(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体と、
前記導体の少なくとも一部を内包した樹脂部と、
を備え、
前記樹脂部は、該樹脂部の上にさらに粉体塗装が施される粉体塗装被覆領域に、前記導体に通じる空気抜き部を有したことを特徴とする回転電機用の導体ユニット。
【請求項２】
前記樹脂部は、前記導体に流れる電流とは位相が異なる電流が流れる他の部品に面する第１面と、該第１面とは異なる第２面とを有し、
前記空気抜き部は、前記第２面に設けられたことを特徴とする請求項１に記載の回転電機用の導体ユニット。
【請求項３】
前記空気抜き部は、円形の孔状に形成されたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の回転電機用の導体ユニット。
【請求項４】
前記空気抜き部は、スリット状に形成されたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の回転電機用の導体ユニット。
【請求項５】
導体と、
前記導体の少なくとも一部を内包した樹脂部と、
を備え、
前記樹脂部は、該樹脂部の少なくとも一部の上にさらに粉体塗装が施されるとともに、該樹脂部の内面と前記導体との間に存在する隙間に通じる空気抜き部を有したことを特徴とする回転電機用の導体ユニット。
【請求項６】
導体と、
前記導体の少なくとも一部を内包した樹脂部と、
を備え、
前記樹脂部は、該樹脂部の少なくとも一部の上にさらに粉体塗装が施されるとともに、該樹脂部の内面と前記導体との間に存在する隙間の少なくとも一部を埋めるシール剤が導入されるシール剤導入部を有したことを特徴とする回転電機用の導体ユニット。
【請求項７】
請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の導体ユニットと、
前記導体ユニットの少なくとも一部を覆う粉体塗装部と、
を備えたことを特徴とする回転電機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転電機用の導体ユニットおよび回転電機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ステータコアの外部に位置したコイルエンド部に粉体塗装が施されることで絶縁部が形成されたステータが知られている。また、コイルエンド部を覆うモールド部と、動力線を保持する固定部材とを有し、前記固定部材に前記モールド部の内部と外部とを連通させる連通部が設けられたステータが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１５−１３３８７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、導体に対して一体成形によって樹脂部が設けられる場合、樹脂部の内面と導体との間には、一体成形の冷却時に樹脂部が収縮することで生じる隙間が存在することがある。このような隙間が存在する場合、樹脂部の上にさらに粉体塗装が施されると、前記隙間に存在した空気が加熱されて膨張し、粉体塗装によって形成される絶縁部に気泡や空隙（空気が噴出した跡）などが生じることがある。このような気泡や空隙などが生じると、絶縁性が低下するため、修復が必要になることがある。
【０００５】
本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、絶縁に関する不具合が生じにくい回転電機用の導体ユニットおよび回転電機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載した発明では、回転電機用の導体ユニット（例えば、実施形態における供給線ユニット３０またはバスバー２６）は、導体（例えば、実施形態における導体３５または導体６５）と、前記導体の少なくとも一部を内包した樹脂部（例えば、実施形態における樹脂部品３２または樹脂部品６２）とを備え、前記樹脂部は、該樹脂部の上にさらに粉体塗装が施される粉体塗装被覆領域（例えば、実施形態における粉体塗装被覆領域５２）に、前記導体に通じる空気抜き部（例えば、実施形態における空気抜き部５１）を有したことを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載した発明では、前記樹脂部は、前記導体に流れる電流とは位相が異なる電流が流れる他の部品（例えば、実施形態におけるセグメントコイル２５）に面する第１面（例えば、実施形態における第１面５７）と、該第１面とは異なる第２面（例えば、実施形態における第２面５８）とを有し、前記空気抜き部は、前記第２面に設けられたことを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載した発明では、前記空気抜き部は、円形の孔状に形成されたことを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載した発明では、前記空気抜き部は、スリット状に形成されたことを特徴とする。
【００１０】
上記目的を達成するために、請求項５に記載した発明では、回転電機用の導体ユニット（例えば、実施形態における供給線ユニット３０またはバスバー２６）は、導体（例えば、実施形態における導体３５または導体６５）と、前記導体の少なくとも一部を内包した樹脂部（例えば、実施形態における樹脂部品３２または樹脂部品６２）とを備え、前記樹脂部は、該樹脂部の少なくとも一部の上にさらに粉体塗装が施されるとともに、該樹脂部の内面と前記導体との間に存在する隙間（例えば、実施形態における隙間ｇ）に通じる空気抜き部（例えば、実施形態における空気抜き部５１）を有したことを特徴とする。
【００１１】
上記目的を達成するために、請求項６に記載した発明では、回転電機用の導体ユニット（例えば、実施形態における供給線ユニット３０またはバスバー２６）は、導体（例えば、実施形態における導体３５または導体６５）と、前記導体の少なくとも一部を内包した樹脂部（例えば、実施形態における樹脂部品３２または樹脂部品６２）とを備え、前記樹脂部は、該樹脂部の少なくとも一部の上にさらに粉体塗装が施されるとともに、該樹脂部の内面と前記導体との間に存在する隙間（例えば、実施形態における隙間ｇ）の少なくとも一部を埋めるシール剤（例えば、実施形態におけるシール剤７２）を導くシール剤導入部（例えば、実施形態におけるシール剤導入部７１）を有したことを特徴とする。
【００１２】
上記目的を達成するために、請求項７に記載した発明では、回転電機（例えば、実施形態における回転電機１）は、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の導体ユニットと、前記導体ユニットの少なくとも一部を覆う粉体塗装部（例えば、実施形態における粉体塗装部１４）とを備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１，５，７に記載した発明によれば、導体に通じる空気抜き部が樹脂部に設けられているため、樹脂部の上にさらに粉体塗装が施されて樹脂部の内面と導体との間に存在する空気が膨張する場合でも、膨張した空気は空気抜き部から樹脂部の外部に排出される。このため、高いレベルで絶縁が必要な部位に気泡や空隙などが生じることを抑制することができる。これにより、絶縁に関する不具合の発生を抑制することができる。
【００１４】
請求項２に記載した発明によれば、樹脂部のなかで他の部品に面する第１面とは異なる第２面に空気抜き部が設けられるため、空気抜き部が設けられた場合でも、導体と他の部品との間の絶縁性をより確実に確保することができる。これにより、絶縁に関する不具合の発生をさらに抑制することができる。
【００１５】
請求項３に記載した発明によれば、空気抜き部が円形の孔状であるため、空気抜き部の加工を容易に行うことができる。これにより、空気抜き部を有した導体ユニットの製造性を高めることができる。
【００１６】
請求項４に記載した発明によれば、空気抜き部がスリット状であるため、空気抜き部の幅が比較的小さくなる。このため、空気抜き部の近くに他の部品が配置される場合でも、導体と前記部品との間の絶縁距離を確保しやすくなる。言い換えると、空気抜き部をスリット状に形成することで、絶縁上の観点で円形の空気抜き部を設けることが難しい部位にも空気抜き部を設けることができる。
【００１７】
請求項６，７に記載した発明によれば、樹脂部の内面と導体との間に存在する隙間がシール剤によってシールされる。このため、粉体塗装によって形成される絶縁部に気泡や空隙などが生じることを抑制することができる。これにより、絶縁に関する不具合の発生を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】第１の実施形態の回転電機の全体構成を示す断面図である。
【図２】第１の実施形態のステータの一部を示す斜視図である。
【図３】第１の実施形態の供給線ユニットの一部を示す正面図である。
【図４】第１の実施形態の供給線ユニットの樹脂部品の製造途中の状態を示す断面図である。
【図５】第１の実施形態の供給線ユニットを示す断面図である。
【図６】第１の実施形態のバスバーを示す図である。
【図７】第２の実施形態の供給線ユニットの一部を示す正面図である。
【図８】第２の実施形態のバスバーを示す図である。
【図９】第３の実施形態の供給線ユニットの一部を示す斜視図である。
【図１０】第４の実施形態の供給線ユニットの一部を示す正面図である。
【図１１】第４の実施形態のバスバーの一部を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお以下の説明では、略同じまたは類似の機能を有する構成に同一の符号を付す。そして、それらの重複する説明は省略する場合がある。
【００２０】
（第１の実施形態）
まず、図１から図６を参照し、第１の実施形態について説明する。
図１は、本実施形態の導体ユニットを含む回転電機１の全体構成を示す断面図である。回転電機１は、例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車のような車両に搭載される走行用モータである。ただし、本実施形態の構成は、上記例に限らず、発電用モータやその他用途のモータ、または車両用以外の回転電機（発電機を含む）にも適用可能である。本実施形態の回転電機１は、例えば分布巻モータであるがこれに限らず、集中巻モータでもよい。
【００２１】
図１に示すように、回転電機１は、ケース２と、ステータ３と、ロータ４と、出力シャフト５とを備える。
ケース２は、例えばステータ３およびロータ４を収容する筒状に形成されている。
ステータ３は、環状に形成されて、例えばケース２の内周面に取り付けられている。ステータ３は、ステータコア１１と、ステータコア１１に取り付けられたコイル１２とを有し、ロータ４に対して回転磁界を作用させる。
ロータ４は、例えば、ロータコアと、ロータコアに取り付けられた磁石とを有し、ステータ３の内側で回転駆動される。
出力シャフト５は、ロータ４に接続されてロータ４の回転を駆動力として出力する。
【００２２】
ここで、ステータコア１１の軸方向Ｚ、径方向Ｒ、および周方向θ（図２参照）について定義する。ステータコア１１の軸方向Ｚは、出力シャフト５の回転中心軸Ｃと略平行に延びた方向である。ステータコア１１の径方向Ｒは、回転中心軸Ｃから放射状に離れる方向およびその反対方向（回転中心軸Ｃに近付く方向）である。ステータコア１１の周方向θは、回転中心軸Ｃから一定の距離を保ちながら回転中心軸Ｃの周りを回転する方向である。
【００２３】
次に、ステータ３について詳しく説明する。
図２は、本実施形態のステータ３の一部を示す斜視図である。
図２に示すように、本実施形態のステータ３は、ステータコア１１、コイル１２、電力供給線組立体１３、および粉体塗装部１４を有する。
【００２４】
ステータコア１１は、ロータ４を囲む環状に形成されている。詳しく述べると、ステータコア１１は、環状のヨーク部２１と、複数のティース部２２と、複数のスロット２３とを有する。複数のティース部２２は、ヨーク部２１からステータコア１１の径方向Ｒの内側に向けて突出している。各スロット２３は、ステータコア１１の周方向θにおいて互いに隣り合う２つのティース部２２の間に形成されている。各スロット２３は、ステータコア１１の軸方向Ｚにステータコア１１を貫通している。
【００２５】
コイル１２は、ステータコア１１のスロット２３に挿入されてステータコア１１に装着されている。コイル１２は、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相からなる３相コイルである。本実施形態のコイル１２は、複数のセグメントコイル２５と、複数のバスバー２６とが互いに連結されることで形成されている。
【００２６】
複数のセグメントコイル２５の各々は、スロット２３に挿入された直線部２５ａ（図１参照）と、スロット２３の外部に位置した接続部２５ｂとを有する。接続部２５ｂは、ステータコア１１の外部に配置される「コイルエンド部」の一例である。接続部２５ｂは、別のセグメントコイル２５の接続部２５ｂとＴＩＧ溶接やレーザ溶接などで接合されている。これにより、複数のセグメントコイル２５が順次連結されている。
【００２７】
複数のバスバー２６は、ステータコア１１の外部に配置されている。各バスバー２６は、互いに離れて配置された２つのセグメントコイル２５の接続部２５ｂの間に掛け渡され、それら２つのセグメントコイル２５の接続部２５ｂ同士を電気的に接続している。図２では、説明の便宜上、バスバー２６が有する樹脂部品６２を省略して図示している。なお、バスバー２６については、詳しく後述する。
【００２８】
電力供給線組立体１３は、例えばＵ相、Ｖ相、Ｗ相に対応する３つの供給線ユニット３０によって構成されている。各供給線ユニット３０は、複数（例えば２本）の電力供給線３１と、樹脂部品３２と、外部接続端子３３とを有する。各供給線ユニット３０は、「導体ユニット」の一例である。
【００２９】
複数の電力供給線３１は、ステータ３のコイル１２と、外部接続端子３３との間に延びている。複数の電力供給線３１の各々は、例えば銅のような金属材料で形成された導体３５と、該導体３５の周面を覆う絶縁性の被覆３６とを有する。導体３５の先端部は、被覆３６の外部に突出している。導体３５の先端部は、対応するセグメントコイル２５の接続部２５ｂの隣に配置され、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接などでセグメントコイル２５の接続部２５ｂに接合されている。これにより、複数の電力供給線３１は、コイル１２に電気的に接続されている。なお、１つの供給線ユニット３０に属する複数の電力供給線３１には、互いに同じ位相の電流が流れる。
【００３０】
樹脂部品３２は、複数の電力供給線３１の端部近くに設けられ、複数の電力供給線３１を一体に保持したホルダである。樹脂部品３２は、例えば複数の電力供給線３１の先端部を互いに離れた位置に保持している。樹脂部品３２は、「樹脂部」の一例である。樹脂部品３２は、絶縁性を有するとともに、複数の電力供給線３１（すなわち複数の導体３５）の各々の少なくとも一部を内包している。本実施形態では、樹脂部品３２は、複数の電力供給線３１の周面（すなわち複数の導体３５の周面）を覆っている。樹脂部品３２は、該樹脂部品３２の外部に電力供給線３１の導体３５が突出した端面４１を有する。
【００３１】
樹脂部品３２は、複数の電力供給線３１と一体成形（例えばインサート成形）されることで、複数の電力供給線３１と一体に設けられている。樹脂部品３２を形成する樹脂材料は、熱可塑性樹脂でもよく、熱硬化性樹脂でもよい。なお、樹脂部品３２については、詳しく後述する。
【００３２】
外部接続端子３３は、ステータ３の外部に配置される電源の端子が電気的に接続される。これにより、コイル１２には、複数の電力供給線３１および外部接続端子３３を通じて、電源から電力が供給される。
【００３３】
粉体塗装部１４は、図１および図２に示すように、例えばコイル１２の接続部２５ｂの略全部、バスバー２６の略全部、および電力供給線組立体１３の一部を覆うように設けられる。本実施形態では、粉体塗装部１４は、樹脂部品３２から突出した導体３５の先端部の略全部および樹脂部品３２の少なくとも一部を覆う。粉体塗装部１４は、コイル１２の接続部２５ｂ、バスバー２６、および電力供給線組立体１３などの上にさらに粉体塗装が施されることで形成される絶縁部である。例えば、粉体塗装部１４は、コイル１２の接続部２５ｂ、バスバー２６、および電力供給線組立体１３などに対して絶縁性の粉体粒子（粉体塗料）が流動性を有した状態で供給され、その粉体粒子がさらに加熱されて熱硬化することで形成される。
【００３４】
次に、供給線ユニット３０の樹脂部品３２について詳しく説明する。
図３は、本実施形態の供給線ユニット３０の一部を示す正面図である。
図３に示すように、本実施形態の樹脂部品３２は、複数（例えば２つ）の空気抜き部５１を有する。空気抜き部５１は、電力供給線３１に面する位置（すなわち導体３５に面する位置）に設けられている。空気抜き部５１は、樹脂部品３２の上に粉体塗装が施される時に、樹脂部品３２の内面３２ａと導体３５との間に存在する隙間ｇから空気を逃がす空気通路（エアーベント）である。詳しく述べると、電力供給線３１の導体３５は、樹脂部品３２の外部に突出した突出部分（第１部分）４５と、樹脂部品３２に内包された内包部分（第２部分）４６とを有する。導体３５の突出部分４５は、粉体塗装部１４によって絶縁されることが必要な絶縁必要部位４９の一例である。
【００３５】
本実施形態の空気抜き部５１は、樹脂部品３２の表面から導体３５の内包部分４６に通じる孔部である。なお本願で言う「導体に通じる」とは、導体３５の表面に直接に通じる場合に加えて、導体３５の周面を覆う被覆３６に通じる場合も含む。本実施形態では、空気抜き部５１は、円形（例えば長円形）に形成されている。
【００３６】
図３に示すように、樹脂部品３２は、該樹脂部品３２の上にさらに粉体塗装が施される粉体塗装被覆領域５２を有する。すなわち、粉体塗装被覆領域５２は、粉体塗装部１４によって覆われる領域である。本実施形態では、空気抜き部５１は、粉体塗装被覆領域５２に設けられている。なお、空気抜き部５１は、樹脂部品３２の上に粉体塗装が施される時に、例えば粉体粒子の一部が流入するなどして粉体塗装部１４によって覆われてよい。
【００３７】
図４は、樹脂部品３２の製造途中の状態を示す断面図である。
図４に示すように、樹脂部品３２は、例えば電力供給線３１が金型Ｍの内部にセットされ、樹脂部品３２を形成する樹脂材料５５が流動性を有する状態で電力供給線３１の周囲に供給されることで、電力供給線３１と一体成形される。ここで、樹脂部品３２は、金型Ｍの内部で保圧および冷却される時に、温度が低下することで収縮する。このため、樹脂部品３２の内面３２ａと電力供給線３１との間（すなわち、樹脂部品３２の内面３２ａと導体３５との間）には、樹脂部品３２が収縮することで生じる隙間ｇが存在する。
【００３８】
図５は、本実施形態の供給線ユニット３０を示す断面図である。
図５に示すように、空気抜き部５１は、樹脂部品３２の内面３２ａと電力供給線３１との間の隙間ｇに通じている。言い換えると、空気抜き部５１は、樹脂部品３２の内面３２ａと電力供給線３１との間に存在する隙間ｇを樹脂部品３２の外部に連通させている。
【００３９】
次に、空気抜き部５１が設けられる位置について説明する。
図５に示すように、樹脂部品３２の周囲には、例えばセグメントコイル２５の接続部２５ｂが配置される。セグメントコイル２５は、「他の部品」および「第１部品」のそれぞれ一例である。セグメントコイル２５は、樹脂部品３２が内包する導体３５に流れる電流とは位相が異なる電流（例えばＵ相、Ｖ相、Ｗ相のうち異なる相の電流）が流れる。
【００４０】
本実施形態の樹脂部品３２は、第１面５７と、第２面５８とを有する。第１面５７および第２面５８は、導体３５が突出した端面４１とは異なる面（例えば異なる方向に向いた面）である。第１面５７は、樹脂部品３２の隣に位置したセグメントコイル２５の接続部２５ｂに面する。一方で、第２面５８は、第１面５７とは異なる面（例えば異なる方向に向いた面）である。第２面５８は、例えば第１面５７とは反対側に位置した面である。そして、空気抜き部５１は、第２面５８に設けられている。
【００４１】
また本実施形態では、樹脂部品３２の周囲には、別の供給線ユニット３０の電力供給線３１も配置されている。この電力供給線３１は、「第２部品」の一例である。電力供給線３１は、樹脂部品３２が内包する導体３５に流れる電流とは位相が異なる電流（例えばＵ相、Ｖ相、Ｗ相のうち異なる相の電流）が流れる。ただし、電力供給線３１と樹脂部品３２との間の距離Ｌ２は、セグメントコイル２５の接続部２５ｂと樹脂部品３２との間の距離Ｌ１よりも大きい。言い換えると、樹脂部品３２の第１面５７は、樹脂部品３２の周囲に位置した部品のなかで、樹脂部品３２に対して最も近い部品に面する表面である。
【００４２】
また別の観点で見ると、樹脂部品３２の第２面５８は、第１領域５８ａと、第２領域５８ｂとを有する。第１領域５８ａは、空気抜き部５１の開口方向Ｄ（樹脂部品３２の厚さ方向、ステータコア１１の径方向Ｒ）において、電力供給線３１に面している。一方で、第２領域５８ｂは、空気抜き部５１の開口方向Ｄにおいて、電力供給線３１に面していない。そして、空気抜き部５１は、第１領域５８ａを外れて、第２領域５８ｂに設けられている。
【００４３】
次に、本実施形態のバスバー２６について説明する。
図６は、本実施形態のバスバー２６を示す図である。
図６に示すように、バスバー２６は、樹脂部品６２と、導体６５とを有する。バスバー２６は、「導体ユニット」の別の一例である。
【００４４】
導体６５は、例えば銅のような金属材料で形成されている。導体６５の先端部は、樹脂部品６２の外部に突出している。導体６５の先端部は、対応するセグメントコイル２５の接続部２５ｂの隣に配置され、ＴＩＧ溶接やレーザ溶接などでセグメントコイル２５の接続部２５ｂに接合されている。
【００４５】
樹脂部品６２は、「樹脂部」の一例である。樹脂部品６２は、絶縁性を有するとともに、導体６５の少なくとも一部を内包している。本実施形態では、樹脂部品６２は、導体６５の周面を覆っている。樹脂部品６２は、導体６５と一体成形（例えばインサート成形）されることで、導体６５と一体に設けられている。樹脂部品６２の内面６２ａと導体６５との間には、導体６５に対する樹脂部品６２の一体成形の冷却時に樹脂部品６２が収縮することによって生じる隙間ｇが存在する。
【００４６】
図６に示すように、本実施形態の樹脂部品６２は、例えば該樹脂部品６２の粉体塗装被覆領域５２に空気抜き部５１を有する。空気抜き部５１は、導体６５に面する位置に設けられている。空気抜き部５１は、例えば樹脂部品６２の表面から導体６５の内包部分４６に通じる孔部である。言い換えると、空気抜き部５１は、樹脂部品６２の内面６２ａと導体６５との間の隙間ｇに通じている。空気抜き部５１は、例えば円形（例えば長円形）に形成されている。本実施形態では、一対の空気抜き部５１は、樹脂部品６２の長手方向に分かれて配置されている。例えば、空気抜き部５１は、樹脂部品６２の長手方向において、樹脂部品６２の中央部に対してよりも樹脂部品６２の端部の近くに設けられている。
【００４７】
また図２に示すように、バスバー２６の周囲には、該バスバー２６の導体６５に流れる電流とは位相が異なる電流（例えばＵ相、Ｖ相、Ｗ相のうち異なる相の電流）が流れるセグメントコイル２５の接続部２５ｂが配置されている。図６に示すように、バスバー２６の樹脂部品６２は、第１面５７と、第２面５８とを有する。樹脂部品６２の第１面５７は、該樹脂部品６２が内包する導体６５とは位相が異なる電流が流れるセグメントコイル２５の接続部２５ｂに面する。一方で、樹脂部品６２の第２面５８は、例えば該樹脂部品６２が内包する導体６５とは位相が同じ電流が流れるバスバー２６に面する。そして、空気抜き部５１は、第２面５８に設けられている。
【００４８】
次に、樹脂部品３２，６２に設けられた空気抜き部５１の作用について説明する。
コイル１２の接続部２５ｂに対して粉体塗装が施される時、供給線ユニット３０およびバスバー２６の樹脂部品３２，６２の上にも粉体塗装が施される。ここで、粉体塗装の粉体粒子は、比較的高温に加熱された状態でコイル１２の接続部２５ｂや樹脂部品３２，６２の上に供給される。このため、樹脂部品３２，６２の内面３２ａ，６２ａと導体３５，６５との間の隙間ｇに存在した空気が加熱されて膨張する。そして本実施形態の構成では、膨張した空気は、樹脂部品３２，６２の空気抜き部５１から樹脂部品３２，６２の外部に排出される。
【００４９】
このような構成によれば、絶縁に関する不具合の発生を抑制することができる。
ここで比較のため、樹脂部品３２，６２に空気抜き部５１が設けられていない場合について考える。この場合、粉体塗装時に膨張した空気は、導体３５，６５の表面に沿って移動し、樹脂部品３２，６２の端面４１において樹脂部品３２，６２の内面３２ａ，６２ａと導体３５，６５との間から外部に噴出する。このため、樹脂部品３２，６２の端面４１の近傍において粉体塗装部１４に気泡や空隙が生じる。樹脂部品３２，６２の端面４１の近傍は、導体３５，６５の突出部分４５の近くに位置して比較的高い絶縁性が要求される部位である。このため、樹脂部品３２，６２の端面４１の近傍に気泡や空隙が生じると、修復が必要になることがある。このような気泡や空隙は、粉体塗装のような粘度が高い絶縁材を用いる場合に生じやすい。
【００５０】
そこで、本実施形態では、導体３５，６５に通じる空気抜き部５１が樹脂部品３２，６２に設けられている。このため、樹脂部品３２，６２の上に粉体塗装が施されて樹脂部品３２，６２の内面３２ａ，６２ａと導体３５，６５との間に存在する空気が膨張する場合、膨張した空気は空気抜き部５１から樹脂部品３２，６２の外部に排出される。このため、樹脂部品３２，６２の端面４１の近傍に気泡や空隙などが生じにくい。これにより、導体３５，６５の突出部分４５の周囲の絶縁性を確実に確保することができる。言い換えると、絶縁機能上の影響が小さい部位に空気抜き部５１を設けることで、高い絶縁性が要求される部位に気泡や空隙などが生じることを避けることができる。すなわち、空気抜き部５１を設けることで気泡や空隙などが生じる可能性がある場所を限定することができる。これにより、絶縁に関する不具合の発生を抑制することができる。また、絶縁に関する不具合の発生を抑制することができると、修理に必要な工数を削減することができる。
【００５１】
本実施形態では、樹脂部品３２，６２のなかで他の部品に面する第１面５７とは異なる第２面５８に空気抜き部５１が設けられている。このため、空気抜き部５１が設けられた場合でも、導体３５，６５と他の部品との間の絶縁性をより確実に確保することができる。これにより、絶縁に関する不具合の発生をさらに抑制することができる。
【００５２】
本実施形態では、空気抜き部５１が円形の孔状である。このような空気抜き部５１は、樹脂製品３２，６２の一体成形時に円柱状のピンなどを用いることで、容易に形成することができる。これにより、空気抜き部５１を有した部品の製造性を高めることができる。
【００５３】
本実施形態では、空気抜き部５１は、樹脂部品６２の中央部に対してよりも樹脂部品６２の端部の近くに設けられている。このような構成によれば、樹脂部品６２の端面４１において樹脂部品６２の内面６２ａと導体６５との境界から空気が噴出することをさらに確実に避けることができる。これにより、絶縁に関する不具合の発生をさらに抑制することができる。
【００５４】
（第２の実施形態）
次に、図７および図８を参照し、第２の実施形態について説明する。本実施形態は、空気抜き部５１がスリット状に形成された点で第１の実施形態とは異なる。なお、本実施形態のその他の構成は、第１の実施形態の構成と同様である。そのため、第１の実施形態と同様の部分の説明は省略する。
【００５５】
図７は、本実施形態の供給線ユニット３０の一部を示す正面図である。
図７に示すように、本実施形態では、樹脂部品３２の空気抜き部５１は、スリット状に形成されて樹脂部品３２の表面から導体３５の内包部分４６に通じている。スリット状の空気抜き部５１は、例えば導体３５に沿って延びている。空気抜き部５１の一端部は、樹脂部品３２の端面４１に達している。
【００５６】
図８は、本実施形態のバスバー２６を示す図である。
図８に示すように、本実施形態では、樹脂部品６２の空気抜き部５１は、スリット状に形成されて樹脂部品６２の表面から導体６５の内包部分４６に通じている。スリット状の空気抜き部５１は、例えば導体６５に沿って延びている。空気抜き部５１の一端部は、樹脂部品６２の端面４１に達している。
【００５７】
このような構成によれば、第１の実施形態と同様に、例えば気泡や空隙が生じる位置を限定することができ、絶縁に関する不具合の発生を抑制することができる。また。空気抜き部５１がスリット状に形成されていると、絶縁上の観点で円形の空気抜き部５１を設けることが難しい場合でも、空気抜き部５１を設けることができる。
また、スリット状の空気抜き部５１は、円形の空気抜き部５１に比べて幅が狭いため、空気抜き部５１の近くに他の部品が配置される場合であっても、導体３５，６５と前記部品との間に比較的長い絶縁距離を確保することができる。
【００５８】
（第３の実施形態）
次に、図９を参照し、第３の実施形態について説明する。本実施形態は、スリット状の空気抜き部５１が一対の導体３５の間の領域に設けられた点で第２の実施形態とは異なる。なお、本実施形態のその他の構成は、第２の実施形態の構成と同様である。そのため、第２の実施形態と同様の部分の説明は省略する。
【００５９】
図９は、本実施形態の供給線ユニット３０の一部を示す斜視図である。
図９に示すように、本実施形態の空気抜き部５１は、スリット状に形成されて樹脂部品３２の端面４１から導体３５の内包部分４６に通じている。スリット状の空気抜き部５１は、樹脂部品３２の端面４１において一対の導体３５の間の領域に設けられている。言い換えると、空気抜き部５１は、互いに位相が同じ電流（例えばＵ相、Ｖ相、Ｗ相のうち同相の電流）が流れる複数の導体３５の間に設けられている。例えば、スリット状の空気抜き部５１は、一対の導体３５が並ぶ方向に延びている。空気抜き部５１の一端部は、導体３５の周面に達している。
【００６０】
このような構成によれば、絶縁上の観点で樹脂部品３２の周面のいずれの部位にも空気抜き部５１を設けることが難しい場合でも、空気抜き部５１を設けることができる。これにより、例えば気泡や空隙が生じる位置を限定することができ、絶縁に関する不具合を生じにくくすることができる。
【００６１】
（第４の実施形態）
次に、図１０および図１１を参照し、第４の実施形態について説明する。本実施形態は、空気抜き部５１に代えてシール剤導入部７１が設けられた点で第１の実施形態とは異なる。なお、本実施形態のその他の構成は、第１の実施形態の構成と同様である。そのため、第１の実施形態と同様の部分の説明は省略する。
【００６２】
図１０は、本実施形態の供給線ユニット３０の一部を示す正面図である。
図１０に示すように、本実施形態の樹脂部品３２は、空気抜き部５１に代えてシール剤導入部７１を有する。樹脂部品３２のシール剤導入部７１は、該樹脂部品３２の粉体塗装被覆領域５２に設けられている。シール剤導入部７１は、例えば樹脂部品３２の端面４１に設けられて、シール剤７２が滴下される溝である。シール剤導入部７１は、例えば樹脂部品３２の内面３２ａと導体３５との間の隙間ｇに通じており、シール剤導入部７１に供給されたシール剤７２を樹脂部品３２の内面３２ａと導体３５との間の隙間ｇに導く。シール剤導入部７１に供給されたシール剤７２は、樹脂部品３２の内面３２ａと導体３５との間の隙間ｇに入り、隙間ｇの少なくとも一部を埋める。また別の観点で見ると、シール剤７２は、少なくとも樹脂部品３２の端面４１の近傍において、樹脂部品３２の内面３２ａと導体３５との間の隙間ｇを塞ぐ。これにより、樹脂部品３２の内面３２ａと導体３５との間の隙間ｇがシール剤７２によってシールされる。
【００６３】
シール剤７２は、例えば絶縁封止用のポッティング材であり、エポキシ系、シアノアクリレート系、シリコーン系、ポリイミド系などのシール剤が適宜該当する。シール剤は、例えば真空引き（すなわち、隙間ｇの空気を吸引減圧する処理）が行われることで、隙間ｇの深い部分（端面４１から離れた部分）まで導入されてもよい。シール剤７２の一例は、熱硬化性樹脂であり、隙間ｇの内部に導入された後に加熱されて熱硬化されてもよい。また、導体３５の表面は、予め表面処理が行われて粗面化されていてもよい。この場合、シール剤７２と導体３５との間のアンカー効果によって、シール剤７２によるシール機能をさらに高めることができる。
【００６４】
図１１は、本実施形態のバスバー２６の一部を示す図である。
図１１に示すように、本実施形態の樹脂部品６２は、供給線ユニット３０の樹脂部品３２と同様に、空気抜き部５１に代えてシール剤導入部７１を有する。樹脂部品６２のシール剤導入部７１は、該樹脂部品６２の粉体塗装被覆領域５２に設けられている。シール剤導入部７１は、例えば樹脂部品６２の端面４１に設けられている。シール剤導入部７１は、例えば樹脂部品６２の内面６２ａと導体６５との間の隙間ｇに通じており、シール剤導入部７１に供給されたシール剤７２を樹脂部品６２の内面６２ａと導体６５との間の隙間ｇに導く。シール剤導入部７１に供給されたシール剤７２は、樹脂部品６２の内面６２ａと導体６５との間の隙間ｇに入り、隙間ｇの少なくとも一部を埋める。また別の観点で見ると、シール剤７２は、少なくとも樹脂部品６２の端面４１の近傍において、樹脂部品６２の内面６２ａと導体６５との間の隙間ｇを塞ぐ。これにより、樹脂部品６２の内面６２ａと導体６５との間の隙間ｇがシール剤７２によってシールされる。
【００６５】
このような構成によれば、樹脂部品３２，６２の内面３２ａ，６２ａと導体３５，６５との間の隙間ｇがシール剤７２によってシールされるため、高い絶縁性が要求される部分に気泡や空隙などが生じることを抑制することができる。これにより、空気抜き部５１を設けることが難しい場合でも、絶縁に関する不具合の発生を抑制することができる。
【００６６】
以上、本発明を実施するための形態について実施形態を用いて説明したが、本発明はこうした実施形態等に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変形及び置換を加えることができる。
例えば、空気抜き部５１は、必ずしも粉体塗装被覆領域５２に設けられる必要はない。粉体塗装被覆領域５２を外れた領域に設けられた空気抜き部５１によっても、樹脂部品３２，６２の内面３２ａ，６２ａと導体３５，６５との間の隙間ｇに存在する空気を外部に逃がすことができる。
また、シール剤導入部７１は、樹脂部品３２，６２の端面４１以外の領域に設けられてもよい。
【符号の説明】
【００６７】
１…回転電機、１４…粉体塗装部、２５…セグメントコイル（他の部品）、２６…バスバー（導体ユニット）、３０…供給線ユニット（導体ユニット）、３２…供給線ユニットの樹脂部品、３５…供給線ユニットの導体、５１…空気抜き部、５２…粉体塗装被覆領域、５７…第１面、５８…第２面、６２…バスバーの樹脂部品、６５…バスバーの導体、７１…シール剤導入部、７２…シール剤、ｇ…隙間。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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