(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転部材の軸方向に離隔した２箇所位置に支持固定された、それぞれの被検出面の特性が円周方向に関して交互に変化した１対のエンコーダの被検出面に、回転しない部分に支持固定された１対のセンサのそれぞれの検出部を対向させ、
これら両センサのうちの一方のセンサの出力信号に含まれる基準パルスエッジの入力時刻と、他方のセンサの出力信号に含まれる被計測対象パルスエッジの入力時刻との差であるパルスエッジ時間差を求め、
このパルスエッジ時間差に基づいて前記回転部材が伝達するトルクを算出する回転部材のトルク測定方法に於いて、
前記回転部材がトルクを伝達していない状態での前記両センサの出力信号に含まれるパルスエッジのうち、信号の変化の方向が互いに同じであるパルスエッジ同士の入力時刻の差である位相差に基づいて、前記被計測対象パルスエッジとして、立ち下がりエッジと立ち上がりエッジとの何れを使用するかを決定する事を特徴とする回転部材のトルク測定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車用変速機の歯車軸等、各種回転機械装置を構成する回転部材が伝達するトルクの測定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用自動変速機を構成する回転軸の回転速度と、この回転軸により伝達しているトルクとを測定し、その測定結果を当該変速機の変速制御又はエンジンの出力制御を行う為の情報として利用する事が、従来から行われている。一方、前記トルクを測定する為に利用可能な装置として従来から、トルクを伝達している回転軸の弾性的な捩れ変形量を１対のセンサの出力信号の位相差に変換し、この位相差に基づいて前記トルクを測定する装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。この様なトルク測定装置の基本構造に就いて、本発明のトルク測定方法の実施の対象となるトルク測定装置の１例を示す、図１により説明する。
【０００３】
トルク測定装置１は、トルク測定の対象となる回転部材２の軸方向２箇所位置に、１対のエンコーダ３ａ、３ｂを外嵌固定している。被検出部である、これら両エンコーダ３ａ、３ｂの外周面の磁気特性は、円周方向に関して交互に且つ等ピッチで変化している。又、これら両外周面の磁気特性が円周方向に関して変化するピッチは、これら両外周面同士で互いに等しくなっている。又、これら両外周面に、１対のセンサ４ａ、４ｂの検出部である先端部を対向させた状態で、これら両センサ４ａ、４ｂを、図示しないハウジングに支持している。これら両センサ４ａ、４ｂは、それぞれ自身の検出部を対向させた部分の磁気特性の変化に対応して、その出力信号を変化させるものである。この為に、前記両センサ４ａ、４ｂの検出部には、ホール素子、磁気抵抗素子等の磁気検出素子を組み込んでいる。
【０００４】
上述の様なセンサ４ａ、４ｂの出力信号は、前記回転部材２と共に前記両エンコーダ３ａ、３ｂが回転する事に伴い、それぞれ周期的に変化する。この変化の周波数（及び周期Ｔ）は、前記回転部材２の回転速度に見合った値をとる。この為、この周波数（又は周期Ｔ）に基づいて、前記回転速度を求められる。又、前記回転部材２によりトルクを伝達する事に伴って、この回転部材２が弾性的に捩れ変形すると、前記両エンコーダ３ａ、３ｂが回転方向に相対変位する。この結果、前記両センサ４ａ、４ｂの出力信号（Ａ相、Ｂ相）同士の間に存在する位相差比ε（＝位相差λ／周期Ｔ）が変化する。この位相差比εは、前記トルク（前記回転部材２の弾性的な捩れ変形量）に見合った値をとる。この為、この位相差比εに基づいて、前記トルクを求める事ができる。即ち、予め計算や実験により調べておいた、前記位相差比εと前記トルクとの関係を、図示しない演算器のメモリ中に、マップや計算式として記憶させておく。そして、この様なマップや計算式を用いて、前記演算器により、その時点での前記位相差比εに対応する、前記トルクを求める（算出する）。
【０００５】
この様な位相差比εに基づいてトルクを測定する方法に就いて、図１に加え、図６を参照しつつ、具体的に説明する。前記回転部材２がトルクを伝達していない状態（初期状態）での、前記両センサ４ａ、４ｂの出力信号同士の間の位相差（初期位相差）λ０を、図６の上段の実線及び下段の破線で示す様に、１周期Ｔの１／２（λ０＝Ｔ／２、１８０度）に設定する。この様な初期状態から、前記回転部材２によりトルクを伝達する事に伴って、この回転部材２が弾性的に捩れ変形すると、例えば、図６に実線で示す様に、一方（Ａ相）のセンサ４ａの出力信号の位相に対して他方（Ｂ相）のセンサ４ｂの出力信号の位相が進み、これら両センサ４ａ、４ｂの出力信号同士の間の位相差λが、前記初期位相差λ０よりも小さくなる。
【０００６】
前記回転部材２によるトルク伝達時（この回転部材２の回転運動時）に、前記演算器は、前記両センサ４ａ、４ｂから入力される、前記Ａ相と前記Ｂ相との双方に含まれる立ち下がりエッジの入力時刻を、順次計測する。前記演算器は、前記両センサ４ａ、４ｂのうちの一方のセンサ４ａの出力信号（Ａ相）に含まれる立ち下がりエッジのうちで、互いに連続して入力される２つの立ち下がりエッジＦＡ１、ＦＡ２の入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２と、他方のセンサ４ｂの出力信号（Ｂ相）に含まれる立ち下がりエッジのうちで、これら両入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２間に入力される、１つの立ち下がりエッジＦＢの入力時刻ｔＢとを利用して、前記位相差比ε＝λ／Ｔ＝（ｔＢ−ｔＡ１）／（ｔＡ２−ｔＡ１）を算出する。そして、この算出した位相差比εに基づき、前記マップや計算式を利用して、前記回転部材２が伝達するトルクを求める。このトルクを求める処理は、前記演算器に前記Ａ相の立ち下がりエッジが１つずつ入力される度に（当該立ち下がりエッジをその都度、前記ＦＡ２として）行われる。
【０００７】
上述の様な従来のトルク測定方法は、前記トルク測定装置１の組立作業を容易にし、製造コストの低減を図る面からは、改良の余地がある。即ち、前記従来のトルク測定方法の場合には、前記初期位相差λ０を、１周期Ｔの１／２（λ０＝Ｔ／２）に設定している。この理由は、前記トルクの測定中に、前記Ａ相と前記Ｂ相との位相変化により、これらＡ相とＢ相との間で、前記演算器への立ち下がりエッジの入力順序が逆転すると（パルスエッジタイミングの追い越しが発生すると）、前記回転部材２が伝達するトルクを求める処理が難しくなる（トルクの作用方向を特定できなくなる）為である。そこで、この様な入力順序の逆転が生じる事を防止すべく、前記従来構造の場合には、前記回転部材２がトルクを伝達していない状態で、前記Ａ相と前記Ｂ相とが互いに逆位相となる（位相差比εが０．５となる）様に、前記両エンコーダ３ａ、３ｂと前記両センサ４ａ、４ｂとの円周方向に関する位置決めを精度良く厳密に規制する必要があり、前記トルク測定装置１の製造コストが嵩む原因となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭６３−８２３３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、トルク測定装置の組立作業の容易化を図れ、このトルク測定装置の製造コストの低減を図れる、回転部材のトルク測定方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の回転部材のトルク測定方法は、回転部材の軸方向に離隔した２箇所位置に支持固定された、それぞれの被検出面の特性を円周方向に関して交互に変化させた１対のエンコーダの被検出面に、回転しない部分に支持固定された１対のセンサのそれぞれの検出部を対向させる。そして、前記両センサのうちの一方のセンサの出力信号に含まれる基準パルスエッジの入力時刻と、他方のセンサの出力信号に含まれる被計測対象パルスエッジの入力時刻との差であるパルスエッジ時間差を求め、このパルスエッジ時間差に基づき、前記回転部材が伝達するトルクを算出する。
【００１１】
特に本発明の回転部材のトルク測定方法に於いては、前記回転部材がトルクを伝達していない状態での前記両センサの出力信号に含まれるパルスエッジのうち、信号の変化の方向が互いに同じであるパルスエッジ同士の入力時刻の差である位相差に基づいて、前記被計測対象パルスエッジとして、立ち下がりエッジと立ち上がりエッジとの何れを使用するかを決定する。
【００１２】
上述の様な本発明の回転部材のトルク測定方法を実施する場合に好ましくは、前記両センサとして、電気角で表した、出力信号の立ち上がりエッジのジッタ（揺らぎ）が、同じく立ち下がりエッジのジッタの２倍以下であるものを使用する。
尚、トルク測定中に前記回転部材の回転速度が変動するトルク測定装置で、本発明を実施する場合には、前記パルスエッジ時間差を、前記両センサの出力信号の周期で除した値であるパルスエッジ時間差比に基づいて、前記回転部材が伝達するトルクを算出する様に構成する。そして、前記回転部材がトルクを伝達していない状態での前記両センサの出力信号同士の位相差（初期位相差）を、前記両センサの出力信号の周期で除した値である初期位相差比に基づいて、前記回転部材がトルクを伝達している状態での前記パルスエッジ時間差の算出に用いる、前記両センサの出力信号に含まれるパルスエッジの組み合わせを決定する。
【００１３】
又、上述の様な本発明の回転部材のトルク測定方法を実施する場合に、具体的には、前記初期位相差が０若しくは０の近傍である場合には、前記両センサの出力信号に含まれるパルスエッジのうち、信号の変化の方向が互いに異なるパルスエッジの入力時刻同士の差を、前記パルスエッジ時間差とする。これに対し、前記初期位相差が、前記両センサの出力信号の周期の１／２若しくは周期の１／２の近傍である場合には、前記両センサの出力信号に含まれるパルスエッジのうち、信号の変化の方向が互いに同じパルスエッジの入力時刻同士の差（位相差）を、前記パルスエッジ時間差とする。
この場合に好ましくは、前記初期位相差が、前記両センサの出力信号の周期の１／４若しくは周期の１／４の近傍である場合、これら両センサのうちの一方のセンサの出力信号に含まれる、基準パルスエッジ（立ち上がりエッジ又は立ち下がりエッジ）の入力時刻と、この基準パルスエッジが計測された後、他方のセンサの出力信号に含まれるパルスエッジのうち、最初に計測されるパルスエッジの入力時刻との差を、前記パルスエッジ時間差とする。
【発明の効果】
【００１４】
上述の様に構成する本発明の回転部材のトルク測定方法によれば、トルク測定装置の組立作業の容易化を図れ、このトルク測定装置の製造コストの低減を図る事ができる。
即ち、本発明の場合、回転部材がトルクを伝達している状態でのパルスエッジ時間差の算出に用いる、１対のセンサの出力信号に含まれるパルスエッジの組み合わせを、前記回転部材がトルクを伝達していない状態での、これら両センサの出力信号同士の位相差に基づいて決定する。この為、これら両センサの出力信号の位相を、トルクを伝達していない状態で必ずしも互いに逆位相に規制する必要はなく、前記トルク測定装置を構成するエンコーダとセンサとの位置精度を過度に高くする必要がない。従って、前記トルク測定装置の組立作業の容易化を図れ、このトルク測定装置の製造コストの低減を図れる。
又、前記両センサとして、電気角で表した、出力信号の立ち上がりエッジのジッタ（揺らぎ）が、同じく立ち下がりエッジのジッタの２倍以下であるものを使用すれば、前記パルスエッジ時間差を求める為に、立ち上がりエッジを使用した場合にも、前記回転部材が伝達するトルクの測定精度を十分に確保する事ができる。即ち、一般的なセンサを用いた場合、立ち下がりエッジに比べて立ち上がりエッジは応答性が良くない（「なまり」が存在する）為、一般的なセンサを用いて、立ち上がりエッジを測定する場合には、立ち下がりエッジを利用した場合に比べてトルクの測定精度が低くなるが、前記両センサとして上述の様な性能のもの使用すれば測定精度を十分に確保できる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明のトルク測定方法の対象となるトルク測定装置の１例を示す、略側面図。
【図２】１対のセンサの出力信号（Ａ相、Ｂ相）同士の間の初期位相差λ０が０である場合の、これら両センサの出力信号を表す線図。
【図３】同じく初期位相差λ０が周期Ｔの１／２である場合の、前記両センサの出力信号を表す線図。
【図４】同じく初期位相差λ０が周期Ｔの１／４である場合の、前記両センサの出力信号を表す線図。
【図５】同じく、パルスエッジ時間差比κとトルクとの関係を示す線図。
【図６】従来のトルク測定方法による１対のセンサの出力信号を表す線図。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
［実施の形態の第１例］
本発明の実施の形態の第１例に就いて、前述の図１に加え、図２〜３を参照しつつ説明する。尚、本例を含めて、本発明の特徴は、トルク測定装置１の製造コストの低減を図るべく、回転部材２が伝達するトルクの測定方法を工夫した点にある。前記トルク測定装置１の基本構造及び作用は前述した通りである。即ち、このトルク測定装置１は、前記回転部材２の軸方向に離隔した２箇所位置（軸方向両端部）に、１対のエンコーダ３ａ、３ｂを外嵌固定している。そして、被検出部である、これら両エンコーダ３ａ、３ｂの外周面に、１対のセンサ４ａ、４ｂの検出部である先端部を対向させた状態で、これら両センサ４ａ、４ｂを、図示しないハウジングに支持している。尚、本例の場合には、これら両センサ４ａ、４ｂとして、電気角で表した出力信号の立ち上がりエッジのジッタが、同じく立ち下がりエッジのジッタの２倍以下のものを使用している。
【００１７】
この様なトルク測定装置１を用いて前記回転部材２が伝達するトルクを測定する為に、先ず、この回転部材２がトルクを伝達していない状態での前記両センサ４ａ、４ｂの出力信号（図２、３の上段の実線及び下段の破線）同士の位相差（初期位相差）λ０及び周期Ｔを計測し、この初期位相差λ０をこの周期Ｔで除する事により初期位相差比ε０（＝λ０／Ｔ）を求める。そして、この初期位相差比ε０に応じて、前記回転部材２がトルクを伝達している状態でのこのトルクの算出に用いる、前記両センサ４ａ、４ｂの出力信号のパルスエッジの組み合わせを決定する。尚、以下の説明は、前記初期位相差比ε０は、０以上１／２以下（０≦ε０≦１／２）の範囲であるものとして行う。換言すれば、１対のセンサのうち、前記回転部材２がトルクを伝達していない状態での出力信号の位相が少なくとも遅れていない側のセンサを一方のセンサ４ａ（位相が少なくとも遅れていない側の出力信号をＡ相）とし、同じく出力信号の位相が少なくとも進んでいない側のセンサを他方のセンサ４ｂ（位相が少なくとも進んでいない側の出力信号をＢ相）として、説明を行う。
【００１８】
先ず、前記初期位相差比ε０が、０以上１／４以下（０≦ε０≦１／４）である場合、図示しない演算器は、初期位相差比ε０が０である場合を示した図２に示す様に、前記一方のセンサ４ａの出力信号（Ａ相）に含まれる立ち下がりエッジのうちで、互いに連続して入力される２つの立ち下がりエッジＦＡ１、ＦＡ２の入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２と、前記他方のセンサ４ｂの出力信号（Ｂ相）に含まれる立ち上がりエッジのうちで、これら両入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２間に入力される、１つの立ち上がりエッジＲＢの入力時刻ｔＢとを計測する。これに対し、前記初期位相差比ε０が、１／４よりも大きく１／２以下（１／４＜ε０≦１／２）である場合、初期位相差比ε０が１／２である場合を示した図３に示す様に、前記Ａ相に含まれる立ち下がりエッジのうちで、互いに連続して入力される２つの立ち下がりエッジＦＡ１、ＦＡ２の入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２と、前記Ｂ相に含まれる立ち下がりエッジのうちで、これら両入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２間に入力される、１つの立ち下がりエッジＦＢの入力時刻ｔＢとを計測する。
【００１９】
何れにしても、前記演算器により計測した前記各入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２、ｔＢを利用して、前記両センサ４ａ、４ｂの出力信号同士に含まれるパルスエッジＦＡ１、ＲＢ（又はＦＢ）の入力時刻ｔＡ１、ｔＢ同士の差であるパルスエッジ時間差δ（＝ｔＢ−ｔＡ１）を求める。そして、このパルスエッジ時間差δを周期Ｔ（＝ｔＡ２−ｔＡ１）で除する事により、パルスエッジ時間差比κ＝δ／Ｔ＝（ｔＢ−ｔＡ１）／（ｔＡ２−ｔＡ１）を求める。更に、このパルスエッジ時間差比κに基づき、予め計算や実験により求めておいた、このパルスエッジ時間差比κと前記回転部材２が伝達するトルクとの関係を表すマップや計算式を利用して、その時点でのこの回転部材２が伝達するトルクを求める。このトルクを求める処理は、前記演算器に前記Ａ相の立ち下がりエッジが１つずつ入力される度に（当該立ち下がりエッジをその都度、前記ＦＡ２として）行われる。
【００２０】
上述の様な本例によれば、前記トルク測定装置１、延いては、このトルク測定装置１を組み込んだ回転機械装置の製造コストの低減を図る事ができる。
即ち、本例の場合、前記回転部材２がトルクを伝達している状態でのパルスエッジ時間差δ（パルスエッジ時間差比κ）の算出に用いる、前記両センサ４ａ、４ｂの出力信号に含まれるパルスエッジの組み合わせを、これら両センサ４ａ、４ｂの出力信号同士の初期位相差λ０（初期位相差比ε０）に基づいて決定する様にしている。具体的には、この初期位相差比ε０が０以上１／４以下である場合には、基準となるＡ相の立ち下がりエッジＦＡ１の入力時刻ｔＡ１と、Ｂ相に含まれるパルスエッジのうちで、このＡ相の立ち下がりエッジＦＡ１と出力信号の変化の方向が異なる立ち上がりエッジＲＢの入力時刻ｔＢとから、前記パルスエッジ時間差比κを求める。これに対し、前記初期位相差比ε０が１／４より大きく１／２以下である場合には、基準となるＡ相の立ち下がりエッジＦＡ１の入力時刻ｔＡ１と、Ｂ相に含まれるパルスエッジのうちで、このＡ相の立ち下がりエッジＦＡ１と出力信号の変化の方向が同じ立ち下がりエッジＦＢの入力時刻ｔＢとから、前記パルスエッジ時間差比κを求める。そして、このパルスエッジ時間差比κから、前記回転部材２が伝達するトルクを求める様にしている。この為、前記両センサ４ａ、４ｂの出力信号の位相は、トルクを伝達していない状態で必ずしも逆位相に規制する必要はなく、前記両エンコーダ３ａ、３ｂと前記両センサ４ａ、４ｂとの円周方向に関する位置決め精度を過度に高くする必要がない。この結果、前記トルク測定装置１の組立作業の容易化を図れ、このトルク測定装置１の製造コストを抑える事ができる。
【００２１】
又、本例の場合、前記両センサ４ａ、４ｂとして、電気角で表した出力信号の立ち上がりエッジのジッタが、同じく立ち下がりエッジのジッタの２倍以下のものを使用している。この為、前記Ｂ相の立ち上がりエッジＲＢを用いて、前記パルスエッジ時間差δ（パルスエッジ時間差比κ）を算出する場合にも、前記回転部材２が伝達するトルクの測定精度を十分に確保する事ができる。
【００２２】
尚、上述の様な本例の場合、前記回転部材２が伝達するトルクの測定中に、前記Ａ相と前記Ｂ相との位相変化により、基準となるＡ相の立ち下がりエッジＦＡ１と、前記Ｂ相のパルスエッジのうち被計測対象となるパルスエッジ（初期位相差比ε０が０以上１／４以下である場合には立ち上がりエッジＲＢ、同じく１／４より大きく１／２以下である場合には立ち下がりエッジＦＢ）との入力順序の逆転が生じない（パルスエッジの追い越しが発生しない）様に、前記回転部材２の捩れ方向の剛性や前記両エンコーダ３ａ、３ｂの特性のピッチを規制する必要がある。
【００２３】
［実施の形態の第２例］
本発明の実施の形態の第２例に就いて、前述の図１〜３に加え、図４〜５を参照しつつ説明する。本例の場合、初期位相差比ε０が、０以上１／８以下（０≦ε０≦１／８）以下である場合、演算器は、初期位相差比ε０である場合を示した図２に示す様に、一方のセンサ４ａの出力信号（Ａ相）に含まれる立ち下がりエッジのうちで、互いに連続して入力される２つの立ち下がりエッジＦＡ１、ＦＡ２の入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２と、他方のセンサ４ｂの出力信号（Ｂ相）に含まれる立ち上がりエッジのうちで、これら両入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２間に入力される、１つの立ち上がりエッジＲＢの入力時刻ｔＢとを計測する。
【００２４】
これに対し、前記初期位相差比ε０が、１／８よりも大きく３／８よりも小さい（１／８＜ε０＜３／８）場合には、前記演算器は、初期位相差比ε０が１／４である場合を示した図４に示す様に、前記Ａ相に含まれる立ち下がりエッジのうちで、互いに連続して入力される２つの立ち下がりエッジＦＡ１、ＦＡ２の入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２と、前記Ｂ相に含まれるパルスエッジのうちで、これら両入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２間に入力される、最初の（立ち下がりエッジであるか立ち上がりエッジであるかに拘わらず）パルスエッジの入力時刻ｔＢとを計測する。即ち、基準となる前記Ａ相の立ち下がりエッジＦＡ１が入力された後、図４の中段に示す様に、前記Ｂ相の立ち下がりエッジＦＢが入力された場合は、この立ち下がりエッジＦＢの入力時刻を前記入力時刻ｔＢとする。一方、前記Ａ相の立ち下がりエッジＦＡ１が入力された後、図４の下段に示す様に、前記Ｂ相の立ち上がりエッジＲＢが入力された場合は、この立ち上がりエッジＲＢの入力時刻を前記入力時刻ｔＢとする。
【００２５】
又、前記初期位相差比ε０が、３／８以上大きく１／２以下（３／８≦ε０≦１／２）である場合、初期位相差比ε０が１／２である場合を示した図３に示す様に、前記Ａ相に含まれる立ち下がりエッジのうちで、互いに連続して入力される２つの立ち下がりエッジＦＡ１、ＦＡ２の入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２と、前記Ｂ相に含まれる立ち下がりエッジのうちで、これら両入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２間に入力される、１つの立ち下がりエッジＦＢの入力時刻ｔＢとを計測する。
【００２６】
何れにしても、次いで、前記各入力時刻ｔＡ１、ｔＡ２、ｔＢからパルスエッジ時間差比κを求め、このパルスエッジ時間差比κに基づき、予め求めておいたマップや計算式を利用して、その時点での回転部材２が伝達しているトルクを求める。ここで、図５は、前記初期位相差比ε０が、１／８よりも大きく３／８よりも小さい場合（図示の例の場合には、ε０＝１／４）の、前記時間差比κと前記トルクとの関係を示している。この様な図５中、実線ａは、基準となる前記Ａ相の立ち下がりエッジＦＡ１の入力後、最初に入力されたＢ相のパルスエッジが立ち下がりエッジＦＢである場合の、破線ｂは、前記Ａ相の立ち下がりエッジＦＡ１の入力後、最初に入力されたＢ相のパルスエッジが立ち上がりエッジＲＢである場合の、前記パルスエッジ時間差比κと前記トルクとの関係をそれぞれ示している。尚、前記図５は、回転部材２の伝達するトルクが大きくなる程、Ｂ相がＡ相に対して進む場合に就いて示している。これに対し、この回転部材２の伝達するトルクが大きくなる程、Ｂ相がＡ相に対して遅れる場合の、前記パルスエッジ時間差比κと前記トルクとの関係は、前記図５に示す関係と、パルスエッジ時間差比κ＝１／４の直線を中心に線対称となる。
【００２７】
この様な本例の場合、上述した実施の形態の第１例の場合と比較して、トルク測定の分解能を向上したり、計測できるトルクの最大値を大きくする事ができる。
その他の部分の構成及び作用に就いては、上述した実施の形態の第１例と同様である。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明は、例えば自動車用変速機や工作機械の主軸装置、或いは自動車の車輪支持用転がり軸受ユニット等の各種回転機械装置を対象に実施可能である。
又、本発明を実施する場合、例えばエンコーダを永久磁石製とすると共に、このエンコーダの被検出面にＳ極に着磁した部分とＮ極に着磁した部分とを円周方向に関して交互に設ける構成を採用できる他、エンコーダを単なる磁性金属製とし、このエンコーダの被検出面に透孔（又は凹部）と柱部（又は凸部）とを円周方向に関して交互に設ける構成を採用できる。又、エンコーダを磁性金属製とし、被検出面に透孔（又は凹部）と柱部（又は凸部）とを設ける構成を採用した場合には、この様なエンコーダと組み合わせるセンサ側に永久磁石を組み込む。
【符号の説明】
【００２９】
１  トルク測定装置
２  回転部材
３ａ、３ｂ  エンコーダ
４ａ、４ｂ  センサ
【図１】
0006372231.tif 000002
【図２】
0006372231.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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