(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム製の複数の板状フィンと、各板状フィンに設けられた挿通孔に挿通されるアルミニウム製の冷媒管と、を具備し、
上記冷媒管は、複数に区画された冷媒流路を有する扁平多孔状に形成されると共に、風上側に位置する幅方向の前縁部から風下側に位置する幅方向の後縁部に向かって狭小テーパ状に形成され、
上記挿通孔は、上記冷媒管の前縁部との間に隙間を有する前縁側開口部と、上記冷媒管の後縁部に接触する後縁側開口部と、上記前縁側開口部と上記後縁側開口部を結ぶテーパ部とからなり、
上記冷媒管と上記板状フィンが直接接触する部分と、上記冷媒管と上記板状フィンが上記接着剤を介在して接合する部分と、を具備し、
上記冷媒管の外周面積の５％〜７５％が上記板状フィンと直接接触する部分を有すると共に、上記接着剤と熱伝導性フィラー量の合計値を１００％としたときの熱伝導性フィラー量が５％〜６０％含有しているフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法であって、
上記冷媒管の表面の一方の上記テーパ部を含む一部に熱可塑性樹脂を主成分とする接着剤を塗布した後、上記接着剤を乾燥させる工程と、
上記板状フィンに設けられた挿通孔の前縁側開口部に接するように上記冷媒管を挿通した後、又は挿通と同時に、冷媒管を上記後縁側開口部に接するように押圧して、上記冷媒管の他方の上記テーパ部と板状フィンが直接接触する部分と、上記冷媒管と板状フィンが上記接着剤を介在する接合部分と、を具備した状態で組み付ける工程と、
上記板状フィンと冷媒管の組付け体を、上記接着剤が溶融する温度に加熱して、上記板状フィンの挿通孔内面と上記冷媒管表面の上記接合部に接着剤を充填させる工程と、
上記組付け体を冷却して、上記接着剤を固化させることにより、上記板状フィンと上記冷媒管の上記接合部分を接合する工程と、を備える、
ことを特徴とするフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法。
【請求項２】
アルミニウム製の複数の板状フィンと、各板状フィンに設けられた挿通孔に挿通されるアルミニウム製の冷媒管と、を具備し、
上記冷媒管は、複数に区画された冷媒流路を有する扁平多孔状に形成されると共に、風上側に位置する幅方向の前縁部から風下側に位置する幅方向の後縁部に向かって狭小テーパ状に形成され、
上記挿通孔は、上記冷媒管の前縁部との間に隙間を有する前縁側開口部と、上記冷媒管の後縁部に接触する後縁側開口部と、上記前縁側開口部と上記後縁側開口部を結ぶテーパ部とからなり、
上記冷媒管と上記板状フィンが直接接触する部分と、上記冷媒管と上記板状フィンが上記接着剤を介在して接合する部分と、を具備し、
上記冷媒管の外周面積の５％〜７５％が上記板状フィンと直接接触する部分を有すると共に、上記接着剤と熱伝導性フィラー量の合計値を１００％としたときの熱伝導性フィラー量が５％〜６０％含有しているフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法であって、
上記冷媒管の表面の一方の上記テーパ部を含む一部に２液反応型の接着剤を塗布する工程と、
上記２液反応型の接着剤が固化する前に、上記板状フィンに設けられた挿通孔の前縁側開口部に接するように上記冷媒管を挿通した後、又は挿通と同時に、冷媒管を上記後縁側開口部に接するように押圧して、上記冷媒管の他方の上記テーパ部と板状フィンが直接接触する部分と、上記冷媒管と板状フィンが上記接着剤を介在する接合部分と、を具備した状態で組み付ける工程と、
上記２液反応型の接着剤の固化により、上記板状フィンと上記冷媒管の上記接合部分を接合する工程と、を備える、
ことを特徴とするフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法において、
上記冷媒管の表面に、該冷媒管の長手方向に沿う複数の上記接着剤塗布用の溝が設けられている、ことを特徴とするフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載のフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法において、
上記冷媒管の上記冷媒流路の内面に、熱伝導用の凹凸条が設けられている、ことを特徴とするフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、フィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法に関するもので、更に詳細には、アルミニウム製の板状フィンとアルミニウム製の冷媒管とを接着剤を介して接合してなるフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法に関するものである。ここで、アルミニウムとはアルミニウム合金を含む意味である。
【背景技術】
【０００２】
従来、特にルームエアコン分野においては、伝熱管（冷媒管）に板状フィンを組み付けた構造のフィン・アンド・チューブ型熱交換器が一般的に用いられている。
【０００３】
従来のこの種のフィン・アンド・チューブ型熱交換器として、アルミニウム製のフィンに設けられた円形又は扁平形状の組付け孔に、円形又は扁平形状の冷媒管を組み付けて接着性樹脂からなる接着剤にて固着するものが知られている。
【０００４】
しかし、接着剤の伝熱性能は金属に比べると１／１００〜１／１０００程度とかなり低い。伝熱性能を補うために、従来では、フィンに設けられた円形の孔に、接着性樹脂を塗布した丸形冷媒管を挿通させ、拡管にて組み付け、接着剤で固着するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１において、更に伝熱性能を補うために、冷媒管の管内面に多数の溝を形成したものが使用される。
【０００５】
また、アルミニウム製の扁平多穴管（扁平状冷媒管）の表面及び／又はアルミニウム製のフィンに設けられた組付け孔内面に、熱伝導性フィラー例えばシリカ，アルミナあるいはカーボン等の粉末を含有する接着性樹脂からなる塗布層を形成し、扁平状冷媒管とフィン内面との間の隙間を接着性樹脂で充填して接合するものが知られている（例えば、特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１２−５２７４７号公報
【特許文献２】特開２０１２−７３０１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１に記載のものにおいては、フィンと冷媒管を拡管にて組み付けるため、拡管のための設備や装置が必要となる上、製造工程が増える懸念がある。また、伝熱性を補うために、管内面に多数の溝が形成されているアルミニウム製の冷媒管の場合は、拡管することで溝を形成する凸条部が潰れてしまい、伝熱性能が低下する懸念がある。
【０００８】
一方、特許文献２に記載のものにおいては、接着剤に添加する熱伝導性フィラーの含有量を増やすことにより、伝熱性能を高めることができる。しかし、熱伝導性フィラーの含有量を多くすると、溶融した接着性樹脂の流動性が損なわれてフィンと伝熱管との間に生じている隙間に充填させることが不十分となり、伝熱性能が低下すると共に、接着強度が低下する懸念がある。また、伝熱管の全周に渡って塗布される接着剤（接着性樹脂）中に熱伝導性フィラーを均一に混入させることが難しいため、伝熱管とフィンとの間で均一な熱伝導が行われず、結果的に伝熱性能が低下する懸念がある。
【０００９】
この発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、拡管を不要にして容易に作製できると共に、伝熱性能の向上が図れるフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を達成するために、この発明のフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法は、アルミニウム製の複数の板状フィンと、各板状フィンに設けられた挿通孔に挿通されるアルミニウム製の冷媒管と、を具備し、上記冷媒管は、複数に区画された冷媒流路を有する扁平多孔状に形成されると共に、風上側に位置する幅方向の前縁部から風下側に位置する幅方向の後縁部に向かって狭小テーパ状に形成され、上記挿通孔は、上記冷媒管の前縁部との間に隙間を有する前縁側開口部と、上記冷媒管の後縁部に接触する後縁側開口部と、上記前縁側開口部と上記後縁側開口部を結ぶテーパ部とからなり、上記冷媒管と上記板状フィンが直接接触する部分と、上記冷媒管と上記板状フィンが上記接着剤を介在して接合する部分と、を具備し、上記冷媒管の外周面積の５％〜７５％が上記板状フィンと直接接触する部分を有すると共に、上記接着剤と熱伝導性フィラー量の合計値を１００％としたときの熱伝導性フィラー量が５％〜６０％含有しているフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法であって、上記冷媒管の表面の一方の上記テーパ部を含む一部に熱可塑性樹脂を主成分とする接着剤を塗布した後、上記接着剤を乾燥させる工程と、上記板状フィンに設けられた挿通孔の前縁側開口部に接するように上記冷媒管を挿通した後、又は挿通と同時に、冷媒管を上記後縁側開口部に接するように押圧して、上記冷媒管の他方の上記テーパ部と板状フィンが直接接触する部分と、上記冷媒管と板状フィンが上記接着剤を介在する接合部分と、を具備した状態で組み付ける工程と、上記板状フィンと冷媒管の組付け体を、上記接着剤が溶融する温度に加熱して、上記板状フィンの挿通孔内面と上記冷媒管表面の上記接合部に接着剤を充填させる工程と、上記組付け体を冷却して、上記接着剤を固化させることにより、上記板状フィンと上記冷媒管の上記接合部分を接合する工程と、を備える、ことを特徴とする（請求項１）。
【００１１】
このように構成することにより、板状フィンに設けられた挿通孔への冷媒管の挿通を容易にし、フィンと冷媒管の接触による熱抵抗を減少させて、板状フィンに対する冷媒管の位置決めを容易にすることができる。また、熱可塑性樹脂を主成分とする接着剤を用いてアルミニウム製の板状フィンとアルミニウム製の扁平多孔状冷媒管とを拡管を行うことなく接合することができる。
【００１２】
この発明の別のフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法は、アルミニウム製の複数の板状フィンと、各板状フィンに設けられた挿通孔に挿通されるアルミニウム製の冷媒管と、を具備し、上記冷媒管は、複数に区画された冷媒流路を有する扁平多孔状に形成されると共に、風上側に位置する幅方向の前縁部から風下側に位置する幅方向の後縁部に向かって狭小テーパ状に形成され、上記挿通孔は、上記冷媒管の前縁部との間に隙間を有する前縁側開口部と、上記冷媒管の後縁部に接触する後縁側開口部と、上記前縁側開口部と上記後縁側開口部を結ぶテーパ部とからなり、上記冷媒管と上記板状フィンが直接接触する部分と、上記冷媒管と上記板状フィンが上記接着剤を介在して接合する部分と、を具備し、上記冷媒管の外周面積の５％〜７５％が上記板状フィンと直接接触する部分を有すると共に、上記接着剤と熱伝導性フィラー量の合計値を１００％としたときの熱伝導性フィラー量が５％〜６０％含有しているフィン・アンド・チューブ型熱交換器の製造方法であって、上記冷媒管の表面の一方の上記テーパ部を含む一部に２液反応型の接着剤を塗布する工程と、上記２液反応型の接着剤が固化する前に、上記板状フィンに設けられた挿通孔の前縁側開口部に接するように上記冷媒管を挿通した後、又は挿通と同時に、冷媒管を上記後縁側開口部に接するように押圧して、上記冷媒管の他方の上記テーパ部と板状フィンが直接接触する部分と、上記冷媒管と板状フィンが上記接着剤を介在する接合部分と、を具備した状態で組み付ける工程と、上記２液反応型の接着剤の固化により、上記板状フィンと上記冷媒管の上記接合部分を接合する工程と、を備える、ことを特徴とする（請求項２）。
【００１３】
このように構成することにより、板状フィンに設けられた挿通孔への冷媒管の挿通を容易にし、板状フィンと冷媒管の接触による熱抵抗を減少させて、板状フィンに対する冷媒管の位置決めを容易にすることができる。また、２液反応型の接着剤を用いてアルミニウム製の板状フィンとアルミニウム製の扁平多孔状冷媒管とを拡管を行うことなく接合することができる。
【００１４】
この発明において、冷媒管と板状フィンが直接接触する部分が冷媒管の外周面積の５％〜７５％とした理由は、冷媒管と板状フィンが直接接触する部分が冷媒管の外周面積の５％未満であると、伝熱性能の向上に寄与できず、また、冷媒管の外周面積の７５％を超えると、接着剤の占める面積が少なくなり、接着強度が不十分となるからである。
【００１５】
このように構成することにより、冷媒管と板状フィンの接着強度を維持しつつ、冷媒管と板状フィンの直接接触する部分による伝熱性能を高めることができる。
【００１６】
また、この発明において、接着剤と熱伝導性フィラー量の合計値を１００％としたときの熱伝導性フィラー量が５％〜６０％含有する理由は、熱伝導性フィラーが５％未満であると、伝熱性能の向上に寄与できず、また、伝導性フィラーが６０％を超えると、接着強度が不十分となるからである。
【００１７】
このように構成することにより、冷媒管と板状フィンとを接着剤を介して接合する部分の伝熱性能を高めることができる。
【００１８】
また、この発明において、上記冷媒管の表面に、該冷媒管の長手方向に沿う複数の上記接着剤塗布用の溝を設けるようにしてもよい（請求項３）。
【００１９】
このように構成することにより、溝内に充填された接着剤によって板状フィンと冷媒管とが接着し、冷媒管の溝以外の表面が板状フィンの挿入孔内面に直接接触する。
【００２０】
また、この発明において、上記冷媒管の上記冷媒流路の内面に、熱伝導用の凹凸条を設ける方が好ましい（請求項４）。
【００２１】
このように構成することにより、扁平多孔状の冷媒管は、該冷媒管内に冷媒と接触する複数の熱伝導部を有するので、アルミニウム製の冷媒管の管内熱伝達率を高めることができる。
【発明の効果】
【００２２】
（１）請求項１に記載の発明によれば、板状フィンに設けられた挿通孔への扁平多孔状の冷媒管の挿通を容易にし、板状フィンと扁平多孔状の冷媒管の接触による熱抵抗を減少させて、板状フィンに対する扁平多孔状の冷媒管の位置決めを容易にすることができる。また、熱可塑性樹脂を主成分とする接着剤を用いてアルミニウム製の板状フィンとアルミニウム製の扁平多孔状の冷媒管とを拡管を行うことなく接合することができるので、熱伝達効率の高い熱交換器を容易に作製できる。
【００２３】
（２）請求項２に記載の発明によれば、板状フィンに設けられた挿通孔への扁平多孔状の冷媒管の挿通を容易にし、板状フィンと扁平多孔状の冷媒管の接触による熱抵抗を減少させて、板状フィンに対する扁平多孔状の冷媒管の位置決めを容易にすることができる。また、２液反応型の接着剤を用いてアルミニウム製の板状フィンとアルミニウム製の扁平多孔状の冷媒管とを拡管を行うことなく接合することができるので、熱伝達効率の高い熱交換器を容易に作製できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】この発明に係るフィン・アンド・チューブ型熱交換器の第１実施形態を示す概略斜視図である。
【図２】この発明の第１実施形態における板状フィンと冷媒管の接合状態を示す要部正面図である。
【図３】図２のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。
【図４】第１実施形態における板状フィンと冷媒管を示す分解斜視図である。
【図５】第１実施形態における板状フィンと冷媒管の直接接触部分と接着剤接合部分を示す要部拡大断面図である。
【図６Ａ】第１実施形態における冷媒管の第１変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図６Ｂ】第１実施形態における冷媒管の第２変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図６Ｃ】第１実施形態における冷媒管の第３変形例の接合状態を示す要部正面図（ａ）及び第３変形例の冷媒管の断面図（ｂ）である。
【図６Ｄ】第１実施形態における冷媒管の第４変形例の接合状態を示す要部正面図（ａ）及び第４変形例の冷媒管の断面図（ｂ）である。
【図６Ｅ】第１実施形態における冷媒管の第５変形例の接合状態を示す要部正面図（ａ）及び第５変形例の冷媒管の断面図（ｂ）である。
【図７】この発明に係るフィン・アンド・チューブ型熱交換器の第２実施形態を示す概略斜視図である。
【図８】この発明の第７実施形態における板状フィンと冷媒管の接合状態を示す要部正面図（ａ）及び（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）である。
【図９】第２実施形態における板状フィンと冷媒管を示す分解斜視図である。
【図１０Ａ】第２実施形態における冷媒管の第１変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１０Ｂ】第２実施形態における冷媒管の第２変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１０Ｃ】第２実施形態における冷媒管の第３変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１０Ｄ】第２実施形態における冷媒管の第４変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１０Ｅ】第２実施形態における冷媒管の第５変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１１】この発明に係るフィン・アンド・チューブ型熱交換器の第３実施形態を示す概略斜視図である。
【図１２】この発明の第１３実施形態における板状フィンと冷媒管の接合状態を示す要部正面図である。
【図１３】図１２のIII−III線に沿う断面図である。
【図１４】図１２のIV−IV線に沿う断面図である。
【図１５】第３実施形態における板状フィンと冷媒管を示す分解斜視図である。
【図１６Ａ】第３実施形態における冷媒管の第１変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１６Ｂ】第３実施形態における冷媒管の第２変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１６Ｃ】第３実施形態における冷媒管の第３変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１６Ｄ】第３実施形態における冷媒管の第４変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１６Ｅ】第３実施形態における冷媒管の第５変形例の接合状態を示す要部正面図である。
【図１７】第３実施形態における冷媒管を板状フィンに設けられた挿通孔に挿通する状態を示す横断面図（ａ）及び正面図（ｂ）である。
【図１８】第３実施形態における冷媒管を板状フィンに設けられた挿通孔の後縁側開口部に押圧する状態を示す横断面図（ａ）及び正面図（ｂ）である。
【図１９】フィン・アンド・チューブ型熱交換器を性能評価に使用する状態を示す概略側面図である。
【図２０】接着剤に熱伝導性フィラーを含有させた場合の板状フィンと冷媒管の直接接触率（金属接触率）と放熱性能比との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下に、この発明を実施するための形態について、添付図面に基づいて詳細に説明する。
【００２６】
＜第１実施形態＞
この発明に係るフィン・アンド・チューブ型熱交換器１（以下に熱交換器１という）は、図１ないし図３に示すように、それぞれアルミニウム（アルミニウム合金を含む）製部材からなる、互いに平行に配列された複数の板状フィン２（以下にフィン２という）と、各フィン２に設けられた挿通孔２１に挿通されるアルミニウム製の円形状の冷媒管３とを、冷媒管３の表面の一部に塗布された接着性樹脂からなる接着剤４を介して接合してなる。
【００２７】
この場合、図４に示すように、冷媒管３の表面の略半周に接着剤４が塗布された状態で、フィン２に設けられた挿通孔２１内に挿通されることにより、冷媒管３とフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３とフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７を具備した状態でフィン２と冷媒管３が接合される（図５参照）。
【００２８】
上記冷媒管３とフィン２が直接接触する部分６は、冷媒管３の外周面積の５％〜７５％の範囲とするのが好ましい。その理由は、冷媒管３とフィン２が直接接触する部分６が冷媒管３の外周面積の５％未満であると、伝熱性能の向上に寄与できず、また、冷媒管３の外周面積の７５％を超えると、接着剤４の占める面積が少なくなり、接着強度が不十分となるからである。
【００２９】
また、フィン２には、鉛直方向に沿う２列に適宜等間隔の位置に設けられる円形状の挿通孔２１が互いに千鳥状に設けられている。なお、各挿通孔２１には同一方向に円筒状のカラー部２２が設けられている。この場合、挿通孔２１及びカラー部２２の内径は冷媒管３の外径より僅かに大きく形成されている。
【００３０】
このように形成されるフィン２は、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされたプレコートフィンが好ましい。なお、伝熱を促進させるためにフィン２の板状基部２ａにスリットあるいはルーバー（図示せず）を設けてもよい。
【００３１】
一方、冷媒管３は、断面円形の流路３０を有するアルミニウム製押出形材にて形成されている。
【００３２】
なお、複数のフィン２の挿通孔２１を挿通した冷媒管３の突出側端部同士はエルボ状の接続管５によって接続されている。
【００３３】
＜第１実施形態の変形例＞
上記第１実施形態では、冷媒管３が円形チューブにて形成される場合について説明したが、冷媒管３の形状はこれに限定されるものではなく、別の形状にしてもよい。
【００３４】
例えば、図６Ａに示すように、円筒状の管基部３２の内周面に、熱伝導用の凹凸条３４を設けた冷媒管３Ａとしてもよい（第１変形例）。このように構成することにより、冷媒管３Ａは、該冷媒管３Ａ内に冷媒と接触する複数の熱伝導部を有するので、管内熱伝達率を高めることができ、同径の丸管に比べて熱伝導が向上する。
【００３５】
また、図６Ｂに示すように、円筒状の管基部３２の内方に、該管基部３２の長手方向と直交する断面を区画する熱伝導用の仕切り壁３５を設けた複数の区画された冷媒流路３０を有する冷媒管３Ｂとしてもよい（第２変形例）。このように構成することにより、冷媒管３Ｂは、該冷媒管３Ｂ内に冷媒と接触する複数の仕切り壁３５（熱伝導部）を有するので、管内熱伝達率を高めることができ、同径の丸管に比べて熱伝導が向上する。
【００３６】
また、図６Ｃに示すように、円筒状の管基部３２の外周の表面に、ジグザグ状に該冷媒管３Ｃの長手方向に沿う複数の接着剤塗布用の溝３１を設けた冷媒管３Ｃとしてもよい（第３変形例）。また、図６Ｄに示すように、内外周面がジグザグ状の管基部３３の外周の表面に、該冷媒管３Ｄの長手方向に沿う複数の接着剤塗布用の溝３１を設けると共に、内周全面に凹凸条３４を設けた冷媒管３Ｄとしてもよい（第４変形例）。更には、図６Ｅに示すように、円筒状の管基部３２の外周の表面に、管基部３２の長手方向に沿うジグザグ状の複数の接着剤塗布用の溝３１を設けると共に、管基部３２の内方に、該管基部３２の長手方向と直交する断面を区画する熱伝導用の仕切り壁３５を設けた複数の区画された冷媒流路３０を有する冷媒管３Ｅとしてもよい（第５変形例）。
第２〜第５変形例において、溝３１の形状が三角形であるが、三角形以外の形状、例えば逆台形状にしてもよい。
【００３７】
上記のように構成される冷媒管３Ａ〜３Ｅは、アルミニウム製押出形材にて形成される。なお、第１〜第５変形例において、その他の部分は第１実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００３８】
第３〜第５変形例においても、隣接する溝３１間に位置するフィン２との接触部分は、冷媒管３Ｃ〜３Ｅの外周面積の５％〜７５％の範囲とする方が好ましい。
【００３９】
第３〜第５変形例によれば、冷媒管３Ｃ〜３Ｅの外周面に冷媒管３Ｃ〜３Ｅの長手方向に沿う複数の溝３１が設けられているので、溝３１内に充填された接着剤４によってフィン２と冷媒管３Ｃ〜３Ｅとが接着し、冷媒管３Ｃ〜３Ｅの溝３１以外の表面がフィン２の挿通孔２１及びカラー部２１の内周面に直接接触する。
【００４０】
また、第４，第５変形例によれば、冷媒管３Ｄ，３Ｅの内周面に凹凸条３４あるいは仕切り壁３５が設けられているので、流路３０内を流れる冷媒との接触面積を増やすことができ、伝熱性能の向上が図れる。
【００４１】
＜第２実施形態＞
この発明に係る第２実施形態の熱交換器１Ａは、図７ないし図９に示すように、それぞれアルミニウム（アルミニウム合金を含む）製部材からなる、互いに平行に配列された複数のフィン２と、各フィン２に設けられた扁平楕円形状の挿通孔２１Ａに挿通されるアルミニウム製の扁平多孔状の冷媒管３Ｆとを、冷媒管３Ｆの表面の一部に塗布された接着性樹脂からなる接着剤４を介して接合してなる。
【００４２】
この場合、冷媒管３Ｆは、幅方向の両端が半円弧状で表裏面が平坦状の略扁平楕円形状に形成され、区画壁３６によって複数の流路３０が形成されている。
【００４３】
また、フィン２には、鉛直方向に沿う互いに平行な複数の扁平楕円形状の挿通孔２１Ａが設けられている。なお、各挿通孔２１Ａには同一方向に扁平楕円形状のカラー部２２Ａが設けられている。この場合、挿通孔２１Ａ及びカラー部２２Ａの内径は冷媒管３Ｆの外径より僅かに大きく形成され、挿通孔２１Ａ及びカラー部２２Ａ内に冷媒管３Ｆが挿通された際に幅方向に隙間２３が形成される。
【００４４】
第２実施形態におけるフィン２も、第１実施形態と同様に、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされたプレコートフィンが好ましい。なお、伝熱を促進させるためにフィン２の板状基部２ａにスリットあるいはルーバー（図示せず）を設けてもよい。
【００４５】
また、図８（ａ）に示すように、冷媒管３Ｆの表面の一方の平坦状部を含む略半周に接着剤４が塗布された状態で、フィン２に設けられた挿通孔２１Ａ及びカラー部２２Ａ内に挿通されることにより、冷媒管３Ｆの他方の平坦状部とフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３Ｆとフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７と、隙間２３を具備した状態でフィン２と冷媒管３Ｆが接合される（図８参照）。この場合、冷媒管３Ｆとフィン２が直接接触する部分６は、冷媒管３Ｆの外周面積の５％〜７５％の範囲とするのが好ましい。
【００４６】
なお、複数のフィン２の挿通孔２１Ａ及びカラー部２２Ａを挿通した冷媒管３Ｆの突出側端部同士は断面扁平多孔状のエルボ状接続管５Ａによって接続されている。
【００４７】
＜第２実施形態の変形例＞
上記第２実施形態では、冷媒管３Ｆが扁平多孔状にて形成される場合について説明したが、冷媒管３Ｆの形状はこれに限定されるものではなく、別の形状にしてもよい。
【００４８】
例えば、図１０Ａに示すように、流路３０の内周面に、熱伝導用の凹凸条３４Ａを設けた扁平多孔状の冷媒管３Ｇとしてもよい（第１変形例）。このように構成することにより、冷媒管３Ｇは、該冷媒管３Ｇ内に冷媒と接触する複数の熱伝導部を有するので、管内熱伝達率を高めることができ、冷媒管３Ｆに比べて熱伝導が向上する。
【００４９】
また、図１０Ｂ又は図１０Ｃに示すように、表裏の平坦状部の一方又は双方の外周の表面に、長手方向に沿う互いに平行な複数の接着剤塗布用の溝３１Ａを設けた冷媒管３Ｈ又は３Ｉとしてもよい（第２，３変形例）。また、図１０Ｄ又は図１０Ｅに示すように、表裏の平坦状部の一方又は双方の外周の表面に、長手方向に沿う互いに平行な複数の接着剤塗布用の溝３１Ａを設けると共に、流路３０の内周面に、熱伝導用の凹凸条３４Ａを設けた扁平多孔状の冷媒管３Ｊ，３Ｋとしてもよい（第４，５変形例）。
【００５０】
上記のように構成される冷媒管３Ｆ〜３Ｋは、アルミニウム製押出形材にて形成される。なお、第２実施形態において、その他の部分は第１実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００５１】
第２〜第５変形例においても、隣接する溝３１Ａ間に位置するフィン２との接触部分は、冷媒管３Ｇ〜３Ｋの外周面積の５％〜７５％の範囲とする方が好ましい。
【００５２】
第２〜第５変形例によれば、冷媒管３Ｇ〜３Ｋの外周面に冷媒管３Ｇ〜３Ｋの長手方向に沿う複数の溝３１Ａが設けられているので、溝３１Ａ内に充填された接着剤４によってフィン２と冷媒管３Ｇ〜３Ｋとが接着し、冷媒管３Ｇ〜３Ｋの溝３１Ａ以外の表面がフィン２の挿通孔２１Ａ及びカラー部２１Ａの内周面に直接接触する。
【００５３】
また、第１，４，５変形例によれば、冷媒管３Ｆ，３Ｊ，３Ｋの内周面に凹凸条３４Ａが設けられているので、流路３０Ａ内を流れる冷媒との接触面積を増やすことができ、伝熱性能の向上が図れる。
【００５４】
＜第３実施形態＞
この発明に係る第３実施形態の熱交換器１Ｂは、図１１ないし図１５に示すように、それぞれアルミニウム（アルミニウム合金を含む）製部材からなる、互いに平行に配列された複数のフィン２と、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ｂに挿通されるアルミニウム製のテーパ付き扁平多孔状の冷媒管３Ｌとを、冷媒管３Ｌの表面の一部に塗布された接着性樹脂からなる接着剤４を介して接合してなる。
【００５５】
この場合、冷媒管３Ｌは、アルミニウム製押出形材にて形成されており、風上側に位置する幅方向の前縁部３７から風下側に位置する幅方向の後縁部３８に向かって狭小テーパ状に形成されている。この場合、前縁部３７は大径の半円弧状に形成され、後縁部３８は小径の半円弧状に形成されており、前縁部３７と後縁部３８の間にテーパ部３９が形成されている。
【００５６】
また、冷媒管３Ｌは、該冷媒管３Ｌの長手方向と直交する断面が区画壁３６によって区画された矩形状の複数の同一断面積の流路３０を有している。
【００５７】
一方、フィン２には、鉛直方向に適宜間隔をおいて挿通孔２１Ｂが設けられている。この場合、挿通孔２１Ｂは、冷媒管３Ｌの前縁部３７との間に隙間２３を有する前縁側開口部２４と、冷媒管３Ｌの後縁部３８に接触する後縁側開口部２５と、前縁側開口部２４と後縁側開口部２５を結ぶテーパ部２６とからなる。
【００５８】
なお、前縁側開口部２４は、冷媒管３の半円弧状前縁部３７の半径より大きい半径を有する半円弧状に形成され、後縁側開口部は、冷媒管３の半円弧状後縁部３８の半径より僅かに大きい半径を有する半円弧状に形成されている。また、各挿通孔２１Ｂには同一方向に挿通孔２１Ｂと相似形状のカラー部２２Ｂが設けられている。
【００５９】
このように構成することにより、挿通孔２１Ｂに冷媒管３を挿通するときは、冷媒管３Ｌの前縁部３７を挿通孔２１Ｂの前縁側開口部２４及びカラー部２２Ｂの内面に摺接させるようにして挿通することができる。また、挿通孔２１Ｂに冷媒管３Ｌを挿通した後、冷媒管３Ｌの後縁部３８を挿通孔２１Ｂの後縁側開口部２５に向かって押圧して、後縁部３８を後縁側開口部２５に接触させることができる。なお、冷媒管３の後縁部３８を後縁側開口部２５側に押圧する動作は、挿通孔２１Ｂに冷媒管３を挿通すると同時に行ってもよい。
【００６０】
このように形成されるフィン２は、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされたプレコートフィンが用いられている。
【００６１】
また、図１２及び図１４に示すように、冷媒管３Ｌの表面の一方のテーパ部２６を含む略半周に接着剤４が塗布された状態で、フィン２に設けられた挿通孔２１Ｂ及びカラー部２２Ｂ内に挿通されることにより、冷媒管３Ｌの他方のテーパ部２６とフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３Ｌとフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７と、隙間２３を具備した状態でフィン２と冷媒管３Ｌが接合される。この場合、冷媒管３Ｌとフィン２が直接接触する部分６は、冷媒管３Ｌの外周面積の５％〜７５％の範囲とするのが好ましい。
【００６２】
なお、複数のフィン２の挿通孔２１Ｂ及びカラー部２２Ｂを挿通した冷媒管３Ｌの突出側端部同士は断面がテーパ付き扁平多孔状のエルボ状接続管５Ｂによって接続されている。
【００６３】
＜第３実施形態の変形例＞
上記第３実施形態では、冷媒管３Ｌがテーパ付き扁平多孔状にて形成される場合について説明したが、冷媒管３Ｌの形状はこれに限定されるものではなく、別の形状にしてもよい。
【００６４】
例えば、図１６Ａに示すように、流路３０の内周面に、熱伝導用の凹凸条３４Ａを設けたテーパ付き扁平多孔状の冷媒管３Ｍとしてもよい（第１変形例）。このように構成することにより、冷媒管３Ｍは、該冷媒管３Ｍ内に冷媒と接触する複数の熱伝導部を有するので、管内熱伝達率を高めることができ、冷媒管３Ｌに比べて熱伝導が向上する。
【００６５】
また、図１６Ｂ又は図１６Ｃに示すように、表裏のテーパ部２６の一方又は双方の外周の表面に、長手方向に沿う互いに平行な複数の接着剤塗布用の溝３１Ａを設けたテーパ付き扁平多孔状の冷媒管３Ｎ又は３Ｐとしてもよい（第２，３変形例）。また、図１６Ｄ又は図１６Ｅに示すように、表裏のテーパ部２６の一方又は双方の外周の表面に、長手方向に沿う互いに平行な複数の接着剤塗布用の溝３１Ａを設けると共に、流路３０の内周面に、熱伝導用の凹凸条３４Ａを設けたテーパ付き扁平多孔状の冷媒管３Ｑ，３Ｒとしてもよい（第４，５変形例）。
【００６６】
上記のように構成される冷媒管３Ｌ〜３Ｎ，３Ｐ〜３Ｒは、アルミニウム製押出形材にて形成される。なお、第３実施形態において、その他の部分は第１実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００６７】
第２〜第５変形例においても、隣接する溝３１Ａ間に位置するフィン２との接触部分は、冷媒管３Ｎ，３Ｐ〜３Ｒの外周面積の５％〜７５％の範囲とする方が好ましい。
【００６８】
第２〜第５変形例によれば、冷媒管３Ｎ，３Ｐ〜３Ｒの外周面に冷媒管３Ｎ，３Ｐ〜３Ｒの長手方向に沿う複数の溝３１Ａが設けられているので、溝３１Ａ内に充填された接着剤４によってフィン２と冷媒管３Ｎ，３Ｐ〜３Ｒとが接着し、冷媒管３Ｎ，３Ｐ〜３Ｒの溝３１Ａ以外の表面がフィン２の挿通孔２１Ｂ及びカラー部２１Ｂの内周面に直接接触する。
【００６９】
また、第１，４，５変形例によれば、冷媒管３Ｍ，３Ｑ，３Ｒの内周面に凹凸条３４Ａが設けられているので、流路３０Ａ内を流れる冷媒との接触面積を増やすことができ、伝熱性能の向上が図れる。
【００７０】
＜第４実施形態＞
第４実施形態は、冷媒管３，３Ａ〜３Ｎ，３Ｐ〜３Ｒとフィン２の接合部分７に伝熱性能の向上を図れるようにした場合である。すなわち、接着剤４中に熱伝導性フィラーを混入して、冷媒管３とフィン２の接合部分７に伝熱性能をもたせるようにした場合である。
【００７１】
この場合、熱伝導性フィラーには、例えばシリカ，アルミナ，アルミニウム，窒化アルミ，窒化ホウ素，ダイアモンド等の粉末を使用することができる。
【００７２】
接着剤４中の熱伝導性フィラーの含有量は、接着剤４と熱伝導性フィラー量の合計値を１００％としたときの熱伝導性フィラー量が５％〜６０％含有しているのが好ましい。その理由は、熱伝導性フィラーが５％未満であると、伝熱性能の向上に寄与できず、また、伝導性フィラーが６０％を超えると、接着強度が不十分となるからである。
【００７３】
このように構成することにより、冷媒管と板状フィンとを接着剤を介して接合する部分の伝熱性能を高めることができる。
【００７４】
次に、この発明に係る熱交換器１，１Ａ，１Ｂの製造方法について説明する。ここでは、第１実施形態の冷媒管３，第２実施形態の冷媒管３Ｆ，第３実施形態の冷媒管３Ｌを代表して説明する。
【００７５】
＜製造方法１＞
まず、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされた所定の寸法のアルミニウム製板材をプレス加工によって挿通孔２１とカラー部２２を有する複数のフィン２を用意する。
【００７６】
一方、押出成形された冷媒管３の表面の略半周部分に熱可塑性樹脂を主成分とするエポキシ系の接着剤４を、公知のスプレー式あるいはローラー式等を用いて塗布する。接着剤４を塗布した後、冷媒管３を、例えば、５０℃以上で５分以上加熱して乾燥する（塗布・乾燥工程）。このように接着剤４を塗布した後、乾燥した冷媒管３を準備する。
【００７７】
次に、複数のフィン２を、各フィン２に設けられた挿通孔２１及びカラー部２２が合致した状態で所定の間隔をおいて積層して、図示しない固定具によって固定する。そして、各フィン２に設けられた挿通孔２１及びカラー部２２に冷媒管３を挿通して組み付ける（組付け工程）。この状態で、冷媒管３とフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３とフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７を具備した状態でフィン２と冷媒管３が組み付けられる（図５参照）。
【００７８】
次に、フィン２と冷媒管３の組付け体を、接着剤４が溶融する温度、例えば、１００℃以上で５分以上加熱して、フィン２の挿通孔内面と冷媒管表面の接合部分７に接着剤４を充填させる（接着剤充填工程）。
【００７９】
次いで、組付け体を冷却して、接着剤４を固化させることにより、フィン２と冷媒管３を接合（接合工程）して、熱交換器１を作製する。
【００８０】
この製造方法によれば、拡管が不要のため、拡管のための装置や設備が必要でない上、少ない工程で熱交換器１を容易に作製することができる。
【００８１】
＜製造方法２＞
まず、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされた所定の寸法のアルミニウム製板材をプレス加工によって挿通孔２１とカラー部２２を有する複数のフィン２を用意する。
【００８２】
複数のフィン２を、各フィン２に設けられた挿通孔２１及びカラー部２２が合致した状態で所定の間隔をおいて積層して、図示しない固定具によって固定する。
【００８３】
一方、押出成形された冷媒管３の表面の略半周部分にエポキシ系の２液反応型接着剤４を、公知のスプレー式を用いて塗布する（塗布工程）。
【００８４】
そして、２液反応型の接着剤が固化する前に、各フィン２に設けられた挿通孔２１及びカラー部２２に冷媒管３を挿通して組み付ける（組付け工程）。この状態で、冷媒管３とフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３とフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７を具備した状態でフィン２と冷媒管３が組み付けられる（図５参照）。
【００８５】
その後、２液反応型の接着剤４の固化により、フィン２と冷媒管３を接合（接合工程）して、熱交換器１を作製する。
【００８６】
この製造方法２によれば、接着剤を溶融、冷却する必要がないので、製造方法１の効果に加えて、更に少ない工程で熱交換器１を容易に作製することができる。
【００８７】
＜製造方法３＞
まず、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされた所定の寸法のアルミニウム製板材をプレス加工によって挿通孔２１Ａとカラー部２２Ａを有する複数のフィン２を用意する。
【００８８】
一方、押出成形された扁平多孔状の冷媒管３Ｆの表面の一方の平坦状部を含む略半周に熱可塑性樹脂を主成分とするエポキシ系の接着剤４を、公知のスプレー式あるいはローラー式等を用いて塗布する。接着剤４を塗布した後、冷媒管３Ｆを、例えば、５０℃以上で５分以上加熱して乾燥する（塗布・乾燥工程）。このように接着剤４を塗布した後、乾燥した冷媒管３Ｆを準備する。
【００８９】
次に、複数のフィン２を、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ａ及びカラー部２２Ａが合致した状態で所定の間隔をおいて積層して、図示しない固定具によって固定する。そして、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ａ及びカラー部２２Ａに冷媒管３Ｆを挿通して組み付ける（組付け工程）。この状態で、冷媒管３Ｆとフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３Ｆとフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７と、隙間２３を具備した状態でフィン２と冷媒管３Ｆが組み付けられる（図８（ａ）参照）。
【００９０】
次に、フィン２と冷媒管３Ｆの組付け体を、接着剤４が溶融する温度、例えば、１００℃以上で５分以上加熱して、フィン２の挿通孔内面と冷媒管表面の接合部分７に接着剤４を充填させる（接着剤充填工程）。
【００９１】
次いで、組付け体を冷却して、接着剤４を固化させることにより、フィン２と冷媒管３Ｆを接合（接合工程）して、熱交換器１Ａを作製する。
【００９２】
この製造方法によれば、拡管が不要のため、拡管のための装置や設備が必要でない上、少ない工程で熱交換器１Ａを容易に作製することができる。
【００９３】
＜製造方法４＞
まず、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされた所定の寸法のアルミニウム製板材をプレス加工によって挿通孔２１Ａとカラー部２２Ａを有する複数のフィン２を用意する。
【００９４】
複数のフィン２を、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ａ及びカラー部２２Ａが合致した状態で所定の間隔をおいて積層して、図示しない固定具によって固定する。
【００９５】
一方、押出成形された冷媒管３Ｆの表面の一方の平坦状部を含む略半周部分にエポキシ系の２液反応型接着剤４を、公知のスプレー式を用いて塗布する（塗布工程）。
【００９６】
そして、２液反応型の接着剤が固化する前に、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ａ及びカラー部２２Ａに冷媒管３Ｆを挿通して組み付ける（組付け工程）。この状態で、冷媒管３Ｆとフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３Ｆとフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７と、隙間２３を具備した状態でフィン２と冷媒管３が組み付けられる（図８（ａ）参照）。
【００９７】
その後、２液反応型の接着剤４の固化により、フィン２と冷媒管３Ｆを接合（接合工程）して、熱交換器１Ａを作製する。
【００９８】
この製造方法４によれば、接着剤を溶融、冷却する必要がないので、製造方法３の効果に加えて、更に少ない工程で熱交換器１を容易に作製することができる。
【００９９】
＜製造方法５＞
まず、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされた所定の寸法のアルミニウム製板材をプレス加工によって挿通孔２１Ｂとカラー部２２Ｂを有する複数のフィン２を用意する。
【０１００】
一方、押出成形されたテーパ付き扁平多孔状の冷媒管３Ｌの表面の一方のテーパ部２６を含む略半周に熱可塑性樹脂を主成分とするエポキシ系の接着剤４を、公知のスプレー式あるいはローラー式等を用いて塗布する。接着剤４を塗布した後、冷媒管３Ｌを乾燥する（塗布・乾燥工程）。このように接着剤４を塗布した後、乾燥した冷媒管３Ｌを準備する。
【０１０１】
次に、複数のフィン２を、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ｂ及びカラー部２２Ｂが合致した状態で所定の間隔をおいて積層して、図示しない固定具によって固定する。そして、図１７に示すように、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ｂ及びカラー部２２Ｂの前縁側開口部２４に接するように冷媒管３Ｌを挿通した後、又は挿通と同時に、図１８に示すように、冷媒管３Ｌの後縁部３８を挿通孔２１Ｂの後縁側開口部２５に接するように押圧して組み付ける（組付け工程）。この状態で、冷媒管３Ｌの他方のテーパ部２６とフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３Ｌとフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７と、隙間２３を具備した状態でフィン２と冷媒管３Ｌが接合される（図１２及び図１４参照）。
【０１０２】
次に、フィン２と冷媒管３Ｌの組付け体を、接着剤４が溶融する温度に加熱して、フィン２の挿通孔２１Ｂ及びカラー部２２Ｂの内面と冷媒管表面の接合部分７に接着剤４を充填させる（接着剤充填工程）。
【０１０３】
次いで、組付け体を冷却して、接着剤４を固化させることにより、フィン２と冷媒管３Ｌを接合（接合工程）して、熱交換器１Ｂを作製する。
【０１０４】
この製造方法５によれば、フィン２に設けられた挿通孔２１Ｂへの冷媒管３Ｌの挿通を容易にし、フィン２と冷媒管３Ｌの接触による熱抵抗を減少させて、フィン２に対する冷媒管３Ｌの位置決めを容易にすることができる。また、拡管が不要のため、拡管のための装置や設備が必要でない上、少ない工程で熱交換器１Ｂを容易に作製することができる。
【０１０５】
＜製造方法６＞
まず、アルミニウム製素材の表面に親水性あるいは撥水性、及び耐食性を有する樹脂製皮膜がコーティングされた所定の寸法のアルミニウム製板材をプレス加工によって挿通孔２１Ｂとカラー部２２Ｂを有する複数のフィン２を用意する。
【０１０６】
複数のフィン２を、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ｂ及びカラー部２２Ｂが合致した状態で所定の間隔をおいて積層して、図示しない固定具によって固定する。
【０１０７】
一方、押出成形された冷媒管３Ｌの表面の一方のテーパ部２６を含む略半周にエポキシ系の２液反応型接着剤４を、公知のスプレー式を用いて塗布する（塗布工程）。
【０１０８】
そして、２液反応型の接着剤が固化する前に、図１７に示すように、各フィン２に設けられた挿通孔２１Ｂ及びカラー部２２Ｂの前縁側開口部２４に接するように冷媒管３Ｌを挿通した後、又は挿通と同時に、図１８に示すように、冷媒管３Ｌの後縁部３８を挿通孔２１Ｂの後縁側開口部２５に接するように押圧して組み付ける（組付け工程）。この状態で、冷媒管３Ｌの他方のテーパ部２６とフィン２が直接接触する部分６と、冷媒管３Ｌとフィン２が接着剤４を介在する部分すなわち接合部分７と、隙間２３を具備した状態でフィン２と冷媒管３Ｌが接合される（図１２及び図１４参照）。
【０１０９】
その後、２液反応型の接着剤４の固化により、フィン２と冷媒管３Ｌを接合（接合工程）して、熱交換器１Ｂを作製する。
【０１１０】
この製造方法６によれば、フィン２に設けられた挿通孔２１Ｂへの冷媒管３Ｌの挿通を容易にし、フィン２と冷媒管３Ｌの接触による熱抵抗を減少させて、フィン２に対する冷媒管３Ｌの位置決めを容易にすることができる。また、接着剤４を溶融、冷却する必要がないので、製造方法５の効果に加えて、更に少ない工程で熱交換器１を容易に作製することができる。
【実施例】
【０１１１】
次に、フィン・アンド・チューブ型熱交換器を用いて、フィンと冷媒管の直接接触率（金属接触率）と放熱性能比との関係の評価試験について説明する。
【０１１２】
＜評価実験用フィン・アンド・チューブ型熱交換器＞
サイズ：幅１００ｍｍ×高さ１２３ｍｍ×奥行き２２ｍｍ
冷媒管：直径９．５ｍｍ×肉厚０．６ｍｍ  ５本
フィン：板厚０．２ｍｍ×６０枚  フィンピッチ１．５ｍｍ
【０１１３】
＜試験条件＞
循環液：温水（純水）
温水と空気の温度差：３０℃
【０１１４】
＜放熱量算出式＞
Ｑw＝Ｃpw×ｙw×Ｆw×（θwi−θwo）
ここで、Ｑw：温水放熱量（Ｗ）、Ｃpw：温水の定圧比熱｛ｋJ/（kg・℃)｝
ｙw：温水の比重量（kg／ｍ３）、Ｆw：流量（ｍ３／ｈ）
θwi：温水の入側温度（℃）、θwo：温水の出側温度（℃）である。
【０１１５】
上記熱交換器を図１９に示すように設置して、上記条件と放熱量算出式に基づいてフィン２と冷媒管３の直接接触率（金属接触率）を０％，５％〜８０％に変えて、放熱性能比を調べたところ、全面を接着剤４で接合した接触率０％の比較例の放熱性能比が１００％に対して、表１に示すような結果が得られた。
【表１】
0006384723.tif 000002
【０１１６】
なお、表１において、放熱性能について、評価「〇」は、比較例１の超えるものを示し、評価「×」は、比較例１の超えないものを示す。また、接着性について、評価「〇」は、比較例１と同等の作業性及び接着強度のものを示し、評価「△」は、比較例１に比べ作業性又は接着強度が劣るものを示し、評価「×」は、比較例１に比べ作業性及び接着強度が劣るものを示す。
【０１１７】
上記評価試験の結果、直接接触率０％の比較例１の放熱性能比が１００％に比べて、実施例１の直接接触率７０％，実施例２の直接接触率５０％，実施例３の直接接触率２５％，実施例４の直接接触率１０％，実施例５の直接接触率５％のものはいずれも放熱性能比が１００％を超えた値を示し放熱性能比が良好であった。
【０１１８】
なお、直接接触率が５％未満であると、十分な放熱性能比がえられない。また、直接接触率が７５％より多くなる比較例２（直接接触率８０％）のような場合は放熱性能比も高くなるが、接触率が７５％を超えると、接合面積が小さいため、接着強度が低下する。
【０１１９】
上記より、直接接触率５％〜７５％の範囲とすることにより、十分な放熱性能比が得られることが判った。
【０１２０】
次に、接着剤４に熱伝導性フィラー（以下にフィラーという）を含有した場合の直接接触率と放熱性能比との関係を調べるための評価試験を行ったところ、図２１及び表１に示すような結果が得られた。ここで、フィラーの含有率とは、接着剤４とフィラー量の合計値を１００％としたときのフィラー量の値をいう。なお、フィラーには、例えばシリカ，アルミナ，アルミニウム，窒化アルミ，窒化ホウ素，ダイアモンド等の粉末を使用することができる。
【０１２１】
上記評価試験の結果、フィラー含有率５％の実施例６（直接接触率７５％），実施例７（直接接触率５０％），実施例８（直接接触率５％）と、フィラー含有率３０％の実施例９（直接接触率７５％），実施例１０（直接接触率５０％），実施例１１（直接接触率５％）と、フィラー含有率６０％の実施例１２（直接接触率７５％），実施例１３（直接接触率５０％），実施例１４（直接接触率５％）のものは、いずれも放熱性能比及び接着性の評価が「〇」であった。これに対して、フィラー含有率７０％の比較例３（直接接触率５％）のものは添加フィラーが多く、接着剤の樹脂分がすくないため、安定した塗布が困難であった。
【０１２２】
上記より、直接接触率５％〜７５％の範囲において、接着剤４と熱伝導性フィラー量の合計値を１００％としたときの熱伝導性フィラー量が５％〜６０％含有しているのが好ましい。
【符号の説明】
【０１２３】
１，１Ａ，１Ｂ  熱交換器
２  フィン
３，３Ａ〜３Ｅ  円形状冷媒管
３Ｆ〜３Ｍ  扁平多孔状冷媒管
３Ｎ，３Ｐ〜３Ｒ  テーパ付き扁平多孔状冷媒管
４  接着剤
６  直接接触する部分
７  接合部分
２１，２１Ａ，２１Ｂ  挿通孔
２２，２２Ａ，２２Ｂ  カラー部
２３  隙間
２４  前縁側開口部
２５  後縁側開口部
２６  テーパ部
３０  流路
３１，３１Ａ  溝
３２，３３  管基部
３４  内周凹凸条
３５  仕切り壁
３６  区画壁
３７  前縁部
３８  後縁部
３９  テーパ部
【図１】
0006384723.tif 000003
【図２】
0006384723.tif 000004
【図３】
0006384723.tif 000005
【図４】
0006384723.tif 000006
【図５】
0006384723.tif 000007
【図６Ａ】
0006384723.tif 000008
【図６Ｂ】
0006384723.tif 000009
【図６Ｃ】
0006384723.tif 000010
【図６Ｄ】
0006384723.tif 000011
【図６Ｅ】
0006384723.tif 000012
【図７】
0006384723.tif 000013
【図８】
0006384723.tif 000014
【図９】
0006384723.tif 000015
【図１０Ａ】
0006384723.tif 000016
【図１０Ｂ】
0006384723.tif 000017
【図１０Ｃ】
0006384723.tif 000018
【図１０Ｄ】
0006384723.tif 000019
【図１０Ｅ】
0006384723.tif 000020
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１６Ｃ】
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【図１６Ｄ】
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【図１６Ｅ】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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