(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のタイヤ構成部材が貼り合わされて形成された生タイヤを、加硫成型してなる空気入りタイヤであって、
未加硫の状態で、前記複数のタイヤ構成部材の少なくとも１つは、
前記複数のタイヤ構成部材の他のタイヤ構成部材に対向するプロファイル面と、
前記プロファイル面に形成された空気排出溝と
を備え、
前記プロファイル面は、
タイヤ径方向の略中央部に設けられた第１プロファイル面と、
前記第１プロファイル面のタイヤ径方向においてステッチング時にステッチングツールを移動させる側に連なり、前記第１プロファイル面に対して交差する方向に延びる第２プロファイル面と
を備え、
前記空気排出溝は、
前記第１プロファイル面に形成された第１空気排出溝と、
前記第２プロファイル面に形成され、前記プロファイル面を正面視したときに、前記第１空気排出溝と交差する方向に延びた第２空気排出溝とを備える、空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記空気排出溝は、サイドウォール部材に形成されている、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
前記第２空気排出溝は、タイヤ径方向に対して、傾斜している、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記第２空気排出溝は、ステッチング時におけるステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて、前記ステッチング時における前記生タイヤの回転方向に対して反対側に傾斜している、請求項１から３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
前記第２空気排出溝は、タイヤ径方向において前記第１プロファイル面とは反対側の前記第２プロファイル面の縁部に連通しており、厚み方向で貫通していない、請求項１から４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
前記第２空気排出溝は、前記タイヤ構成部材のタイヤ径方向におけるステッチングツールを移動させる側の端部から前記タイヤ構成部材のタイヤ径方向高さの１０％〜２５％の範囲に形成されている、請求項１から５のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項７】
前記空気排出溝は、前記第２プロファイル面に形成されるとともに、前記第２空気排出溝に交差しており、且つ、タイヤ径方向において前記第１プロファイル面とは反対側の前記第２プロファイル面の縁部に連通する、第３空気排出溝をさらに含んでいる、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
【請求項８】
複数のタイヤ構成部材が貼り合わされて形成された生タイヤを、加硫成型してなる空気入りタイヤの製造方法であって、
他のタイヤ構成部材に対向するプロファイル面に、タイヤ構成部材間に介在する空気を外方へ排出するための空気排出溝を有するタイヤ構成部材を含む、複数のタイヤ構成部材を貼り合わせて生タイヤを形成し、
前記生タイヤを、前記空気排出溝がステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて傾斜する方向に対して反対側に回転させて、前記ステッチングツールを押し付けることで、前記複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を、前記空気排出溝を通して外方へ排出し、
前記生タイヤをタイヤ加硫成型用金型において加硫成型する
ことを含み、
前記プロファイル面は、
タイヤ径方向の略中央部に設けられた第１プロファイル面と、
前記第１プロファイル面のタイヤ径方向においてステッチング時に前記ステッチングツールを移動させる側に連なり、前記第１プロファイル面に対して交差する方向に延びる第２プロファイル面と
を備え、
前記空気排出溝は、
前記第１プロファイル面に形成された第１空気排出溝と、
前記第２プロファイル面に形成され、前記プロファイル面を正面視したときに、前記第１空気排出溝と交差する方向に延びた第２空気排出溝とを備える、空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤ及び空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤは、一般に、トレッド部材、サイドウォール部材、カーカスプライ、ビード、ビードフィラー、ベルトプライ等の、複数のタイヤ構成部材を成形ドラム上で貼り合わせて形成した未加硫の生タイヤを、タイヤ成型用加硫金型内で加硫成型することで製造される。生タイヤを構成する複数のタイヤ構成部材は、それぞれ所定の厚みを有しており、このため、複数のタイヤ構成部材を貼り合わせたとき、各部材の端部において段部を生じやすく、該段部に起因して各タイヤ構成部材間には空気溜まりが生じやすい。
【０００３】
従来から、各タイヤ構成部材間の空気溜まりをなくすべく、各タイヤ構成部材に空気排出溝を形成するとともに、ステッチング（ローラ掛け）することで前記空気排出溝を通して、空気を前記空気溜まりから外側に押し出すことが行われている。例えば、特許文献１には、サイドウォールにタイヤ径方向又はタイヤ周方向に延びる空気排出溝を形成することが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−２８４１６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１は、空気排出溝をタイヤ径方向またはタイヤ周方向に延びるように形成することを、開示しているに過ぎず、空気排出溝の配置について特段の配慮がなされておらず、改良の余地があった。
【０００６】
本発明は、生タイヤの状態で、複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を効率的に排出させることができる空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、複数のタイヤ構成部材が貼り合わされて形成された生タイヤを、加硫成型してなる空気入りタイヤであって、未加硫の状態で、前記複数のタイヤ構成部材の少なくとも１つは、前記複数のタイヤ構成部材の他のタイヤ構成部材に対向するプロファイル面と、前記プロファイル面に形成された空気排出溝とを備え、前記プロファイル面は、タイヤ径方向の略中央部に設けられた第１プロファイル面と、前記第１プロファイル面のタイヤ径方向においてステッチング時にステッチングツールを移動させる側に連なり、前記第１プロファイル面に対して交差する方向に延びる第２プロファイル面とを備え、前記空気排出溝は、前記第１プロファイル面に形成された第１空気排出溝と、前記第２プロファイル面に形成され、前記プロファイル面を正面視したときに、前記第１空気排出溝と交差する方向に延びた第２空気排出溝とを備える、ことを特徴とする。
【０００８】
本構成によれば、第１空気排出溝と第２空気排出溝とを交差させることで、ステッチング時において、一方の空気排出溝に押し出した空気を、他方の空気排出溝を介して外方へ押し出すことができる。これにより、第１空気排出溝と第２空気排出溝とが交差した交差領域における溝容積を増大させることができ、効率的に空気を排出させることができる。しかも、２つの空気排出溝を交差させて空気排出経路を構成することで、空気排出経路の設定の自由度を向上でき、より効率的な空気排出経路を設定しやすい。また、本構成によれば、プロファイル面毎に空気排出溝を形成することで、プロファイル面全体にわたって、空気排出溝を容易に形成できる。
【０００９】
前記空気排出溝は、サイドウォール部材に形成されている、ことが好ましい。
【００１０】
本構成によれば、上記発明をサイドウォール部材に好適に適用できる。特に、空気が介在しやすい領域で第１空気排出溝と第２空気排出溝をと交差させることで、より効果的に空気を排出させることができる。
【００１１】
前記第２空気排出溝は、タイヤ径方向に対して、傾斜している、ことが好ましい。
【００１２】
本構成によれば、第２空気排出溝をタイヤ径方向又はタイヤ幅方向に形成する場合に比して、空気排出溝の溝長さを長くできるので、空気の集積量を増大させて効率的に空気を排出させることができる。
【００１３】
前記第２空気排出溝は、ステッチング時におけるステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて、前記ステッチング時における前記生タイヤの回転方向に対して反対側に傾斜している、ことが好ましい。
【００１４】
本構成によれば、ステッチング時において、ステッチングツールにより押し出される空気の押し出し方向に、第２空気排出溝を傾斜させることができる。これにより、より一層、部材間の空気を効率的に排出させることができる。
【００１８】
前記第２空気排出溝は、タイヤ径方向において前記第１プロファイル面とは反対側の前記第２プロファイル面の縁部に連通しており、厚み方向で貫通していない、ことが好ましい。
【００１９】
本構成によれば、空気排出溝を形成しながらも、縁部にクラックの起点となる切り欠きが形成されることを防止できる。
【００２０】
前記第２空気排出溝は、前記タイヤ構成部材のタイヤ径方向におけるステッチングツールを移動させる側の端部から前記タイヤ構成部材のタイヤ径方向高さの１０％〜２５％の範囲に形成されている、ことが好ましい。
【００２１】
本構成によれば、部材間の隣接部のうち特に空気が介在しやすい領域に、第２空気排出溝を形成できるので、効率的に空気を排出させることができる。
【００２２】
前記空気排出溝は、前記第２プロファイル面に形成されるとともに、前記第２空気排出溝に交差しており、且つ、タイヤ径方向において前記第１プロファイル面とは反対側の前記第２プロファイル面の縁部に連通する、第３空気排出溝をさらに含んでいる、ことが好ましい。
【００２３】
本構成によれば、空気排出溝の溝容積をさらに増大させることができるので、より一層効率的に空気を排出させることができる。
【００２４】
また、本発明の他の側面に係る発明は、複数のタイヤ構成部材が貼り合わされて形成された生タイヤを、加硫成型してなる空気入りタイヤの製造方法であって、他のタイヤ構成部材に対向するプロファイル面に、タイヤ構成部材間に介在する空気を外方へ排出するための空気排出溝を有するタイヤ構成部材を含む、複数のタイヤ構成部材を貼り合わせて生タイヤを形成し、前記生タイヤを、前記空気排出溝がステッチングツールを移動させる方向に進むにつれて傾斜する方向に対して反対側に回転させて、前記ステッチングツールを押し付けることで、前記複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を、前記空気排出溝を通して外方へ排出し、前記生タイヤをタイヤ加硫成型用金型において加硫成型することを含み、前記プロファイル面は、タイヤ径方向の略中央部に設けられた第１プロファイル面と、前記第１プロファイル面のタイヤ径方向においてステッチング時に前記ステッチングツールを移動させる側に連なり、前記第１プロファイル面に対して交差する方向に延びる第２プロファイル面とを備え、前記空気排出溝は、前記第１プロファイル面に形成された第１空気排出溝と、前記第２プロファイル面に形成され、前記プロファイル面を正面視したときに、前記第１空気排出溝と交差する方向に延びた第２空気排出溝とを備える、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
本発明にかかる空気入りタイヤ及び空気入りタイヤを製造する方法によれば、生タイヤの状態で、複数のタイヤ構成部材間に介在する空気を効率的に排出させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤの子午線における半断面図。
【図２】シェーピングドラム上で貼り合わされた各タイヤ構成部材を示す断面図。
【図３】サイドウォール部材を図１のＸ矢視から見たＸ矢視図。
【図４】図３のＩＶ部を拡大して示す拡大図。
【図５】空気排出溝を示す、図４のＶ―Ｖ線における断面図。
【図６Ａ】ステッチング時の空気を排出する作用を示す、図３と同様の拡大図。
【図６Ｂ】ステッチング時の空気を排出する作用を示す、図３と同様の拡大図。
【図６Ｃ】ステッチング時の空気を排出する作用を示す、図３と同様の拡大図。
【図７】他の実施形態に係る空気排出溝を示す、図４と同様の拡大図。
【図８】他の実施形態に係る空気排出溝を示す、図４と同様の拡大図。
【図９】他の実施形態に係る空気排出溝を示す、図３と同様のＸ矢視図。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明に係る実施形態を添付図面に従って説明する。なお、以下の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、あるいは、その用途を制限することを意図するものではない。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは相違している。また、以下の説明では、タイヤ幅方向の外側とは、トレッドセンターから離間する方向を称し、タイヤ幅方向の内側とは、トレッドセンターに向かう方向を称する。
【００２８】
図１は、本発明の一実施形態に係る空気入りタイヤ１の子午線方向における半断面図を示しており、より具体的には複数のタイヤ構成部材を成形ドラム（図示しない）上で貼り付けて形成した未加硫の生タイヤ１０を示している。また、図１に二点鎖線でステッチングツール５０を併せて示している。図１に示すように、生タイヤ１０は、複数のタイヤ構成部材、例えば、カーカスプライ１１、ビード部材１２、インナーライナー１３、ベルトプライ１４、補強プライ１５、トレッド部材１６、サイドウォール部材１７等が、貼り合わされて形成されている。
【００２９】
図２は、シェーピングドラム３上で形成される生タイヤ１０のタイヤ幅方向の一方側のみを示している。実線でシェーピングされる前の各部材を示し、二点鎖線でシェーピングされた状態の各部材を示している。すなわち、生タイヤ１０は、実線で示すように、大別して、シェーピングドラム３上に巻回された円筒状のバンド体５と、バンド体５の両側部の径方向外側に配置されたビード部材１２と、バンド体５の径方向外側に配置されたトレッド体６とを備えている。
【００３０】
バンド体５は、円筒状に巻回されたインナーライナー１３と、インナーライナー１３の外周に巻回されたカーカスプライ１１と、幅方向の両側部に巻回されたサイドウォール部材１７と、により少なくとも形成されている。トレッド体６は、ベルトプライ１４、補強プライ１５及びトレッド部材１６が径方向の内側から順に巻回されて形成されている。
【００３１】
そして、ビード部材１２が固定された状態で、バンド体５のうち、一対のビード部材１２，１２の間の幅方向中央部分５ａが、径方向の外側へトロイド状にシェーピングされて、その径方向の外側に膨出されたクラウン部分にトレッド体６が貼り合わせられることで、生タイヤ１０のトレッド部分１０ａが形成される。
【００３２】
さらに、バンド体５のうち、一対のビード部材１２，１２の幅方向外側部分５ｂ，５ｂが、径方向の外側へシェーピングされて、ビード部材１２のタイヤ幅方向の外側から内側に向けてターンアップされる。これにより、サイドウォール部材１７及びカーカスプライ１１が、ビード部材１２のタイヤ幅方向の外側から折り返されて、カーカスプライ１１及びトレッド部材１６のタイヤ幅方向外側の外側端部１６ａに貼り付けられて、生タイヤ１０のサイドウォール部分１０ｂが形成される。
【００３３】
サイドウォール部材１７は、円筒状に巻回されたバンド体５の状態で、所定の凹凸が付与されたプロファイル面２０がシェーピングドラム３の外周側に位置するように、貼り合わされている。このため、サイドウォール部材１７は、ターンアップされたときに、プロファイル面２０で、カーカスプライ１１及びトレッド部材１６に隣接して貼り合わされることになる。
【００３４】
プロファイル面２０は、略台形状の断面形状に形成されており、幅方向の中央部に位置する中央プロファイル面２１と、幅方向の両側部に位置する、トレッド側プロファイル面２２と、ビード側プロファイル面２３とを有している。中央プロファイル面２１は、サイドウォール部分１０ｂの所望の形状を実現するように所定の肉厚を有している。一方、トレッド側プロファイル面２２及びビード側プロファイル面２３は、肉厚が外径側縁部１７ａ又は内径側縁部１７ｂに向かうにつれて暫減するように形成されている。
【００３５】
サイドウォール部材１７は、ターンアップされた状態で、トレッド側プロファイル面２２がトレッド部材１６側に位置しており、ビード側プロファイル面２３がビード部材１２側に位置している。言い換えれば、トレッド側プロファイル面２２はターンアップされるときの巻き終わり端側に位置しており、ビード側プロファイル面２３はターンアップされるときの巻き始め端側に位置している。
【００３６】
プロファイル面２０には、プロファイル面２０で隣接する他のタイヤ構成部材（例えば、カーカスプライ１１、トレッド部材１６等）との間に介在する空気を排出するための、複数の空気排出溝３０が形成されている。空気排出溝３０は、中央プロファイル面２１に形成された複数の第１空気排出溝３１と、トレッド側プロファイル面２２に形成された複数の第２空気排出溝３２と、を含んでいる。
【００３７】
第１空気排出溝３１は、中央プロファイル面２１に対して略一定深さに形成されており、その両端部がトレッド側プロファイル面２２とビード側プロファイル面２３とにそれぞれ連通するようにタイヤ径方向に延在している。第２空気排出溝３２は、トレッド側プロファイル面２２に対して略一定深さに形成されており、その両端部が中央プロファイル面２１とサイドウォール部材１７の外径側縁部１７ａとにそれぞれ連通している。
【００３８】
また、第２空気排出溝３２は、サイドウォール部材１７の外径側縁部１７ａからタイヤ径方向の内側に向けて、タイヤ径方向高さの１０％〜２５％の範囲に形成されている。これにより、特に空気溜まりが生じやすい、サイドウォール部材１７と他のタイヤ構成部材との隣接部に第２空気排出溝３２を配設させることができ、該隣接部の空気を、第２空気排出溝３２を介して容易に排出させることができる。
【００３９】
なお、図２において外径側縁部１７ａを拡大して示すように、第２空気排出溝３２は、サイドウォール部材１７の外径側縁部１７ａにおいて、サイドウォール部材１７の厚み方向で貫通しない深さに形成されている。これにより、サイドウォール部材１７の外径側縁部１７ａに厚み方向で貫通した切り欠き部分が形成されることを防止して、サイドウォール部材１７に前記切り欠き部分に起因したクラック等が発生することを防止できる。
【００４０】
図３は、図１においてサイドウォール部材１７をＸ方向矢視から見た、サイドウォール部材１７のＸ方向矢視図を示している。図３に示すように、第１空気排出溝３１と第２空気排出溝３２とは、中央プロファイル面２１とトレッド側プロファイル面２２との接合部２４で交差して連通している。なお、第１空気排出溝３１と第２空気排出溝３２とは、交差していればよく、接合部２４で交差していなくてもよい。
【００４１】
なお、図３中に二点鎖線で、ステッチングツール５０を併せて示しており、生タイヤ１０をタイヤ回転方向Ｒで回転させつつ、ステッチングツール５０をタイヤ径方向の内側から外側に向かって移動方向Ｓに移動させて生タイヤ１０の表面を押圧しつつステッチングを行い、各タイヤ構成部材間に介在する空気を生タイヤ１０の外方へ押し出して、各タイヤ構成部材を圧着させる。
【００４２】
図４を参照して、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２について具体的に説明する。図４は図３のＩＶ部の拡大図であり、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２の交差部３５を示している。図４に示すように、第１空気排出溝３１は、タイヤ径方向に延在しており、溝ピッチＰ１で略平行に複数本、形成されている。
【００４３】
第２空気排出溝３２は、タイヤ径方向に対して傾斜角度Ａで傾斜するように、溝ピッチＰ２で略平行に複数本、形成されている。傾斜角度Ａは、ステッチングツール５０の移動方向Ｓ（図２参照）、すなわちタイヤ径方向の内側から外側に進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向Ｒに対して反対方向に傾斜するように設定されている。
【００４４】
なお、傾斜角度Ａは、好ましくは、４５°〜６０°に設定すればよい。溝ピッチＰ１及びＰ２は、例えば６ｍｍ〜８ｍｍに設定されている。さらに、溝ピッチＰ１及びＰ２及び傾斜角度Ａは、サイドウォール部材１７のプロファイル面２０において、複数の第１空気排出溝３１と複数の第２空気排出溝３２とが、交差するように設定されている。
【００４５】
図５は、図４のＶ−Ｖ線に沿った断面図であり、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２の断面図である。図５に示すように、本実施形態では、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２は略台形状に形成されている。これにより、加硫成型時において、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２が溝底側から閉じやすく、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２が消滅しやすく、加硫後の空気入りタイヤ内に空気が残ることを防止している。第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２の溝幅Ｗは好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍに形成されており、溝深さＤは好ましくは０．１ｍｍ〜０．３ｍｍに形成されている。
【００４６】
なお、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２の断面形状は、台形状に限らず、例えば、三角状に形成してもよく、半円状に形成してもよい。すなわち、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２の断面形状は、開口部側から溝底側に向かうにつれて、溝幅が狭くなるように形成すればよく、様々な溝形状を採用できる。
【００４７】
次に、上述した生タイヤ１０から空気入りタイヤ１を製造する方法について説明する。
【００４８】
まず、図２に示すように、シェーピングドラム３上に、バンド体５を配置するとともに、バンド体５の幅方向中央部分５と幅方向外側部分５ｂ，５ｂとの間の、径方向外側に一対のビード部材１２，１２を配置するとともに、バンド体５の幅方向中央部分５ａの径方向外側にトレッド体６を配置する。この状態から、上述したようにバンド体５をシェーピングさせることで生タイヤ１０を形成する。（生タイヤ形成ステップ）。
【００４９】
このとき、各タイヤ構成部材間には空気溜まりが生じやすい。具体的には、図１に示すように、トロイド状にシェーピングされたカーカスプライ１１上にトレッド部材１６を貼り付けた際に、トレッド部材１６のタイヤ幅方向外側の外側端部１６ａに起因して段部４１が形成され、さらにサイドウォール部材１７をターンアップさせて貼り付けることで、段部４１に起因した空気溜まり４２が生じる。このため、空気溜まり４２を解消するために、次にステッチングが行われる（ステッチングステップ）。
【００５０】
図６Ａ〜図６Ｃは、ステッチング時における、空気溜まり４２（図１参照）の空気を押し出す作用を順に示しており、ハッチングにて、先にステッチングされた領域を示している。まず、図６Ａを参照して、生タイヤ１０をタイヤ回転方向Ｒに回転させながら、ステッチングツール５０を、生タイヤ１０の表面を押圧させつつタイヤ径方向の内側から外側へ移動方向Ｓに移動させる。ステッチングツール５０のタイヤ径方向への移動速度は、生タイヤ１０の表面上を押圧する周状の軌跡が、前後の各周回において所定ピッチで重複するように設定されており、生タイヤ１０のサイドウォール部材１７の、タイヤ径方向の内側から外側までの範囲の概ね全面にわたって、ステッチングが行われる。
【００５１】
まず、サイドウォール部材１７と、他のタイヤ構成部材（例えば、カーカスプライ１１及び／又はトレッド部材１６等）との間に介在する空気がステッチングツール５０により主に第１空気排出溝３１に押し出される。第１空気排出溝３１は、タイヤ径方向に延在しているので、空気を最短距離でタイヤ径方向の外側へ向けて押し出すことができる。
【００５２】
次に、図６Ｂに示すように、第１空気排出溝３１に排出された空気が、交差部３５において、第１空気排出溝３１に連通する第２空気排出溝３２へ導かれる。すなわち空気排出経路が、第１空気排出溝３１から第２空気排出溝へと変更される。次に、図６Ｃに示すように、第２空気排出溝３２に沿って、空気が生タイヤ１０の外側へ押し出される。
【００５３】
すなわち、第１空気排出溝３１はタイヤ径方向に延在しているので、最短距離でタイヤ径方向の外方へ案内して、交差部３５において連通する第２空気排出溝に排出することができる。さらに、２空気排出溝３２は、ステッチングツール５０の移動方向Ｓ、すなわちタイヤ径方向の内側から外側へ進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向Ｒに対して反対側へ傾斜しているので、ステッチングツール５０によって空気が押し出される方向に、第２空気排出溝３２が傾斜することになる。この結果、ステッチング時において第２空気排出溝３２から空気をより一層効率的に排出させることができる。
【００５４】
このようにして、ステッチングが施された生タイヤ１０を、タイヤ加硫成型金型（図視しない）において加硫成型することで、各タイヤ構成部材間への空気の介在が抑制された空気入りタイヤが製造される（加硫成型ステップ）。
【００５５】
以上説明した、生タイヤによれば、以下の効果を発揮できる。
【００５６】
第１空気排出溝３１と第２空気排出溝３２とを交差部３５において交差させる互いに連通させることで、ステッチング時において、第１空気排出溝３１に押し出した空気を、第２空気排出溝３２を介して外方へ押し出すことができる。これにより、第１空気排出溝３１と第２空気排出溝３２とが交差した交差領域における溝容積を増大させることができ、効率的に空気を排出させることができる。しかも、２つの空気排出溝を交差させて空気排出経路を構成することで、空気排出経路の設定の自由度を向上でき、より効率的な空気排出経路を設定しやすい。
【００５７】
サイドウォール部材１７の径方向の外径側の端部と他のタイヤ構成部材とが隣接する、特に空気溜まりが生じやすい領域において、第１空気排出溝３１と第２空気排出溝３２をと交差させることで、より効果的に空気を排出させることができる。
【００５８】
第２空気排出溝３２をタイヤ径方向に対して傾斜させたので、特に空気溜まりが生じやすいサイドウォール部材１７の径方向の外側の領域において、空気排出溝をタイヤ径方向に設ける場合に比して、第２空気排出溝３２の空気排出経路を長くできるので、空気の集積量を増大させて効率的に空気を排出させることができる。
【００５９】
第２空気排出溝３２を、ステッチングツール５０の移動方向Ｓに進むにつれてステッチング時のタイヤ回転方向Ｒに対して反対側に傾斜させたので、ステッチング時において、ステッチングツール５０により押し出される空気の押し出し方向に、第２空気排出溝３２が延在することになる。これにより、ステッチング時において、より一層、サイドウォール部材１７と他のタイヤ構成部材との間に介在する空気を効率的に排出させることができる。
【００６０】
中央プロファイル面２１に第１空気排出溝３１を形成し、トレッド側プロファイル面２２に第２空気排出溝３２を、それぞれ形成したので、プロファイル面毎に深さが略一定となるように空気排出溝を個別に形成しやすい。また、個別に形成した第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２を互いに交差させたので、第１空気排出溝と第２空気排出溝とを平行に設けた場合のような両排出溝の位置を合わせる困難性がなく、第１空気排出溝３１と第２空気排出溝３２とを容易に交差させることができる。これにより、空気排出溝３０を分割しながらも外径側縁部１７ａに連通する空気排出経路を容易に構成できる。
【００６１】
上記実施形態では、第２空気排出溝３２を、タイヤ径方向に対して傾斜して、略平行に延びる複数の空気排出溝で構成したが、図７に示すように、トレッド側プロファイル面２２に少なくとも第２空気排出溝３２に交差するとともに、サイドウォール部材１７の外径側縁部１７ａに連通する第３空気排出溝３３を設けてもよい。これにより、第１空気排出溝３１に押し出した空気を、第２空気排出溝３２及び第３空気排出溝３３に分散させて、タイヤの外方へ押し出すことができる。これにより、空気排出経路を増大させて、より効率的に空気を排出することができる。
【００６２】
上記実施形態では、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２を直線状で構成したが、図８に示すように例えば、第２空気排出溝３２を円弧状に形成してもよい。これにより、第２空気排出溝３２の空気排出経路を長くでき、空気の集積量をより一層増大させやすい。また、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２が交差するように形成すればよく、図示は省略するが第１空気排出溝３１を円弧上に形成してもよく、第１空気排出溝３１及び第２空気排出溝３２を両方とも円弧上に形成してもよい。
【００６３】
また、上記実施形態では、トレッド側プロファイル面２２に第２空気排出溝３２を形成する場合を例にとり説明したが、図９に示されるように、ビード側プロファイル面２３に第４空気排出溝３４を形成してもよい。この場合、第４空気排出溝３４をタイヤ径方向に対して傾斜させることで、第１空気排出溝３１に容易に連通させることができる。また、第２空気排出溝３２と同様に、ステッチングツール５０を移動させる方向に進むにつれてタイヤを回転させる方向Ｒの反対側に傾斜させることで、ステッチング時における空気の押出方向に第４空気排出溝３４を傾斜させることができ、これにより、より一層空気の排出性を向上させることができる。
【００６４】
また、上記実施形態では、ステッチングツール５０をタイヤ径方向の内側から外側へ向かって移動させてステッチングを行う場合を例に取り説明したが、これに限らず、ステッチングツール５０をタイヤ径方向の外側から内側へ向かって移動させる場合にも適用できる。この場合、各空気排出溝を、ステッチングツール５０を移動させる方向、すなわちタイヤ径方向の外側から内側に進むにつれて、ステッチング時のタイヤ回転方向に対して反対側に傾斜させればよい。
【００６５】
また、上記実施形態では、サイドウォール部材１７に空気排出溝３０を形成する場合を例にとり説明したが、これに限らず、例えばトレッド部材１６に他のタイヤ構成部材との隣接面に空気排出溝３０を形成してもよい。
【符号の説明】
【００６６】
３    シェーピングドラム
５    バンド体
６    トレッド体
１０  生タイヤ
１１  カーカスプライ
１２  ビード部材
１３  インナーライナー
１４  ベルトプライ
１５  補強プライ
１６  トレッド部材
１７  サイドウォール部材
２０  プロファイル面
２１  中央プロファイル面
２２  トレッド側プロファイル面
２３  ビード側プロファイル面
２４  接合部
３０  空気排出溝
３１  第１空気排出溝
３２  第２空気排出溝
３３  第３空気排出溝
３４  第４空気排出溝
３５  交差部
４１  段部
４２  空気溜まり
５０  ステッチングツール
【図１】
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【図２】
0006444164.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
0006444164.tif 000008
【図６Ｃ】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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