(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
軌道輪の製造方法であって、
鋼材および前記鋼材から前記軌道輪を得るための成形台を準備する工程と、
前記鋼材を前記成形台に設置する工程と、
前記成形台において前記鋼材をＡ1変態点以上の温度に加熱した後に前記鋼材の一部をリング状に打ち抜き、その後、前記成形台においてリング状の前記鋼材を焼入処理することにより前記軌道輪を得る工程とを備える、軌道輪の製造方法。
【請求項２】
前記焼入処理は、リング状の前記鋼材を前記成形台と接触させることにより実施される、請求項１に記載の軌道輪の製造方法。
【請求項３】
前記焼入処理の前に、前記成形台においてリング状の前記鋼材に成形加工が施される、請求項１または２に記載の軌道輪の製造方法。
【請求項４】
前記成形加工では、リング状の前記鋼材の内周部または外周部が、リング状の前記鋼材の厚み方向に向くように折り曲げられる、請求項３に記載の軌道輪の製造方法。
【請求項５】
前記鋼材は、通電加熱、誘導加熱、接触伝熱および遠赤外線加熱からなる群より選択される少なくともいずれかの方法により加熱される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の軌道輪の製造方法。
【請求項６】
前記通電加熱では、前記鋼材に直流電流または交流電流が供給されることにより生じた発熱により前記鋼材が加熱される、請求項５に記載の軌道輪の製造方法。
【請求項７】
前記鋼材は、０．４質量％以上の炭素を含む、請求項１〜６のいずれか１項に記載の軌道輪の製造方法。
【請求項８】
前記鋼材は、２ｍｍ以下の厚みを有し、かつ前記厚み方向においてリング状に打ち抜かれる、請求項１〜７のいずれか１項に記載の軌道輪の製造方法。
【請求項９】
７００ＨＶ以上の硬度を有する前記軌道輪が得られる、請求項１〜８のいずれか１項に記載の軌道輪の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軌道輪の製造方法および軌道輪に関するものである。本発明は、特に、製造工程がより短縮された軌道輪の製造方法および当該軌道輪の製造方法により製造される軌道輪に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、スラストニードル軸受の軌道輪は、以下の工程により製造されている。まず、圧延された薄板状の鋼材がコイル状に巻き取られたコイル材が準備される。次に、このコイル材に対して打抜き加工および成形加工が順に施される。これにより、軌道輪の概略形状を有するリング状の成形体が得られる。次に、熱処理前の段取り工程が実施される。そして、リング状の成形体に対して浸炭処理などの熱処理が施される。その後、衝風を当てて成形体を冷却することにより、当該成形体に焼入処理が施される。最後に、焼入後の成形体にプレステンパー（焼戻処理）を施すことにより、当該成形体の形状が整えられる。上記のような工程により、スラストニードル軸受の軌道輪が製造されている。
【０００３】
また鋼材の成形加工技術として、ダイクエンチ工法が知られている。このダイクエンチ工法は、加熱された鋼材をプレス成形すると同時にダイにより急冷して焼入処理を行う技術である（たとえば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２９６２６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように、従来のスラストニードル軸受の軌道輪の製造工程は、打抜き加工、成形加工、熱処理、焼入処理および焼戻処理などの多くの工程からなっている。また、スラストニードル軸受の軌道輪は肉厚が薄いため、熱処理前の段取り工程において手間が掛かる。このように、従来では、製造工程の多工程化などによって軌道輪の製造コストが高くなるという問題がある。よって、軌道輪の製造工程をより短縮することにより製造コストを低減し、より安価な軌道輪を提供可能にすることが求められる。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造工程がより短縮された軌道輪の製造方法を提供することである。また本発明の他の目的は、製造コストが低減されたより安価な軌道輪を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に従った軌道輪の製造方法は、鋼材および鋼材から軌道輪を得るための成形台を準備する工程と、鋼材を成形台に設置する工程と、成形台において鋼材をＡ1変態点以上の温度に加熱した後に鋼材の一部をリング状に打ち抜き、その後、成形台においてリング状の鋼材を焼入処理することにより軌道輪を得る工程とを備えている。
【０００８】
本発明に従った軌道輪の製造方法では、鋼材の加熱、打抜および焼入処理のそれぞれの工程が、全て成形台において一つの工程として実施される。そのため、従来の軌道輪の製造方法のように、上記工程が別々に実施される場合に比べて、製造工程をより短縮することができる。その結果、軌道輪の製造コストをより低減することが可能になり、より安価な軌道輪の提供が可能になる。このように、本発明に従った軌道輪の製造方法によれば、軌道輪の製造工程をより短縮することができる。
【０００９】
上記軌道輪の製造方法において、焼入処理は、リング状の鋼材を成形台と接触させることにより実施されてもよい。これにより、鋼材の焼入処理をより容易に実施することができる。
【００１０】
上記軌道輪の製造方法において、焼入処理の前に、成形台においてリング状の鋼材に成形加工が施されてもよい。これにより、鋼材の加熱、打抜、成形加工および焼入処理のそれぞれの工程を、全て成形台において一つの工程として実施することができる。その結果、軌道輪の製造工程をさらに短縮することができる。
【００１１】
上記軌道輪の製造方法においては、成形加工では、リング状の鋼材の内周部または外周部が、リング状の鋼材の厚み方向に向くように折り曲げられてもよい。これにより、リング形状の内周部または外周部が厚み方向に折り曲げられたスラスト軸受用軌道輪を製造することができる。
【００１２】
上記軌道輪の製造方法において、鋼材は、通電加熱、誘導加熱、接触伝熱および遠赤外線加熱からなる群より選択される少なくともいずれかの方法により加熱されてもよい。このように、上記軌道輪の製造方法においては、鋼材の加熱方法として任意の加熱方法を採用することができる。
【００１３】
上記軌道輪の製造方法において、通電加熱では、鋼材に直流電流または交流電流が供給されることにより生じた発熱により鋼材が加熱されてもよい。このように、通電加熱においては、直流電流および交流電流のいずれも採用することができる。
【００１４】
上記軌道輪の製造方法において、鋼材は、０．４質量％以上の炭素を含んでいてもよい。これにより、焼入処理後において高い硬度を有する軌道輪を製造することができる。
【００１５】
上記軌道輪の製造方法において、鋼材は、２ｍｍ以下の厚みを有していてもよい。また鋼材は、厚み方向においてリング状に打ち抜かれてもよい。このように比較的薄い鋼材を用いることにより、当該鋼材の打抜きが容易になり、かつ当該鋼材に対して十分な焼入処理を実施することができる。
【００１６】
上記軌道輪の製造方法においては、７００ＨＶ以上の硬度を有する軌道輪が得られてもよい。このように、上記軌道輪の製造方法においては、製造工程を短縮するとともに、鋼材に対して十分な焼入処理を実施することにより、当該焼入処理後において高い硬度を有する軌道輪を製造することができる。
【００１７】
本発明に従った軌道輪は、上記本発明に従った軌道輪の製造方法により製造される。上記軌道輪の製造方法においては、上記のように製造工程の短縮によって製造コストをより低減することができる。したがって、本発明に従った軌道輪によれば、製造コストが低減されたより安価な軌道輪を提供することができる。
【００１８】
上記軌道輪は、スラスト軸受に使用される軌道輪であってもよい。これにより、上記軌道輪を有する安価なスラスト軸受を提供することができる。
【発明の効果】
【００１９】
以上の説明から明らかなように、本発明に従った軌道輪の製造方法によれば、軌道輪の製造工程をより短縮することができる。また本発明に従った軌道輪によれば、製造コストが低減されたより安価な軌道輪を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の形態１に係るスラストニードルころ軸受の構成を示す概略断面図である。
【図２】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法を概略的に示すフローチャートである。
【図３】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法における、（Ａ）鋼材に供給される電流の経時変化、（Ｂ）鋼材の温度の経時変化、（Ｃ）プレス機のストローク、（Ｄ），（Ｅ）油圧式チャックの動作を示す図である。
【図４】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法に使用されるコイル材を示す概略斜視図である。
【図５】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法において、鋼材がプレス機に設置された状態を示す概略断面図である。
【図６】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法において、通電端子から鋼材に電流が供給される状態を示す概略断面図である。
【図７】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法において、鋼材がプレス機により打ち抜かれる状態を示す概略断面図である。
【図８】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法において、リング状に打ち抜かれた鋼材が成形加工される状態を示す概略断面図である。
【図９】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法において、リング状に打ち抜かれた鋼材が焼入処理される状態を示す概略断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法に使用されるプレス機に設けられた水冷回路を示す概略平面図である。
【図１１】通電加熱を用いた加熱方法を説明するための概略図である。
【図１２】誘導加熱を用いた加熱方法を説明するための概略図である。
【図１３】接触伝熱を用いた加熱方法を説明するための概略図である。
【図１４】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法により製造される軌道輪の写真である。
【図１５】本発明の実施の形態１に係る軌道輪の製造方法により製造される軌道輪における鋼組織の写真である。
【図１６】実施の形態２に係る軌道輪の製造方法を説明するための概略断面図である。
【図１７】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【図１８】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【図１９】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【図２０】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【図２１】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【図２２】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【図２３】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【図２４】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【図２５】比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。
【００２２】
まず、本発明の一実施の形態に係るスラストニードルころ軸受１の構成について説明する。図１は、スラストニードルころ軸受１の軸方向に沿った断面構造を示している。図１を参照して、スラストニードルころ軸受１は、一対の軌道輪１１と、複数のニードルころ１２と、保持器１３とを主に有している。
【００２３】
軌道輪１１は、たとえば炭素濃度が０．４質量％以上である鋼からなり、円盤形状を有している。軌道輪１１は、一方の主面においてニードルころ１２が接触する軌道輪転走面１１Ａを有している。一対の軌道輪１１は、軌道輪転走面１１Ａが互いに対向するように配置されている。
【００２４】
ニードルころ１２は鋼からなり、外周面においてころ転動面１２Ａを有している。ニードルころ１２は、図１に示すように、ころ転動面１２Ａが軌道輪転走面１１Ａに接触するように、一対の軌道輪１１の間に配置されている。
【００２５】
保持器１３はたとえば樹脂からなり、複数のニードルころ１２を軌道輪１１の周方向において所定のピッチで保持する。より具体的には、保持器１３は、円環形状を有するとともに、周方向において等間隔に形成された複数のポケット（図示しない）を有している。そして、保持器１３は、当該ポケットにおいてニードルころ１３を収容する。
【００２６】
複数のニードルころ１２は、保持器１３によって軌道輪１１の周方向に沿った円環状の軌道上において転動自在に保持されている。以上の構成により、スラストニードルころ軸受１は、一対の軌道輪１１が互いに相対的に回転可能に構成されている。また軌道輪１１は、以下に説明する本実施の形態に係る軌道輪の製造方法により製造される。
【００２７】
次に、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法について説明する。図２は、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法を概略的に示すフローチャートである。図３は、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法における、（Ａ）鋼材に供給される電流の経時変化、（Ｂ）鋼材の温度の経時変化、（Ｃ）プレス機のストローク、（Ｄ），（Ｅ）油圧式チャックの動作、をそれぞれ示している。以下、図２のフローチャートおよび図３のタイムチャートを主に参照しながら、図２および図３に付された「Ｓ０〜Ｓ１３」の順に本実施の形態に係る軌道輪の製造方法を説明する。
【００２８】
まず、軌道輪１１を得るための材料である鋼材が準備される（Ｓ０）。具体的には、図４を参照して、鋼材としてのコイル材２が準備される。コイル材２は、図４に示すように、圧延された薄板状の鋼材がコイル状に巻き取られたものである。
【００２９】
コイル材２は、たとえば０．４質量％以上の炭素を含む鋼からなる。より具体的には、コイル材２は、たとえばＳＡＥ規格のＳＡＥ１０７０、機械構造用炭素鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳ４０ＣおよびＳ４５Ｃ、高炭素クロム軸受鋼であるＪＩＳ規格のＳＵＪ２、炭素工具鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳＫ９５、機械構造用合金鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳＣＭ４４０、合金工具鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳＫＳ１１、ばね鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳＵＰ１３、またはステンレス鋼材であるＪＩＳ規格のＳＵＳ４４０などの鋼からなる。またコイル材２は、２ｍｍ以下の厚みを有する薄板状の鋼材である。
【００３０】
次に、コイル材２から軌道輪１１を得るための成形台としてのプレス機３が準備される（Ｓ０）。まず、プレス機３の構成について、図５を参照しながら説明する。図５は、プレス機３の上下方向（図中両矢印に示す方向）に沿った断面を示している。プレス機３は、プレス用ダイ３０と、成形用ダイ３１，３２と、支持台３３と、通電端子３４とを主に有している。
【００３１】
プレス用ダイ３０は、円筒状のプレス部３５を有している。プレス部３５は、コイル材２に接触させて、当該コイル材２の打抜き加工を行うための部分である。またプレス部３５には、先端部を切り欠いた凹部３５Ａが形成されている。プレス用ダイ３０は、上下方向において成形用ダイ３１，３２と対向するように配置されている。またプレス用ダイ３０は、図示しない駆動機構によって、成形用ダイ３１，３２に接近するように、または成形用ダイ３１，３２から離れるようにストロークさせることが可能となっている。
【００３２】
図１０は、プレス部３５を平面視した状態を示している。図１０中破線で示すように、プレス部３５の内部には、冷却水の通路となる水冷回路３５Ｂが周方向に沿って設けられている。図１０では、冷却水の流れを示す矢印が付されている。このように冷却水を循環させてプレス部３５を冷却することにより、当該プレス部３５をコイル材２に接触させた際に、当該コイル材２の急速冷却（ダイクエンチ）を行うことができる。
【００３３】
図５を参照して、成形用ダイ３１，３２は、上下方向においてプレス用ダイ３０と対向するように配置されている。成形用ダイ３１は、図５に示すように円柱形状を有しており、その外周部において径方向外側に突出する凸部３１Ａが形成されている。成形用ダイ３２は、成形用ダイ３１の直径よりも大きい直径を有するリング形状からなる。成形用ダイ３２は、径方向において成形用ダイ３１との間に隙間を有するように、成形用ダイ３１の外側に配置されている。図７に示すように、プレス用ダイ３０が成形用ダイ３１，３２側へストロークされた場合、プレス部３５が成形用ダイ３１，３２の隙間に位置する。
【００３４】
図５を参照して、支持台３３は、コイル材２を設置するためのものである。通電端子３４は、コイル材２に電流を供給するためのものである。より具体的には、通電端子３４は、図示しない直流電源または交流電源に接続されており、コイル材２に直流電流または交流電流を供給する。そして、この電流の供給によって生じた発熱によりコイル材２を加熱することができる。上記のような構成を有するプレス機３が準備される。
【００３５】
次に、コイル材２がプレス機３に設置される（Ｓ１）。具体的には、図５を参照して、コイル材２がプレス機３の支持台３３上に設置される。そして、コイル材２が、図示しない油圧式チャックによりクランプされる（Ｓ２，圧力１クランプ）。
【００３６】
次に、通電加熱が開始される（Ｓ３）。具体的には、図６を参照して、まず通電端子３４がコイル材２に接触させられる。そして、通電端子３４を介してコイル材２に電流が供給される。これにより、コイル材２が電流の供給により生じた発熱（ジュール熱）によって加熱される（通電加熱）。そして、コイル材２の温度が目標温度に到達した後（Ｓ４）、コイル材２が当該目標温度において一定時間保持される（Ｓ５）。このようにして、プレス機３におけるコイル材２の通電加熱が完了する（Ｓ６）。
【００３７】
コイル材２の加熱温度（目標温度）は、当該コイル材２を構成する鋼のＡ1変態点以上の温度であって、たとえば１０００℃である。「Ａ1変態点」とは、鋼を加熱した場合に、当該鋼の組織がフェライトからオーステナイトへ変態を開始する温度に相当する点をいう。そのため、上記通電加熱によって、コイル材２を構成する鋼の組織がオーステナイトに変態する。
【００３８】
コイル材２の加熱方法としては、通電加熱、誘導加熱、接触伝熱および遠赤外線加熱からなる群より選択される少なくともいずれかの方法を採用することができる。以下、各加熱方法についてより詳細に説明する。
【００３９】
図１１を参照して、通電加熱においては、抵抗Ｒを有する被加熱物１００に対して電源１０１から電流Ｉが供給される。これにより、被加熱物１００において電流Ｉの供給による発熱（Ｐ＝ＲＩ2）が生じて、当該被加熱物１００が加熱される。本実施の形態においては、コイル材２に対して通電端子３４から直流電流が供給されることにより生じた発熱により、コイル材２が加熱されてもよい。また、コイル材２に対して通電端子３４から交流電流が供給されることにより生じた発熱により、コイル材２が加熱されてもよい。
【００４０】
図１２を参照して、誘導加熱においては、コイル１０２に対して交流電源１０３から交流電流が供給されることにより、被加熱物１００において交番磁束Ｂが発生する。また被加熱物１００において、交番磁束Ｂを打ち消す方向に渦電流Ｉが発生する。そして、渦電流Ｉと被加熱物１００の抵抗Ｒとにより生じた発熱によって、被加熱物１００が加熱される。
【００４１】
図１３を参照して、接触伝熱においては、内部加熱ロール１０４と外部加熱ロール１０５からの伝熱によって、被加熱物１００が加熱される。また遠赤外線加熱においては、被加熱物に遠赤外線を照射することにより、遠赤外エネルギーが当該被加熱物に与えられる。これにより、被加熱物を構成する原子間の振動が活性化することで発熱が生じ、被加熱物が加熱される。
【００４２】
次に、コイル材２のプレス成形が開始される（Ｓ７）。具体的には、図７を参照して、プレス用ダイ３０が成形用ダイ３１，３２側へストロークする。これにより、図７に示すように、プレス部３５がコイル材２に接触し、コイル材２の一部が当該コイル材２の厚み方向においてリング状に打ち抜かれる（Ｓ８）。これにより、リング状の成形体２Ａが得られる。そして、上記打抜き加工が完了した後、圧力１がアンクランプされる（Ｓ９）。
【００４３】
次に、図８を参照して、プレス用ダイ３０がさらに成形用ダイ３１，３２側へストロークされることにより、成形体２Ａの内周部が成形用ダイ３１の凸部３１Ａと接触する。そして、プレス用ダイ３０がそのままストロークされることにより、下死点に到達する（Ｓ１０）。これにより、図９を参照して、成形体２Ａの内周部が、当該成形体２Ａの厚み方向に向くように折り曲げられる。このようにして、プレス機３において成形体２Ａに成形加工が施される。
【００４４】
次に、図９を参照して、成形加工された成形体２Ａが、図示しない油圧式チャックによりクランプされる（Ｓ１１，圧力２クランプ）。そして、図９に示すように、成形体２Ａがプレス機３（プレス用ダイ３０、成形用ダイ３１およびベース部３６）と接触した状態において一定時間保持される。このとき、上記のようにプレス用ダイ３０内の水冷回路３５Ｂに冷却水が供給される（図１０）。これにより、成形体２ＡがＭs点以下の温度にまで急冷されることにより、焼入処理が行われる。ここで、「Ｍs点（マルテンサイト変態点）」とは、オーステナイト化した鋼が冷却される際に、マルテンサイト化を開始する温度に相当する点をいう。その結果、成形体２Ａを構成する鋼の組織がマルテンサイトに変態する。このようにして、成形体２Ａの焼入処理（ダイクエンチ）が完了する（Ｓ１２）。最後に、圧力２がアンクランプされ（Ｓ１３）、焼入処理が完了した成形体２Ａがプレス機３から取り出される。上記のような工程により、図１４の写真に示すような軌道輪１１が製造され、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法が完了する。
【００４５】
次に、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法による作用効果について、比較例を参照しながら説明する。まず、比較例における軌道輪の製造方法について、図１７〜図２５を参照して説明する。図１７を参照して、まず、圧延された薄板状の鋼材がコイル状に巻き取られたコイル材２００が準備される。次に、図１８および図１９を参照して、コイル材２００がダイ３１０上に設置され、ダイ３００をダイ３１０側へストロークすることにより、コイル材２００に打抜き加工が施される。これにより、リング状の成形体２００Ａが得られる。次に、図２０および図２１を参照して、成形体２００Ａがダイ３３０上に設置され、ダイ３２０をダイ３３０側へストロークすることにより、成形体２００Ａの内周部に成形加工が施される。
【００４６】
次に、図２２を参照して、熱処理前の段取り工程において、複数の成形体２００Ａがバー４１０に掛けられた状態で並べられる。その後、図２２および図２３を参照して、これらの成形体２００Ａが浸炭炉４００の中に入れられ、当該成形体２００Ａに対して浸炭処理が実施される。次に、図２４を参照して、浸炭処理後の成形体２００Ａに衝風４２０を当てて冷却することにより、当該成形体２００Ａに焼入処理が施される。最後に、図２５を参照して、焼戻炉４３０において焼入処理後の成形体２００Ａに対してプレステンパーが施される。以上のように、比較例の軌道輪の製造方法は多くの工程からなるため、軌道輪の製造コストが高くなる。
【００４７】
これに対して、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法では、コイル材２の加熱、打抜、成形加工および焼入処理のそれぞれの工程が、全てプレス機３において一つの工程として実施される。そのため、上記比較例における軌道輪の製造方法のように、上記工程が別々に実施される場合に比べて、製造工程をより短縮することができる。その結果、軌道輪の製造コストをより低減することが可能になり、より安価な軌道輪の提供が可能になる。
【００４８】
また、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法により製造された軌道輪１１（鋼材：ＳＡＥ１０７０）についてビッカース硬さ測定を実施すると、７００ＨＶ以上の硬度が得られる。より具体的には、複数の軌道輪１１についてビッカース硬さ測定を実施したときに、平均の硬度が約７９０ＨＶになる。また、この軌道輪１１の一部を切断し、その断面をナイタル腐食し、当該断面を光学顕微鏡によりミクロ組織観察した場合、図１５の写真のようなマルテンサイト組織が確認される。このように、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法においては、製造工程の短縮を図るとともに、十分な焼入処理を施すことにより高い硬度を有する軌道輪１１を製造することができる。
【００４９】
（実施の形態２）
次に、本発明の他の実施の形態である実施の形態２について説明する。実施の形態２に係る軌道輪の製造方法は、基本的には上記実施の形態１に係る軌道輪の製造方法と同様に実施され、かつ同様の効果を奏する。しかし、実施の形態２では、リング状の成形体２Ａの外周部（内周部ではなく）に成形加工が施される点において、上記実施の形態１とは異なっている。
【００５０】
図１６を参照して、実施の形態２では、成形用ダイ３２の内周面において径方向内側に突出する凸部３２Ａが形成されている。このため、上記実施の形態１の場合と同様にプレス用ダイ３０のストロークを行った場合、リング状の成形体２Ａの外周部が当該凸部３２Ａに接触する。そして、上記実施の形態１の場合と同様に、プレス用ダイ３０が下死点に到達するまでストロークされる。これにより、図１６に示すように、成形体２Ａの外周部が、当該成形体２Ａの厚み方向に向くように折り曲げられる。このようにして、上記実施の形態１の場合と同様に、焼入処理の前にプレス機３において成形体２Ａに成形加工が施される。
【００５１】
なお、上記実施の形態においては、スラストニードルころ軸受１の軌道輪の製造プロセスを一例として本発明の軌道輪の製造方法を説明したが、これに限定されるものではない。本発明の軌道輪の製造方法は、他種の軸受用軌道輪の製造においても同様に適用可能である。なお、上記実施の形態のように、薄板状の鋼材からスラストニードル軸受用の軌道輪を製造する場合には、打抜き加工が容易になるとともに、十分な焼入処理が施された軌道輪を製造することが可能になる。
【００５２】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明の軌道輪の製造方法は、製造工程をより短縮することが要求される軌道輪の製造方法において、特に有利に適用され得る。また本発明の軌道輪は、製造コストの低減が要求される軌道輪において、特に有利に適用され得る。
【符号の説明】
【００５４】
１  スラストニードルころ軸受、２  コイル材、３  プレス機、１１  軌道輪、軌道輪転走面１１Ａ、１２  ニードルころ、１２Ａ  転動面、１３  保持器、３０  プレス用ダイ、３１，３２  成形用ダイ、３１Ａ，３２Ａ  凸部、３３  支持台、３４  通電端子、３５  プレス部、３５Ａ  凹部、３５Ｂ  水冷回路、３６  ベース部、１００  被加熱物、１０１  電源、１０２  コイル、１０３  交流電源、１０４  内部加熱ロール、１０５  外部加熱ロール、Ｂ  交番磁束、Ｉ  電流（渦電流）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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