(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の枠を動かすことによって該枠内に固定された布上に所定の柄を自動作成するミシンを使用して被服の修理を行う被服修理方法であって、
修理対象である被服の修理箇所の裏側から補強布を当て、該補強布を布用のりで前記被服に留める補強布当て工程と、
前記修理箇所が前記枠内に位置するように、前記枠に前記被服を固定する被服設置工程と、
前記枠を前記ミシンの所定位置に設置する枠設置工程と、
前記ミシンにおいて、複数の柄パターンの中から前記修理箇所の形状及び大きさに応じて前記被服上に作成する一の前記柄パターンを選択する柄パターン選択工程と、
前記ミシンに、前記柄パターン選択工程において選択された前記柄パターンを前記修理箇所の表面に縫って自動作成させる柄パターン作成工程と、を含み、
前記柄パターンが、該柄パターン外周の一端から他端までを塗り潰すように同じ向きの複数の直線が配置されるパターンであることを特徴とする被服修理方法。
【請求項２】
前記ミシンが、刺しゅう作成用のミシンであり、
前記枠が、該枠内に刺しゅうを作成するための刺しゅう枠であり、
前記柄パターンが、前記刺しゅう作成用のミシンに作成させる刺しゅうの柄であることを特徴とする請求項１に記載の被服修理方法。
【請求項３】
前記柄パターンが、前記ミシンに記憶されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の被服修理方法。
【請求項４】
前記柄パターンが、前記ミシンに該柄パターンを読み込ませることが可能な記憶媒体に記憶されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の被服修理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
被服のやぶれ、すりきれ、虫食いを、ミシン刺し（裏側に補強布を当てて、ミシンで極めて細かく縫い込む修復方法のこと）によって修復する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
被服が破れたり、擦り切れたり、虫食いをしたりした場合、当該箇所を修理して、通常の使用に耐え得る状態にすること（被服修理）が一般的に行われる。被服修理には、「かけはぎ」と呼ばれ、共布を破れた修理箇所に、繊維をほぐして一本一本を紡ぎ合わせて編み込んでいく方法である。「かけはぎ」は、可能な限り現状に近づけるための修理方法であり、職人の特殊技術に依存する方法である。
【０００３】
一方、被服修理には「ミシン刺し」と呼ばれる方法もあって、これは、修理箇所の裏側に補強布を当てて、ミシンで極めて細かく縫い込む方法であるが、「かけはぎ」に比べて修理痕が残るというデメリットはあるものの、一般的に「かけはぎ」よりも「ミシン刺し」の方が安価である。
【０００４】
現状「ミシン刺し」によって被服を修理する場合、修理の担当者は、修理箇所を自らの目で確認し、修理対象の被服を自らの手で動かしながら、ミシンを使用して修理箇所の表側から縫い込む作業を行っている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術では、「ミシン刺し」による修理担当者が、修理箇所を目で確認し、被服を手で動かしながら縫い込む作業を行うことによって、人手に頼る部分が多くなるため、作業時間が長くなるという問題点があった。特に、「ミシン刺し」では修理箇所を塗りつぶすように縫い込むため、縫い付け方向の転換作業が多数回必要になるが、当該各転換作業では、被服の上下を転換させる作業が発生するため、作業時間が長くなる。
【０００６】
また上記のように、従来の「ミシン刺し」による修理は手作業で行うため、担当者の技術の熟練度による仕上がり具合のバラツキ、熟練度を上げるための訓練の必要性が生じ、さらには、修理箇所を縫い込む細かさの限界に基づいて仕上がり具合にも限界が生じるという問題点もあった。
【０００７】
そこで本発明では、上記問題点に鑑み、ミシン刺しと呼ばれる被服の修理方法において、作業効率を高め、作業者の技術熟練度に左右され難く、仕上がり具合を高めることができる被服修理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
開示する被服修理方法の一形態は、所定の枠を動かすことによって該枠内に固定された布上に所定の柄を自動作成するミシンを使用して被服の修理を行う被服修理方法であって、修理対象である被服の修理箇所の裏側から補強布を当て、該補強布を布用のりで前記被服に留める補強布当て工程と、前記修理箇所が前記枠内に位置するように、前記枠に前記被服を固定する被服設置工程と、前記枠を前記ミシンの所定位置に設置する枠設置工程と、前記ミシンにおいて、複数の柄パターンの中から前記修理箇所の形状及び大きさに応じて前記被服上に作成する一の前記柄パターンを選択する柄パターン選択工程と、前記ミシンに、前記柄パターン選択工程において選択された前記柄パターンを前記修理箇所の表面に縫って自動作成させる柄パターン作成工程と、を含み、前記柄パターンが、該柄パターン外周の一端から他端までを塗り潰すように同じ向きの複数の直線が配置されるパターンであることを特徴とする。
【０００９】
開示する被服修理方法の一形態は、上記構成に加え、前記ミシンが、刺しゅう作成用のミシンであり、前記枠が、該枠内に刺しゅうを作成するための刺しゅう枠であり、前記柄パターンが、前記刺しゅう作成用のミシンに作成させる刺しゅうの柄であることを特徴とする。
開示する被服修理方法の一形態は、上記構成に加え、前記柄パターンが、前記ミシンに記憶されていることを特徴とする。
【００１０】
開示する被服修理方法の一形態は、上記構成に加え、前記柄パターンが、前記ミシンに該柄パターンを読み込ませることが可能な記憶媒体に記憶されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
開示する被服修理方法は、ミシン刺しと呼ばれる被服の修理方法において、作業効率を高め、作業者の技術熟練度に左右され難く、仕上がり具合を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本実施の形態に係る被服修理方法の流れを示すフローチャートである。
【図２】本実施の形態に係る柄パターンの一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
図面を参照しながら、本発明を実施するための形態について説明する。図１を用いて、本実施の形態に係る被服修理方法１について説明する。図１は、被服修理方法１の流れを示すフローチャートである。
【００１４】
被服修理方法１は、被服１４のやぶれ、すりきれ、虫食い等を、ミシン刺し（裏側に補強布２２を当てて、ミシン１２で極めて細かく縫い込む修理方法のこと）によって修復する方法である。被服修理方法１で使用するミシン１２は、一般に、刺しゅう用ミシンと呼ばれるミシンであるが、これと同等の機能を発揮するのであれば、刺しゅう用ミシンでなくても良い。ミシン１２では、刺しゅう作成用の枠１８が用意され、当該枠１８内に刺しゅうを作成する被服（布）１４を設置した後、枠１８をミシン１２の所定位置に設置する。そして、ミシン１２において、被服１４に縫い込む刺しゅうの柄パターン２０を選択し、枠１８内にある被服１４上で縫い込み開始位置を設定すると、ミシン１２は、針を同じ位置で上下させつつ、枠１８を動かすことによって、枠１８内に固定された布１４上に選択された刺しゅうの柄パターン２０を自動作成する。
【００１５】
図１で示すように、被服修理方法１は、補強布当て工程（Ｓ１０）、被服設置工程（Ｓ２０）、枠設置工程（Ｓ３０）、柄パターン選択工程（Ｓ４０）、柄パターン作成工程（Ｓ５０）を含む。
【００１６】
Ｓ１０の補強布当て工程２においては、修理対象である被服１４の修理担当者２４が、被服１４の修理箇所１６の裏側に補強布２２を当て、補強布２２を布用のり等で被服１４上に固定する。例えば、補強布２２の被服１４との接着面には、布用のりが予め塗布されており、補強布２２上からアイロンを当てることによって、補強布２２を被服１４上に固定する。修理後の被服１４の外観上、補強布２２が目立つことは不適切であるため、補強布２２は修理箇所１６の裏側に固定する。
【００１７】
Ｓ２０の被服設置工程４においては、修理担当者２４が、刺しゅう作成用の枠１８の内側に修理対象被服１４の修理箇所１６が配置されるように、枠１８に修理対象被服１４を固定する。このとき、枠１８内の中心付近に修理箇所１６が配置されるように、修理対象被服１４を固定することが好適である。また、刺しゅう作成用の枠１８については種々の形状及び大きさがあるが、修理対象箇所１６への縫込みが可能であれば、枠の形状及び大きさは限定されない。
【００１８】
Ｓ３０の枠設置工程６においては、修理担当者２４が、上記刺しゅう作成用の枠１８を、ミシン１２の刺しゅう作成用枠１８を設置すべき所定の位置に設置する。つまり、枠設置工程６においては、ミシン１２が、刺しゅう作成用枠１８内に刺しゅうを作成可能な状態とする。
【００１９】
Ｓ４０の柄パターン選択工程８において、修理担当者２４が、ミシン１２を操作し、刺しゅう作成用枠１８内に作成する（縫い込む）刺しゅう柄である柄パターン２０を選択する。ミシン１２が備える記憶装置又はミシン１２が読み取り可能な記憶媒体には、複数の柄パターン２０が記憶されており、修理担当者２４は、ミシン１２を操作し、記憶されている柄パターン２０の中から、修理箇所１６（補強布２２）の大きさ及び形状に合致する柄パターン２０を選択する。
【００２０】
ここで、修理箇所１６（補強布２２）の大きさ及び形状に合致するとは、修理箇所１６（補強布２２）全体を覆うことができるという意である。また柄パターン２０は、柄パターン２０外周（外縁）の一端から他端までを塗りつぶすように同じ向きの複数の直線が配置されるパターンであることが好適である。柄パターン２０内に配置される各直線の間隔は適宜決めることができるが、人の手作業で縫い込める間隔よりも小さく設定する（例えば、０．５ｍｍ程度に設定する）ことが好適である。こうすることで、補強布２２及び縫い込まれた刺しゅう糸で修理箇所１６を確実・強固に修復することが可能となる。
【００２１】
図２を用いて、柄パターン２０の一例を説明する。図２（ａ）（ｂ）（ｄ）で示すように、柄パターン２０は、外周が方形であっても良く、図２（ｃ）のように、角のない楕円形（円形）であっても良い。また図２（ａ）（ｂ）で示すように、柄パターン２０は、同じ外形状であっても、大きさの異なるものが複数用意される形態であっても良い。なお、柄パターン２０の形状及び大きさはこれらに限定されない。また、柄パターン２０の色（縫い込まれる刺しゅう糸の色）も限定されないが、修理箇所１６を目立たない様にする観点から、修理対象被服１４（修理箇所１６）と略同じ色であることが好適である。
【００２２】
Ｓ５０の柄パターン作成工程１０においては、ミシン１２が、Ｓ４０において選択された柄パターン２０を、ミシン１２に設置される枠１８内の布１４上に自動作成する。このとき、ミシン１２は、被服１４の表面に柄パターン２０を作成する。
なお、Ｓ１０乃至Ｓ４０の各工程を実施する順序は適宜変更可能である。
【００２３】
上記Ｓ１０乃至Ｓ５０で説明した被服修理方法１によって、修理担当者２４は、ミシン１２の作動中、別の作業が実施可能となり、また、一人の修理担当者２４が、複数の被服修理作業を同時進行させることも可能となる。つまり、被服修理方法１によって被覆修理の作業効率が向上する。
【００２４】
さらには、修理対象被服１４への縫い込み作業自体はミシン１２が行うため、修理担当者２４の技術熟練度に左右されない修理の仕上がり具合が実現される。同時に、修理の仕上がり具合が、修理担当者２４の技術熟練度に左右されないため、修理担当者２４の技術訓練（技術教育）の負担も小さくすることができる。
加えて、手作業では実現できない細かい縫い込み間隔も実現され、修理の仕上がり具合は手作業に比べて格段に向上する。
【００２５】
従来、熟練技術者であっても、縫い込む糸により発生する直線と直線の間隔は２〜３ｍｍ程度であったが、本発明においては０．５ｍｍ程度の間隔で、極めて細かく縫い込むことが出来る。
従来、熟練技術者であっても、縫い込む糸により発生する直線と直線は交差したり、その間隔にばらつきが生じたりするが、本発明においては糸と糸が交わることなく、指定した間隔を平行に保つことが出来る。
従来、熟練技術者であっても、上記直線の始点と終点が不揃いであったが、本発明においては綺麗に揃えることが出来る。
このように本発明においては、被服の修理該当箇所と縫い込む糸が一体化したように視認され、補修痕が非常に目立ち難いという点で、被服修理の質が格段に向上している。
【００２６】
以上、本発明の実施の形態について詳述したが、本発明は係る特定の実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲において、種々の変形・変更が可能である。
【符号の説明】
【００２７】
１    被服修理方法
２    補強布当て工程（Ｓ１０）
４    被服設置工程（Ｓ２０）
６    枠設置工程（Ｓ３０）
８    柄パターン選択工程（Ｓ４０）
１０  柄パターン作成工程（Ｓ５０）
１２  ミシン（刺しゅう作成用ミシン）
１４  修理対象の被服
１６  修理箇所
１８  刺しゅう作成用の枠
２０  柄パターン（ミシン１２に作成させる刺しゅう柄）
２２  補強布
２４  被服の修理担当者
【図１】
0006370828.tif 000002
【図２】
0006370828.tif 000003