(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上面（２）と、
下面（３）と、
側面（４）と、
前記上面（２）と前記側面（４）の境界に形成された第１の切削エッジ（５）と、
前記下面（３）と前記側面（４）の境界に形成された第２の切削エッジ（６）と、
第１の対称軸線（Ｚ）と、
前記第１の対称軸線（Ｚ）に対して垂直方向に延在するとともに、切削インサート（１）を実質的に２分割する基準面（ＸＹ）と、を備え、
前記第１および第２の切削エッジ（５、６）は、いずれも刃先交換によって連続して使用可能な、３つの切削エッジ部分（７）を有し、
前記切削エッジ部分（７）は、切削コーナ（５３）、前記切削コーナ（５３）の一方の面に隣接した主切削エッジ（５０）、および前記切削コーナ（５３）の他方の面に隣接したワイパーエッジ（５１）を有し、
前記ワイパーエッジ（５１）が、移行エッジ部分（５２）によって、隣接した前記切削エッジ部分（７）の主切削エッジ（５０）に接続されており、
前記主切削エッジ（５０）が、前記切削コーナ（５３）からの距離が増加するように、前記基準面（ＸＹ）に向かって傾斜しており、
前記第１および第２の切削エッジ（５、６）が、いずれも前記切削コーナ（５３）の範囲内で、前記基準面（ＸＹ）に対して大きな距離を有するように、前記ワイパーエッジ（５１）は、前記切削コーナ（５３）からの距離が増加するように、前記基準面（ＸＹ）に向かって傾斜しており、
前記側面（４）が、それぞれの前記主切削エッジ（５０）に隣接する複数の主逃げ面（４０）と、それぞれの前記ワイパーエッジ（５１）に隣接する複数の副逃げ面（４１）と、それぞれの前記切削コーナ（５３）に隣接する複数の湾曲したコーナ面（４３）とを有し、各副逃げ面（４１）が、平坦であり、各前記ワイパーエッジ（５１）および隣接する前記移行エッジ部分（５２）に沿って延在し、
前記上面（２）から下面（３）の方向において、前記湾曲したコーナ面（４３）が前記副逃げ面（４１）よりも外側にさらに突出するように、第１の切削エッジ（５）の切削コーナ（５３）に隣接する前記湾曲したコーナ面（４３）が、移行面（４２）を介して前記第２の切削エッジ（６）の前記ワイパーエッジ（５１）に隣接する副逃げ面（４１）に移行する、
ことを特徴とする両面フライス切削インサート（１）。
【請求項２】
前記ワイパーエッジ（５１）が、前記上面（２）の上方からみた平面において直線状であることを特徴とする請求項１記載の両面フライス切削インサート。
【請求項３】
前記移行面（４２）が、凹形状であることを特徴とする請求項１または２記載の両面フライス切削インサート。
【請求項４】
前記第１の切削エッジ（５）の主切削エッジ（５０）から前記第２の切削エッジ（６）の主切削エッジ（５０）に延在する３つの主逃げ面（４０）を有することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の両面フライス切削インサート。
【請求項５】
前記上面（２）上の上からみて、前記第１の切削エッジ（５）の外側輪郭が、前記第２の切削エッジ（６）の外側輪郭に整合していないことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の両面フライス切削インサート。
【請求項６】
前記上面（２）の上方からみて、前記第１の切削エッジ（５）が、斜めにカットオフ角を有する三角形の外側輪郭を有し、
前記ワイパーエッジ（５１）と前記移行エッジ部分（５２）が、前記斜めのカットオフ角に沿って形成されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の両面フライス切削インサート。
【請求項７】
前記上面（２）の上方からみて、前記切削コーナ（５３）に隣接する前記ワイパーエッジ（５１）および前記主切削エッジ（５０）が、９２°より大きい内角（α）で形成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の両面フライス切削インサート。
【請求項８】
前記上面（２）の上方からみて、前記第１の切削エッジ（５）の前記主切削エッジ（５０）が、前記第２の切削エッジ（６）の前記主切削エッジ（５０）に整列しており、
前記第１の切削エッジ（５）の前記ワイパーエッジ（５１）が、前記第２の切削エッジ（６）の前記ワイパーエッジ（５１）に対して斜め方向に延在していることを特徴とする請求項１から７のいずれかに記載の両面フライス切削インサート。
【請求項９】
前記主切削エッジ（５０）が、前記ワイパーエッジ（５１）の長さの４倍以上であることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の両面フライス切削インサート。
【請求項１０】
フライス切削インサートを収容するための複数のインサート受け部（１２）を有する工具ホルダ（１０）と、
請求項１から９のいずれかに記載された少なくとも１つの両面フライス切削インサート（１）を備え、
使用するワイパーエッジ（５１）が、前記工具ホルダ（１０）の回転軸線（Ｒ）に対して垂直方向に延在するように、刃先交換式の前記フライス切削インサート（１）が、前記工具ホルダ（１０）のインサート受け部（１２）に固定されていることを特徴とするフライス工具（１００）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、両面フライス切削インサートおよびフライス工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
フライス盤による被加工材の加工技術の分野において、フライス切削インサートを取り付けるための１または２以上のインサート受け部を有する工具ホルダを備えたフライス工具を使用することが一般に知られている。一般に、工具ホルダは、工具鋼のような硬い材料から製造され、フライス切削インサートは、超合金、サーメットまたはセラミックのような、特に固く耐摩耗性を有する材料から製造される。この場合、被加工材の加工に使用される切削エッジは、切削エッジが摩耗した後で交換できるフライス切削インサートで使用される。
【０００３】
多くの場合、フライス切削インサートは、摩耗した後で切削位置に移動可能で個別に使用できる複数の切削エッジ部分を有する、いわゆる交換可能なフライス切削インサートとして実現される。これにより、フライス工具の特に効率的な利用を可能にする。刃先交換（例えば、実際の切削位置に後続の個別に使用可能な切削エッジ部分を移動させること）は、上面と側面の境界及び下側と側面の境界の両方が使用可能な切削エッジ部分を含む両面切削インサートの場合、対称軸線に対して予め決められた角度だけ切削インサートを回転させることによって、および／または、切削インサートの上下を逆にすることによって、一般に実行される。
【０００４】
生産性を向上させるため、フライス切削インサートにおいてより多くの個別に使用可能な切削エッジ部分の実現が試行されている。この試行は、上面と側面との境界における第１の切削エッジと、下面と側面との境界における第２の切削エッジを有する、両面切削インサートに向かっている傾向がある。しかしながら、特定の意図されたフライス工程に応じて、個別に使用可能な切削エッジ部分の数が増加すると、上面の境界及び側面に配置された端部を切断して加工する間（その逆も）、切削インサートの下面に沿って配置された切削エッジ部分を十分に保護するため、より複雑な構造になる。
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、実質的に９０°の肩のフライス加工を実現するとともに、特に十分かつ信頼性のある高い表面品質を達成する、改良されたフライス切削インサート及び改良されたフライス工具を提供することを目的とするものである。
【０００６】
この目的は、請求項１による両面フライス切削インサートによって解決される。さらに、改良されたものは、従属請求項に規定されている。
【０００７】
両面フライス切削インサートは、上面と、下面と、側面と、上面と側面との境界に配置された第１の切削エッジと、下面と側面との境界に配置された第２の切削エッジと、第１の対称軸線と、第１の対称軸線に対して垂直方向に延在するとともに、実質的に切削インサートを２分割する基準面と、を有する。第１および第２の切削エッジのそれぞれは、刃先を交換して使用可能な３つの切削エッジ部分を有している。切削エッジ部分は、それぞれ切削コーナと、切削コーナの１つの面に隣接する主切削エッジと、切削コーナの他の面に隣接するワイパーエッジを有している。ワイパーエッジは、移行エッジ部分を介して、隣接する切削エッジ部分の主切削エッジに接続されている。主切削エッジは、切削コーナからの距離が増加するように、基準面に向かって傾斜しており、ワイパーエッジは、切削コーナからの距離が増加するように、基準面に向かって傾斜しており、第１および第２の切削エッジは、切削コーナの範囲内において、基準面からの距離が最も離れている。側面は、各主切削エッジと隣接する複数の主逃げ面と、各ワイパーエッジと隣接する複数の副逃げ面と、各切削コーナと隣接する複数の湾曲したコーナ面とを有する。上面から下面の方向において、第１の切削エッジの切削コーナに隣接する湾曲したコーナ面は、移行面を介して、第２の切削エッジのワイパーエッジに隣接する副逃げ面に移行しており、湾曲したコーナ面は副逃げ面より外側にさらに突出している。
【０００８】
フライス切削インサートは、両面型なので、個別に使用可能な多数の切削エッジ部分が提供される。本発明の両面フライス切削インサートの特徴によれば、比較的長い主切削エッジとワイパーエッジにより、様々な条件下において、特に効率的なスライス加工を実現することができる。さらに、実質的に９０°の肩を、高い表面品質で確実に加工することができる。ワイパーエッジの特殊な形状と、主切削エッジと、切削コーナに隣接する範囲内の側面により、例えば実際の加工作業に関与しない静止位置に配置された切削部分は、望ましくない損傷を確実に回避することができる。好ましくは、主逃げ面は、実質的に平坦である。好ましくは、副逃げ面も、実質的に平坦である。ここで用いられている「上面」及び「下面」の用語は、便宜的な説明だけのものであり、切削インサートの現在の方向にしたがって、上面は、もちろん下面の下側に、または、横に配置されても、その逆に配置されてもよいことに留意すべきである。このように、「上」及び「下」の用語は、制限的に解すべきではない。
【０００９】
さらなる改良によれば、ワイパーエッジは、上面を上方からみたとき、実質的に直線状である。これにより、ワークの加工された面が高い面品質を有する。
【００１０】
さらなる改良によれば、移行面は凹形状を有している。この場合、切削インサートの１つの側面のコーナ面と切削インサートの他の側面の副逃げ面との間の滑らかな移行を、焼結された切削インサートを研削することにより、または、切削インサートの粉末冶金製造プロセス用のダイに形成された適切な形状により、好適に形成することができる。
【００１１】
さらなる改良によれば、各副逃げ面は、実質的に平坦で、各ワイパーエッジおよび隣り合う移行エッジに沿って延在している。これにより、特別な信頼性とコスト効果の高い製造プロセスを実現することができる。
【００１２】
さらなる改良によれば、切削インサートは、第１の切削エッジの主切削エッジから、第２の切削エッジの主切削エッジまで、それぞれ延在する３つの主逃げ面を有する。この場合、高いコスト効果と、信頼性の高い製造が可能になるので、主逃げ面が複雑になる可能性は非常に低い。
【００１３】
上面を上方からみて、第１の切削エッジの外輪郭が、第２の切削エッジの外輪郭と整合していないとき、第２切削エッジの使用していない切削エッジ部分を、第１の切削エッジの切削エッジ部分を使用する機械加工において、確実に保護することができる。
【００１４】
好ましくは、上面を上方からみて、切削エッジが斜めにカットオフ角を持つ三角形の外側輪郭を有しており、ワイパーエッジと移行エッジ部分は、斜めのカットオフ角に沿って形成されている。このことは、特に長い主切削エッジとワイパーエッジを実現し、同時に使用していない切削エッジ部分の信頼性の高い保護を可能にする。
【００１５】
さらなる改良によれば、上面を上方からみて、同じ切削コーナに隣接するワイパーエッジと主切削エッジは、９２°以上の角度、好ましくは９４°以上の角度を有する。この構成は、軸線方向の大きな傾斜角、及び半径方向の傾斜角があったとしても、工具ホルダのインサート受入れ分へのフライス切削インサートの取り付けを可能にして、実質的に９０°の肩を実現すると同時に、切削インサートの他の側面における使用していない切削エッジ部分が確実に保護される。
【００１６】
好ましくは、上面を上方からみて、第１の切削エッジのワイパーエッジが、第２の切削エッジのワイパーエッジに対して斜め方向に延びているとき、第１の切削エッジの主切削エッジは、第２の切削エッジの主切削エッジと整合している。この場合、９０°角のフライス加工のため、６つの個別に使用可能な切削エッジ部分が、両面フライス切削インサート上に確実に提供することができる。
【００１７】
好ましい実施形態によれば、主切削エッジの長さは、ワイパーエッジの長さの４倍以上、好ましくは、ワイパーエッジの長さの５倍以上である。
【００１８】
本発明の目的は、請求項１１に係るフライス工具によっても、達成することができる。このフライス工具は、フライス切削インサートを受け入れるための複数のインサート受入れ部を有する工具ホルダと、既に述べた少なくとも１つの両面刃先交換式フライス切削インサートを有する。使用するワイパーエッジが、回転軸に対して実質的に垂直方向に延在するように、刃先交換式の切削インサートは、ホルダのインサート受入れ部に固定されている。
【００１９】
このフライス工具は、両面フライス切削インサートに関して既に述べた利点を実現することができる。
【００２０】
更なる利点と改良は、以下に述べる図面を参照する実施例から明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】一実施の形態に係る両面フライス切削インサートの概略図である。
【図２】図１の両面フライス切削インサートの側面図である。
【図３】図１の両面フライス切削インサートの平面図である。
【図４】工具ホルダと、工具ホルダの各インサート受入れ部に固定された本発明の実施例に係る複数の両面切削インサートとを有するフライス工具の側面図である。
【図５】図４のフライス工具の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
実施の形態
本発明による一実施の形態を、図１〜５を参照して説明する。最初に、本実施形態による両面フライス切削インサート１を、図１〜３を参照して説明する。
【００２３】
本実施形態による両面フライス切削インサート１は、複数の個別に使用可能な切削エッジ部分７、特に図示された６つの切削エッジ部分を有する刃先交換式フライス切削インサートとして実現される。フライス切削インサート１は、上面２と、下面３と、上面２と下面３とを接続する側面４を有する。側面４は、以下に詳細に説明する複数の部分面を有する。
【００２４】
第１の切削エッジ５は、上面２と側面４の境界に形成されている。第２の切削エッジ６は、下面３と側面４との境界に形成されている。両面フライス切削インサート１は、３回回転対称の対称軸線Ｚを有し、例えば、フライス切削インサート１は、対称軸線Ｚに対して１２０°（＝３６０°＊１／３）または２４０°（＝３６０°＊２／３）の回転により、同一になる。さらに、フライス切削インサート１は、対称軸線Ｚに対して垂直方向に延在するとともに切削インサート１を事実上２分割する基準面ＸＹに対して対象である。この対称性によれば、上面２は、下面３とは別個に形成されており（個別に使用可能な切削エッジ部分のその後の使用を補助するいくつかの可能性を示すものを除いて）、第１の切削エッジ５は、第２の切削エッジ６とは別個に形成されている。ここで、不必要な繰り返しを回避するため、上面２及び第１の切削エッジ５だけ、より詳細に説明し、下面３および第２の切削エッジが対応する特徴を有することが理解できるであろう。
【００２５】
特に、図３に示されているように、上面２上の平面図において、第１の切削エッジ５は、斜めにカットオフコーナを有する三角形の形状である。主切削エッジ５０は、三角形の辺に沿って形成されており、ワイパーエッジ５１と移行エッジ部分５２は、三角形の斜めのカットオフコーナに沿って形成さている。主切削エッジ５０は、それぞれ切削コーナ５３の一方に隣接して配置されており、ワイパーエッジ５１は、それぞれ切削コーナ５３の他方に隣接して配置されている。主切削エッジ５０と、それに隣接する切削コーナ５３と、切削コーナ５３に隣接するワイパーエッジ５１は、加工動作中に個別に使用することができる切削エッジ部分７を形成する。図３から明らかなように、第１の切削エッジ５は、３つのそのような切削エッジ部分を備えている。第２の切削エッジ６も、３つのそのような切削エッジを有しているので、両面フライス切削インサート１は、刃先交換によって切削位置に移動できる、６つの個別に使用できる切削エッジ部分７を有している。切削エッジ部分７のワイパーエッジ５１は、移行エッジ部分５２を介して、隣接する切削エッジ部分７の主切削エッジ５０に接続されている。
【００２６】
フライス切削インサート１の対称性を考慮して、ただ１つの切削エッジ部分７と移行エッジ部分５２が、繰り返しを避けるように描かれている。
【００２７】
図２から明らかなように、主切削エッジ５０は、切削コーナ５３に隣接する範囲において基準面ＸＹまでの第１の距離を有しており、切削コーナ５３からの距離が増加するように基準面ＸＹに向かって下り傾斜状に形成されている。図示の実施形態において、主切削エッジ５０は、切削コーナ５３からの距離が増加し、基準面ＸＹに単調に近づいてゆく。図３に示すように、主切削エッジ５３は、上面を上方から見ると実質的に直線状である。
【００２８】
図２から明らかなように、ワイパーエッジ５１は、切削コーナ５３に隣接する領域において基準面ＸＹまで最も離れた距離を有しており、切削コーナ５３からの距離が増加するように基準面ＸＹに向かって下り傾斜状に形成されている。図示の実施形態において、ワイパーエッジ５１もまた、切削コーナ５３からの距離が増加し、基準面ＸＹに単調に近づいてゆく。図３に示すように、ワイパーエッジ５１は、上面を上方から見ると実質的に直線状である。
【００２９】
図３の平面図から明らかなように、同じ切削コーナ５３に隣接する主切削エッジ５０とワイパーエッジ５１は、９２°より大きい、特に９４°より大きい内角αを有している。本実施形態において、角度αは約９６°である。
【００３０】
移行エッジ部分５２は、上面２上の平面図において実質的に直線状であり、ワイパーエッジ５１に整列されている。図３に示すように、移行エッジ部分５２は、ワイパーエッジ５１の横における基準面ＸＹからの高さから、隣接する切削エッジ部分７の主切削エッジ５０の高さまで急激に降下する。
【００３１】
主切削エッジ５０、ワイパーエッジ５１および移行エッジ部分５２の図示された形状によれば、切削エッジ５３は、基準面ＸＹからの長い距離を有する第１の切削エッジ５の範囲を形成する。フライス切削インサート１の対称性により、第２の切削エッジ６についても同様である。
【００３２】
図３に示すように、主切削エッジ５０は、ワイパーエッジ５１よりもずっと長く、特に主切削エッジ５０の長さは、ワイパーエッジ５１の長さの４倍以上であり、好ましくは、ワイパーエッジ５１の長さの５倍上である。図示の実施形態において、主切削エッジ５０は、ワイパーエッジ５１の長さの６倍以上である。
【００３３】
以下、側面４の形状をより詳しく説明する。
【００３４】
図から明らかなように、側面４は、主切削エッジ５０に隣接するように形成された実質的に平坦な逃げ面４１を有する。図示の実施形態では、主逃げ面４１は、第１の切削エッジ５の主切削エッジ５０から第２の切削エッジ６の主切削エッジ５０まで、途切れることなく延在している。しかしながら、代替の実施では、主逃げ面４１が、切削エッジのそれぞれ他の主切削エッジまで伸びでいないようにすることも可能である。例えば、主逃げ面４１は、また凹部等によって中断されてもよい。本実施形態において、角度０°の逃げ角を内在する切削インサートが、全体の主切削エッジ５０の沿うように、主逃げ面４１は、対称軸線Ｚと平行に伸びている。本明細書において、「逃げ角を内在する切削インサート」という用語は、切削インサート自身によって逃げ角を決定するために使用されることに留意すべきであり、加工時に有効である「実逃げ角」はまた、フライス工具の工具ホルダにおいて、フライス切削インサート１の相対的な向きに依存しない。
【００３５】
図から明らかなように、側面４は、切削エッジ５３の各コーナに隣接して凸状に湾曲したコーナ面４３を有している。例えば、湾曲したコーナ面４３は、略円錐形状など、実質的に円筒形の形状を有することもできる。特別な実施形態によれば、コーナ切削エッジ５３は、実質的に０°の逃げ角を内在する切削インサートに配置される。ワイパーエッジ５１に隣接して、側面４は、副逃げ面４１を有する。図示の実施形態によれば、副逃げ面４１は、実質的に平坦であり、ワイパーエッジ５１および隣接する移行エッジ部分５２に沿って延在している。特別な実施形態において、副逃げ面４１は、実質的に０°の（第２の）逃げ角を内在する切削インサート上に延在している。
【００３６】
実質的に０°の逃げ角を内在する切削インサートを、特にフライス切削インサート１の低コスト生産を可能とする主逃げ面４０、湾曲したコーナ面４３および副逃げ面４１に関して述べたが、０°とは異なる逃げ角を内在する他の切削インサートが、側面４の全てのまたはいくつかの部分のために実施することができる。
【００３７】
第１の切削エッジ５から第２の切削エッジ６の方向において、第１の切削エッジ５のワイパーエッジ５１に隣接する副逃げ面４１は、移行面４２を介して第２の切削エッジ６の切削コーナ５３に隣接する湾曲コーナ面４３に移行する。図示の実施形態において、移行面４２は、凹状の形状である。しかしながら、移行面４２は、他の形状、例えば実質的に平坦な面として形成することも可能である。
【００３８】
この結果、第１の切削エッジ５の切削コーナ５３の湾曲したコーナ面４３は、移行エッジ部分５２および第２の切削エッジ６のワイパーエッジ５１の部分よりも、さらに外側に突出している。それに対応して、第２の切削エッジ６の切削コーナ５３の湾曲したコーナ面４３は、移行エッジ部分５２および第１の切削エッジ５のワイパーエッジ５１の部分よりも、さらに外側に突出している。言い換えれば、いずれの場合にも、切削コーナ５３及び対応する湾曲したコーナ面４３は、それぞれ他の切削エッジに対してオーバハングを形成する。
【００３９】
このように、上面２を上方から見ると、第１の切削エッジ５の外側輪郭は、第２の切削エッジ６の外側輪郭と整合していない。第１の切削エッジ５の主切削エッジ５０が、上面を上方から見て、第２の切削エッジ６の主切削エッジ５０に整合している間、第２の切削エッジ６のワイパーエッジ５１は、第１の切削エッジ５のワイパーエッジ５１に対して斜め方向に伸びている。特に、第１の切削エッジ５のワイパーエッジ５１とこれに対応する第２の切削エッジ６のワイパーエッジ５１は、互いに内角が鋭角になるように配置されている。
【００４０】
好ましくは、本実施形態のスライス切削インサート１の副逃げ面４１と移行面４２は、研削加工されている。この場合、フライス切削インサート１は、比較的簡単な金型で圧縮する粉末冶金製造工程における粉末材料から、グリーンパーツとしての又は焼結後の形成体を、その後の研削により効率に製造することができる。好ましくは、フライス切削インサート１は、サーメット材料又は超硬合金から製造される。さらに、フライス切削インサート１は、物理気相成長（ＰＶＤ）又は化学気相成長（ＣＶＤ）などで、コーティングすることが好ましい。コーティングは、フライス切削インサート１の全体にまたはその一部だけに施してもよい。
【００４１】
上面２及び下面３は、主切削エッジ５０、切削コーナ５３、およびワイパーエッジ５１に隣接するチップ面９を備えている。図１および図２に示すように、切削コーナ５３の範囲において、チップ面９は、切削コーナ５３からの距離が増加するように中央台地１４に向かって降下する。チップ面９は、加工動作中において、切り屑を案内するため適切に形成されている。さらに、チップ面９は、切り屑破壊構造を備えている。
【００４２】
さらに図に示すように、本実施形態におけるフライス切削インサート１は、フライス切削インサートをフライス工具１００の工具ホルダ１０に固定するための固定ねじ１１を収容できる貫通孔８を備えている。図４及び５に模式的に示されているように、フライス工具１００は、フライス盤に接続するように形成された第１の端部１０ａと、本実施の形態によるスライス切削インサート１を収容するように形成された切削インサート受け部１２が形成された複数の第２の端部１０ｂを備えた工具ホルダ１０を有する。工具ホルダ１０は、加工中に工具ホルダ１０が回転する回転軸線Ｒを有する。図４及び５に示す特別な実施形態では、工具ホルダ１０は４つのインサート受け部１２を有しているが、他の形態も可能である。例えば、工具ホルダ１０は、より少ない数のインサート受け部１２を有してもよいし、より多い数のインサート受け部１２を有してもよい。インサート受け部１２は、同じ方向に、本実施形態に従って、両面切削インサート１を収容するように形成されている。
【００４３】
インサート受け部１２の各々は、固定ねじ１１と共同するように形成されたねじ穴１３が設けられており、固定ねじ１１のシャンクは、フライス切削インサート１の貫通孔８を通過するようになっている。さらに、フライス切削インサート１の区別された切削エッジ部分７の１つが、実際の切削位置（例えば、主切削エッジ５０、切削コーナ５３およびワイパーエッジ５１がワークに噛み合う位置）にあるように、インサート受け部１２の各々は、予め決められた方向に固定されたフライス切削インサート１を支持するための複数の当接面を有し、他の切削エッジ部分７は、非加工位置にあって、劣化から保護されている。図４及び図５に示すように、使用されていない切削エッジ部分７を安全に保護するため、予め決められた軸傾斜角および予め決められた半径方向傾斜角で、フライス切削インサート１が固定されるように、インサート受け部１２が形成されている。
【００４４】
主切削エッジ５０の特定の方向によれば、軸傾き角と半径方向傾き角と一緒に、切削コーナ５３と、実際の切削エッジ部分７のワイパーエッジ５１は、インサート受け部１２によって決定され、フライス工具１００は、ワークの実質的に９０°のコーナ加工を可能にする。そのような加工中において、工具ホルダ１０の回転軸線Ｒに対して実質的に垂直方向に配置された短いワイパーエッジ５１は、ワークの加工面の仕上げのために利用される。本明細書において、ワイパーエッジ５１は、通常か移転軸線Ｒに対して正確に垂直方向ではなく、本発明の技術分野においてよく知られているように、わずかに傾いている（一般的には、１°以下）。
【符号の説明】
【００４５】
１  フライス切削インサート
２  上面
３  下面
４  側面
５  第１の切削エッジ
６  第２の切削エッジ
７  切削エッジ部分
１０  工具ホルダ
１２  インサート受け部
４０  主逃げ面
４１  副逃げ面
４２  移行面
４３  コーナ面
５０  主切削エッジ
５１  ワイパーエッジ
５２  移行エッジ部分
５３  切削コーナ
１００  フライス工具
【図１】
0006295453.tif 000002
【図２】
0006295453.tif 000003
【図３】
0006295453.tif 000004
【図４】
0006295453.tif 000005
【図５】
0006295453.tif 000006