(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が０．１μｍ〜１μｍの反射部材を第１溶液中に分散し第１懸濁液を得る工程と、
平均繊維径が０．００１〜１５μｍ、平均繊維長が１〜１００μｍの充填剤を第２溶液中に分散し第２懸濁液を得る工程と、
前記第１懸濁液と前記第２懸濁液とを混合し、前記充填剤の表面に前記反射部材を接着する工程と、
前記充填剤の表面に前記反射部材を接着されたものを第１樹脂中に分散する工程と、
前記第１樹脂により凹部の側壁を形成する工程と、
を有するパッケージの製造方法。
【請求項２】
前記第１懸濁液と前記第２懸濁液とを混合する工程において、さらに酸化剤を添加する請求項１に記載のパッケージの製造方法。
【請求項３】
前記酸化剤は、硝酸塩である請求項２に記載のパッケージの製造方法。
【請求項４】
前記第１懸濁液と前記第２懸濁液とを混合する工程において、さらに還元剤を添加する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のパッケージの製造方法。
【請求項５】
前記第１懸濁液と前記第２懸濁液とを混合する工程において、さらに還元剤を添加し、ＰＨを７〜９に調整する請求項１乃至３のいずれか一項に記載のパッケージの製造方法。
【請求項６】
前記充填剤の大きさは、前記反射部材の大きさの３倍〜１０００倍である請求項１乃至５のいずれか一項に記載のパッケージの製造方法。
【請求項７】
前記反射部材と前記第１樹脂との屈折率差は、前記充填剤と前記第１樹脂との屈折率差よりも大きい請求項１乃至５のいずれか一項に記載のパッケージの製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至７のいずれか一項に記載のパッケージの製造方法でパッケージを製造する工程と、得られたパッケージの凹部の底面に発光素子を載置する工程と、を有する発光装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本開示は、発光素子を搭載するパッケージを有した発光装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、一面に底面と側壁を持つ凹部を有するパッケージを備え、該凹部の底面に露出したリードに発光素子が載置され、該凹部内に発光素子及びリードを封止する封止樹脂が充填された表面実装型の発光装置が知られている。パッケージの凹部内の底面及び側壁は、発光素子から出射される光の反射面をなす。側壁は、凹部の底面側から開口側に向かって、底面に対して所定角度で傾斜して拡開するよう形成される。これにより、発光素子から側方へ出射する光は、側壁にて開口側へ反射されてパッケージの開口から取り出される。
【０００３】
この種の発光装置として、樹脂材にガラス繊維や酸化チタン等を添加して形成される反射ケースを有する発光装置が知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９-３２８５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の発光装置によると、発光素子からの光が樹脂材に添加されるガラス繊維を透過したりガラス繊維に吸収されたりして、発光装置としての発光出力が低下することがある。
【０００６】
そこで、本実施形態は、光取り出し効率の高いパッケージ及び発光装置の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本実施形態に係るパッケージの製造方法は、平均粒子径が０．１μｍ〜１μｍの反射部材を第１溶液中に分散し第１懸濁液を得る工程と、平均繊維径が０．００１〜１５μｍ、平均繊維長が１〜１００μｍの充填剤を第２溶液中に分散し第２懸濁液を得る工程と、前記第１懸濁液と前記第２懸濁液とを混合し、前記充填剤の表面に前記反射部材を接着する工程と、前記充填剤の表面に前記反射部材を接着されたものを第１樹脂中に分散する工程と、前記第１樹脂により凹部の側壁を形成する工程と、を有する。
平均粒子径の値は、空気透過法又はFisher-SubSieve-Sizers-No.(F.S.S.S.)によるものとする。
【発明の効果】
【０００８】
これにより、光取り出し効率の高いパッケージ及び発光装置の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施の形態１に基づく発光装置を示す概略斜視図である。
【図２】実施の形態１に基づく発光装置のＡ−Ａ断面における概略断面図及び拡大模式図である。
【図３】実施例１の充填剤を示す拡大写真である。
【図４】実施例２の充填剤を示す拡大写真である。
【図５】比較例１の充填剤を示す拡大写真である。
【図６】粉体状態での実施例１及び実施例２の反射率を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
＜実施の形態１＞
（発光装置１）
図１は、実施の形態１に基づく発光装置１を示す概略斜視図である。また、図２は、実施の形態１に基づく発光装置の一点破線Ａ−Ａ断面における概略断面図及び拡大模式図である。
発光装置１は、発光素子２と、発光素子２を載置するパッケージ３と、発光素子２を被覆する封止部材１１と、を備えている。パッケージ３は、リード４と、リード４を保持する樹脂成形体５と、を有する。樹脂成形体５は、第１反射部材７を表面に接着した充填剤８を第１樹脂６中に含有している。本実施形態においては、樹脂成形体５には、更に第２反射部材９を含有してもよい。
パッケージ３は、底面１０ａと、側壁１０ｂと、を持つ凹部１０を有し、底面１０ａの半分以上はリード４が露出しており、側壁１０ｂは樹脂成形体５で形成している。発光素子２は、凹部１０の底面１０ａのリード４の上に載置している。
封止部材１１を凹部１０内に充填しており、封止部材１１はリード４と、発光素子２を被覆する。封止部材１１には、発光素子２からの波長を変換させる蛍光物質や、発光素子２からの光を散乱させる第３の光反射部材を含有してもよい。
【００１１】
樹脂成形体５は、第１反射部材７が表面に接着した充填剤８を第１樹脂６中に含有している。第１反射部材７は、充填剤８より高い屈折率を有しており、第１反射部材７と第１樹脂６との屈折率差は、充填剤８と第１樹脂６との屈折率差よりも大きい。第１反射部材７、充填剤８、第１樹脂６との屈折率差を利用することにより、発光素子２から放出された光は樹脂成形体５で効率良く反射し、所望の方向に放出することができる。これにより、発光装置からの発光出力の低下を抑制することができる。
第１反射部材７は絶縁性、導電性のいずれであっても良い。
絶縁性の第１反射部材を使用することにより、リード４と第１反射部材７が接触しても発光装置１は短絡しない。短絡しないため、第１反射部材７を樹脂成形体５中に高充填することができ、樹脂成形体５の反射率を高めることができる。また凹部１０の側壁１０ｂの厚さを薄くすることができる。発光素子２の周囲に設けられる凹部１０の側壁１０ｂの厚さが薄い場合においても、発光素子２から放出される光が樹脂成形体５から外部に漏れたり樹脂成形体５に吸収されたりすることを低減することができる。よって、薄型のパッケージを有する発光装置において、特に効果的である。
一方、導電性の第１反射部材７を使用することにより発光素子からの熱を効率良く外部に放出することができる。ただし、導電性の第１反射部材７を用いる場合は、発光装置１が短絡しない程度に樹脂成形体５に含有しておく必要がある。
【００１２】
樹脂成形体５は、第１樹脂６と、充填剤８と、充填剤８より光反射性が高い第１反射部材７を有し、第１反射部材７は、第１樹脂６中において充填剤８の周辺に偏在して設けられる。これにより、充填剤８及び第１反射部材７が均一に第１樹脂６中に設けられた樹脂成形体よりも、少ない量の第１反射部材７で効率よく充填剤８への光入射を防止できる。充填剤８及び第１反射部材７が均一に第１樹脂６中に設けられた樹脂成形体を形成する場合、充填剤８への光入射を抑えるためには、多量の第１反射部材７を第１樹脂６に添加する必要がある。充填剤８や第１反射部材７などの材料を第１樹脂６に添加し過ぎると、硬化前の樹脂成形体組成物の粘度が上がり、例えば金型成形時に金型内に硬化前の樹脂成形体組成物がいきわたらず、不良品の原因となる。
樹脂成形体５は、上述のように、少ない量の第１反射部材７で効率良く充填剤８への光入射を防ぐことができる。これにより、充填剤８及び第１反射部材７が均一に第１樹脂６中に設けられた樹脂成形体よりも、硬化前の樹脂成形体組成物の粘度が上がることを抑制でき、金型成形しやすい。
例えば、充填剤８として使用するワラストナイトと、第１反射部材７として使用する酸化チタンと、第１樹脂６として使用するポリアミド樹脂と、を例にとって説明する。ワラストナイトは、酸化チタンよりも高い反射率を有している。またワラストナイトは、酸化チタンよりも粒子径が大きい。そのため、ワラストナイトのみをポリアミド樹脂中に充填した発光装置が知られている。この発光装置は、凹部１０の側壁１０ｂの強度が高い。しかし、ワラストナイトは、酸化チタンよりも屈折率が低い。特にワラストナイトとポリアミド樹脂との屈折率差が、酸化チタンとポリアミド樹脂との屈折率差よりも小さい。そのため、ワラストナイトのみをポリアミド樹脂中に充填した発光装置の場合、発光素子２からの光はポリアミド樹脂及びワラストナイト中を透過し外部に漏れるため、発光装置からの発光出力は低くなる。
一方、酸化チタンは、ワラストナイトよりも屈折率が大きい。特に酸化チタンとポリアミド樹脂との屈折率差は、ワラストナイトとポリアミド樹脂との屈折率差よりも大きい。そのため酸化チタンのみをポリアミド樹脂に充填した発光装置がある。この発光装置は、凹部１０の側壁１０ｂから漏れる発光素子２の光量が少ないため、発光装置からの発光出力は高くなる。しかし、酸化チタンは、ワラストナイトよりも粒子径が小さい。そのため、酸化チタンのみをポリアミド樹脂中に充填した発光装置の場合、凹部１０の側壁１０ｂの強度が低い。
そこで、酸化チタンを表面に接着したワラストナイトをポリアミド樹脂中に含有することにより、凹部１０の側壁１０ｂから漏れる発光素子２からの光量を低減し、発光装置からの発光出力を高めることができる。また、凹部１０の側壁１０ｂの強度を高めることもできる。また、ワラストナイトよりも酸化チタンが光隠蔽率、着色力も高いので、ワラストナイトを透過していた光をワラストナイトの表面に設けた酸化チタンで反射させることで、パッケージの反射率を高くすることができる。
【００１３】
以下、発光装置１に使用可能な構成部材について説明する。
【００１４】
（発光素子２）
発光素子２は、基板上にＧａＡｌＮ、ＺｎＳ、ＺｎＳｅ、ＳｉＣ、ＧａＰ、ＧａＡｌＡｓ、ＡｌＮ、ＩｎＮ、ＡｌＩｎＧａＰ、ＩｎＧａＮ、ＧａＮ、ＡｌＩｎＧａＮ等の半導体を発光層として形成させたものが用いられる。このうち紫外領域又は可視光の短波長領域（３６０ｎｍ〜５５０ｎｍ）に発光ピーク波長を有する窒化物系化合物半導体素子を用いることができる。発光出力の高い発光素子２を用いた場合でも、第１樹脂６中に添加されている第１反射部材７は、光反射性を有することから、第１樹脂６に発光素子２からの光が入射することに基づく第１樹脂６の劣化を抑制することができ、パッケージ３は高い耐光性を有するからである。なお、可視光の長波長領域（５５１ｎｍ〜７８０ｎｍ）に発光ピーク波長を有する発光素子も用いることができる。
【００１５】
発光素子２は、適宜複数個用いることができ、異なる発光色を有する発光素子２を用いることにより広い色再現範囲を有する発光装置１を提供することができる。例えば、緑色系が発光可能な発光素子２を２個、青色系及び赤色系が発光可能な発光素子２をそれぞれ１個ずつとすることができる。なお、表示装置用のフルカラー発光装置として利用するためには赤色系の発光波長が６１０ｎｍから７００ｎｍ、緑色系の発光波長が４９５ｎｍから５６５ｎｍ、青色系の発光波長が４３０ｎｍから４９０ｎｍであることが好ましい。発光装置１において白色系の混色光を発光させる場合は、発光素子２と蛍光物質との発光波長における補色関係や、発光素子２の光出力による封止部材１１の劣化等を考慮して、発光素子２の発光波長は４００ｎｍ以上５３０ｎｍ以下が好ましく、４２０ｎｍ以上４９０ｎｍ以下がより好ましい。
【００１６】
（パッケージ３）
パッケージ３は、リード４と、リード４を保持する樹脂成形体５を有する。パッケージ３は、リード４と樹脂成形体５で構成される底面１０ａと、樹脂成形体５で構成される側壁１０ｂと、によって形成される凹部１０を有する。発光素子２は凹部１０に収納され、側壁１０ｂは、発光素子２の周囲に設けられている。パッケージ３は、発光素子２からの光を反射させる部分を樹脂成形体５に備えるものであれば特に限定されない。例えば、パッケージ３は、凹部１０を有しない板状のものや、基板と、基板上に設けられたリード４と、基板若しくはリード上に設けられた樹脂成形体５と、を有するものでもよい。
【００１７】
パッケージ３は、凹部１０の開口している側から観察して、長手方向と短手方向とを有する形態とすることもできる。このとき、凹部１０の側壁１０ｂのうち、長手方向に沿って形成された側壁１０ｂを薄くすると、凹部１０の寸法を変えずにパッケージの短手方向の外形寸法を小さくすることができるので、同じ発光素子２を使用して、薄型の発光装置１を提供することができる。このように薄型の発光装置１は、発光素子２の搭載面と、側壁１０ｂを持つ凹部を有する面が略直交する、サイドビューの発光装置として用いるのに好適である。
【００１８】
（リード４）
リード４は、パッケージ３の凹部１０の底面１０ａに露出して形成される。
リード４において、底面１０ａに露出する部分は、アノード、カソードの２つが少なくとも露出し、発光素子２と電気的に接続する。なお、リード４はどのような形状であってもよく、例えば、板状、塊状、膜状であってもよく、波形状、凹凸を有するものであってもよい。リード４の厚みは一定であってもよいし、部分的に厚い部分又は薄い部分があってもよい。リード４の幅は、特に限定されないが、放熱性が向上するので、より広い方が好ましい。リード４の材料は特に限定されず、電気伝導率及び熱伝導率の比較的大きな材料で形成する方が好ましい。このような材料で形成することにより、発光素子から発生する熱を効率的に外部に逃がすことができる。例えば、リード４の材料は、２００Ｗ／(ｍ・Ｋ)程度以上の熱伝導率を有しているもの、比較的大きい機械的強度を有するもの、あるいは打ち抜きプレス加工又はエッチング加工等が容易なものが好ましい。具体的なリード４の材料としては、銅、アルミニウム、金、銀、タングステン、鉄、ニッケル等の金属又は鉄・ニッケル合金、燐青銅等の合金等が挙げられる。また、リード４の表面には、搭載される発光素子からの光を効率よく取り出すために金、銀、アルミニウム等の反射メッキが施されていることが好ましい。メッキ表面の光沢度は、光取り出し効率、製造コストの面から見て、０．２〜２．０の範囲が好ましい。
【００１９】
（樹脂成形体５）
樹脂成形体５は、第１反射部材７が表面に接着した充填剤８を第１樹脂６中に含有している。または、樹脂成形体５は、少なくとも、第１樹脂６と、第１樹脂６に添加される充填剤８と、充填剤８より光反射性が高い絶縁性の第１反射部材７と、を有し、第１反射部材７は充填剤８の周辺に偏在して設けられる。
更に、本実施形態においては、樹脂成形体５は、第２反射部材９を有する。
明細書において、「偏在」とは、充填剤８の周辺と充填剤８の周辺ではない箇所を比較した時、第１反射部材７が充填剤８の周辺の方に多く設けられることをいう。また、「周辺」については、具体的には、充填剤８の表面から２０μｍ程度以下、好ましくは１０μｍ程度以下を指す。
【００２０】
樹脂成形体５を構成する材料を樹脂成形体組成物という。つまり、樹脂成形体組成物は、第１樹脂６、充填剤８、第１反射部材７のほか、第２反射部材９を含む、後述するその他の材料を含んでもよい。樹脂成形体５は、第１樹脂６と、充填剤８の周辺に第１反射部材７を設けた状態のものを公知の方法に従って混合する混合工程と樹脂成形工程を経て製造される。混合工程では、二軸スクリュー押出機等の公知の混合装置がいずれも使用できる。樹脂成形工程では、トランスファー成形法、射出成形法、圧縮成形法、押出成形法等の公知の樹脂成形法により、成形することができる。
【００２１】
（第１樹脂６）
第１樹脂６は特に限定されず、液晶ポリマー、ポリアミド樹脂、ポリフタルアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート(ＰＢＴ)等、熱可塑性樹脂を用いることができる。また、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂等、熱硬化性樹脂を用いることもできる。熱可塑性樹脂は、熱硬化性樹脂に比べて、耐光性が低いため、光による劣化を抑制するという点で、熱可塑性樹脂を用いることがより効果的である。
第１樹脂６中に適量の第１反射部材７及び／又は第２反射部材９を含有させることにより、樹脂成形体５の反射率を高めることができる。さらに、第１樹脂６がやわらかい場合、適量の充填剤８、第１反射部材７を含有させることにより、樹脂成形体５に適当な硬さを付与することができる。例えば、発光装置製造フローにおいて、パッケージを切断して個片化する工程（ダイシング工程）を経て製造される場合、適当な硬さを付与された樹脂成形体５を有するパッケージは、ダイシングしやすく、比較的欠陥の少ない歩留まりの良い発光装置を提供することができる。また、第１樹脂６中に添加されている第１反射部材７は、光反射性を有することから、第１樹脂６に光が入射することに基づく第１樹脂６の劣化を抑制することができる。
【００２２】
更に、樹脂成形体組成物には、充填剤８、第１反射部材７及び第２反射部材９に加えて、その好ましい特性を損なわない範囲で、従来から合成樹脂用に用いられているその他の材料が含まれてもよい。例えば、タルク、シリカ、酸化亜鉛等の無機充填剤、難燃剤、可塑剤、拡散剤、染料、顔料（通常の白色顔料も含む）、離型剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、熱安定剤等の１種または２種以上を配合してもよい。
【００２３】
（第１反射部材７）
第１反射部材７は、充填剤８よりも屈折率の高いものを使用することができる。第１反射部材と第１樹脂６との屈折率差は、充填剤８と第１樹脂６との屈折率差よりも大きいことが好ましい。これにより樹脂成形体５は発光素子２からの光を効率良く反射することができる。
または、第１反射部材７は、充填剤８よりも光反射性が高いものを使用することができる。例えば、第１反射部材７は充填剤８より光反射性が高く、第１樹脂６に添加される充填剤８の周辺に偏在して、樹脂成形体５に光反射性を付与するものである。第１反射部材７は、第１樹脂６中において少なくとも充填剤８の発光素子側に設けられることが好ましい。
【００２４】
または、第１反射部材７は、充填剤８よりも粒径の小さいものを使用することができる。例えば、第１反射部材７の粒径の大きさは、充填剤８の粒径の大きさの３分の１以下、好ましくは１０分の１以下である。また、第１反射部材７の粒径の大きさは、充填剤８の粒径の大きさの１０００分の１以上が好ましい。
第１反射部材７の形状については特に制限がなく、例えば粒子状でも、膜状であってもよい。充填剤８の表面の露出する部分ができるだけ少なくなるように、第１反射部材７は充填剤８の周辺に偏在して設けられていることが好ましいが、充填剤８の表面の一部にのみ第１反射部材７を偏在させてもよい。これにより、充填剤８に所望の光反射性を付与することができる。
【００２５】
第１反射部材７を構成する物質としては、例えば酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化ニオブ、酸化イットリウムなどの金属酸化物等の金属化合物が挙げられる。他にも硫化亜鉛、硫化マグネシウムなどの金属硫化物や金属窒化物でもよく、それぞれの屈折率や反射率等の性質を考慮して適宜選択できる。金属化合物は、比較的に化学的に安定であり、酸化、硫化等の化学反応による変色が起こりにくく、発光装置として高い信頼性を得ることができる。また、金属化合物の中でも金属酸化物は、比較的安価であるため、発光装置１において、第１反射部材７は金属酸化物であることが好ましい。
【００２６】
また、金属酸化物のなかでも酸化チタンは化学的に安定であり、可視光に対して高い光反射性を有する。また、酸化チタンは絶縁体であることから、樹脂成形体５を構成する第１樹脂６に含有させても、発光装置が短絡する恐れがないため、樹脂成形体５中に望ましい充填率で含有させることができる。ゆえに、発光装置１において第１反射部材７は、酸化チタンであることが好ましい。なお、酸化チタンとしては、アナターゼ型、ルチル型、単斜晶型等のものいずれも使用でき、結晶形態の異なるものを２種以上併用することもできる。酸化チタンはルチル型が好ましい。ルチル型の酸化チタンは、屈折率が高く、光安定性の良く、アナターゼ型と比べて光触媒としての活性が低いからである。
【００２７】
第１反射部材７に用いる酸化チタンは、樹脂成形体組成物全量の０．１重量％〜５０重量％含有することが好ましい。より好ましくは０．２重量％〜３０重量％である。これにより、発光装置における発光出力を高く維持することができる。更に、酸化チタンの含有量が上述した範囲であれば、樹脂の流動性が良い。また、酸化チタンの形状についても特に制限はなく、粒子状、膜状、繊維状、板状（薄片状、鱗片状、雲母状等を含む）等の各種形状のものをいずれも使用でき、形状の異なるものを２種以上併用することもできる。
第１反射部材７に用いる酸化チタンの大きさは、平均粒子径で０．１μｍ〜１μｍが好ましい。酸化チタンは、ナノ粒子の大きさになるとレイリー散乱により透過するおそれがあるため、０．１μｍ以上が好ましい。一方、粒子径が大きくなると充填剤８の被覆効率が低下するため、１μｍ以下が好ましい。酸化チタンは、光触媒効果を抑制するため、表面処理剤が施されたものを用いた方が好ましい。また、酸化チタンは２種類以上の表面処理剤を併用することもできる。
【００２８】
また、樹脂成形体５は、あらかじめ充填剤８の表面に第１反射部材７を接着させた状態で、第１樹脂６に添加されて形成されることが好ましい。これにより、第１樹脂６中において容易に第１反射部材７を充填剤８の周辺に偏在させることができる。
【００２９】
樹脂成形体５において、第１反射部材７は、充填剤８と接着して設けられることが好ましい。これにより、第１反射部材７が充填剤８に接着していない場合と比べて、充填剤８への光入射を防止しやすく、発光素子２からの光が充填剤８を透過したり、吸収されたりすることによる、発光装置としての発光出力の低下を抑制することができる。
「接着している」とは、充填剤８と第１反射部材７が直接接触していることだけでなく、充填剤８と第１反射部材７との間の距離が実質的にないことも意味する。充填剤８と第１反射部材７との間の距離が実質的にないとは、具体的には充填剤８と第１反射部材７との距離が平均で０．０１μｍ〜１μｍ程度以下のことをいう。充填剤８と第１反射部材７が接着しているものの具体例としては、例えば、充填剤８と第１反射部材７が直接接しているものや、充填剤８と第１反射部材７との間に薄く設けられた、第１樹脂６と異なる部材、例えば接合部材等、を介して接合されているものなどが挙げられる。また、第１反射部材７は、充填剤８の全周に接着していなくてもよく、充填剤８の一部にのみ接着していればよい。
【００３０】
接合部材を用いる場合、充填剤８と第１反射部材７との間には接合部材の厚みの分だけ距離が生じるが、このような接合部材は薄い方が好ましい。これにより、充填剤８と第１反射部材７との間の距離が短くなるため、充填剤８及び第１反射部材７を第１樹脂６中に高い充填率で設けることができる。
充填剤８の表面に第１反射部材７を接着する場合、接合部材は少ない量であることが好ましい。樹脂成形体５の光反射率を高めることができるからである。また、接合部材は酸化しにくい材料が好ましい。また、接合部材は光劣化し難い材料が好ましい。接合部材が酸化や光劣化してしまうと、接合部材が変色したり、接合部材の体積が増加したりして、樹脂成形体５の光反射率が低下するからである。また、接合部材は透光性を有する材料が好ましい。接合部材が着色していると、接合部材に光が吸収されてしまい、樹脂成形体５の光反射率が低下するからである。接合部材の材料は特に限定されず、有機系でも無機系でもよく、例えば、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、水等が挙げられる。
【００３１】
また、第１反射部材７は第１樹脂６中において充填剤８と接着して設けられることで、充填剤８が第１樹脂６と接触する面積を減らし、充填剤８が酸化や硫化、及び光や水分を吸収すること等による劣化を防ぐことができる。
【００３２】
第１反射部材７による充填剤８の被覆率は５％以上であれば良く、好ましくは１０％以上である。第１反射部材７による充填剤８の被覆率は、それぞれの充填剤８の周辺に対して、どれだけ第１反射部材７が接着されるかを示すものである。第１反射部材７による充填剤８の被覆率は低くても大きな効果を示す。また、充填剤８と第１反射部材７との間に、接合部材や、充填剤８及び第１反射部材７以外の樹脂成形体組成物があってもよい。
【００３３】
第１反射部材７による充填剤８の被覆率の測定は、例えば、第１反射部材７を粘着テープ上に単位反射部材層となるように配置させ、その１００倍拡大平面画像をＣＣＤカメラで取得した画像をパソコンに取り込み、画像処理ソフトにより、所定の２値化処理（濃淡画像を２値画像に変換する処理のこと）に基づいて平均被覆率を算出することにより行うことができる（被覆率測定Ａ法）。また、走査型電子顕微鏡で任意に選択した３０個の充填剤８を拡大（例えば８０００倍）し、それぞれの充填剤８について、付着している第１反射部材７による被覆状態を平面的にスケッチし、３０個の平均被覆率を算出することにより行うこともできる（被覆率測定Ｂ法）。あるいは、もっとも低い被覆率から、それ以上に被覆されていると経験的に判断することで行うこともできる（被覆率測定Ｃ法）。また、断面ＳＥＭにより面積比で計算することもできる（被覆測定Ｄ法）。
【００３４】
（充填剤８）
充填剤８は、樹脂成形体５の機械的強度を向上させる役割を担うものが好ましい。樹脂成形体５の機械的強度を向上させるために、充填剤８はある程度、大きいものが求められる。逆に充填剤８が大きすぎると、得られる樹脂成形体５の表面に凹凸が生じ、封止部材１１との密着性が不足して、剥離が生じる恐れがある。また、樹脂成形体５中に占める充填剤８の体積の総和を一定とした場合、各々の充填剤８の体積が小さい程、充填剤８の表面積の総和は大きくなる。樹脂成形体５中の充填剤８の表面積の総和が大きい程、光反射性を有する第１反射部材７を充填剤８の表面上に広く接着して設けることができ、得られる樹脂成形体５の光反射性をより高めることができる。これらを考慮して充填剤８の大きさは、径が０．００１〜１５μｍ、長さ１〜１００μｍのものが用いられる。また、充填剤８の大きさは、第１反射部材７の大きさの３倍〜１０００倍である
また、充填剤８は、形状についても特に制限はなく、繊維状、針状あるいは棒状の形状等の各種形状のものをいずれも使用でき、形状の異なるものを２種以上併用することができる。なお、充填剤８は樹脂成形体組成物全量の５〜７０重量％が混合されることが好ましい。
また、樹脂成形体５内に設けられる充填剤８は、色々な向きを向いていることが好ましい。これにより樹脂成形体５は等方性を示す。樹脂成形体５及び封止部材１１を共に等方性とすることから、熱の収縮膨張挙動を同じにすることができ、樹脂成形体５と封止部材１１との界面の剥離を防止することができる。
一方、樹脂成形体５内に設けられる充填剤８は、所定の方向を向いているものを使用してもよい。つまり樹脂成形体を成型する際に所定の圧力を加えて樹脂を流し込むため、充填剤８が異方性を示すことがある。これにより所定の方向の強度を高めることができる。
【００３５】
充填剤８は光反射性や光透過性を有するものが好ましい。
【００３６】
充填剤８が光吸収性である場合、発光素子２からの光が、充填剤８に照射されると、その光は充填剤８に吸収されてしまい発光装置としての発光出力の低下が生じる。他方、充填剤８が光透過性である場合、発光素子２からの光が、充填剤８に照射されると、その光は充填剤８を透過してしまい、樹脂成形体５で反射され、正面方向へ放射されるはずの光が、出射されず、正面方向への発光出力の低下が生じる。
これに対し、充填剤８の表面に第１反射部材７を接着されたものを使用することで、充填剤８に吸収される光を所定の方向に反射することができ、発光装置としての発光出力の向上を図ることができる。また、充填剤８の表面に第１反射部材７を接着されたものを使用することで、充填剤８を透過する光を所定の方向に反射することができ、発光装置としての正面方向への発光出力の向上を図ることができる。なお、充填剤８は、光吸収性よりも透光性であることが好ましい。
【００３７】
充填剤８は、具体的には、ガラス繊維やチタン酸カリウム繊維、ワラストナイト、酸化亜鉛繊維、チタン酸ナトリウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、ホウ酸マグネシウム繊維、酸化マグネシウム繊維、珪酸アルミニウム繊維、窒化珪素繊維、炭素繊維等の無機繊維が挙げられる。中でも、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維、ワラストナイトが好ましい。ガラス繊維は、無機繊維の中でも比較的安価である。また、チタン酸カリウム繊維及びワラストナイトは、比較的短いので、樹脂成形体５の表面に大きな凹凸が生じることなく、バリの発生を低減することができる。これにより、封止部材１１と樹脂成形体５との密着性を向上させることができる。
【００３８】
チタン酸カリウム繊維としては、従来公知のものを広く使用でき、例えば、４チタン酸カリウム繊維、６チタン酸カリウム繊維、８チタン酸カリウム繊維等を使用することができる。チタン酸カリウム繊維の寸法は特に制限はないが、通常、平均繊維径０．０１μｍ〜１μｍ、好ましくは０．１μｍ〜０．５μｍ、平均繊維長１μｍ〜５０μｍ、好ましくは３μｍ〜３０μｍである。市販品も使用でき、例えば、ティスモ（商品名、大塚化学（株）製、平均繊維径０．２μｍ〜０．５μｍ、平均繊維長５μｍ〜３０μｍ）等を使用することができる。ワラストナイトは、メタケイ酸カルシウムからなる無機繊維である。ワラストナイトの寸法も特に制限はないが、通常、平均繊維径０．１μｍ〜１５μｍ、好ましくは２．０μｍ〜７．０μｍ、平均繊維長３μｍ〜１００μｍ、好ましくは２０μｍ〜５０μｍ、平均アスペクト比３以上、好ましくは３〜５０、より好ましくは５〜３０である。ワラストナイトとしても市販品を好適に使用でき、例えば、バイスタルＫ１０１（商品名、大塚化学株製、平均繊維径２μｍ〜５μｍ、平均繊維長５μｍ〜３０μｍ）、ＮｙｇｌｏｓＩ−１００１３（商品名、Ｎｙｃｏ社製、平均繊維径５μｍ〜３０μｍ、平均繊維長５μｍ〜３０μｍ）等を使用することができる。
【００３９】
得られる樹脂成形体の機械的強度等の特性をより一層向上させるために、チタン酸カリウム繊維及びワラストナイトに表面処理を施してもよい。表面処理は公知の方法に従い、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等を用いて行えばよい。これらの中でも、シランカップリング剤が好ましく、アミノシランが特に好ましい。シランカップリング剤で表面処理することにより、チタン酸カリウム繊維及びワラストナイトの表面のすべりが良くなり、硬化前の樹脂成形体組成物の流動性が良くなる。これにより、金型成形時、金型内の隅々にまで硬化前の樹脂成形体組成物がいきわたる。
【００４０】
チタン酸カリウム繊維及び/またはワラストナイトの配合量は、通常、樹脂成形体組成物全量の５〜７０重量％、好ましくは１０〜７０重量％（樹脂成分４０〜８０重量％）とするのがよい。５〜７０重量％の範囲とすることで、発光装置のパッケージに必要とされる各種特性を高水準で満たした樹脂成形体５を得ることができる。
【００４１】
充填剤８は、より信頼性の高い樹脂成形体を提供するために、上述した材料以外のものも用いることができる。
例えば、カーボン繊維、ＡｌＮ粉末、金属粒子等を充填剤８として添加した場合、得られる樹脂成形体５の熱伝導率が向上する。更に、カーボン繊維は、第１樹脂６より軽量であるため、樹脂成形体５を軽量化することができる。また、充填剤８は、その形状を雲母等の平板形状にすることで、樹脂成形体５の光反射性をより向上させることができる。なお、これらの充填剤８は、1種類でもよく、２種類以上用いてもよい。
【００４２】
（第２反射部材９）
樹脂成形体５は、更に第１樹脂６に添加される第２反射部材９を有することが好ましい。第１樹脂６中において、第１反射部材７は充填剤８の周辺に偏在して設けられる。つまり、第１反射部材７は充填剤８の位置に依存して配置される。これに対して、第２反射部材９は、第１樹脂６中において充填剤８の位置に依存せず配置される。例えば、樹脂成形体５中に均一に設けられていてもよいし、第１樹脂６中において樹脂成形体５の表面に偏って設けられていてもよい。また、第２反射部材９は第１反射部材７と同一の材料を用いることもできるが、異なっていてもよい。第２反射部材９は絶縁性であることが好ましい。これにより、リード４と第２反射部材９が接触しても発光装置１は短絡しないため、第２反射部材９は樹脂成形体５中に望ましい充填率で設けることができる。また、第２反射部材９は光反射性であることが好ましい。これにより、樹脂成形体５を高い反射率を維持することができる。このように樹脂成形体５に、第２反射部材９を有することで、より望ましい光反射性を樹脂成形体５に付与することができる。
【００４３】
（凹部１０、底面１０ａ、側壁１０ｂ）
パッケージ３を形成する樹脂成形体５に添加される充填剤８の表面には第１反射部材７が偏在して設けられる。これにより、樹脂成形体５の壁厚が薄い場合においても、光が樹脂成形体５を透過することを抑制したパッケージ３を提供することができる。現状、発光装置の小型化の要望は高まり、それに伴いパッケージの薄型化が進んでいる。そのため、発光素子２の周囲に設ける樹脂成形体５の壁厚が薄くても、高い光反射率が求められる。具体的には、発光素子２の周囲を囲む、樹脂成形体５で構成されるパッケージの一部の厚さが、１００μｍ以下、好ましくは、５０μｍ以下が好ましい。
【００４４】
パッケージ３の一面は、リード４と樹脂成形体５で構成される底面１０ａと樹脂成形体５で構成される側壁１０ｂによって形成される凹部１０を有し、発光素子２は凹部１０に収納され、側壁１０ｂは、発光素子２の周囲に設けられ、発光素子２から出射される光の反射面をなす。側壁は、凹部１０の底面１０ａ側から開口側に向かって、底面１０ａに対して所定角度で傾斜して拡開するよう形成される。これにより、発光素子２から側方へ出射する光は、側壁１０ｂにて開口側へ反射されてパッケージの開口から取り出される。
【００４５】
また、異なる実施形態として、パッケージは、基板と、基板上に設けられたリード４と、基板上に形成された樹脂成形体５と、を備える。樹脂成形体５は発光素子２の周囲を囲む枠体を形成する。この形態においては、枠体の厚さが１００μｍ以下が好ましく、特に５０μｍ以下が好ましい。
【００４６】
（封止部材１１）
発光装置１は、パッケージ３の一面に凹部１０が形成され、凹部１０に収容される発光素子２と、リード４と、を封止する封止部材１１とを備えてもよい。なお、封止部材１１の材料は任意であり、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂等の透光性樹脂を用いてもよいし、ガラス等の無機材料を用いることも可能である。
【００４７】
封止部材１１に蛍光物質を添加しても良い。蛍光物質は、発光素子２からの光を吸収し異なる波長の光に波長変換するものであればよい。例えば、アルミニウムガーネット系蛍光体、Ｅｕ、Ｃｅ等のランタノイド系元素で主に賦活される窒化物系蛍光体・酸窒化物系蛍光体・サイアロン系蛍光体、Ｅｕ等のランタノイド系、Ｍｎ等の遷移金属系の元素により主に付活されるアルカリ土類ハロゲンアパタイト蛍光体、アルカリ土類金属ホウ酸ハロゲン蛍光体、アルカリ土類金属アルミン酸塩蛍光体、アルカリ土類ケイ酸塩、アルカリ土類硫化物、アルカリ土類チオガレート、アルカリ土類窒化ケイ素、ゲルマン酸塩、又は、Ｃｅ等のランタノイド系元素で主に付活される希土類アルミン酸塩、希土類ケイ酸塩又はＥｕ等のランタノイド系元素で主に賦活される有機及び有機錯体等から選ばれる少なくともいずれか１以上であることが好ましい。
【００４８】
パッケージ及び発光装置の製造方法を以下に例示する。
（第１製法）
パッケージは以下の製法を用いることができる。
（１）平均粒子径が０．１μｍ〜１μｍの第１反射部材７を第１溶液中に分散し第１懸濁液を得る。
例えば、酸化チタン（第１反射部材７）を水または有機溶剤（第１溶液）中に添加し、均一に分散させた第１懸濁液を生成する。このとき、酸化チタンは光触媒効果を抑制するためなされた表面処理を剥がさないようにすることが好ましい。
（２）平均繊維径が０．００１〜１５μｍ、平均繊維長が１〜１００μｍの充填剤８を第２溶液中に分散し第２懸濁液を得る。
例えば、ワラストナイト（充填剤８）を水または有機溶剤（第２溶液）中に添加し、均一に分散させた第２懸濁液を生成する。
（３）第１懸濁液と第２懸濁液とを混合し、充填剤８の表面に第１反射部材７を接着する。
第１懸濁液と第２懸濁液とを混合させた懸濁液を生成する。例えば、この懸濁液にＺｎ、Ｃａ等の無機イオンを生成する硝酸亜鉛や硝酸カルシウム等の無機化合物を溶解する。更に、無機イオンの沈殿物を発生させるアンモニア水やリン酸などを加えることで、接合部材として用いる水酸化亜鉛、リン酸カルシウム等を析出させ、酸化チタン（第１反射部材７）をワラストナイト（充填剤８）の表面に接着させる。この析出する無機沈殿物の化合物は、接合部材として用いられる、無機沈殿物は、着色していない化合物から選択することが好ましい
第１懸濁液と第２懸濁液とを混合する工程において、さらに酸化剤を添加してもよい。これによりｐＨを調整し、酸化チタンがワラストナイトに接着するのを促進することができるからである。
前記酸化剤は、硝酸塩であることが好ましい。強酸であるため、少量でＰＨ調整できるからである。
上記とは反対に、第１懸濁液と第２懸濁液とを混合する工程において、さらに還元剤を添加してもよい。これによりｐＨを調整し、酸化チタンがワラストナイトに接着するのを促進することができるからである。
第１懸濁液と第２懸濁液とを混合する工程において、さらに還元剤を添加し、ｐＨを７〜９に調整してもよい。ワラストナイトの帯電と酸化チタンの帯電とを考慮し、ｐＨを所定の範囲に調整することで、酸化チタンがワラストナイトに接着するのを促進することができるからである。第１反射部材７の表面電荷をゼロ付近にすることで、ファンデルワールス力や凝集力を利用するものである。また、ｐＨを所定の範囲に調整することで、酸化チタンの表面処理を剥がさないようにし、光触媒効果を抑制することができる。
【００４９】
（４）充填剤８の表面に反射部材７を接着されたものを第１樹脂中に分散する。
反射ムラを低減するため、分散は均一であることが好ましい。
（５）第１樹脂６により凹部１０の側壁１０ｂを形成する。これにより樹脂成形体５を形成することができる。
第１樹脂６の形成は、トランスファー成型、射出成型、押出成型、圧縮成型など、公知の方法を採ることができる。成型時の圧力を低減することで樹脂成形体５を等方性にすることができる。等方性にすることで、封止部材との剥離を低減することができる。また、針状、繊維状などの形状の粒子を用い、成型時の圧力を高めることで樹脂成形体５を異方性にすることができる。異方性にすることで、所定の方向の樹脂成形体５の強度を高めることができる。
このようにして、パッケージを製造することができる。
（６）上記の製造方法で得られたパッケージの凹部１０の底面１０ａに発光素子２を載置する。
これにより、発光装置を製造することができる。
【００５０】
（第２製法）
第１反射部材７を水または有機溶剤中に添加し、均一に分散させた懸濁液を生成する。次に乾式撹拌装置中で、充填剤８を加熱撹拌させながら、生成した懸濁液をスプレーで吹き付け、ファンデルワールス力や凝集力で第１反射部材７を充填剤８の表面に接着させる。更に、充填剤８を乾式で加熱撹拌する際、高速に撹拌することで、接着強度を向上することができる。
なお、第１反射部材７は充填剤８と接着する場合、第１反射部材７は接合部材を介して充填剤８に接合してもよい。これにより、第１樹脂６中に充填剤８と第１反射部材７を添加する際、充填剤８の周辺に設けられた第１反射部材７が離散することを抑制できる。第１製法においては、懸濁液の溶媒である、水または有機溶材中にエポキシ樹脂、アクリル樹脂等の接合部材を加えてもよい。
【実施例】
【００５１】
以下、実施例について説明する。図３は、実施例１の充填剤を示す拡大写真である。図４は、実施例２の充填剤を示す拡大写真である。図５は、比較例の充填剤を示す拡大写真である。図４、図５の拡大写真において実施例１及び２のワラストナイトの表面に接着された白っぽい小粒子が酸化チタンである。図６は、粉体状態での実施例１、実施例２、酸化チタンＡ及びワラストナイトの反射率を示す図である。図６において、酸化チタンＡ、ワラストナイト、実施例１，実施例２の反射率は、いずれも粉体で測定しており、各粉体での反射率比較である。この反射率はＣａＨＰＯ４の反射率を１００％とした時の相対値である。
実施例１、実施例２及び比較例１は、以下の材料を使用する。
第１反射部材７
酸化チタンＡ（石原産業製  製品名：Ｒ−８２０、平均粒子径０．４５μｍ）
酸化チタンＢ（石原産業製  製品名：ＣＲ−９０−２、平均粒子径０．４５μｍ）
充填剤８
ワラストナイト（キンセイマティック製  製品名：ＳＨ１８００、平均繊維径３．５μｍ、平均繊維長２８μｍ）
第１樹脂６
ポリアミド樹脂ＰＡ６Ｔ（三井化学製  製品名：アーレンＣ２０００）
【００５２】
＜実施例１＞
実施例１のパッケージを製造する。
まず酸化チタンＡとメディア、純水を酸化チタンＡ：メディア：純水＝１：１０：４の重量比で、水ガラス系分散剤を使用する。酸化チタンＡは粒子径が非常に小さく凝集しやすいため、メディアによって凝集を抑制している。また、メディアは、酸化チタンＡの二次粒子を一次粒子にする役割も有している。メディアにはジルコンの粒子を使用し。第１溶液である水ガラス系分散剤には、ケイ酸ナトリウム（Ｎａ２ＳｉＯ３）を使用する。酸化チタンＡとメディア、純水を水ガラス系分散剤中に添加し、１５〜２０時間分散を行い、第１懸濁液を作成する。
同様に、ワラストナイトとメディア、純水をワラストナイト：メディア：純水＝１：２：２の重量比で、水ガラス系分散剤を使用する。ワラストナイトは折れやすいため、メディアによって折れにくくしている。例えば、メディアには柔らかい材料が好ましく、ジルコンの粒子を使用し、第２溶液である水ガラス系分散剤には、ケイ酸ナトリウム（Ｎａ２ＳｉＯ３）を使用する。ワラストナイトとメディア、純水を水ガラス系分散剤中に添加し、１５〜２０時間分散を行い、第２懸濁液を作成する。
次に、第２懸濁液中に、第１懸濁液を添加し、攪拌を行う。酸化チタンＡの重量は、ワラストナイトの重量に対し約２％である。この第１懸濁液と第２懸濁液との混合溶液に硝酸カルシウム（Ｃａ（ＮＯ３）２）水溶液をゆっくり添加し、攪拌を行う。硝酸カルシウム水溶液の重量は、ワラストナイトの重量に対し約１％である。これらを混合すると、ケイ酸ナトリウムと硝酸カルシウムとが反応し、ケイ酸カルシウムと硝酸ナトリウム、水酸化カルシウムが生成される。
凝集を確認後、ワラストナイト、硝酸ナトリウムを沈降させ、数回デカンテーションを行う。脱水、乾燥、乾式ふるい工程を経て、表面に酸化チタンＡが接着したワラストナイトを得る。
次に、第１樹脂であるポリアミド樹脂中に、表面に酸化チタンＡが接着したワラストナイトと、酸化チタンＢの２種類を分散させる。ポリアミド樹脂と、表面に酸化チタンＡが接着したワラストナイトと、酸化チタンＢの重量比率は、（ポリアミド樹脂）：（表面に酸化チタンＡが接着したワラストナイト）：（酸化チタンＢ）＝４５：１５：４０である。このポリアミド樹脂を、ポリアミド樹脂の融点以上の温度、例えば１５０℃で溶融混練りし、均一分散させ、混練り後押し出してペレットを作成する。ワラストナイトは折れやすいため、ゆっくりと分散させる。
次に、リードフレームがセットされた射出成型機の金型内に、所定の温度、例えば１５０℃程度をかけ、ペレットを溶融し、射出成型する。射出成型されたポリアミド樹脂を冷却し、固化することにより、パッケージが成型される。このパッケージは底面と側壁を持つ凹部を有しており、凹部の底面はリードフレームが少なくとも一部露出しており、凹部の側壁はポリアミド樹脂により形成されている。
【００５３】
＜実施例２＞
実施例２のパッケージを製造する。
まず酸化チタンＢとメディア、純水を酸化チタンＢ：メディア：純水＝１：１０：４の重量比で、水ガラス系分散剤を使用する。酸化チタンＢも粒子径が非常に小さく凝集しやすい。例えば、メディアにはジルコンの粒子を使用し。第１溶液である水ガラス系分散剤には、ケイ酸ナトリウム（Ｎａ２ＳｉＯ３）を使用する。酸化チタンＢとメディア、純水を水ガラス系分散剤中に添加し、１５〜２０時間分散を行い、第１懸濁液を作成する。
同様に、ワラストナイトとメディア、純水をワラストナイト：メディア：純水＝１：２：２の重量比で、水ガラス系分散剤を使用する。メディアにはジルコンの粒子を使用し、第２溶液である水ガラス系分散剤には、ケイ酸ナトリウム（Ｎａ２ＳｉＯ３）を使用する。ワラストナイトとメディア、純水を水ガラス系分散剤中に添加し、１５〜２０時間分散を行い、第２懸濁液を作成する。
第２懸濁液中に、第１懸濁液を添加し、攪拌を行う。酸化チタンＢの重量は、ワラストナイトの重量に対し約２％である。この第１懸濁液と第２懸濁液との混合溶液に塩酸（ＨＣｌ）をゆっくり添加し、攪拌を行いつつ、ｐＨを８へ調整する。
凝集を確認後、ワラストナイトを沈降させ、数回デカンテーションを行う。脱水、乾燥、乾式ふるい工程を経て、表面に酸化チタンＢが接着したワラストナイトを得る。
次に、第１樹脂であるポリアミド樹脂中に、表面に酸化チタンＢが接着したワラストナイトと、先程の酸化チタンＢと異なる酸化チタンＢの２種類を分散させる。ポリアミド樹脂と、表面に酸化チタンＢが接着したワラストナイトと、酸化チタンＢの重量比率は、（ポリアミド樹脂）：（表面に酸化チタンＢが接着したワラストナイト）：（酸化チタンＢ）＝４５：１５：４０である。このポリアミド樹脂を、ポリアミド樹脂の融点以上の温度、例えば１５０℃で溶融混練りし、均一分散させ、混練り後押し出してペレットを作成する。ワラストナイトは折れやすいため、ゆっくりと分散させる。
後は、実施例１と同様にして、パッケージが成型される。
【００５４】
＜比較例１＞
比較例１のパッケージを製造する。
酸化チタンＡ、酸化チタンＢ、ワラストナイトを準備する。
第１樹脂であるポリアミド樹脂中に、酸化チタンＡ、酸化チタンＢ、ワラストナイトの３種類を分散させる。ポリアミド樹脂と、酸化チタンＢ、ワラストナイト、酸化チタンＡの重量比率は、（ポリアミド樹脂）：（酸化チタンＢ）：（ワラストナイト）：（酸化チタンＡ）＝４５：０．３：１４．７：４０である。酸化チタンＢとワラストナイトとの合計で１５重量％である。後は、実施例１と同様にして、パッケージが成型される。
＜評価＞
反射率を測定するため、実施例１、２及び比較例１で得られる樹脂部分について、厚み４ｍｍの成形体を作成した。反射率の測定は、４５０ｎｍの光を成形体に照射し、その反射率を測定する。
それによると比較例１は８８％であるのに対し、実施例１は８９％、実施例２は９１％であり、反射率の向上を図ることができた。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
発光装置は、照明器具、ディスプレイ、携帯電話のバックライト、動画照明補助光源、その他の一般的民生用光源などに利用することができる。
【符号の説明】
【００５６】
１  発光装置
２  発光素子
３  パッケージ
４  リード
５  樹脂成形体
６  第１樹脂
７  第１反射部材
８  充填剤
９  第２反射部材
１０  凹部
１０ａ  底面
１０ｂ側壁
１１  封止部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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