(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マシニングセンタの主軸の端面との間に３ｍｍ以上の隙間が生じるように前記主軸にクリーニング具を装着するクリーニング具取付工程の後に、
前記隙間の中にクーラントを供給しながら毎分１００回転以下の回転数で前記主軸を回転させる第１クーラント洗浄工程と、
前記隙間の中にクーラントを供給しながら毎分１００回転以下の回転数で前記主軸を第１クーラント洗浄工程の回転方向と逆の方向に回転させる第２クーラント洗浄工程と、
を有し、
その後に、前記隙間を挟んで前記端面と対面する前記クリーニング具の対向面に開口した噴射孔から前記端面に空気を吹き付けながら前記主軸を回転させるクリーニング具エア洗浄工程を有することを特徴とするマシニングセンタにおける主軸の端面の洗浄方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、任意の工具を主軸に装着して回転駆動することにより機械加工を行うマシニングセンタに係り、特に、工具の交換時に主軸の端面と工具の間に挟み込まれて圧密化された特殊な箔状の切粉を効果的に洗浄できるようにした主軸端面の洗浄方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
予め準備された複数種類の工具の中から加工目的に応じた任意の工具を選択して主軸に装着し、主軸を回転駆動して機械部品等の加工を行うマシニングセンタが工業界で広く用いられている。この種の工作機械において、必要な加工精度を得るためには、主軸に対して工具を精度よく装着することが重要である。しかし、機械加工の現場では多量の切粉が発生し、これが飛散することは避けられず、この切粉が主軸や工具に付着し、また工具の着脱時には主軸に設けられたテーパ状の取付孔に切粉が入り込むことがあった。
【０００３】
このような不具合を避けるためには、主軸及び主軸に取り付けた工具等に付着した切粉を除去する必要がある。下記特許文献１乃至６は、工作機械等の主軸等に付着した切粉を洗浄する洗浄装置の発明を開示している。これらの発明は、工作機械の主軸や工具の内部に形成した経路にエアやクーラント液を供給し、これを経路の開口部から噴射して切粉等を除去するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開平７−４００５３号公報
【特許文献２】特許第４１７５８２７号公報
【特許文献３】特開平８−２８１５３１号公報
【特許文献４】特開２００９−２３３７７２号公報
【特許文献５】特開２００２−２５４２７１号公報
【特許文献６】特許第４０２８９９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一般的な工作機械の主軸の端面の中央には、工具を取り付けるテーパ状の取付孔が設けられており、取付孔の奥部には工具を掴むチャックが設けられている。また、このような主軸に取り付けられる工具には、テーパ状のシャンク部が設けられている。
【０００６】
このような工具を主軸に取り付ける場合には、工具のシャンク部を主軸の取付孔に差し込み、チャックで主軸側に連結固定する。この時、主軸と工具は、テーパ面同士で密着するとともに、主軸の端面と工具のフランジの後ろ側の端面でも密着しており、工具は２面拘束の状態で高精度に主軸に取り付けられる。
【０００７】
上記各特許文献に示したような従来の工作機械における主軸の洗浄装置によれば、主軸や工具に付着した切粉を除去し、また工具の交換の際に主軸の取付孔に入った切粉を除去することは可能であった。しかし、本願発明者は、工作機械における主軸の洗浄について鋭意研究した結果、以下に説明するように、主軸の端面に形成される特殊な切粉の存在と、これによる加工精度の低下という新規な課題を発見するに至った。また、この課題の解決は、上記各特許文献に示したような従来の主軸洗浄装置では困難であることも確認した。
【０００８】
すなわち、上述したような主軸に対する工具の２面拘束による取付構造によれば、主軸に工具を取り付けた状態では、テーパ面同士と端面同士は互いに密着している。このため、加工中に発生した切粉がテーパ面と端面の隙間に入り込む可能性は小さい。しかし、工具を交換する際、工具を主軸から取り外すと、主軸の端面は全面が露出するため、主軸の端面のうち、後に工具が密着する取付領域にも切粉が付着してしまう可能性が生じる。工具の交換時に、主軸の端面の取付領域に切粉が付着してしまい、そのまま次の工具を主軸に取り付けると、主軸の端面の取付領域にある切粉は工具のフランジの端面との間で圧縮され、潰されて箔状の切粉となり、主軸の端面に貼り付いた状態となってしまう。一回の工具交換で主軸の端面に構成される箔状の切粉の厚さが小さかったとしても、工具交換を何回か繰り返すうちに箔状の切粉は徐々に厚くなり、不均等に積み重ねられていく。
【０００９】
このような箔状の切粉が存在する状態で工具を取り付け、所定の孔径精度の孔加工を行おうとすると、工具の先端に振れが発生して必要な孔の加工径が変化してしまい、所期の精度が得られないことがあった。孔の径が大きくなれば、不良品として廃棄しなければならず、孔の径が小さくなれば、再加工が必要となって工数が増大してしまう。
【００１０】
本発明は、以上説明した本願発明者等が発見した新規な課題を解決するためになされたものであり、マシニングセンタの主軸の端面に形成される圧密化された特殊な箔状の切粉を効果的に洗浄できるようにした主軸端面の洗浄方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１に記載されたマシニングセンタにおける主軸の端面の洗浄方法によれば、
マシニングセンタの主軸の端面との間に３ｍｍ以上の隙間が生じるように前記主軸にクリーニング具を装着するクリーニング具取付工程の後に、
前記隙間の中にクーラントを供給しながら毎分１００回転以下の回転数で前記主軸を回転させる第１クーラント洗浄工程と、
前記隙間の中にクーラントを供給しながら毎分１００回転以下の回転数で前記主軸を第１クーラント洗浄工程の回転方向と逆の方向に回転させる第２クーラント洗浄工程と、
を有し、
その後に、前記隙間を挟んで前記端面と対面する前記クリーニング具の対向面に開口した噴射孔から前記端面に空気を吹き付けながら前記主軸を回転させるクリーニング具エア洗浄工程を有することを特徴としている。
なお、クリーニング具取付工程、第１クーラント洗浄工程、第２クーラント洗浄工程、及びクリーニング具エア洗浄工程の各工程間に、必要により例えば後述する平行エア流洗浄工程等の他の洗浄工程や乾燥等の工程を挿入しても差し支えない。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のマシニングセンタにおける主軸の端面の洗浄方法によれば、主軸の端面と、主軸の端面に取り付けたクリーニング具の間の隙間を３ｍｍ以上に設定したので、この隙間にクーラントを供給すれば、箔状の切粉が貼り付いている主軸の端面に十分にクーラントを行き渡らせることができる。そして、クーラントを供給しながら毎分１００回転以下の回転数で主軸を回転させることで、貼り付いた箔状の切粉を剥がすことができる。さらに、同じ条件で主軸を逆転させることで、クリーニング具を主軸に取り付けるキーなどの洗浄に関する障害物があっても、端面をむらなく洗浄することができ、貼り付いた箔状の切粉をさらに確実に剥がすことができる。そして、その後さらに、隙間を挟んで主軸の端面に対面するクリーニング具の噴射孔からエアを噴射し、主軸の端面にエアを吹き付ければ、クーラントを吹き付けながら回転方向の異なる２方向の回転で剥離し、少なくとも一部分が除去された箔状の切粉の残りも完全に除去され、主軸の端面は清浄な状態となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】実施形態に係るマシニングセンタにおいて、主軸と、これに装着されるクリーニング具を、主軸の中心線（座標系におけるＺ軸）と直交する水平な軸線（座標系におけるＸ軸）に平行な視線で見た図である。
【図２】実施形態においてクリーニング具を装着し洗浄位置に設定した主軸を図１と同一の視線で見た図である。
【図３】実施形態においてクリーニング具を装着し洗浄位置に設定した主軸を主軸の中心線（座標系におけるＺ軸）に平行な視線で見た図である。
【図４】図２におけるクリーニング具及び主軸の部分拡大断面図である。
【図５】図２における主軸の外周部（図１のＡ部）の部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明の実施形態を図１〜図４を参照して説明する。
１．マシニングセンタの構造について
本実施形態のマシニングセンタは、予め準備された複数種類の工具の中から加工目的に応じた任意の工具を選択して主軸に装着し、主軸を回転駆動して金属のフライス、穴あけ、ねじ立てなどの多種類の加工及び多面加工を行う工作機械である。前記工具の中には、被加工物を加工する刃物を備えた多種類の工具の他、主軸の端面を洗浄するために用いられる刃物を持たないクリーニング具１０（詳細は後述する）も含まれる。
【００１８】
図示はしないが、マシニングセンタの本体には、加工を行う密閉された加工室が用意されており、被加工物は加工室内でクーラント(coolant) を供給されながら加工され、クーラントや切粉等が外部に飛散しないようになっている。このマシニングセンタの図示しない本体には、図１に示すように、主軸１が水平方向に平行に配置され、一方の端面２を自由端として加工室内に突出させている。主軸１は、加工時には必要な速度で回転駆動されるとともに、図１〜図３中に示すＸＹＺ座標系の各軸に沿って任意に移動することができる。図１は主軸１が工具着脱位置にある状態を示し、図２及び図３は主軸１が洗浄位置にある状態を示す。工具着脱位置と洗浄位置の位置関係は特に限定しないが、例えば、図３に示すように、Ｘ軸に沿って所定距離をおいて並んだ位置関係でもよい。
【００１９】
図１に示すように、主軸１の端面２の中央には、工具を取り付けるテーパ状の取付孔３が設けられている。また、取付孔３の奥部は円筒形の孔部４に連通している。この孔部４内には、工具を着脱するためのチャック５が設けられており、取付孔３に装着した工具を任意に固定及び開放することができる。
【００２０】
図１及び図５に示すように、主軸１の内部には、その外周面に近い位置に、軸方向に沿って複数本の第１流体回路６が形成されている。複数本の第１流体回路６は、主軸１の周方向に沿って等角度間隔で設けられている。なお、図１中には、周方向に１８０度だけ離れた位置にある２本の第１流体回路６が示されている。第１流体回路６は、主軸１の本体側の図示しないエア源から延設されており、主軸１の端面２の近傍で軸中心方向に９０度屈曲し、さらに２本に分岐してテーパ状の取付孔３の内面の前方と後方にそれぞれ開口している。工具を外した状態で、本体のエア源から第１流体回路６にエアを供給すれば、取付孔３の内部にエアを噴射することができ、取付孔３内に切粉等が入っていれば、これを外に吹き飛ばすことができる。
【００２１】
また、図１及び図１中のＡ部の拡大断面図である図５に示すように、一部の第１流体回路６は、そのまま延設されて主軸１の端面に開口した第１噴射口８に連通している。そして、主軸１の端面２の周縁には、第１噴射口８を覆い隠すように円弧状のひさし部材１９が取り付けられている。図５から分かるように、ひさし部材１９は、端面２の周縁に固定されて主軸１の中心方向に向けて片持ち状に延設された部材であり、第１噴射口８はひさし部材１９の裏面に対面している。従って、図５中に矢印で示すように、本体のエア源から第１流体回路６にエアを供給すれば、当該第１流体回路６からのエアは第１噴射口８から噴射されてひさし部材１９の裏面に当たり、主軸１の端面２に沿って中心方向に流れる。
【００２２】
さらに、主軸１の内部において、テーパ状の取付孔３に連通して設けられた円筒形の孔部４には、その中心軸に軸線を一致させて第２流体回路７が設けられている。この第２流体回路７は、本体側の図示しないエア源又はクーラント源に選択的に接続可能であり、エア又はクーラントを選択的に供給できる。例えば、主軸１に工具を装着した場合、この第２流体回路７が、工具の軸芯に沿って形成された流路に接続され、加工中に工具の要所からクーラントを噴射して工具刃先の冷却、穴明加工での切粉排出といった用途に用いることができる。また、図２に示すようにクリーニング具１０を主軸１に装着した場合には、クリーニング具１０に設けられたエア用の中心孔１１に、この第２流体回路７が接続され、クリーニング工程でエアの噴射を行うことができる。
【００２３】
図１に示すように、主軸１に取り付けられる工具としてのクリーニング具１０には、テーパ状のシャンク部１２が設けられている。シャンク部１２のテーパは、主軸１の取付孔３のテーパと傾きが同一である。なお、図１に示すクリーニング具１０に刃はないが、シャンク部１２の前部には円盤部１３が設けられている。円盤部１３の主軸１側にはフランジ１４があり、図２に示すように、クリーニング具１０を主軸１に装着した場合には、フランジ１４の端面１５と、主軸１の端面２の間には、３ｍｍ以上の寸法の隙間Ｓが生じるように構成されている。
【００２４】
図３に示すように、クリーニング具１０を主軸１の取付孔３に挿入して固定するためには、主軸１に突出して設けられた固定用のキー１６を使用する（図１，図２では、キー16の表示を省略している。）。キー１６は、周方向に１８０度離れた２カ所に設けられており、クリーニング具１０の各キー溝（図１、図２では、キー溝の表示を省略している。）にそれぞれ挿入されることにより、クリーニング具１０を主軸１に対して固定する。
【００２５】
図１に示すように、クリーニング具１０には、その中心軸線に沿って中心孔１１が形成されている。中心孔１１は、シャンク部１２の細径側の端部に開口しており、中心軸線に沿って円盤部１３に延設され、当該円盤部１３において、半径方向に沿うとともに後傾して形成された複数本の放射孔１７に分岐している。これら複数本の放射孔１７は、円盤部１３の周方向に沿って等角度間隔で配置されている。そして、各放射孔１７は、フランジ１４の端面１５に周方向に等角度間隔で配置された複数の第２噴射口１８にそれぞれ連通している。従って、図２及び図４に示すように、クリーニング具１０を主軸１に装着した場合には、各第２噴射口１８は、主軸１の端面２に対して全周にわたって対面することとなる。
【００２６】
図２及び図３に示すように、マシニングセンタの加工室内には、洗浄位置にある主軸１の上方にクーラントを噴射する長体状のノズル２０が設けられている。ノズル２０は２本あり、図示しない本体側からクーラントの供給を受けて任意の流量で放出することができる。ノズル２０の径は例えば６ｍｍ程度であるが、同じ流量であれば、細くした方がクーラントの噴射の勢いが強くなるので、洗浄には好ましい。
【００２７】
ノズル２０は、数十センチ程度の長さを有する可撓性の管状体であり、図示しない本体のクーラント源に接続されており、加工室の天井に下向きに取り付けられている。ノズル２０は、その長体の屈曲形状を任意に調整でき、先端の位置及び放出方向を任意に設定できる。具体的には、ノズル２０の先端は、安全性を考慮してクリーニング具１０が装着された主軸１の回転軌跡から少なくとも１ｃｍ以上離れた位置に配置するものとした。一例を挙げれば、主軸１の外径が１７０ｍｍの場合、ノズル２０の先端と主軸１の中心までの距離を１００ｍｍとする。また、主軸１の外径が１３０ｍｍの場合、ノズル２０の先端と主軸１の中心までの距離を８０ｍｍとする。さらにまた、主軸１の外径が１５０ｍｍの場合、ノズル２０の先端と主軸１の中心までの距離を９０ｍｍとする。
【００２８】
また、ノズル２０の方向は、クリーニング具１０のフランジ１４と主軸１の隙間Ｓに向けるとともに、図２に示すように噴射口をやや主軸１側に向けて主軸１の端面２にクーラントが直接供給されるように設定した。なお、ノズル２０の数は２本としたが、１本又は３本以上でもよい。
【００２９】
なお、従来のマシニングセンタの加工室にもクーラント用のノズルが設けられている場合があるが、これは加工室の天井に設けられた短いノズルであり、主軸１からは数十センチ〜１メートル以上離れており、主軸１とクリーニング具１０の間に隙間Ｓがあったとしても、この隙間Ｓを狙ってクーラントを噴射し、命中させることができるような構成とはなっていない。
【００３０】
２．洗浄工程について
このようなマシニングセンタにおいて、通常の工具交換を行う際には、図１に示すように、図示しない交換装置で工具を主軸１から外した後、本体のエア源から第１流体回路６にエアを供給し、工具が外されて空となった取付孔３の内部にエアを噴射する。取付孔３内に切粉等が入っていても、これを外に吹き飛ばすことができる。
【００３１】
続けて行う加工作業が、一定の基準を越えた精密加工作業である場合には、クリーニング具１０を用いて主軸１の端面２を洗浄し、その後に次の工具を取り付ける。まず、図１に示すように、工具の着脱位置において図示しない着脱装置を用いて主軸１にクリーニング具１０を装着するクリーニング具取付工程を行う。これにより、主軸１とクリーニング具１０の位置関係は図２に示すものと同じになり、クリーニング具１０のフランジ１４の端面１５と、主軸１の端面２との間には、３ｍｍ以上の隙間Ｓが生じる。なお、この隙間Ｓは、後にクーラントを主軸１の端面２に吹き付けて行う洗浄工程の便宜のためであるから、３ｍｍは最小限度であり、実際には５ｍｍ以上が好ましく、上限は特に設けない。
【００３２】
その後、図２及び図３に示すように、クリーニング具１０を装着した主軸１を洗浄位置に移動し、次の洗浄工程を実行する。
まず、ノズル２０からクーラントを放出して隙間Ｓの中にクーラントを供給しながら、毎分１００回転以下の回転数で主軸１を回転させて主軸１の端面２にこびりついた箔状の切粉を剥離させ、遠心力で飛ばして除去する（第１クーラント洗浄工程）。なお、主軸１の端面２は全周にわたって平坦面というわけではなく、前述したように、クリーニング具１０を固定するためのキー１６が端面２から突出している部分があり、これが高速で回転すると隙間Ｓ内に供給されたクーラントを隙間Ｓ外にはじき出してしまうため、回転数は前述したように毎分１００回転以下がよく、毎分５０回転以下であればなお好ましい。但し、あまり回転数が小さいと回転による洗浄効果が得にくくなるため、少なくとも毎分３０回転以上は必要である。また、洗浄時間は少なくとも１０秒以上とする。
【００３３】
次に、主軸１の回転を停止し、ノズル２０から放出したクーラントを隙間Ｓの中に供給しながら、毎分１００回転以下の回転数で主軸１を第１クーラント洗浄工程と逆の方向に回転させて主軸１の端面２にこびりついた箔状の切粉を剥離させ、遠心力で飛ばして除去する（第２クーラント洗浄工程）。この場合の回転数も、同様の理由で毎分１００回転以下がよく、毎分５０回転以下であればなお好ましいが、少なくとも毎分３０回転以上は必要である。洗浄時間も正転の場合と同様に少なくとも１０秒以上とする。
【００３４】
なお、主軸１を正転及び逆転させながら供給するクーラントの流量は、合計で３リットル以上であることが好ましい。
【００３５】
このような主軸１の回転方向が異なる第１及び第２クーラント洗浄工程により、主軸１の端面２に貼り付いた箔状の切粉を効果的に剥がして除去することができる。なお、主軸１の端面２に、クリーニング具１０を固定するためのキー１６が突出している部分があり、かつ洗浄時の主軸１の回転方向が一方向のみである場合には、この主軸１の端面２のうち、突出したキー１６の近傍の片側にはクーラントがかからず、洗浄効果が得にくい領域が生じてしまう可能性がある。しかし、実施形態では、上述の通り、クーラント洗浄は回転方向を変えて行うため、このような恐れがなく、主軸１の回転方向に関するキー１６の両側とも十分な洗浄効果が得られる。
【００３６】
主軸１の回転方向を変えてクーラント供給して行うクーラント洗浄工程が終了したら、ノズル２０からのクーラントの噴射を停止する。次に、図３に想像線で示すように、ノズル２０から滴下するクーラントを避けるため、主軸１を洗浄位置からＸ方向の隣部である工具着脱位置又はその他の位置に移動する。
【００３７】
ここで、主軸１の端面２に沿って中心方向に流れるエアによる平行エア流洗浄工程を行う。図５に示すように、図示しない本体のエア源から第１流体回路６にエアを供給する。このエアは、第１噴射口８から噴射されてひさし部材１９の裏側に当たり、下方に９０度向きを変えて主軸１の端面２に沿って流れ、主軸１の端面２を洗浄する。この時、主軸１は毎分３０〜１００回転で、好ましくは５０回転で回転させ、切粉にエアの噴射力と同時に回転による遠心力が作用するようにする。エアの圧力は０．４５〜０．５５ＭＰａ、好ましくは０．５ＭＰａとする。第１エア洗浄の時間は少なくとも１０秒とする。第１及び第２クーラント洗浄により少なくとも一部分が除去された箔状の切粉の残りが除去され、主軸１の端面２は清浄な状態となる。
【００３８】
次に、エアによる第２の洗浄を行う（クリーニング具エア洗浄工程）。図４に示すように、図示しない本体側のエア源から供給されたエアは、主軸１の第２流体回路７からクリーニング具１０の中心孔１１に入り、放射孔１７を経て円盤部１３のフランジ１４に開口した第２噴射口１８から噴射され、主軸１の端面２の全面に吹き付けられる。この時、主軸１は毎分８００〜１２００回転で、好ましくは毎分１０００回転で回転させ、エアで剥離した切粉が遠心力で飛ばされて除去されるようにする。エアの圧力は０．５ＭＰａとする。第２エア洗浄の時間は少なくとも１０秒とする。第１及び第２クーラント洗浄、さらに平行エア流洗浄工程の後であるが、それにも係わらず、主軸１の端面２に箔状の切粉がまだ残っていたとしても、この最後のクリーニング具エア洗浄工程によって箔状の切粉の残滓はすべて除去され、主軸１の端面２は完全に清浄な状態となる。
【００３９】
以上説明したように、実施形態によれば、主軸１の端面２に３ｍｍ以上の隙間Ｓを設けてクリーニング具１０を取り付け、この隙間Ｓにクーラントを供給して主軸１の端面２にクーラントを直接当てながら主軸１を回転させるクーラント洗浄工程を、回転方向が異なる２方向について行った。そして、さらに、主軸１を回転させながら、主軸１の端面２に平行なエアの流れによる平行エア流洗浄工程と、主軸１の端面２にエアが吹き付けられるクリーニング具エア洗浄工程を行った。このため、工具の装着による圧縮で箔状となった切粉が主軸１の端面２に強固に付着していたとしても、これを完全に除去することができる。
【００４０】
３．比較例
本願発明者等は、本発明に想到するまでに、主軸１の端面２に付着した箔状の切粉を除去する種々の洗浄装置及び洗浄方法について検討を行った。次に、これら検討した洗浄方法について説明し、本発明又は本実施形態と比較する。
（１）市販のクリーニング具を使用し、主軸内部から出るエアをクリーニング具のノズルから噴射して主軸の端面に吹き付ける手法により、清掃を行った。市販されている従来のクリーニング具であるため、主軸の端面とクリーニング具の間には、１ｍｍ程度の隙間しかできない。主軸の回転数は毎分１０００回転、エアの圧力は０．５ＭＰａ、時間は３０秒である。この狭い隙間にはエアは十分には入らず、箔状の切粉を主軸の端面から除去することはできなかった。
【００４１】
（２）上記（１）と同様のクリーニング具を用い、エアの代わりにクーラントを噴射して主軸の端面に吹き付ける手法により、清掃を行った。主軸の回転数は毎分１０００回転、クーラントの吐出量は１０Ｌ／ｍｉｎ、吐出圧力は３ＭＰａ、時間は３０秒である。主軸の端面と従来のクリーニング具の間の１ｍｍ程度の狭い隙間にはクーラントが十分には入らず、箔状の切粉を主軸の端面から除去することはできなかった。
【００４２】
（３）従来のマシニングセンタにおいて、加工室の天井に設けられた従来の短いクーラント用ノズルからクーラントを出して、ノズルから数十センチ以上離れた主軸の端部付近にかけながら、上記（１）による主軸の回転及びエアの噴射を行った。この方法では、クリーニング具と主軸の端面との間の狭い隙間にはクーラントが十分には行き渡らず、またエアも十分には入らず、箔状の切粉を主軸の端面から除去することはできなかった。
【符号の説明】
【００４３】
１…主軸
２…主軸の端面
８…第１噴射口
１０…クリーニング具
１１…中心孔
１８…第２噴射口
２０…クーラントを供給するためのノズル
Ｓ…隙間
【図１】
0006419616.tif 000002
【図２】
0006419616.tif 000003
【図３】
0006419616.tif 000004
【図４】
0006419616.tif 000005
【図５】
0006419616.tif 000006