(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前後方向を長手方向とする車体枠の後部に設けられたヒンジと、
前記車体枠上に支持されるとともに前記ヒンジを介して前記車体枠に連結された荷箱と、
前記車体枠に連結されて前記荷箱を傾動可能なダンプ装置と、
前記荷箱の後部に固設された左右一対の支柱、当該支柱内を昇降可能なスライダ、及び当該スライダに支持されて地面と荷箱の間で昇降される荷受台を有する荷受台昇降装置と、
を備えた荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両であって、
前記左右一対の支柱は、前記車体枠の前記後部と車両側方から見て重なった状態でさらに前記ヒンジに対して車両幅方向外側に設けられ、
これら支柱の間には、前記ヒンジよりも低い位置にクロスメンバが設けられている
ことを特徴とする荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両。
【請求項２】
前記車体枠の下面は、車両前後方向において前記ヒンジに対して離れた中間部よりも前記ヒンジに対して近い部位の方が、前記クロスメンバに対する距離を大きくする傾斜面部を有する
ことを特徴とする請求項１に記載の荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両。
【請求項３】
前記ダンプ装置が前記荷箱を傾動させる際、前記クロスメンバは前記ヒンジを中心に前後方向に回動されることで前記傾斜面部に接近する
ことを特徴とする請求項２に記載の荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両。
【請求項４】
前後方向を長手方向とする車体枠に対して中間部にダンプ装置及び後部にヒンジを設ける車体枠形成ステップと、
前記車体枠上に荷箱が支持された状態とする荷箱支持ステップと、
前記荷箱の後部に荷受台昇降装置を架装する荷受台昇降装置架装ステップと、
を備えた荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両の製造方法であって、
前記荷受台昇降装置架装ステップは、
スライダが昇降する左右一対の支柱を前記荷箱に固設する支柱固設サブステップと、
前記左右一対の支柱の下方部にクロスメンバを架設するクロスメンバ架設サブステップと、
を有しており、
前記支柱固設サブステップでは、前記支柱を車両側方から見て前記車体枠の前記後部と重なるように位置するとともに前記ヒンジの車両幅方向外側に位置するように、さらには前記下方部が前記ヒンジよりも低くなるように固設する
ことを特徴とする荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両であって、その荷受台昇降装置が左右後部に立設された支柱と、その支柱に沿って昇降される荷受台とを有するものに関する。
【背景技術】
【０００２】
ダンプ車両は荷箱をダンプ装置で傾動させて荷箱内の積載物を車両後方に排出する。こうしたダンプ車両の一つとして、荷物の積みおろしに利用する荷受台昇降装置を備えたもの（例えば、特許文献１）も知られている。
【０００３】
例えば図５（ａ）のダンプ車両９００には、前後方向を長手方向とする車体枠９１上に荷箱９２がヒンジ９３を介して搭載されている。荷箱９２の後部には荷受台昇降装置９４が架装されている。
【０００４】
荷受台昇降装置９４は、荷箱９２の左右一対に立設された支柱９４１と、支柱９４１内を昇降可能なスライダ９４２と、スライダ９４２に支持された荷受台９４３とを備えている。荷受台９４３は図示のとおり、起立姿勢又は水平姿勢に姿勢変更可能であり（矢印Ａ９１）、使用時には水平姿勢で昇降される（矢印Ａ９２）。荷受台９４３の昇降動作は、油圧シリンダ（不図示）の伸縮に基づいて行われており、この油圧シリンダは、左右の支柱９４１に架設されたクロスメンバ９４４に内装されている。
【０００５】
ダンプ車両９００には、図５（ｂ）のとおり、車体枠９１と荷箱９２の間にダンプ装置９５が設けられており、荷箱９２は、ダンプ装置９５を介してダンプ動作（矢印Ａ９３）が行われる。ダンプ動作を行う際には、荷受台９４３は長さＬ９１（図５（ａ）参照）で水平に展開された水平姿勢とされ、荷箱９２の後方開口部から積載物を排出可能とされる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平６−８７７０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記ダンプ車両９００の場合、荷受台昇降装置９４を利用した荷物の積みおろし作業、及びダンプ動作時の排出作業に対し、両方の作業効率を向上できる構成が望ましい。
【０００８】
ダンプ車両９００としては、ダンプ動作時及び車両走行時の安定性を確保するために低床化が好まれている一方で、荷物の積みおろし作業に関する荷受台９４３の最上昇位置は荷箱９２の床面高さに合わせて設定される。そのため、ダンプ動作時の荷受台９４３は上記低床化に合わせた低位置で行われる（図５（ｂ）参照）。この場合、ダンプ動作時の地面との接触を回避するために、荷受台９４３の長さＬ９１（図５（ａ）参照）を十分な大きさにできない。上記長さＬ９１が小さいと、荷受台９４３における荷物載置量が制限されてしまい、積みおろし作業の効率面で好ましくない。
【０００９】
このとき、荷受台昇降装置９４は、図５（ｃ）のように、支柱９４１がヒンジ９３に対して長さＬ９２だけ後方に離れてなる状態で架装されている。そこで、荷受台９４３の長さＬ９１を拡大するため、荷受台昇降装置９４の後端位置Ｓ９０が前方に移動した位置に架装したいが、その架装構造の面で難しい。
【００１０】
具体的には、左右の支柱９４１に架設されたクロスメンバ９４４は荷箱９２の床面と同じ高さとなっており、荷箱９２の低床化を果たすダンプ車両９００では、ヒンジ９３とクロスメンバ９４４の地上高Ｈ９１、Ｈ９２は大差ない構成となる。この構成において、後端位置Ｓ９０を前方に移動するとクロスメンバ９４４がヒンジ９３と干渉してしまう。ヒンジ９３と干渉しない程度に前方移動させても、ダンプ動作（矢印Ａ９３）時にクロスメンバ９４４が車体枠９１と干渉する恐れもある。
【００１１】
一方で、ヒンジ９３の地上高Ｈ９１を大きくして上記長さＬ９１を拡大すると、荷箱９２の低床化を阻害してしまう。さらに、クロスメンバ９４４の地上高Ｈ９２だけを大きくすると、荷箱９２の床面とクロスメンバ９４４の間に段差が生じてしまい、荷物の積みおろし及びダンプ動作時の排出性能に影響を及ぼしてしまう。
【００１２】
本発明は、これらの点を鑑みてなされており、所望角度のダンプ動作を行いつつも、低床化による良好なダンプ動作が可能で、さらに荷物の積みおろし性能の向上が可能な荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明では、上記課題を解決するために以下の構成を有するダンプ車両又は製造方法でダンプ車両を製造する。
先ず、ダンプ車両の構成としては次のとおりである。
【００１４】
前後方向を長手方向とする車体枠の後部に設けられたヒンジと、前記車体枠上に支持されるとともに前記ヒンジを介して前記車体枠に連結された荷箱と、前記車体枠に連結されて前記荷箱を傾動可能なダンプ装置と、前記荷箱の後部に固設された左右一対の支柱、当該支柱内を昇降可能なスライダ、及び当該スライダに支持されて地面と荷箱の間で昇降される荷受台を有する荷受台昇降装置とを備えた「荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両」を対象とする。そして、前記左右一対の支柱は、前記ヒンジの車両幅方向外側に設けられ、これら支柱の間には、前記ヒンジよりも低い位置にクロスメンバが設けられていることを特徴とする。
このダンプ車両には、前記車体枠は、その後部が前記荷箱の後端部の下方に位置するように設けられている構成としても良い。
【００１５】
さらに、前記ダンプ装置が前記荷箱を傾動させることで、前記クロスメンバは前記車体枠の下方領域において前記ヒンジを中心に前後方向に回動される構成としても良い。
次に、ダンプ車両の製造方法としては次のとおりである。
【００１６】
前後方向を長手方向とする車体枠に対して中間部にダンプ装置及び後部にヒンジを設ける車体枠形成ステップと、前記車体枠上に荷箱が支持された状態とする荷箱支持ステップと、前記荷箱の後部に荷受台昇降装置を架装する荷受台昇降装置架装ステップとを備えた荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両の製造方法と対象とする。前記荷受台昇降装置架装ステップは、スライダが昇降する左右一対の支柱を前記荷箱に固設する支柱固設サブステップと、前記左右一対の支柱の下方部にクロスメンバを架設するクロスメンバ架設サブステップとを有している。さらに、前記支柱固設サブステップでは、前記支柱を前記ヒンジの車両幅方向外側に位置するとともに前記下方部が前記ヒンジよりも低くなるように固設する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、架装される荷受台昇降装置のうち支柱が荷箱と車体枠を連結するヒンジの車両幅方向外側に設けられており、さらにこの支柱にはクロスメンバがヒンジよりも低い位置に設けられているので、荷受台昇降装置とヒンジの前後方向における距離を省略できる。つまり、ヒンジを中心とした回動動作となる荷箱のダンプ動作において、前記省略できた距離の分だけ荷受台の長さを拡大できる。
【００１８】
また、クロスメンバはヒンジよりも低い位置に設けられているので、ヒンジと干渉することもない。よって、荷受台の最上昇位置を荷箱の床面高さと一致するように設定すれば、荷箱の床面と荷受台の間に段差が生じることもない。
【００１９】
したがって、低床化を確保しながら、ダンプ車両の全長を短くした構成にすることができ、所定角度のダンプ動作の確保と荷受台の長さ拡大の両方を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施形態に係る荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両の後部斜視図と後部側面図である。
【図２】（ａ）は本発明の実施形態に係るヒンジ、車体枠、支柱、及びクロスメンバの位置を示す要部側面図、（ｂ）は同形態に係るダンプ車両のダンプ動作時を示す後部側面図、（ｃ）はダンプ動作時の荷受台の模式側面図である。
【図３】本発明の実施形態に係るダンプ車両における荷受台昇降装置の架装工程を示すフローチャートである。
【図４】本発明の実施形態に係るダンプ車両の荷受台昇降装置を架装前と架装後を示す要部斜視図である。
【図５】従来の実施形態に係るバンパ付き荷受台昇降装置が架装されたダンプ車両の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
本発明の実施形態の一例について図面を用いて説明する。
【００２２】
図１（ａ）は、ダンプ車両１００の後部を示す斜視図である。ダンプ車両１００は、左右一対で前後方向を長手方向とする車体枠１と、車体枠１に支持されてその上に搭載された荷箱２と、車体枠１の後部に設けられて荷箱２を傾動可能に連結するダンプヒンジ３と、荷箱２の後部に架装された荷受台昇降装置４とを備えている。なお、当図では図示していないが、車体枠１と荷箱２の間にはダンプ装置が設けられており、当該ダンプ装置によって、荷箱２がヒンジ３を中心に車両後方に回動（ダンプ）される。
【００２３】
荷受台昇降装置４は、荷箱２の後端に立設された左右一対の支柱４１と、支柱４１内に挿入されて昇降可能でその一部が後方に突出したスライダ４２と、スライダ４２に支持されて図示する起立姿勢又はその起立姿勢から車両後方に展開される水平姿勢に姿勢変更可能な荷受台４３と、左右一対の支柱４１における下方部４１ａに架設されて車両幅方向を長手方向とするクロスメンバ４４とを備えている。荷箱２の後部は起立姿勢の荷受台４３によって塞がれており、荷受台４３が水平姿勢に姿勢変更されることで、荷箱２の後部が開口状態となる。
【００２４】
図１（ｂ）のとおり、スライダ４２は、支柱４１に沿って鉛直方向を長手方向とする形状を有している。なお、当図では説明の便宜上、支柱４１は一点鎖線で示されている。また、図示はしていないが、スライダ４２の昇降はクロスメンバ４４に内装された油圧シリンダと、支柱４１及びクロスメンバ４４の内方で張設されたワイヤ（不図示）を介して行われる。
【００２５】
スライダ４２にはワイヤの一端が止着されており、このワイヤは支柱４１の上部に固定されたシーブＣまで上方に引っ張られ、当該シーブＣで巻回されて下方に折り返される。クロスメンバ４４の両端部には固定シーブ（不図示）が設けられており、上記ワイヤはこの固定シーブで巻回されてクロスメンバ４４内に引き込まれる。さらに、ワイヤは、油圧シリンダのロッド先端に設けられた移動シーブに巻回されて、クロスメンバ４４内の固定端に止着される。なお、移動シーブは油圧シリンダのロッド伸縮方向に移動する。張設されたワイヤは、油圧シリンダの伸縮作動により支柱４１内に繰り出され、又は支柱４１からクロスメンバ４４内に引き込まれて、スライダ４２を昇降作動させる。そして、スライダ４２の昇降作動に伴って荷受台４３も昇降する。なお、この昇降が行われる際には、荷受台４３は図中の二点鎖線で示す水平姿勢に姿勢変更される。
【００２６】
支柱４１は、ヒンジ３に対して車両幅方向に沿って設けられており、図１（ａ）のとおりヒンジ３よりも外側に位置している。よって、ダンプ車両１００の側方から見ると、図１（ｂ）のとおり、支柱４１はヒンジ３と重なった位置となる。また、ヒンジ３は荷箱２の後端部２ａの下方に位置しており、このヒンジ３が設けられている車体枠１は、その後部１ａが荷箱２の後端部２ａと前後方向において略一致する位置、つまり後部１ａが後端部２ａのほぼ鉛直方向下側に位置するように設けられている。
【００２７】
クロスメンバ４４は、支柱４１の下方部４１ａであって、ヒンジ３及び車体枠１よりも低い位置に設けられている。なお、クロスメンバ４４の地上高は支柱４１の地上高とほぼ一致する。
【００２８】
ヒンジ３及びその周辺を図２（ａ）に示す拡大側面図で見ると、クロスメンバ４４は車体枠１の後部１ａに対して鉛直下方に高さＨ１だけ離れている。高さＨ１だけ離れていることで、ヒンジ３とクロスメンバ４４の上面４４ａとの距離Ｈ２を回動半径として荷箱２がダンプ動作で回動した際にも、クロスメンバ４４が車体枠１に干渉することなく車両前方に回動できる。車体枠１の後部１ａは図示のとおり、下面１１ａが車両後方に向かって上側傾斜した傾斜面となっており、車体枠１の中間部１ｂはその下面１１ｂが水平面となっている。したがって、上記の高さＨ１は、上記の距離Ｈ２よりも小さいが、クロスメンバの上面４４ａと中間部１ｂとの鉛直方向に沿った距離Ｈ３よりも大きい。また、車体枠１の後部１ａは荷箱２の後端部２ａの鉛直下方まで延びており、ヒンジ３は車体枠１の後部１ａから僅か水平距離Ｌ１だけ車両前方に離れた位置に設けられている。つまり、ヒンジ３から荷箱２の後端部まで略Ｌ１の大きさとなっている。
【００２９】
上記の水平距離Ｌ１の大きさに関しては、図示のように、ヒンジ３が車両側方から見て支柱４１と重なった位置となることで形成される大きさが好ましいが、ヒンジ３が図示よりも僅かに前方（図中の左側）に位置しつつもヒンジブラケット３１の後方部（図中の右側部分）は同様に車両側方から見て支柱４１と重なった位置に設けられることで形成される大きさでも構わない。水平距離Ｌ１がいずれの大きさであっても、支柱４１がヒンジ３又はヒンジブラケット３１に対して上述した重なる位置に設けられてなる大きさであれば、支柱４１が荷箱２の後端部２ａに固設されているので、ヒンジ３もほぼ荷箱２の後端部２ａに設けられている。ダンプ動作時の回動中心となるヒンジ３が荷箱２の後端部２ａに対して僅かＬ１の距離しか離れていないので、当該距離Ｌ１の大きさがさらに大きな構成のダンプ車両と比較すると、本実施形態に係るダンプ車両１００のダンプ排出効率、及び荷受台昇降装置４を利用した荷物の積みおろしの作業効率を向上できる。
【００３０】
具体的には、図２（ｂ）のように、ダンプ車両１００には、荷箱２の底面に連結されるとともに荷箱２を車両後方にダンプ動作させる（傾動させる）ダンプ装置５が車体枠１に設けられており、油圧シリンダ５１が伸長すると、ヒンジ３を中心に荷箱２が矢印Ａ１方向に傾動し、クロスメンバ４４もヒンジ３及び車体枠１の下方領域において矢印Ａ２方向に回動し、車体枠１の後部１ａにおける下面１１ａに接近する。このとき、図示する程度まで荷箱２のダンプ動作が行われ、荷受台４３もその先端部４３ａが地面に接近するまで回動し、ヒンジ３が荷箱２の後端部２ａから距離Ｌ１しか離れていない分だけ、荷受台４３の長さＬ４３を大きくできる。つまり、図２（ｃ）の模式図において一点鎖線で示すように、本実施形態に係るヒンジ３よりも車両前方（図中の左側）に距離Ｌ１０だけダンプ動作の回動中心（ヒンジ）が設けられて、かつ本実施形態に係る長さＬ４３と同等の大きさとなる荷受台４３１（長さＬ４３１）が設けられている場合、二点鎖線で示す状態までしか荷受台４３１を回動できない（ダンプ動作できない）のに対し、本実施形態に係る荷受台４３は実線で示す状態まで回動角度（ダンプ動作の傾斜角度）を大きくできる。そのため、地上高が同じであっても、荷箱２の後端部２ａに近い位置にヒンジ３が設けられている分だけ、ダンプ動作時にその傾斜角度に沿った地面までの長さが大きくなり、荷受台４３の地面に対する干渉を回避しつつダンプ動作の傾斜角度を拡大できる。この場合、ダンプ車両１００の荷箱２内に積載された積載物の排出効率が向上する。
【００３１】
また、ヒンジ３は荷箱２の底面に溶着されたヒンジブラケット３１（図２（ａ）参照）を介して設けられている。ヒンジブラケット３１は高さＨ４となっており、当該高さＨ４は、荷箱２の後端部２ａから離れた水平距離Ｌ１とほぼ同等の大きさに設定されている。そのため、図２（ｂ）で示すように荷箱２がヒンジ３を中心に傾動（ダンプ動作）する際、その後端部２ａは車両後方又は下方に大きく張り出すことなく、車体枠１の後部１ａに接近する。よって、図２（ｃ）で示すように、荷箱２の後端部２ａを基点として地面に向かって延伸状態となっている荷受台４３は、車体枠１の後部１ａ又はヒンジ３に近接した上記基点から地面までの長さにおいて、その長さＬ４３を確保できる。つまり、上述した大きく張り出さない荷箱２の後端部２ａとなった分だけ、長さＬ４３の荷受台４３となって、載置される荷物量を増加でき、荷受台４３を鉛直方向に沿って昇降させて利用する荷物の積みおろしにおける作業効率も向上する。
【００３２】
上記構成のダンプ車両１００は、ヒンジ３及び車体枠１の後部１ａと、荷受台昇降装置４との前後方向における相対位置が近接状態とすることで、所定の地上高（低床化）を確保したまま、ダンプ動作の十分な傾斜角度、及び荷受台４３の十分な長さＬ４３を実現している。
次に、本実施形態に係るダンプ車両１００の製造方法について、車体枠１に搭載された荷箱２に対して荷受台昇降装置４の架装方法を中心に説明する。
【００３３】
本実施形態では、前後方向を長手方向とする車体枠１に対して後部１ａにヒンジ３を設けるとともに中間部１ｂにダンプ装置５を設ける「車体枠形成ステップ」と、車体枠１上に荷箱２が支持された状態とする「荷箱支持ステップ」とを行う。さらに、これらのステップとは別に、荷箱２の後部に荷受台昇降装置４を架装する「荷受台昇降装置架装ステップ」も行う。
【００３４】
上記の車体枠形成ステップと荷箱支持ステップとは既知の方法であり、これらのステップによって、車体枠１に対して荷箱２が安定支持された状態にすることができる。なお、両ステップのうち、いずれのステップを先に行っても構わない。
荷受台昇降装置架装ステップには、図３に示すように、車体枠１に荷箱２が支持された状態（ＳＴＡＲＴ）に対して複数のサブステップが含まれている。
【００３５】
上記の複数のサブステップには、荷受台昇降装置４の架装準備の完了を確認する架装準備サブステップ（Ｓ１）と、荷箱２に支柱４１を固設する支柱固設サブステップ（Ｓ２）と、支柱４１の下方部４１ａにクロスメンバ４４を架設するクロスメンバ架設サブステップ（Ｓ３）とがある。なお、これらのサブステップＳ１〜Ｓ３の後に、昇降駆動用のワイヤ油圧シリンダなどとともにスライダ４２を設置（ＥＮＤ）し、スライダ４２に荷受台４３が支持された状態とする。
【００３６】
架装準備サブステップＳ１では、荷受台昇降装置４の適切な架装位置の確認を行い、及びその適切な位置に荷受台昇降装置４を架装できる状態に荷箱２がなっているか否かの確認を行う。これらの確認を行った上で、荷箱２が上記架装できる状態であれば、支柱固設サブステップＳ２に移行し、上記架装できる状態でなければ、「荷箱に対する支柱の固設位置の検討（Ｓ１１）」及び「ダンプ動作時のクロスメンバ４４の位置の検討（Ｓ１３）」の両検討を行う。
【００３７】
具体的に上記架装できる状態でない場合、先ず、荷箱２に対する支柱４１の固設位置を検討する（Ｓ１１）。その内容として、支柱４１の固設位置が適切か否かの判断（Ｓ１１ａ）において、車両側方から見て支柱１がヒンジ３に重なる状態となること（Ｓ１１１）と、支柱４１の下方部４１ａをヒンジ３よりも低い位置に設定すること（Ｓ１１２）を確認する。なお、支柱１がヒンジ３に重なる状態にすることに関しては、ヒンジ３は重ならないがヒンジブラケット３１が重なる状態としても良く、下方部４１ａをヒンジ３よりも低い位置に設定することに関しては、車体枠１の後部１ａ又は中間部１ｂよりも低い位置に設定することとしても良い。これらの各状態及び各設定に関しては、ヒンジ３が荷箱２の後端部２ａの鉛直下方位置又はその近傍に位置することで、ダンプ動作時に荷箱２の後端部２ａがヒンジ３から大きく張り出した状態になることを防止できる点で共通する。
【００３８】
これらの確認が完了して支柱の固設位置が適切と判断できれば、荷箱２に対する支柱４１の固設位置を仮決定したものとし（Ｓ１２）、ダンプ動作時のクロスメンバ４４の位置の検討（Ｓ１３）に移行する。本検討では、支柱４１の下方部４１ａに架設されたクロスメンバ４４がダンプ動作時に車体枠１に干渉するか否かの判断（Ｓ１３ａ）を主に行う。
【００３９】
上述のとおり本実施形態では、「十分な長さＬ４３を有する荷受台４３が地面に干渉しない」、さらには「十分な排出効率を得る傾斜角度とする」ダンプ動作が行われる。その一方で、側方から見て支柱４１がヒンジ３に重なるために、クロスメンバ４４はヒンジ３又は車体枠１の後部１ａの鉛直下方に位置するように設けるので、上記判断Ｓ１３ａにおいては、クロスメンバ４４の設置位置がダンプ動作時に車体枠１に干渉しない位置であることを確認する。
【００４０】
「荷箱２に対する支柱４１の固設位置の検討（Ｓ１１）」及び「ダンプ動作時のクロスメンバ４４の位置の検討（Ｓ１３）」の両検討が完了すると、荷箱２の側板（サイドゲート）の補強材（スチフナ）を一部切り欠いて、支柱４１を固設するためのスペースを形成し（Ｓ１４）、支柱固設サブステップＳ２に移行する。
【００４１】
支柱固設サブステップＳ２は、図４（ａ）に示す長さＬａの荷箱２に対して行う。荷箱２のサイドゲート２１の後端部には、スチフナ２ａ、２ｂが切り欠かれてなる二点鎖線で示す切り欠き領域２Ｓが形成されている。このとき、切り欠き領域２Ｓには、車体枠１やテールパネル６は含まれておらず、車体枠１、ヒンジ３、荷箱２の床面又はテールパネル６などは荷受台昇降装置架装ステップを行う前の状態のままである。つまり、本実施形態では、車体枠１、荷箱２の床面、及びテールパネル６の切断工程を行うことなく、支柱固設サブステップＳ２として切り欠き領域２Ｓで上記検討した位置又は姿勢となるように支柱４１を固設することができる。
【００４２】
その後、クロスメンバ架設サブステップＳ３を行い、図４（ｂ）の一点鎖線で示すように、固設した支柱４１の下方部４１ａにクロスメンバ４４が架設された状態とする。このとき、荷箱２の床面は平滑面と形成しているので、当該床面の高さに合致するように荷受台４３の最上昇位置を設定すれば、良好な荷物の積みおろしが可能となる。
【００４３】
以上のとおり、本実施形態に係るダンプ車両１００では、側方から見て荷受台昇降装置４がヒンジ３に重なった（支柱４１がヒンジ３に重なった）状態で架装されているので、車体枠１の切断工程などを省略して製造コストの低減効果を生じつつ、荷受台４３の長さ拡大及びダンプ動作による排出効率の向上にも貢献している。
【００４４】
側方から見て「支柱４１がヒンジ３に重なった」構成に関しては、荷受台４３の長さ拡大又は荷箱２の傾動角度の拡大だけでなく、ダンプ車両１００の小型化にも貢献できる。例えば、荷受台４３の長さを拡大しない場合には、荷受台昇降装置４とヒンジ３との距離の縮小（例えば、図５（ｃ）における水平距離Ｌ９２に対して図２（ａ）における水平距離Ｌ１が小さくなること）によって、ダンプ車両１００の全長が小さくなる。そのため、同じ大きさの荷受台であっても、異なる登録車種の「荷受台昇降装置４が架装されたダンプ車両１００」とすることもできる。
【００４５】
また、ヒンジ３又は車体枠１の下方位置にクロスメンバ４４が設けられているので、ダンプ車両１００の低重心化も成すこともできる。特に、本実施形態に係る荷受台昇降装置４はダンプ車両１００に架装されており、ダンプ装置５が設けられていない車両と比べると、低重心化が成されていることで、ダンプ動作上の安全面を確保できる効果もさらに奏するので好ましい。
【００４６】
さらに、ダンプ車両１００の製造方法、特に荷受台昇降装置４の架装方法において、車体枠１などの切断工程を省略できるので、車体枠１、荷箱２の床面、又はテールパネル６などをそのまま使用できる形態、例えば、既に使用しているダンプ車両に荷受台昇降装置４を架装する際にも少ない架装工数で本実施形態のダンプ車両１００とすることができる。その他にも、荷受台昇降装置４を架装する車両か否かに関わらず、車体枠１、荷箱、又はテールパネル６などのパーツ共通化にも役立ち、製造工程だけでなく、パーツ管理やメンテナンス等にも大きな効果を奏する。
【００４７】
また、荷受台昇降装置４をヒンジ３に重ねた位置、又はクロスメンバ４４をヒンジ３よりも低い位置となる構成にできれば、上述した各ステップＳ１〜Ｓ３、又は各サブステップＳ１１〜Ｓ１４の順序を適宜変更しても良い。例えば、支柱固設サブステップＳ２を行う前に、クロスメンバ架設サブステップＳ３を行った上で、クロスメンバ４４が架設された支柱４１を荷箱２に固設するようにしても良い。
【００４８】
なお、車体枠１の形状に関しては、後部１ａの下面１１ａが傾斜面となっているが、クロスメンバ４４との干渉が回避されて、荷箱２に対する支持強度が確保されていれば他の形状でも構わない。
【００４９】
支柱４１におけるクロスメンバ４４の架設位置に関しても、ダンプ動作時における車体枠１に対する干渉回避、所定の地上高が確保できれば、下方部４１ａではなく、鉛直上側の中間部や、ダンプ排出を阻害しない状態であれば上方部であっても構わない。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明は、車両後部に荷受台昇降装置が架装された全てのダンプ車両に対して有用である。
【符号の説明】
【００５１】
１                      車体枠
２                      荷箱
３                      ヒンジ
４                      荷受台昇降装置
５                      ダンプ装置
６                      テールパネル
１ａ                    後部（車体枠）
１ｂ                    中間部（車体枠）
２ａ                    後端部（荷箱）
３１                    ヒンジブラケット
４１                    支柱
４２                    スライダ
４３                    荷受台
４４                    クロスメンバ
４１ａ                  下方部（支柱）
１００                  ダンプ車両
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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