(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）ボーグの式により算出した値として、エーライト４０〜５０質量％、ビーライト３０〜４０質量％、アルミネート相２〜５質量％、フェライト相１１〜１４質量％の鉱物組成を有するポルトランドセメント、（ｂ）ＢＥＴ比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇのシリカフューム、（ｃ）無機粉末（ただし、セメントおよびシリカフュームを除く。）、（ｄ）最大粒径３．５ｍｍ以下の細骨材、（ｅ）減水剤、および（ｆ）水、を含む水硬性組成物であって、前記（ｃ）無機粉末が、ブレーン比表面積が５，０００〜１０，０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ａと、ブレーン比表面積が３，５００〜５，０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ｂ（ただし、無機粒子Ｂは、無機粒子Ａよりも小さなブレーン比表面積を有する。）からなり、前記無機粒子Ａの配合量が、前記（ａ）ポルトランドセメント１００質量部に対して、２０〜５４質量部であり、前記無機粒子Ｂの配合量が、前記（ａ）ポルトランドセメント１００質量部に対して、１質量部以上、５質量部未満である水硬性組成物からなる埋設型枠用ボードであって、
（ｉ）前記埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが３ｍｍ以上である複数の凸部分又は深さが３ｍｍ以上である複数の凹部分を有し、
（ｉｉ）前記凸部分の３ｍｍの高さ又は前記凹部分の３ｍｍの深さにおける切断面（但し、前記凸部分の高さが３ｍｍ又は前記凹部分の深さが３ｍｍの場合は、表面積）の面積が、前記凸部分又は前記凹部分を有する片面の投影面積に対して１０〜８０％であり、かつ、
（ｉｉｉ）前記凸部分又は前記凹部分を有する片面の全表面積（Ｓ１）と、前記凸部分又は前記凹部分を有する片面の投影面積（Ｓ２）との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜７．０であることを特徴とする埋設型枠用ボード。
【請求項２】
前記無機粒子Ａと前記無機粒子Ｂのブレーン比表面積の差が２，０００ｃｍ２／ｇ以上であり、かつ、前記（ａ）ポルトランドセメントと前記無機粒子Ｂのブレーン比表面積の差が２００ｃｍ２／ｇ以上である請求項１に記載の埋設型枠用ボード。
【請求項３】
前記水硬性組成物が、（ｇ）補強繊維を含む請求項１又は２に記載の埋設型枠用ボード。
【請求項４】
前記（ｂ）シリカフュームの配合量が、前記（ａ）ポルトランドセメント１００質量部に対して、１０〜４０質量部である請求項１〜３のいずれか１項に記載の埋設型枠用ボード。
【請求項５】
前記水硬性組成物が、（ｈ）消泡剤を含む請求項１〜４のいずれか１項に記載の埋設型枠用ボード。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、埋設型枠を構成する単位部材である埋設型枠用ボードに関する。
【背景技術】
【０００２】
コンクリート構造物を形成するための型枠として用いられ、かつ、型枠内に後打ちコンクリートが打設され硬化した後であっても取り外されることなく、後打ちコンクリートと一体化して存置する埋設型枠が、従来、知られている。埋設型枠は、その構成部材である種々の埋設型枠用ボードを適宜組み合わせることによって、梁等の所望の形状に組み立てられる。
このような埋設型枠を構成する部材（ボード）の一例として、特許文献１には、セメント質硬化体からなる埋設型枠用ボードであって、（ｉ）上記埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが３ｍｍ以上である複数の凸部分又は深さが３ｍｍ以上である複数の凹部分を有し、（ｉｉ）上記凸部分の３ｍｍの高さ又は凹部分の３ｍｍの深さにおける切断面（但し、上記凸部分の高さが３ｍｍ又は上記凹部分の深さが３ｍｍの場合は、表面積）の面積が、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積に対して１０〜８０％であり、かつ、（ｉｉｉ）上記凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積（Ｓ１）と、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積（Ｓ２）との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜７．０であることを特徴とする埋設型枠用ボードが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１９０１１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１には、底面が平面である通常の型枠内に、配合物を打設した後、特定の凹形状または凸形状を備えた押さえ型枠を、打設後の配合物の上面から押し付けて、セメント質硬化体の片面に凸部分または凹部分を形成することで埋設型枠用ボードを製造する方法が記載されている。
この方法において、型枠内に配合物を打設した直後に、押さえ型枠を押し付けた場合、凸部分または凹部分の周辺に空洞が生じて、所定の形状の凸部分または凹部分を形成できなくなり、その結果、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着強度が低下することがあるという問題がある。
【０００５】
このため、底面が平面である通常の型枠内に、配合物を打設した後、打設面に散水したり、打設面をビニールシート等で覆ったり、あるいはこれら両方を行い、所定時間静置する静置工程を行った後、ビニールシート等を外して、未硬化の配合物の上面に、特定の凹形状または凸形状を備えた押さえ型枠を押し付けることで、配合物の上面に凹部分または凸部分を形成して、養生（例えば、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生）することで、埋設型枠用ボードを製造する方法が、現在使用されている。該方法によれば、静置工程において、水硬性組成物中の気泡の量が減少するので、凸部分または凹部分の周囲に空洞が生じることがなく、所定の形状の凸部分または凹部分を有する埋設型枠用ボードを得ることができる。
上記静置工程における静置時間は、通常、２〜３時間程度であるが、該時間を短くすることができれば、好都合である。
一方、従来、埋設型枠用ボードを脱型した後、得られた埋設型枠用ボードを施工現場において使用するまでの間に、埋設型枠用ボードに角欠けやひび割れが発生することがあるという問題があった。
本発明の目的は、角欠けやひび割れの発生率が低く、また、製造時に静置工程における静置時間が短くても、後打ちコンクリートとの付着性に優れた埋設型枠用ボードを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定の水硬性組成物からなり、かつ、後打ちコンクリートと接触する面に特定の形状の凸部分又は凹部分を有する埋設型枠用ボードによれば、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［５］を提供するものである。
［１］  （ａ）ボーグの式により算出した値として、エーライト４０〜５０質量％、ビーライト３０〜４０質量％、アルミネート相２〜５質量％、フェライト相１１〜１４質量％の鉱物組成を有するポルトランドセメント、（ｂ）ＢＥＴ比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇのシリカフューム、（ｃ）無機粉末（ただし、セメントおよびシリカフュームを除く。）、（ｄ）最大粒径３．５ｍｍ以下の細骨材、（ｅ）減水剤、および（ｆ）水、を含む水硬性組成物であって、前記（ｃ）無機粉末が、ブレーン比表面積が５，０００〜１０，０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ａと、ブレーン比表面積が３，５００〜５，０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ｂ（ただし、無機粒子Ｂは、無機粒子Ａよりも小さなブレーン比表面積を有する。）からなり、前記無機粒子Ａの配合量が、前記（ａ）ポルトランドセメント１００質量部に対して、２０〜５４質量部であり、前記無機粒子Ｂの配合量が、前記（ａ）ポルトランドセメント１００質量部に対して、１質量部以上、５質量部未満である水硬性組成物からなる埋設型枠用ボードであって、（ｉ）前記埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが３ｍｍ以上である複数の凸部分又は深さが３ｍｍ以上である複数の凹部分を有し、（ｉｉ）前記凸部分の３ｍｍの高さ又は前記凹部分の３ｍｍの深さにおける切断面（但し、前記凸部分の高さが３ｍｍ又は前記凹部分の深さが３ｍｍの場合は、表面積）の面積が、前記凸部分又は前記凹部分を有する片面の投影面積に対して１０〜８０％であり、かつ、（ｉｉｉ）前記凸部分又は前記凹部分を有する片面の全表面積（Ｓ１）と、前記凸部分又は前記凹部分を有する片面の投影面積（Ｓ２）との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜７．０であることを特徴とする埋設型枠用ボード。
［２］  前記無機粒子Ａと前記無機粒子Ｂのブレーン比表面積の差が２，０００ｃｍ２／ｇ以上であり、かつ、前記（ａ）ポルトランドセメントと前記無機粒子Ｂのブレーン比表面積の差が２００ｃｍ２／ｇ以上である前記［１］に記載の埋設型枠用ボード。
［３］  前記水硬性組成物が、（ｇ）補強繊維を含む前記［１］又は［２］に記載の埋設型枠用ボード。
［４］  前記（ｂ）シリカフュームの配合量が、前記（ａ）ポルトランドセメント１００質量部に対して、１０〜４０質量部である前記［１］〜［３］のいずれかに記載の埋設型枠用ボード。
［５］  前記水硬性組成物が、（ｈ）消泡剤を含む前記［１］〜［４］のいずれかに記載の埋設型枠用ボード。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の埋設型枠用ボードは、角欠けやひび割れの発生率が低く、また、製造時に静置工程における静置時間が短くても、後打ちコンクリートとの付着性に優れたものである。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の埋設型枠用ボードの一例（部分）を示す斜視図である。
【図２】本発明の埋設型枠用ボードの一例（部分）を示す断面図である。
【図３】本発明の埋設型枠用ボードを含むコンクリート構造体の一例（部分）を示す断面図である。
【図４】本発明の埋設型枠用ボードの他の一例（部分）を示す斜視図である。
【図５】本発明の埋設型枠用ボードの他の一例（部分）を示す断面図である。
【図６】付着強度の測定方法を説明する図（（ａ）；試験体の斜視図、（ｂ）試験体（部分）の正面図）である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本発明の埋設型枠用ボードは、（ａ）ボーグの式により算出した値として、エーライト４０〜５０質量％、ビーライト３０〜４０質量％、アルミネート相２〜５質量％、フェライト相１１〜１４質量％の鉱物組成を有するポルトランドセメント、（ｂ）ＢＥＴ比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇのシリカフューム、（ｃ）無機粉末（ただし、セメントおよびシリカフュームを除く。）、（ｄ）最大粒径３．５ｍｍ以下の細骨材、（ｅ）減水剤、および（ｆ）水、を含む水硬性組成物であって、前記（ｃ）無機粉末が、ブレーン比表面積が５，０００〜１０，０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ａと、ブレーン比表面積が３，５００〜５，０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ｂ（ただし、無機粒子Ｂは、無機粒子Ａよりも小さなブレーン比表面積を有する。）からなり、前記無機粒子Ａの配合量が、前記（ａ）ポルトランドセメント１００質量部に対して、２０〜５４質量部であり、前記無機粒子Ｂの配合量が、前記（ａ）ポルトランドセメント１００質量部に対して、１質量部以上、５質量部未満である水硬性組成物からなる埋設型枠用ボードであって、（ｉ）前記埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが３ｍｍ以上である複数の凸部分又は深さが３ｍｍ以上である複数の凹部分を有し、（ｉｉ）前記凸部分の３ｍｍの高さ又は凹部分の３ｍｍの深さにおける切断面（但し、前記凸部分の高さが３ｍｍ又は前記凹部分の深さが３ｍｍの場合は、表面積）の面積が、前記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積に対して１０〜８０％であり、かつ、（ｉｉｉ）前記凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積（Ｓ１）と、前記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積（Ｓ２）との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜７．０であるものである。
以下、本発明で用いられる水硬性組成物について詳細に説明する。
【００１０】
［（ａ）ポルトランドセメント］
上記水硬性組成物において使用するポルトランドセメントは、ボーグの式により算出した値として、エーライト４０〜５０質量％、ビーライト３０〜４０質量％、アルミネート相２〜５質量％、フェライト相１１〜１４質量％の鉱物組成を有するポルトランドセメントである。
エーライト等の好ましい含有率は、流動性等の観点から、以下のとおりである。
エーライト（３ＣａＯ・ＳｉＯ2；Ｃ３Ｓと略記される。）の含有率は、４０〜５０質量％、好ましくは４０．５〜４９質量％、より好ましくは４１〜４８質量％、特に好ましくは４１．５〜４７．５質量％である。
ビーライト（２ＣａＯ・ＳｉＯ2；Ｃ2Ｓと略記される。）の含有率は、３０〜４０質量％、好ましくは３０．５〜３９質量％、より好ましくは３１〜３８質量％、特に好ましくは３１．５〜３７質量％である。
アルミネート相（３ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3；Ｃ3Ａと略記される。）の含有率は、２〜５質量％、好ましくは２．１〜４．５質量％、より好ましくは２．２〜４．１質量％、特に好ましくは２．３〜３．８質量％である。
フェライト相（４ＣａＯ・Ａｌ2Ｏ3・Ｆｅ2Ｏ3；Ｃ4ＡＦと略記される。）の含有率は、１１〜１４質量％、好ましくは１１．２〜１３．５質量％、より好ましくは１１．４〜１３．１質量％、特に好ましくは１１．６〜１２．８質量％である。
【００１１】
ボーグの式とは、次の（１）〜（４）の式をいう。ポルトランドセメントの化学分析の結果から、次の（１）〜（４）の式を用いて、鉱物組成が算出される。式中の「Ｃ3Ｓ」、「ＣａＯ」等は、「Ｃ3Ｓ」、「ＣａＯ」等の各含有率を表す。単位は、いずれも質量％である。
（１）  エーライト（Ｃ3Ｓ）＝（４．０７×ＣａＯ）−（７．６０×ＳｉＯ2）−（６．７２×Ａｌ2Ｏ3）−（１．４３×Ｆｅ2Ｏ3）−（２．８５×ＳＯ3）
（２）  ビーライト（Ｃ2Ｓ）＝（２．８７×ＳｉＯ2）−（０．７５４×Ｃ3Ｓ）
（３）  アルミネート相（Ｃ3Ａ）＝（２．６５×Ａｌ2Ｏ3）−（１．６９×Ｆｅ2Ｏ3）
（４）  フェライト相（Ｃ4ＡＦ）＝（３．０４×Ｆｅ2Ｏ3）
従来、ボーグの式により鉱物組成を算出する方法は、ポルトランドセメントの鉱物組成を求める最も一般的な方法として用いられている。
上述の鉱物組成の条件を満たすポルトランドセメントの好ましい一例として、中庸熱ポルトランドセメントが挙げられる。
【００１２】
上記水硬性組成物において使用するポルトランドセメントのブレーン比表面積は、好ましくは３，０００〜３，５００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは３，１００〜３，４５０ｃｍ２／ｇ、特に好ましくは３，１５０〜３，４００ｃｍ２／ｇである。該値が３，０００ｃｍ２／ｇ以上であると、水和反応がより活発になって、圧縮強度等がより大きくなる。該値が３，５００ｃｍ２／ｇ以下であると、ポルトランドセメントの粉砕に要する時間を短縮することができ、また、所望の流動性を得るための水量が少なくなるため、硬化後の収縮量を低減することができる。
【００１３】
［（ｂ）シリカフューム］
上記水硬性組成物においては、ＢＥＴ比表面積が１５〜２０ｍ２／ｇのシリカフュームが、配合される。該シリカフュームを配合することによって、流動性および強度発現性を向上させることができる。
上記シリカフュームのＢＥＴ比表面積は、１５〜２０ｍ２／ｇ、好ましくは１６〜１９ｍ２／ｇ、より好ましくは１７〜１９ｍ２／ｇである。該値が１５ｍ２／ｇ未満であると、このようなシリカフュームの入手が困難である。該値が２０ｍ２／ｇを超えると、水硬性組成物の流動性が低下することがある。
シリカフュームの配合量は、ポルトランドセメント１００質量部に対して、好ましくは１０〜４０質量部、より好ましくは１２〜４０質量部、さらに好ましくは２０〜３５質量部、特に好ましくは２５〜３５質量部である。
【００１４】
［（ｃ）無機粉末］
上記水硬性組成物においては、上述のポルトランドセメントおよびシリカフューム以外の他の無機粉末が、配合される。該無機粉末を配合することによって、流動性および強度発現性を向上させることができる。
該無機粉末は、ブレーン比表面積が５，０００〜１０，０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ａと、ブレーン比表面積が３，５００〜５，０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ｂ（ただし、無機粒子Ｂは、無機粒子Ａよりも小さなブレーン比表面積を有する。）からなる。
このように粒度の異なる２種の無機粉末を用いることによって、流動性および強度発現性を向上させることができる。
無機粉末の例としては、石英粉末、石灰石粉末、スラグ粉末、フライアッシュ、長石類の粉末、ムライト類の粉末、アルミナ粉末、火山灰、シリカゾル粉末、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。
無機粉末を構成する無機粒子Ａ、Ｂとしては、同じ種類の粉末（例えば、石英粉末）を用いてもよいし、異なる種類の粉末（例えば、石英粉末および石灰石粉末）を用いてもよい。ただし、本発明においては、無機粒子Ａ、Ｂとして、同じ種類の粉末を用いることが好ましい。
上記水硬性組成物において好ましい実施形態の一例は、無機粒子Ａ、Ｂとして、石英粉末を用いることである。
【００１５】
無機粒子Ａのブレーン比表面積は、５，０００〜１０，０００ｃｍ２／ｇ、好ましくは５，５００〜９，５００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは６，０００〜９，０００ｃｍ２／ｇ、特に好ましくは６，５００〜８，５００ｃｍ２／ｇである。該値が５，０００ｃｍ２／ｇ未満であると、ポルトランドセメントや無機粒子Ｂのブレーン比表面積との差が小さくなり、流動性および強度発現性を十分に向上させることが困難となる。該値が１０，０００ｃｍ２／ｇを超えると、このような小さな粒度の無機粒子Ａを得るのに粉砕等の手間がかかるなどの問題がある。
【００１６】
無機粒子Ｂのブレーン比表面積は、３，５００〜５，０００ｃｍ２／ｇ、好ましくは３，５００〜４，８００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは３，５００〜４，５００ｃｍ２／ｇ、特に好ましくは３，５００〜４，２００ｃｍ２／ｇである。該値が３，５００ｃｍ２／ｇ未満であると、水硬性組成物の流動性が低下することがある。該値が５，０００ｃｍ２／ｇを超えると、無機粒子Ａのブレーン比表面積との差が小さくなり、流動性および強度発現性を十分に向上させることが困難となる。
【００１７】
上記水硬性組成物において、無機粒子Ａと無機粒子Ｂのブレーン比表面積の差は、好ましくは２，０００ｃｍ２／ｇ以上、より好ましくは２，５００ｃｍ２／ｇ以上、さらに好ましくは３，０００ｃｍ２／ｇ以上、特に好ましくは３，５００ｃｍ２／ｇ以上である。該差が２，０００ｃｍ２／ｇ以上であると、流動性および強度発現性をより向上させることができる。
【００１８】
上記水硬性組成物において、ポルトランドセメントと無機粒子Ｂのブレーン比表面積の差は、好ましくは２００ｃｍ２／ｇ以上、より好ましくは２５０ｃｍ２／ｇ以上、さらに好ましくは３５０ｃｍ２／ｇ以上、特に好ましくは４５０ｃｍ２／ｇ以上である。該差が２００ｃｍ２／ｇ以上であると、流動性および強度発現性をより向上させることができる。
【００１９】
無機粒子Ａの配合量は、ポルトランドセメント１００質量部に対して、２０〜５４質量部、好ましくは２５〜５０質量部、より好ましくは３０〜４５質量部、さらに好ましくは３０〜４０質量部である。該配合量が２０〜５４質量部の範囲外であると、水硬性組成物の流動性が低下することがある。
【００２０】
無機粒子Ｂの配合量は、ポルトランドセメント１００質量部に対して、１質量部以上、５質量部未満、好ましくは１．２〜４．８質量部、より好ましくは１．４〜４．６質量部、特に好ましくは１．５〜４．４質量部である。該配合量が１質量部以上、５質量部未満の範囲外であると、水硬性組成物の流動性が低下することがある。
【００２１】
［（ｄ）細骨材］
上記水硬性組成物において、最大粒径３．５ｍｍ以下の細骨材が配合される。
細骨材の最大粒径は、３．５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２．５ｍｍ以下、さらに好ましくは２ｍｍ以下、さらに好ましくは１．５ｍｍ以下、特に好ましくは１．０ｍｍ以下である。該最大粒径が３．５ｍｍを超えると、水硬性組成物の強度発現性が低下する。
本発明において、細骨材中の７５μｍ以下の粒子の含有率は、流動性の観点から、好ましくは２．０質量％以下、より好ましくは１．５質量％以下、特に好ましくは１．０質量％以下である。
細骨材の例としては、川砂、陸砂、山砂、海砂、砕砂、珪砂、または、これらの２種以上の混合物等が挙げられる。
【００２２】
細骨材の配合量の上限値は、水硬性組成物の流動性および強度発現性の観点から、ポルトランドセメント、シリカフュームおよび無機粉末（無機粒子Ａ、Ｂ）の合計量１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは９０質量部以下である。
細骨材の配合量の下限値は、特に限定されないが、水硬性組成物の収縮量の低減、および、水和発熱量の低減等の観点から、ポルトランドセメント、シリカフュームおよび無機粉末（無機粒子Ａ、Ｂ）の合計量１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは６０質量部以上である。
【００２３】
［（ｅ）減水剤］
上記水硬性組成物において使用する減水剤としては、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系またはポリカルボン酸系の、減水剤、ＡＥ減水剤、高性能減水剤または高性能ＡＥ減水剤を使用することができる。中でも、減水効果の大きなポリカルボン酸系高性能減水剤を使用することが好ましい。
減水剤の配合量は、ポルトランドセメント、シリカフューム、無機粒子Ａ、無機粒子Ｂの合計量１００質量部に対して、固形分換算で、好ましくは０．１〜１質量部、より好ましくは０．１５〜０．７質量部である。該配合量が０．１質量部以上であると、水硬性組成物の流動性をより高めることができる。該配合量が１質量部以下であると、著しい凝結遅延等の発生を避けることができ、また、コストの上昇を抑えることができる。
減水剤の形態は、液状と粉末状のいずれでもよい。
【００２４】
［（ｆ）水］
上記水硬性組成物において使用する水の量は、ポルトランドセメント、シリカフューム、無機粒子Ａ、無機粒子Ｂの合計量１００質量部に対して、好ましくは１０〜３０質量部、より好ましくは１１〜２５質量部、さらに好ましくは１２〜２０質量部、特に好ましくは１２〜１７質量部である。水の量が１０質量部以上であると、流動性をより高めることができる。水の量が３０質量部以下であると、強度発現性をより高めることができる。
【００２５】
［（ｇ）補強繊維］
上記水硬性組成物において、補強繊維を配合することができる。該補強繊維を配合することによって、水硬性組成物の曲げ強度や破壊エネルギーを、より向上させることができる。
補強繊維としては、金属繊維、有機繊維、炭素繊維等が挙げられる。
金属繊維としては、鋼繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。中でも、鋼繊維は、強度に優れており、また、コストや入手のし易さの点から、好ましいものである。金属繊維の寸法は、水硬性組成物中における金属繊維の材料分離の防止や、硬化後の曲げ強度の向上の点から、好ましくは、直径が０．０１〜１．０ｍｍ、長さが２〜３０ｍｍであり、より好ましくは、直径が０．０５〜０．５ｍｍ、長さが５〜２５ｍｍである。また、金属繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜２００、より好ましくは４０〜１５０である。
【００２６】
金属繊維の配合量は、水硬性組成物中の体積百分率で、好ましくは４％以下、より好ましくは０．５〜３％、特に好ましくは１〜３％である。該配合量が４％以下であれば、高い流動性を維持しつつ、ファイバーボールが生じ難くなるなどの点で、好ましい。該配合量が０．５％以上であれば、水硬性組成物の曲げ強度等の向上の効果を高めることができる。
【００２７】
有機繊維としては、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維等が挙げられる。中でも、ビニロン繊維は、コストや入手のし易さの点で好ましく用いられる。
有機繊維の寸法は、水硬性組成物中における有機繊維の材料分離の防止や、硬化後の破壊エネルギーの向上の点から、好ましくは、直径が０．００５〜１．０ｍｍ、長さが２〜３０ｍｍであり、より好ましくは、直径が０．０１〜０．５ｍｍ、長さが５〜２５ｍｍである。
有機繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜２００、より好ましくは３０〜１５０である。
【００２８】
有機繊維の配合量は、水硬性組成物中の体積百分率で、好ましくは５％以下、より好ましくは１〜４．５％、特に好ましくは２〜４％である。該配合量が５％以下であれば、高い流動性を維持しつつ、ファイバーボールが生じ難くなるなどの点で、好ましい。該配合量が１％以上であれば、水硬性組成物の破壊エネルギーの向上の効果をより高めることができる。
炭素繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維やピッチ系炭素繊維が挙げられる。
炭素繊維の寸法、アスペクト比および配合量は、有機繊維と同様である。
【００２９】
［（ｈ）消泡剤］
上記水硬性組成物は、上記の各材料に加えて、さらに消泡剤を含むことが好ましい。該消泡剤を配合することによって、流動性および強度発現性が向上する。また、水硬性組成物中の気泡の量が低減するため、後述する静置工程における静置時間を短くすることができる。
消泡剤の配合量は、水硬性組成物１ｍ３中、消泡剤成分（市販等されている消泡剤中の水以外の成分）の量として、好ましくは３〜７０ｇ、より好ましくは５〜５０ｇ、特に好ましくは７〜３０ｇである。
【００３０】
本発明の埋設型枠用ボードにおいて用いられる上記水硬性組成物は、流動性に優れるものである。このため、後述する埋設型枠用ボードの製造において、型枠への投入等の作業性が良く、該ボードの製造時間を短縮し、生産効率を向上することができる。また、形状成形性が向上するため、精度の高い製品を製造することができ、歩留まりが向上する。
また、上記水硬性組成物は、強度発現性に優れるものである。このため、埋設型枠用ボードの脱型や、該ボードの保管や、施工現場への輸送等の過程における、埋設型枠用ボードの角欠けやひび割れ等の発生率を減少することができ、歩留まりを向上することができる。
【００３１】
以下、上述した水硬性組成物からなる埋設型枠用ボードについて、図１〜５に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明の埋設型枠用ボードの一例（部分）を示す斜視図、図２は、本発明の埋設型枠用ボードの一例（部分）を示す断面図、図３は、本発明の埋設型枠用ボードを含むコンクリート構造体の一例（部分）を示す断面図である。
図１〜３に示すように、本発明の埋設型枠用ボード１は、上述した水硬性組成物の硬化体からなる板状の本体部２と、本体部２の片面４（後打ちコンクリートが打ち込まれる側の面）の全面に略均一に形成された、特定の形状を有する複数の凸部分３からなる。図１〜３に示す埋設型枠用ボード１は、円柱形状の凸部分３を本体部２の片面４（基準面）に形成した例を示している。
本発明の埋設型枠用ボードは、例えば、図３に示すような形態で用いられる。図３に示すように、２つの埋設型枠用ボード１，１は、複数の凸部分３を有する側の面（片面４）が相対するように配置され、このように配置された２つの埋設型枠用ボード１，１の間に、後打ちコンクリート６が打設されて、コンクリート構造体５が構成される。２つの埋設型枠用ボード１，１は、後打ちコンクリート６の硬化後も、取り外されることなく、コンクリート構造体５の構成部分として存置される。
【００３２】
図４は、本発明の埋設型枠用ボードの他の一例（部分）を示す斜視図、図５は、本発明の埋設型枠用ボードの他の一例（部分）を示す断面図である。
図４及び５に示すように、本発明の埋設型枠用ボード１０は、上述した水硬性組成物の硬化体からなる板状の本体部１１と、本体部１１の片面１３（後打ちコンクリートが打ち込まれる側の面）の全面に略均一に形成された、特定の形状を有する複数の凹部分１２とからなる。図４及び図５に示す埋設型枠用ボード１０は、四角柱形状の凹部分１２を本体部１１の片面１３（基準面）に形成した例を示している。
【００３３】
上述した水硬性組成物を成形し、養生、硬化させることによって、本発明の埋設型枠用ボードを製造することができる。
成形方法は、特に限定されるものではなく、流し込み成形等の慣用の成形方法を採用することができる。
また、養生方法も特に限定されるものではなく、常温養生や蒸気養生等を行なえばよい。
さらに、流し込み成形等を行った後、上記水硬性組成物が流し込まれた打設面に散水したり、打設面をビニールシート等で覆ったり、あるいは、これら両方（散水およびビニール等で覆うこと）を行い、所定時間静置する静置工程を行うことが好ましい。
静置工程を行うことで、水硬性組成物中の気泡の量を低減することができ、凸部分または凹部分の周辺に空洞が生じることがなく、後打ちコンクリートとの付着性を向上させることができる。
上記水硬性組成物は、流動性に優れており、上記静置工程における静置時間が短くても、後打ちコンクリートとの付着が良好な埋設型枠用ボードを得ることができる。
静置する時間は、水硬性組成物中の気泡の量を減らす効果を得るとともに、製造時間を短くする観点から、好ましくは１５分間〜２時間、より好ましくは３０分間〜１時間である。
【００３４】
本発明の埋設型枠用ボードは、上述した水硬性組成物からなり、（ｉ）前記埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、高さが３ｍｍ以上である複数の凸部分又は深さが３ｍｍ以上である複数の凹部分を有し、（ｉｉ）上記凸部分の３ｍｍの高さ又は凹部分の３ｍｍの深さにおける切断面（但し、上記凸部分の高さが３ｍｍ又は上記凹部分の深さが３ｍｍの場合は、表面積）の面積が、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積に対して１０〜８０％であり、かつ、（ｉｉｉ）上記凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積（Ｓ１）と、上記凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積（Ｓ２）との面積比（Ｓ１／Ｓ２）が１．２〜７．０である。
本発明の埋設型枠用ボードは、埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、特定の形状の凸部分又は凹部分を有することによって、埋設型枠用ボードの凸部分又は凹部分を有する片面と、後打ちコンクリートとの付着強度を１Ｎ／ｍｍ２以上に向上させることができる。
【００３５】
上記凸部分又は凹部分は、本体部と同じ材料を用いて一体的に形成することができる。上記凸部分又は凹部分を形成する方法としては、例えば、底面が平面である通常の型枠内に、配合物を打設した後、特定の凹形状、凸形状、円柱状の穴、または角柱状の穴等を備えた押さえ型枠（例えば、ゴムマットやエアーキャップからなる型枠）を、打設後の配合物の上面から押し付けて、水硬性組成物の片面に凸部分又は凹部分を形成する方法が挙げられる。
【００３６】
図１中、埋設型枠用ボード１の片面４に形成される凸部分３の高さ（又は凹部分１２の深さ；図４参照）は、埋設型枠用ボード１の片面４（又は片面１３；図４参照）から、３ｍｍ以上であり、埋設型枠用ボードの強度やコスト等の観点から、好ましくは３〜１０ｍｍ、より好ましくは４〜９ｍｍである（図１参照）。
凸部分３の高さ（又は凹部分１２の深さ）が３ｍｍ未満では、埋設型枠用ボード１と後打ちコンクリート６（図３参照）との付着力が低下し、１Ｎ／ｍｍ２以上の付着強度が得られ難い。凸部分３の高さ（又は凹部分１２の深さ）が１０ｍｍを超えても、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力は、それほど向上しない。そればかりか、凸部分３の高さ（又は凹部分１２の深さ）が１０ｍｍを超えると、該値が１０ｍｍ以下である場合に比べて、運搬や工事現場に設置の際に、凸部分３に欠け等が生じやすくなる。また、凹部分１２の深さが１０ｍｍを超えると、埋設型枠用ボード１０（図４参照）の強度を保つために、部材（本体部）を厚くする必要があり、コスト高になる。
なお、付着強度が１Ｎ／ｍｍ２未満では、後打ちコンクリートの厚さにもよるが、後打ちコンクリートの剥離が生じる可能性があり、好ましくない。
【００３７】
本発明の埋設型枠用ボードは、埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、複数の凸部分又は凹部分を有する。複数の凸部分又は凹部分が、埋設型枠用ボードの片面に、部分的に集中して形成されている場合や、一方に偏って形成されている場合は、埋設型枠用ボードの片面の凸部分又は凹部分が形成されていない部分（平面部分）と、後打ちコンクリートとの付着力が小さくなり、該部分における埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートの界面に剥離が生じやすくなるので、好ましくない。
なお、埋設型枠用ボードの片面の全面に略均一に、複数の凸部分又は凹部分を有する形態とは、凸部分（又は凹部分）を有する片面を、１００ｃｍ２（１０ｃｍ×１０ｃｍ）に区分けし、１つの区域における凸部分（又は凹部分）の個数と、他の１つの区域における凸部分（又は凹部分）の個数との差が、５個以内になるように、複数の凸部分（又は凹部分）が、埋設型枠用ボードの片面に形成されている形態をいう。上記凸部分（又は凹部分）は、埋設型枠用ボードの片面の全面に、等間隔で均等に形成することが好ましい。
【００３８】
図１中、凸部分３の３ｍｍの高さ（又は凹部分１２の３ｍｍの深さ；図４参照）における切断面（但し、凸部分３の高さが３ｍｍ又は凹部分１２の深さが３ｍｍの場合は、表面積）の面積は、凸部分３（又は凹部分１２）を有する片面４全体（又は片面１３全体；図４参照）の投影面積（１００％）に対する割合として、１０〜８０％であり、好ましくは２０〜７０％であり、より好ましくは３０〜６５％である。
上記割合が１０％未満では、埋設型枠用ボード１と後打ちコンクリート６（図３参照）との付着力が低下し、１Ｎ／ｍｍ２以上の付着強度が得られ難い。上記割合が８０％を超えると、製造が困難であるうえに、凸部分３（又は凹部分１２）を有する面に欠けやひび割れ等が生じやすくなる。
【００３９】
凸部分３の３ｍｍの高さ（又は凹部分１２の３ｍｍの深さ）における切断面とは、凸部分３の高さが３ｍｍ以上（又は凹部分１２の深さが３ｍｍ以上）の場合に、各々の凸部分３の３ｍｍの高さ（又は凹部分１２の３ｍｍの深さ）における切断面の面積を合計した面積（Ｃａ）をいう。また、凸部分３の高さが３ｍｍ（又は凹部分１２の深さが３ｍｍ）である場合の表面積とは、各々の凸部分３の３ｍｍの高さ（又は凹部分１２の３ｍｍの深さ）における表面積を合計した面積（Ｓａ）をいう。
なお、本明細書においては、便宜上、凸部分の３ｍｍの高さ又は凹部分の３ｍｍの深さにおける切断面（但し、凸部分の高さが３ｍｍ又は凹部分の深さが３ｍｍの場合は、表面積）の面積（Ｃａ又はＳａ）と、凸部分又は凹部分を有する片面全体の投影面積（Ｓ２）との比を断面積率（Ｃａ／Ｓ２×１００％、又は、Ｓａ／Ｓ２×１００％）と称する。
【００４０】
図１中、凸部分３（又は凹部分１２；図４参照）を有する片面４（又は片面１３；図４参照）の全表面積（Ｓ１）と、凸部分３（又は凹部分１２）を有する片面４（又は片面１３）の投影面積（Ｓ２）との面積比（Ｓ１／Ｓ２）は、１．２〜７．０であり、好ましくは１．２５〜６．０であり、より好ましくは１．３〜５．０である。面積比が１．２未満では、埋設型枠用ボード１と後打ちコンクリート６（図３参照）との付着力が低下し、１Ｎ／ｍｍ２以上の付着強度が得られ難い。面積比が７．０を超えると、製造が困難であるうえに、凸部分又は凹部分を有する面に欠けやひび割れ等が生じやすくなる。
なお、面積比とは、次の式のように算出される値である。
面積比＝（凸部分又は凹部分を有する片面の全表面積；Ｓ１）／（凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積；Ｓ２）
なお、埋設型枠用ボードの凸部分又は凹部分を有する片面の投影面積（Ｓ２）は、凸部分又は凹部分を有しない場合の埋設型枠用ボードの片面全体の面積と同一である。
【００４１】
本発明において、埋設型枠用ボードが片面に凸部分を有するものである場合は、該凸部分は、直径が４〜２５ｍｍの円柱形状又は１辺の長さが４〜２５ｍｍの四角柱形状を有するものであることが好ましい。凸部分が、直径が４ｍｍ未満の円柱形状又は１辺の長さが４ｍｍ未満の四角柱形状を有するものであると、直径又は１辺の長さが４ｍｍ以上である場合と比べて、凸部分に欠けや割れ等が生じやすくなるので、好ましくない。一方、凸部分が、直径が２５ｍｍ以下の円柱形状又は１辺の長さが２５ｍｍ以下の四角柱形状を有するものであると、埋設型枠用ボードの面積比（Ｓ１／Ｓ２）を大きくすることができ、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力が大きくなり、１Ｎ／ｍｍ２以上の付着強度を得ることが容易となる。
【００４２】
本発明において、埋設型枠用ボードが片面に凹部分を有するものである場合は、該凹部分は、直径が５〜２５ｍｍの円柱形状又は１辺の長さが５〜２５ｍｍの四角柱形状を有するものであることが好ましい。凹部分が、直径が５ｍｍ未満の円柱形状又は１辺の長さが５ｍｍ未満の四角柱形状を有するものであると、直径又は１辺の長さが５ｍｍ以上である場合と比べて、後打ちコンクリートが凹部分に入り込むことが困難となり、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力が低下し、１Ｎ／ｍｍ２以上の付着強度が得られ難い。一方、凹部分が、直径が２５ｍｍ以下の円柱形状又は１辺の長さが２５ｍｍ以下の四角柱形状を有するものであると、埋設型枠用ボードの面積比（Ｓ１／Ｓ２）を大きくすることができ、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力が大きくなり、１Ｎ／ｍｍ２以上の付着強度を得ることが容易となる。
【００４３】
本発明において、上記凸部分同士又は凹部分同士の間隔は、好ましくは２ｍｍ以上であり、より好ましくは３ｍｍ以上であり、特に好ましくは４ｍｍ以上である。凸部分同士又は凹部分同士の間隔が２ｍｍ以上であれば、製造が容易であるうえに、製造時や運搬時、工事現場への設置の際に、凸部分や凹部分に欠け等が生じにくくなる。
凸部分同士又は凹部分同士の間隔が大きすぎると、凸部分同士又は凹部分同士の間隔が大きすぎない場合に比べて、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリートとの付着力が低下し、１Ｎ／ｍｍ２以上の付着強度を得ることが難しくなる。このため、凸部分同士又は凹部分同士の間隔は、２０ｍｍ以下であることが好ましい。
なお、本明細書において、凸部分同士の間隔とは、凸部分３と凸部分３の間の空隙の距離ｄ１（図２参照）をいう。また、凹部分同士の間隔とは、凹部分１２と凹部分１２の間の距離ｄ２（図５参照）をいう。
【００４４】
本発明の埋設型枠用ボードは、好ましくは１２０Ｎ／ｍｍ２以上、より好ましく１５０Ｎ／ｍｍ２以上、さらに好ましくは１８０Ｎ／ｍｍ２以上、特に好ましくは２００Ｎ／ｍｍ２以上の圧縮強度を有する水硬性組成物からなるものであり、極めて緻密で、表面処理等を行わなくても凍結融解抵抗性、耐摩耗性、非透水性等に非常に優れている。
水硬性組成物の圧縮強度が１２０Ｎ／ｍｍ２以上であれば、運搬や工事現場への設置の際に、凸部分又は凹部分を有する面に欠けやひび割れ等が生じにくくなり好ましい。また、埋設型枠用ボード自体の強度や耐久性を高めるために、埋設型枠用ボード内に鉄筋を配筋したり、厚さを大きくする必要がなくなり、製造や運搬、工事現場への設置に手間がかからず、好ましい。
【００４５】
本発明の埋設型枠用ボードの寸法は、埋設型枠用ボード自体の強度や耐久性、さらには、製造や運搬、工事現場への設置等の手間を考慮して、縦０．３〜５．０ｍ×横０．３〜５．０ｍ×厚さ１〜７ｃｍであることが好ましい。なお、ここで、埋設型枠用ボードの厚さとは、片面（基準面）に凸部分が形成されている場合は、該凸部分の頂部分の面から、該凸部分が形成されていない反対側の片面までの距離をいう。片面（基準面）に凹部分が形成されている場合は、該凹部分が形成されている片面（基準面）から、凹部分が形成されていない反対側の片面までの距離をいう。
【００４６】
本発明の埋設型枠用ボードは、当該埋設型枠用ボードを固定するためのインサート孔を有することができる。固定具をインサート孔に挿通して、法面や天井等に打ち付けることによって、埋設型枠用ボードをアーチ状、板状等の形状に容易に組み立てることができる。
【実施例】
【００４７】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
［使用原料］
（ａ）ポルトランドセメント
中庸熱ポルトランドセメント（エーライト：４４．１質量％、ビーライト：３４．９質量％、アルミネート相：３．０質量％、フェライト相：１２．３質量％（以上、ボーグの式によって算出した値である。）；ブレーン比表面積：３，２５０ｃｍ２／ｇ；太平洋セメント社製）
低熱ポルトランドセメント（エーライト：２７．３質量％、ビーライト：５５．８質量％、アルミネート相：１．９質量％、フェライト相：９．１質量％（以上、ボーグの式によって算出した値である。）；ブレーン比表面積：３，４００ｃｍ２／ｇ；太平洋セメント社製）
（ｂ）シリカフューム
シリカフューム（ＢＥＴ比表面積：１８ｍ２／ｇ）
（ｃ）無機粉末
無機粒子Ａ：石英粉末Ａ（ブレーン比表面積：７，５００ｃｍ２／ｇ）
無機粒子Ｂ：石英粉末Ｂ（ブレーン比表面積：３，８００ｃｍ２／ｇ）
（ｄ）細骨材
珪砂（粒径：０．１５〜０．６ｍｍ、７５μｍ以下の粒子の含有率：１質量％未満）
（ｅ）減水剤
ポリカルボン酸系高性能減水剤
（ｆ）水
水道水
（ｇ）補強繊維
鋼繊維（直径：０．２ｍｍ、長さ：１３ｍｍ）
ビニロン繊維（直径０．３ｍｍ、長さ１３ｍｍのモノフィラメントタイプ）
（ｈ）消泡剤
消泡剤（ポリエーテル系）
（ｉ）繊維状粒子
ウォラストナイト（平均長さ：０．３ｍｍ、長さ／直径の比：４）
【００４８】
［実施例１］
中庸熱ポルトランドセメント１００質量部、シリカフューム３０質量部、石英粉末Ａ、Ｂ（合計量：３５質量部、石英粉末Ｂの配合量：４．０質量部）、細骨材１２０質量部、水２２質量部、減水剤０．４質量部（固形分換算）、鋼繊維（配合量：水硬性組成物中の体積割合で２．０％）、消泡剤（配合量：水以外の成分の量として水硬性組成物１ｍ３当たり１５ｇ）を混練して、水硬性組成物を調製した。
混練は、パン型ミキサを使用して、以下の方法で行った。
中庸熱ポルトランドセメント、シリカフューム、石英粉末Ａ、石英粉末Ｂ、および細骨材をパン型ミキサに投入して、１５秒間空練りした後、水、減水剤および消泡剤を投入して、７分間混練し、さらに鋼繊維を投入して、２分間混練した。
【００４９】
得られた水硬性組成物について、以下の方法でフロー値および圧縮強度を測定した。
（イ）フロー値
「ＪＩＳ  Ｒ  ５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行なわないで、フロー値を測定した。
（ロ）圧縮強度
水硬性組成物をφ５０×１００ｍｍの型枠に流し込み、２０℃で２４時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体（３本）の圧縮強度の測定値の平均値を、圧縮強度の値とした。
【００５０】
得られた水硬性組成物を、４００ｍｍ×４００ｍｍ×３０ｍｍ（厚さ）の底面が平面である型枠に流し込んだ後、該打設面を、ビニールシートを用いて覆って３０分間静置した。静置後、直径が１０ｍｍである略円柱状の穴を複数有し、厚みが６ｍｍであるゴムマットを、未硬化の水硬性組成物の上面に押し付けて養生（２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生）した後、脱型して、片面４の全面に略均一に、高さが６ｍｍであり、直径が１０ｍｍである複数の凸部分３を有する埋設型枠用ボード１（実施例１）を製造した（図１参照）。なお、凸部分同士の間隔は５ｍｍであった。
得られた埋設型枠用ボード１の断面積率（凸部分３の３ｍｍの高さにおける切断面の面積（合計；Ｃａ）と、凸部分３を有する片面４全体の投影面積（Ｓ２）との比（Ｃａ／Ｓ２×１００％））は、３５％であり、面積比（凸部分３を有する片面４の全表面積（Ｓ１）と、凸部分３を有する片面４全体の投影面積（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２））は１．７であった。
【００５１】
得られた埋設型枠用ボードについて、以下の方法で不良品の発生率の算出および後打ちコンクリートとの付着性の評価を行った。
（ハ）不良品の発生率
得られた埋設型枠用ボード１，０００枚を、施工現場に移動した後、施工現場において該ボードを施工する際に、角欠けまたはひび割れが発生しているボード（不良品）の枚数を数え、得られた結果から、不良品の発生率を算出した。
【００５２】
（ニ）後打ちコンクリートとの付着性の評価
［後打ちコンクリートの材料］
（ａ）セメント；普通ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）
（ｂ）細骨材；小笠産陸砂
（ｃ）粗骨材；岩瀬産５号砕石と岩瀬産６号砕石の混合物（最大粒径２０ｍｍ）
（ｄ）減水剤；リグニンスルホン酸系ＡＥ減水剤
（ｅ）ＡＥ剤；アルキルアリルスルホン化合物系陰イオン界面活性剤
（ｆ）水 ；水道水
［後打ちコンクリートの配合］
上記材料を表１に示す割合で配合し、該材料を一括してパン型ミキサに投入し、９０秒間混練して後打ちコンクリート用の配合物を得た。この配合物のスランプ値は１２ｃｍであった。また、後打ちコンクリートの圧縮強度は３２Ｎ／ｍｍ２（２８日間水中養生）であった。
【００５３】
【表１】
0006430213.tif 000002
【００５４】
［付着強度の試験方法］
得られた埋設型枠用ボード２００枚について、各々、凸部分３を有する片面４を底面とした型枠内に、上記後打ちコンクリート用の配合物を流し込み、２０℃で２４時間湿空養生した後、脱型し、さらに２８日間水中養生し、硬化させて、埋設型枠用ボードと後打ちコンクリート（厚さ５０ｍｍ）からなる試験体（硬化体）を得た。
図６（ａ）に示すように、試験体２０の一つ側端面２１から８０ｍｍ、２００ｍｍ、３２０ｍｍの位置に、埋設型枠用ボード２０ａの側から後打ちコンクリート２０ｂに達する程度まで、側端面２１に対して平行に３本の切り込み線２２、２３、２４を形成した。この３本の切り込み２２、２３、２４に対して直交するように、上記側端面２１と直交する一つの側端面２５から８０ｍｍ、２００ｍｍ、３２０ｍｍの位置に、さらに３本の切り込み線２６、２７、２８を形成し、試験体２０の表面に、６本の切り込み線２２〜２４及び２６〜２８同士が直交する９点の試験位置（ａ〜ｉ）を形成した。
図６（ｂ）に示すように、上方に埋設型枠用ボード２０ａ、下方に後打ちコンクリート２０ｂが配置されるように試験体２０を設置し、それぞれの試験位置（ａ〜ｉ）に鋼製の上部引張用のアタッチメント３０をエポキシ樹脂接着剤で貼り付け、該アタッチメントの上に重石を載せて、２０℃の乾燥炉で試験体２０を一日静置した。その後、上部引張用のアタッチメント３０を介して載荷速度１．０ｋＮ／ｍｍ２で鉛直方向（図４（ｂ）中の矢印方向）に引張載荷したときの最大荷重を求め、この数値を上部引張用のアタッチメント３０の接着面積で除して付着強度とし、後打ちコンクリートとの付着強度が１．０Ｎ／ｍｍ２未満となった枚数を調べた。該枚数が少ないほど後打ちコンクリートとの付着性が良好である。
なお、実施例１において試験体２０の９点の試験位置（ａ〜ｉ）の各々に、アタッチメントを接着し、該アタッチメントを介して測定した付着強度の平均値は２．４Ｎ／ｍｍ２であった。
【００５５】
［比較例１］
石英粉末Ａと石英粉末Ｂの合計量３５質量部中の石英粉末Ｂの配合量を、４．０質量部から０質量部（配合せず）に変更した以外は、実施例１と同様にして実験した。ただし、圧縮強度は測定しなかった。
［比較例２］
石英粉末Ａと石英粉末Ｂの合計量３５質量部中の石英粉末Ｂの配合量を、４．０質量部から７．５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にして実験した。
【００５６】
［比較例３］
水硬性組成物として、低熱ポルトランドセメント１００質量部、シリカフューム３２質量部、石英粉末Ａ３５質量部、細骨材１０５質量部、ウォラストナイト４質量部、水２２質量部、減水剤０．８質量部（固形分換算）、及び鋼繊維（配合量：水硬性組成物中の体積割合で２．０％）を混練して調整する以外は実施例１と同様にして実験した。
以上の結果を表２に示す。
【００５７】
【表２】
0006430213.tif 000003
【００５８】
［実施例２］
鋼繊維に代えてビニロン繊維（配合量：水硬性組成物中の体積割合で３．０％）を配合し、かつ、減水剤の配合量を０．４０質量部（固形分換算）から０．４３質量部（固形分換算）に変更した以外は、実施例１と同様にして実験した。なお、付着強度の平均値は２．２Ｎ／ｍｍ２であった。
【００５９】
［比較例４］
鋼繊維に代えてビニロン繊維（配合量：水硬性組成物中の体積割合で３．０％）を配合し、かつ、減水剤の配合量を０．８０質量部（固形分換算）から０．８５質量部（固形分換算）に変更した以外は、比較例３と同様にして実験した。
以上の結果を表３に示す。
【００６０】
【表３】
0006430213.tif 000004
【００６１】
表２〜３から、本発明の埋設型枠用ボード（実施例１〜２）は、比較例１〜４と比べて不良品の発生率が低く、また、製造時に静置工程における静置時間が３０分間と短くても、後打ちコンクリートとの付着性に優れていることがわかる。
【００６２】
［実施例３］
直径が１０ｍｍである略円柱状の穴を複数有し、厚みが６ｍｍであるゴムマットの代わりに、直径が１０ｍｍであり、高さが６ｍｍである略円柱状の凸部分を複数有するゴムマットを使用した以外は、実施例１と同様にして、片面の全面に略均一に、深さが６ｍｍであり、直径が１０ｍｍである複数の凹部分を有する埋設型枠用ボードを製造した。なお、凹部分同士の間隔は５ｍｍであった。
得られた埋設型枠用ボードの断面積率（凹部分の３ｍｍの深さにおける切断面の面積（合計；Ｃａ）と、凹部分を有する片面全体の投影面積（Ｓ２）との比（Ｃａ／Ｓ２×１００％））は、３５％であり、面積比（凹部分を有する片面の全表面積（Ｓ１）と、凹部分を有する片面全体の投影面積（Ｓ２）との比（Ｓ１／Ｓ２））は１．７であった。
得られた埋設型枠用ボードの不良品の発生率の算出および後打ちコンクリートとの付着性の評価を実施例１と同様にして行った。
その結果、不良品の発生率は１．０％未満であった。また、後打ちコンクリートとの付着強度が１．０Ｎ／ｍｍ２未満となった枚数は０枚であった。
なお、付着強度の平均値は１．９Ｎ／ｍｍ２であった。
実施例３より、本発明の埋設型枠用ボードは、不良品の発生率が低く、また、製造時に静置工程における静置時間が３０分間と短くても、後打ちコンクリートとの付着性に優れていることがわかる。
【符号の説明】
【００６３】
１，１０  埋設型枠用ボード
２，１１  本体部
３  凸部分
４，１３  埋設型枠用ボードの片面（基準面）
５  コンクリート構造体
６  後打ちコンクリート
１２      凹部分
２０  試験体
２０ａ  埋設型枠用ボード
２０ｂ  後打ちコンクリート
２１  試験体の一側端面
２２，２３，２４  切り込み線
２５  試験体の一側端面
２６，２７，２８  切り込み線
３０  上部引張用のアタッチメント
【図１】
0006430213.tif 000005
【図２】
0006430213.tif 000006
【図３】
0006430213.tif 000007
【図４】
0006430213.tif 000008
【図５】
0006430213.tif 000009
【図６】
0006430213.tif 000010