(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度９１０ｋｇ／ｍ３を超え９４０ｋｇ／ｍ３以下のポリエチレン系樹脂４５〜８５質量％と、熱可塑性エラストマー１０〜４０質量％と、鉱物性油１〜２０質量％とを含む樹脂組成物（ただし、前記ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油の合計は１００質量％である）を基材樹脂とする発泡粒子であって、
前記熱可塑性エラストマーの配合量（Ｙ）と前記鉱物性油の配合量（Ｚ）との比（Ｙ／Ｚ）が１．２〜３であり、前記発泡粒子の見かけ密度が４０〜３５０ｋｇ／ｍ３であり、前記発泡粒子のキシレン不溶分が発泡粒子の全質量に対して３０質量％以上である、架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項２】
前記ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率が１００ＭＰａ以上である、請求項１に記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項３】
前記ポリエチレン系樹脂の配合量（Ｘ）と前記熱可塑性エラストマーの配合量（Ｙ）との比（Ｘ／Ｙ）が１〜８である、請求項１または２に記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項４】
前記熱可塑性エラストマーがスチレン系エラストマーである、請求項１〜３のいずれかに記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体。
【請求項６】
ＪＩＳ  Ｋ６７６７（１９９９）に準拠して測定される、２３℃での圧縮永久歪が１５％以下である、請求項５に記載の発泡粒子成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子、及び発泡粒子成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリオレフィン系樹脂発泡粒子は用途に合わせて様々な形状に成形可能であり、該発泡粒子から型内成形により得られるポリオレフィン系樹脂発泡粒子成形体は、各種包装緩衝材、自動車の衝撃吸収材など広範な用途に用いられている。しかし、近年では、座席シートクッション材やスポーツパッド材などにも用いられ、柔軟性や圧縮後の形状回復性に優れる発泡粒子成形体が求められている。
例えば、特許文献１には、架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−９３２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１の発泡粒子成形体は、柔軟性や回復性には優れるものの、さらに柔軟性と回復性を向上させようとすると、繰り返しの屈曲や引き裂きなどの耐久性が低下してしまうおそれがあった。
【０００５】
本発明は、柔軟性と回復性に富むうえ、耐久性にも優れる発泡粒子成形体、および該発泡粒子成形体が得られる発泡粒子を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明によれば、以下に示す架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子及び成形体が提供される。
［１］密度９１０ｋｇ／ｍ３を超え９４０ｋｇ／ｍ３以下のポリエチレン系樹脂４５〜８５質量％と、熱可塑性エラストマー１０〜４０質量％と、鉱物性油１〜２０質量％とを含む樹脂組成物（ただし、前記ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油の合計は１００質量％である）を基材樹脂とする発泡粒子であって、前記発泡粒子のキシレン不溶分が３０質量％以上である、架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
［２］前記ポリエチレン系樹脂の曲げ弾性率が１００ＭＰａ以上である、前記［１］に記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
［３］前記熱可塑性エラストマーと前記鉱物性油の質量比が１．２〜３である、前記［１］または［２］に記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
［４］前記熱可塑性エラストマーがスチレン系エラストマーである、前記［１］〜［３］のいずれかに記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
［５］前記発泡粒子の見かけ密度が４０〜３５０ｋｇ／ｍ３である、前記［１］〜［４］のいずれかに記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子。
［６］前記［１］〜［５］のいずれかに記載の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなる発泡粒子成形体。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子によれば、柔軟性や回復性に富むうえ、耐久性にも優れる発泡粒子成形体を得ることができる。特に、シートクッション材やスポーツパッド材、靴底などのように繰り返しの屈曲や引張、圧縮などの耐久性が求められる用途においても、好適に使用することができる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
［架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子］
本発明の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子（以下、単に「発泡粒子」ということがある。）は、密度９１０ｋｇ／ｍ３を超え９４０ｋｇ／ｍ３以下であるポリエチレン系樹脂４５〜８５質量％と、熱可塑性エラストマー１０〜４０質量％と、鉱物性油１〜２０質量％とを含む樹脂組成物（ただし、前記ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油の合計は１００質量％である）を基材樹脂とする発泡粒子であって、前記発泡粒子のキシレン不溶分が発泡粒子の全質量に対して３０質量％以上である。
【０００９】
本発明において、前記ポリエチレン系樹脂の密度は、９１０ｋｇ／ｍ３を超え９４０ｋｇ／ｍ３以下である。該密度が上記範囲内である場合には、発泡時のセル膜強度が十分に強く、発泡性に優れ、発泡時や成形時に収縮を生じ難くなる。上記観点から、前記ポリエチレン系樹脂の密度は９１５〜９３５ｋｇ／ｍ３であることが好ましい。
【００１０】
前記ポリエチレン系樹脂としては、エチレン成分単位が５０モル％以上の樹脂が挙げられ、例えば高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、さらにそれらの２種以上の混合物などが挙げられる。なお、柔軟性、架橋性の観点から低密度ポリエチレンが好ましい。
【００１１】
本発明で用いるポリエチレン系樹脂は、曲げ弾性率１００ＭＰａ以上のものを用いることが好ましい。上記範囲内である場合には、造粒が特に安定し、またセル膜強度が不足することなく、発泡性に優れ、発泡時や成形時に収縮を生じ難くなる。したがって、１２０〜５００ＭＰａのものが好ましく、１５０〜３００ＭＰａのものがより好ましい。
【００１２】
また、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲ（メルトフローレート）は０．５〜２０ｇ／１０分であることが好ましく、１〜１０ｇ／分であることがより好ましく、２〜１０ｇ／分であることがさらに好ましい。上記範囲内であれば、造粒時の混練性に優れ、容易に樹脂粒子を得ることができる。ＭＦＲの測定はＪＩＳ  Ｋ  ７２１０（２０１４）の試験条件（試験温度１９０℃、公称荷重２．１６ｋｇ）によって測定することができる。
【００１３】
前記ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油との合計１００質量％におけるポリエチレン系樹脂の配合量は４５〜８５質量％である。ポリエチレン系樹脂が少なすぎる場合には、発泡性が低下し、所望の発泡倍率の発泡粒子が得られなくなったり、気泡膜の強度が低くなり独立気泡率が低下して、発泡粒子や成形後の発泡粒子成形体に回復不能の収縮を生ずる虞がある。一方、ポリエチレン系樹脂が多すぎる場合には得られる成形体が耐久性に優れる発泡粒子成形体とならないおそれがある。上記観点から、５０〜８０質量％であると好ましく、５５〜７５質量％であることがさらに好ましい。
【００１４】
本発明で用いる熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン、スチレン−イソプレン、スチレン−ブタジエン−スチレン、スチレン−イソプレン−スチレンのブロック共重合体や、水添ポリマーであるスチレン−エチレン−エチレン−プロピレンのブロック共重合体、、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンのブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンのブロック共重合体、水添スチレンブタジエンゴム、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレンのブロック共重合体などが挙げられる。また、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンの三元共重合体といった、いわゆる動的架橋型のエラストマーも使用可能である。その中でも、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレンのブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンのブロック共重合体、スチレン−エチレン−プロピレン−スチレンのブロック共重合体、水添スチレンブタジエンゴム、スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレンのブロック共重合体等の水添スチレン系熱可塑性エラストマーが好ましい。
【００１５】
前記ポリエチレンと熱可塑性エラストマーと鉱物性油の合計１００質量％における熱可塑性エラストマーの配合量は１０〜４０質量％であり、１５〜３０質量％であると好ましい。熱可塑性エラストマーの配合量が少なすぎる場合には、成形体の柔軟性、回復性が不足するおそれがあったり、発泡粒子成形体の耐久性が低下するおそれがある。一方、熱可塑性エラストマーの配合量が多すぎる場合には、発泡粒子が連泡化したり、成形後に発泡粒子成形体が収縮して、外観が低下するおそれがある。
【００１６】
本発明で用いられる鉱物性油は、原油や石油などから分離、蒸留、精製されるものであり、芳香族環、ナフテン環、パラフィン鎖などを含む混合物である。特に、アロマ系鉱物性油、ナフテン系鉱物性油、パラフィン系鉱物性油などの流動点が０℃以下のものが好ましく、これらの中でもパラフィン系鉱物性油が特に好ましい。本発明においては、熱可塑性エラストマーが多量の鉱物性油を含有することが可能なため、ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーに鉱物油を吸収させることで製品の硬度を調整し、軟質化させることができる。
【００１７】
前記ポリエチレンと熱可塑性エラストマーと鉱物性油との合計を１００質量％とした場合における鉱物性油の配合量は１〜２０質量％であり、５〜１５質量％であると好ましい。
鉱物性油が少なすぎる場合には、得られる成形体が柔軟性や耐久性に乏しいものとなる。一方、鉱物性油が多すぎる場合には、基材樹脂が過剰に軟質化し、発泡粒子成形体を成形することが困難となるおそれがある。また、基材樹脂に吸収しきれなかった鉱物油や一度吸収されても経時によりブリードアウトした鉱物性油により、発泡粒子やその成形体表面がべたつき、使用感が損なわれたり、ゴミや埃が付着してしまう恐れがある。
【００１８】
また、本発明の発泡粒子において、前記熱可塑性エラストマーの配合量（Ｙ）と前記鉱物性油の配合量（Ｚ）との比（Ｙ／Ｚ）が質量比で１．２〜３であると好ましく、１．５〜２．５であることがより好ましい。この範囲内であれば、配合した鉱物性油が熱可塑性エラストマーに十分に吸収され、鉱物性油が成形体表面にブリードアウトしてべたつきを発生することがなく、耐久性にも優れたものとなる。また、ポリエチレン系樹脂中に熱可塑性エラストマーを良好に分散されることで均質な樹脂組成物を得ることができるという利点がある。
【００１９】
また、本発明の発泡粒子は架橋発泡粒子であり、発泡粒子を構成する樹脂が架橋構造を有する。発泡粒子が架橋構造を有していない場合には、発泡粒子が収縮し易く、発泡粒子成形体を得ることが難しくなったり、得られる発泡粒子成形体の耐久性が低下するおそれがある。
【００２０】
なお、本発明の発泡粒子を構成する樹脂の架橋構造は、発泡粒子を構成する基材樹脂がポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油とからなるので、エチレン成分においてのみ架橋構造が形成されるのではなく、熱可塑性エラストマーにおいても架橋構造が形成され、さらにエチレン成分と熱可塑性エラストマー成分との間の一部でも架橋構造を形成していると考えられる。上記のような架橋構造を有することによって、該発泡粒子からなる発泡粒子成形体は、柔軟性や回復性に優れたものとなる。さらに、ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマー間の親和性が高まり気泡強度が向上するので、発泡粒子成形体は引張破断伸びが大きく、引っ張り特性にも優れたものとなる。したがって、本発明の発泡粒子を型内成形して得られる発泡粒子成形体は、柔軟性や回復性と耐久性とを併せ持つ特性を有すると考えられる。
また、エチレン成分と熱可塑性エラストマー成分とが架橋構造を形成し、ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマー間の親和性が高まって気泡強度が向上することから発泡成形性が向上するので、発泡粒子同士が融着し易くなり発泡粒子成形体の融着率が向上する。したがって、発泡粒子成形体の引っ張り特性はさらに優れたものとなり、発泡粒子成形体の耐久性が向上する。
【００２１】
なお、本発明で用いる基材樹脂と、ポリエチレン系樹脂と、熱可塑性エラストマーとを、それぞれ架橋剤を用いて架橋させて、架橋前後のキシレン不溶分、アセトン不溶分、アセトン可溶分を比較した表３から、ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油とから構成される基材樹脂の架橋状態は、ポリエチレン系樹脂単独の架橋状態とも、熱可塑性エラストマー単独の架橋状態とも異なっている。すなわち、エチレン成分においてのみ架橋構造が形成されるのではなく、熱可塑性エラストマーにおいても架橋構造が形成され、さらにエチレン成分と熱可塑性エラストマー成分との間の一部でも架橋構造を形成していると考えられる。
【００２２】
発泡粒子を構成する基材樹脂における、ポリエチレン系樹脂の配合量（Ｘ）と熱可塑性エラストマーの配合量（Ｙ）との比（Ｘ／Ｙ）は、質量比で１〜８であることが好ましく、１．５〜４であることが好ましい。上記範囲内であれば、発泡粒子を構成する、ポリエチレン成分と熱可塑性エラストマー成分との架橋構造が効果的に形成されると考えられる。
【００２３】
本発明の発泡粒子は架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子であり、発泡粒子のキシレン不溶分が３０質量％以上である。キシレン不溶分が３０質量％未満であると、得られる発泡粒子成形体の耐久性が低下するおそれがある。前記キシレン不溶分は、３５質量％〜７０質量％であることが好ましく、４０〜６０質量％であることが好ましい。上記範囲であれば、発泡粒子に適度な架橋構造が形成され、発泡粒子成形体が柔軟性と耐久性に優れたものとなる。
【００２４】
なお、架橋構造を導入して架橋発泡体を得るための方法としては、化学架橋剤を分解し架橋させる化学架橋法、電離性放射線を照射し架橋させる電子線架橋法などの方法を用いてもよい。これらの中でも、化学架橋法により架橋することが好ましく、架橋剤としては、ポリエチレン系樹脂を架橋することができれば特に限定されないが、従来公知の有機過酸化物を使用することができ、例えば、ジクミルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキサイド、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート等の有機過酸化物が挙げられる。これらの中でも、ジクミルパーオキサイドがさらに好ましい。
有機過酸化物はポリエチレン系樹脂１００質量部に対し、０．１〜３．０質量部添加もしくは含浸させることが好ましく、０．２〜２．５質量部がより好ましい。
【００２５】
なお、従来、柔軟性を有する発泡粒子としては、特許文献１に記載されているような架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子が用いられていた。しかし、従来の発泡粒子は、特に柔軟性を発揮する低い見かけ密度とした場合に、得られる発泡粒子成形体の融着強度が低下する傾向にあり、引張破断伸びが低下してしまい、耐久性に優れる発泡粒子成形体を得ることが難しかった。
本発明の発泡粒子は、密度９１０ｋｇ／ｍ３を超え９４０ｋｇ／ｍ３以下のポリエチレン系樹脂５０〜８５質量％と、熱可塑性エラストマー１０〜４０質量％と、鉱物性油１〜２０質量％（ただし、前記ポリエチレンと熱可塑性エラストマーと鉱物性油の合計は１００質量％である）とを基材樹脂とし、該基材樹脂を架橋させて架橋発泡粒子とすることで、回復性に優れたものとなる。さらに、本発明の発泡粒子は型内成形性に優れるので、特に、柔軟性がより向上した高い発泡倍率を有する場合であっても、発泡粒子同士が融着し、引張破断伸びなどの耐久性が向上した発泡粒子成形体が得られる。したがって、本発明の発泡粒子からなる発泡粒子成形体は、柔軟性や回復性に優れる上、耐久性にも優れる発泡粒子成形体となる。
【００２６】
本発明の発泡粒子は、見かけ密度が４０〜３５０ｋｇ／ｍ３であると好ましい。見かけ密度が４０ｋｇ／ｍ３以上であれば、発泡粒子や成形体が収縮せず、目的の形状の成形体が得られやすい。また、成形体の圧縮強度、引張強度、反発性が良好で、目的に適った機械的性能が得られ易い。見かけ密度が３５０ｋｇ／ｍ３以下であれば、十分な緩衝特性が得られ、製品重量の軽量性も損なわれることがない。上記観点から、４５〜２００ｋｇ／ｍ３が好ましく、５０〜１５０ｋｇ／ｍ３がより好ましく、６０〜１３０ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。
【００２７】
また、前記発泡粒子の独立気泡率は、７５％以上が好ましく、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは８２％以上、特に好ましくは８５％以上である。独立気泡率が上記範囲であれば、発泡粒子の二次発泡性に優れるとともに、成形時の収縮などがなく、得られる発泡粒子成形体の機械的物性も優れたものとなる。
【００２８】
本発明の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子は、空気などにより加圧処理して内圧を高めた後、スチーム等で加熱して発泡させ（二段発泡）、さらに発泡倍率の高い（見掛け密度の低い）発泡粒子とすることができる。
【００２９】
［架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子の製造工程］
本発明の発泡粒子は、例えば、基材樹脂を構成する組成物（以下、「樹脂組成物」ということがある）を混合・造粒して樹脂粒子を得、該樹脂粒子を架橋、発泡させる発泡粒子製造工程により製造することができる。
（樹脂粒子の製造）
前記基材樹脂を構成する樹脂組成物に含まれるポリエチレン系樹脂、熱可塑性エラストマーと鉱物性油は押出機に投入し、溶融混練する。各構成材料は一括して予備混合してから押出機に投入することもできるし、熱可塑性エラストマーはスクリューフィーダーや振動式フィーダなどにて、鉱物性油はチューブポンプやギヤポンプ、プランジャーポンプ、ダイヤフラムポンプ、モーノポンプなどを使用し、ポリエチレン系樹脂と同じ投入口やサイドフィーダーを用いで押出機の途中から添加することもできる。
なお、最終的な発泡粒子に用いる基材樹脂を構成する樹脂組成物中の配合割合は上記範囲内となっていれば良い。例えば、前記鉱物性油は押出機による造粒時に最終的な配合の全量を添加することもできるし、その一部もしくは全量を、後述する発泡粒子製造工程において添加することもできる。
【００３０】
押出機内で溶融混練された樹脂組成物の溶融体は、ダイよりストランド状に押し出し、ペレタイザーにて任意の長さにカットして樹脂粒子を製造することができる。なお、樹脂粒子は、ダイから水中に押し出して直接カットするアンダーウォーターカット法や、ダイから空気中に押し出して直接カットするホットカット法も採用できる。このようにして、樹脂組成物から樹脂粒子が製造できる。
【００３１】
発泡前の樹脂粒子の１個当たりの平均質量は０．１〜２０ｍｇであるのが好ましく、０．２〜１０ｍｇであることがより好ましい。平均質量が０．１ｍｇ以上であれば、樹脂粒子の比表面積が増大せず、発泡時に発泡剤の逸散速度が大きくなりすぎないため、十分に発泡し、成形時に二次発泡し易く、粒子間隙が埋まり、外観や強度が良好である。平均質量が２０ｍｇ以下であれば、架橋時に粒子中心まで均一に架橋されるため内部が連続気泡化することが無く、成形時に充填詰まりが無く、成形体の薄肉部への充填が良好である。
【００３２】
前記樹脂粒子には、難燃剤、難燃助剤、気泡核剤、可塑剤、耐電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、導電性フィラー、抗菌剤等の公知の添加物を含有していても良い。これらの添加剤は樹脂粒子を得る工程で添加することができる。
なお、樹脂粒子中には、気泡調整剤を含有させることができる。気泡調整剤としては、タルク、マイカ、ホウ酸亜鉛、炭酸カルシウム、シリカ、酸化チタン、石膏、ゼオライト、ホウ砂、水酸化アルミニウム、カーボン等の無機物の他、リン酸系核剤、フェノール系核剤、アミン系核剤、ポリフッ化エチレン系樹脂粉末等の有機系核剤が挙げられる。気泡調整剤は、樹脂粒子を得る工程で押出機に供給することで樹脂粒子中に含有させることができる。樹脂粒子中の気泡調整剤の割合は、基材樹脂１００質量部あたり、０．０１〜１質量部が好ましい。
【００３３】
（発泡粒子製造工程）
発泡粒子を得る工程では、まず、樹脂粒子を架橋剤と共に密閉容器で水などの分散媒体に分散させ、撹拌下で加熱して樹脂粒子に架橋剤を含浸させた後、架橋剤を分解させて架橋させ、架橋樹脂粒子を形成する。さらに、架橋樹脂粒子に発泡剤を含浸させた後、発泡粒子を発泡させて発泡粒子を得ることができる。
以上の架橋工程、発泡工程は単一の密閉容器における一連の工程として同時に行うこともできるが、それぞれの工程を行った後に、別工程として行うこともできる。
【００３４】
発泡粒子製造工程において、樹脂粒子の分散剤としては通常、水が用いられる。
分散媒中には必要に応じて、樹脂粒子の相互付着を防ぐために無機粉末を分散させることが好ましい。無機粉末としては酸化アルミニウム、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ、タルクなどが使用できる。また、界面活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸塩、ラウリル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩等を添加することもできる。
【００３５】
架橋剤の含浸は、有機過酸化物の融点以上で行うことが好ましい。上記範囲内であれば、ポリエチレン系樹脂粒子に有機過酸化物を効率的に含浸させることができる。上記観点から、含浸温度は、６０〜１３０℃であることが好ましく、８０〜１２０℃であることがより好ましい。また、有機過酸化物は、含浸温度以上の１時間半減期温度を有するものを用いることが好ましい。このような有機過酸化物を用いることによって、含浸工程では有機過酸化物の分解が抑制され、より効率的にポリエチレン系樹脂粒子に有機過酸化物が含浸される。なお、上記架橋剤の含浸は、必ずしも一定温度で行う必要はなく、上記温度範囲内であれば多段階に設定することもできるし、また、上記温度範囲内で十分な時間をかけてゆっくりと昇温することにより含浸することもできる。
【００３６】
さらに、架橋剤が含浸された樹脂粒子を、加熱して、架橋剤を分解させることによって、樹脂粒子を構成する基材樹脂を架橋させる。架橋は使用する架橋剤の１時間半減期温度以上かつ前記ポリエチレン系樹脂の融点以上の温度で加熱することにより行われることが好ましい。また、この架橋温度にて１分から２００分保持し、架橋反応を進行させる。なお、架橋剤の１時間半減期温度は、１００〜１５０℃であることが好ましく、１１０〜１４５℃であることがより好ましい。なお、上記架橋温度における反応は、一定の温度下で行うこともできるが、上記温度範囲内にて多段階に設定することもできる。
【００３７】
樹脂粒子に発泡剤を含浸させる工程は、架橋剤を含浸させたポリエチレン系樹脂粒子を架橋させる工程の前であっても、架橋工程中であっても、架橋終了後であっても良い。架橋工程前に発泡剤を含浸させる場合、樹脂粒子中に架橋剤が含浸されていても含浸されていなくても良い。前記発泡剤としては、有機系物理発泡剤や無機系物理発泡剤やこれらの混合物を使用することが出来る。有機系物理発泡剤としてはプロパン、ブタン、ヘキサン、ペンタンなどの脂肪族炭化水素類やそれらの混合物が使用でき、無機系物理発泡剤としては窒素、酸素、空気、二酸化炭素、水やそれらの混合物が使用可能である。
発泡剤の使用量は樹脂組成物の配合比、発泡剤の種類、目標とする発泡粒子の見かけ密度を考慮して決定されるが、通常、樹脂粒子１００質量部あたり有機系物理発泡剤で２〜２０質量部、無機系物理発泡剤で０．５〜２０質量部用いることが好ましい。
【００３８】
発泡剤が含浸された架橋ポリエチレン系樹脂粒子を分散媒に分散させて密閉容器内で加熱保持した状態から、容器内より低圧下、通常は大気圧下に分散媒とともに放出することにより、発泡剤を含有する架橋ポリエチレン系樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を得ることができる。発泡剤を含浸させた樹脂粒子を密閉容器内から低圧下に放出して発泡させる際の容器内温度（発泡温度）は、通常１４０〜１８０℃であり、樹脂粒子を架橋させるための温度と重なり合う温度であるため、発泡温度に加熱する工程は架橋工程を兼ねていてもよく、発泡剤と架橋剤とを含有する樹脂粒子の場合には、架橋工程終了後、直ちに低圧下に放出して発泡させることができる。
【００３９】
次に、本発明の発泡粒子成形体について説明する。
本発明の発泡粒子成形体は、前記発泡粒子を用いて型内成形方法により製造されるものである。該型内成形方法としては、公知の方法を採用することができる。
例えば、従来の発泡粒子の型内成形で用いられる雌雄一対の成形型を用い、大気圧下又は減圧下で発泡粒子を成形型キャビティー内に充填し、型閉めして成形型キャビティー体積を５〜７０％減少するように圧縮し、次いで型内にスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる減圧成形法による方法（例えば、特公昭４６−３８３５９号公報）。また、発泡粒子を加圧気体により、予め加圧処理して発泡粒子内の圧力を高めることにより、発泡粒子の二次発泡性を高め、二次発泡性を維持しつつ大気圧下又は減圧下に発泡粒子を成形型キャビティー内に充填して型閉めし、次いで型内にスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる加圧成形法（例えば、特公昭５１−２２９５１号公報）などの成形法により成形することができる。また、圧縮ガスにより大気圧以上に加圧したキャビティー内に、当該圧力以上に加圧した発泡粒子を充填した後、キャビティー内にスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる圧縮充填成形法（特公平４−４６２１７号公報）により成形することもできる。その他に、特殊な条件にて得られる二次発泡力の高い発泡粒子を、大気圧下又は減圧下で雌雄一対の成形型のキャビティー内に充填した後、次いでスチーム等の熱媒を供給して加熱を行い、発泡粒子を加熱融着させる常圧充填成形法（特公平６−４９７９５号公報）又は上記の方法を組み合わせた方法（特公平６−２２９１９号公報）などによっても成形することができる。
【００４０】
さらに、発泡粒子成形体は、飽和蒸気圧が０．０５〜０．４５ＭＰａ（Ｇ）、好ましくは０．１０〜０．４０ＭＰａ（Ｇ）の水蒸気を供給して金型内で発泡粒子を加熱して、発泡粒子を相互に融着させ、ついで、得られた発泡粒子成形体を冷却して、キャビティ内から取り出すことにより製造することができる。上記の成形法における蒸気加熱の方法は、一方加熱、逆一方加熱、本加熱の順に発泡粒子を加熱する方法が採用されるが本加熱は省略することもできる。
【００４１】
前記発泡粒子により得られる発泡粒子成形体は、密度が２０〜１５０ｋｇ／ｍ３であることがより好ましく、２５〜１００ｋｇ／ｍ３であることが更に好ましい。上記範囲内であれば、柔軟性に優れると共に、耐久性にも優れるので、特に、シートクッション材やスポーツパッド材として好適に用いることができる。
【００４２】
本発明の発泡粒子成形体は、ＪＩＳ  Ｋ ６７６７（１９９９）に準拠して測定される、２３℃での圧縮永久歪が１５％以下であることが好ましい。前記圧縮永久歪が小さいことにより、長期間の使用に対しても、優れた圧縮後の形状の回復性を示すので、クッション材やパット材として好適な発泡粒子成形体である。上記のような用途に用いる場合には、圧縮永久歪は、数値が低いほど好ましく、５％以下であることがより好ましく、さらに好ましくは３％以下、最も好ましくは２％以下である。
【００４３】
さらに、本発明の発泡粒子成形体は、ＪＩＳ  Ｋ ６７６７（１９９９）に準拠して測定される、５０℃における圧縮永久歪が１５％以下であることが好ましい。比較的高温状態での圧縮永久歪が小さいことにより、より過酷な条件での使用に耐えることが可能となる。上記のような用途に用いる場合には、５０℃圧縮永久歪は、数値が低いほど好ましく、好ましくは１２％以下である。
【００４４】
なお、高温（５０℃）での圧縮永久歪は、参考例のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の例に示されるように、柔軟性の高い発泡粒子成形体の方が温度の影響を受け易くなるので、高温での圧縮永久歪は低下し易くなる。
一方で、本発明の発泡粒子から得られる発泡粒子成形体は、ポリエチレン系樹脂単独からなる架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子成形体よりも、柔軟性が向上している本発明の発泡粒子の方が、５０℃での圧縮永久歪が低い値を示すという、特異的な物性を有する。すなわち、本発明の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子から得られる発泡粒子成形体は、柔軟性が高いにもかかわらず、耐久性にも優れたものとなる。これは、本発明の発泡粒子が特定の基材樹脂からなると共に、特定の架橋構造が形成されることによって、柔軟性を維持しつつ、発泡粒子の融着性が向上されることに起因すると考えられる。
【００４５】
本発明の発泡粒子成形体の、ＪＩＳ  Ｋ６７６７（１９９９）により測定される引張破断伸びは、５０％以上であることが好ましい。上記範囲内であれば、耐久性に優れ、特に、靴底のソールとして使用された際の、耐引き裂き特性に優れたものとなる。上記観点から、好ましくは５０〜１４０％、更には５５〜１３０％であることが好ましい。
【００４６】
このようにして得られる本発明の発泡粒子成形体は、発泡粒子同士が十分に融着しており、実施例で詳述する発泡粒子の融着率が５０％以上、好ましくは７０％以上、さらに好ましくは８０％以上である。本発明の発泡粒子は、従来のポリエチレン系樹脂のみからなる架橋発泡粒子よりも融着性に優れているので、より柔軟性を有する高発泡倍率の発泡体であっても、引張破断伸びが高く、耐久性に優れる発泡粒子成形体が得られる。また、得られる発泡粒子成形体の表面の凹凸が極めて少なく平滑であり、寸法安定性にも優れる。
【実施例】
【００４７】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。また、各測定項目の測定方法、評価方法については後述する。
【００４８】
［原料］
ポリエチレン系樹脂１（ＰＥ１）：低密度ポリエチレン、曲げ弾性率１８０ＭＰａ、融点１１２℃、ＭＦＲ５．２ｇ／１０分（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）、密度９２４ｋｇ／ｍ３。
エチレン−αオレフィン共重合体：ダウケミカル社製エンゲージ８４８０：曲げ弾性率８２ＭＰａ、融点９６℃、ＭＦＲ１ｇ／１０分（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）、密度９０２ｋｇ／ｍ３。
ポリプロピレン系樹脂（ＰＰ）：エチレンプロピレンランダムコポリマー、エチレンコンテント２．７質量％、曲げ弾性率１０００ＭＰａ、融点１４３℃、ＭＦＲ５ｇ／１０分（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）、密度９００ｋｇ／ｍ３。
熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）：スチレン系熱可塑性エラストマー（スチレン−エチレン−エチレン−プロピレン−スチレンのブロック共重合体；ＳＥＥＰＳ）、グレード名セプトン４０５５、密度９１０ｋｇ／ｍ３。
鉱物性油：パラフィン系プロセス油、出光興産株式会社製ダイナオイルＰＷ９０
架橋剤：ジクミルパーオキサイド、日油株式会社製、商品名パークミルＤ、分子量２７０、融点３８℃、１時間半減期温度１３６℃。
【００４９】
実施例１
ポリエチレン系樹脂（ＰＥ１）と、熱可塑性エラストマーと、鉱物性油との樹脂組成物を基材樹脂として、表１に示す配合で押出機で溶融混練された樹脂溶融物をφ２ｍｍのダイからストランド状に押し出し、水中で冷却してからペレタイザーにて粒子質量約５ｍｇとなるようにカットして造粒し、樹脂粒子を得た。
得られた樹脂粒子１ｋｇを分散媒である水３リットル、分散剤としてカオリンを３ｇ、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．０４ｇ、架橋剤としてジクミルパーオキサイドを樹脂粒子１００質量部に対して１質量部、発泡剤として二酸化炭素（ドライアイス）３質量部を容積５Ｌの密閉容器内に仕込み、撹拌下で架橋・発泡温度である１６０℃まで昇温し、蒸気圧３ＭＰａ（Ｇ）で、３０分保持した後、内容物を大気圧下に放出して発泡粒子を得た。
得られた発泡粒子の見かけ密度、独立気泡率、及びキシレン不溶分（ゲル分率）を測定した結果を表１に示す。
【００５０】
得られた発泡粒子を密閉容器に投入し、０．２ＭＰａ（Ｇ）の圧縮空気で１２時間加圧して発泡粒子内に０．１３ＭＰａ（Ｇ）の内圧を付与し、取り出した後、縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの平板形状の金型に該発泡粒子を充填し、水蒸気で加熱後、冷却して型より成形体を取り出す型内成形を行い、さらに該発泡粒子成形体を８０℃に調整されたオーブン内で１２時間加熱乾燥養生した後取り出し、発泡粒子成形体を得た。
得られた成形体について、密度、５０％圧縮応力、圧縮永久歪、最大引張応力、引張破断伸びを測定し、表面性、融着性及び成形時の収縮の評価を行った。
【００５１】
実施例２〜５
表１に記載の条件に変えた以外は実施例１と同様にして、発泡粒子、成形体を製造した。得られた成形体について、実施例１と同様にして評価を行った。
以上から、実施例１〜５において得られた成形体は柔軟であり、圧縮永久歪は小さく、引張破断伸びが大きいことから、耐久性に優れ、例えば、靴底のソール材として使用した場合には製品使用時における屈曲においても割れ裂けし難い製品となる。
【００５２】
比較例１〜６
表１に記載の成分量及び条件に変えた以外は実施例１と同様にして、発泡粒子、成形体を製造した。得られた成形体について、実施例１と同様にして評価を行った。
比較例１は、実施例１に対し、鉱物性油の量を増量し過ぎた例であり、実施例１と同様の操作で、架橋・発泡を試みたが、昇温過程で凝結し、発泡粒子が得られなかった。
比較例２は、実施例１に対し、架橋剤を用いなかった例であり、発泡粒子は得られるものの、発泡粒子は気泡が連泡化して著しく収縮したものとなり、成形不能であった。
【００５３】
比較例３は熱可塑性エラストマーと鉱物性油を含まない例であり、得られた成形体は実施例に比べて柔軟性が低く、さらに、引張破断伸びが低く耐久性の低いものであった。
比較例４は鉱物油を含まない例であり、発泡粒子の気泡は不均一であり、成形時の二次発泡性に劣るため、成形体の表面は粒子間隙が目立った。また得られた成形体は実施例に比べて柔軟性が低く、さらに、引張破断伸びが低く耐久性の低いものであった。
【００５４】
比較例５はＰＥ１に変えて密度が低すぎるエチレン−αオレフィンコポリマーを使用した例であり、十分に発泡せず、あるいは発泡しても樹脂の剛性が不足しているために収縮してしまったり、良好な発泡粒子成形体が得られなかった。
比較例６は実施例１に対し架橋剤の量を減らした例であり、キシレン不溶分の割合が少なすぎるために発泡粒子は収縮し、独立気泡率も低下した。成形を試みたが成形体は収縮してしまい、良好な発泡粒子成形体をえることができなかった。
【００５５】
参考例として、ポリプロピレン系樹脂のみからなる発泡粒子の例（参考例２）と、ポリプロピレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油を基材樹脂とする、柔軟性を向上させたポリプロピレン系樹脂発泡粒子の例（参考例１）をそれぞれ表２に示す。
また、参考例１と２を対比すると、ポリプロピレン系樹脂単独の発泡粒子に対して、ポリプロピレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油とから構成される発泡粒子においては、柔軟性が向上された参考例１の発泡粒子の方が、参考例２に対して高温での圧縮永久歪が大きくなることが分かる。
一方で、本発明の実施例１と比較例３とを対比すると、ポリエチレン系樹脂単独の架橋発泡粒子に対して、ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油とから構成される架橋発泡粒子は、高温での圧縮永久歪が小さくなり、従来と異なる効果が得られることが分かる。
【００５６】
【表１】
0006441120.tif 000002
【００５７】
【表２】
0006441120.tif 000003
【００５８】
また、上記各実施例、比較例及び参考例の物性等の測定及び評価は以下の様に行った。
［曲げ弾性率］
曲げ弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ７１７１(１９９４年)に記載の測定法に準拠して測定した。該曲げ弾性率は、厚み４ｍｍ×幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍの樹脂試験片を、室温２３℃、湿度５０％の恒温室内に２４時間以上放置後、支点間距離６４ｍｍ、圧子の半径Ｒ１５．０ｍｍ、支持台の半径Ｒ２５．０ｍｍ、試験速度２ｍｍ／ｍｉｎ、室温２３℃、湿度５０％の条件で、オートグラフＡＧＳ−１０ｋＮＧ（島津製作所製）試験機により測定し、算出された値（５点以上）の平均値を採用した。
【００５９】
［発泡粒子のキシレン不溶分の測定］
発泡粒子のキシレン不溶分（ゲル分率）は、発泡粒子約０．７ｇを秤量し、試料質量Ｗ１とする。秤量した発泡粒子を１５０ｍｌの丸底フラスコに入れ、１００ｍｌのキシレンを加え、マントルヒーターで加熱して６時間還流させた後、溶解しなかった残査を１００メッシュの金網でろ過して分離し、８０℃の減圧乾燥器で８時間以上乾燥した。この際に得られた乾燥物質量Ｗ２を測定する。この質量Ｗ２の試料質量Ｗ１に対する質量百分率［（Ｗ２／Ｗ１）×１００］（％）をゲル分率とした。
【００６０】
［発泡粒子の見かけ密度の測定］
発泡粒子の見かけ密度は、以下の様にして測定した。
予め質量Ｗ（ｇ）を秤量した嵩体積約５０ｍｌの発泡粒子を１００ｍｌの水を入れた２００ｍｌのメスシリンダーに金網などを使用して沈め、水位が上昇した分の体積Ｖ（ｍｌ）を読み取った。Ｗ／Ｖを求め、単位換算することにより発泡粒子の見かけ密度（ｋｇ／ｍ３）とした。
【００６１】
［表面性評価］
発泡粒子成形体の表面を目視観察し、発泡粒子間隙の少ないものを「○」、発泡粒子間隙の多いものを「×」として判定した。
【００６２】
［融着性評価］
融着率の測定は、発泡粒子成形体を破断した際の破断面に露出した発泡粒子のうち、材料破壊した発泡粒子の数の割合（融着率）に基づいて行った。具体的には、発泡粒子成形体から試験片を切り出し、カッターナイフで各試験片に約５ｍｍの切り込みを入れた後、切り込み部から発泡粒子成形体を破断させた。次に、発泡粒子成形体の破断面に存在する発泡粒子の個数（ｎ）と、材料破壊した発泡粒子の個数（ｂ）を測定し、（ｂ）と（ｎ）の比（ｂ／ｎ）を百分率で表して融着率（％）とし、下記基準により評価した。
評価  ５：融着率が８０％以上
４：融着率が６０％以上、８０％未満
３：融着率が４０％以上、６０％未満
２：融着率が４０％以上、２０％未満
１：融着率が２０％以下
【００６３】
［成形時の収縮の評価］
縦２５０ｍｍ、横２００ｍｍ、厚み５０ｍｍの金型で発泡粒子を型内成形後、１２時間養生した後の収縮の度合いを、以下の基準により評価した。
○：発泡粒子成形体の中心部の厚みと外周部の厚みの差が５％未満である。
×：発泡粒子成形体の中心部の厚みが外周部の厚みより５％以上薄い。
【００６４】
［引張破断伸び］
前記引張破断伸びの測定方法は、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に規定するダンベル状１号型形状の１０ｍｍ厚みのサンプルを用い、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９年）の引張伸びの測定方法に準拠して測定した。この場合、前記サンプルを２３℃、湿度５０％の条件下、２４時間放置後、試験速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行い、試験片が破断した時のつかみ具間距離の増加量を、標線間距離４０ｍｍで除した値を算出した。上記測定を５回行い、得られた引張破断伸びの相加平均値を採用した。
【００６５】
［圧縮永久歪（２３℃）］
発泡粒子成形体から，縦５０ｍｍ，横５０ｍｍ，厚さ２５ｍｍの試験片を作成し，試験片の厚さが２５％歪んだ状態となるように圧縮した状態で温度２３℃の環境下で２２時間保持した後開放し、同温度で２４時間放置した後の試験片の厚さを測定する、ＪＩＳ Ｋ６７６７（１９９９年）に記載の方法により、圧縮永久歪を測定した。
【００６６】
［圧縮永久歪（５０℃）］
圧縮状態の環境温度を５０℃とし、圧縮解放後の放置温度を２３℃とした以外は上記試験方法と同様にして圧縮永久歪の測定を行った。
【００６７】
［５０％圧縮応力］
発泡粒子成形体の５０％圧縮応力を測定することにより、成形体の機械的強度を評価した。成形体の中央部より、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み２５ｍｍに、成形時のスキン層を除いて直方体状となるように試験片を切り出し、この試験片に対し、ＡＵＴＯＧＲＡＰＨ ＡＧＳ−Ｘ（株式会社島津製作所製）を用いて、圧縮速度を１０ｍｍ／分とし、ＪＩＳ Ｋ ６７６７（１９９９年）に準拠して５０％ひずみ時の荷重を求め、これを試験片の受圧面積で除して算出することにより５０％圧縮応力［ｋＰａ］を求めた。
【００６８】
［発泡粒子の架橋状態の評価］
発泡粒子を構成するポリエチレン系樹脂、熱可塑性エラストマー、ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油とからなる基材樹脂の３種について、以下の評価によって、架橋状態を評価した。
【００６９】
［キシレン不溶分、アセトン不溶分、アセトン可溶分の評価］
試料の調整
ポリエチレン系樹脂１の樹脂粒子と、熱可塑性エラストマーの樹脂粒子と、ポリエチレン系樹脂１と熱可塑性エラストマーと鉱物性油を６１：２６：１３の比率で押出機にて溶融混練した後金口からストランド状に押し出してペレタイザーにて造粒した樹脂粒子とを用意した。
得られた樹脂粒子２５０ｇを分散媒である水３リットル、分散剤としてカオリン（ＡＳＰ２００）を３ｇ、ネオゲン（Ｓ−２０Ｆ）を０．０４ｇ、架橋剤としてパークミルＤ２．５ｇを容積５Ｌの密閉容器内に仕込み、撹拌中で１１５℃まで昇温して３０分間保持した後、１６０℃まで昇温して３０分間保持し、その後室温まで冷却して架橋樹脂粒子を得た。
それぞれの架橋前後の樹脂粒子について以下の操作を行った。得られた樹脂粒子０．５ｇをキシレン１７０ｍｌとともにフラスコ内に入れ、マントルヒーターで7時間加熱してソックスレー抽出を行い、ここで回収した非溶解成分（ｐｇ）から、樹脂粒子（０．５ｇ）中のキシレン不溶分をＰ質量％として算出した。
次いで、抽出したキシレン溶液に３００ｍｌのアセトンを投入して振り混ぜてから1日静置し、析出物（ｑｇ）をろ過して回収した。この析出物から樹脂粒子（０．５ｇ）中のアセトン不溶分をＱ質量％として算出した。
さらに、ろ液をエバポレーターで濃縮した後、メタノール３５０ｍｌを投入して振り混ぜたのち静置し、析出物をろ過し回収した（ｒｇ）。この析出物から樹脂粒子（０．５ｇ）中のアセトン可溶分をＲ質量％として算出した。それぞれ３種の樹脂粒子について得られた結果を、表３に示す。
【００７０】
【表３】
0006441120.tif 000004
【００７１】
表３から、ポリエチレン系樹脂単独の樹脂粒子においては、架橋前後でアセトン不溶分が減少し、キシレン不溶分が増加しており、架橋によってポリエチレン系樹脂の結合状態が変化していることが分かる。また、熱可塑性エラストマーにおいては、架橋前にアセトン可溶分が１００％であったのに対して、架橋によってキシレン不溶分が増加していることが分かる。これらの結果に対して、ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油から構成される基材樹脂においては、アセトン不溶分が１００％であったものが、架橋後にはキシレン不溶分とアセトン不溶分とが混在しており、アセトン不溶分が存在しなくなっていることが分かる。また、キシレン不溶分とアセトン不溶分の比率はポリエチレン系樹脂単独のものとも異なっている。したがって、ポリエチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油とから構成される基材樹脂の架橋状態は、ポリエチレン系樹脂単独の架橋状態とも、熱可塑性エラストマー単独の架橋状態とも異なっていると考えられる。すなわち、ポリスチレン系樹脂と熱可塑性エラストマーと鉱物性油とから構成される架橋樹脂粒子においては、ポリエチレン系樹脂成分と熱可塑性エラストマー成分とが結合するような架橋状態が少なくとも一部において形成されていると考えられ、このような架橋状態によって、本発明に独特の柔軟性、回復性に富むうえ、耐久性にも優れる発泡粒子成形体が提供されると考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００７２】
本発明の架橋ポリエチレン系樹脂発泡粒子によれば、柔軟性や回復性に富むうえ、繰り返しの屈曲や引き裂きなどの耐久性にも優れる発泡粒子成形体を得ることができる。このため、靴底、スポーツ用のパッド材、プロテクター、車両のドアや灯火類、サイドミラー内の防水シール材などの用途に適している。