(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料粉末を加圧して圧粉体を形成し、該圧粉体を焼結鍛造して加工対象であるワークを形成した後、切削工具を回転軸線回りで回転させながらその回転軸線に沿って移動させることにより、その回転軸線方向の先端に装着された刃具で加工対象である前記ワークを切削して、該ワークの一方面から他方面まで延びる貫通穴を形成する切削加工方法であって、
前記焼結鍛造により、前記貫通穴と同径の一方面開口を有する円錐台状の一方面窪みが前記一方面に予め形成され、前記貫通穴と同径の他方面開口を有すると共にその頂面もしくは頂部が前記貫通穴の穴径の半分以下の領域内に形成されている円錐台状もしくは円錐状の他方面窪みが前記他方面に且つ前記一方面窪みと同軸上に予め形成された前記ワークを用意し、
前記一方面窪み及び前記他方面窪みの中心軸線に沿って前記切削工具を前記ワークの前記一方面窪みが形成された前記一方面から前記他方面窪みが形成された前記他方面に向かって移動させることにより、前記一方面開口及び前記他方面開口と同径の前記貫通穴を形成する、切削加工方法。
【請求項２】
前記他方面窪みの深さが、前記貫通穴の穴径の１／４以上である、請求項１に記載の切削加工方法。
【請求項３】
前記他方面窪みの側面の前記他方面に対する傾斜角が、前記他方面開口から前記頂面もしくは頂部に向かって連続的にもしくは段階的に小さくなるように変化している、請求項１または２に記載の切削加工方法。
【請求項４】
前記傾斜角が４５度以上である、請求項３に記載の切削加工方法。
【請求項５】
前記傾斜角が、前記他方面開口から前記頂面もしくは頂部に向かって４５度から連続的にもしくは段階的に小さくなるように変化している、請求項４に記載の切削加工方法。
【請求項６】
前記他方面窪みの側面の前記他方面に対する傾斜角が、前記他方面開口から前記頂面もしくは頂部までの間で一定である、請求項１または２に記載の切削加工方法。
【請求項７】
前記傾斜角が４５度以上である、請求項６に記載の切削加工方法。
【請求項８】
前記傾斜角が４５度である、請求項７に記載の切削加工方法。
【請求項９】
前記切削工具の送り速度を、前記刃具が前記他方面窪みの頂面もしくは頂部を通過する際よりも前記刃具が前記他方面窪みの頂面もしくは頂部を通過した後に遅くする、請求項１から８のいずれかに記載の切削加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削加工方法に関し、例えば、回転切削加工によりコンロッド等のワークにピストンピン等を挿通するための貫通穴を形成する切削加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
レシプロエンジン等の内燃機関においては、ピストンの往復運動を出力軸であるクランクシャフトの回転運動に変換するために、当該ピストンとクランクシャフトとを連結するコンロッド（コネクティングロッドともいう）が設けられている。このコンロッドは、基本的に、クランクシャフトのクランクピンを挿通するための貫通穴（大端穴ともいう）を有する大端部と、ピストンのピストンピンを挿通するための貫通穴（小端穴ともいう）を有する小端部と、それら大端部と小端部とを連接するコラム部とから構成されている。
【０００３】
ところで、例えば、上記したコンロッドのピストンピン用の貫通穴は、金型のキャビティ内に合金粉末等からなる材料粉末を充填し、充填された材料粉末を加圧して圧粉体を形成し、その圧粉体を焼結鍛造してコンロッド粗材を形成した後、そのコンロッド粗材の短円柱状の小端部に回転切削加工による穴あけ加工（ボア加工ともいう）を施して形成される。
【０００４】
上記穴あけ加工をより具体的に説明すると、図６で示すように、焼結鍛造により形成されるコンロッド粗材Ａには、例えば穴あけ加工によるバリ発生を抑制するために、その小端部Ｗの表面Ｗａ側（切削開始面側）及び裏面Ｗｂ側（切削終了面側）の双方に、穴あけ加工により形成される貫通穴Ｂ（図７Ｆ及び図７Ｇ参照）と同径の表面開口Ｃａを有する円錐台状の表面窪みＣ及び前記貫通穴Ｂと同径の裏面開口Ｄａを有する円錐台状の裏面窪みＤが予め形成されている（図７Ａ参照）。なお、この表面窪みＣ及び裏面窪みＤは、同軸上に形成されている。このような表面窪みＣ及び裏面窪みＤが予め形成されたコンロッド粗材Ａ（の小端部Ｗ）に対し、図７Ａ〜図７Ｇで示すように、先端に内刃Ｅａと外刃Ｅｂとからなる刃具Ｅが装着されたドリル等の回転切削工具Ｆを、双方の窪みの中心軸線ＬＣに沿ってその表面Ｗａ側から裏面Ｗｂ側に向かって回転させながら移動させる。これにより、表面開口Ｃａ及び裏面開口Ｄａの口径と同じ穴径からなるピストンピン用の前記貫通穴Ｂが形成される。
【０００５】
しかしながら、上記した従来の穴あけ加工では、前記小端部Ｗの裏面Ｗｂ側（切削終了面側）に、円盤状もしくはコイン状、あるいはリング状の切屑が残存する場合があることが本発明者等により確認されている。
【０００６】
このような切屑もしくはバリの問題に対し、例えば特許文献１には、貫通孔（特に、面や大径孔と交差する小径孔）内に貫通孔用バリ取り刃具の刃部を挿入して、その貫通孔に発生したバリを除去する方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２１０８０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示されるような従来の方法では、貫通穴を形成した後に別途の工具を使用する必要があるため、製造工程や製造工数が増加するといった問題が発生する。
【０００９】
本発明は上記する課題に鑑みてなされたものであり、別途の工具を使用することなく、貫通穴への切屑もしくはバリの残存を簡便に且つ確実に抑止することのできる切削加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記目的を達成すべく、本発明者等は、上記した小端部の裏面側（切削終了面側）における切屑の残存について、数値解析や実証実験などを繰り返し行った結果、以下のような知見を得た。
【００１１】
すなわち、図７Ａ〜図７Ｇで示すように、回転切削工具Ｆが表面Ｗａ側から裏面Ｗｂ側に向かって移動され、その先端（すなわち、内刃Ｅａと外刃Ｅｂの刃先）が前記裏面窪みＤの頂面Ｄｃ付近に近づくと（図７Ｃ）、その頂面Ｄｃの外縁付近（言い換えれば、頂面Ｄｃと側面Ｄｂとが交差する角部付近であって、図中のＧ領域）の応力（圧縮力）が高まり、更に、回転切削工具Ｆが表面Ｗａ側から裏面Ｗｂ側に向かって送られると、前記裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁よりも内側の部分（すなわち、応力が高まったＧ領域よりも内側の部分）が刃具Ｅで切削されないままで裏面Ｗｂ側に押される（図７Ｄ及び図７Ｅ）。そして、ある時点で前記裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁よりも外側の一部が切断され、前記裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁よりも内側の部分から成る未切削の粗材（この場合は、円盤状もしくはコイン状の粗材、あるいは円盤状もしくはコイン状の粗材とリング状の粗材とが一部で繋がった粗材）Ｈが、コンロッド粗材の一部と繋がった状態で回転切削工具Ｆにより裏面Ｗｂ側に押し出される（図７Ｆ及び図７Ｇ）と考えられた。
【００１２】
また、場合によっては、前記裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁付近の部分（頂面Ｄｃと側面Ｄｂとが交差する角部付近の部分であって、応力が高まった部分）のみが刃具Ｅで切削されないままで裏面Ｗｂ側に押され、ある時点で前記裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁よりも外側の一部が切断され、前記裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁付近の部分から成る未切削の粗材（この場合は、リング状の粗材）が、コンロッド粗材の一部と繋がった状態で回転切削工具Ｆにより裏面Ｗｂ側に押し出されると考えられた。
【００１３】
また、上記したような裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁付近（頂面Ｄｃと側面Ｄｂとが交差する角部付近）での応力上昇は、裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁の位置と裏面開口Ｄａの外縁の位置、特に、裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外径と裏面開口Ｄａの口径（言い換えれば、形成される貫通穴Ｂの穴径）とが関係しており、裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁の位置が裏面開口Ｄａの外縁の位置に近づくに従って、裏面窪みＤの頂面Ｄｃの外縁付近で応力が上昇して、上記したような切屑が残存し易くなると考えられた。
【００１４】
このような知見に基づき、本発明者等は、裏面窪みの頂面（の外縁の位置）を裏面開口（の外縁の位置）から離間させることで、回転切削工具による切削加工時における裏面窪みの頂面の外縁付近での応力上昇を抑制でき、貫通穴への切屑もしくはバリの残存（発生）を確実に抑止できることを見出した。
【００１５】
すなわち、本発明の切削加工方法は、切削工具を回転軸線回りで回転させながらその回転軸線に沿って移動させることにより、その回転軸線方向の先端に装着された刃具で加工対象であるワークを切削して、該ワークの一方面から他方面まで延びる貫通穴を形成する切削加工方法であって、前記貫通穴と同径の開口を有すると共にその頂面もしくは頂部が前記貫通穴の穴径の半分以下の領域内に形成されている円錐台状もしくは円錐状の窪みが前記他方面に予め形成されたワークを用意し、前記窪みの中心軸線に沿って前記切削工具を前記ワークの一方面から他方面に向かって移動させることにより、前記開口と同径の前記貫通穴を形成する方法である。
【００１６】
円錐台状の窪みの頂面が前記貫通穴の穴径の半分よりも外側の領域に形成されている、言い換えれば前記窪みの頂面の外径が前記貫通穴の穴径の半分よりも大きい場合、上記したように、窪みの頂面の外縁付近で応力が上昇し、その他方面側に、円盤状もしくはコイン状、あるいはリング状の切屑が残存する可能性がある。
【００１７】
一方で、上記する切削加工方法によれば、ワークの他方面に予め形成される窪みを、貫通穴と同径の開口を有すると共にその頂面もしくは頂部が前記貫通穴の穴径の半分以下の領域内に形成されている円錐台状もしくは円錐状とすることで、その窪みの頂面の外縁の位置もしくは頂部の位置とその開口の外縁の位置との距離を確保でき、上記したような切削加工時における窪みの頂面の外縁付近での応力上昇を確実に抑制できるため、別途の工具を使用することなく、貫通穴への切屑もしくはバリの残存を簡便に且つ確実に抑止することができる。
【００１８】
好ましくは、前記窪みの深さが前記貫通穴の穴径の１／４以上である。
【００１９】
前記窪みの深さが前記貫通穴の穴径の１／４よりも浅い場合、その窪みの頂面もしくは頂部とワークの他方面（切削終了面）との距離が小さくなり、上記したように切削加工時における窪みの頂面の外縁付近での応力上昇を抑制したとしても、ワークの物性バラツキ等により切削加工時において窪みの頂面の外縁付近で応力が上昇した部分が僅かにワークの他方面側に押された際に、依然として、その他方面側に、円盤状もしくはコイン状、あるいはリング状の切屑が残存する可能性があった。
【００２０】
上記する切削加工方法によれば、窪みの深さを貫通穴の穴径の１／４以上とすることで、その窪みの頂面もしくは頂部とその開口（すなわち、ワークの他方面）との距離を確保できるため、ワークの物性バラツキ等により切削加工時において窪みの頂面の外縁付近で応力が上昇した部分が僅かにワークの他方面（切削終了面）側に押されたとしても、ワークの他方面側における貫通穴への切屑もしくはバリの残存をより確実に抑止することができる。
【発明の効果】
【００２１】
以上の説明から理解できるように、本発明によれば、ワークの他方面に予め形成される窪みを、貫通穴と同径の開口を有すると共にその頂面もしくは頂部が前記貫通穴の穴径の半分以下の領域内に形成されている円錐台状もしくは円錐状とすることにより、貫通穴への切屑もしくはバリの残存を簡便に且つ確実に抑止でき、製造工程における不良品の発生を確実に抑止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明の切削加工方法に適用されるワークの一例を示す縦断面図である。
【図２】本発明の切削加工方法に適用されるワークの他例を示す縦断面図である。
【図３】本発明の切削加工方法に適用されるワークの更に他例を示す縦断面図である。
【図４】本発明の切削加工方法に使用される切削工具の内部構成の一例を示す内部構成図である。
【図５Ａ】本発明の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具に対してワークを配置した状態を説明した図である。
【図５Ｂ】本発明の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具にてワークの厚さの半分程度まで切削した状態を説明した図である。
【図５Ｃ】本発明の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具にてワークの裏面窪みの頂面近傍まで切削した状態を説明した図である。
【図５Ｄ】本発明の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具の先端がワークの裏面窪みの頂面を通過した状態を説明した図である。
【図５Ｅ】本発明の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具の先端がワークの裏面近傍まで近づいた状態を説明した図である。
【図５Ｆ】本発明の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具の先端がワークの裏面に到達した状態を説明した図である。
【図５Ｇ】本発明の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具の先端がワークの裏面を通過した状態を説明した図である。
【図６】コンロッド粗材を示す斜視図である。
【図７Ａ】従来の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具に対してワーク（コンロッド粗材の小端部）を配置した状態を説明した図である。
【図７Ｂ】従来の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具にてワークの厚さの半分程度まで切削した状態を説明した図である。
【図７Ｃ】従来の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具にてワークの裏面窪みの頂面近傍まで切削した状態を説明した図である。
【図７Ｄ】従来の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具の先端がワークの裏面窪みの頂面の位置を通過した状態を説明した図である。
【図７Ｅ】従来の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具の先端がワークの裏面近傍まで近づいた状態を説明した図である。
【図７Ｆ】従来の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具の先端がワークの裏面に到達した状態を説明した図である。
【図７Ｇ】従来の切削加工方法を時系列で説明した図であり、切削工具の先端がワークの裏面を通過した状態を説明した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。なお、以下では、切削加工のうち、主に、鋼製のコンロッド粗材の小端部にピストンピン用の貫通穴を形成する穴あけ加工について説明するが、本発明の切削加工方法は、コンロッド粗材の小端部以外のワークに所定の穴径の貫通穴（例えば、クランクピン用の貫通穴）を形成する穴あけ加工に適用し得ることは勿論である。また、鋼製以外の金属製（例えば、鋼よりも硬度の低いアルミニウム製）あるいは樹脂製のワークに貫通穴を形成する穴あけ加工にも適用し得ることは言うまでも無い。
【００２４】
図１〜図３は、本発明の切削加工方法に適用されるワーク（コンロッド粗材の小端部）を示す縦断面図であり、図４は、本発明の切削加工方法に使用される切削工具の内部構成の一例を示す内部構成図であり、図５Ａ〜図５Ｇは、本発明の切削加工方法を時系列で説明した図である。
【００２５】
まず、図１〜図３を参照して本発明の切削加工方法に適用されるワーク１０を説明すると、前記ワーク１０では、上記したように、切削加工時における裏面窪みの頂面の外縁付近（頂面と側面とが交差する角部付近）での応力上昇を抑制して、貫通穴への切屑もしくはバリの残存（発生）を抑止するため、裏面窪みの頂面（の外縁の位置）が裏面開口（の外縁の位置）から所定の距離だけ離されている。
【００２６】
すなわち、前記ワーク１０は、図１で示すように、略平行な表面１１（切削開始面、一方面）と裏面１２（切削終了面、他方面）とから構成され、その表面１１及び裏面１２の双方に、穴あけ加工により形成される貫通穴１５（図５Ｆ及び図５Ｇ参照）と同径の表面開口１３ａを有する円錐台状の表面窪み１３及び前記貫通穴１５と同径の裏面開口１４ａを有する円錐台状の裏面窪み１４が形成されると共に、その裏面窪み１４の頂面（表面１３側の面）１４ｃが前記貫通穴１５の穴径φＨの半分以下の領域内に形成されている。言い換えれば、裏面窪み１４の頂面１４ｃの外径φｈは、前記貫通穴１５の穴径φＨの半分以下に設定されている。なお、ワーク１０の表面１１及び裏面１２に形成される表面窪み１３及び裏面窪み１４は、同軸（共通の中心軸線ＬＣ）上に形成されている。
【００２７】
また、裏面窪み１４の頂面１４ｃの深さ（裏面１２もしくは裏面開口１４ａから頂面１４ｃまでの中心軸線ＬＣ方向での寸法）Ｄは、貫通穴１５の穴径φＨ（すなわち、裏面開口１４ａの口径）の１／４以上に設定されていることが好ましい。
【００２８】
また、裏面窪み１４の側面（円錐面）１４ｂのワーク１０の裏面１２に対する傾斜角（切込み角ともいう）θは、上記条件を維持できれば適宜に設定できるが、穴あけ加工によるバリ発生を抑制するために、４５度以上であることが好ましく、４５度であることが望ましい。
【００２９】
なお、図１で示す例では、前記裏面窪み１４の側面１４ｂの傾斜角θが、裏面開口１４ａから頂面１４ｃまでの間で一定であるが、例えば、図２で示すように、前記傾斜角θを、裏面開口１４ａから頂面１４ｃまでの間で段階的にもしくは連続的に変化させてもよい。図２で示す例では、傾斜角θが相対的に大きい傾斜角θ１から相対的に小さい傾斜角θ２へ二段階で変化している。このように傾斜角θを裏面開口１４ａから頂面１４ｃまでの間で変化させる場合、既述したように、ワーク１０の裏面１２に接する側面（円錐面）１４ｂの傾斜角θ（図２中、傾斜角θ１）は４５度であることが望ましいため、前記傾斜角θを、裏面開口１４ａから頂面１４ｃに向かって４５度から連続的にもしくは段階的に小さくなるように変化させることが特に好ましいと考えられる。
【００３０】
また、図１で示す例では、前記裏面窪み１４が円錐台状を呈しているが、例えば、図３で示すように、前記裏面窪み１４を、その頂部１４ｄが中心軸線ＬＣ上に配置された円錐状（頂面を有しない円錐状）としてもよい。この場合、裏面窪み１４の頂部１４ｄは、前記貫通穴１５の穴径φＨの半分以下の領域内に形成されることとなる。
【００３１】
次に、図５Ａ〜図５Ｇを参照して、上記した図１で示すワーク１０に対し、回転切削加工による穴あけ加工を施す方法（本発明の切削加工方法）を概説する。
【００３２】
なお、この穴あけ加工は、例えば、図４で示すような、先端（回転軸線ＬＲ方向の先端）に内刃２１ａと外刃２１ｂとからなる刃具２１が装着された切削工具２０、より具体的には、先端に設けられた二つの装着溝のそれぞれに（各刃先が先端面から突出するように）内刃２１ａと外刃２１ｂとが装着された切削工具２０を使用し、当該切削工具２０を回転軸線ＬＲ回りで回転させながらその回転軸線ＬＲに沿って移動させ、その先端に装着された刃具２１で加工対象であるワーク１０を表面側から裏面側に向かって切削することにより行うことができる。
【００３３】
この穴あけ加工では、図５Ａで示すように、まず、ワーク１０に形成された表面窪み１３及び裏面窪み１４の中心軸線ＬＣと切削工具２０の回転軸線ＬＲとが一致するように、切削工具２０に対してワーク１０を配置する。
【００３４】
次いで、切削工具２０を回転軸線ＬＲ回りで回転させながらその回転軸線ＬＲに沿って（すなわち、表面窪み１３及び裏面窪み１４の中心軸線ＬＣに沿って）かつワーク１０の表面１１から裏面１２に向かって所定の送り速度で移動させる。これにより、図５Ｂで示すように、切削工具２０の先端に設けられた刃具２１（内刃２１ａと外刃２１ｂ）により、ワーク１０が表面１１側から裏面１２側に向かって次第に切削されていく。
【００３５】
図５Ｂで示す状態から切削工具２０をワーク１０の表面１１から裏面１２に向かって更に移動させると、図５Ｃで示すように、切削工具２０の先端が裏面窪み１４の頂面１４ｃに近づくが、ワーク１０の裏面窪み１４は上記のような形状を有しているため、図５Ｃで示す状態でも、裏面窪み１４の頂面１４ｃの外縁付近（頂面１４ｃと側面１４ｂとが交差する角部付近であって、図中のＧ領域）での応力上昇は抑えられる。そのため、図５Ｄで示すように、切削工具２０の先端が裏面窪み１４の頂面１４ｃを通過する際、切削工具２０の先端に設けられた刃具２１により、その裏面窪み１４の頂面１４ｃ部分が確実に切削される。
【００３６】
次に、切削工具２０の先端（より詳細には、切削工具２０の先端に装着された刃具２１の刃先）が裏面窪み１４の頂面１４ｃを通過して、その裏面窪み１４の頂面１４ｃ部分が切削されると、穴あけ加工による裏面１２側でのバリ発生を抑制するために、切削工具２０の送り速度を低くして、当該切削工具２０を更にワーク１０の表面１１から裏面１２に向かって移動させる。これにより、図５Ｅ〜図５Ｇで示すように、切削工具２０の先端に設けられた刃具２１により、ワーク１０のうち裏面窪み１４の外側の部分（断面三角形状を呈する部分）が次第に切削されていき、切削工具２０の先端がワーク１０の裏面１２に到達すると、当該ワーク１０に、表面１１から裏面１２まで延びる円形断面の貫通穴１５が形成される。
【００３７】
このように、本実施の形態の切削加工方法によれば、ワーク１０の裏面１２に予め形成される裏面窪み１４を、形成される貫通穴１５と同径の裏面開口１４ａを有すると共にその頂面１４ｃが前記貫通穴１５の穴径φＨの半分以下の領域内に形成されている円錐台状とすることにより、切削加工時における裏面窪み１４の頂面１４ｃの外縁付近での応力上昇を確実に抑制できるため、別途の工具を使用することなく、貫通穴１５への切屑もしくはバリの残存を簡便に且つ確実に抑止でき、製造工程における不良品の発生を確実に抑止することができる。
【００３８】
また、裏面窪み１４の深さＤを、貫通穴１５の穴径φＨの１／４以上にすることにより、その裏面窪み１４の頂面１４ｃとその裏面開口１４ａ（すなわち、ワーク１０の裏面１２）との距離を確保できるため、ワーク１０の物性バラツキ等により切削加工時において裏面窪み１４の頂面１４ｃの外縁付近で応力が上昇した部分が僅かにワーク１０の裏面１２側に押されたとしても、ワーク１０の裏面１２側における貫通穴１５への切屑もしくはバリの残存をより確実に抑止することができる。
【００３９】
＜試験体による切削加工における切屑もしくはバリの発生を検証した実験とその結果＞
本発明者等は、裏面窪みの形状が異なる複数の試験体を作製（実施例１〜５、比較例１〜４）し、各試験体に対して切削工具を用いて穴あけ加工を施した際の切屑（円盤状もしくはコイン状、あるいはリング状の切屑）やバリの発生を確認した。
【００４０】
以下の表１は、各試験体の裏面窪みの形状と、切削工具の送り速度と、各試験体における加工後の切屑やバリの有無の確認結果を示したものである。
【００４１】
なお、各試験体は鋼製であり、各試験体の厚さ（表面と裏面との間隔）は１５mmであり、各試験体において形成される貫通穴の穴径（すなわち、裏面窪みの裏面開口の口径）は２０mmであった。
【００４２】
また、表１で示すように、実施例３、４以外の試験体では、裏面窪みの傾斜角θが一定であったが、実施例３、４の試験体では、裏面近傍の位置で傾斜角θを変更した。また、実施例５以外の試験体では、切削加工に用いた切削工具の送り速度を、裏面から４mmの位置で０．１５mm/revから０．０２９mm/revに変更したが、実施例５の試験体では、表面から裏面に亘って送り速度が０．３mm/revで一定であった。
【００４３】
【表１】
0006380082.tif 000002
【００４４】
表１で示すように、裏面窪みの頂面外径を、形成される貫通穴の穴径（すなわち、裏面窪みの裏面開口の口径）の半分（１／２）以下とすることで、穴あけ加工後のワークの裏面側における切屑（円盤状もしくはコイン状、あるいはリング状の切屑）の残存を確実に抑止できることが確認された。
【００４５】
また、裏面窪みの深さを、前記貫通穴の穴径の１／４以上とすることで、穴あけ加工後のワークの裏面側における切屑の残存をより確実に抑止できると考えられた。
【００４６】
また、切削工具の送り速度、特に、刃具部分が試験体（ワーク）の裏面を通過する際の切削工具の送り速度が速すぎると、その裏面側にバリが発生する場合がある（実施例５）ものの、切削工具の送り速度を適宜に調整する、具体的には、切削工具の先端の刃具部分が裏面窪みの頂面を通過した後であってワークの裏面に到達する前にその切削工具の送り速度を遅くすることで、ワークの裏面側におけるバリの発生も確実に抑止できることが確認された。
【００４７】
この実験結果より、裏面窪みの頂面外径を、形成される貫通穴の穴径の半分以下とすると共に、切削工具の先端が裏面窪みの頂面を通過した後であってワークの裏面に到達する前に切削工具の送り速度を遅くすることにより、ワークの裏面側における切屑（円盤状もしくはコイン状、あるいはリング状の切屑）やバリの発生を確実に抑止できることが実証された。
【００４８】
以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。
【符号の説明】
【００４９】
１０…ワーク、１１…ワークの表面（一方面）、１２…ワークの裏面（他方面）、１３…表面窪み、１３ａ…表面窪みの表面開口、１４…裏面窪み、１４ａ…裏面窪みの裏面開口、１４ｂ…裏面窪みの側面、１４ｃ…裏面窪みの頂面、１４ｄ…裏面窪みの頂部、１５…貫通穴、２０…切削工具、２１…刃具、２１ａ…内刃、２１ｂ…外刃、ＬＣ…中心軸線、ＬＲ…回転軸線、φＨ…貫通穴の穴径（裏面開口の口径）、φｈ…頂面の外径、Ｄ…深さ、θ…傾斜角
【図１】
0006380082.tif 000003
【図２】
0006380082.tif 000004
【図３】
0006380082.tif 000005
【図４】
0006380082.tif 000006
【図５Ａ】
0006380082.tif 000007
【図５Ｂ】
0006380082.tif 000008
【図５Ｃ】
0006380082.tif 000009
【図５Ｄ】
0006380082.tif 000010
【図５Ｅ】
0006380082.tif 000011
【図５Ｆ】
0006380082.tif 000012
【図５Ｇ】
0006380082.tif 000013
【図６】
0006380082.tif 000014
【図７Ａ】
0006380082.tif 000015
【図７Ｂ】
0006380082.tif 000016
【図７Ｃ】
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【図７Ｄ】
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【図７Ｅ】
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【図７Ｆ】
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【図７Ｇ】
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