(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子写真用の中間転写ベルトであって、ビニリデンジフロライド（ＶｄＦ）構造を有する熱可塑性樹脂からなり、 前記熱可塑性樹脂が、ビニリデンジフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）との共重合体を含み、  かつ結晶化度が１７〜３９％にあることを特徴とする中間転写ベルト。
【請求項２】
前記ビニリデンジフロライド（ＶｄＦ）構造を有する熱可塑性樹脂が、ポリビニリデンジフロライド（ＰＶｄＦ）を含むことを特徴とする請求項１に記載の中間転写ベルト。
【請求項３】
示差走査熱量計による熱分析で１３０〜１３８℃の範囲と、あるいは１５５〜１６０℃の範囲、あるいは１６５〜１７２℃の範囲に結晶融解熱に由来するピークを有し、かつ１３０〜１３８℃、１５５〜１６０℃、１６５〜１７２℃の結晶融解熱を各々△Ｈ１、△Ｈ２、△Ｈ３とすると、△Ｈ１／△Ｈ３は０．１５〜０．９２、△Ｈ２／△Ｈ３は０．４１〜０．９９の範囲にあることを特徴とする請求項１乃至２のいずれかに記載の中間転写ベルト。
【請求項４】
光沢度が２０°で５０以上あることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の中間転写ベルト。
【請求項５】
膜厚が１００〜２００μｍであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の中間転写ベルト。
【請求項６】
９．８Ｎの荷重をかけて行うＭＩＴ試験法による耐折回数が２万回以上であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の中間転写ベルト。
【請求項７】
少なくとも、像担持体上に静電潜像を形成するための静電潜像形成手段と、前記像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いてトナー像とする現像手段と、前記像担持体上のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、前記中間転写体上のトナー像を被記録媒体上に転写する二次転写手段と、該被記録媒体上のトナー像を定着する定着手段と、を備えた画像形成装置であって、前記中間転写体が請求項１乃至６のいずれかに記載の中間転写ベルトであることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、中間転写ベルトに関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真画像形成装置では、高画質画像を安定して得るため、中間転写ベルト上に濃度の基準となるトナー像を形成し、トナー像の濃度によって画像に影響する現像条件などを補正する制御を行っている。トナー濃度の検知は、発光素子などで光をトナー像部分と中間転写ベルト表面に照射し、その反射光の差を検知することによって行っている。そのために中間転写ベルトからの反射光量が多ければ多いほど、トナー像の有無のダイナミックレンジが広がるため、結果として濃度検知の精度は向上する。このため、中間転写ベルトは高い表面光沢度が求められる。
【０００３】
中間転写ベルト材料としては、ポリイミドに代表される熱硬化性樹脂やＰＥＥＫやＰＶＤＦのような熱可塑性樹脂が使われるが、ポリイミドは材料単価が高い上、加工性や生産性が低く、部品コストが高くなる。
一方、熱可塑性樹脂は、材料単価も低く、押出し成形により簡単に成形できるメリットがある。熱可塑性樹脂の押出し成形では、その材料の溶融粘度や金型の表面粗度が成形後のベルトの表面粗度に大きく影響し、結果的にベルト表面の光沢度に関わってくる。そのため、成形後のベルトを研磨フィルムで表面を鏡面化させることや、ベルト表面にコート層を設けるなど後加工により光沢度を上げることは既に知られている。
しかし、今までの後加工によるベルトの光沢度付与は、工程が増えることで部品コストが上がり、熱可塑性樹脂のメリットである低コストを生かすことができず、ポリイミド並みに高くなるという問題があった。
【０００４】
特許文献１の特許第５０８４４１２号公報には、中間転写ベルトの機械強度を上げる目的で、押出し成形で材料の結晶化度を冷却速度によりコントロールし、金型から流れてきた材料の表面の冷却速度を遅くすることで結晶成長を促進させ、結晶化度を上げることによって機械強度を上げることが開示されている。
本発明とは確かに押出し成形で材料の結晶化度を冷却速度によりコントールしている点では似ている点がある。しかし、特許第５０８４４１２号公報記載の技術はベルト成形後に研磨の工程を付け加え光沢度を上げていて、製造工程数、製造コストを下げるという問題は解消できていない。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、熱可塑性樹脂の成形加工し易さ、材料単価の安さというメリットを守りつつ、後工程を付加することなく光沢度を付与することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題は、本発明の下記（１）記載の「中間転写ベルト」によって解決される。
（１）「電子写真用の中間転写ベルトであって、ビニリデンジフロライド（ＶｄＦ）構造を有する熱可塑性樹脂からなり、かつ結晶化度が１７〜３９％にあることを特徴とする中間転写ベルト」。
【発明の効果】
【０００７】
特定の熱可塑性樹脂を採用し、これに特定範囲の（低い）結晶化度を付与することにより、ベルト成形後に研磨やコーティングなどの後工程を必要とせず、押出し成形の工程だけで光沢度を付与できる。
押出し成形では、金型から流れてきた溶融状態の材料が、カリブレータを通過する間に冷却されてチューブ状に成形される。ビニリデンジフロライド構造部位含有の高分子材料の結晶化プロセスを考えると、溶融状態から冷却されて固化するまでに、結晶化温度域を通過する時間が結晶化度を決定するため、結晶化温度域の通過時間を短縮させることが結晶化度を下げ、光沢が上がると考えられる。従って、実際の押出し成形では、金型温度（溶融）からカリブレータ温度（冷却）のギャップを大きくすることが、結晶化温度域を短縮させ、結晶化度が下がり結果として光沢度が上がったものと解される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明において成形品と接する金型温度及びカリブレータ温度の関係を説明する図である。
【図２】本発明におけるＤＳＣチャートを用いた成形品の結晶化度算出法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、前記（１）記載の「中間転写ベルト」について詳細に説明するが、この（１）記載の「中間転写ベルト」は、つぎの（２）〜（８）に記載の「中間転写ベルト」、「画像形成装置」の態様を包含するので、これらについても併せて詳細に説明する。
（２）「前記ビニリデンジフロライド（ＶｄＦ）構造を有する熱可塑性樹脂が、ポリビニリデンジフロライド（ＰＶｄＦ）を含むことを特徴とする前記（１）に記載の中間転写ベルト」。
（３）「ビニリデンジフロライド（ＶｄＦ）とヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）との共重合体を含むことを特徴とする前記（１）または（２）に記載の中間転写ベルト」。
（４）「示差走査熱量計による熱分析で１３０〜１３８℃の範囲と、あるいは１５５〜１６０℃の範囲、あるいは１６５〜１７２℃の範囲に結晶融解熱に由来するピークを有し、かつ１３０〜１３８℃、１５５〜１６０℃、１６５〜１７２℃の結晶融解熱を各々△Ｈ１、△Ｈ２、△Ｈ３とすると、△Ｈ１／△Ｈ３は０．１５〜０．９２、△Ｈ２／△Ｈ３は０．４１〜０．９９の範囲にあることを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれかに記載の中間転写ベルト」。
（５）「光沢度が２０°で５０以上あることを特徴とする前記（１）乃至（４）のいずれかに記載の中間転写ベルト」。
（６）「膜厚が１００〜２００μｍであることを特徴とする前記（１）乃至（５）のいずれかに記載の中間転写ベルト」。
（７）「９．８Ｎの荷重をかけて行うＭＩＴ試験法による耐折回数が２万回以上であることを特徴とする前記（１）乃至（６）いずれかに記載の中間転写ベルト」。
（８）「少なくとも、像担持体上に静電潜像を形成するための静電潜像形成手段と、前記像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いてトナー像とする現像手段と、前記像担持体上のトナー像を中間転写体上に転写する一次転写手段と、前記中間転写体上のトナー像を被記録媒体上に転写する二次転写手段と、該被記録媒体上のトナー像を定着する定着手段と、を備えた画像形成装置であって、前記中間転写体が前記（１）乃至（７）のいずれかに記載の中間転写ベルトであることを特徴とする画像形成装置」。
【００１０】
本発明の実施の形態を説明する。本発明は、中間転写ベルトの光沢度付与に際して、以下の特徴を有する。
要するに、押出し成形でのビニリデンジフロライド構造部位含有の高分子材料の結晶化プロセスを考えると、溶融状態から冷却されて固化するまでに、結晶化温度域を通過する時間が結晶化度を決定するため、結晶化温度域の通過時間を短縮させることが結晶化度を下げ、光沢が上がると考えられる。従って、実際の押出し成形では、金型温度（溶融）からカリブレータ温度（冷却）のギャップを大きくすることが、結晶化温度域を短縮させ、結晶化度が下がり結果として光沢度が上がることが特徴になっている。
【００１１】
上記記載の本発明の特徴について、図１を用いて詳細に解説する。
カリブレータの温度を下げ金型温度とのギャップを大きくすることで、結晶化温度域（Ｔｃ）を通過する時間が短縮される。それによって、結晶成長が促進されずアモルファスの領域が増えて結晶化度が低くなる。結果として光沢度が上がる。
【実施例】
【００１２】
以下、実施例を示して本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
【００１３】
（コンパウンド１）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社製カイナー７２１）８７．５重量部にカーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤（カーボンブラック）の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
なお、表１の中ではカイナー７２１の添加量をＸ１としている。
【００１４】
（コンパウンド２）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２７５１）Ｙ１重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ１の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００１５】
（コンパウンド２−２）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２７５１）Ｙ１重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ１の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００１６】
（コンパウンド２−３）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２７５１）Ｙ１重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ１の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００１７】
（コンパウンド２−４）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２７５１）Ｙ１重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ１の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００１８】
（コンパウンド２−５）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２７５１）Ｙ１重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ１の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００１９】
（コンパウンド２−６）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２７５１）Ｙ１重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ１の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００２０】
（コンパウンド２−７）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２７５１）Ｙ１重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ１の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００２１】
（コンパウンド３）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２８５１）Ｙ２重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ２の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００２２】
（コンパウンド３−２）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２８５１）Ｙ２重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ２の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００２３】
（コンパウンド３−３）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２８５１）Ｙ２重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ２の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００２４】
（コンパウンド３−４）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２８５１）Ｙ２重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ２の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００２５】
（コンパウンド３−５）
ポリビニリデンジフロライド（アルケマ社カイナー７２１）Ｘ１重量部にビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２８５１）Ｙ２重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。Ｘ１、Ｙ２の具体的な数値は下記表１中に記載した。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
【００２６】
（コンパウンド４）
ビニリデンジフロライドとヘキサフルオロプロピレンの共重合体（アルケマ社カイナー２７５１）Ｙ１、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック粒状品平均一次粒子径３５ｎｍ）１２．５重量部をドライブレンドした。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
なお、表１の中ではカイナー２７５１の添加量をＹ１としている。
【００２７】
（コンパウンド５）
ポリエーテルエーテルケトン（ビクトレックス社製ビクトレックスＰＥＥＫ４５０Ｐ）Ｘ２重量部、カーボンブラック（電気化学社製デンカブラック）１５．０重量部をドライブレンドした。
次にニーダーで樹脂の融点以下で加熱しながら８０分混練した後、さらに２本ロールを用いて２本ロールを用いて３０分間導電剤の分散を行い、ペレタイザーでペレット化することでペレット状の樹脂組成物を得た。
なお、表１の中ではＰＥＥＫ４５０Ｐの添加量をＸ２としている。
各々のコンパウンドの溶融押出し成形を行い、シームレス状の中間転写ベルトを成形した。
【実施例１】
【００２８】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例２】
【００２９】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例３】
【００３０】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例４】
【００３１】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例５】
【００３２】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例６】
【００３３】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例７】
【００３４】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例８】
【００３５】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例９】
【００３６】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例１０】
【００３７】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【実施例１１】
【００３８】
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００３９】
［比較例１］
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００４０】
［比較例２］
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００４１】
［比較例３］
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００４２】
［比較例４］
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００４３】
［比較例５］
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００４４】
［比較例６］
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００４５】
［比較例７］
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００４６】
［比較例８］
表１に記載のペレット状コンパウンドを用い、表１記載のＴ２で表１記載の厚さのベルト状に押出成形し、表１記載のＴ１になるようにカリブレータ中を表１記載の巻取速度で通過させ、ベルトを成形した。
【００４７】
【表１】
0006369172.tif 000002
Ｔ１＝（結晶化温度−カリブレータ温度）、Ｔ２＝（金型温度−結晶化温度）とする
と、（結晶化温度−カリブレータ温度）＞（金型温度−結晶化温度）の関係にある。
【００４８】
＜結晶化度の測定＞
ＤＳＣ（示差走査熱量計）により結晶化度を測定した。装置は、セイコーインスツル社製のＤＳＣ６２００である。
押出し成形後のベルト状のサンプルを５ｍｇアルミパンに計量し、ＤＳＣ装置にセットして室温から２００℃まで１０℃／分で昇温し測定した。このときの結果を温度と熱量でプロットし、温度差ΔＴが生じてから再びゼロになるまでのΔＴを時間について積分することで、吸熱量を算出した（例として図２の斜線部分を示す）。
なお、ＰＶＤＦの完全結晶の融解熱は９３．１ｍＪ／ｍｇ、ＰＥＥＫの完全結晶の融解熱は１３０ｍＪ／ｍｇであり、これらの値を用いて結晶化度を算出した。
【００４９】
＜△Ｈ１、△Ｈ２、△Ｈ３の測定＞
結晶化度の測定と同様にＤＳＣを用いて行った。使用した装置やサンプルの量、温度設定は同じである。
１３０〜１３８℃、１５５〜１６０℃、１６５〜１７２℃の結晶融解熱をそれぞれ△Ｈ１、△Ｈ２、△Ｈ３として、△Ｈ１、△Ｈ２、△Ｈ３は吸熱ピークのピーク面積から算出した。
【００５０】
＜光沢度の測定＞
光沢度は堀場製作所製のＧＲＯＳＳ  ＣＨＥＣＫＥＲ  ＩＧ−３２０を用いて測定した。
光原は、ＬＥＤ（波長８８０ｎｍ）、入射角、受光角共に２０°とした。
上記表１中では表面光沢度の値が６０以上を◎、５０以上５９未満である場合を○、５０未満である場合を×とした。
【００５１】
＜機械強度＞
成形された中間転写ベルトの機械強度は耐屈曲性を評価した。
耐屈曲性は、ＭＩＴ形試験機による耐折試験に則って行った。なお、折り曲げクランプの折り曲げ面の曲率半径は、より実機に則した耐屈曲性を試験するために、４．０ｍｍとした。また、試験片の幅１０ｍｍ、荷重９．８Ｎ、折り曲げ角度１３５°の条件で行った。
試験片が破断に至るまでの回数を耐折回数とし、上記実施例の表１中では耐折回数が５万回以上を◎、２万回以上５万回未満を○、２万回に満たないものを×とした。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００５２】
【特許文献１】特許第５０８４４１２号公報
【図１】
0006369172.tif 000003
【図２】
0006369172.tif 000004