(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼結体によって構成され、軸を受ける軸受面に凹部を有した多孔質の軸受の製造方法であって、
金属粉末を圧縮して圧粉体を成形する成形工程と、
前記成形工程で成形された前記圧粉体を焼結する焼結工程と
を備え、
前記凹部は、前記成形工程で形成され、
前記軸受面及び前記凹部は、前記成形工程において前記金属粉末内にコアロッドを配置した状態で前記金属粉末を圧縮することによって形成され、
前記コアロッドは、
周面に貫通孔を有する中空のケースと、
前記貫通孔に出没自在に挿通された矩形板状の出没部材と、
前記ケース内に挿入されて前記出没部材と係合することで前記出没部材を前記貫通孔から突出させる係合ピンとを備え、
前記出没部材は、前記成形工程において前記係合ピンとの係合により前記貫通孔から突出されており、
前記コアロッドは、前記圧粉体が成形された後に、前記出没部材と前記係合ピンとの係合状態が解除されてから前記コアロッドの軸線方向に沿って前記圧粉体から引き抜かれることを特徴とする軸受の製造方法。
【請求項２】
前記出没部材は、前記圧粉体から前記コアロッドを引き抜く方向側の端部に、前記引き抜く方向に向かって突出方向の高さが低くなる傾斜面を有し、前記コアロッドが前記圧粉体から引き抜かれる際に前記圧粉体からの反力を前記傾斜面で受けることによって前記貫通孔内に押し込まれることを特徴とする請求項１に記載の軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼結体によって構成される多孔質の軸受の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の軸受の製造方法としては、例えば特許文献１に示すものが知られている。このような軸受の製造方法では、金属粉末を圧縮成形し、さらに焼成して得られた円筒形状の焼結金属素材に対してサイジング（寸法精度の向上などを目的とした型による加圧）を行った後、軸受面成形加工により軸受面に動圧溝（凹部）を形成している。
【０００３】
軸受面成形加工で使用する成形装置は、焼結金属素材の外周面を圧入する円筒状のダイ、焼結金属素材の内周面を成形するコアロッド、及び焼結金属素材の両端面を上下方向から押さえる上下のパンチを主要な要素として構成されている。コアロッドの外周面には、完成品（軸受）の軸受面の形状に対応した凹凸状の成形型が設けられている。成形型の凸部分は、軸受面における動圧溝を成形する。
【０００４】
そして、焼結金属素材をダイの上面に位置合わせして配置した後、上パンチ及びコアロッドを降下させて焼結金属素材をダイに圧入し、さらに焼結金属素材を下パンチに押し付けて焼結金属素材を上下から加圧する。すると、焼結金属素材は、ダイと上下のパンチとから圧力を受けて変形し、内周面がコアロッドの成形型によって加圧される。これにより、成形型の形状が焼結金属素材の内周面に転写され、軸受（完成品）の軸受面（焼結金属素材の内周面）に動圧溝が成形される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１７８０８９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、上述のような軸受の製造方法では、軸受面成形加工において、焼結後の多孔質の焼結金属素材の内周面をコアロッドの外周面に設けられた凹凸状の成形型に押し付けて変形させることで、軸受の軸受面（焼結金属素材の内周面）に動圧溝を形成している。このため、軸受における動圧溝が形成された部分の細孔が潰れてしまうという問題がある。
【０００７】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、細孔が製造時に潰れることを抑制することができる多孔質の軸受の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
以下、上記課題を解決するための手段及びその作用効果について記載する。
上記課題を解決する軸受の製造方法は、焼結体によって構成され、軸を受ける軸受面に凹部を有した多孔質の軸受の製造方法であって、金属粉末を圧縮して圧粉体を成形する成形工程と、前記成形工程で成形された前記圧粉体を焼結する焼結工程と備え、前記凹部は、前記成形工程で形成される。
【０００９】
この構成によれば、圧粉体を焼結する焼結工程を行う前に行われる圧粉体を成形する成形工程で凹部が形成されるので、完成品である多孔質の軸受の細孔が製造時に潰れることを抑制することができる。
【００１０】
上記軸受の製造方法において、前記軸受面及び前記凹部は、前記成形工程において前記金属粉末内にコアロッドを配置した状態で前記金属粉末を圧縮することによって形成されることが好ましい。
【００１１】
この構成によれば、軸受面及び凹部を一度に形成することができる。
上記軸受の製造方法において、前記コアロッドは、周面に貫通孔を有する中空のケースと、前記貫通孔に出没自在に挿通された出没部材と、前記ケース内に挿入されて前記出没部材と係合することで前記出没部材を前記貫通孔から突出させる係合ピンとを備え、前記出没部材は、前記成形工程において前記係合ピンとの係合により前記貫通孔から突出されており、前記コアロッドは、前記圧粉体が成形された後に、前記出没部材と前記係合ピンとの係合状態が解除されてから前記コアロッドの軸線方向に沿って前記圧粉体から引き抜かれることが好ましい。
【００１２】
この構成によれば、出没部材と係合ピンとの係合状態を解除することで、出没部材が貫通孔内へ入り込むことが許容されるので、コアロッドを圧粉体から引き抜くことができる。
【００１３】
上記軸受の製造方法において、前記出没部材は、前記圧粉体から前記コアロッドを引き抜く方向側の端部に、前記引き抜く方向に向かって突出方向の高さが低くなる傾斜面を有していることが好ましい。
【００１４】
この構成によれば、コアロッドを圧粉体から引き抜く際に、出没部材がその傾斜面において当該傾斜面と対応する圧粉体の斜面からの反力を受けることで、出没部材が貫通孔内へ押圧される。このため、コアロッドを圧粉体から引き抜く際の出没部材による抵抗が低減されるので、コアロッドを圧粉体から容易に引き抜くことができる。
【００１５】
上記課題を解決する軸受は、焼結体によって構成され、軸を受ける軸受面に凹部を有した多孔質の軸受であって、少なくとも、金属粉末を圧縮して圧粉体を成形する成形工程と、前記成形工程で成形された前記圧粉体を焼結する焼結工程とを行うことによって製造され、前記凹部は、前記成形工程で形成される。
【００１６】
この構成によれば、圧粉体を焼結する焼結工程を行う前に行われる圧粉体を成形する成形工程で凹部が形成されるので、完成品である多孔質の軸受の細孔が製造時に潰れることを抑制することができる。
【００１７】
上記課題を解決する軸受は、焼結体によって構成され、軸を受ける軸受面に凹部を有した多孔質の軸受であって、金属粉末を圧縮して圧粉体を成形する成形工程で前記凹部を形成することにより、前記軸受面における前記凹部の形成された部分の細孔と前記凹部の形成されていない部分の細孔とが同じ状態になっている。
【００１８】
この構成によれば、圧粉体を焼結する焼結工程を行う前に行われる圧粉体を成形する成形工程で凹部が形成されるので、完成品である多孔質の軸受の細孔が製造時に潰れることを抑制することができる。このため、軸受の軸受面における凹部の形成された部分の細孔と凹部の形成されていない部分の細孔とが同じ状態になるので、軸受に潤滑油を含ませた場合に、軸受面の細孔から潤滑油を満遍なく円滑に安定して染み出させることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、細孔が製造時に潰れることを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】一実施形態において、チェーンの一部を示す分解斜視図。
【図２】同チェーンの断面図。
【図３】同チェーンのブシュの断面図。
【図４】金型装置の正面模式図。
【図５】コアロッドにおいてケースの貫通孔から出没部材が突出しているときの状態を示す正面図。
【図６】図５の６−６線矢視断面図。
【図７】図５のコアロッドのケースの内部の状態を示す斜視図。
【図８】コアロッドにおいてケースの貫通孔から出没部材が突出していないときの状態を示す正面図。
【図９】図８の９−９線矢視断面図。
【図１０】図８のコアロッドのケースの内部の状態を示す斜視図。
【図１１】コアロッドのケース内の係合ピンの動作を示す模式図。
【図１２】（ａ）〜（ｊ）は、成形工程を示す断面模式図。
【図１３】（ａ）〜（ｃ）は、コアロッドを引き抜くときの動作を示す要部拡大模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、軸受をチェーンのブシュに具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１及び図２に示すように、本実施形態のチェーン１１は、その幅方向Ｙにおいて対向する２つの内リンクプレート１２を含んで構成される内リンク１３と、同じく対向する２つの外リンクプレート１４を含んで構成される外リンク１５とを備えている。
【００２２】
内リンク１３は対向する２つの内リンクプレート１２間の間隔が外リンク１５よりも相対的に狭いリンクであり、外リンク１５は対向する２つの外リンクプレート１４間の間隔が内リンク１３よりも相対的に広いリンクである。そして、チェーン１１は、これらの内リンク１３と外リンク１５が交互に配置され、その直列方向Ｘで隣り合う互いの端部同士が回動自在に順次に連結されることで、所定長さに形成されている。
【００２３】
なお、本実施形態のチェーン１１における各内リンク１３の内リンクプレート１２及び各外リンク１５の外リンクプレート１４は、チェーン１１がその長手方向の一方側から引っ張られて移動する場合の移動方向ともなる直列方向Ｘに沿って延びる丸みを帯びた板状をなしている。そして、各内リンクプレート１２及び各外リンクプレート１４は、互いに平行となるように配置されている。
【００２４】
したがって、この点で本実施形態のチェーン１１は、その直列方向Ｘにおける各内リンク１３及び各外リンク１５の一端側と他端側で、内リンクプレート１２間の間隔及び外リンクプレート間の間隔が等しくなるように構成された所謂フラットタイプのチェーンであると言える。
【００２５】
内リンクプレート１２の両端部には、それぞれ円形のブシュ挿入孔１６が内リンクプレート１２の厚さ方向ともなる幅方向Ｙに貫通するように形成されている。内リンク１３において対向する２つの内リンクプレート１２間には、内リンクプレート１２間の距離を保つように、軸受の一例としての円筒状のブシュ１７がそれぞれ組み付けられる。
【００２６】
各ブシュ１７は、対向する２つの内リンクプレート１２間を橋架するように、両端部が各内リンクプレート１２のブシュ挿入孔１６に対してそれぞれ挿嵌されている。各ブシュ１７は、円筒状のローラー１８に挿通されており、各ローラー１８を回転可能に支持している。すなわち、各ブシュ１７は、各ローラー１８に遊嵌されている。
【００２７】
外リンクプレート１４の両端部には、それぞれブシュ１７の内径よりも若干小さい外径を有する軸の一例としての円柱状のピン１９を挿嵌可能な円形のピン挿入孔２０が外リンクプレート１４の厚さ方向ともなる幅方向Ｙに貫通するように形成されている。そして、外リンク１５の外リンクプレート１４は、ブシュ１７が２つの内リンクプレート１２間に組み付けられて形成された内リンク１３における内リンクプレート１２の外側から円柱状のピン１９を介して内リンク１３の内リンクプレート１２に回動自在に連結される。
【００２８】
この場合、ピン１９は、両端部以外の中間部が内リンク１３の２つの内リンクプレート１２間に組み付けられたブシュ１７に挿通された状態で、両端部が外リンク１５の外リンクプレート１４のピン挿入孔２０に対して挿嵌されている。したがって、直列方向Ｘで隣り合う内リンク１３の２つの内リンクプレート１２と外リンク１５の２つの外リンクプレート１４とが端部同士でピン１９及びブシュ１７によって回動自在に連結されていると言える。なお、チェーン１１は、例えば、金属等によって形成される。
【００２９】
図２及び図３に示すように、円筒状のブシュ１７は、後述する金属粉末ＫＦ（図１２（ｃ）参照）を所定の形状に圧縮して成形した圧粉体５０（図１２（ｊ）参照）を焼結してなる焼結体によって構成されている。このため、ブシュ１７は、多孔質の軸受であり、多数の細孔を有している。ブシュ１７の内周面は、ピン１９を摺動可能に受けて支持する軸受面３０とされている。軸受面３０におけるブシュ１７の軸線方向ともなる幅方向Ｙの中央部には、幅方向Ｙに延びる細長の凹部３１がブシュ１７の周方向に等間隔となるように複数（本実施形態では８つ）形成されている。
【００３０】
次に、ブシュ１７を成形するための金型装置の構成について説明する。
図４に示すように、金型装置３５は、固定状態で配置された略円筒状をなす下パンチ３６と、下パンチ３６に摺動可能に外嵌する円筒状のダイス３７と、下パンチ３６に摺動可能に挿嵌されるコアロッド３８と、下パンチ３６の真上に配置されてダイス３７に摺動可能に挿嵌される略円筒状をなす上パンチ３９とを備えている。ダイス３７、コアロッド３８、及び上パンチ３９は、図示しない駆動源の駆動力により、それぞれ昇降可能になっている。
【００３１】
図５及び図６に示すように、コアロッド３８は、有蓋円筒状をなす中空のケース４１を備えている。ケース４１の先端部（図５では上端部）における外周面４１ａには、ケース４１（コアロッド３８）の軸線方向Ｚに沿って延びる細長の貫通孔４２が周方向に等間隔となるように複数（本実施形態では８つ）形成されている。各貫通孔４２には、ブシュ１７の凹部３１（図３参照）を形成するための略矩形板状をなす出没部材４３が、ケース４１の外周面４１ａ側に対して出没自在に挿通されている。
【００３２】
各出没部材４３におけるケース４１の外周面４１ａ側の面は先端面とされ、その先端面における軸線方向Ｚの両端部には軸線方向Ｚの外側に向かって突出方向（ケース４１の軸線を中心とした放射方向）の高さが徐々に低くなる傾斜面４３ａが形成されている。一方、各出没部材４３におけるケース４１の内周面４１ｂ側の端部は基端部とされ、その基端部には出没部材４３のケース４１の外周面４１ａからの外部への突出量を一定量に規制する規制部４４が設けられている。規制部４４は、貫通孔４２よりも一回り大きい略直方体状をなしており、ケース４１の内側に位置している。
【００３３】
図５〜図７に示すように、ケース４１内の中心部には、軸線方向Ｚに沿って係合ピン４５が挿入されている。係合ピン４５は、断面視で円形状をなしており、先端に向かうほど外径が小さくなるように、テーパーが付いている。ケース４１内において、係合ピン４５は、全て（８つ）の出没部材４３によって囲まれている。
【００３４】
すなわち、係合ピン４５の周面４５ａは、全ての出没部材４３の規制部４４と対向している。この場合、図１１に示すように、各出没部材４３の規制部４４における係合ピン４５の周面４５ａと対向する対向面４４ａは、テーパーの付いた係合ピン４５の周面４５ａと対応する傾斜した凹曲面になっている。
【００３５】
そして、係合ピン４５が図１１の実線で示すようにケース４１に対して挿入方向に押し込んだ押し込み位置まで押し込まれると、図７に示すように、係合ピン４５の周面４５ａが各出没部材４３の規制部４４の対向面４４ａと係合する。すると、この係合により各出没部材４３が係合ピン４５によって押圧されて、各出没部材４３の先端部（ケース４１の外周面４１ａ側の端部）が図５及び図６に示すように各貫通孔４２からケース４１の外周面４１ａよりも外側へ突出する。すなわち、係合ピン４５は、各出没部材４３と係合することで、各出没部材４３の一部を各貫通孔４２からケース４１の外側へ突出させる。
【００３６】
一方、係合ピン４５が図１１の一点鎖線で示すように押し込み位置からケース４１に対して挿入方向とは反対方向に引き戻した引き戻し位置まで引き戻されると、係合ピン４５の周面４５ａと各出没部材４３の規制部４４の対向面４４ａとの間に隙間が生じた状態となる。
【００３７】
この状態では、突出状態の各出没部材４３に対して貫通孔４２側へ押圧する力が作用すると、図１０に示すように、各出没部材４３が係合ピン４５の周面４５ａと各出没部材４３の規制部４４の対向面４４ａとの間に生じた隙間を無くすように移動する。すると、図８及び図９に示すように、規制部４４の対向面４４ａが係合ピン４５の周面４５ａに接触し、各出没部材４３が貫通孔４２内に引っ込んだ状態となる。
【００３８】
次に、ブシュ１７の製造方法について説明する。
ブシュ１７は、金属粉末を所定の形状である円筒形状に圧縮して圧粉体５０（図１２（ｊ）参照）を成形する成形工程と、成形工程で成形された圧粉体５０を焼結する焼結工程とを行うことによって製造される。
【００３９】
そこで、成形工程について図１２（ａ）〜図１２（ｊ）に基づいて説明する。
圧粉体５０の成形を行う場合には、図１２（ａ）に示すように、まず、金型装置３５を標準状態にする。すなわち、コアロッド３８の上面及びダイス３７の上面を下パンチ３６の上面に合わせる。続いて、図１２（ｂ）に示すように、コアロッド３８及びダイス３７を所定の高さまで上昇させ、下パンチ３６の上面、コアロッド３８の周面、及びダイス３７の内周面で囲まれる空間Ｓを形成する。このとき、コアロッド３８の上面の高さとダイス３７の上面の高さとは同じになる。
【００４０】
続いて、図１２（ｃ）に示すように、金属粉末ＫＦの入った下側が開口した金属粉末ＫＦ入りの粉箱５１をコアロッド３８の上面及びダイス３７の上面に沿って摺動させて、空間Ｓに金属粉末ＫＦを落とし込んで充填する。これにより、金属粉末ＫＦ内にコアロッド３８の上端部が配置された状態となる。この場合、金属粉末ＫＦとしては、例えば、鉄系の粉末や銅系の粉末、あるいはこれらを混合した混合粉末などが用いられる。
【００４１】
続いて、コアロッド３８の係合ピン４５を押し込み位置まで押し込んで、係合ピン４５を各出没部材４３と係合させる。これにより、コアロッド３８は、各出没部材４３が係合ピン４５によって押圧されて、各出没部材４３の先端部が各貫通孔４２から外部へ突出した状態になる。続いて、図１２（ｄ）に示すように、粉箱５１をコアロッド３８の上面及びダイス３７の上面に沿って摺動させて、空間Ｓに充填された金属粉末ＫＦをすり切る。
【００４２】
続いて、図１２（ｅ）に示すように、ダイス３７を上昇させてダイス３７の上面の高さを金属粉末ＫＦの上面の高さよりも高くする。続いて、図１２（ｆ）に示すように、上パンチ３９を下降させ、上パンチ３９の下面を金属粉末ＫＦの上面に接触させる。このとき、上パンチ３９の下端部はダイス３７に挿入されるとともに、コアロッド３８の上端部は上パンチ３９に挿入される。さらにこのとき、ダイス３７は、上パンチ３９の下降距離の半分程度下降する。
【００４３】
続いて、図１２（ｇ）に示すように、上パンチ３９を下降させることにより、金属粉末ＫＦを加圧して圧縮する。これにより、金属粉末ＫＦが圧粉体５０となる。このとき、コアロッド３８の周面の各貫通孔４２からは、各出没部材４３の先端部が金属粉末ＫＦ内に突出しているため、圧粉体５０にブシュ１７の軸受面３０及び凹部３１となる部分が同時に形成される。続いて、上パンチ３９を僅かに上昇させて圧粉体５０の加圧状態を解除する。このとき、ダイス３７も僅かに上昇する。
【００４４】
続いて、図１２（ｈ）に示すように、ダイス３７を、その上面が下パンチ３６の上面と面一になるまで下降させる。続いて、図１２（ｉ）に示すように、上パンチ３９を上昇させる。続いて、図１２（ｊ）に示すように、コアロッド３８を、その上面が下パンチ３６の上面と面一になるまで下降させる。
【００４５】
すなわち、コアロッド３８は、その軸線方向Ｚとなる上下方向に沿って圧粉体５０から引き抜かれる。このとき、コアロッド３８は、係合ピン４５が押し込み位置から引き戻し位置まで引き戻されて各出没部材４３と係合ピン４５との係合状態が解除された後に、圧粉体５０から引き抜かれる。これにより、成形工程が完了する。
【００４６】
ここで、コアロッド３８を圧粉体５０から引き抜くときの作用を図１３（ａ）〜図１３（ｃ）に基づいて説明する。
図１３（ａ）に示すように、圧粉体５０が成形された状態では、圧粉体５０の凹部３１に出没部材４３の傾斜面４３ａと対応する斜面５０ａが形成されている。そして、圧粉体５０からコアロッド３８を下方に向かって引き抜くように移動させると、出没部材４３の傾斜面４３ａが圧粉体５０の斜面５０ａを摺動する。この場合、圧粉体５０からコアロッド３８を引き抜く方向Ｈは下方と一致しているため、出没部材４３における下側の傾斜面４３ａは下方に向かって突出方向の高さが低くなっている。
【００４７】
すると、出没部材４３は、その傾斜面４３ａにおいて圧粉体５０の斜面５０ａから押圧力（反力）を受けることで、図１３（ｂ）に示すように、貫通孔４２内に徐々に押し込まれる。引き続き、コアロッド３８を下方に向かって引き抜くように移動させ、出没部材４３の傾斜面４３ａが圧粉体５０の斜面５０ａよりも下側へ移動すると、出没部材４３は、図１３（ｃ）に示すように、完全に貫通孔４２内に押し込まれる。これにより、コアロッド３８を圧粉体５０から引き抜く際の出没部材４３による抵抗が低減されるので、コアロッド３８が圧粉体５０から円滑に引き抜かれる。
【００４８】
そして、上述のように、成形工程で成形された圧粉体５０は、焼結炉（図示略）で焼結して焼き固める焼結工程が行われた後、必要に応じてサイジングや表面処理が行われて、ブシュ１７となる。このようにして製造されたブシュ１７は、成形工程で凹部３１が形成されるので、軸受面３０における凹部３１の形成された部分の細孔が製造時に潰れることが抑制される。
【００４９】
このため、ブシュ１７の軸受面３０における凹部３１の形成された部分の細孔と凹部３１の形成されていない部分の細孔とが、いずれも潰れていない同じ状態になっている。したがって、ブシュ１７に潤滑油を含ませた場合に、軸受面３０の細孔から潤滑油を満遍なく円滑に安定して染み出させることができる。
【００５０】
以上詳述した実施形態によれば、次のような効果が発揮される。
（１）多孔質のブシュ１７は、凹部３１が成形工程で形成される。このため、ブシュ１７における凹部３１の形成された部分の細孔がブシュ１７の製造時に潰れることを抑制することができる。
【００５１】
（２）ブシュ１７において、軸受面３０及び凹部３１は、成形工程において金属粉末ＫＦ内にコアロッド３８を配置した状態で金属粉末ＫＦを圧縮することによって形成される。このため、ブシュ１７における軸受面３０及び凹部３１を一度に形成することができる。したがって、焼結工程の後に、ブシュ１７における軸受面３０に凹部３１を形成する工程を行う必要がなくなる。
【００５２】
（３）出没部材４３は成形工程において係合ピン４５との係合により貫通孔４２から突出され、コアロッド３８は、圧粉体５０が成形された後に、出没部材４３と係合ピン４５との係合状態が解除されてからコアロッド３８の軸線方向Ｚに沿って圧粉体５０から引き抜かれる。このため、出没部材４３と係合ピン４５との係合状態を解除することで、出没部材４３が貫通孔４２内へ入り込むことが許容されるので、コアロッド３８を圧粉体５０から引き抜くことができる。
【００５３】
（４）出没部材４３は、圧粉体５０からコアロッド３８を引き抜く方向Ｈ側の端部に、引き抜く方向Ｈに向かって突出方向の高さが低くなる傾斜面４３ａを有している。このため、コアロッド３８を圧粉体５０から引き抜く際に、出没部材４３がその傾斜面４３ａにおいて傾斜面４３ａと対応する圧粉体５０の斜面５０ａからの押圧力（反力）を受けることで、出没部材４３が貫通孔４２内へ押圧される。このため、コアロッド３８を圧粉体５０から引き抜く際の出没部材４３による抵抗が低減されるので、コアロッド３８を圧粉体５０から容易に引き抜くことができる。
【００５４】
（５）多孔質のブシュ１７は、軸受面３０における凹部３１の形成された部分の細孔と凹部３１の形成されていない部分の細孔とが同じ状態になっている。このため、ブシュ１７に潤滑油を含ませた場合に、軸受面３０の細孔から潤滑油を満遍なく円滑に安定して染み出させることができる。さらに、余分な潤滑油を軸受面３０の細孔から吸収してブシュ１７内に戻すことができるので、潤滑油が外部に漏出して枯渇することを抑制できる。また、ブシュ１７の内外で潤滑油を循環させることができるので、ブシュ１７やピン１９の劣化を抑制できる。
【００５５】
（変更例）
なお、上記実施形態は次のように変更してもよい。
・出没部材４３における２つの傾斜面４３ａのうち少なくとも一方を省略してもよい。
【００５６】
・コアロッド３８は、係合ピン４５の代わりに、出没部材４３を貫通孔４２から突出させる位置と貫通孔４２内に収容する位置との間で移動させるアクチュエーターを備えるようにしてもよい。
【００５７】
・ブシュ１７の軸受面３０及び凹部３１は、成形工程で必ずしもコアロッド３８を用いて形成する必要はない。
・図１２（ｇ）において、金属粉末ＫＦを加圧して圧縮することにより圧粉体５０を成形してから上パンチ３９を僅かに上昇させて圧粉体５０の加圧状態を解除した後に、圧粉体５０からコアロッド３８を引き抜くようにしてもよい。
【００５８】
・コアロッド３８の各出没部材４３を各貫通孔４２から外部へ突出させる動作は、図１２（ｂ）に示すように空間Ｓを形成するときに行うようにしてもよいし、図１２（ｄ）に示すように空間Ｓに充填された金属粉末ＫＦのすり切りを行った後に行うようにしてもよい。
【００５９】
・ブシュ１７の凹部３１の数や形状は適宜変更してもよい。
・軸受は、受ける軸の回転によって潤滑油などの流体が流れることで圧力を発生させる動圧流体軸受であってもよい。動圧流体軸受は、例えばハードディスクやファンなどに採用される。
【００６０】
・軸受は、ブシュ１７以外のものであってもよく、例えばモーターの回転軸を受けるものであってもよい。
・軸受は、円筒状のものでなく、例えば半円筒状のものであってもよい。
【符号の説明】
【００６１】
１７…軸受の一例としてのブシュ、１９…軸の一例としてのピン、３０…軸受面、３１…凹部、３８…コアロッド、４１…ケース、４２…貫通孔、４３…出没部材、４３ａ…傾斜面、４５…係合ピン、５０…圧粉体、ＫＦ…金属粉末、Ｈ…引き抜く方向。
【図１】
0006329106.tif 000002
【図２】
0006329106.tif 000003
【図３】
0006329106.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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