(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１つのインサート（２）が接着したフレキシブルスキン（１）を含んでなる自立部品を製造する方法であって、
前記フレキシブルスキン（１）及び前記インサート（２）は視認可能なフロントサーフェイスと共に画定し；
前記フレキシブルスキン（１）は、１つ又は複数のスキン層（１Ａ、１Ｂ）からなり、前記スキン（１）の視認可能なフロントサーフェイスの第１の部分を形成するフロントフェイス（１２）とバックフェイス（１８）を有し；
前記インサート（２）は、接着層（１７）によりこのフレキシブルスキン（１）に固定されるバックフェイス（１４）と、前記視認可能なフロントサーフェイスの第２の部分を形成するフロントフェイス（２４）とを有し、第２の部分は、視認可能なフロントサーフェイスの前記第１の部分に隣接して配置されている、
方法であり、前記方法が、連続する工程として
成形面（６）を設ける工程；
前記成形面（６）に面した前記スキン層（１、１Ａ）の少なくとも１つを成形する工程であって、前記成形面（６）に面して成形される前記少なくとも１つのスキン層（１、１Ａ）の前記フロントフェイス（１２）に陥凹部（１１）が生成されるように、成形面が隆起部（１０）を有する工程；
前記成形面（６）から前記成形スキン層（１、１Ａ）を除去する工程；
前記インサート（２）を前記陥凹部（１１）中に、前記成形スキン層（１、１Ａ）に面した、そのバックフェイス（１４）の一部分で、位置付ける工程；
接着層（１７）によって、前記インサート（２）のバックフェイス（１４）を、前記成形スキン層（１、１Ａ）に接着させる工程；及び
前記接着層（１７）のバックとスキン（１）のバックに基板層（４）を結合する工程を含む方法であって、
前記成形面（６）上に成形されるスキン層（１、１Ａ）が、インサート（２）のバックフェイス（１４）への近接を与える少なくとも１つの開口部（１３）を備えること；並びに、
前記インサート（２）を、前記スキン層（１、１Ａ）のフロントフェイス（１２）に面したそのバックフェイス（１４）の一部分で位置付けした後に、前記スキン層（１、１Ａ）の開口部（１３）を取り囲む前記スキン層（１、１Ａ）の前記バックフェイス（１８）の少なくとも一部分に、及び、この開口部（１３）を介して前記インサート（２）のバックフェイス（２４）の少なくとも一部分へ接着してつながる前記接着層（１７）を設けることにより、前記インサート（２）のバックフェイス（１４）をスキン層（１、１Ａ）に接着させ、接着層（１７）が、インサート（２）のバックフェイス（１４）及びスキン層（１、１Ａ）のバックフェイス（１８）全体に広がってインサート（２）をスキン層（１、１Ａ）に接着する、
前記方法。
【請求項２】
硬化性材料の層を、インサート（２）のバックフェイス（１４）及びスキン層（１、１Ａ）のバックフェイス（１８）に適用し、硬化性材料のこの層を硬化させることにより前記接着層（１７）を生成することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記硬化性材料を、インサート（２）のバックフェイス（１４）及びスキン層（１、１Ａ）のバックフェイス（１８）に注ぐか、或いは噴霧することを特徴とする、請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記硬化性材料を、インサート（２）のバックフェイス（１４）に面していてスキン層（１、１Ａ）のバックフェイス（１８）上にある型穴に注入する、請求項２に記載の方法。
【請求項５】
前記硬化性材料が硬化性ポリウレタン組成物であることを特徴とする、請求項２から４のいずれか一項に記載の方法。
【請求項６】
接着テープを、インサート（２）のバックフェイス（１４）及びスキン層（１、１Ａ）のバックフェイス（１８）に貼り付けることにより、前記接着層（１７）を生成することを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
インサート（２）のバックフェイス（１４）をスキン層（１、１Ａ）に接着させる場合、スキン層（１、１Ａ）のフロントフェイス（１２）及びインサート（２）のフロントフェイス（２４）を別の成形面（２０）で支持し、インサート（２）をこの別の成形面（２０）に位置付けしてその後前記スキン層（１、１Ａ）をこの成形面（２０）に位置付けし、それによりインサート（２）をスキン層（１、１Ａ）の前記陥凹部（１１）に位置付けすること、或いは、インサート（２）をスキン層（１、１Ａ）の陥凹部（１１）へ位置付けしてその後スキン層（１、１Ａ）を前記別の成形面（２０）に位置付けすることを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項８】
インサート（２）のバックフェイス（１４）をスキン層（１、１Ａ）に接着させる場合、スキン層（１、１Ａ）のフロントフェイス（１２）及びインサート（２）のフロントフェイス（２４）を前記成形面（６）で支持し、スキン層（１、１Ａ）のフロントフェイス（１２）の陥凹部（１１）は、成形面（６）の一部分（１０）を局所的に隆起させることにより得られ、前記スキン層（１、１Ａ）を成形面（６）に成形した後に、このスキン層（１、１Ａ）をそこから除去し、インサート（２）と共に前記成形面（６）に再度位置させ、成形面（６）の前記部分（１０）は、低くして、前記スキン層（１、１Ａ）の陥凹部（１１）のインサート（２）を支持することを特徴とする、請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
【請求項９】
成形面（６）の直立エッジ（８）間にて、追加の成形面部品（９）を成形面（６）に位置させることにより、成形面（６）の前記部分（１０）を隆起させることを特徴とする、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
成形面（６）の前記隆起部（１０）が、スキン層（１、１Ａ）上で、前記陥凹部（１１）に突出する少なくとも１つの側方突出部（２７）を形成するように、少なくとも１つの溝（２６）を示す側面（２５）を有し、インサート（２）を、この陥凹部（１１）に位置付けして、この側方突出部（２７）と係合させることを特徴とする、請求項１から９のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１１】
前記成形面（６）に第１の硬化性ポリウレタン組成物を適用することにより、及びこの第１の硬化性ポリウレタン組成物を硬化させて第１のエラストマーポリウレタンスキン層（１、１Ａ）を形成する前記スキン層（１、１Ａ）を生成することにより、前記スキン層（１、１Ａ）を成形して、その後、成形面（６）から成形されたスキン層（１、１Ａ）を除去することを特徴とする、請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項１２】
前記フレキシブルスキン（１）が、前記第１のエラストマーポリウレタンスキン層（１Ａ）のバックに第２の硬化性ポリウレタン組成物を適用することにより、及びこの第２の硬化性ポリウレタン組成物を硬化させて第２のエラストマーポリウレタンスキン層（１Ｂ）を生成することにより成形される、別のスキン層（１Ｂ）を含むことを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記第２の硬化性ポリウレタン組成物を、インサート（２）のバックフェイス（１４）の前記部分にも適用して、硬化させた後に、インサート（２）を前記スキン層（１Ａ）に接着させる前記接着層（１７）を生成することを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記基板層（４）が、接着層（１７）のバックとスキン（１）のバックに中間泡層（５）を介して結合しており、この中間泡層が、一方では前記接着層（１７）とスキン（１）との間に、他方では前記基板層（４）との間に生成され、他方では前記接着層（１７）と前記スキン（１）を前記基板層（４）に固定することを特徴とする、請求項１から１３のいずれか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フレキシブルスキン（flexible skin）に接着した少なくとも１つのインサートを有する前記フレキシブルスキンを製造する方法に関するものであって、前記フレキシブルスキン及び前記インサートは、視認可能なフロントサーフェイス（front surface）を一緒に画定し；前記フレキシブルスキンは、１つ又は複数のスキン層からなっていて、スキンの視認可能なフロントサーフェイスの第１の部分を形成するフロントフェイス（front face）とバックフェイス(back face)を形成し；
前記インサートは、接着層によってこのフレキシブルスキンに固定されている、バックフェイスと、前記視認可能なフロントサーフェイスの第２の部分を形成する、フロントフェイスを有し、この第２の部分は、前記視認可能なフロントサーフェイスの第１の部分に隣接して配置されている。
【背景技術】
【０００２】
フレキシブルスキンに接着したインサート（単数又は複数）を有する前記フレキシブルスキンは、連続する工程、即ち、
成形面（mould surface）を用意する工程；
前記成形面に面した、少なくとも１つの前記スキン層を成形する工程であって、前記成形面に面して成形されるフレキシブルスキン層のフロントフェイスに陥凹部が生成されるように、前記成形面が隆起部を有する工程；
前記成形面から前記成形スキン層を除去する工程；
前記インサートを前記陥凹部に、前記成形スキン層に面したそのバックフェイスの一部分で、位置付ける工程；及び
接着層によって、前記インサートのバックフェイスを、前記成形スキン層に接着させる工程を含む方法により製造される。
【０００３】
そのような方法は、ＷＯ２０１０／００３９１５で開示されている。この方法では、スキン層は、硬化性ポリウレタン組成物を成形面に噴霧することにより成形される。シリコーン成形面部品は、成形面の直立エッジの間に位置して、隆起した成形面部分を画定する。硬化性ポリウレタン組成物は、成形面を覆う切れ目のない層に噴霧され、シリコーン成形面部品によって画定される成形面部分を含む。完全に閉鎖された陥凹部は、このようにしてスキン層のフロントフェイス中に得られる。インサートのバックフェイス及びスキン層のフロントフェイスの間に接着する泡層を生成する発泡反応混合物によって、スキン層のこの陥凹部中にインサートを固定する。
【０００４】
この従来技術による方法の利点は、スキン層を成形するために使用される加熱した鋳型に、インサートを位置付けさせなければならない必要がないということ、並びに、スキン及びインサートの視認可能な面の間において、隙間のないつなぎが達成できるということである。他の従来技術による方法、例えば、ＷＯ０２／０９９７７で開示されている方法では、インサートを、加熱した成形面における直立エッジ間に実際に位置付けし、その後、硬化性ポリウレタン組成物をこの成形面及びインサートのバックフェイスに噴霧して、インサートを有するフレキシブルスキンを生成し、インサートはそのフロントフェイスに接着される。この方法の難点は、例えば、加熱した成形面上においてインサートの温度が上昇した結果として、インサートの寸法公差のために、成形面上の直立エッジに対するインサートのシーリングが完全ではないことが多いということであり、したがって、噴霧可能とするために比較的粘度を低くした硬化性ポリウレタン組成物は、インサートの直立エッジと側面サイドとの間に入り込む恐れがある。これは、特に、インサートが成形面の水平部分に位置していない場合の事例である。この方法の別の難点は、インサート及びスキン層を取り囲む部分の間に常に隙間があることである。そのような隙間は、成形面の直立エッジを除外して避けることができる。そのような方法は、例えば、ＵＳ４８１０４５２で開示されているが、その方法では、インサートの側面サイドに係合する直立エッジがないため、硬化性ポリウレタン組成物がインサートの視認可能なフロントサイドへ入り込むことを避けるのは、一層困難である。
【０００５】
ＤＥ１０３５００５０では、インサートをフレキシブルスキンに一体化させる方法が開示されており、インサート及び周囲のフレキシブルスキンの間に隙間のない変わり目を得ることができる。フレキシブルスキンは、この方法で熱成形プロセスにより作られ、熱可塑性フォイルは、加熱される成形面に面して深絞りされる。バックフェイスにピンを有するインサートが設けられ、ピンはフレキシブルスキンの穴を貫通して後発泡層に接着する。成形面は、所定の位置にインサートを維持するような直立エッジを有さないので、それらを鋳型に正確に位置付けし、熱形成プロセス中に外れることを避けるのは困難である。インサートは、最初に、熱可塑性フォイルの穴のピンによって固定され、その後フォイルを鋳型に位置付けすることもできる。次いで、熱可塑性フォイルを、インサートのバックに面して成形／熱形成して、インサートを含有する陥凹部を形成する。熱可塑性フォイルのバックに面して注入される発泡性組成物により、又は真空引きにより、必要とされる圧力が熱可塑性フォイルにかけられる。この方法の難点は、熱可塑性フォイルをインサートの側面サイドに沿って正確に熱形成できるように、又は言い換えれば、スキンのフロントサーフェイスとインサートのフロントサイドとの間で質的な変わり目を達成できるように、インサートも加熱されるべきということである。しかし、多くのインサートはそのような温度まで加熱できない。
【０００６】
上で既に説明されているように、スキン層のフロントフェイスとインサートの視認可能なサイドとの間における隙間のないつなぎも、ＷＯ２０１０／００３９１５で開示されている方法により達成でき、インサートは接着性の泡層により、スキン層のフロントフェイスの陥凹部に接着する。この接着性の泡層は、発泡反応により生成され、インサートのバックフェイスとスキンのフロントフェイスとの間に閉鎖された空洞が形成されるので、閉鎖された空洞は、接着性の泡で完全に満たされなければならず、生成された泡が、発泡反応によって生じた圧力の結果として、インサートの側面サイドとフレキシブルスキンとの間に入り込む危険性が大きい。さらに、接着性の泡をスキンの陥凹部に、又はインサートのバックフェイスに適用する場合は、フレキシブルスキンの視認可能なフロントフェイスを汚す危険性が依然として残る。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、フレキシブルスキンに接着した少なくとも１つのインサートを有する前記フレキシブルスキンを製造する新しい方法を提供することであり、この方法はインサートの視認可能なサイドとスキンのフロントフェイスとの間に隙間のないつなぎを達成することを可能にし、硬化性組成物がインサートのフロントフェイスへと入り込むことを回避する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この目的を達成するために、本発明の方法は、
スキン層が、インサートのバックフェイスへの近接を与える、少なくとも１つの開口部を備えていること；及び
インサートを、そのバックフェイスの一部分で、前記スキン層のフロントフェイスに面して位置付けした後に、スキン層の開口部を取り囲むスキン層のバックフェイスの少なくとも一部分に接着層を接着させ、この開口部を通してインサートのバックフェイスの少なくとも一部分に接着してつなげることにより、インサートのバックフェイスをスキン層に接着させ、接着層は、インサートのバックフェイス及びスキン層のバックフェイス全体に広がり、インサートからスキン層までを接着することを特徴とする。
【０００９】
接着層は、インサートのバックフェイス、及びスキン層のバックフェイスに貼り付けられる接着テープにより形成できる。スキン層の厚さは限定されるため、インサートは、接着テープによりスキンに強く固定することができる。
【００１０】
しかしながら、好ましい実施形態において、接着層は、硬化性材料、特に溶融した熱可塑性材料又は硬化性組成物の層を、インサートのバックフェイス及び周囲のスキン層のバックフェイスに適用すること、及びこの硬化性材料の層を硬化させて接着層を生成することにより生成される。
【００１１】
硬化性材料は、ＷＯ２０１０／００３９１５の事例のように、インサート及びスキンの間に閉鎖された空洞に適用されないので、並びに、インサートのバックフェイスに近接できるようにするスキン層の開口部周辺で、スキン層がインサートのバックフェイスを覆うので、この硬化性材料の一部分が、インサートのサイドに沿って、フロントフェイスに向かって入り込み得る危険性はない。さらに、インサートはフレキシブルスキン層の陥凹部に位置するので、インサートは、スキンのフロントフェイスとインサートの視認可能なサイドとの間に隙間のないつなぎを達成するように、寸法を取って陥凹部内に正確にはめ込むことができる。インサートは、寸法を取って、スキンのフロントフェイスとインサートとの間で一定の隙間を作ることも、もちろんできる。同一の方法で、インサートのバックフェイス、並びに、スキン層の開口部を取り囲み、インサートのバックフェイスに係合するスキン層部分の間にシーリングを接触させることにより、硬化性材料が隙間に入り込むことを避けられる。インサートとスキンとの間の接着は、スキンのバックサイドでしか見えないだけではなく、ＷＯ０２／０９９７７の事例のように、インサートとスキンとの間の隙間を一切通らないので、その視認可能なサイドでは、スキンにおけるインサートが、視覚的には完全に一体化する。
【００１２】
本発明の方法の好ましい実施形態において、接着層の生成に使用される硬化性材料は、インサートのバックフェイス及びスキン層のバックフェイスに注がれ、又は噴霧され、硬化性材料は、好ましくは硬化性組成物である。
【００１３】
これらの方法のようにインサートのバックサイドに硬化性材料を適用するために圧力を硬化性材料にかけることをしなければ、その結果、特に、噴霧できるようにするために比較的低い粘度を有する硬化性組成物を使用した場合にさえ、スキン層の開口部周辺でインサートのバックフェイスに係合するスキン層部分の間に入り込まないか、或いは最小限の程度しか入り込まないであろう。
【００１４】
本発明の方法の別の実施形態において、接着層の生成に使用される硬化性材料は、インサートのバックフェイスに面していてスキン層のバックフェイス上にある型穴に注入され、硬化性材料は、特に、反応射出成形（ＲＩＭ）プロセスに従って型穴に注入される硬化性組成物である。
【００１５】
この実施形態において、硬化性材料に圧力がかけられるが、硬化性材料は、スキン層の開口部周辺でインサートのバックフェイスに係合するスキン層部分の間に、やはり入り込まないか、或いは最小限の程度しか入り込まないであろう。実際に、スキン層の一部分が、スキン層の開口部周辺のインサートのバックフェイスに係合することにより、硬化性材料にかかるすべての圧力が、インサートのバックフェイスに面したスキン層を押圧し、ひいては両方に接触するシーリングを改善するであろう。
【００１６】
本発明の方法において、前記スキン層が成形される成形面は、フレキシブルスキンのフロントフェイスに陥凹部を生成するようにインサートが固定された隆起部を有する。成形面で生成されるスキン層は、この成形面からさらに除去され、その後、インサートを、スキン層の前記陥凹部分に、前記スキン層に面したそのバックフェイスの前記部分で、位置付けする。
【００１７】
この方法の利点は、インサートをスキン層の陥凹部分に容易に加えることができるということである。さらに、スキン層を品質管理し、その後、インサートが剥がれたスキンと共に欠落しないよう、インサート（単数又は複数）をスキン層に接着できる。
【００１８】
スキン層が生成される成形面の隆起部は、好ましくは、少なくとも１つの溝を示す側面サイドを有して、少なくとも１つの側方突出部、特にフレキシブルリップをスキン層に形成し、前記陥凹部へと突出させ、インサートを、この側方突出部と係合させて陥凹部に位置付けする。
【００１９】
この実施形態の第１の利点は、インサートをスキンの陥凹部へ正確に位置付けさせることが容易にできるということである。インサートとスキンの間に隙間が設けられなければならない事例では、スキン層の側方突出部は、スキンのフロントフェイスから望ましい距離でインサートを維持する。別の利点は、この突出部が、インサート及びスキン間の隙間にシールを形成し、ひいては、インサート及びスキンの間にいかなる硬化性組成物も入り込むのを避け、これらの２つの部品の間に入り込んだ可能性のある、いかに少量の硬化性材料も見えなくすることである。最終的に、インサートとスキンとの間の隙間の視認可能な奥行も軽減する。
【００２０】
本発明による方法では、基板層は、好ましくは、前記接着層のバックに加え、中間泡層を、好ましくは、前記接着層と前記基板層との間に生成して、接着層を基板層に固定し、ひいては自立部品、特に、自動車用装備品を生成する。
【００２１】
本発明は、本発明の方法により製造され、スキン、特にその陥凹部に接着する１つ又は複数のインサートを有するフレキシブルスキンにも関する。
【００２２】
本発明の他の特殊性及び利点は、本発明の方法のいくつかの詳細な実施形態、及び本発明の方法によるインサートを伴うフレキシブルスキンについての以下の説明から明らかになるであろう。この説明において使用される符号は、付属の図に関する：
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第１の実施形態に従った方法の工程を、概略的に例示する図である。
【図２】本発明に従った第１の別法の工程を、概略的に例示する図である。
【図３】本発明に従った第２の別法の工程を、概略的に例示する図である。
【図４】本発明に従った第３の別法の工程を、概略的に例示する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
本発明は、一般的に、フレキシブルスキンに接着する少なくとも１つのインサート２を有する、フレキシブルスキン１を製造する方法に関する。インサート２は、具体的には、外装用の部品（例えば皮革、布地、木材等）又は機能性部品（例えばスイッチ、電子部品、発光部品等）又はそれらの組み合わせからなり得る製造される前のインサートである。フレキシブルスキン１、及びそれに接着したインサート（単数又は複数）は、特に自動車の内装用部品３の一部分、特にダッシュボード、ドアパネル、コンソール、グローブボックスなどの内装部品を形成するよう意図されている。図２Ｇで分かるように、装飾部品３は、フレキシブルスキン１及びインサート（単数又は複数）２に加えて、基板層４、又は通常は中間泡層５の中間物を介してスキン１のバックサイドに結合した剛体キャリアを少なくとも含む。基板層４により装飾部品が自立する。
【００２５】
フレキシブルスキン１は、熱可塑性スキン又はフォイル、特にＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）スキン、例えばＴＰＯ、ＰＶＣ又はＥＶスキンであってよい。そのような熱可塑性スキンは、熱形成プロセス、又は例えばスラッシュ成形プロセスによって成形できる。フレキシブルスキン１は、少なくとも１つの硬化性組成物、特に、少なくとも１つの硬化性ポリウレタン組成物から作ることができる。この硬化性組成物は、成形面６に適用され、成形面上で硬化させられてスキン１、又はスキン１の層の１つを成形する流動性材料である。
【００２６】
硬化性組成物は、開口した鋳型７の表面６に対して噴霧するプロセスによっても適用でき、又は、閉鎖した鋳型に適用する、より具体的には、注ぐが、好ましくは反応射出成形（ＲＩＭ）プロセスに従って注入することによっても適用できる。光安定性有色ＰＵ反応混合物が使用できる。ＥＰ−Ｂ−０３０３３０５、ＥＰ−Ｂ−０３７９２４６、ＷＯ９８／１４４９２、ＥＰ−Ｂ−０９２９５８６及びＷＯ０４／０００９０５で参照でき、これらは参照により本明細書に含まれる。
【００２７】
変形実施形態では、仕上げ層、特に光安定性塗料すなわちいわゆるインモールドコーティングは、水性又は溶剤系のいずれも、成形面に対して第１のコーティング層として適用できる。この塗料は、エラストマー層又は続いてそれに適用される層と共に、フレキシブルスキン１を構成する。フレキシブルスキン１は、２つ以上のスキン層からできていてよく、そのそれぞれが、例えばＷＯ２００７／１３７６２３に記載されている硬化性組成物から生成される。
【００２８】
フレキシブルスキン１は、好ましくはエラストマースキンである。一般的に、ＤＩＮ／ＥＮ／ＩＳＯ５２７−３に従って測定された伸び率を、少なくとも３０％、好ましくは少なくとも５０％有する。ＡＳＴＭ  Ｄ７９０−０３に従って測定した屈曲係数は、好ましくは１００ＭＰａ未満、より好ましくは７５ＭＰａ未満、最も好ましくは５５ＭＰａ未満又はさらに４０ＭＰａ未満である。一般的に、その全体の密度は、３００ｋｇ／ｍ３超であり、好ましくは５００ｋｇ／ｍ３超、及びより好ましくは６００ｋｇ／ｍ３超である。
【００２９】
フレキシブルスキン１とは対照的に、基板層４は、比較的剛性であり、特に、ＡＳＴＭ  Ｄ７９０に従って測定した屈曲係数は、５００ＭＰａ超、好ましくは７００ＭＰａ超である。基板層は、熱硬化性材料、例えば、好ましくはガラス繊維又はガラス繊維マットによって強化されているポリウレタン材料からできていてよいが、基板は、好ましくは、特にガラス繊維によっても強化できる熱可塑性材料でできている。この熱可塑性材料は、好ましくは、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＡＢＳ（アクリロニトリルブタジエンスチレン）及びＡＢＳブレンド、特にＰＣ／ＡＢＳ、ＳＭＡ（無水マレイン酸スチレン）、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキシド）、ＴＰＯ（熱可塑性オレフィン）、特にＰＰ（ポリプロピレン）、ポリアセタール、特にＰＯＭ（ポリオキシメチレン）、ナイロン、ポリエステル、アクリル及びポリスルホンからなる群から選択される。
【００３０】
基板層４は、特に、閉鎖した鋳型におけるＳ−ＲＩＭ（構造的ＲＩＭ）又はＲ−ＲＩＭ（強化ＲＩＭ）プロセスで、若しくは、例えば欧州特許ＥＰ−Ｂ−０６４２４１１で開示されている開口した鋳型における噴霧技術で、剛体ＰＵ系から、スキン１のバックに一段階のプロセスによって、又は、スキン１のバックに対する二段階のプロセスによってｉｎ  ｓｉｔｕで形成できる。
【００３１】
製造される前のインサート又はインサート２を、スキン１に一体化する方法は、本発明による方法の特性的特徴である。この方法の第１の実施形態は、図１に例示されている。
【００３２】
図１Ａで例示されているように、第１の工程では、フレキシブルスキン１は、鋳型７の表面６に面して成形される。成形面６は、直立エッジ８を示し、その間に隆起した成形面部分１０を設けるために追加の成形面部品９が置かれる。この方法で、スキン１のフロントフェイス１２に陥凹部１１が生成される。追加の成形面部品９は、直立エッジ８の間に一定の圧力で留められるように、好ましくは弾性を有する。これは、好ましくは、シリコーン材料でできている。スキンは、例えば、硬化性ポリウレタン組成物を、この成形面６及び追加の成形面部品９に噴霧することによって、及び、そこで硬化させることによって生成できる。硬化するプロセスを速めるために、この成形面６は、好ましくは例えば約６０℃以上の温度に加熱される。
【００３３】
図１Ｂで例示されているように、第２の工程では、開口部１３は、例えばダイカッティングによりスキン１に作られ、開口部１３により、インサート２のバックフェイス１４への近接が与えられる。開口部１３は、このスキンが依然成形面に位置している場合でも、又はそこから除去された後でもスキン１中に作ることができる。
【００３４】
次の工程では、追加の成形面部品９は、インサート２に置き換えられる（図１Ｃ及びＤを参照されたい）。このインサート２も、好ましくは、直立エッジ８の間に位置している。図１Ｄに例示されているインサート２は、布地カバー１６で覆った剛体コア１５からなる。
【００３５】
スキン１の品質を確認した後に、スキン１を成形面６に再度位置付けし、それによりインサート２をスキン１の陥凹部１１に位置付ける。図１Ｄで分かるように、この工程で、インサート２のバックフェイス１４の一部分を、スキン１のフロントフェイス１２と係合させる、より具体的にはスキン１の開口部１３を取り囲むスキン１のフロントフェイス１２の一部分と係合させる。開口部１３をスキン１にまだ加えていない場合、スキン１が、インサート２のバックに既に位置していれば、まだそこに適用できる。
【００３６】
図１Ｅで例示されているように、次の工程では、インサート２のバックフェイス１４を、接着層１７によってスキン１に接着する。この接着層１７は、接着テープをインサート２のバックフェイス１４に、そしてスキンのバックフェイスに貼り付けるだけで加えられ得る。しかしながら、好ましい実施形態において、この接着層１７は、一方では、スキン１の開口部１３を通ってインサート２のバックフェイス１４の少なくとも一部分に、また一方では、この開口部１３を取り囲み、スキン１のバックフェイス１８の少なくとも一部分に硬化性材料を適用することによって生成される。硬化性材料は、インサート２のバックフェイス１４及びスキン１のバックフェイス１８全体に広がる層に適用され、したがって、硬化性材料を硬化させた後に得られた接着層１７も、インサート２のバックフェイス１４及びスキン１のバックフェイス１８全体に広がり、スキン１及びインサート２の間の境を覆って、インサート２をスキン１に接着させる。図３に見られる通り、接着層１７は、インサート２のバックフェイス１４の全体を覆う必要も、スキン１のバックフェイス１８の全体を覆う必要もない。実際に、インサートとスキンとの間の境界に沿ってスキンのバックフェイス及びインサートのバックフェイス全体に広がり、この境界のみを覆う接着層１７によって、インサート２もスキン１に接着できる。スキン１の開口部１３は、好ましくは、スキンの穴によって形成され、したがって、この穴を通って達することができるインサート２のバックフェイス１４部分は、スキン１に完全に取り囲まれている。
【００３７】
硬化性材料がインサート２のバックフェイス１４とスキン１のバックフェイス１８に適用される場合、スキン１の開口部１３周辺に配置されるインサート２のバックフェイス１４部分は、スキン１のフロントフェイス１２に係合する。硬化性材料は、好ましくは、インサートのバックフェイス及びスキンのバックフェイスに噴霧されるか、或いは注がれる。この方法では、インサート２のバックフェイス１４は、開口部１３の周辺全体でスキン１のフロントフェイス１２と係合する必要はなく、その理由は、スキン１の防護効果により、硬化性材料は、インサート及びスキンの間に入り込まないか、或いは、せいぜい、フロントサイドから見えないような限定した範囲でしか入り込まないであろうためである。
【００３８】
図４Ｄに例示されているように、接着層１７を生成するために使用される硬化性材料も、閉鎖した鋳型に注入され得る。この事例では、開口部１３を取り囲むスキン部分は、好ましくは、開口部１３の周辺全体にわたって成形ツール１９によって、又はこのスキン部分における硬化性材料によりかけられる圧力によって、インサート２のバックフェイスに押圧される。
【００３９】
硬化性材料は、溶融した状態でインサートのバック及びスキンのバックに適用される、熱可塑性材料であってよい。特にホットメルトグルー（hot melt glue）であってよい。
【００４０】
硬化性材料は、上に記載されているスキン１用の硬化性組成物、より好ましくは、硬化性ポリウレタン組成物であってもよい。これを配合して、実質的に非孔性又は微孔性の接着層を生成でき、或いは、後発泡層として機能できる発泡接着層を生成するために、膨張剤を加えることができる。さらに、硬化性材料は、硬化させた（hardening）後、特に硬化させた（curing）後、剛体基板として機能し得るさらに剛性の材料も生成できる。結果として、硬化性材料、特に、上に記載されている基板層４に対する硬化性組成物も、接着層１７を生成するために使用できる。
【００４１】
したがって、接着層１７は、３００ｋｇ／ｍ３超、好ましくは４００ｋｇ／ｍ３超、及びより好ましくは５００ｋｇ／ｍ３超の平均密度を有することができる。しかし、接着層１７の密度は、より低い密度に、特に、３００ｋｇ／ｍ３未満、より具体的には２００ｋｇ／ｍ３未満の密度に低下することもある。
【００４２】
本発明の方法の第２の例は、図２に例示されている。この例では、スキン１は、２つのスキン層からなり、第１のスキン層１Ａは、第１の硬化性ポリウレタン組成物を成形面に適用することによって生成され、第２のスキン層１Ｂは、第２の硬化性ポリウレタン組成物を第１のスキン層１Ａのバックに適用することによって生成される。第１の硬化性ポリウレタン組成物は、好ましくは、脂肪族ポリウレタン組成物であり、一方、第２の硬化性ポリウレタン組成物は、好ましくは、芳香族ポリウレタン組成物である。既に上で言及されているように、そのような合成スキン１を生成するために適切な硬化性ポリウレタン組成物は、ＷＯ２００７／１３７６２３に記載されている。
【００４３】
図２Ａで例示されているように、第１の工程では、第１のスキン層１Ａを、成形面６に噴霧する。この実施形態において、成形面６の隆起部１０は、鋳型７自体によって形成され、図１に示されるような追加の成形面部品によっては形成されない。成形面６から第１のスキン層１Ａを除去した後に、インサート２をそこに、より具体的には、この第１のスキン層１Ａのフロントフェイスの陥凹部１１に位置付けし、第１のスキン層１Ａを、そこに含有されるインサート２と共に、別の鋳型２１の面２０に位置付けする。図２Ｄ及びＥで分かるように、鋳型の隆起した面部分１０が省略されていることは別として、この別の成形面２０は第１の成形面に相当し、したがって陥凹部１１がインサート２で満たされるスキン層１Ａはこの別の成形面２０に位置付けすることができる。
【００４４】
図２Ｅで例示されているように、次の工程では、接着層１７を生成するための硬化性組成物は、第１のスキン層１Ａのバックフェイス及びインサート２のバックフェイスに噴霧される。この接着層１７は、第１のスキン層１Ａのバックフェイス全体を実質的に完全に覆って、第２のスキン層１Ｂを形成する。したがって、この事例では、接着層１７を生成するための硬化性組成物は、第２の硬化性ポリウレタン組成物からなり、そこから第２のスキン層１Ｂが生成される。したがって、接着層１７は、第２のスキン層１Ｂにより形成される。
【００４５】
接着層を形成する硬化性組成物は、接着層の密度、ひいては第２のスキン層の密度も低下させるために、膨張剤をさらに含有できる。そのような発泡した第２のスキン層も、ＷＯ２００７／１３７６２３で開示されている。膨張剤は、接着層が、後発泡層として機能する量で加えることができる。
【００４６】
上で説明されているように、第２の硬化性ポリウレタン組成物は、好ましくは、芳香族ポリウレタン組成物であり、第１のスキン層１Ａの脂肪族ポリウレタン組成物より反応性である。第２の硬化性ポリウレタン組成物は反応性がより高いため、別の成形面２０の最大温度（すなわち、別の成形面２０が達する最大温度）は、第１のスキン層１Ａが生成される成形面６の最大温度（すなわちこの成形面６が達する最大温度）より低いことがある。これに関して重要な利点は、インサート２は別の成形面２０にのみ位置付けするので、より温度感受性のインサート２を、スキン１に接着できることである。さらに、スキン１及びインサート２の間における変わり目は、インサート及びスキン間において起こり得る熱膨張の差によって影響を受けない。
【００４７】
図２Ｆ及びＧでは、フレキシブルスキン１から自立装備品３を作ることが可能な方法が例示される。そのような部分の基板層４を、上部の鋳型部分２３に付着させ、鋳型２１、２３を閉じる前にスキン１のバックに発泡性反応混合物を注ぎ、又は鋳型２１、２３を閉じた後にスキン２のバックと基板層４との間に注入し、この発泡性反応混合物を、閉じた鋳型２１、２３において発泡させ、硬化させて、中間泡層５を生成し、基板層４をスキン１のバックに結合させる。
【００４８】
図２で例示されている方法では、インサート２の側面サイドがスキン１の陥凹部１１の側面サイドに係合するように、インサート２をスキン層１Ｂの陥凹部１１に位置付けした。換言すれば、本発明に従った方法により、スキン１のフロントフェイス１２とインサート２のフロントフェイス２４との間で隙間のない変わり目を達成できる。
【００４９】
図３では、インサート２のフロントフェイス２４（ここでは木片又は別の剛体材料片で形成されている）及びスキン１のフロントフェイス１２の間で、管理された（狭い又は広い）幅の隙間を得ることができる方法の例が例示される。この方法では、第１のスキン層１Ｂが生成される成形面６の隆起部１０が、凹み２６を示す側面サイド２５を有する。この方法では、側方突出部２７、特にフレキシブルリップを、スキン１の陥凹部１１の側面サイドに形成する。この突出部２７は、スキン１の陥凹部１１への距離を超えて突出し、したがって、インサート２は、この側方突出部２７と係合して、この陥凹部１１に位置する。この方法では、インサート２は、スキン１の陥凹部１１に、自動的に正確に位置する。
【００５０】
図２に例示されている方法との別の違いは、図３に例示されている方法では、第１のスキン層１Ａが成形面６に生成された直後に、第２のスキン層１Ｂを生成するための第２の硬化性ポリウレタン組成物が、この第１のスキン層１Ａのバックに適用される。続いて、スキン層１Ａ及びＢの両方を通して開口部１３を作る。次いで、図３Ｅに例示されているように、分離した硬化性組成物を、スキン１及びインサート２のバックフェイスに適用して、図１Ｅに例示されているものと同一の方法で接着層１７を生成する。
【００５１】
図４は、スキン１において開口部１３を切る必要がない方法を例示する。これは、カッティングエッジ２８を成形面６の隆起部１０に設けることにより達成される。そのようなカッティングエッジ２８は、鋭い先端を有する直立エッジであり、したがって、この先端に噴霧される硬化性組成物は、完全に流れ落ちる、又はごくわずかな厚さしか有さず、したがって、いかなる上塗りも容易に剥がすことができる。そのような方法についてのさらなる詳細は、ＷＯ２００７／０２３１５７を参照されたい。
【００５２】
図４Ｄでは、噴霧する、又は注ぐ方法の代わりにＲＩＭ（反応射出成形）プロセスによって接着層１７を作る方法が例示されている。上部の成形ツール１９は、このプロセスに使用される。このツール１９を、好ましくは、スキン１のバックフェイス１８に位置させて、インサート２、及びスキン１の開口部１３を取り囲むスキン１の一部分の背後に、閉鎖した型穴を形成し、インサート２のバックフェイス１４に近接できる。接着層１７を生成するための硬化性組成物は、この閉鎖した型穴に注入される。
【００５３】
接着層１７は、インサートの場所だけで、スキンを支持するより小さい鋳型部分に生成できる。次いで、インサート２は、接着層１７を生成するための硬化性組成物を、（流れ落ちても落ちなくても）インサート及びスキンのバックにより容易に適用できるように、そのバックフェイス１４を実質的に水平に保持できる。
【００５４】
図４Ｄで例示されているＲＩＭプロセスによって、スキン１のバックフェイス１８全体に接着層１７を生成することもできる。これは、図２Ｆで例示されているように、ＲＩＭ鋳型２３によって行われる。接着層１７がフレキシブルな泡層である場合、それにより、柔らかい感触を備えた後発泡層が形成される。或いは、接着層１７は、部品を自立させ、ひいては基板層４を形成する剛体層にもなることができる。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図１Ｃ】
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【図１Ｄ】
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【図１Ｅ】
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【図１Ｆ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図２Ｃ】
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【図２Ｄ】
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【図２Ｅ】
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【図２Ｆ】
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【図２Ｇ】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図３Ｄ】
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【図３Ｅ】
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【図３Ｆ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｂ】
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【図４Ｃ】
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【図４Ｄ】
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【図４Ｅ】
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