(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
サーマルヘッド式の印面及びラベル加工装置にラベルを供給するためのラベル印字用アタッチメントであって、板状のアタッチメント本体の上面にラベル載置面が形成され、このラベル載置面の一端側にはアタッチメント本体の長手方向に直交する方向の軸を支軸とするヒンジにより回動自在でラベルの一側縁部を固定するラベル押え板が設けられ、また他端側にはラベルの裏面側を粘着固定する粘着部が設けられており、更に前記ラベルの一側縁部には複数個の位置決め用孔が形成されており、この位置決め用孔に対応して、ラベル載置面には前記位置決め用孔に嵌挿可能な複数個の位置決め用凸部が設けられ、一方、ラベル押え板には前記位置決め用凸部の先端を挿通可能な複数個の挿通部が設けられていることを特徴とするラベル印字用アタッチメント。
【請求項２】
ラベルに複数個設けられている位置決め用孔、及びこの位置決め用孔に対応して設けられる位置決め用凸部と挿通部は、それぞれの凸部や孔の位置、あるいは大きさが長手方向の中心線に対して非対称に設けられている請求項１に記載のラベル印字用アタッチメント。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印判内容を表示するラベルをサーマルヘッド式の加工装置を利用して簡単に製作するためのラベル印字用アタッチメントに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、印判の包装箱やケース体の背面などには、印判の表示内容を表記したラベルを貼って印判の内容が外部から分かるように工夫されているのが一般的である。このようなラベルは、通常、サーマルヘッド式やインクジェット式やレーザー式等のラベル用プリンターを用いて作成されている（特許文献１や特許文献２を参照）。
この場合は、印面加工装置とは別に、別途プリンターの準備とラベル用版下作成が必要となり、製造工程が煩雑になるうえ製造コストも高くなるという問題があった。また、製作した印判を用いてラベルを作成する方法もあるが、この場合は、作業者によって印影の濃淡差や位置ずれ等の捺印ミスを発生させるという問題もあった。
【０００３】
一方、印判の製作については、本件特許出願人はサーマルヘッドを用いた印面加工装置を利用してデータ処理により高精度に製作する方法を開発し、先に特許出願している（特許文献３を参照）。この特許文献３の装置においては、処理すべき印判を固定するために特定のアタッチメントを使用している。本件発明者は、更にこの印面加工装置においてデータの共有化を図りつつラベル作成にも兼用できるように開発を進めているが、これに伴いラベル装着用の新たなアタッチメントの開発が必要になってきた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−２２６２１８号公報
【特許文献２】特開２０００−１０８４７４号公報
【特許文献３】特開２０１２−１５３１０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上記のような問題点を解決して、印面加工とラベルプリントを１台で行うようにした印面及びラベル加工装置に使用される新たなラベル印字用アタッチメントであって、ラベルを正しい位置に確実に装着することができ、ラベルを高精度かつ簡単に製作できるラベル印字用アタッチメントを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するためになされた本発明のラベル印字用アタッチメントは、サーマルヘッド式の印面及びラベル加工装置にラベルを供給するためのラベル印字用アタッチメントであって、板状のアタッチメント本体の上面にラベル載置面が形成され、このラベル載置面の一端側にはアタッチメント本体の長手方向に直交する方向の軸を支軸とするヒンジにより回動自在でラベルの一側縁部を固定するラベル押え板が設けられ、また他端側にはラベルの裏面側を粘着固定する粘着部が設けられており、更に前記ラベルの一側縁部には複数個の位置決め用孔が形成されており、この位置決め用孔に対応して、ラベル載置面には前記位置決め用孔に嵌挿可能な複数個の位置決め用凸部が設けられ、一方、ラベル押え板には前記位置決め用凸部の先端を挿通可能な複数個の挿通部が設けられていることを特徴とするものである。
【０００７】
【０００８】
更に、ラベルに複数個設けられている位置決め用孔、及びこの位置決め用孔に対応して設けられる位置決め用凸部と挿通部は、それぞれの凸部や孔の位置、あるいは大きさが長手方向の中心線に対して非対称に設けられているものが好ましく、これを請求項２に係る発明とする。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に係る発明では、サーマルヘッド式の印面及びラベル加工装置にラベルを供給するためのラベル印字用アタッチメントであって、板状のアタッチメント本体の上面にラベル載置面が形成され、このラベル載置面の一端側にはアタッチメント本体の長手方向に直交する方向の軸を支軸とするヒンジにより回動自在でラベルの一側縁部を固定するラベル押え板が設けられ、また他端側にはラベルの裏面側を粘着固定する粘着部が設けられているものとしたので、ラベルをアタッチメント上に簡単かつ確実に固定することができ、この状態でラベルを印字装置へ供給するので、サーマルヘッドにより高精度にラベル印刷することが可能となる。
【００１０】
更に、請求項１に係る発明では、ラベルの一側縁部には複数個の位置決め用孔が形成されており、この位置決め用孔に対応して、ラベル載置面には前記位置決め用孔に嵌挿可能な複数個の位置決め用凸部が設けられ、一方、ラベル押え板には前記位置決め用凸部の先端を挿通可能な複数個の挿通部が設けられているので、ラベルをアタッチメント上に正確に位置合わせした状態で確実に固定することができる。
【００１１】
また、請求項２に係る発明では、ラベルに複数個設けられている位置決め用孔、及びこの位置決め用孔に対応して設けられる位置決め用凸部と挿通部は、それぞれの凸部や孔の位置、あるいは大きさが長手方向の中心線に対して非対称に設けられているので、ラベルの位置決め用孔は表裏面が正しい状態の時しか位置決め用凸部に嵌挿することができないこととなり、この結果、常にラベルの表裏面の向きを正しい状態でアタッチメント上にセットすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態を示す斜視図である。
【図２】ラベルを載置した状態を示す斜視図である。
【図３】ラベルを載置し、ラベル押え板で固定した状態を示す斜視図である。
【図４】図３の平面図である。
【図５】図３のＡ−Ａ断面図である。
【図６】印面及びラベル加工装置とアタッチメントを示す斜視図である。
【図７】印面及びラベル加工装置にアタッチメントをセットした状態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図１〜図５は、本発明のアタッチメントを示す図、図６〜図７は、本発明のアタッチメントを印面及びラベル加工装置にセットする工程を示す図である。この印面及びラベル加工装置３０は、サーマルヘッドを用いてラベルの印字を行う型式のものであり、本発明のアタッチメントとは、前記印面及びラベル加工装置３０に被印刷物であるラベル２０を供給するための器具である。
【００１４】
図１に示すように、アタッチメント本体１は長方形の板状のものであり、印面及びラベル加工装置３０のトレー３１に収納可能な構造となっている。このアタッチメント本体１の素材としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー、ポリプロピレン系熱可塑性エラストマー、ポリブチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリジエン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化物系熱可塑性エラストマー、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００１５】
前記アタッチメント本体１の上面には、ラベル載置面２が形成されている。また、このラベル載置面２の一端側（アタッチメント本体１のほぼ中央部の位置）にはアタッチメント本体１の長手方向に直交する方向の軸を支軸とするヒンジ４、４により回動自在なラベル押え板３が設けられている。このラベル押え板３は、被印刷物であるラベル２０の一側縁部を固定するものであり、円弧状の鍔片３ａを押すことで容易に回動させることができる。なお、図５に示されるように、アタッチメント本体１のヒンジ部には鍔片３ａを回動するための椀状凹部８が形成されている。
【００１６】
また、ラベル載置面２の他端側（アタッチメント本体１の右側部の位置）には被印刷物であるラベル２０の裏面側を粘着固定する粘着部５が設けられている。この粘着部５は、ラベル２０の裏面側を仮止めしてラベルの位置ズレを防止する程度の弱い接着力があれば十分であり、例えば両面テープを貼り付けて形成したり、一般的な合成樹脂製の粘着剤を塗布する等して形成することができる。更に、この粘着部５はラベルの浮き上がりを防止して円滑な印刷処理を確保するという作用も奏する。
【００１７】
前記ラベル２０は、裏面を剥離紙で覆われた接着シート２１の上面に印刷用フィルム２２をセットしたものである。また、ラベル２０の一側縁部には複数個の位置決め用孔２３が形成されており、図示のものでは、この位置決め用孔２３は同一径の円が２個均等に形成されたものとなっている。なお、位置決め用孔２３の形状や配置位置などはラベル形状に合わせて任意に設計することができる。
【００１８】
前記位置決め用孔２３に対応して、ラベル載置面２には前記位置決め用孔２３に嵌挿可能な複数個（図示のものでは２個）の位置決め用凸部６が設けられている。この位置決め用凸部６に前記位置決め用孔２３を嵌挿することで、ラベル２０を精度よく位置決めすることができる。
一方、ラベル押え板３には前記位置決め用凸部６の先端を挿通可能な複数個の挿通部７が設けられている。図示のものでは、挿通部７として２個の挿通部が設けられているが、任意の挿通形態を選択できることは勿論である。ラベル押え板３を回動してラベル２０を押えるとともに、この挿通部７が前記位置決め用凸部６の先端を挿通保持してラベル２０をより確実に固定することとなる。
【００１９】
更に図示のものでは、ラベル２０をより確実に押えるために、押え板３に鉄板９が取り付けられ、一方、アタッチメント本体１内にマグネット１０が装着されていて、磁力により確実に押える構造となっている（図１と図５を参照）。その他、ラベル押え板３を少し重さのあるものとしたり、スプリングにより閉じ力を付勢したり、回動軸の周りに凹凸を設けて節度よく押えるようにすることもできる。
【００２０】
なお図示のものでは、ラベル２０に２個設けられている位置決め用孔２３は均等に形成されているため、ラベル２０の表裏面を逆にしてもラベル載置面２にセットできてしまい、トラブル発生の原因となるおそれがある。
このため、前記位置決め用孔２３、及びこの位置決め用孔２３に対応して設けられる位置決め用凸部６と挿通部７を、それぞれの凸部や孔の位置、あるいは大きさが長手方向の中心線に対して非対称に設けておけば、ラベル２０の表裏面を逆にしてセットすると位置決め用孔２３が位置決め用凸部６に嵌挿できずセットすることが不可能となる。この結果、ラベル２０のセット不良を確実に防止することができ、より好ましい。
【００２１】
次に、以上のように構成したアタッチメントを用いてラベル印字を行う手順について説明すると、先ず、図１に示すように、ラベル押え板３を回動させラベル２０の載置スペースを準備する。この時、ラベル２０は表裏面が逆転しないように、正しい方向に向ける。
次いで、図２に示すように、ラベル２０の位置決め用孔２３を位置決め用凸部６に差し込むとともに、ラベル２０の他端側の裏面をラベル載置面２の粘着部５に粘着固定する。次いで、図３に示すように、ラベル押え板３を回動させて前記位置決め用凸部６の先端に挿通部７を挿通し、アタッチメント本体１の所定位置にラベル２０を正確かつ確実にセットする。
【００２２】
その後は、図６〜図７に示すように、印面及びラベル加工装置３０から引き出したトレー３１に前記アタッチメント本体１を装着し、この印刷装置によりサーマルヘッドを用いてラベルの印字を行う。サーマルヘッドによる印字においては、入力したデータに基づいて高精度に印字パターンが作成されることとなる。
【００２３】
ラベル２０の印字終了後は、前記とは逆の操作により印面及びラベル加工装置３０からアタッチメント本体１を取り出し、更に、ラベル押え板３を回動させてアタッチメント本体１からラベル２０を取り出す。このラベル２０から印刷用フィルム２２を除去すれば、裏面を剥離紙で覆われた接着シート２１上に所望の鮮明な印刷が施されたものが得られるので、剥離紙を剥がして必要な箇所に印刷済みシートを貼ることができる。
【符号の説明】
【００２４】
１  アタッチメント本体
２  ラベル載置面
３  ラベル押え板
３ａ  鍔片
４  ヒンジ
５  粘着部
６  位置決め用凸部
７  挿通部
８  椀状凹部
９  鉄板
１０  マグネット
２０  ラベル
２１  接着シート
２２  印刷用フィルム
２３  位置決め用孔
３０  印面及びラベル加工装置
３１  トレー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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