(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
文字と図形と記号と模様と色彩の内の少なくとも１つが一面（１ａ）に予め印刷されたシート材（１）を連続的に繰出し、該シート材（１）の一面（１ａ）にチャックテープ雄部（２）とチャックテープ雌部（３）を長手方向に沿って平行状に並べて融着し、
次に、上記チャックテープ雄部（２）と上記チャックテープ雌部（３）間に於ける幅方向中心線上に、上記シート材（１）に凹溝状の破断予定線部（５）を形成し、
次に、上記シート材（１）を、上記一面（１ａ）が外側を向くように、上記破断予定線部（５）に沿って折り曲げて折り返し部（１７）を形成し、
次に、上記シート材（１）の上記折り返し部（１７）の上記一面（１ａ）側から、反折用ガイドローラ（６）を当てると共に、該ガイドローラ（６）が差込まれるように配設した一対の反折ガイド部材（７）（７）を上記シート材（１）の他面（１ｂ）側から当て、上記シート材（１）を２箇所の山折線部（１８）（１８）と１箇所の谷折線部（１９）に沿って折畳み、第１シート部（１１）・第２シート部（１２）・第３シート部（１３）・第４シート部（１４）を順次有する断面Ｍ字状の折畳部（１０）を形成し、
上記折畳部（１０）にて、上記チャックテープ雄部（２）と上記チャックテープ雌部（３）が嵌合可能に対向して上記第２シート部（１２）と上記第３シート部（１３）を相互に密封可能なファスナー（８）を形成し、かつ、上記ファスナー（８）より袋内方寄りに上記破断予定線部（５）を配設することを特徴とする包装袋の製造方法。
【請求項２】
上記折畳部（１０）を形成した後、上記シート材（１）を間欠的に送りつつ、上記第１シート部（１１）と上記第２シート部（１２）とを相互に、かつ、上記第３シート部（１３）と上記第４シート部（１４）とを相互に、上記谷折線部（１９）の近傍にて溶着して長手方向に沿って帯状の第１溶着部（２１）・第２溶着部（２２）を形成する請求項１記載の包装袋の製造方法。
【請求項３】
上記シート材（１）の一面（１ａ）に上記印刷をする工程で、上記折畳部（１０）の上記谷折線部（１９）を形成すると見込まれる帯状領域に、上記破断予定線部（５）を破ることを指示するための表示部（１６）を設ける請求項１又は２記載の包装袋の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装袋の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、開封後も密封して使用できるように、開口予定箇所にファスナーを設けた包装袋が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−２４４１１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１記載の包装袋は、製造工程に於て、一枚のシート材を複数箇所で折り畳んで断面Ｍ字状に形成した後、折畳んだシート材の内側にファスナーを挿入して、ファスナーと４枚のシート材とを同じ位置で一体に溶着しなければならず、ファスナーを精度よく高品質に取着するのが至難であった。また、ファスナーにスライダーを取付ける場合には、シート材の周縁部の一部を切り取る必要があり、切断面に凹凸が生じ非直線状になることが多く、開封後にファスナーで密閉して使用するとしても、体裁が悪いという欠点があった。また、周縁部の切れ端が捨て材となり、無駄なゴミが発生していた。
【０００５】
そこで、本発明は、開口予定箇所のシート材にファスナーを容易かつ美しく高品質に取着できる包装袋の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る包装袋の製造方法は、文字と図形と記号と模様と色彩の内の少なくとも１つが一面に予め印刷されたシート材を連続的に繰出し、該シート材の一面にチャックテープ雄部とチャックテープ雌部を長手方向に沿って平行状に並べて融着し、次に、上記チャックテープ雄部と上記チャックテープ雌部間に於ける幅方向中心線上に、上記シート材に凹溝状の破断予定線部を形成し、次に、上記シート材を、上記一面が外側を向くように、上記破断予定線部に沿って折り曲げて折り返し部を形成し、次に、上記シート材の上記折り返し部の上記一面側から、反折用ガイドローラを当てると共に、該ガイドローラが差込まれるように配設した一対の反折ガイド部材を上記シート材の他面側から当て、上記シート材を２箇所の山折線部と１箇所の谷折線部に沿って折畳み、第１シート部・第２シート部・第３シート部・第４シート部を順次有する断面Ｍ字状の折畳部を形成し、上記折畳部にて、上記チャックテープ雄部と上記チャックテープ雌部が嵌合可能に対向して上記第２シート部と上記第３シート部を相互に密封可能なファスナーを形成し、かつ、上記ファスナーより袋内方寄りに上記破断予定線部を配設する方法である。
【０００７】
また、上記折畳部を形成した後、上記シート材を間欠的に送りつつ、上記第１シート部と上記第２シート部とを相互に、かつ、上記第３シート部と上記第４シート部とを相互に、上記谷折線部の近傍にて溶着して長手方向に沿って帯状の第１溶着部・第２溶着部を形成する方法である。
また、上記シート材の一面に上記印刷をする工程で、上記折畳部の上記谷折線部を形成すると見込まれる帯状領域に、上記破断予定線部を破ることを指示するための表示部を設ける方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の包装袋の製造方法によれば、シート材を折畳む前の状態で、シート材の一面に、チャックテープ雄部とチャックテープ雌部を、容易に、かつ、美しく高品質に取着することができる。折畳む前の状態のシート材を連続して送りながら、シート材の一面にチャックテープ雄部とチャックテープ雌部だけを能率よく融着でき、次に、シート材に破断予定線部を美しく高精度に形成でき、製造上の作業能率を向上できる。シート材に原反の状態で既に連続して印刷できる。無駄な捨て材を発生させることなく、容易にスライダーを取付けることができ、開封後も体裁良く使用できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施の一形態を説明する図であり、（Ａ）は第１次工程及び第２次工程を示す斜視図であり、（Ｂ）はチャックテープ雄部とチャックテープ雌部の拡大斜視図であり、（Ｃ）はシート材の拡大断面図である。
【図２】第２次工程の拡大断面図である。
【図３】第３次工程を示す斜視図である。
【図４】第３次工程前のシート材の状態を示す拡大断面図である。
【図５】第３次工程後のシート材の状態を示す拡大断面図である。
【図６】第４次工程を示す斜視図である。
【図７】第４次工程の拡大断面図である。
【図８】第４次工程後のシート材の状態を示す拡大断面図である。
【図９】第５次工程を示す斜視図である。
【図１０】第５次工程の要部断面図である。
【図１１】第６次工程を示す斜視図である。
【図１２】第７次工程を示す斜視図である。
【図１３】本発明により製造される包装袋の正面図である。
【図１４】包装袋の断面側面図である。
【図１５】表示部を説明する使用状態の平面図である。
【図１６】要部拡大断面図である。
【図１７】本発明の他の実施形態を示す斜視図である。
【図１８】本発明により製造される他の包装袋の正面図である。
【図１９】他の包装袋の要部断面図である。
【図２０】開封する前の使用状態を示す要部断面図である。
【図２１】開封した後の使用状態を示す要部断面図である。
【図２２】本発明の別の実施形態を示す斜視図である。
【図２３】本発明の他の実施形態を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、実施の形態を示す図面に基づき本発明を詳説する。
図１（Ａ）に示すように、本発明の包装袋の製造方法は、第１次工程に於て、シート材１を連続的に繰出し、シート材１の一面１ａにチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３を長手方向に沿って平行状に並べて融着する。
チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３は、合成樹脂から成り、凸部２Ａを有するチャックテープ雄部２と、凸部２Ａが嵌合可能な凹部３Ａを有するチャックテープ雌部３（図１（Ｂ）参照）とを、連続して送りながら、シート材１（の一面１ａ）とドラム４の間に挿入する。ドラム４には、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３に少なくとも対応して複数の凹周溝４Ａが設けられ、この凹周溝４Ａにチャックテープ雄部２・チャックテープ雌部３を嵌め込んで、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３に熱を加えて、シート材１の一面１ａに融着する。なお、「融着」とは、接着剤を用いることなく、シート材１樹脂とチャックテープ雄部２・チャックテープ雌部３を相互に接合する加工であり、「溶着」あるいは「熱溶着」と言い換えることもできる。
【００１１】
第１次工程の前工程（第０次工程）に於て、シート材１の一面１ａには、文字、図形、記号、模様、色彩の少なくとも１つが予め印刷されている。
図１（Ｃ）に示すように、シート材１は、三層構造であって、ポリアミド系合成樹脂又はＰＥＴ樹脂から成る中間層２４と、中間層２４の表裏に被覆形成されるＰＰ（ＣＰＰ）又はＰＥから成る保護層２５，２５とを、有している。中間層２４と、一面１ａ側の保護層２５との間に、文字、図形、記号、模様、色彩等を示すインク２６が介在する。保護層２５に着色して、模様や色彩を表現しても良い。また、図示省略するが、シート材１は、中間層２４の一面１ａ側にのみ保護層２５を有する二層構造であって良く、他面１ｂ側の保護層２５を省略しても良い。
なお、図２，図４，図５，図７，図８，図１０，図１４，図１９，図２０，図２１では、シート材１の断面構造を簡略化して図示している。
【００１２】
図１と図２に示すように、第２次工程では、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３間に於ける幅方向中心線上に、シート材１の一面１ａ側から、加熱した刃９によって、凹溝状の破断予定線部５を形成する。
破断予定線部５は、非貫通状のＶ字溝をもって形成されている。Ｖ字溝の深さ寸法が、シート材１の厚さ寸法の６０％〜３０％に設定されるのが好ましい。破断予定線部５は、シート材１の他の箇所よりも破れ易くなっている。破断予定線部５をミシン目としても良い。なお、破断予定線部５をシート材１の一面１ａに形成する工程を第１次工程とし、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３をシート材１の一面１ａに融着する工程を第２次工程として、順番を入れ替えても良い。また、図示省略するが、シート材１の他面１ｂ側から破断予定線部５を形成しても良い。
【００１３】
次に、図３に示すように、第３次工程に於て、シート材１を、一面１ａが外側を向くように、破断予定線部５に沿って折り曲げて、折り返し部１７を形成する。
図３では、シート材１を連続して送りつつ三角ガイド板１５に摺接させ、図４から図５に示すように、シート材１を１箇所の折り返し部１７で折り返して２つ折りにする。この際、折り返し部１７の外側に破断予定線部５が配設され、かつ、チャックテープ雄部２の凸部２Ａとチャックテープ雌部３の凹部３Ａが相互に反対方向を向いて配設される。
【００１４】
次に、図６と図７に示すように、第４次工程で、シート材１の折り返し部１７の一面１ａ側から、反折用ガイドローラ６を当てると共に、ガイドローラ６が差込まれるように配設した一対の反折ガイド部材７，７をシート材１の他面１ｂ側から当て、シート材１を２箇所の山折線部１８，１８と１箇所の谷折線部１９に沿って折畳み、断面Ｍ字状の折畳部１０を形成する。
第４次工程後のシート材１は、図８に示すように、第１シート部１１・第２シート部１２・第３シート部１３・第４シート部１４を順次積層した状態となる。折畳部１０の山折線部１８，１８から谷折線部１９までの深さ寸法Ｌは、ガイドローラ６と反折ガイド部材７，７の差込み深さを調節する調節手段２０，２０（図６参照）によって自由に設定変更することができる。
【００１５】
図８に於て、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３が嵌合可能に対向して、第２シート部１２と第３シート部１３を相互に密封可能なファスナー８を形成する。なおかつ、ファスナー８より袋内方寄りに、（谷折線部１９に沿って）破断予定線部５を配設する。
なお、シート材１に折畳部１０を形成した後、送り速度調整装置（図示省略）によって、シート材１を連続送りから間欠送りに変換する。
【００１６】
次に、図９と図１０に示すように、第５次工程に於て、シート材１を間欠的に送りつつ、第１シート部１１と第２シート部１２とを相互に溶着し、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４とを相互に溶着する。
図１０では、折畳部１０の第２シート部１２・第３シート部１３間に間隔保持部材２３を挿入すると共に、折畳部１０の上下から熱溶着部材２７，２７を圧接して、熱と押圧力を付与することにより、第１シート部１１と第２シート部１２とを相互に、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４とを相互に溶着する。第１シート部１１と第２シート部１２との接合箇所を第１溶着部２１とし、第３シート部１３と第４シート部１４との接合箇所を第２溶着部２２とする。第１溶着部２１・第２溶着部２２は、シート材１の長手方向に沿って連続して帯状に形成する。第１溶着部２１・第２溶着部２２の下端縁と谷折線部１９との距離が、第１溶着部２１・第２溶着部２２の帯幅より短くなるように、第１溶着部２１・第２溶着部２２を谷折線部１９の近傍に形成する。
【００１７】
次に、図１１に示すように、第６次工程で、シート材１の幅方向全長にわたって幅方向溶着部２８を、所定等ピッチで次々と形成し、切断手段２９によって、幅方向溶着部２８の中央位置でシート材１を切断する。
そして、図１２に示す第７次工程に於て、折畳部１０に、ファスナー８を開閉するためのスライダー３０を取付ける。スライダー３０は、２つのプラスチック製部品３１，３２から成り、一方の部品３１がファスナー８を開くための役割であり、他方の部品３２がファスナー８を閉じるための役割である。スライダー３０は、２つの部品３１，３２を組み合わせた構造としたことで、折畳部１０に容易に取り付けられる。
【００１８】
図１〜図１２に示す製造方法により製造される包装袋Ｚは、図１３と図１４に示すように、シート材１が、２箇所の山折線部１８，１８及び１箇所の谷折線部１９で折り曲げられ、縦断面Ｍ字状を成す折畳部１０を備え、折畳部１０の反対側の端部には、被包装物を入れるための開口部３３を有している。チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３（ファスナー８）が山折線部１８，１８の近傍にて第２シート部１２と第３シート部１３の内面に溶着され、第１シート部１１と第２シート部１２が、チャックテープ雄部２とは異なる位置にて、谷折線部１９の近傍で溶着されて第１溶着部２１が形成され、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４が、チャックテープ雌部３とは異なる位置にて、谷折線部１９の近傍で溶着されて第２溶着部２２が形成されている。第１溶着部２１・第２溶着部２２は、包装袋Ｚの左右方向（幅方向）全長にわたって細長い帯状に形成されている。包装袋Ｚの左右両端縁部３４，３４は、全長にわたって溶着され、その一端部３４ａ，３４ａをもってスライダー３０の離脱を防止するストッパーを形成している。
【００１９】
図１５に示すように、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３の嵌合を解除して、ファスナー８を開き、さらに、開封する際には、２箇所の山折線部１８，１８付近を指で掴んで引っ張って、破断予定線部５を破り、第２シート部１２と第３シート部１３を切り離して開封する。
シート材１の一面１ａに印刷をする工程で、折畳部１０の谷折線部１９を形成すると見込まれる帯状領域に、破断予定線部５を破ることを指示するための表示部１６を設ける。
表示部１６は、具体的には、破断予定線部５を示す矢印と、「ここを破って下さい」という文字と、から成る。なお、表示部１６は、図例に限定されることはなく、文字や記号を変更し、その他の文字、図形、記号、模様、色彩を追加するも自由である。なお、本発明に於て、谷折線部１９を形成すると見込まれる帯状領域とは、図２に於て、シート材１の一面１ａのチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３の間の帯状領域の全部又は一部であり、さらに言い換えると、折畳部１０の第２シート部１２と第３シート部１３の内面の全部又は一部である（図１４参照）。
【００２０】
図１６に示すように、シート材１は、（原反の状態で）その一面１ａにのみ、文字や記号等の印刷が予め施されており、シート材１を折り畳むことで、折畳部１０の内側（第２シート部１２と第３シート部１３の内面）に印刷面を形成できる。即ち、シート材１への両面印刷は必要なく、一面１ａにだけ容易に、かつ、低コストで印刷をすることができ、さらに、折畳部１０の内側に表示部１６を設けることも簡単である。
【００２１】
次に、本発明の他の実施形態について説明する。
図１７に示すように、シート材１に折畳部１０を形成した後、シート材１を間欠的に送りつつ、折畳部１０の上下から横断面門形の熱溶着部材３５，３５によって熱と押圧力を付与することで、第１シート部１１と第２シート部１２とを相互に溶着し、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４とを相互に溶着する。図１７では、第１シート部１１と第２シート部１２が、谷折線部１９の近傍の溶着部３６と山折線部１８の近傍の溶着部３７の２箇所で相互に溶着され、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４が、谷折線部１９の近傍の溶着部３６と山折線部１８の近傍の溶着部３７の２箇所で相互に溶着されている。チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３は、山折線部１８近傍の溶着部３７の下端縁より僅かに袋内方よりに配設されている。
【００２２】
次に、シート材１の幅方向全長にわたって幅方向溶着部３８を、所定等ピッチで次々と形成すると共に、穿孔手段３９によって、山折線部１８近傍の溶着部３７に貫通孔４０を形成する。そして、切断手段２９によって、幅方向溶着部３８の中央位置でシート材１を切断する。
【００２３】
図１７の製造方法により製造される包装袋Ｚは、図１８に示すように、折畳部１０に、吊下用の貫通孔４０が設けられている。貫通孔４０は、第１シート部１１・第２シート部１２・第３シート部１３・第４シート部１４を貫通する丸い孔であって、ファスナー８より上部の位置（山折線部１８寄りの位置）に配設されている。折畳部１０が、４つのシート部１１，１２，１３，１４の重ね合わせにより十分な強度を確保しており、貫通孔４０にフックを挿入して吊下げても、折畳部１０が型崩れすることなく荷重を支持できる利点があり、吊下ディスプレイに好適である。また、開封した後でも、貫通孔４０にフックを挿入して吊下げることが可能である。特に、食料品や薬品を収容している場合に衛生的に保管し易い。
【００２４】
上述した本発明の包装袋Ｚの使用方法（作用）について説明する。
図１９のように、包装袋Ｚに、開口部３３から被包装物Ｘを差し入れて収容し、開口部３３を溶着して閉鎖する。包装袋Ｚの内部は、密封状態となり、収容した被包装物Ｘを湿気から守り、若しくは、乾燥を防止し、衛生的に保護する。
【００２５】
図２０に示すように、２箇所の山折線部１８，１８付近を指で掴んで引っ張って、ファスナー８を開き、折畳部１０を大きく拡開する。第１シート部１１と第２シート部１２が２枚重ねて溶着され、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４が２枚重ねて溶着されている為、２箇所の山折線部１８，１８を成す周端縁部が十分な強度を確保し、ファスナー８を容易に開くことができる。
次に、図２１に示すように、さらに折畳部１０を拡開する方向に引張力を付与すると、破断予定線部５が破れて、谷折線部１９に沿って第２シート部１２と第３シート部１３が切り離される。このようにして、開封状態となり、被包装物Ｘの取り出しが可能となる。第１シート部１１と第２シート部１２が谷折線部１９近傍にて相互に溶着され、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４が谷折線部１９近傍にて相互に溶着されている為、被包装物Ｘの取り出しの際、第１シート部１１と第２シート部１２の間や、第３シート部１３と第４シート部１４の間に、被包装物Ｘが浸入するのを防止でき、また、被包装物Ｘが第２シート部１２と第３シート部１３に引っ掛かって取り出し辛くなることもない。一旦、開封状態とした後は、気密性は開封前ほど高くはないが、ファスナー８を閉じて準密封状態とすることができる。
【００２６】
図２２と図２３に示すように、１枚のシート材１から包装袋を２丁取りすることも可能である。
図２２に於て、一面１ａに文字や記号等が予め印刷されたシート材１を連続的に繰出し、シート材１の一面１ａに、２本１組のチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３を、幅方向に所定の間隔を開けて２組融着する。ドラム４には、２組のチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３の取着位置に対応して複数の凹周溝４Ａが設けられ、凹周溝４Ａにチャックテープ雄部２・チャックテープ雌部３を挿入し、シート材１の一面１ａに融着する。
次に、２組のチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３の幅方向中心線上の各々に、シート材１の一面１ａ側又は他面１ｂ側から、加熱した刃９によって、凹溝状の破断予定線部５を形成する。即ち、シート材１には、２本の破断予定線部５，５が形成される。
【００２７】
図２３では、シート材１を、一面１ａが外側を向くように、２本の破断予定線部５，５に沿って折り曲げて、幅方向両端部に折り返し部１７，１７を形成し、次に、折り返し部１７の各々に、一面１ａ側から反折用ガイドローラ６を当て、かつ、ガイドローラ６が差込まれるように配設した一対の反折ガイド部材７，７をシート材１の他面１ｂ側から当て、シート材１の幅方向両端部を各々に２箇所の山折線部１８，１８と１箇所の谷折線部１９に沿って折畳み、断面Ｍ字状の折畳部１０，１０を、シート材１の２箇所に形成する。そして、シート材１を幅方向中心線に沿って、切断刃４１によって切り離す。このようにして、製造能率を２倍に向上することができる。
【００２８】
なお、本発明は、設計変更可能であって、例えば、スライダー３０は、上述の構成に限定されるものではなく、変更が可能である。
【００２９】
以上のように、本発明に係る包装袋の製造方法は、文字と図形と記号と模様と色彩の内の少なくとも１つが一面１ａに予め印刷されたシート材１を連続的に繰出し、シート材１の一面１ａにチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３を長手方向に沿って平行状に並べて融着し、次に、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３間に於ける幅方向中心線上に、シート材１に凹溝状の破断予定線部５を形成し、次に、シート材１を、一面１ａが外側を向くように、破断予定線部５に沿って折り曲げて折り返し部１７を形成し、次に、シート材１の折り返し部１７の一面１ａ側から、反折用ガイドローラ６を当てると共に、ガイドローラ６が差込まれるように配設した一対の反折ガイド部材７，７をシート材１の他面１ｂ側から当て、シート材１を２箇所の山折線部１８，１８と１箇所の谷折線部１９に沿って折畳み、第１シート部１１・第２シート部１２・第３シート部１３・第４シート部１４を順次有する断面Ｍ字状の折畳部１０を形成し、折畳部１０にて、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３が嵌合可能に対向して第２シート部１２と第３シート部１３を相互に密封可能なファスナー８を形成し、かつ、ファスナー８より袋内方寄りに破断予定線部５を配設するので、シート材１を折畳む前の状態で、シート材１の一面１ａに、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３を、容易に、かつ、美しく高品質に取着することができる。折畳む前の状態のシート材１を連続して送りながら、シート材１の一面１ａにチャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３を能率よく融着でき、次に、シート材１に破断予定線部５を美しく高精度に形成でき、製造上の作業能率を向上できる。シート材１に原反の状態で既に連続して印刷できる。無駄な捨て材を発生させることなく、容易にスライダー３０を取付けることができ、開封後も体裁良く使用できる。同一厚さ寸法の第１シート部１１・第２シート部１２・第３シート部１３・第４シート部１４によって、縦断面Ｍ字状を成す折畳部１０が、その強度と適度の剛性を確保しつつ薄く形成できる。
【００３０】
また、折畳部１０を形成した後、シート材１を間欠的に送りつつ、第１シート部１１と第２シート部１２とを相互に、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４とを相互に、谷折線部１９の近傍にて溶着して長手方向に沿って帯状の第１溶着部２１・第２溶着部２２を形成するので、折畳部１０の谷折線部１９近傍にて厚み寸法を増大させることなく第１溶着部２１・第２溶着部２２を形成でき、被包装物Ｘの取り出しの際、第１シート部１１と第２シート部１２の間や、第３シート部１３と第４シート部１４の間に、被包装物Ｘが浸入するのを防止できる。被包装物Ｘが、切り離された第２シート部１２と第３シート部１３に引っ掛からず、容易に取り出すことができる。チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３をシート材１の一面１ａに融着する工程と、折畳部１０に第１溶着部２１・第２溶着部２２を形成する工程とを、別々に行うことができ、折畳部１０の第２シート部１２と第３シート部１３にのみ、チャックテープ雄部２とチャックテープ雌部３（ファスナー８）を美しく高品質に取着することができる。しかも、第１溶着部２１・第２溶着部２２では、第１シート部１１と第２シート部１２を相互に、かつ、第３シート部１３と第４シート部１４を相互に、確実に接合できる。ファスナー８の位置と、第１溶着部２１・第２溶着部２２の位置が相違することにより、製造上の作業能率を向上する点で大きな利点があり、しかも、シート材１の厚さ寸法、及び、サイズの寸法変更が容易となり、多種多様な種類とサイズに柔軟に対応できる。
【００３１】
また、シート材１の一面１ａに印刷をする工程で、折畳部１０の谷折線部１９を形成すると見込まれる帯状領域に、破断予定線部５を破ることを指示するための表示部１６を設けるので、開封の際、破断予定線部５を確実に破って、第２シート部１２と第３シート部１３を切り離して開封できる。シート材１の一面１ａにだけ容易に、かつ、低コストで印刷をすることができ、折畳部１０の内側の第２シート部１２と第３シート部１３の内面に表示部１６を容易に形成できる。
【符号の説明】
【００３２】
１  シート材
１ａ  一面
１ｂ  他面
２  チャックテープ雄部
３  チャックテープ雌部
５  破断予定線部
６  ガイドローラ
７  反折ガイド部材
８  ファスナー
１０  折畳部
１１  第１シート部
１２  第２シート部
１３  第３シート部
１４  第４シート部
１６  表示部
１７  折り返し部
１８  山折線部
１９  谷折線部
２１  第１溶着部
２２  第２溶着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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