(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸に装着した工具を回転させて被加工物を加工すると共に、サーボモータを用いて負荷を所定の直線軸方向へ駆動させる送り軸機構を備えた工作機械に設けられ、前記送り軸機構の可動部の位置を位置検出器により検出し、上位装置からの送り軸の位置指令値に従って前記可動部の位置を制御する送り軸の位置制御装置であって、
前記位置指令値と前記位置検出器からの位置検出値との偏差を増幅する速度指令演算器と、
前記位置指令値を微分して得られる速度フィードフォワードと前記速度指令演算器の出力とを加算して速度指令値を出力する第１の加算器と、
前記速度指令値と、前記可動部の速度を速度検出器により検出、あるいは、前記位置検出値を微分して得た速度検出値との偏差を増幅してフィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記速度フィードフォワードを微分し、前記可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られるトルクフィードフォワードと前記フィードバックトルクとを加算してトルク指令値を出力する第２の加算器と、
前記トルク指令値に応じて前記サーボモータを駆動する駆動手段と、
前記位置指令値と前記位置検出器からの位置検出値との偏差を参照信号とし、前記上位装置から得られる前記主軸の回転角度情報と前記参照信号とから位置補正量を算出する振れ量補正器と、
前記位置補正量を前記位置指令値に重畳し、前記位置指令値を補正する第３の加算器と、を備え、
前記振れ量補正器は、前記参照信号から前記工具の切れ刃の振れ量を推定し、前記参照信号に現れる各前記切れ刃の影響が平準化されるように前記位置補正量を算出することを特徴とする工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項２】
主軸に装着した工具を回転させて被加工物を加工すると共に、サーボモータを用いて負荷を所定の直線軸方向へ駆動させる送り軸機構を備えた工作機械に設けられ、前記送り軸機構の可動部の位置を位置検出器により検出し、上位装置からの送り軸の位置指令値に従って前記可動部の位置を制御する送り軸の位置制御装置であって、
前記位置指令値と前記位置検出器からの位置検出値との偏差を増幅する速度指令演算器と、
前記位置指令値を微分して得られる速度フィードフォワードと前記速度指令演算器の出力とを加算して速度指令値を出力する第１の加算器と、
前記速度指令値と、前記可動部の速度を速度検出器により検出、あるいは、前記位置検出値を微分して得た速度検出値との偏差を増幅してフィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記速度フィードフォワードを微分し、前記可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られるトルクフィードフォワードと前記フィードバックトルクとを加算してトルク指令値を出力する第２の加算器と、
前記トルク指令値に応じて前記サーボモータを駆動する駆動手段と、
前記フィードバックトルクを参照信号とし、前記上位装置から得られる前記主軸の回転角度情報と前記参照信号とから位置補正量を算出する振れ量補正器と、
前記位置補正量を前記位置指令値に重畳し、前記位置指令値を補正する第３の加算器と、を備え、
前記振れ量補正器は、前記参照信号から前記工具の切れ刃の振れ量を推定し、前記参照信号に現れる各前記切れ刃の影響が平準化されるように前記位置補正量を算出することを特徴とする工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項３】
主軸に装着した工具を回転させて被加工物を加工すると共に、サーボモータを用いて負荷を所定の直線軸方向へ駆動させる送り軸機構を備えた工作機械に設けられ、前記送り軸機構の可動部の位置を位置検出器により検出し、上位装置からの送り軸の位置指令値に従って前記可動部の位置を制御する送り軸の位置制御装置であって、
前記位置指令値と前記位置検出器からの位置検出値との偏差を増幅する速度指令演算器と、
前記位置指令値を微分して得られる速度フィードフォワードと前記速度指令演算器の出力とを加算して速度指令値を出力する第１の加算器と、
前記速度指令値と、前記可動部の速度を速度検出器により検出、あるいは、前記位置検出値を微分して得た速度検出値との偏差を増幅してフィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記速度フィードフォワードを微分し、前記可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られるトルクフィードフォワードと前記フィードバックトルクとを加算してトルク指令値を出力する第２の加算器と、
前記トルク指令値に応じて前記サーボモータを駆動する駆動手段と、
前記速度検出値に、前記サーボモータ及び前記負荷からなる前記送り軸機構のノミナル値の逆特性を乗じて得た値と前記トルク指令値との差分をローパスフィルタに入力し、外乱推定値を得る外乱オブザーバと、
前記外乱推定値を参照信号とし、前記上位装置から得られる前記主軸の回転角度情報と、前記参照信号とから位置補正量を算出する振れ量補正器と、
前記位置補正量を前記位置指令値に重畳し、前記位置指令値を補正する第３の加算器と、を備え、
前記振れ量補正器は、前記参照信号から前記工具の切れ刃の振れ量を推定し、前記参照信号に現れる各前記切れ刃の影響が平準化されるように前記位置補正量を算出することを特徴とする工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項４】
前記振れ量補正器は、
前記参照信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークを各前記切れ刃と対応付けて検出するピーク検出部と、
前記ピーク検出部で検出した前記参照信号の各前記切れ刃に対するピーク値から各前記切れ刃の加工代の増減分を推定する増減分推定部と、
前記増減分推定部で推定した各前記切れ刃の加工代の増減分から各前記切れ刃の振れ量を推定する振れ量推定部と、
各前記切れ刃が前記被加工物を加工するタイミングで、前記振れ量推定部で推定した各前記切れ刃の振れ量に基づいた補正量が印加されるよう前記位置補正量を決定する補正量決定部と、を備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項５】
前記工作機械は、第１軸と当該第１軸とは別に設置された第２軸とに係る２つの前記送り軸機構を少なくとも備え、
前記振れ量補正器は、
前記第１軸に係る前記参照信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークを各前記切れ刃と対応付けて検出するピーク検出部と、
前記ピーク検出部で検出した前記参照信号の各前記切れ刃に対するピーク値から各前記切れ刃の加工代の増減分を推定する増減分推定部と、
前記増減分推定部で推定した各前記切れ刃の加工代の増減分から各前記切れ刃の振れ量を推定する振れ量推定部と、
各前記切れ刃が前記被加工物を加工するタイミングで、前記振れ量推定部で推定した各前記切れ刃の振れ量に基づいた補正量が印加されるよう前記第２軸に係る前記位置補正量を決定する補正量決定部と、を備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項６】
前記工作機械は、複数の送り軸に係る前記送り軸機構をそれぞれ備え、
前記振れ量補正器は、
前記参照信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークを各前記切れ刃と対応付けて検出するピーク検出部と、
前記ピーク検出部で検出した前記参照信号の各前記切れ刃に対するピーク値から各前記切れ刃の加工代の増減分を推定する増減分推定部と、
前記増減分推定部で推定した各前記切れ刃の加工代の増減分から各前記切れ刃の振れ量を推定する振れ量推定部と、
各前記切れ刃が前記被加工物を加工するタイミングで、前記振れ量推定部で推定した各前記切れ刃の振れ量に基づいた補正量が印加されるよう各前記送り軸ごとの前記位置補正量を決定する補正量決定部と、を備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項７】
前記工作機械は、第１軸と当該第１軸とは別に設置された第２軸とに係る２つの前記送り軸機構を少なくとも備え、
前記振れ量補正器は、
前記第１軸に係る前記参照信号と前記第２軸に係る参照信号とを合成して得られる合成信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークを各前記切れ刃と対応付けて検出するピーク検出部と、
前記ピーク検出部で検出した前記合成信号の各前記切れ刃に対するピーク値から各前記切れ刃の加工代の増減分を推定する増減分推定部と、
前記増減分推定部で推定した各前記切れ刃の加工代の増減分から各前記切れ刃の振れ量を推定する振れ量推定部と、
各前記切れ刃が前記被加工物を加工するタイミングで、前記振れ量推定部で推定した各前記切れ刃の振れ量に基づいた補正量が印加されるよう各軸ごとの前記位置補正量を決定する補正量決定部と、を備えることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項８】
前記工作機械は、上位装置からの主軸速度指令値に従って前記主軸の回転速度を制御する主軸制御装置を備え、
前記主軸制御装置は、
前記主軸速度指令値と、前記主軸に取り付けられた主軸速度検出器により検出された主軸速度検出値、或いは前記主軸に取り付けられた主軸位置検出器により検出される主軸位置検出値を微分して得た主軸速度検出値との偏差を増幅して主軸トルク指令値を出力するトルク指令演算器と、
前記主軸トルク指令値に応じて主軸モータを駆動する駆動手段と、を備え、
前記振れ量補正器は、
前記主軸制御装置から得られる前記主軸トルク指令値を前記参照信号とすることを特徴とする請求項６に記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項９】
前記工作機械は、上位装置からの主軸速度指令値に従って前記主軸の回転速度を制御する主軸制御装置を備え、
前記主軸制御装置は、
前記主軸速度指令値と、前記主軸に取り付けられた主軸速度検出器により検出された主軸速度検出値、或いは前記主軸に取り付けられた主軸位置検出器により検出される主軸位置検出値を微分して得た主軸速度検出値との偏差を増幅して主軸フィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記主軸速度指令値を微分し、前記主軸の可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られる主軸トルクフィードフォワードと前記主軸フィードバックトルクとを加算して主軸トルク指令値を出力する加算器と、
前記主軸トルク指令値に応じて主軸モータを駆動する駆動手段と、を備え、
前記振れ量補正器は、
前記主軸制御装置から得られる前記主軸フィードバックトルクを前記参照信号とすることを特徴とする請求項６に記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項１０】
前記工作機械は、上位装置からの主軸速度指令値に従って前記主軸の回転速度を制御する主軸制御装置を備え、
前記主軸制御装置は、
前記主軸速度指令値と、前記主軸に取り付けられた主軸速度検出器により検出された主軸速度検出値、或いは前記主軸に取り付けられた主軸位置検出器により検出される主軸位置検出値を微分して得た主軸速度検出値との偏差を増幅して主軸フィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記主軸速度指令値を微分し、前記主軸の可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られる主軸トルクフィードフォワードと前記主軸フィードバックトルクとを加算して主軸トルク指令値を出力する加算器と、
前記主軸トルク指令値に応じて主軸モータを駆動する駆動手段と、
前記主軸速度検出値に、前記主軸モータのノミナル値の逆特性を乗じて得た値と前記主軸トルク指令値との差分をローパスフィルタに入力し、主軸外乱推定値を得る外乱オブザーバと、を備え、
前記振れ量補正器は、
前記主軸制御装置から得られる前記主軸外乱推定値を前記参照信号とすることを特徴とする請求項６に記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項１１】
前記位置補正量の大きさが予め設定された前記切れ刃の振れ量のアラーム検出レベルを超えたことを報知する報知手段を設けるか、或いは前記位置補正量を画面出力部に表示するかしてオペレータに注意喚起することを特徴とする請求項１乃至１０の何れかに記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【請求項１２】
前記振れ量補正器は、
前記参照信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークによって形成されるピーク間の極小値を監視し、前記ピーク間の極小値が予め設定された推定許可レベル範囲内の場合に前記振れ量推定部で各前記切れ刃の振れ量を推定し、前記ピーク間の極小値が前記推定許可レベルの範囲外の場合は直前の各前記切れ刃の振れ量の推定値を前記振れ量推定部の出力とすることを特徴とする請求項４乃至７の何れかに記載の工作機械における送り軸の位置制御装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工作機械の加工中、特にチタン合金といった難削材の重切削加工中において、工具の切れ刃の振れ量を考慮して送り軸の位置を制御することでびびり振動や工具チッピングの発生を抑制するために行う送り軸の位置制御装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ミーリング加工で難削材を加工する場合、加工コスト低減のためにスローアウェイやインサートと呼ばれる脱着式の切れ刃を装着する工具が使用される。この工具においては、工具本体の切れ刃の取付座面や切れ刃自身の加工精度の影響により、装着した切れ刃の高さは均一にならず、切れ刃には振れ量（各切れ刃間の相対取付誤差）が生じる。この振れ量が大きな切れ刃の場合、工具チッピングが生じて工具寿命が短くなるという問題があった。そこで、本件出願人は、特許文献１において、切れ刃の各位置と予め測定した振れ量とに基づいて振幅や位相を設定して、振れ量をキャンセルするように主軸に同期させて送り軸を加工進行方向と逆方向に微小変位させることで、各切れ刃の１刃送り量を本来の指令通りの値に近づけて工具チッピングの抑制を図る発明を提供している。
【０００３】
この発明を、工具の刃数Ｚが３［枚刃］の場合を例に説明する。なお、説明の便宜上、各切れ刃を♯１、♯２、♯３と付番する。
予め計測した各切れ刃の振れ量Ｃｉ（ｉ＝１〜Ｚ）がＣ１＝０［μｍ］、Ｃ２＝２０［μｍ］、Ｃ３＝２５［μｍ］であったとして、各切れ刃が♯１、♯２、♯３、♯１、♯２、♯３、・・の順でワークを加工していく場合、実際の加工代の増減分Ｄｉ（ｉ＝１〜Ｚ）は、Ｄ１＝Ｃ１−Ｃ３＝−２５［μｍ］、Ｄ２＝Ｃ２−Ｃ１＝２０［μｍ］、Ｄ３＝Ｃ３−Ｃ２＝５［μｍ］となる。仮に、指令上の加工代（１刃送り量）fzが８０［μｍ］であったとすると、各切れ刃の実際の加工代fzｉ（ｉ＝１〜Ｚ）は、fz１＝fz＋Ｄ１＝５５［μｍ］、fz２＝ｆｚ＋Ｄ２＝１００［μｍ］、fz３＝fz＋Ｄ３＝８５［μｍ］となり、突出して値が大きい♯２の切れ刃においてチッピングが発生しやすい状態となる。
【０００４】
一方、主軸の回転角度から、ワークの削り取りを行っている切れ刃を特定し、振れ量が小さい切れ刃♯１が削り取りを行うときは加工代が増えるように、振れ量が大きい切れ刃♯２、♯３が削り取りを行うときは加工代が減るように、送り軸の位置指令値に補正量を重畳させることを考える。即ち、各切れ刃に対する補正量Ｒｉ（ｉ＝１〜Ｚ）をＲ１＝１５［μｍ］、Ｒ２＝−５［μｍ］、Ｒ３＝−１０［μｍ］とすると、見かけ上の振れ量Ｃｉ＋Ｒｉは各切れ刃で均一となり、実際の加工代もまた均一となる。結果、工具チッピングを抑制することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２４０８３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記特許文献１の加工方法においては、予め外部装置等で各切れ刃の振れ量を計測しておかなければならないため、作業に手間が掛かる、工作機械の制御装置とは別に外部装置が必要になる、といった課題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、従来と同様に工具チッピングを抑制可能でありながらも、各切れ刃の振れ量を特定する過程で、外部装置や事前測定を必要としない工作機械における送り軸の位置制御装置を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、主軸に装着した工具を回転させて被加工物を加工すると共に、サーボモータを用いて負荷を所定の直線軸方向へ駆動させる送り軸機構を備えた工作機械に設けられ、前記送り軸機構の可動部の位置を位置検出器により検出し、上位装置からの送り軸の位置指令値に従って前記可動部の位置を制御する送り軸の位置制御装置であって、
前記位置指令値と前記位置検出器からの位置検出値との偏差を増幅する速度指令演算器と、
前記位置指令値を微分して得られる速度フィードフォワードと前記速度指令演算器の出力とを加算して速度指令値を出力する第１の加算器と、
前記速度指令値と、前記可動部の速度を速度検出器により検出、あるいは、前記位置検出値を微分して得た速度検出値との偏差を増幅してフィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記速度フィードフォワードを微分し、前記可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られるトルクフィードフォワードと前記フィードバックトルクとを加算してトルク指令値を出力する第２の加算器と、
前記トルク指令値に応じて前記サーボモータを駆動する駆動手段と、
前記位置指令値と前記位置検出器からの位置検出値との偏差を参照信号とし、前記上位装置から得られる前記主軸の回転角度情報と前記参照信号とから位置補正量を算出する振れ量補正器と、
前記位置補正量を前記位置指令値に重畳し、前記位置指令値を補正する第３の加算器と、を備え、
前記振れ量補正器は、前記参照信号から前記工具の切れ刃の振れ量を推定し、前記参照信号に現れる各前記切れ刃の影響が平準化されるように前記位置補正量を算出することを特徴とする。
上記目的を達成するために、請求項２に記載の発明は、主軸に装着した工具を回転させて被加工物を加工すると共に、サーボモータを用いて負荷を所定の直線軸方向へ駆動させる送り軸機構を備えた工作機械に設けられ、前記送り軸機構の可動部の位置を位置検出器により検出し、上位装置からの送り軸の位置指令値に従って前記可動部の位置を制御する送り軸の位置制御装置であって、
前記位置指令値と前記位置検出器からの位置検出値との偏差を増幅する速度指令演算器と、
前記位置指令値を微分して得られる速度フィードフォワードと前記速度指令演算器の出力とを加算して速度指令値を出力する第１の加算器と、
前記速度指令値と、前記可動部の速度を速度検出器により検出、あるいは、前記位置検出値を微分して得た速度検出値との偏差を増幅してフィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記速度フィードフォワードを微分し、前記可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られるトルクフィードフォワードと前記フィードバックトルクとを加算してトルク指令値を出力する第２の加算器と、
前記トルク指令値に応じて前記サーボモータを駆動する駆動手段と、
前記フィードバックトルクを参照信号とし、前記上位装置から得られる前記主軸の回転角度情報と前記参照信号とから位置補正量を算出する振れ量補正器と、
前記位置補正量を前記位置指令値に重畳し、前記位置指令値を補正する第３の加算器と、を備え、
前記振れ量補正器は、前記参照信号から前記工具の切れ刃の振れ量を推定し、前記参照信号に現れる各前記切れ刃の影響が平準化されるように前記位置補正量を算出することを特徴とする。
上記目的を達成するために、請求項３に記載の発明は、主軸に装着した工具を回転させて被加工物を加工すると共に、サーボモータを用いて負荷を所定の直線軸方向へ駆動させる送り軸機構を備えた工作機械に設けられ、前記送り軸機構の可動部の位置を位置検出器により検出し、上位装置からの送り軸の位置指令値に従って前記可動部の位置を制御する送り軸の位置制御装置であって、
前記位置指令値と前記位置検出器からの位置検出値との偏差を増幅する速度指令演算器と、
前記位置指令値を微分して得られる速度フィードフォワードと前記速度指令演算器の出力とを加算して速度指令値を出力する第１の加算器と、
前記速度指令値と、前記可動部の速度を速度検出器により検出、あるいは、前記位置検出値を微分して得た速度検出値との偏差を増幅してフィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記速度フィードフォワードを微分し、前記可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られるトルクフィードフォワードと前記フィードバックトルクとを加算してトルク指令値を出力する第２の加算器と、
前記トルク指令値に応じて前記サーボモータを駆動する駆動手段と、
前記速度検出値に、前記サーボモータ及び前記負荷からなる前記送り軸機構のノミナル値の逆特性を乗じて得た値と前記トルク指令値との差分をローパスフィルタに入力し、外乱推定値を得る外乱オブザーバと、
前記外乱推定値を参照信号とし、前記上位装置から得られる前記主軸の回転角度情報と、前記参照信号とから位置補正量を算出する振れ量補正器と、
前記位置補正量を前記位置指令値に重畳し、前記位置指令値を補正する第３の加算器と、を備え、
前記振れ量補正器は、前記参照信号から前記工具の切れ刃の振れ量を推定し、前記参照信号に現れる各前記切れ刃の影響が平準化されるように前記位置補正量を算出することを特徴とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３の何れかの構成において、前記振れ量補正器は、前記参照信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークを各前記切れ刃と対応付けて検出するピーク検出部と、
前記ピーク検出部で検出した前記参照信号の各前記切れ刃に対するピーク値から各前記切れ刃の加工代の増減分を推定する増減分推定部と、
前記増減分推定部で推定した各前記切れ刃の加工代の増減分から各前記切れ刃の振れ量を推定する振れ量推定部と、
各前記切れ刃が前記被加工物を加工するタイミングで、前記振れ量推定部で推定した各前記切れ刃の振れ量に基づいた補正量が印加されるよう前記位置補正量を決定する補正量決定部と、を備えることを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至３の何れかの構成において、前記工作機械は、第１軸と当該第１軸とは別に設置された第２軸とに係る２つの前記送り軸機構を少なくとも備え、
前記振れ量補正器は、
前記第１軸に係る前記参照信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークを各前記切れ刃と対応付けて検出するピーク検出部と、
前記ピーク検出部で検出した前記参照信号の各前記切れ刃に対するピーク値から各前記切れ刃の加工代の増減分を推定する増減分推定部と、
前記増減分推定部で推定した各前記切れ刃の加工代の増減分から各前記切れ刃の振れ量を推定する振れ量推定部と、
各前記切れ刃が前記被加工物を加工するタイミングで、前記振れ量推定部で推定した各前記切れ刃の振れ量に基づいた補正量が印加されるよう前記第２軸に係る前記位置補正量を決定する補正量決定部と、を備えることを特徴とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１乃至３の何れかの構成において、前記工作機械は、複数の送り軸に係る前記送り軸機構をそれぞれ備え、
前記振れ量補正器は、
前記参照信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークを各前記切れ刃と対応付けて検出するピーク検出部と、
前記ピーク検出部で検出した前記参照信号の各前記切れ刃に対するピーク値から各前記切れ刃の加工代の増減分を推定する増減分推定部と、
前記増減分推定部で推定した各前記切れ刃の加工代の増減分から各前記切れ刃の振れ量を推定する振れ量推定部と、
各前記切れ刃が前記被加工物を加工するタイミングで、前記振れ量推定部で推定した各前記切れ刃の振れ量に基づいた補正量が印加されるよう各前記送り軸ごとの前記位置補正量を決定する補正量決定部と、を備えることを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、請求項１乃至３の何れかの構成において、前記工作機械は、第１軸と当該第１軸とは別に設置された第２軸とに係る２つの前記送り軸機構を少なくとも備え、
前記振れ量補正器は、
前記第１軸に係る前記参照信号と前記第２軸に係る参照信号とを合成して得られる合成信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークを各前記切れ刃と対応付けて検出するピーク検出部と、
前記ピーク検出部で検出した前記合成信号の各前記切れ刃に対するピーク値から各前記切れ刃の加工代の増減分を推定する増減分推定部と、
前記増減分推定部で推定した各前記切れ刃の加工代の増減分から各前記切れ刃の振れ量を推定する振れ量推定部と、
各前記切れ刃が前記被加工物を加工するタイミングで、前記振れ量推定部で推定した各前記切れ刃の振れ量に基づいた補正量が印加されるよう各軸ごとの前記位置補正量を決定する補正量決定部と、を備えることを特徴とする。
請求項８に記載の発明は、請求項６の構成において、前記工作機械は、上位装置からの主軸速度指令値に従って前記主軸の回転速度を制御する主軸制御装置を備え、
前記主軸制御装置は、
前記主軸速度指令値と、前記主軸に取り付けられた主軸速度検出器により検出された主軸速度検出値、或いは前記主軸に取り付けられた主軸位置検出器により検出される主軸位置検出値を微分して得た主軸速度検出値との偏差を増幅して主軸トルク指令値を出力するトルク指令演算器と、
前記主軸トルク指令値に応じて主軸モータを駆動する駆動手段と、を備え、
前記振れ量補正器は、
前記主軸制御装置から得られる前記主軸トルク指令値を前記参照信号とすることを特徴とする。
請求項９に記載の発明は、請求項６の構成において、前記工作機械は、上位装置からの主軸速度指令値に従って前記主軸の回転速度を制御する主軸制御装置を備え、
前記主軸制御装置は、
前記主軸速度指令値と、前記主軸に取り付けられた主軸速度検出器により検出された主軸速度検出値、或いは前記主軸に取り付けられた主軸位置検出器により検出される主軸位置検出値を微分して得た主軸速度検出値との偏差を増幅して主軸フィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記主軸速度指令値を微分し、前記主軸の可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られる主軸トルクフィードフォワードと前記主軸フィードバックトルクとを加算して主軸トルク指令値を出力する加算器と、
前記主軸トルク指令値に応じて主軸モータを駆動する駆動手段と、を備え、
前記振れ量補正器は、
前記主軸制御装置から得られる前記主軸フィードバックトルクを前記参照信号とすることを特徴とする。
請求項１０に記載の発明は、請求項６の構成において、前記工作機械は、上位装置からの主軸速度指令値に従って前記主軸の回転速度を制御する主軸制御装置を備え、
前記主軸制御装置は、
前記主軸速度指令値と、前記主軸に取り付けられた主軸速度検出器により検出された主軸速度検出値、或いは前記主軸に取り付けられた主軸位置検出器により検出される主軸位置検出値を微分して得た主軸速度検出値との偏差を増幅して主軸フィードバックトルクを出力するトルク指令演算器と、
前記主軸速度指令値を微分し、前記主軸の可動部のモータ軸換算イナーシャを乗じて得られる主軸トルクフィードフォワードと前記主軸フィードバックトルクとを加算して主軸トルク指令値を出力する加算器と、
前記主軸トルク指令値に応じて主軸モータを駆動する駆動手段と、
前記主軸速度検出値に、前記主軸モータのノミナル値の逆特性を乗じて得た値と前記主軸トルク指令値との差分をローパスフィルタに入力し、主軸外乱推定値を得る外乱オブザーバと、を備え、
前記振れ量補正器は、
前記主軸制御装置から得られる前記主軸外乱推定値を前記参照信号とすることを特徴とする。
請求項１１に記載の発明は、請求項１乃至１０の何れかの構成において、前記位置補正量の大きさが予め設定された前記切れ刃の振れ量のアラーム検出レベルを超えたことを報知する報知手段を設けるか、或いは前記位置補正量を画面出力部に表示するかしてオペレータに注意喚起することを特徴とする。
請求項１２に記載の発明は、請求項４乃至７の何れかの構成において、前記振れ量補正器は、前記参照信号に各前記切れ刃の影響で現れる波形のピークによって形成されるピーク間の極小値を監視し、前記ピーク間の極小値が予め設定された推定許可レベル範囲内の場合に前記振れ量推定部で各前記切れ刃の振れ量を推定し、前記ピーク間の極小値が前記推定許可レベルの範囲外の場合は直前の各前記切れ刃の振れ量の推定値を前記振れ量推定部の出力とすることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、外部装置を設けたり事前測定を行ったりすることなく工具の切れ刃に対する振れを補正することができ、簡単且つ低コストで工具チッピングを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施例１の位置制御装置のブロック図である。
【図２】実施例２の位置制御装置のブロック図である。
【図３】実施例３の位置制御装置のブロック図である。
【図４】振れ量補正器のブロック図である。
【図５】工具の切れ刃の振れを補正する前の参照信号の波形例である。
【図６】工具の切れ刃の振れを補正したときの参照信号の波形例である。
【図７】加工中に工具に作用する力を示した説明図である。
【図８】多軸制御対応した振れ量補正器の第１変更例のブロック図である。
【図９】多軸制御対応した振れ量補正器の第２変更例のブロック図である。
【図１０】多軸制御対応した振れ量補正器の第３変更例のブロック図である。
【図１１】主軸制御装置から参照信号を得る第１形態のブロック図である。
【図１２】主軸制御装置から参照信号を得る第２形態のブロック図である。
【図１３】主軸制御装置から参照信号を得る第３形態のブロック図である。
【図１４】推定した振れ量が大きい場合に警告を出すための構成図である。
【図１５】推定した振れ量をオペレータに通知するための構成図である。
【図１６】加工が進行したときの説明図である。
【図１７】加工が進行したときの参照信号の波形例である。
【図１８】振れ量補正器において推定可能状態か否かを自動判別するための構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図３は、本発明に係る工作機械の送り軸の位置制御装置の各実施例１〜３を示すブロック図である。各実施例に共通して、工作機械は、例えばベッドに立設したコラムの前面に、工具が装着される主軸を有する主軸頭を、Ｘ軸制御ユニット及びＺ軸制御ユニットによってＸ軸方向及びＺ軸方向へ移動制御可能に設けると共に、ベッド上に、Ｙ軸制御ユニットによってＹ軸方向へ移動制御可能なテーブルを設けて、テーブル上に被加工物を固定可能とした周知のものが考えられる。ここで使用される工具は、複数の切れ刃を周方向に等間隔で同心円上に備えたものとなっている。
【００１２】
図１〜図３において、減算器１は、各制御ユニットを制御する上位装置としての数値制御装置から指令された位置指令値Ｐｃと、送り軸機構である対象プラント（ここではＹ軸制御ユニット）１０内のサーボモータあるいはテーブルに取り付けられた位置検出器の位置検出値Ｐｄとの差分から位置偏差Ｐdifを算出する。算出された位置偏差Ｐdifは、速度指令演算器２で増幅された後、位置指令値Ｐｃを微分器３で微分して得られる速度フィードフォワードＶffと加算器４（第１の加算器）で加算され、速度指令値Ｖｃとなる。
【００１３】
次に、速度指令値Ｖｃと、位置検出値Ｐｄを微分して得られる、あるいは対象プラント１０内に取り付けられた速度検出器から直接得られる速度検出値Ｖｄとの差分が減算器５で演算された後、トルク指令演算器６で増幅されてフィードバックトルクＴfbとなる。さらに、フィードバックトルクＴfbは、速度フィードフォワードＶffを微分器７で微分した後、対象プラント１０における可動部のモータ軸換算イナーシャ８を乗じて算出されるトルクフィードフォワードＴffと加算器９（第２の加算器）で加算され、トルク指令値Ｔｃとなる。対象プラント１０は、駆動手段としての図示しない電流制御部の制御により、トルク指令値Ｔｃに相当するトルクを対象プラント１０内のサーボモータで発生させ、例えばボールねじを介して、対象プラント１０内の被駆動体としてのテーブルを駆動する。
【００１４】
ここで、図１では、位置偏差Ｐdifを参照信号refとし、図２では、フィードバックトルクＴfbを参照信号refとしている。また、図３では、速度検出値Ｖｄに、対象プラント１０のノミナル値Ｐｎの逆特性Ｐｎ-1を乗じて得た値とトルク指令値Ｔｃとの差分を減算器２２で演算し、その出力をローパスフィルタ２３に通して得られる外乱推定値Ｔｄを参照信号refとしている。
【００１５】
一方、振れ量補正器３１は、上位装置から得られる主軸の回転角度情報θと参照信号refとから位置補正量Ｐaddを算出する。算出された位置補正量Ｐaddは、加算器３６（第３の加算器）で位置指令値Ｐｃに重畳されて位置指令値Ｐｃを補正する。
この振れ量補正器３１は、図４に示すように、ピーク検出部３２と、増減分推定部３３と、振れ量推定部３４と、補正量決定部３５と、を備える。
ピーク検出部３２は、主軸の回転角度情報θから工具のどの切れ刃で加工が行われているかを特定し、同時に参照信号refを監視し、当該切れ刃でワークの削り取りを行った影響で現れる波形のピーク値を検出する。ここで検出される波形のピーク値は実際の加工代fzｉ（ｉ＝１〜Ｚ）と相関を持った値であり、実際の加工代fzｉが大きければピーク値も大きな値として、実際の加工代fzｉが小さければピーク値も小さな値として検出される。なお、当該切れ刃でワークの削り取りを行った影響で現れる波形のピーク値は、主軸が１回転する間に工具の刃数Ｚの数だけ、おおよそ切れ刃が取り付けられた間隔で検出される。
【００１６】
次に、増減分推定部３３は、ピーク検出部３２で検出した参照信号refの各切れ刃に対するピーク値から各切れ刃の加工代の増減分Ｄｉ（ｉ＝１〜Ｚ）を推定する。
更に、振れ量推定部３４は、推定された各切れ刃の加工代の増減分Ｄｉから各切れ刃の振れ量Ｃｉを算出する。
そして、補正量決定部３５では、次回、当該切れ刃でワークの削り取りが行われる際に、振れ量推定部３４で算出した切れ刃の振れ量Ｃｉに合わせた補正量を印加できるよう位置補正量Ｐaddを決定する。
また、このピーク検出部３２から補正量決定部３５までの動作を、参照信号refに現れるピーク値が平準化されるまで、繰返し行うことによって、切れ刃の振れ量Ｃｉに対する推定精度を高めることができる。
【００１７】
以下に具体例をあげて説明する。従来技術と同様、工具の刃数Ｚが３［枚刃］で、各切れ刃の振れ量Ｃｉ（ｉ＝１〜Ｚ）がＣ１＝０［μｍ］、Ｃ２＝２０［μｍ］、Ｃ３＝２５［μｍ］の場合を例に説明する。
【００１８】
前述のように、指令上の加工代（１刃送り量）fzが８０［μｍ］で、各切れ刃が♯１、♯２、♯３、♯１、♯２、♯３、・・の順で被加工物を加工していく場合、各切れ刃の実際の加工代fzｉ（ｉ＝１〜Ｚ）は、fz１＝５５［μｍ］、fz２＝１００［μｍ］、fz３＝８５［μｍ］となる。
【００１９】
この時、実際の加工代fzｉに比例した切削負荷が、トルク外乱として作用するため、位置偏差Ｐdif、フィードバックトルクＴfb（外乱推定値Ｔｄ）は図５のように変動する。なお、位置制御装置の構成が図１の形態の場合は図５の上段のＰdifが、位置制御装置の構成が図２、図３の形態の場合は図５の下段のＴfb（Ｔｄ）が、参照信号refとして観測される。
【００２０】
そこで、ピーク検出部３２は、参照信号refを監視し、波形のピーク値Ｐrefｉを実際の加工代fzｉと相関を持った値として検出する。このとき、主軸の回転角度情報θによって、検出したピーク値が、どの切れ刃によって生じたものか対応付けて管理される。
【００２１】
次に、増減分推定部３３では、ピーク検出部３２で検出したピーク値Ｐrefｉから、各切れ刃の加工代の増減分Ｄｉを、例えば下記（１）式により推定する。
Ｄｉ＝｛Ｐrefｉ−Σ（Ｐrefｉ）／Ｚ｝×ＫＤ      ・・（１）     
【００２２】
ここで、｛Ｐrefｉ−Σ（Ｐrefｉ）／Ｚ｝は、Ｐrefｉのオフセット成分を排除すると共に、加工代の増減分Ｄｉの総和を０とするための演算であり、ＫＤは加工代の増減分Ｄｉを推定するための推定ゲインを表す。なお、推定ゲインＫＤを大きくすることによって、ピーク値Ｐrefｉが平準化されるまでの時間を短縮することができるが、過度に大きく設定すると、繰返し、切れ刃の振れ量Ｃｉを推定する過程で収束しなくなる恐れがあるため、適切な値を設定する必要がある。
【００２３】
その後、振れ量推定部３４では、増減分推定部３３で推定された各切れ刃の加工代の増減分Ｄｉから各切れ刃の振れ量Ｃｉを、例えば下記（２）式により算出する。
Ｃｉ＝（Ｄｉ−Ｄｉ＋１）／３ （ただしＤｚ＋１＝Ｄ１とする）  ・・（２）
【００２４】
仮に、増減分推定部３３で推定された各切れ刃の加工代の増減分Ｄｉが、Ｄ１＝−２５［μｍ］、Ｄ２＝２０［μｍ］、Ｄ３＝５［μｍ］であったとすると、Ｃ１＝（Ｄ１−Ｄ２）／３＝−１５［μｍ］、Ｃ２＝（Ｄ２−Ｄ３）／３＝５［μｍ］、Ｃ３＝（Ｄ３−Ｄ１）／３＝１０［μｍ］と算出できる。なお、（２）式で算出される各切れ刃の振れ量は総和が０となるようオフセット成分が排除されているため、♯１の切れ刃を基準とした元々の値（Ｃ１＝０［μｍ］、Ｃ２＝２０［μｍ］、Ｃ３＝２５［μｍ］）とはオフセット分だけ異なった値となる。
【００２５】
次に、補正量決定部３５では、振れ量推定部３４で算出した切れ刃の振れ量Ｃｉに基づき、各切れ刃に対する補正量Ｒｉ（ｉ＝１〜Ｚ）を、例えば下記（３）式により算出する。
Ｒｉ＝−Ｃｉ＋Ｒｉ・ｚ-1  （ただしＲｉ・ｚ-1はＲｉの前回値を表す）  ・・（３）
【００２６】
更に、補正量決定部３５では、次回、♯ｉの切れ刃がワークの削り取りを行う際に位置補正量ＰaddがＲｉとなるよう出力される。結果、従来技術にて各切れ刃に対する補正量Ｒｉ（ｉ＝１〜Ｚ）を、Ｒ１＝１５［μｍ］、Ｒ２＝−５［μｍ］、Ｒ３＝−１０［μｍ］とした場合と同様に、実際の加工代を均一とすることができ、工具チッピングを抑制することができる。
【００２７】
また、図６のように適切な補正量Ｒｉが算出され、参照信号refに現れるピーク値が平準化された後も、（３）式により適切な補正量Ｒｉが保持されるため、実際の加工代を均一とした状態を維持することができる。
【００２８】
なお、上記実施例では、各切れ刃の加工代の増減分Ｄｉを（１）式で、各切れ刃の振れ量Ｃｉを（２）式で、各切れ刃に対する補正量Ｒｉを（３）式で算出したが、各値の演算方法はこれらの式に限定されるものではない。特に（２）式は工具の刃数Ｚにより最適な演算式が異なり、例えばＺ＝４［枚刃］の場合、下記（４）式により算出する。
Ｃｉ＝（Ｄｉ−２Ｄｉ＋１−Ｄｉ＋２）／４（但し、ＤＺ＋１＝Ｄ１、ＤＺ＋２＝Ｄ２とする）・・（４）
上記（２）式、（４）式は、ΣＣｉ＝０、ΣＤｉ＝０の条件の下、下記（５）式で任意の刃数Ｚに対し、一般化される式で、（５）式は、Ｄｉ＝Ｃｉ−Ｃｉ−１を行列表現した下記（６）式の最下段：ＤＺ＝−ＣＺ−１＋ＣＺに、０＝Ｃ１＋Ｃ２＋・・＋ＣＺ（∵ΣＣｉ＝０）を加算することで得られる関係式である。
【００２９】
【数１】
0006366563.tif 000002
【００３０】
ここで、Ｚ＝３、Ｚ＝４の場合には、それぞれ以下のように表現され、それぞれ（２）式、（４）式に相当する。
【００３１】
【数２】
0006366563.tif 000003
【００３２】
また、図３では外乱推定値Ｔｄを得る目的で外乱オブザーバを使用しているが、外乱成分を打ち消すよう外乱推定値Ｔｄをトルク指令値ＴＣに加算する構成としても良い。加えて、切削負荷の影響を検出できる構成であれば、外乱オブザーバの構成は図３の構成に限定されるものではない。
【００３３】
更に、上記実施例では、図５のように、参照信号refに切削負荷の変動が、主軸１回転毎で同じように発生する場合を例に説明したが、実加工では徐々に切削負荷の大きさが変化するケースも想定される。しかし、そのような場合でも、ピーク検出部３２で、参照信号refのピーク値Ｐrefｉを検出する過程において、同一の切れ刃のピーク値Ｐrefｉの前回値Ｐrefｉ・ｚ-1、前々回値Ｐrefｉ・ｚ-2を参照することで、切削負荷がどの程度上昇傾向(減少傾向)にあるのか特定することができ、ピーク値Ｐrefｉに含まれる切削負荷の上昇傾向（減少傾向）の成分を分離して考えることができる。結果、主軸１回転毎で切削負荷が変化していくようなケースであっても、切れ刃の振れ量の推定、ならびに補正を行うことが可能となる。
【００３４】
以上のように、各実施例に係る位置制御装置によれば、位置指令値Ｐｃと位置検出値Ｐｄとの偏差Ｐdifを増幅する速度指令演算器２と、位置指令値Ｐｃを微分して得られる速度フィードフォワードＶffと速度指令演算器２の出力を加算して速度指令値Ｖｃを出力する加算器４と、速度指令値Ｖｃと、可動部の速度検出値Ｖｄとの偏差を増幅してフィードバックトルクＴfbを出力するトルク指令演算器６と、速度フィードフォワードＶffを微分し、モータ軸換算イナーシャを乗じて得られるトルクフィードフォワードＴffとフィードバックトルクＴfbとを加算してトルク指令値Ｔｃを出力する加算器９と、トルク指令値Ｔｃに応じてサーボモータを駆動する駆動手段と、参照信号refと主軸の回転角度情報θとから、各切れ刃の影響が平準化されるように位置補正量Ｐaddを算出する振れ量補正器３１と、位置補正量Ｐaddを位置指令値Ｐｃに重畳して位置指令値Ｐｃを補正する加算器３６と、を備えてなることで、外部装置を設けたり事前測定を行ったりすることなく工具の切れ刃に対する振れを補正することができ、簡単且つ低コストで工具チッピングを抑制することができる。
【００３５】
なお、複数の送り軸によって、工具や被加工物の位置を制御する工作機械の場合、切削負荷の変動を検出しやすいように、或いはより適切な補正量を算出できるように、振れ量補正器の構成を変更するのが望ましい。以下に振れ量補正器の変更例について説明する。但し、先の実施例と同じ構成部には同じ符号を付して重複する説明は省略する。
【００３６】
例えば図７に示すように、第１軸（ここではＸ軸制御ユニット）で工具４１を備えた主軸頭の位置を制御し、第２軸（ここではＹ軸制御ユニット）で被加工物４３を固定したテーブルの位置を制御する構成で、第２軸の可動方向に加工を行う場合、切れ刃４２（ここでは３枚）に加わる切削負荷として、主分力と背分力とが作用する。切れ刃４２が加工方向を向くとき、主分力は第１軸の可動方向に作用し、背分力は第２軸の可動方向に作用するが、その大きさは、一般的に主分力の方が大きい。すなわち、加工方向である第２軸よりも、加工方向と直交する第１軸の方が、切削負荷の変動の影響が出やすく、参照信号refに現れる切れ刃の振れの影響もより顕著となる。
【００３７】
そこで、図８に示す第１変更例のように振れ量補正器５１を構成すると、切れ刃の振れの影響をより抽出しやすくすることができる。
この振れ量補正器５１は、ピーク検出部５２と、増減分推定部３３と、振れ量推定部３４と、補正量決定部５５とを備える。図４の振れ量補正器３１と異なるのは、振れ量補正器３１のピーク検出部３２には参照信号refが入力されて、補正量決定部３５が参照信号refと同一制御軸の位置補正量Ｐaddを出力していたのに対し、ここでのピーク検出部５２では、第１軸の参照信号ref_1が入力されて、補正量決定部５５は、参照信号ref_1と異なる第２軸の位置補正量Ｐadd_2を出力している点である。主軸の回転角度情報θから工具のどの切れ刃で当該軸方向に加工が行われているかを判別しながら補正を行う動作は同じである。
【００３８】
また、切れ刃の振れの影響は加工方向のみならず、加工方向と直交する方向にも現れ、これは切削負荷の変動に加え、切れ刃毎の削り代のムラに繋がる。
そこで、図９に示す第２変更例のように振れ量補正器６１を構成すると、加工方向及びその直交方向のそれぞれで切削負荷を平準化することができる。
この振れ量補正器６１は、ピーク検出部３２と、増減分推定部３３と、振れ量推定部３４と、補正量決定部６５とを備える。図４の振れ量補正器３１と異なるのは、振れ量補正器３１の補正量決定部３５が１軸方向の位置補正量Ｐaddを出力していたのに対し、ここでの補正量決定部６５は、第１軸の位置補正量Ｐadd_1と、第２軸の位置補正量Ｐadd_2との双方を出力する点である。主軸の回転角度情報θから工具のどの切れ刃で当該軸方向に加工が行われているかを判別しながら補正を行う動作は同じである。
なお、ここで補正対象となる軸は２軸に限定する必要はなく、機械構成に応じて適宜追加することも可能である。また、位置補正量も軸構成や加工方向に応じて適宜分配することも可能である。
【００３９】
次に、加工方向と制御軸方向とに着目した場合、両者は必ずしも図７のように一致するとは限らないため、切削負荷の変動検出及び補正にズレが生じるおそれがある。
そこで、図１０に示す第３変更例のように振れ量補正器７１を構成すると、加工方向と制御軸方向とが異なる場合でも、適切に切削負荷を平準化することができる。
この振れ量補正器７１は、ピーク検出部７２と、増減分推定部３３と、振れ量推定部３４と、補正量決定部６５とを備える。図９の振れ量補正器６１と異なるのは、振れ量補正器６１のピーク検出部３２には、１つの軸の参照信号refを入力していたのに対し、ここでのピーク検出部７２には、第１軸の参照信号ref_1と、第２軸の参照信号ref_2との複数の参照信号が入力され、制御軸構成に基づき内部で両信号を合成し、加工方向成分、或いは直交方向成分に相当する合成信号を算出する点及び、この合成信号に対して各切れ刃の影響で現れる波形のピークを各切れ刃と対応付けて検出する点である。
なお、ここで入力となる参照信号は２軸に限定する必要はなく、機械構成に応じて適宜追加することも可能である。
【００４０】
このように、複数の送り軸で工具や被加工物の位置を制御する場合、振れ量補正器の構成を変更することによって、切れ刃の振れの影響をより抽出しやすくし、さらには各軸方向に対して切削負荷を平準化することが可能となる。加えて、加工方向と制御軸方向とが異なる場合でも、適切に切削負荷を平準化することが可能となり、工具チッピングを抑制することができる。
【００４１】
ところで、図９の振れ量補正器６１の構成を採用した場合、参照信号refは必ずしも送り軸の位置制御装置内で算出される制御信号とする必要はなく、工具を装着した主軸を制御する主軸制御装置内で算出される制御信号を参照信号refとすることも可能である。以下、当該主軸制御装置からの参照信号refの取得について説明する。なお、ここでの主軸制御装置は、主軸の回転速度を制御するものとして説明するが、主軸の回転角度（位置）を制御する構成であってもよく、この場合も、送り軸の位置制御装置と同様にして切削負荷を平準化することは可能である。
【００４２】
図１１〜図１３は、第１形態〜第３形態の主軸制御装置の制御ブロックを示した図である。各図において、８５は減算器で、各制御ユニットを制御する上位装置としての数値制御装置から指令された主軸速度指令値ＶＣと、対象プラント９０内の主軸モータに取り付けられた主軸速度検出器により検出、或いは主軸モータに取り付けられた主軸位置検出器により検出される主軸位置検出値を微分して得た主軸速度検出値Ｖｄとの差分が減算器８５で演算される。
図１１では、この差分がトルク指令演算器８６で増幅されて主軸トルク指令値ＴＣとなり、図１２，１３では、この差分がトルク指令演算器８６で増幅されて主軸フィードバックトルクＴfbとなる。この主軸フィードバックトルクＴfbは、主軸速度指令値ＶＣを微分器８７で微分した後、対象プラント９０における主軸可動部のモータ軸換算イナーシャ８８を乗じて算出される主軸トルクフィードフォワードＴffと加算器８９で加算され、主軸トルク指令値ＴＣとなる。
対象プラント９０は、駆動手段としての図示しない電流制御部の制御により、主軸トルク指令値ＴＣに相当するトルクを、対象プラント９０内の主軸モータで発生させ、主軸に装着した工具を回転させる。
【００４３】
ここで、図１１の第１形態では、主軸トルク指令値ＴＣを参照信号refとし、図１２の第２形態では、主軸フィードバックトルクＴfbを参照信号refとしている。そして、図１３の第３形態では、主軸速度検出値Ｖｄに、対象プラント９０のノミナル値Ｐｎの逆特性Ｐｎ−１を乗じて得た値と主軸トルク指令値ＴＣとの差分を減算器９２で減算し、その出力をローパスフィルタ９３に通して得られる主軸外乱推定値Ｔｄを参照信号refとしている。
また、図１１〜１３の主軸制御装置では、主軸速度検出値Ｖｄを積分、或いは主軸位置検出器から直接得られる主軸位置検出値を主軸の回転角度情報θとすることができ、この主軸の回転角度情報θと参照信号refとを振れ量補正器６１へ入力することで、送り軸各軸の位置補正量Ｐadd_1、Ｐadd_2を算出する。
【００４４】
図１１〜１３においては、主軸トルク指令値ＴＣ、主軸フィードバックトルクＴfb、主軸外乱推定値Ｔｄをそれぞれ振れ量補正器６１に入力する参照信号refとしているが、これは、図７において、工具に作用する主分力が主軸制御装置においては外乱トルクとして作用し、この外乱を打ち消すようフィードバック制御が働くことを利用したものである。すなわち、切れ刃の振れが大きく、主分力が大きくなれば外乱トルクも大きくなるため、主軸外乱推定値Ｔｄも大きくなり、外乱トルク分を補おうとした主軸トルク指令値ＴＣ、主軸フィードバックトルクＴfbも大きくなる。反対に、切れ刃の振れが小さく、主分力が小さければ、外乱トルクも小さくなるため、主軸外乱推定値Ｔｄも小さくなり、外乱トルク分を補おうとした主軸トルク指令値ＴＣ、主軸フィードバックトルクＴfbも小さくなる。
【００４５】
なお、図１１〜１３の構成の場合、各切れ刃の実際の加工代fzｉに比例した切削負荷が、外乱トルクとして作用し、参照信号refのピーク値Ｐrefｉに現れることを利用して、（１）式における推定ゲインＫＤの設定目安を得ることができる。仮に、比例係数ＫＸを用いて、Ｐrefｉ＝fzｉ×ＫＸと表現すると、各切れ刃の実際の加工代fzｉが、指令上の加工代（１刃送り量）fzと各切れ刃の加工代の増減分Ｄｉを用いてfzｉ＝fz＋Ｄｉと表現できることから、Ｐrefｉ＝（fz＋Ｄｉ）×ＫＸとなる。ここで、fz×ＫＸはＰrefｉの平均成分を、Ｄｉ×ＫＸはＰrefｉの変動成分を表していることから、fz×ＫＸ＝Σ（Ｐrefｉ）／Ｚ、即ち、ＫＸ＝Σ（Ｐrefｉ）／(fz×Ｚ)と表現できる。したがって、Ｐrefｉ＝（fz＋Ｄｉ）×Σ（Ｐrefｉ）／（fz×Ｚ）と表現でき、これをＤｉについて解くとＤｉ＝｛Ｐrefｉ−Σ（Ｐrefｉ）／Ｚ｝×｛（fz×Ｚ）／Σ（Ｐrefｉ）｝を得ることができる。つまり、推定ゲインＫＤは｛（fz×Ｚ）／Σ（Ｐrefｉ）｝に相当する値を目安として設定すれば良いことになる。
【００４６】
このように、主軸トルク指令値ＴＣ、主軸フィードバックトルクＴfb、主軸外乱推定値Ｔｄには切れ刃の振れの影響が転写されるため、振れ量補正器６１への入力となる参照信号refとして採用することができ、算出された送り軸各軸の位置補正量Ｐadd_1、Ｐadd_2を送り軸各軸で補正することによって、適切に切削負荷を平準化することが可能となり、工具チッピングを抑制することができる。
【００４７】
なお、推定した切れ刃の振れ量に基づき、振れ量が大きいことをオペレータに通知し、注意喚起することも可能である。図１４は、推定した振れ量が大きい場合に警告を出すための構成図を、図１５は、推定した振れ量をオペレータに通知し確認することで注意を促すための構成図をそれぞれ示している。オペレータはこの注意喚起を受けて切れ刃の振れを見直し、切れ刃の振れが少ない理想的な状態で加工を行うことも可能となる。
【００４８】
図１４において、３７は、位置制御装置内に設けられた絶対値演算器で、この絶対値演算器３７は、補正量決定部３５（又は５５，６５）で算出された位置補正量Ｐadd（又はＰadd_1、Ｐadd_2）から、その大きさを算出し、比較器３８で予め設定された振れ量のアラーム検出レベルＡＬ−Ｌｅｖｅｌと比較する。比較の結果、位置補正量Ｐadd（又はＰadd_1、Ｐadd_2）の大きさがアラーム検出レベルＡＬ−Ｌｅｖｅｌを超えた場合には報知手段としての警告ＡＬＡＲＭを出力し、オペレータに注意喚起する。なお、報知手段としては、これ以外に、パトライト（登録商標）のような回転表示灯等で状態表示する、操作画面上に警告メッセージを表示する、ブザー音を鳴らす等の種々の方法が考えられる。複数の方法を組み合わせることもできる。
【００４９】
一方、図１５は、補正量決定部３５（又は５５，６５）で算出された位置補正量Ｐadd（又はＰadd_1、Ｐadd_2）を、工作機械に設けた画面出力部１１に直接表示し、切れ刃の振れ量が適切な範囲にあるか否かをオペレータが確認できるようにしたものである。なお、画面出力部１１は、上位装置との間で入出力操作を行う操作画面上に設けてもよく、又は別途設置した表示画面や、上位装置や位置制御装置に接続されたパーソナルコンピュータのモニタ画面とする方法も考えられる。
なお、図１４，１５において、入力となる位置補正量Ｐadd（又はＰadd_1、Ｐadd_2）は、補正量決定部３５（又は５５，６５）の内部で算出される各切れ刃に対する補正量Ｒｉ（ｉ＝１〜Ｚ）で代替することも可能である。
【００５０】
ところで、図７の状態から加工が進行すると図１６のように、被加工物４３に切れ刃４２が複数、同時に接触した状態となる。この場合、図５で示した参照信号refの波形は、図１７のように変化する。即ち、複数の切れ刃４２が被加工物４３に同時に接触することにより、切削負荷が上昇し、波形のピーク値Ｐrefｉが高まる。更に、常にいずれかの切れ刃４２が被加工物４３と接触し、加工を行うため、常に切削負荷が作用する状態となり、参照信号refの変動幅が小さく、そして、定常的にある程度のオフセットを含んだ状態となる。このように、複数の切れ刃４２が被加工物４３に接触した状態で各切れ刃４２の振れ量を推定しようとすると、参照信号refに含まれる切れ刃の振れの影響は単一切れ刃の影響でなくなるため、推定を誤る恐れが出てくる。
【００５１】
そこで、図４，８〜１０で示した振れ量補正器３１，５１，６１，７１には、図１８に示すように、被加工物４３に接触している切れ刃４２が単一であるか否か、即ち推定可能状態か否かを自動判別するための構成を具備するのが望ましい。
図１８において、３９は、ボトム検出部で、参照信号ref（又はref_1、ref_2）から各切れ刃に対応した参照信号refの極小値（最小値）を検出し、比較器４０で予め設定された推定許可レベルＰＭ-Ｌevelと比較する。比較の結果、参照信号refの極小値（最小値）が許可レベルＰＭ-Ｌevel以下の場合は定常的に切削負荷が加わっていない、即ち単一切れ刃で加工が行われている状態と判断し、振れ量推定部３４に推定許可ＰＥＲＭＩＴを出力する。この場合、振れ量推定部３４は、増減分推定部３３で推定された各切れ刃の加工代の増減分Ｄｉから各切れ刃の振れ量Ｃｉを算出して補正量決定部３５，５５，６５に出力する。反対に、参照信号refの極小値（最小値）が許可レベルＰＭ-Ｌevelを超えた場合は被加工物４３に切れ刃４２が複数、同時に接触した状態にあると判断し、振れ量推定部３４に推定許可ＰＥＲＭＩＴを出力せず、切れ刃４２の振れ量の推定を中断・禁止する。この場合、補正量決定部３５，５５，６５は、直前に算出した各切れ刃の振れ量Ｃｉを振れ量推定部３４の出力として位置補正量Ｐadd（又はＰadd_1,Ｐadd_2）を決定する。
【００５２】
その他、工具における切れ刃の数は上記形態に限らず、適宜増減可能である。工作機械も、同心円上に複数配置される切れ刃を装着してなる工具を回転させて送り軸制御して加工を行うものであれば、複合加工機やマシニングセンタ等、特に機種・軸構成を限定するものではない。また、第１軸と第２軸とが直交する場合に限らず、第２軸が第１軸に対して傾斜配置されている場合や両軸が平行に配置されて同期運転される場合も本発明は適用可能である。
【符号の説明】
【００５３】
１，５，２２，８５，９２・・減算器、２・・速度指令演算器、３，７，８７・・微分器、４，９，３６，８９・・加算器、６，８６・・トルク指令演算器、８，８８・・モータ軸換算イナーシャ、１０，９０・・対象プラント、１１・・画面出力部、２１，９１・・ノミナルプラントの逆システム、２３，９３・・ローパスフィルタ、３１，５１，６１，７１・・振れ量補正器、３２，５２，７２・・ピーク検出部、３３・・増減分推定部、３４・・振れ量推定部、３５，５５，６５・・補正量決定部、３７・・絶対値演算器、３８，４０・・比較器、３９・・ボトム検出部、４１・・工具、４２・・切れ刃、４３・・被加工物。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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