(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油分を含む加工液を供給しつつ、アルミニウム製の棒状ワークを加工する油供給付き加工工程を行った後、棒状ワークを洗浄液を用いて洗浄する洗浄工程を行ってアルミニウム棒材を得るようにしたアルミニウム棒材の製造方法であって、
洗浄工程後のアルミニウム棒材における表面に、加工液の油分を５μｇ／ｃｍ２〜２０μｇ／ｃｍ２残留させるようにしたことを特徴とするアルミニウム棒材の製造方法。
【請求項２】
棒状ワークはアルミニウム連続鋳造棒によって構成されている請求項１に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【請求項３】
棒状ワークの表面を切削除去するピーリング工程を含み、
ピーリング工程を、油供給付き加工工程とする請求項１または２に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【請求項４】
棒状ワークを切断する切断処理工程を含み、
切断処理工程を、油供給付き加工工程とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【請求項５】
棒状ワークの曲がりを矯正する曲がり矯正工程を含み、
曲がり矯正工程を、油供給付き加工工程とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【請求項６】
洗浄液として、ｐＨが５．５〜７．５の水を用いる請求項１〜５のいずれか１項に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【請求項７】
加工液として、水溶性切削油または不水溶性切削油を用いる請求項１〜６のいずれか１項に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【請求項８】
油分を含む加工液を供給しつつ加工したアルミニウム製の棒状ワークを、洗浄液を用いて洗浄することによって得られるアルミニウム棒材であって、
表面に加工液の油分が５μｇ／ｃｍ２〜２０μｇ／ｃｍ２残留していることを特徴とするアルミニウム棒材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、加工液を供給しつつ加工したアルミニウム製の棒状ワークを洗浄して得られるアルミニウム棒材およびその製造方法に関する。
【０００２】
なお、本明細書および特許請求の範囲において、アルミニウム（Ａｌ）の語はアルミニウム合金（Ａｌ合金）を含む意味で用いられる。
【背景技術】
【０００３】
鍛造用素材等として用いられる丸棒形状のアルミニウム棒材は、例えば連続鋳造棒によって構成されている。このような連続鋳造棒は特許文献１に示すように、連続鋳造棒製造用の一貫製造ライン等で製造されている。同文献に示す一貫製造ラインは、アルミニウム合金用の原材料を溶解させてアルミニウム合金溶湯を得る溶解工程と、溶解工程で得られたアルミニウム合金溶湯中のアルミニウム酸化物および水素ガスを除去する溶湯処理工程と、溶湯処理工程後のアルミニウム合金溶湯を鋳込んでアルミニウム合金連続鋳造棒（棒状ワーク）を得る連続鋳造工程と、棒状ワークの外周部分を除去する外周除去工程（ピーリング工程）と、外周部分が除去された棒状ワークの表面および内部を検査する非破壊検査工程と、非破壊検査の結果を基に良品を判定して選別する選別工程と、良品と選別された棒状ワーク（アルミニウム棒材）を梱包する梱包工程とを含んでいる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−３１４１７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような一貫製造ラインで製造されて梱包されたアルミニウム棒材は、直ぐに使用されることは少なく一般に所定期間保管されるのが通例である。この保管中、アルミニウム棒材は、過酷な環境下に長期間放置されることがあり、例えば温度３０℃、湿度８０％の環境下で１週間以上放置されることがある。このためこの保管中に、アルミニウム棒材の表面に、汚れの表出や酸化等の腐食が生じて、品質を劣化させてしまうおそれがあった。
【０００６】
この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、過酷な環境下で放置されたとしても、その過酷な環境に耐えることができて、汚れや腐食の発生を防止することができる高い品質のアルミニウム棒材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨とするものである。
【０００８】
［１］油分を含む加工液を供給しつつ、アルミニウム製の棒状ワークを加工する油供給付き加工工程を行った後、棒状ワークを洗浄液を用いて洗浄する洗浄工程を行ってアルミニウム棒材を得るようにしたアルミニウム棒材の製造方法であって、
洗浄工程後のアルミニウム棒材における表面に、加工液の油分を５μｇ／ｃｍ２〜２０μｇ／ｃｍ２残留させるようにしたことを特徴とするアルミニウム棒材の製造方法。
【０００９】
［２］棒状ワークはアルミニウム連続鋳造棒によって構成されている前項１に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【００１０】
［３］棒状ワークの表面を切削除去するピーリング工程を含み、
ピーリング工程を、油供給付き加工工程とする前項１または２に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【００１１】
［４］棒状ワークを切断する切断処理工程を含み、
切断処理工程を、油供給付き加工工程とする前項１〜３のいずれか１項に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【００１２】
［５］棒状ワークの曲がりを矯正する曲がり矯正工程を含み、
曲がり矯正工程を、油供給付き加工工程とする前項１〜４のいずれか１項に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【００１３】
［６］洗浄液として、ｐＨが５．５〜７．５の水を用いる前項１〜５のいずれか１項に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【００１４】
［７］加工液として、水溶性切削油または不水溶性切削油を用いる前項１〜６のいずれか１項に記載のアルミニウム棒材の製造方法。
【００１５】
［８］油分を含む加工液を供給しつつ加工したアルミニウム製の棒状ワークを、洗浄液を用いて洗浄することによって得られるアルミニウム棒材であって、
表面に加工液の油分が５μｇ／ｃｍ２〜２０μｇ／ｃｍ２残留していることを特徴とするアルミニウム棒材。
【発明の効果】
【００１６】
発明［１］のアルミニウム棒材の製造方法によれば、アルミニウム棒材の表面に油分を残留させているため、油膜による保護機能によって、過酷な環境下においても十分な耐食性を保持できて、腐食を防止できる高品質のアルミニウム棒材を得ることができる。さらにアルミニウム棒材表面の油分残留量を抑制しているため、油分に起因する有害な汚れの発生を有効に防止でき、より一層高品質のアルミニウム棒材を得ることができる。
【００１７】
発明［２］〜［５］のアルミニウム棒材の製造方法によれば、上記の効果をより一層確実に得ることができる。
【００１８】
発明［６］［７］のアルミニウム棒材の製造方法によれば、油分残留量の調整を的確に行うことができる。
【００１９】
発明［８］のアルミニウム棒材によれば、上記と同様に、過酷な環境下で放置されたとしても、腐食や汚れが生じるのを防止でき、高い品質を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】図１はこの発明の実施形態である棒状ワークのピーリング装置の一例を示す斜視図である。
【図２】図２は実施形態のピーリング装置を示す概略側面図である。
【図３】図３は実施形態の洗浄装置の一例を示す概略斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の実施形態であるアルミニウム棒材の製造方法は、連続鋳造棒製造用の一貫製造ラインに適用されている。この一貫製造ラインは、アルミニウム合金製の丸棒状の連続鋳造棒（棒状ワーク）を得る鋳造工程と、鋳造された連続鋳造棒を均質化、軟化、硬化のために熱処理する熱処理工程と、熱処理された連続鋳造棒の曲がりを矯正する曲がり矯正工程と、矯正された連続鋳造棒の表面を切削除去するピーリング工程（表面切削工程）と、表面が切削された連続鋳造棒の表面を洗浄する洗浄工程と、洗浄された連続鋳造棒（アルミニウム棒材）を検査する検査工程と、検査により良品と判定されたアルミニウム棒材を梱包する梱包工程とを含んでいる。
【００２２】
なお本実施形態において、一貫製造ラインの各工程で処理される材料を棒状ワーク（ワーク）と称し、ワークのうち洗浄工程が完了した後のワークを特にアルミニウム棒材と称している。また本実施形態において、ワークという語は、アルミニウム棒材を含む意味で用いられる。
【００２３】
本実施形態の一貫製造ラインにおいて処理されるワークの素材は、純アルミニウムまたはアルミニウム合金であれば、特に限定されるものではないが、特に、耐食性に課題がある２０００系合金、４０００系合金、７０００系合金等を用いる場合、本発明の優位性を高めることができる。
【００２４】
また本実施形態において製造されるアルミニウム棒材は、直径が２５ｍｍ〜１２５ｍｍに調整され、丸棒状に形成されている。
【００２５】
本実施形態においては、鋳造によって得られたアルミニウム合金のワークを所定長さに切断する切断処理工程を採用しても良い。ワークを切断する場合、切断方法は特に限定されるものではないが、鋸刃切断を用いるのが好ましい。すなわち鋸刃切断を用いることによって、切断面を所望の表面状態に調整することができるからである。
【００２６】
本実施形態において、曲がり矯正工程でワークＷの曲がりを矯正する装置としては、ロール矯正機を好適に用いることができる。このロール矯正機は、一対の矯正ロールを備え、その一対の矯正ロールによって、ワークＷを上下から挟持した状態で、一対の矯正ロール間を通過させることによって、ワークＷの曲がりを矯正するものである。
【００２７】
本実施形態においては、ピーリング工程が油供給付き加工工程を構成するものである。なお後述するが、本実施形態においては、ピーリング工程の他に、切断処理工程や曲がり矯正工程を、油供給付き加工工程として構成することもできる。
【００２８】
このピーリング工程は、例えば連続鋳造棒によって構成されるアルミニウム合金の棒状ワークの表面における逆偏析層を除去する目的で外周面を除去するものである。
【００２９】
ピーリング工程では、ピーリング装置、旋盤装置、センタレス研磨装置等を用いて、ワークの表面を０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度削除する。本実施形態においては、ピーリング後のワークの表面状態が、Ｒａ１０μｍ以下となっていることが好ましい。
【００３０】
表面切削時には、潤滑効果、抗溶着効果、冷却効果等を得るために、ワークの切削加工部の周辺に、加工液としての切削油が供給される。
【００３１】
加工液の供給方法は、特に限定されるものではなく、ワークの外周面の所定位置に供給できる方法であれば、どのような方式も採用することができる。さらに加工液の供給量も特に限定されるものではなく、加工の種類や度合に応じて適宜調整すれば良い。
【００３２】
本実施形態において、加工液の種類も特に限定されず、少なくとも油分が含まれていればどのようなものでも用いることができる。
【００３３】
本実施形態において、ピーリング（表面切削）時に用いられる切削油（加工液）としては、水溶性切削油、不水溶性切削油を好適例として挙げることができる。これらの切削油は、原液を希釈して使用するのが通例である。例えば水溶性切削油は、原液を水で希釈して使用するものであり、ＪＩＳでは、Ａ１、Ａ２、Ａ３種に分類され、それぞれが、エマルジョン、ソリュブル、ソリューションの全てに適用される。
【００３４】
図１は上記ピーリング工程に採用可能な本実施形態のピーリング装置の一例を示す斜視図、図２はそのピーリング装置を示す概略側面図である。
【００３５】
両図に示すように、このピーリング装置は、ローラ搬送機１と、上流側ローラ支持機２と、切削加工機３と、下流側ローラ支持機４と、ワークＷの切削加工部に切削油を供給するための切削油供給機５とを備えている。
【００３６】
切削加工機３は、搬送ラインに沿って搬送されるワークＷの外周面に沿って、周方向に等間隔おきに複数の切削刃３１が設けられている。本実施形態においては、各箇所の切削刃３１は、粗加工用の刃物と、仕上げ加工用の刃物との一対の刃物をそれぞれ有するコンビネーションバイトが使用されている。言うまでもなく、本発明においては、切削刃（刃物）の枚数等は限定されるものではなく、さらにコンビネーションバイト以外の切削刃を用いるようにしても良い。
【００３７】
そして本実施形態においては、切削刃３１を回転させつつ、ワークＷを搬送ラインに沿って搬送することによって、ワークＷの外周面が切削刃３１によって削り残しなく切削除去されるようになっている。
【００３８】
さらに切削中には、切削油供給機５からワークＷの表面における切削加工部近傍に、切削油５５が供給される。
【００３９】
上流側ローラ支持機２および下流側ローラ支持機４は、アルミニウム棒材Ｗの外周面に沿って周方向に等間隔おきに複数本の上流側支持ローラ２１…および複数の下流側支持ローラ４１…が設けられており、ワークＷの搬送に伴って、各支持ローラ２１，４１がワークＷの外周面上を転動するようになっている。本発明においては上流側ローラ支持機２および下流側ローラ支持機４におけるローラの設置数は特に限定されるものではないが、例えば各ローラ支持機として、ローラ設置数が４本〜１２本のものを好適に用いることができる。
【００４０】
本実施形態において上流側支持ローラ２１および下流側支持ローラ４１は、ガイドローラを兼用するものであり、ワークＷをガイドしつつ支持するものである。
【００４１】
ローラ搬送機１は、搬送ラインに対し上下前後に２本ずつ配置された合計４本の搬送ローラ（フィードローラ）１１を備えている。各搬送ローラ１１は、上下に対応する搬送ローラ１１によってワークＷをそれぞれ挟持することによって、ワークＷがグリップ（把持）されるようになっている。そしてこの把持状態で、搬送ローラ１１が図示しないローラ駆動機構によって回転駆動することによって、ワークＷが搬送ラインに沿って下流側に搬送されるようになっている。
【００４２】
以上の構成のピーリング装置においては、ローラ搬送機１から送り出されたワークＷは、上流側ローラ支持機２、切削加工機３および下流側ローラ支持機４を通過するように搬送される。こうして搬送されるワークＷが切削加工機３を通過する際に、切削油供給機５から切削油５５が供給されつつ、切削刃３１がワークＷの外周面に沿って周方向に回転することによって、ワークＷの外周面が切削除去される。
【００４３】
なお、本実施形態においては、既述した通り、ピーリング工程前に、曲がり矯正工程（第１曲がり矯正工程）を行うが、ピーリング後にも、ワークＷの曲がりを矯正する第２曲がり矯正工程を行うようにしても良い。この第２曲がり矯正工程においても、ピーリング工程前の曲がり矯正工程（第１曲がり矯正）で使用可能なロール矯正機と同様なロール矯正機を用いて、曲がりを矯正することができる。
【００４４】
本実施形態においてピーリング工程後のワークＷは、洗浄工程において洗浄される。
【００４５】
洗浄液としては、非溶剤系、非塩素系の洗浄液であればどのようなものでも用いることができ、油分の洗浄能力が低いものを使用するのが好ましい。例えば冷水や常温水（水）、高温水（湯）等を用いるのが一般的であり、低温、常温または高温の純水や工業用水を好適に用いることができ、特に工業用水を用いるのが好ましい。すなわち工業用水は、消毒処理がされていないため、ワーク（アルミニウム棒材）Ｗへの悪影響を抑制することができ、例えば腐食の促進を抑制することができる。
【００４６】
さらに本実施形態において洗浄液は水素イオン指数（ｐＨ）が重要であり、必要に応じてｐＨを調整するのが良い。具体的には洗浄液としてｐＨが５．５〜７．５のものを用いるのが好ましい。すなわちｐＨがこの範囲を逸脱する場合には、腐食が生じ易くなり、ワークＷの洗浄を十分に行えず、後述する油分の残留量の調整が困難になり好ましくない。換言するとｐＨが上記特定の範囲に調整された洗浄液を使用した場合には、腐食が生じ難く、洗浄を効果的に行えるとともに、油分の残留量を的確にコントロールすることができる。
【００４７】
また洗浄液の温度は、特に限定されるものではないが、１５℃〜９５℃に調整するのが好ましい。すなわちこの温度範囲に調整した場合には、油分を適度に取り除くことができ、洗浄後の油分の残留量をコントロールし易いからである。
【００４８】
洗浄方法は特に限定されるものではないが、例えば洗浄液をワークＷに直接流しかける方法、洗浄液を満たした洗浄槽内にワークＷを浸漬する方法、洗浄槽内にワークを通過させる方法等を好適に用いることができる。さらに洗浄時には、超音波を付与して洗浄効果を高めるようにしても良い。またいずれの方法を用いる場合であっても、洗浄液を布や軟質多孔質材（スポンジ等）に浸した払拭具によってワーク表面を払拭するような方法を付加するようにしても良い。
【００４９】
また短寸のワークＷを洗浄するような場合には、例えばワークＷが順次浸漬される２つ以上の洗浄槽を備えた複数槽型連続搬送洗浄装置を好適に採用することができる。このような複数槽型連続搬送洗浄装置を用いる場合には、最後に浸漬される槽（最終槽）の洗浄液が７０℃〜９５℃の湯である複数槽型連続搬送洗浄機を用いることによって、洗浄後のワーク（アルミニウム棒材）Ｗを短時間で乾燥させることができ、生産効率を向上させることができる。
【００５０】
また長尺なワークＷを洗浄するような場合には、例えば図３に示す洗浄装置が用いられる。この洗浄装置は、前後方向（ワーク搬送方向）に沿って並んで前部排水室６、洗浄槽７および後部排水室８を備えている。前部排水室６の前壁には、円形の搬入口６１が形成され、その搬入口６１を介して外部と前部排水室６とが連通されている。後部排水室８の後壁には、円形の搬出口８２が形成され、その搬出口８２を介して外部と後部排水室８とが連通されている。
【００５１】
前部排水室６および洗浄槽７間の仕切壁には、搬入口６１に対応して円形の洗浄槽入口７１が形成され、その洗浄槽入口７１を介して前部排水室６と洗浄槽７とが連通されている。洗浄槽７および後部排水室８間の仕切壁には、搬出口８２に対応して円形の洗浄槽出口７２が形成され、その洗浄槽出口７２を介して洗浄槽７と後部排水室８とが連通されている。
【００５２】
搬入口６１、洗浄槽入口７１，洗浄槽出口７２および搬出口８２は、各軸心が搬送ライン上に配置されており、搬入口６１から搬入されたワークＷが、洗浄槽入口７１、洗浄槽出口７２および搬出口８２を順次通過することによって、前部排水室６、洗浄槽７および後部排水室８を通過して後方に送り出されるようになっている。
【００５３】
また洗浄槽７には常時、洗浄液７５が供給されており、ワークＷを洗浄処理していない状態では、洗浄槽７内に供給された洗浄液７５が洗浄槽入口７１および洗浄槽出口７２からオーバーフローして、前部排水室６および後部排出室８に流出するようになっている。さらに各排水室６，８には、排水口（図示省略）が形成されており、各排水室６，８に流入した洗浄液７５は、当該排水口を介して外部に排出されるようになっている。従ってワークＷを洗浄処理していない状態では、洗浄槽７内の洗浄液７５の水位は、図３に示すように洗浄槽入口７１および洗浄槽出口７２の下端部付近に保持されている。
【００５４】
また洗浄槽入口７１および洗浄槽出口７２の外周縁部には、ゴムパッキン等の水密部材が装着されており、ワークＷが洗浄槽入口７１および洗浄槽出口７２を通過する際には、ワークＷの外周面と、洗浄槽入口７１および洗浄槽出口７２の内周面との隙間が非常に狭くなり、その間の水密性が高くなる。このため洗浄槽７から洗浄槽入口７１および洗浄槽出口７２を通って排出される洗浄液７５が減少し、洗浄槽７内の水位が上昇する。これによりワークＷが洗浄液７５内に液面下に配置され、その状態でワークＷが搬送されていく。従ってワークＷが洗浄液７５内に水没した状態で洗浄槽７を通過し、ワークＷの全周を洗浄できるようになっている。
【００５５】
このような洗浄装置を使用する場合には、長尺のワークＷを停止させずに連続処理で順次洗浄できるため、生産効率を向上させることができる。例えばワークＷの搬送速度を１０ｍ／ｍｉｎ〜３０ｍ／ｍｉｎとして連続処理で順次洗浄することができる。
【００５６】
また洗浄装置の出口側には、余計な水分（洗浄液）を除去するためのエアブロー設備等を設置するようにしても良い。
【００５７】
また本実施形態においては、洗浄工程を、検査工程の内部品質検査に兼用させることもできる。すなわち内部品質検査の超音波探傷検査では、ワークＷを水槽（洗浄槽）内の水（洗浄液）に浸漬して超音波振動を付与して検査するが、この検査と洗浄工程とを兼用させることができる。この場合には、水槽内に多量の加工液（切削油）が持ち込まれるのを防止する処理、例えばエアーブロー供給処理を、ピーリング工程後、内部品質検査（洗浄工程）を行う前に実施することにより、水槽内の水が加工液（切削油）で汚染されて、水槽内の水の切削油濃度が過度に上昇しないようにするのが良い。つまり切削油濃度の上昇を防止することによって、水槽内の水泡の発生を抑えることができると同時に、ワークＷの表面における油分の残留量を適正にコントロールすることができる。
【００５８】
本実施形態においては、洗浄工程によってワークＷの表面を洗浄するものではあるが、ピーリング工程等の油供給付き加工工程でワークＷに供給された切削油５５の油分を残留させるものである。具体的に本実施形態においては、洗浄後にワーク（アルミニウム棒材）Ｗの表面に、切削油５５の油分を５μｇ／ｃｍ２〜２０μｇ／ｃｍ２残留させる必要がある。すなわち油分の残留量が５μｇ／ｃｍ２に満たない場合には、油膜による保護機能を十分に得ることができず、アルミニウム棒材Ｗを梱包後に過酷な環境下で長期間放置した際に、表面に酸化等の腐食が発生するのを確実に防止するのが困難になるおそれがあり、好ましくない。また油分の残留量が２０μｇ／ｃｍ２を超える場合には、油量が多過ぎて、油分の乾燥後に油分由来のシミ模様等の汚れが発生するのを確実に抑制することが困難になるおそれがあり、好ましくない。なおアルミニウム棒材の表面に油分による汚れ等が発生している場合、アルミニウム棒材が変色してしまったり、アルミニウム棒材を後に鍛造用素材として用いた場合に、鍛造時の潤滑材による効果が低下することがあるため、好ましくない。
【００５９】
洗浄工程後の検査工程は、アルミニウム棒材Ｗの表面および内部を検査する非破壊検査を行う。その後、検査工程で良好と判定されたアルミニウム棒材Ｗを梱包工程において複数本結束して梱包する。本実施形態においては、洗浄工程後の各工程、具体的には検査工程および梱包工程を後工程と称している。
【００６０】
梱包されたアルミニウム棒材Ｗは、例えば開梱された後、鍛造用素材等として用いられる。すなわち開梱後のアルミニウム棒材Ｗを、切断処理工程で所定長さに切断し、切断後のアルミニウム棒材Ｗを予備加熱処理工程で予備加熱し、その後潤滑材を供給して鍛造用素材とする。そしてその鍛造用素材を鍛造工程において鍛造装置の金型に投入して成形し、所定形状の鍛造素形材を得るものである。
【００６１】
ここで本実施形態においては、梱包工程で梱包されたアルミニウム棒材Ｗの表面に適度な油分を残留させているため、梱包後、加熱や脱脂等により油分が除去されるまでの間、例えば鍛造用素材に供されるまでの間、十分な耐食性を保持することができ、酸化等の腐食の発生を防止できて、良好な品質を確実に維持することができる。
【００６２】
さらに本実施形態では、アルミニウム棒材Ｗの表面における油分の残留量を適度に抑制しているため、油分に起因する有害な汚れ等の発生を有効に防止することができ、アルミニウム棒材の品質をより一層向上させることができる。
【００６３】
なお上記実施形態においては、アルミニウム棒材として、連続鋳造棒を用いているが、本発明は、連続鋳造棒以外の棒材も用いることができる。例えば本発明においては、鋳造ビレットを押出加工した押出棒をワーク（アルミニウム棒材）として用いることができる。
【００６４】
また上記実施形態においては、ワークとして、断面円形に形成されているが、本発明において、アルミニウム棒材の断面形状は、円形に限られず、四角形、六角形等の多角形や、楕円形、長円形、さらには異形状であっても良い。
【００６５】
また上記実施形態においては、ピーリング工程（表面切削工程）を、切削油を供給しつつ処理する油供給付き加工工程とする場合を例に挙げて説明したが、本発明において、油供給付き加工工程はピーリング工程だけに限られるものではない。例えば切断処理工程、、第１曲がり矯正工程、第２曲がり矯正工程を油供給付き加工工程とし、その工程で供給された加工液の油分残留量を洗浄工程でコントロールするようにしても良い。
【００６６】
切断処理工程や曲がり矯正工程で用いられる加工液としては、ピーリング工程で使用される切削油と同様のもの、例えば水溶性切削油や不水溶性切削油を好適に用いることができる。
【００６７】
また本発明においては、油供給付き加工工程は１つであっても良いし、２つ以上であっても良い。例えばピーリング工程、切断処理工程、第１曲がり矯正工程、第２曲がり矯正工程の中から選択される少なくとも１つ以上の工程を油供給付き加工工程とすれば良い。
【００６８】
さらに本発明においては、油供給付き加工工程を行った後、直ちに洗浄工程を行う必要はなく、油供給付き加工工程と洗浄工程との間に、１〜複数の適当な工程を実施するようにしても良い。
【００６９】
上記実施形態における一貫製造ラインは、鋳造工程、熱処理工程、曲がり矯正工程と、ピーリング工程、洗浄工程、後工程（検査工程および梱包工程）をこの順で行うものであるが、アルミニウム棒材製造用の一貫製造ラインの他の例（変形例）を以下の項目（１）〜（４）に示す。
【００７０】
（１）連続鋳造工程、熱処理工程、第１曲がり矯正工程、ピーリング工程、第２曲がり矯正工程、洗浄工程および後工程をこの順で行う。
【００７１】
（２）押出工程、熱処理工程、曲がり矯正工程、洗浄工程および後工程をこの順で行う。
【００７２】
（３）押出工程、引抜工程、熱処理工程、曲がり矯正工程、洗浄工程および後工程をこの順で行う。
【００７３】
（４）素材製造工程（押出材、引抜材または鋳造ピーリング材を製造する工程）、切断工程、洗浄工程および後工程をこの順で行う。
【実施例】
【００７４】
【表１】
0006431796.tif 000002
【００７５】
＜実施例１＞
４０００系アルミニウム合金を連続鋳造して得られた丸棒状の連続鋳造棒（ワーク）を均質化処理した後、図１および図２に示すようなピーリング装置を用いて、表面を直径で３ｍｍ切削して、直径２５ｍｍのアルミニウム合金の棒状ワークを得た。なお表１の切削油濃度の項目に示すように実施例１では、ピーリング時に供給される切削油（加工液）として、水溶性切削油の原液を水で希釈して油分濃度（原液の濃度）が１質量％のものを使用した。
【００７６】
次にピーリング後のワークを図３に示すような洗浄装置を用いて洗浄した。このとき、洗浄液としては２０℃の工業用水（ｐＨ６．３）を用いた。この洗浄工程においては、ワークの搬送速度２０ｍ／ｍｉｎで搬送した。洗浄装置の洗浄槽７の長さ（幅）は５００ｍｍであるため、ワークにおける洗浄対象となる部位が洗浄液中を通過する時間は１．５秒となる。
【００７７】
洗浄後、ワーク（アルミニウム棒材）をエアブローして自然乾燥させた後に、無潤滑で１００ｍｍの長さに切断して、実施例１のサンプル（アルミニウム棒材）を得た。
【００７８】
次に実施例１のサンプルにおいて外周表面に残存する切削油の油分量を以下のように測定した。なお評価対象面積（外周表面面積）は、５０ｃｍ２以上となるようにしており、この実施例１のサンプルの評価対象面積は、約８８ｃｍ２である。
【００７９】
油分量の測定するに際して、実施例１のサンプルを常温のノルマルヘキサン抽出液の中で１分間超音波洗浄した後、抽出液を加熱して濃縮し、次いでその抽出液を秤量瓶に移して乾固し、常温でその乾固物の重量（質量）を測定した。こうして測定した油分重量を評価対象面積で除して、単位面積あたりの油分の重量（油分残留量）を算出した。その結果、表１に示すように１５μｇ／ｃｍ２であった。
【００８０】
＜実施例２＞
表１に示すように、ピーリング時の切削油として油分濃度が７質量％のものを用いた以外は、上記実施例１と同様にして、実施例２のサンプルを得た。
【００８１】
さらにこの実施例２のサンプルに対し、実施例１と同様に油分残留量を測定したところ、１９μｇ／ｃｍ２であった。
【００８２】
＜実施例３＞
表１に示すように、実施例１と同様にピーリングを行ったワークに対し、洗浄工程において９５℃の工業用水を洗浄液とする洗浄方法を用い、さらに洗浄後にロール矯正機を用いて曲がり矯正を行った。それ以外は、実施例１と同様にして、実施例３のサンプルを得た。なお、ロール矯正機による曲がり矯正工程においては、実施例３のピーリング時に使用した切削油と同様の切削油をワークに供給した。
【００８３】
さらにこの実施例３のサンプルに対し、実施例１と同様に油分残留量を測定したところ、７μｇ／ｃｍ２であった。
【００８４】
＜実施例４＞
表１に示すように、洗浄工程においてワークを２０℃の工業用水が満たされた水槽に１分間浸漬する洗浄方法を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例４のサンプルを得た。
【００８５】
さらにこの実施例４のサンプルに対し、実施例３と同様に油分残留量を測定したところ、１５μｇ／ｃｍ２であった。
【００８６】
＜比較例１＞
表１に示すように、洗浄工程においてワークを溶剤が満たされた溶剤槽に１分間浸漬する洗浄方法を用いた以外は、実施例２と同様にして、比較例１のサンプルを得た。
【００８７】
さらにこの比較例１のサンプルに対し、実施例１と同様に油分残留量を測定したところ、２μｇ／ｃｍ２であった。
【００８８】
＜比較例２＞
表１に示すように、洗浄工程を実施しなかった以外は、実施例２と同様にして、比較例２のサンプルを得た。
【００８９】
さらにこの比較例１のサンプルに対し、実施例１と同様に油分残留量を測定したところ、２５μｇ／ｃｍ２であった。
【００９０】
＜表面汚れの評価＞
実施例１〜４および比較例１，２の各サンプルを目視で観察し、切削油の乾燥に起因する斑点状あるいは線状のシミ模様等の汚れの有無を確認した。汚れがあったサンプルを「有」、なかったサンプルを「無」と評価した。その評価結果を表１に併せて示す。
【００９１】
＜腐食の評価＞
実施例１〜４および比較例１，２の各サンプルの表面を、気温３０℃、湿度９０％の環境下において７日間放置した。その後、各サンプルの表面を視覚センサーにて観察し、腐食生成物の面積（腐食発生面積比＝腐食部面積／全面積）を計測した。その結果を表１に併せて示す。
【００９２】
＜総合評価＞
腐食発生面積が全表面積に対し３％未満であり、かつ表面汚れが「無」のものは、総合評価を「◎」とし、腐食発生面積が全表面積に対し３％以上５％未満であり、かつ表面汚れが「無」のものは、総合評価を「○」とした。さらに腐食発生面積が全表面積に対し５％以上１０％未満であり、かつ表面汚れが「無」のものと、腐食発生面積が全表面積に対し１０％未満であるが、表面汚れが「有」のものとは、総合評価を「△」とした。さらに腐食が多く発生したもの、つまり腐食発生面積が全表面積に対し１０％以上あるものは、総合評価を「×」とした。その結果を表１に併せて示す。
【００９３】
＜実施例等に基づく検討結果＞
実施例１と比較例１とを対比すると、油分残留量が少な過ぎる場合、腐食が生じていることが判る。
【００９４】
実施例１と比較例２とを対比すると、油分残留量が多過ぎる場合、汚れが生じているのが判る。なお、汚れが発生している場合、事後的にアルミニウム棒材が変色してしまったり、鍛造用素材として用いた場合に、鍛造時の潤滑材の効果が低下するおそれがあるため、好ましくない。
【００９５】
実施例１と実施例２とを対比すると、切削油の油分濃度が高い方が、洗浄後の油分残留量を高くでき、油分残留量を調整し易いことが判る。
【００９６】
実施例１と実施例４とを対比すると、ワークを洗浄液に通過させる洗浄方法であっても、ワークを洗浄液に浸漬する洗浄方法であっても、つまり洗浄方法にかかわらず、洗浄後に油分が適当量残留している場合には、汚れや腐食を防止できることが判る。
【００９７】
実施例１〜４および比較例１，２を参照すると、洗浄後の油分残留量が５μｇ／ｃｍ２〜２０μｇ／ｃｍ２の範囲であれば、汚れや腐食が生じない高品質のアルミニウム棒材を製作できることが判る。
【産業上の利用可能性】
【００９８】
この発明のアルミニウム棒材の製造方法は、鍛造素材用等のアルミニウム棒材を製造する際に用いることができる。
【符号の説明】
【００９９】
５５：切削油（加工液）
７５：洗浄液
Ｗ：ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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