(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
全厚が０．５〜４．０ｍｍ、総目付量が２００〜４００ｇ／ｍ２である同一または異なる繊維素材からなる２層のフェルト生地からなり、重合した２層のフェルト生地において、針の打ち込み本数が２００〜８００本／ｃｍ２で上方のフェルト生地から引き出した細かな第１立毛群と、針の打ち込み本数が２００〜８００本／ｃｍ２で下方のフェルト生地から引き出して上方のフェルト生地を通過した細かな第２立毛群とが全面に密に混在し、第１立毛群と第２立毛群とは１回目ニードリングの針深さ６〜８ｍｍで２回目ニードリングの針深さ４〜５ｍｍまたはその針深さが逆であるので立毛高さが異なり、第２立毛群によって下方のフェルト生地が上方のフェルト生地と一体化し、接着層をフェルト材の裏面に設けてトナーシール材として用いる２層構造のフェルト材。
【請求項２】
フェルト生地に用いる繊維は、単独ではなくて２種以上を混綿する場合には１繊維素材当たりの配合率を５〜８０％に定め、ポリエステル繊維とレーヨン繊維とを混綿する場合には、ポリエステル繊維の配合率を４０〜７０％およびレーヨン繊維の配合率を３０〜６０％に定める請求項１記載のフェルト材。
【請求項３】
上方のフェルト生地の繊維の繊径が下方のフェルト生地のそれよりも大きい０．５〜４０ｄｔである請求項１に記載のフェルト材。
【請求項４】
フェルト材の表面、裏面または全面に樹脂加工を施し、その塗布量が５〜１００ｇ／ｍ２である請求項１に記載のフェルト材。
【請求項５】
レギュラーニードルを用いるニードルパンチングによって所定のカードラップから２枚のフェルト生地を形成し、次にフォークニードルを用いるランダムベロア機によるニードルパンチングでは、上方のフェルト生地単独および２枚のフェルト生地を重ね合わせた場合ともに針深さが２．０〜１０．０ｍｍ、打ち込み本数が２００〜８００本／ｃｍ２であり、上方のフェルト生地からループ状の第１立毛群を上方へ引き出すとともに立毛群の繊維を斜めに配向させた後に、下方のフェルト生地を上方のフェルト生地の下側に重ね合わせ、さらに下方のフェルト生地の下側からのニードルパンチングによって、下方のフェルト生地からループ状の第２立毛群を上方へ引き出すとともに立毛群の繊維を斜めに配向させることにより、フェルト材表面において斜めの第１立毛群および第２立毛群が全面に密に混在し、トナーシール材として用いる２層構造のフェルト材の製造法。
【請求項６】
１枚または２枚のフェルト生地を裏向きにランダムベロア機を通過させ、該ランダムベロア機において、多数本のフォークニードルをフェルト生地に深く刺し込み、該フェルト生地の繊維を引っ掛けてループ状の第１または第２立毛群を上方へ引き出すとともに、プレスによって立毛群の繊維を斜めに配向させる請求項５に記載の製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、立毛群の高さが２段階であるので立毛群の基部にも繊維が充満してボリューム感があり、主に写真画像形成プロセスにおいてトナーなどの微粉粒体の漏出防止を効果的に達成するシール材として好適なフェルト材およびその製造法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子複写機、ファクシミリやレーザビームプリンタなどの電子写真画像形成プロセスでは、特開２００１−２９０４０５号などに示すように、感光ドラムおよび他の基材を一体的にカートリッジ化して着脱自在にすることにより、現在では該プロセスのメンテナンスを使用者自身で行う方式が一般的である。このプロセスカートリッジにおいて、クリーニング機構で生じた廃トナーはクリーニング容器内へ排出され、該カートリッジの交換時に同時に廃棄する。このクリーニング機構は、一次転写後に感光ドラム表面から残トナーを掻き取るため、クリーニングブレードおよびクリーニング容器の開口部の両端部にシール材を取り付け、残トナーが容器両側部から漏出することを防いでいる。
【０００３】
この種のシール材として、特開平１１−６１１０１号や特開２００３−２２３０４７号は緻密なパイル状織物を使用することを提案している。パイル状織物は、例えば、パイル長が３ｍｍであるモケット織であり、その裏面にウレタン発泡体などを貼着しなくても、ＰＴＦＥ繊維フェルトに比べて摺動性は多少低く、さらにクッション性が高くて十分なシール性を発揮する。このシール材では、パイル糸を２層の地経糸および地緯糸に織り込んで毛抜けを防ぐことにより、フェルトの繊維が脱毛することを防止する。
【０００４】
公知のパイル状織物のシール材は、仮にパイル糸の目付をフルゲージの総詰めとしても、起毛処理後のパイル糸の基部には空隙が残存しているので、この個所からトナー微粒子が一部漏出することは回避できない。また、このパイル状繊維は、２層の地経糸および地緯糸を組み合わせるため、４本の地経糸と２本の地緯糸を同時に織機に送り込むことを要し、この織機は汎用機ではなくて特注機となって非常に高価であるうえに、使用糸量も倍になって製造コストが高くなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−２９０４０５号公報
【特許文献２】特開平１１−６１１０１号公報
【特許文献３】特開２００３−２２３０４７号公報
【特許文献４】特開２００５−２８３７２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本出願人が提案した特開２００５−２８３７２９号では、パイル状織物のシール材に関して、空隙が残存するパイル糸の基部からトナー微粒子が漏出することを回避するために、起毛パイル織物の下側に細い合成繊維のフェルトを積層することを提案している。このフェルトは、その裏側からのニードルパンチングによって起毛パイル糸の基部へ多数本の突入繊維が入り込み、起毛パイル糸の基部における空隙を密に閉塞することにより、このシート材からトナー微粒子や重合トナー粒子が漏出することを防止する。この２層シート材は、パイル織物の起毛パイル糸が長く、しかも下側にクッション性の高いフェルトが存在するので、公知のパイル状織物のシール材に比べてもクッション性が高くて良好なシール性を発揮できる。
【０００７】
この反面、織物とフェルトで構成する２層シート材は、パイル状織物とフェルトを使用しているので、フェルト単体に比べてかなりコスト高になることを回避できない。この２層シート材は、長い起毛パイル糸を有する織物の下側にフェルト繊維を突入させるものであっても、トナー微粒子がパイル糸の基部から漏出することを完全に防ぐことは難しく、この問題はフェルト単体の場合でもほぼ同様に発生する。また、この２層シート材は、パイル状織物におけるパイル糸の変更およびパイル糸長さの増減が容易でなく、用途に応じて繊維構成を調整したり、シート材の特性を変更することも容易でない。
【０００８】
本発明は、シール材として好適なフェルト材に関する前記の問題点を改善するために提案されたものであり、立毛繊維の高さが２段階であるので立毛繊維の基部にもボリューム感が生じ、トナー微粒子の漏出をより確実に防止できる２層構造のフェルト材を提供することを目的としている。本発明の他の目的は、フェルト生地が２層であるので、特定の用途に応じた特性を付与させやすい２層構造のフェルト材を提供することである。本発明の別の目的は、２枚のフェルト生地を単独および重合してニードルマシンに２回通すだけで加工できる２層構造のフェルト材の製造法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係る２層構造のフェルト材は、同一または異なる繊維素材からなる２層のフェルト生地からなり、重合した２層のフェルト生地において、上方のフェルト生地から引き出した第１立毛群と、下方のフェルト生地から引き出して上方のフェルト生地を通過した第２立毛群とが全面に混在し、ループ状である第１立毛群と第２立毛群とは立毛高さが異なり、第２立毛群によって下方のフェルト生地が上方のフェルト生地と一体化している。
【００１０】
本発明のフェルト材において、フェルト生地に用いる繊維は、単独ではなくて２種以上を混綿する場合には１繊維素材当たりの配合率を５〜８０％に定め、ポリエステル繊維とレーヨン繊維とを混綿する場合には、ポリエステル繊維の配合率を４０〜７０％およびレーヨン繊維の配合率を３０〜６０％に定めると好ましい。上方のフェルト生地の繊維の繊径が下方のフェルト生地のそれよりも大きい０．５〜４０ｄｔである場合には、上方のフェルト生地は重量が１００〜５００ｇ／ｍ２、下方のフェルト生地は重量が５０〜３００ｇ／ｍ２であり、且つ両フェルト生地は厚さが０．５〜４．０ｍｍ、重量が１５０〜８００ｇ／ｍ２であると好ましい。また、好ましくはフェルト材の表面、裏面または全面に樹脂加工を施し、その塗布量が５〜１００ｇ／ｍ２である。
【００１１】
本発明に係るフェルト材の製造法では、レギュラーニードルを用いるニードルパンチングによって所定のカードラップから２枚のフェルト生地を形成し、次にフォークニードルを用いるニードルパンチングによって、上方のフェルト生地からループ状の第１立毛群を上方へ引き出した後に、下方のフェルト生地を上方のフェルト生地の下側に重ね合わせ、さらに下方のフェルト生地の下側からフォークニードルを用いるニードルパンチングによって、下方のフェルト生地からループ状の第２立毛群を上方へ引き出し、第２立毛群が上方のフェルト生地を通過することにより、フェルト材表面において第１立毛群および第２立毛群が全面に混在する。
【００１２】
本発明に係るフェルト材の製造法において、フォークニードルによるニードルパンチングは、上方のフェルト生地単独および２枚のフェルト生地を重ね合わせた場合ともに、針深さが２．０〜１０．０ｍｍ、打ち込み本数が２００〜８００本／ｃｍ２であると好ましい。また、好ましくは、１枚または２枚のフェルト生地を裏向きにランダムベロア機を通過させ、該ランダムベロア機において、多数本のフォークニードルをフェルト生地に深く刺し込み、該フェルト生地の繊維を引っ掛けてループ状の第１または第２立毛群を上方へ引き出すとともに、プレスによって立毛群の繊維を斜めに配向させる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る２層構造のフェルト材は、上方のフェルト生地から引き出した第１立毛群と、下方のフェルト生地から引き出した第２立毛群とを有し、高い立毛群と低い立毛群とが密に混在することにより、シール材として用いると、高い立毛群の基部にも繊維が充満してトナー微粒子の漏出をより確実に防止できる。本発明のフェルト材は、立毛繊維の全体にボリューム感が生じることにより、フェルト層とクッション層を有する通常の２層シール材はもとより、公知のパイル状繊維のシール材に比べてもクッション性が劣らずに良好なシール性を発揮する。
【００１４】
本発明に係る２層構造のフェルト材は、２層のフェルト生地だけから製造するので、絡合する繊維を変更したり繊維の種類と量の増減が容易であり、特定の用途に応じた特性を付与させやすい。本発明の２層構造のフェルト材は、織物パイルや極細繊維を用いたシール材と比較して、比較的細い合成繊維で構成するフェルトを用いるだけであるから安価に製造でき、シール材として捕集効率が高く、コストダウンを図ることで現況の厳しい経済情勢から販売価格が低迷することに柔軟に対応できる。
【００１５】
本発明に係るフェルト材の製造法は、２枚のフェルト生地を単独および重合してニードルマシンに２回通すだけで加工でき、製造工程が単純であるので製造コストに対する影響はいっそう少なくなる。本発明に係るフェルト材の製造法は、２枚のフェルト生地を単に重合してニードルマシンに通すだけの方法と比べて、立毛群の高さが２段階になることで高い立毛群の基部にも繊維が充満し、全体のボリューム感を著しく良化できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明に係る２層構造のフェルト材を拡大して示す概略断面図である。
【図２】２層構造のフェルト材の変形例を拡大して示す概略断面図である。
【図３】上方のフェルト生地のニードリング工程を概略的に示す説明図である。
【図４】重合した２枚のフェルト生地のニードリング工程を概略的に示す説明図である。
【図５】ニードリング工程で用いるフォークニードルの一例を示す拡大側面図である。
【図６】フェルト材の断面を拡大して示す写真である。
【図７】フェルト材を小片のシール材としてプロセスカートリッジに取り付けた例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
本発明に係る２層構造のフェルト材１は、図１に示すように、２層のフェルト生地２，３からなる。重合した２層のフェルト生地２，３において、上方のフェルト生地２から引き出した第１立毛群５と、下方のフェルト生地３から引き出した第２立毛群７とが全面に混在する。立毛群５，７は、図１のように第２立毛群７の方が高くても、または図２のように第１立毛群の方が高くてもよく、所望の用途や機能に応じて立毛群５，７の繊維高さを選定すればよい。フェルト材１をシール材として使用する場合には、通常、フェルト生地３の下側に接着層（図示しない）を設け、所望に応じて樹脂加工を施しさらに打ち抜き加工などで所定の平面形状に加工すればよい。
【００１８】
フェルト生地２，３に用いる繊維として、ポリエステル繊維、レーヨン繊維、ポリプロピレン繊維、ＰＴＦＥ繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、芳香族ポリアミド繊維などが例示でき、さらにこれらの繊維に羊毛、熱融着繊維などを混綿してもよい。ＰＴＦＥ繊維の代わりに、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）繊維、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）繊維、ＥＴＦＥ（エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体）繊維、フッ素系樹脂粉末を練り込んだ繊維なども使用できる。
【００１９】
フェルト生地２，３に用いる繊維は、単独ではなくて２種以上を混綿する場合には１繊維素材当たりの配合率を５〜８０％に定め、熱融着繊維などの特殊繊維を混綿する場合は配合率が５〜１５％であると有効である。使用繊維の繊維径は０．５〜４０ｄｔであると好ましく、分割繊維の場合は分割後に０．５ｄｔ以下となってもよい。また、使用繊維の繊維長は、３０〜８０ｍｍの短繊維であると好ましく、この際に回収再生綿および天然繊維はその範囲外の繊維長でもよい。
【００２０】
フェルト生地２，３は、レギュラーニードルを用いてニードルパンチによってカードラップからそれぞれ作成され、打ち込み本数（針密度）５０本／ｃｍ２以下のプレパンチと、打ち込み本数１００〜２００本／ｃｍ２のメインパンチに分けてもよい。使用するレギュラーニードルは＃（番手）３６〜４０であり、針深さは５〜２０ｍｍである。フェルト生地２，３の総目付量は１５０〜８００ｇ／ｍ２であり、好ましくは２００〜４００ｇ／ｍ２である。この総目付量が、８００ｇ／ｍ２近くで重くなるほどフェルト材１のシール性が上がる反面、フェルト生地が厚くなりすぎると総厚の決まっているシール材に加工しにくくなり、このために総目付量は２００〜４００ｇ／ｍ２が適当である。
【００２１】
実施例において、フェルト生地２，３には、汎用性が高くて不織布加工性が良くしかも安価な点からポリエステル繊維を主材料として選択すると好ましく、滑り性の点でＰＴＦＥ繊維を選択してもよい。ポリエステル繊維は、単体では摩擦係数が高くてシール性の低下のおそれがあるため、比較的摩擦係数の低いレーヨン繊維を混綿する。ただし、レーヨン繊維は、混綿率が上がると自然燃焼の危険性があるため、機能が発現する最低配合率を３０％に設定する。したがって、安価で汎用性の高いフェルト生地２，３は、ポリエステル繊維４０〜７０％およびレーヨン繊維３０〜６０％を含有する。
【００２２】
フェルト生地２，３において、使用繊維の繊維径が０．５〜４０ｄｔであっても、上方のフェルト生地２はランダムベロア機（柄出し機）８のようなニードルマシンに２回通すため、その繊維の繊維径を５〜４０ｄｔに定め、下方のフェルト生地３の繊維径０．５〜１０ｄｔよりも太くすることが望ましい。また、下方のフェルト生地３の繊維の繊維径を上方のフェルト生地２のそれよりも太くすることも可能であり、この場合にはニードリング処理を適宜調整することが必要である。
【００２３】
上方のフェルト生地２は、その目付量が１００〜５００ｇ／ｍ２であり、ニードルマシンに２回通すために耐久性が必要であり、下限を１００ｇ／ｍ２にすることが好ましい。下方のフェルト生地３は、その目付量が５０〜３００ｇ／ｍ２であり、安定したウェブが形成できるならばより低い目付量の方が望ましいけれども、ニードルマシンの機械能力を考慮すれば１００〜２００ｇ／ｍ２に定めるのが適切である。この結果、フェルト材２，２の総目付重量は１５０〜８００ｇ／ｍ２に達する。  
【００２４】
フェルト生地２，３の全厚は、０．５〜４．０ｍｍであると好ましく、生地２，３が厚すぎると総厚の決まっているシール材に加工しにくくなるため、その全厚を０．７〜１．５ｍｍ程度にすることが望ましい。ただし、シール材の総厚に制限がない場合には、プレスによる押ししろが少ないほど立毛形状を目視で確認しやすいことから、フェルト材１の立毛効果を十分に発現できる全厚１．０〜３．０ｍｍであることが望ましい。
【００２５】
２層構造のフェルト材１を製造するには、図３に示すように、上方のフェルト生地２をニードルパンチングして、第１立毛群を引き出して斜めに配向させる。例えば、用いるニードルマシンは、図３に示すランダムベロア機８であり、該ランダムベロア機に図５に示すフォークニードル１０を取り付ける。ランダムベロア機８において、多数本のフォークニードル１０がニードルボード９に取り付けられ、一方、フェルト生地２，３をブラシコンベア１１とともに矢印方向に水平に搬送する。
【００２６】
フェルト生地２は、例えば、裏向きに配置してランダムベロア機８を通過させる。フォークニードル１０は、先端部１２がＵ字形であり、フェルト生地２に深く刺し込むと繊維を引っ掛けてループ状の第１立毛群５を引き出しやすい。フォークニードル１０を用いると、直毛では無く、細かなループ状に立毛させることができ、フェルト材１はシール材として掻き取性が向上する。ランダムベロア機８での使用針は、基本的にフォークニードル１０であっても、所望に応じてクラウンニードルと組み合せることが可能である。
【００２７】
上方のフェルト生地２は、第１立毛群５を形成した後に巻き直し、この巻き直しはフェルト生地２、３の立毛方向を合わせるためである。次に図４に示すように、下方のフェルト生地３を上方のフェルト生地２の下側に重ね、下側からさらにニードルパンチングして第２立毛群７を引き出して斜めに配向させる。使用するニードルマシンは、例えば、図３と同様のランダムベロア機８であり、該ランダムベロア機に同様にフォークニードル１０を取り付ける。
【００２８】
２段階のニードルリングにおいて、上方のフェルト生地単独および２枚のフェルト生地を重ね合わせた場合ともに、好ましくはフォークニードル１０の形状は＃３６（０．５７ｍ／ｍ）〜４２（最細）であり、打ち込み本数２００〜８００本／ｃｍ２である。ニードル１０の形状は、フォークニードル１０の＃（番手）が小さい程太くなり、#３５以下のような太い針の方が繊維を引き出す量が多くなる反面、フェルト生地２，３のダメージが激しくなるので、通常、#３６以上を使用する。また、ニードルの打ち込み本数は、２００本／ｃｍ２以上で多い方が立毛密度は高くなり、８００本／ｃｍ２を超えるほど多すぎると、フェルト生地のスケや著しい強度の低下が進行し、シール材としての機能を成しえない状況となる。
【００２９】
２段階のニードルリングにおいて、針深さはいずれも２．０〜１０．０ｍｍであり、図３に例示のフェルト生地２に対する第１回目のニードリングと、図４に例示のフェルト生地２，３に対する第２回目のニードリングとで針深さは異なる。この際に、針深さが２．０ｍｍ未満であると立毛による効果が小さく、１０．０ｍｍを超えると立毛が寝てしまいやすくなり、ニードリング時のループ切断も多くなる。例えば、第１回目のニードリングの針深さは６〜８ｍｍ、第２回目のニードリングの針深さは４〜５ｍｍであると好ましく、用途などに応じて両ニードリングの針深さを逆にしてもよい。
【００３０】
ニードルリングで用いるニードルマシンは、例えば、ランダムベロア機８（図３）であり、これ以外のマシンも使用可能である。ランダムベロア機８は、上方向からパンチングを行うので、図３と図４に示すようにフェルト生地２，３を裏向きに配置させる。立毛群５，７は、ランダムベロア機８を通すと立毛の後にプレスで斜めに配向できるので、電子写真画像形成プロセス用のシール材として用いると好適である。
【００３１】
得たフェルト材１は、ベースであるフェルト生地２，３が２層であり、且つ立毛群５，７の高さが２段階になっているので、立毛全体に密度勾配が付けることができ、高い立毛群の基部に別の立毛を充満させてボリューム感を持たせることが可能である。また、ニードルフェルトである生地２，３が２層となっているから、それぞれの生地について、繊維素材の変更、繊維素材の繊度の変更、または熱融着性繊維の添加などにより、特定の役割がある特性を付与することも可能である。
【００３２】
立毛群５，７が形成されたフェルト材１には、そのトルク値の調整または毛抜け防止として、その表面、裏面または全面に樹脂加工を施すことが可能であり、その塗布量は５〜１００ｇ／ｍ２程度である。例えば、フッ素系樹脂をフェルト材１の表面に塗布した場合には、該フェルト材の使用繊維の種類に関係なく、そのトルク値を調整することが可能である。また、熱硬化性樹脂をフェルト材１の裏面に塗布した場合、該フェルト材の裁断時の毛羽立ちと毛羽脱落を抑止する目止め加工となる。さらに、フェルト材１の全体を樹脂加工する場合には、前記の両方法に比べて必要な樹脂量が多くなり、フェルト材１が硬くなる傾向がある反面、いわゆるパッドマングル法により、簡便で樹脂付着量の安定した加工を行うことができる。
【００３３】
前記の樹脂加工の手段は、特に限定されることがなく、フェルト材１の上方部または下方部の加工ではロールコータ方式などのコーティング法、スクリーン印刷法、スプレー法などを選択し、全体の加工ではパッドマングル法などを選択すればよい。また、所望に応じて、樹脂加工後の皮膜を安定させるための熱処理も行うことができる。
【００３４】
フェルト材１は、電子写真画像形成プロセス用のシール材として使用すると、感光ドラムや現像ローラのような稼動部材と密接して接触面の摩擦抵抗を減らす。２段階の立毛群５，７がループ状であるので、ドラム表面などの残トナーを効果的に掻き取ることができる。立毛群５，７は、ランダムベロア機８を通すことでプレスで斜めに配向させても、またはニードルリングの後に加熱ロールプレス（図示しない）などの加熱処理によって一方向に配向させて斜毛とすると、感光ドラムや現像ローラなどの稼動部材との接触面の摩擦抵抗をいっそう減らすことができる。
【００３５】
フェルト材１をシール材として使用する場合には、接着層（図示しない）をフェルト材１の裏面に設ける。この接着層として、両面粘着テープ、液状接着剤、ホットメルト接着剤などが使用できる。この接着層により、フェルト材１は、シール材として電子写真画像形成プロセスまたは回転ローラや往復作動部材を有する作業機器の適当な部位に取り付けることが可能になる。
【００３６】
このシール材は、小さなＬ字形平面や矩形平面などに切断して、写真画像形成プロセスにおいて着脱可能に収納するプロセスカートリッジ１６（図７）の所定の個所に貼着すればよい。このフェルト材は、モノクロ複写機のトナーカートリッジ（図示しない）に適用したり、トナーを記録紙に溶着して熱定着させる定着ローラなどにも用いることができる。このフェルト材は、感光ドラムや現像ロールのシールだけでなく、カートリッジにおける現像機構とクリーニング機構との間隔保持、各種の回転ローラや往復作動部材の気密支持などにも適用可能である。
【実施例１】
【００３７】
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。上方のフェルト生地２用として、繊度６．６ｄｔ、繊維長６４ｍｍの黒色ポリエステル短繊維（東レ製）７０％と、繊度７．８ｄｔ、繊維長５２ｍｍの白色レーヨン短繊維（オーミケンシ製）３０％を混綿して１５０ｇ／ｍ２のカードラップを得た。また、下方のフェルト生地３用として、繊度３．３ｄｔ、繊維長５１ｍｍの黒色ポリエステル短繊維（帝人製）７０％と、繊度３．３ｄｔ、繊維長５１ｍｍの白色レーヨン短繊維３０％を混綿して１５０ｇ／ｍ２のカードラップを得た。
【００３８】
上方のフェルト生地２を製造するために、＃３６と＃４０のレギュラーニードルを取り付けたニードルマシンを用い、針深さは＃３６ニードルで１８ｍｍ、＃４０ニードルで８ｍｍであり、上下打ちを行う。この打ち込み本数は、プレパンチ３８本およびメインパンチ１１４本により、総数で１５２本／ｃｍ２である。下方のフェルト生地３は、上方のフェルト生地２と同様のレギュラーニードルを取り付けたニードルマシン用い、同じ針深さ、打ち込み方法、打ち込み本数で製造した。
【００３９】
上方のフェルト生地２を裏返し、図３に示すように、＃４０のフォークニードル（グロッツ・ベッケルト製）１０を取り付けたランダムベロア機（ＤＩＬＯ  Ｄｉ−Ｌｏｕｒ製など）８に送り込み、上方から針深さ６．５ｍｍ、打ち込み本数５８３本／ｃｍ２のニードリングを行う。フォークニードル１０によって、細かなループ状の第１立毛群５を引き出して斜めに配向させる。
【００４０】
上方のフェルト生地２は、第１立毛群５を形成した後に巻き直し、この巻き直しはフェルト生地２、３の傾斜した立毛方向を合わせるためである。
【００４１】
次に、２回目のニードルリングを行うために、下方のフェルト生地３を上方のフェルト生地２の下側に重ね合わせる。図４に示すように、重合したフェルト生地２，３を裏返して、＃４０のフォークニードル１０を取り付けたランダムベロア機８に送り込み、上方から針深さ４．５ｍｍ、打ち込み本数５８３本／ｃｍ２のニードリングを行う。このニードルパンチによって、若干低い細かなループ状の第２立毛群７が斜めに形成され、図１に示すように、第１立毛群５と第２立毛群７とが密に混在し、両立毛群５，７は全体が同じ方向に斜めに傾いている。
【００４２】
フェルト材１は、図６の写真から明らかなように、ポリエステル繊維とレーヨン繊維からなる長い立毛群５と短い立毛群７とを配列した２層構造であり、表層の立毛群５と根元の立毛群７との繊維密度および繊維太さに差を設けることにより、シール材として使用すると、従来のポリエステルフェルトよりも高いシール性を発現する。フェルト材１において、表層の立毛群５は比較的長くて太い繊維であり、低密度によって摩擦性を低減させ、立毛の傾斜方向が乱れにくく、トナーの掻き取り性を長期間維持する。また、根元の立毛群７は比較的短くて細い繊維であり、シール材内部に侵入したトナーを捕集する。
【００４３】
フェルト材１をシール材として使用する場合には、フェルト生地３の下面に両面粘着テープを貼り合わせて接着層を形成する。例えば、フェルト材１をＬ字形平面の小片状に打ち抜き、Ｌ字形平面である多数のシール材１３，１４（図７）を得る。フェルト材１において、両立毛群５，７の繊維先端が細かなループ状になっており、トナーの掻き取り性が向上する。図６を参照すると、立毛群５，７の根元１５の繊維密度が高くなり、細い繊維を用いることでトナーの捕集性能がさらに向上する。
【００４４】
シール材１３，１４は、図７に例示するように、レーザビームプリンタ（図示しない）に着脱可能に収納するプロセスカートリッジ１６の一部に貼着する。カートリッジ１６は、感光ドラム１８、帯電ローラ２０およびクリーニング機構２２を有するフレーム２４と、現像ローラ２６を有する現像機構２８とで構成し、該現像機構がフレーム２４に対して回動可能になるように取り付ける。現像ローラ２６の両端部には、現像ローラ用のシール材１４，１４を取り付け、トナー３０が漏出することを防いでいる。
【００４５】
感光ドラム１８は、現像機構の現像ローラ２６でドラム表面に形成されたトナー像を転写紙Ａに一時転写した後に、転写後の残トナーを除去するクリーニング機構２２と近接する。感光ドラム１８は、クリーニング機構２２において、クリーニング容器３２の開口部３４と対向し、該開口部の縁部にウレタンゴム製のクリーニングブレード３６を設置することにより、該ブレードのエッジを感光ドラム１８に圧接し、一次転写後に感光ドラム表面から残トナーを掻き取り、クリーニング容器３２の内部へ送り込む。
【００４６】
カートリッジ１６をプリンタ本体に着脱可能に収納すると、該カートリッジの上方には、レーザービーム３８を照射してドラム表面に静電潜像を形成する露光機構が配置され、感光ドラム１８の下周面には、現像したトナー像を一次転写する転写ローラ４０が接触する。転写紙Ａは、転写ローラ４０と接触して通過し、該転写紙の送り方向である矢印の前方に定着装置（図示しない）を配置する。感光ドラム１８は、矢印向きに所定の周速度で回転されることにより、ドラム表面を一様に帯電させる帯電ローラ２０と接触してから、順次、レーザービーム３８の照射による露光機構、現像ローラ２６さらに転写ローラ４０と接触する。
【００４７】
クリーニング機構２２において、クリーニングブレード３６の形状に合わせてその両端部にシール材１３，１３を取り付け、該シール材は感光ドラム１８の表面両端部とも接触する。これらのシール材は、容器開口部３４の縁部に沿って取り付けてもよい。シール材１３，１３は、回収した残トナーが容器開口部３４の両側から漏出することを防いでいる。クリーニング機構２２は、シール材１３，１３の存在によってトナーの除去能力が優れ、プロセスカートリッジ１６に適用可能となる。
【００４８】
シール材１３，１３および１４，１４は、下側の接着層によって所定の個所つまり現像ローラ２６、クリーニングブレード３６およびクリーニング容器３２の開口部３４の両端部に貼着され、トナーが外部へ漏出することを防いでいる。現像機構２８は、シール材１４，１４が間隔保持材として機能することにより、現像ローラ２６と感光ドラム１８との微小間隔が常に一定保持され、良好な画像を安定して出力できる。また、クリーニング機構２２は、両側端のシール材１３，１３の存在によって、クリーニングブレード３６および容器開口部３４がドラム表面に密着できる。
【実施例２】
【００４９】
図２に示すように、実施例１と同様に製造したフェルト生地を使用する。フェルト材４２において、上方のフェルト生地４４は実施例１の下方フェルト生地３に相当し、目付重量は２００ｇ／ｍ２である。下方のフェルト生地４６は実施例１の上方フェルト生地２に相当し、目付重量は１５０ｇ／ｍ２である。上方のフェルト生地４４を裏返し、＃４０のフォークニードルを取り付けたランダムベロア機に送り込み、上方から針深さ４．５ｍｍ、打ち込み本数５８３本／ｃｍ２のニードリングを行う。このフォークニードルによって、細かなループ状の第１立毛群４８を斜めに形成する。上方のフェルト生地４４は、第１立毛群４８を形成した後に巻き直す。
【００５０】
次に、２回目のニードルリングを行うために、下方のフェルト生地４６を上方のフェルト生地４４の下側に重ね合わせる。重合したフェルト生地４４，４６を裏返して、＃４０のフォークニードルを取り付けたランダムベロア機に送り込み、上方から針深さ６．５ｍｍ、打ち込み本数５８３本／ｃｍ２のニードリングを行う。このニードルパンチによって、若干低い細かなループ状の第２立毛群５０が斜めに形成される。
【００５１】
フェルト材４２は、ポリエステル繊維とレーヨン繊維からなる長い立毛群５０と短い立毛群４８とを配列した２層構造であり、表層の立毛群５０と根元の立毛群４８との繊維密度および繊維太さに差を設けることにより、シール材として使用すると、従来のポリエステルフェルトよりも高いシール性を発現する。このシール材では、表層の立毛群５０は比較的長くて太い繊維であり、低密度によって摩擦性を低減させ、立毛の傾斜方向が乱れにくく、トナーの掻き取り性を長期間維持する。また、根元の立毛群４８は比較的短くて細い繊維であり、シール材内部に侵入したトナーを捕集する。
【符号の説明】
【００５２】
１    ２層構造のフェルト材
２    上方のフェルト生地
３    下方のフェルト生地
５    第１立毛群
７    第２立毛群
８    ランダムベロア機
１０    フォークニードル
１６    プロセスカートリッジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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