(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように配置されると共に、車体側に取着される環状部材に結合される筒状の本体筒部を備えるダストカバーの製造具であって、
前記本体筒部は、軸方向端部に連成された袋部を備え、前記袋部は、前記本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成され、
前記製造具は、
前記本体筒部の軸方向端部に前記袋部が連成された袋状体に挿入される支柱と、
前記支柱の先端に設けられると共に前記袋部が被せられる頭部とを備え、
前記袋部は、前記頭部に当接した状態で前記環状部材に内挿され、前記脆弱部と前記本体筒部との間の内挿端部が前記環状部材に固定されると共に、前記脆弱部が破断されて軸方向端部側が除去されることを特徴とする製造具。
【請求項２】
前記支柱の周囲に設置されると共に内側に前記本体筒部が挿入される壁部を備え、
前記壁部は、前記環状部材の軸方向端面に当接する先端面を備えていることを特徴とする請求項１記載の製造具。
【請求項３】
前記本体筒部は、軸方向端部から前記環状部材の内径よりも径方向外側へ突出する張出部を備え、
前記壁部は、前記袋部が当接する前記頭部の当接面から前記先端面までの軸方向の長さと、前記当接面が当接する前記袋部の内面から前記張出部までの軸方向の長さとが同一になるように前記先端面の位置が設定されていることを特徴とする請求項２記載の製造具。
【請求項４】
前記袋部は、前記本体筒部の軸線と交差する部位を避けて厚さ方向に貫通する孔部を備え、
前記頭部は、前記袋部を被せた状態で、前記孔部を通して視認可能な凹部が形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の製造具。
【請求項５】
車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように配置されると共に、車体側に取着される環状部材に結合される筒状の本体筒部を備えるダストカバーの製造方法であって、
前記本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成された袋部が前記本体筒部の軸方向端部に連成された袋状体を準備する準備工程と、
支柱の先端に設けられた頭部に前記袋状体の前記袋部を被せる被せ工程と、
前記頭部に被せられた前記袋部を前記環状部材に内挿する内挿工程と、
前記脆弱部と前記本体筒部との間の内挿端部を前記環状部材に固定した状態で前記脆弱部を破断させ、前記環状部材に固定された内挿端部を残して軸方向端部側を除去する除去工程とを備えていることを特徴とするダストカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はダストカバーの製造具およびダストカバーの製造方法に関し、特に環状部材に固定する作業負担を軽減できるダストカバーの製造具およびダストカバーの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のサスペンション機構におけるショックアブソーバは、ピストンロッドとロッドガイド等との間へのダストの侵入を防ぐためにダストカバーが取り付けられる（例えば特許文献１）。特許文献１に開示される技術では、車体側に取着される環状部材（筒状金具）に筒状の部材の軸方向端部が固定され、ピストンロッドの周りを取り囲むようにダストカバー（筒状の部材）が設けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平７−２３９０３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上述した従来の技術では、車体側に取着される環状部材にダストカバーを固定する作業が煩雑で、その作業負担が大きいという問題があった。
【０００５】
本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、環状部材に固定する作業負担を軽減できるダストカバーの製造具およびダストカバーの製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段および発明の効果】
【０００６】
この目的を達成するために請求項１記載のダストカバーの製造具によれば、車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように筒状の本体筒部が配置され、車体側に取着される環状部材に本体筒部が結合されるダストカバーが製造される。本体筒部は、軸方向端部に袋部が連成され、袋部は、本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成される。本体筒部の軸方向端部に袋部が連成された袋状体に支柱が挿入され、支柱の先端に設けられる頭部に袋部が被せられる。袋部は、頭部に当接した状態で環状部材に内挿され、脆弱部と本体筒部との間の内挿端部が環状部材に固定される。支柱および頭部によって袋部を支持し、袋部を環状部材に内挿し易くできる。環状部材に固定された袋部は、脆弱部が破断されて軸方向端部側が除去される。よって、環状部材に本体筒部を固定する作業負担を軽減できる効果がある。
【０００７】
請求項２記載の製造具によれば、支柱の周囲に設置される壁部の内側に本体筒部が挿入される。壁部の先端面に環状部材の軸方向端面が当接するので、壁部の先端面によって、袋部に対する環状部材の位置決めを行うことができる。従って、請求項１の効果に加え、袋部に対する環状部材の位置決め精度を高められる効果がある。
【０００８】
請求項３記載の製造具によれば、壁部は、袋部が当接する頭部の当接面から先端面までの軸方向の長さと、当接面が当接する袋部の内面から張出部までの軸方向の長さとが同一になるように先端面の位置が設定されている。本体筒部は、軸方向端部から環状部材の内径よりも径方向外側へ張出部が突出する。その結果、請求項２の効果に加え、壁部の先端面によって、環状部材に袋部を内挿したときに張出部の位置に環状部材を正確に取り付けられる効果がある。
【０００９】
請求項４記載の製造具によれば、頭部は、袋部を被せた状態で、孔部を通して視認可能な凹部が形成されている。袋部は、本体筒部の軸線と交差する部位を避けて孔部が厚さ方向に貫通するので、凹部によって孔部に指や工具を差し込み易くできる。よって、脆弱部を破断させるときに、孔部を用いて袋部に力を加え易くできる効果がある。また、軸線と交差する部位を避けて孔部が設けられるので、脆弱部を破断させるときに、孔部を用いて袋部をこじ開けるようにして、こじり方向の力を脆弱部に加えて破断の開始位置に応力を集中させ易くできる。よって、請求項１から３のいずれかの効果に加え、脆弱部を破断させ易くできる効果がある。
【００１０】
請求項５記載のダストカバーの製造方法によれば、車両のショックアブソーバのピストンロッドの外周を取り囲むように筒状の本体筒部が配置され、本体筒部が、車体側に取着される環状部材に結合されるダストカバーが製造される。本体筒部と比較して容易に破断される脆弱部が周方向に沿って形成された袋部が本体筒部の軸方向端部に連成された袋状体が、準備工程によって準備され、被せ工程により、支柱の先端に設けられた頭部に袋状体の袋部が被せられる。内挿工程により、頭部に被せられた袋部が環状部材に内挿され、除去工程により、脆弱部と本体筒部との間の内挿端部が環状部材に固定された状態で、脆弱部が破断され、環状部材に固定された内挿端部を残して軸方向端部側が除去される。よって、請求項１と同様の効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施の形態におけるダストカバーが装着されたサスペンション機構の軸方向断面図である。
【図２】袋状体の斜視図である。
【図３】袋状体の製造方法を説明する模式図であって、（ａ）はパリソンの押出工程を示す模式図であり、（ｂ）は気体吹き込み工程を示す模式図であり、（ｃ）は離型および仕上げ工程を示す模式図である。
【図４】脆弱部の断面図である。
【図５】ダストカバーの製造具の平面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線における製造具の断面図である。
【図７】環状部材に内挿された袋状体の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１を参照して、本発明の第１実施の形態におけるダストカバー１の概略構造について説明する。図１は第１実施の形態におけるダストカバー１が装着されたサスペンション機構の軸方向断面図である。サスペンション機構は、下端が車輪（図示せず）側に接続されたショックアブソーバ１１０の上端を、マウント装置（図示せず）を介して車体フレーム（図示せず）側へ接続することで、車輪を車体フレームに対して上下方向へ揺動可能に懸架するための機構である。図１では、理解を容易にするため、車体（車体フレーム）及びマウント装置の図示は省略し、ショックアブソーバ１１０及びコイルスプリング１１３の軸方向（図１上下方向）の一部の図示を省略する。
【００１３】
図１に示すようにサスペンション機構は、ショックアブソーバ１１０のシリンダ１１１にコイルスプリング１１３の下端部（図示せず）が固定され、コイルスプリング１１３の上端部とマウント装置（図示せず）の受座との間にスプリングシートラバー１００（環状部材）が介設される。車輪側からショックアブソーバ１１０を介して車体フレーム側へ伝達される振動はマウント装置によって、車輪側からコイルスプリング１１３を介して車体フレーム側へ伝達される振動はスプリングシートラバー１００によって、それぞれ低減される。
【００１４】
スプリングシートラバー１００は、軸方向（図１上下方向）視円環状に形成される本体部１０１と、その本体部１０１から径方向外側へ向かって張り出して形成されるフランジ部１０２とを備え、それらが適宜なばね定数を有するゴム状弾性体によって一体形成される。本実施の形態では、スプリングシートラバー１００は、本体部１０１の軸方向一端側（図１下側）の内周縁から径方向内側へ向かって円環状に突出する突出部１０３を備えている。
【００１５】
ダストカバー１は、ショックアブソーバ１１０へのダストの侵入を防ぐための薄肉の筒状の部材であり、ショックアブソーバ１１０のピストンロッド１１２の外周を取り囲むように配置される本体筒部２と、シリンダ１１１の外周部に配置される開口端部３と、ピストンロッド１１２の先端側に配置されると共にスプリングシートラバー１００の本体部１０１に挿入される内挿端部４とを備え、それらが一体成形されている。
【００１６】
本体筒部２は、軸方向の弾性を確保するため蛇腹状に形成され、径方向外側へ向かって突出するフランジ状の張出部５が軸方向端部に形成される。張出部５は、本体筒部２と内挿端部４とを軸方向に区画するための部位であり、スプリングシートラバー１００の本体部１０１の軸方向端面（図１下側面）に当接し得る外径を有している。張出部５によって、スプリングシートラバー１００の本体部１０１への内挿端部４の挿入長さが決定される。
【００１７】
本実施の形態では、ダストカバー１は熱可塑性樹脂により一体成形される。熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン径樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、スチレン系樹脂等の各種の熱可塑性エラストマー；ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂にエチレン・プロピレンゴムを混合して分散化したもの等の中から適宜選択できる。なお、ダストカバー１をゴム弾性体で成形することは可能である。
【００１８】
次に図２を参照して、スプリングシートラバー１００の本体部１０１にダストカバー１の内挿端部４を内挿するときに用いられる袋状体１０について説明する。図２は袋状体１０の斜視図である。
【００１９】
図２に示すように袋状体１０は、径方向端部側が本体筒部２より縮径された袋部１１が、開口端部３と反対側の本体筒部２の軸方向端部に連成される成形体である。袋部１１は、本体筒部２（張出部５）に連成されると共に略円筒状に形成される基部１２と、基部１２に連成されると共に軸方向端部へ向かうにつれて漸次縮径する略円錐状の先端部１３とを備えている。本実施の形態では、袋部１１は軸方向端部（先端）が閉じた中空状に形成されている。
【００２０】
基部１２は、張出部５に沿って周方向に連続した溝状に形成される溝部１４（図１参照）と、溝部１４より軸方向端部側（先端側）に位置しスプリングシートラバー１００の本体部１０１の内周面に面する外周部１６とを備えている。本実施の形態では、外周部１６は、軸方向端部（図２上側）へ向かうにつれて漸次縮径する円錐台状に形成される。基部１２は、外周部１６より軸線Ｏ寄りに位置する凹部１７が、周方向に所定の間隔をあけて軸対称状の複数箇所（本実施の形態では１６箇所）に凹設される。凹部１７は、側面視して、軸方向（図２上下方向）に延びる略長円状に形成される。
【００２１】
先端部１３は、基部１２に連成される袋状の部位であり孔部１８が形成される。孔部１８は、軸線Ｏと交差する部位を避けて、基部１２近傍の先端部１３に設けられる。本実施の形態では、孔部１８は、先端部１３の厚さ方向に貫通して形成されると共に、略円形状に先端部１３の１箇所に形成されている。
【００２２】
袋状体１０は、袋部１１の基部１２に脆弱部２０が設けられる。脆弱部２０は、本体筒部２や先端部１３と比較して容易に破断される部位であり、張出部５に沿って周方向の全周に亘って設けられる。本実施の形態では、脆弱部２０は、外周部１６の厚さ方向に貫通すると共に周方向に延びる切れ目２１と、切れ目２１の周方向両側に位置し凹部１７に設けられる連結部２２とを備え、全体として基部１２の周方向に延びるミシン目状に形成される。脆弱部２０によって袋状体１０から袋部１１が分離されることにより、ダストカバー１が製造される。
【００２３】
次に図３を参照して袋状体１０の製造方法の一例について説明する。本実施の形態では、ブロー成形法によって袋状体１０を製造する場合について説明する。図３は袋状体１０の製造方法を説明する模式図であって、図３（ａ）はパリソン２０５の押出工程を示す模式図であり、図３（ｂ）は気体吹き込み工程を示す模式図であり、図３（ｃ）は離型および仕上げ工程を示す模式図である。
【００２４】
図３（ａ）に示すように、ダストカバー１の外形に対応するキャビティ２０３の内面を備えた一対の成形型２０１，２０２を準備し、押出工程では、加熱によって軟化された成形材料であるパリソン２０５をノズル２０４から筒状に押出し、成形型２０１，２０２の間に配置する。
【００２５】
次に図３（ｂ）に示すように、成形型２０１，２０２を互いに接近させて、上下端においてパリソン２０５を押し潰すことにより、キャビティ２０３（図３（ａ）参照）内にパリソン２０５を袋状に配置する。気体吹き込み工程では、パリソン２０５の中空部分にブローピン（図示せず）を用いて気体を吹き込むことにより、パリソン２０５を径方向に膨張させるように変形させて、キャビティ２０３の内面に押し付ける。これにより所定形状の成形体２１０が成形される。
【００２６】
成形型２０１，２０２を冷却して成形体２１０を冷却固化させた後、図３（ｃ）に示すように成形型２０１，２０２を相互に分離させて離型させ、成形型２０１，２０２から成形体２１０を取り出す。仕上げ工程では、成形体２１０の軸方向一端側を、刃物（図示せず）を使って切断線Ａにおいて切断する（切り離す）ことで開口端部３（図２参照）が形成される。また、ドリル等の刃物（図示せず）を用いて成形体２１０の袋部１１（図２参照）に孔部１８を形成する。さらに、成形体２１０の軸方向他端側を、刃物（図示せず）を使って径方向外側から切断線Ｂにおいて切断する（切れ目２１及び連結部２２を形成する）ことで、脆弱部２０（図２参照）が形成される。これにより、薄肉の袋状体１０が製造される。
【００２７】
次に図４を参照して脆弱部２０について説明する。図４は袋状体１０の軸線Ｏと直交する脆弱部２０の断面図である。図４に示すように袋状体１０は、外周部１６より軸線Ｏ方向に位置する複数の凹部１７が外周部１６に凹設される。凹部１７は、軸直角方向断面が円弧状に形成される。外周部１６の表面から凹部１７の表面までの凹み量Ｄは、外周部１６の厚さＴより大きく設定される。好ましくはＤ＝Ｔ＋α（但し、αは外周部１６の厚さや芯ずれ等のばらつきを考慮した値）に設定される。脆弱部２０は、外周部１６に切れ目２１が形成される一方、凹部１７に連結部２２が形成される。
【００２８】
脆弱部２０は、成形体２１０（図３（ｃ）参照）を切断線Ｂにおいて切断することにより形成される。具体的には、刃物（図示せず）を使って、成形体２１０の径方向外側から周方向に切り込みを入れることにより切れ目２１が形成される。成形体２１０の外周からの刃物の切り込み深さＣを、Ｔ＜Ｃ＜Ｄに設定することにより、外周部１６に貫通した切れ目２１及び連結部２２が形成される。その結果、周方向に切れ目２１が連続して現れるミシン目状の脆弱部２０が形成される。
【００２９】
次に図５から図７を参照して、スプリングシートラバー１００（環状部材）へのダストカバー１の組付方法（ダストカバー１の製造方法）及びダストカバー１を製造する製造具３０について説明する。図５はダストカバー１の製造具３０の平面図であり、図６は図５のＶＩ−ＶＩ線における製造具３０の断面図であり、図７はスプリングシートラバー１００（環状部材）に内挿された袋状体１０の側面図である。なお、図６では袋状体１０が挿入された状態が図示されている。
【００３０】
図５及び図６に示すように製造具３０は、スプリングシートラバー１００（環状部材）に本体筒部２が結合したダストカバー１を製造するための治具であり、平面視が矩形の板状に形成される台部３１と、台部３１に立設される支柱３２と、支柱３２の先端に設けられる頭部３３と、支柱３２の周囲に設置される壁部３９とを備えている。台部３１は、壁部３９を挟む両側の位置に一対の取手４１が設けられているので、取手４１を両手で掴んで持ち運びできる。
【００３１】
図６に示すように支柱３２は、頭部３３を所定の高さに設置するための金属製の軸状部材であり、本体筒部２の軸方向の長さ（自由長）と略同一の長さに設定されている。また、支柱３２は、軸方向に直交する断面の大きさ（太さ）が、本体筒部２の内径より小さく設定されている。
【００３２】
頭部３３は、支柱３２の先端に取り付けられて袋状体１０の袋部１１を支持するための部位である。本実施の形態では、頭部３３は、円錐台の側面である当接面３４、及び、当接面３４の下端縁に交わる円筒状の側面３４ａにより囲まれた合成樹脂製の略円柱状の部材である。当接面３４は、軸線Ｏを含む断面において、軸線Ｏに対する当接面３４の角度が、袋状体１０の先端部１３の軸線Ｏに対する角度と同一に設定される。また、頭部３３は、外径（当接面３４の下端縁の径）が、袋部１１の基部１２と先端部１３とが交わる稜の径より小さく設定されている。当接面３４は、下端縁と交わる部分に、窪み状の凹部３５が形成されている。
【００３３】
凹部３５は、当接面３４の径方向外側寄りの位置から径方向外側へ向けて側面３４ａに亘って延びており、袋状体１０を被せた状態で、袋部１１に形成された孔部１８を通して視認可能とされる。本実施の形態では、凹部３５は２箇所に形成されており（図５参照）、凹部３５と軸線Ｏとを結ぶ２つの線分のなす角（中心角）は約６５°に設定されている。
【００３４】
頭部３３は、当接面３４の反対側の面の中心に窪み３６が形成されており、窪み３６に支柱３２の先端が挿入される。当接面３４の中心に軸方向視が円形状の挿通孔３７が形成され、挿通孔３７に挿通されたボルト３８により支柱３２に頭部３３が固定される。
【００３５】
壁部３９は、袋状体１０に対するスプリングシートラバー１００の位置決めを行うための金属製の部材であり、支柱３２を取り囲むように台部３１に設置されている。壁部３９は、支柱３２及び頭部３３と同軸の円筒状に形成されており、内径が、袋状体１０の本体筒部２の外径より少し大きめに設定されている。壁部３９は、ダストカバー１を製造するときにスプリングシートラバー１００の本体部１０１が当接する先端面４０が、軸方向端面に形成されている。先端面４０の位置（高さ）は、袋部１１が当接する当接面３４から先端面４０までの軸方向の長さと、袋部１１の先端部１３の内面から張出部５までの軸方向の長さとが同一となるように設定されている。
【００３６】
次に、製造具３０を用いたダストカバー１の製造方法について説明する。まず、図６に示すように、頭部３３に袋状体１０を被せるようにしながら、壁部３９の内側に袋状体１０を挿入する。このとき、袋部１１に形成された孔部１８が、頭部３３に形成された凹部３５と重なるように、頭部３３を中心にして壁部３９内の袋状体１０を動かして位置を調整する。
【００３７】
次いで、スプリングシートラバー１００（図７参照）を準備する。作業者はスプリングシートラバー１００のフランジ部１０２の両端を両手で掴み、本体部１０１の径方向内側に突出した突出部１０３を袋部１１の外周部１６（基部１２）に沿わせて、上から体重をかけながらスプリングシートラバー１００を下降させる。袋部１１は、支柱３２及び頭部３３によって所定の高さに支持されているので、袋状体１０が変形し易くても、スプリングシートラバー１００の本体部１０１へ袋部１１を挿入できる。その結果、製造具３０を用いることなく袋状体１０（袋部１１）をスプリングシートラバー１００へ挿入する場合と比較して、作業負担を軽減できる。
【００３８】
なお、袋部１１は、基部１２に脆弱部２０（連結部２２）が形成されているので、スプリングシートラバー１００に対して袋部１１の基部１２（外周部１６）が軸方向へ押されるときには、脆弱部２０（連結部２２）には軸方向の引張応力が加えられる。複数の連結部２２は軸対称状に設けられており、また、当接面３４は軸線Ｏを含む断面において軸線Ｏに対する当接面３４の角度が袋状体１０の先端部１３の軸線Ｏに対する角度と同一に設定されるので、一部の連結部２２に偏荷重が作用することを防止できる。そのため、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入するときに、脆弱部２０が破断されることを防止できる。
【００３９】
また、頭部３３は、基部１２の内径より外径が小さく設定されるので、袋部１１の基部１２と頭部３３との間に隙間Ｇ１が形成される。スプリングシートラバー１００へ基部１２が挿入されるときに、隙間Ｇ１の分だけ基部１２が径方向内側へ弾性変形するので、脆弱部２０（連結部２２）に作用する軸方向の引張応力を緩和できる。よって、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入するときに、脆弱部２０が破断されることを防止できる。
【００４０】
また、袋部１１は、先端部１３が略円錐状に形成されているので、先端部１３が有底の略円筒状に形成される場合と比較して、袋部１１の先端部１３の剛性を向上できると共に、袋部１１が形成される材料（本実施の形態では可塑性樹脂）の体積を削減できる。その結果、袋部１１をスプリングシートラバー１００へ挿入させ易くできると共に、ダストカバー１を形成するときに分離される袋部１１を構成する材料を削減できる。また、袋部１１（基部１２及び先端部１３）が、本体筒部２から軸方向端部へ向かうにつれて細くなる先窄まり状に形成されているので、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を内挿させ易くできる。
【００４１】
基部１２は、軸線Ｏに対する傾きが先端部１３より小さいテーパ状に外周部１６が形成されている。よって、本体部１０１の軸方向へ外周部１６が進入すると、スプリングシートラバー１００の突出部１０３が径方向外側へ次第に弾性変形される。基部１２は、外周部１６に連成される接触面部１５を備えており、接触面部１５は、本体部１０１の内周面に接触可能な外径を有している。接触面部１５と張出部５との間に溝部１４が凹設されているので、袋状体１０の張出部５が本体部１０１に押し付けられると共に、弾性変形したスプリングシートラバー１００の突出部１０３が径方向内側に復元されて溝部１４に係合すると、スプリングシートラバー１００の軸方向の移動が規制される。また、接触面部１５が本体部１０１へ進入すると、袋状体１０の径方向の移動が規制される。これにより、スプリングシートラバー１００に袋状体１０が固定される。
【００４２】
なお、壁部３９は、袋部１１が当接する頭部３３の当接面３４から先端面４０までの軸方向の長さと、当接面３４が当接する袋部１１（先端面１３）の内面から張出部５までの軸方向の長さとが同一になるように先端面４０の位置（高さ）が設定されている。そのため、スプリングシートラバー１００に袋部１１を内挿すると、壁部３９の先端面４０に本体部１０１の軸方向の端面が突き当たる。突き当たった位置に張出部５があるので、張出部５の位置にスプリングシートラバー１００を正確に取り付けられる。また、壁部３９の先端面４０に本体部１０１の軸方向の端面が突き当たるまで、スプリングシートラバー１００を勢いよく下降させることができるので、スプリングシートラバー１００を袋部１１に取り付ける作業時間を短縮できる。
【００４３】
これに対して壁部３９が設けられていない場合には、脆弱部２０の強度ばらつきによって、張出部５を超えて本体筒部２の一部（強度の小さい部分）がスプリングシートラバー１００の本体部１０１に侵入することがある。これを防ぐため、スプリングシートラバー１００を袋部１１に取り付ける作業を慎重に行うと、作業が長時間化する。本実施の形態によれば、これらの問題点を解決することができ、張出部５の位置にスプリングシートラバー１００を短時間で正確に取り付けられる。
【００４４】
スプリングシートラバー１００に袋状体１０が固定された後、ラジオペンチやドライバ等の工具（図示せず）を孔部１８（図６参照）及び凹部３５へ挿入し、工具を使って袋部１１をこじ開けるようにして、袋部１１に矢印Ｒ方向（こじり方向）の力を加える。これにより、脆弱部２０（連結部２２）の一部に偏荷重を作用させて、連結部２２の一部を破断させることができる。その結果、連結部２２の有効断面積が減少するので、軸方向（軸線Ｏ方向）乃至は矢印Ｒ方向（こじり方向）の力を袋部１１に加え続けると、連結部２２は荷重を支えることができず全てが破断される。これにより、袋部１１（先端部１３の全部および基部１２の一部）が除去される。これにより、内挿端部４（図１参照）が開口されたダストカバー１が、スプリングシートラバー１００へ組み付けられる。除去された袋部１１は、別の袋状体１０の成形材料として再利用される。
【００４５】
凹部３５は、袋部１１を当接面３４に被せた状態で、孔部１８を通して視認可能な位置に形成されているので、孔部１８に工具を差し込み易くできる。また、凹部３５（図６参照）は、当接面３４から側面３４ａに亘って窪み状に形成されているので、孔部１８に差し込んだ工具（図示せず）の先端を側面３４ａと基部１２との間の隙間Ｇ１に挿入できる。工具の先端を基部１２の内面に押し当てながら、凹部３５を支点にして工具で袋部１１をこじ開けるようにできるので、脆弱部２０を破断させる作業を小さい力で容易に行うことができる。
【００４６】
なお、袋状体１０は本体筒部２が壁部３９に挿入されているので、袋部１１に矢印Ｒ方向（こじり方向）の力を加えた場合に、本体筒部２は壁部３９によって軸直角方向や軸方向への移動が規制される。そのため、作業者は袋状体１０を手で押さえ付けなくても、脆弱部２０を簡易に破断させることができる。また、脆弱部２０の破断作業中に、壁部３９によって、スプリングシートラバー１００の本体部１０１内へ張出部５が侵入することを防止できる。
【００４７】
ここで、袋状体１０は脆弱部２０をミシン目状にするのではなく、傷付けや微細な連続切り込み（非貫通な孔部）等の加工を施したり、相互に分離して形成された袋部１１側と本体筒部２側とを溶着したりすることで、加工が施された位置や溶着された位置から破断させ易くすることは可能である。
【００４８】
しかし、傷付けや微細な連続切り込み（非貫通な孔部）等の加工を施す場合には、外周部１６の厚さが小さいので、高い加工精度が要求される。また、外周部１６の厚さや加工のばらつきによって、形成された脆弱部２０の破断荷重にばらつきが生じ易くなる。その結果、スプリングシートラバー１００の本体部１０１へ袋状体１０を挿入するときに、正規の位置に袋状体１０が固定される前に、意図せずに脆弱部が破断する可能性が高くなる。また、分離して形成された袋部１１側と本体筒部２側とを溶着する場合には、溶着作業工数を要すると共に、溶着部分の破断荷重にばらつきが生じ易くなる。
【００４９】
これに対し、本実施形態のように外周部１６（図４参照）に凹部１７を設け、刃物（図示せず）の切り込み深さを調整することによって切れ目２１及び連結部２２を形成する場合には、凹部１７の凹み量、周方向長さ、曲率等を設定することにより、連結部２２の有効断面積を容易に確保できる。その結果、外周部１６の厚さや加工のばらつきによって、脆弱部２０の破断荷重にばらつきが生じることを抑制できる。また、仕上げ工程（図３（ｃ）参照）において脆弱部２０を形成できるので、作業負担を軽減できる。
【００５０】
なお、外周部１６に凹設された凹部１７に連結部２２が形成されるので、脆弱部２０を破断させる場合には、連結部２２に周方向から剪断応力を加えることができる。その結果、連結部２２に軸方向の引張応力が加えられる場合と比較して、小さい力で脆弱部２０を破断させることができる。
【００５１】
ここで、製造具３０（後述する）を用いて袋部１１（図２参照）の内面を頭部３３（後述する）で軸方向へ押しながら、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入する場合には、脆弱部２０に軸方向の引張応力が加わるので、脆弱部２０を破断させ難くできる。一方、スプリングシートラバー１００へ袋部１１が挿入された後、袋部１１を除去する場合には、脆弱部２０に剪断応力が加わるので、脆弱部２０を破断させ易くできる。即ち、スプリングシートラバー１００へ袋状体１０を挿入する作業の信頼性と、脆弱部２０を破断させて袋部１１を除去する作業の信頼性とを両立できる。
【００５２】
なお、連結部２２は、周方向長さが、切れ目２１の周方向長さより小さく設定される。そのため、切れ目２１の周方向長さが連結部２２の周方向長さより小さく設定される場合と比較して、小さい力で脆弱部２０を破断させることができる。
【００５３】
袋状体１０は、袋部１１が除去されることによって内挿端部４が開口されるので、ショックアブソーバ１１０のピストンロッド１１２を挿通させることができる。また、刃物を使うことなく脆弱部２０を破断させて内挿端部４を開口させることができるので、刃物でスプリングシートラバー１００を傷つけたり手に怪我をしたりすることを防止できる。さらに、刃物を使わないので、作業者が刃物を持ったり離したりする作業を不要にできる。よって、その分のタクトタイムを短縮できる。
【００５４】
なお、袋状体１０は、先端部１３側へ向かって外周部１６が縮径される（テーパ状に形成されている）ので、スプリングシートラバー１００の本体部１０１と外周部１６との間に隙間Ｇ２が形成される。隙間Ｇ２は、袋部１１の先端側に向かって次第に大きくなるので、隙間Ｇ２を利用して、孔部１８を使って袋部１１の軸線Ｏを傾け易くできる。よって、袋部１１に矢印Ｒ方向（こじり方向）の力を加え易くできる。その結果、脆弱部２０に、軸方向成分の力に加え、径方向成分の力を作用させることができる。これにより、脆弱部２０の一部に荷重を集中させ易くできるので、脆弱部２０を効率良く破断させることができる。
【００５５】
また、孔部１８は、軸線Ｏと交差する部位を避けて、基部１２近傍の先端部１３に設けられている。よって、軸線Ｏを挟んで孔部１８の反対側に位置する脆弱部２０を支点として、孔部１８の近傍（軸方向の延長線上）の脆弱部２０に効率良く力を加えることができる。そのため、軸線Ｏと交差する部位に孔部１８が設けられる場合と比較して、小さい力で脆弱部２０を破断させることができる。
【００５６】
また、先端部３３の２箇所（取手４１側の左右の２箇所）に凹部３５が形成されているので、作業者が利き手に応じて右または左の凹部３５に孔部１８の位置を合わせることで、右利きの作業者も左利きの作業者も脆弱部２０を破断させる作業を容易に行うことができる。さらに、凹部３５と軸線Ｏとを結ぶ２つの線分のなす角（中心角）は約６５°に設定されているので、作業者の手前側に凹部３５が位置するように製造具３０を配置することで、孔部１８に工具（図示せず）を差し込んで脆弱部２０を破断させ易くできる。
【００５７】
以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、凹部１７や孔部１８の形状や数量、切れ目２１や連結部２２の周方向長さや軸方向幅、形状や数量等は適宜設定することが可能である。孔部１８は貫通していれば、楕円や角形等の形状にすることは当然可能である。
【００５８】
上記実施の形態では、ダストカバー１の半製品である袋状体１０をブロー成形により一体成形する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものはなく、他の成形方法によって袋状体１０を製造することは当然可能である。他の成形方法としては、例えば射出成形が挙げられる。
【００５９】
ここで、ブロー成形によって袋状体１０が製造される場合には、中空状の成形体２１０（図３（ｃ）参照）が成形された後、刃物によって切断されることにより開口端部３及び脆弱部２０が形成される。これに対し、射出成形によって袋状体１０を製造する場合には、中空状の成形体２１０を経由する必要がないので、開口端部３及び脆弱部２０を、刃物を使った切断によって形成する必要はない。射出成形の場合、袋状体１０の外形は射出成形型のキャビティの内面形状によって決定されるので、射出成形型を適宜設計することによって、開口端部３や脆弱部２０が一体成形された袋状体１０を製造できる。
【００６０】
なお、射出成形によって袋状体１０を製造する場合には、袋状体１０の厚さの設定も比較的容易にできる。そのため、切断で脆弱部２０（切れ目２１及び連結部２２）を形成するのに代えて、射出成形型を適宜設計することにより、一体成形によって厚さを制御し、微細な連続切り込み（非貫通のノッチ）、貫通した細孔、エンボス、厚さの薄い部分、切り目等を脆弱部２０に設定できる。これにより脆弱部２０を破断可能にすることは当然可能である。
【００６１】
上記実施の形態では、ブロー成形によって袋状体１０が製造される場合について説明したので、袋部１１は、軸方向端部が閉じた中空状に形成されていた。しかしながら、必ずしもこれに限られるものではない。袋部１１は、軸方向端部側（先端側）が本体筒部２より縮径されていれば、基部１２や先端部１３を厚さ方向に貫通する貫通孔が、基部１２や先端部１３に形成されていても良い。袋部１１は、スプリングシートラバー１００へ袋状体１０を挿入するときに、開口端部３（図２参照）から挿入された頭部３３の当接面３４で軸方向（図６上下方向）へ押されるための部位なので、当接面３４の大きさを貫通孔より大きく設定したり、当接面３４が押し当てられる位置を避けて貫通孔を設けたりすれば、支柱３２及び頭部３３を使って袋状体１０を支持できるからである。
【００６２】
なお、その貫通孔は、ブロー成形によって袋状体１０が製造される場合には、例えば仕上げ工程（図３（ｃ）参照）において、刃物（図示せず）を使って切断線Ｂより軸方向端部側の位置で袋部１１を切断することにより形成される。また、射出成形によって袋状体１０が製造される場合には、貫通孔を形成するための凸部を射出成形型に設定することで、貫通孔が袋部１１と一体成形される。
【００６３】
上記実施の形態では、袋部１１を貫通する孔部１８が袋部１１に形成される場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、孔部１８に代えて、凸状や凹状の摘み部を袋部１１に用いることは当然可能である。凸状や凹状の摘み部は、ブロー成形や射出成形によって、本体筒部２及び袋部１１と一体に成形できる。軸線Ｏと交差する部位を避けて摘み部を袋部１１に設けることにより、先端部３３で押圧してスプリングシートラバー１００へ袋状体１０を挿入できる。スプリングシートラバー１００へ袋状体１０が挿入された後は、軸線Ｏと交差する部位を避けて形成された摘み部をラジオペンチ等の工具で摘み、摘み部を介して袋部１１を引っ張ることで、脆弱部２０にこじり方向の力を加えることができる。これにより、脆弱部２０を容易に破断させることができる。
【００６４】
上記実施の形態では、環状部材の一例として、スプリングシートラバー１００にダストカバー１を内挿する場合について説明した。しかし、環状部材はスプリングシートラバー１００に限定されるものではなく、ダストカバー１の軸方向端部が内挿される部材を、他の環状部材（筒状部材）とすることは当然可能である。他の環状部材としては、例えばマウント装置が例示される。また、環状部材は、ゴム状弾性体から構成されるものに限定されず、マウント装置の一部を構成する金属製や合成樹脂製の筒状部材を環状部材とすることは当然可能である。
【００６５】
上記実施の形態では、スプリングシートラバー１００に突出部１０３（図１参照）が突設され、スプリングシートラバー１００に内挿されるダストカバー１に、突出部１０３と係合する溝部１４が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。突出部１０３や溝部１４を省略して、スプリングシートラバー１００の弾性でダストカバー１の内挿端部４が保持されるようにすることは当然可能である。
【００６６】
上記実施の形態では、製造具３０の支柱３２と頭部３３とが別の部材で形成されてボルト３８によって結合される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支柱３２と頭部３３とを一体に成形する（一の部材で作る）ことは当然可能である。
【００６７】
上記実施の形態では、壁部３９が円筒状の部材によって形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、支柱３２を取り囲むように杭のような部材を複数並べるもの等を採用することは当然可能である。壁部３９は、内側に挿入された本体筒部２の軸直角方向の移動を規制し、先端面４０によってスプリングシートラバー１００の軸方向の位置規制ができれば良いからである。
【００６８】
上記実施の形態では、本体筒部２の周方向の全周に亘って張出部５がフランジ状に突出する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、本体筒部２の周方向に間隔をあけて張出部５を断続的に設けることは当然可能である。
【００６９】
上記実施の形態では、製造具３０を用いて、作業者がスプリングシートラバー１００を手で掴んで袋部１１をスプリングシートラバー１００に挿入する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。軸方向に往復動可能なアクチュエータを用い、支柱３２及び頭部３３、スプリングシートラバー１００を軸方向へ相対移動させて、スプリングシートラバー１００へ袋部１１を挿入することは当然可能である。
【符号の説明】
【００７０】
１      ダストカバー
２      本体筒部
４      内挿端部
５      張出部
１０    袋状体
１１    袋部
１８    孔部
２０    脆弱部
３０    製造具
３２    支柱
３３    頭部
３４    当接面
３５    凹部
３９    壁部
４０    先端面
１００  スプリングシートラバー（環状部材）
１１０  ショックアブソーバ
１１２  ピストンロッド
Ｏ      軸線
【図１】
0006324291.tif 000002
【図２】
0006324291.tif 000003
【図３】
0006324291.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
0006324291.tif 000007
【図７】
0006324291.tif 000008