(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする複数の発泡粒子から構成される発泡成形体であり、前記発泡成形体が、２つ以上のエステル結合と、２００〜６００の分子量と、２５０〜５００℃の沸点とを有する可塑剤を含み、
前記可塑剤が、ジイソブチルアジペート、グリセリンジアセトモノラウレートから選択され、かつ前記発泡成形体中、１４０００〜３７０００ｐｐｍ含まれることを特徴とするポリカーボネート系樹脂発泡成形体。
【請求項２】
前記ポリカーボネート系樹脂が、芳香族骨格を有する請求項１に記載のポリカーボネート系樹脂発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリカーボネート系樹脂発泡成形体に関する。更に詳しくは、本発明は、融着性の良好なポリカーボネート系樹脂発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡成形体は、軽いことに加え、加工性及び形状保持性がよく、比較的強度も強いため、食品トレーや自動車用部材を始め、建材、土木資材、照明器具等のさまざまな分野で使用されている。特に耐熱性が要求されない場合にはポリスチレン系樹脂製の発泡成形体が用いられ、緩衝特性、回復性、柔軟性等が必要な場合にはポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂製の発泡成形体が用いられる傾向にある。
これらポリスチレン系樹脂及びオレフィン系樹脂よりも一般的に耐熱性が高い樹脂として、ポリカーボネート系樹脂がある。これは、日本以外の国でも、また乾燥地帯や熱帯地帯等の過酷な気候の場所でも利用可能な樹脂素材である。このポリカーボネート系樹脂は、耐熱性に優れているだけでなく、耐水性、電気特性、機械的強度、耐老化性及び耐薬品性にも優れている。そのため、ポリカーボネート系樹脂は、これまで建造物の内装材として用いられてきたが、近年その優れた特性を活用した自動車部材、包装材、各種容器等への用途展開も期待されている。
【０００３】
ところで、ポリカーボネート系樹脂の発泡体の製法としては、例えば特許文献１（特開平９−０７６３３２号公報）のような押出発泡法がよく知られている。しかしながら、この方法で得られる発泡体は、ボード状であるため、単純な建築材を得ることしかできなかった。従って、押出発泡法では、自動車部材のような複雑な形状をした発泡体を得ることは困難であった。
複雑な成形を可能にする方法としては、発泡粒子を金型内で発泡及び融着させる型内発泡成型法が知られている。この方法は、所望の形状に対応する空間を有する金型を用意し、その空間内に発泡粒子を充填し、加熱により発泡粒子を発泡及び融着させることで、複雑な形状を有する発泡成形体を得ることができる。ポリカーボネート系樹脂からなる発泡粒子から型内発泡成型法により発泡成形体を得る方法が、例えば、特許文献２（特開平６−１００７２４号公報）及び特許文献３（特開平１１−２８７２７７号公報）に提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平９−０７６３３２号公報
【特許文献２】特開平６−１００７２４号公報
【特許文献３】特開平１１−２８７２７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献２及び３では、発泡成形体を得る際に、蒸気加熱により発泡粒子同士を融着させているため、発泡粒子同士が十分に融着した発泡成形体を得るのは困難であった。発泡粒子同士の接着には接着剤を使用する方法もあるが、軽量化や本来のポリカーボネート系樹脂が有している熱特性を低下させる要因になることが容易に予想される。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の発明者等は、上記課題を鑑み、特定の構造（エステル結合数と分子量）と沸点とを有する可塑剤を使用することにより融着性の良好な発泡成形体を提供可能であることを意外にも見出し本発明に至った。
かくして本発明によれば、ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする複数の発泡粒子から構成される発泡成形体であり、前記発泡成形体が、２つ以上のエステル結合と、２００〜６００の分子量と、２５０〜５００℃の沸点とを有する可塑剤を含み、
前記可塑剤が、ジイソブチルアジペート、グリセリンジアセトモノラウレートから選択され、かつ前記発泡成形体中、１４０００〜３７０００ｐｐｍ含まれることを特徴とするポリカーボネート系樹脂発泡成形体が提供される。
【発明の効果】
【０００７】
特定の構造と沸点とを有する可塑剤を含むことで融着性の良好なポリカーボネート系樹脂発泡成形体を提供できる。
以下のいずれかの場合、より融着性の良好なポリカーボネート系樹脂発泡成形体を提供できる。
（１）可塑剤が、５〜５００００ｐｐｍ含有される。
（２）可塑剤が、脂肪族多価カルボン酸と脂肪族モノアルコールとのエステル及び脂肪族多価アルコールと脂肪族モノカルボン酸とのエステルから選択され、２〜４つのエステル結合を有する。
（３）可塑剤が、ジイソブチルアジペート、グリセリンジアセトモノラウレートから選択される。
（４）ポリカーボネート系樹脂が、芳香族骨格を有する。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
ポリカーボネート系樹脂発泡成形体（以下、単に発泡成形体ともいう）は、ポリカーボネート系樹脂を基材樹脂とする複数の発泡粒子から構成され、特定の構造と沸点を有する可塑剤を含有する。
【０００９】
［ポリカーボネート系樹脂］
ポリカーボネート系樹脂は、炭酸とグリコール又は２価のフェノールとのポリエステル構造を有することが好ましい。耐熱性をより一層高める観点からは、ポリカーボネート系樹脂は、芳香族骨格を有することが好ましい。ポリカーボネート系樹脂の具体例としては、２，２−ビス（４−オキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−オキシフェニル）ブタン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）ブタン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）イソブタン、１，１−ビス（４−オキシフェニル）エタン等のビスフェノールから誘導されるポリカーボネート樹脂等が挙げられる。
ポリカーボネート樹脂としては、直鎖状ポリカーボネート樹脂及び分岐状ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、これら両者がブレンドされていてもよい。
【００１０】
ポリカーボネート系樹脂は、ポリカーボネート樹脂以外の他の樹脂を含んでいてもよい。他の樹脂としては、アクリル系樹脂、飽和ポリエステル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂、ポリスチレン系樹脂、及びポリフェニレンオキサイド系樹脂等が挙げられる。ポリカーボネート系樹脂には、ポリカーボネート樹脂を５０重量％以上含むことが好ましい。
また、ポリカーボネート系樹脂は１〜２０ｇ／１０分のＭＦＲを有していることが好ましい。この範囲の樹脂は発泡に適しており、より高発泡化させやすい。より好ましいＭＦＲの範囲は、２〜１５ｇ／１０分である。
【００１１】
［可塑剤］
可塑剤は、ポリカーボネート系樹脂を可塑化する働きをするものであり、２つ以上のエステル結合と、２００〜６００の分子量と、２５０〜５００℃の沸点とを有している。
エステル結合が１つの場合、ポリカーボネート系樹脂との親和性が小さく、融着性の向上効果が十分でないことがある。エステル結合の数の上限は、分子量が２００〜６００及び沸点が２５０〜５００℃となる値である。エステル結合の数は２〜４つであることが好ましい。
分子量が２００より小さい場合樹脂内部に含浸されやすく可塑効果が強くなりすぎ、発泡及び成形時に収縮しやすくなってしまうことがある。６００より大きい場合可塑剤の粘度が高くなり、取り扱いが困難となることや所望の可塑化効果が得られがたいことがある。より好ましい分子量は２２０〜５００であり、更に好ましい分子量は２３０〜４５０である。
【００１２】
沸点が２５０℃より低い場合、成形加工時に逸散しやすく所望の効果を得られがたいことがある。５００℃より高い場合、粘度の高いものがあり、取り扱いが困難となることや所望の可塑効果が得られがたいことがある。より好ましい沸点は２７０〜５００℃であり、更に好ましい融点は２８０〜４５０℃である。
可塑剤は、上記構造と沸点とを有している限り特に限定されないが、例えば、脂肪族多価カルボン酸と脂肪族モノアルコールとのエステル及び脂肪族多価アルコールと脂肪族モノカルボン酸とのエステルから選択され、２〜４つのエステル結合を有する化合物が好ましい。これら可塑剤は単独で用いてもよく、２つ以上を混合して用いてもよい。
【００１３】
脂肪族多価カルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸等の脂肪族２価カルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタントリカルボン酸、ペンタントリカルボン酸等の脂肪族３価カルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、ペンタンテトラカルボン酸、ヘキサンテトラカルボン酸等の脂肪族４価カルボン酸等が挙げられる。脂肪族モノアルコールとしては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール等が挙げられる。
脂肪族多価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール等の脂肪族２価アルコール、グリセリン、ブタントリオール等の脂肪族３価アルコール、エリスリトール、ペンタエリスリトール等の脂肪族４価アルコール等が挙げられる。
脂肪族モノカルボン酸としては、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、ベヘニン酸、ヤシ脂肪酸等が挙げられる。
なお、上記脂肪族多価カルボン酸、脂肪族モノアルコール、脂肪族多価アルコール及び脂肪族モノカルボン酸として例示された化合物は、カルボキシル基及び水酸基については置換可能な位置の全ての変形を含んでおり、炭化水素基（アルキル基、アルカンジイル基等）については可能な構造異性体を含んでいる。
特に好ましい可塑剤は、ジイソブチルアジペート、グリセリンジアセトモノラウレート等が挙げられる。
【００１４】
なお、他の可塑剤として、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、グリセリン等の多価アルコール系溶剤、トルエンやキシレン等の炭化水素系溶剤があるが、これら他の可塑剤単独では十分な可塑化を期待し難い。これら他の可塑剤を使用する場合は、上記２つ以上のエステル結合と２００〜６００の分子量と２５０〜５００℃の沸点とを有している可塑剤と混合することが好ましい。他の可塑剤は、全可塑剤に対して、５０重量％以下の含有量であることが好ましい。
可塑剤は、発泡成形体を構成する発泡粒子中に存在していてもよく、発泡粒子の表面に存在していてもよく、発泡粒子中及び表面の両方に存在していてもよい。可塑剤は、融着性向上の観点から、少なくとも発泡粒子表面に存在していることが好ましい。
【００１５】
［発泡成形体の構成］
発泡成形体は、複数の発泡粒子から構成される。発泡粒子同士は、それらの表面で互いに融着している。本発明によれば、可塑剤の存在により融着性が向上した発泡成形体を提供できる。
発泡成形体は、種々の密度をとり得る。密度は、０．０２０ｇ／ｃｍ3以上とすることが可能である。好ましい密度の下限は０．０３７ｇ／ｃｍ3である。また、密度の上限は０．４ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。
発泡成形体は、特に限定されず、用途に応じて種々の形状をとり得る。例えば、発泡成形体は、土木関係の建材、自動車構造部材、風車等の構造部材、複合部材としてのＦＲＰの芯材等の用途に応じて種々の形状をとり得る。
【００１６】
［発泡成形体の製造方法］
発泡成形体は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡性粒子を得、発泡性粒子を発泡させて発泡粒子を得、発泡粒子を発泡成形することにより得ることができる。可塑剤は、通常、発泡粒子に付着等させることで、発泡成形体に可塑剤を含ませることができる。
（１）発泡性粒子の製造
発泡性粒子は、ポリカーボネート系樹脂製の樹脂粒子に発泡剤を含浸させることにより得ることができる。
樹脂粒子は、公知の方法により得ることができる。例えば、ポリカーボネート系樹脂を、必要に応じて他の添加剤と共に、押出機中で溶融混練して押出すことでストランドを得、得られたストランドを、空気中でカット、水中でカット、加熱しつつカットすることで、造粒する方法が挙げられる。樹脂粒子には、市販の樹脂粒子を使用してもよい。樹脂粒子には、必要に応じて、樹脂以外に他の添加剤が含まれていてもよい。他の添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、展着剤、気泡調整剤、充填剤、着色剤、耐候剤、老化防止剤、滑剤、防曇剤、香料等が挙げられる。
【００１７】
次に、樹脂粒子に含浸される発泡剤としては、既知の揮発性発泡剤や無機発泡剤を使用できる。揮発性発泡剤としては、プロパン、ブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素や、芳香族炭化水素、脂環式炭化水素、脂肪族アルコール等が挙げられる。無機発泡剤としては、炭酸ガス、窒素ガス、エアー（空気）等が挙げられる。これら発泡剤は２種以上併用してもよい。これら発泡剤の内、無機発泡剤が好ましく、炭酸ガスがより好ましい。
発泡剤の含有量（含浸量）は、ポリカーボネート系樹脂１００重量部に対して、３〜１２重量部であることが好ましい。発泡剤の含有量が３重量部未満であると、発泡力が低くなり、良好に発泡させ難いことがある。含有量が１２重量部を超えると、可塑化効果が大きくなり、発泡時に収縮が起こりやすく、生産性が悪くなると共に、安定して所望の発泡倍数を得難くなることがある。より好ましい発泡剤の含有量は、４〜１２重量部である。
【００１８】
含浸方法としては、樹脂粒子を水系に分散させ撹拌させながら発泡剤を圧入することで含浸させる湿式含浸法や、密閉可能な容器に樹脂粒子を投入し、発泡剤を圧入して含浸させる実質的に水を使用しない乾式含浸法（気相含浸法）等が挙げられる。特に水を使用せずに含浸できる乾式含浸法が好ましい。樹脂粒子に発泡剤を含浸させる際の含浸圧、含浸時間及び含浸温度は特に限定されない。
含浸を効率的に行い、より一層良好な発泡粒子及び発泡成形体を得る観点からは、含浸圧は２〜４．５ＭＰａであることが好ましい。
【００１９】
含浸時間は、０．５〜２００時間以下であることが好ましい。０．５時間未満の場合、発泡剤の樹脂粒子への含浸量が低下するため、十分な発泡力が得られ難いことがある。２００時間より長い場合、生産性が低下することがある。より好ましい含浸時間は、１〜１００時間である。
含浸温度は、０〜６０℃であることが好ましい。０℃未満の場合、所望の時間内に十分な含浸量を確保できないため、十分な発泡力（１次発泡力）が得られ難いことがある。６０℃より高い場合生産性が悪くなることがある。より好ましい含浸温度は、５〜５０℃である。
【００２０】
（２）発泡粒子の製造
発泡性粒子を発泡させて発泡粒子を得る方法としては、発泡性粒子をスチーム（水蒸気）等により加熱して発泡させる方法が好適に使用される。
発泡時の発泡機には密閉耐圧の発泡容器を使用することが好ましい。また、スチームの圧力は０．２〜０．５ＭＰａであることが好ましく、０．２５〜０．４５ＭＰａであることがより好ましい。発泡時間は所望の発泡倍数を得るのに必要な時間であればよい。好ましい発泡時間は、５〜１８０秒である。１８０秒を超えると発泡粒子の収縮が始まることがある。
発泡粒子の形状は特に限定されない。例えば、球状、円柱状等が挙げられる。この内、できるだけ球状に近いことが好ましい。即ち、発泡粒子の短径と長径との比ができるだけ１に近いことが好ましい。
発泡粒子は、種々の嵩密度をとり得る。嵩密度は、０．０４ｇ／ｃｍ3以上であることが好ましい。より好ましくは、０．０６〜０．３ｇ／ｃｍ3である。
発泡粒子は、１〜２０ｍｍの平均粒子径を有していることが好ましい。
【００２１】
発泡粒子に可塑剤を付着等させる方法としては、公知のどのような方法を用いてもよい。例えば、可塑剤をスプレーで発泡粒子に吹き付ける方法、可塑剤に発泡粒子を浸漬する方法、発泡粒子を攪拌させながら可塑剤を滴下する方法等が挙げられる。可塑剤に発泡粒子を浸漬する方法においては、メッシュ状やパンチングプレート等の多孔性の型内に発泡粒子を予め充填し、その型を可塑剤を満たした容器に浸漬することも可能である。これら方法は、使用する可塑剤の種類や使用量、発泡粒子の量に応じて適宜変更すればよい。
【００２２】
可塑剤は、原液のまま付着させてもよい。また、可塑剤を、水やアルコール等の溶媒で希釈した後、付着してもよい。希釈することで液量が増え、粘性が低下するため、可塑剤量が少ない場合でも均一に付着できる。しかし、希釈しすぎると可塑剤の濃度が薄くなり過ぎ効果が得られなかったり、発泡粒子内部にまで可塑剤が浸透することで発泡粒子が収縮したりすることがある。従って、希釈程度は、使用する可塑剤の種類、使用量に応じて適宜変更すればよい。
【００２３】
（３）発泡成形体の製造
発泡成形体は、例えば、上記発泡粒子に内圧を付与し、次いで発泡粒子を成形工程に付すことで得ることができる。
発泡成形体を作製する前に、発泡粒子内に発泡剤を含浸させ発泡力（２次発泡力）を付与することが好ましい。ここで使用する発泡剤には、発泡粒子製造時の発泡剤を使用できる。その中でも、無機発泡剤を使用することが好ましい。特に、窒素ガス、エアー及び炭酸ガスから１つを使用すること又は２つ以上を併用することが好ましい。
内圧を付与するための圧力は、発泡粒子がつぶれてしまわない程度の圧力でかつ発泡力を付与できる範囲であることが望ましい。そのような圧力は、０．１〜４ＭＰａであることが好ましく、０．３〜３ＭＰａであることがより好ましい。
【００２４】
内圧を付与した発泡粒子を、発泡成形機の成形金型内に形成された成形空間に供給した後、加熱媒体を導入することで、所望の発泡成形体に型内成形できる。発泡成形機としては、ポリスチレン系樹脂製の発泡粒子から発泡成形体を製造する際に用いられるＥＰＳ成形機やポリプロピレン系樹脂製の発泡粒子から発泡成形体を製造する際に用いられる高圧仕様の成形機等を用いることができる。加熱媒体は、加熱時間が長くなると発泡粒子に収縮や融着不良が生じることがあるため、短時間に高エネルギーを与えうる加熱媒体が望まれるから、そのような加熱媒体としてはスチームが好適である。
スチームの圧力は、０．２〜０．５ＭＰａであることが好ましい。また、加熱時間は、１０〜９０秒であることが好ましく、２０〜８０秒であることがより好ましい。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。まず実施例における各種物性の測定法を下記する。
可塑剤の化合物構造の同定は、既知の方法、例えば発泡成形体から抽出した可塑剤をＩＲやＮＭＲ等に付してグラフを得、それを既知のグラフと比較することで同定できる。
［沸点の測定］
沸点の測定は、例えば、ＪＩＳ  Ｋ  ２２３３：２００６に記載されている方法等が挙げられる。また、既知の化合物であれば、ＳＤＳ等に記載されている沸点を参照してもよい。
【００２６】
［ＭＦＲの測定］
メルトフローレイト（ＭＦＲ）は、東洋精機製作所社製「セミオートメルトインデクサー２Ａ」を用いて測定し、ＪＩＳ  Ｋ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法に記載のｂ）ピストンが所定の距離を移動する時間を測定する方法に準拠して測定される。具体的には、測定条件は、試料３〜８ｇ、予熱２７０秒、ロードホールド３０秒、試験温度３００℃、試験荷重１１．７７Ｎ、ピストン移動距離（インターバル）２５ｍｍとする。試料の試験回数は３回とし、その平均をメルトフローレイト（ｇ／１０分）の値とする。なお、測定試料は、真空乾燥機にて１２０℃で、１００ｋＰａの減圧下、５時間の条件で乾燥をしたものを測定で用いる。
【００２７】
［平均粒子径の測定］
平均粒子径とはＤ５０で表現される値である。
具体的には、ロータップ型篩振とう機（飯田製作所製）を用いて、篩目開き２６．５ｍｍ、２２．４ｍｍ、１９．０ｍｍ、１６．０ｍｍ、１３．２ｍｍ、１１．２０ｍｍ、９．５０ｍｍ、８．８０ｍｍ、６．７０ｍｍ、５．６６ｍｍ、４．７６ｍｍ、４．００ｍｍ、３．３５ｍｍ、２．８０ｍｍ、２．３６ｍｍ、２．００ｍｍ、１．７０ｍｍ、１．４０ｍｍ、１．１８ｍｍ、１．００ｍｍ、０．８５ｍｍ、０．７１ｍｍ、０．６０ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．４２５ｍｍ、０．３５５ｍｍ、０．３００ｍｍ、０．２５０ｍｍ、０．２１２ｍｍ及び０．１８０ｍｍのＪＩＳ標準篩（ＪＩＳ  Ｚ８８０１）で試料約２５ｇを１０分間分級し、篩網上の試料重量を測定する。得られた結果から累積重量分布曲線を作成し、累積重量が５０％となる粒子径（メディアン径）を平均粒子径とする。
【００２８】
［発泡粒子の嵩密度の測定］
発泡粒子約１０００ｃｍ3を、メスシリンダー内に１０００ｃｍ3の目盛りまで充填する。なお、メスシリンダーを水平方向から目視し、発泡粒子が１つでも１０００ｃｍ3の目盛りに達していれば、その時点で発泡粒子のメスシリンダー内への充填を終了する。次に、メスシリンダー内に充填した発泡粒子の重量を小数点以下２位の有効数字で秤量し、その質量をＷｇとする。そして、下記式により発泡粒子の嵩密度は求められる。
嵩密度（ｇ／ｃｍ3）＝Ｗ／１０００
嵩倍数は嵩密度の逆数にポリカーボネート系樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）を積算した値である。
ポリカーボネート系樹脂の密度はＩＳＯ１１８３に規定した方法で測定する。
【００２９】
［発泡成形体の密度の測定］
発泡成形体（成形後、４０℃で２０時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５×３００×３０ｍｍ）の質量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｇ／ｃｍ3）を求める。
倍数は密度の逆数にポリカーボネート系樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）を積算した値である。
［融着率の測定］
発泡成形体にカッターナイフで深さ約１ｍｍの切り込み線を入れる。この後、この切り込み線に沿って発泡成形体を手又はハンマーで二分割する。その破断面に露出した任意の２０個の発泡粒子について、粒子内で破断している粒子の数（ａ）を数える。結果を、式（ａ）×１００／２０に代入して得られた値を融着率（％）とする。融着率５０％以上を○、５０％未満を×と評価する。
【００３０】
［可塑剤量の測定］
（ａ）リケマールＰＬ−０１２及びビニサイザー４０
グリセリンジアセトモノラウレート及びジイソブチルモノラウレート量として測定
（１）抽出方法
凍結粉砕を行った試料約１．０ｇを秤量し、そのままセル容器へ採取し、ＡＳＥ−３５０（Ｄｉｏｎｅｘ社製）高速溶媒抽出装置を使用し、下記条件で抽出を行う。
・抽出圧力：１０．５ＭＰａ
・昇温時間：５分
・静置時間：１０分
・抽出温度：１１０℃
・パージ時間：９０秒
・サイクル回数：３回
・リンス量：１０％
・抽出溶媒：メタノール
・所要時間：４５分
【００３１】
（２）リケマールＰＬ−０１２の測定方法
高速溶媒抽出液を５０ｍＬ容量のメスフラスコへ移し、メタノールで定容後、非水系０．２０μｍクロマトディスクでろ過し、ろ過液をＨＰＬＣ測定した。測定条件は下記に示す通りであり、クロマトグラムより得られた標準ピーク面積値を用いて、検量線より試料液中リケマールＰＬ−０１２濃度を求め、含有量を算出した。なお、検量線用標準は（理研ビタミン社製  リケマールＰＬ−０１２）を使用した。
（ＨＰＬＣ測定条件）
装置：液体クロマトグラフ装置  ＬＣ−１０Ａｖｐ（島津製作所社製）
カラム：ＴＯＳＯＨ社製  ＴＳＫｇｅｌ  ＯＤＳ−８０ＴＳ  ＱＡ（４．６＊１５０ｍｍ）
カラム温度：４０℃
移動相：メタノール
移動相流量：０．７ｍＬ／分
ポンプ温度：室温
測定時間：１０分
注入量：５０μＬ
検出器 ：蒸発光散乱検出器  ＥＬＳＤ−２０００（Ａｌｔｅｃｈ社製）
（検出器設定条件）
Ｄｒｉｆｔ  Ｔｕｂｅ  ｔｅｍｐ.：６０℃
ＧＡＳ  Ｆｌｏｗ：１．６ｍＬ／分
ＧＡＩＮ：１（ｉｍｐａｃｔｏｒ＝ｏｆｆ）
【００３２】
（３）ビニサイザー４０の測定方法
２ｍＬメスフラスコに内部標準液ピレン２０μＬ（１０００ｐｐｍ）を入れ、高速溶媒抽出の抽出液で定容し、次の条件でＧＣ／ＭＳ分析する。
ジイソブチルアジペート濃度を、得られたクロマトグラムのジイソブチルアジペートのピーク面積を内部標準物質であるピレンのピーク面積に対する相対感度として予め作成したジイソブチルアジペート（６．１５ｐｐｍ、２４．６ｐｐｍ、６１．５ｐｐｍ）の検量線より算出した。さらに、試料重量と抽出液量から下記式にて含有量（重量％）を算出した。
ジイソブチルアジペート量（重量％）＝試験液中濃度（μｇ／ｍＬ）×抽出液量５０（ｍＬ）÷試料重量（ｇ）÷１００００
（ＧＣ／ＭＳ測定条件）
測定装置：島津製作所製  ガスクロマトグラフ質量分析計  ＱＰ２０１０ＳＥ
カラム：ＺＢ−５ＭＳ（０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ、Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製）
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度７０℃（１分保持）
第１段階昇温速度  １５℃／分（２６０℃まで０分保持）
第２段階昇温速度  １０℃／分（３００℃まで）
最終温度  ３００℃（３分保持）
キャリアーガス：ヘリウム
全流量・カラム流量：５２ｍＬ／分・１．０２ｍＬ／分
カラム入口圧：７４．９ｋＰａ
検出器：１．００ｋＶ
注入口温度：３００℃
インターフェース温度：２６０℃
イオン原温度：２６０℃
スプリット比：１／５０（内部標準法）
試験液注入：２μＬ（オートサンプラー使用）
測定モード：ＳＩＭ法（Ｍ／Ｚ＝１２９、１８５、２００、２０２）
内部標準液：ピレン
【００３３】
（ｂ）その他可塑剤量の測定
試料からの可塑剤の抽出条件及び測定方法については、可塑剤種によって適宜変更して残存量を確認する必要がある。例えば、リケマールＰＬ−０１２と同様に高速溶媒抽出装置を使用する方法が高沸点の未知物質の定量に適している。更に、測定手法もＨＰＬＣやＧＣ／ＭＳ法等を適宜選択できる。未知物質の化合物の同定は、ＩＲやＮＭＲ等を用いて同定できる。残存量の確認は、未知物質の同定から検量線を作成して濃度を決定することが望ましい。
以下測定方法は、既知物質である物質に対してＧＣ／ＭＳ法での分析手法について示す。
測定試料測定方法：試料を２ｍｍ角程度にカットし、ＨＳバイアルに約０．５ｇ精秤し、直ちにセプタム、アルミキャップをのせ、アルミキャップ締め器で固定する。１１０℃恒温槽で約３０分加温し、試験バイアル内の気相０．５ｍＬをＧＣ注入口へ直接打ち込み可塑剤量を測定する。
標準作成方法：各標準液１０００ｐｐｍメタノール溶液を５μＬずつ、ＨＳバイアルに注入し、直ちにセプタム、アルミキャップをのせ、アルミキャップ締め器で固定する。１１０℃恒温槽で約３０分加温し、試験バイアル内の気相０．５ｍＬをＧＣ注入口へ直接打ち込み測定する。
【００３４】
測定条件は下記の通りであり、検量線より濃度を求める。
（ＧＣ／ＭＳ測定条件）
測定装置：島津製作所製  ガスクロマトグラフ質量分析計  ＱＰ２０１０ＳＥ
カラム：ＺＢ−５ＭＳ（０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ、Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製）
ＧＣオーブン昇温条件：初期温度７０℃（１分保持）
第１段階昇温速度  １５℃／分（２６０℃まで０分保持）
第２段階昇温速度  １０℃／分（３００℃まで）
最終温度  ３００℃（３分保持）
キャリアーガス：ヘリウム
全流量・カラム流量：５２ｍＬ／分・１．０２ｍＬ／分
カラム入口圧：７４．９ｋＰａ
検出器：１．００ｋＶ
注入口温度：３００℃
インターフェース温度：２６０℃
イオン原温度：２６０℃
スプリット比：１／５０（内部標準法）
試験液注入：２μＬ（オートサンプラー使用）
測定モード：ＳＩＭ法（Ｍ／Ｚ＝１２９、１８５、２００、２０２）
内部標準液：ピレン
【００３５】
＜実施例１＞（参考例）
（含浸工程）
ポリカーボネート系樹脂（ＳＡＢＩＣ社製レキサン１５３（密度１．２ｇ／ｃｍ3、ＭＦＲ４／１０分、平均粒子径３ｍｍ））１００重量部（１０００ｇ）を密閉可能な１０Ｌの圧力容器に投入し、炭酸ガスを用いて圧力容器内をゲージ圧４ＭＰａまで昇圧させ、室温（約２５℃）の環境下で２４時間保持して発泡性粒子を得た。
（発泡工程）
含浸終了後、圧力容器内の炭酸ガスをゆっくりと除圧し内部の発泡性粒子を取出した。直ちに結合防止剤としての０．３重量部（３ｇ）の炭酸カルシウムと発泡性粒子１００重量部（１０００ｇ）とを混合した。その後、撹拌機付きの高圧発泡機に発泡性粒子を投入し、撹拌しながら０．３４ＭＰａの水蒸気を用いて発泡させることで、嵩密度０．０８ｇ／ｃｍ3を得た。
【００３６】
（第２の含浸工程：内圧付与工程）
得られた発泡粒子の表面を０．０１Ｎ−塩酸を用いて洗浄し乾燥させた後、１０Ｌの圧力容器に１００重量部（５００ｇ）投入し、密閉した。窒素ガスを用いて密閉した圧力容器内をゲージ圧１ＭＰａまで昇圧させ２４時間放置して内圧付与した。
【００３７】
（成形工程）
内圧付与を実施した圧力容器内の窒素ガスをゆっくり除圧し、発泡粒子を取出し、発泡粒子１００重量部（５００ｇ）と理研ビタミン社製リケマールＰＬ−０１２（グリセリンジアセトモノラウレート）１重量部（５ｇ）とをポリ袋に入れ２０回上下に振り混ぜ、よく混合した後に高圧成形機を用いて発泡成形を実施した。縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚さ３０ｍｍの内寸の成形用金型内に発泡粒子を充填し、０．３０〜０．３５ＭＰａの水蒸気を５０秒導入して加熱し、冷却することで発泡成形体を得た。得られた発泡成形体を３０℃の乾燥室で８時間程度乾燥させたところ、０．０８ｇ／ｃｍ3の密度を示した。
【００３８】
＜実施例２＞（参考例）
可塑剤をビニサイザー４０（花王社製：ジイソブチルアジペート）に変更し、可塑剤の添加量を２．５重量部（１２．５ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
＜実施例３＞
可塑剤の添加量を２．５重量部（１２．５ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
＜実施例４＞
可塑剤の添加量を含浸温度を５重量部（２５ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
【００３９】
＜比較例１＞
可塑剤を使用しないこと以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８５ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８７ｇ／ｃｍ3であった。
＜比較例２＞
可塑剤を酢酸エチルに変更し、可塑剤の添加量を２．５重量部（１２．５ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
＜比較例３＞
可塑剤を酢酸ブチルに変更し、可塑剤の添加量を２．５重量部（１２．５ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
【００４０】
＜比較例４＞
可塑剤をエタノールに変更し、可塑剤の添加量を１０重量部（５０ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
＜比較例５＞
可塑剤をトルエンに変更し、可塑剤の添加量を２．５重量部（１２．５ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
＜比較例６＞
可塑剤をキシレンに変更し、可塑剤の添加量を２．５重量部（１２．５ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
【００４１】
＜比較例７＞
可塑剤をヘキサンに変更し、可塑剤の添加量を１０重量部（５０ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
＜比較例８＞
可塑剤をシクロヘキサンに変更し、可塑剤の添加量を１０重量部（５０ｇ）とすること以外は実施例１と同様にして発泡成形体を得た。
得られた発泡粒子の嵩密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であり、発泡成形体の密度は０．０８ｇ／ｃｍ3であった。
【００４２】
【表１】
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【００４３】
上記表から、２つ以上のエステル結合と、２００〜６００の分子量と、２５０〜５００℃の沸点とを有する可塑剤を含む発泡成形体は、融着性が良好であることが分かる。