(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱融着層を有する２枚の複合フィルムを前記熱融着層が対向するように重ねて外周縁部の少なくとも一部を熱シールすることによって形成される袋体において、
外周縁部に形成された熱シール領域の少なくとも一方面には、前記熱融着層の厚みが周辺よりも薄い凹部が前記熱シール領域の長さ方向に間隔をあけて複数配置された前記凹部の列が設けられるとともに、前記凹部の列が前記熱シール領域の幅方向に間隔をあけて複数配置されており、
前記凹部の各列は、前記凹部が隣り合う前記凹部の列の２つの前記凹部の間に位置するように配置されており、
前記凹部の列は、該袋体の前記熱シール領域の両面に設けられており、かつ、前記各凹部の位置が前記熱シール領域の両面で一致している袋体。
【請求項２】
前記凹部は、該袋体の前記熱シール領域の反対側の面に対向して設けられた前記凹部と同じ形状である請求項１に記載の袋体。
【請求項３】
前記凹部は、平板部及び前記平板部に突設された複数の突起部を有する２つのヒートシールバーを当該袋体の一方面側及び他方面側に配置し、前記突起部の位置を一致させた状態で２つの前記ヒートシールバーで当該袋体を挟んで加熱圧縮することで形成される請求項１又は２に記載の袋体。
【請求項４】
前記凹部の形状は、底面側に向かうにしたがって漸次外形が小さくなる四角錐台状である請求項１〜３のいずれかに記載の袋体。
【請求項５】
前記凹部の側面と底面との間の角が丸みを帯びている請求項４に記載の袋体。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の袋体内に、充填物として微細空隙を有する芯材を減圧密封した真空断熱材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、充填物を密封する袋体及び当該袋体を用いた真空断熱材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、菓子などの食品や薬などを袋体に密封状態で収納して長期保存を可能としたり、袋体に発泡体、粉末、繊維体などを真空密封して真空断熱材としたり、袋体の密封技術が広く用いられている。
【０００３】
例えば、真空断熱材は、グラスウールやシリカ粉末などの微細空隙を有する断熱性に優れた芯材を、ガスバリア性を有する複合フィルムからなる袋体内に収納し、袋体の内部を減圧して密封したものである。真空断熱材は、袋体の内部を高真空に保つことにより、高い断熱効果を実現している。よって、その優れた断熱効果を長期にわたって発揮するためには、袋体内の真空度を高く維持することが必要である。
【０００４】
ここで、袋体の内部を高真空に保つ方法のひとつに、袋体の外部から内部に侵入する気体（ガス）の量を抑制する方法がある。袋体は、通常、２枚の矩形状の複合フィルムを重ね合わせて、その四方の側縁部（外周縁部）同士を熱シールすることによって製造される。複合フィルムは、一般的に、最外面に位置する表面保護層と、熱シール材として最内面に位置する熱融着層と、ベース層及び熱融着層の間に挟まれたガスバリア層とによって構成され、これらの各層が接着剤によって接着されている。ここで、袋体の外周縁部の端面では熱融着層が露出している。熱融着層はガスバリア層と比べて気体（ガス）が透過しやすいため、熱融着層が露出している箇所から熱融着層を通って内部へ気体（ガス）が経時的に侵入する。その結果、袋体内の真空度が低下し、真空断熱材においては長期にわたって優れた断熱性能を維持できないという問題がある。
【０００５】
そこで、特許文献１には、熱シール時に袋体の外周縁部の一部を強く加圧して熱シール領域の一部に厚みの薄い薄肉部を形成することで、この薄肉部において袋体内に侵入する気体（ガス）の透過量を抑制する技術が開示されている。特許文献１では、この薄肉部が線状に延びるように形成され、袋体の全周を取り巻くように形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１１−２０８７６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、熱シール領域に厚みの薄い薄肉部を連続して設けると、当該薄肉部では熱シール領域の強度が低下する。そのため、強度の弱い部分が熱シール領域に連続して設けられるため、耐久性に問題が生じるおそれがある。なお、この問題は、真空断熱材に限らず、他の密封袋においても同様である。
【０００８】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであって、袋体内に侵入する気体（ガス）の透過量を抑制する肉薄の部分を熱シール領域に設けても、熱シール領域の破断などの発生を抑制することができ、長期にわたって密封性の高い袋体及び断熱性能が優れた真空断熱材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の上記目的は、熱融着層を有する２枚の複合フィルムを前記熱融着層が対向するように重ねて外周縁の少なくとも一部を熱シールすることによって形成される袋体において、外周縁に形成された熱シール領域の少なくとも一方面には、前記熱融着層の厚みが周辺よりも薄い凹部が前記熱シール領域の長さ方向に間隔をあけて複数配置された前記凹部の列が設けられるとともに、前記凹部の列が前記熱シール領域の幅方向に間隔をあけて複数配置されており、前記凹部の各列は、前記凹部が隣り合う前記凹部の列の２つの前記凹部の間に位置するよう配置されている袋体によって達成される。
【００１０】
上記構成の袋体の好ましい実施態様は、前記凹部の列は、該袋体の前記熱シール領域の両面に設けられており、かつ、前記各凹部の位置が前記熱シール領域の両面で一致している。
【００１１】
また、上記構成の袋体のさらに好ましい実施態様は、前記凹部は、該袋体の前記熱シール領域の反対側の面に対向して設けられた前記凹部と同じ形状である。なお、この場合、前記凹部は、平板部及び前記平板部に突設された複数の突起部を有する２つのヒートシールバーを当該袋体の一方面側及び他方面側に配置し、前記突起部の位置を一致させた状態で２つの前記ヒートシールバーで当該袋体を挟んで加熱圧縮することで形成されることが好ましい。
【００１２】
また、上記構成の袋体のさらに好ましい実施態様は、前記凹部の形状は、底面側に向かうにしたがって漸次外形が小さくなる四角錐台状である。
【００１３】
また、上記構成の袋体のさらに好ましい実施態様は、前記凹部の側面と底面との間の角が丸みを帯びている。
【００１４】
また、本発明の上記目的は、上記構成の袋体内に、充填物として微細空隙を有する芯材を減圧密封した真空断熱材によっても達成される。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、袋体内に侵入する気体（ガス）の透過量を抑制することができるうえ、熱シール領域の破断などの発生を抑制することができるので、袋体の密封性を長期にわたって高く維持することができる。よって、この袋体を用いた真空断熱材は、長期にわたって優れた断熱性能を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態の袋体を用いた真空断熱材の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３】複合フィルムの断面図である。
【図４】図１の熱シール領域の一部を拡大して示す平面図である。
【図５】凹部の平面図である。
【図６】凹部の断面図である。
【図７】ヒートシールバーの平面図である。
【図８】図７のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図９】引張試験の測定方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。なお、以下の実施形態では、真空断熱材を例にして説明する。真空断熱材は、家電や保温・保冷設備、自動販売機などの断熱に好適に使用でき、さらに自動車や船舶などの輸送機器や住宅用建材など長期耐久性を要するものの断熱に特に好適に使用できる。
【００１８】
図１は、本発明の一実施形態の袋体２を用いた真空断熱材１の平面図であり、図２は、図１の真空断熱材１の断面図である。
【００１９】
真空断熱材１は、充填物である芯材１０が袋体２内に減圧密封されたものである。芯材１０の形状は、通常、板状である。芯材１０としては、特に限定されるものではないが、例えば、ウレタンフォーム、スチレンフォーム、フェノールフォームなどの気泡体、グラスウール、ロックウール、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維などの繊維体、パーライト、シリカなどの多孔性粉体などを使用できる。なかでも、グラスウール（好ましくは、繊維径３μｍ〜５μｍ）が好ましい。芯材１０は、高い空隙率（例えば、約９０％以上）を有することが好ましい。また、袋体２の内部には、揮発性成分などを吸着する吸着剤が封入されていてもよい。このような吸着剤としては、例えば、活性炭、ゼオライトなどを使用できる。真空断熱材１の形状及びサイズは、従来の真空断熱材と同様であってよく、例えば、１０ｃｍ〜１５０ｃｍ×１０ｃｍ〜２００ｃｍ×１ｃｍ〜５ｃｍの板状である。
【００２０】
袋体２は、本実施形態では、互いに平面視の形状が同一の２枚の矩形状の複合フィルム２０からなり、これらの複合フィルム２０を重ね合わせ、四方の側縁部２０Ａ〜２０Ｄ（外周縁部）を熱シールすることにより、中央部分に充填物を収容する内部空間２１を、外周縁部に内部空間２１を密封する熱シール領域２２を、それぞれ形成したものである。なお、複合フィルム２０の外周縁部（側縁部２０Ａ〜２０Ｄ）とは、複合フィルム２０の輪郭をなす外周縁（側縁）より内側の所定部分を指している。
【００２１】
複合フィルム２０は、図３に示すように、複合フィルム２０の表基材となる表面保護層２３と、熱シール材として複合フィルム２０の最内面に位置する熱融着層２４と、表面保護層２３及び熱融着層２４の間に挟まれたガスバリア層２５とによって構成されている。これらの各層２３〜２５を、例えば、従来から公知のラミネート用の接着剤により接着して複合フィルム２０が形成される。なお、各層２３〜２５を、押出しラミネート又はドライラミネートにより積層して複合フィルム２０を形成することもできる。
【００２２】
表面保護層２３は、ガスバリア層２５を保護する機能及び／又は複合フィルム２０に機械的強度を付与する機能を有しており、例えば、ポリアミド樹脂（例えばナイロン）、ポリオレフィン樹脂（例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂）、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリ（メタ）アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ樹脂）、ポリエステル樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート）、ポリウレタン樹脂、アセタール樹脂、及びセルロース系樹脂などから選択される樹脂フィルムを好適に使用することができる。このような樹脂フィルムは、未延伸フィルム、又は一軸方向もしくは二軸方向に延伸したフィルムであることができる。
【００２３】
熱融着層２４としては、加熱によって溶融して相互に接着する熱融着性を有する樹脂フィルムであればよく、例えば、直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥフィルム）やポリプロピレンフィルム（ＣＰＰフィルム）などを好適に使用することができる。これらの樹脂フィルムは、未延伸でもよく延伸されていてもよい。
【００２４】
ガスバリア層２５は、気体を遮断する機能（ガスバリア性）を有しており、例えば、アルミニウム箔、銅箔、ステンレス箔などの金属箔、又は、例えばポリエチレンテレフタレートフィルムなどの樹脂フィルムにアルミニウムや酸化ケイ素、アルミナなどの薄膜を蒸着などにより積層させたものなどを好ましく使用することができる。
【００２５】
上記構成からなる２枚の複合フィルム２０を、熱融着層２４が相互に対向するようにして重ね合わせた後、上方の側縁部２０Ｄを除く三方の側縁部２０Ａ〜２０Ｃを、後述する図７及び図８に示すヒートシールバー１１を用いて熱シールすることで、袋体２とする。そして、熱シールしていない上方の側縁部２０Ｄにある開口から、袋体２内に充填物である芯材１０を収納し、その後、真空チャンバー内で、大気圧での加熱による乾燥、次いで減圧下（好ましくは１．０×１０-２〜１．０×１０−４Ｐａ、より好ましくは１．０×１０−３〜１．０×１０−４Ｐａ）での加熱による乾燥の後、減圧を維持したまま上記開口を図７及び図８に示すヒートシールバー１１を用いて熱シールして袋体２を密封することにより、真空断熱材１を製造することができる。
【００２６】
２枚の複合フィルム２０の対向する熱融着層２４同士を熱シールした部分である熱シール領域２２には、図１、図２及び図４〜図６に示すように、肉薄の凹部２６が複数設けられている。この凹部２６は、本願明細書の先行技術文献で挙げた薄肉部のように、熱シール領域２２の長さ方向（袋体２の周方向）に連続した線状に延びるものではなく、個別に切り離された複数の凹部２６が熱シール領域２２の長さ方向に沿って間隔をあけて断続的に配置されている。この凹部２６は、熱シール時に袋体２の外周縁部の一部を強く加圧することにより、加圧された部分では熱融着層２４の厚みが周辺よりも薄くなることで形成される。これにより、熱シール領域２２には、熱シール領域２２の長さ方向に沿って、熱融着層２４の厚みが厚い肉厚の凸部２７と、熱融着層２４の厚みが薄い肉薄の凹部２６とが交互に配置されている。
【００２７】
このように、本実施形態では、凹部２６が熱シール領域２２の長さ方向に間隔をあけて複数配置された凹部の列２８が設けられているが、この凹部の列２８が、熱シール領域２２の幅方向に沿って間隔をあけて少なくとも２列以上配置されている。なお、配置される凹部の列２８の数は、３列以上が好ましく、本実施形態では４列となっている。さらに、各凹部の列２８は、凹部２６が、隣り合う凹部の列２８の２つの凹部２６の間に位置するように配置されている。つまり、各凹部の列２８は、熱シール領域２２の幅方向に隣接する凹部の列２８と、凹部２６が熱シール領域２２の長さ方向において一部のみが重なるのはよいが、大部分で重ならないように熱シール領域２２の長さ方向にずれるよう配置されている。その結果、熱シール領域２２には、熱シール領域２２の幅方向に沿っても、熱融着層２４の厚みが厚い肉厚の凸部２７と、熱融着層２４の厚みが薄い肉薄の凹部２６とが交互に配置され、複数の凹部２６が全体として千鳥状に配列されている。
【００２８】
上述したように、袋体２の外周縁部の熱融着層同士が熱シールされた熱シール領域２２に複数の凹部２６が配列されると、凹部２６では、袋体２の外周縁部の端面から侵入する気体（ガス）が透過し得る面積（断面積）が小さくなり、気体（ガス）の透過抵抗が増大して透過速度が低減する。その結果、熱シール領域２２を透過して袋体２の内部に経時的に侵入する気体（ガス）の侵入量が抑制される。ここで、熱シール領域２２の長さ方向において、各凹部の列２８には、凹部２６が存在しない凸部２７の部分が存在し、この凸部２７では、袋体２の外周縁部の端面から侵入する気体（ガス）が透過し易くなっている。しかし、この凸部２７の熱シール領域２２の幅方向の側方には、隣接する凹部の列２８の凹部２６が存在しているので、袋体２の外周縁部の端面から侵入する気体（ガス）は、熱シール領域２２を幅方向に透過する際に、必ず凹部２６に突き当たる。よって、熱シール領域２２の全域（袋体２の全周）において袋体２の外周縁部の端面から侵入する気体（ガス）の侵入量を抑制できるので、密封性の高い袋体２を提供することができる。一方で、熱シール領域２２の凹部２６においては、熱融着層２４の厚みが周辺よりも薄くなり、その厚みの減少分だけ強度が低下する。しかし、凹部２６が熱シール領域２２の長さ方向に断続的に設けられていて、強度の低い部分が連続していないので、熱シール領域２２の破断が生じにくい。よって、熱シール領域２２の耐久性が増し、長期にわたって袋体２の密封性を高く維持することができ、この袋体２を真空断熱材１に用いると、長期にわたって優れた断熱性能を実現することができる。
【００２９】
凹部の列２８を構成する凹部２６の間隔Ｄ１は、特に限定されるものではないが、凹部２６の長さｌ１と同じあるいは長さｌ１以下である必要があり、凹部２６の長さｌ１以下であることが好ましい。これにより、各凹部の列２８の各凹部２６は、熱シール領域２２の幅方向に隣接する凹部の列２８のいずれかの凹部２６と、少なくとも一部が重なるので、凹部２６により袋体２の外周縁部の端面から侵入する気体（ガス）の透過を効果的に抑制できる。また、凹部の列２８の間隔Ｄ２は、特に限定されるものではなく、凹部２６の大きさ、熱シール領域２２の幅、熱シール領域２２に設ける凹部の列２８の数などに応じて適宜設定すればよい。
【００３０】
凹部２６の形状は、平面視において正方形状や長方形状などの矩形状、多角形状、円形状、楕円形状など、特に限定されるものではないが、矩形状であることが好ましい。また、凹部２６の断面視形状は、三角形状のような先の尖った形状でなければ、正方形状や長方形状などの矩形状、台形状、半円形状、半楕円形状など、特に限定されるものではないが、台形状であることが好ましい。よって、本実施形態では、凹部２６の形状は、底面側に向かうにしたがって漸次外形が小さくなる四角錐台状に形成されている。これにより、凹部２６の４つの側面２６Ａと底面２６Ｂとの間の角が鈍角となってゆるやかとなり、丸みを帯びた形状に近づくので、角が鋭利に尖っている場合と比較して、同一サイズの凹部２６を形成する場合の熱シール時の温度条件、圧力条件、時間条件を緩和できる。よって、ヒートシールバー１１の温度や圧力を下げたり、ヒートシールバー１１による押圧時間を短くしたりしても、袋体２の外周縁部の熱シール領域２２に凹部２６をくっきりと形成することができるので、熱シール時のエネルギー効率を向上でき、一定時間内の製造数（製造効率）も向上できる。
【００３１】
凹部２６の大きさ、つまり、長さｌ１・幅ｌ２・深さｄは、特に限定されるものではなく、熱シール領域２２の幅や長さ、熱シール領域２２に設ける凹部２６の数などに応じて適宜設定すればよい。また、凹部２６の形状は、全て同じ形状であってもよいが、明らかに異なる形状のものが含まれていてもよく、例えば、両サイドの凹部の列２８の凹部２６の形状が、その間に挟まれている凹部の列２８の凹部２６の形状と異なっていてもよい。なお、上記した「同じ」形状とは、完全に同一であるだけでなく、完全ではないがそれに近い状態であることも含む概念である。
【００３２】
この凹部２６は、図７及び図８に示す金属製のヒートシールバー１１により袋体２の外周縁部を加熱押圧することにより形成される。ヒートシールバー１１は、平板部１２と、平板部１２に突設された突起部１３とを有している。袋体２の外周縁部において、突起部１３により押圧された箇所では、溶融した熱融着層２４が周囲に流動することから、熱融着層２４の厚みが周辺よりも薄い凹部２６が形成される。このとき、凹部２６の形状は突起部１３の形状に沿うことから、ヒートシールバー１１の突起部１３の形状を四角錐台状とすることで、四角錐台状の凹部２６が形成される。本実施形態のように、突起部１３の形状を四角錐台状とする場合には、突起部１３の天面１３Ａと周面となる４つの側面１３Ｂとの間の角が丸みを帯びるように面取りされていることが好ましい。このように、凹部２６を形成する突起部１３の角が丸みを帯びていると、熱シール時にヒートシールバー１１の突起部１３が強く押し当てられる際に、複合フィルム２０の表面保護層２３に損傷が生じたり、ガスバリア層２５の金属層に損傷（ピンホール、割れなど）が生じたりすることを低減することができる。これは、熱シール時に溶融した熱融着層２４の樹脂が流動しやすくなるからであり、表面保護層２３もしくはガスバリア層２５の金属層のストレスが緩和されるからである。熱シール時に、複合フィルム２０の表面保護層２３やガスバリア層２５の金属層に損傷が生じると、せっかく施した凹凸形状によってガスバリア効果を高めても、袋体２そのもののガスバリア性が低下してしまうというおそれがあるが、本実施形態では、この問題を良好に解消できる。なお、突起部１３の形状を四角柱などの角柱状とした場合にも、同様に角を面取りすることで、同様の効果を奏する。また、突起部１３の形状を四角錐台状とする場合において、天面１３Ａに向けて傾斜する４つの側面１３Ｂの傾斜角度θは、特に限定されるものではなく、適宜（例えば４５度）設定することができる。
【００３３】
また、本実施形態では、凹部の列２８は、袋体２の外周縁部の熱シール領域２２の両面に設けられており、かつ、各凹部２６は、その位置が熱シール領域２２の両面で対応している。また、各凹部２６は、熱シール領域２２の両面で対応している凹部２６同士が同じ形状である、すなわち、熱シール領域２２の反対側の面に対向して設けられた凹部２６と同じ形状である。なお、上記した「同じ」形状とは、完全に同一であるだけでなく、完全ではないがそれに近い状態であることも含む概念である。図７及び図８に示す突起部１３を有するヒートシールバー１１を、袋体２の一方面側及び他方面側に配置し、２つのヒートシールバー１１の突起部１３の位置を一致させた状態で、２つのヒートシールバー１１で袋体２を挟むように加熱圧縮することで、袋体２の熱シール領域２２の両面にそれぞれ凹部２６が形成される。このように、袋体２の熱シール領域２２の両面にそれぞれ凹部２６を形成すると、袋体２の熱シール領域２２の一方面だけに凹部２６を形成する場合と比べて、熱シール時の温度条件、圧力条件、時間条件を緩和でき、ヒートシールバー１１の温度や圧力を下げたり、ヒートシールバー１１による押圧時間を短くすることができる。よって、熱シール時のエネルギー効率を効果的に向上できるうえ、製造効率も効果的に向上できる。なお、袋体２の熱シール領域２２の一方面だけに凹部２６を形成する場合には、図７及び図８に示す突起部１３を有するヒートシールバー１１を袋体２の一方面側に配置し、かつ、他方面側には平板部のみを有する金属製のヒートシールバーを配置し、両ヒートシールバーで袋体２を挟むように加熱圧縮する。
【００３４】
上記構成の袋体２によると、まず、袋体２の外周縁部の熱融着層２４同士が熱シールされた熱シール領域２２に、熱融着層２４の厚みが薄い肉薄の凹部２６を設けたことにより、袋体２の外周縁部の端面から熱シール領域２２を透過して袋体２の内部に侵入する気体（ガス）の侵入量が抑制される。よって、袋体２の密封性を高く維持することができ、優れた断熱性能を維持する真空断熱材１を提供することができる。
【００３５】
また、凹部２６を、袋体２の熱シール領域２２の長さ方向（周方向）に断続的に設けるようにしたので、熱シール領域２２に凹部を連続的に線状に設けた場合と比較して、熱シール領域２２の耐久性が増し、熱シール領域２２の破断を生じ難くできる。よって、長期にわたって袋体２の密封性を高く維持することができるので、真空断熱材１についても長期にわたって優れた断熱性能を実現することができる。
【００３６】
また、凹部２６が袋体２の熱シール領域２２の両面に設けられており、２つの凹部２６によって熱シール領域２２に熱融着層２４の厚みが薄い部分を形成しているので、熱シール時の温度条件、圧力条件、時間条件を緩和できる。よって、熱シール時のエネルギー効率に加え製造効率を効果的に向上できる。
【００３７】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明の具体的な態様は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、袋体２の４つの側縁部２０Ａ〜２０Ｄの全てに凹部２６有するシール領域２２を設けているが、袋体２の開口部となる１つの側縁部（例えば上方の側縁部２０Ｄ）を除いた袋体２の３つの側縁部２０Ａ〜２０Ｃに凹部２６を有する熱シール領域２２を設け、袋体２の開口部となる側縁部２０Ｄには、凹部２６を有さない熱シール領域２２を設けるようにしても構わない。
【００３８】
また、上記実施形態では、袋体２の内部を真空にする真空断熱材１について説明したが、真空断熱材１以外の用途として、袋体２の内部に薬品などを封入する医療用用途においても同様に実施でき、同様の効果を期待できる。
【実施例】
【００３９】
以下、実施例を用いて本発明を更に説明する。ただし、本発明が本実施例に限定されるものではない。
【００４０】
［実施例の複合フィルムの製造］
まず、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ユニチカ社、ポリエステルフィルム  エンブレットＳ、厚さ１２μｍ）に、ドライラミネート法で、二軸延伸ポリアミドフィルム（ユニチカ社、エンブレムＮＸ、厚さ１５μｍ）を貼り合せた。その後、ポリアミドフィルムの外面に、同じくドライラミネート法により、アルミ箔（日本製箔社、ＪＩＳ８０２１、厚さ６．５μｍ）を貼り合せ、さらにアルミ箔の外面に、ドライラミネート法により、熱融着層として、未延伸直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（三井化学東セロ社、ＴＵＸ−ＨＣ、厚さ５０μｍ）を貼り合わせた。これら４枚のフィルムを貼り合せるドライラミネート法においては、ドライラミネート用接着剤の主剤として、タケラックＡ１１４３（三井化学社、末端エポキシ変性）、硬化剤としてタケネートＡ−３（三井化学社）を９：１の比率で混合し、酢酸エチルで固形分２３％まで希釈した後、グラビヤシリンダーで１つのフィルム表面に１３ｇ／ｍ２の量で塗布した。その後、乾燥炉を通過させて、固形分３．０ｇ／ｍ２の接着剤層を形成させ、この接着剤層表面に、ラミネートロールを用いて２５℃〜７０℃程度の熱をかけながら、別のフィルムを貼り合せた。その後、大気圧、４０℃、１６８時間エージングをして接着剤硬化反応を促進させ複合フィルムを得た。
【００４１】
［実施例１］
上述の通りに製造した矩形状の２枚の複合フィルムを、ポリエチレンフィルム同士が対向するように重ねて配置し、ＢＨ６０形製袋機（トタニ技研工業社製）を用いて、重ね合わされた複合フィルムの３方の側縁部に対して各２０ｍｍ巾のヒートシールバーを上下に配置し、約１８０℃の熱をかけながら上下のヒートシールバーで複合フィルムの３方の側縁部を挟み込んで、ポリエチレンフィルム同士を熱融着させる。これにより、２８０ｍｍ×３５０ｍｍの３方の側縁部が熱シールされた袋体を製造した。この袋体を真空乾燥炉内に置き、８０℃、７２時間の乾燥処理を行った後、これに、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３２ｍｍの板状に形成した旭ファイバーグラス社製のグラスウール（繊維径４μｍ）を入れ、更に１６９℃で３６分間乾燥させた後に１．０×１０−３Ｐａに減圧し、減圧を維持したまま、袋体の残り一方の側縁部の開口を２０ｍｍ巾のヒートシールバーにより１８０℃の熱をかけて熱融着させて、真空断熱材を製造した。なお、実施例１では、ヒートシールバーとして、図７及び図８で示すような、平板部に四角錐台状の突起部が長さ方向に複数かつ幅方向に複数列設けられたヒートシールバーを用いた。
【００４２】
［実施例２］
上下のヒートシールバーとして、図７及び図８で示すような、平板部に四角錐台状の突起部が長さ方向に複数かつ幅方向に複数列設けられたヒートシールバーと、平板部のみを有するヒートシールバーとを用い、約２１０℃の熱をかけながら熱融着させた以外は、実施例１と同様にして、実施例２の真空断熱材を製造した。
【００４３】
［実施例３］
上下のヒートシールバーとして、平板部に四角柱状の突起部が長さ方向に複数かつ幅方向に複数列設けられたヒートシールバーと、平板部のみを有するヒートシールバーとを用い、約２１０℃の熱をかけながら熱融着させた以外は、実施例１と同様にして、実施例３の真空断熱材を製造した。
【００４４】
［比較例１］
上下のヒートシールバーとして、平板部のみを有するヒートシールバーを用い、約２１０℃の熱をかけながら熱融着させた以外は、実施例１と同様にして、比較例１の真空断熱材を製造した。
【００４５】
［比較例２］
二軸延伸ポリアミドフィルム（ユニチカ社、エンブレムＮＸ、厚さ１５μｍ）に、ドライラミネート法で、二軸延伸ポリアミドフィルム（ユニチカ社、エンブレムＮＸ、厚さ２５μｍ）を貼り合せた。その後、ポリアミドフィルムの外面に、同じくドライラミネート法により、アルミ箔（日本製箔社、ＪＩＳ８０２１、厚さ９．０μｍ）を貼り合せ、さらにアルミ箔の外面に、ドライラミネート法により、熱融着層として、高密度ポリエチレンフィルム（タマポリ社、ＨＤ、厚さ５０μｍ）を貼り合わせた。これら４枚のフィルムを貼り合せるドライラミネート法においては、ドライラミネート用接着剤の主剤として、タケラックＡ１１４３（三井化学社、末端エポキシ変性）、硬化剤としてタケネートＡ−３（三井化学社）を９：１の比率で混合し、酢酸エチルで固形分２３％まで希釈した後、グラビヤシリンダーで１つのフィルム表面に１３ｇ／ｍ２の量で塗布した。その後、乾燥炉を通過させて、固形分３．０ｇ／ｍ２の接着剤層を形成させ、この接着剤層表面に、ラミネートロールを用いて２５℃〜７０℃程度の熱をかけながら、別のフィルムを貼り合せた。その後、大気圧、４０℃、１６８時間エージングをして接着剤硬化反応を促進させ複合フィルムを得た。
【００４６】
上述の通りに製造した矩形状の２枚の複合フィルムを、ポリエチレンフィルム同士が対向するように重ねて配置し、ＢＨ６０形製袋機（トタニ技研工業社製）を用いて、重ね合わされた複合フィルムの３方の側縁部に対して各２０ｍｍ巾のヒートシールバーを上下に配置し、約２１０℃の熱をかけながら上下のヒートシールバーで複合フィルムの３方の側縁部を挟み込んで、ポリエチレンフィルム同士を熱融着させる。これにより、２８０ｍｍ×３５０ｍｍの３方の側縁部が熱シールされた袋体を製造した。この袋体を真空乾燥炉内に置き、８０℃、７２時間の乾燥処理を行った後、これに、２００ｍｍ×２００ｍｍ×３２ｍｍの板状に形成した旭ファイバーグラス社製のグラスウール（繊維径４μｍ）を入れ、更に１６９℃で３６分間乾燥させた後に１．０×１０−３Ｐａに減圧し、減圧を維持したまま、袋体の残り一方の側縁部の開口を２０ｍｍ巾のヒートシールバーにより２１０℃の熱をかけて熱融着させて、真空断熱材を製造した。なお、比較例２では、ヒートシールバーとして、本願明細書の先行技術文献で挙げているように、平板部に長さ方向に連続して線状に延びる突起部が幅方向に複数列設けられたヒートシールバーを用いた。
【００４７】
［評価方法］
１．熱伝導率
実施例１〜３及び比較例１，２で製造した袋体を１０５℃で２００時間処理した後の熱伝導率を、英弘精機社製の熱伝導率計測システムオートＡ  ＨＣ−０７４Ａ（平板熱流計法、２枚熱流方式）を用いて、表１（測定平行条件）及び表２（測定温度条件）の測定条件にて測定した。熱伝導率計は試料を上下のプレートで挟み、熱流束を測定する。当該熱伝導率計において、熱伝導率は、次式で求められる。以下の試料の厚さＬは、前記熱伝導率計の上下のプレートが試料を挟むことによって、測定される。
【００４８】
λ＝｛（Ｑｈ＋Ｑｃ）／２｝×Ｌ／ΔＴ
λ：熱伝導率
Ｑｈ：高温側熱流量
Ｑｃ：低温側熱流量
Ｌ：試料の厚さ
ΔＴ：高温側サンプル表面温度（Ｔｈ）と低温側サンプル表面温度（Ｔｃ）との差
【００４９】
測定結果を表３に示す。なお、表３において、「◎」は、熱伝導率が０．００３Ｗ／ｍＫ以下であり、「○」は、熱伝導率が０．０１Ｗ／ｍＫより大きく０．０５Ｗ／ｍＫ以下であり、「×」は、熱伝導率が０．０５Ｗ／ｍＫより大きいことを示している。表３から、本発明に係る実施例１〜３は、比較例１よりも熱伝導率が小さく、本願明細書の先行技術文献で挙げている比較例２との比較では熱伝導率が同等又は熱伝導率が小さいことがわかる。真空断熱材は、その内部が減圧されていることにより、空気による熱伝導が低減されている。そのため、本発明のように熱伝導率が小さいと、袋体の外周縁部の端面から熱シール領域を透過して袋体の内部に侵入する空気の侵入量が抑制されていて、袋体の密封性が高く維持されていることがわかる。よって、真空断熱材としては、優れた断熱性能を実現できることがわかる。
【００５０】
【表１】
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【００５１】
【表２】
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【００５２】
【表３】
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【００５３】
２．熱シール領域の引張強度
袋体の熱シール領域の引張強度を、ＪＩＳ  Ｋ−７１２７に準拠した測定方法で測定した。試料片として、袋体の外周縁部の熱シール領域から内側に向けて幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍで切り出し、この試料片を垂直に配置し、図９に示すように、その上端部及び下端部から長さ方向で２０ｍｍにわたる部分を冶具で挟んで固定する。そして、試料片を、島津製作所社製のオートグラフＡＧＳ−Ｈで引っ張り（試験速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ）、これにより破断した時点で加えられている荷重を測定した。
【００５４】
測定結果を表４に示す。なお、表４において、「○」は破断時の荷重が６０Ｎ／１５ｍｍ以上であり、「△」は、破断時の荷重が４０Ｎ／１５ｍｍ以上６０Ｎ／１５ｍｍ未満であり、「×」は、破断時の荷重が４０Ｎ／１５ｍｍ未満であることを示している。表４から、本発明に係る実施例１〜３は、比較例２よりも熱シール領域の強度が高く、耐久性に優れていることがわかる。よって、真空断熱材としては、長期に渡って優れた断熱性能を維持できることがわかる。
【００５５】
【表４】
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【符号の説明】
【００５６】
１    真空断熱材
２    袋体
１０  芯材
２０  複合フィルム
２２  熱シール領域
２４  熱融着層
２６  凹部
２８  凹部の列
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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