(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸収性コア及び該吸収性コアを包むコアラップシートを備え、該吸収性コアに形成された非積繊部を介して上下のコアラップシート間が接合されている吸収体を製造する吸収体の製造方法であって、
帯状のコアラップシートに接着剤を塗工した後、該コアラップシート上に、非積繊部を有する吸収性コアを配し、該吸収性コアがコアラップシートで包まれた吸収体連続体を製造する吸収体連続体の形成工程、前記吸収体連続体全体を加圧する第１プレス工程、第１プレス工程後に、該吸収体連続体における前記非積繊部を有する部分を局所的に加圧する第２プレス工程、及び第２プレス工程後の前記吸収体連続体を切断して個々の吸収体に分離する連続体切断工程を具備する吸収体の製造方法。
【請求項２】
前記吸収体連続体は、前記吸収性コアを、長手方向に間欠的に含んでおり、
第２プレス工程後に、前記吸収体連続体における吸収性コアどうし間を局所的に加圧する第３プレス工程を有する、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
【請求項３】
第１プレス工程及び第２プレス工程においては、何れも、前記吸収体連続体を一対のロール間で加圧し、第２プレス工程におけるロール間のクリアランスが、第１プレス工程におけるロール間のクリアランスより小さい、請求項１又は２に記載の吸収体の製造方法。
【請求項４】
吸収性物品を製造するための裏面シートを、第２プレス工程後の吸収体連続体に対して合流させる、請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
【請求項５】
吸収性物品を製造するための表面シートを、第２プレス工程後の吸収体連続体に対して合流させる、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
【請求項６】
第１プレス工程においては、前記吸収体連続体を、一方又は双方のロールが冷却手段を備えた一対のロール間で加圧する、請求項１〜５の何れか１項に記載の吸収体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸収体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の吸収体として、繊維材料の積繊体から構成された吸収性コアを、ティッシュペーパーや透水性のコアラップシートで包んだものが広く知られている。また、吸収性コアの製造には、例えば、外周面に集積用凹部を有する積繊ドラムと、積繊ドラムの外周面に、解繊パルプ等のコア形成材料を飛散状態にて供給するダクトとを備え、積繊ドラムを回転させつつ、吸引により集積用凹部内にコア形成材料を所定形状に堆積させる積繊装置が用いられる。
また、このような構成の吸収体に、吸収性物品の着用時に着用者の前後方向に一致する方向に延びる複数の変形誘導領域を設け、吸収性物品の着用時に、それらの変形誘導領域に沿って吸収体を折れ曲がらせて変形させることで、漏れ防止性や着用者の身体へのフィット性を向上させる技術も知られており（特許文献１〜３参照）、特許文献３には、吸収性コアに、吸収性コアの形成材料が存在しない非積繊部を設け、その非積繊部において、吸収性コアの上側のコアラップシートと下側のコアラップシートとを接合させることも記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１４−１３６１２６号公報
【特許文献２】特開２０１４−１０３９８２号公報
【特許文献３】特開２０１２−０３４７１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前述した特許文献３に記載のように、吸収性コアに設けた非積繊部を介して、該非積繊部を挟んで相対向するコアラップシートどうしを接合すると、吸収性コアの保形性が高まり、吸収体が、非積繊部を設けた部分を変形誘導領域として安定して折れ曲がり、設計通りの状態に変形し易くなる。
【０００５】
しかし、特許文献３の図５に示されるように、非積繊部を介して上下のコアラップシートどうしを接合させるために、連続搬送されるコアラップシートに接着剤を塗工し、その接着剤上に吸収性コアを配置した後、そのコアラップシートの両側部を巻き上げて、吸収性コアの全体を包んだ後、非積繊部の形状に対応する形状の凸部を有する部分加圧ロールで押圧して、非積繊部の上下のコアラップシートどうしを接合させる場合、吸収性コアの厚みを大きくすると、コアラップシートが非積繊部に押し込まれる際に、コアラップシートに破れが生じ易くなる。コアラップシートの厚みを厚くするなど、シートの剛性を高くすることで、コアラップシートに破れは生じにくくなるが、その反面、吸収体の柔らかさが損なわれて、吸収体が着用者の身体に沿いにくくなる等の不都合が生じ易くなる。
【０００６】
また、接着剤を塗工してから部分加圧ロールで加圧するまでの時間が短いと、冷却硬化していない接着剤がコアラップシートを通って染み出しやすくなり、染み出した接着剤が、搬送や各種加工のためのロールに付着し易くなる。接着剤の使用量を減らせば、接着剤の染み出しは生じにくくなるが、その反面、非積繊部を介して接合していたコアラップシート間に剥離が生じ易くなる。
【０００７】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る吸収体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、吸収性コア及び該吸収性コアを包むコアラップシートを備え、該吸収性コアに形成された非積繊部を介して上下のコアラップシート間が接合されている吸収体を製造する吸収体の製造方法であって、帯状のコアラップシートに接着剤を塗工した後、該コアラップシート上に、非積繊部を有する吸収性コアを配し、該吸収性コアがコアラップシートで包まれた吸収体連続体を製造する吸収体連続体の形成工程、前記吸収体連続体全体を加圧する第１プレス工程、第１プレス工程後に、該吸収体連続体における前記非積繊部を有する部分を局所的に加圧する第２プレス工程、及び第２プレス工程後の前記吸収体連続体を切断して個々の吸収体に分離する連続体切断工程を具備する吸収体の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、非積繊部を介したコアラップシートどうしの接合部に剥離が生じにくく、吸収性コアの保形性に優れた吸収体を製造することができるとともに、製造の際に、コアラップシートに破れや接着剤の染み出しが生じにくい吸収体の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の一実施態様により製造される吸収体の一例を示す斜視図である。
【図２】図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線模式断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施態様における吸収体連続体の形成工程を示す概略図である。
【図４】図４は、本発明の一実施態様におけるプレス前吸収体連続体を示す一部破断斜視図である。
【図５】図５は、本発明の一実施態様における多段プレス工程を示す概略斜視図である。
【図６】図６（ａ）は、本発明の一実施態様における第１プレス工程前の吸収体連続体を示す断面図であり、図６（ｂ）は、第１プレス工程後の同じ吸収体連続体を示す断面図である。
【図７】図７は、図５のＡ−Ａ線模式断面図である。
【図８】図８は、本発明の一実施態様で製造される吸収体を含む吸収性物品の一例を示す模式断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明をその好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、本発明の吸収体の製造方法の一実施態様により製造される吸収体について、図１及び図２を参照して説明する。
図１及び図２に示す吸収体１は、吸収性コア１１及び該吸収性コア１１を包むコアラップシート１５を備えている。コアラップシート１５は、図２に示すように、吸収性コア１１の上下面を被覆しており、より具体的には、図２に示すように、吸収体１の長手方向Ｘに沿う一側縁部と他側縁部とが積層されたコアラップシートどうしの重なり部１５ｃを有している。これにより、コアラップシート１５は、吸収性コア１１の上下面及び両側面を含む、吸収性コア１１の幅方向断面の全周囲を被覆している。また、コアラップシート１５は、吸収体１の長手方向Ｘの両端部に、吸収性コア１１の両端から延出した部分を有し、その延出部分に、コアラップシートどうしが接合されたエンド接着部１８を有している。吸収体１の長手方向及び吸収性コア１１の長手方向は、何れも図１中のＸ方向であり、製造時の機械方向（ＭＤ）に相当する方向である。
【００１２】
吸収性コア１１は、図１及び図２に示すように、吸収体１の長手方向中央線ＣＬを挟む両側それぞれに、非積繊部としての側部非積繊部１２，１２を有している。また、吸収体１の幅方向Ｙにおける側部非積繊部１２，１２間に中央非積繊部１３を有している。側部非積繊部１２，１２及び中央非積繊部１３は、何れも、吸収体１の長手方向Ｘに延びている。また、側部非積繊部１２は、吸収性コア１１の側縁との間に間隔を有し、中央非積繊部１３との間にも間隔を有している。吸収性コア１１は、長手方向Ｘの中央領域１ｃに、上下のコアラップシート間が接合された側部非積繊部１２を有している。また、吸収性コア１１は、側部非積繊部１２を有さず、吸収性コア１１の幅方向の全幅に亘って積繊部が連続する非分断部を、長手方向Ｘの端部領域１ｆ、１ｒを有している。なお、吸収性コア１１は、一対の側部非積繊部１２，１２を有することによって、長手方向Ｘの中央領域１ｃにおける両側部に、中央コア１１ａから離間した一対の側部コア１１ｓを有している。
【００１３】
吸収体１における吸収性コア１１は、繊維材料の積繊体からなる。繊維材料の積繊体には、パルプ繊維等の繊維材料のみを含む積繊体と、繊維材料と吸水性ポリマーとを含む積繊体との両者が含まれる。繊維材料のみを含む積繊体は、図３に示す積繊装置３１で吸収性コア１１を製造するに当たり、積繊ドラム３２の外周面に、ダクト３４を介して繊維材料ａのみを供給することによって得られる。繊維材料と吸水性ポリマーとを含む積繊体は、図３に示す積繊装置３１で吸収性コア１１を製造するに当たり、積繊ドラム３２の外周面に、ダクト３４を介して繊維材料ａ及び吸水性ポリマーｂを供給することによって得られる。
【００１４】
吸収性コア１１を構成する繊維材料ａとしては、例えば、解繊パルプ等のパルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維、酢酸セルロース繊維等のセルロース系繊維、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンからなるポリオレフィン系繊維、ポリエステル、ポリアミド等からなる縮合系繊維等を用いることできる。吸収性コア１１を構成する吸水性ポリマーｂとしては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、（アクリル酸−ビニルアルコール）共重合体、ポリアクリル酸ナトリウム架橋体、（でんぷん−アクリル酸）グラフト共重合体、（イソブチレン−無水マレイン酸）共重合体及びそのケン化物、ポリアスパラギン酸等からなる粒子等が挙げられる。繊維材料及び吸水性ポリマーは、それぞれ、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。コアラップシート１５としては、各種公知のものを用いることができ、例えば、ティッシュペーパーのような薄紙や透水性の不織布等が好ましく用いられる。
【００１５】
吸収性コア１１の側部非積繊部１２は、吸収性コアを形成する材料（コア形成材料）が存在しない部分であり、図２に示すように、該側部非積繊部１２を介して、吸収性コア１１の上下のコアラップシートどうしが接合されている。側部非積繊部１２は、コアラップシードどうしの強固な接合の点から、コア形成材料が全く存在しない部分であることが好ましいが、コアラップシードどうしの接着剤による直接の接合を妨げない程度に、若干のコア形成材料が存在していても良い。中央非積繊部１３は、本発明における「非積繊部」とは別に任意に設けられる非積繊部であり、側部非積繊部１２と同様に吸収性コアを形成する材料（コア形成材料）が存在しない部分ではあるが、図２に示すように、側部非積繊部１２とは異なり、中央非積繊部１３においては、吸収性コア１１の上下のコアラップシートどうしは接合されていない。
図２に示す吸収体１は、図８に示すように、吸収性物品１００における液透過性の表面シート２１と液難透過性の裏面シート２３との間に介在させて、吸収性物品の一部を構成させ得るものであり、何れの面を、表面シート２１側に向けて吸収性物品に組み込んでも良いが、後述する吸収体の製造方法においては、図２中の上側の面Ｐが、表面シート２１側に向けられ、図２中の下側の面Ｑが、裏面シート２３側に向けられる。
【００１６】
次に、前述した吸収体１を製造する本発明の吸収体の製造方法の一実施態様について、図３〜図８を参照して説明する。
本実施態様の吸収体の製造方法は、吸収体連続体の形成工程、複数のプレス工程（第１〜第３のプレス工程）からなる多段プレス工程、及び連続体切断工程を具備する。
（吸収体連続体の形成工程）
本実施形態における吸収体連続体の形成工程は、接着剤塗工工程、吸収性コア転写工程、及び吸収性コア被覆工程を具備し、具体的には、帯状のコアラップシートに接着剤を塗工（接着剤塗工工程）した後、該コアラップシート上に、非積繊部を有する吸収性コアを配し（吸収性コア転写工程）、該吸収性コアがコアラップシートで包まれた吸収体連続体を製造（吸収性コア被覆工程）する。
前記接着剤塗工工程は、図３に示す接着剤塗工部２において行われる。接着剤塗工工程においては、公知の搬送機構により連続搬送されている帯状のコアラップシート１５に対して、公知の接着剤塗工装置２０を用いて接着剤１６（図４参照）を塗工する。接着剤１６は、帯状のコアラップシート１５における、吸収性コア１１が載置される面に塗工し、少なくとも、図４及び図６に示すように、吸収性コア１１における側部非積繊部１２と重なる部位に塗工する。接着剤１６は、側部非積繊部１２の長手方向に連続的に塗工しても良いし、側部非積繊部１２の長手方向に間欠的に塗工しても良いが、連続的に塗工することが好ましい。また、側部非積繊部１２が配置される部位に塗工するのに代えて、側部非積繊部１２が配置される部位を含めた吸収性コア１１の片面に対向する全域に塗工しても良い。
【００１７】
また、コアラップシート１５に塗工する接着剤は、規則的なパターンで塗工されていることが好ましく、例えば、コアラップシート１５に、側部非積繊部１２と同幅又はそれより広い幅のスパイラルパターンや連続波状パターン、ジグザグパターン、Ω字を連続させたパターン等で接着剤１６を、吸収性コア１１の長手方向に沿って塗工し、後述する吸収性コア転写工程又は吸収性コア被覆工程において、その接着剤上又はその接着剤下に側部非積繊部１２を位置させ、後述する第２プレス工程において、該接着剤を介して吸収性コア１１の上下のコアラップシートどうしを接合させることも好ましい。接着剤１６の塗工幅は、側部非積繊部１２の幅より狭くしても良く、側部非積繊部１２の幅内に、側部非積繊部１２の長手方向に延びる接着剤塗工部が複数本形成されるように塗工することもできる。接着剤１６の塗工範囲は、側部非積繊部１２（非積繊部）の全長Ｌ２（図１参照）の５０％以上が好ましく、より好ましくは８０％以上、更に好ましくは１００％以上である。
接着剤１６としては、吸収性物品や吸収体の構成部材間の接合に従来用いられている各種公知のものを特に制限なく用いることができ、ホットメルト接着剤を用いることが好ましい。
【００１８】
（吸収性コア転写工程）
前記吸収性コア転写工程は、図３に示す吸収性コア転写部３において行われる。吸収性コア転写工程においては、接着剤塗工工程後の帯状のコアラップシート１５に対して、図３に示すように、積繊装置３１で製造された吸収性コア１１を、コアラップシート１５の長手方向に沿って間欠的に転写し、配置する。積繊装置３１は、外周面に集積用凹部３３を有する積繊ドラム３２と、積繊ドラム３２の外周面に、解繊パルプ等の繊維材料ａや吸水性ポリマーｂ等のコア形成材料を飛散状態にて供給するダクト３４とを備えており、ダクト３４を介して供給したコア形成材料を、積繊ドラム３２を回転させつつ、吸引により集積用凹部３３内に堆積させる。集積用凹部３３内に堆積したコア形成材料は、集積用凹部３３に対応する形状に成形され、所定形状の形成された吸収性コア１１として、コアラップシート１５上に順次転写される。
【００１９】
（吸収性コア被覆工程）
前記吸収性コア被覆工程は、図３に示すコアラップシート折り返し部４において行われる。本実施態様における前記の吸収性コア転写工程においては、コアラップシートの幅方向（コアラップシートの搬送方向である機械方向（ＭＤ）に直交する方向）の中央部に、吸収性コア１１を配置しており、吸収性コア被覆工程においては、吸収性コア転写工程後のコアラップシート１５における、吸収性コア１１の両側縁それぞれから外方に延出した部分を、吸収性コア１１の上面側に巻き上げて、吸収性コア１１をコアラップシートで包む。上面側に巻き上げられたコアラップシート１５の両側部は、図４に示すように一部を重ねた状態とすることが好ましい。重ねた部分のシート間は、吸収体コアを形成するコア形成材料がコアラップシートから漏れないように接着剤を介して接合させる必要がある。
吸収性コア被覆工程により、図４に示すような、プレス前吸収体連続体１０が得られる。以下、プレス工程前の吸収体連続体１０を、便宜上、プレス前吸収体連続体１０Ａともいう。
【００２０】
（多段プレス工程）
本実施態様における多段プレス工程は、第１〜第３プレス工程の３段階のプレス工程を具備する。また、それに先立つ上下反転工程を具備する。
上下反転工程は、上下反転部５において行われ、上下反転工程においては、吸収性コア被覆工程において得られたプレス前吸収体連続体１０Ａを、一対の従動ローラー５１，５２等の任意の搬送機構により、上下面を逆転させた後、プレス工程に導入する。
【００２１】
（第１プレス工程）
第１プレス工程は、図５に示す第１プレス部６において行われる。第１プレス工程においては、前述したプレス前吸収体連続体１０Ａを、表面が平坦な一対のロール６１，６２間で加圧し、プレス前吸収体連続体１０Ａ全体を加圧する。
第１プレス工程には、一対のロール６１，６２として、それぞれ表面が平滑なロール等を用いることもできるが、一方又は双方のロールとして、表面に微小な凹凸が一定のパターンで均一に形成されているロールを用いることもできる。例えば、一方又は双方のロールとして、表面に格子状の隆起部を有し、格子の目に相当する部分が凹部となったロール等を用いることもできる。ただし、格子の大きさは、格子の目の一辺の長さが１０ｍｍ以下であることが望ましい。
第１プレス工程に用いるロール６１，６２は、表面が、金属やセラミック、硬質ゴム等の硬質材料からなることが好ましい。
【００２２】
第１プレス工程は、吸収性コア１１の壊れを防止する目的、及び後述する第２プレス工程において、側部非積繊部１２と重なる部分において、コアラップシート１５が急激に引き伸ばされて破れることを防止する目的で行われる。
第１プレス工程は、側部非積繊部１２を介したコアラップシート１５どうしの接合を、主たる目的としないため、ロール６１，６２間にある程度の幅のクリアランスを設けることが好ましい。繊維材料や吸水性ポリマーの分布にムラがある場合における吸収体の部分的な硬化やコアラップシートの破れを防止する観点から、第１プレス工程における加圧ロール６１，６２間のクリアランスは、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また、好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。
【００２３】
第１プレス工程においては、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、プレス前吸収体連続体１０Ａにおける内部に吸収性コア１１が存在する部分の厚みｔ１を、吸収性コア１１の幅方向に全域に亘って一様に減少させることが好ましい。
また、第１プレス工程の前後の厚み減少率〔（ｔ１−ｔ２）／ｔ１  ×１００〕は、好ましくは１０％以上、より好ましくは２０％以上、また好ましくは５０％以下、より好ましくは４０％以下であり、また、好ましくは１０％以上５０％以下、より好ましくは２０％以上４０％以下である。
【００２４】
また、第１プレス工程における下記方法で算出される単位長さ（１ｍ）当りの加圧力は、好ましくは１０ｋＮ／ｍ以上、より好ましくは１５ｋＮ／ｍ以上、また好ましくは３０ｋＮ／ｍ以下、より好ましくは２５ｋＮ／ｍ以下であり、また、好ましくは１０ｋＮ／ｍ以上３０ｋＮ／ｍ以下、より好ましくは１５ｋＮ／ｍ以上２５ｋＮ／ｍ以下である。
〔単位長さ当り加圧力の算出方法〕
エアシリンダーによる押し付け力をエアシリンダーにかけられたエア圧と用いたシリンダーのチューブ面積から算出し、その押し付け力を上下のロールの円周状の接触点におけるＣＤ方向のロールの接触長さで除した値を単位長さ当たりの押し付け力とする。
【００２５】
（第２プレス工程）
第２プレス工程は、図５に示す第２プレス部７において行われる。第２プレス工程においては、吸収体連続体１０における非積繊部を有する部分を局所的に加圧する。具体的には、第２プレス工程においては、第１プレス工程後の吸収体連続体１０を、側部非積繊部１２に対応する部分に押し込み部７２を有する加圧ロール７１と、加圧ロール７１と対向配置された受けロール７３との間に導入して加圧し、加圧ロール７１の押し込み部７２で、吸収性コア１１の上面側のコアラップシート１５における側部非積繊部１２と重なる部分１５ａを、吸収性コア１１の下側に位置するコアラップシート１５における相対向する部分１５ｂに押し付け、接着剤塗工工程で塗工した接着剤１６を介して接合させる。
第２プレス工程は、側部非積繊部１２を介したコアラップシート１５どうしの接合を主目的とするため、加圧ロール７１の押し込み部７２と受けロール７３との間のクリアランスは、第１プレス工程におけるロール間のクリアランスより小さくすることが好ましく、ゼロとすることが更に好ましい。
第２プレス工程に用いる加圧ロール７１は、表面が、金属やセラミック等の硬質材料からなることが好ましい。受けロール７３は、表面が硬質材料からなるものであっても良いが、表面がゴム状の弾性材料からなるものを用いることも好ましい。
【００２６】
（第３プレス工程）
第３プレス工程は、図５に示す第３プレス部８において行われる。
本実施態様の方法においては、前述した吸収性コア転写工程において、連続的に搬送される帯状のコアラップシート１５に対して吸収性コア１１を間欠的に配置しているため、プレス前吸収体連続体１０Ａ及び第１及び第２プレス工程後の吸収体連続体１０は、何れも、吸収性コア１１を長手方向に間欠的に含んでおり、搬送方向（機械方向ＭＤ）に間欠的に、吸収性コア１１が存在しない部分を有している。
本実施態様の第３プレス工程においては、第２プレス工程後の吸収体連続体１０における吸収性コア１１どうし間を、エンド接着部形成用の凸部８２を有する加圧ロール８１と、該凸部８２を周面に受ける受けロール８３との間で加圧し、上下のコアラップシート１５ａ，１５ｂどうしが接合されたエンド接着部１８Ａを形成する。
第３プレス工程も、コアラップシート１５どうしの接合を主目的とするため、加圧ロール７１の凸部８２と受けロール８３との間のクリアランスは、第１プレス工程におけるロール間のクリアランスより小さくすることが好ましく、ゼロとすることが更に好ましい。
【００２７】
（連続体切断工程）
連続体切断工程は、図示しない切断工程部において行われる。連続体切断工程においては、第３プレス工程後の吸収体連続体１０を切断して個々の吸収体に分離する。具体的には、連続体切断工程においては、各種公知の任意の切断手段により、エンド接着部１８Ａの中間位置で、吸収体連続体１０をその幅方向の全体に亘って切断することにより、図１及び図２に示す、吸収性物品１個分の吸収体１が得られる。
前述した第３プレス工程及び吸収体切断工程は、第２プレス工程後の吸収体連続体１０のみの状態で行っても良いが、本実施態様の方法においては、図３に示すように、吸収体１を用いて吸収性物品を製造するための裏面シート２３を、第２プレス工程後の吸収体連続体１０に対して合流させるとともに、吸収体１を用いて吸収性物品を製造するための表面シート２１も、第２プレス工程後の吸収体連続体１０に対して合流させており、前述した第３プレス工程及び吸収体切断工程を、表面シート２１と裏面シート２３との間に挟まれた状態の吸収体連続体１０に対して行っている。そのため、図１及び図２に示す吸収体１は、図８に示すように、表面シート２１と裏面シート２３との間に挟まれた状態として得られる。
【００２８】
以上に説明から明らかなように、本実施態様の方法によれば、吸収性コア１１に設けた側部非積繊部１２を介して上下のコアラップシート１５どうしが接合された吸収体１が得られる。吸収体１は、上下のコアラップシート１５どうしが接合された側部非積繊部１２を有するため、吸収性コア１１の保形性が高まり、吸収性物品に組み込まれて使用されたときに、側部非積繊部１２を設けた部分が変形誘導領域として機能して折れ曲がり、吸収体１が、設計通りの状態に変形する。それにより、吸収体１を含む吸収性物品１００は、防漏性やフィット性に優れたものとなる。
【００２９】
しかも、本実施態様の方法においては、側部非積繊部１２を介して上下のコアラップシートどうしを接合させる第２プレス工程前に、吸収体連続体１０全体を加圧する第１プレス工程を具備するため、第２プレス工程で、コアラップシート１５の側部非積繊部１２と重なる部分が急激に引き伸ばされて破れることを防止することができる。また、コアラップシート１５の破れを防止するために、コアラップシートを厚くする必要もないので、吸収体の柔らかさが損なわれることもなく、吸収体が着用者の身体に沿いにくくなる等の不都合の発生も防止することができる。
【００３０】
また、側部非積繊部１２を介して上下のコアラップシートどうしを接合させる第２プレス工程前に、第１プレス工程を具備することによって、接着剤を塗工してから第２プレス工程で加圧するまでの時間が長くなる。そのため、塗工後に硬化していない接着剤がコアラップシートを通って染み出すことも起りにくくなり、接着剤が搬送や各種加工のためのロールに付着することによる不具合、例えば、付着した接着剤を除去するために設備の停止回数が増え稼働率が低下したり、ロールに蓄積した接着剤が脱落し製品に混入したりする等の不都合を防止することができる。しかも、接着剤の塗工量を減らして染み出しを防止する場合とは異なり、非積繊部を介した上下のコアラップシートどうしの接合部に剥離が生じにくい。
【００３１】
また、前述した実施態様の方法においては、吸収体１を用いて吸収性物品１００を製造するための裏面シート２３を、図３に示すように、第２プレス工程後、第３プレス工程前の吸収体連続体１０に対して合流させている。第２プレス工程を、裏面シート２３と積層した状態で行うと、第２プレス工程で、側部非積繊部１２を有する部分を加圧した際に、裏面シート２３に穴が開く恐れがあるが、本実施形態のように、裏面シート２３を、第２プレス工程後の吸収体連続体１０に対して合流させることによりそのような不都合を防止することができる。なお、合流させる裏面シート２３は、吸収体連続体１０側の面に接着剤を塗布しておき、それにより裏面シート２３を吸収体連続体１０に貼りつける。
【００３２】
また、前述した実施態様の方法においては、吸収体１を用いて吸収性物品１００を製造するための表面シート２１を、図３に示すように、第２プレス工程後、第３プレス工程前の吸収体連続体１０に対して合流させている。第３プレス工程を、表面シート２１を吸収体連続体１０と積層した状態で行うことにより、第３プレス工程において、吸収性コア１１間に配された接着剤が、表面シート２１側に染み出すことを防止することができ、接着剤が、搬送や各種加工のためのロールに付着することによる不都合を防止することができる。
【００３３】
また、第１プレス工程で用いるロール６１，６２の何れか一方又は双方には冷却手段を設けることもできる。冷却手段を設けることで、第２プレス工程における接着剤の染み出しを一層確実に防止することができる。
冷却手段としては、ロールを中空構造とし、冷却水を循環させる方法などが考えられる。また、冷却水を循環させる装置は、必要に応じて水の冷却装置を備える。効率よく冷却するために搬送するシートと冷却したロールの接触時間を長くとることが好ましく、ロール径を可能な限り大きく、また冷却したロールにシートをより巻掛かるような搬送ルートを設定することが好ましい。また、冷却手段を設けたロールの表面温度を、２５℃以下に維持可能であることが好ましく、２０℃以下に維持可能であることが更に好ましい。
【００３４】
以上、本発明をその好ましい実施態様に基づいて説明したが、本発明は上記の実施態様に制限されることなく適宜変更可能である。
例えば、上述した実施態様では、側部非積繊部１２に加えて中央非積繊部１３を有する吸収体１を製造したが、中央非積繊部１３のない吸収体を製造しても良い。また、上述した実施態様においては、長手方向の中央線の両側それぞれに側部非積繊部１２を有する吸収体１を製造したが、上下のコアラップシートが接合された非積繊部は一つのみ形成しても良く、一つ又は２つ以上の非積繊部の位置も適宜に変更可能である。
【００３５】
また、上述した実施態様は、吸収性コア転写工程において、連続的に搬送される帯状のコアラップシート１５に対して吸収性コア１１を間欠的に配置したが、それに代えて、連続的に搬送される帯状のコアラップシート１５に対して、その長手方向と同方向に連続する帯状の吸収性コアを配置しても良く、その場合、第３プレス工程を省略して連続体切断工程を行っても良い。
また、帯状のコアラップシートにおける、吸収性コアの両側縁それぞれから外方に延出した部分を、吸収性コアの上面側に巻き上げて、吸収性コアの上下面を被覆するのに代えて、帯状のコアラップシートに吸収性コアを載置した後に別のコアラップシートを合流させ、それらを、吸収性コアの上面又は下面と重なる部位や吸収性コアの側縁より外方において接合して、コアラップシートに吸収性コアが包まれた吸収体連続体を得ることもできる。
【００３６】
また、第３プレス工程前に、表面シート２１及び裏面シート２３の一方又は双方を合流させなくても良い。
なお、吸収性物品としては、使い捨ておむつ、失禁パッド、生理用ナプキン、パンティライナー等が挙げられる。また、液透過性の表面シート、液難透過性の裏面シート、及びそれら両シート間に配された吸収体を具備する吸収性物品等の吸収性物品を製造する場合、表面シートとしては、不織布や開孔フィルム等を用いることができ、裏面シートとしては、樹脂フィルム、樹脂フィルムと不織布とのラミネート等が挙げられる。裏面シートに関し、液難透過性とは、液不透過性も含む概念である。
【００３７】
上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の吸収体の製造方法を開示する。
＜１＞
吸収性コア及び該吸収性コアを包むコアラップシートを備え、該吸収性コアに形成された非積繊部を介して上下のコアラップシート間が接合されている吸収体を製造する吸収体の製造方法であって、
帯状のコアラップシートに接着剤を塗工した後、該コアラップシート上に、非積繊部を有する吸収性コアを配し、該吸収性コアがコアラップシートで包まれた吸収体連続体を製造する吸収体連続体の形成工程、前記吸収体連続体全体を加圧する第１プレス工程、第１プレス工程後に、該吸収体連続体における前記非積繊部を有する部分を局所的に加圧する第２プレス工程、及び第２プレス工程後の前記吸収体連続体を切断して個々の吸収体に分離する連続体切断工程を具備する吸収体の製造方法。
【００３８】
＜２＞
前記吸収体連続体は、前記吸収性コアを、長手方向に間欠的に含んでおり、
第２プレス工程後に、前記吸収体連続体における吸収性コアどうし間を局所的に加圧する第３プレス工程を有する、前記＜１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜３＞
第１プレス工程及び第２プレス工程においては、何れも、前記吸収体連続体を一対のロール間で加圧し、第２プレス工程におけるロール間のクリアランスが、第１プレス工程におけるロール間のクリアランスより小さい、前記＜１＞又は＜２＞に記載の吸収体の製造方法。
＜４＞
吸収性物品を製造するための裏面シートを、第２プレス工程後の吸収体連続体に対して合流させる、前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜５＞
吸収性物品を製造するための表面シートを、第２プレス工程後の吸収体連続体に対して合流させる、前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜６＞
第１プレス工程においては、前記吸収体連続体を、一方又は双方のロールが冷却手段を備えた一対のロール間で加圧する、前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜７＞
第１プレス工程においては、前記吸収体連続体を一対のロール間で加圧し、一方又は双方の該ロールとして、表面に凹凸が一定のパターンで形成されているロールを用いる、前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜８＞
前記一方又は双方のロールとして、表面に格子状の隆起部を有し、格子の目に相当する部分が凹部となったロールを用いる、前記＜７＞に記載の吸収体の製造方法。
＜９＞
前記格子の大きさは、格子の目の一辺の長さが１０ｍｍ以下である、前記＜８＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１０＞
第２プレス工程においては、第１プレス工程後の収体連続体を、前記非積繊部に対応する部分に押し込み部を有する加圧ロールと、加圧ロールと対向配置された受けロールとの間に導入して加圧し、加圧ロールの押し込み部で、吸収性コアの上面側のコアラップシートにおける非積繊部と重なる部分を、吸収性コアの下側に位置するコアラップシートにおける相対向する部分に押し付け接合させる、前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
【００３９】
＜１１＞
第２プレス工程におけるロール間のクリアランスをゼロとする、前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１２＞
第３プレス工程においては、第２プレス工程後の吸収体連続体における吸収性コアどうし間を、凸部を有する加圧ロールと該凸部を周面に受ける受けロールとの間で加圧し、上下のコアラップシートどうしが接合されたエンド接着部を形成する、前記＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１３＞
第１プレス工程及び第３プレス工程においては、何れも、前記吸収体連続体を一対のロール間で加圧し、第３プレス工程におけるロール間のクリアランスが、第１プレス工程におけるロール間のクリアランスより小さい、前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１４＞
第３プレス工程におけるロール間のクリアランスをゼロとする、前記＜１３＞に記載の吸収体の製造方法。
＜１５＞
前記連続体切断工程においては、第３プレス工程において形成されたエンド接着部の中間位置で、前記吸収体連続体をその幅方向の全体に亘って切断する、前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
【００４０】
＜１６＞
吸収性物品を製造するための表面シートを、第２プレス工程後、第３プレス工程前の吸収体連続体に対して合流させる、前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１７＞
吸収性物品を製造するための裏面シートを、第２プレス工程後、第３プレス工程前の吸収体連続体に対して合流させる、前記＜１＞〜＜１６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１８＞
前記非積繊部は、吸収体の長手方向に延びている、前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜１９＞
前記非積繊部は、前記吸収体の長手方向中央線を挟む両側それぞれに配置された側部非積繊部である、前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２０＞
前記吸収体は、幅方向における側部非積繊部間に中央非積繊部を有しており、該中央非積繊部においては、吸収性コアの上下のコアラップシートどうしは接合されていない、前記＜１９＞に記載の吸収体の製造方法。
【００４１】
＜２１＞
前記吸収体連続体又は前記吸収体におけるコアラップシートは、吸収性コアの上下面を被覆しており、吸収体の長手方向に沿う一側縁部と他側縁部とが積層されたコアラップシートどうしの重なり部を有している、前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２２＞
前記重なり部におけるコアラップシート間は、接着剤を介して接合されている、前記＜２１＞に記載の吸収体の製造方法。
＜２３＞
前記吸収体連続体の形成工程は、帯状のコアラップシートに接着剤を塗工する接着剤塗工工程を有し、該接着剤塗工工程においては、前記接着剤は、前記吸収性コアにおける前記非積繊部の長手方向に連続的に塗工される、前記＜１＞〜＜２２＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２４＞
前記吸収体連続体の形成工程は、吸収性コア転写工程を有し、該吸収性コア転写工程においては、前記接着剤塗工工程後の帯状のコアラップシートに対して、積繊装置において製造された吸収性コアを、コアラップシートの搬送方向に直交するコアラップシートの幅方向の中央部に転写し、配置する、前記＜１＞〜＜２３＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２５＞
前記吸収体連続体の形成工程は、吸収性コア被覆工程を有し、該吸収性コア被覆工程においては、前記吸収性コア転写工程後のコアラップシートにおける、吸収性コアの両側縁それぞれから外方に延出した部分を、吸収性コアの上面側に巻き上げて、吸収性コアをコアラップシートで包む、前記＜１＞〜＜２４＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
【００４２】
＜２６＞
前記吸収体連続体の形成工程においては、前記接着剤塗工工程、前記吸収性コア転写工程、前記吸収性コア被覆工程の順により、プレス工程前のプレス前吸収体連続体を製造する、前記＜１＞〜＜２５＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２７＞
前記吸収体連続体の形成工程と前記第１プレス工程との間に上下反転工程を具備し、該上下反転工程においては、吸収性コア被覆工程において得られたプレス前吸収体連続体を上下面を逆転させる、前記＜１＞〜＜２６＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２８＞
第１プレス工程における加圧ロール間のクリアランスは、好ましくは１．０ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であり、また好ましくは３．０ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下であり、また、好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２７＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
＜２９＞
第１プレス工程における単位長さ（１ｍ）当りの加圧力は、好ましくは１０ｋＮ／ｍ以上、より好ましくは１５ｋＮ／ｍ以上、また好ましくは３０ｋＮ／ｍ以下、より好ましくは２５ｋＮ／ｍ以下であり、また、好ましくは１０ｋＮ／ｍ以上３０ｋＮ／ｍ以下、より好ましくは１５ｋＮ／ｍ以上２５ｋＮ／ｍ以下である、前記＜１＞〜＜２８＞の何れか１に記載の吸収体の製造方法。
【符号の説明】
【００４３】
１  吸収体
２  接着剤塗工部
３  吸収性コア転写部
３１  積繊装置
４  コアラップシートの折り返し部
５  上下反転部
６  第１プレス部
６１，６２  ロール
７  第２プレス部
７１  加圧ロール
７２  押し込み部
７３  ロール
８  第３プレス部
８１  加圧ロール
８２  エンド接着部形成用の凸部
８３  ロール
１０Ａ  プレス前吸収体連続体（吸収体連続体）
１０  吸収体連続体
１１  吸収性コア
１２  側部非積繊部（非積繊部）
１３  中央非積繊部
１５  コアラップシート
１６  接着剤
１８，１８Ａ  エンド接着部
１００  吸収性物品
２１  表面シート
２３  裏面シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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