(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアと、
前記コアを包囲するように設けられ、前記コアの外周との間に樹脂流路を形成する弾性変形可能な流路形成部材と、
前記流路形成部材に対し径方向の押し力又は引き力を付与することで、前記流路形成部材を弾性変形させて前記樹脂流路の隙間を調節するアクチュエータとを備え、
前記流路形成部材の厚さ寸法が、周方向において不均一に設定され、
前記流路形成部材において押し力又は引き力を付与される作用点が、周方向において最も肉厚の領域に設定されていることを特徴とするブロー成形機。
【請求項２】
前記流路形成部材の軸線と直交する断面形状は、前記軸線を通る対称軸に関して線対称な形状であり、
前記流路形成部材において押し力又は引き力を付与される作用点が前記対称軸上に設定されていることを特徴とする請求項１記載のブロー成形機。
【請求項３】
前記流路形成部材は、その軸線方向における上端部において前記ブロー成形機に固定され、
前記流路形成部材の軸線方向における下端部が、前記樹脂流路内の溶融樹脂を押し出すためのノズル口を形成しており、
前記流路形成部材の厚さが、軸線方向において徐々に変化していることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のブロー成形機。
【請求項４】
前記流路形成部材において押し力又は引き力を付与される作用点の位置が、軸線方向における下端部に設定され、
前記流路形成部材の軸線方向において最も肉薄の領域が、前記作用点よりも上方に設定されていることを特徴とする請求項３記載のブロー成形機。
【請求項５】
ブロー成形機のコアを包囲するように設けられ、前記コアの外周との間に溶融樹脂を通過させるための樹脂流路を形成し、径方向の押し力又は引き力を付与されると弾性変形して前記樹脂流路の隙間を変化させる流路形成部材であって、
厚さ寸法が周方向において不均一に設定され、
前記径方向の押し力又は引き力を付与される作用点が、周方向において最も肉厚の領域に設定されていることを特徴とするブロー成形用の流路形成部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブロー成形機及びブロー成形用の流路形成部材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１には、円形のコアと、コアを包囲する円形の弾性リングと、弾性リングの外周における複数箇所に対し押し引き力を付与する複数のアクチュエータとを備えたブロー成形機が開示されている。コアの外周と弾性リングの内周との間は、パリソンを押し出すための環状吐出口となっている。複数のアクチュエータを駆動して弾性リングを変形させると、環状吐出口の径方向の隙間が変化して、パリソンの肉厚が変化するようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平０６−２９３０６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
弾性リングは、金属製であるから、肉薄にすることによって弾性変形し得るようになっている。そして、弾性リングの径方向の厚さは、全周に亘って一定となっている。そのため、弾性リングにアクチュエータによる押し引き力を付与すると、押し引き力が付与される作用点とその近傍の狭い領域では、弾性リングの曲率が大きく変化するのに対し、作用点以外の大部分の領域では弾性リングの曲率の変化が小さい。したがって、弾性リングの全体形状が歪になり、パリソンのうち作用点と対応する領域が局部的に薄くなったり厚くなったりする。このように極端に肉厚の異なる領域では、外力を受けたときに応力が集中するため、パリソンが不正に変形する虞がある。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、パリソンにおける応力集中を回避することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明のブロー成形機は、
コアと、
前記コアを包囲するように設けられ、前記コアの外周との間に樹脂流路を形成する弾性変形可能な流路形成部材と、
前記流路形成部材に対し径方向の押し力又は引き力を付与することで、前記流路形成部材を弾性変形させて前記樹脂流路の隙間を調節するアクチュエータとを備え、
前記流路形成部材の厚さ寸法が、周方向において不均一に設定され、
前記流路形成部材において押し力又は引き力を付与される作用点が、周方向において最も肉厚の領域に設定されているところに特徴を有する。
【０００７】
第２の発明のブロー成形用の流路形成部材は、
ブロー成形機のコアを包囲するように設けられ、前記コアの外周との間に樹脂流路を形成し、径方向の押し力又は引き力を付与されると弾性変形して前記樹脂流路の隙間を変化させる流路形成部材であって、
厚さ寸法が周方向において不均一に設定され、
前記径方向の押し力又は引き力を付与される作用点が、周方向において最も肉厚の領域に設定されているところに特徴を有する。
【発明の効果】
【０００８】
径方向の押し力又は引き力の付与によって流路形成部材が弾性変形したとき、流路形成部材のうち肉薄の領域では曲率の変化が比較的大きいのに対し、肉厚の領域では曲率の変化が比較的小さい。したがって、押し力又は引き力が付与される作用点の位置を適宜に設定すれば、曲率が極端に相違する領域を生じさせることなく、流路形成部材を弾性変形させることができる。これにより、極端に肉厚の異なる部分が生じないようにパリソンを押し出すことができるので、パリソンにおける応力集中を回避することができる。また、流路形成部材において押し力又は引き力を付与される作用点が、周方向において最も肉厚の領域に設定されているので、作用点における流路形成部材の曲率の変化を、小さく抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】実施例１のブロー成形機の断面図
【図２】流路形成部材の正断面図
【図３】流路形成部材の側断面図
【図４】流路形成部材の平面図
【図５】流路形成部材の底面図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
（ａ）本発明のブロー成形機は、前記流路形成部材の軸線と直交する断面形状は、前記軸線を通る対称軸に関して線対称な形状であり、前記流路形成部材において押し力又は引き力を付与される作用点が前記対称軸上に設定されていてもよい。この構成によれば、押し力又は引き力の付与によって流路形成部材が弾性変形したときに、流路形成部材の断面形状を線対称な形状に保つことができる。
【００１２】
（ｂ）本発明のブロー成形機は、前記流路形成部材は、その軸線方向における上端部において前記ブロー成形機に固定され、前記流路形成部材の軸線方向における下端部が、前記樹脂流路内の溶融樹脂を押し出すためのノズル口を形成しており、前記流路形成部材の厚さが、軸線方向において徐々に変化していてもよい。この構成によれば、流路形成部材に押し力又は引き力が付与されたときに、流路形成部材に生じる応力を軸線方向に分散させることができる。
【００１３】
（ｃ）本発明のブロー成形機は、（ｂ）において、前記流路形成部材において押し力又は引き力を付与される作用点の位置が、軸線方向における下端部に設定され、前記流路形成部材の軸線方向において最も肉薄の領域が、前記作用点よりも上方に設定されていてもよい。この構成によれば、押し力又は引き力を付与される作用点が、ノズル口に近い下端部に設定されているので、アクチュエータによる押し引き制御を高い精度で実行することができる。また、流路形成部材に押し力又は引き力が付与されたときに生じる応力は、作用点には集中せず、作用点よりも上方の最も肉薄の領域に分散される。
【００１４】
＜実施例１＞
以下、本発明を具体化した実施例１を図１〜図５を参照して説明する。図１に示すように、本実施例のブロー成形機Ｍは、パリソン３０を下向きに押し出すためのダイヘッド１０を有する。ダイヘッド１０は、コア１１と、流路形成部材２０と、アクチュエータ２７とを備えて構成されている。尚、本実施例では、便宜上、左右方向については、図１〜５にあらわれる向きを、そのまま左方、右方と定義する。また、上下方向については、図１〜３にあらわれる向きを、そのまま上方、下方と定義する。
【００１５】
コア１１は、軸線を上下方向に向けて配置され、コアホルダ１２の下面に吊り下げられるように固定されている。コア１１をその軸線と直角に切断した断面形状は、コア１１の上端から下端に至るまで全て真円となっている。また、コア１１の外径寸法（断面の直径）は、上端では一定寸法である。そして、それよりも下方の領域では、コア１１の外径が下端に向かって次第に大きくなっていて、下端部でコア１１の外径が最大となっている。
【００１６】
流路形成部材２０は、全体として略円筒状、つまり、軸線方向（上下方向）の寸法と直径寸法（水平方向の寸法）とが大きく相違しない筒状をなしている。流路形成部材２０は、コア１１を同軸状に包囲するように配されている。流路形成部材２０は、軸線２０Ａを上下方向に向けた円筒形をなす本体部２１と、本体部２１の上端部外周に形成した取付部２２と、本体部２１の下端部外周に形成した左右対称な一対の連結部２５とを一体に形成したものである。
【００１７】
取付部２２は、本体部２１の外周から全周に亘ってフランジ状に突出した形態である。取付部２２の下面面は本体部２１の外周面に対して滑らかに連続している。したがって、取付部２２と本体部２１との境界に応力が集中する虞はない。取付部２２には、周方向に等角度ピッチに配した複数（例えば、１６）の雌ネジ孔２３が形成されている。取付部２２は、雌ネジ孔２３にねじ込んだボルト１３により、コアホルダ１２を包囲するように設けられたダイホルダ１４の下面に取り付けられている。これにより、流路形成部材２０は、ダイホルダ１４に吊り下げられた状態で固定されている。
【００１８】
コア１１と流路形成部材２０は、上下方向において概ね同じ高さに配されている。そして、コア１１の外周面とリテーナの内周面との間には、円筒状の樹脂流路１５が形成されている。樹脂流路１５は、パリソン３０の原材料である熱可塑性樹脂等の溶融樹脂（図示省略）を下向きに流動させるための経路である。樹脂流路１５の下端部には、コア１１の外周下端部と流路形成部材２０の内周下端部とによってノズル口１６が形成されている。ノズル口１６は、円形のスリット状に下向きに開口している。
【００１９】
流路形成部材２０は、金属材料からなるが、全体として肉薄に成形されているので弾性変形が可能である。このとき、流路形成部材２０の軸線２０Ａと直角な断面形状が、水平な二次元平面上で変化する。このように流路形成部材２０を前後方向及び左右方向に弾性変形させると、樹脂流路１５の径方向の寸法が変化するので、ノズル口１６から押し出されるパリソン３０の肉厚を変化させることができる。
【００２０】
次に、本体部２１の形状、肉厚寸法等について詳しく説明する。本体部２１（流路形成部材２０）が弾性変形していない自由状態において、本体部２１をその軸線２０Ａと直角に切断した断面（以下、水平断面という）の内周形状は、本体部２１の上端から下端に至る全領域で真円である。本体部２１とコア１１と同軸状に配されている。したがって、自由状態の本体部２１（流路形成部材２０）の内周面とコア１１の外周面との間隔（つまり、樹脂流路１５の幅寸法）は、いずれの高さの水平断面においても、全周に亘って一定である。
【００２１】
本体部２１の最下端部（連結部２５よりも下方の領域）では、水平断面の外周形状が、内周と同軸の真円形となっている。本体部２１のうち取付部２２よりも下方の領域（以下、弾性変形可能領域２４という）では、最下端部を除き、水平断面の外周形状が非円形となっている。つまり、本体部２１のうち弾性変形可能領域２４の肉厚は、周方向において一定ではなく、不均一に設定されている。
【００２２】
具体的には、弾性変形可能領域２４（最下端部を除く）のいずれの高さの水平断面においても、左右方向の外径寸法が最大であり、前後方向の外径寸法が最小となっている。したがって、弾性変形可能領域２４の肉厚寸法は、いずれの高さの水平断面においても、左右両端部で最大となり、前後両端部で最小となっている。また、周方向において最も肉厚の領域Ｔ（ｍａｘ）と周方向において最も肉薄の領域Ｔ（ｍｉｎｉ）との間では、肉厚寸法が周方向に沿って徐々に（滑らかに）変化している。
【００２３】
弾性変形可能領域２４の水平断面は、本体部２１の軸心を通る左右方向の第１対称軸Ｓ（ＬＲ）（請求項記載の対称軸）に関して前後対称な形状である。また、弾性変形可能領域２４の水平断面は、本体部２１の軸心を通る前後方向の第２対称軸Ｓ（ＦＲ）に関して左右対称（線対称）な形状である。弾性変形可能領域２４の水平断面は、直交する第１対称軸Ｓ（ＬＲ）と第２対称軸Ｓ（ＦＲ）に関して、夫々、線対称な形状となっている。
【００２４】
弾性変形可能領域２４の厚さは、流路形成部材２０の軸線方向において不均一となっている。即ち、弾性変形可能に領域の厚さは、軸線方向（上下方向）の略中央部において最も薄くなっている。そして、弾性変形可能領域２４の厚さは、この軸線方向において最も肉薄の領域ｔ（ｍｉｎｉ）から上方（取付部２２側）に向かって徐々に（滑らかに）厚くなっているとともに、軸線方向において最も肉薄の領域ｔ（ｍｉｎｉ）から下方（連結部２５及びノズル口１６）に向かって徐々に厚くなっている。
【００２５】
一対の連結部２５は、本体部２１の外周から略円柱状に突出した形態である。各連結部２５の外周面は本体部２１の外周面に対して滑らかに連続している。したがって、連結部２５と本体部２１との境界に応力が集中する虞はない。各連結部２５には、夫々、軸線を左右方向に向けた袋小路状の連結孔２６が形成されている。連結孔２６の内周には雌ネジが形成されている。この左右両連結孔２６は、同軸状に配されている。連結孔２６には、アクチュエータ２７のロッド２８がねじ込みにより取り付けられている。
【００２６】
アクチュエータ２７は、ダイヘッド１０（コア１１及び流路形成部材２０）の軸心を挟んで左右対称に一対設けられている。アクチュエータ２７は、シリンダ本体（図示省略）からダイヘッド１０の軸心に向かって水平に（左右方向）にロッド２８を突出させた油圧シリンダによって構成されている。この２本のロッド２８の突出端部は、連結部２５に対し左右方向へ一体的に移動し得るように連結されている。
【００２７】
ロッド２８が流路形成部材２０に向かって進出すると、連結部２５（流路形成部材２０の外周下端部）には、水平方向（左右方向）の押し力が付与される。ロッド２８が流路形成部材２０から遠ざかるように後退すると、連結部２５には、水平方向（左右方向）の引き力が付与される。また、左右２つの連結部２５に対する押し力又は引き力は、各連結部２５毎に独立して付与することができる。
【００２８】
本実施例では、連結孔２６及びロッド２８の左右方向の軸線（図示省略）と、本体部２１の仮想外周面ＶＳとが交差する点、即ち流路形成部材２０のうちアクチュエータ２７から左右方向の押し力又は引き力を付与される位置を、便宜上、作用点Ｐと定義する。この左右２カ所の作用点Ｐは、周方向において最も肉厚の領域Ｔ（ｍａｘ）に設定されている。つまり、左右両作用点Ｐは、１８０°ピッチを空けた２位置に設定されている。２つの作用点Ｐは、流路形成部材２０の水平な断面形状における左右方向の第１対称軸Ｓ（ＬＲ）上に設定されている。また、２つの作用点Ｐは、流路形成部材２０の軸線方向における下端部、つまり、流路形成部材２０（変形可能領域）の軸線方向において最も肉薄の領域ｔ（ｍｉｎｉ）よりも下方に設定されている。
【００２９】
次に、本実施例の作用を説明する。パリソン３０の厚さを調節する際には、ロッド２８を移動させ、２つの作用点Ｐ（連結部２５）に押し力又は引き力を付与し、両作用点Ｐの位置を左右方向において適宜に設定する。このとき、左右両作用点Ｐの両方に押し力を付与することも、左右両作用点Ｐの両方に引き力を付与することも、一方の作用点Ｐに押し力を付与するとともに他方の作用点Ｐに引き力を付与することも可能である。
【００３０】
また、押し力を付与したときの作用点Ｐの左右方向への変位量（押しストローク）と、引き力を付与したときの作用点Ｐの左右方向への変位量（引きストローク）は、左右独立して任意に設定することができる。さらに、パリソン３０を押し出しながら、押し力と引き力を反転させることができるとともに、押しストロークや引きストロークを変化させることもできる。これにより、所望の厚さのパリソン３０を押し出すことができる。
【００３１】
２つの作用点Ｐに押し力又は引き力を付与して左右方向に変位させると、流路形成部材２０の弾性変形可能領域２４が、その軸線２０Ａと直角な水平方向（二次元方向）において変形する。例えば、２つの作用点Ｐに押し力を付与すると、弾性変形可能領域２４の左右方向の内径が小さくなり、前後方向の内径が大きくなる。ここで、弾性変形可能領域２４の水平断面における肉厚は、２つの作用点Ｐが最大であり、この２つの作用点Ｐから９０°ずれた第２対称軸Ｓ（ＦＲ）との交点に向かって徐々に薄くなっている。
【００３２】
したがって、変形後の弾性変形可能領域２４の内周形状は、曲率が周方向に沿って滑らかに変化した形態となる。つまり、作用点Ｐに応力が集中することがなく、応力は肉薄の領域に向かって周方向に拡散していく。２つの作用点Ｐに引き力を付与した場合も、一方の作用点Ｐに押し力を付与し、他方の作用点Ｐに引き力を付与した場合も、同様に、弾性変形可能領域２４の内周形状が滑らかとなるので、応力が周方向における特定箇所に集中する虞はない。
【００３３】
また、作用点Ｐは弾性変形可能領域２４の下端部に設定されているため、弾性変形可能領域２４の水平方向（径方向）の変形量は下端部で最大となる。ここで、弾性変形可能領域２４の肉厚は、流路形成部材２０の軸線方向（上下方向）において不均一であり、且つ徐々に変化している。つまり、弾性変形可能領域２４の肉厚は、作用点Ｐよりも上方において最も肉薄であり、弾性変形可能領域２４の上端部では作用点Ｐとほぼ同じような肉厚となっている。
【００３４】
したがって、変形後の弾性変形可能領域２４の内周形状は、曲率が周方向に沿って滑らかに変化した形態となる。つまり、作用点Ｐに応力が集中することがなく、応力は肉薄の領域に向かって上方へ拡散していく。２つの作用点Ｐに引き力を付与した場合も、一方の作用点Ｐに押し力を付与し、他方の作用点Ｐに引き力を付与した場合も、同様に、弾性変形可能領域２４の内周形状が滑らかとなるので、応力が上下方向における特定箇所に集中する虞はない。
【００３５】
上述のように、本実施例のブロー成形機Ｍは、コア１１と、コア１１を包囲する流路形成部材２０と、流路形成部材２０にお押し力又は引き力を付与するアクチュエータ２７とを備えている。流路形成部材２０は、コア１１の外周との間に溶融樹脂を通過させるための樹脂流路１５を形成する。アクチュエータ２７によって流路形成部材２０に径方向の押し力又は引き力を付与すると、樹脂流路１５の隙間が調節される。そして、流路形成部材２０の厚さ寸法は、周方向において不均一に設定されている。
【００３６】
この構成によれば、径方向の押し力又は引き力の付与によって流路形成部材２０が弾性変形すると、流路形成部材２０のうち肉薄の領域では曲率の変化が比較的大きいのに対し、肉厚の領域では曲率の変化が比較的小さくなる。したがって、押し力又は引き力が付与される作用点Ｐの位置を適宜に設定すれば、曲率が極端に相違する領域を生じさせることなく、流路形成部材２０を弾性変形させることができる。これにより、極端に肉厚の異なる部分が生じないようにパリソン３０を押し出すことができるので、パリソン３０における応力集中を回避することができる。
【００３７】
また、流路形成部材２０において押し力又は引き力を付与される作用点Ｐは、周方向において最も肉厚の領域Ｔ（ｍａｘ）に設定されているので、作用点Ｐとその近傍における流路形成部材２０の曲率の変化が、小さく抑えられる。したがって、作用点Ｐ及びその近傍における応力の集中を回避できる。。
【００３８】
また、流路形成部材２０の軸線２０Ａと直交する断面形状は、軸線２０Ａを通る第１対称軸Ｓ（ＬＲ）に関して線対称な形状である。そして、この第１対称軸Ｓ（ＬＲ）上には、流路形成部材２０において押し力又は引き力を付与される作用点Ｐが設定されている。この構成によれば、押し力又は引き力の付与によって流路形成部材２０が弾性変形したときに、流路形成部材２０の断面形状を線対称な形状に保つことができる。
【００３９】
また、流路形成部材２０は、その軸線方向における上端部においてブロー成形機Ｍのダイホルダ１４に固定され、流路形成部材２０の軸線方向における下端部が、樹脂流路１５内の溶融樹脂を押し出すためのノズル口１６を形成している。そして、流路形成部材２０の厚さは、軸線方向において徐々に変化している。この構成によれば、流路形成部材２０に押し力又は引き力が付与されたときに、流路形成部材２０に生じる応力を軸線方向に分散させることができる。
【００４０】
また、アクチュエータ２７による押し引き制御の精度を高めるためには、押し力又は引き力が付与される作用点Ｐの位置を、流路形成部材２０のうち溶融樹脂が押し出されるノズル口１６に近い位置、即ち軸線方向において下端に近い位置に設定することが望ましい。また、作用点Ｐへの応力集中を回避するためには、作用点Ｐよりも肉薄の領域を設定することが必要である。
【００４１】
そこで、アクチュエータ２７の押し引き制御の精度向上と付与位置への応力集中回避を両立させる手段として、押し力又は引き力が付与される作用点Ｐの位置を、流路形成部材２０の軸線方向下端部に設定した上で、流路形成部材２０の軸線方向において最も肉薄の領域ｔ（ｍｉｎｉ）を、作用点Ｐよりも上方に設定した。
【００４２】
この構成によれば、押し力又は引き力が付与される作用点Ｐの位置を、ノズル口１６に近い下端部に設定したことより、アクチュエータ２７による押し引き制御を高い精度で実行することができる。また、流路形成部材２０に押し力又は引き力が付与されたときに生じる応力は、作用点Ｐには集中せず、作用点Ｐよりも上方の最も肉薄の領域に分散される。したがって、アクチュエータ２７の押し引き制御の精度向上と付与位置への応力集中回避を両立させることができる。
【００４３】
＜他の実施例＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施例では、アクチュエータとして油圧シリンダを用いたが、アクチュエータは、油圧シリンダ以外の機器や装置であってもよい。
（２）上記実施例では、流路形成部材の軸線と直角な断面形状を、流路形成部材の中心を通る対称軸に関して線対称な形状としたが、これに限らず、流路形成部材の断面形状は、非対称な形状であってもよい。
（３）上記実施例では、流路形成部材において押し力又は引き力が付与される作用点を、１８０°ピッチを空けた２位置に設定したが、これに限らず、２つの作用点を、１８０°とは異なるピッチで設定してもよい。
（４）上記実施例では、流路形成部材において押し力又は引き力が付与される作用点を、流路形成部材の断面形状における第１対称軸上に設定したが、これに限らず、作用点を、上記第１対称軸から外れた位置に設定してもよい。
（５）上記実施例では、流路形成部材において押し力又は引き力が付与される作用点を２箇所に設定したが、これに限らず、作用点は、１箇所だけでもよく、３箇所以上でもよい。
（６）上記実施例では、コアをその軸線と直角に切断したときの外周形状、及び弾性変形していない自由状態の流路形成部材をその軸線と直角に切断したときの内周形状を真円としたが、これに限らず、コアの外周形状及び自由状態の流路形成部材の内周形状は、真円に限らず、楕円形や長円形等であってもよい。
（７）上記実施例では、コアの外周と弾性変形していない自由状態の流路形成部材の内周との間の径方向の間隔を、全周に亘って一定としたが、これに限らず、コアの外周と弾性変形していない自由状態の流路形成部材の内周との間の径方向の間隔を、周方向において不均一となるようにしてもよい。
（８）上記実施例では、流路形成部材が、その軸線方向の寸法と直径寸法とが大きく相違しない筒状をなしているが、これに限らず、流路形成部材は、直径に対して軸線方向の寸法の小さいリング状であってもよい。
（９）上記実施例では、流路形成部材の軸線方向における厚さは、軸線方向略中央部において最も薄くなるようにしたが、これに限らず、流路形成部材の軸線方向における厚さは、軸線方向下端部から上端部に向かって次第に厚くなるようにしてもよく、軸線方向下端部から上端部に向かって次第に薄くなるようにしてもよく、軸線方向下端部から上端部に向かって交互に厚さが増減するようにしてもよく、軸線方向下端部から上端部に向かって一定の厚さであってもよい。
（１０）上記実施例では、流路形成部材において押し力又は引き力が付与される作用点を、軸線方向における下端部に設定したが、これに限らず、作用点を、軸線方向における中央部に設定してもよい。
（１１）上記実施例では、流路形成部材の軸線方向において最も肉薄の領域を、押し力又は引き力が付与される作用点よりも上方に設定したが、これに限らず、流路形成部材の軸線方向において最も肉薄の領域を、作用点と同じ高さや、作用点より下方に設定してもよい。
＜参考例＞
（１）上記実施例では、流路形成部材において押し力又は引き力が付与される作用点を、周方向において最も肉厚の領域に設定したが、作用点を、周方向において最も肉厚の領域とは異なる領域に設定する形態も考えられる。
【符号の説明】
【００４４】
Ｍ…ブロー成形機
Ｐ…作用点
Ｓ（ＬＲ）…第１対称軸（対称軸）
Ｔ（ｍａｘ）…周方向において最も肉厚の領域
ｔ（ｍｉｎｉ）…軸線方向において最も肉薄の領域
１０…コア
１５…樹脂流路
１６…ノズル口
２０…流路形成部材
２０Ａ…流路形成部材の軸線
２７…アクチュエータ
【図１】
0006312631.tif 000002
【図２】
0006312631.tif 000003
【図３】
0006312631.tif 000004
【図４】
0006312631.tif 000005
【図５】
0006312631.tif 000006