(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被覆導線と接続される端子であって、
前記被覆導線が圧着される圧着部と、端子本体とを有し、
前記圧着部は、前記被覆導線の被覆部を圧着する被覆圧着部と、前記被覆部から露出する導線を圧着する導線圧着部と、が一体で形成されており、
前記圧着部は、略Ｕ字状のバレル形状を有し、圧着時には、対向するバレルの端部同士が互いに重なりあうオーバーラップ型であり、
前記圧着部の幅方向の縁部近傍の少なくとも一部および前記導線圧着部の前記端子本体側の端部の少なくとも一部に、樹脂が配置され、
前記圧着部の縁部から前記樹脂が形成される位置までの距離が、前記端子の長手方向の位置によって異なっており、
相対的に強く圧着する部位に形成される前記樹脂が、相対的に弱く圧着する部位に形成される前記樹脂よりも、縁部からの距離が大きくなるように配置されることを特徴とする端子。
【請求項２】
請求項１に記載の端子と、被覆導線とが接続された端子付き電線であって、
前記被覆導線が、前記圧着部で圧着され、前記圧着部を構成する金属同士の重なり部において、前記樹脂が外部にはみだしていることを特徴とする端子付き電線。
【請求項３】
前記端子は、銅又は銅合金製であり、前記被覆導線の導線は、アルミニウムまたはアルミニウム合金製であることを特徴とする請求項２記載の端子付き電線。
【請求項４】
請求項２または請求項３記載の端子付き電線が複数本束ねられたことを特徴とするワイヤハーネス。
【請求項５】
被覆導線と端子との接続方法であって、
前記端子は、前記被覆導線が圧着される圧着部と、端子本体とを有し、
前記圧着部は、前記被覆導線の被覆部を圧着する被覆圧着部と、前記被覆部から露出する導線を圧着する導線圧着部と、が一体で形成されており、
前記圧着部は、略Ｕ字状のバレル形状を有し、圧着時には、対向するバレルの端部同士が互いに重なりあうオーバーラップ型であり、
前記被覆圧着部の縁部近傍の少なくとも一部および前記導線圧着部の前記端子本体側の端部の少なくとも一部に、樹脂が配置され、
前記樹脂は、端子表面上に配置され、
前記圧着部の縁部から前記樹脂が形成される位置までの距離が、前記端子の長手方向の位置によって異なっており、
相対的に強く圧着する部位に形成される前記樹脂が、相対的に弱く圧着する部位に形成される前記樹脂よりも、縁部からの距離が大きくなるように配置され、
前記圧着部に前記被覆導線の先端を配置し、前記被覆圧着部で前記被覆導線の前記被覆部を圧着するとともに、前記導線圧着部で前記被覆部から露出する前記導線を圧着し、前記圧着部を構成する金属同士の重なり部において、前記樹脂を外部にはみださせることを特徴とする被覆導線と端子との接続方法。
【請求項６】
被覆導線と端子との圧着管理方法であって、
前記端子は、前記被覆導線が圧着される圧着部と、端子本体とを有し、
前記圧着部は、前記被覆導線の被覆部を圧着する被覆圧着部と、前記被覆部から露出する導線を圧着する導線圧着部と、が一体で形成されており、
前記圧着部は、略Ｕ字状のバレル形状を有し、圧着時には、対向するバレルの端部同士が互いに重なりあうオーバーラップ型であり、
前記被覆圧着部の縁部近傍の少なくとも一部および前記導線圧着部の前記端子本体側の端部の少なくとも一部に、樹脂が配置され、
前記樹脂は、端子表面上に配置され、
前記圧着部の縁部から前記樹脂が形成される位置までの距離が、前記端子の長手方向の位置によって異なっており、
相対的に強く圧着する部位に形成される前記樹脂が、相対的に弱く圧着する部位に形成される前記樹脂よりも、縁部からの距離が大きくなるように配置され、
前記圧着部に前記被覆導線の先端を配置し、前記被覆圧着部で前記被覆導線の前記被覆部を圧着するとともに、前記導線圧着部で前記被覆部から露出する前記導線を圧着し、前記圧着部を構成する金属同士の重なり部において、前記樹脂を外部にはみださせ、
前記樹脂のはみ出し量によって、圧着の良否を判定することを特徴とする被覆導線と端子との圧着管理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は自動車等に用いられる端子付き電線等に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車、ＯＡ機器、家電製品等の分野では、電力線や信号線として、電気導電性に優れた銅系材料からなる電線が使用されている。特に、自動車分野においては、車両の高性能化、高機能化が急速に進められており、車載される各種電気機器や制御機器が増加している。したがって、これに伴い、使用される端子付き電線も増加する傾向にある。
【０００３】
一方、環境問題が注目される中、自動車の軽量化が要求されている。したがって、ワイヤハーネスの使用量増加に伴う重量増加が問題となる。このため、従来使用されている銅線に代えて、軽量なアルミニウム電線が注目されている。
【０００４】
ここで、このような電線同士を接続する際や機器類等の接続部においては、接続用端子が用いられる。しかし、アルミニウム電線を用いた端子付き電線であっても、接続部の信頼性等のため、端子部には、電気特性に優れる銅が使用される場合がある。このような場合には、アルミニウム電線と銅製の端子とが接合されて使用される。
【０００５】
しかし、異種金属を接触させると、標準電極電位の違いから、いわゆる電食が発生する恐れがある。特に、アルミニウムと銅との標準電極電位差は大きいため、接触部への水の飛散や結露等の影響により、電気的に卑であるアルミニウム側の腐食が進行する。このため、接続部における電線と端子との接続状態が不安定となり、接触抵抗の増加や線径の減少による電気抵抗の増大、更には断線が生じて電装部品の誤動作、機能停止に至る恐れがある。
【０００６】
このような圧着端子の電線に対する接続構造としては、例えば、導体圧着部の前後において、止水シートが設けられ、導体圧着部と導体露出部との接続部の前後が止水シートで塞がれた接続構造がある（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１５−６５１４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１のように、電線導体圧着部と導体露出部との圧着部の前後に止水シートを配置することで、電線導体と端子との接合部分が密封され、接続部への水等の浸入を防止することができる。
【０００９】
一方、止水シートによる防水が確実に行われていることを確認するために、特許文献１では、止水シートを配置する際に、端子の圧着部の前後から、止水シートがはみ出すように配置される。このように、止水シートがはみ出していることで、止水シートが確実に配置されたことを外部から確認することができる。
【００１０】
しかし、止水シートを圧着部からはみ出すように配置すると、その後の取扱い時や、電線の圧着作業の際に、はみ出した止水シートの破れや破損の恐れがある。また、止水シートが圧着部からはみ出していても、適切な圧着が行われているかどうかを判断することは困難である。
【００１１】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、確実に防水処理を行うことが可能であり、適切な圧着が行われていることを判断することが可能な端子等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前記圧着部は、略Ｕ字状のバレル形状を有し、圧着時には、対向するバレルの端部同士が互いに重なりあうオーバーラップ型であり、前記圧着部の幅方向の縁部近傍の少なくとも一部および前記導線圧着部の前記端子本体側の端部の少なくとも一部に、樹脂が配置され、前記圧着部の縁部から前記樹脂が形成される位置までの距離が、前記端子の長手方向の位置によって異なっており、相対的に強く圧着する部位に形成される前記樹脂が、相対的に弱く圧着する部位に形成される前記樹脂よりも、縁部からの距離が大きくなるように配置されることを特徴とする端子である。
【００１５】
第１の発明によれば、被覆圧着部の縁部近傍の少なくとも一部または導線圧着部の端子本体側の端部の少なくとも一部に、樹脂が配置されるが、樹脂が、圧着部からはみ出していないため、作業時に樹脂が剥がれたり損傷することを抑制することができる。また、圧着する際には、圧着部における金属の重なり部から、樹脂がはみ出すように樹脂の配置が設計される。したがって、圧着によって、接続部が樹脂で密封されたことを把握することができるとともに、適切な圧着時には、所定の量の樹脂がはみ出すことから、樹脂のはみ出し量によって、圧着が適切に行われたことを把握することができる。
【００１６】
また、この際、圧着部の縁部から樹脂が配置される部位までの距離が、端子の長手方向の部位によって異なるため、強圧着部で過剰に樹脂がはみ出したり、弱圧着部で樹脂のはみ出しが少なすぎることを抑制することができる。
【００１７】
例えば、圧着部の縁部から樹脂が形成される位置までの距離を、端子の長手方向の位置によって異なるようにすることで、強圧着部は、樹脂と縁部との距離を長くし、弱圧着部は、樹脂と縁部との距離を短くすることができる。この結果、圧着時に、樹脂のはみ出し量を、部位によらず略一定にすることができる。
【００１９】
第２の発明は、第１の発明にかかる端子と、被覆導線とが接続された端子付き電線であって、前記被覆導線が、前記圧着部で圧着され、前記圧着部を構成する金属同士の重なり部において、前記樹脂が外部にはみだしていることを特徴とする端子付き電線である。
【００２０】
前記端子は、銅又は銅合金製であり、前記被覆導線の導線は、アルミニウムまたはアルミニウム合金製であってもよい。
【００２１】
第２の発明によれば、圧着する際には、圧着部における金属の重なり部から、樹脂がはみ出すようにすることで、樹脂によって接続部が密封されたことを把握することができるとともに、樹脂のはみ出し量によって、圧着が適切に行われたことを把握することができる。この際、樹脂の厚みや、圧着部縁部からの距離が部位によって異なるため、強圧着部も弱圧着部も、樹脂のはみ出し量を略一定にすることができる。
【００２２】
また、樹脂によって、電線導体と圧着部との接続部を確実に密封することができるため、異種金属の接続時にも、電食の発生を抑制することができる。
【００２３】
第３の発明は、第２の発明にかかる端子付き電線が複数本束ねられたことを特徴とするワイヤハーネスである。
【００２４】
本発明では、複数本の端子付き電線を束ねて用いることもできる。
【００２５】
第４の発明は、被覆導線と端子との接続方法であって、前記端子は、前記被覆導線が圧着される圧着部と、端子本体とを有し、前記圧着部は、前記被覆導線の被覆部を圧着する被覆圧着部と、前記被覆部から露出する導線を圧着する導線圧着部と、が一体で形成されており、前記圧着部は、略Ｕ字状のバレル形状を有し、圧着時には、対向するバレルの端部同士が互いに重なりあうオーバーラップ型であり、前記被覆圧着部の縁部近傍の少なくとも一部および前記導線圧着部の前記端子本体側の端部の少なくとも一部に、樹脂が配置され、前記樹脂は、端子表面上に配置され、前記圧着部の縁部から前記樹脂が形成される位置までの距離が、前記端子の長手方向の位置によって異なっており、相対的に強く圧着する部位に形成される前記樹脂が、相対的に弱く圧着する部位に形成される前記樹脂よりも、縁部からの距離が大きくなるように配置され、前記圧着部に前記被覆導線の先端を配置し、前記被覆圧着部で前記被覆導線の前記被覆部を圧着するとともに、前記導線圧着部で前記被覆部から露出する前記導線を圧着し、前記圧着部を構成する金属同士の重なり部において、前記樹脂を外部にはみださせることを特徴とする被覆導線と端子との接続方法である。
【００２６】
第５の発明は、被覆導線と端子との圧着管理方法であって、前記端子は、前記被覆導線が圧着される圧着部と、端子本体とを有し、前記圧着部は、前記被覆導線の被覆部を圧着する被覆圧着部と、前記被覆部から露出する導線を圧着する導線圧着部と、が一体で形成されており、前記圧着部は、略Ｕ字状のバレル形状を有し、圧着時には、対向するバレルの端部同士が互いに重なりあうオーバーラップ型であり、前記被覆圧着部の縁部近傍の少なくとも一部および前記導線圧着部の前記端子本体側の端部の少なくとも一部に、樹脂が配置され、前記樹脂は、端子表面上に配置され、前記圧着部の縁部から前記樹脂が形成される位置までの距離が、前記端子の長手方向の位置によって異なっており、相対的に強く圧着する部位に形成される前記樹脂が、相対的に弱く圧着する部位に形成される前記樹脂よりも、縁部からの距離が大きくなるように配置され、前記圧着部に前記被覆導線の先端を配置し、前記被覆圧着部で前記被覆導線の前記被覆部を圧着するとともに、前記導線圧着部で前記被覆部から露出する前記導線を圧着し、前記圧着部を構成する金属同士の重なり部において、前記樹脂を外部にはみださせ、前記樹脂のはみ出し量によって、圧着の良否を判定することを特徴とする被覆導線と端子との圧着管理方法である。
【００２７】
第５の発明は、被覆導線と端子との圧着管理方法であって、前記端子は、前記被覆導線が圧着される圧着部と、端子本体とを有し、前記圧着部は、前記被覆導線の被覆部を圧着する被覆圧着部と、前記被覆部から露出する導線を圧着する導線圧着部と、が一体で形成されており、前記圧着部の幅方向の縁部近傍の少なくとも一部または前記導線圧着部の前記端子本体側の端部の少なくとも一部に、樹脂が配置され、前記樹脂は、端子表面上に配置され、前記圧着部に前記被覆導線の先端を配置し、前記被覆圧着部で前記被覆導線の前記被覆部を圧着するとともに、前記導線圧着部で前記被覆部から露出する前記導線を圧着し、前記圧着部を構成する金属同士の重なり部において、前記樹脂を外部にはみださせ、前記樹脂のはみ出し量によって、圧着の良否を判定することを特徴とする被覆導線と端子との圧着管理方法である。
【００２８】
第５の発明によれば、圧着前には、樹脂のはみ出しがないため被覆導線の圧着時等に樹脂が破損することを防止することができ、取扱いが容易であるとともに、圧着後には、樹脂をはみ出させることで、確実に樹脂で密封されたことを把握することができる。この際、樹脂のはみ出し量によって、圧着の良否を判定することで、圧着が適切に行われたことを確実に把握することができる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、確実に防水処理を行うことが可能であり、適切な圧着が行われていることを判断することが可能な端子等を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】端子１の斜視図。
【図２】端子１の展開平面図。
【図３】端子１へ被覆導線１７を配置した状態の斜視図。
【図４】圧着部５を丸めた状態の斜視図。
【図５】圧着部５を圧縮した状態の斜視図。
【図６】（ａ）は図４のＡ−Ａ線断面における端面図であって、圧着部５を丸めた状態の断面図、（ｂ）は図５のＢ−Ｂ線断面における端面図であって、圧着部５を圧縮した状態の断面図。
【図７】圧着部５を圧縮した状態の長手方向の断面図。
【図８】圧着部５を圧縮した状態の平面図。
【図９】端子１ａの斜視図。
【図１０】端子１ｂの展開平面図。
【図１１】端子１ｃの展開平面図。
【図１２】端子１ｄの展開平面図。
【図１３】図１２のＪ−Ｊ線断面図。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は、被覆導線と接続される端子１を示す斜視図であり、図２は、端子１の展開平面図である。端子１は、例えば銅または銅合金製であり、端子本体３と圧着部５とからなる。端子本体３は、所定の形状の板状素材を、断面が矩形の筒体に形成したものである。端子本体３は、内部に、板状素材を矩形の筒体内に折り込んで形成される弾性接触片を有する。端子本体３は、前端部から雄端子などが挿入されて接続される。
【００３２】
圧着部５は、被覆導線と圧着される部位であり、端子１の長手方向に垂直な断面形状が略Ｕ字状のバレル形状を有する。圧着部５は、被覆導線の先端側の導線部を圧着する導線圧着部７と、被覆導線の被覆部の一部を圧着する被覆圧着部９とからなる。導線圧着部７と被覆圧着部９とは、一体で形成される。
【００３３】
導線圧着部７の内面の一部には、幅方向（後述する圧着部５を丸めた際の周方向）にセレーション１１が設けられる。このようにセレーション１１を形成することで、導線を圧着した際に、導線の表面の酸化膜を破壊しやすく、また、導線との接触面積を増加させることができる。
【００３４】
導線圧着部７の端子本体３側の前端部の少なくとも一部（図では、前端部近傍の圧着部５の略全幅）および被覆圧着部９の幅方向端部近傍の少なくとも一部（図では、圧着部５の幅方向の一方の側の端部近傍の略全長）には、樹脂１３ａ、１３ｂがそれぞれ配置される。なお、本発明では、端子本体３側の前端部および圧着部５の幅方向の端部を合わせて縁部１５とする。樹脂１３ａ、１３ｂは、例えばポリアミドイミドである。なお、樹脂１３ａ、１３ｂは、端子１の所定の部位に塗布によって設けてもよく、予め所定の形状に形成されたブチルゴム、シリコーンゴム、エポキシ樹脂、ウレタンゴム等の樹脂シートを所定の位置に貼り付けてもよい。また、樹脂１３ａ、１３ｂは、端子形状に成形する前の展開状態に配置してもよく、または端子形状に成形した後に配置してもよい。
【００３５】
樹脂１３ａ、１３ｂは、圧着部５の縁部１５からはみ出さないように配置（すなわち、端子表面上にのみ配置）される。すなわち、圧着部５の縁部１５から樹脂１３ａ、１３ｂが形成される位置までの距離Ｘは、０ｍｍ＜Ｘ≦５ｔ（但し、ｔは樹脂の厚み）であることが望ましく、さらに望ましくは、０ｍｍ＜Ｘ≦ｔである。なお、樹脂の厚みｔは０．０１ｍｍ〜０．２ｍｍであることが望ましい。樹脂の厚みｔが薄すぎると、圧着時に破壊や切断する恐れがあり、樹脂の厚みｔが厚すぎると、コネクタハウジングキャビティに収まらなくなる可能性がある。
【００３６】
樹脂１３ａ、１３ｂの位置が、圧着部５の縁部１５と一致するか、縁部１５からはみ出していると、端子１と被覆導線との圧着作業時などにおいて、樹脂１３ａ、１３ｂが他の部材や被覆導線などと干渉して、剥がれや破損するおそれがある。これに対し、圧着部５の縁部１５から、樹脂１３ａ、１３ｂがはみ出さないようにすることで、樹脂１３ａ、１３ｂの破損等を抑制することができる。また、圧着部５の縁部１５から樹脂１３ａ、１３ｂが形成される位置までの距離Ｘが、樹脂厚みｔの５倍を超えると、後述する端子の圧着時に、樹脂１３ａ、１３ｂを所定の量だけはみ出させることが困難となる。
【００３７】
次に、被覆導線と端子１との接続方法について説明する。まず、図３に示すように、被覆導線１７の先端の所定長さの被覆部２１を除去して、導線１９を露出させる。なお、被覆導線１７の導線１９は、アルミニウムまたはアルミニウム合金製であることが望ましい。
【００３８】
次に、圧着部５に、被覆導線１７の先端を配置する。この際、被覆部２１から露出する導線１９は、導線圧着部７（セレーション１１の形成部）に配置され、被覆部２１が被覆圧着部９に配置される。
【００３９】
次に、図４に示すように、圧着部５は、対向するバレルの先端同士が互いに重なりあうように、断面が円形の筒体となるように板状素材が丸められる。すなわち、端子１は、圧着時に、対向するバレルの端部同士が互いに重なりあうオーバーラップ型である。この際、前述した、圧着部５の樹脂１３ｂが配置された側の縁部１５が、外側に位置するように、圧着部５が丸められる。なお、圧着部５が丸められた際、被覆圧着部９は、導線圧着部７よりも径が大きい。
【００４０】
図６（ａ）は、図４のＡ−Ａ線断面における端面図である。図６（ａ）に示すように、圧着部５を丸めると、圧着部５を構成する金属同士の重なり部において、内周側の金属部と外周側の金属部との間に樹脂１３ｂが配置される。
【００４１】
次に、図５に示すように、圧着部５を、図示を省略した金型で一括して圧縮して、被覆圧着部９で被覆導線１７の被覆部２１を圧着するとともに、導線圧着部７で被覆部２１から露出する導線１９を圧着する。
【００４２】
図６（ｂ）は、図５のＢ−Ｂ線断面における端面図であり、図７は、圧着部５の長手方向の断面図である。図６（ｂ）に示すように、圧着部５を圧縮して（図中矢印Ｃ）、端子１と被覆導線１７とを圧着すると、圧着部５を構成する金属同士の重なり部（対向するバレル部の端部同士の重なり部）において、樹脂１３ｂを外部にはみださせることができる（図中矢印Ｄ）。すなわち、適切な圧着が行われた場合には、圧着部５の長手方向に沿って形成される金属同士の重なり部に沿って、樹脂１３ｂを、縁部１５から外部にはみ出させることができる。
【００４３】
また、図７に示すように、圧着部５を圧縮して（図中矢印Ｃ）、端子１と被覆導線１７とを圧着すると、圧着部５を構成する金属同士の重なり部（圧着部５の端子本体３側の端部であって、丸められた圧着部がつぶされて封止される部位）において、樹脂１３ａを外部にはみださせることができる（図中矢印Ｅ）。すなわち、適切な圧着が行われた場合には、圧着部５の端子本体３側の端部の金属同士の重なり部に、樹脂１３ａを外部にはみ出させることができる。
【００４４】
ここで、適切な圧着条件としては、導線圧着部の圧縮率が４０〜７０％であり、被覆圧着部の圧縮率が６０〜９０％である。ここで、圧着部の圧縮率とは、（圧縮後の断面積）／（圧縮前の断面積）で算出される。すなわち、導線圧着部の圧縮率とは、（圧縮後の導線１９の断面積）／（圧縮前の導線１９断面積）であり、被覆圧着部の圧縮率とは、（圧縮後の被覆部２１における被覆導線１７の断面積）／（圧縮前の被覆部２１における被覆導線１７の断面積）である。圧縮率が適切ではないと、十分な止水性や引き抜き強度を得ることができない。
【００４５】
このように、被覆導線１７が、端子１の圧着部５で圧着され、圧着部５を構成する金属同士の重なり部において、樹脂１３ａ、１３ｂが外部にはみだしている端子付き電線２０を得ることができる。
【００４６】
図８は、被覆導線１７と端子１とが接続された端子付き電線２０の平面図である。圧着部５の圧縮量は、端子１の長手方向の位置によって異なる。例えば、圧着部５の端子本体３側の端部（封止部）と、導線圧着部７は強圧着部（図中Ｆ）となり、強圧着部同士の間と、被覆圧着部９は、中圧着部（図中Ｇ）となり、導線圧着部７と被覆圧着部９との境界部近傍のテーパ部は弱圧着部（図中Ｈ）となる。
【００４７】
この場合には、圧縮量に応じて、各部位の樹脂１３ａ、１３ｂの縁部１５からのはみ出し量（図中Ｋ）が異なる。例えば、圧縮量の大きな強圧着部では、樹脂１３ａ、１３ｂの縁部１５からのはみ出し量が大きくなり、弱圧着部では、樹脂１３ａ、１３ｂの縁部１５からのはみ出し量が小さくなる。このように、各部における樹脂１３ａ、１３ｂのはみ出し量をそれぞれ測定し、基準と比較することによって、圧着の良否を判定することができる。
【００４８】
なお、圧着の良否を判定するためには、金属同士の重なり部の縁部のいずれの部位からも０ｍｍを超える樹脂１３ａ、１３ｂのはみ出し量がある必要がある。また、樹脂１３ａ、１３ｂのはみ出し量が多すぎると、圧着が強すぎて、導線や被覆部の破れ、樹脂の破れや剥がれの恐れがある。このため、樹脂１３ａ、１３ｂのはみ出し量は、樹脂１３ａ、１３ｂの厚みｔ以下であって、各部それぞれに設定される所定の量以下の場合に合格と判断される。なお、樹脂１３ａ、１３ｂのはみ出し量は、目視で判断してもよく、カメラ画像から自動判断してもよい。
【００４９】
以上説明したように、本実施の形態によれば、圧着後の樹脂１３ａ、１３ｂのはみ出し量から、圧着の良否を判定することができる。このため、金属の重なり部が確実に密封されて、内部へ水分が浸入することを防止することができる。すなわち、被覆導線１７と端子１との圧着管理方法を提供することができる。
【００５０】
また、樹脂１３ａ、１３ｂは、圧着前では、端子１の縁部からはみ出さないため、取扱い時や圧着作業時に、樹脂１３ａ、１３ｂが破損することを抑制することができる。
【００５１】
次に、第２の実施形態について説明する。図９は、第２の実施の形態にかかる端子１ａを用いた例を示す斜視図である。なお、以下の説明において、端子１等と同一の機能を奏する構成については、図１〜図８と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。
【００５２】
端子１ａは、端子１とほぼ同様の構成であるが、圧着部５の形態が異なる。端子１ａの圧着部５は、断面が円形の筒体となるように板状素材が丸められ、板状素材の縁部１５同士を突き合わせて溶接部２３で接合して一体化することにより形成される。なお、溶接部２３は、例えばレーザ溶接等によって溶接される。筒状に形成された圧着部５の後端部から、被覆導線１７が挿入される。
【００５３】
この場合には、圧着部５の長手方向に対して、圧着部を構成する金属部の重なり部が形成されない。このため、図２における樹脂１３ｂは不要である。したがって、端子１ａでは、圧着部５の端子本体３側の端部近傍の内面全周に樹脂１３ａのみが形成されればよい。
【００５４】
第２の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。なお、第１の実施形態にかかる端子１においても、圧着後に、圧着部５の端子本体３側の端部の封止部を、溶接等によって封止する場合には、図２における樹脂１３ａは不要である。したがって、この場合には、圧着部５の幅方向の縁部１５近傍の少なくとも一部に樹脂１３ｂのみが形成されればよい。このように、本発明では、樹脂１３ａと樹脂１３ｂとは、必ずしも両方が必要であるのではなく、圧着部５の幅方向の縁部近傍の少なくとも一部または導線圧着部７の端子本体３側の端部の少なくとも一部に、樹脂１３ａ、１３ｂのいずれかがが配置されればよい。
【００５５】
次に、第３の実施の形態について説明する。図１０は、第３の実施の形態にかかる端子１ｂの展開平面図である。端子１ｂは端子１とほぼ同様の構成であるが、樹脂の配置が異なる。
【００５６】
端子１ｂでは、樹脂１３ｃが、圧着部５の幅方向の縁部１５近傍および導線圧着部７の端子本体３側の端部近傍のみではなく、セレーション１１（導線１９と端子１ｂとの導通をとる部分）以外の略全面に対して配置される。なお、樹脂１３ｃも、圧着部５の縁部１５から所定の距離だけ離して配置される。このため、圧着前においては、樹脂１３ｃは、圧着部５の縁部からはみ出すことがない。
【００５７】
第３の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。このように、本発明では、被覆圧着部９の縁部近傍の少なくとも一部または導線圧着部７の端子本体３側の端部の少なくとも一部に樹脂が配置されれば、その他の部位にも樹脂が配置されていてもよい。
【００５８】
次に、第４の実施の形態について説明する。図１１は、第４の実施の形態にかかる端子１ｃの展開平面図である。端子１ｃは端子１ｂとほぼ同様の構成であるが、樹脂の配置が異なる。なお、以下の実施形態では、圧着部５の略全面に樹脂１３ｃが形成される例について説明するが、樹脂１３ｂが形成される場合にも適用可能である。端子１ｃでは、圧着部５の縁部１５から樹脂１３ｃが形成される位置までの距離（例えば図中Ｉ）が、端子１ｃの長手方向の位置によって異なる。
【００５９】
例えば、強圧着部（図中Ｆ）では、圧着部５の縁部１５から樹脂１３ｃが形成される位置までの距離（図中Ｉ）が長く、弱圧着部（図中Ｈ）では、圧着部５の縁部１５から樹脂１３ｃが形成される位置までの距離が短く、中圧着部（図中Ｇ）では、圧着部５の縁部１５から樹脂１３ｃが形成される位置までの距離が、強圧着部と中圧着部における同距離の間に設定される。なお、このように、縁部１５からの距離を、端子の長手方向の部位によって変えるためには、少なくとも、圧着部５の幅方向の一方の縁部１５近傍に、圧着部５の長手方向に沿って樹脂１３ｃ（または樹脂１３ｂ）が配置されている必要がある。また、この際、縁部１５からの距離を部位によって変えた側の圧着部５の幅方向の端部が、圧着部５を丸めた際に、上側（外周側）となるようにして圧着が行われる。
【００６０】
第４の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。また、圧着の強さに応じて、縁部１５から樹脂１３ｃまでの距離を変えることで、圧着後に、樹脂１３ｃのはみ出し量を部位によって、略均一にすることができる。例えば、強圧着部では、通常、圧着時に縁部１５からはみ出す樹脂量が多くなるが、予め、樹脂１３ｃを縁部から離した位置に配置することで、樹脂が過剰にはみ出すことを抑制することができる。同様に、弱圧着部では、通常、圧着時に縁部１５からはみ出す樹脂量が少なくなるが、予め、樹脂１３ｃを縁部に近い位置に配置することで、樹脂を確実に縁部１５からはみ出させることができる。
【００６１】
また、このように、部位に応じて樹脂のはみ出し量を略均一にすることで、被覆導線と端子との圧着管理が容易となる。すなわち、圧着後の樹脂のはみ出し量によって、圧着の良否を管理する際に、部位ごとに管理値を設定せずに、全体を同一の管理値で管理することもできる。
【００６２】
次に、第５の実施の形態について説明する。図１２は、第５の実施の形態にかかる端子１ｄの展開平面図であり、図１３は、図１２のＪ−Ｊ線断面図である。端子１ｄは端子１ｂとほぼ同様の構成であるが、樹脂の形態が異なる。端子１ｄでは、圧着部５の厚みが、端子１ｄの長手方向の位置によって異なる。
【００６３】
例えば、図１３に示すように、強圧着部（図中Ｆ）では、圧着部５の厚みが薄く、弱圧着部（図中Ｈ）では、圧着部５の厚みが厚く、中圧着部（図中Ｇ）では、圧着部５の厚みが、強圧着部と中圧着部におけるそれぞれの厚みの間に設定される。なお、樹脂１３ｃの全幅にわたって端子の長手方向の部位によって樹脂１３ｃの厚みを変える必要はなく、少なくとも、圧着部５の幅方向の一方の縁部１５近傍の樹脂１３ｃ（または樹脂１３ｂ）の厚みを変えればよい。
【００６４】
第５の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を得ることができる。また、圧着の強さに応じて、樹脂１３ｃの厚みを変えることで、圧着後に、樹脂１３ｃのはみ出し量を部位によって、略均一にすることができる。例えば、強圧着部では、通常、圧着時に縁部１５からはみ出す樹脂量が多くなるが、この部位の樹脂１３ｃの厚みを薄くすることで、樹脂が過剰にはみ出すことを抑制することができる。同様に、弱圧着部では、通常、圧着時に縁部１５からはみ出す樹脂量が少なくなるが、この部位の樹脂１３ｃの厚みを厚くすることで、樹脂を確実に縁部１５からはみ出させることができる。
【００６５】
このように、本発明では、圧着部５の縁部から樹脂１３ｃが形成される位置までの距離、または、樹脂１３ｃの厚みのいずれかを、端子の長手方向の位置によって異なるようにすることで、圧着後に、樹脂１３ｃのはみ出し量を、部位によらず略均一にすることができる。このため、被覆導線と端子との圧着管理が容易となる。
【００６６】
以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００６７】
前述した実施の形態では、雌端子について説明したが、雄端子でも同様に使用することができる。また、本発明にかかる端子付き電線を複数本束ねてワイヤハーネスとして使用することもできる。
【符号の説明】
【００６８】
１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ………端子
３………端子本体
５………圧着部
７………導線圧着部
９………被覆圧着部
１１………セレーション
１３ａ、１３ｂ、１３ｃ………樹脂
１５………縁部
１７………被覆導線
１９………導線
２０………端子付き電線
２１………被覆部
２３………溶接部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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