(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基部の吐出開口から成形材料を連続的に吐出させることにより内壁面および外壁面を有する筒状成形体を成形する成形方法において、
前記成形材料を前記基部の吐出開口から吐出させて前記筒状成形体を連続的に形成するにあたり、前記吐出開口側に回動可能に設けられ且つ成形初期の前記筒状成形体の内部に位置する回動ダイスを回動させることにより、前記回動ダイスで前記筒状成形体の前記内壁面を成形させつつ、前記筒状成形体の内壁面の位置を、前記筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることを特徴とする筒状成形体の成形方法。
【請求項２】
請求項１において、前記基部は、前記成形材料を収容する収容室を有するコンテナと、前記収容室内の成形材料を加圧して前記吐出開口から筒状成形体として吐出させる加圧体とを有することを特徴とする筒状成形体の成形方法。
【請求項３】
請求項１または２において、前記吐出開口には、前記基部に設けられた主ダイスが配置されており、前記主ダイスは、前記筒状成形体の前記外壁面を成形させる延設面を備えており、互いに対向するように少なくとも２個設けられており、少なくとも一方の前記主ダイスは、前記筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って移動可能であり、移動に伴い、前記吐出開口から吐出される前記筒状成形体の前記外壁面の位置を、前記吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることを特徴とする筒状成形体の成形方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかにおいて、前記筒状成形体の横断面形状は、ロの字形状、日の字形状、目の字形状、ロの字に近似した形状、日の字に近似した形状、目の字に近似した形状の少なくとも一方であることを特徴とする筒状成形体の成形方法。
【請求項５】
成形材料を筒状成形体として吐出する吐出開口を有する基部と、
前記基部の吐出開口側に回動可能に設けられ且つ成形初期の前記筒状成形体の内部に位置すると共に前記筒状成形体の前記内壁面を成形する回動ダイスとを具備しており、
前記回動ダイスを回動させることにより、前記吐出開口から吐出される筒状成形体の内壁面の位置を、前記筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることを特徴とする筒状成形体の成形装置。
【請求項６】
請求項５において、前記吐出開口には、前記基部に設けられた主ダイスが配置されており、前記主ダイスは、前記筒状成形体の前記外壁面を成形させる延設面を備えており、互いに対向するように少なくも２個設けられており、少なくとも一方の前記主ダイスは、前記筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って移動可能に設けられており、移動に伴い、前記吐出開口から吐出される前記筒状成形体の外壁面の位置を、吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることを特徴とする筒状成形体の成形装置。
【請求項７】
請求項５または６において、前記回動ダイスを回動させる駆動部が設けられていることを特徴とする筒状成形体の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は筒状成形体の成形方法、筒状成形体の成形装置に関する。本発明は、例えば、金属系、セラミックス系等の成形材料を押出成形または引抜成形して筒状成形体を形成する場合に適用できる。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術について、筒状成形体を押出成形で形成する場合について説明する。特開平８ー２５２６２８号公報には、図１９に示すように、収容室８０１をもつ基部８００と、収容室８０１内の成形材料を加圧する加圧体８０２と、先端に向かうにつれて縮径する傾斜面８０３を有するマンドレル８０４と、吐出方向である矢印Ｙ１方向と交差する方向に沿って移動可能に設けられ吐出開口８０５を形成する２個一組の主ダイス８０６とを有する成形装置を用い、筒状成形体８０９を成形する技術が開示されている。
【０００３】
この技術によれば、収容室８０１に高温の成形材料８０７を収容した状態で、加圧体８０２で成形材料８０７を加圧して成形材料８０７を吐出開口８０５から筒状成形体８０９として矢印Ｙ１方向に吐出させる。この技術によれば、マンドレル８０４をこれの長さ方向に矢印Ｙ１方向に沿って移動させれば、マンドレル８０４の傾斜面８０３と主ダイス８０６との間に隙間の大きさを調整することができる。この結果、吐出開口８０５から吐出される筒状成形体８０９の内壁面８０９ｍの位置を、筒状成形体８０９の吐出方向（矢印Ｙ１方向）と交差する方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に沿って可変とすることができる。
【０００４】
また、筒状成形体８０９の吐出方向（矢印Ｙ１方向）と交差する方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に沿って主ダイス８０６を適宜移動させれば、吐出開口８０５から吐出される筒状成形体８０９の外壁面８０９ｐの位置を、筒状成形体８０９の吐出方向と交差する方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に沿って可変とすることができる。これにより筒状成形体８０９の横断面形状、筒状成形体の肉厚を可変とすることができる。
【０００５】
また特開平１０ー２８６６１９号公報には、図２０に示すように、収容室９０１をもつ基部９００と、収容室９０１内の成形材料９０７を加圧する加圧体９０２と、吐出方向（矢印Ｙ１方向）と交差する方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に沿って移動可能に設けられ吐出開口９０５を形成する２個一組の主ダイス９０６,９０８とを有する成形装置を用い、筒状成形体９０９を成形する技術が開示されている。一方の主ダイス９０６はコア９０６ａを有する。他方の主ダイス９０８はコア９０８ａを有する。
【０００６】
この技術によれば、収容室９０１に高温の成形材料９０７を収容した状態で、加圧体９０２で成形材料９０７を矢印Ｙ１方向に加圧して成形材料９０７を吐出開口９０５から筒状成形体９０９として矢印Ｙ１方向に吐出させる。この技術によれば、主ダイス９０６を矢印Ｘ１，Ｘ２方向に移動させれば、吐出開口９０５から吐出される筒状成形体９０９の外壁面９０９ｐの位置を、筒状成形体９０９の吐出方向（矢印Ｙ１方向）と交差する方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に沿って可変とすることができる。
【０００７】
また、一方の主ダイス９０６を矢印Ｘ１，Ｘ２方向に移動させれば、これと一体的なコア９０６ａも同方向に移動するため、筒状成形体９０９の内壁面９０９ｍの位置を、筒状成形体９０９の吐出方向と交差する方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に沿って可変とすることができる。なお特開平１０ー２８６６１９号公報に係る技術によれば、筒状成形体９０９の肉厚は一定であり、任意に可変とすることができない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した公報技術と異なる方式を採用したものであり、回動可能な回動ダイスを採用することにより、従来技術に対して新規な構成を有する筒状成形体の成形方法、筒状成形体の成形装置を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る筒状成形体の成形方法は、基部の吐出開口から成形材料を連続的に吐出させることにより内壁面および外壁面を有する筒状成形体を成形する成形方法において、
成形材料を基部の吐出開口から吐出させて筒状成形体を連続的に形成するにあたり、吐出開口側に回動可能に設けられ且つ成形初期の筒状成形体の内部に位置する回動ダイスを回動させることにより、回動ダイスで筒状成形体の内壁面を成形させつつ、筒状成形体の内壁面の位置を、筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明に係る筒状成形体の成形装置は、前記した本発明に係る筒状成形体の成形方法の実施に使用できるものであり、成形材料を筒状成形体として吐出する吐出開口を有する基部と、基部の吐出開口側に回動可能に設けられ且つ成形初期の筒状成形体の内部に位置すると共に筒状成形体の内壁面を成形する回動ダイスとを具備しており、
回動ダイスを回動させることにより、吐出開口から吐出される筒状成形体の内壁面の位置を、筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
・基部は、成形材料を収容する収容室を有するコンテナと、収容室内の成形材料を加圧して吐出開口から筒状成形体として吐出させる加圧体とを有する実施形態を採用することができる。成形材料としては塑性変形できるものであれば良く、金属材料、焼結前のセラミックス材料、ゴム材料、樹脂材料等を例示することができる。金属材料としては、アルミニウム、アルミニウム系合金、マグネシウム、マグネシウム系合金、鉄、鉄系合金、チタン、チタン系合金等を例示できる。成形材料としてはバルク材料でも良いし、多数の粉末粒子とバインダとを混合した混合物でも良い。収容室内に収容される成形材料としては温間、熱間、冷間のいずれの状態でも良いが、塑性変形能を確保するため、成形材料を温間または熱間とすることができる。この場合、予め加熱した成形材料を収容室に収容しても良いし、あるいは、基部にヒータを装備し、ヒータで成形材料を加熱することにしても良い。
【００１２】
・吐出開口には、基部に設けられた主ダイスが配置されている実施形態を採用することができる。主ダイスは移動可能とすることができる。この場合、主ダイスは、筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って移動可能であり、移動に伴い、吐出開口から吐出される筒状成形体の外壁面の位置を、吐出方向と交差する方向に沿って可変とする実施形態を採用することができる。この場合、筒状成形体の周壁の肉厚を可変にしたり、筒状成形体の横断面形状を可変にしたりするのに有利である。筒状成形体の吐出方向と交差する方向とは、筒状成形体の吐出方向と直交する方向とすることができる。
【００１３】
・成形された筒状成形体の横断面形状としては、ロの字形状、日の字形状、目の字形状、ロの字に近似した形状、日の字に近似した形状、目の字に近似した形状の少なくとも一方である実施形態を採用することができる。成形は押出成形が一般的であるが、場合によっては引抜成形としても良い。なお、押出成形の場合には、収容室内の成形材料を加圧して押し出す押出手段が設けられている。引抜成形の場合には、収容室内の成形材料を引き抜く引抜手段が設けられている。
【００１４】
・主ダイスが設けられている場合には、主ダイスは互いに対向するように少なくも２個設けられている実施形態を採用することができる。この場合、少なくとも一方の主ダイスは、筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って移動可能に設けられており、移動に伴い、吐出開口から吐出される筒状成形体の外壁面の位置を、吐出方向と交差する方向に沿って可変とする実施形態を採用することができる。主ダイスの移動により、筒状成形体の周壁の肉厚を可変にしたり、筒状成形体の横断面形状を可変にしたりするのに有利である。
【００１５】
・回動ダイスは、基部の吐出開口側に回動可能に設けられており、且つ、成形初期の筒状成形体の内部に位置すると共に筒状成形体の内壁面を成形するように設けられている。回動ダイスを回動させることにより、吐出開口から吐出される筒状成形体の内壁面の位置を、筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることができる。回動ダイスの回動方向は特に限定されず、筒状成形体の内壁面の位置を筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って可変にできるならば、どの方向でも良い。
【００１６】
・回動ダイスの断面形状は特に限定されず、必要に応じて、断面羽根形状、断面円形状、断面楕円形状、断面視覚形状、断面△形状、断面逆Ｖ字形状などを採用できる。成形材料と回動ダイスとの間の摩擦抵抗を低減するため、固体潤滑膜等の潤滑膜を回動ダイスに積層することもできる。
【００１７】
・回動ダイスを回動させる駆動部が設けられている実施形態を採用することができる。駆動部としては、回動ダイスを回動させるものであれば良く、モータ機構、流体圧シリンダ機構を例示することができる。流体圧シリンダ機構としては、油圧シリンダ機構または空気圧シリンダ機構を例示することができる。
【００１８】
・回動ダイスと主ダイスとを連結手段を介して連結して互いに連動する実施形態とすることができる。この場合、駆動部を共用駆動部とし、回動ダイスと主ダイスとで共用することができる。
【００１９】
【実施例】
（第１実施例）
以下、本発明の第１実施例について説明する。本実施例は、塑性変形能を有する成形材料６を押出成形して筒状成形体６０を形成する場合に適用したものである。本実施例に係る成形装置は、成形材料６を筒状成形体６０として吐出する吐出開口１２を有する基部１と、基部１の吐出開口１２側に回動可能に設けられた回動ダイス４とを具備している。図１において、矢印Ｙ１方向は、筒状成形体６０の吐出方向を意味し、本実施例では下方向を示す。矢印Ｘ１，Ｘ２方向は、筒状成形体６０の吐出方向と交差する方向を意味する。
【００２０】
基部１は、成形材料６を収容する収容室１０を形成するコンテナ１１と、収容室１０内の成形材料６を加圧して吐出開口１２から筒状成形体６０として吐出させる押圧手段としての加圧体１３と、第１プレートとしてのアッパプレート１４と、第２プレートとしてのロアプレート１５と、互いに対向する第３プレートとしてのサイドプレート１６とを有する。加圧体１３は図略の加圧機構により作動される。なお図２においてサイドプレート１６，１６間の寸法はＢ１として示されている。
【００２１】
アッパプレート１４、ロアプレート１５、サイドプレート１６は、２個のスライド通路１７を形成している。２個のスライド通路１７は、基部１の吐出開口１２を介して互いに対面すると共に、筒状成形体６０の吐出方向と交差する方向、つまり矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って延設されている。
【００２２】
一方のスライド通路１７には、第１主ダイス２１が矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って移動可能に潤滑部材としての転動体１７ｗを介して配置されている。他方のスライド通路１７には、第２主ダイス３１が矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って移動可能に潤滑部材としての転動体１７ｗを介して配置されている。なお転動体１７ｗに代えて潤滑膜とすることもできる。
【００２３】
図１に示すように、基部１の吐出開口１２に、第１主ダイス２１の先端部、第２主ダイス３１の先端部が対面している。第１主ダイス２１は、矢印Ｙ１方向に沿って延設された延設面２２と、矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って延設された延設面２３と、矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って延設された延設面２４とを有する。
【００２４】
第２主ダイス３１は、矢印Ｙ１方向及び矢印Ｘ１，Ｘ２方向にそれぞれ傾斜すると共に収容室１０に対面可能な傾斜案内面３２と、傾斜案内面３２の突出端３３から矢印Ｙ１，Ｙ２方向に沿って延設された延設面３４と、矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って延設された延設面３５と、矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って延設された延設面３６とを有する。傾斜案内面３２の上方には、回動ダイス４の回動ダイス本体４２の回動を許容する回動空間１０ｍが形成されている。
【００２５】
図１に示すように、基部１の吐出開口１２の側には、回動ダイス４が設けられている。回動ダイス４は、第１主ダイス２１の先端部と第２主ダイス３１の先端部との間に位置している。図２に示すように、回動ダイス４は、サイドプレート１６の軸孔１９に保持された回動軸４１と、回動軸４１に保持された羽根状の回動ダイス本体４２とを有する。回動軸４１は、矢印Ｙ１方向、矢印Ｘ１，Ｘ２方向に対してそれぞれ交差する方向（矢印Ｚ方向）に沿って延設されている。
【００２６】
回動ダイス本体４２は、収容室１０に対面可能な受圧面４２ａと、受圧面４２ａに背向する背向面４２ｂと、受圧面４２ａ及び背向面４２ｂに連設された第１円弧面４２ｃと、受圧面４２ａ及び背向面４２ｂに連設された第２円弧面４２ｄと、一方のサイドプレート１６との間に隙間（通路１８ｃ）を隔てて対面する端面４２ｅと、他方のサイドプレート１６との間に隙間（通路１８ｄ）を隔てて対面する端面４２ｆとを有する。図２に示すように、回動ダイス本体４２の幅寸法はｂ１として示されている。
【００２７】
上記したように吐出開口１２に回動ダイス４が配置されているため、図２に示すように、吐出開口１２には、成形材料６を吐出するための『ロ』の字形状の成形通路１８が形成されている。この成形通路１８は、通路１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄからなり、『ロ』の字形状を形成している。
【００２８】
図２に示すように、回動軸４１の軸長方向の端部４１ｅは、サイドプレート１６を貫通してサイドプレート１６の外方に突出しており、駆動アーム５０を介して第１駆動部５１に接続されている。第１駆動部５１としては、モータ機構または流体圧シリンダ機構（油圧シリンダ機構または空気圧シリンダ機構）により形成することができる。第１駆動部５１により駆動アーム５０が駆動すると、回動軸４１を介して回動ダイス本体４２が矢印Ａ１，Ａ２方向に回動する。矢印Ａ１，Ａ２方向は、第１主ダイス２１、第２主ダイス３１の前進後退方向、つまり矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿っている方向である。
【００２９】
図１に示すように、回動軸４１は、回動ダイス本体４２の中央域ではなく、第１主ダイス２１に寄せて設けられている。その理由は、筒状成形体６０の肉厚ｔ１を一定として成形する場合、第１主ダイス２１を移動させる必要がなくなるためである。第１主ダイス２１、第２主ダイス３１の双方は、それぞれ第２駆動部５２の駆動により矢印Ｘ１，Ｘ２方向に移動可能とされている。第２駆動部５２はモータ機構または流体圧シリンダ機構により形成することができる。場合によっては、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１のうちの一方のみに第２駆動部５２を接続する構成にしても良い。
【００３０】
さて使用の際には、温間または熱間状態に加熱された成形材料６（例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグネシウム合金。但しこれらに限定されるものではない。）を基部１の収容室１０に収容する。この状態で加圧機構が駆動すると、加圧体１３が矢印Ｙ１方向に移動する。すると、収容室１０内の成形材料６は加圧体１３により加圧され、吐出開口１２から外方につまり矢印Ｙ１方向に押し出される、このように押出成形が行われるとき、吐出開口１２から吐出される成形材料６は、第１主ダイス２１、第２主ダイス３１により制約されるが、更に、回動ダイス４によっても制約される。
【００３１】
この結果、成形材料６は筒形状となり、長さ方向に連続する筒状成形体６０として連続的に矢印Ｙ１方向に沿って吐出される。吐出された筒状成形体６０は、下流側に配置された２個１組の第１案内ローラ８０，２個１組の第２案内ローラ８１により案内される。これにより押出成形された筒状成形体６０の曲走が抑えられる。なお第１案内ローラ８０の軸芯は、前記したＺ方向に沿っている。第２案内ローラ８１の軸芯は、前記した矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿っている。
【００３２】
上記したように押出成形により成形材料６を筒状成形体６０として連続的に吐出する場合には、回動ダイス４を矢印Ａ１，Ａ２方向に適宜回動させることにより、吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の内壁面６０ｍの位置を矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って可変とすることができる。
【００３３】
更に本実施例によれば、上記した押出成形の際に、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１を矢印Ｘ１，Ｘ２に適宜移動させることにより、吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の外壁面６０ｐの位置を矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って可変とすることができる。従って、押出成形により吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の横断面形状、肉厚ｔ１，ｔ２を筒状成形体６０の長さ方向にわたり変更することができる。
【００３４】
なお、成形材料６が回動軸４１を通過する際には、成形材料６の押出成形に対して障害となるため、回動軸４１を通過した直後では、回動軸４１に相当する部分に空隙が形成されるが、押出成形が進行するにつれて、この空隙は次第に消失する。
【００３５】
図３は、上記したように押出成形で形成した筒状成形体６０の代表例を模式的に示す。図３に示すように、筒状成形体６０にはこれの長さ方向に沿って成形孔６１が形成されている。筒状成形体６０の横断面形状は、筒状成形体６０の長さ方向にわたり『ロ』の字形状とされている。成形孔６１は回動ダイス４の回動ダイス本体４２で形成されたものである。
【００３６】
図３に示すように、筒状成形体６０の成形孔６１の孔幅については、筒状成形体６０の一端６０ｈ側では長方形（ａ１×ｂ１，ａ１＜ｂ１）であるが、筒状成形体６０の他端６０ｋ側では正方形（ａ２×ｂ１，ａ２≒ｂ１）に近い形状とされている。筒状成形体６０の外幅については、筒状成形体６０の一端６０ｈ側では長方形（Ａ１×Ｂ１，Ａ１＜Ｂ１）であるが、筒状成形体６０の他端６０ｋ側では正方形（Ａ２×Ｂ１，Ａ２≒Ｂ１）に近い形状とされている。
【００３７】
本実施例によれば、上記した押出成形の際に回動ダイス４の回動ダイス本体４２が矢印Ａ１，Ａ２方向に沿って回動するため、成形孔６１の寸法ａ１を可変とすることができる。成形孔６１の寸法ｂ１は回動ダイス４の回動ダイス本体４２の幅寸法ｂ１と対応する。筒状成形体６０の寸法Ｂ１はサイドプレート１６，１６間の寸法Ｂ１に対応する。
【００３８】
上記した押出成形の際には、回動ダイス４の回動ダイス本体４２を矢印Ａ１，Ａ２方向に回動させたり、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１を矢印Ｘ１，Ｘ２に適宜移動させたりするため、図３に示すように、成形孔６１の横断面形状は筒状成形体６０の長さ方向にわたり変化している。なお、図３に示す筒状成形体６０においては、筒状成形体６０の肉厚は筒状成形体６０の長さ方向にわたりほぼ均厚化されているが、これに限られるものではない。
【００３９】
（第２実施例）
以下、本発明の第２実施例について図４及び図５を参照して説明する。第２実施例は第１実施例と基本的には同様の構成であり、基本的には同様の作用効果を奏する。従って、第１実施例と共通する部位には共通の符号を付する。本実施例に係る成形装置は、第１実施例と同様に、回動可能に設けられた回動ダイス４を具備している。
【００４０】
本実施例では、サイドプレート１６には、案内手段として機能できる案内凹部５８が第２主ダイス３１の移動方向（矢印Ｘ１，Ｘ２方向）に沿って設けられている。連結手段として機能する連結アーム５５の一端部には枢支軸５６が設けられている。枢支軸５６は、サイドプレート１６の案内凹部５８に沿って移動可能とされている。連結アーム５５の他端部と駆動アーム５０の他端部とは連結軸５７により回動可能に枢支されている。第２駆動部５２により第２主ダイス３１が矢印Ｘ１方向に移動すると、枢支軸５６が案内凹部５８を矢印Ｘ１方向に沿って移動し、連結アーム５５が枢支軸５６を中心として矢印Ｃ１方向（下方向）に沿って回動し、これにより駆動アーム５０と共に回動ダイス４の回動ダイス本体４２が回動軸４１を中心として矢印Ａ１方向（下方向）に回動する。逆に、第２駆動部５２が逆動して第２主ダイス３１が矢印Ｘ２方向に移動すると、枢支軸５６が案内凹部５８に矢印Ｘ２方向に沿って移動し、連結アーム５５が枢支軸５６を中心として矢印Ｃ２方向（上方向）に沿って回動し、これにより回動ダイス４の回動ダイス本体４２が回動軸４１を中心として矢印Ａ２方向（上方向）に回動する。
【００４１】
上記のように本実施例によれば、第２主ダイス３１の移動に連動して、回動ダイス４の回動ダイス本体４２が回動軸４１を中心として自動的に回動する。このため、回動ダイス４の回動ダイス本体４２を矢印Ａ１，Ａ２方向に回動させるための駆動部は、第２主ダイス３１を移動させる第２駆動部５２に兼用される。即ち、第２駆動部５２は、回動ダイス４の回動ダイス本体４２と第２主ダイス３１との双方の駆動源として共用されている。本実施例によれば、駆動アーム５０の長さと連結アーム５５の長さとの比率の設定により、筒状成形体６０の肉厚、筒状成形体６０の横断面形状、肉厚を調整することができる。
【００４２】
（第３実施例）
以下、本発明の第３実施例について図６を参照して説明する。第３実施例は第２実施例と基本的には同様の構成であり、同様の作用効果を奏する。従って、第２実施例と共通する部位には共通の符号を付する。以下、第２実施例と相違する部分を中心として説明する。本実施例によれば、連結手段として機能する連結アーム５５は長さ調整可能な構成とされている。即ち、連結アーム５５は、枢支軸５６側の第１アーム部５５ａと、連結軸５７側の第２アーム部５５ｂと、第１アーム５５ａ及び第２アーム５５ｂとを長さ調節可能に接続する調整部５５ｃとを有する。調整部５５ｃの調整機能により、連結アーム５５の長さを調整することができる。このため、駆動アーム５０の長さと連結アーム５５の長さとの比率を無段階にまたは段階的に変更することができ、ひいては筒状成形体６０の肉厚、筒状成形体６０の横断面形状の調整に有利である。
【００４３】
（第４実施例）
以下、本発明の第４実施例について図７，図８を参照して説明する。第４実施例は第１実施例と基本的には同様の構成であり、同様の作用効果を奏する。従って、第１実施例と共通する部位には共通の符号を付する。以下、第１実施例と相違する部分を中心として説明する。本実施例によれば、図７，図８に示すように、回動ダイス４Ｎは、サイドプレート１６の軸孔１９に保持された回動軸４１と、回動軸４１に回動軸４１の長さ方向に沿って２個並設された回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｒとを有する。２個の回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｒは、回動軸４１と共に一体回動する。即ち、２個の回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｒは共に、共通する回動軸４１に保持されているため、互いに同期して同方向に回動する。
【００４４】
図７に示すように、回動ダイス４Ｎの回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｒはそれぞれ、受圧面４２ａと、受圧面４２ａに背向する背向面４２ｂと、受圧面４２ａ及び背向面４２ｂに連設された第１円弧面４２ｃと、受圧面４２ａ及び背向面４２ｂに連設された第２円弧面４２ｄと、サイドプレート１６との間に隙間（通路１８ｃ，１８ｄ）を隔てて対面する端面４２ｅと、２個の回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｒの間に隙間（通路１８ｅ）を形成する端面４２ｆを有する。図８に示すように、回動ダイス本体４２Ｐの幅寸法はｂ１として示されている。回動ダイス本体４２Ｒの幅寸法はｄ１として示されている。
【００４５】
上記のような回動ダイス４Ｎが設けられている本実施例によれば、図８に示すように、吐出開口１２に、成形材料６を吐出するための『日』の字形状の成形通路１８Ｘが形成されている。この成形通路１８Ｘは、通路１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄ,１８ｅから『日』の字形状に形成されている。
【００４６】
本実施例においても、回動軸４１は、サイドプレート１６を貫通してサイドプレート１６の外方に突出しており、駆動アーム５０を介して第１駆動部５１に接続されている。第１駆動部５１により駆動アーム５０が駆動すると、回動軸４１を介して２個の回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｒが互いに同期して矢印Ａ１，Ａ２方向に連動して回動する。
【００４７】
さて使用の際には、前記した実施例と同様に、温間または熱間状態に加熱された成形材料６（例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグネシウム合金。但しこれらに限定されるものではない）を基部１の収容室１０に収容する。この状態で、加圧体１３が矢印Ｙ１方向に移動すると、収容室１０内の成形材料６は加圧体１３により加圧され、吐出開口１２から外方につまり矢印Ｙ１方向に押し出され、この結果、長さ方向に連続する筒状成形体６０として連続的に吐出される。
【００４８】
上記したように成形材料６を筒状成形体６０として連続的に吐出する場合には、回動ダイス４Ｎの回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｒを矢印Ａ１，Ａ２方向に適宜回動させることにより、吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の内壁面６０ｍの位置を矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って可変とすることができる。
【００４９】
更に、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１を矢印Ｘ１，Ｘ２に適宜移動させることにより、吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の外壁面６０ｐの位置を矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って可変とすることができる。従って本実施例においても、押出成形により吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の横断面形状、筒状成形体６０の肉厚ｔ１，ｔ２を、筒状成形体６０の長さ方向にわたり変更することができる。
【００５０】
図９は、上記したように押出成形で形成した筒状成形体６０の代表例を模式的に示す。図９に示すように、筒状成形体６０には、第１成形孔６１及び第２成形孔６２が筒状成形体６０の長さ方向に沿って並走されており、筒状成形体６０の横断面形状は『日』の字形状とされており、長さ方向に延設された中央リブ６０ｒを有する。図９に示す筒状成形体６０の第１成形孔６１は一方の回動ダイス本体４２Ｐで形成されていると共に、第２成形孔６２は他方の回動ダイス本体４２Ｒで形成されている。
【００５１】
図９に示すように、筒状成形体６０の第１成形孔６１については、筒状成形体６０の長さ方向の一端６０ｈ側では正方形（ａ１×ｂ１，ａ１≒ｂ１）であるが、筒状成形体６０の長さ方向の他端６０ｋ側では長方形（ａ２×ｂ１，ａ２＞ｂ１）に近い形状とされている。また、筒状成形体６０の第２成形孔６２については、筒状成形体６０の一端６０ｈ側では正方形（ｃ１×ｄ１，ｃ１≒ｄ１）であるが、筒状成形体６０の他端６０ｋ側では長方形（ｃ２×ｄ１，ｃ２＞ｄ１）に近い形状とされている。筒状成形体６０の外幅については、筒状成形体６０の一端６０ｈ側では長方形（Ａ１×Ｂ１，Ａ１＜Ｂ１）であるが、筒状成形体６０の他端６０ｋ側では正方形（Ａ２×Ｂ１，Ａ２≒Ｂ１）に近い形状とされている。
【００５２】
ここで、図９に示す第１成形孔６１の寸法ｂ１は、一方の回動ダイス本体４２Ｐの幅寸法ｂ１と対応する。第２成形孔６２の寸法ｄ１は、他方の回動ダイス本体４２Ｒの幅寸法ｄ１と対応する。このため、筒状成形体６０の長さ方向にわたり、第１成形孔６１の寸法ｂ１を一定とすることができると共に、第２成形孔６２の寸法ｄ１を一定とすることができる。筒状成形体６０の寸法Ｂ１はサイドプレート１６，１６間の寸法Ｂ１に対応する。
【００５３】
なお、図９に示す筒状成形体６０においては、筒状成形体６０の肉厚は筒状成形体６０の長さ方向にわたりほぼ均厚化されているが、これに限られるものではない。
【００５４】
（第５実施例）
以下、本発明の第５実施例について図１０，図１１を参照して説明する。第５実施例は第１実施例と基本的には同様の構成であり、同様の作用効果を奏する。従って、第１実施例と共通する部位には共通の符号を付する。以下、第１実施例と相違する部分を中心として説明する。本実施例によれば、図１０，図１１に示すように、一方の第１回動ダイス４Ｓは、サイドプレート１６の軸孔１９に保持された第１回動軸４１Ｓと、第１回動軸４１Ｓに保持された第１回動ダイス本体４２Ｓとを有する。他方の第２回動ダイス４Ｔは、サイドプレート１６の軸孔１９に保持された第２回動軸４１Ｔと、第２回動軸４１Ｔに保持された第２回動ダイス本体４２Ｔとを有する。２個の回動ダイス本体４２Ｓ，４２Ｔとの間に隙間（通路１８ｍ）が形成されている。なお、回動ダイス本体４２Ｓ，４２Ｔの幅寸法はｂ１として示されている。
【００５５】
上記したように第１回動ダイス４Ｓ及び第２回動ダイス４Ｔが設けられている本実施例によれば、図１１に示すように、吐出開口１２には、成形材料６を吐出するための『日』の字形状の成形通路１８Ｙが形成されている。この成形通路１８Ｙは、通路１８ｈ，１８ｉ，１８ｊ，１８ｋ,１８ｍから『日』の字形状に形成されている。
【００５６】
第１回動軸４１Ｓ、第２回動軸４１Ｔは、サイドプレート１６を貫通してサイドプレート１６の外方に突出しており、それぞれ駆動アーム５０が接続されている。駆動アーム５０は第１駆動部５１に接続されている。第１駆動部５１により駆動アーム５０が駆動すると、第１回動軸４１Ｓを介して第１回動ダイス本体４２Ｓが矢印Ａ３，Ａ４方向に回動し,第２回動軸４１Ｔを介して第２回動ダイス本体４２Ｔが矢印Ａ５，Ａ６方向に回動する。なお本実施例によれば、第１回動軸４１Ｓと第２回動軸４１Ｔとは互いに独立して回動することができる。
【００５７】
図１０に示すように、第１主ダイス２１は、矢印Ｘ１方向に沿って延設された延設面２２ｙと、矢印Ｙ１方向に沿って延設された延設面２２ｘと、矢印Ｙ１方向に沿って延設された延設面２２ｚとを有している。これらにより第１主ダイス２１の先端部の上方には、回動ダイス本体４２Ｓの回動を許容する回動空間１０ｍが形成されている。
【００５８】
同様に、第２主ダイス３１は、矢印Ｘ１方向に沿って延設された延設面３２ｙと、矢印Ｙ１方向に沿って延設された延設面３２ｘと、矢印Ｙ１方向に沿って延設された延設面３２ｚとを有している。これらにより第２主ダイス３１の先端部の上方には、回動ダイス本体４２Ｔの回動を許容する回動空間１０ｍが形成されている。
【００５９】
使用の際には、第１実施例と同様に、温間または熱間状態に加熱された成形材料６（例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグネシウム合金。但しこれらに限定されるものではない。）を基部１の収容室１０に収容する。この状態で、加圧体１３が矢印Ｙ１方向に移動すると、収容室１０内の成形材料６は加圧体１３により加圧され、吐出開口１２から外方につまり矢印Ｙ１方向に押し出される。この結果、成形材料６は、長さ方向に連続する筒状成形体６０として連続的に吐出される。
【００６０】
上記したように成形材料６を筒状成形体６０として連続的に吐出する場合には、第１回動ダイス４Ｓを矢印Ａ３，Ａ４方向に、第２回動ダイス４Ｔを矢印Ａ５，Ａ６方向に適宜回動させることにより、吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の内壁面６０ｍ,６０ｎの位置を矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って可変とすることができる。更に、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１を矢印Ｘ１，Ｘ２に適宜移動させることにより、吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の外壁面６０ｐの位置を矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って可変とすることができる。従って、押出成形により吐出開口１２から吐出される筒状成形体６０の横断面形状、肉厚を、筒状成形体６０の長さ方向にわたり変更することができる。
【００６１】
図１２は上記したように押出成形で形成した筒状成形体６０の代表例を模式的に示す。図１２に示すように、筒状成形体６０には、第１成形孔６１及び第２成形孔６２が筒状成形体６０の長さ方向に沿って並走されており、筒状成形体６０の横断面形状は『日』の字形状であり、長さ方向に延設された中間リブ６０ｒを有する。図１２に示す筒状成形体６０の第１成形孔６１は一方の第１回動ダイス本体４２Ｓで形成されていると共に、第２成形孔６２は他方の第２回動ダイス本体４２Ｔで形成されている。
【００６２】
図１２に示すように、第１成形孔６１については、筒状成形体６０の一端６０ｈ側では長方形（ａ１×ｂ１，ａ１＜ｂ１）であり、筒状成形体６０の他端６０ｋ側でも長方形（ａ２×ｂ１，ａ２＜ｂ１）に近い形状とされている。図１２に示すように、第２成形孔６２については、筒状成形体６０の一端６０ｈ側では長方形（ｃ１×ｂ１，ｃ１＜ｂ１）であり、筒状成形体６０の他端６０ｋ側でも長方形（ｃ２×ｂ１，ｃ２＜ｂ１）に近い形状とされている。筒状成形体６０の外幅については、筒状成形体６０の一端６０ｈ側では長方形（Ａ１×Ｂ１，Ａ１＜Ｂ１）であるが、筒状成形体６０の他端６０ｋ側では正方形（Ａ２×Ｂ１，Ａ２≒Ｂ１）に近い形状とされている。ここで、図１２に示す第１成形孔６１，第２成形孔６１の寸法ｂ１は、回動ダイス本体４２Ｓ，４２Ｔの幅寸法ｂ１と対応する。このため筒状成形体６０の全長にわたり、第１成形孔６１の寸法ｂ１、第２成形孔６２の寸法ｂ１を一定とすることができる。筒状成形体６０の寸法Ｂ１はサイドプレート１６，１６間の寸法Ｂ１に対応する。
【００６３】
なお、図１２に示す筒状成形体６０においては、筒状成形体６０の肉厚は筒状成形体６０の長さ方向にわたりほぼ均厚化されているが、これに限られるものではない。
【００６４】
（第６実施例）
以下、本発明の第６実施例について図１３を参照して説明する。第６実施例は図７，図８に示す第４実施例と基本的には同様の構成であり、同様の作用効果を奏する。従って、第４実施例と共通する部位には共通の符号を付する。以下、第４実施例と相違する部分を中心として説明する。本実施例によれば、図１３に示すように、回動ダイス４Ｍは、サイドプレート１６の軸孔１９に保持された回動軸４１と、回動軸４１に回動軸４１の長さ方向に沿って３個並設された回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｑ,４２Ｒとを有する。回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｑ,４２Ｒは、共通する回動軸４１に保持されているため、互いに同期して同方向に回動する。なお図１３において、回動ダイス本体４２Ｐの幅寸法はｂ１として示され、回動ダイス本体４２Ｑの幅寸法はｄ１として示され、回動ダイス本体４２Ｒの幅寸法はｅ１として示されている。
【００６５】
上記したように回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｑ,４２Ｒが設けられている本実施例によれば、図１３に示すように、吐出開口１２には、成形材料６を吐出するための『目』の字形状の成形通路１８Ｗが形成されている。この成形通路１８Ｗは、通路１８ｏ，１８ｐ，１８ｑ，１８ｒ,１８ｓ,１８ｔから『目』の字形状に形成されている。
【００６６】
本実施例においても、成形材料６を吐出開口１２から筒状成形体６０として連続的に吐出させる際に、回動ダイス４Ｍの回動ダイス本体４２Ｐ，４２Ｑ,４２Ｒを適宜回動させたり、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１を適宜移動させたりすれば、筒状成形体６０の横断面形状、筒状成形体６０の肉厚を、筒状成形体６０の長さ方向にわたり変更することができる。
【００６７】
図１４は、上記したように押出成形で形成した筒状成形体６０の代表例を模式的に示す。図１４に示すように、筒状成形体６０には、第１成形孔６１、第２成形孔６２、第３成形孔６３が筒状成形体６０の長さ方向に沿って並走されており、横断面形状は『目』の字形状であり、筒状成形体６０の長さ方向に延設された中間リブ６０ｒ，６０ｗを有する。図１４に示す第１成形孔６１は一方の回動ダイス本体４２Ｐで形成されており、第２成形孔６２は別の回動ダイス本体４２Ｑで形成されており、第３成形孔６３は更に別の回動ダイス本体４２Ｒで形成されている。
【００６８】
ここで、図１４に示す第１成形孔６１の寸法ｂ１は、回動ダイス本体４２Ｐの幅寸法ｂ１と対応する。第２成形孔６１の寸法ｄ１は、回動ダイス本体４２Ｑの幅寸法ｄ１と対応する。第３成形孔６２の寸法ｅ１は、回動ダイス本体４２Ｒの幅寸法ｅ１と対応する。このため筒状成形体６０の全長にわたり、第１成形孔６１の寸法ｂ１、第２成形孔６２の寸法ｄ１、第３成形孔６３の寸法ｅ１を一定とすることができる。筒状成形体６０の寸法Ｂ１はサイドプレート１６，１６間の寸法Ｂ１に対応する。なお、図１４に示す筒状成形体６０においては、筒状成形体６０の肉厚は筒状成形体６０の長さ方向にわたりほぼ均厚化されているが、これに限られるものではない。
【００６９】
（第７実施例）
以下、本発明の第７実施例について図１５を参照して説明する。第７実施例は図１０に示す第５実施例と基本的には同様の構成であり、基本的には同様の作用効果を奏する。従って、第７実施例と共通する部位には共通の符号を付する。以下、第４実施例と相違する部分を中心として説明する。本実施例によれば、図１５に示すように、吐出開口１２側には第１回動ダイス４Ｓ、第２回動ダイス４Ｔ、第３回動ダイス４Ｕが並設状態に配置されている。
【００７０】
第１回動ダイス４Ｓは、サイドプレート１６の軸孔１９に保持された第１回動軸４１Ｓと、第１回動軸４１Ｓに保持された第１回動ダイス本体４２Ｓとを有する。また別の第２回動ダイス４Ｔは、サイドプレート１６の軸孔１９に保持された第２回動軸４１Ｔと、第２回動軸４１Ｔに保持された第２回動ダイス本体４２Ｔとを有する。また別の第３回動ダイス４Ｕは、サイドプレート１６の軸孔１９に保持された第３回動軸４１Ｕと、第３回動軸４１Ｕに保持された第３回動ダイス本体４２Ｕとを有する。
【００７１】
第１回動ダイス４Ｓ、第２回動ダイス４Ｔ、第３回動ダイス４Ｕはそれぞれ個別に第１駆動部５１に接続されているため、互いに独立して駆動することができる。
【００７２】
本実施例によれば、図１５に示すように、吐出開口１２には、成形材料６を吐出するための『目』の字形状の成形通路１８Ｖが形成されている。この成形通路１８Ｖは、通路１８ｈ，１８ｉ，１８ｊ，１８ｋ，１８ｍ，１８ｎから『目』の字の形状に形成されている。
【００７３】
本実施例においても前記した各実施例と同様に、押出成形の際、第１回動ダイス４Ｓ、第２回動ダイス４Ｔ、第３回動ダイス４Ｕを適宜回動させる。更に、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１を矢印Ｘ１，Ｘ２に適宜移動させる。従って、押出成形により成形される筒状成形体６０の横断面形状及び肉厚の双方または一方を、筒状成形体６０の長さ方向にわたり変更することができる。
【００７４】
（第８実施例）
以下、本発明の第８実施例について図１６を参照して説明する。第８実施例は図１，図２に示す第１実施例と基本的には同様の構成であり、基本的には同様の作用効果を奏する。従って、第１実施例と共通する部位には共通の符号を付する。以下、第１実施例と相違する部分を中心として説明する。本実施例によれば、図１６に示すように、回動軸４１は、回動ダイス本体４２の中央域に設けられている。
【００７５】
（他の実施例）
図１７は他の実施例を示す。図１７（Ａ）に示すように回動ダイス４の回動ダイス本体４２の断面形状を長円形状にできる。この場合回動ダイス本体４２の肉厚を確保し易く、強度の確保に有利である。更に図１７（Ｂ）に示すように回動ダイス４の回動ダイス本体４２の断面形状を逆Ｖの字形状にできる。更に図１７（Ｃ）に示すように回動ダイス４の回動ダイス本体４２の外壁面に、ガラス質等の固体潤滑膜４９を積層することができる。
【００７６】
（適用例）
図１８は車両の構成部品に適用した適用例を模式的に示す。上記した筒状成形体６０は、図１８に示す部材として適用することができる。上記した筒状成形体６０は、バンパリインフォースメント１００、フロントサイドエンド２００、リヤサイドエンド３００、センターピラー４００、ルーフサイドレール５００、フレーム６００等のうちの１種または２種以上に適用することができる。
【００７７】
（その他）
上記した実施例においては、筒状成形体６０を下方に向けて吐出させるが、これに限られるものではなく、斜め下方、横方向に吐出させる形態でも良い。上記した実施例においては、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１の双方が移動可能であるが、これに限定されるものではなく、場合によってはいずれか一方としても良い。上記した実施例においては、スライド通路１７には、第１主ダイス２１及び第２主ダイス３１が転動体１７ｗを介して移動可能に配置されているが、これに限らず、転動体１７ｗが設けられていない場合でも良い。その他、本発明方法及び本発明装置は上記した実施例のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものである。発明の実施の形態、実施例に記載の語句は一部であっても、請求項に記載できるものである。
【００７８】
（付記）上記した記載から次の技術的思想も把握できる。
（付記項１）各請求項において、回動ダイスは、回動軸と、回動軸に保持された複数の回動ダイス本体とを備えていることを特徴とする筒状成形体の成形方法または筒状成形体の成形装置。
（付記項２）各請求項において、回動ダイスは、回動軸と、回動軸に保持された複数の回動ダイス本体とを備えており、複数の回動ダイス本体は同期して同方向に回動することを特徴とする筒状成形体の成形方法または筒状成形体の成形装置。
（付記項３）各請求項において、回動ダイスは複数個並設されていることを特徴とする筒状成形体の成形方法または筒状成形体の成形装置。
（付記項４）各請求項において、回動ダイスは複数個並設されており、互いに独立して個別に回動できることを特徴とする筒状成形体の成形方法または筒状成形体の成形装置。
（付記項５）各請求項において、車両の構成部品の成形に用いられることを特徴とする筒状成形体の成形方法または筒状成形体の成形装置。
（付記項６）各請求項において、吐出口の出口側に、筒状成形体を案内する案内ローラが設けられていることを特徴とする筒状成形体の成形方法または筒状成形体の成形装置。
（付記項７）各請求項において、筒状成形体はこれの長さ方向に延設された中間リブを有することを特徴とする筒状成形体の成形方法または筒状成形体の成形装置。
【００７９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係る筒状成形体の成形方法によれば、成形材料を前記基部の吐出開口から吐出させて筒状成形体を連続的に形成するにあたり、吐出開口側に回動可能に設けられ且つ成形初期の筒状成形体の内部に位置する回動ダイスを回動させることにより、回動ダイスで筒状成形体の内壁面を成形させつつ、筒状成形体の内壁面の位置を、筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることができる。このため筒状成形体の長さ方向にわたり、筒状成形体の横断面形状を変更させたり、あるいは、肉厚を変更させたりできる。
【００８０】
本発明に係る筒状成形体の成形装置によれば、成形材料を筒状成形体として吐出する吐出開口を有する基部と、基部の吐出開口側に回動可能に設けられ且つ成形初期の筒状成形体の内部に位置すると共に筒状成形体の内壁面を成形する回動ダイスとを具備しており、回動ダイスを回動させることにより、吐出開口から吐出される筒状成形体の内壁面の位置を、筒状成形体の吐出方向と交差する方向に沿って可変とすることができる。このため上記した方法を実施することができる。即ち、筒状成形体の長さ方向にわたり、筒状成形体の横断面形状を変更させたり、あるいは、肉厚を変更させたりできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例に係り、成形装置を用いて成形材料を押出成形して筒状成形体を形成している過程を模式的に示す縦断面図である。
【図２】第１実施例に係り、回動ダイス及び主ダイスを有する成形装置の横断面図である。
【図３】図１に示す成形装置により成形された筒状成形体を示す斜視図である。
【図４】第２実施例に係り、成形装置に組み込まれている回動ダイスの駆動構造を示す側面図である。
【図５】第２実施例に係り、図４の横断面図である。
【図６】第３実施例に係り、成形装置に組み込まれている回動ダイスの駆動構造を示す側面図である。
【図７】第４実施例に係り、成形装置を用いて成形材料を押出成形して筒状成形体を形成している過程を模式的に示す縦断面図である。
【図８】第４実施例に係り、回動ダイス及び主ダイスを有する成形装置の横断面図である。
【図９】図７に示す成形装置により成形された筒状成形体を示す斜視図である。
【図１０】第５実施例に係り、成形装置を用いて成形材料を押出成形して筒状成形体を形成している過程を模式的に示す縦断面図である。
【図１１】第５実施例に係り、回動ダイス及び主ダイスを有する成形装置の横断面図である。
【図１２】図１０に示す成形装置により成形された筒状成形体を示す斜視図である。
【図１３】第６実施例に係り、回動ダイス及び主ダイスを有する成形装置の横断面図である。
【図１４】図１３に示す成形装置により成形された筒状成形体を示す斜視図である。
【図１５】第７実施例に係り、回動ダイス及び主ダイスを有する成形装置の横断面図である。
【図１６】第８実施例に係り、成形装置を用いて成形材料を押出成形して筒状成形体を形成している過程を模式的に示す縦断面図である。
【図１７】他の実施例に係り、回動ダイスの変形例を模式的に示す側面図である。
【図１８】筒状成形体の適用例を模式的に示す斜視図である。
【図１９】従来技術に係る成形装置を示す縦断面図である。
【図２０】従来技術に係る成形装置を示す縦断面図である。
【符号の説明】
図中、１は基部、１０は収容室、１１はコンテナ、１２は吐出口、１３は加圧体、１８は成形通路、２１は第１主ダイス、３１は第２主ダイス、４は回動ダイス、４１は回動軸、４２は回動ダイス本体、５１は第１駆動部、６は成形材料、６０は筒形成形体、６０ｍは内壁面、６０ｐは外壁面、６０は成形孔を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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