(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．０２０％以上０．０３９％以下、Ｓｉ：０．０４％以下、Ｍｎ：０．１０％以上０．６０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．１０％以下、Ｎ：０．０１２０％超え０．０２００％以下、Ｎｂ：０．００４％以上０．０４０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
鋼板中のＮｂ析出物の平均粒径が１００ｎｍ以下であり、
上降伏強度が４６０ＭＰａ以上であり、
JIS．Z．2241規定の引張試験において、母材板厚をｔ０、引張試験片の初期板幅をｗ０、破断後の引張試験片の破面板厚をｔ、破断後の引張試験片の破面長さをｗとしたとき、下記式（１）を満足し、さらに、破面のＭｎＳの粒径が５μｍ以下である
ことを特徴とする缶用鋼板。
−（ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０））≧１．１０  （１）
【請求項２】
請求項１に記載の缶用鋼板の製造方法であって、
鋼スラブを、１２００℃以上に加熱し、均熱時間が１０分以下でスラブ加熱し、スラブ加熱炉を出てから１０分以内に熱間圧延を開始し、仕上げ圧延温度が８２０℃以上９９０℃以下、仕上げ圧延の最終スタンドの圧下率が２５％以下で熱間圧延し、巻取り温度が４００℃以上７２０℃以下で巻き取る熱間圧延工程と、
前記熱間圧延工程後に、酸洗し、圧下率が８０％以上で圧延する一次冷間圧延工程と、
前記一次冷間圧延工程後に、均熱温度が６５０℃以上８００℃以下、均熱時間が５５ｓ以下で連続焼鈍する焼鈍工程と、
前記焼鈍工程後に、１％以上１９％以下の圧下率で圧延する二次冷間圧延工程
とを有することを特徴とする缶用鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高加工度の缶胴加工により成形される３ピース缶、耐圧強度を必要とする２ピース缶等の素材として用いられる缶用鋼板およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、スチール缶の需要を拡大するため、製缶コストを低減する策、異形缶のような新規缶種にスチール缶を投入する策がとられている。
【０００３】
前記製缶コストの低減策としては、素材の低コスト化が挙げられる。絞り加工により成形される２ピース缶はもとより、単純な円筒成形が主体の３ピース缶であっても、使用する鋼板の薄肉化が進められている。
【０００４】
ただし、単に鋼板を薄肉化すると缶体強度が低下する。したがって、再絞り缶（ＤＲＤ（ｄｒａｗ−ｒｅｄｒａｗ）缶）や溶接缶の缶胴部のような高強度材が用いられている箇所には、単に薄肉化したのみの鋼板を用いることができない。そこで、高強度で極薄の缶用鋼板が望まれている。
【０００５】
現在、極薄で高強度な缶用鋼板は、焼鈍後に圧下率が２０％以上の２次冷間圧延を施すＤｕｂｌｅ  Ｒｅｄｕｃｅ法（以下、ＤＲ法と称す）で製造されている。ＤＲ法を利用して製造した鋼板（以下、ＤＲ材とも称する）は高強度であるが、加工性が劣るという特徴がある。
【０００６】
こうした加工性劣化の欠点を回避するため、種々の加工性向上のための技術が下記特許文献に開示されている。
【０００７】
特許文献１では、平均r値が1.0超であることを特徴とするフランジ加工性に優れる高強度缶用鋼板を得る技術が開示されている。
【０００８】
特許文献２では、引張強度TSが390ＭＰａ以上、降伏比が80%以上、板厚が0.4mm以上、かつ板厚方向極限変形能が1.3以上であることを特徴とする曲げ加工性に優れた冷延鋼板が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０１３−１９０２７号公報
【特許文献２】特開２０１０−２２９５４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
まず、薄ゲージ化（薄肉化）するために強度確保が必要である。一方、フランジ加工により成形される缶体、ビード加工のような缶胴加工により成形される缶体や拡缶加工のような缶胴加工により成形される缶体に鋼板を用いる場合には、高延性すなわち加工性に優れた鋼を適用する必要がある。例えば、２ピース缶製造時のボトム加工、拡缶加工を代表とする３ピース缶製造時の缶胴加工およびフランジ加工において、鋼板の割れが発生しないような素材を用いる必要がある。
【００１１】
さらに、腐食性の強い内容物への耐性も考慮すると耐食性が良好な鋼板にする必要がある。
【００１２】
上記特性について、前述の従来技術では、全てを満足する鋼板は製造できない。
【００１３】
特許文献１に記載の方法では、高強度材を得るためにＮｂ等の析出強化元素を添加したときに、再結晶粒の成長が抑制されるために焼鈍板の（１１１）の集積が低下して平均ｒ値が低下すると板幅変化よりも板厚変化が大きくなり、板厚減少量が大きくなるので加工時の割れが発生しやすい。
【００１４】
特許文献２では、板幅方向の極限変形能について述べられておらず、フランジ加工のように周方向に拡径する加工では、幅方向の変形能が足りないためにクラック発生を抑制することが出来ない。
【００１５】
本発明は、かかる事情に鑑みなされたもので、高強度で、加工性および耐食性に優れた缶用鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を行った。その結果、以下の知見を得た。
【００１７】
析出強化、固溶強化、加工強化の複合的な組み合わせに着目し、Ｎによる固溶強化および固溶Ｎｂのソリュートドラッグによるフェライト組織を変化させることで延性（伸び）が劣ることなく高強度化できる。
【００１８】
また、破断部における局部的な伸びを規定し、破断の起点となる破面で観察されるＭｎＳの粒径を５μｍ以下とし、さらには、Ｎｂ析出物の平均粒径を１００ｎｍ以下とすることで、フランジ成形などをはじめとする加工性を向上させることができる。
【００１９】
また、耐食性に支障のない範囲の元素添加量で原板の成分設計を行うことで、腐食性の強い内容物に対しても耐食性を害することはない。
【００２０】
さらに、製造方法においては、熱間圧延のスラブ加熱時の均熱時間、熱間圧延開始までの時間、仕上げ圧延の最終スタンドの圧下率等を適切に調整することで、加工性を低下させることなく高強度化できる。
【００２１】
本発明は、以上の知見に基づきなされたもので、その要旨は以下のとおりである。
［１］質量％で、Ｃ：０．０２０％以上０．０３９％以下、Ｓｉ：０．０４％以下、Ｍｎ：０．１０％以上０．６０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．１０％以下、Ｎ：０．０１２０％超え０．０２００％以下、Ｎｂ：０．００４％以上０．０４０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、鋼板中のＮｂ析出物の平均粒径が１００ｎｍ以下であり、上降伏強度が４６０ＭＰａ以上であり、JIS．Z．2241規定の引張試験において、母材板厚をｔ０、引張試験片の初期板幅をｗ０、破断後の引張試験片の破面板厚をｔ、破断後の引張試験片の破面長さをｗとしたとき、下記式（１）を満足し、さらに、破面のＭｎＳの粒径が５μｍ以下である
ことを特徴とする缶用鋼板。
−（ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０））≧１．１０  （１）
［２］上記［１］に記載の缶用鋼板の製造方法であって、鋼スラブを、１２００℃以上に加熱し、均熱時間が１０分以下でスラブ加熱し、スラブ加熱炉を出てから１０分以内に熱間圧延を開始し、仕上げ圧延温度が８２０℃以上９９０℃以下、仕上げ圧延の最終スタンドの圧下率が２５％以下で熱間圧延し、巻取り温度が４００℃以上７２０℃以下で巻き取る熱間圧延工程と、前記熱間圧延工程後に、酸洗し、圧下率が８０％以上で圧延する一次冷間圧延工程と、前記一次冷間圧延工程後に、均熱温度が６５０℃以上８００℃以下、均熱時間が５５ｓ以下で連続焼鈍する焼鈍工程と、前記焼鈍工程後に、１％以上１９％以下の圧下率で圧延する二次冷間圧延工程とを有することを特徴とする缶用鋼板の製造方法。
なお、本明細書において、鋼の成分を示す％は、すべて質量％である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、高強度で、加工性および耐食性に優れた缶用鋼板が得られる。
【００２３】
さらに、本発明であれば、鋼板の高強度化により、溶接缶を薄ゲージ化しても高い缶体強度を確保することが可能となる。また、優れた加工性により、フランジ加工や溶接缶で用いられるビード加工や拡缶加工のような強い缶胴加工を行うことも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】式（１）における、母材板厚をｔ０、引張試験片の初期板幅をｗ０、破断後の引張試験片の破面板厚をｔ、破断後の引張試験片の破面長さをｗの位置関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
まず、本発明の缶用鋼板の成分組成について説明する。
【００２６】
本発明では、固溶強化元素を含有しつつ、成分組成、析出物等を適正化することで、上降伏強度が４６０ＭＰａ以上の高強度と加工性および耐食性に優れた缶用鋼板が得られる。
【００２７】
本発明の缶用鋼板は、質量％で、Ｃ：０．０２０％以上０．０３９％以下、Ｓｉ：０．０４％以下、Ｍｎ：０．１０％以上０．６０％以下、Ｐ：０．１００％以下、Ｓ：０．０２０％以下、Ａｌ：０．１０％以下、Ｎ：０．０１２０％超え０．０２００％以下、Ｎｂ：０．００４％以上０．０４０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する。
【００２８】
Ｃ：０．０２０％以上０．０３９％以下
本発明の缶用鋼板においては、４６０ＭＰａ以上の上降伏強度を達成することが必要である。そのためにはＮｂを含有することで生成するＮｂ析出物（ＮｂＣ）による析出強化を利用することが重要となる。Ｎｂ析出物による析出強化を利用するためには、缶用鋼板のＣ含有量が重要となる。具体的には、Ｃ含有量の下限を０．０２０％とすることが必要である。一方、Ｃ含有量が０．０３９％を超えると、鉄炭化物の生成量が増加し、加工性が劣化する。このため、Ｃ含有量の上限は０．０３９％とする。
【００２９】
Ｓｉ：０．０４％以下
Ｓｉは固溶強化により鋼板を高強度化させる元素である。しかし、Ｓｉ含有量が０．０４％を超えると耐食性が著しく損なわれる。よって、Ｓｉ含有量は０．０４％以下とする。なお、本発明ではＳｉ以外の元素や製造条件の調整により上降伏強度を高めることが可能であるため、Ｓｉによる固溶強化を利用しなくても本発明の目的の一つである高強度は達成できる。このため、本発明においてはＳｉを含まなくてもよい。
【００３０】
Ｍｎ：０．１０％以上０．６０％以下
Ｍｎは固溶強化により鋼板の強度を増加させる。目標の上降伏強度を確保するにはＭｎ含有量を０．１０％以上にする必要がある。よって、Ｍｎ含有量の下限を０．１０％とする。一方、Ｍｎ含有量が０．６０％を超えると耐食性、表面特性が劣る。よって、Ｍｎ含有量の上限を０．６０％とする。
【００３１】
Ｐ：０．１００％以下
Ｐは固溶強化能が大きい元素である。このような効果を得るためには０．００７％以上含有することが好ましい。また、Ｐ含有量を０．００７％未満とするには脱りん時間が大幅に上昇する。このため、Ｐ含有量は０．００７％以上が好ましい。一方で、Ｐの含有量が０．１００％を超えると耐食性が劣る。このため、Ｐ含有量は０．１００％以下とする。
【００３２】
Ｓ：０．０２０％以下
本発明の缶用鋼板はＮ含有量が高く、また、スラブ割れの原因となる析出物を形成するＮｂを含むため、連続鋳造時矯正帯でスラブエッジが割れやすくなる。スラブ割れを防止する点からＳ含有量は０．０２０％以下にする。好ましくは、Ｓ含有量は０．０１５％以下である。より好ましくは、Ｓ含有量は０．００５％以下である。
【００３３】
Ａｌ：０．１０％以下
Ａｌ含有量が増加すると、再結晶温度の上昇がもたらされるため、Ａｌ含有量の増加分だけ焼鈍温度を高く設定する必要がある。本発明においては、上降伏強度を増加させるために添加する他の元素の影響で再結晶温度が上昇し、焼鈍温度を高く設定しなければならない。そこで、Ａｌによる再結晶温度の上昇を極力回避することが必要である。よって、Ａｌ含有量を０．１０％以下とする。一方、Ａｌは脱酸剤として添加することが好ましく、この効果を得るためにはＡｌ含有量を０．００１％以上とすることが好ましい。
【００３４】
Ｎ：０．０１２０％超え０．０２００％以下
Ｎは固溶強化を増加させるために必要な元素である。固溶強化の効果を発揮させるためには、Ｎ含有量を０．０１２０％超えとする必要がある。一方、Ｎ含有量が多すぎると、連続鋳造時の温度が低下する下部矯正帯でスラブ割れが生じやすくなる。よって、Ｎ含有量は０．０２００％以下とする。
【００３５】
Ｎｂ：０．００４％以上０．０４０％以下
Ｎｂは炭化物生成能の高い元素であり、微細な炭化物を析出させる。これにより、上降伏強度が上昇する。本発明では、Ｎｂ含有量によって上降伏強度を調整することができる。Ｎｂ含有量が０．００４％以上のときにこの効果が生じるため、Ｎｂ含有量の下限は０．００４％に限定する。一方、Ｎｂは再結晶温度の上昇をもたらすので、Ｎｂ含有量が０．０４０％を超えると、６５０〜８００℃の焼鈍温度、５５ｓ以下の均熱時間での連続焼鈍では未再結晶組織が多量に残存する。このため、Ｎｂ含有量の上限を０．０４０％に限定する。
【００３６】
上記以外の残部はＦｅおよび不可避的不純物とする。
【００３７】
次に本発明の缶用鋼板について説明する。
【００３８】
鋼板中のＮｂ析出物の平均粒径が１００ｎｍ以下
Ｎｂ析出物は単独で析出するタイプと、ＭｎＳを核として複合的に析出するタイプが存在する。ＭｎＳを核として複合的に析出するタイプは、ＭｎＳ近傍のボイドの発生を促進するので成形性を劣化させる。平均粒径が１００ｎｍを超える場合は、ＭｎＳを核として複合的に析出しているため、鋼板中のＮｂ析出物の平均粒径は１００ｎｍ以下にする。
【００３９】
なお、鋼板中のＮｂ析出物の平均粒径は、鋼板の断面を電解研磨し、透過型電子顕微鏡 (TEM) を用いて板厚の中央部で、面積２．７９μｍ２の視野を5万倍で５視野観察し、観察された全てのNb析出物の粒径を平均して平均粒径を算出した。また、焼鈍条件の均熱温度８００℃以下かつ均熱時間を５５秒以下に制御することにより、鋼板中のＮｂ析出物の平均粒径を１００ｎｍ以下にできる。
【００４０】
上降伏強度が４６０ＭＰａ以上
溶接缶のデント強度、２ピース缶の耐圧強度を確保するために、上降伏強度を４６０ＭＰａ以上とする。上記成分組成を採用するとともに、例えば後述する製造条件を採用することで、缶用鋼板の上降伏強度を４６０ＭＰａ以上に制御することができる。
【００４１】
JIS．Z．2241規定の引張試験において、母材板厚をｔ０、引張試験片の初期板幅をｗ０、破断後の引張試験片の破面板厚をｔ、破断後の引張試験片の破面長さをｗとしたとき、下記式（１）を満足する。なお、図１に、これらの位置関係を図示する。
−（ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０））≧１．１０  （１）
−（ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０））≧１．１０のとき、成形時の破断に至るまでの局部的な延びが良好となる。
【００４２】
缶用鋼板のように板厚が極端に薄い材料で引張試験を行うと引張試験片の標点間で均一に変形が進行せず、標点間における伸びと、破断部近傍における局部的な伸びが異なる現象が生じる。加工性（成形性）の評価は、加工後にクラックが発生しているかいないかが重要となる。このクラック発生に至るまでの評価は、従来の引張試験の標点間の伸びでは正しく行うことが出来ず、局部的な伸びを表す−（ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０））を用いることで評価することが可能となる。この式のうち破断時の板厚方向のひずみはｌｎ（ｔ／ｔ０）で、破断時の板幅方向ひずみはｌｎ（ｗ／ｗ０）で表すことができる。この式は、破断部における局部的な伸びを示しており、缶の成形におけるクラック発生を評価することが出来る。すなわち、上記式の対応した局部的な伸びを評価し、１．１０以上とすることで、加工性が良好となる。
【００４３】
破面のＭｎＳの粒径が５μｍ以下
ＭｎＳは破断部の表面でよく見られ、延性破面においてはディンプルと呼ばれる凹みで観察される。このＭｎＳ近傍でボイドが発生し破断に至るため、ＭｎＳの粒径が大きくなるとボイドも大きくなり、加工度が小さい段階で破断する。破面で観察されるＭｎＳの粒径（最大粒径）が５μｍ超えであると、介在物が破断の起点となる。よって、破面のＭｎＳの粒径（最大粒径）は５μｍ以下とする。
破面のＭｎＳの粒径は上降伏強度を測定したあとの破断面の板厚の全幅において５００倍にて走査型電子顕微鏡 (SEM) を用いて観察を行い、画像で観察されるMnS析出物を目視で大きい方から10個の選定して各最大粒径を測定し、最も大きなMnSの粒径を最大粒径としたまた、スラブ加熱時の均熱時間、熱間圧延開始時間を制御することにより、−（ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０））≧１．１０、ＭｎＳの粒径を５μｍ以下とすることができる。
【００４４】
板厚が０．４mm以下（好適条件）
現在、製缶コストの低減を目的として、鋼板の薄肉化が進められている。しかしながら、鋼板の薄肉化、すなわち、鋼板板厚の低減に伴って、缶体強度の低下が懸念される。これに対して、本発明の缶用鋼板は、板厚が薄い場合でも、缶体強度を低下させることない。板厚が薄い場合に、高延性かつ高強度という本発明の効果が顕著にでる。この点から、板厚は０．４mm以下とすることが好ましい。より好ましくは０．３ｍｍ以下、さらに好ましくは０．２ｍｍ以下である。
【００４５】
次に、本発明の缶用鋼板の製造方法について説明する。
本発明の缶用鋼板の製造方法は、上記成分組成からなる鋼スラブを、１２００℃以上に加熱し、均熱時間が１０分以下でスラブ加熱し、スラブ加熱炉を出てから１０分以内に熱間圧延を開始し、仕上げ圧延温度が８２０℃以上９９０℃以下、仕上げ圧延の最終スタンドの圧下率が２５％以下で熱間圧延し、巻取り温度が４００℃以上７２０℃以下で巻き取る熱間圧延工程と、熱間圧延工程後に、酸洗し、圧下率が８０％以上で圧延する一次冷間圧延工程と、一次冷間圧延工程後に、均熱温度が６５０℃以上８００℃以下、均熱時間が５５ｓ以下で連続焼鈍する焼鈍工程と、焼鈍工程後に、１％以上１９％以下の圧下率で圧延する二次冷間圧延工程とを有する。
【００４６】
圧延素材となる鋼について説明する。鋼は、上述の成分組成に調整された溶鋼を、転炉等を用いた公知の溶製方法により溶製し、次に連続鋳造法等の通常用いられる鋳造方法で圧延素材とすることで得られる。
【００４７】
熱間圧延工程
熱間圧延の圧延開始時には、鋼の温度を１２００℃以上にする。また、鋼の加熱コストとの低減と、加熱炉の耐久性維持のため均熱温度は１２５０℃以下が望ましい。
スラブ加熱時の均熱時間は、本発明で重要となる加工性を得る上で重要な条件である。均熱時間が１０分を超えた場合、ＭｎＳの粒径が大きくなり加工性が低下する。このためスラブ加熱時の均熱時間は１０分以下とする。
また、スラブ加熱炉を出てから熱間圧延を開始するまで１０分以上経過すると、ＭｎＳの粒径が大きくなり加工性が低下する。このため、スラブが加熱炉を出てから１０分以内に熱間圧延を開始する。
【００４８】
熱間圧延における仕上げ圧延温度は８２０℃以上９９０℃以下とする。熱間圧延における仕上げ圧延温度は、上降伏強度を確保する上で重要因子となる。仕上げ温度が８２０℃未満では、オーステナイト+フェライト（γ+α）の２相域熱延により粒成長し、冷間圧延し焼鈍した後の結晶粒が粗大化する。その結果、上降伏強度が低下する。よって、熱間圧延における仕上げ圧延温度は８２０℃以上とする。一方、スケール発生を抑制するという理由から、９９０℃を上限とする。
【００４９】
熱間圧延工程における巻取り温度は４００℃以上７２０℃以下とする。巻取り温度が４００℃未満では、ランナウトテーブルで過剰に急冷されるために幅方向の温度分布が不均一になる。これは幅方向の形状不良の起因となり、冷間圧延後に中伸びや耳波と呼ばれる形状不良が発生する。このため、巻取り温度の下限は４００℃とする。巻取り温度の上限は、スケール発生を抑制するという理由で７２０℃とする。
【００５０】
一次冷間圧延工程
一次冷間圧延工程の前にスケールを除去するために酸洗を行う。酸洗方法は特に限定しない。鋼板の表層スケールが除去できればよく、通常行われる方法により酸洗することができる。また、酸洗以外の方法でスケールを除去してもよい。
【００５１】
一次冷間圧延での圧下率は８０％以上とする。圧下率が８０％未満では、上降伏強度が４６０ＭＰａ以上の鋼板を製造することは困難である。さらに、本工程での圧下率を８０％未満とした場合、２次冷間圧延の圧下率を２０％以上とした従来のＤＲ材並みの板厚（０．１７ｍｍ程度）を得るためには、少なくとも熱延板の板厚を０．９ｍｍ以下にまでする必要がある。しかし、操業上、熱延板の板厚を０．９ｍｍ以下とすることは困難である。従って、本工程での圧下率は８０％以上とする。
なお、熱間圧延工程後一次冷間圧延工程前に適宜他の工程が含まれても良い。また、熱間圧延工程の直後に酸洗を行わずに１次冷間圧延工程を行っても良い。
【００５２】
焼鈍工程
均熱温度は６５０℃以上８００℃以下とする。鋼板の組織をより均一にするためには、均熱温度を６５０℃以上にする。一方、均熱温度が８００℃超えの条件で連続焼鈍するには、鋼板の破断を防止するために極力搬送速度を落とす必要があり、生産性が低下する。好ましくは、６６０℃以上７６０℃以下である。
均熱時間は５５ｓ以下とする。均熱時間が５５ｓ超えになるような速度では、生産性を確保できないため、均熱時間は５５ｓ以下とする。一方、均熱時間を短くするためには、搬送速度を速くすることが必要で蛇行させずに安定的搬送することが難しくなるため、１０ｓ以上とすることが好ましい。
【００５３】
均熱処理後に急冷処理を行うことができる。例えば、均熱温度から冷却停止温度：２５０〜４００℃までの平均冷却速度：３０℃/s以上１５０℃/ｓ未満で行うことで、高延性と高強度を両立することがより一層可能となる。
なお、焼鈍には連続焼鈍装置を用いる。また、一次次冷間圧延工程後焼鈍工程前に適宜他の工程が含まれても良いし、一次冷間圧延工程の直後に焼鈍工程を行っても良い。
【００５４】
二次冷間圧延工程
圧下率は１〜１９％とする。焼鈍後の二次冷間圧延での圧下率を通常のＤＲ材製造条件と同様（２０％以上）にすると、加工時に導入される歪が多くなるため−（ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０））が低下する。−（ｌｎ（ｔ／ｔ０）＋ｌｎ（ｗ／ｗ０））≧１．１０を確保する必要があるため、２次冷間圧延での圧下率は１９％以下とする。また、２次冷間圧延には鋼板の表面粗さ付与の役割があり、均一に鋼板に表面粗さを付与するために二次冷間圧延の圧下率は１％以上にする必要がある。好ましくは、８〜１９％である。
なお、焼鈍工程後二次冷間圧延工程前に適宜他の工程が含まれても良いし、焼鈍工程の直後に二次冷間圧延工程を行っても良い。
【００５５】
以上により、本発明の缶用鋼板が得られる。なお、本発明では、二次冷間圧延後に、さらに種々の工程を行うことが可能である。例えば、本発明の缶用鋼板に対して、さらに鋼板表面にさらにめっき層を有していてもよい。めっき層としては、Ｓｎめっき層、ティンフリー等のＣｒめっき層、Ｎｉめっき層、Ｓｎ−Ｎｉめっき層などである。また、塗装焼付け処理工程、フィルムラミネート等の工程を行ってもよい。
【実施例】
【００５６】
表１に示す成分組成を含有し、残部がＦｅ及び不可避不純物からなる鋼を実機転炉で溶製し、鋼スラブを得た。得られた鋼スラブを１２００℃で再加熱した後、熱間圧延し、巻取った。次いで、通常の方法にて酸洗後、一次冷間圧延し、薄鋼板を製造した。得られた薄鋼板に対して、加熱速度１５℃／ｓｅｃで加熱して連続焼鈍を行った。次いで、冷却後、二次冷間圧延を施し、通常のＳｎめっきを連続的に施して、片面付着量11.2g/ｍ２のＳｎめっき鋼板（ぶりき）を得た。なお、詳細な製造条件を表２に示す。表２における「母材板厚ｔ０」はＳｎめっき層を含まない厚さである。
【００５７】
以上により得られたＳｎめっき鋼板（ぶりき）に対して、２１０℃、２０分の塗装焼付け処理に相当する熱処理を行った後、引張試験を行い上降伏強度を測定した。また、耐圧強度、成形性を調査した。測定方法、調査方法は以下の通りである。
【００５８】
引張試験
圧延方向に対して平行方向を引張方向とするJIS 5号引張試験片（JIS Z 2201）を採取し、２１０℃で１０分間の塗装焼付相当処理を施した後、JIS Z 2241の規定に準拠した引張試験を引張速度１０ｍｍ／分で行って、上降伏強度（Ｕ−ＹＰ：ｕｐｐｅｒ  ｙｉｅｌｄ  ｐｏｉｎｔ）を測定した。
【００５９】
耐圧強度
圧延方向を曲げ方向として巻幅が５mmになるようにロールフォーム加工し、円筒状の両端を電気抵抗溶接でシーム溶接し、ネック成形、フランジ成形を行い、次いで、蓋を巻き締めて空缶サンプルを作成した。得られた空缶サンプルを、チャンバーに入れ、圧縮空気で加圧し、加圧後にサンプルが座屈した圧力を測定した。座屈時の圧力が０．２０ＭＰａ以上を合格（◎）、０．２０ ＭＰａ未満０．１３ＭＰａ以上を合格（○）、０．１３ＭＰａ未満を不合格（×）とした。
【００６０】
成形性
圧延方向を曲げ方向として巻幅が５mmになるようにロールフォーム加工、円筒状の両端を電気抵抗溶接でシーム溶接し、ネック成形を行い、次いで、フランジ成形を行い、ワレを目視にて観察した。全くワレが無い場合を合格（○）、目視で微細なワレが１箇所以上見られる場合を不合格（×）とした。
【００６１】
耐食性
焼鈍後のサンプルに片面付着量11.2g/ｍ２のＳｎめっきを施し、Ｓｎめっきが薄くなって穴状に観察される部位の個数を計測した。光学顕微鏡50 倍において測定面積２．７mm2で観察を行った。個数が２０個以下の場合を○、２１個以上の場合を×とした。
【００６２】
【表１】
0006421773.tif 000002
【００６３】
【表２】
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【００６４】
表２より、本発明例では、良好な耐食性を有し、高強度で、加工性に優れた缶用鋼板が得られていた。
【産業上の利用可能性】
【００６５】
本発明によれば、高強度で、優れた加工性を有し、さらに耐食性が良好な缶用鋼板が得られる。本発明は、高加工度の缶胴加工を伴う３ピース缶、ボトム部が数％加工される２ピース缶を中心に缶用鋼板として最適である。
【図１】
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