(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
立体形状をなすワークの加飾面に装飾を加えて加飾部品を製造する方法であって、
前記ワークにレーザを照射することにより、幅が１００μｍ以下となる凹部及び凸部の少なくとも一方を前記加飾面上に形成して加飾を施すレーザ照射工程と、
前記レーザ照射工程後に、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなり、前記加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を形成する光輝剤含有塗膜形成工程と
を含み、
前記光輝剤含有塗膜形成工程では、前記光輝剤含有塗膜を厚さ方向に切断して得られる切断面において、前記加飾面において前記ワークの厚さ方向に延びる垂線に対して直交する仮想面を規定するとともに、前記光輝剤の厚さ方向に延びて前記仮想面と交差する仮想線を前記光輝剤ごとに規定し、前記仮想面を基準とした前記仮想線の傾斜角度の平均値が８０°未満となるように前記光輝剤含有塗膜を形成し、
前記光輝剤は、前記光輝剤含有塗膜の表面に沿って配向しておらず、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方の表面に沿っても配向しておらず、かつ、前記光輝剤含有塗膜内において向きがランダムになっている
ことを特徴とする加飾部品の製造方法。
【請求項２】
前記光輝剤含有塗膜形成工程では、前記傾斜角度が８０°未満となる前記光輝剤を３０％以上含むように前記光輝剤含有塗膜を形成することを特徴とする請求項１に記載の加飾部品の製造方法。
【請求項３】
前記レーザ照射工程前に、熱硬化性を有する塗料からなり、前記ワークの表面を覆う熱硬化型塗膜を形成する熱硬化型塗膜形成工程を行い、
前記レーザ照射工程では、前記熱硬化型塗膜にレーザを照射することにより、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方を、前記加飾面である前記熱硬化型塗膜の表面上に形成し、
前記光輝剤含有塗膜形成工程では、前記熱硬化型塗膜の表面を覆う前記光輝剤含有塗膜を形成する
ことを特徴とする請求項１または２に記載の加飾部品の製造方法。
【請求項４】
立体形状をなすワークの加飾面に凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された加飾部品であって、
前記凹部及び前記凸部は、幅が１００μｍ以下に設定され、
前記加飾面が、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなる光輝剤含有塗膜によって覆われており、
前記光輝剤含有塗膜を厚さ方向に切断して得られる切断面において、前記加飾面において前記ワークの厚さ方向に延びる垂線に対して直交する仮想面が規定されるとともに、前記光輝剤の厚さ方向に延びて前記仮想面と交差する仮想線が前記光輝剤ごとに規定され、前記仮想面を基準とした前記仮想線の傾斜角度の平均値が８０°未満となり、
前記光輝剤は、前記光輝剤含有塗膜の表面に沿って配向しておらず、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方の表面に沿っても配向しておらず、かつ、前記光輝剤含有塗膜内において向きがランダムになっている
ことを特徴とする加飾部品。
【請求項５】
前記光輝剤含有塗膜は、前記傾斜角度が８０°未満となる前記光輝剤を３０％以上含んでいることを特徴とする請求項４に記載の加飾部品。
【請求項６】
前記ワークの表面が、熱硬化性を有する塗料からなる熱硬化型塗膜によって覆われており、
前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方は、前記加飾面である前記熱硬化型塗膜の表面上に形成され、
前記熱硬化型塗膜の表面が、前記光輝剤含有塗膜によって覆われている
ことを特徴とする請求項４または５に記載の加飾部品。
【請求項７】
前記光輝剤の平均粒子径は、前記光輝剤含有塗膜の厚さよりも小さいことを特徴とする請求項４乃至６のいずれか１項に記載の加飾部品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークにレーザを照射する加飾部品の製造方法、及び加飾部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の内装部品などでは、デザイン性や品質を高めるために、ワークの表面に装飾を加えるようにした車両用加飾部品（例えば、コンソールボックス、インストルメントパネル、アームレストなど）が多く実用化されている。このような車両用加飾部品に装飾を加える方法としては、ワークの表面を覆う塗膜の形成と塗膜へのレーザ照射とによって装飾を加える方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。具体的には、図１７に示されるように、まず、塗装機を用いた塗装を行うことにより、ワーク１０１の表面１０２を覆う塗膜１０３を形成する。次に、塗膜１０３にレーザを照射することにより、凹部１０４を塗膜１０３の表面１０５上に形成する。そして、塗膜１０３の表面１０５及び凹部１０４の表面１０６を、光輝剤１０７（ここでは、アルミフレーク）を含有した塗料（メタリック塗料など）からなる塗膜１０８で被覆することにより、ヘアライン模様（金属調意匠）を有する車両用加飾部品を得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−２３７０２０号公報（図３等）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、光輝剤１０７は、塗膜１０３の表面１０５及び凹部１０４の表面１０６と平行に配置されているため、光輝剤１０７に当たった光Ａ１は、ほぼ同一方向に反射される傾向にある。よって、反射した光Ａ１が眼１０９に入る場合（図１７参照）には、凹部１０４からなる装飾（ヘアライン模様）を視認することができる。しかしながら、反射した光Ａ１が眼１０９に入らない場合（図１８参照）は、装飾を視認し辛いため、車両用加飾部品の意匠性を高めることができないという問題がある。
【０００５】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、装飾を視認しやすくすることにより、意匠性を確実に高めることが可能な加飾部品の製造方法を提供することにある。また、別の目的は、高い意匠性を有する加飾部品を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、立体形状をなすワークの加飾面に装飾を加えて加飾部品を製造する方法であって、前記ワークにレーザを照射することにより、幅が１００μｍ以下となる凹部及び凸部の少なくとも一方を前記加飾面上に形成して加飾を施すレーザ照射工程と、前記レーザ照射工程後に、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなり、前記加飾面を覆う光輝剤含有塗膜を形成する光輝剤含有塗膜形成工程とを含み、前記光輝剤含有塗膜形成工程では、前記光輝剤含有塗膜を厚さ方向に切断して得られる切断面において、前記加飾面において前記ワークの厚さ方向に延びる垂線に対して直交する仮想面を規定するとともに、前記光輝剤の厚さ方向に延びて前記仮想面と交差する仮想線を前記光輝剤ごとに規定し、前記仮想面を基準とした前記仮想線の傾斜角度の平均値が８０°未満となるように前記光輝剤含有塗膜を形成し、前記光輝剤は、前記光輝剤含有塗膜の表面に沿って配向しておらず、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方の表面に沿っても配向しておらず、かつ、前記光輝剤含有塗膜内において向きがランダムになっていることを特徴とする加飾部品の製造方法をその要旨とする。
【０００７】
手段１に記載の発明によれば、光輝剤含有塗膜形成工程を行うことにより、仮想面を基準とした仮想線の傾斜角度の平均値が８０°未満となるように、光輝剤が配置される。この場合、光輝剤ごとの傾斜角度の値が比較的分散しているのであれば、光輝剤含有塗膜に含まれる光輝剤の向きをランダムにすることができるため、光輝剤に当たった光は、様々な方向に反射されるようになる。その結果、反射した光が眼に入りやすくなるため、凹部及び凸部の少なくとも一方からなる装飾を視認しやすくなり、意匠性を確実に高めることができる。
【０００８】
なお、凹部及び凸部の少なくとも一方の幅が仮に１００μｍよりも大きくなると、光輝剤の向きに関係なく、凹部や凸部を視認しやすくなるため、光輝剤の向きをランダムにすることによる効果が小さくなってしまう。ここで、本明細書で述べられている「凹部及び凸部の少なくとも一方の幅」とは、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製  ＶＨＦ−２００）を用いてワークを加飾面から観察することにより得られる測定値をいう。
【０００９】
また、レーザ照射工程において照射されるレーザの種類は特に限定されないが、例えば、気体レーザや固体レーザなどを用いることができる。ここで、気体レーザとしては、ＣＯ２レーザ、Ｈｅ−Ｎｅレーザ、Ａｒレーザ、エキシマレーザなどが挙げられる。一方、固体レーザとしては、ＹＡＧレーザ、ルビーレーザ、ガラスレーザなどが挙げられる。
【００１０】
さらに、光輝剤含有塗膜形成工程において形成される光輝剤含有塗膜は、光輝剤を含有する塗料からなる。ここで、光輝剤としては、鉱物、金属、ガラスなどの無機材料、即ち、反射率が高い材料からなることが好ましく、具体的には、アルミフレーク、チタナイズドマイカ顔料、ガラスビーズなどが挙げられる。また、光輝剤を含有する塗料としては、メタリック塗料（即ち、アルミフレークが熱硬化アクリル塗料などの半透明エナメルに含まれる塗料）、パール塗料（即ち、チタナイズドマイカ顔料やガラスビーズが半透明エナメルに含まれる塗料）などが挙げられる。
【００１１】
なお、光輝剤含有塗膜形成工程では、傾斜角度が８０°未満となる光輝剤を３０％以上含むように光輝剤含有塗膜を形成することが好ましい。このようにすれば、光輝剤含有塗膜に含まれる光輝剤の向きがよりいっそうランダムになるため、光輝剤に当たった光は、さらに様々な方向に反射されるようになる。その結果、反射した光が確実に眼に入るようになるため、凹部及び凸部の少なくとも一方からなる装飾をよりいっそう視認しやすくなり、意匠性をより確実に高めることができる。
【００１２】
また、光輝剤の平均粒子径は特に限定される訳ではないが、例えば、光輝剤含有塗膜の厚さよりも小さいことが好ましい。仮に、光輝剤の平均粒子径が光輝剤含有塗膜の厚さよりも大きくなると、光輝剤が光輝剤含有塗膜の表面から露出しやすくなるため、光輝剤の向きをランダムにすることが困難になる。
【００１３】
なお、レーザ照射工程前に、熱硬化性を有する塗料からなり、ワークの表面を覆う熱硬化型塗膜を形成する熱硬化型塗膜形成工程を行い、レーザ照射工程では、熱硬化型塗膜にレーザを照射することにより、凹部及び凸部の少なくとも一方を、加飾面である熱硬化型塗膜の表面上に形成し、光輝剤含有塗膜形成工程では、熱硬化型塗膜の表面を覆う光輝剤含有塗膜を形成するようにしてもよい。このようにすれば、ワークの表面にヒケやウェルドラインなどの不良が生じていたとしても、熱硬化型塗膜によって不良部位を隠すことができるため、製造される加飾部品の意匠性低下を防止することができる。また、熱硬化型塗膜を形成することにより、ワークの表面が熱硬化型塗膜によって保護され、光輝剤含有塗膜を形成することにより、熱硬化型塗膜の表面や、凹部及び凸部の少なくとも一方の表面が光輝剤含有塗膜によって保護されるため、加飾部品の耐傷付き性を高めることができる。
【００１４】
ここで、熱硬化型塗膜形成工程において形成される熱硬化型塗膜の種類は特に限定される訳ではなく、例えば、ソリッド塗料によって形成された塗膜、光輝剤を含有する塗料によって形成された塗膜、クリア塗料（顔料が配合されていない塗料）によって形成された無色透明な塗膜などを挙げることができる。
【００１５】
手段２に記載の発明は、立体形状をなすワークの加飾面に凹部及び凸部の少なくとも一方が形成された加飾部品であって、前記凹部及び前記凸部は、幅が１００μｍ以下に設定され、前記加飾面が、鱗片状をなす光輝剤を含有した塗料からなる光輝剤含有塗膜によって覆われており、前記光輝剤含有塗膜を厚さ方向に切断して得られる切断面において、前記加飾面において前記ワークの厚さ方向に延びる垂線に対して直交する仮想面が規定されるとともに、前記光輝剤の厚さ方向に延びて前記仮想面と交差する仮想線が前記光輝剤ごとに規定され、前記仮想面を基準とした前記仮想線の傾斜角度の平均値が８０°未満となり、前記光輝剤は、前記光輝剤含有塗膜の表面に沿って配向しておらず、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方の表面に沿っても配向しておらず、かつ、前記光輝剤含有塗膜内において向きがランダムになっていることを特徴とする加飾部品をその要旨とする。
【００１６】
手段２に記載の発明によれば、仮想面を基準とした仮想線の傾斜角度の平均値が８０°未満となるように、光輝剤が配置されている。この場合、光輝剤ごとの傾斜角度の値が比較的分散しているのであれば、光輝剤含有塗膜に含まれる光輝剤の向きをランダムにすることができるため、光輝剤に当たった光は、様々な方向に反射されるようになる。その結果、反射した光が眼に入りやすくなるため、凹部及び凸部の少なくとも一方からなる装飾を視認しやすくなり、意匠性を確実に高めることができる。
【発明の効果】
【００１７】
以上詳述したように、請求項１〜７に記載の発明によると、装飾を視認しやすくすることにより、意匠性を確実に高めることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本実施形態の車両用加飾部品を示す斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図。
【図３】車両用加飾部品を示す要部断面図。
【図４】光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜の一部を拡大して示す要部断面図。
【図５】光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜を示すＳＥＭ写真。
【図６】表面加飾システムを示す概略構成図。
【図７】熱硬化型塗膜形成工程を示す説明図。
【図８】レーザ照射工程を示す説明図。
【図９】光輝剤含有塗膜形成工程を示す説明図。
【図１０】実施例の光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜を示す要部断面図。
【図１１】実施例の光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜を示すＳＥＭ写真。
【図１２】比較例の光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜を示す要部断面図。
【図１３】比較例の光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜を示すＳＥＭ写真。
【図１４】比較例の光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜を示す要部断面図。
【図１５】比較例の光輝剤含有塗膜及び熱硬化型塗膜を示すＳＥＭ写真。
【図１６】本実施形態の効果を説明するための要部断面図。
【図１７】従来技術における車両用加飾部品を示す要部断面図。
【図１８】従来技術の問題点を示す要部断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に基づき詳細に説明する。
【００２０】
図１，図２に示されるように、車両用加飾部品１は、黒色の熱可塑性樹脂（本実施形態ではＡＢＳ樹脂）によって形成され、立体形状をなすワーク２を備えている。本実施形態の車両用加飾部品１は、自動車のドアに設けられたアームレストの上面を覆う装飾パネルである。また、ワーク２は、凸状湾曲面である表面３ａと、表面３ａの反対側に位置する凹状湾曲面である裏面３ｂとを有している。さらに、ワーク２には、パワーウィンドウスイッチ（図示略）を取り付けるためのスイッチ取付孔４と、ドアロックスイッチ（図示略）を取り付けるためのスイッチ取付孔５とが設けられている。これらスイッチ取付孔４，５は、表面３ａ及び裏面３ｂを貫通している。
【００２１】
そして、ワーク２の表面３ａにおいてスイッチ取付孔４，５を除く領域は、熱硬化性を有する黒色の塗料（本実施形態では、黒色の２液型アクリルウレタン樹脂塗料）からなる熱硬化型塗膜１１によって覆われている。
【００２２】
さらに、図２〜図５に示されるように、ワーク２の加飾面６である熱硬化型塗膜１１の表面１２上には、ヘアライン加工が施されたアルミパネルを示す柄による装飾が施されている。詳述すると、熱硬化型塗膜１１の表面１２上には被加飾領域１３が設定され、被加飾領域１３には、それぞれ同一方向に延びる複数の凹部２１が形成されている。各凹部２１は、被加飾領域１３の縦方向に沿って同一方向にかつ直線的に延びている。なお、熱硬化型塗膜１１の表面１２上における凹部２１の幅Ｗ１（図３参照）は、３０μｍ以上１００μｍ以下（本実施形態では８０μｍ）に設定されている。さらに、隣接する凹部２１同士の間隔は、５０μｍ以上３００μｍ以下（本実施形態では１００μｍ）に設定されている。また、表面１２からの凹部２１の深さＨ２（図３参照）は、５μｍ以上３５μｍ以下（本実施形態では１０μｍ以上１５μｍ以下）に設定されている。なお、熱硬化型塗膜１１の厚さＨ１（図３参照）は、１０μｍ以上５０μｍ以下（本実施形態では２５μｍ）に設定されており、凹部２１の深さＨ２よりも大きくなっている。仮に、厚さＨ１が１０μｍ未満になると、熱硬化型塗膜１１が薄くなりすぎるため、凹部２１を形成するためのレーザＬ１（図６参照）が熱硬化型塗膜１１を貫通しやすくなる。また、使用者の手などが触れた際に、熱硬化型塗膜１１が傷付いてワーク２の表面３ａが露出しやすくなるため、熱硬化型塗膜１１によって表面３ａを保護できなくなる。一方、厚さＨ１が５０μｍよりも大きくなると、熱硬化型塗膜１１を形成する塗料の使用量が多くなりすぎるため、車両用加飾部品１の製造コストが上昇してしまう。また、厚さＨ１が深さＨ２以下になると、レーザＬ１を照射した際に、レーザＬ１が表面３ａを傷付けるおそれがある。
【００２３】
そして、図３〜図５に示されるように、熱硬化型塗膜１１の表面１２（加飾面６）及び凹部２１の表面２２は、光輝剤含有塗膜３１によって覆われている。なお、光輝剤含有塗膜３１の厚さＨ３は、５μｍ以上２５μｍ以下（本実施形態では１２μｍ）に設定されている。即ち、光輝剤含有塗膜３１の厚さＨ３は、凹部２１の深さＨ２（１０μｍ以上１５μｍ以下）と同等の大きさに設定されている。
【００２４】
また、光輝剤含有塗膜３１は、多数の光輝剤３２（本実施形態ではアルミフレーク）を含有するメタリック塗料によって形成された塗膜である。なお、光輝剤３２は、鱗片状をなし、平均粒子径が５μｍ以上３０μｍ以下（本実施形態では１０μｍ）に設定されている。即ち、光輝剤３２の平均粒子径は、光輝剤含有塗膜３１の厚さＨ３（１２μｍ）よりも小さくなっている。
【００２５】
そして、図４に示されるように、光輝剤含有塗膜３１を厚さ方向に切断して得られる切断面においては、仮想線Ｖ１が光輝剤３２ごとに規定されている。なお、図４では、説明の便宜上、３つの光輝剤３２に規定された仮想線Ｖ１のみを図示しているが、実際には、全ての光輝剤３２に対して仮想線Ｖ１が規定されている。仮想線Ｖ１は、光輝剤３２の厚さ方向に延びて光輝剤３２の中心を通過し、仮想面Ｖ２と交差している。仮想面Ｖ２は、加飾面６においてワーク２の厚さ方向に延びる垂線Ｖ３に対して直交する面である。本実施形態において、仮想面Ｖ２を基準とした仮想線Ｖ１の傾斜角度θ１の平均値は８０°未満である。また、光輝剤含有塗膜３１は、傾斜角度θ１が８０°未満となる光輝剤３２を３０％以上含んでいる。
【００２６】
次に、車両用加飾部品１を製造するための表面加飾システム４０について説明する。
【００２７】
図６に示されるように、表面加飾システム４０は、レーザ照射装置４１及びワーク変位ロボット４２を備えている。レーザ照射装置４１は、レーザＬ１（本実施形態では、波長１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ）を発生させるレーザ発生部５１と、レーザＬ１を偏向させるレーザ偏向部５２と、レーザ発生部５１及びレーザ偏向部５２を制御するレーザ制御部５３とを備えている。レーザ偏向部５２は、レンズ５４と反射ミラー５５とを複合させてなる光学系であり、これらレンズ５４及び反射ミラー５５の位置を変更することにより、レーザＬ１の照射位置や焦点位置を調整するようになっている。レーザ制御部５３は、レーザＬ１の照射時間変調、照射強度変調、照射面積変調などの制御を行う。
【００２８】
また、ワーク変位ロボット４２は、ロボットアーム５６と、ロボットアーム５６の先端に設けられたワーク支持部５７とを備えている。ワーク支持部５７は、ワーク２を支持するようになっている。そして、ワーク変位ロボット４２は、ロボットアーム５６を駆動してワーク２の位置及び角度を変更することにより、ワーク２の表面３ａに対するレーザＬ１の照射位置や照射角度を変更するようになっている。
【００２９】
次に、表面加飾システム４０の電気的構成について説明する。
【００３０】
図６に示されるように、表面加飾システム４０は、システム全体を統括的に制御する制御装置４３を備えている。制御装置４３は、ＣＰＵ６０、メモリ６１及び入出力ポート６２等からなる周知のコンピュータにより構成されている。ＣＰＵ６０は、レーザ照射装置４１及びワーク変位ロボット４２に電気的に接続されており、各種の駆動信号によってそれらを制御する。
【００３１】
なお、メモリ６１には、レーザ照射を行うためのレーザ照射データが記憶されている。レーザ照射データは、ＣＡＤデータを変換することによって得られるデータである。ＣＡＤデータは、凹部２１が形成された熱硬化型塗膜１１を示す画像データを変換することによって得られるデータである。なお、画像データは、複数の描画ドットを散点的（本実施形態では格子状）に配置することにより構成される。また、メモリ６１には、レーザ照射に用いられるレーザ照射パラメータ（レーザＬ１の照射位置、焦点位置、照射角度、照射面積、照射時間、照射強度、照射周期、照射ピッチなど）を示すデータが記憶されている。
【００３２】
次に、車両用加飾部品１の製造方法を説明する。
【００３３】
まず、黒色の熱可塑性樹脂（本実施形態ではＡＢＳ樹脂）を用いて所定の立体形状に成形したワーク２を準備する。具体的に言うと、ワーク形成工程を行い、凹部２１を成形するための成形用シボ（ここでは、微細な凹凸）を有しない金型（図示略）を用いて、ワーク２を形成する。そして、ワーク２は、作業者によってワーク変位ロボット４２のワーク支持部５７（図６参照）にセットされる。
【００３４】
次に、熱硬化型塗膜形成工程を行い、ワーク２の表面３ａを覆う熱硬化型塗膜１１を形成する（図７参照）。詳述すると、ＣＰＵ６０は、熱硬化型塗膜形成用の駆動信号を生成し、生成した熱硬化型塗膜形成用の駆動信号を塗装装置（図示略）に出力する。そして、塗装装置は、ＣＰＵ６０から出力された熱硬化型塗膜形成用の駆動信号に基づいて、塗装機７１による塗装を開始させる。具体的に言うと、ワーク２の表面３ａ上に、塗装機７１を用いて２液型アクリルウレタン樹脂塗料を塗装することにより熱硬化型塗膜１１を形成する。
【００３５】
次に、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて駆動信号を生成し、生成した駆動信号をワーク変位ロボット４２に出力する。ワーク変位ロボット４２は、ＣＰＵ６０から出力された駆動信号に基づいてロボットアーム５６を駆動し、ワーク支持部５７に支持されたワーク２を、被加飾領域１３を構成する特定の照射範囲に対してレーザＬ１を照射可能な位置に移動させる。それとともに、ワーク支持部５７に支持されたワーク２の角度を調節し、特定の照射範囲に対するレーザＬ１の照射角度を調節する。
【００３６】
そして、レーザ照射工程を行う。ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データに基づき、熱硬化型塗膜１１の表面１２上に設定された被加飾領域１３に対してレーザＬ１を照射する。詳述すると、まず、ＣＰＵ６０は、メモリ６１に記憶されているレーザ照射データを読み出し、読み出したレーザ照射データに基づいて凹部形成用の駆動信号を生成し、生成した凹部形成用の駆動信号をレーザ照射装置４１に出力する。レーザ照射装置４１は、ＣＰＵ６０から出力された凹部形成用の駆動信号に基づいて、被加飾領域１３を構成する特定の照射領域にレーザＬ１を照射する（図８参照）。なお、レーザ制御部５３は、レーザ発生部５１からレーザＬ１を照射させ、凹部２１のパターンに応じてレーザ偏向部５２を制御する。この制御により、レーザＬ１の照射位置が決定されるとともに、レーザＬ１の焦点位置が熱硬化型塗膜１１の表層部分に決定される。この場合、レーザＬ１の熱が表層部分に集中して熱量が多くなるため、熱硬化型塗膜１１の表層部分が昇華することにより、熱硬化型塗膜１１の表面１２（加飾面６）上に凹部２１が形成され、加飾が施される。
【００３７】
そして、レーザ照射工程後に光輝剤含有塗膜形成工程を行い、熱硬化型塗膜１１の表面１２（加飾面６）及び凹部２１の表面２２を覆う光輝剤含有塗膜３１を形成する（図９参照）。詳述すると、ＣＰＵ６０は、光輝剤含有塗膜形成用の駆動信号を生成し、生成した光輝剤含有塗膜形成用の駆動信号を塗装装置に出力する。そして、塗装装置は、ＣＰＵ６０から出力された光輝剤含有塗膜形成用の駆動信号に基づいて、塗装機のスプレーガン７２による塗装を開始させる。具体的に言うと、スプレーガン７２と凹部２１の表面２２との距離を２００ｍｍ以上（本実施形態では２００ｍｍ）に設定し、かつ、塗料（メタリック塗料）をスプレーガン７２から噴出させる際のエアの圧力を０．２ＭＰａ以上（本実施形態では０．２５ＭＰａ）に設定した状態で、スプレーガン７２によるメタリック塗料の塗装を行う。この場合、スプレーガン７２から噴出した塗料は、凹部２１の表面２２に到達した時点で溶媒の大部分が蒸発する。従って、塗料に含まれる光輝剤３２は、表面２２に到達した時点での向きをそのまま保持するため、塗料内においてランダムに配置されるようになる。その後、スプレーガン７２によるメタリック塗料の塗装が終了すると、光輝剤含有塗膜３１が形成され、車両用加飾部品１が完成する。
【００３８】
次に、車両用加飾部品の評価方法及びその結果を説明する。
【００３９】
まず、測定用サンプルを次のように準備した。本実施形態の車両用加飾部品１と同じ車両用加飾部品、即ち、光輝剤含有塗膜３１に含まれる光輝剤３２をランダムに配置した車両用加飾部品を準備し、これを実施例（サテン調）とした（図４，図５，図１０，図１１参照）。一方、光輝剤８１を熱硬化型塗膜８２の表面や凹部８３の表面８４と平行に配置した車両用加飾部品を準備し、これを比較例（通常のメタリック塗装）とした（図１２，図１３，図１４，図１５参照）。
【００４０】
次に、各測定用サンプル（実施例、比較例）に対して、加飾面６においてワーク２の厚さ方向に延びる垂線Ｖ３，Ｖ５に対して直交する仮想面Ｖ２，Ｖ４を設定するとともに、仮想面Ｖ２，Ｖ４と交差する仮想線Ｖ１，Ｖ３を光輝剤３２，８１ごとに規定した。そして、仮想面Ｖ２，Ｖ４を基準とした仮想線Ｖ１，Ｖ３の傾斜角度θ１，θ２を光輝剤３２，８１ごとに測定した。なお、傾斜角度θ１，θ２の測定を、それぞれの測定用サンプルに対して２回ずつ行った。具体的に言うと、実施例における１回目の測定では、ＳＥＭ写真（図１１参照）が示す特定の凹部２１において、１６個の光輝剤３２を無作為に抽出し、抽出した光輝剤３２ごとに傾斜角度θ１（図１０参照）を測定した。そして、実施例における２回目の測定では、ＳＥＭ写真（図５参照）が示す凹部２１（ここでは、１回目の測定を行った凹部２１とは別の凹部２１）において、１３個の光輝剤３２を無作為に抽出し、抽出した光輝剤３２ごとに傾斜角度θ１（図４参照）を測定した。また、比較例における１回目の測定では、ＳＥＭ写真（図１３参照）が示す特定の凹部８３において、２５個の光輝剤８１を無作為に抽出し、抽出した光輝剤８１ごとに傾斜角度θ２（図１２参照）を測定した。そして、比較例における２回目の測定では、ＳＥＭ写真（図１５参照）が示す凹部８３（ここでは、１回目の測定を行った凹部８３とは別の凹部８３）において、２３個の光輝剤８１を無作為に抽出し、抽出した光輝剤８１ごとに傾斜角度θ２（図１４参照）を測定した。以上の結果を表１に示す。
【００４１】
次に、実施例（１回目）、実施例（２回目）、比較例（１回目）、比較例（２回目）のそれぞれにおいて、光輝剤３２，８１ごとの傾斜角度θ１，θ２の平均値を算出した。また、実施例、比較例のそれぞれにおいて、傾斜角度θ１，θ２を測定した全ての光輝剤３２，８１のうち、傾斜角度θ１，θ２が８０°未満となる光輝剤３２，８１が占める割合と、傾斜角度θ１，θ２が８０°以上となる光輝剤３２，８１が占める割合とをそれぞれ算出した。以上の結果を表１に示す。
【表１】
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【００４２】
その結果、比較例では、傾斜角度θ２の平均値が８０°よりも大きく（８３．８°，８５．２°）なり、傾斜角度θ２が８０°未満となる光輝剤８１を３０％未満（１２．５％）しか含まないことが確認された。つまり、比較例では、光輝剤８１に当たった光がほぼ同一方向にしか反射しないため、反射した光が眼に入らない可能性が高く、凹部８３からなる装飾を視認し辛いことが確認された。
【００４３】
一方、実施例では、傾斜角度θ１の平均値が８０°未満（７９．１°，７８．２°）となり、傾斜角度θ１が８０°未満となる光輝剤３２を３０％以上（３７．９％）含むことが確認された。つまり、実施例では、光輝剤３２に当たった光Ａ２が様々な方向に反射するため、反射した光Ａ２が眼９１に入りやすくなり、凹部２１からなる装飾を視認しやすくなることが確認された。
【００４４】
以上のことから、光輝剤３２の傾斜角度θ１の平均値が８０°未満となり、傾斜角度θ１が８０°未満となる光輝剤３２を３０％以上含むように光輝剤含有塗膜３１を形成すれば、凹部２１からなる装飾を視認しやすくなることが証明された。
【００４５】
従って、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
【００４６】
（１）本実施形態の車両用加飾部品１の製造方法では、光輝剤含有塗膜形成工程を行うことにより、仮想面Ｖ２を基準とした仮想線Ｖ１の傾斜角度θ１の平均値が８０°未満となるように、光輝剤３２が配置される。この場合、光輝剤３２ごとの傾斜角度θ１の値が比較的分散していることから、光輝剤含有塗膜３１に含まれる光輝剤３２の向きがランダムになるため、光輝剤３２に当たった光Ａ２は、様々な方向に反射されるようになる。その結果、車両用加飾部品１がたとえ傾斜していたとしても（図１６参照）、反射した光Ａ２は確実に眼９１に入るため、凹部２１からなる装飾を視認しやすくなり、意匠性を確実に高めることができる。特に、本実施形態のように、ヘアライン加工が施されたアルミパネルを示す柄による装飾が施されている場合には、凹部２１からなる線を１本ずつ視認できるため、効果的に意匠性を高めることができる。
【００４７】
（２）本実施形態では、熱硬化型塗膜１１にレーザＬ１を照射することによって凹部２１を形成しているため、金型を用いた射出成形によって凹部を形成する場合に比べて、微細な凹部２１を確実に形成することができる。
【００４８】
（３）本実施形態の車両用加飾部品１を構成する熱硬化型塗膜１１は、黒色の２液型アクリルウレタン樹脂塗料、即ち、熱を吸収しやすい濃い色の塗料からなっている。従って、熱硬化型塗膜１１が薄い色の塗料からなる場合に比べて、レーザＬ１のエネルギーが熱硬化型塗膜１１の表層部分で熱に吸収されやすくなるため、凹部２１を短時間で形成することができる。よって、車両用加飾部品１の製造効率が向上する。
【００４９】
なお、本実施形態を以下のように変更してもよい。
【００５０】
・上記実施形態のレーザ照射工程では、熱硬化型塗膜１１にレーザＬ１を照射することにより、凹部２１を加飾面６（熱硬化型塗膜１１の表面１２）上に形成していた。しかし、熱硬化型塗膜１１にレーザＬ１を照射することにより、加飾面６から突出する凸部を加飾面６上に形成してもよい。この場合、凸部の幅は、３０μｍ以上１００μｍ以下（例えば８０μｍ）に設定され、熱硬化型塗膜１１の厚さＨ１は、凸部の高さよりも大きくなる。また、凸部は、熱硬化型塗膜１１の表面１２上に複数設けられており、隣接する凸部同士の間隔は、５０μｍ以上３００μｍ以下（例えば１００μｍ）に設定される。
【００５１】
さらに、レーザ照射工程において、熱硬化型塗膜１１にレーザＬ１を照射することにより、凹部２１及び凸部の両方を加飾面６上に形成してもよい。この場合、凹部２１及び凸部の両方が、熱硬化型塗膜１１の表面１２上においてそれぞれ複数個ずつ設けられており、隣接する凹部２１同士の間隔、隣接する凸部同士の間隔、及び、隣接する凹部２１と凸部との間隔が、それぞれ５０μｍ以上３００μｍ以下（例えば１００μｍ）に設定される。
【００５２】
・上記実施形態では、凹部２１が、熱硬化型塗膜１１の表面１２上に形成されていた。しかし、塗装によって形成される塗膜の表面ではなく、メッキや蒸着によって形成される被膜の表面に凹部２１を形成してもよい。さらに、ワーク２の表面３ａを被覆する熱硬化型塗膜１１を省略し、ワーク２の表面３ａに凹部２１を直接形成してもよい。また、熱硬化型塗膜１１を保護する別の塗膜を形成し、その塗膜に凹部２１を描画してもよい。
【００５３】
・上記実施形態は、車両用加飾部品１をドアのアームレストに具体化するものであったが、これ以外に、コンソールボックス、インストルメントパネルなどの内装部品や、ラジエターグリル、ロッカーモールなどの外装部品に具体化してもよい。
【００５４】
・上記実施形態の表面加飾システム４０は、車両用加飾部品１を製造するものであったが、これに限定される訳ではなく、家電製品や家具などの加飾部品を製造するものであってもよい。
【００５５】
次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施形態に把握される技術的思想を以下に列挙する。
【００５６】
（１）上記手段１において、前記光輝剤含有塗膜形成工程では、塗装機と、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方の表面との距離を、２００ｍｍ以上に設定することを特徴とする加飾部品の製造方法。
【００５７】
（２）上記手段１において、前記光輝剤含有塗膜形成工程では、前記光輝剤を含有した塗料を塗装機から噴出させる際のエアの圧力を、０．２ＭＰａ以上に設定することを特徴とする加飾部品の製造方法。
【００５８】
（３）上記手段１において、前記レーザ照射工程前に、熱硬化性を有する塗料からなり、前記ワークの表面を覆う熱硬化型塗膜を形成する熱硬化型塗膜形成工程を行い、前記熱硬化型塗膜形成工程前に、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方を成形するための成形用シボを有しない金型を用いて、前記ワークを形成するワーク形成工程を行うことを特徴とする加飾部品の製造方法。
【００５９】
（４）上記手段２において、前記ワークが、熱硬化性を有する塗料からなる熱硬化型塗膜によって覆われており、前記熱硬化型塗膜の厚さは、１０μｍ以上５０μｍ以下であり、前記凹部の深さよりも大きく、前記凸部の高さよりも大きいことを特徴とする加飾部品。
【００６０】
（５）上記手段２において、前記ワークが、熱硬化性を有する塗料からなる熱硬化型塗膜によって覆われており、前記凹部及び前記凸部の少なくとも一方が、前記熱硬化型塗膜の表面上に複数形成され、隣接する前記凹部同士の間隔、隣接する前記凸部同士の間隔、及び、隣接する前記凹部と前記凸部との間隔が、５０μｍ以上３００μｍ以下に設定されていることを特徴とする加飾部品。
【００６１】
（６）上記手段２において、前記加飾部品は車両用加飾部品であることを特徴とする加飾部品。
【符号の説明】
【００６２】
１…加飾部品としての車両用加飾部品
２…ワーク
３ａ…ワークの表面
６…加飾面
１１…熱硬化型塗膜
１２…熱硬化型塗膜の表面
２１…凹部
３１…光輝剤含有塗膜
３２…光輝剤
Ｈ３…光輝剤含有塗膜の厚さ
Ｌ１…レーザ
Ｖ１…仮想線
Ｖ２…仮想面
Ｖ３…垂線
Ｗ１…凹部の幅
θ１…傾斜角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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