(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロールラインのそれぞれのロールカートリッジまたはスタンド（９）に連結するためのロールステーション（２０）であって、上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）には、互いに反対方向に回転している第１ロールシリンダおよび第２ロールシリンダの２つのロールシリンダ（３１）が設けられており、上記第１ロールシリンダは、上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）の上記第１ロールシリンダと連結する第１伝動装置（３）を用いて第１モータ（１）によって回転させられており、上記第２ロールシリンダは、上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）の上記第２ロールシリンダと連結する第２伝動装置（３３）を用いて第２モータ（１１）によって回転させられている上記ロールステーション（２０）において、
上記ロールステーション（２０）は、上記第１伝動装置（３）と、上記第２伝動装置（３３）とを収容するための伝動支持フレーム（７）を有する小型構造であり、上記第１伝動装置（３）および上記第２伝動装置（３３）は、自在継ぎ手型のアダプタ（２８）なしで上記伝動支持フレーム（７）によって支持されており、上記第１伝動装置（３）が、自在継ぎ手型のアダプタ（２８）なしで上記第１モータ（１）の出力シャフトに直接連結している歯車の鎖との伝動装置であると共に、上記第２伝動装置（３３）が、自在継ぎ手型のアダプタ（２８）なしで上記第２モータ（１１）の出力シャフトに直接連結している歯車の鎖との伝動装置であることにより、上記ロールステーション（２０）の構造の小型化を可能にしており、上記ロールステーション（２０）では、上記第１伝動装置（３）および上記第２伝動装置（３３）は、上記スタンドまたは上記ロールカートリッジ（９）の上記２つのロールシリンダ（３１）から選択されるそれぞれのシリンダのハブ（１８）を接続するための伝動スロット（１９）が設けられた第１出力小歯車（１７）を含み、上記２つのロールシリンダ（３１）は、上記第１伝動装置（３）が上記第１ロールシリンダに並行した配置で連結され、かつ、上記第２伝動装置（３３）が上記第２ロールシリンダに並行した配置で連結されている状態で並行して相互配置されるように適合されており、上記第１出力小歯車（１７）は、第１冠歯車（１５）と一体となっており、当該第１冠歯車によって回転させられている第２トルク分離小歯車（１６）と、第２冠歯車（２１）と一体になっており、当該第２冠歯車によって回転させられている第３トルク分離小歯車（２２）との共同および協調した動きによって回転するように制御されており、上記第１冠歯車（１５）および上記第２冠歯車（２１）は、上記第１冠歯車（１５）に回転運動を伝動している第１歯車（２３）を構成している第１鋸歯バンドと、上記第２冠歯車（２１）に回転運動を伝動している第２歯車（２４）を構成している第２鋸歯バンドとを含む２重鋸歯状バンドが設けられている第４小歯車（１４）によって、回転させられていることを特徴とするロールステーション（２０）。
【請求項２】
上記第１モータ（１）および上記第２モータ（１１）は、互いに独立した方法および／または互いに協調した方法で制御可能であることを特徴とする請求項１に記載のロールステーション（２０）。
【請求項３】
上記第１モータ（１）および上記第２モータ（１１）は、異なる回転速度で互いに独立した方法で制御可能であり、上記第１モータ（１）および上記第２モータ（１１）の回転速度の差が、上記２つのロールシリンダ（３１）の上記第２ロールシリンダの回転速度に対する上記第１ロールシリンダの回転速度に対応することを特徴とする請求項２に記載のロールステーション（２０）。
【請求項４】
上記第１モータ（１）および上記第２モータ（１１）の回転速度の差は、ロールパラメータに基づき、手動的および／または自動的に制御された方法で制御可能であることを特徴とする請求項３に記載のロールステーション（２０）。
【請求項５】
回転運動を伝動している上記第１歯車（２３）および回転運動を伝動している上記第２歯車（２４）は、それぞれ第１螺旋の形状を有する第１ハスバ歯車（２３）および第２螺旋の形状を有する第２ハスバ歯車（２４）であり、上記第１ハスバ歯車を構成している第１螺旋は、第２ハスバ歯車（２４）を構成している第２螺旋と反対の形状に形成されており、上記第１ハスバ歯車（２３）のそれぞれの歯を有している上記第１螺旋は、上記第２ハスバ歯車（２４）の上記第２螺旋の歯の方向に対して反対方向の向けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のロールステーション（２０）。
【請求項６】
上記第４小歯車（１４）は、エピサイクリック低減歯車（１３）を介して上記第１モータ（１）または上記第２モータ（１１）の１つから回転運動を受けることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のロールステーション（２０）。
【請求項７】
上記エピサイクリック低減歯車（１３）は、第１入力シャフトと接続している第１ステージ（３６）によって形成されており、好ましくは上記第１モータ（１）または上記第２モータ（１１）の出力シャフトによって形成されており、上記第１入力シャフト（３５）は、上記第１ステージ（３６）の第１遊星歯車（３７）に作用しており、当該第１遊星歯車（３７）は、第１遊星歯車支持体（３８）によって回転するように支持されていることにより、自身が第２シャフト（３９）を回転させており、上記第２シャフトは、上記第１ステージ（３６）から第２ステージ（４０）へと回転運動を伝動しており、当該第２シャフト（３９）は、上記第２ステージ（４０）の第２遊星歯車（４１）に作用しており、当該第２遊星歯車（４１）は、第２遊星歯車支持体（４２）によって回転するように支持されていることにより、自身が第３シャフト（４３）を回転させており、上記第３シャフト（４３）は、上記第４小歯車（１４）と連結されることを特徴とする請求項６に記載のロールステーション（２０）。
【請求項８】
上記２つの伝動装置（３，３３）は、伝動ガイド（４）による上記伝動支持フレーム（７）上におけるスライド動作によって可動であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のロールステーション（２０）。
【請求項９】
上記第１伝動装置（３）および上記第２伝動装置（３３）は、上記伝動支持フレーム（７）からぶら下げられており、上記ロールステーション（２０）は、上記第２伝動装置（３３）に対する上記第１伝動装置（３）の動きを自己均衡するための伝動支持補正器（６）をさらに含むことを特徴とする請求項８に記載のロールステーション（２０）。
【請求項１０】
上記伝動支持補正器（６）は、
中央レバーの第１端と第２端との中間点に対応して、上記伝動支持フレーム（７）に取り付けられた上記中央レバー；
上記中央レバーの第１端に取り付けられ、固定手段（５）の第１部材が作用する第１伝動レバー；
−上記中央レバーの第２端に取り付けられ、固定手段（５）の第２部材が作用する第２伝動レバー；
の３つのレバーからなっており、
上記第１伝動装置（３）および上記第２伝動装置（３３）の位置調整は、上記伝動支持補正器（６）によって相互に調整されており、上記第１伝動装置（３）および上記第２伝動装置（３３）は、上記伝動支持補正器（６）によって上記伝動支持フレーム（７）からぶら下げられていることを特徴とする請求項９に記載のロールステーション（２０）。
【請求項１１】
上記固定手段（５）は、水圧式のものであることを特徴とする請求項１０に記載のロールステーション（２０）。
【請求項１２】
上記第１伝動装置（３）および／または上記第２伝動装置（３３）の動作を駆動するための水圧手段を含むことを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１項に記載のロールステーション（２０）。
【請求項１３】
上記第１伝動装置（３）および／または上記第２伝動装置（３３）の動作を駆動するための機械的手段を含むことを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１項に記載のロールステーション（２０）。
【請求項１４】
床に固定するための固定フレーム（１０）を含み、当該固定フレーム（１０）には、上記伝動支持フレーム（７）を動作可能にするためのフレームガイド（８）が設けられていることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載のロールステーション（２０）。
【請求項１５】
上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）の駆動状態の動作のためのスタンドガイド（３４）を含むことを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１項に記載のロールステーション（２０）。
【請求項１６】
請求項１〜１５のいずれか１項に記載のロールステーション（２０）を少なくとも１つ備えることを特徴とする、金属製品を製造するためのロールミルプラント。
【請求項１７】
連続したロールラインのロールカートリッジまたはスタンド（９）内の一連の経路によって金属製品を製造するためのロール工程であって、当該ロールラインは、各々が上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）の１つを収容するための複数のロールステーション（２０）を備え、当該ロールカートリッジまたは当該スタンド（９）の少なくとも１つには、反対方向に回転している第１ロールシリンダおよび第２ロールシリンダの２つのロールシリンダ（３０）が設けられた上記ロール工程において、
上記ロールステーション（２０）の少なくとも１つは、請求項１〜１６のいずれか１項に記載されたロールステーションであり、上記ロール工程は、同じ上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）に組み込まれた上記第１ロールシリンダおよび上記第２ロールシリンダの上記２つのロールシリンダ間の回転速度の差の調整工程を少なくとも１つ含み、上記第１ロールシリンダおよび上記第２ロールシリンダの上記２つのロールシリンダ（３１）の回転は、上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）の第１ロールシリンダと連結する第１伝動装置（３）と、上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）の第２ロールシリンダと連結する第２伝動装置（３３）との１組の伝動装置によって、独立した方法で制御可能であり、上記第１ロールシリンダは、上記第１伝動装置（３）を用いて第１モータ（１）によって回転させられており、上記第２ロールシリンダは、上記第２伝動装置（３３）を用いて第２モータ（１１）によって回転させられていることを特徴とする、金属製品を製造するためのロール工程。
【請求項１８】
上記第１ロールシリンダおよび上記第２ロールシリンダの上記２つのロールシリンダ間の回転速度の差は、それぞれのシリンダおよび／または上記ロール工程を受けているロール製品のロールパラメータに基づき、手動的および／または自動的に制御された方法で制御可能であることを特徴とする請求項１７に記載の、金属製品を製造するためのロール工程。
【請求項１９】
上記第１ロールシリンダおよび上記第２ロールシリンダの上記２つのロールシリンダ間の回転速度の差は、金属材料の温度、温度検知手段によって検知した上記金属材料の部分的な温度、上記第１モータからの入力（１）および／または上記第２モータからの入力（１１）および／または両者からの入力の差の入力を用いて検出された上記金属材料の不均一、上記金属材料の頭部および／または後部の物理特性および／または機械特性、上記金属材料を構成している材料、上記シリンダ（３１）の構成材料、上記シリンダ（３１）間で得られるロール経路の摩耗、上記ロールラインにおける１つ以上の点で測定された上記金属材料の断面の１つ以上の寸法、１組の上記ロールステーション（２０）の間の上記金属材料に印可された張力、上記ロールラインで巻かれる１つ目の金属材料と、当該１つ目の金属材料の後に上記ロールラインで巻かれる２つ目の金属材料との間の温度差、上記ロール工程の後の連続的な加熱を受けた後における上記シリンダ（３１）の温度差、およびまたはこれらの組み合わせからなるグループより選択されたロールパラメータに基づき、手動的および／または自動的に制御された方法で制御可能であることを特徴とする請求項１８に記載の、金属製品を製造するためのロール工程。
【発明の詳細な説明】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
〔技術分野〕
本発明は、請求項１の特徴部分の前提部分に係るロールスタンドおよび／またはロールステーションに関する。
【０００２】
本発明は、請求項１７の特徴部分の前提部分に係るロールミルプラントにも関する。
【０００３】
本発明は、請求項１８の特徴部分の前提部分に係るロール工程にも関する。
【０００４】
〔定義〕
本明細書および添付された特許請求の範囲において、下記の文言は以下に示す定義に基づいて解釈されるべきである。本明細書における「バー(bar)」という文言は、金属材料からなる一般的な製品であって、製品の縦の伸展方向が、縦の進展方向を規定する線に対して直交する平面の断面において測定された製品自身の断面の寸法よりも大きい寸法を有する製品を意味する。特定のロールの断面において一般的に使用される専門用語は、直径または大概金属材料の製品の断面における寸法に基づき、「バー」、「ワイヤ(wire)」および「ワイヤロッド(wire rod)」を区別するが、本明細書においては、「バー」という文言は、「ワイヤ」および「ワイヤロッド」という文言によって通常特定される製品をも包含していると理解される。すなわち、概して本明細書の目的のために、「バー」という文言は、ボビンまたはコイルへ巻かれるか、特定の長さに切断されるか、まとめられた後、最終的な使用または以下の作用工程に利用可能にするロール工程を通して得られる全ての金属製品を包含していると理解される。
【０００５】
バーの「外形」という表現は、バーの縦の伸展方向における断面に直交する断面の１つに沿ったバーの形状を意味する。本明細書においては、円形のバーについて明確に言及しているが、「外形」という表現は、長円形、楕円形、四角形、六角形、平坦形状、帯形状またはシート形状、「Ｌ」型形状、「Ｃ」型形状および「Ｈ」型形状等の円形以外の形状も意味する。以下の説明の観点から、最小限の変更をした一般的な断面に対応する形状に適用可能であることは当業者にとって明白である。「バー」という文言は、以下に示す例における形状またはロールによって得られるのに適した形状とは異なる断面形状も包含していることを理解されたい。
【０００６】
一般的に、任意の大きさの断面かつ任意の外径のバーを示すために、「長円金属材料」という表現を用いる。
【０００７】
「ロール」という表現は、熱間ロール工程および冷間ロール工程の両方を示すことを意図としており、「ロール製品」または「長円金属材料」という文言は、熱間ロールおよび冷間ロールの両方のロールによって得られる製品を意味する。
【０００８】
ロールおよび／またはシリンダという表現は、略同等なものとして理解されるべきである。これは、いずれもロール製品を機械的に作用するものであって、ロール製品の機械的な作用に適した円筒形状の回転部材であるためである。ロール製品は、１つ以上のロールステーションにおける順路によって、ロール製品の厚さを徐々に削減するのに適した機械的な変形を受けるための一対の回転シリンダまたは回転ローラを介して予め生成される。以下に示す実施形態では、ローラまたはシリンダは平らな外周面を有しているように示されているが、ローラまたはシリンダという表現には、第１シリンダが少なくとも１つの第１半経路を備え、第２シリンダが少なくとも１つの第２半経路を備えており、シリンダの並行した相互配置には、少なくとも１つの第１半経路および少なくとも１つの第２半経路の並行した相互配置を含み、第１半径路および第２半経路の集合体が、シリンダの間で作用するロール製品を通すための少なくとも１つのロール経路を構成するローラまたはシリンダも含まれる。
【０００９】
〔従来技術〕
バー状の長円金属材料は、一般的に、断面における決められた外形および決められた寸法を有するバーを得るために、ロール工程または押出工程によって金属材料自身の熱加工変形をもたらす生産ラインから得られる。
【００１０】
生産ラインは、一般的に、中間鍛造の初期部分を備えており、当該初期部分では、大きい寸法（通常は、ビレットで表される）の長円金属材料が、四角形の断面形状から略円形の断面形状となるように熱加工変形の初期処理をいくつか受ける。その後、生産ラインは、長円金属材料の中間部分を一般に含んでおり、当該中間部分では、長円金属材料が、当該長円金属材料の断面の寸法および伸展が漸減しながら、略円形の断面形状から略卵形の断面形状へと順に一連の熱加工変形を通常（ただし、必須ではない）受ける。最後に、生産ラインは、長円金属材料に最終的な断面形状および断面の寸法を与えるための１つ以上の仕上げ部分を含んでおり、必要に応じて、リブまたはマーキングを得たり、「割れ目」を用いて長円金属材料を２つに分割したりする作用工程をさらに行ってもよい。生産ラインの各部分は、１つ以上の作業ステーションを含んでおり、各作業ステーションでは、長円金属材料の作業段階、すなわち熱加工変形が生じる。例えば、生産ラインの中間部分の第１作業ステーションでは、断面の寸法が減少しながら、略円形の断面形状から略卵形の断面形状へと長円金属材料が変形し得る一方、生産ライン上の金属材料の前進方向において、第１作業ステーションの下流に位置する第２作業ステーションでは、断面の寸法が減少しながら、略円形の断面形状から略卵形の断面形状へ長円金属材料が変形し得る。上記の工程は、一連の作業ステーションにおいて、決められた断面の寸法または断面の表面積および決められた外形（例えば、円形、卵形または楕円形、四角形、六角形、「Ｌ」型形状、「Ｃ」型形状等）を有する長円金属製品が得られるまで継続する。作業ステーションは、一般的に縦軸および横軸を有するロールスタンドを含む。縦軸を有するロールスタンドは、回転軸が縦軸上にある一組の作動シリンダを含む。横軸を有するロールスタンドは、回転軸が横軸上にある一組の作動シリンダを含む。一般的に、長円金属材料は、２つの作動シリンダを近接させることによって得られる作動溝内で熱機械的に作動され、作動溝の第１半部分は第１シリンダ上で得られ、作動溝の第２半部分は第２シリンダ上で得られる。例えば、円形断面を有する長円金属材料を生産するロールスタンドの場合、第１シリンダ上では、略半円形状の第１溝部分が得られ、第２シリンダ上では、第１シリンダ上に存在する第１溝部分に対して左右対称な半円形状の第２溝部分が得られる。本明細書および添付の図面では、主に横軸のロールスタンドに関する構成について言及しているが、本発明は、縦軸を有し、当業者にとって直ちに明らかとなる最小限かつ明確な改造がなされたロールスタンドにも同様に適用できる。
【００１１】
より最近の技術のロールラインにおいては、ロールスタンドは、作業ステーションを構成する固定部分と、カートリッジと呼ばれている取り外し可能かつ取り替え可能な部分を有している。カートリッジは、支持ベアリングおよび回転ベアリングによって回転的に支持されているシリンダの支持構造を包含しており、相互距離または２つのシリンダの中心間の距離における変化、すなわちロール経路の開口部または隙間における変化のための機械的制御手段をさらに包含する。同一のカートリッジを、カートリッジの本体を９０度回転することによって、横軸を有するロールスタンド備えるためのカートリッジとしても縦軸を有するロールスタンド備えるためのカートリッジとしても提供することができる。カートリッジがない作業ラインの構造は、作動シリンダの取り外し可能かつ取り替え可能な支持部分がある点を除いて同じである。取り外し可能かつ取り替え可能なカートリッジを有するロールミルプラントの解決手段について言及しているが、本発明は両方の解決手段に適用できる。
【００１２】
従来技術においては、ロールカートリッジ（９）は、変換器によって動作する種々の速度（通常は、最大速度が２０００ｒｐｍ）の単一ＡＣ電気モータ（２５）と、モータと減速機との間を連結している鋸歯状連結部（２６）と、平行軸または直交軸を有し、回転が機械的に同期している２つの出力シャフトを有する速度減速機（２７）と、通常はロールシリンダ（３１）へ連結される自在継手型の２つのアダプタ（２８）と、アダプタ支持装置（２９）と、内面を通してロールカートリッジに連結される一組のロールシリンダ（３１）が設けられているロールカートリッジ（９）と、シリンダの２つの調製減速機（３０）とから構成される制御システム（図１６）によって動作する。各シリンダ（３１）と対応するアダプタ（２８）との連結は、ハブまたはフランジによって引き起こされる。
【００１３】
長円金属材料のロールの間、ロールシリンダ（３１）上に存在するロール経路は、回転する材料の種類および他の工程の要因に応じて幾分か擦り減る。ロール経路が擦り減ると、ロール経路は徐々に拡大し、長円金属材料の断面の寸法を増大させる。経路の擦り減りを補うために、長円金属材料の断面の寸法の変化を補うための自在継手を用いることが必要である。ロール経路がもはや補うことができない程にすり減った場合、同一のロールシリンダ上から得られる別のロール経路を次に擦り減らせるために用いることができる。ロールミルプラントのロールラインに応じて、固定された新しいロール経路を移動させてロールカートリッジを移動させることによってこの操作が生じる。横軸のロールスタンドの場合、ロールカートリッジを水平に平行移動させることによってこの操作は生じ、縦軸ロールスタンドの場合、ロールカートリッジを縦軸に平行移動させることによってこの操作は生じる。シリンダ（３１）は、定期的に交換しなければならず、交換操作を容易かつ固定するため、全てのスタンドは離し、後方に動かすことによって、ローラの全てのグループが抜き取り可能な状態をもたらすことができる。一方、取り外し可能なカートリッジの場合、レールのシステム上では移動可能であるため、新しいシリンダと共に予め決められた位置にカートリッジを配置することによって、急速に取り替えることができる。シリンダの首部分および自在継手のハブの間における連結は、ハブ上のシリンダを迅速に嵌合させるように緩められた形状連結によってなされている。この段階におけるハブは、シリンダの変化段階の間、機械的装置によって支持されている。見て分かるように、ロールシリンダは、いくつかの経路を有していてもよい。また、プラントのロールラインに対応して、固定された所望のロール経路に移動させるために、カートリッジを保持しているフランジについても、横軸スタンドの場合は水平に、縦軸スタンドの場合は垂直に移動可能でなければならない。以上のことは経路に適合するが、この論理は、他の形状および異なる形状（ロール経路がない円柱形状を含む）の他のロールの使用にまで及ぶ。
【００１４】
ＷＯ９８／３２５４９は、少なくとも１組の対向するロールシリンダまたはローラまたはロールを含み、各ロールシリンダまたは各ローラがそれぞれのモータによって直接制御されているロールシステムを開示している。当該ロールシステムは、ロールシリンダまたはローラ上で動作しているモータのスピードを調整することによって、各組のシリンダまたはローラに同じ回転速度を持たせるために、変更するための制御手段を包含する。
【００１５】
ＥＰ１２４７５９２は、金属バンドを回転させるための一組の上部ローラおよび下部ローラと、上部ローラおよび下部ローラをそれぞれ駆動するためのモータとを有するロールミルを開示している。上部ローラと上部駆動モータとの間、および下部ローラと下部駆動モータとの間において、シリンダの直径よりも大きい直径を持つ接続手段が設けられている。上部駆動モータは、連結したシリンダの反対側に配置される。
ＷＯ９８／３２５４９およびＥＰ１２４７５９２に開示されている解決策では、ロールステーション自身から長い距離離れた床に取り付けられているモータにロールステーションを接続する長アダプタによって、ロールシリンダおよびモータは相互に接続されており、ロールシリンダおよびモータの間の接続は、歯車減速機を用いずに行われている。
【００１６】
ＥＰ２２２１１２１は、ロール材料の変形、およびプレートまたはシート上で幅方向に広がる波形状の平坦障害に起因するロール問題を除去するプレート状またはシート状の製品のためのロールミルを開示している。システムは、一組の上部作動シリンダおよび下部作動シリンダと、一組の上部作動シリンダおよび下部作動シリンダを独立して制御するための一組の電気モータと、シリンダの回転速度を目標制御値として用いて電気モータを制御すると共に、当該電気モータによって作動する作動シリンダによってロール材料に供給されるロールトルクを用いている他の電気モータを制御するための制御手段との供給を提供する。
【００１７】
ＪＰＳ５９８２１０３は、二重モータロールミルにおいて、比較的に厚い形状の製品をロールするためのシステムであって、高速側および低速側のシリンダの異なる速度の比率を用いて低速側のシリンダを制御するためのシステムを開示している。高速側のシリンダを駆動するためのモータは、常に高速側のシリンダに対してロールトルクを供給する。低速側のシリンダを駆動するためのモータは、高速側および低速側のシリンダの異なる速度の比率が必要とされる値よりも低い場合および当該比率が必要とされる値よりも高い場合、低速側のシリンダに対してロールトルクを供給する。
【００１８】
〔従来技術の課題〕
従来技術の解決策は、ロールカートリッジが差し込まれているロールスタンドの支持構造の全重量も考慮した相当な基盤工事がロールスタンドに必要なほど極めて分厚い。そのため、少数のロール経路を持つプラントは、その実現のために広大な空間が必要となる。
【００１９】
さらに、各ロールスタンドは、連結部および減速機のシステムを通じて、カートリッジ上に組み込まれた両方のロールシリンダを制御する１つの単一モータを収容する。当該モータは、両方のロールシリンダを制御すると共に、ロール製品によって生じるロール作動力に耐えるために大きい寸法のモータである必要がある。
【００２０】
２つのロールシリンダを制御するために用いられる機械伝動装置は、複雑で重くなる。
【００２１】
〔発明の目的〕
本発明の目的は、ロールシリンダの回転の駆動手段とロールローラ自身またはロールシリンダ自身との間に簡易化した機械伝動装置を有するロールステーションを提供することである。
【００２２】
〔発明の概念〕
本発明の目的は、主請求項の特徴点によって達成することができる。従属請求項は、有利な解決策を提供する。
【００２３】
〔発明の有利な効果〕
本発明に係る解決策は、迅速かつ重要な技術的進歩を構成する効果を奏する相当な創造的な貢献によって、様々な利点をもたらす。
【００２４】
本発明に係る解決策は、シリンダの回転の駆動手段から駆動トルクを移動するのに必要な構成部材の数を削減することができ、当該シリンダも構造の小型化を可能にする。
【００２５】
さらに、本発明に係る解決策は、装置および用いられる構造の重量を削減することができる。これは、装置の費用および装置の移動（例えば、ロールミルプラントの製造途中等）の双方の観点から利点がある。さらに、可動部の数もまた大幅に削減することができる。
【００２６】
さらに、本発明に係る解決策は、基盤の費用を削減すると共に、ロールミルプラントのより小型化した配置を作り出すことができる。これにより、全体寸法および地面上で必要となる空間が小さいながらも、従来技術のロールミルプラント以上の性能を有するロールミルプラントの実現が可能となる。
【００２７】
さらに、本発明は、ロール工程の制御に関して、より良い性能およびより良い実現性を有するロールステーションを得ることを可能にする。
【００２８】
さらに、本発明に係る解決策は、例えば現存のプラントまたは現存のプラントの一部の更新段階等において、現存のプラントにも好適に適用させることができる。この場合、例えば既存のロールカートリッジを維持し、既存のカートリッジが差し込まれるロールスタンドに必要な空間を削減して当該空間を他の装置のために用いることが可能となる。
【００２９】
最後に、本解決策はより良い機能性、摩擦の削減によるより低い消費電力、およびより良い作業効率を得ることができる。
【００３０】
〔図面の説明〕
以下では、添付の図面を参照して解決策について説明する。添付の図面は、本発明の非網羅的な実施例として理解されたい。
【００３１】
図１は、横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションの正面図を概略的に示す。
【００３２】
図２は、図１のロールステーションを概略的に示しており、内部伝動装置を見せるために当該ロールステーションの部分断面を示している。
【００３３】
図３は、図１のロールステーションの正面の等角投影図を概略的に示している。
【００３４】
図４は、図１のロールステーションの背面の等角投影図を概略的に示している。
【００３５】
図５は、図３のロールステーションを概略的に示しており、内部伝動装置を見せるために当該ロールステーションの部分断面を示している。
【００３６】
図６は、ロールスタンドの１つのシリンダに関連する伝動装置の斜視図を概略的に示す。
【００３７】
図７は、横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションの側面図を概略的に示す。
【００３８】
図８は、図７のロールステーションの断面図を概略的に示しており、Ａ−ＡおよびＢ−Ｂで示された断面図が互いに隣り合って示されている。
【００３９】
図９は、本発明に係るロールステーションの異なる実施形態の正面の等角投影図を概略的に示す。
【００４０】
図１０は、横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションであって、第１調製配置にあるロールステーションの正面図を概略的に示す。
【００４１】
図１１は、図１０のロールステーションの断面図を概略的に示す。
【００４２】
図１２は、横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションであって、第２調製配置にあるロールステーションの正面図を概略的に示す。
【００４３】
図１３は、図１２のロールステーションの断面図を概略的に示す。
【００４４】
図１４は、対応するロールカートリッジと連結している間における、横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションの正面図を概略的に示す。
【００４５】
図１５は、図１４のロールステーションの断面図を概略的に示す。
【００４６】
図１６は、横軸を有するロールスタンドに関する従来技術のロールステーションの斜視図を概略的に示す。
【００４７】
図１７は、本発明に従って作られたロールステーションにおけるモータから伝動装置までの伝動初期部分の断面図を概略的に示す。
【００４８】
図１８は、縦軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションの正面図を概略的に示す。
【００４９】
〔発明の説明〕
図面（図１、図２、図３、図４および図５）に示すように、本発明はロールスタンドの制御システムに関連している。本発明に係る解決策では、ロールカートリッジ（９）は好適にも同じ状態のまま変化せず、プラントに導入された種類のロールカートリッジに本解決策を独立して適用できる利点、および既存のプラントにおいても本発明の適用が有利であるという利点がある。
【００５０】
決められた断面の寸法または断面の表面積、および決められた外形（例えば、円形、卵形または楕円形、四角形、六角形、「Ｌ」型形状または「Ｃ」型形状等であり得る）を得るために長円金属製品は作用される。
【００５１】
本発明によれば、各シリンダ（３１）は、それぞれの高速電気モータによって、例えば３０００〜５０００ＲＰＭの範囲に制御されるが、この範囲に限定されない。第１モータ（１）および第２モータ（１１）は、ＡＣ型であることが好ましい。シリンダ（３１）は、互いに反対方向、すなわち反対の回転方向に回転している第１ロールシリンダおよび第２ロールシリンダからなる。各モータには、第２モータ（１１）に対して第１モータ（１）を独立して制御し、またその逆にも制御することができる制御変換器が設けられている。第１ロールシリンダは、第１電気モータ（１）によって制御されており、第２ロールシリンダは、第２電気モータ（１１）によって制御されている。第１電気モータ(１)および第２電気モータ（１１）各々は、伝動装置（すなわち、第１モータ（１）については第１伝動装置（３）、および第２モータ（１１）については第２伝動装置（３３））によって、それぞれのロールシリンダ（３１）に連結されている。伝動装置（３，３３）には、スタンドまたはカートリッジ（９）の２つのシリンダ（３１）のそれぞれのシリンダのハブ（１８）の嵌合のための伝動スロット（１９）を備えたシャフトまたは第１出力小歯車（１７）が設けられている（図２、図５、図６、図７および図８）。第１冠歯車（１５）と一体になっており、当該第１冠歯車によって回転させられている第２トルク分離小歯車（１６）、および第２冠歯車（２１）と一体になっており、当該第２冠歯車によって回転させられている第３トルク分離小歯車（２２）の共同および協調した動きによって、シャフトまたは第１出力小歯車（１７）は回転するように制御されている。また、第１冠歯車（１５）への回転運動の伝動第１歯車（２３）を備え、第２冠歯車（２１）への回転運動の伝動第２歯車（２４）をさらに備えている第４自己均衡小歯車（１４）によって、第１冠歯車（１５）および第２冠歯車（２１）は回転させられている。第４自己均衡小歯車（１４）は、エピサイクリック低減歯車（１３）を介してモータ（１，１１）から、自身も回転運動を受ける。
【００５２】
第１出力小歯車（１７）は、１組の小歯車、すなわち第２トルク分離小歯車（１６）および第３トルク分離小歯車（２２）によって制御されている。そのため、歯車全体の等しい寸法（直径、バンド、モジュール）により、１つの小歯車のみの使用に対して２倍のトルクを運ぶことができる。しかし、２つのシリンダ（３１）各々は、それぞれ１つのモータによって制御されなければならない。すなわち、第１モータ（１）は、２つのシリンダ（３１）の１つ目を制御し、第２モータ（１１）は、２つのシリンダ（３１）の２つ目を制御しなければならない。したがって、２つのシリンダ（３１）の各々には、歯車の異なる２つの鎖の上に、各モータのトルクを完全に同じ方法で分割することにより、各シリンダの第１出力小歯車（１７）のみに当該トルクを移動させる装置が必要である。このため、反対方向の螺旋を有する２重歯バンドを備える（すなわち、第１ハスバ歯車（２３）および第２ハスバ歯車（２４）を備えており、第１ハスバ歯車（２３）を構成する螺旋が、第２ハスバ歯車（２４）を構成している螺旋と反対の形状に作られている）第４自己均衡小歯車（１４）が用いられている。したがって、回転運動を伝動している第１歯車（２３）および回転運動を伝動している第２歯車（２４）は、それぞれ第１螺旋の形状を有している第１ハスバ歯車（２３）および第２螺旋の形状を有している第２ハスバ歯車（２４）であり、第１ハスバ歯車（２３）を構成している第１螺旋は、第２ハスバ歯車（２４）を構成する第２螺旋と反対の形状に作られている。すなわち、第１螺旋は、第２ハスバ歯車（２４）の第２螺旋の歯の方向に対して逆の方向に向けられた第１ハスバ歯車（２３）のそれぞれの歯を有している。第４自己均衡小歯車（１４）が軸方向に固定されておらず、また、動釣り合いを維持するために、第１ハスバ歯車（２３）および第２ハスバ歯車（２４）上の噛合わせ力の軸要素が完全に同一かつ正反対でなければならないことから、第１ハスバ歯車（２３）および第２ハスバ歯車（２４）の間におけるトルクの完全に同じ値への分割は保証されている。したがって、トルクが直接繋がっている第１ハスバ歯車（２３）上の接線噛合わせ力(tangential meshing force)についても、第２ハスバ歯車（２４）上の接線噛合わせ力と等しくなり、結果として伝動トルクも等しくなる。
【００５３】
エピサイクリック低減歯車（１３）は、自身がモータ（１，１１）の出力シャフトまたはモータの出力シャフトとの接続シャフトとなり得る第１入力シャフト（３５）が接続している第１ステージ（３６）によって形成されている（図１７）ことが好ましい。より好ましい解決策は、第１入力シャフト（３５）自身がモータ（１，１１）の出力シャフトとなっている場合である。これは、より高い信頼性が得られ、かつより低コストとなるように、伝動システムの重量および回転質量が最小化されるためである。第１入力シャフト（３５）は、第１ステージ（３６）の第１遊星歯車（３７）に作用しており、当該第１遊星歯車（３７）は、第１遊星歯車支持体（３８）によって回転するように支持されていることにより、自身が第２シャフト（３９）を回転させる。第２シャフト（３９）は、第１ステージ（３６）から第２ステージ（４０）へと回転運動を伝動する。第２シャフト（３９）は、第２ステージ（４０）の第２遊星歯車（４１）に作用しており、当該第２遊星歯車（４１）は、第２遊星歯車支持体（４２）によって回転するように支持されていることにより、自身が第３シャフト（４３）を回転させる。第３シャフト（４３）は、第１モータ（１）の場合は第１伝動装置（３）の第４自己均衡小歯車と連結されることになり、第２モータ（１１）の場合は第２伝動装置（３３）の第４自己均衡小歯車と連結されることになる。
【００５４】
本発明は、自身の重量および寸法を削減するために、分割されたトルクを有する２つの伝動装置（３，３３）の使用を提供する。分割されたトルクを有する伝動装置（３，３３）の適用は、従来技術のシステムのアダプタ（２８）の除外（図１６）および電気モータ（１１）（すなわち、従来技術の解決策の単一モータ（２５）に対する第１電気モータ（１）および第２電気モータ（１１））の低コストを考慮せずに、現行の解決策に対して、伝動装置に関連する部分の約３０〜３５％の重量削減をもたらす。スタンドの実現のために、より小型化かつより軽量化した構造を採用することにより、上述した寸法削減および重量削減の結果、プラントの構造的に必要なもの（特に、削減され得る基盤（３２）の実現（図１６）に関して）を大幅に削減することができるという、さらなる利点を奏することができる。さらに、従来技術の解決策（図１６）および本発明に係る解決策（図４）の間の比較からも分かるように、ロール見るプラントが通常は１４〜１６個のロールスタンドと、必要に応じてさらなる仕上げ装置とを必要とすることを考慮すると、プラント全体として大幅に小型化することができる。２つの伝動装置（３，３３）、すなわち第１伝動装置（３）および第２伝動装置（３３）は、伝動支持フレーム（７）によって支持されている。２つの伝動装置（３，３３）は、伝動支持フレーム（７）上において、伝動ガイド（４）によってスライドしている。これにより、２つの伝動装置（３，３３）の位置をロールラインに対して適合させるために、ロールスタンドの位置に基づく２つの伝動装置（３，３３）の移動を可能にする。例えば、横軸シリンダ（３１）構造（１２）に基づくカートリッジ（９）を収容するのに適したロールステーション（２０）の場合、２つの伝動装置（３，３３）は縦にスライドする。例えば、縦軸シリンダ（３１）構造（図１８）に基づくカートリッジ（９）を収容するのに適したロールステーション（２０）の場合、一方または両方の伝動装置（３，３３）は横にスライドする。２つの伝動装置（３，３３）のスライドは、伝動固定手段（５）、好ましくは水圧式の固定手段（５）を用いて固定することができる。例えば、上述の調整は、シリンダ（３１）の摩耗状態に基づき、当該シリンダ（３１）との間の相互距離の調整のために用いることができる。その結果、調整が必要な場合には、方法は以下を提供する：
−伝動固定手段（５）を解除する；
−伝動装置（３，３３）の位置調整を制御し、この段階の間において、伝動装置（３，３３）は、伝動装置（３，３３）が水圧式または機械式の駆動部によって移動し得るように、自己均衡を可能とする伝動支持補正器（６）を停止させる（ただし、これにより伝動ガイド装置（４）の摩擦のみを克服しなければならない）；
−伝動固定手段（５）を固定する。
【００５５】
例えば（図１０および図１１）、上述したように作用する２つのシリンダ（３１）の相互に近接した位置から、２つのシリンダ（３１）が相互に間隔を空けた位置に達することができる（図１２および図１３）。支持補正器（６）は、好ましくは以下の３つのレバーからなる：
−中央レバーの第１端と第２端との中間点に対応して、伝動支持フレーム（７）に取り付けられた中央レバー；
−中央レバーの第１端に対応して取り付けられ、減速装置の固定手段（５）の第１部材が作用する第１伝動レバー；
−中央レバーの第２端に対応して取り付けられ、減速装置の固定手段（５）の第２部材が作用する第２伝動レバー。
【００５６】
このようにして、伝動支持補正器（６）によって停止される伝動装置（３，３３）の位置調整を制御することができる。第１伝動装置（３）および第２伝動装置（３３）の位置調整は、支持補正器（６）によって相互に調整されており、第１伝動装置（３）および第２伝動装置（３３）は、伝動支持補正器（６）によって伝動支持フレーム（７）からぶら下げられている。
【００５７】
さらに、経路変化を実行可能にするために調整が行われる。実際には、各ロールシリンダには、例えば使用中の経路が摩耗した場合において、新しい経路への第１経路変化を可能にするため、または使用中の経路を、異なる特性を有する他の経路へ変えるために、第１経路変化の機能を付与するためにいくつかのロール経路が設けられていてもよい。例えば、シリンダ（３１）上で得られるロール経路の位置調整のための固定フレーム（１０）に対して、伝動支持フレーム（７）が移動可能に設けられていてもよい。さらに（図１４および図１５）、ロールカートリッジ（９）は、ロールステーション（２０）に対して自身が差し込まれたり（図１２）、抜き取られたり（図１４）できるように、カートリッジの自身のガイド（３４）上をスライドすることができる。そのため、ロールステーション（２０）には、当該ロールステーション（２０）を床に固定するために固定フレーム（１０）が設けられていることが好ましい。固定フレーム（１０）には、伝動支持フレーム（７）を移動可能にするために適したフレームガイド（８）が設けられている。さらに、スタンドガイド（３４）があってもよい。フレームガイド（８）およびスタンドガイド（３４）は、プラントの配置に応じて、積層構造（図３）またはライン状（図９）または他の構造において形成してもよい。
【００５８】
２つのシリンダ（３１）は独立した方法で制御され、システムの完全なる同調を得るために、変換器およびマネージメントシステムを通じて必要な調整を行うことができる。これは、２つのシリンダの単一伝動装置によって結合した本技術の場合に対して大きな利点であるとみられる。
【００５９】
本発明においては、減速装置およびモータの支持体のための基盤を実現する必要はなく、土木工事の実現に関して多量の節約が得られる。さらに、必要な空間は大幅に削減されるため、倉庫の寸法も削減することができる。したがって、本発明の適用によって得られる節約は伝動システムだけでなく、特にプラント全体の構造に導入される簡略化にもつながっている。
【００６０】
特に２つのモータ、すなわちロールスタンドの第１ロールシリンダのための第１電気モータ（１）および第２ロールシリンダのための第２電気モータ（１１）の使用は、従来技術の解決策に用いられる単一モータよりも寸法が小さいモータであって、より低コストであり、制御の観点からより高性能のモータを使用することができる。さらに、２つのシリンダ各々の回転を独立した方法で制御する可能性は、材料の品質の観点から利益を得ることができる。実際には、これによりロール工程の間（すなわち、荷重状態条件において）、相互に独立した方法でロールシリンダの削り速度を変更する可能性を得る。例えば、各ロールシリンダで検出された荷重および作動力に基づき、他のシリンダに対して１つのシリンダの回転速度を変更することにより、可能な限り差を補正するようにしてもよい。当該差は、他のシリンダに対する１つのシリンダの摩耗または材料の不均一（例えば、断面における不均一、温度における不均一、長円金属材料の頭部および／または後部の対応における不均一等）の兆候となり得る。このようにして以上の課題は、最終製品の品質および力学特性のために、シリンダの速度を同じロールスタンドの他のシリンダの速度に対して変更することによって解決することができ、長円金属材料上においてスライドと、第２モータ（１１）によって制御された第２ロールシリンダに接している部分に対応する状態に対する、第１モータ（１）によって制御された第１ロールシリンダと接している部分に対応する変形の異なる機械的な動作との間の平衡状態が得られる。例えば、シリンダの相互距離における変化によって得られるシリンダの経路の摩耗のための補正に加えて、シリンダの他のシリンダに対する回転速度における差の導入によって得られるシリンダの経路の摩耗のための補正を行ってもよい。これは、単一モータを備える従来技術のロールスタンドでは不可能であり、代わりにそれぞれのモータを用いて独立した方法で各シリンダが制御可能である本発明に係る解決策では可能である。そのため、本発明に係る解決策によってもたらされる補正の可能性の増加の結果、ロールシリンダの耐用周期の拡張もあり得る。
【００６１】
したがって、本発明に係る解決策は、２つのロールシリンダ（３１）が設けられたロールカートリッジまたはスタンド（９）それぞれと連結するためのロールステーション（２０）と、少なくとも１つの第１半経路を備える第１シリンダおよび少なくとも１つの第２半経路を備える第２シリンダと、カートリッジまたはスタンド（９）の少なくとも１つのロール経路を構成する少なくとも１つの第１半経路および少なくとも１つの第２半経路の並行した相互配置を含むシリンダ（３１）の並行した相互配置と、をもたらし、ロールステーション（２０）は、カートリッジまたはスタンド（９）の第１ロールシリンダと連結するための第１伝動装置（３）と、カートリッジまたはスタンド（９）の第２ロールシリンダと連結するための第２伝動装置（３３）との１組を収容するための伝動支持フレーム（７）を含み、第１ロールシリンダは、第１伝動装置（３）を用いて第１モータ（１）によって回転させられており、第２ロールシリンダは、第２伝動装置（３３）を用いて第２モータ（１１）によって回転させられている。
【００６２】
第１モータ（１）および第２モータ（１１）は、互いに独立した方法および／または互いに協調した方法で制御可能である。例えば、モータを互いに独立して制御してもよいし、モータを、第１モータ（１）および第２モータ（１１）の間で生じ得る速度差が導入された状態で上記のモータに対して行われた制御に追随する他方のモータと共に制御してもよい。当該速度差は、ゼロであってもよいし、絶対的な方法あるいは第１モータ（１）の速度に対する割合を求める方法で計算された所定の差分値と仮定することができる。一般的に、第１モータ（１）および第２モータ（１１）は、異なる回転速度で互いに独立した方法で制御可能であり、第１モータ（１）および第２モータ（１１）の回転速度の差は、スタンドまたはカートリッジ（９）の２つのシリンダ（３１）における第２シリンダの回転速度に対する第１シリンダの回転速度の差と対応している。例えば、第１モータ（１）および第２モータ（１１）の回転速度の差は、以下のロールパラメータに基づいて手動的および／または自動的に制御可能である：
−長円金属材料の温度；
−ロールラインにおいて巻かれる１つ目の長円金属材料と、当該１つ目の長円金属材料の後にロールラインにおいて巻かれる２つ目の長円金属材料との間の温度差；
−ロール工程の後の連続的な加熱を受けた後におけるシリンダの温度差；
−低い温度の部分に応じて求められる高いロール作動力(rolling effort)および／または同一の長円金属材料バーに沿った隣接部分に対してより高い温度の部分に応じて求められる低いロール作動力を補正するために、温度検出手段を用いて検出された長円金属材料の一部分の温度；
−温度、断面、機械的構造の不均一等の長円金属材料の不均一；
−第１モータ（１）からの入力および／または第２モータ（１１）からの入力および／または両者からの入力の差を用いて検出された長円金属材料の不均一；
−長円金属材料の頭部および／または後部の物理特性および／または機械特性；
−巻かれている長円金属材料を構成している材料；
−シリンダ（３１）を形成している材料；
−ロール経路の摩耗；
−ロールラインにおける１つ以上の点で測定された長円金属材料の断面の１つ以上の寸法；
−１組のロールステーション（２０）の間の長円金属材料に印可された張力；
−１つ以上の上述のパラメータの組み合わせ。
【００６３】
第１モータ（１）に対応して第１安全継ぎ手（２）が組み込まれており、第２モータ（１１）に対応して第２安全継ぎ手（１２）が組み込まれている。
【００６４】
安全継ぎ手は、修繕する場合、すなわち操作誤差または特にプラントを始動する間（すなわち、プラントが試験期間であるとき）に発生し得る種々の自然問題に起因して、ロールカートリッジ内でロール製品が詰まった場合に、機械伝動装置を保護する機能を有する。スタンドが突然塞がれた場合、機械伝動装置はいくつかの部品をダメージするような高い衝撃を受ける可能性がある。このため、装置との結合部が通常は導入されている。当該結合部は、所定のトルク値に設定されており、安全閾値に到達すると解放され、残りの伝動装置からモータが取り外される。解除装置は、切断される部材を有するもの、フリクションディスクを有するもの、または水圧式のもの等、種々の種類であり得る。従来技術の解決策においては、上述の機能は、鋸歯状結合部（２６）によって実行される（図１６）。好適にも、本発明に係る解決策では、安全継ぎ手の適用は、より保護された位置で実行される。
【００６５】
本発明は、上述したように、少なくとも１つのロールステーションを備える長円金属製品を製造するためのロールミルプラントにも関する。
【００６６】
さらに、本発明は、連続したロールラインのロールカートリッジまたはスタンド（９）内の一連の経路によって長円金属製品を製造するためのロール工程であって、当該ロールラインは、各々が上記ロールカートリッジまたは上記スタンド（９）を収容するための複数のロールステーション（２０）を備え、当該ロールカートリッジまたは当該スタンド（９）の少なくとも１つには、２つのロールシリンダ（３０）が設けられており、当該２つのロールシリンダ（３０）の第１シリンダには、少なくとも１つの第１半径路が設けられ、当該２つのロールシリンダ（３０）の第２シリンダには、少なくとも１つの第２半径路が設けられており、２つのシリンダ（３１）の並行した相互配置には、少なくとも１つの第１半経路および少なくとも１つの第２半経路の並行した相互配置を含み、少なくとも１つの第１半経路および少なくとも１つの第２半経路の双方が並行状態にあることにより、上記の少なくとも１つのロール経路内を通る長円金属材料のローリングによる機械的動作のためのカートリッジまたはスタンド（９）のロール経路を少なくとも１つ形成し、ロール工程は、同じロールカートリッジまたはスタンド（９）に組み込まれた第１シリンダおよび第２シリンダの２つのシリンダ間の回転速度の差の調整工程を少なくとも１つ含み、第１シリンダおよび第２シリンダの２つのシリンダ（３１）の回転は、カートリッジまたはスタンド（９）の第１ロールシリンダと連結する第１伝動装置（３）と、カートリッジまたはスタンド（９）の第２ロールシリンダと連結する第２伝動装置（３３）との１組の伝動装置によって、互いに独立した方法で制御可能であり、第１シリンダは、第１伝動装置（３）を用いて第１モータ（１）によって回転させられており、第２ロールシリンダは、第２伝動装置（３３）を用いて第２モータ（１１）によって回転させられていることを特徴とする、長円金属製品を製造するためのロール工程に関する。さらに、第１シリンダおよび第２シリンダの間の回転速度の差は、ロールパラメータに基づき、手動的および／または自動的に制御された方法で制御可能である。
【００６７】
もちろん上述したすべてのことは、材料の摩耗、特に対向したシリンダにおける摩耗がわずかであったとしても生じることが周知されているため、異なる方法でもまた好適であることは理解されたい。したがって、自然および連続的な可変の摩耗に起因したシリンダ間の直径の極わずかな変化でも異なる削り速度をもたらすため、本発明では、シリンダの他のシリンダに対する角速度における変化の可能性を得ることによって、品質、収益性および生産性が増加した非常に最適なローリングが得られる。
【００６８】
本発明の説明は、添付の図面を参照して好ましい実施形態についてなされているが、上述の説明により、種々の考えられ得る変更、改良および変形が当業者に直ちに明らかになることは明白である。このように、本発明が、上述の説明に限定されず、添付された請求項に従った全ての変更、改良および変形を包含することを強調されたい。
【００６９】
〔符号の説明〕
添付の図面における識別番号を参照して、以下の名称が用いられている：
１  第１電気モータ
２  第１安全継ぎ手
３  伝動装置
４  伝動ガイド
５  伝動固定手段
６  伝動支持補正器
７  伝動支持フレーム
８  フレームガイド
９  ロールカートリッジ
１０  固定フレーム
１１  第２電気モータ
１２  第２安全継ぎ手
１３  エピサイクリック低減歯車
１４  第４自己均衡小歯車
１５  第１冠歯車
１６  第２トルク分離小歯車
１７  第１出力小歯車
１８  ハブ
１９  伝動スロット
２０  ロールステーション
２１  第２冠歯車
２２  第３トルク分離小歯車
２３  第１ハスバ歯車
２４  第２ハスバ歯車
２５  単一モータ
２６  鋸歯状結合部
２７  ２つの出力シャフトを有する速度減速機
２８  アダプタ
２９  アダプタ支持体
３０  シリンダの調製減速機
３１  シリンダ
３２  基盤
３３  第２伝動装置
３４  スタンドガイド
３５  第１入力シャフト
３６  第１ステージ
３７  第１遊星歯車
３８  第１遊星歯車支持体
３９  第２シャフト
４０  第２ステージ
４１  第２遊星歯車
４２  第２遊星歯車支持体
４３  第３シャフト
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションの正面図を概略的に示す図である。
【図２】図１のロールステーションを概略的に示しており、内部伝動装置を見せるために当該ロールステーションの部分断面を示している図である。
【図３】図１のロールステーションの正面の等角投影図を概略的に示している図である。
【図４】図１のロールステーションの背面の等角投影図を概略的に示している図である。
【図５】図３のロールステーションを概略的に示しており、内部伝動装置を見せるために当該ロールステーションの部分断面を示している図である。
【図６】ロールスタンドの１つのシリンダに関連する伝動装置の斜視図を概略的に示す図である。
【図７】横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションの側面図を概略的に示す図である。
【図８】図７のロールステーションの断面図を概略的に示しており、Ａ−ＡおよびＢ−Ｂで示された断面図が互いに隣り合って示されている図である。
【図９】本発明に係るロールステーションの異なる実施形態の正面の等角投影図を概略的に示す図である。
【図１０】横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションであって、第１調製配置にあるロールステーションの正面図を概略的に示す図である。
【図１１】図１０のロールステーションの断面図を概略的に示す図である。
【図１２】横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションであって、第２調製配置にあるロールステーションの正面図を概略的に示す図である。
【図１３】図１２のロールステーションの断面図を概略的に示す図である。
【図１４】対応するロールカートリッジと連結している間における、横軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションの正面図を概略的に示す図である。
【図１５】図１４のロールステーションの断面図を概略的に示す図である。
【図１６】横軸を有するロールスタンドに関する従来技術のロールステーションの斜視図を概略的に示す図である。
【図１７】本発明に従って作られたロールステーションにおけるモータから伝動装置までの伝動初期部分の断面図を概略的に示す図である。
【図１８】縦軸を有するロールスタンドに関する本発明に従って作られたロールステーションの正面図を概略的に示す図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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