(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁路に平行に分割された複数個の分割コアを重ね合わせて一体化した構造になるＭｎＺｎフェライトコアを複数セット製造する、ＭｎＺｎフェライトコアの製造方法であって、
該分割コアの素材として、磁気特性が異なる材質のＭｎＺｎフェライトからなる成形体を準備し、
セットをなす成形体間には剥離剤を挿入することなく、一方各セット間には剥離剤を挿入して、成形体を重ね合わせ、焼成することにより、セットをなす成形体を一体化する一方、各セット間では溶着を防止することを特徴とする、ＭｎＺｎフェライトコアの製造方法。
【請求項２】
一体化する成形体間の接触面における一方の面内に少なくとも一つの凹部を形成し、他方の面内に該凹部と嵌合する凸部を形成することを特徴とする請求項１に記載のＭｎＺｎフェライトコアの製造方法。
【請求項３】
前記コアが、チョークコイル用であることを特徴とする請求項１または２に記載のＭｎＺｎフェライトコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＭｎＺｎフェライトコアの製造方法に関し、特には、入出力端子の一方から流入して他方へ通過するコモンモードノイズ電流を、低温から高温までの広い温度域にわたり阻止するノイズフィルター用のチョークコイルに使用されるＭｎＺｎフェライトコアの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
コモンモードノイズ電流を減衰させるための一般的なノイズフィルターは、閉磁路を有するフェライトなどの酸化物磁性体のコアを使用することが多い。端子ノイズの規制対象となる周波数域は１０ｋＨｚから３０ＭＨｚまでの広い帯域にわたっている。ノイズの減衰にあたっては、高周波数帯域成分はチョークコイルのインダクタンスとコンデンサのキャパシタンスによるフィルタ回路で減衰させ、一方低周波数帯域成分はチョークコイルのインダクタンスを大きくし、コイルを高インピーダンス化させることによって減衰を図っている。
【０００３】
コモンモードチョークコイルに要求される性能としては、コモンモードノイズの１０ｋＨｚから３０ＭＨｚまでの周波数成分に対するインピーダンスができ得るかぎり大きいことが望まれる。すなわち、このような広い周波数帯域でインダクタンスができるだけ大きいことが要求される。コモンモードチョークコイルで使用される閉磁路を有する磁性体のコアとしては、インダクタンスの高い、すなわち比初透磁率の高い磁性体であればいずれも適用可能であるが、コスト、ハンドリングおよび量産性の観点から酸化物磁性体であるフェライトコアを用いることが多い。
【０００４】
そして、フェライトの中では、１０ｋＨｚから１ＭＨｚ程度で最も高い比初透磁率を有するＭｎＺｎフェライトと、３０ＭＨｚまで比較的高い比初透磁率を有するＮｉＺｎフェライトが主として用いられる。
コアの形状としては、閉磁路を有するトロイダル形状（リング形状）のものが多く用いられているが、閉磁路を形成できる他の形状としてＥＥ型、ＥＩ型、ＵＵ型、日の字型、あるいはロの字型のコアも用いられている。
【０００５】
ところで、コモンモードチョークコイルにおいて、１０ｋＨｚから３０ＭＨｚまでの周波数帯域でのコモンモードノイズの減衰量を大きくするためには、コモンモードノイズに対する抵抗、すなわちインピーダンスを大きくする必要がある。巻線したコイルのインピーダンスが１０ｋＨｚから３０ＭＨｚの周波数帯域で大きいことが要求され、通常は使用するコアを大きくしてコイル全体を大きくするか、あるいはコイルを直列に２個接続する等の方策がとられている。
【０００６】
また、コモンモードチョークコイルでは、コアを大きくする以外にコイルの巻数を増やしたり、またコアの材料として比初透磁率の大きいものを用いたりすることによって、低周波数帯域でのインピーダンスを大きくすることも行われている。ただし、コイルの巻数を単純に増加すると線間分布容量が増加し、この容量分のキャパシタンスとインダクタンスが共鳴現象を起こし、インピーダンスが急激に低下するという問題がある。このため、巻数を増やさなくてもよいように、低周波帯域、特に１０ｋＨｚ〜５００ｋＨｚ程度の領域で高いインダクタンス、すなわち高い比初透磁率をもったコアが必要となる。
【０００７】
さらに、インピーダンスの周波数特性を改良する方法として、例えば特許文献１に示されているようなカルボニル鉄圧粉コアとフェライトコアを重ね合わせたものや、特許文献２に示されているようなアモルファス磁性材料のコアと圧粉コアとを組み合わせたもの等のように、周波数特性が異なる２種類のコアを並列に配置して巻線する構造のものも提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】実開平４−３２５１３号公報
【特許文献２】実開昭６２−１９７８２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述した方策や特許文献１および２に示す構造のものは、いずれも基本的にチョークコイルが室温付近で稼働することを前提に考えられており、対象とするノイズ減衰も室温での評価がほとんどである。
【００１０】
近年、各種電子機器の小型化、低コスト化で、チョークコイルの設置場所が、高温となる半導体やトランスの近くに置かれるようになり、高温域でのノイズ減衰が不足して規格を満足しないといった問題が出てきている。
さらに、車載部品の電子化が進み、エンジン周りの高温箇所にもチョークコイルを含む電源等が設置されるようになってきており、室温だけでなく１００℃を超える１２０℃〜１５０℃の高温域でノイズフィルターとして機能することも要求されるようになってきた。また、車載部品では、寒冷地などで野外に駐車した場合、気温が低下するため室温以下の−２０℃といった低温域でも、ノイズフィルターとして機能しなければならないことも考慮する必要がある。
【００１１】
加えて、このように異なる組成系の材質コアを組み合わせる方法は、チョークコイルを組み立てる際に、それぞれ別個に製造したコアを、ボビン等に入れる、接着剤等で接着する、コアにテープを巻いて接着する等、いずれも複数のコアを後で固定する工程が必要となり、これによって、煩雑さとともに、生産性の低下やコストの上昇を招いていた。
【００１２】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、室温を含む−２０℃の低温から１２０℃〜１５０℃の高温までの広い温度域で、ノイズ減衰機能が低下せず、かつ１個で所定の周波数帯域をカバーできるチョークコイルに使用されるコアを、高い生産性の下、容易かつ低コストに製造することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
さて、発明者らは、上記の目的を達成すべく鋭意検討を重ねた。その結果、高温域でのノイズ減衰が不足して規格を満足しない原因は、酸化物磁性体である各種ＭｎＺｎフェライトの比初透磁率の周波数特性が温度によって大きく変化することにあることを突き止めた。そして、この問題を解決するには、磁気特性の異なる材質のコア、特には比初透磁率の周波数特性の温度変化が異なる材質のコアを組み合わせることが有効であり、これにより所望の低温域から高温域までノイズ減衰特性が低下しないチョークコイルが得られることの知見を得た。
【００１４】
そして次に、発明者らは、かような磁気特性の異なる材質のコアを組み合わたコアを、高い生産性の下、容易かつ低コストに製造するための方法について、鋭意検討を重ねた。
その結果、チョークコイルを組み立てる際に、それぞれ別個に製造したコアを固定するのではなく、コアの製造工程の中で、磁気特性の異なる材質のコアの素材となる成形体を、その間に剥離剤を挿入することなく重ね合わせ、焼成することにより、磁気特性の異なる材質のコアを組み合わた一体化コアを、十分な接着強度を確保して、高い生産性の下、低コストに製造できることの知見を得た。
本発明は、上記の知見に基づき、さらに検討を加えた末に完成されたものである。
【００１５】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．磁路に平行に分割された複数個の分割コアを重ね合わせて一体化した構造になる、ＭｎＺｎフェライトコアの製造方法であって、
該分割コアの素材として、磁気特性が異なる材質のＭｎＺｎフェライトからなる成形体を準備し、
該成形体を、その間に剥離剤を挿入することなく重ね合わせ、焼成することにより一体化することを特徴とする、ＭｎＺｎフェライトコアの製造方法。
【００１６】
２．磁路に平行に分割された複数個の分割コアを重ね合わせて一体化した構造になる、ＭｎＺｎフェライトコアを複数セット製造するものとし、
その際、セットをなす成形体間には剥離剤を挿入することなく、一方各セット間には剥離剤を挿入して、成形体を重ね合わせ、焼成することにより、セットをなす成形体を一体化する一方、各セット間では溶着を防止することを特徴とする、前記１に記載のＭｎＺｎフェライトコアの製造方法。
【００１７】
３．一体化する成形体間の接触面における一方の面内に少なくとも一つの凹部を形成し、他方の面内に該凹部と嵌合する凸部を形成することを特徴とする前記１または２に記載のＭｎＺｎフェライトコアの製造方法。
【００１８】
４．前記コアが、チョークコイル用であることを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載のＭｎＺｎフェライトコアの製造方法。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、−２０℃の低温域から１２０℃さらには１５０℃の高温域にわたって、比初透磁率の周波数特性が大きく変化せず、幅広い温度域で動作可能なＭｎＺｎフェライトコアを、高い生産性の下、容易かつ低コストに製造することが可能となる。
また、特に磁気特性の異なる材質のコアの素材となる成形体を組み合わて一体化するにあたり、一体化する成形体間の接触面における一方の面内に少なくとも一つの凹部を形成し、他方の面内に該凹部と嵌合する凸部を形成することにより、より安定でかつ強固な接着が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】磁路に平行に分割された複数個の分割コアを重ね合わせて一体化した構造になる、ＭｎＺｎフェライトコアの一例を示す模式図である。
【図２】一体化する成形体間の接触面に設けた凹部および凸部の一例を示す模式図である。
【図３】一体化する成形体間の接触面に設けた凹部および凸部の一例を示す模式図である。
【図４】図４（ａ）および（ｂ）は、一体化する成形体間の接触面に設けた凹部および凸部の一例を示す模式図であり、図４（ｃ）は、図４（ａ）および（ｂ）で示した凹部および凸部の断面形状を示す図である。
【図５】一体化する成形体間の接触面に設けた凹部および凸部の断面形状の一例を示す図である。
【図６】一体化する成形体間の接触面に設けた凹部および凸部の断面形状の一例を示す図である。
【図７】実施例における各成形体間での剥離剤の散布状況を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明を具体的に説明する。
まず、本発明の製造方法で製造するＭｎＺｎフェライトコアについて説明する。
コモンモードノイズのノイズ低減に用いられるチョークコイル用のコアとしては、ＭｎＺｎフェライトが一般的に使用されている。このノイズ低減用のＭｎＺｎフェライトは室温２３℃付近で最も比初透磁率とその周波数特性が良くなるように設計された、いわゆる高透磁率材である。ＭｎＺｎフェライトの高透磁率材は室温付近での比初透磁率を高める組成を選択しているため、キュリー温度が１００℃〜１５０℃と低く、さらにこのキュリー温度に近づくにつれて比初透磁率が１０ｋＨｚ程度の低周波域で急上昇し、その反対に５００ｋＨｚ程度の高周波域で急減するという挙動を示す。したがって高透磁率材は一般的に１００℃以上の温度域では低温域でのようなノイズ低減機能は発揮できない。
【００２２】
このような高透磁率材に対し、同じＭｎＺｎフェライトでも電源のトランスコアに使用される、いわゆる電源材はもともと１００℃付近の高温域で稼働することを前提に材質設計がなされており、一般的に１００℃付近で最もコアロスが小さく、また比初透磁率とその周波数特性も良好な挙動を示す。さらに１００℃付近で稼働させるため、キュリー温度は２００℃以上となっている。ただし、電源材は１００℃付近でのコアロスの低減に重きをおいているため、１００℃未満の低温域では高透磁率材ほど比初透磁率は高くないという問題がある。
【００２３】
そこで、これら高透磁率材と電源材のコアの比初透磁率の挙動を幅広く詳細に調査した結果、閉磁路を有する状態で両者のコアを適当な割合で組み合わせれば、両者の特性を合わせ持つ、広い温度範囲で比初透磁率の周波数特性が劣化しないコアとできることを新たに見いだした。
【００２４】
すなわち、本発明の製造方法で製造するＭｎＺｎフェライトコアは、図１に示すように、コアの磁路に平行に複数個に分割し、これらの分割コアを重ね合わせて一体化した構造になる。そして、本発明の製造方法では、かかる分割コアの素材として、磁気特性が異なる材質のＭｎＺｎフェライト、好ましくは比初透磁率の極大値温度とキュリー温度が異なる異種材質のＭｎＺｎフェライトを用いるのである。
ここで、磁気特性の異なるＭｎＺｎフェライトの組み合わせとしては、いわゆる電源材と高透磁率材との組み合わせが特に好適である。というのは、電源材は高温域での比初透磁率に優れ、一方高透磁率材は低温域での比初透磁率に優れることから、これらを組み合わせることによって幅広い温度域にわたって優れた周波数特性を有するコア（例えば、比初透磁率が、周波数：１０ｋＨｚ〜５００ｋＨｚ、かつ温度：−２０℃〜１２０℃の範囲で、３０００以上であるコアや、周波数：１０ｋＨｚ〜５００ｋＨｚ、かつ温度：−２０℃〜１５０℃の範囲で、３０００以上であるコア）とすることが可能になるからである。
【００２５】
図１に磁路に平行に分割された複数個の分割コアを重ね合わせて一体化した構造になる、ＭｎＺｎフェライトコアの一例を示す。図中、符号１が電源材分割コア（以下、単に電源材コアともいう）、２が高透磁率材分割コア（以下、単に高透磁率材コアともいう）であり、図１（ａ）では、電源材コア１と高透磁率材コア２とを積層して一体化した２層構造の場合を示している。
また、電源材コア１と高透磁率材コア２の積層構造については、図１（ａ）に示した２層構造に限るものではなく、図１（ｂ）に示すように、例えば高透磁率材コア２をその両側から電源材コア１で挟んだ３層構造としても良い。さらに、磁気特性の異なる材質のＭｎＺｎフェライトを用いさえすれば、積層数は４層、５層、あるいはそれ以上であっても良い。
【００２６】
ここに、電源材として好適なＭｎＺｎフェライト組成は、Fe2O3＝52〜54mol%、ZnO＝5〜15mol%、残部MnOである。また、高透磁率材として好適なＭｎＺｎフェライト組成は、Fe2O3＝52〜54mol%、ZnO＝15〜25mol%、残部MnOである。さらにいずれも比初透磁率の温度依存性を小さく制御するために、CoOを、CoO＝0.05〜1mol%の範囲で添加してもよい。
【００２７】
次に、本発明の製造方法について詳しく説明する。
本発明の製造方法は、上述した磁路に平行に分割された複数個の分割コアを重ね合わせて一体化した構造になる、ＭｎＺｎフェライトコアを製造するものである。
ここで、異なる材質のコアを組み合わせてチョークコイル等として使用する場合、通常は別々に焼結体コアを製造し、その後、チョークコイル等に組み上げる際にボビンに入れて固定したり、接着剤やテープで固定したあと、コイルを巻くことになる。このため、上記した方法により、それぞれ別個に製造したコアを固定する場合には、煩雑さとともに、生産性の低下やコストの上昇を招いていた。
【００２８】
一般に、ＭｎＺｎフェライトコアの成形体を焼成するときは、生産量を上げるため、同一コアの成形体をセラミックスの台板上に何段にも積層し、各コアが焼結したあとに溶着しないよう、上下のコア間にＺｒＯ２粉等の剥離剤を散布・挿入している。
【００２９】
この点、本発明の製造方法は、磁気特性が異なる材質のＭｎＺｎフェライト粉末を金型等により加圧成形することで成形体（圧粉体）を準備し、これらの成形体を、その間に剥離剤を挿入することなく重ね合わせて焼成することにより一体化することで、チョークコイルを組み立てる際の接着剤やテープなどによるコアの固定工程を省略したのである。
特に、ＭｎＺｎフェライトコアを複数セット製造する場合には、セットをなす成形体間には剥離剤を挿入することなく、一方各セット間には剥離剤を挿入して、成形体を重ね合わせ、焼成することが好ましい。これにより、セットをなす成形体を一体化する一方、各セット間の成形体で焼結したあとに溶着しないようにすることが可能となるので、大量生産を行う場合には、生産性・製造コストの面で非常に有利になる。
なお、上記した焼成前のＭｎＺｎフェライト粉末の平均粒径は、比初透磁率の向上の観点から、電源材では１．２〜１．４μｍ程度、高透磁率材では１．１〜１．３μｍ程度とすることが好ましい。
【００３０】
そして、このようにして焼成し、一体化したコアは、接着面のごく表層だけが溶着一体化しているだけなので、組み合わせる前のコア特性はそれぞれ確保され、結果的に、接着剤やテープで固定したときと同様の特性となる。
【００３１】
また、図２（ａ）、（ｂ）〜図４（ａ）、（ｂ）に示すように、一体化する成形体間の接触面における一方の面内に少なくとも一つの凹部を、他方の面内に該凹部と嵌合する凸部を磁路に平行な面内で形成すると、成形体焼成の際の一体化を強化し、さらにはコア同士の位置ずれも防止できるため好ましい。
【００３２】
ここで、凹部および凸部の形状は、特に限定されるものではなく、例えば、図２（ａ）、（ｂ）および図３（ａ）、（ｂ）のような半球状のものや、図４（ａ）、（ｂ）のような同心円状溝・壁のものが挙げられる。
また、同心円状溝・壁の断面形状は特に限定されず、例えば、図４（ｃ）に示す四角形や図５に示すような三角形、図６に示すような半円形などが挙げられる。
さらに、凹部の最大深さは、成形体焼成の際の一体化を強化する観点から、一体化後の成形体厚みの１／２０〜１／１０程度とすることが好ましい。
なお、この一体化する成形体間の接触面に形成される凹部および凸部は、例えば、これらの凹部および凸部に応じた形状をあらかじめ金型に加工をしておくことで容易に形成できる。
【００３３】
また、成形体の焼成条件などについては特に限定されるものではなく、例えば、雰囲気を酸素濃度０．１〜４vol％に制御し、最高温度：１３１０〜１３８０℃の範囲で１〜６時間保持して焼成すればよい。
【実施例】
【００３４】
以下、本発明の製造方法を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３５】
（実施例１）
組み合わせに用いる分割コアの素材の１つを電源材とし、この電源材として、その組成がFe2O3＝52.7mol%、ZnO＝12.1mol%、CoO=0.5mol%、残部MnOで、比初透磁率の極大値温度Ｔｓが８０℃、キュリー温度Ｔｃが２３０℃である材質（電源材Ａ）を使用した。なお、この電源材における焼成前の粉末の平均粒径は１．３μｍであった。この電源材Ａを用いて、外径：３１ｍｍ、内径：１９ｍｍ、高さ：１５ｍｍのリング形状コアとした場合の比初透磁率μri（周波数：１０ｋＨｚおよび５００ｋＨｚ、温度：−２０℃〜１５０℃）を表１に示す。
【００３６】
【表１】
0006276205.tif 000002
【００３７】
また、組み合わせに用いる別の分割コアの素材を高透磁率材とし、この高透磁率材として、その組成がFe2O3＝52.2mol%、ZnO＝21.0mol%、残部MnOで、比初透磁率の極大値温度Ｔｓが２３℃、キュリー温度Ｔｃが１３０℃である材質（高透磁率材ａ）を使用した。なお、この高透磁率材における焼成前の粉末の平均粒径は１．２μｍであった。この高透磁率材ａを用いて、外径：３１ｍｍ、内径：１９ｍｍ、高さ：１５ｍｍのリング形状コアとした場合の比初透磁率μri（周波数：１０ｋＨｚおよび５００ｋＨｚ、温度：−２０℃〜１５０℃）を表２に示す。
【００３８】
【表２】
0006276205.tif 000003
【００３９】
次に、電源材Ａを用いて、焼成後に外径：３１ｍｍ、内径：１９ｍｍ、高さ：８．７ｍｍのリング形状コアとなる成形体をそれぞれ７６８個成形した。また、高透磁率材ａを用いて、焼成後に外径：３１ｍｍ、内径：１９ｍｍ、高さ：６．３ｍｍのリング形状コアとなるような成形体をそれぞれ７６８個成形した。
そして、セラミックス台板上に、台板面内で縦横８列の配置で電源材Ａと高透磁率材ａを交互に高さ１２段まで積層した焼成用台板を２台準備した。２台の台板の内、一方の台板に載置した成形体では、図７（ａ）に示すように成形体間全てにＺｒＯ２粉の剥離剤を散布・挿入した。また、他方の台板に載置した成形体では、図７（ｂ）に示すように、一体化する各セットの電源材Ａと高透磁率材ａの間には剥離剤を散布・挿入しない一方、各セット間には剥離剤を散布・挿入した。
【００４０】
その後、これらの成形体を積載した台板を連続式焼成炉であるローラーハース炉に装入して、必要な酸素雰囲気制御を実施しながら最高温度１３５０℃で２時間保持の焼成を行い、フェライト焼成体試料を得た。
焼成体コアの分離状態を調査すると、成形体間全てに剥離剤を散布・挿入した台板上のコアはすべて分離しており、一体化したコアは零であった。これに対し、一体化する各セットの電源材Ａと高透磁率材ａの間には剥離剤を散布・挿入しない一方、各セット間には剥離剤を散布・挿入した台板上のコアは、各セットで電源材Ａと高透磁率材ａが接着して一体化し、かような一体化コアが３８４個得られた。また、これらの一体化コアは、各セット間でいずれも分離していた。この一体化したコアのうち、台板面内縦横８列の配置の中から最も比初透磁率の高い中央分の４個、最も比初透磁率の低い４角の４個、計８個をそれぞれの段から採取して、それら全体のコアの比初透磁率μriの平均値を、温度が−２０℃〜１５０℃の範囲で、周波数が１０ｋＨｚ、５００ｋＨｚの場合について調べた。結果を表３に示す。
【００４１】
【表３】
0006276205.tif 000004
【００４２】
また、この一体化したコアの接着強度を試験するため、１５０ｃｍ、７０ｃｍ、３０ｃｍの高さからそれぞれ１２８個ずつ、コンクリート床上に自然落下させ、分離するコアの個数を計測した。結果を表４に示す。
【００４３】
【表４】
0006276205.tif 000005
【００４４】
表３より、磁気特性が異なる材質、すなわち初透磁率の極大値温度Ｔｓとキュリー温度Ｔｃが異なる材質のＭｎＺｎフェライトを素材としたコアを組み合わせることにより、それぞれ単独では実現できなかった、周波数：１０ｋＨｚ〜５００ｋＨｚの範囲で、広い温度範囲にわたり高い比初透磁率を実現できていることがわかる。
また、表４に示すように、通常の作業でコアが落下した時の状況を再現した、３０ｃｍ、７０ｃｍの高さからの落下では分離するコアは零であり、１個のコアとして十分扱える状態になっていることがわかる。なお、さらに高い１５０ｃｍからの落下では、分離するコアも出るが、衝撃で割れるコアも同程度あり、このことからも通常の１個のコアと同等であると言える。
以上のことから、周波数：１０ｋＨｚ〜５００ｋＨｚの範囲で、広い温度範囲にわたり高い比初透磁率を実現するコアを製造することができ、しかも通常の１個のコアと同等に取り扱うことができるＭｎＺｎフェライトコアを、コアの組合せをコイル作製段階で行うこなく、容易かつ低コストに製造できることがわかる。
【００４５】
（実施例２）
実施例１で使用した電源材Ａのリング状成形体に、図２（ａ）に示すような直径１ｍｍの半球状突起を凸部として形成した。また、高透磁率材ａの成形体には、図２（ｂ）に示すような直径１ｍｍの半球状窪みを凹部として形成し、両者を重ねた時に凹部と凸部が嵌合してコアが動かないような構造とした。なお、これらの凹部および凸部は、成形体の加圧成形の際に使用する金型をあらかじめ加工しておくことで形成できる。また、このような凹部および凸部は一箇所だけでなく、図３（ａ）および（ｂ）に示すように、例えば３箇所に形成すれば、コアがより動きにくく、より安定に積層することができる。
【００４６】
次に、上記の成形体を用いて、実施例１と同じ条件で電源材Ａと高透磁率材ａをセラミックス台板上に交互に両者合計７６８個を積層し、一体化する各セットの電源材Ａと高透磁率材ａの間には剥離剤を散布・挿入しない一方、各セット間には剥離剤を散布・挿入した。
【００４７】
その後、これらの成形体を積載した台板を連続式焼成炉であるローラーハース炉に装入して、必要な酸素雰囲気制御を実施しながら最高温度１３５０℃で２時間保持の焼成を行い、フェライト焼成体試料を得た。
焼成後のコアは、各セットで電源材Ａと高透磁率材ａが接着して一体化し、かような一体化コアが３８４個得られた。また、これらの一体化コアは、各セット間でいずれも分離していた。なお、得られたコアの比初透磁率μriは、実施例１で得られたコアとほぼ同じであった。
【００４８】
また、実施例１の場合と同様に、この一体化したコアの接着強度を試験するため、１５０ｃｍ、７０ｃｍ、３０ｃｍの高さからそれぞれ１２８個ずつ、一体化したコアをコンクリート床上に自然落下させ、分離するコアの個数を計測した。結果を表５に示す。
【００４９】
【表５】
0006276205.tif 000006
【００５０】
表５に示すように、通常の作業でコアが落下した時の状況を再現した、３０ｃｍ、７０ｃｍの高さからの落下では分離するコアは零であり、１個のコアとして十分扱える状態になっていることがわかる。なお、さらに高い１５０ｃｍからの落下では、分離するコアも出るが、その数は、実施例１のような一体化する成形体の接触面に凹部および凸部を設けない場合よりも減少していた。
【００５１】
（実施例３）
実施例１で使用した電源材Ａのリング状成形体に、図４（ｂ）に示すような幅１ｍｍ、深さ１ｍｍの同心円状溝を凹部として形成した。また、高透磁率材ａの成形体には、図４（ａ）に示すような幅１ｍｍ、高さ１ｍｍの同心円状壁を凸部として形成し、両者を重ねた時に凹部と凸部が嵌合してコアが動かないような構造とした。なお、これらの凹部および凸部は、成形体の加圧成形の際に使用する金型をあらかじめ加工しておくことで簡単に形成できる。また、このような同心円状溝・壁は、断面が四角形のものだけでなく、図５（ａ）および（ｂ）に示すような断面が三角形のものや、図６（ａ）および（ｂ）に示すような断面が半円状のものとすることもできる。こうした凹部および凸部を同心円状溝・壁の構造とすることで、コアが動きにくくより安定に積層できる。
【００５２】
次に、上記の成形体を用いて、実施例１と同じ条件で電源材Ａと高透磁率材ａをセラミックス台板上に交互に両者合計７６８個を積層し、一体化する各セットの電源材Ａと高透磁率材ａの間には剥離剤を散布・挿入しない一方、各セット間には剥離剤を散布・挿入した。
【００５３】
その後、これらの成形体を積載した台板を連続式焼成炉であるローラーハース炉に装入して、必要な酸素雰囲気制御を実施しながら最高温度１３５０℃で２時間保持の焼成を行い、フェライト焼成体試料を得た。
焼成後のコアは、各セットで電源材Ａと高透磁率材ａが接着して一体化し、かような一体化コアが３８４個得られた。また、これらの一体化コアは、各セット間でいずれも分離していた。なお、得られたコアの比初透磁率μriは、実施例１で得られたコアとほぼ同じであった。
【００５４】
また、実施例１の場合と同様に、この一体化したコアの接着強度を試験するため、１５０ｃｍ、７０ｃｍ、３０ｃｍの高さからそれぞれ１２８個ずつ、一体化したコアをコンクリート床上に自然落下させ、分離するコアの個数を計測した。結果を表６に示す。
【００５５】
【表６】
0006276205.tif 000007
【００５６】
表６に示すように、通常の作業でコアが落下した時の状況を再現した、３０ｃｍ、７０ｃｍの高さからの落下では分離するコアは零であり、１個のコアとして十分扱える状態になっていることがわかる。また、さらに高い１５０ｃｍからの落下でも、分離するコアは零であった。
【符号の説明】
【００５７】
１  電源材コア
２  高透磁率材コア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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