(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する２つの光学機能面を有する光学レンズの外周部に所定範囲の粗さを付与するレンズ製造装置であって、
前記２つの光学機能面のそれぞれに当接して、前記光学レンズを対向して挟持する２つの支持手段と、
前記２つの支持手段によって挟持された前記光学レンズの前記外周部に向けて砥粒を噴射する砥粒噴射手段と、
を備え、
前記２つの支持手段と前記２つの光学機能面とがそれぞれ当接する部分は閉じた形状部をなし、
前記２つの支持手段は、それぞれが当接する前記閉じた形状部よりも内側の光学機能面の領域を封止する封止手段を有し、
前記封止手段は、前記光学機能面に当接可能な凸の球面を有する弾性部材である、
ことを特徴とするレンズ製造装置。
【請求項２】
前記２つの支持手段を共通の回転軸回りに回転させる駆動手段をさらに備える、ことを特徴とする請求項１に記載のレンズ製造装置。
【請求項３】
前記砥粒噴射手段は、前記砥粒をガスと共に噴射し、
前記砥粒噴射手段が噴射する前記ガスの圧力及び流量を制御する制御部をさらに備える、
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のレンズ製造装置。
【請求項４】
前記砥粒噴射手段が噴射する前記砥粒の噴射方向を調節する調節部をさらに備える、ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のレンズ製造装置。
【請求項５】
互いに対向する２つの光学機能面を有する光学レンズの外周部に所定範囲の粗さを付与するレンズ製造方法であって、
２つの支持手段を前記２つの光学機能面にそれぞれ当接させて前記光学レンズを挟持するレンズ支持工程と、
前記２つの支持手段によって挟持された前記光学レンズの前記外周部に向けて砥粒を噴射する砥粒噴射工程と、
を含み、
前記２つの支持手段と前記２つの光学機能面とがそれぞれ当接する部分は閉じた形状部をなし、
前記レンズ支持工程は、前記２つの支持手段に、それぞれが当接する前記閉じた形状部よりも内側の光学機能面の領域を封止させ、
前記２つの支持手段の少なくとも一方は、凸の球面を有する弾性部材を備え、
前記レンズ支持工程は、前記凸の球面を前記光学機能面に当接させる、
ことを特徴とするレンズ製造方法。
【請求項６】
前記砥粒噴射工程は、前記光学レンズを前記２つの支持手段と共に共通の回転軸回りに回転させながら、前記砥粒を前記外周部に吹き付ける、
ことを特徴とする請求項５に記載のレンズ製造方法。
【請求項７】
前記光学機能面の少なくとも一方は、前記弾性部材の前記凸の球面よりも曲率半径が小さい凹面状をなし、
前記レンズ支持工程は、前記光学機能面の前記少なくとも一方の外周円に前記凸の球面を当接させて、前記外周円の内側の領域を封止する、
ことを特徴とする請求項５に記載のレンズ製造方法。
【請求項８】
前記光学機能面の少なくとも一方は、平面状、凸面状、又は前記弾性部材の前記凸の球面よりも曲率半径が大きい若しくは等しい凹面状をなし、
前記レンズ支持工程は、前記光学機能面の前記少なくとも一方に前記凸の球面を当接させて、該凸の球面が当接する領域を封止する、
ことを特徴とする請求項５に記載のレンズ製造方法。
【請求項９】
前記光学機能面の少なくとも一方は、前記弾性部材の前記凸の球面よりも曲率半径が大きい凹面状をなし、
前記レンズ支持工程は、前記光学機能面の前記少なくとも一方の光学機能面に前記凸の球面を当接させて押圧し、弾性変形させることで、該光学機能面の内側から外周までの領域を封止する、
ことを特徴とする請求項５に記載のレンズ製造方法。
【請求項１０】
前記砥粒噴射工程は、圧力が０．２ＭＰａ以上０．７ＭＰａ以下に昇圧され、かつ流量が１０Ｌ／ｍｉｎ以上２０Ｌ／ｍｉｎ以下であるガスと共に前記砥粒を噴射する、
ことを特徴とする請求項５〜９のいずれか１項に記載のレンズ製造方法。
【請求項１１】
前記砥粒噴射工程は、回転軸と直交する平面に対する角度が０°以上４５°以下である方向に前記砥粒を噴射する、
ことを特徴とする請求項５〜１０のいずれか１項に記載のレンズ製造方法。
【請求項１２】
加熱軟化成形法により前記光学レンズを作製する工程をさらに含むことを特徴とする請求項５〜１１のいずれか１項に記載のレンズ製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光学レンズを製造するレンズ製造装置及びレンズ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、成形型を用いてガラスレンズを作製するガラス成形技術が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。ガラス成形により作製されたガラスレンズは、ガラス成形レンズとも呼ばれる。
【０００３】
光学レンズにおいては、使用時におけるフレアやゴーストの発生を防ぐため、外周面や端面の周縁部（以下、これらをまとめて外周部という）に対して粗面化処理が施される。外周部を粗面化する方法として、従来、レンズの外周部に心取り代と呼ばれる径方向の厚みを残しておき、心取り工程（例えば特許文献１参照）の際にこの心取り代を粗い研削砥石を用いて研削する方法が知られている。
【０００４】
また、特許文献３には、周縁部及び側面を粗面化した成形型を用いてガラス成形を行うことにより、外周部が粗面化されたガラス成形レンズを作製する技術が開示されている。
【０００５】
また、特許文献４には、光学レンズの一部をマスキングした上でサンドブラストを行うことにより、外周部を粗面化する技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−２０８８７３号公報
【特許文献２】特開２０１２−１３６３７７号公報
【特許文献３】特開２００８−１８８８４５号公報
【特許文献４】特開２０１３−２１８２４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、心取り工程において外周部を粗面化する場合、心取り代を研削する際にレンズに深く細かいクラック等の内部欠陥が発生してしまう。それにより、レンズの耐衝撃強度が弱くなり、振動や僅かな衝撃でレンズに割れや欠けが生じやすくなるという問題があった。
【０００８】
また、上記特許文献３の場合、ガラス成形品を離型する際に、粗面化されたガラス表面の微細な突起群の先端部が粒子状に欠けて成形型セットの内部の成形型の成形面を汚染することがある。このような場合、成形型を使用する毎に洗浄するとよいが、それには手間がかかり、工数を要してしまう。
【０００９】
さらに、上記特許文献４の場合、マスキングの対象面が曲面状をなしているときにはやはり手間がかかり、多くの工数が必要となる。
【００１０】
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、レンズの強度を低下させることなく、少ない工数で効率良く、外周部に所定範囲の粗さを付与することができるレンズ製造装置及びレンズ製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係るレンズ製造装置は、互いに対向する２つの光学機能面を有する光学レンズの外周部に所定範囲の粗さを付与するレンズ製造装置であって、前記２つの光学機能面のそれぞれに当接して、前記光学レンズを対向して挟持する２つの支持手段と、前記２つの支持手段によって挟持された前記光学レンズの前記外周部に向けて砥粒を噴射する砥粒噴射手段と、を備え、前記２つの支持手段と前記２つの光学機能面とがそれぞれ当接する部分は閉じた形状部をなし、前記２つの支持手段は、それぞれが当接する前記閉じた形状部よりも内側の光学機能面の領域を封止する封止手段を有する、ことを特徴とする。
【００１２】
上記レンズ製造装置は、前記２つの支持手段を共通の回転軸回りに回転させる駆動手段をさらに備える、ことを特徴とする。
【００１３】
上記レンズ製造装置において、前記封止手段は、前記光学機能面に当接可能なＯリングである、ことを特徴とする。
【００１４】
上記レンズ製造装置において、前記封止手段は、前記光学機能面に当接可能な凸の球面を有する弾性部材である、ことを特徴とする。
【００１５】
上記レンズ製造装置において、前記砥粒噴射手段は、前記砥粒をガスと共に噴射し、前記砥粒噴射手段が噴射する前記ガスの圧力及び流量を制御する制御部をさらに備える、ことを特徴とする。
【００１６】
上記レンズ製造装置は、前記砥粒噴射手段が噴射する前記砥粒の噴射方向を調節する調節部をさらに備える、ことを特徴とする。
【００１７】
本発明に係るレンズ製造方法は、互いに対向する２つの光学機能面を有する光学レンズの外周部に所定範囲の粗さを付与するレンズ製造方法であって、２つの支持手段を前記２つの光学機能面にそれぞれ当接させて前記光学レンズを挟持するレンズ支持工程と、前記２つの支持手段によって挟持された前記光学レンズの前記外周部に向けて砥粒を噴射する砥粒噴射工程と、を含み、前記２つの支持手段と前記２つの光学機能面とがそれぞれ当接する部分は閉じた形状部をなし、前記レンズ支持工程は、前記２つの支持手段に、それぞれが当接する前記閉じた形状部よりも内側の光学機能面の領域を封止させる、ことを特徴とする。
【００１８】
上記レンズ製造方法において、前記砥粒噴射工程は、前記光学レンズを前記２つの支持手段と共に共通の前記回転軸回りに回転させながら、前記砥粒を前記外周部に吹き付ける、ことを特徴とする。
【００１９】
上記レンズ製造方法において、前記２つの支持手段の少なくとも一方は、Ｏリングを備え、前記レンズ支持工程は、前記Ｏリングを前記光学機能面に当接させる、ことを特徴とする。
【００２０】
上記レンズ製造方法において、前記２つの支持手段の少なくとも一方は、凸の球面を有する弾性部材を備え、前記レンズ支持工程は、前記凸の球面を前記光学機能面に当接させる、ことを特徴とする。
【００２１】
上記レンズ製造方法において、前記光学機能面の少なくとも一方は、前記弾性部材の前記凸の球面よりも曲率半径が小さい凹面状をなし、前記レンズ支持工程は、前記光学機能面の前記少なくとも一方の外周円に前記凸の球面を当接させて、前記外周円の内側の領域を封止する、ことを特徴とする。
【００２２】
上記レンズ製造方法において、前記光学機能面の少なくとも一方は、平面状、凸面状、又は前記弾性部材の前記凸の球面よりも曲率半径が大きい若しくは等しい凹面状をなし、前記レンズ支持工程は、前記光学機能面の前記少なくとも一方に前記凸の球面を当接させて、該凸の球面が当接する領域を封止する、ことを特徴とする。
【００２３】
上記レンズ製造方法において、前記光学機能面の少なくとも一方は、前記弾性部材の前記凸の球面よりも曲率半径が大きい凹面状をなし、前記レンズ支持工程は、前記光学機能面の前記少なくとも一方の光学機能面に前記凸の球面を当接させて押圧し、弾性変形させることで、該光学機能面の内側から外周までの領域を封止する、ことを特徴とする。
【００２４】
上記レンズ製造方法において、前記砥粒噴射工程は、圧力が０．２ＭＰａ以上０．７ＭＰａ以下で、流量が１０Ｌ／ｍｉｎ以上２０Ｌ／ｍｉｎ以下のガスと共に前記砥粒を噴射する、ことを特徴とする。
【００２５】
上記レンズ製造方法において、前記砥粒噴射工程は、前記回転軸と直交する平面に対する角度が０°以上４５°以下である方向に前記砥粒を噴射する、ことを特徴とする。
【００２６】
上記レンズ製造方法は、加熱軟化成形法により前記光学レンズを作製する工程をさらに含むことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、２つの支持部材を光学レンズの２つの光学機能面にそれぞれ当接させることにより、２つの光学機能面を封止しつつ光学レンズを挟持し、この状態で光学レンズの外周部に向けて砥粒を吹き付けるので、深いクラックの発生を抑制して光学レンズの強度を低下させることなく、且つ少ない工数で効率良く、外周部に所定範囲の粗さを付与することができる。それにより、十分な耐衝撃強度を有し、フレアやゴーストが発生し難い光学レンズを実現することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係るレンズ製造装置の構成を示す模式図である。
【図２】図２は、図１に示す光学レンズに対する砥粒の好ましい噴射方向を説明するための模式図である。
【図３】図３は、図１に示す光学レンズに対する砥粒の好ましい噴射方向を説明するための模式図である。
【図４】図４は、図１に示す光学レンズに対する砥粒の好ましい噴射位置を説明するための模式図である。
【図５】図５は、本発明の実施の形態に係るレンズ製造方法を示すフローチャートである。
【図６】図６は、本発明の実施の形態の変形例１に係るレンズ製造装置の一部を示す模式図である。
【図７】図７は、本発明の実施の形態の変形例２に係るレンズ製造装置の一部を示す模式図である。
【図８】図８は、本発明の実施の形態の変形例３に係るレンズ製造装置の一部を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下に、本発明の実施の形態に係るレンズ製造装置及びレンズ製造方法について、図面を参照しながら説明する。なお、これらの実施の形態により本発明が限定されるものではない。また、各図面の記載において、同一部分には同一の符号を付して示している。
【００３０】
（実施の形態）
図１は、本発明の実施の形態に係るレンズ製造装置の構成を示す模式図である。図１に示すように、本実施の形態に係るレンズ製造装置１００は、光学レンズ１を挟持する第１支持部１０及び第２支持部２０と、該第１支持部１０及び第２支持部２０によって挟持された光学レンズ１の外周部に向けて砥粒を噴射する砥粒噴射部３０と、当該レンズ製造装置１００の動作を制御する制御装置４０とを備える。
【００３１】
光学レンズ１は、互いに対向する２つの光学機能面１ａ、１ｂを有する。各光学機能面１ａ、１ｂの形状は、凸面状、凹面状、平面状のいずれであっても良い。本実施の形態においては、一例として、一方の光学機能面１ａが凹面状をなし、他方の光学機能面１ｂが凸面状をなす、所謂メニスカスレンズを加工対象としている。
【００３２】
第１支持部１０及び第２支持部２０は、光学機能面１ａ、１ｂとそれぞれ当接して光学レンズ１を支持する。第１支持部１０及び第２支持部２０が光学機能面１ａ、１ｂとそれぞれ当接する部分は、例えば円形状、球帯形状、又は球面形状のように閉じた形状部をなし、第１支持部１０及び第２支持部２０は、それぞれが当接する閉じた形状部よりも内側の光学機能面１ａ、１ｂの領域を封止する。
【００３３】
また、第１支持部１０及び第２支持部２０は、共通の回転軸Ｒ回りに回転可能に設置されており、光学レンズ１を挟持した状態で駆動装置１５に駆動されて共に回転する。
【００３４】
第１支持部１０は、封止手段として、ゴム等の弾性材料によって形成された球体状をなすボール部材１１と、該ボール部材１１を保持するボール保持部材１２とを備える。ボール保持部材１２は、円筒状のカップ１２ａに保持軸１２ｂを設けた金属部材であり、カップ１２ａの端部にボール部材１１を嵌め込むことにより、ボール部材１１が保持される。
【００３５】
ボール部材１１の曲率半径は、光学機能面１ａの曲率半径以上とすることが好ましい。より好ましくは、ボール部材１１の曲率半径を光学機能面１ａの曲率半径よりも大きくすると良い。この場合、ボール部材１１は光学レンズ１の端面における光学機能面１ａの外周円（端部のエッジ）と線接触し、該外周円の内側の領域を封止することができる。また、ボール部材１１の曲率半径を光学機能面１ａの曲率半径と等しくする場合、ボール部材１１は光学機能面１ａの全体に面接触して、該光学機能面１ａを直接覆う。さらに、ボール部材１１の曲率半径が光学機能面１ａの曲率半径よりも小さい場合、当該ボール部材１１を光学機能面１ａに当接させてボール保持部材１２により押圧し、弾性変形させることで、ボール部材１１が光学機能面１ａに当接する領域を拡大し、当該光学機能面１ａの内側から外周までの領域を覆うことができる。なお、ボール部材１１の形状は完全な球体である必要はなく、少なくとも光学機能面１ａと当接する部分が球面状をなしていれば、半球体や球欠体であっても良い。
【００３６】
ボール部材１１の硬度は、光学レンズ１の形状や強度に応じて適宜調整されるが、ＪＩＳＫ６２５３に準拠したタイプＡスケールで３０〜８０が好適である。また、ボール部材１１の材料としては、クロロプレンゴム、二トリルゴム、ポリプロピレン、シリコンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム等が用いられる。このような弾性材料を用いることにより、ボール部材１１を光学機能面１ａの外周円に密着させ、該外周円の内側の領域を封止することが可能となる。
【００３７】
第２支持部２０は、封止手段として、ゴム等の弾性部材によって形成されたＯリング２１と、該Ｏリング２１を保持するＯリング保持部材２２とを備える。Ｏリング保持部材２２は、内部にザグリが形成された皿部２２ａに保持軸２２ｂを設けた金属部材である。皿部２２ａの内周部にＯリング２１を密着するように嵌め込むことにより、Ｏリング２１が保持される。
【００３８】
Ｏリング２１のサイズについては、好ましくは外径を光学機能面１ｂの外周円の径以上とし、内径を光学機能面１ｂの外周円の径よりも小さくすると良い。この場合、Ｏリング２１は光学機能面１ｂの外周円（端部のエッジ）と当接して、光学機能面１ｂ全体を封止する。なお、Ｏリング２１の外径を光学機能面１ｂの外周円の径より小さくしても良く、この場合、Ｏリング２１が当接する光学機能面１ｂ上の円（又は球帯）の内側の領域を封止することができる。
【００３９】
Ｏリング２１の厚み（線径）は、光学機能面１ｂの曲率半径に応じて適宜変更することが好ましい。具体的には、光学機能面１ｂの皿部２２ａの内底面への干渉を防ぐため、光学機能面１ｂの曲率半径が小さいほど、Ｏリング２１を厚く（線径を太く）すると良い。
【００４０】
Ｏリング２１の硬度は、ボール部材１１と同様、ＪＩＳＫ６２５３に準拠したタイプＡスケールで３０〜８０が好適であり、材料としては、クロロプレンゴム、二トリルゴム、ポリプロピレン、シリコンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム等が用いられる。このような弾性材料を用いることにより、Ｏリング２１を光学機能面１ｂの外周円又は光学機能面１ｂ上に密着させ、密着した円の内側の領域を封止することが可能となる。
【００４１】
砥粒噴射部３０は、砥粒２を光学レンズ１に吹き付ける、所謂サンドブラストを行うことにより、外周面１ｃ及び端面の周縁部（光学機能面１ａの周囲）１ｄを粗面化する機構であり、砥粒２を噴射するノズル３１と、該ノズル３１に砥粒２をガスと共に供給する砥粒供給装置３２と、ノズル３１の噴射方向を調節するノズル調節装置３３と備える。なお、以下において、外周面１ｃ及び端面の周縁部１ｄをまとめて、外周部ともいう。
【００４２】
ノズル３１の径は、加工対象である光学レンズ１のサイズに応じて適宜設定される。一般には、ノズル径を５〜１０ｍｍ程度にすると良い。また、直径が約６ｍｍ以下の微細な光学レンズを加工する場合には、ノズル径が１〜５ｍｍ程度の細径ノズルを用いると良い。
【００４３】
ノズル調節装置３３は、第１支持部１０及び第２支持部２０が挟持する光学レンズ１に対する砥粒２の噴射方向又は噴射位置を調節する。図２〜図４は、光学レンズ１に対する砥粒２の好ましい噴射方向又は噴射位置を説明するための模式図である。以下においては、ノズル３１の中心軸Ｎの方向を砥粒２の噴射方向とする。
【００４４】
図２に示すように、第１支持部１０及び第２支持部２０の回転軸Ｒを含む平面を見た場合、砥粒２の噴射方向は、回転軸Ｒと直交する平面Ａに対して０°以上４５°以下の範囲とすることが好ましい。この範囲とすることで、光学レンズ１の外周面１ｃを確実にブラストすることができる。また、平面Ａに対する砥粒２の噴射方向を４５°に近づけることにより、光学レンズ１の端面の周縁部１ｄもまとめてブラストすることも可能となる。
【００４５】
光学レンズ１の外周面に砥粒２を吹き付ける際には、図３に示すように、ノズル３１の位置を固定し、光学レンズ１に対するノズル３１の向きを調節しても良いし、図４に示すように、ノズル３１の向きを一定にして、光学レンズ１に対するノズル３１の位置を調節するようにしても良い。
【００４６】
図３に示すように、光学レンズ１に対するノズル３１の向きは、回転軸Ｒと直交する面内において、ノズル３１の中心軸Ｎが光学レンズ１の中心（回転軸Ｒ）を通る向きから光学レンズ１の接線を通る向きまでの範囲（角度θ）内とすることが好ましい。ここで、ノズル３１から回転軸Ｒまでの距離をＨ、光学レンズ１の半径をｒとすると、角度θは次式（１）によって与えられる。
θ＝ａｒｃｓｉｎ（Ｈ／ｒ）  …（１）
なお、図３においては、第１支持部１０の記載を省略している。
【００４７】
また、図４に示すように、光学レンズ１に対するノズル３１の位置は、回転軸Ｒと直交する面内において、ノズル３１の中心軸Ｎが光学レンズ１の中心（中心軸Ｒ）を通る位置から光学レンズ１の接線を通る位置までの範囲（半径ｒ）内とすることが好ましい。なお、図４においても、第１支持部１０の記載を省略している。
【００４８】
次に、本実施の形態に係る光学レンズの製造方法を説明する。図５は、本実施の形態に係るレンズ製造方法を示すフローチャートである。
まず、ステップＳ１０において、レンズ製造装置１００に光学レンズ１をセットする。光学レンズ１としては、加熱軟化成形法により作製されたガラス成形レンズであっても良いし、研磨加工により作製されたガラス研磨レンズであっても良い。本実施の形態においては、光学レンズ１として、メニスカス状のガラス成形レンズを用いる。ガラス成形レンズにおいては、光学機能面１ａ、１ｂの他、外周面１ｃ及び端面の周縁部１ｄも平滑に仕上げられている。
【００４９】
詳細には、まず、凸面状をなす光学機能面１ｂを下方に向けてＯリング２１上に載置する。この際、光学レンズ１の光軸が回転軸Ｒと一致するように位置決めを行う。次いで、凹面状をなす光学機能面１ａ上にボール部材１１を載置し、さらに、ボール保持部材１２によってボール部材１１を上方から押圧するように保持する。これにより、Ｏリング保持部材２２及びＯリング２１（第２支持部２０）、光学レンズ１、並びに、ボール部材１１及びボール保持部材１２（第１支持部１０）が一体的に回転可能になると共に、光学機能面１ａ及び１ｂがボール部材１１及びＯリング２１によってそれぞれ封止される。
【００５０】
続くステップＳ１１において、制御装置４０の制御の下で駆動装置１５を動作させることにより、第１支持部１０及び第２支持部２０を介して光学レンズ１を回転軸Ｒ回りに回転させる。光学レンズ１の回転速度は特に限定されず、ノズル３１から噴射される砥粒２の流量等に応じて適宜設定すれば良い。好ましくは、３〜２００ｒｐｍに設定すると良い。
【００５１】
続くステップＳ１２において、ノズル３１からガスと共に砥粒２を噴射する。使用する砥粒２の種類は特に限定されず、光学レンズ１の外周面１ｃや端面の周縁部１ｄに要求される表面粗さに応じて適宜設定すれば良い。例えば、使用時におけるフレアやゴーストの発生を抑制するためには、表面粗さをＲａ０．８〜１．８μｍ程度にすると良い。
【００５２】
使用可能な砥粒２の種類として、具体的には、褐色アルミナ、解砕型アルミナ、淡紅色アルミナ、白色アルミナ、ジルコニアアルミナ、黒色炭化珪素、緑色炭化珪素、天然ダイヤモンド、合成ダイヤモンド、金属被覆合成ダイヤモンド、立方晶窒化ホウ素、金属被覆立方晶窒化ホウ素等が挙げられる。
【００５３】
或いは、砥粒２として、ボール状又は粒子状の基材に研磨剤をウェット又はドライプロセスにより付着させた複合砥粒を用いても良い。基材としては、ポリプラス（登録商標）、ポリカボネート、ナイロン、天然ゴム、合成ゴム、ピーチやアプリコット等の種子殻、クルミの殻、コーン、銅、鉄、亜鉛、ステンレス等が挙げられる。一方、基材に付着させる研磨剤としては、炭化ケイ素、ダイヤモンド、酸化クロム、アルミナ、窒化ホウ素、酸化セリウム（セリア）、酸化ジルコニウム（ジルコニア）等が挙げられる。
【００５４】
砥粒２の粒度は特に限定されず、粒度Ｆ１５０（粒径７５〜１５０μｍ）、粒度Ｆ２２０（粒径５３〜１０６μｍ）、粒度Ｆ２３０（粒径３８〜７７μｍ）、粒度Ｆ２８０（粒径２５〜６０μｍ）等を用いることができる。
【００５５】
また、砥粒２と共に噴射するガスとしては、例えば乾燥空気が用いられる。この乾燥空気を、好ましくは約０．２ＭＰａ以上０．７ＭＰａ以下、より好ましくは約０．３ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下の範囲までに昇圧する。なお、砥粒２として複合砥粒を用いる場合には、乾燥空気の圧力を約０．２ＭＰａ以上０．５ＭＰａの範囲にすると良い。ガスの流量は、約１０Ｌ／ｍｉｎ以上２０Ｌ／ｍｉｎの範囲に設定すると良い。砥粒２の種類や粒径、ガス圧、及びガスの流量は、光学レンズ１の種類や外周部に要求される表面粗さ等に応じて適宜設定すれば良い。
【００５６】
続くステップＳ１３において、ノズル３１から噴射される砥粒２の流れが安定した後、ノズル３１を光学レンズ１の方に向け、回転する光学レンズ１に砥粒２を吹き付ける。これにより、光学レンズ１の表面のうち露出している部分（外周面１ｃ、端面の周縁部１ｄ、面取り部分等）が、均一に粗面化される。
【００５７】
砥粒２の吹き付け時間は、光学レンズ１の回転速度や外周面１ｃに要求される表面粗さに応じて適宜設定すれば良い。例えば、直径が６〜２５ｍｍ程度の光学レンズ１を加工する場合、回転速度約５〜５０ｒｐｍで約６０〜１８０秒間、砥粒２を吹き付けると良い。また、直径が０．５〜６ｍｍ程度の微小な光学レンズ１を加工する場合、回転速度約５０〜２００ｒｐｍで約６０〜２１０秒間、砥粒２を吹き付けると良い。
【００５８】
続くステップＳ１４において、砥粒２の噴射を停止し、さらに、ステップＳ１５において、光学レンズ１の回転を停止する。
【００５９】
続くステップＳ１６において、光学レンズ１をレンズ製造装置１００から取り外す。詳細には、ボール保持部材１２を上方に移動させることにより、ボール部材１１及び光学レンズ１を解放し、光学レンズ１を回収する。
【００６０】
以上説明したように、本実施の形態においては、加熱軟化成形法により作製されたガラス成形レンズのように、全面が光沢ある平滑面に仕上げられた光学レンズ１に対し、砥粒２を吹き付けることにより、外周面１ｃ及び端面の周縁部１ｄのごく表面のみを粗面化できる。従って、研削砥石を用いて外周面を粗面化する従来の外径加工方法とは異なり、光学レンズ１にクラック等の内部欠陥が発生するのを抑制することができる。従って、振動や衝撃に対しても割れや欠けが発生し難くなり、従来よりも耐衝撃強度の強い光学レンズを得ることが可能となる。
【００６１】
また、本実施の形態によれば、ボール部材１１及びＯリング２１によって光学レンズ１の光学機能面１ａ、１ｂを封止した状態で、外周面１ｃ及び端面の周縁部１ｄに砥粒２を吹き付けるので、光学機能面１ａ、１ｂに傷やディンプル等の欠陥を発生させることなく、外周面１ｃ及び１ｄのみを粗面化することが可能となる。従って、光学機能面１ａ、１ｂの形状によらず、該光学機能面１ａ、１ｂをマスキングする手間を省くことができ、効率良く外周面１ｃ等の粗面化を行うことができる。
【００６２】
（実施例）
砥粒２として、日本研削砥粒株式会社製の褐色アルミナ質研削材であるサクランダム（登録商標）Ａの粒度Ｆ２２０（粒径５３〜１０６μｍ）を用いた。また、ブラスト条件として、乾燥空気を０．３〜０．５ＭＰａに昇圧してノズル３１に供給し、流量１０〜２０Ｌ／ｍｉｎで砥粒２と共に噴射し、回転する光学レンズ１の外周面１ｃ及び端面の周縁部１ｄに吹き付けた。この際、光学レンズ１の回転速度を６０〜１８０ｒｐｍとし、トータルで約６０秒間吹き付けを行った。
【００６３】
ブラスト後の光学レンズ１の外周面１ｃの表面粗さを測定したところ、Ｒａ０．８〜１．８μｍであり、適切な粗面化がなされていることが確認された。
【００６４】
（変形例１）
次に、本発明の実施の形態の変形例１について説明する。図６は、変形例１に係るレンズ製造装置の一部を示す模式図である。
【００６５】
上記実施の形態においては、一方の光学機能面が凹面状をなし、他方の光学機能面が凸面状をなすメニスカスレンズの加工を行う場合を説明したが、光学レンズの形状はこれに限定されない。例えば、図６に示すように、両凸の光学機能面３ａ、３ｂを有する光学レンズ３の外周面３ｃを粗面化する場合においても、本発明を適用することができる。
【００６６】
この場合、図１に示す第１支持部１０及び第２支持部２０の代わりに、Ｏリング５１及びＯリング保持部材５２を備える２つの支持部５０を設ける。そして、各Ｏリング５１によって光学機能面３ａ、３ｂの外周円を支持し、該外周円の内側の領域を封止すれば良い。なお、光学機能面３ａ、３ｂの曲率半径が互いに異なる場合には、それぞれの曲率半径に応じて、Ｏリング５１の厚みや、Ｏリング保持部材５２のザグリの深さを変えても良い。
【００６７】
（変形例２）
次に、本発明の実施の形態の変形例２について説明する。図７は、変形例２に係るレンズ製造装置の一部を示す模式図である。
【００６８】
上記実施の形態においては、凸面状をなす光学機能面１ｂをＯリング２１（図１参照）によって支持することとしたが、該光学機能面１ｂをボール部材によって支持しても良い。具体的には、図１に示す第２支持部２０の代わりに、図７に示すように、ボール部材６１及び該ボール部材６１を保持するボール保持部材６２からなる支持部６０を設ける。
【００６９】
ボール部材６１は、ボール部材１１（図１参照）と同様に、クロロプレンゴム、二トリルゴム、ポリプロピレン、シリコンゴム、フッ素ゴム、天然ゴム等によって形成された球体状の部材である。このボール部材６１を光学機能面１ｂに当接して押圧し、弾性変形させることにより光学機能面１ｂの全面を覆う。この場合、光学機能面１ｂの径や曲率半径によらず、同一のボール部材６１を用いて光学レンズ１を支持することができる。例えば、光学機能面１ｂは平面状であっても良い。
【００７０】
なお、図７は、球体状をなすボール部材６１を押圧により弾性変形させた状態を示しているが、光学レンズ１の光学機能面１ｂに当接してこれを覆うことができれば、ボール部材６１は完全な球体である必要はなく、例えば半球体や球欠体であっても良い。
【００７１】
（変形例３）
次に、本発明の実施の形態の変形例３について説明する。図８は、変形例３に係るレンズ製造装置の一部を示す模式図である。
【００７２】
上記実施の形態においては、凹面状をなす光学機能面１ａをボール部材１１（図１参照）によって支持することとしたが、該光学機能面１ａをＯリングによって支持しても良い。具体的には、図１に示す第１支持部１０の代わりに、図８に示すように、Ｏリング７１及び該Ｏリング７１を保持するＯリング保持部材７２からなる支持部７０を設ける。
【００７３】
Ｏリング保持部材７２は、保持軸７２ａと、該保持軸７２ａから外周に向かって拡がる鍔部７２ｂとを備える。Ｏリング７１は、鍔部７２ｂの下方の空間７２ｃに、保持軸７２ａを囲むように設置される。このＯリング７１を光学レンズ１の光学機能面１ａに当接させ、Ｏリング保持部材７２により下方に押圧することにより、Ｏリング７１が光学機能面１ａの外周円又は面内に密着し、Ｏリング７１と光学機能面１ａとが接触する円の内側の空間が封止される。
【００７４】
（変形例４）
次に、本発明の実施の形態の変形例４について説明する。
上記実施の形態においては、加熱軟化成形法により作製されたガラス成形レンズのように、表面全体が平滑に仕上げられた光学レンズの外周面や端面を粗面化する場合について説明した。
【００７５】
しかしながら、図１に示すレンズ製造装置１００においては、研削加工により外周面が粗面化された光学レンズに対して外周面を平滑化することにより、適度な表面粗さ（例えばＲａ０．８〜１．８μｍ程度）を付与することも可能である。この場合、研削加工により外周面が粗面化された光学レンズをレンズ製造装置１００にセットし、光学レンズを回転させながら、鏡面研磨用の研磨粒子をノズル３１から外周面に向けて吹き付ける。この際、外周面を完全に鏡面化するのではなく、若干光沢を付与する程度に留めておく。それにより、研削加工において発生した微小なバリを除去して、光学レンズの耐衝撃強度を改善することが可能となる。
【００７６】
一方、研磨加工により作製された光学レンズ（ガラス研磨レンズ）であって、研削砥石を用いて外周面が粗面化された光学レンズに対し、ガラス素材の外周表面を一層除去しつつ外周面及び端面の周縁部（光学機能面の外周部）の粗さを適宜調整（Ｒａ０．８〜１．８μｍ程度）することによって、クラック等の内部欠陥を緩和することができるので、同様に耐衝撃強度の改善に寄与することができる。
【００７７】
以上説明した本発明は、実施の形態及び変形例に限定されるものではなく、仕様等に応じて種々変形することが可能であり、例えば上記実施の形態及び変形例に示される全構成要素からいくつかの構成要素を除外して形成しても良い。本発明の範囲内において、他の様々な実施の形態が可能であることは、上記記載から自明である。
【符号の説明】
【００７８】
１、３  光学レンズ
１ａ、１ｂ、３ａ、３ｂ  光学機能面
１ｃ、３ｃ  外周面
１ｄ  端面の周縁部
２  砥粒
１０  第１支持部
１１、６１  ボール部材
１２、６２  ボール保持部材
１２ａ  カップ
１２ｂ、２２ｂ、７２ａ  保持軸
１５  駆動装置
２０  第２支持部
２１、５１、７１  Ｏリング
２２、５２、７２  Ｏリング保持部材
２２ａ  皿部
３０  砥粒噴射部
３１  ノズル
３２  砥粒供給装置
３３  ノズル調節装置
４０  制御装置
５０、６０、７０  支持部
７２ｂ  鍔部
７２ｃ  空間
１００  レンズ製造装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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