(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ−Ｍ（Ｍは添加元素を表す）系希土類鉄系磁石粉体とバインダ樹脂からなる希土類鉄系ボンド磁石であって、
前記希土類鉄系磁石粉体は、希土類元素Ｒの構成比率が１３ａｔ％以上１５ａｔ％以下であり、
該希土類元素Ｒは、ＮｄとＰｒとＣｅとを含み、
該希土類元素Ｒ中、ＣｅがＲ総量の３５％以上６５％以下である、希土類鉄系急冷凝固磁石粉体であり、
前記添加元素ＭがＴｉ及びＮｂであり、
前記希土類鉄系磁石粉体の固有保磁力Ｈｃｊが１０００ｋＡ／ｍ以上であり、
かつ、前記希土類鉄系磁石粉体のキュリー点が２００℃以上２７０℃以下であり、
前記希土類鉄系ボンド磁石は、前記希土類鉄系磁石粉体のキュリー点から６０℃低い温度での減磁率が８％以下である、
希土類鉄系ボンド磁石。
【請求項２】
希土類鉄系ボンド磁石の製造方法であって、
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ−Ｍ（Ｍは添加元素を表す）系希土類鉄系磁石粉体及びバインダ樹脂の混合物を加圧し、該バインダ樹脂の熱硬化により未着磁の被着磁体を成形する工程、その後、前記被着磁体を該被着磁体のキュリー点以上の温度に加熱し、続いて磁界中で該被着磁体を該被着磁体のキュリー点未満の温度に降温させながら該被着磁体を着磁させる工程を含み、
前記磁石粉体は、
希土類元素Ｒの構成比率が１３ａｔ％以上１５ａｔ％以下であり、
該希土類元素Ｒは、ＮｄとＰｒとＣｅとを含み、
該希土類元素Ｒ中、ＣｅがＲ総量の３５％以上６５％以下である、希土類鉄系急冷凝固磁石粉体であり、
前記添加元素ＭがＴｉ及びＮｂであり、
前記希土類鉄系磁石粉体の固有保磁力Ｈｃｊが１０００ｋＡ／ｍ以上であり、
かつ、前記希土類鉄系磁石粉体のキュリー点が２００℃以上２７０℃以下である、
希土類鉄系磁石粉体を用いることを特徴とする、
製造方法。
【請求項３】
前記希土類鉄系ボンド磁石は、前記希土類鉄系磁石粉体のキュリー点から６０℃低い温度での減磁率が８％以下である、請求項２に記載の希土類鉄系ボンド磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は新規な希土類鉄系磁石粉体およびそれを用いたボンド磁石に関し、詳細には、高保磁力でありながら従来の希土類鉄系磁石よりも低いキュリー点を有する磁石粉体に関する。
【背景技術】
【０００２】
希土類ボンド磁石の主用途であるＯＡ機器用或いはＡＶ機器用小型モータは、少なくとも８０℃の環境下においても使用可能であることが求められており、さらに自動車用途向けのモータに関しては１００〜１２５℃を超える環境下でも動作可能な耐熱性が求められている。こうしたモータの耐熱性を改善すべく、使用される希土類ボンド磁石の高保磁力化が求められている。
【０００３】
小型モータ向けの保磁力の大きな希土類ボンド磁石への多極着磁方法として、特許文献１には、被着磁物（被着磁体）である永久磁石の近傍に着磁用磁界印加手段を配置し、前記被着磁物をそのキュリー点以上の温度からキュリー点未満の温度まで降温させつつ、その間、前記着磁用磁界印加手段により被着磁物に着磁磁界を印加し続ける方法が開示されている。また、特許文献２には、上述の着磁を行うための着磁装置が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２０３１７３号公報
【特許文献２】特開２００６−２６１４６０号公報
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】佐川眞人・浜野正昭・平林眞編，「永久磁石−材料科学と応用−」，アグネ技術センター（２００７）
【非特許文献２】宝野和博・広沢哲，「元素戦略における永久磁石材料」，まぐね  Ｖｏｌ．７，２９０−２９９．（２０１２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に開示された着磁方法は、前述の通り、被着磁物である（着磁前の）ボンド磁石をキュリー点以上の温度まで加温する必要がある。しかしながら、従来、ボンド磁石を構成する永久磁石のキュリー点は３００℃前後またはそれ以上と非常に高く、そのため着磁の間に短時間といえども３００℃を超える加温がなされることから、ボンド磁石を構成するバインダ樹脂が高温状態に曝されて僅かながらも炭化が生じ、ボンド磁石の強度が劣化する虞があること、また、加温によって磁石粉体の酸化が加速される虞があることなどが懸念されている。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みなされたものであり、その解決しようとする課題は、高保磁力でありながら従来の希土類磁石よりも低いキュリー点を有する希土類磁石粉体を提供すること、さらに、該磁石粉体を用いた希土類ボンド磁石を提供することである。
【０００８】
本発明者らは、上記目的を達するために鋭意検討を重ねた結果、特定の構成成分及び構成比率を有する希土類鉄系磁石粉体が、高保磁力であり、加えて低いキュリー点を有する磁石粉体となることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
すなわち本発明は、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ−Ｍ（Ｍは添加元素を表す）系希土類鉄系磁石粉体であって、
希土類元素Ｒの構成比率が１３ａｔ％以上１５ａｔ％以下であり、
該希土類元素Ｒは、ＮｄとＰｒとＣｅとを含み、
該希土類元素Ｒ中、ＣｅがＲ総量の３５ａｔ％以上６５ａｔ％以下であり、そして
該磁石粉体が液体急冷凝固法により作製されることを特徴とする、
希土類鉄系磁石粉体に関する。
本発明の希土類鉄系磁石粉体は、前記添加元素ＭがＴｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ及びＷからなる群から選択される少なくとも一種であることが好ましい。
また本発明の希土類鉄系磁石粉体は、固有保磁力Ｈｃｊが１０００ｋＡ／ｍ以上であること、さらには、キュリー点が２００℃以上２７０℃以下であることが好ましい。
【００１０】
また本発明は前記希土類鉄系磁石粉体を用いて得られる希土類鉄系ボンド磁石も対象とする。
前記希土類鉄系ボンド磁石は、キュリー点から６０℃低い温度での減磁率が８％以下であるものが好ましい。
【００１１】
さらに本発明は、希土類鉄系ボンド磁石の製造方法も対象とするものである。
詳細には、希土類鉄系磁石粉体及びバインダ樹脂の混合物を加圧し、該バインダ樹脂の熱硬化により未着磁の被着磁体を成形する工程、その後、
前記被着磁体を該被着磁体のキュリー点以上の温度に加熱し、続いて磁界中で該被着磁体を該被着磁体のキュリー点未満の温度に降温させながら該被着磁体を着磁させる工程を含み、
前記磁石粉体として前述のＲ−Ｆｅ−Ｂ−Ｍ系希土類鉄系磁石粉体を用いることを特徴とする製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の磁石粉体は、上述の元素構成を有することにより、高保磁力でありながら従来の磁石材料と比べてキュリー点が極めて低い。このため、該磁石粉体を使用して作製した本発明の希土類ボンド磁石は、従来の磁石材料を使用して製造したボンド磁石と比べて、低い加熱温度であっても特許文献１の着磁方法で着磁することができる。そのため、特許文献１の着磁方法で懸念された諸問題、すなわちバインダ樹脂として使用されるエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が、高温下での処理により炭化することで生じ得るボンド磁石の強度劣化の問題や、高温処理による磁石粉体の酸化の問題などを抑制することができる。
また上記磁石粉体を用いた本発明の希土類ボンド磁石は、１００〜１２５℃を超える耐熱性が求められる自動車用モータ用途においても、こうした実使用温度範囲での減磁率が低いボンド磁石として提供することができる。
【００１３】
また本発明の磁石粉体は、希土類元素Ｒの構成比率が１３ａｔ％以上１５ａｔ％以下であり、従来の希土類鉄系磁石であるＲ２−Ｆｅ１４−Ｂ系磁石粉体における希土類元素Ｒの総量：１１．８ａｔ％と比べ、希土類元素の構成比率が１．２ａｔ％〜３．２ａｔ％も多い。しかしながら、本発明の磁石粉体は、希土類元素としてＮｄやＰｒよりも比較的安価なＣｅを、希土類元素総量に対して３５％〜６５％含む構成を有し、これは、従来の磁石粉体に比べてＣｅ含有が多い構成である。すなわち本発明は、従来の磁石粉体と比べて経済的にも優れた磁石粉体、さらには該磁石粉体を用いたボンド磁石を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、磁石粉体１及び２、４乃至９の磁石粉体を用いて作製したボンド磁石を、パルス着磁法により着磁した際の、パルス着磁電圧に対する着磁率の変化を示す図である。
【図２】図２は、磁石粉体１乃至９の磁石粉体を用いて作製した、実施例４乃至６及び比較例１乃至６のボンド磁石を、特許文献１の着磁方法により着磁したときの着磁部温度に対する減磁率の変化を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
＜希土類鉄系磁石粉体＞
本発明のＲ−Ｆｅ−Ｂ−Ｍ系希土類鉄系磁石粉体は、以下の構成を有してなる。
・希土類元素Ｒの構成比率が１３ａｔ％以上１５ａｔ％以下
・希土類元素Ｒは、ＮｄとＰｒとＣｅとを含む
・希土類元素Ｒ中、ＣｅがＲ総量の３５％以上６５％以下である
・好ましくは添加元素ＭがＴｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ及びＷからなる群から選択される少なくとも一種である。
【００１６】
本発明に係る上記希土類鉄系磁石粉体に用いる希土類元素Ｒは、ＮｄとＰｒとＣｅを必須の希土類成分として含む。ここでＮｄ及びＰｒ成分として、ＮｄとＰｒとの希土類混合物であるジジム合金を用いることが可能である。また、希土類元素Ｒには、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｃｅ以外に工業生産上不可避な希土類不純物を含有し得る。
本発明に係る上記希土類鉄系磁石粉体は、液体急冷凝固法により作製されることを特徴とする以外、その製造方法は任意であるが、例えば希土類金属（Ｒ）、鉄（Ｆｅ）、ホウ素（Ｂ）及びその他添加金属（Ｍ）を上述の所定比率となるように配合した原料を、高周波溶解して合金インゴットを製造し、高温で均質化処理を行った後、合金溶湯を単ロール法等の液体急冷凝固法により粉体状とすることにより、得ることができる。なお、上記希土類鉄系磁石粉体には、上記希土類元素（Ｒ）と鉄（Ｆｅ）とホウ素（Ｂ）とその他の添加元素（Ｍ）の他、工業生産上不可避な不純物が含有され得る。
上記希土類鉄系磁石粉体の大きさ（粒径）等は特に限定されないが、例えば粒径範囲が３０μｍから５００μｍであることが好ましい。磁石粉体の粒径が上記数値範囲より小さいと、磁石粉体の比表面積が大きくなるため、磁石そのものが酸化され易くなり、耐熱性に優れた磁石を得ることが困難になる。また磁石粉体の粒径が上記数値範囲より大きくなると、各種小型モータ向けの肉厚が１ｍｍを下回るようなリング状磁石を圧縮成形によって作製することが困難となる。
また、後述するボンド磁石の作製において、バインダ樹脂と混合後、良好な成形性を確保するために、該磁石粉体の粒度分布がある程度分散されていることが望ましい。これに限定されないが一例を挙げると、例えば当該磁石粉体の粉粒の平均粒径が７５μｍから１２５μｍであり、該粒径をもつ磁石粉体が全体の５０重量％である、といった粒度分布を有していることが好ましい。ここで、磁石粉体の粉粒の平均粒径を７５μｍから１２５μｍ程度とすることにより、磁石粉体とバインダ樹脂からなるコンパウンドの好適な流動性を確保し、良好な成形性が得ることができるため好ましい。
【００１７】
＜希土類鉄系ボンド磁石及びその製造方法＞
上記希土類鉄系磁石粉体を用いて得られる希土類鉄系ボンド磁石は、キュリー点からおよそ６０℃低い温度での減磁率が８％以下であるものが好ましい。
上記希土類鉄系ボンド磁石は、希土類鉄系磁石粉体及びバインダ樹脂からなる被着磁体を作製した後、従来公知の着磁方法によって着磁することにより作製することができる。着磁方法としては、例えばパルス着磁法や特許文献１の着磁方法が適用可能であるが、特に特許文献１の着磁方法によって着磁することにより、優れた着磁率を得られるため好ましい。
【００１８】
以下に一例として、特許文献１の着磁方法を用いた本発明の希土類鉄系ボンド磁石の製造方法を挙げる。
まず、前述の希土類鉄系磁石粉体及びバインダ樹脂を混合した混合物を加圧し圧縮成形体とし、その後、前記バインダ樹脂の熱硬化により、未着磁の被着磁体を成形する。
本実施形態において使用されるバインダ樹脂としては、好ましくは熱硬化性樹脂を使用し得、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリウレタンなどを使用することができる。これらのなかでも、圧縮成形による希土類ボンド磁石の作製において、耐熱性に優れるという点から、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が最も好ましい。なお使用される熱硬化性樹脂は、室温で固形（粉体状）、液状のいずれであってもよい。
バインダ樹脂としてエポキシ樹脂が使用される場合、その種類は、分子中に少なくとも１個のエポキシ基を有するものであれば、特に限定されるものではない。例えば、ビスフェノールＡのグリシジルエーテル、ビスフェノールＡのグリシジルエステル、芳香族のグリシジルエーテル、ノボラック樹脂のエポキシ化物、環状オレフィンのエポキシ化合物などが挙げられる。
また、上記バインダ樹脂（熱硬化性樹脂）のための、硬化剤または／および促進剤を適宜使用することができ、それらの種類等は特に限定されず、例えばアミン系硬化剤、ジシアンジアミドとその誘導体、フェノールとその誘導体、イソシアネート、ブロックイソシアネート、イミダゾールとその誘導体などを適宜選択して使用できる。
さらに、本発明の効果を損なわない限りにおいて、必要に応じて酸化防止剤や滑剤などの添加剤を添加することができる。
【００１９】
希土類ボンド磁石中におけるバインダ樹脂の配合量は、配合する前記磁石粉体の質量に対して０．５乃至５質量％程度であるのが好ましい。バインダ樹脂の含有量が少なすぎると、圧縮成形法を用いて希土類ボンド磁石を作製することが困難になり、一方、バインダ樹脂の含有量が多すぎると、製造した希土類ボンド磁石の磁気特性が低下する虞がある。
【００２０】
なお、本発明の希土類ボンド磁石は、バインダ樹脂として上述の熱硬化性樹脂だけでなく熱可塑性樹脂を用いてもよく、またバインダ樹脂の代わりに金属バインダを用いてもよく、さらに成形方法として圧縮成形のみならず、射出成形、ホットプレスなどの各種成形方法を用いてもよい。
【００２１】
続いて、前記未着磁の被着磁体を加熱し、降温させながら該被着磁体を着磁させる。本工程は前述の特許文献１の手順を前述の特許文献２の着磁装置に適用することで実施可能である。
すなわち、上記被着磁体を該被着磁体のキュリー点以上の温度（例えばキュリー点＋３０℃以上の温度）まで加熱し、該被着磁体が加熱されたままの状態で着磁磁界を有する着磁部へと該被着磁体を移し、前記着磁部内で着磁磁界を印加したまま該被着磁体のキュリー点未満の温度まで降温することにより該着磁体を着磁させ、ボンド磁石を得ることができる。
【実施例】
【００２２】
以下、本発明を実施例により、さらに詳しく説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２３】
［実施例１乃至３：磁石粉体１乃至３］
下記表１に示す磁石粉体１乃至３（実施例１乃至実施例３）を単ロール液体急冷法により作成した。
表１に示すように、磁石粉体全量に対して、実施例１の磁石粉体１のＲ（希土類元素）総量（Ｎｄ、Ｐｒ及びＣｅ）は１３．５ａｔ％であり、Ｒ総量に対するＣｅ含有比率は３５％であった。同様に、実施例２の磁石粉体２において、磁石粉体全量に対するＲ総量は１４．５ａｔ％、Ｒ総量に対するＣｅ含有比率は５０％であり、実施例３の磁石粉体３に
おいて、磁石粉体全量に対するＲ総量は１４．５ａｔ％、Ｒ総量に対するＣｅ含有比率は６５％であった。
また磁石粉体１乃至３の静磁気特性を振動試料型磁力計（ＶＳＭ：Vibrating Sample Magnetometer）で測定した。得られた結果を表１にあわせて示す。
実施例は添加元素ＭとしてＮｂとＴｉを用いたが、保磁力を高める効果が得られる添加元素であれば適宜使用することが出来る。保磁力を高める効果が得られる添加元素として、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ及びＷが好適である。
【００２４】
【表１】
0006438713.tif 000002
【００２５】
表１に示すように、実施例１乃至３の磁石粉体１乃至３は、固有保磁力Ｈｃｊが１０００ｋＡ／ｍ以上という非常に高い値でありながら、キュリー点Ｔｃが２００℃〜２７０℃である磁石粉体であった。
尚、非特許文献１（佐川眞人・浜野正昭・平林眞編，「永久磁石−材料科学と応用−」，アグネ技術センター（２００７））によると、Ｐｒ２Ｆｅ１４Ｂの異方性磁界ＨＡは６．５ＭＡ／ｍであると記載され、また非特許文献２（宝野和博・広沢哲，「元素戦略における永久磁石材料」，まぐね  Ｖｏｌ．７，２９０−２９９．（２０１２））には、「工業的に応用されている磁石の保磁力でＨｃ＞０．２５ＨＡの保磁力が達成されていない」「実際には、・・・保磁力が異方性磁界の２５％程度」である点が開示されている。これら文献の記載より、本発明が対象とする希土類磁石粉体の固有保磁力Ｈｃｊは、１６２５ｋＡ／ｍ程度が上限であると考えられる。
【００２６】
［磁石粉体４乃至９］
比較例に用いる磁石粉体として、表２に示すマグネクエンチ社製の磁石粉体を使用した。表２に、マグネクエンチ社のカタログに示された静磁気特性をあわせて示す。
【００２７】
【表２】
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【００２８】
［ボンド磁石の作成］
上記磁石粉体１乃至９を使用し、以下の手順にてボンド磁石を作製した。
各磁石粉体と、該磁石粉体の質量に対してバインダ樹脂としてエポキシ樹脂を２．５質量％混合し、外径２．６ｍｍ、内径１．０ｍｍ、長さ３ｍｍの円環状の圧縮成形体（円柱形状）を得た。なおこれら成形体の寸法、質量を統一した。この圧縮成形体を２００℃の高温槽内で１時間硬化を行い、被着磁体（未着磁のボンド磁石）を得た。その後、後述するパルス着磁法又は特許文献１の着磁方法により着磁させ、ボンド磁石を作製した。
なお磁石粉体１乃至３（実施例１乃至３）を用いて作成した被着磁体及びボンド磁石を実施例４乃至６とし、磁石粉体４乃至９を用いて作成した被着磁体及びボンド磁石を比較例１乃至６と称する。
【００２９】
［パルス着磁によるボンド磁石の着磁特性の評価］
実施例４、実施例５および比較例１乃至６の被着磁体をパルス着磁法により外周からの１０極着磁を行い、多極着磁されたボンド磁石を得た。テスラメータにより該多極着磁されたボンド磁石の表面磁束密度を測定し、磁極ピークの表面磁束密度の平均値を求めた。また、磁気モーメント法により磁石粉体１乃至９の磁束密度の値をそれぞれ算出し、これを飽和着磁量として、先に求めた表面磁束密度の平均値と比較することにより、パルス着磁による着磁率を算出した。パルス着磁電圧に対する着磁率の関係を図１に示す。ここで着磁電圧６００Ｖ時の着磁コイルに流れる電流密度は２２ｋＡ／ｍｍ２に相当し、パルス着磁法による一般的な生産条件は４５０Ｖ（着磁電流密度：１６ｋＡ／ｍｍ２）である。
図１に示すように、保磁力Ｈｃｊが１０００ｋＡ／ｍを超える磁石粉体を用いて作製したボンド磁石（実施例４、実施例５、比較例１および比較例２）では、電流密度２２ｋＡ／ｍｍ２であっても、パルス着磁法では飽和着磁の７５％以下の着磁量にとどまるとする結果を得た。
【００３０】
なお、パルス着磁法と特許文献１の着磁法の比較について、特許文献１には次のように示されている（段落［００２５］［００２６］［図６］等を参照）。
特許文献１には、永久磁石方式［被着磁物：ＮｄＦｅＢ等方性ボンド磁石（キュリー点：約３５０℃）、加熱温度：３８０℃、着磁用永久磁石：ＳｍＣｏ焼結磁石（キュリー点：約８５０℃）］又はコイル通電方式（パルス着磁法）［着磁電流密度：２２，０００Ａ／ｍｍ２］により着磁した磁石における、着磁極間距離［ｍｍ］に対する表面磁束密度ピーク値の平均値Ｂｏ（ａｖｅ）［ｍＴ］の関係（図６）が示されている。これによると、着磁極間距離１ｍｍ以下の領域では、全域にわたって永久磁石方式の方がコイル通電方式
よりも優位性があり、特に着磁極間距離が小さい場合ほど優位性が大きいことが示されている。すなわち被着磁物であるリング状永久磁石が極小径で、しかも着磁極数が多いほど、永久磁石方式のほうが着磁法として有利であると示されている。
同文献には、永久磁石方式はコイル通電方式と比べ構成が簡素化され、導線固定用のモールド樹脂が不要であるため着磁治具の寿命が延びること、また着磁に関して電力が不用のために低コスト化にも貢献できるという優位性についても示されている。
また永久磁石方式の結果は、磁界解析により算出した計算値（ポテンシャル）と一致したことから、理論的には１００％の着磁率を示す点が述べられている。
このように、飽和着磁が理論上可能である永久磁石方式は、パルス着磁法に比べて高い磁気特性を達成できる優位な着磁法であり、以下に特許文献１の着磁方法（永久磁石方式）を上記磁石粉体に適用した結果を示す。
【００３１】
［永久磁石方式（特許文献１の着磁方法）によるボンド磁石の着磁特性の評価］
次に、実施例４乃至６および比較例１乃至６の被着磁体を永久磁石方式により外周１０極着磁し、多極着磁されたボンド磁石を得た。なお、永久磁石方式による着磁は、特許文献１および特許文献２に従う手順にて実施し、加熱温度を被着磁物のキュリー点＋５０℃、加熱時間を３秒とし、着磁部温度を５０℃〜２７５℃の範囲に設定し、着磁部内での保持時間を６秒とした。テスラメータにより該多極着磁されたボンド磁石の表面磁束密度を測定し、表面磁束密度の平均値を求めた。
【００３２】
なお、永久磁石方式による着磁は加熱を含む工法であるため、着磁とともに被着磁体の熱枯らしも同時に行われる。つまり、永久磁石方式による着磁により得られる被着磁体の着磁特性は、既に初期減磁分低下していることになる。ここで、永久磁石方式による着磁により飽和着磁が可能であることは上述の特許文献１に開示されているように既知である。したがって、永久着磁方式による着磁により得られる被着磁体の着磁特性に、磁石粉体による固有の熱枯らし量を加えることで、飽和着磁特性（着磁率１００％）が算出できる。
本評価では、以下の条件でパルス着磁及びパルス着磁後の熱枯らし、並びに永久磁石方式による着磁を実施し、得られた各着磁品の着磁特性（表面磁束密度の平均値）より、飽和着磁特性を算出した。
・パルス着磁条件：電流密度２２ｋＡ／ｍｍ２
・熱枯らし条件：１５０℃×１０分間
・永久磁石方式による着磁条件：着磁部温度５０℃、又は着磁部温度１５０℃
ここで、パルス着磁品の着磁特性をＢｒＰ、パルス着磁品の熱枯らし後の着磁特性をＢｒＰ１、着磁部温度５０℃の永久磁石方式による着磁品の着磁特性をＢｒＵ、着磁部温度１５０℃の永久磁石方式による着磁品の着磁特性をＢｒＵ１とし、以下の計算式で飽和着磁特性を算出した。
・飽和着磁特性＝ＢｒＵ÷［１＋（ＢｒＰ１−ＢｒＰ）÷ＢｒＰ−（ＢｒＵ１−ＢｒＵ）÷ＢｒＵ］
得られた飽和着磁特性と、各着磁部温度における永久磁石方式による着磁にて得られたボンド磁石の着磁特性（表面磁束密度の平均値）に基いて、減磁率（％）を算出した。
図２に着磁部温度に対する減磁率の変化を示す。
【００３３】
図２に示すように、実施例４乃至実施例６及び比較例１乃至比較例４のボンド磁石は、各磁石のキュリー点Ｔｃから６０℃低い温度（Ｔｃ−６０℃）以下の着磁部温度では減磁率は１０％以下であった。
一方、キュリー点が最も高い比較例６（Ｔｃ：３４５℃）のボンド磁石は、着磁部温度８０℃（Ｔｃ−２６５℃）で１０％減磁しており、着磁部温度が高くなると減磁率はより大きくなる傾向を示した。
また比較例５のボンド磁石（Ｔｃ：３０９℃）においても、着磁部温度が高くなると減
磁率も連続して大きくなり、１５０℃（Ｔｃ−１５９℃）を超える着磁部温度では減磁率が１０％を超えたとする結果を得た。
実施例４乃至６および比較例１乃至９の各ボンド磁石に関するキュリー点並びにキュリー点から６０℃低い着磁部温度（Ｔｃ−６０℃）での減磁率を表３に示す。
【００３４】
【表３】
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【００３５】
上記表３に示すように、本発明の実施例４乃至実施例６のボンド磁石は、各磁石のキュリー点から６０℃低い温度（Ｔｃ−６０℃）以下の着磁部温度では減磁率が８％以下であるという結果が得られ、また図２に示すように実施例４の磁石は２１０℃以下、実施例５の磁石は１８０℃以下、実施例６の磁石は１５０℃以下の範囲で減磁率の大きな変動がなく、安定した着磁特性を有するという結果が得られた。
このように、本発明の磁石粉体は、特許文献１の着磁方法を行う際の加熱温度を従来の磁石（比較例１乃至比較例６）よりも低くした場合にも着磁を実施でき、１５０℃以上の高温環境下においても減磁の少ないボンド磁石を提供することが可能となる。
【図１】
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【図２】
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