(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製の表面側シートおよび裏面側シートと、表面側シート上に積層された表皮材とを備えた表皮付き樹脂成形板であって、
裏面側シートから表面側シートに向けて凹形状をなすヒンジ部を形成し、当該ヒンジ部に対応する表面側シートの位置において裏面側シートに向けて凹形状をなす凹み部を形成し、
前記ヒンジ部において表面側に最も突出した位置にある面の一部分に前記表面側シートが溶着しており、前記一部分と溶着する表面側シートの部分は、前記凹み部において裏面側に最も突出した位置にある面であることを特徴とする、
表皮付き樹脂成形板。
【請求項２】
前記凹み部の幅は、前記ヒンジ部の幅よりも狭いことを特徴とする、
請求項１に記載された表皮付き樹脂成形板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮付き樹脂成形板に係り、特にヒンジ付きの表皮付き樹脂成形板に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、自動車の内装材などの用途に表皮付き樹脂成形板が採用されており、機能上の要請からヒンジ付きのものが採用される場合がある。例えば以下の特許文献１に示すように、インテグラルヒンジを介して互いに一体に連結された樹脂製の第１及び第２のパネル基材を有し、当該第１及び第２のパネル基材は、その両パネル基材の表面がほぼ平坦となった開状態から、その表面の側に相対的に回動可能にインテグラルヒンジを介して連結されて構成されているものが知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１２５０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ヒンジを備えた表皮付き樹脂成形板では、使用者が直接目に触れる表面側において、ヒンジが形成されている位置に沿って白い線が視認される場合があった。特に、表皮自体の色が黒等の暗色の場合には、全体が暗色の中で白い線が目立つため特に見栄えが悪い。そこで、ヒンジを備えた表皮付き樹脂成形板において、ヒンジ近傍の表面側の見栄えを向上させることが求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の一観点は、樹脂製の表面側シートおよび裏面側シートと、表面側シート上に積層された表皮材とを備えた表皮付き樹脂成形板であって、裏面側シートから表面側シートに向けて凹形状をなすヒンジ部を形成し、当該ヒンジ部に対応する表面側シートの位置において裏面側シートに向けて凹形状をなす凹み部を形成したことを特徴とする、表皮付き樹脂成形板である。
【０００６】
前記表皮付き樹脂成形板において、前記凹み部の幅は、前記ヒンジ部の幅よりも狭いことが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、ヒンジを備えた表皮付き樹脂成形板においてヒンジ近傍の表面側の見栄えを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の第１の実施形態の表皮付き樹脂成形板の構成を示し、（ａ）は樹脂積層板の斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図２】本発明の一実施形態の表皮付き樹脂成形板の製造方法を説明する図である。
【図３】本発明の一実施形態の表皮付き樹脂成形板の製造方法を説明する図である。
【図４】本発明の一実施形態の表皮付き樹脂成形板の製造方法を説明する図である。
【図５】本発明の一実施形態の表皮付き樹脂成形板を製造するときの部分拡大図。
【図６】本発明の一実施形態の表皮付き樹脂成形板の変形例を示す図。
【図７】本発明の一実施形態の表皮付き樹脂成形板の変形例を示す図。
【図８】本発明の一実施形態の表皮付き樹脂成形板の変形例を示す図。
【図９】本発明の一実施形態の表皮付き樹脂成形板の変形例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の表皮付き樹脂成形板およびその製造方法の実施形態について説明する。
【００１０】
図１は、本実施形態に係る表皮付き樹脂成形板１の構成を示す図であり、（ａ）は表皮付き樹脂成形板１の斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
図１（ａ）に示すように、表皮付き樹脂成形板１は、樹脂によって成形された基材１０と、基材１０の表面側に貼り付けられた表皮材１２とを含む。図１（ａ）および（ｂ）に示すように、基材１０は、表面側シート１０Ａおよび裏面側シート１０Ｂを含み、表面側シート１０Ａ上に表皮材１２が貼り付けられている。
【００１１】
基材１０の樹脂材料は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）やポリスチレン（ＰＳ）等、ブロー成形として用いられる公知の如何なる材料であってもよい。
表皮材１２としては、通気性のある材料であれば如何なる材料でもよいが、例えば、不織布（例えば、ポリプロピレン不織布やポリエステル不織布）、織物、編物、それらを起毛した布地等である。表皮材１２を革製としてもよいが、その場合、通気性を確保するために複数の小孔を設ける。
【００１２】
図１（ｂ）に示すように、本実施形態の表皮付き樹脂成形板１は、裏面側シート１０Ｂから表面側シート１０Ａに向けて凹形状をなすヒンジ部Ｈ１が設けられており、それによってヒンジ部Ｈ１を挟んで表皮付き樹脂成形板１の一方の側を他方の側へ（例えば、矢印Ｃの向きへ）折り曲げることができるように構成されている。さらに、本実施形態の表皮付き樹脂成形板１では、ヒンジ部Ｈ１に対応する表面側シート１０Ａの位置において裏面側シート１０Ｂに向けて凹形状をなす凹み部１１が形成されている。
【００１３】
ところで、従来の表皮付き樹脂成形板は、表面側シートが全面的に平坦となるように形成されており、それによって表面側シートの上に積層される表皮材も全面的に平坦となっていた。そして、かかる構成の従来の表皮付き樹脂成形板では、ヒンジ部に対応する表面側シートの位置に、ヒンジ部の形成方向に沿って白いラインが発生する現象（以下、「白化現象」という。）が生じ、見栄えが悪いという問題があった。
白化現象が生ずるのは、以下の（１）、（２）のいずれか、またはその両方が原因であると推定される。
【００１４】
（１）上述したように、従来の表皮付き樹脂成形板は、表面側シートが全面的に平坦となるように形成されており、それによって表面側シートの上に積層される表皮材も全面的に平坦となっている。そのため、表皮材とともに溶融樹脂をプレス成形するときに、ヒンジ部に対応する表面側シートの位置に圧力が局所的に掛かりやすく当該位置にある表皮材に毛倒れが発生する傾向にある。毛倒れが発生すると、成形後に毛倒れが発生した箇所から表面側シートの表面が直接視認することができる状況となる。一方、ヒンジ部に対応する表面側シートの位置の近傍が平坦に形成されていることから、ヒンジ部で樹脂積層板を折り曲げたときに、ヒンジ部に対応する表面側シートの位置の近傍が鋭角に折れ曲がりやすくなり、折れ曲がりによる樹脂の白化現象が毛倒れと相俟って視認されやすくなる。
（２）表面側シートとの密着性を確保するために結合剤としてのラテックスを、表皮材の裏面（つまり、表面側シートと接触する側）に塗布することが行われている。上述したように、表面側シートが全面的に平坦となるように形成される場合、プレス成形時には、ヒンジ部に対応する表面側シートの位置に圧力が局所的に掛かりやすいため、当該圧力によって表皮材に塗布されていたラテックスが表皮材の表面にまで染み出しやすくなり、染み出したラテックスが上述した毛倒れと相俟って白化現象として視認されやすくなる。
【００１５】
上述した従来の表皮付き樹脂成形板の白化現象を抑制して見栄えを向上させるため、本実施形態の表皮付き樹脂成形板１では、図１に示すように、ヒンジ部Ｈ１に対応する表面側シート１０Ａの位置において裏面側シート１０Ｂに向けて凹形状をなすようにして凹み部１１を形成する。これによって白化現象が抑制される理由については、実施形態の表皮付き樹脂成形板１の製造方法に関連付けて後述する。
【００１６】
本実施形態の表皮付き樹脂成形板１では、凹み部１１の幅Ｗ１１がヒンジ部Ｈ１の幅Ｗ１２よりも狭いことが好ましい。このようにすることで、表皮付き樹脂成形板１を表面側から見たときに凹み部１１が目立たなくなるため、見栄えがさらに向上する。
なお、図１に示す表皮付き樹脂成形板１の凹み部１１の幅Ｗ１１は、裏面側シート１０Ｂ側に突出している表皮材１２の底部の幅である。また、ヒンジ部Ｈ１の幅Ｗ１２は、表面側シート１０Ａに接触するまで突出している裏面側シート１０Ｂの部分の、表面側シート１０Ａと反対側の面の幅である。
【００１７】
図１の例示的な表皮付き樹脂成形板１では、表面側シート１０Ａと裏面側シート１０Ｂの間を中空としているが、剛性を向上させるために、表面側シート１０Ａと裏面側シート１０Ｂの間に芯材（例えば、発泡樹脂材）を間挿させてもよい。芯材の材料は例えば熱可塑性樹脂であり、その樹脂材料は限定しないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物を含む。芯材としての発泡樹脂の発泡倍率は、例えば１０〜６０倍の範囲である。
あるいは、表面側シート１０Ａと裏面側シート１０Ｂの間に芯材を間挿させる代わりに、裏面側シート１０Ｂから表面側シート１０Ａへ向かうリブを複数設けてもよい。
【００１８】
次に、本実施形態の表皮付き樹脂成形板１の製造方法について、図２〜４を参照して説明する。図２〜４はそれぞれ、実施形態の表皮付き樹脂成形板１の製造方法を説明する図である。
図２〜４において、本実施形態の表皮付き樹脂成形板１を製造するために，互いに対向する一対の分割金型３Ａ，３Ｂが使用される。分割金型３Ａの形成面３ａは、表皮付き樹脂成形板１の表面側シート１０Ａを形成するために表面側シート１０Ａのシート面と同一の形状で構成される。分割金型３Ｂの形成面３ｂは、表皮付き樹脂成形板１の裏面側シート１０Ｂを形成するために裏面側シート１０Ｂのシート面と同一の形状で構成される。分割金型３Ａの形成面３ａおよび分割金型３Ｂの形成面３ｂは、それぞれ樹脂成形板を形成するためのキャビティを構成する。分割金型３Ｂには突起部３２，３３が設けられており、後述するピンチオフ部Ｐを構成する。
【００１９】
以下、本実施形態の表皮付き樹脂成形板１の製造方法について、図２〜４に示す工程Ｓ１〜Ｓ６の順に説明する。
(i) 工程Ｓ１（図２）
工程Ｓ１は、表皮材１２を分割金型３Ａ，３Ｂの間に配置させる工程である。表皮材１２の分割金型３Ｂ側の面には、後に成形される表面側シートとの密着性を確保するために結合剤としてのラテックスが塗布されている。表皮材１２の配置方法の一例では、図２に示すように、分割金型３Ａ（つまり、表皮付き樹脂成形板１において表皮材１２の下層に配置される表面側シート１０Ａを成形する金型）にピン３１を設け、かつ表皮材１２にピン３１より径が若干大きい小孔を設けておく。そして、表皮材１２の小孔を分割金型３Ａのピン３１に通すことによって表皮材１２を分割金型３Ａの端面に配置させる。
【００２０】
(ii) 工程Ｓ２（図２）
工程Ｓ２では、一対の分割金型３Ａ，３Ｂの間に、表面側シート１０Ａおよび裏面側シート１０Ｂとなる溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂを押し出す工程である。具体的には、溶融樹脂の押出装置（図示せず）から一対の溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂを垂下させて、分割金型３Ａ，３Ｂの間に供給する。
【００２１】
(iii) 工程Ｓ３（図３）
工程Ｓ３は、一対の分割金型３Ａ，３Ｂを閉位置に向けて移動させる工程である。具体的には、分割金型３Ａの形成面３ａの突出部３０ａに対して表皮材１２および溶融樹脂シート１００Ａが積層した状態で接触し、かつ、分割金型３Ｂの形成面３ｂの突出部３０ｂに対して表皮材１２および溶融樹脂シート１００Ｂが積層した状態で接触するまで、一対の分割金型３Ａ，３Ｂを閉位置に向けて移動させる。
【００２２】
(iv) 工程Ｓ４（図３）
工程Ｓ４は、溶融樹脂シート１００Ａと分割金型３Ａの形成面３ａの間の空間、および、溶融樹脂シート１００Ｂと分割金型３Ｂの形成面３ｂの間の空間を吸引することで、一対の分割金型３Ａ，３Ｂの間に押し出された溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂを、一対の分割金型３Ａ，３Ｂの形成面３ａ，３ｂにそれぞれ押圧させる工程である。
具体的には、一対の分割金型３Ａ，３Ｂの各々に設けられた吸引装置（図示せず）によって、溶融樹脂シート１００Ａと形成面３ａの間に形成された密閉空間内の空気と、溶融樹脂シート１００Ｂと形成面３ｂの間に形成された密閉空間内の空気とを吸引する。それによって、溶融樹脂シート１００Ａは、表皮材１２を介して分割金型３Ａの形成面３ａに押圧される。溶融樹脂シート１００Ｂは、分割金型３Ｂの形成面３ｂに押圧される。なお、表皮材１２は通気性があるため、分割金型３Ａの形成面３ａからの吸引によって、表皮材１２を通して溶融樹脂シート１００Ａが形成面３ａに押圧される。溶融樹脂シート１００Ａが表皮材１２を介して分割金型３Ａの形成面３ａに押圧されるため、表皮材１２は厚み方向に圧縮され、それによって表皮材１２の厚さが低下する。
【００２３】
表面側シート１０Ａと裏面側シート１０Ｂの間に芯材を間挿させた表皮付き樹脂成形板を製造するためには、溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂを形成面に押圧させた後に、マニピュレータによって芯材を保持しながら正確に位置決めし、マニピュレータの横方向の移動によって、芯材の一方の面を溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂのいずれか一方に押圧させることで芯材を溶融樹脂シートに溶着させる。
【００２４】
(v) 工程Ｓ５（図４）
工程Ｓ５は、一対の分割金型３Ａ，３Ｂをさらに閉位置まで移動させることによって、分割金型３Ａ，３Ｂがピンチオフ部（食い切り部；図示せず）で当接し、それによって、押し出された溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂをピンチオフ部Ｐで挟み込む工程である。
それと同時に、図４のＥ部に示すように、分割金型３Ａの形成面３ａの突出部３０ａと、分割金型３Ｂの形成面３ｂの突出部３０ｂとが押圧され、当該押圧された部分において溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂが溶着する。押圧された部分は、図１のヒンジ部Ｈ１および凹み部１１に相当する部分である。突出部３０ａと突出部３０ｂによる互いに逆方向の押圧力によって、突出部３０ａ近傍の表皮材１２の厚さはより一層低下する。
工程Ｓ４において芯材の一方の面を溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂのいずれか一方に押圧させることで芯材を溶融樹脂シートに溶着させた場合には、本工程において、芯材の他方の面が溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂの他方に溶着する。
【００２５】
(vi) 工程Ｓ６（図４）
その後、一対の分割金型３Ａ，３Ｂを開位置に移動させて成形品を取り出す。成形品を取り出した後、上記ピンチオフ部Ｐにおいて成形品に形成された切り取り線でバリをカッター等で切断して除去することで、図１に示す表皮付き樹脂成形板１が完成する。上述した製造方法では、溶融樹脂シート１００Ａが成形後に表皮付き樹脂成形板１の表面側シート１０Ａとなり、溶融樹脂シート１００Ｂが成形後に裏面側シート１０Ｂとなる。
なお、一対の分割金型３Ａ，３Ｂを開位置に移動させて成形品を取り出すと、分割金型３Ａの形成面３ａに配置されたときに掛かっていた押圧力が解除されるため、表皮材１２の厚さは初期の時点（すなわち、工程Ｓ１の時点）の厚さまで回復する。
【００２６】
上記工程Ｓ５について図５を参照してさらに説明する。図５は、図４の工程Ｓ５において、分割金型３Ａの形成面３ａの突出部３０ａと、分割金型３Ｂの形成面３ｂの突出部３０ｂとが押圧される部分Ｅの拡大図である。
図５に示すように、一対の分割金型３Ａ，３Ｂが閉位置の状態では、図に示す方向の圧力Ｆが溶融樹脂シート１００Ａ，１００Ｂおよび表皮材１２に掛かっている。ここで、本実施形態では、凹み部１１を形成するために分割金型３Ａの形成面３ａに突出部３０ａが設けられているため、圧力Ｆが掛かった場合に、溶融樹脂シート１００Ａの溶融樹脂が図５の左右方向に逃げやすい構造となっており、それによって表皮材１２に対する圧力が緩和される。他方、従来の表皮付き樹脂成形板１を製造するときのように形成面３ａが平坦であったとしたならば、圧力Ｆに対して溶融樹脂シート１００Ａの溶融樹脂の逃げ場が少ないため、表皮材１２に対する圧力が高くなって表皮材１２の毛倒れが発生しやすくなる。
【００２７】
言い換えれば、本実施形態では、形成面３ａが平坦であった場合と比較して、図５に示す角度αを大きくとれる。ここで、角度αは、一対の分割金型３Ａ，３Ｂの移動方向に直交する面Ｌ１２を基準にして、凹み部１１に相当する位置において、溶融樹脂シート１００Ａが盛り上がる程度を示している。角度αを大きくとれるため、溶融樹脂シート１００Ａの溶融樹脂の左右への逃げ場を広く確保することができ、それによって閉型時におけるＥ部近傍の表皮材１２に対する圧力を従来よりも緩和できる。表皮材１２に対する圧力が従来よりも緩和されることで、表皮材１２に塗布されているラテックスの染み出しや、毛倒れが抑制できるため、本実施形態の表皮付き樹脂成形板１では、上述した白化現象を発生させないようにすることができる。
【００２８】
以下、本実施形態の変形例について説明する。
（変形例１）
上述した実施形態の表皮付き樹脂成形板において、ヒンジ部Ｈ１を２以上設けてもよい。図６は、ヒンジ部Ｈ１を２つ設けた場合に、図１（ｂ）に対応する断面を示した図である。ヒンジ部Ｈ１を２以上設けた場合には、各ヒンジ部Ｈ１に対応して、上述した実施形態で説明したように凹み部１１を設ける。ヒンジ部Ｈ１および凹み部１１の形状は、図１に示したものと同一である。
図６に示すようにヒンジ部Ｈ１を比較的近い位置に２つ設けることで、ヒンジ部Ｈ１が１つである場合と比較して、表皮付き樹脂成形板１の折り曲げ角度を大きくすることができ、ヒンジ機能を拡張させることができる。
【００２９】
（変形例２）
上述した実施形態では、ヒンジ部Ｈ１を構成する裏面側シート１０Ｂの形状がコの字状である場合について説明したが、かかる形状には限られない。図７は、裏面側シート１０Ｂの形状がＵ字状に湾曲している構造をとるヒンジ部Ｈ２を示している。図７は、図１（ｂ）と同様にして、本変形例の表皮付き樹脂成形板の断面を示した図である。
本変形例において、ヒンジ部Ｈ２に対応する表面側シートの位置において裏面側シートに向けて凹形状をなす凹み部１１が形成されている。
凹み部１１の幅Ｗ１１は、ヒンジ部Ｈ２の幅Ｗ２２よりも狭いことが好ましい。なお、本変形例２のヒンジ部Ｈ２のように、湾曲している構造のヒンジ部の幅の定義については、変形例４に関連付けて説明する。
【００３０】
（変形例３）
本変形例の表皮付き樹脂成形板を図８に示す。図８は、図１（ｂ）と同様にして、本変形例の表皮付き樹脂成形板の断面を示した図である。図８に示すように、表面側シート１０Ａから裏面側シート１０Ｂにかけてヒンジ部Ｈ３の開口幅が広がっていくように構成されている。本変形例において、ヒンジ部Ｈ３に対応する表面側シートの位置において裏面側シートに向けて凹形状をなす凹み部１１が形成されている。
凹み部１１の幅Ｗ１１は、ヒンジ部Ｈ３の幅Ｗ３２よりも狭いことが好ましい。ヒンジ部Ｈ３の幅Ｗ３２は、表面側シート１０Ａに接触するまで突出している裏面側シート１０Ｂの部分の、表面側シート１０Ａとは反対側の面の幅である。ヒンジ部Ｈ３の開口角度（図８のθ）は、ヒンジ機能を考慮して任意の角度に設定することができる。
【００３１】
（変形例４）
凹み部およびヒンジ部のうち少なくとも一方が湾曲して形成されていてもよい。図９は、凹み部５１およびヒンジ部Ｈ５が共に湾曲している場合の例を示している。図９は、図１（ｂ）と同様にして、本変形例の表皮付き樹脂成形板の断面を示した図である。
本変形例において、ヒンジ部Ｈ５に対応する表面側シートの位置において裏面側シートに向けて凹形状をなす凹み部５１が形成されている。
図９において、凹み部５１の幅Ｗ５１は、ヒンジ部Ｈ５の幅Ｗ５２よりも狭いことが好ましい。ここで、凹み部５１の幅Ｗ５１は、凹み部５１を構成する表皮材１２の底部Ｂ１（最も裏面側シート１０Ｂに近い部分）を基準とした２つの変曲点Ｐ１１および変曲点Ｐ１２の間の、シートの延伸方向の距離として定義される。他方、ヒンジ部Ｈ５の幅Ｗ５２は、ヒンジ部Ｈ５を構成する裏面側シート１０Ｂの底部Ｂ２を基準とした２つの変曲点Ｐ２１および変曲点Ｐ２２の間の、シートの延伸方向の距離として定義される。なお、点Ｐ２１およびＰ２２は、裏面側シート１０Ｂのうち表面側シート１０Ａとは反対側にある面上の点である。
【００３２】
以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の表皮付き樹脂成形板は上記各実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。例えば、上述した実施形態では、表面側シートと裏面側シートが単層である場合について説明したが、多層の樹脂シートに適用できることは当業者であれば自明である。
各実施形態では、一対の溶融樹脂シートが分割金型間に供給される場合について説明したが、この場合に限られない。円筒状の溶融樹脂シートが分割金型間に供給されるようにしてもよい。
【符号の説明】
【００３３】
１…表皮付き樹脂成形板
１０…基材
１０Ａ…表面側シート
１０Ｂ…裏面側シート
１１，５１…凹み部
１２…表皮材
Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ５…ヒンジ部
３Ａ，３Ｂ…分割金型
３ａ，３ｂ…形成面
３０ａ，３０ｂ…突出部
３１…ピン
３２，３３…突起部
１００Ａ，１００Ｂ…溶融樹脂シート
Ｌ１２…面
Ｗ１１…凹み部の幅
Ｗ１２，Ｗ２２，Ｗ３２，Ｗ５２…ヒンジ部の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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