(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
クランプが本体に一体成形されたクランプ付き樹脂成形体であって、
前記クランプは、
前記本体からそれぞれ延設されるとともに互いに対向する一対の支持板と、
前記一対の支持板の間に設けられて前記一対の支持板同士をそれぞれ連結する一対の連結板と、を備え、
前記一対の支持板には、前記一対の支持板の延設方向と前記一対の支持板の対向方向との双方に対して直交する直交方向の一方の端に支持凹部がそれぞれ形成され、
前記支持凹部は、前記延設方向において一対の連結板の間に位置し、
前記一対の連結板における前記直交方向の前記一方の端に爪部が形成されている、
クランプ付き樹脂成形体。
【請求項２】
前記本体は外周縁を有し、
前記一対の支持板は、前記本体の周方向において互いに対向しており、
前記一対の連結板は、前記本体の外周縁よりも外周側に位置している、
請求項１に記載のクランプ付き樹脂成形体。
【請求項３】
前記支持凹部は断面半円弧状をなしている、
請求項１または請求項２に記載のクランプ付き樹脂成形体。
【請求項４】
前記対向方向における前記支持凹部の縁部が面取りされている、
請求項３に記載のクランプ付き樹脂成形体。
【請求項５】
前記一対の連結板の内側面における前記爪部に連なる部分がそれぞれ断面円弧状をなしている、
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のクランプ付き樹脂成形体。
【請求項６】
前記一対の連結板の内側面における前記対向方向の中央部には突出部がそれぞれ形成されており、
前記突出部における前記爪部に連なる部分が断面円弧状をなしている、
請求項５に記載のクランプ付き樹脂成形体。
【請求項７】
前記対向方向における前記突出部の縁部が面取りされている、
請求項６に記載のクランプ付き樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、クランプが本体に一体成形されたクランプ付き樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内燃機関のシリンダヘッドの上部には、樹脂製のロッカカバー（シリンダヘッドカバーと称されることもある。）が設けられている（例えば特許文献１参照）。特許文献１に記載のロッカカバーの上面には、ロッカカバーの長手方向に延びる凹部と、ロッカカバーの短手方向において同凹部を両側から挟む一対の凸部とが形成されている。凹部の上面には、上記短手方向に沿って延びるとともに一対の凸部を連結するリブが一体成形されている。またリブの上端には、点火プラグ用のケーブルをクランプするための複数のクランプ溝が形成されている。このクランプ溝は、上方に向けて開かれたＵ字状の断面形状を有している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６３―１１２２５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、特許文献１に記載のロッカカバーを樹脂成形する際には、通常、ロッカカバーの上方及び下方にそれぞれ移動する一対の型からなる成形型が用いられる。
ところが、特許文献１に記載のロッカカバーにおいては、クランプ溝がＵ字状の断面形状を有していることから、クランプ溝からケーブルが抜け出すおそれがある。
【０００５】
これに対して、ケーブルの抜け出しを規制するための爪部をリブに一体成形することが考えられる。しかしながらこの場合、上記一対の型からなる成形型を用いてロッカカバーを樹脂成形しようとすれば、爪部が型抜きのできない部位、所謂アンダーカット部となる。そのため、上記一対の型に加えて爪部の形状に対応したスライドコアなどが必要となり、成形型の構成が複雑となる。その結果、ロッカカバーを容易に形成することができない。
【０００６】
本発明の目的は、爪部を有するクランプと本体とが一体成形された樹脂成形体を容易に形成することのできるクランプ付き樹脂成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するためのクランプ付き樹脂成形体は、クランプが本体に一体成形されたクランプ付き樹脂成形体であって、前記クランプは、前記本体からそれぞれ延設されるとともに互いに対向する一対の支持板と、前記一対の支持板の間に設けられて前記一対の支持板同士をそれぞれ連結する一対の連結板と、を備え、前記一対の支持板には、前記一対の支持板の延設方向と前記一対の支持板の対向方向との双方に対して直交する直交方向の一方の端に支持凹部がそれぞれ形成され、前記支持凹部は、前記延設方向において一対の連結板の間に位置しており、前記一対の連結板における前記直交方向の前記一方の端に爪部が形成されている。
【０００８】
同構成によれば、樹脂成形体を樹脂成形する際、クランプの一対の支持板については上記直交方向の一方に向けて型抜きをする上でアンダーカット部が存在しない。また、一対の連結板については上記直交方向の他方に向けて型抜きをする上でアンダーカット部が存在しない。このため、上記直交方向において互いに反対方向に移動する一対の型からなる成形型によってクランプを成形することができる。したがって、成形型の構成を簡単にすることができる。よって、樹脂成形体を容易に形成することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、爪部を有するクランプと本体とが一体成形された樹脂成形体を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】クランプ付き樹脂成形体の一実施形態について、クランプを中心としたシリンダヘッドカバーの一部を示す平面図。
【図２】同実施形態のクランプの斜視図。
【図３】同実施形態のクランプの平面図。
【図４】図３のＡ方向から視たクランプの側面図。
【図５】図３の５−５線に沿ったクランプの断面図。
【図６】図３の６−６線に沿ったクランプの断面図。
【図７】図３の７−７線に沿ったクランプの断面図。
【図８】図４の８−８線に沿ったクランプの断面図。
【図９】変形例のクランプの斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図１〜図８を参照して、一実施形態について説明する。なお、本実施形態では、クランプ付き樹脂成形体を、内燃機関のシリンダヘッドの上部に取り付けられるシリンダヘッドカバーとして具体化している。
【００１２】
図１に示すように、シリンダヘッドカバー１０は硬質樹脂材料によって形成されており、カバー本体１１と、カバー本体１１の上面に一体成形されたクランプ２０とを備えている。このクランプ２０は、例えば機関冷却水が流通するホース５０を留めるためのものである。
【００１３】
カバー本体１１の外周縁には、フランジ１２が全周にわたって形成されている。フランジ１２には、複数の挿通孔１３が周方向に間隔をおいて形成されている。
図１〜図３に示すように、クランプ２０は、カバー本体１１から外周側に向けてそれぞれ延設されるとともにカバー本体１１の周方向において互いに対向する一対の支持板３０と、一対の支持板３０の間に設けられて一対の支持板３０同士をそれぞれ連結する一対の連結板４０とを備えている。なお、以降において、一対の支持板３０が延設される方向を単に延設方向Ｘと称し、一対の連結板４０が対向する方向を単に対向方向Ｙと略称する。また、延設方向Ｘと対向方向Ｙとの双方向に対して直交する方向を単に直交方向Ｚと略称する。
【００１４】
図１に示すように、一対の支持板３０は、カバー本体１１の外周縁よりもそれぞれ外周側まで延設されており、互いに平行をなしている。一対の連結板４０は、カバー本体１１の外周縁よりもそれぞれ外周側に位置しており、互いに平行をなしている。
【００１５】
図２に示すように、一対の支持板３０の上端３１、すなわち、直交方向Ｚの一方の端には、断面半円弧状の支持凹部３２がそれぞれ形成されている。
図２〜図６、及び図８に示すように、支持凹部３２は、延設方向Ｘにおいて一対の連結板４０の間に位置している。
【００１６】
図２、図３、図７、及び図８に示すように、一対の支持板３０の内側面における延設方向Ｘの先端側の部分には、直交方向Ｚの全体にわたって内側に向けて突出する突設部３４がそれぞれ形成されている。突設部３４における延設方向Ｘの両端部に上記一対の連結板４０が連結されている。
【００１７】
突設部３４の上端には、断面半円弧状の逃がし凹部３５が形成されている。逃がし凹部３５は支持凹部３２と同心円状をなしている。ただし、逃がし凹部３５の半径は支持凹部３２の半径よりも大きくされている。
【００１８】
図２〜図６に示すように、一対の連結板４０の上端４１には、延設方向Ｘの内側に向けて突出する爪部４２が形成されている。
図２及び図８に示すように、一対の連結板４０の内側面４３における対向方向Ｙの中央部には、突出部４４がそれぞれ形成されている。図２、図４〜図６に示すように、上記内側面４３における爪部４２に連なる部分は断面円弧状をなしている。
【００１９】
図４に示すように、突出部４４における円弧状の部分（断面円弧状の部分）は、支持凹部３２を仮想的に円周方向に延長した円弧に一致する。また、内側面４３における円弧状の部分のうち突出部４４以外の他の部分は、逃がし凹部３５を仮想的に円周方向に延長した円弧に一致する。
【００２０】
図３及び図８に示すように、対向方向Ｙにおける支持凹部３２の両方の縁部３３はそれぞれ面取りされており、湾曲面状をなしている。また、図８に示すように、対向方向Ｙにおける突出部４４の両方の縁部４５はそれぞれ面取りされており、湾曲面状をなしている。
【００２１】
こうしたシリンダヘッドカバー１０を樹脂成形する際、直交方向Ｚにおいて互いに反対方向に移動する一対の型からなる成形型が用いられる。ここで、クランプ２０の一対の支持板３０については直交方向Ｚの一方（図２の上方）に向けて型抜きがなされる一方、一対の連結板４０については直交方向Ｚの他方（図２の下方）に向けて型抜きがなされる。
【００２２】
次に、本実施形態の作用について説明する。
シリンダヘッドカバー１０を樹脂成形する際、クランプ２０の一対の支持板３０については直交方向Ｚの一方（図２の上方）に向けて型抜きをする上でアンダーカット部が存在しない。また、一対の連結板４０については直交方向Ｚの他方（下方）に向けて型抜きをする上でアンダーカット部が存在しない。このため、直交方向Ｚにおいて互いに反対方向に移動する一対の型のみによってシリンダヘッドカバー１０が成形される。
【００２３】
このことから、フランジ１２などのクランプ２０とは別の部位がカバー本体１１の周方向においてクランプ２０に近接して設けられる場合であっても、クランプ２０の成形に際して同別の部位が邪魔にならない。
【００２４】
以上説明した本実施形態に係るクランプ付き樹脂成形体によれば、以下に示す効果が得られるようになる。
（１）クランプ２０は、カバー本体１１からそれぞれ延設されるとともに互いに対向する一対の支持板３０と、一対の支持板３０の間に設けられて一対の支持板３０同士をそれぞれ連結する一対の連結板４０とを備えている。また、一対の支持板３０には、一対の支持板３０の延設方向Ｘと一対の支持板３０の対向方向Ｙとの双方に対して直交する直交方向Ｚの一方の端に支持凹部３２がそれぞれ形成され、支持凹部３２は、延設方向Ｘにおいて一対の連結板４０の間に位置しており、一対の連結板４０における直交方向Ｚの一方の端に爪部４２が形成されている。
【００２５】
こうした構成によれば、上記作用を奏することにより、直交方向Ｚにおいて互いに反対方向に移動する一対の型からなる成形型によってシリンダヘッドカバー１０を成形することができる。このため、成形型の構成を簡単にすることができる。したがって、爪部４２を有するクランプ２０とカバー本体１１とが一体成形されたシリンダヘッドカバー１０を容易に形成することのできる。
【００２６】
（２）一対の支持板３０は、カバー本体１１の周方向において互いに対向している。また、一対の連結板４０は、カバー本体１１の外周縁よりもそれぞれ外周側に位置している。
【００２７】
こうした構成によれば、クランプ２０の成形に際して、カバー本体１１の周方向においてクランプ２０に近接して設けられるフランジ１２などのクランプ２０とは別の部位が邪魔にならないため、クランプ２０と上記他の部位とを周方向において近接して形成することが可能となる。したがって、クランプ２０の成形位置の自由度を高めることができる。
【００２８】
（３）支持凹部３２が断面半円弧状をなしているため、クランプ２０の一対の支持板３０について上記直交方向Ｚの一方に向けて型抜きをする上でアンダーカット部が存在しない形状を容易に実現することができるとともに、断面円形状のホース５０を支持凹部３２によって安定して支持することができる。
【００２９】
（４）対向方向Ｙにおける支持凹部３２の両方の縁部３３がそれぞれ面取りされているため、ホース５０が支持凹部３２の縁部３３に当たって摩耗することを適切に抑制することができる。また、クランプ２０の一対の支持板３０について直交方向Ｚの一方に向けて型抜きをする上で、面取りされた両方の縁部３３がアンダーカット部にならない。
【００３０】
（５）一対の連結板４０の内側面４３における対向方向Ｙの中央部にはそれぞれ突出部４４が形成されており、突出部４４における爪部４２に連なる部分が断面円弧状をなしている。
【００３１】
こうした構成によれば、一対の連結板４０の内側面４３に形成された突出部４４のうち断面円弧状の部分がホース５０の外周面に沿うこととなり、突出部４４によってホース５０の変位を適切に規制して、ホース５０のがたつきを抑制することができる。また、連結板４０の内側面４３のうち突出部４４以外の部位については薄肉化を図ることができ、クランプ２０の成形に要する樹脂量を節減することができる。
【００３２】
（６）対向方向Ｙにおける突出部４４の両方の縁部４５がそれぞれ面取りされているため、ホース５０が突出部４４の縁部４５に当たって摩耗することを適切に抑制することができる。また、クランプ２０の一対の連結板４０について直交方向Ｚの他方に向けて型抜きをする上で、突出部４４の両方の縁部４５がアンダーカット部にならない。
【００３３】
＜変形例＞
なお、上記実施形態は、例えば以下のように変更することもできる。
・突出部４４の縁部４５の面取りを省略することもできる（図８参照）。
【００３４】
・支持凹部３２の縁部３３の面取りを省略することもできる（図３及び図８参照）。
・一対の連結板４０の突出部４４を省略することもできる（図２参照）。
・図９に示すように、一対の連結板４０の爪部４２に連なる内側面４３の円弧状の部分（断面円弧状の部分）を、支持凹部３２を仮想的に円周方向に延長した円弧に一致させることもできる。
【００３５】
・図９に示すように、一対の支持板３０の上端３１に支持凹部３２のみを形成し、逃がし凹部３５を省略することもできる（図２参照）。
・連結板４０の内側面を平面状をなすものとし、爪部４２に対して内側面が屈曲して連なるようにしてもよい。
【００３６】
・支持凹部３２を断面四角形状をなすものとしてもよい。
・樹脂成形体はシリンダヘッドカバー１０に限られるものではなく、他に例えば、内燃機関のインテークマニホールドや吸気ダクトとして具現化することもできる。また、エアクリーナのハウジングなどの吸気システムを構成する部品として具現化してもよい。
【符号の説明】
【００３７】
１０…シリンダヘッドカバー、１１…カバー本体（本体）、１２…フランジ、１３…挿通孔、２０…クランプ、３０…支持板、３１…上端（一方の端）、３２…支持凹部、３３…縁部、３４…突設部、３５…逃がし凹部、４０…連結板、４１…上端（一方の端）、４２…爪部、４３…内側面、４４…突出部、４５…縁部、５０…ホース、Ｘ…延設方向、Ｙ…対向方向、Ｚ…直交方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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