(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
メトキシ基の含有率が２８．０〜３０．０質量％、ヒドロキシプロポキシ基の含有率が７．６〜８．５質量％であるヒプロメロースであって、２０℃における２質量％水溶液の粘度が４．０〜６．５ｍＰａ・ｓであり、５０℃における２０質量％分散液粘度が２，０００〜１１，０００ｍＰａ・ｓであり、かつ２０質量％水溶液のゲル化温度が５４〜５７℃であるとヒプロメロースと、溶媒とを少なくとも含むフィルム成型用組成物。
【請求項２】
更に、ゲル化剤を含む請求項１に記載のフィルム成型用組成物。
【請求項３】
更に、ゲル化剤補助剤を含む請求項１又は請求項２に記載のフィルム成型用組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルム成型用組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
低重合度セルロースエーテルは医薬、食品用途に広く利用されてきている。その中でもヒプロメロース（ヒドロキシプロピルメチルセルロース。以下、「ＨＰＭＣ」ともいう。）は水への溶解性に優れ、乾燥後、強靱なフィルムを形成する。この形成されたフィルムは透明性が高く、ガスバリアー性、防湿性に優れるため、錠剤や顆粒剤のフィルムコーティング剤に広く応用されており、また、優れたフィルム特性からフィルム製剤として利用されてきている。更に、カプセル基剤として汎用されてきたゼラチンと比較して、狂牛病の恐れが無く、植物性原料であり、低水分においてもカプセル強度が高いことから、硬カプセルの基剤として汎用されている。
【０００３】
ＨＰＭＣを基剤とした硬カプセルのカプセル調製液として、特許文献１では、ＨＰＭＣ、ゲル化剤及びゲル化補助剤を７０℃の熱水に分散させた後、カプセル成型用ピンを浸漬する温度（以下、「浸漬温度」ともいう。）の５０〜５２℃に調節して、低含水量の硬質カプセルを得ることが記載されている。特許文献１には、浸漬前に、３５℃以下に冷却してＨＰＭＣを完全溶解させる工程の記載はない。また、特許文献２では、熱水に分散したＨＰＭＣを一旦３５℃以下に冷却してＨＰＭＣを完全溶解させた後、ＨＰＭＣが熱ゲル化してカプセル調製液の粘度が急上昇する前の温度である３５〜５０℃にカプセル調製液を調節することにより、カプセル調製液の粘度上昇を抑え、かつ浸漬温度を厳密にコントロールしなくても、均質な硬質カプセルが得ることが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平３−２７９３２５号公報
【特許文献２】特開２０００−１３６１２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、特許文献１のようなＨＰＭＣを完全溶解させないカプセル調製液では、５０℃付近で温度がわずかに変化した場合、粘度が急激に上昇してしまう（特許文献２の図１参照）。カプセル調製液の粘度が高くなると、カプセル皮膜の膜厚制御が難しくなり、均質な膜厚の硬質カプセルが得られなくなり、カプセルのキャップとボディの勘合性が低下してしまう。これを防ぐべく、カプセル調整液を高温に厳密に温度コントロールするためには、装置面の負担がかかる上、作業管理面も面倒になる。一方、特許文献２の場合、カプセル調製液を３５℃以下に冷却する工程を要するため、冷却設備を必要とし、更に冷却するのに時間が掛かるため、生産性が低下してしまう。また、特許文献１〜２には、使用したＨＰＭＣのメトキシ基の含有率及びヒドロキシプロポキシ基の含有率についての記載がない。
本発明は、ＨＰＭＣを完全溶解させずに、浸漬温度の５０℃付近におけるフィルム成型用組成物の粘度上昇を抑えて、膜厚が均一なフィルムが得られるフィルム成型用組成物を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、ＨＰＭＣを完全溶解させずに、５０℃における分散液粘度が低いＨＰＭＣを使用することにより、強度や伸度を低下させず、膜厚が均一なフィルムが得られるフィルム成型用組成物を見出し、本発明を成すに至った。
本発明の一つの様態によれば、メトキシ基の含有率が２８．０〜３０．０質量％、ヒドロキシプロポキシ基の含有率が７．６〜８．５質量％であるＨＰＭＣであって、２０℃における２質量％水溶液の粘度が４．０〜６．５ｍＰａ・ｓであり、５０℃における２０質量％の分散液粘度が２，０００〜１１，０００ｍＰａ・ｓであり、かつ２０質量％水溶液のゲル化温度が５４〜５７℃であるＨＰＭＣと、溶媒とを少なくとも含むフィルム成型用組成物を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、ＨＰＭＣを基質として、強度や伸度を低下させず、ＨＰＭＣを完全溶解させずに膜厚が均一なフィルムが得られる。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
フィルム成型用組成物の浸漬温度付近（５０℃）における分散液粘度の上昇を抑えるためには、分散液粘度が低いＨＰＭＣを用いることが考えられる。ここで、ＨＰＭＣの分散液粘度とは、ＨＰＭＣを完全溶解させることなく、ＨＰＭＣと水を混合して得られた分散液粘度のことをいう。ＨＰＭＣの分散液粘度が低ければ、仮に浸漬温度を厳密にコントロールできない場合でも、フィルム成型用組成物の粘度上昇を抑えられ、フィルムの膜厚制御が容易になるので、均質なフィルムが得られる。
一般的にＨＰＭＣの分散液粘度は、ＨＰＭＣの重合度、すなわち２０℃におけるＨＰＭＣの２質量％水溶液の粘度に依存するため、ＨＰＭＣの分散液粘度を下げようとした場合、２０℃における２質量％水溶液の粘度が低いＨＰＭＣを用いることが考えられる。しかし、重合度が低くなると、フィルムの強度や伸度も同様に低下してしまう。
そこで、２０℃における２質量％水溶液の粘度を下げずに、浸漬温度である５０℃における分散液粘度が低いＨＰＭＣを用いる。
【０００９】
ＨＰＭＣの２０℃における２質量％水溶液の粘度は、４．０〜６．５ｍＰａ・ｓ、好ましくは４．３〜６．３ｍＰａ・ｓ、より好ましくは４．５〜６．２ｍＰａ・ｓである。２質量％水溶液の粘度が４．０ｍＰａ・ｓ未満だと重合度が低すぎて、フィルムの強度や伸度が低下してしまう一方、６．５ｍＰａ・ｓを超えると、浸漬温度におけるＨＰＭＣの分散液粘度が上昇してしまい、膜厚が均一なフィルムが得られない。
ＨＰＭＣの２質量％水溶液は、５００ｍＬのガラス製ビーカーにＨＰＭＣ６ｇを測り取り、９０℃の熱水を加えて３００ｇにし、５分間、室温で撹拌した後、２時間以上５℃で撹拌し、室温に戻すことで得ることができる。２０℃におけるＨＰＭＣの２質量％水溶液の粘度は、粘度が６００ｍＰａ・ｓ以上の場合は第１６改正日本薬局方に記載の一般試験法の粘度測定法の回転粘度計法に従い、単一円筒型回転粘度計を用いて測定することができる。一方、粘度が６００ｍＰａ・ｓ未満の場合は第１６改正日本薬局方に記載の一般試験法の粘度測定法の毛細管粘度計法に従い、ウベローデ型粘度計を用いて測定することができる。
【００１０】
ＨＰＭＣの５０℃における２０質量％の分散液粘度は、２，０００〜１１，０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは３，０００〜１０，５００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは４，０００〜１０，０００ｍＰａ・ｓである。５０℃における２０質量％の分散液粘度が２，０００ｍＰａ・ｓ未満だと、カプセルの調製の場合にはカプセル成型用ピンにフィルム成型用組成物が付着しにくく、カプセル皮膜が薄くなってしまう一方、１１０００ｍＰａ・ｓを超えるとカプセル皮膜の膜厚制御が難しくなる。
ＨＰＭＣの５０℃における２０質量％の分散液は、５００ｍＬのガラス製ビーカーにＨＰＭＣ５０ｇを入れて、９０℃の熱水を加えて２５０ｇにし、８０℃の温浴で１０分間静置して、脱泡を行った後、６０℃の温浴で３０分間、２００ｒｐｍで撹拌し、同じ速度で撹拌したまま、３０分で２℃ずつ下がるようにして、５０℃に到達するまで降温し、５０℃に到達したら、その温度のまま３０分間撹拌を続けることにより調製できる。こうして調製されたＨＰＭＣの５０℃における２０質量％の分散液は、ＨＰＭＣを完全溶解しておらず、分散液となっている。ＨＰＭＣの５０℃における２０質量％の分散液粘度は、Ｂ型粘度計（ローターＮｏ．４、６ｒｐｍ）を用いて測定することができる。
【００１１】
ＨＰＭＣは、２０℃における２質量％水溶液が所定の粘度範囲にあり、５０℃における２０質量％の分散液粘度が所定の粘度範囲にあるだけでは不充分であり、２０質量％水溶液のゲル化温度が所定の範囲にあることも必要である。
ＨＰＭＣの２０質量％水溶液のゲル化温度は、５４〜５７℃、好ましくは５５〜５６℃である。ゲル化温度が５４℃未満だと、５０℃における２０質量％の分散液においてダマを生じやすくなり、均質なフィルムが得られない。一方、ゲル化温度が５７℃を超えると、ゲル化剤を使用しない場合、ＨＰＭＣを６０℃以上に加熱してゲル化させる必要があるので、例えばカプセル成型用ピンの外表面に付着したフィルム成型用組成物が液だれを起こし、均質なカプセル皮膜が得られない。
ＨＰＭＣの２０質量％水溶液は、前述したＨＰＭＣの２質量％水溶液の調製方法と同じ手法で調製できる。水溶液中に多くの気泡が残る場合は、室温で１晩放置する等して脱泡を行う。得られたＨＰＭＣの２０質量％水溶液のゲル化温度は、例えばＡｎｔｏｎ  Ｐａａｒ社のレオメーターであるＭＣＲ３０１を用いて測定することができる。レオメーターの試料測定部を、予め２０℃に温調しておき、ＨＰＭＣの２０質量％水溶液を試料測定部にセットし、測定治具に直径５０ｍｍφの平行板（ＰＰ−５０）を用いて、測定ギャップ０．５ｍｍにセットする。測定治具の外周をシリコーンオイルで覆い、２０℃にて５分間静置した後、周波数を１Ｈｚ、振幅１％のひずみをかけ測定を開始する。試料測定部は毎分２℃ずつ９０℃までペルチェ温度制御にて昇温させる。データは毎分２点収集する。この測定で得られる貯蔵弾性率Ｇ’(20→90℃)は、一般的に溶液の弾性特性を表し、損失弾性率Ｇ”( 20→90℃)は、一般的に溶液の粘性特性を表す。つまり、測定試料が液体状態であれば、Ｇ’’＞Ｇ’を表し、ゲル（固体）状態であれば、Ｇ’’＜Ｇ’を表すことから、Ｇ’’＝Ｇ’となるときの温度をゲル化温度とする。
【００１２】
ＨＰＭＣのメトキシ基及びヒドロキシプロポキシ基の含有率は、５０℃における２０質量％の分散液粘度や２０質量％水溶液のゲル化温度の観点から、メトキシ基は２８．０〜３０．０質量％、好ましくは２８．５〜２９．５％であり、ヒドロキシプロポキシ基は７．６〜８．５質量％、好ましくは７．７〜８．４％、より好ましくは７．９〜８．３％である。ヒドロキシプロポキシ基は、親水基のヒドロキシ基を有しており、その含有率は５０℃以上の水への溶解性、すなわち５０℃における２０質量％の分散液粘度に影響する。
なお、ＨＰＭＣのメトキシ基及びヒドロキシプロポキシ基の含有率は、第１６改正日本薬局方に記載されている分析方法によって測定できる。
【００１３】
フィルム成型用組成物は、ＨＰＭＣの他に溶媒を含む。溶媒の種類は、前記ＨＰＭＣを溶解させることができれば特に制限されないが、好ましくは水又は水とエタノール、水とメタノール等の水とアルコールとの混合溶媒が挙げられ、安全性及び環境面の観点から、特に好ましくは精製水である。溶媒は、フィルムの膜厚の制御の観点から、フィルム成型用組成物中のＨＰＭＣの含有量が１５〜２５質量％になるように含むことができる。
【００１４】
フィルム成型用組成物には、必要に応じてゲル化剤を含むことができる。ゲル化剤としては、フィルム成型用組成物が浸漬温度から室温（１５〜３５℃）に降温する工程でゲル化するものであればよく、カッパカラギーナン、イオタカラギーナン等のカラギーナン類、ペクチン、寒天、ゼラチン、ジェランガム等が挙げられる。これらの中では、ゲル強度に優れるカラギーナンを用いることが好ましい。
フィルム成型用組成物中のゲル化剤の含有量は、０．１〜０．５質量％が好ましい。ゲル化剤の含有量が０．１質量％未満だと十分にゲル化しない場合があり、０．５質量％を超えるとフィルム成型用組成物の浸漬温度付近（５０℃）における分散液の粘度が上昇する場合がある。
なお、ゲル化剤を添加しない場合は、ＨＰＭＣのゲル化を利用するため、フィルム成型用組成物を浸漬温度以上、例えば６０℃以上に加熱してゲル化させることが好ましい。また、ゲル化剤を添加しない場合は、フィルム成型用組成物の液だれを防ぐため、２０℃における２質量％水溶液の粘度が可能な限り高い方が好ましい。
【００１５】
フィルム成型用組成物は、更にゲル化剤の効果を十分に発揮するためにゲル化補助剤を含むことができる。ゲル化補助剤は、ゲル化剤の種類に応じて適切なものが選択される。例えばゲル化剤がカッパカラギーナンの場合、塩化カリウム等のカリウム塩を選択し、イオタカラギーナンの場合、塩化カルシウム等のカルシウム塩を選択することができる。
フィルム成型用組成物中のゲル化補助剤の含有量は、０．０１〜０．５質量％が好ましい。ゲル化補助剤の含有量が０．０１質量％未満だと、ゲル化補助剤としての効果を十分に発揮できない場合があり、０．５質量％を超えるとフィルム成型用組成物の浸漬温度付近（５０℃）における分散液の粘度が上昇する場合がある。
【００１６】
フィルム成型用組成物は、上述のＨＰＭＣ、溶媒、及び必要に応じてゲル化剤及び／又はゲル化助剤を混合することにより得られる。好ましくはフィルム形成用板やピン等を浸漬させる浸漬温度（好ましくは４０〜６０℃、より好ましくは５０℃）よりも高く９５℃以下、より好ましくは６５〜９５℃で混合し、その後、フィルム形成用板等の浸漬温度まで降温して浸漬温度のフィルム成型用組成物を得ることが、特に好ましい。ＨＰＭＣを完全に溶解させず、ＨＰＭＣの５０℃における２０質量％の分散液粘度を所定の範囲とするため、浸漬温度より高い温度で混合し、浸漬温度に低下させれば、過剰な冷却を避けることができ好ましいからである。なお、フィルム成型用組成物は、浸漬温度ではＨＰＭＣを完全に溶解させないため、分散液となっている。
フィルムは、浸漬温度のフィルム成型組成物に、例えば食品、錠剤等の他、フィルム形成用プレート（例えばガラス板や金属板）、カプセル成型用ピン等のフィルム成型母材を浸漬して、引き上げることによりフィルム成型母材の周囲にフィルム成型組成物を付着させて成型することで形成できる。また、本願に言う浸漬は、コーティングを含むものであり、浸漬温度（コーティング温度）でバーコーターやフィルムアプリケーターを用いてフィルム形成用板をコーティングすることによっても形成できる。形成されたフィルムは、乾燥後、フィルム形成用板から剥がして分離することができる。
【００１７】
次に、ＨＰＭＣの製造方法の好ましい例について述べる。ＨＰＭＣは、セルロースとアルカリ金属水酸化物溶液を接触させて得られたアルカリセルロースに対して、エーテル化反応を行いＨＰＭＣを得た後、酸による解重合反応を行い、２０℃における２質量％水溶液の粘度を低下させることにより得られる。
【００１８】
まず、アルカリセルロースを得る方法としては、粉末状パルプを撹拌しながらアルカリ金属水酸化物溶液をスプレー又は滴下する方法、シート状のパルプを過剰のアルカリ金属水酸化物溶液に浸漬して十分パルプにアルカリ金属水酸化物溶液を吸収させた後、所定のアルカリ金属水酸化物量になるように加圧プレスして余分なアルカリ金属水酸化物を除去する方法等が挙げられる。
使用されるアルカリ金属水酸化物溶液は、アルカリセルロースが得られれば特に限定されないが、経済的観点から水酸化ナトリウムが好ましい。また、その濃度は、エーテル置換基の含有率や経済性、操作性の観点から、２３〜６０質量％が好ましい。なお、パルプとの接触に供されるアルカリ金属水酸化物溶液の濃度は、アルカリセルロースの組成を安定させ、ＨＰＭＣの透明性を確保するために一定の濃度に保たれることが好ましい。
得られたアルカリセルロースに含まれるアルカリ金属水酸化物と、セルロース成分の質量比率（アルカリ金属水酸化物／セルロース成分）は、目的のメトキシ基及びヒドロキシプロポキシ基の含有率になれば、特に制限されるものではないが、得られるＨＰＭＣの品質の観点から０．３〜１．５が好ましい。
【００１９】
その後、通常の方法で、アルカリセルロースとエーテル化剤を反応させてアルカリセルロースのエーテル化反応を行う。エーテル化剤は、塩化メチル、プロピレンオキシド等が挙げられる。塩化メチルとアルカリセルロース中の水酸化ナトリウムの物質量比率（塩化メチル／水酸化ナトリウム）又はプロピレンオキシドとセルロース成分の質量比率（プロピレンオキシド／セルロース成分）は、目的のメトキシ基及びヒドロキシプロポキシ基の含有率になれば、特に制限されるものではないが、メトキシ基及びヒドロキシプロポキシ基の含有率の制御性や経済性の観点から、塩化メチルと水酸化ナトリウムの物質量比率（塩化メチル／水酸化ナトリウム）が０．９〜１．６となるように塩化メチルを使用することが好ましい。また、同様にプロピレンオキシドとセルロース成分の質量比率（プロピレンオキシド／セルロース成分）が０．３２〜０．４６となるようにプロピレンオキシドを使用することが好ましい。
【００２０】
アルカリセルロースとエーテル化剤の反応物を洗浄後、乾燥してＨＰＭＣを得る。洗浄は、通常、水（好ましくは６０〜１００℃の熱水）による洗浄、有機溶剤又は有機溶剤と水の混合液による洗浄等により行われる。例えば、反応物は、洗浄機に送られ濾過されてケーキとなり、そのケーキ上に熱水を散布し、再び濾過を行い洗浄される。
【００２１】
洗浄された反応物は、必要に応じて、圧搾される。圧搾は、好ましくは連続式圧搾機を用いることができる。連続的圧搾機は、連続的にケーキを圧搾することが可能であれば、圧搾方式に特に制限はない。
【００２２】
洗浄後の反応物又は圧搾後の反応物は、乾燥される。乾燥は、例えば、熱風式、伝導加熱式及びこれらの組み合わせた方式を用いることができる。
【００２３】
乾燥されたＨＰＭＣは、必要に応じて粉砕される。粉砕の方法としては、特に限定されず、粉砕物を衝突させたり衝突基質にぶつけたりして粉砕する衝撃粉砕装置や、粉砕物を基質に挟み込んで粉砕するボールミル、ローラーミル等いずれの粉砕様式も使用可能である。
【００２４】
粉砕後の高重合度ＨＰＭＣの解重合反応を行うことにより、所定の２質量％水溶液の粘度を有する低重合度ＨＰＭＣを得ることができる。解重合反応は、酸触媒を用いた加水分解による解重合、もしくは酸化剤を用いた酸化分解による解重合があるが、好ましくは、酸触媒を用いた加水分解による解重合である。
また、酸触媒を用いた加水分解による解重合に使用される酸として、水溶液とした際にプロトンを供与するものであれば、気体、液体の別、溶液の状態及び種類を問わないが、一般には塩化水素ガス、その水溶液又はそのアルコール溶液が用いられる。好ましくは塩酸、硫酸、硝酸及びリン酸等の無機酸が挙げられ、これらを単独又は混合して用いることができる。特に酸を中和する際に生成する塩の安全面という観点から、塩酸が好ましい。塩酸の濃度は、１〜４５質量％が好ましい。
添加する酸触媒の量は、反応の操作性の観点から、塩化水素を例にとると、原料ＨＰＭＣ１００質量部に対して、０．０４〜１質量部が好ましい。
酸触媒を用いる場合、反応速度を適度に制御するため、反応温度は好ましくは４０〜８５℃、反応時間は好ましくは０．１〜４時間である。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
実施例１
重合度が２１００であるチップ状のウッドパルプを４９質量％水酸化ナトリウム水溶液に浸漬した後、過剰な水酸化ナトリウムを除去して、滴定法によるアルカリセルロース中のアルカリ金属水酸化物／セルロース成分の質量比率が１．２５のアルカリセルロースを得た。得られたアルカリセルロースを、セルロース成分として５．５ｋｇとなるように１００Ｌの耐圧反応器に仕込み、真空引き後、反応機内温を６０℃から８０℃に昇温しながら、塩化メチル１１．７ｋｇ、プロピレンオキサイド２．１５ｋｇを加えて反応させた。粗反応品を熱水により洗浄を行い、ジャケット加熱と熱風による加熱を併用した乾燥機にて乾燥減量２質量％まで乾燥し、衝撃粉砕を経て、日本薬局方の測定方法に基づく２０℃における２質量％水溶液の粘度が４０００ｍＰａ・ｓであるＨＰＭＣを得た。
得られたＨＰＭＣ１ｋｇを容積２０Ｌのヘンシェルミキサーに入れ、２００ｒｐｍで撹拌混合しながら１２質量％塩酸を噴霧した。噴霧量は、ＨＰＭＣに対するＨＣｌが０．３質量％となるようにした。このうちの５００ｇを２Ｌのガラス製反応器に移し入れ、反応器を８０℃の水浴中で加熱しながら回転させ６０分間解重合反応させた。
得られたＨＰＭＣの置換基の含有率、粘度、ゲル化温度を表１に示す。また、得られたＨＰＭＣについて、下記の方法に従い、フィルムを作製し、フィルムの強度及び伸度を測定した。その結果を表1に示す。
【００２６】
＜引張り試験＞
ＨＰＭＣの２０質量％水溶液３０〜４０ｇを水平にしたガラス板上に滴下し、塗工部の隙間を７５０〜８５０μｍに設定したＹＢＡ型ベーカーアプリケーター（ヨシミツ精機社製）を用いて素早く引き延ばし、ガラス板を６０℃下で水平にして、含水率が５質量％以下になるまで乾燥させた。ガラス板からフィルムを引き剥がし、膜厚が１００±５μｍのフィルムを得た。得られたフィルムを横１ｃｍ、縦８ｃｍに切り取り、切り取った１０枚のフィルムを２時間１０５℃で乾燥後、３日間、２５℃、５２％ＲＨで含水率を５〜８質量％に調湿し、フィルム状の試験片を用意した。
引張り試験は、テンシロン万能材料試験機（ＲＴＣ−１３１０Ａ、オリエンテック社製）を用いて行い、フィルムの強度及び伸度を測定した。試験片の両端から２ｃｍを上下の引張り試験用のジョウで挟み込み、支点間距離４ｃｍ、試験速度１０ｍｍ／分、荷重レンジ１０％ＲＯ、ロードセル定格１０ｋｇＮ、２５℃、５０〜６０％ＲＨで測定し、フィルム破断時の強度及び伸度の平均値（ｎ＝１０）を算出した。
【００２７】
＜フィルム成型用組成物の調製及び得られたフィルムの膜厚の均一性の評価＞
５００ｍＬのガラス製ビーカーに５０ｇのＨＰＭＣ（２０質量％）、０．５０ｇのカッパカラギーナン（０．２質量％、東京化成工業社製）、０．２５ｇの塩化カリウム（０．１質量％、和光純薬社製）を入れて、９０℃の熱水を加えて２５０ｇとし、８０℃の温浴で１０分間静置して、脱泡を行った。次いで、６０℃の温浴で３０分間、２００ｒｐｍで撹拌し、同じ速度で撹拌したまま、３０分間で２℃ずつ下がるようにして、浸漬温度の５０℃まで降温した。そして、５０℃に到達したら、その温度のまま３０分間撹拌を続けることにより、フィルム成型用組成物を調製した。
５０℃のフィルム成型用組成物１０ｇを、室温下で水平にしたガラス板上に滴下し、塗工部の隙間を９００μｍに設定したＹＢＡ型ベーカーアプリケーター（ヨシミツ精機社製）を用いて素早く引き延ばし、溶液を引き延ばした方向（以下、「下端部」とも言う。）を下向きにして、ガラス板を室温下で垂直にして乾燥させた。そして含水率が１０質量％以下になるまで乾燥させ、ガラス板からフィルムを引き剥がし、ゲル化剤入りのフィルムを得た。
得られたフィルムの下端部から縦方向に２ｃｍの箇所を始点として、始点から縦方向に１ｃｍ毎のフィルムの膜厚を計１０点測定した。フィルム膜厚の平均値、最大値、最小値の結果について表１に記載する。
【００２８】
実施例２
プロピレンオキサイドを２．３７ｋｇに変更した以外は、実施例１と同様にＨＰＭＣを製造し、得られたＨＰＭＣについて、実施例１と同様に、強度及び伸度、フィルムの膜厚の均一性を評価した。結果を表１に示す。
【００２９】
実施例３
解重合用反応器を８１℃の水浴中で加熱しながら回転させ７５分間反応させた以外は、実施例１と同様にＨＰＭＣを製造し、得られたＨＰＭＣについて、実施例１と同様に、強度及び伸度、フィルムの膜厚の均一性を評価した。結果を表１に示す。
【００３０】
実施例４
解重合用反応器を８２℃の水浴中で加熱しながら回転させ９０分間反応させた以外は、実施例１と同様にＨＰＭＣを製造し、得られたＨＰＭＣについて、実施例１と同様に、強度及び伸度、フィルムの膜厚の均一性を評価した。結果を表１に示す。
【００３１】
比較例１
プロピレンオキサイドを２．７ｋｇ加えて反応させた以外は、実施例１と同様にＨＰＭＣを製造し、得られたＨＰＭＣについて、実施例１と同様に、強度及び伸度、フィルムの膜厚の均一性を評価した。結果を表１に示す。
【００３２】
比較例２
プロピレンオキサイドを１．７８ｋｇ加えて反応させた以外は、実施例１と同様にＨＰＭＣを製造し、得られたＨＰＭＣについて、実施例１と同様に、強度及び伸度、フィルムの膜厚の均一性を評価した。結果を表１に示す。
【００３３】
比較例３
アルカリセルロース中のアルカリ金属水酸化物／セルロース成分の質量比率を１．２４、塩化メチルを１１．２ｋｇ、プロピレンオキサイドを１．５４ｋｇに変更した以外は、実施例１と同様にＨＰＭＣを製造し、得られたＨＰＭＣについて、実施例１と同様に、強度及び伸度、フィルムの膜厚の均一性を評価した。結果を表１に示す。
【００３４】
比較例４
解重合用反応器を８４℃の水浴中で加熱しながら回転させ１２０分間反応させた以外は、実施例１と同様にＨＰＭＣを製造し、得られたＨＰＭＣについて、実施例１と同様に、強度及び伸度、フィルムの膜厚の均一性を評価した。結果を表１に示す。
【００３５】
実施例１〜４のフィルムは、比較例１〜３のフィルムよりも膜厚の最大と最小の差が小さく、膜の均一性が高いことが分かった。
比較例１では、ＨＰＭＣの５０℃における２０質量％の分散液の粘度が高いため、十分な流動性が得られず、均一な膜厚が得られなかった。このようなフィルム成型用組成物は、カプセルのキャップとボディの勘合性の観点から、フィルム膜厚の最大と最小の差が１０μｍ未満であることが好ましいとされているカプセルに用いることは困難である。
比較例２又は比較例３では、ヒドロキシプロポキシ基の含有率が低いため、ＨＰＭＣの２０質量％水溶液のゲル化温度が低くなってしまい、５０℃のフィルム成型用組成物にダマが多く、均一な膜厚が得られず、比較例１と同様にカプセルに用いることは困難である。
比較例４のフィルムは、膜厚の均一性が実施例１〜４と同等であったが、ＨＰＭＣの重合度、すなわち２０℃における２質量％水溶液の粘度が低いため、フィルムの強度及び伸度が実施例１〜４より劣る結果となった。
【００３６】
【表１】
0006412853.tif 000002