(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料供給管（７０、８０１、８０２）と、前記燃料供給管に接続され前記燃料供給管から供給される燃料を先端の噴孔（６８）から内燃機関（９０）に噴射可能な燃料噴射弁（６０）と、を備える燃料噴射装置（９９）において、前記燃料供給管に形成された被嵌合部（８１、８２）に嵌合しつつ前記燃料噴射弁の外周の少なくとも一部に装着され、前記燃料噴射弁を前記燃料供給管と前記内燃機関との間に保持する燃料噴射弁用クリップであって、
前記燃料噴射弁の軸を仮想軸線（Ｊ）とし、前記仮想軸線と平行な方向をｚ方向、前記ｚ方向における前記燃料供給管に向かう方向をプラスｚ方向、前記ｚ方向における前記燃料噴射弁の先端に向かう方向をマイナスｚ方向とすると、
１本の線材から形成され、前記燃料噴射弁に形成された被当接面（６４）に当接する少なくとも１つの当接部（１７）、前記燃料供給管に形成された押圧面（８６）によって前記マイナスｚ方向に押圧される少なくとも１つの被押圧部（１５）、及び、前記当接部の一端と前記被押圧部との間に形成され、前記被押圧部が受けた前記マイナスｚ方向の荷重によって弾性変形しつつ、前記マイナスｚ方向の荷重を前記当接部に伝達する少なくとも１つのばね部（１６）を有し、前記燃料供給管からの荷重を前記燃料噴射弁に伝達可能な荷重伝達部材（１１）と、
前記荷重伝達部材とは別体に形成され、前記当接部の前記ばね部とは反対側に接続し、且つ、前記燃料供給管の前記被嵌合部に嵌合可能な嵌合部材（２０１、２０２）と、
を備えることを特徴とする燃料噴射弁用クリップ。
【請求項２】
前記荷重伝達部材の前記当接部は、前記仮想軸線を挟んで一方側及び他方側にそれぞれ１つ、計２つ形成されており、
前記荷重伝達部材は、前記当接部の前記ばね部とは反対側で、２つの前記当接部の間を連結する連結部（１８）をさらに有することを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁用クリップ。
【請求項３】
前記嵌合部材は、前記荷重伝達部材に対し所定範囲内での移動が許容されるように前記荷重伝達部材に接続されることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射弁用クリップ。
【請求項４】
前記嵌合部材は、前記荷重伝達部材に対する移動が規制されるように前記荷重伝達部材に接続されることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射弁用クリップ。
【請求項５】
前記嵌合部材は、前記荷重伝達部材に対し着脱自在に接続されることを特徴とする請求項３または４に記載の燃料噴射弁用クリップ。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載の燃料噴射弁用クリップと、前記燃料噴射弁用クリップが装着された前記燃料噴射弁と、を含む燃料噴射弁ユニットであって、
前記燃料噴射弁には、前記燃料噴射弁用クリップの前記嵌合部材が位置する側の外面に、前記嵌合部材に形成されたクリップ側係合部（２３）が係合可能な噴射弁側係合部（６２）が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁ユニット。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料噴射装置において燃料噴射弁に装着される燃料噴射弁用クリップ、及び、燃料噴射弁と燃料噴射弁用クリップとを含む燃料噴射弁ユニットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内燃機関に燃料を噴射する燃料噴射装置において、内燃機関に取り付けられた燃料噴射弁を押さえて保持する支持クランプが知られている。例えば特許文献１に開示された支持クランプは、板材をプレスで打ち抜き、打ち抜いた材料を所定の形状に曲げ加工することにより形成されている。
しかしながら特許文献１の支持クランプは、板材を用いることで歩留まりが悪く、また、形状も複雑なため、加工及び製造に係るコストが高くなるおそれがあった。この課題を解決すべく、非特許文献１には、線材で一体形成された支持クランプが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第５１２６０８３号公報
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】発明推進協会公開技報公技番号２０１４−５００７３５号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本明細書では、非特許文献１に開示された支持クランプと同種の部材を「燃料噴射弁用クリップ」と呼ぶことにする。また、非特許文献１に開示された燃料噴射弁用クリップにおける「係止部」を本明細書では「当接部」と言い換える。
非特許文献１の燃料噴射弁用クリップには、燃料供給管の被嵌合部に嵌合し燃料供給管と燃料噴射弁との相対回転を規制するための回転止め部が形成されている。この回転止め部は、ばね部に連続して一体に形成されており、ばね部を経由して当接部の一端に接続している。そのため、接続カップに当接する部位（被押圧部）が押圧されたとき、ばね部が弾性変形することで同時に回転止め部が変位し、燃料供給管の被嵌合部から外れるおそれがある。
【０００６】
本発明は上述の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、被押圧部が押圧されたとき、燃料供給管の被嵌合部との嵌合が外れることを防止する燃料噴射弁用クリップを提供することにある。また、その燃料噴射弁用クリップと燃料噴射弁とを含む燃料噴射弁ユニットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、燃料供給管と、燃料供給管に接続され燃料供給管から供給される燃料を先端の噴孔から内燃機関に噴射可能な燃料噴射弁と、を備える燃料噴射装置において、燃料供給管に形成された被嵌合部に嵌合しつつ燃料噴射弁の外周の少なくとも一部に装着され、燃料噴射弁を燃料供給管と内燃機関との間に保持する燃料噴射弁用クリップに係る発明である。この燃料噴射弁用クリップは、荷重伝達部材と嵌合部材とを備える。
【０００８】
ここで、燃料噴射弁の軸を「仮想軸線」とする。仮想軸線と平行な方向をｚ方向とし、ｚ方向における燃料供給管に向かう方向をプラスｚ方向、ｚ方向における燃料噴射弁の先端に向かう方向をマイナスｚ方向とする。
【０００９】
荷重伝達部材は、１本の線材から形成され、少なくとも１つの当接部、少なくとも１つの被押圧部、及び、少なくとも１つのばね部を備え、燃料供給管からの荷重を燃料噴射弁に伝達可能である。
当接部は、燃料噴射弁に形成された被当接面に当接する。被押圧部は、燃料供給管に形成された押圧面によってマイナスｚ方向に押圧される。ばね部は、当接部の一端と被押圧部との間に形成され、被押圧部が受けたマイナスｚ方向の荷重によって弾性変形しつつ、マイナスｚ方向の荷重を当接部に伝達する。
嵌合部材は、荷重伝達部材とは別体に形成され、当接部のばね部とは反対側に接続し、且つ、燃料供給管の被嵌合部に嵌合可能である。
【００１０】
本発明の燃料噴射弁用クリップは、燃料供給管からの荷重を燃料噴射弁に伝達するための荷重伝達部材と、燃料供給管の被嵌合部に嵌合し燃料供給管と燃料噴射弁との相対回転を規制するための嵌合部材とが、別体に形成されていることを特徴とする。これにより、荷重伝達部材の被押圧部が押圧面によって押圧され、ばね部が変形しても、その応力が嵌合部材に伝達されにくい。したがって、嵌合部材が燃料供給管の被嵌合部から外れることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁用クリップを（ａ）正面側から視た斜視図、（ｂ）背面側から視た斜視図。
【図２】図１の燃料噴射弁用クリップの（ａ）背面図、（ｂ）側面図。
【図３】図２（ｂ）のＩＩＩ部拡大図。
【図４】図２（ａ）のＩＶ方向矢視拡大図。
【図５】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁用クリップが装着される噴射弁側係合部を示す（ａ）（ｂ）のＶａ−Ｖａ断面図、（ｂ）正面図。
【図６】クリップ側係合部が噴射弁側係合部に係合した状態を示す断面図。
【図７】本発明の第１実施形態による燃料噴射弁用クリップが装着された燃料噴射弁をエンジンに取り付けた状態の図。
【図８】図７のＶＩＩＩ方向矢視側面図。
【図９】図１の燃料噴射弁用クリップの被押圧部が押圧された状態の図。
【図１０】本発明の第２実施形態による燃料噴射弁用クリップが装着された燃料噴射弁の（ａ）平面図、（ｂ）正面図。
【図１１】本発明の（ａ）第３実施形態、（ｂ）第４実施形態による燃料噴射弁用クリップの嵌合部材を示す斜視図。
【図１２】嵌合部材と荷重伝達部材との接続構成に係る変形例の図。
【図１３】クリップ側係合部と噴射弁側係合部との係合構成に係る変形例の図。
【図１４】第１比較例の燃料噴射弁用クリップを背面側から視た斜視図。
【図１５】第２比較例の燃料噴射弁用クリップを背面側から視た斜視図。
【図１６】第２比較例の燃料噴射弁用クリップの被押圧部が押圧された状態の図。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の複数の実施形態による燃料噴射弁用クリップを図面に基づき説明する。複数の実施形態において実質的に同一の構成には、同一の名称及び同一の符号を付し、説明を省略する。
（第１実施形態）
第１実施形態の燃料噴射弁用クリップについて図１〜図９を参照して説明する。最初に図７、図８を参照し、燃料噴射弁用クリップが適用される燃料噴射装置９９の全体構成を説明する。
【００１３】
燃料噴射装置９９は、レール本体７０、接続管８０１、及び燃料噴射弁６０等を含む。
レール本体７０及び接続管８０１は、特許請求の範囲に記載の「燃料供給管」を構成する。ブロック状のレール本体７０は、図示しない高圧ポンプから供給された高圧燃料を、内燃機関（以下「エンジン」という。）９０の気筒数に応じて複数の経路に分配する。図７、図８は、そのうち一経路分のみを示す。接続管８０１は、レール本体７０の底面からエンジン９０側に突出するように設けられており、「接続カップ」とも呼ばれる。
【００１４】
燃料噴射弁６０は、レール本体７０及び接続管８０１とエンジン９０との間に取り付けられる。詳しくは、燃料入口６７側が接続管８０１に接続され、噴孔６８を有する先端側がエンジン９０の取付穴９１に挿入される。取付穴９１は、受け穴部９２、逃がし穴部９３、嵌合穴部９４を含む。受け穴部９２の底面９５には燃料噴射弁６０の大径部６３の下端面６５が当接し、嵌合穴部９４には筒部６６が嵌合する。
燃料噴射弁６０は、外部の制御装置からコネクタ６９に入力される信号に基づいて開閉し、レール本体７０から接続管８０１を経由して供給される燃料を筒部６６の先端に形成された噴孔６８からエンジン９０に噴射可能である。
【００１５】
燃料噴射弁用クリップ１０１は、燃料噴射弁６０の胴体部６１において外周の少なくとも一部に装着される。以下、燃料噴射弁用クリップ１０１を適宜省略し、「クリップ１０１」と記す。また、クリップ１０１と、クリップ１０１が装着された燃料噴射弁６０とを合わせて、「燃料噴射弁ユニット」という。
クリップ１０１は、燃料噴射弁６０に装着された状態で、接続管８０１の下端面である押圧面８６と燃料噴射弁６０の大径部６３の上端面である被当接面６４との間に挟持される。これにより、クリップ１０１は、燃料噴射弁６０をレール本体７０及び接続管８０１とエンジン９０との間に保持する。
【００１６】
クリップ１０１は、１本の線材から形成された荷重伝達部材１１と、荷重伝達部材１１とは別体に形成された嵌合部材２０１とを備える。
以下、クリップ１０１の形状を詳しく説明するにあたり、図７、図８に示す燃料噴射弁６０の軸Ｊが位置及び方向の基準となる。そこで、クリップ１０１が装着される燃料噴射弁６０の軸Ｊを「仮想軸線Ｊ」と定義し、現実に燃料噴射弁６０が存在するか否かに関わらず、クリップ１０１の特定に用いるものとする。
【００１７】
また、仮想軸線Ｊを基準として、３次元の方向を次のように定義する。
まず、仮想軸線Ｊと平行な方向をｚ方向とする。そして、ｚ方向における接続管８０１に向かう方向をプラスｚ方向、ｚ方向における燃料噴射弁６０の先端に向かう方向をマイナスｚ方向とする。すなわち、図７、図８における上方向がプラスｚ方向であり、下方向がマイナスｚ方向である。
【００１８】
また、仮想軸線Ｊと直交する平面における特定方向をｙ方向とする。第１実施形態及び第２実施形態で共通に、胴体部６１のコネクタ６９の方向をマイナスｙ方向とし、コネクタ６９とは反対方向をプラスｙ方向とする。第１実施形態では、接続管８０１の被嵌合部８１は、プラスｙ方向に配置されている。さらに、ｚ方向及びｙ方向に直交する方向をｘ方向とする。ｘ方向については正負を区別しない。
よって、図７における左右方向がｘ方向となり、図８における右方向がプラスｙ方向、左方向がマイナスｙ方向となる。以下の図中では、プラス方向を「＋」、マイナス方向を「−」と記す。
【００１９】
続いて、クリップ１０１の単体構成について図１、図２、嵌合部材２０１の細部の構成について図３、図４を参照して説明する。
以下、プラスｙ方向から視たクリップ１０１を、クリップ１０１の「正面」、その反対側を「背面」と定義する。図１（ａ）は正面側から視た斜視図、図１（ｂ）は背面側から視た斜視図である。また、図２（ａ）は背面図、図２（ｂ）は側面図である。
【００２０】
まず、荷重伝達部材１１について説明する。この荷重伝達部材１１は、第２実施形態でも共通に用いられる。
図１、図２に示すように、荷重伝達部材１１は、１本の線材を複数箇所で折り曲げることによって形成されている。線材は、ばね弾性を有するものであり、例えばステンレス等の金属が使用される。以下、折り曲げられた線材の各部に、機能に応じた名称を付けて説明する。クリップ１０１は、仮想軸線Ｊを通るｙｚ平面を対称面としてｘ方向の両側に対称に形成されている。したがって、対称面を跨ぐ連結部１８を除き、各部は一対、すなわち２つずつ形成されている。
【００２１】
線材は、一方側の端部１４から、被押圧部１５、ばね部１６、当接部１７、連結部１８の順につながっている。そして、連結部１８を経由して反対側の当接部１７から反対側の端部１４まで上記と逆の順につながっている。
当接部１７はｚ方向の位置が一定であり、ｙ方向に直線的に延びている。したがって、当接部１７を下にしてクリップ１０１を水平面上に置くと、仮想軸線Ｊの方向であるｚ方向は鉛直方向に一致し、ｘ方向及びｙ方向は水平方向に一致する。以下の説明では、この姿勢をクリップ１０１の基本姿勢と考え、適宜、「プラスｚ方向」を「上方向」、「マイナスｚ方向」を「下方向」と記載する。
【００２２】
被押圧部１５は、当接部１７の中間部の直上において、山形の頂点、すなわち極大点に位置している。線材の断面が円形であるとすると、押圧面８６に接触する円周上の一点が厳密な意味での被押圧部１５に相当する。ただし、被押圧部１５が自由状態から押圧されることで、接触点の位置は微妙にずれる。また、部品の寸法ばらつきによる接触点の変動もあることから、現実的には、押圧面８６との接触点を含むある範囲を「被押圧部１５」と考える。被押圧部１５は、荷重伝達部材１１の最高点に位置しているとも言うことができる。
【００２３】
ばね部１６は、当接部１７の一端から上方向に向かって被押圧部１５との間を接続するように形成されている。ばね部１６は、被押圧部１５が受けた下方向の荷重の一部によって弾性変形しつつ、下方向の荷重を当接部１７に伝達する。正確には、ばね部１６が弾性変形により消費した分を引いた残りの荷重が当接部１７に伝達される。
【００２４】
図７、図８に示すように、クリップ１０１が燃料噴射弁６０に装着された状態で、当接部１７は、燃料噴射弁６０の大径部６３の上端面である被当接面６４に当接する。被押圧部１５は、接続管８０１の下端面である押圧面８６に当接する。このように、クリップ１０１は、プラスｚ方向を向いた被当接面６４と、マイナスｚ方向を向いた押圧面８６との間に挟持される。
【００２５】
被当接面６４と押圧面８６との間隔Ｈｉに対し、クリップ１０の当接部１７から被押圧部１５までの自由高さＨｃ（図２参照）が大きめに設定されているため、クリップ１０１が装着されたとき、被押圧部１５は、押圧面８６によってマイナスｚ方向に押圧される。これにより、当接部１７が被当接面６４を押圧し、大径部６３の下端面６５が受け穴部９２の底面９５に押し当てられる。その結果、燃料噴射弁６０は、エンジン９０の取付穴９１にがたつきなく保持される。
被押圧部１５は、このように押圧面８６に押圧されることから、荷重バランスを考慮すると、ｙ方向において比較的仮想軸線Ｊに近い位置に設定されることが好ましい。
【００２６】
また、当接部１７は、仮想軸線Ｊを挟んでｘ方向の一方側及び他方側にそれぞれ１つ、計２つ形成されている。連結部１８は、当接部１７のばね部１６とは反対側で、２つの当接部１７の間をｘ方向に連結している。２つの当接部１７の間隔Ｗｃ（図２参照）は、燃料噴射弁６０の胴体部６１の幅Ｗｉ（図７参照）と同程度に設定されており、燃料噴射弁６０は、２つの当接部１７によって挟み込まれている。
また、第１実施形態では、連結部１８はｚ方向において当接部１７と同じ高さで接続されており、当接部１７と共に被当接面６４に当接する。
【００２７】
次に、第１実施形態の嵌合部材２０１について説明する。
嵌合部材２０１は、例えば樹脂材料で、荷重伝達部材１１とは別体に形成される。嵌合部材２０１は、ｚ方向に延びる板状を呈しており、プラスｚ方向の端部に、被嵌合部８１に嵌合可能な嵌合端部２１１が形成されており、マイナスｚ方向の端部に、荷重伝達部材１１の連結部１８に接続する接続部２５が形成されている。また、本体部２２の背面側には、クリップ側係合部２３及び導入部２４が凹設されている。
【００２８】
嵌合端部２１１は、クリップ１０１の状態で、荷重伝達部材１１の最高点である被押圧部１５よりも更にプラスｚ方向に延びるように、本体部２２から延設されている。
嵌合端部２１１が被嵌合部８１に嵌合することにより、接続管８０１とクリップ１０との回転方向の位置決めがされる。また、クリップ１０１の当接部１７に燃料噴射弁６０が挟まれることにより、燃料噴射弁６０は、クリップ１０１を介して、接続管８０１との相対回転が規制される。
【００２９】
図３に示すように、接続部２５は、半円よりもやや大きな円弧溝状に形成されており、円弧の両端部にスナップフィット部２６が形成されている。接続部２５の内径寸法は、荷重伝達部材１１の線径と同等、又は、わずかに大きく設定されている。これにより、接続部２５の開口端を荷重伝達部材１１の連結部１８に押圧すると、スナップフィット部２６が外側に弾性変形し、連結部１８に接続される。また、連結部１８に接続されたスナップフィット部２６を引っ張ると、連結部１８から離脱させることができる。すなわち、第１実施形態の嵌合部材２０１は、荷重伝達部材１１に対し着脱可能に接続されている。
【００３０】
また、図２（ａ）にブロック矢印で示すように、連結部１８に接続された嵌合部材２０１は、接続部２５の内壁が連結部１８の外壁に沿って摺動することにより、所定範囲内でのｘ方向の移動が許容される。
或いは、二点鎖線で示すような規制部材１９を荷重伝達部材１１に取り付けた場合等、連結部１８に接続された嵌合部材２０１は、ｘ方向の移動が規制される。
【００３１】
図１、２、４に示すように、クリップ側係合部２３は、本体部２２の背面側の上方寄りの部位において、表面側の溝幅Ｃ１が奥側の溝幅Ｃ２よりも狭く形成されている。すなわち、表面側の溝の内縁が内側に張り出している。
導入部２４は、クリップ側係合部２３から接続部２５側の端部にわたって形成されている。導入部２４の溝幅は、クリップ側係合部２３の奥側の溝幅Ｃ２と同等以上である。
【００３２】
次に、クリップ１０１が装着される燃料噴射弁６０の噴射弁側係合部６２の構成について図５、嵌合部材２０１のクリップ側係合部２３が噴射弁側係合部６２に係合した構成について図６を参照して説明する。
図５に示すように、燃料噴射弁６０の胴体部６１の正面側には、レール状の突条である噴射弁側係合部６２がｚ方向に延設されている。噴射弁側係合部６２は、柱部６２１と、柱部６２１の幅Ｐ１よりも広い幅Ｐ２を有する鍔部６２２とから構成されている。
【００３３】
図６に示すように、クリップ側係合部２３の表面側の溝幅Ｃ１は、柱部６２１の幅Ｐ１よりもわずかに広く、クリップ側係合部２３の奥側の溝幅Ｃ２は、鍔部６２２の幅Ｐ２よりもわずかに広く形成されている。また、ｙ方向の寸法についても同様に寸法設定されている。
この構成により、嵌合部材２０１の導入部２４を噴射弁側係合部６２の上端付近に対向させた状態から下方にスライドさせ、クリップ側係合部２３を噴射弁側係合部６２に係合させることができる。したがって、嵌合部材２０１が燃料噴射弁６０の胴体部６１に組み付けられる。
【００３４】
以上の構成によるクリップ１０１を燃料噴射弁６０に組み付ける方式として、「順次組み付け式」及び「外段取り式」の２通りの組み付け方式がある。
「順次組み付け式」は、燃料噴射弁６０に荷重伝達部材１１を組み付けてから、嵌合部材２０１を荷重伝達部材１１に接続する方式である。この方式では、製造過程でクリップ１０１が単体で流通することはない。
「外段取り式」は、嵌合部材２０１を荷重伝達部材１１に接続してクリップ１０１を構成してから、クリップ１０１を燃料噴射弁６０に組み付ける方式である。
【００３５】
第１実施形態のクリップ１０１は、「順次組み付け式」及び「外段取り式」のいずれの組み付け方式も採用可能である。したがって、製造工程に適した方式を適宜選択することができる。また、使用後の製品を回収し部品を分解する場合にも、順次組み付け式、外段取り式それぞれの逆の順序で分解することができる。
【００３６】
（効果）
第１実施形態のクリップ１０１の効果について説明する。クリップ１０１を構成する荷重伝達部材１１は、１本の線材を複数箇所で折り曲げることによって形成されているため、板材をプレス加工して形成される特許文献１（特許第５１２６０８３号公報）の支持クランプに対し、加工コストを低減することができる。
さらに、第１実施形態のクリップ１０１は、非特許文献１（発明推進協会公開技報公技番号２０１４−５００７３５号）の支持クランプ（クリップ）に対し、以下の効果（１）〜（５）を奏する。以下、効果を示す括弧内の番号は、出願時の特許請求の範囲に記載した請求項番号に対応する。
【００３７】
（１）クリップ１０１は、被押圧部１５、ばね部１６及び当接部１７を有し接続管８０１からの荷重を燃料噴射弁６０に伝達可能な荷重伝達部材１１と、接続部２５が荷重伝達部材１１に接続し、嵌合端部２１１が被嵌合部８１に嵌合可能な嵌合部材２０１とが、別体に形成されていることを特徴とする。この構成による効果について、図１４〜図１６の比較例と対比しつつ、主に図９を参照して説明する。
図１４に示す第１比較例のクリップ４０は、非特許文献１に開示された図の符号のみを変更したものである。なお、用語について、非特許文献１における「回転止め部」を「回り止め部」、「係止部」を「当接部」と置き換えて記載する。
【００３８】
図１４に示すように、第１比較例のクリップ４０は、回り止め部４１がばね部４６から連続して形成されている。すなわち、回り止め部４１がばね部４６等と一体に形成されているという点で、第１実施形態のクリップ１０１とは明らかに構成が異なる。
第１比較例のクリップ４０は、ばね部４６の大きさ等が第１実施形態のクリップ１０１とかなり異なるため、第１実施形態とより比較しやすく変更した形態を、第２比較例として図１５に示す。図中の各方向の定義は、第１実施形態に準ずる。
【００３９】
第２比較例のクリップ５０は、１つの回り止め部５１が転回部５２でＵターンしてから縦つなぎ部５３、横つなぎ部５４を経由して被押圧部５５に接続している。ばね部５６は、被押圧部５５から略直角に曲がって下方向に延び、当接部５７は、ばね部５６からさらに略直角に曲がって水平方向に延び、連結部５８に接続している。第２比較例のクリップ５０は、第１比較例と同様に、回り止め部５１がばね部５６等と一体に形成されている。
【００４０】
図１６に示すように、第２比較例のクリップ５０において、被押圧部５５が押圧面８６からの荷重Ｆを受けると、横つなぎ部５４が撓んで傾き、そのモーメントが回り止め部５１に伝達される。その結果、回り止め部５１が接続管８０１の被嵌合部８１から外れるおそれがある。
【００４１】
それに対し、図９に示すように、第１実施形態のクリップ１０１は、回り止め機能を有する嵌合部材２０１が荷重伝達部材１１とは別体に形成されている。これにより、被押圧部１５が押圧面８６からの荷重Ｆを受け、ばね部１６が変形しても、その応力が嵌合部材２０１の嵌合端部２１１に伝達されにくい。したがって、嵌合端部２１１が接続管８０１の被嵌合部８１から外れることを防止することができる。
【００４２】
（２）当接部１７は、仮想軸線Ｊを挟んでｘ方向の一方側及び他方側にそれぞれ１つ、計２つ形成されている。また、荷重伝達部材１１は、当接部１７のばね部１６とは反対側で、２つの当接部１７の間をｘ方向に連結する連結部１８をさらに有している。
２つの当接部１７の間に燃料噴射弁６０の胴体部６１を挟むことにより、燃料噴射弁６０に対するクリップ１０１の位置が安定する。この効果は、２つの当接部１７の間隔Ｗｃを燃料噴射弁の幅Ｗｉと同程度に設定することで、より顕著となる。
【００４３】
（３）嵌合部材２０１が、荷重伝達部材１１に対し所定範囲内での移動が許容されるように荷重伝達部材１１に接続される構成では、嵌合部材２０１を荷重伝達部材１１に組み付ける作業や、外段取りしたクリップ１０１を燃料噴射弁６０に装着する作業において、嵌合部材２０１の位置を微調整することができる。したがって、部品寸法や組み付け位置のばらつきを適切に吸収することができる。
【００４４】
（４）一方、嵌合部材２０１が、荷重伝達部材１１に対する移動が規制されるように荷重伝達部材１１に接続される構成では、嵌合部材２０１を荷重伝達部材１１に組み付ける作業や、外段取りしたクリップ１０１を燃料噴射弁６０に装着する作業において、嵌合部材２０１の位置が固定されるため、安定した状態で作業することができる。
【００４５】
（５）嵌合部材２０１が、荷重伝達部材１１に対する移動の可否に関わらず、荷重伝達部材１１に対し着脱自在に接続される構成では、例えば実機で使用済みのクリップ１０１を回収して荷重伝達部材１１と嵌合部材２０１とに分解し、そのうち嵌合部材２０１のみを再利用することが可能となる。
【００４６】
また、クリップ１０１と、クリップ１０１が装着された燃料噴射弁６０とを含む燃料噴射弁ユニットとして、以下の効果（６）を奏する。
（６）燃料噴射弁６０の胴体部６１には、クリップ１０１の嵌合部材２０１が位置する側の外面に、嵌合部材２０１のクリップ側係合部２３が係合可能な噴射弁側係合部６２が形成されている。クリップ側係合部２３が噴射弁側係合部６２に係合することにより、燃料噴射弁６０に対するクリップ１０１の回転方向の位置を安定させることができる。
また、嵌合端部２１１が接続管８０１の被嵌合部８１に嵌合することにより、クリップ１０１を介して、燃料噴射弁６０を接続管８０１に対して回転方向に位置決めすることができる。
【００４７】
（第２実施形態）
第２実施形態の燃料噴射弁用クリップについて図１０を参照して説明する。第２実施形態のクリップ１０２は、第１実施形態と同じ荷重伝達部材１１と、第１実施形態とは形状の異なる嵌合部材２０２とから構成されている。
【００４８】
第２実施形態のクリップ１０２が装着された燃料噴射弁６０が取り付けられる接続管８０２を破線で示す。この接続管８０２は、第１実施形態の図７、図８に示す接続管８０１に対し被嵌合部８２の位置が異なる。すなわち、接続管８０１の被嵌合部８１は、仮想軸線Ｊのプラスｙ方向に配置されているのに対し、接続管８０２の被嵌合部８２は、仮想軸線Ｊに対し、プラスｙ方向からずれた方向に配置されている。
【００４９】
被嵌合部８２の配置及び角度に合わせ、嵌合部材２０２の嵌合端部２１２は、本体部２２からずれた位置に形成されている。それ以外、嵌合部材２０２の接続部２５が荷重伝達部材１１の連結部１８に接続する部分、及び、クリップ側係合部２３が燃料噴射弁６０の噴射弁側係合部６２に係合する部分の構成は、第１実施形態と同様である。したがって、第２実施形態のクリップ１０２は、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００５０】
このように、嵌合部材における嵌合端部、接続部、及び、クリップ側係合部の位置関係は、取り付け対象となる燃料供給管側の形状や寸法に応じて、適宜設定可能である。
また、実際の製品の製造時において、第１実施形態の嵌合部材２０１と第２実施形態の嵌合部材２０２とを同じラインで並行生産する場合等には、嵌合部材２０１と嵌合部材２０２とを異色の樹脂材料で成形すれば、一見して識別が容易となる。
【００５１】
（第３、第４実施形態）
第３、第４実施形態の燃料噴射弁用クリップについて図１１を参照して説明する。
図１１（ａ）に示す第３実施形態のクリップ１０３では、樹脂モールド体である嵌合部材３０が荷重伝達部材１１の連結部１８と共にモールド成形されている。この構成では、モールド成形後のクリップ１０３は、外観上、一体品のようにも見える。しかし、嵌合部材３０は、元々は荷重伝達部材１１と別体であるため、本発明が規定する「荷重伝達部材とは別体に形成される嵌合部材」に含まれるものと解釈する。
【００５２】
モールド樹脂材料の特性や荷重伝達部材１１の表面状態等により、嵌合部材３０の接続部３１は、荷重伝達部材１１と緊密に接続される場合もあり、弛緩する場合もあり得る。したがって、嵌合部材３０は、荷重伝達部材１１に対する移動が規制される場合もあり、許容される場合もある。
【００５３】
図１１（ｂ）に示す第４実施形態のクリップ１０４では、嵌合部材３５が荷重伝達部材１１と同様の金属線材で形成されている。嵌合部材３５の端部は、荷重伝達部材１１に巻き付けられるように曲げられ、荷重伝達部材１１の連結部１８に接続している。第３実施形態と同様に、この構成でも、元々荷重伝達部材１１と別体である嵌合部材３５は、本発明における「荷重伝達部材とは別体に形成される嵌合部材」に含まれるものと解釈する。
端部の巻き付け強さ等により、嵌合部材３５の接続部３６は、荷重伝達部材１１と緊密に接続される場合もあり、弛緩する場合もあり得る。したがって、嵌合部材３５は、荷重伝達部材１１に対する移動が規制される場合もあり、許容される場合もある。
第３、第４実施形態のクリップ１０３、１０４は、第１実施形態の効果（１）〜（４）、（６）を奏する。
【００５４】
（他の実施形態）
（ア）第１実施形態に対する「嵌合部材と荷重伝達部材との接続構成に係る変形例」を図１２に示す。
図１２（ａ）は、第１実施形態の図８におけるＸＩＩａ部において荷重伝達部材１１を断面で示した図に相当する。嵌合部材２０１は、荷重伝達部材１１の連結部１８に対し、プラスｚ方向から挿着される。この構成では、連結部１８の被当接面６４側にスペースを確保する必要がないため、連結部１８を当接部１７と同一平面上に設け、被当接面６４に当接させることができる。また、燃料噴射弁６０へのクリップ組み付け方式は、上述の通り、順次組み付け式、外段取り式のいずれも可能である。
【００５５】
図１２（ｂ）、（ｃ）に示す変形例では、嵌合部材２０３、２０４における接続部２５及びスナップフィット部２６の形状は第１実施形態の嵌合部材２０１と同様であり、接続部２５の開口方向が第１実施形態の嵌合部材２０１と異なる。
図１２（ｂ）に示す変形例では、嵌合部材２０３は、荷重伝達部材１１の連結部１８に対し、プラスｙ方向から挿着される。この構成では、連結部１８の被当接面６４側に嵌合部材２０３の端部が入るスペースを確保する必要がある。したがって、図示のように被当接面６４が一平面の場合には、荷重伝達部材１２の連結部１８を当接部１７に対し、被当接面６４から離れる方向に曲げて形成することとなる。或いは、被当接面６４側に、嵌合部材２０３の端部を収容可能な逃がし部を形成してもよい。また、燃料噴射弁６０へのクリップ組み付け方式は、順次組み付け式、外段取り式のいずれも可能である。
【００５６】
図１２（ｃ）に示す別の変形例では、嵌合部材２０４は、荷重伝達部材１１の連結部１８に対し、マイナスｙ方向から挿着される。この構成では、図１２（ｂ）の例と同様に、連結部１８の被当接面６４側に嵌合部材２０４の端部が入るスペースを確保する必要がある。したがって、被当接面６４が一平面の場合には、荷重伝達部材１２の連結部１８を当接部１７に対し、被当接面６４から離れる方向に曲げて形成することとなる。或いは、被当接面６４側に、嵌合部材２０３の端部を収容可能な逃がし部を形成してもよい。また、燃料噴射弁６０へのクリップ組み付け方式は、先に嵌合部材２０４を荷重伝達部材１４に接続してからクリップ全体を燃料噴射弁６０に組み付ける外段取り式のみとなる。
【００５７】
（イ）第１実施形態に対する「クリップ側係合部と噴射弁側係合部との係合構成に係る変形例」を図１３に示す。図１３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、第１実施形態の図６に対応する図である。
【００５８】
図１３（ａ）に示す変形例では、嵌合部材２０７の凹溝状のクリップ側係合部２７が、燃料噴射弁胴体部６１７の突条状の噴射弁側係合部６２７に係合する。第１実施形態と同様に、噴射弁側係合部６２７は、突条の根元がくびれており、クリップ側係合部２７は、開口側の縁部が内側に突出している。ただし、第１実施形態に対し、くびれや突出の寸法差が小さく設定され、且つ、角部が丸く滑らかに形成されている。
これにより、プラスｙ方向から嵌合部材２０７を噴射弁側係合部６２７に押圧すると、嵌合部材２０７は開口幅が広がるように弾性変形し、スナップフィットによる係合が可能である。また、係合状態から嵌合部材２０７をプラスｙ方向に引っ張ると、噴射弁側係合部６２７から外すことができる。
【００５９】
図１３（ｂ）に示す変形例では、嵌合部材２０８の突条状のクリップ側係合部２８が、燃料噴射弁胴体部６１８の凹溝状の噴射弁側係合部６２８に係合する。特に図１３（ｂ）の例では、噴射弁側係合部６２８はあり溝であり、クリップ側係合部２８は当該あり溝に嵌合するほぞ状に形成されている。
また、あり溝の内側面の角度や角部の丸めの設定により、図１３（ａ）の例と同様に、スナップフィットによる着脱が可能となるようにしてもよい。
【００６０】
図１３（ｃ）に示す変形例では、嵌合部材２０９の突条状のクリップ側係合部２９が、燃料噴射弁胴体部６１９の凹溝状の噴射弁側係合部６２９に係合する。特に図１３（ｃ）の例では、クリップ側係合部２９及び噴射弁側係合部６２９は、一定幅の凸部及び凹部として形成されており、互いの嵌め合い寸法に応じて、係合の緊密さが調整される。
【００６１】
（ウ）上記実施形態では、嵌合部材２０１等は荷重伝達部材１１の連結部１８に接続される。これに限らず、嵌合部材は、「当接部のばね部とは反対側」に接続されればよい。その場合、嵌合部材の移動が許容され、又は規制される方向はｘ方向に限らず、ｙ方向、又は、ｘｙ平面における斜め方向であってもよい。
【００６２】
（エ）上記実施形態の燃料噴射弁用クリップは、基本的に当接部、ばね部、被押圧部等が仮想軸線Jを挟んでｘ方向の両側に一対、すなわち２つずつ対称に形成されている。これに対し、当接部、ばね部、被押圧部等が仮想軸線Ｊを挟んでｘ方向の一方側と他方側とで非対称に形成されてもよい。
或いは、連結部が設けられず、当接部、ばね部、被押圧部等が仮想軸線Ｊに対しｘ方向の片側のみに形成されてもよい。その場合、嵌合部材は、当接部のばね部とは反対側の一端に接続される。当接部、ばね部、被押圧部等が片側のみに形成された形態であっても、所定の強度を有していれば、燃料噴射弁６０を保持することは可能である。
【００６３】
（オ）上記実施形態では、ｙ方向に沿って連続的に形成された当接部１７を、ｘ方向の一方側につき「１つの当接部」、ｘ方向の両側で「２つの当接部」というように数えている。ここで、例えば、当接部の途中にプラスｚ方向に突出する部分が形成され、被当接面６４に当接する箇所が分断された形態を想定する。そのような形態であっても、その当接部は、分断された箇所を含め、ｘ方向の一方側において協働して被当接面６４に当接するという機能を果たすものであるから、「１つの当接部」とみなしてよい。
他の部位についても同様に、必ずしも連続的に形成されていなくても協働して一つの機能を果たす場合は、「１つの部」を構成すると考えてよい。
【００６４】
（カ）本発明の燃料噴射弁用クリップが装着される燃料噴射弁自体の構成や、燃料噴射弁が取り付けられる燃料供給管及び内燃機関等の構成は、上記実施形態の図７、図８等に例示したものに限らない。
【００６５】
以上、本発明は、上記実施形態になんら限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の形態で実施可能である。
【符号の説明】
【００６６】
１０１、１０２、１０３、１０４・・・クリップ（燃料噴射弁用クリップ）、
１１・・・荷重伝達部材、
１５・・・被押圧部、
１６・・・ばね部、
１７・・・当接部、
２０１、２０２・・・嵌合部材、
６０・・・燃料噴射弁、            ６４・・・被当接面、  ６８・・・噴孔、
７０・・・燃料レール本体（燃料供給管）、
８０１、８０２・・・接続管（燃料供給管）、
８１、８２・・・被嵌合部、  ８６・・・押圧面、
９０・・・内燃機関、              ９９・・・燃料噴射装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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