(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前後方向に伸縮自在であり、前後方向に交差する方向に並ぶ一対のアームと、前記一対のアームそれぞれの前後方向の両端に配置され、開閉自在なフックと、荷物を載置する載置台と、コントローラと、を備える移載装置であって、
前記移載装置は、前記荷物の前記前後方向のいずれかの端部に、閉状態とした前記フックを当接させて前記一対のアームを伸張または収縮させることでラックと前記載置台との間で荷物を移載し、
前記一対のアームのうちの一方のアームは、前記一対のアームの並び方向に第一所定距離だけ移動可能であり、
前記一対のアームのうちの他方のアームは、前記並び方向に荷物の幅寸法に応じた距離だけ移動可能であり、
前記コントローラは、
ラックの第一載置場所にある荷物を前記載置台に取り込む場合、
前記一対のアームの前記第一載置場所側に設けられた第一フックを開状態にし、
開状態にされた前記第一フックが前記荷物を越える位置まで、前記一対のアームを前記載置台から前記第一載置場所に向けて伸張させ、
伸張させた前記一対のアームのうちの前記一方のアームを前記他方のアームに向けて前記第一所定距離だけ移動させるとともに、前記他方のアームを前記一方のアームに向けて前記荷物の幅寸法に応じて移動させることで前記荷物をクランプし、
クランプした後に、前記一方のアームを前記第一所定距離だけ前記他方のアームから離れる方向に移動させるとともに、前記他方のアームを第二所定距離だけ前記一方のアームから離れる方向に移動させ、
前記第一フックを閉状態とした前記一対のアームを収縮させ、
前記他方のアームが前記並び方向に移動する速度は、前記一方のアームが前記並び方向に移動する速度よりも遅い
移載装置。
【請求項２】
前記コントローラは、前記載置台にある荷物を前記ラックの第二載置場所に降ろす場合、
前記載置台にある前記荷物を前記一対のアームでクランプした状態で、前記移載装置を前記第二載置場所に対応する位置に移動させ、
前記移載装置を移動させた後に、前記一方のアームを前記第一所定距離だけ前記他方のアームから離れる方向に移動させるとともに、前記他方のアームを前記第二所定距離だけ前記一方のアームから離れる方向に移動させ、
前記第二載置場所とは反対側に設けられた第二フックを閉状態とした前記一対のアームを、前記第二フックが前記第二載置場所に到達するまで前記載置台から前記第二載置場所に向けて伸張させ、
前記一対のアームを収縮させる
請求項１に記載の移載装置。
【請求項３】
前記一対のアームのうち前記他方のアームのみにクランプを検出する検出部が設けられている
請求項１または２に記載の移載装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、荷物を保持するラック等に対する荷物の移載を行う移載装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、荷物を保持するラックと荷物を搬送する搬送装置との間で荷物を移載するために、搬送装置には荷物の移載を行う移載装置が備えられている。
【０００３】
このような移載装置において、荷物を搬送装置の載置台と載置台の外部の載置場所との間で移載する方式としては、伸縮するアームに設けられた爪により荷物の押し出しおよび引き込みを行うことで荷物の移載を行うプッシュプル式を例示することができる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１の技術では、左右一対のアームを、荷物の取り込みのために、荷物の左右方向の両側に位置するように２本のアームを伸長し、２本のアームの爪が荷物の後端の位置よりも後方に位置したときに、左右一対のアームを閉じるクランプ（動作）を行うことで荷物の位置決めを行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第２０１２／０２９３３９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の技術では、クランプ時に、左右一対のアームの内の一方のアームを移動させることで位置決めを行っている。このため、ラックに載置された荷物を取り込む際に、移動しない他方のアーム側に荷物を接触させた状態で、一対のアームを収縮させることになる。これにより、一対のアームの収縮の際に荷物を傷つけるおそれがある。また、特許文献１のように一方のアームを固定した状態でクランプを行う場合には、荷物のクランプにかかる時間を十分に短縮できていないおそれがある。
【０００７】
そこで、本発明は、かかる問題に鑑みてなされたものであって、荷物を傷つけることを低減でき、かつ、荷物のクランプにかかる時間を短縮できる移載装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の一態様に係る移載装置は、前後方向に伸縮自在であり、前後方向に交差する方向に並ぶ一対のアームと、前記一対のアームそれぞれの前後方向の両端に配置され、開閉自在なフックと、荷物を載置する載置台と、コントローラと、を備える移載装置であって、前記移載装置は、前記荷物の前記前後方向のいずれかの端部に、閉状態とした前記フックを当接させて前記一対のアームを伸張または収縮させることでラックと前記載置台との間で荷物を移載し、前記一対のアームのうちの一方のアームは、前記一対のアームの並び方向に第一所定距離だけ移動可能であり、前記一対のアームのうちの他方のアームは、前記並び方向に荷物の幅寸法に応じた距離だけ移動可能であり、前記コントローラは、ラックの第一載置場所にある荷物を前記載置台に取り込む場合、前記一対のアームの前記第一載置場所側に設けられた第一フックを開状態にし、開状態にされた前記第一フックが前記荷物を越える位置まで、前記一対のアームを前記載置台から前記第一載置場所に向けて伸張させ、伸張させた前記一対のアームのうちの前記一方のアームを前記他方のアームに向けて前記第一所定距離だけ移動させるとともに、前記他方のアームを前記一方のアームに向けて前記荷物の幅寸法に応じて移動させることで前記荷物をクランプし、クランプした後に、前記一方のアームを前記第一所定距離だけ前記他方のアームから離れる方向に移動させるとともに、前記他方のアームを第二所定距離だけ前記一方のアームから離れる方向に移動させ、前記第一フックを閉状態とした前記一対のアームを収縮させ、前記他方のアームが前記並び方向に移動する速度は、前記一方のアームが前記並び方向に移動する速度よりも遅い。
【０００９】
これによれば、荷物を載置台に取り込む場合の荷物のクランプにおいて、一対のアームのうちの一方のアームを第一所定距離だけ移動させるとともに、他方のアームを一方のアームに向けて荷物の幅寸法に応じて移動させる。このように、一方のアームを第一所定距離だけ移動させるため、クランプすることで荷物を一方のアームの位置に位置決めでき、また、クランプ時に両方のアームを移動させるため、荷物のクランプにかかる時間を短縮できる。
【００１０】
また、当該移載装置では、クランプした後に、一方のアームを第一所定距離だけ他方のアームから離れる方向に移動させるとともに、他方のアームを第二所定距離だけ一方のアームから離れる方向に移動させ、一対のアームを収縮させることで荷物を載置台に取り込む。このため、荷物を載置台に取り込むときに、荷物と一対のアームのそれぞれとの間に隙間を設けた状態で、一対のアームを収縮できる。これにより、荷物を載置台に取り込むときに、荷物が一対のアームのいずれかに接触した状態で一対のアームを収縮させることを抑制できるため、荷物を傷つけることを低減できる。
【００１１】
また、前記コントローラは、前記載置台にある荷物を前記ラックの第二載置場所に降ろす場合、前記載置台にある前記荷物を前記一対のアームでクランプした状態で、前記移載装置を前記第二載置場所に対応する位置に移動させ、前記移載装置を移動させた後に、前記一方のアームを前記第一所定距離だけ前記他方のアームから離れる方向に移動させるとともに、前記他方のアームを前記第二所定距離だけ前記一方のアームから離れる方向に移動させ、前記第二載置場所とは反対側に設けられた第二フックを閉状態とした前記一対のアームを、前記第二フックが前記第二載置場所に到達するまで前記載置台から前記第二載置場所に向けて伸張させ、前記一対のアームを収縮させてもよい。
【００１２】
これによれば、荷物を第二載置場所に降ろす場合において、一方のアームを第一所定距離だけ他方のアームから離れる方向に移動させるとともに、他方のアームを第二所定距離だけ一方のアームから離れる方向に移動させ、一対のアームを伸張させることで荷物を第二載置場所に降ろす。このため、荷物を第二載置場所に降ろすときに、荷物と一対のアームのそれぞれとの間に隙間を設けた状態で、一対のアームを伸張できる。これにより、荷物を第二載置場所に降ろすときに、荷物が一対のアームのいずれかに接触した状態で一対のアームを伸張させることを抑制できるため、荷物を傷つけることを低減できる。
【００１３】
また、前記他方のアームが前記並び方向に移動する速度は、前記一方のアームが前記並び方向に移動する速度よりも遅くしてもよい。
【００１４】
これによれば、第一所定距離だけ移動可能な一方のアームを先に荷物に当てることで、一方のアームの位置を荷物の基準位置とすることができる。また、クランプにおいて、他方のアームは、一方のアームよりも移動する距離が長くなりやすい。このため、他方のアームは、一方のアームよりも後で荷物に当たることになり、クランプ時に移動しているときに既に基準位置で静止している荷物に当たる。このように、一方のアームよりも後のタイミングで、基準位置に位置している荷物に他方のアームを当てることになるため、他方のアーム側のみにおいて、例えば荷物に当接したことを検出させれば、荷物をクランプしたことを検出できる。つまり、他方のアームのみにおいて、荷物が当接したことを検出させることで、荷物をクランプしたか否かを判定できるため、クランプを検出するための判断処理を簡単にできる。また、一方のアームで荷物が当接したことを検出するための、例えばセンサなどの検出部を設ける必要がないため、製造コストを低減できる。
【００１５】
なお、本発明は、上記いずれかの態様に係る移載装置が実行する特徴的な処理を含む移載方法として実現することもできる。また、当該移載方法が含む各処理をコンピュータに実行させるプログラムとして実現することもできる。そして、そのようなプログラムを、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ  Ｄｉｓｃ−Ｒｅａｄ  Ｏｎｌｙ  Ｍｅｍｏｒｙ）等のコンピュータ読取可能な非一時的な記録媒体やインターネット等の通信ネットワークを介して流通させることができるのは、言うまでもない。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の移載装置は、荷物を傷つけることを低減でき、かつ、荷物のクランプにかかる時間を短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】実施の形態における移載装置の構成概要を示す図である。
【図２】実施の形態における移載装置の動作の制御系統に関するブロック図である。
【図３】実施の形態における移載装置が荷物を取り込む際の動作の手順を示すフローチャートである。
【図４Ａ】実施の形態における移載装置が荷物を取り込む際の動作を説明するための図である。
【図４Ｂ】実施の形態における移載装置が荷物を取り込む際の動作を説明するための図である。
【図４Ｃ】実施の形態における移載装置が荷物を取り込む際の動作を説明するための図である。
【図４Ｄ】実施の形態における移載装置が荷物を取り込む際の動作を説明するための図である。
【図５】実施の形態における移載装置が荷物を降ろす際の動作の手順を示すフローチャートである。
【図６Ａ】実施の形態における移載装置が荷物を降ろす際の動作を説明するための図である。
【図６Ｂ】実施の形態における移載装置が荷物を降ろす際の動作を説明するための図である。
【図６Ｃ】実施の形態における移載装置が荷物を降ろす際の動作を説明するための図である。
【図６Ｄ】実施の形態における移載装置が荷物を降ろす際の動作を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の一態様に係る移載装置について、図面を参照しながら具体的に説明する。
【００１９】
なお、以下で説明する実施の形態は、いずれも本発明の一具体例を示すものである。以下の実施の形態で示される数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、ステップ、ステップの順序などは、一例であり、本発明を限定する主旨ではない。また、以下の実施の形態における構成要素のうち、最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。
【００２０】
（実施の形態）
図１は、実施の形態における移載装置の構成概要を示す図である。
【００２１】
図１に示すように、移載装置１００は、載置台１３０と、載置台１３０に設けられた検出センサ１０４、１０５と、載置台１３０に設けられた一対のアーム１１０、１２０と、一対のアーム１１０、１２０のそれぞれの両端部に設けられたフック１０２、１０３と、一対のアーム１１０、１２０の動作の制御を行うコントローラ１０８とを備える。
【００２２】
なお、本実施の形態においては、移載装置１００は、並行して設置された２本のレールで構成された走行路１６０を走行する搬送車１５０に設置されている。つまり、移載装置１００は、搬送車１５０が走行路１６０に沿って移動することで、搬送車１５０の前方または後方に配置されたラック（図１に図示せず）が有する複数の棚のうちの所定の棚に対応する位置に移動でき、当該所定の棚において荷物の移載を行うことができる。さらに、換言すれば、搬送車１５０は、移載装置１００を備える。
【００２３】
一対のアーム１１０、１２０は、前後方向に伸縮することが可能である。また、一対のアーム１１０、１２０は、前後方向（Ｙ軸方向）に交差する左右方向（Ｘ軸方向）に所定間隔をあけて配置されている。つまり、一対のアーム１１０、１２０は、Ｘ軸方向に並んで配置されている。
【００２４】
フック１０２、１０３はそれぞれ、一対のアーム１１０、１２０の前後方向の両端に、開閉自在に設けられている。具体的には、フック１０２、１０３は、それぞれ、Ｙ軸方向に平行な回動軸を中心に回動することで、一対のアーム１１０、１２０の内側の空間に対して出退することができる。フック１０２、１０３は、閉状態において、内側の空間に突出した状態となり、開状態において、一対のアーム１１０、１２０から突出していない状態となる。
【００２５】
また、一対のアーム１１０、１２０のそれぞれは、トップ部１１１、１２１と、ミドル部１１２、１２２と、ベース部１１３、１２３とを有し、これらによって、テレスコピック構造が構成されている。つまり、駆動装置（図示せず）によってベース部１１３、１２３に対してミドル部１１２、１２２を突出するようにスライドさせると、当該動作に連動してトップ部１１１、１２１がミドル部１１２、１２２に対して突出するようにスライドする。これにより、一対のアーム１１０、１２０は全体として伸長する。
【００２６】
また、伸長した一対のアーム１１０、１２０を収縮する場合、駆動装置によって、ベース部１１３、１２３に対してミドル部１１２、１２２を収めるようにスライドさせると、当該動作に連動してトップ部１１１、１２１もミドル部１１２、１２２に対して収まるようにスライドする。これにより、伸長した一対のアーム１１０、１２０は収縮される。
【００２７】
なお、一対のアーム１１０、１２０は、伸縮する動作については、ともに同じ動作を行う。つまり、一対のアーム１１０、１２０は、互いに同じタイミング、および、同じ速度で、同じ方向に伸縮する。
【００２８】
また、一対のアーム１１０、１２０は、荷物２００のＸ軸方向の位置を固定した位置にそろえるために、荷物のＸ軸方向マイナス側の端部が常に一定の位置に位置するように、荷物をＸ軸方向の両側からクランプする動作が可能である。
【００２９】
本実施の形態では、一対のアームの一方である第一アーム１１０は、そのベース部１１３が載置台１３０上を、一対のアーム１１０、１２０の並び方向であるＸ軸方向に移動することが可能である。具体的には、第一アーム１１０は、第一位置Ｐ１と、第一位置Ｐ１から他方の第二アーム１２０に向かって第一所定距離Ｄ１だけ離れた第二位置Ｐ２との間を移動する（図１および図４Ｂを参照）。なお、第一所定距離Ｄ１は、フック１０２、１０３が閉状態となったときの一対のアーム１１０、１２０のそれぞれからのフック１０２、１０３の突出量よりも短い。
【００３０】
また、一対のアーム１１０、１２０の他方である第二アーム１２０は、そのベース部１２３が載置台１３０上を、Ｘ軸方向に移動することが可能である。具体的には、第二アーム１２０は、Ｘ軸方向に荷物の幅寸法に応じた距離だけ移動する。つまり、第二アーム１２０は、第二位置Ｐ２に停止した第一アーム１１０との幅が、荷物の幅と等しくなる位置まで第一アーム１１０に向かって移動する。
【００３１】
第一アーム１１０が可動する第一所定距離Ｄ１は、第二アーム１２０が可動する最大距離よりも短い距離である。第一所定距離Ｄ１は、予め定められた固定の距離である。つまり、第一アーム１１０は、移動していない場合は、第一位置Ｐ１および第二位置Ｐ２のいずれかに位置する。また、第一アーム１１０のＸ軸方向への移動は、第一位置Ｐ１から第二位置Ｐ２までの移動、および、第二位置Ｐ２から第一位置Ｐ１までの移動のいずれかである。
【００３２】
このように、第一アーム１１０が移動する距離は、予め定められた固定の距離であり、第二アーム１２０が移動する距離は、荷物の幅寸法に応じて変動する。このため、第一アーム１１０が一対のアーム１１０、１２０の並び方向（Ｘ軸方向）に移動する速度は、第二アーム１２０が当該並び方向（Ｘ軸方向）に移動する速度よりも速い速度に設定できる。
【００３３】
要するに、第一アーム１１０が一対のアーム１１０、１２０の並び方向（Ｘ軸方向）に移動する速度は、第二アーム１２０が並び方向に移動する速度よりも速いため、第一アーム１１０を第二アーム１２０よりも先に荷物２００に当てることができる。また、第一アーム１１０は、予め定められた第二位置Ｐ２まで移動することになるため、第二位置Ｐ２に位置する第一アーム１１０に荷物２００が当接している状態では、荷物２００を所定の基準位置に位置させることができる。
【００３４】
また、クランプ時に、第二アーム１２０は、第一アーム１１０よりも後で荷物に当たることになり、クランプ時に移動しているときに既に基準位置で静止している荷物２００に当たる。このように、第一アーム１１０よりも後のタイミングで、基準位置に位置している荷物２００に第二アーム１２０を当てることになるため、第二アーム１２０のみにおいて、荷物２００が当接したことを検出させれば、荷物２００をクランプしたことを検出できる。つまり、第二アーム１２０のみにおいて、荷物２００が当接したことを検出させることで、荷物２００をクランプしたか否かを判定できるため、クランプを検出するための判断処理を簡単にできる。また、第一アーム１１０で荷物２００が当接したことを検出するためのセンサを設ける必要がないため、製造コストを低減できる。
【００３５】
一対のアーム１１０、１２０には、伸縮する動作を行うためのモータなどのアクチュエータ（図示せず）、Ｘ軸方向に移動する動作を行うためのモータなどのアクチュエータ（図示せず）や、フック１０２、１０３を開閉する動作を行うためのモータなどのアクチュエータ（図示せず）が設けられている。これらの一対のアーム１１０、１２０の動作を行うためのアクチュエータは、コントローラ１０８によって制御される。コントローラ１０８は、例えば、情報の入出力を行うインタフェース、並びに、制御プログラムを実行するためのＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ  Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ  Ｕｎｉｔ）およびメモリ等を備えるコンピュータによって実現される。
【００３６】
また、コントローラ１０８は、一対のアーム１１０、１２０とともに搬送車１５０に備えられていてもよい。また、コントローラ１０８は、例えば搬送車１５０と有線または無線のネットワークを介して接続され、かつ、当該ネットワークを利用した通信を行うことが可能な通信装置を備えていてもよい。
【００３７】
検出センサ１０４、１０５は、移載装置１００が移載する荷物を検出することができる装置であり、例えば光電センサにより実現される。具体的には、検出センサ１０４は、一対のアーム１１０、１２０の先端部近傍に備えられ、検出センサ１０５は、一対のアーム１１０、１２０の後端部近傍に備えられる。なお、先端部近傍とは、先端部を含む位置であり、後端部近傍とは、後端部を含む位置である。
【００３８】
コントローラ１０８は、検出センサ１０４、１０５による検出結果に基づいて、一対のアーム１１０、１２０の動作の制御を行う。
【００３９】
具体的には、コントローラ１０８は、ラック３００の棚（第一載置場所）にある荷物２００を載置台１３０に取り込む場合、一対のアーム１１０、１２０の第一載置場所側に設けられた第一フックを開状態にし、開状態にされた第一フックが荷物２００を越える位置まで、一対のアーム１１０、１２０を載置台１３０から第一載置場所側に向けて伸張させる。そして、コントローラ１０８は、伸張させた一対のアーム１１０、１２０のうちの一方の第一アーム１１０を他方の第二アーム１２０に向けて第一所定距離Ｄ１だけ移動させるとともに、第二アーム１２０を第一アーム１１０に向けて荷物２００の幅寸法に応じて移動させることで荷物２００をクランプする。コントローラ１０８は、クランプした後に、第一アーム１１０を第一所定距離Ｄ１だけ第二アーム１２０から離れる方向に移動させるとともに、第二アーム１２０を第二所定距離Ｄ２だけ第一アーム１１０から離れる方向に移動させ、第一フックを閉状態とした一対のアーム１１０、１２０を収縮させる。
【００４０】
また、コントローラ１０８は、載置台１３０にある荷物２００をラック３００の棚（第二載置場所）に降ろす場合、載置台１３０にある荷物２００を一対のアーム１１０、１２０でクランプした状態で移載装置１００を第二載置場所に対応する位置に移動させる。コントローラ１０８は、第二載置場所に対応する位置において、第一アーム１１０を第一所定距離Ｄ１だけ第二アーム１２０から離れる方向に移動させるとともに、第二アーム１２０を第二所定距離Ｄ２だけ第一アーム１１０から離れる方向に移動させ、第二載置場所とは反対側に設けられた第二フックを閉状態とした一対のアーム１１０、１２０を、第二フックが第二載置場所に到達するまで載置台１３０から第二載置場所に向けて伸張させる。そして、コントローラ１０８は、一対のアーム１１０、１２０を収縮させる。
【００４１】
なお、上記の第一フックまたは第二フックは、フック１０２およびフック１０３のいずれか一方である。
【００４２】
図２は、実施の形態における移載装置１００の動作の制御系統に関するブロック図である。
【００４３】
移載装置１００では、検出センサ１０４が、取り込み対象の荷物の有無を検出し検出結果をコントローラ１０８に通知する。具体的には、検出センサ１０４は、アーム１１０の伸縮する動作において、常に荷物が存在するか否かを検出しており、検出結果をコントローラ１０８に通知している。検出センサ１０４は、例えば、所定のサンプリング周波数に応じて、複数の異なるタイミングで一対のアーム１１０、１２０の先端部の間に荷物が存在するか否かを検出しており、荷物が存在することを検出している状態である場合には、荷物を検出している検出状態であることを示す第一検出結果をコントローラ１０８に通知し、荷物が存在することを検出していない場合には、荷物を検出していない非検出状態であることを示す第二検出結果をコントローラ１０８に通知する。
【００４４】
検出センサ１０４、１０５のそれぞれは、具体的には、光を発する投光器と、投光器から発せられた光を検出する受光器とから構成されている。つまり、投光器および受光器は、１台ずつがペアとなっている。投光器は、Ｘ軸方向に平行に光を発する。つまり、受光器が対応する投光器から発せられた光を受光していない場合には、当該投光器および当該受光器の間には物体が存在していることを示しており、この場合、コントローラ１０８に第一検出結果として「Ｈｉ」の電気信号が通知される。また、受光器が対応する投光器から発せられた光を受光している場合には、当該投光器および当該受光器の間には物体が存在していないことを示しており、この場合、コントローラ１０８に第二検出結果として「Ｌｏ」の電気信号が通知される。
【００４５】
コントローラ１０８は、検出センサ１０４、１０５から通知された検出結果に基づいて、検出センサ１０４、１０５の状態が検出状態であるか非検出状態であるかを判定でき、当該判定結果に基づいて一対のアーム１１０、１２０の動作を制御する。
【００４６】
次に、移載装置１００の動作について説明する。移載装置１００の動作としては、主に、ラック３００の棚から荷物２００を取り込む動作と、ラック３００の棚へ荷物２００を降ろす動作との２種類の動作がある。
【００４７】
まず、ラック３００の第一載置場所３０１から荷物２００を取り込む動作について、図３および図４Ａ〜図４Ｄを用いて説明する。
【００４８】
図３は、実施の形態における移載装置１００が荷物２００を取り込む際の動作の手順を示すフローチャートである。図４Ａ〜４Ｄは、実施の形態における移載装置１００が荷物２００を取り込む際の動作を説明するための図である。
【００４９】
まず、コントローラ１０８は、一対のアーム１１０、１２０の第一載置場所３０１側に設けられた第一フックを開状態にする（Ｓ１０１）。具体的には、コントローラ１０８は、図４Ａに示すように、移載装置１００の第一載置場所３０１側であるＹ軸方向マイナス側に設けられたフック１０２が互いに内側（荷物２００が存在する方向）を向く状態（閉状態）であれば、一対のアーム１１０、１２０の内側の空間に突出されない状態（開状態）とするように回転させる。なお、フック１０２が、開状態であれば、次のステップＳ１０２に進む。
【００５０】
ここで、第一フックとは、移載装置１００に対して、取り込もうとする荷物が載置されているラックの載置場所側に配置されているフックである。したがって、移載装置１００のＹ軸方向プラス側の載置場所に取り込もうとする荷物が載置されている場合には、フック１０３を開状態にする。
【００５１】
次に、コントローラ１０８は、開状態にされたフック１０２が荷物２００を越える位置まで、一対のアーム１１０、１２０を載置台１３０から第一載置場所３０１側に向けて伸張させる（Ｓ１０２）。具体的には、コントローラ１０８は、図４Ａに示すように、フック１０２が荷物２００のＹ軸方向マイナス側（つまり移載装置１００の第一載置場所３０１側）の端部よりもＹ軸方向マイナス側に位置するまで、一対のアーム１１０、１２０を伸張させる。ここで、コントローラ１０８は、検出センサ１０４の状態が検出状態から非検出状態に変化したことを検出することにより、フック１０２が荷物２００のＹ軸方向のマイナス側の端部よりもＹ軸方向マイナス側に位置したと判定する。
【００５２】
次に、コントローラ１０８は、伸張させた一対のアーム１１０、１２０のうちの一方の第一アーム１１０を他方の第二アーム１２０に向けて第一所定距離Ｄ１だけ移動させるとともに、第二アーム１２０を第一アーム１１０に向けて荷物２００の幅寸法に応じて移動させることで荷物２００をクランプする（Ｓ１０３）。具体的には、コントローラ１０８は、図４Ｂに示すように、第一アーム１１０を第一位置Ｐ１からＸ軸方向プラス側に向けて第一所定距離Ｄ１だけ離れた第二位置Ｐ２まで移動させる。同時に、コントローラ１０８は、Ｘ軸方向マイナス側に向けて荷物２００の幅寸法に応じて、第二位置Ｐ２に位置したときの第一アーム１１０のトップ部１１１から荷物２００の幅寸法だけＸ軸方向プラス側に離れた位置に、第二アーム１２０のトップ部１２１が位置するまで、第二アーム１２０を移動させる。つまり、コントローラ１０８は、第二位置Ｐ２に位置したときの第一アーム１１０のトップ部１１１と第二アーム１２０のトップ部１２１との間隔が荷物２００の幅寸法となるように、第二アーム１２０をＸ軸方向マイナス側に移動させる。
【００５３】
このときに、第二アーム１２０を停止させる位置は、一対のアーム１１０、１２０で荷物２００をクランプしたとコントローラ１０８が判定したタイミングにおける第二アーム１２０が位置した位置である。具体的には、図示しない荷物センサが第二アーム１２０に荷物が当接したことを検出したことで荷物２００をクランプしたと判定する。なお、荷物２００をクランプしたことは、一対のアーム１１０、１２０の両方に設けられた荷物センサが一対のアーム１１０、１２０の両方に荷物が当接したことを検出したことで判定してもよいし、第二アーム１２０を所定の荷重で移動させようとしても第二アーム１２０が移動しなくなったことで判定してもよい。
【００５４】
また、第二アーム１２０を停止させる位置は、上記に限らずに、コントローラ１０８が備える  メモリに記憶された荷物２００の幅寸法に基づいて算出された第二アーム１２０の停止すべき位置としてもよい。この場合の第二アーム１２０が停止すべき位置とは、第一アーム１１０が第二位置Ｐ２に位置したときの第一アーム１１０のトップ部１１１から、荷物２００の幅寸法だけＸ軸方向プラス側に離れた位置に第二アーム１２０のトップ部１２１が位置するときの第二アーム１２０の位置である。
【００５５】
ステップＳ１０３が行われることにより、荷物２００のＸ軸方向マイナス側の端部がＸ軸方向の所定の位置に位置するように、荷物２００のＸ軸方向における位置、および、荷物２００の姿勢を整えることができる。
【００５６】
コントローラ１０８は、図４Ｂに示すように、クランプするときに、第一フックとしてのフック１０２を閉状態にする（Ｓ１０４）。
【００５７】
次に、コントローラ１０８は、クランプした後に、第一アーム１１０を第一所定距離Ｄ１だけ第二アーム１２０から離れる方向に移動させるとともに、第二アーム１２０を第二所定距離Ｄ２だけ第一アーム１１０から離れる方向に移動させる（Ｓ１０５）。具体的には、コントローラ１０８は、図４Ｃに示すように、荷物２００のＸ軸方向の両端と一対のアーム１１０、１２０との間にそれぞれ第一所定距離Ｄ１および第二所定距離Ｄ２の隙間が空くように、一対のアーム１１０、１２０の間隔を広げる。コントローラ１０８は、例えば、第一アーム１１０を第二位置Ｐ２から第一位置Ｐ１に移動させるとともに、第二アーム１２０を第三位置Ｐ３から第四位置Ｐ４に移動させる。ステップＳ１０４が行われることにより、一対のアーム１１０、１２０から荷物２００には力が付与されていない状態とすることができる。
【００５８】
なお、第一所定距離Ｄ１と第二所定距離Ｄ２とは等しい距離であってもよいし、異なる距離であってもよい。
【００５９】
次に、コントローラ１０８は、図４Ｄに示すように、一対のアーム１１０、１２０を収縮させる（Ｓ１０６）。
【００６０】
次に、ラック３００の棚（第二載置場所３０２）へ荷物２００を降ろす動作について、図５および図６Ａ〜図６Ｄを用いて説明する。
【００６１】
図５は、実施の形態における移載装置１００が荷物２００を降ろす際の動作の手順を示すフローチャートである。図６Ａ〜図６Ｄは、実施の形態における移載装置１００が荷物２００を降ろす際の動作を説明するための図である。
【００６２】
まず、コントローラ１０８は、載置台１３０にある荷物２００を一対のアーム１１０、１２０でクランプした状態で移載装置１００を第二載置場所３０２に対応する位置Ｌ１に移動させる（Ｓ２０１）。つまり、コントローラ１０８は、図６Ａに示すように、移載装置１００が保持している荷物２００をラック３００の第二載置場所３０２に降ろすために、一対のアーム１１０、１２０が荷物２００をクランプしている状態で、搬送車１５０を、載置台１３０がラック３００の第二載置場所３０２に対向する位置Ｌ１に移動させる。
【００６３】
次に、コントローラ１０８は、第二載置場所３０２に対応する位置Ｌ１において、第一アーム１１０を第一所定距離Ｄ１だけ第二アーム１２０から離れる方向に移動させるとともに、第二アーム１２０を第二所定距離Ｄ２だけ第一アーム１１０から離れる方向に移動させる（Ｓ２０２）。具体的には、コントローラ１０８は、図６Ｂに示すように、荷物２００のＸ軸方向の両端と一対のアーム１１０、１２０との間にそれぞれ第一所定距離Ｄ１および第二所定距離Ｄ２の隙間が空くように、一対のアーム１１０、１２０の間隔を広げる。コントローラ１０８は、例えば、第一アーム１１０を第二位置Ｐ２から第一位置Ｐ１に移動させるとともに、第二アーム１２０を第三位置Ｐ３から第四位置Ｐ４に移動させる。ステップＳ２０２が行われることにより、一対のアーム１１０、１２０から荷物２００には力が付与されていない状態とすることができる。
【００６４】
次に、コントローラ１０８は、一対のアーム１１０、１２０の第二載置場所３０２とは反対側に設けられた第二フックとしてのフック１０３を閉状態にし（Ｓ２０３）、閉状態にされたフック１０３が第二載置場所３０２に到達するまで、一対のアーム１１０、１２０を載置台１３０から第二載置場所３０２に向けて伸張させる（Ｓ２０４）。これにより、搬送車１５０の載置台１３０上に載置されていた荷物２００は、ラック３００が備える棚（第二載置場所３０２）まで押し出される。
【００６５】
ここで、第二フックとは、移載装置１００の載置台１３０上の荷物２００を降ろそうとするラック３００の第二載置場所３０２側に配置されているフックである。したがって、移載装置１００のＹ軸方向プラス側に荷物を降ろすための第二載置場所がある場合には、フック１０２を閉状態にする。つまり、第一フックと第二フックとは、同じフックであってもよいし、異なるフックであってもよい。また、第一載置場所３０１および第二載置場所３０２は、同じ場所であってもよいし、異なる場所であってもよい。
【００６６】
そして、コントローラ１０８は、図６Ｄに示すように、第二フックとしてのフック１０３を開状態にし（Ｓ２０５）、一対のアーム１１０、１２０を収縮させる（Ｓ２０６）。
【００６７】
なお、上述のように荷物２００の移動する方向における後ろ側の端部である後端にフックを引っ掛けて取り込んだり、降ろしたりする方式は、リアフック方式とも呼ばれる。
【００６８】
このように、本実施の形態の移載装置１００によれば、荷物２００を載置台１３０に取り込む場合の荷物２００のクランプにおいて、一対のアーム１１０、１２０のうちの第一アーム１１０を第一所定距離Ｄ１だけ移動させるとともに、第二アーム１２０を第一アーム１１０に向けて荷物２００の幅寸法に応じて移動させる。このように、第一アーム１１０を第一所定距離Ｄ１だけ移動させるため、クランプすることで荷物を第一アーム１１０の位置に位置決めでき、また、クランプ時に両方のアーム１１０、１２０を移動させるため、荷物２００のクランプにかかる時間を短縮できる。
【００６９】
また、クランプした後に、第一アーム１１０を第一所定距離Ｄ１だけ第二アーム１２０から離れる方向に移動させるとともに、第二アーム１２０を第二所定距離Ｄ２だけ第一アーム１１０から離れる方向に移動させ、一対のアーム１１０、１２０を収縮させることで荷物２００を載置台１３０に取り込む。このため、荷物２００を載置台１３０に取り込むときに、荷物２００と一対のアーム１１０、１２０のそれぞれとの間に隙間を設けた状態で、一対のアーム１１０、１２０を収縮できる。これにより、荷物２００を載置台１３０に取り込むときに、荷物２００が一対のアーム１１０、１２０のいずれかに接触した状態で一対のアーム１１０、１２０を収縮させることを抑制できるため、荷物２００を傷つけることを低減できる。
【００７０】
また、本実施の形態の移載装置１００によれば、荷物２００を第二載置場所３０２に降ろす場合において、第一アーム１１０を第一所定距離Ｄ１だけ第二アーム１２０から離れる方向に移動させるとともに、第二アーム１２０を第二所定距離Ｄ２だけ第一アーム１１０から離れる方向に移動させ、一対のアーム１１０、１２０を伸張させることで荷物２００を第二載置場所３０２に降ろす。このため、荷物２００を第二載置場所３０２に降ろすときに、荷物２００と一対のアーム１１０、１２０のそれぞれとの間に隙間を設けた状態で、一対のアーム１１０、１２０を伸張できる。これにより、荷物２００を第二載置場所３０２に降ろすときに、荷物２００が一対のアーム１１０、１２０のいずれかに接触した状態で一対のアーム１１０、１２０を伸張させることを抑制できるため、荷物２００を傷つけることを低減できる。
【００７１】
（他の実施の形態）
以上、本発明の移載装置について、実施の形態に基づいて説明した。しかしながら、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではない。本発明の趣旨を逸脱しない限り、当業者が思いつく各種変形を本実施の形態に施したものも、あるいは、上記説明された複数の構成要素を組み合わせて構築される形態も、本発明の範囲内に含まれる。
【００７２】
上記実施の形態では、図３において、ステップＳ１０４の第一フックを閉状態にするタイミングは、ステップＳ１０３のクランプが行われるときであるが、これに限らずに、ステップＳ１０２の一対のアーム１１０、１２０を伸張させた後から、ステップＳ１０６の一対のアーム１１０、１２０を収縮させる前までの間であればよい。また、第一フックを閉状態にする動作は、荷物をクランプする動作、または、一対のアーム１１０、１２０を広げる動作と同じタイミングで行われてもよい。
【００７３】
また、上記実施の形態では、図５において、ステップＳ２０３の第二フックを閉状態にするタイミングは、ステップＳ２０２の一対のアーム１１０、１２０を広げた後であるが、これに限らずに、ステップＳ２０４の一対のアーム１１０、１２０を伸張させる前までのタイミングであればよい。また、第二フックを閉状態にする動作は、移載装置１００を第二載置場所３０２まで移動させる動作、または、一対のアーム１１０、１２０を広げる動作と同じタイミングで行われてもよい。
【００７４】
また、上記実施の形態では、図５において、ステップＳ２０５の第二フックを開状態にするタイミングは、ステップＳ２０４の一対のアーム１１０、１２０を伸張させた後であるが、ステップＳ２０６の一対のアームを収縮させた後に行ってもよい。また、第二フックを開状態にする動作は、一対のアームを収縮させる動作と同じタイミングで行われてもよいし、荷物を降ろす動作においては行われなくてもよい。
【００７５】
また、上記実施の形態では、コントローラ１０８は、検出センサ１０４、１０５から通知された検出結果に基づいて、一対のアーム１１０、１２０の伸縮の制御を行っているが、検出センサ１０４、１０５の検出結果を用いなくてもよい。つまり、コントローラ１０８は、一対のアーム１１０、１２０を伸張させる場合、一対のアーム１１０、１２０を最大長になるまで伸張させてもよい。この場合には、移載装置１００は、検出センサ１０４、１０５を備えていなくてもよい。
【００７６】
また、上記実施の形態では、移載装置１００は、移載装置１００のＹ軸方向の両側にラック３００の棚が設けられることを想定した構成であるが、これに限らずに、移載装置１００のＹ軸方向の片側にラックの棚が設けられることを想定した構成としてもよい。つまり、一対のアーム１１０、１２０は、移載装置１００からＹ軸方向プラス側にもＹ軸方向マイナス側にも突出することができる伸縮構造となっているが、Ｙ軸方向のいずれか一方のみに突出することができる伸縮構造としてもよい。
【００７７】
上記実施の形態では、検出センサ１０４、１０５を構成する光電センサは、投光器および受光器が別体である透過型の光電センサであるが、これに限らずに、投光器および受光器が一体である拡散反射型の光電センサを採用してもよいし、投光器および受光器が一体であり、かつ、回帰反射板を用いた回帰反射型の光電センサを採用してもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７８】
本発明は、荷物を傷つけることを低減でき、かつ、荷物のクランプにかかる時間を短縮できる移載装置などとして有用である。
【符号の説明】
【００７９】
１００    移載装置
１０２、１０３    フック
１０４、１０５    検出センサ
１０８    コントローラ
１１０    第一アーム
１１１、１２１    トップ部
１１２、１２２    ミドル部
１１３、１２３    ベース部
１２０    第二アーム
１３０    載置台
１５０    搬送車
１６０    走行路
２００    荷物
３００    ラック
３０１    第一載置場所
３０２    第二載置場所
Ｄ１    第一所定距離
Ｄ２    第二所定距離
【図１】
0006260584.tif 000002
【図２】
0006260584.tif 000003
【図３】
0006260584.tif 000004
【図４Ａ】
0006260584.tif 000005
【図４Ｂ】
0006260584.tif 000006
【図４Ｃ】
0006260584.tif 000007
【図４Ｄ】
0006260584.tif 000008
【図５】
0006260584.tif 000009
【図６Ａ】
0006260584.tif 000010
【図６Ｂ】
0006260584.tif 000011
【図６Ｃ】
0006260584.tif 000012
【図６Ｄ】
0006260584.tif 000013