(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
管状のノズル胴体と、前記ノズル胴体の内壁を少なくとも一部取り囲むように設けられた中空部と、前記ノズル胴体の下部に設けられた吐出口と、を備え、前記中空部及び吐出口は、灰チタン石（ＣａＴｉＯ３）、ジルコン酸カルシウム（ＣａＺｒＯ３）、ケイ酸カルシウム（ＣａＯ・ＳｉＯ２）、及び黒鉛（Ｃ）を含む混合物により形成され、
前記吐出口は、前記中空部よりもＣａＯの含量が少なくなるように形成されたことを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項２】
前記中空部は、３ｍｍ乃至５ｍｍの厚さに形成されたことを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項３】
前記中空部の前記混合物１００ｗｔ％に対して、前記灰チタン石、ジルコン酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、及び黒鉛は、９５ｗｔ％乃至９９ｗｔ％添加されて、１ｗｔ％乃至５ｗｔ％のバインダーと混合されることを特徴とする請求項１又は２に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項４】
前記中空部の前記混合物１００ｗｔ％に対して、灰チタン石及びジルコン酸カルシウムは、４０ｗｔ％乃至９０ｗｔ％含有されることを特徴とする請求項３に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項５】
前記灰チタン石は、ジルコン酸カルシウムに対して５％乃至５０％含有されることを特徴とする請求項４に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項６】
前記中空部の前記混合物１００ｗｔ％に対して、前記黒鉛は、５ｗｔ％乃至３５ｗｔ％含有されることを特徴とする請求項４に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項７】
前記中空部の前記混合物１００ｗｔ％に対して、前記ケイ酸カルシウムは、１ｗｔ％乃至２５ｗｔ％含有されることを特徴とする請求項６に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項８】
前記中空部のＣａＯの含量は、１５ｗｔ％乃至３５ｗｔ％であり、前記吐出口のＣａＯの含量は、１０ｗｔ％乃至２５ｗｔ％であることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。
【請求項９】
前記中空部及び吐出口は、１５％乃至３５％の気孔率で形成されたことを特徴とする請求項８に記載の連続鋳造用浸漬ノズル。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造用の浸漬ノズルに係り、より詳しくは、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）介在物と反応して低融点物質を形成することにより、ノズルの閉塞を抑えることのできる連続鋳造用浸漬ノズルに関する。
【背景技術】
【０００２】
通常の連続鋳造工程は、取鍋に収容された溶鋼をタンディッシュに注入し、タンディッシュに注入された溶鋼を鋳型に連続して注入して溶鋼を１次的に冷却した後、１次的に冷却された鋳片の表面に冷却水を散布して２次的に冷却することにより溶鋼を凝固させて鋳片を製造する工程である。このとき、タンディッシュに収容された溶鋼を鋳型内に供給する過程において、溶鋼は、タンディッシュの出湯口に配設されるゲート又はストッパーにより出湯が断続的に行われ、浸漬ノズルを介して鋳型内に供給される。
【０００３】
溶鋼中にはアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）性介在物が存在するが、浮上分離により除去されなかった微細介在物が、タンディッシュと鋳型とを連結する浸漬ノズルの内壁に付着して浸漬ノズルの閉塞の原因として働く。これを解消するための従来の方法として、Ａｒガスを浸漬ノズルの内壁に供給して、バブル（ｂｕｂｂｌｅ）で介在物をトラッピング（ｔｒａｐｉｎｇ）することにより浸漬ノズルの内壁に介在物が付着することを抑える方法、ＣａＯを含む物質層を浸漬ノズルの内壁に形成して、アルミナ及び低融点物質を形成することにより付着した介在物を除去する方法などが挙げられる。
【０００４】
Ａｒガスを用いる方法は、浸漬ノズルの内壁の介在物の付着をある程度低減させることはできるとはいえ、Ａｒガスによる冷却効果などにより介在物の付着を抑えるのには限界がある。また、ＣａＯを含む物質層を中空部に形成する方法は、浸漬ノズルの内壁に対する介在物の付着を抑える上で、最も効果的な方法の一つであると考えられている。
【０００５】
ＣａＯを含む物質層としては、韓国公開特許第１９９４−００１４２５３号公報に開示されているように、ジルコン酸カルシウム（ＣａＺｒＯ３）、ケイ酸カルシウム（ＣａＯ・ＳｉＯ２）、黒鉛（Ｃ）が用いられる。鋳造温度においてこれらからＣａＯが溶出され、ＣａＯがアルミナと反応して介在物の付着を抑えることになる。
【０００６】
しかしながら、ＣａＯの溶出が不充分な場合、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３などの高融点物質が形成され、これに起因して、むしろノズルの閉塞が促進される場合がある。
【０００７】
また、低融点物質（１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３）を効率よく形成するためには、中空部内のＣａＯの含量を増やさなければならず、このために、ジルコン酸カルシウムの含量を増やさなければならない。しかしながら、ジルコン酸カルシウムの含量を増やした場合には、ＣａＯの溶出によりＺｒＯ２が脱安定化されて、鋳造温度において立体晶（ｃｕｂｉｃ）又は単斜晶（Ｍｏｎｏｃｌｉｎｉｃ）から正方晶（ｔｅｔｒａｇｏｎａｌ）への相転移が行われて体積の変化が生じる。
【０００８】
これにより、鋳造中にひび割れ（ｃｒａｃｋ）の発生又は吐出口の脱落などの不具合が生じる虞があるため、ジルコン酸カルシウムの含量を増やしてＣａＯの含量を増やすことができないのが現状である。なお、常温下で１５５０℃の溶鋼が直接的に接触すると、熱衝撃による瞬間的な膨張に起因して浸漬ノズルにひび割れなどが生じる虞があるため、浸漬ノズルを８００〜１１００℃において予熱するが、この場合、相転移が促されてトラブルが生じる可能性が高くなるため、浸漬ノズルの予熱に対する徹底した管理が求められる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、アルミナ性介在物が中空部に付着するときに低融点化合物が形成されないようにすることにより、介在物の付着を抑えることのできる連続鋳造用浸漬ノズルを提供する。
【００１０】
本発明は、鋳造中にひび割れの発生又は吐出口の脱落などの不具合を生じさせないながらも、ＣａＯの含量を増やすことのできる連続鋳造用浸漬ノズルを提供する。
【００１１】
本発明は、灰チタン石（ＣａＴｉＯ３）、ジルコン酸カルシウム（ＣａＺｒＯ３）、ケイ酸カルシウム（ＣａＯ・ＳｉＯ２）、黒鉛（Ｃ）を含む混合物を用いて、中空部が形成された連続鋳造用浸漬ノズルを提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の実施形態による連続鋳造用浸漬ノズルは、管状のノズル胴体と、前記ノズル胴体の内壁を少なくとも一部取り囲むように設けられた中空部と、前記ノズル胴体の下部に設けられた吐出口と、を備え、前記中空部は、灰チタン石（ＣａＴｉＯ３）、ジルコン酸カルシウム（ＣａＺｒＯ３）、ケイ酸カルシウム（ＣａＯ・ＳｉＯ２）、及び黒鉛（Ｃ）を含む混合物により形成されたことを特徴とする。
【００１３】
前記中空部は、３ｍｍ〜５ｍｍの厚さに形成されることが好ましい。
前記混合物１００ｗｔ％に対して、前記灰チタン石、ジルコン酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、及び黒鉛は、９５ｗｔ％〜９９ｗｔ％添加されて、１ｗｔ％〜５ｗｔ％のバインダーと混合することができる。
前記混合物１００ｗｔ％に対して、灰チタン石及びジルコン酸カルシウムは、４０ｗｔ％〜９０ｗｔ％含有されることを特徴とする。
【００１４】
前記灰チタン石は、ジルコン酸カルシウムに対して５％〜５０％含有されることができる。
前記混合物１００ｗｔ％に対して、前記黒鉛は、５ｗｔ％〜３５ｗｔ％含有されることが好ましい。
前記混合物１００ｗｔ％に対して、前記ケイ酸カルシウムは、１ｗｔ％〜２５ｗｔ％含有されることを特徴とする。
【００１５】
前記吐出口は、灰チタン石、ジルコン酸カルシウム、ケイ酸カルシウム及び黒鉛を含む混合物により形成されることができる。
前記吐出口は、前記中空部よりもＣａＯの含量が少なくなるように形成されることが好ましい。
前記中空部のＣａＯの含量は、１５ｗｔ％〜３５ｗｔ％であり、前記吐出口のＣａＯの含量は、１０ｗｔ％〜２５ｗｔ％であることを特徴とする。
前記中空部及び吐出口は、１５％〜３５％の気孔率で形成されることができる。

【発明の効果】
【００１６】
本発明の実施形態においては、連続鋳造用の浸漬ノズルの中空部を、灰チタン石（ＣａＴｉＯ３）、ジルコン酸カルシウム（ＣａＺｒＯ３）、ケイ酸カルシウム（ＣａＯ・ＳｉＯ２）、及び黒鉛（Ｃ）を含む混合物を用いて形成する。本発明によれば、浸漬ノズルの予熱時間が短くても、或いは、予熱温度が低くてもひび割れの発生及び吐出口の脱落などの不具合が生じる可能性が低くなり、更に中空部にＴｉＯ２が存在し、ＣａＯの含量が増えることにより、浸漬ノズルの内壁に介在物が付着することを効率よく抑えることができる。したがって、浸漬ノズルの長寿命化を図ることができて生産性の向上及びコスト節減を両立させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態による浸漬ノズルを備える連続鋳造装置の概略図である。
【図２】本発明の一実施形態による連続鋳造用浸漬ノズルの断面図である。
【図３】Ａｌ２Ｏ３−Ｃ、ＣａＺｒＯ３及びＣａＴｉＯ３に対するアルミナの付着反応試験後のイメージである。
【図４】アルミナ基板の上にＣａＴｉＯ３及びＣａＺｒＯ３を０：１００の混合比で混ぜて成形した試料を、１５５０℃において３時間保持して反応性を観察した結果を示すイメージである。
【図５】アルミナ基板の上にＣａＴｉＯ３及びＣａＺｒＯ３を３０：７０の混合比で混ぜて成形した試料を、１５５０℃において３時間保持して反応性を観察した結果を示すイメージである。
【図６】アルミナ基板の上にＣａＴｉＯ３及びＣａＺｒＯ３を５０：５０の混合比で混ぜて成形した試料を、１５５０℃において３時間保持して反応性を観察した結果を示すイメージである。
【図７】アルミナ基板の上にＣａＴｉＯ３及びＣａＺｒＯ３を７０：３０の混合比で混ぜて成形した試料を、１５５０℃において３時間保持して反応性を観察した結果を示すイメージである。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、添付図面に基づいて本発明の実施形態について詳細に説明する。
しかしながら、本発明は以下に開示される実施形態に何ら限定されるものではなく、異なる様々な形態に具体化され、単にこれらの実施形態は本発明の開示を完全たるものにし、通常の知識を有する者に発明の範囲を完全に知らせるために提供されるものである。
【００１９】
図１は、本発明の一実施形態による浸漬ノズルを備える連続鋳造装置の概略図であり、図２は、本発明の一実施形態による連続鋳造用浸漬ノズルの断面図である。
図１に示すように、本発明が適用される連続鋳造装置は、取鍋１００における製鋼工程を経た溶鋼を貯蔵するタンディッシュ２００と、タンディッシュ２００の下側に配置されて溶鋼を凝固させて鋳片を製造する鋳型３００と、タンディッシュ２００の出湯口２１０の下側に対応して配置されて溶鋼の出湯を制御するゲート４００と、ゲート４００の下部に対応して配置されてタンディッシュ２００内の溶鋼を鋳型３００に導く浸漬ノズル５００と、を備える。
【００２０】
また、ゲート４００としては、摺動ゲートが使用可能である。摺動ゲートは、上部固定プレート４１０と、下部固定プレート４２０と、上部及び下部固定プレート４１０、４２０の間に設けられた摺動プレート４３０と、を備える。このような連続鋳造装置は、摺動プレート４３０を摺動させてタンディッシュ２００の出湯口２１０と浸漬ノズル５００との間の連通を制御することにより、溶鋼の出湯を制御することができる。もちろん、本発明はこれに何等限定されるものではなく、タンディッシュ２００の出湯口２０１と浸漬ノズル５００との間の連通が制御可能なものであれば、いかなる手段を用いても構わない。
【００２１】
浸漬ノズル５００は、図２に示すように、タンディッシュ２００内の溶鋼を鋳型３００内に導くように管状に製作されたノズル胴体５１０と、ノズル胴体５１０の内壁を取り囲むように設けられた中空部５２０と、ノズル胴体５１０の外部の鉱滓ライン部５３０と、ノズル胴体５１０の下部の両側に互いに対称となるように形成されて浸漬ノズル５００内の溶鋼を鋳型３００に吐き出すようにする吐出口５４０と、を備える。
ノズル胴体５１０は、Ａｌ２Ｏ３−Ｃ及びＡｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２−Ｃのうちのいずれか一方の材料を用いて製作可能であり、溶鋼が流れるように管状に製作される。なお、鉱滓ライン部５３０は、ＺｒＯ２−Ｃの材料を用いて形成可能であり、吐出口５４０の上側のノズル胴体５１０の外面に形成されてもよい。
【００２２】
中空部５２０は、ノズル胴体５１０の内壁に形成される。すなわち、中空部５２０は、浸漬ノズル５００の内壁に所定の厚さ、例えば、３ｍｍ〜５ｍｍの厚さに形成されて溶鋼と接触されてもよい。このとき、中空部５２０は、ノズル胴体５１０の内壁から突出しないように形成されてもよい。すなわち、中空部５２０は、浸漬ノズル５００の内壁に３ｍｍ〜５ｍｍの深さに形成されてもよい。
【００２３】
もちろん、中空部５２０は、浸漬ノズル５００の内壁に一部が嵌入し、残りが突出したような形状に設けられてもよく、浸漬ノズル５００の内壁から突出するような形状に設けられてもよい。また、中空部５２０は、ノズル胴体５１０の長手方向に下側から５０％以上の長さに形成されてもよい。もちろん、中空部５２０は、ノズル胴体５１０の内壁の全体に形成されることが好ましい。
【００２４】
このような本発明の中空部５２０は、灰チタン石（ＣａＴｉＯ３）、ジルコン酸カルシウム（ＣａＺｒＯ３）、ケイ酸カルシウム（ＣａＯ・ＳｉＯ２）、黒鉛（Ｃ）、及びバインダーとの混合物を用いて形成してもよい。中空部５２０を、灰チタン石を含む混合物により形成することにより、次のような反応によりＣａＯが溶出され、ＣａＯがアルミナと反応して介在物の付着を抑える。
【００２５】
ＣａＴｉＯ３→ＣａＯ＋ＴｉＯ２
ＣａＺｒＯ３→ＣａＯ＋ＺｒＯ２
ＣａＯ・ＺｒＯ２→ＣａＯ＋ＺｒＯ２
１２ＣａＯ＋７Ａｌ２Ｏ３→１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３
【００２６】
すなわち、灰チタン石からＣａＯ及びＴｉＯ２が分離され、ジルコン酸カルシウムからＣａＯ及びＺｒＯ２が分離された後、ＣａＯとアルミナとが反応して１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３を形成することにより、浸漬ノズル５００の内壁への介在物の付着を抑える。ここで、灰チタン石は、ジルコン酸カルシウムよりも活性エネルギーが低いため、ジルコン酸カルシウムがＣａＯ及びＺｒＯ２に分離される前に灰チタン石がＣａＯ及びＴｉＯ２に分離される。
【００２７】
このため、ジルコン酸カルシウムからＣａＯが分離される前に、灰チタン石からＣａＯが先に分離されて存在するため、結果的に、全体的なＣａＯの含量が増え、これにより、ＣａＯ及びアルミナ間の反応性が向上して介在物の付着を一層効率よく抑えることができる。このとき、ＣａＯが分離された後、ＴｉＯ２及びＺｒＯ２は中空部５２０の形状を保つ役割を果たす。
【００２８】
ところが、ＣａＯの含量を増やすためにジルコン酸カルシウムの含量を増やすと、ＺｒＯ２が脱安定化されて鋳造中にひび割れが生じることが懸念される。すなわち、ジルコン酸カルシウムからＣａＯが分離されるとＺｒＯ２が残存するが、ＺｒＯ２の安定化剤として用いられるＣａＯが分離されるためＺｒＯ２が安定化されず、これにより、中空部５２０に溶鋼が接触するとき又は浸漬ノズル５００を予熱する間にひび割れなどが生じる。
【００２９】
しかしながら、灰チタン石を加えると、灰チタン石からＣａＯが分離された後に残存するＴｉＯ２は安定化状態を保ち、ＣａＯが安定化剤として用いられないためひび割れなどが生じない。このため、灰チタン石が含まれ、それから分離されたＴｉＯ２が存在するため、浸漬ノズル５００の予熱時間が短くても、或いは、予熱温度が低くても、ひび割れの発生及び吐出口の脱落などの不具合が生じる可能性が低くなる。
【００３０】
また、ＺｒＯ２はアルミナと反応しないのに対し、ＴｉＯ２は、アルミナと反応するので、介在物の付着を一層効率よく抑えることができる。すなわち、前記反応式にはＣａＯ及びアルミナの主な反応を記載したが、ＴｉＯ２もまたアルミナと反応する。結果的に、灰チタン石を含有させることにより、ジルコン酸カルシウムの含量を増やさなくてもＣａＯの含量を増やすことができ、ＴｉＯ２がアルミナと反応することにより、アルミナとの反応性を一層向上させることができて介在物の付着を一層効率よく抑えることができる。なお、ＴｉＯ２はＣａＯを安定化剤として用いないので、鋳造中におけるひび割れなどの発生を防ぐことができる。
【００３１】
本発明に係る中空部５２０は、灰チタン石、ジルコン酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、及び黒鉛と、バインダーと、が混合されて形成されるが、ここで灰チタン石を含む中空部の材料が９５ｗｔ％〜９９ｗｔ％混合され、バインダーが１ｗｔ％〜５ｗｔ％混合され得る。すなわち、中空部の材料とバインダーとの混合物１００ｗｔ％に対して、中空部の材料は９５ｗｔ％〜９９ｗｔ％が混合され、バインダーが１ｗｔ％〜５ｗｔ％混合される。
【００３２】
バインダーとしては、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂が使用可能である。ここで、バインダーが１ｗｔ％未満であると中空部の材料の混合を行い難く、バインダーが５ｗｔ％を超えると、湿度が高くて中空部５２０を成形し難いという問題がある。また、前記混合物における灰チタン石及びジルコン酸カルシウムは４０ｗｔ％〜９０ｗｔ％の範囲で含有されてもよい。すなわち、中空部の材料とバインダーとの混合物１００ｗｔ％に対して、灰チタン石及びジルコン酸カルシウムが４０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以下で含有されてもよい。
【００３３】
灰チタン石及びジルコン酸カルシウムは、ＣａＯが溶出された後でＴｉＯ２及びＺｒＯ２が中空部５２０の形状を保つ役割を果たすため、４０ｗｔ％以上含有させなければ、中空部５２０の形状を保つことができず、またその他の成分を添加するためには９０ｗｔ％以下含有させなければならない。
【００３４】
また、灰チタン石は、ジルコン酸カルシウムに対して５％〜５０％の比で含有されてもよい。すなわち、灰チタン石とジルコン酸カルシウムとの混合物１００ｗｔ％に対して、灰チタン石は５ｗｔ％〜５０ｗｔ％で含有されてもよい。
灰チタン石がジルコン酸カルシウムに対して５％未満混合された場合には、本発明の効果があまり得られず、５０ｗｔ％を超えて混合された場合には、反応性が高すぎて浸漬ノズル５００の寿命が短縮される虞がある。すなわち、灰チタン石の含量が多すぎると、過反応により中空部５２０が早く消耗され、これにより、浸漬ノズル５００の寿命が短縮される虞がある。
【００３５】
また、黒鉛は、混合物１００ｗｔ％に対して、５ｗｔ％〜３５ｗｔ％で含有されてもよい。黒鉛は、浸漬ノズル５００の外部との熱伝達のために５ｗｔ％以上添加されなければならず、３５ｗｔ％を超えてあまりにも過剰に添加された場合には酸化される虞がある。
【００３６】
更に、ケイ酸カルシウムは、ＣａＯ・ＳｉＯ２＋２ＣａＯ・ＳｉＯ２により構成され、混合物１００ｗｔ％に対して１ｗｔ％〜２５ｗｔ％含有されてもよい。灰チタン石の量に応じてケイ酸カルシウムの量が変わるが、アルミナとの反応を誘導するためには１ｗｔ％以上含有されなければならず、２５ｗｔ％を超えて添加される場合にはあまりにも反応が激し過ぎて浸漬ノズル５００の寿命が短縮される虞がある。
【００３７】
一方、吐出口５４０も中空部５２０と同じ材質により形成されてもよい。すなわち、灰チタン石、ジルコン酸カルシウム、ケイ酸カルシウム及び黒鉛Ｃとバインダーとの混合物を用いて形成してもよい。しかしながら、吐出口５４０は、中空部５２０の前記混合物の含量よりも低い含量を有するように形成して合計のＣａＯの含量が中空部５２０の合計のＣａＯの含量よりも少なくなるように形成してもよい。
【００３８】
すなわち、灰チタン石、ジルコン酸カルシウム、ケイ酸カルシウム及び黒鉛のＣａＯの含量は、中空部５２０は、１５ｗｔ％〜３５ｗｔ％で形成され、吐出口５４０は、１０ｗｔ％〜２５ｗｔ％で形成されてもよい。
一方、中空部５２０及び吐出口５４０は、気孔率が１５％〜３５％になるように製作されることが好ましい。中空部５２０及び吐出口５４０の気孔率が１５％未満であって、中空部５２０及び吐出口５４０が緻密であれば、鋳造中にひび割れが生じる虞があり、気孔率が３５％を超えると、強度が低下する虞がある。
【００３９】
上述したように、本発明の一実施形態による浸漬ノズル５００は、ノズル胴体５１０の内壁に形成された中空部５２０を灰チタン石（ＣａＴｉＯ３）、ジルコン酸カルシウム（ＣａＺｒＯ３）、ケイ酸カルシウム（ＣａＯ・ＳｉＯ２）、及び黒鉛（Ｃ）を含む材質により形成する。灰チタン石が含まれることにより、ジルコン酸カルシウムの含量を増やさなくてもＣａＯの含量を増やすことができ、ＴｉＯ２がアルミナと反応することにより、アルミナとの反応性を向上させることができて介在物の付着を一層効率よく抑えることができ、鋳造中におけるひび割れなどの発生を防ぐことができる。
【００４０】
図３は、試料の材質によるアルミナ付着反応試験後のイメージであり、Ａｌ２Ｏ３−Ｃ、ＣａＺｒＯ３及びＣａＴｉＯ３に対するアルミナ付着反応試験後のイメージである。すなわち、図３（ａ）は、Ａｌ２Ｏ３−Ｃ基板のイメージであり、図３（ｂ）は、ＣａＺｒＯ３基板のイメージであり、図３（ｃ）は、ＣａＴｉＯ３基板のイメージである。
図３に示すように、介在物の付着レベルは、Ａｌ２Ｏ３−Ｃが最も低く、ＣａＺｒＯ３及びＣａＴｉＯ３の順に高いことが分かる。
【００４１】
また、各基板のアルミナ付着反応試験後の成分を分析したところ、Ａｌ２Ｏ３−Ｃは、Ａｌ２Ｏ３が９８ｗｔ％であり、その他が２ｗｔ％であり、ＣａＺｒＯ３は、Ａｌ２Ｏ３が５７ｗｔ％であり、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３化合物が３７ｗｔ％であり、且つ、その他が６ｗｔ％であった。更に、ＣａＴｉＯ３は、Ａｌ２Ｏ３が１５ｗｔ％であり、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ３化合物が７８ｗｔ％であり、且つ、その他が７ｗｔ％であった。
【００４２】
このため、反応性に最も優れたＣａＴｉＯ３は、ＣａＺｒＯ３に比べて材料内のＣａＯが溶出され易く、ＣａＯがアルミナと低融点物質を作り易い。
この結果から明らかなように、浸漬ノズル５００の中空部５２０及び吐出口５４０の材質としてＣａＴｉＯ３を添加した場合、浸漬ノズル５００の介在物の付着を効率よく抑えることができる。
【００４３】
図４〜７は、アルミナ基板の上にＣａＴｉＯ３及びＣａＺｒＯ３をそれぞれ０：１００、３０：７０、５０：５０、及び７０：３０の混合比で混ぜて成形した後、１５５０℃において３時間保持して反応性を観察した結果を示すイメージである。
【００４４】
ここで、図４〜７の（ａ）は、Ａｌの反応性を示すものであり、図４〜７の（ｂ）は、Ｃａの反応性を示すものである。図４〜７の（ｂ）に示すように、いずれも試料内のＣａがアルミナ基板に拡散していることが分かるが、ＣａＴｉＯ３及びＣａＺｒＯ３が３０：７０の混合比で混ざった場合には試料がまともに残存しており、５０：５０の場合には試料の反応が激しいとはいえ、完全に溶けずに３時間後にも残存していることが確認される。
【００４５】
しかしながら、ＣａＴｉＯ３及びＣａＺｒＯ３が７０：３０の混合比で混ざった場合、３時間で試料が完全に溶けて消失したことを確認することができ、この場合、あまりにも早い反応により浸漬ノズルの中空部として用いることができない。したがって、ＣａＴｉＯ３の含量は、ＣａＺｒＯ３に対して５０％以下で添加されることが好ましい。
【００４６】
以上、本発明の技術的思想を前記実施形態に基づいて具体的に記述したが、前記実施形態は、その説明のためのものに過ぎず、その制限のためのものではないということに留意すべきである。なお、本発明の技術分野における当業者であれば、本発明の技術思想の範囲内において種々の実施形態に具体化可能であるということが理解できる筈である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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