(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク表面に設けられた溝の形状の検査方法であって、
底の幅よりも小さい幅を深さ方向のいずれかの位置において有する溝が表面に形成されたワークを準備する工程と、
前記溝内にシリコーン樹脂を充填するとともに前記溝の周辺の前記ワーク表面にも前記シリコーン樹脂を配置して、前記溝の形状が転写されたゴム弾性を有する皮膜を形成する皮膜形成工程と、
前記皮膜をワークから剥離させる工程と、
剥離させた前記皮膜を、溝長さ方向に略直交している方向に切断する切断工程と、
前記皮膜の切断面を撮像して、撮像した撮像データをコンピュータのデータ格納部に格納する工程と、
前記撮像データに含まれる転写された前記溝の形状のデータを前記溝の基準形状のデータと比較して、転写された前記溝の形状が前記溝の基準形状に対して所定の公差範囲内にあるか否かを判定する判定工程と
を含み、
前記皮膜形成工程では、前記溝の長さ方向に略直交する辺を含んでいる開口部を有した治具を用いて、前記開口部内に前記シリコーン樹脂を配置し、
前記治具には、前記ワークに当接させることにより前記辺を前記溝の長さ方向に略直交する位置に配置させる部材が設けられており、
前記辺に直交している一組の平行な辺には、それぞれ突出部が設けられており、
それぞれの前記突出部同士を結ぶ線が溝の長さ方向に対して略直交するように前記突出部は配置されている、検査方法。
【請求項２】
前記撮像データは撮像面における位置データであり、前記溝の基準形状のデータは前記溝の断面における位置データであり、
前記判定工程では、転写された前記溝の形状を示す複数の位置データを、当該位置に対応する前記溝の基準形状を示す複数の位置データと比較して判定する、請求項１に記載されている検査方法。
【請求項３】
前記判定工程では、転写された前記溝の形状を示す複数の位置データと、当該位置に対応する前記溝の基準形状を示す複数の位置データとを用いて、前記溝の形状及び前記溝の基準形状のうち所定の部分の寸法を比較して判定する、請求項２に記載されている検査方法。
【請求項４】
前記寸法は、溝の深さ、最小幅、最大幅、最大幅と最小幅の差、および隣合う溝間の距離から選ばれる少なくとも一つの寸法である、請求項３に記載されている検査方法。
【請求項５】
前記判定工程では、前記撮像データの縮尺と前記溝の基準形状のデータの縮尺とを同じにして、転写された前記溝の形状と前記溝の基準形状とを重ね合わせて判定する、請求項２に記載されている検査方法。
【請求項６】
前記ワークは円筒状であり、前記溝は円筒の内周面および外周面の少なくとも一方に形成された螺旋状に延びる溝である、請求項１から５のいずれか一つに記載されている検査方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワーク表面に設けられた溝の形状の検査方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エンジンのシリンダブロックにおいては、鋳鉄製のライナを圧入したり鋳込んだりした、シリンダライナ付きのシリンダブロックが一般に用いられている。けれどもライナ付きのシリンダブロックは、シリンダボア間距離を短くできないという問題点や、ライナが熱により変形しこれに伴ってピストンの摩擦抵抗が増加してしまうという問題点があった。
【０００３】
このような問題点を解決するために、高出力のエンジンや二輪車用エンジンの一部においては、ライナの鋳込みを行わず、ライナレスシリンダブロックのボア面を薄い耐摩耗性材料により被覆し高熱伝導率化を図ることで、シリンダボア部の温度を低減し、熱による変形を抑制したり性能を向上させたりすることが行われている。
【０００４】
ライナレスのシリンダブロックにおいては、耐摩耗性材料の被覆膜がシリンダボア面から剥離してしまうことを防ぐために、ボア面を粗面化させたりボア面に溝を設けて被覆膜をボア面にしっかりと付着させることが考えられている。
【０００５】
例えば特許文献１には、シリンダボア内面にねじ切り加工によって形成される溝部と、この溝部相互間に形成される山部の先端が切りくずによってそぎ落とされ形成される破断面とによってボア面の粗面化がなされ、このボア面に溶射ガンにより溶射皮膜を形成する技術が開示されている。この技術では、このような粗面を形成することに加えて、溶射ガンの溶射方向を特定の方向にすることにより破断面に溶射皮膜を十分に付けるようにしている。
【０００６】
けれども特許文献１に開示された技術では、溶射皮膜の密着性を担保する破断面の形状や粗さを常に安定して形成することが困難であり、また、そのような形状や粗さを検査により確認することも困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−３２８１０８号公報
【特許文献２】特開２００４−１６０６０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に開示された技術とは異なる耐摩耗性材料の被覆膜をボア面にしっかりと付着させる方法として、底面の幅よりも狭い幅が途中に存している溝をボア面に設ける方法を本願発明者らは考えついた。この方法であれば、溝内に入り込んだ耐摩耗性材料が狭い幅の部分に引っかかることにより耐摩耗性材料の被覆膜の剥離を防ぐことができる。
【０００９】
しかしながら、底面の幅よりも狭い幅が途中に存している溝をボア面に形成しても、その溝が設計通りに形成されているのかということを、シリンダブロックを傷つけずに非破壊で簡単に確認することが困難であるという問題があった。例えばレーザ光線をシリンダブロック表面に照射して溝形状を測定しようとしても、最狭幅よりも底側の形状を測定することができない。
【００１０】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、底面の幅よりも狭い幅が途中に存している溝が所望の形状通りに形成されているかを精度良く非破壊で、且つ短時間で判定することができる検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明の検査方法は、ワーク表面に設けられた溝の形状の検査方法であって、底の幅よりも小さい幅を深さ方向のいずれかの位置において有する溝が表面に形成されたワークを準備する工程と、前記溝内にシリコーン樹脂を充填するとともに前記溝の周辺の前記ワーク表面にも前記シリコーン樹脂を配置して、前記溝の形状が転写されたゴム弾性を有する皮膜を形成する皮膜形成工程と、前記皮膜をワークから剥離させる工程と、剥離させた前記皮膜を、溝長さ方向に略直交している方向に切断する切断工程と、前記皮膜の切断面を撮像して、撮像した撮像データをコンピュータのデータ格納部に格納する工程と、前記撮像データに含まれる転写された前記溝の形状のデータを前記溝の基準形状のデータと比較して、転写された前記溝の形状が前記溝の基準形状に対して所定の公差範囲内にあるか否かを判定する判定工程とを含む構成を有している。ここでワークとは検査における検査対象のことである。また、溝は深さ方向において幅が変化しており、深さ方向の中間部分に最小幅の部分が存している。溝長さ方向に略直交しているとは、溝が延びる方向に対して数学的に厳密な意味で直交していることまでは要求せず、実用上問題の無い程度の誤差を含むことを意味している。
【００１２】
皮膜を形成する工程では、液状のシリコーン樹脂を溝内に充填し溝周囲のワーク表面にも塗布して、その後硬化させてゴム弾性を有する皮膜を形成する方法により皮膜を形成してもよいし、柔らかいシリコーン樹脂を溝内に押し込んで充填し溝周囲のワーク表面にも押し広げ、その後硬化させてゴム弾性を有する皮膜を形成する方法により皮膜を形成してもよく、それ以外の方法により皮膜を形成してもよい。
【００１３】
上記の構成では、溝の形状を転写させたゴム弾性を有する皮膜を剥離させて切断し、溝の形状を正確に転写したレプリカの断面を撮像して撮像データとして、溝の形状がそのまま撮像データとして得られる。
【００１４】
前記撮像データは撮像面における位置データであり、前記溝の基準形状のデータは前記溝の断面における位置データであり、前記判定工程では、転写された前記溝の形状を示す複数の位置データを、当該位置に対応する前記溝の基準形状を示す複数の位置データと比較して判定することが好ましい。溝の形状を示す位置データとは、溝の外形に対応する位置の位置データである。
【００１５】
この構成により、溝の形状が撮像データとして撮像面における位置データ（例えばｘｙ座標データ）として表され、溝の基準形状も同様の位置データとして表されて、同種のデータ同士の両者を比較することになる。
【００１６】
前記判定工程では、転写された前記溝の形状を示す複数の位置データと、当該位置に対応する前記溝の基準形状を示す複数の位置データとを用いて、前記溝の形状及び前記溝の基準形状のうち所定の部分の寸法を比較して判定してもよい。前記寸法は、溝の深さ、最小幅、最大幅、最大幅と最小幅の差、および隣合う溝間の距離から選ばれる少なくとも一つの寸法であることが好ましい。
【００１７】
この構成により寸法を比較することにより判定を行うことが明確になる。
【００１８】
前記判定工程では、前記撮像データの縮尺と前記溝の基準形状のデータの縮尺とを同じにして、転写された前記溝の形状と前記溝の基準形状（いわゆるテンプレート（雛形））とを重ね合わせて判定してもよい。
【００１９】
この構成により透明なシートに描かれた溝の形状と、溝の基準形状とをシート同士を重ねて形状を比較するようにして判定することになる。
【００２０】
前記皮膜形成工程では、前記溝の長さ方向に略直交する辺を含んでいる開口部を有した治具を用いて、前記開口部内に前記シリコーン樹脂を配置することが好ましい。
【００２１】
この構成により、切断工程において溝の長さ方向に略直交する辺に平行に皮膜を切断すればよいことになる。
【００２２】
前記ワークは円筒状であり、前記溝は円筒の内周面および外周面の少なくとも一方に形成された螺旋状に延びる溝であってもよい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の検査方法は、溝の形状が転写されたゴム弾性を有する皮膜が溝の形状を正確に転写したレプリカとなり、その断面を撮像して撮像データを得てそのデータを用いて判定を行うので、ワークを傷つけることなく非破壊で精度良く、かつ短時間で溝の形状が基準形状と比較して公差範囲内にあるかどうかを判定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】実施形態に係るワークの拡大断面を示す模式的な図である。
【図２】実施形態に係るワークに皮膜を形成した状態の拡大断面を示す模式的な図である。
【図３】治具の使用方法を示す模式的な図である。
【図４】撮像データの利用方法を例示する模式的な図である。
【図５】撮像データの別の利用方法を例示する模式的な図である。
【図６】別の溝形状を有するワークの拡大断面を示す模式的な図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
実施形態について説明を行う前に、本発明に至った経緯について説明する。
【００２６】
特許文献１に開示された技術では、破断面がワーク表面に対して傾斜していると共に切りくずによってそぎ落とされて形成されているので、不均一でコントロールできない形状となっている。そして溶射皮膜の剥離を防止する性能を定常的に担保するためには、ワーク表面の形状を検査しなんらかの基準で表して管理をする必要があるが、特許文献１には検査についてはなんら記載されていない。
【００２７】
特許文献１の破断面の形状は不定形であるため、レーザ光を照射して表面形状を計測しようとしてもレーザ光が入り込めない部分が存在する可能性がある。
【００２８】
また、本願発明者らが考えついた底面の幅よりも狭い幅が途中に存している溝をボア面に設ける方法は、ボア面を特殊な形状の刃で切削することにより、溝断面の形状が常に同じになるようにコントロールできるが、溝の内部形状はやはりレーザ光では影になって計測できない部分がある。
【００２９】
レーザ光以外でワーク表面に形成した溝の形状を計測する方法としては、例えば特許文献２に開示されている方法がある。この方法は、ガイドローラの表面に塗布材を塗布して硬化させ、ガイドローラから硬化した塗布材を剥がしてスライスし、スライス片を顕微鏡観察して転写されたガイドローラ表面の溝を実測するやり方である。
【００３０】
しかしながらこの方法では、底面の幅よりも狭い幅が途中に存している溝に入り込んだ塗布材は剥がす際に底面部分が切れて溝内に残ってしまうおそれがあるとともに、スライス片を顕微鏡観察して実測を行うので、測定に時間がかかり、さらに溝の形状が所望の形状であるか否かを判断するのにも時間がかかってしまう。
【００３１】
このような状況から本願発明者らは様々な検討を行って、ついに本発明に至った。
【００３２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。以下の図面においては、説明の簡潔化のため、実質的に同一の機能を有する構成要素を同一の参照符号で示す。
【００３３】
（実施形態）
本実施形態に係るワーク１０であるシリンダボアの拡大した横断面を図１に示す。円筒形のワーク１０の内側面には螺旋状に延びる溝２０が複数本設けられている。溝２０は深さ方向において幅が変化しており、底面における幅よりも小さい幅の部分が深さ方向の中間部分に存在している。具体的な底面から開口部までの深さ方向の幅の変化は、底面から約１／２の深さの部分まで一定の割合で幅が小さくなっていって最小幅になった後、そこから開口部まで一定の割合で幅が大きくなっている。開口部の幅は底面の幅よりも大きい。
【００３４】
溝２０はワーク１０表面に平行して複数形成されており、隣接する溝間の距離は、溝の最小幅の２〜４倍程度が好ましく、本実施形態では約２倍にしている。このような溝２０をワーク１０表面に形成してワーク１０表面に耐摩耗性材料を溶射すると、耐摩耗性材料が溝２０の中に入り込むとともにワーク１０表面を被覆して皮膜になる。この皮膜はピストンと擦り合わされて剥離するおそれがあるが、溝２０に入り込んだ部分のうち底面に位置する部分が、溝２０から引っ張り出される力が掛かった際に溝２０の最小幅部分に引っかかって、いわゆるアンカー効果によって溝２０から引き出されることが防止される。このようにして耐摩耗性材料が剥離されることが防止される。
【００３５】
溝２０の機能については上述の通りであるが、溝２０の形状が所定の範囲内の形状でなければ、アンカー効果が十分に発揮されないおそれがある。例えば溝２０を切削によって形成する場合は、切削刃が摩耗したり欠けたりすると所定の形状の溝２０が形成できない。例えば底面の幅と最小幅とがほぼ同じになってしまう恐れも考えられる。従って、形成された溝２０の形状を検査して所定の範囲内の形状であるかどうかを確認する必要がある。以下、図２、図３を用いて溝形状の検査方法について説明を行う。
【００３６】
本実施形態に係る溝形状の検査方法は、まず底の幅よりも小さい幅を深さ方向のいずれかの位置において有する溝２０が表面に形成されたワーク１０を準備する工程から始まる。次に硬化させるとゴム弾性を有するシリコーン樹脂を用意し、溝２０内にそのシリコーン樹脂を充填すると共にワーク１０表面にもシリコーン樹脂を配置してその後に硬化させて皮膜３０とする（皮膜形成工程）。
【００３７】
それからこの皮膜３０をワーク１０から剥離させる。この時、溝２０内に充填されたシリコーン樹脂は硬化されてゴム弾性を有しているので、溝２０の形状をそのまま転写して皮膜３０表面に突出した形状で剥離される。つまり、溝２０内に充填されたシリコーン樹脂は溝２０の最小幅部分で変形することにより、欠けたり切れたりすることなくそのまま溝２０から引っ張り出されて、溝２０から出てしまうと元の形状に戻る。
【００３８】
次に剥離させた皮膜３０を、溝２０の長さ方向（溝２０の延びる方向）に対して略直交する方向に切断する（切断工程）。これにより、転写された溝２０の横断面形状が硬化したシリコーン樹脂の断面に現れる。
【００３９】
この硬化したシリコーン樹脂の切断面を撮像し、この撮像データをコンピュータのデータ格納部に格納する。
【００４０】
この撮像データと、溝の基準形状のデータとを比較して、転写された溝２０の形状が溝の基準形状に対して所定の公差範囲内にあるか否かを判定する（判定工程）。溝の基準形状のデータとは、例えば溝の設計値からなる断面の基準形状を平面上の位置データとして表したデータであったり、実際のシリコーン樹脂による転写された溝の形状の撮像データ（設計値から所定の範囲内に入っている）であって標準として使用できるデータなどを挙げることができる。溝の基準形状のデータはコンピュータの格納部に予め格納しておいてもよいし、判定する際にコンピュータに読み込んでもよい。
【００４１】
皮膜形成工程において使用するシリコーン樹脂は、溝２０の形状を忠実に転写できて、皮膜３０を剥離する際に溝２０内の充填樹脂がそのまま抜き出せるシリコーン樹脂であればどのようなものであってもよい。例えば、丸本ストルアス株式会社のレプリセットを使用すればよい。特に液状のシリコーン樹脂をワーク表面に塗布して、硬化させることにより収縮率が実質的に０であるゴム弾性を有するシリコーン樹脂となるシリコーン樹脂が好ましい。或いは、柔らかいシリコーン樹脂をワーク表面に押しつけて溝内にも充填し、その後硬化させることにより硬化による収縮率が実質的に０であるゴム弾性を有するシリコーン樹脂となるシリコーン樹脂も好ましく採用することができる。
【００４２】
また、皮膜を形成するのに、図３に示す治具４０を用いることが好ましい。この治具４０はワーク１０の円筒内面に対応するように湾曲した板の中央部に矩形の開口部４２が形成されたものである。治具４０自体も略矩形であって、そのうちの一辺にはワーク１０の端（ワーク１０内面に垂直な部分）に引っかけて位置決めを行う部材が設置されている。その部材を用いて位置決めを行うと、矩形の開口部４２の平行な一組の辺４４は、溝２０の長さ方向に対して略直交する位置に配置される。そして、開口部４２のもう一組の平行な辺にはそれぞれ突出部４６，４６が設けられており、突出部４６，４６同士を結ぶ線が溝２０の長さ方向に対して略直交するように突出部４６，４６は配置されている。
【００４３】
図３に示すようにこの治具４０をワーク１０に当接させて、開口部４２にシリコーン樹脂を入れる。シリコーン樹脂が硬化したら、硬化したシリコーン樹脂の皮膜３０をワークから剥離させて治具４０から取り出す。そして２つの突出部４６，４６が形成した窪みを結ぶ線に沿って皮膜３０を切断する。このようにすれば短時間で容易に、且つ作業者の熟練度とは無関係に、皮膜３０を形成することができるとともに、皮膜３０を溝２０の長さ方向に略直交している方向に切断することができる。
【００４４】
次に、シリコーン樹脂の切断面を撮像した撮像データは、切断面における位置座標データの集合体としてコンピュータの格納部に格納される。すなわち、転写された溝２０の形状は、溝２０の外形線で表示され、その外形線を構成する多数の点が平面（切断面）上の位置座標としてデータ化されて、それらのデータがコンピュータの格納部に格納される。
【００４５】
判定工程においては、実際に形成された溝２０の形状の、溝の基準形状からの逸脱度合が許容範囲内にあるか否かを判定するのであるが、具体的には、溝２０の形状の撮像データと溝の基準形状のデータとを比較することにより判定を行う。このとき、溝２０の形状の撮像データと、溝の基準形状のデータとは縮尺を同じにしておいて比較するのが判断が容易であって好ましいが、縮尺が異なっていても、具体的なデータ比較をするときに縮尺変換を考慮した比較を行えばよい。
【００４６】
データの比較のやり方は特に限定されない。特定の箇所の寸法（２点間距離）同士を比較してもよいし、形状を特定する特異な点を含む複数の点の座標同士を比較してもよいし、それぞれの形状をシートに描いてシート同士を重ねるような操作をコンピュータ上で行って比較を行ってもよい。これらのデータの比較を行う具体的なツールとして、例えば株式会社キーエンスの「ＡＩ−ＡＮＡＬＹＺＥＲ」を挙げることができる。
【００４７】
例えば、図４に示すように、コンピュータ画面上に表示された皮膜３１の転写された溝３３形状の撮像データにおいて、所定の基準点Ｘとそれ以外の所定の複数の点（小さな黒丸で表されている）を、カーソルを置いてクリックすること等によって指定して、この指定された点のデータによって判定を行うことができる。図４に示す溝３３は実際には溝ではなく溝に充填されたシリコーン樹脂であるが、その外形線は溝の断面の外形線と同じである。所定の複数の点を的確に選ぶことにより、少ない点の選択で確実に判定を行うことができる。
【００４８】
比較による判定においては、基準形状からどの程度逸脱していてもよいかを予め数値的に設定をしておいてコンピュータにより判定を行う。例えば、溝の底面部分の幅と最小幅との寸法がそれぞれ所定の範囲内にあれば、耐摩耗性材料の剥離を確実に防止することができるとわかっているのであれば、転写された溝２０の形状のデータと溝の基準形状データとから溝の底面部分の幅と最小幅との寸法をそれぞれ算出して比較をして、それぞれの差が所定の数値範囲内にある場合に当該溝２０は製品として合格であるとの判定を行う。さらに溝の深さの寸法も所定範囲内にある必要があれば、深さについても転写された溝２０の形状のデータと溝の基準形状データとの間で比較を行う。また、隣接する溝間ピッチや溝の最大幅などのデータも判定に用いてもよい。
【００４９】
例えば、図５に示すように、溝３３の最大幅（Ａ）、最小幅（Ｂ）、底の幅（Ｃ）、溝深さ（Ｄ）、最小幅部分から開口部までの高さ（Ｅ）、隣接する溝間ピッチ（Ｆ）を具体的に示すことができる。
【００５０】
また寸法同士を直接比較する以外にも、寸法の比同士を比較して判定することもできる。例えば、転写された溝２０の形状のデータから溝の底面部分の幅と最小幅との比（Ｃ）：（Ｂ）を算出し、溝の基準形状データから同じ２つの寸法の比を算出して両方の比を比較して、所定の範囲内にある場合を製品としての合格判定基準としてもよい。
【００５１】
（実施例１）
図１に示す形状の螺旋状の溝２０が複数形成されたシリンダブロック（ワーク１０）内側面に対して、図３に示す治具４０を用いて丸本ストルアス株式会社のレプリセットにより皮膜を形成して、それを剥離させて図４に示すような皮膜３１を得た。この皮膜３１を溝３３の長さ方向に略直交した方向に切断し、切断面に現れた転写された溝３３の形状を撮像して撮像データとし、コンピュータのデータ格納部にこのデータを格納した。
【００５２】
そして、基準点Ｘを含む溝３３の外形線上の複数の点を指定した。これらの点は、外形線の屈曲点や曲線の変曲点を含んでいる。また基準点Ｘは、ワーク１０の内側表面であって隣接する２つの溝３３の中間の点とした。基準点Ｘをここに選んだのは、溝加工の特性上、隣接する２つの溝間のピッチが一定で安定しているためである。
【００５３】
それから、形状解析のコンピュータソフトを用いて、データ格納部から上記の複数の点のデータを呼び出して  溝の設計データ（溝の基準形状データ）との比較を行った。具体的には基準点Ｘを原点としてワークの内側表面に垂直な軸をｙ軸にしてｘｙ座標として比較を行った。本実施例では基準点Ｘを除いて１６の点を選んでおり、このうちの約７０％に当たる１１の点よりも多い点が、設計データのｘｙ座標に対して所定の公差範囲内であれば、形成された溝は合格であると判定される。
【００５４】
（実施例２）
実施例２ではまず、溝の基準形状となるマスターモデルを作製した。具体的には、図１に示す形状の螺旋状の溝２０が複数形成されたマスターピースであるシリンダブロック（ワーク１０）内側面に対して、図３に示す治具４０を用いて丸本ストルアス株式会社のレプリセットにより皮膜を形成して、それを剥離させて図５に示すような皮膜３１を得た。この皮膜３１を溝３３の長さ方向に略直交した方向に切断し、切断面に現れた転写された溝３３の形状を撮像して撮像データとし、コンピュータにこのデータを格納した。そして、形状解析のコンピュータソフトを用いて、格納したデータから（Ａ）〜（Ｅ）について寸法を算出した。結果を表１に示す。
【００５５】
【表１】
0006295974.tif 000002
【００５６】
マスターモデルの（Ａ）〜（Ｅ）の寸法はいずれも設計基準の寸法に対して公差の範囲内に入っていることを確認した。そこでこのマスターモデルを溝の基準形状として、このデータを判定に用いることにした。なお、マスターモデルにおける公差を、設計基準の寸法・公差を考慮して設定した。
【００５７】
次にシリンダブロックの生産工程において、マスターモデルと同じ形状の溝を内側面に形成したシリンダブロックをランダムに選び、マスターモデルと同じようにして溝３３の形状が転写された皮膜３１を作製した。そしてマスターモデルと同様にして撮像をして、撮像データをコンピュータに格納した。格納したデータと上述のマスターモデルのデータとを比較した。比較結果を表１に示す。
【００５８】
選ばれたシリンダブロックの溝形状は、（Ａ）〜（Ｃ）、（Ｅ）の寸法はマスターモデルと比較して公差範囲内にあるので合格判定となるが、（Ｄ）の寸法は公差範囲から外れており不合格の判定となる。なお、総合判定としては、５つの寸法のうち４つ以上が合格判定であれば総合で合格としてもよく、５つ全てが合格判定でなければ総合で不合格にしてもよい。
【００５９】
（実施例３）
実施例３では、図１に示す形状の螺旋状の溝２０が複数形成されたシリンダブロック内側面（ワーク１０）に対して、図３に示す治具４０を用いて丸本ストルアス株式会社のレプリセットにより皮膜を形成して、それを剥離させて皮膜を得た。この皮膜を溝の長さ方向に略直交した方向に切断し、切断面に現れた転写された溝の形状を撮像して撮像データとし、コンピュータにこのデータを格納した。
【００６０】
次に形状解析のコンピュータソフトを用いて、格納した撮像データから溝の形状を外形線によって画像として表した。その画像を、設計データから縮尺を合わせて溝の基準形状を外形線によって表した画像と重ね合わせた。画像の重ね合わせは、シリンダブロックの内側面が重なり合うように、かつ重なり合わない領域の面積が最小になるようにして行った。２つの画像のずれが最大となる最大ずれ長さと、重なり合わない領域の面積の両方が所定範囲内にある時に合格と判定した。
【００６１】
（その他の実施形態）
上述の実施形態や実施例は本願発明の例示であって、本願発明はこれらの例に限定されず、これらの例に周知技術や慣用技術、公知技術を組み合わせたり、一部置き換えたりしてもよい。また当業者であれば容易に思いつく改変発明も本願発明に含まれる。
【００６２】
ワークはシリンダブロックに限定されない。底の幅よりも小さい幅を深さ方向のいずれかの位置において有する形状である溝を表面に形成しているものであればどのようなものであってもよい。なお、レーザ光を用いる方法など他の方法では検査が行いにくい円筒の内面又は外面に前記溝が形成されているワークに対して本開示の検査方法を適用することが好ましい。
【００６３】
溝の形状は図１に示すものに限定されず、底の幅よりも小さい幅を深さ方向のいずれかの位置において有する形状である溝であればどのようなものであっても構わない。例えば、図６に示すような、ワーク１２の表面における開口幅が最小の幅になるような溝２２であってもよい。
【００６４】
溝の形状データのうち判定に用いるデータは、検査員が選択してもよいし、コンピュータソフトに選択を任せてもよい。
【００６５】
判定の基準となる比較は、寸法の比較や形状全体の比較、複数点の座標の比較に限定されず、例えば複数の寸法の比を比較したり、これらの比較基準を複数組み合わせてもよい。
【符号の説明】
【００６６】
１０              ワーク
２０、３３        溝
３０、３１        皮膜
４０              治具
４２              開口部
４４              治具の辺
【図１】
0006295974.tif 000003
【図２】
0006295974.tif 000004
【図３】
0006295974.tif 000005
【図４】
0006295974.tif 000006
【図５】
0006295974.tif 000007
【図６】
0006295974.tif 000008