(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１ガラス板（１）と、第２ガラス板（２）と、前記第１ガラス板（１）と前記第２ガラス板（２）との間に配置されておりかつ少なくとも１つの熱可塑性ポリマをベースとした少なくとも１つのカバー層（３、４）を有する中間層（５）と、縁部シーリング（８）と、を少なくとも含む合わせガラス板（１００）であって、
前記第１ガラス板（１）は、前記第２ガラス板（２）に対してオフセットＢを伴って配置されており、前記第１ガラス板（１）の第１のガラス板エッジ（１７）は、前記第２ガラス板（２）の第２のガラス板エッジ（１８）に対して後退しており、
前記中間層（５）は、前記合わせガラス板（１００）の少なくとも１つのエッジに沿って、縁部間隔Ａだけ後退して切断されており、
前記縁部シーリング（８）は、前記第１ガラス板（１）と、前記第２ガラス板（２）と、前記中間層（５）とによって画定される縁部間隙（６）内に配置されており、
前記縁部シーリング（８）は、前記カバー層（３、４）の前記ポリマと融合可能なポリマを含有しており、前記縁部シーリング（８）は、前記ガラス板（１、２）の前記ガラス板エッジ（１７、１８）で終端し、かつ、前記縁部間隔Ａにわたって延在しており、また部分的には前記オフセットＢの領域にもわたって延在しており、前記縁部シーリング（８）は、押出しによって前記縁部間隙（６）内に埋め込まれている
ことを特徴とする合わせガラス板（１００）。
【請求項２】
前記オフセットＢは、０．０１ｍｍ〜３ｍｍである、請求項１に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項３】
前記オフセットＢは、０．０５ｍｍ〜２ｍｍである、請求項２に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項４】
前記オフセットＢは、０．１ｍｍ〜１ｍｍである、請求項２に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項５】
前記縁部間隔Ａは、１ｍｍ〜１０ｍｍである、請求項１から４までのいずれか１項に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項６】
前記合わせガラス板（１００）は、前記エッジに沿って厚さの変化Ｃを有しており、当該厚さの変化Ｃは、最大で０．５ｍｍである、請求項１から５までのいずれか１項に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項７】
前記合わせガラス板（１００）は、前記エッジ（ａ）に沿って厚さの変化Ｃを有しており、当該厚さの変化Ｃは、０．０２ｍｍ〜０．１ｍｍである、請求項６に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項８】
前記カバー層（３、４）は、熱可塑性ポリマを含有しており、前記縁部シーリング（８）は、同じ熱可塑性ポリマの溶融物を含有する、請求項１から７までのいずれか１項に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項９】
前記カバー層（３、４）は、熱可塑性ポリビニルブチラールを含有する、請求項８に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項１０】
使用する前記熱可塑性ポリマに定着剤が添加されている、請求項８または９に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項１１】
前記中間層（５）には少なくとも、カバー層（３、４）と、支持シート（１６）と、当該支持シート（１６）上に配置された易腐食性の機能層（１５）と、別のカバー層（３、４）とが含まれている、請求項１から１０までいずれか１項に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項１２】
前記縁部シーリング（８）は、前記第１ガラス板（１）のガラス板エッジ（１７）から前記第２ガラス板（２）のガラス板エッジ（１８）に向かって傾斜角を有する、請求項１から１１までのいずれか１項に記載の合わせガラス板（１００）。
【請求項１３】
請求項１から１２までのいずれか１項に記載の合わせガラス板（１００）を製造する方法であって、
ａ）２つの前記ガラス板（１、２）及び前記中間層（５）からプレ接合体（７）を作製するステップと、
ｂ）前記カバー層（３、４）と融合可能な熱可塑性ポリマの溶融物を押出ノズル（１２）によって前記縁部間隙（６）に注入することにより、縁部シーリング（８）を埋め込むステップであって、
第１ローラ（９）と第２ローラ（１０）との間で、前記縁部間隙（６）の直前に前記押出ノズル（１２）の開口部（１４）を位置決めし、当該位置決めを、
前記第１ガラス板（１）の前記ガラス板エッジ（１７）に前記第１ローラ（９）を当接させ、かつ、前記第２ガラス板（２）の前記ガラス板エッジ（１８）に前記第２ローラ（１０）を当接させ、かつ、前記第１ローラ（９）及び前記第２ローラ（１０）が、前記ガラス板（１、２）の面に対して平行に移動可能であり、これによって前記オフセットＢを均し、
前記プレ接合体（７）のガラス板面（１９、２０）を、前記ガラス板（１、２）の面に対して垂直に移動可能な第３ローラ（１１）に載置させる
ことによって行うステップと、
ｃ）熱を供給しかつ圧力を加えて前記ガラス板（１、２）及び前記中間層（５）を結合し、これによって前記合わせガラス板（１００）を形成し、前記縁部間隙（６）に注入した前記ポリマを前記カバー層（３、４）の前記ポリマと融合させるステップと、
を含むことを特徴とする方法。
【請求項１４】
ステップｃ）において得た前記合わせガラス板（１００）の前記エッジ（ａ、ｂ）において突出する縁部シーリング（８）を除去する、請求項１３に記載の方法。
【請求項１５】
前記押出ノズル（１２）の前記開口部（１４）は、矩形又は楕円形に構成されている、請求項１３又は１４に記載の方法。
【請求項１６】
前記開口部（１４）は、１．５ｍｍ〜３ｍｍの幅及び０．５ｍｍ〜０．７ｍｍの高さを有する、請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
ステップｂ）において、前記押出ノズル（１２）の傍らを通るように前記プレ接合体（７）を案内する、請求項１３から１６までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１８】
ステップｂ）において、リモート制御のロボットにより、前記縁部間隙（６）の傍らを通るように前記押出ノズル（１２）を案内する、請求項１３から１６までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１９】
ステップｂ）において、前記プレ接合体（７）を加熱する、請求項１３から１６までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項２０】
ステップｂ）において、前記プレ接合体（７）を３５℃〜１００℃に加熱する、請求項１９に記載の方法。
【請求項２１】
ステップｂ）において、前記プレ接合体（７）を４０℃〜８０℃に加熱する、請求項１９に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも２つのガラス板と、これらのガラス板の間に配置されかつ熱可塑性ポリマをベースとした少なくとも１つのカバー層を含む中間層とを有する、縁部シーリングを備えた合わせガラス板に関する。本発明はさらに、このような合わせガラス板を製造する方法と、その使用、特に自立型ガラス板としての使用とに関する。
【背景技術】
【０００２】
易腐食性の機能層を含む中間層を有する合わせガラス板は、種々異なる仕方で製造可能である。一般的に腐食性層は、ポリマ製のカバー層の間に配置され、これによって腐食から保護される。合わせガラス板の縁部領域では、上記の機能層が合わせガラス板のエッジまで到達しておりかつこのエッジが露出している場合、この機能層の腐食が発生し得る。
【０００３】
例えば金属含有層などの易腐食性の機能層を備えた合わせガラス板を製造する際には、この金属含有層がすでに設けられている複数の支持シートを使用することができる。これらの支持シートは、熱可塑性ポリビニルブチラールシートを介して、外側のガラス板に接合することができる。独国特許出願公開第２３４４６１６号明細書（DE 23 44 616 A1）には、電気的に加熱可能なガラス板が記載されている。ここでは、金属含有層が縁部領域において除去されており、これによってこの層が腐食から保護される。この縁部領域においてポリビニルブチラールシートは、ポリエチレンテレフタレート製の支持シートの表面に直接接合されており、これによって必要な密封が行われている。ガラス板よりも小さい支持シートを使用し、ガラス板と同じ大きさの２つの熱可塑性シート間にこの支持シートを入れ、コーティングされた支持シートが、少なくとも３ｍｍの間隔でガラス板の縁部の手前で終端するように２つのガラス板と合わせることが公知である（米国特許公開第３７９４８０９号明細書（US 3 794 809 A））。続いて支持シートを覆う熱可塑性シートのポリマは、所望の縁部シーリングが保証されるようにするため、熱・超過圧処理によって架橋される。
【０００４】
上で説明した２つの方法が前提とするのは、コーティングした支持シートを使用することであり、少なくとも、コーティングした面に自由にアクセスでき、かつ、その結果少なくとも１つの別のシートと、すなわち例えばポリビニルブチラール製の熱可塑性シートと合わせなければならない。露出した層を備えた支持シートは、コーティングした支持シートの必要な操作時に、影響を受け易い表面層が保護されずに露出してしまうため、この表面層を損傷及び／又は汚損してしまう危険性がある、という決定的な欠点を有する。このような欠陥は、完成した合わせガラス板において見えてしまう。
【０００５】
金属含有層を腐食から保護する別の選択肢は、縁部領域に密封剤を被着することである。加えて、必要に応じて、縁部領域において金属含有層を除去することが可能である。縁部領域に密封剤を使用することは、例えば、固定の車両ガラス板、例えばフロントウィンドウガラスでは問題なく可能である。自立型サイドウィンドウガラスを製造する際に注意しなければならないのは、ウィンドウを開放した際にそのエッジが露出し、これによって縁部シーリングが見えてしまい、かつ、複数の機械的な要求に曝されることである。
【０００６】
独国特許出願公開第１０２００９０５８１３６．７号明細書（DE 10 2009 058 136.7）には、少なくとも、２つの透明なガラス板と、その間に配置された機能シート−接合要素と、縁部密閉部とを含む密閉された基体層接続ガラスが開示されている。上記の機能シート−接合要素は、有利には、機能シートと２つの積層シート層とからなる。機能シートは、積層シート層の間に完全に埋め込まれており、接合要素の縁部面は、これらの積層シート層によって構成される。機能シート−接合要素は、面の拡がりがガラス板よりも小さくてよく、縁部密閉部を、内部の密閉手段として、発生した縁部間隙内に取り付けてガラス板によって閉じ込めることができるか、又は、この縁部密閉部を、外部の密閉手段として、間隙を有する２つのガラス板を挟み込むように取り付けることができる。最後に挙げた実施形態は、出入りするサイドウィンドウガラスには適していない。内側の密閉手段としては、粘着テープ、又はブチルもしくはシリコーンのような柔らかい弾性材料からなる密閉ひもが提案されている。粘着テープを使用する場合には、ガラスにおける製造許容差及び起伏に対応するのが困難である。さらに、コーナにおけるシーリングの際にさまざまな問題が発生し得る。出し入れ可能なサイドウィンドウガラスに柔らかく粘着性のある密閉手段を使用することの欠点は、ガラスが入った際に、このガラス板の粘着性のエッジが露出してしまうことである。
【０００７】
欧州特許第０７２４９５５号明細書（EP 0 724 955 B1）のドイツ語訳である独国特許第６９６０６８９１号明細書（DE 696 06 891 T2）には、縁部接合体を備えた合わせガラス板の製造方法が開示されている。この合わせガラス板は、少なくとも２つのガラス板と、その間にある積層体とからなり、この積層体の面積が２つのガラス板よりも小さいことにより、プレ接合体において縁部間隙が生じ、この縁部間隙に熱可塑性ポリマが押し出し成形される。ここに記載された方法の欠点は、個々のガラス板が完全に合同にかつ互いにオフセットなしに配置されている理想的な合わせガラス板に対してだけにしかこの方法が良好に実行できないことである。しかしながら、プレ接合体におけるガラス板は完全に合同ではないことが多く、またガラス板の厚さには偏差が生じ得る。ここに記載された方法は、射出ノズルとプレ接合体との間の接触を形成することに依拠しているため、理想的な状況から偏差していることは、縁部間隙に良好に命中しないことに結び付く。このことは、一方では結果的に不十分なシーリングが生じてしまうことになり、他方ではこのシステムにおいて高い圧力が発生してしまうことになる。なぜならば、溶融物が射出ノズルから離れることができないからである。射出ノズルとガラス板エッジとの間に接触が形成されるこの開示された方法の別の欠点は、研磨されたガラス板エッジにおいて、工具が大きく摩滅してしまうことである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は、縁部シーリングを備えたさらなる合わせガラス板と、これを製造するための改善された方法とを提供することである。この方法は、産業的に使用可能であり、かつ、プレ接合体におけるガラス板のずれた配置と両立するものであり、確実かつ永続的にシーリングされる合わせガラス板であって、自立型ガラス板として使用するのに適した合わせガラス板が得られるようにする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の課題は、本発明にしたがい、独立請求項１に記載された、縁部シーリングを備えた合わせガラス板と、このような合わせガラス板を製造する方法と、その使用とによって解決される。本発明の有利な実施形態は、従属請求項から得られる。
【００１０】
本発明による合わせガラス板には、第１ガラス板と、第２ガラス板と、これらのガラス板の間に配置された中間層とが含まれており、この中間層は、少なくとも１つの熱可塑性ポリマをベースとする少なくとも１つのカバー層を有する。さらにこの合わせガラス板には、この合わせガラス板の少なくとも１つのエッジに沿った縁部シーリングが含まれている。縁部シーリングは、ガラス板の１つのエッジに沿って、２つのエッジに沿って、又はすべてのエッジに沿って配置可能である。第１ガラス板は、第２ガラス板に対してオフセットＢで配置されている。ガラス板の間に配置される中間層は、合わせガラス板のエッジに沿って、縁部間隔Ａだけ後退して切断されている。すなわち、中間層の面積は、２つのガラス板の面積よりも小さい。中間層は、合わせガラス板のエッジに沿って後退して切断されているため、第１ガラス板と、第２ガラス板と、中間層とによって画定される縁部間隙が発生する。縁部シーリングは、縁部間隙内に配置されており、かつ、第１ガラス板と第２ガラス板との間の縁部間隙を完全に充填する。
【００１１】
したがって本発明により、個々のガラス板が互いにオフセットＢを有しており、かつ、光学的に良好にシーリングされており、かつ、例えばブチル封止剤を用いたシーリングによる粘着性のエッジを有しない合わせガラス板が得られる。オフセットＢは、製造技術的に決定され得るか又はこれを意図的に所望することが可能である。このオフセットＢが所望され得るのは、例えば、組み立て後に合わせガラス板の個々のガラス板のうちの１つを１つ以上のエッジに沿ってフレーム開口部内にわずかに突出させて、ガラス板とフレームとの間に、光学的に良好でありかつ平坦な移行部を得ようとする場合である。
【００１２】
個々のガラス板は、１ｍｍ〜４ｍｍの厚さを有する。これらのガラス板は、例えば２つとも２．１ｍｍの同じ厚さを有するか、又は１つのガラス板をより薄く、例えば１．６ｍｍとすることが可能である。軽量化のため、２つのガラス板をより薄く、かつ／又は、２つのガラス板は異なる厚さを有することも可能であり、例えば１．６ｍｍ及び１．１ｍｍの厚さとすることが可能である。
【００１３】
上記のガラス板の面積は、機能的な中間層が配置されるこのガラス板の面積である。プレ接合体または合わせガラス板のエッジとは、このプレ接合体またはこの合わせガラス板の縁部のことである。ガラス板エッジとは、プレ接合体を構成する個々のガラス板のエッジのことである。
【００１４】
ガラス板の所望の応用に応じて、プレ接合体の１つのエッジに沿って、プレ接合体の２つのエッジに沿って、又は、すべてのエッジに沿って縁部間隙を配置することができ、この縁部間隙には縁部シーリングを充填することが可能である。
【００１５】
外側のカバー層の熱可塑性ポリマと融合可能な上記の熱可塑性ポリマは、有利には、添加物（例えば１つ又は複数の定着剤）を有するか又はこれを有しない、カバー層のポリマと同じ基本組成のポリマである。最も簡単な場合、縁部シーリングのポリマは、カバー層のポリマと同じである。
【００１６】
本発明による合わせガラスの有利な実施形態において、オフセットＢは、０．０１ｍｍ〜３ｍｍであり、有利には０．０５ｍｍ〜２ｍｍであり、特に有利には０．１ｍｍ〜１ｍｍである。これらの範囲において特に良好なシーリング結果が得られる。
【００１７】
別の有利な実施形態において、縁部間隔Ａは、１ｍｍ〜１０ｍｍである。このような縁部間隔Ａにおいて、縁部シーリングにより、最善の結果を得ることができる。縁部間隔Ａが、例えば小さすぎる場合、機械的な負荷を加えた際に容易にこのシーリングは機能しなくなり得る。
【００１８】
別の有利な実施形態において、合わせガラス板は、エッジに沿って厚さの変化Ｃを有しており、この厚さの変化Ｃは、最大で０．５ｍｍであり、有利には０．０２ｍｍ〜０．１ｍｍである。
【００１９】
別の有利な実施形態において、カバー層は熱可塑性ポリマ、有利には熱可塑性ポリビニルブチラールを含んでおり、縁部シーリングは、同じ熱可塑性ポリマの溶融物を含んでいる。中間層のカバー層用の熱可塑性ポリマとして、また縁部間隙への注入に適しているのは、例えば熱可塑性ポリウレタンであり、この熱可塑性ポリウレタンは、合わせガラス板を製造する際に、ポリカーボネート製のプレート又はシートと、ガラス板とを接合するために公知でありかつ市販されている。しかしながら、経済的な理由から、熱可塑性ポリウレタンよりもポリビニルブチラールが好まれる。このことは、合わせガラスを製造する際に熱可塑性中間層用にポリビニルブチラールが広く使用されている通りである。この一般的なポリビニルブチラールは問題なく溶け出して縁部間隙に注入できることが判明している。この際には、上記の溶け出し及び注入が、２３０℃の温度を上回らないようにし、かつ、溶融したポリビニルブチラールへの空気又は酸素の進入が可能な限り阻止されるようにすることだけに注意しなければならない。なぜならば、これが行われるとポリマが着色してしまう可能性があるからである。
【００２０】
使用する熱可塑性ポリマの付着特性を改善するため、定着剤を添加することが可能である。合わせガラス製造に一般的に使用されるポリビニルブチラールの組成を調整して、ガラスとの付着力が、所定の最大値を上回らないようにする。付着力が大きすぎると、合わせガラス板の安全特性が悪化する。このような観点は、合わせガラス板の縁部領域では関わりがないため、また他方では、実質的に関心が向けられ得るのは、縁部間隙の領域における特に有効なシーリングを行うため、ポリビニルブチラールが特に良好にガラスに付着することであるため、本発明の好適な発展形態では、縁部シーリングの熱可塑性ポリマには、付着力を高める添加剤、例えばシランを添加することができる。
【００２１】
有利には、中間層には、熱可塑性ポリマ製の２つのカバー層間に、支持シートと、この支持シートに配置された易腐食性の機能層とが含まれている。本発明による方法では、合わせガラス板を製造する際に易腐食性の機能層を保護するための特別な手段は必要ない。なぜならば、この機能層は、熱可塑性のカバー層によって完全に保護されるからである。接合プロセスでは、ただ１つのシート、すなわちあらかじめ作製した上記の中間層だけが必要である。この中間層は、購入することができ、かつ、例えば赤外線反射機能又は付加的にさらに遮音機能を有していてよい。このガラス板を車両ガラス板として使用する場合、有利には支持シートを機能層と共にガラス板の間に配置して、完成した合わせガラス板の取り付け後にこの機能層が車両外面を向くようにする。複数のカバー層のうちの１つを防音性の音響的なポリビニルブチラールシートとして構成することも可能であり、この場合にこのシートは、車両内部側を向いているガラス板上に被着される。
【００２２】
別の有利な実施形態において、縁部シーリングは、第１ガラス板のガラス板エッジから第２ガラス板のガラス板エッジに向かって傾斜角を有する。この際には光学的に特に有利な結果が得られる。
【００２３】
本発明にはさらに、本発明による合わせガラス板を製造する方法が含まれている。本発明による方法は、熱可塑性ポリマからなるカバー層を含む中間層を使用することを前提としており、かつ、以下のステップを有する。
ａ）・第１及び第２ガラス板と、これらの間に配置された中間層とを含み、
・少なくとも１つのエッジに沿って縁部間隙を有し、かつ、
・２つのガラス板がオフセットＢを有する、プレ接合体を製造するステップ。
ｂ）・カバー層と融合可能な熱可塑性ポリマの溶融物を押出ノズルによって縁部間隙に注入することにより、縁部間隙に縁部シーリングを埋め込むステップであって、第１ローラと第２ローラとの間で、縁部間隙の直前にこの押出ノズルの開口部を位置決めし、この位置決めを
・第１ガラス板のガラス板エッジに第１ローラを当接させ、かつ、第２ガラス板のガラス板エッジに第２ローラを当接させ、この際に第１ローラ及び第２ローラが、ガラス板の面に対して平行に移動可能であり、これによってオフセットＢを均し、
・プレ接合体のガラス板面をガラス板の面に対して直角な方向に移動可能な第３ローラに載置させる、ことによって行うステップ。
ｃ）熱及び圧力を作用させて、縁部間隙に注入したポリマと、カバー層のポリマとを融合させて、ガラス板と中間層との間に最終的な接合を作製して１つの合わせガラス板にするステップ。
【００２４】
プレ接合体の作製は、個別の２つのガラス板と、１つの中間層とから行われる。中間層は、裁断されて、第１ガラス板と第２ガラス板との間に配置される。これらの層の間にある空気を除去して一時的な接合を作製することにより、２つのガラス板及び中間層からなるこのひとまとまりの層から、プレ接合体が作製される。真空バッグ法、真空リング法、又はガラス板間の空気を除去するローラの使用などの対応する方法は、当業者には公知である。プレ接合体を作製する際、理想的には完全に重なり合うように２つのガラス板を配置する。実際のプロセスでは、この際に頻繁に小さな偏差が生じるため、個々のガラス板は、最大で３ｍｍの相互のわずかなオフセットで配置される。所定の製品についてはオフセットが意図的に選択される。プレ接合体は、縁部間隙を有しており、この縁部間隙は、中間層を２つのガラス板の間に入れる前に裁断して、縁部におけるこの中間層の面積がそれぞれ、ガラス板の面積よりもやや小さくなるようにすることによって作製することができる。代替的に、中間層を裁断して、この中間層が、２つのガラス板と合同になり、プレ接合体に一時的に接合した後、縁部領域において熱可塑性ポリマを、例えば適切なブラシによって除去して、所望の大きさの縁部間隙が得られるようにすることも可能である。このプレ接合体は、ちょうど１つのエッジに沿って、ちょうど２つのエッジに沿って、又はすべてのエッジに沿って縁部間隙を有するように作製することが可能である。
【００２５】
プレ接合体において２つのガラス板が互いにずれて配置されている場合、ガラスのガラス板エッジに当接しているか又は載置されている１つの射出ノズルによって縁部間隙を充填することは困難である。なぜならばこの場合、このプレ接合体の個々の２つのガラス板のガラス板エッジは同じ高さにはないからである。この問題は、驚愕的なことに、ガラス板の面に対して平行に移動可能であり、かつ、これによってこれらのガラス板のオフセットを均すことができる複数の可動のローラによって解決される。個々のローラは、個々のガラス板のガラス板エッジに接触しており、押出ノズルは、平行に移動可能なローラ間に配置されている。これによって、押出ノズルは、オフセットにもかかわらず、縁部間隙の直前に位置決めされ、熱可塑性ポリマの溶融物が、この縁部間隙に所期のように注入される。
【００２６】
プレ接合体では、製造に起因して、厚さの変化が発生することもあり、この厚さの変化は、ガラス表面の偏差が原因であるか、又は中間層の厚さの変化によって発生する。この問題は、本発明により、ガラス板の面に対して直角な方向に移動可能な少なくとも１つのローラによって解決される。第３ローラ上では、縁部間隙が、押出ノズルの開口部の方を向くように、プレ接合体が載置されているか又はプレ接合体が当接している。第３ローラは、ガラス板の面に対して直角方向に移動できるため、プレ接合体の厚さの変化を均すことができる。さらにこの装置は、このローラにより、厚さの異なる合わせガラス板の製造に容易に適合させることが可能である。このシーリング法は、公知の方法に使用する際に問題なく自動化することができる。
【００２７】
熱及び圧力の作用下での、注入した熱可塑性ポリマとカバー層のポリマとの融合は、当業者には公知のオートクレーブプロセスの間に行うことができる。このオートクレーブプロセスは、個々のガラス板と、その間にある中間層との最終的な接着のために、このプレ接合体に行われるものである。このオートクレーブプロセスに使用される圧力は、９ｂａｒ〜１４ｂａｒであり、また温度は１２０℃〜１６０℃であり、有利には約１４０℃である。
【００２８】
最終的に接着された合わせガラス板を作製した後、縁部シーリングの突出したポリマを除去することができ、これにより、ガラス板の上記のオフセットを均す光学的に良好な平坦なエッジが得られる。
【００２９】
押出ノズルの開口部は有利には矩形又は楕円形の幾何学形状を有しており、高さは有利には０．５ｍｍ〜０．７ｍｍであり、特に有利には０．６ｍｍであり、かつ、ノズルは、１．５ｍｍ〜３ｍｍの幅を有する。この幾何学形状は、円形の幾何学形状よりも好適である。なぜならば、円形の幾何学形状では、縁部間隙の最適な充填のために大きな開口部が必要だからである。このためには、このシステムにおける圧力を高めなければならず、このプロセスがもはや実行できないようになる。幅の広すぎる開口部は、ガラス板のカーブ及びコーナにおいてさまざまな問題を生じさせる。なぜならばこの場合、開口部の側方において、熱可塑性ポリマの溶融物は、縁部間隙内に注入されず、縁部間隙の横／前でノズルを出るからである。
【００３０】
本発明の有利な実施形態では、プレ接合体は、縁部間隙が押出ノズルの方を向きかつ押出ノズルの傍らを通るように案内される。このために、プレ接合体は、例えば、プレ接合体の輪郭に正確に適合されている真空吸引グリッパによって固定される。この吸引グリッパは、ロボットによってリモート制御することが可能であり、プレ接合体をまず出発位置に運び、これにより、このプレ接合体のガラス板面が第３ローラに載置され、第１ガラス板のエッジが第１ローラに、第２ガラス板のエッジが第２ローラに当接するようにする。２つの方向における偏差、すなわち、突き出た及び凹んだエッジ又は不均等を均すことができるようにするため、グリッパは、プレ接合体を上記の出発位置に移動して、上記の複数のローラがそれぞれ、その自由位置から所定の値だけ、その対応する移動方向に移動するようにする。これらのローラを移動する値は、均すべき偏差に依存する。これらのローラは、有利には少なくとも、出発位置において最大限に利用可能な調整パスの値の半分だけ変位させられる。
【００３１】
別の実施形態では、リモート制御のロボットにより、プレ接合体の縁部間隙の傍らを通るように押出ノズルを案内することができる。この変形実施形態は、押出ノズルの傍らを通るようにプレ接合体を案内する場合よりもプログラミングが容易である。
【００３２】
本発明による方法の有利な実施形態において、プレ接合体は、熱可塑性ポリマの溶融物を注入する際に加熱され、有利には３５℃〜１００℃に、特に有利には４０℃〜８０℃に加熱される。この加熱により、注入時のガラスへの付着力が強くなりすぎることなく、熱可塑性ポリマの流れ特性が改善される。
【００３３】
押出ノズルからの溶融物の流れが制御できると有利である。なぜならば、押出ノズル又はプレ接合体の移動の速度が同じ場合、直線区間では、コーナ又はカーブよりも、より多くのポリマが入り得るからである。押出ノズルから出る流れの制御は、例えば、押出ノズルの前又は横に取り付けられておりかつさまざまな位置を取り得るバイパスによって行うことができる。このバイパスが閉じられる場合、すべての溶融物は、押出ノズルの開口部に導かれ、このことは最大の流れに対応する。このバイパスが部分的に閉じられる場合、溶融物の一部が押出ノズルの開口部に、また別の一部が別の容器に導かれ、このことは流れの減少に対応する。このバイパスが開いた位置にある場合、すべての溶融物は別の容器に導かれる。この制御により、カーブ領域において速度が低下する際にも縁部間隙の完璧な充填が可能になる。
【００３４】
本発明にはさらに、本発明による方法によって製造した合わせガラス板の自立型ガラス板としての、有利には自立型車両サイドガラス板としての使用も含まれている。これらのガラス板については、光学的に良好でありかつ機械的な負荷に耐え得る確実にシーリングされたエッジが前提条件である。本発明にしたがって製造される合わせガラス板は、建築物において、特に玄関領域、窓領域又はファサード領域における使用にも適しており、家具及び器具におけるビルトインユニットとしても、また一般的に、陸上、空中もしくは水上における通行のための移動手段、特に列車、船舶及び自動車において、例えばフロントウィンドウガラス、リアウィンドウガラス及び／又は自立型エッジを備えたサイドウィンドウガラスとしても適している。
【００３５】
以下では、複数の図に基づき本発明を詳しく説明する。これらの図は、純粋に概略的なものであり、縮尺通りでない。これらの図によって本発明が限定されることは一切ない。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明による方法によって加工することが可能なプレ接合体の断面を示す図である。
【図２】本発明による合わせガラス板の断面を示す図である。
【図３】本発明による合わせガラス板の１つの面の平面図である。
【図４】図４ａ及び図４ｂは、本発明による方法に使用される装置の概略図である。
【図５】本発明による方法の考えられ得る実施形態の流れ図である。
【発明を実施するための形態】
【００３７】
図１には、プレ接合体（７）の縁部領域における断面が示されている。このプレ接合体は、それぞれ１ｍｍ〜４ｍｍ厚の２つのガラス板（１及び２）と、その間に配置された中間層（５）とから組み立てられている。この中間層（５）には、例えば、赤外線反射性の金属を含有する層（１５）が片面に被着されている０．０２ｍｍ〜０．１ｍｍ厚のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）製の支持シート（１６）と、例えばポリビニルブチラール（ＰＶＢ）製でありかつそれぞれ約０．４ｍｍの厚さを有するカバー層（３、４）とが含まれている。この機能層（１５）を特に多重層から構成することが可能であり、この多重層において、実際の機能層は銀層であり、この銀層は、金属及び／又は金属化合物からなる別の複数の層間に埋め込まれている。このただ１つの銀層の代わりに、金属含有層（１５）が、複数の誘電性金属化合物からなる複数の層によって互いに分離されている２つ又は３つの銀層を有することも可能である。層側の、コーティングしたＰＥＴシートが、接着層を介し、別のＰＥＴシートであるがコーティングされていないＰＥＴシートに接合されるようにこの中間層（５）を構成することも可能であり、この接合シートの両面には、ポリビニルブチラールのような熱可塑性ポリマ製のカバー層（３、４）が被着される。このような目的に適した中間層（５）は例えば、米国特許第４３６８９４５号明細書（US 4 368 945）、欧州特許第０３０３５８６号明細書（EP 0 303 586）及び欧州特許第０３０３５８７号明細書（EP 0 303 587）に記載されている。このタイプの中間層（５）は、複数のメーカにより、連続プロセスでシートテープとして製造されてローラの形態で出荷される。中間層（５）は、シーリングすべきエッジにおいて、後退するように切断されているため、プレ接合体（７）は、縁部間隔Ａの縁部間隙（６）を有している。この縁部間隔Ａは、縁部領域における中間層（５）の面の拡がりと、ガラス板（１、２）の面の拡がりとの違いから得られる。縁部間隔Ａは１ｍｍ〜６ｍｍである。プレ接合体（７）を作製する際には、作製技術的に、２つのガラス板（１、２）の相互のオフセットＢが生じることがある。この場合には、縁部領域から後退してずれたガラス板（１）を起点にして縁部間隔Ａを測定し、後退したずれたガラス板（１）のガラス板エッジ（１７）と中間層（５）の始端との間の間隔に、この縁部間隔Ａを関連付ける。オフセットＢは、プレ接合体（７）に当接する押出ノズル（１２）によって縁部間隙（６）を充填する際に、さまざまな困難を生じさせる。なぜならば、個々のガラス板（１、２）のガラス板エッジ（１７、１８）が、同じ高さに配置されていないからである。さらに、プレ接合体（７）の複数の厚さの変化Ｃが発生することがある。これらの厚さの変化は、図示の実施例では、ガラス板（１）の厚さの偏差によって発生し、この偏差は、プレ接合体（７）に当接する押出ノズルの使用時に、問題を生じさせることがある。ガラス板面（１９、２０）は、互いに平行に配置されたガラス板（１、２）の外面であり、ガラスグリッパは、これらの外面にプレ接合体（７）を固定することができるか、又はこれらの外面により、プレ接合体（７）をベアリングローラ上に載置することが可能である。
【００３８】
図２には、本発明による方法にしたがって製造した合わせガラス板（１００）の縁部領域における断面が示されている。この合わせガラス板には、第１ガラス板（１）と、第２ガラス板（２）と、中間層（５）とが含まれている。この中間層には、ポリビニルブチラール製のカバー層（３、４）と、ポリエチレンテレフタレート製の支持シート（１６）と、赤外線反射性の金属含有層（１５）と、例えばポリビニルブチラール製の縁部シーリング（８）とが含まれている。縁部シーリング（８）は、汚れ及び湿気の進入に対して合わせガラス板（１００）をシーリングし、これによって金属含有層（１５）を腐食から保護している。縁部シーリング（８）は、図２に示したようにガラス板（１、２）のガラス板エッジ（１７、１８）で終端しており、かつ、縁部間隔Ａ全体にわたって延在しており、また部分的にはオフセットＢの領域にもわたって延在している。縁部シーリングは、図示の例において、第１ガラス板（１）のガラス板エッジ（１７）から第２ガラス板（２）のガラス板エッジ（１８）に向かって傾斜角を有する。最終的に合わせガラス板（１００）が製造された後には、熱及び圧力の作用により、カバー層（３、４）のポリマと縁部シーリング（８）のポリマとが融合するため、実質的には、視覚可能な分離線が残ることはない。縁部シーリング（８）の視覚的に欠陥のないエッジは、例えば研磨によって得ることができ、この際には突出していた縁部シーリング（８）が除去される。
【００３９】
図３には、本発明による合わせガラス板（１００）の１つの面の平面図が示されている。図示し易くするため、オフセットＢは図示されていない。ガラス板（１、２）の形状に対応して、中間層（５）は、シーリングを行おうとするエッジ（ａ）において、２つのガラス板（１、２）よりも数ミリメートル短くなっているため、この中間層（５）が、プレ接合体のシーリングすべきエッジ（ａ）よりも、縁部間隔Ａだけ後退するように裁断されている。縁部間隔Ａは有利には１〜６ｍｍである。図示の合わせガラス板（１００）は、昇降式のサイドウィンドウガラスであるので、下側の縁部領域は、ウィンドウの閉じた状態においても、ドアのウィンドウ縦穴内に隠れているため、合わせガラス板（１００）の下側のエッジ（ｂ）はシーリングする必要はなく、よって、ここでは中間層（５）は、合わせガラス板（１００）のエッジまで到達することが可能である。シーリングすべきエッジ（ａ）のみに沿って縁部シーリング（８）が被着される。
【００４０】
図４ａ及び図４ｂには、本発明による方法を実行する装置が略示されている。図は縮尺通りではない。第１ガラス板（１）と、第２ガラス板（２）と、中間層（５）とを含むプレ接合体（７）は、ガラス板面（２０）で第３ローラ（１１）に載置しており、この第３ローラは、ガラス板（１、２）の面に対して垂直方向に、図示した方向ｚに変位させることが可能である。第３ローラ（１１）は、例えば、取付アーム（１３）にばね弾性的に支承されて取り付けられており、ここではローラ（１１）の代わりにこの取付アーム（１３）をばね弾性的に支承することが可能である。第１ガラス板（１）のガラス板エッジ（１７）は、第１ローラ（９）に当接しており、かつ、第２ガラス板（２）のガラス板エッジ（１８）は、第２ローラ（１０）に当接している。２つのローラ（９、１０）は、ばね弾性的に支承されており、かつ、ガラス板（１、２）の面に対して平行に、図示した方向ｘに変位させることができる。押出ノズル（１２）は、これらのローラによって、縁部間隙（６）の直前に位置決めされるため、押出ノズル開口部（１４）はこの縁部間隙（６）の方向を向く。
【００４１】
図５には、本発明による方法の考えられ得る実施形態の流れ図が示されている。まず第１ガラス板（１）及び第２ガラス板（２）が準備されて洗浄される。合わせガラス板を製造する際に必要でありかつ広く一般的であるように、２つのガラス板（１、２）は、合わせる前にすでに最終的な形状及びサイズを有している。湾曲した合わせガラス板を製造する際には、２つのガラス板（１、２）は、曲げられ、場合によっては多少強化され、これによって、このガラス板にさらに高い機械的な剛性及び／又は安全ガラス特性が付与される。引き続いてカバー層（３、４）を含む中間層（５）が裁断される。この中間層（５）の形状は、ガラス板（１、２）の形状に対応するが、縁部においてそれぞれ約３ｍｍだけ小さくなるようにする。裁断したこの中間層（５）は、第１ガラス板（１）と第２ガラス板（２）との間に配置され、この際に約３ｍｍの深さの縁部間隙（６）が発生する。引き続いて、このひとまとまりの層から、いわゆるプレ接合体（７）が作製される。これは合わせガラス板の製造では公知でありかつ一般的である。プレ接合体（７）を作製するこの方法は実質的に、例えば、上記のひとまとまりの層を約８０〜９０℃の温度に加熱し、ローラ対によって一緒に圧延することによって行うことが可能であり、この際にはこれらの層間の空気が絞り出されてこれらの層の一時的な接着が行われる。この代わりに、プレ接合体（７）を作製するための方法を実質的に真空法で行うことも可能であり、この場合は上記の層間の空気を吸引し、同様に約７０〜１００℃の温度までこのひとまとまりの層を加熱して、これらの層の一時的な接着を行う。作製したプレ接合体（７）は、外周側が開いた縁部間隙（６）を有しており、これらのガラス板（１、２）は、オフセットＢを伴って配置されている。このプレ接合体（７）は、真空吸引グリッパによって固定されてその出発位置に移動され、この出発位置では、縁部間隙（６）は、押出ノズル開口部（１４）の方向を向いている。この出発位置において、プレ接合体（７）は、縁部領域において３つのローラ（９、１０、１１）に接触しており、これらのローラのうちの２つのローラ（９、１０）はそれぞれ、個々のガラス板（１、２）のガラス板エッジに当接しており、第３ローラ（１１）は、プレ接合体（７）のガラス板面に当接しているか、またはプレ接合体（７）が第３ローラ（１１）に載置している。第３ローラ（１１）は、プレ接合体（７）の厚さの変化Ｃを均すことができ、これに対して第１ローラ（９）及び第２ローラ（１０）は、２つのガラス板のオフセットＢを均すことができる。吸引グリッパがプレ接合体（７）を出発位置に移動する場合、これらの３つのローラはそれぞれ、所定の値だけ変位させられる。これは、２つの方向における偏差を均すことができるようにするため、すなわち、例えば第３ローラ（１１）によって、プレ接合体（７）の比較的薄い箇所及び比較的厚い箇所における厚さの変化Ｃを均すことができるようにするため、必要である。第３ローラ（１１）は、プレ接合体（７）の厚さの変化Ｃだけを均すのではなく、縁部領域におけるガラス板（１、２）の、図示した方向ｚにおける相違に結び付く別の変形も均すことができる。ガラス板（１、２）が湾曲している場合、真空吸引グリッパを用いて、縁部間隙（６）が押出ノズル開口部（１４）の方を向くようにプレ接合体（７）を配向することが可能である。この際には、この吸引グリッパそれ自体が、吹き付けの持続期間の間、プレ接合体（７）を「元通りにまっすぐにする」か、又はこの吸引グリッパがプレ接合体（７）を傾けて、縁部間隙（６）がここでも押出ノズル開口部（１４）の方を向くようにすることが可能である。縁部間隙（６）には熱可塑性ポリマ、例えば溶融したポリビニルブチラールを吹き付け、この熱可塑性ポリマには、必要に応じて定着剤を混合することが可能である。縁部間隙（６）に吹き付ける際、例えば４０℃〜８０℃の比較的高い温度にプレ接合体（７）を加熱することも好適になり得る。このために、プレ接合体（７）は、縁部間隙への吹き付けの直前にあらかじめ加熱することが可能であるか、又は、縁部間隙への吹き付けを、事前接合プロセスの直後に行うことができる。ここで、これが行われるのは、プレ接合体（７）が、このプロセスを起点としてなお比較的高い温度を有する場合である。縁部間隙（６）のこの吹き付けは、室温で行うことも可能である。
【００４２】
このようにして、縁部間隙（６）に例えばポリビニルブチラールを充填した後、約１４０℃の温度及び約１０ｂａｒの圧力でプレ接合体（７）に一般的なオートクレーブプロセスが行われる。このオートクレーブ処理では、縁部間隙（６）に注入されたポリビニルブチラールと、中間層（５）のカバー層（３、４）のポリビニルブチラールとが互いに融合して、完全に均一な障害のない層になる。コーティングされた支持シート（１６）の境界線は確かに、所定の照明条件下で綿密に見るとなお境界線として見えるが、この境界線は、これによって視覚的な見え方が全体として損なわれることがない程度に目立つことがない。
【００４３】
引き続いて合わせガラス板（１００）のエッジ（ａ、ｂ）が加工され、これによって場合によっては突出している縁部シーリング（８）が除去される。これは、エッジの研磨によって行うことが可能である。
【符号の説明】
【００４４】
１  第１ガラス板、  ２  第２ガラス板、  ３、４  カバー層、  ５  中間層、  ６  縁部間隙、  ７  プレ接合体、  ８  縁部シーリング、  ９  第１ローラ、  １０  第２ローラ、  １１  第３ローラ、  １２  押出ノズル、  １３  取付アーム、  １４  押出ノズルの開口部、  １５  易腐食性の機能層、  １６  支持シート、  １７、１８  ガラス板エッジ、  １９、２０  ガラス板面、  １００  合わせガラス板、  Ａ  縁部間隔、  Ｂ  オフセット、  Ｃ  厚さの変化、  ａ、ｂ  プレ接合体のエッジ又は合わせガラス板のエッジ、  ｘ  第１及び第２ローラの運動方向、  ｚ  第３ローラの運動方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４ａ】
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【図４ｂ】
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【図５】
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