(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分１００質量部に対して、シリカ２０〜１５０質量部と、架橋されたジエン系ポリマー粒子であるポリマーゲル１〜１０質量部とを含むゴム組成物を得るにあたり、
前記ゴム成分１００質量部として、シリカと相互作用を持つ官能基が導入されたスチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム及び天然ゴムからなる群から選択された少なくとも１種の変性ジエン系ゴム３０〜９０質量部と、非変性ジエン系ゴム７０〜１０質量部とを用い、
前記ポリマーゲルとして、前記変性ジエン系ゴムの官能基と相互作用を持つ官能基を有するものを用いて、
前記変性ジエン系ゴムの全量を前記シリカとともに前記ポリマーゲルと混合して第１混合物を得る第１工程と、得られた第１混合物に前記非変性ジエン系ゴムを混合する第２工程と、を含み、
前記第１工程において、前記非変性ジエン系ゴムを、添加しないか又は前記変性ジエン系ゴムの質量の１／６以下の量で添加する、
ゴム組成物の製造方法。
【請求項２】
前記第１工程にて混合する前記変性ジエン系ゴムと前記非変性ジエン系ゴムの合計量を前記ゴム成分１００質量部のうちの９０質量部以下とする請求項１記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項３】
前記変性ジエン系ゴムの官能基が、ヒドロキシル基、アミノ基、カルボキシル基、アルコキシル基及びエポキシ基からなる群から選択される少なくとも１種であり、前記ポリマーゲルの官能基が、ヒドロキシル基、アミノ基、カルボキシル基、アルコキシル基及びエポキシ基からなる群から選択される少なくとも１種である請求項１又は２記載のゴム組成物の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法により得られたゴム組成物を用いて空気入りタイヤを製造する空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴム組成物の製造方法に関し、また該方法により得られたゴム組成物及び空気入りタイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、空気入りタイヤのトレッドゴムに用いられるゴム組成物において、湿潤路面でのグリップ性能（ウェットグリップ性能）を向上するために、官能基を有したポリマーゲルを配合することが知られている。例えば、特許文献１及び２には、ゴム成分１００質量部に対して、シリカ１０〜１５０質量部と、ヒドロキシル基を有するガラス転移温度が−４０〜−１０℃のジエン系ゴムゲル１０〜３０質量部とを配合することが提案されている。
【０００３】
一方、トレッド用ゴム組成物において、充填剤としてシリカを用いる場合に、シリカの分散性向上により転がり抵抗性能とウェットグリップ性能を向上することを目的として、シリカと相互作用を持つ官能基が導入された変性ジエン系ゴムを用いることが知られている（例えば、下記特許文献３参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−０４６８７５号公報
【特許文献２】特開２０１３−００７０２５号公報
【特許文献３】特開２０１２−１７２０２０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のように官能基を有するポリマーゲルは、ウェットグリップ性能を向上するために用いられているが、シリカの分散性を向上させる変性ジエン系ゴムと併用すると、その効果が必ずしも十分とはいえず、ウェットグリップ性能の点で期待されるレベルに達していないのが実情である。
【０００６】
本発明は、以上の点に鑑み、ウェットグリップ性能を向上することができるゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るゴム組成物の製造方法は、ゴム成分１００質量部に対して、シリカ２０〜１５０質量部と、架橋されたジエン系ポリマー粒子であるポリマーゲル１〜１０質量部とを含むゴム組成物を得るにあたり、前記ゴム成分１００質量部として、シリカと相互作用を持つ官能基が導入されたスチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム及び天然ゴムからなる群から選択された少なくとも１種の変性ジエン系ゴム３０〜９０質量部と、非変性ジエン系ゴム７０〜１０質量部とを用い、前記ポリマーゲルとして、前記変性ジエン系ゴムの官能基と相互作用を持つ官能基を有するものを用いるものである。そして、本製造方法は、前記変性ジエン系ゴムの全量を前記シリカとともに前記ポリマーゲルと混合して第１混合物を得る第１工程と、得られた第１混合物に前記非変性ジエン系ゴムを混合する第２工程と、を含み、前記第１工程において、前記非変性ジエン系ゴムを、添加しないか又は前記変性ジエン系ゴムの質量の１／６以下の量で添加する。
【０００８】
本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、該ゴム組成物を用いて空気入りタイヤを製造するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、変性ジエン系ゴムの全量をシリカとともにポリマーゲルと予め混合することにより、これまでは変性ジエン系ゴムだけでなく非変性ジエン系ゴムへも分散していたポリマーゲルを、変性ジエン系ゴム中に効率的に取り込ませることができ、耐摩耗性及び転がり抵抗性能を維持しつつ、ウェットグリップ性能を向上させることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。
【００１１】
本実施形態に係るゴム組成物は、ゴム成分１００質量部に対して、シリカ２０〜１５０質量部と、架橋されたジエン系ポリマー粒子であるポリマーゲル１〜１０質量部とを含むものである。
【００１２】
前記ゴム成分１００質量部は、シリカと相互作用を持つ官能基が導入されたスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）及び天然ゴム（ＮＲ）からなる群から選択された少なくとも１種の変性ジエン系ゴム３０〜９０質量部と、非変性ジエン系ゴム７０〜１０質量部とからなる。このように変性ジエン系ゴムの量が３０質量部以上であることにより、ゴム組成物の混合時における工程性を維持することができ、また耐摩耗性の低下を抑えることができる。該変性ジエン系ゴムの量が９０質量部以下であることにより、耐摩耗性の低下を抑えることができる。ゴム成分１００質量部中の変性ジエン系ゴムの量は、４０〜８０質量部であることが好ましく、より好ましくは５０〜８０質量部である。ゴム成分１００質量部中の非変性ジエン系ゴムの量は、６０〜２０質量部であることが好ましく、より好ましくは５０〜２０質量部である。なお、ポリマーゲルは該ゴム成分には含まれない。
【００１３】
変性ジエン系ゴムは、具体的には、変性ＳＢＲ、変性ＢＲ、変性ＮＲのいずれか１種又は２種以上の併用であり、いずれもベースとなるゴムは官能基を有しないものである。これらの中でも、変性ＳＢＲ及び／又は変性ＢＲであることが好ましく、より好ましくは変性ＳＢＲである。
【００１４】
変性ジエン系ゴムの官能基は、シリカの粒子表面のシラノール基と相互作用（反応性ないし親和性）があるものであり、例えば、ヒドロキシル基、アミノ基、カルボキシル基、アルコキシル基及びエポキシ基からなる群から選択される少なくとも１種が挙げられる。ここで、アミノ基としては、１級アミノ基だけでなく、２級もしくは３級アミノ基でもよい。なお、２級又は３級アミノ基の場合、置換基である炭化水素基の炭素数は合計で１５以下であることが好ましい。アルコキシ基としては、−ＯＲ（但し、Ｒは例えば炭素数１〜４のアルキル基）として表させるメトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基などが挙げられ、また、例えばトリアルコキシシリル基、アルキルジアルコキシシリル基、ジアルキルアルコキシシリル基などのアルコキシシリル基（シリル基の３つの水素のうち少なくとも１つがアルコキシ基で置換されたもの）として含まれるものであってもよい。カルボキシル基としては、例えば、マレイン酸、フタル酸、アクリル酸、メタクリル酸などが挙げられ、マレイン酸やフタル酸などのジカルボン酸の無水物からなる酸無水物基でもよい。一実施形態として、変性ジエン系ゴムの官能基は、アミノ基及び／又はアルコキシル基でもよい。
【００１５】
これらの官能基は、ジエン系ゴムの少なくとも一方の末端に導入されてもよく、あるいはまた分子鎖中に導入されてもよい。すなわち、ジエン系ゴムの分子鎖の少なくとも一方の末端に上記官能基が導入された末端変性ジエン系ゴムでもよく、ジエン系ゴムの主鎖に上記官能基が導入された主鎖変性ジエン系ゴムでもよく、主鎖及び末端に上記官能基が導入された主鎖末端変性ジエン系ゴムでもよい。このような官能基を有する変性ジエン系ゴム自体は公知であり、その製造方法等は限定されるものではない。例えば、アニオン重合で合成されたジエン系ゴムを変性剤で変性することで、上記官能基を導入してもよく、あるいはまた、上記官能基を有する単量体を、ベースポリマーを構成する単量体とともに共重合することでポリマー鎖に導入してもよい。
【００１６】
上記非変性ジエン系ゴムとしては、変性されていない種々のジエン系ゴムを用いることができ、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレン−イソプレンゴム、ブタジエン−イソプレンゴム、スチレン−ブタジエン−イソプレンゴムなどが挙げられ、これらはそれぞれ単独で、または２種以上混合して用いることができる。より好ましくは、ＮＲ、ＳＢＲ、ＢＲ、又はこれらの２種以上のブレンドゴムである。
【００１７】
上記シリカとしては、特に限定されないが、湿式沈降法シリカや湿式ゲル法シリカなどの湿式シリカが好ましく用いられる。シリカのＢＥＴ比表面積（ＪＩＳ  Ｋ６４３０に記載のＢＥＴ法に準じて測定）は、特に限定されず、例えば９０〜２５０ｍ2／ｇでもよく、１５０〜２２０ｍ2／ｇでもよい。
【００１８】
シリカの配合量は、上記ゴム成分１００質量部に対して２０〜１５０質量部であることが好ましく、より好ましくは３０〜１２０質量部であり、更に好ましくは４０〜１００質量部である。
【００１９】
本実施形態に係るゴム組成物において、補強性充填剤としてはシリカのみを配合してもよいが、シリカとカーボンブラックを併用してもよい。その場合、カーボンブラックの配合量は、上記ゴム成分１００質量部に対して１００質量部以下であることが好ましく、より好ましくは５〜６０質量部、更に好ましくは１０〜４０質量部である。一実施形態において、補強性充填剤は、シリカを主成分とすることが好ましく、すなわち、シリカの配合量がカーボンブラックの配合量よりも多いことが好ましく、より好ましくは、シリカの配合量はカーボンブラックの配合量の１．５倍以上（質量比）である。
【００２０】
本実施形態に係るゴム組成物には、スルフィドシランやメルカプトシラン等のシランカップリング剤を配合してもよい。シランカップリング剤の配合量は、特に限定されないが、シリカの配合量の２〜２０質量％であることが好ましく（すなわち、シリカ１００質量部に対してシランカップリング剤２〜２０質量部）、より好ましくは５〜１５質量％である。
【００２１】
上記ポリマーゲルは、ゴム分散液を架橋することにより製造することができるゲル化ゴムであり、ゴムゲルと称することもできる。ゴム分散液としては、乳化重合により製造されるゴムラテックス、溶液重合されたゴムを水中に乳化させて得られるゴム分散液などが挙げられ、また、架橋剤としては、有機ペルオキシド、有機アゾ化合物、硫黄系架橋剤など挙げられる。また、ジエン系ポリマー粒子の架橋は、乳化重合中に、架橋作用を持つ多官能化合物との共重合によっても行うことができる。具体的には、特開平１０−２０４２２５号公報、特表２００４−５０４４６５号公報、特表２００４−５０６０５８号公報、特表２００４−５３０７６０号公報などに開示の方法を用いることができる。
【００２２】
ポリマーゲルを構成するジエン系ポリマーとしては、例えば、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ポリブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム、ブタジエン−イソプレンゴム、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体ゴムなどが挙げられ、これらはそれぞれ単独で用いても２種以上併用してもよい。好ましくは、ポリブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴムを主成分とするものである。
【００２３】
ポリマーゲルのガラス転移温度（Ｔｇ）は、特に限定されないが、−９０〜０℃であることが好ましく、より好ましくは−４０〜−１０℃である。なお、ガラス転移温度は、ＪＩＳ  Ｋ７１２１に準拠して示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて測定される値（昇温速度２０℃／分）である。
【００２４】
ポリマーゲルの平均粒子径も、特に限定されず、例えば、ＤＩＮ ５３ ２０６によるＤＶＮ値（ｄ50）が５〜２０００ｎｍでもよく、１０〜５００ｎｍでもよく、２０〜２００ｎｍでもよい。
【００２５】
本実施形態で用いるポリマーゲルは、上記変性ジエン系ゴムの官能基と相互作用（反応性ないし親和性）を持つ官能基を有するものである。かかるポリマーゲルの官能基としては、例えば、ヒドロキシル基、アミノ基、カルボキシル基、アルコキシル基及びエポキシ基からなる群から選択される少なくとも１種が挙げられる。ここで、アミノ基としては、１級アミノ基だけでなく、２級もしくは３級アミノ基でもよい。なお、２級又は３級アミノ基の場合、置換基である炭化水素基の炭素数は合計で１５以下であることが好ましい。アルコキシ基としては、−ＯＲ（但し、Ｒは例えば炭素数１〜４のアルキル基）として表させるメトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基などが挙げられ、また、例えばトリアルコキシシリル基、アルキルジアルコキシシリル基、ジアルキルアルコキシシリル基などのアルコキシシリル基として含まれるものであってもよい。カルボキシル基としては、例えば、マレイン酸、フタル酸、アクリル酸、メタクリル酸などが挙げられ、マレイン酸やフタル酸などのジカルボン酸の無水物からなる酸無水物基でもよい。これらの中でも、ポリマーゲルの官能基としてはヒドロキシル基が好ましい。
【００２６】
このような官能基を有するポリマーゲルは、ジエン系ポリマーの重合時に上記官能基が導入されたモノマーを用いて合成してもよく、また重合後の活性末端に上記官能基を導入してなる末端変性ポリマーを用いることもできる。また、重合時の開始剤に上記官能基を発生させるものを用いることで、ポリマー末端に官能基を導入してもよい。また、上記架橋によりジエン系ポリマー粒子を作製した後に、その粒子表面のＣ＝Ｃ二重結合に対して上記官能基を有する化合物を反応させることにより、粒子表面に官能基を組み込むこともできる。
【００２７】
ポリマーゲルの配合量は、上記ゴム成分１００質量部に対して１〜１０質量部であることが好ましい。配合量が１質量部以上であることにより、ウェットグリップ性能の向上効果を高めることができる。また、配合量が１０質量部以下であることにより、耐摩耗性の低下を抑えることができる。ポリマーゲルの配合量、より好ましくは、上記ゴム成分１００質量部に対して３〜１０質量部である。
【００２８】
本実施形態に係るゴム組成物には、上記の各成分の他に、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、樹脂、加硫剤、加硫促進剤など、ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を配合することができる。上記加硫剤としては、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄などの硫黄成分が挙げられ、特に限定するものではないが、その配合量は、上記ゴム成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部である。
【００２９】
本実施形態に係るゴム組成物の製造方法は、上記変性ジエン系ゴムの全量を上記シリカとともに上記ポリマーゲルと混合して第１混合物を得る第１工程と、得られた第１混合物に上記非変性ジエン系ゴムを混合する第２工程と、を含む。このようにポリマーゲルを変性ジエン系ゴムと予め混合してマスターバッチを作製することにより、耐摩耗性及び転がり抵抗性能を維持しつつ、ウェットグリップ性能を向上することができる。詳細には、ポリマーゲルを変性ジエン系ゴム及び非変性ジエン系ゴムとともに一度に混合すると、ポリマーゲルは変性ジエン系ゴムだけでなく、非変性ジエン系ゴムへも分散することになり、その場合、非変性ジエン系ゴム中ではポリマーゲルが均一に分散しにくく、ウェットグリップ性能の向上効果を十分に発揮することができない。これに対し、ポリマーゲルを変性ジエン系ゴムと予め混合しておくことで、ポリマーゲルを変性ジエン系ゴムに効率的に取り込むことができ、変性ジエン系ゴム中では官能基同士の相互作用によりポリマーゲルの分散性に優れるので、ウェットグリップ性能の向上効果を高めることができる。
【００３０】
ゴム組成物の混合は、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダー、ロール等の混合機を用いて行うことができる。本実施形態では、第１工程において、変性ジエン系ゴムの全量を混合機に投入して、シリカ及びポリマーゲルと混合して、第１混合物を得る。その際、ポリマーゲルも第１工程で全量投入することが好ましく、変性ジエン系ゴムに取り込ませる効果を高めることができる。また、シリカも第１工程で全量投入することが好ましく、シリカを変性ジエン系ゴムに取り込ませ、当該変性ジエン系ゴム中でシリカを均一に分散させることができ、転がり抵抗性能とウェットグリップ性能の両立を図る上で有利である。
【００３１】
第１工程で投入するゴム成分としては、変性ジエン系ゴムのみでもよいが、変性ジエン系ゴムとともに非変性ジエン系ゴムの一部を投入してもよい。その場合、非変性ジエン系ゴムは、変性ジエン系ゴムの量の５０質量％以下の量で投入されることが好ましい。すなわち、第１工程において、非変性ジエン系ゴムを、変性ジエン系ゴムの量の５０質量％以下の量で添加してもよい。このように第１工程における非変性ジエン系ゴムの投入量を抑えることにより、ポリマーゲル及びシリカを変性ジエン系ゴムに取り込ませる効果を高めることができる。第１工程において投入する非変性ジエン系ゴムの量は、変性ジエン系ゴムの投入量の４０質量％以下であることが好ましく、一実施形態として１０〜３０質量％でもよい。第１工程にて混合する変性ジエン系ゴムと非変性ジエン系ゴムの合計量は、上記ゴム成分１００質量部のうちの９０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは８０質量％以下である。
【００３２】
第１工程では、上記の変性ジエン系ゴム、シリカ及びポリマーゲルの他に、カーボンブラック、シランカップリング剤、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、樹脂などの添加剤を添加し混合してもよい。但し、加硫剤及び加硫促進剤は、第２工程後の最終混合工程で添加するため、ここでは添加しないことが好ましい。
【００３３】
第１工程での混合後、第１混合物は、一旦、混合機から排出され、例えば５０℃以下まで冷却される。なお、第１工程での混合終了温度（混合機からの排出温度）は、例えば１４０〜１７０℃の範囲内に設定することができる。
【００３４】
その後、第２工程において、第１混合物と非変性ジエン系ゴムを混合機に投入して混合し、第２混合物を得る。第２工程では、非変性ジエン系ゴムとともに、カーボンブラック、シランカップリング剤、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、樹脂などの添加剤（但し、加硫剤及び加硫促進剤は除く）を添加し混合してもよい。なお、第１工程で投入したシリカ及びポリマーゲルは、第２工程終了後にも変性ジエン系ゴムに取り込まれたままであるが、カーボンブラックは、シリカに比べると変性ジエン系ゴムに取り込まれやすい性質はないので、第１工程で投入した場合でも、第２工程で投入した非変性ジエン系ゴム中にも入っていき、非変性ジエン系ゴムに対する補強効果を発揮することができる。
【００３５】
第２工程での混合後、第２混合物は混合機から排出され、例えば５０℃以下まで冷却される。なお、第２工程での混合終了温度（混合機からの排出温度）は、例えば１４０〜１７０℃の範囲内に設定することができる。
【００３６】
その後、最終混合工程において、第２混合物に加硫剤及び加硫促進剤を添加混合することによりゴム組成物を調製することができる。なお、最終混合工程の混合終了温度（混合機からの排出温度）は、加硫が進行しないように、例えば１００℃以下に設定することができる。
【００３７】
このようにして得られたゴム組成物は、各種ゴム部材に用いることができる。好ましくは、タイヤに用いることであり、乗用車用、トラックやバスの重荷重用など各種用途、サイズの空気入りタイヤのトレッドゴムやサイドウォールゴムなどタイヤの各部位に適用することができる。ゴム組成物は、常法に従い、例えば、押出加工によって所定の形状に成形され、他の部品と組み合わせて未加硫タイヤ（グリーンタイヤ）を作製した後、例えば１４０〜１８０℃で加硫成型することにより、空気入りタイヤを製造することができる。これらの中でも、タイヤのトレッドゴムに用いることが好ましい。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３９】
バンバリーミキサーを使用し、下記表１に示す配合（質量部）に従って、第１工程（排出温度＝１６０℃）、第２工程（排出温度＝１６０℃）、及び第３工程（排出温度＝９０℃）を行って、ゴム組成物を調製した。表１中の各成分の詳細は、以下の通りである。
【００４０】
・Ｅ−ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製「ＳＢＲ１５０２」、Ｔｇ＝−５２℃の非変性ＳＢＲ
・変性Ｓ−ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製「ＨＰＲ３５０」、Ｔｇ＝−３３℃のアルコキシル基及びアミノ基末端変性溶液重合ＳＢＲ
・ＮＲ：ＲＳＳ＃３
・カーボンブラック：ＩＳＡＦ、東海カーボン（株）製「シースト６」
・シリカ：東ソー・シリカ（株）製「ニップシールＡＱ」（ＢＥＴ＝２０５ｍ2／ｇ）
・ポリマーゲル：ランクセス社製「ナノプレンＭ２０」、ＳＢＲをベースとするＴｇ＝−２０℃のヒドロキシ基を有するポリマーゲル
・オイル：ＪＸ日鉱日石サンエナジー株式会社製「プロセスＮＣ１４０」
・シランカップリング剤：エボニック・デグサ社製「Ｓｉ７５」
・ロジン系樹脂：ハリマ化成（株）製「ハリマックＲ１００」
・ステアリン酸：花王（株）製「ルナックＳ−２０」
・亜鉛華：三井金属鉱業（株）製「亜鉛華１種」
・老化防止剤：住友化学（株）製「アンチゲン６Ｃ」
・ワックス：大内新興化学工業（株）製「サンノックＮ」
・加硫促進剤１：三新化学工業（株）製「サンセラーＤＭ−Ｇ」
・加硫促進剤２：住友化学（株）製「ソクシノールＣＺ」
・硫黄：鶴見化学工業株式会社製「粉末硫黄」
【００４１】
得られた各ゴム組成物について、１６０℃で３０分間加硫した所定形状の試験片を用いて、摩耗性能、ウェットグリップ性能、及び転がり抵抗性能を評価した。各評価方法は以下の通りである。
【００４２】
・摩耗性能：ＪＩＳ  Ｋ６２６４に準じて、岩本製作所（株）製のランボーン摩耗試験機を用いて、荷重４０Ｎ、スリップ率３０％、温度２３℃、落砂量２０ｇ／分で摩耗減量を測定し、比較例１の値を１００とした指数で表示した。指数が小さいほど、摩耗量が少なく、耐摩耗性に優れることを示す。
【００４３】
・ウェットグリップ性能：ＪＩＳ  Ｋ６２５５に従いリュプケ式反発弾性試験を行い、２３℃での反発弾性率を測定した。結果は、比較例１の値を１００とした指数で示した。指数が小さいほど、反発弾性率が小さく、ウェットグリップ性能に優れることを意味する。
【００４４】
・転がり抵抗性能：東洋精機社製粘弾性試験機を用いて、初期歪み１０％、動的歪み±１％、周波数１０Ｈｚ、温度６０℃の条件下でｔａｎδを測定した。結果は、比較例１の値を１００とした指数で示した。指数が小さいほど、ｔａｎδの値が小さく、発熱しにくく、従って、転がり抵抗性能に優れることを意味する。
【００４５】
【表１】
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【００４６】
結果は表１に示す通りである。ゴム成分に変性ジエン系ゴムを用いた比較例１に対し、ポリマーゲルを添加した比較例２では、ウェットグリップ性能の向上は見られたが、その効果は小さく、また転がり抵抗性能に劣っていた。比較例３では、比較例２に対し、ポリマーゲルの添加時期を第１工程から最終混合工程に変更しており、ウェットグリップ性能の向上効果は改善したが、耐摩耗性と転がり抵抗性能が悪化した。比較例４では、比較例２に対し、変性ジエン系ゴムの投入時期を第１工程から第２工程に変更しており、耐摩耗性と転がり抵抗性能が大幅に悪化した。比較例５は、ゴム成分を変性ジエン系ゴムのみとした例であり、耐摩耗性が悪化した。比較例６では、第１工程で投入する変性ジエン系ゴムの配合量が少なすぎて、第１工程での工程作業性に劣っており、耐摩耗性と転がり抵抗性能が大幅に悪化した。比較例７では、ポリマーゲルの添加量が少なくすぎてウェットグリップ性能の向上効果が得られなかった。比較例８では、ポリマーゲルの添加量が多すぎて耐摩耗性が悪化した。これに対し、変性ジエン系ゴムとポリマーゲルとシリカの全量を第１工程で投入し、第２工程で非変性ジエン系ゴムを投入した実施例１〜５では、耐摩耗性と転がり抵抗性能を損なうことなく、ウェットグリップ性能が顕著に改善されていた。