(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アゾール化合物と、
有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩と、
無機酸のアンモニウム塩及び／又は有機酸のアンモニウム塩と、
炭酸水素金属塩と、
保水性助剤とを含有することを特徴とする亜鉛めっきと亜鉛のための気化性防錆剤。
【請求項２】
前記アンモニウム塩の含有量が、前記亜硝酸塩１００モルに対し１モル以上、２００モル以下であり、
前記炭酸水素金属塩の含有量が、前記アンモニウム塩と亜硝酸塩の合計１００質量部に対して０．１質量部以上、２０質量部以下であり、
前記保水性助剤の含有量が、前記アンモニウム塩と亜硝酸塩の合計１００質量部に対して０．０１質量部以上、２０質量部以下である請求項１に記載の亜鉛めっきと亜鉛のための気化性防錆剤。
【請求項３】
さらに他の成分として粘結剤を含む請求項１又は２に記載の亜鉛めっきと亜鉛のための気化性防錆剤。
【請求項４】
前記粘結剤の含有量が、前記亜硝酸塩とアンモニウム塩の合計１００質量部に対して１質量部以上、１００質量部以下である請求項３に記載の亜鉛めっきと亜鉛のための気化性防錆剤。
【請求項５】
錠剤状もしくは粒状に成形したものである請求項１〜４のいずれかに記載の亜鉛めっきと亜鉛のための気化性防錆剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に亜鉛めっき製の橋梁線材や各種機械部品や自動車部品のように酸化を受け易い金属からなる機具や部品等を保管し搬送し輸送し若しくは使用する際に、その表面が酸化を受けて発錆することを防止するための気化性防錆剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記の様な金属部材の防錆対策として従来から汎用されてきた方法として、鉄鋼材等の表面に犠牲陽極としての亜鉛めっきをする方法や、鉄鋼材等の表面にクロメート処理をする方法、鉄鋼材の表面に塗装をする方法等が挙げられる。また鉄鋼材等の表面に防錆油を塗布し油膜を形成して腐食要因となる酸素や水分を遮断する方法が挙げられる。
【０００３】
このうち、上記クロメート処理は、主に処理対象の鉄鋼材等を、六価クロムを含む溶液に浸漬し、不動態を形成させることにより行われるが、六価クロムは環境・人体に悪影響を及ぼす恐れがある。さらに、鉄鋼材等や亜鉛めっき表面への塗装は、対象が限定され、例えば吊り橋等の橋梁線材（ケーブル）の内面塗装は出来ない。そして、防錆油を使用する方法においても、使用後の油膜の除去が煩雑である。
【０００４】
これに対して、鉄鋼材等の表面に亜鉛めっきをする方法には、環境・人体に対しても安全であり、機械加工された複雑な形状に対してもほぼ均一な厚さでめっきすることができ、さらに、いったん亜鉛めっき処理をすると、後処理が不要であるといった特徴がある。ただし、亜鉛めっきは、自然環境下、風雨や温度差、或いは塩分や水分等の腐食物質により酸化・溶解されやすく、その結果、素地の鉄鋼材等が露出してしまう場合がある。このため、素地自体（鉄鋼材等自体）が腐食され、強度が低下して重大な問題を引き起こす恐れがある。
【０００５】
具体例を挙げれば、吊り橋等の橋梁線材（ケーブル）は、ケーブル素線の表面に犠牲陽極として亜鉛めっきし、これを束ねてラッピングワイヤーを巻いた上に、樹脂ゴム引き、塗装を行ったものとして用いられるが、風雨や温度差による金属の収縮が避けられないため、塩分や水分等の腐食物質が侵入する場合があった。そのため、ケーブル素線表面の亜鉛めっきの酸化・溶解と、これに起因する素地自体の腐食が起こり、ケーブル自体の強度が低下するおそれがある。
【０００６】
亜鉛に対する防錆剤として、特許文献１には、乾燥剤組成物と１，２，３−ベンゾトリアゾール等を含む防錆薬剤が提案されている。
【０００７】
また、一般的な金属の防錆剤として、特許文献２には、有機アミンおよび／または金属の亜硝酸塩と、無機酸および／または有機酸のアンモニウム塩と、炭酸水素金属塩と、保水性又は水持続放出性助剤を含む気化性防錆剤が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開平１１−９２９７５号公報
【特許文献２】特開２００１−３１９６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところが、特許文献１に記載の防錆薬剤では、外気との行き来がある空間では、十分な防錆効果が期待できない場合があった。本発明はこのような事情に着目してなされたものであり、その目的は、高温高湿条件下でも、亜鉛めっきや亜鉛に対して優れた防錆能（初期防錆能、長期防錆能）を発揮できる気化性防錆剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、亜鉛に対しては防錆効果が小さく、むしろ腐食を助長すると考えられていた亜硝酸塩を、アンモニウム塩、炭酸水素金属塩、及び、保水性助剤と共存させるという条件の下で、アゾール化合物に添加してみた。そうすると、意外なことに亜硝酸塩の亜鉛に対する腐食作用が抑制され、高温多湿条件下においても、亜鉛に対して、初期・長期防錆能、及び長距離防錆能のいずれにも優れた防錆能を発揮できる気化性防錆剤が得られることを見出して本発明を完成した。
【００１１】
すなわち本発明に係る気化性防錆剤は、アゾール化合物と、有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩と、無機酸のアンモニウム塩及び／又は有機酸のアンモニウム塩と、炭酸水素金属塩と、保水性助剤とを含有することを特徴とする。また、前記アンモニウム塩の含有量が、前記亜硝酸塩１００モルに対し１モル以上、２００モル以下であり、前記炭酸水素金属塩の含有量が、前記アンモニウム塩と亜硝酸塩の合計１００質量部に対して０．１質量部以上、２０質量部以下であり、前記保水性助剤の含有量が、前記アンモニウム塩と亜硝酸塩の合計１００質量部に対して０．０１質量部以上、２０質量部以下であることが好ましい。
【００１２】
本発明の気化性防錆剤は、さらに他の成分として粘結剤を含むことが好ましい。前記粘結剤の含有量は、前記亜硝酸塩とアンモニウム塩の合計１００質量部に対して１質量部以上、１００質量部以下であることが好ましい。
【００１３】
本発明の気化性防錆剤は、錠剤状もしくは粒状に成形したものであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の気化性防錆剤は、アゾール化合物と、亜硝酸塩、アンモニウム塩、炭酸水素金属塩、及び、保水性助剤を含有するものであるため、高温多湿条件下においても、亜鉛めっきや亜鉛に対して優れた防錆能（初期防錆能、長期防錆能）を発揮できる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の気化性防錆剤は、（Ａ）アゾール化合物と、（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩と、（Ｃ）無機酸のアンモニウム塩及び／又は有機酸のアンモニウム塩と、（Ｄ）炭酸水素金属塩と、（Ｅ）保水性助剤とを含有することを特徴とする。なお本発明において気化性防錆剤とは、防錆成分が気化して対象金属表面と反応或いは対象金属表面に吸着し、この金属の錆や腐食を抑制できるものを意味する。
【００１６】
従来、（Ｂ）亜硝酸塩は、鉄鋼材等に対して高い防錆作用を有するものの、亜鉛等の非鉄金属に対しては、高い防錆作用を期待できず、むしろ腐食が助長されると考えられていた。しかし本発明者らは、（Ｃ）アンモニウム塩、（Ｄ）炭酸水素金属塩、及び、（Ｅ）保水性助剤と共存させるという条件下で、（Ｂ）亜硝酸塩を（Ａ）アゾール化合物に添加すると、亜鉛に対しても優れた防錆性能を有する気化性防錆剤が得られることを見出した。これは、以下のような作用機序によるものと考えられる。まず、（Ａ）アゾール化合物が亜鉛と複合化して亜鉛・亜鉛めっきの表面に塩を形成し、この（Ａ）アゾール化合物と亜鉛との塩によって、水分や塩分等のみならず（Ｂ）亜硝酸塩による亜鉛の腐食を抑制することが可能になるものと考えられる。そして、（Ｅ）保水性助剤中に保持された水分により、（Ｂ）亜硝酸塩と（Ｃ）アンモニウム塩が下記式で示されるような機構で加水複分解されると考えられる。その結果、常温において蒸気圧が高く且つ防錆効果に優れた亜硝酸アンモニウムが生成し、上記（Ａ）アゾール化合物と亜鉛の塩の表面にさらに亜硝酸アンモニウムに由来する防錆成分が吸着することによって、高温高湿下でも防錆効果を発揮することが可能になるものと考えられる。
【００１７】
Ｑ1・ＨＮＯ2＋Ｑ2・ＮＨ4→Ｑ1・Ｑ2＋ＮＨ4ＮＯ2
なお上記式中、Ｑ1は有機アミン又は金属を表し、Ｑ2は無機酸又は有機酸の共役塩基を意味するものとする。
【００１８】
そして本発明の気化性防錆剤は（Ｄ）炭酸水素金属塩を含むため、（Ｃ）アンモニウム塩の分解により生成するアンモニウムイオンを炭酸アンモニウム金属塩として安定化させることができ、上記加水複分解反応を制御して、長期防錆能を発揮することができる。
【００１９】
本発明の気化性防錆剤に用いられる（Ａ）アゾール化合物は、ヘテロ原子を２個以上含むアゾール化合物が好ましく、３個以上含むアゾール化合物がより好ましい。また、ヘテロ原子中、窒素原子は１個以上であり、２個以上であることが好ましい。（Ａ）アゾール化合物としては、具体的には、イミダゾール、ピラゾール、オキサゾール、イソオキサゾール、チアゾール、セレナゾール、１，２，３−トリアゾール、１，２，５−オキサジアゾール、１，３，４−オキサジアゾール、１，２，３−チアジアゾール、１，２，４−チアジアゾール、１，３，４−チアジアゾール、テトラゾール、１，２，３，４−チアトリアゾール等の単環式アゾール化合物；インダゾール、ベンゾイミダゾール、ベンゾトリアゾール、ベンゾチアゾール等の複環式アゾール化合物；等が挙げられ、複環式アゾール化合物が好ましい。
【００２０】
上記単環式アゾール化合物、複環式アゾール化合物は、置換基を有していてもよい。これらアゾール化合物の置換基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等のＣ1-4アルキル基；メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基等のＣ1-4アルコキシ基；アミノ基；メチルアミノ基、エチルアミノ基等の一置換Ｃ1-4アルキルアミノ基；ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基等の二置換Ｃ1-4アルキルアミノ基；メルカプト基；ヒドロキシ基；ヒドロキシメチル基、ヒドロキシエチル基等のヒドロキシ置換Ｃ1-4アルキル基；カルボキシ基；等が挙げられ、Ｃ1-4アルキル基が好ましく、Ｃ1-2アルキル基がより好ましい。
【００２１】
中でも、（Ａ）アゾール化合物としては、置換基を有する複環式アゾール化合物が好ましく、置換基（好ましくはＣ1-4アルキル基）を有するベンゾトリアゾールがより好ましい。
【００２２】
（Ａ）アゾール化合物の含有量は、気化性防錆剤１００質量％中、５質量％以上であることが好ましく、より好ましくは１０質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上、特に好ましくは３０質量％以上、最も好ましくは３５質量％以上である。（Ａ）アゾール化合物の含有量がこの範囲にあると、水分や塩分等と亜鉛・亜鉛めっきとの接触を防ぐことができるとともに、（Ｂ）亜硝酸塩による亜鉛の腐食を抑制することができる。また、（Ａ）アゾール化合物の含有量は、気化性防錆剤１００質量％中、８０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６０質量％以下、特に好ましくは５０質量％以下、最も好ましくは４５質量％以下である。（Ａ）アゾール化合物の含有量がこの範囲にあると、（Ｂ）亜硝酸塩と（Ｃ）アンモニウム塩による防錆作用が効果的に発揮される。
【００２３】
本発明の気化性防錆剤には、亜硝酸塩（亜硝酸イオン（ＮＯ2-）を有する塩）の中でも、（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩を用いるものとする。（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩であれば、（Ｃ）アンモニウム塩との加水複分解反応が効率よく進み、優れた防錆性能を得ることができる。（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２４】
前記（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩に用いられる有機アミンとしては、第１級〜第３級の芳香族アミン、第１級〜第３級の脂環式アミンが好ましい。（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩としては、ニトロアリールアミン等の第１級アミンの亜硝酸塩；ジシクロアルキルアミン等の第２級アミンの亜硝酸塩；第３級アミンの亜硝酸塩等が挙げられ、第２級有機アミンの亜硝酸塩が好ましく、ジシクロアルキルアミンの亜硝酸塩がより好ましく、ジシクロヘキシルアミンの亜硝酸塩が特に好ましい。
また、（Ｂ）金属の亜硝酸塩としては、リチウム、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属の亜硝酸塩；カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属の亜硝酸塩；等が挙げられ、アルカリ金属の亜硝酸塩が好ましく、ナトリウムの亜硝酸塩が特に好ましい。
【００２５】
（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩の含有量は、気化性防錆剤１００質量％中、５質量％以上であることが好ましく、より好ましくは１０質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上である。（Ｂ）亜硝酸塩の含有量がこの範囲にあると、（Ｃ）アンモニウム塩と共に加水複分解しやすくなり、防錆性能向上に寄与する。また、（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩の含有量は、５０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４０質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下である。（Ｂ）亜硝酸塩の含有量がこの範囲にあると、亜鉛を腐食することなく防錆性能を向上することができる。
【００２６】
本発明の気化性防錆剤では、（Ｂ）有機アミンの亜硝酸塩及び／又は金属の亜硝酸塩と合わせて、（Ｃ）無機酸のアンモニウム塩及び／又は有機酸のアンモニウム塩を用いることで、これらの加水複分解により防錆物質（亜硝酸アンモニウム）が発生するため、優れた防錆効果が得られる。（Ｃ）無機酸のアンモニウム塩及び／又は有機酸のアンモニウム塩は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２７】
前記無機酸としては、ホウ酸、リン酸、炭酸、硫酸、塩酸等が挙げられる。また、これら無機酸のアンモニウム塩としては、メタホウ酸アンモニウム、オルトホウ酸アンモニウム、四ホウ酸アンモニウム等のホウ酸アンモニウム；リン酸一アンモニウム、リン酸二アンモニウム、リン酸三アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム等のリン酸アンモニウム；炭酸二アンモニウム、炭酸一アンモニウム、炭酸水素アンモニウム等の炭酸アンモニウム；硫酸アンモニウム；塩化アンモニウム；等が挙げられる。
中でも、四ホウ酸アンモニウム等のホウ酸アンモニウム；リン酸二アンモニウム、リン酸三アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム等のリン酸アンモニウム；炭酸一アンモニウム；等が好ましい。
【００２８】
前記有機酸としては、１価又は２価以上のカルボン酸が好ましく、１価以上、３価以下のカルボン酸が好ましい。また、前記有機酸のアンモニウム塩は、下記式（Ｃ１）〜（Ｃ３）のいずれかで表されるものであることが好ましい。
【００２９】
【化１】
0006432028.tif 000002
【００３０】
［式（Ｃ１）中、Ｒ1は、水素原子、又は、置換基を有していてもよい１価の炭化水素基を表す。
式（Ｃ２）中、Ｒ2は、単結合、又は、置換基を有していてもよい２価の炭化水素基を表す。
式（Ｃ３）中、Ｒ3は、置換基を有していてもよい３価の炭化水素を表す。］
【００３１】
Ｒ1の１価の炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基；フェニル基、ナフチル基等のアリール基；等が挙げられる。Ｒ2の２価の炭化水素基としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、オクタンジイル等のアルキレン基；等が挙げられる。Ｒ3の３価の炭化水素基としては、メタントリイル基、エタントリイル基、プロパントリイル基等のアルカントリイル基；等が挙げられる。また、Ｒ1、Ｒ2、Ｒ3の１価、２価、又は、３価の炭化水素基が有していてもよい置換基としては、ヒドロキシ基、又は、ニトロ基が好ましい。置換基を有する１価の炭化水素基としては、ヒドロキシフェニル基のヒドロキシ置換アリール基；ニトロフェニル基等のニトロ置換アリール基；等が好ましく、置換基を有する２価の炭化水素基としては、ヒドロキシエチレン基、ヒドロキシプロピレン基等のヒドロキシアルキレン基；等が好ましく、置換基を有する３価の炭化水素基としては、ヒドロキシエタントリイル基、ヒドロキシプロパントリイル基等のヒドロキシアルカントリイル基；等が好ましい。
【００３２】
前記有機酸のアンモニウム塩としては、具体的には、安息香酸アンモニウム、サリチル酸アンモニウム、ｐ−ニトロ安息香酸アンモニウム等の１価の芳香族カルボン酸アンモニウム塩；ギ酸アンモニウム、酢酸アンモニウム等の１価の脂肪族カルボン酸アンモニウム塩；シュウ酸アンモニウム塩、セバシン酸二アンモニウム塩等の２価の脂肪族ジカルボン酸アンモニウム塩；リンゴ酸等の２価のヒドロキシ酸アンモニウム塩；クエン酸アンモニウム等の３価のヒドロキシ酸アンモニウム塩；等が挙げられる。
中でも、１価の有機酸のアンモニウム塩、及び、２価の有機酸のアンモニウム塩が好ましく、１価の芳香族カルボン酸アンモニウム塩、及び、２価の脂肪族ジカルボン酸アンモニウム塩がより好ましく、安息香酸アンモニウム、及び、セバシン酸二アンモニウムがさらに好ましい。
【００３３】
（Ｃ）無機酸のアンモニウム塩及び／又は有機酸のアンモニウム塩としては、炭酸アンモニウム、リン酸水素二アンモニウム等の無機酸のアンモニウム塩；安息香酸アンモニウム、サリチル酸アンモニウム、ｐ−ニトロ安息香酸アンモニウム、セバシン酸アンモニウム等の有機酸のアンモニウム塩が好ましく、安息香酸アンモニウム及びリン酸水素二アンモニウムが特に好ましい。
【００３４】
（Ｃ）無機酸のアンモニウム塩及び／又は有機酸のアンモニウム塩の含有量は、気化性防錆剤１００質量％中、１質量％以上であることが好ましく、より好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上である。（Ｃ）アンモニウム塩の含有量がこの範囲にあると、（Ｂ）亜硝酸塩と共に加水複分解しやすくなり、防錆性能向上に寄与する。４０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３０質量％以下、さらに好ましくは２０質量％以下である。（Ｃ）アンモニウム塩の含有量がこの範囲にあると、亜鉛を腐食することなく防錆性能を向上することができる。
【００３５】
また本発明の気化性防錆剤において、（Ｃ）アンモニウム塩の含有量は、（Ｂ）亜硝酸塩１００モルに対して１モル以上であることが好ましく、より好ましくは５０モル以上、さらに好ましくは８０モル以上であり、２００モル以下であることが好ましく、より好ましくは１５０モル以下、さらに好ましくは１００モル以下である。（Ｃ）アンモニウム塩と（Ｂ）亜硝酸塩の含有量がこの範囲にあると、長期にわたって優れた防錆作用を発揮することができる。
【００３６】
さらに本発明の気化性防錆剤において、（Ｂ）亜硝酸塩と（Ｃ）アンモニウム塩の合計の含有量は、（Ａ）アゾール化合物１００質量部に対して、６０質量部以上であることが好ましく、より好ましくは７０質量部以上、さらに好ましくは８０質量部以上、特に好ましくは９０質量部以上であり、１４０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１３０質量部以下、さらに好ましくは１２０質量部以下、特に好ましくは１１０質量部以下である。
【００３７】
本発明の気化性防錆剤において、（Ｄ）炭酸水素金属塩を含むことにより、（Ｃ）アンモニウム塩の分解により生成するアンモニウムイオンを炭酸アンモニウム金属塩として安定化させることができるため、（Ｂ）亜硝酸塩と（Ｃ）アンモニウム塩の加水複分解反応を制御して、長期防錆能を発揮することができる。特に本発明の気化性防錆剤は、（Ｅ）保水性助剤を含むところ、（Ｄ）炭酸水素金属塩を用いることで、保管時においても、この（Ｅ）保水性助剤中に水分による加水複分解反応を抑制し、気化性防錆剤の保存安定性をも向上させることができる。また本発明の気化性防錆剤を錠剤状或いは粒状に成形する際にも、形状保持性を向上したり、崩壊を防止することができるため、有用である。
【００３８】
（Ｄ）炭酸水素金属塩としては、炭酸水素カリウム、炭酸水素ナトリウム等の炭酸水素アルカリ金属塩が好ましい。また、（Ｄ）炭酸水素金属塩は、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３９】
（Ｄ）炭酸水素金属塩の含有量は、気化性防錆剤１００質量％中、０．１質量％以上であることが好ましく、より好ましくは０．５質量％以上、さらに好ましくは０．８質量％以上である。（Ｄ）炭酸水素金属塩の含有量がこの範囲にあると、長期防錆性能が良好となる。また、（Ｄ）炭酸水素金属塩の含有量は、１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは３質量％以下である。（Ｄ）炭酸水素金属塩の含有量がこの範囲であれば、（Ｂ）亜硝酸塩と（Ｃ）アンモニウム塩の加水複分解反応による防錆作用が効果的に発揮される。
【００４０】
さらに、（Ｄ）炭酸水素金属塩の含有量は、（Ｂ）亜硝酸塩及び（Ｃ）アンモニウム塩の合計１００質量部に対して、０．１質量部以上であることが好ましく、より好ましくは１質量部以上であり、２０質量部以下であることが好ましく、１０質量部以下であることがより好ましい。
【００４１】
本発明の気化性防錆剤において、（Ｅ）保水性助剤は、水分を保持し或いは持続的に放出する性質を有するものであり、繊維質物質であることが好ましい。これにより、錠剤状或いは粒状に成形した場合でも、繊維の絡み合いによって錠剤や粒状物の強度が確保され、これらの崩壊が抑制される。繊維質物質としては、羊毛等の動物性繊維；綿、麻、セルロース等の植物性繊維；再生繊維；ビスコースレーヨン等の合成繊維；活性炭繊維等が挙げられ、植物性繊維が好ましく、セルロースが特に好ましい。また、（Ｅ）保水性助剤は、錠剤状或いは粒状に成形した場合にも水分の保持・放出を効率的に行う観点からは、粉末状であることが好ましい。
【００４２】
（Ｅ）保水性助剤の含有量は、気化性防錆剤１００質量％中、０．０１質量％以上であることが好ましく、より好ましくは０．０５質量％以上、さらに好ましくは０．１質量％以上であり、５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３質量％以下、さらに好ましくは２質量％以下である。また、（Ｅ）保水性助剤の含有量は、（Ｃ）アンモニウム塩と（Ｂ）亜硝酸塩の合計１００質量部に対して、０．００１質量部以上、３０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは０．００５質量部以上、２５質量部以下、さらに好ましくは０．０１質量部以上、２０質量部以下、特に好ましくは０．０２質量部以上、１５質量部以下である。（Ｅ）保水性助剤の含有量がこの範囲にあると、気化性防錆剤中の水分量を適度に保つことができ、長期間にわたって優れた防錆作用を発揮することができる。
【００４３】
本発明の気化性防錆剤は、さらに、（Ｆ）粘結剤を含んでいてもよい。（Ｆ）粘結剤は、上記成分の間に介在して、これらを分離させないようにする機能を有するものであり、気化性防錆剤の形状保持性を向上させることができ、錠剤状或いは粒状に成形した場合にも、これらの崩壊を防止して、長期防錆性能を担保することができる。また前記粘結剤は、気化性防錆剤に水分が一気に内部に侵入してくるのを防ぐ役目と、他の成分間の過剰な接触を防ぐ役割を果たすことにより、長期防錆の持続作用を高める機能をよりいっそう効果的に発揮する。粘結剤としては、例えば、固形油脂（常温（１０〜４０℃）で固体の油脂）、植物性ワックス、動物性ワックス、合成樹脂が挙げられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。中でも、固形油脂が好ましく、常温（１０〜４０℃）で粉末状の固形油脂がより好ましい。
【００４４】
（Ｆ）粘結剤を含む場合、その含有量は、気化性防錆剤１００質量％中、１質量％以上であることが好ましく、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上であり、２０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１５質量％以下、さらに好ましくは１２質量％以下である。
また、（Ｆ）粘結剤の含有量は、（Ａ）アゾール化合物１００質量部に対して１質量部以上、１００質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１質量部以上、５０質量部以下、さらに好ましくは１０質量部以上、３０質量部以下である。
（Ｆ）粘結剤の含有量は、（Ｂ）亜硝酸塩と（Ｃ）アンモニウム塩の合計１００質量部に対して１質量部以上、１００質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１質量部以上、５０質量部以下、さらに好ましくは１０質量部以上、３０質量部以下である。
【００４５】
本発明の気化性防錆剤は、粉末状であってもよく、これらを錠剤状や粒状に成形したものであってもよい。中でも、錠剤状であることが好ましい。なお本発明において、粉末状とは最大径が１００μｍ未満の形状を意味し、粒状とは最大径が１００μｍ以上、１ｍｍ未満の形状を意味し、錠剤状とは最大径が１ｍｍ以上の形状を意味するものとする。また、錠剤の形状には、ペレット状、棒状、ドーナツ状等の形状も含まれ、粉末状には顆粒状等の形状も含まれるものとする。
さらに本発明の気化性防錆剤を錠剤状或いは粒状に成形する場合、１単位の重量が０．１ｇ以上、０．５ｇ以下とすることが好ましい。
【００４６】
本発明の気化性防錆剤は、異なる成分を含む２種以上の錠剤或いは粒状物からなるものであってもよい。この場合、（Ａ）アゾール化合物と、（Ｅ）保水性助剤と、任意に（Ｆ）粘結剤を含む第１の錠剤と、（Ｂ）亜硝酸塩と、（Ｃ）アンモニウム塩と、（Ｄ）炭酸水素金属塩と、（Ｅ）保水性助剤と、任意に（Ｆ）粘結剤を含む第２の錠剤からなるものとすることが好ましい。これにより、亜硝酸塩による亜鉛・亜鉛めっきの腐食がよりいっそう効果的に抑制され、防錆性能に優れた気化性防錆剤を得ることができる。
この場合、前記第１の錠剤において、（Ａ）アゾール化合物の含有量は、第１の錠剤１００質量％中、６０質量％以上、９９質量％以下であることが好ましく、７０質量％以上、９８質量％以下であることがより好ましい。また、（Ｅ）保水性助剤は、第１の錠剤１００質量％中、１質量％以上、４０質量％以下であることが好ましく、２質量％以上、３０質量％以下であることが好ましい。さらに、（Ｆ）粘結剤を含む場合、その含有量は、第１の錠剤１００質量％中、１質量％以上、３０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上、２０質量％以下であることがより好ましい。
また、前記第２の錠剤において、（Ｂ）亜硝酸塩の含有量は、第２の錠剤１００質量％中、２０質量％以上、７０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３０質量％以上、６０質量％以下である。また、（Ｃ）アンモニウム塩の含有量は、第２の錠剤１００質量％中、１０質量％以上、５０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以上、４０質量％以下であることがより好ましい。（Ｄ）炭酸水素ナトリウムは、第２の錠剤１００質量％中、０．１質量％以上、１０質量％以下であることが好ましく、１質量％以上、６質量％以下であることがより好ましい。（Ｅ）保水性助剤は、第２の錠剤１００質量％中、０．１質量％以上、５質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上、３質量％以下であることがより好ましい。さらに、（Ｆ）粘結剤を含む場合、その含有量は、第２の錠剤１００質量％中、１質量％以上、３０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上、２０質量％以下であることがより好ましい。
【００４７】
本発明の気化性防錆剤は、（Ａ）アゾール化合物、（Ｂ）亜硝酸塩、（Ｃ）アンモニウム塩、（Ｄ）炭酸水素金属塩、（Ｅ）保水性助剤を含有し、必要に応じて（Ｆ）粘結剤を含むものであり、上記各成分を同時もしくは任意の順序で配合して均一に混合し、これを任意の形状の錠剤、粒状に成形し、あるいは粉末状のままで使用すればよい。
【００４８】
本発明の気化性防錆剤は、（Ａ）アゾール化合物、（Ｂ）亜硝酸塩、（Ｃ）アンモニウム塩、（Ｄ）炭酸水素金属塩、（Ｅ）保水性助剤を含有するものであり、周囲環境下の水分を利用することで、鉄鋼のみならず、銅、亜鉛や亜鉛合金、亜鉛めっきに対しても、高温高湿条件下において、優れた防錆能（初期防錆能、長期防錆能）を発揮できる。
【００４９】
本発明の気化性防錆剤は、特に、亜鉛や亜鉛めっき（特に溶融亜鉛めっき）に対する防錆性能に優れる点で着目されるものであり、亜鉛・亜鉛めっき用の気化性防錆剤として有用である。また、例えば、橋梁線材において、ケーブルを束ねたケーブルバンド構造部の点検窓等に本発明の気化性防錆剤を導入することで、亜硝酸塩による亜鉛の腐食を抑制しつつ、（Ａ）アゾール化合物、及び、（Ｂ）亜硝酸塩と（Ｃ）アンモニウム塩の加水複分解による亜硝酸アンモニウムによる複合的な防錆作用を発揮することができる。
【実施例】
【００５０】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
本発明の実施例における測定法は下記の通りである。
【００５１】
溶融亜鉛めっきの促進比較防錆試験
（１）試験容器として、１Ｌの広口瓶を用い、吊りフック付のシリコン密栓で密閉した。底部に、１０％のＮａＣｌ水溶液１０ｍＬを調湿水として添加した。
（２）試験片として、日本テストパネル社製の溶融亜鉛メッキ板（４０×６０×２．３ｍｍ吊り穴付、内部はＳＳ−４００の鋼板）を使用した。この溶融亜鉛メッキ板を＃２４０湿式研磨紙で素地の鋼板が出ない範囲で軽く平板に研磨した後、洗浄乾燥した。そして、この試験片を２枚用意し、秤量した。さらに、この秤量した２枚の試験片で熱容量を大きくするための他の溶融亜鉛メッキ板２枚を挟んで、計４枚をタコ糸で密着結束して試験容器のほぼ真ん中に来るようにシリコン栓のフックに吊り下げた。
（３）表１に示す気化性防錆剤（または空試験）をポリエチレンネットにいれ、試験片上部のシリコン栓フックに取り付けた。
（４）上記密栓広口瓶を、５℃×３．５時間、４０℃×２．５時間のサイクル条件の環境試験機に設置した。
（５）４０サイクル（１０日間）及び２４０サイクル（６０日間）の試験終了後、試験片のタコ糸を外して、外観を目視で観察後、外側の２枚をアセトンで洗浄乾燥後、秤量して、試験前の重量との差：Ｗ1（ｍｇ）を算出した。
（６）家庭用のポリウレタンフォームスポンジで試験片の外面、内面、側面の腐食生成物を強く擦り取り洗浄乾燥後、秤量して、試験前の重量との差：Ｗ2（ｍｇ）を算出した。
（７）試験はそれぞれ２回行い、得られた４枚の試験片の重量の平均を算出した。プラスの値は、試験前より重量が増加したことを示し、マイナスの値は試験前より減量したことを示す。
【００５２】
製造例１
（Ａ）アゾール化合物と、（Ｅ）保水性助剤、（Ｆ）粘結剤を下記表１に示す比率で配合し、０．２５ｇ単位で錠剤化して、錠剤１を得た。
製造例２
また、（Ｂ）亜硝酸塩、（Ｃ）アンモニウム塩、（Ｄ）炭酸水素金属塩、（Ｅ）保水性助剤、及び（Ｆ）粘結剤を、下記表１に示す比率で配合し、０．２５ｇ単位で錠剤化して、錠剤２を得た。
【００５３】
【表１】
0006432028.tif 000003
【００５４】
実施例１、比較例１、２
亜硝酸系防錆剤、及び、アゾール系防錆剤を表２に示す比率で配合して、実施例１、比較例１、２の気化性防錆剤を調製した。また、これらの気化性防錆剤について、促進比較防錆試験を行った結果を表２に示す。
【００５５】
【表２】
0006432028.tif 000004
【００５６】
表２において、比較例１、２は４０サイクル、２４０サイクルともに洗浄前は白色の粉ふき面状の亜鉛に特有の白さびが生成した。一方実施例１では亜鉛めっき本来の薄い黄褐色の硬い固面の外観を呈した。
４０サイクル後のアセトン洗浄後の重量差Ｗ1は、実施例１に比べて比較例１、２の方が大きくなっていた。また、研磨洗浄後の重量差Ｗ2は、比較例１、２とも負の値となってもとの試験片よりも重量が減少しており、亜鉛素地まで腐食が進行して、研磨洗浄の摩擦によりこの脆弱となった腐食部分が除去されていることを示していた。
そして、４０サイクルから２４０サイクルに試験時間が長くなることで、比較例１ではアセトン洗浄後の重量差Ｗ1がさらに増大するとともに、Ｗ2はさらに減少しており、試験片のさび・腐食が進行していることが示された。これに対して実施例１では、アセトン洗浄後の重量差Ｗ1、研磨洗浄後の重量差Ｗ2ともにさらに増加しており、防錆成分がさらに付着していることが示された。