(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記式（１）：
【化１】
0006380519.tif 000010
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、その他ジヒドロキシ化合物に由来
する構造単位とを有し、
ポリカーボネート共重合体に含まれる全ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位に対す
る、式（１）で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位の割合が、３０モル％以
上９９モル％以下であり、
その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位が、
下記式（２）：
ＨＯ−Ｒ１−ＯＨ      （２）
（式（２）中、Ｒ１は炭素数４〜２０の置換若しくは無置換のシクロアルキレン基を表す
。）
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位、
下記式（３）：
ＨＯ−ＣＨ２−Ｒ２−ＣＨ２−ＯＨ      （３）
（式（３）中、Ｒ２は炭素数４〜２０の置換若しくは無置換のシクロアルキレン基を表す
。）
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位、
下記式（４）：
Ｈ−（Ｏ−Ｒ３）ｐ−ＯＨ      （４）
（式（４）中、Ｒ３は炭素数２〜１０の置換若しくは無置換のアルキレン基を表し、ｐは
２〜５０の整数である。）
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位、および
下記式（５）：
ＨＯ−Ｒ４−ＯＨ      （５）
（式（５）中、Ｒ４は炭素数２〜１０の置換若しくは無置換のアルキレン基、又は置換若
しくは無置換のアセタール環を有する基を表す。）
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位よりなる群から選ばれる少なくとも一
種の構造単位であり、
ガラス転移温度（Ｔｇ）が１４５℃未満であるポリカーボネート共重合体を含む樹脂組成
物からなり、
前記樹脂組成物を、発泡剤を用いて、キャビティの拡張を伴う射出発泡により発泡成形し
てなる発泡成形体。
【請求項２】
その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位が、シクロヘキサンジメタノール類、ト
リシクロデカンジメタノール類およびヘキサンジオール類よりなる群から選ばれる少なく
とも一種の構造単位である、請求項１に記載の発泡成形体。
【請求項３】
下記性状（１）を満たす樹脂組成物を発泡成形して得られる請求項１または２に記載の
発泡成形体。
（１）２００℃における二酸化炭素の樹脂組成物に対するヘンリー定数が２．５×１０
−３〜４．０×１０−３ｇ（二酸化炭素）／ｇ（樹脂組成物）・ＭＰａである樹脂組成物
。
【請求項４】
ポリカーボネート共重合体の還元粘度が、０．４０ｄｌ／ｇ以上、２．００ｄｌ／ｇ以
下である請求項１ないし３の何れか１項に記載の発泡成形体。
【請求項５】
ポリカーボネート共重合体のアイゾット衝撃強度が、３０Ｊ／ｍ２以上である請求項１
ないし４の何れか１項に記載の発泡成形体。
【請求項６】
発泡倍率が、１．１倍以上１００倍以下の範囲である、請求項１ないし５の何れか１項
に記載の発泡成形体。
【請求項７】
発泡剤が無機ガスである、請求項１ないし６の何れか１項に記載の発泡成形体。
【請求項８】
無機ガスが、窒素ガス又は二酸化炭素ガスである、請求項７に記載の発泡成形体。
【請求項９】
キャビティの拡張後のキャビティ容積が、樹脂組成物の充填完了時のキャビティ容積に
対して、１．１倍を超え２０倍以下の範囲である、請求項１ないし８の何れか１項に記載
の発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリカーボネート共重合体を発泡させてなる成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリカーボネート樹脂は一般的に石油資源から誘導される原料を用いて製造される。しかしながら、近年、石油資源の枯渇が危惧されており、植物などのバイオマス資源から得られる原料を用いたポリカーボネート樹脂の提供が求められている。また、二酸化炭素排出量の増加、蓄積による地球温暖化が、気候変動などをもたらすことからも、使用後の廃棄処分をしてもカーボンニュートラルな、植物由来モノマーを原料としたポリカーボネート樹脂の開発が求められている。
【０００３】
このようなことから、例えば、植物由来モノマーとして、イソソルビドを使用し、炭酸ジフェニルとのエステル交換反応により、ポリカーボネート樹脂を得ることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、イソソルビドを原料として含むポリカーボネート樹脂は、機械特性が優れておりかつ耐熱性を有するため、自動車部品など工業材料用途に使用することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
一方、重合体を発泡させてなる成形体（発泡成形体）は、軽量で断熱性や衝撃吸収性に優れる構造体であり、その特性を生かして諸種の材料として用いられている。ここで、特許文献３には、イソソルビドを原料としたポリカーボネート樹脂（イソソルビドホモポリマー）を特定の条件で発泡成形して得られる発泡成形品が開示されている。また、特許文献４に二酸化炭素溶解のポリカーボネート樹脂を使用した比較例が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】英国特許第１，０７９，６８６号明細書
【特許文献２】特開２００９−７４０３１号公報
【特許文献３】特開２００９−９６４号公報
【特許文献４】特開２００２−１９２５４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
イソソルビドを原料として含むポリカーボネート樹脂の発泡成形体については、殆ど研究開発が行われておらず、本発明者等の知る限り、特許文献３にホモポリマーの発泡成形体が提案されているのみである。しかしながら、特許文献３におけるイソソルビドホモポリマーの発泡性能は必ずしも良好ではなかった。また、特許文献４には二酸化炭素溶解のポリカーボネート樹脂を使用した例が開示されているが、その例は、比較例であることからもわかるとおり、従来のポリカーボネート樹脂では発泡性能が必ずしも良好ではなかった。
【０００７】
イソソルビドを原料として含むポリカーボネート樹脂の発泡成形体の提供ができれば、その用途は大きく広がる可能性があり、製造が容易で、良好な特性を有する発泡成形体が求められていた。
本発明の目的は、製造が容易であり、軽量で機械特性などに優れたイソソルビドを原料として含むポリカーボネート共重合体を発泡させてなる成形体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、イソソルビドに由来する構造単位とその他ジヒドロキシ化合物、例えばシクロヘキサンジメタノール類、トリシクロデカンジメタロール類またはヘキサンジオール類に由来する構造単位を有し、かつ、ガラス転移温度がある特定の範囲にあるポリカーボネート共重合体が優れた発泡性能を有し、軽量で強度の高い成形体となり得ることを見出した。本発明はこれらの知見に基づいて成し遂げられたものである。
【０００９】
即ち、本発明の要旨は、以下のとおりである。
［１］下記式（１）：
【００１０】
【化１】
0006380519.tif 000002
【００１１】
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位とを有するポリカーボネート共重合体を含み、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１４５℃未満である発泡成形体。  
［２］その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位が、下記式（２）：
ＨＯ−Ｒ１−ＯＨ      （２）
（式（２）中、Ｒ１は炭素数４〜２０の置換若しくは無置換のシクロアルキレン基を表す。）
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位、
下記式（３）：
ＨＯ−ＣＨ２−Ｒ２−ＣＨ２−ＯＨ      （３）
（式（３）中、Ｒ２は炭素数４〜２０の置換若しくは無置換のシクロアルキレン基を表す。）
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位、
下記式（４）：
Ｈ−（Ｏ−Ｒ３）ｐ−ＯＨ      （４）
（式（４）中、Ｒ３は炭素数２〜１０の置換若しくは無置換のアルキレン基を表し、ｐは２〜５０の整数である。）
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位、および
下記式（５）：
ＨＯ−Ｒ４−ＯＨ      （５）
（式（５）中、Ｒ４は炭素数２〜２０の置換若しくは無置換のアルキレン基、又は置換若しくは無置換のアセタール環を有する基を表す。）
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位よりなる群から選ばれる少なくとも一種の構造単位である、［１］に記載の発泡成形体。
［３］その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位が、シクロヘキサンジメタノール類、トリシクロデカンジメタノール類およびヘキサンジオール類よりなる群から選ばれる少なくとも一種の構造単位である、［１］または［２］に記載の発泡成形体。
［４］ポリカーボネート共重合体に含まれる全ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位に対する、式（１）で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位の割合が、３０モル％以上９９モル％以下である、［１］ないし［３］の何れか１に記載の発泡成形体。
［５］下記性状（１）を満たす樹脂組成物を発泡成形して得られる請求項１ないし４のいずれか１項に記載の発泡成形体。
【００１２】
（１）２００℃における二酸化炭素の樹脂組成物に対するヘンリー定数が２．５×１０−３〜４．０×１０−３ｇ（二酸化炭素）／ｇ（樹脂組成物）・ＭＰａである樹脂組成物。
［６］発泡倍率が、１．１倍以上１００倍以下の範囲である、［１］ないし［５］の何れか１に記載の発泡成形体。
［７］前記樹脂組成物を、発泡剤を用いて、キャビティの拡張を伴う射出発泡により発泡成形してなる［５］または［６］に記載の発泡成形体。
［８］発泡剤が無機ガスである、［７］に記載の発泡成形体。
［９］無機ガスが、窒素ガス又は二酸化炭素ガスである、［８］に記載の発泡成形体。
［１０］キャビティの拡張後のキャビティ容積が、樹脂組成物の充填完了時のキャビティ容積に対して、１．１倍を超え２０倍以下の範囲である、［７］ないし［９］の何れか１項に記載の発泡成形体。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、発泡倍率が高く耐衝撃性が良好、即ち特に軽量で強度に優れ、引っ張り弾性率が優れる発泡成形体を得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明を詳細に説明する。なお、本発明は以下に説明する実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
先ず、本発明で用いるポリカーボネート共重合体について説明し、次に、樹脂組成物、発泡成形方法、発泡成形体（以下単に「成形体」とも記載する）の用途等について説明する。
［１］ポリカーボネート共重合体
本発明におけるポリカーボネート共重合体は、下記式（１）：
【００１５】
【化２】
0006380519.tif 000003
【００１６】
で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位と、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位とを有し、特定のガラス転移温度を有するものであり、以下のジヒドロキシ化合物を原料として用いることにより製造できる。
【００１７】
＜式（１）で表されるジヒドロキシ化合物＞
前記式（１）で表されるジヒドロキシ化合物（以下これを、「式（１）の化合物」と略称することがある。）としては、例えば、立体異性体の関係にあるイソソルビド、イソマンニド、イソイデットが挙げられる。これらの化合物は、それぞれ、Ｄ−グルコース、Ｄ−マンノース、Ｌ−イドースから得られるものである。例えば、イソソルビドの場合、Ｄ−グルコースを水添した後、酸触媒を用いて脱水することにより得ることができる。
【００１８】
これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのジヒドロキシ化合物のうち、資源として豊富に存在し、容易に入手可能な種々のデンプンから製造されるソルビトールを脱水縮合して得られるイソソルビドが、入手及び製造のし易さ、光学特性、成形性の面から最も好ましい。
＜その他ジヒドロキシ化合物＞
その他ジヒドロキシ化合物としては、一般に用いられる重合方法で、上記式（１）の化合物とともにポリカーボネート共重合体を形成し得るものであれば特に制限されないが、例えば、下記式（２）〜（５）で表されるジヒドロキシ化合物よりなる群から選ばれる少なくとも何れかの化合物が好ましい。なお、以下において、各種の基の炭素数は、当該基が置換基を有する場合、その置換基の炭素数をも含めた合計の炭素数を意味する。
【００１９】
ＨＯ−Ｒ１−ＯＨ      （２）
（式（２）中、Ｒ１は炭素数４〜２０の置換若しくは無置換のシクロアルキレン基を表す。）
ＨＯ−ＣＨ２−Ｒ２−ＣＨ２−ＯＨ      （３）
（式（３）中、Ｒ２は炭素数４〜２０の置換若しくは無置換のシクロアルキレン基を表す。）
Ｈ−（Ｏ−Ｒ３）ｐ−ＯＨ      （４）
（式（４）中、Ｒ３は炭素数２〜１０の置換若しくは無置換のアルキレン基を表し、ｐは２〜５０の整数である。）
ＨＯ−Ｒ４−ＯＨ      （５）
（式（５）中、Ｒ４は炭素数２〜２０の置換若しくは無置換のアルキレン基、又は置換若しくは無置換のアセタール環を有する基を表す。）
以下、前記式（２）〜（５）で表されるジヒドロキシ化合物について、さらに具体的に説明する。
【００２０】
＜式（２）で表されるジヒドロキシ化合物＞
式（２）で表されるジヒドロキシ化合物（以下これを、「式（２）の化合物」と略称することがある。）は、Ｒ１に炭素数４〜２０、好ましくは炭素数４〜１８の置換若しくは無置換のシクロアルキレン基を有する脂環式ジヒドロキシ化合物である。ここで、Ｒ１が置換基を有する場合、当該置換基としては、炭素数１〜１２の置換若しくは無置換のアルキル基が挙げられ、該アルキル基が置換基を有する場合、当該置換基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基等のアルコキシ基、フェニル基、ナフチル基等のアリール基等が挙げられる。
【００２１】
このジヒドロキシ化合物は、環構造を有することにより、得られるポリカーボネート共重合体を成形したときの成形品の靭性を高めることができる。
Ｒ１のシクロアルキレン基としては、環構造を有する炭化水素基であれば特に制限は無く、橋頭炭素原子を有するような橋かけ構造であっても構わない。ジヒドロキシ化合物の製造が容易で不純物量を少なくすることができるという観点から、前記式（２）で表されるジヒドロキシ化合物は、５員環構造又は６員環構造を含む化合物、即ち、Ｒ１が置換若しくは無置換のシクロペンチレン基又は置換若しくは無置換のシクロへキシレン基であるジヒドロキシ化合物が好ましい。このようなジヒドロキシ化合物であれば、５員環構造又は６員環構造を含むことにより、得られるポリカーボネート共重合体の耐熱性を高くすることができる。該６員環構造は共有結合によって椅子形もしくは舟形に固定されていてもよい。
【００２２】
なかでも、前記式（２）の化合物は、Ｒ１が下記式（７）で表される種々の異性体であることが好ましい。ここで、式（７）中、Ｒ１１は水素原子、又は、炭素数１〜１２の置換若しくは無置換のアルキル基を表す。Ｒ１１が置換基を有する炭素数１〜１２のアルキル基である場合、当該置換基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基等のアルコキシ基、フェニル基、ナフチル基等のアリール基等が挙げられる。
【００２３】
【化３】
0006380519.tif 000004
【００２４】
前記式（２）の化合物として、より具体的には、例えば、テトラメチルシクロブタンジオール、１，２−シクロペンタンジオール、１，３−シクロペンタンジオール、１，２−シクロヘキサンジオール、１，３−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、２−メチル−１，４−シクロヘキサンジオール、トリシクロデカンジオール類、ペンタシクロジオール類等が挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。
これらは得られるポリカーボネート共重合体の要求性能に応じて、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２５】
＜式（３）で表されるジヒドロキシ化合物＞
前記式（３）で表されるジヒドロキシ化合物（以下これを、「式（３）の化合物」と略称することがある。）は、Ｒ２に炭素数４〜２０、好ましくは炭素数３〜１８の置換若しくは無置換のシクロアルキレン基を有する脂環式ジヒドロキシ化合物である。ここで、Ｒ２が置換基を有する場合、当該置換基としては、炭素数１〜１２の置換若しくは無置換のアルキル基が挙げられ、該アルキル基が置換基を有する場合、当該置換基としては、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基等のアルコキシ基、フェニル基、ナフチル基等のアリール基等が挙げられる。
【００２６】
このジヒドロキシ化合物は、環構造を有することにより、得られるポリカーボネート共重合体を成形したときの成形品の靭性を高めることができる。
Ｒ２のシクロアルキレン基としては、環構造を有する炭化水素基であれば特に制限は無く、橋頭炭素原子を有するような橋かけ構造であっても構わない。ジヒドロキシ化合物の製造が容易で不純物量を少なくすることができるという観点から、前記式（３）で表されるジヒドロキシ化合物は、５員環構造又は６員環構造を含む化合物、即ち、Ｒ２が置換若しくは無置換のシクロペンチレン基又は置換若しくは無置換のシクロへキシレン基であるジヒドロキシ化合物が好ましい。このようなジヒドロキシ化合物であれば、５員環構造又は６員環構造を含むことにより、得られるポリカーボネート共重合体の耐熱性、を高くすることができる。該６員環構造は共有結合によって椅子形もしくは舟形に固定されていてもよい。前記式（３）の化合物は、なかでも、Ｒ２が前記式（７）で示される種々の異性体であることが好ましい。
【００２７】
前記式（３）の化合物として、より具体的には、１，３−シクロペンタンジメタノール等のシクロペンタンジメタノール類、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等のシクロヘキサンジメタノール類、３，８−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２．６］デカン、３，９−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２．６］デカン、４，８−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２．６］デカン、４，９−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２．６］デカン等のトリシクロデカンジメタノール類が挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。
【００２８】
これらは得られるポリカーボネート共重合体の要求性能に応じて、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
即ち、これらのジヒドロキシ化合物は、製造上の理由から異性体の混合物として得られ
る場合があるが、その際にはそのまま異性体混合物として使用することもできる。例えば、３，８−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２．６］デカン、３，９−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２．６］デカン、４，８−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２．６］デカン、及び４，９−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２．６］デカンの混合物を使用することができる。
前記式（３）の化合物の具体例のうち、特に、シクロヘキサンジメタノール類が好ましく、入手のしやすさ、取り扱いのしやすさという観点から、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサンジメタノールが好ましい。
【００２９】
＜式（４）で表されるジヒドロキシ化合物＞
前記式（４）で表されるジヒドロキシ化合物（以下これを、「式（４）の化合物」と略称することがある。）は、Ｒ３に炭素数２〜１０、好ましくは炭素数２〜５の置換若しくは無置換のアルキレン基を有する化合物である。ｐは２〜５０、好ましくは２〜３０、より好ましくは２〜１５の整数である。
【００３０】
前記式（４）の化合物としては、具体的にはジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール（分子量１５０〜４０００）などが挙げられるが、何らこれらに限定されるものではない。前記式（４）の化合物としては、分子量３００〜２０００のポリエチレングリコールが好ましく、中でも分子数６００〜１５００のポリエチレングリコールが好ましい。
これらは得られるポリカーボネート共重合体の要求性能に応じて、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３１】
＜式（５）で表されるジヒドロキシ化合物＞
前記式（５）で表されるジヒドロキシ化合物（以下これを、「式（５）の化合物」と略称することがある。）は、Ｒ４に炭素数２〜２０、好ましくは炭素数２〜１０の置換若しくは無置換のアルキレン基、又は置換若しくは無置換のアセタール環を有する基を有するジヒドロキシ化合物である。Ｒ４のアルキレン基が置換基を有する場合、当該置換基としては炭素数１〜５のアルキル基が挙げられる。また、Ｒ４のアセタール環を有する基が置換基を有する場合、当該置換基としては炭素数１〜３のアルキル基が挙げられる。
【００３２】
前記式（５）の化合物のうち、Ｒ４が炭素数２〜２０の置換若しくは無置換のアルキレン基であるジヒドロキシ化合物としては、例えば、１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール等のプロパンジオール類、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール等のブタンジオール類、１，５−ヘプタンジオール等のヘプタンジオール類、１，６−ヘキサンジオール等のヘキサンジオール類などが挙げられるが何らこれらに限定されるものではない。これらの中で、ヘキサンジオール類が好ましい。
【００３３】
一方、Ｒ４が置換若しくは無置換のアセタール環を有する基であるジヒドロキシ化合物としては、特に限定されるものではないが、中でも、下記式（８）、式（９）で表されるようなスピロ構造を有するジヒドロキシ化合物が好ましく、特には下記式（８）で表されるような複数の環構造を有するジヒドロキシ化合物が好ましい。
【００３４】
【化４】
0006380519.tif 000005
【００３５】
これらのジヒドロキシ化合物のなかでも、入手のし易さ、取扱いの容易さ、重合時の反応性の高さ、得られるポリカーボネー共重合体の色相の観点からは、１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオールが好ましい。また耐熱性の観点からは、アセタール環を有する基を有するジヒドロキシ化合物類が好ましく、特には上記式（８）に代表されるような複数の環構造を有するものが好ましい。
これらは得られるポリカーボネート共重合体の要求性能に応じて、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３６】
＜式（１）〜（５）で表される化合物以外のジヒドロキシ化合物＞
本発明におけるポリカーボネート共重合体は、前記式（１）〜（５）の化合物に由来する構造単位の他に、それら以外のジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を含んでいてもよい。
式（１）〜（５）の化合物以外のジヒドロキシ化合物としては、例えば、ビスフェノール類等が挙げられる。
【００３７】
ビスフェノール類としては、例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（＝ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジエチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−（３，５−ジフェニル）フェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、２，４’−ジヒドロキシ−ジフェニルメタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス（４−ヒドロキシ−５−ニトロフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、３，３−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、２，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジクロロジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−２，５−ジエトキシジフェニルエーテル等が挙げられる。
【００３８】
これらは得られるポリカーボネート共重合体の要求性能に応じて、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明におけるポリカーボネート共重合体中のその他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位としては、シクロヘキサンジメタノール類、トリシクロデカンジメタノール類およびヘキサンジオール類よりなる群から選ばれる何れかの構造単位であることが好ましい。
【００３９】
＜ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位の含有割合＞
ポリカーボネート共重合体を構成する全ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位に対する式（１）で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位の割合は特に制限されない
が、通常３０モル％以上、好ましくは４０モル％以上、より好ましくは５０モル％以上であり、また通常９９モル％以下、好ましくは９５モル％以下、より好ましくは９０モル％以下である。
【００４０】
ポリカーボネート共重合体を構成する全ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位に対する式（１）で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位の割合が上記範囲より小さいと、植物由来度が低下し、さらにガラス転移点が低下し必要な耐熱性が得られない虞がある。また、ポリカーボネート共重合体を構成する全ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位に対する式（１）で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位の割合が上記範囲より大きいと、耐衝撃性が低下し、さらにガス溶解度が小さく発泡成形した際に十分な軽量化効果が得られない虞がある。
【００４１】
＜ポリカーボネート共重合体の物理化学的性質＞
ここで、本発明におけるポリカーボネート共重合体はガラス転移温度１４５℃未満であることを特徴としている。
ガラス転移温度（Ｔｇ）は、上限としては、好ましくは１４０℃以下、さらに好ましくは１３５℃以下、特に好ましくは１３０℃以下であり、また、下限としては、通常４０℃以上、好ましくは５０℃以上、より好ましくは６０℃以上、さらに好ましくは７０℃以上である。
【００４２】
ガラス転移点が高すぎると、発泡成形する際に高い温度が必要となる傾向があり、また、ポリマーへのガス溶解度が小さく発泡成形した時に高い発泡倍率が得られない虞がある。さらに、ガラス転移点が低すぎると発泡成形体の耐熱性が悪くなる虞がある。
ガラス転移温度（Ｔｇ）以外のその他の物理化学的性質は特に制限されないが、以下の性質を有するものを発泡させて成形体とすることが好ましい。
【００４３】
先ず、ポリカーボネート共重合体の重合度は、溶媒としてフェノールと１，１，２，２−テトラクロロエタンの質量比１：１の混合溶液を用い、ポリカーボネート濃度を１．００ｇ／ｄｌに精密に調整し、温度３０．０℃±０．１℃で測定した還元粘度として、好ましくは０．４０ｄｌ／ｇ以上、より好ましくは０．４０ｄｌ／ｇ以上であり、また通常２．００ｄｌ／ｇ以下、好ましくは１．６０ｄｌ／ｇ以下のような重合度であることが好ましい。この還元粘度が極端に低いものでは発泡成形した時の機械的強度が弱くなり、また、還元粘度が大きすぎると、成形する際の流動性が低下し易くなる傾向がある。
【００４４】
また、ポリカーボネート共重合体は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を行ったとき、単一のガラス転移温度を与えるが、製造する際に、式（１）で表されるジヒドロキシ化合物とその他ジヒドロキシ化合物の種類や配合比を調整することで、任意のガラス転移温度を持つ重合体として得ることができる。
また、５％熱減量温度は、好ましくは３４０℃以上、より好ましくは３４５℃以上である。５％熱減量温度が高いほど、熱安定性が高くなり、より高温での使用に耐えるものとなる。また、製造温度も高くでき、より製造時の制御幅が広くできるので、製造し易くなる。低くなるほど、熱安定性が低くなり、高温での使用がしにくくなる。また、製造時の制御許容幅が狭くなり作りにくくなる。従って、５％熱減量温度の上限は特に限定されず、高ければ高いほど良く、共重合体の分解温度が上限となる。
【００４５】
また、アイゾット衝撃強度は、好ましくは３０Ｊ／ｍ２以上である。アイゾット衝撃強度が大きい程、成形体の強度が高くなり、こわれにくくなるので、上限は特に限定されない。
また、本発明におけるポリカーボネート共重合体は、１１０℃での単位面積あたりのフェノール成分以外の発生ガス量（以下、単に「発生ガス量」と称す場合がある。）が５ｎ
ｇ／ｃｍ２以下であることが好ましく、また、式（１）で表されるジヒドロキシ化合物以外のジヒドロキシ化合物由来の発生ガス量は０．５ｎｇ／ｃｍ２以下であることがより好ましい。この発生ガス量が少ない程、発生ガスの影響を嫌う用途、例えば、半導体などの電子部品を保管する用途、建物の内装材用途、家電製品などの筐体などに適用することができる。
【００４６】
なお、ポリカーボネート共重合体の５％熱減量温度、アイゾット衝撃強度、発生ガス量の測定方法は、具体的には後述の実施例の項で示す通りである。
本発明におけるポリカーボネート共重合体において、上記物性は、少なくとも二つを同時に有するもの、例えばガラス転移温度（Ｔｇ）が１４５℃未満であり、且つアイゾット衝撃強度が３０Ｊ／ｍ２以上であるものが好ましく、さらに他の物性を併せもつものがより好ましい。ガラス転移温度が１４５℃以上であると、発泡成形する際に高い温度が必要となる傾向があり、また、ガス溶解度が小さく発泡成形した時に高い発泡倍率が得難くなる虞がある。さらにアイゾッド衝撃強度が３０Ｊ／ｍ２未満であると、発泡成形体の強度が低くなる虞がある。
【００４７】
本発明におけるポリカーボネート共重合体は、一般に用いられる重合方法で製造することができ、その重合方法は、ホスゲンを用いた溶液重合法、炭酸ジエステルと反応させる溶融重合法等のいずれの方法でもよい。さらに具体的には、例えば、前記式（１）で表されるジヒドロキシ化合物と、前記したその他ジヒドロキシ化合物（式（２）〜（５）の化合物よりなる群から選ばれる何れかの化合物）と、必要に応じて用いられるそれら以外のジヒドロキシ化合物とを、重合触媒の存在下に、炭酸ジエステルと反応させる溶融重合法が好ましい。
【００４８】
この溶融重合法は、それ自体既知の方法であり、その詳細は、例えば、特開２００８−２４９１９号公報、特開２００９−１６１７４６号公報、特開２００９−１６１７４５号公報、国際公開第２０１１／０６５０５号、特開２０１１−１１１６１４号公報等に記載されている。本発明におけるポリカーボネート共重合体は、これら文献に記載の方法に準じて製造することができる。
【００４９】
［２］樹脂組成物
＜熱可塑性樹脂＞
本発明においては、上記したポリカーボネート樹脂に熱可塑性樹脂を所定量配合することも好ましい。
ポリカーボネート樹脂と熱可塑性樹脂の配合量は、ポリカーボネート樹脂１質量部〜９９質量部と、熱可塑性樹脂９９質量部〜１質量部との範囲であり、好ましくは、ポリカーボネート樹脂１０質量部〜９９質量部と、熱可塑性樹脂９０質量部〜１質量部、より好ましくは、ポリカーボネート樹脂３０質量部〜９９質量部と、熱可塑性樹脂７０質量部〜１質量部、さらに好ましくは、ポリカーボネート樹脂５０質量部〜９９質量部と、熱可塑性樹脂５０質量部〜１質量部である。熱可塑性樹脂の配合量が多すぎると、植物由来度が低下する可能性があり、逆に配合量が少なすぎると、ポリカーボネート樹脂の改良が充分にできない可能性がある。
【００５０】
ここで、熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロへキサンジメタノールテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂；ポリ乳酸やポリブチレンサクシネートやポリシクロヘキサンジメタノールシクロヘキサンジカルボキシレート等の脂肪族ポリエステル系樹脂等の飽和ポリエステル系樹脂；ビスフェノールＡやビスフェノールＺ等の各種ビスフェノール類からなる芳香族ポリカーボネート系樹脂；３（４），８（９）−ビス（ヒドロキシメチル）トリシクロ［５．２．１．０２，６］デカン等の脂環式ジオールからなる
脂環式ポリカーボネート系樹脂；３，９−ビス（１，１−ジメチル−２−ヒドロキシエチル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン等の複素環ジオールからなる脂肪族ポリカーボネート系樹脂等のポリカーボネート系樹脂；６、６６、４６、１２等の脂肪族ポリアミド系樹脂；６Ｔ、６Ｉや９Ｔ等の半芳香族ポリアミド系樹脂等のポリアミド系樹脂；ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル／スチレン系樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン系樹脂（ＡＢＳ）、アクリロニトリル／エチレンプロピレン（ジエン）／スチレン樹脂（ＡＥＳ）、結晶性シンジオタクチックポリスチレン樹脂等のスチレン系樹脂；ＰＭＭＡやＭＢＳ等のアクリル系樹脂；低密度、中密度や高密度ポリエチレン、エチレン／メタクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／グリシジルメタクリレート共重合体（Ｅ／ＧＭＡ）等の共重合ポリエチレン系樹脂；ポリプロピレン系樹脂、４−メチル−ペンテン−１樹脂、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）やシクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）等のオレフィン系樹脂；ポリアセタール樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニルスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、液晶性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フッ素樹脂等の熱可塑性樹脂あるいはこれらの混合物が挙げられる。
【００５１】
これらの中で、好ましくは、芳香族ポリエステル系樹脂や飽和ポリエステル系樹脂などからなるポリエステル系樹脂と、芳香族ポリカーボネート系樹脂などからなる前記式（１）で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有さないポリカーボネート樹脂である。さらに、これらの中でも、ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロへキサンジメタノールテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂がより好ましく、芳香族ポリカーボネート系樹脂などからなる前記式（１）で表されるジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有さないポリカーボネート樹脂としては、ビスフェノールＡやビスフェノールＺ等の各種ビスフェノール類からなる芳香族ポリカーボネート系樹脂がより好ましい。
これらの熱可塑性樹脂は、１種又は２種以上を混合して用いても良く、使用目的に応じて必要とされる耐熱性、耐薬品性、成形性等の特性から適宜選択して用いることができる。さらに、無水マレイン酸等の不飽和化合物でグラフト変性や末端修飾して用いてもよい。
【００５２】
＜添加剤等＞
本発明において、上述したポリカーボネート共重合体は、必要に応じて、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、ブルーイング剤等の各種の添加剤、気泡調整剤、さらに他の樹脂等を配合した樹脂組成物とし、発泡成形方法に応じた発泡剤とともに、発泡成形に供される。
【００５３】
具体的には、本発明において、ポリカーボネート共重合には、成形時等における分子量の低下や色相の悪化を防止するために熱安定剤を配合することができる。
熱安定剤としては、例えば、亜リン酸、リン酸、亜ホスホン酸、ホスホン酸およびこれらのエステル等が挙げられる。具体的には、例えば、トリフェニルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、トリデシルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリオクタデシルホスファイト、ジデシルモノフェニルホスファイト、ジオクチルモノフェニルホスファイト、ジイソプロピルモノフェニルホスファイト、モノブチルジフェニルホスファイト、モノデシルジフェニルホスファイト、モノオクチルジフェニルホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、ビス（ノニルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅ
ｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、トリブチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリメチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、ジフェニルモノオルソキセニルホスフェート、ジブチルホスフェート、ジオクチルホスフェート、ジイソプロピルホスフェート、４，４’−ビフェニレンジホスフィン酸テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）、ベンゼンホスホン酸ジメチル、ベンゼンホスホン酸ジエチル、ベンゼンホスホン酸ジプロピル等が挙げられる。
【００５４】
なかでも、トリスノニルフェニルホスファイト、トリメチルホスフェート、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、およびベンゼンホスホン酸ジメチルが好ましい。
【００５５】
これらの熱安定剤は、１種を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
熱安定剤は、溶融重合時に添加した添加量に加えて更に追加で配合することができる。即ち、適当量の亜リン酸化合物やリン酸化合物を配合してポリカーボネート共重合体を得た後に、さらに亜リン酸化合物を配合すると、重合時のヘイズの上昇、着色、及び耐熱性の低下を回避して、さらに多くの熱安定剤を配合でき、色相の悪化の防止が可能となる。
【００５６】
これらの熱安定剤の配合量は、ポリカーボネート共重合体１００質量部に対して、好ましくは０．０００１質量部以上、より好ましくは０．０００５質量部以上、更に好ましくは０．００１質量部以上であり、また、好ましくは１質量部以下、より好ましくは０．５質量部以下、更に好ましくは０．２質量部以下である。
また本発明において、ポリカーボネート共重合体には、酸化防止の目的で酸化防止剤を配合することができる。
【００５７】
酸化防止剤としては、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス（３−メルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３−ラウリルチオプロピオネート）、グリセロール−３−ステアリルチオプロピオネート、トリエチレングリコール−ビス［３−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，６−ヘキサンジオール−ビス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ペンタエリスリトール−テトラキス［３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、Ｎ，Ｎ−ヘキサメチレンビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ヒドロシンナマイド）、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンジルホスホネート−ジエチルエステル、トリス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、４，４’−ビフェニレンジホスフィン酸テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）、３，９−ビス｛１，１−ジメチル−２−［β−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ］エチル｝−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ（５，５）ウンデカン等が挙げられる。
【００５８】
これらの酸化防止剤は、１種を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
これら酸化防止剤の配合量は、ポリカーボネート共重合体１００質量部に対して、好ましくは０．０００１質量部以上、より好ましくは０．０１質量部以上であり、また、好ましくは０．５質量部以下、より好ましくは０．３質量部以下である。
また本発明において、ポリカーボネート共重合体には、押出し発泡成形時の冷却ロール
からのロール離れ、あるいは射出発泡成形時の金型からの離型性をより向上させるために、離型剤を配合することができる。
【００５９】
離型剤としては、例えば、一価または多価アルコールの高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸、パラフィンワックス、蜜蝋、オレフィン系ワックス、カルボキシ基および／またはカルボン酸無水物基を含有するオレフィン系ワックス、シリコーンオイル、オルガノポリシロキサン等が挙げられる。
高級脂肪酸エステルとしては、例えば、炭素数１〜２０の一価または多価アルコールと炭素数１０〜３０の飽和脂肪酸との部分エステルまたは全エステルが好ましい。
【００６０】
一価または多価アルコールと飽和脂肪酸との部分エステルまたは全エステルとしては、例えば、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸ジグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、ステアリン酸モノソルビテート、ステアリン酸ステアリル、ベヘニン酸モノグリセリド、ベヘニン酸ベヘニル、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラペラルゴネート、プロピレングリコールモノステアレート、ステアリルステアレート、パルミチルパルミテート、ブチルステアレート、メチルラウレート、イソプロピルパルミテート、ビフェニルビフェネ−ト、ソルビタンモノステアレート、２−エチルヘキシルステアレート等が挙げられる。
【００６１】
なかでも、ステアリン酸モノグリセリド、ステアリン酸トリグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ベヘニン酸ベヘニルが好ましい。
高級脂肪酸としては、例えば、炭素数１０〜３０の飽和脂肪酸が好ましい。かかる脂肪酸としては、ミリスチン酸、ラウリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘニン酸などが挙げられる。
【００６２】
これらの離型剤は、１種を単独で用いても良く、２種以上を混合して用いても良い。
離型剤の配合量は、ポリカーボネートを１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上であり、また、好ましくは５質量部以下、より好ましくは１質量部以下である。
また本発明において、ポリカーボネート共重合体は、紫外線による変色を防ぐ目的で、紫外線吸収剤や光安定剤を配合することができる。
【００６３】
紫外線吸収剤や光安定剤としては、例えば、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２，２’−メチレンビス（４−クミル−６−ベンゾトリアゾールフェニル）、２，２’−ｐ−フェニレンビス（１，３−ベンゾオキサジン−４−オン）等が挙げられる。
【００６４】
これらの紫外線吸収剤や光安定剤は、１種を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
紫外線吸収剤や光安定剤の配合量は、ポリカーボネート共重合体１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上、より好ましくは０．０１質量部以上であり、また、好ましくは２質量部以下、より好ましくは０．５質量部以下である。
【００６５】
また本発明において、ポリカーボネート共重合体には、重合体や紫外線吸収剤等に基づく黄色味を打ち消すためにブルーイング剤を配合することができる。
ブルーイング剤としては、現行のポリカーボネート樹脂に使用されるものであれば、特に制限されないが、アンスラキノン系染料が好ましい。
具体的には、例えば、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ１３［ＣＡ．Ｎｏ．（カラーインデックスＮｏ）６０７２５］、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ３１（ＣＡ．Ｎｏ．６８２１０）、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ３３（ＣＡ．Ｎｏ．６０７２５）、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９４（ＣＡ．Ｎｏ  ６１５００）、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｖｉｏｌｅｔ３６（ＣＡ．Ｎｏ．６８２１０）、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ９７（バイエル社製「マクロレックスバイオレットＲＲ」）、Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ４５（ＣＡ．Ｎｏ．６１１１０）等が挙げられる。
【００６６】
これらのブルーイング剤は、１種を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。
ブルーイング剤の配合量は、ポリカーボネート共重合体１００質量部に対して、通常０．１×１０−５質量部以上、好ましくは０．１×１０−４質量部以上であり、また、通常２×１０−１質量部以下、より好ましくは０．５×１０−１質量部以下である。  また本発明において、ポリカーボネート共重合体を円滑に発泡させるために、気泡調整剤を配合することができる。
【００６７】
気泡調整剤としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、マイカ、炭酸カルシウム、ワラストナイト、モンモリロナイト、カオリン等の板状、粉末状又は繊維状の無機化合物が挙げられる。これら無機化合物は、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、Ｓｉ−Ｈ結合を有するシリコン系化合物、オルガノシロキサン化合物等で表面処理されていてもよい。上記の他、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムの混合物等も気泡調整剤として好ましい。
【００６８】
これらの気泡調整剤は、１種を単独で用いても良く、２種以上を併用してもよい。
気泡調整剤の配合量は、ポリカーボネート共重合体１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．３質量部以上であり、また、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。
本発明におけるポリカーボネート共重合体と、各種の添加剤や他の樹脂等との配合は、それ自体既知の通常用いられる方法で行うことができる。例えば、タンブラー、Ｖ型ブレンダー、スーパーミキサー、ナウターミキサー、バンバリーミキサー、混練ロール、押出機等で混合する方法、あるいは上記各成分を例えば塩化メチレンなどの共通の良溶媒に溶解させた状態で混合する溶液ブレンド方法などが挙げられる。
【００６９】
＜樹脂組成物のヘンリー定数＞
本発明の成形体は、２００℃における二酸化炭素の樹脂組成物に対するヘンリー定数が２．５×１０−３〜４．０×１０−３ｇ（二酸化炭素）／ｇ（樹脂組成物）・ＭＰａである樹脂組成物を発泡成形してなるものが好ましい。
ヘンリーの法則によると、一定温度における上記樹脂組成物への二酸化炭素（気体）の溶解度はその環境下の圧力に比例する。この法則は、以下の式で表される。
【００７０】
Ｃ＝ｋＰ    （Ｃ：気体の溶解度、Ｐ：圧力）
ここで、上記の式における比例定数ｋがヘンリー定数である。二酸化炭素の上記樹脂組成物への溶解度は、ヘンリー定数の値が小さいと小さく、該値が大きいと大きい、と言える。
なお、ヘンリー定数の測定方法は、具体的には後述の実施例の項で示す通りである。
【００７１】
本発明に用いられる上記樹脂組成物は、２００℃における二酸化炭素の上記樹脂組成物に対するヘンリー定数〔ｇ（二酸化炭素）／ｇ（樹脂組成物）・ＭＰａ〕が、通常２．５×１０−３以上であることが好ましく、より好ましくは２．６×１０−３以上、最も好ましくは２．７×１０−３以上であり、また、通常４．０×１０−３以下であることが好ましいが、より好ましくは３．９×１０−３以下、さらに好ましくは３．８×１０−３以下
、特に好ましくは３．７×１０−３以下、最も好ましくは３．６×１０−３以下である。
【００７２】
上記範囲のヘンリー定数を有する上記樹脂組成物を発泡成形に供することにより、発泡倍率が高く耐衝撃性が良好、即ち特に軽量で強度に優れる成形体を得ることができる。
上記範囲のヘンリー定数を有する樹脂組成物は、既に記述したように、必要に応じてイソソルビドの共重合成分の種類と含有比率などを適切にコントロールすることにより得ることができる。
【００７３】
［３］発泡成形方法、成形体の用途等
本発明において、上述した樹脂組成物は、発泡成形方法に応じた発泡剤とともに、発泡成形することにより、本発明の成形体を得ることができる。
本発明において、発泡剤としては特に制限されず、揮発性の発泡剤、無機系の発泡剤、分解型発泡剤等のいずれの発泡剤も使用できる。
【００７４】
揮発性の発泡剤としては、例えば、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ヘキサン等の低級脂肪族炭化水素化合物；シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素化合物；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素化合物；メタノール、エタノール等の低級脂肪族１価アルコール化合物；アセトン、メチルエチルケトン等の低級脂肪族ケトン化合物；クロロメチル、クロロエチル、１−クロロ−１，１−ジフルオロエタン等の低沸点ハロゲン化炭化水素化合物等が挙げられる。
【００７５】
無機系の発泡剤としては、例えば、ガス状、超臨界状態、亜臨界状態のいずれかの状態にある窒素や二酸化炭素、水等が挙げられる。
分解型発泡剤としては、熱分解反応により窒素や二酸化炭素などのガスを発生し得るものであれば特に限定されないが、例えば、バリウムアゾカルボキシレート、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾカルボンアミド等のヒドラジン化合物、重炭酸ナトリウム等の重炭酸塩等が挙げられる。
【００７６】
これらの中で、超臨界状態又は亜臨界状態の窒素、二酸化炭素又はこれらの混合物が好ましい。
これらの発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡剤の量は、発泡剤の種類や発泡倍率により適宜定めることができるが、ポリカーボネート共重合体１００質量部に対し、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上であり、また、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。
【００７７】
本発明において、発泡成形方法は特に制限されない。
発泡成形方法は種々存在するが、一般的には発泡成形は次の各工程から成る。
１）発泡剤をポリマー中に溶解（又は混入）する工程
２）気泡を発生させる工程
３）気泡を成長させる工程（この工程３）は工程２）と同時に進行する事が多い）
４）気泡を固定化する工程
通常、発泡成形方法は大きく２つに大別される。１つはバッチ式の発泡成形方法であり、成形体に発泡剤を含浸後発泡させる方法が一例として挙げられる。このバッチ式の発泡成形方法では一般的に、比較的プロセス温度が低い。また、前記各工程において比較的長い時間を要する。
【００７８】
成形体に発泡剤を含浸した後に発泡を行う方法としては、例えば、樹脂組成物の成形体をオートクレーブ内に置いて超臨界流体を加え、該超臨界流体を成形体に含浸させ、その
後、圧力を下げることにより発泡体を得ることができる。また、加熱により発泡する発泡剤では、成形体に発泡剤を含浸後、加熱することで発泡体を得ることができる。  
もう１つは連続式の発泡成形方法であり、押出成形機、射出成形機、ブロー成形機等を用いた発泡成形方法が例示される。この連続式の発泡成形方法では一般的に、比較的プロセス温度が高い。また、前記各工程に要する時間は比較的短い。
【００７９】
押出発泡成形としては、例えば、（ａ）樹脂組成物と発泡剤を押出機で中溶融混練し、押出機先端のサーキュラーダイスから溶融樹脂を押出し、円柱状冷却機（マンドレル）で円筒状発泡体を形成させ、押出方向に切り開いてシート状とする方法や、（ｂ）樹脂組成物と発泡剤を押出機で中溶融混練し、押出機先端のＴダイからシート状に押出し、冷却ロールで引き取りシートを得る方法等が挙げられる。
【００８０】
なお、発泡剤は、あらかじめポリカーボネート共重合体と混合して使用しても、押出機途中で圧入してもよい。
射出発泡成形としては、例えば、（ｃ）射出成形機内で溶融状態の樹脂組成物に、発泡剤を混合又は溶解し、金型内に射出成形する際に樹脂を発泡させつつ金型内に充填する方法、（ｄ）射出成形機内で溶融状態の樹脂組成物に、発泡剤を混合又は溶解し、金型内に射出充填する際にカウンタープレッシャーや射出時の樹脂の圧力等により圧力を加えて発泡を抑制し、その後、金型の可動側の後退やカウンタープレッシャーの解除又は冷却時の樹脂組成物の収縮等で圧力低下を行い発泡させる方法等が挙げられる。
【００８１】
本願発明においては、イソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものは、上記バッチ式発泡成形方法、連続式発泡成形方法の双方に対して適切な特性、すなわち適切なガス溶解性とガス拡散性を有すると考えられる。このため、発泡成形した場合に、充分な発泡倍率と好適な発泡形態（気泡の大きさ・数密度・独立性＝連泡が無い又は少ない事）を有する発泡成形体が得られるため、軽量で機械物性（伸び）が良好な発泡成形体を製造する事が可能であると推察される。
【００８２】
上述の通り本願発明においては、発泡成形方法はバッチ式発泡成形でも、連続式発泡成形方法でも良いが、より好ましくは連続式発泡成形方法が好ましいと考えられる。これは、本願発明におけるイソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものが示すガス溶解性とガス拡散性が、より好適には連続式発泡成形プロセスに適しているためである。
【００８３】
発泡成形の各工程の中で、１）発泡剤をポリマー中に溶解（又は混入）する工程においては、ガス拡散性が高いほど早くガスが溶解する。すなわち、該工程の所要時間を短くする事が可能である。
また、３）気泡を成長させる工程においては、ガスの拡散性が高い程気泡の成長が早い。
【００８４】
ガス拡散性が高すぎると気泡が粗大化し易く、発泡成形体に外力により変形が加えられた際に粗大気泡が破断点となり、機械物性（伸び）が低下する虞がある。
ガス拡散性が低すぎると充分に気泡が成長せず、発泡倍率が上がらないため軽量化効果が小さくなる虞がある。
本願発明におけるイソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものは、その他ジヒドロキシ化合物に由来する
構造単位を有さないポリカーボネートや、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体であっても１４５℃以上のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものよりも、ガス溶解性が高いため、ガス溶解工程において、ポリマー中により多くのガスを溶解させる事ができる。このため、より軽量な発泡成形体を得られる事が期待される。
【００８５】
一方で、ガス溶解性が高い場合にはガス拡散性も同様に高い事が多い。ガス溶解性が高く、ガス拡散性が高い場合には発泡成形途中において成形体表面からのガス抜けを生じ易いと考えられ、これに起因する樹脂の欠損や表面の荒れ、又はガス拡散性が高過ぎるために生じる気泡の粗大化が生じる虞があるため、ガス溶解性とガス拡散性が高すぎる事は好ましく無い。
【００８６】
本願発明におけるイソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものは、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有さないポリカーボネートや、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体であっても１４５℃以上のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものよりも、ガス拡散性が高いため比較的短時間の気泡成長工程においても充分に気泡を成長させる事ができ、かつ、ガス拡散性が高すぎないため好適な発泡形態を発現でき、このため軽量で、機械物性（伸び）が良好な発泡成形体を得る事が可能であると推察される。
【００８７】
一方で、ガス溶解性とガス拡散性は温度に応じて変化するが、本願発明におけるイソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものは、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有さないポリカーボネートや、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体であっても１４５℃以上のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものや一般的なビスフェノール系ポリカーボネートよりも低い温度で成形可能であるため、ガス拡散係数が適切な範囲に有り、ガス拡散性が高過ぎるために生じる気泡の粗大化等を避ける事が可能である。
【００８８】
本発明においては、上記した樹脂組成物を、上述の発泡剤を用いて、キャビティの拡張を伴う射出発泡により発泡成形することにより、本発明の成形体を得ることが好ましい。
この場合の射出発泡成形としては、例えば、（ａ）射出成形機内で溶融状態の樹脂組成物に、発泡剤を混合又は溶解し、金型内に射出成形する際に樹脂を発泡させつつ金型内に充填する方法、（ｂ）射出成形機内で溶融状態の樹脂組成物に、発泡剤を混合又は溶解し、金型内に射出充填する際にカウンタープレッシャーや射出時の樹脂の圧力等により圧力を加えて発泡を抑制し、その後、金型の可動側の後退（コアバック）等によるキャビティの拡張やカウンタープレッシャーの解除又は冷却時の樹脂組成物の収縮等で圧力低下を行い発泡させる方法等が挙げられる。
【００８９】
この場合は、上記（ｂ）射出成形機内で溶融状態の樹脂組成物に、発泡剤を混合又は溶解し、金型内に射出充填する際にカウンタープレッシャーや射出時の樹脂の圧力等により圧力を加えて発泡を抑制し、その後、金型の可動側の後退やカウンタープレッシャーの解除又は冷却時の樹脂組成物の収縮等で圧力低下を行い発泡させる方法の内、射出成形機内で溶融状態の樹脂組成物に、発泡剤を混合又は溶解し、金型内に射出充填する際にカウンタープレッシャーや射出時の樹脂の圧力等により圧力を加えて発泡を抑制し、その後、金型の可動側の後退（コアバック）等により、キャビティを拡張させる事により発泡させる方法が好ましい。
【００９０】
キャビティの拡張後のキャビティ容積は、樹脂組成物の充填完了時のキャビティ容積に対して、通常１．１倍を超え、好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２．０倍以上、最も好ましくは２．５倍以上であり、また、通常１００倍以下、好ましくは５０倍以下、より好ましくは３０倍以下、最も好ましくは２０倍以下である。
キャビティの拡張量が少ないと軽量化効果が小さくなる虞があり、キャビティの拡張量が多いと発泡による樹脂組成物の膨張量がキャビティの拡張量未満となり所望の寸法の発泡成形体が得られない虞がある。
【００９１】
キャビティの拡張を開始するタイミングは特に制限されないが、通常樹脂の金型内への充填完了とほぼ同時（充填完了前後０．１秒以内）、又は充填完了後であり、充填完了後の場合は充填完了から１０．０秒以内、好ましくは５．０秒以内、より好ましくは３．０秒以内である。キャビティの拡張開始のタイミングが充填完了よりも大幅に早いと、金型内が未充満の状態からキャビティの拡張による発泡を開始させる事になるため、所望の寸法を持ち密度が均一な発泡成形体が得られない虞があり、キャビティの拡張開始のタイミングが充満完了よりも大幅に遅いと、キャビティの拡張前に樹脂の冷却による粘度上昇が生じ発泡させる事が困難となる虞がある。
【００９２】
キャビティの拡張量と発泡による樹脂の膨張量が等しい場合には、キャビティの拡張後の金型容積と同等の容積を持つ発泡成形体が得られるため、例えば、キャビティの拡張が厚み方向に実施される場合には、「発泡倍率」を「発泡成形体の厚み」に対する「キャビティの拡張以前の金型の厚み」の比〔（発泡成形体の厚み）／（キャビティの拡張以前の金型の厚み）〕で定義することができ、この「発泡倍率」は、（発泡前の樹脂組成物の密度）／（発泡成形体の密度）と同等となる。
【００９３】
発泡成形の温度は、樹脂組成物の発泡成形が可能な温度であれば特に制限されないが、通常８０℃以上、より好ましくは１００℃以上であり、また、通常３００℃以下、より好ましくは２６０℃以下である。
さらに詳しくは、発泡成形の温度の下限は、ポリカーボネート共重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）より、５℃高い温度以上が好ましく、１０℃高い温度以上がより好ましく、また上限は、該共重合体のＴｇより２００℃高い温度以下が好ましく、１５０℃高い温度以下がより好ましい。
【００９４】
発泡成形時の温度を上記の範囲とすることにより、樹脂の熱分解を抑えつつ、所望の発泡倍率の発泡体を成形することができる。温度が高すぎると樹脂が熱分解してしまう虞があり、温度が低すぎると樹脂粘度が高いため発泡させることが困難となる傾向がある。
また、本発明の成形体において、発泡倍率、セル径等は特に制限はなく、例えば、発泡剤の添加量や成形方法を調整することにより適宜設定することができる。具体的には、発泡倍率は、通常１．１倍以上、好ましくは１．５倍以上、より好ましくは２．０倍以上であり、また、通常１００倍以下、好ましくは５０倍以下、より好ましくは３０倍以下である。
【００９５】
なお、本発明における発泡倍率は、実施例の項において示す方法により求められる値である。また、発泡体（成形体）の形状も特に制限は無く、用途等に応じて適宜定めることができる。
本発明の成形体において、非発泡層や発泡層同士の多層化や共押出し、表面に発泡していないポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂をラミネートすることもできる。また、射出成形品の場合、金型内の方側もしくは両側に、ポリカーボネート等の非発泡シートを挿入後、射出発泡成形を行い、発泡体と非発泡シートの一体成形品としてもよい。このとき、非発泡シートには、印刷、ハードコート、耐候性付与等を行ったもの
を使用してもよい。さらに、これら成形体表面には印刷、帯電防止処理、ハードコート等の処理を行うこともできる。
本発明の成形体は、特に発泡倍率が高く耐衝撃性が良好、即ち特に軽量で強度に優れるので、電気・電子、自動車、建築等の各分野の部材、食品用容器、光反射材、断熱材、遮音材、緩衝材、低比重材、燃料電池セパレーター、低誘電体、低比重材、分離膜等に使用できる。
【００９６】
〔本願発明が効果を奏する理由〕
本願発明においては、イソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものは、適切なガス溶解性とガス拡散性を有すると考えられる。このため、発泡成形した場合に、充分な発泡倍率と好適な発泡形態（気泡の大きさ・数密度・独立性＝連泡が無い又は少ない事）を有する発泡成形体が得られるため、機械物性（伸び）が良好な発泡成形体を製造する事が可能であると推察される。
【実施例】
【００９７】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例により限定されるものではない。なお、下記の実施例における各種の製造条件や評価結果の値は、本発明の実施態様における上限または下限の好ましい値としての意味をもつものであり、好ましい範囲は、前記上限または下限の値と下記実施例の値または実施例同士の値との組合せで規定される範囲であってもよい。
【００９８】
＜ガラス転移温度（Ｔｇ）＞
示差走査熱量計（メトラー社製ＤＳＣ８２２）を用いて、試料約１０ｍｇを１０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱して測定し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１（１９８７）に準拠して、低温側のベースラインを高温側に延長した直線と、ガラス転移の階段状変化部分の曲線の勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度である、補外ガラス転移開始温度を求めた。
【００９９】
＜カラーｂ値＞
カラーメーター（日本電色社製３００Ａ）を用いて、チップカラーを測定した。
ガラスセルに、チップを所定量入れ、反射測定で測定し、ｂ値を測定した。
この数値が小さいほど、黄色みが小さい。
【０１００】
＜還元粘度＞                
中央理化社製ＤＴ−５０４型自動粘度計（ウベローデ型粘度計）を用い、溶媒として、フェノールと１，１，２，２−テトラクロロエタンの質量比１：１混合溶媒を用い、温度３０．０℃±０．１℃で測定した。濃度は１．００ｇ／ｄｌになるように、精密に調整した。
試料は１２０℃で攪拌しながら、３０分で溶解し、冷却後測定に用いた。
【０１０１】
溶媒の通過時間ｔ０、溶液の通過時間ｔから、下記式：
ηｒｅｌ＝ｔ／ｔ０（ｇ・ｃｍ−１・ｓｅｃ−１）より相対粘度ηｒｅｌを求め、相対粘度ηｒｌから、下記式：
ηｓｐ＝（η−η０）／η０＝ηｒｅｌ−１  より比粘度ηｓｐを求めた。
比粘度ηｓｐを濃度ｃ（ｇ／ｄｌ）で割って、下記式：
ηｒｅｄ＝ηｓｐ／ｃ
より還元粘度（換算粘度）ηｒｅｄを求めた。
この数値が高いほど分子量が大きい。
【０１０２】
＜５％熱減量温度＞
セイコー電子社製ＴＧ−ＤＴＡ（ＳＳＣ−５２００、ＴＧ／ＤＴＡ２２０）を用い、試料１０ｍｇをアルミニウム製容器に載せ、窒素雰囲気下（窒素流量２００ｍｌ／分）で昇温速度１０℃／分で３０℃〜４５０℃まで測定し、５％質量が減少した際の温度を求めた。
この温度が高いほど、熱分解しにくい。
【０１０３】
＜アイゾット衝撃強度＞
カスタム・サイエンティフィック（Ｃｕｓｔｏｍ  Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ）社製ミニマックス射出成形機ＣＳ−１８３ＭＭＸを用いて、温度２４０〜３００℃で、長さ３１．５ｍｍ、幅６．２ｍｍ、厚さ３．２ｍｍの試験片を射出成形し、深さ１．２ｍｍのノッチをノッチングマシンで付け、試験片とした。
この試験片について、カスタム・サイエンティフィック社製ミニマックスアイゾット衝撃試験機ＣＳ−１８３ＴＩ型を用いて、２３℃におけるノッチ付きのアイゾット衝撃強度を測定した。
この数値が大きいほど、耐衝撃強度が大きく、割れにくい。
【０１０４】
＜発生ガス量＞
１００℃で５時間真空乾燥をした樹脂サンプル８ｇを、幅８ｃｍ、長さ８ｃｍ、厚さ０．５ｍｍのスペーサーを用いて、熱プレスにて熱プレス温度２００〜２５０℃で、予熱１〜３分、圧力２０ＭＰａの条件で１分間加圧後、スペーサーごと取り出し、水管冷却式プレスを用いて圧力２０ＭＰａで３分間加圧冷却しシートを作製した。このシートから幅１ｃｍ長さ２ｃｍの試料を切り出した。厚さは１ｍｍであった。
【０１０５】
この試料について、加熱脱着−ガスクロマトグラフ／質量分析法（ＴＤＳ−ＧＣ／ＭＳ）にて発生ガスを測定した。測定装置として、ＧＥＲＳＴＥＬ社製ＴＤＳ２を用い、加熱脱着温度を２５０℃、１０分、トラップ温度を−１３０℃、で実施した。
試料をガラスチャンバーに入れ、１１０℃で３０分間、ヘリウム６０ｍＬ／分で発生するガスを捕集管Ｔｅｎａｘ−ＴＡで捕集した。
【０１０６】
ＧＣ／ＭＳとしてＡｇｉｌｅｎｔ社製ＨＰ６８９０／５９７３Ｎ、カラムとしてＨＰ−ＶＯＣ：０．３２×６０ｍ、１．８μｍｄｆを用い、４０℃、５分保持した後、８℃／分で２８０℃まで昇温後、２８０℃で２５分保持して、測定した。キャリアガスは、ヘリウム１．３ｍＬ／分とした。
ガス発生量は製造時に留出するフェノール及びフェノールに由来するベンズアルデヒドを除いた単位面積当たりのトータル発生量としてトルエンによる換算値にて求めた。
【０１０７】
＜鉛筆硬度＞
測定装置として、新東科学社製表面測定機トライポギア、タイプ１４ＤＲを用い、ＪＩＳ  Ｋ  ５６００に準拠して下記条件で測定した。
荷重  ７５０ｇ
測定スピード３０ｍｍ／ｍｉｎ
測定距離  ７ｍｍ
鉛筆として三菱鉛筆社製ＵＮＩを用いた。
鉛筆硬度としては４Ｈ，３Ｈ，２Ｈ，Ｈ，Ｆ，ＨＢ，Ｂ、２Ｂ，３Ｂ，４Ｂを用いた。
５回測定し、２回以上、傷がついた鉛筆硬度のひとつ柔らかい硬度を測定物質の鉛筆硬度とした。
【０１０８】
＜みかけ密度＞
発泡前の密度と発泡後の密度を、ＭＥＴＴＬＥＲ  ＴＯＬＥＤＯ社製天秤  ＸＳ２０４を用いて、アルキメデス法（比重測定キットを使用、室温、水溶媒）で測定した。なお、このみかけ密度を、以下「密度」と表記する。
【０１０９】
＜発泡倍率１＞
「発泡後の密度」に対する「発泡前の密度」の比〔（発泡前の密度）／（発泡後の密度）〕を「発泡倍率」とした。
＜発泡倍率２＞
「発泡成形体の厚み」に対する「キャビティの拡張以前の金型の厚み」の比〔（発泡成形体の厚み）／（キャビティの拡張以前の金型の厚み）〕を「発泡倍率」とした。
【０１１０】
＜発泡倍率３＞
（コアバック法による発泡成形の場合）
「発泡成形体の厚み」に対する「キャビティの拡張以前の金型の厚み」の比〔（発泡成形体の厚み）／（キャビティの拡張以前の金型の厚み）〕を「発泡倍率」とした。
（ショートショット法による発泡成形の場合）
「発泡成形体の厚み」に対する「フルショットされ得る金型の厚み」の比〔（発泡成形体の厚み）／（フルショットされ得る金型の厚み）〕を「発泡倍率」とした。
【０１１１】
＜発泡成形以前の樹脂の引張試験＞
上記射出成形機を用いて温度２４０℃〜３００℃で、平行部長さ９ｍｍ、平行部直径１．５ｍｍの引張試験片を射出成形し、カスタム・サイテンティフィック社製引張試験機ＣＳ−１８３ＴＥ型を用いて、引張速度１ｃｍ／分の条件で引張試験を行い、降伏時伸び、引張降伏強さ、引張降伏弾性率、及び破断時伸びを測定した。
それぞれの数値が大きいほど、強さ、伸びがある。
【０１１２】
＜発泡成形後の成形体の引張試験＞
発泡成形体を、鋸盤を用いて長さ６３．５ｍｍ、幅１６ｍｍに切削し短冊形状とした。この際、元の発泡成形体の長手方向が切削後の成形体の長さ方向となるように、元の発泡成形体の幅方向においては中央部分、長さ方向においてはゲート側半分にあたる部分から切削を行った。次いで、得られた短冊形状の成形体を東洋ボールドウイン社製試料片作製機ＩＤＴ−３型を用いて切削し、平行部長さ２０ｍｍ、平行部幅８ｍｍ、試験片長さ８０ｍｍのダンベル形状の試験片を得た。得られた試験片を東洋精機製作所社製引張試験機ＳＴＲＯＧＲＡＰＨ  ＶＧ１０−Ｅ型を用いて、引張速度５０ｍｍ／分の条件で引張試験を行い破断時伸びを測定した。この数値が大きいほど、伸びがある。
【０１１３】
＜ヘンリー定数＞
樹脂に対する二酸化炭素の溶解度は、樹脂を十分に乾燥させた後、成形機（例えば、井元製作所社製、卓上型成型プレス）を使用して、所定温度（例えば１８０℃〜２８０℃）で、加圧、脱圧して気泡のない試験片（例えば、２０ｍｍφ、厚み１ｍｍ〜３ｍｍ）を作成し、磁気浮遊天秤測定装置（ドイツ国、ＲＵＢＯＴＨＥＲＭ社製、ＢＥＬ  Ｐ／Ｏ  １５２）を用いて、温度２００℃、５ＭＰａ〜２０ＭＰａの圧力範囲の二酸化炭素雰囲気下で、試料に二酸化炭素が含有される際の質量変化を測定することにより求めることができる。
【０１１４】
ヘンリーの法則：Ｃ＝ｋＰの関係式に、上記手法で求められた樹脂に対する二酸化炭素のガス溶解度Ｃ（ｇ（二酸化炭素）／ｇ（樹脂組成物））と圧力Ｐ（ＭＰａ）を、最小二乗法によりフィッティングを行い、ヘンリー定数ｋを求めた。
なお、以下の製造例１〜７において、反応に用いたイソソルビドはロケットフルーレ社製又は三光化学社製、１，４−シクロヘキサンジメタノールはイーストマン社製、ジフェ
ニルカーボネートは三菱化学社製、トリシクロデカンジメタノールはセラニーズ社製、炭酸セシウム、酢酸カルシウム１水和物および１，６−へキサンジオールは和光純薬工業社製である。
【０１１５】
また、以下の製造例１〜７の記載の中で用いた化合物の略号は次の通りである。
ＩＳＢ：イソソルビド
１，４−ＣＨＤＭ：１，４−シクロヘキサンジメタノール  
ＴＣＤＤＭ：トリシクロデカンジメタノール  
１，６−ＨＤ：１，６−ヘキサンジオール
ＤＰＣ：ジフェニルカーボネート
【０１１６】
＜製造例１：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−１）の製造＞
特開２００９−１６１７４６号公報の実施例１に記載の方法に準じて次のとおり製造した。
ＩＳＢ２７．７質量部（０．５１６モル）に対して、１，４−ＣＨＤＭ１３．０質量部（０．２４６モル）、ＤＰＣ５９．２質量部（０．７５２モル）、及び触媒として、炭酸セシウム２．２１×１０−４質量部（１．８４×１０−６モル）を反応容器に投入し、窒素雰囲気下にて、反応の第１段目の工程として、加熱槽温度を１５０℃に加熱し、必要に応じて攪拌しながら、原料を溶解させた（約１５分）。
【０１１７】
次いで、圧力を常圧から１３．３ｋＰａ（絶対圧、以下同様）にし、加熱槽温度を１９０℃まで１時間で上昇させながら、発生するフェノールを反応容器外へ抜き出した。
反応容器全体を１９０℃で１５分保持した後、第２段目の工程として、反応容器内の圧力を６．６７ｋＰａとし、加熱槽温度を２３０℃まで、１５分で上昇させ、発生するフェノールを反応容器外へ抜き出した。攪拌機の攪拌トルクが上昇してくるので、８分で２５０℃まで昇温し、さらに発生するフェノールを取り除くため、反応容器内の圧力を０．２００ｋＰａ以下に到達させた。所定の攪拌トルクに到達後、反応を終了し、生成した反応物を水中に押し出して、ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−１）のペレットを得た。
【０１１８】
得られたポリカーボネート共重合体（ＰＣ−１）に対する２００℃における二酸化炭素のヘンリー定数は３．４×１０―３ｇ（二酸化炭素）／ｇ（樹脂組成物）・ＭＰａ、還元粘度は１．００７ｄｌ／ｇ、ガラス転移・BR>キ度は１２４℃、カラーｂ値は８．８であ
った。  また、このポリカーボネート共重合体（ＰＣ−１）を２４５℃で、金型温度９０℃で成形して機械物性評価用の試験片（２種）を得た。これらの試験片を用いて、機械物性の評価を行った結果、引張降伏強さ８４ＭＰａ、引張降伏弾性率７４８ＭＰａ、降伏時伸び１６％、破断時伸び３０％、アイゾット衝撃強度２２７Ｊ／ｍ２であった。      また、このポリカーボネート共重合体（ＰＣ−１）の窒素雰囲気下での５％熱減量温度は３４４℃であった。フェノール成分以外の発生ガス量は３．７ｎｇ／ｃｍ２で、式（１）で表されるジヒドロキシ化合物を除いたジヒドロキシ化合物由来の発生ガスは検出されなかった。
【０１１９】
＜製造例２：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）の製造＞
製造例１において、ＩＳＢ１９．７質量部（０．３６３モル）、１，４−ＣＨＤＭ２１．６質量部（０．４０４モル）、ＤＰＣ５８．８質量部（０．７４１モル）、触媒として、炭酸セシウム２．１９×１０−４質量部（１．８２×１０−６モル）に変更した以外は、同様に実施した。
【０１２０】
得られたポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）に対する２００℃における二酸化炭素のヘンリー定数は３．７×１０−３ｇ（二酸化炭素）／ｇ（樹脂組成物）・ＭＰａ、還元粘度は１．１９６ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度は１０１℃、カラーｂ値は７．７であった。
また、このポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）を温度２４５℃で、金型温度８０℃で成形して機械物性評価用の試験片（２種）を得た。これらの試験片を用いて、機械物性の評価を行った結果、引張降伏強さ６６ＭＰａ、引張降伏弾性率５９５ＭＰａ、降伏時伸び１６％、破断時伸び２７％、アイゾット衝撃強度２９３Ｊ／ｍ２であった。このポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）の窒素雰囲気下での５％熱減量温度は３４５℃であった。
【０１２１】
＜製造例３：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−３）の製造＞
特開２００９−１６１７４６号公報の実施例１３に記載の方法に準じて次のとおり製造した。
ＩＳＢ２６．９質量部（０．４８３モル）に対して、ＴＣＤＤＭ１５．８質量部（０．２１１モル）、ＤＰＣ５７．４質量部（０．７０４モル）、及び触媒として、炭酸セシウム２．１４×１０−４質量部（１．７３×１０−６モル）を反応容器に投入し、窒素雰囲気下にて、反応の第１段目の工程として、加熱槽温度を１５０℃に加熱し、必要に応じて攪拌しながら、原料を溶解させた（約１５分）。
【０１２２】
次いで、圧力を常圧から１３．３ｋＰａに４０分で減圧し、加熱槽温度を１９０℃まで４０分で上昇させながら、発生するフェノールを反応容器外へ抜き出した。
反応容器全体を１９０℃で１５分保持した後、第２段目の工程として、加熱槽温度を２２０℃まで、３０分で上昇させた。昇温に入ってから１０分後に、反応容器内の圧力を３０分で０．２００ｋＰａ以下とし、発生するフェノールを溜出させた。所定の攪拌トルクに到達後、反応を終了し、生成した反応物を水中に押し出して、ポリカーボネート共重合体のペレットを得た。
【０１２３】
得られたポリカーボネート共重合体（ＰＣ−３）の還元粘度は０．６４０ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度は１２６℃、カラーｂ値は４．６であった。
また、このポリカーボネート共重合体（ＰＣ−３）を２４５℃で、金型温度９０℃で成形して機械物性評価用の試験片（２種）を得た。これらの試験片を用いて、機械物性の評価を行った結果、引張降伏強さ８９ＭＰａ、引張降伏弾性率８３４ＭＰａ、降伏時伸び１５％、破断時伸び７６％、アイゾット衝撃強度４８Ｊ／ｍ２であった。  
【０１２４】
また、このポリカーボネート共重合体（ＰＣ−３）の窒素雰囲気下での５％熱減量温度は３４８℃であった。
また、フェノール成分以外の発生ガス量は４．５ｎｇ／ｃｍ２で、一般式（１）で表されるジヒドロキシ化合物を除くジヒドロキシ化合物由来の発生ガスは検出されなかった。また、鉛筆硬度はＦであった。
【０１２５】
＜製造例４：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−４）の製造＞
製造例３において、ＩＳＢ１８．７質量部（０．３２７モル）に対して、ＴＣＤＤＭ２５．６質量部（０．３３３モル）、ＤＰＣ５５．８質量部（０．６６６モル）、及び触媒として、炭酸セシウム２．０８×１０−４質量部（１．６３×１０−６モル）に変更した以外は、同様に実施した。
【０１２６】
得られたポリカーボネート共重合体（ＰＣ−４）の還元粘度は０．７８５ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度は１１０℃、カラーｂ値は４．７であった。
また、このポリカーボネート共重合体（ＰＣ−４）を２４５℃で、金型温度９０℃で成形して機械物性評価用の試験片（２種）を得た。これらの試験片を用いて、機械物性の評価を行った結果、引張降伏強さ７９ＭＰａ、引張降伏弾性率８０７ＭＰａ、降伏時伸び１３％、破断時伸び１８％、アイゾット衝撃強度５８Ｊ／ｍ２であった。  また、このポリカーボネート共重合体（ＰＣ−４）の窒素雰囲気下での５％熱減量温度は３４９℃であっ
た。
【０１２７】
＜製造例５：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−５）の製造＞
特開２０１１−１１１６１４号公報の実施例１に記載の方法に準じて次のとおり製造した。
撹拌翼および１００℃に制御された還流冷却器を具備した重合反応装置に、ＩＳＢと１，６−ＨＤ、蒸留精製して塩化物イオン濃度を１０ｐｐｂ以下にしたＤＰＣ、および酢酸カルシウム１水和物を、モル比でＩＳＢ／１，６−ＨＤ／ＤＰＣ／酢酸カルシウム１水和物＝０．８５／０．１５／１．００／２．０×１０−６になるように仕込み、充分に窒素置換した（酸素濃度０．０００５〜０．００１ｖｏｌ％）。続いて熱媒で加温を行い、内温が１４０℃になった時点で撹拌を開始した。昇温を開始後４０分で内温を２１０℃にし、内温が２１０℃に到達した時点でこの温度を保持するように制御すると同時に、減圧を開始し、２１０℃に到達してから９０分で１３．３ｋＰａにして、この圧力を保持するようにしながら、さらに３０分間保持した。重合反応とともに副生するフェノール蒸気は、１００℃の還流冷却器に導き、フェノール蒸気中に若干量含まれるモノマー成分を重合反応器に戻し、凝縮しないフェノール蒸気は続いて４５℃の凝縮器に導いて回収した。
【０１２８】
このようにしてオリゴマー化させた内容物を、一旦大気圧にまで窒素にて復圧させた後、撹拌翼および１００℃に制御された還流冷却器を具備した別の重合反応装置に移し、昇温および減圧を開始して、５０分で内温２３０℃、圧力２００Ｐａにした。その後、２０分かけて圧力１３３Ｐａ以下にして、所定撹拌動力になった時点で窒素にて復圧し、内容物をストランドの形態で抜出し、回転式カッターでペレットにした。
得られたポリカーボネート共重合体（ＰＣ−５）の還元粘度は０．４２９９ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度は１２２℃、カラーｂ値は１２．２２であった。
【０１２９】
＜製造例６：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−６）の製造＞
製造例５において、モル比でＩＳＢ／１，６−ＨＤ／ＤＰＣ／酢酸カルシウム１水和物＝０．７０／０．３０／１．００／２．０×１０−６になるように仕込んだ以外は、同様に実施した。
得られたポリカーボネート共重合体（ＰＣ−６）の還元粘度は０．４６５５ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度は８６℃、カラーｂ値は１５．１０であった。
【０１３０】
＜製造例７：ポリカーボネート（ホモポリマー）（ＰＣ−７）の製造＞
特開２００９−１６１７４６号公報の実施例２７に記載の方法に準じて次のとおり製造した。
ＩＳＢ４０．１質量部（０．５８１モル）に対して、ＤＰＣ５９．９質量部（０．５９２モル、触媒として、炭酸セシウム２．２３×１０−４質量部（１．４５×１０−６モル）を反応容器に投入し、攪拌しながら、室温から１５０℃に加熱して溶解をした（約１５分）。
【０１３１】
次いで、圧力を常圧から１３．３ｋＰａにし、１９０℃まで１時間で上昇させながら発生するフェノールを系外へ抜き出した。１９０℃で１５分保持した後、反応器内圧力を６．６７ｋＰａとし、加熱槽温度を２３０℃まで、１５分で上昇させ、発生するフェノールを抜いた。攪拌トルクが上昇してくるので、８分で２５０℃まで昇温し、さらに発生するフェノールを取り除くため、真空度を０．２００ｋＰａ以下に到達させた。所定の攪拌トルクに到達後反応を終了し、反応物を水中に押し出してペレットを得ようとしたが、押し出せなかったので、固まりで取り出した。
【０１３２】
得られたポリカーボネート（ＰＣ−７）に対する２００℃における二酸化炭素のヘンリー定数は２．６×１０−３ｇ（二酸化炭素）／ｇ（樹脂組成物）・ＭＰａ、還元粘度は０
．６７９ｄｌ／ｇ、ガラス転移温度は１６０℃、カラーｂ値は１３．０であり、製造例１〜７のものに比べ、ｂ値が高く、褐色に着色したものだった。
更に、このポリカーボネート（ＰＣ−７）を２６５℃で成形して機械物性評価用の試験片（２種）の採取をした。これらの試験片を用いて、機械物性の評価を行った結果、引張降伏強さ１０５ＭＰａ、引張降伏弾性率３５３ＭＰａ、降伏時伸び１７％、破断時伸び３１％、アイゾット衝撃強度１１Ｊ／ｍ２であり、アイゾット衝撃強度が製造例１〜７に比べ、著しく低いことが分かった。
また、このポリカーボネート（ＰＣ−７）の窒素雰囲気下での５％熱減量温度は３３９℃であった。
【０１３３】
＜実施例１−１〜１−６、比較例１−１＞
製造例１〜７で得られた樹脂を８０℃で１２時間真空乾燥させた後、１８０℃〜２３０℃でプレス成形し厚み１ｍｍのシートを作製した。作製したシートを３０ｍｍ角に切り出し試験片とした。試験片を８０℃で６時間真空乾燥させ、密度を測定した後、室温の耐圧容器中に投入した。容器内を二酸化炭素で置換した後、１０ＭＰａに加圧し試験片に二酸化炭素を含浸させた。２時間３０分経過後、耐圧容器のリークバルブを開放し、大気圧まで徐々に減圧した後、耐圧容器から試験片を取り出した。取り出した試験片を、ガラス転移温度（Ｔｇ）＋２０℃前後に加熱されたオイルバス中に１分間浸漬し発泡させた後、水中に浸漬し発泡を停止させ発泡成形体を取出した。取出した発泡成形体を８０℃で１２時間乾燥させた後、密度を測定した。
【０１３４】
表１に、各樹脂の組成、ガラス転移温度（Ｔｇ）、発泡成形に用いたオイルバス温度、オイルバス温度とＴｇの差、密度（ｇ／ｃｍ３）、発泡倍率を示す。  なお発泡倍率は、発泡倍率１による測定である。
表２に、ポリカーボネート樹脂の組成、成形条件及び発泡成形体の性状を示す。なお「ポリカーボネート樹脂の破断時伸び」は、発泡成形前の樹脂の破断時伸びを明細書に記載の方法で測定した。
【０１３５】
【表１】
0006380519.tif 000006
【０１３６】
【表２】
0006380519.tif 000007
【０１３７】
表１から、実施例１−１〜１−６のポリカーボネート共重合体（イソソルビドに由来する構造単位とその他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート）は、ガラス転移温度（Ｔｇ）より１５℃〜２４℃程度の高い温度で、１．４倍〜３．５倍もの優れた発泡性能を有していることが分かる。また、実施例１−１〜１−６で得られた成形体（発泡成形体）は優れた機械特性を有するものである。
【０１３８】
一方、比較例１−１のＰＣ−７（イソソルビドのホモポリマー）は、ガラス転移温度（Ｔｇ）より２０℃高い温度（１８０℃）における発泡倍率は１．０７であり、その発泡性
能は、実施例１−１〜１−６と比較して、大きく劣っていることが分かる。
上記の結果は、イソソルビドのホモポリマーに比べ、イソソルビドとその他ジヒドロキシ化合物との共重合体のガス溶解性が増大しているためだと考えられる。
【０１３９】
この比較例１−１は、特許文献３（特開２００９−９６４号公報）の実施例１、２に相当するものである。特許文献３には、実施例１、２（イソソルビドホモポリマーの発泡成形品）の「密度」について、「実施例１では６５０ｋｇ／ｍ３」、「実施例２では５９０ｋｇ／ｍ３」と記載されているが、発泡剤として二酸化炭素を用いた本願記載の比較例１とは異なり、二酸化炭素よりも樹脂に対する溶解性が高い液化ブタンガスを発泡剤として発泡させた結果である（特許文献３の段落［００９８］、［０１００］［表２］）。これに対して、本願発明における、イソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものは、ブタンよりも溶解性が低い二酸化炭素を発泡剤として利用した場合でも、密度が０．３７４ｇ／ｃｍ３から１．０１３ｇ／ｃｍ３の高い発泡倍率を持つ発泡成形体を得られる事がわかる。
【０１４０】
ここで、特許文献３の実施例１で用いたポリカーボネート（Ａ−１成分）のガラス転移温度（Ｔｇ）は１５６℃、実施例２で用いたポリカーボネート（Ａ−２成分）のガラス転移温度（Ｔｇ）は１６４℃である（特許文献３の段落［００９０］〜［００９３］）。
このように、特許文献３より、イソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が高く、押出し発泡成形をするには２５０℃もの高温とする必要があることが分かる。これに対して、本願発明においては、イソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものを発泡成形するので、イソソルビドのホモポリマーに比べ、低い温度で発泡成形をする事が可能であると考えられる。
【０１４１】
また、特許文献３の製造例４のポリカーボネート（Ａ−４成分）のガラス転移温度（Ｔｇ）は１３８℃である（特許文献３の段落［００９５］）。このＡ−４成分は、２３０℃において、「均一発泡不可」であることが示されている（特許文献３の段落［００９９］比較例５）。このように、特許文献３の比較例５は、ガラス転移温度が低いと粘度が小さいため気泡の保持性が悪く均一発泡不可能である（即ち発泡性が悪い）事を示していると考えられる。
【０１４２】
これに対して、本願発明においては、イソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、その他ジヒドロキシ化合物に由来する構造単位を有するポリカーボネート共重合体、特に特定の範囲のガラス転移温度（Ｔｇ）を有するものは、上記のとおり、特に良好なガス溶解性と耐衝撃性を有し、軽量で機械強度の優れる成形体となり得ることを見出したものである。これらの事実は、特許文献３に開示されている事実、即ちイソソルビド由来の構造単位を有するポリカーボネートの中で、溶融粘度がある特定の範囲であるものを、特定の温度範囲で発泡成形すると、耐熱性、機械特性に優れた発泡成形品が提供されること、すなわち、イソソルビドのホモポリマーの中でガラス転移温度（Ｔｇ）が高いものは溶融粘度が大きく流動性が悪いため高温での発泡成形が必要となり樹脂が熱分解してしまうこと、イソソルビドのホモポリマーの中でガラス転移温度（Ｔｇ）が低いものは溶融粘度が小さく発泡成形性が劣るため均一発泡が不可能であること等とは全く異なる意外なものである。
【０１４３】
［実施例２−１〜２−４、比較例２−１、２−２］
＜実施例２−１、２−２：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−１）の発泡成形＞
ＪＳＷ社製ＭｕＣｅｌｌ射出成形機「Ｊ８５ＡＤ−Ｍｕｃｅｌｌ」のホッパーに、製造
例１のポリカーボネートペレットを投入し、計量の工程においてシリンダー内部（樹脂溶融部）に、物理発泡剤（窒素又は二酸化炭素）を表３に示すとおり加圧して導入（注入）し、溶融したＰＣ−１と物理発泡剤とを混合した。次いで、厚み１．５ｍｍ×幅１００ｍｍ×長さ１８０ｍｍの板状形状の金型へ射出し、充填完了とほぼ同時（充填完了の前後０．１秒以内）に金型の可動プレートを所定のストローク量（型開量）だけ後退（コアバック）し、キャビティの拡張を行うことにより発泡成形し、そのまま６０秒間冷却し、発泡成形体を得た。この場合、発泡倍率の算出に用いる「キャビティの拡張以前の金型の厚み」は１．５ｍｍである。射出開始から充填完了までに要する時間を１．０秒、金型の可動プレートの後退に要する時間を０．１秒に設定した。また、金型温度は６０度に調温した。
また表３において発泡倍率は、発泡倍率２による測定である。
結果を表３に示す。
【０１４４】
＜実施例２−３、２−４：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）の発泡成形＞
製造例２のポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）を用いた以外は、実施例２−１、２−２と同様に発泡成形した。
結果を表３に示す。なお、表３の実施例２−４中の「発泡成形可否」の項の「△」は、成形は可能であったが、成形品欠損や表面荒れが成形品の一部分に発生したことを示す。
【０１４５】
＜比較例２−１、２−２：ポリカーボネート（ＰＣ−３）の発泡成形＞
製造例３のポリカーボネート（ＰＣ−３）を用いた以外は実施例２−１、２−２と同様に発泡成形した。
結果を表３に示す。
【０１４６】
＜比較例２−３：ポリカーボネートＳ２０００Ｒ（ビスフェノールＡ系ＰＣ）の発泡成形＞
三菱エンジニアリングプラスチックス社製のビスフェノールＡ系ポリカーボネート「Ｓ２０００Ｒ」を実施例２−１、２−２と同様に発泡成形した。得られた成形体は特に溶融樹脂流入下流側の端部において、ガス抜けに起因すると推定される樹脂の欠損や表面の荒れが成形品のほぼ全体に見られ実用に耐えうるものではなかった。
結果を表３に示す。
【０１４７】
＜比較例２−４：ポリカーボネート７０２２ＩＲ（ビスフェノールＡ系ＰＣ）の発泡成形＞
三菱エンジニアリングプラスチックス社製のビスフェノールＡ系ポリカーボネート「７０２２ＩＲ」を実施例２−１、２−２と同様に発泡成形した。得られた成形体は特に溶融樹脂流入下流側の端部において、ガス抜けに起因すると推定される樹脂の欠損や表面の荒れが成形品のほぼ全体に見られ実用に耐えうるものではなかった。
結果を表３に示す。
【０１４８】
「発泡成形可否」の評価基準
○：成形品欠損や表面荒れがなく、成形可能であった。
△：成形は可能であったが、成形品欠損や表面荒れが成形品の一部分に発生した。
×：成形品欠損や表面荒れが成形品に発生し、成形不可能であった。
【０１４９】
【表３】
0006380519.tif 000008
【０１５０】
＜実施例３−１、３−２：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−１）の発泡成形（コアバック法）＞
ＪＳＷ社製ＭｕＣｅｌｌ射出成形機「Ｊ８５ＡＤ−Ｍｕｃｅｌｌ」のホッパーに、製造例１のポリカーボネートペレットを投入し、計量の工程においてシリンダー内部（樹脂溶融部）に、物理発泡剤（窒素又は二酸化炭素）を表４に示すとおり加圧して導入（注入）し、溶融したＰＣ−１と物理発泡剤とを混合した。計量のストローク量は、全ての実施例・比較例において、厚み１．５ｍｍ×幅１００ｍｍ×長さ１８０ｍｍの板状形状の金型に射出された場合にフルショットとなる値に設定された。次いで、厚み１．５ｍｍ×幅１００ｍｍ×長さ１８０ｍｍの板状形状の金型へ射出し、充填完了とほぼ同時（充填完了の前後０．１秒以内）に金型の可動プレートを所定のストローク量（型開量）だけ後退（コアバック）し、キャビティの拡張を行うことにより発泡成形し、そのまま６０秒間冷却し、発泡成形体を得た。この場合、発泡倍率の算出に用いる「キャビティの拡張以前の金型の厚み」は１．５ｍｍである。射出開始から充填完了までに要する時間を１．０秒、金型の可動プレートの後退に要する時間を０．１秒に設定した。また、金型温度は６０度に調温した。
【０１５１】
結果を表４に示す。なお、コアバック法においては、表中の金型厚みは「キャビティの拡張以前の金型の厚み」を指す。
また表４において発泡倍率は、発泡倍率３による測定である。
【０１５２】
＜実施例３−３、３−４：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）の発泡成形（コアバック法）＞
製造例２のポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）を用いた以外は、実施例３−１、３−２と同様に発泡成形した。
結果を表４に示す。なお、表４の実施例３−４中の「発泡成形可否」の項の「△」は、成形は可能であったが、成形品欠損や表面荒れが成形品の一部分に発生したことを示す。
【０１５３】
＜比較例３−１、３−２：ポリカーボネート（ＰＣ−３）の発泡成形（コアバック法）＞
製造例３のポリカーボネート（ＰＣ−３）を用いた以外は、実施例３−１、３−２とそれぞれ同様に発泡成形した。
結果を表４に示す。
【０１５４】
＜比較例３−３：ポリカーボネートＳ２０００Ｒ（ビスフェノールＡ系ＰＣ）の発泡成形（コアバック法）＞
三菱エンジニアリングプラスチックス社製のビスフェノールＡ系ポリカーボネート「Ｓ２０００Ｒ」を実施例３−１、３−２と同様に発泡成形した。得られた成形体は特に溶融樹脂流入下流側の端部において、ガス抜けに起因すると推定される樹脂の欠損や表面の荒れが成形品のほぼ全体に見られ実用に耐えうるものではなかった。
結果を表４に示す。
【０１５５】
＜比較例３−４：ポリカーボネート７０２２ＩＲ（ビスフェノールＡ系ＰＣ）の発泡成形（コアバック法）＞
三菱エンジニアリングプラスチックス社製のビスフェノールＡ系ポリカーボネート「７０２２ＩＲ」を実施例３−１、３−２と同様に発泡成形した。得られた成形体は特に溶融樹脂流入下流側の端部において、ガス抜けに起因すると推定される樹脂の欠損や表面の荒れが成形品のほぼ全体に見られ実用に耐えうるものではなかった。
結果を表４に示す。
【０１５６】
＜実施例３−５、３−６：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−１）の発泡成形（ショートショット法）＞
ＪＳＷ社製ＭｕＣｅｌｌ射出成形機「Ｊ８５ＡＤ−Ｍｕｃｅｌｌ」のホッパーに、製造例１のポリカーボネートペレットを投入し、計量の工程においてシリンダー内部（樹脂溶融部）に、物理発泡剤（窒素又は二酸化炭素）を表４に示すとおり加圧して導入（注入）し、溶融したＰＣ−１と物理発泡剤とを混合した。次いで、表４に示す厚み×幅１００ｍｍ×長さ１８０ｍｍの板状形状の金型へ射出し、そのまま６０秒間冷却し、発泡成形体を得た。これは、型内に未充填部を残してショートショットし、発泡剤の発泡による膨張力で未充填部を充填して成形する方法（ショートショット法）による発泡成形である。この場合、発泡倍率の算出に用いる「フルショットされ得る金型の厚み」は１．５ｍｍである。射出開始から充填完了までに要する時間を１．０秒に設定した。また、金型温度は６０度に調温した。
結果を表４に示す。なお、表４の実施例３−６中の「発泡成形可否」の項の「×」は、発泡成形することは可能であったが、発泡剤の発泡による膨張力による未充満部の充填量が不足しており、発泡成形体の溶融樹脂流入下流側の端部まで樹脂が充満されなかった事を示す。
【０１５７】
＜実施例３−７、３−８：ポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）の発泡成形（ショートショット法）＞
製造例２のポリカーボネート共重合体（ＰＣ−２）を用いた以外は、実施例３−５、３−６とそれぞれ同様に発泡成形した。
結果を表４に示す。なお、表４の実施例３−８中の「発泡成形可否」の項の「×」は、発泡成形することは可能であったが、発泡剤の発泡による膨張力による未充満部の充填量が不足しており、発泡成形体の溶融樹脂流入下流側の端部まで樹脂が充満されなかった事を示す。
「発泡成形可否」の評価基準
○：成形品欠損や表面荒れがなく、成形可能であった。
△：成形は可能であったが、成形品欠損や表面荒れが成形品の一部分に発生した。
×：成形品欠損や表面荒れが成形品に発生し、成形不可能であった。
【０１５８】
【表４】
0006380519.tif 000009
【産業上の利用可能性】
【０１５９】
本発明の成形体は、利用分野に特に制限はなく、広範な分野の工業材料として利用できる。本発明の成形体は、軽量で耐衝撃性に優れることから、構造部材、包装用材料、容器、緩衝材、電気・電子材料、自動車部材などに特に好適に使用することができる。