(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形機を用いて樹脂製の板状体を製造する樹脂製板状体の製造方法であって、前記ブロー成形機の上部に設けられた押出機から筒状に形成されて下方に向かって押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂部材を、前記押出機の下方に設けられ開閉動作を繰り返すピンチ装置の揺動腕部の内側に突設された断面方形状の一対の挟込部間を通過させて、この一対の挟込部の対向する帯状垂直平面に形成される挟み込み面で前記熱可塑性樹脂部材を次々と隙間なく挟み込んで均一な厚さに形成された多数の重合部が連続してなる板状に形成し、この板状に形成した熱可塑性樹脂部材をブロー成形金型取り付け部に設けた一対の板状体形成金型で挟圧してブローせずにそのまま冷却して固化することを特徴とするブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂部材に上下方向に連続的に前記重合部を形成してゆく際に、先に形成された下側に位置する重合部の上端部に重なり合うようにして新たな重合部を次々と連設状態に形成してゆくことを特徴とする請求項１記載のブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法。
【請求項３】
前記押出機から押し出された筒状の前記熱可塑性樹脂部材内を、吸引手段で吸引しながら前記ピンチ装置で挟み込むことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法。
【請求項４】
前記板状体は、敷板であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法。
【請求項５】
一対の前記板状体形成金型のプレス面に凹凸部を設け、成形される前記敷板の表面に滑り止め用の凹凸模様部を形成することを特徴とする請求項４記載のブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、既存のブロー成形機をそのまま用いて非中空の樹脂製板状体、例えば敷板を製造するブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば建設現場や工事現場における砂地や泥地等の未整地面は、降雨によりぬかるみ易くなり車両や通行人（作業者など）の通行が困難になる。そのため、このような未整地面には、従来、敷板を敷設して安定な路面の確保が行われている。
【０００３】
この種の敷板としては、従来は金属製（例えば鋼製）のものが多く用いられていたが、この金属製のものは重量が重く運搬、設置作業を一人で行うことが困難であり、非常に作業性が悪いことから、近年、この金属製の敷板の代わりに樹脂製の敷板を用いるようになってきている。
【０００４】
しかしながら、従来の樹脂製の敷板は、押出機から溶融状態の成形材料を型に流し込み、これをプレスして成形する成形方法により製造されるものが一般的であったが、前記成形方法では成形後の反り量が大きくなり、そのため連続して敷設した場合、敷板同士の境界に段差が生じたり、或いは、一側に重みが加わることで他側が浮いてしまい通行を妨げる不具合が生じることがあった。また更に、成形サイクル（成形に係る時間）が長く生産性が低い問題もあった。
【０００５】
上述した樹脂製敷板の製造方法（成形方法）の問題を解決するため、従来、様々な製造方法が提案されており、その中のひとつにブロー成形機を用いた製造方法が提案されている。
【０００６】
例えば、特許文献１は、ブロー成形機の押出ダイ下方に一対の圧着ローラを設け、この圧着ローラで押出ダイから押し出された筒状のパリソンを押し潰して略板状にし、この略板状に形成した成形材料を所定の成形用金型でプレスして非中空の樹脂製成形品を製造するものである。
【０００７】
また、特許文献２は、ブロー成形機のダイヘッドにパリソンカッターとパリソン展開装置を設け、このパリソンカッターとパリソン展開装置とでダイヘッドから押し出された筒状のパリソンを切り開きつつシート状に展開し、このシート状に形成した成形材料を所定の成形用金型でプレスして非中空の樹脂製成形品を製造するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開昭６２−２５５１２１号公報
【特許文献２】特開平６−２８５８８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上述した従来のブロー成形機を用いた方法は、既存のブロー成形機の機能に上述したような圧着ローラやパリソンカッター、パリソン展開装置等の特殊装置を追加する設備改造が必要となり、この特殊装置の追加設備改造は容易でなく、また多額の費用も掛かってしまう。
【００１０】
また更に、特許文献１のような圧着ローラで筒状のパリソンを押し潰す構成とした場合、押出ダイからのパリソンの押し出し速度と、圧着ローラの回転速度をぴったり同じにしないと押出ダイから押し出されるパリソンに弛み（皺）が生じるか、逆に引っ張られて伸長が生じで部材の厚みが変わってしまうため、その設定・管理が容易でなく、ゆえに、高速処理が困難であり、生産性向上の阻害要因となる可能性がある。
【００１１】
また、特許文献２のようなパリソンカッターとパリソン展開装置とで筒状のパリソンをシート状に形成する構成とした場合、プレス成形前の成形部材に厚みを持たせることができず、厚みを要する樹脂成形品には不向きであること、更には筒状からシート状とすることでプレス前の成形部材が平面形状にならず、プレス成形時に皺が生じてしまう可能性がある等の問題がある。
【００１２】
本発明は、このような従来の問題点に鑑みなされたもので、設備改造を要せず既設のブロー成形機をそのまま利用して、反り（変形）が少なく且つ皺が生じることなく高品質の樹脂製板状体を低コストで効率的に製造することができる実用性に優れた画期的なブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。
【００１４】
ブロー成形機を用いて樹脂製の板状体を製造する樹脂製板状体の製造方法であって、前記ブロー成形機の上部に設けられた押出機１から筒状に形成されて下方に向かって押し出された溶融状態の熱可塑性樹脂部材２を、前記押出機１の下方に設けられ開閉動作を繰り返すピンチ装置３の揺動腕部13の内側に突設された断面方形状の一対の挟込部４間を通過させて、この一対の挟込部４の対向する帯状垂直平面に形成される挟み込み面４Ａで前記熱可塑性樹脂部材２を次々と隙間なく挟み込んで均一な厚さに形成された多数の重合部５が連続してなる板状に形成し、この板状に形成した熱可塑性樹脂部材２をブロー成形金型取り付け部６に設けた一対の板状体形成金型７で挟圧してブローせずにそのまま冷却して固化することを特徴とするブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法に係るものである。
【００１５】
また、前記熱可塑性樹脂部材２に上下方向に連続的に前記重合部５を形成してゆく際に、先に形成された下側に位置する重合部５の上端部に重なり合うようにして新たな重合部５を次々と連設状態に形成してゆくことを特徴とする請求項１記載のブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法に係るものである。
【００１６】
また、前記押出機１から押し出された筒状の前記熱可塑性樹脂部材２内を、吸引手段で吸引しながら前記ピンチ装置３で挟み込むことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載のブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法に係るものである。
【００１７】
また、前記板状体は、敷板12であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法に係るものである。
【００１８】
また、一対の前記板状体形成金型７のプレス面に凹凸部を設け、成形される前記敷板12の表面に滑り止め用の凹凸模様部８を形成することを特徴とする請求項４記載のブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法に係るものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明は上述のようにしたから、設備改造を要せず既設のブロー成形機をそのまま利用して、反り（変形）が少なく且つ皺が生じることなく高品質の樹脂製板状体を低コストで効率的に製造することができる実用性に優れた画期的なブロー成形機を用いた樹脂製板状体の製造方法となる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施例のブロー成形機を示す説明正面図である。
【図２】本実施例のブロー成形機の要部を示す説明斜視図である。
【図３】本実施例のブロー成形機のピンチ装置を示す説明正面図である。
【図４】本実施例のブロー成形機のピンチ装置を示す説明側面図である。
【図５】本実施例のブロー成形機を用いた樹脂製板状体（敷板）の製造方法を示す説明断面図（本型締め前状態）である。
【図６】本実施例のブロー成形機を用いた樹脂製板状体（敷板）の製造方法を示す説明断面図（本型締め時状態）である。
【図７】本実施例のブロー成形機を用いた樹脂製板状体（敷板）の製造方法を示す説明図である。
【図８】本実施例の敷板を示す説明斜視図である。
【図９】本実施例における押出機とピンチ装置の動作状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。
【００２２】
通常のブロー成形と同様、ブロー成形機の上部に設けられた押出機１から下方に向かって筒状に形成した溶融状態の熱可塑性樹脂部材２を押し出す。
【００２３】
この押出機１から押し出した筒状の熱可塑性樹脂部材２を、押出機１の下方に設けられ開閉動作を繰り返すピンチ装置３の一対の挟込部４間を通過させる。
【００２４】
通常のブロー成形では、ピンチ装置３は、垂下する筒状の熱可塑性樹脂部材２の先端（下端）を挟込部４で挟み込んで、この先端（下端）を閉塞して熱可塑性樹脂部材２を袋状にするために用いられる。本発明においては、このピンチ装置３の挟込部４の開閉動作を繰り返し行い（例えば連続的に開閉動作させ）、押出機１から押し出され下方に移動する筒状の熱可塑性樹脂部材２をこの開閉動作を繰り返すピンチ装置３の一対の挟込部４間を通過させることで、この一対の挟込部４が次々と筒状の熱可塑性樹脂部材２の異なる位置を挟み込んで熱可塑性樹脂部材２に多数の重合部５を形成する。
【００２５】
具体的には、一対の挟込部４の一の閉じ動作で筒状の熱可塑性樹脂部材２を挟み込んで押し潰し一の重合部５を形成し、この一の閉じ動作後の開き動作から次の閉じ動作（二の閉じ動作）の間に前記熱可塑性樹脂部材２が下方に移動し、次の閉じ動作（二の閉じ動作）で一の閉じ動作で形成した一の重合部５の上方を挟み込んで同様に熱可塑性樹脂部材２を押し潰してこの一の重合部５の上方に二の重合部５を形成する。この動作が繰り返されることで熱可塑性樹脂部材２の移動方向、即ち上下方向に沿って次々と多数の重合部５が形成されてゆく。
【００２６】
この押出機１から押し出された筒状の熱可塑性樹脂部材２をピンチ装置３の挟込部４で次々と挟み込んで押し潰し、筒状の熱可塑性樹脂部材２の対向面同士が貼り合わされた重合部５を上下方向に並設状態または連設（連続）状態に形成することで、ピンチ装置３（一対の挟込部４間）を通過した熱可塑性樹脂部材２は、筒状からほぼ板状に変形する。
【００２７】
例えば、この押出機１から押し出された筒状の熱可塑性樹脂部材２に多数の重合部５を形成する際に、重合部５を連続状態、好ましくは下側の一の重合部５の上端部と、この一の重合部５の上側に形成される二の重合部５の下端部とがオーバーラップするように次々と挟込部４で挟み込んで重合部５を連続的に形成することで、筒状の熱可塑性樹脂部材２を、空気溜まりを作ることなく板状の熱可塑性樹脂部材２に形成することができ、成形した際に、斑、寄り皺、反り（歪み）等の外観上の不具合が生じず精度の良い板状体を形成することができる。
【００２８】
そして、この多数の重合部５を形成したことでほぼ板状に変形した熱可塑性樹脂部材２をブロー成形金型取り付け部６に取り付けた板状体形成金型７で挟圧（プレス）してブローせずにそのまま冷却して固化することで所定形状の板状体が成形されることとなる。
【００２９】
即ち、通常のブロー成形では、熱可塑性樹脂部材を型で挟み込んだ状態で、型内の熱可塑性樹脂部材の内側から空気を注入して熱可塑性樹脂部材を膨出させて型に押し付けて所定形状の中空成形品を成形するが、本発明は、ブロー成形機を用いながら、上述したように、板状体形成金型７で挟圧（プレス）すると共に冷却して固化するだけでブローを行なわずに成形する。
【００３０】
このように、本発明は、筒状の熱可塑性樹脂部材２を押し出す押出機１と、押出機１から押し出された筒状の熱可塑性樹脂部材２を挟み込んで押し潰すピンチ装置３とを備えた既存のブロー成形機をそのまま用いるから、設備改造などが必要なくコストを抑えることができる。
【００３１】
更に、この既存のブロー成形機の押出機１から押し出した筒状の熱可塑性樹脂部材２をそのまま板状体形成金型７で挟圧するのではなく、板状体形成金型７で挟圧して成形する前に、予めピンチ装置３で挟み込んで押し潰し多数の重合部５を形成するから、板状体形成金型７での挟圧成形時に斑、寄り皺、反り（歪み）等の外観上の不具合の無い平坦な樹脂製板状体を成形することができる。
【００３２】
しかも、ブロー成形機を用いることで、ブロー成形同様、成形サイクルが短時間で済むので、効率良く非中空の樹脂製板状体を製造することができ生産性も向上する。
【実施例】
【００３３】
本発明の具体的な実施例について図面に基づいて説明する。
【００３４】
本実施例は、ブロー成形機を用いて樹脂製の板状体（具体的には、敷板）を製造する樹脂製敷板の製造方法に係るものである。
【００３５】
まず、本実施例で使用するブロー成形機について説明する。
【００３６】
本実施例で使用するブロー成形機は、一般的なブロー成形に用いられるブロー成形機であり、筒状の熱可塑性樹脂部材２（以下、この筒状に形成された熱可塑性樹脂部材２をパリソン２と称す）を押し出す押出機１と、押出機１から押し出された熱可塑性樹脂部材２を挟み込んで押し潰すピンチ装置３とを備えた構成としている。
【００３７】
具体的には、ピンチ装置３は、揺動腕部13の内側に突設される押出機１から押し出されたパリソン２の直径（幅方向両端部間寸法）よりも長い長さの棒状体から成る一対の挟込部４を備え、この挟込部４をパリソン２が通過できる間隔をおいて水平方向に対向配設すると共に相対接近離反移動自在に設けて開閉動作自在に設けた構成とし、押出機１から連続的に押し出されるパリソン２をこの一対の挟込部４の対向する帯状垂直平面に形成される挟み込み面４Ａの相対接近移動による閉じ動作で挟み込んでパリソン２を押し潰して対向面同士が貼り合わせられるように重合した一の重合部５を形成し、この一の重合部５を形成した後の一対の挟込部４の相対離反移動による開き動作から次の閉じ動作の間にパリソン２が下方に移動し、一対の挟込部４の次の閉じ動作で一の重合部５の上側箇所を挟み込んで他の重合部５を一の重合部５の上方に次々と形成する構成としている。
【００３８】
更に具体的に説明すると、本実施例では、図示するように、押出機１から押し出されたパリソン２に多数の重合部５を形成する際に、重合部５を連続状態、具体的には、先に形成した下側の一の重合部５の上端部と、この一の重合部５の上側に形成される二の重合部５の下端部とがオーバーラップするように挟込部４で挟み込み、次に、同様にこの二の重合部５の上側に形成される三の重合部５の下端部とがオーバーラップするように挟込部４で挟み込み、前記操作を繰り返し行い、この上側と下側との夫々の重合部５の端部同士をオーバーラップさせながら挟込部４で挟み込んで隙間なく連続的にパリソン２に重合部５を次々と形成してゆく構成としている。
【００３９】
即ち、通常のブロー成形機のピンチ装置（通常のブロー成形を行う際のピンチ装置）は、押出機１から押し出されたパリソンの下端を挟み込んでこのパリソンを袋状にする際に用いるもので、１成形サイクルで一度動作する設定となっているが、本実施例では、ピンチ装置３の挟み込み動作を連続的に繰り返し行う設定に変更し、次々とパリソン２を挟み込んで多数の重合部５を形成するように構成している。
【００４０】
即ち、本実施例のブロー成形機は、挟込部４の閉じ動作完了後から次の閉じ動作完了までの間の押出機１のパリソン２の押し出し量（長さ）を、ピンチ装置３の挟込部４の上下（鉛直）方向寸法よりやや少なく押し出されるように設定し、重合部５と重合部５とをオーバーラップさせて隙間を生じさせることなくピンチ装置３でパリソン２を押し潰してゆき、このパリソン２全体に連続した重合部５を形成し、このパリソン２を後述する板状体形成金型７で本型締め（プレス成形）する前にほぼ均一な板状の熱可塑性樹脂部材２に形成する構成としている。
【００４１】
また、本実施例に用いるブロー成形機は、押出機１から押し出したパリソン２の内部（筒内）の空気を吸引する吸引手段を備えたものを用いている。
【００４２】
具体的には、吸引手段は、押出機１に設けた吸引部９（吸引孔）と、この吸引部９に接続された吸引装置10（真空ポンプ）とから成る構成とし、吸引部９は、押出機１の底部に環状に設けられたパリソン押出し口11（パリソン押出し溝）の内側に設けられ、パリソン押出し口11から押し出されるパリソン２の筒内を吸引装置10により吸引する構成としている。
【００４３】
即ち、本実施例のブロー成形機は、押出機１（パリソン押出し口11）から押し出されたパリソン２内を吸引部９を通じて吸引装置10で吸引しながらピンチ装置３で挟み込むことで、重合部５の熱可塑性樹脂部材２同士が重合する重合面の間への空気の介在を可及的に低減し、成形品の斑の発生を抑制するように構成している。
【００４４】
また、本実施例のブロー成形機に取り付ける板状体形成金型７は、通常のブロー成形用の金型を取り付けるブロー成形金型取り付け部６に取り付ける構成とし、ピンチ装置３の挟み込により板状に形成された板状熱可塑性樹脂部材２を両側から挟み込んで挟圧（プレス）する構成としている。
【００４５】
また、本実施例の板状体形成金型７は、熱可塑性樹脂部材２を敷板12に形成する構成とし、対向する板状体形成金型７の一方若しくは双方の熱可塑性樹脂部材２に圧接する圧接面（プレス面）に凹凸部を設け、成形される敷板12の表面に滑り止め用の凹凸模様８を形成するように構成している。
【００４６】
次に上述したブロー成形機を用いて樹脂製板状体、具体的には、敷板12を製造する際の製造方法について説明する。
【００４７】
本実施例のブロー成形機を用いた敷板の製造方法は、通常のブロー成形と同様、ブロー成形機の上部に設けられた押出機１から下方に向かって筒状に形成した溶融状態の熱可塑性樹脂部材２、所謂パリソン２を押し出す。
【００４８】
この押出機１から押し出したパリソン２を、押出機１の下方に設けられ開閉動作を繰り返すピンチ装置３の一対の挟込部４間を通過させ、吸引部９を介して吸引装置10（真空ポンプ）によりパリソン２内の空気を吸引しながら一対の挟込部４で次々とパリソン２の異なる位置を挟み込んでゆき、このパリソン２に多数の重合部５を形成する。
【００４９】
具体的には、一対の挟込部４の一の閉じ動作でパリソン２を挟み込んで押し潰し一の重合部５を形成し、この一の閉じ動作後の開き動作から次の閉じ動作（二の閉じ動作）の間にパリソン２が下方に移動し、次の閉じ動作（二の閉じ動作）で一の閉じ動作で形成した一の重合部５の上方を挟み込んで同様にパリソン２を押し潰してこの一の重合部５の上方に二の重合部５を形成し、この動作を所定回数繰り返し行い、パリソン２の移動方向、即ち上下方向に沿って次々と所定数の重合部５を形成する。
【００５０】
パリソン２に所定数の重合部５を形成し、板状のパリソン２を形成したら、一旦押出機１、ピンチ装置３及び吸引装置10の稼働を停止し、板状体形成金型７間に垂下する板状の熱可塑性樹脂部材２を板状体形成金型７で挟圧（プレス）しながら、冷却して熱可塑性樹脂部材２を固化する。
【００５１】
尚、通常のブロー成形では、金型でプレスした状態でブロー処理（内部に空気を送り込む処理）を行うが、本実施例は、ブローせず、挟圧したままの状態で冷却して熱可塑性樹脂部材２を固化する。
【００５２】
そして、この板状体形成金型７で挟圧した熱可塑性樹脂部材２の冷却・固化が終了したら板状体形成金型７を開いて成形品の敷板12を取出し、再び、押出機１、ピンチ装置３及び吸引装置10を稼働させて同様の作業を繰り返す。
【００５３】
このように、本実施例は、押出機１から押し出されたパリソン２をピンチ装置３で挟み込んで多数の重合部５を形成する際に、この重合部５を連続状態、具体的には、先に形成した下側の重合部５の上端部と、この下側の重合部５の上側に形成される上側の重合部５の下端部とがオーバーラップするように次々と挟込部４で挟み込んで重合部５を連続的に形成することで、空気溜まりを作ることなく板状の熱可塑性樹脂部材２を形成することができ、敷板12に成形した際に、斑、寄り皺、反り（歪み）等の外観上の不具合が生じず精度の良い敷板12となる。
【００５４】
尚、本発明は、本実施例に限られるものではなく、各構成要件の具体的構成は適宜設計し得るものである。
【符号の説明】
【００５５】
１  押出機
２  熱可塑性樹脂部材
３  ピンチ装置
４  挟込部
４Ａ 挟み込み面
５  重合部
６  ブロー成形金型取り付け部
７  板状体形成金型
８  凹凸模様部
12  敷板
13 揺動腕部
【図１】
0006442396.tif 000002
【図２】
0006442396.tif 000003
【図３】
0006442396.tif 000004
【図４】
0006442396.tif 000005
【図５】
0006442396.tif 000006
【図６】
0006442396.tif 000007
【図７】
0006442396.tif 000008
【図８】
0006442396.tif 000009
【図９】
0006442396.tif 000010