(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
正極および負極を有する電極体と、
金属材料および樹脂材料を含むラミネートフィルムにより形成され、前記電極体を収容する外装体と、
前記正極および前記負極にそれぞれ接続し前記外装体の外部へ導出された一対の電極端子と、
前記外装体の外部において、前記一対の電極端子と接続する一対のリード線と、
前記電極端子と前記リード線の芯線とが拡散接合された接合部と、
を有することを特徴とする電気化学セル。
【請求項２】
前記外装体と前記接合部とを被覆する絶縁テープを有する、
ことを特徴とする請求項１に記載の電気化学セル。
【請求項３】
前記芯線は、撚線である、
ことを特徴とする請求項１または２に記載の電気化学セル。
【請求項４】
前記一対のリード線は、前記接合部において接続する前記電極端子の延出方向に沿って配置されるとともに、前記接合部を挟んで前記外装体と反対側に配置されている、
ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の電気化学セル。
【請求項５】
前記一対のリード線は、前記接合部において接続する前記電極端子の延出方向に沿って配置されるとともに、前記接合部に対して前記外装体と同じ側に配置されている、
ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の電気化学セル。
【請求項６】
前記電極端子は、タブ状であって、
前記リード線は、前記電極端子の厚さ方向から見て、前記電極端子と前記電極体との間で折り曲げられている、
ことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の電気化学セル。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか１項に記載の電気化学セルと、
前記一対のリード線に接続され、前記電気化学セルを保護する保護回路基板と、を備える、
ことを特徴とする電気化学セルモジュール。
【請求項８】
請求項７に記載の電気化学セルモジュールを備えた携帯機器。
【請求項９】
正極および負極を有する電極体と、
前記電極体を収容する外装体と、
前記正極および前記負極にそれぞれ接続し前記外装体の外部へ導出された一対の電極端子と、を備える電気化学セルと、
前記電気化学セルを保護するための保護回路基板と、
前記外装体の外部において、前記保護回路基板と前記一対の電極端子とを接続する一対のリード線と、
を有する電気化学セルモジュールの製造方法であって、
前記リード線の芯線と前記電極端子とを拡散接合して接合部を形成する工程を有する、
ことを特徴とする電気化学セルモジュールの製造方法。
【請求項１０】
前記芯線は、撚線であり、
前記接合部を形成する工程の前に、前記芯線に予備ハンダを施す、
ことを特徴とする請求項９に記載の電気化学セルモジュールの製造方法。
【請求項１１】
前記リード線は、前記芯線を被覆する絶縁部を有し、
前記接合部を形成する工程の後に、
前記外装体と前記接合部と前記絶縁部とを被覆する絶縁テープを貼り付ける工程と、
前記絶縁部と前記絶縁テープとを超音波溶着加工する工程と、
を有する、
ことを特徴とする請求項９または１０に記載の電気化学セルモジュールの製造方法。
【請求項１２】
前記リード線は、前記芯線を被覆する絶縁部を有し、
前記接合部を形成する工程の後に、
前記外装体と前記接合部と前記絶縁部とを被覆する絶縁テープを貼り付ける工程と、
前記絶縁部と前記絶縁テープとを接着剤により固定する工程と、
を有する、
ことを特徴とする請求項９または１０に記載の電気化学セルモジュールの製造方法。
【請求項１３】
前記リード線は、前記芯線を被覆する絶縁部を有し、
前記接合部を形成する工程の後に、
前記外装体と前記接合部と前記絶縁部とを被覆する絶縁テープを貼り付ける工程と、
前記絶縁部と前記絶縁テープとを熱溶着する工程と、
を有する、
ことを特徴とする請求項９または１０に記載の電気化学セルモジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電気化学セル、電気化学セルモジュール、携帯機器、および電気化学セルモジュールの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ウエアラブル機器や補聴器等の携帯機器には、非水電解質二次電池や電気二重層キャパシタなどの小型の電気化学セルにより構成され、電源として利用される電気化学セルモジュールが搭載されている。電気化学セルモジュールの１つの形態として、例えば下記特許文献１のような電池パックが提案されている。
【０００３】
特許文献１に記載の電池パック（請求項における「電気化学セルモジュール」に相当。）は、ラミネート電池（請求項における「電気化学セル」に相当。）と、電池と電気的に接続され電池を過充放電から保護する保護素子と、を備えている。保護素子が配置されている回路基板（請求項における「保護回路基板」に相当。）とラミネート電池との接続は、電池から引き出されたタブ状の正極端子およびタブ状の負極端子の先端部を回路基板上にハンダ接続することにより行われている。そしてこの回路基板は、携帯機器に接続するためのリード線とハンダ接続することにより、リード線と各端子とを電気的に接続している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１９３０６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述のような電気化学セルモジュールにおいて、回路基板には、ワイヤ状のリード線とタブ状の各端子をそれぞれハンダ付けするスペースが必要になるため、回路基板が大型化する。これにより、電気化学セル自体が小さくなってもリード線を付けた電気化学セルモジュールは大型化する傾向にある。そのため、端子と回路基板とをリード線で接続し、端子とリード線を直接ハンダによって接続することが考えられるが、端子に使われるアルミニウムはハンダに対する濡れ性が悪いため、ハンダ付けが実用上困難である。そこで、ハンダ接続部における信頼性を向上させるために、ハンダを大量に用いるか、タブ状のアルミニウムの端子先端に、ハンダ接続の実用強度を向上させる副材としてニッケル等の部材を用いることがある。しかしながら、これらの対策によりリード線と端子との接続部の厚みが増加し、電気化学セルが大型化する傾向にある。したがって、従来技術の電気化学セルおよび電気化学セルモジュールにあっては、小型化するという点で改善の余地がある。
【０００６】
そこで本発明は、小型化が可能な電気化学セル、電気化学セルモジュール、携帯機器、および電気化学セルモジュールの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の電気化学セルは、正極および負極を有する電極体と、金属材料および樹脂材料を含むラミネートフィルムにより形成され、前記電極体を収容する外装体と、前記正極および前記負極にそれぞれ接続し前記外装体の外部へ導出された一対の電極端子と、前記外装体の外部において、前記一対の電極端子と接続する一対のリード線と、前記電極端子と前記リード線の芯線とが拡散接合された接合部と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、電極端子とリード線の芯線とを接合して接合部を形成するため、接合部においてハンダを用いることなく、電極端子とリード線の芯線とを機械的および電気的に接続することができる。このため、従来はハンダを用いて形成していた接合部における厚さが、ハンダやその副材を省略したことで薄くなる。したがって、小型化が可能な電気化学セルが得られる。
【０００９】
上記の電気化学セルにおいて、前記外装体と前記接合部とを被覆する絶縁テープを有する、ことを特徴とする。
本発明によれば、絶縁テープにより電極体との導通部分の露出を防止できるため、電極間の短絡を防止できる。また、接合部の微小な凹凸を有するバリやタブ状の電極端子の端部のエッジ等によって、外装体に切り傷が生じることを防止できる。したがって、電気化学セルの信頼性を向上させることができる。
【００１３】
上記の電気化学セルにおいて、前記芯線は、撚線である、ことを特徴とする。
本発明によれば、撚線により形成された芯線は、単線により形成された芯線と比較して芯線の表面積が大きくなるため、接合部におけるリード線の芯線と電極端子との金属拡散層の生成面積が大きくなる。これにより、接合部においては、単に接合面積を大きく確保できるだけでなく、金属が拡散してできる拡散層の体積を大きくできる。したがって、リード線と電極端子との接続の機械的強度を向上させることができる。
【００１５】
上記の電気化学セルにおいて、前記一対のリード線は、前記接合部において接続する前記電極端子の延出方向に沿って配置されるとともに、前記接合部を挟んで前記電極体の反対側に配置されている、ことを特徴とする。
本発明によれば、リード線が外装体から離間するように配置されるため、リード線に接続させる保護回路基板等の他部品を、最小限の長さのリード線により、外装体からより遠方に配置することができる。したがって、搭載先の機器内におけるレイアウトの自由度を確保できる電気化学セルを、低コストで得ることができる。
【００１６】
上記の電気化学セルにおいて、前記一対のリード線は、前記接合部において接続する前記電極端子の延出方向に沿って配置されるとともに、前記接合部に対して前記外装体と同じ側に配置されている、ことを特徴とする。
本発明によれば、リード線が外装体に近接して配置されるため、外装体からリード線の先端部までの距離を短くできる。したがって、小型化が可能な電気化学セルが得られる。
【００１７】
上記の電気化学セルにおいて、前記電極端子は、タブ状であって、前記リード線は、前記電極端子の厚さ方向から見て、前記電極端子と前記電極体との間で折り曲げられている、ことを特徴とする。
本発明によれば、搭載先の機器における配置レイアウトに合わせて、電極端子と電極体との間の空間にリード線を収容することができる。したがって、より小型化が可能な電気化学セルが得られる。
【００１８】
本発明の電気化学セルモジュールは、上記の電気化学セルと、前記一対のリード線に接続され、前記電気化学セルを保護する保護回路基板と、を備える、ことを特徴とする。
本発明によれば、保護回路基板と電極端子とを接続するリード線を有しているので、タブ状の電極端子を保護回路基板に直接接続していた従来技術と比較して、電極体と保護回路基板との間のリード線を所望に湾曲させることができる。これにより、電気化学セルモジュールは、従来技術と比較して、保護回路基板の搭載先の機器内におけるレイアウトの自由度を確保できるとともに、電極体と保護回路基板との間を省スペース化できる。したがって、小型化が可能な電気化学セルモジュールが得られる。
【００１９】
本発明の携帯機器は、上記の電気化学セルモジュールを備える、ことを特徴とする。
本発明によれば、上述した電気化学セルモジュールを内部に備えるため、小型で使用者の肌に直接接することを想定したウエアラブルな携帯機器が得られる。
【００２０】
本発明の電気化学セルモジュールの製造方法は、正極および負極を有する電極体と前記電極体を収容する外装体と前記正極および前記負極にそれぞれ接続し前記外装体の外部へ導出された一対の電極端子とを備える電気化学セルと、前記電気化学セルを保護するための保護回路基板と、前記外装体の外部において、前記保護回路基板と前記一対の電極端子とを接続する一対のリード線と、を有する電気化学セルモジュールの製造方法であって、前記リード線の芯線と前記電極端子とを拡散接合して接合部を形成する工程を有する、ことを特徴とする。
本発明によれば、電極端子とリード線の芯線とを接合（金属拡散接合）して接合部を形成するため、加熱溶融するハンダやその副材を用いることなくリード線と電極端子とを機械的および電気的に直接接続できる。したがって、小型化が可能な電気化学セルモジュールを製造できる。
上記の電気化学セルモジュールの製造方法において、前記芯線は、撚線であり、前記接合部を形成する工程の前に、前記芯線に予備ハンダを施す、ことを特徴とする。
本発明によれば、撚線である芯線に対して予備ハンダを施すことで、撚線がばらけることを防止できる。これにより、ばらけた芯線が、近接する他の導電性の部材に接触して短絡することを抑制できる。また、ハンダは融点が低いため、拡散接合の初期の摩擦によって生じる発熱をより少なくすることができる。したがって、電気化学セルの信頼性をより向上させることができる。
【００２１】
上記の電気化学セルモジュールの製造方法において、前記リード線は、前記芯線を被覆する絶縁部を有し、前記接合部を形成する工程の後に、前記外装体と前記接合部と前記絶縁部とを被覆する絶縁テープを貼り付ける工程と、前記絶縁部と前記絶縁テープとを超音波溶着加工する工程と、を有する、ことを特徴とする。
本発明によれば、絶縁部と絶縁テープとを超音波溶着加工するため、リード線と絶縁テープとを、より強固に固定することができる。したがって、絶縁テープが接着されたリード線と外装体との接続の機械的強度が向上した電気化学セルモジュールを製造することができる。
上記の電気化学セルモジュールの製造方法において、前記リード線は、前記芯線を被覆する絶縁部を有し、前記接合部を形成する工程の後に、前記外装体と前記接合部と前記絶縁部とを被覆する絶縁テープを貼り付ける工程と、前記絶縁部と前記絶縁テープとを接着剤により固定する工程と、を有する、ことを特徴とする。
本発明によれば、絶縁部と絶縁テープとが接着剤により固定されていることで、リード線と絶縁テープとの固定がより強固となる。したがって、絶縁テープが接着されたリード線と外装体との接続の機械的強度を向上させることができる。
上記の電気化学セルモジュールの製造方法において、前記リード線は、前記芯線を被覆する絶縁部を有し、前記接合部を形成する工程の後に、前記外装体と前記接合部と前記絶縁部とを被覆する絶縁テープを貼り付ける工程と、前記絶縁部と前記絶縁テープとを熱溶着する工程と、を有する、ことを特徴とする。
本発明によれば、絶縁部と絶縁テープとが熱溶着されていることで、リード線と絶縁テープとの固定がより強固となる。したがって、絶縁テープが接着されたリード線と外装体との接続の機械的強度を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明の電気化学セルによれば、電極端子とリード線の芯線とを接合して接合部を形成するため、接合部においてハンダを用いることなく、電極端子とリード線の芯線とを機械的および電気的に接続することができる。このため、従来はハンダを用いて形成していた接合部における厚さが、ハンダやその副材を省略したことで薄くなる。したがって、小型化が可能な電気化学セルが得られる。
【００２３】
本発明の電気化学セルモジュールの製造方法によれば、電極端子とリード線の芯線とを接合（金属拡散接合）して接合部を形成するため、加熱溶融するハンダやその副材を用いることなくリード線と電極端子とを機械的および電気的に直接接続できる。したがって、小型化が可能な電気化学セルモジュールを製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】第１実施形態に係る電気化学セルモジュールの斜視図である。
【図２】第１実施形態に係る電気化学セルモジュールの側面図である。
【図３】第１実施形態の変形例に係る電気化学セルの側面図である。
【図４】第１実施形態の変形例に係る電気化学セルの側面図である。
【図５】第１実施形態における電気化学セルモジュールの製造工程を説明するフローチャートである。
【図６】第２実施形態に係る電気化学セルの側面図である。
【図７】第２実施形態の変形例に係る電気化学セルの側面図である。
【図８】第３実施形態に係る電気化学セルモジュールの側面図である。
【図９】携帯機器の一実施形態を示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明では、電気化学セルモジュールとして、非水電解質二次電池（請求項における「電気化学セル」に相当。）により構成された電池パックを例に挙げて説明する。
【００２６】
（第１実施形態、電気化学セルおよび電気化学セルモジュール）
最初に、第１実施形態の電気化学セルおよび電気化学セルモジュールについて説明する。
図１は、第１実施形態に係る電気化学セルモジュールの斜視図である。図２は、第１実施形態に係る電気化学セルモジュールの側面図である。
図１に示すように、電池パック１は、非水電解質二次電池１０（以下、単に「電池」という。）と、保護回路基板３０と、を有する。
【００２７】
（電池）
電池１０は、電極体１１と、外装体１５と、一対の電極端子２０と、一対のリード線４０と、絶縁テープ５０と、を備えている。なお、以下の説明で用いる図面では、わかりやすくするために、便宜上絶縁テープ５０を仮想線で示している。
【００２８】
（電極体）
電極体１１は、平面視矩形状に形成されている。電極体１１は、セパレータを介して互いに積層された正極および負極を含み、正極および負極は、電解液などの非水電解質に接している。電極体１１の正極は、例えば、金属箔などの集電体に正極活物質を付着させたものである。正極の集電体として用いる金属箔としては、例えば、アルミニウム箔などが用いられる。正極活物質は、例えば、チタン酸リチウムやマンガン酸リチウムなどのように、リチウムと遷移金属とを含む複合酸化物である。
負極は、金属箔などの集電体に負極活物質を付着させたものである。負極の集電体として用いる金属箔としては、電気化学セル１０が電池の場合、例えば、銅箔やステンレス箔などが用いられる。負極活物質は、例えば、シリコン酸化物、グラファイト、ハードカーボン、チタン酸リチウム、ＬｉＡｌ等である。セパレータは、リチウムイオンを通す特性を有する。セパレータは、例えば、ポリオレフィン製の樹脂ポーラスフィルム、ガラス製不織布、樹脂製不織布、セルロース繊維の積層体の１つ、または２以上の組み合わせを含む。この電極体１１は、正極および負極の一方から他方へリチウムイオンが移動することにより、電荷を蓄積（充電）したり電荷を放出（放電）したりすることができる。
【００２９】
（外装体）
外装体１５は、電極体１１を収容する。外装体１５は、平面視矩形状に形成されている。外装体１５は、矩形状のシートを重ね合わせて形成されている。本実施形態では、外装体１５は、矩形状のシートを二つ折りにして、その折り目１５ａを除く３辺に沿って重ね合わされたシートを熱融着することで形成されている。
シートは、金属箔と、重ね合わせ面に設けられた樹脂層を有するラミネートフィルムである。金属箔は、例えばアルミニウムやステンレスなどの光や水分を遮断する金属材料を用いて形成され、予め防錆処理を施すことができる。重ね合わせ面の樹脂層は、例えば、ポリオレフィンのポリエチレンやポリプロピレン、また、アイオノマー、エチレン‐メタクリレート共重合樹脂などの熱可塑性樹脂を用いて形成される。さらに、本実施形態のシートは、金属箔の内側面に樹脂層が設けられ、外側面に保護層が設けられ、それぞれ金属層との間に接合層を介して、熱融着または接着剤により接合することができる。外側の保護層は、例えば、上述のポリオレフィン製の樹脂以外にも、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂、あるいはナイロン樹脂を用いて形成される。外装体１５は、樹脂層同士が接触するようにシートを重ね合わせて形成される。
【００３０】
上述のように構成された外装体１５は、電極体１１を包み込むようにカップ状の凹みとして形成された収納部１６と、収納部１６の周囲においてシートを重ね合わせたＵ字状の周縁部１７と、を有する。収納部１６は、平面視矩形状に形成され、シートの折り目１５ａの延在方向に沿う辺の長さが、例えば１０ｍｍ以下に設定されている。収納部１６は、外装体１５の周縁部１７においてシートが熱融着されることにより密封されている。なお、以下の説明では、外装体１５の厚さ方向のうち、収納部１６が形成された側を上側、その反対側を下側という。
【００３１】
（電極端子）
一対の電極端子２０は、正極および負極にそれぞれ接続され、外装体１５の内部から外部へ導出されている。一対の電極端子２０は、それぞれタブ状に形成されて略平行に並設され、その並設間隔は、例えば２ｍｍ以下に設定されている。一対の電極端子２０は、正極側電極端子２１と、負極側電極端子２２と、を含んでいる。正極側電極端子２１は、例えばアルミニウムやアルミニウム合金等により形成され、外装体１５の内部にて電極体１１の正極と電気的に接続されている。負極側電極端子２２は、例えばニッケルやステンレス等により形成され、外装体１５の内部にて電極体１１の負極と電気的に接続されている。各電極端子２１，２２の幅は、例えば２ｍｍ以下に設定されている。
【００３２】
また、一対の電極端子２０は、外装体１５の周縁部１７における熱融着部と交差する位置において、タブフィルム２５を有する。タブフィルム２５は、外装体１５の樹脂層と同様に熱可塑性樹脂により形成されている。タブフィルム２５の幅は、例えば４ｍｍ以下に設定されている。タブフィルム２５は、外装体１５のシートとともに熱融着されることで、電極端子２０の引き出し位置における外装体１５内部の密閉性を高めている。
【００３３】
（リード線）
一対のリード線４０は、外装体１５の外部において、後述する保護回路基板３０の一対のランド３３と、電池１０の一対の電極端子２０とを接続する。一対のリード線４０は、正極側リード線４１と、負極側リード線４２と、を含んでいる。正極側リード線４１は、例えば銅等の電気抵抗率の低い金属材料からなる芯線４１ａと、芯線４１ａを覆う絶縁被覆４１ｂ（請求項における「絶縁部」に相当。）と、により構成されている。負極側リード線４２は、正極側リード線４１と同様に、芯線４２ａと絶縁被覆４２ｂとにより構成されている。各芯線４１ａ，４２ａは、撚線が用いられ、線径が例えば約０．２４ｍｍとなっている。各絶縁被覆４１ｂ，４２ｂには、例えばゴムやポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の樹脂製の絶縁材料が用いられ、外径が例えば約０．５４ｍｍとなっている。各リード線４１，４２の両端部は、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂが剥ぎ取られて、芯線４１ａ，４２ａが露出している。
【００３４】
正極側リード線４１は、一端部が保護回路基板３０の一対のランド３３の一方に接続され、他端部が電池１０の正極側電極端子２１の先端部における上面に接続されている。このとき、正極側リード線４１は、正極側電極端子２１の延出方向に沿って配置されるとともに、外装体１５から離間する側に配置されている。正極側リード線４１と正極側電極端子２１との接合部４３は、正極側電極端子２１と正極側リード線４１の芯線４１ａとが超音波接合されて形成されている。これにより、正極側リード線４１と正極側電極端子２１とは、機械的および電気的に接続されている。なお、ここでいう超音波接合とは、超音波を用いて金属を拡散接合することである。
【００３５】
負極側リード線４２は、一端部が保護回路基板３０の一対のランド３３の他方に接続され、他端部が電池１０の負極側電極端子２２の先端部における上面に接続されている。このとき、負極側リード線４２は、負極側電極端子２２の延出方向に沿って配置されるとともに、外装体１５から離間する側に配置されている。負極側リード線４２と負極側電極端子２２との接合部４４は、正極側リード線４１と正極側電極端子２１との接合部４３と同様に、負極側電極端子２２と負極側リード線４２の芯線４２ａとが超音波接合されて形成されている。これにより、負極側リード線４２と負極側電極端子２２とは、機械的および電気的に接続されている。
【００３６】
なお、各リード線４１，４２の芯線４１ａ，４２ａには、予め予備ハンダが施されていてもよい。これにより、撚線である芯線４１ａ，４２ａがばらけることを防止でき、ばらけた芯線４１ａ，４２ａが、近接する他の導電性の部材に接触して短絡することを抑制できる。また、ハンダは融点が低いため、超音波接合（拡散接合）の初期の摩擦によって生じる発熱をより少なくすることができる。
【００３７】
（絶縁テープ）
絶縁テープ５０は、貼り付けが簡便な粘着性絶縁テープが好ましい。絶縁テープ５０は、電気絶縁性に優れ、かつ高強度を有する点で、例えばポリイミドテープが好適である。図１および図２に示すように、絶縁テープ５０は、同形状に形成された２枚の絶縁テープ片５０ａ，５０ｂにより構成されている。各絶縁テープ片５０ａ，５０ｂは、矩形状に形成され、電極端子２０の延在方向に沿う辺の長さＬ１が、外装体１５における接合部４３，４４側の端部からリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂまでの距離Ｄ１よりも大きくなっている。また、各絶縁テープ片５０ａ，５０ｂは、電極端子２０の幅方向に沿う辺の長さＬ２が、外装体１５の外周辺のうち電極端子２０が引き出されている辺の長さＬ３と同等となっている。また、外装体１５の周縁部１７を電極端子２０の延在方向に沿って折り曲げた場合には、折り目１５ａの延在方向に沿う収納部１６の辺の長さ以下、かつ折り目１５ａの延在方向における一対のタブフィルム２５の最端部同士の離間距離以上としてもよい。なお、絶縁テープ５０は、絶縁シートに接着剤を塗布して貼り付けてもよい。
【００３８】
絶縁テープ５０は、タブフィルム２５の近傍における外装体１５の周縁部１７から１対のリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂに亘って貼り付けられている。絶縁テープ５０は、外装体１５のタブフィルム２５近傍と、タブフィルム２５と、電極端子２０と、接合部４３，４４と、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂの接合部４３，４４近傍と、を覆っている。絶縁テープ５０の絶縁テープ片５０ａ，５０ｂは、電極端子２０を上側および下側から挟み込むように粘着面同士が接着されている。なお、絶縁テープ５０は、１枚の絶縁テープ片を電極端子２０の周囲を囲むように１周以上貼り付けて形成されてもよい。
また、絶縁テープ５０とリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂとの接着部４５を、超音波接合機により超音波溶着加工し、絶縁テープ５０と一対のリード線４０とを機械的に接続して固定させると更に好ましい。なお、絶縁テープ５０とリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂとの固定は、超音波溶着加工に限らず、例えば熱溶着や、接着剤による固定などであってもよい。
【００３９】
（保護回路基板）
保護回路が搭載された基板である保護回路基板３０は、平面視矩形状に形成され、基板３１上に不図示の電子素子が複数個実装されているとともに、配線パターンが形成されている。電子素子は、例えば抵抗器やトランジスタ等のスイッチング回路がパッケージングされたＩＣである。配線パターンは、例えば銅箔等の金属材料を接合し形成される。
保護回路基板３０の電子素子および配線パターンは、保護回路を形成している。保護回路は、電池１０の充放電を制御することにより過充電や過放電を防止して電池１０を保護したり、過電流が発生した際に外部機器から電池１０を電気的に遮断したりする。
【００４０】
また、保護回路基板３０には、一対のランド３３が形成されている。一対のランド３３には、それぞれ一対のリード線４０が、例えば超音波接合や抵抗溶接等により接続されている。ランド３３は、配線パターンに対して積層して成膜される。
【００４１】
このように、本実施形態の電池１０は、一対の電極端子２０と一対のリード線４０との接合部４３，４４が、電極端子２０とリード線４０の芯線４１ａ，４２ａとを接合することで形成されている。
この構成によれば、電極端子２０とリード線４０の芯線４１ａ，４２ａとを接合して接合部４３，４４を形成するため、接合部４３，４４においてハンダを用いることなく、電極端子２０とリード線４０の芯線４１ａ，４２ａとを機械的および電気的に接続することができる。このため、従来はハンダを用いて形成していた接合部４３，４４における厚さが、ハンダやその副材で用いるニッケル製の板材を省略したことで薄くなる。したがって、小型化が可能な電池１０が得られる。
【００４２】
また、特に外装体１５がラミネートフィルムである場合は、ハンダ付けにより電極端子２０が長時間加熱されると、その伝熱の影響により、ラミネートフィルムの内面の樹脂層やタブフィルム２５が再加熱される。これによりラミネートフィルムの内面の樹脂層同士の界面や、ラミネートフィルムの内面の樹脂層とタブフィルム２５との界面、タブフィルム２５と電極端子２０の界面が再溶融する。このため、外装体１５内部の密閉性が低下する恐れがあった。
本実施形態によれば、接合部４３，４４を、電極端子２０とリード線４０の芯線４１ａ，４２ａとの超音波接合により形成することで、拡散接合の初期の摩擦によって生じる発熱が、電極体１１や外装体１５等へ伝熱することを軽減できる。これにより、タブ状の電極端子２０やタブフィルム２５と、ラミネートフィルムにより形成された外装体１５との界面が溶融することによって密着性が低下することを防止でき、水蒸気を含む外気が電池１０の内部に入ることを抑制できる。したがって、電池１０の信頼性を向上させることができる。
【００４３】
さらに、ラミネートフィルムを用いた外装体１５は、過度の外力が局所的に加わった場合、外装体１５の保護層が破れる。ラミネートフィルムの金属箔がアルミニウムにより形成されている場合には、水蒸気を含む外気と接することで、保護層が破れて露出した金属箔が腐食する可能性がある。このため、外装体１５に対して、外力が集中するような突起を有する部材を近接させることは好ましくない。
電極端子２０とリード線４０の芯線４１ａ，４２ａとをハンダ付けにより接続すると、ハンダ部には、凸状の突起が形成される恐れがある。本実施形態では、電極端子２０とリード線４０の芯線４１ａ，４２ａとを超音波接合により接合しているため、接合部４３，４４には、凸状の突起が形成されにくく、外装体１５にダメージを与えることを防止できる。したがって、電池１０の信頼性を向上させることができる。
【００４４】
また、電池１０が、外装体１５と接合部４３，４４を被覆する絶縁テープ５０を有することで、電極体１１との導通部分の露出を防止できるため、電極間の短絡を防止できる。また、接合部４３，４４の微小な凹凸を有するバリやタブ状の電極端子２０の端部のエッジ等によって、外装体１５に切り傷が生じることを防止できる。したがって、電池１０の信頼性を向上させることができる。
【００４５】
また、絶縁テープ５０が、リード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂを被覆し、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂと絶縁テープ５０とが超音波溶着加工されていることで、リード線４０と絶縁テープ５０との固定がより強固となる。さらに、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂが溶着時の熱により変形するため、芯線４１ａ，４２ａから引き抜けにくくなる。したがって、絶縁テープ５０が接着されたリード線４０と外装体１５との接続の機械的強度を向上させることができる。
【００４６】
また、リード線４０の芯線４１ａ，４２ａが撚線であるため、単線により形成された芯線と比較して、芯線４１ａ，４２ａの表面積は大きくなる。このため、接合部４３，４４におけるリード線４０の芯線４１ａ，４２ａと電極端子２０との金属拡散層の生成面積が大きくなる。これにより、接合部４３，４４において、単に接合面積を大きく確保できるだけでなく、金属が拡散してできる拡散層の体積を大きくできる。したがって、リード線４０と電極端子２０との接続の機械的強度を向上させることができる。
【００４７】
また、本実施形態の電池パック１は、電池１０と、一対のリード線４０に接続され、電池１０を保護する保護回路基板３０と、を備える。
この構成によれば、保護回路基板３０と電極端子２０とを接続するリード線４０を有しているので、タブ状の電極端子２０を保護回路基板３０に直接接続していた従来技術と比較して、電極体１１と保護回路基板３０との間のリード線４０を所望に湾曲させることができる。これにより、電池パック１は、従来技術と比較して、保護回路基板３０の搭載先の機器内におけるレイアウトの自由度を確保できるとともに、電極体１１と保護回路基板３０との間を省スペース化できる。したがって、小型化が可能な電池パック１が得られる。
【００４８】
図３および図４は、それぞれ第１実施形態の変形例に係る電気化学セルの側面図である。
なお、図３に示すように、電池１０は、一対のリード線４０が外装体１５の厚さ方向（電極端子２０の厚さ方向）から見て電極端子２０と電極体１１との間の空間において折り曲げられ、テープ８０を巻きつけることにより固定されてもよい。またこのとき、図１および図２に示すように、一対のリード線４０を折り曲げる際には、予め絶縁テープ５０が電極端子２０を上側および下側から挟み込むように粘着面同士が接着されていてもよい。これにより、更にリード線４０の固定強度を向上させることができる。
このように、リード線４０を外装体１５の厚さ方向から見て電極端子２０と電極体１１との間で折り曲げることで、電池１０の搭載先の機器における配置レイアウトに合わせて、電極端子２０と電極体１１との間の空間にリード線４０を収容することができる。したがって、より小型化が可能な電池１０が得られる。
【００４９】
また、図４に示すように、第１折り曲げ部Ｐが、タブフィルム２５と接合部４３，４４との間における電極端子２０上に形成され、第２折り曲げ部Ｑが、接合部４３，４４と接着部４５との間におけるリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂ上に形成されていることが好ましい。この構成によれば、タブフィルム２５を避けて折り曲げることで、電極端子２０とタブフィルム２５との間の密着性を維持し、漏液の発生を防止すると同時に、外気が外装体１５の内部に入ることを抑制して電池１０の劣化を抑制することが出来る。また、接合部４３，４４を避けて折り曲げることで、電極端子２０とリード線４０との接合部４３，４４において、外力による剥離を抑制できることが出来る。さらに、接着部４５を避けて折り曲げることで、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂと絶縁テープ５０との剥離を抑制することが出来る。
このように、タブフィルム２５、接合部４３，４４、および接着部４５を避けて電極端子２０およびリード線４０を折り曲げることで、優れた電池特性を保持したまま、上述の作用効果が得られる。
【００５０】
（第１実施形態、電気化学セルモジュールの製造方法）
次に、第１実施形態の電気化学セルモジュールの製造方法について説明する。
図５は、第１実施形態における電気化学セルモジュールの製造工程を説明するフローチャートである。なお、図５における電気化学セルモジュールの製造工程の説明において、各構成部品の符号については、図１および図２を参照されたい。
【００５１】
図５に示すように、本実施形態の電池パック１の製造方法は、リード線４０の芯線４１ａ，４２ａと一対の電極端子２０とを接合して接合部４３，４４を形成する接合部形成工程Ｓ１と、外装体１５と接合部４３，４４と絶縁被覆４１ｂ，４２ｂとを被覆する絶縁テープ５０を貼り付けるテープ貼付工程Ｓ２と、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂと絶縁テープ５０とを溶着するテープ溶着加工工程Ｓ３と、を有する。
【００５２】
（接合部形成工程）
まず、接合部形成工程Ｓ１について説明する。接合部形成工程Ｓ１では、リード線４０の芯線４１ａ，４２ａと一対の電極端子２０とを接合（金属拡散接合）して接合部４３，４４を形成する。
具体的には、電池１０の負極側電極端子２２を絶縁性の粘着テープ等で覆うなどにより絶縁した状態で、電池１０を超音波接合機のアンビルに載置する。このとき、電池１０は、正極側電極端子２１の先端部が所定の位置に置かれるようにアンビルに載置される。次いで、正極側リード線４１の一端部の芯線４１ａが、正極側電極端子２１の先端部に重なるように、正極側リード線４１をアンビルに載置し、固定する。次いで、正極側リード線４１と正極側電極端子２１との重ね合わせ部を超音波接合機のホーンとアンビルとで挟み込みつつ加圧することで、正極側リード線４１と正極側電極端子２１とを接合する。これにより、正極側リード線４１と正極側電極端子２１とが機械的および電気的に接続されて、接合部４３が形成される。
【００５３】
次いで、正極側リード線４１と正極側電極端子２１との接合部４３と同様に、接合部４４を形成する。接合部４４の形成方法については、詳細な説明を省略する。なお、接合部４３，４４に接着剤を塗布して、接合を補強してもよい。
【００５４】
（テープ貼付工程）
次に、テープ貼付工程Ｓ２について説明する。テープ貼付工程Ｓ２では、外装体１５と、接合部４３，４４と、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂと、を被覆する絶縁テープ５０を貼り付ける。
具体的には、タブ状の一対の電極端子２０の下面を被覆するように、絶縁テープ片５０ａを貼り付ける。このとき、絶縁テープ片５０ａは、タブフィルム２５の近傍における外装体１５の周縁部１７の下面と、一対のリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂの接合部４３，４４近傍と、を被覆するように貼り付けられる。次いで、一対の電極端子２０の上面を被覆するように、かつ平面視において絶縁テープ片５０ａと重なるように絶縁テープ片５０ｂを貼り付ける。このとき、絶縁テープ片５０ｂは、タブフィルム２５の近傍における外装体１５の周縁部１７の上面と、接合部４３，４４と、一対のリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂの接合部４３，４４近傍と、を被覆するように貼り付けられる。
【００５５】
（テープ溶着加工工程）
次に、テープ溶着加工工程Ｓ３について説明する。テープ溶着加工工程Ｓ３では、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂと絶縁テープ５０とを溶着する。
具体的には、テープ貼付工程Ｓ２において形成された、絶縁テープ５０とリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂとの接着部４５を、超音波接合機により超音波溶着加工し、絶縁テープ５０と一対のリード線４０との機械的な接続強度を高める。
以上の工程を経ることにより、電池１０が得られる。
【００５６】
なお、絶縁テープ５０と絶縁被覆４１ｂ，４２ｂとの溶着は、超音波溶着加工に限定されない。例えば加熱ゴテを用いた熱溶着により、絶縁テープ５０と絶縁被覆４１ｂ，４２ｂとを一体化、または一体的に変形させることができる。これら絶縁テープ５０と絶縁被覆４１ｂ，４２ｂとの溶着により、リード線４０の引き抜けに対する耐性を持たせることができる。
また、絶縁テープ５０と絶縁被覆４１ｂ，４２ｂとを、接着剤により固定させても同様の効果を得ることができる。
【００５７】
最後に、正極側リード線４１および負極側リード線４２の他端部における芯線４１ａ，４２ａを、保護回路基板３０の一対のランド３３に、例えば超音波接合や抵抗溶接等により接続させることで、電池パック１が得られる。
【００５８】
なお、接合部形成工程Ｓ１を完了後、電極端子２０およびリード線４０のうち少なくとも一方を折り曲げる折り曲げ工程を実施してもよい。
具体的には、折り曲げ工程では、電極端子２０をタブフィルム２５と接合部４３，４４との間で、少なくとも１回折り曲げる。さらに、リード線４０を絶縁被覆４１ｂ，４２ｂ上における接合部４３，４４と接着部４５との間で、少なくとも１回折り曲げる。この際、リード線４０の折り曲げ部の少なくとも１つは、外装体１５の周縁部１７のうち電極端子２０と交差する領域と、収納部１６とにより制限された空間に配置する。
このように、タブフィルム２５を避けて電極端子２０を折り曲げることで、外装体１５の封止性が低下することを防止できる。また、接合部４３，４４を避けて電極端子２０およびリード線４０を折り曲げることで、電極端子２０とリード線４０との接合が剥離することを防止できる。さらに、接着部４５を避けてリード線４０を折り曲げることで、リード線４０と絶縁テープ５０との溶着が剥離することを防止できる。したがって、信頼性の高い小型な電池１０を製造できる。
【００５９】
このように、本実施形態の製造方法では、一対の電極端子２０とリード線４０の芯線４１ａ，４２ａとを接合（金属拡散接合）して接合部４３，４４を形成する。これにより、加熱溶融するハンダやその副材を用いることなくリード線４０の芯線４１ａ，４２ａと一対の電極端子２０とを機械的および電気的に直接接続できる。したがって、小型化が可能な電池パック１を製造できる。
【００６０】
また、本実施形態の製造方法では、絶縁被覆４１ｂ，４２ｂと絶縁テープ５０とを超音波溶着加工する。これにより、リード線４０と絶縁テープ５０とを、より強固に固定することができる。したがって、絶縁テープ５０が接着されたリード線４０と外装体１５との接続の機械的強度が向上した電池パック１を製造することができる。
【００６１】
（第２実施形態、電気化学セルおよび電気化学セルモジュール）
次に、第２実施形態の電気化学セルおよび電気化学セルモジュールについて説明する。
図６は第２実施形態に係る電気化学セルの側面図である。
図１および図２に示す第１実施形態では、電池１０は、電極端子２０とリード線４０とをそれぞれ略直線状に伸ばしたとき、接合部４３，４４が電極端子２０の上面に形成され、リード線４０が接合部４３，４４を挟んで外装体１５の反対側に配置されている。一方で、図６に示す第２実施形態では、電池１０は、電極端子２０とリード線４０とをそれぞれ略直線状に伸ばしたとき、接合部１４３，１４４が電極端子２０の下面に形成され、リード線４０が接合部４３，４４に対して外装体１５と同じ側に配置されている点で、第１実施形態と異なっている。なお、図１および図２に示す第１実施形態と同様の構成となる部分については、詳細な説明を省略する。
【００６２】
図６に示すように、電池１１０は、一対のリード線４０が電極端子２０の延出方向に沿って配置されるとともに、接合部１４３，１４４に対して外装体１５と同じ側に配置されている。すなわち、正極側電極端子２１（図１参照）は、正極側電極端子２１の下方において、正極側電極端子２１の延出方向に沿って配置した正極側リード線４１の一端部における芯線４１ａと接合され、接合部１４３が形成されている。これにより、正極側電極端子２１は、正極側リード線４１に対して、機械的および電気的に接続される。負極側電極端子２２は、正極側電極端子２１と同様に、負極側電極端子２２の下方において、負極側電極端子２２の延出方向に沿って配置した負極側リード線４２の一端部における芯線４２ａと接合され、接合部１４４が形成されている。これにより、負極側電極端子２２は、負極側リード線４２に対して、機械的および電気的に接続している。リード線４０と電極端子２０との接合は、第１実施形態と同様に、超音波接合が好適である。
【００６３】
絶縁テープ１５０は、タブフィルム２５の近傍における外装体１５の周縁部１７の上面から電極端子２０の上面に亘って貼り付けられた後、電極端子２０の先端において下方に向かって折り返される。さらに、折り返された絶縁テープ１５０は、電極端子２０の下方において一対のリード線４０を被覆するように貼り付けられる。なお、絶縁テープ１５０は、２枚の矩形状の絶縁テープ片を上側および下側から挟み込むように貼り付けて形成してもよい。
なお、第１実施形態における電池１０と同様に、上述の電池１１０に対して、保護回路基板３０を接続させることで、電池パックが得られる。
【００６４】
このように、本実施形態の電池１１０は、一対のリード線４０が電極端子２０の延出方向に沿って配置されるとともに、接合部１４３，１４４に対して外装体１５と同じ側に配置されている。
この構成によれば、電池１１０は、リード線４０が外装体１５に近接して配置されるため、外装体１５からリード線４０の先端部までの距離を小さくでき、上下方向から見た面積を小さくすることができる。したがって、小型化が可能な電池１１０が得られる。
特に本実施形態では、外装体１５の上部が収納部１６により凸状に形成されているのに対し、外装体１５の下部は平坦に形成されている。このため、リード線４０を外装体１５の下方に配置することで、リード線４０を外装体１５により近接させることができ、電池１１０をより効率的に小型化することができる。
【００６５】
図７は、第２実施形態の変形例に係る電気化学セルの側面図である。
図７に示すように、電池１１０は、電極端子２０上におけるタブフィルム２５の端部と接合部１４３，１４４との間に第１折り曲げ部Ｐを有し、リード線４０および電極端子２０の一部が外装体１５の周縁部１７の上方の空間に折り曲げられてもよい。またこのとき、絶縁テープ１５１を張り付けていてもよい。例えば、電極端子２０の折り曲げ前に、図６に示す状態と同様に、タブフィルム２５の近傍における外装体１５の周縁部１７から１対のリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂに亘って側面視Ｕ字状に絶縁テープ１５０を貼り付ける。そして、電極端子２０の折り曲げ後に、タブフィルム２５の近傍における外装体１５の周縁部１７の下面から、電極端子２０の下面を介して、１対のリード線４０の絶縁被覆４１ｂ，４２ｂに亘って絶縁テープ１５１を貼り付ける。なお、絶縁テープ１５１は、電極端子２０の折り曲げ後に１枚の絶縁テープ片を電極端子２０の周囲を囲むように１周以上貼り付けて形成されてもよい。このように構成することで、外装体１５から延出した電極端子２０を収納部１６と周縁部１７により制限された空間に配置できるため、電池１１０をより容易に小型化することができる。
【００６６】
（第３実施形態、電気化学セルモジュール）
次に、第３実施形態の電気化学セルモジュールについて説明する。
図８は、第３実施形態に係る電気化学セルモジュールの側面図である。
【００６７】
図１および図２に示す第１実施形態では、電池パック１は、１個の電池１０を有している。一方で、図８に示す第３実施形態では、電池パック２０１は、２個の電池１０を有している点で異なっている。なお、図１および図２に示す第１実施形態と同様の構成となる部分については、詳細な説明を省略する。
【００６８】
図８に示すように、電池パック２０１は、外装体１５の厚さ方向に積層された複数個（本実施形態では２個）の電池１０と、正極側リード線４１（図１参照）および負極側リード線４２と、保護回路が搭載された保護回路基板３０と、を有している。各電池１０が有する正極側電極端子２１（図１参照）は、正極側リード線４１の一端部における芯線４１ａを挟み込んだ状態で接合されている。これにより、各正極側電極端子２１は、正極側リード線４１に対して、機械的および電気的に接続される。同様に、各電池１０が有する負極側電極端子２２は、負極側リード線４２の一端部における芯線４２ａを挟み込んだ状態で接合されている。これにより、各負極側電極端子２２は、負極側リード線４２に対して、機械的および電気的に接続している。リード線４０と電極端子２０との接合は、第１実施形態と同様に、超音波接合が好適である。
【００６９】
このように、本実施形態では、電池パック２０１は、複数個の電池１０を備え、各電池１０の電極端子２０は、リード線４０の一端部とともに接合されて接続されている。これにより、電池パック２０１は、電池１０が並列接続された構成であっても、一対のリード線４０を介して各電池１０と保護回路基板３０との接続を行うことができる。したがって、各電池１０と保護回路基板３０との接続構造が複雑化して大型化するのを抑制できる。
【００７０】
（携帯機器）
次に、本発明に係る携帯機器の一実施形態について、図９を参照して説明する。
図９は、携帯機器の一実施形態を示す構成図である。なお、携帯機器として、上述した電池パック１を有する腕時計型の情報表示装置３００を例にして説明する。
【００７１】
図９に示すように、情報表示装置３００は、装置本体部３１０と、ベルト３２０と、を有する。情報表示装置３００は、使用者の手首（腕）に対してベルト３２０によって装着される。装置本体部３１０は、筐体３１１の表面に配置された表示部３１３と、筐体３１１の内部に配置された回路基板３１５と、筐体３１１の内部に配置された電池パック１と、を有する。回路基板３１５には、制御回路や電源回路等が実装されており、不図示の配線を介して表示部３１３の各部と電気的に接続されている。電池パック１は、回路基板３１５に接続され、充電および回路基板３１５への給電可能に構成されている。
【００７２】
このように、本実施形態の情報表示装置３００は、筐体３１１の内部に電池パック１を備えるため、小型な情報表示装置３００が得られる。
なお、本実施形態の情報表示装置３００において、回路基板３１５に予め電池の保護回路が搭載されている場合には、上述した電池１０を直接接続することで、同様の効果が得られる。
また、電池パック１は、ベルト３２０内に配置してもよい。この場合、保護回路基板３０を筐体３１１の内部に配置することで、より小型化することができる。
【００７３】
なお、本発明は、図面を参照して説明した上述の実施形態に限定されるものではなく、その技術的範囲において様々な変形例が考えられる。
例えば、上記実施形態においては、電気化学セルの一例として、非水電解質二次電池を例に挙げて説明したが、この場合に限定されず、電気二重層キャパシタや一次電池等に上述した構成を適用することができる。
電気二重層キャパシタの場合には、活物質として活性炭を用い、分極性の非水電解液を用いることができる。また、正極および負極の集電体として、アルミニウム箔を用いることができる。
【００７４】
また、上記実施形態においては、携帯機器の一例として、腕時計型の情報表示装置３００を例に挙げて説明したが、この場合に限定されない。例えば、微小な電力の電波を発信し、生体の情報を発信する機器、いわゆるテレメーターに類する機器や、人間の五感を補助する機能を有するウエアラブル機器である、いわゆるヘッドマウントディスプレイや補聴器等に上述した構成を適用することができる。
【００７５】
また、上記実施形態においては、リード線４０の芯線４１ａ，４２ａは、撚線であったが、これに限定されず、例えばリード線４０の芯線４１ａ，４２ａは、単線であってもよい。
【００７６】
また、上記実施形態においては、電池の保護回路は、保護回路基板３０に形成されていたが、この場合に限定されるものではない。電池の保護回路は、保護回路基板３０の代わりに、電池の搭載先の機器における多積層の基材を用いて高密度実装された回路基板内に形成されてもよい。これにより、従来の保護回路基板３０の片面は、電池との接続に用いられていたが、この接続を行う必要がなくなるため、実装の効率が向上するとともに、機器全体のエネルギー密度の向上を図ることができる。
【００７７】
また、上記実施形態においては、絶縁テープ５０として、ポリイミドテープを例に説明したが、この場合に限定されるものではない。例えば、絶縁テープ５０を形成する材質としては、全芳香族ポリアミド（ＰＡ）や、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等のエンプラ、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等）、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン等、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、シリコーン系ゴム、さらに、上述の樹脂を複合したガラスクロスやアセテートクロス、等を適用することができる。
【００７８】
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。
【符号の説明】
【００７９】
１，２０１…電池パック（電気化学セルモジュール）  １０，１１０，２１０…電池（電気化学セル）  １１…電極体  １５…外装体  ２０…電極端子  ２１…正極側電極端子（電極端子）  ２２…負極側電極端子（電極端子）  ３０…保護回路基板  ４０…リード線  ４１…正極側リード線（リード線）  ４１ａ，４２ａ…リード線の芯線  ４１ｂ，４２ｂ…リード線の絶縁被覆（絶縁部）  ４２…負極側リード線（リード線）  ４３，４４，１４３，１４４…接合部  ５０，１５０，１５１…絶縁テープ  ３００…情報表示装置（携帯機器）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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