(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の曲率半径を有する第１加工部と、前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部と、前記第１加工部と前記第２加工部との境界位置である変曲点と、を有する工具により被削材を切削加工する加工方法であって、
前記被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材から所定の切込み量を切取る工程を有し、
前記工程では、前記第１加工部および前記第２加工部による切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量において、前記変曲点の位置が前記第１表面から５０％×切込み量以上となるように設定された加工条件により前記被削材を切削加工する
ことを特徴とする加工方法。
【請求項２】
前記第１加工部および前記第２加工部は、前記被削材の表面の異なる位置をそれぞれ切削加工し、前記切削後の被削材の表面には、前記第１の曲率半径を有する第１加工部で切削加工された加工面と、前記第２の曲率半径を有する第２加工部で切削加工された加工面と、が前記被削材の表面の異なる位置に形成されることを特徴とする請求項１に記載の加工方法。
【請求項３】
被削材を切削加工する工具が固定されているツール保持部の送り方向の移動および切込み方向の移動を制御する工具制御部を有する加工装置であって、
前記工具は、
第１の曲率半径を有する第１加工部と、
前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部と、
前記第１加工部と前記第２加工部との境界位置である変曲点と、を有し、
前記工具制御部は、
前記工具の形状および変曲点の位置の情報を含む加工条件に基づいて算出した前記被削材の切込み量の情報に基づいて、前記第１加工部および前記第２加工部が、前記被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材の表面の異なる位置からそれぞれ所定の切込み量を切取る切削加工を行うように、前記ツール保持部の移動を制御し、
前記工具制御部は、前記加工条件により、切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量において、前記変曲点の位置が前記第１表面から５０％×切込み量以上となるように、前記ツール保持部の移動を制御して、前記被削材を前記切削加工することを特徴とする加工装置。
【請求項４】
第１の曲率半径を有する第１加工部と、前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部と、前記第１加工部と前記第２加工部との境界位置である変曲点と、を有する工具により、動力伝達部品を切削加工する動力伝達部品の製造方法であって、前記製造方法は、
前記動力伝達部品を形成するための被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材から所定の切込み量を切取る工程を有し、
前記工程では、前記第１加工部および前記第２加工部による切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量において、前記変曲点の位置が前記第１表面から５０％×切込み量以上となるように設定された加工条件により前記被削材を切削加工することを特徴とする動力伝達部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工方法、加工装置および動力伝達部品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、切削加工に使用される刃先交換式の工具が開示されている。特許文献１により開示される工具は、コーナー部が、被削材に貫入するための貫入部分と、貫入部分に引き続いて被削材の表面粗さを改良するためのフィニッシング部分とを有する構成になっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】国際公開第ＷＯ９５／００２７２号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の工具を用いた被削材（例えば、焼入鋼など）の切削加工では、被削材の切取り厚が厚くなり、塑性変形時の発熱量が大きくなる。このため、切削加工において工具の温度が高くなり、工具の摩耗（例えば、工具のすくい面におけるクレーター摩耗）が生じ得る。クレーター摩耗は工具の温度が主要因となり得るものであり、工具の温度上昇は被削材の塑性変形時における発熱が主要因となり得る。
【０００５】
切削加工における被削材の周速や工具の送り量を下げることにより、被削材の塑性変形時における発熱を抑制することができ、工具の温度を下げることができるが、サイクルタイムが遅くなり生産能力が低下し得る。
【０００６】
本願発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、切削加工において、工具のクレーター摩耗を低減させることが可能な加工技術の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の第１の側面の加工方法は、第１の曲率半径を有する第１加工部と、前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部と、前記第１加工部と前記第２加工部との境界位置である変曲点と、を有する工具により被削材を切削加工する加工方法であって、
前記被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材から所定の切込み量を切取る工程を有し、
前記工程では、前記第１加工部および前記第２加工部による切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量において、前記変曲点の位置が前記第１表面から５０％×切込み量以上となるように設定された加工条件により前記被削材を切削加工することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明の第２の側面の加工方法によれば、前記第１加工部および前記第２加工部は、前記被削材の表面の異なる位置をそれぞれ切削加工し、前記切削後の被削材の表面には、前記第１の曲率半径を有する第１加工部で切削加工された加工面と、前記第２の曲率半径を有する第２加工部で切削加工された加工面と、が前記被削材の表面の異なる位置に形成されることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明の第３の側面の加工装置は、  被削材を切削加工する工具が固定されているツール保持部の送り方向の移動および切込み方向の移動を制御する工具制御部を有する加工装置であって、
前記工具は、
第１の曲率半径を有する第１加工部と、
前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部と、
前記第１加工部と前記第２加工部との境界位置である変曲点と、を有し、
前記工具制御部は、
前記工具の形状および変曲点の位置の情報を含む加工条件に基づいて算出した前記被削材の切込み量の情報に基づいて、前記第１加工部および前記第２加工部が、前記被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材の表面の異なる位置からそれぞれ所定の切込み量を切取る切削加工を行うように、前記ツール保持部の移動を制御し、
前記工具制御部は、前記加工条件により、切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量において、前記変曲点の位置が前記第１表面から５０％×切込み量以上となるように、前記ツール保持部の移動を制御して、前記被削材を前記切削加工することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明の第４の側面の動力伝達部品の製造方法は、第１の曲率半径を有する第１加工部と、前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部と、前記第１加工部と前記第２加工部との境界位置である変曲点と、を有する工具により、動力伝達部品を切削加工する動力伝達部品の製造方法であって、前記製造方法は、
前記動力伝達部品を形成するための被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材から所定の切込み量を切取る工程を有し、前記工程では、
前記第１加工部および前記第２加工部による切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量において、前記変曲点の位置が前記第１表面から５０％×切込み量以上となるように設定された加工条件により前記被削材を切削加工することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の第１の側面から第４の側面によれば、工具温度の低減化を図ることが可能になり、工具温度の低減化により工具のクレーター摩耗を抑制することが可能になる。
【００１２】
また、本発明の第１の側面から第４の側面によれば、工具のクレーター摩耗を抑制しつつ、工具の長寿命化および加工コストの低減を図ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】実施形態に係る工具による切削加工の概要および加工装置の機能構成を示す図。
【図２】実施形態に係る工具がツール保持部に保持された状態を示す図。
【図３】実施形態に係る工具の構成を例示する図。
【図４】切込み量に対して変曲点の位置を変えた加工例を示す図。
【図５】切込み量に対して変曲点の位置を変えて加工したときの工具温度の変化を示す図。
【図６】実施形態に係る工具で被削材を加工したときの被削材の表面形状を模式的に示す図。
【図７】本実施形態の加工方法の流れを説明する図。
【図８】工具寿命および加工コストの比較例を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図１〜図８に基づいて本発明の実施形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲によって確定されるのであって、以下の個別の実施形態によって限定されるわけではない。
【００１５】
（切削加工の概要および加工装置の機能構成）
図１は、本実施形態の刃先交換式の工具による切削加工の概要および加工装置の機能構成を例示的に示す図である。本実施形態の工具は、被削材１０を切削加工する構成として、曲率半径の異なる複数の加工部を有する複合曲率形状の工具である（以下、「ワイパーインサート工具」という）。被削材１０は回転軸１５の回りを矢印１７の方向に所定の周速度で回転可能に加工装置の固定部に保持されている。
【００１６】
図２は、複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具）２０がツール保持部２５に保持された状態を例示的に示す図であり、ワイパーインサート工具２０は、固定機構３０および敷金３５を介してツール保持部２５に保持されている。固定機構３０によりワイパーインサート工具２０はツール保持部２５に対して着脱可能に構成されている。ワイパーインサート工具２０は、被削材１０を加工する構成として、第１加工部２１（ノーズ部）と、第２加工部２２（ワイパー部）とを有する。第１加工部２１（ノーズ部）の曲率半径と第２加工部２２（ワイパー部）の曲率半径はそれぞれ異なるように構成されている。
【００１７】
図１において、送り方向４０は、ワイパーインサート工具２０が被削材１０の回転ごとに、回転軸１５に対して水平方向に進行する方向である。切込み方向４５は、ワイパーインサート工具２０が被削材１０の外周から被削材１０の中心方向（被削材１０の回転軸１５の方向）に向う方向である。また、ツール保持部２５は、ワイパーインサート工具２０が被削材１０の表面を一定深さにわたって切削するように、被削材１０の回転軸１５に向かって前進可能に構成されている。切込み量５０は、ワイパーインサート工具２０により切削される量である。切込み量５０に相当する材料が被削材１０の面に沿って削り取られるように、ツール保持部２５は、被削材１０の回転毎に一定距離を移動可能に構成されている。
【００１８】
本実施形態の加工装置は、機能構成として、加工装置の全体的な制御を司る装置制御部１００と、被削材１０の回転駆動を制御する主軸制御部２００と、工具の送りや切込み量等を制御する工具制御部３００を有する。装置制御部１００には、ユーザインタフェースとして機能する入力部１１０と、入力部１１０を介して入力された加工条件や工具の形状情報等を記憶する記憶部１２０とが接続されている。例えば、入力部１１０から加工条件が入力されると、装置制御部１００は、入力された加工条件に基づいて、主軸制御部２００および工具制御部３００を制御して、被削材１０の加工制御を行う。ここで、加工条件には、例えば、複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）の送りや切込み量、被削材の1回転当たりの送り量、複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）を構成する変曲点６０（図３）の位置に関する条件が含まれる。
【００１９】
（ワイパーインサート工具の構成）
図３は、ワイパーインサート工具２０の構成を例示する図である。図３（ａ）は、図２に示したツール保持部２５に保持されたワイパーインサート工具２０を上方から見たワイパーインサート工具２０の全体的な構成を示している。図３（ｂ）は、図３（ａ）の加工部２６の詳細を示す図であり、ワイパーインサート工具２０の第１加工部２１（ノーズ部）および第２加工部２２（ワイパー部）の構成を拡大して示している。
【００２０】
本実施形態のワイパーインサート工具２０は、複数の曲率半径の加工部を有する複合曲率形状の工具であり、第１加工部２１（ノーズ部）は、第１の曲率半径Ｒ１を有しており、第２加工部２２（ワイパー部）は、第１の曲率半径Ｒ１よりも大きい曲率半径Ｒ２を有する。図３において、第１加工部２１と第２加工部２２との境界位置（境目）を変曲点６０としている。ワイパーインサート工具２０は、例えば、立方晶窒化ホウ素（Cubic boron nitride：ＣＢＮ）により形成可能である。尚、ワイパーインサート工具２０を構成する材料は例示的なものであり、切削加工の工具として使用可能な材料を用いてワイパーインサート工具２０を構成することは可能である。
【００２１】
（変曲点の位置を変えた加工例）
図４は、切込み量に対して変曲点６０の位置を変えた加工例を示す図である。図４（ａ）は、比較のため、単一の曲率形状の加工部を有する工具（図４（ａ）では、「単一曲率インサート」として示す）により加工した例を示している。ハッチング領域４１１は単一曲率インサートの加工部により切削加工される領域を示している。ハッチング領域４１１において、矢印は切削加工により切取られる切取り厚を示している。
【００２２】
図４（ｂ）〜図４（ｄ）は、本実施形態の複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）により加工した例を示しており、ハッチング領域４１２〜４１４は、ワイパーインサート工具２０の加工部により切削加工される領域を示している。ハッチング領域４１２〜４１４において、矢印は切削加工により切取られる切取り厚を示している。
【００２３】
図４（ｂ）〜図４（ｄ）において、ワイパーインサート工具２０による切削後の被削材１０の表面の底部（最下部）を含む表面を第１表面（基準表面）とし、切削前の被削材１０の表面を第２表面とする。第１表面と第２表面との間の厚さ（距離）を切込み量Ｔとする。図４（ｂ）は、第１表面と第２表面との間の切込み量Ｔにおいて、変曲点６０の位置が第１表面（基準表面）から１０％×切込み量Ｔとなるように、ワイパーインサート工具２０の切込み方向４５の加工条件を設定した加工例を示している。切削後の被削材１０の第１表面（切込み量Ｔ（０％））から１０％×切込み量Ｔまでの領域は、ワイパーインサート工具２０の第２加工部２２（ワイパー部）で加工され、１０％×切込み量Ｔから切削前の被削材１０の第２表面（切込み量Ｔ（１００％））までの領域は、ワイパーインサート工具２０の第１加工部２１（ノーズ部）で加工される。
【００２４】
図４（ｃ）は、第１表面と第２表面との間の切込み量Ｔにおいて、変曲点６０の位置が第１表面（基準表面）から５０％×切込み量Ｔとなるように、ワイパーインサート工具２０の切込み方向４５の加工条件を設定した加工例を示している。切削後の被削材１０の第１表面（切込み量Ｔ（０％））から５０％×切込み量Ｔまでの領域は、ワイパーインサート工具２０の第２加工部２２（ワイパー部）で加工され、５０％×切込み量Ｔから切削前の被削材１０の第２表面（切込み量Ｔ（１００％））までの領域は、ワイパーインサート工具２０の第１加工部２１（ノーズ部）で加工される。
【００２５】
そして、図４（ｄ）は、第１表面と第２表面との間の切込み量Ｔにおいて、変曲点６０の位置が第１表面（基準表面）から１００％×切込み量Ｔとなるように、ワイパーインサート工具２０の切込み方向４５の加工条件を設定した加工例を示している。図４（ｄ）の場合では、変曲点６０の位置が、切削前の被削材１０の表面（第２表面）の位置となるため、被削材１０は、ワイパーインサートの第２加工部２２（ワイパー部）のみにより加工される。
【００２６】
図５は、切込み量に対して変曲点６０の位置を変えて加工したときのワイパーインサート工具２０の温度（工具温度）の変化を示す図である。具体的には、ワイパーインサート工具２０による切削後の被削材１０の第１表面（基準表面）と、切削前の被削材１０の第２表面との間の切込み量Ｔにおいて、変曲点６０の位置を第１表面（基準表面：切込み量Ｔ（０％））から第２表面（切込み量Ｔ（１００％））の範囲で変化させたときのワイパーインサート工具２０の温度（工具温度）の変化を示している。図５において、横軸は、切込み量Ｔにおける変曲点６０の位置（割合（％））を示しており、縦軸は、ワイパーインサート工具２０の温度（工具温度）を示している。本実施形態では、切削シミュレーションソフトを用いて、ワイパーインサート工具２０の温度（工具温度）を算出している。
【００２７】
図４（ｂ）〜図４（ｄ）に示したように、変曲点６０の位置の割合が大きくなるほど切取り厚は薄くなる。切取り厚が薄くなると、切削加工における塑性変形時の発熱が抑制されため、工具温度は低くなる。図５に示すように、変曲点６０の位置の割合が０％から５０％までは、変曲点６０の位置の割合の増加に従って工具温度は低下する傾向を示す。そして、変曲点６０の位置の割合が切込み量Ｔに対して５０％以上の領域では、工具温度は温度Ｔ３（℃）前後でほぼ変化しない。第１加工部２１および第２加工部２２による切削後の被削材の表面の底部（最下部）を含む第１表面と、切削前の被削材の表面である第２表面との間の切込み量（Ｔ）において、変曲点６０の位置が第１表面から５０％×切込み量以上となるように、切込み方向の加工条件を設定して切削加工を行うことにより、工具温度の低減化を図ることが可能になる。工具温度の低減化により、クレーター摩耗の発生を抑制することが可能になる。
【００２８】
図６は、本実施形態の複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）で被削材１０を加工したときの被削材１０の表面形状を模式的に示す図である。ワイパーインサート工具２０は、切込みにより被削材１０の外周から被削材１０の中心方向（被削材１０の回転軸１５の方向）に向う切込み方向４５の加工条件が設定され、被削材１０は所定の周速で回転している。このため、被削材１０の表面はミクロンオーダーのレベルで、図６に示すように波状の表面形状が形成されながら部材表面が切削される。図６において、黒丸で示す位置が変曲点６０に対応する位置であり、参照番号１２１で示す領域は、第１加工部２１（ノーズ部）で加工された領域を示し、参照番号１２２で示す領域は、ワイパーインサートの第２加工部２２（ワイパー部）で加工された領域を示している。第１加工部２１（ノーズ部）および第２加工部２２（ワイパー部）は、被削材の表面の異なる位置をそれぞれ切削加工する。切削後の被削材の表面には、第１の曲率半径を有する第１加工部２１（ノーズ部）で切削加工された加工面と、第２の曲率半径を有する第２加工部２２（ワイパー部）で切削加工された加工面と、が被削材の表面の異なる位置に形成される。
【００２９】
図６では、図４で示した切込み量と切取り厚が等しいものとして示している。参照番号６３は、ワイパーインサート工具２０による切削後の被削材１０の第１表面（基準表面）を示しており、参照番号６４は、切削前の被削材１０の表面（第２表面）を示している。第１表面と第２表面との間の厚さ（距離）は切込み量Ｔである。変曲点６０の位置が、第１表面（基準表面）から５０％×切込み量Ｔとなるように加工することにより、図５で示したように工具温度の低減化を図ることが可能になる。
【００３０】
（加工方法の処理フロー）
図７は、本実施形態の加工方法の流れを説明する図である。ステップＳ１において、加工条件を設定する。本ステップでは、例えば、切削速度、複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）の送りや切込み量、ワイパーインサート工具２０の形状および変曲点６０の位置、ワイパーインサート工具２０を被削材に当てる角度等に関する加工条件が設定される。例えば、図１で示した入力部１１０から加工条件が入力されると、装置制御部１００は、入力された加工条件に基づいて、主軸制御部２００および工具制御部３００を制御して、被削材１０の加工制御を行う。
【００３１】
ステップＳ２において、装置制御部１００は、設定された加工条件（例えば、切削速度）に基づいて、主軸制御部２００を介して、被削材１０を固定する固定部の回転を制御する。
【００３２】
次に、ステップＳ３において、装置制御部１００は、設定された加工条件（例えば、複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）の送り（送り速度）や切込み量、ワイパーインサート工具２０の形状および変曲点６０の位置、ワイパーインサート工具２０を被削材に当てる角度等）に基づいて、工具制御部３００を介して、複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）が固定されているツール保持部２５の送り方向４０の移動および切込み方向４５の移動を制御する。例えば、変曲点６０の位置が設定（例えば、５０％以上と設定）された場合、装置制御部１００の制御の下、工具制御部３００は、記憶部１２０に記憶されている、複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）の工具形状に基づいて、被削材１０の切込み量Ｔの情報を算出し、算出した切込み量Ｔの情報に基づいて、被削材１０の中心方向（被削材１０の回転軸１５の方向）に向う切込み方向４５のツール保持部２５の移動を制御する。設定された加工条件に基づいて、被削材の外周から被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、第１加工部２１および第２加工部２２は、切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の被削材の表面である第２表面との間の切込み量において、変曲点６０の位置が第１表面から５０％×切込み量以上となるように、被削材を切削加工する。また、工具制御部３００は、切込み方向４５のツール保持部２５の移動制御を行うとともに、図１の送り方向４０のツール保持部２５の移動制御を行う。尚、ステップＳ２とステップＳ３は、図７のフローチャートで示した工程順に限定されるものではなく、ステップＳ３とステップＳ２の工程順を逆にしてもよい。
【００３３】
本実施形態によれば、変曲点６０の位置が、第１表面（基準表面）から５０％×切込み量以上となるように被削材１０の加工を行うことにより、切削加工における塑性変形時の発熱が抑制され、工具温度の低減化を図ることが可能になる。また、複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）の送り量（図１の送り方向４０の移動量）を増加させることにより、切削長の低減（短縮）化、及び周速の低減が可能になる。工具温度の低減化、切削長の低減（短縮）化、及び周速の低減により、クレーター摩耗の発生を抑制しつつ、工具の長寿命化を図ることが可能になる。
【００３４】
（工具寿命および加工コストの比較）
図８は、工具寿命および加工コストの比較例を示す図である。図８（ａ）は、従来の単一の曲率形状の加工部を有する工具（単一曲率インサート）と、本実施形態の複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）との工具寿命を比較した例を示す図である。図８（ａ）に示すように、従来の工具（単一曲率インサート）の寿命（Ｎ１）に対して、本実施形態の複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）の寿命（Ｎ５）は、約５倍になっている。
【００３５】
図８（ｂ）は、従来の単一の曲率形状の加工部を有する工具（単一曲率インサート）で被削材１０を加工した場合に要する加工コストと、本実施形態の複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）で被削材１０を加工した場合に要する加工コストとを比較した例を示す図である。図８（ｂ）に示すように、従来の工具（単一曲率インサート）の加工コスト（Ｃ５）に対して、本実施形態の複合曲率形状の工具（ワイパーインサート工具２０）の加工コスト（Ｃ１）は、約１／５になっている。
【００３６】
（動力伝達部品の製造方法）
先に説明した加工方法および工具は、パワートレインを構成する動力伝達部品の製造方法に適用することができる。例えば、ＣＶＴに使用するプーリのハードターニング加工の工程として適用することが可能である。動力伝達部品の製造方法は、動力伝達部品を形成するための被削材の外周から被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、被削材から所定の切込み量を切取る工程を有する。ここで、被削材から所定の切込み量を切取る工程では、第１加工部２１および第２加工部２２による切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の被削材の表面である第２表面との間の切込み量において、変曲点６０の位置が第１表面から５０％×切込み量以上となるように設定された加工条件により被削材を切削加工する。
【００３７】
（実施形態のまとめ）
構成１．本実施形態の加工方法は、以下の工程を有する。すなわち、加工方法は、第１の曲率半径を有する第１加工部（２１）と、前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部（２２）と、前記第１加工部（２１）と前記第２加工部（２２）との境界位置である変曲点（６０）と、を有する工具（２０）により被削材を切削加工する加工方法であって、
前記被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材から所定の切込み量を切取る工程（３００、Ｓ３）を有し、
前記工程では、
前記第１加工部（２１）および前記第２加工部（２２）による切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量（Ｔ）において、前記変曲点（６０）の位置が前記第１表面から５０％×切込み量（Ｔ）以上となるように設定された加工条件により前記被削材を切削加工することを特徴とする。
【００３８】
構成２．構成１に記載の加工方法であって、前記第１加工部（２１）および前記第２加工部（２２）は、前記被削材の表面の異なる位置をそれぞれ切削加工し、前記切削後の被削材の表面には、前記第１の曲率半径（Ｒ１）を有する第１加工部（２１）で切削加工された加工面（図６の１２１）と、前記第２の曲率半径（Ｒ２）を有する第２加工部（２２）で切削加工された加工面（図６の１２２）と、が前記被削材の表面の異なる位置に形成されることを特徴とする。
【００３９】
構成３．本実施形態の工具は、以下の構成を備える。すなわち、工具は、被削材を切削加工するための工具（２０）であって、
第１の曲率半径を有する第１加工部（２１）と、
前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部（２２）と、
前記第１加工部（２１）と前記第２加工部（２２）との境界位置である変曲点（６０）と、を有し、
前記第１加工部（２１）および前記第２加工部（２２）は、
前記被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材から所定の切込み量を切取るように構成されており、
切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量（Ｔ）において、前記変曲点（６０）の位置が前記第１表面から５０％×切込み量（Ｔ）以上となるように設定された加工条件により、前記被削材を切削加工することを特徴とする。
【００４０】
構成４．本実施形態の動力伝達部品の製造方法は、以下の工程を有する。すなわち、動力伝達部品の製造方法は、第１の曲率半径を有する第１加工部（２１）と、前記第１の曲率半径よりも大きい第２の曲率半径を有する第２加工部（２２）と、前記第１加工部（２１）と前記第２加工部（２２）との境界位置である変曲点（６０）と、を有する工具（２０）により、動力伝達部品を切削加工する動力伝達部品の製造方法であって、前記製造方法は、
前記動力伝達部品を形成するための被削材の外周から前記被削材の回転軸に向う切込み方向の送りにより、前記被削材から所定の切込み量を切取る工程（３００、Ｓ３）を有し、前記工程では、
前記第１加工部（２１）および前記第２加工部（２２）による切削後の被削材の表面の底部を含む第１表面と、切削前の前記被削材の表面である第２表面との間の切込み量（Ｔ）において、前記変曲点（６０）の位置が前記第１表面から５０％×切込み量（Ｔ）以上となるように設定された加工条件により前記被削材を切削加工することを特徴とする。
【００４１】
第１の構成から第４の構成によれば、工具温度の低減化を図ることが可能になり、工具温度の低減化により工具の摩耗（例えば、クレーター摩耗の発生）を抑制することが可能になる。
【００４２】
また、第１の構成から第４の構成によれば、工具の摩耗（例えば、クレーター摩耗の発生）を抑制しつつ、工具の長寿命化および加工コストの低減を図ることが可能になる。
【符号の説明】
【００４３】
２０：  ワイパーインサート工具、２１：第１加工部２１（ノーズ部）、２２：第２加工部２２（ワイパー部）、６０：変曲点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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