(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
不活性金属を除く固体の固着部位に熱可塑性樹脂が固着された複合体であって、
前記固体の表面には、ＳｉＯｘ系のガラス膜が形成され、
前記ガラス膜は、水で評価した際の接触角が１３０°以上である撥水性部と、前記撥水性部よりも水酸基密度が大きく且つ前記接触角が２０°以下である親水性部とを有し、
前記ガラス膜の前記固着部位に前記親水性部が形成され、且つ前記ガラス膜の残余の部位に前記撥水性部が形成され、
前記熱可塑性樹脂は、前記ガラス膜上の前記固着部位から選択的に突出するとともに、曲面状の縁部を有することを特徴とする複合体。
【請求項２】
請求項１記載の複合体において、
前記ガラス膜は、ガラス微粒子の堆積層であることを特徴とする複合体。
【請求項３】
不活性金属を除く固体の固着部位に熱可塑性樹脂を固着させて複合体を得る複合体の製造方法であって、
前記固体の表面に、水で評価した際の接触角が１３０°以上である撥水性部からなるＳｉＯｘ系のガラス膜を形成する第１表面処理を施す工程と、
前記ガラス膜のうち、前記固着部位にのみ水酸基を化学修飾する第２表面処理を施すことにより、該固着部位を前記接触角が２０°以下である親水性部に変化させる工程と、
少なくとも前記固着部位を含む前記ガラス膜上に配置した粉末状の前記熱可塑性樹脂を溶融させて溶融体とし、該溶融体を前記撥水性部及び前記親水性部の前記接触角の差により前記親水性部に導いてから凝固させることにより、前記固着部位に前記熱可塑性樹脂を固着させる工程と、
を有することを特徴とする複合体の製造方法。
【請求項４】
請求項３記載の製造方法において、
前記ガラス膜上に前記固着部位のみを露出させるテンプレートを配置した状態で前記第２表面処理を施すことにより、前記撥水性部と前記親水性部とを形成することを特徴とする複合体の製造方法。
【請求項５】
請求項３又は４記載の製造方法において、
前記第１表面処理は、前記固体の表面にガラス微粒子を堆積させることで前記ガラス膜を形成することを特徴とする複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不活性金属を除く固体に熱可塑性樹脂を固着させて得られる複合体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属等の固体に熱可塑性樹脂を固着させて複合体を得る手法として、例えば、特許文献１には、射出金型に金属をインサートして、熱可塑性樹脂の射出成形を行うことが提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１２−２１３９２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
射出成形により複合体を得る手法では、一般的に高価である射出金型を、該複合体の形状に応じて個別に作製する必要がある。また、熱可塑性樹脂成形部分の周囲で射出金型のキャビティ形成部と固体とが十分に密着せず、互いの間に隙間が形成されると、溶融した熱可塑性樹脂が漏出してしまうため、これを抑制するべく、射出金型及び固体の双方を高精度に作製する必要がある。このような射出金型及び固体の双方を用意する必要がある分、製造工程が煩雑化するとともに、製造コストが高騰する。特に、多種類に渡る複合体を少量ずつ生産する場合、この影響が一層顕著となってしまう。また、射出金型を用いるため、形成可能な複合体の形状に制限を受ける。
【０００５】
本発明は上記した問題を解決するためになされたもので、射出金型を用いることなく、簡素な工程にて容易に且つ低コストで作製することが可能であり、多種類を少量ずつ作製することにも適した複合体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記の目的を達成するために、本発明は、不活性金属を除く固体の固着部位に熱可塑性樹脂が固着された複合体であって、前記固体の表面には、ＳｉＯｘ系のガラス膜が形成され、前記ガラス膜は、水で評価した際の接触角が１３０°以上である撥水性部と、前記撥水性部よりも水酸基密度が大きく且つ前記接触角が２０°以下である親水性部とを有し、前記ガラス膜の前記固着部位に前記親水性部が形成され、且つ前記ガラス膜の残余の部位に前記撥水性部が形成され、前記熱可塑性樹脂は、前記ガラス膜上の前記固着部位から選択的に突出するとともに、曲面状の縁部を有することを特徴とする。なお、本発明において、不活性金属とは、水素よりも高いイオン化エネルギを有する金属をいう。
【０００７】
本発明に係る複合体では、固体の表面に設けられたガラス膜に、上記のように接触角がそれぞれ設定された撥水性部と親水性部とが形成されている。このようなガラス膜に、溶融した熱可塑性樹脂を接触させた場合、撥水性部では、該熱可塑性樹脂を弾き易く、一方、親水性部では、該熱可塑性樹脂で濡れ易く（馴染み易く）なっている。従って、ガラス膜のうち、熱可塑性樹脂を固着する部位（固着部位）にのみ親水性部を設けることにより、溶融した熱可塑性樹脂を優先的に親水性部に導くことができる。その結果、例えば、射出金型を用いた射出成形等によらずに、固着部位に熱可塑性樹脂を固着して複合体を得ることができる。すなわち、本発明に係る複合体は、射出金型を用いることなく、簡素な工程にて容易に且つ低コストで作製することができ、多種類を少量ずつ作製することにも適している。
【０００８】
上記の複合体において、前記ガラス膜は、ガラス微粒子の堆積層であることが好ましい。このようなガラス膜は、表面に微細な凹凸を有する。これにより、該ガラス膜に設けられた撥水性部では、溶融した熱可塑性樹脂を一層良好に弾き、親水性部では、該熱可塑性樹脂が一層良好に馴染む。従って、より容易且つ高精度に複合体を作製することが可能になる。
【０００９】
また、本発明は、不活性金属を除く固体の固着部位に熱可塑性樹脂を固着させて複合体を得る複合体の製造方法であって、前記固体の表面に、水で評価した際の接触角が１３０°以上である撥水性部からなるＳｉＯｘ系のガラス膜を形成する第１表面処理を施す工程と、前記ガラス膜のうち、前記固着部位にのみ水酸基を化学修飾する第２表面処理を施すことにより、該固着部位を前記接触角が２０°以下である親水性部に変化させる工程と、少なくとも前記固着部位を含む前記ガラス膜上に配置した粉末状の前記熱可塑性樹脂を溶融させて溶融体とし、該溶融体を前記撥水性部及び前記親水性部の前記接触角の差により前記親水性部に導いてから凝固させることにより、前記固着部位に前記熱可塑性樹脂を固着させる工程と、を有することを特徴とする。
【００１０】
本発明に係る複合体の製造方法では、先ず、固体の表面に第１表面処理を施すことにより、撥水性部からなるガラス膜を形成する。次に、ガラス膜のうち、固着部位に対してのみ第２表面処理を施すことにより、水酸基を化学修飾して親水性部に変化させる。その結果、ガラス膜のうち、固着部位のみが、溶融した熱可塑性樹脂と馴染み易い親水性部となり、固着部位を除く部位が、該熱可塑性樹脂を弾き易い撥水性部となる。従って、固着部位上、又は該固着部位及びその近傍を含む部位上で熱可塑性樹脂を溶融させることで、該熱可塑性樹脂を優先的に固着部位に導くことができる。この状態で熱可塑性樹脂を凝固させることで、固着部位に熱可塑性樹脂を固着させた複合体を得ることができる。すなわち、本発明に係る複合体の製造方法では、射出金型を用いることなく、簡素な工程にて容易に且つ低コストで作製することが可能であり、多種類を少量ずつ作製する場合においても好適に適用することができる。
【００１１】
上記の複合体の製造方法において、前記ガラス膜上に前記固着部位のみを露出させるテンプレートを配置した状態で、前記第２表面処理を施すことにより、前記撥水性部と前記親水性部とを形成することが好ましい。この場合、一層簡素な工程で容易に且つ低コストで複合体を得ることが可能になる。
【００１２】
上記の複合体の製造方法において、前記第１表面処理は、前記固体の表面にガラス微粒子を堆積させることで前記ガラス膜を形成することが好ましい。これによって、より容易且つ高精度に複合体を作製することが可能になる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、射出金型を用いた射出成形等によらずに、固体の固着部位に熱可塑性樹脂を固着して複合体を得ることができる。このため、簡素な工程にて容易に且つ低コストで複合体を作製することが可能であり、特に、多種類を少量ずつ作製する場合に一層顕著にその効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１Ａは、本実施形態に係る複合体の概略平面図であり、図１Ｂは、図１ＡのＩＢ−ＩＢ線矢視断面図である。
【図２】図１Ａ、図１Ｂの複合体を得る過程で使用されるプラズマ発生装置の要部概略縦断面図である。
【図３】図３Ａは、表面にガラス膜を形成した固体の概略平面図であり、図３Ｂは、図３ＡのＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線矢視断面図である。
【図４】図４Ａは、ガラス膜上にテンプレートを配置した固体の概略平面図であり、図４Ｂは、図４ＡのＩＶＢ−ＩＶＢ線矢視断面図である。
【図５】図５Ａは、固着部位に親水性部を形成した固体の概略平面図であり、図５Ｂは、図５ＡのＶＢ−ＶＢ線矢視断面図である。
【図６】図６Ａは、固着部位及びその近傍を含む部位に熱可塑性樹脂の粉末を置いた固体の概略平面図であり、図６Ｂは、図６ＡのＶＩＢ−ＶＩＢ線矢視断面図である。
【図７】変形例に係る複合体の概略平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係る複合体及びその製造方法につき好適な実施形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００１６】
本発明に係る複合体は、不活性金属を除く固体に熱可塑性樹脂を固着させた構成を備えるものであり、その用途の一例としては、電子部品ケーシングの防水シーリングやガスケット、燃料電池のセパレータ等、熱可塑性樹脂がシール部材としての機能を営む構成が挙げられる。しかしながら、特にこれに限定されるものではなく、種々の機器や製品、及びこれらの部品等に好適に適用することが可能である。
【００１７】
図１Ａ及び図１Ｂを参照しつつ、本実施形態に係る複合体１０の具体的な構成について説明する。図１Ａは、複合体１０の概略平面図であり、図１Ｂは、図１ＡのＩＢ−ＩＢ線矢視断面図である。この複合体１０は、固体１２（部材）の固着部位１４に熱可塑性樹脂１６が固着されて構成される。
【００１８】
固体１２は、例えば、鉄、アルミニウム、マグネシウム、銅、ニッケル等の金属及びこれらの合金類や、炭素、ケイ素等からなる無機材料（セラミックス）等から好適に形成することができる。しかしながら、固体１２は、不活性金属（金、白金等）を除く材料からなる固体であれば、特に限定されるものではない。
【００１９】
固体１２の表面には、ＳｉＯｘ系のガラス膜１８が形成されている。ガラス膜１８は、水で評価した際の接触角が１３０°以上である撥水性部２０と、該撥水性部２０よりも水酸基密度が大きく且つ該接触角が２０°以下である親水性部２２とを有している。具体的には、ガラス膜１８のうち、固着部位１４に親水性部２２が設けられ、該親水性部２２に、熱可塑性樹脂１６が固着されている。熱可塑性樹脂１６は、例えば、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が挙げられるが、熱可塑性を示すものであれば特に限定されるものではなく、用途に応じて適宜選択されればよい。
【００２０】
このような複合体１０は、固体１２の表面に、ガラス膜１８を形成する第１表面処理と、該ガラス膜１８に親水性部２２を形成する第２表面処理とを施した後に、熱可塑性樹脂を固着させて製造することができる。そこで、先ず、固体１２の表面に、プラズマ装置を用いた化学的気相成長（プラズマＣＶＤ）法により、第１表面処理及び第２表面処理を施す例について、以下に説明する。
【００２１】
はじめに、前駆体膜形成工程を行うことに先立ち、固体１２の表面に対して清浄化処理を施す。なお、清浄化処理は、本実施形態に係る複合体１０の製造方法における必須の構成ではなく必要に応じて行えばよい。この清浄化処理は、水洗やアセトン等の各種有機溶剤を用いて行うようにしてもよいし、プラズマ処理によって行うようにしてもよい。
【００２２】
清浄化処理としては、有機溶剤や水等を用いた洗浄処理、エキシマ光処理、コロナ放電処理、フレーム処理等の種々の手法を用いることができるが、プラズマ処理を採用することが好ましい。この場合、後述する第１表面処理及び第２表面処理に用いるものと同一のプラズマ発生装置を用いて清浄化処理を行うことができるため、該清浄化処理を簡素な設備で低廉に行うことが可能になる。
【００２３】
このようなプラズマ発生装置としては、例えば、プラズマトリート社製のオープンエア（登録商標）プラズマシステムを用いることができる。ここで、図２を参照しつつ、プラズマ発生装置３０の概略構成について説明する。図２は、プラズマ発生装置３０の要部概略縦断面図である。
【００２４】
プラズマ発生装置３０は、中空状のケーシング３２と、該ケーシング３２の内部に収容された電極３４とを有する。電極３４には、通電を行うための電源３６が電気的に接続される。なお、ケーシング３２の内壁には、円環形状のインシュレータ３８が電極３４を囲繞するようにして設けられる。
【００２５】
ケーシング３２において、図２中の下端部にはノズル部材４０が連結される。このノズル部材４０には、固体１２の表面に対してプラズマガスを吐出するための吐出孔４２が形成されている。
【００２６】
すなわち、ケーシング３２の上端部にはガス供給管４４が連結され、このガス供給管４４からは、ケーシング３２の内部に向かってイグニッションガスが導出される。イグニッションガスの一部は電極３４の作用下にプラズマ化し、プラズマガスとして吐出孔４２から吐出される。プラズマガスは、吐出孔４２に対向するように位置決め固定された固体１２に向かって流通する。
【００２７】
この吐出孔４２の近傍には、図示しない出発材料供給源に接続された出発材料供給管４６が配設される。該出発材料供給管４６の位置は、ケーシング３２とノズル部材４０との間に図示しないスペーサを介装したり、又は該スペーサを取り外したりすることにより、電極３４に対して離間又は接近するように可変である。すなわち、電極３４と出発材料供給管４６の離間距離を適宜変更することによって、出発材料がプラズマガスに接触する時点でのプラズマの温度や酸化力の強度を調整することが可能となっている。
【００２８】
また、この出発材料供給管４６からノズル部材４０内には、プラズマガスの流通方向に対して直交する方向に流通するように、ガラス膜１８を形成するための出発材料が導出される。ただし、出発材料は、第１表面処理を行う際にのみ供給され、清浄化処理時及び第２表面処理時には供給されない。
【００２９】
このようなプラズマ発生装置３０で清浄化処理を実施するには、電源３６から電極３４に通電を行うとともに、ガス供給管４４を介してケーシング３２の内部にイグニッションガス（例えば、乾燥空気や乾燥窒素）を導入する。通電により、電極３４とノズル部材４０との間でグロー放電が起こるようになる。このグロー放電により、イグニッションガスの一部が励起されてプラズマガスとなる。
【００３０】
このようにして得られたプラズマガスは、吐出孔４２から固体１２に向かって吐出される。従って、プラズマ発生装置３０を固体１２に沿って走査することにより、その表面が清浄化される。
【００３１】
次に、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、清浄化された固体１２の表面に第１表面処理を施して、ガラス膜１８を形成する。このためには、吐出孔４２からプラズマガスを吐出すると同時に、出発材料供給管４６からノズル部材４０内に前記出発材料を供給する。
【００３２】
出発材料としては、例えば、シロキサン類やケイ素系アルコキシド類の化合物を用いることができる。具体的には、ヘキサメチルジシロキサン、テトラエトキシシラン、テトラメトキシシラン等を用いることができる。ペンタメチルジシロキサン、テトラメチルジシロキサンのように、有機基の一部が水素置換されたものや、オクタメチルトリシロキサンのようにシロキサンの繰り返し構造を有するものであってもよい。
【００３３】
この出発材料は、ノズル部材４０内でプラズマガスの高エネルギにより部分的に分解する。すなわち、分解物が得られる。この分解物は、プラズマガスとともに固体１２の表面に吹き付けられて該表面に付着した後、重合して高分子化する。その結果、固体１２の表面上にＳｉＯｘ系ガラスからなるガラス膜１８が形成される。この時点では、ガラス膜１８の全表面において、Ｓｉ同士がＯを介して結合し、且つＳｉにメチル（−ＣＨ3）基が結合しているため、ガラス膜１８の全表面が、撥水性部２０となっている。
【００３４】
また、このように形成されたガラス膜１８は、ガラス微粒子の堆積層として得ることができるため、表面に数十ｎｍの微細な凹凸を有する。これにより、ガラス膜１８に設けられた撥水性部２０では、上記の接触角を効果的に大きくすることができる。従って、後述するように、溶融した熱可塑性樹脂を一層良好に弾くことができる。
【００３５】
次に、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、ガラス膜１８にテンプレート５０を載せ置く。テンプレート５０には、固体１２の固着部位１４に相当する部位にのみガラス膜１８を露出させる貫通孔５２が形成されている。すなわち、ガラス膜１８にテンプレート５０を載せ置くことで、ガラス膜１８のうち、固着部位１４を除く部位をマスキングすることができる。
【００３６】
なお、本実施形態に係る複合体１０の固着部位１４は、固体１２の外周縁に沿って枠状に設けられている。このため、該固着部位１４を露出させる貫通孔５２も、テンプレート５０の外周縁に沿って枠状に設けられる。従って。このテンプレート５０では、貫通孔５２よりも内側の部位が、支持部５４を介して、貫通孔５２よりも外側の部位と一体化されている。
【００３７】
このように露出させたガラス膜１８の固着部位１４に対して、第２表面処理として、メチル基を水酸基に置換する酸化処理を施して、親水性部２２を形成する。このためには、イグニッションガスとして、例えば、乾燥空気や乾燥窒素を供給してプラズマガスを得る。このプラズマガスを、吐出孔４２を介して前駆体膜に吐出する。その結果としてメチル基が水酸基に置換され、水酸基で修飾された親水性部２２が形成される。すなわち、第１表面処理によって形成されたガラス膜１８のうち、第２表面処理を行った固着部位１４のみ、撥水性部２０から親水性部２２へ変化させることができる。その結果として、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、固着部位１４を除く部位に撥水性部２０が設けられ、固着部位１４に親水性部２２が設けられたガラス膜１８が得られる。
【００３８】
この際、上記の通り、ガラス膜１８が堆積層として得られるため、親水性部２２においては、上記の接触角を効果的に小さくすることができる。このような親水性部２２では、後述するように溶融した熱可塑性樹脂を一層良好に馴染ませることが可能になる。
【００３９】
なお、本実施形態では、上記の通り、テンプレート５０を用いて、ガラス膜１８の固着部位１４のみを露出させ、残余の部位をマスキングすることにより、簡素な構成により容易に撥水性部２０及び親水性部２２を形成することが可能となる。しかしながら、ガラス膜１８の固着部位１４にのみ第２表面処理が行える手法であれば、テンプレート５０を用いることに限定されるものではない。例えば、マスクを形成するようにしてもよい。
【００４０】
次に、上記のようにして第１表面処理及び第２表面処理を施した固体１２の固着部位１４に対して、熱可塑性樹脂１６を固着させる。このためには、先ず、図６Ａ及び図６Ｂに示すように、ガラス膜１８の固着部位１４及びその近傍を含む部位上に熱可塑性樹脂１６の粉末を配置し、この状態で熱可塑性樹脂１６の粉末を加熱溶融させる。上記の通り、ガラス膜１８では、固着部位１４にのみ、溶融した熱可塑性樹脂１６が馴染み易い親水性部２２が形成され、残余の部位は、該熱可塑性樹脂１６を弾き易い撥水性部２０が形成されている。
【００４１】
従って、上記のように熱可塑性樹脂１６を加熱溶融した状態で放置することで、親水性部２２に接触する熱可塑性樹脂１６は、該親水性部２２に馴染み、且つ撥水性部２０と接触する熱可塑性樹脂１６は、親水性部２２へと誘導される。このようにして固着部位１４に優先的に導かれた熱可塑性樹脂１６を冷却凝固することで、図１Ａ及び図１Ｂに示すように、固着部位１４に熱可塑性樹脂１６を固着させた複合体１０を得ることができる。
【００４２】
以上から、本実施形態に係る複合体１０では、射出金型を用いることなく、簡素な工程にて容易に且つ低コストで作製することが可能であり、これによって、多種類を少量ずつ作製する場合においても好適に適用することができる。
【００４３】
また、本実施形態では、上記の通り、１個のプラズマ発生装置３０を用いて、清浄化処理、第１表面処理及び第２表面処理を実施することができる。しかも、このプラズマ発生装置３０を用いたプラズマＣＶＤ法は、大気圧下で行うことができるため、チャンバや排気ポンプ等の真空設備が不要であり、生産ラインに容易に取り入れることができる。このことからも、複合体１０を製造するための設備を簡素化することや、設備投資も低廉化することが可能になる。また、バッチ処理によらずに複合体１０を得ることができるため、少量生産のみならず、大量生産の観点からも好ましい。
【００４４】
本発明は、上記した実施形態に特に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【００４５】
例えば、１個のプラズマ発生装置３０を用いることに代えて、清浄化処理、第１表面処理及び第２表面処理のそれぞれにおいて最適化したノズルを有する複数のプラズマ発生装置を組み合わせて用いるようにしてもよい。この場合、それぞれの処理を流れ作業的に行うことができるため、複合体１０を効率的に製造することが可能となる。
【００４６】
また、複合体１０を製造するための手法は、プラズマ発生装置３０を用いたプラズマＣＶＤ法に限定されるものではない。例えば、プラズマ発生装置３０では、グロー放電により、イグニッションガスの一部をプラズマ化したが、グロー放電以外の電気放電や火炎等を利用してプラズマ化を行ってもよい。また、プラズマＣＶＤ法を実施する環境は、大気圧下に限られず、低圧、真空、不活性雰囲気であってもよい。
【００４７】
さらに、第１表面処理では、固体１２の表面にガラス膜１８を形成することができればよく、プラズマに代えて、熱、光等を成膜のエネルギ源として出発材料を分解してもよい。また、物理的気相成長（ＰＶＤ）法によりガラス膜１８を形成してもよい。第２表面処理では、親水性部２２を形成することができればよく、酸化剤による化学プロセスや、酸化雰囲気中での加熱、紫外光等の光照射、オゾン処理、コロナ放電等によってガラス膜１８の酸化処理を行ってもよい。
【００４８】
さらにまた、上記の実施形態では、複合体１０の固着部位１４が、固体１２の外周縁に沿って枠状に設けられ、枠状の熱可塑性樹脂１６が固着されていた。しかしながら、固着部位１４及び熱可塑性樹脂１６は、上記の形状に特定されるものではなく、複合体１０の用途等に応じて適宜変更することが可能であり、その変形例としては、図７に示すものが挙げられる。図７は、変形例に係る複合体６０の概略平面図である。なお、図７に示す構成要素のうち、図１Ａ、図１Ｂに示す構成要素と同一又は同様な機能及び効果を奏するものには同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。
【００４９】
複合体６０は、固体１２の表面に、熱可塑性樹脂１６に代えて、熱可塑性樹脂６２が形成されていることを除いて、上記の複合体１０と同様に形成されている。熱可塑性樹脂６２は、図７に示すように、アルファベットの「ＡＢＣ」の形状をなしている。すなわち、ガラス膜１８のうち、上記の形状に設けられた固着部位６４には親水性部２２が形成され、残余の部位が撥水性部２０となっている。このような形状の熱可塑性樹脂６２であっても、例えば、上記の形状の貫通孔が形成されたテンプレート（不図示）等を用いることで、上記の熱可塑性樹脂１６と同様に、固体１２に固着することができる。
【００５０】
このように、種々の形状の熱可塑性樹脂１６、６２であっても、該形状に応じたテンプレート等を用意するのみで容易に作製することが可能である。
【実施例】
【００５１】
固体として、Ａｌからなり、寸法が５０×３０×１．５ｍｍであるＡ５０５２（ＪＩＳ）板を選定し、熱可塑性樹脂として、ナイロン−６（アミランＣＭ１００７：東レ株式会社製）を選定して、実施例に係る複合体を作製した。
【００５２】
すなわち、先ず、固体の表面に対し、図２に示すプラズマ発生装置３０を用いて清浄化処理を施した。具体的には、イグニッションガスを乾燥空気として３０００リットル／時間で供給し、プラズマ電圧を３００Ｖ、プラズマ電流を２０Ａとするジェネレータ設定でプラズマ放電を行った。この際、吐出孔４２と処理対象面との距離（図２に示す照射距離Ｌ）を４ｍｍとし、処理速度を５ｍ／分として表面上を走査した。
【００５３】
次に、清浄化した固体の表面にガラス膜を形成するべく、イグニッションガスを乾燥窒素として１７４０リットル／時間で供給し、プラズマ電圧を２８３Ｖ、プラズマ電流を１３Ａとするジェネレータ設定でプラズマ放電を行った。また、１２０リットル／時間で供給した乾燥窒素をキャリアガスとし、８５℃に保ったエバポレータを介して、ヘキサメチルジシロキサン（ＨＭＤＳＯ：関東化学株式会社製）を４０ｇ／時間の速度で出発材料供給管４６から導出した。これにより、ヘキサメチルジシロキサンを強化繊維の表面で重合させ、ＳｉＯｘ系ガラス膜からなる前駆体膜を形成した。この際、照射距離Ｌを４ｍｍとし、処理速度を２０ｍ／分とした。また、出発材料供給管４６は、原位置（市販時の位置）から３ｍｍ下方、すなわち、電極３４から一層離間する位置に設定した。
【００５４】
上記のようにして得られたガラス膜の表面の水に対する接触角は１６３．５°であり、且つ溶融した熱可塑性樹脂に対する接触角は１４６．７°であった。すなわち、ガラス膜の表面には、いわゆる超撥水性を示す撥水性部が形成されていることが確認された。
【００５５】
次に、得られたガラス膜に対し、上記のテンプレート５０を載せ置き、貫通孔５２を介して、固着部位にプラズマガスによる酸化処理を施して親水性部を形成した。具体的には、イグニッションガスとして乾燥空気を３０００リットル／時間で供給し、プラズマ電圧を３００Ｖ、プラズマ電流を２０Ａとするジェネレータ設定でプラズマ放電を行った。この際、照射距離Ｌを７ｍｍとし、処理速度を２０ｍ／分とした。
【００５６】
これにより、ガラス膜の固着部位に水酸基を化学修飾して親水性部を形成した。この親水性部の水に対する接触角は２．５°であり、且つ溶融した熱可塑性樹脂に対する接触角は９．０°であった。すなわち、ガラス膜の固着部位には、いわゆる超親水性を示す親水性部が形成されていることが確認された。
【００５７】
このようにして第１表面処理及び第２表面処理を施した固体の表面に、上記のアミランＣＭ１００７を切断することで形成した熱可塑性樹脂の粉末を配置した。この状態で、乾燥窒素雰囲気下２５０℃に維持した環状炉に固体を入れ１０分間放置した。これによって溶融した熱可塑性樹脂は、撥水性部に弾かれ、親水性部に誘導された。その後、固体を環状炉から取り出して室温まで放冷することにより、親水性部上で熱可塑性樹脂が凝固した複合体が得られた。
【００５８】
以上から、実施例に係る複合体は、射出金型を用いることなく、固体の固着部位に熱可塑性樹脂を固着させて作製可能であることが確認された。また、テンプレートの形状を変更した場合も同様に、該テンプレートの貫通孔の形状に応じた固着部位に熱可塑性樹脂が固着された複合体を得ることが可能であった。すなわち、本実施形態によれば、射出金型を用いることなく、簡素な工程にて容易に且つ低コストで作製することが可能であり、多種類を少量ずつ作製することにも適した複合体を得ることができる。
【符号の説明】
【００５９】
１０、６０…複合体                    １２…固体
１４、６４…固着部位                  １６、６２…熱可塑性樹脂
１８…ガラス膜                        ２０…撥水性部
２２…親水性部                        ３０…プラズマ発生装置
３２…ケーシング                      ３４…電極
３６…電源                            ３８…インシュレータ
４０…ノズル部材                      ４２…吐出孔
４４…ガス供給管                      ４６…出発材料供給管
５０…テンプレート                    ５２…貫通孔
５４…支持部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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