(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転機械に用いられる潤滑油の劣化度を推定する潤滑油劣化度推定方法であって、
前記潤滑油と同性状の試験油を複数用意してそれぞれ異なる試験時間を設定して強制的に酸化劣化させることにより劣化度の異なる複数の試験油を生成する強制劣化工程と、
前記強制劣化工程で生成された劣化度の異なる複数の試験油のそれぞれを複数のフィルタによってろ過するとともに、該複数のフィルタの色情報を取得する色情報取得工程と、
前記強制劣化工程で生成された劣化度の異なる複数の試験油及び酸化劣化されていない試験油のＲＰＶＯＴ値をそれぞれ測定し、劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率を計測する計測工程と、
前記計測工程で計測された劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率と、前記色情報取得工程で取得された前記複数のフィルタの色情報とが対応付けられた複数組の試験データを取得するデータ取得工程と、
前記データ取得工程で取得した前記複数組の試験データに基づいて、前記ＲＰＶＯＴ残存率と前記色情報との対応関係を示す検量線を作成する作成工程と、
前記回転機械に用いられる前記潤滑油をフィルタによってろ過するとともに、該フィルタの色情報を取得する測色工程と、
前記測色工程にて取得された前記色情報と前記作成工程にて作成された前記検量線とに基づいて、前記潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する推定工程と、
を備える潤滑油劣化度推定方法。
【請求項２】
前記色情報取得工程が取得する前記色情報は、基準色と前記試験油をろ過した前記フィルタの色との色差を示す値であり、
前記測色工程が取得する前記色情報は、基準色と前記潤滑油をろ過した前記フィルタの色との色差を示す値である請求項１に記載の潤滑油劣化度推定方法。
【請求項３】
前記回転機械に用いられる前記潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を取得するＲＰＶＯＴ残存率取得工程を備える請求項１または請求項２に記載の潤滑油劣化度推定方法。
【請求項４】
前記ＲＰＶＯＴ残存率取得工程にて前記ＲＰＶＯＴ残存率を取得する間隔よりも、前記推定工程にて前記ＲＰＶＯＴ残存率を推定する間隔の方が短い請求項３に記載の潤滑油劣化度推定方法。
【請求項５】
回転機械に用いられる潤滑油の劣化度を推定する潤滑油劣化度推定システムであって、
前記潤滑油と同性状の試験油を複数用意してそれぞれ異なる試験時間を設定して強制的に酸化劣化させることにより劣化度の異なる複数の試験油を生成する酸化劣化装置と、
前記酸化劣化装置で生成された劣化度の異なる複数の試験油及び酸化劣化されていない試験油のＲＰＶＯＴ値をそれぞれ測定し、劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率を計測する測定装置と、
前記潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する推定装置と、を備え、
前記推定装置は、
前記測定装置により計測された劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率と、前記酸化劣化装置で生成された劣化度の異なる複数の試験油をろ過した複数のフィルタの色情報とを対応付けた複数組の試験データに基づいて、前記ＲＰＶＯＴ残存率と前記色情報との対応関係を示す検量線を作成する作成部と、
前記作成部が作成した検量線を記憶する記憶部と、
前記回転機械に用いられる前記潤滑油をろ過したフィルタの色情報を取得する測色部と、
前記測色部により取得された前記色情報と前記記憶部に記憶された前記検量線とに基づいて、前記潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する推定部と、
を備える潤滑油劣化度推定システム。
【請求項６】
回転機械に用いられる潤滑油の劣化度を推定する潤滑油劣化度推定方法であって、
前記潤滑油と同性状の試験油を複数用意してそれぞれ異なる試験時間を設定して強制的に酸化劣化させることにより劣化度の異なる複数の試験油を生成する強制劣化工程と、
前記強制劣化工程で生成された劣化度の異なる複数の試験油のそれぞれを複数のフィルタによってろ過するとともに、該複数のフィルタの色情報を取得する色情報取得工程と、
前記強制劣化工程で生成された劣化度の異なる複数の試験油及び酸化劣化されていない試験油の酸化防止剤残存値をそれぞれ測定し、劣化度の異なる複数の試験油の酸化防止剤残存率を計測する計測工程と、
前記計測工程で計測された劣化度の異なる複数の試験油の酸化防止剤残存率と、前記色情報取得工程で取得された前記複数のフィルタの色情報とが対応付けられた複数組の試験データを取得するデータ取得工程と、
前記データ取得工程で取得した前記複数組の試験データに基づいて、前記酸化防止剤残存率と前記色情報との対応関係を示す検量線を作成する作成工程と、
前記回転機械に用いられる前記潤滑油をフィルタによってろ過するとともに、該フィルタの色情報を取得する測色工程と、
前記測色工程にて取得された前記色情報と前記作成工程にて作成された前記検量線とに基づいて、前記潤滑油の酸化防止剤残存率を推定する推定工程と、
を備える潤滑油劣化度推定方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、潤滑油劣化度推定方法および潤滑油劣化度推定システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
タービン等の回転機械の潤滑に用いられる潤滑油は、使用に伴って酸化し、徐々に劣化していく。回転機械が故障し、或いは寿命が短くなるのを避けるためには、潤滑油の劣化度を適切に推定し、適切なタイミングで潤滑油の補充や交換をすることが求められる。
【０００３】
潤滑油等の劣化度の管理に関して、ＡＳＴＭ  Ｄ４３７８（Ａｍｅｒｉｃａｎ  Ｓｏｃｉｅｔｙ  ｆｏｒ  Ｔｅｓｔｉｎｇ  ａｎｄ  Ｍａｔｅｒｉａｌｓ  Ｄ４３７８）には、複数の管理項目が推奨されている。ＡＳＴＭ  Ｄ４３７８で推奨される管理項目の１つに、ＲＰＶＯＴ（Ｒｏｔａｔｉｎｇ  Ｐｒｅｓｓｕｒｅ  Ｖｅｓｓｅｌ  Ｏｘｄａｔｉｏｎ  Ｔｅｓｔ）がある。ＲＰＶＯＴは、油等の酸化劣化試験を行い、測定対象の油が酸素を急激に吸収し始めるまでの時間（誘導期間）を示す値である。ＡＳＴＭ  Ｄ４３７８では、ＲＰＶＯＴ残存率を、劣化油のＲＰＶＯＴ値を新油のＲＰＶＯＴ値で除した値で定義し、ＲＰＶＯＴ残存率が２５％を下回らないように管理することが推奨されている。
【０００４】
特許文献１には、油の酸化劣化試験を行って劣化させた油のＲＰＶＯＴ残存率を求め、油のスラッジ生成性を適切に判定する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４２０９０９３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
タービン油の余寿命評価に用いられるＲＰＶＯＴ値の測定は、例えば、ＡＳＴＭ  Ｄ２２７２にその方法が規定されている。この方法では、測定対象の油に酸素圧を加えて高温な状態に保持し、測定対象の油に酸素が吸収されて酸素圧が急激に低下（最高圧力より１．７５ｋｇｆ／ｃｍ２低下）するまでの時間を計測するものである。
【０００７】
近年の潤滑油の中には、高性能化によって、ＲＰＶＯＴ値の測定に数十時間以上の長時間を要するものも存在する。したがって、回転機械に使用中の潤滑油の劣化度を推定するために、数十時間以上の試験時間を要する場合がある。
また、ＲＰＶＯＴ値の測定には、測定対象の油に酸素圧を加えて高温な状態に保持する特殊な測定装置が必要である。そのため、ＲＰＶＯＴ値の測定を行うためには、回転機械に使用中の潤滑油を採取し、採取した潤滑油を測定装置が設置された場所まで持ち運ぶ必要もある。
以上のように、測定装置を用いて潤滑油中のＲＰＶＯＴ値を求める場合、回転機械に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに長時間が必要であった。
【０００８】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、回転機械に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮した潤滑油劣化度推定方法および潤滑油劣化度推定システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、本発明は、以下の手段を採用する。
本発明に係る潤滑油劣化度推定方法は、回転機械に用いられる潤滑油の劣化度を推定する潤滑油劣化度推定方法であって、前記潤滑油と同性状の試験油の酸化劣化試験を行って、該酸化劣化試験が行われた試験油のＲＰＶＯＴ残存率と、該試験油をろ過したフィルタの色情報とが対応付けられた複数組の試験データを取得するデータ取得工程と、前記データ取得工程で取得した前記複数組の試験データに基づいて、前記ＲＰＶＯＴ残存率と前記色情報との対応関係を示す検量線を作成する作成工程と、前記回転機械に用いられる前記潤滑油をフィルタによってろ過するとともに、該フィルタの色情報を取得する測色工程と、前記測色工程にて取得された前記色情報と前記作成工程にて作成された前記検量線とに基づいて、前記潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する推定工程と、を備える。
【００１０】
本発明に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、回転機械に用いられる潤滑油の劣化度を推定するのに先立ち、潤滑油と同性状の試験油の酸化劣化試験を予め行って、試験油のＲＰＶＯＴ残存率と、試験油をろ過したフィルタの色情報との対応関係を示す検量線が作成される。この検量線の作成にはＲＰＶＯＴ値の測定が必要であるため、数十時間の試験時間が必要となるが、回転機械に使用中の潤滑油を採取した後にＲＰＶＯＴ値の測定を行う必要はない。
【００１１】
そして、本発明に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、回転機械に使用中の潤滑油を採取した後は、潤滑油がフィルタによってろ過されて、フィルタの色情報が取得される。そして、この色情報と、予め作成された検量線とに基づいて、潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率が推定される。潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率の推定にあたっては、数十時間の試験時間が必要なＲＰＶＯＴ値の計測は不要であるので、潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間は短時間で済む。
【００１２】
このように、本発明に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、回転機械に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮した潤滑油劣化度推定方法を提供することができる。
【００１３】
本発明の潤滑油劣化度推定方法は、前記潤滑油と同性状の試験油を複数用意してそれぞれ異なる試験時間を設定して強制的に酸化劣化させることにより劣化度の異なる複数の試験油を生成する強制劣化工程と、前記強制劣化工程で生成された劣化度の異なる複数の試験油のそれぞれを複数のフィルタによってろ過するとともに、該複数のフィルタのそれぞれの色情報を取得する色情報取得工程と、前記強制劣化工程で生成された劣化度の異なる複数の試験油の及び酸化劣化されていない試験油のＲＰＶＯＴ値をそれぞれ計測し、劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率と、前記色情報取得工程で取得された前記複数のフィルタの色情報とが対応付けられた複数組の試験データを取得するデータ取得工程とを備える。
【００１４】
本発明の潤滑油劣化度推定方法によれば、潤滑油と同性状の試験油の酸化劣化試験を行って、劣化度の異なる複数の試験油が作成される。劣化度の異なる複数の試験油は、それぞれが複数のフィルタによってろ過されて色情報が取得される。また、劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率がそれぞれ計測される。これにより、フィルタの色情報とＲＰＶＯＴ残存率とを対応付けた複数組の試験データが取得される。
このようにすることで、劣化度の異なる複数の試験油を作成し、フィルタの色情報とＲＰＶＯＴ残存率とをそれぞれ取得することにより、検量線を作成するために用いられる複数組の試験データを取得することができる。
【００１５】
本発明の一態様の潤滑油劣化度推定方法は、前記色情報取得工程が取得する前記色情報が、基準色と前記試験油をろ過した前記フィルタの色との色差を示す値であり、前記測色工程が取得する前記色情報が、基準色と前記潤滑油をろ過した前記フィルタの色との色差を示す値である。
このようにすることで、色情報として基準色と試験油をろ過したフィルタの色との色差を用いて検量線を適切に作成するとともに、色情報として基準色と潤滑油をろ過したフィルタの色との色差を用いて潤滑油の劣化度を適切に判定することができる。
【００１６】
本発明の一態様の潤滑油劣化度推定方法は、前記回転機械に用いられる前記潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を取得するＲＰＶＯＴ残存率取得工程を備える。
このようにすることで、酸化劣化試験を行わずに検量線を用いて短時間で潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する工程と、実際に潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を取得する工程とを併用し、より確実な潤滑油の劣化度の推定を行うことができる。
【００１７】
上記態様においては、前記ＲＰＶＯＴ残存率取得工程にて前記ＲＰＶＯＴ残存率を取得する間隔よりも、前記推定工程にて前記ＲＰＶＯＴ残存率を推定する間隔の方が短いようにしてもよい。
このようにすることで、酸化劣化試験を行わずに検量線を用いて短時間で潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する頻度を高め、回転機械に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮することができる。
【００１８】
本発明に係る潤滑油劣化度推定システムは、回転機械に用いられる潤滑油の劣化度を推定し、前記潤滑油と同性状の試験油を複数用意してそれぞれ異なる試験時間を設定して強制的に酸化劣化させることにより劣化度の異なる複数の試験油を生成する酸化劣化装置と、前記酸化劣化装置で生成された劣化度の異なる複数の試験油及び酸化劣化されていない試験油のＲＰＶＯＴ値をそれぞれ測定し、劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率を計測する測定装置と、前記潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する推定装置と、を備え、前記推定装置は、前記測定装置により計測された劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率と、前記酸化劣化装置で生成された劣化度の異なる複数の試験油をろ過した複数のフィルタの色情報とを対応付けた複数組の試験データに基づいて、前記ＲＰＶＯＴ残存率と前記色情報との対応関係を示す検量線を作成する作成部と、前記作成部が作成した検量線を記憶する記憶部と、前記回転機械に用いられる前記油をろ過したフィルタの色情報を取得する測色部と、前記測色部により取得された前記色情報と前記記憶部に記憶された前記検量線とに基づいて、前記潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する推定部と、を備える。
【００１９】
本発明に係る潤滑油劣化度推定システムによれば、試験油のＲＰＶＯＴ残存率と、試験油をろ過したフィルタの色情報との対応関係を示す検量線を記憶する記憶部を備える。この検量線の作成にはＲＰＶＯＴ値の測定が必要であるため、数十時間の試験時間が必要となるが、回転機械に使用中の潤滑油を採取した後にＲＰＶＯＴ値の測定を行う必要はない。
【００２０】
そして、本発明に係る潤滑油劣化度推定システムによれば、回転機械に使用中の潤滑油を採取した後は、潤滑油がフィルタによってろ過されて、フィルタの色情報が取得される。そして、この色情報と、予め作成された検量線とに基づいて、潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率が推定される。潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率の推定にあたっては、数十時間の試験時間が必要なＲＰＶＯＴ値の計測は不要であるので、潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間は短時間で済む。
【００２１】
このように、本発明に係る潤滑油劣化度推定システムによれば、回転機械に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮した潤滑油劣化度推定装置を提供することができる。
【００２２】
本発明に係る潤滑油劣化度推定方法は、回転機械に用いられる潤滑油の劣化度を推定する潤滑油劣化度推定方法であって、前記潤滑油と同性状の試験油を複数用意してそれぞれ異なる試験時間を設定して強制的に酸化劣化させることにより劣化度の異なる複数の試験油を生成する強制劣化工程と、前記強制劣化工程で生成された劣化度の異なる複数の試験油のそれぞれを複数のフィルタによってろ過するとともに、該複数のフィルタの色情報を取得する色情報取得工程と、前記強制劣化工程で生成された劣化度の異なる複数の試験油及び酸化劣化されていない試験油の酸化防止剤残存値をそれぞれ測定し、劣化度の異なる複数の試験油の酸化防止剤残存率を計測する計測工程と、前記計測工程で計測された劣化度の異なる複数の試験油の酸化防止剤残存率と、前記色情報取得工程で取得された前記複数のフィルタの色情報とが対応付けられた複数組の試験データを取得するデータ取得工程と、前記データ取得工程で取得した前記複数組の試験データに基づいて、前記酸化防止剤残存率と前記色情報との対応関係を示す検量線を作成する作成工程と、前記回転機械に用いられる前記潤滑油をフィルタによってろ過するとともに、該フィルタの色情報を取得する測色工程と、前記測色工程にて取得された前記色情報と前記作成工程にて作成された前記検量線とに基づいて、前記潤滑油の酸化防止剤残存率を推定する推定工程と、を備える。
【００２３】
本発明に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、回転機械に用いられる潤滑油の劣化度を推定するのに先立ち、潤滑油と同性状の試験油の酸化劣化試験を予め行って、試験油の酸化防止剤残存率と、試験油をろ過したフィルタの色情報との対応関係を示す検量線が作成される。この検量線の作成には酸化防止剤の測定が必要であるため、数十時間の試験時間が必要となるが、回転機械に使用中の潤滑油を採取した後に酸化防止剤残存率の測定を行う必要はない。
【００２４】
そして、本発明に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、回転機械に使用中の潤滑油を採取した後は、潤滑油がフィルタによってろ過されて、フィルタの色情報が取得される。そして、この色情報と、予め作成された検量線とに基づいて、潤滑油の酸化防止剤残存率が推定される。潤滑油の酸化防止剤残存率の推定にあたっては、数十時間の試験時間が必要な酸化防止剤残存率の計測は不要であるので、潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間は短時間で済む。
【００２５】
このように、本発明に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、回転機械に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮した潤滑油劣化度推定方法を提供することができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、回転機械に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮した潤滑油劣化度推定方法および潤滑油劣化度推定システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本実施形態の潤滑油劣化度推定システムを示す構成図である。
【図２】図１に示すろ過装置の構成図である。
【図３】図１に示す油状態監視部の構成図である。
【図４】油状態監視部が実行する油状態監視方法を示すフローチャートである。
【図５】本実施形態の潤滑油劣化度推定方法を示すフローチャートである。
【図６】図５のデータ取得工程を示すフローチャートである。
【図７】図５のＲＰＶＯＴ残存率の推定工程を示すフローチャートである。
【図８】ＲＰＶＯＴ値の計測における経過時間と酸素圧力の関係を示すグラフである。
【図９】図５に示す処理により作成される検量線の一例を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
以下、本発明の一実施形態の潤滑油劣化度推定システムについて、図面を参照して説明する。
図１に示すように、本実施形態の潤滑油劣化度推定システム５００は、回転機械であるガスタービン１００と、ガスタービン１００に用いられる潤滑油をメンブランフィルタでろ過するろ過装置２００と、潤滑油劣化度推定装置３００と、酸化劣化装置４００と、ＲＰＶＯＴ測定装置６００と、を備える。
【００２９】
潤滑油劣化度推定装置３００は、記憶部３０１と、油状態監視部（測色部）３０２と、推定部３０３と、入力部３０４とを備える。記憶部３０１は、後述する検量線の作成処理により作成される検量線を示すデータ等の各種のデータを記憶する。油状態監視部３０２は、ろ過装置２００にて油のろ過に用いられたメンブランフィルタ２１０を測色するのに用いられる。推定部３０３は、油状態監視部３０２により取得された色情報と記憶部３０１に記憶された検量線とに基づいて、潤滑油に含まれるＲＰＶＯＴ残存率を推定する。入力部３０４は、潤滑油劣化度推定装置３００の操作者による各種の入力を受け付けるものであり、例えば、ＲＰＶＯＴ測定装置６００により取得された潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率の入力を受け付ける。
【００３０】
図２に示すように、ろ過装置２００は、防塵用蓋２０２と、シリンダ２０４と、フラスコ２０６と、真空ポンプ２０８とを備える。シリンダ２０４とフラスコ２０６との間には、メンブランフィルタ２１０が取り付けられる。酸化劣化試験に用いられる油（後述する試験油および潤滑油）のろ過は、油２５ｍｌをシリンダ２０４に注入し、真空ポンプ２０８を使用してフラスコ２０６内を減圧することにより行われる。ろ過装置２００によりろ過された油はフラスコ２０６の底部に滴下する。また、油に含まれる汚染物は、メンブランフィルタ２１０によってシリンダ２０４側の表面およびメンブランフィルタ２１０の内部に捕捉された状態となる。
【００３１】
メンブランフィルタ２１０としては、種々のものを用いることが可能であるが、例えば、孔径０．８μｍ，直径２５ｍｍのセルロースアセテート製のメンブランフィルタ２１０（アドバンテック東洋株式会社製，製品名：Ｃ０８０Ａ０２５Ａ）を用いることができる。
【００３２】
図３に示すように、油状態監視部３０２は、第１光源１２０，１２２と第１カラーセンサ１０４とを備える。また、油状態監視部３０２は、第２光源１２４，１２６と第２カラーセンサ１０８とを備える。さらに、油状態監視部３０２は、メンブランフィルタ２１０をセットするための設置部１１０を備える。第１光源１２０，１２２は、油の劣化の状態を監視するために油状態監視部３０２にセットされた、具体的には、設置部１１０にセットされたメンブランフィルタ２１０の第１面２１２の側に設けられる。第１光源１２０，１２２は、セットされたメンブランフィルタ２１０に投射される第１光を発光する。ここで、第１光は、可視光線である。なお、第１面２１２は、ろ過前の油が存在した側に配置されていたメンブランフィルタ２１０の面である。
【００３３】
第２光源１２４，１２６は、設置部１１０にセットされたメンブランフィルタ２１０の第１面２１２の裏側の面である第２面２１４の側に設けられる。第２光源１２４，１２６は、セットされたメンブランフィルタ２１０に投射される第２光を発光する。ここで、第２光は、可視光線である。第１光源１２０，１２２および第２光源１２４，１２６は、例えば白色ＬＥＤによって構成される。第１光源１２０，１２２および第２光源１２４，１２６は、それぞれ、設置部１１０にセットされたメンブランフィルタ２１０の所定の範囲を照らす。
【００３４】
設置部１１０には、空洞部１１４が形成されている。空洞部１１４によって、第１光源１２０，１２２からの第１光に基づく第１透過光は、第１カラーセンサ１０４側に遮断されず、かつ第２光源１２４，１２６からの第２光は、第２面２１４に到達する。メンブランフィルタ２１０は、メンブランフィルタ２１０のうち、油をろ過した部分、つまり汚染物を捕捉した部分が空洞部１１４に合致するよう、セットされる。
【００３５】
第１カラーセンサ１０４は、第２面２１４の側に設けられる。第１カラーセンサ１０４は、第１光が設置部１１０にセットされたメンブランフィルタ２１０を透過した第１透過光、つまり第１面２１２から入射し、第２面２１４から出射した第１透過光の色成分を検出する。また、第１カラーセンサ１０４は、第２光が設置部１１０にセットされたメンブランフィルタ２１０の第２面２１４で反射した第２反射光の色成分を検出する。
【００３６】
第２カラーセンサ１０８は、第１面２１２の側に設けられる。第２カラーセンサ１０８は、第２光が設置部１１０にセットされたメンブランフィルタ２１０を透過した第２透過光、つまり第２面２１４から入射し、第１面２１２から出射した第２透過光の色成分を検出する。また、第２カラーセンサ１０８は、第１光が設置部１１０にセットされたメンブランフィルタ２１０の第１面２１２で反射した第１反射光の色成分を検出する。
【００３７】
第１カラーセンサ１０４および第２カラーセンサ１０８は、ＲＧＢカラーセンサによって構成され、波長が３８０ｎｍ〜７８０ｎｍの範囲の可視光線領域を、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色成分（色信号）に分けて検出する。検出される各色成分は、２５６階調の各値で表される。以下、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各値を総称して「ＲＧＢ値」ともいう。
【００３８】
第１光源１２０，１２２と、第１カラーセンサ１０４と、第２光源１２４，１２６と、第２カラーセンサ１０８とは、ケース体１３０に収納された状態で、油状態監視部３０２に設置されている。ケース体１３０は、図１で不図示の開閉扉を備える。油状態監視部３０２のユーザは、開閉扉を開き、油状態監視部３０２の内部の設置部１１０に、油をろ過したメンブランフィルタ２１０をセットし、開閉扉を閉じる。開閉扉が閉じられた状態で、油状態監視部３０２の内部、具体的にはケース体１３０の内部は、外部から光（外界光）の侵入が遮断された状態、すなわち、暗室状態となる。
【００３９】
ここで、メンブランフィルタ２１０は、その表面が波打ちせずに設置面１１２と略平行な面を形成するように、リング状ホルダ２１３により保持されている。リング状ホルダ２１３は、互いに連結される一対の部材からなり、一対の部材の間にメンブランフィルタ２１０の外周縁部が挟まれた状態で保持される。
【００４０】
図３のうち、設置部１１０、メンブランフィルタ２１０、リング状ホルダ２１３を示す部分は、直線３を通過する平面における断面図となっている。メンブランフィルタ２１０は平面視が略円板状の部材であり、設置部１１０に形成される空洞部１１４は平面視が略円形状の貫通穴となっている。図３に示すように、メンブランフィルタ２１０の中心軸と、空洞部１１４の中心軸とは、直線３と一致して配置される。
空洞部１１４が設けられているので、直線３の近傍において、第１光源１２０，１２２および第２光源１２４，１２６からの光は、設置部１１０により遮断されることはない。
【００４１】
ここで、第１光源１２０と第１カラーセンサ１０４とは、非対向状態で油状態監視部３０２に設けられている。第１光源１２２と第１カラーセンサ１０４とについても、同様の位置関係である。すなわち、第１カラーセンサ１０４は、メンブランフィルタ２１０の第１面２１２，第２面２１４、具体的には、メンブランフィルタ２１０をセットする設置部１１０において、メンブランフィルタ２１０がセットされる面である設置面１１２に対して、垂直な直線３上に配置される。一方、第１光源１２０は、この直線３に所定の角度（例えば、４５度）をもって交差する直線１上に配置される。また、第１光源１２２は、この直線３に所定の角度（例えば、４５度）をもって交差する直線２上に配置される。直線１および直線３がなす角度と、直線２および直線３がなす角度とは、同一（略同一）に設定される。
【００４２】
同じく、第２光源１２４と第２カラーセンサ１０８とは、非対向状態で油状態監視部３０２に設けられている。第２光源１２６と第２カラーセンサ１０８とについても、同様の位置関係である。すなわち、第２カラーセンサ１０８は、メンブランフィルタ２１０の第１面２１２，第２面２１４、具体的には、メンブランフィルタ２１０をセットする設置部１１０の設置面１１２に対して、垂直な直線３上に配置される。一方、第２光源１２４は、この直線３に所定の角度（例えば、４５度）をもって交差する直線４上に配置される。また、第２光源１２６は、この直線３に所定の角度（例えば、４５度）をもって交差する直線５上に配置される。直線４および直線３がなす角度と、直線５および直線３がなす角度とは、同一（略同一）に設定される。
【００４３】
第１面２１２の側に配置される第１光源１２０，１２２と、第２面２１４の側に配置される第２光源１２４，１２６とは、設置部１１０の設置面１１２内の直線またはこの設置面１１２に平行な水平面内の直線を基準として、線対称に配置されている。第１カラーセンサ１０４および第２カラーセンサ１０８についても、設置部１１０の設置面１１２内の直線またはこの設置面１１２に平行な水平面内の直線を基準として、線対称に配置されている。なお、設置面１１２に平行な水平面内の直線は、例えば設置面１１２に水平にセットされたメンブランフィルタ２１０内の直線である。このような構成によって、第１面２１２から第２面２１４の側に透過する第１透過光と、これとは逆に、第２面２１４から第１面２１２の側に透過する第２透過光とを、それぞれ、同一の条件（同一の状態）で、第１カラーセンサ１０４および第２カラーセンサ１０８で検出することができる。また、第１反射光および第２反射光についても、それぞれ、同一の条件（同一の状態）で、第１カラーセンサ１０４および第２カラーセンサ１０８で検出することができる。
【００４４】
この他、油状態監視部３０２は、制御装置と、所定の情報を出力、例えば表示するモニタ（以下、「表示」を例として説明する。）とを備える。なお、図１では、制御装置およびモニタなどに関する図示は、省略している。制御装置は、油状態監視方法（油寿命予測）を実行するためのプログラムを読み込み、各種演算処理を実行する。なお、制御装置などは、油状態監視部３０２が内蔵した構成とすることができる。この場合、制御装置などは、油状態監視部３０２の一部である。また、制御装置などは、油状態監視部３０２が備える図１で不図示の接続インターフェースを介して、パーソナルコンピュータなどのような装置を接続して、構成することもできる。
【００４５】
次に、図４を用いて、油状態監視部３０２が実行する油状態監視方法について説明する。
油状態監視方法は、第１カラーセンサ１０４および第２カラーセンサ１０８によって検出された各色成分に基づき行われる。なお、フローチャートに記載の処理は、制御装置によって制御される。
【００４６】
油状監視方法の開始の指示を取得した制御装置は、メンブランフィルタ２１０が設置部１１０にセットされていることを、所定のセンサによって検出する（ステップＳ１００）。そして、制御装置は、第１光源１２０，１２２と第２光源１２４，１２６と第１カラーセンサ１０４と第２カラーセンサ１０８とを較正、つまり初期設定する（ステップＳ１０２）。すなわち、ステップＳ１０２では、自己診断機能が実現される。
【００４７】
具体的にステップＳ１０２では、第１光源１２０，１２２と第２光源１２４，１２６との状態、例えば輝度または光度が、所定のセンサによって検出され、検出された状態が所定のレベルであるか否かが判定される。検出された状態が所定のレベルでない場合、第１光源１２０，１２２と第２光源１２４，１２６との状態が調整され、制御装置は、調整後の状態を記憶する。また、第１カラーセンサ１０４と第２カラーセンサ１０８とが、所定の基準値に基づき調整され、制御装置は、調整後の状態を記憶する。すなわち、自己診断機能によって調整された、第１光源１２０，１２２と、第２光源１２４，１２６と、第１カラーセンサ１０４と、第２カラーセンサ１０８とは、それぞれ調整後の状態に設定される。
【００４８】
ステップＳ１０４では、第１光源１２０，１２２が発光し、第１光源１２０，１２２からの第１光が、メンブランフィルタ２１０の第１面２１２に入射し、第２面２１４から出射される。すなわち、第１光源１２０，１２２からの第１光が、メンブランフィルタ２１０を透過する。
ステップＳ１０６で、メンブランフィルタ２１０を透過した第１透過光は、第１カラーセンサ１０４で、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色成分に分けて検出される。
【００４９】
ステップＳ１０８では、第１光源１２０，１２２からの第１光がメンブランフィルタ２１０の第１面２１２で反射した第１反射光が、第２カラーセンサ１０８で、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色成分に分けて検出される。
【００５０】
ステップＳ１１０では、第２光源１２４，１２６が発光し、第２光源１２４，１２６からの第２光が、メンブランフィルタ２１０の第２面２１４に入射し、第１面２１２から出射される。すなわち、第２光源１２４，１２６からの第２光が、メンブランフィルタ２１０を透過する。
ステップＳ１１２で、メンブランフィルタ２１０を透過した第２透過光は、第２カラーセンサ１０８で、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色成分に分けて検出される。
【００５１】
ステップＳ１１４では、第２光源１２４，１２６からの第２光がメンブランフィルタ２１０の第２面２１４で反射した第２反射光が、第１カラーセンサ１０４で、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色成分に分けて検出される。
【００５２】
ステップＳ１１６で制御装置は、第１カラーセンサ１０４および第２カラーセンサ１０８のそれぞれによって検出された、第１透過光の各色成分（ＲＧＢ値）と、第２反射光の各色成分（ＲＧＢ値）と、第２透過光の各色成分（ＲＧＢ値）と、第１反射光の各色成分（ＲＧＢ
値）とを用いて、第１透過光、第２透過光、第１反射光および第２反射光のそれぞれについて、最大色差を演算する。
【００５３】
ここで、最大色差は、ＲＧＢ値の各値のうち、最大値と最小値との差であり、これにより、汚染物の性状を大まかに分類できることがわかっている。最大色差が大きい場合は、汚染物中のトルエンに可溶なスラッジなどの酸化生成物が多く、油をろ過したメンブランフィルタ２１０の色は茶系に変化する。最大色差が小さい場合は、メンブランフィルタ２１０の色が黒系、白系のときである。黒系に変化する場合、トルエンに不溶な摩耗粉や混入物が多量に混入している。白系は逆に劣化が進んでいない清浄な油である。
【００５４】
第１透過光を例にすれば、第１透過光のＲ値が「２３５」で、Ｇ値が「２１９」で、Ｂ値が「１９０」である場合、Ｒ値とＧ値との差（絶対値。以下同じ）は「１６」であり、Ｒ値とＢ値との差は「４５」であり、Ｇ値とＢ値との差は「２９」である。したがって、最大色差は、「４５」である。すなわち、制御装置は、第１透過光の最大色差について、「４５」を演算結果として取得する。なお、第２透過光などについても、同様に演算される。その説明（例示）は省略する。
【００５５】
ステップＳ１１６を実行した制御装置は、つづけて、ΔＥＲＧＢを演算する（ステップＳ１１８）。油をろ過したメンブランフィルタ２１０の色は、油の汚れとともに濃色化し、白（２５５，２５５，２５５）から離れてゆくことから、白（２５５，２５５，２５５）と任意のメンブランフィルタ２１０との２色間距離をΔＥＲＧＢと定義した。ΔＥＲＧＢは、白（２５５，２５５，２５５）である場合に、最小値（０）となり、色が濃くなり黒（０，０，０）となると最大値（４４１．６７）を示す。
【００５６】
なお、ステップＳ１１８で制御装置は、ステップＳ１１６と同じく、第１透過光の各色成分（ＲＧＢ値）と、第２反射光の各色成分（ＲＧＢ値）と、第２透過光の各色成分（ＲＧＢ値）と、第１反射光の各色成分（ＲＧＢ値）とを用いて、第１透過光、第２透過光、第１反射光および
第２反射光のそれぞれについて、ΔＥＲＧＢを演算する。また、油の酸化生成物の色は、Ｒ値≧Ｇ値≧Ｂ値である。
【００５７】
また、ステップＳ１１９で、制御装置はステップＳ１１６での最大色差の演算結果と、ステップＳ１１８でのΔＥＲＧＢの演算結果を記憶部３０１に記憶させ、この処理を終了する。
【００５８】
酸化劣化装置４００は、測定対象の油を強制的に劣化させる酸化劣化試験を行う試験装置である。酸化劣化装置としては、ＡＳＴＭ  Ｄ９４３に示される９５℃ＴＯＳＴ試験や、ＡＳＴＭ  Ｄ７８７３に示される１２０℃Ｄｒｙ  ＴＯＳＴ試験、あるいはＪＩＳ  Ｋ２５１４で規定される試験に準拠した試験装置を用いるのが望ましい。酸化劣化装置４００を用いた酸化劣化試験としては、前述した各試験に準拠した条件で行うことや、試験温度を９５℃〜１３０℃の範囲で任意に設定した条件で行うことが可能である。測定対象の油を複数用意してそれぞれ異なる試験時間を設定して強制的に劣化させることにより、劣化度の異なる複数の油を生成することができる。
【００５９】
ＲＰＶＯＴ測定装置６００は、測定対象の油に酸素が吸収されて酸素圧が急激に低下するまでの誘導期間を示すＲＰＶＯＴ値を計測する装置である。ＲＰＶＯＴ値を計測する際の計測条件がＡＳＴＭ  Ｄ２２７２に規定されている。本実施形態のＲＰＶＯＴ測定装置６００は、ＡＳＴＭ  Ｄ２２７２に規定された条件に基づいて酸化劣化試験を行う。
【００６０】
具体的には、測定対象の油５０ｇと、蒸留水５ｍｌと、銅触媒（長さ３ｍで直径１．６３ｍｍの鋼線）とを蓋付きガラス製容器に入れ、酸素を圧入して酸素圧を６．３ｋｇｆ／ｃｍ２としたボンベに封入する。そして、ボンベを、１５０℃に保温された恒温槽中のボンベ保持器に取り付ける。ボンベは、毎分１００±５回転で回転させられる。ボンベがボンベ保持器に取り付けられてから計測開始となり、ボンベに取り付けられた圧力計の計測値が最高圧力より１．７５ｋｇｆ／ｃｍ２降下した時点で計測終了となる。図８に示すように、計測開始から計測終了に至るまでの誘導期間（分）が、ＲＰＶＯＴ値として計測される。
【００６１】
次に、本実施形態の潤滑油劣化度推定方法について、図５から図７のフローチャートを用いて説明する。
図５に示すフローチャートは、潤滑油劣化度推定方法を示すフローチャートである。図５に示す各工程のうち、ステップＳ５０２については図６に詳細な処理が示されている。また、ステップＳ５０４については図７に詳細な処理が示されている。
【００６２】
図５に示すように、本実施形態の潤滑油劣化度推定方法は、ステップＳ５０１、ステップＳ５０２（データ取得工程）、ステップＳ５０３（作成工程）までの工程により検量線を作成し、その後のステップＳ５０４（推定工程）でメンブランフィルタ２１０の色情報に基づいて潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率の推定を行う。
【００６３】
ステップＳ５０１からステップＳ５０３までの各工程は、ガスタービン１００に実際に用いられる潤滑油を用いるのではなく、実際に用いられる潤滑油と同性状の試験油を用いて行う処理である。
ステップＳ５０４の処理は、ガスタービン１００に実際に用いられる潤滑油を用いて行う処理である。
本実施形態では、長時間を要するＲＰＶＯＴ値の計測を伴う検量線の作成までの工程を、試験油を用いて予め行っておくことで、ガスタービン１００の運用中に行うＲＰＶＯＴ残存率の検出に要する時間を短縮している。
【００６４】
図５に示すステップＳ５０１の試験油の強制劣化工程について説明する。
試験油の強制劣化工程は、酸化劣化装置４００を用いて行われる処理である。酸化劣化装置４００による酸化劣化試験は、測定対象の油である試験油（後述する潤滑油と同性状）を、あらかじめ定められた試験条件で、試験時間を異ならせて複数回に渡って行われる。試験時間を異ならせることにより、劣化度の異なる複数の試験油が生成される。
【００６５】
次に、図５に示すステップＳ５０２のデータ取得工程について、図６を用いて説明する。
ステップＳ６０１で、潤滑油劣化度推定システム５００の操作者は、ろ過装置２００を用いて、ガスタービン１００に用いられる潤滑油と同性状の試験油をメンブランフィルタ２１０でろ過する。ここでいう試験油とは、ステップＳ５０１で強制劣化された劣化度の異なる複数の試験油である。操作者は、複数種類の試験油をろ過した複数のメンブランフィルタ２１０のそれぞれを潤滑油劣化度推定装置３００の油状態監視部３０２に設置する。油状態監視部３０２は、複数のメンブランフィルタ２１０を測色し、それぞれの最大色差およびΔＥＲＧＢ（色情報）を取得する。最大色差およびΔＥＲＧＢの取得方法については、図４で説明した通りである。
【００６６】
ステップＳ６０２で、操作者は、図５のステップＳ５０１で強制劣化された劣化度の異なる複数の試験油と、強制劣化されていない試験油（新油）を、それぞれＲＰＶＯＴ測定装置６００にセットする。ＲＰＶＯＴ測定装置６００は、セットされた複数種類の試験油のＲＰＶＯＴ値を測定するとともに、測定結果に基づいて、強制劣化された複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率をそれぞれ計測する。
【００６７】
強制劣化された複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率は、以下の式（１）により算出される。
ＲＰＶＯＴ残存率
＝（強制劣化された試験油のＲＰＶＯＴ値／新油のＲＰＶＯＴ値）・１００  （１）
【００６８】
ステップＳ６０３で、潤滑油劣化度推定装置３００は、ＲＰＶＯＴ測定装置６００が計測した劣化度の異なる複数種類の試験油それぞれのＲＰＶＯＴ残存率と、各試験油について油状態監視部３０２で得られたメンブランフィルタ２１０の色情報とを対応付けた試験データを記憶部３０１に記憶させる。
【００６９】
次に、図５のステップＳ５０３に示される検量線の作成工程について説明する。前述した図６に示す工程により、記憶部３０１に記憶された、複数組の試験データは、例えば、図９に示されるデータとなる。すなわち、試験データを（ＲＰＶＯＴ残存率，色差ΔＥＲＧＢ）と示す場合、複数組の試験データは、（Ｒ１，ΔＥ１），（Ｒ２，ΔＥ２），（Ｒ３，ΔＥ３），（Ｒ４，ΔＥ４）となる。
【００７０】
ステップＳ５０３では、これら４組の試験データに基づいて、ＲＰＶＯＴ残存率と色差ΔＥＲＧＢとの対応関係を示す検量線を作成する。具体的には、図９に示す４点の試験データの間を補間するように、図９に実線で示すようなＲＰＶＯＴ残存率と色差ΔＥＲＧＢとの対応関係を示す関数を作成する。ステップＳ５０３で作成された関数は、記憶部３０１に記憶される。
【００７１】
例えば、４点の試験データと関数により与えられる座標との距離の自乗の和が最小となるように、最小自乗法を用いた１次関数や２次関数を作成するようにしてもよい。また、例えば、４点の試験データの間をそれぞれ補間するような値を与える１次関数や２次関数を作成するようにしてもよい。その他、４点の試験データに基づいて、これらの対応関係を示す関数を作成するために、各種の方法を用いることができる。
以上の図５に示すステップＳ５０１からステップＳ５０３により、ＲＰＶＯＴ残存率と色差ΔＥＲＧＢとの対応関係を示す検量線が作成される。なお、図９に示す例では、ＲＰＶＯＴ残存率と色差ΔＥＲＧＢとの対応関係を示す検量線を作成したが、色差ΔＥＲＧＢに替えて、最大色差を採用してもよい。
【００７２】
次に、作成された検量線を用いて、ガスタービン１００に実際に用いられる潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する処理について説明する。
潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する処理は、図５のステップＳ５０４に示す処理であり、図７の各工程にその処理の詳細が示されている。
【００７３】
ステップＳ７０１で、潤滑油劣化度推定装置３００は、油の使用開始から所定時間が経過したかどうかを判定し、所定時間が経過したと判定した場合はステップＳ７０２に処理を進める。ここで、所定時間としては、任意の時間を設定することが可能である。例えば、３ヶ月毎に潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を確認したい場合は、３ヶ月を設定すればよい。
【００７４】
ステップＳ７０２（測色工程）で、潤滑油劣化度推定システム５００の操作者は、ろ過装置２００を用いて、ガスタービン１００で使用中の潤滑油を採取してメンブランフィルタ２１０でろ過する。操作者は、潤滑油をろ過したメンブランフィルタ２１０を潤滑油劣化度推定装置３００の油状態監視部３０２に設置する。油状態監視部３０２は、メンブランフィルタ２１０を測色し、色情報を取得する。
【００７５】
ステップＳ７０３で、推定部３０３は、ステップＳ７０２にて取得された色情報に含まれる色差ΔＥＲＧＢと、ステップＳ５０３で作成した検量線に基づいて、潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する。
具体的には、図９に実線で示される検量線にステップＳ７０２にて取得された色差ΔＥＲＧＢを代入し、代入した色差ΔＥＲＧＢに対応するＲＰＶＯＴ残存率を推定する。
【００７６】
ステップＳ７０４で、潤滑油劣化度推定装置３００は、ステップＳ７０５で推定されるＲＰＶＯＴ残存率が所定値以下であるかどうかを判定し、所定値以下である場合はステップＳ７０５へ処理を進め、そうでなければステップＳ７０１に処理を進める。
【００７７】
ステップＳ７０５で、潤滑油劣化度推定装置３００は、潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率が所定値以下となった旨を潤滑油劣化度推定システム５００の操作者に警告し、図７に示す処理を終了する。
【００７８】
ステップＳ７０４からステップＳ７０１に処理を進めた場合、潤滑油劣化度推定装置３００は、ステップＳ７０４で潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率が所定値以下となったと判定されるまで、ステップＳ７０１からステップＳ７０３までの処理を繰り返す。
このようにして、潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率が所定値以下となるまで、所定時間が経過する毎に、潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率が推定される。
【００７９】
以上説明した本実施形態の潤滑油劣化度推定方法が奏する作用および効果について説明する。
本実施形態に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、ガスタービン１００（回転機械）に用いられる潤滑油の劣化度を推定するのに先立ち、潤滑油と同性状の試験油の酸化劣化試験を予め行って、試験油のＲＰＶＯＴ残存率と、試験油をろ過したフィルタの色情報との対応関係を示す検量線が作成される。この検量線の作成にはＲＰＶＯＴ値の測定が必要であるため、数十時間の試験時間が必要となるが、ガスタービン１００に使用中の潤滑油を採取した後にＲＰＶＯＴ値の測定を行う必要はない。
【００８０】
そして、本実施形態に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、ガスタービン１００に使用中の潤滑油を採取した後は、潤滑油に含まれる汚染物がメンブランフィルタ２１０によってろ過されて、汚染物が捕捉されたメンブランフィルタ２１０の色情報が取得される。そして、この色情報と、予め作成された検量線とに基づいて、潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率が推定される。潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率の推定にあたっては、数十時間の試験時間が必要なＲＰＶＯＴ値の計測は不要であるので、潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間は短時間で済む。
【００８１】
このように、本実施形態に係る潤滑油劣化度推定方法によれば、ガスタービン１００に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮した潤滑油劣化度推定方法を提供することができる。
【００８２】
本実施形態の潤滑油劣化度推定方法によれば、潤滑油と同性状の試験油の酸化劣化試験を行って、劣化度の異なる複数の試験油が作成される。劣化度の異なる複数の試験油は、それぞれが複数のメンブランフィルタ２１０によってろ過されて色情報が取得される。また、劣化度の異なる複数の試験油のＲＰＶＯＴ残存率がそれぞれ計測される。これにより、メンブランフィルタ２１０の色情報とＲＰＶＯＴ残存率とを対応付けた複数組の試験データが取得される。
【００８３】
このようにすることで、劣化度の異なる複数の試験油を作成し、メンブランフィルタ２１０の色情報とＲＰＶＯＴ残存率とをそれぞれ取得することにより、検量線を作成するために用いられる複数組の試験データを取得することができる。
【００８４】
本実施形態の油劣化度推定方法では、取得工程が取得する色情報が、基準色である白（０，０，０）と試験油をろ過したメンブランフィルタ２１０の色との色差ΔＥＲＧＢを示す値であり、測色工程が取得する色情報は、基準色であり白（０，０，０）と潤滑油をろ過したメンブランフィルタ２１０の色との色差ΔＥＲＧＢを示す値である。
このようにすることで、色情報として基準色と試験油をろ過したメンブランフィルタ２１０の色との色差ΔＥＲＧＢを用いて検量線を適切に作成するとともに、色情報として基準色と潤滑油をろ過したメンブランフィルタ２１０の色との色差ΔＥＲＧＢを用いて潤滑油の劣化度を適切に判定することができる。
【００８５】
〔他の実施形態〕
本実施形態においては、回転機械としてガスタービンを採用した例を示したが、他の態様であってもよい。例えば、蒸気タービン、コンプレッサ等、潤滑油を用いる機器であれば、他の回転機械であってもよい。
【００８６】
本実施形態においては、ガスタービン１００で使用される潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率は、色差ΔＥＲＧＢを算出して検量線に基づいて推定するものとしたが、他の態様であってもよい。
例えば、ガスタービン１００で使用される潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を、色差ΔＥＲＧＢを算出して検量線に基づいて推定する工程と、ＲＰＶＯＴ測定装置６００を用いて算出する工程とを併用するようにしてもよい。
【００８７】
この場合、ＲＰＶＯＴ測定装置６００を用いて潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を算出する工程は、図６のステップＳ６０２で説明した処理と同様となる。ＲＰＶＯＴ残存率の計測処理は長時間を要するが、色差ΔＥＲＧＢを算出して検量線に基づいてＲＰＶＯＴ残存率を算出する工程が併用される。そのため、ＲＰＶＯＴ測定装置６００で常にＲＰＶＯＴ残存率を算出する場合に比べ、ガスタービン１００で使用される潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を検出するのに要する時間を短縮することができる。
【００８８】
また、色差ΔＥＲＧＢを算出して検量線に基づいて推定する工程と、ＲＰＶＯＴ測定装置６００を用いて算出する工程とを併用するにあたっては、例えば、後者の工程を実行する間隔よりも前者の工程を実行する間隔の方が短いようにするのが望ましい。
このようにすることで、ＲＰＶＯＴ測定装置によるＲＰＶＯＴ値の測定を行わずに検量線を用いて短時間で潤滑油のＲＰＶＯＴ残存率を推定する頻度を高め、ガスタービン１００に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮することができる。
【００８９】
また、本実施形態においては、検量線として、酸化劣化した潤滑油の色情報とＲＰＶＯＴ残存率とを対応付けた関数を用いることとしたが、他の態様であってもよい。例えば、ＲＰＶＯＴ残存率に替えて、酸化防止剤残存率を用いるようにしてもよい。この場合の潤滑油劣化度推定システムは、本実施形態のＲＰＶＯＴ測定装置の代わりに酸化防止剤残存率測定装置を備えたものとなる。ここで、酸化防止剤残存率の測定は、ＡＳＴＭ  Ｄ６８１０とＡＳＴＭ  Ｄ６９７１に規定される方法で測定するのが望ましい。
【００９０】
このような態様によれば、ガスタービン（回転機械）に用いられる潤滑油の劣化度を推定するのに先立ち、潤滑油と同性状の試験油の酸化劣化試験を予め行って、試験油の酸化防止剤残存率と、試験油をろ過したフィルタの色情報との対応関係を示す検量線が作成される。この検量線の作成には酸化防止剤の測定が必要であるため、数十時間の試験時間が必要となるが、回転機械に使用中の潤滑油を採取した後に酸化防止剤残存率の測定を行う必要はない。
【００９１】
そして、本態様の潤滑油劣化度推定方法によれば、ガスタービン（回転機械）に使用中の潤滑油を採取した後は、潤滑油がメンブランフィルタによってろ過されて、メンブランフィルタの色情報（最大色差およびΔＥＲＧＢ）が取得される。そして、この色情報と、予め作成された検量線とに基づいて、潤滑油の酸化防止剤残存率が推定される。潤滑油の酸化防止剤残存率の推定にあたっては、数十時間の試験時間が必要な酸化防止剤残存率の計測は不要であるので、潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間は短時間で済む。
【００９２】
このように、本態様の潤滑油劣化度推定方法によれば、ガスタービン（回転機械）に使用中の潤滑油を採取してから、潤滑油の劣化度を判定するまでに要する時間を短縮した潤滑油劣化度推定方法を提供することができる。
【符号の説明】
【００９３】
１００  ガスタービン（回転機械）
２００  ろ過装置
２１０  メンブランフィルタ（フィルタ）
３００  潤滑油劣化度推定装置
３０１  記憶部
３０２  油状態監視部（測色部）
３０３  推定部
３０４  入力部
４００  酸化劣化装置
５００  潤滑油劣化度推定システム
６００  ＲＰＶＯＴ測定装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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