(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヒドロキシアルキルメチルセルロースを含む未加硫ゴム用防着剤組成物であって、前記ヒドロキシアルキルメチルセルロースのメトキシル基置換度が０．５〜２．５であり、前記ヒドロキシアルキルメチルセルロースのヒドロキシアルキル基置換モル数が０．０２５〜０．５である、未加硫ゴム用防着剤組成物。
【請求項２】
水溶性アルデヒドをさらに含む、請求項１に記載の未加硫ゴム用防着剤組成物。
【請求項３】
前記水溶性アルデヒドがホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、グリオキザール及びスクシンアルデヒドから選ばれる少なくとも１種である、請求項２に記載の未加硫ゴム用防着剤組成物。
【請求項４】
前記ヒドロキシアルキルメチルセルロースの２％水溶液の粘度が５×１０１〜１×１０７ｍＰａ・ｓである、請求項１〜３のいずれかに記載の未加硫ゴム用防着剤組成物。
【請求項５】
無機粉体及び／又は界面活性剤をさらに含む、請求項１〜４のいずれかに記載の未加硫ゴム用防着剤組成物。
【請求項６】
前記無機粉体がベントナイト、マイカ、タルク、カオリン、非晶質シリカ及び炭酸カルシウムから選ばれる少なくとも１種であり、前記界面活性剤が陰イオン界面活性剤及び非イオン界面活性剤から選ばれる少なくとも１種である、請求項５に記載の未加硫ゴム用防着剤組成物。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の未加硫ゴム用防着剤組成物を、成型加工された未加硫ゴムの表面に付着させる処理工程を含む、防着処理された未加硫ゴムの製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の方法により得られたゴム製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、未加硫ゴム用防着剤及びその利用に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム製品の生産加工工程において、未加硫ゴムを次の成型や加硫等の工程に移行するまでの間、積み重ねて貯蔵することがあり、この場合にゴムの密着を防止する目的で密着防止剤（防着剤）が使用されている。
従来、この防着剤としては、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ベントナイト等の無機粒子が、防着性に優れるために使用されている。その使用方法としては、粉末のままゴムに吹き付ける方法や、粉末中を通過させる方法等のいわゆるドライ法；前記無機粒子の粉末を水に懸濁させ、その懸濁液をスプレーする方法や、細流にてゴムに吹き付ける方法や懸濁液中に浸漬する方法等のいわゆるウェット法を挙げることができる。ウェット法における水の使用目的は作業性の向上の他にゴムの冷却をも兼ねている。また、押出機を使用したタイヤのチューブ等の中空で薄肉の円筒成形では、防着剤を混入した空気をチューブに吹き込みながら押出成形することで、円筒の内面が密着しないようにしている。
【０００３】
このような無機粒子を使用した防着剤を使用する際に、ゴム表面に付着させた後、次の成型や加硫等の工程に移行するまでの間に粉落ちして粉塵が発生するといった問題がある。また、無機粒子の強固な塊が崩れずに存在し続け、最終のゴム製品の物理的性質に大きな影響を与える場合もある。粉塵発生による作業環境の汚染を抑制する方法として、局所排気装置を設置する手段もあるが、設備投資費用が必要であるし根本的な解決にはならない。
この対策として、無機物の使用を減らし、有機物を主体とした、様々な防着剤が開発されているが上記問題を解決し、かつ防着剤に要求される各特性を充分に満たす防着剤はこれまでにない。
【０００４】
特許文献１では炭素数及び金属イオンを限定した脂肪酸石鹸と特定の界面活性剤を水に分散させた組成物をゴム面に塗布して防着する方法が開示されている。この方法は、無機粒子の粉末を使用していない点を特徴としており、防着処理後の粉塵飛散や強固な塊の形成を軽減できる。しかし、充分な防着性能を発揮させるためには、高濃度で使用することが必要であり、その場合、加硫ゴムの物理的性質を大きく低下させる問題が生じる。また、防着剤組成物を塗布したゴム面の滑り摩擦力が大きく作業現場でゴムが滑り難く作業性の低下が懸念される。
特許文献２では造膜性を有する水溶性高分子と陰イオン界面活性剤又は非イオン活性剤とからなる防着用組成物が開示されている。この防着用組成物も無機粒子の粉末を使用しないことを特徴としており、防着処理後の粉塵飛散や強固な塊の形成を軽減できる。しかし、充分な防着性能を発揮させるためには、高濃度で使用することが必要であり、その場合、水溶性高分子の保水性が著しく高くなり、防着剤組成物を塗布した後の乾燥工程に時間がかかり、生産性を悪化させる。
以上のように、有機物を主体とした防着剤が特許文献１、２に示されているが、低濃度で防着性能を発揮するものは、これまでに提案されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭４９−４７４４０号公報
【特許文献２】特開昭６２−３２１２７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明はこのような従来の問題点に鑑み、低濃度でも未加硫ゴムへの濡れ性と付着性に優れ、良好な防着性能を発揮する未加硫ゴム用防着剤と、その未加硫ゴム用防着剤を使用して行われる防着処理された未加硫ゴムの製造方法とを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の構造を有するセルロースを含む防着剤によって、上記課題が解決されることを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明の未加硫ゴム用防着剤は、ヒドロキシアルキルメチルセルロースを含む未加硫ゴム用防着剤組成物であって、前記ヒドロキシアルキルメチルセルロースのメトキシル基置換度が０．５〜２．５であり、前記ヒドロキシアルキルメチルセルロースのヒドロキシアルキル基置換モル数が０．０２５〜０．５である、未加硫ゴム用防着剤組成物である。
【０００８】
水溶性アルデヒドをさらに含むと好ましい。
前記ヒドロキシアルキルメチルセルロースがホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、グリオキザール及びスクシンアルデヒドから選ばれる少なくとも１種を含むと好ましい。
前記ヒドロキシアルキルメチルセルロースの２％水溶液の粘度が５×１０１〜１×１０７ｍＰａ・ｓであると好ましい。
無機粉体及び／又は界面活性剤をさらに含むと好ましい。
前記無機粉体がベントナイト、マイカ、タルク、カオリン、非晶質シリカ及び炭酸カルシウムから選ばれる少なくとも１種であり、前記界面活性剤が陰イオン界面活性剤及び非イオン界面活性剤から選ばれる少なくとも１種であると好ましい。
【０００９】
本願の防着処理された未加硫ゴムの製造方法は、上記未加硫ゴム用防着剤組成物を、成型加工された未加硫ゴムの表面に付着させる処理工程を含む。
本願のゴム製品は、上記防着処理された未加硫ゴムの製造方法により得られる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、低濃度でも未加硫ゴムへの濡れ性と付着性に優れ、良好な防着性能を発揮する。
また、本発明の防着処理された未加硫ゴムの製造方法では、本発明の未加硫ゴム用防着剤を用いるために、防着処理作業場でのゴム製品への異物混入が少なく、未加硫ゴムへの濡れ性と付着性に優れ、良好な防着性能を発揮するため、従来よりも効率よく未加硫ゴムを製造できる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
〔未加硫ゴム用防着剤〕
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、特定の構造を有するヒドロキシアルキルメチルセルロースを含む防着剤である。以下、下記成分を詳しく説明する。
【００１２】
ヒドロキシアルキルメチルセルロースは、未加硫ゴム表面で被膜を形成し、未加硫ゴム同士の密着を防止する成分である。ヒドロキシアルキルメチルセルロースの化学特性は、セルロースのグルコース環当たりのメトキシル基で置換された水酸基の平均個数（置換度）及びセルロースのグルコース環当たりに付加したヒドロキシアルキル基の平均モル数（置換モル数）の数値に依存する。ヒドロキシアルキルメチルセルロースのメトキシル基の置換度が小さ過ぎたり、大き過ぎたりすると、ヒドロキシアルキルメチルセルロースの水への溶解性が悪くなり、未加硫ゴム表面への被膜性も落ちる。また、ヒドロキシアルキルメチルセルロースのヒドロキシアルキル基の置換モル数は、ヒドロキシアルキルメチルセルロースを溶解させた水溶液の表面張力に影響する。置換モル数が小さいと、表面張力が高く、未加硫ゴム表面への濡れ性が悪くなり、被膜性も落ちる。一方、置換モル数が大き過ぎると、未加硫ゴム表面への濡れ性が良過ぎて、液だれが生じ、均一な付着を妨げることがある。
以上の通り、ヒドロキシアルキルメチルセルロースのメトキシル基の置換度とヒドロキシアルキル基の置換モル数は適正な範囲内で選択されることが望ましい。メトキシル基の置換度は、水溶性に優れるという見地から、０．５〜２．５であり、好ましくは０．７５〜２．２５、より好ましくは１．０〜２．０である。また、ヒドロキシアルキル基の置換モル数としては、濡れ性と付着性に優れるという見地から、０．０２５〜０．５モルであり、好ましくは０．０５〜０．４７５モル、より好ましくは０．０７５〜０．４５モルである。
【００１３】
ヒドロキシアルキルメチルセルロースは、一般に分子量分布を持つため、その水溶液の粘度で管理される。ヒドロキシアルキルメチルセルロースの２％水溶液の粘度は、被膜形成能、被膜強度に優れるという見地からは、好ましくは５×１０１〜１×１０７ｍＰａ・ｓ、より好ましくは５×１０２〜９×１０６ｍＰａ・ｓ、さらに好ましくは５×１０３〜８×１０６ｍＰａ・ｓ、特に好ましくは５×１０４〜７×１０６ｍＰａ・ｓである。本発明において、粘度は２０℃でブルックフィールド粘度計を用いて測定する。
ヒドロキシアルキルメチルセルロースの２％水溶液の粘度が５×１０１ｍＰａ・ｓ未満であると、ヒドロキシアルキルメチルセルロースの増粘効果が小さく、被膜形成能や被膜強度が優れず、防着性能が低下することがある。一方、ヒドロキシアルキルメチルセルロースの２％水溶液の粘度が１×１０７ｍＰａ・ｓを超であると、ヒドロキシアルキルメチルセルロースの増粘効果が大きすぎて、未加硫ゴム用防着剤のハンドリングが悪くなったり、ウェット法で防着処理する場合、保水性が高くなりすぎて乾燥性が低下したりすることがある。
【００１４】
また、ヒドロキシアルキルメチルセルロースの２％水溶液の粘度が５×１０１〜１×１０７ｍＰａ・ｓの範囲を満足すると、ヒドロキシアルキルメチルセルロースの増粘効果が適度で、ハンドリングも良いし、未加硫ゴム用防着剤を用いてウェット法で防着処理する場合に、保水性が適度で、乾燥性が高まるので好ましい。
【００１５】
ヒドロキシアルキルメチルセルロースとしては、特に限定はないが、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシブチルメチルセルロース等が挙げられる。これらのヒドロキシアルキルメチルセルロースは１種又は２種以上を併用してもよい。本発明では様々なヒドロキシアルキルメチルセルロースを選択することができるが、ヒドロキシプロピルメチルセルロースが被膜性能に優れるために好ましい。
【００１６】
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、水溶性アルデヒドをさらに含むと、防着性が向上するため、好ましい。
水溶性アルデヒドをさらに含むと防着性が向上する理由としては、ヒドロキシアルキルメチルセルロースの水酸基が水溶性アルデヒドとのヘミアセタール結合によって封止されることにより、疎水性となることで、疎水性となった部分がゴムへ吸着するためと推定している。
水溶性アルデヒドは、水溶性アルデヒドの水溶液を６０〜８０℃に加熱しヒドロキシアルキルメチルセルロースに噴霧などにより添加後、数時間３０〜５０℃で熟成処理を加える方法で防着剤に含まれると、疎水化が効率的に進んでおり好ましい。このように、水溶性アルデヒドが添加処理されたヒドロキシアルキルメチルセルロースは、市販品として入手可能である。
なお、ここでいう水溶性アルデヒドは、溶解度が０．１ｇ/Ｌ（２５℃）以上のものをいう。
【００１７】
上記水溶性アルデヒドとしては、特に限定は無いが、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド等の飽和モノアルデヒド、グリオキザール、スクシンアルデヒド等のジアルデヒド等が挙げられる。
水溶性アルデヒドの含有量は、ヒドロキシアルキルメチルセルロース１００重量％に対して、０．０１〜５重量％が好ましく、０．５〜４．５重量％がより好ましい。添加量が０．０１重量％未満では、水に分散した際にすぐに溶解が始まり、極短時間放置しただけでママコとなることがある。添加量が５重量％超では、水に分散した後、溶解が容易に進まなくなることがある。
【００１８】
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、上記で説明した成分以外に、下記成分をさらに含有していてもよい。
（界面活性剤）
界面活性剤は、未加硫ゴムに対して「濡れ」を補助する成分である。界面活性剤が本発明の未加硫ゴム用防着剤組成物に含まれていることによって、ヒドロキシアルキルセルロースを、より均一に未加硫ゴム表面に被膜化できる。
本発明で用いられる界面活性剤は、特に限定はないが、非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤等から選ばれるものであればよく、１種又は２種以上を含んでいてもよい。
【００１９】
非イオン界面活性剤としては、たとえば、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等のポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル；ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノオレエート等のポリオキシアルキレン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート等のポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステル；ポリオキシアルキレンアルキルアミン；脂肪酸アルカノールアミド；ポリオキシアルキレン脂肪酸アミド；ポリオキシアルキレン硬化ひまし油；ポリオキシアルキレンソルビトール脂肪酸エステル；ポリグリセリン脂肪酸エステル；アルキルグリセリンエーテル；ポリオキシアルキレンコレステリルエーテル；アルキルポリグルコシド；ショ糖脂肪酸エステル；オキシエチレンーオキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。
【００２０】
陰イオン界面活性剤としては、たとえば、オレイン酸ナトリウム、パルミチン酸カリウム、オレイン酸トリエタノールアミン等の脂肪酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム、ステアリル硫酸ナトリウム、セチル硫酸ナトリウム等のアルキル硫酸エステル塩；ポリオキシエチレントリデシルエーテル酢酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテル酢酸塩；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩；ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸塩；２−エチルヘキシルスルホコハク酸Ｎａ等の長鎖スルホコハク酸塩；オレオイルザルコシンＮａ、ラウロイルザルコシンＮａ等のＮ‐アシルサルコシン塩；ステアロイルメチルタウリンＮａ、ラウロイルメチルタウリンＮａ、ミリストイルメチルタウリンＮａ、パルミトイルメチルタウリンＮａ等の高級脂肪酸アミドスルホン酸塩；モノステアリルリン酸ナトリウム等のアルキルリン酸塩；ポリオキシエチレンオレイルエーテルリン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンステアリルエーテルリン酸ナトリウム等のポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル塩；Ｎ−ラウロイルグルタミン酸ナトリウムモノナトリウム、Ｎ−ステアロイル−Ｌ−グルタミン酸ジナトリウム等の長鎖Ｎ−アシルグルタミン酸塩等が挙げられる。
【００２１】
陽イオン界面活性剤としては、たとえば、塩化ステアリルトリメチルアンモニウム、塩化ラウリルトリメチルアンモニウム、臭化セチルトリメチルアンモニウム等のアルキルトリメチルアンモニウム塩；ジアルキルジメチルアンモニウム塩；トリアルキルメチルアンモニウム塩、アルキルアミン塩が挙げられる。
両性界面活性剤としては、たとえば、２−ウンデシル−Ｎ，Ｎ−（ヒドロキシエチルカルボキシメチル）−２−イミダゾリンナトリウム、２−ココイル−２−イミダゾリニウムヒドロキサイド−１−カルボキシエチロキシ２ナトリウム塩等のイミダゾリン系両性界面活性剤；２−ヘプタデシル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリウムベタイン、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ヤシ油脂肪酸アミドプロピルベタイン等のベタイン系両性界面活性剤；Ｎ−ラウリルグリシン、Ｎ−ラウリルβ−アラニン、Ｎ−ステアリルβ−アラニン等のアミノ酸型両性界面活性剤等が挙げられる。
【００２２】
（無機粉体）
無機粉体は、未加硫ゴム表面に付着し、未加硫ゴム間の密着を防止したり、未加硫ゴム間の摩擦を軽減したりする成分である。
無機粉体としては、たとえば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩；ベントナイト、カオリン、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、クレー、タルク、マイカ、セリサイト等のケイ酸塩；硫酸カルシウム、硫酸バリウ
ム等の硫酸塩；非晶質シリカ、アルミナ、酸化マグネシウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、ホワイトカーボン、酸化鉄等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化鉄等の金属水酸化物；ベンガラ；カーボンブラック；グラファイト等が挙げられる
【００２３】
（金属石鹸）
金属石鹸は無機粉体と同様に、未加硫ゴム表面に付着し、未加硫ゴム間の密着を防止したり、未加硫ゴム間の摩擦を軽減したりする成分である。
金属石鹸としては、たとえば、ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、ミリスチン酸マグネシウム、ミリスチン酸カルシウム、ミリスチン酸亜鉛、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム、パルミチン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、トリオクタデカン酸アルミニウム、ジオクタデカン酸アルミニウム、モノオクタデカン酸アルミニウム、オクタデカン酸カルシウム、オクタデカン酸亜鉛、オクタデカン酸マグネシウム、オクタデカン酸バリウム等からなる粒子が挙げられ、１種又は２種以上を併用してもよい。
【００２４】
（多価アルコール）
多価アルコールは未加硫ゴム表面に付着し、未加硫ゴム間に潤滑性を付与し、未加硫ゴム間の摩擦を軽減する成分である。
多価アルコールとしては特に限定はないが、たとえば、グリセリン、１，３−ブタンジオール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ペンチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヘキシレングリコール、ポリエチレングリコール、エリスリトール、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ジトリメチロールプロパン、キシリトール、ソルビトール、マンニトール、マルチトール、マルトトリオース、グルコース、スクロース、フルクトース、マルトース等が挙げられ、１種又は２種以上を併用してもよい。
【００２５】
（消泡剤）
消泡剤としては、たとえば、ポリメチルシロキサン、ポリエーテル変性シリコー等のシリコーン系消泡剤；ヒマシ油、ゴマ油、アマニ油、動植物油等の油脂系消泡剤；ステアリン酸、オレイン酸、パルミチン酸等の脂肪酸系消泡剤；ステアリン酸イソアミル、コハク酸ジステアリル、エチレングリコールジステアレート、ステアリン酸ブチル等の脂肪酸エステル系消泡剤；ポリオキシアルキレンモノハイドリックアルコールジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール、３−ヘプタノール、２−エチルヘキサノール等のアルコール系消泡剤；ジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール３−ヘプチルセロソルブノニルセロソルブ３−ヘプチルカルビトール等のエーテル系消泡剤；トリブチルオスフェート、トリス（ブトキシエチル）フオスフェート等のリン酸エステル系消泡剤；ジアミルアミン等のアミン系消泡剤；ポリアルキレンアミド、アシレートポリアミン等のアミド系消泡剤；ラウリル硫酸エステルナトリウム等の硫酸エステル系消泡剤；ポリオキシアルキレン系消泡剤；鉱物油等が挙げられる。
【００２６】
（防腐剤）
防腐剤としては、たとえば、チアゾール、２−メルカプトチアゾール等のチアゾール類；メチレンビスチオシアネート、アンモニウムチオシアネート等のチオシアネート類；ｏ−ベンゾイックスルフィミド、フェニルマーキュリック−ｏ−ベンゾイックスルフィミド等のスルフィミド類；メチルジメチルチオカルバメート、エチルジエチルジチオカルバメート等のアルキルジアルキルチオカルバメート類；テトラメチルチラウムスルフィド、テトラエチルチラウムスルフィド等のチラウムスルフィド類；テトラメチルチラウムジスルフィド、テトラエチルチラウムジスルフィド等のチラウムジスルフィド類；フェリックジエチルジチオカルバメート、リードジメチルジチオカルバメート等のジチオカルバメート類；ｏ−トルエンスルホンアミド、ベンゼンスルフォンアニリド等のスルファミド類；１−アミノナフチル−４−スルホン酸、１−アミノ−２−ナフトール−４−スルホン酸等のアミノスルホン酸類；ペンタクロロフェノール、ｏ−フェニルフェノール等のフェノール類及びこれらのアルカリ金属塩類；；テトラクロロ−ｐ−ベンゾキノン、２，３−ジクロロ−１，４−ナフトキノン等の塩化キノン類；ジニトロカプリルフェニルクロトネート、ジニトロ−ｏ−クレゾール等のニトロ基含有化合物類；１，３，５−トリヒドロキシエチルヘキサハイドロ−１，３，５−トリアジン、１，３，５−トリエチルヘキサハイドロ−１，３，５−トリアジン等のトリアジン類；フェニルマーキュリックフタレート、ｏ−ヒドロキシフェニルマーキュリッククロライド等の有機水銀化合物；ｐ−アミノアゾベンゼン、ジフェニルアミン等のアミン類；シンナムアニリド等のアミド類；１，３−ジヨード−２−プロパノール等のヨウ素含有化合物等が挙げられる。
（水）
水は、水道水、イオン交換水、蒸留水等のいずれでもよく、特に限定はないが、イオン交換水や蒸留水等が好ましい。また、水の硬度の観点からは、水が軟水であると、品質管理の観点から好ましい。
【００２７】
前記防着剤組成物の不揮発分に占めるヒドロキシアルキルメチルセルロースの重量割合は、本願効果を発揮し易い観点から、２．５〜１００重量％が好ましく、５．０〜９９．０重量％がより好ましく、７．５〜９８．０重量％がさらに好ましく、１０〜９７．０重量％が特に好ましく、１２．５〜９６．０重量％が最も好ましい。
前記防着剤組成物に界面活性剤又は無機粉体を含む場合には、前記防着剤組成物に占める界面活性剤又は無機粉体の重量割合は、本願効果を発揮し易い観点から、０．１〜９７．５重量％が好ましく、０．１〜９５重量％がより好ましく、０．１〜９２．５重量％がさらに好ましく、０．１〜９０重量％が特に好ましく、０．２〜８７．５重量％が最も好ましい。
【００２８】
（未加硫ゴム用防着剤の製造方法）
本発明の未加硫ゴム用防着剤の製造方法については、ヒドロキシアルキルメチルセルロースさらにその他の成分等を混合する工程を含むものであれば、混合順序や使用する混合設備等について特に限定はない。未加硫ゴム用防着剤は、たとえば、リボン型混合機等の粉体混合機に各成分を順次添加し、混合することで製造することができる。
【００２９】
（防着処理された未加硫ゴムの製造方法）
本発明の防着処理された未加硫ゴムの製造方法は、上記未加硫ゴム用防着剤組成物を、未加硫ゴムの表面に付着させる処理工程を含む。ここで、未加硫ゴムは、成形加工されたものであるとよい。
処理工程では、ウェット法、すなわち、未加硫ゴム用防着剤組成物として水が配合された分散液を用いる方法が好ましい。
ウェット法で処理工程を行う場合、未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）をスプレーする方法や、細流にてゴムに吹き付ける方法や分散液中に浸漬する方法等が挙げられる。分散液中に浸漬する方法では、均一に未加硫ゴム用防着剤組成物を付着させることができるため好ましい。本発明の製造方法で用いる未加硫ゴムは、通常、１００〜１８０℃に加熱された状態にあり、分散液中に浸漬する方法で未加硫ゴムを冷却することができる。分散液の温度は特に限定はないが、０〜６０℃であると好ましい。次いで、分散液を付着後に未加硫ゴムを乾燥する工程を実施してもよい。乾燥の方法としては、特に限定はないが熱風機やブローヒーターにより熱風を送ることで強制的に乾燥させる方法であると、コストが安くてよい。
【００３０】
当該分散液の濃度は、良好な防着性と乾燥性を発揮しやすい観点から、０．０１〜１０％が好ましく、０．０５〜７．５％がより好ましく、０．１〜５．０％がさらに好ましい。０．０１％未満では、防着性が悪化する可能性があり、１０％超では、乾燥性が悪化する可能性がある。
【００３１】
処理工程では、ドライ法、すなわち、水が配合されていない未加硫ゴム用防着剤を用いる方法を行ってもよい。
このようにして製造された、防着処理された未加硫ゴムでは、次の工程に移行するまでの間、積み重ねて貯蔵する場合に、未加硫ゴム同士の密着を防止することができる。
【実施例】
【００３２】
以下に、本発明を実施例及び比較例を示して具体的に説明する。本発明はこれら実施例に限定されるものではない。実施例及び比較例における各物性の評価は、以下のようにして行った。
［濡れ性］
未加硫ゴム用防着剤組成物又は分散組成物に対して、１００℃に加熱したＮＲ／ＢＲ試験片（厚み０．５ｃｍ×縦５ｃｍ×横３ｃｍ）を浸漬して直ちに引き上げる。浸漬させたゴム試験片を目視で観察し、目視で５段階に評価した。均一に濡れるほど、防着剤の付着性が高い。
下記基準で、濡れ性が５及び４の場合を合格とした。
５；均一に濡れる、指標は◎
４；僅かにはじく、指標は○
３；ゴム表面５０％未満はじく、指標は△
２；ゴム表面５０％以上はじく、指標は×
１；ゴム表面全面にはじく、指標は××
【００３３】
［防着性］
未加硫ゴム用防着剤組成物又は分散組成物に対して、１００℃に加熱したＮＲ／ＢＲ試験片（厚み０．５ｃｍ×縦５ｃｍ×横３ｃｍ）を浸漬して直ちに引き上げる。浸漬させたゴム試験片を２枚作製し、風乾したら重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置する。恒温槽から取出した試験片を室温まで空冷し、引張り試験機を用いて１００ｍｍ／ｍｉｎの速度下で剥離抗力（Ｎ）を測定した。剥離抗力が小さいほど剥がしやすく、防着性が高い。評価基準は次の通りであり、剥離抗力が０．５Ｎ未満の場合を合格とした。
剥離抗力が０．２Ｎ以下：防着性は非常に良好（容易に未加硫ゴム同士を剥がすことができる、指標は◎）
剥離抗力が０．２Ｎ超０．５Ｎ未満：防着性は良好（負荷なく未加硫ゴム同士を剥がすことができる、指標は○）
剥離抗力が０．５Ｎ以上１Ｎ以下：防着性は不良（未加硫ゴム同士を剥がす時の負荷が大きく、防着性が低い、指標は△）
剥離抗力が１Ｎ超：防着性が非常に不良（ゴム同士が密着して剥離が困難である。防着性が非常に低い、指標は×）
【００３４】
（実施例１）
水道水９９ｇにヒドロキシプロピルメチルセルロース（メトキシル基の置換度が１．８、ヒドロキシプロピル基の置換モル数が０．１５、２％水溶液の粘度が６．０×１０４）１ｇを攪拌しながら加え、水中に均一分散させて、１％未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得た。得られた分散液に１００℃に加熱したＮＲ／ＢＲゴム試験片を浸漬して直ちに引き上げた。未加硫ゴム表面への分散液の濡れ性を目視にて判定したところ、均一に濡れており、濡れ性は５であった。浸漬させたゴム試験片を２枚作製し、風乾したら重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は０．３５Ｎであり、負荷無く剥離することができ、防着性に優れていた。
また、水道水９８ｇと前記ヒドロキシプロピルメチルセルロース２ｇを用いて、同様の手順で２％未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得た。得られた分散液を用いて、濡れ性、防着性を評価したところ、濡れ性は５、剥離抗力は０．１９Ｎであり、優れた濡れ性と高い防着性を示した。
【００３５】
（実施例２〜１６）
実施例２〜１６では、表１及び表２に示すように組成を変更した以外は、実施例１と同様にして未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得て、評価した。その結果を表１及び表２にそれぞれ示す。それらは濡れ性と付着性に優れ、高い防着性も示した。
【００３６】
【表１】
0006408326.tif 000002
【００３７】
【表２】
0006408326.tif 000003
【００３８】
（実施例１７）
ヒドロキシプロピルメチルセルロース（メトキシル基の置換度が１．８、ヒドロキシプロピル基の置換モル数が０．１５、２％水溶液の粘度が６．０×１０４）
１５ｇ、カオリン８０ｇ、２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム５ｇを均一に混合して、未加硫ゴム用防着剤組成物を得た。
次いで、水道水９９ｇに上記防着剤組成物を１ｇ攪拌しながら加え、水中に均一分散させて、１％未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得た。
得られた分散液に１００℃に加熱したＮＲ／ＢＲゴム試験片を浸漬して直ちに引き上げた。未加硫ゴム表面への分散液の濡れ性を目視にて判定したところ、均一に濡れており、濡れ性は５であった。浸漬させたゴム試験片を２枚作製し、風乾したら重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は０．３Ｎであり、負荷無く剥離することができ、防着性に優れていた。
また、水道水９８ｇと前記防着剤組成物２ｇを用いて、同様の手順で２％未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得た。得られた分散液を用いて、濡れ性、防着性を評価したところ、濡れ性は５、剥離抗力は０．１７Ｎであり、優れた濡れ性と高い防着性を示した。
【００３９】
（実施例１７〜３４）
実施例１７〜３４では、表３及び４に示すように組成を変更した以外は、実施例１７と同様にして未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得て、評価した。その結果を表３及び表４にそれぞれ示す。それらは濡れ性と付着性に優れ、高い防着性も示した。
【００４０】
【表３】
0006408326.tif 000004
【００４１】
【表４】
0006408326.tif 000005
【００４２】
（比較例１）
水道水９９ｇにヒドロキシプロピルメチルセルロース（メトキシル基の置換度が０．１、ヒドロキシプロピル基の置換モル数が０．１５、２％水溶液の粘度が５．０×１０４）１ｇを攪拌しながら加え、水中に分散させたところ、充分に溶解せず、均一な未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得られなかった。分散液に１００℃に加熱したＮＲ／ＢＲゴム試験片を浸漬して直ちに引き上げた。未加硫ゴム表面への分散液の濡れ性を目視にて判定したところ、ゴム表面前面にはじきが見られ、濡れ性は１であった。浸漬させたゴム試験片を２枚作製し、風乾したら重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は１．５Ｎであり、防着性に劣った。
また、水道水９８ｇと前記ヒドロキシプロピルメチルセルロース２ｇを用いた場合でも、均一な未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得られなかった。前記分散液を用いて、濡れ性、防着性を評価したところ、濡れ性は１、剥離抗力は１．５Ｎであり、濡れ性に劣り、十分な防着性を示さなかった。
【００４３】
（比較例２〜８）
比較例２〜８では、表５及び表６に示すように組成を変更した以外は、比較例１と同様にして未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得て、評価した。その結果を表５及び表６にそれぞれ示す。
比較例２〜８では、実施例と比較して、濡れ性と付着性に劣り、十分な防着性を示さなかった。
【００４４】
【表５】
0006408326.tif 000006
【００４５】
【表６】
0006408326.tif 000007
【００４６】
（比較例９）
カオリン９５ｇ、２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム５ｇを均一に混合して、未加硫ゴム用防着剤組成物を得た。
次いで、水道水９９ｇに上記防着剤組成物を１ｇ攪拌しながら加え、水中に均一分散させて、１％未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得た。
得られた分散液に１００℃に加熱したＮＲ／ＢＲゴム試験片を浸漬して直ちに引き上げた。未加硫ゴム表面への分散液の濡れ性を目視にて判定したところ、一部はじきがあり、濡れ性は３であった。浸漬させたゴム試験片を２枚作製し、風乾したら重ね合わせ、１０００ｋｇ／ｍ２の荷重をかけ４０℃の恒温槽に２４時間放置した。剥離抗力は１．２Ｎであり、防着性に劣った。
また、水道水９８ｇと前記防着剤組成物２ｇを用いて、同様の手順で２％未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得た。得られた分散液を用いて、濡れ性、防着性を評価したところ、濡れ性は５、剥離抗力は０．８Ｎであり、十分な防着性を示さなかった。
（比較例１０）
比較例１０では、表６に示すように組成を変更した以外は、比較例９と同様にして未加硫ゴム用防着剤組成物（分散液）を得て、評価した。その結果を表６に示す。
比較例１０では、実施例と比較して、十分な防着性を示さなかった。
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の未加硫ゴム用防着剤は、未加硫ゴム製品の生産加工工程に用いられ、未加硫ゴムを次の成型や加硫等の工程に移行するまでの間、積み重ねて貯蔵する場合にゴムの密着を防止することができる。その際、低濃度で使用でき、異物混入の低減が可能となる。また、強固な被膜はゴムの密着を防ぎ、作業性を大きく改善する。