(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハニカム成形体の押出成形に使用される成形用口金に多孔板を重ね合わせて装着し、前記成形用口金を通過する口金面における成形材料の押出速度を均一化させる押出速度の調整方法であって、
前記多孔板は、
前記成形材料を前記成形用口金の内部に導入するために、口金裏面に開口した裏孔と相対する多孔板面の位置にそれぞれ穿設された複数の貫通孔部を備え、
前記貫通孔部の孔径が前記多孔板の外周部から中心部に向かって漸次的または段階的に縮径して形成されており、
前記貫通孔部の前記孔径の縮径の程度を異ならせた複数の前記多孔板が予め作成されてなる多孔板群を備え、
前記多孔板を非装着状態の前記成形用口金を使用し、前記成形用口金から前記成形材料を押し出し、試験ハニカム成形体を形成する試験押出工程と、
形成された前記試験ハニカム成形体の成形体端面の形状を計測する形状計測工程と、
計測された前記成形体端面の形状と、前記多孔板における前記孔径の縮径の程度との適合関係に基づいて、前記多孔板群の中から前記成形用口金に装着する一の前記多孔板を選定する多孔板選定工程と
を備え、
前記多孔板の外周部を含む最外周区画の前記貫通孔部の孔面積Ｘ、及び、前記多孔板の中心部を含む中心区画の前記貫通孔部の孔面積Ｙとして、前記縮径の程度を下記式（１）で表される縮径率としたとき、前記縮径率の値が７％〜５０％の範囲である押出速度の調整方法。
式（１）：  （Ｘ−Ｙ）／Ｘ  ×  １００
【請求項２】
前記形状計測工程は、
前記試験ハニカム成形体を形成するために押し出される前記成形材料の押出方向に直交する前記成形体端面の形状を計測するものであり、
計測された前記成形体端面の外周端縁から最頂部までの高さを等間隔に分割し、前記成形体端面の高さの分布を示す等高線マップを作成する等高線マップ作成工程と、
作成された前記等高線マップに基づいて、前記成形体端面を複数の端面領域に区画する等高線区画工程と、
区画された前記端面領域を前記多孔板の前記多孔板面に割り当て、前記多孔板の最外周区画から中心区画に向かって所定の基準で縮径する前記貫通孔部の前記孔径を設定する孔径設定工程と
を備える請求項１に記載の押出速度の調整方法。
【請求項３】
前記多孔板選定工程は、
前記成形体端面の前記外周端縁から前記最頂部までの高さの差と、前記孔径の縮径の程度との適合関係に基づいて、前記多孔板群の中から前記多孔板を選定する請求項２に記載の押出速度の調整方法。
【請求項４】
前記等高線マップ作成工程は、
前記成形体端面の前記外周端縁から前記最頂部までの高さを少なくとも三段階以上に等間隔に分割して前記等高線マップを作成するものであり、
前記等高線区画工程は、
前記成形体端面を少なくとも三つ以上の前記端面領域に区画する請求項２または３に記載の押出速度の調整方法。
【請求項５】
前記多孔板の前記貫通孔部の孔径は、
前記成形用口金の前記裏孔の裏孔径と同一または前記裏孔径より小さい請求項１〜４のいずれか一項に記載の押出速度の調整方法。
【請求項６】
前記試験押出工程によって形成された前記試験ハニカム成形体を乾燥させる成形体乾燥工程を更に備え、
前記形状計測工程は、
前記成形体乾燥工程によって乾燥された後の前記試験ハニカム成形体の前記成形体端面の形状を計測する請求項１〜５のいずれか一項に記載の押出速度の調整方法。
【請求項７】
前記多孔板は、
前記多孔板面が円形状または楕円形状を呈する請求項１〜６のいずれか一項に記載の押出速度の調整方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、押出速度の調整方法に関する。更に詳しくは、ハニカム成形体を押出成形するための成形用口金における成形材料の押出速度の均一化を図るための押出速度の調整方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、セラミックス製ハニカム構造体は、自動車排ガス浄化用触媒担体、ディーゼル微粒子除去フィルタ、或いは燃焼装置用蓄熱体等の広範な用途に使用されている。セラミックス製ハニカム構造体（以下、単に「ハニカム構造体」と称す。）は、成形原料を所定の配合比率で混合・混練して成形材料を調製し、押出成形機を用いて成形材料をハニカム形状に押出成形し、生切断、乾燥、仕上げ切断したハニカム成形体を高温で焼成する焼成工程を経ることで製造されている。
【０００３】
押出成形機の押出口には、所望のハニカム形状にするための成形用口金が取り付けられている。成形材料を成形用口金から押し出す場合、押出方向に直交する口金端面の中央部の押出速度が速くなり、口金端面の外周部の押出速度が遅くなる傾向が一般的に知られている。そのため、成形用口金から押し出されたハニカム成形体は、成形体端面の中心が外周よりも膨らんだ、所謂「中凸形状」となりやすい。
【０００４】
押出成形時に生じる成形用口金の中央部と外周部の押出速度差は、成形用口金の個体差、成形材料の状態（温度、硬度、配合比率、混練度など）、或いは押出成形機の個体差などの種々の要因によって変化することが知られている。上記押出速度差は押出成形されたハニカム構造体のセル隔壁に歪みや切れをもたらし、焼成工程を経て、最終的に得られるハニカム構造体の機械的強度などの特性を低下させるなど、ハニカム構造体の製品品質に大きな影響を及ぼすことがあった。そこで、ハニカム成形体の押出成形を行う成形工程では、成形体端面が中凸形状となることを防ぎ、口金端面の中心及び外周における成形材料の押出速度を均一化するための調整が行われている。
【０００５】
例えば、成形用口金の裏孔毎に成形材料に対する流動抵抗の調整を行い、成形材料の通過量を調整することが行われている。
【０００６】
更に、成形用口金の裏孔側の面に、押出速度を均一化させるための複数の貫通孔部を備える多孔板を装着することが行われている（例えば、特許文献１及び２参照。）。中凸形状を補正するために、多孔板は、成形用口金の裏孔に相対する位置に複数の貫通孔部を設けて形成され、当該貫通孔部の孔径が多孔板の外周部から中心部に向かって小さくなるように変化している。
【０００７】
その結果、孔径の小さな中心部付近の貫通孔部は、同一の押出圧力を加えた場合であっても成形材料の通過量が外周部付近と比べて小さくなる。その結果、貫通孔部を経て、成形用口金の裏孔に供給された成形材料の押出速度が抑制される。これにより、成形用口金の口金端面における押出速度の均一化を図ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】実公平２−４４９６４号公報
【特許文献２】特開平１０−３１５２１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記のような押出速度の調整は、下記に掲げる問題点を生じることがあった。すなわち、成形用口金の裏孔毎に成形材料に対する流動抵抗の調整を行うには、作業者の熟練した経験に頼る部分が大きく、かつ押出作業の調整作業に多くの時間を要することがあった。そのため、ハニカム構造体の製造効率に影響を及ぼすことがあった。
【００１０】
一方、押出速度を均一化させるための多孔板は押出口金毎に製作する必要があった。多孔板の装着作業自体はそれほど時間を要することはないものの、中凸形状は押出口金の個体差以外に成形材料の状態や押出成形機の個体差などの種々の要因によって変化するため、前記の補正の効果は一定ではない。そのため、多孔板の貫通孔部の孔径の縮径の程度など、中凸形状に応じて最適な多孔板を選定する作業が困難であった。そのため、成形用口金に複数種の多孔板を装着し、試験的にハニカム成形体を押出成形し、中凸形状を確認する作業が多くなり、上記と同様に調整作業に多くの時間を要することがあった。
【００１１】
そこで、本発明は、上記実情に鑑み、成形用口金に多孔板を装着し、成形材料の押出速度の均一化を図るとともに、当該成形用口金に装着する最適な多孔板を複数の多孔板からなる多孔板群から速やかに選定可能な押出速度の調整方法の提供を課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明によれば、上記課題を解決した押出速度の調整方法が提供される。
【００１３】
［１］  ハニカム成形体の押出成形に使用される成形用口金に多孔板を重ね合わせて装着し、前記成形用口金を通過する口金面における成形材料の押出速度を均一化させる押出速度の調整方法であって、前記多孔板は、前記成形材料を前記成形用口金の内部に導入するために、口金裏面に開口した裏孔と相対する多孔板面の位置にそれぞれ穿設された複数の貫通孔部を備え、前記貫通孔部の孔径が前記多孔板の外周部から中心部に向かって漸次的または段階的に縮径して形成されており、前記貫通孔部の前記孔径の縮径の程度を異ならせた複数の前記多孔板が予め作成されてなる多孔板群を備え、前記多孔板を非装着状態の前記成形用口金を使用し、前記成形用口金から前記成形材料を押し出し、試験ハニカム成形体を形成する試験押出工程と、形成された前記試験ハニカム成形体の成形体端面の形状を計測する形状計測工程と、計測された前記成形体端面の形状と、前記多孔板における前記孔径の縮径の程度との適合関係に基づいて、前記多孔板群の中から前記成形用口金に装着する一の前記多孔板を選定する多孔板選定工程とを備え、前記多孔板の外周部を含む最外周区画の前記貫通孔部の孔面積Ｘ、及び、前記多孔板の中心部を含む中心区画の前記貫通孔部の孔面積Ｙとして、前記縮径の程度を下記式（１）で表される縮径率としたとき、前記縮径率の値が７％〜５０％の範囲である押出速度の調整方法。
式（１）：  （Ｘ−Ｙ）／Ｘ  ×  １００
【００１４】
［２］  前記形状計測工程は、前記試験ハニカム成形体を形成するために押し出される前記成形材料の押出方向に直交する前記成形体端面の形状を計測するものであり、計測された前記成形体端面の外周端縁から最頂部までの高さを等間隔に分割し、前記成形体端面の高さの分布を示す等高線マップを作成する等高線マップ作成工程と、作成された前記等高線マップに基づいて、前記成形体端面を複数の端面領域に区画する等高線区画工程と、区画された前記端面領域を前記多孔板の前記多孔板面に割り当て、前記多孔板の最外周区画から中心区画に向かって所定の基準で縮径する前記貫通孔部の前記孔径を設定する孔径設定工程とを備える前記［１］に記載の押出速度の調整方法。
【００１５】
［３］  前記多孔板選定工程は、前記成形体端面の前記外周端縁から前記最頂部までの高さの差と、前記孔径の縮径の程度との適合関係に基づいて、前記多孔板群の中から前記多孔板を選定する前記［２］に記載の押出速度の調整方法。
【００１６】
［４］  前記等高線マップ作成工程は、前記成形体端面の前記外周端縁から前記最頂部までの高さを少なくとも三段階以上に等間隔に分割して前記等高線マップを作成するものであり、前記等高線区画工程は、前記成形体端面を少なくとも三つ以上の前記端面領域に区画する前記［２］または［３］に記載の押出速度の調整方法。
【００１８】
［５］  前記多孔板の前記貫通孔部の孔径は、前記成形用口金の前記裏孔の裏孔径と同一または前記裏孔径より小さい前記［１］〜［４］のいずれかに記載の押出速度の調整方法。
【００１９】
［６］  前記試験押出工程によって形成された前記試験ハニカム成形体を乾燥させる成形体乾燥工程を更に備え、前記形状計測工程は、前記成形体乾燥工程によって乾燥された後の前記試験ハニカム成形体の前記成形体端面の形状を計測する前記［１］〜［５］のいずれかに記載の押出速度の調整方法。
【００２０】
［７］  前記多孔板は、前記多孔板面が円形状または楕円形状を呈する前記［１］〜［６］のいずれかに記載の押出速度の調整方法。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の押出速度の調整方法によれば、最外周区画から中心区画に向かって孔径が縮径した複数の貫通孔部を備える多孔板を成形用口金に装着することで、成形材料の押出速度の均一化を図ることができる。その結果、試験ハニカム成形体の成形体端面と貫通孔部の孔径の縮径の程度との適合関係に基づいて、押出速度の調整に適する一の多孔板を多孔板群の中から容易に選定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本実施形態の押出速度の調整方法における、試験ハニカム成形体の一例を模式的に示す正面図である。
【図２】図１の試験ハニカム成形体の成形体端面の一例を模式的に示す平面図である。
【図３】試験ハニカム成形体の成形体端面上に作成された等高線マップの一例を模式的に示す平面図である。
【図４】成形用口金に装着される多孔板の一例を模式的に示す平面図である。
【図５】成形用口金の一例を模式的に示す一部拡大正面視断面図である。
【図６】成形用口金に多孔板を装着した状態の一例を模式的に示す一部拡大正面視断面図である。
【図７】縮径率の異なる多孔板による試験ハニカム成形体の成形体端面の高さ及び成形体端面の形状のパターン模式図を示す説明図である。
【図８】多孔板の装着による成形体端面の補正の一例を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
以下、図面を参照しつつ、本発明の押出速度の調整方法の実施の形態について詳述する。なお、本発明の押出速度の調整方法は、以下の実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限りにおいて、種々の設計の変更、修正、及び改良等を加え得るものである。
【００２４】
本実施形態の押出速度の調整方法（以下、単に「調整方法」と称す。）は、図１〜図６に主として示すように、成形用口金１０に多孔板２０を重ね合わせて装着し、成形用口金１０の内部を通過し、スリット部１４の口金面１１から押し出される成形材料の押出速度の均一化を図るためのものである。更に、予め用意された縮径の程度（縮径率）の異なる（詳細は後述する）複数の多孔板２０によって構成される多孔板群の中から、貫通孔部２３の孔径Ｄの縮径の程度と、試験ハニカム成形体３０の成形体端面３１の形状との適合関係を構築し、量産時に使用する多孔板２０の選定を容易にするものである。
【００２５】
（１）多孔板
本実施形態の調整方法で使用される多孔板２０は、薄板円形状を呈する多孔板本体２１と、当該多孔板本体２１の表側及び裏側のそれぞれの多孔板面２２の間を貫通し、所定の配列間隔で穿設された複数の円孔形状の貫通孔部２３とを備えて構成されている。ここで、穿設された複数の貫通孔部２３は、多孔板２０の装着される成形用口金１０の口金裏面１３と相対し、口金裏面１３に開口した複数の裏孔１２の位置と対応するように設けられている。成形用口金１０の裏孔１２は、成形材料を成形用口金１０の内部に導入するためのものである。なお、図５及び図６は、成形用口金１０及び多孔板２０のそれぞれ概略構成を図示するものであり、実際の多孔板２０及び成形用口金１０の厚みの比率や貫通孔部２３と裏孔１２の孔径の比率は異なっている。
【００２６】
更に、本実施形態の調整方法に使用される多孔板２０の貫通孔部２３は、当該多孔板２０の外周部２４から中心部２５に向かって、貫通孔部２３の孔径Ｄが段階的に縮径するように形成されている。ここで、本実施形態の調整方法の場合、貫通孔部２３は、孔径Ｄの異なる五種類で形成され、外周部２４から中心部２５に向かって五段階に縮径している（図４参照）。ここで、それぞれの貫通孔部２３の縮径の程度（縮径率）は、特に限定されるものではなく、外周部２４の近傍の貫通孔部２３の孔径Ｄを基準とし、所定の数ｍｍずつ孔径Ｄを小さくするものや、孔径Ｄに基づいて算出される貫通孔部２３の孔面積の減少率を一定に変化させるものが例示される。
【００２７】
更に、貫通孔部２３の孔径Ｄは、成形用口金１０の裏孔１２の裏孔径Ｅと同一または当該裏孔径Ｅよりも小さくなるように設定されている。すなわち、多孔板２０に穿設されたいずれの貫通孔部２３であっても、“孔径Ｄ≦裏孔径Ｅ”の関係を満たしている。特に、外周部２４の近傍の貫通孔部２３の孔径Ｄと裏孔径Ｅとを一致させるものであってもよい。外周部２４に対して中心部２５の貫通孔部２３の孔径Ｄを縮径させることにより、多孔板２０を介して成形用口金１０に送られる成形材料の送出量が制限される。その結果、成形用口金１０において中心付近Ｃの押出速度が外周付近Ｏと比べて遅くなる。そのため、成形体端面３１が中凸形状となることを防ぎ、押出速度の均一化を図ることができる。
【００２８】
多孔板２０の材質は、特に限定されないが、板厚さが数ｍｍ程度のステンレススチール、工具鋼、超硬合金等の金属製材料が主に用いられ、ドリル等の周知の金属加工技術を使用した多孔板面２２を貫通する複数の貫通孔部２３が形成されている。また、多孔板２０に耐磨耗性に優れたコーティングを施すことが望ましい。なお、多孔板２０が装着される成形用口金１０は、従来のハニカム成形体の押出成形に使用される周知のものが用いられ、ここでは詳細な説明は省略する。
【００２９】
本実施形態の調整方法において、薄板円形状の多孔板本体２１に、円孔形状の貫通孔部２３を備える多孔板２０の例を示したが、これに限定されるものではなく、成形対象のハニカム成形体の形状や装着される成形用口金の形状に応じて任意の形状の多孔板を使用することができる。例えば，楕円形状や四角形状を呈する多孔板本体や、角孔形状の貫通孔部を備えるものであっても構わない。更に、貫通孔部２３の孔径Ｄの縮径は、上記のように五段階に限定されるものではなく、少なくとも三段階以上のものであればよい。更に、多孔板２０の外周部２４から中心部２５に向かって孔径Ｄが段階的に徐々に縮径するものではなく、孔径Ｄが中心部２５に向かうに連れて漸次的に変化するものであっても構わない。
【００３０】
（２）縮径の程度（縮径率）
本実施形態の調整方法は、多孔板２０の貫通孔部２３の縮径の程度（縮径率）と、押出成形された試験ハニカム成形体３０の成形体端面３１の形状との適合関係に基づいて、成形用口金１０との装着に適し、押出速度の調整が可能な一の多孔板２０の選定が行われる。ここで、縮径の程度とは、多孔板２０の外周部２４を含む最外周区画ＳＯの貫通孔部２３の孔面積Ｘと、中心部２５を含む中心区画ＳＣにおける貫通孔部２３の孔面積Ｙとを定義した場合、孔面積Ｘと孔面積Ｙとにより下記式（１）によって表されるものである。
式（１）：  （Ｘ−Ｙ）／Ｘ  ×  １００  （％）
【００３１】
すなわち、最外周区画ＳＯの貫通孔部２３の孔径Ｄから算出される孔面積Ｘを基準とし、孔面積Ｘと中心区画の貫通孔部２３の孔径Ｄから算出される孔面積Ｙとの差（Ｘ−Ｙ）を、孔面積Ｘで除し、パーセント表示したものである。これによって、基準の孔面積Ｘに対し、どの程度の縮径が行われたかを把握することができる。ここで孔径Ｄから孔面積Ｘまたは孔面積Ｙは、それぞれ孔径Ｄの１／２の二乗に円周率πを掛けることによって求められる。
【００３２】
貫通孔部２３の縮径の程度は、最外周区画ＳＯにおける貫通孔部２３の孔面積Ｘに対し、中心区画ＳＣにおける貫通孔部２３の孔面積Ｙが７〜５０％の範囲に設定され、更に好ましくは、１０〜４５％の範囲となるように設定される。縮径の程度が７％より低い場合、口金面１１の中心付近Ｃ及び外周付近Ｏにおける成形材料の押出速度に大きな差が生じず、押出速度の十分な調整効果を得ることができない。一方、縮径率が５０％を超える場合、押出速度の調整効果が大きくなり過ぎ、口金面１１の中心付近Ｃよりも外周付近Ｏの押出速度が速くなり、“中凹形状”のハニカム成形体が形成されやすくなる。そのため、縮径率が上記範囲内に抑えられる。
【００３３】
以下に、本実施形態の調整方法による、多孔板２０の孔径Ｄの設定方法の詳細、多孔板２０に基づく成形材料の押出速度の調整方法の具体例について説明する。
【００３４】
（３）試験ハニカム成形体の押出成形
始めに、多孔板２０を装着しない状態（非装着状態）の成形用口金１０を用いて、試験ハニカム成形体３０の押し出しを行う（試験押出工程）。具体的に説明すると、成形用口金１０を周知の押出成形機（図示しない）の押出口にセットした後、予め粘度等の調製された成形材料を押出成形機に投入する。これにより、裏孔１２から成形材料が成形用口金１０の内部に導入され、最終的に口金面１１から押し出されることにより、試験ハニカム成形体３０が形成される（図１及び図２等参照）。
【００３５】
このとき、成形材料の一部を成形用口金１０から予備的に押出成形し、口金面１１の全体から当該成形材料が押し出されていることを確認した後、一旦、成形材料の押出を停止し、口金面１１から押し出された成形材料を取り除く。その後、再び、成形材料の押出を開始し、試験ハニカム成形体３０が規定の長さになるまで押出を継続する。規定の長さに到達したところで、押出方向（図１における紙面下方向から上方向に相当）に直交する面（口金面１１に平行な面）に沿って切断する。切断した切断面３２が下面になるように試験ハニカム成形体３０を載置し、所定の乾燥条件で乾燥を行う（成形体乾燥工程）。
【００３６】
これにより、試験ハニカム成形体３０を得ることができる。ここで、得られた試験ハニカム成形体３０は、一方の端面（成形体端面３１）から他方の端面（切断面３２）まで延びる流体の流路を形成する複数のセル３３を区画形成する格子状の隔壁３４と、隔壁３４の周囲に設けられ、試験ハニカム成形体３０の外周部分の外周壁３５とを備えて構成されている。
【００３７】
ここで、上記手法によって押出成形された試験ハニカム成形体３０は、多孔板２０が非装着の状態であるため、押出速度の調整が行われない。そのため、前述した通り、成形用口金１０の口金面１１の中心付近Ｃの押出速度が速くなり、一方、口金面１１の外周付近Ｏの押出速度が遅くなる傾向が一般的である。そのため、多孔板２０を非装着の状態の試験ハニカム成形体３０は、成形体端面３１の端面中心３６が、成形体端面３１の外周端縁３７よりも凸状に膨らんだ“中凸形状”となりやすい（図１参照）。
【００３８】
本実施形態の調整方法は、上述の通り、押出成形後に乾燥処理を行い、乾燥後の試験ハニカム成形体３０の成形体端面３１の形状に基づいて押出速度の調整を行うものについて例示する。これにより、外周端縁３７から最頂部（端面中心３６）までの差（高さＨ）の計測が容易となる。
【００３９】
なお、本発明の調整方法は、これに限定されるものではなく、押出成形直後の乾燥処理前の試験ハニカム成形体３０の成形体端面３１の形状を計測するものであっても構わない。すなわち、ハニカム構造体の製造工程の途中において、成形体端面３１の形状を計測する場合、乾燥前の試験ハニカム成形体３０に対して行うことにより、製造工程を遅延させることなく、速やかな押出速度の調整を図ることができる。成形体端面３１の形状を非接触で計測する場合は、乾燥処理前の計測が可能である。
【００４０】
（４）成形体端面の形状の計測
乾燥処理後の試験ハニカム成形体３０の成形体端面３１の形状を計測する（形状計測工程）。具体的に説明すると、成形体端面３１の外周端縁３７から端面中心３６の最も膨らんだ位置（最頂部）までの差である高さＨ（図１参照）を計測する。ここで、高さＨの計測は、例えば、周知のスケールを用い、試験ハニカム成形体３０の計測位置に当該スケールを当て、計測作業者がスケールの目盛りを読み取ることによって行われる。
【００４１】
（５）等高線マップの作成、端面領域の区画
次に、計測された高さＨをそれぞれの高さが等しくなるように分割する。ここでは、上記高さＨを等間隔に五等分するものを例示する（図１参照）。そして、五つに分割されたそれぞれの高さ分布に応じて、成形体端面３１の等高線マップ３８を作成する（等高線マップ作成工程、図３参照）。
【００４２】
具体的には、分割された各高さＨ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４，Ｈ５（＝Ｈ）の上端から水平方向に仮想線Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５をそれぞれ延ばし、成形体端面３１と接する箇所を等高線Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４，Ｍ５とする。これにより、互いに隣接する等高線Ｍ１等によって成形体端面３１が複数の端面領域Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５に区画される（等高線区画工程、図１及び図３参照）。なお、高さＨの等間隔の分割は、上記の五等分に限定されるものではなく、等高線マップ３８を作成するために、少なくとも三段階以上に分割されるものであればよい。
【００４３】
（６）孔径の設定
次に、上記成形体端面３１に対してそれぞれ区画された端面領域Ｒ１等を、多孔板２０の多孔板面２２に重ね合わせるようにして割り当てる。本実施形態では、区画された五つの端面領域Ｒ１等に対応するように、多孔板面２２を多孔板２０の外周部２４から中心部２５に向かって、最外周区画ＳＯ、第一中間区画ＳＦ、第二中間区画ＳＳ、第三中間区画ＳＴ、及び中心区画ＳＣとそれぞれ割り当てが行われる。多孔板２０の多孔板面２２に対する割り当てが完了した後、各区画に穿設する貫通孔部２３の孔径Ｄの設定を行う（孔径設定工程）。
【００４４】
（７）適合する多孔板の選定
縮径率の異なる複数（例えば、四枚）の多孔板２０からなる多孔板群を構成した後、それぞれの多孔板２０を成形用口金１０に装着し、それぞれ試験ハニカム成形体３０の押出成形を行う。多孔板２０は、多孔板２０の外周部２４に開口したビス孔２６に固定ビス２７を挿通し、成形用口金１０と重ね合わせるようにしてビス留めすることで装着固定される。成形用口金１０に多孔板２０を装着した状態で押出成形機の押出口に取り付けられる。得られた試験ハニカム成形体３０の成形体端面３１の形状を計測し、外周端縁３７から最頂部（端面中心３６）までの高さＨが最小の多孔板２０を適合する多孔板２０として選定する（多孔板選定工程）。
【００４５】
選定された多孔板２０は、前記と同様に押出成形機に取り付けられ、ハニカム成形体の押出成形による量産が行われる。
【００４６】
（８）量産時の多孔板の選定
ハニカム成形体の量産を開始する場合、始めに上記多孔板２０を非装着の状態で成形用口金１０から試験ハニカム成形体３０を押出成形し、上記（４）の通り、試験ハニカム成形体３０の成形体端面３１の形状を計測する。すなわち、外周端縁３７から端面中心３６（最頂部）までの高さＨを計測する。計測によって得られた高さＨの値と、縮径の程度が異なる複数の多孔板２０からなる多孔板群の中から、上記（７）の結果から適合関係を推定し、押出速度の調整に適する多孔板２０が選定される。
【００４７】
以上、説明したように、本実施形態の調整方法によれば、試験的に押出成形を行った試験ハニカム成形体３０の成形体端面３１の形状を計測することにより、成形用口金１０の口金面１１の中心付近Ｃ及び外周付近Ｏにおける押出速度の偏りの度合いを確認することができる。これにより、当該押出速度の偏りを解消するのに適した多孔板２０を多孔板群の中から容易に選定することができる。多孔板群の範囲内で押出速度の偏りを解消し切れない状況が生じた場合は、最適と推定される多孔板を追加製作し、上記（８）の手順で量産時の多孔板を選定する。
【００４８】
すなわち、成形体端面３１の形状と多孔板２０の孔径Ｄの縮径の程度との適合関係に従って、最適な多孔板２０を選ぶことが可能となり、ハニカム構造体を製造する成形工程において、成形体端面３１の形状の修正を短時間で行うことができる。これにより、ハニカム構造体の製造効率を向上させるとともに、最終製品としてのハニカム構造体の製品品質の安定性を確保することができる。
【００４９】
以下、本発明の調整方法の実施例について説明するが、本発明の調整方法は、これらの実施の形態に特に限定されるものではない。
【実施例】
【００５０】
＜試験ハニカム成形体の押出成形、成形体端面の形状の計測、及び等高線マップの作成＞
多孔板を非装着の状態の成形用口金を押出成形機の押出口に取り付け、成形材料を所定の押出条件で押出すことにより、試験ハニカム成形体を形成し、成形体端面の外周端縁から最頂部までの高さを計測する。これらの詳細については、既に述べたため、詳細な説明を省略する。なお、成形用口金は焼成後のハニカム構造体の隔壁厚が０．１０ｍｍ、セルピッチが１．２７ｍｍとなるものを用いた。焼成後のハニカム構造体の直径は１３２ｍｍである。
【００５１】
本実施例の場合、外周端縁から最頂部までの高さは１７ｍｍであった。係る高さ（１７ｍｍ）を五等分し、外周端縁から３．４ｍｍずつの位置で等高線マップを作成する（図１及び図３参照）。等高線マップによって区画された成形体端面の各端面領域Ｒ１等を、対応する多孔板の多孔板面に投影し、多孔板面を五つに区画する。ここで、多孔板の外周部から中心部に向かって、最外周区画ＳＯ、第一中間区画ＳＦ、第二中間区画ＳＳ、第三中間区画、ＳＴ、及び中心区画ＳＣにそれぞれ割り当られる。
【００５２】
＜多孔板の作成・孔径の設定（実施例１〜４）＞
上記のように、各区画が割り当てられた多孔板面に対し、当該多孔板面を貫通する複数の貫通孔部を穿設し、多孔板の作成を行った。本実施形態では、最外周区画ＳＯに対する中心区画ＳＣの縮径率が異なる四種類の多孔板を作成した（下記表１参照）。
【００５３】
ここで、最外周区画ＳＯの孔径は、装着される成形用口金の裏孔の裏孔径と同一とした。実施例１の多孔板は、最外周区画ＳＯの貫通孔部の孔面積に対する中心区画ＳＣの貫通孔部の孔面積縮径率が１１．１％となるように作成を行った。最外周区画ＳＯと中心区画ＳＣとの間の第一中間区画ＳＦ、第二中間区画ＳＳ、及び第三中間区画ＳＴの孔径は、それぞれ最外周区画ＳＯの孔径と中心区画ＳＣの孔径の差を等分して、順次縮径するように設定した。なお、貫通孔部の穿設位置は、対応する成形用口金の裏孔の位置に対応している。同様に、それぞれの区画の貫通孔部の孔径を設定し、縮径率がそれぞれ２１．６０％（実施例２）、３１．３０％（実施例３）、４２．７０％（実施例４）の多孔板を作成し、多孔板群を形成した。
【００５４】
【表１】
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【００５５】
＜適合する多孔板の選定、適合関係の構築＞
上記の通り作成した四種類の多孔板を成形用口金に順次装着し、各々の多孔板を用いた試験ハニカム成形体の押出成形を行った。得られた試験ハニカム成形体の成形体端面の形状を計測し、外周端縁から最頂部までの高さが最小となったものを、適合する多孔板として選定する。本実施例では、縮径率が３１．３０％の実施例３の多孔板が選定される（図７参照）。これにより、外周端縁から最頂部までの高さは、多孔板の非装着時（１７ｍｍ）から５ｍｍにすることができる。実施例４の多孔板は、高さが１ｍｍで最小ではあるものの、押出成形中の成形条件の変動により、“中凹形状”が発生する可能性がある。“中凹形状”はハニカム構造体の外周近傍のセル隔壁に歪みをもたらす可能性が強いため、実施例4の多孔板は選定していない。これにより、適合関係が構築される。
【００５６】
＜量産時の推定＞
複数の多孔板によって構築された成形体端面の形状と、孔径の縮径の程度（縮径率）との適合関係に基づいて、量産時の成形体端面の形状の補正を行うことができる。すなわち、量産を開始する場合、始めに多孔板を非装着状態で試験ハニカム成形体を押出成形する。このとき計測された成形体端面の外周端縁から最頂部までの高さは１８ｍｍであった（図８の上部参照）。先に構築した適合関係に依ると、実施例３の多孔板（縮径率＝３１．３０％）で、成形体端面の高さを１７ｍｍから５ｍｍにすることができる。すなわち、高さの減少値は１２ｍｍである。そのため、１８ｍｍの高さを補正するためには、縮径率は比例換算によって、１８ｍｍ×０．３１３／１２ｍｍ＝０．４７０と推定される。すなわち、縮径率が４７．００％の多孔板の使用が最適と考えられる。そこで、作成された多孔板群の中から縮径率が４７．００％に近似する実施例４（縮径率＝４２．７０％、相対孔径＝−０．３２ｍｍ）を多孔板を選定した。
【００５７】
選定した多孔板を成形用口金に装着し、試験ハニカム成形体を押出成形した。得られた試験ハニカム成形体の成形体端面における外周端縁から最頂部までの高さは２ｍｍであった（図８の下部参照）。すなわち、高さの減少値が１６ｍｍとなり、実施例４の多孔板を使用することによって、口金面における成形材料の押出速度の均一化の効果を確認することができる。
【００５８】
なお、上記比例換算式を実施例４の多孔板の縮径率４２．７０％に当て嵌めた場合、１２ｍｍ／０．３１３／０．４２７＝１６．４ｍｍとなり、実際の補正量（減少値）とほぼ一致することが確認された。なお、構築された上記適合関係は、押出成形を行うハニカム成形体のハニカム径及びハニカム成形体のセル密度等によって適宜補正して使用することができる。  
【００５９】
上記実施例では焼成後のハニカム構造体の隔壁厚が０．１０ｍｍ、セルピッチが１．２７ｍｍ、直径が１３２ｍｍとなる成形用口金を用いたが、同隔壁厚・セルピッチで直径が１４４ｍｍとなる成形用口金を用いた場合も同様の結果が得られている。また、焼成後のハニカム構造体の隔壁厚が０．０７５ｍｍ、セルピッチが１．０３７ｍｍ、直径が１００ｍｍおよび１１０ｍｍとなる成形用口金を用いた場合も同様な結果が得られている。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
本発明の押出速度の調整方法は、成形材料を押出成形し、ハニカム成形体を形成する押出成形工程において特に好適に利用することができる。
【符号の説明】
【００６１】
１０：成形用口金、１１：口金面、１２：裏孔、１３：口金裏面、１４：スリット部、２０：多孔板、２１：多孔板本体、２２：多孔板面、２３：貫通孔部、２４：外周部、２５：中心部、２６：ビス孔、２７：固定ビス、３０：試験ハニカム成形体、３１：成形体端面、３２：切断面、３３：セル、３４：隔壁、３５：外周壁、３６：端面中心、３７：外周端縁、３８：等高線マップ、Ｃ：中心付近、Ｄ：孔径、Ｅ：裏孔径、Ｈ，Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３，Ｈ４，Ｈ５：高さ、Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５：仮想線、Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３，Ｍ４，Ｍ５：等高線、Ｏ：外周付近、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５：端面領域、ＳＣ：中心区画、ＳＦ：第一中間区画、ＳＳ：第二中間区画、ＳＴ：第三中間区画、ＳＯ：最外周区画。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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