(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
乗物の排気マフラであって、
筒状に形成されるマフラ本体と、
前記マフラ本体の少なくとも一部の表面を覆うカバーと、
前記マフラ本体に取り付けられて前記カバーを支持する支持部と、を備え、
前記マフラ本体の外面には、内方に向かって窪んだ凹部が形成され、前記支持部は、前記マフラ本体の外面における前記凹部に取り付けられ、
前記マフラ本体は、前記凹部を含んで前記凹部が窪む方向に沿って成形型の型抜き方向が設定されて型成形される凹部分割片と、前記凹部分割片を除く前記マフラ本体の残余部分とが互いに接合されることにより形成された、排気マフラ。
【請求項２】
前記マフラ本体は、軸線方向の一方に進むにつれて断面積が小さくなる先細筒形状に形成される先細筒部分を有し、前記先細筒部分は、前記凹部が形成された前記凹部分割片と、前記残余部分が有する径方向残余片とを含み、
前記先細筒部分は、前記先細筒部分をその軸線に沿う断面で分割してなる前記凹部分割片と前記径方向残余片とにより形成された、請求項１に記載の排気マフラ。
【請求項３】
前記マフラ本体は、前記凹部が形成された軸線方向一方側部分と前記凹部が形成されていない軸線方向他方側部分とにより形成され、
前記残余部分は、軸線方向残余片を有し、
前記軸線方向一方側部分の少なくとも一部は、前記凹部分割片で構成され、前記軸線方向他方側部分は、前記軸線方向残余片で構成される、請求項１又は２に記載の排気マフラ。
【請求項４】
前記カバーは、前記凹部分割片と前記残余部分との接合部分の一部を覆う、請求項１〜３のいずれかに記載の排気マフラ。
【請求項５】
前記凹部分割片と前記残余部分との接合部分は、乗物搭載状態の前記マフラ本体の上部に形成された第１接合部分、及び乗物搭載状態の前記マフラ本体の下部に形成された第２接合部分を含み、
前記カバーは、乗物搭載状態の前記マフラ本体の上部に形成された前記凹部分割片と前記残余部分との前記第１接合部分を覆う、請求項４に記載の排気マフラ。
【請求項６】
前記乗物は、鞍乗型車両であって、
乗物搭載状態の前記マフラ本体は、軸線に垂直な断面形状の車幅方向寸法が、上下方向寸法よりも小さく形成され、
前記凹部分割片と前記残余部分との接合部分は、乗物搭載状態の前記マフラ本体の上部に形成された第１接合部分、及び乗物搭載状態の前記マフラ本体の下部に形成された第２接合部分を含む、請求項１〜５のいずれかに記載の排気マフラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの排気系に用いる排気マフラに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動二輪車等のエンジンの排気マフラの製造工程において、例えば、特許文献１のように、一枚のブランク材を丸めて、端縁同士を突き合わせて筒状に形成した後に、突き合わされた端縁を溶接等によって接合されて製造される排気マフラが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３６５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、排気マフラには、乗員保護やデザイン性の観点から、マフラ本体にカバーを取り付けたものがある。このようなカバー付の排気マフラでは、マフラ本体の外面に設けられた支持部によりカバーが支持される。しかしながら、カバーが支持部の分だけマフラ本体から浮いた構造となるため、バンク角の確保やデザイン性などの観点からは、カバーとマフラ本体との隙間を小さくする構成が望まれる。一方で、カバーとマフラ本体との隙間を小さくするために、カバー付の排気マフラの製造工程が複雑になることは好ましくない。
【０００５】
そこで、本発明は、カバーとマフラ本体との隙間を小さくし、且つ、製造を容易にした鞍乗型車両用の排気マフラを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するために、本発明に係る排気マフラは、乗物の排気マフラであって、筒状に形成されるマフラ本体と、前記マフラ本体の少なくとも一部の表面を覆うカバーと、前記マフラ本体に取り付けられて前記カバーを支持する支持部と、を備え、前記マフラ本体の外面には、内方に向かって窪んだ凹部が形成され、前記支持部は、前記マフラ本体の外面における前記凹部に取り付けられ、前記マフラ本体は、前記凹部を含んで前記凹部が窪む方向に沿って成形型の型抜き方向が設定されて型成形される凹部分割片と、前記凹部分割片を除く前記マフラ本体の残余部分とが互いに接合されることにより形成されたことを特徴とする。
【０００７】
上記構成によれば、カバーの支持部がマフラ本体の外面における凹部に取り付けられるので、マフラ本体の外面とカバーとの隙間を小さくすることができる。また、前記マフラ本体が、別々に形成された凹部分割片と残余部分とを接合することにより形成されるので、互いの形成方法の自由度を向上して、それぞれ容易に形成することができる。例えば、マフラ本体を金型で成形する場合に、凹部分割片に設定される抜き方向と、残余部分に設定される抜き方向とを異ならせることができ、残余部分は、凹部の窪む方向に無関係に抜き方向を設定することができる。
【０００８】
上記構成において、上記マフラ本体は、軸線方向の一方に進むにつれて断面積が小さくなる先細筒形状に形成される先細筒部分を有し、前記先細筒部分に前記凹部が形成され、前記残余部分は、径方向残余片を有し、前記先細筒部分は、前記先細筒部分をその軸線に沿う断面で分割してなる前記凹部分割片と前記径方向残余片とにより形成されてもよい。この構成によれば、先細筒部分がその軸線に沿う断面で分割されることで、凹部分割片は、軸線に垂直な断面が径方向外方に膨らむ凹形状に形成されるので、軸線に略垂直な方向を型抜き方向とする型成形によって凹部が形成された凹部分割片を成形することができる。このため、軸線方向を抜き方向とする型で先細筒部分を形成する場合に比べて、製造負担を軽減することができる。
【０００９】
上記構成において、前記マフラ本体は、前記凹部が形成された軸線方向一方側部分と前記凹部が形成されていない軸線方向他方側部分とにより形成され、前記残余部分は、軸線方向残余片を有し、前記軸線方向一方側部分の少なくとも一部は、前記凹部分割片で構成され、前記軸線方向他方側部分は、前記軸線方向残余片で構成されてもよい。この構成によれば、凹部が形成されていない軸線方向他方側部分を構成する残余片は、金型で成形しなくてもよく、金型で成形する場合にも、凹部の窪む方向に無関係に型抜き方向を設定することができる。また、マフラ本体が軸線方向に長い場合であっても、該マフラ本体が軸線方向に分割されているので、成形型の大型化を防ぐことができる。
【００１０】
上記構成において、前記カバーは、前記凹部分割片と前記残余部分との接合部分の一部を覆ってもよい。この構成によれば、カバーにより凹部分割片と前記残余部分との接合部分を隠すことができ、排気マフラの美観が良好になる。
【００１１】
上記構成において、前記凹部分割片と前記残余部分との接合部分は、乗物搭載状態の前記マフラ本体の上部及び下部にそれぞれ形成され、前記カバーは、乗物搭載状態の前記マフラ本体の上部に形成された前記凹部分割片と前記残余部分との接合部分を覆ってもよい。この構成によれば、凹部分割片と残余部分との接合部分のうち、目に付きやすい上部の接合部分をカバーで覆うため排気マフラの美観を良好にし、また、その配置のため目に付きにくい下部の接合部分は、カバーで覆う必要がないため、カバーが大型化することを防ぐことができる。
【００１２】
上記構成において、前記乗物は、鞍乗型車両であって、乗物搭載状態の前記マフラ本体は、軸線に垂直な断面形状の車幅方向寸法が、上下方向寸法よりも小さく形成され、前記凹部分割片と前記残余部分との接合部分は、乗物搭載状態の前記マフラ本体の上部及び下部にそれぞれ形成されてもよい。この構成によれば、マフラ本体の車幅方向寸法を小さくすることで、バンク時にマフラと路面との干渉を防ぐことができ、さらに、マフラ本体が凹部分割片と残余部分とに左右分割された構成とすることにより、上下分割された構成と比べて、型を浅く形成でき、製造負担を軽減することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、カバーとマフラ本体との隙間を小さくし、且つ、製造を容易にした鞍乗型車両用の排気マフラを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】一実施形態に係る排気マフラを備えた乗物の拡大右側面図である。
【図２】一実施形態に係るカバー付の排気マフラの斜視図である。
【図３】図２の排気マフラからカバーを取り外した状態の斜視図である。
【図４】図２の排気マフラからカバーを取り外した状態の正面図である。
【図５】図２の排気マフラの第１支持部でのカバー支持を示した拡大断面図である。
【図６】図２の排気マフラの差込部でのカバー保持を拡大した拡大断面図である。
【図７】図１に示す乗物の拡大背面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、一実施形態に係る排気マフラを各図面を参照して説明する。以下に記載する各方向は、乗物の搭乗者から見た方向を基準とする。また、以下の説明で、「上流側」及び「下流側」とは、それぞれ、乗物のエンジンから排出されるガスの流れ方向における上流側及び下流側を指すものとする。
【００１６】
図１は、一実施形態に係る排気マフラ１１を備えた乗物１の拡大右側面図である。この実施形態で、乗物１は、一例にすぎないが、鞍乗型車両である自動二輪車である。図１に示すように、乗物１では、その車体フレーム２に、略前後方向に延びるスイングアーム３の前端部がピボット軸４により回動自在に支持され、スイングアーム３の後端部に後輪５が回転自在に支持されている。車体フレーム２には、走行駆動力を発生するエンジン１２及びそれに接続された変速機１３を有するエンジンユニット６が搭載され、その変速機１３の出力軸から出力される回転動力が無端状の動力伝達ループ（図示せず）を介して後輪５に伝達される。エンジンユニットの６の下部には潤滑油を貯蔵するオイルパン１４が配置されている。
【００１７】
エンジン１２は、例えば多気筒エンジンであり、エンジン１２の複数の排気ポート１２ａには、エンジン１２からの排出ガス（以下、単に「排出ガス」という。）をエンジン１２の前方から下方へと導く複数の排気管８が接続されている。複数の排気管８は、エンジン１２の下方の集合管９で集合され、集合管９の下流側端部には、排気チャンバ１０が接続されている。さらに、排気チャンバ１０の下流側端部には、該下流端部から斜め上方へと延びる排気マフラ１１が接続されている。
【００１８】
図２に、この実施形態に係る排気マフラ１１を示す。排気マフラ１１は、筒状に形成されるマフラ本体２０と、マフラ本体２０の少なくとも一部の表面を覆うカバー９０とを備える。マフラ本体２０の外面には、カバー９０を支持する第１支持部６０及び第２支持部７０が取り付けられている。
【００１９】
マフラ本体２０は、上流側及び下流側に開口部２０ａ，２０ｂを有する。マフラ本体２０の上流側の開口部２０ａには、排気チャンバ１０の下流側端部に接続される接続部２３が設けられ、マフラ本体２０の下流側の開口部２０ｂには、マフラ本体２０内部の排気通路を通過する排出ガスをマフラ本体２０外部へと排気するための排気口２４ａを有する排気口部２４が設けられる。
【００２０】
図３及び図４に、排気マフラ１１からカバー９０を取り外した状態を示す。マフラ本体２０の外面には、内方に向かって窪んだ第１凹部３１及び第２凹部４１が形成されており、第１支持部６０は、マフラ本体２０の外面における第１凹部３１に取り付けられ、第２支持部７０は、マフラ本体２０の外面における第２凹部４１に取り付けられる。また、マフラ本体２０は、その軸線方向における上流側の部分を構成し、その軸線方向の上流側に進むにつれて断面積が小さくなる先細筒形状に形成される第１外筒部２１（軸線方向一方側部分及び先細筒部分に相当）と、その軸線方向における下流側の部分を構成し、その軸線方向に垂直な断面積が一定である第２外筒部２２（軸線方向他方側部分に相当）とにより形成される。第１凹部３１及び第２凹部４１は、第１外筒部２１に形成されている。
【００２１】
第１外筒部２１は、第１外筒部２１をその軸線に沿う鉛直な断面で径方向に分割してなる第１分割片３０（凹部分割片又は径方向残余片に相当）と第２分割片４０（凹部分割片又は径方向残余片に相当）とにより形成される。ここで、「径方向」とは、筒状であるマフラ本体２０の軸線に垂直な方向をいう。排気マフラ１１が乗物１に搭載された状態（以下、単に「乗物搭載状態」という。）において、第１分割片３０は、車体と反対側（右側）に配置され、第２分割片４０は、車体側（左側）に配置される。なお、第１分割片３０及び第２分割片４０のうちの一方を凹部分割片としたときの他方が、径方向残余片に相当する。
【００２２】
上述の第１凹部３１は、乗物搭載状態で第１分割片３０の上下方向における中央付近に形成されている。第１分割片３０は、金型により成形される。具体的には、第１分割片３０は、第１凹部３１が窪む方向、すなわち、第１外筒部２１の軸線に略垂直な方向に沿って型抜き方向が設定された金型を用意し、この金型にチタン（純チタンやチタン合金）を素材とした金属板をプレス成形することで作製される。
【００２３】
第２凹部４１は、乗物搭載状態で第２分割片４０の上下方向における上部付近に形成されている。第２分割片４０も、第１分割片３０と同様に、金型により成形される。具体的には、第２分割片４０は、第２凹部４１が窪む方向、すなわち、第１外筒部２１の軸線に略垂直な方向に沿って型抜き方向が設定された金型を用意し、この金型にチタン（純チタンやチタン合金）を素材とした金属板をプレス成形することで作製される。
【００２４】
第２外筒部２２は、１つの第３分割片５０（軸線方向残余片に相当）により形成される。第３分割片５０は、チタン（純チタンやチタン合金）を素材とした金属板を丸めて、筒形状に形成されている。例えば、第３分割片５０は、これに限定されないが、金属板を所定寸法にトリミングした後に、ローリング加工し、筒状に形成して、端縁同士を突き合わせて溶接により接合することによって形成される。この端縁同士の接合部は、排気マフラ１１の美観を損なわないように乗物搭載状態で車体側（車幅方向内側）に形成されている。第２外筒部２２の乗物搭載状態における上部には、後述する差込部８０が設けられている。なお、第１分割片３０及び第２分割片４０のうちの一方を凹部分割片としたときの残りの部分、すなわち、第１分割片３０及び第２分割片４０のうちの他方と第３分割片５０が、残余部分に相当する。
【００２５】
第１外筒部２１は、第１分割片３０の上側端縁と第２分割片４０の上側端縁とを突き合わせた箇所である第１接合部分５１で接合され、第１分割片３０の下側端縁と第２分割片４０の下側端縁とを突き合わせた箇所である第２接合部分５２で接合されて構成される。マフラ本体２０は、第１外筒部２１の下流側開口縁と第２外筒部２２の上流側開口縁とを突き合わせた箇所である第３接合部分５３で接合されて構成される。
【００２６】
図４には、乗物搭載状態のマフラ本体２０の車幅方向及び上下方向が示される。また、図７には、乗物１の拡大背面図が示される。図４及び図７に示すように、乗物搭載状態のマフラ本体２０は、軸線に垂直な断面形状の車幅方向寸法が、上下方向寸法よりも小さく形成されている。このため、鞍乗型車両である乗物１のバンク時に排気マフラ１１と路面との干渉を防ぐことができる。さらに、マフラ本体２０が、第１分割片３０と第２分割片４０とに寸法の小さい車幅方向に左右分割された構成であるため、上下分割された構成と比べて、金型を浅く形成でき、製造負担を軽減することができる。
【００２７】
カバー９０は、図２に示すように、マフラ本体２０の少なくとも第１凹部３１及び第２凹部４１を覆うように形成されている。カバー９０には、第１支持部６０及び第２支持部７０により支持されるための貫通孔９１，９２が形成されている。カバー９０は、一例にすぎないが、アルミニウム製である。また、カバー９０は、第１分割片３０、第２分割片４０及び第３分割片５０の接合部分の一部を覆う。より詳しくは、カバー９０は、第１接合部分５１の全部と第３接合部分５３の一部を覆う。乗物搭載状態のマフラ本体２０の上部を形成する第１接合部分５１は、目に付きやすい箇所であるが、カバー９０で覆われることにより排気マフラ１１の美観が良好になる。また、乗物搭載状態のマフラ本体２０の下部を形成する第２接合部分５２は、目に付きにくいためカバーで覆う必要がなく、カバー９０が大型化することを防ぐことができる。
【００２８】
次に、第１支持部６０及び第２支持部７０の構成、並びに、カバー９０の支持方法について、図５を参照して説明する。
【００２９】
図５は、第１支持部６０を拡大した拡大断面図である。第１支持部６０は、第１凹部３１に固定される支持プレート６１を有する。この支持プレート６１は、マフラ本体２０の径方向外方から見て略方形状であるチタン製のプレートである。この支持プレート６１の長手方向における両方の先端部６１ａ，６１ｂは、第１分割片３０の第１凹部３１の凹面３０ｂに当接している。支持プレート６１は、その先端部６１ａ，６１ｂと第１分割片３０の外面とを溶接することにより、第１分割片３０に固定される。ここで、各分割片の「外面」とは、各分割片の有する面のうちマフラ本体２０の外面を構成する面をいう。
【００３０】
支持プレート６１は、一方の先端部６１ａと他方の先端部６１ｂの間に、第１凹部３１の凹面３０ｂ周りの第１分割片３０の外面３０ａとほぼ平行な平坦部６１ｃを有している。この平坦部６１ｃの第１凹部３１側の主面には、チタン製のウェルドナット６２が溶接されて接合されている。一方、第１支持部６０により支持されるための上述のカバー９０の貫通孔９１には、この孔の縁を挟持し、ボルト孔を有するゴムダンパ９３が設けられる。このゴムダンパ９３が、平坦部６１ｃのカバー９０側の主面に配設される。このゴムダンパ９３のボルト孔にボルト６３を挿通してウェルドナット６２に締結することによって、カバー９０は、マフラ本体２０の外面から所定の隙間ｇを設けた状態で、第１支持部６０により第１分割片３０に支持される。
【００３１】
なお、貫通孔９１周りのカバー部分９０ｂは、ボルト６３の頭部の頂面６３ａが第１凹部３１周りの第１分割片３０の外面３０ａを覆うカバー部分９０ａの外面から突出しないように、凹状に形成されている。また、ボルト６３の軸部の先端部６３ｂが第１凹部３１の凹面３０ｂに達しないように、第１凹部３１の形状や支持プレート６１の位置及び形状などが適宜決定される。
【００３２】
第２支持部７０は、図３からも分かるように、第２凹部４１に固定される支持プレート７１がマフラ本体２０の径方向外方から見て略Ｌ字状である点で第１支持部６０と異なっているが、第２支持部７０の構成とそれによるカバー９０の支持方法も、第１支持部６０のものと同様である。このため、第２支持部についての説明は省略する。
【００３３】
上述のように、第１及び第２支持部６０，７０は、雌ねじ部分を有しており、マフラ本体２０の径方向にある程度の寸法が必要である。しかしながら、この実施形態では、第１及び第２支持部６０，７０全体を、マフラ本体２０の外面に形成された第１及び第２凹部３１，４１にそれぞれ収容することができ、マフラ本体２０とカバー９０との隙間を小さくすることができる。これは、この実施形態のように、乗物搭載状態で第２外筒部２２よりも下方に配置される第１外筒部２１（図７参照）をカバーで覆う場合、バンク時の排気マフラ１１と路面の干渉を防ぐことができ有用である。
【００３４】
さらに、上述のようなカバー支持構成であるため、マフラ本体２０の外面の凹部に簡易にカバー９０を支持する機構を設けることができる。例えば、ネジ穴を形成したチタン製のボスに凹部の凹面に立設する方法に比べて、第１及び第２支持部６０，７０の構成は、既製のウェルドナットを用いることができ、加工費を削減して、第１及び第２凹部３１，４１に第１及び第２支持部６０，７０を取り付けることができる。
【００３５】
図６に示すように、カバー９０のマフラ本体２０に対向する面には、マフラ本体２０に設けられた差込部８０に差し込まれる差込片９５が設けられている。差込部８０は、上流側に向かって開口する部分を有する。差込片９５は、カバー９０の上流側から下流側に延びている。差込片９５の上流側部分９５ａが、カバー９０に固定され、差込片９５の下流側の先端部９５ｂが、差込部８０に差し込まれ、ゴムダンパ９６を介して差込部８０に保持される。カバー９０は、マフラ本体２０の下流側に設けられた差込部８０によりカバー９０下流側を保持された状態で、マフラ本体２０の上流側に取り付けられた第１及び第２支持部６０，７０によりカバー９０上流側を支持される。これにより、長手方向に延びるカバー９０において、第１及び第２支持部６０，７０から離れたカバー９０の部分でも、マフラ本体２０の外面から所定の隙間ｇを維持することができる。
【００３６】
以上説明したように、この実施形態では、カバー９０を支持するための第１及び第２支持部６０，７０が、マフラ本体２０の外面において内方に向かって窪んだ第１及び第２凹部３１，４１に取り付けられるので、マフラ本体２０とカバー９０との隙間ｇを小さくすることができる。また、マフラ本体２０が、別々に形成された第１分割片３０、第２分割片４０及び第３分割片５０を接合することにより形成されるので、互いの形成方法の自由度を向上して、それぞれ容易に形成することができる。
【００３７】
また、先細筒形状に形成される第１外筒部２１が、その軸線に沿う断面で第１分割片３０と第２分割片４０とに分割されているので、凹部が形成された凹部分割片である第１分割片３０及び第２分割片４０を、第１外筒部２１の軸線に略垂直な方向を型抜き方向とする型成形によって成形することができる。このため、軸線方向を抜き方向とする型で第１外筒部２１を形成する場合に比べて、製造負担を軽減することができる。
【００３８】
また、マフラ本体２０は、凹部が形成された軸線方向一方側部分である第１外筒部２１と凹部が形成されていない軸線方向他方側部分である第２外筒部２２とにより形成されているので、凹部が形成されていない第２外筒部２２は、金型で成形しなくて済む。また、マフラ本体２０が軸線方向に分割されているので、凹部を形成するための成形型の大型化を防ぐことができる。
【００３９】
マフラ本体２０は、チタン製の分割片で形成されているため、例えばステンレス製のものに比べ、マフラ本体２０を軽量化することができる。また、一般的に、ステンレスよりもチタンの方がプレス成形加工後のスプリングバックが大きいため、チタン製のマフラ本体では、プレス成形加工後に製造された半割れ体同士を突き合わせる際に、突き合わせの縁同士の位置精度が悪く、溶接作業が難しくなる。しかしながら、この実施形態では、マフラ本体２０が、軸線方向一方側部分である第１外筒部２１と軸線方向他方側部分である第２外筒部２２とにより形成されているので、第１分割片３０及び第２分割片４０の軸線方向の長さが短くて済む。このため、第１分割片３０及び第２分割片４０は、プレス成形加工後のスプリングバックの影響が小さくなり、それらを互いに簡単に精度良く突き合わせて溶接することができ、製造負担を軽減することができる。
【００４０】
（その他の実施形態）
本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態に係るマフラ本体の形状は、一例として示されたにすぎず、内部に排気通路が形成されるように筒状であればよい。すなわち、マフラ本体は、先細筒形状に形成される先細筒部分を有していなくてもよく、また、断面積が一定の部分を有していなくてもよい。また、マフラ本体は、第２外筒部の下流側に進むにつれて断面積が小さくなる先細筒形状に形成される先細筒部分を有していてもよい。また、上記実施形態では、マフラ本体は、第１分割片、第２分割片、第３分割片の３つの分割片で形成されていたが、この数や分割方法に限定されず、マフラ本体の形状や大きさなどに応じて、適宜決定される。
【００４１】
また、上記実施形態では、第１支持部及び第２支持部によりカバーを支持していたが、カバーを支持する支持部は２箇所である必要はなく、１箇所であったり３箇所以上であったりしてもよい。支持部が１箇所である場合、第１分割片及び第２分割片のうちの一方（凹部分割片）のみに凹部が形成されていればよく、他方（径方向分割片）は、凹部を形成する必要がなくなるため、型抜き方向を凹部の窪む方向に無関係に抜き方向を設定することができる。排気マフラは、必ずしも差込部を有している必要はなく、支持部のみでカバーとマフラ本体との隙間が一定となるようにしてもよい。また、排気マフラは、複数の差込部を有してもよい。
【００４２】
また、上記実施形態では、２つの支持部を取り付けるためにマフラ本体に２つの凹部が形成されていたが、支持部と凹部の数は同一である必要はなく、例えば、一つの凹部に複数の支持部が取り付けられてもよい。また、上記実施形態では、支持部を取り付けるための凹部が第１外筒部に形成されていたが、第２外筒部に凹部が形成されてもよい。
【００４３】
上記実施形態において、第１分割片３０及び第２分割片４０などの凹部が形成された分割片は、プレス用金型でプレス成形されたが、これに限定されず、例えば鍛造加工や鋳造加工などで成形されてもよい。
【００４４】
マフラ本体は、チタン製でなくてもよく、例えば、ステンレスなど他の金属で製造されてもよい。しかしながら、上述のように、本発明は、マフラ本体の軽量化を図るとともに、スプリングバックに起因する製造負担を軽減することができるため、チタン製のマフラ本体を含む排気マフラに特に有用である。また、カバーは、アルミニウム製でなくてもよく、例えば、他の金属あるいは耐熱性の高い樹脂等で製造されてもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１    乗物
１１  排気マフラ
２０  マフラ本体
２１  第１外筒部（軸線方向一方側部分、先細筒部分）
２２  第２外筒部（軸線方向他方側部分）
３０  第１分割片（凹部分割片又は径方向残余片）
３１  第１凹部
４０  第２分割片（凹部分割片又は径方向残余片）
４１  第２凹部
５０  第３分割片（軸線方向残余片）
５１  第１接合部分
５２  第２接合部分
５３  第３接合部分
６０  第１支持部
７０  第２支持部
９０  カバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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