(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空成形又は真空・圧空成形により芯材に貼り付けるための加飾成形用積層体であって、
加飾フィルムと前記加飾フィルム上に積層されたアプリケーションフィルムとを備え、
前記加飾フィルムは、接着剤層と第１基材フィルムと印刷層とがこの順で積層され、
前記第１基材フィルムは、平均重合度７００〜１４００の塩化ビニル系樹脂と分子量３５０〜３０００の可塑剤とを含有し、前記可塑剤の配合量が前記塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して可塑剤を５〜４０質量部である第１の塩化ビニル系樹脂組成物からなり、
前記アプリケーションフィルムは、前記加飾フィルム側から順に粘着剤層と第２基材フィルムとが積層され、
前記第２基材フィルムは、塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する第２の塩化ビニル系樹脂組成物からなり、
前記第２基材フィルムの１００℃における破断伸びが、前記第１基材フィルムの１００℃における破断伸びよりも小さい、
ことを特徴とする加飾成形用積層体。
【請求項２】
前記第２の塩化ビニル系樹脂組成物は、平均重合度７００〜１５００の塩化ビニル系樹脂と、分子量３５０〜３０００の可塑剤とを含有し、前記可塑剤の配合量が塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部である、請求項１に記載の加飾成形用積層体。
【請求項３】
前記第２基材フィルムの厚さは５０〜３００μｍである請求項１又は２に記載の加飾成形用積層体。
【請求項４】
芯材の表面に、請求項１〜３のいずれかに記載の加飾成形用積層体を真空成形又は真空・圧空成形により貼り付けた後、前記アプリケーションフィルムを剥離することを特徴とする加飾成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加飾成形用積層体、並びに、この加飾成形用積層体を用いた加飾成形品の製造方法及び加飾成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
携帯電話用カバーなどの電化製品、車両用内装品、バイクカウリング等の様々な製品において、成形品の表面に模様や図柄、文字など意匠を付与し加飾することが行われている。
例えば、三次元曲面などの複雑な表面形状を有する芯材の表面に、真空成形や真空・圧空成形等を用いて加飾フィルムを積層することにより加飾成形品を製造することが行われている。ここで、加飾フィルムとしては、基材フィルムの一方の面に印刷層が形成され、他方の面に接着剤層が形成された加飾フィルムが使用されている。
【０００３】
このような真空成形や真空・圧空成形を用いた方法では、成形装置の密閉された成形室内に加飾フィルムを導入後、加飾フィルムを加熱により軟化させ、軟化した加飾フィルムを芯材の表面に貼り付けることにより加飾を行っている。
このとき、加熱により軟化した加飾フィルムは、自重により垂れ下がることがあり、その場合、芯材への成形性に悪影響を及ぼすことがあった。
例えば、印刷層として基材フィルムに画像を描画しておいた場合には、成形後の加飾成形品に画像の歪みが生じることがあった。
【０００４】
このような加飾フィルムの垂れ下がりによる成形性の低下を防止するために、例えば、特許文献１では、加熱により軟化した加飾フィルムが自重により垂れ下がった後、加飾フィルムの上下に圧力差を設けて、加飾フィルムを水平状態に戻す方法が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−６７１３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１で提案された手法では、一旦、垂れ下がった加飾フィルムを水平状態に戻すべく加飾フィルムの上下に圧力差を設けるために、成形室内に空気を注入するが、このとき空気の注入により加飾フィルムがバタついて波状になり画像に歪みが生じる。そのため、垂れ下がった加飾フィルムを水平状態に戻した後、芯材に貼り付けたとしても画像の歪みを確実に回避することは困難であった。
【０００７】
本発明者らは、このような課題を解決すべく鋭意検討した結果、所定の塩化ビニル系樹脂フィルムを基材フィルムとし、その表面に印刷層が形成された加飾フィルムにおいて、加飾フィルムの印刷層上にアプリケーションフィルムを積層し、その状態で、真空成形又は真空・圧空成形を行うことにより、画像の歪みのない加飾成形品を作製することができることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
なお、特開２０１１−８３９０１号公報には、無延伸ポリエステル樹脂やウレタンエラストマーからなるキャリアフィルムを加飾フィルムに積層した転写フィルムを用いた加飾方法が開示されている。しかしながら、本文献では、画像の歪みについては一切言及されていない。
また、塩化ビニル系樹脂フィルムを基材フィルムとする加飾フィルムに対して、ポリエステルフィルムを積層し、この積層体を用いて真空成形や真空・圧空成形により加飾成形品を作製する場合、ポリエステルフィルムは、伸長率が低いため、芯材の形状によっては芯材に対する追従性が乏しく、芯材を加飾できないことがあり、芯材の選択の自由度が著しく低かった。
更に、塩化ビニル系樹脂フィルムを基材フィルムとする加飾フィルムに対して、ウレタンエラストマーからなるフィルムを積層し、この積層体を用いて真空成形や真空・圧空成形により加飾成形品を作製する場合、ウレタンエラストマーからなるフィルムは柔らかく、加飾フィルムンの自重による垂れ下がりを防止することができないため、画像の歪みを回避することは困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の加飾成形用積層体は、加飾フィルムと上記加飾フィルム上に積層されたアプリケーションフィルムとを備え、
上記加飾フィルムは、接着剤層と第１基材フィルムと印刷層とがこの順で積層され、
上記第１基材フィルムは、平均重合度７００〜１４００の塩化ビニル系樹脂と数平均分子量３５０〜３０００の可塑剤とを含有し、上記可塑剤の配合量が上記塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して可塑剤を５〜４０質量部である第１の塩化ビニル系樹脂組成物からなり、
上記アプリケーションフィルムは、上記加飾フィルム側から順に粘着剤層と第２基材フィルムとが積層され、
上記第２基材フィルムは、塩化ビニル系樹脂と可塑剤とを含有する第２の塩化ビニル系樹脂組成物からなり、
上記第２基材フィルムの１００℃における破断伸びが、上記第１基材フィルムの１００℃における破断伸びよりも小さい、
ことを特徴とする。
【００１０】
上記加飾成形用積層体において、上記第２の塩化ビニル系樹脂組成物は、平均重合度７００〜１５００の塩化ビニル系樹脂と、平均分子量３５０〜３０００の可塑剤とを含有し、上記可塑剤の配合量が塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部である、ことが好ましい。
【００１１】
上記加飾成形用積層体において、上記第２基材フィルムの１００℃における破断伸びは１００〜１５０％であることが好ましい。
【００１２】
上記加飾成形用積層体において、上記第２基材フィルムの厚さは５０〜３００μｍであることが好ましい。
【００１３】
本発明の加飾成形品の製造方法は、芯材の表面に、本発明の加飾成形用積層体を真空成形又は真空・圧空成形により貼り付けた後、上記アプリケーションフィルムを剥離することを特徴とする。
本発明の加飾成形品は、上記加飾成形品の製造方法を用いて作製されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の加飾成形用積層体によれば、真空成形又は真空・圧空成形により芯材の表面を加飾する際に、印刷層に描画された画像に歪みを生じることなく、芯材の表面を加飾することができる。また、芯材の端部まで確実に加飾することができる。
本発明の加飾成形品の製造方法によれば、加飾面の画像に歪みのない加飾成形品を製造することができる。
本発明の加飾成形品は、画像に歪みの無い良好な加飾面を有する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の加飾成形用積層体の一例を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の加飾成形用積層体の別の一例を模式的に示す断面図である。
【図３Ａ】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の加飾成形品の製造方法を説明するための模式図である。
【図３Ｂ】（ｄ）〜（ｆ）は、本発明の加飾成形品の製造方法を説明するための模式図である。
【図４】従来の加飾成形品の製造方法を説明するための模式図である。
【図５】実施例、比較例で作製した加飾成形品を説明するための斜視図である。
【図６】実施例１で作製した加飾成形品のカラー写真である。
【図７】比較例１で作製した加飾成形品のカラー写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態について詳述する。
まずは、本発明の加飾成形用積層体について図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の加飾成形用積層体の一例を模式的に示す断面図である。
【００１７】
図１に示すように、本発明の加飾成形用積層体１００は、加飾フィルム１０と、加飾フィルム１０上に積層されたアプリケーションフィルム２０とを備える。
加飾フィルム１０は、セパレータ１４上に、接着剤層１２、第１基材フィルム１１及び印刷層１３がこの順で積層されている。
アプリケーションフィルム２０は、加飾フィルム１０側から順に粘着剤層２２と第２基材フィルム２１とが積層されている。
【００１８】
加飾フィルム１０を構成する第１基材フィルム１１は、第１の塩化ビニル系樹脂組成物からなるものである。
上記第１の塩化ビニル系樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂及び可塑剤を含有する。
上記塩化ビニル系樹脂としては、例えば、塩化ビニルの単独重合体、塩化ビニルとこれと共重合可能な他の単量体との共重合体を挙げることができる。
上記共重合可能な他の単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル、エチレン、プロピレン、スチレン等のオレフイン、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル、マレイン酸ジブチル、マレイン酸ジエチル等のマレイン酸ジエステル、フマル酸ジブチル、フマル酸ジエチル等のフマル酸ジエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル等のビニルエーテル等を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００１９】
上記共重合体における上記共重合可能な他の単量体の含有量は、通常、５０重量％以下であり、好ましくは１０重量％以下である。５０重量％を超えると、加飾フィルムの耐屈曲性が低下し、例えば、芯材への貼り付けに適さなくなるおそれがある。
上記塩化ビニル系樹脂のなかでも、印刷適性及び視認性に優れ、更には寸法安定性に優れる点から、塩化ビニルの単独重合体が好ましい。
【００２０】
上記塩化ビニル系樹脂は、その平均重合度が７００〜１４００である。
この場合、溶剤系インクを用いて印刷層を形成した際の印刷適性（例えば、印刷時の発色性やインクの定着性等）に優れる。これに対して、上記平均重合度が７００未満では、溶剤系インクを吸収し過ぎてしまい、フィルム中で膨潤した状態でインクが滲んでしまうため、印刷時の発色性や鮮明性が不充分となる。一方、上記平均重合度が１４００を超えると、溶剤系インクの吸収力が低く、インクがフィルムに染み込みにくく、フィルムの表面に付着するため、インクがアプリケーションフィルムに移行し、印刷層の画像の鮮明性が損なわれることとなる。
本発明において、塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、ＪＩＳ  Ｋ−６７２１「塩化ビニル系樹脂試験方法」に準拠して測定した平均重合度を意味する。
【００２１】
上記可塑剤は、その分子量が３５０〜３０００である。
上記分子量が３５０未満では、第１基材フィルムからブリードしやすく、可塑剤がブリードすると、接着剤層に移行して接着剤層の接着力を低下させたり、上記基材フィルムの表面に移行して印刷層を形成した際に、印刷ムラを引き起こしたりすることがある。
一方、上記分子量が３０００を超えると、可塑剤がインクを吸収しすぎてしまい、印刷層に形成された画像に滲みが生じ、印刷層の鮮明性に劣ることがある。
【００２２】
なお、上記可塑剤が高分子化合物からなる場合、その分子量は数平均分子量である。
上記数平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフ）測定によるポリスチレン換算の測定値である。
上記ＧＰＣ測定は定法に従って行われる。例えば、測定対象となる可塑剤の希薄テトラヒドロフラン溶液を調製し、流量条件０．６ｍｌ／ｍｉｎで東ソー社製ＧＰＣ測定装置「ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ」を用いて測定する。カラムには、昭和電工社製「ＫＦ６０６Ｍ」と「ＫＦ６０３」を使用する。
【００２３】
上記可塑剤の具体例としては、例えば、フタル酸オクチル（ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ））、フタル酸ジブチル、フタル酸ジノニル等のフタル酸ジエステル、シクロヘキサンジカルボン酸エステル、アジピン酸ジオクチル、セバシン酸ジオクチル等の脂肪族二塩基酸ジエステル、トリクレジルホスフエート、トリオクチルホスフエート等のリン酸トリエステル、エポキシ化大豆油やエポキシ樹脂等のエポキシ系可塑剤、高分子ポリエステル可塑剤等が挙げられる。
上記高分子ポリエステル可塑剤としては、例えば、フタル酸のポリエチレングリコールジエステル、ポリプロピレングリコールジエステル、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールジエステル等のポリアルキレングリコールジエステルや、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族二塩基酸のポリエチレングリコールジエステル、ポリプロピレングリコールジエステル、ポリエチレングリコールポリプロピレングリコールジエステル等のポリアルキレングリコールジエステルが挙げられる。
これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００２４】
上記可塑剤の配合量は、上記塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、５〜４０重量部である。
上記可塑剤の配合量が５重量部未満では、基材フィルムの溶剤系インクの吸収性が不充分となるため滲みが生じ、溶剤系インクの印刷適正に劣る場合がある。一方、４０重量部を超えると、基材フィルムが軟らかすぎ、真空成形や真空・圧空成形の工程で加熱した際に自重により垂れ下がりやすく、アプリケーションフィルムがあっても画像に歪みが発生してしまうことがある。
【００２５】
上記第１の塩化ビニル系樹脂組成物は、必要に応じて塩化ビニル系樹脂組成物に一般的に使用される、安定剤、着色剤、発泡剤、滑剤、改質剤、無機粒子や無機繊維等の充填剤、希釈剤等の各種添加剤を含有してもよい。
【００２６】
第１基材フィルム１１の厚さは、５０〜５００μｍが好ましい。
第１基材フィルム１１の厚さが５０μｍ未満では、フィルムの強度が不充分で、加飾成形性に劣ることがある。一方、５００μｍを超えると、芯材の表面形状に追従することができない場合がある。より好ましくは、８０〜２００μｍである。
【００２７】
印刷層１３は、任意の模様や文字、図柄等の画像からなる。
印刷層１３は、第１基材フィルム１１の表面に溶剤系インクを用いて形成されていることが好ましい。
溶剤系インクを用いて形成された印刷層１３は第１基材フィルム１１に染み込んだ状態で基材フィルムの表面に定着する。そのため、画像の鮮明性、堅牢性に優れる。
【００２８】
上記溶剤系インクとしては、主に溶剤、顔料、ビヒクル、及び、更に必要に応じて配合される補助剤からなる従来公知の溶剤系インクを使用することができる。
なかでもビヒクルとして、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂、アクリル−酢酸ビニル共重合系樹脂等のビニル系樹脂、又は、アクリル系樹脂を含有する溶剤系インクが、上記基材フィルムとの密着性に優れる点で好ましい。上記ビヒクルは２種以上を併用しても良い。
【００２９】
上記溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールジエチルエーテル、テトラエチレングリコールジメチルエーテル、テトラエチレングリコールモノブチルエーテル等のグリコールエーテル系溶剤、γ−ブチロラクトン等のラクトン系溶剤、低沸点芳香族ナフサ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等が挙げられる。
上記顔料としては、カーボンブラック（ブラック）、銅フタロシアニン（シアン）、ジメチルキナクリドン（マゼンタ）、ピグメント・イエロー（イエロー）、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、ニッケル化合物等が挙げられる。上記顔料としては、他にも種々の顔料が既に知られており、上記したものに限定されるわけではない。
【００３０】
このような溶剤系インクの具体例としては、例えば、ＳＳ２１インク、ＥＳ３インク（共にＭｉｍａｋｉ社製）、Ｅｃｏ−Ｓｏｌ  ＭＡＸ（Ｒｏｌａｎｄ社製）等が挙げられる。
【００３１】
印刷層１３を形成する方法としては特に限定されず、直接グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、静電印刷、インクジェット印刷等の従来公知の印刷方法を用いることができる。これらのなかでは、インクジェット印刷が好ましい。この理由は、多品種、小ロット生産への対応が容易だからである。
上記インクジェット印刷で使用するインクジェット装置は特に限定されないが、例えば、ＣＪＶ−３０、ＴＰＣ−１０００（共にＭｉｍａｋｉ社製）、ＸＣ−５４０、ＳＰ−３００（共にＲｏｌａｎｄ社製）等が挙げられる。
【００３２】
接着剤層１２は、ホットメルト接着剤からなる層（ホットメルト接着剤層）が好ましい。
上記ホットメルト接着剤としては、例えば、ポリエステル系ホットメルト接着剤、アクリル系ホットメルト接着剤、ゴム系ホットメルト接着剤、シリコーン系ホットメルト接着剤等が挙げられる。
ホットメルト接着剤層は、溶剤を含有しないため、加飾フィルムを用いた加飾を真空成形や真空・圧空成形により行うのに好適である。
【００３３】
接着剤層１２の厚さは、２５〜５０μｍが好ましい。
接着剤層１２の厚さが、２５μｍ未満では、芯材との間で充分な接着力を確保することができない場合がある。一方、５０μｍを超えると、接着剤層において凝集破壊が発生しやすくなったり、接着剤層をその表面が平滑になるように塗工する事が困難になったりすることがある。
【００３４】
図１に示したように、接着剤層１３の第１基材フィルム１１側と反対側にはセパレータ１４が積層されている。上記セパレータは、本発明において必要に応じて設ける任意の層である。
セパレータ１４としては特に限定されず、従来公知のものを使用することができ、例えば、シリコーン樹脂で表面処理されたＰＥＴフィルムやポリプロピレンフィルム等の樹脂フィルムを好適に用いることができる。
【００３５】
また、加飾フィルム１０では、第１基材フィルム１１や印刷層１３の表面に、必要に応じて、エンボス加工等の表面加工が施されていてもよい。
【００３６】
アプリケーションフィルム２０を構成する第２基材フィルム２１は、第２の塩化ビニル系樹脂組成物からなるものである。
上記第２の塩化ビニル系樹脂組成物は、塩化ビニル系樹脂及び可塑剤を含有する。
ここで、塩化ビニル系樹脂及び可塑剤の具体例としては、上記第１の塩化ビニル系樹脂組成物に含まれる塩化ビニル系樹脂や可塑剤と同様のものが挙げられる。
【００３７】
上記第２の塩化ビニル系樹脂組成物は、平均重合度が７００〜１５００の塩化ビニル系樹脂と、分子量（又は数平均分子量）３５０〜３０００の可塑剤とを含有することが好ましい。
このような組成の第２の塩化ビニル系樹脂組成物からなる第２基材フィルムは、加熱時に上記第１基材フィルムと同程度の温度で、軟化し始めるからである。
一方、軟化温度の大きく異なるフィルムを第２基材フィルムに用いた場合、真空成形や真空・圧空成形の工程で加熱した際に、第１基材フィルムとの間で溶融状態に差異が生じ、第１基材フィルムと第２基材フィルム間に浮きが発生して、成形性を損なわれることがある。
【００３８】
上記第２の塩化ビニル系樹脂組成物において、上記可塑剤の配合量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、５〜３０重量部が好ましい。
上記可塑剤の配合量が５重量部未満では、真空成形時や真空・圧空成形時にアプリケーションフィルムが破損し、成形性（加飾性）が損なわれるおそれがあり、一方、３０重量部を超えると、アプリケーションフィルムが軟らかすぎ、真空成形や真空・圧空成形の工程で加熱した際に加飾フィルムが垂れ下がることを防止することができないおそれがある。
【００３９】
上記第２の塩化ビニル系樹脂組成物は、必要に応じて塩化ビニル系樹脂組成物に一般的に使用される、安定剤、着色剤、発泡剤、滑剤、改質剤、無機粒子や無機繊維等の充填剤、希釈剤等の各種添加剤を含有してもよい。
【００４０】
上記第２基材フィルムの厚さは、５０〜３００μｍが好ましい。
上記第２基材フィルムの厚さが５０μｍ未満では、アプリケーションフィルムの耐熱性が不充分で、真空成形や真空・圧空成形の工程で加熱した際に加飾フィルムが垂れ下がることを防止することができないおそれがある。一方、３００μｍを超えると、芯材の被加飾面の形状に対する追従性が低下する。また、加飾フィルムに熱が伝わりにくくなるため、加飾フィルムの軟化に時間が掛かり、生産性の低下につながることがある。
【００４１】
粘着剤層２２は、例えば、アクリル系重合体を含むアクリル系粘着剤を用いて形成されるもの等である。
上記アクリル系重合体としては、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステルの単独重合体又はこれらの共重合体、（メタ）アクリル酸アルキルエステルと共重合性単量体等が挙げられる。これらのなかでは、（メタ）アクリル酸アルキルエステルの共重合体が好ましい。
【００４２】
上記アクリル系重合体の具体例としては、２−エチルヘキシルアクリレートとアクリル酸とからなる共重合体、２−エチルヘキシルアクリレートとヒドロキシエチルアクリレートとからなる共重合体、２−エチルヘキシルアクリレートとメチルメタクリレートとからなる共重合体、２−エチルヘキシルアクリレートと２−メトキシエチルアクリレートと酢酸ビニルとからなる共重合体、２−エチルヘキシルアクリレートとビニルピロリドンとからなる共重合体、２−エチルヘキシルアクリレートとメチルメタクリレートと２−メトキシエチルアクリレートとからなる共重合体、２−エチルヘキシルアクリレートとビニルピロリドンとアクリル酸とからなる共重合体等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
【００４３】
上記粘着剤層は、更に、硬化剤、粘着付与剤、公知の添加剤等を含んでいてもよい。
上記硬化剤としては、例えば、イソシアネート系硬化剤、エポキシ系硬化剤等が挙げられる。
【００４４】
加飾成形用積層体１００では、第２基材フィルム２１の１００℃における破断伸びが、第１基材フィルム１１の１００℃における破断伸びよりも小さいことが重要である。
このような要件を充足することにより、真空成形や真空・圧空成形の工程で加熱した際に加飾フィルム（加飾成形用積層体）が垂れ下がることを防止することができる。
上記１００℃のおける破断伸びは、以下の方法で測定する。
即ち、引張試験機を使用し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１６２に準拠して試験を行い、破断時のフィルムの伸率を算出する。なお、引張時の雰囲気温度は１００℃とする。
なお、ここで設定した測定温度（１００℃）は、真空成形や真空・圧空成形で本発明の加飾成形用積層体を加熱する際に採用する代表的な温度の一つである。
【００４５】
アプリケーションフィルム２０を構成する第２基材フィルム２１の１００℃における破断伸びは、１００〜１５０％が好ましい。加飾フィルムに対する追従性に優れるからである。一方、上記破断伸びが１００％未満では、芯材の形状によっては成形することができない場合がある。また、上記破断伸びが１５０％を超えると、加熱時の加飾フィルムの垂れ下がりを防止することができないことがある。
【００４６】
一方、加飾フィルム１０を構成する第１基材フィルム１１の１００℃における破断伸びは、１３０〜１８０％が好ましい。上記破断伸びが１３０％未満では、芯材の形状によっては成形することができない場合がある。一方、上記破断伸びが１８０％を超えると、成形性は充分に確保することができるものの、基材フィルムとして柔らかすぎるため、上記アプリケーションフィルムを積層したとしても、加熱時の加飾フィルムの垂れ下がり（ドローダウン）による印刷画像の歪みを回避することが困難となる。
【００４７】
加飾成形用積層体１００において、アプリケーションフィルム２０の加飾フィルム１０に対する粘着力は、０．５〜１０（Ｎ／２５ｍｍ）が好ましい。
上記粘着力が０．５Ｎ／２５ｍｍ未満では、芯材に加飾成形用積層体を貼り付ける一連の工程において、加飾フィルムを保持できないことがあり、一方、１０Ｎ／２５ｍｍを超えると、芯材への貼り付けが完了した後、アプリケーションフィルムを加飾フィルムから剥がす際に、スムーズに剥離できず、印刷層に破損が生じたり、アプリケーションフィルムを剥離した後、加飾フィルムの表面に糊残りが生じたりすることがある。
上記粘着力は、０.９〜７（Ｎ／２５ｍｍ）がより好ましい。
【００４８】
上記アプリケーションフィルムの上記加飾フィルムに対する粘着力は、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準拠した方法により測定する。
ここで、試験板（被着体）としてはアルミ板に加飾フィルムを積層したものを使用する。このとき、アプリケーションフィルムの幅は２５ｍｍとし、剥離距離は５０ｍｍ、剥離速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとする。
【００４９】
本発明の加飾成形用積層体の構成は、図１に示した加飾成形用積層体１００に限定されず、例えば、図２に示したような構成を備えていてもよい。
図２は、本発明の加飾成形用積層体の別の一例を模式的に示す断面図である。
【００５０】
図２に示す加飾成形用積層体１１０は、加飾フィルム１０′と、加飾フィルム１０′上に積層されたアプリケーションフィルム２０′とを備える。
加飾フィルム１０′は、セパレータ１４上に、接着剤層１２、第１基材フィルム１１、印刷層１３、接着剤層１６及び表面保護層１５がこの順で積層されている。
アプリケーションフィルム２０′は、加飾フィルム１０′側から順に粘着剤層２２と第２基材フィルム２１とが積層されている。
【００５１】
即ち、加飾フィルム１０′の印刷層１３上に、接着剤層１６を介して表面保護層１５が積層されている点で、加飾成形用積層体１００と相違する。
このような加飾成形用積層体１１０を用いて、作製した加飾成形品では、加飾面の表面が表面保護層１５で保護されることとなる。
【００５２】
表面保護層１５は、例えば、塩化ビニル系樹脂組成物やアクリル系樹脂組成物等を用いて形成された層であり、透明である。
表面保護層１５は、市販の塩化ビニル系樹脂フィルムやアクリル系樹脂フィルムを用いたものであってもよい。
【００５３】
上記塩化ビニル系樹脂組成物を用いて形成された表面保護層としては、例えば、塩化ビニル系樹脂に、可塑剤及び安定剤を配合した塩化ビニル系樹脂組成物からなる層が挙げられる。
ここで、上記塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、７００〜１５００が好ましい。上記可塑剤としては、フタル酸ジエチルヘキシル（ＤＯＰ）等の平均分子量が３５０〜３０００の可塑剤が好ましい。
更に、上記可塑剤の配合量は、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して５〜３０重量部が好ましい。
【００５４】
上記アクリル系樹脂組成物を用いて形成された表面保護層としては、例えば、アクリライト、アクリプレン（ともに三菱レーヨン社製）、サンデュレン（カネカ社製）等が挙げられる。
表面保護層１５は、透明性に優れる点から、アクリル系樹脂組成物を用いて形成された層であることが好ましい。
【００５５】
接着剤層１６は、例えば、アクリル系接着剤や、ゴム系接着剤、ポリエステル系接着剤を用いて形成された層であり、透明である。
上記アクリル系接着剤としては、例えば、アクリル成分の組成として、Ｃ１／Ｃ４系アクリルエステル共重合体、Ｃ４系アクリルエステル共重合体、Ｃ８系アクリルエステル共重合体等を含有するものが挙げられ、粘着性や耐熱性などの用途に合わせて、アクリル成分の組成と硬化剤との組合せを適宜選択すればよい。
上記アクリル系接着剤の具体例としては、例えば、ＳＫダイン１５０６（綜研化学社製）等が挙げられる。
【００５６】
上記加飾フィルムが表面保護層を備える場合、上記表面保護層は必ずしも接着剤層を介して積層されている必要は無く、印刷層が形成された第１基材フィルム上に直接積層されていても良い。
【００５７】
また、図２に示す加飾フィルム１０′のように、加飾フィルムが表面保護層を備える場合、第１基材フィルム１１、印刷層１３、接着剤層１６及び表面保護層１５からなる積層体は、積層体全体の破断伸びがアプリケーションフィルムの破断伸びより大きいことが好ましい。この場合、アプリケーションフィルムが確実にその目的を達成することができるからである。
【００５８】
次に、上記加飾成形用積層体を製造する方法について説明する。
上記加飾成形用積層体は、例えば、加飾フィルムとアプリケーションフィルムとを別々に作製した後、両者を貼りあわせればよい。
（１）加飾フィルムの作製。
（１−１）まず、第１の塩化ビニル系樹脂組成物を調製し、その後、得られた第１の塩化ビニル系樹脂組成物を製膜し、第１基材フィルムを作製する。
上記第１の塩化ビニル系樹脂組成物の調製は、所定量の各配合成分を、連続混練機、バンバリーミキサー、ニーダー、押出機等を用いて溶融混練することにより行うことができる。
上記製膜は、カレンダー成形、押出成形、射出成形等によって行うことができる。
上記製膜は、カレンダー成形によって行うことが好ましい。カレンダー成形は、基材フィルムの厚さを均一にし易く、塩化ビニル系樹脂組成物の組成を問わず製膜することができ、更に大きいサイズ等種々のサイズの基材を製膜するのにも適しており、加えて小ロットへの対応も容易だからである。
上記カレンダー成形に用いられるカレンダー形式としては、例えば、逆Ｌ型、Ｚ型、直立２本型、Ｌ型、傾斜３本型等が挙げられる。
また、カレンダー成形時のロール温度は、第１の塩化ビニル系樹脂組成物の組成に応じて適宜選択すれば良いが、通常、１４０〜１９０℃であり、好ましくは１６０〜１８０℃である。
【００５９】
（１−２）次に、上記第１基材フィルムの片面に接着剤層を形成する。
上記接着剤層がホットメルト接着剤からなる場合、上記接着剤層の形成は、従来公知の方法により形成すれば良く、第１基材フィルムに直接ホットメルトアプリケータ等を用いて塗布して形成しても良いし、別途用意した支持体に一旦塗布した後、転写して形成して良い。また、上記支持体としてセパレータを用いれば、ホットメルト接着剤層を形成すると同時にセパレータも積層することができる。
【００６０】
（１−３）次に、上記第１基材フィルムの接着剤層を形成した側と反対側の面に印刷層を形成する。上記印刷層は、上述したように溶剤系インク等を用いて形成する。
上記印刷層を形成する方法については、上述した通りである。
なお、上記接着剤層の形成、及び、上記印刷層の形成の順序は逆であってもよい。
【００６１】
（１−４）その後、必要に応じて、上記印刷層の上に表面保護層を積層する。
例えば、表面保護層となる透明フィルムをカレンダー成形などによって作製した後、この透明フィルムの片面に接着剤を塗布し、これを第１基材フィルムに印刷層を形成した面に貼り付けて、接着剤層を介して表面保護層を積層する。
また、例えば、上記透明フィルムを作製した後、この透明フィルムを上記印刷層上に熱ラミネート法により直接貼り付けて表面保護層を積層してもよい。
これらの方法は、上記印刷層のデザインがパターン柄やベタ印刷柄である場合は、いずれの方法であっても好適に使用することができるが、上記デザインがロゴや写真画像である場合には、接着剤層を介して表面保護層を積層する方法が好ましい。熱ラミネート法により積層する場合、熱ラミネート時に第１基材フィルムに伸びが生じ、印刷層のデザインに歪みが生じることがあるからである。
このような工程を経ることにより、加飾フィルムを製造することができる。
【００６２】
（２）アプリケーションフィルムの作製。
（２−１）まず、第２基材フィルムを作製する。
第２基材フィルムは、第１基材フィルムの作製と同様の方法で作製することができ、第２の塩化ビニル系樹脂組成物を調製した後、これをカレンダー成形等によって製膜すればよい。
【００６３】
（２−２）次に、上記第２基材フィルムの片面に粘着剤層を形成する。
上記粘着剤層の形成は、例えば、支持体の片面に予め溶剤型又はエマルジョン型の粘着剤からなる粘着剤層を形成し、この粘着剤層の上に第２基材フィルムを貼り合わせて、粘着剤層を第２基材フィルムに転写する所謂転写法により行うことができる。
このような工程を経ることにより、アプリケーションフィルムを製造することができる。
【００６４】
（３）加飾成形用積層体の作製
上述した工程を経て作製したアプリケーションフィルムを、上記加飾フィルムの印刷層（又は表面保護層）を形成した面に、従来公知の方法を用いて貼り付け、加飾成形用積層体とする。
このような工程を経ることに本発明の加飾成形用積層体を製造することができる。
【００６５】
次に、本発明の加飾成形品の製造方法について図面を参照しながら説明する。
図３Ａ及び図３Ｂに示した（ａ）〜（ｆ）は、本発明の加飾成形品の製造方法を説明するための模式図である。図４は、従来の加飾成形品の製造方法の一部を説明するための模式図である。
【００６６】
本発明の加飾成形品の製造方法は、芯材の表面に、本発明の加飾成形用積層体を真空成形又は真空・圧空成形により貼り付けた後、上記アプリケーションフィルムを剥離することを特徴とする。
上記芯材としては、一般に加飾成形品に使用されるものであれば特に制限されず、例えば、樹脂、金属、セラミックからなる芯材を使用することができる。
また、上記芯材は、その形状も特に限定されない。
【００６７】
上記樹脂からなる芯材（樹脂芯材）の材質としては特に限定されず、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、アイオノマー系樹脂、これらの樹脂に無機繊維等の各種添加剤が添加された樹脂組成物等が挙げられる。
【００６８】
上記金属からなる芯材（金属芯材）の材質としては特に限定されず、例えば、鉄、アルミニウム、銅、ＳＵＳ等が挙げられる。
【００６９】
ここでは、真空・圧空成形により芯材の表面を加飾する場合を例に、本発明の加飾成形品の製造方法を工程順に説明する。
図３Ａ及び図３Ｂに示す真空・圧空成形装置３０は、上下に成形室（上成形室３２及び下成形室３３）を具備し、これらに成形室内で、真空・圧空成形により芯材３１の表面に加飾成形用積層体１００を貼り付ける。
【００７０】
（１）まず、上成形室３２が上昇した状態（図示せず）で、下成形室３３内のテーブル３５に芯材３１をセットし、芯材３１に貼り付ける加飾成形用積層体１００を下成形室３３上面にセットする。その後、駆動装置３４により上成形室３２を降下させ、上下成形室内をそれぞれ気密状態とする（図３Ａ（ａ）参照）。
【００７１】
（２）次に、上下成形室内をそれぞれ真空タンク３７から配管３８を介して真空吸引して真空状態（極低圧の状態）とする（図３Ａ（ｂ）参照）。
その後、ヒーター３６を点灯して加飾成形用積層体１００の加熱を行う（図３Ａ（ｃ）参照）。これにより、加飾成形用積層体１００が軟化し、芯材３１に表面形状に沿った貼り付けが可能となる。
【００７２】
このとき、従来の真空・圧空成形では、図４に示すように、加熱により軟化した加飾成形用積層体１００′が自重により垂れ下がり、その結果、完成した加飾成形品において、印刷層の画像の歪みが発生する原因となっていた。
これに対して、本発明の加飾成形用積層体１００は、アプリケーションフィルムを備えているため、本工程において自重による垂れ下がりがほとんど発生しない。
【００７３】
なお、本発明においても加飾成形用積層体を加熱した際に、画像の歪みを引き起こさない程度の自重による垂れ下がりが発生する場合があるが、この場合は、配管３８中のバルブ（図示せず）の開度などにより上下の成形室３２、３３の真空度を加飾成形用積層体が水平になるように調整を行ってもよい。但し、この調整を行うと工程数が増えるため、生産性の点では不利になる。
【００７４】
（３）次に、下成形室３３内のテーブル３５を駆動装置３４により上昇させ、軟化した加飾成形用積層体１００に芯材３１を接触させる（図３Ｂ（ｄ）参照）。
【００７５】
（４）次に、上成形室３２側の真空を開放して大気圧状態（下成形室３３内は真空状態）とし、更に上成形室３２内に圧空タンク３９から圧縮空気を入れることにより、加飾成形用積層体１００を芯材３１に押圧させその形状に沿って貼り付ける（図３Ｂ（ｅ）参照）。
【００７６】
（５）その後、上成形室３２内及び下成形室３３内をそれぞれ大気圧状態に戻し、上成形室３２を上昇させ、加飾成形用積層体１００で被覆された芯材３１を取り出す（図３Ｂ（ｆ）参照）。
最後に、加飾成形用積層体１００からアプリケーションフィルムを剥離することにより、加飾成形品を製造することができる。
【００７７】
なお、ここで説明した方法は、真空・圧空成形を用いた方法であるが、真空成形を用いて、加飾成形用積層体を芯材に貼り付ける場合は、上記（４）における上成形室３２内に圧空タンク３９から圧縮空気を入れる工程を省略すればよい。
【００７８】
このような方法で製造された加飾成形品もまた本発明の１つである。
上記加飾成形品の具体例は特に限定されず、携帯電話用やスマートフォン用、タブレット用のカバー等の電化製品、車両用内装品、バイクカウリング等、その表面に模様や図柄、文字などの意匠で加飾された種々の加飾成形品が挙げられる。
【実施例】
【００７９】
以下、本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００８０】
＜加飾フィルムの作製＞
（作製例１：加飾フィルムＡの作製）
（１）塩化ビニル系樹脂（カネカ社製、カネビニールＳ１００８：平均重合度８００）１００重量部に対し、可塑剤（ジェイプラス社製、ＤＯＰ）２３重量部を配合し、バンバリーミキサーで溶融混錬し、第１の塩化ビニル系樹脂組成物を調製した。その後、逆Ｌ型カレンダー装置の各ロール（ロール温度、１６０〜１８０℃）を通して厚さ８０μｍの塩化ビニル系樹脂フィルム（第１基材フィルム）を製膜した。
【００８１】
作製した第１基材フィルムについて、１００℃での破断伸びを測定したところ１６５％であった。
上記破断伸びの測定は、引張試験機（島津製作所社製、ＡＧ−１００ＮＸｐｌｕｓ）を使用し、ＪＩＳ  Ｋ  ７１６２に準拠して行った。なお、引張時の雰囲気温度は、１００℃とした。
【００８２】
（２）次に、ホットメルト接着剤（日立化成ポリマー社製、ハイボン７６６３）を接着剤層としての厚さが４０μｍになるようにセパレータ上に塗工し、これを上記第１基材フィルムに転写し、第１基材フィルム、接着剤層及びセパレータがこの順で積層された積層体とした。
【００８３】
（３）次に、第１基材フィルムの表面（接着剤層を形成した側と反対側の面）に下記の方法を用いて印刷層を形成した。
印刷装置としてミマキエンジニアリング製インクジェットプリンターＣＪＶ―３０を使用し、溶剤系インクとしてミマキエンジニアリング製ＥＳ３インクを用いて、塩化ビニル系樹脂フィルムの表面にインクジェット印刷を行い、格子柄（格子柄の線幅：０．５ｐｔ（約０．１７５ｍｍ）、格子間隔：２ｍｍ）の印刷層を形成した。
上記（１）〜（３）の工程を経て、加飾フィルムＡを作製した。
【００８４】
（作製例２：加飾フィルムＢの作製）
作製例１で作製した加飾フィルムＡの印刷層上に、下記の方法で作製した厚さ８０μｍの塩化ビニル系樹脂フィルムを、乾燥後の厚さが２０μｍの接着剤層（綜研化学社製、ＳＫ１５０６）を介して積層することにより、表面保護層が形成された加飾フィルムＢを作製した。
上記塩化ビニル系樹脂フィルムは、塩化ビニル系樹脂（カネカ社製、カネビニールＳ１００８）１００重量部に対し、可塑剤（ジェイプラス社製、ＤＯＰ）１５重量部を配合し、バンバリーミキサーで溶融混錬して塩化ビニル系樹脂組成物を調製した後、得られた塩化ビニル系樹脂組成物を逆Ｌ型カレンダー装置の各ロール（ロール温度、１６０〜１８０℃）を通して作製した。
【００８５】
（作製例３：加飾フィルムＣの作製）
作製例１で作製した加飾フィルムＡの印刷層上に、厚さ５０μｍのアクリル系樹脂フィルム（三菱レーヨン社製、アクリプレン）を、乾燥後の厚さが２０μｍの接着剤層（綜研化学社製、ＳＫ１５０６）を介して積層することにより、表面保護層が形成された加飾フィルムＣを作製した。
【００８６】
＜アプリケーションフィルムの作製＞
（作製例４：アプリケーションフィルムＡの作製）
（１）塩化ビニル系樹脂（カネカ社製、カネビニールＳ１００８：平均重合度８００）１００重量部に対し、可塑剤（ジェイプラス社製、ＤＯＰ）１５重量部を配合し、バンバリーミキサーで溶融混錬し、第２の塩化ビニル系樹脂組成物を調製した。その後、逆Ｌ型カレンダー装置の各ロール（ロール温度、１６０〜１８０℃）を通して厚さ１００μｍの塩化ビニル系樹脂フィルム（第２基材フィルム）を製膜した。
【００８７】
作製した第２基材フィルムについて、１００℃での破断伸びを測定したところ１３０％であった。上記破断伸びの測定方法は、第１基材フィルムでの測定方法と同様である。
【００８８】
（２）次に、アクリル系粘着剤（綜研化学社製、ＳＫダイン  １４９５）１００重量部に硬化剤（綜研化学社製、Ｌ−４５）１．５重量部を混合して粘着剤組成物を調整し、これを乾燥後厚み２０μｍになるようにセパレータ上に塗工した後、上記第２基材フィルムに転写し、第２基材フィルム、粘着剤層及びセパレータがこの順で積層された積層体とした。
上記（１）及び（２）の工程を経て、アプリケーションフィルムＡを作製した。
【００８９】
（作製例５：アプリケーションフィルムＢの作製）
第２基材フィルムを作製するための第２の塩化ビニル系樹脂組成物中の可塑剤の配合量を２０重量部に変更した以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＢを作製した。
アプリケーションフィルムＢを構成する第２基材フィルムの１００℃での破断伸びは、１４０％であった。
【００９０】
（作製例６：アプリケーションフィルムＣの作製）
塩化ビニル系樹脂（カネカ社製、カネビニールＳ１００８）１００重量部に対し、可塑剤（ジェイプラス社製、ＤＯＰ）５重量部、及び、アクリル化合物（カネカ社製、Ｐ５３０）３重量部を配合した第２の塩化ビニル系樹脂組成物を用いた以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＣを作製した。
アプリケーションフィルムＣを構成する第２基材フィルムの１００℃での破断伸びは、１３０％であった。
【００９１】
（作製例７：アプリケーションフィルムＤの作製）
第２基材フィルムの厚さを５０μｍに変更した以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＤを作製した。
アプリケーションフィルムＤを構成する第２基材フィルムの１００℃での破断伸びは、１０５％であった。
【００９２】
（作製例８：アプリケーションフィルムＥの作製）
第２基材フィルムの厚さを３００μｍに変更した以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＥを作製した。
アプリケーションフィルムＥを構成する第２基材フィルムの１００℃での破断伸びは、１５０％であった。
【００９３】
（作製例９：アプリケーションフィルムＦの作製）
塩化ビニル系樹脂（カネカ社製、カネビニールＳ１００８）１００重量部に対し、可塑剤（ジェイプラス社製、ＤＯＰ）３０重量部を配合した第２の塩化ビニル系樹脂組成物を用いた以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＦを作製した。
アプリケーションフィルムＦを構成する第２基材フィルムの１００℃での破断伸びは、１８０％であった。
【００９４】
（作製例１０：アプリケーションフィルムＧの作製）
ＰＭＭＡ（メタクリル酸メチルとアクリル酸エステルとの共重合体：三菱レーヨン社製、ＨＢＳシリーズ）からなる厚さ１００μｍのフィルムを第２基材フィルムとした以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＧを作製した。
アプリケーションフィルムＧを構成する第２基材フィルムの１００℃での破断伸びは、１９０％であった。
【００９５】
（作製例１１：アプリケーションフィルムＨの作製）
粘着剤組成物として、アクリル系粘着剤（綜研化学社製、ＳＫ１４３９Ｕ）１００重量部に硬化剤（綜研化学社製、Ｅ−５０Ｃ）２．０重量部を混合した粘着剤組成物を用いた以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＨを作製した。
【００９６】
（作製例１２：アプリケーションフィルムＩの作製）
粘着剤組成物として、アクリル系粘着剤（綜研化学社製、ＳＫ１４７３）１００重量部に硬化剤（綜研化学社製、Ｌ−４５）１．０重量部を混合した粘着剤組成物を用いた以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＩを作製した。
【００９７】
（作製例１３：アプリケーションフィルムＪの作製）
粘着剤組成物として、アクリル系粘着剤（綜研化学社製、ＳＫダイン１４７３Ｈ）１００重量部に硬化剤（綜研化学社製、Ｌ−４５）０．５重量部を混合した粘着剤組成物を用いた以外は、作製例４と同様にしてアプリケーションフィルムＪを作製した。
【００９８】
（実施例１〜１０及び比較例１〜５）
（１）加飾成形用積層体の作製
上述した方法で作製した加飾フィルムＡ〜Ｃの１つに、アプリケーションフィルムＡ〜Ｊの１つを貼り合せて加飾成形用積層体を作製した。この工程では、勿論、アプリケーションフィルムのセパレータは剥離した。
加飾フィルムとアプリケーションフィルムとの組み合わせは、表１に記載した。なお、比較例１〜３では、アプリケーションフィルムを積層せず、加飾フィルムＡ〜Ｃそのものを加飾成形用積層体とした。
【００９９】
（アプリケーションフィルムの粘着力の測定）
加飾フィルムに対するアプリケーションフィルムの粘着力を測定した。結果を表１に示した。粘着力の測定方法は上述した通りである。
【０１００】
（２）加飾成形品の製造
次に、上記加飾成形用積層体を用いて、図５に示したように、スマートフォン用カバー１３１の背面１３１a及び側面１３１ｂの一部（図５中、ハッチング部分）を加飾し、加飾成形品を製造した。
具体的には、まず、真空・圧空成形機として、ＴＯＭ成形機（布施真空社製、型番：ＮＧＦ−０４０６）を使用し、ヒーターの加熱温度８０〜１２０℃で、芯材（スマートフォン用カバーの基材）の背面及び側面に加飾成形用積層体を貼り付けた。この工程では、勿論、加飾成形用積層体のセパレータ（加飾フィルムのセパレータ）は剥離しておいた。
その後、真空・圧空成形機から加飾成形用積層体が貼り付けられた芯材を取り出し、アプリケーションフィルムの剥離と不要な部分のトリミングとを行い、加飾成形品とした。
【０１０１】
（評価）
実施例及び比較例で作製した加飾成形品について下記の評価を行った。結果を表１に示した。なお、下記（２）の評価はアプリケーションフィルムを剥離する前に行い、下記（３）の評価はアプリケーションフィルムを剥離する際に行い、下記（１）及び（４）の評価はアプリケーションフィルムを剥離した後に行った。
【０１０２】
（１）画像の歪み
真空・圧空成形前の加飾フィルムの印刷層の画像と、完成した加飾成形品における印刷層の画像とを対比し、以下の基準で評価した。
○：真空・圧空成形前の画像に対して、成形後の画像の画像寸法の歪みが０．５０ｍｍ未満である。
△：真空・圧空成形前の画像に対して、成形後の画像の画像寸法の歪みが０．５０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ未満である。
×：真空・圧空成形前の画像に対して、成形後の画像の画像寸法の歪みが０．７５ｍｍ以上である。
なお、本評価において、「画像寸法の歪み」は下記の方法により算出した。
即ち、成形後の画像について、格子柄の各格子の縦及び横の長さを測定し、その最大値と、成形前の格子柄の格子間隔（２ｍｍ）との差を算出し、その値を画像寸法の歪みとした。
【０１０３】
また、参考のため、図６、７に作製した加飾成形品のカラー写真を示す。
図６は、実施例１で作製した加飾成形品のカラー写真であり、図７は、比較例１で作製した加飾成形品のカラー写真である。
これらの写真の比較からも、本発明の加飾成形用積層体を用いて加飾成形品を作製することにより画像に歪みを抑えることができることを把握することができる。例えば、図７におけるＡ領域において、画像に大きな歪みが生じていることを確認することができる。
【０１０４】
（２）芯材への成形性
真空・圧空成形機から取り出したアプリケーションフィルムを剥離する前の成形品を観察し、下記に基準で評価した。
○：アプリケーションフィルムが加飾フィルムとともに芯材に対して端部まで追従している。
△：アプリケーションフィルムが加飾フィルムとともに芯材の端部まで追従しているが、芯材の端部でアプリケーションフィルムに破れが発生している。
×：芯材の上面は加飾することができたが、芯材の側面の一部（例えば、端部）に加飾フィルムが追従せず、加飾できない部分があった。
【０１０５】
（３）アプリケーションフィルムの剥離性
真空・圧空成形機から取り出した後、アプリケーションフィルムを剥離する際の剥離性につき、下記の基準で評価した。
○：スムーズに、かつ、加飾フィルム側に糊残りなく剥離することができる。
△：重剥離ではあるが、加飾フィルム側に糊残りなく剥離することができる。
×１：アプリケーションフィルムを破損することなく、剥離することができない。
×２：剥離することはできるが、加飾フィルム側に糊残りが発生する。
【０１０６】
（４）加飾面の外観
製造した加飾成形品の外観（シワ、型の発生の有無）を目視観察し、下記の基準で評価した。なお、本評価において、「シワ」とは、加飾成形用積層体を芯材に貼り付ける際に加飾フィルムに生じたものをいい、「型」とは、アプリケーションフィルムの剥離により加飾フィルムに生じた剥離跡をいう。
○：シワ、型がともに観察されない。
△：シワが観察される。
×：型が観察される。
【０１０７】
【表１】
0006434273.tif 000002
【０１０８】
上記実施例及び比較例の結果より、本発明の加飾成形用積層体によれば、芯材への成形性を確保しつつ、画像の歪みの発生を抑えることができることが明らかとなった。また、本発明の加飾成形用積層体は、アプリケーションフィルムの剥離性及び加飾面の外観においても実用性のある特性を有していることが明らかとなった。
【符号の説明】
【０１０９】
１０  加飾フィルム
１１  第１基材フィルム
１２  接着剤層
１３  印刷層
１４  セパレータ
１５  表面保護層
１６  接着剤層
２０  アプリケーションフィルム
２１  第２基材フィルム
３０  成形装置
３１  芯材
３２  上成形室
３３  下成形室
３４  駆動装置
３５  テーブル
３６  ヒーター
３７  真空タンク
３８  配管
３９  圧空タンク
１００  加飾成形用積層体
【図１】
0006434273.tif 000003
【図２】
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【図３Ａ】
0006434273.tif 000005
【図３Ｂ】
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【図４】
0006434273.tif 000007
【図５】
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【図６】
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【図７】
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