(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状本体部の裏側面から断面環形状を有するボス部を突出させてなる樹脂成形品を製造する方法において、
上記板状本体部を成形するための本体部用キャビティと、上記ボス部を成形するためのボス部用キャビティとを形成してなる成形型を用い、該成形型において、上記ボス部用キャビティの内周面を形成する内側成形壁内には、内側ガスノズルを設けると共に、上記本体部用キャビティにおいて上記板状本体部の裏側面を成形する裏側成形面には、外側ガスノズルを設けておき、
上記本体部用キャビティ内及び上記ボス部用キャビティ内に、樹脂原料を充填し、
次いで、上記外側ガスノズルから、上記裏側成形面と、上記本体部用キャビティ内に充填した樹脂原料との間にガスを注入して、該樹脂原料を、上記本体部用キャビティにおいて上記板状本体部の表側面を成形する表側成形面へ押圧し、
次いで、該押圧状態を維持し、上記外側ガスノズルからガスの注入を開始してから所定時間経過し、上記内側成形壁における先端面に対面する樹脂原料の部分が、硬化を始めてスキン層を形成し始めた後、上記内側ガスノズルから、上記内側成形壁における先端面と、該先端面に対面する樹脂原料との間にガスを注入して、該樹脂原料を、上記表側成形面へ押圧することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、上記板状本体部は、その裏側面から突出する突出壁部によって囲まれており、
上記本体部用キャビティには、上記突出壁部を成形するための突出壁部用キャビティが連続形成してあり、
上記本体部用キャビティ内に樹脂原料を充填する際には、該樹脂原料を上記突出壁部用キャビティ内にも充填することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記ボス部用キャビティの外周面の根元部分には、上記ボス部の根元部分に補強用リブを形成するためのリブ用キャビティが形成してあり、
上記本体部用キャビティ内及び上記ボス部用キャビティ内に樹脂原料を充填する際には、該樹脂原料を上記リブ用キャビティ内にも充填することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状本体部の裏側面から断面環形状を有するボス部を突出させてなる樹脂成形品を製造する方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車の各種の構成部品に用いる樹脂成形品においては、この樹脂成形品を他の構成部材に取り付けるため、又は補強用等のために、樹脂成形品の板状本体部の裏側面から断面環形状を有するボス部を突出させている。
このようなボス部を有する樹脂成形品を製造する方法としては、例えば、特許文献１、２に開示されたものがある。
【０００３】
特許文献１においては、樹脂成形品を射出成形する際に、樹脂成形品をなす溶融樹脂が冷却・固化しつつある時に、ボス部の内側に圧縮ガスを供給し、この圧縮ガスによりボス部の基部付近を金型へ押圧する旨が開示されている。また、特許文献２においては、ボス部を備えた樹脂成形品を製造するに当たり、ボス部を形成するキャビティの内側部分に管状ピン及び内側ピンを配置し、管状ピンと内側ピンとの間の隙間から圧縮ガスを供給して、キャビティ内に充填した溶融樹脂を押圧する旨が開示されている。
そして、これらの特許文献１、２においては、板状本体部において、ボス部を立設する裏側面とは反対側の表側面に、ヒケ（表面に形成される凹み）等のひずみ状態が生じることを防止している。
【０００４】
しかしながら、ボス部を有する樹脂成形品の表側面にヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止するためには、上記従来の樹脂成形品の製造方法によっても十分ではない。
すなわち、上記従来の樹脂成形品の製造方法においては、圧縮ガスによりボス部の内側底部のみを押圧しており、ボス部の内側部分に対応する表側面にヒケ等が発生することを防止できるものの、ボス部の外側部分に対応する表側面にヒケ等が発生することを防止するためには十分ではない。また、圧縮ガスによりボス部の内側底部のみを押圧する際に、場合によっては、圧縮ガスが溶融樹脂の内部に浸入し、樹脂成形品の内部に中空部を形成してしまうおそれがある。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−８６１６９号公報
【特許文献２】特開２００５−２８７３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、ボス部の形成位置の全体に対応する表側面において、ヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる樹脂成形品の製造方法及び製造装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、板状本体部の裏側面から断面環形状を有するボス部を突出させてなる樹脂成形品を製造する方法において、
上記板状本体部を成形するための本体部用キャビティと、上記ボス部を成形するためのボス部用キャビティとを形成してなる成形型を用い、該成形型において、上記ボス部用キャビティの内周面を形成する内側成形壁内には、内側ガスノズルを設けると共に、上記本体部用キャビティにおいて上記板状本体部の裏側面を成形する裏側成形面には、外側ガスノズルを設けておき、
上記本体部用キャビティ内及び上記ボス部用キャビティ内に、樹脂原料を充填し、
次いで、上記外側ガスノズルから、上記裏側成形面と、上記本体部用キャビティ内に充填した樹脂原料との間にガスを注入して、該樹脂原料を、上記本体部用キャビティにおいて上記板状本体部の表側面を成形する表側成形面へ押圧し、
次いで、該押圧状態を維持し、上記外側ガスノズルからガスの注入を開始してから所定時間経過し、上記内側成形壁における先端面に対面する樹脂原料の部分が、硬化を始めてスキン層を形成し始めた後、上記内側ガスノズルから、上記内側成形壁における先端面と、該先端面に対面する樹脂原料との間にガスを注入して、該樹脂原料を、上記表側成形面へ押圧することを特徴とする樹脂成形品の製造方法にある（請求項１）。
【０００８】
本発明の樹脂成形品の製造方法においては、上記内側ガスノズル及び外側ガスノズルを設けた成形型を用いる。そして、内側ガスノズルと外側ガスノズルとからガスを吹き出すタイミングに工夫を行うことにより、樹脂成形品の表側面にヒケ等のひずみ状態が生じることを効果的に防止する。
樹脂成形品を製造するに当たっては、まず、上記本体部用キャビティ及びボス部用キャビティ内に樹脂原料を充填する。このとき、ボス部用キャビティへの樹脂原料の充填は、本体部用キャビティを介して行うことができる。
【０００９】
次いで、外側ガスノズルから、本体部用キャビティにおける裏側成形面と、本体部用キャビティ内に充填した樹脂原料との間にガスを注入する。このとき、本体部用キャビティ内の樹脂原料は、本体部用キャビティにおける表側成形面へ押圧される。
次いで、内側ガスノズルから、内側成形壁における先端面と、この先端面に対面する樹脂原料との間にガスを注入する。このとき、本体部用キャビティ内の樹脂原料は、本体部用キャビティにおける表側成形面へ押圧される。
【００１０】
これにより、本発明においては、ボス部用キャビティの外周面の近傍に位置する樹脂原料を、本体部用キャビティにおける表側成形面へ押圧した状態で、内側成形壁における先端面に対面する樹脂原料（ボス部用キャビティの内周側に位置する樹脂原料）を、本体部用キャビティにおける表側成形面へ押圧することができる。
それ故、本発明の製造方法により成形した樹脂成形品においては、ボス部の形成位置の全体に対応する表側面において、ヒケ（表面に形成される凹み）等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。
【００１１】
参考発明は、板状本体部の裏側面から断面環形状を有するボス部を突出させてなる樹脂成形品を製造する装置であって、
上記板状本体部を成形するための本体部用キャビティと、上記ボス部を成形するためのボス部用キャビティとを形成してなる成形型と、
上記ボス部用キャビティの内周面を形成する内側成形壁内に設けた内側ガスノズルと、
上記本体部用キャビティにおいて、上記板状本体部の裏側面を成形する裏側成形面に設けた外側ガスノズルとを有しており、
上記外側ガスノズルにより、上記裏側成形面と、上記本体部用キャビティ内に充填した樹脂原料との間にガスを注入した後、上記内側ガスノズルにより、上記内側成形壁における先端面と、該先端面に対面する樹脂原料との間にガスを注入するよう構成してあることを特徴とする樹脂成形品の製造装置にある。
【００１２】
本発明の樹脂成形品の製造装置は、上記内側ガスノズル及び外側ガスノズルを設けた成形型を有しており、外側ガスノズルにより、本体部用キャビティにおける裏側成形面と、本体部用キャビティ内に充填した樹脂原料との間にガスを注入した後、内側ガスノズルにより、内側成形壁における先端面と、この先端面に対面する樹脂原料との間にガスを注入するよう構成してある。
【００１３】
これにより、本発明においても、ボス部用キャビティよりも外周側に位置する樹脂原料を、本体部用キャビティにおける表側成形面へ押圧した状態で、内側成形壁における先端面に対面する樹脂原料（ボス部用キャビティの内周側に位置する樹脂原料）を、本体部用キャビティにおける表側成形面へ押圧することができる。
それ故、本発明の製造装置により成形した樹脂成形品においては、ボス部の形成位置の全体に対応する表側面において、ヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記本発明において、上記樹脂成形品は、ラジエータグリル、バックガーニッシュ、サイドモール、ホイールカバー、インストルメントパネル等とすることができる。
また、上記ボス部は、樹脂成形品を、他の部品に取り付けるための取付部とすることができる。ボス部を取付部とする場合には、例えば、ボス部の内周面にネジ穴を形成し、他の部品に配置したビスを上記ネジ穴に螺合することができる。
【００１５】
また、上記板状本体部は、必ずしも上記樹脂成形品の全体とする必要はなく、樹脂成形品の一部とすることもできる。板状本体部を樹脂成形品の一部とする場合には、後述するように、板状本体部を、その裏側面から突出する突出壁部によって囲んで形成することが好ましい。
また、上記成形型内に注入するガスは、空気等の高圧ガスとすることができる。
【００１６】
上記内側ガスノズルから成形型内へのガスの注入を開始する時期は、上記ボス部用キャビティの外周側の全周に、上記外側ガスノズルから注入したガスが行き渡った後とすることができる。また、内側ガスノズルから成形型内へのガスの注入を開始する時期は、本体部用キャビティにおける裏側成形面と、本体部用キャビティ内に充填した樹脂原料との間の全体にガスが行き渡った後とすることもできる。
【００１７】
また、上記本発明においては、上記板状本体部は、その裏側面から突出する突出壁部によって囲まれており、上記本体部用キャビティには、上記突出壁部を成形するための突出壁部用キャビティが連続形成してあり、上記本体部用キャビティ内に樹脂原料を充填する際には、該樹脂原料を上記突出壁部用キャビティ内にも充填することが好ましい（請求項２）。また、上記参考発明においては、上記板状本体部は、その裏側面から突出する突出壁部によって囲まれており、上記本体部用キャビティには、上記突出壁部を成形するための突出壁部用キャビティが連続形成してあることが好ましい。
【００１８】
これらの場合には、上記外側ガスノズルから、本体部用キャビティにおける裏側成形面と、本体部用キャビティ内に充填した樹脂原料との間に注入したガスが、上記突出壁部用キャビティ内に充填された樹脂原料によって、本体部用キャビティにおける表側成形面まで到達してしまうことを容易に防止することができる。
【００１９】
また、上記本発明においては、上記ボス部用キャビティの外周面の根元部分には、上記ボス部の根元部分に補強用リブを形成するためのリブ用キャビティが形成してあり、上記本体部用キャビティ内及び上記ボス部用キャビティ内に樹脂原料を充填する際には、該樹脂原料を上記リブ用キャビティ内にも充填することが好ましい（請求項３）。また、上記参考発明においては、上記ボス部用キャビティの外周面の根元部分には、上記ボス部の根元部分に補強用リブを成形するためのリブ用キャビティが形成してあることが好ましい。
これらの場合には、成形した樹脂成形品において、補強用リブによりボス部の根元部分の補強を行うことができる。
【実施例】
【００２０】
以下に、本発明の樹脂成形品の製造方法及び製造装置にかかる実施例につき、図面と共に説明する。
本例の樹脂成形品８の製造方法及び製造装置１においては、図１に示すごとく、板状本体部８１の裏側面８０２から断面環形状を有するボス部８２を突出させてなる樹脂成形品８を製造する。
製造装置１は、図２に示すごとく、板状本体部８１を成形するための本体部用キャビティ２１と、ボス部８２を成形するためのボス部用キャビティ２２とを形成してなる成形型２を有している。この成形型２においては、ボス部用キャビティ２２の内周面２３１を形成する内側成形壁２３内に、内側ガスノズル３が設けてあり、本体部用キャビティ２１において板状本体部８１の裏側面８０２を成形する裏側成形面２０２に、外側ガスノズル４が設けてある。
【００２１】
そして、上記製造装置１を用いて樹脂成形品８を成形するに当たっては、まず、図３に示すごとく、本体部用キャビティ２１内及びボス部用キャビティ２２内に、樹脂原料８０を充填する。
次いで、図４に示すごとく、外側ガスノズル４から、本体部用キャビティ２１における裏側成形面２０２と、本体部用キャビティ２１内に充填した樹脂原料８０との間にガスＧを注入して、この樹脂原料８０を、本体部用キャビティ２１において板状本体部８１の表側面８０１を成形する表側成形面２０１へ押圧する。次いで、図５に示すごとく、内側ガスノズル３から、内側成形壁２３における先端面２３３と、この先端面２３３に対面する樹脂原料８０との間にガスＧを注入して、この樹脂原料８０を、本体部用キャビティ２１における表側成形面２０１へ押圧する。
【００２２】
以下に、本例の樹脂成形品８の製造方法及び製造装置１につき、図１〜図６と共に詳説する。
本例の樹脂成形品８の製造方法においては、上記内側ガスノズル３と外側ガスノズル４とからガスＧを吹き出すタイミングに工夫を行うことにより、樹脂成形品８の表側面８０１にヒケ（表面に形成される凹み）等のひずみ状態が生じることを効果的に防止する。
本例の製造装置１は、樹脂成形品８の射出成形を行うものである。成形型２内に注入する樹脂原料８０の射出圧力は、例えば、３０〜５０ＭＰａとし、成形型２内に注入する樹脂原料８０の加熱温度は、例えば、２００〜２５０℃とする。また、内側ガスノズル３及び外側ガスノズル４から吹き出させるガスＧは、５〜１５ＭＰａの高圧ガスである。
【００２３】
図示は省略するが、内側ガスノズル３及び外側ガスノズル４は、それぞれガスＧの流通経路を開閉するバルブによって、ガスＧの吹出及び吹出の遮断を行うよう構成してある。また、内側ガスノズル３及び外側ガスノズル４からのガスＧの吹出のタイミングは、シーケンサ（プログラマブルコントローラ）等の制御手段によって制御可能である。
そして、製造装置１における制御手段は、本体部用キャビティ２１内に樹脂原料８０を充填して、所定時間経過した後に外側ガスノズル４から成形型２内にガスＧを吹き出させ、次いで、この吹出の後、所定時間経過した後に内側ガスノズル３から成形型２内にガスＧを吹き出させるよう構成してある。
【００２４】
外側ガスノズル４から成形型２内へのガスＧの注入を開始するタイミングは、本体部用キャビティ２１及びボス部用キャビティ２２の全体に樹脂原料８０が充填された後とすることができる。また、内側ガスノズル３から成形型２内へのガスＧの注入を開始するタイミングは、例えば、成形型２の表面に接触する溶融樹脂の表面部分が硬化を始めてスキン層（硬化部分）を形成し始めた後とすることができる。この内側ガスノズル３からガスＧの注入を開始するタイミングは、例えば、外側ガスノズル４からのガスＧの注入を開始した後、１〜５秒経過したときとすることができる。
【００２５】
図２に示すごとく、内側ガスノズル３は、ボス部用キャビティ２２の内周面２３１を形成する内側成形壁２３に形成したガス通過穴２４１Ａと、このガス通過穴２４１Ａ内に配置した筒状体２４２Ａとの間に、ガスＧを通過させる間隙２４３Ａを形成してなる。また、外側ガスノズル４は、本体部用キャビティ２１における裏側成形面２０２に形成したガス通過穴２４１Ｂと、このガス通過穴２４１Ｂ内に配置した筒状体２４２Ｂとの間に、ガスＧを通過させる間隙２４３Ｂを形成してなる。
なお、本例の外側ガスノズル４は、本体部用キャビティ２１の１箇所に形成した。これに対し、外側ガスノズル４は、本体部用キャビティ２１の複数箇所に形成することもできる。
【００２６】
また、図１に示すごとく、本例において成形する樹脂成形品８の板状本体部８１の周囲には、その裏側面８０２から突出する突出壁部８１１が形成してある。そして、板状本体部８１の裏側面８０２は、突出壁部８１１によって全周が囲まれている。
また、図２に示すごとく、本体部用キャビティ２１には、突出壁部８１１を成形するための突出壁部用キャビティ２１１が連続形成してある。
【００２７】
なお、図６に示すごとく、ボス部用キャビティ２２の外周面２３２の根元部分には、ボス部８２の根元部分に補強用リブ８５を形成するためのリブ用キャビティ２５を形成することができる。この場合には、本体部用キャビティ２１内及びボス部用キャビティ２２内に樹脂原料８０を充填する際には、この樹脂原料８０をリブ用キャビティ２５内にも充填し、成形した樹脂成形品８において、補強用リブ８５によりボス部８２の根元部分の補強を行うことができる。
【００２８】
本例において、樹脂成形品８を製造するに当たっては、本体部用キャビティ２１に連結した注入部（図示略）から、本体部用キャビティ２１内へ加熱溶融した樹脂原料８０の注入を行う。そして、図３に示すごとく、この樹脂原料８０は、本体部用キャビティ２１内を充填すると共に、突出壁部用キャビティ２１１内及びボス部用キャビティ２２内も充填する。
【００２９】
次いで、図４に示すごとく、外側ガスノズル４から、本体部用キャビティ２１における裏側成形面２０２と、本体部用キャビティ２１内に充填した樹脂原料８０との間にガスＧを注入する。このとき、このガスＧは、外側ガスノズル４の配設位置から本体部用キャビティ２１における裏側成形面２０２と、この裏側成形面２０２に対面する樹脂原料８０との間に広がっていく。そして、上記ガスＧは、ボス部用キャビティ２２内に充填された樹脂原料８０によって、ボス部用キャビティ２２の外周面２３２とこの外周面２３２に対面する樹脂原料８０との間には入り込むことが防止され、また、突出壁部用キャビティ２１１内に充填された樹脂原料８０によって、本体部用キャビティ２１における表側成形面２０１まで入り込むことが防止される。
こうして、同図に示すごとく、本体部用キャビティ２１における裏側成形面２０２に注入されたガスＧによって、本体部用キャビティ２１内の樹脂原料８０は、本体部用キャビティ２１における表側成形面２０１へ押圧される。
【００３０】
次いで、図５に示すごとく、外側ガスノズル４からガスＧの注入を開始してから所定時間経過した後に、内側ガスノズル３から、上記内側成形壁２３における先端面２３３と、この先端面２３３に対面する樹脂原料８０との間にガスＧを注入する。このとき、内側成形壁２３における先端面２３３に対面する樹脂原料８０の部分は、硬化を始めており、スキン層を形成している。そのため、内側ガスノズル３から注入されたガスＧは、本体部用キャビティ２１内における樹脂原料８０の内部に浸入することなく、内側成形壁２３における先端面２３３とこの先端面２３３に対面する樹脂原料８０のスキン層との間に留まる。
【００３１】
なお、本例においては、内側ガスノズル３から成形型２内へガスＧを注入する際には、外側ガスノズル４から成形型２内へのガスＧの注入状態を維持しておく。
こうして、同図に示すごとく、内側成形壁２３における先端面２３３に注入されたガスＧによって、内側成形壁２３における先端面２３３に対面する樹脂原料８０の部分が、本体部用キャビティ２１における表側成形面２０１へ押圧される。
【００３２】
このように、本例においては、ボス部用キャビティ２２よりも外周側に位置する樹脂原料８０を、本体部用キャビティ２１における表側成形面２０１へ押圧した状態で、内側成形壁２３における先端面２３３に対面する樹脂原料８０（ボス部用キャビティ２２の内周側に位置する樹脂原料８０）を、本体部用キャビティ２１における表側成形面２０１へ押圧することができる。
それ故、本例の製造方法により成形した樹脂成形品８においては、ボス部８２の形成位置の全体に対応する表側面８０１において、ヒケ等のひずみ状態が発生することを効果的に防止することができる。
【００３３】
（比較例）
本比較例においては、図７、図８に示すごとく、外側ガスノズル４から成形型９２Ａ内にガスＧを注入することなく、内側ガスノズル３のみから成形型９２Ａ内にガスＧを注入した場合（比較例１）、図９に示すごとく、外側ガスノズル４からのみ成形型９２Ｂ内にガスＧを注入し、内側ガスノズル３からは成形型９２Ｂ内にガスＧを注入しなかった場合（比較例２）について、樹脂成形品８の成形にヒケ等のひずみ状態が発生した状態を示す。
【００３４】
そして、図７に示すごとく、比較例１においては、成形した樹脂成形品９Ａにおいて、ボス部８２の内周側８２１に位置する樹脂部分に対応する表側面８０１の位置にはヒケ等が発生しなかったものの、ボス部８２の外周側８２２の近傍に位置する樹脂部分に対応する表側面８０１の位置にはヒケＨが発生してしまった。
また、図８に示すごとく、比較例１において、内側ガスノズル３から成形型２内にガスＧを注入するタイミングが早いと（内側成形壁２３における先端面２３３に対面する樹脂原料８０にスキン層が形成されるよりも前にガスＧの注入を行った場合）、ガスＧが溶融した樹脂原料８０の内部に浸入し、樹脂成形品８の内部に中空部Ｔを形成してしまうことがわかった。
【００３５】
また、図９に示すごとく、比較例２においては、成形した樹脂成形品８において、ボス部８２の外周側８２２の近傍に位置する樹脂部分に対応する表側面８０１の位置にはヒケ等が発生しなかったものの、ボス部８２の内周側８２１に位置する樹脂部分に対応する表側面８０１の位置にはヒケＨが発生してしまった。
これらの結果より、樹脂成形品８において、ボス部８２の形成位置の全体に対応する表側面８０１にヒケ等のひずみ状態の発生を効果的に防止するためには、樹脂成形品８の製造方法及び製造装置１を、上記実施例に示したように構成することが必要であることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】実施例における、樹脂成形品を示す斜視説明図。
【図２】実施例における、樹脂成形品の製造装置を示す断面説明図。
【図３】実施例における、成形型内に樹脂原料を充填した状態の樹脂成形品の製造装置を示す断面説明図。
【図４】実施例における、外側ガスノズルから成形型内にガスを注入した状態の樹脂成形品の製造装置を示す断面説明図。
【図５】実施例における、内側ガスノズルから成形型内にガスを注入した状態の樹脂成形品の製造装置を示す断面説明図。
【図６】実施例における、他の樹脂成形品を示す斜視説明図。
【図７】比較例１における、内側ガスノズルのみからガスを注入し、ヒケが発生した状態の製造装置を示す断面説明図。
【図８】比較例１における、内側ガスノズルのみからガスを注入し、中空部が形成された状態の製造装置を示す断面説明図。
【図９】比較例２における、外側ガスノズルのみからガスを注入し、ヒケが発生した状態の製造装置を示す断面説明図。
【符号の説明】
【００３７】
１  製造装置
２  成形型
２０１  表側成形面
２０２  裏側成形面
２１  本体部用キャビティ
２１１  突出壁部用キャビティ
２２  ボス部用キャビティ
２３  内側成形壁
２３１  内周面
２３２  外周面
２３３  先端面
３  内側ガスノズル
４  外側ガスノズル
８  樹脂成形品
８０１  表側面
８０２  裏側面
８０  樹脂原料
８１  板状本体部
８１１  突出壁部
８２  ボス部
Ｇ  ガス
【図１】
0004650239.tif 000002
【図２】
0004650239.tif 000003
【図３】
0004650239.tif 000004
【図４】
0004650239.tif 000005
【図５】
0004650239.tif 000006
【図６】
0004650239.tif 000007
【図７】
0004650239.tif 000008
【図８】
0004650239.tif 000009
【図９】
0004650239.tif 000010