(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
閉塞空間（２４）において大気圧より高圧のクーラントを切削工具（８）に供給し、被切削物（９）の切削加工を行う切削加工装置（１０１、１０２、１０３）であって、
大気圧より高圧のクーラントを前記閉塞空間に圧送する高圧ポンプ（１３）と、
前記切削工具を回転駆動及び送り駆動する駆動部（６）と、
前記閉塞空間として、クーラントを貯留し切削加工によって生じた切屑を収容する切削室（２４）を前記切削工具の切刃部の周囲に形成し、前記駆動部側の端部に前記切削工具が挿通される工具挿通孔（２３）を有し、前記駆動部と反対側の端部に前記被切削物が取付けられる空間形成部材（２）と、
前記切削室のクーラントの温度を検出する温度センサ（３）と、
前記切削室、又は前記切削室と連通している供給通路（１４０）のクーラントの圧力を検出する圧力センサ（４）と、
クーラントの圧力が所定圧以上となったとき開弁し、クーラントの一部を排出する圧力制御弁（５）と、
前記温度センサ及び前記圧力センサのセンサ値に基づいてクーラントの流量を制御する制御部（１８）と、
を備え、
前記温度センサは、前記切削室における前記切削工具の先端（８３）から前記圧力制御弁に向かうクーラントの流れ内に設置されることを特徴とする切削加工装置。
【請求項２】
前記圧力センサは、前記切削室に設けられることを特徴とする請求項１に記載の切削加工装置。
【請求項３】
前記切削室の前記被切削物側の端部に、前記切削工具の外径を案内するガイドブッシュ（２７）を備えることを特徴とする請求項１または２に記載の切削加工装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の切削加工装置を用いた切削加工方法であって、
前記温度センサ及び前記圧力センサのセンサ値を取得するセンサ値取得段階と、
取得した前記センサ値に基づいてクーラントの流量を制御するクーラント流量制御段階と、
を含むことを特徴とする切削加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削加工装置および切削加工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、クーラント（切削液）を用いて切削工具による切削加工を行う切削加工装置において、クーラントの流量を調整可能としたものが知られている。例えば特許文献１に開示された装置は、加工中に測定した工具の刃先温度をフィードバックしてクーラント流量を制御することで、工具を適切な温度に保持する。
【０００３】
また、特許文献２に開示された装置は、被切削物の上方側に形成した切削液貯留空間に貯留された切削液を圧縮することによって高圧化し、切削工具の切刃部に供給する。これにより、切削熱や、工具と被切削物との摩擦による摩耗を抑制し、切削工具の寿命を延ばすことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開昭６３−１６９４４号公報
【特許文献２】特開２０１４−１５５９７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の装置は、切削工具の切刃部に向けて開放空間で低圧クーラントを供給するものであり、温度のみの情報に基づいてクーラント流量を制御している。このクーラント流量の制御方法を、特許文献２に開示された閉塞空間で高圧クーラントを供給する装置に適用しようとすると、温度のみでなくクーラントの圧力も切削工具の摩耗に影響する。
【０００６】
つまり、この閉塞空間は厳密な意味では閉塞しておらず、非回転体である空間形成部材の工具挿通孔と回転体である切削工具との間には最小限の隙間が必ず存在するため、高圧クーラントが漏れることによって圧力が変動する可能性がある。したがって、温度のみの情報による制御では、工具の状態を十分に適切な状態に維持することはできない。
【０００７】
本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、高圧クーラントが供給される閉塞空間で切削加工を行う切削加工装置において、切削工具の摩耗を適確に抑制する切削加工装置および切削加工方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、閉塞空間において大気圧より高圧のクーラントを切削工具に供給し、被切削物の切削加工を行う切削加工装置に係る発明である。この切削加工装置は、高圧ポンプ、駆動部、空間形成部材、温度センサ、圧力センサ、圧力制御弁及び制御部を備える。
【０００９】
高圧ポンプは、大気圧より高圧のクーラントを閉塞空間に圧送する。
駆動部は、切削工具を回転駆動及び送り駆動する。
空間形成部材は、閉塞空間として、クーラントを貯留し切削加工によって生じた切屑を収容する切削室を切削工具の切刃部の周囲に形成し、駆動部側の端部に切削工具が挿通される工具挿通孔を有し、駆動部と反対側の端部に被切削物が取付けられる。
ここで「閉塞空間」は、高圧クーラントが供給され得る程度の閉塞性を有するものの、厳密な意味では閉塞していない。つまり、非回転体である空間形成部材の工具挿通孔と回転体である切削工具との間には最小限の隙間が必ず存在する。
【００１０】
温度センサは、切削室のクーラントの温度を検出する。
圧力センサは、切削室、又は切削室と連通している供給通路のクーラントの圧力を検出する。
圧力制御弁は、クーラントの圧力が所定圧以上となったとき開弁し、クーラントの一部を排出する。
制御部は、温度センサ及び圧力センサのセンサ値に基づいてクーラントの流量を制御する。
温度センサは、切削室における切削工具の先端から圧力制御弁に向かうクーラントの流れ内に設置される。
【００１１】
本発明の切削加工装置は、切削室のクーラントの温度、及び、クーラントの圧力の変化に応じて、高圧ポンプが圧送するクーラントの流量を制御する。これにより、工具挿通孔等からのクーラントの漏れによる圧力低下を反映しつつ、切削工具の切刃部を適切な温度に保つことができる。したがって、切削工具の摩耗を適確に抑制し、寿命を延ばすことができる。
また、圧力制御弁を設け、クーラント流量の増加に伴って圧力が所定の上限値を超えたとき、圧力制御弁によりクーラントの圧力を制御することにより、クーラントの圧力が異常上昇することを回避することができる。
【００１２】
また、本発明は、上記切削加工装置を用いた切削加工方法として提供される。この切削加工方法は、温度センサ及び圧力センサのセンサ値を取得するセンサ値取得段階と、取得したセンサ値に基づいてクーラントの流量を制御するクーラント流量制御段階とを含む。これにより、上記切削加工装置と同様の効果を奏する。
【００１３】
この切削加工方法は、例えば量産前の条件出しテスト段階で適用され、切削工具の送り量、又は加工開始からの経過時間と、クーラントの流量及び圧力との最適な条件パターンが決定される。そして、量産時には、温度や圧力を検出することなく、テスト段階で決定された条件パターンに従って切削加工を実施してもよい。
また、少量多品種生産の場合や、工具摩耗の抑制に対する要求が特に高い場合等には、毎加工工程でクーラントの温度及び圧力をモニタしつつ、切削加工を実施してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１実施形態による切削加工装置の全体構成図。
【図２】本発明の第１実施形態による切削加工方法のメインフローチャート。
【図３】図２のクーラント流量制御のサブフローチャート。
【図４】クーラント流量制御の説明図。
【図５】本発明の第２実施形態による切削加工装置の全体構成図。
【図６】本発明の第３実施形態による切削加工装置の全体構成図。
【図７】本発明の第４実施形態による切削加工装置の（ａ）ドリルの側面図、（ｂ）ドリル先端に貼り付けられた温度センサ及び圧力センサの模式図。
【図８】本発明の第５実施形態による切削加工装置の全体構成図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の複数の実施形態による切削加工装置および切削加工方法について、図面に基づいて説明する。この切削加工装置は、ドリル等の切削工具によりワークに深穴加工等の加工を行う装置であり、切削工具の切刃部へ供給するクーラント流量を制御する構成に特徴を有している。なお、複数の実施形態において実質的に同一の構成には同一の符号を付して説明を省略する。
【００１６】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による切削加工装置について、図１を参照して説明する。
切削加工装置１０１は、高圧ポンプ１３、駆動部６、「空間形成部材」としてのボックス２、温度センサ３、圧力センサ４、「圧力制御手段」としての圧力制御弁５、及び制御部１８等を備える。また、駆動部６には「切削工具」としてのドリル８が取付けられ、ボックス２には「被切削物」としてのワーク９が取付けられる。
【００１７】
高圧ポンプ１３は、図示しない低圧ポンプ等によってタンク１１から吸入管１２を経由して供給された低圧のクーラントＣを昇圧し、供給管１４を経由してボックス２内の切削室２４に圧送する。高圧ポンプ１３が圧送するクーラントＣの流量は、制御部１８からの信号によって制御される。
切削加工装置１０１が高圧のクーラントＣを用いる目的は、高圧のクーラントＣをドリル８の切刃部８２に供給することにより、潤滑性や冷却性を高めてドリル８の摩耗を抑制し、寿命を延ばすためである。ここで「高圧」とは、最も広く解釈すれば、「大気圧より高圧」である。ただし、現実的には５〜２０ＭＰａの圧力を用いることが好ましい。
【００１８】
一般的な加工装置の主軸に相当する駆動部６は、ドリル８のシャンク部８１をチャック６１で把持し、ドリル８を回転駆動及び送り駆動する。
ボックス２は、駆動部６側の端部である上端部２１にドリル８が挿通される工具挿通孔２３を有し、駆動部６と反対側の端部である下端部２２にワーク９が取付けられる。ボックス２の内部には、ワーク９側に開口２５を有する切削室２４が形成されている。切削室２４は、ドリル８の切刃部８２の周囲に形成され、クーラントＣが貯留される。また、切削加工によって生じた切屑Ｍが収容される。
【００１９】
本実施形態では、内部に通路孔を有するドリル８が使用される。高圧ポンプ１３から圧送されたクーラントＣは、破線矢印で示すように、ドリル８内部を通って先端８３から流出し、切削室２４に充填される。
切削室２４の下部には、加工終了後にクーラントＣ及び切屑Ｍを排出するための排出口２８が形成されている。加工中、排出口２８の出口は排出バルブ１５で閉じられている。加工終了後、排出バルブ１５を開くと、排出口２８は、クーラントＣをタンク１１に戻すリターン管１６と連通する。リターン管１６の途中又は出口には、切屑Ｍを除去する図示しないフィルタが設けられている。
【００２０】
ワーク９は、図示しない固定手段によりボックス２の下端部２２に取付けられ、ワーク側開口２５を塞ぐ。図１では簡単に、ワーク９の端面が単一平面である場合を例示しているが、ワーク９の端面が段付き形状や曲面形状であっても、ボックス２の下端部２２の形状をそれに合わせて形成すればよい。ワーク側開口２５の周囲には、ワーク取付け面からのクーラントＣの漏れを防止するためのシール部材２９が設けられている。
【００２１】
工具挿通孔２３の内径は、ドリル８の外径との隙間がなるべく小さくなるように形成されている。したがって、切削室２４は、「ほぼ閉塞された空間」として高圧のクーラントＣが供給される。本明細書では、このように、高圧クーラントＣが供給され得る程度の閉塞性を有する空間を「閉塞空間」と定義する。
【００２２】
しかし、非回転体であるボックス２の工具挿通孔２３と回転体であるドリル８との間には最小限の隙間が必ず存在するため、「閉塞空間」は、厳密な意味では閉塞していない。したがって、図示のように、工具挿通孔２３とドリル８との隙間から高圧クーラントＣが外部に漏れ出す。なお、大気圧より少し高い程度の圧力であれば回転シール用のオイルシール等を用いる可能性はある。しかし、少なくとも本発明の出願時には、５〜２０ＭＰａ程度の液圧で使用可能な回転シール部材は知られていない。
【００２３】
要するに、工具挿通孔２３からのクーラントＣの漏れを完全にゼロにすることは不可能である。この事実を前提課題とし、本実施形態は、それに対する解決手段を提供することを目的とするものである。そこで、本実施形態における「高圧」の範囲は、現存する回転用シール部材の最大使用可能圧力を上回る範囲の圧力と解釈してもよい。
【００２４】
続いて、切削室２４には、内壁２６に面して、温度センサ３、圧力センサ４、及び圧力制御弁５が設けられている。
温度センサ３は、ドリル８の切刃部８２の温度、又は、切削室２４内のクーラントＣの温度を検出する。温度センサ３として例えば熱電対等のケーブルを有するセンサを用いる場合には、ドリル８の切刃部８２の温度を直接測定することができないため、ドリル８の切刃部８２に近い位置でのクーラントＣの温度を検出する。或いは、圧力制御弁５と一体に温度センサ３を配置する場合、圧力制御弁５を通過するクーラントＣの温度を検出するようにしてもよい。
【００２５】
圧力センサ４は、切削室２４のクーラントＣの圧力を検出する。
温度センサ３及び圧力センサ４は、信号線１９を介して制御部１８と接続されており、検出した温度及び圧力を制御部１８に出力する。
【００２６】
圧力制御弁５は、切削室２４のクーラントＣの圧力が所定圧以上となったとき開弁し、クーラントＣの一部を排出することで圧力を低減可能である。
圧力制御弁５は、例えば内蔵されたスプリング力と切削室２４の圧力による力とのバランスにより、それ自身で開閉可能なものでもよい。或いは、図示のように圧力制御弁５が制御部１８と信号線１９で接続されている構成では、制御部１８からの指令信号によって電磁弁等が開閉するようにしてもよい。
【００２７】
制御部１８は、温度センサ３及び圧力センサ４のセンサ値に基づいて、高圧ポンプ１３の作動条件を操作することで、クーラントＣの流量を制御する。
また、制御部１８が圧力制御弁５の開閉を制御する構成では、切削室２４のクーラントＣの圧力が所定の上限値を超えたとき、制御部１８は、圧力制御弁５に対し開閉指令信号を出力する。
【００２８】
次に、本実施形態の切削加工装置１０１を用いた切削加工方法の一例について、図２、図３のフローチャート、及び図４を参照して説明する。フローチャートの説明で記号「Ｓ」はステップを意味する。また、切削加工方法の説明では、クーラントの符号「Ｃ」の記載を省略する。
図２のメインフローチャートに示す例は、制御条件の確立を目的として、加工開始前と加工中との２回、クーラント流量制御を行う方法であり、例えば量産前のテスト加工時における条件出し段階で適用されることを想定している。
【００２９】
図２に示すように、ドリル加工方法のＳ１では、ボックス２にワーク９及びドリル８をセットする。Ｓ２では、切削室２４にクーラントを供給する。
Ｓ３０では、制御部１８により、１回目のクーラント流量制御を実行する。クーラント流量制御の詳細については、図３のサブフローチャート、及び図４の説明図を参照する。図４中の（Ｓ３７）等は、図３のステップに対応する。
【００３０】
Ｓ３１では、圧力センサ４のセンサ値Ｐｓ、温度センサ３のセンサ値Ｔｓを取得する。
Ｓ３２では、圧力センサ値Ｐｓが目標範囲（ＰＬ≦Ｐｓ≦ＰＨ）、且つ、温度センサ値Ｔｓが目標範囲（ＴＬ≦Ｔｓ≦ＴＨ）にあるか否か判定する。Ｓ３２でＹＥＳの場合、Ｓ３７に移行し、クーラント流量を維持する。Ｓ３２でＮＯの場合には、圧力センサ値Ｐｓが下限値ＰＬより低い、圧力センサ値Ｐｓが上限値ＰＨより高い、温度センサ値Ｔｓが下限値ＴＬより低い、温度センサ値Ｔｓが上限値ＴＨより高い、の４通りがあるため、以下のステップで順に場合分けする。
【００３１】
圧力センサ値Ｐｓが下限値ＰＬより低い場合（Ｓ３３：ＹＥＳ）には、工具挿通孔２３等からのクーラントの漏れによる圧力低下が想定されるため、Ｓ３８にて高圧ポンプ１３の作動条件を操作し、供給量が漏れ量を上回るようにクーラント流量を増加させる。
温度センサ値Ｔｓが上限値ＴＨより高い場合（Ｓ３４：ＹＥＳ）には、ドリル８の切刃部８２の温度上昇を防止するため、やはりＳ３８にてクーラント流量を増加させることで切刃部８２を冷却する。
【００３２】
Ｓ３８でクーラント流量を増加させると圧力及び温度は変化するため、Ｓ３１に戻り、圧力センサ値Ｐｓ、温度センサ値Ｔｓを再取得する。クーラント流量を増加させた結果、圧力センサ値Ｐｓが上限値ＰＨより高くなった場合（Ｓ３５：ＹＥＳ）には、クーラントの圧力が作用する各部材の耐圧を超えることを防止するため、Ｓ３９にて圧力制御弁５を作動（開弁）させて切削室２４の圧力を低下させる。Ｓ３９の後にも圧力及び温度は変化するため、Ｓ３１に戻り、圧力センサ値Ｐｓ、温度センサ値Ｔｓを再取得する。
【００３３】
Ｓ３２にてＮＯと判断され、且つ、Ｓ３３、Ｓ３４、Ｓ３５にていずれもＮＯの場合、温度センサ値Ｔｓが下限値ＴＬより低い（Ｓ３６）と判断される。この場合、そのままのクーラント流量で問題ないため、Ｓ３７にてクーラント流量を維持する。
図３に示すクーラント流量制御のルーチンにおいて、Ｓ３１が特許請求の範囲に記載の「センサ値取得段階」に相当し、Ｓ３２〜Ｓ３８が「クーラント流量制御段階」に相当する。
【００３４】
以上のように加工開始前にクーラント流量制御を行うことで、例えば工具挿通孔２３等からのクーラントの漏れによる圧力低下を補いつつ、切削室２４にクーラントを適切に供給することが可能となる。そこで、図２のメインフローチャートに戻り、Ｓ４に移行して加工を開始する。
【００３５】
加工が開始されると、次のＳ６で加工終了と判断されるまで、制御部１８は、２回目以降のクーラント流量制御（Ｓ３０）を繰り返し実行する。クーラント流量制御の手順は、上記と同様である。
加工中には、切削時の摩擦熱や切削室２４に溜まる切屑Ｍの影響等により、加工の進行に伴って温度及び圧力が経時的に変化すると考えられる。そのため、このクーラント流量制御のデータに基づき、ドリル８の送り量、又は、加工開始からの経過時間と、クーラントの流量及び圧力との最適な条件パターンを決定することができる。
【００３６】
Ｓ６で加工終了と判断される（Ｓ６：ＹＥＳ）と、Ｓ７にて排出バルブ１５を開放し、クーラント及び切屑Ｍを排出口２８から排出する。排出されたクーラントは、図示しないフィルタ等で切屑Ｍが除去された後、リターン管１６を経由してタンク１１に戻される。
Ｓ８では、ボックス２からワーク９及びドリル８を取り外し、ルーチンが終了する。
【００３７】
上述のように、図２の方法は、量産前のテスト加工段階等での条件出しに適している。したがって、その後、同一のボックス２及びドリル８を用いる加工時には、テスト加工段階で得られた条件パターンを流用し、加工開始前（Ｓ４前）のクーラント流量制御を省略し、加工中（Ｓ４後）のクーラント流量制御のみを実行してもよい。
【００３８】
また、量産時に同材質、同寸法のワーク９に対し同一のドリル８を用いて同一の回転、送り条件で加工する場合には、加工時のクーラント流量制御についてもテスト加工段階で得られた条件パターンを流用してもよい。
一方、多品種少量生産の場合や、工具摩耗の抑制に対する要求が特に高い場合等には、毎加工工程で図２のルーチンを実行してもよい。
【００３９】
（効果）
以上説明したように、本実施形態による「高圧クーラントＣが供給される閉塞空間（切削室２４）で切削加工を行う」切削加工装置１０１、及び、切削加工装置１０１を用いた切削加工方法によれば、ドリル８の切刃部８２、又は切削室２４のクーラントＣの温度、及び、クーラントＣの圧力の変化に応じて、高圧ポンプ１３が圧送するクーラントＣの流量を制御する。これにより、工具挿通孔２３等からのクーラントＣの漏れによる圧力低下を反映しつつ、ドリル８の切刃部８２を適切な温度に保つことができる。したがって、ドリル８の摩耗を適確に抑制し、寿命を延ばすことができる。
【００４０】
また、本実施形態の切削加工装置１０１および切削加工方法では、切削室２４に圧力制御弁５を設け、クーラント流量の増加に伴って圧力が所定の上限値を超えたとき、圧力制御弁５によりクーラントＣの圧力を制御する。これにより、クーラントＣの圧力が、作用する各部材の耐圧を超えて異常上昇することを回避することができる。
【００４１】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態による切削加工装置について、図５を参照して説明する。
第２実施形態の切削加工装置１０２は、第１実施形態の切削加工装置１０１に対し、切削室２４のワーク９側の端部２２に、ドリル８の外径を案内するガイドブッシュ２７を備える点が異なる。
【００４２】
例えばガイドブッシュ２７は、ドリル８の外径よりも僅かに大きい内径を有する環状に形成され、ワーク側開口２５に挿入されている。これにより、ドリル８の先端に近い位置で切刃部８２を案内するため、ドリル８の芯振れを抑制することができる。したがって、切削室２４の軸方向長さが長い場合に特に有効である。
【００４３】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態による切削加工装置について、図６を参照して説明する。
第３実施形態の切削加工装置１０３は、第１実施形態の切削加工装置１０１に対し、圧力センサ４が供給管１４の途中に設けられている点が異なる。圧力センサ４は、切削室２４と連通している供給通路１４０のクーラントＣの圧力を検出する。供給通路１４０は、特許請求の範囲に記載の「連通空間」に相当する。
このように、切削室２４の圧力と同等の圧力を有する連通空間に圧力センサ４を設けてもよい。また、圧力制御弁５も同様に、切削室２４と連通する空間に設けてもよい。
【００４４】
（第４実施形態）
本発明の第４実施形態による切削加工装置に用いられる温度センサ及び圧力センサについて図７を参照して説明する。
上記の第１〜第３実施形態では、温度センサ３及び圧力センサ４として、基本的にケーブルを有する有線式のセンサを想定しているため、センサの配置や検出可能位置が制約される。
【００４５】
これに対し第４実施形態では、ドリル８の先端８３に、貼付型で無線式の温度センサ３３及び圧力センサ４３が貼り付けられている。これにより、ドリル８の先端８３の温度を直接測定することができる。また、ドリル８の先端８３に作用するクーラントＣの圧力を局所的に検出することができる。また無線式なので、配線による部材配置やスペースの制約を低減することができる。
その他、接触式の温度センサに代えて、光学的に温度検知するセンサを用いてもよい。
【００４６】
（第５実施形態）
本発明の第５実施形態による切削加工装置について、図８を参照して説明する。
上記の第１〜第３実施形態では、「空間形成部材」としてのボックス２の内部であってドリル８の切刃部８２の周囲に、クーラントＣが貯留される比較的大容積の切削室２４が「閉塞空間」として形成されている。
【００４７】
これに対し、第５実施形態の切削加工装置１０５における「閉塞空間」は、「空間形成部材」としてのボックス７の内部であってドリル８の切刃部８２の周囲に、比較的小容積の環状隙間７４として形成されるに過ぎない。そして、ボックス７の外部で環状隙間７４と連通する外部貯留室７７にクーラントＣが貯留される。外部貯留室７７は、特許請求の範囲に記載の「連通空間」に相当する。
【００４８】
ボックス７は、上端部７１と下端部７２との間の軸方向長さが比較的短く形成されている。上端部７１と下端部７２とを貫通する工具挿通孔７３とドリル８５の切刃部８５２との間には、環状隙間７４が形成されている。ボックス７の下端部７２には、第１実施形態と同様にワーク９が取付けられる。
【００４９】
第５実施形態では、切屑Ｍが通過可能な程度の排出通路孔８５５を有するドリル８５が使用される。高圧ポンプ１３から圧送されたクーラントＣは、破線矢印で示すように、ドリル８５内部の排出通路孔８５５とは別の経路を通って先端８５３から流出し、環状隙間７４に充填される。
また、過剰なクーラントＣ、及び切削加工によって生じた切屑Ｍは、ドリル８５の排出通路孔８５５、及び連通路７５を経由し、外部ボックス７６に形成された外部貯留室７７に排出される。
【００５０】
外部貯留室７７には、第１実施形態における切削室２４と同様に、排出口７８が形成されている。排出口７８の出口は、排出バルブ１５によって、リターン管１６との連通が遮断される。また、外部貯留室７７には、第１実施形態における切削室２４と同様に、温度センサ３、圧力センサ４、及び圧力制御弁５が設けられる。
その他、高圧ポンプ１３や制御部１８の構成、作用は、第１実施形態と同様である。
【００５１】
このように、第５実施形態の切削加工装置１０５は、外部貯留室７７に設けた温度センサ３及び圧力センサ４で検出した温度及び圧力により、環状隙間７４のクーラントＣの温度及び圧力を推定する。そして、制御部１８は、温度センサ３及び圧力センサ４のセンサ値に基づいて、高圧ポンプ１３の作動条件を操作することで、クーラントＣの流量を制御する。これにより、第１実施形態と同様の効果が得られる。
【００５２】
（その他の実施形態）
（ア）本発明の切削加工装置における「圧力制御手段」は、圧力に応じて又は指令信号によって開閉可能な圧力制御弁５に限らない。例えば、圧力を少しずつ逃がすことが可能な小径のオリフィスを圧力制御手段として用いてもよい。
【００５３】
（イ）上記実施形態では「圧力制御手段」を設けることで、クーラントＣの圧力が異常上昇することを防止している。しかし、高圧ポンプ１３が出力し得る最大圧力に対して、クーラントＣの圧力が作用する各部材の耐圧に余裕がある場合等には圧力制御手段を設けなくてもよい。その場合、図３のサブフローチャートのＳ３５、Ｓ３９を省略してよい。
【００５４】
（ウ）切削工具として、ドリル以外にリーマやタップ等に適してもよい。
（エ）本発明の切削加工装置は、ドリル穴加工のような単一工程に適用される以外に、複数の加工工程からなる複合工程への応用も可能である。
以上、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実施することができる。
【符号の説明】
【００５５】
１０１、１０２、１０３、１０５・・・切削加工装置、
１３・・・高圧ポンプ、          １４０・・・供給通路（連通空間）、
１８・・・制御部、
２、７・・・ボックス（空間形成部材）、
２３・・・工具挿通孔、            ２４・・・切削室（閉塞空間）、
３  ・・・温度センサ、            ４  ・・・圧力センサ、
５  ・・・圧力制御弁（圧力制御手段）、
６  ・・・駆動部、
７４・・・環状隙間（閉塞空間）、  ７７・・・外部貯留室（連通空間）、
８  ・・・ドリル（切削工具）、    ８２・・・切刃部、
９  ・・・ワーク（被切削物）。
【図１】
0006424582.tif 000002
【図２】
0006424582.tif 000003
【図３】
0006424582.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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