(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
肌対向面を形成する液透過性の表面シート、非肌対向面を形成する裏面シート、及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、着用者の前後方向に対応する縦方向及び該縦方向に直交する横方向を有する吸収性本体と、該吸収性本体の縦方向に沿う両側部の肌対向面側に該吸収性本体の全長に亘って配されたサイドシートとを備える吸収性物品であって、
前記表面シートは、親水性であり、肌対向面側の本体用第１シートと、該本体用第１シートの非肌対向面側に隣接して配された本体用第２シートとを有し、
各前記サイドシートは、親水性であり、非肌対向面側のサイド用第１シートと、該サイド用第１シートの肌対向面側に隣接して配されたサイド用第２シートとを有し、
前記本体用第１シート及び前記サイド用第１シートは、縦方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が横方向に交互に配された凹凸構造の不織布であり、
前記表面シートは、前記本体用第１シートと前記本体用第２シートとが該本体用第１シートの前記凹条部で接合されてなる接合部を有し、該本体用第１シートの前記凸条部と該本体用第２シートとの間に中空構造を有しており、
各前記サイドシートは、前記サイド用第１シートと前記サイド用第２シートとが該サイド用第１シートの前記凹条部で接合されてなる接合部を有し、該サイド用第１シートの前記凸条部と該サイド用第２シートとの間に中空構造を有しており、
前記吸収性物品の着用時に、前記吸収性本体の前記両側部それぞれにおいて、前記本体用第１シートの前記凸条部が、前記サイド用第１シートの前記凹条部に噛み合い、前記サイド用第１シートの前記凸条部が、前記本体用第１シートの前記凹条部に噛み合うように配されている吸収性物品。
【請求項２】
前記本体用第１シートの前記凹条部の幅は、前記サイド用第１シートの前記凸条部の幅と同じか或いは広い請求項１に記載の吸収性物品。
【請求項３】
前記本体用第１シートの前記凸条部の高さは、前記サイド用第１シートの前記凸条部の高さと同じか或いは高い請求項１又は２に記載の吸収性物品。
【請求項４】
前記本体用第１シートの前記凸条部の幅は、前記サイド用第１シートの前記凸条部の幅と同じか或いは広い請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収性物品。
【請求項５】
前記本体用第１シートの前記凸条部の幅は、該本体用第１シートの前記凹条部の幅と同じか或いは広い請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収性物品。
【請求項６】
前記本体用第１シートを断面視して、頂部域と底部域との間の側部域は、その繊維密度が、該頂部域の繊維密度及び該底部域の繊維密度よりも低い請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収性物品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生理用ナプキン等の吸収性物品に関する。
【背景技術】
【０００２】
本出願人は、先に、肌対向面側に突出した凸部を縦方向及び横方向に分散した撥水性或いは非液透過性のサイド防漏部形成シートを、吸収体を有する吸収性本体の縦方向に沿う両側部に備えた吸収性物品として、例えば特許文献１及び特許文献２を提案した。特許文献１及び特許文献２に記載の吸収性物品の備えるサイド防漏部形成シートは、肌対向面側に突出し内部が空洞の凸部を縦方向及び横方向に分散した凹凸形状のシートである。特許文献１及び特許文献２に記載の吸収性物品によれば、サイド防漏部の通気性が良好で、ムレ等を防止でき、装着感が優れている。
【０００３】
これとは別の技術として、特許文献３には、縦方向に沿って延びる凸部および凹部が横方向に交互に配された波状加工の施された表面シートを備えた吸収性物品が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−１６１３０３号公報
【特許文献２】特開２００８−０５５１０８号公報
【特許文献３】特開２００２−３０６５３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者は、吸収性本体の縦方向に沿う両側部に撥水性或いは非液透過性のフラットなサイドシートを使用した際、仮にサイドシートの肌対向面上に経血等の体液が付着すると、該体液がサイドシートの肌対向面上を流れ易く、漏れに繋がり易いことを見出した。また、吸収性本体の縦方向に沿う両側部に撥水性或いは非液透過性のフラットなサイドシートを使用した構成では、着用中の太腿の動きによって、着用者に擦れ感又は違和感を与えてしまう。更に、吸収性本体の縦方向に沿う両側部に撥水性或いは非液透過性のフラットなサイドシートを使用した構成では、吸収体に吸収された体液が、吸収体内部で横方向に拡がると、体液の横漏れに繋がることがあることを見出した。
【０００６】
しかし、特許文献１及び特許文献２に記載の吸収性物品の備える凸部を有するサイド防漏部形成シートは、撥水性或いは非液透過性であるため、肌対向面上に体液が付着すると、凸部があるとはいえ、肌対向面上を流れて漏れに繋がることも想定される。また、これら特許文献には、表面シートとして、凸部を有するシートを用いることに関して、何ら記載されていない。また、これら特許文献には、着用中の太腿の動きによる擦れ感又は違和感を解消する工夫、更に、吸収体に吸収された体液が横方向に拡がることによる体液の横漏れを防止する工夫に関して、何ら記載されておらず、特許文献１及び特許文献２に記載の吸収性物品には、更なる改良の余地があった。
【０００７】
また、特許文献３には、サイドシートとして、凸部を有するシートを用いることに関して、何ら記載されていない。また、特許文献３には、着用中の太腿の動きによる擦れ感又は違和感を解消する工夫、更に、吸収体に吸収された体液が横方向に拡がることによる体液の横漏れを防止する工夫に関して、何ら記載されていない。
【０００８】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る吸収性物品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、肌対向面を形成する液透過性の表面シート、非肌対向面を形成する裏面シート、及びこれら両シート間に介在された吸収体を具備し、着用者の前後方向に対応する縦方向及び該縦方向に直交する横方向を有する吸収性本体と、該吸収性本体の縦方向に沿う両側部の肌対向面側に該吸収性本体の全長に亘って配されたサイドシートとを備える吸収性物品であって、前記表面シートは、親水性であり、肌対向面側の本体用第１シートと、該本体用第１シートの非肌対向面側に隣接して配された本体用第２シートとを有し、各前記サイドシートは、親水性であり、非肌対向面側のサイド用第１シートと、該サイド用第１シートの肌対向面側に隣接して配されたサイド用第２シートとを有し、前記本体用第１シート及び前記サイド用第１シートは、縦方向に延びる筋状の凸条部及び凹条部が横方向に交互に配された凹凸構造の不織布であり、前記表面シートは、前記本体用第１シートと前記本体用第２シートとが該本体用第１シートの前記凹条部で接合されてなる接合部を有し、該本体用第１シートの前記凸条部と該本体用第２シートとの間に中空構造を有しており、各前記サイドシートは、前記サイド用第１シートと前記サイド用第２シートとが該サイド用第１シートの前記凹条部で接合されてなる接合部を有し、該サイド用第１シートの前記凸条部と該サイド用第２シートとの間に中空構造を有しており、前記吸収性物品の着用時に、前記吸収性本体の前記両側部それぞれにおいて、前記本体用第１シートの前記凸条部が、前記サイド用第１シートの前記凹条部に噛み合い、前記サイド用第１シートの前記凸条部が、前記本体用第１シートの前記凹条部に噛み合うように配されている吸収性物品を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、サイドシートの肌対向面上に経血等の体液が付着したとしても、体液がサイドシートの肌対向面上を流れ難く、漏れに繋がり難い。また、本発明によれば、着用中に擦れ感又は違和感を与え難い。また、本発明によれば、吸収体に吸収された体液が横方向に拡がり難く、体液の横漏れを起こし難い。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の吸収性物品の好ましい一実施形態である生理用ナプキンの肌対向面側（表面シート側）を示す平面図である。
【図２】図２（ａ）は図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図であり、図２（ｂ）は図１のＩＩ−ＩＩ線断面を模式的に示す断面図である。
【図３】図３は、図１に示す生理用ナプキンの備える表面シートの要部拡大斜視図である。
【図４】図４は、図１に示す生理用ナプキンの備える表面シートを生理用ナプキンの肌対向面側から視た平面図である。
【図５】図５は、図１に示す生理用ナプキンの備えるサイドシートの要部拡大斜視図である。
【図６】図６は、図１に示す生理用ナプキンの備えるサイドシートを生理用ナプキンの非肌対向面側から視た平面図である。
【図７】図７は、図３に示す表面シートを構成する本体用第１シートにおける要部拡大模式断面図である。
【図８】図８は、図５に示すサイドシートを構成するサイド用第１シートにおける要部拡大模式断面図である。
【図９】図９は、図７に示す本体用第１シート又は図８に示すサイド用第１シートを構成する構成繊維どうしが熱融着部にて固定されている状態を説明する図である。
【図１０】図１０は、図７に示す本体用第１シート又は図８に示すサイド用第１シートの製造に好適に用いられる製造装置を示す模式図である。
【図１１】図１１は、図１０に示すＩＸ−ＩＸ線断面図である。
【図１２】図１２（ａ）ないし図１２（ｃ）は、隣り合う融着部どうしの間の１本の構成繊維において複数の小径部と大径部とが形成される様子を説明する説明図である。
【図１３】図１３は、図１に示す生理用ナプキンにおける表面シートとサイドシートとが重なり合った状態の要部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の吸収性物品を、その好ましい一実施形態である生理用ナプキン（以下、ナプキンともいう）に基づき図面を参照して説明する。本実施形態のナプキン１０は、図１及び図２に示すように、肌対向面を形成する液透過性の表面シート２、非肌対向面を形成する裏面シート３、及びこれら両シート２，３間に介在された吸収体４を具備し、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｘ及び該縦方向Ｘに直交する横方向Ｙを有する吸収性本体１０Ｂと、吸収性本体１０Ｂの縦方向Ｘに沿う両側部の肌対向面（表面シート２の肌対向面）側に吸収性本体１０Ｂの全長に亘って配されたサイドシート５とを備えている。
【００１３】
尚、本明細書において、肌対向面は、吸収性物品又はその構成部材（例えば吸収性本体１０Ｂ）における、吸収性物品の着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌対向面は、吸収性物品又はその構成部材における、吸収性物品の着用時に肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。また、縦方向Ｘは、吸収性物品（吸収性本体１０Ｂ）の長手方向に一致し、横方向Ｙは、吸収性物品（吸収性本体１０Ｂ）の幅方向（長手方向に直交する方向）に一致する。
【００１４】
ナプキン１０の吸収性本体１０Ｂは、着用時に着用者の排泄部（膣口等）に対向配置される排泄部対向部Ｂと、該排泄部対向部Ｂよりも着用者の腹側（前側）寄りに配される前方部Ａと、該排泄部対向部Ｂよりも着用者の背側（後側）寄りに配される後方部Ｃとを有している。吸収性本体１０Ｂは、縦方向Ｘに、前方部Ａ、排泄部対向部Ｂ及び後方部Ｃの順番で区分される。
【００１５】
本実施形態では、ナプキン１０は、図１及び図２（ａ）に示すように、吸収性本体１０Ｂに加えて更に、吸収性本体１０Ｂにおける排泄部対向部Ｂの縦方向Ｘに沿う両側部それぞれから横方向Ｙの外方に延出する一対のウイング部１０Ｗ，１０Ｗを有している。
【００１６】
尚、本発明の吸収性物品において、排泄部対向部Ｂは、本実施形態のナプキン１０のようにウイング部１０Ｗを有する場合には、吸収性物品の縦方向（吸収性物品の長手方向、図中のＸ方向）においてウイング部１０Ｗを有する領域（一方のウイング部１０Ｗの縦方向Ｘに沿う付け根と他方のウイング部１０Ｗの縦方向Ｘに沿う付け根とに挟まれた領域）である。ウイング部を有しない吸収性物品における排泄部対向部は、吸収性物品が３つ折りの個装形態に折り畳まれた際に生じる、該吸収性物品を横方向（吸収性物品の幅方向、図中のＹ方向）に横断する２本の折曲線（図示せず）について、該吸収性物品の縦方向Ｘの前端から数えて第１折曲線と第２折曲線とに囲まれた領域である。
【００１７】
また、本実施形態では、ナプキン１０は、図１及び図２に示すように、一対のウイング部１０Ｗ，１０Ｗに加えて更に、吸収性本体１０Ｂにおける後方部Ｃの縦方向Ｘに沿う両側部それぞれから横方向Ｙの外方に延出する一対の後方フラップ部１０Ｆ，１０Ｆを有している。このような、後方フラップ部１０Ｆを有するナプキン１０は、就寝時等に長時間使用するのに適しており、夜用の生理用ナプキンとして特に有用である。
【００１８】
ナプキン１０では、表面シート２は、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、吸収体４の肌対向面の全域を被覆し、更に吸収体４の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出している。一方、裏面シート３は、吸収体４の非肌対向面の全域を被覆し、更に吸収体４の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出して、吸収性本体１０Ｂの縦方向Ｘに沿う側部に配されたサイドシート５と共にサイドフラップ部１０Ｓを形成している。裏面シート３とサイドシート５とは、吸収体４の縦方向Ｘに沿う両側縁からの延出部において、接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段によって互いに接合されている。表面シート２及び裏面シート３それぞれと吸収体４との間は接着剤によって接合されていてもよい。
【００１９】
ナプキン１０では、吸収体４は、図１，図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、排泄部対向部Ｂに、周辺部よりも厚みが厚く且つ表面シート２側（ナプキン１０の肌対向面側）に隆起する中高部４２を有している。好適には、吸収体４は、前方部Ａから排泄部対向部Ｂを経て後方部Ｃに亘って延びる下層吸収体４０と、下層吸収体４０よりも幅狭で且つ排泄部対向部Ｂにおいて下層吸収体４０の横方向Ｙの中央部の肌対向面側に配置された上層吸収体４１とを有しており、上層吸収体４１と下層吸収体４０との積層体が中高部４２を形成している。上層吸収体４１は、その縦方向Ｘを下層吸収体４０の縦方向Ｘに一致させて、下層吸収体４０上に配置されている。下層吸収体４０と上層吸収体４１との間は、接着剤によって接合されていてもよい。
【００２０】
ナプキン１０では、サイドシート５は、図１及び図２に示すように、吸収体４の縦方向Ｘに沿う左右両側部に重なるように、吸収性本体１０Ｂの縦方向Ｘの全長に亘って配されている。ナプキン１０では、一対のサイドシート５，５は、それぞれ、図１に示すように、排泄部対向部Ｂに位置する線状の第１接合線６１と、該第１接合線６１の縦方向Ｘの前後（前方部Ａ及び後方部Ｃ）に位置する線状の第２接合線６２とで表面シート２に接合されている。第１接合線６１は、平面視において横方向Ｙの外方に向けて凸の曲線状であり、第２接合線６２は、平面視において縦方向に交差するように延びる線状（ジグザグ線状）である。このように、サイドシート５が、第１接合線６１及び第２接合線６２にて表面シート２に接合されて、吸収性本体１０Ｂの肌対向面に固定されると、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、第１接合線６１及び第２接合線６２よりも横方向Ｙの内方に、サイドシート５と表面シート２とで画成される空間部Ｐが形成される。この空間部Ｐは、吸収性本体１０Ｂの横方向Ｙの中央に向けて開口しているので、横方向Ｙの中央から外方へ流れる経血等の体液が空間部Ｐに収容されるようになり、結果として体液の漏れが効果的に防止できる。
【００２１】
ナプキン１０では、サイドフラップ部１０Ｓは、図１に示すように、排泄部対向部Ｂにおいて横方向Ｙの外方に向かって大きく張り出しており、これにより吸収性本体１０Ｂの縦方向Ｘに沿う左右両側に、一対のウイング部１０Ｗ，１０Ｗが延設されている。更に、ナプキン１０では、サイドフラップ部１０Ｓは、図１に示すように、後方部Ｃにおいて横方向Ｙの外方に向かって大きく張り出しており、これにより吸収性本体１０Ｂの縦方向Ｘに沿う左右両側に、一対の後方フラップ部１０Ｆ，１０Ｆが延設されている。また、表面シート２及び裏面シート３は、図１に示すように、吸収体４の縦方向Ｘの前端及び後端それぞれから縦方向Ｘの外方に延出し、それらの延出部において、接着剤、ヒートシール、超音波シール等の公知の接合手段によって、互いに接合されてエンドシール部を形成している。
【００２２】
ウイング部１０Ｗは、ショーツ等の着衣のクロッチ部の非肌対向面側に折り返されて用いられるものである。ナプキン１０では、ウイング部１０Ｗは、図１に示すように、平面視において、下底（上底よりも長い辺）が、吸収性本体１０Ｂの縦方向Ｘに沿う側部側に位置する略台形形状を有している。図２（ａ）に示すように、ウイング部１０Ｗの非肌対向面には、該ウイング部１０Ｗ（ナプキン１０）をショーツ等の着衣（図示せず）に固定するウイング部粘着部７１が形成されている。このウイング部粘着部７１によって、使用時に、着衣のクロッチ部の非肌対向面（外面）側に折り返されたウイング部１０Ｗを、該クロッチ部に粘着固定できるようになされている。また、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、吸収性本体１０Ｂの非肌対向面にも、吸収性本体１０Ｂを、ショーツ等の着衣に固定するための本体粘着部７２（ズレ止め部）が形成されている。
【００２３】
後方フラップ部１０Ｆは、ショーツ等の着衣の肌対向面側の臀部部分に広げて用いられるものである。ナプキン１０では、後方フラップ部１０Ｆは、図１に示すように、平面視において、後方領域Ｃの縦方向Ｘの全長に亘って配されており、後方に向かって横方向Ｙの幅が漸次拡がる形状を有している。図２（ｂ）に示すように、後方フラップ部１０Ｆの非肌対向面には、該後方フラップ部１０Ｆ（ナプキン１０）をショーツ等の着衣（図示せず）に固定する後方フラップ部粘着部７３が形成されている。この後方フラップ部粘着部７３によって、使用時に、後方フラップ部１０Ｆを、着衣の肌対向面側の臀部部分に粘着固定できるようになされている。
【００２４】
ナプキン１０では、図１，図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、吸収性本体１０Ｂの肌対向面（表面シート２の肌対向面）に、表面シート２及び吸収体４が裏面シート３側に向かって一体的に凹陥してなる線状圧搾溝８が形成されている。線状圧搾溝８における「線状」とは、溝（凹陥部）の形状が平面視において直線に限られず、曲線を含み、各線は、連続線でも破線でも良い。例えば、線状圧搾溝８は、不連続な多数の点エンボスのなす列から構成されていても良い。線状圧搾溝８は、前方部Ａ及び後方部Ｃに、それぞれ横方向Ｙに延びる第１横圧搾溝８１と、排泄部対向部Ｂの両側部を縦方向Ｘに延びる縦圧搾溝８２とを有している。ナプキン１０では、前方部Ａ及び後方部Ｃの第１横圧搾溝８１は、縦方向Ｘ外方に向けて凸の曲線状であり、各縦圧搾溝８２は、縦方向Ｘに平行に延びる直線状である。ナプキン１０では、前方部Ａの第１横圧搾溝８１、一方の縦圧搾溝８２、後方部Ｃの第１横圧搾溝８１、及び他方の縦圧搾溝８２が繋がってリング状の全周溝を形成している。
【００２５】
また、ナプキン１０では、線状圧搾溝８は、図１に示すように、前方部Ａにおいて、第１横圧搾溝８１よりも縦方向Ｘ内方に、横方向Ｙに延びる第２横圧搾溝８３を有している。ナプキン１０では、第２横圧搾溝８３は、縦方向Ｘ外方に向けて凸の曲線状である。尚、ナプキン１０の第２横圧搾溝８３は、図１に示すように、一対の縦圧搾溝８２，８２と繋がっているが、繋がっていなくてもよい。また、ナプキン１０では、線状圧搾溝８は、図１に示すように、後方部Ｃにおいて、第１横圧搾溝８１よりも縦方向Ｘ内方に、横方向Ｙに延びる第３横圧搾溝８４を有している。ナプキン１０では、第３横圧搾溝８４は、縦方向Ｘの後端に向かって先細り形状に形成されている。尚、ナプキン１０の第３横圧搾溝８４は、図１に示すように、一対の縦圧搾溝８２，８２と繋がっているが、繋がっていなくてもよい。このように形成された線状圧搾溝８は、前方部Ａの第２横圧搾溝８３、一方の縦圧搾溝８２、後方部Ｃの第３横圧搾溝８４、及び他方の縦圧搾溝８２によって、吸収体４の中高部４２を囲み、更にその外方を、前方部Ａの第１横圧搾溝８１、一方の縦圧搾溝８２、後方部Ｃの第１横圧搾溝８１、及び他方の縦圧搾溝８２で囲んでいるので、吸収体４の平面方向への体液の拡散を抑制して、ナプキン１０の周囲から液漏れを効果的に防止することができる。
【００２６】
ナプキン１０の表面シート２について詳述すると、表面シート２は、親水性であり、図２ないし図４に示すように、肌対向面側の本体用第１シート１Ｂと、該本体用第１シート１Ｂの非肌対向面側に隣接して配された本体用第２シート２１とを有している。本体用第１シート１Ｂは、図２（ａ），図２（ｂ）及び図３に示すように、凸条部１３Ｂは、縦方向Ｘに連続して延びる畝形状をなしており、凸条部１３Ｂ及び凹条部１４Ｂが横方向Ｙに交互に配された凹凸構造の不織布から構成されている。ナプキン１０では、本体用第２シート２１は、フラットな構造の不織布から構成されている。そして、図３ないし図４に示すように、表面シート２は、本体用第１シート１Ｂと本体用第２シート２１とが本体用第１シート１Ｂの凹条部１４Ｂで接合されてなる接合部１５を有し、本体用第１シート１Ｂの凸条部１３Ｂと本体用第２シート２１との間に中空構造を有している。
【００２７】
本体用第１シート１Ｂと本体用第２シート２１との接合部１５は、本体用第１シート１Ｂの凹条部１４Ｂに沿って縦方向Ｘに連続的に延びて形成されていてもよいが、ナプキン１０では、図１及び図４に示すように、本体用第１シート１Ｂの凹条部１４Ｂに沿って縦方向Ｘに間欠的に形成されており、横方向Ｙに隣り合う接合部１５，１５どうしが、横方向Ｙに平行に延びる仮想直線（不図示）上に配されている。好適には、複数個の接合部１５が、縦方向Ｘに等間隔を空けて、縦方向Ｘに平行に延びる縦仮想直線（不図示）上に配されており、横方向Ｙにも等間隔を空けて、横方向Ｙに平行に延びる横仮想直線（不図示）上に配されている。このように、ナプキン１０では、縦方向Ｘ及び横方向Ｙの両方向に分散した複数個の接合部１５によって、本体用第１シート１Ｂと本体用第２シート２１とが部分的に接合されている。接合部１５は、接着剤を塗布したり、ヒートシール或いは超音波シールを施したりして形成することができ、ナプキン１０では、ヒートシール或いは超音波シールを施して形成されている。
【００２８】
尚、接合部１５が接着剤を塗布して形成される場合には、接着剤を、公知の手段、例えば、スロットコートガン、スパイラルスプレーガン、スプレーガン、或いはドットガンを用いて塗布する。塗布する接着剤としては、例えば、ホットメルト接着剤が好ましく用いられる。ホットメルト接着剤の塗布量は、３ｇ／ｍ２以上１０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
【００２９】
図３には、本実施形態のナプキン１０において、表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの斜視図が示されている。本体用第１シート１Ｂは、図３に示すように、表裏両面の断面形状がともに厚み方向の上方に向かって凸状をなす複数の凸条部１３Ｂと、隣り合う凸条部１３Ｂ，１３Ｂどうしの間に位置する凹条部１４Ｂとを有している。凹条部１４Ｂは、表裏両面の断面形状がともに本体用第１シート１Ｂの厚み方向の上方に向かって凹状をなしている。言い換えれば、凹条部１４Ｂは、表裏両面の断面形状がともに本体用第１シート１Ｂの厚み方向の下方に向かって凸状をなしている。そして、複数の凸条部１３Ｂは、それぞれ、本体用第１シート１Ｂの縦方向Ｘに連続して延びる畝形状をなしており、複数の凹条部１４Ｂも、本体用第１シート１Ｂの縦方向Ｘに連続して延びる溝形状をなしている。凸条部１３Ｂ及び凹条部１４Ｂは、互いに平行であり、前記縦方向Ｘに直交する横方向Ｙに交互に配されている。
【００３０】
本体用第１シート１Ｂは、後述するように、繊維シート１ａに、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２を用いて凹凸加工を施して製造されたものである。上述した本体用第１シート１Ｂの縦方向Ｘとは、繊維シート１ａ（図１０参照）に凹凸加工を施して本体用第１シート１Ｂを製造する際の機械方向（ＭＤ，流れ方向）と同じ方向であり、上述した本体用第１シート１Ｂの縦方向Ｘに直交する横方向Ｙとは、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）と同じ方向である。
【００３１】
ナプキン１０では、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、凸条部１３Ｂ及び凹条部１４Ｂからなる凹凸構造の本体用第１シート１Ｂは、ナプキン１０の横方向Ｙにおける中央域のみならず、少なくとも各サイドシート５と重なる領域まで配されている。一方、フラットな構造の本体用第２シート２１は、ナプキン１０では、図２に示すように、吸収体４の肌対向面の全域を被覆し、更に吸収体４の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出している。このように、本体用第１シート１Ｂは、横方向Ｙにおいては、各サイドシート５と重なる領域まで配されていればよく、本体用第２シート２１と同じ幅に配されていなくてもよい。尚、ナプキン１０では、本体用第１シート１Ｂは、縦方向Ｘにおいては、本体用第２シート２１と同じ長さで配されており、吸収体４の縦方向Ｘの両端縁から外方に延出している。
【００３２】
ナプキン１０の各サイドシート５について詳述すると、サイドシート５は、親水性であり、図２，図５及び図６に示すように、非肌対向面側のサイド用第１シート１Ｓと、該サイド用第１シート１Ｓの肌対向面側に隣接して配されたサイド用第２シート５１とを有している。サイド用第１シート１Ｓは、図２（ａ），図２（ｂ）及び図５に示すように、縦方向Ｘに延びる畝形状をなしている凸条部１３Ｓ及び凹条部１４Ｓが横方向Ｙに交互に配された凹凸構造の不織布から構成されている。ナプキン１０では、サイド用第２シート５１は、フラットな構造の不織布から構成されている。そして、図５ないし図６に示すように、サイドシート５は、サイド用第１シート１Ｓとサイド用第２シート５１とがサイド用第１シート１Ｓの凹条部１４Ｓで接合されてなる接合部１５を有し、サイド用第１シート１Ｓの凸条部１３Ｓとサイド用第２シート５１との間に中空構造を有している。
【００３３】
サイド用第１シート１Ｓとサイド用第２シート５１との接合部１５は、サイド用第１シート１Ｓの凹条部１４Ｓに沿って縦方向Ｘに連続的に延びて形成されていてもよいが、ナプキン１０では、図１及び図６に示すように、サイド用第１シート１Ｓの凹条部１４Ｓに沿って縦方向Ｘに間欠的に形成されており、横方向Ｙに隣り合う接合部どうし１５，１５が、横方向Ｙに平行に延びる仮想直線（不図示）上に配されている。好適には、複数個の接合部１５が、縦方向Ｘに等間隔を空けて、縦方向Ｘに平行に延びる縦仮想直線（不図示）上に配されており、横方向Ｙにも等間隔を空けて、横方向Ｙに平行に延びる横仮想直線（不図示）上に配されている。このように、ナプキン１０では、縦方向Ｘ及び横方向Ｙの両方向に分散した複数個の接合部１５によって、サイド用第１シート１Ｓとサイド用第２シート５１とが部分的に接合されている。接合部１５は、接着剤を塗布したり、ヒートシール或いは超音波シールを施したりして形成することができ、ナプキン１０では、ヒートシール或いは超音波シールを施して形成されている。尚、接合部１５が接着剤を塗布して形成される場合には、上述した本体用第１シート１Ｂと本体用第２シート２１との接合部１５と同様の方法で形成することができる。
【００３４】
図５には、本実施形態のナプキン１０において、サイドシート５を構成するサイド用第１シート１Ｓの斜視図が示されている。サイド用第１シート１Ｓは、図５に示すように、表裏両面の断面形状がともに厚み方向の下方（表面シート２側）に向かって凸状をなす複数の凸条部１３Ｓと、隣り合う凸条部１３Ｓ，１３Ｓどうしの間に位置する凹条部１４Ｓとを有している。凹条部１４Ｓは、表裏両面の断面形状がともにサイド用第１シート１Ｓの厚み方向の下方（表面シート２側）に向かって凹状をなしている。言い換えれば、凹条部１４Ｓは、表裏両面の断面形状がともにサイド用第１シート１Ｓの厚み方向の上方（サイド用第２シート５１側）に向かって凸状をなしている。そして、複数の凸条部１３Ｓは、それぞれ、サイド用第１シート１Ｓの縦方向Ｘに連続して延びており、複数の凹条部１４Ｓも、サイド用第１シート１Ｓの縦方向Ｘに連続して延びる溝状をなしている。凸条部１３Ｓ及び凹条部１４Ｓは、互いに平行であり、前記縦方向Ｘに直交する横方向Ｙに交互に配されている。
【００３５】
サイド用第１シート１Ｓは、表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂと同様に、後述するように、繊維シート１ａに、互いに噛み合う一対の凹凸ロール４０１，４０２を用いて凹凸加工を施して製造されたものである。上述したサイド用第１シート１Ｓの縦方向Ｘとは、繊維シート１ａ（図１０参照）に凹凸加工を施してサイド用第１シート１Ｓを製造する際の機械方向（ＭＤ，流れ方向）と同じ方向であり、上述したサイド用第１シート１Ｓの縦方向Ｘに直交する横方向Ｙとは、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）と同じ方向である。
【００３６】
ナプキン１０では、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、凸条部１３Ｓ及び凹条部１４Ｓからなる凹凸構造のサイド用第１シート１Ｓは、少なくとも表面シート２の縦方向Ｘに沿う側部に配され、表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂと重なる領域に配されている。一方、フラットな構造のサイド用第２シート５１は、ナプキン１０では、図２に示すように、吸収体４の縦方向Ｘに沿う側部を被覆し、更に吸収体４の縦方向Ｘに沿う側縁から横方向Ｙの外方に延出している。このように、サイド用第１シート１Ｓは、横方向Ｙにおいては、表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂと重なる領域に配されていればよく、サイド用第２シート５１と同じ幅に配されていなくてもよい。尚、ナプキン１０では、サイド用第１シート１Ｓは、縦方向Ｘにおいては、サイド用第２シート５１と同じ長さで配されており、吸収体４の縦方向Ｘの両端縁から外方に延出している。
【００３７】
上述したように、ナプキン１０の表面シート２は、図２（ａ），図２（ｂ）及び図３に示すように、縦方向Ｘに延びる畝形状の凸条部１３Ｂ及び凹条部１４Ｂが横方向Ｙに交互に配された凹凸構造の本体用第１シート１Ｂを有している。また、ナプキン１０のサイドシート５は、図２（ａ），図２（ｂ）及び図５に示すように、縦方向Ｘに延びる畝形状の凸条部１３Ｓ及び凹条部１４Ｓが横方向Ｙに交互に配された凹凸構造の本体用第１シート１Ｂを有している。その為、ナプキン１０では、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、着用時に、吸収性本体１０Ｂの縦方向Ｘに沿う両側部それぞれにおいて、本体用第１シート１Ｂの凸条部１３Ｂが、サイド用第１シート１Ｓの凹条部１４Ｓに噛み合い、サイド用第１シート１Ｓの凸条部１３Ｓが、本体用第１シート１Ｂの凹条部１４Ｓに噛み合うように配されるようになる。それにより、本体用第１シート１Ｂとサイド用第１シート１Ｓは動き難くなるため、収着用中の大腿の動きにより感じる擦れ感や違和感を解消することが出来る。また、中空構造の表面シート２と中空構造のサイドシート５を噛み合わせることで、吸収体４で吸収した体液の肌対向面側への液戻りを抑えられ漏れ防止の効果がある。
【００３８】
図７には、図３に示す表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの厚み方向の断面が模式的に示されている。図８には、図５に示すサイドシート５を構成するサイド用第１シート１Ｓの厚み方向の断面が模式的に示されている。図９は、図７に示す本体用第１シート１Ｂの構成繊維１１及び図８に示すサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１の拡大模式図である。本体用第１シート１Ｂ及びサイド用第１シート１Ｓは、図９に示すように、構成繊維１１どうしの交点を熱融着して形成された融着部１２を複数備えた不織布である。
【００３９】
ナプキン１０では、本体用第１シート１Ｂは、図３及び図７に示すように本体用第１シート１Ｂを厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、及びこれらの間に位置する側部域１３ｃとから構成されている。凸条部１３Ｂの頂部は頂部域１３ａから形成され、凹条部１４Ｂの底部は底部域１３ｂから形成されている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、本体用第１シート１Ｂの縦方向Ｘに連続して延びている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、本体用第１シート１Ｂを厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、本体用第１シート１ＢのＺ方向の厚みを三等分して、厚み方向Ｚの上方の部位を頂部域１３ａ、中央の部位を側部域１３ｃ、下方の部位を底部域１３ｂとして区別する。
【００４０】
ナプキン１０では、サイド用第１シート１Ｓは、図５及び図８に示すようにサイド用第１シート１Ｓを厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂと同様に、頂部域１３ａ、底部域１３ｂ、及びこれらの間に位置する側部域１３ｃとから構成されている。凸条部１３Ｓの頂部は頂部域１３ａから形成され、凹条部１４Ｓの底部は底部域１３ｂから形成されている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、サイド用第１シート１Ｓの縦方向Ｘに連続して延びている。頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃは、サイド用第１シート１Ｓを厚み方向Ｚに沿って断面視したとき、サイド用第１シート１ＳのＺ方向の厚みを三等分して、厚み方向Ｚの下方（表面シート２側）の部位を頂部域１３ａ、中央の部位を側部域１３ｃ、上方（サイド用第２シート５１側）の部位を底部域１３ｂとして区別する。
【００４１】
ナプキン１０では、本体用第１シート１Ｂ及びサイド用第１シート１Ｓは、図７及び図８に示すように、断面視して、頂部域１３ａと底部域１３ｂとの間の側部域１３ｃの繊維密度が、該頂部域１３ａの繊維密度及び該底部域１３ｂの繊維密度よりも低く形成されている。ここで、繊維密度とは、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの断面における単位面積当たりの繊維の本数のことである。したがって、側部域１３ｃは、頂部域１３ａ及び底部域１３ｂに比べて繊維の本数が少なく、繊維間距離が大きいことから、疎な領域になっている。頂部域１３ａが側部域１３ｃよりも繊維密度が高いことに起因して、本体用第１シート１Ｂとサイド用第１シート１Ｓを噛み合わせた際に、繊維密度が高い頂部域１３ａが支えになるため形状が変形し難くなる。よって表面シート２の中空構造又はサイドシート５の中空構造を維持することが出来るため、装着感、モレ防止性能を阻害しにくい。また、側部域１３ｃの繊維密度が低いことで、吸収体４で吸収した体液が、本体用第１シート１Ｂの底部域１３ｂから頂部域１３ａ方向に移動しにくくなるため、肌対向面へ液戻りしにくい。
【００４２】
頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ１３ａ）、又は底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ１３ｂ）に対する側部域１３ｃの繊維密度（Ｄ１３ｃ）の比率（Ｄ１３ｃ／Ｄ１３a，Ｄ１３ｃ／Ｄ１３ａ）は、好ましくは０．１５以上０．９以下、更に好ましくは０．２以上０．８以下である。具体的に、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの繊維密度の具体的な値は、頂部域１３ａでの繊維密度（Ｄ１３ａ）は、好ましくは９０本／ｍｍ２以上２００本／ｍｍ２以下、更に好ましくは１００本／ｍｍ２以上１８０本／ｍｍ２以下である。また、底部域１３ｂでの繊維密度（Ｄ１３ｂ）は、好ましくは８０本／ｍｍ２以上２００本／ｍｍ２以下、更に好ましくは９０本／ｍｍ２以上１８０本／ｍｍ２以下である。また、側部域１３ｃでの繊維密度（Ｄ１３ｃ）は、好ましくは３０本／ｍｍ２以上８０本／ｍｍ２以下、更に好ましくは４０本／ｍｍ２以上７０本／ｍｍ２以下である。繊維密度の測定方法は以下のとおりである。
【００４３】
〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ及び側部域１３ｃでの繊維密度の測定方法〕
フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて本体用第１シート１Ｂ及び本体用第２シート２１を含む表面シート２を厚み方向Ｚに沿って切断する。頂部域１３ａでの繊維密度に関しては、表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の上方の部位である頂部域１３ａを、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；１５０〜５００倍）し、一定面積当たり（０．５ｍｍ２程度）の前記切断面によって切断されている繊維の断面数を数える。次に１ｍｍ２当たりの繊維の断面数に換算し、これを頂部域１３ａでの繊維密度とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの繊維密度とする。同様に、底部域１３ｂでの繊維密度に関しては、表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の下方の部位を測定して求める。同様に、側部域１３ｃの繊維密度に関しては、表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの切断面の厚みをＺ方向に三等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。サイド用第１シート１Ｓも同様に、サイド用第１シート１Ｓ及びサイド用第２シート５１を含むサイドシート５を厚み方向Ｚに沿って切断して繊維密度を測定する。
【００４４】
ナプキン１０では、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１は高伸度繊維を含んでいる。ここで、構成繊維１１が含む高伸度繊維とは、原料の繊維の段階で高伸度である繊維のみならず、製造された本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの段階でも高伸度である繊維を意味する。「高伸度繊維」としては、弾性（エラストマー）を有して伸縮する伸縮性繊維を除き、例えば特開２０１０−１６８７１５号公報の段落[００３３]に記載のように低速で溶融紡糸して複合繊維を得た後に、延伸処理を行わずに加熱処理及び／又は捲縮処理を行うことにより得られる、加熱によって樹脂の結晶状態が変化して長さの延びる熱伸長性繊維、あるいは、ポリプロピレンやポリエチレン等の樹脂を用いて比較的紡糸速度を低い条件にして製造した繊維、又は、結晶化度の低い、ポリエチレン−ポリプロピレン共重合体、若しくはポリプロピレンに、ポリエチレンをドライブレンドし紡糸して製造した繊維等が挙げられる。それらの繊維のうちでも、高伸度繊維は、熱融着性のある芯鞘型複合繊維であることが好ましい。芯鞘型複合繊維は、同心の芯鞘型でも、偏心の芯鞘型でも、サイド・バイ・サイド型でも、異形型でもよいが、特に同心の芯鞘型であることが好ましい。繊維がどのような形態をとる場合であっても、柔軟で肌触り等のよい本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓ等を製造する観点からは、高伸度繊維の繊度は、原料の段階で、１．０ｄｔｅｘ以上１０．０ｄｔｅｘ以下が好ましく、２．０ｄｔｅｘ以上８．０ｄｔｅｘ以下であることが更に好ましい。
【００４５】
本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１は、高伸度繊維に加えて、他の繊維を含んで構成されていてもよいが、高伸度繊維のみから構成されていることが好ましい。他の繊維としては、例えば融点の異なる２成分を含みかつ延伸処理されてなる非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維、あるいは、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）等が挙げられる。本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓが高伸度繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓにおける高伸度繊維の割合は好ましくは５０質量％以上１００質量％以下であり、更に好ましくは８０質量％以上１００質量％以下である。
【００４６】
高伸度繊維である熱伸長性複合繊維は、原料の段階で、未延伸処理又は弱延伸処理の施された複合繊維であり、例えば、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する、ポリエチレン樹脂を含む第２樹脂成分とを有しており、第１樹脂成分は、第２樹脂成分より高い融点を有している。第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、その樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とし、これを融点の代わりに用いる。
【００４７】
鞘部を構成する第２樹脂成分としては、上述のとおりポリエチレン樹脂を含んでいる。該ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。特に、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ３以上０．９６５ｇ／ｃｍ３以下である高密度ポリエチレンであることが好ましい。鞘部を構成する第２樹脂成分は、ポリエチレン樹脂単独であることが好ましいが、他の樹脂をブレンドすることもできる。ブレンドする他の樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等が挙げられる。ただし、鞘部を構成する第２樹脂成分は、鞘部の樹脂成分中の５０質量％以上が、特に７０質量％以上１００質量％以下が、ポリエチレン樹脂であることが好ましい。また、該ポリエチレン樹脂は、結晶子サイズが１０ｎｍ以上２０ｎｍ以下であることが好ましく、１１．５ｎｍ以上１８ｎｍ以下であることが更に好ましい。
【００４８】
芯部を構成する第１樹脂成分としては、鞘部の構成樹脂であるポリエチレン樹脂より融点が高い樹脂成分を特に制限なく用いることができる。芯部を構成する樹脂成分としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン樹脂を除く）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂等が挙げられる。更に、ポリアミド系重合体や樹脂成分が２種以上の共重合体等も使用することができる。複数種類の樹脂をブレンドして使用することもでき、その場合、芯部の融点は、融点が最も高い樹脂の融点とする。本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの製造が容易となることから、芯部を構成する第１樹脂成分の融点と、鞘部を構成する第２樹脂成分の融点との差（前者−後者）が、２０℃以上であることが好ましく、また１５０℃以下であることが好ましい。
【００４９】
高伸度繊維である熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分の好ましい配向指数は、用いる樹脂により自ずと異なるが、例えば第１樹脂成分がポリプロピレン樹脂の場合は、配向指数が６０％以下であることが好ましく、更に好ましくは４０％以下であり、更に好ましくは２５％以下である。第１樹脂成分がポリエステルの場合は、配向指数が２５％以下であることが好ましく、更に好ましくは２０％以下であり、更に好ましくは１０％以下である。一方、第２樹脂成分は、その配向指数が５％以上であることが好ましく、更に好ましくは１５％以上であり、更に好ましくは３０％以上である。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維は、加熱によって伸長するようになる。
【００５０】
第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００２７〕〜〔００２９〕に記載の方法によって求められる。また、熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成する方法は、特開２０１０−１６８７１５号公報の段落〔００３３〕〜〔００３６〕に記載されている。
【００５１】
また、高伸度繊維の伸度は、原料の段階で、１００％以上８００％以下であることが好ましく、更に好ましくは２００％以上５００％以下、更に好ましくは２５０％以上４００％以下である。この範囲の伸度を有する高伸度繊維を用いることで、該繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる。
【００５２】
高伸度繊維の伸度はＪＩＳ  Ｌ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２０±２℃、６５±２％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とする。なお、既に製造された本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓから繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。
【００５３】
高伸度繊維である熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（質量比、前者：後者）は、原料の段階で、１０：９０〜９０：１０、特に２０：８０〜８０：２０、とりわけ５０：５０〜７０：３０であることが好ましい。熱伸長性複合繊維の繊維長は、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓを例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。
【００５４】
高伸度繊維である熱伸長性複合繊維の繊維径は、原料の段階で、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの具体的な用途に応じ適切に選択される。本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓを吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０μｍ以上３５μｍ以下、特に１５μｍ以上３０μｍ以下のものを用いることが好ましい。前記の繊維径は、次の方法で測定される。
【００５５】
〔繊維の繊維径の測定〕
繊維の繊維径として、繊維の直径（μｍ）を、マイクロスコープＶＨ‐８０００（キーエンス社製）を用いて、繊維の断面を２００倍〜８００倍に拡大観察して測定する。繊維の断面は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用い、繊維を切断して得る。抽出した繊維１本について円形に近似したときの繊維径を５箇所測定し、それぞれ測定した値５点の平均値を繊維の直径とする。
【００５６】
原料の段階で、高伸度繊維である熱伸長性複合繊維としては、上述の熱伸長性複合繊維の他に、特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報等に記載の繊維を用いることもできる。
【００５７】
ナプキン１０では、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓは、好適には、図９に示すように、繊維径が相互に異なる大径部１７及び小径部１６，１６を有する繊維１１を含んでいる。本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓは、図９に示すように、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、該構成繊維１１が、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を有している。好適には、図９に示すように、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、他の構成繊維１１との交点を熱融着して形成された融着部１２から、繊維径の小さい小径部１６が略同じ繊維径で延出して形成されている。そして、該１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２それぞれから延出する小径部１６，１６どうしの間に、小径部１６よりも繊維径の大きい大径部１７が略同じ繊維径で延出して形成されている。更に好適には、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓは、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２のうちの一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。このように、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの剛性が高まる部位である融着部１２に隣り合うように、低剛性の小径部１６が存在することで、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの柔軟性が向上し、肌触りが良好になる。また、大径部１７を複数備える、言い換えると構成繊維１１に低剛性の小径部１６が多く存在するほど、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの柔軟性が更に向上し、肌触りが更に良好になる。
【００５８】
また、ナプキン１０では、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓは、図９に示すように、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を複数（ナプキン１０においては２個）備える構成繊維１１を有している。好適には、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓは、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２のうちの一方の融着部１２から他方の融着部１２に向かって、一方の融着部１２側の小径部１６、１個目の大径部１７、小径部１６、２個目の大径部１７、他方の融着部１２側の小径部１６の順に配されている構成繊維１１を有している。本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓは、１本の構成繊維１１に着目して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間に、大径部１７を、肌触り向上と不織布強度低下の観点から、好ましくは１個以上５個以下備え、更に好ましくは１個以上３個以下備えている。
【００５９】
大径部１７の繊維径（直径Ｌ１７）に対する小径部１６の繊維径（直径Ｌ１６）の比率（Ｌ１６／Ｌ１７）は、好ましくは０．５以上０．８以下、更に好ましくは０．５５以上０．７以下である。具体的に、小径部１６の繊維径（直径Ｌ１６）は、肌触り向上の観点から、好ましくは５μｍ以上２８μｍ以下、更に好ましくは６．５μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは７．５μｍ以上１６μｍ以下である。大径部１７の繊維径（直径Ｌ１７）は、肌触り向上の観点から、好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、更に好ましくは１３μｍ以上２５μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上２０μｍ以下である。
小径部１６及び大径部１７の繊維径（直径Ｌ１６，Ｌ１７）は、上述した繊維の繊維径の測定と同様にして測定する。
【００６０】
また、ナプキン１０では、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓは、図９に示すように、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１のうちの１本の構成繊維１１に着目して、融着部１２に隣接する小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されていることが好ましい。ここで、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの変化点１８とは、小さい繊維径で延出する小径部１６から、小径部１６よりも繊維径の大きい繊維径で延出する大径部１７へ、連続的に漸次変化する部位あるいは連続的に複数段階にわたって変化する部位を含まず、極端に一段で繊維径が変化する部位を意味する。また、前記１本の構成繊維１１が熱伸長性複合繊維の場合には、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの変化点１８とは、芯部を構成する第１樹脂成分と、鞘部を構成する第２樹脂成分との間で剥離することによって繊維径が変化する状態を含まず、あくまで、延伸により繊維径が変化している部位を意味する。
【００６１】
また、変化点１８が、融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されているとは、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１をランダムに抽出し、該構成繊維１１を、図９に示すように、走査電子顕微鏡として日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いて構成繊維１１の隣り合う融着部１２、１２間が観察できるように（１００倍〜３００倍）拡大観察する。次いで、隣り合う融着部１２，１２の中心どうしの間隔Ｔを３等分して、一方の融着部１２側の領域ＡＴ、他方の融着部１２側の領域ＢＴ、中央の領域ＣＴに区分する。そして、変化点１８が、前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配されていることを意味する。また、変化点１８が、該融着部１２から隣り合う融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に配されている本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓとは、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１を２０本ランダムに抽出した際に、変化点１８を前記領域ＡＴ又は前記領域ＢＴに配している構成繊維１１が、２０本の構成繊維１１のうちに少なくとも１本以上ある不織布を意味する。具体的に、前記構成繊維１１は、肌触り向上の観点から、好ましくは１本以上、更に好ましくは５本以上、特に好ましくは１０本以上である。
【００６２】
また、ナプキン１０では、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓは、側部域１３ｃを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数が、頂部域１３ａを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数、及び底部域１３ｂを構成する構成繊維における、変化点１８を有する繊維の本数よりも多く形成されている。このような構成によって、本体用第１シート１Ｂとサイド用第１シート１Ｓを噛み合わせた形状が変形し難くなる。よって表面シート２の中空構造又はサイドシート５の中空構造を維持することが出来るため、装着感、モレ防止性能の観点から好ましい。また、側部域１３ｃの変化点１８を有する繊維の本数が相対的に少ないことで、吸収体４で吸収した体液が、本体用第１シート１Ｂの底部域１３ｂから頂部域１３ａ方向に移動しにくくなるため、肌対向面へ液戻りしにくくなる。頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１３ａ）、又は底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１３ｂ）に対する側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点を有する繊維の本数（Ｎ１３ｃ）の比率（Ｎ１３ｃ／Ｎ１３ａ，Ｎ１３ｃ／Ｎ１３ｂ）は、好ましくは２以上２０以下、更に好ましくは５以上２０以下である。具体的に、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの変化点１８を有する繊維の本数の具体的な値に関し、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１３ａ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、底部域１３ｂを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１３ｂ）は、好ましくは１本以上１５本以下、更に好ましくは５本以上１５本以下である。また、側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数（Ｎ１３ｃ）は、好ましくは５本以上２０本以下、更に好ましくは１０本以上２０本以下である。変化点１８を有する繊維の本数の測定方法は以下のとおりである。
【００６３】
〔頂部域１３ａ、底部域１３ｂ又は側部域１３ｃを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数の測定方法〕
頂部域１３ａを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの厚みをＺ方向に３等分した際の上方の部位である頂部域１３ａの頂点付近を、走査電子顕微鏡を用いて拡大観察（繊維断面が３０〜６０本程度計測できる倍率に調整；５０〜５００倍）し、頂部域１３ａを構成する構成繊維１１を２０本ランダムに抽出し、２０本の構成繊維１１の内に変化点１８を有する繊維数を数える。これを、頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。測定は３箇所行い、平均してそのサンプルの頂部域１３ａを構成する構成繊維における変化点１８を有する繊維の本数とする。同様に、底部域１３ｂを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの厚みをＺ方向に３等分した際の下方の部位である底部域１３ｂの底点付近を測定して求める。同様に、側部域１３ｃを構成する構成繊維１１における変化点１８を有する繊維の本数に関しては、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの厚みをＺ方向に３等分した際の中央の部位を測定して求める。なお、走査電子顕微鏡としては、日本電子（株）社製のＪＣＭ−５１００（商品名）を用いる。サイド用第１シート１Ｓも同様にして変化点１８を有する繊維の本数を測定する。
【００６４】
凹凸に湾曲した本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの局部的な層厚みＴＬは、本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓ内の各部位において異なっていてもよく、用途によって適宜調節すればよい。頂部域１３ａの層厚みＴＬ１は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が更に好ましい。底部域１３ｂの層厚みＴＬ２は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が更に好ましい。側部域１３ｃの層厚みＴＬ３は０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が更に好ましい。各層厚みＴＬ１、ＴＬ２、ＴＬ３の関係は、この範囲とすることにより、使用時の適度なクッション性を実現することができる。
【００６５】
層厚みＴＬは以下の方法で測定される。
層厚みＴＬの測定法は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて表面シート２又はサイドシート５を厚み方向Ｚに沿って切断する。切断したシートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで、各層の厚みを測定する。
【００６６】
本体用第１シート１Ｂ又はサイド用第１シート１Ｓの構成繊維１１の表面には、原料の段階で、繊維着色剤、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤等の繊維処理剤が、少量付着されていてもよい。
【００６７】
繊維処理剤を構成繊維１１の表面に付着させる方法としては、各種公知の方法を特に制限なく採用することができる。例えば、スプレーによる塗布、スロットコーターによる塗布、ロール転写による塗布、繊維処理剤への浸漬等が挙げられる。これらの処理は、ウエブ化する前の繊維に対して行ってもよいし、繊維を各種の方法でウエブ化した後に行ってもよい。ただし、後述する熱風吹き付け処理よりも前に処理を行う必要がある。繊維処理剤が表面に付着した繊維は、例えば、熱風送風式の乾燥機により、ポリエチレン樹脂の融点より十分に低い温度（例えば１２０℃以下）で乾燥される。
【００６８】
上述した本実施形態のナプキン１０の各構成部材の形成材料について説明する。
表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂ及びサイドシート５を構成するサイド用第１シート１Ｓは、高伸度繊維を含む繊維ウエブの構成繊維どうしの交点を融着部にて熱融着して繊維シートを形成する融着工程と、前記繊維シートを一方向に延伸する延伸工程とを備える不織布の製造方法によって好適に製造される。本体用第１シート１Ｂ及びサイド用第１シート１Ｓの製造方法は同じであるので、本体用第１シート１Ｂの製造方法を例に挙げ説明する。
本体用第１シート１Ｂの製造方法の一実施態様について、上述した本体用第１シート１Ｂの好ましい製造方法を例に挙げ、図１０を参照しながら説明する。図１０には、本体用第１シート１Ｂの製造方法に用いられる好ましい製造装置１００が模式的に示されている。製造装置１００は、エアスルー不織布の製造に好適に用いられるものである。製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部２００、熱風処理部３００、延伸部４００、及び下層シート接合部５００をこの順で備えている。
【００６９】
ウエブ形成部２００には、図１０に示すように、ウエブ形成装置２０１が備えられている。ウエブ形成装置２０１としては、カード機が用いられている。カード機としては、吸収性物品の技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。カード機に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。
【００７０】
熱風処理部３００は、図１０に示すように、フード３０１を備えている。フード３０１内では、エアスルー方式で熱風を吹き付けることができるようになっている。また、熱風処理部３００は、通気性ネットからなる無端状のコンベアベルト３０２を備えている。コンベアベルト３０２は、フード３０１内を周回している。コンベアベルト３０２は、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂、あるいは金属から形成されている。
【００７１】
フード３０１内にて吹き付けられる熱風の温度及び熱処理時間は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の含む高伸度繊維の交点が熱融着するように調整することが好ましい。より具体的には、熱風の温度は、繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１の内の最も融点が低い樹脂の融点に対して、０℃〜３０℃高い温度に調整することが好ましい。熱処理時間は、熱風の温度に応じて、１秒〜５秒に調整することが好ましい。また、構成繊維１１どうしの更なる交絡を促す観点から、熱風の風速は０．３ｍ／秒〜１．５ｍ／秒程度であることが好ましい。また、搬送速度は、５ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。
【００７２】
延伸部４００は、図１０及び図１１に示すように、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール４０１，４０２を備えている。一対の凹凸ロール４０１，４０２は、加熱可能に形成されており、それぞれ、大径凸部４０３，４０４と小径凹部（図示せず）とがロール軸方向に交互に配されて形成されている。凹凸ロール４０１，４０２は加熱してもしなくてもよいが、凹凸ロール４０１，４０２を加熱する場合の加熱温度は、後述する繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維を延伸しやすくする観点から、高伸度繊維内の最もガラス転移点が高い樹脂のガラス転移点以上、高伸度繊維内の最も融点が低い樹脂の融点以下にすることが好ましい。より好ましくは繊維のガラス転移点より１０℃高い温度以上、融点よりも１０℃低い温度以下であり、更に好ましくは繊維のガラス転移点より２０℃高い温度以上、融点よりも２０℃低い温度以下である。例えば、繊維に芯／鞘構造の繊維として、ガラス転移点６７℃、融点２５８℃のＰＥＴ（芯）／ガラス転移点−２０℃、融点１３５℃のＰＥ（鞘）を用いた際に加熱する場合には、６７℃以上、１３５℃以下が好ましく、より好ましくは７７℃以上、１２５℃以下、更に好ましくは８７℃以上、１１５℃以下に加温する。
【００７３】
また、製造装置１００においては、図１１に示すように、凹凸ロール４０１のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０３，４０３の間隔（ピッチ）、及び凹凸ロール４０２のロール軸方向に隣り合う大径凸部どうし４０４，４０４の間隔（ピッチ）が同じ間隔（ピッチ）ｗであり、間隔（ピッチ）ｗは、繊維シート１ａの構成繊維１１の含む高伸度繊維が延伸装置内で首尾よく引き伸ばされて、先に述べた小径部から大径部への変化点が融着部に隣接され、肌触りが良好となる観点から、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下である。同様の観点から、図１１に示すように、一対の凹凸ロール４０１，４０２の押し込み量ｔ（ロール軸方向に隣り合う大径凸部４０３の頂点と大径凸部４０４の頂点との間隔）は、好ましくは１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、特に好ましくは１．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。そして機械延伸倍率は、同様の観点から、好ましくは１．５倍以上３．０倍以下であり、特に好ましくは１．７倍以上２．８倍以下である。
【００７４】
下層シート接合部５００は、凹凸ロール４０２と表面平滑なフラットロール５０１とを備えており、凹凸ロール４０２の大径凸部４０３とフラットロール５０１の周面との間で、凹凸形状とされた本体用第１シート１Ｂと本体用第２シート２１とを、加熱及び加圧することにより接合する。
【００７５】
以上の構成を有する製造装置１００を用いた本体用第１シート１Ｂの製造方法について説明する。
先ず、図１０に示すように、ウエブ形成部２００にて、高伸度繊維である熱伸長性複合繊維を有する短繊維状の構成繊維１１を原料として用い、カード機であるウエブ形成装置２０１によって繊維ウエブ１ｂを形成する（ウエブ形成工程）。ウエブ形成装置２０１によって製造された繊維ウエブ１ｂは、その構成繊維１１どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するには至っていない。
【００７６】
次いで、図１０に示すように、高伸度繊維を含む繊維ウエブ１ｂの構成繊維１１どうしの交点を融着部１２にて熱融着して繊維シート１ａを形成する（融着工程）。具体的には、繊維ウエブ１ｂは、コンベアベルト３０２上に搬送され、熱風処理部３００にて、フード３０１内を通過する間に、熱風がエアスルー方式で吹き付けられる。このようにエアスルー方式で熱風が吹き付けられると、繊維ウエブ１０の構成繊維１１どうしが更に交絡すると同時に、絡合した繊維の交点が熱融着して（図１２（ａ）参照）、シート状の保形性を有する繊維シート１ａが製造される。このように製造された繊維シート１ａの構成繊維１１である高伸度繊維（熱伸長性複合繊維）は、熱風によって、殆ど伸長していない状態であることが好ましい。
【００７７】
次いで、図１０に示すように、融着された繊維ウエブ１ａを一方向に延伸する（延伸工程）。具体的には、シートとしての保形性を有する融着された繊維ウエブ１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、図１２（ａ）ないし図１２（ｃ）に示すように、繊維ウエブ１ａを延伸して、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に、繊維径の小さい２個の小径部１６，１６に挟まれた繊維径の大きい大径部１７を形成するとともに、該小径部１６から該大径部１７への変化点１８を、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成する。詳述すると、図１２（ａ）に示すような、構成繊維１１どうしの交点が融着部１２にて熱融着している繊維シート１ａを、一対の凹凸ロール４０１，４０２の間に搬送して、繊維ウエブ１ａを、機械方向（ＭＤ，流れ方向）に直交する直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸する。繊維シート１ａが直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸される際には、図１２（ａ）に示す、構成繊維１１どうしを固定している隣り合う該融着部１２，１２どうしの間の領域が、直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に積極的に引き伸ばされる。特に、図１２（ｂ）に示すように、構成繊維１１どうしを固定している各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすく、隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、両端に２個の小径部１６，１６が形成され、該２個の小径部１６，１６に挟まれた部分が大径部１７となり、２個の小径部１６，１６に挟まれた大径部１７が形成される。このように、各融着部１２の近傍で、先ず局部収縮が起こりやすいので、小径部１６から大径部１７への変化点１８が、該融着部１２から隣り合う該融着部１２，１２どうしの間隔Ｔの１／３の範囲内に形成される。
【００７８】
そして、一部の隣り合う融着部１２，１２どうしの間の１本の構成繊維１１に関しては、図１２（ｃ）に示すように、伸長できる余地（伸びしろ）を残した状態で、更に直交方向（ＣＤ，ロール軸方向）に延伸され、該隣り合う融着部１２，１２どうしの間の大径部１７が延伸され、大径部１７の中に小径部１６が複数形成されるようになる。
【００７９】
延伸工程においては、高伸度繊維から小径部１６及び大径部１７が形成されるのと同時に、繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４との間に位置する部分が、他の部分よりも引き延ばされる。この場合、繊維シート１ａの構成繊維は高伸度繊維なので、引き伸ばしを受けても切断せず、首尾よく引き伸ばしが行われる。繊維シート１ａのうち、凹凸ロール４０１の大径凸部４０３と、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４との間に位置する部分は、目的とする本体用第１シート１Ｂにおける凸条部１３Ｂの側部域１３ｃであるから、前記の引き伸ばしによって側部域１３ｃでは繊維が切断されることなく繊維間距離が延伸前に比べて増加する。その結果、側部域１３ｃの繊維密度が他の部位よりも低下して、通気性が向上する。しかも、側部域１３ｃを構成する繊維に切断は生じていないので、凸条部１３Ｂの強度が高いレベルに維持される。その結果、凸条部１３Ｂに荷重が加わっても、該凸条部１３Ｂが潰れにくくなる。
【００８０】
以上のようにして製造された本体用第１シート１Ｂは、凹凸ロール４０２によって、凹凸形状に変形された状態のまま、下層シート接合部５００のシート合流部に搬送される。シート合流部には、ロール状巻回物２１’から巻き出された帯状の本体用第２シート２１が供給されており、凹凸形状の本体用第１シート１Ｂは、帯状の本体用第２シート２１と重ねた状態とされて、凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間に導入される。凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間においては、凹凸形状の本体用第１シート１Ｂにおける凹条部１４Ｂの部分と帯状の本体用第２シート２１とが、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４とフラットロール５０１の周面との間で加熱及び加圧されて形成される接合部１５を介して接合する。このようにして、本体用第１シート１Ｂが、凹条部１４Ｂにおいて本体用第２シート２１に接合された帯状の表面シート２が得られる。帯状の表面シート２は、巻き取った後に、ナプキン１０の製造ラインに導入されるか、巻き取ることなく、ナプキン１０の製造ラインに導入される。
【００８１】
尚、サイドシート５の場合には、表面シート２の本体用第１シート１Ｂと同様にして、凹凸形状のサイド用第１シート１Ｓを製造した後、帯状のサイド用第２シート５１と重ねた状態とし、凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間に導入する。凹凸ロール４０２とフラットロール５０１との間においては、凹凸形状のサイド用第１シート１Ｓにおける凹条部１４Ｓの部分と帯状のサイド用第２シート５１とが、凹凸ロール４０２の大径凸部４０４とフラットロール５０１の周面との間で加熱及び加圧されて形成される接合部１５を介して接合する。このようにして、サイド用第１シート１Ｓが、凹条部１４Ｓにおいてサイド用第２シート５１に接合された帯状のサイドシート５が得られる。
【００８２】
表面シート２を構成する本体用第２シート２１及びサイドシート５を構成するサイド用第２シート５１としては、熱可塑性樹脂の繊維の集合体である、各種製法によって得られた不織布を用いることができる。例えば、カード法又はエアレイド法により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維どうしの熱融着点を形成したエアスルー不織布、カード法により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維どうしの熱融着点を形成したヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布、レジンボンド不織布等の種々の不織布を用いることができる。
【００８３】
特に、本体用第２シート２１を構成する不織布としては、本体用第１シート１Ｂよりも親水度や密度が高い親水性不織布を用いることが、本体用第１シート１Ｂを透過してきた液を吸収体４へ円滑に移行させる観点から好ましい。本体用第２シート２１及び本体用第１シート１Ｂの親水性、並びにサイド用第２シート５１及びサイド用第１シート１Ｓの親水性は、親水化剤を施す量や、親水化剤の種類によって調整することができる。本体用第２シート２１及びサイド用第２シート５１の密度は、カード法により得た繊維ウエブに、ヒートロール法での繊維どうしの熱融着やヒートロールエンボスによる接着により調整することができる。また、スパンボンド法またはメルトブロー法の不織布を用いることでの調整が可能である。
【００８４】
とりわけ本体用第２シート２１又はサイド用第２シート５１としては、見掛け密度が０．００５ｇ／ｃｍ３以上０．５ｇ／ｃｍ３以下、特に０．０１ｇ／ｃｍ３以上０．２ｇ／ｃｍ３以下である不織布を用いることが好ましい。このような密度を有する不織布を本体用第２シート２１又はサイド用第２シート５１として用いることで、表面シート２に密度勾配が形成されるため、表面シート２からの排泄液がより引き込まれやすくなる。それにより吸収スピードと装着時のドライ感を高める事が出来、不快感を低減することができる。本体用第２シート２１またはサイド用第２シート５１としては、例えばエアスルー不織布、ヒートロールエンボス不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布、などを好適に用いることができる。
【００８５】
裏面シート３としては、吸収性物品の裏面シートに従来使用されている各種のもの等を特に制限なく用いることができ、例えば、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布とのラミネートシート等を用いることができる。
【００８６】
吸収体４（下層吸収体４０及び上層吸収体４１）としては、吸収性物品の吸収体に従来用いられている各種のものを特に制限なく用いることができ、例えば、木材パルプ、合繊繊維等の親水性繊維からなる繊維集合体、又は該繊維集合体に粒子状の吸水性ポリマーを保持させたもの等を用いることができる。吸水性ポリマーとしては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体、（でんぷん−アクリル酸）グラフト共重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアスパラギン酸等が挙げられる。また、吸収体４は、前記繊維集合体等からなる液保持性の吸収性コアと、該吸収性コアを被覆する液透過性のコアラップシートとを含んで構成されていてもよく、その場合、吸収性コアとコアラップシートとの間は、所定の部位においてホットメルト粘着剤等の接合手段により接合されていてもよい。吸収性コアを被覆するコアラップシートとしては、例えば、ティッシュペーパー等の紙、各種不織布、開孔フィルム等の透水性シートを用いることができる。
【００８７】
表面シート２とサイドシート５とを接合する第１接合線６１及び第２接合線６２は、接着剤を塗布したり、ヒートシール或いは超音波シールを施したりして形成することができる。第１接合線６１及び第２接合線６２が接着剤を塗布して形成される場合には、接着剤を、公知の手段、例えば、スロットコートガン、スパイラルスプレーガン、スプレーガン、或いはドットガンを用いて塗布する。塗布する接着剤としては、例えば、ホットメルト接着剤が好ましく用いられる。ホットメルト接着剤の塗布量は、３ｇ／ｍ２以上１０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。
【００８８】
ウイング部粘着部７１、本体粘着部７２（ズレ止め部）或いは後方フラップ部粘着部７３の形成方法としては、下着等の衣類に固定して用いる吸収性物品に従来用いられる方法を特に制限なく用いることができる。例えば、粘着剤を裏面シート３に直接塗工して形成することもできるし、粘着剤が塗工された粘着テープの他面側を裏面シートに接合して形成することもできる。粘着部の形成に用いる粘着剤としては、例えば、エマルジョン系、水系、溶剤系の粘着剤が挙げられる。また、ズレ止め部は、優れた位置ずれ防止性能及び安定な生産性を得る観点から、ホットメルト粘着剤等の粘着剤を塗布して形成することが好ましい。そのような粘着剤としては、この種の物品に通常用いられるものを制限なく採用することができるが、主に天然ゴム類似の基本構造を有する合成ゴム系のブロック共重合体を用いることが好ましい。そのようなブロック共重合体としては、例えばスチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレン共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）等が挙げられる。粘着剤は、これらのブロック共重合体から選択される一種又は二種以上のベースポリマーを１０〜６５重量％、特に３０〜５０重量％含むことが好ましい。なお、ズレ止め部は、吸収性本体とそれを固定する衣類との間のズレを防止できる限り、粘着性がなくても良い。
【００８９】
線状圧搾溝８（第１横圧搾溝８１、縦圧搾溝８２、第２横圧搾溝８３及び第３横圧搾溝８４）は、熱を伴うか又は伴わない圧搾加工（いわゆるエンボス加工）、あるいは超音波エンボス等のエンボス加工により常法に従って形成することができる。線状圧搾溝８においては、表面シート２及び吸収体４が、図示しないが、接着剤を介して圧着される、あるいは熱融着等により一体化（結合）している。表面シート２と吸収体４との間が結合しているという表現には、表面シート２と吸収体４との間にセカンドシート等の他のシートが介在し、その表面シートと当該他のシートとが接合され、更に当該他のシートと吸収体４とが接合（結合）している場合も含まれる。線状圧搾溝８の幅は、この種の吸収性物品における線状圧搾溝と同様に設定すれば良い。
【００９０】
上述したナプキン１０の作用効果について説明する。
ナプキン１０は、親水性のサイドシート５を備えているので、サイドシート５の肌対向面上に経血等の体液が付着したとしても、体液がサイドシート５の肌対向面上を流れ難く、漏れに繋がり難い。また、ナプキン１０では、表面シート２の肌対向面側が、図２（ａ），図２（ｂ）及び図３に示すように、縦方向Ｘに延びる畝状の凸条部１３Ｂ及び凹条部１４Ｂが横方向Ｙに交互に配された凹凸構造の本体用第１シート１Ｂを有するので、着用中の肌と表面シート２との接触する面積が小さくなるため、着用中に擦れ感又は違和感を与え難い。また、ナプキン１０では、サイドシート５が、図２（ａ），図２（ｂ）及び図５に示すように、縦方向Ｘに延びる畝状の凸条部１３Ｓ及び凹条部１４Ｓが横方向Ｙに交互に配された凹凸構造の本体用第１シート１Ｂを有している。そして、ナプキン１０では、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、着用時に、吸収性本体１０Ｂの縦方向Ｘに沿う両側部それぞれにおいて、本体用第１シート１Ｂの凸条部１３Ｂが、サイド用第１シート１Ｓの凹条部１４Ｓに噛み合い、サイド用第１シート１Ｓの凸条部１３Ｓが、本体用第１シート１Ｂの凹条部１４Ｓに噛み合うように配されている。その為、着用中に、サイドシート５が、表面シート２の縦方向Ｘに沿う側部上からズレ難く、またサイドシート５が撚れ難くなり、着用中に違和感を与え難い。また、着用中に、中空構造のサイドシート５の凸条部１３Ｓ及び中空構造の表面シート２の凹条部１４Ｂ、又は中空構造のサイドシート５の凹条部１４Ｓ及び中空構造の表面シート２の凸条部１３Ｂとがそれぞれ噛み合うことで、クッション感が得られ、着用中に違和感を与え難い。また、中空構造の表面シート２によって、吸収体４に吸収された体液が肌対向面側へ液戻りし難く、仮に吸収体４に吸収された体液が横方向Ｙに拡がったとしても、中空構造のサイドシート５と中空構造の表面シート２の噛み合う構造によって、サイドシート５の肌対向面にまで液戻りさせ難く、体液の横漏れを起こし難い。さらに、サイドシート５は親水性であるにもかかわらず、中空構造の親水性のサイドシート５と中空構造の親水性の表面シート２とが噛み合う構造によって、吸収体４に吸収された体液が横方向Ｙに拡がり難く、体液の横漏れを起こし難い。
【００９１】
また、ナプキン１０では、凹凸構造の本体用第１シート１Ｂは、図３及び図７に示すように、頂部域１３ａと底部域１３ｂとの間の側部域１３ｃの繊維密度が、該頂部域１３ａの繊維密度及び該底部域１３ｂの繊維密度よりも低く形成されている。このように、頂部域１３ａと底部域１３ｂの繊維密度が側部域１３ｃの繊維密度よりも高いと、中空構造のサイドシート５の凸条部１３Ｓ及び中空構造の表面シート２の凹条部１４Ｂ、又は中空構造のサイドシート５の凹条部１４Ｓ及び中空構造の表面シート２の凸条部１３Ｂとがそれぞれ噛み合うように重ね合わせた際に、頂部域１３ａが支えになり、表面シート２の凸状部１３Ｂが潰れ難く、中空構造を維持できる。特に、ナプキン１０では、凹凸構造のサイド用第１シート１Ｓも、図５及び図８に示すように、頂部域１３ａと底部域１３ｂの繊維密度が側部域１３ｃの繊維密度よりも高く形成されている。その為、中空構造の親水性のサイドシート５と中空構造の親水性の表面シート２とが噛み合う構造が潰れ難くなり、中空構造を維持できる。従って、吸収体４に吸収された体液が横方向Ｙに更に拡がり難く、体液の横漏れを更に起こし難い。また、本体用第１シート１Ｂは、図３及び図７に示すように、側部域１３ｃの繊維密度が、底部域１３ｂの繊維密度よりも低い密度勾配が形成されているので、吸収体４に吸収された体液が肌対向面側に移行しにくいため液戻りし難く、体液の横漏れを更に起こし難い。
【００９２】
上述した効果が、一層確実に発現されるようにする観点から、以下の構成を有することが好ましい。
【００９３】
表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの凹条部１４Ｂの幅（Ｗ１４Ｂ）（図１３参照）は、サイドシート５を構成するサイド用第１シート１Ｓの凸条部１３Ｓの幅（Ｗ１３Ｓ）（図１３参照）と同じか或いは広く形成されていることが好ましい。凸条部１３Ｓの幅（Ｗ１３Ｓ）に対する凹条部１４Ｂの幅（Ｗ１４Ｂ）の比（Ｗ１４Ｂ／Ｗ１３Ｓ）は、１以上であることが好ましく、１．２以上であることが更に好ましく、また、５以下であることが好ましく、２以下であることが更に好ましく、そして、１以上５以下であることが好ましく、１．２以上２以下であることが更に好ましい。具体的には、本体用第１シート１Ｂの凹条部１４Ｂの幅（Ｗ１４Ｂ）は、０．３ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下が更に好ましい。サイド用第１シート１Ｓの凸条部１３Ｓの幅（Ｗ１３Ｓ）は、０．０６ｍｍ以上１２．５ｍｍ以下が好ましく、０．２５ｍｍ以上３ｍｍ以下が更に好ましい。
凹条部１４Ｂの幅（Ｗ１４Ｂ）及び凸条部１３Ｓの幅（Ｗ１３Ｓ）（図１３参照）は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて表面シート２又はサイドシート５を厚み方向Ｚに沿って切断する。切断したシートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで測定する。
【００９４】
表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの凸条部１３Ｂの高さ（Ｈ１３Ｂ）（図１３参照）は、サイドシート５を構成するサイド用第１シート１Ｓの凸条部１３Ｓの高さ（Ｈ１３Ｓ）（図１３参照）と同じか或いは高く形成されていることが好ましい。凸条部１３Ｓの高さ（Ｈ１３Ｓ）に対する凸条部１３Ｂの高さ（Ｈ１３Ｂ）の比（Ｈ１３Ｂ／Ｈ１３Ｓ）は、１．０以上であることが好ましく、１．２以上であることが更に好ましく、また、３．０以下であることが好ましく、２．０以下であることが更に好ましく、そして、１．０以上３．０以下であることが好ましく、１．２以上２．０以下であることが更に好ましい。具体的には、本体用第１シート１Ｂの凸条部１３Ｂの高さ（Ｈ１３Ｂ）は、０．４５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以上１．８ｍｍ以下が更に好ましい。サイド用第１シート１Ｓの凸条部１３Ｓの高さ（Ｈ１３Ｓ）は、０．１５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下が好ましく、０．３０ｍｍ以上１．５ｍｍ以下が更に好ましい。
凸条部１３Ｓの高さ（Ｈ１３Ｓ）及び凸条部１３Ｂの高さ（Ｈ１３Ｂ）（図１３参照）は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて表面シート２又はサイドシート５を厚み方向Ｚに沿って切断する。切断したシートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで測定する。
【００９５】
表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの凸条部１３Ｂの幅（Ｗ１３Ｂ）（図１３参照）は、サイドシート５を構成するサイド用第１シート１Ｓの凸条部１３Ｓの幅（Ｗ１３Ｓ）（図１３参照）と同じか或いは広く形成されていることが好ましい。凸条部１３Ｓの幅（Ｗ１３Ｓ）に対する凸条部１３Ｂの幅（Ｗ１３Ｂ）の比（Ｗ１３Ｂ／Ｗ１３Ｓ）は、０．８以上であることが好ましく、１以上であることが更に好ましく、また、５以下であることが好ましく、２以下であることが更に好ましく、そして、０．８以上５以下であることが好ましく、１以上２以下であることが更に好ましい。具体的には、本体用第１シート１Ｂの凸条部１３Ｂの幅（Ｗ１３Ｂ）は、０．３ｍｍ以上１０ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下が更に好ましい。
凸条部１３Ｂの幅（Ｗ１３Ｂ）（図１３参照）は、フェザー剃刀（品番ＦＡＳ‐１０、フェザー安全剃刀（株）製）を用いて表面シート２又はサイドシート５を厚み方向Ｚに沿って切断する。切断したシートの断面をキーエンス製デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００により約２０倍程度で拡大することで測定する。
【００９６】
表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの凸条部１３Ｂの幅（Ｗ１３Ｂ）（図１３参照）は、該本体用第１シート１Ｂの凹条部１４Ｂの幅（Ｗ１４Ｂ）（図１３参照）と同じか或いは広く形成されていることが、本体用第１シート１Ｂとサイド用第１シート１Ｓとが噛み合った形状での中空の範囲が広くなるので好ましい。
凹条部１４Ｂの幅（Ｗ１４Ｂ）に対する凸条部１３Ｂの幅（Ｗ１３Ｂ）の比（Ｗ１３Ｂ／Ｗ１４Ｂ）は、１以上であることが好ましく、１．２以上であることが更に好ましく、また、５以下であることが好ましく、２以下であることが更に好ましく、そして、１以上５以下であることが好ましく、１．２以上２以下であることが更に好ましい。当該範囲であると、本体用第１シート１Ｂとサイド用第１シート１Ｓとが噛み合った形状が安定化し易い。
【００９７】
表面シート２を図４に示すように平面視したときに、横方向Ｙに隣り合う凸条部１３Ｂの頂部どうしの間隔Ｌ１３Ｂは、１ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上が更に好ましく、また、１５ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下が更に好ましく、また、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が更に好ましい。
サイドシート５を図６に示すように平面視したときに、横方向Ｙに隣り合う凸条部１３Ｓの頂部どうしの間隔Ｌ１３Ｓは、１ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上が更に好ましく、また、１５ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下が更に好ましく、また、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が更に好ましい。
【００９８】
表面シート２を構成する本体用第１シート１Ｂの坪量は、シート全体の平均値で１５ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下が更に好ましい。
サイドシート５を構成するサイド用第１シート１Ｓの坪量は、シート全体の平均値で１５ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下が更に好ましい。
【００９９】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明の吸収性物品は前記実施形態のナプキン１０に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、ナプキン１０の吸収体４は、図１に示すように、中高部４２を有しているが、中高部４２を有していなくてもよい。
また、ナプキン１０では、図１に示すように、サイドシート５と表面シート２とが、線状の第１接合線６１及び線状の第２接合線６２によって接合されているが、他の形状の接合線によって接合されていてもよく、縦方向Ｘに間欠的に配された接合部位によって接合されていてもよい。
【０１００】
また、本発明の吸収性物品は、一対の後方フラップ部１０Ｆ，１０Ｆを有する生理用ナプキンの他、後方フラップ部１０Ｆを有さない生理用ナプキンであってもよい。また、本発明の吸収性物品は、生理用ナプキンの他、パンティーライナー（おりものシート）、失禁パッド等であってもよい。
【符号の説明】
【０１０１】
１０  生理用ナプキン（吸収性物品）
１０Ｂ  吸収性本体
１０Ｗ  ウイング部
１０Ｆ  後方フラップ部
１０Ｓ  サイドフラップ部
２  表面シート
１Ｂ  本体用第１シート
１１  構成繊維
１２  融着部
１３Ｂ  凸条部
１４Ｂ  凹状部
１５  接合部
１６  小径部
１７  大径部
１８  変化点
２１  本体用第２シート
３  裏面シート
４  吸収体
４０  下層吸収体
４１  上層吸収体
４２  中高部
５  サイドシート
１Ｓ  サイド用第１シート
１３Ｓ  凸条部
１４Ｓ  凹状部
５１  サイド用第２シート
６１  第１接合線
６２  第２接合線
７１  ウイング部粘着部
７２  本体粘着部
７３  後方フラップ部粘着部
８  線状圧搾溝
８１  第１横圧搾溝
８２  縦圧搾溝
８３  第２横圧搾溝
８４  第３横圧搾溝
１００  製造装置
２００  ウエブ形成部
２０１  ウエブ形成装置
３００  熱風処理部
３０１  フード
３０２  コンベアベルト
４００  延伸部
４０１，４０２  凹凸ロール
４０３，４０４  大径凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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