(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のオリフィスでかつ異なるオリフィス孔径を複数有する多列ノズルよりポリエステル系熱可塑性エラストマーをノズルオリフィスに分配し、前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーの融点より２０℃以上１２０℃未満高い紡糸温度で、前記ノズルより下方に向け吐出させ、溶融状態で互いに連続線状体を接触させて融着させ３次元構造を形成することにより、網状構造体を得る網状構造体の製造方法であって、
前記オリフィスは、複数の中実断面繊維用オリフィスと複数の中空断面繊維用オリフィスとを含み、
前記中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと前記中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチとの差が２ｍｍ以下である、網状構造体の製造方法。
【請求項２】
前記中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと前記中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチとの差が１ｍｍ以下である、請求項１に記載の網状構造体の製造方法。
【請求項３】
前記中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと前記中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチとの差が０ｍｍである、請求項１に記載の網状構造体の製造方法。
【請求項４】
前記中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチおよび前記中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチがいずれも４ｍｍ以上１２ｍｍ以下である、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の網状構造体の製造方法。
【請求項５】
前記中実断面繊維用オリフィスの前記オリフィス孔径が１．５ｍｍ以下であり、前記中空断面繊維用オリフィスの前記オリフィス孔径が２ｍｍ以上である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の網状構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オフィスチェア、家具、ソファー、ベッド等の寝具、鉄道・自動車・二輪車・ベビーカー・チャイルドシート・車椅子等の車両用座席、フロアーマットや衝突や挟まれ防止部材等の衝撃吸収用のマット等に用いられる網状クッション材に好適な網状構造体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
現在、家具、ベッド等の寝具、電車・自動車・二輪車等の車両用座席に用いられるクッション材として、網状構造体が広く使用されつつある。特許文献１および特許文献２には、網状構造体の製造方法が開示されている。網状構造体は、発泡−架橋型ウレタンと比べて、同程度の耐久性を有し、透湿透水性や通気性に優れており、蓄熱性が少ないため蒸れにくいというメリットがある。さらに、熱可塑性樹脂からなり、リサイクルが容易であり、残留薬品の心配も無く、環境に優しいという利点も挙げられる。しかしながら、これらの網状構造体には一部の例外を除き、表と裏という概念は無くどちらの面を使用してもクッション感は同じであった。
【０００３】
網状構造体は、独特のクッション性能を有しているが、それ単体でクッション性能を変化させることは困難であった。この課題に対して、特許文献３において異繊度網状構造体およびその製法が開示されている。これは、振動吸収と体型保持を担う基本層と、柔らかく圧力分散を均一にする特性を担う表面層からなっている。このように各層の働きが異なる役割を担い、表面層側から座った際の座り心地を向上させることを目的としているが、表面層側から着座する使用と、基本層側から着座する使用の両面から着座する使用は考慮されておらず、表面層側から着座した場合の方が基本層側から着座した場合に比べ圧縮耐久性が低くなり、表面層側から着座した場合と基本層側から着座した場合の圧縮耐久性が異なっていた。
【０００４】
また、異なる設計の網状構造体を接着で張り合わせたり、結束バンドで束ねたり、側地で一体とする場合があるが、生産コストが高いこと、接着剤の使用によるクッション感が変化し異物感を感じるおそれがあるという問題に加え、両面で圧縮耐久性も大きく異なるという問題もあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−６８０６１号公報
【特許文献２】特開２００４−２４４７４０号公報
【特許文献３】特開平７−１８９１０５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、上記の従来技術の課題を背景になされたもので、両面で異なるクッション性能を付与することができ、両面のどちらから加圧しても圧縮耐久性の差が小さいという効果を有する網状構造体の製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究した結果、ついに本発明を完成するに到った。すなわち、本発明は以下の通りである。
【０００８】
［１］複数のオリフィスでかつ異なるオリフィス孔径を複数有する多列ノズルよりポリエステル系熱可塑性エラストマーをノズルオリフィスに分配し、上記ポリエステル系熱可塑性エラストマーの融点より２０℃以上１２０℃未満高い紡糸温度で、上記ノズルより下方に向け吐出させ、溶融状態で互いに連続線状体を接触させて融着させ３次元構造を形成することにより、網状構造体を得る網状構造体の製造方法であって、上記オリフィスは、複数の中実断面繊維用オリフィスと複数の中空断面繊維用オリフィスとを含み、上記中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと上記中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチとの差が２ｍｍ以下である、網状構造体の製造方法。
【０００９】
［２］上記中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと上記中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチとの差が１ｍｍ以下である、上記［１］に記載の網状構造体の製造方法。
【００１０】
［３］上記中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと上記中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチとの差が０ｍｍである、上記［１］に記載の網状構造体の製造方法。
【００１１】
［４］上記中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチおよび上記中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチがいずれも４ｍｍ以上１２ｍｍ以下である、上記［１］から［３］のいずれかに記載の網状構造体の製造方法。
【００１２】
［５］上記中実断面繊維用オリフィスのオリフィス孔径が１．５ｍｍ以下であり、上記中空断面繊維用オリフィスのオリフィス孔径が２ｍｍ以上である、上記［１］から［４］のいずれかに記載の網状構造体の製造方法。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により得られる網状構造体は、網状構造体の表裏両面で異なるクッション性能を有する網状構造体であり、その両面のどちらから加圧しても圧縮耐久性の差が小さいという効果を有する網状構造体である。そのため、網状構造体をリバーシブルで使用することができ、オフィスチェア、家具、ソファー、ベッド等の寝具、鉄道・自動車・二輪車等の車両用座席等に好適に用いられる網状構造体を提供することが可能となった。リバーシブルで使用可能なことの効果の一例としては、夏場では太い繊維径を有する中空断面を有する繊維側を表面に使うことで、比較的硬いクッション感と、接触面積の低減により涼しく感じられるという特徴を有し、冬場では細い繊維径を有する中実断面を有する繊維側を表面に使うことで、比較的柔らかいクッション感と、接触面積の増大により、暖かく感じられる特徴を有するクッション材とすることができるという効果が挙げられる。
【００１４】
また、本発明により得られる網状構造体は、細い繊維径である中実断面を有する繊維側を表面に使う場合に、細い繊維径である中実断面を有する繊維１００％から構成される網状構造体に対し、圧縮耐久性が優れる。そのため、細い繊維径である中実断面を有する繊維側を表面に使う場合においても、従来品に比べて圧縮耐久性に優れるため、好ましく使用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】網状構造体のヒステリシスロス測定における圧縮・除圧テストの模式的なグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明は、繊維径が０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下のポリエステル系熱可塑性エラストマー連続線状体からなる三次元ランダムループ接合構造を持つ網状構造体であって、網状構造体の厚さ方向に、主に中実断面を有する繊維（以下、「中実断面繊維」という）からなる中実断面繊維主領域と、主に中空断面を有する繊維（以下、「中空断面繊維」という）からなる中空断面繊維主領域と、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間に位置する中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混合領域と、が存在し、網状構造体の中実断面繊維主領域側から加圧した時の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の中実断面繊維主領域側残留歪みおよび中空断面繊維主領域側から加圧した時の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の中空断面繊維主領域側残留歪みのいずれもが２０％以下であり、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差が１０ポイント以下である網状構造体である。
【００１７】
本発明の網状構造体は、繊維径が０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下のポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる連続線状体を曲がりくねらせてランダムループを形成し、夫々のループを互いに溶融状態で接触せしめて接合させた三次元ランダムループ接合構造を持つ構造体である。
【００１８】
本発明におけるポリエステル系熱可塑性エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキレンジオールをソフトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共重合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとするポリエステルブロック共重合体が例示できる。
【００１９】
ポリエステルエーテルブロック共重合体としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバシン酸ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、または、これらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール等の脂肪族ジオール、１，１−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂環族ジオール、または、これらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および数平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキシド−プロピレンオキシド共重合体からなるグリコール等のポリアルキレンジオールのうち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合体である。
【００２０】
ポリエステルブロック共重合体としては、上記ジカルボン酸とジオールおよび数平均分子量が約３００〜５０００のポリラクトン等のポリエステルジオールのうち少なくとも各１種から構成される三元ブロック共重合体である。熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮すると、ジカルボン酸としてはテレフタル酸、および／または、ナフタレン２，６−ジカルボン酸、ジオール成分としては１，４−ブタンジオール、ポリアルキレンジオールとしてはポリテトラメチレングリコールの３元ブロック共重合体または、ポリエステルジオールとしてポリラクトンの３元ブロック共重合体が特に好ましい。特殊な例では、ポリシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも使うことができる。
【００２１】
また、上記ポリエステル系熱可塑性エラストマーに非エラストマー成分をブレンドしたもの、共重合したもの、ポリオレフィン系成分をソフトセグメントにしたもの等も本発明のポリエステル系熱可塑性エラストマーに包含される。さらに、ポリエステル系熱可塑性エラストマーに各種添加剤等を必要に応じ添加したものも包含される。
【００２２】
本発明の課題である両面で異なるクッション性能を付与でき、両面のどちらから加圧しても圧縮耐久性の差が小さいという効果を有する網状構造体を実現するために、ポリエステル系熱可塑性エラストマーのソフトセグメント含有量は好ましくは１５重量％以上、より好ましくは２５重量％以上であり、さらに好ましくは３０重量％以上であり、特に好ましくは４０重量％以上であり、硬度確保と耐熱耐へたり性からは好ましくは８０重量％以下、より好ましくは７０重量％以下である。
【００２３】
本発明の網状構造体を構成するポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる成分は、示差走査型熱量計にて測定した融解曲線において、融点以下に吸熱ピークを有することが好ましい。融点以下に吸熱ピークを有するものは、耐熱耐へたり性が吸熱ピークを有しないものより著しく向上する。例えば、本発明の好ましいポリエステル系熱可塑性エラストマーとして、ハードセグメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタレン−２，６−ジカルボン酸などを９０モル％以上含有するもの、より好ましくはテレフタル酸やナフタレン−２，６−ジカルボン酸の含有量は９５モル％以上、特に好ましくは１００モル％とグリコール成分をエステル交換後、必要な重合度まで重合し、次いで、ポリアルキレンジオールとして、平均分子量が、好ましくは５００以上５０００以下、より好ましくは７００以上３０００以下、さらに好ましくは８００以上１８００以下のポリテトラメチレングリコールを、好ましくは１５重量％以上８０重量％以下、より好ましくは２５重量％以上７０重量％以下、さらに好ましくは３０重量％以上７０重量％以下、特に好ましくは４０重量％以上７０重量％以下を共重合量させた場合、ハードセグメントの酸成分に剛直性のあるテレフタル酸やナフタレン−２，６−ジカルボン酸の含有量が多いとハードセグメントの結晶性が向上し、塑性変形しにくく、かつ、耐熱耐へたり性が向上するが、溶融熱接着後さらに融点より少なくとも１０℃以上低い温度でアニーリング処理するとより耐熱耐へたり性が向上する。アニーリング処理は、融点より少なくとも１０℃以上低い温度でサンプルを熱処理することができれば良いが、圧縮歪みを付与することでさらに耐熱耐へたり性が向上する。このような処理をした網状構造体を示差走査型熱量計で測定すると融解曲線に室温（たとえば２０℃）以上融点以下の温度で吸熱ピークをより明確に発現する。なおアニーリングしない場合は融解曲線に室温（２０℃）以上融点以下に吸熱ピークを明確に発現しない。このことから類推すると、アニーリングによってハードセグメントが再配列された準安定中間相を形成し、耐熱耐へたり性が向上しているのではないかと考えられる。本発明における耐熱性向上効果の活用方法としては、ヒーターが用いられる車両用のクッションや床暖房された床の敷きマット等、比較的高温になり得る用途において、耐へたり性が良好となるため有用である。
【００２４】
本発明の１つの特徴は、両面で異なるクッション性能を付与できることである。両面で異なるクッション性能が付与された網状構造体を得る方法は、両面それぞれから圧縮した時に、クッション性を変化させるために、少なくとも網状構造体の厚さ方向に、主に中実断面繊維からなりそれによって厚さを形成した中実断面繊維主領域と、主に中空断面繊維からなりそれによって厚さを形成した中空断面繊維主領域と、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間に位置するそれ以外の領域である混在領域と、が存在することである。
【００２５】
中実断面繊維主領域および中空断面繊維主領域において、「主に」とは、その領域に含まれる総繊維本数に対して、その断面を有する繊維本数が占める割合が９０％以上であることを意味する。また、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間に位置する中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域においては、その領域に含まれる総繊維本数に対する中実断面繊維の繊維本数の占める割合が中実断面繊維主領域に比べて低く、かつ、その領域に含まれる総繊維本数に対する中空断面繊維の繊維本数の占める割合が中空断面繊維主領域に比べて低い。すなわち、混合領域は、その領域に含まれる総繊維本数に対して、中実断面繊維の繊維本数および中空断面繊維の繊維本数の両方が９０％未満である領域を意味する。
【００２６】
ここで、所定の領域における各繊維の繊維本数の占める割合は、以下の方法で測定する。まず、試料を、幅方向３ｃｍ×長さ方向３ｃｍ×試料厚さの大きさに１０サンプル切り出し、各サンプルの重さを電子天秤により測定する。次いで、各サンプルの同じ表面側から試料を構成している繊維を１本ずつサンプル厚さが出来るだけ均一に減少するように抜き出す。サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの９０％以下の重さに初めてなるまで、繊維を１本ずつ抜き出す作業を続ける。抜き出した繊維の繊維断面を目視または光学顕微鏡等により確認し、中実断面繊維と中空断面繊維に分け、中実断面繊維および中空断面繊維の繊維本数を数える。１０サンプルの中実断面繊維および中空断面繊維の繊維本数を足してその領域に含まれる総繊維本数とする。その領域に含まれる総繊維本数に対する中実断面繊維の繊維本数および中空断面繊維の繊維本数から、中実断面繊維の繊維本数および中空断面繊維の繊維本数の占める割合をそれぞれ計算し、その領域が中実断面繊維主領域、中空断面繊維主領域、または混在領域かを判断する。
【００２７】
続いて、各サンプルからの繊維の抜き出し作業を再開し、サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの８０％以下の重さに初めてなるまで、繊維を１本ずつ抜き出す作業を続け、上記と同様にして、その領域に含まれる総繊維本数に対する中実断面繊維の繊維本数および中空断面繊維の繊維本数から、中実断面繊維の繊維本数および中空断面繊維の繊維本数の占める割合をそれぞれ計算し、その領域が中実断面繊維主領域、中空断面繊維主領域、または混在領域かを判断する。
【００２８】
その後、サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの７０％以下の重さに初めてなるまで、サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの６０％以下の重さに初めてなるまで、サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの５０％以下の重さに初めてなるまで、サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの４０％以下の重さに初めてなるまで、サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの３０％以下の重さに初めてなるまで、サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの２０％以下の重さに初めてなるまで、サンプル重さが最初に準備したサンプルの重さの１０％以下の重さに初めてなるまで、さらにサンプルの重さが０％の重さになるまで、サンプル重さのほぼ１０％毎に、各サンプルからの繊維の抜き出し作業を繰り返し、上記と同様にして、表面側から厚さ方向に１０個に区分した各領域に含まれる総繊維本数に対する中実断面繊維の繊維本数および中空断面繊維の繊維本数から、中実断面繊維の繊維本数および中空断面繊維の繊維本数の占める割合をそれぞれ計算し、各領域が中実断面繊維主領域、中空断面繊維主領域、または混在領域かを判断する。
【００２９】
本発明の別の１つの特徴は、網状構造体の中実断面繊維主領域側から加圧した場合と中空断面繊維主領域側から加圧した場合の圧縮耐久性の差が小さいことである。具体的には、中実断面繊維主領域側から加圧した時の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側から加圧した時の７５０Ｎ定荷重繰り返し中空断面繊維主領域側残留歪みとの差が、１０ポイント以下であり、好ましくは９ポイント以下であり、より好ましくは８ポイント以下であり、さらに好ましくは６ポイント以下である。７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差が１０ポイントを超えると、中実断面繊維主領域側と中空断面繊維主領域側とで圧縮耐久性の差が大きくなりすぎ、本発明の網状構造体をリバーシブルで使用する場合、使う方向により網状構造体のへたり具合が異なるため好ましくない。７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差の下限は、中実断面繊維主領域側と中空断面繊維主領域側とで圧縮耐久性の差が全くない場合の０ポイントである。ここで、本願において、「差」とは、２つの値において、大きい値から小さい値を引いたものをいう。また、「ポイント」とは、単位が「％」である２つの値の差、例えば、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差、を表わす単位である。
【００３０】
本発明の網状構造体の中実断面繊維主領域側残留歪みおよび中空断面繊維主領域側残留歪みは、いずれもが、２０％以下であり、好ましくは１５％以下であり、より好ましくは１３％以下であり、さらに好ましくは１１％以下である。実断面繊維主領域側残留歪みおよび中空断面繊維主領域側残留歪みの少なくともいずれかが高い値になると圧縮耐久性が悪いことを意味する。
【００３１】
上述の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みにおいて、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差を小さくするためは、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間の位置に中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域を存在させ、これらの領域が分離することなく一体化することにより網状構造体全体の厚さが形成されていることが重要である。
【００３２】
中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域が存在せず、主に中実断面繊維からなる網状構造体と、主に中空断面繊維からなる網状構造体とを重ね合わせただけで、容易に分離でき一体化していない２枚重ね合わせ積層網状構造体でも、両面で異なるクッション性能を付与することは可能である。しかし、上記重ね合わせ積層網状構造体では、圧縮硬度の低い網状構造体の面から加圧圧縮していくと、まず圧縮硬度の低い網状構造体のみが圧縮変形し、圧縮硬度の低い網状構造体のみが圧縮硬度の高い網状構造体から独立してたわむ。そして、圧縮硬度の低い網状構造体のみで圧縮負荷に耐えきれなくなった段階でようやく圧縮硬度の高い網状構造体に圧縮応力が伝播し、圧縮硬度の高い網状構造体の変形やたわみが始まる。このため加圧圧縮が繰り返されると圧縮硬度の低い網状構造体の方が先に疲労が蓄積し、圧縮硬度の高い網状構造体よりも厚さ低下や圧縮硬度低下が進んでいく。つまり、両面で異なるクッション性能を付与することはできるが、両面からそれぞれ加圧した時の圧縮耐久性の差が大きく異なる網状構造体となってしまう。
【００３３】
また、中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域は存在しないが、主に中実断面繊維からなる網状構造体と、主に中空断面繊維からなる網状構造体とを接着により貼り合わせ一体化した２枚貼り合わせ積層網状構造体でも、両面で異なるクッション性能を付与することは可能である。しかし、上記貼り合わせ積層網状構造体では、繰り返し圧縮の初期段階は、加圧圧縮負荷に対して両方の網状構造体が一体となって変形したわむが、圧縮が繰り返されるにつれ接着面に応力が集中し、接着力の低下やはがれが生じるため、２枚貼り合わせ積層網状構造体も両面からそれぞれ加圧した時の圧縮耐久性の差が大きく異なる網状構造体となってしまう。
【００３４】
また、中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域は存在しないが、主に中実断面繊維からなる中実断面繊維主領域と、主に中空断面繊維からなる中空断面繊維主領域とが融着一体化した網状構造体でも、両面で異なるクッション性能を付与することとは可能である。このような網状構造体は、主に中空断面繊維からなる網状構造体の上に中実断面繊維を吐出して主に中実断面繊維からなる網状構造体を融着積層する方法によって得ることができる。しかし、この方法で得られた上記網状構造体は、一旦中空断面繊維が固化した後、中実断面繊維を融着させるため、中空断面繊維層と中実断面繊維層の境界面の融着力が低く、繰り返し圧縮負荷を受けると境界面に応力が集中し界面剥離が発生し、結果的に耐久性が悪くなる。
【００３５】
本発明の網状構造体は、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間に位置する中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域が存在し、これらの領域を分離することなく一体化したことで網状構造体全体の厚さを形成した網状構造体の場合、圧縮硬度の低い側から加圧圧縮しても、混在領域を通じて、圧縮初期の段階から圧縮硬度の高い側へ応力が伝播し、厚さ方向へ応力が効率よく分散され、加圧圧縮負荷に対し網状構造体全体が変形したわむ。これにより、圧縮硬度が低い側から加圧した時の繰り返し圧縮耐久性と、圧縮硬度が高い側から加圧した時の繰り返し圧縮耐久性の差を小さくすることが可能となったものである。
【００３６】
本発明の網状構造体は、特開２０１４−１９４０９９号公報等に記載された公知の方法に新たな技術を付加することにより得られる。例えば、後述する複数のオリフィスでかつ異なるオリフィス孔径を複数有する多列ノズルよりポリエステル系熱可塑性エラストマーをノズルオリフィスに分配し、上記ポリエステル系熱可塑性エラストマーの融点より２０℃以上１２０℃未満高い紡糸温度（溶融温度）で、上記ノズルより下方に向け吐出させ、溶融状態で互いに連続線状体を接触させて融着させ３次元構造を形成しつつ、引取りコンベアネットで挟み込み、冷却槽中の冷却水で冷却せしめた後、引出し、水切り後または乾燥して、両面または片面が平滑化した網状構造体を得る。片面のみを平滑化させる場合は、傾斜を持つ引取ネット上に吐出させて、溶融状態で互いに接触させて融着させ３次元構造を形成しつつ引取ネット面のみ形態を緩和させつつ冷却すると良い。得られた網状構造体をアニーリング処理することもできる。なお、網状構造体の乾燥処理をアニーリング処理としても良い。
【００３７】
得られた網状構造体に熱処理（アニーリング処理）を行うこともできる。熱処理は、ポリエステル系熱可塑性エラストマーの融点以下で行われることが好ましく、融点より５℃以上低い温度、より好ましくは融点より１０℃以上低い温度で処理することが好ましい。熱処理温度は、９０℃以上が好ましく、９５℃以上がより好ましく、１００℃以上がさらに好ましい。熱処理時間は１分以上が好ましく、１０分以上がより好ましく、２０分以上がさらに好ましく、３０分以上が特に好ましい。熱処理時間は長い方が好ましいが、一定時間以上にしても熱処理の効果が増加せず、逆に樹脂の劣化を引き起こすため、熱処理時間は１時間以内で行うことが好ましい。
【００３８】
本発明の網状構造体を構成する連続線状体を、示差走査型熱量計にて測定すると、融解曲線において、室温（２０℃）から融点以下に吸熱ピークを有することが好ましい。融点以下の吸熱ピークは２つ以上有する場合もあり、融点との近さやベースライン形状によってはショルダーになって現れる場合もある。この吸熱ピークを有するものは、吸熱ピークを有しないものに比べて耐熱耐湿熱性が向上する。本発明のおける耐熱耐へたり性向上効果の活用方法としては、ヒーターが用いられる車両用のクッションや床暖房された床の敷きマット等、比較的高温になり得る環境での比較的繰り返し圧縮される用途において、耐久性が良好となるため有用である。
【００３９】
本発明の網状構造体を得る手段としては、ノズル形状やディメンジョン、ノズル孔配列を最適にすることが好ましい。ノズル形状は、細い繊維を形成するオリフィス径は１．５ｍｍ以下が好ましく、太い繊維を形成するオリフィス径は２ｍｍ以上が好ましい。また、太い繊維を形成するノズルオリフィス形状は中空形成性を有することが好ましく、Ｃ型ノズルや３点ブリッジ形状ノズルなどが挙げられるが、耐圧の観点から３点ブリッジ形状ノズルであることが好ましい。孔間ピッチは、細い繊維を形成するオリフィスと太い繊維を形成するオリフィスいずれも、４ｍｍ以上１２ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以上１１ｍｍ以下がさらに好ましい。ノズル孔配列は、格子配列、円周配列、千鳥配列などが例示されるが、網状構造体の品位の観点から格子配列または千鳥配列が好ましい。ここで、孔間ピッチとは、ノズル孔の中心間の距離であり、網状構造体の幅方向の孔間ピッチ（以下、「幅方向孔間ピッチ」という）および網状構造体の厚さ方向の孔間ピッチ（以下、「厚さ方向孔間ピッチ」という）が存在する。上記に記載の好適な孔間ピッチについては、幅方向孔間ピッチおよび厚さ方向孔間ピッチの両者に好適な孔間ピッチを記載したものである。
【００４０】
本発明の網状構造体を得るためのノズルとしては、
ａ群：中実断面繊維用オリフィス孔が厚さ方向に複数列配置されて構成されるオリフィス孔群、
ａｂ混在群：中実断面繊維用オリフィス孔と中空断面繊維用オリフィス孔が混在して厚さ方向に複数列配置されて構成されるオリフィス孔群、
ｂ群：中空断面繊維用オリフィス孔が厚さ方向に複数列配置されて構成されるオリフィス孔群、
の３つの群（ａ群、ａｂ混在群、およびｂ群）からなるノズルが挙げられる。
【００４１】
また、別のノズルとしては、
α群：中実断面繊維用オリフィス孔が厚さ方向に複数列配置されて構成されるオリフィス孔群、
β群：中空断面繊維用オリフィス孔が厚さ方向に複数列配置されて構成されるオリフィス孔群、
の２つの群（α群およびβ群）からなり、中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチの差が小さいノズルも挙げられる。ノズルの構造を簡素化できる観点から、上記α群およびβ群からなるノズルがより好ましい。
【００４２】
ノズルのオリフィス孔群としては２つだが、α群とβ群との境界面付近から紡糸された繊維は、中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域を形成するため、本発明の厚さ方向に３つの領域からなる網状構造体を得ることができる。
【００４３】
本発明の両面のどちらから加圧しても圧縮耐久性の差が小さい網状構造体を得るためには、中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチの差を小さくする必要がある。幅方向孔間ピッチの差が小さいと耐久性の差が小さくなる理由の全容は明らかになっている訳では無いが、以下のように推測される。
【００４４】
中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域において、オリフィスの幅方向孔間ピッチの差が小さいということは、混在領域において中実断面繊維と中空断面繊維の構成本数が近いことを意味する。中実断面繊維と中空断面繊維の構成本数が近いと、中実断面繊維と中空断面繊維とがほぼ１本対１本で複数の接点を構成しているといえる。そのため、両面のどちらから加圧された場合にも、応力が伝播しやすいため、どちらから加圧した場合も圧縮耐久性の差が小さくなると考えられる。
【００４５】
それに対し、オリフィスの幅方向孔間ピッチの差が大きいノズルで網状構造体を形成した場合、中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域において、たとえば中実断面繊維の構成本数が中空断面繊維の構成本数に比べて多い時は、混在領域において、中実断面繊維の一部は中空断面繊維と接点をほとんど有しないものが存在することになる。そのため、中空断面繊維側から加圧した時は、中空断面繊維から応力が殆ど伝播しない中実断面繊維が存在し、それらは中空断面繊維から応力が伝播された中実断面繊維を経由して応力が伝播されると考えられる。一方、中実断面繊維側から加圧した時は、中空断面繊維に応力を伝播できない中実断面繊維が存在し、それらは中空断面繊維に応力を伝播できる中実断面繊維を経由して応力を中空断面繊維に伝播すると考えられる。
【００４６】
すなわち、オリフィスの幅方向孔間ピッチの差が大きいノズルで網状構造体を形成した場合は、中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域において、応力の伝播の方向が、厚さ方向と厚さ方向に直交する方向に分散してしまうため、応力の伝播効率が低下するため、中実断面繊維側から加圧された場合と中空断面繊維側から加圧された場合とで、圧縮耐久性の差が大きくなるものと考えられる。
【００４７】
中実断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチと中空断面繊維用オリフィスの幅方向孔間ピッチの差としては、２ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下であることがより好ましく、０ｍｍ、すなわち幅方向孔間ピッチが同じであることがさらに好ましい。
【００４８】
本発明の網状構造体を構成する連続線状体の繊維径（平均の繊維径、以下同じ。）は、０．１ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であり、０．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以上２．０ｍｍ以下がより好ましい。繊維径が０．１ｍｍ未満だと細すぎてしまい、緻密性やソフトな触感は良好となるが網状構造体として必要な硬度を確保することが困難となり、繊維径が３．０ｍｍを超えると網状構造体の硬度は十分に確保できるが、網状構造が粗くなり、他のクッション性能が劣る場合がある。そうした観点から、複数の繊維径は、適正な範囲に設定する必要がある。
【００４９】
本発明の網状構造体を構成する連続線状体は、繊度が同じであれば、中空断面繊維は中実断面繊維より断面二次モーメントが高いことから、中空断面繊維を使用した方が、圧縮抗力が高くなる。そのため、より顕著に両面で異なるクッション性能を得るために、中空断面繊維の繊維径が、中実断面繊維の繊維径と比較して太い繊維径であることが好ましい。
【００５０】
本発明の網状構造体を構成する連続線状体の中空断面繊維と中実断面繊維の繊維径の差（平均の繊維径の差、以下同じ。）は、０．０７ｍｍ以上が好ましく、０．１０ｍｍ以上がより好ましく、０．１２ｍｍ以上がさらに好ましく、０．１５ｍｍ以上が特に好ましく、０．２０ｍｍ以上が最も好ましく、０．２５ｍｍ以上がさらに最も好ましい。繊維径の差の上限は、本発明においては２．５ｍｍ以下が好ましい。繊維径の差が０．０７ｍｍ未満であると、両面でのクッション性能の差が小さくなる。逆に繊維径の差が大きすぎると異物感が出過ぎるため、適正な範囲に設定する必要がある。
【００５１】
本発明の網状構造体を構成する中実断面繊維の総重量比率は、網状構造体を構成する全繊維に対し１０％以上９０％以下が好ましい。本発明の網状構造体に良好なリバーシブル性を付与するためには、２０％以上８０％以下がより好ましく、３０％以上７０％以下がさらに好ましい。１０％未満および９０％を超えると、両面でのクッション性能の差が小さくなる。
【００５２】
本発明の網状構造体を構成する連続線状体は、本発明の目的を損なわない範囲で、他の熱可塑性樹脂と組み合わせた複合線状としても良い。複合形態としては、線状体自身を複合化した場合として、シース・コア型、サイドバイサイド型、偏芯シース・コア型等の複合線状体が挙げられる。
【００５３】
本発明の網状構造体を構成する連続線状体の断面形状は中実断面繊維、中空断面繊維とも略円形状であることが好ましいが、異型断面とすることで抗圧縮性やタッチを付与することができる場合もある。
【００５４】
本発明の網状構造体は、性能を低下させない範囲で樹脂製造過程から成形体に加工し、製品化する任意の段階で防臭抗菌、消臭、防黴、着色、芳香、難燃、吸放湿等の機能付与を薬剤添加等の処理加工ができる。
【００５５】
本発明の網状構造体は、あらゆる形状に成型したものを含む。例えば、板状、三角柱、多角体、円柱、球状やこれらを多数含む網状構造体も含まれる。これらの成型方法は、カット、熱プレス、不織布加工などの公知な方法で行うことができる。
【００５６】
本発明の網状構造体は、網状構造体の一部分に本発明の網状構造を持つ網状構造体も含むものである。
【００５７】
本発明の網状構造体の見かけ密度は、０．００５ｇ／ｃｍ3以上０．２０ｇ／ｃｍ3以下が好ましく、０．０１ｇ／ｃｍ3以上０．１８ｇ／ｃｍ3以下がより好ましく、０．０２ｇ／ｃｍ3以上０．１５ｇ／ｃｍ3以下がさらに好ましい。見かけ密度が０．００５ｇ／ｃｍ3未満であるとクッション材として使用する際に必要な硬度が保てなくなり、逆に０．２０ｇ／ｃｍ3を越えると硬くなり過ぎてしまいクッション材に不適なものとなる場合がある。
【００５８】
本発明の網状構造体の厚さは、５ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ以上がより好ましい。厚さが５ｍｍ未満ではクッション材に使用すると薄すぎてしまい底付き感が出てしまう場合がある。厚さの上限は製造装置の関係から、３００ｍｍ以下が好ましく、２００ｍｍ以下がより好ましく、１２０ｍｍ以下がさらに好ましい。
【００５９】
本発明の網状構造体の中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度および中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度は、いずれもが、１０Ｎ／φ１００ｍｍ以上が好ましく、２０Ｎ／φ１００ｍｍ以上がより好ましい。２５％圧縮時硬度が１０Ｎ／φ１００ｍｍ未満ではクッション材としての硬度が不足してしまい底付き感が出てしまう場合がある。２５％圧縮時硬度の上限は特に規定しないが、１．５ｋＮ／φ１００ｍｍ以下が好ましい。
【００６０】
本発明の網状構造体は、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比が、１．０３以上であることが好ましく、１．０５以上であることがより好ましく、１．０７以上であることがさらに好ましく、１．１０以上であることが特に好ましく、１．２０以上であることが最も好ましい。２５％圧縮時硬度の比が１．０３未満では、両面でのクッション性能の差が小さくなる。ここで、本願において、「比」とは、２つの値において、小さい値に対する大きな値の比をいい、大きな値を小さな値で除した値に等しい。
【００６１】
本発明の網状構造体の中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度および中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度は、いずれもが、２０Ｎ／φ１００ｍｍ以上が好ましく、３０Ｎ／φ１００ｍｍ以上がより好ましく、４０Ｎ／φ１００ｍｍ以上がさらに好ましい。４０％圧縮時硬度が２０Ｎ／φ１００ｍｍ未満ではクッション材としての硬度が不足してしまい底付き感が出てしまう場合がある。４０％圧縮時硬度の上限は特に規定しないが、５ｋＮ／φ１００ｍｍ以下が好ましい。
【００６２】
本発明の網状構造体は、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比が、１．０５以上であることが好ましく、１．０７以上であることがより好ましく、１．１０以上であることがさらに好ましく、１．１５以上であることが特に好ましく、１．２０以上であることが最も好ましい。４０％圧縮時硬度の比が１．０５未満では、両面でのクッション性能の差が小さくなる。
【００６３】
本発明の網状構造体の中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数および中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数は、いずれもが、２．５以上１０．０以下が好ましく、２．６以上９．０以下がより好ましく、２．７以上８．０以下がさらに好ましい。圧縮たわみ係数が２．５未満だと圧縮率の変化に対するクッション性能の差が小さく寝心地や座り心地が悪くなる場合がある。逆に１０．０を超えると、圧縮率の変化でクッション性能の差が大きくなりすぎ、底付き感や違和感となる場合がある。
【００６４】
本発明の網状構造体について、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維側から加圧した時の圧縮たわみ係数との差は、５以下であることが好ましい。圧縮たわみ係数の差が５を越えると、圧縮たわみ係数が高い方の面の使用時において、底付き感や違和感となる場合がある。圧縮たわみ係数の差の下限は特に規定しないが、本発明においては差が全くない０以上が好ましい。
【００６５】
本発明の網状構造体の中実断面繊維主領域側から加圧した時および中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスは、いずれもが、３０％以下であることが好ましく、２９％以下であることがより好ましく、２８％以下であることがさらに好ましく、２６％以下であることが特に好ましい。上記のヒステリシスロスが３０％を超えると、本発明の網状構造体の高反発な寝心地や座り心地が保てなくなる。ヒステリシスロスの下限は特に規定しないが、本発明においては１％以上が好ましい。
【００６６】
本発明の網状構造体において、中実断面繊維側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維側から加圧した時のヒステリシスロスを比較すると、圧縮時硬度が低い側のヒステリシスロスの方が、圧縮時硬度が高い側のヒステリシスロスよりも高くなる傾向にある。
【００６７】
なお、本発明において、７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪み、２５％、４０％、および６５％圧縮硬度、ならびに中実断面繊維主領域側から加圧した時および中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスは、インストロンジャパンカンパニーリミテッド製インストロン万能試験機、株式会社島津製作所製精密万能試験機オートグラフ  ＡＧ−Ｘ  ｐｌｕｓ、株式会社オリエンテック製テンシロン万能材料試験機等の万能試験機を用いて測定することができる。
【００６８】
本発明の網状構造体について、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスとの差は、５ポイント以下であることが好ましい。上記のヒステリシスロスの差が５ポイントを越えると、網状構造体の高反発な寝心地や座り心地が保てなくなる。上記のヒステリシスロスの差の下限は、特に規定しないが、本発明においては差が全くない０ポイント以上が好ましい。
【００６９】
かくして得られた本発明の網状構造体は、両面で異なるクッション性能が付与されたものである。従来の両面で異なるクッション性能が付与されたマットを製造する際には、側地内に網状構造体と設計の異なる網状構造体、または硬綿やウレタンなどを積層していた。これらは、クッション性能に優れているものの、どちらか一方の面から使用した場合ともう一方の面から使用した場合とで圧縮耐久性が異なることや、製造コストがかさみ比較的高額な商品になることや、分別回収が必要となりリサイクルが煩雑となる問題があった。網状構造体単体において両面での圧縮耐久性の差が小さく、両面で異なるクッション性能が付与された本発明の網状構造体は、これらの問題を解決することが可能となる。
【００７０】
本発明のクッション材は、クッション内部に上記の網状構造体を含み、リバーシブルで使用することができる。本発明において、リバーシブルで使用することができるということは、クッション材に含まれる網状構造体の中実断面繊維主領域側または中空断面繊維主領域側のいずれの面からも使用が可能であるということを意味する。したがって、使用態様において中実断面繊維主領域側または中空断面繊維主領域側の片側のみからの使用であっても、本発明の使用に該当するものである。
【実施例】
【００７１】
以下に、実施例を例示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。実施例中における特性値の測定および評価は下記のように行った。なお、試料の大きさは以下に記載の大きさを標準とするが、試料が不足する場合は可能な大きさの試料サイズを用いて測定を行った。
【００７２】
（１）繊維径（ｍｍ）
試料を幅方向１０ｃｍ×長さ方向１０ｃｍ×試料厚さの大きさに切断し、切断断面から厚さ方向にランダムに中実断面繊維１０本と中空断面繊維１０本の線状体を約５ｍｍの長さで採集した。採集した線状体を、光学顕微鏡を適切な倍率で繊維径測定箇所にピントを合わせて繊維側面から見た繊維の太さを測定した。ただし、繊維径の平均は、繊維径の異なる領域それぞれの平均を算出した：単位ｍｍ（各ｎ＝１０の平均値）。すなわち、中実断面繊維および中空断面繊維の繊維径とは、それぞれの繊維の平均の繊維径を意味する。また、比較例２における、繊維径の測定は、切断断面から厚さ方向にランダムに１０本の繊維を約５ｍｍの長さで採集し、光学顕微鏡を適切な倍率で繊維径測定箇所にピントを合わせて繊維側面から見た繊維の太さを測定した。なお、網状構造体の表面は平滑性を得るためにフラット化されているため繊維断面が変形している場合があるため、網状構造体表面から２ｍｍ以内の領域から試料は採取しないこととした。
【００７３】
（２）繊維径の差（ｍｍ）
上記（１）で測定された中実断面繊維および中空断面繊維のそれぞれの繊維径の平均値の差を取り、
（繊維径の差）＝｜（中空断面繊維の繊維径の平均値）−（中実断面繊維の繊維径の平均値）｜：単位ｍｍ
の式により繊維径の差を算出した。すなわち、中実断面繊維と中空断面繊維との繊維径の差とは、中実断面繊維の平均の繊維径と中空断面繊維の平均の繊維径との差を意味する。また、比較例２においては、
（繊維径の差）＝（太い繊維の繊維径の平均値）−（細い繊維の繊維径の平均値）：単位ｍｍ
の式により繊維径の差を算出した。太い繊維と細い繊維との繊維径の差についても上記と同じである。
【００７４】
（３）中実断面繊維の総重量比率（％）
試料を幅方向５ｃｍ×長さ方向５ｃｍ×試料厚さの大きさに切断した。その試料を構成している繊維を、目視または光学顕微鏡等により確認し、中実断面繊維と中空断面繊維に分ける。その後、中実断面繊維のみの総重量と、中空断面繊維のみの総重量を計測する。中実断面繊維の総重量比率は、
（中実断面繊維の総重量比率）＝（中実断面繊維の総重量）／（中実断面繊維の総重量＋中空断面繊維の総重量）×１００：単位％
の式により算出した。
【００７５】
（４）中空率（％）
試料を幅方向５ｃｍ×長さ方向５ｃｍ×試料厚さの大きさに切断し、試料表面両側から厚さ方向１０％以内の範囲以外の切断断面から厚さ方向にランダムに中空断面繊維の線状体１０本を採集した。採集した線状体を輪切り方向で切断し、繊維軸方向に立てた状態でカバーガラスに載せ、光学顕微鏡で輪切り方向の繊維断面写真を得た。断面写真より中空部面積（ａ）および中空部を含む繊維の全面積（ｂ）を求め、
（中空率）＝（ａ）／（ｂ）×１００（単位％、ｎ＝１０の平均値）
の式により中空率を算出した。
【００７６】
（５）厚さおよび見掛け密度（ｍｍおよびｇ／ｃｍ3）
試料を幅方向１０ｃｍ×長さ方向１０ｃｍ×試料厚さの大きさに４サンプル切り出し、無荷重で２４時間放置した。その後、中実断面繊維面側を上にして高分子計器製ＦＤ−８０Ｎ型測厚器にて面積１５ｃｍ2の円形測定子を使用し、各サンプル１か所の高さを測定して４サンプルの平均値を求め厚さとした。また、上記試料を電子天秤に載せて計測した４サンプルの重さの平均値を求め重さとした。また、見掛け密度は、平均試料重さおよび平均試料厚さから
（見掛け密度）＝（重さ）／（厚さ×１０×１０）：単位ｇ／ｃｍ3
の式により算出した。
【００７７】
（６）融点（Ｔｍ）（℃）
ＴＡインスツルメント社製示差走査熱量計Ｑ２００を使用し、昇温速度２０℃／分で測定した吸発熱曲線から吸熱ピーク（融解ピーク）温度を求めた。
【００７８】
（７）７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪み（％）
試料を幅方向４０ｃｍ×長さ方向４０ｃｍ×試料厚さの大きさに切断し、２３℃±２℃の環境下に無荷重で２４時間放置した後、２３℃±２℃の環境下にある万能試験機（インストロンジャパンカンパニーリミテッド製インストロン万能試験機）を用いて計測した。直径２００ｍｍ、厚さ３ｍｍの加圧板をサンプル中心になるようにサンプルを配置させ、万能試験機で荷重が５Ｎと検出された時の厚さを計測し、初期硬度計厚さ（ｃ）とした。その後直ちに、厚さを測定したサンプルを、ＡＳＫＥＲ  ＳＴＭ−５３６を用いて、ＪＩＳ  Ｋ６４００−４（２００４）Ａ法（定荷重法）に準拠して７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮を行なった。加圧子は、底面のエッジ部に曲率半径２５±１ｍｍをもつ、直径２５０±１ｍｍ、厚さ３ｍｍの円形で下面が平らなものを用い、荷重７５０Ｎ±２０Ｎ、圧縮頻度は毎分７０±５回、繰り返し圧縮回数は８万回、最大の７５０±２０Ｎに加圧している時間は、繰り返し圧縮に要する時間の２５％以下とした。繰り返し圧縮終了後、試験片を力のかからない状態で１０±０．５分間放置し、万能試験機（インストロンジャパンカンパニーリミテッド製インストロン万能試験機）を用いて、直径２００ｍｍ、厚さ３ｍｍの加圧板をサンプル中心になるようにサンプルを配置させ、万能試験機で荷重が５Ｎと検出された時の厚さを計測し、繰り返し圧縮後硬度計厚さ（ｄ）とした。７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みは、初期硬度計厚さ（ｃ）と繰り返し圧縮後硬度計厚さ（ｄ）を用いて、
（７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪み）
＝｛（ｃ）−（ｄ）｝／（ｃ）×１００：単位％（ｎ＝３の平均値）
の式により算出した。
【００７９】
上記測定は、中実断面繊維主領域側から加圧した場合、中空断面繊維主領域側から加圧した場合、それぞれにおいて測定した。ここで、中実断面繊維主領域側から加圧した場合を中実断面繊維側残留歪みとし、中空断面繊維主領域側から加圧した場合を中空断面繊維主領域側残留歪みとし、それぞれの残留歪みの測定用に、別々の試料を準備して測定を行った。
【００８０】
（８）中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みの差（ポイント）
上記（７）にて算出した中実断面繊維主領域側残留歪みおよび中空断面繊維主領域側残留歪みを用いて、
（中実断面繊維側から加圧した時の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みと中空断面繊維側から加圧した時の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みの差）
＝｜（中実断面繊維側から加圧した時の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪み）−（中空断面繊維側から加圧した時の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪み）｜
：単位ポイント
の式により算出した。
【００８１】
（９）２５％、４０％、６５％圧縮時硬度（Ｎ／φ１００ｍｍ）
試料を幅方向２０ｃｍ×長さ方向２０ｃｍ×試料厚さの大きさに切断し、２３℃±２℃の環境下に無荷重で２４時間放置した後、２３℃±２℃の環境下にある万能試験機（インストロンジャパンカンパニーリミテッド製インストロン万能試験機）にて直径φ１００ｍｍ、厚さ２５±１ｍｍ、底面のエッジ部に曲率半径１０±１ｍｍをもち下面が平らな加圧板を用いて、試料の中心部を１ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧縮を開始し、万能試験機で荷重が０．４Ｎと検出された時の厚さを計測し、硬度計厚さとした。この時の加圧板の位置をゼロ点として、硬度計厚さ測定後直ちに、速度１０ｍｍ／ｍｉｎで硬度計厚さの７５％まで圧縮した後、直ちに速度１０ｍｍ／ｍｉｎにて加圧板をゼロ点まで戻し、引き続き直ちに、速度１０ｍｍ／ｍｉｎで硬度計厚さの２５％、４０％、６５％まで圧縮し、その際の荷重を測定し、各々２５％圧縮時硬度、４０％圧縮時硬度、６５％圧縮時硬度とした：単位Ｎ／φ１００ｍｍ（ｎ＝３の平均値）。上記測定は、中実断面繊維主領域側から加圧した時、中空断面繊維主領域側から加圧した時、それぞれにおいて測定した。ここで、中実断面繊維主領域側の圧縮時硬度測定用および中空断面繊維主領域側の圧縮時硬度測定用に、別々の試料を準備して測定を行った。
【００８２】
（１０）中実断面繊維側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維側から加圧した時の２５％圧縮時硬度の比（−）
上記（９）にて測定した中実断面繊維主領域側および中空断面繊維主領域側の各々から加圧した時の２５％圧縮時硬度を用いて、下記の場合に応じて下記式、
・（中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度）≧（中空断面繊維側から加圧した時の２５％圧縮時硬度）の場合
（中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比）
＝（中実断面繊主領域維側から加圧した時の２５％圧縮時硬度）／（中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度）
・（中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度）＜（中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度）の場合
（中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比）
＝（中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度）／（中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度）により算出した。
【００８３】
（１１）中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度の比（−）
上記（９）にて測定した中実断面繊主領域維側および中空断面繊維主領域側の各々から加圧した時の４０％圧縮時硬度を用いて、下記の場合に応じて下記式、
・（中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度）≧（中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度）の場合
（中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比）
＝（中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度）／（中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度）
・（中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度）＜（中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度）の場合
（中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比）
＝（中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度）／（中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度）
により算出した。
【００８４】
（１２）圧縮たわみ係数（−）
圧縮たわみ係数は、（９）に記載の中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度を（ｅ）とし、中実断面繊維主領域側から加圧した時の６５％圧縮時硬度を（ｆ）とし、中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度を（ｇ）とし、中空断面繊維主領域側から加圧した時の６５％圧縮時硬度を（ｈ）とし、下記の式
（中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数）＝（ｆ）／（ｅ）：（ｎ＝３の平均値）
（中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数）＝（ｈ）／（ｇ）：（ｎ＝３の平均値）
により算出した。
【００８５】
（１３）中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数の差（−）
上記（１２）にて算出した圧縮たわみ係数を用いて下記の式
（中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数の差）
＝｜（中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数）−（中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数）｜
により算出した。
【００８６】
（１４）ヒステリシスロス（％）
試料を幅方向２０ｃｍ×長さ方向２０ｃｍ×試料厚さの大きさに切断し、２３℃±２℃の環境下に無荷重で２４時間放置した後、２３℃±２℃の環境下にある万能試験機（インストロンジャパンカンパニーリミテッド製インストロン万能試験機）にて直径φ１００ｍｍ、厚さ２５±１ｍｍ、底面のエッジ部に曲率半径１０±１ｍｍをもち下面が平らな加圧板を用いて、試料の中心部を１ｍｍ／ｍｉｎの速度で圧縮を開始し、万能試験機で荷重が０．４Ｎと検出された時の厚さを計測し、硬度計厚さとした。この時の加圧板の位置をゼロ点として、硬度計厚さ測定後直ちに、速度１０ｍｍ／ｍｉｎで硬度計厚さの７５％まで圧縮した後、直ちに速度１０ｍｍ／ｍｉｎにて加圧板をゼロ点まで戻した（一回目の応力歪み曲線）。ゼロ点に戻ると直ちに、再度、速度１０ｍｍ／ｍｉｎで硬度計厚さの７５％まで圧縮し、直ちに即座に同一速度にてゼロ点まで戻した（２回目の応力歪み曲線）。
【００８７】
図１（ａ）の２回目の応力歪み曲線において、図１（ｂ）の２回目の圧縮時応力曲線の示す圧縮エネルギー（ＷＣ）、図１（ｃ）の２回目の除圧時応力曲線の示す圧縮エネルギー（ＷＣ’）とし、下記式
（ヒステリシスロス）＝（ＷＣ−ＷＣ’）／ＷＣ×１００：単位％
ＷＣ＝∫ＰｄＴ（０％から７５％まで圧縮したときの仕事量）
ＷＣ’＝∫ＰｄＴ（７５％から０％まで除圧したときの仕事量）
に従ってヒステリシスロスを求めた。
【００８８】
上記のヒステリシスロスは、簡易的には、例えば図１のような応力歪み曲線が得られたら、パソコンによるデータ解析によって算出することができる。また、斜線部分の面積をＷＣとし、網掛け部分の面積をＷＣ’として、それらの面積の差を切り抜いた部分の重さから求めることもできる。（ｎ＝３の平均値）
上記のヒステリシスロスの測定は、中実断面繊維主領域側から加圧した時、中空断面繊維主領域側から加圧した時、それぞれにおいて測定した。ここで、中実断面繊維主領域側の測定用および中空断面繊維主領域側の測定用に、別々の試料を準備して測定を行った。
【００８９】
（１５）中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスの差（ポイント）
上記（１４）にて算出したヒステリシスロスを用いて下記の式
（中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスとの差）
＝｜（中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロス）−（中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロス）｜：単位ポイント
により算出した。
【００９０】
［実施例１］
ポリエステル系熱可塑性エラストマーとして、ジメチルテレフタレ−ト（ＤＭＴ）と１，４−ブタンジオ−ル（１，４−ＢＤ）を少量の触媒と仕込み、常法によりエステル交換後、平均分子量１０００のポリテトラメチレングリコ−ル（ＰＴＭＧ）を添加して昇温減圧しつつ重縮合せしめポリエ−テルエステルブロック共重合エラストマーを生成させ、次いで酸化防止剤１％を添加混合練込み後ペレット化し、５０℃４８時間真空乾燥してポリエステル系熱可塑性エラストマーＡ−１を得た。ポリエステル系熱可塑性エラストマーＡ−１は、ソフトセグメント含有率４０重量％、融点１９８℃であった。
【００９１】
幅方向の長さ５０ｃｍ、厚さ方向の長さ６７．６ｍｍのノズル有効面にオリフィスの形状は、厚さ方向１列から７列目を外径３ｍｍ、内径２．６ｍｍでトリプルブリッジの中空形成オリフィスを幅方向孔間ピッチ６ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチ５．２ｍｍの千鳥配列とし、厚さ方向８列から１４列目を外径１ｍｍの中実形成オリフィスを幅方向孔間ピッチ６ｍｍ、厚さ方向の孔間ピッチ５．２ｍｍの千鳥配列としたノズルを用い、得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−１）を紡糸温度（溶融温度）２４０℃にて、中空孔の単孔吐出量１．５ｇ／ｍｉｎ、中実孔の単孔吐出量０．９ｇ／ｍｉｎの速度でノズル下方に吐出させ、ノズル面２８ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に開口幅５２ｍｍ間隔で一対の引取りコンベアネットを水面上に一部出るように配して、その水面上のコンベアネット上に、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状構造体の両面を引取りコンベアネットで挟み込みつつ１．１４ｍ／ｍｉｎの引取り速度で冷却水中へ引込み、固化させることで厚さ方向の両面をフラット化した後、所定の大きさに切断して１１０℃熱風にて１５分間乾燥熱処理して、網状構造体を得た。
【００９２】
得られた網状構造体は、主に中実断面繊維からなる中実断面繊維主領域と、主に中空断面繊維からなる中空断面繊維主領域と、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間に位置する中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域と、が存在し、これらの領域が分離することなく一体化した網状構造体であり、中空断面繊維は、断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率が２０％、繊維径が０．７６ｍｍの中空線状体で形成されており、中実断面繊維は、繊維径０．５０ｍｍの中実線状体で形成されており、繊維径の差が０．２６ｍｍ、中実断面繊維の総重量比率が３８％、見かけ密度が０．０５５ｇ／ｃｍ3、表面が平坦化された厚さが５０ｍｍであった。
【００９３】
中空断面繊維主領域側残留歪みが６．７％、中実断面繊維主領域側残留歪みが５．７％、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差は１．０ポイントであった。中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が４５．１Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が３２．１Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比が１．４０、中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が７５．１Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が６１．３Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比が１．２３、中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が４．０７、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が５．９９、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数との差が１．９２、中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２３．７％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２６．２％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維側から加圧した時のヒステリシスロスとの差が２．５ポイントであった。得られた網状構造体の特性を表１に示した。
【００９４】
表１に示すように、本実施例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みが２０％以下およびそれらの差が１０ポイント以下、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の圧縮たわみ係数の差が５以下、ならびに中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側のヒステリシスロスが３０％以下およびそれらの差が５ポイント以下と小さいことから、両面で圧縮耐久性の差が小さかった。また、本実施例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側と中実断面繊維主領域側との２５％圧縮時硬度の比が１．０３以上、ならびに中空断面繊維主領域側と中実断面繊維主領域側との４０％圧縮時硬度の比が１．０５以上と大きいことから、両面で異なるクッション性能が付与された。すなわち、本実施例で得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、両面で圧縮耐久性の差が小さく、両面で異なるクッション性能が付与された優れた網状構造体であった。
【００９５】
［実施例２］
ノズル面３２ｃｍ下に冷却水を配した以外、実施例１と同様にして得た網状構造体は、主に中実断面繊維からなる中実断面繊維主領域と、主に中空断面繊維からなる中空断面繊維主領域と、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間に位置する中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域と、が存在し、これらの領域が分離することなく一体化した網状構造体であり、中空断面繊維は、断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率が２０％、繊維径が０．５５ｍｍの中空線状体で形成されており、中実断面繊維は、繊維径０．４２ｍｍの中実線状体で形成されており、繊維径の差が０．１３ｍｍ、中実断面繊維の総重量比率が３８％、見かけ密度が０．０５４ｇ／ｃｍ3、表面が平坦化された厚さが４８ｍｍであった。
【００９６】
中空断面繊維主領域側残留歪みが６．１％、中実断面繊維主領域側残留歪みが１２．１％、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差は６．０ポイントであった。中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が３９．７Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が２５．７Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比が１．５４、中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が８５．６Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が５２．１Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比が１．６４、中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が３．８０、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が７．７２、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数との差が３．９２、中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２５．９％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２５．７％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスとの差が０．２ポイントであった。得られた網状構造体の特性を表１に示した。
【００９７】
表１に示すように、本実施例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みが２０％以下およびそれらの差が１０ポイント以下、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の圧縮たわみ係数の差が５以下、ならびに中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側のヒステリシスロスが３０％以下およびそれらの差が５ポイント以下と小さいことから、両面で圧縮耐久性の差が小さかった。また、本実施例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側と中実断面繊維主領域側との２５％圧縮時硬度の比が１．０３以上、ならびに中空断面繊維主領域側と中実断面繊維主領域側との４０％圧縮時硬度の比が１．０５以上と大きいことから、両面で異なるクッション性能が付与された。すなわち、本実施例で得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、両面で圧縮耐久性の差が小さく、両面で異なるクッション性能が付与された優れた網状構造体であった。
【００９８】
［実施例３］
幅方向の長さ５０ｃｍ、厚さ方向の長さ５７．２ｍｍのノズル有効面にオリフィスの形状は、厚さ方向１列から７列目を外径３ｍｍ、内径２．６ｍｍでトリプルブリッジの中空形成オリフィスを幅方向孔間ピッチ６ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチ５．２ｍｍの千鳥配列とし、厚さ方向８列から１２列目を外形１ｍｍの中実形成オリフィスを幅方向孔間ピッチ６ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチ５．２ｍｍの千鳥配列としたノズルを用い、得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−１）を紡糸温度（溶融温度）２４０℃にて、中空孔の単孔吐出量１．８ｇ／ｍｉｎ、中実孔の単孔吐出量１．１ｇ／ｍｉｎの速度でノズル下方に吐出させ、ノズル面２３ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に開口幅４２ｍｍ間隔で一対の引取りコンベアネットを水面上に一部出るように配して、その水面上のコンベアネット上に、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状構造体の両面を引取りコンベアネットで挟み込みつつ１．７４ｍ／ｍｉｎの引取り速度で冷却水中へ引込み、固化させることで厚さ方向の両面をフラット化した後、所定の大きさに切断して１１０℃熱風にて１５分間乾燥熱処理して、網状構造体を得た。
【００９９】
得られた網状構造体は、主に中実断面繊維からなる中実断面繊維主領域と、主に中空断面繊維からなる中空断面繊維主領域と、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間に位置する中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域と、が存在し、これらの領域が分離することなく一体化した網状構造体であり、中空断面繊維は、断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率が２３％、繊維径が０．８１ｍｍの中空線状体で形成されており、細い繊維は、繊維径０．５６ｍｍの中実線状体で形成されており、繊維径の差が０．２５ｍｍ、中実断面繊維の総重量比率が３０％、見かけ密度が０．０４４ｇ／ｃｍ3、表面が平坦化された厚さが４０ｍｍであった。
【０１００】
中空断面繊維主領域側残留歪みが６．０％、中実断面繊維主領域側残留歪みが４．９％、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差は１．１ポイントであった。中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が１８．２Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が１７．７Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比が１．０３、中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が３７．６Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が３４．９Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比が１．０８、中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が５．３１、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が５．５９、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数との差が０．２８ポイント、中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２５．７％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２７．１％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスとの差が１．４ポイントであった。得られた網状構造体の特性を表１に示した。
【０１０１】
表１に示すように、本実施例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みが２０％以下およびそれらの差が１０ポイント以下、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の圧縮たわみ係数の差が５以下、ならびに中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側のヒステリシスロスが３０％以下およびそれらの差が５ポイント以下と小さいことから、両面で圧縮耐久性の差が小さかった。また、本実施例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側と中実断面繊維主領域側との２５％圧縮時硬度の比が１．０３以上、ならびに中空断面繊維主領域側と中実断面繊維主領域側との４０％圧縮時硬度の比が１．０５以上と大きいことから、両面で異なるクッション性能が付与された。すなわち、本実施例で得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、両面で圧縮耐久性の差が小さく、両面で異なるクッション性能が付与された優れた網状構造体であった。
【０１０２】
［実施例４］
幅方向の長さ５０ｃｍ、厚さ方向の長さ６７．６ｍｍのノズル有効面にオリフィスの形状は、厚さ方向１列から７列目を外径３ｍｍ、内径２．６ｍｍでトリプルブリッジの中空形成オリフィスを幅方向孔間ピッチ６ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチ５．２ｍｍの千鳥配列とし、厚さ方向８列から１３列目を外径１．２ｍｍの中実形成オリフィスを幅方向孔間ピッチ７ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチ６．１ｍｍの千鳥配列としたノズルを用い、紡糸温度（溶融温度）を２４０℃、中空孔の単孔吐出量１．１ｇ／ｍｉｎ、中実孔の単孔吐出量１．１ｇ／ｍｉｎの速度でノズル下方に吐出させ、ノズル面２８ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に開口幅５２ｍｍ間隔で一対の引取りコンベアネットを水面上に一部出るように配して、その水面上のコンベアネット上に、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状構造体の両面を引取りコンベアネットで挟み込みつつ１．１４ｍ／ｍｉｎの引取り速度で冷却水中へ引込み、固化させることで厚さ方向の両面をフラット化した後、所定の大きさに切断して１１０℃熱風にて１５分間乾燥熱処理して、網状構造体を得た。
【０１０３】
得られた網状構造体は、主に中実断面繊維からなる中実断面繊維主領域と、主に中空断面繊維からなる中空断面繊維主領域と、中実断面繊維主領域と中空断面繊維主領域との間に位置する中実断面繊維と中空断面繊維とが混在してなる混在領域と、が存在し、これらの領域が分離することなく一体化した網状構造体であり、中空断面繊維は、断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率が１８％、繊維径が０．６７ｍｍの中空線状体で形成されており、中実断面繊維は、繊維径０．６０ｍｍの中実線状体で形成されており、繊維径の差が０．０７ｍｍ、中実断面繊維の総重量比率が４７％、見かけ密度が０．０４４ｇ／ｃｍ3、表面が平坦化された厚さが５０ｍｍであった。
【０１０４】
中空断面繊維主領域側残留歪みが６．６％、中実断面繊維主領域側残留歪みが７．０％、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差は０．４ポイントであった。中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が４１．２Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が３７．３Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比が１．１０、中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が６９．０Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が６５．５Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比が１．０５、中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が４．５１、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が４．７４、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数との差が０．２３ポイント、中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２３．１％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２３．５％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスとの差が０．４ポイントであった。得られた網状構造体の特性を表１に示した。
【０１０５】
表１に示すように、本実施例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みが２０％以下およびそれらの差が１０ポイント以下、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の圧縮たわみ係数の差が５以下、ならびに中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側のヒステリシスロスが３０％以下およびそれらの差が５ポイント以下と小さいことから、両面で圧縮耐久性の差が小さかった。また、本実施例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側と中実断面繊維主領域側との２５％圧縮時硬度の比が１．０３以上、ならびに中空断面繊維主領域側と中実断面繊維主領域側との４０％圧縮時硬度の比が１．０５以上と大きいことから、両面で異なるクッション性能が付与された。すなわち、本実施例で得られた網状構造体は、本発明の要件を満たし、両面で圧縮耐久性の差が小さく、両面で異なるクッション性能が付与された優れた網状構造体であった。
【０１０６】
［比較例１］
得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−１）を用い、紡糸温度（溶融温度）を２４０℃、幅方向の長さ５０ｃｍ、厚さ方向の長さ６７．６ｍｍのノズル有効面に、１列から８列までを、オリフィス形状が外径３ｍｍ、内径２．６ｍｍでトリプルブリッジの中空形成オリフィスを幅方向孔間ピッチ１０ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチを７．５ｍｍの千鳥配置とし、９列から１１列目までを、外径０．７ｍｍの中実形成オリフィスを、幅方向孔間ピッチを２．５ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチ３．７ｍｍとしたノズルを用い、中空孔の単孔吐出量２．０ｇ／ｍｉｎ、中実孔の単孔吐出量０．５ｇ／ｍｉｎ、全吐出量１１００ｇ／ｍｉｎの速度でノズル下方に吐出させ、ノズル面１８ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に開口幅５０ｍｍ間隔で一対の引取りコンベアネットを水面上に一部出るように配して、その水面上のコンベアネット上に、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状構造体の両面を引取りコンベアネットで挟み込みつつ１．００ｍ／ｍｉｎの引取り速度で冷却水中へ引込み、固化させた後、所定の大きさに切断して１１０℃熱風にて１５分間乾燥熱処理して、網状構造体を得た。
【０１０７】
得られた網状構造体は、主に中実断面繊維からなる中実断面繊維主領域と、主に中空断面繊維からなる中空断面繊維主領域と、が分離することなく一体化した網状構造体であった。得られた網状構造体は、中空断面繊維形成オリフィスの幅方向孔間ピッチと中実断面繊維形成オリフィスの幅方向孔間ピッチが非常に異なるため、中実断面繊維のループとループの間に中空断面繊維のループが入り込むことができず、中実断面繊維と中空断面繊維を混在させて厚さを形成した領域が存在しない網状構造体であった。
【０１０８】
中空断面繊維は、断面形状が三角おむすび型の中空断面で中空率が２８％、繊維径が０．８０ｍｍの中空線状体で形成されており、中実断面繊維は、繊維径０．３２ｍｍの中実線状体で形成されており、繊維径の差が０．４８ｍｍ、中実断面繊維の総重量比率が２７％、見かけ密度が０．０４６ｇ／ｃｍ3、表面が平坦化された厚さが５０ｍｍであった。
【０１０９】
中空断面繊維主領域側残留歪みが５．３％、中実断面繊維主領域側残留歪みが１５．６％、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差は１０．３ポイントであった。中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が２２．７Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が２１．９Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比が１．０４、中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が４１．１Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が４０．３Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比が１．０２、中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が３．８０、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が３．６２、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数との差が０．１８ポイント、中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２３．１％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２３．８％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスとの差が０．７ポイントであった。得られた網状構造体の特性を表１に示した。
【０１１０】
表１に示すように、本比較例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みの差が１０ポイントより大きいことから、両面で圧縮耐久性の差が大きかった。すなわち、本比較例で得られた網状構造体は、本発明の要件を満たさず、両面で圧縮耐久性の差が大きい網状構造体であった。
【０１１１】
［比較例２］
幅方向の長さ１０００ｍｍ、厚さ方向の長さ３１．２ｍｍのノズル有効面にオリフィスの形状は、厚さ方向７列を外径３ｍｍ、内径２．６ｍｍでトリプルブリッジの中空形成性断面としたオリフィスを幅方向孔間ピッチ６ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチ５．２ｍｍの千鳥配列としたノズルを用い、得られたポリエステル系熱可塑性エラストマー（Ａ−１）を紡糸温度（溶融温度）２４０℃にて、単孔吐出量１．５ｇ／ｍｉｎの速度でノズル下方に吐出させ、ノズル面２８ｃｍ下に冷却水を配し、幅２０００ｍｍのステンレス製エンドレスネットを平行に開口幅２７ｍｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配して、その水面上のコンベアネット上に、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状構造体の両面を引取りコンベアで挟み込みつつ１．１４ｍ／ｍｉｎの引取り速度で冷却水中へ引込み、固化させることで厚さ方向の両面をフラット化した後、所定の大きさに切断して１１０℃熱風にて１５分間乾燥熱処理して、断面形状が三角おむすび型を有する主に中空断面繊維からなる網状構造体を得た。得られた網状構造体は、見かけ密度が０．０６３ｇ／ｃｍ3、表面が平坦化された厚さが２５ｍｍであり、中空断面繊維は中空率が２０％、繊維径が０．７６ｍｍであった。
【０１１２】
また、幅方向１０００ｍｍ、厚さ方向の幅３１．２ｍｍのノズル有効面にオリフィスの形状は、厚さ方向７列を外形１ｍｍの中実形成オリフィスを幅方向孔間ピッチ６ｍｍ、厚さ方向孔間ピッチ５．２ｍｍの千鳥配列としたノズルを用い、得られた熱可塑性弾性樹脂（Ａ−１）を溶融温度２４０℃にて、単孔吐出量０．９ｇ／ｍｉｎの速度でノズル下方に吐出させ、ノズル面２８ｃｍ下に冷却水を配し、幅２０００ｍｍのステンレス製エンドレスネットを平行に開口幅２７ｍｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配して、その水面上のコンベアネット上に、該溶融状態の吐出線状を曲がりくねらせル−プを形成して接触部分を融着させつつ３次元網状構造を形成し、該溶融状態の網状構造体の両面を引取りコンベアで挟み込みつつ１．１４ｍ／ｍｉｎの速度で冷却水中へ引込み、固化させることで厚さ方向の両面をフラット化した後、所定の大きさに切断して１１０℃熱風にて１５分間乾燥熱処理して、主に中実断面繊維からなる網状構造体を得た。得られた網状構造体は、見かけ密度が０．０３８ｇ／ｃｍ3、表面が平坦化された厚さが２５ｍｍであり、中実断面繊維は、繊維径０．５０ｍｍであった。
【０１１３】
得られた主に中実断面繊維からなる網状構造体と、主に中空断面繊維からなる網状構造体とを重ね合わせ網状構造体を作成した。重ね合わせた網状構造体全体の見かけ密度が０．０５１ｇ／ｃｍ3、厚さが５０ｍｍであった。なお中空断面繊維の繊維径と中実断面繊維の繊維径の差は０．２６ｍｍであった。
【０１１４】
この重ね合わせ網状構造体の中空断面繊維主領域側残留歪みが６．３％、中実断面繊維主領域側残留歪みが１７．３％、中実断面繊維主領域側残留歪みと中空断面繊維主領域側残留歪みとの差は１１．０ポイントであった。中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が４５．１Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度が３２．１Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の２５％圧縮時硬度との比が１．４０、中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が７５．１Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度が６１．３Ｎ／φ１００ｍｍ、中実断面繊維側から主領域加圧した時の４０％圧縮時硬度と中空断面繊維主領域側から加圧した時の４０％圧縮時硬度との比が１．２３、中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が４．０７、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数が５．９９、中実断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数と中空断面繊維主領域側から加圧した時の圧縮たわみ係数との差が１．９２ポイント、中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２３．７％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスが２６．２％、中実断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスと中空断面繊維主領域側から加圧した時のヒステリシスロスとの差が２．５ポイントであった。得られた網状構造体の特性を表１に示した。
【０１１５】
表１に示すように、本比較例で得られた網状構造体は、中空断面繊維主領域側および中実断面繊維主領域側の７５０Ｎ定荷重繰り返し圧縮後の残留歪みの差が１０ポイントより大きいことから、両面で圧縮耐久性の差が大きかった。すなわち、本比較例で得られた網状構造体は、本発明の要件を満たさず、両面で圧縮耐久性の差が大きい網状構造体であった。
【０１１６】
【表１】
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【０１１７】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【０１１８】
本発明の網状構造体は、網状構造体が従来有する快適な座り心地や通気性を損なわずに、従来の網状構造体同士や網状構造体と硬綿、網状構造体とウレタンなどの複合成形品の課題であった、どちらか一方の面から使用した場合ともう一方の面から使用した場合とで圧縮耐久性が異なることや、製造コストが高価であること、接着剤を使用する際は塗布量によって硬度が変化し異物感を感じることや、リサイクルが煩雑となる課題を改善したものであり、両面で異なるクッション感を付与することにより付加価値の高い、オフィスチェア、家具、ソファー、ベッド等の寝具、電車・自動車・二輪車・ベビーカー・チャイルドシート等の車両用座席、フロアーマットや衝突や挟まれ防止部材等の衝撃吸収用のマット等に用いられるクッション材に好適な網状構造体を提供できるため、産業界に寄与すること大である。
【図１】
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