(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の集電体の表面に存在する活物質層の表面に保護層を有する蓄電装置用電極の製造方法であり、
前記保護層を形成する保護コート材が溶媒に分散された保護コート用スラリーを前記活物質層の表面に塗工し、同保護コート用スラリーが塗工された電極前駆体に高周波電界を印可して誘電加熱によって前記活物質層を加熱し、同活物質層の表面に塗工された前記保護コート用スラリーを乾燥させることによって前記保護層を形成する保護層形成工程を含む蓄電装置用電極の製造方法。
【請求項２】
前記保護コート材は、セラミック粒子であり、前記保護層形成工程において前記保護層としてセラミック層を形成する請求項１に記載の蓄電装置用電極の製造方法。
【請求項３】
前記保護層形成工程において、前記集電体の両面にそれぞれ存在する前記活物質層双方の表面に前記保護コート用スラリーを塗工し、同保護コート用スラリーが塗工された電極前駆体に高周波電界を印可して誘電加熱によって前記集電体の両面に存在する前記活物質層双方を加熱し、同活物質層双方の表面に前記保護層を形成する請求項１又は請求項２に記載の蓄電装置用電極の製造方法。
【請求項４】
前記保護層形成工程において、ダイヘッドから吐出した前記保護コート用スラリーを前記活物質層の表面に塗布するダイコート法を用いて前記活物質層の表面に前記保護コート用スラリーを塗工する請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の蓄電装置用電極の製造方法。
【請求項５】
前記保護層形成工程において、グラビアロールで掻き上げた前記保護コート用スラリーを前記活物質層の表面に塗布するグラビアコート法を用いて前記活物質層の表面に前記保護コート用スラリーを塗工する請求項１〜請求項２のいずれか一項に記載の蓄電装置用電極の製造方法。
【請求項６】
前記保護層形成工程を経て表面に前記保護層が形成された前記活物質層を、前記保護層とともに圧縮するプレス工程を含む請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の蓄電装置用電極の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、二次電池やキャパシタのような蓄電装置に用いられる蓄電装置用電極の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
二次電池やキャパシタのような蓄電装置は再充電が可能であり、繰り返し使用することができるため電源として広く利用されている。従来から、ＥＶ（Electric Vehicle）やＰＨＶ（Plug-in Hybrid Vehicle）などの車両に搭載される蓄電装置としては、リチウムイオン二次電池や、ニッケル水素二次電池などがよく知られている。これらの二次電池では、例えば、集電体としての金属箔の表面に活物質を含むペースト状又はスラリー状の活物質合剤を塗布して活物質層を形成した正極及び負極の電極を、間に多孔質かつ樹脂製のセパレータを介在させた状態で積層又は捲回するなどして電極組立体を形成するとともに、該電極組立体をケースに収容している。
【０００３】
また、従来より、電極組立体に関し、正極及び負極の電極間の短絡を抑制する絶縁構造について、より耐熱性を向上させる取組みがなされていた。その一つとして、正極と負極の電極との間に、樹脂製セパレータに加え、絶縁性の保護層を配置することが提案されている。保護層は樹脂製セパレータよりも耐熱性に優れ、例えば、活物質層上に微小なセラミック粒子からなるセラミック層を形成したものもある。
【０００４】
こうしたセラミック層を有する電極の製造方法の一例を説明すると、まず、長尺帯状の集電体上に、その長手方向に連続的又は間欠的に活物質層を形成し、集電体の表面に活物質層を形成する。次に、活物質層が形成された集電体を長手方向に搬送しながら、セラミック粒子を溶媒に分散させた保護コート用スラリーを活物質層上に塗布する。その後、乾燥装置内に電極材料を通過させ、保護コート用スラリーが乾燥すると、活物質層上にセラミック層が形成される。そして、活物質層の表面にセラミック層が形成された集電体を電極の形状に切断することで、セラミック層を有する電極が製造される（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６‐４８９４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、特許文献１には、熱風や赤外線をあてて保護コート用スラリーを乾燥させる乾燥装置を用いてもよいとの記載がなされているが、熱風や赤外線をあてて外部から保護コート用スラリーを加熱すると、活物質層に塗布された保護コート用スラリーの表面から溶媒が蒸発して表面にセラミック粒子の密度の濃い膜が形成される。こうした膜が形成されてしまうとレベリング性が損なわれ、保護コート用スラリー内部の気泡がはじけると、セラミック層の一部に凹部が形成されてしまう場合がある。凹部は、活物質層が露出したり、セラミック層の厚さが極端に薄い状態となったりした箇所である。セラミック層にこうした凹部が生じていると、二次電池の使用時に凹部に電流が集中し二次電池の性能が低下したり、寿命が短くなったりして好ましくない。
【０００７】
また、特許文献１には、電磁誘導を利用して保護コート用スラリーを乾燥させる乾燥装置を用いてもよいとの記載もあるが、電磁誘導を利用した誘導加熱の場合には、金属製の集電体が発熱し、その熱が活物質層を介して内側から保護コート用スラリーに伝達される。しかし、活物質層には電解液が含浸することによってイオンの通路になる空隙が無数に存在しているため、活物質層は熱伝導率が低く、保護コート用スラリーに熱が伝わりにくい。すなわち、集電体を発熱させる誘導加熱によって保護コート用スラリーを乾燥させる製造方法は、内側から保護コート用スラリーを加熱するため、表面における膜の形成を抑制して平滑な保護層を形成できるものの、熱伝導のロスが多く、効率がよくない。
【０００８】
この発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、誘導加熱によって保護コート用スラリーを乾燥させる製造方法よりも熱伝導のロスを抑制し、活物質層の表面に効率よく平滑な保護層を形成することのできる蓄電装置用電極の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記の課題を解決するための蓄電装置用電極の製造方法は、金属製の集電体の表面に存在する活物質層の表面に保護層を有する蓄電装置用電極の製造方法である。この製造方法は、前記保護層を形成する保護コート材が溶媒に分散された保護コート用スラリーを前記活物質層の表面に塗工し、同保護コート用スラリーが塗工された電極前駆体に高周波電界を印可して誘電加熱によって前記活物質層を加熱し、同活物質層の表面に塗工された前記保護コート用スラリーを乾燥させることによって前記保護層を形成する保護層形成工程を含む。
【００１０】
誘電加熱では、導電体である金属製の集電体は発熱せずに、活物質層に含まれる活物質が発熱する。すなわち、保護コート用スラリーが塗工されている活物質層自体が発熱する。そのため、上記の製造方法によれば、集電体を発熱させて活物質層を介して伝わる熱により保護コート用スラリーを乾燥させる誘導加熱を用いる製造方法よりも熱伝導のロスを抑制し、効率よく内側から保護コート用スラリーを加熱することができる。したがって、上記の製造方法によれば、表面における膜の形成を抑制しつつ保護コート用スラリーを乾燥させ、活物質層の表面に効率よく平滑な保護層を形成することができる。
【００１１】
また、上記の製造方法では、前記保護コート材は、セラミック粒子であり、前記保護層形成工程において前記保護層としてセラミック層を形成することが好ましい。
誘電体であるセラミック粒子は、誘電加熱によって発熱する。そのため、上記の製造方法によれば、保護層形成工程において電極前駆体に高周波電界を印可した際に、保護コート用スラリーに含まれるセラミック粒子自体が発熱し、保護コート用スラリーが速やかに乾燥するようになる。
【００１２】
また、上記の製造方法では、前記保護層形成工程において、前記集電体の両面にそれぞれ存在する前記活物質層双方の表面に前記保護コート用スラリーを塗工し、同保護コート用スラリーが塗工された電極前駆体に高周波電界を印可して誘電加熱によって前記集電体の両面に存在する前記活物質層双方を加熱し、同活物質層双方の表面に前記保護層を形成するようにしてもよい。
【００１３】
上記の製造方法によれば、一度の誘電加熱によって集電体の両面にそれぞれ存在する活物質層双方を発熱させ、それぞれの活物質層の表面に塗工された保護コート用スラリー双方を乾燥させることができる。
【００１４】
また、上記の製造方法では、前記保護層形成工程において、ダイヘッドから吐出した前記保護コート用スラリーを前記活物質層の表面に塗布するダイコート法を用いて前記活物質層の表面に前記保護コート用スラリーを塗工するようにしてもよい。
【００１５】
また、上記の製造方法では、前記保護層形成工程において、グラビアロールで掻き上げた前記保護コート用スラリーを前記活物質層の表面に塗布するグラビアコート法を用いて前記活物質層の表面に前記保護コート用スラリーを塗工するようにしてもよい。
【００１６】
保護コート用スラリーを活物質層の表面に塗布する塗工方法としては、ダイコート法やグラビアコート法の他に、基材に塗工液を噴霧するスプレーコート法などが考えられるが、スプレーコート法は基材に塗工液を塗り重ねることで膜厚をコントロールするため、膜厚の調整がしにくく、膜厚を厚くするとレベリング性が損なわれる。
【００１７】
これに対して、ダイヘッドから塗工液を押し出して基材にコーティングするダイコート法であれば、スプレーコート法に比べて、膜厚を厚くしてもレベリング性が損なわれにくい。そのため、上記の製造方法によれば、スプレーコート法に比べて、平滑な保護層を形成しやすくなる。
【００１８】
また、グラビアロールで掻き上げた塗工液を基材にコーティングするグラビアコート法は、低粘度の塗工液を平滑にコーティングすることができ、膜厚の調整も容易である。そのため、上記の製造方法によれば、スプレーコート法に比べて、平滑な保護層を形成しやすくなる。
【００１９】
また、上記の製造方法について、前記保護層形成工程を経て表面に前記保護層が形成された前記活物質層を、前記保護層とともに圧縮するプレス工程を含むようにしてもよい。
上記の製造方法によれば、活物質層を圧縮することによって、活物質層の密度を調整するとともに、活物質層の表面に形成された保護層を活物質層に密着させて剥がれにくくすることができる。すなわち、活物質層の密度を調整するプレス工程と保護層を活物質層に密着させるプレス工程とを一つのプレス工程にまとめて、生産性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、活物質層の表面に効率よく平滑な保護層を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】実施形態の製造方法によって製造される電極の斜視図。
【図２】同実施形態の製造方法における各工程の手順を示すフローチャート。
【図３】保護層形成工程で使用される生産設備の模式図。
【図４】電極前駆体を幅方向に切断した断面図。
【図５】グラビアコート法による塗工方法を示す模式図。
【図６】他の塗工方法を示す模式図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、蓄電装置用電極の製造方法を具体化した一実施形態を図１〜図４を参照して説明する。
この実施形態の製造方法を通じて製造される電極を使用した蓄電装置としての二次電池は、図示しないが、外観が角型をなす角型電池であり、リチウムイオン電池である。この二次電池は、ケース内に電極組立体を備える。電極組立体は、複数の正極の電極と、複数の負極の電極を備え、電極組立体は、正極の電極と負極の電極とが、両者の間を、多孔質かつ樹脂製のセパレータで絶縁した状態で交互に積層されて構成されている。
【００２３】
図１に示すように、この二次電池に使用される蓄電装置用電極としての電極１０は、集電体としての矩形状の金属箔１１と、金属箔１１の両面に設けられた矩形状の活物質層１２と、活物質層１２の表面の全体を覆うドットハッチングで示す保護層としてのセラミック層１３とを備えている。セラミック層１３は、積層される各電極１０間の短絡を抑制する絶縁機能を有するとともに、耐熱性を有する。電極１０は、その一辺に沿って、活物質層１２が設けられず、金属箔１１が露出した未塗工部１２ａを有する。そして、電極１０において、未塗工部１２ａの一部には、集電タブ１４が突出する状態に設けられている。なお、活物質層１２は、活物質粒子同士が樹脂製のバインダにより相互に固定され、活物質間に電解液及びイオンの通路となる多数の空隙を備えた状態で構成されている。また、セラミック層１３は、電気的絶縁性を有する保護コート材としてのセラミック粒子と樹脂製のバインダで構成される。この実施形態におけるセラミック粒子はアルミナ粒子であり、セラミック層１３は活物質層１２と同様に多数の空隙を備える。セラミック層１３は、薄くかつ平坦なことが望ましい。
【００２４】
次に電極１０の製造方法について説明する。
図２に示すように、この実施形態の製造方法は、混練工程Ｓ１と、活物質層形成工程Ｓ２と、保護層形成工程Ｓ３と、プレス工程Ｓ４と、切断工程Ｓ５と、減圧乾燥工程Ｓ６と、打ち抜き工程Ｓ７とを含む。
【００２５】
混練工程Ｓ１は、活物質、バインダ、溶媒及び必要に応じて導電助剤、増粘剤を混練して活物質合剤を製造する。電極が正極の場合は、活物質として正極用活物質を使用し、電極が負極の場合は、活物質として負極用活物質を使用する。
【００２６】
活物質層形成工程Ｓ２は、金属製の集電体としての帯状の金属箔に活物質合剤を塗布する工程で、表面塗工工程と裏面塗工工程とを含む。表面塗工工程では、帯状の金属箔が供給用リールから繰り出され、塗工装置で活物質合剤が帯状の金属箔の一面（表面）に塗布され、乾燥装置を経て活物質合剤が乾燥された後、巻取用リールに巻き取られる。裏面塗工工程では、表面塗工工程において、一面に活物質合剤が塗布、乾燥された後、巻取用リールに巻き取られた帯状の金属箔の他面（裏面）に、活物質合剤が塗布、乾燥された後、巻取用リールに巻き取られる。図示しない乾燥装置の内部では、８０〜１００度の熱風が供給されており、内部を通過する金属箔上の活物質合剤より溶媒が蒸発し、また、バインダの作用により、活物質粒子が相互に結合されて金属箔上に活物質層が形成される。なお、乾燥装置の通過後の活物質層では、活物質粒子間に比較的大きな空隙が存在している。
【００２７】
保護層形成工程Ｓ３では、帯状の金属箔の表面に形成された活物質層の表面に、保護コート用スラリーが塗布され、塗布後、乾燥装置を経て保護コート用スラリーが乾燥することにより、活物質層の表面にセラミック層が形成される。セラミック層が形成された電極前駆体は、巻取用リールに巻き取られる。
【００２８】
プレス工程Ｓ４は、保護層形成工程Ｓ３で活物質層の表面にセラミック層が形成された帯状の電極前駆体をロールプレスによって圧縮する。このとき、活物質層における活物質粒子間の空隙は狭くなるが、電解液が含浸し、イオンの通路となるためには十分な広さが確保される。
【００２９】
切断工程Ｓ５は、プレス工程Ｓ４後の帯状の電極前駆体を切断する。この実施形態では帯状の電極前駆体を、電極一枚分の幅となるように、長手方向に切断する。
減圧乾燥工程Ｓ６では、帯状の電極前駆体を、巻き取られた状態で乾燥炉内に配置する。乾燥炉内の減圧高温環境下に、数時間〜十数時間保管することで、活物質層形成工程Ｓ２の乾燥装置などで乾燥しきれず、活物質層やセラミック層内に残る僅かな溶媒（水又は非水溶媒）を蒸発させる。
【００３０】
打ち抜き工程Ｓ７は、帯状の電極前駆体から個々の電極を打ち抜く。この実施形態では積層型電極組立体用のタブを備えた電極を打ち抜く。
上記の７工程のうち、保護層形成工程Ｓ３を除く他の工程、即ち混練工程Ｓ１、活物質層形成工程Ｓ２、プレス工程Ｓ４、切断工程Ｓ５、減圧乾燥工程Ｓ６及び打ち抜き工程Ｓ７は従来の電極製造工程における各工程と基本的に同様であるため、以下では、主に保護層形成工程Ｓ３について説明する。
【００３１】
図３に示すように、保護層形成工程Ｓ３で使用される生産設備２０は、保護コート用スラリー１３ａを金属箔１１の両面に存在する活物質層１２の表面に塗布する塗工装置２３と、保護コート用スラリー１３ａを乾燥させる乾燥装置３０とを有する。なお、保護コート用スラリー１３ａは、保護コート材であるセラミック粒子と、バインダと、溶媒よりなる。
【００３２】
生産設備２０は、供給ロール２１を有し、この供給ロール２１には、両面に活物質層１２を有する金属箔１１が巻装されている。供給ロール２１は、図示しない支持装置によって回転可能に支持されている。また、生産設備２０は、巻取ロール２２を有し、この巻取ロール２２は、図示しない支持装置によって回転可能に支持されている。更に、生産設備２０は、金属箔１１を支持する複数の搬送ロール２９を有する。そして、供給ロール２１から供給された金属箔１１が、回転する巻取ロール２２に巻き取られることにより、金属箔１１は、搬送ロール２９によって支持されながら一定の速度で搬送される。
【００３３】
塗工装置２３は第１のダイヘッド２３ｂを備え、この第１のダイヘッド２３ｂの吐出口（図示せず）は、金属箔１１の下方において、金属箔１１の下面に存在する活物質層１２に対向配置されている。また、塗工装置２３は第２のダイヘッド２３ａを備え、この第２のダイヘッド２３ａの吐出口（図示せず）は、金属箔１１の上方において、金属箔１１の上面に存在する活物質層１２に対向配置されている。
【００３４】
そして、塗工工程では、第１のダイヘッド２３ｂの吐出口から金属箔１１の下面に存在する活物質層１２の表面に保護コート用スラリー１３ａが連続的に塗布され、第２のダイヘッド２３ａの吐出口から金属箔１１の上面に存在する活物質層１２の表面に保護コート用スラリー１３ａが連続的に塗布される。
【００３５】
これにより、図４に示すように、集電体としての金属箔１１と、金属箔１１の両面に形成された活物質層１２と、活物質層１２の表面に塗工された保護コート用スラリー１３ａとを備えた電極前駆体１５が形成される。活物質層１２は、電極前駆体１５の幅方向両側に未塗工部１２ａが存在するように金属箔１１上に形成されている。
【００３６】
図３に示すように、乾燥装置３０は、第１の電極３１と、第２の電極３２と、高周波電源３３とを備えている。第１の電極３１と第２の電極は、塗工装置２３を経て保護コート用スラリー１３ａが塗工された電極前駆体１５を挟むように対向配置されている。そして、これら第１の電極３１と第２の電極３２には高周波電源３３が接続されている。
【００３７】
乾燥装置３０は、高周波電源３３によって第１の電極３１と第２の電極３２との間に位置する電極前駆体１５に対して高周波電界を印可することによって電極前駆体１５を誘電加熱する。これにより、保護コート用スラリー１３ａに含まれる溶媒が蒸発するとともに、セラミック粒子間、あるいはセラミック粒子と活物質層１２との間が、バインダにより結合される。すなわち、保護コート用スラリー１３ａが乾燥し、セラミック粒子が活物質層１２上に固定され、活物質層１２の表面に保護層であるセラミック層１３が形成される。乾燥装置３０を経てセラミック層１３が形成された帯状の電極前駆体１５は、巻取ロール２２に巻き取られる。
【００３８】
なお、表面に保護層であるセラミック層１３が形成された活物質層１２は、上述したように、プレス工程Ｓ４において、セラミック層１３とともに所定の密度になるように圧縮される。
【００３９】
次にこの実施形態の製造方法の作用について説明する。
保護層形成工程Ｓ３において、誘電加熱によって保護コート用スラリー１３ａを乾燥させるが、誘電加熱では、導電体である金属箔１１は発熱せずに、活物質層に含まれる活物質が発熱する。すなわち、保護コート用スラリー１３ａが塗工されている活物質層１２が発熱する。
【００４０】
また、誘電体であるセラミック粒子は、誘電加熱によって発熱する。そのため、この製造方法によれば、保護層形成工程Ｓ３において電極前駆体１５に高周波電界を印可した際に、保護コート用スラリー１３ａに含まれるセラミック粒子自体も発熱する。
【００４１】
そのため、保護コート用スラリー１３ａが内側から加熱されやすく、熱風や赤外線をあてて外部から保護コート用スラリー１３ａを加熱する場合と比べて保護コート用スラリー１３ａの表面に膜が形成されにくい。
【００４２】
以上説明した製造方法によれば、以下の効果が得られるようになる。
（１）この製造方法によれば、集電体である金属箔１１を発熱させて内部に空隙の存在する活物質層１２を介して伝わる熱により保護コート用スラリー１３ａを乾燥させる誘導加熱を用いる製造方法よりも熱伝導のロスを抑制し、効率よく内側から保護コート用スラリー１３ａを加熱することができる。したがって、表面における膜の形成を抑制しつつ保護コート用スラリー１３ａを乾燥させ、活物質層１２の表面に効率よく平滑なセラミック層１３を形成することができる。
【００４３】
（２）保護層形成工程Ｓ３において電極前駆体１５に高周波電界を印可した際に、保護コート用スラリー１３ａに含まれるセラミック粒子自体も発熱するため、保護コート用スラリー１３ａが速やかに乾燥する。
【００４４】
（３）この製造方法によれば、金属箔１１の両面にそれぞれ存在する活物質層１２双方の表面に保護コート用スラリー１３ａを塗工し、同保護コート用スラリー１３ａが両面に塗工された電極前駆体１５を乾燥装置３０で誘電加熱する。そのため、一度の誘電加熱によって金属箔１１の両面にそれぞれ存在する活物質層１２双方を発熱させ、それぞれの活物質層１２の表面に塗工された保護コート用スラリー１３ａ双方を乾燥させることができる。
【００４５】
（４）保護コート用スラリー１３ａを活物質層１２の表面に塗布する塗工方法としては、他に基材に塗工液を噴霧するスプレーコート法などが考えられるが、スプレーコート法は基材に塗工液を塗り重ねることで膜厚をコントロールするため、膜厚の調整がしにくく、膜厚を厚くするとレベリング性が損なわれる。これに対して、この実施形態の製造方法のように、ダイヘッドから塗工液を押し出して基材にコーティングするダイコート法であれば、スプレーコート法に比べて、膜厚を厚くしてもレベリング性が損なわれにくい。そのため、この実施形態の製造方法によれば、スプレーコート法に比べて、平滑なセラミック層１３を形成しやすい。
【００４６】
（５）この製造方法では、活物質層形成工程Ｓ２、保護層形成工程Ｓ３の後にプレス工程Ｓ４を実施する。そのため、活物質層１２を圧縮することによって、活物質層１２の密度を調整するとともに、活物質層１２の表面に形成されたセラミック層１３を活物質層１２に密着させて剥がれにくくすることができる。すなわち、この製造方法では、活物質層１２の密度を調整するプレス工程と保護層であるセラミック層１３を活物質層１２に密着させるプレス工程とが一つのプレス工程にまとめられている。そのため、これらのプレス工程が別々に行われる場合と比較して、生産性が高くなる。
【００４７】
なお、上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
○  両面に活物質層１２が形成された金属箔１１にセラミック層１３を片面ずつ順次形成するようにしてもよい。
【００４８】
○  保護層形成工程Ｓ３において活物質層１２の表面に保護コート用スラリー１３ａを塗布する塗工方法は適宜変更することができる。
グラビアロールで掻き上げた塗工液を活基材の表面に塗布するグラビアコート法を用いて活物質層１２の表面に保護コート用スラリー１３ａを塗工するようにしてもよい。例えば、図５に示すように、スラリー収容部４１に収容されている保護コート用スラリー１３ａをグラビアロール４０で掻き上げて金属箔１１の両面に存在する活物質層１２のうち、金属箔１１の下面に存在する活物質層１２の表面に保護コート用スラリー１３ａを塗布する。なお、金属箔１１は、一対のガイドロール４２，４３によって張力が調整され、グラビアロール４０に押し付けられる。グラビアコート法は、低粘度の塗工液を平滑にコーティングすることができ、膜厚の調整も容易である。そのため、グラビアコート法を用いる製造方法を採用した場合にも、スプレーコート法に比べて、平滑な保護層を形成しやすくなる。
【００４９】
また、その他、コンマロールを利用してコーティングロールに付着させた塗工液を基材に転写するコンマコート法を用いることもできる。例えば、この場合、図６に示すように、保護コート用スラリー１３ａを供給するスラリー供給部５１とコンマロール５２とをコーティングロール５０の上側に配設し、コーティングロール５０の側方近傍にバックロール５３を配設する。なお、コーティングロール５０及びバックロール５３は同じ回転方向へ回転するようになっている。こうした構成によれば、コーティングロール５０の回転により保護コート用スラリー１３ａが所定の厚さでコーティングロール５０の表面に付着して、バックロール５３と対向する位置へ移送される。また、バックロール５３の回転により、両面に活物質層１２が存在する金属箔１１が、コーティングロール５０側へ押圧された状態でバックロール５３との対向位置を下側から上側へ通過した後、移動方向を変更して図示しないガイドロールに案内されて図示しない巻取ロールに巻き取られる。その結果、金属箔１１がコーティングロール５０とバックロール５３との対向位置を通過する間に、コーティングロール５０に付着している保護コート用スラリー１３ａが転写され、金属箔１１の上面に存在する活物質層１２の表面に保護コート用スラリー１３ａが塗布される。
【００５０】
なお、塗工方法として、スプレーコート法を採用することもできる。
○  保護コート材であるセラミック粒子はアルミナに限らず、例えば、他の金属酸化物や金属窒化物であってもよい。
【００５１】
○  保護層はセラミック層に限らない。すなわち、保護コート材はセラミック粒子に限らず、電気的絶縁性と必要な耐熱性を満たす材質であればよく、例えば、熱硬化性樹脂製の粒子であってもよい。
【００５２】
○  片面ずつ保護層を形成するようにしてもよい。
○  活物質層１２の密度を調整するプレス工程と保護層を活物質層１２に密着させるプレス工程とを別々に実施するようにしてもよい。
【００５３】
○  実施形態では、金属箔１１の長手方向に連続して設けた活物質層１２に保護層を形成したが、金属箔１１の長手方向に間欠的に設けた活物質層１２に保護層を形成してもよい。
【００５４】
○  集電体は、活物質層１２が形成できるものであれば、金属箔１１に限定されるものではない。例えば、織物状や網状の基材シートを用いてもよい。
○  電極１０は、金属箔１１の片面だけに活物質層１２及び保護層を有するものであってもよい。
【００５５】
○  電極１０は、負極及び正極のいずれであってもよい。
○  積層型電極組立体用の電極の製造方法に限らず、巻回型電極組立体用の電極の製造方法に適用してもよい。
【００５６】
○  電極組立体が使用される二次電池は、リチウムイオン二次電池に限らず、ニッケル水素二次電池やニッケルカドミウム二次電池などの他の二次電池であってもよい。
【符号の説明】
【００５７】
１１…集電体としての金属箔、１２…活物質層、１３…保護層としてのセラミック層、１３ａ…保護コート用スラリー、１５…電極前駆体、Ｓ３…保護層形成工程、Ｓ４…プレス工程、２３ａ…第２のダイヘッド、２３ｂ…第１のダイヘッド、４０…グラビアロール。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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