(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
周面に複数の貫通孔を有する筒状成形品を成形する筒状成形空間を備えた射出成形用金型であって、
前記筒状成形品の外面側を成形する複数の外型と、前記筒状成形品の内面側を成形する複数の内型とを備え、
前記内型の少なくとも１つを、前記筒状成形空間にて成形した筒状成形品に対する軸方向への相対移動により、該筒状成形品から離脱可能な外周面形状の第１内型で構成し、
前記第１内型以外の内型に対面する外型を、前記筒状成形空間にて成形した筒状成形品に対する軸方向への相対移動により、該筒状成形品から離脱可能な内周面形状の第１外型で構成した、
ことを特徴とする射出成形用金型。
【請求項２】
前記第１内型の外周面及び第１外型の内周面を凹凸のない平坦な周面で構成した請求項１記載の射出成形用金型。
【請求項３】
前記第１内型に対面する外型を、前記筒状成形品の複数の貫通孔を成形する外型側突出部を内周面に形成した第２外型で構成し、前記第１外型に対面する内型を、前記筒状成形品の複数の貫通孔を成形する内型側突出部を外周面に形成した第２内型で構成した請求項１又は２記載の射出成形用金型。
【請求項４】
前記複数の内型の合わせ面を、前記筒状成形空間の軸心を含む平面内に配置した内型合わせ面で構成し、前記複数の外型の合わせ面を、前記内型合わせ面と同一平面内に配置した第１外型合わせ面と、該第１外型合わせ面の筒状成形空間の軸方向の両端から第１外型合わせ面と直交状に相互に逆方向へ延びる第２外型合わせ面とからなるクランク状の外型合わせ面で構成し、前記内型を第１内型と第２内型の２つの内型に分割構成するとともに、前記外型を第１外型と第２外型との２つの外型に分割構成した請求項３項記載の射出成形用金型。
【請求項５】
前記第１内型及び第１外型を筒状成形空間の軸方向の一端側において一体的に連結した請求項３又は４記載の射出成形用金型。
【請求項６】
前記第２内型及び第２外型を筒状成形空間の軸方向の他端側において一体的に連結した請求項３〜５のいずれか１項記載の射出成形用金型。
【請求項７】
前記筒状成形品が、生体の管状器官の内腔部に挿入・留置して使用される、前記貫通孔を周面に複数形成した網目構造を有する樹脂製ステントである請求項１〜６のいずれか１項記載の射出成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば医療用生分解性ステントなどのように、周面に複数の貫通孔を有する筒状成形品を成形するのに好適な射出成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
筒状成形品を成形する射出成形用の金型は、一般に、雄型、雌型、中子を組み合わせ、組み合わせた金型の隙間に溶融した樹脂を射出し、冷却、固化した後、離型することで成形品を成形している。そのため、周面に複数の貫通孔を有する筒状成形品を成形する金型設計を行う際には、金型の分解方向（抜き方向）が貫通孔の貫通方向と交差しないように金型設計を行っている。このことから、ステントのような円筒形で且つ周面に多数の貫通孔を形成した網目構造を有する成形品を成形するための金型は、多数に分割可能な金型で作る必要がある。しかし、金型の分割数を多くすると、小型の成形品を作ることが非常に難しくなるという問題がある。
【０００３】
ステントは一般に、血管あるいは他の生体内管腔が狭窄もしくは閉塞することによって生じる様々な疾患を治療するために、その狭窄もしくは閉塞部位を拡張し、その管腔サイズを維持するためにそこに留置する医療用具として用いられている。ステントには、１本の線状の金属もしくは高分子材料からなるコイル状のステントからなるもの、金属や樹脂製のチューブをレーザーによって切り抜いて加工したもの、線状の部材をレーザーによって溶接して組み立てたもの、複数の線状金属を織って作ったもの等がある。
【０００４】
また、これらのものはステントをマウントしたバルーンによって拡張されるもの（バルーン拡張型）と、外部からの拡張を抑制する部材を取り除くことによって自ら拡張していくもの（自己拡張型）とに分類することが出来る。
【０００５】
この内、自己拡張型ステントは、一般に、管内カテーテルの先端付近に取り付けられ、その上からステント保持部を有するシース等を被せて使用に供され、カテーテルを患者の体管腔内の治療部位へ進め、治療部位にてシース等を取り除き、これに伴ってステントが自己拡張することで留置する方法で用いられる。近年、尿管や胆管、下肢動脈の形成術に対してこれらのステントが多く用いられるようになってきている。
【０００６】
ステントの材質としては、ステンレス、ニッケル−チタンなどの金属材料が広く採用されているが、これらの金属材料が体内に異物として残留することにより、生体内管腔への長期的負荷が懸念されてきている。このことから、ステンレス、ニッケル−チタンなどの金属材料に代えて、ある一定の期間体内に残留し、その後体内に取り込まれて、自然に分解、吸収される材料でステントを製造する検討がなされている。
【０００７】
生体吸収機能のあるステントの材料としては、金属ではマグネシウム合金、樹脂ではポリ乳酸を主成分とした材料が挙げられる。特に近年では生分解樹脂が注目されているが、様々な問題点があり、現在は小規模での臨床試験が行われているだけである。
【０００８】
これらのステントは、生体内管腔に挿入される大きさであり、生体内管腔に畳まれた状態で挿入され、生体内管腔内で拡張されることから、円筒表面は空隙とストランドとでデザインされたパンタグラフのような形状、言い換えると多数の貫通孔を有する網目構造になっている。また一般に、ステントのサイズは、直径２ｍｍから１５ｍｍ、長さは１０ｍｍから２００ｍｍと、金型で射出成形するには、非常に小さいものであるから、射出成形による成形は非常に困難であった。
【０００９】
そのため、樹脂を用いたステント製造方法は、円筒形の押し出し成形で樹脂チューブを作製し、その後フェムト秒レーザー等の特殊な加工装置を用いて作製されることが一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００２−２００１７５号公報
【特許文献２】特表２００６−５１６４６６号公報
【特許文献３】特開２００９−０２８２８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
例えば特許文献１には、生体吸収性材料製のチューブを押出成形により製作し、このチューブの周面にレーザーカット、パンチング等機械加工により複数の貫通孔を形成してステントを製造する、ステントの製造方法が提案されているが、この方法では、押出成形したチューブをレーザーカット装置に取り付け、円筒表面をレーザーで切断する工程が必須となり、樹脂チューブをジグに取り付け、レーザーの焦点に合わせることが可能な硬度と真直性が樹脂チューブに求められる。しかし、樹脂チューブに対する硬度向上と真直性向上は、樹脂チューブに対してレーザー加工を施すためには必要であるが、このような硬度と真直性を有するステントでは、実際に生体内管腔に挿入、拡張する場合、蛇行した生体内管腔に追従せず、目的部位まで挿入することができなかったり、目的部位に到達できても、拡張時に破損する可能性がある。また、製造時に真直性が保てず、設計強度を得るための寸法を得ることができず、生体内管腔内で疲労破壊を起こす可能性がある。
【００１２】
また、特許文献２には、生体吸収性材料製の筒状のステントであって、周面にステントの全長に沿って延びる少なくとも二つの溝を設け、該少なくとも二つの溝の外側への変形により、円筒状に拡大径するように構成したステントが提案されている。このステントでは、周面に複数の貫通孔からなる網目構造（パンタグラフ構造）を形成しないので、押出成形により容易に製作できるが、周面に設けた溝によりステントが曲り難くなり、生体内管腔に挿入するときに、生体内管腔の蛇行に追従できないという問題がある。
【００１３】
更に、特許文献３には、生分解ステントを射出成形により成形する技術が記載されているが、特許文献３記載の発明では、金型として、２つの外型と、１つの内型の３つの金型を用いており、両外型の内周面に中央部側へ向けて突出する複数の突出部を形成し、この突出部によりステントの周面に複数の貫通孔を成形するように構成しているので、成形したステントを両外型から離型するときに、両外型の合わせ面付近の突出部がステントの貫通孔の内面に引っ掛かるので、ステントの離型性が悪く、無理に離型するとステントが疵付く可能性がある。
【００１４】
本発明の目的は、金型構造を極力簡単にして、その製作コストを安くしつつ、簡便で寸法精度が高く、柔軟な樹脂を用いて、生体内管腔で性能を発揮するステントを作るのに好適な射出成形用金型を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明に係る射出成形用金型は、周面に複数の貫通孔を有する筒状成形品を成形する筒状成形空間を備えた射出成形用金型であって、前記筒状成形品の外面側を成形する複数の外型と、前記筒状成形品の内面側を成形する複数の内型とを備え、前記内型の少なくとも１つを、前記筒状成形空間にて成形した筒状成形品に対する軸方向への相対移動により、該筒状成形品から離脱可能な外周面形状の第１内型で構成し、前記第１内型以外の内型に対面する外型の少なくとも１つを、前記筒状成形空間にて成形した筒状成形品に対する軸方向への相対移動により、該筒状成形品から離脱可能な内周面形状の第１外型で構成したものである。
【００１６】
この金型では、複数の外型と複数の内型とを組み合わせて形成される筒状成形空間内に、溶融合成樹脂材料を射出して、周面に複数の貫通孔を有する筒状成形品を射出成形することになる。このとき、筒状成形品の周面の複数の貫通孔は、第１内型以外の内型としての第２内型の外周面に形成した突出部と、第１外型以外の外型としての第２外型の内周面に形成した突出部により成形されることになる。また、こうして成形した筒状成形品を離型する際には、先ず第１内型及び第１外型と筒状成形品とを筒状成形品の軸方向に相対移動させて、第１内型及び第１外型を筒状成形品から順次抜き取る。次に、第２内型の突出部を筒状成形品の貫通孔から順次抜き取ってから、第２内型と筒状成形品とを筒状成形品の軸方向に相対移動させて、第２内型から筒状成形品を抜き取る。次に、第２外型の突出部を筒状成形品の貫通孔から順次抜き取ってから、第２外型から筒状成形品を取り外して、金型から筒状成形品を離型することになる。なお、第１内型及び第２内型は、それぞれ複数に分割構成でき、また第１外型及び第２外型は、それぞれ複数に分割構成することができる。また、第１内型の外周面と第１外型の内周面とは、凹凸を有しない平坦な円弧面で構成することが、離型性を向上する上で好ましいが、第１内型の外周面又は第１外型の内周面の少なくとも一方に、筒状成形空間の軸方向に沿って延びる１乃至複数の突条と条溝の少なくとも一方を形成することもできる。
【００１７】
このように、第１内型及び第１外型を筒状成形品から抜き取った後、第２内型及び第２外型を筒状成形品から取り外すので、第１内型及び第１外型が配置されていた空間を利用して、筒状成形品の貫通孔から第２内型及び第２外型の突出部を容易に抜き取ることができ、周面に複数の貫通孔を有する筒状成形品であっても、貫通孔周辺を傷つけたり、貫通孔の寸法精度を低下させたりすることなく、筒状成形品を無理なく簡単な操作で離型することができる。また、第１内型の外周面及び第１外型の内周面は、凹凸のない平坦な円弧面で構成でき、しかも内型及び外型は少なくとも２個にそれぞれ分割構成するだけでよいので、金型構造を極力簡単にして、その製作コストを安くできる。このため、小型の円筒形で、なおかつ円筒表面全体に空隙とストランドとでデザインされる網目構造を有する射出成形品からなるステントを、柔軟な合成樹脂材料を用いつつ、簡便に精度良く製作できる。
【００１８】
ここで、前記第１内型の外周面及び第１外型の内周面を凹凸のない平坦な周面で構成することが好ましい実施の形態である。第１内型の外周面及び第１外型の内周面には筒状成形空間の軸方向に沿った突条や条溝を形成することも可能であるが、凹凸のない平坦な周面で構成することで、金型の製作コストを安くできるとともに、第１内型及び第１外型からの筒状成形品の離型性を向上できるので好ましい。
【００１９】
前記第１内型に対面する外型を、前記筒状成形品の複数の貫通孔を成形する外型側突出部を内周面に形成した第２外型で構成し、前記第１外型に対面する内型を、前記筒状成形品の複数の貫通孔を成形する内型側突出部を外周面に形成した第２内型で構成することが好ましい。
【００２０】
前記複数の内型の合わせ面を、前記筒状成形空間の軸心を含む平面内に配置した内型合わせ面で構成し、前記複数の外型の合わせ面を、前記内型合わせ面と同一平面内に配置した第１外型合わせ面と、該第１外型合わせ面の筒状成形空間の軸方向の両端から第１外型合わせ面と直交状に相互に逆方向へ延びる第２外型合わせ面とからなるクランク状の外型合わせ面で構成し、前記内型を第１内型と第２内型の２つの内型に分割構成するとともに、前記外型を第１外型と第２外型との２つの外型に分割構成することが好ましい実施の形態である。内型と外型とはそれぞれ任意の個数に分割構成することができるが、本発明のように分割することで、金型の分割個数を極力少なくしつつ、筒状成形品の離型性を向上できる。
【００２１】
前記第１内型及び第１外型を筒状成形空間の軸方向の一端側において一体的に連結することも好ましい実施の形態である。このように構成することで、射出成形装置の取付盤に対する、第１内型及び第１外型の取付構造として、簡単な構成のものを採用でき、射出成形装置の構成を簡単にして、その製作コストを低減できる。
【００２２】
前記第２内型及び第２外型を筒状成形空間の軸方向の他端側において一体的に連結することが好ましい実施の形態である。このように構成すると、射出成形装置の取付盤に対する、第２内型及び第２外型の取付構造として、簡単な構成のものを採用でき、射出成形装置の構成を簡単にして、その製作コストを低減できる。
【００２３】
前記筒状成形品が、生体の管状器官の内腔部に挿入・留置して使用される、前記貫通孔を周面に複数形成した網目構造を有する樹脂製ステントであることが好ましい実施の形態である。
【発明の効果】
【００２４】
本発明に係る射出成形用金型によれば、第１内型及び第１外型を筒状成形品から抜き取った後、第２内型及び第２外型を筒状成形品から取り外すので、第１内型及び第１外型が配置されていた空間を利用して、筒状成形品の貫通孔から第２内型及び第２外型の突出部を容易に抜き取ることができ、周面に複数の貫通孔を有する筒状成形品であっても、貫通孔周辺を傷つけたり、貫通孔の寸法精度を低下させたりすることなく、筒状成形品を無理なく簡単な操作で離型することができる。また、第１内型の外周面及び第１外型の内周面は、凹凸のない平坦な円弧面で構成でき、しかも内型及び外型は少なくとも２個にそれぞれ分割構成するだけでよいので、金型構造を極力簡単にして、その製作コストを安くできる。このため、小型の円筒形で、なおかつ円筒表面全体に空隙とストランドとでデザインされる網目構造を有する射出成形品からなるステントを、柔軟な合成樹脂材料を用いつつ、簡便に精度良く製作できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】ステントの一例の（ａ）は正面図、（ｂ）は図１のｂ−ｂ線での切断部端面図
【図２】内型及び外型の一例を模式的に示す分解斜視図
【図３】（ａ）は同内型及び外型の型閉じ状態における金型の縦断面図、（ｂ）は図３（ａ）のｂ−ｂ線断面図
【図４】（ａ）は第１内型及び第１外型からのステントの離型途中における金型の縦断面図（ただし、ステントは同位置での切断部端面図）、（ｂ）は図４（ａ）のｂ−ｂ線断面図
【図５】（ａ）は型開き後における第２内型及び第２外型の縦断面図（ただし、ステントは同位置での切断部端面図）、（ｂ）は図５（ａ）のｂ−ｂ線断面図
【図６】第２外型からステントを取り外すときの第２外型の縦断側面図（ただし、ステントは同位置での切断部端面図）
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２７】
（ステント）
先ず、本発明に係る射出成形用金型で成形する、筒状成形品としてのステントについて説明する。
【００２８】
図１に示すように、ステント１は、生体の管状器官の内腔部に挿入・留置して使用される筒状部材からなり、周面に内外を連通する菱形状の複数の貫通孔２を周方向及び軸方向に間隔をあけて形成し、隣接する貫通孔２間を網糸３となした網目構造に構成したものである。周方向に配置される網糸３は三角波状の環状に形成され、軸方向に隣接する網糸３は、３個おきの波の頂部同士を接続部４において接続することで連結されている。
【００２９】
図１に示すステント１は、自己拡張型ステントで、折り畳んだ状態で、シース等の医療機器に挿入され、患部に到達した後、シースの遠位部から管状器官の内腔部に押し出され、材料の弾性特性を用いて自然に拡張するように構成したものである。ただし、ステント１として、バルーンカテーテル等の拡張機能のある医療機器に取り付けられ、患部に到達した後、バルーンにより拡張され、拡張後の形態を保持するように構成したバルーン拡張型ステントを成形することも可能である。
【００３０】
ステント１の寸法は、図１に図示の拡張状態において、例えば外径が２ｍｍ〜１５ｍｍ、長さが１０ｍｍ〜２００ｍｍ程度に設定されている。
【００３１】
ステント１の素材としては、生体の管状器官の内腔部に挿入・留置した後、一定期間経過すると、体内に取り込まれて、自然に分解、吸収される生分解性樹脂で構成することが好ましく、例えば乳酸、グリコール酸、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、ε−カプロラクトン、テトラメチレンカーボネート、ジオキサノンの少なくとも１種類以上からなる重合体であることが好ましい。また、ステント１を拡張した際のコーティング層の割れや剥がれを防止する観点を考慮すると、前記重合体は乳酸−グリコール酸共重合体であることが好ましい。前記乳酸−グリコール酸共重合体に含まれる乳酸は、Ｄ−体の乳酸のみの場合、Ｌ−体の乳酸のみの場合、Ｄ−体の乳酸とＬ−体の乳酸の両方を含む場合があるが、いずれの乳酸を含む共重合体であってもよい。
【００３２】
なお、貫通孔２の形状は、ステント１を半径方向に拡縮可能に構成できる形状であれば、スリット状、円、楕円、長方形、正方形など、菱形状以外の任意の形状に形成することも可能である。また、周方向に配置する貫通孔２は任意の個数に設定できるし、隣接する網糸３の接続部４は、３個おきの波の頂部に形成したが、各波の頂部に形成することもできるし、３個以外の個数おきの波の頂部に形成することもできる。ステント１の直径や長さ、網目の大きさ、網糸３の幅や厚さは、適用する生体の管状器官などに応じて任意に設定可能である。
【００３３】
（射出成形用金型）
次に、射出成形用金型の構成について説明する。
図２、図３に示すように、射出成形用金型１０は、周面に複数の貫通孔２を有する筒状成形品としてのステント１を成形する筒状成形空間１１を備えた射出成形用金型１０であって、ステント１の内面側を成形する第１内型２０及び第２内型２１と、ステント１の外面側を成形する第１外型３０及び第２外型３１とを備え、第１内型２０の第１内型側成形面２０ａの外周面と第２外型３１の第２外型側成形面３１ａの内周面とを対面状に配置するとともに、第２内型２１の第２内型側成形面２１ａの外周面と第１外型３０の第１外型側成形面３０ａの内周面とを対面状に配置し、第１内型側成形面２０ａの外周面形状及び第１外型側成形面３０ａの内周面形状を、筒状成形空間１１にて成形したステント１に対する軸方向への相対移動により、ステント１から離脱可能な形状に形成し、第２内型側成形面２１ａの外周面と第２外型側成形面３１ａの内周面に、ステント１の複数の貫通孔２を成形する内型側突出部２１ｂと外型側突出部３１ｂとをそれぞれ形成したものである。
【００３４】
より具体的には、両内型２０、２１は、ステント１の長さ及び内周側半径に適合する長さ及び半径の半円柱状に形成され、筒状成形空間１１の軸心を含む平面内の内型合わせ面２０ｃ、２１ｃを重ね合わせて円柱状に組み合わせ可能に構成され、第１内型２０の外周の半円筒状の第１内型側成形面２０ａは凹凸のない円弧面で構成されている。第２内型２１の外周の半円筒状の第２内型側成形面２１ａにはそれにより成形されるステント１の半円筒部分の複数の貫通孔２を成形する内型側突出部２１ｂが形成されるとともに、内型側突出部２１ｂ間にはステント１の網糸３を成形する内型側溝部２１ｄが形成されている。ただし、第１内型側成形面２０ａは、第１内型２０からのステント１の離型性を高めるため、凹凸のない半円筒面で構成することが好ましいが、筒状成形空間１１の軸方向に沿ってその全長にわたって延びる１乃至複数の突条と条溝の少なくとも一方を形成することもできる。また、内型としては、ステント１に対する軸方向への相対移動により、ステント１から離脱可能な第１内型と、ステント１の複数の貫通孔２を成形する内型側突出部２１ｂを有する第２内型とを備え、第１内型と第２内型とを組み合わせて円柱状となるように分割構成したものであれば、任意の形状、任意の個数に分割構成することができる。
【００３５】
両外型３０、３１は、正面視略Ｌ字状のブロック状にそれぞれ構成され、第１外型３０は正面視略Ｌ字状の短手側の短手部３２ａと長手側の長手部３２ｂとを有し、第２外型３１は正面視略Ｌ字状の短手側の短手部３３ａと長手側の長手部３３ｂとを有している。両外型３０、３１の合わせ面は、内型合わせ面２０ｃ、２１ｃと同一平面内に配置した長手側合わせ面３０ｃ、３１ｃと、長手側合わせ面３０ｃ、３１ｃの筒状成形空間１１の軸方向の両端から長手側合わせ面３０ｃ、３１ｃと直交状に相互に逆方向へ延びる短手側合わせ面３０ｄ、３１ｄとで、正面視クランク状に形成され、両外型３０、３１は、長手部３２ｂ、３３ｂの長手側合わせ面３０ｃ、３１ｃを重ね合わせるとともに、第１外型３０の長手部３２ｂの端面の短手側合わせ面３０ｄを第２外型３１の短手部３３ａの側面の短手側合わせ面３１ｄに突き合わせるとともに、第２外型３１の長手部３３ｂの端面の短手側合わせ面３１ｄを第１外型３０の短手部３２ａの側面の短手側合わせ面３０ｄに突き合わせて、直方体状に組み合わせ可能に構成されている。
【００３６】
第１外型３０の長手側合わせ面３０ｃの幅方向の中央部には略半円柱状の第１外型側成形面３０ａが長手部３２ｂの長さ方向の全長にわたって形成され、第１外型側成形面３０ａの内周面は凹凸のない円弧面で構成されている。第２外型３１の長手側合わせ面３１ｃの幅方向の中央部には略半円柱状の第２外型側成形面３１ａが長手部３３ｂの長さ方向の全長にわたって形成され、第２外型側成形面３１ａにはそれにより成形されるステント１の半円筒部分の複数の貫通孔２を成形する外型側突出部３１ｂが形成されるとともに、外型側突出部３１ｂ間にはステント１の網糸３を成形する外型側溝部３１ｅが形成されている。ただし、第１外型側成形面３０ａは、第１外型３０からのステント１の離型性を高めるため、凹凸のない半円筒面で構成することが好ましいが、筒状成形空間１１の軸方向に沿って延びる１乃至複数の突条と条溝の少なくとも一方を形成することもできる。また、外型としては、ステント１に対する軸方向への相対移動により、ステント１から離脱可能な第１外型３０と、ステント１の複数の貫通孔２を成形する外型側突出部３１ｂを有する第２外型３１とを備え、第１外型３０と第２外型３１とを組み合わせて円柱状の空間が形成されるように分割構成されたものであれば、任意の形状、任意の個数に分割構成することができる。
【００３７】
第１内型２０の基端部は第１外型３０の短手部３２ａの短手側合わせ面３０ｄに着脱可能にボルト１２で固定されて、第１内型２０は第１外型３０に片持ち状に支持され、第２内型２１の基端部は第２外型３１の短手部３３ａの短手側合わせ面３１ｄに着脱可能にボルト１３で固定されて、第２内型２１は第２外型３１に片持ち状に支持されている。第１内型２０及び第１外型３０と、第２内型２１及び第２外型３１を筒状成形空間１１の軸方向に相対移動させて組み合わせることで、筒状成形空間１１を形成できるように構成されている。なお、型閉じ状態において、筒状成形空間１１の両端部は、両外型３０、３１の短手側合わせ面３０ｄ、３１ｄで閉塞されるように構成されている。
【００３８】
なお、図示していないが、金型１０には筒状成形空間１１内に連通するゲートやスプルーなどが形成され、射出成形機からの溶融樹脂材料は、スプルーやゲートを通じて筒状成形空間１１内に射出されるように構成されている。ゲートやスプルーの形成位置は任意に設定可能である。
【００３９】
次に、金型１０を用いたステント１の製造方法について説明する。
この金型１０によりステント１を製造する際には、先ず図３に示すように、２つの内型２０、２１と２つの外型３０、３１とを組み合わせて筒状成形空間１１を形成し、この筒状成形空間１１内に、図示外の射出成形装置から溶融合成樹脂材料を射出して、周面に複数の貫通孔２を有するステント１を射出成形することになる。このとき、ステント１の周面の複数の貫通孔２は、第２内型２１の第２内型側突出部２１ｂと、第２外型３１の第２外型側突出部３１ｂにより成形されることになる。
【００４０】
こうして成形したステント１を離型する際には、先ず図４に示すように、第１内型２０及び第１外型３０を第２内型２１及び第２外型３１に対して筒状成形空間１１の軸方向に相互に離間するように相対移動させる。このとき、第１内型２０の第１内型側成形面２０ａ及び第１外型３０の第１外型側成形面３０ａとは凹凸のない滑らかな円弧面なので、図５に示すように、第１内型２０及び第１外型３０がステント１から抜き取られ、ステント１は第２内型２１及び第２外型３１に保持されることになる。
【００４１】
次に、第２内型２１のボルト１３を取り外してから、ステント１の弾性を利用して、第２内型２１を、例えば図５の矢印Ａに示す方向へ（すなわち、第２内型側成形面２１ａをステント１の内側に密着させつつ、第２外型３１から乖離する方向へ）微小移動させ、その後第２内型２１をその軸心回りに回転させながら、第２内型２１の一側部を、第１内型２０を抜き取って形成されるステント１の内側の半円柱状の空間内へ回動させ、ステント１の貫通孔２から第２内型２１の第２内型側突出部２１ｂを順次抜き取り、その後第２内型２１を第２外型３１に対して軸方向に相対移動させて、第２内型２１をステント１から抜き取る。
【００４２】
次に、図６に示すように、第１内側２０及び第２内型２１を抜き取って形成されるステント１の内側の空間を利用して、第２外型３１の第２外型側成形面３１ａに収まっていないステント１の半円筒部分の両側部を中央部側へ弾性変形させながら、ステント１の貫通孔２から第２外型３１の第２外型側突出部３１ｂを順次抜き取り、その後ステント１を図６に矢印Ｂで示す方向（すなわち、第２外型３１の第２外型側成形面３１ａから乖離する方向へ）へ移動させて、第２外型３１からステント１を取り外し、金型１０からステント１を離型することになる。
【００４３】
なお、前記実施の形態では、ステント１を射出成形する金型１０に本発明を適用した場合について説明したが、周面に複数の貫通孔を有する筒状成形品であれば、ステント以外の任意の構成の筒状成形品を射出成形する金型に対しても、本発明を同様に適用できる。
【００４４】
（実施例）
以下に、本発明に係る金型を用いた生分解樹脂製ステントの射出成形方法の実施例を説明するが、本発明は、この具体的な成形方法に限定されるものではない。
【００４５】
生分解性樹脂として、ポリ乳酸を用いた。図１に示すような網目構造のステント１であって、直径６ｍｍ、長さ３０ｍｍ、厚さ０．４ｍｍのステント１を製造すべく、図２に模式的に示す金型１０を基本構成とし、各部の寸法を成形するステント１寸法に応じて適正に設定した金型を作製した。金型の加熱方式としてカートリッジヒータを用い、金型の温度を１２０℃として、小型射出成形機を用い、射出成形を行ったところ、疵のないステント１が製造できた。
【００４６】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてその構成を変更し得ることは勿論である。
【符号の説明】
【００４７】
１      ステント
２      貫通孔
３      網糸
４      接続部
１０    金型
１１    筒状成形空間
１２    ボルト
１３    ボルト
２０    第１内型
２０ａ  第１内型側成形面
２０ｃ  内型合わせ面
２１    第２内型
２１ａ  第２内型側成形面
２１ｂ  第２内型側突出部
２１ｃ  第２内型合わせ面
２１ｄ  内型側溝部
３０    第１外型
３０ａ  第１外型側成形面
３０ｃ  長手側合わせ面
３０ｄ  短手側合わせ面
３１    第２外型
３１ａ  第２外型側成形面
３１ｂ   第２外型側突出部
３１ｃ  長手側合わせ面
３１ｄ  短手側合わせ面
３１ｅ  外型側溝部
３２ａ  短手部
３２ｂ  長手部
３３ａ  短手部
３３ｂ  長手部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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