(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質フォーム層を有する粘着性シートの製造方法であって、
前記製造方法が、エマルジョンと起泡剤とを含有するエマルジョン組成物を、メカニカルフロス法を用いて発泡させて発泡体を形成し、当該発泡体を硬化させる工程
を含み、
前記エマルジョン組成物が、アクリル系エマルジョンとエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンとを、混合してなり、
前記多孔質フォーム層が、半連続気泡構造であり、
前記多孔質フォーム層が、自己粘着性を有し、粘着強度（９０°剥離強度）が１．０Ｎ／２４ｍｍ以上であり、及び、層間剥離強度が２．０Ｎ／１２ｍｍ以上である
ことを特徴とする、粘着性シートの製造方法。
【請求項２】
前記エマルジョン組成物が、前記エマルジョンの全量を基準として、１０重量％超９０重量％以下のアクリル系エマルジョンと１０重量％以上９０重量％未満のエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンとを、混合してなることを特徴とする、請求項１に記載の粘着性シートの製造方法。
【請求項３】
前記エマルジョン組成物が、架橋剤を更に含有し、
前記工程において、エネルギーを印加して前記エマルジョンを構成する樹脂を前記架橋剤を介して架橋させることにより、前記発泡体を硬化させることを特徴とする、請求項１又は２に記載の粘着性シートの製造方法。
【請求項４】
前記粘着性シートが、陶磁器、金属、プラスティック、及び、ガラス、並びに、これらの表面処理品用であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の粘着性シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法によって得られることを特徴とする、粘着性シート。
【請求項６】
エマルジョンを用いて得られたアクリルフォームからなる粘着性シートであって、
前記エマルジョンは、アクリル系エマルジョンとエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンを含有し、
前記アクリルフォームが、半連続気泡構造であり、
前記アクリルフォームは、自己粘着性を有し、
粘着強度（９０°剥離強度）が１．０Ｎ／２４ｍｍ以上を有し、
層間剥離強度が２．０Ｎ／１２ｍｍ以上である、
粘着性シート。
【請求項７】
前記エマルジョンは、前記エマルジョンの全重量を基準として、２０〜９０重量％のアクリル系エマルジョンを含有し、１０〜８０重量％のエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンを含有する、請求項６記載の粘着性シート。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着性シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、発泡体に粘着性・接着性を付与するためには、粘着・接着層を積層させたり、ホットメルト接着剤を塗布したり、粘着剤に含浸させるなどそれぞれの用途に適した粘着加工を施すことが多い。
【０００３】
例えば、特許文献１には、平滑でない面同士の接合に適した粘着テープとして、柔軟なフォームシートを基材としてこれに粘着・接着層を設けたものが提案されている。また、特許文献２には、アクリルエマルジョンを機械的撹拌して得たフォームシートを基材とする接着シートが提案されている。
【０００４】
しかし、アクリルエマルジョンのみからなる連続気泡の発泡体は割裂に対し弱く、層間剥離を起こしやすいことから、特許文献３には、無機及び有機発泡体を用いて独立気泡と連続気泡が混在するアクリルエマルジョンを機械的撹拌して得たフォームシートの方法も提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭４７−３０７４３号公報
【特許文献２】特開昭６３−８９５８５号公報
【特許文献３】特開平４−４５１８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、アクリルフォーム単独であると粘着強度が足りないという問題があり、また、粘着強度をアップさせて基材シートとしても、層間剥離強度が弱く、剥がすときに材料破壊（層間剥離）を起こすという問題があり、アクリルフォームそのものが粘着シートとして用いられることはなかった。そのため、特許文献１〜３のように、粘着・接着テープを積層させたり、ホットメルト接着剤を塗布したり、粘着剤に含浸させるなどそれぞれの用途に適した粘着加工を施すための別途工程が必要であった。更に、特許文献３のように、強度をアップさせる目的で無機及び有機発泡剤を用いると、ファインセルを有したシートが作りにくいことから、低密度になりにくく十分な柔軟性が出ないという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、粘着強度と層間剥離強度を有し、かつ、柔軟性をも兼ね備える、繰り返し使用が可能な粘着性シートの製造方法を提供すること、を目的とする。
【発明を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の多孔質フォーム層を有する粘着性シートの製造方法とすることにより、上記目的を達成することができる粘着性シートが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明（１）は、
多孔質フォーム層を有する粘着性シートの製造方法であって、
前記製造方法が、エマルジョンと起泡剤とを含有するエマルジョン組成物を、メカニカルフロス法を用いて発泡させて発泡体を形成し、当該発泡体を硬化させる工程
を含み、
前記エマルジョン組成物が、アクリル系エマルジョンとエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンとを、混合してなり、
前記多孔質フォーム層が、自己粘着性を有し、粘着強度（９０°剥離強度）が１．０Ｎ／２４ｍｍ以上であり、及び、層間剥離強度が２．０Ｎ／１２ｍｍ以上である
ことを特徴とする、粘着性シートの製造方法である。
本発明（２）は、
前記多孔質フォーム層が、半連続気泡構造であることを特徴とする、発明（１）に記載の粘着性シートの製造方法である。
本発明（３）は、
前記エマルジョン組成物が、前記エマルジョンの全量を基準として、１０重量％超９０重量％以下のアクリル系エマルジョンと１０重量％以上９０重量％未満のエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンとを、混合してなることを特徴とする、発明（１）又は（２）に記載の粘着性シートの製造方法である。
本発明（４）は、
前記エマルジョン組成物が、架橋剤を更に含有し、
前記工程において、エネルギーを印加して前記エマルジョンを構成する樹脂を前記架橋剤を介して架橋させることにより、前記発泡体を硬化させることを特徴とする、発明（１）〜（３）のいずれか一に記載の粘着性シートの製造方法である。
本発明（５）は、
前記粘着性シートが、陶磁器、金属、プラスティック、及び、ガラス、並びに、これらの表面処理品用であることを特徴とする、発明（１）〜（４）のいずれか一に記載の粘着性シートの製造方法である。
本発明（６）は、
発明（１）〜（５）のいずれか一に記載の製造方法によって得られることを特徴とする、粘着性シートである。
本発明（７）は、
エマルジョンを用いて得られたアクリルフォームからなる
粘着性シートであって、
前記エマルジョンは、アクリル系エマルジョンとエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンを含有し、
前記アクリルフォームは、自己粘着性を有し、
粘着強度（９０°剥離強度）が１．０Ｎ／２４ｍｍ以上を有する、
粘着性シートである。
ここで、前記エマルジョンは、前記エマルジョンの全重量を基準として、２０〜９０重量％のアクリル系エマルジョンを含有し、１０〜８０重量％のエチレン酢酸ビニルエマルジョンを含有するものであってもよい。
【００１０】
ここで、本発明において、「自己粘着性」とは、粘着剤を塗布すること（粘着層を設けることも含む）や含浸することなく、その素材の性質から、押え付けると被着体に粘着するが、剥離すると被着体に移行せず接合部から剥がすことができる性質をいう。また、「半連続気泡構造」とは、連続気泡と比べ、隣り合う気泡同士の気孔（穴）が小さく、独立気泡と違い、気泡に小さな気孔がある構造であり、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６  Ａ法に準拠し、フラジール型通気性試験機を用いて測定した値が２［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］以上、８０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］未満となる構造をいう。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、粘着強度と層間剥離強度を有し、かつ、柔軟性をも兼ね備える、繰り返し使用が可能な粘着性シートの製造方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本形態に係る、粘着性シートの概念断面図である。
【図２】本形態に係る、粘着性シートの概念断面図である。
【図３】本形態に係る、多孔質フォームの半連続気泡構造、連続気泡構造及び独立気泡構造の断面ＳＥＭ写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明するが、これらはあくまで一例であり、本発明は以下の態様に限定されるものではない。
【００１４】
本形態に係る多孔質フォーム及びその製造方法について、以下の順序で説明する。
１  粘着性シートの構造
２  粘着性シートの製造方法
３  粘着性シートの性質
４  粘着性シートの用途
【００１５】
［構造］
図１は、粘着性シート１００の概念断面図である。図１に示すように、本形態に係る粘着性シート１００は多孔質フォーム層１１０からなる粘着性シートである。尚、本形態に係る粘着性シート１００としては、多孔質フォーム層１１０を必須的に含んでいればよく、図２に示されるように、その用途等により、多孔質フォーム層１１０の一方の面上に設けられた表層１２０を有する構成とする等、適宜積層構造を変更可能である。
【００１６】
≪多孔質フォーム層≫
本形態に係る多孔質フォーム層１１０は、粘着剤を塗布することや含浸することなく、その素材の性質が自己粘着性を有し、被着体に粘着する層として機能する。加えて、被着体に接触した多孔質フォーム層１１０は、半連続気泡構造を有することから、吸盤効果によって、被着体に粘着する。多孔質フォーム層１１０は、伸縮性が高いことから、表面に凹凸がある被着体に対しても強い粘着強度で貼ることができる。ただし、必要に応じて粘着剤を塗布する構成としてもよい。
【００１７】
そして、多孔質フォーム層１１０は、半連続気泡構造であるから、空気溜まりができにくく、できた場合にも、上から押えるだけで、容易に空気を抜くことができる。
【００１８】
更に、剥離する際には、粘着剤を塗布することや含浸していないことから、被着体に移行せず、接合部から剥がすことができるため、繰り返し使用することができる。このことから、粘着剤を塗布する構成とする場合には、できるだけ粘着剤の塗布部が少ない方が好ましい。
【００１９】
ここで、本形態に係る多孔質フォーム層１１０は、分散質として水分散性樹脂と分散媒として水又は水と水溶性溶剤との混合物とを含む水分散体（エマルジョン）と、起泡剤としてアニオン性界面活性剤と、を含有する水系液体媒体（エマルジョン組成物）を、メカニカルフロス法を用いて発泡させて発泡体を形成し、当該発泡体を硬化させる工程により製造される（当該多孔質フォーム層１１０の具体的な製造方法に関しては後述する）。
【００２０】
＜厚み＞
本形態に係る多孔質フォーム層１１０の厚みとしては、用途に応じて適宜設計可能であるが、０．２ｍｍ〜３．０ｍｍであることが好適である。理由は、エマルジョンをメカニカル発泡させて成形性が良好な厚みの範囲であり、自己粘着性を持っているため、どの厚みでも展開可能である。用途によっては厚みある他素材と、薄い粘着フォームとラミネートして使用することも可能である。
【００２１】
＜密度＞
本形態に係る多孔質フォーム層１１０の密度を測定することによって、下記セル構造を評価することができる。密度が高い方がセルの平均径が小さい傾向にあるが、他方、密度が低い方が柔軟性を満足するといえる。密度は、単位体積当たりの重さを計算することによって、測定することができる。密度［ｋｇ／ｍ３］は、１５０〜５００［ｋｇ／ｍ３］であることが好ましく、１６０〜４００［ｋｇ／ｍ３］であることがより好ましく、１７０〜３５０［ｋｇ／ｍ３］であることが更に好ましい。１５０［ｋｇ／ｍ３］以上であれば、所望の粘着強度、層間剥離強度を満足することとなる。また、５００［ｋｇ／ｍ３］以下であれば、十分な柔軟性を有し、被着体の伸縮を吸収するからである。
【００２２】
＜セル構造＞
本形態に係る多孔質フォーム層１１０としては、半連続気泡構造を有する。このような構造とすることにより、吸盤効果によって本発明に係る素材の粘着性に、更に粘着度を付与することができる。この結果、粘着層を有さずに自己粘着性を有することで、繰り返し脱着が可能となり、更に、空気溜まりが生じにくく、かつ、生じても容易に抜くことができる。
【００２３】
（半連続気泡構造）
半連続気泡構造は、連続気泡と比べ、隣り合う気泡同士の気孔（穴）が小さく、独立気泡と違い、気泡に小さな気孔がある構造である。通気性を測定することによって、半連続気泡構造であるかどうかを評価することができる。通気性の測定方法は、上述したようにＪＩＳ  Ｌ  １０９６  Ａ法に準拠し、フラジール型通気性試験機を用いて測定する。通気性が２［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］以上、８０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］未満であれば、半連続気泡構造であるといえる。通気性は、５〜７０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］であることが好ましく、１０〜６０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］であることがより好ましく、２０〜５０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］であることが更に好ましい。また、半連続気泡構造の確認方法は、下記の平均セル径の算出方法と同様に、断面の写真によっても確認することができる。図３に断面ＳＥＭ写真を示した。中央が本形態に係る半連続気泡構造のＳＥＭ写真である。
【００２４】
半連続気泡構造は、連続気泡と比べ、隣り合う気泡同士の気孔（穴）が小さく、独立気泡と違い、気泡に小さな気孔がある構造であり、独立気泡のみの構造と比較して、柔軟な材料でも被着体と密着させた時に空気の逃げ道を作ることができ、追従性が高くなる。逆に、連続気泡のみの構造と比較した場合、被着体と接する面が大きくなる上、強い吸盤効果が発揮でき、粘着強度が高くなる。
【００２５】
（平均セル径及びセル径分布）
多孔質フォーム層１１０の断面の気泡の平均径（平均断面セル径）が２００μｍ以下であることが好ましく、１５０μｍ以下であることがより好ましく、１００μｍ以下であることが特に好ましい。理由は、セル径が微細な程、被着体と接する面が大きくなる上、強い吸盤効果が期待できるためである。尚、平均セル径の測定方法としては、以下の方法に従うものとする。
【００２６】
まず、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、株式会社キーエンス製、ＶＨＸＤ−５００）を用いて、多孔質フォーム層１１０の断面の写真を撮影する。その後、画像処理ソフトＩｍａｇｅ−Ｐｒｏ  ＰＬＵＳ（Ｍｅｄｉａ  Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製、６．３ｖｅｒ）を用いて、各気泡（セル）径を計測する。より具体的には、ＳＥＭ画像を読み取り、コントラストで気泡（セル）を認識するため、コントラストを調節する。次に、画像処理で起泡（セル）の形状を読み取る（真円ではなく、形状をそのまま認識する）。次に、測定項目として「直径（平均）」を選択する。次に、オブジェクトの重心を通る径を２度刻みで測定しそれを平均した値として、各気泡（セル）径を算出する。
【００２７】
（気泡（セル）径の分布）
上記断面写真において、更に、７０％以上の気泡が平均径の±５０μｍ以内であることが好ましく、±３０μｍ以内であることがより好ましく、±２０μｍ以内であることが特に好ましい。理由は、ばらつきが無い方が、大きな気泡の箇所での材破が起きにくく、層間剥離強度が強くなるからである。また、吸盤効果による粘着強度が安定して得られるからである。
【００２８】
＜材質＞
多孔質フォーム層１１０の材質（材料）に関しては、後述の製造方法において詳述する。
【００２９】
≪表層≫
目的、用途に応じて、本発明に係る粘着性シートは、表層１２０を設けることができる。このような表層１２０は公知の層を用いることができ、特に限定されない。
【００３０】
表層１２０は、伸縮率が前記多孔質フォーム層１１０の伸縮率よりも低いことが好ましい。このような構成にすることにより、皺がよることなく、本発明に係る粘着性シートを被着体に貼ることができる。尚、伸縮率は、詳細には後述するが、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１に準拠して測定する。
【００３１】
表層１２０は、単層構造又は多層構造にできる。表層１２０は、絵、柄、文字などが印刷された印刷層を有することもできる。
【００３２】
＜材質＞
表層１２０の材質（材料）に関しては、後述の製造方法において詳述する。
【００３３】
≪その他の層≫
他に、目的に応じて適宜の層を設けることができ、例えば、断熱性を高めるための層や、保水性を高めるための層等を設けてもよい。尚、これらの層の伸縮率が前記性質を満たし、多孔質フォーム層の一方の面上に設けられた場合には、表層となる。
【００３４】
［製造方法］
本形態に係る粘着性シート１００は、多孔質フォーム層１１０からなる粘着性シートである。当該粘着性シートの製造方法（積層方法）としては特に限定されないが、必要に応じて作成した表層１２０、又は、準備した基材（詳しくは後述する）の上に多孔質フォーム層１１０をキャスティングし硬化させる方法が好適である。表層と多孔質フォーム層１１０との密着力を高めたい場合には、多孔質フォーム層１１０を表層の上に直接キャスティングすることによって、接着剤等を用いずとも層間の密着力を高めることが出来る。
【００３５】
多層構造とする場合は、多孔質フォーム層１１０の製造方法（積層方法）としては、その他にも、シート状の各層を所望の順番に積層させ、それらを適宜接着剤等で接着させ、一体化させる、等によって積層させてもよい。
【００３６】
また、多孔質フォーム層１１０の製造方法（積層方法）として、先に多孔質フォーム層１１０を形成した後に、表層を含む分散スラリー等を、直接又は別の層を介して多孔質フォーム層１１０の上に塗布し、表層１２０等を形成させる、等としてもよい。
【００３７】
≪基材≫
多孔質フォーム層１１０を固化する場合に使用する基材としては、特に限定されないが、例えば、離形処理されたＰＥＴやプレーンＰＥＴフィルム又は、各種生地、離形紙等の原料を浸透させない伸縮性の小さい基材が挙げられる。
【００３８】
≪多孔質フォーム層の製造方法≫
本形態に係る多孔質フォーム層１１０の製造方法は、エマルジョンと起泡剤とを含有するエマルジョン組成物を、メカニカルフロス法を用いて発泡させて発泡体を形成し、当該発泡体を硬化させる工程を含む。エマルジョン組成物が、架橋剤を更に含有し、前記工程において、エネルギーを印加して前記エマルジョンを構成する樹脂を前記架橋剤を介して架橋させることにより、前記発泡体を硬化させることが好ましい。多孔質フォーム層１１０の調整方法として、原料、組成（配合量）、プロセス（具体的な調整工程）に関して詳述する。
【００３９】
更に、本形態に係る多孔質フォーム層１１０の調整方法においては、気泡を保持するために、両性界面活性剤を入れてもよい。両性界面活性剤が、起泡剤としてのアニオン系界面活性剤の間に入り込むためであり、ブースター効果という。
【００４０】
＜原料＞
本形態に係る多孔質フォーム層１１０は、原料として、エマルジョン、起泡剤（アニオン性界面活性剤）、架橋剤及びその他の添加剤等を含む（尚、発泡工程において用いられる発泡用の気体に関しては、発泡工程にて述べる）。
【００４１】
（エマルジョン）
本形態に係る多孔質フォーム層１１０の原料であるエマルジョン組成物は、アクリル系エマルジョンとエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンとを、混合してなる。１０重量％超９０重量％以下のアクリル系エマルジョンと１０重量％以上９０重量％未満のエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンとを、混合してなることが好ましい。尚、エマルジョンを用いて得られた多孔質フォーム層をアクリルフォームと呼ぶ場合もある。
【００４２】
本発明のエマルジョンには、粘着強度、軽量性に優れていることから、アクリルエマルジョンを用いている。そして、アクリルエマルジョン単体では、材料強度が弱いことから、材料強度の向上と更なる粘着強度アップを図るため、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンを添加する。こうすることで、材料強度の向上が図れ、高い粘着力に対しての層間剥離強度アップすることもできるため、材料破壊が起きにくく、自己粘着力を有する半連続気泡構造を有する発泡体が作製可能となる。
【００４３】
その他に含有できるエマルジョンとしては、本発明に係る多孔質フォーム層の性質を満たす限り、特に限定されない。
【００４４】
・アクリル系エマルジョン
アクリル樹脂の水分散体（アクリル系エマルジョン）の製法としては、重合開始剤、必要に応じて乳化剤及び分散安定剤の存在下に、（メタ）アクリル酸エステル系単量体を必須の重合性単量体成分とし、更に必要に応じてこれらの単量体と共重合可能なその他の重合性単量体の混合物を共重合させることにより得ることができる。
【００４５】
上記アクリル系エマルジョンの調整に使用することができる重合性単量体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アルリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸ベンジル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；アクリル酸、メタクリル酸、β−カルボキシエチル（メタ）アクリレート、２−（メタ）アクリロイルプロピオン酸、クロトン酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸ハーフエステル、マレイン酸ハーフエステル、無水マレイン酸、無水イタコン酸等のカルボキシル基を有する不飽和結合含有単量体；グリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等のグリシジル基含有重合性単量体；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、グリセロールモノ（メタ）アクリレート等の水酸基含有重合性単量体；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジアリルフタレート、ジビニルベンゼン、アリル（メタ）アクリレート等が例示できる。
【００４６】
尚、アクリル系エマルジョンの調整時に乳化剤を使用する場合には、上述の乳化剤等を使用すればよい。
【００４７】
・エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョン
エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンの製法としては、例えばポリビニルアルコール等を保護コロイドとし、ヒドロキシエチルセルロースのようなセルロース系誘導体や界面活性剤等を乳化分散剤として併用し、エチレンと酢酸ビニルモノマーとを乳化重合法により共重合して得ることができる。
【００４８】
上記エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンは、例えば、カルボキシル基、エポキシ基、スルフォン酸基、水酸基、メチロール基、アルコキシ酸基等の官能基を有するビニルモノマーが更に共重合されたものであってもよい。
【００４９】
（分散媒）
本形態において、分散媒としては、水を必須成分とするが、水と水溶性溶剤との混合物であってもよい。水溶性溶剤とは、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、エチルカルビトール、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のアルコール類、Ｎ−メチルピロリドン等の極性溶剤等であり、これらの１種又は２種以上の混合物等を使用してもよい。
【００５０】
（起泡剤（アニオン性界面活性剤））
アニオン性界面活性剤（起泡アニオン性界面活性剤）は、エマルジョン組成物の起泡剤として機能する。
【００５１】
アニオン性界面活性剤の具体例としては、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸アンモニウム、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム石鹸、ひまし油カリウム石鹸、やし油カリウム石鹸、ラウロイルサルコシンナトリウム、ミリストイルサルコシンナトリウム、オレイルサルコシンナトリウム、ココイルサルコシンナトリウム、やし油アルコール硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、アルキルスルホコハク酸ナトリウム、ラウリルスルホ酢酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム等が挙げられるが、特に、アルキルスルホコハク酸ナトリウムが好ましい。
【００５２】
ここで、本形態に用いられるアニオン性界面活性剤は、エマルジョン組成物に分散しやすくするため、ＨＬＢが、１０以上であることが好適であり、２０以上であることがより好適であり、３０以上であることが特に好適である。
【００５３】
・ＨＬＢ
尚、本発明において、ＨＬＢ値とは、親水性−疎水性バランス（ＨＬＢ）値を意味し、小田法により求められる。小田法によるＨＬＢの求め方は、「新・界面活性剤入門」第１９５〜１９６頁及び１９５７年３月２０日槙書店発行  小田良平外１名著「界面活性剤の合成と其応用」第４９２〜５０２頁に記載されており、ＨＬＢ＝（無機性／有機性）×１０で求めることができる。
【００５４】
（両性界面活性剤）
本形態に係る多孔質フォーム層１１０は、アニオン性界面活性材に加えて、更に両性界面活性剤を用いることにより、気泡が微細かつ均一化する。
【００５５】
特にアニオン系界面活性剤と両性界面活性剤を併用した場合、アニオン系界面活性剤の分子同士の親水基の電荷が反発し、アニオン系界面活性剤の分子同士がある程度の距離を保っている間に、電気的に中性である両面活性剤がアニオン系界面活性剤の分子の間に入り込むことによって、気泡をより安定化し、気泡のサイズを小さくすることができる。このため、層間剥離強度を向上させることができる。よって、アニオン系界面活性剤と両性界面活性剤を併用することが好ましい。
【００５６】
本発明において用いることのできる両性界面活性剤としては、特に制限されるものではなく、アミノ酸型、ベタイン型、アミンオキシド型等の両性界面活性剤を使用することができる。ベタイン型の両性界面活性剤は、前述の効果がより高いことから、好適である。更に、アニオン系界面活性剤の分子の間への入り込み易さの点から、Ｃ１０〜１２のものが好ましい。
【００５７】
アミノ酸型の両性界面活性剤としては、例えば、Ｎ−アルキル若しくはアルケニルアミノ酸又はその塩等が挙げられる。Ｎ−アルキル若しくはアルケニルアミノ酸は、チッ素原子にアルキル基又はアルケニル基が結合し、更に１つ又は２つの「−Ｒ−ＣＯＯＨ」（式中、Ｒは２価の炭化水素基を示し、好ましくはアルキレン基であり、特に炭素数１〜２であることが好ましい。）で表される基が結合した構造を有する。「−Ｒ−ＣＯＯＨ」が１つ結合した化合物においては、チッ素原子には更に水素原子が結合している。「−Ｒ−ＣＯＯＨ」が１つのものをモノ体、２つのものをジ体という。本発明に係る両性界面活性剤としては、これらモノ体、ジ体のいずれも用いることができる。Ｎ−アルキル若しくはアルケニルアミノ酸において、アルキル基、アルケニル基は直鎖状でも分岐鎖状であってもよい。具体的には、アミノ酸型の両性界面活性剤として、ラウリルジアミノエチルグリシンナトリウム、トリメチルグリシンナトリウム、ココイルタウリンナトリウム、ココイルメチルタウリンナトリウム、ラウロイルグルタミン酸ナトリウム、ラウロイルグルタミン酸カリウム、ラウロイルメチル−β−アラニン等が挙げられる。
【００５８】
ベタイン型の両性界面活性剤としては、例えば、アルキルベタイン、イミダゾリニウムベタイン、カルボベタイン、アミドカルボベタイン、アミドベタイン、アルキルアミドベタイン、スルホベタイン、アミドスルホベタイン、ホスホベタイン等がある。具体的には、ベタイン型の両性界面活性剤として、ラウリルベタイン、ステアリルベタイン、ラウリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ステアリルジメチルアミノ酢酸ベタイン、ラウリン酸アミドプロピルジメチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドエチルジメチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドプロピルジメチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドエチルジエチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドプロピルジエチルアミノ酢酸ベタイン、イソステアリン酸アミドエチルジメチルアミノヒドロキシスルホベタイン、イソステアリン酸アミドプロピルジメチルアミノヒドロキシスルホベタイン、イソステアリン酸アミドエチルジエチルアミノヒドロキシスルホベタイン、イソステアリン酸アミドプロピルジエチルアミノヒドロキシスルホベタイン、Ｎ−ラウリル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウム−Ｎ−プロピルスルホベタイン、Ｎ−ラウリル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウム−Ｎ−（２−ヒドロキシプロピル）スルホベタイン、Ｎ−ラウリル−Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−（２−ヒドロキシ−１−スルホプロピル）アンモニウムスルホベタイン、ラウリルヒドロキシスルホベタイン、ドデシルアミノメチルジメチルスルホプロピルベタイン、オクタデシルアミノメチルジメチルスルホプロピルベタイン、２−アルキル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン（２−ラウリル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン２−ステアリル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン等）、ヤシ油脂肪酸アミドプロピルベタイン、ヤシ油脂肪酸アミドプロピルヒドロキシスルタイン等が挙げられる。
【００５９】
アミンオキシド型の両性界面活性剤としては、例えば、ラウリルジメチルアミン−Ｎ−オキシド、オレイルジメチルアミン−Ｎ−オキシド等が挙げられる。
【００６０】
上述した両性界面活性剤のうち、本発明に係る多孔質フォーム層１１０の製造方法には、ベタイン型の両性界面活性剤を使用することが好ましく、ベタイン型の中でも、アルキルベタイン、イミダゾリニウムベタイン、カルボベタインが特に好ましい。本発明で使用可能なアルキルベタインとしては、ステアリルベタイン、ラウリルベタイン等が例示され、イミダゾリニウムベタインとしては、２−アルキル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン等が例示される。
【００６１】
（架橋剤（硬化剤））
本形態に係る多孔質フォーム層１１０の調整方法は、架橋剤（硬化剤）を用いることにより、強度が向上する。
【００６２】
このような架橋剤としては特に限定されず、用途等に応じて、必要量添加すればよい。架橋剤による架橋手法としては、例えば、物理架橋、イオン架橋、化学架橋があり、架橋方法は、水分散性樹脂の種類に応じて選択することができる。架橋剤としては、公知の架橋剤を使用可能であり、エポキシ系架橋剤、メラミン系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤などを、使用する樹脂配合系が含有する官能基の種類及び、官能基量に応じて適量使用することができる。粘着強度、タック強度及び層間剥離強度を向上させるため、エポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤が好ましい。中でも脂肪族イソシアネートがより好ましい。これら架橋剤は、２種以上併用してもよい。
【００６３】
（その他の添加剤）
その他の添加剤として、水分散性樹脂分散用界面活性剤（乳化剤）等を添加してもよい。
【００６４】
・水分散性樹脂分散用界面活性剤
本形態に係る水分散性樹脂分散用界面活性剤とは、水分散性樹脂を分散させるための界面活性剤である（アニオン性界面活性剤と異なり、起泡剤としての効果を有さずともよい）。このような界面活性剤は、選択する水分散性樹脂に応じて適宜選択すればよい。
【００６５】
＜組成＞
（各原料の配合量や配合比）
液体媒体に対する、水分散性樹脂（固形分）の配合量としては、液体媒体１００重量部に対して、３０〜８０重量部が好ましい。このような範囲とすることで、安定な発泡体を成形することができるという効果が得られる。
【００６６】
・エマルジョン組成物中の配合比
エマルジョン組成物中の配合量については、エマルジョンの全量を基準として、１０重量％を超えて９０重量％以下のアクリル系エマルジョンを含有することが好ましい。２０重量％以上８０重量％以下であることがより好ましく、３０重量％以上７５重量％以下であることがより更に好ましい。
【００６７】
更に、エマルジョンの全量を基準として、１０重量％以上９０重量％未満のエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンを含有することが好ましい。２０重量％以上８０重量％以下であることがより好ましく、２５重量％以上７５重量％以下であることが更に好ましい。９０重量％以上にすると、メカニカルフロス法による発泡体の作製が困難となり、柔軟性、粘着強度及びタック強度を失うからである。
【００６８】
また、エマルジョンの全量を基準として、該アクリル系エマルジョン及び該エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョンを、合計で７０重量％を超えて含有することが好ましい。８０重量％以上であることがより好ましい。
【００６９】
アニオン性界面活性剤の配合量としては、エマルジョン組成物中において、エマルジョンの全量を１００重量部として、１．０〜１０重量部が好ましく、３〜１０重量部がより好ましい。このような範囲とすることで、適切な発泡とし易く、微細なセル構造を成形できるという効果が得られる。
【００７０】
両性界面活性剤の配合量としては、エマルジョン組成物中において、エマルジョンの全量を１００重量部として、０．５〜１０重量部が好ましく、１〜５重量部がより好ましい。このような範囲とすることで、適切な発泡とし易く、微細なセル構造を成形できるという効果が得られる。
【００７１】
架橋剤（硬化剤）の配合量としては、エマルジョン組成物中において、エマルジョンの全量を１００重量部として、０．１〜２０重量部が好ましく、１〜１０重量部がより好ましい。このような範囲とすることで、圧縮残留歪みの小さい発泡体を成形できるという効果が得られる。
【００７２】
ゲル化成分（ゲル化剤）を配合する場合、その配合量は、特に限定されない。
【００７３】
＜製造方法＞
本形態に係る多孔質フォーム層１１０の製造方法は、原料調製工程と、エマルジョンと起泡剤とを含有するエマルジョン組成物を、メカニカルフロス法を用いて発泡させて発泡体を形成し、当該発泡体を硬化させる工程（発泡・硬化工程）と、を含む。前記エマルジョン組成物が、架橋剤を更に含有し、前記工程において、エネルギーを印加して前記エマルジョンを構成する樹脂を前記架橋剤を介して架橋させることにより、前記発泡体を硬化させてもよい。以下、それぞれの工程に関して詳述する。
（原料調製工程）
原料調製工程では、以上説明したような各原料を混合することで、多孔質フォーム層１１０の原料混合物であるエマルジョン組成物を調製する。この際の混合方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、各成分を混合する混合タンク等の容器内で撹拌しながら混合すればよい。
【００７４】
（発泡・硬化工程）
発泡・硬化工程では、上記原料調製工程で得られたエマルジョン組成物に所定の発泡用気体を添加し、これらを充分に混合させてエマルジョン組成物中に気泡が多数存在する状態（発泡エマルジョン組成物）にする。この発泡・硬化工程は、通常は、原料調製工程で得られた液状の多孔質フォームの原料混合物と、発泡用気体とをミキシングヘッド等の混合装置により充分に混合することで実施される。
【００７５】
・発泡用気体
攪拌・発泡工程でエマルジョン組成物に混合される発泡用気体は、多孔質フォーム層１１０中の気泡（セル）を形成するものであり、この発泡用気体の混入量によって、得られる多孔質フォーム層１１０の発泡倍率及び密度が決まる。多孔質フォームの密度を調整するためには、所望の多孔質フォームの密度と、多孔質フォームの原料の体積（例えば、多孔質フォームの原料が注入される成形型の内容積）とから、必要な多孔質フォームの原料の重量を算出し、この重量において所望の体積となるように発泡用気体の量を決定すればよい。また、発泡用気体の種類としては、主に空気が使用されるが、その他にも、窒素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴン等の不活性ガスを使用することもできる。
【００７６】
・発泡方法、発泡条件
本発明に係る多孔質フォーム１１０の調整方法で使用される発泡方法としては、メカニカルフロス（機械発泡）法を使用する。メカニカルフロス法は、エマルジョン組成物を攪拌羽根等で攪拌することにより、大気中の空気をエマルジョン組成物に混入させて発泡させる方法である。撹拌装置としては、メカニカルフロス法に一般に用いられる撹拌装置を特に制限なく使用可能であるが、例えば、ホモジナイザー、ディゾルバー、メカニカルフロス発泡機等を使用することができる。このメカニカルフロス法によれば、エマルジョン組成物と空気との混合割合を調節することによって、種々の用途に適した密度の多孔質フォームを得ることができる。その他の発泡方法を併用することも可能であるが、化学発泡剤を用いた発泡方法を併用すると、独立泡の割合が高くなることで、密度が大きくなり、相対的に多孔質フォームの柔軟性が失われるため、好ましくない。
【００７７】
エマルジョン組成物と空気との混合時間は特に制限されないが、通常は１〜１０分、好ましくは２〜６分である。混合温度も特に制限されないが、通常は常温である。また、上記の混合における攪拌速度は、気泡を細かくするために２００ｒｐｍ以上が好ましく（５００ｒｐｍ以上がより好ましく）、発泡機からの発泡物の吐出をスムーズにするために２０００ｒｐｍ以下が好ましい（８００ｒｐｍ以下がより好ましい）。
【００７８】
・発泡体の形成
以上のようにして発泡したエマルジョン組成物（発泡エマルジョン組成物）は、例えば、ドクターナイフ、ドクターロール等の公知の手段により、所望の多孔質フォームの厚みに合わせたシート状等の発泡体に形成される。
【００７９】
・硬化
発泡体の硬化方法としては、公知の方法を用いることができる。本形態に係る発泡体は自己架橋をさせることもできるが、エネルギーを印加してエマルジョンを構成する樹脂を架橋剤を介して架橋させることにより、発泡体を硬化させてもよい。エネルギーを印加する工程としては特に限定されないが、例えば、加熱工程（熱架橋）が挙げられる。
【００８０】
加熱工程では、成形された発泡エマルジョン組成物中の分散媒を蒸発させる。この際の乾燥方法としては特に制限されるものではないが、例えば、熱風乾燥等を用いればよい。また、乾燥温度及び乾燥時間についても特に制限されるものではないが、例えば、８０℃程度で１〜３時間程度とすればよい。
【００８１】
また、この加熱工程において、分散媒が発泡エマルジョン組成物中から蒸発するが、この蒸気が抜ける際の通り道が、多孔質フォームの内部から外部まで連通されることとなる。従って、本形態に係る多孔質フォーム１１０では、この水蒸気が抜ける際の通り道が連続気泡として残るため、多孔質フォーム中に存在する気泡の少なくとも一部が連続気泡となる。ここで、攪拌・発泡工程で混入された発泡用気体がそのまま残存している場合には、得られた多孔質フォーム中では独立気泡となり、混入された発泡用気体が、本工程において蒸気が抜ける際に連通された場合には、得られた多孔質フォーム中では連続気泡となる。すなわち、本発明においては、多孔質フォーム中の連続気泡と比べ、隣り合う気泡同士の気孔（穴）が小さく、独立気泡と違い、気泡に小さな気孔がある構造である。
【００８２】
硬化剤・架橋剤を添加した場合には、加熱工程では、原料の架橋（硬化）反応を進行及び完了させる。具体的には、上述した硬化剤・架橋剤により原料同士が架橋され、硬化した多孔質フォームが形成される。この際の加熱手段としては、原料に充分な加熱を施し、原料を架橋（硬化）させ得るものであれば特に制限はされないが、例えば、トンネル式加熱炉等を使用することができる。また、加熱温度及び加熱時間も、原料を架橋（硬化）させることができる温度及び時間であればよく、例えば、８０〜１５０℃（特に、１２０℃程度が好適）で１時間程度とすればよい。
【００８３】
［性質］
本形態に係る粘着性シートによれば、特にガラスに強い粘着強度で貼ることができる。ガラスは、表面が平滑なものだけではなく、すりガラス、フロストガラス、型板ガラスなどの表面に凹凸がある表面処理ガラスを含む。
【００８４】
本発明に係る粘着シートは、ガラス類に限られず、凹凸をもった被着体に強い粘着強度で貼ることができる。例えば、陶磁器等、金属等（例えば、ＳＵＳ（ステンレス））、プラスティック等、（例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、アクリル等）、及びこれらの表面処理品にも粘着可能である。多孔質フォーム層１１０の有する柔軟性が高いこと及び半連続気泡構造であることから、被着体の凹凸に対する追従性を付与しているからである。また、平坦な被着体に限らず、湾曲したような被着体の場合でも粘着させることが可能である。これらの性質は、粘着強度（９０°剥離強度）、タック強度によって評価することができる。
【００８５】
更に、剥離する際には、粘着剤を塗布することや含浸されていないことから、被着体に移行せず、接合部から剥がすことができるため、繰り返し使用することができる。また、剥がした際に、層間剥離が起きないことから、繰り返し使用することができる。剥離する際に破断しないことは、層間剥離強度によって評価することができる。
【００８６】
そして、空気溜まりができにくく、できた場合にも、上から押えるだけで、容易に空気を抜くことができる。この性質は、半連続気泡構造によることから、通気性試験によって、評価することができる。また、前述のように表層を設けた場合には、貼る際には、皺がよることなく、被着体に貼ることができる。
【００８７】
・通気性
通気性は、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６  Ａ法に準拠し、フラジール型通気性試験機を用いて測定した値によって評価する。通気性は、２［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］以上、８０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］未満であれば、半連続気泡構造であるといえる。５［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］以上、７０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］未満であることが好ましく、１０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］以上、６０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］未満であることがより好ましく、２０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］以上、５０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］未満であることが更に好ましい。
【００８８】
・粘着強度（９０°剥離強度）
粘着強度（９０°剥離強度）は、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準拠し、２４ｍｍ幅×１５０ｍｍに打ち抜き、伸びの影響をなくすため表面（粘着面でない方）に片面接着テープを止めた発泡体を３０ｍｍ幅×２００ｍｍのガラス、ＳＵＳ板に貼り、２ｋｇローラーで２回往復し圧着させ室温に２４時間放置する。その後、オートグラフを用いて３００ｍｍ／ｍｉｎ速度で引き上げる（９０°剥離）試験力を測定し、粘着強度（９０°剥離強度）（Ｎ／２４ｍｍ）とすることによって評価する。粘着強度（９０°剥離強度）は、１．０Ｎ／２４ｍｍ以上であり、１．２Ｎ／２４ｍｍ以上であることが好ましく、１．５Ｎ／２４ｍｍ以上であることがより好ましい。粘着強度（９０°剥離強度）が１．０Ｎ／２４ｍｍ未満である場合には、粘着強度（９０°剥離強度）が弱いという問題がある。
【００８９】
・タック強度
タック強度は、発泡体をφ５０ｍｍで打ち抜き表面(粘着面でない方)に両面テープを張り固定する。被着体（ガラス、ＳＵＳ、塩ビ、アクリル、ＰＣ、ＰＰ板）に５．２Ｎの荷重をかけて３０秒間ホールドし、オートグラフを用いて２００ｍｍ／ｍｉｎ速度で引き上げる試験力を測定し、タック強度（Ｎ/φ５０ｍｍ）とする。タック強度は、１００Ｎ／φ５０ｍｍ以上であることが好ましく、１２０Ｎ／φ５０ｍｍ以上であることがより好ましい。タック強度が１００Ｎ／φ５０ｍｍ未満である場合には、タック強度が弱く、被着体にくっつきにくくなるという問題がある。
【００９０】
・層間剥離強度
層間剥離強度は、発泡体を１２ｍｍ幅×１５０ｍｍに打ち抜き発泡体の両面に両面テープを貼り、その両面に１２ｍｍ幅×２００ｍｍのバッキングフィルム（ＰＥＴフィルム）を貼り、２ｋｇローラーで２回往復し圧着させ８５℃の炉に２４時間放置する。その後、室温に１時間以上放置させオートグラフを用いて１０００ｍｍ／ｍｉｎ速度でバッキングフィルムを引っ張った（Ｔ字剥離）試験力を測定し、層間剥離強度（Ｎ／１２ｍｍ）とすることによって評価する。層間剥離強度は、２．０Ｎ／１２ｍｍ以上であり、４．０Ｎ／１２ｍｍ以上であることが好ましい。層間剥離強度が２．０Ｎ／１２ｍｍ未満である場合、剥離する際に破断してしまい、繰り返しの使用ができないという問題がある。
【００９１】
［用途］
本形態に係る粘着性シート１００は、粘着強度と機械強度を有し、柔軟性をも兼ね備えることから、被着体を選ばないため、幅広い用途に適用可能である。
【実施例】
【００９２】
次に、本発明を実施例及び比較例により、更に具体的に説明するが、本発明は、これらの例によって何ら限定されるものではない。
［原料］
≪多孔質フォーム原料≫
まず、本実施例及び比較例においては、多孔質フォームの原料として下記の原料を使用した。
＜水分散性樹脂＞
・アクリルエマルジョン１
アクリルニトリル、アクリル酸アルキルエステル、イタコン酸共重合体、ｐＨ９、固形分６０％
・アクリルエマルジョン２
アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル共重合体、ｐＨ９、固形分６０％
・エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂エマルジョン
エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂エマルジョン、ｐＨ８．５、固形分５５％
＜起泡剤＞
・アニオン性界面活性剤１
アルキルスルホコハク酸ナトリウム、ｐＨ９．４、固形分３０％、ＨＬＢ３９．７
・アニオン性界面活性剤２
アルキルベタイン、脂肪酸アルカミノールアミド、ジエタノールアミン、アニオン系界面活性剤混合系ｐＨ７、固形分３０％
・両性起泡剤３
アルキルベタイン、ｐＨ１０、固形分４０％
＜架橋剤＞
・架橋剤１
エポキシ化合物、官能基数６
・架橋剤２
疎水系ＨＤＩイソシアヌレート、官能基数３．５
【００９３】
＜多孔質フォーム原料１＞
アクリルエマルジョンとエチレン酢酸ビニルエマルジョンを主剤として使用し、各９０：１０重量部に対し、３重量部のアニオン性起泡剤１、３重量部のアニオン性起泡剤２、１重量部の両性起泡剤３、２．５重量部の架橋剤を混合して多孔質フォーム１とした（実施例１に対応する）。
＜多孔質フォーム原料２−１４＞
表１に示す割合（実施例２−１４に対応する）で原料を配合した以外は、多孔質フォーム原料１と同様にして発泡体原料を調製した。
＜多孔質フォーム原料１５−１６＞
表２に示す割合（比較例１−２に対応する）で原料を配合した以外は、多孔質フォーム原料１と同様にして発泡体原料を調製した。
【００９４】
【表１】
0006436765.tif 000002
【００９５】
【表２】
0006436765.tif 000003
【００９６】
≪基材≫
発泡体を担持する基材として、以下のものを用いた。
＜基材＞
・基材１
離形処理されているＰＥＴフィルム（０．０３８ｍｍ）
【００９７】
［粘着性シートの形成］
≪実施例１の調製≫
多孔質フォーム原料１にエアー又は窒素ガス等の不活性ガスを加えて、メカニカルフロス法により（発泡条件１００〜１０００ｒｐｍにて）発泡させ、基材１にキャスティングした後、加熱処理（オーブン又は乾燥炉）することで、実施例１に係る粘着性シートを得た。
≪実施例２−１４の調製≫
使用した多孔質フォーム原料を多孔質フォーム原料２−１４に変更した以外は、実施例１と同様に、実施例２−１４に係る粘着性シートを得た。
≪比較例１−２≫
使用した発泡体原料を発泡体原料１５−１６に変更した以外は、実施例１と同様に、比較例１−２に係る粘着性シートを得た。
【００９８】
［評価試験］
次に、粘着シート（実施例１〜１４及び比較例１〜２）の測定及び評価を行った。その結果を表１〜２に示す。
・外観
目視にて、発泡体の表面を評価した。また、セルの状態については、走査型電子顕微鏡による発泡体の断面画像から評価した。発泡体表面に破泡、セルの合一による表面荒れがなくセルが均一である場合「○」と、若干の表面荒れ、セルが荒い場合「△」と、表面が荒れ、セルが非常に荒い場合、及びセルが形成されていない（発泡していない）場合「×」と評価した。
・気泡構造
起泡構造は、通気性測定により評価した。２［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］以上８０［ｍｌ／ｃｍ２／ｓ］であれば半連続気泡構造とした。
・厚さ
厚さをシックネスゲージによって測定した。
・密度
単位体積当たりの重さを計算することによって測定した。
・柔軟性
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５４に準拠し、柔軟性は２５％圧縮荷重にて評価した。φ５０のサンプルを１．０ｍｍ／ｍｉｎの速度で、厚さの２５％に押しつぶした時の応力を測定した。
測定した応力が、０．０３ＭＰａ以下の場合「○」、０．０３Ｍｐａ以上、０．０５ＭＰａ未満の場合、「△」、０．０５Ｍｐａ以上の場合、「×」と評価した。
・伸縮性
ＪＩＳ  Ｋ  ６２５１準拠し、伸縮性は評価した。詳細には、初期の長さに対する比率で表される、引張応力によって試験片に生じる引張ひずみを測定した。測定した引張ひずみが、２００％以上の場合「○」、１５０％以上の場合「△」、１００％以上の場合「×」と評価した。
・粘着強度（９０°剥離強度）
ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準拠し、２４ｍｍ幅×１５０ｍｍに打ち抜き、伸びの影響をなくすため表面（粘着面でない方）に片面接着テープを止めた発泡体を３０ｍｍ幅×２００ｍｍのガラス、ＳＵＳ板に貼り、２ｋｇローラーで２回往復し圧着させ室温に２４時間放置する。その後、オートグラフを用いて３００ｍｍ／ｍｉｎ速度で引き上げる（９０°剥離）試験力を測定し、粘着強度（９０°剥離強度）（Ｎ／２４ｍｍ）とする。粘着強度（９０°剥離強度）が１．２Ｎ／２４ｍｍ以上の場合「○」、粘着強度（９０°剥離強度）が１．０Ｎ／２４ｍｍ以上、１．２Ｎ／２４ｍｍ未満の場合「△」、粘着強度（９０°剥離強度）が１．０Ｎ／２４ｍｍ以下の場合「×」と評価した。
・タック強度
発泡体をφ５０ｍｍで打ち抜き表面（粘着面でない方）に両面テープを張り固定する。被着体（ガラス、ＳＵＳ、塩ビ、アクリル、ＰＣ、ＰＰ板）に５．２Ｎの荷重をかけて３０秒間ホールドし、オートグラフを用いて２００ｍｍ／ｍｉｎ速度で引き上げる試験力を測定し、タック強度（Ｎ／φ５０ｍｍ）とする。タック強度が１２０Ｎ／φ５０ｍｍ以上の場合「○」、タック強度が１００Ｎ／φ５０ｍｍ以上、１２０Ｎ／φ５０ｍｍ未満の場合「△」、タック強度が１００Ｎ／φ５０ｍｍ以下の場合「×」と評価した。
・層間剥離強度
発泡体を１２ｍｍ幅×１５０ｍｍに打ち抜き発泡体の両面に両面テープを貼り、その両面に１２ｍｍ幅×２００ｍｍのバッキングフィルム（ＰＥＴフィルム）を貼り、２ｋｇローラーで２回往復し圧着させ８５℃の炉に２４時間放置する。その後、室温に１時間以上放置させオートグラフを用いて１０００ｍｍ／ｍｉｎ速度でバッキングフィルムを引っ張った（Ｔ字剥離）試験力を測定し、層間剥離強度（Ｎ／１２ｍｍ）とする。層間剥離強度が３．０Ｎ／１２ｍｍ以上の場合「○」、層間剥離強度が２．０Ｎ／１２ｍｍ以上、３Ｎ／１２ｍｍ未満の場合「△」、層間剥離強度が２．０Ｎ／１２ｍｍ未満の場合「×」と評価した。
【００９９】
表１に示すように、実施例１〜１４は、いずれも密度が低く、評価が△か○であり、本発明の目的を達成するものである。
【符号の説明】
【０１００】
１００    粘着性シート
１１０    多孔質フォーム層
１２０    表層
【図１】
0006436765.tif 000004
【図２】
0006436765.tif 000005
【図３】
0006436765.tif 000006