(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スパークプラグ用の筒状主体金具の先端面に、接地側電極用部材である棒材をその後端面において突き合せて接触させ、該筒状主体金具と該棒材とのそれぞれに電気的に接続された抵抗溶接用の両電極間に電流を流して、抵抗溶接することによるスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法において、
前記抵抗溶接用の電極のうち、前記棒材に電気的に接続する電極を、該棒材をその側面において挟み付けて電気的に接続する一対の電極用爪を備えた挟み付け構造のものとし、
この一対の電極用爪のうち、一方の電極用爪の該棒材と接触する第１接触部は、他方の電極用爪の該棒材と接触する第２接触部よりも、先後長が短く、かつ該棒材との接触面積が小さく、
この一対の電極用爪にて前記棒材を挟み付けた際に、第２接触部は、該棒材の側面に倣って面接触してなることを特徴とする、スパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法。
【請求項２】
前記第１接触部と、前記第２接触部の後端又は後端寄り部位とで、前記棒材を挟み付けることを特徴とする、請求項１に記載のスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法。
【請求項３】
前記第１接触部を平面としたことを特徴とする、請求項１又は２のいずれか１項に記載のスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法。
【請求項４】
前記第１接触部又は前記第２接触部のうちの少なくとも一方が、前記棒材が嵌り込み得る凹溝構造を有するものとしたことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法を含むスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スパークプラグ用の筒状主体金具の先端面に、接地側電極用部材である棒材をその後端面において突き合せて接触させ、その筒状主体金具と該棒材とのそれぞれに電気的に接続された抵抗溶接用の両電極間に電流を流し、その両者を突き合せ抵抗溶接することによるスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法、及びスパークプラグの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図８は、スパークプラグ１の一例を示す縦断半断面図である。このものは、異径筒状の筒状主体金具（以下、単に主体金具ともいう）１０と、その内部に貫通状に配置された中空軸状の碍子３０と、この碍子３０の中心軸穴内に設けられ、この碍子３０の先端（図示上端）において自身の先端を露出させてなる中心電極５０等から構成されている。ここに、主体金具１０は、その先端面１３に固定された棒材を内側（中心軸Ｏ側）に折り曲げ形成されてなる接地側電極２０ｂを備えており、この接地側電極２０ｂの先端と中心電極５０の先端とで火花放電ギャップＧを形成している。このような主体金具１０は、図９に示したように、部品（単品）としての主体金具１０の先端面１３に、接地側電極用部材である棒材（以下、単に棒材ともいう）２０をその一端（後端面）２５を垂直状に突き合せるようにして抵抗溶接して製造される。その後、図１０−Ａに示したように、外周面１５にネジ１６を形成する等の加工を行い、スパークプラグの組み立て工程に送られる。スパークプラグの組み立て工程においては、その棒材付きの主体金具１０内に、上記した碍子３０等を組付け（図１０−Ａ、Ｂ参照）、その主体金具１０の後端１７を内側に曲げ、かつ、先方に向けて圧縮変形（カシメ）加工し（図１０−Ｂ，Ｃ参照）、その組付けを終えた後、図１０−Ｃに示したように、所定の火花放電ギャップが得られるよう、棒材２０が内側に折り曲げ加工され、接地側電極２０ｂをなしている。
【０００３】
ところで、前記した主体金具１０の先端面１３への棒材２０の突き合せ抵抗溶接は、従来、次のようにして行われていた。図９に示したように、主体金具（製造仕掛品）１０を抵抗溶接機（図示せず）の一方の電極（銅又は銅合金製の電極。図示せず）でクランプ等により保持することで固定する。そして、抵抗溶接用の他方の電極２１０，２２０にて棒材２０を保持させる。そして、その棒材２０の後端面（図示、下端面）２５を主体金具１０の先端面１３における所定位置に垂直状に突き合せ、接触させる。その接触状態において抵抗溶接用の両電極（主体金具１０を保持する電極と、棒材２０を保持する電極）間に大電流を流して、両部材の突き合せ接触面（金具１０の先端面１３と棒材２０の後端面２５）を抵抗発熱させて溶融させ、加圧し溶接する（例えば、特許文献１の図６等参照）。なお、従来、このような溶接における接地側電極用部材である棒材２０の保持においては、図９に示したように、棒材２０をその両側面において挟み付けて電気的に接続する、一対の電極用爪２１０，２２０を備えた挟み付け構造の保持手段が用いられていた。
【０００４】
一方、このような突き合せ抵抗溶接（以下、単に溶接ともいう）においては、完成品であるスパークプラグの性能上、高度の寸法精度とともに、溶接（接合）強度が要求される。他方、接地側電極用部材である棒材２０は、細い丸棒（円柱部材）もあるが、多くは、横断面が、幅２〜３ｍｍ程度、厚みが１〜１．５ｍｍ程度、そして、長さも２０ｍｍ程度といった小物帯状の棒材（角棒）である。このような小物の棒材の溶接において、高度の精度、強度の溶接を得るためには、電流や通電時間等の溶接条件だけでなく、その棒材２０の保持におけるその垂直姿勢、さらには主体金具１０の先端面１３への位置決めにおける姿勢に高度の精度が要求される。こうした要請や溶接時の大電流の使用等に基づき、棒材２０の保持に使用される抵抗溶接用の電極である電極用爪２１０，２２０は、従来、その棒材（角棒）２０を両側面において、その先後長範囲の大半を挟むことができる挟み付け部、すなわち接触部を有するものが使用されていた。そして、このような一対の電極用爪は、棒材の両側面の挟み付けにおけるアンバランスを招かないように、対向配置となるその挟み付けにおいて棒材と接触する両接触部は、その先後長が同じものが使用されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１４−１３５２１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、前記したような電極用爪による棒材の挟み付けによる溶接においては、次のような解決すべき課題があった。というのは、抵抗発熱時における熱の電極用爪２１０，２２０への熱逃げと、それに起因する突き合せ面における熱集中ないし発熱効率の低下であり、次のようである。棒材２０が上記したように小物でありその先後長も短いため、抵抗溶接用の電極は棒材２０の先後長の大半にわたる部位を挟み付け得る電極用爪２１０，２２０の使用となり、したがって、その電極用爪と棒材との接触面積（接触部の棒材との接触面積）が広いものとなる。一方、棒材を保持すべき電極（電極用爪）は、通常、良導電材である銅（又は銅合金）製とされる上に、棒材が小物であることから、その電極用爪の体積は相対的に大きいものとなる。このため、このような電極用爪により、広い接触面による挟み付け状態で、抵抗溶接用の電流を流し、棒材を抵抗発熱させる場合には、その発熱における熱が、棒材を挟み付けている電極用爪、すなわち、抵抗溶接機の電極に多く伝導してしまう、いわゆる熱逃げを起こしてしまう。このように、従来の溶接においては、抵抗発熱において多量の熱逃げが生じるため、溶接箇所である突き合せ面（棒材２０の後端面と、主体金具１０の先端面１３）における温度上昇が阻害され、加熱効率（発熱集中）の低下を招いていたのである。結果、このような溶接では、突き合せ面における効率的な溶かし込み（溶融）による溶着が得られず、これがその溶接強度の低下や不安定化を招いているとの指摘があった。
【０００７】
しかも、スパークプラグ用の主体金具は低炭素鋼などの鉄系材料からなり、接地側電極用部材である棒材は、Ｎｉ合金からなるなどより、異種金属間の溶接となることから、その溶接条件（電流、通電時間、加圧力）の設定における許容範囲も厳しく、接合強度の不安定化を招きやすい。とくに、棒材が、横断面において銅を芯材として含みその周壁がＮｉ合金で包囲された複合構造の棒材のように、その溶接面がＮｉ合金に依存することになるために、溶接性が低く、その溶接面（突き合せ端面）をなす接合面（横断面）も小さくなるものでは接合強度の低下を招きやすい。このため、このような複合構造の棒材を溶接する場合には、後工程において行われる上記した曲げ加工におけるところの棒材の破断防止の観点からしても、熱逃げの少ない、効率的かつ効果的な抵抗発熱が要求される。なお、このような一対の電極用爪（電極）への熱逃げを防止するためには、その接触部と、棒材との接触面積が小さくなるように、ともに、その接触部を小さくすればよいともいえるが、単にそのようにすれば、電極用爪の摩耗等により、棒材の保持におけるその姿勢の不安定化、傾き等を招き、精度の維持が困難となる。
【０００８】
本発明は、如上の課題に鑑みてなされたもので、筒状主体金具の先端面に対する接地側電極用部材である棒材の突き合せ抵抗溶接におけるその姿勢等の精度の低下を招くことなく、溶接のための電流印加によるその突き合せ面の抵抗発熱における熱が、抵抗溶接用の電極である電極用爪に熱逃げするのを減らし、その突き合せ面への熱集中ないし発熱効率を高めることによって、溶接箇所における溶接効率の向上と共に溶接強度等の向上、安定を図ることをその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の本発明は、スパークプラグ用の筒状主体金具の先端面に、接地側電極用部材である棒材をその後端面において突き合せて接触させ、該筒状主体金具と該棒材とのそれぞれに電気的に接続された抵抗溶接用の両電極間に電流を流して、抵抗溶接することによるスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法において、
前記抵抗溶接用の電極のうち、前記棒材に電気的に接続する電極を、該棒材をその側面において挟み付けて電気的に接続する一対の電極用爪を備えた挟み付け構造のものとし、
この一対の電極用爪のうち、一方の電極用爪の該棒材と接触する第１接触部は、他方の電極用爪の該棒材と接触する第２接触部よりも、先後長が短く、かつ該棒材との接触面積が小さく、
この一対の電極用爪にて前記棒材を挟み付けた際に、第２接触部は、該棒材の側面に倣って面接触してなることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の本発明は、前記第１接触部と、前記第２接触部の後端又は後端寄り部位とで、前記棒材を挟み付けることを特徴とする、請求項１に記載のスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法である。
【００１１】
請求項３に記載の本発明は、前記第１接触部を平面としたことを特徴とする、請求項１又は２のいずれか１項に記載のスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法である。
【００１２】
請求項４に記載の本発明は、前記第１接触部又は前記第２接触部のうちの少なくとも一方が、前記棒材が嵌り込み得る凹溝構造を有するものとしたことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載のスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法である。
そして、請求項５に記載の本発明は、請求項１〜４のいずれか１項に記載のスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法を含むスパークプラグの製造方法である。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に記載の本発明では、一対の電極用爪のうち、一方の電極用爪の該棒材と接触する第１接触部は、他方の電極用爪の該棒材と接触する第２接触部よりも、先後長が短く、かつ、該棒材との接触面積が小さくなるものとし、この一対の電極用爪にて前記棒材を挟み付けた際に、第２接触部は、該棒材の側面に倣って面接触してなること、としている。このように本発明によれば、両方の各電極用爪における棒材との接触部における先後長が長かった従来における一対の電極用爪による挟み付けと異なり、一方の電極用爪の接触部、すなわち第１接触部の先後長が、他方の電極用爪の接触部、すなわち、第２接触部より短く、かつ、抵抗溶接用の電極と棒材との接触面積を小さくしている。これにより、その分、抵抗溶接時に、主体金具と棒材との突き合せ面相互間で発生する抵抗発熱における熱が、棒材を挟み付けている電極用爪（抵抗溶接用の電極）に向けて熱逃げするのを減らすことができる。その結果、従来に比べ、溶接部分である突き合せ面への熱集中ないし発熱効率を高められるから、溶接箇所における溶接効率の向上と共に溶接強度等の溶接性能の向上、安定が図られる。なお、電極用爪への熱伝導（熱逃げ）防止の観点からは、第１接触部の該棒材との接触面積は、できるだけ小さくしておくのが、接触面積（伝熱面積）の減少化の点より好ましいといえる。
【００１４】
また、本発明では、第１接触部を、第２接触部よりも、該棒材との接触面積が小さくなるようにしてあるものの、上記構成により、棒材が不安定化することもない。なお、第１接触部の該棒材との接触面積を小さくするには、その先後長を短くするのがよい。すなわち、両方の電極用爪における接触部が短い場合には、その摩耗等により棒材の挟み付け時において棒材が挟み付け方向（挟み付け面に垂直な方向）に傾斜するなどその姿勢が不安定化し易いのに対し、本発明ではその片方のみを短くしたものであるため、挟み付け時に棒材の姿勢が不安定化することもない。結果、棒材の姿勢の安定を損なうこともなく、熱逃げ防止が図られる。
【００１５】
本発明では、請求項２に記載の本発明のように、前記第１接触部と、前記第２接触部の後端又は後端寄り部位とで、前記棒材を挟み付けることとしておくのがよい。というのは、このようにしておけば、棒材の後端面、すなわち、溶接面となる突き合せ面に近い位置において、第２接触部より先後長が短い第１接触部の電極用爪を棒材に接触させることができるから、発熱の集中が求められるべき突き合せ面における発熱を効果的かつ効率的にできるためである。とくに、棒材については、Ｎｉ合金製のものに限られず、横断面において銅を芯材として含みその周壁がＮｉ合金で包囲された複合構造のものもあるが、このようなものでは銅を含むがために、全体として難溶接材といえ溶接性が低いが、本発明では、発熱集中を高められるため、溶接性を高められる。
【００１６】
また請求項２においても、第２接触部より先後長が短い第１接触部は、電極用爪への熱逃げ（熱伝導）の低減や発熱の集中を高めるため、できるだけその先後長を短くしておくのがよい。ただし、この場合も含め、請求項３に記載の本発明のように、第１接触部は平面とするのがよい。理由は次のようである。第１接触部は、挟み付けにおける接触面積の低減や、熱伝導の低減のためにはより小さい面積となるように、その先後長を小さくすべきといえる。一方、この先後長を小さくするほど、棒材を挟み付ける第１接触部は鋭利となり、したがって、棒材におけるその第１接触部との接圧面には局所的に大きな挟み付け力（単位面積当たりの力）が作用する。また、応力集中により、その局所（表面）には凹みや加圧傷が発生し、その局所内部には大きな応力が発生し易い。しかも、このような局所に対する溶接時の発熱集中による熱的影響により、その局所を中心とする部分的な脆化や強度低下を招くこともある。また、このような強度低下は、後工程で行われる火花放電ギャップ形成用の曲げ加工における破断等の原因ともなる。請求項３に記載の本発明のように、第２接触部より先後長が短い第１接触部を平面としておくことで、これらの発生を低減できる。なお、平面でない場合には、半径の大きい凸となす曲面（又は球面）としておいてもよい。
【００１７】
また、請求項４に記載の本発明のように、前記第１接触部又は前記第２接触部のうちの少なくとも一方が、前記棒材が嵌り込み得る凹溝構造を有するものとしておくことで、棒材の挟み付けにおいて、棒材が横（挟み付け面に沿う方向）に移動したり、傾斜したりするのを防止することができる。結果、このようにしておくことで棒材の挟み付けにおいて、その位置及び姿勢のさらなる安定が図られる。なお、請求項５に記載の発明によれば、接地側電極の接合強度等に優れた高品質のスパークプラグが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明を具体化した実施形態例を説明する模式図であって、抵抗溶接用の一対の電極用爪にて挟み付けている棒材を、主体金具の先端面に突き合せる前の説明用の模式正面図。
【図２】図１のＰ１部の拡大図、及びその部分のさらなる拡大図。
【図３】図２中のＳ１−Ｓ１線断面図。
【図４】Ａ，Ｂは、図１において、棒材を主体金具の先端面に突き合せ、溶接する過程を説明する模式的説明図、Ｃは溶接後、電極用爪を除去した模式的説明図。
【図５】図４−Ｃにおける平面図。
【図６】一対の電極用爪における第１接触部と第２接触部の形状を説明する別例の図。
【図７】一対の電極用爪の一方（第１接触部）に凹溝を設けた場合の説明用断面図（図３に相当する部位における断面図）。
【図８】従来のスパークプラグの縦断半断面図。
【図９】図８のスパークプラグを構成する接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の従来の製造方法のうち、主体金具（製造仕掛品）の先端面に棒材を抵抗溶接するときの、抵抗溶接用の電極にて棒材を保持する状態の説明用模式図。
【図１０】図８のスパークプラグの組み立て工程を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
本発明に係るスパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具の製造方法を具体化した実施の形態例（溶接方法例）について、図１〜図５を参照しながら詳細に説明する。ただし、本形態例においては、図９に示したのと同じ主体金具（棒材溶接前の仕掛品）１０において、その先端面（図示の上端面）１３に、接地側電極用の棒材２０を突き合せ、抵抗溶接する場合とする。なお、棒材２０は、丸棒（円柱体）や断面四角以外の角棒でもよいが、本例では断面四角の角棒とする。図１に示したように、筒状主体金具１０は、その下端１１を、突き合せ抵抗溶接機１００の基台１０３上に着座させて抵抗溶接用の一方の電極（図示せず）にてクランプ等されて位置決め固定されているものとする。また、棒材２０は、抵抗溶接用の他方の電極であって、棒材２０をその両側面２２，２３において、一対の電極用爪２１０，２２０にて挟み付けられることで電気的に接続されるものとする。なお、このような両爪２１０，２２０は、相互に対向する各先端面（挟み付け面）間において閉じ合うように、相対的にスライド状に開閉するチャック機構を含む電極用爪装置２００に組み込まれており、図示しない爪開閉制御手段の駆動によって閉じることで棒材２０を挟み付け、その後端面２５において主体金具１０の先端面１３に棒材２０を突き合せて接触させるものとする。
【００２０】
本例では、この一対の電極用爪２１０，２２０は、概略、それぞれ横長矩形ブロック形状を呈するものとされて電極用爪装置２００において対向配置とされている。そして、図示左右において互いに対向するその先端面を、それぞれ第１接触部２１３、第２接触部２２３として、例えば、一方の爪をスライドさせることで、その相互間で棒材２０を挟み付ける設定とされている。本例では、この一対の電極用爪（横長矩形ブロック）２１０，２２０は、一見、同寸、同形状のものとされているが、対向する先端面のうち、実際に、棒材２０の挟み付けに預かる第１接触部２１３、第２接触部２２３の先後長（図１、２等の上下長）は、その左右のものにおいて、例えば、３対１程度の比で、その長さが大きく異なるものとされている。本例では、図示右側の電極用爪２１０の第１接触部２１３の先後長Ｌ１が短くされ、図示左側の電極用爪２２０の第１接触部２１３の先後長Ｌ２が長くされている（図２参照）。なお、図示左の電極用爪２２０における棒材２０の第２接触部（先端面）２２３は、棒材２０の先後（図１の上下）の各端寄り部位を除くその全長の大半に対応する先後長Ｌ２を有しており、横長矩形ブロックの先端面における図示縦辺の長さＬ２と略同じとされている。また、その第２接触部（先端面）２２３は、その幅が、棒材２０の幅（横断面における幅）より大きくされ（図３参照）、鉛直な平面（先後に連なる鉛直平面）をなしている。
【００２１】
一方、図示右の電極用爪２１０は、棒材２０の第１接触部２１３側が、その先後（図１の上下）の全長のうち、下端部分の一部（全長の１／３程度）Ｌ１が、鉛直平面とされて第１接触部２１３をなし、その鉛直平面より図１、図２の上方（先端側）である、上下の全長の２／３程度の部分が、傾斜状にカットされている。すなわち、図１、図２等に示したように上方に向けて、対向する相手方の電極用爪２２０の第２接触部（先端面）２２３との間隔が次第に広がるようにされている。このように、本例では、図１の右が先後長が短い第１接触部２１３を有する一方の電極用爪２１０であり、その電極用爪２１０における第１接触部２１３の先後長Ｌ１範囲が、先後長が長い第２接触部２２３を有する図１の左の他方の電極用爪２２０における該第２接触部２２３の先後長Ｌ２の範囲内において対向配置となるように設定されている。なお、本例では、第１接触部２１３の先後長の全部が、相手方の電極用爪２２０における第２接触部２２３の先後長Ｌ２範囲内にあるように設定されているが、棒材２０の挟み付けや溶接（ビート）に支障がない限り、これはその下端２１５が、相手方の電極用爪２２０である第２接触部２２３の先後長Ｌ２範囲の例えば後端（図１の下端）２２５より下方に位置し、第１接触部２１３の下端２１５側の部分がその下端２２５より下方にあってもよい。
【００２２】
なお、このような一対の電極用爪２１０，２２０は、電極用爪装置２００において、図示左側の先後長Ｌ２が長い第２接触部２２３を有する電極用爪２２０が、電極用爪装置２００に固定され、図示右側の先後長Ｌ１が短い第１接触部２１３を有する電極用爪２１０が、同装置において、棒材２０の挟み付けに向けて、そして、その解除のためにスライド状に可動する構成とされている。また、一対の電極用爪２１０，２２０による棒材２０の挟み付けにおけるその先後（棒の上下）の位置決めは、本例では、その挟み付け時においてその棒材２０の先端（図１、図２等の上端）２７を位置決めストッパ（下向き面）２４０に当接させる設定とされている。
【００２３】
しかして、本例では、このような挟み付け構造を有する電極用爪装置２００を用い、その左右一対の電極用爪２１０，２２０における先後長が異なる第１接触部２１３、第２接触部２２３相互間に、棒材２０を供給して、先後（図示上下）に位置決めしてその両爪を閉じる。これにより、棒材２０は、図示左の電極用爪２２０における先後長Ｌ２の長い第２接触部（先端面）２２３と、その後端２２５寄り部位において対向配置となる図示右の電極用爪２１０における短い先後長Ｌ１の第１接触部（先端面）２１３とで、その両側面２２，２３が挟み付けられる。すなわち、棒材２０は、図示左の電極用爪２２０における先後長の長い第２接触部２２３によって、棒材２０の先後の各端寄り部位を除く大半に対応する先後長Ｌ２の部位が接し、そして、図示右の電極用爪２１０における短い先後長Ｌ１の第１接触部２１３によって、棒材２０の後端面２５寄り部位であるその一部が接する形で挟み付けられ、棒材２０は抵抗溶接用の一対の電極用爪２１０，２２０に固定される。ここで、その挟み付けにおいては、図１の右の先後長が短い第１接触部２１３を有する電極用爪２１０におけるその第１接触部２１３の先後長Ｌ１範囲が、先後長が長い第２接触部２２３を有する図１の左の電極用爪２２０における該第２接触部２２３の先後長Ｌ２範囲内において対向配置となっているから、棒材２０は挟み付け方向において安定した挟み付け状態に保持される。
【００２４】
よって、例えば、図４−Ａ，Ｂに示したように、棒材２０を挟み付けている抵抗溶接用の一方の電極である一対の電極用爪２１０，２２０を含む電極用爪装置２００を移動し、挟み付け状態にある該棒材２０の後端面２５を、抵抗溶接用の他方の電極にてクランプ等されて位置決め固定されている筒状主体金具１０の先端面１３に適度の接圧（加圧力）で突き合せて接触させる。そして、この接触状態の下、抵抗溶接用の両電極間に電流を流し、その両者を突き合せ抵抗溶接する。
【００２５】
このような抵抗溶接において、棒材２０に接続している抵抗溶接用の電極である電極用爪は、上記したような一対のものであるところ、その両者のうちの一方の棒材２０の第１接触部２１３は、その先後長Ｌ１が従来におけるものと異なり短くされている。すなわち、図示右の電極用爪２１０における第１接触部２１３の先後長Ｌ１が、左のそれより短いため、両方の電極用爪の接触部における先後長がともに長かった従来の一対の電極用爪による挟み付けによる場合と異なり、図示右の電極用爪２１０の第１接触部２１３の先後長を、図示左のそれの１／３程度と短くした分、棒材２０とその抵抗溶接用の電極との接触面積は大幅に小さいものとなっている。これにより、その両電極間に通電（抵抗溶接）したときに、主体金具１０と棒材２０との突き合せ面相互間で発生する抵抗発熱による熱が、棒材２０を挟み付けている図示右側の電極用爪２１０に熱逃げするのを減らすことができる。このように、従来のように、電極用爪に、共に先後長が長い接触部を有するもので挟み付けるのと異なり、突き合せ面の熱集中ないし発熱効率を高められるため、溶接効率の向上と共に溶接強度等の溶接性能の向上、安定が図られる。
【００２６】
なお、溶接の後は、図４−Ｃに示したように、電極用爪を開く等して、接地側電極用棒材付きの筒状主体金具１０を抵抗溶接機１００から取り出せばよい。なお、その後は必要なネジ１６の形成等の加工や、メツキ処理等を行ってスパークプラグの組立工程にまわし、上記したように、碍子等の組付け後においてその棒材２０を火花放電用ギャップの形成のため、曲げ加工することで、スパークプラグが製造される。
【００２７】
本例では、棒材２０の挟み付けに預かる図示左の電極用爪２２０の第２接触部２２３の先後長Ｌ２に対し、図示右の電極用爪２１０の第１接触部２１３の先後長Ｌ１を、その１／３程度のものと短くしたが、この電極用爪への熱伝導（熱逃げ）防止の観点からは、接触面積（伝熱面積）の減少を図るべきであるから、その先後長Ｌ１はなるべく小さくしておくのがよい。
【００２８】
また、本例では、単に図示右の電極用爪２１０の第１接触部２１３の先後長Ｌ１を短くしたというだけでなく、その先後長範囲の全部が、図示左の電極用爪２２０における該第２接触部２２３の先後長Ｌ２範囲内において対向配置となるものとしているため、挟み付け時において棒材２０が不安定化することもない。すなわち、両方の電極用爪における接触部を短くしたのではなく、一方は長いままで、他方のみを短くして棒材２０との接触面積を小さくしたものであるため、挟み付け時においては、棒材２０の一側面２３が、先後長Ｌ２が長い第２接触部２２３に接することになり、棒材２０反対側の一側面２２が、そのＬ２の範囲内において第２接触部２２３に対し、先後長が短い第１接触部２１３にて押し付けられる形となるため、棒材２０が挟み付け方向（挟み付け面に垂直な方向）に傾斜したり、その姿勢が不安定化することもない。よって、熱逃げ防止効果が高められるだけでなく、寸法精度の低下も招かない、スパークプラグ用の接地側電極用棒材付きの筒状主体金具１０を得ることができる。
【００２９】
また、上記例では、図示右の電極用爪２１０における第１接触部２１３が、図示左の電極用爪２２０における第２接触部２２３の後端２２５又は後端寄り部位において対向配置となるものとされている。このため、抵抗溶接時において、図示右の電極用爪２１０と棒材２０との間で流れる電流は、その棒材２０のうち、溶着面である後端面（突き合せ面）２５に近い位置において流れるから、突き合せ面における発熱を効果的かつ効率的に得ることができる。しかも、本例では、図示右の電極用爪２１０の、先後長が短い第１接触部２１３は平面とされており、鋭利とされていない。これにより、棒材２０の挟み付け時において、棒材２０におけるその第１接触部２１３との接圧面（接触面）に局所的に過大な挟み付け力（単位面積当たりの力）が作用することを防止でき、しかも、その接触面である平面内において発熱を分散させることができる。これにより、その局所（表面）に、凹みや加圧傷が発生したり、その局所の内部に大きな応力が発生するのを防止でき、かつ、その局所に対する溶接時の発熱集中による熱的影響を低減できる。結果、その局所を中心とする部分的な脆化やそれに起因する強度低下を防止できるので、後工程で行われる火花放電ギャップ形成用の曲げ加工も円滑に行える。なお、このような効果を高める観点からは、第１接触部２１３のその先後長は、第２接触部２２３のそれより短くするとしても、なるべく長い方がよいといえるが、そうするほど熱逃げが大きくなるから、この先後長は、これらのいずれを優先するかに基づき、試験溶接をして適度のものに設定すればよい。なお、平面でない場合には、半径の大きい凸となす曲面又は球面としておいてもよい。
【００３０】
上記例では、先後長が短い第１接触部２１３の先後における位置を、先後長の長い第２接触部２２３におけるその後端面２２５寄り部位において対向配置となるものとしたが、熱逃げ防止のみが重要である場合には、図６−Ａに示したように、第１接触部２１３は、第２接触部２２３におけるその先後の中間部位で対向配置となるようにしてもよいし、図６−Ｂに示したように、第２接触部２２３におけるその先端寄り部位で対向配置となるようにしてもよい。ただし、棒材２０の後端面２５への発熱集中のためには、溶接に支障が出ない範囲で、棒材２０におけるなるべく後端面２５寄り部位にて対向配置となるようにするのが好ましいのは上記したとおりである。
【００３１】
また、上記例では、一対の電極用爪２１０，２２０の第１接触部２１３、第２接触部２２３とも、平面としたが、図７に示したように、例えば、一方の第１接触部２１３は、棒材２０の側面が嵌り込み得る凹溝構造としてもよい。このような凹溝構造とすることで、棒材２０の挟み付けにおいて、棒材２０が横（挟み付け面に沿う横方向）に移動やずれたり、傾斜したりするのを防止することができる。結果、棒材２０の挟み付けにおいて、その位置及び姿勢のさらなる安定が図られる。なお、このような凹溝構造における溝側壁は、先後方向に連なっている必要は必ずしもない。したがって、部分的に棒材２０の左右への動き規制するような突起を設けることによるものとしてもよい。また、このような凹溝構造は、一対の電極用爪の第１接触部又は第２接触部の両方に設けることとしてもよい。
【００３２】
また、上記例では、図示左の電極用爪２２０における先後長Ｌ２の長い第２接触部２２３をその先後長において一平面のもの（平面で連なるもの）としたが、このような第２接触部２２３のうち、図示右の電極用爪２１０における第１接触部２１３との間で、棒材２０に対し、その挟み付け時において挟み付け力が作用しない部位であり、先後の両端寄り部位を除く部位は、例えば、図６中において破線Ｈで示したように凹設しておき、棒材２０の側面２２が部分的に接しないものとしておいてもよい。このようにしても、先後長の長い第２接触部２２３と、短い第１接触部２１３とによる挟み付けで、棒材２０の挟み付け方向における安定は確保できるためである。
【００３３】
本発明は、上記した実施形態例におけるものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、適宜、変更して具体化できる。例えば、電極用爪におけるその開閉構造（チャック機構）や、第１接触部又は第２接触部の形状等については適宜の構造、形状のものを採用すればよい。また、上記例では、先後長が短い第１接触部を有する電極用爪が、棒材の横断面における主体金具の中心軸線を向く側の側面に接し、先後長が長い第２接触部を有する電極用爪が反対（外側）を向く側の側面に接することで、棒材をその厚み方向において挟み付ける配置としたが、これは、逆でもよいし、棒材の横断面における幅方向において挟み付ける配置としてもよいことは明らかである。そして、当然のことながら、本発明は主体金具や棒材の材質に関係なく適用できる。
【符号の説明】
【００３４】
１０  筒状主体金具
１３  筒状主体金具の先端面
２０  接地側電極用部材である棒材
２２，２３  棒材の側面
２５  棒材の後端面
２１０、２２０  抵抗溶接用の一対の電極用爪（棒材に電気的に接続する電極）
２１３  第１接触部
２２３  第２接触部
Ｌ１  第１接触部の先後長
Ｌ２  第２接触部の先後長
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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