(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品実装に用いられる実装データに含まれる比較対象部品の極性マーク情報から、前記比較対象部品において前記極性マーク情報に関連づけて定義された第１ピンの仮想位置情報を算出し、
前記第１ピンの仮想位置情報と基板設計に用いられるＣＡＤデータに含まれる前記比較対象部品の第１ピンの位置情報とを比較し、
比較した結果から前記実装データに含まれる前記比較対象部品が正規の状態にあるか否かを判断し、
前記比較対象部品が正規の状態でない場合には、前記実装データに含まれる比較対象部品の極性マーク情報から前記比較対象部品の前記第１ピンとは異なる他のピンの仮想位置情報を算出し、
前記他のピンの仮想位置情報と基板設計に用いられるＣＡＤデータに含まれる前記比較対象部品の他のピンの位置情報とを比較し、
前記第１ピンの比較結果と前記他のピンの比較結果とから、前記第１ピンの位置ずれ量と前記他のピンの位置ずれ量とが一致しているか否かを判断し、
前記第１ピンの位置ずれ量と前記他のピンの位置ずれ量とが方向を含めて一致している場合には、前記比較対象部品の実装位置がずれていると判断し、前記位置ずれ量に基づいて前記実装データを修正する、実装データ作成方法。
【請求項２】
前記比較対象部品が正規の状態でない場合には、前記第１ピンの仮想位置情報を予め定められた回転角度ずつ回転させ、各回転角度において前記第１ピンの位置情報と比較して前記比較対象部品が正規の状態にあるか否かを判断し、
正規の状態にあると判断された回転角度だけ前記実装データの比較対象部品を回転補正する、請求項１に記載の実装データ作成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部品実装に使用される実装データを作成する実装データ作成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
基板に電子部品を実装する部品実装装置においては、実装ヘッドによって取り出した電子部品を基板に実装する部品実装作業が反復して実行される。部品実装作業は、基板の種類ごとに予め作成された実装データに基づいて部品実装機構を駆動することにより行われる。実装データは部品実装用ＮＣデータであり、基板設計の結果や部品データとしてとして取得されるＣＡＤデータに基づいて作成される（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
このように実装データはＣＡＤデータに基づいて作成されるが、作成者のミスなどの理由により、実装データによって示される位置情報が必ずしもＣＡＤデータに正しく合致したものであるとは限らず、実装データに示される電子部品の平面内の位置を示す位置座標や回転角度を示す極性マークの方向が誤って設定されるデータエラーが発生する場合がある。このようなデータエラーの有無を実装作業前に確認するため、従来より基板上に試打ちした実基板を目視で確認して実装データの正誤を判定するか、もしくは、ガーバーデータを読み込んで画像として表示した上で実装データとの差異を確認する目視確認が行われていた。
【０００４】
このような方法の作業負荷を軽減することを目的として、作業者の目視判定に依らずにデータ上で自動的にエラー有無確認を行う方法が用いられるようになっている（特許文献２参照）。この特許文献２に示す先行技術では、ＮＣデータ作成者が実際の部品の極性マーク象限情報を識別してＮＣデータ作成用のコンピュータに入力し、部品のＣＡＤデータに含まれる１番ピン位置情報から算出した極性マーク象限情報と入力された極性マーク象限情報とを比較することにより、実装データにおける部品の装着角度情報の補正の要否を判断する例が示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−２１３５５４号公報
【特許文献２】特開２０１１−０８２３８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら上述の従来技術による実装データの正誤確認には、次のような問題点があった。まず目視確認による方法では、試打ちのための準備作業やガーバーデータを取得して表示させる作業など、煩雑な作業を行う必要があって作業者への負荷が大きいものであった。さらに目視による判定であるため、データエラーをチェックもれなく確実に検出することが困難であるという検出精度面での難点もあった。
【０００７】
また特許文献２に示す先行技術では、部品の極性マーク象限情報と当該部品の基準姿勢象限情報とを比較した結果に基づいて、当該部品の装着角度情報を基準角度だけ回転させるようにしているが、ここに示す例では象限情報は極性マークが特定位置にある場合に限定して定義されていることから、あくまでも象限をまたいだ回転位置ずれしか補正できず、補正可能な対象範囲が限定されるという難点がある。
【０００８】
このように従来技術による実装データ作成方法には、作成された実装データの実装位置や実装角度の正誤確認に手間と時間を要するとともに、検出精度面においても不十分であり、正誤確認を簡便な方法でチェックもれなく自動化することが可能な実装データ作成方法が望まれていた。
【０００９】
そこで本発明は、作成された実装データの正誤確認を簡便な方法でチェックもれなく自動化することができる実装データ作成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の実装データ作成方法は、部品実装に用いられる実装データに含まれる比較対象部品の極性マーク情報から、前記比較対象部品において前記極性マーク情報に関連づけて定義された第１ピンの仮想位置情報を算出し、前記第１ピンの仮想位置情報と基板設計に用いられるＣＡＤデータに含まれる前記比較対象部品の第１ピンの位置情報とを比較し、比較した結果から前記実装データに含まれる前記比較対象部品が正規の状態にあるか否かを判断し、前記比較対象部品が正規の状態でない場合には、前記実装データに含まれる比較対象部品の極性マーク情報から前記比較対象部品の前記第１ピンとは異なる他のピンの仮想位置情報を算出し、前記他のピンの仮想位置情報と基板設計に用いられるＣＡＤデータに含まれる前記比較対象部品の他のピンの位置情報とを比較し、前記第１ピンの比較結果と前記他のピンの比較結果とから、前記第１ピンの位置ずれ量と前記他のピンの位置ずれ量とが一致しているか否かを判断し、前記第１ピンの位置ずれ量と前記他のピンの位置ずれ量とが方向を含めて一致している場合には、前記比較対象部品の実装位置がずれていると判断し、前記位置ずれ量に基づいて前記実装データを修正する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、作成された実装データの正誤確認を簡便な方法でチェックもれなく自動化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の一実施の形態の部品実装システムの構成を示すブロック図
【図２】本発明の一実施の形態の部品実装システムにおいて実行される部品実装作業の説明図
【図３】本発明の一実施の形態の部品実装システムの制御系の構成を示すブロック図
【図４】本発明の一実施の形態の部品実装システムにおけるＣＡＤデータの第１ピンの位置情報および実装データの第１ピンの仮想位置情報の説明図
【図５】本発明の一実施の形態の実装データ作成方法におけるデータ正誤判定処理のフロー図
【図６】本発明の一実施の形態の実装データ作成方法における極性チェックのためのシミュレーションの説明図
【図７】本発明の一実施の形態の実装データ作成方法における位置ずれチェックのためのシミュレーションの説明図
【図８】本発明の一実施の形態の実装データ作成方法における形状違いチェックのためのシミュレーションの説明図
【図９】本発明の一実施の形態の実装データ作成方法における形状違いチェックのためのシミュレーションの説明図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
次に本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。まず図１を参照して、本実施の形態が適用される部品実装システム１の構成を説明する。部品実装システム１は、基板に電子部品を実装して実装基板を製造する機能を有するものであり、部品接合用の半田が印刷された後の基板に部品を実装する部品実装装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３を備えている。これら装置は通信ネットワーク２を介して管理装置３に接続されている。本実施の形態においては、管理装置３はライン管理機能と併せて、部品実装装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３における部品実装作業に用いられる実装データを作成する機能を備えている。
【００１４】
図２は、部品実装装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３にて実行される部品実装作業の例を示している。ここでは、矩形板状の本体部５ａの４辺から複数のリード５ｂ（ピン）が定ピッチで延出した構成のＱＦＰ型の部品５を対象とする例を示している。部品実装作業では、部品実装装置Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３に備えられた実装ヘッド４の吸着ノズル４ａによって部品５の上面を吸着保持し、実装対象の基板６に設定された部品実装位置７に部品５を位置合わせして搭載する。すなわち、本体部５ａの中心位置である部品センタ５ｃを、部品実装位置７に設定された実装点７ｂに一致させるとともに、基板６に形成された半田接合用の電極７ａにリード５ｂを着地させる。
【００１５】
次に図３を参照して、部品実装システム１の制御系の構成を説明する。図３において、管理装置３は実装データ作成部１０、記憶部１１、操作・入力部１７、表示部１５および通信部１６を備えており、通信インターフェイスである通信部１６および通信ネットワーク２を介して、部品実装システム１を構成する他装置との間での制御信号やデータの授受を行う。これらのデータには、実装基板の生産に使用される実装データ１４が含まれている。操作・入力部１７は、タッチパネルなどの入力装置であり、当該部品実装装置への操作入力やデータ入力を行う。表示部１５は、液晶パネルなどの表示装置であり、操作・入力部１７による操作入力時の案内画面や各種の報知画面を表示する。
【００１６】
実装データ１４は、記憶部１１に記憶されたＣＡＤデータ１２、部品データ１３に基づいて実装データ作成部１０によって作成され、作成された実装データ１４は記憶部１１に基板の種類ごとに記憶される。ＣＡＤデータ１２は基板設計に用いられＣＡＤにより作成される設計データであり、個々の基板の種類において実装される部品の種類や実装位置座標、当該部品の第１ピンの位置を示す第１ピンの位置情報（図４（ａ）参照）などを含んでいる。この第１ピンの位置情報は、当該部品が実装された状態における極性の正否、すなわち部品が正しい部品基準方向に合致しているか否かの確認に用いられる。部品データ１３は、実装対象となる部品の種類ごとに作成された情報である。部品データ１３には、対象となる部品の部品外形や、サイズ、リード数、リード幅・長さなどを示す部品緒元が含まれている。
【００１７】
実装データ１４は部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３における部品実装に用いられる生産用データであり、部品実装作業における動作順序を示す作業シーケンスのほか、実装座標データ１４ａ、極性マーク情報１４ｂが含まれている。実装座標データ１４ａは、当該基板における部品実装点の位置を示すデータであり、部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３の機械座標系における位置座標を示すＮＣデータとして記憶されている。極性マーク情報１４ｂは、各部品の部品基準方向と関連づけられた極性マークＭ（図４参照）の位置を示す情報であり、極性マーク情報１４ｂにより当該部品において極性マークＭと関連づけられた第１ピンを特定することができる。
【００１８】
実装データ作成部１０は、ＣＡＤデータ１２，部品データ１３に基づいて実装データ１４を編集・作成する機能とともに、作成された実装データ１４を用いてデータ上で実装作業のシミュレーションを行うシミュレーション実行部１０ａの機能を備えている。本実施の形態では、ＣＡＤデータ１２によって与えられる第１ピンの位置情報と実装データ１４によって与えられる第１ピンの仮想位置情報とを比較することにより、実装データ１４における比較対象部品の極性の正否、位置ずれ、形状間違いを自動的にチェックするようにしている。
【００１９】
図４（ａ）は、ＣＡＤデータ１２に含まれる第１ピンの位置情報を示している。すなわち、ＣＡＤデータ１２では、基板６において部品が実装される部品実装位置７を特定する情報として、実装点７ｂ（座標（ｘｉ、ｙｉ）で特定される）および第１ピンの位置情報が含まれている。第１ピンの位置情報は、当該比較対象部品における極性マークＭと関連づけられて規定されており、第１電極７ａ＊（ここでは極性マークＭから反時計回りに一番目に位置する電極７ａ）上に位置して、当該比較対象部品において第１ピンが位置すべき領域Ｒとして設定されている。すなわちここに示す実施例では、第１ピンの位置情報は、ＣＡＤデータ１２によって与えられる領域Ｒとして定義されている。
【００２０】
また図４（ｂ）は、実装データ１４に含まれる第１ピンの仮想位置情報を示している。第１ピンの仮想位置情報とは、部品データ１３に示される部品５が基板６に実装されたと仮想した状態における第１ピン５ｂ＊の位置を特定する情報である。ここでは部品５の部品センタ５ｃを、ＣＡＤデータ１２において基板６の実装点７ｂに一致させ、さらに各部品の極性を特定する部品基準方向を、ＣＡＤデータ１２によって指定される方向に合わせた状態における第１ピン５ｂ＊（同様に極性マークＭから反時計回りに一番目に位置するリード５ｂ）の位置を特定する特定点Ｐが、第１ピンの仮想位置情報として設定される。すなわち第１ピンの仮想位置情報は、実装データ１４に含まれる比較対象部品の極性マーク情報１４ｂである極性マークＭの配置から、当該比較対象部品において極性マークＭの配置に関連づけて算出される。
【００２１】
部品実装装置Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３は、通信部２０、装置制御部２１、記憶部２２、機構駆動部２３、操作・入力部２４および表示部２５を備えている。通信部２０は通信インターフェイスであり、通信ネットワーク２を介して管理装置３や他装置との間の信号の授受を行う。装置制御部２１は管理装置３から伝達されて記憶部２２に記憶された実装データ１４など部品実装作業の実行に必要なデータに基づき、当該部品実装装置の動作制御を行う。機構駆動部２３は装置制御部２１によって制御されて、基板搬送機構や部品実装機構を駆動する。操作・入力部２４は、タッチパネルなどの入力装置であり、当該部品実装装置への操作入力やデータ入力を行う。表示部２５は、液晶パネルなどの表示装置であり、操作・入力部２４による操作入力時の案内画面や各種の報知画面を表示する。
【００２２】
なお上述の実施例では、第１ピンの位置情報としてＣＡＤデータ１２によって与えられる領域Ｒを用い、実装データ１４に含まれる第１ピンの仮想位置情報として特定点Ｐを用いているが、第１ピンの位置情報として特定点Ｐを用い、第１ピンの仮想位置情報として領域Ｒを用いるようにしてもよい。すなわち、このようにして定義された特定点Ｐがある大きさを以て設定された領域Ｒに含まれることを以て、両者の「一致」が判定できればよい。
【００２３】
さらに、第１ピンの位置情報、第１ピンの仮想位置情報のいずれをも、領域Ｒ、特定点Ｐの形態で定義するようにしてもよい。この場合には、２つの領域Ｒが重なる重なり代、２つの特定点Ｐの相対位置ずれ量について予め閾値を設定しておき、これらの重なり代、相対位置ずれ量をそれぞれの閾値と比較することにより、両者の「一致」が判定される。
【００２４】
また本実施の形態では、上述の実装データ作成およびデータチェックのためのシミュレーション機能を管理装置３に備える例を示したが。本発明はこのような構成例には限定されない。すなわち、実装データ作成部１０に必要とされる演算処理能力、記憶部１１に記憶されるデータを記憶可能な記憶能力を有する設備であれば、例えば部品実装装置Ｍ１〜Ｍ３などの有する制御処理装置に、これらの演算処理を実行させるようにしてもよい。
【００２５】
次に図５を参照して、実装データ１４におけるデータ正誤判定フローについて説明する。この正誤判定フローは、実装データ作成部１０によって実装データ１４を作成する実装データ作成方法において、実装データを作成する際、または作成した後に、実装データ１４におけるデータエラーの有無を確認するため、シミュレーション実行部１０ａの機能によって部品の極性、位置ずれ、形状間違いの各項目についてチェックする手順を示している。
【００２６】
まず、実装データ１４上の極性マーク情報１４ｂから、第１ピンの仮想位置情報を算出する（ＳＴ１）。すなわち、実装データ１４に含まれる極性マーク情報１４ｂに基づき、図４（ｂ）に示す特定点Ｐが、第１ピンの仮想位置情報として算出される。次に算出された第１ピンの仮想位置情報を、ＣＡＤデータ１２上の第１ピンの位置情報と比較する（ＳＴ２）。
【００２７】
すなわち、図６に示すように、第１ピンの位置情報（図４（ａ））と第１ピンの仮想位置情報（図４（ｂ））とをデータ上で重ね合わせ、そして仮想位置情報と第１ピンの位置情報とが一致するか否かを判定する（ＳＴ３）。ここでは、部品センタ５ｃ（ｘｉ、ｙｉ）を実装点７ｂ（ｘｊ、ｙｊ）に一致させ、部品基準方向（θｉ）を正しく合わせた状態で、実装データ１４における第１ピンの仮想位置情報を示す特定点Ｐが、ＣＡＤデータ１２における第１ピン位置情報を示す領域Ｒに含まれるか否かを確認することにより、一致・不一致を判定する。
【００２８】
ここで一致している場合には、実装データ１４における第１ピンの位置はＣＡＤデータ１２における第１ピンの位置と合致しており、比較対象部品の実装データ１４は実装位置、極性、部品形状ともに正規であると判断して、処理フローを終了する（ＳＴ５）。すなわち、（ＳＴ１）、（ＳＴ２）、（ＳＴ３）に示す処理ステップは、部品実装に用いられる実装データ１４に含まれる比較対象部品の極性マーク情報１４ｂから、比較対象部品において極性マーク情報１４ｂに関連づけて定義された第１ピンの仮想位置情報を算出し、第１ピンの仮想位置情報と基板設計に用いられるＣＡＤデータ１２に含まれる比較対象部品の第１ピンの位置情報とを比較し、比較した結果から実装データ１４に含まれる比較対象部品が正規の状態にあるか否かを判断するようにしている。
【００２９】
(ＳＴ３)にて一致していないと判定された場合には、まず実装データ１４における極性のデータエラーの有無を確認することを目的とするチェックを行う。ここでは、第１ピンの仮想位置情報を９０度づつ回転させる（ＳＴ４）。この極性チェックについて、図７を参照して説明する。図７（ａ）は、実装データ１４における極性、すなわち部品基準方向がデータ作成ミスのために間違って設定された例を示している。
【００３０】
すなわち極性が正規であれば、図６（ｂ）に示す状態のように、第１ピン５ｂ＊上の特定点Ｐは第１電極７ａ＊上の領域Ｒに含まれるべきであるが、上述のように極性のデータエラーがある場合には、第１ピン５ｂ＊上の特定点Ｐは第１電極７ａ＊上の領域Ｒには含まれない。このような場合には、まず図７（ｂ）に示すように、実装データ１４における比較対象部品の第１ピンの仮想位置情報を時計回りに９０度だけ回転させる。そしてこの状態で、実装データ１４上の第１ピンの仮想位置情報とＣＡＤデータ１２上の第１ピンの位置情報との一致・不一致を判断する。
【００３１】
この極性のデータエラーの有無のチェックでは、実装データ１４上の第１ピンの仮想位置情報とＣＡＤデータ１２上の第１ピンの位置情報との一致が検出されるまで、第１ピンの仮想位置情報の回転が反復して実行される。すなわち、一致が検出されない場合には、図７（ｃ）に示すように、第１ピンの仮想位置情報をさらに９０度回転させて１８０度回転させる。ここで未だ一致が検出されない場合には、図７（ｄ）に示すように、第１ピンの仮想位置情報をさらに９０度回転させて２７０度回転させる。そしてここで、第１ピン５ｂ＊上の特定点Ｐが第１電極７ａ＊上の領域Ｒに含まれていることが検出されることにより、当該回転角度分（ここでは２７０度）だけ極性間違いが生じていたことが検出される。
【００３２】
すなわち本実施の形態では、図７に示すように、仮想位置情報を複数回９０度づつ回転させて、位置情報（実装データ１４上の第１ピンの仮想位置情報とＣＡＤデータ１２上の第１ピンの位置情報）の一致を判断する。そしていずれかの回転角度で位置情報が一致したか否かを判定し（ＳＴ６）、位置情報の一致が確認されたならば極性間違いと判断して、一致した当該回転角度分だけ実装データ１４を修正する（ＳＴ７）。図７に示す例では、実装データ１４を時計回りに２７０度だけ回転させてデータを修正し、処理フローを終了する（ＳＴ８）。
【００３３】
すなわち（ＳＴ４）、（ＳＴ６）、（ＳＴ７）に示す処理ステップは、比較対象部品が正規の状態でない場合には、第１ピンの仮想位置情報を予め定められた回転角度ずつ回転させ、各回転角度において第１ピンの位置情報と比較して比較対象部品が正規の状態にあるか否かを判断し、正規の状態にあると判断された回転角度だけ前記実装データの比較対象部品を回転補正するようにしている。
【００３４】
また（ＳＴ６）にていずれの回転角度においても位置情報の一致が確認できない場合には、極性のデータエラー以外の他のエラー項目、すなわち比較対象部品の実装位置が正しくない位置ずれ、比較対象部品の種類がＣＡＤデータ１２に規定する正規の部品とは異なる形状違い等を対象としたチェックを行う。
【００３５】
ここではまず比較対象部品の実装データ１４上において、図４にて示す第１ピン５ｂ＊以外の他のピン（ここでは第１ピン５ｂ＊の対角に位置するピン）の仮想位置情報を算出する（ＳＴ９）。すなわち図８に示すように、第１ピン５ｂ＊に対応する仮想位置情報である特定点Ｐ（１）と同様に、第１ピン５ｂ＊の対角に位置するその他のピンに対応する仮想位置情報である特定点Ｐ（２）を設定する。そして上記２つのピンの仮想位置情報とＣＡＤデータ上の位置情報とを比較する（ＳＴ１０）。すなわち、ＣＡＤデータ１２において第１ピンの位置情報である領域Ｒ（１）と同様に、対角に位置するその他のピンに対応する位置情報である領域Ｒ（２）を設定する。
【００３６】
次いで、第１ピンの位置ずれと上記他のピンの位置ずれ量が一致しているか否かを判断する（ＳＴ１１）。すなわち、図８に示すように、まず第１のピンについて、領域Ｒ（１）に対する特定点Ｐ（１）の位置ずれ量Ｄ（１）を求める。次いで、他のピンについて領域Ｒ（２）に対する特定点Ｐ（２）の位置ずれ量Ｄ（２）を求める。なお、ここでいう位置ずれ量とは、位置ずれ量の絶対値および位置ずれ方向を含んだ概念である。そしてこのようにして求めた位置ずれ量Ｄ（１）、Ｄ（２）を比較し、ここで位置ずれ量の絶対値および位置ずれ方向が一致している場合には、比較対象部品の実装位置がずれていると判断して、求められた位置ずれ量に基づいて実装データを修正し（ＳＴ１２）、処理フローを終了する（ＳＴ１４）。
【００３７】
これに対し、(ＳＴ１１)にて位置ずれ量が位置ずれ方向を含めて一致していないと判断された場合には、部品形状違い等、その他のエラーであると判断する。図９は、部品形状違いの場合の位置ずれ量の例を示している。ここでは、ＣＡＤデータ１２に規定された正規部品に対して、実装データ１４における比較対象部品のサイズが大きい場合を示している。すなわちこの場合には、第１ピンについて領域Ｒ（１）に対する特定点Ｐ（１）の位置ずれ量Ｄ（１）と、他のピンについて領域Ｒ（２）に対する特定点Ｐ（２）の位置ずれ量Ｄ（２）との位置ずれ方向が反対となっており、求めた位置ずれ量Ｄ（１）、Ｄ（２）は一致しない。
【００３８】
このような場合には、比較対象部品の実装データ１４は、部品形状違い等その他のエラーであると判定し、そのことを管理装置３の表示部１５もしくは部品実装装置Ｍ１の表示部２５に表示してユーザに提示した後に（ＳＴ１３）、処理フローを終了する（ＳＴ１４）。
【００３９】
すなわち（ＳＴ４）、（ＳＴ６）、（ＳＴ９）、（ＳＴ１０）、（ＳＴ１１）、（ＳＴ１２）に示す処理ステップでは、比較対象部品が正規の状態でない場合には、実装データ１４に含まれる比較対象部品の極性マーク情報１４ｂから比較対象部品の第１ピンとは異なる他のピンの仮想位置情報を算出し、第１ピンの仮想位置情報を予め定められた回転角度（９０度）ずつ回転させ、各回転角度において第１ピンの位置情報と比較して比較対象部品が正規の状態にあるか否かを判断し、他のピンの仮想位置情報と基板設計に用いられるＣＡＤデータに含まれる比較対象部品の他のピンの位置情報とを比較し、第１ピンの比較結果と他のピンの比較結果とから、比較対象部品の位置ずれの有無を判断するようにしている。
【００４０】
上記説明したように、本実施の形態に示す実装データの作成方法では、部品実装に用いられる実装データ１４に含まれる比較対象部品の極性マーク情報１４ｂから、比較対象部品において極性マーク情報１４ｂに関連づけて定義された第１ピンの仮想位置情報を算出し、第１ピンの仮想位置情報と基板設計に用いられるＣＡＤデータ１２に含まれる比較対象部品の第１ピンの位置情報とを比較し、比較した結果から実装データ１４に含まれる比較対象部品が正規の状態にあるか否かを判断するようにしている。
【００４１】
これにより、従来技術において試打ちの結果またはガーバーデータを取得して表示させた画面を目視により判定する実装データの正誤確認における問題点、すなわち、試打ちのための準備作業やガーバーデータを取得して表示させる作業など、作業者に負荷が大きい煩雑な作業が不要となるとともに、目視判定では不可避であったデータエラーのチェックもれを大幅に排除することが可能となっている。
【００４２】
また（特許文献２）に示す先行技術においては、ＮＣデータ作成者が実際の部品の極性マーク象限情報を識別してＮＣデータ作成用のコンピュータに入力し、部品のＣＡＤデータに含まれる１番ピン位置情報から算出した極性マーク象限情報と入力された極性マーク象限情報とを比較するようにしている。このため、装着角度情報の補正の要否判断には、極性マーク象限情報を演算により算出することが必須であるが、本実施の形態に示す例においては、基板設計のＣＡＤデータに含まれる第１ピンの位置情報をそのまま用いていることから、演算過程におけるエラー等が介在する可能性がきわめて低く、高い信頼性の判定結果が得られるという利点がある。すなわち本実施の形態に示す実装データ作成方法によれば、作成された実装データの正誤確認を簡便な方法でチェックもれなく自動化することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明の実装データ作成方法は、作成された実装データの正誤確認を簡便な方法でチェックもれなく自動化することができるという効果を有し、部品実装作業に使用される実装データを作成する分野において有用である。
【符号の説明】
【００４４】
１  部品実装システム
４  実装ヘッド
５  部品
５ｃ  部品センタ
５ｂ＊  第１ピン
６  基板
７  部品実装位置
７ｂ  実装点
７ａ＊  第１電極
Ｍ  極性マーク
Ｒ  領域
Ｐ  特定点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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