(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートクッションまたはシートバックに固定されてリクライニング機構を構成し、内周面に内歯を有するラチェットプレートをプレス成形するための方法において、
金属板からなる母材から上記ラチェットプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形をなす外形切出用成形型の内側に、上記ラチェットプレートに設けたすべての貫通孔及び上記内歯を含むすべての凹凸を上記母材又は上記円盤に対してプレス成形するための複数の内周用成形型を配置し、
上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型による上記母材及び上記円盤に対するプレス成形のタイミングを互いにすべてずらし、上記内歯を成形するための上記内周用成形型で最後に上記内歯をプレス成形することを特徴とするリクライニング機構のラチェットプレートのプレス成形方法。
【請求項２】
請求項１記載のリクライニング機構のラチェットプレートのプレス成形方法において、
上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型を備えるプレス成形機の可動部材の中心軸と上記外形切出用成形型の中心軸が互いに同軸をなすリクライニング機構のラチェットプレートのプレス成形方法。
【請求項３】
請求項１または２項記載のリクライニング機構のラチェットプレートのプレス成形方法において、
上記外形切出用成形型と該外形切出用成形型に対して内側から対向する上記内周用成形型との対向部、又は／及び、上記外形切出用成形型の径方向に互いに隣接する二つの上記内周用成形型どうしの対向部に、対向する成形型どうしが周方向に相対回転するのを規制するための回転規制部を設けたリクライニング機構のラチェットプレートのプレス成形方法。
【請求項４】
請求項３記載のリクライニング機構のラチェットプレートのプレス成形方法において、
上記回転規制部が、対向する成形型どうしの対向面にそれぞれ形成した、平面からなる回転規制平面であるリクライニング機構のラチェットプレートのプレス成形方法。
【請求項５】
シートクッションまたはシートバックに固定されてリクライニング機構を構成し、ロック部材を径方向に移動可能に支持するガイド部を有するベースプレートをプレス成形するための方法において、
金属板からなる母材から上記ベースプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形をなす外形切出用成形型の内側に、上記ベースプレートに設けたすべての貫通孔及び上記ガイド部を含むすべての凹凸を上記母材又は上記円盤に対してプレス成形するための複数の内周用成形型を配置し、
上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型による上記母材及び上記円盤に対するプレス成形のタイミングを互いにすべてずらし、上記ガイド部を成形するための上記内周用成形型で最後に上記ガイド部をプレス成形することを特徴とするリクライニング機構のベースプレートのプレス成形方法。
【請求項６】
シートクッションまたはシートバックに固定されてリクライニング機構を構成し、内周面に内歯を有するラチェットプレートをプレス成形するためのプレス成形機において、
金属板からなる母材から上記ラチェットプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形をなす外形切出用成形型と、
該外形切出用成形型の内側に配設した、上記ラチェットプレートに設けたすべての貫通孔及び上記内歯を含むすべての凹凸を上記母材又は上記円盤に対してプレス成形するための複数の内周用成形型と、
を備え、
上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型による上記母材及び上記円盤に対するプレス成形のタイミングを互いにすべてずらし、上記内歯を成形するための上記内周用成形型で最後に上記内歯をプレス成形することを特徴とするリクライニング機構のラチェットプレート用プレス成形機。
【請求項７】
シートクッションまたはシートバックに固定されてリクライニング機構を構成し、ロック部材を径方向に移動可能に支持するガイド部を有するベースプレートをプレス成形するためのプレス成形機において、
金属板からなる母材から上記ベースプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形をなす外形切出用成形型と、
該外形切出用成形型の内側に配設した、上記ベースプレートに設けたすべての貫通孔及び上記ガイド部を含むすべての凹凸を上記母材又は上記円盤に対してプレス成形するための複数の内周用成形型と、
を備え、
上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型による上記母材及び上記円盤に対するプレス成形のタイミングを互いにすべてずらし、上記ガイド部を成形するための上記内周用成形型で最後に上記ガイド部をプレス成形することを特徴とするリクライニング機構のベースプレート用プレス成形機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートバックの角度調整を行うためのリクライニング機構のラチェットプレート及びベースプレートのプレス成形方法と、ラチェットプレート用及びベースプレート用のプレス成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１はリクライニングシートの従来技術であり、シートクッション側フレームとシートバック側フレームの間に設けたリクライニング機構を備えている。このリクライニング機構は、シートクッション側フレームに固定した円盤状のベースプレートと、シートバック側フレームに固定した、内周面に環状の内歯を有する円盤状のラチェットプレートと、ベースプレート及びラチェットプレートの中心貫通孔（軸支持孔）に挿入した回転中心軸と、ベースプレートに回転中心軸の半径方向に相対移動可能として支持した３つのロック部材と、回転中心軸と一緒に回転するカムと、カムを回転付勢するロックスプリングと、を具備している。
【０００３】
ベースプレート及びラチェットプレートは金属製であり、金属板からなる母材に対してプレス成形機を利用した順送プレスを施すことにより製造するのが一般的である。
例えばプレス成形機を用いた順送プレスによりラチェットプレートを成形する場合は、このプレス成形機に対して複数の成形型を母材（ワーク）の搬送方向（水平方向）に並べながらセットする。これらの成形型は加工工程（プレス工程）の数だけ必要である。即ち、例えば、母材に対して中心貫通孔（軸支持孔）を穿設するための孔穿設用成形型や、母材の表面と裏面に形成した凹凸形状を成形するための凹凸形成用成形型や、母材から外形形状がラチェットプレートのそれと同じ（円形）である円盤を切り出すための外形切出用成形型や、円盤の内周面に内歯を形成するための内歯形成用成形型、等が必要となる。
プレス成形機は一つの駆動手段を具備している。この駆動手段には上下動可能な型支持手段が接続しており、型支持手段が各成形型を支持している。
【０００４】
これらの成形型をセットしたプレス成形機に対して母材を供給すると、プレス成形機に設けた搬送手段が母材を一方向（水平方向）に所定ピッチで移動させ、一回の搬送動作毎に各成形型が母材の互いに異なる部位（上記ピッチだけ互いに離れた複数箇所）に対してプレス成形動作（上下動）を同時に行う。
そのため母材が所定のピッチ数（成形型の種類と同じ数のピッチ数）だけ搬送されたときに、母材の同じ部位に対する孔穿設用成形型、凹凸形成用成形型、外形切出用成形型、及び内歯形成用成形型による成形（加工）がすべて完了し、当該部位が完成品のラチェットプレート（孔穿設用成形型によって中心貫通孔が穿設され、凹凸形成用成形型によって中心貫通孔の外周側に位置する複数の凹凸部が形成され、外形切出用成形型によって上記凹凸部の外周側に位置する部位が円盤状に切り出され、内歯形成用成形型によって円盤の内周部に対して内歯が形成された加工物）となる。
そしてこの動作を繰り返すことによって、母材から複数（多数）のラチェットプレートが順次製造（プレス成形）される。
またプレス成形機に対してベースプレート成形用の各種の成形型をセットすれば、ラチェットプレートと類似した要領（順送プレス）によって金属板からなる母材から複数のベースプレートを製造可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１３−２２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
順送プレス用のプレス成形機は、複数の成形型を母材（ワーク）の搬送方向（水平方向）に並べながら使用するものである。そのため型支持手段を（母材の搬送方向）に大型化せざるを得ない。
さらに一つの駆動手段によってすべての成形型の型締めを（同時に）行うので、大型の駆動手段が必要となる。
そのためプレス成形機全体が大型になってしまう。
【０００７】
さらに一つの駆動手段によって各成形型を同時に型締め及び型開きするものである。
しかし各成形型の形状が互いに異なるため、型締め時に各成形型から母材（ワーク）に対して及ぶ圧力の大きさ及び母材（ワーク）から各成形型に及ぶ反力の大きさが各成形型毎に異なる。そのため型締め時に型支持手段に及ぶ力は、型支持手段の部位毎（各成形型の支持部位毎）にそれぞれ異なる。
従って、型締め時に型支持手段が水平方向に対して傾斜し、その結果として各成形型の型締め力が所望の大きさとなり難い。
【０００８】
本発明は、プレス成形機を順送プレスタイプと比べて小型化でき、しかも各成形型の型締め力を所望の大きさにし易く、成形精度に優れる、リクライニング機構のラチェットプレート及びベースプレートのプレス成形方法と、リクライニング機構のラチェットプレート用及びベースプレート用プレス成形機を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、シートクッションまたはシートバックに固定されてリクライニング機構を構成し、内周面に内歯を有するラチェットプレートをプレス成形するための方法において、金属板からなる母材から上記ラチェットプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形をなす外形切出用成形型の内側に、上記ラチェットプレートに設けたすべての貫通孔及び上記内歯を含むすべての凹凸を上記母材又は上記円盤に対してプレス成形するための複数の内周用成形型を配置し、上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型による上記母材及び上記円盤に対するプレス成形のタイミングを互いにすべてずらし、上記内歯を成形するための上記内周用成形型で最後に上記内歯をプレス成形することを特徴としている。
【００１０】
また、本発明は、シートクッションまたはシートバックに固定されてリクライニング機構を構成し、ロック部材を径方向に移動可能に支持するガイド部を有するベースプレートをプレス成形するための方法において、金属板からなる母材から上記ベースプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形をなす外形切出用成形型の内側に、上記ベースプレートに設けたすべての貫通孔及び上記ガイド部を含むすべての凹凸を上記母材又は上記円盤に対してプレス成形するための複数の内周用成形型を配置し、上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型による上記母材及び上記円盤に対するプレス成形のタイミングを互いにすべてずらし、上記ガイド部を成形するための上記内周用成形型で最後に上記ガイド部をプレス成形することを特徴としている。
【００１１】
上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型を備えるプレス成形機の可動部材の中心軸と上記外形切出用成形型の中心軸が互いに同軸をなしてもよい。
【００１２】
上記外形切出用成形型と該外形切出用成形型に対して内側から対向する上記内周用成形型との対向部、又は／及び、上記外形切出用成形型の径方向に互いに隣接する二つの上記内周用成形型どうしの対向部に、対向する成形型どうしが周方向に相対回転するのを規制するための回転規制部を設けてもよい。
【００１３】
上記回転規制部が、対向する成形型どうしの対向面にそれぞれ形成した、平面からなる回転規制平面であってもよい。
【００１５】
本発明は、シートクッションまたはシートバックに固定されてリクライニング機構を構成し、内周面に内歯を有するラチェットプレートをプレス成形するためのプレス成形機において、金属板からなる母材から上記ラチェットプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形をなす外形切出用成形型と、該外形切出用成形型の内側に配設した、上記ラチェットプレートに設けたすべての貫通孔及び上記内歯を含むすべての凹凸を上記母材又は上記円盤に対してプレス成形するための複数の内周用成形型と、を備え、上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型による上記母材及び上記円盤に対するプレス成形のタイミングを互いにすべてずらし、上記内歯を成形するための上記内周用成形型で最後に上記内歯をプレス成形することを特徴としている。
【００１６】
また、本発明は、シートクッションまたはシートバックに固定されてリクライニング機構を構成し、ロック部材を径方向に移動可能に支持するガイド部を有するベースプレートをプレス成形するためのプレス成形機において、金属板からなる母材から上記ベースプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形をなす外形切出用成形型と、該外形切出用成形型の内側に配設した、上記ベースプレートに設けたすべての貫通孔及び上記ガイド部を含むすべての凹凸を上記母材又は上記円盤に対してプレス成形するための複数の内周用成形型と、を備え、上記外形切出用成形型及び複数の上記内周用成形型による上記母材及び上記円盤に対するプレス成形のタイミングを互いにすべてずらし、上記ガイド部を成形するための上記内周用成形型で最後に上記ガイド部をプレス成形することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のプレス成形方法及びプレス成形機は、金属板からなる母材から円盤状部材であるベースプレートやラチェットプレートと同じ外形形状をなす円盤をプレス成形するための断面円形（断面環状）をなす外形切出用成形型の内側に、ベースプレートやラチェットプレートに設けたすべての貫通孔及びすべての凹凸をプレス成形するための複数の内周用成形型を配設している。そのためプレス成形機内における成形型を配置（設置）するためのスペースを、順送タイプのプレス成形機より小型化できる。
さらに、外形切出用成形型及び複数の内周用成形型によるプレス成形のタイミングを互いにすべてずらしている。そのため出力（駆動力）が小さい駆動手段によって成形型を型締めすることが可能である。従って、小型の駆動手段を利用することが可能である。
従って、本発明を実施するためのプレス成形機は、順送タイプのプレス成形機より小型化できる。
【００１８】
さらに外形切出用成形型及び複数の内周用成形型によるプレス加工のタイミングを互いにすべてずらしている。そのため一つの成形型を型締めするときに、他の成形型の型締め力が当該成形型の型締め力に影響を及ぼさない。
従って、各成形型の型締め力を所望の大きさにし易い。
【００１９】
さらに、ラチェットプレートに対するプレス加工の中で、内歯を成形するための加工が一番最後となる。即ち、内歯を成形した後にラチェットプレートに対して別のプレス加工を行わないので、成形した内歯がそのままの形状に保たれる。従って、ラチェットプレートをプレス成形した際に内歯の最終形状が所望の形状になり易い。
また、ベースプレートに対するプレス加工の中で、ガイド部を成形するための加工が一番最後となる。即ち、ガイド部を成形した後にベースプレートに対して別のプレス加工を行わないので、成形したガイド部がそのままの形状に保たれる。従って、ベースプレートをプレス成形した際にガイド部の最終形状が所望の形状になり易い。
【００２０】
請求項２の発明のように構成すると、プレス成形機の可動部材と外形切出用成形型の中心軸を互いに同軸にすることで、プレス成形機からの荷重を低減することなく外形切出用成形型に伝達することができる。
【００２１】
請求項３の発明のように構成すると、外形切出用成形型及び各内周用成形型が正規の型締め方向に対して傾き難くなるので、円盤状部材を精度よくプレス成形できるようになる。
【００２２】
請求項４の発明のように構成すると、簡単な構成により回転規制部を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態のリクライニングシートの側面図である。
【図２】リクライニング機構の分解斜視図である。
【図３】シートクッション側フレーム、押えリング、回り止め突起、及び環状フランジを省略して示すリクライニング機構の断面図である。
【図４】アンロック状態にあるリクライニング機構を、二つのロック部材をさらに省略して示す図３と同様の断面図である。
【図５】トッピング状態（アンロック保持状態）にあるときの図３と同様の断面図である。
【図６】ベースプレートの一部とロックスプリングを拡大して示す側面図である。
【図７】（ａ）はラチェットプレート成形用の成形型をセットしたプレス成形機の初期状態における縦断正面図であり、（ｂ）は（ａ）と同じタイミングのときのワークの平面図である。
【図８】油圧シリンダの下降アクション中の１、２モーション目の図７と同様の図である。
【図９】油圧シリンダの下降アクション中の３モーション目の図７と同様の図である。
【図１０】油圧シリンダの下降アクション中の４モーション目の図７と同様の図であり、（ｃ）はワークの底面図である。
【図１１】油圧シリンダの下降アクション中の５モーション目の図１０と同様の図である。
【図１２】油圧シリンダの下降アクション中の６モーション目の図１０と同様の図である。
【図１３】図１２のXIII−XIII矢線に沿う上型の断面図である。
【図１４】図１２のXIV−XIV矢線に沿う下型の断面図である。
【図１５】（ａ）はベースプレート成形用の成形型をセットしたプレス成形機の初期状態における縦断正面図であり、（ｂ）は（ａ）と同じタイミングのときのワークの平面図であり、（ｃ）は（ａ）と同じタイミングのときのワークの底面図である。
【図１６】油圧シリンダの下降アクション中の１、２モーション目の図１５と同様の図である。
【図１７】油圧シリンダの下降アクション中の３モーション目の図１５と同様の図である。
【図１８】油圧シリンダの下降アクション中の４モーション目の図１５と同様の図である。
【図１９】油圧シリンダの下降アクション中の５モーション目の図１５と同様の図である。
【図２０】油圧シリンダの下降アクション中の６モーション目の図１５と同様の図である。
【図２１】図２０のXXI−XXI矢線に沿う上型の断面図である。
【図２２】図２０のXXII−XXII矢線に沿う下型の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、添付図面を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。なお、以下の説明中の方向は図中の矢印方向を基準としている。また以下の説明中の「内周側」は「ベースプレート２７の中心側」の意味であり、「外周側」は「ベースプレート２７の中心側とは反対側」のことである。
図１に示すリクライニングシート１０（車両用シート）は右側の座席（運転席）を構成するものであり、シートレールを介して車両の車内床面に支持されるシートクッション１１と、シートクッション１１の後部に対して回転可能なシートバック１２とを備えている。リクライニングシート１０の内部には、シートバック１２をシートクッション１１に対して前方へ回転付勢する回転付勢スプリング（回転付勢手段）が設けてある。
シートクッション１１の内部には左右一対の金属からなるシートクッション側フレームが固定状態で設けてある。このシートクッション側フレームは前後方向に延びる板状部材であり、その後部はシートクッション１１の後部から上方に突出する金属製の後部フレーム１３（図２参照）によって構成してある。後部フレーム１３には円形孔の周縁部に周方向に１２０°間隔で３つの略矩形形状の嵌合孔１５を形成したクッション側接続孔１４が貫通孔として形成してある。
シートバック１２の内部には左右一対の金属からなるシートバック側フレーム１６（図２の仮想線参照）が固定状態で設けてある。シートバック側フレーム１６はシートバック１２の長手方向に延びる板状部材であり、その下部（シートバック１２が前傾したときは後部）には略正方形孔と、略正方形孔の周縁部（四辺）にそれぞれ形成した計４つの略矩形形状の嵌合孔１８とからなるシートバック側接続孔１７が貫通孔として形成してある。
【００２５】
左右の後部フレーム１３はシートバック１２の内部空間に進入している。左右の後部フレーム１３の間に左右のシートバック側フレーム１６が位置し、左右のシートバック側フレーム１６と左右の後部フレーム１３がそれぞれ左右方向（車幅方向）に対向する。リクライニングシート１０の左側（車内側）の後部フレーム１３とシートバック側フレーム１６は図示を省略した回転接続軸を介して回転可能に接続している。一方、右側（車外側）の後部フレーム１３とシートバック側フレーム１６の間には両者を左右方向の軸回りに回転可能に接続するリクライニング機構２５が設けてある。
シートバック１２（シートバック側フレーム１６）はシートクッション１１（後部フレーム１３）に対して、当該回転接続軸及びリクライニング機構２５を中心に回転可能である。具体的には図１に符号１２Ａで示す前傾位置と符号１２Ｂで示す後傾位置との間を回転可能である。
【００２６】
続いてリクライニング機構２５の詳しい構造について説明する。
リクライニング機構２５は大きな構成要素としてベースプレート２７、ロック部材３６（ポール）、回転カム４７、回転中心軸５１、ラチェットプレート５７、押えリング６４、及びロックスプリング６８を具備している。
金属製の円盤状部材であるベースプレート２７はプレス成形品であり、その左側面の周縁部には円形の大径環状フランジ２８が突設してあり、大径環状フランジ２８の内側には収納空間が形成してある。ベースプレート２７の中心部には断面円形の軸支持孔２９が貫通孔として形成してある。ベースプレート２７の左側面には軸支持孔２９を中心とする周方向に１２０°間隔で並んだ略扇形状をなす３つの溝形成用突部（ガイド部）３０（図３〜図５参照）が突設してある。図示するように各溝形成用突部３０の外周面と大径環状フランジ２８の間には円弧状の隙間が形成してある。各溝形成用突部３０の両側面は平面からなる案内平面３０ａとなっており、隣り合う溝形成用突部３０の互いに平行をなす案内平面３０ａ（対向面）の間には案内溝（ガイド部）３１が形成してある。さらにベースプレート２７の右側面には、各案内溝３１の裏側に位置する計３つの溶接用突部３３が突設してある（図２参照）。各案内溝３１の底面（左側面）の各溶接用突部３３の裏側には、突部対応凹部３２がそれぞれ凹設してある（図１９、図２０参照）。各溶接用突部３３は略矩形形状である。さらにベースプレート２７の右側面には、前側に位置する溶接用突部３３の近傍に位置する一対の係止突起３５が右向きに突設してある（図２、図６参照）。
【００２７】
ベースプレート２７の各案内溝３１にはそれぞれロック部材３６が配設してある。
３つのロック部材３６は金属板のプレス成形品であり、その厚みは案内溝３１の深さと略同一である。ロック部材３６にはカム溝３８が形成してあり、さらにロック部材３６の円弧状をなす外周面には外歯４０が形成してある。またロック部材３６の右側面は平面である。さらにロック部材３６の左側面には断面略矩形の突起からなる係合突起４０ａが突設してある。
【００２８】
回転カム４７は金属板のプレス成形品であり、その厚みは案内溝３１の深さと略同一である。回転カム４７の中心部には円の対向する２カ所を直線的に切り落とした非円形形状の中心非円形孔４８が貫通孔として形成してある。回転カム４７の外周部には３本のカム突起４９が１２０°間隔で突設してある。図示するように回転カム４７はベースプレート２７の上記収納空間の中央部に配設してある。回転カム４７の左側面には、周方向に等角度間隔で３本の回り止め突起（図示略）が左向きに突設してある。３本の回り止め突起は同一仕様の円柱形状である。さらに回転カム４７の外周面には３つのロック部材押圧部４７ｂが等角度間隔で形成してある。
【００２９】
金属製の回転中心軸５１は、カム接続軸５２と環状フランジ５４を具備している。
カム接続軸５２は断面非円形の筒状部材であり、その両端が開口している。カム接続軸５２の断面形状は中心非円形孔４８と相似形であり、中心非円形孔４８よりやや小寸である。カム接続軸５２の内部に形成された接続孔５３の断面形状も中心非円形孔４８と相似形である。
カム接続軸５２の左端部に一体的に突設した環状フランジ５４は、カム接続軸５２の軸線に対して直交する平板状である。
さらに環状フランジ５４には周方向に等角度間隔で、６つの回り止め孔５５が形成してある（図２に５つのみ図示）。
回転中心軸５１は、環状フランジ５４とベースプレート２７との間の微小隙間にロック部材３６及び回転カム４７を配置させ、かつ、３つの回り止め孔貫５５に３本の上記回り止め突起を１本ずつ嵌合させた状態で、回転カム４７に固定してある。カム接続軸５２は中心非円形孔４８に遊嵌しており、カム接続軸５２の先端部（右端部）はベースプレート２７の右側に突出している。各回り止め孔貫５５に３本の上記回り止め突起をそれぞれ嵌合させると、回り止め孔貫５５と各回り止め突起との遊びが実質的に無くなるので、回転カム４７と回転中心軸５１が一体化する（回転カム４７と回転中心軸５１の相対回転が規制される）。そのため回転中心軸５１をベースプレート２７（軸支持孔２９）に対して自身の軸線回りに回転させると、回転カム４７が回転中心軸５１と一緒に回転する。
【００３０】
金属製の円盤状部材であるラチェットプレート５７はプレス成形品であり、その右側面の周縁部には円形の小径環状フランジ５８が突設してあり、小径環状フランジ５８の内側には収納空間が形成してある。ラチェットプレート５７の中心部には断面円形の軸支持孔５９が貫通孔として形成してある。ラチェットプレート５７の左側面には軸支持孔５９を中心とする周方向に９０°間隔で並んだ計４つの溶接用突部６０が突設してある（図１０〜図１２参照）。ラチェットプレート５７の左側面の外周縁部には、小径環状フランジ５８の裏側に位置する環状段部６２が形成してある（図１２参照）。また小径環状フランジ５８の内周面には内歯６３が形成してある。さらに小径環状フランジ５８の内周面の内歯６３より一段左側に位置する部分には、周方向に等角度間隔で３つのトッピング用突部５７ａが内周側に向けて突設してある（図２〜図５参照）。図示するようにトッピング用突部５７ａは軸支持孔５９を中心とする周方向に延びており、各トッピング用突部５７ａの内周面はラチェットプレート５７の中心点を中心とする円弧面からなるアンロック保持面５７ｂとなっている。ラチェットプレート５７は、小径環状フランジ５８を大径環状フランジ２８の内周面と溝形成用突部３０の外周面の隙間に挿入した状態でベースプレート２７の左側面に被せてある。ラチェットプレート５７をベースプレート２７に被せると、環状フランジ５４の左側面がラチェットプレート５７の上記収納空間の底面（右側面）と微小隙間を形成しながら対向するので、回転中心軸５１が自身の軸線方向に対して傾斜したり、ベースプレート２７とラチェットプレート５７の収納空間内でロック部材３６及び回転カム４７が回転中心軸５１の軸線方向にがたつくのが抑えられる。
金属製の円環状部材である押えリング６４の外径はベースプレート２７よりやや大径であり、その左端部には内周側に向かって突出する環状対向部６５が形成してある（図２参照）。押えリング６４は、環状対向部６５をラチェットプレート５７の環状段部６２の左側に位置させた（対向させた）状態でベースプレート２７及びラチェットプレート５７の周縁部に被せてある。押えリング６４の右端部には環状カシメ部６６が形成してある。押えリング６４は、ベースプレート２７の右側面の外周部に形成された環状凹部２７ａ（図２、図２０参照）に対して環状カシメ部６６をかしめることによりベースプレート２７に対して固定してある。ベースプレート２７と押えリング６４を一体化（固定）するとベースプレート２７と押えリング６４の間にラチェットプレート５７が位置するので、ラチェットプレート５７は、ベースプレート２７及び押えリング６４から脱落することなく回転中心軸５１回りにベースプレート２７及び押えリング６４に対して相対回転可能となる。
【００３１】
さらにベースプレート２７の右側面には、帯状の金属線材を渦巻き状に巻くことにより構成したロックスプリング６８が設けてある。ロックスプリング６８の内周側端部は直線状に曲折することにより構成した第１係止部６９となっており、ロックスプリング６８の外周側端部はロックスプリング６８の径方向と略平行な方向に延びる第２係止部７０となっている（図６参照）。
ロックスプリング６８はベースプレート２７から突出したカム接続軸５２の右端部の周囲に配設してある。図６に示すように第１係止部６９をカム接続軸５２の周面の一部をなす平面部に係止し、第２係止部７０を一方の係止突起３５に係止している。
このようにしてロックスプリング６８をベースプレート２７と回転中心軸５１（カム接続軸５２）に取り付けると、ロックスプリング６８は僅かに弾性変形して回転中心軸５１を一方向に回転する付勢力を発生する。この付勢力は回転中心軸５１を図３〜図５の反時計方向に回転させる力であるため、回転中心軸５１に対してロックスプリング６８以外の外力を及ぼさないとき回転カム４７は図３に示すロック位置に位置する。そして回転カム４７がロック位置に位置するとき、各ロック部材押圧部４７ｂが対応するロック部材３６をロック方向（外周側）に押圧するので、各ロック部材３６の外歯４０が内歯６２と噛み合う。従って、ベースプレート２７とラチェットプレート５７の相対回転が規制される。さらにロック部材３６の各係合突起４０ａと各トッピング用突部５７ａの一部どうしが、回転中心軸５１を中心とする同一円周上に位置し、ロック部材３６の係合突起４０ａの外周面が各トッピング用突部５７ａのアンロック保持面５７ｂより外周側に位置する（図３参照）。
一方、ロックスプリング６８の回転付勢力に抗して回転中心軸５１を図３〜図５の時計方向に回転させると、ロック位置に位置していた回転カム４７が図４に示すアンロック位置（アンロック位置の範囲には幅があり図５の位置もアンロック位置）まで回転する。するとロック部材押圧部４７ｂが対応するロック部材３６から内周側に離間し、さらに各カム突起４９が対応するカム溝３８に係合して対応するロック部材３６を図４に示す非噛合位置（非噛合位置の範囲には幅があり図５の位置も非噛合位置）まで径方向内側に移動させるので、ロック部材３６の外歯４０と内歯６３の噛合が解除されベースプレート２７とラチェットプレート５７の相対回転が可能になる。さらにロック部材３６の係合突起４０ａの外周面が各トッピング用突部５７ａのアンロック保持面５７ｂより内周側に位置する（図４参照）。
【００３２】
リクライニング機構２５のベースプレート２７は、各溶接用突部３３を各嵌合孔１５にそれぞれ嵌合した状態で後部フレーム１３に取り付けてある。後部フレーム１３の右側面側から各嵌合孔１５の外周縁部と各溶接用突部３３の右端面の外周縁部に跨る部分に溶接（図示略）を施すことにより、後部フレーム１３とベースプレート２７を固定している。
一方、リクライニング機構２５のラチェットプレート５７は、溶接用突部６０を各嵌合孔１８にそれぞれ嵌合し、シートバック側フレーム１６の左側面側から各嵌合孔１８の外周縁部と溶接用突部６０の左端面の外周縁部に溶接（図示略）を施すことによりシートバック側フレーム１６に固定する。
【００３３】
さらにリクライニング機構２５は、後部フレーム１３の右側からカム接続軸５２の接続孔５３に対して圧入（固定）する左右方向に延びる接続シャフト（図示略）を具備している。さらにこの接続シャフトの右端部には操作レバー７５（図１参照）の一端部（基端部）が固定してある。
【００３４】
シートバック１２（シートバック側フレーム１６）が図１に実線で示した初段ロック位置に位置するときに、操作レバー７５を作動位置まで回転させてリクライニング機構２５を図５の状態にすると、リクライニングシート１０内に設けた回転付勢スプリングの回転付勢力によってシートバック１２が前方に回転する。するとラチェットプレート５７がベースプレート２７に対して図３〜図５の反時計方向に回転するので、この状態で操作レバー７５に対する外力の付与を解除しても、図５（図５はシートバック１２が初段ロック位置から前方に僅かに回転したときのリクライニング機構２５の内部の様子を示している）に示すように各トッピング用突部５７ａのアンロック保持面５７ｂより内周側に位置する各係合突起４０ａ（の外周面）が、各トッピング用突部５７ａのアンロック保持面５７ｂの反時計方向側の端部（アンロック保持面５７ｂの延長方向の一端部）と接触するアンロック保持状態（リクライニング機構２５がアンロック状態に保持される状態。トッピング状態）となる（図５参照）。
【００３５】
続いてリクライニング機構２５の構成要素であるラチェットプレート５７（最終形状部材）とベースプレート２７（最終形状部材）をプレス成形するためのプレス成形機８０及びプレス成形機８０を用いたラチェットプレート５７とベースプレート２７のプレス成形方法について、主に図７〜図２２を参照しながら説明する。
まずプレス成形機８０の基本構造について説明する。
プレス成形機８０は、その軸線が上下方向に延びる略円筒形状かつ金属製の下部固定部材８１と、下部固定部材８１と同軸かつ下部固定部材８１より下方に固定状態で配設した中央固定部材８１Ａとを備えている。下部固定部材８１の上部の内周面の断面形状は円形である。その一方で、下部固定部材８１の下部の内周面の断面形状は断面非円形形状である。即ち、図１４に示すように下部固定部材８１の下部の内周面は水平方向に対して直交しかつ互いに平行な二つの平面からなる回転規制平面８１ａ（回転規制部）を備えている。さらに下部固定部材８１の下部には、下部固定部材８１をその厚み方向（径方向）に貫通しかつ下部固定部材８１の中心部から外周側に向かうにつれて下方に向かう断面円形の排出用スロープ構成孔８１ｂが形成してある（図７〜図９参照）。中央固定部材８１Ａは軸支持孔５９の外径と同径の円柱状部材である。中央固定部材８１Ａの上端は下部固定部材８１の上端より下方に位置しており、かつ中央固定部材８１Ａの上端面８１Ａ１は排出用スロープ構成孔８１ｂの底面（下面）の延長面上に位置する。
プレス成形機８０はさらに、下部固定部材８１の直上に下部固定部材８１と同軸をなしながら位置する金属製のスライド式挟持部材８２を備えている。図１３に示すようにスライド式挟持部材８２の下部の内周面の断面形状は円形である。スライド式挟持部材８２の下部の内周面は、下部固定部材８１の上部の内周面と同軸かつ同径である。その一方で、スライド式挟持部材８２の上部の内周面の断面形状は断面非円形形状である。即ち、図示は省略してあるが、スライド式挟持部材８２の上部の内周面は水平方向に対して直交しかつ互いに平行な二つの回転規制平面（回転規制部。回転規制平面８１ａと同様の平面）を備えている。スライド式挟持部材８２は上下方向にスライド可能である。具体的には、スライド式挟持部材８２は図７に示す待機位置と図８〜図１２に示す挟持位置との間を上下方向にスライド可能である。
【００３６】
プレス成形機８０はさらに、スライド式挟持部材８２の上方に位置する油圧シリンダ８４（図７の仮想線参照）を具備している。この油圧シリンダ８４は、プレス成形機８０の本体部（固定部材）に固定した軸線が上下方向に延びるシリンダ（図示略）と、シリンダの下面から下方に突出しかつシリンダに対して上下方向にスライド可能な可動ロッド（図示略）と、可動ロッドの上端部に固定したシリンダの内面に液密状態でスライド自在に接触するピストン（図示略）と、を具備する周知のものである。
可動ロッドの下端部には６つの上部支持部材（図示略）が固定してあり、各上部支持部材の下端部の直下には６つのスライド式吊下部材（図示略）が配設してあり、各上部支持部材（の下部）と各スライド式吊下部材（の上部）の間をモータ内蔵式の上側位置調整機構がそれぞれ接続している。６つの上側位置調整機構は内蔵したモータの動力によって対応するスライド式吊下部材の上部支持部材に対する上下位置を微調整するものである。一つのスライド式吊下部材はスライド式挟持部材８２を固定状態で支持している。
またプレス成形機８０は、下部固定部材８１の下方に配設した４つの下部支持部材９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１Ｄを備えている。この４つの下部支持部材は上下方向にスライド可能である。さらに４つの下部支持部材９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１は４つのモータ内蔵式の下側位置調整機構とそれぞれ接続している。４つの下側位置調整機構は内蔵したモータの動力によって対応する下部支持部材９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１の上下位置を微調整するものである。
油圧シリンダ８４と上側位置調整機構及び下側位置調整機構の各モータは、プレス成形機８０に内蔵した制御手段によって動作を制御する。
【００３７】
続いてプレス成形機８０を用いたラチェットプレート５７のプレス成形方法について説明する。
ラチェットプレート５７をプレス成形する際は、プレス成形機８０に対してラチェットプレート用の上型８５Ａと下型８５Ｂをセットする。
上型８５Ａは５つの金属製の成形型を備えている。即ち、外形切出用成形型８６Ａ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、内歯形成用成形型９０Ａを具備している。図１３に示すように外形切出用成形型８６Ａ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、内歯形成用成形型９０Ａは互いに同軸をなすように入れ子状に組み付けてある。但し、外形切出用成形型８６Ａ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、内歯形成用成形型９０Ａは互いに独立して上下方向（軸線方向）にスライド可能である。そして外形切出用成形型８６Ａ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、内歯形成用成形型９０Ａを５つのスライド式吊下部材（スライド式挟持部材８２を支持したもの以外のスライド式吊下部材）の下部に対して着脱可能にセットすると、外形切出用成形型８６Ａ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、内歯形成用成形型９０Ａと対応する各スライド式吊下部材どうしは上下方向に一緒に移動可能になる。
【００３８】
外形切出用成形型８６Ａは軸線が上下方向に延びる略円筒形状である。図１３に示すように外形切出用成形型８６Ａの下部の断面形状は円形であり、その外径はラチェットプレート５７の外径と略同一である。その一方で、外形切出用成形型８６Ａの上部の外周面には、スライド式挟持部材８２の二つの上記回転規制平面に対してスライド可能に接触しかつ上型８５Ａの径方向に対して直交する二つの回転規制平面（回転規制部。図示略）が設けてある。そのため外形切出用成形型８６Ａのスライド式挟持部材８２に対する軸線まわりの相対回転は規制されている。さらに外形切出用成形型８６Ａの上部の内周面には、外周面に形成した二つの上記回転規制平面とそれぞれ平行をなす二つの回転規制平面（回転規制部。図示略）が形成してある。
【００３９】
孔穿設用成形型８７Ａは中央固定部材８１Ａ及び外形切出用成形型８６Ａの軸線上に中央固定部材８１Ａ及び外形切出用成形型８６Ａと同軸状態で配設した円柱部材である。孔穿設用成形型８７Ａの外径は中央固定部材８１Ａ（軸支持孔５９）の外径と略同一である。
【００４０】
溶接用突部用成形型８８Ａは外形切出用成形型８６Ａの軸線を中心とする円周上に等角度間隔（９０°間隔）で配設した４つの成形パーツ８８Ａ１を備えている。各成形パーツ８８Ａ１の断面形状は対応する各溶接用突部６０とそれぞれ略同一である。
【００４１】
トッピング用突部用成形型８９Ａには、孔穿設用成形型８７Ａがスライド自在に嵌合しかつ中央固定部材８１Ａ（孔穿設用成形型８７Ａ）と同じ断面形状の円形孔８９Ａ１と、４つの成形パーツ８８Ａ１がそれぞれスライド自在に嵌合しかつ対応する各成形パーツ８８Ａ１とそれぞれ同じ断面形状の４つの非円形孔８９Ａ２と、が上下方向の貫通孔として形成してある。そのためトッピング用突部用成形型８９Ａと溶接用突部用成形型８８Ａの相対回転は互いに規制されている。さらにトッピング用突部用成形型８９Ａの外周面には周方向に等角度間隔（１２０°間隔）でトッピング用突部５７ａと断面形状が略同一である３つのトッピング用突部形成用切欠８９Ａ３が上下方向に延びる凹溝として形成してある。
【００４２】
内歯形成用成形型９０Ａは軸線が上下方向に延びる略円筒形状である。図１３に示すように内歯形成用成形型９０Ａの断面形状は略円形であり、その外径は外形切出用成形型８６Ａの内径と略同一である。さらに内歯形成用成形型９０Ａの外周面には（内歯６３形成用の）凹凸が形成してある。その一方で、内歯形成用成形型９０Ａの内周面には、周方向に等角度間隔（１２０°間隔）でトッピング用突部５７ａ及びトッピング用突部形成用切欠８９Ａ３と断面形状が略同一である３つの凸部９０Ａ１が上下方向に亘って設けてある。そして３つの凸部９０Ａ１に対してトッピング用突部用成形型８９Ａの各トッピング用突部形成用切欠８９Ａ３がスライド自在に嵌合している。そのためトッピング用突部用成形型８９Ａと内歯形成用成形型９０Ａの相対回転は互いに規制されている。さらに内歯形成用成形型９０Ａの上部の外周面には、外形切出用成形型８６Ａの上部の内周面に形成した二つの上記回転規制平面に対してそれぞれスライド可能に接触しかつ上型８５Ａの径方向に対して直交する二つの回転規制平面（回転規制部。図示略）が形成してある。そのため内歯形成用成形型９０Ａの外形切出用成形型８６Ａに対する軸線まわりの相対回転は規制されている。即ち、上型８５Ａを構成する成形型のうち、外形切出用成形型８６Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、内歯形成用成形型９０Ａは、上型８５Ａの軸線まわりの相対回転が互いにすべて規制されている。
【００４３】
下型８５Ｂは４つの金属製の成形型を備えている。即ち、外形切出用成形型８６Ｂ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ｂを具備している。図１４に示すように外形切出用成形型８６Ｂ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ｂは互いに同軸をなすように入れ子状に組み付けてある。但し、外形切出用成形型８６Ｂ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ｂは互いに独立して上下方向（軸線方向）にスライド可能である。そして外形切出用成形型８６Ｂ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ｂを４つの下部支持部材９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１の上部に対してそれぞれ着脱可能にセットすると（外形切出用成形型８６Ｂの下部と下部支持部材９１Ａ、溶接用突部用成形型８８Ｂの下部と下部支持部材９１Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ｂの下部と下部支持部材９１Ｃ、内歯形成用成形型９０Ｂの下部と下部支持部材９１Ｄは、互いの断面形状が略同一である）、外形切出用成形型８６Ｂ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ｂと対応する各下部支持部材９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１Ｄどうしは上下方向に一緒に移動可能になる。
【００４４】
外形切出用成形型８６Ａと同軸をなす外形切出用成形型８６Ｂは、その軸線が上下方向に延びる略円筒形状である。外形切出用成形型８６Ｂの上部の断面形状は円形であり、その外径はラチェットプレート５７の外径と略同一である。その一方で、図１４に示すように外形切出用成形型８６Ｂの下部の外周面には、下部固定部材８１の二つの回転規制平面８１ａに対してスライド可能に接触しかつ下型８５Ｂの径方向に対して直交する二つの回転規制平面８６Ｂ１（回転規制部）が設けてある。そのため外形切出用成形型８６Ｂの下部固定部材８１に対する軸線まわりの相対回転は規制されている。さらに外形切出用成形型８６Ｂの下部の内周面には各回転規制平面８６Ｂ１と互いに平行をなす回転規制平面８６Ｂ２（回転規制部）が形成してある。さらに外形切出用成形型８６Ｂを支持する下方支持部材９１Ａには、下方支持部材９１Ａを排出用スロープ構成孔８１ｂの傾斜方向と同じ方向に貫通しかつ断面形状が排出用スロープ構成孔８１ｂと同一である排出用スロープ構成孔９１Ａ１が形成してある。
【００４５】
溶接用突部用成形型８８Ｂは外形切出用成形型８６Ｂの軸線（外形切出用成形型８６Ａの軸線）を中心とする円周上に等角度間隔（９０°間隔）で配設した４つの成形パーツ８８Ｂ１を備えている。各成形パーツ８８Ｂ１の断面形状は対応する各溶接用突部６０とそれぞれ略同一である。４つの成形パーツ８８Ｂ１は４つの成形パーツ８８Ａ１の直下にそれぞれ位置している。さらに溶接用突部用成形型８８Ｂを支持する下方支持部材９１Ｂには、下方支持部材９１Ｂを排出用スロープ構成孔８１ｂの傾斜方向と同じ方向に貫通しかつ断面形状が排出用スロープ構成孔８１ｂと同一である排出用スロープ構成孔９１Ｂ１が形成してある。
【００４６】
トッピング用突部用成形型８９Ｂには、孔穿設用成形型８７Ａがスライド自在に嵌合可能な孔穿設用成形型８７Ａと同じ断面形状の円形孔８９Ｂ１と、４つの成形パーツ８８Ｂ１がそれぞれスライド自在に嵌合する対応する各成形パーツ８８Ｂ１とそれぞれ同じ断面形状の４つの非円形孔８９Ｂ２と、が上下方向の貫通孔として形成してある。そのためトッピング用突部用成形型８９Ｂと溶接用突部用成形型８８Ｂの相対回転は互いに規制されている。さらにトッピング用突部用成形型８９Ｂの外周面には周方向に等角度間隔（１２０°間隔）でトッピング用突部形成用切欠８９Ｂ３が上下方向に延びる凹溝として形成してある。３つのトッピング用突部形成用切欠８９Ｂ３は３つのトッピング用突部形成用切欠８９Ａ３の直下にそれぞれ位置している。さらにトッピング用突部用成形型８９Ｂを支持する下方支持部材９１Ｃには、下方支持部材９１Ｃを排出用スロープ構成孔８１ｂの傾斜方向と同じ方向に貫通しかつ断面形状が排出用スロープ構成孔８１ｂと同一である排出用スロープ構成孔９１Ｃ１が形成してある。
【００４７】
内歯形成用成形型９０Ａと同軸をなす内歯形成用成形型９０Ｂは、その軸線が上下方向に延びる略円筒形状である。内歯形成用成形型９０Ｂの上部の外周面形状は円筒であり、その外径は外形切出用成形型８６Ｂの上部の内径と略同一である。その一方で、図１４に示すように内歯形成用成形型９０Ｂの下部の外周面には、二つの回転規制平面８６Ｂ２に対してスライド可能に接触しかつ下型８５Ｂの径方向に対して直交する二つの回転規制平面９０Ｂ２（回転規制部）が設けてある。そのため内歯形成用成形型９０Ｂと外形切出用成形型８６Ｂの相対回転は互いに規制されている。さらに内歯形成用成形型９０Ｂの内周面にはトッピング用突部形成用切欠８９Ｂ３と同じ断面形状の凸部９０Ｂ１が周方向に等角度間隔（１２０°間隔）で上下方向に亘って設けてある。そして３つの凸部９０Ｂ１に対してトッピング用突部用成形型８９Ｂの各トッピング用突部形成用切欠８９Ｂ３がスライド自在に嵌合している。そのためトッピング用突部用成形型８９Ｂと内歯形成用成形型９０Ｂの相対回転は互いに規制されている。即ち、下型８５Ｂを構成する外形切出用成形型８６Ｂ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ｂは、下型８５Ｂの軸線まわりの相対回転が互いにすべて規制されている。さらに内歯形成用成形型９０Ｂを支持する下方支持部材９１Ｄには、下方支持部材９１Ｄを排出用スロープ構成孔８１ｂの傾斜方向と同じ方向に貫通しかつ断面形状が排出用スロープ構成孔８１ｂと同一である排出用スロープ構成孔９１Ｄ１が形成してある。
【００４８】
上型８５Ａ及び下型８５Ｂをプレス成形機８０にセットすると、プレス成形機８０内のプレス下降動作に寄与する可動部材（上部支持部材、スライド式吊下部材、上側位置調整機構、下部支持部材、下側位置調整機構、スライド式挟持部材８２、油圧シリンダ８４、上型８５Ａ、下型８５Ｂ）の上下方向に延びる中心軸と外形切出用成形型８６Ａの中心軸（軸線）は互いに一致する。なお本実施形態では当該可動部材に下部固定部材８１及び中央固定部材８１Ａを加えた構造物全体の中心軸も外形切出用成形型８６Ａの中心軸（軸線）と一致している。
上型８５Ａ及び下型８５Ｂをセットしたプレス成形機８０が初期状態にあるとき、プレス成形機８０は図７に示す状態となる。このときスライド式挟持部材８２は図７に示す待機位置に位置するので、下部固定部材８１の上面とスライド式挟持部材８２の下面の間にはある程度の大きさを有する（後述するワークＷの肉厚より大きい）隙間が形成される。上型８５Ａ（外形切出用成形型８６Ａ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、内歯形成用成形型９０Ａ）の下端はスライド式挟持部材８２の下端より上方に位置している。また下型８５Ｂを構成する外形切出用成形型８６Ｂ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ｂの上端面（成形部）は下部固定部材８１の上端面と同じ高さに位置する。さらに下方支持部材９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１Ｄに形成した排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１が排出用スロープ構成孔８１ｂより上方に位置する（排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１と排出用スロープ構成孔８１ｂとの間に段差が生じる）。
【００４９】
この状態で図示を省略した搬送手段が平板状の金属板からなるワークＷ（母材）を図７の左側からプレス成形機８０の隙間（下部固定部材８１とスライド式挟持部材８２の間）に挿入して、ワークＷの下面を下部固定部材８１及び下型８５Ｂの上端面で支持させる。すると油圧シリンダ８４が作動し可動ロッドが下方に向かって延びるので、可動ロッドに上部支持部材やスライド式吊下部材を介して支持されたスライド式挟持部材８２及び上型８５Ａが図７の状態から下降する。そして可動ロッドが初期位置から後述する下端位置までスライドする間、上記した６つの上側位置調整機構（モータ）が各スライド式吊下部材の各上部支持部材に対する上下方向の相対位置を微調整する。そのため可動ロッドが初期位置から下端位置までスライドする間に、外形切出用成形型８６Ａ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、内歯形成用成形型９０Ａ同士の上下方向の相対位置を変化させながら上型８５Ａが全体として下方へ移動する。
可動ロッドが初期位置から下方へ移動を始めると、図８に示すようにスライド式挟持部材８２が挟持位置までスライドして、下部固定部材８１とスライド式挟持部材８２がワークＷを上下から強い力で挟持する。そのためスライド式挟持部材８２が挟持位置に位置するときワークＷは自身が位置する平面上を移動不能となる。このときのスライド式挟持部材８２の動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における１モーション目の動作である。
【００５０】
可動ロッドがさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構（モータ）がスライド式挟持部材８２を挟持位置に保持しながら、外形切出用成形型８６Ａの下端面に形成した成形部をワークＷの上面に対して圧接する。そして外形切出用成形型８６Ａの下端面（成形部）がワークＷに接触したときに、下側位置調整機構が上記モータの動力によってすべての下部支持部材を外形切出用成形型８６Ａと同じ量だけ下降させるので、下型８５Ｂ全体が下部支持部材と同じ量だけ下降する。即ち、外形切出用成形型８６Ａと外形切出用成形型８６Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら下方へ移動する。その結果、外形切出用成形型８６Ａの成形部及び外形切出用成形型８６Ｂの成形部の外形形状に沿った円盤Ｗ１（同一外形部材）がワークＷの中央部から下方に切り出される。さらに下型８５Ｂ全体が図８の位置まで下降することにより、下部支持部材９１Ａ、９１Ｂ、９１Ｃ、９１Ｄに形成した排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１が排出用スロープ構成孔８１ｂ及び中央固定部材８１Ａの上端面と連続する（排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１と排出用スロープ構成孔８１ｂとの間の段差が無くなる）。このときの外形切出用成形型８６Ａ及び外形切出用成形型８６Ｂの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における２モーション目の動作である。
【００５１】
油圧シリンダ８４の可動ロッドが図８の状態からさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、外形切出用成形型８６Ａ、及び外形切出用成形型８６Ｂを図８の位置に保持しながら、孔穿設用成形型８７Ａの下端面に形成した成形部をワークＷの上面に対して圧接する。すると孔穿設用成形型８７Ａの成形部の外形形状に沿った小径円形板Ｗ２が円盤Ｗ１の中央部から下方に切り出され、孔穿設用成形型８７Ａの下部が円形孔８９Ａ１に嵌合する（図９参照）。切り出された小径円形板Ｗ２は重力に従って落下し、中央固定部材８１Ａの上端面に接触した後に、互いに連続した排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１、及び排出用スロープ構成孔８１ｂを通って排出用スロープ構成孔８１ｂの外側端部開口から下部固定部材８１（プレス成形機８０）の外側へ排出する。なお排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１及び排出用スロープ構成孔８１ｂの内径は小径円形板Ｗ２の外径より大きいものの、図７に示す状態のとき（排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１及び排出用スロープ構成孔８１ｂとの間に段差が生じているとき）は、小径円形板Ｗ２が重力に従って落下しても中央固定部材８１Ａの上端面と排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１との間の段差を乗り越えることが出来ないため、排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１に進入できない。このときの孔穿設用成形型８７Ａの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における３モーション目の動作である。
【００５２】
油圧シリンダ８４の可動ロッドが図９の状態からさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、外形切出用成形型８６Ａ、外形切出用成形型８６Ｂ、及び孔穿設用成形型８７Ａを図９の位置に保持しながら、溶接用突部用成形型８８Ａ（成形パーツ８８Ａ１）の下端面に形成した成形部を円盤Ｗ１の上面に対して圧接する。そして溶接用突部用成形型８８Ａの下端面（成形部）が円盤Ｗ１に接触したときに、下側位置調整機構が上記モータの動力によって溶接用突部用成形型８８Ｂを支持する下部支持部材を溶接用突部用成形型８８Ａと同じ量だけ下降させるので、溶接用突部用成形型８８Ｂが溶接用突部用成形型８８Ａと同じ量だけ下降する。即ち、溶接用突部用成形型８８Ａと溶接用突部用成形型８８Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら下方へ移動する。その結果、溶接用突部用成形型８８Ａの成形部及び溶接用突部用成形型８８Ｂの成形部の外形形状に沿った４つの溶接用突部６０が円盤Ｗ１に形成される（図１０参照）。さらに図示は省略してあるが、下方支持部材９１Ｂに形成した排出用スロープ構成孔９１Ｂ１が排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｃ１、及び９１Ｄ１に対して下方へ相対移動するので、排出用スロープ構成孔９１Ｂ１と排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｃ１、及び９１Ｄ１との間に段差が生じる。なお、排出用スロープ構成孔９１Ａ１、９１Ｂ１、９１Ｃ１、９１Ｄ１、中央固定部材８１Ａの上端面、及び排出用スロープ構成孔８１ｂは後述する６モーション目まで非連続の（段差が生じた）ままとなる。このときの溶接用突部用成形型８８Ａ及び溶接用突部用成形型８８Ｂの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における４モーション目の動作である。
【００５３】
油圧シリンダ８４の可動ロッドが図１０の状態からさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、外形切出用成形型８６Ａ、外形切出用成形型８６Ｂ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、及び溶接用突部用成形型８８Ｂを図１０の位置に保持しながら、トッピング用突部用成形型８９Ａの下端面に形成した成形部を円盤Ｗ１の上面に対して圧接する。そしてトッピング用突部用成形型８９Ａの下端面（成形部）が円盤Ｗ１に接触したときに、下側位置調整機構が上記モータの動力によってトッピング用突部用成形型８９Ｂを支持する下部支持部材及びトッピング用突部用成形型８９Ｂをトッピング用突部用成形型８９Ａと同じ量だけ下降させ、さらに溶接用突部用成形型８８Ａ及び溶接用突部用成形型８８Ｂとそれぞれ対応する上側位置調整機構と下側位置調整機構が、上記モータの動力によって溶接用突部用成形型８８Ａと溶接用突部用成形型８８Ｂをトッピング用突部用成形型８９Ａと同じ量だけ下降させる。即ち、トッピング用突部用成形型８９Ａとトッピング用突部用成形型８９Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら下方へ移動しかつ溶接用突部用成形型８８Ａと溶接用突部用成形型８８Ｂが両者の上下間隔を保持しながらトッピング用突部用成形型８９Ａ及びトッピング用突部用成形型８９Ｂと同じ量だけ下降する（図１１参照）。その結果、円盤Ｗ１のトッピング用突部用成形型８９Ａ及びトッピング用突部用成形型８９Ｂによって挟持された部分（及び溶接用突部６０など）が円盤Ｗ１の外周部（外形切出用成形型８６Ａと外形切出用成形型８６Ｂによって挟持された部分）に対して下方に凹む（両者の間に段差が生じる）。さらにトッピング用突部用成形型８９Ａのトッピング用突部形成用切欠８９Ａ３によって３つのトッピング用突部５７ａが形成される。このときの溶接用突部用成形型８８Ａ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、及びトッピング用突部用成形型８９Ｂの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における５モーション目の動作である。
【００５４】
油圧シリンダ８４の可動ロッドが図１１の状態からさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、外形切出用成形型８６Ａ、外形切出用成形型８６Ｂ、孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、及びトッピング用突部用成形型８９Ｂを図１１の位置に保持しながら、内歯形成用成形型９０Ａの下端面に形成した成形部を円盤Ｗ１の上面に対して圧接する。そして内歯形成用成形型９０Ａの下端面（成形部）が円盤Ｗ１に接触したときに、下側位置調整機構が上記モータの動力によって内歯形成用成形型９０Ｂを支持する下部支持部材及び内歯形成用成形型９０Ｂを内歯形成用成形型９０Ａと同じ量だけ下降させ、さらに溶接用突部用成形型８８Ａ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、及びトッピング用突部用成形型８９Ｂとそれぞれ対応する上側位置調整機構と下側位置調整機構が上記モータの動力によって溶接用突部用成形型８８Ａ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、及びトッピング用突部用成形型８９Ｂを内歯形成用成形型９０Ａと同じ量だけ下降させる。即ち、内歯形成用成形型９０Ａと内歯形成用成形型９０Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら下方へ移動し、さらに溶接用突部用成形型８８Ａと溶接用突部用成形型８８Ｂが両者の上下間隔を保持しながら内歯形成用成形型９０Ａ及び内歯形成用成形型９０Ｂと同じ量だけ下降しかつトッピング用突部用成形型８９Ａとトッピング用突部用成形型８９Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら内歯形成用成形型９０Ａ及び内歯形成用成形型９０Ｂと同じ量だけ下降する。そして可動ロッドが下端位置まで移動すると、図１２に示すように円盤Ｗ１の内歯形成用成形型９０Ａ及び内歯形成用成形型９０Ｂによって挟持された部分（及び溶接用突部６０等）が円盤Ｗ１の外周部である小径環状フランジ５８（外形切出用成形型８６Ａと外形切出用成形型８６Ｂによって挟持された部分）に対して下方に凹む（両者の間に段差が生じる）。さらに内歯形成用成形型９０Ａの外周面によって小径環状フランジ５８の内周面に内歯６３が形成される。即ち、円盤Ｗ１のラチェットプレート５７の完成品となる。このときの溶接用突部用成形型８８Ａ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ａ、及び内歯形成用成形型９０Ｂの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における６モーション目の動作である。そして最終モーション（６モーション）の段階で円盤Ｗ１に内歯６３をプレス成形するので、成形した内歯６３がそのままの形状に保たれる。即ち、内歯６３を先にプレス成形しその後のモーションにおいて別のプレス成形（例えば外形切出用成形型８６Ａと外形切出用成形型８６Ｂによる円盤Ｗ１の切り出し）を行う場合と比べて、内歯６３の最終形状を設計形状に近づけることができる。
【００５５】
このような手順によって油圧シリンダ８４の１つの下降アクション（６モーション）が終了すると、油圧シリンダ８４が初期位置に移動し、さらに上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、上型８５Ａ、及び下型８５Ｂの相対位置を初期状態（図７の状態）に復帰させる。
すると図１２に示す位置から初期位置（図７の位置）に移動した下型８５Ｂの溶接用突部用成形型８８Ｂの上端面が円盤Ｗ１（ラチェットプレート５７）の各溶接用突部６０を上方に持ち上げるので、円盤Ｗ１（ラチェットプレート５７）がワークＷの上方へ排出される（図示略）。
そして図示を省略した排出手段が、下部固定部材８１の上面とスライド式挟持部材８２の下面の間に形成された隙間からワークＷ及び円盤Ｗ１（ラチェットプレート５７）をプレス成形機８０の外側に排出する。
【００５６】
続いてプレス成形機８０を用いたベースプレート２７のプレス成形方法について説明する。
ベースプレート２７をプレス成形するためのプレス成形機８０の基本構造はラチェットプレート５７をプレス成形するためのものと同じである。但し、油圧シリンダ８４の可動ロッドの下端部には７つの上部支持部材（図示略）が固定してある点（さらに７つのスライド式吊下部材と７つのモータ内蔵式の上側位置調整機構を備える点）、及び、下部固定部材８１の下方に５つの下部支持部材（図示略）及び５つのモータ内蔵式の下側位置調整機構を備える点が異なる。
【００５７】
ベースプレート２７をプレス成形する際は、プレス成形機８０に対してベースプレート用の上型９２Ａと下型９２Ｂをセットする。
上型９２Ａは６つの金属製の成形型を備えている。即ち、外形切出用成形型９３Ａ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、係止突起用成形型９７Ａ、大径フランジ用成形型９８Ａを具備している。図２１に示すように外形切出用成形型９３Ａ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、係止突起用成形型９７Ａ、大径フランジ用成形型９８Ａは互いに同軸をなすように入れ子状に組み付けてある。但し、外形切出用成形型９３Ａ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、係止突起用成形型９７Ａ、大径フランジ用成形型９８Ａは互いに独立して上下方向（軸線方向）にスライド可能である。そして外形切出用成形型９３Ａ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、係止突起用成形型９７Ａ、大径フランジ用成形型９８Ａを６つのスライド式吊下部材（スライド式挟持部材８２を支持したもの以外のスライド式吊下部材）の下部に対して着脱可能にセットすると、外形切出用成形型９３Ａ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、係止突起用成形型９７Ａ、大径フランジ用成形型９８Ａと対応する各スライド式吊下部材どうしは上下方向に一緒に移動可能になる。
【００５８】
外形切出用成形型９３Ａは軸線が上下方向に延びる略円筒形状である。図２１に示すように外形切出用成形型９３Ａの下部の断面形状は円形であり、その外径はベースプレート２７の外径と略同一である。その一方で、外形切出用成形型９３Ａの上部の外周面には、スライド式挟持部材８２の二つの回転規制平面に対してスライド可能に接触しかつ上型９２Ａの径方向に対して直交する二つの回転規制平面（回転規制部。図示略）が設けてある。そのため外形切出用成形型９３Ａのスライド式挟持部材８２に対する軸線まわりの相対回転は規制されている。さらに外形切出用成形型９３Ａの上部の内周面には、外周面に形成した二つの回転規制平面とそれぞれ平行をなす二つの回転規制平面（回転規制部。図示略）が形成してある。
【００５９】
孔穿設用成形型９４Ａは中央固定部材８１Ａ（図１５〜図２０では図示略）の上方に中央固定部材８１Ａ及び外形切出用成形型９３Ａと同軸状態で配設した円柱部材である。孔穿設用成形型９４Ａの外径は中央固定部材８１Ａ（軸支持孔２９）の外径と略同一である。
【００６０】
溶接用突部用成形型９５Ａは外形切出用成形型９３Ａの軸線を中心とする円周上に等角度間隔（１２０°間隔）で配設した３つの成形パーツ９５Ａ１を備えている。各成形パーツ９５Ａ１の断面形状は対応する各溶接用突部３３とそれぞれと略同一である。
【００６１】
溝形成用突部用成形型９６Ａは外形切出用成形型９３Ａの軸線を中心とする円周上に等角度間隔（１２０°間隔）で配設した３つの成形パーツ９６Ａ１を備えている。各成形パーツ９６Ａ１の断面形状は溝形成用突部３０と略同一である。
【００６２】
係止突起用成形型９７Ａは外形切出用成形型９３Ａの軸線を中心とする略円周上に配設した２つの成形パーツ９７Ａ１を備えている。各成形パーツ９７Ａ１の断面形状は係止突起３５と略同一である。
【００６３】
大径フランジ用成形型９８Ａには、孔穿設用成形型９４Ａがスライド自在に嵌合しかつ孔穿設用成形型９４Ａと同じ断面形状の円形孔９８Ａ１と、３つの成形パーツ９５Ａ１がそれぞれスライド自在に嵌合しかつ対応する各成形パーツ９５Ａ１とそれぞれ同じ断面形状の３つの非円形孔９８Ａ２と、３つの成形パーツ９６Ａ１がそれぞれスライド自在に嵌合しかつ成形パーツ９６Ａ１と同じ断面形状の３つの扇形孔９８Ａ３と、２つの成形パーツ９７Ａ１がそれぞれスライド自在に嵌合しかつ成形パーツ９７Ａ１と同じ断面形状の２つの小径円形孔９８Ａ４と、が上下方向の貫通孔として形成してある。そのため溶接用突部用成形型９５Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、係止突起用成形型９７Ａ、大径フランジ用成形型９８Ａどうしの相対回転は互いに規制されている。さらに大径フランジ用成形型９８Ａの上部の外周面には、外形切出用成形型９３Ａの上部の内周面に形成した二つの回転規制平面に対してそれぞれスライド可能に接触しかつ上型９２Ａの径方向に対して直交する二つの回転規制平面（回転規制部。図示略）が形成してある。そのため外形切出用成形型９３Ａと大径フランジ用成形型９８Ａの軸線まわりの相対回転は規制されている。即ち、上型９２Ａを構成する成形型のうち、外形切出用成形型９３Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、係止突起用成形型９７Ａ、大径フランジ用成形型９８Ａは、上型９２Ａの軸線まわりの相対回転が互いにすべて規制されている。
【００６４】
下型９２Ｂは５つの金属製の成形型を備えている。即ち、外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂを具備している。図２２に示すように外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂは互いに同軸をなすように入れ子状に組み付けてある。但し、外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂは互いに独立して上下方向（軸線方向）にスライド可能である。そして外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂを５つの下部支持部材の上部に対して着脱可能にセットすると、外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂと対応する各下部支持部材どうしは上下方向に一緒に移動可能になる。
【００６５】
外形切出用成形型９３Ａと同軸をなす外形切出用成形型９３Ｂは、その軸線が上下方向に延びる略円筒形状である。外形切出用成形型９３Ｂの上部の断面形状は円形であり、その外径はベースプレート２７の外径と略同一である。その一方で、外形切出用成形型９３Ｂの下部の外周面には、下部固定部材８１の二つの回転規制平面８１ａに対してスライド可能に接触しかつ下型９２Ｂの径方向に対して直交する二つの回転規制平面（回転規制部。図示略）が設けてある。そのため外形切出用成形型９３Ｂの下部固定部材８１に対する軸線まわりの相対回転は規制されている。さらに外形切出用成形型９３Ｂの下部の内周面には外周面に形成した回転規制平面と互いに平行をなしかつ下型９２Ｂの径方向に対して直交する一対の回転規制平面（回転規制部。図示略）が形成してある。
【００６６】
溶接用突部用成形型９５Ｂは外形切出用成形型９３Ｂの軸線（外形切出用成形型９３Ａの軸線）を中心とする円周上に等角度間隔（１２０°間隔）で配設した３つの成形パーツ９５Ｂ１を備えている。各成形パーツ９５Ｂ１の断面形状は対応する各溶接用突部３３とそれぞれ略同一である。３つの成形パーツ９５Ｂ１は３つの成形パーツ９５Ａ１の直下にそれぞれ位置している。
【００６７】
溝形成用突部用成形型９６Ｂは外形切出用成形型９３Ｂの軸線を中心とする円周上に等角度間隔（１２０°間隔）で配設した３つの成形パーツ９６Ｂ１を備えている。各成形パーツ９６Ｂ１の断面形状は、溝形成用突部３０と略同一である。３つの成形パーツ９６Ｂ１は３つの成形パーツ９６Ａ１の直下にそれぞれ位置している。
【００６８】
係止突起用成形型９７Ｂは外形切出用成形型９３Ａの軸線を中心とする略円周上に配設した２つの成形パーツ９７Ｂ１を備えている。各成形パーツ９７Ｂ１の断面形状は係止突起３５と略同一である。２つの成形パーツ９７Ｂ１は２つの成形パーツ９７Ａ１の直下にそれぞれ位置している。
【００６９】
大径フランジ用成形型９８Ａと同軸をなす大径フランジ用成形型９８Ｂには、孔穿設用成形型９４Ａがスライド自在に嵌合しかつ孔穿設用成形型９４Ａと同じ断面形状の円形孔９８Ｂ1と、３つの成形パーツ９５Ｂ１がそれぞれスライド自在に嵌合しかつ対応する各成形パーツ９５Ｂ１とそれぞれ同じ断面形状の３つの非円形孔９８Ｂ２と、３つの成形パーツ９６Ｂ１がそれぞれスライド自在に嵌合しかつ成形パーツ９６Ｂ１と同じ断面形状の３つの扇形孔９８Ｂ３と、２つの成形パーツ９７Ｂ１がそれぞれスライド自在に嵌合しかつ成形パーツ９７Ｂ１と同じ断面形状の２つの小径円形孔９８Ｂ４と、が上下方向の貫通孔として形成してある。そのため溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂどうしの相対回転は互いに規制されている。さらに大径フランジ用成形型９８Ｂの下部の外周面には、外形切出用成形型９３Ｂの下部の内周面に形成した二つの回転規制平面に対してそれぞれ接触しかつ下型９２Ｂの径方向に対して直交する二つの回転規制平面（回転規制部。図示略）が設けてある。そのため外形切出用成形型９３Ｂと大径フランジ用成形型９８Ｂの相対回転は互いに規制されている。即ち、下型９２Ｂを構成する外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂは、下型９２Ｂの軸線まわりの相対回転が互いにすべて規制されている。
【００７０】
上型９２Ａ及び下型９２Ｂをプレス成形機８０にセットすると、プレス成形機８０内のプレス下降動作に寄与する可動部材（上部支持部材、スライド式吊下部材、上側位置調整機構、下部支持部材、下側位置調整機構、スライド式挟持部材８２、油圧シリンダ８４、上型９２Ａ、下型９２Ｂ）の上下方向に延びる中心軸と外形切出用成形型９３Ａの中心軸（軸線）は互いに一致する。なお本実施形態では当該可動部材に下部固定部材８１及び中央固定部材８１Ａを加えた構造物全体の中心軸も外形切出用成形型９３Ａの中心軸（軸線）と一致している。
上型９２Ａ及び下型９２Ｂをセットしたプレス成形機８０が初期状態にあるとき、プレス成形機８０は図１５に示す状態となる。即ち、図１５に示すようにスライド式挟持部材８２が待機位置に位置しかつ上型９２Ａの下端はスライド式挟持部材８２の下端より上方に位置する。また下型９２Ｂを構成する外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂの上端面（成形部）は下部固定部材８１の上端面と同じ高さに位置する。さらに図示は省略してあるが外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂの下部とそれぞれ接続する下部支持部材（各下部支持部材の断面形状は、対応する外形切出用成形型９３Ｂ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ｂの下部の断面形状と略同一）には排出用スロープ構成孔が形成してあるが、このとき係止突起用成形型９７Ｂに接続する下部支持部材に形成した排出用スロープ構成孔が他の下部支持部材の排出用スロープ構成孔、排出用スロープ構成孔８１ｂ、及び中央固定部材８１Ａ（図１５〜図２０では図示略）の上端面に対して上方に位置ずれしている（段差が生じている）。
【００７１】
この状態で図示を省略した搬送手段がワークＷを図１５の左側からプレス成形機８０の隙間（下部固定部材８１とスライド式挟持部材８２の間）に挿入してワークＷの下面を下部固定部材８１及び下型９２Ｂの上端面で支持させると油圧シリンダ８４が作動し可動ロッドが下方に向かって延びる。そのため可動ロッドに上部支持部材やスライド式吊下部材を介して支持されたスライド式挟持部材８２及び上型９２Ａが図１５の状態から下降する。そして可動ロッドが初期位置から下端位置までスライドする間に、上記した７つの上側位置調整機構（モータ）が各スライド式吊下部材の各上部支持部材に対する上下方向の相対位置を微調整するので、外形切出用成形型９３Ａ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、係止突起用成形型９７Ａ、大径フランジ用成形型９８Ａ同士の上下方向の相対位置を変化させながら上型９２Ａが全体として下方へ移動する。
【００７２】
可動ロッドが初期位置から下方へ移動を始めると、図１６に示すようにスライド式挟持部材８２が挟持位置までスライドして、下部固定部材８１とスライド式挟持部材８２がワークＷを上下から強い力で挟持する。このときのスライド式挟持部材８２の動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における１モーション目の動作である。
可動ロッドがさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構（モータ）がスライド式挟持部材８２を挟持位置に保持しながら、係止突起用成形型９７Ａの下端面に形成した成形部をワークＷの上面に対して圧接する。そして係止突起用成形型９７Ａの下端面（成形部）がワークＷに接触したときに、下側位置調整機構が上記モータの動力によって係止突起用成形型９７Ｂに接続する下部支持部材を係止突起用成形型９７Ａと同じ量だけ下降させる。即ち、係止突起用成形型９７Ａと係止突起用成形型９７Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら下方へ移動する。そのため、係止突起用成形型９７Ａ及び係止突起用成形型９７ＢによってワークＷの２カ所が下方へ凹み、その結果、ワークＷの当該２カ所に下向きの係止突起３５が形成される。そしてこのように係止突起用成形型９７Ｂが初期位置から下降することにより、係止突起用成形型９７Ｂと接続する下部支持部材に形成した排出用スロープ構成孔が他の排出用スロープ構成孔、排出用スロープ構成孔８１ｂ、及び中央固定部材８１Ａの上端面と連続する（段差が無くなる）。このときの係止突起用成形型９７Ａ及び係止突起用成形型９７Ｂの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における２モーション目の動作である。
【００７３】
油圧シリンダ８４の可動ロッドが図１６の状態からさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、係止突起用成形型９７Ａ、及び係止突起用成形型９７Ｂを図１６の位置に保持しながら、孔穿設用成形型９４Ａの下端面に形成した成形部をワークＷの上面に対して圧接する。そのため孔穿設用成形型９４Ａの成形部の外形形状に沿った小径円形板Ｗ４がワークＷの中央部から下方に切り出され（図１７参照）、孔穿設用成形型９４Ａの下部が円形孔９８Ａ１に嵌合する。切り出された小径円形板Ｗ４は重力に従って落下し、中央固定部材８１Ａの上端面に接触した後に互いに連続した各下部支持部材の排出用スロープ構成孔及び排出用スロープ構成孔８１ｂを通って排出用スロープ構成孔８１ｂの外側端部開口から下部固定部材８１（プレス成形機８０）の外側へ排出される。このときの孔穿設用成形型９４Ａの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における３モーション目の動作である。
【００７４】
油圧シリンダ８４の可動ロッドが図１７の状態からさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、係止突起用成形型９７Ａ、係止突起用成形型９７Ｂ、及び孔穿設用成形型９４Ａを図１７の位置に保持しながら、外形切出用成形型９３Ａの下端面に形成した成形部をワークＷの上面の軸支持孔２９及び係止突起３５の外周側部分に対して圧接する。そして外形切出用成形型９３Ａの下端面がワークＷに接触したときに、下側位置調整機構が上記モータの動力によってすべての下部支持部材を外形切出用成形型９３Ａと同じ量だけ下降させるので、下型９２Ｂ全体が図１７の位置から下部支持部材と同じ量だけ下降する。さらに上側位置調整機構が係止突起用成形型９７Ａを外形切出用成形型９３Ａと同じ量だけ下降させる。即ち、図１８に示すように、外形切出用成形型９３Ａと外形切出用成形型９３Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら下方へ移動し、かつ、係止突起用成形型９７Ａと係止突起用成形型９７Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら下方へ移動する。その結果、外形切出用成形型９３Ａの成形部及び外形切出用成形型９３Ｂの成形部の外形形状に沿った円盤Ｗ３（同一外形部材）がワークＷの中央部から下方に切り出される。このときの外形切出用成形型９３Ａ及び下型９２Ｂの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における４モーション目の動作である。なお、このようにすべての下部支持部材が図１７の位置から下方へ移動するので、各下部支持部材の排出用スロープ構成孔が中央固定部材８１Ａの上端面及び排出用スロープ構成孔８１ｂと非連続になる（段差が生じる）。そして各排出用スロープ構成孔、中央固定部材８１Ａの上端面、及び排出用スロープ構成孔８１ｂは後述する６モーション目まで非連続の（段差が生じた）ままとなる。
【００７５】
油圧シリンダ８４の可動ロッドが図１８の状態からさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、外形切出用成形型９３Ａ、外形切出用成形型９３Ｂ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、係止突起用成形型９７Ａ、係止突起用成形型９７Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、及び大径フランジ用成形型９８Ｂを図１８の位置に保持しながら、溶接用突部用成形型９５Ａ（成形パーツ９５Ａ１）の下端面に形成した成形部を円盤Ｗ３の上面に対して圧接する。そして溶接用突部用成形型９５Ａの下端面（成形部）が円盤Ｗ３に接触したときに、下側位置調整機構が上記モータの動力によって溶接用突部用成形型９５Ｂ（成形パーツ９５Ｂ１）を支持する下部支持部材を溶接用突部用成形型９５Ａと同じ量だけ下降させる。即ち、溶接用突部用成形型９５Ａと溶接用突部用成形型９５Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら下方へ移動する（図１９参照）。その結果、円盤Ｗ３の溶接用突部用成形型９５Ａ及び溶接用突部用成形型９５Ｂによって挟持された３つの部分が円盤Ｗ３に対して下方に凹み、当該３カ所に下向きの溶接用突部３３と突部対応凹部３２が形成される。このときの溶接用突部用成形型９５Ａ及び溶接用突部用成形型９５Ｂの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における５モーション目の動作である。
【００７６】
油圧シリンダ８４の可動ロッドが図１９の状態からさらに下方へ移動すると、上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、外形切出用成形型９３Ａ、外形切出用成形型９３Ｂ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、係止突起用成形型９７Ａ、係止突起用成形型９７Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、及び大径フランジ用成形型９８Ｂを図１９の位置に保持しながら、溝形成用突部用成形型９６Ａ（成形パーツ９６Ａ１）の下端面に形成した成形部を円盤Ｗ３の上面に対して圧接し、３つの成形パーツ９６Ａ１と３つの成形パーツ９６Ｂ１が円盤Ｗ３の３カ所を上下から挟持する（図２０参照）。さらに大径フランジ用成形型９８Ａが円盤Ｗ３の上面に接触し、大径フランジ用成形型９８Ａの下端面（成形部）が円盤Ｗ１に接触したときに下側位置調整機構が上記モータの動力によって大径フランジ用成形型９８Ｂを支持する下部支持部材を大径フランジ用成形型９８Ａと同じ量だけ下降させる。即ち、大径フランジ用成形型９８Ａと大径フランジ用成形型９８Ｂが両者の上下間隔を一定状態に保持しながら、溝形成用突部用成形型９６Ａ及び溝形成用突部用成形型９６Ｂに対して下方へ相対移動する。そして可動ロッドが下端位置まで移動すると、図２０に示すように円盤Ｗ３の大径フランジ用成形型９８Ａ及び大径フランジ用成形型９８Ｂによって挟持された部分が円盤Ｗ３の外周部である大径環状フランジ２８に対して下方に凹む（両者の間に段差が生じ、その結果として環状凹部２７ａが形成される）。また大径フランジ用成形型９８Ａ及び大径フランジ用成形型９８Ｂによって挟持されかつ溝形成用突部用成形型９６Ａ及び溝形成用突部用成形型９６Ｂに隣接する３カ所に案内溝３１が凹設される。さらに大径フランジ用成形型９８Ａが溝形成用突部用成形型９６Ａよりも（大径フランジ用成形型９８Ｂが溝形成用突部用成形型９６Ｂよりも）下方へ移動することにより、溝形成用突部用成形型９６Ａと溝形成用突部用成形型９６Ｂによって挟持された円盤Ｗ３の３つの部分（３つの案内溝３１に隣接する部分）に上向きの溝形成用突部３０が形成される。即ち、円盤Ｗ３がベースプレート２７の完成品となる。このときの溝形成用突部用成形型９６Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ａ、及び大径フランジ用成形型９８Ｂの動作が油圧シリンダ８４の１アクション（下降アクション）における６モーション目の動作である。
【００７７】
このような手順によって油圧シリンダ８４の１つの下降アクション（６モーション）が終了すると、油圧シリンダ８４が初期位置に移動し、さらに上側位置調整機構と下側位置調整機構がスライド式挟持部材８２、上型９２Ａ、及び下型９２Ｂの相対位置を初期状態（図１５の状態）に復帰させる。
すると図２０に示す位置から初期位置（図１５の位置）に移動した溶接用突部用成形型９５Ｂの上端面が円盤Ｗ３（ベースプレート２７）の各溶接用突部３３を上方に持ち上げるので、円盤Ｗ３（ベースプレート２７）がワークＷの上方へ排出される（図示略）。
そして図示を省略した排出手段が、下部固定部材８１の上面とスライド式挟持部材８２の下面の間に形成された隙間からワークＷ及び円盤Ｗ３（ベースプレート２７）をプレス成形機８０の外側に排出する。
【００７８】
以上説明したように本実施形態のベースプレート２７及びラチェットプレート５７のプレス成形工程では、ワークＷからベースプレート２７及びラチェットプレート５７の外形形状をなす円盤Ｗ１、Ｗ３を切り出すための断面円形をなす外形切出用成形型８６Ａ、８６Ｂ、９３Ａ、９３Ｂの内周側に、円盤Ｗ１、Ｗ３に設けたすべての貫通孔（軸支持孔２９、軸支持孔５９）及びすべての凹凸（トッピング用突部５７ａ、溶接用突部６０、内歯６３、溝形成用突部３０、案内溝３１、溶接用突部３３、係止突起３５など）をプレス成形するための複数の内周用成形型（孔穿設用成形型８７Ａ、溶接用突部用成形型８８Ａ、溶接用突部用成形型８８Ｂ、トッピング用突部用成形型８９Ａ、８９Ｂ、内歯形成用成形型９０Ａ、内歯形成用成形型９０Ｂ、孔穿設用成形型９４Ａ、溶接用突部用成形型９５Ａ、溶接用突部用成形型９５Ｂ、溝形成用突部用成形型９６Ａ、溝形成用突部用成形型９６Ｂ、係止突起用成形型９７Ａ、係止突起用成形型９７Ｂ、大径フランジ用成形型９８Ａ、大径フランジ用成形型９８Ｂ）を配設している。そのためプレス成形機８０内における各成形型を配置（設置）するためのスペースを、順送タイプのプレス成形機より小型化できる。
さらに、外形切出用成形型及び複数の内周用成形型によるプレス加工のタイミングを互いにすべてずらしている。そのため出力（駆動力）が小さい油圧シリンダ８４（駆動手段）によって各成形型を型締めすることが可能である。従って、小型化の油圧シリンダ８４（駆動手段）を利用することが可能である。しかもプレス成形機８０内のプレス下降動作に寄与する上記可動部材の上下方向に延びる中心軸と外形切出用成形型８６Ａ、９３Ａの中心軸（軸線）は互いに一致する。そのためプレス成形機８０（油圧シリンダ８４）からの荷重を低減することなく外形切出用成形型８６Ａ、９３Ａに伝達することができる。
従って、プレス成形機８０は順送タイプのプレス成形機より小型化することが可能である。
【００７９】
さらに外形切出用成形型及び複数の内周用成形型によるプレス加工のタイミングを互いにすべてずらしている。そのため一つの成形型を型締めするときに、他の成形型の型締め力が当該成形型の型締め力に影響を及ぼさない。
従って各成形型の型締め力を所望の大きさにし易い。
【００８０】
上型８５Ａ、下型８５Ｂ、上型９２Ａ、及び下型９２Ｂを構成する（ほぼ全ての）成形型どうしの相対回転を規制している。そのため外形切出用成形型及び内周用成形型が正規の型締め方向（上下方向）に対して傾き難くなるので、ベースプレート２７及びラチェットプレート５７を精度よくプレス成形できる。
【００８１】
以上、本発明を上記実施形態に基づいて説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、様々な変形を施しながら実施可能である。
例えば、ベースプレート２７をシートバック側フレーム１６に対して固定しラチェットプレート５７を後部フレーム１３に対して固定してもよい。
さらに外形切出用成形型の内周側に配設した内周用成形型によって円盤状部材（ベースプレート２７、ラチェットプレート５７）に、軸支持孔２９や軸支持孔５９とは異なる貫通孔、又は、トッピング用突部５７ａ、溶接用突部６０、内歯６３、溝形成用突部３０、案内溝３１、溶接用突部３３、係止突起３５とは異なる凹凸を加工してもよい。
下部固定部材８１、スライド式挟持部材８２、上型８５Ａ、下型８５Ｂ、上型９２Ａ、下型９２Ｂに形成した一部又はすべての回転規制平面を省略してもよいし、下部固定部材８１、スライド式挟持部材８２、上型８５Ａ、下型８５Ｂ、上型９２Ａ、下型９２Ｂのすべてに回転規制平面を設けてもよい。
【００８２】
またプレス成形８０、上型、及び下型を利用して、ベースプレート２７及びラチェットプレート５７とは異なる形態の最終形状部材と、円盤Ｗ１、Ｗ３に対応する同一外形部材と、をプレス成形してもよい。即ち、外形切出用成形型により同一外形部材をプレス成形し、この外形切出用成形型の内側に配置した複数の内周用成形型により最終形状部材に設けたすべての貫通孔及びすべての凹凸をプレス成形してもよい。
この場合、同一外形部材及び最終形状部材の外形形状は円形である必要はなく、円形以外の形状（例えば、三角形や四角形など）であってもよい。さらにこの場合は、外形切出用成形型の（水平面で切断した）断面形状は、同一外形部材の外形形状に対応する環状形状となる。
【符号の説明】
【００８３】
１０    リクライニングシート
１１    シートクッション
１２    シートバック
１３    後部フレーム（シートクッション側フレーム）
１４    クッション側接続孔
１５    嵌合孔（保持部）
１６    シートバック側フレーム
１７    シートバック側接続孔
１８    嵌合孔
２５    リクライニング機構装置（ロック機構）
２７    ベースプレート（円盤状部材）（最終形状部材）
２７ａ  環状凹部
２８    大径環状フランジ
２９    軸支持孔（貫通孔）
３０    溝形成用突部（凹凸、ガイド部）
３０ａ  案内平面
３１    案内溝（凹凸、ガイド部）
３２    突部対応凹部
３３    溶接用突部（凹凸）
３３ａ  側端面
３５    係止突起（凹凸）
３６    ロック部材（ポール）
３８    カム溝
４０    外歯
４０ａ  係合突起
４７    回転カム（カム）
４７ｂ  ロック部材押圧部
４８    中心非円形孔（貫通孔）
４９    カム突起
５１    回転中心軸
５２    カム接続軸
５３    接続孔
５４    環状フランジ
５５    回り止め孔
５７    ラチェットプレート（円盤状部材）（最終形状部材）
５７ａ  トッピング用突部（凹凸）
５７ｂ  アンロック保持面
５８    小径環状フランジ
５９    軸支持孔（貫通孔）
６０    溶接用突部（凹凸）
６２    環状段部
６３    内歯（凹凸）
６４    押えリング
６５    環状対向部
６６    環状カシメ部
６８    ロックスプリング
６９    第１係止部
７０    第２係止部
７５    操作レバー
８０    プレス成形機
８１    下部固定部材
８１ａ  回転規制平面
８１ｂ  排出用スロープ構成孔
８１Ａ  中央固定部材
８１Ａ１  上端面
８２    スライド式挟持部材
８４    油圧シリンダ
８５Ａ  上型
８５Ｂ  下型
８６Ａ  ８６Ｂ  外形切出用成形型
８６Ｂ１  ８６Ｂ２  回転規制平面（回転規制部）
８７Ａ  孔穿設用成形型（内周用成形型）
８８Ａ  ８８Ｂ  溶接用突部用成形型（内周用成形型）
８８Ａ１  ８８Ｂ１  成形パーツ
８９Ａ  ８９Ｂ  トッピング用突部用成形型（内周用成形型）
８９Ａ１  ８９Ｂ１  円形孔
８９Ａ２  ８９Ｂ２  非円形孔
８９Ａ３  ８９Ｂ３  トッピング用突部形成用切欠
９０Ａ  ９０Ｂ  内歯形成用成形型（内周用成形型）
９０Ａ１  ９０Ｂ１  凸部
９０Ｂ２  回転規制平面回転規制部
９１Ａ  ９１Ｂ  ９１Ｃ  ９１Ｄ  下方支持部材
９１Ａ１  ９１Ｂ１  ９１Ｃ１  ９１Ｄ１  排出用スロープ構成孔
９２Ａ  上型
９２Ｂ  下型
９３Ａ  ９３Ｂ  外形切出用成形型
９４Ａ  孔穿設用成形型（内周用成形型）
９５Ａ  ９５Ｂ  溶接用突部用成形型（内周用成形型）
９５Ａ１  ９５Ｂ１  成形パーツ
９６Ａ  ９６Ｂ  溝形成用突部用成形型（内周用成形型）
９６Ａ１  ９６Ｂ１  成形パーツ
９７Ａ  ９７Ｂ  係止突起用成形型（内周用成形型）
９７Ａ１  ９７Ｂ１  成形パーツ
９８Ａ  ９８Ｂ  大径環状フランジ用成形型（内周用成形型）
９８Ａ１  ９８Ｂ１  円形孔
９８Ａ２  ９８Ｂ２  非円形孔
９８Ａ３  ９８Ｂ３  扇形孔
９８Ａ４  ９８Ｂ４  小径円形孔
Ｗ      ワーク（母材）
Ｗ１  Ｗ３  円盤（同一外形部材）
Ｗ２  Ｗ４  小径円形板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
0006437792.tif 000007
【図７】
0006437792.tif 000008
【図８】
0006437792.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
0006437792.tif 000015
【図１５】
0006437792.tif 000016
【図１６】
0006437792.tif 000017
【図１７】
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【図１８】
0006437792.tif 000019
【図１９】
0006437792.tif 000020
【図２０】
0006437792.tif 000021
【図２１】
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【図２２】
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