(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造装置であって、
製造ライン運搬手段で運ばれ前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザを、加熱して前記接着を行うためのキュア炉と、
空気を加熱する熱源装置と、
前記熱源装置で加熱された空気を熱風として送る送風装置と、
前記キュア炉内に前記製造ライン運搬手段に沿って複数設けられ、前記熱風を、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から吹き付けるノズルと、を備え、
前記ノズルの先端部は、前記熱風を吹き付けるに際して、前記ゴムブッシュに近い側から前記ゴムブッシュから離れるに従って、前記スタビライザから離れるような傾斜が形成されている
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、
前記ノズルの開口から前記熱風を吹き出すに際して、前記ノズルの開口は前記ゴムブッシュ近くの前記スタビライザに対向して配置されている
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のスタビライザ製造装置において、
前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対して、前記ノズルの反対側の位置に配置され、前記ノズルから吹き出される熱風を反射させ、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける反射部材を有する
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項４】
車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造装置であって、
製造ライン運搬手段で運ばれ前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザを、加熱して前記接着を行うためのキュア炉と、
空気を加熱する熱源装置と、
前記熱源装置で加熱された空気を熱風として送る送風装置と、
前記キュア炉内に前記製造ライン運搬手段に沿って複数設けられ、前記熱風を、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から吹き付けるノズルと、を備え、
前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対して、前記ノズルの反対側の位置に配置され、前記ノズルから吹き出される熱風を反射させ、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける反射部材を有する
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項５】
請求項３または請求項４に記載のスタビライザ製造装置において、
前記反射部材は、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対向して凹む凹形状を有する
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項６】
請求項３から請求項５の何れか一項に記載のスタビライザ製造装置において、
前記スタビライザを前記製造ライン運搬手段に固定する固定用冶具を備え、
前記反射部材は、前記固定用冶具に取り付けられる
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項７】
請求項１から請求項６の何れか一項に記載のスタビライザ製造装置において、
前記ゴムブッシュが圧接される前記スタビライザは、前記製造ライン運搬手段により、前記キュア炉内をその入口からその出口まで運ばれ、
前記キュア炉の前記入口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量は、前記出口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量より多く設定される
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項８】
車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造装置であって、
製造ライン運搬手段で運ばれ前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザを、加熱して前記接着を行うためのキュア炉と、
空気を加熱する熱源装置と、
前記熱源装置で加熱された空気を熱風として送る送風装置と、
前記キュア炉内に前記製造ライン運搬手段に沿って複数設けられ、前記熱風を、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から吹き付けるノズルと、を備え、
前記ゴムブッシュが圧接される前記スタビライザは、前記製造ライン運搬手段により、前記キュア炉内をその入口からその出口まで運ばれ、
前記キュア炉の前記入口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量は、前記出口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量より多く設定される
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項９】
請求項１から請求項８の何れか一項に記載のスタビライザ製造装置において、
前記熱源装置による前記空気を加熱する温度は一定温度である
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項１０】
車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造装置であって、
製造ライン運搬手段で運ばれ前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザを、加熱して前記接着を行うためのキュア炉と、
空気を加熱する熱源装置と、
前記熱源装置で加熱された空気を熱風として送る送風装置と、
前記キュア炉内に前記製造ライン運搬手段に沿って複数設けられ、前記熱風を、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から吹き付けるノズルと、を備え、
前記熱源装置による前記空気を加熱する温度は一定温度である
ことを特徴とするスタビライザ製造装置。
【請求項１１】
車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造方法であって、
熱源装置により、空気が加熱され、
送風装置により、前記加熱された空気が熱風として製造ライン運搬手段に沿って設けられる複数のノズルに送られ、
キュア炉内を、前記製造ライン運搬手段により、前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザが運ばれ、
前記ノズルは、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から前記熱風を吹き付け、
前記ノズルの先端部は、前記熱風を吹き付けるに際して、前記ゴムブッシュに近い側から前記ゴムブッシュから離れるに従って、前記スタビライザから離れるような傾斜が形成されている
ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載のスタビライザ製造方法において、
前記ノズルの開口から前記熱風を吹き出すに際して、前記ノズルの開口は前記ゴムブッシュ近くの前記スタビライザに対向して配置されている
ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
【請求項１３】
車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造方法であって、
熱源装置により、空気が加熱され、
送風装置により、前記加熱された空気が熱風として製造ライン運搬手段に沿って設けられる複数のノズルに送られ、
キュア炉内を、前記製造ライン運搬手段により、前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザが運ばれ、
前記ノズルは、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から前記熱風を吹き付け、
反射部材が、前記ノズルから吹き出される前記熱風を反射して前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける
ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載のスタビライザ製造方法において、
前記反射部材は、前記スタビライザを前記製造ライン運搬手段に固定する固定用冶具に取り付けられる
ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
【請求項１５】
請求項１１から請求項１４の何れか一項に記載のスタビライザ製造方法において、
前記キュア炉の入口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量は、出口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量より多く設定される
ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
【請求項１６】
車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造方法であって、
熱源装置により、空気が加熱され、
送風装置により、前記加熱された空気が熱風として製造ライン運搬手段に沿って設けられる複数のノズルに送られ、
キュア炉内を、前記製造ライン運搬手段により、前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザが運ばれ、
前記ノズルは、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から前記熱風を吹き付け、
前記キュア炉の入口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量は、出口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量より多く設定される
ことを特徴とするスタビライザ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザを車体に固定するに際して用いるゴムブッシュをスタビライザに固定するためのスタビライザ製造装置およびその方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両には左右の車輪の上下動の偏差を解消すべく、スタビライザが用いられている。  
スタビライザは、左右の一対のサスペンションにそれぞれ連結されるアーム部と、ねじり変形およびその復元が行われるスタビライザバー部とを有している。
【０００３】
スタビライザバーの中央部は、ゴムブッシュを介して、車体に対して回転自在となるように設けられている。
ゴムブッシュは、左右の車輪に加わる衝撃、振動などを吸収したり、和らげる緩衝材である。ゴムブッシュはブラケットに固着され、ブラケットはボルトを用いて車体に固定される。
【０００４】
スタビライザバーにゴムブッシュを取り付ける場合、従来は固着等せず、単にゴムブッシュをスタビライザバーの中央部に挿通するだけであった。
つまり、スタビライザバーは、車体に固定されるゴムブッシュに対して、スラスト自在であり、かつ、回転自在に構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−２７３１１号公報
【特許文献２】特開２０１２−１２１４１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したように、スタビライザバーとゴムブッシュとは移動自在であるので、両者の間には隙間、すなわちクリアランスが存在する。そのため、スタビライザバーとゴムブッシュとの間には、面圧のばらつきが存在する。
【０００７】
また、スタビライザバーとゴムブッシュとの隙間に、砂、泥が入り、スタビライザバー表面に形成した塗膜が浸食されたり、スタビライザバーの摩耗が進行するおそれがある。
また、スタビライザバーとゴムブッシュとの間に水が浸入したり、気温が非常に低温になったりしたときには、ゴムブッシュがスタビライザバーに対してスリップして異音が発生するなどの不具合が発生する。
【０００８】
加えて、車両がカーブする際、スタビライザバーと車体に固定されるゴムブッシュとがズレるおそれがあり、ステアリング応答性が良好とは言い難い。そのため、アルミニウム製のズレ止め(図示せず)をゴムブッシュ近傍に設けたりしている。この場合、ズレ止めの分、車両の重量が増加し、燃費向上という昨今の潮流に反する。
【０００９】
これらの不具合を解消するため、近年、ゴムブッシュを接着剤で固着させたスタビライザバーが開発され、また、これに関する特許文献が開示されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【００１０】
しかしながら、ゴムブッシュをスタビライザバーに接着する場合、約１６０℃前後で半時間ほど全体加熱炉内で加熱接着する必要がある。
炉内で加熱接着する場合、炉内全体を少なくとも約１６０℃前後の温度に加熱する必要がある。
【００１１】
図１３に、従来のゴムブッシュをスタビライザバーに接着する際の炉内の温度推移を表わすグラフを示す。図１３の横軸に時間(ｍｉｎ：分)を示し、図１３の縦軸に炉内の温度を示す。
図１３から明らかなように、炉内温度の立ち上がりが遅い、スタビライザバーが約１６０℃前後に加熱された後の熱エネルギが無駄になるなどのおそれがある。
加えて、スタビライザバー全体を加熱するので、余分な熱エネルギを消費し、コスト高につながるおそれがある。
【００１２】
ところで、このような輻射熱、放射熱による全体加熱炉の場合、炉内の設定温度に対し、空気伝熱等によるロスのため、熱源は対象物の接着時の設定温度に対し、より高く設定される。
【００１３】
また、対象物が炉内に侵入した際に室温から、できるだけ急速に対象物の設定温度にするために熱源設定温度は、図５の二点鎖線で示すように、入口付近ではさらに高く設定する場合がある。以上のことから、さらに余分な熱エネルギを消費する可能性が高い。
【００１４】
本発明は上記実状に鑑み、低コスト、省スペースでスタビライザにゴムブッシュを加熱接着できるスタビライザ製造装置およびその方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
前記課題を解決するため、本発明の請求項１のスタビライザ製造装置は、車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造装置であって、製造ライン運搬手段で運ばれ前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザを、加熱して前記接着を行うためのキュア炉と、空気を加熱する熱源装置と、前記熱源装置で加熱された空気を熱風として送る送風装置と、前記キュア炉内に前記製造ライン運搬手段に沿って複数設けられ、前記熱風を、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から吹き付けるノズルと、を備え、前記ノズルの先端部は、前記熱風を吹き付けるに際して、前記ゴムブッシュに近い側から前記ゴムブッシュから離れるに従って、前記スタビライザから離れるような傾斜が形成されている。
【００１６】
請求項１１のスタビライザ製造方法は、請求項１のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
【００１７】
請求項１および請求項１１の本発明によれば、ゴムブッシュ接着場所の近傍からゴムブッシュ接着場所に熱伝達により熱を付与するので、熱ロスが少なく済み、省エネルギ化を図れる。加えて、ゴムブッシュ接着場所を加熱するためのスペースが極めて小さい。
また、請求項１および請求項１１の本発明によれば、ノズルの先端部は、熱風を吹き付けるに際して、ゴムブッシュに近い側からゴムブッシュから離れるに従って、スタビライザから離れるような傾斜が形成されるので、ゴムブッシュに当たる熱風が少なく、スタビライザに当たる熱風が多くなる。そのため、ゴムブッシュの熱による劣化が抑えられる。また、熱伝導率が低いゴムブッシュにより熱伝導率が高いスタビライザに熱が多く付与されるので、熱伝導率が高いスタビライザの熱伝導により、効率的かつ効果的にスタビライザのゴムブッシュの接着場所の加熱が遂行できる。この点からも、省エネルギ化が図れる。
【００１８】
請求項２のスタビライザ製造装置は、請求項１に記載のスタビライザ製造装置において、前記ノズルの開口から前記熱風を吹き出すに際して、前記ノズルの開口は前記ゴムブッシュ近くの前記スタビライザに対向して配置されている。
【００１９】
請求項１２のスタビライザ製造方法は、請求項２のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
【００２０】
請求項２および請求項１２の本発明によれば、ノズルの開口はゴムブッシュ近くのスタビライザに対向して配置されるので、ノズルの開口から吹き出される熱風が直接ゴムブッシュに当たることが回避され、ゴムブッシュの劣化が可及的に抑制される。
【００２１】
請求項３のスタビライザ製造装置は、請求項１または請求項２に記載のスタビライザ製造装置において、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対して、前記ノズルの反対側の位置に配置され、前記ノズルから吹き出される熱風を反射させ、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける反射部材を有している。
【００２４】
請求項４のスタビライザ製造装置は、車両のロール現象を抑制するスタビライザと車体との間に介在するゴム製のブッシュであるゴムブッシュを、前記スタビライザの接着剤層が形成されるゴムブッシュ接着場所に接着するスタビライザ製造装置であって、製造ライン運搬手段で運ばれ前記ゴムブッシュが前記ゴムブッシュ接着場所に圧接される前記スタビライザを、加熱して前記接着を行うためのキュア炉と、空気を加熱する熱源装置と、前記熱源装置で加熱された空気を熱風として送る送風装置と、前記キュア炉内に前記製造ライン運搬手段に沿って複数設けられ、前記熱風を、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に、近い位置から吹き付けるノズルと、を備え、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対して、前記ノズルの反対側の位置に配置され、前記ノズルから吹き出される熱風を反射させ、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける反射部材を有している。
【００２５】
請求項１３のスタビライザ製造方法は、請求項４のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
【００２６】
請求項３、請求項４および請求項１３の本発明によれば、ノズルから吹き出される熱風を反射させ、記スタビライザにおけるゴムブッシュに近い箇所に吹き付ける反射部材を有するので、ノズルが片側だけで済むとともに、ノズルから吹き出される熱風の熱を有効活用できる。
そのため、生産コストやランニングコストの低減が可能であり、低コスト化が図れる。
また、ノズルが片側だけで済みノズルからの熱風の熱を有効活用できるため、エネルギ消費を低下させることができる。
【００２７】
請求項５のスタビライザ製造装置は、請求項３または請求項４に記載のスタビライザ製造装置において、前記反射部材は、前記スタビライザにおける前記ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対向して凹む凹形状を有している。
【００２８】
請求項５の本発明によれば、反射部材がスタビライザにおけるゴムブッシュ接着場所近傍の箇所に対向して凹む凹形状を有するので、ノズルから吹き出される熱風を反射させて効果的にスタビライザのゴムブッシュの接着場所の近傍箇所に集めて熱風を当てることができる。
従って、熱エネルギをスタビライザにおけるゴムブッシュ接着場所に有効に伝達して加熱でき、エネルギを有効に使用することができる。
【００２９】
請求項６のスタビライザ製造装置は、請求項３から請求項５の何れか一項に記載のスタビライザ製造装置において、前記スタビライザを前記製造ライン運搬手段に固定する固定用冶具を備え、前記反射部材は、前記固定用冶具に取り付けられている。
請求項１４のスタビライザ製造方法は、請求項６のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
【００３０】
請求項６および請求項１４の本発明によれば、反射部材が固定用冶具に取り付けられるので、反射部材が最小量で済むとともに、反射部材の取り付け構成が簡素化される。そのため、低コスト化が可能である。
【００３１】
請求項７のスタビライザ製造装置は、請求項１から請求項６の何れか一項に記載のスタビライザ製造装置において、前記ゴムブッシュが圧接される前記スタビライザは、前記製造ライン運搬手段により、前記キュア炉内をその入口からその出口まで運ばれ、前記キュア炉の前記入口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量は、前記出口側に配置される前記ノズルから吹き出される前記熱風の風量より多く設定されている。
【００３２】
請求項８のスタビライザ製造装置は、請求項７のスタビライザ製造装置の発明と共通の発明特定事項を有しているため説明は割愛する。
請求項１５のスタビライザ製造方法は、請求項７のスタビライザ製造装置を実現する方法である。
請求項１６のスタビライザ製造方法は、請求項１５のスタビライザ製造方法の発明と共通の発明特定事項を有しているため説明は割愛する。
【００３３】
請求項７、請求項８、請求項１５および請求項１６の本発明によれば、ノズルから吹き出される熱風の風量は、キュア炉の入口側の方が出口側より多く設定されるので、風量が無駄に使用されるのを抑えられ、エネルギが少なく済み、省エネルギ化が図れる。
【００３４】
請求項９のスタビライザ製造装置は、請求項１から請求項８の何れか一項に記載のスタビライザ製造装置において、前記熱源装置による前記空気を加熱する温度は一定温度である。
請求項１０のスタビライザ製造装置は、請求項９のスタビライザ製造装置の発明と共通の発明特定事項を有しているため説明は割愛する。
【００３５】
請求項９および請求項１０の本発明によれば、熱源装置による空気を加熱する温度は一定温度であるので、温度を制御する構成が少なく済み、故障率が低く製造コストが低下でき、保守作業が少なくなり、信頼性が高い。
【発明の効果】
【００３６】
本発明によれば、低コスト、省スペースでスタビライザにゴムブッシュを加熱接着できるスタビライザ製造装置およびその方法を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施形態に係るスタビライザ近傍の斜視図。
【図２】実施形態のスタビライザ製造装置におけるキュア工程でのスタビライザとゴムブッシュの状態を表わす概念的斜視図。
【図３】実施形態のスタビライザ製造装置におけるキュア工程での炉内のスタビライザとゴムブッシュの状態を表わす概念的側面図。
【図４】キュア炉内でのスタビライザとゴムブッシュ３の接着場所近傍を加熱している状態を表わす図２のＡ方向矢視図。
【図５】キュア炉の入口から出口までのスタビライザが移動するに際しての熱源の温度を表わすグラフ。
【図６】本発明(実線)と従来(二点鎖線)のキュア炉の入口から出口までのスタビライザの接着場所近傍に吹き付ける熱風の風量を表わすグラフ。
【図７】(ａ)は変形例１のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図、(ｂ)は変形例１のノズルからの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図。
【図８】(ａ)は変形例２のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図、 (ｂ)は変形例２のノズルからの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図。
【図９】(ａ)は変形例３のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図、 (ｂ)は変形例３のノズルからの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図。
【図１０】(ａ)は変形例４のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図、(ｂ)は変形例４のノズル７からの熱風による接着を行っている状態の斜視図。
【図１１】変形例５のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図。
【図１２】変形例６のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図。
【図１３】従来のゴムブッシュをスタビライザバーに接着する際の炉内の温度推移を表わすグラフ。
【発明を実施するための形態】
【００３８】
以下、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
＜＜実施形態＞＞
図１に、本発明の実施形態に係るスタビライザ近傍の斜視図を示す。
実施形態で説明するスタビライザ１は、車両(図示せず)の左右の車輪Ｗの位置の偏差を解消すべく用いられるものである。  
【００３９】
車両には、左右の車輪Ｗに一対のサスペンション装置２と、該一対のサスペンション装置２が連結されるスタビライザ１とが備わっている。
スタビライザ１は、例えば、車両が旋回して車体(図示せず)が傾いた場合（ロール現象）などに、左右の車輪Ｗの位置の偏差に応じてねじり変形し、該ねじり変形を復元する弾性力を生じさせて、車両のロール現象を抑える役割する。
【００４０】
スタビライザ１は、例えばばね鋼で形成される。ばね鋼としては、例えば、ＪＩＳ  Ｇ  ４８０１：２００５に規定のＳＵＰ３、ＳＵＰ６、ＳＵＰ７、ＳＵＰ９、ＳＵＰ９Ａ、ＳＵＰ１０、ＳＵＰ１１Ａ、ＳＵＰ１２、ＳＵＰ１３などを用いることができるが、これらの中でもＳＵＰ１０が最も好ましい。
【００４１】
スタビライザ１は、左右の一対のサスペンション２にそれぞれ連結される左右のアーム部１ａと、ねじり変形およびその復元が行われるスタビライザバー部１ｂとを有し、略Ｕ字型状に成形されている。
【００４２】
スタビライザバー１ｂの央部には、ゴム製のブッシュであるゴムブッシュ３が一対離間して接着されている。ゴムブッシュ３は、左右の車輪に加わる衝撃、振動などを吸収したり、和らげる緩衝材である。ゴムブッシュ３はボルトを用いてブラケット９に固着され、ブラケット９はボルトを用いて車体に固定されている。
【００４３】
ゴムブッシュ３が接着で固定されるスタビライザ１は、以下のようにして作製される。
スタビライザ１は、まず、素材であるばね鋼の管材や棒材を用いて所定の最終形状(図１参照)に形成される。その後、スタビライザ１の最終形状の素材の表面に塗装が施される。そして、最終形状の素材のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ(図４参照)にエポキシ樹脂主体の樹脂層の塗膜が形成され、樹脂層の上にプライマ層が形成され、プライマ層の上にトップコート層が形成される。スタビライザ１に形成される樹脂層、プライマ層、およびトップコート層は接着剤層である。
【００４４】
その後、スタビライザ１の央部の離間した２か所の接着場所１ｓに、各々ゴムブッシュ３が冶具で圧縮されて固定される。そして、ゴムブッシュ３が冶具で圧縮され撓ませられた状態で、以下詳述するようにキュア炉Ｒ(図２、図３参照)内に入れられ、加熱硬化がなされるキュア工程が施される。
【００４５】
キュア工程では、スタビライザ１の素材表面の樹脂層とプライマ層とがアンカ効果、分子間結合などで接合される。また、プライマ層とトップコート層とがイオン結合で接合される。そして、スタビライザ１の素材表面のトップコート層とゴムブッシュ３とが加硫反応で確実に接合され、スタビライザ１にゴムブッシュ３が接着される。
【００４６】
次に、キュア工程について説明する。
＜キュア工程＞
キュア工程では、スタビライザ１の央部の接着剤層が形成される２か所の接着場所１ｓに一対のゴムブッシュ３が、上述したように、冶具(図示せず)で圧縮されて固定される。そして、キュア炉Ｒ内で、約１６０℃で約３２分間加熱が継続され、スタビライザ１の央部の２か所の接着場所１ｓに、接着剤層を介して、一対のゴムブッシュ３がそれぞれ接着される。
【００４７】
図２に、実施形態のスタビライザ製造装置におけるキュア工程でのスタビライザとゴムブッシュの状態を表わす概念的斜視図を示し、図３に、実施形態のスタビライザ製造装置におけるキュア工程での炉内のスタビライザとゴムブッシュの状態を表わす概念的側面図を示す。
【００４８】
図４に、キュア炉内でのスタビライザとゴムブッシュの接着場所近傍を加熱している状態を表わす図２のＡ方向矢視図を示す。
なお、図３では、理解を容易にするため、スタビライザ１の一方のゴムブッシュ３の片側に配置されるノズル７を図示している。そして、一方のゴムブッシュ３の他方側に配置されるノズル７と、スタビライザ１の他方のゴムブッシュ３の両側方に配置される一対のノズル７とは省略して示している。
【００４９】
実施形態のスタビライザ製造装置Ｓは、スタビライザ１の接着場所１ｓにゴムブッシュ３を加熱して接着するために、キュア炉Ｒを備えている。
キュア工程が行われるキュア炉Ｒは、温風を用いて加熱する温風式の炉である。キュア炉Ｒにおけるキュア工程は不図示の制御装置、例えばＰＬＣ(Programmable Logic Controller)で制御される。
【００５０】
キュア炉Ｒでは、スタビライザ１にゴムブッシュ３が冶具(図示せず)により圧縮された状態で複数連続してラインを搬送される(図２、図３の白抜き矢印α１参照)。つまり、ベルトコンベア４に搭載される各スタビライザ１の央部の２か所の接着場所１ｓには一対のゴムブッシュ３がそれぞれ冶具(図示せず)で圧縮されて固定されている(圧接されている)。そして、一対のゴムブッシュ３が圧接されたスタビライザ１が、キュア炉Ｒ内を搬送されて、約１６０℃で約３２分間加熱され、接着が行われる。
【００５１】
図３に示すように、キュア炉Ｒには、熱源を一定温度に維持し、熱風を送る熱風発生装置５が設けられている。熱源の温度は、約１６０℃で約３２分間加熱される場合、約１７０＋(０〜＋３０)℃＝約１７０℃〜約２００℃と設定される。なお、約１６０℃で約３２分間の加熱の接着温度と時間およびこの場合の熱源の温度は、一例であり、適宜選択される。
【００５２】
熱風発生装置５では、外部の空気を取り入れる空気取り入れ口(図示せず)と、取り入れた空気を所定温度に加熱するヒータ(図示せず)などの熱源と、熱源で加熱された空気をノズル７に送るファンｆ１、ｆ２、ｆ３とを備えている。
【００５３】
空気取り入れ口から取り入れた空気は、ヒータ(図示せず)で加熱され、ファンｆ１、ｆ２、ｆ３を用いて熱風とされ、ダクト６ａ、６ｂ、６ｃを通して複数のノズル７に送られる。図３に示すファンｆ１、ｆ２、ｆ３は模式的に示したものであり、各ファンｆ１、ｆ２、ｆ３の数、位置などは、それぞれのノズル７からの風量などにより適宜設定される。
【００５４】
例えば、ダクト６ａからは、ファンｆ１により風量Ｈｉｇｈ(風量高)の熱風がノズル７に供給される。
ダクト６ｂからは、ファンｆ２により風量Ｌｏｗ(風量低)の熱風がノズル７に供給される。
ダクト６ｃからは、ファンｆ３により風量Ｌｏｗ(風量低)の熱風がノズル７に供給される。
【００５５】
そして、ノズル７の先端部７ｓ(図４)の開口７ｓ１からスタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍(詳細は後記)の箇所に、近い位置から熱風を吹き付ける。ノズル７の先端部７ｓの開口７ｓ１は、ゴムブッシュ３に直接対向することなく、ゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所に対向している。この構成により、ノズル７からの熱風が直接ゴムブッシュ３に当たらず、ゴムブッシュ３の熱による劣化を抑制している。
【００５６】
つまり、熱風発生装置５での熱源温度は一定として、キュア炉Ｒ内で、熱風の風量により、スタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所に熱を与え、主にスタビライザ１の熱伝導によりゴムブッシュ３の接着場所１ｓの昇温過程の制御が行われる。
【００５７】
図４に示すように、熱風吹き出し口(開口７ｓ１)を形成するノズル７は、熱風を吹き付ける箇所で、スタビライザ１に圧接される一つのゴムブッシュ３につき２か所、つまり一対のノズル７を設置する。
熱風を吹き付ける箇所、つまり一対のノズル７はベルトコンベア４に沿って適所に間隔をおいて配置されている(図２、図３参照)。
【００５８】
そして、２つのノズル７の反対側には、反射板８が設けられている。反射板８は、ノズル７から噴き出され、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１を通過した熱風を、再び、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓ近傍に反射させる。
つまり、ノズル７から噴き出され、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１を通過した熱風ｎ１は、反射板８にぶつかって反転し、再び、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１に向かう。
【００５９】
反射板８は、ベルトコンベア４が流れる方向(図４の紙面の表裏面を貫く方向)に連続して設けられる。または、図４に示すように、少なくとも、適宜設けられる一対のノズル７から吹き出される熱風を反射するエリアにのみ間隔をおいて設けられる。
【００６０】
反射板８の材質は、ノズル７から噴き出される熱風をスタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所(近接部１ａ１)に反射できればよく、任意に選択可能である。反射板８としては、例えば、防錆処理された鉄板、例えばステンレス鋼板が設けられる。なお、ステンレス鋼板の厚さは所定厚以下として成形し易いようにすることが、成形の点、コスト上からも好ましい。
【００６１】
熱風吹き出し口の開口７ｓ１を形成するノズル７の先端部７ｓの形状は、ゴムブッシュ３側をスタビライザ１近くまで長く形成するとともにゴムブッシュ３の反対に位置する側をスタビライザ１から離した短く形成し、筒を斜めに切った傾斜形状としている。即ち、ノズル７の開口７ｓ１は、斜めに傾斜した楕円形状の開口となっている。これにより、ゴムブッシュ３に向かう熱風の風量を少なくしている。
加えて、ノズル７から吹き出される熱風ｎ１の向き、換言すればノズル７の開口７ｓ１が対向する場所は、ゴムブッシュ３に近接したスタビライザ１の箇所(近接部１ａ１)とし、ノズル７からの熱風が直接ゴムブッシュ３に当たらないようにしている。
【００６２】
これらにより、ゴムブッシュ３に当たる熱風ｎ１の量を可能な限り低下させ、ゴムブッシュ３への熱的ダメージを少なくし、ゴムブッシュ３の熱的劣化を可及的に抑制している。
【００６３】
ノズル７から吹き出されスタビライザ１の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１に当たった熱風ｎ１または通過した熱風ｎ１は、反射板８で反射された熱風ｎ２となり下方から、ゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近くの近接部１ａ１に当たり、加熱する。ゴムブッシュ３近くのスタビライザ１を加熱した熱は、熱伝導率が高いスタビライザ１内を熱伝導により、ゴムブッシュ３の接着場所１ｓに伝搬され(図４の矢印β１)、当該接着場所１ｓを加熱する。
【００６４】
また、ゴムブッシュ３とスタビライザ１との接着場所１ｓは、ゴムブッシュ３の外部空間からのキュア炉Ｒ内の輻射や空気の対流による熱によっても加熱される(図４の矢印β２参照)。
【００６５】
ここで、スタビライザ１には、左右で一対のゴムブッシュ３が設けられる(図１参照)ので、左右のゴムブッシュ３の接着場所１ｓを同じエリアで加熱する場合、１本のスタビライザ１当たり、４本のノズル７と２枚の反射板８とが設けられている。なお、左右のゴムブッシュ３の接着場所１ｓを違うエリアで加熱する構成としてもよい。図２、図３では、１本のスタビライザ１に設けられる左右のゴムブッシュ３を同じエリアで加熱する構成を例示している。
【００６６】
＜熱源の温度＞
図５に、キュア炉の入口から出口までのスタビライザが移動するに際しての熱源の温度を表わすグラフを示す。図５の横軸に入口から出口までの(経過)時間を示し、図５の縦軸に熱源の温度を示す。
図５の実線に示すように、熱源の温度は、一対のゴムブッシュ３が圧接されたスタビライザ１のキュア炉Ｒの入口から出口までの過程で一定温度に保たれる。
【００６７】
なお、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓの約１６０℃で約３２分間加熱の加熱条件が満たされれば、二点鎖線に示すように、ゴムブッシュ３が圧接されたスタビライザ１に対して、キュア炉Ｒでの入口付近では熱源の温度を高く設定し、出口に向かうに従って、２段階或いは多段階で熱源の温度を低下させる構成としてもよい。または、直線状または曲線状の少なくとも何れかの温度推移で温度を低下させる構成としてもよい。温度を低下させることにより、省エネルギ化を図れる。
【００６８】
＜ノズル７からの風量＞
図６に、本発明(実線)と従来(二点鎖線)のキュア炉の入口から出口までのスタビライザの接着場所１ｓ近傍に吹き付ける熱風の風量を表わすグラフを示す。図６の横軸に入口から出口までの(経過)時間を示し、図６の縦軸にノズル７から吹き出される風量の推移を示す。
【００６９】
キュア炉Ｒの入口付近では、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３近傍の箇所に最も大きな風量の熱風を吹き付けて大きな熱量を与え、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度を、迅速に約１６０℃付近まで上昇させる。その後、１段階風量を低下させて、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度が、約１６０℃付近を維持するようにしている。
【００７０】
つまり、キュア炉Ｒの入口付近で最大の風量で迅速にスタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度を、迅速に約１６０℃付近まで上昇させる。その後、１段階風量を低下させて、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度の約１６０℃の温度を約３２分間維持するようにしている。
【００７１】
ここで、ゴムブッシュ３近傍のスタビライザ１の温度は、熱電対により計測される。熱電対による温度計測は、ライン設定時、メンテナンス時などに行うようにしてもよいし、抜き取り検査で行うようにしてもよい。
【００７２】
なお、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度が約１６０℃の温度を維持できれば、図６の二点鎖線で示すように、第１段階で迅速にスタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接される接着場所１ｓの温度を、約１６０℃の温度に上昇させ、その後、約１６０℃の温度を維持するように、２段階風量を低下させる構成として、３段階風量が変わる構成としてよい。或いは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓの温度を、約１６０℃で約３２分間維持できれば、風量を低下させる構成は他の構成を採用してもよい。
このようにして、スタビライザ１とゴムブッシュ３との接着場所１ｓは、約１６０℃で約３２分間加熱され、接着が行われる。
【００７３】
上記構成によれば、スタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ１(図４)に熱風が当たるようにノズル７の開口７ｓ１を配置し、熱を当該接着場所１ｓに熱伝達により与えている。そのため、従来の全体加熱炉に比べ、空気を介在した対流や輻射による伝熱に伴う熱ロスが大きく軽減される。そのため、省エネルギ化が可能であり、二酸化炭素の排出量が少なく、環境に優しい。
【００７４】
また、キュア炉Ｒの入口付近でのノズル７からの熱風の風量を高めに設定し熱量を多く与え、キュア炉Ｒの出口に向かうに従い熱風の風量を低めに設定し熱量を低めに設定し所定の温度(約１６０℃)を維持している。これにより、スタビライザ１のゴムブッシュ３が圧接されるゴムブッシュ３の接着場所１ｓの温度を約１６０℃に上昇させた後、約１６０℃の温度を維持している。
【００７５】
このような熱風の風量調整により、熱風発生装置５での熱源の設定温度は原則一定としている。これにより、熱風発生装置５の温度を変化させる構成が不要であり、ダクトが必要最小限で済み、低コスト化が可能である。
加えて、図６に示すように、常温からの急速加熱で、入口付近の風量を多くして迅速に加熱し、約１６０℃での均熱保持の段階から、放冷分の熱量を保持するのに必要な風量で済む。そのため、初期の風量からダウンする２段階を基本とするが、３〜４段など適宜、風量の段階数を変えることとしてもよい。
【００７６】
この構成により、熱風発生装置５での熱源の温度が一定なので、炉内停滞などのトラブル時でも、加熱し過ぎることを抑制できる。
さらに、ノズル７から加熱対象(スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ)の近くに熱風を吹きつける構成であるので、加熱対象を加熱するためのスペースが小さく済み、省スペース化が図れる。  また、ノズル７からの風量を増減させることで、加熱ラインを短くしたり長くしたりの調整が行える。例えば、ノズル７からの風量を増加させることで、加熱対象に加える熱量を増加させ、ラインを短くできる。
従って、キュア炉Ｒの設計の自由度が高い。
【００７７】
以上のことから、低コスト、省スペースでありながら、スタビライザ１にゴムブッシュ３を加熱接着できるスタビライザ製造装置およびその方法を実現できる。
【００７８】
＜＜変形例１＞＞
図７(ａ)に、変形例１のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示し、図７(ｂ)に、変形例１のノズルからの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図を示す。
変形例１は、実施形態の平板状の反射板８の形状を、凹形状の反射板１８としたものである。
これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
【００７９】
変型例１の反射板１８は、ノズル７からの熱風がロスなくスタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所に反射されるように、当該接着場所１ｓ近傍(近接部１ａ１)およびゴムブッシュ３を内側に囲むような曲率をもつ凹形状としたものである。
換言すれば、反射板１８は、接着場所１ｓ近傍(近接部１ａ１)およびゴムブッシュ３に対向して凹む凹形状に形成されている。
反射板１８は、スタビライザ１がベルトコンベア４に載置される方向(図７(ａ)の紙面表裏面方向)に沿って凹形状を有している(図７(ｂ)参照)。
【００８０】
これにより、ノズル７から吹き出される熱風ｎ１１は、スタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ１１は、反射板１８に当たって反射された熱風ｎ１２となり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に当たり、加熱する。
【００８１】
なお、反射板１８は、ノズル７から吹き出される熱風ｎ１１を反射して熱風ｎ１２として、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に当たれば、ノズル７に対向する箇所毎に分離して配置してもよいし、ノズル７に対向する箇所を連続した形状としてもよい。なお、図７(ｂ)では、反射板１８を連続して形成した場合を示している。
【００８２】
変形例１によれば、反射板１８が凹形状を有しているので、ノズル７からスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に向かって吹き出される熱風ｎ１１が、効率よくスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ１に向かって反射されて当たる。これにより、効果的に接着場所１ｓを加熱できる。そのため、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓが、スタビライザ１の熱伝導などにより効率的、効果的に加熱され、エネルギの消費が少なく済む。
【００８３】
＜＜変形例２＞
図８(ａ)に、変形例２のノズル７からの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示し、図８(ｂ)に、変形例２のノズル７からの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図を示す。
変形例２は、実施形態の平板状の反射板８の形状を、２つの凹形状２８ａ、２８ｂを有する反射板２８としたものである。
これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
【００８４】
変型例２の反射板２８は、ノズル７からの熱風がロスなくスタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所(１ａ２２、１ｂ２２)にそれぞれ反射されるように、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍(近接部１ａ２２、１ｂ２２)を内側に囲むような曲率をもつ２つの凹形状２８ａ、２８ｂとしたものである。
換言すれば、反射板２８は、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ２２、１ｂ２２にそれぞれ対向して凹む凹形状２８ａ、２８ｂを有している。
反射板２８は、スタビライザ１がベルトコンベア４に載置される方向(図８(ａ)の紙面表裏面方向)に沿って延びる凹形状を有している(図８(ｂ)参照)。
【００８５】
これにより、一方のノズル７から吹き出される熱風ｎ２１ａは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の一方の近接部１ａ２１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ２１ａは、反射板２８の凹形状２８ａに当たって反射された熱風ｎ２２ａとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の一方の近接部１ａ２２に当たり、加熱する。
【００８６】
同様に、他方のノズル７から吹き出される熱風ｎ２１ｂは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の他方の近接部１ｂ２１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ２１ｂは、反射板２８の凹形状２８ｂに当たって反射された熱風ｎ２２ｂとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の他方の近接部１ｂ２２に当たり、加熱する。
【００８７】
なお、反射板２８は、ノズル７から吹き出される熱風ｎ２１ａ、ｎ２１ｂを反射して、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ｂ２１、１ｂ２２に熱風ｎ２２ａ、ｎ２２ｂが当たる構成であれば、ノズル７に対向する箇所毎に分離して配置してもよいし、ノズル７に対向する箇所を連続した形状としてもよい。なお、図８(ｂ)では、反射板２８の形状をノズル７に対向する箇所を連続した形状の場合を示している。
【００８８】
変形例２によれば、反射板２８が２つの凹形状２８ａ、２８ｂを有している。そのため、ノズル７からスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ２１、１ｂ２１に向かって吹き出される熱風ｎ２１ａ、ｎ２１ｂがそれぞれ効率よく反射され、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ２２、１ｂ２２に、反射した熱風ｎ２２ａ、ｎ２２ｂが当たり、効果的に加熱できる。
【００８９】
加えて、反射板２８が２つの凹形状２８ａ、２８ｂを有していることから、各ノズル７から吹き出される熱風ｎ２１ａ、ｎ２１ｂが効果的に反射されるような形状に容易に成形することができる。
そのため、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓがより効率的、効果的に加熱され、エネルギ消費が少なく済む。
【００９０】
＜＜変形例３＞
図９(ａ)に、変形例３のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示し、図９(ｂ)に、変形例３のノズル７からの熱風による接着を行っている状態の一部断面を含む斜視図を示す。
【００９１】
変形例３は、変形例２の２つの凹形状２８ａ、２８ｂを有する反射板２８の形状を、分離した反射板３８ａ、３８ｂとしたものである。
これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
【００９２】
変型例３の分割された反射板３８ａ、３８ｂは、ノズル７からの熱風がロスなくスタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の箇所(近接部１ａ３２、１ｂ３２)にそれぞれ反射されるように、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍(近接部１ａ３２、１ｂ３２)を内側に囲むような曲率をもつ２つの凹形状２８ａ、２８ｂとしたものである。
換言すれば、反射板３８ａは、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ３２に対向して凹む凹形状を有している。同様に、反射板３８ｂは、スタビライザ１の接着場所１ｓ近傍の近接部１ｂ３２に対向して凹む凹形状を有している。
反射板３８ａ、３８ｂは、それぞれスタビライザ１がベルトコンベア４に載置される方向(図８(ａ)の紙面表裏面方向)に沿って延びる凹形状を有している(図８(ｂ)参照)。
【００９３】
これにより、一方のノズル７から吹き出される熱風ｎ３１ａは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の一方の近接部１ａ３１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ３１ａは、凹形状の反射板３８ａに当たって反射された熱風ｎ３２ａとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の一方の近接部１ａ３２に当たり、加熱する。これにより、スタビライザ１の熱伝導により接着場所１ｓを加熱できる。
【００９４】
同様に、他方のノズル７から吹き出される熱風ｎ３１ｂは、スタビライザ１のゴムブッシュ３の他方の近接部１ｂ３１に当たり、加熱する。そして、スタビライザ１を通過した熱風ｎ３１ｂは、凹形状の反射板３８ｂに当たって反射された熱風ｎ３２ｂとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の他方の近接部１ｂ３２に当たり、加熱する。これにより、スタビライザ１の熱伝導により接着場所１ｓを加熱できる。
【００９５】
なお、各反射板３８ａ、３８ｂは、それぞれのノズル７から吹き出される熱風ｎ３１ａ、ｎ３１ｂを反射して、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ｂ３１、１ｂ３２に、それぞれ反射した熱風ｎ３２ａ、ｎ３２ｂを当てれば、ノズル７に対向する箇所毎に分離して配置してもよいし、ノズル７に対向する箇所を連続した形状としてもよい。なお、図９(ｂ)では、各反射板３８ａ、３８ｂをノズル７に対向する箇所を連続した形状とした場合を例示している。
【００９６】
変形例３によれば、２つの凹形状の反射板３８ａ、３８ｂを有している。そのため、ノズル７からスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ３１、１ｂ３１に向かって吹き出される熱風ｎ３１ａ、ｎ３１ｂがそれぞれ効率よく反射されて熱風ｎ３２ａ、ｎ３２ｂとなり、ノズル７とは反対側のスタビライザ１のゴムブッシュ３の近接部１ａ３１、１ｂ３２に当たり、効率的、効果的にスタビライザ１の熱伝導により接着場所１ｓ加熱できる。
【００９７】
加えて、２つの凹形状の独立した反射板３８ａ、３８ｂを有していることから、各ノズル７から吹き出される熱風ｎ３１ａ、ｎ３１ｂが効果的に反射されるような形状に容易に成形することができる。
また、２つの反射板３８ａ、３８ｂに分離されているので、間をつなぐ材料が不要で材料費が軽減される。
【００９８】
そのため、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓが、熱伝導などにより効率的、効果的に加熱され、エネルギ消費が少なく済む。
従って、さらに、低コスト化が可能である。
【００９９】
＜＜変形例４＞
図１０(ａ)に、変形例４のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示し、図１０(ｂ)に、変形例４のノズルからの熱風による接着を行っている状態の斜視図を示す。
変形例４は、実施形態の反射板を、キュア炉Ｒを流れるベルトコンベア４にスタビライザ１を固定する固定用冶具Ｊに、反射板４８を固定する構成としたものである。
これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
【０１００】
変型例４の反射板４８は、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ４２、１ｂ４２を囲む曲率をもつ凹形状を有している。
換言すれば、反射板４８は、スタビライザ１のゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍の近接部１ａ４２、１ｂ４２に対向して凹む凹形状を有している
そして、反射板４８を、ベルトコンベア４にスタビライザ１を取り付けるための固定用冶具Ｊに固定する構成である。
反射板４８は、ノズル７から吹き出される熱風ｎ４１ａを反射して熱風ｎ４２ａとする。熱風ｎ４１ａは、スタビライザ１の近接部１ａ４１を加熱し、反射した熱風ｎ４２ａは、スタビライザ１の近接部１ａ４２を加熱する。
また、反射板４８は、ノズル７から吹き出される熱風ｎ４１ｂを反射して熱風ｎ４２ｂとする。熱風ｎ４１ｂは、スタビライザ１の近接部１ｂ４１を加熱し、反射した熱風ｎ４２ｂは、スタビライザ１の近接部１ｂ４２を加熱する。
なお、スタビライザ１の他方側の図示しない反射板も反射板４８と同様に固定用冶具Ｊに固定する構成である。
【０１０１】
変型例４によれば、それぞれのノズル７から吹き出される熱風ｎ４１ａ、ｎ４１ｂを反射する反射板４８は、固定用冶具Ｊに固定されるので、反射板４８の取り付け構成が簡素であり、低コスト化が可能である。
また、ノズル７から吹き出される熱風ｎ４１ａ、ｎ４１ｂを反射する反射板４８が、スタビライザ１の固定用冶具Ｊに固定されスタビライザ１とともに移動する。
【０１０２】
そのため、反射板４８をキュア炉Ｒ内のラインに沿って配置されるノズル７毎に設ける必要がないので、反射板４８の大きさが必要最小限度で済む。従って、反射板４８の材料が最小量で済み、材料費を削減でき、低コスト化を図れる。
【０１０３】
＜＜変形例５＞
図１１に、変形例５のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示す。
変形例５は、実施形態のノズル７を、上方に配置するノズル５７ａ、５７ａ、および、下方に配置するノズル５７ｂ、５７ｂとしたものである。
これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
【０１０４】
変形例５では、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍のスタビライザ１の箇所の上側に、一対のノズル５７ａ、５７ａを配置するとともに、下側に、一対のノズル５７ｂ、５７ｂを配置している。
スタビライザ１およびスタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３は、キュア炉Ｒ内をベルトコンベア４に固定されラインを流れる。
【０１０５】
ノズル５７ａ、５７ａの先端部５７ａｓ、５７ａｓは、ゴムブッシュ３から離れるに従いスタビライザ１から遠ざかる傾斜を有している。同様に、ノズル５７ｂ、５７ｂの先端部５７ｂｓ、５７ｂｓは、ゴムブッシュ３から離れるに従いスタビライザ１から遠ざかる傾斜を有している。
そして、ノズル５７ａ、５７ａの先端部５７ａｓ、５７ａｓの開口５７ａｋ、５７ａｋは、スタビライザ１の圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所に対向して配置されている。同様に、ノズル５７ｂ、５７ｂの先端部５７ｂｓ、５７ｂｓの開口５７ｂｋ、５７ｂｋは、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所に対向して配置されている。
【０１０６】
変型例５によれば、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍のスタビライザ１の箇所の上側にノズル５７ａ、５７ａを配置するとともに、その下側にノズル５７ｂ、５７ｂを配置したので、より多くの熱風をスタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓの近傍箇所に吹き付けることができる。そのため、スタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓにより多くの熱量を与えることができ、当該接着場所１ｓの加熱が効果的に行える。
【０１０７】
また、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所の下側にノズル５７ｂ、５７ｂを配置したので、所望の箇所にノズル５７ｂ、５７ｂからの熱風を吹き付けることが可能である。
【０１０８】
＜＜変形例６＞
図１２に、変形例６のノズルからの熱風による接着を行っている状態の図２のＡ方向矢視相当図を示す。
変形例６は、変形例のノズル５７ａ、５７ｂを、先端部６７ａｓ、６７ｂｓが傾斜しないノズル６７ａ、６７ｂとしたものである。
これ以外の構成は、実施形態の構成と同様であるから、同様な構成要素には同一の符号を付して示し、詳細な説明は省略する。
【０１０９】
変形例６では、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所の上側に、一対のノズル６７ａ、６７ａを配置するとともに、下側に、一対のノズル６７ｂ、６７ｂを配置している。
スタビライザ１およびスタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３キュア炉Ｒ内をベルトコンベア４に固定されライン上を流れる。
【０１１０】
ノズル６７ａ、６７ａ、６７ｂ、６７ｂの各先端部６７ａｓ、６７ａｓ、６７ｂｓ、６７ｂｓは、実施形態、変形例１〜５と異なり傾斜を有していない。
そして、上側のノズル６７ａ、６７ａの先端部６７ａｓ、６７ａｓの開口６７ａｋ、６７ａｋは、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍のスタビライザ１の箇所に対向して配置されている。同様に、ノズル６７ｂ、６７ｂの先端部６７ｂｓ、６７ｂｓの開口６７ｂｋ、６７ｂｋは、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍のスタビライザ１の箇所に対向して配置されている。
【０１１１】
変型例６によれば、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の近傍箇所の上側にノズル６７ａ、６７ａを配置するとともに、その下側にノズル６７ｂ、６７ｂを配置したので、より多くの熱風をスタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓの近傍箇所に吹き付けることができる。そのため、スタビライザ１におけるゴムブッシュ３の接着場所１ｓにより多くの熱量を与えることができる。
【０１１２】
また、スタビライザ１に圧接されるゴムブッシュ３の接着場所１ｓ近傍箇所の下側にノズル６７ｂ、６７ｂを配置したので、所望の箇所にノズル６７ｂ、６７ｂからの熱風を吹き付けることが可能である。
加えて、ノズル６７ａ、６７ａ、６７ｂ、６７ｂの各先端部６７ａｓ、６７ａｓ、６７ｂｓ、６７ｂｓは傾斜を有さないので、ノズル６７ａ、６７ａ、６７ｂ、６７ｂの生産が容易であり生産性が高く、低コスト化を図れる。
【０１１３】
＜＜その他の実施形態＞＞
１．前記の実施形態、前記の変形例などでは、反射部材として板材の反射板を例示したが、熱風を反射できれば、板材以外のブロック状の部材で構成してもよくその形状は任意に選択できる。
【０１１４】
２．変型例６のノズル６７ａ、６７ａ、６７ｂ、６７ｂの各先端部６７ａｓ、６７ａｓ、６７ｂｓ、６７ｂｓは傾斜を有さない構成を、前記実施形態、前記変形例１〜５の構成に適用してもよい。
３．前記した実施形態、前記した変形例１〜６の構成を適宜選択して組み合わせて構成してもよい。
【０１１５】
なお、本発明は前記した実施形態、変形例１〜６に限定されるものでなく、様々な実施形態が含まれる。例えば、上記した実施形態は本発明を分り易く説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。例えば、説明した構成の一部を含むものであってもよい。
【符号の説明】
【０１１６】
１      スタビライザ
１ａ１  近接部(ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所)
１ａ２１、１ａ２２、１ｂ２１、１ｂ２２  近接部(ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所)
１ａ３１、１ａ３２、１ｂ３１、１ｂ３２  近接部(ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所)
１ａ４１、１ａ４２、１ｂ４１、１ｂ４２  近接部(ゴムブッシュ接着場所近傍の箇所)
１ｓ    接着場所(ゴムブッシュ接着場所)
３      ゴムブッシュ
４      ベルトコンベア(製造ライン運搬手段)
５      熱風発生装置(熱源装置)
７、５７ａ、５７ｂ、６７ａ、６７ｂ  ノズル
７ｓ、５７ａｓ、５７ｂｓ  先端部
８、１８、２８、３８ａ、３８ｂ、４８  反射板(反射部材)
ｆ１、ｆ２、ｆ３  ファン(送風装置)
Ｊ      固定用冶具
Ｒ      キュア炉
Ｓ      スタビライザ製造装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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