(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状突部が管端部に設けられた管状部材と、
前記管状部材の外周における、前記環状突部に対する前記管端部と反対側に配置され、前記管状部材の軸線に対して垂直な２側面を有するリング部材と、を備え、
前記管状部材の管端部の一方は挿口で、他方は前記挿口よりも大径の受口であり、
前記挿口及び前記受口に前記環状突部及び前記リング部材が設けられており、
内周面に、前記環状突部が挿入される溝を有するハウジングによって連結可能で、
前記リング部材の高さは、
前記管状部材の外周面と、前記ハウジングの内周面との最大クリアランスより大きく、
前記管状部材の外周面と前記溝の底面と間の距離より小さい、
管状構造物。
【請求項２】
前記管状部材の外周面と前記リング部材の内周面との間のクリアランスは、
前記管状部材の外周に前記リング部材が挿入可能な最小クリアランス以上で、
前記管状部材の外周面と前記ハウジングの内周面との最大クリアランスより小さい、
請求項１に記載の管状構造物。
【請求項３】
前記管状部材および前記リング部材は、ステンレス鋼により形成される、
請求項１または２に記載の管状構造物。
【請求項４】
第１管状構造物と第２管状構造物とを、ハウジングを取り付けて連結する管状構造物の連結構造であって、
前記第１管状構造物及び前記第２管状構造物は、それぞれ、
環状突部が管端部に設けられた管状部材と、
前記管状部材の外周における、前記環状突部に対する前記管端部と反対側に配置され、前記管状部材の軸線に対して垂直な２側面を有するリング部材と、を備え、
前記管状部材の管端部の一方は挿口で、他方は前記挿口よりも大径の受口であり、
前記挿口及び前記受口に前記環状突部及び前記リング部材が設けられており、
前記ハウジングは、内周面に設けられた第１環状溝及び第２環状溝を備え、
前記第１管状構造物の前記リング部材の高さは、
前記第１管状構造物の前記管状部材の外周面と、前記ハウジングの前記第１管状構造物側の内周面との最大クリアランスより大きく、
前記第１管状構造物の前記管状部材の外周面と前記第１環状溝の底面と間の距離より小さく、
前記第２管状構造物の前記リング部材の高さは、
前記第２管状構造物の前記管状部材の外周面と、前記ハウジングの前記第２管状構造物側の内周面との最大クリアランスより大きく、
前記第２管状構造物の前記管状部材１の外周面と前記第２環状溝の底面と間の距離より小さく、
前記ハウジングを、前記第１環状溝に前記第１管状構造物の前記リング部材と前記環状突部とが配置され、前記第２環状溝に前記第２管状構造物の前記リング部材と前記環状突部とが配置されるようにして取り付けて、前記第１管状構造物と前記第２管状構造物とを連結する管状構造物の連結構造。
【請求項５】
前記リング部材は、前記ハウジング及び環状突部のうちの柔らかいもの以上の硬さを有する、
請求項４に記載の管状構造物の連結構造。
【請求項６】
前記管状部材の外周面と前記リング部材の内周面との間のクリアランスは、
前記管状部材の外周に前記リング部材が挿入可能な最小クリアランス以上で、
前記管状部材の外周面と前記ハウジングの内周面との最大クリアランスより小さい、
請求項５に記載の管状構造物の連結構造。
【請求項７】
前記管状部材および前記リング部材は、ステンレス鋼により形成されている、
請求項４または６に記載の管状構造物の連結構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管状構造物及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、水道配管等の管状構造物として、ダグタイル鋳鉄管が多く用いられている。ダグタイル鋳鉄管は鋳物製であるため形状の自由度が高い。このため、多種多様な継手が存在し、適材適所に利用されている。
一方、水道配管等の管状構造物として、ステンレス鋼（ＳＵＳ）も存在するが、継手の加工が容易でないため、特定の用途に限定されている。しかし、ＳＵＳ管は、ダグタイル鋳鉄管と比べて耐用年数が長い。さらに、赤水、青水等の問題が発生しにくく、常温環境下では応力腐食割れが発生しないので、ランニングコストが安い。このため、今後、種々の用途へのＳＵＳ管の使用が求められている。
【０００３】
このようなＳＵＳ製の管状構造物を接続する場合、２本の管状構造物の管端部同士を対向させ、その外周にハウジングを配置することにより連結されている。
管状構造物は、管端部分に環状突部が設けられている。一方、ハウジングの内周面には２以上の環状溝が設けられている。そのうちの２つの環状溝に、連結する２本の管状構造物の環状突部がそれぞれ入るようにして、管状構造物の外周にハウジングを取り付ける。そして、ハウジングを管状構造物に固定することで、２本の管状構造物は連結される（特許文献１参照）。
【０００４】
しかし、ハウジングは、一般に鋳造により製造されている。鋳造は、寸法精度が悪く、ハウジングと管状構造物との間のクリアランスが大きい場合もある。クリアランスが大きくなると、ハウジングにより連結された管状構造物同士が脱管しやすい。
このため、ハウジングと管状構造物との間にストッパ用リングを配置する構造が開示されている（特許文献２参照）。
この従来技術によると、ハウジングと管状構造物との間のクリアランスが大きい場合であっても、ストッパ用リングによって、ハウジングの寸法精度のばらつきを補うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第５７２７６６３号公報
【特許文献２】実用新案登録第３１７１０６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献２に記載の従来技術は、ストッパ用リングの軸方向の長さが、そのストッパ用リングが挿入されるハウジングの環状溝と等しく、ストッパ用リングの内周面に設けられた溝に、管状構造物の環状突部が密に嵌合している。このため、ハウジングと管状構造物とが軸方向に固定される。ゆえに、例えば地震等における揺れが生じた場合、管状構造物の長さ方向の揺れを吸収しにくい。
【０００７】
本発明は、ハウジングと管状構造物との間のクリアランスが大きい場合であっても、脱管を防止することができるとともに、長さ方向の振動も、ある程度吸収可能な管状構造物及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、環状突部が管端部に設けられた管状部材と、前記管状部材の外周における、前記環状突部に対する前記管端部と反対側に配置され、前記管状部材の軸線に対して垂直な２側面を有するリング部材と、を備える管状構造物である。
【０００９】
前記管状部材の管端部の一方は挿口で、他方は前記挿口よりも大径の受口であり、前記挿口又は前記受口の少なくとも一方の側に、前記環状突部及び前記リング部材が設けられていることが好ましい。
【００１０】
前記管状構造物は、内周面に、前記環状突部が挿入される溝を有するハウジングによって連結可能で、前記リング部材の高さは、前記管状部材の外周面と、前記ハウジングの内周面との最大クリアランスより大きく、前記管状部材の外周面と前記溝の底面と間の距離より小さいこと、が好ましい。
【００１１】
前記管状部材の外周面と前記リング部材の内周面との間のクリアランスは、前記管状部材の外周に前記リング部材が挿入可能な最小クリアランス以上で、前記管状部材の外周面と前記ハウジングの内周面との最大クリアランスより小さいこと、が好ましい。
【００１２】
前記管状部材および前記リング部材は、ステンレス鋼により形成されること、が好ましい。
【００１３】
本発明は、管状部材にリング部材を挿入し、前記管状部材における、前記リング部材よりも管端部よりの部分に環状突部を形成する管状構造物の製造方法である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によると、ハウジングと管状構造物との間のクリアランスが大きい場合であっても、脱管を防止することができるとともに、長さ方向の振動も、ある程度吸収可能な管状構造物及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態にかかる管状構造物を２本、ハウジングを用いて連結した状態を示す断面図である。
【図２】図１の矢印Ｂの方向から見た断面図で、ハウジングを示す。
【図３】管状構造物の製造方法を示す図であり、（ａ）は小径側環状突部の形成前の状態を示し、（ｂ）は小径側環状突部の形成後の状態を示す。
【図４】転造加工方法を説明する図であり、（ａ）は小径部の軸線Ａに垂直な方向の転造加工前の断面図、（ｂ）は、小径部の軸線Ａに沿った断面図であり、転造加工前の状態を示し、（ｃ）は、小径部の軸線Ａに沿った断面図であり、転造加工後の状態を示す。
【図５】管状構造物の要部の写真であり、（ａ）はハウジングが取り付けられていない状態、（ｂ）はハウジングの半円部材Ａを配置した状態であり、（ｃ）は（ｂ）の一部を拡大した写真である。
【図６】比較形態の管状構造物における離脱荷重（ｋＮ）と環状突部の高さとの関係を示すグラフである。
【図７】本実施形態の管状構造物について実験を行った結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１は実施形態にかかる管状構造物１００を２つ（１００Ａ，１００Ｂ）、シーリングゴム４０およびハウジング３０を用いて連結した状態を示す断面図である。実施形態の管状構造物１００は、流体送給用の管継手部分に用いられるものであるが、これに限定されない。
【００１７】
（管状構造物）
実施形態の管状構造物１００は、管状部材１と、その管状部材１の外周に配置されたリング部材である角リング１３とを備える。
【００１８】
（管状部材）
管状部材１は、例えば、ステンレス（ＳＵＳ３０４）製の鋼管により構成される。管状部材１は、小径部１０と、小径部１０の一端から連続して設けられた大径部２０とを有する。
小径部１０の、大径部２０に連続していない側の端部は、他の管状部材１の大径部２０に連結される挿口１１となる。挿口１１の端部近傍には、塑性変形を利用した転造加工により小径側環状突部１２が形成されている。
大径部２０の、小径部１０に連続していない側の端部は、他の管状部材１の挿口１１に連結される受口２１となる。受口２１の端部近傍には、塑性変形を利用した転造加工により大径側環状突部２２が形成されている。
【００１９】
（角リング）
角リング１３は、小径側角リング１３Ａと、大径側角リング１３Ｂとを備える。小径側角リング１３Ａは、小径部１０の外周における、小径側環状突部１２の大径部２０側（管端部である挿口１１と反対側）に挿入されている。大径側角リング１３Ｂは、大径部２０の外周における、大径側環状突部２２の小径部１０側（管端部である受口２１と反対側）に挿入されている。以下、特に区別して説明する必要がない場合、角リング１３として説明する。
【００２０】
角リング１３の材質は、例えば、ステンレス（ＳＵＳ３０４）である。角リング１３の材質はステンレスに限定されないが、角リング１３の硬さは、ハウジング３０及び環状突部１２，２２（管状部材１）のうちの柔らかいもの以上の硬さを有することが好ましい。
角リング１３がハウジング３０及び環状突部１２，２２よりも柔らかいと、連結する２本の管状構造物１００Ａ、１００Ｂが互いに離れる方向に力が加わったときに、角リング１３が塑性変形し、脱管阻止性能を確保することができない可能性がある。
【００２１】
角リング１３は、断面が矩形の円環部材である。実施形態の角リング１３は、線部材を円形に湾曲させて端部を溶接したものである。ただし、これに限定されず、端部は溶接しない状態でもよい。また、板部材の打抜き加工や粗形状の鋳造品を切削することにより製造してもよい。さらに、角リング１３は、必ずしもリング状の一体物でなくても、例えば二分割型でもよい。角リング１３は、このように鋳造で製造されたままの場合よりも高精度で製造することができる。
【００２２】
角リング１３は、管状部材１の軸線Ａに対して垂直な面に沿った、互いに平行な２つの側面１３ａ，１３ｂを有する。ただし、側面は、軸線Ａに対して厳密には垂直でなくてもよい。
【００２３】
角リング１３の厚さ（側面１３ａと側面１３ｂとの間の距離）は、１ｍｍより薄いと、変形してハウジング３０の内周面と管状部材１の内周面との間のクリアランスに入り込む可能性があるため、１ｍｍ以上が好ましく、さらに好ましくは２ｍｍ以上である。
また、管状構造物１００は、例えば、ＪＷＷＡ  Ｇ  １１３の規格によると、管長に対してプラスマイナス１．０％程度の伸縮性を有することが必要である。角リング１３はハウジングの溝（後述）に環状突部１２と共に挿入されものであるので、あまり厚いと、ハウジング３０と管状構造物１００とが相対移動する余地がなく、伸縮性を確保することができない。したがって、４ｍｍ以下が好ましい。
【００２４】
角リング１３の高さ（径方向の幅）は、ハウジング３０の内周面（溝部以外の部分の内周面）と管状部材１の外周面との間の最大クリアランスである２．５ｍｍより大きい３ｍｍ以上が好ましい。
また、角リング１３の高さは、ハウジング３０に設けられた溝（後述）の底部と管状部材１の外周面との間の距離である２０ｍｍ以下であることが好ましい。
本実施形態で角リング１３の高さは８ｍｍである。
【００２５】
角リング１３の内周面と管状部材１の外周面との間のクリアランスは、管状部材１の外周面に挿入可能な最小クリアランスの０．２ｍｍ以上であることが好ましい。
また、角リング１３の内周面と管状部材１の外周面との間のクリアランスは、ハウジング３０の内周面（溝以外の部分）の最大クリアランスである２．５ｍｍより小さいことが好ましい。
本実施形態で角リング１３の内周面と管状部材１の外周面との間のクリアランス３０は０．５ｍｍである。
【００２６】
（シーリングゴム）
２本の管状構造物１００の連結部の外周には、シーリングゴム４０が取り付けられている。
シーリングゴム４０は、管状部材１の外周面と対向する２つの内周面４１，４２を有し、図１に示す断面において略Ｕ字形を有する。ただし、これに限定されず、例えばＬ字形であってもよい。
一方の内周面４１の径は、小径部１０の外周面の径よりわずかに小さく、小径部１０の外周面に配置されると弾性変形して、小径部１０の外周面と密接する。
他方の内周面４２は、大径部２０の外周面の径よりわずかに小さく、大径部の外周面に配置されると弾性変形して、大径部２０の外周面と密接する。
【００２７】
（ハウジング）
シーリングゴム４０の外周側には、ハウジング３０が取り付けられている。
図２は、図１の矢印Ｂの方向から見た断面図で、ハウジング３０を示す。
ハウジング３０は、本実施形態ではＪＩＳ  Ｇ  ５５０２  ＦＣＤ４５０で規定される鋳鉄により製造されている。ハウジング３０は、このように鋳鉄製であるため、角リング１３と比べて寸法公差が大きく、ハウジング３０の内周面（溝が設けられていない部分）と管状部材１の外周面との最大クリアランスは２．５ｍｍ程度である。
【００２８】
ハウジング３０は、図２に示すように、２つの半円部材３０Ａ，３０Ｂを備える。半円部材３０Ａ，３０Ｂは、それぞれ、管状部材１の外周に沿った半円環部３１と、半円環部３１の両端から径方向外側に延びる２つのフランジ部３２とを備える。
フランジ部３２には、それぞれ穴３３が設けられている。半円部材３０Ａ，３０Ｂを管状構造物１００の外周に配置し、半円部材３０Ａのフランジ部３２と半円部材３０Ｂのフランジ部３２とを対向させると、両フランジ部３２に設けられた穴３３は貫通する。
その穴３３にはボルト３４が挿入され、ボルト３４のねじ部の先にはナット３５が螺合されている。ナット３５を締めることにより、２つの半円部材３０Ａ，３０Ｂは、管状構造物１００の外周を覆い、２本の管状構造物１００は連結される。
【００２９】
図１に示すように、ハウジング３０の内周面には、受口２１の環状突部２２の外周を覆う環状溝３６と、シーリングゴム４０と嵌合する環状溝３７と、挿口１１の環状突部１２を覆う環状溝３８とが設けられている。
【００３０】
（管状構造物の製造方法）
図３は実施形態の管状構造物１００の製造方法を示す図である。図３（ａ）は環状突部１２の形成前の状態を示し、（ｂ）は環状突部１２の形成後の状態を示す。なお、図３は管状構造物１００の製造方法の一部である小径側角リング１３Ａの小径部１０への取付方法を説明するが、大径部２０への大径側角リング１３Ｂの取付方法は、小径部１０への小径側角リング１３Ａの取付方法と同様であるので、以下、両方を区別せず、管状部材１への角リング１３の取付方法として説明する。
【００３１】
まず、環状突部１２が形成されていない図３（ａ）の状態の管状部材１の外周に、角リング１３を挿入する。
次に、図３（ｂ）のように環状突部１２を転造加工で製造する。
図４は、転造加工方法を説明する図である。図４（ａ）は、管状部材１の軸線Ａに垂直な方向の転造加工前の断面図である。図４（ｂ）は、管状部材１の軸線Ａに沿った断面図であり、転造加工前の状態を示す。図４（ｃ）は、管状部材１の軸線Ａに沿った断面図であり、転造加工後の状態を示す。
【００３２】
図４の（ａ），（ｂ）に示すように、管状部材１の管端部（挿口１１）を、凸ローラ５１と凹ローラ５２との間に挟む。
そして、凸ローラ５１と凹ローラ５２との一方又は両方を互いに近接する方向に相対移動する。これにより、小径部１０の、凸ローラ５１と凹ローラ５２との間に挟まれた部分が変形する。
この状態で、凸ローラ５１と凹ローラ５２とを回転させる。そうすると、凸ローラ５１と凹ローラ５２との間に挟まれている部分も移動し、図４（ｃ）に示すように、管状部材１に円周方向に沿った環状突部１２が形成される。
【００３３】
このようにして、環状突部１２が設けられた管状部材１と、環状突部１２に対して管状部材１の管端部（挿口１１）と反対側に配置された角リング１３と、を備える管状構造物１００を製造することができる。
なお、角リングが二分割型であれば、環状突部１２を形成してから角リングを取り付けることができる。
【００３４】
（管状構造物の連結方法）
管状構造物１００の連結方法について説明する。
まず、連結予定の２本の管状構造物１００の一方における、挿口１１又は受口２１のうちの連結する側にシーリングゴム４０を挿入する。
次いで、そのシーリングゴム４０の内部に、２つの管状構造物１００の他方における、挿口１１又は受口２１のうちの連結する側を挿入する。
【００３５】
ハウジング３０の半円部材３０Ａ，３０Ｂを管状構造物１００の外周に配置し、半円部材３０Ａのフランジ部３２と半円部材３０Ｂのフランジ部３２とを対向させる。
そして、両フランジ部３２に設けられた穴３３にボルト３４を挿入し、ボルト３４のねじ部の先にナット３５を螺合する。
ナット３５を締めることにより、２つの半円部材３０Ａ，３０Ｂは、管状構造物１００の外周を覆い、２本の管状構造物１００は連結される。
【００３６】
図５は管状構造物１００の要部の写真であり、図５（ａ）はハウジング３０が取り付けられていない状態、図５（ｂ）はハウジング３０の半円部材３０Ａを配置した状態であり、図５（ｃ）は図５（ｂ）の一部を拡大した写真である。
【００３７】
（クリアランスの差による離脱荷重の差）
実施形態の管状構造物１００の効果について説明する前に、管状部材に角リングが取り付けられていない比較形態の管状構造物における、
（Ａ）管状部材の外周とハウジングの内周との間のクリアランスが片側１．０ｍｍと小さい場合と、
（Ｂ）管状部材の外周とハウジングの内周との間のクリアランスが片側２．５ｍｍと大きい場合とにおける、環状突部の高さと離脱荷重と、の関係について説明する。
【００３８】
図６は、比較形態の管状構造物における上記（Ａ）及び（Ｂ）の場合の離脱荷重（ｋＮ）と環状突部の高さ（ｍｍ）との関係を示すグラフである。
管状部材は、呼び径１５０Ａ（実際の径：φ１６５．２ｍｍ、管厚：３．５ｍｍ）である。
【００３９】
なお、離脱荷重とは、２つの管状構造物をハウジングを用いて連結した状態で、両方の管状構造物が互いに離れる方向に力を加えた時に耐えられる最大荷重である。
呼び径１５０Ａの場合、実際に使用される場合の離脱荷重として必要な荷重（必要荷重）は４５０ｋＮであり、それ以下であると、例えば２つの管状構造物が連結されている状態で、地震等によって互いが離れる方向に力が生じた場合、２つの管状構造物は、容易に脱管するので好ましくない。
【００４０】
図６に示すように、クリアランスが小さい（片側１．０ｍｍ）場合、環状突部が４．７ｍｍ程度以下であると、離脱荷重が必要荷重である４５０ｋＮ以下であるので、製品として好ましくない。
クリアランスが大きい（片側２．５ｍｍ）場合、環状突部が７ｍｍ程度以下までは、離脱荷重が必要荷重である４５０ｋＮ以下であるので、製品として好ましくない。
また、（Ｂ）管状部材の外周とハウジングの内周との間のクリアランスが大きい（片側２．５ｍｍ）場合、（Ａ）管状部材の外周とハウジングの内周との間のクリアランスが小さい（片側１．０ｍｍ）場合にくらべ、環状突起の高さが同じでも、離脱荷重が小さくなっている。
【００４１】
すなわち、例えば地震等で連結されている２つの比較形態の管状構造物に対して、互いが離れる方向に力が生じた場合、クリアランスが大きいと、環状突部がある程度高くないと、小さな力でも、２つの管状構造物が脱管する可能性が高くなる。
ハウジングは、通常、鋳造で製造される。鋳造は、製造のばらつきが大きく、クリアランスが大きくなる場合がある。したがって、比較形態の管状構造物は、環状突部が、相当高くないと容易に脱管する可能性がある。
しかし、環状突部は、塑性変形により形成するため、強度確保の観点からは、環状突部をあまり高くすることは好ましくない。
【００４２】
（実施形態の効果）
本実施形態の管状構造物１００について、環状突部１２の高さと離脱荷重との関係を測定した結果について以下の表１に基づいて説明する。図７は、表１の結果を示したグラフである。
【００４３】
【表１】
0006422843.tif 000002
【００４４】
角リング１３Ａ，１３Ｂは、以下の４種類準備した。なお、いずれの角リング１３Ａ，１３Ｂも、高さは８ｍｍのものを用いた。
（１）幅１．０ｍｍ、管状部材１の外周とハウジングの内周との間のクリアランス大（片側２．５ｍｍ）
（２）幅２．０ｍｍ、管状部材１の外周とハウジングの内周との間のクリアランス大（片側２．５ｍｍ）
（３）幅２．０ｍｍ、管状部材１の外周とハウジングの内周との間のクリアランス小（片側１．０ｍｍ）
（４）幅４．０ｍｍ、管状部材１の外周とハウジングの内周との間のクリアランス小（片側１．０ｍｍ）
（５）また、比較形態として角リングを用いない管状構造物も準備した。
管状部材１に設ける環状突部１２の高さは、呼び径８０Ａの場合：３．５，５，６，７，１０，１２ｍｍの６種類を、呼び径１５０Ａの場合：４，６，８，１０，１８ｍｍの５種類を、呼び径２５０Ａの場合：４，６，９，１５，２０ｍｍの５種類を、準備した。
【００４５】
実施形態の管状構造物１００の管状部材１としては以下の３種類準備した。
（ａ）呼び径８０Ａ（実際の径：φ８９．１ｍｍ、管厚：３．０ｍｍ）。このときの必要荷重は２４０ｋＮである。
（ｂ）呼び径１５０Ａ（実際の径：φ１６５．２ｍｍ、管厚：３．５ｍｍ）。このときの必要荷重は４５０ｋＮである。
（ｃ）呼び径２５０Ａ（実際の径：φ２６７．４ｍｍ、管厚：４．０ｍｍ）。このときの必要荷重は７５０ｋＮである。
【００４６】
（実験結果）
（ａ）呼び径８０Ａの場合（図７（ａ））
（比較形態）
角リングを用いない比較形態（５）の管状構造物は、クリアランス小（片側１．０ｍｍ）で、環状突部の高さが３．５ｍｍの場合、２本の管状構造物を互いが離れる方向に引っ張ると最大荷重が２２５ｋＮとなった。これは、環状突部が低すぎたため、ハウジングが環状突部を乗り越えたためと考えられる。
環状突部の高さが１２ｍｍの場合、２本の管状構造物を互いが離れる方向に引っ張ると最大荷重が２３０ｋＮとなった。これは、環状突部が高いために板厚減少の増加で強度が低下し、ハウジングによって環状突部が変形したためと考えられる。
【００４７】
（実施形態）
実施形態の（１）から（４）はいずれの場合においても（クリアランス小（片側１．０ｍｍ）の場合だけでなく、クリアランス大（片側２．５ｍｍ）の場合においても）、離脱荷重が必要荷重２４０ｋＮ以上であった。
【００４８】
（ｂ）呼び径１５０Ａの場合（図７（ｂ））
（比較形態）
角リングを用いない比較形態（５）の管状構造物は、クリアランス小（片側１．０ｍｍ）の場合、環状突部の高さが４ｍｍの場合、２本の管状構造物を互いが離れる方向に引っ張ると最大荷重が４３０ｋＮとなった。これは、環状突部が低すぎたため、ハウジングが環状突部を乗り越えたためと考えられる。
環状突部の高さが１８ｍｍの場合、２本の管状構造物を互いが離れる方向に引っ張ると最大荷重が４４５ｋＮとなった。これは、環状突部が高いために板厚減少の増加で強度が低下し、ハウジングによって環状突部が変形したためと考えられる。
【００４９】
（実施形態）
実施形態の（１）から（４）はいずれの場合においても（クリアランス小（片側１．０ｍｍ）の場合だけでなく、クリアランス大（片側２．５ｍｍ）の場合においても）、離脱荷重が必要荷重４５０ｋＮ以上であった。
【００５０】
（ｃ）呼び径２５０Ａの場合（図７（ｃ））
（比較形態）
角リングを用いない比較形態（５）の管状構造物は、クリアランス小（片側１．０ｍｍ）の場合、環状突部の高さが４ｍｍの場合、２本の管状構造物を互いが離れる方向に引っ張ると最大荷重が７１０ｋＮとなった。これは、環状突部が低すぎたため、ハウジングが環状突部を乗り越えたためと考えられる。
環状突部の高さが２０ｍｍの場合、２本の管状構造物を互いが離れる方向に引っ張ると最大荷重が７００ｋＮとなった。これは、環状突部が高いために板厚減少の増加で強度が低下し、ハウジングによって環状突部が変形したためと考えられる。
【００５１】
（実施形態）
実施形態の（１）から（４）はいずれの場合においても（クリアランス小（片側１．０ｍｍ）の場合だけでなく、クリアランス大（片側２．５ｍｍ）の場合においても）、離脱荷重が必要荷重７５０ｋＮ以上であった。
【００５２】
（１）以上のように、本実施形態の管状構造物１００によると、角リング１３Ａ，１３Ｂが設けられていない場合に比べて、離脱荷重が大きくなり、脱管しにくい。
【００５３】
（理由）
環状突部１２，２２は、２つのローラ５１，５２の間に挟まれて形成されるため、上部が湾曲している。このため、環状突部１２，２２の側面の上部は、ハウジング３０の内側面と接触しておらず、脱管防止に寄与していない。
比較形態では、ハウジング３０の製造誤差により、ハウジング３０と管状部材１の外周面との間のクリアランスが大きくなると、環状突部１２，２２とハウジング３０の内側面との接触面積が少なくなる。そうすると、ハウジング３０で連結された２つの管状構造物１００に対して、互いに離れる方向に力が加わったとき、環状突部１２，２２はハウジング３０の内周側に容易に入り込む。
【００５４】
しかし、本実施形態は、角リング１３Ａ，１３Ｂが取り付けられている。
角リング１３Ａ，１３Ｂは、断面が矩形で、管状部材１の軸線に対して垂直な面に沿った２つの側面１３ａ，１３ｂを有する。
角リング１３Ａ，１３Ｂは、ハウジング３０よりも精度良く製造されている。したがって、環状突部１２，２２の軸線Ａに対して垂直な側面との接触面積にバラつきが生じず、接触面積を確実に維持することができる。
角リング１３Ａ，１３Ｂのハウジング３０側の側面も、管状部材１の軸線Ａに対して垂直な面である。角リング１３Ａ，１３Ｂの側面は、環状突部１２，２２のように上部が湾曲していない。このため、ハウジング３０の製造誤差により、ハウジング３０と管状部材１の側面との間のクリアランスが大きくなっても、環状突部１２，２２の側面の上部は、ハウジング３０の内側面と、角リング１３Ａ，１３Ｂの側面との間の接触面積を確保でき、脱管を防止することができる。
【００５５】
（２）本実施形態によると、環状突部１２，２２に隣接して角リング１３Ａ，１３Ｂを配置する。環状突部１２，２２は転造で作るので、管状部材１の他の部分と比べて加工硬化により硬さが向上する。これに加えて、環状突部１２，２２に隣接して角リング１３Ａ，１３Ｂが配置されるので、前記（１）の理由との相乗効果によって更に離脱荷重を上昇させることができる。
【００５６】
（３）角リング１３Ａ，１３Ｂは、管状部材１の側面に溶接されておらず、管状部材１に対して軸線Ａの方向に動くことができる。したがって管状構造物１００の長さ方向の振動も、ある程度吸収することが可能であり、地震等によって揺れが生じた場合も脱管を防止することができる。
【００５７】
以上、本発明の実施形態について説明したが、これに限定されない。実施形態の管状構造物１００は、挿口１１と受口２１との両側に、環状突部と角リング１３Ａ，１３Ｂを配置した形態について説明したが、これに限定されず、例えば、挿口１１は環状突部と角リング１３Ａ，１３Ｂを設け、受口には、環状突部を設けずに、角リング１３Ａ，１３Ｂを管状部材１に溶接してもよい。
【符号の説明】
【００５８】
１    管状部材
１０    小径部
１１    挿口
１２    小径側環状突部
１３    角リング
１３ａ    側面
１３ｂ    側面
２２    大径側環状突部
２２    環状突部
２３    大径側角リング
２３ａ    側面
２３ｂ    側面
３０    ハウジング
３６    環状溝
３７    環状溝
３８    環状溝
４０    シーリングゴム
４１    内周面
４２    内周面
１００，１００Ａ，１００Ｂ    管状構造物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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