(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンのシリンダヘッドの底面に載置されて、前記底面に向けた溶射材の供給の際に、前記底面のうちの非成膜領域をマスクする板状のマスキング治具と、
前記マスキング治具の前記底面との対向面に設けられ、前記シリンダヘッドをシリンダブロックに組み付けるボルトを収容するために前記底面から前記底面の反対側に向けて前記シリンダヘッドを貫通するように形成されたボルト孔に挿入されると共に、前記ボルト孔の孔長よりも長い支柱と、
前記シリンダヘッドの前記底面の反対側から突き出した前記支柱の先端部を、前記先端部の突き出し方向に引っ張る引張機構と、
を備えることを特徴とする溶射用マスキング装置。
【請求項２】
前記エンジンは、前記シリンダヘッドの長手方向に複数の燃焼室を備え、
前記ボルト孔は、前記シリンダヘッドの長手方向において前記燃焼室のそれぞれを囲む所定の位置に形成され、
前記引張機構は、前記シリンダヘッドの長手方向において、中央部に位置するボルト孔に挿入された支柱の先端部を、両端部に位置するボルト孔に挿入された支柱の先端部よりも大きな力で引っ張ることを特徴とする請求項１に記載の溶射用マスキング装置。
【請求項３】
前記引張機構は、前記先端部のそれぞれをクランプするクランプ機構と、前記クランプ機構のそれぞれに接続された弾性体と、水平面に設置されると共に前記弾性体に接続された基準板と、を備え、
前記シリンダヘッドの長手方向において、中央部に位置する弾性体のバネ定数が、両端部に位置する弾性体のバネ定数よりも大きいことを特徴とする請求項２に記載の溶射用マスキング装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は溶射用マスキング装置に関し、より詳細には、エンジンのシリンダヘッドの底面に溶射膜を成膜する際に使用される溶射用マスキング装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンの燃焼室は一般に、シリンダヘッドとシリンダブロックを合わせたときに、当該シリンダブロックのボア面と、当該ボア面に収容されるピストンの頂面と、当該シリンダヘッドの底面と、当該シリンダヘッドに形成される吸気ポートおよび排気ポートにそれぞれ配設される吸気バルブおよび排気バルブの傘部の底面と、によって囲まれる空間として定義される。このような燃焼室の壁面を構成するピストンの頂面等には、エンジンでの冷却損失の低減を目的として、セラミックス、金属等の溶射膜が成膜されることがある。
【０００３】
特開２０１０−１３８４４０号公報には、マスキング治具を使用して、燃焼室壁面を構成するシリンダブロックのボア面に溶射膜を成膜する技術が開示されている。このマスキング治具は、シリンダブロックのシリンダヘッドとの取り付け面をマスクする板状部材であり、溶射膜の成膜前に当該取り付け面に固定されるものである。マスキング治具の固定には、ボルト孔が利用されている。このボルト孔は、シリンダヘッドをシリンダブロックに取り付けるボルトを収容するために上記取り付け面に形成されたものである。マスキング治具の所定位置には貫通孔が形成されており、この貫通孔と上記ボルト孔の位置合わせをした後に、マスキング治具側からボルト孔にボルトを挿入してシリンダブロックに締め付ける。これにより、マスキング治具がシリンダブロックに固定される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１３８４４０号公報
【特許文献２】特開平７−０２７１３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記公報はシリンダブロックを前提としたものであるが、上記溶射膜は、燃焼室壁面を構成するシリンダヘッドの底面に成膜することもできる。シリンダブロックのボア面の場合は当該ボア面に溶射材を供給するために溶射ガンのノズルをシリンダ内まで挿入する必要があるのに対し、シリンダヘッドの底面の場合は、当該底面に当該ノズルを対向させれば十分である。また、上記ボルト孔はシリンダブロック側だけでなく、シリンダヘッド側にも形成されるのが一般的である。そのため、シリンダヘッドの底面に上記溶射膜を成膜する場合に、上記公報と同様のマスキング治具を使用すれば、上記底面のうちの非成膜領域をマスクするマスキング治具を、シリンダヘッドに固定させることができる。
【０００６】
しかし、シリンダヘッドの底面に上記溶射膜を成膜する場合は、当該底面に向けてノズルから供給される溶射材が上記ボルトのヘッド周囲（つまり、上記貫通孔の開口周囲）に堆積して固着し易いという難点がある。上記ボルトのヘッド周囲に溶射材が堆積等すると、当該ヘッドを掴み辛くなりマスキング治具を取り外すことが難しくなるという問題が生じる。
【０００７】
本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、シリンダヘッドの底面に向けた溶射材の供給によって当該底面にセラミックス等の溶射膜を成膜する場合において、当該底面のうちの非成膜領域をマスクするマスキング治具の取り外しを容易化することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る溶射用マスキング装置は、マスキング治具と、支柱と、引張機構とを備えている。前記マスキング治具は、エンジンのシリンダヘッドの底面に載置されて、前記底面に向けた溶射材の供給の際に、前記底面のうちの非成膜領域をマスクする板状部材である。前記支柱は、前記マスキング治具の前記底面との対向面に設けられ、前記シリンダヘッドをシリンダブロックに組み付けるボルトを収容するために前記底面から前記底面の反対側に向けて前記シリンダヘッドを貫通するように形成されたボルト孔に挿入されると共に、前記ボルト孔の孔長よりも長い部材である。前記引張機構は、前記シリンダヘッドの前記底面の反対側から突き出した前記支柱の先端部を、前記先端部の突き出し方向に引っ張るように構成されている。
【０００９】
本発明に係る溶射用マスキング装置において、前記エンジンが前記シリンダヘッドの長手方向に複数の燃焼室を備えており、尚且つ、前記ボルト孔は、前記シリンダヘッドの長手方向において前記燃焼室のそれぞれを囲む所定の位置に形成されている場合、前記引張機構が、前記シリンダヘッドの長手方向において、中央部に位置するボルト孔に挿入された支柱の先端部を、両端部に位置するボルト孔に挿入された支柱の先端部よりも大きな力で引っ張るように構成されていることが望ましい。この「シリンダヘッドの長手方向の中央部」には、シリンダヘッドの長手方向の中央とその近傍だけでなく、シリンダヘッドの長手方向の中央から両端部までの間もが含まれる。
【００１０】
本発明に係る溶射用マスキング装置において、前記引張機構が、前記先端部のそれぞれをクランプするクランプ機構と、前記クランプ機構のそれぞれに接続された弾性体と、水平面に設置されると共に前記弾性体に接続された基準板と、を備える場合、前記シリンダヘッドの長手方向において、中央部に位置する弾性体のバネ定数が、両端部に位置する弾性体のバネ定数よりも大きいことが望ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る溶射用マスキング装置によれば、マスキング治具のシリンダヘッド底面との対向面に形成した支柱の先端部を突き出し方向に引っ張る構成によって、当該マスキング治具をシリンダヘッドに固定させることができる。マスキング治具のシリンダヘッド底面との対向面に支柱が形成されていることで、当該シリンダヘッド底面に向けてノズルから供給される溶射材が当該支柱に付着することはない。従って、マスキング治具の取り外しを容易化して、シリンダヘッドの生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】底面に溶射膜が成膜された直列４気筒型のエンジンのシリンダヘッドの製造方法の概要を説明するための図である。
【図２】図１のステップ２を説明するための図である。
【図３】実施の形態１に係るマスキング装置を説明するための図である。
【図４】従来におけるマスキング治具の固定手法を説明するための図である。
【図５】溶射材の供給中における図４の破線領域４Ａの拡大模式図である。
【図６】実施の形態１に係るマスキング治具の固定手法を説明するための図である。
【図７】溶射材の供給中における図６の破線領域６Ａの拡大模式図である。
【図８】溶射材の供給中における図４の破線領域４Ａの拡大模式図である。
【図９】溶射材の供給中における図６の破線領域６Ａの拡大模式図である。
【図１０】マスキング装置の別の構成例を説明するための図である。
【図１１】マスキング装置の別の構成例を説明するための図である。
【図１２】マスキング装置の別の構成例を説明するための図である。
【図１３】マスキング治具の変形量と溶射回数との関係を示した図である。
【図１４】ノズルの軌跡とマスキング治具の変形を説明するための図である。
【図１５】ノズルの軌跡とマスキング治具の変形を説明するための図である。
【図１６】実施の形態２における弾性体のバネ定数ｋの選定例を説明するための図である。
【図１７】図１２に示した油圧シリンダを装置構成に採用した場合の油圧設定例を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について説明する。尚、各図において共通する要素には、同一の符号を付して重複する説明を省略する。また、以下の実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
【００１４】
実施の形態１．
［シリンダヘッドの製造方法］
図１は、底面に溶射膜が成膜された直列４気筒型のエンジン（例えば、ディーゼルエンジン、直噴ガソリンエンジン）のシリンダヘッドの製造方法の概要を説明するための図である。この製造方法では、先ず、吸気ポート、排気ポート等が内部に形成されたシリンダヘッドの鋳造品（以下「ワーク」と称す。）１０の底面１０ａの仕上げが行われる（ステップＳ１）。このステップＳ１では具体的に、燃料インジェクタを収容するための貫通孔（以下「インジェクタ孔」と称す。）、シリンダヘッドをシリンダブロックに組み付けるボルトを収容するための貫通孔（以下「ボルト孔」と称す。）、吸気バルブや排気バルブのステム部を支持するためのバルブガイド等が、底面１０ａの所定位置にドリル等により開設される。具体的に、インジェクタ孔は、底面１０ａのうちの燃焼室壁面に相当する領域に１本ずつ（合計４本）開設されている。また、ボルト孔は、この領域を囲む正方形の頂点に１本ずつ開設されており、隣り合う燃焼室ではボルト孔を共用しているので合計１０本のボルト孔が開設されている。
【００１５】
ステップＳ１に続いて、マスキング治具１２のワーク１０への取り付けが行われる（ステップＳ２）。このステップＳ２では具体的に、溶射設備（詳細は後述）内にワーク１０が運び込まれ、マスキング治具１２が底面１０ａに載置される。図２には、マスキング治具１２が底面１０ａに載置された状態が描かれている。このマスキング治具１２は、底面１０ａのうちの非成膜領域をマスクする板状部材である。この非成膜領域には、シリンダヘッドのシリンダブロックとの合わせ面と、吸気ポートおよび排気ポートの開口と、が少なくとも含まれている。図２に示す２本のノックピン１３は、マスキング治具１２を貫通して特定のボルト孔に挿入される位置決めピンである。
【００１６】
ステップＳ２に続いて、底面１０ａのうちの燃焼室壁面に相当する領域（つまり、成膜領域）が粗面化される（ステップＳ３）。粗面化処理を行う理由は、この領域の表面粗度を意図的に悪化させて、ここに成膜する溶射膜の密着力をアンカー効果によって向上させるためである。ステップＳ３では具体的に、マスキング治具１２に対向配置したブラストガンのノズル１４をシリンダヘッド１０の長手方向に往復させつつ、このノズル１４から研磨材をキャリアガス（例えば圧縮空気、不活性ガス）と共に噴射するサンドブラストが行われる。
【００１７】
ステップＳ３に続いて、粗面化領域に溶射膜が成膜される（ステップＳ４，Ｓ５）。図１においては、中間層Ｍ１（ステップＳ４）および遮熱層Ｍ２（ステップＳ５）を有する二層構造の溶射膜が形成される。ステップＳ４，Ｓ５では具体的に、マスキング治具１２に対向配置した溶射ガンのノズル１６をシリンダヘッド１０の長手方向に往復させつつ、このノズル１６から噴射される高温のプラズマジェットを用いて溶射材（例えば、中間層Ｍ１の溶射材としてニッケルクロム系のセラミックス粒子、遮熱層Ｍ２の溶射材としてジルコニア粒子）を粗面化領域に噴き付けるプラズマ溶射が行われる。
【００１８】
ステップＳ５に続いて、マスキング治具１２のワーク１０からの取り外しが行われる（ステップＳ６）。このステップＳ６に続いて、溶射膜の表面の仕上げ加工が行われる（ステップＳ７）。ステップＳ７では具体的に、砥石１８を用いた平面研削、エンドミル等を用いた切削加工等により、溶射膜の表面（より正確には、遮熱層Ｍ２の表面）の平滑化や、膜厚の調整が行われる。また、この仕上げ加工と平行して、ステップＳ１において行わなかった吸気ポート等の機械加工、例えば、上記吸気バルブ等の傘部を着座させるためバルブ着座面の形成が行われる。
【００１９】
ステップＳ７に続いて、仕上げ加工後のワークの最終洗浄が行われる（ステップＳ８）。ステップＳ８では具体的に、底面１０ａに対向配置したノズル２０から、吸気ポート、インジェクタ孔、溶射膜の表面等に洗浄液を噴射して、ステップＳ７での仕上げ加工や機械加工により発生した切削屑などの異物が除去される。ステップＳ８に続いて、ワーク１０の検査が行われる（ステップＳ９）。ステップＳ９では、例えば、成膜面の検査や、吸気ポートや排気ポートの形状検査がコンピュータ２２を用いて行われる。ステップＳ９を経ることで、底面に溶射膜が成膜されたシリンダヘッドを得る。
【００２０】
［溶射用マスキング装置］
本実施の形態に係るマスキング装置は、図１のステップＳ２〜Ｓ６において使用される。図３を参照して、本実施の形態に係るマスキング装置を説明すると共に、図１のステップＳ２の詳細について説明する。図３に示すように、ワーク１０は、底面１０ａを上向きにした状態で溶射設備３０内に運び込まれる（ステップＳ２１）。溶射設備３０には昇降装置３２に支持されたマスキング治具１２が準備されており、溶射設備３０内に移動してきたワーク１０の特定のボルト孔にノックピン（図２で説明した２本のノックピン１３）が挿入されて、マスキング治具１２とワーク１０の位置決めが行われる（ステップＳ２２）。なお、これらのノックピンは、図３に示すマスキング治具１２の支柱１２ａのうちの両端の２本の背面に隠れている。
【００２１】
支柱１２ａは、底面１０ａに対向するマスキング治具１２の対向面１２ｂに形成された円柱部材（例えばスタッドボルト）である。底面１０ａに形成された合計１０本のボルト孔のうちの２本にはノックピンが対応することから、対向面１２ｂに形成された支柱１２ａの数は合計８本であるが、図３にはこのうちの５本が描かれている。ステップＳ２２での位置決め後に昇降装置３２を稼働してマスキング治具１２を下方に移動させると、支柱１２ａのそれぞれがボルト孔に挿入される（ステップＳ２３）。つまり、支柱１２ａのそれぞれは、ボルト孔の開設箇所に対応する位置に形成されている。また、支柱１２ａのそれぞれの長さは、ボルト孔の孔長よりも長い。そのため、対向面１２ｂを底面１０ａと合わせたときには、ワーク１０の頂面１０ｂよりも下方に支柱１２ａのそれぞれの先端部が突き出ることになる。以下の説明においては、対向面１２ｂを底面１０ａと合わせたときに頂面１０ｂの下方に突き出る支柱１２ａの先端部を「先端部ＴＰ」と称す。
【００２２】
本実施の形態に係るマスキング装置は、図３に示すマスキング治具１２および昇降装置３２に加え、先端部ＴＰのそれぞれをクランプするクランプ機構３４と、クランプ機構３４のそれぞれに接続された弾性体（具体的には引きバネ）３６と、弾性体３６に接続された基準板３８と、を備えている。基準板３８は溶射設備３０内の水平面に設置されており、弾性体３６を伸ばしてクランプ機構３４で先端部ＴＰをクランプすると、弾性体３６の復元力が作用することで先端部ＴＰが下方に引っ張られる（ステップＳ２４）。これにより、マスキング治具１２の底面１０ａへの密着状態（より正確には、対向面１２ｂのワーク１０のシリンダブロックとの合わせ面への密着状態）が保たれる。
【００２３】
図４乃至図９を参照して、本実施の形態に係るマスキング装置の効果について説明する。図４は、従来におけるマスキング治具の固定手法を説明するための図であり、図５および図８は、溶射材の供給中における図４の破線領域４Ａの拡大模式図である。また、図６は、本実施の形態に係るマスキング治具の固定手法を説明するための図であり、図７および図９は、溶射材の供給中における図６の破線領域６Ａの拡大模式図である。
【００２４】
図４乃至図５に示すように、従来の固定手法では、マスキング治具１２側からボルト孔に挿入したボルト４０をナット４２により締め付けることで、マスキング治具１２の底面１０ａへの密着状態が保たれる。しかし、溶射ガンのノズル１６から供給される溶射材（図１のステップＳ４，Ｓ５参照）がボルト４０のヘッド周辺に堆積して固着することで、このヘッドを掴み辛くなりマスキング治具１２を取り外すことが難しくなるという問題がある。また、マスキング治具１２を取り外すことができたとしても、ボルト孔に連通するマスキング治具１２の貫通孔の開口周囲の堆積物をある程度除去した後でなければマスキング治具１２を再利用できないため、シリンダヘッドの生産性が低くなるという問題も生じる。
【００２５】
これに対し本実施の形態に係る固定手法では、図６乃至図７に示すように、対向面１２ｂに支柱１２ａが形成されているため、ノズル１６から供給される溶射材が支柱１２ａに付着することはない。従って、マスキング治具１２を容易に取り外すことができる。また、マスキング治具１２の取り外し（図１のステップＳ６参照）に際しては、クランプ機構３４による先端部ＴＰのクランプを解除すれば十分であり、図４乃至図５に示したナット４２を緩めるのに比べて取り外し作業に要する時間を短縮することもできる。このように、本実施の形態に係るマスキング装置によれば、マスキング治具１２の取り外しを容易化して、シリンダヘッドの生産性を向上させることができる。また、図４乃至図５で説明した堆積物の除去を行わずに済むことから、マスキング治具１２の再利用を促進することもできる。
【００２６】
また、図８に示すように、従来の固定手法では、溶射材の供給中にプラズマジェットの熱に晒されることで、ボルト４０がボルト孔の形成方向に熱膨張し、底面１０ａにかかる圧力（面圧）が低下してマスキング治具１２の底面１０ａへの密着状態が弱くなってしまう。そうすると、成膜範囲の異常や、底面１０ａと対向面１２ｂの間への異物侵入が生じてしまう。
【００２７】
これに対し本実施の形態に係る固定手法では、図９に示すように、溶射材の供給中に支柱１２ａがボルト孔の形成方向に熱膨張したとしても、この膨張分を弾性体（図３に示した弾性体３６）で吸収してマスキング治具１２を下方に引っ張り続けることができる。つまり、底面１０ａにかかる面圧が低下するのを抑制して、マスキング治具１２の底面１０ａへの密着状態を良好に保つことができる。このように、本実施の形態に係るマスキング装置によれば、マスキング治具の密着性を保持して、上述した不具合の発生を未然に抑制することもできる。
【００２８】
なお、上記実施の形態１においては、クランプ機構３４、弾性体３６および基準板３８が本発明の「引張機構」に相当する。
【００２９】
［マスキング装置の別の構成例］
ところで、上記実施の形態１に係るマスキング装置では、クランプ機構３４により先端部ＴＰをクランプする装置構成とした。しかし、本発明に適用できるマスキング装置の構成はこれに限られず、各種の変形が可能である。例えば、図１０に示すように、先端部ＴＰに形成した貫通孔ＴＨにフック４４を引っ掛ける装置構成を採用することもできる。また、図１１に示すように、雄ねじ構造の先端部ＴＰと、これに対応する雌ねじ構造の開口４６ａが形成されたソケット４６とを締結させる装置構成を採用することもできる。
【００３０】
また、上記実施の形態１に係るマスキング装置では、クランプ機構３４に弾性体３６を接続し、この弾性体３６の復元力によって先端部ＴＰを下方に引っ張る装置構成とした。しかし、本発明に適用できるマスキング装置の構成はこれに限られず、各種の変形が可能である。例えば、図１２に示すように、クランプ機構３４のそれぞれに油圧シリンダ４８を接続し、オイルの圧力（油圧）によって先端部ＴＰを下方に引っ張る装置構成を採用することもできる。
【００３１】
また、上記実施の形態１に係るマスキング装置では、底面１０ａを上向きにしたワーク１０の上方からマスキング治具１２を下方に移動して支柱１２ａをボルト孔に挿入し、先端部ＴＰを下方に引っ張る装置構成とした。しかし、本発明に適用できるマスキング装置の構成はこれに限られず、各種の変形が可能である。例えば、底面１０ａを下向きにしたワーク１０の下方からマスキング治具１２を上方に移動して支柱１２ａをボルト孔に挿入し、先端部ＴＰを上方に引っ張る装置構成を採用することもできる。
【００３２】
また、上記実施の形態１においては、直列４気筒型のエンジンのシリンダヘッドに適用されるマスキング装置を説明した。しかし、エンジンの気筒数は特に限定されず、例えば１〜３つでもよく、５つ以上でもよい。また、上記実施の形態１においては、燃焼室壁面に相当する領域を囲む正方形の頂点に１本ずつ合計１０本のボルト孔が底面に開設されたシリンダヘッドに適用されるマスキング装置を説明した。しかし、ボルト孔の位置および数は特に限定されず、例えば、燃焼室壁面に相当する領域を囲む正方形の４辺の中間にボルト孔を１本ずつ開設してもよいし、隣り合う燃焼室でボルト孔を共用せず１つの燃焼室あたりのボルト孔を４本（合計１６本）としてもよい。
【００３３】
実施の形態２．
［溶射用マスキング装置］
本実施の形態に係るマスキング装置は、上記実施の形態１で説明した装置構成（図３のステップＳ２４参照）において、弾性体３６のバネ定数ｋがマスキング治具１２の変形量に応じて変えられていることを特徴としている。そのため、以下においてはこの特徴に関する説明を中心に行い、装置構成の説明については省略する。
【００３４】
図１３は、マスキング治具の変形量と溶射回数との関係を示した図である。ここでいう溶射回数は、溶射膜（例えば、図１で説明した中間層Ｍ１と遮熱層Ｍ２を有する溶射膜）を１枚成膜する毎に１回カウントされるものである。この図に示すように、溶射回数が多くなるほどマスキング治具の変形量が大きくなり、上限値に近づいていく。溶射熱量もマスキング治具の変形量に影響を及ぼすが、この溶射熱量の平均値が各回の溶射において概ね一定と仮定とすると、溶射回数が多くなるほどこの変形量が大きくなる。
【００３５】
この変形量は、マスキング治具が最も大きく変形する中央部において測定したものである。マスキング治具の中央部が最も大きく変形する理由は、ノズル１６の軌跡から説明できる。図１４乃至図１５は、ノズル１６の軌跡とマスキング治具の変形を説明するための図である。図１４は、マスキング治具１２の長辺方向にノズル１６を往復させた場合に相当する。図１５は、マスキング治具１２の短辺方向にノズル１６を往復させた場合に相当する。マスキング治具１２の両端部は、ノズル１６の往復の間に冷却され（図１４の場合）、または、溶射材がそもそも噴き付けられない（図１５の場合）。これに対し、マスキング治具１２の中央部は溶射材の噴き付け時間が長く、熱が溜まって高温になり易い（図１４乃至図１５の場合）。この結果として、マスキング治具１２は、その中央部が反り上がるように変形する。
【００３６】
このような特性に鑑み、本実施の形態では、弾性体３６のバネ定数ｋをマスキング治具の部位に応じて変えている。図１３に示した関係は、マスキング治具の中央部だけでなく他の部位においても求めることができるので、マスキング治具の各部位で求めた関係と、マスキング治具の使用予定回数（再利用予定回数）とに基づいて、最適なバネ定数ｋを選定する。具体的には、図１６に示すマスキング治具１２の両端部に位置する支柱１２ａに対しては、バネ定数ｋ１の弾性体３６を適用し、中央部に位置する支柱１２ａに対してはバネ定数ｋ３（但しｋ３＞ｋ１）の弾性体３６を適用する。また、これらの中間に位置する支柱１２ａに対しては、バネ定数ｋ２（但しｋ１＜ｋ２＜ｋ３）の弾性体３６を適用する。
【００３７】
このように弾性体３６のバネ定数ｋを変えておくことで、支柱１２ａを介してマスキング治具１２の各部位に作用させる弾性体３６の復元力を変えて、底面１０ａに一定範囲内の面圧をかけ続けることができる。従って、同一のマスキング治具１２を使用した溶射を繰り返した場合においても、このマスキング治具１２の変形を抑えて再利用を促進することができる。
【００３８】
［マスキング装置の別の例］
ところで、上記実施の形態２に係るマスキング装置では、弾性体のバネ定数ｋをマスキング治具の部位に応じて変えたが、図１２で説明した油圧シリンダ４８による装置構成を採用する場合には、マスキング治具の部位に応じて油圧を変えておくことができる。図１７は、油圧シリンダを採用した装置構成を採用した場合の油圧設定例を説明するための図である。この図に示すように、マスキング治具１２の両端部に位置する支柱１２ａに対しては、油圧シリンダ４８の油圧Ｐを相対的に低い圧力Ｐ１に設定し、中央部に位置する支柱１２ａに対しては、油圧Ｐを相対的に高い圧力Ｐ３（但しＰ３＞Ｐ１）に設定する。また、これらの中間に位置する支柱１２ａに対しては、油圧Ｐを中間の圧力Ｐ２（つまりＰ１＜Ｐ２＜Ｐ３）に設定する。このように油圧Ｐを変えておくことで、上記実施の形態２と同様の効果を得ることができる。
【符号の説明】
【００３９】
１０  シリンダヘッドの鋳造品（ワーク）
１０ａ  底面
１０ｂ  頂面
１２  マスキング治具
１２ａ  支柱
１２ｂ  対向面
１４，１６，２０  ノズル
３０  溶射設備
３２  昇降装置
３４  クランプ機構
３６  弾性体
３８  基準板
Ｍ１  中間層
Ｍ２  遮熱層
ＴＰ  先端部
ＴＨ  貫通孔
【図１】
0006402727.tif 000002
【図２】
0006402727.tif 000003
【図３】
0006402727.tif 000004
【図４】
0006402727.tif 000005
【図５】
0006402727.tif 000006
【図６】
0006402727.tif 000007
【図７】
0006402727.tif 000008
【図８】
0006402727.tif 000009
【図９】
0006402727.tif 000010
【図１０】
0006402727.tif 000011
【図１１】
0006402727.tif 000012
【図１２】
0006402727.tif 000013
【図１３】
0006402727.tif 000014
【図１４】
0006402727.tif 000015
【図１５】
0006402727.tif 000016
【図１６】
0006402727.tif 000017
【図１７】
0006402727.tif 000018