(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状ダイから筒状に押出されたポリスチレン系樹脂発泡体の内面を融着させて得られる厚み５〜２０ｍｍ、見掛け全体密度０．０２〜０．０７ｇ／ｃｍ３のポリスチレン系樹脂押出発泡板であって、
該ポリスチレン系樹脂押出発泡板は輻射抑制剤をポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．３〜１５質量部含み、
発泡板の表層部の見掛け密度が０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３であると共に、発泡板の見掛け全体密度に対する表層部の見掛け密度の比が２．５以上であり、発泡板の厚み方向の平均気泡径が６０〜２００μｍであると共に、発泡板の厚み方向の平均気泡径に対する表層部の厚み方向の平均気泡径の比が０．４〜１であり、発泡板の水平方向の平均気泡径（ＤＨ）に対する厚み方向の平均気泡径（ＤＴ）の比である気泡変形率（ＤＴ／ＤＨ）が０．４〜０．８であることを特徴とするポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【請求項２】
前記輻射抑制剤として、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対してカーボン系輻射抑制剤を０．３〜２質量部含むことを特徴とする請求項１に記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【請求項３】
前記カーボン系輻射抑制剤がグラファイト及び／又はカーボンブラックであることを特徴とする請求項２に記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【請求項４】
前記ポリスチレン系樹脂押出発泡板の見掛け全体密度に対する前記表層部の見掛け密度の比が３．０〜４．５であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【請求項５】
前記ポリスチレン系樹脂押出発泡板の表層部の見掛け密度が０．２０〜０．３５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【請求項６】
前記ポリスチレン系樹脂押出発泡板の厚みの標準偏差が０．４ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から５のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚み精度に優れると共に、断熱性能に優れ、特に自動販売機や建材等の断熱材等として好適なポリスチレン系樹脂押出発泡板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリスチレン系樹脂押出発泡板は、良好な施工性や断熱特性から、例えば構造物の断熱材として用いられている。このような押出発泡板は、一般的に、押出機等を用いてポリスチレン系物を加熱溶融し、ついで発泡剤を添加して所定の樹脂温度に冷却し、押出機先端に付設されたスリット形状等のフラットダイから低圧域に押し出すことで発泡させながら、ダイに接続された賦形装置等により板状に賦形することにより製造されている（ＸＰＳ法）。
【０００３】
また、近年、住宅、建築物等の省エネルギー化の要求が高まっており、発泡体の更なる高断熱化のために、グラファイトや酸化チタン等の輻射抑制剤を添加した押出発泡板が知られている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００４】
一方、自動販売機等の断熱材や仕切り板等に用いられる、厚さ５〜２０ｍｍの比較的厚みの薄い発泡板においても、省エネルギー化のために高断熱性能を有するものが望まれている。
【０００５】
しかしながら、上記したＸＰＳ法により発泡板を製造する場合、発泡板の厚みが薄くなるほど、押出機先端に設置されたフラットダイから押し出された樹脂が３次元的に発泡することに起因する発泡板の厚み精度の低下や、フラットダイ内部の圧力保持が困難なことに起因する発泡板の表面外観の低下が生じやすくなっていた。
【０００６】
また、発泡板の断熱性を高めるために、発泡板の気泡を細かくすることや、気泡形状を扁平にすることが好ましいが、上記したＸＰＳ法では、発泡板の厚みが薄くなるほど、発泡板の気泡を細かくすることや、気泡形状を扁平にすることが困難であった。さらに、上記したＸＰＳ法によりグラファイトや酸化チタン等の輻射抑制剤を添加した発泡板を製造する場合、発泡板の厚みが薄くなるほど、上記した厚み精度や表面外観の低下がより顕著となると共に、発泡板の気泡を細かくすることや、気泡形状を扁平にすることがより困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００９−２５６４２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そのため、従来、厚さ５〜２０ｍｍの発泡板を製造する場合には、目的とする厚みよりも厚い発泡板をＸＰＳ法により製造し、その表面層を削ることで目的とする厚みの発泡板を得る方法が用いられてきた。しかしながら、この方法は切削工程が必要であるため、生産性に関してさらなる改善の余地があった。
【０００９】
また、自動販売機等の断熱材として発泡板を用いる場合、発泡板の損傷を防止するために、発泡体の表面にＰＥＴフィルム等を貼り合わせることがある。しかし、上記のように表面層が削りとられた押出発泡板は、スキン層と呼ばれる板状に成形する際に形成された密度の高い表面層が存在しないため、表面平滑性が低く、接着剤等でＰＥＴフィルムを貼り合わせる際に加工性が低下するおそれがあった。
【００１０】
断熱材として表層密度が高い発泡板を用いることで、ＰＥＴフィルム等を使用していない場合でも発泡板が損傷しにくくなるため、この点からも、断熱性能に優れ、高い表層密度を有する発泡板が望まれている。
【００１１】
本発明は、上述した背景技術が有する課題に鑑みなされたものであって、厚み精度に優れると共に、断熱性能に優れたポリスチレン系樹脂押出発泡板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、以下に記載の新規なポリスチレン系樹脂押出発泡板を提供する。
＜１＞環状ダイから筒状に押出されたポリスチレン系樹脂発泡体の内面を融着させて得られる厚み５〜２０ｍｍ、見掛け全体密度０．０２〜０．０７ｇ／ｃｍ３のポリスチレン系樹脂押出発泡板であって、該ポリスチレン系樹脂押出発泡板は輻射抑制剤をポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．３〜１５質量部含み、発泡板の表層部の見掛け密度が０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３であると共に、発泡板の見掛け全体密度に対する表層部の見掛け密度の比が２．５以上であり、発泡板の厚み方向の平均気泡径が６０〜２００μｍであると共に、発泡板の厚み方向の平均気泡径に対する表層部の厚み方向の平均気泡径の比が０．４〜１であり、発泡板の水平方向の平均気泡径（ＤＨ）に対する厚み方向の平均気泡径（ＤＴ）の比である気泡変形率（ＤＴ／ＤＨ）が０．４〜０．８であることを特徴とするポリスチレン系樹脂押出発泡板。
＜２＞前記輻射抑制剤としてカーボン系輻射抑制剤をポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．３〜２質量部含む＜１＞に記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
＜３＞前記カーボン系輻射抑制剤がグラファイト及び／又はカーボンブラックである＜２＞に記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
＜４＞前記ポリスチレン系樹脂押出発泡板の見掛け全体密度に対する前記表層部の見掛け密度の比が３．０〜４．５である＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
＜５＞前記ポリスチレン系樹脂押出発泡板の表層部の見掛け密度が０．２０〜０．３５ｇ／ｃｍ３である＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
＜６＞前記ポリスチレン系樹脂押出発泡板の厚みの標準偏差が０．４ｍｍ以下である＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のポリスチレン系樹脂押出発泡板は、輻射抑制剤が含まれていることで断熱性に優れると共に、貼り合わせにより得られ厚み精度に優れるため、自動販売機等の断熱材として好適に用いられるものである。
【００１４】
また、表層部の密度を高めることで、発泡板の断熱性をより高めることができる。
【００１５】
さらに、発泡板の表層部の厚み方向の平均気泡径や表層部の厚み方向の平均気泡径と発泡板の厚み方向の平均気泡径との比を特定の範囲とすることで、発泡板の断熱性をさらに高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の発泡板の製造方法に用いられる製造装置のダイを含む主要部の概略断面図である。
【図２】図１のＡで示す環状ダイスリップ付近の部分拡大断面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明のポリスチレン系樹脂押出発泡板について詳細に説明する。
【００１８】
本発明のポリスチレン系樹脂押出発泡板（以下、単に発泡板と略称する）は、円筒状に押出発泡させた筒状発泡体を押圧ロールなどの間に通過させることにより、発泡体内面を融着させる、いわゆる貼り合わせ方式により製造されるものである。
（厚み）
本発明の発泡板の厚みは５〜２０ｍｍ、好ましくは８〜２０ｍｍである。発泡板の厚みが薄すぎると十分な断熱性能を発現できない場合があり、厚みが厚すぎると施工性や加工性が劣る場合がある。発泡板の厚みの測定方法は、発泡板の押出方向に対して直角で幅方向の全幅にわたって、１ｃｍ間隔に厚み方向の寸法をノギス等により測定する。得られた値の算術平均値を発泡板の厚みとする。
（厚みの標準偏差）
また、発泡板の厚みの標準偏差は０．４ｍｍ以下、好ましくは０．３５ｍｍ以下、より好ましくは０．３ｍｍ以下である。厚みの標準偏差を上記の条件とすることにより、厚み精度に優れた発泡板とすることができる。なお、本発明の発泡板の厚みの標準偏差の算出方法は、発泡板の押出方向に対して直角な幅方向の全幅にわたって、１ｃｍ間隔に厚み方向の寸法をノギス等より測定し、得られた値を用いて発泡板厚みの標準偏差を算出する。
（見掛け密度）
本発明の発泡板の見掛け全体密度は０．０２〜０．０７ｇ／ｃｍ３である。見掛け全体密度が０．０２ｇ／ｃｍ３未満であると、曲げ強度、圧縮強度等の機械的諸物性が劣る場合があり、見掛け全体密度が０．０７ｇ／ｃｍ３を超えると、施工性や加工性、断熱性が劣る場合がある。なお、本発明における見掛け全体密度とは、ＪＩＳ  Ｋ７２２２（２００５）に基づいて測定される見掛け全体密度を意味する。
（表層部の見掛け密度）
本発明の発泡板の表層部の見掛け密度は０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．２０〜０．３５ｇ／ｃｍ３である。表層部の見掛け密度を高めることで、表層部における輻射抑制剤の単位体積あたりの存在量を多くできるため、発泡板の断熱性をより高めることができると考えられる。また、このように表層部の見掛け密度が高くなるように製造された発泡板は、表面平滑性に優れたものとなる。表層部の見掛け密度が０．１５ｇ／ｃｍ３未満であると、表層部における輻射抑制剤の単位体積あたりの存在量が少なくなるため、断熱性の観点から好ましくない。また、発泡板表面の圧縮強度や発泡板の曲げ物性、表面平滑性が劣る場合がある。一方、表層部の見掛け密度が０．３５ｇ／ｃｍ３を超えると、樹脂の熱伝導が大きくなることにより、十分な断熱性が発現できず、また、軽量性の観点からも好ましくなく、発泡板を製造すること自体困難となる場合がある。
【００１９】
なお、本発明における表層部の見掛け密度とは、発泡板の厚み方向における表面から２００μｍ深さまでの部分の見掛け密度を意味し、以下の方法により測定することができる。まず、発泡板からＴＤ方向（発泡板の押出方向に対して直角な幅方向）に２０ｍｍ、ＭＤ方向（発泡板の押出方向）に５ｍｍ、厚みが発泡板厚みの短冊状の発泡体を切り出す。次に、該発泡体の表面から深さ２００μｍまでの部分をスライスして、縦（ＴＤ方向）２０ｍｍ、横（ＭＤ方向）５ｍｍ、厚み２００μｍのスキン層を含む表層部分の試験片を得る。この手順に従って、測定しようとする発泡板の測定対象となる面において１０個以上の試験片を得る。得られた各試験片について、各々の質量（ｇ）を測定し、試験片の外形寸法（ｃｍ）から算出される体積（ｃｍ３）にて除すことにより、各試験片の表層部分の見掛け密度を算出する。そして、１０個以上の試験片の表層部分の見掛け密度の算術平均値をもって、発泡板の表層部の見掛け密度とする。
（見掛け全体密度に対する表層部の見掛け密度の比）
本発明の発泡板において、発泡板の見掛け全体密度に対する表層部の見掛け密度の比は２．５以上、好ましくは３．０〜４．５である。発泡板の見掛け全体密度に対する表層部の見掛け密度の比を上記範囲とすることにより、表面性に優れた発泡板を製造しやすくなると共に、断熱性により優れた発泡板とすることができる。
（厚み方向の平均気泡径）
本発明の発泡板において、発泡板の厚み方向の平均気泡径は６０〜２００μｍ、好ましくは８０〜２００μｍである。発泡板の厚み方向の平均気泡径が６０μｍ未満であると、発泡板を製造しにくくなる場合があり、２００μｍを超えると断熱性が効果的に向上しない場合がある。なお、本発明における厚み方向の平均気泡径とは、発泡板全体の厚み方向の平均気泡径を意味する。
（厚み方向の平均気泡径（ＤＴ：ｍｍ）の測定）
発泡板の厚み方向の平均気泡径（ＤＴ：ｍｍ）は、以下の方法により測定することができる。まず、発泡板の幅方向垂直断面（発泡板の押出方向と直交する垂直断面）をマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ「ＶＨＸ−９００」）等を用いてモニターに拡大投影する。投影画像上で、幅方向垂直断面の厚み方向に、全厚みに亘る線分を引き、各々の線分と該線分と交差する気泡について、投影画像の拡大率を考慮した垂直フェレ径（発泡板の幅方向に対して垂直方向のフェレ径）を計測する。この際、発泡板の中央部及び両端部の計３箇所において撮影した幅方向垂直断面の投影画像からそれぞれの平均垂直フェレ径を計測し、計測した３箇所の平均垂直フェレ径の算術平均値を発泡板の厚み方向の平均気泡径（ＤＴ：ｍｍ）とする。
（表層部の厚み方向の平均気泡径）
本発明の発泡板における、表層部の厚み方向の平均気泡径は、６０〜１２０μｍであることが好ましい。表層部の厚み方向の平均気泡径を上記範囲とすることにより、表面性に優れた発泡板を製造しやすくなると共に、特に断熱性に優れた発泡板とすることができる。なお、本発明における表層部の厚み方向の平均気泡径とは、発泡板の厚み方向における表面から２００μｍの深さまでの部分の平均気泡径を意味する。
（表層部の厚み方向の平均気泡径の測定）
発泡板の表層部の厚み方向の平均気泡径は、以下の方法により測定することができる。まず、発泡板の幅方向垂直断面（発泡板の押出方向と直交する垂直断面）をマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ「ＶＨＸ−９００」）等を用いてモニターに拡大投影する。投影画像上で、幅方向垂直断面に、表面から２００μｍの深さに表面と平行に線分を引き、さらに、厚み方向に亘る線分を各測定箇所につき任意に５本引き、表面から２００μｍの深さまでの部分に存在する、厚み方向に亘る線分と交差する気泡について、投影画像の拡大率を考慮した垂直フェレ径（発泡板の幅方向に対して垂直方向のフェレ径）を計測する。この際、発泡板の中央部及び両端部の計３箇所において撮影した幅方向垂直断面の投影画像からそれぞれの平均垂直フェレ径を計測し、計測した３箇所の平均垂直フェレ径の算術平均値を表層部の厚み方向の平均気泡径とする。なお、厚み方向の線分と一部でも交差する気泡については平均気泡径の計測に含めるものとする。
（厚み方向の平均気泡径に対する表層部の厚み方向の平均気泡径の比）
本発明の発泡板においては、発泡板の厚み方向の平均気泡径に対する表層部の厚み方向の平均気泡径の比は０．４〜１、好ましくは０．４〜０．８である。平均気泡径の比が上記の範囲であると、表面性に優れた発泡板を製造しやすくなると共に、特に断熱性に優れた発泡板とすることができる。
（気泡変形率）
本発明の発泡板の気泡変形率は０．４〜０．８、好ましくは０．５〜０．８である。気泡変形率を上記の範囲とすることにより、圧縮強度等の機械的強度及び寸法安定性に優れ、かつ高い断熱性を有する発泡板とすることができる。
【００２０】
なお、本発明における気泡変形率とは、上記測定方法により求めた発泡板の厚み方向の平均気泡径ＤＴを後述する発泡板の水平方向の平均気泡径ＤＨで除すことにより算出された値（ＤＴ／ＤＨ）であり、該気泡変形率が１よりも小さいほど気泡は扁平（発泡板の水平方向に長い気泡）であり、１よりも大きいほど縦長（発泡板の厚み方向に長い気泡）である。
（水平方向の平均気泡径（ＤＨ：ｍｍ））
発泡板の水平方向の平均気泡径（ＤＨ：ｍｍ）は、幅方向の平均気泡径（ＤＷ：ｍｍ）と長手方向の平均気泡径（ＤＬ：ｍｍ）との相加平均値として算出される。
（幅方向の平均気泡径（ＤＷ：ｍｍ）の測定）
発泡板の幅方向の平均気泡径（ＤＷ：ｍｍ）は、以下の方法により測定することができる。まず、発泡板の幅方向垂直断面（発泡板の押出方向と直交する垂直断面）をマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ「ＶＨＸ−９００」）等を用いてモニターに拡大投影する。投影画像上で、幅方向垂直断面に、厚み方向に全厚みに亘る線分を引き、各々の線分と該線分と交差する気泡について、投影画像の拡大率を考慮した水平フェレ径（発泡板の幅方向に対して水平方向のフェレ径）を計測する。この際、発泡板の中央部及び両端部の計３箇所において撮影した幅方向垂直断面の投影画像からそれぞれの平均水平フェレ径を計測し、計測した３箇所の平均水平フェレ径の算術平均値を発泡板の幅方向の平均気泡径（ＤＷ：ｍｍ）とする。
（長手方向の平均気泡径（ＤＬ：ｍｍ）の測定）
発泡板の長手方向の平均気泡径（ＤＬ：ｍｍ）は、以下の方法により測定することができる。まず、発泡板の長手方向垂直断面（発泡板の押出方向に平行な垂直断面）をマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製デジタルマイクロスコープ「ＶＨＸ−９００」）等を用いてモニターに拡大投影する。投影画像上で、長手方向垂直断面に、厚み方向に全厚みに亘る線分を各測定箇所につき任意に１本引き、各々の線分と該線分と交差する気泡について、投影画像の拡大率を考慮した水平フェレ径（発泡板の長手方向に対して水平方向のフェレ径）を計測する。この際、発泡板の幅方向の中央部及び両端部の計３箇所に長手方向に沿って切断して得られた各々の長手方向垂直断面の投影画像からそれぞれの平均水平フェレ径を計測し、計測した３箇所の平均水平フェレ径の算術平均値を長手方向の平均気泡径（ＤＬ：ｍｍ）とする。
（熱伝導率）
本発明の発泡板は、後述する輻射抑制剤を特定量含有することにより熱伝導率を制御し、断熱性を向上させることができる。その熱伝導率は、０．０２８Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下、好ましくは０．０２７Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下、より好ましくは０．０２６Ｗ／（ｍ・Ｋ）以下である。発泡板の熱伝導率は、ＪＩＳ Ａ１４１２−２：１９９９記載の熱流計法（試験体１枚・対称構成方式）に準拠し、高温側３８℃、低温側８℃、平均温度２３℃の温度条件にて測定される値である。
（独立気泡率）
本発明の発泡板の独立気泡率は８０％以上、好ましくは８５％以上、より好ましくは９０％以上である。独立気泡率が高い程、高い断熱性能を維持することができる。独立気泡率は、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０の手順Ｃに従って、空気比較式比重計（例えば、東芝ベックマン株式会社製  空気比較式比重計９３０型等）を使用して測定した発泡板の真の体積Ｖｘを下記式（１）に適用して独立気泡率Ｓ（％）を算出する。
【００２１】
Ｓ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（ＶＡ−Ｗ／ρ）          （１）
Ｖｘ：上記測定に使用されるカットサンプルの真の体積（ｃｍ３）（発泡板のカットサンプルを構成する樹脂組成物の容積（輻射抑制剤等を含む）と、カットサンプル内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する）
ＶＡ：測定に使用されたカットサンプルの外寸法から算出されたカットサンプルの見かけ上の体積（ｃｍ３）
Ｗ：測定に使用されたカットサンプル全質量（ｇ）
ρ：発泡板を構成する樹脂組成物（輻射抑制剤等を含む）の密度（ｇ／ｃｍ３）
試料は、発泡板における３箇所の異なる部分からカットサンプルを切り出して各々のカットサンプルについて測定する。カットサンプルは発泡板から１２ｍｍ×２５ｍｍ×４０ｍｍの大きさに切断した、成形表皮を有さないサンプルを２枚重ねて測定する。厚みが薄く厚み方向に１２ｍｍのサンプルが切り出せない場合には、カットサンプルを２４ｍｍ×２５ｍｍ×４０ｍｍとなるまで複数枚重ねたものを試料として測定する。具体的には、例えば、８ｍｍ×２５ｍｍ×４０ｍｍの大きさに切断されたカットサンプルを３枚重ねたものを試料として測定する。
（発泡板の構成成分）
本発明の発泡板はポリスチレン系樹脂、輻射抑制剤及び必要に応じ添加される難燃剤、その他の添加成分から構成されている。以下、各構成成分について詳述する。
（ポリスチレン系樹脂）
本発明の発泡板を構成するポリスチレン系樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン−アクリレート共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−メチルスチレン共重合体、スチレン−ジメチルスチレン共重合体、スチレン−エチルスチレン共重合体、スチレン−ジエチルスチレン共重合体等のスチレンを主成分とするスチレン系共重合体、ゴム変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物等を例示することができる。これらのポリスチレン系樹脂は１種又は２種以上を混合して用いることができる。
【００２２】
本発明においてポリスチレン系樹脂には、本発明の目的、作用効果を損なわない範囲において、上記ポリスチレン系樹脂以外のその他の樹脂やエラストマーを含んでも良い。その他の樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂、非晶性ポリエステル樹脂などが挙げられる。また、エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体や、それらの水添物などのスチレン系エラストマーが挙げられる。これらのその他の樹脂やエラストマーの配合量は、ポリスチレン系樹脂（上記その他の樹脂やエラストマーを含む）１００質量部に対して好ましくは４０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下、さらに好ましくは２０質量部以下である。
【００２３】
本発明においては、ポリスチレン系樹脂として、ポリスチレンと、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体及び／又はポリメタクリル酸メチルとの混合物、あるいは、ポリスチレンと非晶性ポリエステル樹脂との混合物を用いるのが好ましい。非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、シクロヘキサンジメタノール変性ポリエチレンテレフタレート、ネオペンチルグリコール変性ポリエチレンテレフタレート、スピログリコール変性ポリエチレンテレフタレート等を挙げることができる。これらの混合物を用いることにより、気泡膜間の輻射を抑制し、発泡板の熱伝導率を低減させることができる。さらに、発泡板からの発泡剤の散逸も抑制することができる。
（輻射抑制剤）
本発明においては、熱伝導率が低く、その低い熱伝導率を長期間維持できる発泡板を安定して得るために輻射抑制剤が含まれている。
【００２４】
輻射抑制剤は、赤外線吸収効果を有するものや、赤外線反射効果を有するものがあり、カーボン系輻射抑制剤やカーボン系輻射抑制剤以外の無機粒子系輻射抑制剤等が例示できる。カーボン系輻射抑制剤としては、グラファイトやカーボンブラック等が挙げられ、無機粒子系輻射抑制剤としては、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、アルミニウム粉等が挙げられる。
【００２５】
カーボン系輻射抑制剤が、発泡板の熱伝導率を低下させることができる理由は次のように考えられる。
【００２６】
発泡板においては、樹脂自体の熱伝導、発泡板の気泡中の気体（残存発泡剤及び大気成分）による熱伝導及びその対流により熱が伝わり、さらに気泡が幾重に形成されていることから気泡膜間の赤外線の輻射によっても熱が伝わる。カーボン系輻射抑制剤は赤外線吸収剤としての機能を有することから、発泡板を構成する樹脂中にカーボン系輻射抑制剤を配合すると、カーボン系粒子が気泡膜間の赤外線の輻射を減少させ、発泡板の熱伝導率を下げることができるものと考えられる。
【００２７】
更に、カーボン系輻射抑制剤と共に、赤外線反射効果を有する無機粒子系輻射抑制剤を組み合わせることにより、発泡板の熱伝導率を効果的に下げることができる。これは、一般的に赤外線の反射率が高いことが知られている酸化チタン等の材料を発泡板に添加することで、この無機粒子系輻射抑制剤が赤外線を反射し、前記カーボン系輻射抑制剤の赤外線吸収効率を向上させることができ、カーボン系輻射抑制剤の添加量が少量であっても発泡板の熱伝導率を効果的に下げることができるものと考えられる。
【００２８】
本発明の発泡板において、輻射抑制剤の含有量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．３〜１５質量部、好ましくは０．４〜１０質量部、より好ましくは０．５〜９質量部である。輻射抑制剤の含有量が少なすぎると発泡板の熱伝導率を効果的に低減できない場合があり、多すぎると発泡板を製造しにくくなる場合がある。
【００２９】
発泡板中のカーボン系輻射抑制剤の含有量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．３〜２質量部、好ましくは０．４〜１．５質量部、より好ましくは０．５〜１．２質量部である。カーボン系輻射抑制剤の含有量を上記範囲とすることにより、発泡板の蓄熱性を抑制しつつ、熱伝導率を効果的に低減させることができる。
【００３０】
カーボン系輻射抑制剤の分散粒径は、発泡性を阻害しない範囲であれば特に限定されるものではないが、通常、５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下であり、下限は概ね０．０１μｍである。分散粒径を前記範囲とするためには、カーボン系輻射抑制剤として、一般的なグラファイト、カーボンブラックの中から、一次粒径が５０μｍ以下のものを選択すればよい。
【００３１】
なお、グラファイトとは、六方晶形の結晶構造を形成した炭素原子が層状構造をなしたものであり、人造グラファイトのほか、鱗片状グラファイト、塊状グラファイト及び土状グラファイト等の天然グラファイトが存在する。カーボンブラックも同様に炭素の微粒子であるが、工業的には一般的に油やガスを不完全燃焼させて得られる結晶構造を持たない無定形炭素と呼ばれるものに含まれる。本発明においては、いずれの物質もカーボン系輻射抑制剤として用いることができる。また、前記カーボン系輻射抑制剤のうちグラファイトは赤外線反射能も有するため、カーボンブラックに比べて熱伝導率低減効果が大きいため好ましい。
【００３２】
なお、本発明における分散粒径とは、発泡板中に分散しているそれぞれの粒子の粒子径の個数基準の算術平均値であり、粒子径は発泡板断面を顕微鏡等により拡大して計測される値である。前記一次粒径とは体積平均粒径（ｄ５０）を意味する。一次粒径の測定は、例えば、カーボン系輻射抑制剤を水中に分散させ、レーザー回折法により粒度分布を測定し、全粒子の体積に対する累積体積が５０％になる時の粒子径として測定することができる（ＪＩＳ  Ｚ８９０１：２００６）。
【００３３】
発泡板中の無機粒子系輻射抑制剤の含有量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して２〜１２質量部、好ましくは２．５〜１０質量部、より好ましくは３〜８質量部である。無機系粒子の含有量を上記範囲とすることにより、発泡板の製造時に影響を与えることなく、発泡板の熱伝導率を効果的に低減させることができる。
【００３４】
また、無機粒子系輻射抑制剤の含有量は、上記カーボン系輻射抑制剤の含有量に対して質量比で１以上、好ましくは２以上、より好ましくは３以上、さらに好ましくは４以上である。無機系粒子の含有量を上記範囲とすることにより、発泡板の熱伝導率をより効果的に低減させることができる。
【００３５】
無機粒子系輻射抑制剤の分散粒径は０．１〜２０μｍ、好ましくは０．１〜５μｍである。無機粒子系輻射抑制剤の分散粒径を上記の範囲とすることにより、効率的に赤外線を反射させることができる。なお、無機系粒子の分散粒径を前記範囲とするためには、市販されている一般的な無機粒子系輻射抑制剤の中から、その一次粒径が０．１〜２０μｍ程度のものを選択すればよい。なお、無機粒子系輻射抑制剤の一次粒径の測定は、カーボン系輻射抑制剤の一次粒径と同様にして求めることができる。
【００３６】
また、前記無機粒子系輻射抑制剤のうち酸化チタンは、酸化亜鉛、硫酸バリウム、アルミニウム粉等と比較して赤外線反射能が大きく、前記範囲内であれば多量に添加しても発泡性を阻害し難いため特に好ましい。
【００３７】
上記カーボン系輻射抑制剤や無機粒子系輻射抑制剤を発泡板に配合する方法は、所定量のカーボン系輻射抑制や無機粒子系輻射抑制剤をポリスチレン系樹脂とドライブレンドして押出機に供給し、混練することで配合することができる。また、予めカーボン系輻射抑制剤や無機粒子系輻射抑制剤をポリスチレン系樹脂に配合したマスターバッチを作製し、これを押出機に供給してポリスチレン系樹脂と溶融、混練して溶融スチレン系樹脂混合物とすることもできる。特に分散性の観点からマスターバッチ方式を採用することが好ましい。
【００３８】
なお、マスターバッチとして供給する場合には、所定量のカーボン系輻射抑制と無機粒子系輻射抑制剤とを含有するマスターバッチを供給してもよく、カーボン系輻射抑制のマスターバッチと無機粒子系輻射抑制剤のマスターバッチとを別々に供給してもよい。
（難燃剤）
本発明においては、難燃剤を添加することができる。該難燃剤としては、臭素系難燃剤を好適に用いることができる。臭素系難燃剤としては、例えば、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＳ、テトラブロモビスフェノールＳ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、トリブロモフェノール、デカブロモジフェニルオキサイド、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、Ｎ−２，３−ジブロモプロピル−４，５−ジブロモヘキサヒドロフタルイミド、及び、臭素化ポリマー難燃剤、例えば、臭素化ポリスチレン、臭素化ビスフェノールエーテル誘導体、臭素化ＳＢＳブロックポリマー、臭素化エポキシ樹脂等を挙げることができる。これらの化合物は、単独又は２種以上を混合して用いることができる。上記の臭素系難燃剤の中でも、高い熱安定性、高い難燃効果、低環境負荷等の観点から、特に、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、臭素化ＳＢＳブロックポリマーを好適に用いることができる。なお、本発明においては、前記難燃剤の他、従来公知の難燃剤を用いることもできる。
【００３９】
該難燃剤の配合量は、ポリスチレン系樹脂１００質量部に対して１〜６質量部、好ましくは１〜５質量部、より好ましくは２〜４質量部である。難燃剤の配合量をこの範囲とすることにより、発泡板の難燃性を向上させるとともに、発泡性の低下及び機械的物性の低下を最小限に抑えることができる。
（難燃助剤）
さらに、本発明においては、発泡板の難燃性をさらに向上させることを目的として、難燃剤と併用して難燃助剤を用いることができる。難燃助剤としては、例えば、２，３−ジメチル−２，３−ジフェニルブタン、２，３−ジエチル−２，３−ジフェニルブタン、３，４−ジメチル−３，４−ジフェニルヘキサン、３，４−ジエチル−３，４−ジフェニルヘキサン、２，４−ジフェニル−４−メチル−１−ペンテン、２，４−ジフェニル−４−エチル−１−ペンテン等のジフェニルアルカンやジフェニルアルケン、ポリ−１，４−ジイソプロピルベンゼン等のポリフェニルアルカン、トリフェニルホスフェート、クレジルジ２，６−キシレニルホスフェート、三酸化アンチモン、五酸化二アンチモン、硫酸アンモニウム、スズ酸亜鉛、シアヌル酸、イソシアヌル酸、トリアリルイソシアヌレート、メラミンシアヌレート、メラミン、メラム、メレム等の窒素含有環状化合物、シリコーン系化合物、酸化ホウ素、ホウ酸亜鉛、硫化亜鉛等の無機化合物、赤リン系、ポリリン酸アンモニウム、フォスファゼン等のリン系化合物等を挙げることができる。これらの化合物は、単独又は２種以上を混合して用いることができる。
【００４０】
なお、難燃剤及び難燃助剤を押出機に供給する場合、難燃剤及び難燃助剤とポリスチレン系樹脂とをドライブレンドしたものを押出機に供給する方法、難燃剤及び難燃助剤とポリスチレン系樹脂とをニーダー等により混練した溶融混練物を押出機に供給する方法、予め加熱溶融させた液状の難燃剤を押出機内に供給する方法、難燃剤及び難燃助剤を含むマスターバッチを作製して押出機に供給する方法等を採用することができる。なお、分散性等の観点から、特に、難燃剤及び難燃助剤を含むマスターバッチを作製して押出機に供給する方法を採用することが好ましい。
（その他の添加成分）
また、ポリスチレン系樹脂には、必要に応じて各種の添加剤、例えば、造核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、着色剤、無機充填剤等を添加することができる。
（発泡板の製造方法）
次に、本発明の発泡板の代表的な製造方法について説明する。本発明の発泡板は、ポリスチレン系樹脂、輻射抑制剤及び発泡剤、必要に応じ添加される難燃剤や気泡剤その他の添加成分などを押出機内で溶融混練して発泡性溶融樹脂とし、該発泡性溶融樹脂を押出機出口の環状ダイから押し出して筒状発泡体とする。次いで、この筒状発泡体を押圧ロール間を通過させて押し潰して、発泡体内面を融着させて板状とし、これを幅方向に切断することにより得ることができる。
【００４１】
発泡板の製造に用いるポリスチレン系樹脂及び輻射抑制剤としては、前記のものを用いることができる。
（発泡剤）
発泡剤としては、従来公知のオゾン破壊係数がゼロ（０）である発泡剤を用いることが好ましく、長期にわたる高い断熱性の維持を考慮した場合、本発明の発泡板を構成するポリスチレン系樹脂に対するガス透過性が比較的遅いものが好ましい。このような発泡剤としては、炭素数３〜５の脂肪族炭化水素、具体的には、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等を挙げることができ、炭素数３〜６の脂環式炭化水素、具体的には、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサン等を挙げることができる。これらの中でも、ガス透過性が遅く発泡性に優れることから、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、シクロペンタンが好ましく、ガス透過性、発泡性に加えて取り扱い性に優れることから、ノルマルブタン、イソブタンがより好ましく、特にイソブタンが更に好ましい。これらの発泡剤は、単独又は２種以上を併用して用いることができる。また、発泡剤としてイソブタンを含む発泡剤を使用する場合、発泡剤中におけるイソブタン成分は、６０％以上、好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上である。
【００４２】
さらに、発泡板の難燃性を考慮した場合、上記のような炭化水素の添加量は限られてしまうため、難燃性に優れた低い見かけ密度の発泡板を製造する場合には、該炭化水素と、発泡板のポリスチレン系樹脂に対するガス透過性が上記炭化水素よりも速い発泡剤とを併用する混合発泡剤を用いることが好ましい。このような混合発泡剤を用いることにより、炭化水素の添加量を削減でき、発泡性を高めることができる。混合発泡剤を用いることで、ガス透過性が速い発泡剤は発泡直後に発泡板中からその殆どが逸散するため、低見かけ密度の発泡板を得ることができるとともに、発泡板中の炭化水素の含有量を所望の量に調整することができる。
【００４３】
ガス透過性が速い発泡剤として、例えば、塩化アルキル、アルコール類、エーテル類、ケトン類、二酸化炭素、水等が挙げられる。これらの中でも炭素数１〜３の塩化アルキル、炭素数１〜４の脂肪族アルコール、アルキル鎖の炭素数が１〜３のエーテル類、二酸化炭素、水等が好ましい。具体的には、炭素数１〜３の塩化アルキルとしては、例えば塩化メチル、塩化エチル等が挙げられる。炭素数１〜４の脂肪族アルコールとしては、例えばメタノール、エタノール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔｅｒｔ−ブチルアルコール、アリールアルコール、クロチルアルコール、プロパギルアルコール等が挙げられる。アルキル鎖の炭素数が１〜３のエーテル類としては例えばジメチルエーテル、エチルメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチレンジメチルエーテル等が挙げられる。特に、ガス透過性が速く、その取り扱い性に優れることから、上記発泡剤の中でも、塩化メチル、ジメチルエーテル、二酸化炭素、水が特に好ましい。これらの発泡剤は単独又は２種以上を併用して用いることができる。
【００４４】
さらに、本発明の所期の目的を損なわない範囲内で、トランス−１，３，３，３−テトラフルオロプロペン（トランスＨＦＯ−１２３４ｚｅ）、シス−１，３，３，３−テトラフルオロプロペン（シスＨＦＯ−１２３４ｚｅ）、１，１，１，２−テトラフルオロプロペン（ＨＦＯ−１２３４ｙｆ）等のハイドロフルオロオレフィン（ＨＦＯ）を発泡剤として用いることもできる。
【００４５】
発泡剤の添加量は所望される発泡板の見掛け密度、発泡剤の種類やポリスチレン系樹脂の種類等によって異なるが、一般的にはポリスチレン系樹脂１００質量部当たり１〜８質量部程度の範囲である。
【００４６】
また、発泡剤としてイソブタンを含む発泡剤を使用する場合の発泡剤残存量は、３．０質量％以上が好ましく、より好ましくは３．５質量％以上である。
【００４７】
本明細書において、発泡板中の炭化水素等の発泡剤残存量とは、ガスクロマトグラフを用いて内部標準法により測定される値を意味する。具体的には、発泡板から適量のサンプルを切り出し、このサンプルを完全に溶解し得る量のトルエンと内部標準物質の入った蓋付き試料ビン中に入れ蓋を閉めた後、充分に撹拌し発泡板中の発泡剤をトルエン中に溶解した溶液を測定用試料としてガスクロマトグラフ分析を行って発泡板中の発泡剤残存量を求める。
（気泡調整剤）
本発明においては、発泡板の気泡径を調整する為に気泡調整剤を添加することができる。該気泡調整剤の具体例としては、タルク、カオリン、マイカ、シリカ、炭酸カルシウム、クレー、ベントナイト、ケイソウ土、重炭酸ナトリウム、クエン酸モノナトリウム塩等を例示することができる。これらの気泡調整剤は、通常は単独で用いられるが２種以上組合せて用いてもよい。
【００４８】
前記気泡調整剤の平均粒子径（遠心沈降法による）は３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下である。一方、下限は０．１μｍが好ましい。上記無機物粉末の中でも、タルクは、気泡径を小さくする効果が大きく、安価であることから最も好ましい。
【００４９】
本発明の発泡板は、前記したように、発泡板の厚み方向の平均気泡径が６０〜２００μｍ、発泡板の厚み方向の平均気泡径に対する表層部の厚み方向の平均気泡径の比が０．４〜１である。
【００５０】
上記の発泡板を得るためには、前記の気泡調整剤をポリスチレン系樹脂１００質量部に対して０．０５〜３質量部、好ましくは０．１〜２質量部添加し、更に押出機の環状ダイから押し出された筒状発泡体の外側にダイ出口にて冷却エアを吹きかけて製造することが好ましい。冷却エアの量としては、外表面１ｍ２あたり０．０５〜０．２ｍ３、好ましくは０．０７〜０．１７ｍ３、より好ましくは０．１〜０．１５ｍ３である。冷却エアの量を上記範囲内とすることにより、発泡板表面の外観等の不良の発生を抑制し、所望の平均気泡径とすることができる。
【００５１】
また、ヒダ状凹凸の発生を抑制し、厚み精度の高い発泡板を得る方法としては、次の手法を採用することが好ましい。
【００５２】
先ず、環状ダイの設計及び調整において、（１）環状ダイ内でのせん断発熱を防ぐことを目的として環状ダイ内の樹脂流路の断面積を通常よりも広い流路構造にすること。（２）筒状発泡体への凹凸の発生を抑えることを目的として、環状ダイ出口の間隙は、ダイ内での樹脂の発泡（内部発泡と呼ばれる現象）が起こらない範囲、即ち、ダイ内の圧力が、樹脂の発泡が起こらない状態に保たれる範囲で、可能な限り間隙が広いダイ先端部構造にすること。（３）ダイ内での樹脂の内部発泡が起こらないようにダイ内の樹脂流路の断面積を出口付近で急激に狭めること。すなわち、輻射抑制剤を含まない通常の発泡板を製造する場合に比べて、環状ダイのリップ部の角度を広げること。（４）ダイ先端部の環状樹脂流路を流動する発泡性溶融樹脂の樹脂流路内のシャフト側（内側）とリング側（外側）の温度ムラを小さくし、発泡性溶融樹脂の温度の均一化を目的として、リングとシャフトをオイル温調すること。また、樹脂の選択として（５）ダイ内での内部発泡が起き難い溶融時の粘度の比較的高い樹脂を選択すること。押出発泡後の発泡体の調整方法として（６）ダイ出口直後位置にて、前述した大量の冷却エアを押し出された筒状発泡体の外面へ吹付けること。これら（１）〜（６）のいずれかの手段あるいはこれらの手段を２つ以上組み合せることにより、筒状発泡体への凹凸の発生を抑えることができる。
【００５３】
本発明で用いることのできるダイのリップ部の構造の一例を図１、図２に示す。図１は押出発泡法による発泡板の製造における製造装置のダイを含む主要部の概略を示す断面図である。図２は、図１のＡで示す部分の環状ダイのリップ部付近の部分拡大断面図である。
【００５４】
１は外側リップ、２は内側リップ、３は発泡性溶融樹脂の流路、４は発泡性溶融樹脂の出口、５は円柱状冷却ドラム、６は筒状発泡体をそれぞれ示している。図２において、流路３は出口４付近において、出口４に向かって、その角度がほぼ直線的に挟まるように形成されている。
【００５５】
本発明において、厚み精度の高い発泡板を得るためには、グラファイトや酸化チタン等の輻射抑制剤が含まれない発泡板を製造する場合に比べて、樹脂流路の出口部分に取り付けられる環状ダイのリップ部の角度θを広く設定することが好ましい。環状ダイのリップ部の角度θが狭すぎると、リップ部において、樹脂に生じるせん断応力の増加に伴う樹脂粘度の低下が生じると共に、輻射抑制剤が存在することで、発泡速度が速く（見掛けの体積の増加速度が速く）なるため、ヒダ状凹凸の発生が生じやすくなり、発泡板の外観が低下するおそれがある。上記観点から、環状ダイのリップ部の角度θは１０〜１５°とすることが好ましい。
【００５６】
また、発泡板の表層部の密度を０．１５〜０．３５ｇ／ｃｍ３に調節するには、リップ部から押出される樹脂温度を低めに調整することと、ダイ出口直後において筒状発泡体を冷却するためのエアの流量及び温度の調整を併用することにより行うことができる。
【実施例】
【００５７】
以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。但し、本発明は実施例に限定されるものではない。
［原料］
実施例、比較例で使用したポリスチレン系樹脂を下記表１に示す。
【００５８】
【表１】
0006421067.tif 000002
【００５９】
表１中の溶融粘度は、株式会社東洋精機製作所のキャピログラフ  型式１Ｄにて測定して得られた値である。測定の詳細は、内径９．５５ｍｍ（有効長さ２５０ｍｍ）のシリンダーの先端に穴径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのキャピラリーを取付け、シリンダー及びキャピラリーを２００℃に昇温し、シリンダー内に測定試料（樹脂ペレット）を充填した後、シリンダー内にピストンを充填し、４分間の予備加熱にて溶融させた。なお、予備加熱中にピストンを一時的に押し下げ溶融状態の測定試料から気泡を十分に除去した。また、測定試料の充填量は、気泡除去後に測定試料が１５ｃｃ以上確保できる十分な量とした。予備加熱終了後、ピストンにてキャピラリー部のせん断速度が１００ｓ−１となるようにシリンダー内の測定試料を押出し、そのときの溶融粘度を計測した。なお、溶融粘度の測定は２００℃、１００ｓ−１の条件を採用し、押出荷重が安定した後に行った。
［輻射抑制剤］
カーボン系輻射抑制剤及び無機粒子系輻射抑制剤は表２に示すものを使用した。ポリスチレン樹脂をベースレジンとするマスターバッチを夫々作製し、ポリスチレン系樹脂１００質量部（マスターバッチのポリスチレン樹脂を含む）に対する各成分の添加量が表３に示す質量部となるようにポリスチレン系樹脂に添加した。
【００６０】
【表２】
0006421067.tif 000003
【００６１】
［難燃剤］
テトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）（第一工業製薬製  ＳＲ１３０）５０質量％と、テトラブロモビスフェノール−Ａ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）（第一工業製薬製  ＳＲ７２０）５０質量％とからなる混合難燃剤をポリスチレン系樹脂に含有させて難燃剤マスターバッチとした後に、ポリスチレン系樹脂１００質量部（マスターバッチのポリスチレン樹脂を含む）に対する混合難燃剤としての添加量が表３に示す質量部となるように、ポリスチレン系樹脂に添加した。
［気泡調整剤］
ポリスチレン樹脂をベースレジンとし、タルク（松村産業（株）製、商品名：ハイフィラー＃１２）を含有するタルクマスターバッチを、ポリスチレン系樹脂１００質量部（マスターバッチのポリスチレン樹脂を含む）に対する気泡調整剤の添加量が表３に示す質量部となるようにポリスチレン系樹脂に添加した。
［装置］
発泡板製造用の押出機として、直径１１５ｍｍの第一押出機と、直径１５０ｍｍの第二押出機の２台の押出機から構成されるタンデム押出機を使用し、第二押出機の出口にダイリップ径１８０ｍｍの環状ダイを取り付けた。環状ダイには外部先端部（リング）と内部（シャフト）のオイル温調装置を取り付けた。
実施例１
ポリスチレン系樹脂と、輻射抑制剤、難燃剤及び気泡調整剤として表３に示す量となるようにマスターバッチにて押出機に供給し、第一押出機において２００℃まで加熱し溶融、混練し、発泡剤としてイソブタンを第一押出機先端付近で表３に示す量（樹脂１００質量部に対する質量部）注入し、加熱混練した。発泡性溶融樹脂の樹脂温度を（第二押出機の先端で測定）表３に示す発泡樹脂温度に調節し、該溶融樹脂を環状ダイから円筒状に押出発泡させ、表３に示す温度及び流量の冷却エアをダイ出口に近い位置にて、押し出された筒状発泡体の外面へ噴きつけた。上記筒状発泡体の内面が接着可能な状態にある間に、筒状発泡体を上下の押圧ロール間を通過させて、発泡体内面を融着させた後に幅及び長さ方向を断裁し、幅７６０ｍｍ、長さ１０８０ｍｍの発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
【００６２】
なお、発泡板の熱伝導率は、以下の方法により測定した。製造直後の発泡板の幅方向中央部から２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を切り出し、該試験片を２３℃、湿度５０％の雰囲気下に保存した。試験片厚みは、いずれも発泡板厚みのままとした。製造後２８日後に該試験片を用いてＪＩＳ Ａ１４１２−２：１９９９記載の熱流計法（試験体１枚・対称構成方式）に準拠し、高温側３８℃、低温側８℃、平均温度２３℃の温度条件にて熱伝導率を測定した。
【００６３】
また、発泡剤残存量は以下の方法により測定した。発泡板製造直後の発泡板の幅方向中央部から切り出した２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片を、２３℃、湿度５０％の雰囲気下に保存した。試験片厚みは、いずれも発泡板厚みのままとした。製造後２８日後に該試験片から発泡板厚みのまま、サンプルの質量が１ｇとなるように切り出し、サンプルとした。このサンプルを、内部標準物質としてシクロペンタンを含むトルエンの入った蓋付き試料ビン中に入れ蓋を閉めた後充分に撹拌し、発泡板中の発泡剤をトルエン中に溶解した溶液を測定用試料としてガスクロマトグラフ分析を行って発泡剤残存量を求めた。以下にガスクロマトグラフ分析の測定条件を示す。
（ガスクロマトグラフ分析の測定条件）
カラム：信和加工株式会社製
担体：ｃｈｒｏｍｏｓｏｒｂ  Ｗ、６０〜８０メッシュ、ＡＷ−ＤＭＣＳ処理品
液相：Ｓｉｌｉｃｏｎｅ  ＤＣ５５０（液相量２０％）
カラム寸法：カラム長さ４．１ｍ、カラム内径３．２ｍｍ
カラム素材：ガラス
カラム温度：４０℃
注入口温度：２００℃
キャリヤーガス：窒素
キャリヤーガス速度：５０ｍｌ／ｍｉｎ．
検出器：ＦＩＤ
検出器温度：２００℃
定量：内部標準法
実施例２
実施例１において、冷却エア流量を表３に記載のものに変更した以外は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
実施例３
実施例２において、ポリスチレン系樹脂を表３に記載のものに変更した以外は実施例２と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
比較例１
実施例１において、樹脂流路の出口部分に取り付けられる環状ダイのリップ部の角度θを表３に記載のものに変更した以外は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
比較例２
実施例２で得られた発泡板の表層部をカットした以外は実施例２と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
比較例３
実施例１と同様の配合で、実施例１の押出機のダイスを環状ダイから横断面が長方形の樹脂排出口（ダイリップ）を備えたスリットダイスに変更し、更にスリットダイのダイリップと平行するように設置された上下一対のポリテトラフルオロエチレン樹脂からなる板により構成された賦形装置を通過させた後に幅及び長さ方向を裁断し、幅７６０ｍｍ、長さ１０８０ｍｍの発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
【００６４】
【表３】
0006421067.tif 000004
【００６５】
表３の結果から、実施例１〜３の発泡板は、いずれも厚み精度に優れ、しかもＪＩＳ  Ａ９５２１：２０１４の押出法ポリスチレンフォーム保温材の３種a、ｂ及びＡで規定される熱伝導率（０．０２８Ｗ／（ｍ・Ｋ））以下の優れた断熱性を有することが確認された。
【００６６】
比較例１の発泡板は、熱伝導率が高く断熱性能に劣ることが確認された。
【００６７】
比較例２の発泡板は、熱伝導率が高く断熱性能に劣ることが確認された。
【００６８】
比較例３の発泡板は、実施例１〜３の発泡板に比べて厚みの標準偏差が大きく、しかも熱伝導率が高く断熱性能に劣ることが確認された。
【００６９】
なお、比較例３の製造条件において、発泡板の厚み方向の平均気泡径を２００μｍ以下にしようとすると、発泡板の賦形が難しく、厚み精度の良い発泡板を得ることが困難であった。
【符号の説明】
【００７０】
１  外側リップ
２  内側リップ
３  流路
４  出口
５  円柱状冷却ドラム
６  筒状発泡体
【図１】
0006421067.tif 000005
【図２】
0006421067.tif 000006