(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した原料不織布を起毛させ、該長繊維の起毛した起毛不織布を加工する不織布の製造方法であって、
前記原料不織布に凹凸ローラを用いて起毛加工を施す起毛加工工程と、
前記起毛不織布から脱落する繊維屑を、繊維吸引部を用いて吸引して回収する繊維回収工程と、
前記繊維屑が回収された前記起毛不織布に対して、熱及び／又は外力を加えて加工を施す加工工程とを備え、
前記繊維回収工程は、前記凹凸ローラと前記繊維吸引部との間に少なくとも１個以上配された除電部と、前記繊維吸引部に並置され且つ前記起毛不織布における前記凹凸ローラにより起毛加工を施された加工面に当接する繊維除去用凸ローラとを用いて行い、
前記繊維除去用凸ローラは、その凸部の高さが、前記凹凸ローラの凸部の高さよりも低い不織布の製造方法。
【請求項２】
前記繊維除去用凸ローラは、前記起毛不織布の搬送速度（Ｖ３）に対する該繊維除去用凸ローラの周速度（Ｖ４）の比（Ｖ４／Ｖ３）の値が、前記起毛不織布の搬送方向を基準として−０．２以上０以下である請求項１に記載の不織布の製造方法。
【請求項３】
前記凹凸ローラは、前記原料不織布の搬送方向に対して、逆方向に回転させる請求項１又は２に記載の不織布の製造方法。
【請求項４】
前記繊維除去用凸ローラは、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定したローラ表面の算術平均粗さが、０．１μｍ以上１．０μｍ以下である請求項１〜３の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【請求項５】
前記除電部は、前記凹凸ローラの下流側近傍に配された第１除電部と、更に前記繊維除去用凸ローラの下流側近傍に配された第２除電部とを有している請求項１〜４の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、起毛不織布を加工する不織布の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
本出願人は、先に、不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、該部分延伸加工の施された不織布に該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す不織布の製造方法を提案した（特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の不織布の製造方法によれば、構成繊維の起毛した肌触りのよい不織布が得られるとともに、得られた起毛不織布の不織布破断強度の低下を軽減した不織布が得られる。また、特許文献１に記載の不織布の製造方法によれば、構成繊維の起毛した不織布が得られるとともに、製造スピードが速く、製造コストを抑えることができる。
【０００４】
これとは別の技術として、特許文献２には、走行する用紙の表面に周面が接触するように回転する紙粉除去ローラと、この紙粉除去ローラの周面に付着した紙粉を取り除く清掃手段とを具備している用紙の紙粉除去装置が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４９８２６１６号公報
【特許文献２】特開２０１０−５２８３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載の製造方法においては、部分延伸加工或いは起毛加工を施すことにより生じる、繊維屑となる可能性のある繊維に対して、着目していなかった。繊維屑となる可能性のある繊維を除去することができれば、加工装置の汚れを抑えることができると共に、製品への異物の混入を抑えることができる。
【０００７】
特許文献２に記載の紙粉除去装置によれば、用紙に付着している紙粉を除去することができる。しかしながら、特許文献２に記載の紙粉除去装置は、紙の紙粉を除去する装置であり、特許文献２には、不織布の繊維屑となる可能性のある繊維を除去する方法に関して、何ら記載されていない。
【０００８】
従って、本発明は、上記課題を解消し得る不織布の製造方法を提供することに関する。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した原料不織布を起毛させ、該長繊維の起毛した起毛不織布を加工する不織布の製造方法であって、前記原料不織布に凹凸ローラを用いて起毛加工を施す起毛加工工程と、前記起毛不織布から脱落する繊維屑を、繊維吸引部を用いて吸引して回収する繊維回収工程と、前記繊維屑が回収された前記起毛不織布に対して、熱及び／又は外力を加えて加工を施す加工工程とを備え、前記繊維回収工程は、前記凹凸ローラと前記繊維吸引部との間に少なくとも１個以上配された除電部と、前記繊維吸引部に並置され且つ前記起毛不織布における前記凹凸ローラにより起毛加工を施された加工面に当接する繊維除去用凸ローラとを用いて行い、前記繊維除去用凸ローラは、その凸部の高さが、前記凹凸ローラの凸部の高さよりも低い不織布の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の不織布の製造方法によれば、加工装置の汚れを抑えることができると共に、製品への繊維屑の混入を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の不織布の製造方法に用いられる好適な製造装置の一実施形態を示す模式図である。
【図２】図２は、図１に示す製造装置の備える凹凸ローラを示す模式図である。
【図３】図３は、図１に示す製造装置の備える繊維除去用凸ローラを示す模式図である。
【図４】図４（ａ）は、本発明の不織布の製造方法に用いる原料不織布の一部拡大断面図であり、図４（ｂ）は、原料不織布に起毛加工を施している状態を示す要部拡大断面図であり、図４（ｃ）は、起毛加工を施して製造された起毛不織布の要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の不織布の製造方法に用いられる他の製造装置の備える凹凸ローラを示す模式図である。
【図６】図６（ａ）は、実施例１〜２の不織布を製造する際に、製造装置の備える繊維回収部で回収された繊維屑の量を示し、図６（ｂ）は、製造された実施例１〜２の不織布に対して別の繊維回収部で回収された繊維屑の量を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の不織布の製造方法を、その好ましい実施態様に基づき、図１〜図４を参照しながら説明する。
図１は、本発明の不織布の製造方法に用いられる製造装置（以下、単に製造装置ともいう。）の一実施形態を模式的に示したものである。
ここで、図中のＹ方向とは、構成繊維の配向方向に沿うＭＤ方向の不織布を搬送する方向、或いはローラを周方向に回転させることによりシートを搬送する方向を意味する。また、図中のＸ方向とは、Ｙ方向と直交する方向であり、ローラ回転軸方向、或いは搬送する不織布のＣＤ方向を意味する。また、図中のＺ方向とは、Ｙ方向及びＸ方向からなる面方向に直交する方向である垂直方向を意味する。
【００１３】
図１に示すように、本実施形態の製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、起毛加工部２、繊維回収部３及び加工部４を、この順で備えている。
【００１４】
起毛加工部２は、加工前の不織布１０（以下、「原料不織布１０」とも言う。）に起毛加工を施す部分であり、本実施形態の製造装置１００においては、図１，図２に示すように、周面に凸部２１１が設けられた凹凸ローラ２１である回転ローラを備えている。凹凸ローラ２１は、直径１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度の回転ローラであり、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凹凸ローラ２１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凹凸ローラ２１の回転速度（周速度Ｖ２）は、製造装置１００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、凹凸ローラ２１の周速度Ｖ２とは、凹凸ローラ２１の凸部２１１表面での速度を意味する。
【００１５】
起毛加工部２は、図１に示すように、凹凸ローラ２１（回転ローラ）の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する搬送ローラ２２，２３を備えている。搬送ローラ２２，２３は、それぞれ原料不織布１０における起毛加工が施される加工面とは反対側の面に当接するように配置されている。原料不織布１０の搬送速度Ｖ１は、製造装置１００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、原料不織布１０の搬送速度Ｖ１とは、凹凸ローラ２１に供給される原料不織布１０表面での速度を意味する。
【００１６】
凹凸ローラ２１は、その凸部２１１の高さを、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定したローラ表面の算術平均粗さ（Ｒａ）で表すことができる。凹凸ローラ２１の算術平均粗さ（Ｒａ）は、起毛量の多い起毛不織布を効率よく得られる観点から、１．５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、５００μｍ以下であることが好ましく、１５０μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、１．５μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上１５０μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）とは、平均線から評価曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値である。
【００１７】
凹凸ローラ２１の凸部２１１の密度は、起毛量の多い起毛不織布を効率よく得られる観点から、５００個／ｃｍ2以上であることが好ましく、１０００個／ｃｍ2以上であることが更に好ましく、そして、５０００個／ｃｍ2以下であることが好ましく、３０００個／ｃｍ2以下であることが更に好ましく、具体的には、５００個／ｃｍ2以上５０００個／ｃｍ2以下であることが好ましく、１０００個／ｃｍ2以上３０００個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。
【００１８】
以上のような表面を有する凹凸ローラ２１は、金属性の円筒形状のローラの表面を、サンドブラスト処理を施して作製してもよく、金属性の円筒形状のローラの表面を、サンドブラスト処理を施した後、サンドブラスト処理の施された面を更に研磨することにより作製してもよい。サンドブラスト処理の施された面を更に研磨する場合には、尖りすぎた頂部を潰して滑らかになるように研磨する観点から、ＪＩＳ  Ｒ  ６０１０の研磨布紙用研磨材の粒度の規定に基づく粒度が、５０番以上１０００番以下であるサンドペーパーを用いることが好ましい。ただし、所望の凹凸を得られればこの限りではなく、切削による荒加工でも良いし、ローレット加工などにより製作しても良い。
【００１９】
繊維回収部３は、原料不織布１０に対して凹凸ローラ２１を用いて起毛加工を施して製造された起毛不織布１ａから脱落する繊維屑１ｗを回収する部分であり、本実施形態の製造装置１００においては、図１に示すように、繊維屑１ｗを吸引する繊維吸引部３１、凹凸ローラ２１と繊維吸引部３１との間に配される除電部３２、及び繊維吸引部３１に並置された繊維除去用凸ローラ３３を備えている。
【００２０】
繊維吸引部３１は、図１に示すように、エアを吸引するエア吸引口３１１を備えている。エア吸引口３１１は、繊維除去用凸ローラ３３のＺ方向下方側の周面に対向する位置に配置されている。繊維吸引部３１は、エア吸引口３１１と反対側の端部が、空気の吸引装置（図示せず）に接続されており、該吸引装置（図示せず）を作動させることにより、エア吸引口３１１からエアを吸引することができるようになっている。
【００２１】
除電部３２は、起毛不織布１ａの帯電量をゼロに近づける部分である。除電部３２としては、起毛不織布１ａに当接してアースする除電バー、或いは起毛不織布１ａにイオン化した空気（空気イオンともいう）を吹き付けるイオナイザー等を用いることができ、製造装置１００においては、イオナイザーが用いられている。空気イオンを吹き付けるイオナイザーとしては、市販の静電気除去装置が利用でき、該静電気除去装置としては、対象物に空気イオンを送風によって吹き付けるタイプのもの、或いは軟Ｘ線を照射して大気中のイオンを電離させるタイプのものが存在する。空気イオンを吹き付けるタイプとしては、例えば（株）キーエンス社製の除電ブロア、又は春日電機（株）社製の送風型直流除電機等が挙げられる。また、軟Ｘ線照射のタイプとしては、例えば浜松ホトニクス（株）社製のフォトイオナイザ（光照射式静電気除去装置）等が挙げられる。
【００２２】
除電部３２は、製造装置１００においては、図１に示すように、凹凸ローラ２１の下流側近傍に配された第１除電部３２１と、繊維除去用凸ローラ３３の下流側近傍に配された第２除電部３２２とを有している。第１除電部３２１及び第２除電部３２２は、何れも上述した空気イオンを吹き付けるイオナイザーである。
第１除電部３２１は、凹凸ローラ２１の起毛不織布１ａ搬送方向の下流側に配され、且つ起毛不織布１ａにおける凹凸ローラ２１により起毛加工を施された加工面１ｐ１側に配置されている。そして、第１除電部３２１によって、凹凸ローラ２１の下流側から、凹凸ローラ２１の周面及び起毛不織布１ａの加工面１ａｐに対して、空気イオンが吹き付けられている。
【００２３】
第２除電部３２２は、図１に示すように、繊維除去用凸ローラ３３の起毛不織布１ａ搬送方向の下流側に配され、且つ起毛不織布１ａにおける繊維除去用凸ローラ３３に当接した加工面１ｐ２側に配置されている。そして、第２除電部３２２によって、繊維除去用凸ローラ３３の下流側から、繊維除去用凸ローラ３３の周面及び起毛不織布１ａの加工面１ｐ２に対して、空気イオンが吹き付けられている。
【００２４】
繊維除去用凸ローラ３３は、図１に示すように、繊維吸引部３１に並置され且つ起毛不織布１ａにおける凹凸ローラ２１により起毛加工を施された加工面１ｐ１に当接するように配置されている。繊維除去用凸ローラ３３は、直径１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度の回転ローラであり、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。繊維除去用凸ローラ３３は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。繊維除去用凸ローラ３３の回転速度（周速度Ｖ４）は、製造装置１００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、繊維除去用凸ローラ３３の周速度Ｖ４とは、繊維除去用凸ローラ３３の凸部３３１表面での速度を意味する。
【００２５】
繊維回収部３は、図１に示すように、繊維除去用凸ローラ３３（回転ローラ）の上流側及び下流側に、原料不織布１０を搬送する搬送ローラ３４，３５を備えている。搬送ローラ３４，３５は、それぞれ原料不織布１０における起毛加工が施される加工面とは反対側の面に当接するように配置されている。起毛不織布１ａの搬送速度Ｖ３は、製造装置１００の備える制御部（不図示）により制御されている。
【００２６】
繊維除去用凸ローラ３３は、図３に示すように、その凸部３３１の高さが、凹凸ローラ２１の凸部２１１の高さよりも低く形成されている。繊維除去用凸ローラ３３は、その凸部３３１の高さを、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定したローラ表面の算術平均粗さ（Ｒａ）で表すことができる。繊維除去用凸ローラ３３の算術平均粗さ（Ｒａ）は、不織布を新たに起毛することなく、且つ不織布に付着している繊維屑や、凹凸ローラ２１によりダメージを受けて後の加工工程で不織布から離脱して繊維屑となる可能性がある繊維を凸部３３１で確実に絡め取る観点から、０．１μｍ以上であることが好ましく、０．２μｍ以上であることが更に好ましく、そして、１．５μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、０．１μｍ以上１．５μｍ以下であることが好ましく、０．２μｍ以上１．０μｍ以下であることが更に好ましい。
なお、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定した算術平均粗さ（Ｒａ）とは、平均線から評価曲線までの偏差の絶対値を合計し、平均した値である。
【００２７】
繊維除去用凸ローラ３３の凸部３３１の密度は、不織布を新たに起毛することなく、且つ不織布に付着している繊維屑や、凹凸ローラ２１によりダメージを受けて後の加工工程で不織布から離脱して繊維屑となる可能性がある繊維を凸部３３１で確実に絡め取る観点から、凹凸ローラ２１の凸部２１１の密度よりも高いことが好ましく、５，０００個／ｃｍ2以上であることが好ましく、４０，０００個／ｃｍ2以上であることが更に好ましく、そして、１００，０００，０００個／ｃｍ2以下であることが好ましく、１，０００，０００個／ｃｍ2以下であることが更に好ましく、具体的には、５，０００個／ｃｍ2以上１００，０００，０００個／ｃｍ2以下であることが好ましく、４０，０００個／ｃｍ2以上１，０００，０００個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。
【００２８】
加工部４は、起毛不織布１ａから繊維屑１ｗを回収して形成された起毛不織布１ｂに対して熱及び／又は外力を加えて、所望の形状に加工する部分である。加工部４は、製造装置１００においては、図１に示すように、起毛不織布１ｂに接触させたノズルから接着剤を塗出するコーター式のダイヘッド４１を備えている。ダイヘッド４１は、起毛不織布１ｂに接触しながら接着剤を塗出するため、起毛不織布１ｂに対して接触による外力を加える部材である。起毛不織布１ｂに対して接触による外力を加える部材としては、ダイヘッド４１以外に、帯状の起毛不織布１ｂの搬送方向を転換する方向転換バーや、帯状の起毛不織布１ｂを折り返すセーラー板等が挙げられる。また、起毛不織布１ｂに対して熱を加える部材としては、熱シール装置、超音波シール装置、ホットメルト塗布装置、熱風照射等が挙げられる。
【００２９】
次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した本実施形態の製造装置１００を用いて、図１，図４を参照しながら説明する。
本発明の不織布の製造方法は、原料不織布１０に凹凸ローラ２１を用いて起毛加工を施す起毛加工工程と、起毛不織布１ａから脱落する繊維屑１ｗを、繊維吸引部３１を用いて吸引して回収する繊維回収工程と、繊維屑１ｗが回収された起毛不織布１ｂに対して、熱及び／又は外力を加えて加工を施す加工工程とを備えている。
【００３０】
本実施態様においては、先ず、図１に示すように、原料である帯状の原料不織布１０を、ロール（不図示）から巻き出し、搬送する。原料不織布１０としては、図４（ａ）に示すように、長繊維１１を含むウェブを熱融着部１２により固定して形成された不織布である。このような原料不織布１０の好ましい具体例としては、スパンボンド不織布、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布、又はカード法によるヒートローラ不織布等が挙げられる。積層不織布としては、例えば、スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等が挙げられる。原料不織布１０は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られ、加工適正の観点から、その坪量が、２０ｇ／ｍ2程度であることが好ましく、８ｇ／ｍ2以上５０ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましい。
【００３１】
原料不織布１０を構成する長繊維１１は、熱可塑性樹脂を主として含んでいることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の１種を単独で又は２種以上を混合して用いることもでき、これら各種樹脂の変成物を用いることもできる。また、原料不織布１０を構成する長繊維１１として複合繊維を用いることもできる。複合繊維としてサイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維、分割繊維などを用いることができる。複合繊維を用いる場合には、芯がポリプロピレン、鞘がポリエチレンからなる芯鞘繊維を用いると柔らかな不織布が得られる点で好ましい。長繊維１１の繊径は、後述する加工前において、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。
【００３２】
原料不織布１０を構成する熱融着部１２は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部１２の表面積が、０．０５ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。熱融着部１２の数は、１０個／ｃｍ2以上２５０個／ｃｍ2以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ2以上６５個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。Ｘ方向に隣り合う熱融着部１２同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、Ｙ方向に隣り合う熱融着部１２同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００３３】
熱融着部１２は、エンボス（エンボス凸ローラとフラットローラなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたもの等が挙げられる。熱融着部１２の形状は、特に制限されず、例えば、図４（ａ）に示す楕円形の他、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。原料不織布１０の一面の表面積に占める熱融着部１２の合計表面積の割合は、毛玉が出来難い観点から、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが更に好ましい。
【００３４】
次いで、本実施態様の不織布の製造方法は、原料不織布１０に凹凸ローラ２１を用いて起毛加工を施す（起毛加工工程）。本実施態様においては、図１に示すように、原料不織布１０を、搬送ローラ２２，２３により、周面にサンドブラスト処理を施すことにより凸部２１１が形成された凹凸ローラ２１に搬送し、図４（ｂ）に示すように、凹凸ローラ２１により、原料不織布１０を構成する長繊維１１を原料不織布１０の表面から起毛させ、起毛不織布１ａを連続的に製造する。
【００３５】
本実施態様においては、原料不織布１０の構成繊維である長繊維１１を熱融着部１２の境界から切断し、原料不織布１０の表面から効率的に起毛させる観点から、起毛加工工程においては、搬送されている原料不織布１０の構成繊維を、該原料不織布１０の搬送速度Ｖ１と異なる周速度Ｖ２で回転する凹凸ローラ（回転ローラ）２１を用いて起毛する。凹凸ローラ２１の回転方向は、原料不織布１０の搬送方向に対して逆方向又は正方向に回転させることができ、原料不織布１０の構成繊維１１を原料不織布１０の表面から効率的に起毛させる観点から、逆方向に回転させることが好ましい。このように逆方向に回転させる場合には、原料不織布１０の搬送速度Ｖ１に対する凹凸ローラ２１の周速度Ｖ２の比（Ｖ２／Ｖ１）の値が、原料不織布１０の表面を十分に起毛できロールに繊維の絡みつきも少ない観点から、−１０．０以上であることが好ましく、−５．０以上であることが更に好ましく、そして、−０．３以下であることが好ましく、−１．５以下であることが更に好ましく、具体的には、−１０．０以上−０．３以下であることが好ましく、−５．０以上−１．５以下であることが更に好ましい。また、凹凸ローラ２１が逆方向でなく、原料不織布１０の搬送方向に対して正方向である場合には、原料不織布１０の搬送速度Ｖ１に対する凹凸ローラ２１の周速度Ｖ２の比（Ｖ２／Ｖ１）の値が、原料不織布１０の表面を十分に起毛できる観点から、１．１以上であることが好ましく、２．０以上であることが更に好ましく、そして、２０．０以下であることが好ましく、８．０以下であることが更に好ましく、具体的には、１．１以上２０．０以下であることが好ましく、２．０以上８．０以下であることが更に好ましい。ここで、（Ｖ２／Ｖ１）の値がマイナスの値とは、起毛不織布１ａの搬送方向に対して凹凸ローラ２１が逆方向に回転していることを意味する。
【００３６】
また、凹凸ローラ２１の周面に原料不織布１０が接触し始めてから、起毛不織布１ａとして凹凸ローラ２１の周面から離れるまでの角度（以下、抱き角という。）α（図１参照）は、原料不織布１０の表面を効率よく起毛する観点から、１０°以上であることが好ましく、３０°以上であることが更に好ましく、そして、１８０°以下であることが好ましく、１２０°以下であることが更に好ましく、具体的には、１０°以上１８０°以下であることが好ましく、３０°以上１２０°以下であることが更に好ましい。
【００３７】
また、原料不織布１０の搬送速度Ｖ１、及び搬送ローラ２２，２３と凹凸ローラ２１との位置関係により搬送する原料不織布１０の搬送テンションを調製することができ、該搬送テンションは、原料不織布１０を弛ませることなく搬送可能、かつ原料不織布１０を起毛ロールである凹凸ローラ２１に押し付けすぎて穴が開いたり原料不織布１０の幅縮みを防止する観点から、１０Ｎ／ｍ以上であることが好ましく、２０Ｎ／ｍ以上であることが更に好ましく、そして、８０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、４０Ｎ／ｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、１０Ｎ／ｍ以上８０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、２０Ｎ／ｍ以上４０Ｎ／ｍ以下であることが更に好ましい。原料不織布１０の搬送テンションは、張力検出器（例えば三菱電機■  ＬＸ−ＴＤ型）を用いてインラインにて測定す
ることができる。
【００３８】
本実施態様の起毛加工工程にて製造された起毛不織布１ａには、図４（ｃ）に示すように、両端部が熱融着部１２により固定されている繊維１１ａ、及び一端部が熱融着部１２により固定され且つ他端部が塑性変形して熱融着部１２から切断されて起毛している起毛繊維１１ｂ、並びに、繊維屑１ｗとなる両端部が塑性変形して熱融着部１２から切断されている繊維１１ｃ、及び繊維屑１ｗとなる可能性の高い繊維１１ｄが形成されている。繊維屑１ｗとなる可能性の高い繊維１１ｄとしては、一端部が塑性変形して細くなっており熱融着部１２に弱く固定され且つ他端部が熱融着部１２から切断されている繊維、又は両端部が塑性変形して細くなっており熱融着部１２に弱く固定されている繊維等が挙げられる。
【００３９】
また、本実施態様の起毛加工工程においては、図１に示すように、凹凸ローラ２１の起毛不織布１ａ搬送方向の下流側に配され、且つ起毛不織布１ａにおける凹凸ローラ２１により起毛加工を施された加工面１ｐ１側に配置された第１除電部３２１により、製造された起毛不織布１ａの加工面１ａｐに対して、空気イオンが吹き付けられており、起毛不織布１ａの帯電量をゼロに近づける。
【００４０】
次いで、本実施態様の不織布の製造方法は、起毛不織布１ａから脱落する繊維屑１ｗを、繊維吸引部３１を用いて吸引して回収する（繊維回収工程）。本実施態様においては、起毛不織布１ａから脱落する繊維屑１ｗを、繊維吸引部３１を用いて吸引して回収して、繊維屑１ｗの回収された起毛不織布１ｂを連続的に製造する。
【００４１】
具体的に、本実施態様においては、図１に示すように、起毛加工の施された起毛不織布１ａを、搬送ローラ３４，３５により、周面に凸部３３１が形成された繊維除去用凸ローラ３３に搬送し、凸部３３１により、両端部が熱融着部１２から切断されている繊維１１ｃを、繊維屑１ｗとして繊維除去用凸ローラ３３の周面に絡め捕る。更に、凸部３３１により、繊維屑１ｗとなる可能性の高い繊維１１ｄを、塑性変形して細くなっている部分から切断し、繊維屑１ｗとして繊維１１ｄを繊維除去用凸ローラ３３の周面に絡め捕る。
【００４２】
繊維除去用凸ローラ３３の回転方向は、起毛不織布１ａの搬送方向に対して逆方向又は正方向に回転させることができ、本実施態様においては、繊維屑１ｗとして繊維１１ｄを繊維除去用凸ローラ３３の周面に効率的に絡め捕る観点から逆方向に回転させることが好ましい。本実施態様においては、起毛不織布１ａの搬送速度Ｖ３は、原料不織布１０の搬送速度Ｖ１と同速となっている。起毛不織布１ａの搬送速度Ｖ３（原料不織布１０の搬送速度Ｖ１）に対する繊維除去用凸ローラ３３の周速度Ｖ４の比（Ｖ４／Ｖ３，Ｖ４／Ｖ１）の値は、繊維屑１ｗや繊維１１ｄを十分に凸部３３１で絡め取りながらもこれ以上の起毛を発生させない観点から、起毛不織布１ａの搬送方向を基準として、−０．２以上であることが好ましく、−０．０１以上であることが更に好ましく、そして、０以下であることが好ましく、−０．００１以下であることが更に好ましく、具体的には、−０．２以上０以下であることが好ましく、−０．０１以上−０．００１以下であることが更に好ましい。ここで、（Ｖ４／Ｖ３，Ｖ４／Ｖ１）の値がマイナスの値とは、起毛不織布１ａの搬送方向に対して繊維除去用凸ローラ３３が逆方向に回転していることを意味する。
【００４３】
また、繊維除去用凸ローラ３３の周面に起毛不織布１ａが接触し始めてから周面から離れるまでの角度（以下、抱き角という。）β（図１参照）は、繊維屑１ｗや繊維１１ｄを十分に凸部３３１で絡め取りながらもこれ以上の起毛を発生させない観点から、１０°以上であることが好ましく、１８０°以上であることが更に好ましく、そして、１５°以下であることが好ましく、４０°以下であることが更に好ましく、具体的には、１０°以上１８０°以下であることが好ましく、１５°以上４０°以下であることが更に好ましい。
【００４４】
また、起毛不織布１ａの搬送速度Ｖ３、及び搬送ローラ３４，３５と繊維除去用凸ローラ３３との位置関係により搬送する起毛不織布１ａの搬送テンションを調製することができ、該搬送テンションは、起毛不織布１ａを弛ませることなく搬送可能、繊維除去用凸ローラ３３が搬送の抵抗となって幅縮みすることを防ぐ観点から、原料不織布１０と同じ搬送テンションとすることが好ましく、詳細には、１０Ｎ／ｍ以上であることが好ましく、２０Ｎ／ｍ以上であることが更に好ましく、そして、８０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、４０Ｎ／ｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、１０Ｎ／ｍ以上８０Ｎ／ｍ以下であることが好ましく、２０Ｎ／ｍ以上４０Ｎ／ｍ以下であることが更に好ましい。起毛不織布１ａの搬送テンションは、上述した原料不織布１０の搬送テンションと同様に、張力検出器（例えば三菱電機■  ＬＸ−ＴＤ型）を用いてインラインにて測定すること
ができる。
【００４５】
本実施態様の繊維回収工程においては、図１に示すように、繊維除去用凸ローラ３３の起毛不織布１ａ搬送方向の下流側に配され、且つ起毛不織布１ａにおける繊維除去用凸ローラ３３に当接した加工面１ｐ２側に配置された第２除電部３２２により、繊維除去用凸ローラ３３の周面及び起毛不織布１ａの加工面１ｐ２に対して、空気イオンが吹き付けられており、繊維除去用凸ローラ３３の周面及び起毛不織布１ａの帯電量をゼロに近づける。
【００４６】
そして、本実施態様の繊維回収工程においては、図１に示すように、繊維除去用凸ローラ３３のＺ方向下方側の周面に対向する位置に配置された繊維吸引部３１により、繊維除去用凸ローラ３３の周面に絡め取られた繊維１１ｃ及び繊維１１ｄ、並びに、起毛不織布１ａの加工面１ｐ２に残っている繊維１１ｃを、繊維屑１ｗとしてエア吸引口３１１から吸引して回収する。以上のようにして、繊維屑１ｗの回収された起毛不織布１ｂを連続的に製造する。
【００４７】
繊維吸引部３１によるエア吸引口３１１からの吸引力は、繊維除去用凸ロール３３で絡め取った繊維屑１１ｗを確実に回収する観点から、ゲージ圧力で、好ましくは０．１ｋＰａ以上、より好ましくは０．５ｋＰａ以上であり、そして、好ましくは２０Ｐａ以下、より好ましくは１０ｋＰａ以下であり、具体的には、好ましくは  ０．１Ｐａ以上２０ｋＰａ以下、より好ましくは０．５ｋＰａ以上１０ｋＰａ以下である。
【００４８】
次いで、本実施態様の不織布の製造方法は、繊維屑１ｗが回収された起毛不織布１ｂに対して、熱及び／又は外力を加えて加工を施す（加工工程）。本実施態様においては、図１に示すように、コーター式のダイヘッド４１を起毛不織布１ｂに接触させ、起毛不織布１ｂに対して接触による外力を加えながら接着剤を塗出する。接着剤の塗出された起毛不織布１ｂは、例えば、吸収性物品用の表面シート、裏面シート、使い捨ておむつの外包材を構成するシート等として用いられ、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に加工される。また、接着剤の塗出された起毛不織布１ｂは、例えば、清掃用シートの清掃面シート等として用いられ、清掃用シートに加工される。
【００４９】
上述した本実施態様の不織布の製造方法によれば、起毛不織布１ａから脱落する繊維屑１ｗを、繊維吸引部３１を用いて吸引して回収する繊維回収工程を備えているので、両端部が熱融着部１２から切断されている繊維１１ｃのみならず、繊維屑１ｗとなる可能性の高い繊維１１ｄも繊維屑１ｗとして回収できる。その為、起毛不織布１ｂに対して接触するダイヘッド４１等の加工装置の汚れを抑えることができると共に、吸収性物品或いは清掃用シート等の製品への異物となりうる繊維屑１ｗの混入を抑えることができる。本実施態様の不織布の製造方法によれば、品質が向上した起毛不織布１ｂを効率的に連続して製造することができる。
【００５０】
また、本実施態様の不織布の製造方法によれば、図１に示すように、凹凸ローラ２１の下流側近傍に配された第１除電部３２１と、繊維除去用凸ローラ３３の下流側近傍に配された第２除電部３２２とにより除電されるので、加工装置の汚れを更に抑えることができると共に、製品への異物となりうる繊維屑１ｗの混入を更に抑えることができる。特に、本実施態様の不織布の製造方法によれば、第１除電部３２１が、凹凸ローラ２１の起毛不織布１ａ搬送方向の下流側に配され、且つ起毛不織布１ａにおける凹凸ローラ２１により起毛加工を施された加工面１ｐ１側に配置されており、そして、第２除電部３２２が、繊維除去用凸ローラ３３の起毛不織布１ａ搬送方向の下流側に配され、且つ起毛不織布１ａにおける繊維除去用凸ローラ３３に当接した加工面１ｐ２側に配置されているので、一層加工装置の汚れを抑えることができると共に、製品への異物となりうる繊維屑１ｗの混入を一層抑えることができる。
【００５１】
本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
【００５２】
例えば、上述の実施態様の不織布の製造方法においては、図１，図２に示すように、起毛加工工程に、凹凸ローラ２１を用いているが、凹凸ローラ２１の替わりに、図５に示すような一対の凹凸ローラ２４，２５からなるスチールマッチングエンボスローラ２６を用いてもよい。スチールマッチングエンボスローラ２６は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、一方の凹凸ローラ２４が周面に均一に分散する複数個の凸部２４１を有し、他方の凹凸ローラ２５が、周面に一方の凹凸ローラ２４の凸部２４１に対応する位置に凸部２４１が入り込む凹部２５２を有している。また、他方の凹凸ローラ２５が周面に均一に分散する複数個の凸部２５１を有し、一方の凹凸ローラ２４が、周面に他方の凹凸ローラ２５の凸部２５１に対応する位置に凸部２５１が入り込む凹部２４２を有している。一対の凹凸ローラ２４，２５は、それぞれ直径５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下程度の回転ローラであり、少なくとも一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。スチールマッチングエンボスローラ２６の材質としては、上述の金属の他、樹脂等も用いることができるが、帯電防止の観点から金属製であることが好ましい。スチールマッチングエンボスローラ２６においては、互いの凸部２４１，２５１が互いの凹部２５２，２４２に対応する位置に設けられている以外は、一方の凹凸ローラ２４と他方の凹凸ローラ２５とは同じローラである。従って、以下の説明では、同様な部分については、主に、一方の凹凸ローラ２４の凸部２４１について説明する。
【００５３】
凹凸ローラ２４の各凸部２４１は、凹凸ローラ２４の底から凸部２４１の頂点までの高さが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。回転軸方向（Ｘ方向）に隣り合う凸部２４１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部２４１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。凹凸ローラ２４の各凸部２４１の頂部表面の形状に特に制限はないが、スチールマッチングエンボスローラ２６においては、円形に形成されている。凹凸ローラ２４の各凸部２４１と凹凸ローラ２５の各凸部２５１との噛み合いの深さ（各凸部２４１と各凸部２５１とが重なっている部分の長さ）は、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、１ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして１０ｍｍ以下であることが好ましく、８ｍｍ以下であることが更に好ましい。具体的には、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００５４】
スチールマッチングエンボスローラ２６は、原料不織布１０の搬送方向に対して図５に示す方向に回転する。図５に示すスチールマッチングエンボスローラ２６を用いる起毛加工工程においては、搬送ローラ２２，２３により、原料不織布１０を一対の凹凸ローラ２４，２５間に搬送し、原料不織布１０に部分延伸加工を施しながら起毛加工を施すようにする。更に詳述すると、搬送された原料不織布１０を、一方の凹凸ローラ２４の有する複数個の凸部２４１と、他方の凹凸ローラ２５の有する複数個の凹部２５２との間で挟圧し、さらに他方の凹凸ローラ２５の有する複数個の凸部２５１と、一方の凹凸ローラ２４の有する複数個の凹部２４２との間で挟圧して、原料不織布１０の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施しながら起毛加工を施すようにする。
【００５５】
また、上述の実施態様の不織布の製造方法においては、図１に示すように、第１除電部３２１及び第２除電部３２２の２個の除電部３２を用いて除電しているが、凹凸ローラ２１と繊維吸引部３１との間に少なくとも１個配した除電部３２を用いて除電してもよい。また、第１除電部３２１は図１に示すように、凹凸ローラ２１の起毛不織布１ａ搬送方向の下流側に配され、且つ起毛不織布１ａにおける凹凸ローラ２１により起毛加工を施された加工面１ｐ１側に配置されているが、非加工面側に配置されていてもよく、凹凸ローラ２１のＺ方向の真上に配置されていてもよい。また、第２除電部３２２は、図１に示すように、繊維除去用凸ローラ３３の起毛不織布１ａ搬送方向の下流側に配され、且つ起毛不織布１ａにおける繊維除去用凸ローラ３３に当接した加工面１ｐ２側に配置されているが、非加工面側に配置されていてもよい。
【００５６】
また、原料不織布１０を構成する繊維には、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。
【００５７】
また、凹凸ローラ２１と繊維除去用凸ローラ３３間には起毛不織布１ａの張力制御用のフィードロールやフリーロール等を配置しても良い。この場合、それぞれのロールは、起毛不織布１ａの起毛を施した面とは反対側の面で起毛不織布１ａと設置するように配置して、それぞれのロールへの繊維屑１ｗの付着や堆積を防止することが好ましい。
【００５８】
上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布の製造方法を開示する。
【００５９】
＜１＞
長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した原料不織布を起毛させ、該長繊維の起毛した起毛不織布を加工する不織布の製造方法であって、
前記原料不織布に凹凸ローラを用いて起毛加工を施す起毛加工工程と、
前記起毛不織布から脱落する繊維屑を、繊維吸引部を用いて吸引して回収する繊維回収工程と、
前記繊維屑が回収された前記起毛不織布に対して、熱及び／又は外力を加えて加工を施す加工工程とを備え、
前記繊維回収工程は、前記凹凸ローラと前記繊維吸引部との間に少なくとも１個以上配された除電部と、前記繊維吸引部に並置され且つ前記起毛不織布における前記凹凸ローラにより起毛加工を施された加工面に当接する繊維除去用凸ローラとを用いて行い、
前記繊維除去用凸ローラは、その凸部の高さが、前記凹凸ローラの凸部の高さよりも低い不織布の製造方法。
【００６０】
＜２＞
前記除電部は空気イオンを吹き付けるイオナイザーである前記＜１＞に記載の不織布の製造方法。
＜３＞
前記繊維除去用凸ローラは、前記起毛不織布の搬送速度（Ｖ３）に対する該繊維除去用凸ローラの周速度（Ｖ４）の比（Ｖ４／Ｖ３）の値が、前記起毛不織布の搬送方向を基準として−０．２以上０以下である前記＜１＞又は＜２＞に記載の不織布の製造方法。
＜４＞
前記繊維除去用凸ローラは、前記起毛不織布の搬送速度（Ｖ３）に対する該繊維除去用凸ローラの周速度（Ｖ４）の比（Ｖ４／Ｖ３）の値が、前記起毛不織布の搬送方向を基準として−０．２以上、好ましくは−０．０１以上、そして、０以下、好ましくは−０．００１以下、具体的には、−０．２以上０以下、好ましくは−０．０１以上−０．００１以下である前記＜３＞に記載の不織布の製造方法。
＜５＞
前記凹凸ローラは、前記原料不織布の搬送方向に対して、逆方向に回転させる前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜６＞
前記繊維除去用凸ローラは、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定したローラ表面の算術平均粗さが、０．１μｍ以上１．０μｍ以下である前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜７＞
前記繊維除去用凸ローラは、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定したローラ表面の算術平均粗さが、０．１μｍ以上、好ましくは０．２μｍ以上、そして、１．５μｍ以下、好ましくは１．０μｍ以下、具体的には、０．１μｍ以上１．５μｍ以下、好ましくは０．２μｍ以上１．０μｍ以下である前記＜６＞に記載の不織布の製造方法。
＜８＞
前記除電部は、前記凹凸ローラの下流側近傍に配された第１除電部と、更に前記繊維除去用凸ローラの下流側近傍に配された第２除電部とを有している前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜９＞
前記第１除電部は、前記起毛不織布における凹凸ローラにより起毛加工を施された加工面側に配置されている前記＜８＞に記載の不織布の製造方法。
＜１０＞
前記第１除電部よって、前記凹凸ローラの下流側から、該凹凸ローラの周面及び前記起毛不織布の加工面に対して、空気イオンが吹き付けられている前記＜８＞又は＜９＞に記載の不織布の製造方法。
＜１１＞
前記第２除電部は、前記起毛不織布における前記繊維除去用凸ローラに当接した加工面側に配置されている前記＜８＞〜＜１０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１２＞
前記第２除電部によって、前記繊維除去用凸ローラの下流側から、該繊維除去用凸ローラの周面及び前記起毛不織布の加工面に対して、空気イオンが吹き付けられている前記＜８＞〜＜１１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６１】
＜１３＞
前記繊維除去用凸ローラの凸部の密度は、前記凹凸ローラの凸部の密度よりも高い前記＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１４＞
前記繊維除去用凸ローラの凸部の密度は、５，０００個／ｃｍ2以上、好ましくは４０，０００個／ｃｍ2以上であることが好ましく、そして、１００，０００，０００個／ｃｍ2以下、好ましくは１，０００，０００個／ｃｍ2以下、具体的には、５，０００個／ｃｍ2以上１００，０００，０００個／ｃｍ2以下、好ましくは４０，０００個／ｃｍ2以上１，０００，０００個／ｃｍ2以下である前記＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１５＞
前記加工工程は、前記起毛不織布に接触させたノズルから接着剤を塗出するコーター式のダイヘッドを用いて行われる前記＜１＞〜＜１４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１６＞
前記原料不織布の搬送速度（Ｖ１）に対する前記凹凸ローラの周速度（Ｖ２）の比（Ｖ２／Ｖ１）の値は、前記原料不織布の搬送方向を基準として−１０．０以上、好ましくは−５．０以上、そして、−０．３以下、好ましくは−１．５以下、具体的には、−１０．０以上−０．３以下、好ましくは−５．０以上−１．５以下である前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１７＞
前記原料不織布の搬送速度（Ｖ１）に対する前記凹凸ローラの周速度（Ｖ２）の比（Ｖ２／Ｖ１）の値は、前記原料不織布の搬送方向を基準として１．１以上、好ましくは２．０以上、そして、２０．０以下、好ましくは８．０以下、具体的には、１．１以上２０．０以下、好ましくは２．０以上８．０以下である前記＜１＞〜＜１５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１８＞
前記繊維除去用凸ローラの周面に起毛不織布が接触し始めてから周面から離れるまでの角度は、１０°以上、好ましくは１８０°以上、そして、１５°以下、好ましくは４０°以下、具体的には、１０°以上１８０°以下、好ましくは１５°以上４０°以下である前記＜１＞〜＜１７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞
前記繊維除去用凸ローラは、直径１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下の回転ローラである前記＜１＞〜＜１８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞
前記凹凸ローラは、直径１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下の回転ローラである前記＜１＞〜＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２１＞
前記凹凸ローラは、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定したローラ表面の算術平均粗さが、１．５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、そして、５００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下、具体的には、１．５μｍ以上５００μｍ以下、好ましくは１０μｍ以上１５０μｍ以下である前記＜１＞〜＜２０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２２＞
前記凹凸ローラの凸部の密度は、５００個／ｃｍ2以上、好ましくは１０００個／ｃｍ2以上、そして、５０００個／ｃｍ2以下、好ましくは３０００個／ｃｍ2以下、具体的には、５００個／ｃｍ2以上５０００個／ｃｍ2以下、好ましくは１０００個／ｃｍ2以上３０００個／ｃｍ2以下である前記＜１＞〜＜２１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２３＞
前記原料不織布の坪量が、８ｇ／ｍ2以上５０ｇ／ｍ2以下である前記＜１＞〜＜２２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
【００６２】
＜２４＞
長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した原料不織布を起毛させ、該長繊維の起毛した起毛不織布を加工する不織布の製造装置であって、
前記原料不織布に凹凸ローラを用いて起毛加工を施す起毛加工部と、
前記起毛不織布から脱落する繊維屑を、繊維吸引部を用いて吸引して回収する繊維回収部と、
前記繊維屑が回収された前記起毛不織布に対して、熱及び／又は外力を加えて加工を施す加工部とを備え、
前記繊維回収部は、前記凹凸ローラと前記繊維吸引部との間に少なくとも１個以上配された除電部と、前記繊維吸引部に並置され且つ前記起毛不織布における前記凹凸ローラにより起毛加工を施された加工面に当接する繊維除去用凸ローラとを有し、
前記繊維除去用凸ローラは、その凸部の高さが、前記凹凸ローラの凸部の高さよりも低い不織布の製造装置。
【００６３】
＜２５＞
前記起毛加工部は、前記凹凸ローラの上流側及び下流側に、前記原料不織布を搬送する第１搬送ローラを備えている前記＜２４＞に記載の不織布の製造装置。
＜２６＞
前記繊維回収部は、前記繊維除去用凸ローラの上流側及び下流側に、前記原料不織布を搬送する第２搬送ローラを備えている前記＜２４＞又は＜２５＞に記載の不織布の製造装置。
＜２７＞
前記第１搬送ローラ及び第２搬送ローラは、前記原料不織布における前記起毛加工が施される加工面とは反対側の面に当接するように配置されている前記＜２５＞又は＜２６＞に記載の不織布の製造装置。
＜２８＞
前記加工部は、前記起毛不織布に接触させたノズルから接着剤を塗出するコーター式のダイヘッドを備えている前記＜２４＞〜＜２７＞の何れか１に記載の不織布の製造装置。
【実施例】
【００６４】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。
【００６５】
〔実施例１〕
原料不織布として、繊維径１０μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１７ｇ／ｍ2のスパンボンド不織布を使用した。また、原料不織布を構成する熱融着部は、1個あたりの表面積が０．０９ｍｍ2であり、その数が２５個／ｃｍ2であった。次に、このスパンボンド不織布を、図１に示す製造装置１００に通して実施例１の不織布を作製した。凹凸ローラ２１に関しては、直径が１００ｍｍであり、算術平均粗さ（Ｒａ）が１３．９μｍであり、凸部の密度が３，０００個／ｃｍ2であった。また、繊維除去用凸ローラ３３に関しては、直径が２５ｍｍであり、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．３３μｍであり、凸部の密度が９２，０００個／ｃｍ2であった。また、原料不織布の搬送速度Ｖ１に対する凹凸ローラの周速度Ｖ２の比（Ｖ２／Ｖ１）の値が−１．６であった。また、起毛不織布の搬送速度Ｖ３に対する繊維除去用凸ローラの周速度Ｖ４の比（Ｖ４／Ｖ３）の値が−０．００１５であった。なた、繊維除去用凸ローラへの抱き角βが２０°であり、起毛不織布の搬送テンションが２５Ｎ／ｍ以上であった。また、繊維吸引部の吸引力は０．７ｋＰａであった。
【００６６】
〔実施例２〕
実施例１と同じ原料不織布を使用し、繊維除去用凸ローラ３３に関する条件以外は、実施例１と同様の条件で実施例２の不織布を作製した。具体的に、繊維除去用凸ローラ３３に関しては、直径が２５ｍｍであり、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．８３μｍであり、凸部の密度が８０，０００個／ｃｍ2であった。また、また、起毛不織布の搬送速度Ｖ３に対する繊維除去用凸ローラの周速度Ｖ４の比（Ｖ４／Ｖ３）の値が−０．００１５であった。なた、繊維除去用凸ローラへの抱き角βが１８０°であり、起毛不織布の搬送テンションが５０Ｎ／ｍ以上であった。
【００６７】
〔性能評価〕
実施例１〜２の不織布について、繊維吸引部３１で吸引された繊維屑発生量を求め、図６（ａ）に示した。また、図１に示す製造装置１００において、繊維回収部３と加工部４との間に、別の繊維吸引部を配置して、別の繊維吸引部で吸引された繊維屑発生量を求め、図６（ｂ）に示した。尚、別の繊維吸引部の吸引力は６．８ｋＰａであった。
【００６８】
別の繊維吸引部の吸引力は、繊維吸引部３１の吸引力の１０倍近くであるにもかかわらず、図６（ａ），図６（ｂ）に示すように、別の繊維吸引部における繊維屑発生量は、繊維吸引部３１における繊維屑発生量に比べ大きく減少している。また、比較例として、繊維回収部３を用いずに、別の繊維吸引部のみを配置した場合の繊維屑発生量は６３ｍｇであり、実施例１〜２に比べて増大した。このことから明らかなように、実施例１〜２の不織布は、図１に示す製造装置１００の備える繊維回収部３により、繊維屑となる可能性の高い繊維を含んで、繊維屑として十分に回収できることが判った。従って、図１に示す製造装置１００を用いる不織布の製造方法によれば、接着剤を吐出するダイヘッド等の加工装置の汚れを抑えることが期待できると共に、製品への繊維屑の混入を抑えることが期待できる。
【符号の説明】
【００６９】
１００  製造装置
１０  原料不織布
１ａ，１ｂ  起毛不織布
１ｗ  繊維屑
１１  長繊維
１２  熱融着部
２  起毛加工部
２１  凹凸ローラ
２１１  凸部
２２，２３  搬送ローラ
２４，２５  凹凸ローラ
２６  スチールマッチングエンボスローラ
２４１，２５１  凸部
２４２，２５２  凹部
３  除電部
３１  繊維吸引部
３２  除電部
３２１  第１除電部
３２２  第２除電部
３３  繊維除去用凸ローラ
３３１  凸部
３４，３５  搬送ローラ
４  加工部
４１  ダイヘッド
【図１】
0006402018.tif 000002
【図２】
0006402018.tif 000003
【図３】
0006402018.tif 000004
【図４】
0006402018.tif 000005
【図５】
0006402018.tif 000006
【図６】
0006402018.tif 000007