(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性マトリクス複合体とエラストマとの間の溶接された構造的接合部を作製するための方法であって、
前記方法は、
‐所定の割合の熱可塑性材料の粉末を未加工のエラストマ材料に組み込むことによる、エラストマ材料の官能化の第１の作業であって、前記官能化は、ある割合の熱可塑性材料の粉末が組み込まれた未加工のエラストマ材料の薄層を製造し、圧力下での前記エラストマ材料の加硫作業中に、前記層を前記エラストマ材料の主要層と溶融させることによって実施される、第１の作業、
‐熱可塑性複合材料を前記エラストマ材料の官能化された層に溶接する、溶接自体である第２の溶接作業
を含むことを特徴とする、方法。
【請求項２】
官能化エラストマ自体を製造するための前記エラストマ材料の官能化の第１の作業は、
‐使用される加硫用モールドの様々な部分を洗浄する予備ステップＡ）、
‐前記未加工のエラストマの予備官能化された薄層を、所定の割合の熱可塑性材料の粉末を前記エラストマの前記層に均一に組み込むことによって準備する、第１のステップＢ）、
‐前記未加工のエラストマの前記予備官能化された薄層を前記エラストマ材料の表面に塗布する、第２のステップＣ）、
‐圧力下で前記エラストマ材料の加硫を実施する、第３のステップＤ）
を含み、
印加される前記圧力は、前記未加工のエラストマの前記予備官能化された薄層が、前記加硫プロセス中に前記エラストマ材料の前記主要層に、少なくとも前記主要層の表面において組み込まれるように決定される圧力である
ことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記エラストマ材料の前記薄層に組み込まれる前記熱可塑性材料は、前記複合材料のマトリクスを形成する前記熱可塑性材料に溶接できることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記エラストマ材料の前記薄層に組み込まれる前記熱可塑性材料は、前記複合材料のマトリクスを形成する前記熱可塑性材料と同一であることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記複合材料は炭素／ポリエーテルエーテルケトン複合体であり、前記エラストマ材料はＨＮＢＲであり、前記エラストマ材料の前記薄層に組み込まれる前記熱可塑性材料はポリエーテルイミドであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記熱可塑性材料は、２０〜６０μｍの直径を有する粒子の形態の前記エラストマ材料に、混合体の１０〜２５重量％の割合で組み込まれることを特徴とする、請求項５に記載の方法。
【請求項７】
前記第２の溶接作業は、溶接対象の２つの材料の接合面を、発熱抵抗の機能を果たす金属ワイヤ織布を前記２つの表面の間に介在させることによって、加熱することからなり、前記金属ワイヤ織布自体には、前記熱可塑性材料を染み込ませてあることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記溶接作業の前に、組み付け対象の材料の表面の準備という予備作業があり、
前記予備作業は、前記表面の状態に応じて、溶剤を用いた単純な脱脂、又はエラストマ製の要素の官能化された表面の微粉砕及びそれに続く前記溶剤と同一の溶剤を用いた表面洗浄で構成される
ことを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
官能化エラストマ自体を製造するための前記第１の作業は、
‐使用される加硫用モールドの様々な部分を洗浄する予備ステップＡ）、
‐前記未加工のエラストマの予備官能化された薄層を、所定の割合の熱可塑性材料の粉末を前記エラストマの前記層に均一に組み込むことによって準備する、第１のステップＢ）、
‐前記複合材料は炭素／ポリエーテルエーテルケトン複合体であり、前記エラストマ材料はＨＮＢＲであり、前記官能化エラストマの製造自体の第２のステップＣ）であって、
ａ）以下の要素、
‐テフロンでコーティングされたガラスクロスの２つの重なった層（２２、２３）、
‐ポリエーテルイミド粉末が組み込まれた未加工のエラストマ材料のシート（２４）、
‐加硫されていない未加工のエラストマ材料のシート（２５）、
‐縁取りブロックのセット（２６、２７）、
‐テフロンでコーティングされたガラスクロスの２つの重なった層（２８、２９）
を前記加硫用モールドの底板上に配置し、全体を前記加硫用モールドの上板で覆う、第１の作業、
ｂ）準備した積層体を、１４０℃の温度θ2まで予備加熱された加熱プレスの板上に配置する、第２の作業、
ｃ）前記エラストマに、所定の加圧サイクルにしたがって、加熱する、前記積層体のホットプレスの第３の作業、および
ｄ）前記プレスが１４０℃の前記温度θ2を維持している間に前記モールドを前記プレスから取り外し、前記官能化エラストマを前記モールドから取り外し、放置して室温まで冷却する、第４の作業
を含む第２のステップＣ）、
‐圧力下で前記エラストマ材料の加硫を実施する、第３のステップＤ）
を含み、
印加される前記圧力は、前記未加工のエラストマの前記予備官能化された薄層が、前記加硫プロセス中に前記エラストマ材料の前記主要層に、少なくとも前記主要層の表面において組み込まれるように決定される圧力である
ことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記第３の作業における前記加圧サイクルは、
‐勾配２．５℃／分において最高２３０℃の高温θ1まで温度が漸進的に上昇する段階、
‐１０分間前記温度θ1に保持する段階、
‐勾配２．５℃／分において１４０℃の温度θ2まで温度が低下する段階
を含む
ことを特徴とする、請求項９に記載の方法。
【請求項１１】
前記複合材料は炭素／ポリエーテルエーテルケトン複合体であり、前記エラストマ材料はＨＮＢＲであり、前記第２の溶接作業は、
ａ）断熱材の板（３１）上に、以下に示す順番で、
‐耐熱ポリイミドの第１のフィルム（３２）、
‐前記官能化エラストマ材料（３３）、
‐ポリエーテルイミドの第１のフィルム（３４）、
‐事前にポリエーテルイミドを染み込ませた金属ワイヤ織布（３５）、
‐ポリエーテルイミドの第２のフィルム（３６）、
‐前記熱可塑性複合材料（３７）、
‐ポリイミドの第２のフィルム（３８）、
‐断熱材の層（３９）、
‐ガラスクロス（３１１）
を配設する、設置の第１のステップ；
ｂ）前記金属ワイヤ織布（３５）が突出できるよう配設されたポリイミドフィルム（３１２）を用いて真空下でブラダを製造し、前記ブラダの気密性は高温マスチックによって保証される、第２のステップ、
ｃ）前記ブラダ（３１２）を真空下に配置し、電力供給ユニットを前記金属ワイヤ織布（３５）に接続し、所定のサイクルに従って異なる値の電流を印加する、第３のステップ、
ｄ）真空エンクロージャの働きをする前記ポリイミドフィルム（３１２）を除去し、積層体を取り外す、第４のステップ、
を含むことを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１２】
前記第３のステップの間、前記金属ワイヤ織布（３５）に１５．６Ａの電流が２００秒間、続いて１０Ａの電流が１００秒間印加されることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、異種材料からの構造性化学的組立体、より正確には、熱可塑性材料とエラストマ材料との組み付けに関する。
【０００２】
かなり大まかに言うと、用語「熱可塑性材料」はここでは、マトリクスを構成する一定割合の熱可塑性材料を含む、いずれの材料を説明するために使用され、これは熱可塑性材料単独で構成される材料であるか、連続繊維及び熱可塑性マトリクスを有する複合材料であるかにかかわらない。
【０００３】
本発明は例えば、固体ロケットの推進段の作製に関して、タンクをスカートに接合するために、特定の用途を見出すものである。
【背景技術】
【０００４】
溶接による、２つの高性能な熱可塑性マトリクス複合体の組み付けは、公知の組み付け技術の使用を伴う。更に、組み付け領域を所望の温度まで加熱するために、高温のガス（ストーブ、オートクレーブ）、振動（超音波、回転）、誘導、抵抗等による加熱といった、複数の公知の加熱の原理を採用できる。このタイプの組み付けは特に、Ｍｉｃｈａｅｌ  Ｊ．Ｔｒｏｕｇｈｔｏｎによる非特許文献１に記載されている。
【０００５】
逆に、今日まで、熱可塑性マトリクス複合体とエラストマタイプの材料との溶接による組み付けのための公知の手段は存在しない。この不在は、エラストマが固体状態から溶融状態に可逆的に変化する性質を有しないため、少なくとも組み付け領域のレベルにおいて組み付け対象の材料の加熱を必要とする組み付け技術は、当業者に明らかでないようであるという事実に由来するように思われる。
【０００６】
特定の用途に関して、熱可塑性材料製のポリマー材料製要素との組み付けを可能とする
公知の組み付け技術は、特に機械的耐久性に関して、所望の品質を付与しない。
【０００７】
これは例えば、火薬式発射装置の推進段又は公共のガスタンクを構成するための、（金属材料又は熱可塑性若しくは熱硬化性マトリクスを含む複合体の）シュラウド１１の、熱可塑性マトリクス複合体のタンク１２に対する組み付けに関する、図１に概略的に示されるような場合である。
【０００８】
実際、この組み付けには、結合部内にエラストマ材料の層１３を挿入することが必要であり、エラストマ材料の上記層は、２つの構造間で発生する大きな差歪みを吸収する役割を有する。従って、このエラストマ材料の介在層１３の挿入のためには、タンク１２及びシュラウド１１を構成する複合材料の２つの要素に対してこの層を組み付ける必要があり、上記組み付けは、組立体に付与される応力のために、必然的に高い機械的品質を有するものでなければならない。
【０００９】
ここで機械的耐久性に関して、溶接された結合部は一般に、接着された接合部より優れている。実際には溶接後、一方の部品から他方の部品への分子の拡散により、２つの組み付けられた部品間には差分を有する界面はもはや存在しない。一方で、接着された結合部の場合、結合部を作製するために必要な層と同数の界面が存在し、上記層は主に、接着剤層自体に加えて、接着剤プライマ及び組み付け対象の表面に適用される処理を含む。
【００１０】
更に、溶接の場合、組み付けの前の表面の準備及び汚染に対する表面の保護による制約も有しない。接着による組み付けの場合、このような作業は必要又は必須である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【非特許文献１】“Ｈａｎｄｂｏｏｋ  ｏｆ  ｐｌａｓｔｉｃｓ  ｊｏｉｎｉｎｇ”（Ｐｌａｓｔｉｃｓ  Ｄｅｓｉｇｎ  Ｌｉｂｒａｒｙ）．ＩＳＢＮ：９７８−１−８８４２０７−１７−４．
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明の１つの目的は、熱可塑性材料及びエラストマ材料の溶接によって、構造的組み付けを実施するための解決策を提案することであり、これらの２つの種類の材料に焦点を当てる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
従って本発明は、熱可塑性マトリクス複合体とエラストマとの間の溶接された構造的接合部を作製するための方法に関し、上記方法は以下の作業を含む：
‐所定の割合の熱可塑性材料の粉末を未加工のエラストマ材料に組み込むことによる、エラストマ材料の官能化の第１の作業。官能化は、ある割合の熱可塑性材料の粉末が組み込まれた未加工のエラストマ材料の薄層を製造し、圧力下での上記エラストマ材料の加硫作業中に、上記層をエラストマ材料の主要層と溶融させることによって実施される；
‐熱可塑性複合材料をエラストマ材料の官能化された層に溶接する、溶接自体である第２の溶接作業。
【００１４】
併せて考慮してよい様々な特定の構成によると、本発明による方法は、以下の特徴を更に有してよい。
【００１５】
特定の構成によると、官能化エラストマ自体を製造するための作業は、以下の複数のステップ：
‐使用される加硫用モールドの様々な部分を洗浄する予備ステップＡ）；
‐未加工のエラストマの予備官能化された薄層を、所定の割合の熱可塑性材料の粉末をこのエラストマのこの層に均一に組み込むことによって準備する、第１のステップＢ）；
‐未加工のエラストマの予備官能化された薄層をエラストマ材料の表面に塗布する、第２のステップＣ）；
‐圧力下でエラストマ材料の加硫を実施する、第３のステップＤ）
を含み、印加される圧力は、未加工のエラストマの予備官能化された薄層が、加硫プロセス中にエラストマ材料の主要層に、少なくともその表面において組み込まれるような圧力である。
【００１６】
別の特定の構成によると、エラストマ材料の薄層に組み込まれる熱可塑性材料は、複合材料のマトリクスを形成する熱可塑性材料に溶接されること、及びエラストマ材料との良好な適合性を呈することの両方が可能であるように選択される。
【００１７】
前述の構成のある変形例によると、エラストマ材料の薄層に組み込まれる熱可塑性材料は、複合材料のマトリクスを形成する熱可塑性材料と同一である。
【００１８】
同一の前述の構成の別の変形例によると、複合材料は炭素／ポリエーテルエーテルケトン複合体であり、エラストマ材料はＨＮＢＲタイプのものであり、エラストマ材料の薄層に組み込まれる熱可塑性材料はポリエーテルイミドである。
【００１９】
別の特定の構成によると、熱可塑性材料は、２０〜６０μｍの直径を有する粒子の形態のエラストマ材料に、混合体の１０〜２５重量％の割合で組み込まれる。
【００２０】
別の特定の構成によると、溶接作業II）は、溶接対象の２つの材料の接合面を、発熱抵抗の機能を果たす金属ワイヤ織布をこれら２つの表面の間に介在させることによって、加熱することからなる。金属ワイヤ織布自体には、熱可塑性材料を染み込ませてある。
【００２１】
前述の構成のある変形例によると、溶接作業の前に、組み付け対象の材料の表面の準備という予備作業I）がある。上記作業は、これら表面の状態に応じて、好適な溶剤を用いた単純な脱脂、又はエラストマ製の要素の官能化された表面の微粉砕及びそれに続く上記と同一の溶剤を用いた表面洗浄のいずれかで構成されてよい。
【００２２】
別の特定の構成によると、複合材料は炭素／ポリエーテルエーテルケトン複合体であり、エラストマ材料はＨＮＢＲタイプのものであり、官能化エラストマの製造自体のステップＣ）は以下の作業を含む：
ａ）以下の要素：
‐テフロン（登録商標）でコーティングされたガラスクロスの２つの重なった層；
‐ポリエーテルイミド粉末が組み込まれた未加工のエラストマ材料のシート；
‐加硫されていない未加工のエラストマ材料のシート；
‐縁取りブロックのセット；
‐テフロンでコーティングされたガラスクロスの２つの重なった層
を加硫用モールドの底板上に配置し、全体を加硫用モールドの上板で覆う、第１の作業；
ｂ）準備した積層体を、１４０℃の温度θ2まで予備加熱された加熱プレスの板上に配置する、第２の作業；
ｃ）問題のエラストマにとって適切な公称加圧サイクルを印加する、積層体のホットプレスの第３の作業；
ｄ）プレスが１４０℃の温度θ2を維持している間にモールドをプレスから取り外し、官能化エラストマをモールドから取り外し、放置して室温まで冷却する、第４の作業。
【００２３】
前述の構成のある変形例によると、第３の作業における加圧サイクルは：
‐勾配２．５℃／分において最高２３０℃の高温θ1まで温度が漸進的に上昇する段階；  
‐１０分間温度θ1に保持する段階；
‐勾配２．５℃／分において１４０℃の温度θ2まで温度が低下する段階
を含む。
【００２４】
別の特定の構成によると、複合材料は炭素／ポリエーテルエーテルケトン複合体であり、エラストマ材料はＨＮＢＲタイプのものであり、溶接自体の作業II）は、以下のステップを含む：
ａ）断熱材の板上に、以下に示す順番で、以下の要素：
‐耐熱ポリイミドの第１のフィルム；
‐官能化エラストマ材料；
‐ポリエーテルイミドの第１のフィルム；
‐事前にポリエーテルイミドを染み込ませた金属ワイヤ織布；
‐ポリエーテルイミドの第２のフィルム；
‐熱可塑性複合材料；
‐第２のポリイミドフィルム；
‐断熱材の層；
‐ガラスクロス
を配設する、設置の第１のステップ；
ｂ）金属ワイヤ織布が突出できるよう配設されたポリイミドフィルムを用いて真空下でブラダを製造し、上記ブラダの気密性は高温マスチックによって保証される、第２のステップ；
ｃ）ブラダを真空下に配置し、電力供給ユニットを金属ワイヤ織布に接続し、適切なサイクルに従って異なる値の電流を印加する、第３のステップ；
ｄ）真空エンクロージャの働きをするポリイミドフィルムを除去し、積層体を取り外す、第４のステップ。
【００２５】
前述の構成のある変形例によると、第３のステップの間、金属ワイヤ織布に１５．６Ａの電流が２００秒間、続いて１０Ａの電流が１００秒間印加される。
【００２６】
本発明の特徴及び利点は、添付の図面に基づく以下の説明からより良好に理解されるだろう。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、構造の例の概略図であり、この構造に関して、組立体に付与される機械的応力の観点から、溶接による異なる要素の組み付けが特に好適であると思われる。
【図２】図２は、本発明による方法のエラストマ官能化ステップの実施形態の例の図である。
【図３】図３は、本発明による溶接作業の実施形態の例の図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の方法の原理は主に、溶接自体の前に、エラストマ材料の準備作業を実施することからなる。この作業は、「未加工のエラストマ（ｒａｗ  ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）」段階、即ち加硫されていない段階において、エラストマ材料の２つの別個の層：均質な未加工のエラストマ材料の第１の層、即ち主要層と、所謂「予備官能化された（ｐｒｅｆｕｎｃｔｉｏｎａｌｉｚｅｄ）」第２の層とを組み付けることからなる。官能化作業はここでは、エラストマの表面又はコア自体を修飾して、熱可塑性複合材料に溶接できるようにするために必要な特性を与えることからなる。「エラストマ材料を官能化する（Ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌｉｚｅ  ｔｈｅ  ｅｌａｓｔｏｍｅｒｉｃ  ｍａｔｅｒｉａｌ）」は、熱可塑性材料を材料に組み込むことにより、この材料の表面層の組成を修飾することを意味する。
【００２９】
この目的のために、所謂「官能化された（ｆｕｎｃｔｉｏｎａｌｉｚｅｄ）」第１の層を製造するために、エラストマ材料との適合性と、問題のエラストマ材料を組み付けたい熱可塑性複合材料のマトリクスに溶接可能であることとの両方を有する、所定の割合の熱可塑性材料の粉末を、この未加工のエラストマ材料の層に導入する。
【００３０】
エラストマ材料とこの材料内に組み込まれる粉末を形成する熱可塑性材料との適合性はこの場合主に、２つの材料間の物理化学的適合性を意味する。この適合性は、組み込まれた粉末の熱可塑性材料とこの粉末が組み込まれるエラストマとの間に起こり得る相互作用に反映され、相互作用とは、プラスチック化学における当業者が特定の基準（これらは寧ろ化学的性質：濡れ性；材料間の相互拡散；化学結合である）によって特性決定できるものである。
【００３１】
しかしながら我々はまた、異なる材料間の塗布の適合性（物理的適合性）、特にこのようにして官能化されたエラストマを、粉末の形態で組み込まれる熱可塑性材料の劣化を引き起こさずに、熱加硫できるようにする必要性に関して興味を持っている。
【００３２】
本発明によると、官能化されたエラストマを製造するためのプロセスは、複数のステップを含む：
Ａ）加硫用モールドの様々な部分を洗浄する予備ステップであって、上記洗浄は例えばメチルエチルケトン（即ちＭＥＫ）を用いて実施される、予備ステップ；
Ｂ）未加工のエラストマ材料の薄層を準備し、所定の割合の熱可塑性材料の粉末をこのエラストマの層に均一に組み込むことによって予備官能化する、第１のステップ。
【００３３】
本発明によると、粉末の割合は、剥離試験標本に対して機械的試験を実施することと、少なくとも２０Ｎ／ｍｍに等しい値の所望の剥離強度値を得るために上記割合を調整することとによって、決定される。
【００３４】
更に、粉末の粒度分布は、エラストマとの混合を促進するよう選択される。
【００３５】
また本発明によると、例えば油性ゴム及びシリカ充填材、並びにある割合の熱可塑性材料の粉末からなる、未加工のエラストマの様々な構成要素を、ウェルナー型の閉鎖されたミキサ内で混合する。次に過酸化物加硫剤を開放されたミキサに添加する。最後のステップは、このようにして得た官能化された未加工のエラストマをカレンダにかけて、所望の厚さの薄層を製造するステップからなる。
Ｃ）未加工のエラストマの予備官能化された層を、熱可塑性複合材料と組み付けられることになる未加工のエラストマ材料の表面に塗布する、第２のステップ；及び
Ｄ）圧力下でのエラストマ材料の加硫が実施される第３のステップ。本発明によると、印加される圧力は、加硫プロセス中にエラストマ材料の２つの層が溶融するように決定される。
【００３６】
厚さの小さい官能化されたエラストマの層、例えば厚さが１ｍｍの層で被覆された従来のエラストマ基材を含む、加硫された官能化されたエラストマが得られる。
【００３７】
従って例えば、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）のマトリクス及び炭素繊維補強材（炭素／ＰＥＥＫ熱可塑性複合体）を含む複合材料を、水素化ニトリルゴム（水素化ブタジエン‐アクリロニトリル）、又はブナ若しくはＨＮＢＲ（水素化ニトリルブタジエンゴム）タイプのエラストマに溶接するのに特に好適な本発明の特定の実施形態では、官能化エラストマの製造自体のステップＣ）は、それ自体が以下の作業を含む：
ａ）加硫用モールドの底板２１上に、特に以下の順番で、エラストマ材料の官能化を実施するのに必要な以下の要素：
‐テフロンでコーティングされたガラスクロスの２つの重なった層２２、２３（これらの役割は重合後にモールドがエラストマを解放できるようにすることである）；
‐ポリエーテルイミド粉末（即ちＰＥＩ）が組み込まれている未加工のエラストマの層２４。選択された粉末は、２０〜６０μｍの中央粒径、例えば４５μｍの直径を有する、ＰＥＩ粉末（例えばＵｌｔｅｍ（登録商標）１０００）である。組み込まれる粉体の割合に関しては、これは混合物全体の１０〜２５重量％、例えば２０重量％におおよそ等しい値を有する。
‐官能化の対象の未加工のエラストマ材料（ＨＮＢＲ）（未加硫）のシート２５；
‐縁取りブロック２６、２７（例えば３０４Ｌステンレス鋼タイプのブロック）のセット；
‐層２２、２３が提供する役割と同様の役割を果たす、テフロンでコーティングされたガラスクロスの２つの重なった層２８、２９
を、図２に示すように設置する、第１の作業。
【００３８】
設置後、加硫用モールドの上板２１１で全体を覆い、これにより、上に列挙した全ての要素がモールドの底板２１と上板２１１との間に位置決めされる；
ｂ）準備した積層体を、１４０℃の温度θ2まで予備加熱された加熱プレスの板上に配置する、第２の作業；
ｃ）問題のエラストマにとって適切な公称加圧サイクルを印加する、積層体のホットプレスの第３の作業。上記サイクルは：
‐高温θ1（２．５℃／分において最高２３０℃）まで温度が漸進的に上昇する段階；
‐温度θ1に保持する段階（１０分に亘り２３０℃の平坦域）；
‐温度θ2まで温度が低下する段階（２．５℃／分において１４０℃）
を含む；
ｄ）プレスが温度θ2（１４０℃）を維持している間にモールドをプレスから取り外し、官能化エラストマをモールドから取り外し、放置して室温まで冷却する、第４の作業。
【００３９】
既に上述したように、このようにして、表面が官能化された加硫エラストマが得られ、これは、エラストマと熱可塑性材料との混合物から形成された官能化エラストマの表面層２４を有する従来のエラストマ基材を含む。
【００４０】
特定の実施形態では、エラストマの官能化作業を実施するために使用される熱可塑性材料は、エラストマ材料を溶接する対象の複合材料のマトリクスを構成するものと同一の材料となるよう選択される。しかしながら、２つの熱可塑性材料（即ち、複合材料の材料とエラストマの官能化のために使用される材料）の良好な付着と、エラストマ及びエラストマ材料自体の官能化のために使用される材料の良好な適合性との二重の要件をより良好に満たすために、使用される熱可塑性材料は異なっていてよいことに留意されたい。
【００４１】
ポリマー材料が官能化されると、本発明による方法は溶接ステップ自体を続け、ポリマー材料の官能化による作業は有利には、熱可塑性マトリクス複合体製の２つの部品の溶接作業と同様に実施される。この作業は特に、誘導又は抵抗によって実施してよい。
【００４２】
有利には、溶接作業は、接着による組み付けの場合に起こり得るものとは対照的に、実施するにあたりいかなる遅延の制約も受けないことに留意されたい。官能化エラストマ材料は組み付け前に加硫されるため、２つの材料の溶接は最も好適であると思われる時点において実施してよく、これにより官能化の完了後の時間の長さを変更してよい。
【００４３】
抵抗法は、複合材料と官能化エラストマとの間の界面を局所的に加熱して、複合材料の熱可塑性マトリクスと官能化エラストマの熱可塑性部分との結合を達成することからなる。
【００４４】
本発明によると、溶接ステップは、組み付け対象の表面の準備の予備作業I）から始まる。これら表面の状態に応じて、準備は、適切な溶剤（例えばエタノール）を用いた単純な脱脂、又は例えば粒度４００のＳｉｃサンドペーパーを用いた微粉砕エラストマ製の要素の官能化表面の及び上記と同一の溶剤を用いた表面、特に粉砕された表面の洗浄からなってよい。ここで、「好適な溶剤（ｓｕｉｔａｂｌｅ  ｓｏｌｖｅｎｔ）」は、その性質又はその組成により、材料自体の溶解を引き起こすいずれのリスクを示さない、油脂の溶剤を意味する。
【００４５】
次に、これら２つの表面の間に発熱抵抗の機能を果たす金属ワイヤ織布を介在させることによって、溶接対象の２つの材料の２つの接合面を加熱することからなる、溶接自体の作業II）が続き、上記作業は真空下で実施される。
【００４６】
本発明によると、金属ワイヤ織布自体には、例えばＰＥＴである熱可塑性材料を染み込ませてある。
【００４７】
従って例えば、ＰＥＥＫマトリクス及び炭素繊維補強材を含む複合材料（炭素／ＰＥＥＫ熱可塑性複合体）を、ＨＮＢＲタイプ（ブナ）のエラストマに溶接するのに特に好適な本発明の特定の実施形態では、溶接自体の作業II）は、それ自体が以下のステップを含む：
ａ）断熱材（例えばＮＬ  ＦＩＨ）の板３１上に、以下に示す順番で、主に以下の要素：
‐溶接後の組立体の分解を促進することを目的とした、好ましくはＵｐｉｌｅｘ（登録商標）のフィルムである、耐熱性ポリイミドの第１のフィルム３２；
‐官能化エラストマ材料３３；
‐例えばＵｌｔｅｍ（登録商標）１０００タイプのポリエーテルイミド（ＰＥＩ）の第１のフィルム３４；
‐例えばＧａｎｔｏｉｓ社製の整理番号１０２０８３のクロスである、ＰＥＩを事前に染み込ませた金属ワイヤ織布３５；
‐ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）の第２のフィルム３６；
‐ＰＥＩでコーティングされた熱可塑性複合材料３７（Ｃ／ＰＥＥＫ）；
‐これもまた溶接後の組立体の分解を促進することを目的とした、ポリイミドＵｐｉｌｅｘの第２のフィルム３８；
‐断熱材の層３９（ＮＬ  ＦＩＨ）；
‐存在する空気の排出を促進することを目的とした、例えばタイプＥ５５５５の、ガラスクロス３１１
を、図３に示すように設置する、第１のステップ。
ｂ）ＰＥＩを染み込ませた金属ワイヤ織布が突出できるよう配設されたポリイミド（Ｔｈｅｒｍａｌｉｍｉｄｅ）のフィルム３１２を用いて真空下でブラダを製造し、上記ブラダの気密性は高温マスチックＡ８００  ３Ｇによって得られる、第２のステップ。
ｃ）このようにして製造されたブラダ３１２を真空下に配置し、電力供給ユニットを金属ワイヤ織布３５に接続し、適切なサイクル（例えば１５．６Ａで２００秒間、続いて１０Ａで１００秒間）に従って異なる値の電流を印加する、第３のステップ；
ｄ）真空エンクロージャの働きをするポリイミドフィルム３１２を除去し、積層体を取り外して、このようにして製造されたエラストマ‐熱可塑性複合体組立体を回収する、第４のステップ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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