(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の電池セルと、
前記複数の電池セルを保持する複数のホルダ孔を持つホルダと、
前記ホルダ孔内で前記電池セルと前記ホルダとを接着する接着剤と、
前記電池セル同士を電気的に接続する複数のバスバーと、
前記バスバーと前記ホルダとの間に介在する絶縁体と、を備え、
前記バスバーは、前記電池セルの端子に対面するバスバー孔と前記バスバー孔に延出し前記端子に電気的に接続される端子タブとを持ち、
前記絶縁体は、前記バスバー孔に連通する絶縁体孔を有し、
前記絶縁体のホルダ対向面には、前記ホルダの一面及び前記ホルダ孔に向かって開口する凹部が設けられ、
前記凹部が前記絶縁体側に溢れた前記接着剤を収容する構造とされていることを特徴とする電池の接着固定構造。
【請求項２】
前記絶縁体は、前記凹部よりもさらに前記端子側に位置し前記ホルダ孔に開口しているサブ凹部を有し、
前記サブ凹部は、前記凹部と連通している請求項１に記載の電池の接着固定構造。
【請求項３】
前記バスバーと前記絶縁体は一体化されバスバーモジュールを構成している請求項１又は２に記載の電池の接着固定構造。
【請求項４】
前記バスバーモジュールは、前記凹部に通じる貫通孔を備える請求項３に記載の電池の接着固定構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、接着剤を介して複数の電池をホルダに固定する電池の接着固定構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
電池の接着固定構造に用いるホルダには、一般に、複数のホルダ孔が設けられている。各ホルダ孔にはそれぞれ電池セルが挿入され、各電池セルとホルダとは、ホルダ孔の内周面において接着剤を介して接着されている（例えば特許文献１）。各ホルダ孔における軸方向の端部には、電池セルの端部に位置する電極端子が露出する。ホルダ孔の端部に露出した電極端子同士は、バスバーによって電気的に接続される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１３−８６５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１には、ホルダ１０２のホルダ１０２孔内で接着剤１０３を介して電池セル１０１とホルダ１０２とを固定する固定方法が開示されている。この場合、図１３に示すように電池セル１０１をホルダ１０２孔内に挿入する際、電極端子１１４とバスバー１０４との接合部位にまで接着剤１０３が溢れ出てしまう虞がある。接着剤１０３は一般的に非導電性である。そのため、電極端子１１４と接合部位である端子タブ１４２との間に接着剤１０３が介在すると、電極端子１１４と端子タブ１４２との接合不良が起こり得ると共に電気的な接続不良が起こり得る。
【０００５】
そこで本発明は上記事情に鑑み、電池をホルダに接着固定する際に電極端子の近傍にまで溢れ出す接着剤の量を低減させ、電極端子と端子タブとの接合性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために本発明の電池の接着固定構造では、複数の電池セルと、複数の電池セルを保持する複数のホルダ孔を持つホルダと、ホルダ孔内で電池セルとホルダとを接着する接着剤と、電池セル同士を電気的に接続する複数のバスバーと、バスバーとホルダとの間に介在する絶縁体と、を備え、バスバーは、電池セルの端子に対面するバスバー孔とバスバー孔に延出し端子に電気的に接続される端子タブとを持ち、絶縁体は、バスバー孔に連通する絶縁体孔を有し、絶縁体のホルダ対向面には、ホルダの一面及びホルダ孔に向かって開口する凹部が設けられ、凹部が絶縁体側に溢れた接着剤を収容する構造とされていることを特徴とする。
【０００７】
本発明の一においては、絶縁体のホルダ対向面には、ホルダの一面及びホルダ孔に向かって開口する凹部が設けられている。この凹部は、電池の挿入に伴って電極端子側に溢れ出し得る接着剤を収容することができる。したがって、接着剤が、電極端子と端子タブとの接合部位に到達することを抑制することができる。
【０００８】
また、絶縁体は、凹部よりもさらに端子側に位置しホルダ孔に開口しているサブ凹部を有し、サブ凹部は、凹部と連通していることが望ましい。
【０００９】
この構成によれば、絶縁体は凹部よりもさらに電極端子側に、凹部と連通したサブ凹部を有する。サブ凹部も凹部と同様に、電極端子側に溢れ出てきた接着剤を収容する。また、サブ凹部は、凹部よりもさらに電極端子側にあるため、凹部よりもさらに電極端子側に進出した接着剤を収容できる。また、凹部に加えてさらにサブ凹部を設けることで、溢れ出た接着剤を収容できる収容容積が増加する。このように、凹部及びサブ凹部の協働によって、接着剤が電極端子と端子タブとの接合部位に到達することをより確実に抑制することができる。
【００１０】
また、バスバーモジュールは、凹部に通じる貫通孔を備えることが望ましい。
【００１１】
この構成によれば、接着剤により凹部のホルダ側の開口が塞がれたときに、凹部内に残留した空気を、貫通孔を通じて排出させることができる。したがって、接着剤を凹部内に完全に充填することができる。また、貫通孔は、凹部に収容された接着剤をバスバーモジュール外に導くことができる。したがって、接着剤が電極端子と端子タブとの接合部位に到達することをより効果的に抑制することができる。また、接着剤が硬化した後、貫通孔を通じてバスバーモジュール外に存在する接着剤は、アンカーの役割を果たす。すなわち、電池セルをホルダのホルダ孔に固定するだけでなく、バスバーモジュールによっても接着剤を介して固定することが可能となる。さらにこのアンカー効果により、バスバーモジュールとホルダとの固定をより確実なものとすることができる。したがって、電池セルとホルダとバスバーモジュールとは接着剤を介してより強度高く固定できる。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように本発明の電池の接着固定構造によれば、電極端子の近傍にまで溢れ出る接着剤の量を低減させることができ、電極端子と端子タブとの接合性を向上させることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る電池の接着固定構造を採用した電池モジュールの斜視図。
【図２】本発明に係る電池の接着固定構造を採用した電池モジュールの分解斜視図。
【図３】第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａにおける断面の説明図であり、接着剤がない状態を示す。
【図４】第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａの断面における模式図。
【図５】第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａの平面図。
【図６Ａ】第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａの断面における説明図であり、電池をホルダに接着固定する過程を示す。
【図６Ｂ】第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａの断面における説明図であり、電池をホルダに接着固定する過程を示す。
【図６Ｃ】第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａの断面における説明図であり、電池をホルダに接着固定後バスバーモジュールを固定する過程を示す。
【図７】第２実施形態に係る電池の接着固定構造Ｂにおける断面の説明図であり、接着剤がない状態を示す。
【図８】第２実施形態に係る電池の接着固定構造Ｂの断面における模式図。
【図９】第２実施形態に係る電池の接着固定構造Ｂの平面図。
【図１０】第３実施形態に係る電池の接着固定構造Ｃにおける断面の説明図であり、接着剤がない状態を示す。
【図１１】第３実施形態に係る電池の接着固定構造Ｃの断面における模式図。
【図１２】第３実施形態に係る電池の接着固定構造Ｃの平面図。
【図１３】従来からの電池の接着固定構造の断面を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図１〜図１３を参照しながら本発明の電池の接着固定構造の好適な実施形態について説明する。図面において同一の部材には同一の符号を付しており、重複した説明は省略される。図中における上下方向は、電池セルを配列した方向と平行な方向であり、電池セルの軸方向と平行な方向である。なお、発明の実施形態は本発明が実施される特に有用な形態として記載されるものであり、本発明がこれに限定されるものではない。また、本明細書において特に言及している事項以外の事柄であって本発明の実施に必要な事項は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
【００１５】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａでは、図１及び図２に示すように、複数の電池セル１と、複数のホルダ孔２１を持つホルダ２と、電池セル１とホルダ２とを接着する接着剤３と、複数のバスバー４と、バスバー４とホルダ２との間に介在する絶縁体５とを備えている。
【００１６】
電池セル１は、軸方向の端部に正極及び負極の電極面１１をもち、正極の電極面には正極端子、負極の電極面には負極端子の電極端子をもつ円筒型電池である。複数の電池セル１は、軸方向を揃えて配列され電池群１０を構成する。
【００１７】
ホルダ２は、例えば、アルミニウム、銅、鉄等の金属材料からなる板状体である。ホルダ２は、電池群１０の複数の電池セル１を、ホルダ孔２１にて保持する。また、金属材料からなるホルダ２は、保持する電池セル１の熱を放散させる散熱板としての役割を果たす。ホルダ２は、後述する絶縁体５と対面するホルダ２の一面２３をもつ。当該実施形態において、図１及び図２に示すように、ホルダ２は、電池セル１の軸方向における端部に配設されている。具体的には、ホルダ２は、電池セル１の上端部に配設され電池セル１を保持している。
【００１８】
図３及び図４に示すように、ホルダ孔２１は貫通孔であり、その孔径は各電池セル１の径よりやや大きい。各ホルダ孔２１には、電池群１０を構成する電池セル１がそれぞれ挿入されている。ホルダ孔２１のホルダ孔内周面２２と電池セル１の電池外周面１５との間には、接着剤３が介挿されている。
【００１９】
図４に示すように、接着剤３は、ホルダ孔２１内で電池セル１の電池外周面１５とホルダ孔内周面２２とを接着固定している。接着剤３として、具合的には、反応系接着剤、溶剤系接着剤、エマルジョン系接着剤、ホットメルト系接着剤、合成ゴム系接着剤等が挙げられる。
【００２０】
バスバー４は、電池群１０内の各電池セル１の端子間を電気的に接続する。バスバー４は、導電性金属からなる薄板である。バスバー４に用いられる導電性金属としては、例えば、銅、アルミ、鉄が挙げられる。
【００２１】
図３に示すように、バスバー４は、電池セル１の電極端子１２を露出させるためのバスバー孔４１を複数もつ。バスバー孔４１は、電極端子１２に対応する位置に配設されている。また、電極端子１２に対応する数のバスバー孔４１が形成されている。バスバー孔４１には、バスバー孔４１周縁から延出した端子タブ４２が存在している。この端子タブ４２と電池セル１の電極端子１２とは、溶接等によって電気的に接続されている。
【００２２】
絶縁体５は、バスバー４とホルダ２との間に介在している。絶縁体５は、例えば樹脂材料等の絶縁性物質からなる薄板である。
【００２３】
図３に示すように、絶縁体５は、バスバー孔４１に連通する絶縁体孔５１を有する。ここで、バスバー孔４１及び絶縁体孔５１の孔径は、ホルダ孔２１の孔径よりも小さい。加えて、電池セル１の径の大きさは、ホルダ孔２１の孔径よりもやや小さく、バスバー孔４１及び絶縁体孔５１の孔径よりも大きい。バスバー孔４１、絶縁体孔５１、及びホルダ孔２１は同軸上に配設されている。また、絶縁体５は、ホルダ２と対向するホルダ対向面５２をもつ。
【００２４】
図３及び図４に示すように、当該実施形態において、バスバー４と絶縁体５は一体形成されバスバーモジュール６を構成している。バスバーモジュール６は、ホルダ２側に位置する絶縁体５と、絶縁体５に積層されたバスバー４とを有する積層構造を採っている。また、図３に示すように、バスバーモジュール６は、バスバー孔４１と絶縁体孔５１とが連通したバスバーモジュール孔６１を有する。このバスバーモジュール孔６１の内部には、バスバー４の周縁部から突出した端子タブ４２が存在している。
【００２５】
図３に示すように、バスバーモジュール６は、絶縁体５のホルダ対向面５２に開口をもつ溝状の凹部８を有する。凹部８はバスバーモジュール孔６１の周縁部で、開口がホルダ２の一面２３及びホルダ孔２１と対向するように設けられている。絶縁体５のホルダ対向面５２側から見た凹部８の開口の形状はリング状をなしている。図３及び図４に示すように、凹部８の断面形状は半円形状をなす。なお、凹部８の断面形状は、特に限定されるものではない。
【００２６】
図３及び図４に示すように、バスバーモジュール６は、凹部８に通じる貫通孔８１を複数備えている。すなわち、凹部８の内部と外界とは貫通孔８１で連絡されている。
【００２７】
当該実施形態において、図５に示すように、貫通孔８１は、リング状の凹部８の形状に沿って周方向に等間隔に設けられている。なお、貫通孔８１の形状や数は特に限定されるものではない。
【００２８】
図３及び図４に示すように、ホルダ孔内周面２２と電池外周面１５との間には、隙間７が形成されている。電池セル１をホルダ孔２１に挿入する際、隙間７からホルダ２の一面２３に接着剤３が溢れ出した場合、凹部８及び貫通孔８１は接着剤３を収容する。
【００２９】
次に、第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａについての作用・機能について、図３〜図５、及び図６Ａ〜図６Ｃを参照して説明する。
【００３０】
図６Ａ〜図６Ｃは、電池セル１がホルダ孔２１及びバスバーモジュール６に固定される過程を示している。まず、電池セル１の電池外周面１５に接着剤３が塗布される。具体的には、接着剤３は、電池セル１の軸方向における上端部の電池外周面１５に塗布される。電池セル１の上端部は、電池セル１がホルダ孔２１に挿入される電池挿入方向の後側に位置する。すなわち、電池セル１は、接着剤３が塗布されていない軸方向における下端部を電池挿入方向の先側としてホルダ孔２１内に挿入される。電池セル１の挿入方向を図６Ａ及び図６Ｂ中の白抜き矢印で示す。
【００３１】
電池セル１の下端部からホルダ孔２１に挿入された電池セル１は、電池セル１の上端部がホルダ孔２１に位置し、電極面１１とホルダ２の一面２３とが面一になるまで挿入される。電池セル１の上端部がホルダ孔２１内に位置すると、接着剤３は隙間７に相当する位置に配置される。ここで、ホルダ２と電池セル１との固定をより確実なものとするために、接着剤３の量は必要な量よりも多めに設定されている。このため、図６Ｂ及び図６Ｃに示すように、接着剤３の一部は、電池セル１の移動に伴って隙間７からホルダ２の一面２３に溢れ出る。
【００３２】
次に、ホルダ２の一面２３に、バスバーモジュール６を配設する。図６Ｃの白抜き矢印はバスバーモジュール６の配設方向を示す。バスバーモジュール６は、絶縁体５のホルダ対向面５２とホルダ２の一面２３が対面するように配設される。また、ホルダ孔２１とバスバーモジュール孔６１とは同軸的に配設される。そして、ホルダ２とバスバーモジュール６とは、相対移動不可能に固定される。
【００３３】
当該実施形態において、図３及び図６Ｃに示すように、絶縁体５のホルダ対向面５２には、ホルダ２の一面２３及びホルダ孔２１に向かって開口する凹部８が設けられている。つまり、凹部８はホルダ２の一面２３及び電極面１１に対向する位置に設けられている。したがって、隙間７からホルダ２の一面２３及び電極面１１に溢れ出た接着剤３に対して、絶縁体５に設けられた凹部８が接着剤３の溢れ分を覆うようにして、バスバーモジュール６は取付けられている。
【００３４】
接着剤３はある程度の粘度を有しているため、隙間７から溢れ出た接着剤３は塊状となっている。当該実施形態においては、この塊状となった接着剤３を凹部８で収容することができる。したがって、バスバーモジュール６をホルダ２に取り付ける際に、ホルダ対向面５２が塊状となった接着剤３を潰して押し広げることがない。つまり、押し広げられることにより接着剤３の溢れ分が電極面中心１４に位置する電極端子１２まで到達することがなくなる。よって、当該実施形態の電池の接着固定構造Ａであれば、電極端子１２とバスバー孔４１に延出した端子タブ４２との接合部位に接着剤３が存在する虞がなくなる。
【００３５】
このように当該実施形態によれば、電極端子１２の近傍にまで溢れ出す接着剤３の量を低減させることができる。したがって、電極端子１２と端子タブ４２との接合不良を抑制でき、接着性に優れた電池の接着固定構造を実現することができる。
【００３６】
また、図３及び図４に示すように、当該実施形態においてバスバーモジュール６は、凹部８に通じる貫通孔８１を備えている。すなわち、当該実施形態は、凹部８に進入した接着剤３を貫通孔８１を通じてバスバーモジュール６外部に移動させることができる。したがって、貫通孔８１を有する凹部８はより多くの量の接着剤３を収容することができる。よって、電極端子１２の近傍にまで溢れ出す接着剤３の量を低減させることができる。さらに、電極端子１２と端子タブ４２との接合部位に接着剤３が到達することをより効果的に抑制できる。ゆえに、電極面中心部１４における電極端子１２と端子タブ４２との接合不良をさらに効果的に抑制でき、より接着性に優れた電池の接着固定構造を実現することができる。
【００３７】
また、図４及び図５に示すように、凹部８から貫通孔８１を介してバズバーモジュール６外部にまで広がった接着剤３は、頭部３０を形成している。この頭部３０は、アンカー効果を奏し、ホルダ２と電池セル１との固定強度をさらに効果的に向上させる。また、頭部３０によるアンカー効果は、バスバーモジュール６とホルダ２との固定強度も向上させる。したがって、当該実施形態によれば、より接着性に優れた電池の接着固定構造を実現することができる。
【００３８】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態に係る電池の接着固定構造Ｂでは、バスバーモジュール６にサブ凹部９を有する点で第１実施形態と異なる。それ以外は第１実施形態と概略同じである。以下、第１実施形態と異なる点について説明する。
【００３９】
図７〜図９に示すように、第２実施形態に係る電池の接着固定構造Ｂでは、バスバーモジュール６にサブ凹部９を有する。
【００４０】
図７〜図９に示すように、サブ凹部９は、バスバーモジュール孔６１の周縁部において、凹部８よりもさらに電極端子１２側に設けられている。サブ凹部９は、絶縁体５のホルダ対向面５２に開口をもつ溝状である。サブ凹部９の開口は、ホルダ孔２１に対向している。また、絶縁体５のホルダ対向面５２側から見たサブ凹部９の開口形状は、リング状をなしている。サブ凹部９が区画する空間は、凹部８が区画する空間よりも小さい。
【００４１】
また、バスバーモジュール６は、サブ凹部９に通じるサブ貫通孔９１を複数備えている。すなわち、絶縁体５においてサブ凹部９が区画する空間は、絶縁体５及びバスバー４を貫通するサブ貫通孔９１を介してバスバーモジュール６外部に通じている。当該実施形態において、図９に示すように、サブ貫通孔９１は、リング状のサブ凹部９の形状に沿って周方向に等間隔に設けられている。なお、サブ貫通孔９１の形状や数は特に限定されるものではない。
【００４２】
凹部８とサブ凹部９との間には、互いの開口が連通する連絡通路５３が設けられている。図８及び図９に示すように、サブ凹部９及びサブ貫通孔９１は、凹部８及び貫通孔８１と協働して隙間７からホルダ２の一面２３に溢れ出してきた接着剤３を収容している。
【００４３】
次に、第２実施形態に係る電池の接着固定構造Ｂについての作用・機能について説明する。
【００４４】
電池セル１のホルダ孔２１への挿入方法は、第１実施形態と同様である。つまり第２実施形態に係る電池の接着固定構造Ｂにおいても、接着剤３の一部は、電池セル１の移動に伴って隙間７からホルダ２の一面２３に溢れ出る。
【００４５】
ここで、当該実施形態において、図７〜図９に示すように、バスバーモジュール６には凹部８及びサブ凹部９が設けられている。サブ凹部９は、凹部８と同様に開口を有する。そして、凹部８の開口とサブ凹部９の開口は連絡通路５３で連通しており、サブ凹部９は凹部８よりもさらに電極端子１２側に設けられている。したがって、当該実施形態においては、隙間７からホルダ２の一面２３に溢れ出し、凹部８からさらに溢れ出た接着剤３は、凹部８よりもさらに電極端子１２近傍に位置するサブ凹部９によって収容される。したがって、当該実施形態によれば、溢れ出た接着剤３をより確実に収容することができるため、電極端子１２の近傍にまで到達し得る接着剤３の量をより効果的に低減させることができる。
【００４６】
また、第１実施形態に係る電池の接着固定構造Ａと比較して第２実施形態に係る電池の接着固定構造Ｂでは、接着剤３の収容容積が大きくなっている。すなわち、第２実施形態では、凹部８及びサブ凹部９によってより多くの接着剤３を収容できる。したがって、隙間７からホルダ２の一面２３に溢れ出た接着剤３が電極面中心部１４に位置する電極端子１２にまで到達する虞がなくなる。換言すると、第２実施形態においては、電極端子１２の近傍にまで溢れ出す接着剤３の量をさらに低減させることができる。よって、電極端子１２とバスバー孔４１に延出した端子タブ４２との接合不良を抑制でき、接着性の優れた電池の接着固定構造を実現することができる。
【００４７】
また、図７〜図９に示すように、当該実施形態におけるバスバーモジュール６は、サブ凹部９に通じるサブ貫通孔９１を備える。サブ貫通孔９１は、貫通孔８１と同様に機能する。
【００４８】
（第３実施形態）
本発明の第３実施形態に係る電池の接着固定構造Ｃでは、バスバーモジュール６を構成する絶縁体がバスバーモジュール孔６１に突出している点において第１実施形態と異なる。それ以外は、第１実施形態と概略同じである。以下、第１実施形態と異なる点について図１０〜図１２を参照して説明する。
【００４９】
図１０〜図１２に示すように、第３実施形態に係る電池の接着固定構造Ｃでは、バスバー４に配設されたバスバー孔４１と絶縁体５に配設された絶縁体孔５１との孔径の大きさが異なっている。具体的には、絶縁体孔５１の孔径はバスバー孔４１の孔径よりも小さい。これにより、バスバーモジュール孔６１内に絶縁体５が突出した形を採っている。
【００５０】
当該実施形態において、バスバーモジュール孔６１に突出した絶縁体５に凹部８及び貫通孔８１が設けられている。そして、当該実施形態の凹部８及び貫通孔８１も第１実施形態と同様の効果を示す。
【００５１】
図１０〜図１２に示すように、当該実施形態においてバスバー４には凹部８及び貫通孔８１は設けられていない。
【００５２】
以上、本発明の一実施形態に係る電池の接着固定構造を説明したが、本発明に係る接着固定構造は上述した実施形態に限定されない。
【００５３】
例えば、ホルダ２のホルダ孔２１は、電池セル１における少なくとも電極端子１２近傍の部分を保持できればよく、その形状は限定されない。
【００５４】
また、ホルダ２の材質は、金属材料を例示したが、例えばポリプロピレン、エラストーマ等の樹脂材料、セラミックス等の非導電性材料からなるものであってもよい。
【００５５】
また、バスバーモジュール６を構成する絶縁体５は、バスバー４とホルダ２との間に介在するように設けられたものを例示したが、端子タブ４２を除くバスバー４全面を被覆しても良い。この場合、バスバー４をインサート材として、絶縁体５を型成形するのが好ましい。このような成形方法を用いることで凹部８の位置決めを精度高く、かつ、容易に行える。また、凹部８の形状も、精度高く、かつ、より容易に形成することができる。
【００５６】
また、凹部８の断面形状は特に限定されず、接着剤３を収容することができる形状であればよい。例えば、凹部８の断面形状は半円形状や矩形状であってもよい。また、ホルダ対向面５２から見た凹部８の形状は、リング状として例示したが、これに限定されず如何なる形状であってもよい。また、サブ凹部９についても凹部８同様に形状は特に限定されない。
【００５７】
また、凹部８はホルダ２の一面２３に向けて開口していればよい。つまり、凹部８の開口の少なくとも一部は、ホルダ孔内周面２２よりもさらに径方向外側にあればよい。このように凹部８が設けられていれば、隙間７からホルダ２の一面２３に溢れ出た接着剤３を凹部８で収容できる。また、ホルダ２の一面２３に溢れ出た接着剤３の塊状がホルダ対向面５２によって潰されて押し広げられ、電極面中心部１４に位置する電極端子１２にまで到達することがなくなる。
【００５８】
また、凹部８は少なくとも絶縁体５に設けられていればよく、絶縁体５からバスバー４にまで延設されてもよい。また、貫通孔８１は凹部８に設けられることが好ましいが、貫通孔８１はなくてもよい。また、バスバー４の形状や、バスバーが接続する電池セル１の数は特に限定されない。また、絶縁体５をホルダ２と一体的に形成してもよい。さらに、図１及び図２に示す電池の接着固定構造において、例えば下端部にまでホルダが位置するような場合には、下側のバスバーを被覆する絶縁体にも凹部を設けることが好ましい。
【符号の説明】
【００５９】
１：電池セル  １２：電極端子  ２：ホルダ  ２１：ホルダ孔  ３：接着剤  ４：バスバー  ４１：バスバー孔  ４２：端子タブ  ５：絶縁体  ５２：ホルダ対向面  
６：バスバーモジュール
８：凹部  ８１：貫通孔  ９：サブ凹部  ９１：サブ貫通孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図６Ｃ】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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