(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
酸化反応によって発熱する粉粒状の発熱体と、前記発熱体が収容されてその少なくとも一方側に通気面を有する袋体とからなる使い捨てカイロであって、
前記袋体の前記通気面は、繊維の間に連通孔を有する繊維層と、前記繊維層に対して熱可塑性樹脂が挟まれるように熱圧着されるとともに連続状の気泡及び気泡壁を有する発泡層と、を備え、
前記繊維層及び前記発泡層は、熱溶融した前記熱可塑性樹脂の前記連通孔及び前記気泡への侵入により前記繊維及び前記気泡壁に沿って形成されている積層部と、前記連通孔及び前記気泡に沿って形成される微細孔と、を有することを特徴とする使い捨てカイロ。
【請求項２】
前記繊維層の内側に、所定サイズの通気孔を有する通気層と、前記通気層を前記繊維と部分的に接着する網状の接着剤と、を備えることを特徴とする請求項１記載の使い捨てカイロ。
【請求項３】
前記繊維層として目付量が２０〜４０ｇ／ｍ2の不織布を用い、前記熱可塑性樹脂として目付量が１５〜３０ｇ／ｍ2のポリエチレンを用いることを特徴とする請求項１又は２記載の使い捨てカイロ。
【請求項４】
酸化反応によって発熱する粉粒状の発熱体と、前記発熱体が収容されてその少なくとも一方側に通気面を有する袋体とからなる使い捨てカイロの製造方法であって、
繊維の間に連通孔を有する繊維層に対し、熱可塑性樹脂を溶融して押し出す押出ラミネート工程と、
前記繊維層に対し、連続状の気泡及び気泡壁を有する発泡層を前記熱可塑性樹脂が挟まれるように熱圧着して接着させる熱ラミネート工程と、を含み、
前記熱ラミネート工程は、前記熱可塑性樹脂を前記熱可塑性樹脂の融点よりも高く且つ前記繊維層及び前記発泡層の融点よりも低い温度で溶融して圧着させることにより、溶融した前記熱可塑性樹脂が前記連通孔及び前記気泡に侵入して、前記繊維層及び前記気泡壁に沿って前記熱可塑性樹脂が積層され、前記連通孔及び前記気泡に沿って微細孔を形成することを特徴とする使い捨てカイロの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、通気性のある袋体に収納された発熱体を、この袋体内で酸化反応させることにより発熱させる使い捨てカイロ、及び、その物を生産する製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の使い捨てカイロとして、袋体の内皮が通気孔を有するポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂フィルムで構成され、外皮の全体が連続気泡を有する軟質ポリウレタン発泡体シートで構成され、これら内皮及び外皮を引き揃えて合わせるか、又は、内皮及び外皮をラミネートして一体化した後に、その外周端縁をヒートシールすることで、鉄粉や活性炭や水等を成分とする発熱性組成物が内蔵される袋状に形成した保温袋がある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実公平０３−００９６９４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし乍ら、このような従来の使い捨てカイロでは、内皮となるポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂フィルムに、小さな口径の通気孔を空けることが困難である。これにより、発熱性組成物（発熱体）において特に粒径の小さい活性炭が通気孔を通って漏れ出し易く、欠陥品となってしまうという問題があった。
詳しく説明すると、現状でポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂フィルムに、粒径の小さい活性炭よりも小さな口径の針孔を、袋体の表面全体に亘って均一に開けるには限度がある。通気孔の口径を必要以上に小さくすると、自己融着などで一部の通気孔が詰まるなど、部分的に通気量のバラツキが生じたり、全体的に通気量が不足したりする。
これら通気量のバラツキや全体的な通気量の不足により、発熱体を十分に酸化反応できず、発熱体の最高温度が低下してしまうという問題があった。
さらに、発熱体の酸化反応に伴って発生する水蒸気の量が、通気孔を通って抜け出る水蒸気の量よりも多くなった場合には、袋体が全体的に膨張してしまうという問題もあった。
ところで、例えば冬季の屋外活動（アウトドア）やウインタースポーツの観戦時などの特に低温時に使用する使い捨てカイロとして、使用開始してからすぐに温かくなる、立ち上がり速度が従来製品よりも速くで且つ最高温度が従来製品よりも高い、即暖性（速暖性）に優れた使い捨てカイロの要望がある。
しかし、特許文献１に記載のものでは、袋体の通気面全体に、粒径の小さい活性炭よりも口径が小さい通気孔を均一に形成不能なため、即暖性（速暖性）に優れた使い捨てカイロが作製できなかった。
また、特許文献１に記載のものにおいて、ポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂フィルムで構成される内皮と、軟質ポリウレタン発泡体シートで構成される外皮を引き揃えて合わせた後に、その外周端縁がヒートシールされる袋体を用いた場合には、内皮及び外皮が剥離して接合強度に劣り、袋体が破れ易いという問題もあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
このような課題を達成するために、本発明による使い捨てカイロ及びその製造方法は、以下の独立請求項に係る構成を少なくとも具備するものである。
［請求項１］  酸化反応によって発熱する粉粒状の発熱体と、前記発熱体が収容されてその少なくとも一方側に通気面を有する袋体とからなる使い捨てカイロであって、
前記袋体の前記通気面は、繊維の間に連通孔を有する繊維層と、前記繊維層に対して熱可塑性樹脂が挟まれるように熱圧着されるとともに連続状の気泡及び気泡壁を有する発泡層と、を備え、
前記繊維層及び前記発泡層は、熱溶融した前記熱可塑性樹脂の前記連通孔及び前記気泡への侵入により前記繊維及び前記気泡壁に沿って形成されている積層部と、前記連通孔及び前記気泡に沿って形成される微細孔と、を有することを特徴とする使い捨てカイロ。
［請求項４］  酸化反応によって発熱する粉粒状の発熱体と、前記発熱体が収容されてその少なくとも一方側に通気面を有する袋体とからなる使い捨てカイロの製造方法であって、
繊維の間に連通孔を有する繊維層に対し、熱可塑性樹脂を溶融して押し出す押出ラミネート工程と、
前記繊維層に対し、連続状の気泡及び気泡壁を有する発泡層を前記熱可塑性樹脂が挟まれるように熱圧着して接着させる熱ラミネート工程と、を含み、
前記熱ラミネート工程は、前記熱可塑性樹脂を前記熱可塑性樹脂の融点よりも高く且つ前記繊維層及び前記発泡層の融点よりも低い温度で溶融して圧着させることにより、溶融した前記熱可塑性樹脂が前記連通孔及び前記気泡に侵入して、前記繊維層及び前記気泡壁に沿って前記熱可塑性樹脂が積層され、前記連通孔及び前記気泡に沿って微細孔を形成することを特徴とする使い捨てカイロの製造方法。
【図面の簡単な説明】
【０００６】
【図１】本発明の実施形態に係る使い捨てカイロを示す説明図であり、袋体の通気面を部分拡大した断面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００７】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡは、図１に示すように、発熱材１が袋体２に収納され、袋体２において少なくとも一方側に形成される通気面２０を通過した空気により、発熱材１が酸化反応して発熱するものである。
発熱体１としては、鉄粉、活性炭１ａ、バーミキュライトを入れたものが一般的であり、通常触媒として塩及び水なども入れられている。
発熱体１の中で粒径が最も小さいものは、活性炭１ａである。発熱体１として用いられる活性炭１ａの粒径の平均値は、約１１μｍ程度あり、そのほとんどの粒径が０．１０ｍｍ以下、詳しくは０．０５ｍｍ以下である。
【０００８】
袋体２は、通気性が有る通気性シートや通気性が無い非通気性シートなどを重ね合わせ、その外周が接着されることで、その内部に発熱体１の封入空間を形成している。
通気性シートや非通気性シートは、一般的に略矩形状に裁断され、その外周を額縁状にヒートシールで溶着するが、その他の形状に裁断したり、ヒートシール以外の接着手段で接着したり変更することも可能である。
袋体２の具体例としては、「両面通気型」と「片面通気型」がある。「両面通気型」は、重ね合わされた二枚の通気性シートの外周を接着することで、両方側に通気面２０が形成される。「片面通気型」は、重ね合わされた通気性シート及び非通気性シートの外周を接着することで、一方側に通気面２０が形成され、他方側には非通気面（図示しない）が形成される。
ところで、袋体２を用途から分類すると、肌着やその他の衣類などに貼り付けて使用する「貼るタイプ」と、「貼らないタイプ」がある。
「貼るタイプ」の袋体２としては、「片面通気型」の前記非通気面を、粘着剤が塗布されるなど、貼り付け面として利用することが一般的である。また、その他には、「両面通気型」や「片面通気型」の通気面２０を、その一部に粘着剤が塗布されるなど、貼り付け部として利用することも可能である。
「貼らないタイプ」の袋体２としては、主に「両面通気型」が用いられる。この場合には、その外側を外袋で密封包装して使用する。
また、その他には、通気性シートが内側で非通気性シートが外側になるように折り曲げて二つ折りにし、その三辺がヒートシールなどで着脱自在に接着されたものを用いることも可能である。この場合には、接着箇所を剥離することで、通気面２０が露出可能となるため、外袋が不要な外装レスとなる。
【０００９】
そして、袋体２が「両面通気型」である場合は、そのいずれか一方側又は両方側には、図１に示されるように、後述する構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓが用いられる。
袋体２が「片面通気型」である場合は、その一方側には、図１に示されるように、後述する構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓが用いられる。
なお、袋体２が「両面通気型」である場合には、その他方側に後述する構造の通気面２０を構成しない別構造の通気性シート（図示しない）を用いることも可能である。
【００１０】
袋体２において通気面２０を構成する通気性シート２Ｓは、図１に示されるように、繊維２１ａの間に連通孔２１ｂを有する繊維層２１と、連続した気泡２２ａを有する発泡層２２と、を主要な構成要素として備えている。
繊維層２１及び発泡層２２は、熱可塑性樹脂２３が熱可塑性樹脂２３の融点よりも高く且つ繊維層２１及び発泡層２２の融点よりも低い温度で溶融し圧着され、繊維層２１の連通孔２１ｂ及び発泡層２２の気泡２２ａに沿って形成される微細孔２３ａを有している。
さらに、繊維層２１の内側には、所定サイズの通気孔２４ａを有する通気層２４と、通気層２４を繊維層２１の繊維２１ａと部分的に接着する網状の接着剤２５と、を備えることが好ましい。
すなわち、通気面２０は、袋体２の外側に発泡層２２を配置し、袋体２の内側で発熱体１と接する面に通気層２４を配置し、これら発泡層２２及び通気層２４の中間に繊維層２１を配置することが好ましい。
【００１１】
繊維層２１は、後述する熱可塑性樹脂２３よりも耐熱性を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などポリエステル系樹脂、ナイロンなどのポリアミド系樹脂、レーヨンなどセルロース系樹脂からなる不織布などで構成される。
繊維層２１の具体例としては、加工安定性とコスト性から判断すると、その目付量が２０〜４０ｇ／ｍ2、詳しくは約３０±３ｇ／ｍ2のＰＥＴ製不織布を用いることが好ましい。
【００１２】
発泡層２２は、後述する熱可塑性樹脂２３よりも耐熱性を有する発泡ポリウレタン（ＰＵ）などからなる発泡樹脂で構成される。
発泡層２２の具体例としては、加工安定性とコスト性から判断すると、その厚みが０．７〜３．０ｍｍ、詳しくは約１．０±０．３ｍｍにスライスした発泡ＰＵを用いることが好ましい。
なお、発泡ＰＵの厚みが３．０ｍｍを超えると、過度な断熱性を有してヒートシール加工に支障があるとともに、コスト高となって好ましくない。
【００１３】
熱可塑性樹脂２３としては、ポリエチレン（ＰＥ）などのオレフィン系樹脂が用いられ、加熱溶融することにより、繊維層２１の繊維２１ａや発泡層２２の気泡壁２２ｂに沿って所定厚みの膜状に積層される。
熱可塑性樹脂２３の具体例としては、その目付量が１５〜３０ｇ／ｍ2、詳しくは２２．０±５．５ｇ／ｍ2のＰＥを用いることが好ましい。
なお、ＰＥの目付量が１５．０／ｍ2未満であると、繊維層２１の繊維２１ａに積層した際の厚みが肉薄になり、繊維２１ａの間に形成される連通孔２１ｂの孔サイズが、活性炭１ａの粒径よりも大きくなるために好ましくない。
また、ＰＥの目付量が３０ｇ／ｍ2を超えると、繊維層２１の繊維２１ａに積層した際の厚みが肉厚になり、繊維２１ａの間に形成した連通孔２１ｂの孔サイズが、小さくなり過ぎて通気度を低下させるために好ましくない。
図１に示される例の場合には、発泡層２２の厚み方向において繊維層２１側に配置される気泡壁２２ｂのみに、加熱溶融した熱可塑性樹脂２３を積層している。その他の例として図示しないが、加熱溶融した熱可塑性樹脂２３が積層される領域を変えて、発泡層２２の厚み方向全体の気泡壁２２ｂに、加熱溶融した熱可塑性樹脂２３を積層するように変更することも可能である。
【００１４】
通気面２０の最内面となる通気層２４は、柔軟性に優れた低融点樹脂、例えば低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、詳しくは直鎖状(線状)低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などからなるフィルムで構成することが好ましい。
この場合には、袋体２の製造過程のおいて通気面２０となる通気性シート２Ｓ同士を接着する時に、通気層２４同士が重なり合って接するために低温のヒートシールを可能にし、袋体２の製造を容易にすることができる。
通気層２４には、そのフィルム全体に亘って所定サイズの通気孔２４ａが複数それぞれ所定間隔毎に開設されている。
通気孔２４ａは、通気層２４となるフィルムに対し、加熱された針を突き刺すことで開穿され、針のサイズを変えることで、連通孔２１ｂの孔サイズが調整可能となる。
通気層２４の具体例としては、加工安定性とコスト性から判断すると、その厚みが２０〜５０μｍ、詳しくは約３０μｍのＬＬＤＰＥフィルム又はＬＤＰＥフィルムを用いることが好ましい。
通気孔２４ａの孔サイズは、０．０５〜０．１５ｍｍ、詳しくは約０．１０ｍｍに設定することが好ましい。
【００１５】
通気面２０の中間に配置された繊維層２１に対する通気層２４の接着剤２５としては、ホットメルトなどを用いて、繊維層２１となる不織布などの通気性を阻害しないように貼り合わせる。
接着剤２５の具体例としては、熱で溶かして接着し、常温で固体に戻ることを利用したホットメルト、詳しくは、接着剤２５としてオレフィン系ホットメルトやゴム系ホットメルトなどを用いることが好ましい。この場合には、繊維層２１となる不織布などに対して接着剤２５を網状に吹き付けるか、又はグラビアロールなどで接着剤２５を網状に塗布し、この状態で通気層２４のフィルムを素早く圧着させることで、繊維層２１に通気層２４が貼り合わされる。
ここで、「網状」とは、蜘蛛の巣状、蜂の巣状、格子状、複数直線の平行形状などのような、通気層２４の通気孔２４ａを塞ぐことがないように接着剤２５を配置することである。
なお、通気孔２４ａの孔サイズが０．１５ｍｍを超えると、袋体２の製造過程のおいて通気面２０となる通気性シート２Ｓ同士をヒートシールする時に、接着剤２５となるホットメルトが通気孔２４ａを通って染み出し易くなる。そのため、トラブルを引き起こして歩留りの低下となるために好ましくない。
【００１６】
一方、袋体２が「両面通気型」であり、その他方側に用いることが可能な、前述した構造の通気面２０を構成しない別構造の前記通気性シートとしては、その少なくとも内側層又は全体を、柔軟性に優れたＬＤＰＥやＬＬＤＰＥなどの低融点樹脂からなる孔が開いたフィルムで構成することが好ましい。
また、袋体２が「片面通気型」であって、その他方側に用いられる前記非通気面を構成する非通気性シートとしては、その少なくとも内側層又は全体を、柔軟性に優れたＬＤＰＥやＬＬＤＰＥなどの低融点樹脂からなる孔が無いフィルムで構成することが好ましい。
このような場合には、袋体２の製造過程のおいて、前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓに対し、前述した構造の通気面２０を構成しない別構造の前記通気性シートや、前記非通気面を構成する前記非通気性シートを重ね合わせて接着する時に、低融点樹脂同士が重なり合って接するために低温のヒートシールを可能にし、袋体２の製造を容易にすることができる。
【００１７】
次に、本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡを生産するための製造方法について説明する。
前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓの製造方法は、繊維２１ａの間に連通孔２１ｂを有する繊維層２１に対し、熱可塑性樹脂２３を溶融してシート状やフィルム状に押し出す押出ラミネート工程と、押出ラミネートにより熱可塑性樹脂２３が積層された繊維層２１に対し、連続した気泡２２ａを有する発泡層２２を熱可塑性樹脂２３が挟まれるように熱圧着して接着させる熱ラミネート工程と、を主要な工程として含んでいる。
前記熱ラミネート工程は、繊維層２１となる不織布などに対し、発泡層２２を熱可塑性樹脂２３が挟まれるように熱圧着して接着させる押出ラミネートを行うことにより、繊維層２１の連通孔２１ｂ及び発泡層２２の気泡２２ａに沿って微細孔２３ａが形成される。
さらに、前記熱ラミネート工程の後には、押出ラミネートされた繊維層２１に対し、所定サイズの通気孔２４ａを有する通気層２４を網状の接着剤２５で部分的に接着させる接合工程を含むことが好ましい。
前記接合工程は、押出ラミネートされた繊維層２１となる不織布などに対し、接着剤２５となるホットメルトなどの接着剤２５を網状に塗布する第一の接合工程と、接着剤２５が網状に塗布された繊維層２１に対し、通気層２４を圧着させて貼り合わる第二の接合工程と、を順次行うことが好ましい。
前記押出ラミネート工程、前記熱ラミネート工程、前記接合工程は、これらの工程を実行するための装置が、製造ライン（図示しない）の流れ方向へ順番に設けられ、それぞれを繰り返し作動させることにより、袋体２の通気面２０が複数それぞれ連続して製造されるように構成することが好ましい。
【００１８】
さらに、前記接合工程の後には、通気性シート２Ｓなどの間に所定量の発熱体１を充填する充填工程と、通気性シート２Ｓなどの外周をヒートシールなどで接着して発熱体１が封止される封止工程と、を加えることが好ましい。
前記充填工程は、袋体２が「両面通気型」の場合、前述した構造の通気面２０を構成する二枚の通気性シート２Ｓの間か、又は前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓと、前述した構造の通気面２０を構成しない別構造の前記通気性シートの間に、所定量の発熱体１を充填している。また、袋体２が「片面通気型」の場合には、前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓと、前記非通気面を構成する前記非通気性シートの間に、所定量の発熱体１を充填している。
前記封止工程は、袋体２が「両面通気型」の場合、前述した構造の通気面２０を構成する二枚の通気性シート２Ｓの外周か、又は前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓと、前述した構造の通気面２０を構成しない別構造の前記通気性シートの外周を、ヒートシールなどで接着している。また、袋体２が「片面通気型」の場合には、前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓと、前記非通気面を構成する前記非通気性シートの外周を、ヒートシールなどで接着している。
また、前記充填工程及び前記封止工程は、これらの工程を実行するための装置が、前述した製造ラインにおいて前記接合工程を実行するための装置よりも下流側に設けられ、それぞれを繰り返し作動させることにより、多数の使い捨てカイロＡが連続して製造されるように構成することが好ましい。
【００１９】
このような本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡ及びその製造方法によると、袋体２の通気面２０として、繊維２１ａの間に連通孔２１ｂを有する繊維層２１と、連続した気泡２２ａを有する発泡層２２が、熱可塑性樹脂２３を熱可塑性樹脂２３の融点よりも高く且つ繊維層２１及び発泡層２２の融点よりも低い温度で溶融して、互いに圧着される。
これにより、繊維層２１の繊維２１ａの表面に熱可塑性樹脂２３が膜状に積層されて、連通孔２１ｂの孔サイズが小さくなるものの、通気性は保たれて、発熱体１（活性炭１ａ）の粒径よりも小さな微細孔２３ａが作成可能となる。
これと同時に、溶融した熱可塑性樹脂２３が、繊維層２１の連通孔２１ｂ及び発泡層２２の気泡２２ａにそれぞれ侵入して膜状に積層されるため、繊維層２１と発泡層２２が高い接着強度で一体化される。
したがって、発熱体１において特に粒径の小さい活性炭１ａが袋体２の通気面２０から漏れ出ることを防止しながら、繊維層２１と発泡層２２の剥離強度を高めることができる。
その結果、通気孔が開いたポリエチレンやポリプロピレン等の樹脂フィルムとポリウレタン発泡体シートとで構成される袋体を用いる従来のものに比べ、袋体２の通気面２０から活性炭１ａなどの発熱体１が漏れ出すことがなくなって、製品の歩留まりを向上させることができる。
さらに、繊維層２１及び発泡層２２の接着強度が向上するため、袋体２の通気面２０が破れ難くなって耐久性に優れる。
【００２０】
また、非通気部材３の長さが袋体２の長さ寸法Ｌと同じとなるように形成され、接着部３ａを袋体２の全長に亘って貼り合わせてなることが好ましい。
この場合には、発熱体１が収納された複数の袋体２の切断分離と、複数の袋体２の通気面２ａの一部にそれぞれ貼り合わされた非通気部材３の切断分離と、を同時に行うことが可能になる。
したがって、袋体２の製造過程に非通気部材３の貼り付けを組み込んで両者の切断分離を一緒に行うことができる。
その結果、袋体２の製造過程に非通気部材３の貼り付けを組み込んでも、袋体２のみの製造に比べて製品一つ当たりに必要な加工時間が長くならず生産性に優れ、大量生産によりコストの低減化が図れる。
【００２１】
そして、このような本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡの製造方法によると、封入工程及び接着工程よりも後の裁断工程で、発熱体１を収納した複数の袋体２の切断分離と、複数の袋体２の通気面２ａの一部に貼り合わせた非通気部材３の切断分離と、が同時に行われる。
特に、繊維層２１の内側に、所定サイズの通気孔２４ａを有する通気層２４と、通気層２４を繊維２１ａと部分的に接着する網状の接着剤２５と、を備えることが好ましい。
この場合には、繊維層２１の連通孔２１ｂ及び発泡層２２の連続した気泡２２ａを通過する全体的な空気量が、通気層２４の通気孔２４ａのサイズで調整可能となる。
したがって、袋体２の通気面２０における通気度を任意にコントロールすることができる。
その結果、使用開始してからすぐに温かくなる、立ち上がり速度が従来製品よりも速くで且つ最高温度が従来製品よりも高い、即暖性（速暖性）に優れた使い捨てカイロＡを作製できる。
【００２２】
さらに、繊維層２１として目付量が２０〜４０ｇ／ｍ2の不織布を用い、熱可塑性樹脂２３として目付量が１５〜３０ｇ／ｍ2のポリエチレンを用いることが好ましい。
この場合には、繊維層２１の繊維２１ａに積層した熱可塑性樹脂（ポリエチレン）２３の厚みが適正となる。これにより、繊維２１ａの間に形成した連通孔２１ｂの孔サイズが、活性炭１ａの粒径よりも小さくしながら、発熱体１の酸化反応に必要な通気度が十分に確保可能となる。
したがって、発熱体１において特に粒径の小さい活性炭１ａが袋体２の通気面２０から漏れ出ることを確実に防止すると同時に、発熱体１を確実に酸化反応させて十分な発熱を得ることができる。
その結果、製品の歩留まりを更に向上させることができる。
また、目付量が２０〜４０ｇ／ｍ2の不織布を用いたため、その他の目付量の不織布を用いたものに比べて、加工安定性とコスト性に優れる。
【００２３】
さらに、袋体２において前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓの最内面として、ＬＤＰＥやＬＬＤＰＥなどの低融点樹脂からなる通気層２４を設けている。
それにより、「両面通気型」の袋体２の製造過程において通気性シート２Ｓ同士をヒートシールする時には、低融点樹脂同士が重なり合って接するため、これら両者が十分に溶融して、このヒートシール部分から発熱体１（活性炭１ａ）の漏れ出しやエアリーク無しで溶着できる。
「両面通気型」の袋体２の製造過程において通気性シート２Ｓと、前述した構造の通気面２０を構成しない別構造の前記通気性シートをヒートシールする時にも、低融点樹脂同士が重なり合って接するように構成すれば、これら両者が十分に溶融して、このヒートシール部分から発熱体１（活性炭１ａ）の漏れ出しやエアリーク無しで溶着できる。
また、「片面通気型」の袋体２の製造過程において通気性シート２Ｓと、前記非通気面を構成する前記非通気性シートをヒートシールする時にも、低融点樹脂同士が重なり合って接するように構成すれば、これら両者が十分に溶融して、このヒートシール部分から発熱体１（活性炭１ａ）の漏れ出しやエアリーク無しで溶着できる。
【実施例】
【００２４】
本発明の実施形態に係る使い捨てカイロＡの温度特性を調べるため、前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓが用いられた実施例と、前述した構造の通気面２０を構成する通気性シート２Ｓが用いられない比較例を用意し、同条件でそれぞれ発熱させる実験を行った。
詳しく説明すると、実施例としては、前述した構造の通気面２０を構成する二枚の通気性シート２Ｓが用いられた、「両面通気型」の「貼らないタイプ」で略矩形の袋体２に発熱体１が１３．５ｇ収容されたものを用意した。
比較例としては、実施例と対応するサイズの現行品（商品名「貼らない快温くんＭ」）、「片面通気型」の「貼らないタイプ」で略矩形の袋体に発熱体１が１２．１ｇ収容されたものを用意した。
試験方法は、ＪＩＳ  Ｓ４１００Ｋに準拠して、最高温度、平均温度、持続時間、立ち上がり時間を測定した。
【００２５】
・実施例の試験結果
実施例の平均最高温度：８０．７℃
実施例の平均温度：７０．３℃
実施例の平均持続時間：２．３時間
実施例の平均立ち上がり時間：５０℃まで８．２秒
・比較例の試験結果
比較例の平均最高温度：６３．４℃
比較例の平均温度：５６．２℃
比較例の平均持続時間：１１．０時間
比較例の平均立ち上がり時間：５０℃まで１７秒
・実施例及び比較例の試験結果から実施例は、立ち上がり速度が比較例よりも速く（５０℃到達速度が約２倍）で且つ最高温度が比較例よりも高い（約１．３倍）、使用開始してからすぐに温かくなる即暖性（速暖性）に優れることを確認できた。
さらに、実施例では、発熱体１中の特に粒径の小さい活性炭１ａが袋体２の通気面２０から漏れ出ないこと、通気面２０の外側に配置される発泡層（発泡ポリウレタン）２２が使用者の肌に接触しても、柔らかで違和感がなく且つ耐熱性に優れることを確認できた。
【００２６】
なお、前示の実施例及び比較例では、袋体の外形状が略矩形である場合のみを試験したが、これに限定されず、袋体の外形状を矩形以外の形状に変更してもよい。この場合も外形状が略矩形の袋体と同様な試験結果が得られる。
さらに、前示の実施例及び比較例では、「貼らないタイプ」のみを試験したが、これに限定されず、「貼るタイプ」の形状に変更してもよい。この場合も「貼らないタイプ」と同様な試験結果が得られる。
【符号の説明】
【００２７】
Ａ  使い捨てカイロ                    １  発熱体
２  袋体                              ２０  通気面
２１  繊維層                          ２１ａ  繊維
２１ｂ  連通孔                        ２２  発泡層
２２ａ  気泡                          ２３  熱可塑性樹脂
２３ａ  微細孔                        ２４  通気層
２４ａ  通気孔                        ２５  接着剤
【図１】
0006353820.tif 000002