(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ：0.01〜0.25％、
Si：0.01〜0.50％、
Mn：0.1〜2.0％、
Ｐ：0.035％以下、
Ｓ：0.035％以下、
Al：0.003〜0.10％、
Cu：0.05〜0.35％、
Ni：0.02〜0.40％、
Sb：0.01〜0.2％、
Ｗ：0.005〜0.5％、
Nb：0.003〜0.025％および
Cr：0.1％以下
を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなり、鋼組織がベイナイトを組織全体に対する体積分率で40％以上70％以下含み、かつ、フェライトおよびパーライトの組織全体に対する体積分率がそれぞれ50％以下および10％以下であることを特徴とする石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼。
【請求項２】
前記鋼が、質量％で、さらに
Ti：0.001〜0.030％、
Zr：0.001〜0.030％および
Ｖ：0.002〜0.20％
のうちから選ばれる１種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載の石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼。
【請求項３】
前記鋼が、質量％で、さらに
Ca：0.0002〜0.010％
を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼。
【請求項４】
前記鋼が、質量％で、さらに
Mo：0.01〜0.5％、
Co：0.01〜0.5％および
Ｂ：0.0002〜0.0050％
のうちから選ばれる少なくとも１種を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板に用いられる、耐食性に優れ、かつ荷役の影響による変形が小さい鋼材に関するものである。
本発明の鋼材は、厚鋼板をはじめとして、薄鋼板、形鋼および棒鋼等を含むものとする。
【背景技術】
【０００２】
エネルギー資源の運搬の多くに商船が用いられていて、その中でもばら積み貨物船は、その約30％の船腹量を占めている。このばら積み貨物船において、1990年代初頭に海難事故が相次いで発生し、国際問題となった。特に、石炭船や石炭・鉱石兼用船での事故が数多く報告されており、その原因の大部分は船倉（以下「ホールド」とも言う）内での損傷であった。
【０００３】
ばら積み貨物船では、積荷を直接ホールドに積載するため、腐食性の積荷の影響を受け易く、船倉内の腐食、特に石炭船や石炭・鉱石兼用船の船倉内の側壁部、肋骨部での孔食により、局所的に強度が減少することが問題と考えられている。実際、この孔食が著しく進行した事例や、船の強度を確保する肋骨部分の板厚が極端に減少している事例が報告されている。
【０００４】
上述したように孔食の発生するばら積み貨物船の側壁部、肋骨部では、結露水が生じ易い。こうした結露水が生じた場所に石炭の硫黄成分が溶け出し、結露水と反応して硫酸を生成するので、船倉内は硫酸腐食が生じ易い低ｐＨ環境となっている。さらに、生成した硫酸はホールド内底板に蓄積されるので、ホールド内底板は激しく腐食される。このため、ホールド内底板は船舶寿命25年において一度は全面的な補修が必要とされている。
【０００５】
このような船倉内の腐食対策として、船倉内には変性エポキシ系塗装が被覆厚さ約150〜200μmで施されている。しかし、石炭や鉄鉱石によるメカニカルダメージや積荷搬出の際の重機による傷、磨耗により、塗装が剥がれる場合が多いため、十分な防食効果は得難かった。
【０００６】
そのため、さらなる腐食対策として、定期的な再塗装あるいは一部補修するなどの方法が採られているが、このような方法は、非常に大きなコストがかかることから、船舶のメンテナンス費用を含め、ライフサイクルコストを低減させるために、新たな耐食鋼の開発が課題となっている。
【０００７】
ところで、船舶用の耐食鋼としては、カーゴオイルタンク用やバラストタンク用として開発された鋼が知られている。しかし、石炭船や石炭・鉱石兼用船のホールドの使用環境は、腐食環境（温度・湿度・腐食性物質など）および内容物によるメカニカルダメージの有無などの点で、カーゴオイルタンクやバラストタンクの使用環境と全く異なっている。このため、石炭船や石炭・鉱石兼用船ホールド用の鋼としては、独自の材料設計や特性評価が必要とされる。
【０００８】
一方で、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールドの内底板は、荷揚げの際におけるグラブバケット等の荷役装置との接触・衝突、または荷積みの際における石炭や鉱石との直接的な接触・衝突により、ロンジ間において変形し、へこみが形成されることが分かっている（図１参照）。内底板にへこみがある場合、このへこみ部に石炭・鉱石含有の水分や結露水が蓄積して水溜りが形成され、腐食性物質が濃縮するため、腐食による減厚が大きくなる。また、ホールド内底板がへこみ変形した場合、船体構造としての耐座屈性能が劣化し、重大事故の原因となる可能性がある。そのため、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールドの内底板には、へこみが形成されないようにある程度の強度を有した鋼板を適用する必要がある。
【０００９】
このような石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド用途に言及した従来技術としては、特許文献１〜４が知られている。特許文献１にはMgを必須成分とした鋼材が、また特許文献２および特許文献３にはSnを必須成分とした鋼材が開示されている。さらに、特許文献４には、Cu、Cr、Zn、Snを必須成分とした鋼材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０００−１７３８１号公報
【特許文献２】特開２００７−２６２５５５号公報
【特許文献３】特開２００８−１７４７６８号公報
【特許文献４】特開２０１３−２８８３０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、特許文献１に示された鋼材は、船舶外板やバラストタンク、カーゴオイルタンク、鉱石船カーゴホールド等の共通的使用環境での耐食性の改善を目指しているためか、鋼材の耐食性の評価として、カーゴオイルタンクとバラストタンクの腐食試験の結果が良好であることは挙げられているものの、石炭船および石炭・鉱石兼用船のホールド使用環境を考慮した試験結果については示されていない。
【００１２】
また、特許文献２、３では、鋼材に耐食性を与える重要な元素としてSnが用いられているが、Snの添加は鋼材の靭性を著しく劣化させるため、母材・溶接継手靭性および熱間加工性について問題があった。
【００１３】
さらに、特許文献４では、Cu、Cr、Zn、Snを複合添加することで耐食性を高めた鋼材が開示されているが、これらの添加は鋼材の靭性を著しく劣化させるため、母材・溶接継手靭性および熱間加工性について問題があった。
【００１４】
以上述べたとおり、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールドに用いられる耐食性に優れた鋼材の開発には、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド特有の腐食環境を考慮すると同時に、耐食性を有しつつも造船用鋼材として必要な靭性を保持する成分設計が必要となるが、従来はこれらの点に対して考慮が払われていなかった。
【００１５】
加えて、特許文献１〜４は、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド用途に言及した従来技術であるが、上述したホールド内底板適用時における、荷役装置および積荷の接触・衝突による変形を低減するために必要な強度という点については、全く考慮されていなかった。
【００１６】
本発明は、上記の現状に鑑み開発されたもので、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールドにおける腐食環境である、硫酸の生成した低ｐＨ環境下において、優れた耐食性を示し、かつ積荷の接触・衝突による変形を低減した石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
一般に、船舶は、厚鋼板や薄鋼板、形鋼、棒鋼等の鋼材を溶接して建造されており、その鋼材の表面には防食塗膜が施されて使用される。しかし、石炭船や石炭・鉱石兼用船のホールド使用環境では、石炭や鉄鉱石のメカニカルダメージで塗装は剥がれやすい状況にあり、鋼材は腐食環境下に曝される。
【００１８】
そこで、発明者らは、鋼材の表面の防食塗膜が剥離した後も耐食性を発揮できる鋼材の開発を試みた。すなわち、発明者らは、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内の環境を模擬した試験法により、各合金元素の影響を検討した。
その結果、Cu，Ni，Sb，ＷおよびNb等が、鋼材の耐食性の向上に有効に寄与することを見出した。
また、上述したように、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板のへこみ形成および水溜りの形成による腐食減厚の促進を抑制するには、鋼組織におけるベイナイトの体積分率を40％以上とすることが有効であることも併せて見出した。
本発明は、上記の知見に立脚して完成されたものである。
【００１９】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．質量％で、
Ｃ：0.01〜0.25％、
Si：0.01〜0.50％、
Mn：0.1〜2.0％、
Ｐ：0.035％以下、
Ｓ：0.035％以下、
Al：0.003〜0.10％、
Cu：0.05〜0.35％、
Ni：0.02〜0.40％、
Sb：0.01〜0.2％、
Ｗ：0.005〜0.5％、
Nb：0.003〜0.025％および
Cr：0.1％以下
を含有し、残部はFeおよび不可避的不純物からなり、鋼組織がベイナイトを組織全体に対する体積分率で40％以上70％以下含むことを特徴とする石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼。
【００２０】
２．前記鋼が、質量％で、さらに
Ti：0.001〜0.030％、
Zr：0.001〜0.030％および
Ｖ：0.002〜0.20％
のうちから選ばれる１種以上を含有することを特徴とする前記１に記載の石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼。
【００２１】
３．前記鋼が、質量％で、さらに
Ca：0.0002〜0.010％
を含有することを特徴とする前記１または２に記載の石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼。
【００２２】
４．前記鋼が、質量％で、さらに
Mo：0.01〜0.5％、
Co：0.01〜0.5％および
Ｂ：0.0002〜0.0050％
のうちから選ばれる少なくとも１種を含有することを特徴とする前記１〜３のいずれかに記載の石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼。
【発明の効果】
【００２３】
本発明によれば、石炭船や石炭・鉱石兼用船ホールド内の硫酸が生成した低ｐＨ環境下において、優れた耐食性を示し、かつ積荷の接触・衝突による変形を低減した石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板用の耐食鋼を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】荷積みの際に石炭や鉱石との直接的な接触・衝突によりロンジ間に形成されたへこみを示す図である。
【図２】発明例No.１および比較例No.23を、石炭船ホールド内底板の一部に適用した具体的な位置を示す図である。
【図３】最大へこみ深さの測定要領を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明を具体的に説明する。
まず、本発明において、鋼材の成分組成を前記の範囲に限定した理由について説明する。なお、以下の成分組成を表す％は、特に断らない限り質量％を意味するものとする。
Ｃ：0.01〜0.25％
Ｃは、鋼の強度を上昇させるのに有効な元素であり、本発明では強度を確保するために0.01％以上含有させる。一方、Ｃを0.25％を超えて含有させると、溶接性および溶接熱影響部靭性を低下させる。よって、Ｃ量は0.01〜0.25％の範囲とする。好ましくは0.015〜0.18％の範囲である。
【００２６】
Si：0.01〜0.50％
Siは、脱酸剤として添加され、また鋼の強度を高める元素であるので、本発明では0.01％以上含有させる。しかしながら、Siを0.50％を超えて含有させると、鋼の靱性を劣化させるので、Si量の上限は0.50％とする。好ましくは0.05〜0.40％の範囲である。
【００２７】
Mn：0.1〜2.0％
Mnは、鋼の強度を上げることができるため、0.1％以上含有させる。しかしながら、Mn を2.0％を超えて含有させると、鋼の靱性および溶接性を低下させるため、Mn量の上限は2.0％とする。好ましくは0.5〜1.6％の範囲である。
【００２８】
Ｐ：0.035％以下
Ｐは、鋼の母材靱性のみならず、溶接性および溶接部靱性を低下させる有害な元素であるので、極力低減することが望ましい。特にＰ量が0.035％を超えると、母材靭性および溶接部靭性の低下が大きくなる。よって、Ｐ量は0.035％以下とする。好ましくは0.025％以下である。
【００２９】
Ｓ：0.035％以下
Ｓは、鋼の靭性および溶接性を劣化させる有害な元素であるので、極力低減することが好ましく、本発明では0.035％以下とする。
【００３０】
Al：0.003〜0.10％
Alは、脱酸剤として0.003％以上含有させるが、0.10％を超える含有は，溶接部靭性に悪影響を及ぼすので，Al量は0.003〜0.10％の範囲とする。
【００３１】
Cu：0.05〜0.35％
Cuは、腐食生成物を緻密にし、地鉄中へのH2O、O2、SO42-の拡散を抑制する。これにより、鋼の耐食性が向上する。この効果は、Cu量が0.05％以上になると発現するが、0.35％を超えて過剰に含有されると溶接性や母材靭性が低下する。そのため、Cu量は0.05〜0.35％の範囲とする。好ましくは0.10〜0.30％の範囲である。
【００３２】
Ni：0.02〜0.40％
Niは、Cuと同様、腐食生成物を緻密にし、地鉄中へのH2O、O2、SO42-の拡散を抑制する。これにより、鋼の耐食性が向上する。この効果は、Ni量が0.02％以上になると発現するが、0.40％を超えると溶接性や母材靭性が低下する。そのため、Ni量は0.02〜0.40％の範囲とする。好ましくは0.04〜0.30％の範囲である。
【００３３】
Sb：0.01〜0.2％
Sbは、鋼材に合金元素として0.01％以上を含有させると、低ｐＨ環境において地鉄近傍に濃縮する。Sbは大きな水素過電圧を持つため、Sbが析出した部分では水素発生反応が抑制され、耐食性が向上する。また、Cuと金属間化合物であるCu2Sbを形成することで、さらに耐食性が向上する。一方、Sbは0.2％を超えて含有させると靭性を低下させる。よって、Sb量は0.01〜0.2％の範囲とする。好ましくは0.02〜0.15％の範囲である。
【００３４】
Ｗ：0.005〜0.5％
Ｗは、WO42-の生成により、地鉄中へのSO42-の拡散を抑制すると共に、腐食生成物を緻密にして、地鉄中へのH2O、O2、SO42-の拡散を抑制する。これらの効果を得るためには、Ｗを0.005％以上含有させる必要がある。しかし、Ｗが0.5％を超えて含有されると効果が飽和するだけでなく、コストも上昇するので、Ｗ量は0.005〜0.5％の範囲とする。好ましくは0.02〜0.2％の範囲である。
【００３５】
Nb：0.003〜0.025％
Nbは、腐食生成物を緻密にして、地鉄中へのH2O、O2、SO42-の拡散を抑制する。この効果を得るためにはNbを0.003％以上含有させる必要がある。一方、Nbを0.025％を超えて含有させても効果は飽和する。よって、Nb量は0.003〜0.025％の範囲とする。好ましくは0.005〜0.020％の範囲である。
【００３６】
Cr：0.1％以下
Crは、低ｐＨ環境で加水分解を起こし、耐食性を低下させる元素であるので、極力低減することが好ましいが、0.1％以下であれば許容できる。
【００３７】
以上、基本成分について説明したが、本発明では、必要に応じて、以下に述べる元素を適宜含有させることができる。
Ti：0.001〜0.030％、Zr：0.001〜0.030％、Ｖ：0.002〜0.20％
Ti、ZrおよびＶはいずれも、鋼の強度を高める元素であり、必要とする強度に応じて選択して含有させることができる。このような効果を得るためには、TiおよびZrは0.001％以上、Ｖは0.002％以上含有させる必要がある。しかしながら、TiおよびZrはいずれも0.030％を超えて、またＶは0.20％を超えて含有させると靱性が低下するため、Ti，ZrおよびＶを含有させる場合には、それぞれ、上記の範囲で含有させることとする。
【００３８】
Ca：0.0002〜0.010％
Caは、介在物形態制御の効果があり、鋼の延性および靱性を高めることができる。この効果はCa量が0.0002％以上で発現する。一方、Caを0.010％を超えて含有させると、粗大な介在物を形成し、母材の靱性を劣化させる。そこで、Ca量は0.0002〜0.010％の範囲とする。好ましくは0.0005〜0.005％の範囲である。
【００３９】
Mo：0.01〜0.5％、Co：0.01〜0.5％、Ｂ：0.0002〜0.0050％
Mo、CoおよびＢはいずれも、鋼の強度を高める元素であり、必要とする強度に応じて選択して含有させることができる。このような効果は、Mo、Coは0.01％以上で、またＢは0.0002％以上で発現する。しかしながら、MoおよびCoはいずれも0.5％を超えて、またＢは0.0050％を超えて含有させるとそれぞれ靱性が低下するため、Mo，CoおよびＢを含有させる場合には、それぞれ、上記の範囲で含有させることとする。
【００４０】
本発明における成分組成のうち、上記以外の成分はFeおよび不可避的不純物である。ただし、本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、上記以外の成分の含有を拒むものではない。
【００４１】
次に、本発明における鋼組織の限定理由を説明する。
組織全体に対するベイナイトの体積分率：40％以上70％以下
石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールドの内底板は、荷揚げの際におけるグラブバケット等の荷役装置との接触・衝突、または荷積みの際における石炭や鉱石との直接的な接触・衝突により、ロンジ間において変形し、前掲図１に示したように、へこみが形成される。内底板にこのようなへこみが形成された場合、石炭・鉱石含有の水分や結露水の蓄積による水溜りが形成される結果、腐食減厚が大きくなる。また、ホールド内底板がへこみ変形した場合、船体構造としての耐座屈性能が劣化し、重大事故の原因となる可能性がある。そのため、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールドの内底板には、ある程度の降伏強度を有した鋼板を適用する必要がある。
ここに、降伏強度は鋼の組織に強く影響を受け、ベイナイトの組織全体に対する体積分率が40％未満になると、降伏強度が低下して、ホールド内底板がへこみ変形を防止することが困難となる。そのため、組織全体に対するベイナイトの体積分率は40％以上とする。
また、ベイナイトの組織全体に対する体積分率は、十分な降伏強度、具体的には390〜440MPaの降伏強度を確保しつつ、延性を高めてより良好な母材および溶接部靭性を得る観点から、組織全体に対するベイナイトの体積分率は70％以下とする。好ましくは60％以下である。
なお、ベイナイト以外の組織としてはフェライトやパーライト等が考えられるが、フェライトについては組織全体に対する体積分率50％以下、パーライトについては組織全体に対する体積分率で10％以下であれば許容できる。
【００４２】
ここで、上記したベイナイトの体積分率は、以下のようにして求めることができる。
すなわち、鋼板のＬ断面（圧延方向に平行な垂直断面）を研磨後ナイタールで腐食させ、走査型電子顕微鏡にて倍率３０００倍の組織写真を１０視野撮影し、得られた組織写真データにおいてそれぞれベイナイト組織に相当する領域の画素数を計数し、写真全体の画素数に対する割合を算出することで体積率を求める。組織写真においては、針状あるいは羽毛状のフェライト中に炭化物が点列状に観察された領域をベイナイト組織とする。
【００４３】
また、上記のような組織を有する鋼は、例えば、以下のようにして製造することができる。
上記した成分組成の溶鋼を、転炉、電気炉等の公知の方法で溶製し、連続鋳造法や造塊法等の公知の方法でスラブやビレット等の鋼素材とする。なお、溶鋼に、取鍋精錬や真空脱ガス等の処理を付加しても良いことは言うまでもない。
ついで、熱間圧延を施すのであるが、この熱間圧延においては、上記した鋼組織を得て、所望の降伏強度を確保するために、スラブの加熱温度、圧延終了温度および冷却条件を適正化することが好ましい。
すなわち、結晶粒粗大化防止の観点から、好ましくは1050〜1250℃の温度にスラブを加熱したのち、所望の寸法形状に熱間圧延するか、あるいは鋼素材の温度が熱間圧延可能な程度に高温である場合には加熱することなく、あるいは均熱する程度で直ちに所望の寸法形状の鋼材に熱間圧延することが好ましい。
また、熱間圧延時の圧延終了温度については、Ar3点以上の温度において熱間圧延を終了することが好ましい。
さらに、熱間圧延終了後の冷却条件については、熱間圧延終了後直ちにあるいは若干の放置時間の後、加速冷却を行えばよいが、上記した好適量のベイナイトを得るには、熱間圧延終了後に若干の時間放置し、開始温度を700〜780℃とする水冷を行うことが好ましい。また、冷却後、再加熱処理を施してもよい。
ただし、本発明の鋼を得るための製造方法は、これらに限定されるものではない。
【実施例】
【００４４】
実施例１
表１に示す成分組成になる鋼を、真空溶解炉で溶製または転炉で溶製後、連続鋳造によりスラブとした。ついで、スラブを加熱炉に装入して、表２に示す条件で熱間圧延し、25mm厚の鋼板とした。その後、表１のNo.１〜25については表２に示す水冷開始温度から室温まで加速冷却（水冷）する一方、No.26〜32については930℃から空冷した。
これらの鋼板について、母材としての組織、引張特性および衝撃特性を調査した。また、溶接部靭性として、入熱量50kJ/cmで作製したFCB溶接継手の熱影響部１mm（ヒュージョンラインから母材側に１mm入った箇所）の熱履歴に相当する再現熱サイクル試験（最高加熱温度1400℃、保持時間１ｓ、800〜500℃の冷却時間40ｓ)を付与し、シャルピー衝撃試験により０℃での吸収エネルギーvＥ0を測定した。
【００４５】
また、耐食性については、以下に示す条件で評価した。
前記鋼板から、5mmt×50mmW×75mmLの試験片を採取し、その表面をショットブラストして、表面のスケールや油分を除去した。この面を試験面として、塗膜剥離後の鋼材の耐食性を評価した。裏面と端面をシリコン系シールでコーティングした後、アクリル製の治具に嵌め込み、その上に石炭50ｇを敷き詰め、蒸留水を200ml加え、恒温恒湿器により、温度30℃、相対湿度95％の雰囲気を84日間与えた。
なお、石炭は、５ｇを秤量し、常温で100mlの蒸留水に２時間浸漬したのち、ろ過を行ない200mlに希釈した石炭浸出液のｐＨが3.0になるものを用いた。
本実施例では、上記の条件で試験を行うことにより、石炭船および石炭・鉱石兼用船のホールド内底板の腐食環境を模擬している。試験後、錆剥離液を用い、各試験片の錆を剥離し、鋼材の重量減少量を測定し腐食量とした。
表２に機械的特性調査結果および耐食性試験結果を示す。
【００４６】
【表１】
0006287791.tif 000002
【００４７】
【表２】
0006287791.tif 000003
【００４８】
表２に示したとおり、機械的性質については、No.１〜25の発明例はいずれも良好な値を示しているが、No.26〜32の比較例は、目標値であるベイナイト分率が得られていない。これは、比較例No.26〜32の冷却条件が空冷であり、ベイナイト変態に必要な冷却速度が得られていないためであると考えられる。
一方、耐食性については、発明例の重量減は、ベース鋼である比較例No.26の70％以下であり、良好な耐食性を示したのに対し、比較例であるNo.27〜No.32の重量減はベース鋼No.26の90％以上であり、耐食性として不十分であった。
【００４９】
実施例２
表１に示した鋼板のうち、発明例No.１および比較例No.26を、実際の石炭船(小型ばら積み貨物船、載貨重量トン数：2400トン)ホールド内底板の一部に適用し、耐食性およびへこみ変形の程度について検証した。
以下にその方法を述べる。
【００５０】
上述の鋼板より24mmt×320mmW×1600mmLの板を４枚ずつ採取し、図２に示すように、ホールド内底板中央付近のロンジ間に適用した。適用から５年後、平均板厚減少量および最大板厚減少量を計測し、加えて、最大へこみ深さの測定を行った。
平均板厚減少量については、図３に示す２点（図中×印の点）で板厚計測を行い、２点の平均値とした。
また、最大板厚減少量については、ロンジ間中央付近で３回板厚を計測し、測定された最大値とした。なお、板厚減少量は、次式から求めた。
板厚減少量(mm)＝図面初期板厚(mm)−計測板厚(mm)
さらに、最大へこみ深さについては、図３に示すように、ロンジ間に角柱を置いて基準面とし、最もへこんだ部位との距離をメジャーで計測して求めた。
表３に、平均板厚減少量、最大板厚減少量および最大へこみ深さについての調査結果を示す。
【００５１】
【表３】
0006287791.tif 000004
【００５２】
表３に示したとおり、発明例No.１-1〜4は、比較例No.26-1〜4に比べて、平均板厚減少量、最大板厚減少量および最大へこみ深さのいずれについても低減できていることが分かる。
本発明例において、平均板厚減少量よりも最大板厚減少量を大きく低減できたのは、へこみ変形が抑制され、水溜りの形成による減厚の促進が抑制されたためと考えられる。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明に係る鋼材は、石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド内底板として使用した場合、優れた耐食性を発揮するだけでなく、優れた耐変形性能を示すので、荷役の影響によるへこみ変形を低減し、水溜りの形成による腐食減厚の促進を抑制することができ、鋼材切り替えを低減できるなどの効果を奏する。
【図１】
0006287791.tif 000005
【図２】
0006287791.tif 000006
【図３】
0006287791.tif 000007