(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧着端子を所定の送り方向に搬送する第１キャリアから延伸して、複数個の圧着端子が一体形成された第１端子群と、
圧着端子を前記送り方向に搬送する第２キャリアから延伸して、複数個の圧着端子が一体形成された第２端子群と、
前記第１キャリアの端部と前記第２キャリアの端部とを前記送り方向に突き合わせた突き合わせ界面が、レーザ溶接されており、
前記突き合わせ界面を挟んで隣接する圧着端子の端子間隔が、後段の電線挿入工程において前記圧着端子を連続的に送り出し所定位置に位置決めできる程度の所定の範囲内に収まっている連鎖端子。
【請求項２】
前記突き合わせ界面は、ビード幅が１００〜４００μｍでレーザ溶接されている請求項１に記載の連鎖端子。
【請求項３】
圧着端子を所定の送り方向に搬送するキャリアから延伸して複数個の圧着端子が連結された連鎖端子を検査し、当該検査結果に基づいて加工不良な圧着端子を検査する第１検査部と、
前記連鎖端子に連結された圧着端子を搬送するキャリアのうち、前記加工不良の圧着端子が連結された不良端子連結部を除去することで、第１キャリアと第２キャリアとに分離するキャリア分離部と、
前記第１キャリアの端部と前記第２キャリアの端部とを前記送り方向に突き合わせた突き合わせ界面をレーザ溶接するレーザ溶接部と、
を備え、
前記突き合わせ界面を挟んで隣接する圧着端子の端子間隔が、後段の電線挿入工程において前記圧着端子を連続的に送り出し所定位置に位置決めできる程度の所定の範囲内に収まっている連鎖端子の製造装置。
【請求項４】
前記キャリア分離部は、２つの刃からなる打ち抜き型カッターを有し、前記２つの刃をそれぞれ前記不良端子連結部の一方及び他方の端部に当接させ、前記不良端子連結部を打ち抜くことにより、前記第１キャリアと前記第２キャリアとに分離する請求項３に記載の連鎖端子の製造装置。
【請求項５】
前記キャリア分離部は、レーザ加工機を用いたレーザ加工により、前記不良端子連結部を溶断することで除去し、
前記レーザ溶接部は、前記突き合わせ界面を、前記キャリア分離部と同じレーザ加工機を用いたレーザ加工により、前記突き合わせ界面をレーザ溶接する請求項３に記載の連鎖端子の製造装置。
【請求項６】
前記レーザ溶接された突き合わせ界面の溶接性と、当該突き合わせ界面を挟んで隣接する圧着端子の間隔とを検査する第２の検査部を更に備える請求項３乃至５のいずれか１項に記載の連鎖端子の製造装置。
【請求項７】
圧着端子を所定の送り方向に搬送するキャリアから延伸して複数個の圧着端子が連結された連鎖端子を検査し、当該検査結果に基づいて加工不良な圧着端子を検査するステップと、
前記連鎖端子に連結された圧着端子を搬送するキャリアのうち、前記加工不良の圧着端子が連結された不良端子連結部を除去することで、第１キャリアと第２キャリアとに分離するステップと、
前記第１キャリアの端部と前記第２キャリアの端部とを前記送り方向に突き合わせた突き合わせ界面をレーザ溶接するステップと、
を備え、
前記突き合わせ界面を挟んで隣接する圧着端子の端子間隔が、後段の電線挿入工程において前記圧着端子を連続的に送り出し所定位置に位置決めできる程度の所定の範囲内に収まっている連鎖端子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、キャリアから延伸して複数個の圧着端子が連結された連鎖端子と、当該連鎖端子を製造する連鎖端子の製造装置、及び連鎖端子の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車内配線には多数本のワイヤハーネスが使用されている。ワイヤハーネスは、車内配線の仕様に合わせて複数本の被覆電線を集合部品化したものである。各被覆電線の端末には、圧着可能な圧着部を有する接続用端子（以下「圧着端子」という。）が取り付けられている。圧着端子をワイヤハーネスの被覆電線の端末に接続する場合、被覆電線の端末の絶縁被覆層を皮剥ぎして芯線（導体）を露出させ、芯線露出部に圧着端子の芯線バレルを加締め圧着することにより、被覆電線の端末と圧着端子とが電気的に接続された接続部を形成する。そして、当該接続部内への水分の浸入による芯線の腐食を防止するべく、圧着端子と電線端末との接続部を、樹脂で被覆することによって樹脂封止される（例えば、特許文献１，２参照）。
【０００３】
また、このような圧着端子は、例えば、ロール状に巻き取られた状態から搬送装置により供給され、帯状の被加工板材、例えば銅条に対して、プレス機を用いて打ち抜き加工や曲げ加工等のプレス成形を行う。このプレス成形では、プレス機内で銅条を搬送するため搬送機構が保持するキャリアによって繋がった鎖状の連鎖端子を形成する。その上で、この連鎖端子を再びロール状に巻き取り、次に樹脂封止装置において、端子形状に形成された圧着端子と被覆電線の端末との電気接続部が樹脂封止されるのが一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−１６７８２１号
【特許文献２】特開２０１２−０６９４４９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した連鎖端子は、例えば、ロール状に巻き取られた状態、つまり１リール当たりで、数千個の端子がキャリアによって連結している。このため、加工不良や衝撃などの何らかの原因で不良端子が発生した場合には、不良端子が発生する以前の既に巻き取った端子全てが不良になる可能性があった。そこで、連鎖端子から不良端子のみを除去することが要求される。
【０００６】
上記の要求を満たすための一例として、不良端子と連結されているキャリアを残して不良端子だけ切り落としてからロール状に巻き取る手法が考えられる。しかし、この手法を採用した場合には、不良端子が抜けているキャリアの箇所を正確に管理しないと、ロール状に巻き取られた圧着端子を連続的に送り出して所定位置で電線を挿入することができない。
【０００７】
上記のように連鎖端子に発生しうる加工不良な圧着端子の存在により、圧着端子に電線を挿入するシステムについて複雑化しコストアップに繋がるという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、キャリアから延伸して複数個の圧着端子が一体形成された連鎖端子について、個々の圧着端子を連続的に送り出して所定位置で電線を挿入することが可能な連鎖端子、当該連鎖端子を製造する連鎖端子の製造装置、及び連鎖端子の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明の要旨構成は以下の通りである。
【００１０】
（１）圧着端子を所定の送り方向に搬送する第１キャリアから延伸して、複数個の圧着端子が一体形成された第１端子群と、圧着端子を前記送り方向に搬送する第２キャリアから延伸して、複数個の圧着端子が一体形成された第２端子群と、前記第１キャリアの端部と前記第２キャリアの端部とを前記送り方向に突き合わせた突き合わせ界面が、レーザ溶接されており、前記突き合わせ界面を挟んで隣接する圧着端子の端子間隔が、後段の電線挿入工程において前記圧着端子を連続的に送り出し所定位置に位置決めできる程度の所定の範囲内に収まっている連鎖端子。
【００１１】
上記（１）に係る連鎖端子によれば、第１端子群と第２端子群とが、レーザ溶接された突き合わせ界面を介して連結されている。このため、アプリケータに煩雑な工程を要することなく、連鎖端子として連結されている個々の圧着端子を、連続的かつ正確に所定位置に位置決めして、圧着端子に電線を挿入することができる。
【００１２】
（２）前記突き合わせ界面は、ビード幅が１００〜４００μｍでレーザ溶接されている上記（１）に記載の端子製造装置。
【００１３】
上記（２）に係る連鎖端子によれば、ビード幅を１００〜４００μｍの範囲とすることで、連鎖端子を巻き取る際のキャリア溶接箇所（突き合わせ界面）の破断と、アプリケータに端子を搬送する際のキャリア溶接箇所（突き合わせ界面）の破断及び伸びを防ぐことができる。
【００１４】
（３）圧着端子を所定の送り方向に搬送するキャリアから延伸して複数個の圧着端子が連結された連鎖端子を検査し、当該検査結果に基づいて加工不良な圧着端子を検査する第１検査部と、前記連鎖端子に連結された圧着端子を搬送するキャリアのうち、前記加工不良の圧着端子が連結された不良端子連結部を除去することで、第１キャリアと第２キャリアとに分離するキャリア分離部と、前記第１キャリアの端部と前記第２キャリアの端部とを前記送り方向に突き合わせた突き合わせ界面をレーザ溶接するレーザ溶接部と、を備え、前記突き合わせ界面を挟んで隣接する圧着端子の端子間隔が、後段の電線挿入工程において前記圧着端子を連続的に送り出し所定位置に位置決めできる程度の所定の範囲内に収まっている連鎖端子の製造装置。
【００１５】
上記（３）に係る連鎖端子の製造装置によれば、不良端子連結部を除去し、分離した第１及び第２キャリアの端部を送り方向に突き合わせ、当該突き合わせ界面をレーザ溶接する。これにより、連鎖端子として連結されている個々の圧着端子を、連続的かつ正確に所定位置に位置決めして、圧着端子に電線を挿入することができる。
【００１６】
（４）前記キャリア分離部は、２つの刃からなる打ち抜き型カッターを有し、前記２つの刃をそれぞれ前記不良端子連結部の一方及び他方の端部に当接させ、前記不良端子連結部を打ち抜くことにより、前記第１キャリアと前記第２キャリアとに分離する上記（３）に記載の連鎖端子の製造装置。
【００１７】
上記（４）に係る連鎖端子の製造装置によれば、打ち抜き型カッターを用いて、不良端子連結部の両端部を位置決めして、不良端子連結部を打ち抜くことで、不良端子を高速かつ正確な位置で除去することができる。
【００１８】
（５）前記キャリア分離部は、レーザ加工機を用いたレーザ加工により、前記不良端子連結部を溶断することで除去し、前記レーザ溶接部は、前記突き合わせ界面を、前記キャリア分離部と同じレーザ加工機を用いたレーザ加工により、前記突き合わせ界面をレーザ溶接する上記（３）に記載の連鎖端子の製造装置。
【００１９】
上記（５）に係る連鎖端子の製造装置によれば、一台のレーザ加工機を用いて、連結端子のキャリアを第１及び第２キャリアに分離する工程と、第１及び第２キャリアの端部の突き合わせ界面をレーザ溶接する工程と行うことで、装置構成の簡略化やコストダウンを図ることができる。
【００２０】
（６）前記レーザ溶接された突き合わせ界面の溶接性と、当該突き合わせ界面を挟んで隣接する圧着端子の間隔とを検査する第２の検査部を更に備える上記（３）乃至（５）のいずれか１に記載の連鎖端子の製造装置。
【００２１】
上記（６）に係る連鎖端子の製造装置によれば、レーザ溶接された突き合わせ界面の溶接性や端子間隔を検査した検査結果を管理者等に提供することができる。さらに、検査結果が管理者等に提供されることで、溶接不良により連鎖端子が突き合わせ界面で再度分離したり、端子間隔が短すぎたり長すぎたりすることで連続的して圧着端子を正確に位置決めできず電線を挿入できないといった事態を未然に防止することができる。したがって、個々の圧着端子の電線を挿入する際の信頼性を高め、歩留まりを向上させることができる。
【００２２】
（７）圧着端子を所定の送り方向に搬送するキャリアから延伸して複数個の圧着端子が連結された連鎖端子を検査し、当該検査結果に基づいて加工不良な圧着端子を検査するステップと、
前記連鎖端子に連結された圧着端子を搬送するキャリアのうち、前記加工不良の圧着端子が連結された不良端子連結部を除去することで、第１キャリアと第２キャリアとに分離するステップと、
前記第１キャリアの端部と前記第２キャリアの端部とを前記送り方向に突き合わせた突き合わせ界面をレーザ溶接するステップと、
を備え、
前記突き合わせ界面を挟んで隣接する圧着端子の端子間隔が、後段の電線挿入工程において前記圧着端子を連続的に送り出し所定位置に位置決めできる程度の所定の範囲内に収まっている連鎖端子の製造方法。
【００２３】
上記（７）に係る連鎖端子の製造方法によれば、第１キャリアの端部と第２キャリアの端部とが、レーザ溶接された突き合わせ界面を介して連結されている。このため、アプリケータに煩雑な工程を要することなく、連鎖端子として連結されている個々の圧着端子を、連続的かつ正確に所定位置に位置決めして、圧着端子に電線を挿入することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、キャリアから延伸して複数個の圧着端子が一体形成された連鎖端子について、個々の圧着端子を連続的に送り出して所定位置で電線を挿入することが可能な連鎖端子、当該連鎖端子の製造装置、及び当該連鎖端子の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】図１は、本発明に係る連鎖端子の製造装置が組み込まれた端子製造装置の概略構成図である。
【図２】図２（ａ）〜（ｄ）は、図１の端子製造装置を用いて圧着端子を製造するときの一連の工程を説明するための図である。
【図３】図３は、図１の端子製造装置で製造した圧着端子の外観構成を示す斜視図である。
【図４】図４は、連鎖端子加工装置の具体的な構成を示す図である。
【図５】図５は、キャリア分離部の構成と動作について説明するための図である。
【図６】図６は、打ち抜きカッターによって不良端子連結部を除去する動作を説明するための図である。
【図７】キャリア分離部により第１及び第２キャリアに分離された連鎖端子を示す図である。
【図８】突き合わせ界面をレーザ溶接するレーザ溶接部の動作について説明するための図である。
【図９】突き合わせ界面の溶接性を検査する第２検査部の動作について説明するための図である。
【図１０】変形例に係る連鎖端子加工装置の構成及び動作について説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下では、本発明が適用された連鎖端子の製造装置の具体的な構成に先立ち、当該連鎖端子の製造装置が組み込まれた端子製造装置の実施形態について説明する。
【００２７】
（１）端子製造装置
図１は、端子製造装置１の概略構成を示したものである。図示の端子製造装置１は、図中左側の送り方向上流側から、巻出しロール１０と、プレス機２０と、レーザ溶接機３０と、連鎖端子加工装置４０と、巻取りロール５０と、を備える。
【００２８】
巻出しロール１０は、ロール状に巻回された帯状の被加工板材である銅条ＣＳを所定の速度で巻き出して供給する機構である。巻出しロール１０は、主としてプレス機２０におけるプレス加工タイミングを考慮した速度で、銅条ＣＳをロールから連続的に送り出す。なお、巻出しロール１０は、帯状の銅条ＣＳを連続的に送り出す構成であればよく、ロール形状だけには限定されない。
【００２９】
また、銅条ＣＳとして銅合金による板材が用いられている。なお、銅条ＣＳの材質が銅合金に限定されないことはもちろんであり、例えばアルミニウム系材料が被加工板材として用いられてもよい。被加工板材の板厚としては、例えば０．２５ｍｍまたは０．３２ｍｍのものが挙げられるが、かかる板厚に限定はされない。
【００３０】
なお、後述のように、プレス機２０において、銅条ＣＳはプレス加工のタイミングに合わせて間欠的に搬送される。そのため、図１で示すように、巻出しロール１０とプレス機２０との間では、銅条ＣＳに一定のたるみを持たせて、間欠搬送と連続搬送との搬送タイミングの相違を吸収するようにしている。
【００３１】
プレス機２０は、巻出しロール１０から連続的に供給され、帯状の被加工板材である銅条ＣＳを、図示しない送り機構により間欠的に搬送しながら、打ち抜き加工や、２つの縁部が近接するように中空状に折り曲げる曲げ加工等のプレス加工を順次施して、被覆導線の、露出させた導体部分を含む先端部を収容するための圧着部Ｔａをそれぞれ有する複数個の圧着端子ＳＴが一定の間隔で連なった連鎖端子Ｔ３を形成する装置である。
【００３２】
具体的には、巻出しロール１０から巻き出された銅条ＣＳ（図２（ａ））に対して、プレス機２０にて、一次プレスとしての打ち抜き加工を施すことによって、図２（ｂ）に示す打抜き板材Ｔ１が形成される。この打抜き板材Ｔ１は、その両幅端部に、プレス機２０内において打抜き板材Ｔ１を送り方向に搬送するためのキャリアＣ１，Ｃ２が形成されている。このキャリアＣ１，Ｃ２には、搬送時に位置決めを行うため図示しないピンを挿入するパイロットピン、つまり位置決め穴Ｈ１が所定ピッチＬで複数個（図２（ｂ）では、打抜き板材Ｔ１から複数個の圧着端子ＳＴが製造されるときの、打抜き板材Ｔ１の、各圧着端子ＳＴに相当する板材部分に対応するキャリアＣ１、Ｃ２の位置に各１個）設けられている。また、圧着端子ＳＴを送るための端子送り穴Ｈ２も設けられている。これら２種類の穴、つまり位置決め穴Ｈ１及び端子送り穴Ｈ２は、図１で説明した端子の製造工程だけでなく、当該製造工程の後段の工程、つまり圧着端子ＳＴと電線を圧着接続する工程でも用いられる。キャリアＣ１，Ｃ２の間には、後工程において各圧着端子ＳＴの筒状の圧着部Ｔａを構成するための板材部分Ｔａ−１と、他の端子との接続部分となる箱状のコネクタ部Ｔｂを構成するための板材部分Ｔｂ−１とが形成されている。
【００３３】
打抜き板材Ｔ１は、その後、プレス機２０にて、二次プレスとしての曲げ加工を施すことによって、図２（ｃ）に示すように、溶接前の複数個の圧着端子ＳＴ−１が一定の間隔で連なった連鎖端子Ｔ２が形成される。この連鎖端子Ｔ２では、一方のキャリアＣ２が既に除去されており、他方のキャリアＣ１のみを有する状態となる。つまり、キャリアＣ１から延伸して複数個の圧着端子ＳＴ−１が一体形成された状態となる。また、圧着部Ｔａを構成する板材部分Ｔａ−１と、コネクタ部Ｔｂを構成する板材部分Ｔｂ−１とは、曲げ加工により、それぞれ溶接前の筒状の圧着部Ｔａ−２と、箱状のコネクタ部Ｔｂとに形成される。この状態において、溶接前の圧着部Ｔａ−２には、２つの縁部が近接するように中空状に折り曲げる曲げ加工を施すことにより、これら２つの縁部間に突き合わせ界面Ｔｃが形成されている。なお、溶接前の圧着部Ｔａ−２の外形形状は、２つの縁部を径方向に重ね合わせることによって、溶接前の圧着部Ｔａ−２の表面に段差を有する筒状にしてもよい。つまり、溶接前の圧着部Ｔａ−２は、段差管構造に形成してもよい。
【００３４】
レーザ溶接機３０は、溶接前の、連鎖端子Ｔ２を構成する各圧着端子ＳＴ−１の圧着部Ｔａ−２の突き合わせ界面Ｔｃである２つの縁部同士を少なくとも溶接して、図２（ｄ）に示すように、圧着部Ｔａに溶接部分Ｔｅを形成し、これにより、圧着端子ＳＴの圧着部Ｔａを形成する装置である。具体的には、図３の斜視図にそのイメージを示すように、端子ＳＴにおける円筒状に曲げ加工された圧着部Ｔａの上端部において、軸方向に向かって形成される突き合わせ界面Ｔｃをレーザ溶接する。さらに、図３に示す圧着端子では、被覆電線の端部（図示せず）と圧着端子ＳＴとで構成される電気接続部（図示せず）内への水分の浸入を、樹脂封止を用いることなく防止するため、圧着部Ｔａの、コネクタ部Ｔｂとの接続部分を押し潰して、筒状に曲げ加工した板材の一端を面状に重ね合わせた重ね合わせ部を形成し、この重ね合わせ部を溶接、特にレーザ溶接して封止部Ｔｄを形成することが好ましい。なお、図２（ｄ）および図３では、溶接前の圧着端子ＳＴ−１の曲げ加工したときの突き合わせ界面Ｔｃを溶接しているが、これに限らず２つの縁部を径方向にオーバーラップさせた状態でレーザ溶接して接合することもできる。
【００３５】
レーザ溶接機３０のレーザ溶接には、ファイバレーザ溶接が用いられている。ファイバレーザはビーム品質に優れ、集光性が高いため、従来のレーザよりも加工領域におけるエネルギ密度の高いレーザ溶接を実現することができる。このため、高速で材料を加工することが可能であり、熱影響が少なく、アスペクト比の高い深溶け込み溶接が可能であるから圧着部Ｔａの強度低下や変形を抑制しつつ、２つの縁部である突き合わせ界面Ｔｃの間を適切に接合することができる。ファイバレーザは、連続発振、パルス発振、ＱＣＷ発振、又はパルス制御された連続発振によって照射されてもよい。ファイバレーザはシングルモードまたはマルチモードファイバレーザでも構わない。
【００３６】
なお、ファイバレーザ溶接に代えて、ＹＡＧレーザ、半導体レーザ、ディスクレーザ等のレーザビーム、又は電子ビームを用いてもよい。
【００３７】
連鎖端子加工装置４０は、本発明に係る連鎖端子の製造装置の一態様であって、連鎖端子Ｔ３の中から加工不良の圧着端子ＳＴ及び当該圧着端子ＳＴが連結されたキャリアＣ１の部分を除去して、分離したキャリアＣ１を再度連結した連鎖端子に加工する装置である。連鎖端子加工装置４０の具体的な構成については後述する。
【００３８】
なお、プレス機２０とレーザ溶接機３０との間に位置する溶接前の連鎖端子Ｔ２には、たるみを持たせて搬送している。また、同様に、レーザ溶接機３０と連鎖端子加工装置４０との間に位置する連鎖端子Ｔ３にも、たるみを持たせて搬送している。これは、プレス機２０とレーザ溶接機３０、あるいは、レーザ溶接機３０と連鎖端子加工装置４０の処理タイミングにそれぞれずれが生じるためであり、これを、工程間に位置する連鎖端子Ｔ２，Ｔ３のたるみによって吸収するためである。
【００３９】
巻取りロール５０は、巻出しロール１０と同様の速度で、連鎖端子Ｔ３の巻き取りを行う機構である。なお、巻取りロール５０においても、巻出しロール１０と同様に、前工程の連鎖端子加工装置４０から、連鎖端子Ｔ３が所定のタイミングで搬送されるため、図１で示すように、巻取りロール５０と連鎖端子加工装置４０との間には、連鎖端子Ｔ３に一定のたるみを持たせて、搬送タイミングの相違を吸収するようにしている。
【００４０】
巻取りロール５０に巻かれた連鎖端子Ｔ３は、当該連鎖端子Ｔ３を構成する個々の圧着端子ＳＴが連続的に送り出されて、所定位置で位置決めされ圧着部Ｔａに電線が挿入されることになる。
【００４１】
（２）連鎖端子加工装置４０
次に、連鎖端子加工装置４０の構成及び各部の動作について具体的に説明する。図４は、連鎖端子加工装置４０と、加工対象となる連鎖端子Ｔ３とを示した図である。つまり、連鎖端子加工装置４０は、図４に示すように、第１検査部４１と、キャリア分離部４２と、レーザ溶接部４３と、第２検査部４４と、を備える。なお、上記の構成に限定されず、例えば第１検査部４４で第２検査部４２の機能も実現してもよい。また、レーザ溶接部４３が、第１検査部４１の送り方向の前段に配置してもよい。さらに、キャリア分離部４２と、レーザ溶接部４３とを同軸上に配置してもよい。
【００４２】
第１検査部４１は、本発明に係る第１検査部の一態様であって、図４に示すように、キャリアＣ１から延伸して複数個の圧着端子ＳＴが一体形成された連鎖端子Ｔ３を検査し、検査結果に基づいて加工不良な圧着端子を検知する。
【００４３】
ここで、加工不良な圧着端子とは、加工不良や衝撃などの何らかの原因であって止水性や耐圧着性を満たさない不良品であり、便宜上、以下では単に不良端子とも呼ぶ。第１検査部４１は、不良端子の不良要因の一例として、レーザ溶接機３０による溶接不良を次のようにして検知する。すなわち、第１検査部４１は、圧着端子ＳＴにおいてレーザ溶接された封止部Ｔｄおよび溶接部分Ｔｅにおける溶接具合について、ＣＣＤカメラ等の撮像手段により、ビード幅が許容範囲内であるか否かを判定して、許容範囲内でなければ、図４に示すような不良端子ＳＴ−Ｂとして検知する。
【００４４】
キャリア分離部４２は、本発明に係るキャリア分離部の一態様であって、キャリアＣ１のうち、図５及び図６に示すように、不良端子ＳＴ−Ｂが連結された不良端子連結部Ｃ１−Ｂを除去することで、第１キャリアＣ１−１と第２キャリアＣ１−２とに分離するため、２つの刃４２１Ａ、４２１Ｂから構成される打ち抜き型カッター４２１を備える。
【００４５】
具体的には、キャリア分離部４２は、第１検査部４１により不良端子ＳＴ−Ｂが検知されると、図５に示すように不良端子連結部Ｃ１−Ｂを分離加工位置４２０で位置決めする。つまり、不良端子連結部Ｃ１−Ｂの送り方向前方の端部Ｃ１−Ｂ１が刃４２１Ａに当接する位置に、送り方向後方の端部Ｃ１−Ｂ２が刃４２１Ｂに当接する位置に、それぞれ位置決めする。このような位置に不良端子連結部Ｃ１−Ｂを位置決めした状態で、キャリア分離部４２は、図６に示すように、刃４２１Ａ、４２１Ｂを上部から下側に移動させることで不良端子連結部Ｃ１−Ｂを打ち抜くことができる。
【００４６】
キャリア分離部４２は、上記の通り打ち抜き型カッター４２１を用いて、不良端子連結部Ｃ１−Ｂの両端部Ｃ１−Ｂ１、Ｃ１−Ｂ２を位置決めして、不良端子連結部Ｃ１−Ｂを打ち抜くことで、不良端子Ｂを高速かつ正確な位置で除去し、第１キャリアＣ１−１と第２キャリアＣ１−２とに分離することができる。
【００４７】
レーザ溶接部４３は、図７に示すような第１キャリアＣ１−１の端部７１と第２キャリアＣ１−２の端部７２とを、図８に示すように送り方向に突き合わせた突き合わせ界面７ａをレーザ溶接する。
【００４８】
具体的には、まず、第１キャリアＣ１−１の端部７１と第２キャリアＣ１−２の端部７２を突き合わせる際に図示しない位置決め機構で、各キャリアの位置決め穴のピッチ間隔、若しくは端子送り穴のピッチ間隔が一定に保たれていることを判断する。具体的には、溶接前に突き合わせた端面７１、７２における隙間が許容値以内に入っていることを検査することで、位置決め穴のピッチ間隔、若しくは端子送り穴のピッチ間隔が一定に保たれると判断できる。つまり、溶接後のキャリアにおける隣接する圧着端子の間隔のずれを防止することができる。
【００４９】
続いて、レーザ溶接部４３は、レーザ加工ヘッドの同軸上にモニタが繋がったレーザ加工機４３１を用いてレーザ溶接を行う。つまり、レーザ加工機４３１は、レーザ加工ヘッドの同軸上に繋がったモニタからの撮像画像に基づいて、端部７１、７２を突き合わせた突き合わせ界面７ａに隙間がないことを確認する。そして、レーザ溶接部４３は、図８に示すように、レーザ照射軸Ａが突き合わせ界面７ａに沿うようにレーザ加工機４３１から出力するレーザ光を掃引させることで、突き合わせ界面７ａをレーザ溶接する。
【００５０】
上記のレーザ溶接により、不良端子Ｂが除去された連結端子Ｔ３は、不良端子Ｂよりも送り方向前方の第１キャリアＣ１−１に圧着端子ＳＴが連結された第１端子群８１と、不良端子Ｂよりも送り方向後方の第２キャリアＣ１−２に圧着端子ＳＴが連結された第２端子群８２とが、突き合わせ界面７ａを介して再び連結されることになる。すなわち、不良端子Ｂが除去された連結端子Ｔ３は、第１端子群８１と第２端子群８２とが、例えば、突き合わせ界面７ａを介して再び連結されることになる。このため、第１キャリアＣ１−１と第２キャリアＣ１−２の繋ぎ目、すなわち突き合わせ界面７ａの位置などを管理者が目視など煩雑な工程を要することなく、連鎖端子Ｔ３として連結されている個々の圧着端子ＳＴを、連続的かつ正確に所定位置に位置決めして、圧着端子ＳＴに電線を挿入することができる。
【００５１】
また、レーザ溶接部４３は、レーザ加工機４３１のレーザ出力や掃引速度を調整して、溶接後のビード幅が１００〜４００μｍとなるよう突き合わせ界面７ａをレーザ溶接することが好ましい。このようにビード幅を１００〜４００μｍの範囲とすることで、連鎖端子を巻き取る際のキャリア溶接箇所（突き合わせ界面７ａ）の破断及びアプリケータに圧着端子ＳＴを搬送する際のキャリア溶接箇所（突き合わせ界面７ａ）の破断や伸びを防ぐことができる。
【００５２】
第２検査部４４は、本発明に係る第２検査部の一態様であって、レーザ溶接部４３によってレーザ溶接された突き合わせ界面７ａの溶接性と、突き合わせ界面７ａを挟んで隣接する圧着端子ＳＴの端子間隔を検査する。
【００５３】
具体的には、図９に示すように、レーザ溶接された突き合わせ界面７ａにおける溶接具合について、ＣＣＤカメラ等の撮像手段により、ビード幅が許容範囲内であるか否かを判定して、許容範囲内であれば突き合わせ界面７ａの溶接性が良好であると判断する。
【００５４】
また、ＣＣＤカメラ等の撮像手段により、突き合わせ界面７ａを挟んで隣接する圧着端子ＳＴ（例えば図９の圧着端子ＳＴ９１、ＳＴ９２）の端子間隔９が所定の範囲内であるか否かを判定して、所定の範囲内であれば後段の電線挿入工程において圧着端子を連続的に送り出し所定位置に位置決めできると判断する。具体的に、端子間隔９については、キャリアＣ２の穴、つまり位置決め穴若しくは端子送り穴のピッチ間隔の測定結果を用いて算出することができる。
【００５５】
このようにして、第２検査部４４は、レーザ溶接された突き合わせ界面７ａの溶接性や端子間隔９を検査した検査結果を管理者等に提供することができる。さらに、検査結果が管理者等に提供されることで、溶接不良により連鎖端子Ｔ３が突き合わせ界面７ａで再度分離したり、端子間隔９が短すぎたり長すぎたりすることで圧着端子ＳＴ９１から突き合わせ界面７ａを介して送り方向で後続する圧着端子９２を正確に位置決めできず電線を挿入できないといった事態を未然に防止することができる。したがって、個々の圧着端子ＳＴの電線を挿入する際の信頼性を高め、歩留まりを向上させることができる。
【００５６】
以上のような構成からなる連鎖端子加工装置４０では、不良端子連結部Ｃ１−Ｂを除去し、分離した第１及び第２キャリアＣ１−１、Ｃ１−２の端部７１、７２を送り方向に突き合わせ、当該突き合わせ界面７ａをレーザ溶接する。これにより、第１キャリアＣ１−１と第２キャリアＣ１−２の繋ぎ目、すなわち突き合わせ界面７ａの位置などを管理者が目視など煩雑な工程を要することなく、連鎖端子Ｔ３として連結されている個々の圧着端子ＳＴを、連続的かつ正確に所定位置に位置決めして、圧着端子ＳＴに電線を挿入することができる。
【００５７】
次に変形例に係る連鎖端子加工装置４０ａの構成を図１０を用いて説明する。変形例に係る連鎖端子加工装置４０ａは、キャリア分離部４２が、打ち抜き型カッター４２１を用いる代わりに、図１０に示すようにレーザ加工機４３１を用いることで、キャリア部Ｃ１から、不良端子連結部Ｃ１−Ｂを溶断することで除去する。
【００５８】
具体的には、キャリア分離部４２は、レーザ加工機４３１のレーザ加工ヘッドの同軸上に繋がったモニタの撮像画像に基づいて、図１０（Ａ）に示すようにレーザ照射軸Ａを送り方向前方の端部Ｃ１−Ｂ１に位置決めして、当該レーザ加工機４３１によりレーザを照射してレーザ切断する。ここで、レーザ加工機４３１は、レーザ加工ヘッドの同軸からアシストガスを噴射することで、レーザ溶断時に生じるドロスを効率的に除去することができる。続いて、キャリア分離部４２は、図１０（Ｂ）に示すようにレーザ加工機４３１のモニタ４３２の撮像画像に基づいてレーザ照射軸Ａを送り方向後方の端部Ｃ１−Ｂ２に位置決めして、当該レーザ加工機４３１によりレーザを照射して溶断する。このように２つの端部Ｃ１−Ｂ１、Ｃ１Ｂ−２を溶断することで、連鎖端子Ｔ３の中から不良端子ＳＴ−Ｂ及び当該不良端子ＳＴ−Ｂが連結された不良端子連結部Ｃ１−Ｂを除去することができる。
【００５９】
不良端子連結部Ｃ１−Ｂを除去した後は、レーザ溶接部４３が、レーザ加工機４３１を制御して上述したように突き合わせ界面７ａを溶接すればよい。なお、ろう材を突き合わせ界面７ａに供給して、レーザろう付けを行うようにしてもよい。
【００６０】
上記のように変形例に係る連鎖端子加工装置４０ａは、一台のレーザ加工機４３１を用いて、連鎖端子Ｔ３のキャリアＣ１を第１及び第２キャリアＣ１−１、Ｃ１−２に分離する工程と、第１及び第２キャリアＣ１−１、Ｃ１−２の端部７１、７２の突き合わせ界面７ａをレーザ溶接する工程と行うことで、当該連鎖端子加工装置４０ａの装置構成の簡略化やコストダウンを図ることができる。
【００６１】
なお、本発明に係る連鎖端子加工装置は、上述したような一台のレーザ加工機を用いる場合に限らず、二台のレーザ加工機を用いてもよい。つまり、一方のレーザ加工機を用いて、連鎖端子Ｔ３のキャリアＣ１を第１及び第２キャリアＣ１−１、Ｃ１−２に分離する工程を行い、他方のレーザ加工機を用いて、第１及び第２キャリアＣ１−１、Ｃ１−２の端部７１、７２の突き合わせ界面７ａをレーザ溶接する工程を行うようにしてもよい。また、本発明に係る連鎖端子加工装置は、圧着端子ＳＴなどの防食端子に限らず、オープンバレルの端子を連結した連鎖端子に適用することができる。さらに、本発明に係る連鎖端子を構成する端子は、アルミニウム電線、銅電線など任意の線材の電線に接続可能であることはもちろんである。
【符号の説明】
【００６２】
１  端子製造装置
Ｃ１，Ｃ２、Ｃ１−１、Ｃ１−２  キャリア
ＳＴ  圧着端子
Ｔ３  連鎖端子
４０  連鎖端子加工装置
４１  第１検査部
４２  キャリア分離部
４２１  打ち抜き型カッター
４２１Ａ、４２１Ｂ  刃
４３  レーザ溶接部
４３１  レーザ加工機
４４  第２検査部
７１、７２  端部
７ａ  突き合わせ界面
８１  第１端子群
８２  第２端子群
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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