(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤを構成する複数の帯状部材がドラム上に積層される場合の、上層側の帯状部材の幅方向端部位置検出方法であって、
下層側の帯状部材がドラム上に貼り付けられた後、先の測定として、前記下層側の帯状部材を含むドラム上に貼り付けられている１又は２以上の帯状部材の外部に露出している面から測定器までの距離が測定され、
前記下層側の帯状部材の上から上層側の帯状部材が貼り付けられた後、後の測定として、ドラム上に積層されている複数の帯状部材の外部に露出している面から測定器までの距離が測定され、
前記先の測定の距離と前記後の測定の距離とに差が生じる領域のドラム幅方向端部位置が前記上層側の帯状部材の幅方向端部位置として検出される、帯状部材の幅方向端部位置検出方法。
【請求項２】
ドラムの帯状部材が貼り付けられない部分に凹部又は凸部が形成され、
前記先の測定及び前記後の測定において前記凹部又は凸部が測定領域に含まれてその位置が検出され、
前記凹部又は凸部が目印とされて、前記先の測定の結果と前記後の測定の結果の位置の対応が取られた上で、前記先の測定の距離と前記後の測定の距離との差が生じる領域が確認される、請求項１に記載の帯状部材の幅方向端部位置検出方法。
【請求項３】
前記先の測定及び前記後の測定においてドラム面から測定器までの距離がそれぞれ測定され、測定されたこれらの距離に差がある場合は、その差が解消されるように、前記先の測定又は前記後の測定の結果が補正される、請求項１又は２に記載の帯状部材の幅方向端部位置検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、帯状部材の幅方向端部位置検出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤの製造工程の一部として、成型ドラム上にベルトやエッジテープ等の帯状部材が積層される工程が存在する。その工程後に、積層された帯状部材のうち上層の帯状部材の幅方向端部の貼り付け状態を確認する検査が行われる。従来この検査は、特許文献１に記載されている方法で行われていた。すなわち、複数の帯状部材が積層された状態で、その断面の輪郭形状が測定され、該輪郭形状において大きな段差がある位置が帯状部材の幅方向端部の位置であると判断されていた。そして、この方法により帯状部材の幅方向端部の位置であると判断された位置の状態（例えば帯状部材の幅方向端部の理想的な位置からのずれの状態）に基づき、実際の帯状部材の幅方向端部の貼り付け状態に基準外となる異常が有るか否かが判断されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２９４１８２号公報
【特許文献２】特開２０１２−２５２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、複数の帯状部材が積層された状態ではこれらの幅方向端部が近接して存在する。また帯状部材自体に凹凸が形成されている場合（例えば帯状部材が、より小さな部材が接合されて形成されており、接合部が盛り上がっている場合）もある。そのため前記輪郭形状には複数の段差が近接して現れる。そのため従来の方法では、これらの段差のうちいずれが検査対象の帯状部材の幅方向端部による段差であるのかが判断し難く、該端部を他のものと間違えることなく検出することが困難であった。
【０００５】
これに対し、輪郭形状の測定領域が、検査対象の帯状部材の端部が存在すると想定される極めて狭い領域のみに絞られれば、検査対象の帯状部材の端部のみが検出可能であるとも考えられる。しかし、検査対象の帯状部材が蛇行した場合等に、その端部が測定領域から外れ易い。
【０００６】
別の方法として、特許文献２に記載の方法も提案されていた。この方法では、１枚の帯状部材が貼り付けられる度に帯状部材の輪郭形状が測定されるが、実質的には特許文献１の方法と同じく、その輪郭形状において大きな段差がある位置が帯状部材の幅方向端部であると判断されていた。そのためこの方法でも、積層された帯状部材のうち上層の帯状部材の検査においては、輪郭形状に複数の段差が近接して現れるため、上記と同様の問題があった。
【０００７】
そこで本発明は、成型ドラム上に積層された複数の帯状部材のうち上層の帯状部材の幅方向端部が確実に検出される帯状部材の幅方向端部位置検出方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
実施形態の帯状部材の幅方向端部位置検出方法は、タイヤを構成する複数の帯状部材がドラム上に積層される場合の、上層側の帯状部材の幅方向端部位置検出方法であって、下層側の帯状部材がドラム上に貼り付けられた後、先の測定として、前記下層側の帯状部材を含むドラム上に貼り付けられている１又は２以上の帯状部材の外部に露出している面から測定器までの距離が測定され、前記下層側の帯状部材の上から上層側の帯状部材が貼り付けられた後、後の測定として、ドラム上に積層されている複数の帯状部材の外部に露出している面から測定器までの距離が測定され、前記先の測定の距離と前記後の測定の距離とに差が生じる領域のドラム幅方向端部位置が前記上層側の帯状部材の幅方向端部位置として検出されることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本実施形態によれば、成型ドラム上に積層された帯状部材のうち上層の帯状部材の幅方向端部が確実に検出される。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態の成型検査装置１の構成図。
【図２】（ａ）ドラム幅方向片側における、ドラム上に貼り付けられた１枚目のベルト２０のドラム幅方向の断面図。（ｂ）ドラム幅方向片側における、１枚目のベルト２０及びその上に貼り付けられたエッジテープ２２のドラム幅方向の断面図。
【図３】（ａ）ドラム幅方向片側において１回目の測定で取得される、帯状部材の表面のドラム幅方向の輪郭。（ｂ）ドラム幅方向片側において２回目の測定で取得される、帯状部材の露出面のドラム幅方向の輪郭。（ｃ）２回目の測定データから１回目の測定データが減算されて描画される線。
【図４】（ａ）ドラム幅方向片側における、１枚目のベルト２０、エッジテープ２２、及びその上に貼り付けられた２枚目のベルト２４のドラム幅方向の断面図。
【図５】（ａ）ドラム幅方向片側において３回目の測定で取得される、帯状部材の露出面のドラム幅方向の輪郭。（ｂ）３回目の測定データから２回目の測定データが減算されて描画される線。
【図６】変更例１を説明する図。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（本実施形態の装置）
本実施形態の検査装置１０は、空気入りタイヤの製造過程において、成型ドラムＤに貼り付けられたタイヤ構成部材としての帯状部材Ｂの幅方向端部位置を検出し、貼り付け状態の異常の有無を検査する装置である。検査装置１０は、図１に示されるように、回転可能な成型ドラムＤ（以下「ドラム」とだけ記載する場合がある）に対向する場所に設けられている。検査装置１０と成型ドラムＤとは成型検査装置１に含まれる。
【００１２】
成型ドラムＤは周知の構造のものであり、その表面は周方向に並んだ複数のセグメント３０により形成されている。各セグメント３０には１又は２以上のマグネットが埋め込まれており、帯状部材Ｂにスチールワイヤが埋め込まれている場合は、帯状部材Ｂは磁力により各セグメント３０の表面に貼り付くようになっている。
【００１３】
成型ドラムＤの表面の帯状部材成型ドラムＤが貼り付けられない部分には、凹部又は凸部３１が形成されていることが望ましい。この凹部又は凸部３１は、後で説明される先の測定及び後の測定の測定データの差が求められる際に、２回の測定データの位置合わせの目印として用いられる。そのため、凹部又は凸部３１の深さ又は高さは、測定器（本実施形態の場合は二次元レーザー変位計１１）により凹凸が測定可能な深さ又は高さである。
【００１４】
成型ドラムＤには、該成型ドラムＤをドラム軸方向に移動させる移動手段が設けられている。この移動手段は、ドラム軸方向に伸びる走行レール３２と、その一端に設けられたモータ３３とを備える。走行レール３２は、成型ドラムＤの下に設けられたレールであり、モータ３３の駆動により成型ドラムＤがドラム軸方向に走行するように案内する。
【００１５】
検査装置１０は、測定器としての２つの二次元レーザー変位計１１、１１と、コンピュータ５と、制御用コンピュータ７とを備え、詳細には以下の構成を有する。
【００１６】
二次元レーザー変位計１１は、レーザー光を照射し反射光を受けることにより反射面までの距離を測定するものであり、ドラム幅方向に伸びる一定の長さの線状の測定範囲を有するものである。本実施形態では２つの二次元レーザー変位計１１、１１が存在し、これらが成型ドラムＤの幅方向両側の部分にそれぞれ対向するように間を空けて設けられている。２つの二次元レーザー変位計１１、１１は変位計ユニット１６の一部として設けられている。変位計ユニット１６にはサーボモータ１２が設けられており、サーボモータ１２の駆動により二次元レーザー変位計１１と成型ドラムＤとの距離が変化するようになっている。また変位計ユニット１６は、移動手段によりドラム軸に平行に移動可能となっている。この移動手段はドラム軸に平行に伸びる走行レール１３とその一端に設けられたモータ１４とを備える。走行レール１３は、変位計ユニット１６の下に設けられたレールであり、モータ１４の駆動により変位計ユニット１６がドラム軸に平行に走行するように案内する。さらに、変位計ユニット１６の２つの二次元レーザー変位計１１、１１の間の距離は、変位計ユニット１６に設けられているサーボモータ１５により変化するようになっている。そのため、成型ドラムＤに貼り付けられる帯状部材Ｂの幅が変更される場合は、その幅に合わせて２つの二次元レーザー変位計１１、１１の間の距離も変更可能である。
【００１７】
二次元レーザー変位計１１はコンピュータ５に接続されている。また、二次元レーザー変位計１１と成型ドラムＤとの距離を変えるサーボモータ１２、変位計ユニット１６をドラム軸に平行な方向に移動させるモータ１４、２つの二次元レーザー変位計１１、１１の間の距離を変えるサーボモータ１５は、それぞれ制御用コンピュータ７に接続されている。
【００１８】
また、成型ドラムＤをその軸方向に移動させるモータ３３も、制御用コンピュータ７に接続されている。
【００１９】
制御用コンピュータ７は、回転制御部７０と、移動制御部７１と、位置決め部７２とを備える。回転制御部７０は成型ドラムＤの回転を制御する。また移動制御部７１はモータ３３を制御して成型ドラムＤをドラム幅方向に移動させる。また位置決め部７２は成型ドラムＤと２つの二次元レーザー変位計１１との位置関係を調整する。具体的には、位置決め部７２は、モータ１４を制御して変位計ユニット１６を成型ドラムＤに対向する位置へ移動させ、またサーボモータ１５を制御して２つの二次元レーザー変位計１１、１１の間の距離を帯状部材Ｂの幅に略一致させ、さらにサーボモータ１２を制御して成型ドラムＤと二次元レーザー変位計１１との間の距離を調整する。この調整により２つの二次元レーザー変位計１１の位置が帯状部材Ｂの幅方向端部位置の測定に適した位置になる。
【００２０】
コンピュータ５は、演算処理部５０と、ハードディクス等の記憶部５１と、キーボード等の入力部５２と、モニター等の表示部５３とを備える。
【００２１】
演算処理部５０は、コンピュータ５の起動時に、記憶部５１から処理プログラムを読み込み、データ取得部５４、データ処理部５５、判定部５６として作用する。
【００２２】
データ取得部５４は二次元レーザー変位計１１により測定された距離データを取得する。
【００２３】
データ処理部５５は端部位置検出部及び算出部として作用する。端部位置検出部は、データ取得部５４により取得された距離データに基づいて、帯状部材Ｂの幅方向両端部の位置を検出する。その詳細な方法は後で説明される。また算出部は、端部位置検出部で検出された帯状部材Ｂの幅方向両端部の位置の情報に基づき、帯状部材Ｂの幅方向両端部の位置のばらつきや、帯状部材Ｂの幅方向両端部の実際の位置の理想的な位置からのずれ量等を算出する。
【００２４】
判定部５６は、予め入力部５２を通じて入力されている判定基準に基づき、帯状部材Ｂの幅方向端部位置の過大なばらつき、貼付位置の過大なずれ、端部のめくれ、その他様々な基準外となる異常の有無を判定する。判定結果は、表示部５３に表示されるとともに、記憶部５１に記憶される。
【００２５】
制御用コンピュータ７とコンピュータ５とは電気的に接続されており、互いに信号を送受信して連動できるようになっている。そのため、制御用コンピュータ７が成型ドラムＤと二次元レーザー変位計１１との位置関係を調整した後に、コンピュータ５の各部が作用を開始したり、制御用コンピュータ７が成型ドラムＤを回転させている間に、二次元レーザー変位計１１で測定されたデータをコンピュータ５が取得したりできる。
【００２６】
（帯状部材Ｂの幅方向端部位置検出方法）
以下では、２枚のベルトとその間に挟まれるエッジテープとがドラム上に貼り付けられる場合の、上層側の帯状部材の幅方向端部位置検出方法が例示される。
【００２７】
初めにモータ３３が駆動し成型ドラムＤが帯状部材の貼り付け位置に移動する。またモータ１４、サーボモータ１５、サーボモータ１２が駆動して、２つの二次元レーザー変位計１１、１１がそれぞれ帯状部材の幅方向端部に対向する位置に移動する。
【００２８】
その状態で、まず図２（ａ）に示されるように、ドラム上に最下層の帯状部材としての１枚目のベルト２０が貼り付けられる。通常、１枚目のベルト２０が供給装置から成型ドラムＤへ供給される間に成型ドラムＤが３６０度回転し、これにより１枚目のベルト２０がドラム１周に渡って貼り付けられる。
【００２９】
１枚目のベルト２０の貼り付け完了後、再び成型ドラムＤが回転し、その間動かずにいる二次元レーザー変位計１１により、１回目の測定が行われる。この測定では、１枚目のベルト２０の表面から二次元レーザー変位計１１までの距離が測定される。
【００３０】
ここで上記のように、二次元レーザー変位計１１は、ドラム幅方向に伸びる一定の長さの線状の測定領域を有するものである。そのため１回目の測定の測定領域は、ドラム幅方向に一定の長さを有する。なお１つの二次元レーザー変位計１１の測定領域は、ドラム幅方向の一方側の領域である。この測定領域には、少なくとも、この後に貼り付けられるエッジテープ２２のドラム幅方向外側の端部２２ａ及び２枚目のベルト２４の幅方向端部２４ａの位置が含まれる。本実施形態では、１枚目のベルト２０の幅方向端部２０ａ及びドラム面のベルト２０が貼り付けられていない部分も、この測定領域に含まれる。よって本実施形態の測定では、ドラム面のベルト２０が貼り付けられていない部分から二次元レーザー変位計１１までの距離も測定される。また、ドラム面に前記の位置合わせの目印としての凹部又は凸部３１が形成されている場合は、これも測定領域に含まれる。二次元レーザー変位計１１はドラム幅方向両側に２つ設けられているので、このような測定領域がドラム幅方向両側に設定される。
【００３１】
また上記のように、二次元レーザー変位計１１は、ドラム幅方向に伸びる線状の測定領域を有するものであるため、ドラム周方向には、１回の測定で１つの位置の測定しか行わない。しかし成型ドラムＤが一定の速さで３６０度回転する間に、その間動かずにいる二次元レーザー変位計１１により略連続的とみなして良い程度に短い間隔で断続的に測定されるため、最終的にドラム１周に渡る範囲の測定がなされる。測定は、成型ドラムＤが少なくとも０．５度回転するごとになされることが望ましい。つまり成型ドラムＤが３６０度回転する間に少なくとも７２０回測定されることが望ましい。
【００３２】
測定の結果、データとして、測定領域内の１枚目のベルト２０の表面上及びドラム面上の各位置情報と、各位置から二次元レーザー変位計１１までの距離が得られる。この測定データから、図３（ａ）に示される、ドラム面及びドラム上に貼り付けられた１枚目のベルト２０の表面のドラム幅方向の輪郭Ｏ１を描くことが可能である。この輪郭Ｏ１にはドラム面の輪郭も現れているため、輪郭Ｏ１に基づき１枚目のベルト２０の表面のドラム面からの高さを求めることもできる。
【００３３】
１回目の測定で得られたデータはコンピュータ５のデータ取得部５４により取得され記憶部５１に記憶される。
【００３４】
次に図２（ｂ）に示されるように、１枚目のベルト２０の幅方向両側に、それぞれエッジテープ２２が貼り付けられる。エッジテープ２２はドラム１周に渡って貼り付けられる。
【００３５】
その後、２回目の測定として、１回目の測定と同様にして、１枚目のベルト２０の表面とエッジテープ２２の表面とのうち外部に露出している面（ドラム径方向外側に露出している面、以下露出面とも言う）から、二次元レーザー変位計１１までの距離が測定される。またドラム面の帯状部材が貼り付けられていない部分から二次元レーザー変位計１１までの距離も測定される。測定領域は１回目の測定領域と同じである。この測定領域にエッジテープ２２のドラム幅方向外側の端部２２ａが含まれる。
【００３６】
測定の結果、データとして、測定領域内の帯状部材の露出面上及びドラム面上の各位置情報と、各位置から二次元レーザー変位計１１までの距離が得られる。この測定データから、図３（ｂ）に示される、ドラム面及びドラム上に貼り付けられた帯状部材（１枚目のベルト２０とエッジテープ２２）の露出面のドラム幅方向の輪郭Ｏ２を描くことが可能である。この輪郭Ｏ２にはドラム面も現れているため、輪郭Ｏ２に基づきドラム上に貼り付けられた帯状部材の露出面のドラム面からの高さを求めることもできる。
【００３７】
ここで、図２（ｂ）のように、１枚目のベルト２０がエッジテープ２２よりもドラム幅方向外側へ出ている場合には、その出ている部分の表面から二次元レーザー変位計１１までの距離と、エッジテープ２２の表面から二次元レーザー変位計１１までの距離とが測定される。一方、１枚目のベルト２０がエッジテープ２２の下に完全に隠れている場合は、１枚目のベルト２０の表面から二次元レーザー変位計１１までの距離は測定されない。
【００３８】
２回目の測定で得られたデータはコンピュータ５のデータ取得部５４により取得され記憶部５１に記憶される。
【００３９】
次に、記憶部５１に記憶されているデータに基づき、データ処理部５５により、エッジテープ２２の幅方向外側の端部２２ａの位置が検出される。具体的には、まず、１回目の測定データにおける各位置と２回目の測定データにおける各位置との対応が取られる。そして、各位置に関して、１回目の測定で得られた距離（１枚目のベルト２０の外部に露出している面から二次元レーザー変位計１１までの距離）と、２回目の測定で得られた距離（エッジテープ２２の表面及び１枚目のベルト２０の表面のうち外部に露出している面から二次元レーザー変位計１１までの距離）との差が求められる。
【００４０】
ここで、１回目及び２回目の測定において凹部又は凸部３１が検出され、その位置情報が得られている場合は、凹部又は凸部３１は２回分の測定データの位置合わせの目印として用いられる。つまり、１回目及び２回目の測定データにおける凹部又は凸部３１が目印とされて、１回目の測定データにおける各位置と２回目の測定データにおける各位置との対応が取られる。その上で各位置における１回目の測定で得られた距離と２回目の測定で得られた距離との差が求められる。
【００４１】
上記の結果、エッジテープ２２が存在する領域内の各位置では、エッジテープ２２の厚みに相当する値が、差として求まる。エッジテープ２２が存在しない領域内の各位置では差が０になる。よって、１回目の測定で得られた距離と２回目の測定で得られた距離との差が生じる領域は、エッジテープ２２が存在する領域である。このことに基づき、前記の差が生じる領域のドラム幅方向外側の端部の位置が、エッジテープ２２の幅方向外側の端部２２ａの位置として検出される。
【００４２】
図３（ｃ）は前記の差が描画されたものであり、横軸がドラム幅方向の位置、縦軸が各位置における１回目の測定の距離と２回目の測定の距離との差の大きさを表している。この差を描いている線Ｌ１は、エッジテープ２２のみのドラム幅方向断面の輪郭を描いているとみなすことができる。図３（ｃ）でエッジテープ２２の輪郭が現れている領域（すなわち前記差が０でない領域）のドラム幅方向外側の端部の位置が、エッジテープ２２の幅方向外側の端部２２ａの位置である。
【００４３】
次に、図４に示されるように、エッジテープ２２の上から、最上層の帯状部材としての２枚目のベルト２４が貼り付けられる。２枚目のベルト２４はドラム１周に渡って貼り付けられる。
【００４４】
その後、３回目の測定として、１回目の測定や２回目の測定と同様にして、１枚目のベルト２０の表面とエッジテープ２２の表面と２枚目のベルト２４の表面とのうち外部に露出している面（露出面）から、二次元レーザー変位計１１までの距離が測定される。またドラム面の帯状部材が貼り付けられていない部分から二次元レーザー変位計１１までの距離も測定される。測定領域は２回目の測定領域と同じである。この測定領域に２枚目のベルト２４の幅方向端部２４ａが含まれる。
【００４５】
測定の結果、データとして、測定領域内の帯状部材の露出面上及びドラム面上の各位置情報と、各位置から二次元レーザー変位計１１までの距離が得られる。この測定データから、図５（ａ）に示される、ドラム面及びドラム上に貼り付けられた帯状部材（１枚目のベルト２０とエッジテープ２２と２枚目のベルト２４）の露出面のドラム幅方向の輪郭Ｏ３を描くことが可能である。この輪郭Ｏ３にはドラム面も現れているため、輪郭Ｏ３に基づき、ドラム上に貼り付けられた帯状部材の露出面のドラム面からの高さを求めることもできる。
【００４６】
ここで、図４のように、１枚目のベルト２０やエッジテープ２２が２枚目のベルト２４よりもドラム幅方向外側へ出ている場合には、それらの出ている部分の表面から二次元レーザー変位計１１までの距離と、２枚目のベルト２４の表面から二次元レーザー変位計１１までの距離とが測定される。一方、２枚目のベルト２４の下に他の帯状部材が完全に隠れている場合は、隠れている帯状部材の表面から二次元レーザー変位計１１までの距離は測定されない。
【００４７】
３回目の測定で得られたデータはコンピュータ５のデータ取得部５４により取得され記憶部５１に記憶される。
【００４８】
次に、エッジテープ２２の幅方向外側の端部２２ａの位置の検出方法と同じ方法により、記憶部５１に記憶されているデータに基づき、２枚目のベルト２４の幅方向端部２４ａの位置が検出される。具体的には、まず、２回目の測定データにおける各位置と３回目の測定データにおける各位置との対応が取られる。そして、各位置に関して、２回目の測定で得られた距離（エッジテープ２２の表面及び１枚目のベルト２０の表面のうち外部に露出している面から二次元レーザー変位計１１までの距離）と、３回目の測定で得られた距離（２枚目のベルト２４の表面及びエッジテープ２２の表面及び１枚目のベルト２０の表面のうち外部に露出している面から二次元レーザー変位計１１までの距離）との差が求められる。２回目及び３回目の測定において凹部又は凸部３１が検出されその位置情報が得られている場合は、上記と同様に、凹部又は凸部３１は２回分の測定データの位置合わせの目印として用いられる。
【００４９】
上記の結果、２枚目のベルト２４が存在する領域内の各位置では、２枚目のベルト２４の厚みに相当する値が、差として求まる。２枚目のベルト２４が存在しない領域内の各位置では差が０になる。よって、２回目の測定で得られた距離と３回目の測定で得られた距離との差が生じる領域は、２枚目のベルト２４が存在する領域である。このことに基づき、前記の差が生じる領域のドラム幅方向端部位置が、２枚目のベルト２４の幅方向端部２４ａの位置として検出される。
【００５０】
図５（ｂ）は前記の差が描画されたものであり、横軸がドラム幅方向の位置、縦軸が各位置における２回目の測定の距離と３回目の測定の距離との差の大きさを表している。この差を描いている線Ｌ２は、２枚目のベルト２４のみのドラム幅方向断面の輪郭を描いているとみなすことができる。図５（ｂ）で２枚目のベルト２４の形状が現れている領域（すなわち前記差が０でない領域）のドラム幅方向外側の端部の位置が、２枚目のベルト２４の幅方向外側の端部２４ａの位置である。
【００５１】
以上にようにしてエッジテープ２２の幅方向外側の端部２２ａや２枚目のベルト２４の幅方向端部２４ａの位置が検出されると、これらの端部の理想的な位置からのずれ量等が算出され、判定部５６により異常の有無が判定される。
【００５２】
（効果）
この方法によれば、積層された複数の帯状部材の断面の輪郭形状における段差部がこれらの帯状部材の幅方向端部であると判断されないため、輪郭形状の複数の段差のうちのいずれが上層側の帯状部材の幅方向端部であるか判断し難いという問題が生じない。そしてこの方法では、１又は２以上の帯状部材の外部に露出している面の二次元レーザー変位計１１からの距離が、上層側の帯状部材の貼り付けの前後でそれぞれ測定され、これらの距離に差が生じている領域が上層側の帯状部材が貼り付けられている領域と判断され、その領域のドラム幅方向端部が上層側の帯状部材の幅方向端部と判断される。そのため、複数の帯状部材の幅方向端部が近接している場合でも、そのことに影響されず、上層側の帯状部材の幅方向端部が確実に検出される。
【００５３】
またそのため、上層側の帯状部材の幅方向端部の検出のために、測定領域が極めて狭い領域に絞られることが無い。そのため上層側の帯状部材が蛇行した場合にその端部が測定領域から外れる可能性が低い。
【００５４】
さらに、帯状部材自体に凹凸が形成されている場合であっても、その凹凸が帯状部材の端部と判断されることが無い。
【００５５】
また、凹部又は凸部３１が２回分の測定データの位置合わせの目印として用いられれば、２回分の測定データに位置のずれが生じないため、２回目の測定対象の帯状部材の存在する領域及びその幅方向端部の位置が正確に検出される。
【００５６】
（変更例１）
前記実施形態のように、上層側の帯状部材の貼り付け前に行われる先の測定と、貼り付け後に行われる後の測定とにおいて、ドラム面から測定器までの距離がそれぞれ測定されることが望ましい。そしてこれらの距離に差がある場合は、その差が解消されるように先の測定又は後の測定の距離のデータが補正され、その後、先の測定と後の測定の距離のデータ（いずれか一方のデータは補正されている）の差が求められることが望ましい。
【００５７】
例えば、先の測定におけるドラム面から測定器までの距離（先の測定のドラム面距離）が、後の測定におけるドラム面から測定器までの距離（後の測定のドラム面距離）よりも長い場合は、先の測定の距離のデータから後の測定の距離のデータが減算されると、ドラム面上を含む上層側の帯状部材が貼り付けられていない領域においても減算結果が正となる。すると、実際には上層側の帯状部材が貼り付けられていない領域にも上層側の帯状部材が存在すると判断されてしまう。そこで対策として、先の測定のドラム面距離と後の測定のドラム面距離との差の絶対値が、先の測定の全データから引かれる。すると、上層側の帯状部材が貼り付けられていない領域に関して、補正後の先の測定の距離のデータと、後の測定の距離のデータとが、等しくなる。その後、補正後の先の測定の距離のデータと、後の測定の距離のデータとの差が求められると、上層側の帯状部材が貼り付けられていない領域においては差が０になり、上層側の帯状部材が貼り付けられている領域においては差が生じる。そのため上層側の帯状部材が存在する領域が正確に認識される。
【００５８】
この例を図６で説明すると次の通りである。なお図６において、符号９０はドラム面、符号９１は下層側の帯状部材、符号９２は上層側の帯状部材、符号９３は測定器である。また（ａ）〜（ｃ）のそれぞれにおいて、左側が先の測定、右側が後の測定における配置を示している。まず、先の測定のドラム面距離と後の測定のドラム面距離とが等しい場合（図６（ａ）の場合）は、先の測定の距離のデータと後の測定の距離のデータとの差が求められると、上層側の帯状部材９２が貼り付けられている領域９４においてのみ差が生じる。しかし、先の測定のドラム面距離が後の測定のドラム面距離よりも距離ｄだけ長い場合（図６（ｂ）の場合）は、先の測定の距離のデータと後の測定の距離のデータとの差が求められると、上層側の帯状部材９２が貼り付けられている領域９４を除く領域においても差が生じてしまう。そこでこのような場合は、ドラム面９０が図６（ｃ）の矢印Ａで示す方向に距離ｄだけ移動して先の測定と後の測定のドラム面距離が等しくなったとみなせるように（つまり図６（ａ）と同じ状態になったとみなせるように）、先の測定の距離のデータを補正するのである。
【００５９】
この方法により、先の測定と後の測定の間でドラム面から測定器までの距離が変化した場合でも、上層側の帯状部材が貼り付けられている領域が正確に認識され、上層側の帯状部材の幅方向端部の位置が正確に検出される。特に、下層側の帯状部材の貼り付けと上層側の帯状部材の貼り付けとが異なる場所で行われる場合（例えば、下層側の帯状部材の貼り付け後に成型ドラムＤが走行レール３２上を移動し、それに伴って変位計ユニット１６も走行レール１３上を移動する場合）は、ドラム面から測定器までの距離が変化することがある。しかしこの方法によれば、ドラム面から測定器までの距離が変化しても、上層側の帯状部材の幅方向端部の位置が正確に検出される。
【００６０】
（変更例２）
帯状部材の面までの距離の測定を行う測定器は、二次元レーザー変位計に限定されない。測定器は該測定器から帯状部材の面までの距離が直接的又は間接的に求まるものであれば良く、従来から知られている様々な測定器が候補として挙げられる。二次元レーザー変位計は光学式の変位計の１つであるが、測定に適した他の光学式の変位計としては例えば一次元レーザー変位計が挙げられる。なお一次元レーザー変位計による測定の場合も、成型ドラムＤが少なくとも０．５度回転するごとに測定されることが望ましく、またドラム軸方向の測定間隔はドラム周方向の測定間隔と同じであることが望ましい。また、例えば、超音波を発信し反射してくる超音波を受信することにより反射面までの距離を測定する超音波式の変位計も、測定器の候補として挙げられる。
【００６１】
（変更例３）
上記の実施形態では帯状部材は３層に積層されたが、２層に積層される場合や、４層以上に積層される場合もある。何層に積層される場合であっても、検査対象となる帯状部材（上層側の帯状部材）の１つ下の層の帯状部材（下層側の帯状部材）までがドラム上に貼り付けられた状態で先の測定が行われ、下層側の帯状部材の上に上層側の帯状部材が貼り付けられた状態で後の測定が行われ、先の測定結果と後の測定結果との差から上層側の帯状部材の端部位置が明らかにされる。なお、先の測定の領域と後の測定の領域は同じで、この領域には検査対象である上層側の帯状部材の端部の位置が含まれる。ドラムに貼り付けられる帯状部材Ｂとしては、ベルトやエッジテープの他に、カーカスプライやトレッド等が例示される。
【００６２】
（変更例４）
上記実施形態では、１つの二次元レーザー変位計１１が帯状部材の幅方向の一方の端部の検出に用いられた。そして２つの二次元レーザー変位計１１で帯状部材の幅方向両端部の検出が行われた。しかし、二次元レーザー変位計１１等の測定器のドラム幅方向の測定範囲が広い場合は、１つの測定器で帯状部材の幅方向両端部の検出が行われても良い。なお、ドラム面上の凹部又は凸部３１を用いたデータの位置合わせや変更例１の方法が実施されない場合等は、ドラム面から二次元レーザー変位計１１までの距離は測定されなくても良い。
【符号の説明】
【００６３】
Ｂ…帯状部材、Ｄ…成型ドラム、Ｏ１、Ｏ２、Ｏ３…輪郭、Ｌ１、Ｌ２…線、１…成型検査装置、１０…検査装置、１１…二次元レーザー変位計、１２…サーボモータ、１３…走行レール、１４…モータ、１５…サーボモータ、１６…変位計ユニット、２０…１枚目のベルト、２０ａ…１枚目のベルト２０の幅方向端部、２２…エッジテープ、２２ａ…エッジテープ２２のドラム幅方向外側の端部、２４…２枚目のベルト、２４ａ…２枚目のベルト２４の幅方向端部、３０…セグメント、３１…凹部又は凸部、３２…走行レール、３３…モータ、５…コンピュータ、５０…演算処理部、５１…記憶部、５２…入力部、５３…表示部、５４…データ取得部、５５…データ処理部、５６…判定部、７…制御用コンピュータ、７０…回転制御部、７１…移動制御部、７２…位置決め部、９０…ドラム面、９１…下層側の帯状部材、９２…上層側の帯状部材、９３…測定器、９４…上層側の帯状部材９２が貼り付けられている領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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