(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転体の回転軸を回転自在に支持する含油軸受の製造方法において、
ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末とを含む粉粒体と潤滑油との混合物を容器に投入する投入工程と、
前記混合物を、前記潤滑油の沸点以下の温度で圧縮しながら焼結し、前記ＣｕＮｉ合金粉末または前記ＣｕＭｎ合金粉末と前記Ｓｎ粉末との反応によって生成される金属間化合物を主相とするとともに前記潤滑油を含浸する焼結体を形成する焼結工程と、を含み、
前記ＣｕＮｉ合金粉末または前記ＣｕＭｎ合金粉末は４０重量部以上であり、前記Ｓｎ粉末は５重量部以上である、含油軸受の製造方法。
【請求項２】
前記ＣｕＮｉ合金における成分元素の重量比は、Ｃｕ：Ｎｉ＝９５：５から７５：２５までの範囲内である、請求項１に記載の含油軸受の製造方法。
【請求項３】
前記焼結工程は、前記回転体を収納する筐体と前記混合物とを接触させた状態で焼結を行う、請求項１または請求項２に記載の含油軸受の製造方法。
【請求項４】
前記筐体の少なくとも表面は、Ｃｕ又はＮｉで構成される、請求項３に記載の含油軸受の製造方法。
【請求項５】
前記粉粒体は、さらにＣｕ粉末およびＦｅ粉末を含む、請求項１から４のいずれか１項に記載の含油軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転体の回転軸を回転自在に支持する含油軸受の製造方法、及び当該製造方法で製造される含油軸受に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、整流子、シャフト、及び電機子を含む回転子と、シャフト（回転子の回転軸）を回転自在に支持する含油軸受と、を備えるモータ装置が広く使用されている。モータは、整流子、シャフト、及び電機子を含む回転子と、シャフト（回転子の回転軸）を回転自在に支持する含油軸受を備える。
【０００３】
例えば、特許文献１には、ＣｕＮｉ合金粉末、銅粉末および錫粉末を焼結して得られる含油軸受および当該含油軸受の製造方法が開示されている。
【０００４】
特許文献１の製造方法は、混合工程と、圧粉工程と、焼結工程と、油付け工程と、サイジング工程と、洗浄工程と、浸油工程と、をこの順番に含む。混合工程は、原料粉末を、全体が均一になるように混合する。
【０００５】
圧粉工程は、混合物を金型に入れて所定形状に圧縮成型する。焼結工程は、錫を十分に拡散させるため、ＣｕＮｉ合金粉末、銅粉末および錫粉末を７００℃〜８００℃の温度で焼結している。油付け工程は、錆止めのため、焼結体の表面に油を付ける。サイジング工程は、焼結体を所定の形状にサイジングする。洗浄工程は、焼結体を洗浄する。
【０００６】
その後、浸油工程は、焼結体を潤滑油の中に浸して真空下で加熱する浸油処理を行う。このようにして、特許文献１の製造方法は、潤滑油が含浸した含油軸受（焼結体）を製造している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平１１−２５６２０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１の製造方法は、工程数が多く、複雑である。そのため、特許文献１の製造方法には、含油軸受（焼結体）の製造にかかる時間が長く、製造コストが高いという問題がある。
【０００９】
したがって、本発明の目的は、従来の製造方法より少ない工程数で含油軸受を製造できる含油軸受の製造方法および含油軸受を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、回転体の回転軸を回転自在に支持する含油軸受の製造方法に関する。本発明の製造方法は、投入工程と焼結工程とを含む。
【００１１】
投入工程は、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末とを含む粉粒体と潤滑油との混合物を容器に投入する。
【００１２】
焼結工程は、混合物を、潤滑油の沸点以下の温度で圧縮しながら焼結する。これにより、焼結工程は、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末との反応によって生成される金属間化合物を主相とする焼結体を形成する。この焼結体は潤滑油を含浸する。
【００１３】
この製造方法において、焼結工程は潤滑油の沸点以下で焼結するため、潤滑油は、焼結工程を経ても残存し、焼結体の内部に含浸される。潤滑油の沸点は、例えば３００℃以下である。金属間化合物は、例えば２００以上３００℃以下の範囲内の温度で生成される。金属間化合物は、ＳｎＣｕＮｉ合金またはＳｎＣｕＭｎ合金である。金属間化合物は、３００℃以上の融点を持つ。
【００１４】
この製造方法の焼結工程では、粉粒体と潤滑油とを混合した混合物を圧縮しながら焼結しているため、特許文献１の製造方法における圧粉工程と焼結工程と浸油工程とを、一度に行うことが可能である。
【００１５】
したがって、この製造方法は、従来の製造方法より工程数を減らすことができる。そのため、この製造方法は、含油軸受の製造にかかる時間および製造コストを低減できる。
【００１６】
また、本発明の製造方法において、ＣｕＮｉ合金における成分元素の重量比は、Ｃｕ：Ｎｉ＝９５：５から７５：２５までの範囲内であることが好ましい。すなわち、ＣｕＮｉ合金においてＣｕの重量に対するＮｉの重量の割合は、５／９５以上２５／７５以下の範囲内であることが好ましい。
【００１７】
この製造方法では、焼結時、溶融したＳｎが急速に拡散する。そのため、この製造方法は、潤滑油の沸点以下の温度で、高い耐熱性を有する焼結体を速やかに形成することができる。
【００１８】
また、本発明の製造方法において、焼結工程は、回転体を収納する筐体と混合物とを接触させた状態で焼結を行うことが好ましい。
【００１９】
この製造方法では、混合物を筐体とともに焼結するため、焼結後に焼結体を所定の形状にサイジングする必要が無い。すなわち、この製造方法の焼結工程では、特許文献１の製造方法における圧粉工程と焼結工程と浸油工程とサイジング工程とを、一度に行うことが可能である。
【００２０】
したがって、この製造方法は、工程数をさらに減らすことができる。そのため、この製造方法は、含油軸受の製造にかかる時間および製造コストをさらに低減できる。
【００２１】
また、本発明の製造方法において、筐体の少なくとも表面は、Ｃｕ又はＮｉで構成されることが好ましい。
【００２２】
この製造方法では、筐体の表面を覆うＣｕ又はＮｉと混合物との反応によって、合金層が生成される。そのため、この製造方法は、焼結体および筐体の間の接合強度を向上できる。
【００２３】
また、本発明の製造方法において、粉粒体は、さらにＣｕ粉末およびＦｅ粉末を含むことが好ましい。
【００２４】
この製造方法は、Ｃｕ粉末およびＦｅ粉末が焼結体中に存在するため、回転する回転軸に対する含油軸受の耐摩耗性を向上できる。
【００２５】
また、本発明は、回転体の回転軸を回転自在に支持する含油軸受に関する。
【００２６】
本発明の含油軸受は、ＣｕＮｉ合金粉末またはＣｕＭｎ合金粉末とＳｎ粉末との反応によって生成される金属間化合物を主相とする多孔質の焼結体と、
焼結体の多孔質の内部に含浸された潤滑油と、
を有する。
【００２７】
本発明の含油軸受は、前述の本発明の製造方法で製造される。したがって、本発明の含油軸受は、前述の本発明の製造方法と同様の効果を奏する。
【００２８】
なお、前述の回転体は例えば、電気エネルギーと回転エネルギーとを変換する回転機に備えられる。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、従来の製造方法より少ない工程数で含油軸受を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の実施形態に係る含油軸受８を備えるモータ装置１００の外観斜視図である。
【図２】図１に示すモータ装置１００の外観透視図である。
【図３】図１に示すＳ−Ｓ線の要部断面図である。
【図４】本発明の実施形態に係る含油軸受８の製造方法を示すフローチャートである。
【図５】図４に示す含油軸受８の製造方法で用いられる金型８０の断面図である。
【図６】図４に示す挿入工程を示す断面図である。
【図７】図４に示す投入工程を示す断面図である。
【図８】図４に示す焼結工程を示す断面図である。
【図９】図８に示す焼結工程を経た後の様子を示す断面図である。
【図１０】図４に示す取り出し工程を経た後の様子を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３１】
《本発明の実施形態》
本発明の実施形態に係る含油軸受を備えるモータ装置について以下説明する。
【００３２】
図１は、本発明の実施形態に係る含油軸受８を備えるモータ装置１００の外観斜視図である。図２は、図１に示すモータ装置１００の外観透視図である。図３は、図１に示すＳ−Ｓ線の要部断面図である。
【００３３】
モータ装置１００は、図１、図２に示すように、永久磁石２と、回転子３と、ブラシ７と、含油軸受８、１８と、筐体９と、を備える。モータ装置１００は、回転子３の回転により、電気エネルギーを回転エネルギー（回転力）に変換する。
【００３４】
筐体９は、円環状の上板９Ａと、円板状の底板９Ｂを有する。底板９Ｂは、筐体９の底面に嵌められている。筐体９は、永久磁石２と、回転子３と、ブラシ７と、を収納する。永久磁石２は、筐体９の内周面に固定されている。筐体９は鉄系の材料で構成されている。筐体９の少なくとも表面は、めっき処理が施され、Ｃｕ膜で覆われている。
【００３５】
回転子３は、筐体９内部に回転可能に支持されたシャフト（回転軸）４に、電機子５及び電機子５のコイル（不図示）と電気的に接続された整流子６を設けたものである。電機子５は、鉄心と、図示を省略しているコイルとによって構成されている。各整流子６は、円筒状の絶縁体に、３枚の円筒片状金属板が一体成型または接着剤で接着された部材である。
【００３６】
ブラシ７は、筐体９の内周面に固定されている。ブラシ７は、整流子６と常に摺動接触し、電機子５のコイルに電流を流す役割を持つ。
【００３７】
含油軸受８及び含油軸受１８は、回転子３のシャフト（回転軸）４を回転自在に支持する。含油軸受８は、円環状である。含油軸受８は、筐体９の上板９Ａに設けられている。含油軸受１８は、筐体９の底板９Ｂに設けられている。含油軸受８及び含油軸受１８は、同じ構成である。
【００３８】
含油軸受８は、図３に示すように、多孔質の焼結体１２と、焼結体１２の多孔質の内部に含浸された潤滑油４０と、を有する。焼結体１２は、多数の微細なオープンポアを有し、このオープンポアに潤滑油４０が保持されている。焼結体１２とシャフト４との間には微小な隙間が形成されており、この隙間には潤滑油４０が介在している。
【００３９】
含油軸受８は、後述の図７に示すＳｎ粉末１１およびＣｕＮｉ合金粉末２１を含む粉粒体３０と潤滑油４０との混合物７０を、潤滑油４０の沸点以下の温度で圧縮しながら焼結することで生成される。
【００４０】
以下、含油軸受８の製造方法について詳述する。
【００４１】
図４は、本発明の実施形態に係る含油軸受８の製造方法を示すフローチャートである。図５は、図４に示す含油軸受８の製造方法で用いられる金型８０の断面図である。図６は、図４に示す挿入工程を示す断面図である。図７は、図４に示す投入工程を示す断面図である。図８は、図４に示す焼結工程を示す断面図である。図９は、図８に示す焼結工程を経た後の様子を示す断面図である。図１０は、図４に示す取り出し工程を経た後の様子を示す断面図である。図５〜図１０は、図１に示すＳ−Ｓ線の断面に対応する。
【００４２】
まず、底板９Ｂが装着されていない状態の筐体９と、金型８０とを用意する。金型８０は、図５に示すように、下プレート８１と、円環状の中プレート８２と、円環状の上プレート８３と、を備える。下プレート８１は、上方に突出した円柱状の中心部と、上方に突出した円環状の外枠部と、を有する。
【００４３】
なお、金型８０は、本発明の容器の一例に相当する。
【００４４】
そして、図６に示すように、下プレート８１と中プレート８２との間に筐体９を挿入し、筐体９の上板９Ａを下プレート８１と中プレート８２とで挟持する（図４：Ｓ１）。前述したように、筐体９は鉄系の材料で構成されている。筐体９の少なくとも表面は、めっき処理が施され、Ｃｕ膜で覆われている。
【００４５】
次に、図７に示すように、粉粒体３０、潤滑油４０及びロジンを含む混合物７０を、下プレート８１及び中プレート８２の中へ投入する（図４：Ｓ２）。これにより、筐体９の上板９Aの先端部が混合物７０中に挿入された状態となる。粉粒体３０は、Ｓｎ粉末１１とＣｕＮｉ合金粉末２１と添加粉末２７とで構成される。
【００４６】
本実施形態の混合物７０において、Ｓｎ粉末１１の含有量は５重量部であり、ＣｕＮｉ合金粉末２１の含有量は６０重量部であり、添加粉末２７の含有量は３５重量部であり、潤滑油４０の含有量は５重量部であり、ロジンの含有量は１重量部である。ロジンはフラックス成分である。フラックスには、ロジンの他、有機酸、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などを用いることができる。混合物７０は、粉粒体３０が潤滑油４０の全体にわたって均一になるように予め撹拌したものを用いる。
【００４７】
また、粉粒体３０において、Ｓｎ粉末１１の含有量は５重量部以上６０重量部以下の範囲内であり、ＣｕＮｉ合金粉末２１の含有量は４０重量部以上９５重量部以下の範囲内であり、添加粉末２７の含有量は０重量部以上３５重量部以下の範囲内であることが好ましい。
【００４８】
Ｓｎ粉末１１の含有量が５重量部を下回る若しくはＣｕＮｉ合金粉末２１の含有量が９５重量部を上回ると、完全に焼結せずに含油軸受８の強度を保てなくなるためである。一方、Ｓｎ粉末１１の含有量が６０重量部を上回る若しくはＣｕＮｉ合金粉末２１の含有量が４０重量部を下回ると、Ｓｎが反応せずに残存するためである。
【００４９】
また、Ｓｎ粉末１１の平均粒径は５μｍ以上３０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、ＣｕＮｉ粉末の平均粒径２１は１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。Ｓｎの融点は、２３１．９３℃である。ＣｕＮｉ合金の融点はＳｎの融点より高く、例えば１０００℃以上である。
【００５０】
ここで、焼結工程で生成される焼結体１２（図９参照）中にはＣｕＮｉ合金粉末２１が残存していても構わない。しかし、焼結後、Ｓｎ粉末１１は焼結体１２中に残存していないことが好ましい。
【００５１】
未反応のＳｎ粉末１１が焼結体１２中に残存すると、残存したＳｎの部分における耐熱性が低くなるためである。また、未反応のＳｎ粉末１１が焼結体１２中に残存すると、回転するシャフト４との摩耗によって含油軸受８が焼付けを起こし易くなるためである。
【００５２】
次に、ＣｕＮｉ合金粉末２１を構成するＣｕＮｉ合金における成分元素の重量比は、Ｃｕ：Ｎｉ＝９５：５から７５：２５までの範囲内であることが好ましい。すなわち、ＣｕＮｉ合金においてＣｕの重量に対するＮｉの重量の割合は、５／９５以上２５／７５以下の範囲内であることが好ましい。この比率を満たす合金は、例えばＣｕ１０Ｎｉ合金やＣｕ６Ｎｉ合金である。本実施形態では、Ｃｕ１０Ｎｉ合金を用いている。
【００５３】
ＣｕＮｉ合金における成分元素の重量比がこの範囲内であれば、焼結工程の加熱温度が３００℃以下であっても、溶融したＳｎの拡散が急速に進み、溶融したＳｎとＣｕＮｉ合金粉末２１との反応速度が極めて高くなる。
【００５４】
しかし、Ｃｕの比率が７５を下回る若しくは９５を上回ると、焼結工程において、溶融したＳｎとＣｕＮｉ合金粉末２１との反応速度が低下したり、３００℃以下で反応しなくなったりする。
【００５５】
添加粉末２７は、回転するシャフト４に対する含油軸受８の耐摩耗性の向上のために加えられる添加粉末である。添加粉末２７は、例えばＣｕ粉末、Ｆｅ粉末、Ｃ粉末等である。添加粉末２７の平均粒径は１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることが好ましい。
【００５６】
次に、潤滑油４０は、例えば炭化水素系、フッ素系、エステル系、及びエーテル系などの合成油や液状グリースや鉱油を用いることができる。潤滑油４０の沸点は例えば３００℃である。
【００５７】
粉粒体３０に対する潤滑油４０の配合量は、５体積％以上２５体積％以下の範囲内であることが好ましい。粉粒体３０に対する潤滑油４０の配合量が２５体積％を上回ると、含油軸受８の強度が低下する傾向がある。一方、粉粒体３０に対する潤滑油４０の配合量が５体積％を下回ると、回転するシャフト４との摩耗によって含油軸受８が焼付けを起こしやすい傾向がある。
【００５８】
次に、図８に示すように、混合物７０を、矢印Ｐの方向へ圧力を加えながら（すなわち、圧縮成型しながら）、所定の温度で焼結する（図４：Ｓ３）。所定の温度は、２００℃以上、潤滑油４０の沸点（本実施形態では３００℃）以下の範囲内の温度である。所定の温度は、Ｓｎ粉末１１の融点以上、潤滑油４０の沸点以下の範囲内の温度であることが好ましい。
【００５９】
また、Ｓ３の圧力は、矢印Ｐの方向へ上プレート８３を移動させることによって混合物７０に加える。Ｓ３の圧力は、１０ＭＰａ以上４０ＭＰａ以下の範囲内であることが好ましい。焼結工程を高圧力下で行うことで、溶融したＳｎとＣｕＮｉ合金粉末２１との反応速度が高まる。加熱時間も１分以上１０分以下であることが好ましい。
【００６０】
ここで、加熱・加圧条件が２００℃、１０ＭＰａを下回ると、未反応のＳｎ粉末１１やＣｕＮｉ合金粉末２１が残存してしまうことがある。一方、加熱・加圧条件が３００℃、４０ＭＰａを上回ると、潤滑油４０が蒸発したり、Ｓｎ粉末１１とＣｕＮｉ合金粉末２１との反応が過度に進みすぎて含油軸受８が脆くなったりしてしまうことがある。
【００６１】
また、加熱時間が１分を下回ると、未反応のＳｎ粉末１１やＣｕＮｉ合金粉末２１が残存してしまうことがある。一方、加熱時間が１０分を上回ると、含油軸受８が脆くなって割れたり、含油軸受８に欠けが生じたりしやすくなってしまうことがある。
【００６２】
図４：Ｓ３に示す焼結工程において、図８に示す粉粒体３０及び潤滑油４０の混合物７０を加熱すると、図９に示す含油軸受８を得ることができる。含油軸受８は、焼結体１２と、空孔に充填された潤滑油４０と、ＣｕＳｎ合金層２５と、添加粉末２７と、で構成されている。
【００６３】
詳述すると、混合物７０が加熱されると、Ｓｎ粉末１１と、ＣｕＮｉ合金粉末２１との反応によって金属間化合物が生成される。この反応は、例えば、液相拡散接合（「ＴＬＰ接合：ＴｒａｎｓｉｅｎｔＬｉｑｕｉｄ Ｐｈａｓｅ ＤｉｆｆｕｓｉｏｎＢｏｎｄｉｎｇ」）に伴う反応である。焼結体１２は、この金属間化合物で構成される相である。
【００６４】
本実施形態において金属間化合物は、ＳｎＣｕＮｉ合金である。具体的には、この金属間化合物は、例えば（Ｃｕ，Ｎｉ）６Ｓｎ５、Ｎｉ３Ｓｎ２、Ｃｕ２ＮｉＳｎ等である。この金属間化合物の融点は、３００℃以上、さらには４００℃以上である。
【００６５】
また、潤滑油４０の沸点以下で焼結するため、潤滑油４０は焼結工程を経ても残存し、焼結体１２の多孔質の内部に含浸された状態となる。すなわち、含油軸受８は、ＣｕＮｉＳｎ金属間化合物相を主相とし、空孔（ポア）に充填された潤滑油４０や添加粉末２７がこの主相中に分散した構造となっている。
【００６６】
また、混合物７０が加熱されると、同時に、Ｓｎ粉末１１と筐体９の表面を覆うＣｕ膜との化学反応によって、ＣｕＳｎ合金層２５が生成される。そのため、焼結体１２及び筐体９の間は強固に接合される。
【００６７】
次に、自然冷却した後、筐体９を、金型８０から取り出す（図４：Ｓ４）。これにより、図１０に示すように、含油軸受８が上板９Ａに装着された筐体９が完成する。
【００６８】
なお、含油軸受１８の製造方法は、筐体９を金型８０に挿入する挿入工程（図４：Ｓ１）と筐体９を金型８０から取り出す取り出し工程（図４：Ｓ４）とが無い点で含油軸受８の製造方法と異なる。その他の点は同じであるため説明を省略する。
【００６９】
含油軸受１８が完成すると、含油軸受１８を筐体９の底板９Ｂに装着する。そして、永久磁石２、回転子３、及びブラシ７等を筐体９の内部に取り付けるとともに、シャフト４を含油軸受８、１８に挿入すると、モータ装置１００が完成する（図１、図３参照）。
【００７０】
以上のようにして、例えば２００〜３００℃程度の熱処理で、４００℃程度の融点を持つ金属間化合物を主相とする多孔質の焼結体１２を形成することができる。また、潤滑油４０の沸点以下で焼結するため、潤滑油４０は、焼結工程を経ても残存し、焼結体１２の多孔質の内部に含浸された状態となる。すなわち、比較的低い温度での熱処理によって、高い耐熱性を有する含油軸受８、１８を形成することができる。
【００７１】
そして、含油軸受８、１８の焼結工程では、粉粒体３０と潤滑油４０とを混合した混合物７０を圧縮しながら焼結しているため、特許文献１の製造方法における圧粉工程と焼結工程と浸油工程とを、一度に行うことが可能である。
【００７２】
さらに、含油軸受８の製造方法では、金型８０において混合物７０と筐体９とを接触させた状態で焼結を行うため、焼結後に焼結体１２を所定の形状にサイジングする必要が無い。すなわち、含油軸受８の製造方法の焼結工程では、特許文献１の製造方法における圧粉工程と焼結工程と浸油工程とサイジング工程とを、一度に行うことが可能である。
【００７３】
したがって、本実施形態の製造方法は、従来の製造方法より工程数を減らすことができる。そのため、本実施形態の製造方法は、含油軸受８、１８の製造にかかる時間および製造コストを低減できる。
【００７４】
また、本実施形態の製造方法では、筐体９の表面に形成されたＣｕ膜と混合物７０との反応によって、合金層２５が生成される。そのため、焼結体１２および筐体９の間の接合強度を向上できる。
【００７５】
また、本実施形態の製造方法では、Ｃｕ粉末およびＦｅ粉末が焼結体１２中に添加されているため、回転するシャフト４に対する含油軸受８、１８の耐摩耗性を向上できる。
【００７６】
《その他の実施形態》
なお、前述の実施形態では本発明を、電気エネルギーを回転エネルギー（回転力）に変換するモータに適用したが、これに限るものではない。実施の際は、例えば、回転エネルギー（回転力）を電気エネルギーに変換するダイナモや自動車の車輪等に適用してもよい。
【００７７】
また、本実施形態では、含油軸受８、１８の形状は円筒状であるが、これに限るものではない。実施の際、含油軸受の形状はたとえば直方体状など、任意の形状であってもよい。
【００７８】
また、筐体９の少なくとも表面は、めっき処理によってＣｕ膜で覆われているが、これに限るものではない。実施の際は、例えば筐体９の少なくとも表面は、めっき処理によってＮｉ膜で覆われていてもよい。この場合、ＣｕＳｎ合金層２５の代わりにＮｉＳｎ合金層が形成される。
【００７９】
また、本実施形態では、ＣｕＮｉ合金粉末を用いているが、これに限るものではない。実施の際、ＣｕＭｎ合金粉末を用いてもよい。この場合、Ｓｎ粉末とＣｕＭｎ合金粉末とが反応し、ＳｎＣｕＭｎ合金が生成される。
【００８０】
最後に、前述の実施形態の説明は、すべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上述の実施形態ではなく、特許請求の範囲によって示される。さらに、本発明の範囲には、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【符号の説明】
【００８１】
２…永久磁石
３…回転子
４…シャフト
５…電機子
６…整流子
７…ブラシ
８…含油軸受
９…筐体
１１…Ｓｎ粉末
１２…焼結体
１８…含油軸受
２１…ＣｕＮｉ合金粉末
２５…ＣｕＳｎ合金層
２７…添加粉末
３０…粉粒体
４０…潤滑油
７０…混合物
８０…金型
８１…下プレート
８２…中プレート
８３…上プレート
１００…モータ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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