(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削液を使用するＮＣ工作機械と、該ＮＣ工作機械に対して、ワークの供給及び排出を行うとともに、前記ＮＣ工作機械による加工時は前記ＮＣ工作機械の加工作業領域から退避するように構成された可動部を有するロボットと、前記ロボットの前記可動部に設けられ前記ＮＣ工作機械の工具を撮像する撮像装置とを有する加工システムであって、
前記撮像装置による基準となる工具の撮像画像と、所定回数の加工が終了する毎の、前記撮像装置による工具の撮像画像とを比較して、前記工具の摩耗量を検出する画像処理部と、
前記摩耗量に基づいて前記ＮＣ工作機械の加工プログラムの工具位置を補正する補正部と、
加工１回当たりの工具摩耗量から、予め設定された工具の限界摩耗量に到達するまでの残り加工可能回数を算出して外部に出力する出力部と、
を備えた加工システム。
【請求項２】
切削液を使用するＮＣ工作機械と、該ＮＣ工作機械に対して、ワークの供給及び排出を行うとともに、前記ＮＣ工作機械による加工時は前記ＮＣ工作機械の加工作業領域から退避するように構成された可動部を有するロボットと、前記ロボットの前記可動部に設けられ前記ＮＣ工作機械の工具を撮像する撮像装置とを有する加工システムであって、
前記撮像装置による基準となる工具の撮像画像と、所定の加工時間が経過する毎の、前記撮像装置による工具の撮像画像とを比較して、前記工具の摩耗量を検出する画像処理部と、
前記摩耗量に基づいて前記ＮＣ工作機械の加工プログラムの工具位置を補正する補正部と、
単位加工時間当たりの工具摩耗量から、予め設定された工具の限界摩耗量に到達するまでの残り加工可能時間を算出して外部に出力する出力部と、
を備えた加工システム。
【請求項３】
前記出力部は、所定の工具を撮像するタイミングで、基準となる工具の撮像画像と、所定回数分又は所定時間分の加工が終了したときの前記工具の撮像画像とを比較して得られる工具摩耗量を基に推定して得られた推定工具摩耗量と、前記所定回数分又は前記所定時間分の加工が終了したときの撮像画像により得られた実測工具摩耗量との差分が、予め定めた許容値を超えた場合に、前記推定工具摩耗量を前記実測工具摩耗量に置換して、残り工具寿命を推定して出力する、請求項１又は２に記載の加工システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工作機械及びロボットを有し、該工作機械の加工精度維持機能を備えた加工システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的な工作機械では、加工工具の摩耗状態を調べるために、作業者が工具の寸法等を計測する必要がある場合が多い。また切削条件によって工具の寿命は大きく変わるが、ワークや切削条件毎に摩耗量を調査し、該調査結果に基づいて次回の加工プログラムを修正する作業は、非常に工数がかかる。そこで実際は、ある切削条件での加工実績から経験的に得られる加工工具の寿命に基づき、加工工具の使用限度時間（経験的に得られる工具寿命）を求め、加工工具の使用時間が該使用限度時間に到達したら加工工具を新品に交換する場合が多い。
【０００３】
これに関連する従来技術として、特許文献１には、次に使用するツールを撮像手段によって撮像し、その撮像による工具画像データより工具特定部によって工具を識別特定し、工具特定部によって特定した工具とＮＣプログラムに予め記述された工具データにより特定される工具とが一致しているか否かを判別手段により判別する技術が開示されている。
【０００４】
特許文献２には、加工用の工具と、工具の画像を撮影するカメラと、カメラが撮影した画像に基づいて工具が折損したか否かを判定する画像処理演算部とを備えた工作機械が示されている。
【０００５】
特許文献３には、工作機械に装着されたチップの摩耗や欠け落ちの発生を非接触で自動的に検出することを企図したシステムが開示されており、ここでは、工具チップの検査は、工具を工作機械に装着したまま、又は工作機械から取り外した状態のいずれでも行なうことができるが、後者の場合、検査位置へ移送するロボットや視覚センサの投光部、撮影部等を支持したロボットなどを利用すれば、チップの欠損検査とその結果に応じたチップの交換を自動化することができる、と記載されている。
【０００６】
特許文献４には、研削ロボットの研削工具摩耗量補正装置が開示されており、ここでは、種々の角度で砥石を研削対象物に当てて研削を行うときに、光切断像を利用し摩耗前および摩耗後の輪郭情報を用いて砥石の摩耗状態を直接的に検出し、砥石の各傾斜姿勢に応じた摩耗量を算出し、さらに当該摩耗量に応じて摩耗補正量を算出することにより、研削作業中に自動的に砥石の研削位置を精度良く修正することができる、と記載されている。
【０００７】
特許文献５には、ワークの形態を計測するための計測用ロボットを含む加工システムが開示されており、ここでは、加工装置が機械加工している間に計測用ロボットを用いて次に加工するワーク形態を計測するので、待機中の計測用ロボットを有効に利用して計測と機械加工とを並行して行うことができる、と記載されている。
【０００８】
特許文献６には、工作機械内に撮像手段が設けられ、切削工具を撮像して得られた画像データに基づいて切削工具の摩耗量と変位量を演算して、切削工具の加工位置を補正する手段が開示されている。
【０００９】
さらに特許文献７には、工具の寿命長を設定するキーボードと、工作機械に取り付けられた工具の工具長を測定する工具長測定プローブと、設定された工具の寿命長と、測定された工具長とから当該工具の寿命を判定するＣＰＵと、ＣＰＵの判定結果に応じて工具の寿命情報を表示するＣＲＴとを有する工具寿命管理装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平０９−０８５５８４号公報
【特許文献２】特開２００２−０１８６８０号公報
【特許文献３】特開平１０−０９６６１６号公報
【特許文献４】特開平０７−１５６０６７号公報
【特許文献５】特開２０１４−０７５０５０号公報
【特許文献６】特開２０１１−０４５９８８号公報
【特許文献７】特開２００１−１５０２９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
従来の工作機械では、工具の摩耗量を工作機械で認識し、自動で加工プログラムを補正することは実現できていない。その理由の１つとして、切削液が常に降りかかる環境下に、画像処理や接触式センサ等、工具の摩耗量測定のためのセンサ類を信頼性を確保しつつ配置することは困難であることが挙げられる。
【００１２】
そこで現状では、機能上許容できる誤差範囲内で、許容可能な工具の摩耗量（寿命）を決めて、該摩耗量に到達したら、強制的に工具を新品に交換するというやり方が一般的である。そのため、時間経過と共に加工精度が悪化し、工具寿命間近の加工では最悪の場合、加工不良を起こし、ワークを使用不能にしてしまう場合もある。また加工工具の摩耗度合や寿命は、ワークの材質や切削条件で大きく変わるため、実際に加工してみないと正確な寿命を求めることができないという問題もある。
【００１３】
特許文献１及び２に記載の技術は、ロボットを使って工具画像の取得を行うものではなく、また工作機械の加工プログラムの補正を行うものでもない。また特許文献３に記載の技術も、加工プログラムの補正は行わない。
【００１４】
特許文献４に記載の発明では、補正されるプログラムはロボットの動作プログラムであり、工作機械の加工プログラムとは異なる。また、特許文献５に記載の発明では、加工対象のワークの画像は取得されるが、工具の画像は取得されない。
【００１５】
特許文献６に記載の技術は、切削工具の加工位置を補正するものではあるが、ロボットを使用することについては何ら記載がない。また特許文献７には、工具の寿命情報を表示する旨の記載があるが、工具の残りの加工可能回数や加工可能時間を求める旨の記載がない。
【００１６】
そこで本発明は、工具の摩耗の程度に関わらず、加工精度を良好に維持できる機能を備えた加工システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的を達成するために、本願第１の発明は、切削液を使用するＮＣ工作機械と、該ＮＣ工作機械に対して、ワークの供給及び排出を行うとともに、前記ＮＣ工作機械による加工時は前記ＮＣ工作機械の加工作業領域から退避するように構成された可動部を有するロボットと、前記ロボットの前記可動部に設けられ前記ＮＣ工作機械の工具を撮像する撮像装置とを有する加工システムであって、前記撮像装置による基準となる工具の撮像画像と、所定回数の加工が終了する毎の、前記撮像装置による工具の撮像画像とを比較して、前記工具の摩耗量を検出する画像処理部と、前記摩耗量に基づいて前記ＮＣ工作機械の加工プログラムの工具位置を補正する補正部と、加工１回当たりの工具摩耗量から、予め設定された工具の限界摩耗量に到達するまでの残り加工可能回数を算出して外部に出力する出力部と、を備えた加工システムを提供する。
【００１８】
第２の発明は、切削液を使用するＮＣ工作機械と、該ＮＣ工作機械に対して、ワークの供給及び排出を行うとともに、前記ＮＣ工作機械による加工時は前記ＮＣ工作機械の加工作業領域から退避するように構成された可動部を有するロボットと、前記ロボットの前記可動部に設けられ前記ＮＣ工作機械の工具を撮像する撮像装置とを有する加工システムであって、前記撮像装置による基準となる工具の撮像画像と、所定の加工時間が経過する毎の、前記撮像装置による工具の撮像画像とを比較して、前記工具の摩耗量を検出する画像処理部と、前記摩耗量に基づいて前記ＮＣ工作機械の加工プログラムの工具位置を補正する補正部と、単位加工時間当たりの工具摩耗量から、予め設定された工具の限界摩耗量に到達するまでの残り加工可能時間を算出して外部に出力する出力部と、を備えた加工システムを提供する。
【００１９】
第３の発明は、第１の又は第２の発明において、前記出力部は、所定の工具を撮像するタイミングで、基準となる工具の撮像画像と、所定回数分又は所定時間分の加工が終了したときの前記工具の撮像画像とを比較して得られる工具摩耗量を基に推定して得られた推定工具摩耗量と、前記所定回数分又は前記所定時間分の加工が終了したときの撮像画像により得られた実測工具摩耗量との差分が、予め定めた許容値を超えた場合に、前記推定工具摩耗量を前記実測工具摩耗量に置換して、残り工具寿命を推定して出力する、加工システムを提供する。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、時間経過と共に工具の摩耗が進んでも、加工精度を悪化させることなく、工具寿命間際まで加工精度を維持することができる。また実際の摩耗量を用いて加工プログラムを補正できるので、加工毎の摩耗量のバラツキ等も考慮した補正が可能となる。さらに、現在の工具で加工可能なワークの残り数量や工具寿命が事前に把握できるので、ワーク生産数量の正確な管理が行え、事前に予め工具交換に必要な工数や部品を計画することができ、生産性向上に寄与する。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係る生産システムの一実施形態を示す概略図である。
【図２】図１の加工システムにおける加工処理の一例を示すフローチャートである。
【図３】図１の加工システムにおいて加工プログラムを補正する処理の一例を示すフローチャートである。
【図４】工作機械の加工工具の形状が摩耗によって変化する例を説明する図である。
【図５】図１の加工システムにおいて工具寿命を出力する処理の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
図１は、本発明の一実施形態に係る加工システム１０の構成を示す概略図である。加工システム１０は、ＮＣ工作機械等の工作機械１２（側面図）と、工作機械１２に対してワーク１４の供給及び排出を行うロボット１６とを有する。例えば、ロボット１６は６軸の多関節ロボットであり、ロボットアーム１８と、ロボットアーム１８の先端に取り付けられてワーク１４を保持可能なハンド２０とを有し、工作機械１２において加工すべき（未加工）ワークの供給と、工作機械１２において加工された（加工済）ワークの排出とを行うことができるように構成されている。なお図示例では、ハンド２０は２つのチャックを有するダブルハンドである。
【００２３】
ロボット１６は、ロボットアーム１８やハンド２０が装着された手首部２２等の、ロボット１６の可動部に設けられたカメラ等の撮像装置２４を有し、工作機械１２の加工工具２６を撮像してその形状を測定できるように構成されている。
【００２４】
図１に示すように、工作機械１２は工作機械制御装置２８によって制御され、工作機械制御装置２８は、後述する加工プログラムの補正機能や工具寿命の外部出力（表示）機能を有することができる。またロボット１６はロボット制御装置３０によって制御され、ロボット制御装置３０は、後述する工具画像の画像処理機能等を有することができる。また工作機械制御装置２８とロボット制御装置３０とは互いに通信可能となっており、後述する処理に必要なデータ等を適切なタイミングで送受信できるように構成されている。但し、補正機能（補正部）、外部出力機能（出力部）及び画像処理機能（画像処理部）は、工作機械制御装置２８及びロボット制御装置３０以外の装置に設けてもよい。
【００２５】
図１に示すように、ロボット１６は工作機械１２に近接設置されている。工作機械１２でのワーク加工が終了すると、工作機械１２の扉（破線３２にて概略図示）が開き、ロボット１６（特にハンド２０及び視覚センサ２４）が工作機械１２の内部にアクセスできるようになる。ハンド２０は、工作機械１２があるワークを加工している間は、加工が完了した加工済ワークを所定の場所に置いたり、未加工のワークを掴んだりして、あるワークの加工完了後に速やかにワーク交換できるように、効率良く事前準備作業を行うことができる。
【００２６】
ロボット１６は工作機械１２の外部に設置されているので、ロボット１６の手首部２２に搭載された撮像装置（カメラ）２４が、工作機械１２で使用する切削液を直接被ることがないように、ロボットアーム１８を適切に操作（退避）することができる。従って撮像装置２４は、防水機構やレンズ洗浄手段等を具備する必要がなく、比較的シンプルな構成とすることができる。またカメラ２４をロボット１６の可動部に設けることにより、撮像方向の自由度を高めつつ、ワーク１４をロード／アンロードする動作の間に工具を毎回撮像することが可能となり、システムの効率化を図ることができる。
【００２７】
次に、図２のフローチャートを参照しつつ、加工システム１０における加工工程の流れの一例を説明する。まず工作機械１２にてワークの加工が開始されると、ロボット１６は、次に工作機械１２で加工すべき未加工ワークを、ハンド２０の２つのチャックのいずれか一方（第１のチャック）を用いて把持して、工作機械１２の加工が終わるまで待機する（ステップＳ１）。このとき、ハンド２０の他方のチャック（第２のチャック）は何も把持していない状態である。工作機械１２での加工が完了すると、工作機械１２は扉３２を開け（ステップＳ２）、ロボット１６が工作機械１２内に未加工ワークを搬入する（ステップＳ３）。
【００２８】
次のステップＳ４では、工作機械１２から（より具体的には、加工済ワークを保持しているチャック等から）該加工済ワークを、ハンド２０の第２のチャック（未加工ワークを把持していないチャック）を用いて取出し、ロボット１６が搬入した未加工ワークを工作機械にセット（より具体的には、工作機械に設けたチャック等にて固定保持）する（ステップＳ５）。
【００２９】
次のステップＳ６では、ロボット１６に搭載されたカメラ２４を用いて、ドリル等の加工工具２６を撮像し、画像処理等によって工具形状を検出する。その後、ロボット１６は工作機械１２の加工作業領域からロボットアーム１８を退避させ（ステップＳ７）、工作機械１２は、扉３２を閉めて次のワークの加工を開始する（ステップＳ８）。さらにロボット１６は、工作機械１２から取り出した加工済ワークを所定の場所に搬送・格納する（ステップＳ９）。
【００３０】
次に、図３及び図４を参照しつつ、工作機械１２の加工プログラムを補正する処理について説明する。先ずステップＳ１１において、カメラ２４で最後に加工工具２６を撮像してからの加工回数が、所定の回数に到達したか否かを判定する。本実施例では、所定の回数は１０回とする。
【００３１】
加工回数（加工されたワークの数）が所定回数に到達している場合、カメラ２４で加工工具２６（の形状）を撮像する（ステップＳ１２）。図４は、このようにして得られた加工工具２６の画像（形状）を示しており、具体的には、図４（ａ）に示す加工工具の形状２６ａが、１０回の加工後には図４（ｂ）に示すように、摩耗によって形状２６ｂのように変化したことを示している。
【００３２】
次のステップＳ１３では、前回の撮像画像（工具形状）２６ａと今回の撮像画像（工具形状）２６ｂとを比較することにより、所定回数（ここでは１０回）の加工を行ったことによる工具の摩耗量を算出する。次に、算出された摩耗量を所定回数（１０）で除した除算を行うことにより、１回の加工当たりの平均工具摩耗量を算出する（ステップＳ１４）。
【００３３】
次のステップＳ１５では、ステップＳ１４で得られた平均摩耗量を用いて、１回の加工が終了する度に、工作機械１２の加工プログラムを補正する。より具体的には、１つのワークの加工が終了する度に、工具が摩耗した分だけ、工具位置をよりワークに近付いた位置に修正する。この修正を行った後に次のワークの加工を行う（ステップＳ１６）ことにより、摩耗による工具の加工位置のズレがない状態で各ワークの加工を行うことができ、実際に工具の摩耗が進んでも、加工精度を常に高い状態に維持することができる。
【００３４】
なおステップＳ１１にて加工回数が所定回数に到達していない場合は、ステップＳ１５に進み、最後に求めた平均摩耗量を用いて加工プログラムの修正を行う。
【００３５】
このように本発明では、所定回数の加工前後での工具のビジョンデータを比較することで、工具摩耗量を計算し、この工具摩耗量を所定回数で割ることで、１回の加工当たりの平均摩耗量を算出することができる。この計算した平均摩耗量のデータを利用して、毎回の加工後に、（工作機械１２の制御装置等が）加工プログラムにおける加工工具の位置や軌道を補正することで、加工精度を維持することができる。
【００３６】
なお上述の実施例では、１０回の加工毎に加工工具の撮像を行うが、この所定回数は他の回数でもよい。但し、所定回数を小さい値に設定すると、摩耗量の推定精度は上がるが、１回当たりの摩耗量が小さくなるので、視覚センサで識別すること自体も困難になる可能性もある。従って所定回数は、摩耗量の推定精度と視覚センサの測定精度とのバランスを考慮し、さらには加工工具の形状や加工条件等を考慮して、適宜設定・変更することができる。
【００３７】
また、加工工具を撮像する間隔は、上述のような加工回数ではなく、所定の加工時間（実際に工具でワークを加工した時間）が経過する度に行ってもよく、その場合は単位加工時間当たりの平均工具摩耗量を求めることができる。この加工時間も、摩耗量の推定精度と視覚センサの測定精度とのバランスを考慮して設定することができ、例えば３０分、１時間、又は２時間等の値に設定される。
【００３８】
次に、図５を参照しつつ、工作機械１２の加工工具２６の寿命を外部に出力する処理について説明する。先ずステップＳ２１において、工作機械１２に新品（未使用）の加工工具をセットし、工具寿命を定量的に示す値として限界摩耗量を入力する（ステップＳ２２）。例えば、限界摩耗量は経験等に基づいて予め定められた値であり、ユーザが適当な入力手段を用いて工作機械制御装置２８等に入力することができる。
【００３９】
次にステップＳ２３において、カメラ２４を用いて未使用の工具（形状）を撮像し、基準となる該工具の撮像画像（画像データ）を取得しておく。次にステップＳ２４において、所定回数分（ここでは１０回）の加工を実施し、その後、工具形状を撮像して撮像画像を取得する（ステップＳ２５）。
【００４０】
次のステップＳ２６では、図３のステップＳ１４と同様に、基準となる撮像画像（工具形状）と所定回数の加工後の撮像画像（工具形状）とを比較することにより、所定回数（ここでは１０回）の加工を行ったことによる工具の摩耗量を求め、これを所定回数で除することによって１回の加工当たりの工具の平均摩耗量を算出する。次に、ステップＳ２５で得られた工具の撮像結果と、ステップＳ２６で求めた平均摩耗量と、ステップＳ２５の撮像後にさらに行った加工回数（後述するステップＳ２９参照）とから、現在の工具摩耗量の推定計算を行う（ステップＳ２７）。そして次のステップＳ２８では、ステップＳ２２で入力された限界摩耗量と、ステップＳ２７での推定計算結果とから、現在使用中の工具があと何回の加工を行えるか（すなわち残り加工可能回数）を計算し、該計算結果をユーザ等が認識できるように外部に出力する。
【００４１】
ステップＳ２７及びＳ２８の処理は、ステップＳ２５での工具撮像から所定回数（ここでは１０回）の加工が行われるまで繰り返される（ステップＳ２９）。そして次のステップＳ３０では、視覚センサで工具形状を再度撮像し、該撮像結果をステップＳ２５での撮像結果と比較することにより、実際の工具摩耗量を算出する。
【００４２】
次のステップＳ３１では、ステップＳ３０で求めた実際の摩耗量（実測工具摩耗量）と、ステップＳ２７で求めた摩耗量の推定値（推定工具摩耗量）とを比較し、両者の差分が予め定めた許容値（例えば工具寸法の変化量が０．１ｍｍ）を超えていれば、推定値を実測値に置換した上でステップＳ２６の処理に戻る（ステップＳ３１、Ｓ３２）。
【００４３】
つまり図５の例では、新品の工具をセットし、加工を開始してから１０回の加工が終了するまでは工具の寿命推定はできないが、１０回の加工後に工具形状を撮像し、新品工具の画像と比較して１０回の加工による工具摩耗量を算出することにより、工具寿命を推定することができる。また限界摩耗量と現在の摩耗量とを用いることにより、工具寿命として、残り加工可能回数を出力することができるので、あと何回加工できるかをユーザに明瞭に示すことができ、生産計画も立て易い。
【００４４】
また、所定加工回数は１回以上（好ましくは複数）が必要となるが、一定値とする必要はない。例えば、できるだけ早急に工具寿命の推定を行いたい場合等は、工具を新品に交換した直後だけは所定回数を１０回ではなく、２回や３回等の比較的少ない回数に設定し、それ以降は１０回に設定する等、ユーザが自由に設定することができる。
【００４５】
さらに、推定摩耗量と実際の摩耗量との差が、工作機械で使用する切削液が少なくなったなどの外乱要因によって無視できない差になってしまうことがあるため、あるタイミングで両者を比較して、所定の範囲内で一致しない場合は、推定摩耗量を実際の摩耗量に置き換えることで、寿命推定精度を高めることが可能となる。
【００４６】
なお、図５の例でも図４の例と同様に、加工回数を用いた処理の代わりに、所定の加工時間を用いた処理を行ってもよい。その場合、ステップＳ２４では３０分、１時間、又は２時間等の所定時間だけ加工を行い、ステップＳ２６では単位加工時間当たりの工具平均摩耗量を求め、ステップＳ２８では残りの加工可能時間を計算して出力し、ステップＳ２９ではステップＳ２５から所定時間分の加工を実施したかを判定するが、発明の基本的概念は加工回数を用いる場合と同様である。
【００４７】
また工具寿命はユーザが設定できるが、ある程度のマージンをもった数値を設定するのが望ましい。工具寿命に到達した場合には、工作機械の制御部に工具寿命に到達したことを表示するようにし、工具を交換し、所定の作業を行わないと次の加工が行えないような設定を行うことで、摩耗の進んだ加工工具で誤って加工してしまうことで発生する加工不良を防ぐこともできる。
【００４８】
上述の実施形態では、工作機械の脇にロボットを設置し、ロボットにワークをロード／アンロードするためのハンドの他に撮像装置を搭載し、該撮像装置を用いて、工具を直接撮像する。次に、基準となる工具画像（例えば直近に撮像した工具画像）と現在の加工終了直後の工具画像を比較して工具の摩耗量を算出し、この摩耗量を用いて加工プログラムを自動で補正し、次回の加工を行う。さらに、工具の残り加工回数（時間）を計算して、ユーザが認識できるように外部出力（画面表示等）する。従って、ユーザが効率よく生産性を上げるために最も知りたいと考える、選定した工具、決定した切削条件において、加工不良を出すことなく、何個加工できるのかを正確に掌握できるようになる。
【００４９】
従来も工具摩耗量を調べて、設定した工具寿命に到達したかどうかを出力することで、工具管理を効率良く行う提案はあったが、あと何回加工不良を出さずに加工を行えるのかの表示方法の方が、ユーザにとってはわかり易く、生産性を最大限にする上で、また生産計画を立てる上でも有用である。また同じ工具を使用した場合でも、切削速度や切削液などの条件で、工具寿命は大きく変わるので、所定の切削速度、切削液、被加工物の種類等の情報と一緒に、加工可能回数（時間）で出力する方が、諸条件との因果関係がわかり易く、ワーク生産数量も管理し易く、生産計画も立て易い。
【００５０】
また、ユーザが予め設定した使用限界摩耗量に到達するまでの加工工具の残り加工可能回数（時間）を推定し出力することで、ユーザにおおよその工具交換日時を知らせられるようになり、ユーザは事前に、交換用工具を準備したり、交換工数や交換タイミングなどをアレンジしたりすることができるので、ダウンタイム等の無駄を無くし、生産性を上げることが可能となる。
【００５１】
さらに、新品工具の使用を開始してから、ある経過時間における推定摩耗量が、その経過時間における工具撮像により算出した実際の摩耗量と一致しなかった場合に、推定摩耗量を実摩耗量の値に置き換えて常時補正を行うことで、予期せぬ外乱による異常摩耗が発生した場合でも、より正確な最終工具寿命推定が可能となった。また、毎回の加工終了後に撮像し、その都度データを保管する手間も省くことができるので、１サイクルあたりのサイクルタイムの削減に寄与し、大容量のメモリーも不要になる。
【符号の説明】
【００５２】
１０    加工システム
１２    工作機械
１４    ワーク
１６    ロボット
１８    ロボットアーム
２０    ハンド
２２    手首部
２４    カメラ
２６    加工工具
２８    工作機械制御装置
３０    ロボット制御装置
３２    扉
【図１】
0006423769.tif 000002
【図２】
0006423769.tif 000003
【図３】
0006423769.tif 000004
【図４】
0006423769.tif 000005
【図５】
0006423769.tif 000006