(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭酸カルシウムと、
前記炭酸カルシウムの外周に形成される水酸アパタイト層、とからなり、
前記カルシウムとリン（Ｃａ／Ｐ）のモル比率が、１．６７〜２０であり、
吸油量が、リン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上であり、
前記炭酸カルシウムは、X線回折で測定した結晶子サイズが０．０４μｍ以下であり、
前記水酸アパタイト層は、鱗片状である、炭酸カルシウム複合体。
【請求項２】
請求項１記載の炭酸カルシウム複合体が添加された組成物。
【請求項３】
前記組成物は、顔料、化粧料、美容剤、歯磨き剤、塗料、研磨剤および研磨助剤のいずれかである、請求項２記載の組成物。
【請求項４】
炭酸カルシウムと、
前記炭酸カルシウムの外周に形成される水酸アパタイト層、とからなる炭酸カルシウム複合体の製造方法であって、
水酸化カルシウム水懸濁液に二酸化炭素ガスを添加して、前記炭酸カルシウムを形成する炭酸化工程と、
前記二酸化炭素ガスを導入する前および前記二酸化炭素ガスを導入して炭酸化率が５０％以内の少なくとも一方において、縮合リン酸を加える縮合リン酸添加工程と、
前記炭酸化工程の後であって前記縮合リン酸添加工程の後における炭酸カルシウム水懸濁液に、リン酸を添加するリン酸添加工程と、を備え、
前記炭酸カルシウム複合体は、
前記カルシウムとリン（Ｃａ／Ｐ）のモル比率が、１．６７〜２０であり、
吸油量が、リン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上であり、
前記炭酸カルシウムは、X線回折で測定した結晶子サイズが０．０４μｍ以下であり、
前記水酸アパタイト層は、鱗片状である、炭酸カルシウム複合体の製造方法。
【請求項５】
前記水酸化カルシウム水懸濁液に前記二酸化炭素ガスを添加する際における、前記水酸化カルシウム懸濁液の工程管理温度が３０℃未満である、請求項４記載の炭酸カルシウム複合体の製造方法。
【請求項６】
前記縮合リン酸添加工程で添加される前記縮合リン酸は、前記水酸化カルシウム水懸濁液に含まれる水酸化カルシウムに対して、０．１ｗｔ％〜５．０ｗｔ％である、請求項４または５記載の炭酸カルシウム複合体の製造方法。
【請求項７】
前記リン酸添加工程の前に、前記炭酸カルシウム水懸濁液を６０℃〜８０℃に加温する加温工程を更に備える、請求項４から６のいずれか記載の炭酸カルシウム複合体の製造方法。
【請求項８】
前記リン酸添加工程の前に、前記炭酸カルシウム水懸濁液を脱水乾燥させて粉末化した後で、再度水溶させた炭酸カルシウム水懸濁液とする再水溶工程を更に備える、請求項４から７のいずれか記載の炭酸カルシウム複合体の製造方法。
【請求項９】
前記リン酸添加工程での前記炭酸カルシウム水懸濁液の管理温度を、６０℃〜８０℃とする、請求項４から８のいずれか記載の炭酸カルシウム複合体の複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭酸カルシウムの中でも、カルサイト型炭酸カルシウムであって、炭酸カルシウムと水酸アパタイトからなる組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
石灰石（炭酸カルシウム）は、国内で産出される数少ない資源で、石灰石での利用、焼成して生石灰（酸化カルシウム）として利用、生石灰を水と反応させた消石灰（水酸化カルシウム）として利用、さらには消石灰の乳液を二酸化炭素ガスと反応させた炭酸カルシウムとしての利用が行われている。
石灰石での利用としては、粘土とともに焼結させてセメントとする以外にも、そのまま粉砕して砕石にしたり、紙・プラスチックなどのへの増量材的なフィラー（充填剤）などがある。
生石灰（酸化カルシウム）としては、土壌改良剤や製鉄・製紙などの工業用途などへも使用され、消石灰（水酸化カルシウム）としては中和剤や肥料などへ使用されている。
【０００３】
水酸化カルシウム水懸濁液を二酸化炭素ガスと反応させた炭酸カルシウムは、プラスチック・ゴム・シーラントなどの工業用のフィラーとして使用され、粉砕された石灰石と同じように炭酸カルシウムと呼ばれ、フィラーとして使用されている。したがって、両者を区別するために、石灰石を粉砕した炭酸カルシウムを重質炭酸カルシウムと呼び、水酸化カルシウム水懸濁液を二酸化炭素ガスと反応させた炭酸カルシウムを軽質炭酸カルシウムと呼び分けられるのが一般的である。
【０００４】
しかし、重質炭酸カルシウムと軽質炭酸カルシウムとでは、性状に大きな違いがある。重質炭酸カルシウムは、石灰石を粉砕したものなので粒子径サイズがせいぜいミクロンオーダーであり粒度分布も幅広くなる。また、形状も不均一であり表面が角ばっている。したがって、重質炭酸カルシウムは増量材的なフィラーとして使用されるケースが多い。
【０００５】
これに対して、軽質炭酸カルシウムは水酸化カルシウム水懸濁液と二酸化炭素ガスとの炭酸化反応の諸条件、例えば反応温度や反応時間などを変えることで、球状、立方体状、紡錘状、針状、板状など種々の形状のものが得られ、その形状により、分散性、流動性、光輝性、配向性などの特性が得られる。また、粒子サイズを数十ｎｍから数十μｍまで幅広く制御でき、粒度分布幅を非常に小さくすることも可能であり、白色性も高いという利点を有している。軽質炭酸カルシウムは、重質炭酸カルシウムとは違って機能性を有するフィラーとして工業的に利用されている。
【０００６】
一方で、炭酸カルシウムは、中性ではなく弱アルカリ性であるので、皮膚や人体への刺激性があるという問題を有している。このため、上述のように炭酸カルシウムが、工業製品、化粧品、美容製品などの添加剤として使用される場合には、刺激性を回避するために適用用途が限られる問題を有している。また、炭酸カルシウムは表面に官能基を有していないので、水素結合などの他物質との相互作用が期待できない。このため、吸着性能に劣り、生体活性に劣る問題も有している。
【０００７】
このような状況で、炭酸カルシウムの表面を水酸アパタイトで被覆する複合体の技術が提案されている（例えば、特許文献１、２、３参照）。
【０００８】
炭酸カルシウムの表面を水酸アパタイトで被覆した複合体は、水酸アパタイトによる官能基によって、吸着性能を高め、生活活性を高めることができる。この結果、樹脂や紙などの工業製品に添加される場合には、混合時の他の物質との吸着性が高まり、製造される工業製品の耐久性や加工性を高めることができる。あるいは、化粧料に添加される場合には、官能基による吸着性や生活活性の高まりで、肌へのなじみがよくなり肌への種々の悪影響を低減できる効果がある。
【０００９】
このように、炭酸カルシウムの表面にリン酸カルシウムである水酸アパタイトを被覆することで、炭酸カルシウムの表面特性を変え、これまでの炭酸カルシウムでは得られない反応性、親和性を付与することは、限りある資源の高付加価値化にもつながる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２００６−４４９６６号公報
【特許文献２】特開平１１−１８０７０５号公報
【特許文献３】特開平０９−１８３６１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上述のように、炭酸カルシウム単体での添加剤の場合には、炭酸カルシウムが中性ではなく弱アルカリ性であるために、人体への刺激性などの問題から、適用用途が限られる問題がある。あるいは、添加剤としての添加量や添加方法が制限される問題がある。さらには、炭酸カルシウム単体は、表面に官能基を有していないので、水素結合など他物質との相互作用が期待できない。このため吸着性能に劣り生体活性に劣る問題がある。
【００１２】
特許文献１〜３は、炭酸カルシウムと水酸アパタイトの複合体を開示している。
【００１３】
しかしながら、特許文献１〜３のいずれにおける炭酸カルシウムと水酸アパタイトの複合体も、吸油量についての検討や考慮が殆どない。炭酸カルシウムと水酸アパタイトの複合体は、上述したように、樹脂や紙などの工業製品に混合される。このような工業製品は、混合物の一つとして油分が添加される。
【００１４】
製造された工業製品は、添加されるこの油分が、製造後に染み出るなどの問題を発生させることがある。このような油分の漏出は、混合される炭酸カルシウムと水酸アパタイトの複合体によって低減されることが求められる。しかしながら、特許文献１〜３のいずれの複合体も、吸油量を向上させる技術を開示も考慮もしていない。このため、このような製造後の工業製品の油分の漏出を防止できない問題がある。
【００１５】
また、炭酸カルシウムと水酸アパタイトとの複合体の吸油量が小さい場合には、この複合体が化粧料に混合されると、肌からの皮脂の吸着が充分でなく、肌へのなじみが弱くなるだけでなく、吸着できなかった皮脂は悪臭の原因ともなる。化粧料の吸油量が大きければ、肌からの皮脂の吸着が行われるので、肌とのなじみが保持され、余剰の皮脂による悪臭も軽減される。しかしながら、特許文献１〜３の複合体は、この吸油量への検討がないか不十分であるので、化粧料に混合しても、このような問題を解決できない。
【００１６】
特許文献１は、水酸化カルシウム水懸濁液に炭酸ガスを導入し、炭酸ガスの導入開始から、懸濁液がｐＨ７〜８となる炭酸化終了までの間にリン酸の混合を行う技術を開示する。このリン酸の混合を開始することで、水酸アパタイトと炭酸カルシウムの複合粒子の製造方法を開示している。
【００１７】
特許文献１に開示される技術は、吸油量の増大を考慮していない。特許文献１の（０００６）段には、脱水・乾燥・粉末化などの取り扱いに優れた１０μｍ程度の複合体を目標としている。このようにメジアン径１０μｍほどの大きさがある複合体では、特許文献７に開示されるＳＥＭ写真では、その表面に水酸アパタイトの鱗片状粒子が見られない。また、使用する消石灰は消石灰を粒状にした０．５〜２ｍｍの粒径のものを使用しており、本来のあるべき粉末状の消石灰の使用ではない。このように、複合体の粒径が大きいこと、表面に形成される水酸アパタイトが鱗片状ではないことで、体積あたりの表面積が小さく、さらには油分を取り込む隙間も少ない状態である。
【００１８】
すなわち、特許文献１に開示される複合体は、吸油量が小さい状態であり、上述のような吸油量の小さな複合体である問題を有している。
【００１９】
特許文献２は、カルシウム含有固体物質を、リン酸イオンを含みかつｐＨ７．０以上の水溶液と接触させる多孔質水酸アパタイトを少なくとも表層に有する固体物質の製造方法を開示する。
【００２０】
しかしながら、カルシウム含有固体物質としての炭酸カルシウム源として、石灰石、貝殻、ウニ殻、サンゴなどが使用されており、複合体の核となる炭酸カルシウムの粒径が極めて大きくなる。粒径が大きいと、特許文献１と同様に、体積当たりの表面積が小さくなり、吸油量が小さくなってしまう。
【００２１】
また、特許文献２の実施例から観察されるＳＥＭ写真においては、表面に形成される水酸アパタイト層は、厚さ０．２〜０．３μｍ、幅４〜６μｍの板状結晶であり、表面積や油分を取り込む隙間も少ない状態である。この点でも、特許文献２における複合体は、吸油量が小さい状態のままである。
【００２２】
特許文献３は、複数のパラメータと関係式を満足する粒子からなる多孔質炭酸カルシウム系化合物を開示する。ここで、吸油量としては、複合体１００ｇあたり５０ｍｌ〜３００ｍｌである。特許文献３は、特許文献１、２と異なり、吸油量についての言及や考慮はあるが、１００ｇあたりの吸油量が上述程度では、工業製品や化粧料に混合する複合体としては不十分である。
【００２３】
特に、特許文献３は、化粧品への利用展開のみを考慮しており、油分漏えいなどを生じさせない工業製品に複合体を混合する場合に対応しきれていない。
【００２４】
例えば、工業製品に混合する場合においては、油分漏えいを防止するには、更に高い吸油量が必要である。特許文献３に開示される技術は、この点までの考慮をしていない。
【００２５】
また、特許文献３に開示される化合物は、分散性や粒径分布幅などのパラメータも合せた炭酸カルシウム系化合物である。特許文献３の（０００８）段には、リン酸化合物の反応量をある以上にさせることで、変曲点が生じてＢＥＴ比表面積がそれ以上大きくならないことが記載されている。
【００２６】
ＢＥＴ比表面積と吸油量には直線関係があることから、リン酸化合物との反応量を増加させても有用なリンを吸油量増加に結び付けることができない。このため、特許文献３の化合物は、当該文献に記載の実施例に基づいて、吸油量は、最大２００ｍｌ／１００ｇであり、リン酸の使用量から算出されるリン１ｇあたりの吸油量は１３ｍｌ／ｇを下回っている。この程度では、工業製品においても化粧料においても、十分な吸油量とは言い難い問題がある。
【００２７】
特に、リンは、高価かつ希少な資源である。リンの単位量に対する吸油量が低いことは、十分な吸油量を有する複合体を製造するにあたって、高価かつ希少なリンを、多く使用することになってしまう。これは、当然に製造される複合体を高コストにしてしまう問題がある。また、更に言えば、リンを多く使用する必要があり、地球環境や希少資源にとって好ましくない問題がある。
【００２８】
従来技術の水酸アパタイトと炭酸カルシウムとの複合体は、吸油量に対する考慮や検討がなく、あってもその吸油量が小さい問題がある。吸油量が小さいことで、工業製品に混合する場合に製造される工業製品からの油分の漏えいが生じる問題がある。あるいは化粧料に混合される場合に製造される化粧料の、肌への馴染みが不十分となる問題がある。
本発明は、これらの課題に鑑み、リン１ｇあたりの吸油量を向上させた炭酸カルシウム複合体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２９】
上記課題に鑑み、本発明の炭酸カルシウム複合体は、炭酸カルシウムと、
炭酸カルシウムの外周に形成される水酸アパタイト層、とからなり、
カルシウムとリン（Ｃａ／Ｐ）のモル比率が、１．６７〜２０であり、
吸油量が、リン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上であり、
炭酸カルシウムは、X線回折で測定した結晶子サイズが０．０４μｍ以下であり、
水酸アパタイト層は、鱗片状である。
【発明の効果】
【００３０】
本発明の炭酸カルシウム複合体は、粒径を小さくかつ一定にできることで、体積当たりの表面積を増加できる。更には、水酸アパタイトを鱗片状とした層として形成できることで、油分を含む隙間を数多く（総体積を大きく）できる。これらが相まって、本発明の炭酸カルシウム複合体は、高い吸油量を実現できる。
【００３１】
この高い吸油量によって、炭酸カルシウム複合体が工業製品に混合される場合でも、製造後の油分吸着力が高く、油分の漏えいを低減できる。また、化粧料に混合される場合には、皮脂の吸着力が高く、肌へのなじみが高くなる。
【００３２】
また、炭酸カルシウム複合体の表層に官能基を有する水酸アパタイト層が形成されることで、吸着能力や生体活性も高くなり、種々の混合物として最適な活用が可能となる。また、高吸油性を付与することができ、さらに、高価なリンを有効に利用することが可能となる。
【００３３】
これにより、炭酸カルシウム複合体が工業製品に混合される場合でも、製造後の油分吸着力が高く、油分の漏えいを低減できる。また、化粧料に混合される場合には、皮脂の吸着力が高く、肌へのなじみが高くなる。
【００３４】
また、炭酸カルシウム複合体の表層に官能基を有する水酸アパタイト層が形成されることで、吸着能力や生体活性も高くなり、種々の混合物として最適な活用が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の実施の形態１における炭酸カルシウム複合体の製造工程の工程図である。
【図２】本発明の実施の形態１における炭酸カルシウム複合体の模式図である。
【図３】Ｃａ／Ｐと炭酸カルシウム複合体の吸油量との関係を示すグラフである。
【図４】本発明の実施の形態２における得られた粉末のＸ線回折での確認結果を示すグラフである。
【図５】本発明の実施の形態２における実施例での鱗片状の水酸アパタイト層を示す電子顕微鏡写真である。
【図６】本発明の実施の形態２における実施例での鱗片状の水酸アパタイト層を示す電子顕微鏡写真である。
【図７】実施の形態２における比較例での炭酸カルシウム複合体の電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００３６】
本発明の第１の発明に係る炭酸カルシウム複合体は、炭酸カルシウムと、
炭酸カルシウムの外周に形成される水酸アパタイト層、とからなり、
カルシウムとリン（Ｃａ／Ｐ）のモル比率が、１．６７〜２０であり、
吸油量が、リン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上である。
【００３７】
この構成により、高価で希少である物質のリンを単位とした吸油量を向上させ、工業製品や化粧料に混合する際に、油分を蓄えることでのメリットを供する炭酸カルシウム複合体が実現できる。
【００３８】
本発明の第２の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第１の発明に加えて、炭酸カルシウムは、X線回折で測定した結晶子サイズが０．０４μｍ以下である。
【００３９】
この構成により、本発明の炭酸カルシウム複合体は、体積に対する表面積等を大きくでき、リン１ｇあたりの吸油量を高めることができる。
【００４０】
本発明の第３の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第１または第２の発明に加えて、炭酸カルシウムは、水酸化カルシウム水懸濁液に二酸化炭素ガスを添加する炭酸化工程を一部に含む製造工程で製造される。
【００４１】
この構成により、水酸化カルシウム水懸濁液から、炭酸カルシウムを含む懸濁液を製造できる。
【００４２】
本発明の第４の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第３の発明に加えて、水酸化カルシウム水懸濁液に二酸化炭素ガスを添加する際における、水酸化カルシウム懸濁液の工程管理温度が３０℃未満である。
【００４３】
この構成により、炭酸カルシウム複合体を構成する炭酸カルシウムのＸ線回折での結晶子サイズを、０．０４μｍ以下にできる。結果として、炭酸カルシウム複合体の吸油量を向上できる。
【００４４】
本発明の第５の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第３または第４の発明に加えて、二酸化炭素ガスを導入する前および二酸化炭素ガスを導入して炭酸化率が５０％以内の少なくとも一方において、縮合リン酸を加える縮合リン酸添加工程を更に備える製造工程で製造される。
【００４５】
この構成により、炭酸カルシウム複合体を構成する炭酸カルシウムのＸ線回折での結晶子サイズを、０．０４μｍ以下にできる。結果として、炭酸カルシウム複合体の吸油量を向上できる。
【００４６】
本発明の第６の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第５の発明に加えて、縮合リン酸添加工程で添加される縮合リン酸は、水酸化カルシウム水懸濁液に含まれる水酸化カルシウムに対して、０．１ｗｔ％〜５．０ｗｔ％である。
【００４７】
この構成により、炭酸カルシウム複合体の吸油量を、リン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上にできる。特に、最終的に得られる炭酸カルシウム複合体に含まれるリンの量を相対的に減らすことができ、リン１ｇあたりの吸油量を向上させることができる。
【００４８】
本発明の第７の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第３から第６のいずれかの発明に加えて、炭酸化工程および縮合リン酸添加工程の後の炭酸カルシウム水懸濁液に、リン酸を添加するリン酸添加工程を更に備える製造工程で製造される。
【００４９】
この構成により、水酸アパタイト層を形成できる。
【００５０】
本発明の第８の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第７の発明に加えて、リン酸添加工程の前に、炭酸カルシウム水懸濁液を６０℃〜８０℃に加温する加温工程を更に備える製造工程で製造される。
【００５１】
この構成により、形成される水酸アパタイト層を、鱗片状にすることができる。
【００５２】
本発明の第９の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第７の発明に加えて、リン酸添加工程の前に、炭酸カルシウム水懸濁液を脱水乾燥させて粉末化した後で、再度水溶させた炭酸カルシウム水懸濁液とする再水溶工程を更に備える製造工程で製造される。
【００５３】
この構成により、得られる炭酸カルシウム複合体の吸油量を更に向上させることができる。
【００５４】
本発明の第１０の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第１から第９のいずれかの発明に加えて、水酸アパタイト層は、鱗片状である。
【００５５】
この構成により、油分を蓄える細かな空間を多数形成でき、トータルとして、多くの油分を蓄えて、吸油量を向上させることができる。
【００５６】
本発明の第１１の発明に係る炭酸カルシウム複合体では、第１０の発明に加えて、リン酸添加工程での炭酸カルシウム水懸濁液の管理温度を、６０℃〜８０℃とする。
【００５７】
この構成により、炭酸カルシウム複合体の吸油量を向上させることができる。
（実施の形態１）
【００５８】
実施の形態１について説明する。
【００５９】
（全体概要）
実施の形態１における炭酸カルシウム複合体は、炭酸カルシウムと、炭酸カルシウムの外周に形成される水酸アパタイト層と、からなる。このとき、カルシウム（Ｃａ）とリン（Ｐ）のモル比であるＣａ／Ｐが、１．６７〜２０である。さらに、吸油量が、リン（Ｐ）１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上である。このリン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上の吸油量を有することで、実施の形態１における炭酸カルシウム複合体は、工業製品に混合される場合でも、製造後の油分吸着力が高く、油分の漏えいを低減できる。また、化粧料に混合される場合には、皮脂の吸着力が高く、肌へのなじみが高くなる。
【００６０】
（製造工程の概要）
実施の形態１における炭酸カルシウム複合体は、次のような製造工程の概要によって製造される。図１は、本発明の実施の形態１における炭酸カルシウム複合体の製造工程の工程図である。以下に、図１を用いて、製造工程の概要を説明する。なお、必要に応じて、各工程の詳細については、本発明の炭酸カルシウム複合体の吸油量への好影響などを説明する際に、追加して説明する。
【００６１】
まず、水酸化カルシウム水懸濁液が準備される。水酸化カルシウム水懸濁液は、市販されている消石灰スラリーを使用してもよいし、生石灰を水と混合して消化工程を経て、水酸化カルシウム水懸濁液を得てもよい。
【００６２】
次いで、この水酸化カルシウム水懸濁液に二酸化炭素ガスを添加する炭酸化工程が実施される。さらに、炭酸化工程である水酸化カルシウム水懸濁液に二酸化炭素ガスを添加する前、炭酸化工程を開始して炭酸化率が５０％以内の少なくとも一方において、縮合リン酸を加える縮合リン酸添加工程が実施される。図１では、縮合リン酸添加工程が、２か所に描かれているが、これは、二酸化炭素ガスを添加する前の場合と、炭酸化率が５０％以内の少なくとも一方で、縮合リン酸添加工程が実施されることを示している。
【００６３】
この炭酸化工程と縮合リン酸添加工程によって、水酸化カルシウム水懸濁液において、カルサイト型炭酸カルシウムの粒が生成される。これらの工程終了後においては、懸濁液中に、粒状のカルサイト型炭酸カルシウムが含まれた状態となる。
【００６４】
次いで、この生成されたカルサイト型炭酸カルシウム（以下、「炭酸カルシウム」という）を含む水懸濁液を、加温する加温工程が実施される。あるいは、加温工程に代えて、炭酸カルシウム水懸濁液を脱水乾燥させ、粉末化した後で、再度水溶させた炭酸カルシウム水懸濁液を得る再水溶工程が実施される。
【００６５】
いずれかの工程を経た炭酸カルシウム水懸濁液に、リン酸が添加されるリン酸添加工程が実施される。このリン酸添加工程によって、粒状の炭酸カルシウムの外周に、水酸アパタイト層が形成される。
【００６６】
最終的に、脱水乾燥させることで、水酸アパタイト層が外周に形成された炭酸カルシウム複合体が得られる。
【００６７】
次に、本発明の炭酸カルシウム複合体において、リン１ｇあたりの吸油量が、１５ｍｌ／ｇ以上となる種々の構成を説明する。
【００６８】
なお、この１５ｍｌ／ｇ以上の吸油量を有することで、炭酸カルシウム複合体が、工業製品に混合される場合には、製造後の油分吸着力が高く、油分の漏えいを低減できるレベルとなる。この吸油量よりも低い場合には、油分の漏えいを十分に防止できない。あるいは、炭酸カルシウム複合体が、化粧料に混合される場合には、皮脂の吸着力が高く、肌へのなじみが高くなる。この吸油量よりも低い場合には、吸油量が小さいことで、皮脂への吸着力が不十分となり、肌へのなじみが弱くなってしまう。
【００６９】
このため、リン１ｇあたりの吸油量が、１５ｍｌ／ｇ以上であることが、炭酸カルシウム複合体が工業製品や化粧料に混合されて、種々の問題点を解決しつつ、より高い混合効果を発揮できるレベルである。
【００７０】
（炭酸カルシウムの結晶子サイズ）
上述の吸油量を実現するためには、炭酸カルシウム複合体を構成する炭酸カルシウムの結晶子サイズが、Ｘ線回折で測定した結果として、０．０４μｍ以下であることが好ましい。
【００７１】
図２は、本発明の実施の形態１における炭酸カルシウム複合体の模式図である。炭酸カルシウム複合体１は、図２に示されるように、粒状の炭酸カルシウム２と、外周に形成される水酸アパタイト層３とからなる。
【００７２】
この図２に示される炭酸カルシウム２の結晶子サイズが、Ｘ線回折で測定した結果として、０．０４μｍ以下であることが好ましい。炭酸カルシウムは、Ｘ線回折で測定した結晶子サイズにおいて、０．０４μｍを超えると炭酸カルシウム複合体のリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇを下回ることになるので好ましくない。
【００７３】
ここで、炭酸カルシウム複合体１における炭酸カルシウム２の結晶子サイズを０．０４μｍ以下にするには、上述した水酸化カルシウム水懸濁液に二酸化炭素ガスを添加する炭酸化工程における水酸化カルシウム水懸濁液の温度である工程管理温度を、３０℃未満にする。
【００７４】
工程管理温度が３０℃未満であれば、得られる炭酸カルシウム２の結晶子サイズは、０．０４μｍにできる。逆に、工程管理温度が３０℃以上であると、得られる炭酸カルシウム２の結晶子サイズは、０．０４μｍを超えてしまう。
【００７５】
炭酸カルシウム２の結晶子サイズが、０．０４μｍを超えてしまうと、後述するように、炭酸カルシウム複合体１のリン１ｇあたりの吸油量が、１５ｍｌ／ｇ未満となってしまう。
【００７６】
（縮合リン酸添加工程）
縮合リン酸添加工程において、縮合リン酸あるいはその塩を水酸化カルシウム水懸濁液に添加する縮合リン酸添加工程により、炭酸カルシウム複合体１のリン１ｇあたりの吸油量を、１５ｍｌ／ｇ以上にできる。
【００７７】
縮合リン酸添加工程は、炭酸化工程である水酸化カルシウム水懸濁液に二酸化炭素ガスを添加する前および二酸化炭素ガスを添加して炭酸化する炭酸化率が５０％以内の少なくとも一方において、縮合リン酸を、水酸化カルシウム水懸濁液に混合する。
【００７８】
この縮合リン酸添加工程によって、リン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上となる炭酸カルシウム複合体１に、最適な炭酸カルシウム２を得ることができる。特に上述した炭酸化工程における水酸化カルシウム水懸濁液の工程管理温度を、３０℃未満とすることと相まって、縮合リン酸添加工程により、炭酸カルシウム２の結晶子サイズが、０．０４μｍ以下となる。
【００７９】
結果として、図１の製造工程で最終的に製造される炭酸カルシウム複合体１は、リン１ｇあたりの吸油量を、１５ｍｌ／ｇ以上とできる。
【００８０】
例えば、１５℃を工程管理温度として炭酸化反応させた炭酸カルシウム水懸濁液を、カルシウムとリンのモル比Ｃａ／Ｐを３として、縮合リン酸添加工程を除いた図１の各工程を経て得られる炭酸カルシウム複合体１では、リン１ｇあたりの吸油量は、１８．４ｍｌ／ｇ（複合体の吸油量は１８５ｍｌ／１００ｇ）である。
【００８１】
一方、同条件で炭酸化工程前に、縮合リン酸の一つであるヘキサメタリン酸ソーダを水酸化カルシウムに対して２重量％添加して、図１の各工程経て得られる炭酸カルシウム複合体では、リン１ｇあたりの吸油量が２０．５ｍｌ／ｇ（複合体の吸油量は２１５ｍｌ／１００ｇ）となる。すなわち、炭酸化工程に縮合リン酸添加工程が追加されることで、最終的に製造される炭酸カルシウム複合体の、リン１ｇあたりの吸油量を、より高めることができる。
【００８２】
縮合リン酸としては、ヘキサメタリン酸ソーダがあげられる。また、縮合リン酸そのものではなく、その塩が、縮合リン酸添加工程で添加されてもよい。
【００８３】
（縮合リン酸の添加比率）
縮合リン酸添加工程では、添加される縮合リン酸あるいはそれらの塩の添加量は、水酸化カルシウムに対して、０．１〜５ｗｔ％が好ましい。５ｗｔ％を超えると複合体中のリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上を達成できない。これは、炭酸カルシウムの表面に何らかのリン酸カルシウムが生成しているため、リン酸によるアパタイト層の被覆が内部にまで浸透しないのではないかと考えられる。
【００８４】
同様に、添加される縮合リン酸あるいはそれらの塩の添加量は、水酸化カルシウム水懸濁液中の水酸化カルシウムに対して、０．１ｗｔ％未満であると、縮合リン酸を添加する効果が殆ど得られず、炭酸化工程のみで炭酸カルシウム２が得られることと同等になってしまう。この場合には、最終的に得られる炭酸カルシウム複合体１の吸油量は、低くなってしまう問題がある。
【００８５】
以上のことから、縮合リン酸添加工程で添加される縮合リン酸（やその塩）は、水酸化カルシウム水懸濁液中の水酸化カルシウムに対して、０．１ｗｔ％〜５．０ｗｔ％であることが、最終的に得られる炭酸カルシウム複合体１の吸油量を、所定以上に高めることにおいて好適である。
【００８６】
（リン酸添加工程）
図１で説明した通り、本発明の炭酸カルシウム複合体１（リン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上である）は、炭酸化工程および縮合リン酸添加工程の後で、リン酸を添加するリン酸添加工程を経ることで製造される。
【００８７】
炭酸化工程および縮合リン酸添加工程を経て得られた炭酸カルシウム水懸濁液が得られる。この炭酸カルシウム水懸濁液に含まれる炭酸カルシウムは、上述の通り、Ｘ線回折で測定した結晶子サイズが、０．０４μｍ以下である。
【００８８】
この炭酸カルシウム水懸濁液に、リン酸が添加される。これがリン酸添加工程である。このリン酸添加工程でリン酸が添加されることで、炭酸カルシウム２の外周に水酸アパタイト層３が形成される。この水酸アパタイト層３の形成によって、官能基によるメリットや吸油量の向上などが実現できる。
【００８９】
リン酸添加工程においては、リン酸水溶液を、滴下しながら、炭酸カルシウム水懸濁液に添加すればよい。滴下しながらの添加により、炭酸カルシウム水懸濁液に含まれる、粒状の炭酸カルシウム２の外周に水酸アパタイト層が、確実かつ精度よく形成される。
【００９０】
（加温工程）
リン酸添加工程の前に、炭酸カルシウム水懸濁液を、６０℃〜８０℃に加温する、加温工程を更に備えることが好適である。
【００９１】
この加温工程を経ないと、縮合リン酸添加工程の後で得られる炭酸カルシウム水懸濁液は、炭酸化工程の工程管理温度が３０℃未満であることで、３０℃前後の温度である。すなわち、縮合リン酸添加工程の後で得られる炭酸カルシウム水懸濁液は、６０℃未満である。
【００９２】
しかしながら、リン酸添加工程前の炭酸カルシウム水懸濁液の温度が、６０℃未満であると、粗大なリン酸水素カルシウム（ブラッシャイト）ＣａＨＰＯ４・２Ｈ２Ｏの板状結晶が生成してしまう。すなわち、粗大な板状粒子が炭酸カルシウムの表面ではなく、液中で新たに生成されるため、本来、図２で示される炭酸カルシウム複合体１における外周の水酸アパタイト層３が生成されない。
【００９３】
したがって、炭酸カルシウム２の外周に形成される水酸アパタイトの結晶が少なくなってしまう。
【００９４】
結果として、最終的に製造される炭酸カルシウム複合体では、リン１ｇあたりの吸油量が、１５ｍｌ／ｇ以上を達成できなくなる。
【００９５】
一方で、リン酸添加工程の前（リン酸添加工程時の）の炭酸カルシウム水懸濁液の温度が、８０℃を超えていると、炭酸カルシウム２の外周に形成される水酸アパタイト層３では、鱗片状である結晶が少なくなってしまう。鱗片状である結晶が少ないことは、板状結晶の水酸アパタイト層３と同じく、油分を蓄えることのできる空間が、総体積として小さいことになってしまう。
【００９６】
この場合も、結果として、最終的に製造される炭酸カルシウム複合体では、リン１ｇあたりの吸油量が、１５ｍｌ／ｇ以上を達成できなくなる。
【００９７】
これらにより、リン酸添加工程前の炭酸カルシウム水懸濁液は、６０℃〜８０℃であることが好ましい。上述の通り、炭酸化工程における工程管理温度は、３０℃未満であるので、炭酸化工程および縮合リン酸添加工程後の炭酸カルシウム水懸濁液を、６０℃〜８０℃にするために、加温工程が実施されることが好ましい。
【００９８】
加温工程は、炭酸カルシウム水懸濁液を収容する容器に、加温装置を接続して、容器中の炭酸カルシウム水懸濁液を、６０℃〜８０℃に加温することで実現されればよい。もちろん、他の手段で加温されて実現されてもよい。
【００９９】
この加温工程で加温された６０℃〜８０℃は、リン酸添加工程での工程管理温度として維持されることが好適である。
【０１００】
（再水溶工程）
加温工程を経て、リン酸添加工程が実施される。このとき、加温工程は、炭酸化工程および縮合リン酸添加工程を経て得られる炭酸カルシウム水懸濁液そのものを加温してもよい。
【０１０１】
一方で、炭酸化工程および縮合リン酸添加工程を経て得られる炭酸カルシウム水懸濁液を、脱水乾燥させて粉末化した後で、再度水溶させた炭酸カルシウム水懸濁液が、加温工程で加温されてもよい。この脱水乾燥から再度水溶させる工程は、再水溶工程である。
【０１０２】
この再水溶工程で得られる炭酸カルシウム水懸濁液に、上述の加温工程が施される。この加温工程によって、炭酸カルシウム水懸濁液は、６０℃〜８０℃に加温される。この加温工程によるメリットは上述した通りである。この温度範囲になった炭酸カルシウム水懸濁液に、リン酸が添加されることで、鱗片状の結晶を有する水酸アパタイト層３が形成される。このような鱗片状の結晶を有する水酸アパタイト層３が形成されることで、油分を蓄えることのできる多くの空間や囲われた隙間が形成される。この結果、これらの空間や隙間が、多くの油分を吸収でき、所望のリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上である炭酸カルシウム複合体が実現できる。
【０１０３】
ここで、再水溶工程を経て製造される炭酸カルシウム複合体は、再水溶工程を経ないで製造される炭酸カルシウム複合体（いずれも、加温工程は実施される）よりも、高い吸油量を実現できる。
【０１０４】
例えば、炭酸化工程の工程管理温度を１５℃とし、炭酸化工程前に、縮合リン酸であるヘキサメタリン酸ソーダを水酸化カルシウムに対して２ｗｔ％添加する縮合リン酸添加工程を実施する。その後に、炭酸化工程を経て、炭酸カルシウム水懸濁液が得られるとする。このときの、カルシウムとリンのモル比Ｃａ／Ｐを、３．０とする。
【０１０５】
この条件において、再水溶工程を経ずに最終的に製造される炭酸カルシウム複合体の、リン１ｇあたりの吸油量は、２０．５ｍｌ／ｇ（複合体の吸油量は２１５ｍｌ／１００ｇ）である。
【０１０６】
これに対して、再水溶工程を経て最終的に製造される炭酸カルシウム複合体の、リン１ｇあたりの吸油量は、２３．１ｍｌ／ｇ（複合体の吸油量は２４２ｍｌ／１００ｇ）である。すなわち、他の条件が同一であれば、再水溶工程を経ることで、製造される炭酸カルシウム複合体の、リン１ｇあたりの吸油量が増加する。このため、再水溶工程を、製造工程に適宜含めることで、吸油量を増加させることができる。
【０１０７】
（水酸アパタイト層の結晶形状）
リン酸添加工程で形成される炭酸カルシウム２の外周の水酸アパタイト層３は、鱗片状であることが好ましい。すなわち、水酸アパタイト層３は、鱗片状の結晶が集合した状態であることが好ましい。
【０１０８】
鱗片状であることで、水酸アパタイト層３は、多くの場所に細かな空間を形成できる。この空間は、鱗片状の水酸アパタイトの結晶によって周囲の一部を囲まれており、完全に閉じてはいないが周囲を囲まれた空間となる。このため、油分を蓄えやすい形態である。
【０１０９】
また、この細かな空間は、多数の場所に形成される。このため、一つの炭酸カルシウム複合体１において、多数の、囲まれた細かな空間が形成される。このように、囲まれた細かな空間は、油分を蓄えることのできる多数の空間である。
【０１１０】
水酸アパタイト層３が、鱗片状であることで、油分を蓄えやすい空間が多数形成される。結果として、水酸アパタイト層３を有する炭酸カルシウム複合体１は、リン１ｇあたりの吸油量を高くすることができる（１５ｍｌ／ｇ以上とできる）。
【０１１１】
また、炭酸カルシウム２が、Ｘ線回折で測定した結晶子サイズが、０．０４μｍ以下であることで、外周の水酸アパタイト層３も、より細かな鱗片状の結晶を形成しやすくなる。加えて、炭酸カルシウム２の結晶子サイズが小さいことで、炭酸カルシウム複合体１の体積に対する、表面積（鱗片状の水酸アパタイト層３で形成される表面積を含む）と、鱗片状の水酸アパタイト層３により形成される油分を蓄える空間の総体積が、相対的に大きくなる。
【０１１２】
このような炭酸カルシウム複合体１の体積に対する表面積および油分蓄積空間比率が高いことで、当然ながら、製造される炭酸カルシウム複合体１の吸油量は、高くなる。
【０１１３】
（モル比）
炭酸カルシウム複合体のカルシウム／リン（Ｃａ／Ｐ）のモル比率が、１．６７〜２０であることも好適である。Ｃａ／Ｐが１．６７以上であれば炭酸カルシウム複合体のリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上を確保できるが、１．６７未満になるとブラッシャイトの粗大粒子が混入していくので好ましくない。
【０１１４】
図３は、Ｃａ／Ｐと炭酸カルシウム複合体の吸油量との関係を示すグラフである。Ｃａ／Ｐが、１．６７から２０の範囲においては、Ｃａ／Ｐのモル比率が大きくなると（すなわち、リンの量が減少すると）、炭酸カルシウム複合体の吸油量が、減少していく。
【０１１５】
一方で、Ｃａ／Ｐの比率が２０を超えると、炭酸カルシウム複合体の吸油量が、１２０ｍｌ／１００ｇ程度で一定化する傾向を見せる。このため、これ以上、リンの量を減少させると、その領域ではリンの効果がないので、見かけ上のリン１ｇ当たりの吸油量が上がるが、複合体の吸油量は上がらないのでＣａ／Ｐ自体に意味をなさない。
【０１１６】
これらから、炭酸カルシウム複合体のカルシウム／リン（Ｃａ／Ｐ）のモル比率が、１．６７〜２０であることも好適である。
【０１１７】
このモル比を所定の範囲とすることにより、コスト、環境負荷を考慮した上で、従来技術では実現できなかった、リン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上の、吸油量を有する炭酸カルシウム複合体が実現できる。
【０１１８】
従来技術の水酸アパタイト層を有する炭酸カルシウム複合体は、炭酸カルシウムの結晶子サイズ、水酸アパタイト層の形状、炭酸カルシウムと水酸アパタイト層との関係性、などについての考慮が不十分であった。これらについての形状や構成などについての開示や、それを実現するための工程の開示もなかった。このため、従来技術の炭酸カルシウム複合体は、吸油量への考慮が無いか、不十分であるかのいずれかであった。
【０１１９】
これに対して、本発明の炭酸カルシウム複合体は、上述のような形状、構成、関係性などにより、工業製品や化粧料に添加される場合に十分である吸油量である、リン１ｇあたりにおいて１５ｍｌ／ｇ以上を実現できる。特に、物質として高価かつ地球環境上も大切であるリンの単位重量当たりでの、吸油量を向上させることができるので、コストや環境負荷も抑えることができる。
【０１２０】
（実施の形態２）
【０１２１】
次に、実施の形態２について説明する。実施の形態２では、実施の形態１で説明した炭酸カルシウム複合体における、発明者による実施例等について説明する。
【０１２２】
まず、製作された実施例等の結果を確認するそれぞれの実験（結晶子サイズ、炭酸カルシウム複合体の吸油量、リン１ｇあたりの吸油量）方法について説明する。
【０１２３】
（結晶子サイズの確認実験方法）
実施の形態１において、炭酸カルシウム複合体の炭酸カルシウムの結晶子サイズは、Ｘ線回折で測定した上で、０．０４μｍ以下であることが好ましい旨を説明した。実施の形態１で説明したように、炭酸カルシウムは、水酸化カルシウム水懸濁液に、二酸化炭素ガスを添加する炭酸化工程で得られる。このとき、二酸化炭素ガスを添加する際の水酸化カルシウム水懸濁液の温度である工程管理温度を、３０℃未満とすることで、炭酸カルシウムの結晶子サイズを、０．０４μｍ以下とできる。
【０１２４】
この炭酸カルシウム（カルサイト型炭酸カルシウムである）の結晶子サイズは、（１０４）面反射によりＪＡＤＥを用いて測定した。リガク社製のＸ線回折装置ＭｕｌｔｉＦｌｅｘを用いた測定条件を下記に示す。
【０１２５】
管球：Ｃｕ
単色化：モノクロメーター（Ｋα線）
電圧：４０ｋＶ
電流：３０ｍＡ
（１０４）面反射：ピークトップ１００００カウント以上
【０１２６】
（炭酸カルシウム複合体の吸油量の測定方法）
炭酸カルシウム複合体の吸油量が、本発明の炭酸カルシウム複合体の重要な要素である。この吸油量は、次の条件で測定された。
【０１２７】
ＪＩＳ  Ｋ５１０１に準じて、試料２ｇを精秤し、添加した煮アマニ油量を小数点２桁まで読み取り、試料１００ｇでの吸油量を算出した。
【０１２８】
（炭酸カルシウム複合体の、リン１ｇあたりの吸油量）
本発明の炭酸カルシウム複合体は、高価で希少な物質であるリン１ｇあたりでの吸油量を高める（１５ｍｌ／ｇ以上）を実現する。このため、このリン１ｇあたりの吸油量を測定する必要があり、次の条件で測定した。
【０１２９】
リン酸との反応後、ろ液中にリンが存在しないことをＩＣＰ発光分析装置にて確認し、使用したリンの量から複合体中のリンの重量％を算出し、複合体の吸油量をリンの重量％で除して求めた。
【０１３０】
以下、実施の形態１で説明した炭酸カルシウム複合体を、条件を変えつつ実際に製作した実施例等と、その結果について説明する。いずれも、実施の形態１において、吸油量の高い炭酸カルシウム複合体を得る場合の条件に沿ったそれぞれぞれの実験を行う中で、実施例等を製作して確認した。
【０１３１】
（実験その１：炭酸カルシウムの結晶子サイズによる違いの確認）
【０１３２】
（実施例１）
（１）水酸化カルシウム水懸濁液の生成
自社製の消石灰に水を加えて水酸化カルシウム水懸濁液が生成された。
（２）縮合リン酸添加工程
【０１３３】
次いで、この水酸化カルシウム水懸濁液に、水酸化カルシウムに対して２重量％のヘキサメタリン酸ソーダを添加する縮合リン酸添加工程が実施された。こうして、水酸化カルシウム水懸濁液の工程管理温度を１５℃とする、６ｗｔ％の水酸化カルシウム水懸濁液４００ｇが製造された。
【０１３４】
（３）炭酸化工程
次に、この水酸化カルシウム水懸濁液に二酸化炭素ガスを導入して、４０分での炭酸化工程が実施された。この炭酸化工程により、炭酸カルシウム水懸濁液が得られた。
【０１３５】
（４）加温工程
得られた炭酸カルシウム水懸濁液を６５℃に加温する加温工程が実施された。加温工程により、炭酸化工程で生成された炭酸カルシウム水懸濁液の温度が、６５℃に調整された。
【０１３６】
（５）リン酸添加工程
炭酸化反応時に添加したヘキサメタリン酸ソーダのリン分を含めて、Ｃａ／Ｐが３になるように、８５％のリン酸を希釈した溶液３００ｍｌを滴下ポンプで３０分かけて添加した。リン酸添加時の炭酸カルシウム水懸濁液の温度は６５℃に保持させた。添加終了後、脱水乾燥して、白色粉末を得た。
【０１３７】
（実施例１の確認結果）
得られた白色粉末は、Ｘ線回折で炭酸カルシウムと水酸アパタイト層との炭酸カルシウム複合体であることを確認できた。このＸ線回折での確認は、図４に示す通りである。図４は、本発明の実施の形態２における得られた粉末のＸ線回折での確認結果を示すグラフである。
【０１３８】
走査型電子顕微鏡により表面に鱗片状の水酸アパタイト層が生成しているのが、図５、図６に示されるように確認された。図５は、本発明の実施の形態２における実施例での鱗片状の水酸アパタイト層を示す電子顕微鏡写真である。図６は、本発明の実施の形態２における実施例での鱗片状の水酸アパタイト層を示す電子顕微鏡写真である。
【０１３９】
実施例１で製作された炭酸カルシウム複合体は、図５、図６の電子顕微鏡写真で示されるように、炭酸カルシウムの外周に形成される水酸アパタイト層が、鱗片状を有している。鱗片状を有していることで、油分を蓄える空間の総体積が大きくなり、吸油量が高くなることは、実施の形態１で説明した通りである。
【０１４０】
実施例１の炭酸カルシウム複合体の吸油量を測定したところ２１５ｍｌ／１００ｇであった。使用したリン量から複合体中のリンの重量％を算出し、リンの重量％で吸油量を除した数値、すなわち複合体のリン１ｇあたりの吸油量は２０．５ｍｌであった。結果として、リン１ｇあたりの吸油量が、１５ｍｌ／ｇ以上であることが確認された。
【０１４１】
なお、リン酸添加後の脱水時のろ液を採取し、ろ液中のリン濃度を測定したところ、ろ液中にリンは存在せず、使用したリンのほとんどが複合体中に含まれることが確認された。
【０１４２】
炭酸化反応後の炭酸カルシウムの結晶子サイズは、再度、同条件で炭酸化反応のみを行い、脱水乾燥した炭酸カルシウムを測定した結果、結晶子サイズ０．０２７８μｍであった。これは、Ｘ線回折で測定した結果である。
【０１４３】
なお、後述するが、実験１に係る実施例１〜３、比較例１については、表１にその結果等の一覧を示す。
【０１４４】
（実施例２）
（製造工程）
実施例２の炭酸カルシウム複合体は、炭酸化工程の工程管理温度を１２．５℃（炭酸化工程前の水酸化カルシウム水懸濁液の温度）とした以外は、実施例１と同じ条件と工程で製作された。
【０１４５】
（実施例２の確認結果）
図４に示されるＸ線回折および図５、図６の走査型電子顕微鏡での観察から、炭酸カルシウムと水酸アパタイト層とからなる炭酸カルシウム複合体であることが確認された。また、図５、図６の電子顕微鏡写真から、水酸アパタイト層が、鱗片状であることが確認された。
【０１４６】
吸油量は２０８ｍｌ／１００ｇで炭酸カルシウム複合体中のリン１ｇの吸油量は１９．８ｍｌ／ｇであった。また、炭酸カルシウムの結晶子サイズは０．０２０８μｍであった。
【０１４７】
実施例１と同様に、炭酸カルシウムの結晶子サイズが、０．０４μｍ以下であることで、炭酸カルシウム複合体の吸油量およびリン１ｇあたりの吸油量は、基準値を十分に上回っており、工業製品等に混合するのに最適であることが確認された。
【０１４８】
（実施例３）
【０１４９】
（製造工程）
実施例３の炭酸カルシウム複合体は、炭酸化工程の工程管理温度（炭酸化工程前の水酸化カルシウム水懸濁液の温度）を２５℃とした以外は、実施例１と同じ条件と工程で製作された。
【０１５０】
（実施例３の確認結果）
図４に示されるＸ線回折および図５、図６の走査型電子顕微鏡での観察から、炭酸カルシウムと水酸アパタイト層とからなる炭酸カルシウム複合体であることが確認された。また、図５、図６の電子顕微鏡写真から、水酸アパタイト層、鱗片状であることが確認された。
【０１５１】
炭酸カルシウム複合体の吸油量は１８５ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇの吸油量は１７．７ｍｌ／ｇであった。また、炭酸カルシウムの結晶子サイズは０．０３５３μｍであった。
【０１５２】
実施例１と同様に、炭酸カルシウムの結晶子サイズが、０．０４μｍ以下であることで、炭酸カルシウム複合体の吸油量およびリン１ｇあたりの吸油量は、基準値を十分に上回っており、工業製品等に混合するのに最適であることが確認された。
【０１５３】
（比較例１）
【０１５４】
（製造工程）
炭酸化工程の工程管理温度（炭酸化工程前の水酸化カルシウム水懸濁液の温度）を３０℃とした以外は、実施例１と同じ条件と工程で製作された。
【０１５５】
（比較例１の確認結果）
Ｘ線回折からは、炭酸カルシウムと水酸アパタイトのほかにブラッシャイトのピークが現れて、十分な炭酸カルシウム複合体とはなっていないことが確認された。
【０１５６】
さらに、図７に示される走査型電子顕微鏡では、１０μｍ以上の表面の滑らかな粗大粒子が観察された。図７は、実施の形態２における比較例で得られた紛体の電子顕微鏡写真である。電子顕微鏡写真からも、炭酸カルシウムと水酸アパタイトの複合体の形成が阻害されていることが確認された。
【０１５７】
比較例１の吸油量は８０ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は７．６ｍｌ／ｇであった。また、炭酸カルシウムの結晶子サイズは０．０４０２μｍであった。
【０１５８】
板状のブラッシャイトの粗大粒子を含むことで、油分を蓄える空間の体積が小さくなっている。また、炭酸カルシウムの結晶子サイズは、０．０４μｍを超えており、炭酸カルシウムの体積に対する表面積および油分を蓄える空間の総体積は、相対的に実施例１〜３より小さくなっている。これらの結果、比較例１の吸油量は、不十分なレベルとなっている。
【０１５９】
実施例１〜３の結果から、炭酸化工程での工程管理温度を３０℃未満とすることで、炭酸カルシウム複合体を構成する炭酸カルシウムのＸ線回折での結晶子サイズが、０．０４μｍ以下となる。これに他の工程での条件も合せることで（水酸アパタイト層が鱗片状になること）、リン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上であって、高い吸油量を実現する炭酸カルシウム複合体が得られることが実験１から確認された。
【０１６０】
すなわち、実施例１〜３および比較例１から、炭酸カルシウムの結晶子サイズが０．０４μｍを超えると、炭酸カルシウム複合体の吸油量が低減してしまい、リン１ｇあたりの吸油量も合せて低減してしまうことが確認された。
【０１６１】
【表１】
0006437846.tif 000002
【０１６２】
（実験２：縮合リン酸工程での縮合リン酸の添加量）
【０１６３】
（実施例４）
【０１６４】
（製造工程）
炭酸化工程前に、縮合リン酸であるヘキサメタリン酸ソーダを、水酸化カルシウム水懸濁液に、水酸化カルシウムに対して０．１ｗｔ％添加した。すなわち、縮合リン酸添加工程において、水酸化カルシウムに対して０．１ｗｔ％の縮合リン酸を添加した。これ以外は、実施例１と同じ条件で、実施例４の炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０１６５】
（実施例４の確認結果）
実施例４の炭酸カルシウム複合体では、全体での吸油量は１８８ｍｌ／１００ｇであり、炭酸カルシウム複合体のリン１ｇあたりの吸油量は１８．７ｍｌ／ｇであった。
【０１６６】
縮合リン酸添加工程において、水酸化カルシウムに対して、０．１ｗｔ％の縮合リン酸が添加されることで、リン１ｇあたりの吸油量が、基準値である１５ｍｌ／ｇを十分に超えることが確認された。
【０１６７】
なお、本発明の炭酸カルシウム複合体では、縮合リン酸添加工程による縮合リン酸が添加されない場合でも、基準値である１５ｍｌ／ｇを超える吸油量を得ることができる。例えば、縮合リン酸の添加量をゼロとして、それ以外を実施例１と同じ製法で製造された炭酸カルシウム複合体では、リン１ｇあたり１８．４ｍｌ／ｇの吸油量を有することを確認した。なお、縮合リン酸を加えることで、実施例４〜５のように、更にリン１ｇあたりの吸油量を増加させることもできる。
【０１６８】
（実施例５）
【０１６９】
（製造工程）
炭酸化工程前に、縮合リン酸であるヘキサメタリン酸ソーダを、水酸化カルシウム水懸濁液に、水酸化カルシウムに対して０．５ｗｔ％添加した。すなわち、縮合リン酸添加工程において、水酸化カルシウムに対して０．５ｗｔ％の縮合リン酸を添加した。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０１７０】
（実施例５の確認結果）
実施例５の炭酸カルシウム複合体全体の吸油量は２０５ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は２０．４ｍｌ／ｇであった。
【０１７１】
縮合リン酸添加工程において、水酸化カルシウムに対して、０．５ｗｔ％の縮合リン酸が添加されることで、リン１ｇあたりの吸油量が、基準値である１５ｍｌ／ｇを十分に超えることが確認された。
【０１７２】
（実施例６）
【０１７３】
（製造工程）
炭酸化工程前に、縮合リン酸であるヘキサメタリン酸ソーダを、水酸化カルシウム水懸濁液に、水酸化カルシウムに対して５ｗｔ％添加した。すなわち、縮合リン酸添加工程において、水酸化カルシウムに対して５ｗｔ％の縮合リン酸を添加した。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０１７４】
（実施例６の確認結果）
実施例６の炭酸カルシウム複合体全体の吸油量は１６８ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１５．０ｍｌ／ｇであった。
【０１７５】
縮合リン酸添加工程において、水酸化カルシウムに対して、５ｗｔ％の縮合リン酸が添加されることで、リン１ｇあたりの吸油量が、基準値である１５ｍｌ／ｇを十分に超えることが確認された。
【０１７６】
（比較例２）
【０１７７】
（製造工程）
炭酸化工程前に、縮合リン酸であるヘキサメタリン酸ソーダを、水酸化カルシウム水懸濁液に、水酸化カルシウムに対して１０ｗｔ％添加した。すなわち、縮合リン酸添加工程において、水酸化カルシウムに対して１０ｗｔ％の縮合リン酸を添加した。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０１７８】
（比較例２の確認結果）
比較例２の炭酸カルシウム複合体全体の吸油量は７０ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は５．６６ｍｌ／ｇであった。
【０１７９】
縮合リン酸添加工程における添加される縮合リン酸が、水酸化カルシウムに対して、０．１ｗｔ％〜５．０ｗｔ％である場合には、製造される炭酸カルシウム複合体の吸油量は、リン１ｇあたり１５ｍｌ／ｇ以上の基準を十分に超えることが、これら実験２で確認された。一方で、縮合リン酸が、５ｗｔ％を超えると、製造される炭酸カルシウム複合体の吸油量が、低減して不十分となることが確認された。
【０１８０】
実施例４〜６に実施例１を加え、比較例２と合せた上記の実験結果を、表２に示す。
【０１８１】
【表２】
0006437846.tif 000003
【０１８２】
（実験３：    縮合リン酸工程のタイミング）
【０１８３】
（実施例７）
【０１８４】
（製造工程）
縮合リン酸であるヘキサメタリン酸ソーダの添加が、炭酸化工程での炭酸化率が２８％（５０％以下）で、実施された。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０１８５】
（実施例７の確認結果）
実施例７の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２００ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１９．２ｍｌ／ｇであった。炭酸化率が５０％以内で、縮合リン酸添加工程が実施されることで製造される炭酸カルシウム複合体は、基準値であるリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上であって、高い結果を示すことが実施例７から確認された。
【０１８６】
（実施例８）
【０１８７】
（製造工程）
縮合リン酸であるヘキサメタリン酸ソーダの添加が、炭酸化工程での炭酸化率が４５．２％（５０％以下）で、実施された。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０１８８】
（実施例８の確認結果）
実施例８の炭酸カルシウム複合体の吸油量は、１８０ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１７．３ｍｌ／ｇであった。炭酸化率が５０％以内で、縮合リン酸添加工程が実施されることで製造される炭酸カルシウム複合体は、基準値であるリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上であって、高い結果を示すことが実施例８から確認された。
【０１８９】
（比較例３）
【０１９０】
（製造工程）
縮合リン酸であるヘキサメタリン酸ソーダの添加が、炭酸化工程での炭酸化率５３．４％（５０％以上）で実施された。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０１９１】
（比較例３の確認結果）
比較例３の炭酸カルシウム複合体の吸油量は、１１５ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１１．０ｍｌ／ｇであった。基準値である、リン１ｇあたりの吸油量の１５ｍｌ／ｇを下回っており、不十分であることが確認された。
【０１９２】
実施例７〜比較例３については、実施例１を含めて、表３にその結果を示す。表３の結果から、縮合リン酸添加工程は、炭酸化工程前および炭酸化工程での炭酸化率が５０％以下の少なくとも一方で行われることが好ましいことが、確認された。
【０１９３】
【表３】
0006437846.tif 000004
【０１９４】
（実験４：リン酸添加工程の工程管理温度）
実験４では、リン酸添加工程での、炭酸カルシウム水懸濁液の工程管理温度の違いにより、得られる炭酸カルシウム複合体の吸油量の違いを確認した。
【０１９５】
（実施例９）
【０１９６】
（製造工程）
リン酸添加工程におけるリン酸の添加が、リン酸を添加する炭酸カルシウム水懸濁液（炭酸化工程、縮合リン酸工程を経て得られる）の温度である工程管理温度を６０℃で保持して、行われた。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０１９７】
（実施例９の確認結果）
実施例９の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２４３ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は２３．１ｍｌ／ｇであった。リン酸添加工程が行われる際の炭酸カルシウム水懸濁液の工程管理温度が６０℃〜８０℃の範囲内である場合に、基準値であるリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上であって、高い結果を示すことが実施例９から確認された。
【０１９８】
（実施例１０）
【０１９９】
（製造工程）
リン酸添加工程におけるリン酸の添加が、リン酸を添加する炭酸カルシウム水懸濁液（炭酸化工程、縮合リン酸工程を経て得られる）の温度である工程管理温度を７０℃で保持して、行われた。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０２００】
（実施例１０の確認結果）
実施例１０の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２２３ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は２１．３ｍｌ／ｇであった。リン酸添加工程が行われる際の炭酸カルシウム水懸濁液の工程管理温度が６０℃〜８０℃の範囲内の７０℃である場合に、基準値であるリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上であって、高い結果を示すことが実施例１０から確認された。
【０２０１】
（実施例１１）
【０２０２】
（製造工程）
リン酸添加工程におけるリン酸の添加が、リン酸を添加する炭酸カルシウム水懸濁液（炭酸化工程、縮合リン酸工程を経て得られる）の温度である工程管理温度を８０℃で保持して、行われた。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０２０３】
（実施例１１の確認結果）
実施例１１の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１７９ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１７．１ｍｌ／ｇであった。リン酸添加工程が行われる際の炭酸カルシウム水懸濁液の工程管理温度が６０℃〜８０℃の範囲内の８０℃である場合に、基準値であるリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇ以上であって、高い結果を示すことが実施例１１から確認された。
【０２０４】
（比較例４）
【０２０５】
（製造工程）
リン酸添加工程におけるリン酸の添加が、リン酸を添加する炭酸カルシウム水懸濁液（炭酸化工程、縮合リン酸工程を経て得られる）の温度である工程管理温度を３０℃で保持して、行われた。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０２０６】
（比較例４の確認結果）
比較例４の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１１０ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１０．５ｍｌ／ｇであった。リン酸添加工程が行われる際の炭酸カルシウム水懸濁液の工程管理温度が６０℃〜８０℃の範囲外の３０℃である場合に、基準値であるリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇに満たない結果が、比較例４から確認された。
【０２０７】
（比較例５）
【０２０８】
（製造工程）
リン酸添加工程におけるリン酸の添加が、リン酸を添加する炭酸カルシウム水懸濁液（炭酸化工程、縮合リン酸工程を経て得られる）の温度である工程管理温度を５５℃で保持して、行われた。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０２０９】
（比較例５の確認結果）
比較例５の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１０２ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は９．７ｍｌ／ｇであった。リン酸添加工程が行われる際の炭酸カルシウム水懸濁液の工程管理温度が６０℃〜８０℃の範囲外の５５℃である場合に、基準値であるリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇに満たない結果が、比較例５から確認された。
【０２１０】
（比較例６）
【０２１１】
（製造工程）
リン酸添加工程におけるリン酸の添加が、リン酸を添加する炭酸カルシウム水懸濁液（炭酸化工程、縮合リン酸工程を経て得られる）の温度である工程管理温度を９０℃で保持して、行われた。これ以外は、実施例１と同じ条件で炭酸カルシウム複合体を製造した。
【０２１２】
（比較例６の確認結果）
比較例６の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１２０ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１１．５ｍｌ／ｇであった。リン酸添加工程が行われる際の炭酸カルシウム水懸濁液の工程管理温度が６０℃〜８０℃の範囲外の９０℃である場合に、基準値であるリン１ｇあたりの吸油量が１５ｍｌ／ｇに満たない結果が、比較例６から確認された。
【０２１３】
以上の、実施例９〜比較例６の結果について表４に示す。
【０２１４】
【表４】
0006437846.tif 000005
【０２１５】
表４の結果から明らかな通り、炭酸カルシウム水懸濁液にリン酸を添加するリン酸添加工程での炭酸カルシウム水懸濁液の工程管理温度は、６０℃〜８０℃であることが好ましいことが確認された。言い換えれば、炭酸化工程および縮合リン酸添加工程の後で得られる炭酸カルシウム水懸濁液を、６０℃〜８０℃に加温する加温工程が実施されることが好ましいことが確認された。
【０２１６】
（実験５：水酸カルシウム水懸濁液の由来）
【０２１７】
（実施例１２）
【０２１８】
（製造工程）
自社製の生石灰３０ｇを５０℃の水４００ｇに添加して作製した水酸化カルシウム水懸濁液を濃度および重量調整して、実施例１と同じスケールで、実施例１と同じように炭酸化反応およびリン酸との反応を実施して、実施例１２の炭酸カルシウム複合体が製造された。
【０２１９】
（実施例１２の確認結果）
実施例１２の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２０５ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１９．６ｍｌ／ｇであった。実施例１と合せて、実施例１２の結果を、表５に示す。
【０２２０】
【表５】
0006437846.tif 000006
【０２２１】
表５の実施例１２および実施例１の結果から、水酸化カルシウム水懸濁液は通常は消石灰で調整されるが、生石灰から水酸化カルシウム水懸濁液を調整しても、何等問題ないことが確認された。
【０２２２】
（実験６：再水溶工程での違いの確認）
実験６では、再水溶工程を経ることで、得られる炭酸カルシウム複合体の吸油量の相違などを確認した。
【０２２３】
（実施例１３）
【０２２４】
（製造工程）
実施例１と同じ条件での炭酸化工程および縮合リン酸添加工程を経て得られた炭酸カルシウム水懸濁液に、脱水乾燥させて再度水溶させる再水溶工程を追加して、実施例１３の炭酸カルシウム複合体が製造された。
【０２２５】
なお、再水溶工程では、脱水乾燥して炭酸カルシウムを主成分とする白色粉体が得られる。この白色粉末を軽く解して、０．３ｍｍの篩に全通させ、水を加えて全量を４００ｇとして、炭酸カルシウム水懸濁液を作成した。
【０２２６】
この再水溶工程を経て得られた炭酸カルシウム水懸濁液を６５℃に加温して、Ｃａ／Ｐを１．６７とした以外は、実施例１と同じようにリン酸添加工程が実施された。
【０２２７】
（実施例１３の確認結果）
実施例１３の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２７１ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１５．１ｍｌ／ｇであった。再水溶工程を経ても、他の条件が整っている場合には、製造される炭酸カルシウム複合体の吸油量は、基準値を超えることが確認された。
【０２２８】
（実施例１４）
【０２２９】
（製造工程）
実施例１４は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを１．９とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２３０】
（実施例１４の確認結果）
実施例１４の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２９６ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は２０．４ｍｌ／ｇであった。
【０２３１】
（実施例１５）
【０２３２】
（製造工程）
実施例１５は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを２．４とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２３３】
（実施例１５の確認結果）
実施例１５の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２６３ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１７．３ｍｌ／ｇであった。
【０２３４】
（実施例１６）
【０２３５】
（製造工程）
実施例１６は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを３とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２３６】
（実施例１６の確認結果）
実施例１６の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２４２ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は２３．１ｍｌ／ｇであった。実施例１と比較して分かるとおり、再水溶工程を実施していない実施例１と再水溶工程を実施している実施例１６（再水溶工程以外の工程、条件は同一である）では、実施例１６の吸油量が、実施例１の吸油量よりも高いことが確認された。すなわち、他の条件が同じであれば、再水溶工程を経ることが、吸油量の向上に好適であることが確認された。
【０２３７】
（実施例１７）
【０２３８】
（製造工程）
実施例１７は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを３．８とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２３９】
（実施例１７の確認結果）
実施例１７の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１８７ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は２３．４ｍｌ／ｇであった。
【０２４０】
（実施例１８）
【０２４１】
（製造工程）
実施例１８は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを４．６とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２４２】
（実施例１８の確認結果）
実施例１８の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１８５ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は２８．６ｍｌ／ｇであった。
【０２４３】
（実施例１９）
【０２４４】
（製造工程）
実施例１９は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを８．７とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２４５】
（実施例１９の確認結果）
実施例１９の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１６６ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は４８．０ｍｌ／ｇであった。
【０２４６】
（実施例２０）
【０２４７】
（製造工程）
実施例２０は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを１２とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２４８】
（実施例２０の確認結果）
実施例２０の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１４０ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は５６．７ｍｌ／ｇであった。
【０２４９】
（実施例２１）
【０２５０】
（製造工程）
実施例２１は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを２０とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２５１】
（実施例２１の確認結果）
実施例２１の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１５０ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１０２ｍｌ／ｇであった。
【０２５２】
（比較例７）
【０２５３】
（製造工程）
比較例７は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを１．５とした以外は、実施例１３と同じ条件で製造された。
【０２５４】
（比較例７の確認結果）
比較例７の炭酸カルシウム複合体の吸油量は２６１ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１０．５ｍｌ／ｇであった。比較例７では、再水溶工程を経ている場合でも、カルシウムとリンのモル比であるＣａ／Ｐが、１．６７〜２０に含まれない場合には、リン１ｇあたりの吸油量が、基準値に達しないことが確認された。
【０２５５】
（比較例８）
【０２５６】
（製造工程）
比較例８は、リン酸との反応をＣａ／Ｐを２８とした以外は、実施例１４と同じ条件で製造された。
【０２５７】
（比較例８の確認結果）
比較例８の炭酸カルシウム複合体の吸油量は１２０ｍｌ／１００ｇであり、リン１ｇあたりの吸油量は１１２ｍｌ／ｇであった。比較例８では、再水溶工程を経ている場合でも、比較例７と同様にカルシウムとリンのモル比であるＣａ／Ｐが、１．６７〜２０に含まれない場合には、リン１ｇあたりの吸油量が、基準値を上回るものの、複合体そのものの吸油量が少なくなり、好ましくない。
【０２５８】
実施例１３〜比較例８のそれぞれの結果を、表６に示す。
【０２５９】
【表６】
0006437846.tif 000007
【０２６０】
表６に示されるように、リン酸との反応においては、カルシウムとリンのモル比をＣａ／Ｐで１．６７〜２０の間であることの妥当性が確認された。
【０２６１】
また、実施例１と実施例１７により、炭酸カルシウム水懸濁液を脱水乾燥させて粉末化した後で、再度水溶させる再水溶工程を経ることで、本発明の基準を満たす炭酸カルシウム複合体が得られることも確認された。特に、同一条件であれば、再水溶工程を経るほうが、吸油量が向上することが確認された。
【０２６２】
なお、実施の形態１〜２で説明された炭酸カルシウム複合体は、本発明の趣旨を説明する一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲での変形や改造を含む。
【符号の説明】
【０２６３】
１    炭酸カルシウム複合体
２    炭酸カルシウム
３    水酸アパタイト層
【図１】
0006437846.tif 000008
【図２】
0006437846.tif 000009
【図３】
0006437846.tif 000010
【図４】
0006437846.tif 000011
【図５】
0006437846.tif 000012
【図６】
0006437846.tif 000013
【図７】
0006437846.tif 000014