(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
日本工業規格「刃先交換チップ」に規定されるコーナ半径およびコーナ高さを有する菱形の切削インサートであって、
コーナ角８０°のコーナ部を有する菱形板状のインサート本体の菱形状面と側面との交差稜線部に、前記菱形状面をすくい面とするとともに前記側面を逃げ面とする切刃が形成され、
前記切刃は、
前記すくい面のコーナ部に形成された半径０．４ｍｍ〜１．２ｍｍの凸円弧状のコーナ刃と、
前記コーナ部の二等分線に対して４０°の傾き角で交差する直線状の主切刃と、
前記コーナ刃に連なる直線状の第１仕上げ刃と、
前記第１仕上げ刃に１７８°５０’〜１７３°５４’の範囲内の開き角で交差するとともに前記コーナ部の二等分線に対して４３°〜４５°の範囲内の傾き角で傾斜する直線状の第２仕上げ刃と、
前記第２仕上げ刃と前記主切刃との間に位置し、前記第２仕上げ刃および前記主切刃に鈍角に交差する直線状の繋ぎ刃と、
を備え、
被削材に対して切り込み角５°で配置したときに、前記第１仕上げ刃と前記第２仕上げ刃の交点Ｐが、切り込み方向に最も被削材側に位置する、
切削インサート。
【請求項２】
前記インサート本体は、超硬合金からなる台金と、前記台金の前記コーナ部に位置し前記切刃を有するｃＢＮ層と、を有する、請求項１に記載の切削インサート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、刃先交換式のバイトなどに取り付けられて被削材の旋削加工を行う切削インサートに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
このような切削インサートとして、例えば特許文献１には、機械工作面の滑度の向上を目的として、ノーズ切刃が少なくとも５つの円セグメントに分割された切削インサートが提案されている。ここで、この特許文献１に記載された切削インサートでは、ノーズ半径の二等分線が第１曲率半径ｒｅを有する第１セグメントに交差し、第１セグメントの両側には第２曲率半径ｒ２を有する第２セグメントが接合し、さらに第２セグメントには第３曲率半径ｒ３を有する第３セグメントが接合していて、第１〜第３曲率半径ｒｅ、ｒ２、ｒ３はｒ３＞ｒｅ＞ｒ２の関係を有している。
【０００３】
また、特許文献２にも、面粗さが良好な仕上げ面を得ることなどを目的として、先行して被削材に切り込ませる仕上げ刃（コーナ刃）と、この仕上げ刃に続いて被削材を仕上げ加工する超仕上げ刃を有し、超仕上げ刃を、仕上げ刃の位置から切り込み量を増加させる方向に所定量突出させるとともに、工具送り方向に延びるバニシング部と仕上げ刃からバニシング部に至るさらえ部を備えたものとした切削インサートが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２２４２９５号公報
【特許文献２】再公表ＷＯ２００７／０３９９４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、このような切削インサートは、ＩＳＯ（国際標準化機構）やＪＩＳ（日本工業規格）によって寸法や形状、精度などが規格化されており、例えばすくい面となるインサート本体の多角形面の内接円の精度や、この内接円からコーナ刃の先端までのコーナ高さも、精度の等級によって許容差が設定されている。従って、インサート本体の側面を刃先交換式バイトに形成されたインサート取付座の壁面に当接させて切削インサートを取り付けることにより、刃先交換式バイトにおけるコーナ刃の位置を把握することができるので、この刃先交換式バイトをＣＮＣ旋盤等に取り付け、把握したコーナ刃の位置に基づいて数値制御することにより、被削材に対して高精度かつ自在に倣い加工などを行うことが可能となる。
【０００６】
ところが、特許文献１に記載された切削インサートのように、コーナ刃が曲率半径の異なる複数の円セグメントに分割されていると、内接円からコーナ刃の先端までのコーナ高さも規格化された寸法とは大きく異なる寸法となって、上述のような倣い加工を精度良く行うことが困難となるおそれがある。また、この特許文献１に記載された切削インサートでは、通常の仕上げ加工の際には、コーナ部の二等分線に交差した第１セグメントの両側の第２、第３セグメントによって被削材の加工面が仕上げられるが、これら第２、第３セグメントは曲率半径ｒ２、ｒ３を有するものであり、被削材との接触長さが長くなって切削抵抗が増大し、ビビリ振動が発生して仕上げ面粗さを低下させるおそれもある。
【０００７】
これは、特許文献２に記載された切削インサートでも同様であり、すなわちこの特許文献２に記載された切削インサートでは、上述のように超仕上げ刃がコーナ刃の位置から切り込み量を増加させる方向に突出しているので、倣い加工の際には突出した超仕上げ刃が加工面と干渉して加工精度を損なうおそれがある。また、超仕上げ刃は工具送り方向に延びるバニシング部を備えているので、通常の仕上げ加工の際には、やはり被削材と超仕上げ刃の接触長さが長くなり、切削抵抗の増大による仕上げ面粗さの低下を招いたり、突出した超仕上げ刃が欠損したりするおそれがある。
【０００８】
本発明は、このような背景の下になされたもので、仕上げ加工の際に仕上げ面粗さの向上を図ることができるとともに、倣い加工を行う場合にも精度の高い加工を行うことが可能な切削インサートを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は第１に、コーナ角８０°のコーナ部を有する菱形板状のインサート本体の菱形状面と側面との交差稜線部に、上記菱形状面をすくい面とするとともに上記側面を逃げ面とする切刃が形成され、上記切刃は、上記すくい面のコーナ部に形成された半径０．４ｍｍ〜１．２ｍｍの凸円弧状のコーナ刃と、このコーナ刃に連なる直線状の第１仕上げ刃と、この第１仕上げ刃に１７８°５０’〜１７３°５４’の範囲内の開き角で交差するとともに上記コーナ部の二等分線に対して４３°〜４５°の範囲内の傾き角で傾斜する直線状の第２仕上げ刃とを備えていることを特徴とする。
【００１０】
このように構成された切削インサートでは、コーナ角８０°のコーナ部を有する菱形板状のインサート本体のすくい面となる菱形状面と逃げ面となる側面との交差稜線部に、このすくい面のコーナ部の半径０．４ｍｍ〜１．２ｍｍの凸円弧状のコーナ刃に順に連なる直線状の第１、第２仕上げ刃が形成されており、コーナ刃から送り方向の反対側に連なるこれら第１、第２仕上げ刃によって通常の仕上げ加工が行われる。
【００１１】
そして、このうち第２仕上げ刃は、第１仕上げ刃に１７８°５０’〜１７３°５４’の範囲内の開き角で交差していて、第１仕上げ刃との該開き角が平角（１８０°）に近く、しかもコーナ部の二等分線に対して４３°〜４５°の範囲内の傾き角で傾斜しており、通常の仕上げ加工の際に第１、第２仕上げ刃の交点を切削ポイントとして切り込み方向に最も被削材側に位置させたときには、この切削ポイントから送り方向の反対側に向けて延びる直線、すなわち仕上げ面に沿った直線に対して、２°以下の小さな角度で傾斜することになる。
【００１２】
このため、被削材の回転と切削インサートの相対的な送りに伴い形成される送りマークをこの第２仕上げ刃によって除去して、平滑な仕上げ面を形成することができる。また、第１、第２仕上げ刃は直線状であるので、被削材との接触長さを短くして切削抵抗の増大を抑えることが可能となり、ビビリ振動等の発生を防いで一層仕上げ面精度の高い仕上げ加工を行うことができる。
【００１３】
さらに、第１、第２仕上げ刃の開き角が上述のように平角に近いので、コーナ刃がなす凸円弧を、主切刃をそのまま延長した延長線に接するように配置し易くなって、すくい面の内接円からコーナ刃の先端までのコーナ高さを規格化された寸法に維持することが可能となる。従って、刃先交換式バイトのホルダーに取り付けたときのコーナ刃の位置を正確に把握することができるので、倣い加工を行う場合でも、これに基づいてＣＮＣ旋盤を数値制御することにより、高精度の加工などを行うことが可能となる。
【００１４】
ここで、特に第２仕上げ刃の傾き角が４３°よりも小さいと、この第２仕上げ刃の被削材に対する傾きが大きくなって、送りマークを確実に除去することができなくなり、仕上げ加工の際の仕上げ面粗さが劣化するおそれがある。また、こうして第２仕上げ刃の傾き角が４３°より小さかったり、第１、第２仕上げ刃の開き角が１７８°５０’よりも大きかったりすると、コーナ刃の半径が小さい場合やコーナ高さが許容差の下限側にある場合に、第１仕上げ刃をコーナ刃に連続させることができなくなるおそれがある。
【００１５】
一方、第２仕上げ刃の傾き角が４５°よりも大きかったり、第１、第２仕上げ刃の開き角が１７３°５４’よりも小さかったりすると、コーナ刃の半径が大きい場合やコーナ高さが許容差の上限側にある場合に、第１仕上げ刃によってコーナ刃が大きく切り欠かれてしまい、必要な切刃長をコーナ刃に確保することができなくなって倣い加工に支障を来すおそれがある。
【００１６】
なお、インサート本体の表面には、少なくとも上記切刃を被覆するように、例えば周期律表の４ａ、５ａ、６ａ族元素およびＡｌのうちの少なくとも１種の元素の窒化物、炭化物、酸化物、炭窒化物、または酸炭窒化物よりなる硬質被膜を被覆してもよい。この場合には、硬質被膜の被覆前の切削インサートにおいて、コーナ刃に連なるように上述のような第１、第２仕上げ刃が形成されていればよい。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明によれば、倣い加工を行う場合にはコーナ刃の位置を正確に把握して高精度の加工を行うことができるとともに、仕上げ加工を行う場合でも送りマークを確実に除去するとともに切削抵抗が増大するのを防いで加工面粗さの向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態を示す平面図である。
【図２】図１におけるＺＺ断面図である。
【図３】図１に示す実施形態のコーナ刃周辺の拡大平面図である。
【図４】図１に示す実施形態のコーナ刃、第１、第２仕上げ刃周辺のさらなる拡大図である。
【図５】本発明の第１実施例の結果を示す図である。
【図６】本発明の第２実施例の結果を示す図である。
【図７】本発明の第３実施例の結果を示す図である。
【図８】本発明の第４実施例の結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１ないし図４は、本発明の切削インサートの一実施形態を示すものである。本実施形態の切削インサートは、コーナ角αが８０°のコーナ部Ｃを有する菱形板状のインサート本体１の菱形状面と側面との交差稜線部に、この菱形状面をすくい面２とするとともに側面を逃げ面３とする切刃４が形成されたものであり、これらすくい面２と逃げ面３とが直交するネガティブタイプの切削インサートである。
【００２０】
本実施形態では、インサート本体１は、超硬合金よりなる略菱形板状の台金５の表裏の菱形状面の合計４つの上記コーナ部Ｃに、図２に示すように断面Ｌ字状の凹部６が形成され、これらの凹部６に、超硬合金層７とｃＢＮ（立方晶窒化硼素）層８とを積層して焼結した積層焼結体９を、ｃＢＮ層８がすくい面２側を向くようにロウ付けすることにより、菱形板状に形成されたものである。また、表裏の菱形状面の中央部には、これらの菱形状面の中心を通るインサート中心線Ｏを中心としてインサート本体１を貫通する取付孔１０が開口している。
【００２１】
切刃４においては、上記ｃＢＮ層８上のすくい面２のコーナ部Ｃに、インサート中心線Ｏに沿ってすくい面２に対向する方向から見て図３に示すように、半径Ｒが０．４ｍｍ〜１．２ｍｍの凸円弧状をなすコーナ刃１１が形成されている。ＪＩＳ−Ｂ４１２０−１９９８では、この範囲内に規定されるコーナ刃の半径Ｒは、０．４ｍｍ、０．８ｍｍ、１．２ｍｍの３種である。
【００２２】
また、すくい面２の各辺稜部において、コーナ刃１１とは反対側には、コーナ部Ｃに向けて上記コーナ角αで交差する方向に延びる２つの主切刃１２が形成されている。許容差を０とした場合、コーナ刃１１がなす凸円弧は、これら２つの主切刃１２のコーナ刃１１側への延長線に接しており、この凸円弧の中心は、コーナ部Ｃの二等分線Ｌすなわち上記２つの主切刃１２がなすコーナ角αを二等分する直線上に位置している。
【００２３】
そして、さらに切刃４には、このコーナ刃１１と主切刃１２との間に、コーナ刃１１に連なる直線状の第１仕上げ刃１３と、この第１仕上げ刃１３に鈍角の開き角βで交点Ｐにおいて交差するやはり直線状の第２仕上げ刃１４とが形成されており、開き角βは１７８°５０’〜１７３°５４’の範囲内に設定されている。また、第２仕上げ刃１４は、上記二等分線Ｌに対して４３°〜４５°の範囲内の傾き角γで傾斜している。
【００２４】
なお、第１仕上げ刃１３は、コーナ刃１１に接するか、あるいは図４に示すように交点Ｑにおいて交差しており、すなわち該交点Ｑにおけるコーナ刃１１の接線に対して鈍角に交差するように延びている。また、本実施形態では、第２仕上げ刃１４と主切刃１２との間に、これら第２仕上げ刃１４と主切刃１２に鈍角に交差して、上記二等分線Ｌに対して例えば４０°３０’の傾き角δで傾斜する直線状の繋ぎ刃１５が形成されている。
【００２５】
このような切削インサートは、刃先交換式バイトのホルダーに形成されたインサート取付座に取り付けられてＣＮＣ旋盤等により被削材の旋削加工に用いられる。インサート取付座には、平坦な底面と、この底面に垂直で上記コーナ角αと等しい角度で交差する方向に延びる２つの壁面が形成されており、インサート本体１は、上記底面に１つの菱形状面を密着させるとともに、上記２つの壁面に同じくコーナ角αで交差する方向に延びる２つの側面を当接させてインサート取付座に着座させられ、上記取付孔１０に挿通されるクランプピン等によって上記２等分線Ｌ方向に２つの壁面側に引き込まれることにより、ホルダーに固定される。
【００２６】
こうして取り付けられた切削インサートによって図３に示すように被削材Ｗに仕上げ加工を行う場合には、インサート取付座の底面に密着した菱形状面とは反対側の菱形状面のすくい面２を被削材Ｗの回転方向に対向させるとともに、このすくい面２の上記２つの壁面に挟まれたコーナ部Ｃとは反対側のコーナ部Ｃのコーナ刃１１を送り方向Ｆに向けて刃先交換式バイトを支持する。そして、この送り方向Ｆに向けられたコーナ刃１１から送り方向Ｆの反対側に延びる主切刃１２には、この主切刃１２とコーナ刃１１との間に位置する第１、第２仕上げ刃１３、１４の上記交点Ｐが切り込み方向（図３における下向き方向）に最も被削材Ｗ側に位置するように、例えば５°の切り込み角θが与えられる。
【００２７】
従って、送り方向Ｆに向けられたコーナ刃１１の送り方向Ｆ反対側に連なる第１仕上げ刃１３には、送り方向Ｆの反対側に向かうに従い被削材Ｗ側に向かうように僅かな傾きが与えられる。また、この第１仕上げ刃１３に交点Ｐを介して交差する第２仕上げ刃１４には、送り方向Ｆの反対側に向かうに従い被削材Ｗから離れる方向に向かうように、上記交点Ｐから送り方向Ｆの反対側に向かう直線Ｍ、すなわち仕上げ面に沿った直線に対して２°以下の僅かな傾きが与えられる。例えば、第１、第２仕上げ刃１３、１４の開き角βが１７６°３０’で第２仕上げ刃１４の傾き角γが４３°の場合、上述のように主切刃１２に５°の切り込み角θを与えると、上記直線Ｍに対して第１仕上げ刃１３は１°３０’傾き、第２仕上げ刃１４はちょうど２°傾く。
【００２８】
このため、こうして支持した刃先交換式バイトを被削材Ｗに対して相対的に送り方向Ｆに送り出すと、送り方向Ｆに向けられたコーナ刃１１から送り方向Ｆの反対側に連なる第１仕上げ刃１３が被削材Ｗに切り込まれて仕上げ加工が行われる。そして、被削材Ｗの回転と刃先交換式バイトの送りに伴い仕上げ面に残される螺旋状の送りマークは、この第１仕上げ刃１３に交点Ｐを介して交差して送り方向Ｆの反対側に２°以下の僅かな傾きで延びる第２仕上げ刃１４によって除去されるので、上記構成の切削インサートによれば平滑な仕上げ面を得ることができる。
【００２９】
しかも、これら第１、第２仕上げ刃１３、１４は直線状であるとともに、第２仕上げ刃１４を仕上げ面に対して上述のように傾けることができるので、特許文献１に記載された切削インサートのように複数の円セグメントにより形成されている場合や、特許文献２に記載された切削インサートのように工具送り方向に延びるバニシング部を備えている場合に比べ、第１、第２仕上げ刃１３、１４の被削材Ｗとの接触長さを短くすることができ、切削抵抗の増大を抑えてビビリ振動等の発生を防ぐことができる。このため、仕上げ面粗さの一層の向上を図ることが可能となる。
【００３０】
また、第１、第２仕上げ刃１３、１４の開き角βが１７８°５０’〜１７３°５４’の範囲内で平角に近いので、コーナ刃１１がなす凸円弧を、主切刃１２をコーナ部Ｃにそのまま延長した延長線に接するように配置し易くなって、図１に示すすくい面２の内接円Ｄからコーナ刃１１の先端までのコーナ高さＨを、ＪＩＳやＩＳＯで規格化された寸法に維持することできる。
【００３１】
このため、上述のように刃先交換式バイトのホルダーに取り付けたときのコーナ刃１１の位置を正確に把握することができるので、通常の仕上げ加工の他にコーナ刃１１の全体を使用して被削材Ｗの倣い加工を行う場合でも、把握されたコーナ刃１１の位置に基づいてＣＮＣ旋盤を数値制御することにより、高精度の倣い加工を行うことが可能となる。また、特許文献２に記載された切削インサートのように突出した超仕上げ刃が加工面と干渉して加工精度を損なうおそれもない。
【００３２】
ここで、特に第２仕上げ刃１４の傾き角γが４３°よりも小さいと、第２仕上げ刃１４の被削材Ｗに対する傾きが大きくなって、この第２仕上げ刃１４によって送りマークを確実に除去することができなくなり、仕上げ加工の際の仕上げ面粗さの劣化を招くことになる。また、このように第２仕上げ刃１４の傾き角γが４３°よりも小さかったり、第１、第２仕上げ刃１３、１４の開き角βが１７８°５０’よりも大きかったりすると、コーナ刃１１の半径Ｒが小さい場合やコーナ高さＨが許容差の下限側にある場合に、第１仕上げ刃１３をコーナ刃１１に連続させることができなくなるおそれがある。
【００３３】
また、第２仕上げ刃１４の傾き角γが４５°よりも大きかったり、第１、第２仕上げ刃１３、１４の開き角βが１７３°５４’よりも小さかったりすると、特にコーナ刃１１の半径Ｒが大きい場合やコーナ高さＨが許容差の上限側にある場合に、第１仕上げ刃１３によってコーナ刃１１が大きく切り欠かれてしまい、必要な切刃長をコーナ刃１１に確保することができなくなって倣い加工に支障を来すおそれがある。
【００３４】
なお、インサート本体１の表面には、少なくとも切刃４を被覆するように硬質被膜が被覆されていてもよい。このような硬質被膜としては、例えば周期律表の４ａ、５ａ、６ａ族元素およびＡｌのうちの少なくとも１種の元素の窒化物、炭化物、酸化物、炭窒化物、または酸炭窒化物よりなるものが挙げられる。そして、このように硬質被膜を被覆した場合には、硬質被膜の被覆前の切削インサートにおいて、コーナ刃１１に連なるように上述のような第１、第２仕上げ刃１３、１４が形成されていればよい。
【００３５】
また、本実施形態では、すくい面２と逃げ面３とが切刃４を介して直交するネガティブタイプの切削インサートについて説明したが、逃げ面３がすくい面２に鋭角に交差するポジティブタイプの切削インサートに本発明を適用することも可能である。この場合には、インサート本体１の一方の菱形状面だけがすくい面２として使用される。
【実施例】
【００３６】
次に、第２仕上げ刃の傾き角について実施例を挙げて、本発明の効果を実証する。本実施例では、第１〜第４実施例として、コーナ刃の半径が互いに等しく、第２仕上げ刃の傾き角が４３°〜４５°の範囲内にある４種の切削インサート（実施例１〜４）と、第２仕上げ刃の傾き角が４３°よりも小さい４種の切削インサート（比較例１〜４）とで同一の旋削条件で仕上げ加工を行った。
【００３７】
このうち、第１、第２実施例における実施例１、２および比較例１、２の切削インサートは、図１および図２に示した実施形態と同様に、ｃＢＮ層がすくい面側を向くように積層焼結体がコーナ部にロウ付けされたコーナ角が８０°の菱形板状のネガティブタイプの切削インサートであって、ｃＢＮ層におけるｃＢＮ含有量は５５ｖｏｌ％、残部はＴｉＮ、Ａｌ２Ｏ３と不可避の不純物である。なお、インサート本体の表面全体に硬質被膜としてＴｉＡｌＳｉＮ膜を被覆した。
【００３８】
さらに、第１実施例の実施例１および比較例１の切削インサートは、コーナ刃の半径が０．４ｍｍであってＪＩＳ−Ｂ４１２０−１９９８で規定されるＣＮＧＡ１２０４０４タイプの切削インサートである。また、第２実施例の実施例２および比較例２の切削インサートは、コーナ刃の半径が１．２ｍｍであって同じくＪＩＳ−Ｂ４１２０−１９９８で規定されるＣＮＧＡ１２０４１２タイプの切削インサートである。
【００３９】
さらにまた、実施例１では、第２仕上げ刃の傾き角を４４°とするとともに第１、第２仕上げ刃の開き角を１７４°５４’とし、実施例２では、第２仕上げ刃の傾き角を４３°とするとともに第１、第２仕上げ刃の開き角を１７８°５０’とした。これに対して、比較例１では、第２仕上げ刃の傾き角を４２°３０’とするとともに第１、第２仕上げ刃の開き角を１７３°２４’とし、比較例２では、第２仕上げ刃の傾き角を４２°とするとともに第１、第２仕上げ刃の開き角を１７３°４４’とした。
【００４０】
一方、第３、第４実施例の実施例３、４と比較例３、４の切削インサートは、第１、第２実施例と同様にｃＢＮ層がすくい面側を向くように積層焼結体がコーナ部にロウ付けされたコーナ角が８０°の菱形板状の切削インサートであって、ｃＢＮ層におけるｃＢＮ含有量も５５ｖｏｌ％、残部はＴｉＮ、Ａｌ２Ｏ３と不可避の不純物で共通するものの、すくい面と逃げ面とが８３°の鋭角で交差して逃げ面に７°の逃げ角が与えられたポジティブタイプの切削インサートである。なお、インサート本体には、やはりその表面全体に硬質被膜としてＴｉＡｌＳｉＮ膜を被覆した。
【００４１】
また、第３実施例における実施例３および比較例３の切削インサートは、コーナ刃の半径が０．４ｍｍであってＪＩＳ−Ｂ４１２０−１９９８で規定されるＣＣＧＷ０９Ｔ３０４タイプの切削インサートである。さらに、第４実施例の実施例４および比較例４の切削インサートは、コーナ刃の半径が０．８ｍｍであって同じくＪＩＳ−Ｂ４１２０−１９９８で規定されるＣＣＧＷ０９Ｔ３０８タイプの切削インサートである。
【００４２】
さらにまた、実施例３では、第２仕上げ刃の傾き角を４４°とするとともに第１、第２仕上げ刃の開き角を１７５°４５’とし、実施例４では、第２仕上げ刃の傾き角を４４°３０’とするとともに第１、第２仕上げ刃の開き角を１７７°３５’とした。また、比較例３では、第２仕上げ刃の傾き角を４２°とするとともに第１、第２仕上げ刃の開き角を１７１°４５’とし、比較例４では、第２仕上げ刃の傾き角を４２°３０’とするとともに第１、第２仕上げ刃の開き角を１７３°３５’とした。
【００４３】
そして、これら実施例１〜４および比較例１〜４の切削インサートを、第１、第２仕上げ刃の交点が切り込み方向に最も被削材側に位置して、主切刃に５°の切り込み角が与えられるように刃先交換式バイトのホルダーに支持し、切削速度１２０ｍ／ｍｉｎ、送り０．１ｍｍ／ｒｅｖ、切り込み０．１ｍｍで、硬さ６０ＨＲＣの合金鋼（ＳＣｒ４２０）を乾式旋削して、その際の仕上げ面の表面粗さ（ＪＩＳ−Ｂ０６０１−２００１における十点平均粗さＲｚｊｉｓ）を、旋削開始からの６０秒ごとの位置で測定した。この結果を第１〜第４実施例の順に図５〜図８に示す。
【００４４】
これら図５〜図８の結果より、第１〜第４実施例に共通して、実施例１〜４と比較例１〜４ともに、全体としては旋削開始からの時間が多くなるほど、すなわち旋削長が長くなるほど仕上げ面粗さが大きくなる傾向にあることが分かる。そして、同じく第１〜第４実施例に共通して、旋削開始からの時間が同じで、すなわち旋削長が等しい場合には、実施例１〜４による仕上げ面粗さが比較例１〜４よりも小さく、従って平滑な仕上げ面が得られていることが分かる。
【符号の説明】
【００４５】
１  インサート本体
２  すくい面
３  逃げ面
４  切刃
８  ｃＢＮ層
１０  取付孔
１１  コーナ刃
１２  主切刃
１３  第１仕上げ刃
１４  第２仕上げ刃
Ｃ  コーナ部
Ｏ  インサート中心線
Ｆ  送り方向
Ｗ  被削材
Ｌ  コーナ部Ｃの二等分線
Ｒ  コーナ刃１１の半径
Ｐ  第１、第２仕上げ刃１３、１４の交点
Ｍ  交点Ｐから送り方向Ｆの反対側に向かう直線
Ｄ  すくい面２の内接円
Ｈ  コーナ高さ
α  コーナ角
β  第１、第２仕上げ刃１３、１４の開き角
γ  第２仕上げ刃１４の傾き角
θ  主切刃１２の切り込み角
【図１】
0006424685.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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