(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
配管のフランジと配管用シール材との継手面で使用されるシール材用ペーストであって、球状無機粒子および油分を含有し、前記球状無機粒子として、平均粒子径が５〜１００μｍである球状無機粒子Ａと当該球状無機粒子Ａの平均粒子径の２５％以下の平均粒子径を有する球状無機粒子Ｂを含有し、球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとの合計含有率が１５〜９０質量％であり、球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとの体積比（球状無機粒子Ａ／球状無機粒子Ｂ）が１０／９０〜８５／１５であり、前記油分が天然油、炭化水素油およびシリコーン油からなる群より選ばれた少なくとも１種の油分であることを特徴とするシール材用ペースト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール材用ペーストに関する。さらに詳しくは、例えば、配管のフランジとガスケットなどの配管用シール材との継手面でのシール性を向上させるために好適に使用することができるシール材用ペーストに関する。本発明のシール材用ペーストは、特にガスケット用ペーストとして好適に使用することができる。
【背景技術】
【０００２】
一般に、配管のフランジ同士のシール性を向上させるに配管用シール材が用いられている。配管用シール材には、フッ素樹脂製ガスケット、メタルガスケット、うず巻形ガスケットなどのガスケットが用いられている（例えば、特許文献１〜４参照）。前記ガスケットは、いずれも、配管のフランジ同士のシール性を向上させることができるが、例えば、２００℃程度の高温状態に曝された場合には、当該ガスケットに応力緩和が生じ、シール性が低下するおそれがある。
【０００３】
従来、ガスケットに用いられるペーストとして、溶剤に滑材、バインダー、充填材などを配合し、当該配合物にさらに亜鉛粉末および亜硝酸ナトリウムが配合されたステンレス鋼継手用ガスケットペースト、粉末状フッ素樹脂と界面活性剤と水膨潤性鉱物と水とを含有するフッ素樹脂系ペーストなどが提案されている（例えば、特許文献５および６参照）。前記ステンレス鋼継手用ガスケットペーストおよびフッ素樹脂系ペーストは、ガスケットに塗布することによって使用されるものである。これらのペーストを用いた場合、ガスケットと配管のフランジ継手面との間隙を埋めることができることから、配管のフランジ同士のシール性を向上させることができる。
【０００４】
しかし、ガスケットと配管のフランジ継手面との間隙を埋めるために前記ペーストを用いた場合、常温での配管の使用では特に問題がないが、例えば、２００℃程度の高温状態に曝された場合には、当該ガスケットが変形し、クリープ量が大きくなるため、ガスケットと配管のフランジ継手面との面圧が低下することによってガスケットと配管のフランジ継手面との間のシール性が低下するおそれがある。
【０００５】
したがって、近年、配管のフランジ継手面とガスケットなどのシール材との境界面におけるシール性を向上させるために、シール材が高温状態に曝されることによってシール材の応力緩和が生じた場合であってもシール性を維持することができるシール材用ペーストの開発が待ち望まれている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−０９９３２４号公報
【特許文献２】特開２０１０−２４１８９０号公報
【特許文献３】特開２００２−０３１２３６号公報
【特許文献４】特開２０１２−０１７７９０号公報
【特許文献５】特公昭６１−９３９７号公報
【特許文献６】特開２００４−０５１９０２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、前記従来技術に鑑みてなされたものであり、シール材が高温状態に曝されることによってシール材の応力緩和が生じた場合であってもシール性を維持することができるシール材用ペーストを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、配管のフランジと配管用シール材との継手面で使用されるシール材用ペーストであって、球状無機粒子および油分を含有し、前記球状無機粒子として、平均粒子径が５〜１００μｍである球状無機粒子Ａと当該球状無機粒子Ａの平均粒子径の２５％以下の平均粒子径を有する球状無機粒子Ｂを含有し、球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとの合計含有率が１５〜９０質量％であり、球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとの体積比（球状無機粒子Ａ／球状無機粒子Ｂ）が１０／９０〜８５／１５であり、前記油分が天然油、炭化水素油およびシリコーン油からなる群より選ばれた少なくとも１種の油分であることを特徴とするシール材用ペーストに関する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のシール材用ペーストは、シール材が高温状態に曝されることによってシール材の応力緩和が生じた場合であってもシール性を維持することができるという優れた効果を奏する。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明のシール材用ペーストは、前記したように、球状無機粒子および油分を含有するシール材用ペーストであり、前記球状無機粒子として、平均粒子径が５〜１００μｍである球状無機粒子Ａと当該球状無機粒子Ａの平均粒子径の２５％以下の平均粒子径を有する球状無機粒子Ｂを含有し、球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとの合計含有率が１５〜９０質量％であり、球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとの体積比（球状無機粒子Ａ／球状無機粒子Ｂ）が１０／９０〜８５／１５であることを特徴とする。
【００１１】
球状無機粒子として、平均粒子径が５〜１００μｍである球状無機粒子Ａと当該球状無機粒子Ａの平均粒子径の２５％以下の平均粒子径を有する球状無機粒子Ｂとが用いられる。本発明においては、このように、球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとが併用されているので、シール材が高温状態に曝されることによってシール材に応力緩和が生じたとしてもシール性を維持させることができるという優れた効果が発現される。
【００１２】
なお、本発明において、球状無機粒子は、その長径と短径との比（長径／短径）が１〜５である無機粒子を意味するが、当該長径と短径との比（長径／短径）は、好ましくは１〜３、より好ましくは１〜２、さらに好ましくは１〜１．５、さらに一層好ましくは１〜１．２である。
【００１３】
球状無機粒子としては、例えば、カーボンブラック粒子、シリカ粒子、アルミナ粒子、酸化カルシウム粒子、酸化マグネシウム粒子、酸化チタン粒子、酸化亜鉛粒子、炭化ケイ素粒子、硫酸バリウム粒子、炭酸カルシウム粒子、炭酸マグネシウム粒子、カオリン、クレー、タルク、マイカ粒子、水酸化カルシウム粒子、水酸化アルミニウム粒子、水酸化マグネシウム粒子、窒化ホウ素粒子、ホウ酸アルミニウム粒子、チタン酸バリウム粒子、チタン酸ストロンチウム粒子、チタン酸カリウム粒子、チタン酸カルシウム粒子、チタン酸マグネシウム粒子、チタン酸ビスマス粒子、ケイ酸アルミニウム粒子、ケイ酸マグネシウム粒子、ケイ酸カルシウム粒子、リン酸マグネシウム粒子、ホウ酸アルミニウム粒子、ガラス粒子、シリカバルーンなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの球状無機粒子は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００１４】
球状無機粒子Ａの平均粒子径は、シール材に対するアンカー効果によってシール性を向上させる観点から、５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍであり、球状無機粒子Ａ間の間隙を小さくすることによってシール性を向上させる観点から、１００μｍ以下、好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。
【００１５】
球状無機粒子Ｂの平均粒子径は、シール性を向上させる観点から、球状無機粒子Ａの平均粒子径の２５％以下、好ましくは２２％以下、より好ましくは２０％以下、さらに好ましくは１８％以下、さらに一層好ましくは１５％以下である。したがって、例えば、球状無機粒子Ａの平均粒子径の上限値が１００μｍ以下である場合には、球状無機粒子Ｂの平均粒子径の上限値は、２５μｍ以下、好ましくは２２μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１８μｍ以下、さらに一層好ましくは１５μｍ以下である。また、例えば、球状無機粒子Ａの平均粒子径の上限値が８０μｍ以下である場合には、球状無機粒子Ｂの平均粒子径の上限値は、２０μｍ以下、好ましくは１７.６μｍ以下、より好ましくは１６μｍ以下、さらに好ましくは１４．４μｍ以下、さらに一層好ましくは１２μｍ以下である。さらに、例えば、球状無機粒子Ａの平均粒子径の上限値が５０μｍ以下である場合には、球状無機粒子Ｂの平均粒子径の上限値は、１２．５μｍ以下、好ましくは１１μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは９μｍ以下、さらに一層好ましくは７．５μｍ以下である。
【００１６】
球状無機粒子Ｂの平均粒子径の下限値は、本発明のシール材用ペーストにおける球状無機粒子Ｂの分散安定性を向上させる観点から、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは１．５μｍ以上、さらに一層好ましくは２μｍ以上、特に好ましくは３μｍ以上である。
【００１７】
本発明のシール材用ペーストに含まれる球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂの平均粒子径は、当該シール材用ペーストを例えば４００℃に加熱したり、有機溶媒で洗浄したりするなどにより、シール材用ペーストから樹脂成分、油分および有機溶媒を除去することによって球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂを取り出し、取り出された球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂを走査型電子顕微鏡で観察し、任意の球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂをそれぞれ１０個ずつ選択し、選択された球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂの直径をスケールで測定し、測定された１０個の粒子の直径の平均値である。
【００１８】
球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとの体積比（球状無機粒子Ａ／球状無機粒子Ｂ）は、シール材が高温状態に曝されることによってシール材の応力緩和が生じたとしてもシール性を維持させる観点から、１０／９０〜１５／８５、より好ましくは１０／９０〜２０／８０、さらに好ましくは１０／９０〜２５／７５である。
【００１９】
本発明において、球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂの体積は、本発明のシール材用ペーストを走査型電子顕微鏡にて画像表示し、表示された画像における球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂの各粒子数をカウントし、球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂの各体積と粒子数との積によって求められた値である。
【００２０】
本発明のシール材用ペーストにおける球状無機粒子Ａと球状無機粒子Ｂとの合計含有率は、シール材が高温状態に曝された場合であってもシール性を維持する観点から、１５質量％以上、好ましくは２０質量％以上であり、シール材用ペーストにおける球状無機粒子Ａおよび球状無機粒子Ｂの分散安定性を向上させるとともにシール材が高温状態に曝された場合であってもシール性を維持する観点から、９０質量％以下、好ましくは８５質量％以下である。
【００２１】
油分としては、例えば、オリーブ油、ホホバ油、アボカド油、ダイズ油、メドウホーム油、ヒマシ油、ラノリン、綿実油、亜麻仁油、サフラワー油、桐油、トール油、エゴマ油、シナキリ油、ゴマ油、ナタネ油、ヌカ油、ツバキ油、落花生油、ヤシ油などの天然油；流動パラフィン、スクワランなどの炭化水素油；ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサンなどのシリコーン油などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの油分は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００２２】
本発明のシール材用ペーストにおける油分の含有率は、本発明のシール材用ペーストによるシール性を向上させる観点から、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、さらに好ましくは１５質量％以上であり、シール材用ペーストにおける油分の分散安定性を向上させる観点から、好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以下である。
【００２３】
本発明のシール材用ペーストには、必要により、樹脂成分、有機溶媒などを適量で含有させてもよい。樹脂成分および有機溶媒は、それぞれ単独で用いてもよく、両者を併用してもよい。
【００２４】
樹脂成分は、球状無機粒子のバインダーとして機能するものである。樹脂成分としては、例えば、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、テルペン樹脂、テルペン−フェノール樹脂、クマロン樹脂、クマロン−インデン樹脂、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン、ロジンなどが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの樹脂成分は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。これらの樹脂成分のなかでは、耐熱性に優れていることから、フッ素樹脂およびシリコーン樹脂が好ましく、耐熱性、耐薬品性および低摩擦性に優れ、−２００〜２５０℃の温度で優れたシール性を発現することから、フッ素樹脂がより好ましい。
【００２５】
フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのフッ素樹脂は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。これらのフッ素樹脂のなかでは、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は、耐熱性を向上させる観点から好ましい。
【００２６】
シリコーン樹脂としては、例えば、ジメチルシリコーン樹脂、メチルフェニルシリコーン樹脂などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらのシリコーン樹脂は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。
【００２７】
樹脂成分は、通常、粉末の形態で用いられる。マイクロトラック粒度分析計を用いて測定したときの樹脂成分の粉末（樹脂粉末）の平均粒子径は、分散安定性を向上させる観点から、好ましくは０．３〜３０μｍ、より好ましくは０．５〜１０μｍである。樹脂粉末は、有機溶媒に分散させた分散液であってもよい。樹脂粉末の分散液は、球状無機粒子を容易に均一に分散させることができるという利点がある。
【００２８】
有機溶媒としては、例えば、トルエン、キシレンなどの芳香族系有機溶媒；ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族系有機溶媒；シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンなどの脂環族系有機溶媒；ｎ−ブチルアルコール、プロピレングリコールメチルエーテル、ダイアセトンアルコール、エチルセロソルブなどのアルコール系有機溶媒；酢酸ブチル、酢酸エチル、セロソルブアセテートなどのエステル系有機溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系有機溶媒；パラフィン系炭化水素溶媒などの石油系炭化水素溶媒；ジメチルホルムアミドなどのアミド系有機溶媒などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。前記石油系炭化水素溶媒は、商業的に容易に入手することができるものであり、その例としては、アイソパーＣ、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＭ〔以上、エクソンモービル（有）製、商品名〕などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。これらの有機溶媒は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。なお、有機溶媒は、本発明のシール材用ペーストに用いられる樹脂成分および油分に適するものを適宜選択して用いることが好ましい。
【００２９】
本発明のシール材用ペーストには、全量が１００質量％となるように残部として有機溶媒を用いることが好ましい。したがって、有機溶媒は、本発明のシール材用ペーストに、いわゆるバランス量で用いることが好ましい。
【００３０】
本発明のシール材用ペーストには、本発明の目的を阻害しない範囲内で添加剤を適量で含有させてもよい。添加剤としては、例えば、界面活性剤、潤滑剤、着色剤、加工助剤などが挙げられるが、本発明は、かかる例示のみに限定されるものではない。
【００３１】
本発明のシール材用ペーストは、例えば、ミキサー、ニーダー、ロールなどの混合手段を用い、球状無機粒子、有機溶媒および必要により樹脂成分、油分、添加剤などを任意の順序で一度に、または少量ずつ複数回に分けて均一な組成となるように混合することによって容易に調製することができる。
【００３２】
以上のようにして得られる本発明のシール材用ペーストは、例えば、手指、刷毛、バーコーター、アプリケーター、ロールコーター、フローコーターなどを用いた塗布方法によってガスケットなどのシール材に塗布することができる。
【００３３】
本発明のシール材用ペーストは、前記構成を有するので、シール材が高温状態に曝されることによってシール材の応力緩和が生じたとしてもシール性を維持させることができるという優れた効果を奏する。
【００３４】
したがって、本発明のシール材用ペーストは、例えば、配管のフランジとガスケットなどの配管用シール材との継手面でのシール性を向上させるためのガスケット用ペーストなどとして好適に使用することができる。
【実施例】
【００３５】
次に本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
【００３６】
実施例１
球状無機粒子Ａとして軽質炭酸カルシウム粒子〔丸尾カルシウム（株）製、商品名：スペシャルライスＳ、平均粒子径：５．５μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を以下の評価方法に基づいて調べた。その結果を表１に示す。
【００３７】
〔シール性の評価方法〕
前記で得られたシール材用ペーストをフッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）系ガスケット〔日本バルカー工業（株）製、品番：Ｖ＃ＧＦ３００、厚さ：１．５ｍｍ〕の両面にガスケットの表面における塗布量が４．５×１０-3〜６．０×１０-3ｇ／ｃｍ2となるように均一に塗布し、室温で乾燥させた。
【００３８】
次に、前記でペーストが塗布されたガスケットを配管のフランジ〔材質：ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）、表面粗さ（Ｒz）：１０〜２０μｍ〕に取り付けることにより、締結体を得た。前記で得られた締結体を３００℃の温度で２４時間加熱し、室温まで冷却した後、水没させた状態で、水上置換法によってフランジ内の内圧３．５ＭＰａにおける窒素の漏れ量を測定し、以下の評価基準に基づいて評価した。
【００３９】
［評価基準］
◎：漏れ量が１．７×１０-4Ｐａ・ｍ3／ｓ（検出限界）未満
○：漏れ量が１．７×１０-4Ｐａ・ｍ3／ｓ（検出限界）以上１．０×１０-1Ｐａ・ｍ3／ｓ未満
×：漏れ量が１．０×１０-1Ｐａ・ｍ3／ｓ以上
【００４０】
実施例２
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４１】
実施例３
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１２Ｃ、平均粒子径：１００μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４２】
実施例４
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとしてカーボンブラック粒子〔三菱化学（株）製、商品名：高級カラー＃２６５０、平均粒子径：０．０１μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４３】
実施例５
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＣ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４４】
実施例６
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして重質炭酸カルシウム粒子〔日東粉化工業（株）製、品番：ＴＳ-７０３０、平均粒子径：７．７μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４５】
実施例７
球状無機粒子Ａとして軽質炭酸カルシウム粒子〔丸尾カルシウム（株）製、商品名：スペシャルライスＳ、平均粒子径：５．５μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔丸尾カルシウム（株）製、商品名：ナノックス＃３０、平均粒子径：０．７μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４６】
実施例８
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１２Ｃ、平均粒子径：１００μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして重質炭酸カルシウム粒子〔日東粉化工業（株）製、品番：ＳＳ＃３０、平均粒子径：１５．５μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４７】
比較例１
従来のペーストとして、球状無機粒子として軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べたところ、漏れ量が多大であるため、当該漏れ量を測定することができなかった。
【００４８】
比較例２
球状無機粒子Ａとして軽質炭酸カルシウム粒子〔丸尾カルシウム（株）製、商品名：ナノックス＃２５、平均粒子径：１．３μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００４９】
比較例３
球状無機粒子Ａとして中空ガラスビーズ〔ポッターズバロティーニ社製、品番：ＳＧ、平均粒子径：１５０μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００５０】
比較例４
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１２Ｃ、平均粒子径：１００μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００５１】
【表１】
0006352692.tif 000002
【００５２】
実施例９
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕１０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕９０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００５３】
実施例１０
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００５４】
実施例１１
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕７５体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕２５体積％とからなる球状無機粒子５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００５５】
比較例５
球状無機粒子として軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００５６】
比較例６
球状無機粒子としてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０ｇ、油分としてアマニ油４０ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００５７】
【表２】
0006352692.tif 000003
【００５８】
実施例１２
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子８１ｇ、油分としてアマニ油９ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００５９】
実施例１３
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子４５ｇ、油分としてアマニ油４５ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００６０】
実施例１４
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子１８ｇ、油分としてアマニ油７２ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００６１】
比較例７
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子９２ｇ、油分としてアマニ油６ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン２ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００６２】
比較例８
球状無機粒子Ａとしてアルミナ粒子〔昭和電工（株）製、品番：Ａ−１３−Ｍ、平均粒子径：５０．４μｍ〕５０体積％と球状無機粒子Ｂとして軽質炭酸カルシウム粒子〔白石カルシウム（株）製、品番：ＰＳ、平均粒子径：０．２μｍ〕５０体積％とからなる球状無機粒子９ｇ、油分としてアマニ油８１ｇおよび有機溶媒としてｎ−ヘキサン１０ｇを均一な組成となるように混合することにより、シール材用ペーストを得た。前記で得られたシール材用ペーストによるシール性を実施例１と同様にして調べた。その結果を表１に示す。
【００６３】
【表３】
0006352692.tif 000004
【００６４】
以上の結果から、各実施例で得られたシール材用ペーストは、いずれも、シール材が高温状態に曝されることによってシール材の応力緩和が生じたとしてもシール性を維持させることができることから、例えば、配管のフランジとガスケットなどの配管用シール材との継手面でのシール性を向上させるために、ガスケット用ペーストなどとして好適に使用することができることがわかる。