(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下型に発泡原料を注入後、型閉じし、続いて、発泡成形させて、本体主部から一端寄りに設けた開口部の先に、先端部分が延在したシートパッドを製造する方法において、
前記開口部にあたる下型の型面部位に、その開口部に対応する大きさの上面開放口を有する窪みを下方へ向けて形成する一方、上型には型閉じで該窪みに入り込む凸部を形成し、
下型型面へ発泡原料を注入して該窪みに発泡原料を溜めた後、型閉じに伴い、該窪みに前記凸部が入り込んで、その窪みに溜まった発泡原料を前記先端部分のキャビティ側へ押し出すようにしたことを特徴とするシートパッドの製造方法。
【請求項２】
下型の主型面で前記本体主部を形成し、さらに前記窪みを配設して延在する下型の先端域型面で前記先端部分を形成し、且つ該先端域型面が在る方の下型の一端側に設けたヒンジを支点に開閉する上型が取付けられて、該上型の型閉めに伴い、前記窪みで、該ヒンジから遠のく他端側の面を形成する側壁面に、前記凸部のうち、ヒンジから遠のく他端側の面を形成する側面がかすめるようにして、該凸部が窪み底へ向けて入り込む請求項１記載のシートパッドの製造方法。
【請求項３】
ほぼ水平に配した前記主型面に対し、前記先端域型面を、その先端側が上方に向く上向き傾斜型面にして、水平配設した前記本体主部に対し先端側が上向く前記先端部分を形成し、該上向き傾斜型面が在る方の下型の一端側に設けたヒンジを支点に開閉する上型が取付けられた請求項２記載のシートパッドの製造方法。
【請求項４】
前記窪みは、前記ヒンジから遠のく他端側の面になる側壁面が、前記窪み底から前記上面開放口へ向けて外方へ傾く上方傾斜面をなし、且つ型閉じで、該窪みに入り込んだ前記凸部の他端側の側面とこれと対向する該窪みの他端側の側壁面との隙間の寸法を、該凸部の前記ヒンジ側に近い一端側の側面とこれと対向する窪みの一端側の側壁面との隙間の寸法よりも小さく設定した請求項２又は３に記載のシートパッドの製造方法。
【請求項５】
型閉じで、前記窪みに入り込んだ前記凸部の他端側の側面とこれと対向する前記窪みの他端側の側壁面との隙間が狭まり、その一部が少なくとも当接するようにした請求項２乃至４のいずれか１項に記載のシートパッドの製造方法。
【請求項６】
本体主部から一端寄りに設けた開口部の先に、先端部分が延在するシートパッドを製造する発泡型において、
下型の型面に、前記本体主部を形成する主型面と、前記開口部にあたる下型の型面部位に、その開口部に対応する大きさの上面開放口を有して下方へ向けて凹む窪みと、前記主型面から該窪みを介して延在する前記先端部分用の先端域型面と、を具備し、且つ該上型には型閉じで該窪みに入り込む凸部が設けられて、
型閉じに伴い、該窪みに該凸部が入り込んで、その窪みに溜まった発泡原料を前記先端部分のキャビティ側へ押し出すようにしたことを特徴とするシートパッドの製造用発泡型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用座席シートを構成するシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両に搭載される座席シートの座部や背もたれを構成するシートクッションやシートバック等のシートパッドがある。そして、リアシートの背もたれ用バックパッドとドアとの間に配設される図１のようなサイドシートパッドには、上部にシートベルトやレバーなどを取り出すための開口部５０を有するものが存在する。斯かる開口部５０が在るシートパッド５は、従来、図１０のような発泡型を用いて製造されてきた。下型８と上型９との型閉じで、下型シール部８４と上型シール部９４とで開口部５０の部位が密着するようにして、開口部５０を形成してきた。具体的には、型開状態で下型型面８１に発泡原料を注入して型閉じし、その後の発泡成形で図１のようなサイドシートパッド５を発泡成形した。しかし、下型８の主型面８２上に注入した発泡原料を、先端部分５ｂ用の先端域型面８３へ導くには、開口部５０を形成する両脇の狭い流路を図１１の矢印のごとく進んでいかねばならず、発泡原料の流れに対して抵抗が大きかった。特に先端域型面８３が開口部５０から延在して上向き傾斜面を形成している場合、該先端域型面８３に直接発泡原料を注入しても主型面８２へ該発泡原料が流れ出てしまい、先端域型面８３に発泡原料を留めておくことが難しい。そのため、発泡成形されたサイドシートパッド５に欠肉部分Ｋができ易く、歩留まり低下の問題を抱えていた。こうした問題を改善すべく、例えば、バイパス部を設ける発明が提案されている（特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３３６０８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１に基づくシートパッドの製造方法では、発泡成形後にバイパス部を一本ずつ切り取らねばならず、切除の後加工が厄介となる。図１のような開口部５０の両サイドの肉厚が薄いシートパッド５の場合は、開口部５０の先の先端部分５ｂに発泡原料を特に充填し難いので、バイパス部の本数を増やさねばならない。本数が増えればさらに負担が増す。また、バイパス部の断面径が小さいことから、依然としてバイパス部を流れる発泡原料に対して抵抗が大であり、バイパス部を通ってその先の必要箇所へ発泡原料を送り込むには困難を強いられる。
さらに、バイパス部の切除跡が意匠面の一部になり、切断処理の他、後加工処理が大変になる。加えて、図１のように開口部５０が大きく、且つ開口部５０の先にある先端部分５ｂへの発泡原料の供給必要量が大である場合、仮にバイパス部の断面積を大きくして対応できたとしても、後加工の問題だけに終わらない。バイパス部は材料ロスの部分であり、材料ロスの増大が避けられない問題もある。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決するもので、発泡原料の材料ロスを減らし、さらに後加工等の負担を減らすことも可能にして、開口部の先の先端部分に発生してきた欠肉部分をなくすシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の発明の要旨は、下型に発泡原料を注入後、型閉じし、続いて、発泡成形させて、本体主部から一端寄りに設けた開口部の先に、先端部分が延在したシートパッドを製造する方法において、前記開口部にあたる下型の型面部位に、その開口部に対応する大きさの上面開放口を有する窪みを下方へ向けて形成する一方、上型には型閉じで該窪みに入り込む凸部を形成し、下型型面へ発泡原料を注入して該窪みに発泡原料を溜めた後、型閉じに伴い、該窪みに前記凸部が入り込んで、その窪みに溜まった発泡原料を前記先端部分のキャビティ側へ押し出すようにしたことを特徴とするシートパッドの製造方法にある。請求項２の発明たるシートパッドの製造方法は、請求項１で、下型の主型面で前記本体主部を形成し、さらに前記窪みを配設して延在する下型の先端域型面で前記先端部分を形成し、且つ該先端域型面が在る方の下型の一端側に設けたヒンジを支点に開閉する上型が取付けられて、該上型の型閉めに伴い、前記窪みで、該ヒンジから遠のく他端側の面を形成する側壁面に、前記凸部のうち、ヒンジから遠のく他端側の面を形成する側面がかすめるようにして、該凸部が窪み底へ向けて入り込むことを特徴とする。請求項３の発明たるシートパッドの製造方法は、請求項２で、ほぼ水平に配した前記主型面に対し、前記先端域型面を、その先端側が上方に向く上向き傾斜型面にして、水平配設した前記本体主部に対し先端側が上向く前記先端部分を形成し、該上向き傾斜型面が在る方の下型の一端側に設けたヒンジを支点に開閉する上型が取付けられたことを特徴とする。
請求項４の発明たるシートパッドの製造方法は、請求項２又は３で、窪みは、前記ヒンジから遠のく他端側の面になる側壁面が、前記窪み底から前記上面開放口へ向けて外方へ傾く上方傾斜面をなし、且つ型閉じで、該窪みに入り込んだ前記凸部の他端側の側面とこれと対向する該窪みの他端側の側壁面との隙間の寸法を、該凸部の前記ヒンジ側に近い一端側の側面とこれと対向する窪みの一端側の側壁面との隙間の寸法よりも小さく設定したことを特徴とする。請求項５の発明たるシートパッドの製造方法は、請求項２〜４で、型閉じで、前記窪みに入り込んだ前記凸部の他端側の側面とこれと対向する前記窪みの他端側の側壁面との隙間が狭まり、その一部が少なくとも当接するようにしたことを特徴とする。
請求項６に記載の発明の要旨は、本体主部から一端寄りに設けた開口部の先に、先端部分が延在するシートパッドを製造する発泡型において、下型の型面に、前記本体主部を形成する主型面と、前記開口部にあたる下型の型面部位に、その開口部に対応する大きさの上面開放口を有して下方へ向けて凹む窪みと、前記主型面から該窪みを介して延在する前記先端部分用の先端域型面と、を具備し、且つ該上型には型閉じで該窪みに入り込む凸部が設けられて、型閉じに伴い、該窪みに該凸部が入り込んで、その窪みに溜まった発泡原料を前記先端部分のキャビティ側へ押し出すようにしたことを特徴とするシートパッドの製造用発泡型にある。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型は、後加工負担,材料ロスを軽減し、シートパッド製品の品質安定,歩留まり向上等を果たすことができ、優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明に係るシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型の一形態で、表面側から見たシートパッドの斜視図である。
【図２】裏面側から見たシートパッド上部の斜視図である。
【図３】型開状態下における発泡型の要部斜視図である。
【図４】型開状態で、発泡原料の注入下にある発泡型の説明断面図である。
【図５】図４の状態から発泡原料の注入を終え、型閉じした要部断面図である。
【図６】（イ）が型開状態で、発泡原料を注入している断面図、（ロ）,（ハ）が（イ）から窪みに在る発泡原料を押し出す様子の要部断面図である。
【図７】型閉じ下の窪み周りの拡大断面図である。
【図８】型閉じ後、シートパッドを発泡成形する様子を示す説明断面図である。
【図９】図８に代わる他態様の要部拡大断面図である。
【図１０】従来技術の説明図である。
【図１１】従来技術の説明図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明に係るシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型について詳述する。
図１〜図９は本発明のシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型の一形態で、図１は表面側から見たシートパッドの全体斜視図、図２は裏面側から見たシートパッド上部の斜視図、図３は発泡型の要部斜視図、図４は型開状態で、発泡原料の注入下にある発泡型の説明断面図、図５は図４の状態から発泡原料の注入を終え、型閉じした要部断面図、図６は（イ）が型開状態で発泡原料を注入している断面図、（ロ）,（ハ）が（イ）から型閉じ進行した断面図、図７は型閉じ時における窪み周りの拡大断面図、図８はシートパッドを発泡成形する様子を示す説明断面図、図９は図８に代わる他態様の要部断面図である。尚、図面を判りやすくするため、各部を簡略図示して描く。
【００１０】
本シートパッドの製造方法及びその製造用発泡型は、車両後部の座席背もたれを構成するバックパッドとドアとの間に設置され、バックパッドとは別体のサイドシートパッド５（以下、単に「シートパッド」ともいう。）に適用する。サイドシートパッド５は図１のような縦長に対し横幅が狭い本体主部５ａを有する発泡成形品である。使用状態下で、やや車両後方に向け上方傾斜させたバックパッドに合わせて、クッション性の厚板状本体主部５ａが車幅方向に横並びに配され、その上端からクッション性の厚板状先端部分５ｂが車両後方へ延びるように形成される。本体主部５ａの上端域から先端部分５ｂの導入域に、図１ごとくのレバーやシートベルト用の開口部５０が設けられる。符号５ｃはバックパッド側壁への当て部分、符号５ｄはドア周囲形成部への当て部分で、車両への組付けを終えると隠れる部分になる。
シートパッド５の製造では、下型２に発泡原料ｇを注入後、型閉じし、続いて、発泡成形させて、本体主部５ａから一端寄りに設けた開口部５０の先に、先端部分５ｂが延在したシートパッド５を成形するが、これに先立ち、シートパッド５の製造用発泡型１を準備する。
【００１１】
シートパッド５の製造用発泡型１は、分割型で構成され、図１のサイドシートパッド５を発泡成形する金型である。図３〜図８ごとくの分割型で、下型２と上型３とを備える。ヒンジ４を支点にして図４から図５のように型閉じすると、全体的に凹み度合いが大きな下型２の型面２１と、上型３との型面３１とで、サイドシートパッド５のキャビティＣを形成する。本体主部５ａ用キャビティＣ１と、シートパッド５の開口部５０用の窪み２５と凸部３５との嵌合部分に続き、その先に先端部分５ｂ用キャビティＣ２と、ができる。
【００１２】
下型２の型面２１には、本体主部５ａを形成する主型面２２と、開口部５０にあたる下型２の型面部位で凹む窪み２５と、主型面２２から該窪み２５を介して延在する先端部分５ｂ用の先端域型面２３と、を備える(図４)。窪み２５が発泡原料ｇの溜め池になる。先端域型面２３が在る方の下型２には、その一端側の上端部分２ｅに、ヒンジ４を支点に開閉する上型３の一端側の角部３ｆが取付けられる。ここで、本発明でいう「一端側」とは先端域型面２３がある方、ヒンジ４側を指し、図４〜図９では紙面左側を指す。「他端側」は先端域型面２３がある側と逆側を指し、図４〜図９では紙面右側を指す。
上型３には型閉じで窪み２５に入り込む凸部３５が設けられる。前記窪み２５とで、窪み２５内の発泡原料ｇを押し出す構造の凸部３５とする。
【００１３】
前記窪み２５は、開口部５０に対応する大きさの上面開放口２５ｕを有して下方へ向けて四角錐台状に凹む(図３)。窪み２５は、ヒンジ４から遠のく他端側の面になる側壁面２６が、窪み底２５ｂから上面開放口２５ｕへ向けて外方へ傾く上方傾斜面をなす(図４)。該側壁面２６に対し、ヒンジ４に近い側はほぼ垂直面になる側壁面２７とする。
この窪み２５に、凸部３５が型閉じに伴って入り込んで、窪み２５に溜まった発泡原料ｇを先端部分５ｂのキャビティＣ２側へ押し出す。凸部３５は四角錐台状に凹む窪み２５の形状に合わせた図３ごとくの角錐台状にする。特に、型閉じ状態下で、ヒンジ４から遠のく他端側の面を形成する側面３６は、凸部３５の基端に向けて、窪み２５を形成する側壁面２６の上方傾斜面に合わせた傾斜面にする（図６）。
【００１４】
サイドシートパッド５は、図８のように略水平に配した本体主部５ａに対し、先端が上向きの上昇傾斜する先端部分５ｂを形成している。このサイドシートパッド５の形状に合わせて、発泡型１は、本体主部５ａの意匠面５１側を形成する下型２の主型面２２をほぼ水平に配して、先端部分５ｂを形成する先端域型面２３が、窪み２５を配設して延在する上向き傾斜型面２３ａになっている。
そして、型閉じで、窪み２５に入り込んだ凸部３５の他端側の側面３６とこれと対向する窪み２５の他端側の側壁面２６との隙間ε１の寸法が、凸部３５のヒンジ４側に近い一端側の側面３７とこれと対向する窪み２５の一端側の側壁面２７との隙間ε２の寸法よりも小さく設定される(図７)。隙間寸法の値は相加平均値とする。隙間寸法は2〜10mm程度とする。窪み２５に凸部３５が入り込むと、隙間ε２の寸法よりも隙間ε１の寸法が小さいので、通液抵抗は隙間ε２側が小さくなり、図７の矢印のごとく窪み２５内の発泡原料ｇがヒンジ４に近い方の先端部分５ｂへより効果的に押し出される。
【００１５】
また、上型３の型閉めに伴い、窪み２５で、ヒンジ４から遠のく他端側の面を形成する側壁面２６に、凸部３５のうち、ヒンジ４から遠のく他端側の面を形成する側面３６がかすめるようにして、該凸部３５が窪み底２５ｂへ向けて入り込む。図６（イ）〜（ハ）のように、ヒンジ４から遠のく側の窪み２５の側壁面２６に、ヒンジ４から遠のく側の凸部３５の側面３６が、側壁面２６をかすめるようにして、上型３の型閉じが進行する。窪み２５内に溜まった発泡原料ｇは、型閉じ進行時に主型面２２側へ押し出される途がほぼ閉ざされる格好で、該発泡原料ｇが必要な先端域型面２３の方へ円滑に押し出される発泡型構造になる。
さらに、図７のごとく、型閉じ完了下で、窪み２５に入り込んだ凸部３５の他端側の側面３６とこれと対向する窪み２５の他端側の側壁面２６との隙間が狭まり、その一部が少なくとも当接Ｔするように設定するとより好ましくなる。発泡成形を終えたシートパッド５で、開口部５０を塞ぐバりＢＲは、該当接Ｔによってこの部分がスリット状に切られる。スリット状切れ目を利用して該バりＢＲを簡単に取り除けるからである。成形を終えたシートパッド５で、開口部５０を形成するシートパッド裏面５２側の開口縁又は開口縁寄りの部位で、図９のように前記隙間が狭まって当接Ｔするようにすると、より一層好ましくなる。バリ跡がシートパッド裏面５２側の開口部下縁５０ｂにでき、目立たなくなるからである。
【００１６】
斯かる発泡型１を用いて、シートパッド５が例えば以下のように製造される。
まず、発泡型１を型開状態とする（図４）。この型開状態下で、下型型面２１に発泡原料ｇを必要量注入する。発泡原料ｇが下型型面２１の中央付近に注がれても、発泡原料ｇが主型面２２上を流れ、図６（イ）のように窪み２５内へ流入していく。こうして、窪み２５に発泡原料ｇを溜める。
【００１７】
次に、ヒンジ４を中心に上型３を回動させて型閉じする。既述のごとく、開口部５０にあたる下型２の型面部位に窪み２５を有し、また上型３には型閉じで該窪み２５に入り込む凸部３５を形成している。したがって、型閉じに伴い、該窪み２５に凸部３５が入り込み、その窪み２５に溜まった発泡原料ｇがあふれ出る。凸部３５が窪み２５に入り込むと、窪み２５に溜まっていた発泡原料ｇは逃げ場を失いあふれ出し、先端部分５ｂのキャビティＣ２側へと向かう。
【００１８】
ここで、発泡型１には、型閉じ下で、凸部３５のうち、ヒンジ４から遠のく他端側の面を形成する側面３６、すなわち窪み２５に入り込んだ凸部３５の他端側の側面３６と、これと対向する該窪み２５の他端側の側壁面２６との間に隙間ε１が設けられる(図７)。且つこの隙間ε１の寸法を、凸部３５のヒンジ４側に近い一端側の側面３７とこれと対向する窪み２５の一端側の側壁面２７との隙間ε２の寸法よりも小さく設定している。隙間ε１の寸法の方を狭めて、隙間ε１を流れる通液抵抗を大にし、発泡原料ｇを本体主部用キャビティＣ１側へ流れ難くしている。そのため、窪み２５からあふれ出た発泡原料ｇが、先端部分５ｂのキャビティＣ２側へ効果的に押し出されていく。先端部分用キャビティＣ２側への発泡原料ｇの押し出しが円滑に進む。
【００１９】
さらに、前記窪み２５は、ヒンジ４から遠のく他端側の面になる側壁面２６を、窪み底２５ｂから上面開放口２５ｕへ向けて外方へ傾く上方傾斜面にしている。上型３の型閉めに伴い、図６のように、窪み２５で、ヒンジ４から遠のく他端側の面を形成する側壁面２６に、凸部３５のうち、ヒンジ４から遠のく他端側の面を形成する側面３６がかすめるようにして、凸部３５が窪み底２５ｂへ向けて入り込む構造としている。したがって、型閉じ進行下で、先端部分５ｂのキャビティＣ２側への発泡原料ｇの押し出し移送がより円滑に進む。
詳しくは、図６(イ)で、窪み２５に発泡原料ｇを溜めた後、図６(ロ)のごとく、窪み２５のヒンジ４から離れる他端側の側壁面２６に、凸部３５のヒンジ４から離れる他端側の側面３６がかすめるように（又はこするように）して、凸部３５が窪み２５へ入り込む。それゆえ、窪み２５内の発泡原料ｇが溢れ出る際、これが主型面２２の方へ向かうのは阻まれる。窪み２５内へ、かくのごとく凸部３５が入り込むことによって、該窪み２５内に溜まっていた発泡原料ｇは、本発明が目指す先端域型面２３の方へ順調に押し出されるようになる。
【００２０】
特に、水平状態の本体主部５ａに対し、図８のように上昇傾斜する先端部分５ｂを有するサイドシートパッド５であって、先端域型面２３が、ほぼ水平に配した主型面２２に対し、先端側へ上方に向く上向き傾斜型面２３ａになる場合、極めて有効となる。型閉じに伴い、図６(イ)から(ハ)へと進み、型閉じが完了すると、窪み２５内から押し出された発泡原料ｇが、重力に逆らってでも、上昇傾斜する先端域型面２３へと向かい、図５のごとく先端部分用キャビティＣ２に必要量の発泡原料ｇを流入できる。
【００２１】
図５の型閉じ完了後、発泡成形工程に移る。図５の型閉じ状態を所定時間維持し、図１,図２に示す開口部５０を有するサイドシートパッド５を発泡成形する。型閉じ過程で、窪み２５に凸部３５が入り込み、そこに溜まっていた発泡原料ｇを先端部分５ｂのキャビティＣ２側へ押し出しているので、発泡成形段階で、キャビティＣ２に必要量の発泡原料ｇが確保されている。かくして、図１,図８のような開口部５０が存在しても、その先の先端部分５ｂに欠肉部分Ｋが発生しない所望の品質安定したシートパッド５が得られる。
尚、図１,図２中、符号５４はベース厚み部分、符号５５は表皮を取付けるためのホグリング用吊溝、符号５６は長孔、符号５７は後輪箇所で、これを逃げるための凹ませ部分、符号５８は主部隆起部分、符号５９は先端域の厚肉部分であり、図３〜図５中、符号３２は主型面２２の上型対応面、符号３３は先端域型面２３の上型対応面、符号２９,３９は型合せ面、符号ｇ１は発泡原料ｇの液面を示す。
【００２２】
このように構成したシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型は、型閉じに伴い、凸部３５が窪み２５に入り込んで、窪み２５に溜まった発泡原料ｇを先端部分５ｂのキャビティＣ２側へ押し出す構造であるので、発泡原料ｇの必要量を必要先の先端部分５ｂのキャビティＣ２側へ簡単且つ円滑に送り込むことができる。開口部５０を横切るバイパス部を形成する断面積が小さな通孔内に発泡原料ｇを通す特許文献１の発明では、先端部分５ｂに必要な発泡原料ｇの量が大で、且つ開口部５０の両脇の肉厚が薄い図１のようなシートパッド５の場合、困難を極める。発泡原料ｇを送り込むための外力を加えても、発泡原料ｇを送り込む際の通孔壁との摩擦抵抗により、先端部分５ｂに必要量を送り込むのは難しい。
一方、本発明は、型閉じで、凸部３５によって窪み２５に溜まった発泡原料ｇを溢れ出させ、先端部分５ｂのキャビティＣ２側へ押し出すので、特許文献１のような発泡原料ｇを送り込む際の通孔壁による摩擦抵抗を考えずに済む。しかも、型閉じに伴ない凸部３５が窪み２５に入り込み発泡原料ｇを溢れ出させるのは、その型閉じ力を利用するだけで済むので、新たな外力を要しない。型閉じに進む一連の動きで、且つ必要なタイミングで、窪み２５に凸部３５が入り込んで発泡原料ｇの必要量を先端部分用キャビティＣ２へ円滑に送り込むので、極めて有用なシートパッドの製造方法及びその製造用発泡型になっている。
【００２３】
そして、開口部５０を形成する型面部位では、型閉じで窪み２５に凸部３５が入り込み、両者が嵌合部する形になるので、嵌合部における発泡原料ｇの余分な材料ロスを極力少なくできる。特許文献１のような立体的バイパス部は存在せず、棒状形をしたそのような材料ロスは発生しない。発泡原料ｇの有効活用率が高い。
【００２４】
また、ここでは、下型２の主型面２２で本体主部５ａを形成し、さらに前記窪み２５を配設して延在する下型２の先端域型面２３で先端部分５ｂを形成している。該先端域型面２３が在る方の下型２の一端側に設けたヒンジ４を支点に開閉する上型３が取付けられている。型閉めに伴い、窪み２５で、該ヒンジ４から遠のく他端側の面を形成する側壁面２６に、凸部３５のうち、ヒンジ４から遠のく他端側の面を形成する側面３６がかすめるようにして、該凸部３５が窪み底２５ｂへ向けて入り込むと、窪み２５内に在る発泡原料ｇの必要量を先端部分用キャビティＣ２へ、より効果的に押し出すことができる。型閉じ進行で、窪み２５内に溜まっていた発泡原料ｇが押し出される際、他端側の窪み側壁面２６に他端側の凸部側面３６がかすめると、本体主部用キャビティＣ１側へ押し出される発泡原料ｇの流出口が塞がれるからである。
そして、窪み２５を形成する壁面のうち、ヒンジ４から遠のく他端側の面になる側壁面２６を、窪み底２５ｂから上面開放口２５ｕへ向けて外方へ傾く上方傾斜面にするので、該窪み側壁面２６に他端側の凸部側面３６がかすめ易い構造に簡単に作製できる。
【００２５】
さらに、型閉じ下、窪み２５に入り込んだ凸部３５の他端側の側面３６とこれと対向する窪み２５の他端側の側壁面２６との隙間ε１の寸法を、凸部３５のヒンジ４側に近い一端側の側面３７とこれと対向する窪み２５の一端側の側壁面２７との隙間ε２の寸法よりも小さく設定すると、型閉じで、窪み２５からあふれ出た発泡原料ｇがより順調に先端部分用キャビティＣ２へ押し出される。隙間ε２に比べて隙間ε１の方が、通液抵抗が高くなるので、発泡原料ｇは流れ出易い先端部分用キャビティＣ２側へと向かう好ましい状態をつくる。
加えて、ほぼ水平に配した主型面２２に対し、先端域型面２３を、その先端側が上方に向く上向き傾斜型面２３ａにして、水平配設した本体主部５ａに対し先端側が上向く先端部分５ｂの発泡成形においても、型閉じの進行で、窪み２５内から押し出された発泡原料ｇを、重力に逆らって上昇傾斜する先端域型面２３へと向かわせることができる(図５)。型閉じの完了で、先端部分用キャビティＣ２に必要量の発泡原料ｇを窪み２５内から移動させ溜めることができる。製品品質が安定し、欠肉部分Ｋが課題であった本サイドシートパッド５のような形状品に、極めて有効となる。
【００２６】
また、シートパッド５を発泡成形した後の開口部５０の箇所は、凸部３５と窪み２５との嵌合による薄膜状バりＢＲになって現れるので、該バりＢＲを比較的簡単に取り除ける。特許文献１のごとくバイパス部を一本ずつ切り取らねばならない後加工の苦労はない。
さらに、型閉じで、窪み２５に入り込んだ他端側の凸部側面３６と他端側の窪み側壁面２６との隙間が狭まり、その一部が当接Ｔすると、発泡成形を終えたシートパッド５の該当接部分Ｔにスリット状切れ目ができるので、この切れ目からバりＢＲをごく簡単に取り除ける。
さらにいえば、型閉じした際、図９のごとくシートパッド裏面５２側にあたる開口部下縁５０ｂで、他端側の凸部側面３６と他端側の窪み側壁面２６とが当接Ｔすると、スリット状切れ目でできるバリ跡がシートパッド裏面５２側に現れるので、品質上問題にならない。特許文献１のように、後加工でパイパス部を切断し、さらに切除後の切断処理等をしなければならない作業負担からも解放される。
このように、本シートパッドの製造方法及びその製造用発泡型は、上述した数々の効果を発揮し、多大な効を奏する。
【００２７】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。発泡型１,下型２,上型３,窪み２５,凸部３５,シートパッド５,本体主部５ａ,先端部分５ｂ等の形状,大きさ,個数,材質等は用途に合わせて適宜選択できる。実施形態はシートパッド５をサイドシートパッドに適用したが、バックパッドの他、座部用シートクッションにも勿論適用できる。
【符号の説明】
【００２８】
１              発泡型
２              下型
２１            下型型面（型面）
２２            主型面
２３            先端域型面
２５            窪み
２６            ヒンジから遠のく他端側の窪み面を形成する側壁面
３              上型
３６            ヒンジから遠のく他端側の凸部面を形成する側面
４              ヒンジ
５              シートパッド（サイドシートパッド）
５ａ            本体主部
５ｂ            先端部分
５０            開口部
ｇ              発泡原料
Ｃ２            先端部分用キャビティ
ε１,ε２        隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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