(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産ラインにおけるパレット（１５）にスロットルボディ（３）を固定して、このスロットルボディ（３）に加工及び組付けを行うスロットル装置の製造方法において、
このスロットルボディ（３）は、吸気通路の一部をなすボア（２）、および、このボア（２）の軸方向一端側に設けられて他部材に接続するためのフランジ（１０）を有し、このフランジ（１０）は、前記ボア（２）に対して径方向外側へ延び、
前記フランジ（１０）の前記ボア（２）の軸方向一端側の面（１０ａ）には、前記ボア（２）の軸方向の一端側に開口する凹部（１８）が形成され、
この凹部（１８）に、前記パレット（１５）の表面（１５ａ）から隆起する凸部（２２）を嵌めることによって、前記パレット（１５）に前記スロットルボディ（３）を固定し、
前記凸部（２２）が前記凹部（１８）に嵌まった状態において、前記軸方向一端側の面（１０ａ）が前記表面（１５ａ）から前記ボア（２）の軸方向に離間しており、
前記軸方向一端側の面（１０ａ）には、
前記凹部（１８）を形成する表面の内、前記凹部（１８）と前記凸部（２２）との嵌合時に前記凸部（２２）が当接する領域よりも、
平面度合いを示す面精度を高める処理を施さないことで前記面精度が低い領域が存在することを特徴とするスロットル装置の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のスロットル装置の製造方法において、
前記フランジ（１０）は、他部材に接続するためのボルトが挿入される貫通穴（１１）を有し、この貫通穴（１１）は、前記ボア（２）の軸方向に平行な方向に前記フランジ（１０）を貫通し、
前記貫通穴（１１）の２つの開口端の内、前記軸方向一端側の面（１０ａ）における開口端には、ザグリ（３０）が存在し、
このザグリ（３０）が前記凹部（１８）をなし、
前記貫通穴（１１）と前記ザグリ（３０）との間に形成される段部（２３）に前記凸部（２２）が当接することを特徴とするスロットル装置の製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載のスロットル装置の製造方法において、
前記ザグリ（３０）は３つ以上あることを特徴とするスロットル装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スロットル装置の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
スロットルボディに加工及び組付けを行って電子スロットル装置を生産する生産ラインでは、スロットルボディをパレットに載せて運搬している。そして、スロットルボディへの加工や各部品の組付けをパレットに載せた状態で実施する。
【０００３】
従来、パレットへのスロットルボディの固定は、スロットルボディの表面の一部をパレットの表面に面接触させるとともに、スロットルボディの表面に形成された凹部とパレットの表面に形成された凸部を嵌合させることで行われていた（特許文献１参照）。
【０００４】
すなわち、図７及び図８に示すように、スロットルボディ１００は、フランジ１０１の一端面（フランジ面１０１ａと呼ぶ）を、パレット１０２の表面（パレット表面１０２ａと呼ぶ）に面接触させるとともに、スロットルボディ１００の表面に形成された２つの凹部１０４に、パレット表面１０２ａに形成された凸部１０５をそれぞれ嵌めることにより、パレット１０２にスロットルボディ１００が固定されていた。
なお、フランジ１０１は、内部にボア１０７を形成するボア形成部１０８の外周に径方向外側に延びて形成されて、他部材との締結部をなす部分である。
【０００５】
この固定構造では、ボア１０７の軸方向（以下、ボア軸方向と呼ぶ）におけるパレット１０２とスロットルボディ１００との位置決めが、フランジ面１０１ａとパレット表面１０２ａとの面接触によりなされている。そして、凸部１０５と凹部１０４との嵌合によって、ボア軸方向に垂直な方向への横ズレを防止している。
【０００６】
しかし、この固定構造では、フランジ面１０１ａ及びパレット表面１０２ａを高精度に平面加工する必要がある。例えば、フランジ面１０１ａ及びパレット表面１０２ａの加工がばらついていると、スロットルボディ１００へのバルブシャフト１１０の組付け位置がばらつき、正確な組付けが困難になるからである。このため、スロットルボディの加工コストが高くなり、スロットル装置のコストアップになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１２−１５４２５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、スロットルボディの加工コストを下げてスロットル装置をコストダウンすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のスロットル装置の製造方法は、生産ラインにおけるパレットにスロットルボディを固定して、スロットルボディに加工及び組付けを行う。また、スロットルボディは、吸気通路の一部をなすボア、および、ボアの軸方向一端側に設けられて他部材に接続するためのフランジを有し、フランジは、ボアに対して径方向外側へ延びる。さらに、フランジのボアの軸方向一端側の面には、ボアの軸方向の一端側に開口する凹部が形成されている。ここで、凹部に、パレットの表面から隆起する凸部を嵌めることによって、パレットにスロットルボディを固定する。また、凸部が凹部に嵌まった状態において、軸方向一端側の面がパレットの表面からボアの軸方向に離間している。
そして、軸方向一端側の面には、凹部を形成する表面の内、凹部と凸部との嵌合時に凸部が当接する領域よりも、平面度合いを示す面精度を高める処理を施さないことで面精度が低い領域が存在する。
【００１０】
これにより、スロットル装置の製造時におけるスロットルボディの位置決めのために、凹部と凸部のみ精度よく加工すればよく、スロットルボディの表面を高精度に平面にする加工が不要となる。
この結果、スロットルボディの一部を高精度に加工する必要があるものの、スロットルボディ全体として面精度を高める必要がなくなるので、スロットルボディの加工コストを下げてスロットル装置をコストダウンすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】電子スロットル装置をボア軸方向一端側から見た平面図である（実施例１）。
【図２】スロットルボディがパレットに固定された状態を示す側面図である（実施例１）。
【図３】電子スロットル装置をボア軸方向一端側から見た平面図である（実施例２）。
【図４】スロットルボディがパレットに固定された状態を示す側面図である（実施例２）。
【図５】電子スロットル装置をボア軸方向一端側から見た平面図である（変形例）。
【図６】電子スロットル装置をボア軸方向一端側から見た平面図である（変形例）。
【図７】電子スロットル装置をボア軸方向一端側から見た平面図である（従来例）。
【図８】スロットルボディがパレットに固定された状態を示す側面図である（従来例）。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明を実施するための形態を以下の実施例により詳細に説明する。
【実施例】
【００１３】
〔実施例１〕
実施例１を図１及び２を用いて説明する。
まず、電子スロットル装置１の基本構成について説明する。
電子スロットル装置１は、例えば自動車等の車両に搭載されて、運転者のアクセル操作量に基づいて、内燃機関の各気筒の燃焼室内へ供給する吸入空気量を変更するものである。
【００１４】
電子スロットル装置１は、内部に吸気が流れる断面円形状のボア２を形成するスロットルボディ３、ボア２に配置されてボア２を流れる吸気量を調整するバタフライ方式のバルブ４、このバルブ４を回転させる駆動力を発生するモータ（図示せず）、このモータの回転出力をバルブ４に伝達する歯車減速装置（図示せず）等を備える。
【００１５】
スロットルボディ３は、吸気通路の一部となるボア２を形成するボア形成部７と、モータ及び歯車減速装置等を収容するギヤハウジング部８とを有する。
そして、ボア形成部７のボア２の軸方向（ボア軸方向）一端側には他部材（例えば、インテークマニホールド）が接続される。
【００１６】
ボア形成部７には径方向外側に延びるフランジ１０が設けられており、フランジ１０にはボア２の周方向に９０度間隔となるように４つの貫通穴１１が設けられている。
なお、貫通穴１１は、スロットルボディ３とインテークマニホールド（図示せず）とを締結するためのボルトが挿入される穴である。例えば、貫通穴１１に挿入されたボルトをインテークマニホールドに固定されたナットに螺合することで、スロットルボディ３とインテークマニホールドとが締結される。
【００１７】
ギヤハウジング部８は、ボア２の径方向外側に形成されており、ギヤハウジング部８は開口を有し、開口に装着されるカバー１２との間に形成される空間に、モータ及び歯車減速装置等が収容される。
【００１８】
バルブ４は、バルブシャフト１３に固定されたバタフライ弁であり、円板状に形成されている。
バルブシャフト１３は、ボア２の径方向をバルブシャフト１３の軸方向として、スロットルボディ３に回動自在に支持されている。
【００１９】
〔電子スロットル装置の製造方法〕
電子スロットル装置は、スロットルボディ３に対してバルブ４、バルブシャフト１３、モータ、歯車減速装置、カバー１２等を組付けることにより製造される。
その際、スロットルボディ３は搬送用の治具（パレット１５）に保持されて、生産ライン内で運搬され、部品が順次組みつけられ、製造される。
【００２０】
〔パレットに対するスロットルボディの固定構造〕
スロットルボディ３の表面（ボディ表面３ａと呼ぶ）には、ボア軸方向において一端側に開口する３つの凹部１８が形成されている。
すなわち、例えばフランジ１０のボア軸方向一端面（フランジ面１０ａと呼ぶ）に凹部１８ａ、フランジ１０以外のスロットルボディ３のボア軸方向における一端面に凹部１８ｂと凹部１８ｃとが形成されている。
凹部１８ｂ及び凹部１８ｃは、例えば、ギヤハウジング部８に肉厚部２０を設けて、肉厚部２０に形成されている。
凹部１８は、ボア軸方向と平行な方向に陥没する有底の円孔状を呈している。
【００２１】
パレット１５は、板状を呈しており、表面（パレット表面１５ａと呼ぶ）には、凹部１８に対応して３つの凸部２２が設けられている。
【００２２】
そして、凹部１８に凸部２２が嵌ることによって、パレット１５に対してスロットルボディ３が保持される。すなわち、スロットルボディ３がパレット１５に対して、ボア軸方向及びボア軸方向に垂直な方向に静止した状態で固定される。
凹部１８の内部には、凸部２２が当接する段部２３が設けられている。なお、実施例１では、段部２３は凹部１８の底部である。
そして、凹部１８に凸部２２が嵌り、凸部２２が段部２３に当接した状態において、凹部１８の開口縁を含むボディ表面３ａがパレット表面１５ａからボア軸方向に離間している。
すなわち、凹部１８の深さよりも、凸部２２の長さが長い。
なお、３つの凹部１８の配置は、凸部２２によってスロットルボディ３をバランスよく保持できる配置となっている。
【００２３】
〔実施例１の作用効果〕
以上のように、実施例１によれば、凹部１８に凸部２２が嵌り、凸部２２が段部２３に当接した状態において、凹部１８の開口縁を含むボディ表面３ａがパレット表面１５ａからボア軸方向に離間している。
これによれば、スロットルボディ３の位置決めのために、凹部１８と凸部２２のみ精度よく加工すればよく、ボディ表面３ａ（フランジ面１０ａ含む）及びパレット表面１５ａを高精度に平面にする加工が不要となる。
また、フランジ面１０ａに面精度を高める処理を施さないことから、スロットルボディ３の加工コストを下げて電子スロットル装置１をコストダウンすることができる。
【００２４】
実施例１では、ボア軸方向の位置決めが、凹部１８と凸部２２との嵌合、すなわち、段部２３と凸部２２との当接により実施されている。
従来は、フランジ面１０ａとパレット表面１５ａとの当接によってボア軸方向の位置決めがされていたので（図８参照）、フランジ面１０ａとパレット表面１５ａを高精度に平面にする必要があったが、実施例１ではその加工が不要となる。
【００２５】
実施例１によれば、凹部１８と凸部２２の長さによってスロットルボディ３へのバルブシャフト１３の組付け位置を調整することができる。従って、フランジ面１０ａが平面でない場合でも、バルブシャフト１３を精度よく組付けることができる。
なお、凹部１８と凸部２２の加工は高精度に行う必要があるが、フランジ面１０ａとパレット表面１５ａを高精度に平面にする加工と比較すると容易である。
【００２６】
また、ボディ表面３ａとパレット表面１５ａとが離間しているので、スロットルボディ３の形状やスロットルボディ３への組み付け部品の形状の自由度を向上させることができる。
例えば、図２の二点鎖線で示すように、フランジ面１０ａよりもボア軸方向一端側へ突出して、温水パイプ２５等を設けることがパレット１５を変更することなく可能となる。
凹部１８と凸部２２との嵌合箇所以外の場所では、フランジ面１０ａよりもボア軸方向一端側へ突出する形状を自由に採用することができる。
【００２７】
また、実施例１では凹部１８が３箇所であった。
３箇所以上にするならば、より安定してパレット１５に対してスロットルボディ３を固定することができる。
【００２８】
〔実施例２〕
実施例２のスロットルボディ３の固定構造を実施例１とは異なる点を中心に図３及び図４を用いて説明する。なお、実施例１と同じ符号は、同一の機能物を示すものであって、先行する説明を参照する。
【００２９】
実施例２では、凹部１８は貫通穴１１の一方の開口端に形成されたザグリ３０である。
貫通穴１１はボア軸方向に貫通するように設けられている。そして、４つの貫通穴１１の内の３つの貫通穴１１ａ〜ｃには、ボア軸方向一端側の開口端にザグリ加工が施されている。
すなわち、３つの貫通穴１１ａ〜ｃは、それぞれ、ザグリ加工により形成されるザグリ３０と、ザグリ３０の軸方向他端側に接続するザグリ３０の径よりも小径な中径部３１とにより構成される。また、実施例２でもフランジ面１０ａは、面精度を高める処理が施されていない。
そして、ザグリ３０に凸部２２が挿入されて、中径部３１とザグリ３０との間に形成される段部２３に凸部２２が当接することにより、パレット１５から浮いた状態でスロットルボディ３が固定される。
【００３０】
実施例２によっても、実施例１と同様の作用効果を奏することができる。
加えて、実施例２によれば、貫通穴１１の一部を凹部１８として用いているため、別に凹部１８を設けるためのスペースを確保しなくてもよい。実施例１のように、肉厚部２０を設ける必要もない。このため、スロットルボディ３を小型化及び軽量化することができる。
【００３１】
〔変形例〕
実施例１、２では、フランジ１０に４つの貫通穴１１が設けられていたが、３つの貫通穴１１が設けられている３点締結タイプに対しても本発明を適用することができる。
すなわち、実施例２のように、３点締結タイプに対して、各貫通穴１１にザグリ３０を設けて凹部１８として機能させてもよい（図６参照）。
また、図５は、実施例１の３点締結タイプに対して、フランジ面１０ａに凹部１８ａ、フランジ１０以外のスロットルボディ３のボア軸方向における一端面に凹部１８ｂと凹部１８ｃとを形成した変形例である。
【００３２】
また、実施例１、２では、凹部１８が３つであったが、凹部１８は３つ以上であってもよい。
また、実施例１、２では、ボディ表面３ａがパレット表面１５ａからボア軸方向に離間していたが、ボア軸方向と異なる方向であってもよい。
【符号の説明】
【００３３】
１  スロットル装置
２  ボア
３  スロットルボディ
４  バルブ
１０  フランジ
１０ａ  フランジ面（軸方向一端側の面）
１５ パレット
１５ａ 表面（パレットの表面）
１８ 凹部
２２ 凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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