(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の工程（ａ）〜（ｅ）を有する、光ファイバシートの製造方法。
（ａ）粘着層付きシート基材の粘着層の表面に、互いに平行な複数列の光ファイバからなる光ファイバ群が、該光ファイバ群の配線ルートの所定箇所から第１端部側では所定の配線ルートに沿うように本配線され、かつ前記所定箇所から第２端部側では所定の配線ルートとは異なる方向に仮配線された配線シートを得る工程。
（ｂ）前記工程（ａ）の後、仮配線された部分の前記光ファイバ群の一部を帯状に固着して帯状固定部を形成する工程。
（ｃ）前記工程（ｂ）の後、仮配線された部分の前記光ファイバ群を前記粘着層の表面から剥がす工程。
（ｄ）前記工程（ｃ）の後、前記帯状固定部の表裏を反転させつつ、前記粘着層の表面から剥がされた前記光ファイバ群を、所定の配線ルートに沿う本配線となるように前記粘着層の表面に貼り付ける工程。
（ｅ）前記工程（ｄ）の後、本配線された前記光ファイバ群および粘着層付きシート基材の表面に保護層を形成し、光ファイバシートを得る工程。
【請求項２】
前記所定箇所が、所定の配線ルートが折れ曲がった箇所のうちの１箇所である、請求項１に記載の光ファイバシートの製造方法。
【請求項３】
前記所定箇所が、所定の配線ルートが９０゜折れ曲がった箇所であり、
前記工程（ａ）においては、前記光ファイバ群が、前記所定箇所から第２端部側では所定の配線ルートとは１８０゜または９０゜異なる方向に仮配線された、請求項２に記載の光ファイバシートの製造方法。
【請求項４】
前記工程（ａ）においては、前記光ファイバ群の第１端部および第２端部が、粘着層付きシート基材の端縁部から外方に引き出されている、請求項１〜３のいずれか一項に記載の光ファイバシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光ファイバシートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種機器（サーバ、ルータ、光スイッチ等）の内部配線（バックプレーン等）等として、２枚の樹脂シート間に複数の光ファイバを挟んだ光ファイバシートが用いられつつある（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
光ファイバシートは、例えば、粘着層付きシート基材の粘着層の表面に、布線装置のヘッドから光ファイバを繰り出し、接着させながら、ヘッドを所定の配線ルートに沿って移動させ、粘着層付きシート基材の端縁部から外方に光ファイバを引き出したところで折り返すことを繰り返すことによって、一筆書きの要領で複数列の光ファイバからなる光ファイバ群を配線した後、配線された光ファイバ群を挟むように、粘着層付きシート基材と保護シートとを貼り合わせることによって製造される。
【０００４】
光ファイバシートの用途によっては、図１に示すように、第１コネクタ２４（例えば、入力コネクタ）と第２コネクタ２６（例えば、出力コネクタ）とで、光ファイバ２２の配列順序を同じにし、かつコネクタの端面から見たときの光ファイバ２２の配列順序の並び方向も同じにすることが求められることがある。第１コネクタ２４および第２コネクタ２６において、光ファイバ２２の配列順序およびコネクタの端面から見たときのその並び方向を同じにするためには、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に配線された光ファイバ群２０における光ファイバ２２の配列を途中から逆にする必要がある。
【０００５】
しかし、光ファイバシート１において、光ファイバ群２０における光ファイバ２２の配列を途中から逆にするためには、各光ファイバ２２を、他の光ファイバのすべてと交差させなければならない。この場合、光ファイバ２２が寄り集まった輻輳箇所Ｃが生じ、輻輳箇所Ｃにて光ファイバ２２が交差する点が密集することになる。粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に光ファイバ２２を布線する際、輻輳箇所Ｃにおいてさらに別の光ファイバ２２を布線すると、光ファイバ２２が粘着層１４の表面から長い距離浮いたままとなる。光ファイバ２２は、布線装置のヘッドによってヘッドの移動方向に常に引っ張られているため、光ファイバ２２が粘着層１４の表面から浮いた箇所で光ファイバ２２が引っ張られることになる。この際、既設の光ファイバ２２にも張力がかかり、既設の光ファイバ２２が粘着層１４の表面から引き剥がされる。そのため、光ファイバ群２０における光ファイバ２２の配列を途中から逆にすることによって輻輳箇所Ｃを生じる光ファイバシート１は、布線装置を用いて製造することが困難である。
【０００６】
光ファイバの配列を途中から逆にした光ファイバシートを布線装置を用いて製造するためには、光ファイバが交差する点を分散させる必要がある。しかし、光ファイバが交差する点を分散させようとした場合、光ファイバの曲げ半径の制限から、各光ファイバを大きく迂回させる必要が生じる。そのため、光ファイバの配線スペースを広く確保する必要があり、光ファイバシートが大きくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−０５９００４号公報
【特許文献２】特開２００８−１９１４０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、複数本の光ファイバの配列を途中から逆にした光ファイバシートであっても、配線スペースを広くすることなく簡便に製造できる方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、下記の態様を有する。
［１］下記の工程（ａ）〜（ｅ）を有する、光ファイバシートの製造方法。
（ａ）粘着層付きシート基材の粘着層の表面に、互いに平行な複数列の光ファイバからなる光ファイバ群が、該光ファイバ群の配線ルートの所定箇所から第１端部側では所定の配線ルートに沿うように本配線され、かつ前記所定箇所から第２端部側では所定の配線ルートとは異なる方向に仮配線された配線シートを得る工程。
（ｂ）前記工程（ａ）の後、仮配線された部分の前記光ファイバ群の一部を帯状に固着して帯状固定部を形成する工程。
（ｃ）前記工程（ｂ）の後、仮配線された部分の前記光ファイバ群を前記粘着層の表面から剥がす工程。
（ｄ）前記工程（ｃ）の後、前記帯状固定部の表裏を反転させつつ、前記粘着層の表面から剥がされた前記光ファイバ群を、所定の配線ルートに沿う本配線となるように前記粘着層の表面に貼り付ける工程。
（ｅ）前記工程（ｄ）の後、本配線された前記光ファイバ群および粘着層付きシート基材の表面に保護層を形成し、光ファイバシートを得る工程。
［２］前記所定箇所が、所定の配線ルートが折れ曲がった箇所のうちの１箇所である、［１］の光ファイバシートの製造方法。
［３］前記所定箇所が、所定の配線ルートが９０゜折れ曲がった箇所であり、前記工程（ａ）においては、前記光ファイバ群が、前記所定箇所から第２端部側では所定の配線ルートとは１８０゜または９０゜異なる方向に仮配線された、［２］の光ファイバシートの製造方法。
［４］前記工程（ａ）においては、前記光ファイバ群の第１端部および第２端部が、粘着層付きシート基材の端縁部から外方に引き出されている、［１］〜［３］のいずれかの光ファイバシートの製造方法。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の光ファイバシートの製造方法によれば、複数本の光ファイバの配列を途中から逆にした光ファイバシートであっても、配線スペースを広くすることなく簡便に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の製造方法によって製造された光ファイバシートの一例を示す上面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図３】本発明の光ファイバシートの製造方法の第１実施形態における工程（ａ）を説明するための斜視図である。
【図４】本発明の光ファイバシートの製造方法の第１実施形態における工程（ｂ）〜（ｄ）を説明するための斜視図である。
【図５】本発明の光ファイバシートの製造方法の第１実施形態における工程（ｄ）を説明するための斜視図である。
【図６】本発明の光ファイバシートの製造方法の第２実施形態における工程（ａ）〜（ｄ）を説明するための上面図である。
【図７】本発明の光ファイバシートの製造方法の第２実施形態における工程（ｄ）を説明するための上面図である。
【図８】本発明の光ファイバシートの製造方法の第３実施形態における工程（ａ）〜（ｄ）を説明するための上面図である。
【図９】本発明の光ファイバシートの製造方法の第３実施形態における工程（ｄ）を説明するための上面図である。
【図１０】本発明の製造方法によって製造された光ファイバシートの他の例を示す上面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下の用語の定義は、本明細書および特許請求の範囲にわたって適用される。
光ファイバ群の「端部」とは、光ファイバ群が粘着層付きシート基材の端縁部から外方に引き出された部分である。
「本配線」とは、所定の配線ルートに沿うように光ファイバ群を配線することを意味する。
「仮配線」とは、所定の配線ルートの途中から所定の配線ルートとは異なる方向となるように、または所定の配線ルートとは異なる方向から所定の配線ルートの途中に合流するように配線することを意味する。
【００１３】
＜光ファイバシート＞
本発明の光ファイバシートは、本発明の光ファイバシートの製造方法によって製造されたものである。
光ファイバシートは、２枚の樹脂シート間に複数の光ファイバを挟んだ構成を有する。
【００１４】
図１は、本発明の製造方法によって製造された光ファイバシートの一例を示す上面図であり、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。
光ファイバシート１は、粘着層付きシート基材１０と、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に、所定の配線ルートに沿うように配線された光ファイバ群２０と、光ファイバ群２０を挟むように粘着層付きシート基材１０と貼り合わされた保護シート３０（保護層）とを備える。
【００１５】
光ファイバシート１においては、光ファイバ群２０の第１端部２０ａに設けられた第１コネクタ２４（例えば、入力コネクタ）と、光ファイバ群２０の第２端部２０ｂに設けられた第２コネクタ２６（例えば、出力コネクタ）とで、光ファイバ２２の配列順序を同じにし、かつコネクタの端面から見たときの光ファイバ２２の配列順序の並び方向も同じにする。そのため、光ファイバ群２０における光ファイバ２２の配列を途中から逆にしている。その結果、光ファイバ群２０の途中に、光ファイバ２２が交差する点が密集した輻輳箇所Ｃを生じている。
【００１６】
（粘着層付きシート基材）
粘着層付きシート基材１０は、シート基材１２と、シート基材１２の片面に形成された粘着層１４とを有する。
【００１７】
シート基材１２の材料としては、ポリイミド、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等）、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ４−メチルペンテン−１等）、ポリアミド（ナイロン６、ナイロン６６等）、フッ素樹脂（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体等）等が挙げられる。光ファイバシート１に難燃性を付与する場合は、シート基材１２の材料としては、ポリイミドが好ましい。
【００１８】
粘着層１４としては、粘着性を有し、光ファイバ２２を固定できるとともに、光ファイバ２２を剥がすことができるものであればよい。粘着層１４の材料としては、シリコーン系粘着剤、アクリル系粘着剤、タック性の強いゴム系樹脂等が挙げられる。光ファイバシート１に難燃性を付与する場合は、難燃物質を配合したシリコーン系粘着剤が好ましい。
【００１９】
（光ファイバ群）
光ファイバ群２０は、光ファイバ２２が交差する点が密集した輻輳箇所Ｃ以外では互いに平行に配列した複数列の光ファイバ２２，２２・・・と、光ファイバ群２０の第１端部２０ａの最末端に設けられた第１コネクタ２４と、光ファイバ群２０の第２端部２０ｂの最末端に設けられた第２コネクタ２６とを有する。
【００２０】
光ファイバ群２０は、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に、Ｕ字形に配線され、かつ第１端部２０ａおよび第２端部２０ｂが粘着層付きシート基材１０の同一の端縁部から外方に引き出されている。外方に引き出された第１端部２０ａおよび第２端部２０ｂは、被覆部材によって被覆され、帯状に固着されている。これにより、第１端部２０ａおよび第２端部２０ｂは、帯状固定部２８によってテープ化される。
【００２１】
光ファイバ群２０における光ファイバ２２の本数は、通常、４の倍数（４、８、１２本）であることが多い。図示例では、説明のしやすさの都合上、光ファイバ２２の本数は４本としている。
【００２２】
光ファイバ２２としては、公知の光ファイバを用いればよく、特に限定はされない。
第１コネクタ２４および第２コネクタ２６としては、公知の光コネクタを用いればよく、特に限定はされない。なお、コネクタは必ずしも設ける必要はない。
【００２３】
被覆部材としては、公知のエラストマ（シリコーンゴム等）、樹脂（アクリル樹脂、ポリビニルエーテル等）が挙げられ、環境性、耐熱性、耐湿性等に優れる点から、シリコーンゴムが好ましい。
【００２４】
シリコーンゴムは、シロキサン結合による主骨格を有する高分子化合物である。シリコーンゴムは、有機基を導入した変性シリコーンゴムであってもよい。変性シリコーンゴムは、電子製品の接点障害を引き起こすとされる低分子シロキサン量が少なく、また、環境性にも優れている。
変性シリコーンゴムとしては、ポリシロキサンの側鎖に有機基を導入したもの、ポリシロキサンの両末端に有機基を導入したもの、ポリシロキサンの片末端に有機基を導入したもの、ポリシロキサンの側鎖と両末端の両方に有機基を導入したもの、有機ポリマーの片末端にオルガノポリシロキサンを導入したもの等が挙げられる。
シリコーンゴムは、難燃性、耐熱性を付与されたものであってもよい。
シリコーンゴムとしては、硬化時に反り、収縮等の歪の生じにくい、室温で湿気により硬化する湿気硬化タイプが好ましい。
【００２５】
（保護シート）
保護シート３０としては、輻輳箇所Ｃにおいて粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面から浮いた光ファイバ２２を固定できる点から、シート基材と、シート基材の片面に形成された粘着層（図示略）とを有するものが好ましい。
【００２６】
シート基材の材料としては、粘着層付きシート基材１０のシート基材と同様のものが挙げられる。光ファイバシート１に難燃性を付与する場合は、シート基材の材料としては、ポリイミドが好ましい。
粘着層としては、粘着層付きシート基材１０の粘着層と同様のものが挙げられる。
なお、本発明の光ファイバシートにおいては、保護シートの代わりに、保護層として、シリコーンゴム等からなるコーティング層を設けてもよい。
【００２７】
＜光ファイバシートの製造方法＞
本発明の光ファイバシートの製造方法は、下記の工程（ａ）〜（ｅ）、必要に応じて工程（ｆ）を有する方法である。
（ａ）粘着層付きシート基材の粘着層の表面に、互いに平行な複数列の光ファイバからなる光ファイバ群が、該光ファイバ群の配線ルートの所定箇所（以下、ルート変更箇所とも記す。）から第１端部側では所定の配線ルートに沿うように本配線され、かつルート変更箇所から第２端部側では所定の配線ルートとは異なる方向に仮配線された配線シートを得る工程。
（ｂ）前記工程（ａ）の後、仮配線された部分の光ファイバ群の一部を帯状に固着して帯状固定部を形成する工程。
（ｃ）前記工程（ｂ）の後、仮配線された部分の光ファイバ群を粘着層の表面から剥がす工程。
（ｄ）前記工程（ｃ）の後、帯状固定部の表裏を反転させつつ、粘着層の表面から剥がされた光ファイバ群を、所定の配線ルートに沿う本配線となるように粘着層の表面に貼り付ける工程。
（ｅ）前記工程（ｄ）の後、本配線された光ファイバ群および粘着層付きシート基材の表面に保護層を形成し、光ファイバシートを得る工程。
（ｆ）必要に応じて、前記工程（ａ）よりも後の任意の段階で、光ファイバ群の第１端部の最末端に第１コネクタを設け、光ファイバ群の第２端部の最末端に第２コネクタを設ける工程。
【００２８】
（第１実施形態）
以下、図１の光ファイバシート１を製造する方法の第１実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２９】
工程（ａ）：
図３に示すように、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に、互いに平行な複数列の光ファイバ２２からなる光ファイバ群２０が、光ファイバ群２０の所定の配線ルートＲが途中で９０゜折れ曲がる箇所にあるルート変更箇所Ｃ’から第１端部２０ａ側では所定の配線ルートＲに沿うように本配線され、かつルート変更箇所Ｃ’から第２端部２０ｂ側では所定の配線ルートＲとは１８０゜異なる方向に仮配線された配線シート２を得る。
【００３０】
ルート変更箇所Ｃ’を、所定の配線ルートＲが折れ曲がった箇所（特に、所定の配線ルートが９０゜折れ曲がった箇所）のうちの１箇所とすることによって、光ファイバ群２０を、ルート変更箇所Ｃ’から第２端部側で所定の配線ルートとは異なる方向（特に、１８０゜または９０゜異なる方向）に仮配線しやすくなる。
【００３１】
配線シート２は、例えば、下記のようにして作製される。
粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に、布線装置のヘッド（図示略）から光ファイバ２２を繰り出し、接着させながら、ヘッドを移動させる。
この際、ヘッドは、ルート変更箇所Ｃ’から第１端部２０ａ側では所定の配線ルートＲに沿って移動させる。また、ヘッドは、ルート変更箇所Ｃ’から第２端部２０ｂ側では所定の配線ルートＲとは１８０゜異なる方向に移動させる。また、ヘッドは、粘着層付きシート基材１０の端縁部から外方に光ファイバ２２を引き出したところで折り返す。
これらの移動と折り返しとを繰り返すことによって、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に、一筆書きの要領で複数列の光ファイバ２２からなる光ファイバ群２０を配線する。必要に応じて、第１端部２０ａの最末端および第２端部２０ｂの最末端における光ファイバ２２が折り返された部分を切断する。切断は、光ファイバ群２０の配線が完了してからまとめて行ってもよく、光ファイバ２２を折り返す際にその都度行ってもよい。
【００３２】
工程（ｂ）：
図４に示すように、光ファイバ群２０の第１端部２０ａを被覆部材によって被覆し、帯状に固着する。また、光ファイバ群２０の第２端部２０ｂを被覆部材によって被覆し、帯状に固着する。このようにして、第１端部２０ａおよび第２端部２０ｂを、帯状固定部２８によってテープ化する。
【００３３】
工程（ｃ）：
図４に示すように、配線シート２において、仮配線された光ファイバ群２０、すなわちルート変更箇所Ｃ’から第２端部２０ｂ側の光ファイバ群２０を、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面から剥がし、ルート変更箇所Ｃ’を支点として引き起こす。
この際、本配線された光ファイバ群２０、すなわちルート変更箇所Ｃ’から第１端部２０ａ側の光ファイバ群２０は、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面から剥がさない。
【００３４】
工程（ｄ）：
図４および図５に示すように、光ファイバ群２０の第２端部２０ｂの帯状固定部２８の表裏を反転させつつ、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面から剥がされた光ファイバ群２０を、所定の配線ルートＲに向かってルート変更箇所Ｃ’を支点として引き倒し、所定の配線ルートＲに沿う本配線となるように粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に貼り付ける。このようにして、ルート変更箇所Ｃ’だった箇所に、光ファイバ２２が交差する点が密集した輻輳箇所Ｃが形成され、光ファイバ群２０における光ファイバ２２の配列が途中から逆になる。
【００３５】
工程（ｅ）：
工程（ｄ）の後、全線にわたって所定の配線ルートＲに沿うように本配線された光ファイバ群２０を挟むように、粘着層付きシート基材１０と、保護層となる保護シート３０とを貼り合わせ、図１および図２に示す光ファイバシート１を得る。
なお、本発明の光ファイバシートの製造方法においては、粘着層付きシート基材１０と保護シート３０とを貼り合わせる代わりに、光ファイバ群２０を被覆するように、粘着層付きシート基材１０の表面にシリコーンゴム等をコーティングし、保護層としてのコーティング層を設けてもよい。
【００３６】
工程（ｆ）：
必要に応じて、工程（ａ）よりも後の任意の段階で、光ファイバ群２０の第１端部２０ａの最末端に第１コネクタ２４を設ける。また、光ファイバ群２０の第２端部２０ｂの最末端に第２コネクタ２６を設ける。
工程（ｆ）は、工程（ａ）よりも後の任意の段階で行えばよく、そのタイミングは特に限定はされないが、工程（ｅ）よりも後に行うことが好ましい。
なお、コネクタは必ずしも設ける必要はない。コネクタを設けない場合は、他の光ファイバとの接続は、例えば、融着接続等で行う。
【００３７】
（第２実施形態）
図１の光ファイバシート１を製造する方法は、第１実施形態に限定はされない。例えば、以下に説明する第２実施形態によっても図１の光ファイバシート１を製造できる。なお、第１実施形態と同じ工程については、説明を省略している。
【００３８】
第２実施形態の工程（ａ）においては、図６に示すように、ヘッドを、ルート変更箇所Ｃ’から第２端部２０ｂ側では所定の配線ルートＲとは９０゜異なる方向に移動させる。
このようにして、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に、光ファイバ群２０が、ルート変更箇所Ｃ’から第１端部２０ａ側では所定の配線ルートＲに沿うように本配線され、かつルート変更箇所Ｃ’から第２端部２０ｂ側では所定の配線ルートＲとは９０゜異なる方向に仮配線された配線シート３を得る。
【００３９】
第２実施形態の工程（ｃ）においては、図６に示すように、配線シート３において、仮配線された光ファイバ群２０、すなわちルート変更箇所Ｃ’から第２端部２０ｂ側の光ファイバ群２０を、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面から剥がし、ルート変更箇所Ｃ’を支点として引き起こす。
【００４０】
第２実施形態の工程（ｄ）においては、図６および図７に示すように、光ファイバ群２０の第２端部２０ｂの帯状固定部２８の表裏を反転させつつ、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面から剥がされた光ファイバ群２０を、所定の配線ルートＲに向かってルート変更箇所Ｃ’を支点として引き倒し、所定の配線ルートＲに沿う本配線となるように粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に貼り付ける。このようにして、ルート変更箇所Ｃ’だった箇所に、光ファイバ２２が交差する点が密集した輻輳箇所Ｃが形成され、光ファイバ群２０における光ファイバ２２の配列が途中から逆になる。
【００４１】
（第３実施形態）
本発明の光ファイバシートの製造方法は、図１の光ファイバシート１を製造する方法に限定はされない。例えば、以下に説明する第３実施形態によって他の光ファイバシートを製造できる。なお、第１実施形態と同じ工程については、説明を省略している。
【００４２】
第３実施形態の工程（ａ）においては、図８に示すように、光ファイバ群２０が、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に、粘着層付きシート基材１０の一方の端縁部から、これとは反対側の他方の端縁部に向かい、かつ途中の一部で斜め方向に向かうように配線されている。第３実施形態におけるルート変更箇所Ｃ’は、光ファイバ群２０が斜め方向となっている部分となる。
このようにして、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に、光ファイバ群２０が、ルート変更箇所Ｃ’から第１端部２０ａ側では所定の配線ルートＲに沿うように本配線され、かつルート変更箇所Ｃ’から第２端部２０ｂ側では所定の配線ルートＲとは約４５゜異なる方向に仮配線された配線シート４を得る。
【００４３】
第３実施形態の工程（ｃ）においては、図８に示すように、配線シート４において、仮配線された光ファイバ群２０、すなわちルート変更箇所Ｃ’から第２端部２０ｂ側の光ファイバ群２０を、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面から剥がし、ルート変更箇所Ｃ’を支点として引き起こす。
【００４４】
第３実施形態の工程（ｄ）においては、図８および図９に示すように、光ファイバ群２０の第２端部２０ｂの帯状固定部２８の表裏を反転させつつ、粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面から剥がされた光ファイバ群２０を、所定の配線ルートＲに向かってルート変更箇所Ｃ’を支点として引き倒し、所定の配線ルートＲに沿う本配線となるように粘着層付きシート基材１０の粘着層１４の表面に貼り付ける。このようにして、ルート変更箇所Ｃ’だった箇所に、光ファイバ２２が交差する点が密集した輻輳箇所Ｃが形成され、光ファイバ群２０における光ファイバ２２の配列が途中から逆になる。
【００４５】
（第４実施形態）
工程（ａ）〜（ｄ）を２回以上繰り返すことによって、光ファイバ群の第１端部に設けられた第１コネクタと、光ファイバ群の第２端部に設けられた第２コネクタとで、光ファイバの配列順序を入れ替えた光ファイバシートを製造することもできる。
【００４６】
図１０は、本発明の製造方法によって製造された光ファイバシートの他の例を示す上面図である。なお、第１実施形態で得られた光ファイバシート１と同じ構成のものについては、同じ符号を付して説明を省略している。また、第１実施形態と同じ工程については、説明を省略している。
【００４７】
光ファイバシート５においては、光ファイバ群２０における１番目と２番目の光ファイバ２２の配列を途中から逆にしている。その結果、光ファイバ群２０の途中に、１番目と２番目の光ファイバ２２が交差する点が存在する第１輻輳箇所Ｃ１を生じている。また、光ファイバ群２０における３番目と４番目の光ファイバ２２の配列を途中から逆にしている。その結果、光ファイバ群２０の途中に、３番目と４番目の光ファイバ２２が交差する点が存在する第２輻輳箇所Ｃ２を生じている。
【００４８】
この結果、光ファイバシート５においては、光ファイバ群２０の第１端部２０ａに設けられた第１コネクタ２４と、光ファイバ群２０の第２端部２０ｂに設けられた第２コネクタ２６とで、１番目と２番目の光ファイバ２２の第１群と３番目と４番目の光ファイバ２２の第２群とが入れ替わる。すなわち、第１コネクタ２４では｛１・２・３・４｝の配列順序だったものが、第２コネクタ２６では｛３・４・１・２｝となっている。
【００４９】
光ファイバシート５は、例えば、１番目と２番目の光ファイバ２２のみを用いて工程（ａ）〜（ｄ）を行った後、３番目と４番目の光ファイバ２２を用いて工程（ａ）〜（ｄ）を再度行うことによって製造することができる。
工程（ｄ）の後、光ファイバ群２０の第１端部２０ａおよび第２端部２０ｂのそれぞれにおいて、１番目と２番目の光ファイバ２２の第１群の帯状固定部２８と３番目と４番目の光ファイバ２２の第２群の帯状固定部２８とを一体化することが好ましい。
【００５０】
（他の実施形態）
本発明の光ファイバシートの製造方法は、上述した工程（ａ）〜（ｅ）を有する方法であればよく、第１実施形態〜第４実施形態に限定はされない。
例えば、光ファイバの本数、配線ルート等は、任意に設定することができる。
【００５１】
（作用機序）
以上説明した本発明の光ファイバシートの製造方法にあっては、粘着層付きシート基材の粘着層の表面に、互いに平行な複数列の光ファイバからなる光ファイバ群を、ルート変更箇所から第１端部側では所定の配線ルートに沿うように本配線し、かつルート変更箇所から第２端部側では光ファイバ同士の平行状態を保持したまま所定の配線ルートとは異なる方向に仮配線した後、粘着層の表面から仮配線された光ファイバ群を剥がして、所定の配線ルートに沿う本配線となるように粘着層の表面に貼り付けている。そのため、従来、布線装置のみを用いてダイレクトに製造することができなかった、複数本の光ファイバの配列を途中から逆にすることによって光ファイバが交差する点が密集した輻輳箇所を生じた光ファイバシートであっても、簡便に製造できる。また、光ファイバが交差する点を分散させる必要がないため、配線スペースを広くすることなく製造できる
【産業上の利用可能性】
【００５２】
本発明の本発明の光ファイバシートの製造方法は、各種機器（サーバ、ルータ、光スイッチ等）の内部配線（バックプレーン等）等として用いられる光ファイバシートを製造する方法として有用である。
【符号の説明】
【００５３】
１  光ファイバシート、２  配線シート、３  配線シート、４  配線シート、５  光ファイバシート、１０  粘着層付きシート基材、１２  シート基材、１４  粘着層、２０  光ファイバ群、２０ａ  第１端部、２０ｂ  第２端部、２２  光ファイバ、２４  第１コネクタ、２６  第２コネクタ、２８  帯状固定部、３０  保護シート、Ｃ  輻輳箇所、Ｃ１  第１輻輳箇所、Ｃ２  第２輻輳箇所、Ｃ’ ルート変更箇所、Ｒ  所定の配線ルート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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