(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空排気装置に接続された真空槽と、前記真空槽の底部に取り付けられた上昇管と下降管を有し、前記上昇管には環流ガスの吹き込み羽口が設けられ、前記上昇管と前記下降管を取鍋内の溶鋼に浸漬して取鍋内の溶鋼を真空槽に吸い上げた後、上昇管内に吹き込み羽口から環流ガスを吹き込んで溶鋼を循環させる精錬処理装置を用いた溶鋼の精錬処理方法において、
前記上昇管の内壁と前記下降管の内壁との最短水平距離Ｄ、下降管内径ｄ、真空槽内浴深Ｈとの関係が下記（１）式を満足することを特徴とする溶鋼の精錬処理方法。
０．０３≦Ｈ／（Ｄ＋ｄ）≦０．１０  ・・・（１）
【請求項２】
真空槽内溶鋼または取鍋内溶鋼にＣａＯを３０質量％以上含有するフラックスを添加することを特徴とする請求項１記載の溶鋼の精錬処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は炭素鋼、低合金鋼、合金鋼などの溶鋼の二次精錬で用いられる、脱ガス、脱炭、温度調整、成分調整、介在物除去などの処理を行うための溶鋼の精錬処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に転炉で脱炭処理された溶鋼は二次精錬と呼ばれる製鋼精錬処理が行われる。二次精錬には不活性ガス吹き込み精錬、タンク脱ガス精錬、アーク加熱精錬など多数の処理方法があるが、真空排気装置に接続された真空槽と真空槽の底部に取り付けられた上昇管と下降管を有し、上昇管には環流ガスの吹き込み羽口が設けられ、前記上昇管と下降管を取鍋内の溶鋼に浸漬して取鍋内の溶鋼を真空槽に吸い上げた後、上昇管内に吹き込み羽口から環流ガスを吹き込んで溶鋼を循環させる溶鋼の精錬処理装置（以下、ＲＨ）が広く用いられている。
【０００３】
ＲＨは真空槽と取鍋との間で溶鋼を循環させることで真空槽内での脱ガス等の反応と取鍋内での混合とが同時に進行する。このため、ＲＨでの各種精錬効果を高めるにはこの溶鋼の循環を円滑に行うことが最も重要である。
【０００４】
溶鋼の循環を示す指標として環流量なる指標が広く用いられており、単位時間当たりに真空槽と取鍋間を移動する溶鋼質量で示される。
【０００５】
環流量は、一方の浸漬管（上昇管）に吹き込む環流ガスの流量と浸漬管の断面積に依存するが、環流ガス流量の上限値は浸漬管の断面積に依存するため、浸漬管の断面積もしくは浸漬管の内径をより大きくして、真空槽内の溶鋼の流れを変化させることが、ＲＨ精錬能力を高めるにあたっての技術思想の主流であり、例えば、特許文献１では、上昇管と下降管を一体に形成して両者間に仕切りを設けることにより両者の有効断面積を拡大し、溶鋼の環流量を増大化する技術が開示されている。
【０００６】
特許文献２では、真空槽の形状を長円とし、その長軸方向に２本の浸漬管を配置することにより、真空槽を循環する溶鋼やスラグの滞留をなくし、脱炭反応や脱水素反応を促進する技術が開示されている。
【０００７】
特許文献３では、上昇管の上端開口と下端開口の位置、および、下降管の上端開口と下端開口の位置の少なくとも一方を真空槽の周方向にずらすことによって真空槽内の溶融金属に旋回流を付与し、脱ガス速度、介在物除去速度を速める技術が開示されている。
【０００８】
特許文献４では、浸漬管形状を二重管構造とし、内管から真空槽に溶鋼を吸い上げて外管から溶鋼を取鍋に排出して、取鍋と真空槽間の溶鋼の循環速度を大きくし、脱ガス速度を向上させる技術が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平２−２００７２１号公報
【特許文献２】特開平４−２７２１２０号公報
【特許文献３】特開平６−１００２７号公報
【特許文献４】特開平８−１９３２１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
以上のように先行技術において環流量を増加させる技術が多数開示されているが、先行技術では環流量を装置全体における流れを巨視的に把握し、解析する手法が一般的であった。
【００１１】
例えば代表的な開発手法として均一混合時間測定法が挙げられるが、この方法では混合時間を測定することにより装置形状や装置運転条件が混合全体すなわちＲＨ内流動全体に与える影響を定量化し、最適な条件を探査することができる。
【００１２】
このような開発手法を応用することで、多数の優れた環流量高位安定技術が開発されてきた。そして、これらの技術開発により、水素、窒素などの脱ガス、極低濃度域までの脱炭、合金成分濃度の最終調整、温度調整、非金属介在物の除去といったＲＨで求められる諸機能が大幅に改善されてきた。
【００１３】
一方、近年では高性能高機能鋼材において非金属介在物（以下、単に介在物）に対する要求が厳格化し、より一層の清浄性が求められている。同時に、高性能高機能鋼材の需要増加に伴い、高い清浄性を有した鋼材をより効率よく製造することも求められている。しかし、先行技術にてこれらの要求に対応するにはいくつかの課題があった。
【００１４】
第一の課題は生産性の低下である。高清浄化達成に必要な介在物除去に要する時間が長くなるため、ＲＨ処理時間が大幅に延長されてしまう。このため、生産性が大幅に低下してしまう。
【００１５】
第二の課題は清浄性の限界である。微小な介在物、特に２０μｍ以下の介在物の除去は量産鋼では困難であるため、特に量産鋼においては得られる清浄性に限界があるとされていた。
【００１６】
すなわち、先行技術により従来よりも高い清浄性を有する鋼の製造は可能になったものの、近年の清浄性に対する高い要求水準を満足することは困難であった。
【００１７】
さらに、清浄性を高めるには一般的に用いられるＲＨ以外の精錬装置による処理を追加する、あるいはＲＨ装置自体を大幅に改造するなどの手法も想定されるが、これらの手法ではコストや生産性の面であらたな課題が生じる。
【００１８】
本発明は、上記従来技術における問題を解決し、ＲＨ装置の大幅な改造や精錬処理を追加することなく、短時間で高い清浄性を有することができる溶鋼のＲＨ精錬方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明者等は上記の目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、ＲＨ装置を用いた溶鋼の精錬処理方法において、特定の条件に制御することによりＲＨ装置の下降管内に下降流の他に循環流が生成し、介在物の凝集合体が進行して浮上除去されることにより溶鋼の清浄性が向上することを見出した。
【００２０】
本発明は以上の知見に基づいてなされたもので、その要旨は以下の通りである。
（ａ）  真空排気装置に接続された真空槽と、前記真空槽の底部に取り付けられた上昇管と下降管を有し、前記上昇管には環流ガスの吹き込み羽口が設けられ、前記上昇管と下降管を取鍋内の溶鋼に浸漬して取鍋内の溶鋼を真空槽に吸い上げた後、上昇管内に吹き込み羽口から環流ガスを吹き込んで溶鋼を循環させる精錬処理装置を用いた溶鋼の精錬処理方法において、
前記上昇管の内壁と前記下降管の内壁との最短水平距離Ｄ、下降管内径ｄ、真空槽内浴深Ｈとの関係が下記（１）式を満足することを特徴とする溶鋼の精錬処理方法。
０．０３≦Ｈ／（Ｄ＋ｄ）≦０．１０  ・・・（１）
（ｂ）  真空槽内溶鋼または取鍋内溶鋼にＣａＯを３０質量％以上含有するフラックスを添加することを特徴とする（ａ）に記載の溶鋼の精錬処理方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明によればＲＨ装置の大幅な改造や精錬処理を追加することなく、短時間で高い清浄性を有する鋼を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】通常のＲＨ下降側浸漬管内の流れの模式図
【図２】制御されたＲＨ下降側浸漬管内の流れの模式図
【図３】Ａ値と介在物個数指数の関係を示す図
【図４】Ａ値と均一混合時間指数との関係を示す図
【図５】フラックス有無による介在物個数変化を比較した図
【図６】フラックス中ＣａＯ濃度と介在物個数との関係を示す図
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２４】
上記の課題を解決するための検討を加えるにあたり、本発明者らは、環流量などのＲＨ装置全体における巨視的な流れに注目するのではなく、装置各部分に生じる微視的な流れに注目し、検討を行った。
【００２５】
ＲＨ型水モデル実験装置（水量１５０Ｌ）と介在物を模擬した粒子（直径０．５ｍｍ以下）を用いてＲＨ各部の流動状態と介在物運動を仔細に観察した結果、以下を見出した。
【００２６】
ＲＨ真空脱ガス装置においては、図１に示すように、取鍋内溶鋼９が上昇管２から上昇流６として真空槽１内に吸い上げられ、ＲＨ下降側浸漬管（以下、下降管３）から下降流７として取鍋内溶鋼９に戻る流れを形成している。下降管３内の流動は図１に示すように真空槽１から取鍋内溶鋼９へ流下する下降流７であり、下降管３内は下降流７によって充満されている。しかし、特定の条件に制御することにより下降管内に下降流の他に循環流が生成する。この流れを図２に示す。図２中に破線で示す下降管３内に生成させた循環流８により介在物凝集合体が進行することを確認した。
【００２７】
この凝集合体により介在物がより大きな介在物に取り込まれるため、浮上が容易になり、清浄度向上に要するＲＨ処理時間を短縮することが可能となる。加えて、浮上速度が遅く浮上分離が困難な微細な介在物もより大きな介在物に取り込まれるため、従来困難であった微細介在物も低減された高い清浄度が得られる。
【００２８】
そこで、上記水モデル実験により循環流生成条件と介在物除去効果定量化を行った。実験から循環流の生成と介在物個数変化は（１）式で整理できると結論した。なお、Ｈは環流を実施していない静止状態での浴深である。
０．０３≦Ｈ／（Ｄ＋ｄ）≦０．１  ・・・（１）
ここで、Ｄ：上昇管の内壁と下降管の内壁との最短水平距離、ｄ：下降管内径、Ｈ：真空槽内浴深
【００２９】
以下、Ｈ／（Ｄ＋ｄ）をＡ値とする。図３にＡ値とＲＨ環流開始１８０ｓ後の水中の模擬介在物粒子個数指数との関係を示す。介在物個数はＡ値＝０．０１での個数を１として指数化した。ＲＨ環流開始１８０ｓ後に環流を停止し、取鍋内水から１００ｃｃの水を採取し、濾過により分別した粒子を実体顕微鏡を用いて粒子の個数を計測した。図３からＡ値が０．０３以上０．１以下の範囲において介在物個数が低減されていることが解る。実験の目視観察の結果からＡ値が０．１以下となると図２に示す循環流８の生成が確認されたことから、Ａ値を０．１以下とすることで循環流８による介在物の凝集合体が進行し、結果、介在物個数が低減される。
【００３０】
一方、Ａ値が０．０３未満では循環流８は生成しているが、介在物個数は増加している。この理由について説明する。図４にＡ値と均一混合時間との関係を示す。均一混合時間はＡ値が０．２の時の均一混合時間を１として指数化した。図４からＡ値が０．０３未満となると急激に均一混合時間が長くなることが解る。つまり、ＲＨ全体の流動すなわち環流量が低下していることを示している。実験の目視観察の結果から、Ａ値が０．０３未満となると図２に示す下降管３内の循環流８が発達し、真空槽１から取鍋内溶鋼９への本来の下降流７が縮小し、環流量が低下することが確認された。従って、Ａ値が０．０３未満では介在物の凝集合体は促進される一方で、ＲＨ全体の環流が低下するため介在物の浮上除去が進行しにくくなる。
【００３１】
以上から、真空排気装置１１に接続された真空槽１と、前記真空槽１の底部に取り付けられた上昇管２と下降管３を有し、上昇管２には環流ガスの吹き込み羽口１２が設けられ、前記上昇管２と下降管３を取鍋内溶鋼９に浸漬して取鍋内溶鋼９を真空槽１に吸い上げた後、上昇管２内に吹き込み羽口１２から環流ガスを吹き込んで溶鋼を循環させる溶鋼の精錬処理装置において、上昇管２の内壁と下降管３の内壁との最短水平距離Ｄ、下降管３内径ｄ、真空槽内浴深Ｈとの関係が下記（１）式を満足することを特徴とする溶鋼の精錬処理方法により、介在物を大幅に低減できる。
０．０３≦Ｈ／（Ｄ＋ｄ）≦０．１  ・・・（１）
なお、Ｈは以下の方法で求めることができる。大気圧力をＰ'（Ｐａ）、真空槽内圧力をＰ（Ｐａ）とすると取鍋内溶鋼表面４と真空槽内溶鋼表面５との落差ｈ（ｍ）は（２）式で示される。
ｈ＝｛（Ｐ'−Ｐ）＋ρS・ｇ・ｈS｝／（ρM・ｇ）・・・（２）
ここで、ρM：溶鋼密度（ｋｇ／ｍ3）、ρS：スラグ密度（ｋｇ／ｍ3）、ｈS：スラグ厚み（ｍ）、ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ2）である。次に、浸漬管下端面と真空槽内槽底面との垂直距離をｈ'（ｍ）、浸漬管の溶鋼への浸漬深さをｈd（ｍ）とすると、Ｈ（ｍ）は（３）式で示される。
Ｈ＝ｈ−（ｈ'−ｈd）・・・（３）
【００３２】
次に、本発明者らは下降管３内の循環流８に着目し、更なる介在物除去方法を検討した。先の実験では介在物同士の凝集合体を活用し、介在物の浮上除去を促進させる条件を探査した。さらに介在物の浮上除去を促進させるには凝集合体後の介在物大きさを増加させればよいが、介在物同士の凝集合体では限界が生じる。そこで、介在物と凝集合体させる大きな粒子を積極的に溶鋼に添加する方法を想到した。図３と同様の実験において、粒子径４ｍｍのフラックス粒子を真空槽内水面に吹き付ける方法で連続添加し、水中の模擬介在物粒子個数を測定した。介在物個数はＡ値＝０．０１、フラックスなしでの個数を１として指数化した。ＲＨ環流開始１８０ｓ後に環流を停止し、取鍋内水から１００ｃｃの水を採取し、濾過により分別した粒子を実体顕微鏡を用いて粒子の個数を計測した。
【００３３】
結果を図５に示す。図５にはフラックスなしの実験結果として図３に示した結果も併せて示す。図からフラックスを添加することで総じて介在物個数が低下することが明らかであるが、これはフラックス粒子が介在物模擬粒子と合体することによって生じている。
【００３４】
さらに、循環流８が生成し、かつ、均一混合が図れるＡ値範囲０．０３以上０．１以下ではフラックスによる介在物除去効果が更に高まっていることが解る。これは、循環流によってフラックス粒子と介在物との合体がさらに促進されるためである。
【００３５】
上記水モデル実験によりフラックス添加により介在物除去が促進されることを見出したが、介在物と接触した際により介在物を吸着できるフラックス組成を溶鋼実験により調査した。溶鋼１５ｋｇを１８７３Ｋに保持し、Ａｌ，Ｓｉなどの脱酸剤を溶鋼中質量濃度で０．０１〜０．２％の範囲で所定量添加し、介在物を生成させた。その後、溶鋼にフラックスを添加し、１０分間保持した後、溶鋼からサンプルを採取し、光学顕微鏡により５μｍ以上の介在物個数を測定した。実験に用いたフラックスはＣａＯ、０〜５０％ＣａＯで残部がＡｌ2Ｏ3あるいはＭｇＯとしたＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3系フラックス、ＣａＯ−ＭｇＯフラックスである。結果を図６に示す。いずれのフラックスでもＣａＯ濃度＝０％での介在物個数を１として指数化した。図６から、フラックス種類によらずＣａＯ濃度を３０％以上とすることで安定して介在物個数を低減できることが解る。よって、フラックス中ＣａＯ濃度は３０質量％以上とすることが好ましい。
【００３６】
以上から、（１）式を満足させることに加え、真空槽内溶鋼または取鍋内溶鋼にＣａＯを３０質量％以上含有するフラックスを添加することによりさらなる介在物除去が可能である。
【００３７】
本発明を実施するための形態について、以下述べる。
【００３８】
既存のＲＨにて本発明を実施するには下降管内径ｄと真空槽内浴深Ｈの両方、あるいはｄとＨのいずれか一方を調整する方法があるが、Ｈを調整することが最も容易である。
【００３９】
Ｈを調整する方法としては真空槽内槽底耐火物の積み上げ高さを変更する方法、浸漬管長さに余裕がある場合は真空槽と取鍋との鉛直距離を調整することでＨを調整する方法、真空度を調整する方法などがある。
【００４０】
ただし、鉛直距離を調整する方法では浸漬管の取鍋内溶鋼への浸漬深さが浅くなるため、取鍋スラグの巻き込みなどの課題が生じやすい。また、真空度を調整する方法では槽内圧力を高める調整となる場合は、環流量が低下するため効果が若干縮小する。
【００４１】
従って、Ｈを調整する場合は真空槽内耐火物の積み上げ高さなどを調整することにより、より安定的な効果を得ることができる。
【００４２】
また、本発明の実施により合金調整や脱ガス処理などのその他のＲＨ処理に制約は生じないため、合金添加による成分調整ならびに脱ガス処理などは既存の条件で実施することができる。また、介在物除去を促進させるために、成分調整や脱ガス処理の後にＨを調整してもよい。
【００４３】
ただし、真空槽内に設置した上吹きランスを介して溶鋼表面に酸素ガスを吹き付ける処理においては調整されたＨと真空槽内溶鋼表面における上吹き酸素ガス噴流の動圧に注意する必要がある。高い動圧を有した酸素ガス噴流を用いる際に、Ｈが過剰に浅いと槽底の耐火物を損傷する場合があるので、Ｈまたはランス高さを調整する必要がある。
【００４４】
また、真空槽内に設置した上吹きランスを介して溶鋼表面に酸素ガスを吹き付ける処理を行う場合は、本発明の前に実施することが望ましい。酸素ガスを吹き付ける処理では吹き付けられた酸素と溶鋼、溶鋼中Ａｌ，Ｓｉ，Ｍｎ等の反応により介在物が生成するため、介在物除去を図る本発明の前に実施することが望ましいためである。
【００４５】
同様の理由により、Ａｌ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｃｅなどの希土類元素，Ｚｒなど脱酸によって介在物を形成する金属や合金も本発明実施前に完了しておくことが望ましい。すなわち、本発明を実施する場合の処理は、脱酸元素添加、酸素吹き付け、本発明の順で実行されることが望ましい。
【００４６】
本発明を実施する際の真空槽内雰囲気圧力は溶鋼環流が維持できる圧力で良いが、７ｋＰａ以下が望ましく、１ｋＰａ以下がさらに望ましい。７ｋＰａを超えて圧力が高いと環流速度が遅いため処理時間が長くなる。一方、１ｋＰａ以下とすることで循環流への介在物供給速度が速くなるため、効果がより安定する。
【００４７】
本発明条件を満足する処理時間は３分以上２０分以下が望ましく、６分以上１０分以下であることがさらに望ましい。３分未満では循環流８に全ての溶鋼が接触することが難しく、６分以上とすることで溶鋼は循環流８と２回接触することが可能となるため、より効果が安定する。１０分を超えると効果が飽和し、２０分を超えて長くなると耐火物の損耗を誘発する。
【００４８】
請求項２記載の発明で用いるフラックスは溶鋼より比重の軽い物質である必要があるが、具体的にはＣａＯ、ＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3、ＣａＯ−ＣａＦ2、ＣａＯ−ＭｇＯなどの広く用いられているＣａＯ系フラックスで良い。また、溶鋼中で液相率が高い低融点のフラックスを用いることで介在物との凝集合体が促進されるためＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3やＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3−ＳｉＯ2系フラックスを用いることが望ましい。なお、これらの酸化物系フラックスに補助脱酸材としてＳｉ，Ａｌ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｔｉ，希土類金属などを５〜２０質量％の範囲で混合してもよい。
【００４９】
これらのフラックスの溶鋼への添加方法は、取鍋中溶鋼内に吹き込む方法や真空槽内溶鋼表面に吹き付ける方法など、いかなる方法でもよいがフラックスが溶鋼に容易に進入できる溶鋼内への吹き込み法が望ましい。
【００５０】
フラックスの添加量は溶鋼１ｔ当たり３〜５ｋｇが望ましい。３ｋｇ／ｔｏｎ未満では微細な介在物の除去効率がやや低下し、５ｋｇ／ｔｏｎを超えて多いと効果が飽和する。
【００５１】
フラックスの添加速度は溶鋼１ｔ当たり０．１〜１．３ｋｇ／ｍｉｎが望ましい。０．１ｋｇ／ｍｉｎ・ｔｏｎ未満では処理時間が長くなりすぎ、操業負荷が増大する。一方、１．３ｋｇ／ｍｉｎ・ｔｏｎを超えて速いとフラックス同士の凝集合体が過剰に進行して肥大化するため、溶鋼に巻き込まれにくくなり、効果が小さくなる。
【実施例】
【００５２】
転炉で脱炭した溶鋼３００ｔｏｎを取鍋内に出鋼した。出鋼時に取鍋内にＡｌ，Ｓｉ，ＭｎならびにＣａＯを添加し、溶鋼中酸素ならびに取鍋内スラグ中ＦｅＯを低減した。
【００５３】
出鋼後、取鍋を直ちにＲＨへ移送し処理を開始した。ＲＨ真空脱ガス装置の上昇管２の内壁と下降管３の内壁との最短水平距離Ｄ、下降管３内径ｄとして、表１に示す寸法のものを用いた。処理開始後、真空槽内圧力９ｋＰａで環流を行いつつ溶鋼に合金を添加し、溶鋼成分を調整した。その後、真空槽内圧力を５ｋＰａに調整し、溶鋼にＡｌを添加した後に真空槽内に設置した上吹きランスを介して溶鋼に酸素ガスを吹き付け、溶鋼温度を調整した。
【００５４】
酸素上吹き終了後、真空槽内圧力を８００Ｐａに調整し、環流処理を行った。還流時間は１０分とした。この時、真空槽と取鍋の距離を調整することで真空槽内浴深Ｈを変化させ、介在物個数の評価を行った。また、一部の例ではフラックス中ＣａＯ濃度を０〜９０％としたＣａＯ−Ａｌ2Ｏ3粉体フラックス（１００メッシュアンダー）を真空槽内上吹きランスを介して環流開始から５分間上吹きした。フラックスの添加速度は溶鋼１トン当たり毎分１ｋｇとした。Ａ＝Ｈ／（Ｄ＋ｄ）の式で算出したＡ値を表１に示す。
【００５５】
介在物個数は１０分間の環流処理の後、溶鋼からサンプルを採取し、光学顕微鏡により評価した。観察視野は１００ｍｍ2である。結果を表１に示す。介在物個数は試験番号１での個数を１として整理した。さらに、上記観察視野で観察された最も大きな介在物の大きさを介在物最大大きさと定義し、試験番号１での介在物最大大きさを１として整理した。
【００５６】
【表１】
0006435983.tif 000002
【００５７】
結果を表１に示す。本発明範囲から外れる数値にアンダーラインを付している。
【００５８】
試験番号１〜１０は本発明に従わなかった比較例であり、試験番号１〜５はフラックス上吹き無し、試験番号６から１０はフラックス上吹き有りである。試験番号１１〜２２は発明例であり、試験番号１１〜１５はフラックス上吹き無しで発明（ａ）の条件を満足する例、試験番号１６，１７は発明（ａ）の条件を満足するがフラックス組成が発明（ｂ）の条件を満足しない例、試験番号１８〜２２は発明（ｂ）の条件を満足する例である。
【００５９】
試験番号１〜５と試験番号６〜１０を比較すると介在物個数、最大大きさともに若干低減されているが十分ではない。一方、試験番号１〜５と本発明に従った試験番号１１〜１５とを比較すると、介在物個数、最大大きさともに大幅に低減されていることが解る。さらに、試験番号１１〜１７と試験番号１８〜２２とを比較すると、発明（ｂ）の条件を満たすフラックスの添加を行うと介在物個数、最大大きさ共に更に低減されることが分かる。このフラックスによる低減効果は  試験番号１〜５に対する試験番号６〜１０の低減効果よりも大きいことから、発明（ａ）の条件下で発明（ｂ）の条件を満たすフラックス添加を実施することが重要であることが理解できる。
【符号の説明】
【００６０】
１  真空槽
２  上昇管
３  下降管
４  取鍋内溶鋼表面
５  真空槽内溶鋼表面
６  上昇流
７  下降流
８  循環流
９  取鍋内溶鋼
１０  取鍋内スラグ
１１  真空排気装置
１２  吹き込み羽口
【図１】
0006435983.tif 000003
【図２】
0006435983.tif 000004
【図３】
0006435983.tif 000005
【図４】
0006435983.tif 000006
【図５】
0006435983.tif 000007
【図６】
0006435983.tif 000008