(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの搬送方向に対して交差する方向に並んだノズル列を有するプリントヘッドを有する印刷部によりシートに印刷された印刷データに基づく画像に不良が生じているか判定する第１判定手段と、
前記第１判定手段により画像に不良が生じていると判定された場合、前記画像の不良が発生した領域と色の情報に基づき、前記画像の不良が発生した領域と色に対応するノズル列を特定する特定手段と、
前記第１判定手段により画像に不良が生じていると判定された場合、前記印刷部を制御する印刷制御手段に対してテストパターンの印刷を指示する第１指示手段と、
前記第１指示手段により前記テストパターンの印刷の指示が行われた場合、前記特定手段により特定されたノズル列からのみインクを吐出させるためのテストパターンを生成する生成手段と、
前記印刷部によりシートに印刷された前記生成手段により生成されたテストパターンに基づく画像に不良が生じているか判定する第２判定手段と、
前記第２判定手段により前記テストパターンに基づく画像に不良が生じていると判定された場合、前記印刷制御手段に対して前記印刷部の印刷停止を指示する第２指示手段と、
を備えることを特徴とする制御装置。
【請求項２】
前記第２指示手段は、前記第２判定手段により前記テストパターンに基づく画像に不良が生じていないと判定された場合、前記第１判定手段により画像に不良が生じていると判定された印刷データに基づく画像の再印刷を前記印刷制御手段に指示することを特徴とする請求項１に記載の制御装置。
【請求項３】
前記第２指示手段は、前記第２判定手段により前記テストパターンに基づく画像に不良が生じていないと判定された場合、前記印刷部の停止を指示しないことを特徴とする請求項１又は２に記載の制御装置。
【請求項４】
前記シートは、連続シートであり、
前記印刷制御手段は、前記印刷データに基づく画像に連続して前記テストパターンをシートに印刷させることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の制御装置。
【請求項５】
前記第１判定手段は、前記印刷部による印刷状態に依らない前記印刷データに基づく濃度データと、前記印刷部により前記シートに印刷された画像の濃度データと、の間に所定値以上の差があった場合、前記画像の不良が生じていると判定することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の制御装置。
【請求項６】
前記第２判定手段により前記テストパターンに基づく画像に不良が生じたと判定された場合、前記特定されたノズル列は不吐が発生していると特定されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の制御装置。
【請求項７】
前記第２判定手段により前記テストパターンに基づく画像に不良が生じていないと判定された場合、前記特定されたノズル列は不吐が発生していないと特定されることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の制御装置。
【請求項８】
前記印刷部を備えることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の制御装置。
【請求項９】
シートの搬送方向に対して交差する方向に並んだノズル列を有するプリントヘッドを有する印刷部により、シートに印刷された印刷データに基づく画像に不良が生じているか判定する第１判定手段と、
前記第１判定手段により画像に不良が生じていると判定された場合、前記画像の不良が発生した領域と色の情報に基づき、前記画像の不良が発生した領域と色に対応するノズル列を特定する特定手段と、
前記第１判定手段により画像に不良が生じていると判定された場合、前記印刷部に対してテストパターンの印刷を指示する第１指示手段と、
前記第１指示手段により前記テストパターンの印刷の指示が行われた場合、前記特定手段により特定されたノズル列からのみインクを吐出させるためのテストパターンを生成する生成手段と、
前記生成手段により生成されたテストパターンを印刷部によりシートに印刷させる印刷制御手段と、
前記印刷部によりシートに印刷された前記テストパターンに基づく画像に不良が生じているか判定する第２判定手段と、
前記第２判定手段により前記テストパターンに基づく画像に不良が生じていると判定された場合、前記印刷部の停止を指示する第２指示手段と、
を備えることを特徴とする印刷システム。
【請求項１０】
シートの搬送方向に対して交差する方向に並んだノズル列を有するプリントヘッドを有する印刷部によりシートに印刷された印刷データに基づく画像に不良が生じているか判定する第１判定工程と、
前記第１判定工程において画像に不良が生じていると判定された場合、前記画像の不良が発生した領域と色の情報に基づき、前記画像の不良が発生した領域と色に対応するノズル列を特定する特定工程と、
前記第１判定工程において画像に不良が生じていると判定された場合、前記印刷部を制御する印刷制御手段に対してテストパターンの印刷を指示する第１指示工程と、
前記第１指示工程において前記テストパターンの印刷の指示が行われた場合、前記特定工程により特定されたノズル列からのみインクを吐出させるためのテストパターンを生成する生成工程と、
前記印刷部によりシートに印刷された前記生成工程において生成されたテストパターンに基づく画像に不良が生じているか判定する第２判定工程と、
前記第２判定工程において前記テストパターンに基づく画像に不良が生じていると判定された場合、前記印刷制御手段に対して前記印刷部の印刷停止を指示する第２指示工程と、
を備えることを特徴とする制御方法。
【請求項１１】
請求項１〜８のいずれか１項に記載の制御装置の各手段としてコンピュータを機能させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被記録媒体に画像を印刷する印刷制御装置、印刷制御方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、印刷装置と検査装置を備えた印刷システムが知られている。検査装置は、印刷装置において印刷された画像を読み取り、読み取った画像の不良の検知を逐次行う。このような印刷システムでは、画像に不良が発生した場合は、不良の範囲や種別、偶発的に発生しているか連続的に発生するか等から要因を特定し、印刷装置のメンテナンスの要否を決定する。そのため、検査装置には画像の不良の要因を特定するためには高い検出精度が求められる。
【０００３】
そこで、特許文献１では、画像不良の発生状態や現象をもとにユーザが不良種別を段階的に選択した後に、印刷装置が選択された不良種別に関するテストパターンを印刷し、印刷したテストパターンの検査結果を得る方法が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２７７９８号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、用紙搬送方向に対し垂直方向にノズルを並べたラインヘッドを用いてロール紙などの連続紙へ印刷を行うインクジェット式の印刷装置がある。連続紙を扱う印刷装置では、印刷動作中に何らかの要因で印刷動作が停止してしまうと、搬送経路上の連続紙の巻戻しや印刷再開時の連続紙の引出し、インク吐出のためのレジ調整等のいくつかの準備動作に時間を要することで印刷生産性が低下してしまう。そのため、印刷装置では可能な限り装置を停止させず、稼働時間を継続させることが重要視されている。
【０００６】
ここで、特許文献１では、画像不良の検出精度を向上させるべく、通常の印刷動作を一旦停止させた後に専用のテストパターンを印刷することで要因の特定を実施している。しかしながら、この方法を用いた検査装置と上記の連続紙を扱う印刷装置を組み合わせた場合、画像不良が発生する度に印刷装置を停止させなければならない。一方で、画像不良が発生しても印刷装置を全く停止させない場合、稼働時間こそ低下しないものの大量の失敗印刷物が発生して失敗コストや再印刷コストが嵩んでしまう。
【０００７】
そこで、本発明では、印刷装置の生産性を維持しつつ、印刷画像の失敗コスト及び再印刷コストを抑えることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の制御装置は、シートの搬送方向に対して交差する方向に並んだノズル列を有するプリントヘッドを有する印刷部によりシートに印刷された印刷データに基づく画像に不良が生じているか判定する第１判定手段と、前記第１判定手段により画像に不良が生じていると判定された場合、前記画像の不良が発生した領域と色の情報に基づき、前記画像の不良が発生した領域と色に対応するノズル列を特定する特定手段と、前記第１判定手段により画像に不良が生じていると判定された場合、前記印刷部を制御する印刷制御手段に対してテストパターンの印刷を指示する第１指示手段と、前記第１指示手段により前記テストパターンの印刷の指示が行われた場合、前記特定手段により特定されたノズル列からのみインクを吐出させるためのテストパターンを生成する生成手段と、前記印刷部によりシートに印刷された前記生成手段により生成されたテストパターンに基づく画像に不良が生じているか判定する第２判定手段と、前記第２判定手段により前記テストパターンに基づく画像に不良が生じていると判定された場合、前記印刷制御手段に対して前記印刷部の印刷停止を指示する第２指示手段と、を備える。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、印刷装置の生産性を保ちつつ失敗コスト、再印刷コストを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態における印刷システムの全体構成を示す概略図である。
【図２】本発明の実施形態における印刷装置の制御構成を示すブロック図である。
【図３】本発明の実施形態における検査装置及び印刷装置の処理を示すフローチャートである。
【図４】本発明の実施形態における画像検査時に使用する累積濃度値グラフを示す図である。
【図５】本発明の実施形態における不吐検査パターンを示す図である。
【図６】本発明の実施形態における印刷画像と不吐検査パターンの記憶媒体上での位置関係と、検査装置・印刷装置それぞれの動作を示す図である。
【図７】本発明の実施形態における印刷画像と不吐検査パターンの記憶媒体上での位置関係と、検査装置・印刷装置それぞれの動作を示す図である。
【図８】本発明の実施形態における印刷画像と不吐検査パターンの記憶媒体上での位置関係と、検査装置・印刷装置それぞれの動作を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（実施形態１）
図１は、本実施形態の一例となる印刷システムの概略構成を示す図である。本実施形態では、印刷処理を行う記録材（被記録媒体または記録シート）としてロールシートを用いたものを例に説明するが、同一面への複数ページ分の印刷を途中で切断せずに続けて行える長尺の連続シートであれば、ロール状となったものには限らない。記録材の材質も紙には限らず、印刷処理可能なものであれば種々のものを用いることができる。また、複数色の記録剤を用いたカラー記録を行うものには限らず、黒色（グレーを含む）のみによるモノクロ記録を行うものとしてもよい。
【００１２】
図１は、記録材としてロールシート（搬送方向において印刷単位（１ページ）の長さよりも長い連続した連続シート）を用いた印刷システムの全体構成の概略を示す断面図である。印刷システムは以下の構成要素１０１〜１１９を含み、これらが複数の筐体内に配置される。印刷システムは、印刷装置１１９と、ロールシート（以下、シート）を供給するための給紙ユニット１０１と、印刷完了したシートを巻き取るための巻取りユニット１０９と、印刷装置１１９の制御を行うコントローラ１１７と、を有する。本実施形態では、印刷装置１１９は、印刷完了した画像を撮影し確認を行う画像検査装置１１５を含む。なお、画像検査装置は印刷装置の内部に備え付けられるものに限らず、印刷装置の外に備えられ印刷装置と連結されたものでもよい。また、画像検査装置は、センサにより画像の確認を行うものとするが、センサの方式は、エリアセンサカメラとラインセンサカメラのどちらの方式にも限定されない。また、印刷システムは、コントローラ１１７に対して印刷ジョブを送るネットワーク１１６を介して外部装置１１８と接続可能である。外部装置１１８は、例えば、印刷ジョブを送信するためのホストコンピュータである。
【００１３】
以下、各筐体についてより詳細に説明する。
【００１４】
外部装置１１８は、ネットワーク１１６上で印刷ジョブをコントローラ１１７に送信するホストコンピュータである。外部装置１１８において、印刷する画像の選択や印刷サイズ、レイアウト等の設定を行い、印刷ジョブを作成する。本実施形態では、印刷ジョブを送信する手段としてネットワーク上にあるホストコンピュータを例に挙げて説明するが、これに限定されず、コントローラ１１７に直接接続されているホストコンピュータやＵＳＢメモリ等の可搬メディアでもよい。
【００１５】
ネットワーク１１６は、上述した通り、コントローラ１１７に対してジョブデータを送るための外部装置１１８が接続される。ネットワーク１１６は、有線でも無線でもよい。
【００１６】
コントローラ１１７は、印刷装置１１９の制御及びＲＩＰ処理を行うコントローラである。コントローラ１１７は、制御用通信ＩＦ１１３や１１４を介して、印刷装置１１９、給紙ユニット１０１、及び巻取りユニット１０９にそれぞれ制御コマンドを送信し、各装置の制御を行う。また、コントローラ１１７は、制御用通信ＩＦ１１４を介して、印刷装置１１９に印刷ジョブの情報や印刷や制御に必要な各種設定データを送信する。また、印刷装置１１９から装置の状態や、印刷ジョブが印刷中か印刷終了か等の情報を取得する。また、コントローラ１１７は、外部装置１１８から送信されてくる印刷ジョブのＲＩＰ処理を行い、データ通信用インターフェース（以下、ＩＦ）１１２を介して印刷装置１１９にＲＩＰ処理した画像データを送信する。なお、ＲＩＰ処理とは、印刷ジョブ（印刷データ）を各印刷装置が扱えるラスタイメージ形式に変換する処理である。データ通信用ＩＦ１１２は、大量の画像データを送信するため、本実施形態では、光ファイバなどの高速のデータ送受信が可能なインターフェースにより構成される。
【００１７】
給紙ユニット１０１は、シートを給紙するユニットである。ユーザがシートを給紙ユニット１０１内の制御バーに装着することにより、シートが給紙ユニット本体に装填される。給紙ユニット１０１は、コントローラ１１７からコマンド送受信用ＩＦ１１３を通じて給紙開始の指示を受け、用紙搬送を開始する。また、給紙ユニット１０１は、搬送速度の誤差を吸収するループ作成制御部１０４を備え、搬送速度の調整を行う。なお、本実施形態では、給紙ユニット１０１にループ制御を設けるものとしたが、印刷装置１１９の中に、搬送速度を吸収するループ制御部があってもよい。給紙ユニットから引き出されたシートは図中ａ方向に搬送され、印刷装置１１９に到達する。本実施形態では、給紙ユニット１０１としてロールシートを用いる場合を例に挙げて説明するが、ロール状ではない連続のシートの給紙となったものを用いてもよい。
【００１８】
印刷装置１１９には、コントローラ１１７からデータ送受信用インターフェース（以下、ＩＦ）１１２を通じて印刷ジョブが転送される。その後、印刷装置１１９全体の各種制御を司る制御部１０８において画像処理が行われ印刷データが得られる。例えば、制御部１０８は、印刷装置１１９の印刷制御を行う。
【００１９】
印刷装置１１９は、シートに印刷されたマークを読取るセンサ１０２と、印刷部である印刷ヘッド１０５と、記録ヘッド１０５にインクを供給するインクタンク１０６と、シート上に印刷されたインクを乾燥させる乾燥ユニット１０７とを有する。また、印刷装置１１９は、搬送量及び搬送状態を制御するエンコーダ１１０と、操作ユニット１０３と、制御部１０８と、を有する。
【００２０】
操作ユニット１０３は、ユーザが種々の操作を行ったり、ユーザに種々の情報を通知したりするためのユニットである。
【００２１】
制御部１０８は、コントローラ（ＣＰＵまたはＭＰＵを含む）やユーザインターフェース情報の出力器（表示情報や音響情報などの発生器）、各種Ｉ／Ｏインターフェースを備える。
【００２２】
印刷装置１１９は、画像の印刷を行う。印刷ヘッド１０５は複数色（本実施形態では４色）分の独立したヘッドがシートの搬送方向に沿って保持している。本実施形態では、印刷装置１１９は、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）の４色に対応した４つの印刷ヘッドを有すものとする。もちろん、これら以外の色を用いたものでもよいし、これらの全てを用いる必要もない。
【００２３】
印刷ヘッド１０５は、印刷時の搬送方向ａ方向に沿って各色（本実施形態では４色）のラインヘッドが並んでいる。本実施形態に係る印刷装置１１９は、シートの搬送方向と交差する方向（本実施形態では、直交する方向）にノズルが並んだラインヘッドを有する。各色のラインヘッドは、継ぎ目無く単一のノズルチップで形成されたものであってもよいし、分割されたノズルチップが一列又は千鳥配列のように規則的に並べられたものであってもよい。本実施形態では、本装置が使用可能な最大サイズのシートの印刷領域の幅分をカバーする範囲にノズルが並んでいる所謂フルマルチヘッドとする。ノズルからインクを吐出するインクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。印刷データに基づいて各ヘッドのノズルからインクが吐出されるが、吐出のタイミングは搬送用エンコーダ１１０の出力信号によって決定される。
【００２４】
インクタンク１０６は各色のインクを独立して貯蔵する。インクタンク１０６からはチューブによって各色に対応して設けられたサブタンクまでインクが供給され、サブタンクから各印刷ヘッド１０５までチューブを介してインクが供給される。
【００２５】
印刷装置１１９では、シートの搬送に同期させて、印刷ヘッド１０５からインクを吐出させてシート上に画像を形成する。なお、印刷ヘッド１０５はインクの吐出先が回転ローラ１１１と重ならない位置に配置される。インクはシートに直接吐出させるのに代え、中間転写体にインクを付与した後、そのインクをシートに付与することによって画像を形成させるものとしてもよい。
【００２６】
シートに画像が形成された後、当該シートは乾燥ユニット１０７まで搬送される。乾燥ユニット１０７は、インクが付与されたシートを短時間で乾燥させるために、乾燥ユニット１０７内を通過するシートを温風（加温された気体（空気））で加熱する。なお、乾燥の方法は温風を用いるのに代え、冷風、ヒーターによる加温、待機させることのみによる自然乾燥、紫外光等の電磁波の照射など種々のものも採用可能である。シートに印刷画像の乾燥完了後は、画像検査装置１１５まで搬送される。
画像検査装置１１５では、シートに印刷された画像の読取り確認を行う。具体的には、印刷済みシート上の印刷画像や特殊パターンを光学的に読取って印刷画像に画像不良等の問題がないかどうかの確認や、インクの吐出状態を含む本装置の状態確認等を行う。ここで、画像不良とは、所望の画像が得られない状態を指し、以下、「画像不良」ともいう。本実施形態では、印刷ジョブの内容が印刷された画像を確認する機能と、インクの不吐出を確認するための特殊パターンを読取る機能を有するものとする。画像検査装置１１５の各機能については、詳細は後述する。画像検査装置１１５により画像の確認を行った際に、画像の状態や装置の状態がＮＧと判断した場合、当該画像に対してパンチで穴を開けたり、しるしをつけたりすることにより、どの画像の状態が問題であるか確認できる。また、確認した結果を、コマンド通信用ＩＦ１１４を介してコントローラ１１７に通知するようにしてもよい。
【００２７】
読み取り確認完了後は、シート巻取りユニット１０９まで搬送される。シート巻き取りユニット１０９は、コントローラ１１７から制御用通信ＩＦ１１３を介して巻取り指示を受けて、巻取り動作を開始し、印刷されたシートの巻取りを行う。これにより、印刷装置１１９により画像が印刷されたシートは、ロールシート状となる。なお、シートおよびシート搬送経路の任意の位置において、給紙ユニット１０１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。
【００２８】
図２は、印刷装置１１９の制御構成を示すブロック図である。
【００２９】
印刷装置１１９は、制御用通信ＩＦ２０１、データ用通信ＩＦ２０２、エンジン制御部２１０、ヘッド制御部２０３、モーター制御部２０４、読取制御部２０６、操作部２０７、画像処理部２０９を含む。これらの構成要素はシステムバス２０８によって接続されている。
【００３０】
図２に示したエンジン制御部２１０、ヘッド制御部２０３、モーター制御部２０４、画像処理部２０９は、主に制御部１０８に含まれる。また、操作部２０７は操作ユニット１０３に、読取制御部２０６は検査装置１１５にそれぞれ含まれる。
【００３１】
制御用通信ＩＦ２０１及びデータ用通信ＩＦ２０２は、印刷装置１１９をコントローラ１１７と接続するためのＩＦである。制御用通信ＩＦ２０１は、コントローラ１１７から制御コマンドやステータス信号等を受信するためのＩＦである。
【００３２】
データ用通信ＩＦ２０２は、コントローラ１１７から印刷ジョブを受信するためのＩＦである。
【００３３】
エンジン制御部２１０は、ＣＰＵ２１１、ＲＯＭ２１２、ＲＡＭ２１３、及びＨＤＤ２１４を含み、これらの構成要素はシステムバス２０８によって接続されている。
【００３４】
ＣＰＵ２１１は、各種演算を行い、印刷装置１１９全体を制御する。ＲＯＭ２１２は、ＣＰＵ２１１が実行する各種制御プログラムや印刷装置１１９の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２１３は、ＣＰＵ２１１の作業エリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２１４は、印刷装置の各種動作に必要なパラメータや所要のテーブル等を記憶する。
【００３５】
エンジン制御部２１０は、制御用通信ＩＦ２０１を介してコントローラ１１７から受信した制御コマンドに応じて、ヘッド制御部２０３、モーター制御部２０４、及び読取制御部２０６の制御を行い、印刷データを記録媒体に記録する。
【００３６】
画像処理部２０９は、エンジン制御部と同様にＣＰＵ、ＲＯＭ、及びＲＡＭを有する。画像処理部２０９では、受信した印刷ジョブの色空間（例えばＹＣｂＣｒ）から、標準的なＲＧＢ色空間（例えばｓＲＧＢ）に変換する。また、有効な画素数への解像度変換、画像解析、画像補正など、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られた印刷データは、ＨＤＤ２１４に格納される。
【００３７】
ヘッド制御部２０３は、システムバス２０８を介してエンジン制御部２１０から受信した制御コマンドと、画像処理部２０９において画像処理を施した印刷データとに基づいて、印刷ヘッド１０５の駆動制御を行う。これにより、記録媒体に印刷データに基づく画像を記録する。
【００３８】
モーター制御部２０４は、システムバス２０８を介してエンジン制御部２１０から受信した制御コマンドに応じて、回転ローラ１１１の駆動制御等、シートの搬送機構の制御を行う。
【００３９】
読取制御部２０６は、システムバス２０８を介してエンジン制御部２１０から受信した制御コマンドに応じて、記録媒体上に印刷された画像や制御パターン等の検出を行う。また、読取制御部２０６は画像処理部２０９に対して読取った画像の色変換や解像度変換等の指示を行う。
【００４０】
操作部２０７は、ユーザとの入出力ＩＦであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、及び情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。操作部２０７は、印刷装置の各種動作に必要なパラメータ設定や、印刷状態や使用用紙の表示等を行う。
【００４１】
なお、本実施形態ではエンジン制御部２１０がコントローラ１１７から受信した制御コマンドに応じて、ヘッド制御部２０３、モーター制御部２０４、および読取制御部２０６の制御を行うものとして記載したが、これに限定されるものではない。各制御部間で制御コマンドの送受信をしてもよいし、コントローラ１１７から各制御部が直接制御コマンドを受信してもよい。
【００４２】
図３は本発明の連続紙印刷装置と検査装置それぞれのフローチャートである。図３のフローチャートは、ＣＰＵ２１１が、ＲＯＭ２１２に格納されている制御プログラムをＲＡＭ２１３にロードし、それを実行することにより行われる処理の流れを示す。
【００４３】
印刷装置１１９は、ユーザからの印刷実行指示を受ける、あるいは印刷ジョブがキューイングされたことを検知することで、印刷動作を開始する。印刷動作が開始すると、ＲＡＭ２１３上の受信データを確認し、未印刷ジョブがキューイングされているかを判断する（ステップ３０１）。
【００４４】
印刷ジョブが存在しない場合（ステップ３０１でＮｏ）、印刷装置は印刷を実行しない。印刷ジョブが存在している場合（ステップ３０１でＹｅｓ）、Ｓ３０４へ進む。
【００４５】
Ｓ３０４では、不吐検査パターンの印刷指示を受信しているか判定する。印刷指示を受信していない場合（ステップ３０４でＮｏ）、当該印刷ジョブに対して画像処理を行い、印刷データを得る（ステップ３０２）。この際、画像処理後の印刷データは後に画像検査時に正解画像として使用するため、当該印刷データの画像検査終了までＨＤＤ２１４に保存しておく。次に、得られた印刷データを連続シート上に印刷する（ステップ３０３）。ステップ３０４〜ステップ３０６に関しては後述する。
【００４６】
検査装置は、印刷装置１１９が印刷動作を開始すると、印刷動作が開始したことをシステムバス２０８を介して検知し、検知動作を開始する。印刷ジョブに基づく印刷画像が検査範囲に到達したか判定する（ステップ３１１）。印刷画像が検査範囲に到達したか否かの判断は、例えば、ＣＰＵ２１１が、印刷ヘッド１０５が画像を印刷したタイミングや画像の到達予測時間の情報などを検査装置１１５に送信し、これらの情報に基づいて判断を行う。なお、印刷画像が検査範囲に到達したか否かの判断方法は、これに限定されず、他の方法を採用することもできる。
【００４７】
印刷画像が検査範囲に到達したことを検知すると（ステップ３１１でＹｅｓ）、検査範囲に不吐検査パターンが到達したか判定する（ステップ３１７）。不吐検査パターンが検査範囲に到達したか否かの判断は、例えば、ＣＰＵ２１１が、印刷ヘッド１０５が不吐検査パターンを印刷したタイミングや不吐検査パターンの到達予想時間の情報などを検査装置に送信し、これらの情報に基づいて判断を行う。なお、不吐検査パターンが検査範囲に到達したか否かの判断方法は、これに限定されず、他の実施方法でもよい。
【００４８】
検査範囲に不吐検査パターンが到達していない場合（ステップ３１７でＮｏ）、当該印刷画像に対して画像検査を実行する（ステップ３１２）。
【００４９】
ここで、本実施形態におけるステップ３１２の画像検査の実施方法について図４を用いて説明する。まず、図４（ａ）に示すように、連続シートの搬送方向に対して垂直方向における各列の累積濃度グラフを取得する。本実施形態における累積濃度グラフとは画像全体の濃度値の分布を、連続シートの搬送方向に対して垂直方向をｘ軸とした場合、各列における累積値をｙ軸として表現したグラフである。図４（ａ）は、画像の印刷に使用したインク色が１色の場合の累積濃度グラフである。図４（ｂ）は、画像の印刷に使用したインク色が複数有る場合の累積濃度グラフである。画像の印刷に使用したインク色が複数有る場合は、図４（ｂ）に示すように、取得した画像をインク色に色分解し、各インク色に対応する累積濃度グラフを取得する。また、ＨＤＤ２１４上の正解画像に対しても同様に累積濃度グラフを取得する。ここで、本実施形態でいう「正解画像」とは、印刷データそのものから得られる画像、すなわち、記録状態に左右されない画像である。この際、検査画像と正解画像の解像度は、いずれかの画像に対して必要に応じて拡大／縮小処理を施し、予め一致させておく。累積濃度グラフのｘ軸の分解能は、前記解像度に依って決定する。そして、検査画像から得られたグラフと正解画像から得られたグラフとを比較して、印刷画像の結果の有無を判定する。少なくともいずれかの列で所定値以上（閾値以上）の差分があった場合は、画像不良有り（検査結果をＮＧ）と判定し、全ての列で差分が所定値未満であれば画像不良無し（検査結果をＯＫ）と判定する。所定値（閾値）は、予めＲＯＭ２１２に保存された固定値であってもよいし、外部から編集可能な値であってもよい。所定値の設定は、得たい画像の品質に応じて、適宜設定することができるようにしてもよい。高品質の画像を得たい場合は、所定値を低く設定するようにすればよい。なお、所定値は、全てのインク色でも同じ値を用いてもよいが、インク色毎に異なる値としてもよい。例えば、特定の色で高い品質を得たい場合は、その色の所定値を低く設定すればよいし、許容できる誤差が大きい色の場合は、その色の所定値を高く設定すればよい。
【００５０】
図４（ｃ）に示すように、吐出不良により印刷画像に不良が発生した場合、累積濃度値が正解画像と比較して累積濃度値が少なくなるため画像不良が検知できる。図４（ｃ）に示す例では、図中４０１から４０２の範囲で、シアン（Ｃ）及びマゼンダ（Ｍ）の色で差分が発生している場合を示している。すなわち、画像の４０１〜４０２に対応する範囲で、シアン及びマゼンダの色の不良が生じている。
【００５１】
上述した方法は、検査装置がエリアセンサカメラ、ラインセンサカメラのどちらの方式でも実施可能である。
【００５２】
ここで、色分解の実施方法について説明する。色分解の処理は、印刷データを生成する際に画像処理部２０９において行われる色変換処理と同様の方法で行うことができる。印刷データを生成する際は、インク色毎のデータを生成する目的で、印刷データに対して色変換を行うが、ここでは、どのインクが使われたかを検査する所謂逆変換の目的で、画像検査により得られた画像に対して色分解する。具体的な方法としては、例えば、画像検査により得られた画像を、印刷データを生成したときに用いるものと同様の色変換テーブルを用いて実施することができる。
【００５３】
しかしながら、正解画像となる印刷データと画像検査により得られた画像とでは、画像検査装置の性能により色ずれが起きる可能性がある。したがって、色分解する前に予め、画像検査により得られた画像を印刷データに正規化する処理を実施してもよい。正規化する処理としては、例えば、輝度やコントラストといった色情報を印刷データに合わせて正規化する方法が挙げられる。
【００５４】
図３のフローチャートに説明を戻す。上述した方法により、画像検査を実行し（ステップ３１２）、画像検査の結果がＯＫかを判定する（ステップ３１３）。上述した画像検査の結果から画像不良が検出されなかった場合、画像検査の結果がＯＫと判定し（ステップ３１３でＹｅｓ）、検査装置は当該画像に対して何も行わず、ステップ３１４へ進む。一方、上述した画像検査の結果から画像不良が検出された場合、画像検査の結果がＮＧと判定し（ステップ３１３でＮｏ）、検査装置は画像検査結果の情報を解析し（ステップ３１５）、ステップ３１４へ進む。具体的には、検査結果から画像不良となったインク色の情報と、ラインヘッド上における不良箇所の情報を得る。画像不良となったインク色の情報とは、累積濃度グラフで所定値以上の差分があったグラフに対応する色の情報である。図４（ｃ）の例では、Ｃ及びＭの色において差分が発生しているため、Ｃ及びＭが画像不良となったインク色の情報となる。ラインヘッド上における不良箇所の情報とは、ラインヘッドのうち累積濃度グラフで所定値以上の差分があった範囲に対応するノズル列の情報である。図４（ｃ）の例では、４０１から４０２の範囲の記録を行うノズル列がこれに該当する。検査装置は不吐検査パターンの印刷指示を印刷装置に対して送信する（ステップ３１６）。この不吐検査パターンの印刷指示は、画像検査結果情報を含む、又は画像検査結果情報を付加して送信する。これら画像検査結果の情報を印刷装置に送信することにより、詳細は後述するが、後に印刷装置で作成する不吐検査パターンを特定の箇所、特定の色だけに対して、実行することができる。
【００５５】
図示しないが、印刷装置は、不吐検査パターンの印刷指示を受信すると、ＲＡＭ２１３上に読み取り可能な状態で保存する。上述したステップ３０４では、ＲＡＭ２１３を確認し、ＲＡＭ２１３上に不吐検査パターン印刷指示が受信されていると、不吐検査パターンを印刷していると判定する。
【００５６】
印刷装置では、不吐検査パターン印刷指示が受信されている場合（ステップ３０４でＹｅｓ）、不吐検査パターンの生成処理をする（ステップ３０５）。
【００５７】
ここで、図５を用い不吐検査パターンの生成処理について説明する。図５に示す例では、画像検査結果情報からラインヘッド上のａ列からｂ列までの範囲でＣ及びＫのインク色が画像不良として検知され、且つｃ列からｄ列の範囲でＭ、Ｙ及びＫのインク色が画像不良と検知された場合について説明する。
【００５８】
印刷装置は、予めＨＤＤ２１４上に、５０１に示すようなラインヘッド全領域における全インク色の不吐検査パターンを印刷データとして保持している。これはラインヘッドの全てのノズルから全インク色を印刷することで不吐の範囲・色を特定するためのパターンデータである。本実施形態では、ステップ３１５において取得した画像不良となった範囲及び色の情報から、不吐の検査に必要な領域及び色に対応する不吐検査パターンを生成する。例えば、ステップ３１５では、５０２に示すような情報、具体的には、画像不良が生じたインク色の情報と、ラインヘッドのうち搬送方向と垂直方向における画像不良が生じた範囲に対応するノズル列を特定する情報と、が得られる。この情報に基づいて、５０１に示すようなラインヘッド全領域における全インク色の不吐検査パターンを印刷データから不吐の検査に必要な領域及び色の不吐検査パターンを抜き出すことにより、ステップ３０６で用いる不吐検査パターンを生成する。なお、本実施形態では、画像不良が生じた領域であって且つ画像不良が生じたインク色のみに対応するノズル列のための不吐検査パターンを作成するものとする。
【００５９】
本実施形態では、画像不良が見つかった際に、全領域・全インク色を吐出して不吐検査をする必要が無くなるため、不吐検査パターンに利用するインク量を削減することができる。また、画像不良が発生していないインク色に関しては、不吐検査パターンを印刷しなくてもよいので、紙ごみとなる不吐検査パターン自体の幅（シートの搬送方向の幅）を最小限に抑えることができる。
【００６０】
図３のフローチャートに説明を戻す。ステップ３０５において、ラインヘッド上の特定の範囲・特定のインク色のみを検査する不吐検査パターンを生成し、ステップ３０６において上述した不吐検査パターンの印刷を実行し、ステップ３０１に戻る。すなわち、不吐検査パターンの印刷が終了すると、印刷装置はキューイングされている未印刷の印刷ジョブが無くなるまでステップ３０１〜ステップ３０６を繰り返し行う。
【００６１】
一方、検査装置は、検査範囲内に不吐検査パターンが到達したことを検知した場合（ステップ３１７）、不吐検査パターンに対する画像検査を実行し（ステップ３１８）、ステップ３１９へ進む。不吐検査パターンの検査は、画像検査方法と同様に累積濃度値から検査することができる。ただし、不吐検査の検査結果は、画像検査結果のように不吐発生領域の範囲やインク色の情報は必要なく、不吐が発生したか否かの結果だけでよい。
【００６２】
ステップ３１９では、不吐検査の結果、不吐が発生していないか、すなわち、不吐検査の結果がＯＫか判定する。ステップ３１９において不吐が発生していると判断された場合（ステップ３１９でＮｏ）、すなわち、不吐検査結果がＮＧとなった場合は、印刷装置に対して印刷停止指示を行い（ステップ３２０）、検査装置の処理を終了する。この印刷停止指示によって、連続的に発生する不吐要因の画像不良が、後続の画像に大量に現れる前に止めることができ、失敗印刷物を極力少なくすることができる。印刷停止指示の例としては、操作ユニット１０３からの印刷停止操作と同等の操作を自動で処理させるように検査装置から指示コマンドを送信する方法が挙げられる。印刷停止指示を受けた印刷装置は、印刷中やジョブ待ち中といった印刷装置の状態に関わらず、直ちに印刷動作に関わる回転ローラ１１１、給紙ユニット１０１や巻き取りユニット１０９等の動作を停止させる。すなわち、印刷装置において、印刷停止の指示は、他の指示よりも優先するものとする。印刷停止をする際は、操作ユニット１０３上に不吐を検知したことにより印刷を停止した旨を表示してもよいし、ユーザにヘッドクリーニングの実施を促す画面を表示してもよいし、さらに、連続紙の引き出し指示等を表示させてもよい。なお、操作ユニット１０３上に不吐を検知したことにより印刷を停止した旨は、音声等により通知してもよい。
【００６３】
一方、ステップ３１９において不吐が発生していないと判断された場合（ステップ３１９でＹｅｓ）、すなわち、不吐検査結果がＯＫである場合は、印刷装置に対して画像不良が検知された画像を再印刷登録する（ステップ３２１）。これにより、画像不良が検知された画像を再印刷できるようになる。その後、ステップ３１４へ進む。ここで、不吐検査結果がＯＫとなるケースについて説明する。印刷データに基づく画像において画像不良が確認されたにも関わらず、不吐検査パターンによる不吐検査結果がＯＫとなるケースとは、画像不良の要因がノズルの不吐ではなかったケースである。例えば、記録媒体そのものにもともと汚れがついていたことが要因である場合や、印刷物と検査装置との間で紙粉などの障害物が付着したことが要因である場合などが挙げられる。これらの要因による画像不良は、次回の印刷時には解決するもの、つまり、偶発的な画像不良であると捉えられるため、ラインヘッドのメンテナンスのために印刷を停止させず、再印刷を行う。再印刷の登録方法は、例えば、印刷装置に対して同じ印刷データを含む印刷ジョブ全体又は任意の処理単位（例えば、ページ単体）でキューイングするように、コントローラ１１７へ指示する方法が挙げられる。また、印刷装置のＨＤＤ２１４に投入後の印刷データを残留させる構成である場合、印刷装置に対して直接再印刷指示してもよい。
【００６４】
ここで、ステップ３１７でＹｅｓとなった場合に発生する、正常出力されなかった画像の取り扱いについて説明する。正常出力されなかった画像としては、画像検査がＮＧの画像、不吐発生による印刷停止の時点で印刷途中であった画像、不吐発生による印刷停止の時点で印刷は完了したが未検査の画像がある。印刷は完了したが未検査の画像とは、画像検査装置１１５に到達していない画像、すなわち、記録ヘッド１０５から画像検査装置１１５の間に滞留している記憶媒体上の画像である。なお、印刷を停止の時点で未検査の画像は、画像検査を行ってもよいが、後述する通り画像不良が生じていると考えられるため、画像検査を行わなくてもよい。
【００６５】
これらの画像は再度印刷を行う必要が有る。そこで、本実施形態では、これらの画像に対して画像１枚ごとに固有な番号を、印刷装置、検査装置、及びコントローラで共有し、画像毎に正常出力されたか否かをステータスとして管理しておく。この画像に固有な番号と、その番号のステータスに基づいて、どの画像を再印刷しなければならないのかを判断することができる。また、巻き取りユニット１０９により巻き取られた記録媒体においてどの画像が正常出力されていない画像なのかを、後工程の機械で判断することもできる。
【００６６】
ステップ３１４では、未検査のジョブが存在するか判定する。未検査のジョブが存在する場合は（ステップ３１４でＹｅｓ）、Ｓ３１１に戻り、未検査のジョブが存在しない場合は（ステップ３１４でＮｏ）、検査装置の処理を終了する。
【００６７】
次に、印刷停止する系（ステップ３２０に至る系）を例に挙げて、印刷画像と不吐検査パターンの記録媒体上での位置関係と、検査装置・印刷装置それぞれのシーケンスについて、図６〜８を用いて説明する。図６〜８は、印刷データに基づく印刷画像に置いて画像不良が確認され、不吐検査パターンにおいても画像不良が確認された場合について説明する図である。図６〜８において、印刷画像内の数字（例えば、図６の６０１）は、画像の印刷ページ数を便宜上示すものであり、印刷される画像の一部ではない。
【００６８】
まず、図６を用いて、画像検査結果がＮＧとなった時点について説明する。図３のフローチャートにおいて、ステップ３１２を実行し、ステップ３１３でＮｏとなり、ステップ３１５、及びステップ３１６を実行した場合である。印刷装置１１９の印刷部で印刷を実行しているページは、検査装置１１５で検査しているページよりも後のページである。本実施形態では、例えば、印刷装置が１ページ目の印刷を完了して２ページ目の印刷を実行中に、検査装置１１５では、１ページ目の検査を行う。なお、印刷部と検査装置の距離が大きくなるほど、各装置における連続シート上の処理対象の位置（例えば、ページ数）の差は大きくなる。
【００６９】
検査装置１１５は、２枚目の画像に画像不良を検知した直後、印刷装置１１９のエンジン制御部２１０へ対して画像検査情報と共に不吐検査パターンの印刷指示を送信する。このとき、印刷装置は、４ページ目の印刷を実行中である。図６（ｂ）のシーケンス上では、図中の６０２が該当するタイミングであり、図６（ａは、このときの記録媒体上の画像の位置関係を示している。上述した通り、検査装置が不吐検査パターンの印刷指示を送信した時点で、印刷装置は３枚目の画像の印刷を終え、４枚目の画像を印刷中である。このとき、３枚目の画像は、未検査の状態である。
【００７０】
図７を用いて、印刷装置１１９のエンジン制御部２１０が不吐検査パターン印刷指示を受信したことを検知して、不吐検査パターンを印刷した時点について説明する。本例では、Ｃ及びＭのインク色に対して画像不良が発生している。図３のフローチャートにおいて、ステップ３０４でＹｅｓとなり、ステップ３０５及びステップ３０６を実行した場合である。図７（ｂ）のシーケンス上では、図中の６０４が該当するタイミングであり、図７（ａ）は、このときの記録媒体上の画像の位置関係を示している。４枚目を印刷中に不吐検査パターン印刷指示を受信した印刷装置１１９の印刷部は、４枚目の画像を最後まで印刷し、その直後、５枚目の前に割り込む形で不吐検査パターンを印刷する。
【００７１】
その後、不吐検査パターンが検査装置１１５へ到達し、不吐検査の結果がＮＧであったことにより検査装置１１５は印刷装置１１９のエンジン制御部２１０に対して印刷停止指示を出す。図８を用いて、この時点について説明する。図３のフローチャートにおいて、ステップ３１７でＹｅｓとなり、ステップ３１８を実行し、ステップ３１９でＮｏとなり、ステップ３２０を実行した場合である。図８（ｂ）のシーケンス上では６０６が該当するタイミングであり、図８（ａ）は、このときの記録媒体上の画像の位置関係を示している。なお、本例では２枚目の画像検査後から不吐検査パターンを検査する迄の間に３枚目及び４枚目の画像検査を行っている。３、４枚目の画像検査がＮＧとなれば、それぞれのタイミングで不吐検査パターン印刷指示を出すことになるが、シーケンス上では省略している。このように、１度画像検査がＮＧとなれば、その後の画像検査がＮＧであっても、不吐検査パターンの印刷指示を行わなくてもよい。
【００７２】
一方、不吐検査パターンが検査装置へ到達し不吐検査の結果がＯＫであった場合は、図８（ｂ）のシーケンス６０６のタイミングにて印刷停止指示の代わりに再印刷登録の指示が行われる（不図示）。図３のフローチャートにおいて、ステップ３１７でＹｅｓとなり、ステップ３１８を実行し、ステップ３１９がＹｅｓで、ステップ３２１に進んだ場合である。
【００７３】
上述したように、本実施形態では、画像不良が検知された後に不吐検査パターン印刷を指示し、これを検査することで不吐要因による画像不良か否かを自動で判断する。その後、不吐要因である画像不良であると判断した場合は印刷動作を停止させ、不吐要因でない画像不良であると判断した場合は印刷動作を継続させる。例えば、記録媒体の汚れやキズ、記録媒体に付着したゴミや紙粉等の障害物のように記録媒体が要因の画像不良は、記録媒体の不良部分が搬送されれば（次の印刷物では）解決する。すなわち、偶発的な画像不良であるため、印刷装置の生産性の観点から印刷動作は継続させた方がよい。本実施形態では、画像不良が検知された後に、不吐検査パターンを印刷し、不吐検査パターンが画像不良か判定する。上述したように記録媒体が要因で画像不良が生じた場合、不吐検査パターンは、印刷データに基づく画像が印刷された領域とは異なる領域に印刷されるため、不吐検査パターンの検査はＯＫとなり、印刷動作を継続させることができる。したがって、印刷装置の稼働率を落とさず、生産性を低下させない。なお、画像不良となった部分は廃棄し、再印刷されることにより、該当部分の画像を得ることができる。一方、記録ヘッド１０５の吐出不良などのように、印刷装置が要因の画像不良は、記憶媒体が搬送されても解決せず、それ以降に印刷される画像も全て画像不良となってしまう。したがって、印刷動作を一旦停止させ、メンテナンス処理を行って印刷装置をリカバーした方がよい。上述したように印刷装置が要因で画像不良が生じた場合、不吐検査パターンは、不吐検査パターンの検査もＮＧとなり、印刷動作を停止させる。これにより、印刷装置の生産性を保ちつつ失敗コスト、再印刷コストを抑えることができる。
【００７４】
本実施形態では、不吐検査パターンを印刷して検査することにより、印刷データに基づき印刷された画像の不良の要因が偶発的なもので後続の印刷には影響の出ないものなのか、連続して発生するもので後続の印刷物にも影響が出るものなのかを判定する。そして、偶発的に発生する画像不良と判断した場合は印刷動作を継続させ、連続的に発生する画像不良と判断した場合は印刷動作を自動停止させる。これにより、画像不良が発生しても装置の稼働率を極力落とさずに少ない失敗・再印刷コストに抑えることを実現することができる。
【００７５】
また、本実施形態では、画像不良が生じた領域及びインク色に対応する不吐検査パターンを印刷することにより、不吐検査を行う。本実施形態に係るラインヘッドを備える印刷装置の場合、各ノズルのインク吐出位置はプリントヘッドの取付け位置によって決定されるため、該当部分のみ検査すればよいためである。なお、あるノズルに吐出不良が発生した場合、シートの搬送方向と直交する方向に連続的に画像不良が発生し続けることになる。該当部分のみ検査することにより、不吐検査パターンに使用するインク量と紙幅（紙ごみ量）も必要最小限に抑えることができる。すなわち、失敗コスト及び印刷コストを抑えることができる。
【００７６】
また、本実施形態に係る検査方法は、印刷データに基づく印刷画像同士の間に定期的に不吐検査パターンを印刷する方法と比較して、不吐検査パターンに使用するインク量と紙幅（紙ごみ量）を抑えることができ、また、生産性が向上する。不吐検査パターンの印刷領域を削減することができ、また、不吐検査パターンの印刷時間を低減することができるためである。
【００７７】
（他の実施形態）
本発明の基本的構成は上述したものに限定されるものではない。例えば、上述した実施形態では、画像検査の結果を解析する際に、画像不良が発生したインク色及び画像不良が発生した範囲（領域）を特定するものとしたが、これに限定されず、いずれか一方のみを特定するようにしてもよい。すなわち、画像不良が発生したインク色のみを特定し、そのインク色のみの不吐監視パターンを生成して印刷させるようにしてもよいし、画像不良の範囲を特定し、その範囲の記録を行うノズルのみの不吐監視パターンを生成して印刷させるようにしてもよい。
【００７８】
また、上述した実施形態では、印刷装置が検査装置を備え、制御部１０８が印刷部に検査パターンの印刷指示などを行う制御装置の機能を備えるものとしたが、これに限定されるものではない。例えば、印刷装置の外部に検査装置が設けられており、コントローラ１１７等の印刷装置の外部の装置が検査パターンの印刷指示などの制御を行う場合は、この外部装置が制御装置となる。
【００７９】
不吐検査パターンを印刷させるものとしたが、これに限定されるものではなく、画像の不良を確認する他のテストパターンであってもよい。例えば、カラーシェーディング等のような色味を調整するパッチを印刷して、ＲＧＢ値等を変換して補正するように修正してもよい。この場合は、さらにテストパターンを印刷し、印刷したテストパターンがＯＫと判定した場合、それ以降の印刷はその補正値を用いて印刷すればよく、印刷したテストパターンがＮＧの場合は、印刷を停止してメンテナンスモードとなるようにすればよい。
【００８０】
また、上述した実施形態では、不吐検査パターンでＮＧとなった場合、印刷停止指示を送信するものとしたが、これに限定されず、不吐とされた範囲のノズルに隣接する隣接ノズルや搬送方向に複数ノズルが有る場合は、不吐とされた範囲のノズルの代替ノズルを用いるようにしてもよい。そして、再び、不吐検査パターンを印刷させて、それでも不吐検査パターンがＮＧなら印刷停止を指示し、不吐検査パターンがＯＫの場合は、それ以降の印刷は、その隣接ノズルや代替ノズルを使用して実行させるようにしてもよい。
【００８１】
また、印刷装置１１９の構成は、上述した実施形態に限定されるものではなく、他のユニットやセンサを備えていてもよい。また、印刷装置１１９は、コントローラ１１７を備えていてもよい。
【００８２】
また、上述した実施形態では、連続シートを用いる印刷装置について説明したが、これに限定されるものではなく、カット紙を用いる印刷装置にも適用することができる。
【００８３】
本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施形態の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。また、プログラムは、１つのコンピュータで実行させても、複数のコンピュータを連動させて実行させるようにしてもよい。また、上記した処理の全てをソフトウェアで実現する必要はなく、処理の一部または全部をＡＳＩＣ等のハードウェアで実現するようにしてもよい。また、ＣＰＵも１つのＣＰＵで全ての処理を行うものに限らず、複数のＣＰＵが適宜連携をしながら処理を行うものとしてもよい。
【符号の説明】
【００８４】
１０１  給紙ユニット
１０２  読取センサ
１０３  操作ユニット
１０４  ループ作成制御部
１０５  印刷ヘッド
１０６  インクタンク
１０７  乾燥ユニット
１０８  制御ユニット
１０９  巻取りユニット
１１０  エンコーダ
１１１  回転ローラ
１１２  データ用通信ＩＦ
１１３  制御用通信ＩＦ（対給紙／巻き取りユニット）
１１４  制御用通信ＩＦ（対印刷装置）
１１５  画像検査装置
１１６  ネットワーク
１１７  コントローラ
１１８  ホストコンピュータ
１１９  印刷装置
２０１  制御用通信ＩＦ
２０２  データ用通信ＩＦ
２０３  ヘッド制御部
２０４  モーター制御部
２０６  読取制御部
２０７  操作部
２０８  システムバス
２０９  画像処理部
２１０  エンジン制御部
２１１  ＣＰＵ
２１２  ＲＯＭ
２１３  ＲＡＭ
２１４  ＨＤＤ
【図１】
0006433272.tif 000002
【図２】
0006433272.tif 000003
【図３】
0006433272.tif 000004
【図４】
0006433272.tif 000005
【図５】
0006433272.tif 000006
【図６】
0006433272.tif 000007
【図７】
0006433272.tif 000008
【図８】
0006433272.tif 000009