(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
刃物台に装着されている工具を撮影する撮像部を有し、事前に正常な状態の前記工具を撮影して得た基準画像と、前記撮像部で作業後の前記工具を撮影して得た比較画像とを用いて、作業後の前記工具への切粉や切削屑等の異物の付着の有無を検知し、この検知結果に基づいて作業後の前記工具を用いた作業の継続の可否を判断する異物検知装置を具備した工作機械であって、前記異物検知装置は、領域ベースマッチング手法を用いて前記工具への前記異物の付着の有無を検知する第一検知手段と、特徴ベースマッチング手法を用いて前記工具への前記異物の付着の有無を検知する第二検知手段と、前記第一検知手段の検知結果と前記第二検知手段の検知結果との双方の結果に基づき作業後の前記工具を用いた作業の継続の可否を判断する作業継続判断処理手段とから成ることを特徴とする工作機械。
【請求項２】
前記撮像部で作業後の前記工具を撮影する際に、前記工具に照明光を照射する照明部を設けたことを特徴とする請求項１記載の工作機械。
【請求項３】
前記作業継続判断処理手段は、前記第一検知手段と前記第二検知手段との検知結果がいずれも異物有りとなったときのみ、作業後の前記工具に異物が付着していると判断して作業継続不可の信号を出力するように構成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載の工作機械。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工具への切粉等の異物の付着の有無を検知する異物検知装置を具備した工作機械に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
工作機械の切削加工においては、加工により切粉が発生するが、この切粉は、ワークへの切込み量が少ないなどの条件が重なると適切な長さに分断されず繋がったままで長さの長い切粉になることがあり、このような長い切粉が刃物台やこの刃物台に取り付けられた工具ホルダーや切削工具（バイト）に絡み付いて、ワークの加工面に悪影響を及ぼす具合や、絡み付いた切粉が工具交換装置内に持ち込まれて動作不良や装置破損の原因となる不具合が発生することがある。
【０００３】
そのため、この切粉の絡み付きによる不具合の発生を防止するために、例えば工作機械が現作業を終え次作業（切削処理や工具交換）に移る前に一旦作業を停止し、作業者が目視で切粉の絡み付きの有無を確認し、問題なければ次作業に進み、絡み付きが確認されれば切粉の除去を行なってから次作業に移るといった対応を行なっていたが、一般的に、作業者は一台の工作機械に付きっきりでいる訳ではなく、通常は複数の工作機械を受け持っているので、上記のような対応では、工作機械が切削作業を終えて確認作業の為に一旦停止しても、他の工作機械のところに移動していて直ぐに作業者が確認作業を行なうことができない場合が多く、そのため、工作機械の停止時間が長くなり稼働率低下の原因となっていた。
【０００４】
従来、上述のような問題を解決するため、例えば特許文献１に開示される技術が提案されている。
【０００５】
この特許文献１は、切削機械の切屑付着監視装置に関するものであり、具体的には、切屑付着監視装置を、被切削物を切削するバイトを切削動作の終了後に撮影するカメラと、このカメラから得られた今回の切削動作の画像と前回の正常な切削動作の画像との差による差分画像における濃度分布ヒストグラムに基づいてバイトへの切屑の付着を判定する画像処理回路と、この画像処理回路の判定結果に応じてバイトによる次の切削動作を制御する制御回路とで構成し、この切屑付着監視装置により、バイトへの切屑の付着監視を無人化すると共に、切屑による被切削物の損傷を低減するものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特公平７−６３９２５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、この特許文献１に採用されている差分法は、一定環境下では検知精度が高く検知結果の信頼性の高い手法であるが、外的要因（例えば背光の変化など）の影響を受け易く、例えば画像の明暗がわずかに変化することで検知結果が変わってしまうこともあり、したがって、外的要因を受ける可能性がある環境条件下で撮影した画像に対して前記差分法を用いることは誤検知をする可能性があり、信頼性面で不安があった。
【０００８】
本発明は、このような現状の問題に鑑みなされたもので、工具への異物の付着の有無の検知結果に基づく作業の継続の可否判断の信頼性が高い異物検知装置を具備し、外的要因によって生ずる誤検知（誤判断）による工作機械の無駄な停止を低減して稼働率を向上させると共に、切粉が絡み付いたまま次の作業に移ることでのワークの加工不良や工具交換装置の破損等の不具合の発生を可及的に低減する実用性に優れた画期的な工作機械を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。
【００１０】
刃物台１に装着されている工具２を撮影する撮像部３を有し、事前に正常な状態の前記工具２を撮影して得た基準画像と、前記撮像部３で作業後の前記工具２を撮影して得た比較画像とを用いて、作業後の前記工具２への切粉や切削屑等の異物の付着の有無を検知し、この検知結果に基づいて作業後の前記工具２を用いた作業の継続の可否を判断する異物検知装置４を具備した工作機械であって、前記異物検知装置４は、領域ベースマッチング手法を用いて前記工具２への前記異物の付着の有無を検知する第一検知手段５と、特徴ベースマッチング手法を用いて前記工具２への前記異物の付着の有無を検知する第二検知手段６と、前記第一検知手段５の検知結果と前記第二検知手段６の検知結果との双方の結果に基づき作業後の前記工具２を用いた作業の継続の可否を判断する作業継続判断処理手段７とから成ることを特徴とする工作機械に係るものである。
【００１１】
また、前記撮像部３で作業後の前記工具２を撮影する際に、前記工具２に照明光を照射する照明部８を設けたことを特徴とする請求項１記載の工作機械に係るものである。
【００１２】
また、前記作業継続判断処理手段７は、前記第一検知手段５と前記第二検知手段６との検知結果がいずれも異物有りとなったときのみ、作業後の前記工具２に異物が付着していると判断して作業継続不可の信号を出力するように構成したことを特徴とする請求項１，２のいずれか１項に記載の工作機械に係るものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明は上述のように構成したから、作業後の工具への異物の付着の有無を検知する検知精度がアップし、作業後の工具をこのまま用いて作業を継続しても良いか否かを判断する異物検知装置の信頼性が向上するので、外的要因によって生ずる誤検知（誤判断）による工作機械の無駄な停止が低減して稼働率が向上すると共に、切粉等の異物が付着したまま次の作業に移ることによって生ずるワークの加工不良や工具交換装置の破損等の不具合の発生を可及的に低減する実用性に優れた画期的な工作機械となる。
【００１４】
また、請求項２記載の発明においては、明暗の変化などの外的要因の影響が抑制され、工具を撮影する際の撮影環境（工具及び周辺の明暗）が安定して、第一検知手段において誤検知が生じにくくなり、これにより、一層作業継続判断処理手段での判断結果の信頼性が向上する一層信頼性に優れた異物検知装置を具備した工作機械となる。
【００１５】
また、請求項３記載の発明においては、誤検知（誤判断）による工作機械の無駄な停止がより一層低減し、高稼働率を実現可能とする極めて実用性に優れた工作機械となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施例の異物検知装置の説明概要図である。
【図２】本実施例を示す概略図である。
【図３】本実施例における異物付着無しの場合の基準画像及び比較画像である。
【図４】本実施例における異物付着有りの場合の基準画像及び比較画像である。
【図５】本実施例における異物付着無しの場合の背景差分画である。
【図６】本実施例における異物付着有りの場合の背景差分画である。
【図７】本実施例における異物付着無しの場合のカラーヒストグラムである。
【図８】本実施例における異物付着有りの場合のカラーヒストグラムである。
【図９】本実施例における異物付着無しの場合のコーナー検出画である。
【図１０】本実施例における異物付着有りの場合のコーナー検出画である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。
【００１８】
作業終了後、撮像部３で工具２を撮影して比較画像を得、この比較画像と事前に正常な状態（異物の付着が無い状態）の工具２を撮影して得た基準画像とを用いて、第一検知手段５及び第二検知手段６の二つの検知手段で夫々、作業後の工具２への異物の付着の有無を検知し、第一検知手段５における検知結果と第二検知手段６における検知結果との双方の結果に基づいて、作業継続判断処理手段７で、作業後の工具２をそのまま用いた作業の継続の可否の判断、或いは作業後の工具２をそのまま工具交換装置９に移動させて工具交換作業を行っても良いかどうかの判断を行なう。
【００１９】
上記の第一検知手段５では、例えばＨｕモーメント不変量、相違度（ＳＳＤ：Sum of Squared Difference、若しくはＳＡＤ：Sum of Absolute difference）、背景差分、ヒストグラム間距離等を指標とする領域ベースマッチング手法を用いた画像データの解析により、比較画像に写っている作業後の工具２に異物が付着しているかどうかを検知する。
【００２０】
また、第二検知手段６では、例えばコーナー検出法やエッジ検出法を用いる特徴ベースマッチング手法を用いた画像データの解析により、比較画像に写っている作業後の工具２に異物が付着しているかどうかを検知する。
【００２１】
即ち、本発明の異物検知装置４は、外的要因の影響を受け易いが、一定環境下なら検知精度が高い（検知結果の信頼性が高い）領域ベースマッチング手法と、この領域ベースマッチング手法に比べると検知精度は劣るものの外的要因の影響を受けにくい特徴ベースマッチング手法との夫々の手法により得た複数の検知結果に基づき、作業継続判断処理手段７で作業継続の可否の判断、即ち、例えばこのまま刃物台１に装着している工具２で次のワーク11の加工処理を行っても良いかどうか、或いはこの刃物台１に装着している工具２をこのまま工具交換装置９に移動させて工具交換を行なっても良いかどうかを判断するから、外的要因（明暗の変化や陰影による小さな揺らぎ等）が影響した場合でも、外的要因の影響を受けない第二検知手段６の検知結果も考慮して作業継続判断処理手段７が作業継続の可否を判断するので、作業継続判断処理手段７の判断結果の信頼性が向上して、誤検知により誤った作業継続可否判断を出す可能性が可及的に低減される。
【００２２】
従って、本発明により、刃物台１に装着されている工具２や工具ホルダー10に切粉等の異物が付着していないのに、異物が付着していると判断して頻繁に停止して稼働率を低下させてしまう不具合や、逆に異物が付着しているのにこれを検知できずに異物が付着していないと判断して、そのまま作業が継続されてワーク11の加工不良が生じたり、そのまま工具交換が行われて工具交換装置９内に異物が持ち込まれて工具交換装置９の動作不良や破損等が生じる不具合が可及的に低減して生産性及び実用性に優れた画期的な工作機械となる。
【実施例】
【００２３】
本発明の具体的な実施例について図面に基づいて説明する。
【００２４】
本実施例は、刃物台１に装着されている工具２の作業後の状態、具体的には、作業後の工具２やこの工具２を取り付ける工具ホルダー10に切粉や切削屑等の異物が付着しているか否かを検知し、この検知結果に基づいて、作業後の工具２をそのまま用いた作業の継続の可否やそのまま工具交換作業を行っても良いかどうかを判断し、工具２に異物が付着したままワーク11を切削加工したり工具交換装置９に移動したりすることによる不具合の発生を防止する異物検知装置４を具備した工作機械である。
【００２５】
以下、本実施例に係る異物検知装置４について詳細に説明する。
【００２６】
本実施例の異物検知装置４は、図１に示すように、刃物台１に装着されている工具２を撮影する撮像部３と、領域ベースマッチング手法を用いて作業後の工具２への異物の付着の有無を検知する第一検知手段５と、特徴ベースマッチング手法を用いて作業後の工具２への異物の付着の有無を検知する第二検知手段６と、この第一検知手段５の検知結果と第二検知手段６の検知結果との双方の結果に基づき作業後の工具２をそのまま用いた作業の継続の可否を判断する作業継続判断処理手段７とから成る構成としている。
【００２７】
具体的には、撮像部３は、デジタルカメラ（Ｗｅｂカメラ）を採用し、刃物台１に装着されている工具２のみ、若しくは工具２と工具ホルダー10のみを撮影するように設置し、また、撮影した画像の画像データを第一検知手段５及び第二検知手段６に出力する構成としている。
【００２８】
また、本実施例では、この撮像部３で作業後の工具２を撮影して比較画像を得ると共に、この比較画像と比較する基準画像、即ち異物が付着していない正常な状態の工具２を撮影した画像も得る構成として、基準画像と比較画像とを一定の撮影環境下で撮影するように構成している。
【００２９】
更に、本実施例は、撮影時の撮影環境をより一定状態にするために、図２に示すように、照明部８を設けた構成とし、撮像部３で工具２を撮影する際に、この照明部８の照明光を工具２に照射し、撮影時の明暗の変化や陰影の有無などの外的要因による撮影環境の変化を可及的に低減するように構成している。
【００３０】
また、第一検知手段５は、撮像部３から出力された基準画像と比較画像との画像データを公知の解析手法である領域ベースマッチング手法を用いて、基準画像と比較画像との画像間差（類似度）を求め、この画像間差から比較画像に写っている作業後の工具２への異物の付着の有無を検知する構成としている。
【００３１】
具体的には、第一検知手段５は、Ｈｕモーメント不変量、相違度（ＳＳＤ：Sum of Squared Difference、ＳＡＤ：Sum of Absolute difference）、背景差分、ヒストグラム間距離を指標とする領域ベースマッチング手法を用いた画像データの解析を行って基準画像と比較画像との画像間差を数値で求め、この得られた画像間差数値、即ちＨｕモーメント不変量、ＳＳＤ、ＳＡＤ、背景差分、ヒストグラム間距離を予め設定した閾値と比較して、画像間差数値が閾値以下か或いは閾値以上かにより、比較画像に写っている作業後の工具２への異物の付着の有無を検知する構成としている。
【００３２】
即ち、選択設定した指標に基づいて得た画像間差数値が閾値以下若しくは閾値よりも小さい数値の場合は、基準画像と比較画像とに画像間差が無いと判断して、作業後の工具２に異物が付着していないとの検知結果を出力し、閾値以上若しくは閾値よりも大きい数値の場合は、基準画像と比較画像とに画像間差が有ると判断して、作業後の工具２に異物が付着しているとの検知結果を出力する構成としている。
【００３３】
尚、本実施例では、上記閾値の設定値を自在に変更できる構成としている。
【００３４】
更に詳細に説明すると、第一検知手段５は、上記の五つの指標を選択設定自在とした構成としている。
【００３５】
即ち、この五つの指標の内、いずれか一つ若しくは複数（全部を含む）を組み合わせて選択設定し、選択設定した指標ごとの解析手法を用いて指標ごとの画像間差数値を求める構成としている。
【００３６】
また、第一検知手段５は、上記五つの指標の内、一つの指標だけを選択設定した場合は、この指標に基づく解析手法で画像データの解析を行い、この解析手法を用いて得られた画像間差数値と予め設定した閾値とに基づいて作業後の工具２に異物が付着しているか否かの検知結果を後述する作業継続判断処理手段７へ出力する構成とし、また、複数の指標を選択設定した場合は、各指標に基づく解析手法で夫々画像データの解析を行い、各解析手法により得られた各指標の画像間差数値と予め設定した各指標に対応する閾値とに基づいて作業後の工具２に異物が付着しているか否かの検知結果を作業継続判断処理手段７へ出力する構成、若しくは各解析手法により得られた各検知結果に基づき領域ベースマッチング手法としての一つの検知結果（異物の検知の有無）を出し、この検知結果を作業継続判断処理手段７に出力する構成としている。
【００３７】
以下、本実施例の第一検知手段５で用いる解析手法を用いた画像データの解析例（各指標に基づく解析手法を用いて得られる画像間差数値の解析結果）を示す。
【００３８】
本実施例では、図３に示すような作業後の工具２に異物が付着していない場合（以下、異物付着無しを称す）と、図４に示すような作業後の工具２に異物が付着している場合（以下、異物付着有と称す）との夫々の場合で各指標に基づく解析を行い、各解析手法における画像間差数値を求めた（表１参照）。
【００３９】
【表１】
0006336353.tif 000002
【００４０】
表１について詳述すると、形状比較値を数値的に示すＨｕモーメント不変量は、画像間差数値が０に近いほど一致度が高いことを示すもので、本実施例では、異物付着無しの場合は０．０００００１８５、異物付着有りの場合は０．００００５３となり、異物付着有りの場合は、異物付着無しの場合と比較して約２９倍の数値を示し、異物付着無しの場合と異物付着有りの場合とではＨｕモーメント不変量に大きな差が有り、この結果は、Ｈｕモーメント不変量を指標とする解析手法を選択した場合、工具２に付着した異物を確実に検知し得ることを示している。
【００４１】
また、相違度（ＳＳＤ）及び相違度（ＳＡＤ）は、共に画像間差数値が小さいほど類似度が高いことを示すもので、本実施例では、相違度（ＳＳＤ）においては、異物付着無しの場合は３３，４９２，７４９、異物付着有りの場合は１，３４３，５０５，９８０となり、異物付着有りの場合は、異物付着無しの場合と比較して約４０倍の数値を示し、また、相違度（ＳＡＤ）においては、異物付着無しの場合は３，３９４，０４３、異物付着有りの場合は１６，６８４，２６２となり、異物付着有りの場合は、異物付着無しの場合と比較して約５倍の値を示し、双方とも異物付着無しの場合と異物付着有りの場合とでは相違度に大きな差が有り、この結果は、相違度（ＳＳＤ，ＳＡＤ）を指標とする解析手法を選択した場合、工具２に付着した異物を確実に検知し得ることを示している。
【００４２】
また、背景差分は、基準画像と比較画像とから、図５，６に示すような背景差分画を取得し、背景差分画における差分箇所（図中の白色部）の面積を画像間差数値として算出し、この差分箇所の面積が小さいほど一致度が高いことを示すもので、本実施例では、異物付着無しの場合（図５）は４０、異物付着有りの場合（図６）は２，４８６となり、異物付着有りの場合は、異物付着無しの場合と比較して約６２倍の数値を示し、異物付着無しの場合と異物付着有りの場合とでは背景差分に大きな差が有り、この結果は、背景差分を指標とする解析手法を選択した場合、工具２に付着した異物を確実に検知し得ることを示している。
【００４３】
また、ヒストグラム間距離は、基準画像と比較画像とから、図７，８に示すようなＲＧＢ（Red,Green,Blue）の尺度で表わされたカラーヒストグラムを取得し、基準画像のカラーヒストグラムと比較画像のカラーヒストグラムとの重なり度からヒストグラム間距離を画像間差数値として求め、この画像間差数値としてのヒストグラム間距離が近いほど類似度が高いことを示すもので、本実施例では、異物付着無しの場合（図７）は０．０３、異物付着有りの場合（図８）は０．３２となり、異物付着有りの場合は、異物付着無しの場合と比較して約１１倍の数値を示し、異物付着無しの場合と異物付着有りの場合とではヒストグラム間距離に大きな差が有り、この結果は、ヒストグラム間距離を指標とする解析手法を選択した場合、工具２に付着した異物を確実に検知し得ることを示している。
【００４４】
また、第二検知手段６は、撮像部３から出力された基準画像と比較画像との画像データを公知の解析手法である特徴ベースマッチング手法を用いて、夫々の画像とに写っている工具２の形状特徴量を求め、この基準画像に写っている工具２の形状特徴量と比較画像に写っている工具２の形状特徴量との差から比較画像に写っている作業後の工具２への異物の付着の有無を検知する構成としている。
【００４５】
具体的には、第二検知手段６は、特徴ベースマッチング手法であるコーナー検出法（本実施例では、具体的にはHarris検出器を用いたコーナー検出法を採用）を用いて各画像に写っている工具２の形状特徴量（形状特徴点数）を求め、この各画像の形状特徴量の差（特徴点増加数）を画像間差数値として得、この画像間差数値を予め設定した閾値と比較し、得られた画像間差数値が閾値以下か或いは閾値以上かにより、比較画像に写っている作業後の工具２に異物が付着しているかどうかを検知する構成としている。
【００４６】
即ち、第一検知手段５と同様、画像間差数値が閾値以下若しくは閾値よりも小さい数値の場合は、基準画像と比較画像とに画像間差が無いと判断して、作業後の工具２に異物が付着していないとの検知結果を出力し、閾値以上若しくは閾値よりも大きい数値の場合は、基準画像と比較画像とに画像間差が有ると判断して、作業後の工具２に異物が付着しているとの検知結果を出力する構成としている。
【００４７】
尚、第二検知手段６も第一検知手段５と同様、閾値の設定値を自在に変更できる構成としている。
【００４８】
以下、本実施例の第二検知手段６で用いる解析手法を用いた解析例（画像間差数値の解析結果）を示す。
【００４９】
具体的には、本実施例では、図３に示すような作業後の工具２に異物が付着していない場合と、図４に示すような作業後の工具２に異物が付着している場合との夫々の場合で、Harris検出器を用いたコーナー検出法を用いて画像間差数値を求めた（表２参照）。
【００５０】
【表２】
0006336353.tif 000003
【００５１】
表２について詳述すると、コーナー検出法は、基準画像と比較画像とに夫々図９，１０に示すような特徴点を表示させ、この画像中の特徴点数の差（特徴点増加数）を画像間差数値として求め、この画像間差数値としての特徴点増加数が少ないほど類似度が高いことを示すもので、本実施例では、異物付着無しの場合（図９）は、基準画像の形状特徴点の数が４０、比較画像の形状特徴点数が４１なので、画像間差数値（形状点増加数）は１、また、異物付着有りの場合（図１０）は、基準画像の形状特徴点の数が１９、比較画像の形状特徴点数が４１なので、画像間差数値（形状点増加数）は２２となり、異物付着有りの場合は、異物付着無しの場合と比較して２２倍の数値を示し、異物付着無しの場合と異物付着有りの場合とでは形状特徴量（特徴点数）に大きな差が有り、この結果は、Harris検出器を用いたコーナー検出法を用いることで、工具２に付着した異物を確実に検知し得ることを示している。
【００５２】
尚、この第二検知手段６においては、本実施例ではコーナー検出法という一つの解析手法で検知する構成としたが、他の特徴ベースマッチング手法（例えばエッジ検出法等）を用いたり、或いは複数の解析手法を用いて検知する構成としても良く、例えば、コーナー検出法とエッジ検出法の二つの解析手法を用い、これらを選択設定自在とした構成としても良い。
【００５３】
また、上記のように第二検知手段６の解析手法を選択設定できるように構成した場合は、複数の手法の内、一つの手法だけを選択設定した際は、この手法を用いて得た検知結果を作業継続判断処理手段７へ出力する構成とし、また、複数の手法を組み合わせて選択設定した場合は、各手法を用いて得た各検知結果を作業継続判断処理手段７へ出力する構成、若しくは各手法の各検知結果に基づき特徴ベースマッチング手法としての一つの検知結果（異物の検知の有無）を作業継続判断処理手段７へ出力する構成としても良い。
【００５４】
また、作業継続判断処理手段７は、第一検知手段５及び第二検知手段６から出力された検知結果に基づき、作業後の工具２に異物が付着しているか否かを判断し、この判断結果を工作機械の制御部へ出力する構成としている。
【００５５】
具体的には、本実施例の作業継続判断処理手段７は、第一検知手段５からの検知結果が異物有りで、且つ第二検知手段６からの検知結果も異物有りであったときのみ、作業後の工具２に異物が付着していると判断して工作機械の制御部に対して作業継続不可の信号を出力するように構成している。
【００５６】
尚、この作業継続判断処理手段７における作業継続判断は上記に限らず、例えば第一検知手段５からの検知結果が異物無しで、且つ第二検知手段６からの検知結果も異物無しであったときのみ、作業後の工具２に異物が付着していないと判断して工作機械の制御部に対して作業継続可の信号を出力するように構成しても良い。
【００５７】
また、この作業継続判断処理手段７からの作業継続可否の信号を受ける制御部については、例えば作業継続不可の信号を受けた際、作業を一旦停止し警報を発報して作業者に作業継続不可を報知するように構成したり、工具２の洗浄処理を行なう指示を行なうようにしたりしても良い。
【００５８】
また、本実施例では、第一検知手段５、第二検知手段６の夫々において作業後の工具２に異物が付着しているか否かの検知結果を出し、この検知結果を作業継続判断処理手段７に送信する構成としたが、例えば、第一検知手段５、第二検知手段６で求めた画像間差数値や形状特徴点差を作業継続判断処理手段７に出力し、作業継続判断処理手段７でこの画像間差数値及び形状特徴点差に基づき作業後の工具２への異物の付着の有無を判断して、その判断結果を工作機械の制御部に出力する構成としても良い。
【００５９】
尚、本発明は、本実施例に限られるものではなく、各構成要件の具体的構成は適宜設計し得るものである。
【符号の説明】
【００６０】
１  刃物台
２  工具
３  撮像部
４  異物検知装置
５  第一検知手段
６  第二検知手段
７  作業継続判断処理手段
８  照明部
【図１】
0006336353.tif 000004
【図２】
0006336353.tif 000005
【図３】
0006336353.tif 000006
【図４】
0006336353.tif 000007
【図５】
0006336353.tif 000008
【図６】
0006336353.tif 000009
【図７】
0006336353.tif 000010
【図８】
0006336353.tif 000011
【図９】
0006336353.tif 000012
【図１０】
0006336353.tif 000013