(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属管を冷間圧延する方法であって、回転軸が金属管の圧延パス方向センターラインに対して傾斜して配置した２個以上の圧延ロールを有する傾斜圧延機のロールギャップに前記金属管を通過させて、前記金属管の内面を自由表面とし、１．３８％以上の縮径率で、かつ前記金属管の肉厚を減少させないように縮径圧延することを特徴とする金属管の冷間圧延方法。
【請求項２】
前記圧延ロールの回転軸が圧延出側で４５°以下の交叉角をなして交叉するように配置することを特徴とする請求項１に記載の金属管の冷間圧延方法。
【請求項３】
前記縮径圧延を複数パスで行うことを特徴とする請求項１または２に記載の金属管の冷間圧延方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の冷間圧延方法によって縮径圧延を施した後、７００℃以下の温度Ｔ１で熱処理することを特徴とする金属管の製造方法。
【請求項５】
前記金属管が鋼管であり、請求項１〜３のいずれかに記載の冷間圧延方法によって縮径圧延を施した後、７００℃以下の温度Ｔ１で熱処理することを特徴とする鋼管の製造方法。
【請求項６】
前記熱処理に加えて、さらに７００℃以下の温度であって、かつ（Ｔ１＋１５０℃）以上あるいは（Ｔ１−１５０℃）以下の温度Ｔ２で熱処理することを特徴とする請求項５に記載の鋼管の製造方法。  
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、冷間加工による加工硬化によって金属管の降伏強度を向上し、高降伏強度を有する金属管とする金属管の冷間圧延方法および製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
シームレス金属管製品を使用する分野で、特に優れた耐食性と高強度が求められる分野では、耐食性能を向上させるためＣｒやＭｏ、Ｎｉ等の耐食性向上元素を多く添加した２相ステンレス鋼（JIS G3459 SUS 329J1、329J3L、329J4L相当）やオーステナイト系ステンレス鋼（JIS G3459 SUS 301、302、304、305、309、310、312、315、316、317、836、890、321、347相当）のシームレス鋼管ならびにＮｉ基合金（JIS H4552 NW4400、NW6007、NW0276、NW6022、NW6002相当）のシームレス管が使用されている。これらの鋼種及び合金は優れた耐食性能を発揮させるために添加される合金元素を多量に含有するためオーステナイト相単相、またはオーステナイト相を含む多相組織となる。結晶構造が面心立方格子（fcc）構造であるオーステナイト相は、低温〜常温程度の使用環境では結晶構造が体心立方格子（bcc）構造であるフェライト相やマルテンサイト相に比べ降伏強度が低い場合が多い。そのため、オーステナイト相が含まれる材料で、更に高い降伏強度が求められる場合は、冷間で加工を付加し、加工による転位強化を利用して高降伏強度化を図っている。
【０００３】
例えば、油井管などに使われる外径3-1/2inch以上の高強度高耐食性鋼管では、冷間引抜加工や冷間ピルガー加工という冷間加工が多用されており、降伏強さが125ksi以上の高強度鋼管が実用化されている（非特許文献１参照）。また、鋼管の冷間圧延については、鋼管パスラインに対し、垂直面内で120°間隔で配置された３個の孔型ロールを有する３ロールレデューサを１台〜複数台直列に配列し、ロール間の孔型に鋼管を通過させ、冷間絞り圧延して高精度の外径寸法を有する鋼管を製造する方法において、各ロールのフランジコーナ部をロール１個のカリバー周長に対するロールの描く円弧からの接線逃がし長さを５〜２０％としたロール孔型で絞り圧延することによって、高外径縮小率での絞り圧延を損なうことなく、ロール組込み精度や機械的精度による誤差に起因する表面疵の発生を防止できる鋼管の冷間圧延方法が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−５１７０７号公報
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】日本鉄鋼協会、「鋼管の製造技術の現状と将来」、社団法人  日本鉄鋼協会出版、昭和６１年５月６日、ｐ．１１５−１４５
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、非特許文献１に記載の冷間引抜加工法は、鋼管長手方向の強度向上に加え、鋼管の長手方向における肉厚分布の均一化にも有効な手法であるが、引抜加工前に鋼管の軟化熱処理、酸洗、潤滑被膜付与のための化成処理、引抜時のつかみ部を作るための管端加工などの多くのプロセスが必要であり、また、引抜加工に必要な圧力の制限や工具への焼付き防止の観点から減肉率が２０％程度しか得られない。さらに、１回の引抜加工で減肉量が足りない場合は、再度前述の軟化熱処理からの一連のプロセスを繰り返す必要がある。また、引抜加工後の鋼管の形状は引抜に使用される工具寸法により一義的に決定されるため、サイズ変更の際は工具の交換が必要となり、少量多品種の製造には不向きである。さらに当然ながら、引抜加工を実施する際に必要なプロセスが多いため設備投資やエネルギー消費量も多大になるという問題がある。一方の冷間ピルガー加工は、鋼管の予備処理が不要で、かつ高い減肉率が得られるが、１パスでの送り量が数十ミリと小さく、生産能率が悪い。また、圧延ロールの形状が複雑であり、工具製造負荷（圧延ロールを製造するための作業負荷や経済的負荷）が大きい。
【０００７】
また、特許文献１に記載の冷間絞り圧延では、生産性を確保できる一方、サイズ変え毎にロールの組み換えが必要であることに加え、鋼管周方向で接触する圧延ロール径が異なるため鋼管周方向で加工ひずみが不均一となり、鋼管周方向において特性のばらつきと偏肉が生じるという問題点があった。
【０００８】
本発明は、前記課題を解決し、冷間加工前の金属管に予備処理を施す必要がなく、冷間加工による加工硬化によって前記金属管の降伏強度を向上させ、高降伏強度を有する金属管とする、生産性の高い冷間加工技術および金属管の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
なお、本発明において、高降伏強度とは室温における降伏強さが６３０ＭＰａ以上の場合をいう。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上述の課題を解決するため、金属管の冷間加工技術および降伏強度を向上させる製造方法について鋭意検討を行った結果、以下の要旨からなる発明を完成した。
（１）金属管を冷間圧延する方法であって、回転軸が金属管の圧延パス方向センターラインに対して傾斜して配置した２個以上の圧延ロールを有する傾斜圧延機のロールギャップに前記金属管を通過させて縮径圧延することを特徴とする金属管の冷間圧延方法。
（２）前記金属管が前記ロールギャップを通過する際に、前記金属管の内面を自由表面として縮径圧延することを特徴とする（１）に記載の金属管の冷間圧延方法。
（３）前記金属管の肉厚を減少させないように縮径圧延することを特徴とする（１）または（２）に記載の金属管の冷間圧延方法。
（４）前記圧延ロールの回転軸が圧延出側で４５°以下の交叉角をなして交叉するように配置することを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の金属管の冷間圧延方法。
（５）前記縮径圧延を複数パスで行うことを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の金属管の冷間圧延方法。
（６）（１）〜（５）のいずれかに記載の冷間圧延方法によって縮径圧延を施した後、７００℃以下の温度Ｔ１で熱処理することを特徴とする金属管の製造方法。
（７）前記金属管が鋼管であり、（１）〜（５）のいずれかに記載の冷間圧延方法によって縮径圧延を施した後、７００℃以下の温度Ｔ１で熱処理することを特徴とする鋼管の製造方法。
（８）前記熱処理に加えて、さらに７００℃以下の温度であって、かつ（Ｔ１＋１５０℃）以上あるいは（Ｔ１−１５０℃）以下の温度Ｔ２で熱処理することを特徴とする（７）に記載の鋼管の製造方法。
（９）（１）〜（５）のいずれかに記載の冷間圧延方法によって縮径圧延を施した鋼管を再結晶温度域に加熱し、冷却後、再度、前記冷間圧延方法による縮径圧延を１回以上施すことを特徴とする鋼管の製造方法。
（１０）前記製造方法の出発素材である素管がフェライト相分率：５０％以上の組織を有する鋼管であることを特徴とする（９）に記載の鋼管の製造方法。
（１１）前記加熱、冷却後、再度、前記縮径圧延を施した鋼管を、７００℃以下の温度Ｔ１で熱処理することを特徴とする（９）または（１０）に記載の鋼管の製造方法。
（１２）前記熱処理に加えて、さらに７００℃以下の温度であって、かつ（Ｔ１＋１５０℃）以上あるいは（Ｔ１−１５０℃）以下の温度Ｔ２で熱処理することを特徴とする（１１）に記載の鋼管の製造方法。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、加工前の金属管に対し表面被膜付与や、管端の加工などの予備処理を必要とせず、かつ高い加工能率で金属管の冷間加工が可能になり、環境保護、産業上において良好な効果を得られる。また、本発明では、傾斜圧延機のロールギャップを変更するだけで外径を縮径して製品サイズを作り分けることができるとともに、内面を自由変形とすることで工具に生ずる面圧が過大になることを防ぎ、冷間引抜で発生する焼き付きのような表面疵の発生もなく所望の加工歪みを付加できるため、多品種少量生産にも好適である。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明に係る冷間圧延方法を説明する模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の実施形態を図面に基づいて以下に説明する。
【００１４】
図１は、本発明に関する冷間圧延方法を２ロール型の場合で説明する模式図であり、同図（ｂ）は圧延方向から見た正面図、同図（ａ）は同図（ｂ）における被圧延管のＡ−Ａ断面と圧延ロールを側面から見た図、同図（ｃ）は被圧延管の断面と圧延ロールの同図（ａ）におけるＢ−Ｂ矢視図である。図１に示すように、本発明では、圧延ロール３の回転軸が圧延パス方向センターラインに対して傾斜角βあるいはさらに圧延出側で交差角γをなして配置された傾斜圧延機のロールギャップに、該傾斜圧延機の入側（同図（ａ）における右側）から素管１を供給し、素管１を図に示す圧延方向に通過させて縮径圧延することで冷間圧延管２を製造する。
【００１５】
本発明における冷間圧延とは、圧延によって付加した加工歪で金属管の降伏強度を向上させること、すなわち、圧延により導入された転位が消滅することなく転位強化によって圧延後の金属管の降伏強度に寄与することを目的とするため、圧延により形成された転位強化組織が回復または再結晶によって減少または消滅しない室温〜５００℃以下の温度における圧延であることが好ましい。圧延中の金属管の温度が５００℃超えになると転位の移動が容易になり、圧延によって付加した加工歪によって金属管の降伏強度を向上する転位強化作用が低下する。また、圧延中の金属管の温度が室温未満になると、強度の高い金属管を圧延する際に圧延荷重が過大となるため、圧延温度の下限値を室温とすることが好ましい。
【００１６】
本発明では、２個以上の圧延ロール３を回転軸が圧延パス方向センターラインに対して傾斜角βをなすように傾斜して配置する。圧延ロール３が回転軸を圧延パス方向センターラインに対して傾斜して配置されることで、前記回転軸を中心に回転する圧延ロール３が圧延ロール３と素管１との接触により生じる摩擦力でロールギャップに供給された素管１を圧延方向に引き込むため、素管１は圧延ロール３によって回転を受けながららせん状に圧延される。このような圧延形態は、少なくとも２個の圧延ロール３を素管１の外径より小さいロールギャップとして傾斜配置すれば実現可能であり、図１では２ロール型の傾斜圧延機を示したが、２個以上の圧延ロールを有する傾斜圧延機であれば同様にして素管１を縮径圧延することができる。なお、圧延ロール３の形状については特に制限はなく、図１に示した樽型ロール以外に、素管１との接触位置を制御するために直径をロール長手方向に直線的または連続的に変化させた形状の圧延ロールでも適用できる。また、傾斜角βについても特に制限はないが、傾斜角βが小さすぎると圧延ロール３の１回転あたりの素管１の引き込み量が小さくなって処理能率が著しく低下し、傾斜角βが大きすぎると前記引き込み量が過大となって冷間圧延管２の表面にらせん状の凹凸が生じるため、傾斜角βは１．５〜２５°の範囲であることが好ましい。
【００１７】
また、本発明では、素管１が傾斜圧延機のロールギャップを通過する際、該素管１の内面を自由表面として縮径圧延することが好ましい。より好ましくは、素管１の肉厚を減少させないように縮径圧延を行う。これは曲げによる周方向への引張および圧縮によるひずみに加え、縮径圧延によるひずみを肉厚方向へも与えることにより転位を複雑に導入することで、より高強度な金属管が得られるという材料的な観点と、素管１を縮径圧延する際にプラグなどの工具を管内面に配置して縮径とともに素管１の肉厚を減じる圧延を行うと、圧延荷重が急激に増大し、圧延ロール３および前記工具と接触する素管１の接触面の面圧が高くなり、冷間圧延管２の外面および内面に焼き付きによる傷が発生する場合があるためである。また、大きな圧延荷重能力を有する圧延機とするために多大な設備投資が必要となる。そのため、素管１の内面を拘束し縮径と同時に肉厚を減じる圧延とする工具などは配置しないことが好ましい。但し、鋼管のパスラインを保つために金属管の内面全周が接触しないように保持された治具を配置する場合はある。
【００１８】
さらに、本発明では、２個以上の圧延ロール３を回転軸が圧延機出側で０〜４５°の交叉角γをなして交叉するように配置することが好ましい。圧延ロール３の回転軸を圧延機出側で交叉させるように配置することで圧延入側のロール角部に素管１の端部が衝突することを防止するとともに、圧延出側に向けて徐々に縮径する変形を加えることができ、冷間圧延管２の周方向、長手方向の加工歪を均一化する効果が得られる。また、圧延ロール径を出側に向けて小さくし、かつ交叉角を利用することで縮径を行いながら、縮径により周長が減少した金属管の外周速度（縮径により低下する被圧延管の外表面の回転周速）とロール表面の回転周速との相対速度差を小さくすることが可能になり、外面疵の発生を抑制するためにも有効である。さらに、圧延出側にかけて圧延方向に圧触力が働き、管端の割れ防止や、周断面における偏肉の矯正にも有効である。
【００１９】
また、本発明では、縮径圧延を複数パスで行うことができる。金属管を縮径圧延した場合、ロールと接触していない金属管の部分にも圧縮力が生じるため、金属管の周方向で肉厚の薄い部分が優先的に変形し、結果的に金属管の周方向の肉厚が均一に近づくようになる。そのため、上記のように圧延条件を調整して、縮径率や管周方向、圧延方向の圧縮力を制御することで金属管周方向の肉厚をより一層均一化することができる。なお、より好ましくは、全体の縮径率（外径変化量／初期外径×１００％）を１．３８％以上（例：初期外径５８ｍｍ→圧延後外径５７．２０ｍｍ以下）とする。
【００２０】
さらに、上記した本発明の冷間圧延方法で縮径圧延を施された金属管を７００℃以下の温度Ｔ１で熱処理（以下、硬化熱処理１ともいう）することが好ましい。冷間での縮径圧延により金属管壁の内部に大量の転位が導入されるが、冷間加工により付加されるひずみの方向やひずみ量によっては金属管長手方向の降伏強度向上に有効な転位とならず、可動転位などが増えた場合には逆に金属管長手方向の降伏強度を低下させてしまう。可動転位の増加による金属管長手方向の降伏強度の低下を抑制するには可動転位を固着するための７００℃以下の温度Ｔ１での熱処理を施すことが有効である。熱処理温度が高くなりすぎると冷間加工で付加した加工歪が無効になり所望の降伏強度が得られない。そのため、縮径圧延後の熱処理の最高温度を７００℃とした。なお縮径圧延後の降伏強度向上、降伏強度調整を目的に熱処理を行う場合は、熱処理温度Ｔ１を１５０℃〜６００℃程度とすることがより好ましい。
【００２１】
また、金属材料に施す７００℃以下の温度での熱処理には時効硬化による降伏強度向上効果がある。すなわち、時効硬化は、固溶状態の元素を金属間化合物や炭化物、窒化物として微細析出させる時効熱処理や、冷間加工により転位を導入した後にＣやＮを転位に固着させるひずみ時効熱処理によりもたらされ、当該金属材料の降伏強度を向上する。したがって、上記した本発明の金属管の冷間圧延方法および製造方法をより効果的にするには、転位に固着する元素であるＮや、微細な析出物を形成するＣｒ、Ｎｉ、Ｃｕ（Ａｌ、Ｎ、Ｃとの析出物を形成する主要元素）を含有する金属管であることが好ましい。特に、前記金属管が鋼管である場合に産業上の利用範囲も大きく、前記金属管が鋼管であることが好ましい。
【００２２】
また、前記金属管が鋼管である場合、縮径圧延後に施す７００℃以下の温度Ｔ１での熱処理（硬化熱処理１）に加えて、さらに、７００℃以下の温度であって、かつ（Ｔ１＋１５０℃）以上あるいは（Ｔ１−１５０℃）以下の温度Ｔ２で熱処理（以下、硬化熱処理２ともいう）を施すことが好ましい。この硬化熱処理２を行うことにより鋼管の更なる高強度化が可能になる。すなわち、時効熱処理とひずみ時効熱処理は鋼の強化に必要な保持温度域が異なる。また、時効熱処理単一の強化機構を利用する場合でも、高温熱処理による核生成促進後、低温で保持して金属間化合物や炭化物、窒化物を微細に析出させる等、温度域を適宜変更するとその効果をより高められる。これらの強化機構のいずれかを利用する場合や、有効な温度域の選択、組み合わせにより所望の強度を得る場合には、縮径圧延後に施す７００℃以下の温度Ｔ１での熱処理（硬化熱処理１）に続き、２回目の７００℃以下の温度Ｔ２での熱処理（硬化熱処理２）を実施することが望ましい。温度Ｔ１と温度Ｔ２の温度差は、１５０℃以上であることが好ましく、上記２回の熱処理を施すことにより異なる強化機構を有効に利用した強度調整が可能となる。前記硬化熱処理１および前記硬化熱処理２の保持時間については特に指定はないが、所望の強化機構が失われない範囲、つまり、析出物の過度な粗大化や、ひずみ時効時の固着した元素の消失、転位の回復が起こらない様に調整すればよい。
【００２３】
さらに、前記冷間圧延方法によって縮径圧延を施した鋼管を再結晶温度域に加熱し、冷却後、再度、前記冷間圧延方法による縮径圧延を１回以上施すことが好ましい。冷間加工により転位の蓄積を受けた鋼管の結晶粒は再結晶温度域に加熱することで転位のエネルギーを駆動力として容易に再結晶を起こし、再結晶によって鋼管の組織が微細化する。微細化した組織を有する鋼管はＨａｌｌ−Ｐｅｔｃｈ則に従い降伏強度が上昇する。また、組織の微細化により増加した大傾角粒界はき裂の進展を抑制し、鋼管の靭性を向上させる。再結晶による組織の微細化は鋼管に冷間で大きな加工ひずみを与えた後に該鋼管を再結晶温度に昇温することで得られ、該再結晶温度はおおよそ７００〜９００℃の範囲である。再結晶後の微細な組織を有する鋼管は組織の微細化による強化がなされるが、冷間加工による転位強化の効果は再結晶によって消失しているため、両方の強化機構による強度向上効果を得るには、再結晶温度域に加熱する熱処理（以下、再結晶熱処理ともいう）後に再度冷間加工による転位の導入を行う必要がある。そのため、前記冷間圧延方法によって縮径圧延を施した鋼管に前記再結晶熱処理を施した後、再度、前記冷間圧延方法による縮径圧延を１回以上施すことが好ましい。
【００２４】
また、本発明の冷間圧延方法による縮径圧延を施した鋼管に再結晶熱処理を施した後、再度、前記冷間圧延方法による縮径圧延を１回以上施す鋼管の製造方法を適用する場合、材料、組織に制限はないが、出発素材である素管がフェライト相分率：５０％以上の組織を有する鋼管であることが好ましい。例えばＳＵＳ４２９Ｊ４Ｌのように高温でフェライト相とオーステナイト相の２相になる２相鋼は、冷間加工時のフェライト相分率が５０％以上であると冷間加工後に再結晶温度域に加熱した際の再結晶による組織の微細化が顕著になる。すなわち、ＳＵＳ４２９Ｊ４Ｌに代表される２相鋼はフェライト相とオーステナイト相の相分率が温度により変化し、高温でフェライト相分率が高く温度低下と共にオーステナイト相分率が増大する。このような２相鋼を高温で保持してフェライト相分率が５０％以上と高くなった状態で常温まで急冷すると、高温時に構成されるフェライト相分率を有する組織を常温で保持することができ、その状態で当該２相鋼に冷間加工によるひずみを付加すると、フェライト中に転位が導入され、その後の加熱でオーステナイト相が増加する温度域に加熱すると、フェライト相に導入された転位を核とした再結晶、相変態により微細なオーステナイト粒が得られる。オーステナイト相が増加する温度は約７００〜１１５０℃の範囲であるため、冷間加工後にこの温度域に加熱すると上記の効果が得られる。上記再結晶熱処理後は組織微細化による強度向上は望めるが、転位強化による効果は再結晶によって消失しているため、両方の強化機構による効果を得るには、再結晶熱処理後に再度冷間加工による転位の導入を行う必要がある。そのため、本発明の冷間圧延方法によって縮径圧延を施した鋼管に前記再結晶熱処理を施した後、再度、前記冷間圧延方法による縮径圧延を１回以上施すことが好ましい。
【００２５】
また、前述した可動転位の固着や時効硬化による降伏強度の向上効果を得るため、上記の再結晶温度域に加熱、冷却後、再度、前記冷間圧延方法による縮径圧延を１回以上施された鋼管を７００℃以下の温度Ｔ１で熱処理することが好ましく、加えてさらに、７００℃以下の温度であって、かつ（Ｔ１＋１５０℃）以上あるいは（Ｔ１−１５０℃）以下の温度Ｔ２で熱処理をすることがより好ましい。
【実施例】
【００２６】
表１に示すＪＩＳ  Ｈ  ４５５３：１９９９規格のニッケル合金棒（素材Ａ：ＮＷ６９８５）、およびＪＩＳ  Ｇ  ４３０３：２０１２規格のステンレス鋼棒（素材Ｂ：ＳＵＳ３２９Ｊ３Ｌ、および素材Ｃ：ＳＵＳ３２９Ｊ４Ｌ）から機械加工により外径５８ｍｍ、肉厚５ｍｍ、長さ２５０ｍｍの素管を採取し、表２に示す条件で縮径圧延を施した。縮径圧延に用いた傾斜圧延機は、傾斜角および交叉角共に０°の場合に入側面角が２．５°、出側面角が３．０°である樽型ロールを有する２ロール型傾斜圧延機または３ロール型傾斜圧延機であり、圧延に際して傾斜角βおよび交叉角γをそれぞれ表２に示す角度に調整し、ロールギャップを５２ｍｍに設定して表２に示す温度、圧延パス数で縮径圧延を行った。なお、比較例（管Ｎｏ．２０）として、内面工具を用いて素材Ｃを拡径しながら肉厚を減じる圧延も行った。
【００２７】
圧延後の金属管（冷間圧延管）について、平均外径と管周方向の肉厚分布および管外面の凹凸量を測定し、縮径率（外径変化量／素管の外径×１００％）および外面凹凸率（外面凹凸の高低差／平均外径×１００％）を求めるとともに、管外表面における焼き付きおよび疵の有無を調べた。さらに、各冷間圧延管から管長手方向の全厚引張試験片を採取し、室温で引張試験を行い、降伏強さＹＳ（０．２％耐力）を求め、素管の降伏強さＹＳｉとの比（ＹＳ／ＹＳｉ×１００％）によって冷間圧延による降伏強度の向上率を評価した。なお、一部の金属管については、引張試験前に５００℃の熱処理を施した。各調査結果を表２に併せて示す。
【００２８】
表２に示す結果から、本発明の冷間圧延方法で冷間圧延された冷間圧延管は、管周方向の偏肉や外面の凹凸が小さく、かつ、焼き付き、外面疵などの発生が無く、素管の降伏強度に比べ高い降伏強度を有することが確認できた。
【００２９】
さらに、素材Ｃについて、本発明の製造方法である縮径圧延後に硬化熱処理１、または硬化熱処理１および硬化熱処理２を実施し、上記と同様に各特性を調査した。この際の縮径圧延および硬化熱処理の条件と各調査結果を表３に示す。表３に示すように、本発明例である管Ｎｏ．２２〜３１はいずれも管周方向の偏肉や外面の凹凸が小さく、かつ、焼き付き、外面疵などの発生が無く、素管の降伏強度に比べ高い降伏強度を有することが確認できた。
【００３０】
さらに、素材Ｃについて、冷間加工後のひずみにより再結晶させ、組織を微細化させるために縮径圧延後、再結晶熱処理を施し、再度縮径圧延を施す、あるいはさらに該縮径圧延後に硬化熱処理を施す本発明の製造方法を実施し、上記と同様に各特性を調査した。この際の縮径圧延、再結晶熱処理、および硬化熱処理の条件と各調査結果を表４に示す。なお、一部の鋼管（管Ｎｏ．３６〜３８）については、縮径圧延前にフェライト相分率を増加させるために１０００〜１２００℃に加熱後急冷する熱処理を行い、フェライト相分率を５０％以上にした。表４に示しように、本発明例である管Ｎｏ．３２〜４２はいずれも管周方向の偏肉や外面の凹凸が小さく、かつ、焼き付き、外面疵などの発生が無く、素管の降伏強度に比べ高い降伏強度を有することが確認できた。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
【表２】
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【００３３】
【表３】
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【００３４】
【表４】
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【符号の説明】
【００３５】
１  素管
２  冷間圧延管
３  圧延ロール
β  傾斜角
γ  交叉角
【図１】
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