(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下一対の面と、左右一対の面と、前後一対の面とを有し、内容物が収容された箱であって、前記上下一対の面のいずれか一方のみに、箱およびその内容物に関する情報が識別子で表現された情報記録部が印刷された箱の向きを検知する検知方法であって、
前記上下一対の面のうち、前記情報記録部が印刷されていない面を上方向に向けて前記箱を搬送する搬送ステップと、
前記箱の上方向に向く面に対峙して配置された読み取り部によって、前記情報記録部を読み取るか否かで、前記箱の上に向く面を判断する検知ステップと、を具え、
前記検知ステップは、前記搬送ステップ中に行われ、前記読み取り部が前記情報記録部を読み取った場合、異常と判断することを特徴とする検知方法。
【請求項２】
前記情報記録部は、バーコードであり、前記読み取り部は、バーコードリーダーであることを特徴とする請求項１に記載の検知方法。
【請求項３】
前記搬送ステップは、前記検知ステップで異常が検知された場合は、箱の搬送を停止することを特徴とする請求項１または２に記載の検知方法。
【請求項４】
前記搬送ステップは、前記読み取り部よりも上流側に位置する箱の搬送を停止し、前記読み取り部よりも下流側に位置する箱の搬送を停止しないことを特徴とする請求項３に記載の検知方法。
【請求項５】
前記箱の内容物は、薄葉紙であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の検知方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、箱の向きの検知方法に関し、具体的には、ティシュペーパー入りカートンボックスを５個一組としてパック包装する上での、搬送されるカートンボックスの向きの検知に関する。
【背景技術】
【０００２】
ティシュペーパー等の薄葉紙は、ボール紙が組み立てられた箱状のカートンボックス（以下、「カートン」という）に収容されて出荷されるものが多い。この薄葉紙を収容するカートンは、上下一対の面（天面及び底面）、左右一対の面（側面、左右面）、及び前後一対の面（側面、前後面）からなる直方体が一般的である。製造工程におけるカートン組立て工程では、予め、表面に商品名等が印刷されたブランクシートを筒状に組立て、その中に薄葉紙の束を収容し、側面となる板を貼り合わせて直方体状にする。薄葉紙を収容したカートンは、例えば、５個単位で、透明樹脂フィルム等でパック包装される。
【０００３】
また、カートンの天面には、中身の薄葉紙を取りだすための取り出し口が形成されている一方、底面には、商品情報などを記したバーコードが印刷されている。また、カートンの各面には商品名や模様が印刷されている。この商品名、模様、バーコードなどがボール紙に印刷されたブランクシートがカートン組立て工程に送られ、箱状に組み立てられる。この製造ラインにおいて、複数のブランクシートが積み重ねられた状態でカートン組立て工程に送られる。そして、複数のブランクシートの積み重ねの際に、上下が逆になる等の異常がまれに発生する場合がある。このように、上下が逆になったブランクシートを組み立てると、天面と底面の向きが逆、すなわち天地が逆となった状態でカートンが組み立てられることとなる。
【０００４】
特許文献１には、カートンの組立て時に、カートンののり付けが正しく行われているかを検知する検知部が記載されている。このように、製造ラインにおいて、カートンの組立ての不具合は検知されてきたが、カートンの天面、底面の向きは確認されていなかった。
【０００５】
例えば、製造ラインには、通常、天面を上にしてカートンが搬送され、この搬送された複数のカートンを、ライン自動振り分け装置（チャンネライザー）によって、５個単位のカートン群に分割して複数の包装ラインへ振り分けられる。そして、カートンの側面を上にするようにカートンの姿勢が変更されて、一方のカートンの天面と他方のカートンの底面とが重なるように並べられた状態でライン上に位置する。そして、パック包装部で、このカートン群は樹脂フィルム等でパック包装される。
【０００６】
天面を上にした状態で搬送されずに、底面を上にして搬送されたカートンは、姿勢を変更されてもその向きは他のカートンと逆になり、その底面が、次に搬送されたカートンの底面と重なるように並んでしまうこととなる。しかしながら、従来の製造ラインでは、天地が逆となって搬送されたカートンを検知する手段は無いため、カートン５個のうちの一部のカートンの天地が逆になった状態でパック包装される場合があった。このように５個全てのカートンが同じ向きに積み重ねられずにパック包装されてしまったものは、最終工程での目視検査によって発見され、不良品として除去されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−６１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、カートン５個をパック包装した後で、１個のカートンの向きが違うために５個パックが不良品となるのは、効率的ではない。
【０００９】
本発明は、カートンの向きの違いによる不良品の発生をなくし、製造効率を向上させる検知方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の検知方法は、上下一対の面と、左右一対の面と、前後一対の面とを有し、内容物が収容された箱であって、上下一対の面のいずれか一方のみに、箱およびその内容物に関する情報が識別子で表現された情報記録部が印刷された箱の上下の向きを検知する検知方法であって、上下一対の面のうち、情報記録部が印刷されていない面を上方向に向けて箱を搬送する搬送ステップと、箱の上方向に向く面に対峙して配置された読み取り部によって、情報記録部を読み取るか否かで、箱の上方向に向く面を判断する検知ステップと、を具え、検知ステップは、搬送ステップ中に行われ、読み取り部が情報記録部を読み取った場合、異常と判断することを特徴とする。
【００１１】
このような検知方法を用いることにより、製造ラインにおいて、箱の向きが異なった箱同士を包装されることがなく、製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、ティシュペーパーカートンを示す斜視図であり、同図（ａ）は天面を上にしたものであり、同図（ｂ）は底面を上にしたものである。
【図２】図２は、カートン５個を１単位としてパック包装した包装品を示す斜視図である。
【図３】図３は、カートン５個パックの包装品を製造する製造ラインにおいてのティシュペーパー箱詰め工程からパック包装工程までを示す本実施形態の製造工程を示す模式図である。
【図４】図４は、カートンの上下の向きを検知する検知部を示す斜視図である。
【図５】図５は、検知部を示す斜視図であり、バーコードリーダーの位置とカートンの大きさとの関係を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の箱の向きの検知方法及び検知装置の一実施形態として、ティシュペーパー入りカートン５個パックを製造する上でのカートンの向きの検知方法について、以下に説明する。
【００１４】
図１は、ティシュペーパーカートンを示す斜視図であり、図１（ａ）は天面を上にしたものであり、図１（ｂ）は底面を上にしたものである。
【００１５】
図１に示すように、本実施形態のティシュペーパーカートン（以下、単に「カートン」ともいう）１は、高さｈ、奥行きｄ、幅ｗの直方体である。奥行きｄと幅ｗで形成される一対の上下面のうち、上面を天面２とし、この天面２に対向する下面を底面３とし、天面２と底面３とをつなぐ面を側面４とをする。側面４は、幅ｗと高さｈで形成される左右一対の面と、奥行きｄと高さｈで形成される前後一対の面とを含む。天面２には、ティシュペーパーの取り出し口となる取り出し片２ａがミシン目加工により形成されている。また、底面３には、ティシュペーパーボックスの商品情報などを識別するための情報記録部であるバーコード５が印刷されている。バーコード５は、太さの異なる複数の線状の識別子によって情報を表現するものである。具体的には、線の太さと複数の線の間隔との関係によって、情報を表現し、その情報をバーコードリーダーという特定の認識装置（読み取り装置）によって、解読できるようにした情報記録部である。なお、情報記録部は、一次元バーコード５に限らず、二次元バーコードやその他の識別子で表現されたものであってもよい。
【００１６】
なお、一般的な箱型のティシュペーパーカートンは、高さｈ、奥行きｄ、幅ｗがｈ＜ｄ＜ｗの関係にあるが、本発明はこの関係、もしくは直方体に限定するものではなく、天面２と底面３を有するものであればよい。
【００１７】
図２は、カートン５個を１単位としてパック包装した包装品を示す斜視図である。
【００１８】
包装品６は、５個のカートン１が重ねられて、樹脂フィルムでパック包装されたものである。隣接するカートン１については、一方のカートン１の天面２と他方のカートン１の底面３とが対峙するようにして重ねられている。すなわち、全てのカートン１の天面２が同じ方向を向くように重ねられている。
【００１９】
図３は、カートン５個パックの包装品を製造する製造ラインにおいてのティシュペーパー箱詰め工程からパック包装工程までを示す本実施形態の製造工程を示す模式図である。
【００２０】
カートン１に詰められるティシュ束２５は、不図示のティシュの連続体から所定の順に折り重ねられたティシュ束の連続体を一定間隔に切断して形成される。また、カートン１は、天面２、底面３、側面４となる板部分が展開されたブランクシートを組み立てることにより箱状に形成される。そして、ブランクシートには予め、商品名、商品情報、模様、バーコード５等が印刷されている。
【００２１】
以下に、ブランクシートを筒状に組立て、これにティシュ束２５を箱つめしてカートンとし、このカートンを５個単位でパック包装するまでの製造ラインを説明する。
【００２２】
図３に示す製造ラインは、ティシュペーパー箱詰め部１１と、切り離し部１２と、検知部１３と、振り分け部１４と、姿勢変更部１５と、パック包装部１６が配されている。
【００２３】
ティシュペーパー箱詰め部１１では、ブランクシートがあらかじめ天面２と底面３が対向するように折りたたまれた状態で搬送される。この折りたたまれた状態のブランクシート２４における、高さｈと幅ｗとで画成される側面（以下、前後面ともいう）を立ち上げて、筒状にする。そして、所定長さに切断されたティシュ束２５を、筒状のカートン１の高さｈと奥行きｄで画成される側面（以下、左右面ともいう）となる開口部に挿入する。次に、左右面となる板同士を接着し、開口部を封止することによってティシュペーパーの箱詰めは完了する（ティシュペーパーの箱詰め工程（薄葉紙収容工程））。ティシュペーパーの箱詰めが完了したカートン１は、ベルトコンベヤによって、切り離し部１２に搬送され、不図示の５個切り離し装置によって、５個単位のカートン群６０に並べられる（５個切り離し工程（薄葉紙収容品群形成工程））。なお、この５個単位のカートン群６０にまとめる工程は無くてもよい。そして、カートン群６０は、振り分け部１４に搬送される前に、本実施形態では、検知部１３にて、カートン１が正しく天面２が上となってベルトコンベヤ上を搬送されているかを確認される。この検知部１３の詳細については後述する。
【００２４】
検知部１３を通過したカートン群６０は、振り分け部１４に搬送される。振り分け部１４は、周知のライン自動振り分け装置（チャンネライザー）３９を含み、連続的に切り替え可能な２つの搬送チャンネル４０、４１を有する。第１及び第２の搬送チャンネル４０、４１は、後続の姿勢変更部１５に接続する。
【００２５】
振り分け部１４で搬送チャンネル４０、４１に送られたカートン１は、姿勢変更部１５に搬送される。姿勢変更部１５では、ベルトコンベヤ上で天面２を上にして載置されているカートン１の姿勢を変更する。すなわち、カートン１を高さｈと幅ｗからなる側面４（前後面）が上になる向きに載置しなおす。姿勢変更部１５の搬送方向下流側には、先頭に位置するカートン１に当接してその移動を阻止する、不図示のストッパが配されている。姿勢変更部１５では、前後面を上下方向に向けたカートン１がその搬送方向に沿って密着させるようになっており、姿勢が不安定なカートン１の前後面を上下に向けたとしても、その転倒を防止する。
【００２６】
パック包装部１６は、第１搬送チャンネルに接続された第１ライン、第２搬送チャンネルに接続された第２ラインにそれぞれ対応させた、不図示の包装機を備える。各包装機は、姿勢変更部１５の搬送方向下流側に位置する、姿勢が変更されたカートン群６１を樹脂フィルム６２でパック包装し、カートン５個が１パックとなった包装品６を形成する。
【００２７】
このようにしてパック包装部１６にて包装されたパック詰めティシュカートン（包装品６）は、図示しない段ボール箱に所定パックずつ収容され、各消費地に向けて搬送される。
【００２８】
次に、本実施形態における検知部１３の詳細について説明する。切り離し部１２によって、カートン１は、５個単位のカートン群６０にまとめられ、この集合でベルトコンベヤ上を搬送される。図４に示すように、検知部１３における搬送ベルト３１上には、情報記録部を読み取る読み取り部であるバーコードリーダー３０が設置されている。バーコードリーダー３０の読み取り面が搬送ベルト３１と対峙するようになっている。なお、読み取り部は、バーコードリーダーに限らず、情報記録部の情報を表現する識別子の形態に応じたものを用いてよい。例えば、二次元バーコードリーダーなどが挙げられる。
【００２９】
正常時では、カートン１は、搬送ベルト３１上を、天面２を上にして搬送される。しかしながら、上述したように、カートン１のブランクシート２４の向きが誤っているなどして、まれに底面３を上にして搬送される場合がある。図４に示すように、バーコードリーダー３０は、搬送ベルト３１上をカートン１が誤って底面３を上にして搬送されてきた場合に、バーコード５の位置に対峙するように配置されている。また、バーコードリーダー３０は、バーコードの有無を検知するとともに、バーコードの内容を読み取る機能を有するものであれば、いかなる構成であってもよい。
【００３０】
搬送ベルト１４上をカートン１が正しい向きで搬送されてきた場合は、天面２が上となって搬送されてくるので、バーコード５は底に位置することとなり（図４におけるカートン１Ａ参照。）、バーコードリーダー３０に検知されない。一方、カートン１が誤って底面３を上にして搬送されてきた場合（図４におけるカートン１Ｂ参照。）、次のようにして検知が行われる。すなわち、バーコードリーダー３０は、その読み取り領域に、底面３に印刷されたバーコード５が入ると、そのバーコード５を検知する。したがって、バーコード５が検知された場合は、検知部１３は天面２と底面３が逆転した状態でカートン１が搬送されてきた異常状態であると判断する。具体的には、バーコードリーダー３０の読み取り信号が、製造ラインのコントローラに入力され、この入力信号に従い、異常か否かを判断する。
【００３１】
バーコード５が検知されると、製造ラインの制御コントローラ（不図示）は搬送ベルト３１を停止し、これ以上、カートン１が搬送されてこないようにする。異常が検知されたカートン１、すなわち、天地が逆となったカートン１は向きを正しく直される、あるいは取り除かれるなどの処理が施される。そして、異常が解消すれば、再度搬送ベルト３１が駆動し、カートン１の搬送が再開される。
【００３２】
異常検知後の製造ラインの停止は、例えば、振り分け部１４の出口よりも上流側全てが止まる形態などが挙げられる。
【００３３】
また、図５に示すように、搬送ベルト３１は、振り分け部１４まで１つの無端ベルトで構成されるのではなく、２つの無端ベルト３１ａ、３１ｂで構成されていてもよい。上流側の無端ベルト３１ａはバーコードリーダー３０からカートン１の奥行きｄ以上連続してから終端部Ｐとなる。バーコードリーダー３０から終端部Ｐまでの長さＬは、３ｄ程度が好ましい。バーコードリーダー３０が異常を検知した際は、カートン１は上流側の無端ベルト３１ａの終端部Ｐ付近、もしくは終端部Ｐより上流で停止し、向きが誤ったカートン１が、搬送ベルト３１ｂに流れることがない。このような構成であれば、終端部Ｐでベルトが分かれているので、異常検出時に搬送ベルト３１ｂは停止させる必要がない。したがって、下流の振り分け部１４は停止することなく、駆動させていても支障がない。このように、製造ラインの停止区間を最小限にすることができる。
【００３４】
このように、振り分け部１４の手前で、検知部１３がカートン１の天地が逆転していないかを検知することにより、パック包装されるカートン１は全て天面２が上を向いた状態のものだけとなる。したがって、５個パックにしたときにカートン１の向きが異なるものが混入しない。このため、５個パック形成の歩留まりが向上し、製造効率が向上する。
【００３５】
また、検知部１３では、カートン１の天地が逆転していないかを検知するために、既存のバーコードリーダー３０を用いている。そして、検知部１３では、もともとカートン１に印刷されていたバーコード５を有効利用してカートン１の向きを検知することにより、大がかりな装置を必要とせず、簡易な構成で検知することができる。よって、製造ラインの構築コストが大幅に増加することなく、より製造効率のよい製造ラインを構築することができる。
【００３６】
加えて、検知部１３における搬送ベルト３１を、２つの無端ベルト３１ａ、３１ｂをつないで構成することにより、異常検知時には、搬送方向上流側の無端ベルト１３ａのみを停止することによって、搬送方向下流に、天地が逆転したカートン１が搬送させるのを阻止することができる。したがって、搬送方向下流側に位置する振り分け部１４以降の製造ラインを停止することなく、異常を解消することができ、生産速度の低下を抑制することができる。
【符号の説明】
【００３７】
１  カートン
２  天面
３  底面
４  側面
５  バーコード（情報記録部）
６  ティシュペーパーカートン５個パック（包装品）
１１  ティシュペーパー箱詰め部
１２  切り離し部
１３  検知部
１４  振り分け部
１５  姿勢変更部
１６  パック包装部
２４  カートンのブランクシート
２５  ティシュ束
３０  バーコードリーダー（読み取り部）
３１  搬送ベルト
３９  ライン自動振り分け装置（チャンネライザー）
４０  第１搬送チャンネル
４１  第２搬送チャンネル
６０  カートン群
６１  姿勢が変更されたカートン群
６２  樹脂フィルム
【図１】
0006311632.tif 000002
【図２】
0006311632.tif 000003
【図３】
0006311632.tif 000004
【図４】
0006311632.tif 000005
【図５】
0006311632.tif 000006