(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
仕上圧延機の上流側に、先行金属板の後端と後行金属板の先端とを金属板の走行中に接合する接合機と該接合機の入側にて先行金属板の後端を下がった状態で支持し得る下位のローラを有した重ね装置とを備えた接合装置を配置し、該接合装置にて先行金属板の後端と後行金属板の先端とを重ね合せて接合する熱間圧延方法において、
任意の走行位置を接合位置と定め、同時刻に先行金属板の後端と後行金属板の先端とを前記接合位置に位置させると共に先行金属板と後行金属板との速度を略同一速度にし、この状態で前記接合機による接合を終了させるようにすると共に、
前記先行金属板の後端と後行金属板の先端との重ね合せを開始する前に、先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔が、その後に後行金属板を増速減速して少なくとも接合するときには、同時刻に先行金属板の後端と後行金属板の先端とを前記接合位置に位置させると共に先行金属板と後行金属板との速度を略同一速度にすることが可能と判断できる所定の値になったときに追い付き完了と定め、この追い付き完了後に先行金属板の速度と後行金属板の速度を等しく維持した後、前記重ね装置において少なくとも金属板が進行方向で重なり合うときは、後行金属板の先端が先行金属板の後端を追い抜くように当該後行金属板の速度を増速し、先行金属板の後端に後行金属板の先端を重ね合せていく間に後行金属板の速度を減速して先行金属板との速度を略同一にすることで重ね合せを完了する、
ことを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項２】
請求項１に記載の熱間圧延方法において、
後行金属板の増速率と減速率の一方を固定値としたことを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項３】
請求項２に記載の熱間圧延方法において、
後行金属板の増速率と減速率の両方を固定値としたことを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、
追い付き完了の際に、先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔を把握し、所定の重ね合せ量と把握した間隔との合計の分だけ後行金属板を先行金属板よりも速く走行させて重ね合わせを完了させることを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、
追い付き完了を接合装置の動作開始可能の判断材料としたことを特徴とする熱間圧延方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、
接合機では、金属板の重ね合わせ部を挟んでその両側から一対の剪断刃が押し込まれて剪断されながら後行金属板と先行金属板が接合されることを特徴とする熱間圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板の走行中に先行金属板と後行金属板との接合を行うようにした熱間圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属素材（スラブ）を粗圧延後に接合し、接合して連続状態となった金属板（金属バー）を仕上圧延機で仕上げ圧延する連続帯鋼の熱間圧延設備が知られている。連続帯鋼の熱間圧延設備では、所定板厚に圧延された金属バーは巻き取られて切断され、製品コイルに加工される。
【０００３】
連続して圧延することにより先端部位のばたつきなどが生じることがなくなり、薄物であっても圧延が可能とされている。また、連続帯鋼の熱間圧延では、異なる種類の鋼板や異なる厚さや幅等の鋼板を連続して圧延することが可能とされている。
【０００４】
連続帯鋼の熱間圧延では、走行中に接合を行うために、先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔を制御する必要がある。先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔を制御する技術としては、例えば、後行金属板や先行金属板の速度を個別に制御して先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔を目標値に制御し、後行金属板と先行金属とを接合する技術が知られている。（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平10−166002号公報
【特許文献２】
特開2001-71002号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来の連続帯鋼の熱間圧延における先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔の制御は、突合せの接合を前提としている。近年、先行金属板の後端と後行金属板の先端とを重ね合せ、重ね合わせた部分で接合を行う技術が種々提案されている。
【０００７】
しかし、従来の連続帯鋼の熱間圧延の技術では、突合せ接合のための間隔の制御は可能であるが、重ね合せる制御については確立されていないのが現状である。
【０００８】
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、先行金属板の後端と後行金属板の先端とを重ね合せて接合をする際に、先行金属板の後端と後行金属板の先端との重ね合わせを的確に制御することができる熱間圧延方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための請求項１に係る本発明の熱間圧延方法は、
仕上圧延機の上流側に、先行金属板の後端と後行金属板の先端とを金属板の走行中に接合する接合機と該接合機の入側にて先行金属板の後端を下がった状態で支持し得る下位のローラを有した重ね装置とを備えた接合装置を配置し、該接合装置にて先行金属板の後端と後行金属板の先端とを重ね合せて接合する熱間圧延方法において、
任意の走行位置を接合位置と定め、同時刻に先行金属板の後端と後行金属板の先端とを前記接合位置に位置させると共に先行金属板と後行金属板との速度を略同一速度にし、この状態で前記接合機による接合を終了させるようにすると共に、
前記先行金属板の後端と後行金属板の先端との重ね合せを開始する前に、先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔が、その後に後行金属板を増速減速して少なくとも接合するときには、同時刻に先行金属板の後端と後行金属板の先端とを前記接合位置に位置させると共に先行金属板と後行金属板との速度を略同一速度にすることが可能と判断できる所定の値になったときに追い付き完了と定め、この追い付き完了後に先行金属板の速度と後行金属板の速度を等しく維持した後、前記重ね装置において少なくとも金属板が進行方向で重なり合うときは、後行金属板の先端が先行金属板の後端を追い抜くように当該後行金属板の速度を増速し、先行金属板の後端に後行金属板の先端を重ね合せていく間に後行金属板の速度を減速して先行金属板との速度を略同一にすることで重ね合せを完了する、
ことを特徴とする。
【００１０】
これにより、先行金属板の後端と後行金属板の先端とを重ね合せて接合をする際に、先行金属板の後端と後行金属板の先端との重ね合わせを的確に制御することができる熱間圧延方法となる。また、重ね合わせを接合直前に行うことができると共に確実な重ね合わせが可能になる。
【００１５】
また、請求項２に係る熱間圧延方法は、
請求項１に記載の熱間圧延方法において、後行金属板の増速率と減速率の一方を固定値としたことを特徴とする。
【００１６】
これにより、簡単な制御で重ね合わせが可能になる。
【００１７】
また、請求項３に係る熱間圧延方法は、
請求項２に記載の熱間圧延方法において、後行金属板の増速率と減速率の両方を固定値としたことを特徴とする。
【００１８】
これにより、より簡単な制御で重ね合わせが可能になる。
また、請求項４に係る熱間圧延方法は、
請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、追い付き完了の際に先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔を把握し、所定の重ね合せ量と把握した間隔との合計の分だけ後行金属板を先行金属板よりも速く走行させて重ね合わせを完了させることを特徴とする。
【００１９】
これにより、的確に重ね合わせが可能になる。
【００２０】
また、請求項５に係る熱間圧延方法は、
請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、追い付き完了を接合装置の動作開始可能の判断材料としたことを特徴とする。
【００２１】
これにより、重ね合わせを接合直前に行うことができる。
【００２２】
また、請求項６に係る熱間圧延方法は、
請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、接合機では、金属板の重ね合わせ部を挟んでその両側から一対の剪断刃が押し込まれて剪断されながら後行金属板と先行金属板が接合されることを特徴とする。
【００２３】
これにより、剪断過程で剪断面同士が塑性流動変形により接合されることになり、重ね合わせを効果的に適用することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１に基づいて熱間圧延設備の全体状況を説明する。図１には本発明の一実施形態例に係る連続帯鋼の熱間圧延設備の全体構成を示してある。
【００２５】
本実施形態例の熱間圧延設備は、上流側から粗圧延機（粗ミル）１、コイルボックス２、接合装置３、複数段の圧延機により構成される仕上圧延機（仕上ミル）４及びダウンコイラー５が備えられている。
【００２６】
粗ミル１で圧延された金属板（後行金属バー）６はコイルボックス２のコイラーに巻き取られ、粗ミル１と仕上ミル４の走行速度の差が調整される。コイルボックス２のコイラーから巻き出された後行金属バー６は先端がクロップシャー７により切断された後、接合装置３の重ね装置８で先行金属バー９の後端（必要仁応じてクロップシャー７により端部が切断された）に重ね合わされる。
【００２７】
後行金属バー６の先端と先行金属バー９の後端が接合装置３の接合機１０で接合され、接合部のクロップがクロップ処理装置１２で切断される。接合装置３で接合されて連続状態となった金属バー１１（連続帯鋼）は、仕上ミル４に送られる。
【００２８】
接合装置３は、先行金属バー９の後端と後行金属バー６の先端とを金属バーの走行中に接合する構成で、短時間で接合が可能な短時間接合装置となっている。そして、走行中に接合を実施するために、接合機が金属バーの走行に追従して移動する構成や、接合機が金属バーの走行に追従して揺動する構成が適用可能である。
【００２９】
例えば、詳細は後述するが、接合装置３の接合機１０は、先行金属バー９の後端と後行金属バー６の先端との重ね合わせ部を挟んでその両側から押し込んで剪断しながら接合する一対の剪断刃を有する接合機構となっている。
【００３０】
接合機１０としては、先行金属バー９の後端と後行金属バー６の先端とを重ね合わせて接合するものであれば、他の方式の接合機を適用することが可能である。
【００３１】
仕上ミル４に送られた金属バー１１は複数段の圧延機により所望の板厚に順次熱間圧延されて所望の板厚に圧延され、所望の板厚に圧延された金属バー１１はダウンコイラー５に巻き取られる。ダウンコイラー５の入側（仕上ミル４の後流側）には切断手段５６が設けられ、ダウンコイラー５に巻き取られた金属バー１１の後端は切断手段５６によって所定の部位（後述する接合部位）が切断されて製品コイルとされる。
【００３２】
図中の符号で、１３はコイルボックス２の出側に設けられたレベラー、１４は接合装置３の出側に設けられたレベラー、１５は仕上ミル４の入側に設けられたクロップシャー、１６はレベラー１４とクロップシャー１５の間に配置されたエッジヒータ、１７はエッジヒータ１６の後流側に配置されたバーヒータである。
【００３３】
尚、レベラー１３、１４、クロップシャー１５、エッジヒータ１６、バーヒータ１７の配置は、熱間圧延設備の状況等により適宜選択して配置されるものであり、配置位置や配置の有無等は図示例に限定されるものではない。
【００３４】
図２乃至図６に基づいて接合装置３の接合機１０の一例を具体的に説明する。図２、図３には接合機１０の概略構成、図４には接合完了状態の概念、図５、図６には刃物駆動機構の概念を示してある。
【００３５】
図２、図３に基づいて接合機１０の概略を説明する。図２は接合開始状態であり、図３は接合完了状態である。
【００３６】
図２に示すように、先行金属バー９の後端２１の上に後行金属バー６の先端２２が重ね合わされ、後端２１と先端２２が重ねあわされた部分は突起２５を有する上刃物２６と突起２７を有する下刃物２８で挟み込まれている。即ち、突起２５、２７が後端２１と先端２２の表面に接触した状態になっている。
【００３７】
また、先行金属バー９の後端２１と後行金属バー６の先端２２が重ねあわされた部位には、上クランプ３１及び下クランプ３２が接触している。上クランプ３１は上支持装置３３により任意の油圧力で支持され、下クランプ３２は下支持装置３４により任意の油圧力で支持されている。
【００３８】
上刃物２６、上クランプ３１、上支持装置３３は、上刃物集合体３５として一体的に形成されている。また、下刃物２８、下クランプ３２、下支持装置３４は、下刃物集合体３６として一体的に形成されている。
【００３９】
上刃物集合体３５及び下刃物集合体３６はハウジング３７のポスト部に案内され、先行金属バー９及び後行金属バー６の厚さ方向に移動するように支持されている。上刃物集合体３５及び下刃物集合体３６は後述するリンク機構により接近・離反できるように構成され、先行金属バー９及び後行金属バー６を挟んで上刃物集合体３５と下刃物集合体３６が互いに接近または離反される。接合過程は接近動とされ、接合後は離反動とされる。
【００４０】
尚、上刃物２６もしくは下刃物２８の一方のみを移動させる構成とすることも可能である。
【００４１】
図３に示すように、上刃物２６と下刃物２８が先行金属バー９及び後行金属バー６を剪断する過程で、先行金属バー９及び後行金属バー６は互いの剪断面で塑性流動変形して接合されて一体の連続した金属バー１１が形成される。
【００４２】
図４に示すように、接合動作の完了位置では、連続した金属バーの接合部位に上クロップ３８及び下クロップ３９がそれぞれ上下にずれた位置に残存する。この後、上刃物２６と下刃物２８を離反させて上下刃物間が任意の量になるまで退避させる。
【００４３】
接合時それぞれ上下にずれた位置に残存した上クロップ３８及び下クロップ３９は、クロップ処理装置１２（図１参照）により除去され、連続する金属バー１１が仕上ミル４に送られる。
【００４４】
接合機１０による先行金属バー９と後行金属バー６との接合は、金属バーの走行に同調して行われる。このため、図５、図６に示した刃物駆動機構により、接合機１０の同調移動及び上刃物２６と下刃物２８の接近・離反動が行われる。つまり、上刃物２６と下刃物２８は先行金属バー９と後行金属バー６の接合点の移動軌跡にしたがって移動されるようになっている。
【００４５】
図５、図６に基づいて刃物駆動機構を説明する。図５は接合開始以前の状態を示し、図６は接合完了時の状態を示してある。
【００４６】
上刃物２６と下刃物２８は接合開始以前の位置から接合完了位置を経由して接合開始以前の位置に戻る。このとき、接合する金属バーがライン速度で下流方向に進行しているので、上刃物２６と下刃物２８はこの進行に同調させながら点線で示す上刃物軌跡、下刃物軌跡を移動する。
【００４７】
主クランク軸４１は中心Ａに対し２つの偏心軸を有している。上偏心軸４２はリンク４３を介して上刃物２６と連結され、下偏心軸４４はリンク４５を介して下刃物２８に連結されている。主クランク軸４１の回転角に応じて、上刃物２６及び下刃物２８を上下（押し込みまたは後退）させる。
【００４８】
また、主クランク軸４１と同調関係に係合される同調軸４６が備えられ、同調軸４６は揺動レバー４７を介して上偏心軸４２のリンク４３及び下偏心軸４４のリンク４５と連系している。
【００４９】
同調軸４６との連系により、上刃物２６及び下刃物２８が金属バーに接触している間は金属バーの進行と略等しい速度で金属バーの進行方向に上刃物２６及び下刃物２８を移動させ、上刃物２６及び下刃物２８が金属バーから離れると上刃物２６及び下刃物２８を元の位置に戻す。
【００５０】
上述した接合装置３では、上刃物２６と下刃物２８が先行金属バー９と後行金属バー６の接合点の移動軌跡にしたがって上下方向に移動され、例えば、接合開始から接合終了までに要する距離が略１ｍ以下に設定されている。
【００５１】
図１に示した熱間圧延設備では、コイルボックス２を備えた設備を例に挙げて説明してある。コイルボックス２を備えていない熱間圧延設備の場合、後行金属バー６の後端が粗ミル１を抜けた後、もしくは、先行金属バー９の先端が仕上ミル４に噛み込む前に、接合装置３での接合が行われるように設定されている。
【００５２】
つまり、接合装置３での接合時には、先行金属バー９と後行金属バー６の圧延が重複しないように設定されている。
【００５３】
上述した接合装置３では、金属バーの厚み方向に対して両側から刃物を押し込んで、剪断過程で剪断面同士を塑性流動変形させて先行金属バー９と後行金属バー６を接合しているので、高い接合強度でしかも短時間で金属バーの接合が可能になる。
【００５４】
尚、接合装置としては、短時間での接合が可能な装置であれば、図７に示したように、走行ハウジング５１に固定刃５２及び昇降刃５３を備えた走行剪断装置５４を適用することも可能である。金属バーの走行に同期させて走行ハウジング５１を走行させ、走行中に昇降刃５３を下降させて固定刃５２との間で剪断を行って先行金属バー９と後行金属バー６の接合を行うことも可能である。
【００５５】
この場合、接合のための距離（接合開始から接合終了までの距離）は、例えば、１０ｍ程度になるが、極めて簡単な装置構成で剪断による接合が可能になる。
【００５６】
図１に示した熱間圧延設備は、接合装置３における接合開始から接合終了までの距離が、略１ｍ以下に設定されている。図７に示した走行剪断装置５４を適用した場合でも接合開始から接合終了までの距離が１０ｍ程度になる。つまり、仕上ミル４の上流側に先行金属バー９の後端と後行金属バー６の先端とを金属バーの走行中に接合する接合装置が配置され、接合装置は、接合開始から接合終了までの距離が１５ｍ以下に設定されている。
【００５７】
また、図１に示した熱間圧延設備は、コイルボックス２から繰り出された金属バーの仕上げ圧延を行う仕上ミル４を備え、コイルボックス２と仕上ミル４の距離Ｓ１が所定距離（例えば７０ｍ以下）に設定されている。そして、コイルボックス２と仕上ミル４の間に先行金属バー９の先端と後行金属バー６の後端とを金属バーの走行中に接合する接合装置３が配置されている。
【００５８】
一般に、粗ミル１と仕上ミル４とを備えた熱間圧延設備では、金属バーの後端が粗ミル１を抜けた後に仕上ミル４に噛み込まれるようになっている。このため、既存の設備（バッチ圧延）では、粗ミル１と仕上ミル４との距離が９０ｍ乃至１６０ｍの距離で設置されている。
【００５９】
図１に示した熱間圧延設備では、コイルボックス２と仕上ミル４の距離Ｓ１が７０ｍ以下に設定されているので、粗ミル１と仕上ミル４との距離が１１０ｍ乃至１６０ｍの距離で設置されている既存の設備に対しても接合装置３を適用して連続圧延が可能な熱間圧延設備とすることが可能である。
【００６０】
例えば、粗ミル１が１から３段で構成されている場合、粗ミル１の最終段でリバース圧延を行うことがある。最終パスの金属バーの長さよりも粗ミル１からコイルボックス２までの距離が短いと、先行材となる巻かれたコイルと干渉してしまう。このため、粗ミル１の最終段からコイルボックス２までの距離は、例えば、４０ｍ程度必要となる。
【００６１】
本実施形態例の熱間圧延設備では、コイルボックス２と仕上ミル４の距離Ｓ１が７０ｍ以下に設定されているので、粗ミル１の最終段からコイルボックス２までの距離を、例えば、４０ｍ程度確保しても、粗ミル１と仕上ミル４との距離が１１０ｍの既存の設備に対して適用が可能になる。即ち、粗ミル１とコイルボックス２までの距離が４０ｍ以上に設定されている。
【００６２】
コイルボックス２と仕上ミル４の距離Ｓ１が７０ｍ以下で５０ｍ程度に設置できれば、粗ミル１と仕上ミル４との距離が９０ｍの設備であっても適用が可能になる。
【００６３】
また、図１に示した熱間圧延設備では、仕上ミル４の上流側に先行金属バー９の先端と後行金属バー６の後端とを金属バーの走行中に接合する接合装置３が配置され、接合装置３は仕上ミル４の手前の距離Ｓ２で接合が開始され、仕上ミル４の手前の距離Ｓ３で接合が終了するように設定されている。そして、距離Ｓ２が５５ｍ以下の範囲に設定され、距離Ｓ３の最小値が１５ｍの範囲に設定されている。
【００６４】
仕上ミル４の手前の距離Ｓ３（最小値が１５ｍの範囲）で接合が終了するようにしたことにより、仕上ミル４の手前にエッジヒータ１６やバーヒータ１７等の設備を設置することが可能になる。特に、接合に要する距離が短い接合装置３を適用することにより、接合終了から仕上ミル４までの距離Ｓ３を、例えば、３０ｍ程度確保することができ、エッジヒータ１６やバーヒータ１７等の設置が容易となる。
【００６５】
上述した連続帯鋼の熱間圧延における先行金属バー９の後端と後行金属バー６の先端との重ね合せの状況を図８乃至図１０に基づいて説明する。
【００６６】
図８には金属バーの重ね合せを説明する概念状況、図９にはコイルボックス２の巻き取り中心からの距離と先行金属バー９及び後行金属バー６の速度との関係を表すグラフ、図１０にはコイルボックス２の巻き取り中心から先行金属バー９の後端及び後行金属バー６の先端までの距離の経時変化を表すグラフ、図１１には後行金属バー６の重ね合わせ時における加減速の経時変化を示してある。
【００６７】
尚、図９、図１０中で実線は先行金属バー９の状況を示してあり、破線は後行金属バー６の状況を示してある。
【００６８】
先行金属バー９の後端通過時刻とコイルボックス２の巻き出し時刻の差と速度の関係から、重ね合せを行うために、先行金属バー９の後端と後行金属バー６の先端との距離を所定の距離に制御する、追い付き制御の可否を判断する。追い付き制御が可能であるとされた場合、先行金属バー９の後端部Ppと後行金属バー６の先端部Pfとの距離Ld1を設定する。
【００６９】
先行金属バー９の後端部Ppの位置は、トラッキングと先行金属バー９の速度Vpから求める。先行金属バー９の速度Vpは、ピンチロールPR1,PR2の回転速度から求める。後行金属バー６の先端部Pfの位置は、トラッキングと後行金属バー６の速度Vfから求める。後行金属バー６の速度VfはピンチロールPR1の回転速度から求める。ピンチロールPR2を通過後は仕上ミル４の回転速度で先行金属バー９の速度Vpを求める。
【００７０】
尚、速度はピンチロール以外でも検出できるものがあればそれを用いることが可能である。
【００７１】
後行金属バー６の速度Vfを先行金属バー９の速度Vpよりも増速し（図９Ａ〜Ｂ）、ピンチロールPR2の入側で先行金属バー９の後端部Ppと後行金属バー６の先端部Pfとを距離Ld1に設定する。このとき、後行金属バー６の加減速の割合が、例えば、1.4m/sec2とされている。
【００７２】
測定手段HMD1及びピンチロールPR2、ピンチロールPR1により先行金属バー９の後端部Ppと後行金属バー６の先端部Pfとの距離Ld1を測定し、距離Ld1が、例えば、100mm〜300mmのとき後行金属バー６の追い付きが完了と判断する。距離Ld1が100mmに満たない場合や距離Ld1が300mmを超える場合には、接合を実施しない。後行金属バー６の追い付きが完了と判断されたとき接合装置３の動作可能と判断される。
【００７３】
尚、接合するか否かの判断のためや、追い付き完了の判断の距離Ld1の設定は上記寸法に限定されるものではない。
【００７４】
図８乃至図１０に示すように、先行金属バー９の後端部Ppと後行金属バー６の先端Pfとの距離Ld1が所定の距離となった時に追い付き完了と定め（図９Ｂ）、先行金属バー９の速度Vpと後行金属バー６の速度Vfを等しく維持する（図９Ｂ〜Ｃ）。追い付き完了後、後行金属バー６の速度Vfを増速すると共に減速して先行金属バー９の後端に後行金属バー６の先端を所定量重ね合せ（図９Ｃ〜Ｄ）、速度をほぼ同一にしている。
【００７５】
後行金属バー６の重ね合わせを説明する。先行金属バー９の後端Ppが接合完了刃物位置の所定距離手前、例えば、１ｍ手前（Lp1000）に位置したとき重ね合わせを完了するようにしている。追い付きが完了した後、後行金属バー６の速度Vfを増速する。
【００７６】
例えば、重ね量L0（所定の重ね合わせ量）が、L0=200±0になるようにする。この場合、後行金属バー６を加減速する時間t0は以下の式により求める。
1400×（t0/2）2=Ld1＋L0
Ld1＋L0=200＋200=400とすると、t0=1.069（sec）となり、重ね合せ開始から1.069secで重ね合わせを完了する。
【００７７】
図１１を参照するように、後行金属バー６の加減速の割合を1.4m/sec2とした場合、後行金属バー６の増速度ΔVfは、ΔVf=1.4×（t0/2）=44.9m/minとなり、後行金属バー６の最高速度Vft=Vp＋ΔVfとなる。
【００７８】
つまり、追い付き完了の際に先行金属バー９の後端Ppと後行金属バー６の先端Pfとの距離Ld1が把握され、所定の重ね合わせ量である重ね量L0と把握した間隔である距離Ld1との合計の分だけ後行金属バー６を先行金属バー９よりも速く走行させて重ね合わせが完了される。
【００７９】
図１１に示すように、重ね合せの際における後行金属バー６の増速度及び減速度（速度の傾き）は、両方が固定値となっている。このため、重ね合わせの制御を容易にすることができる。尚、後行金属バー６の増速度及び減速度のいずれか一方だけを固定値とすることも可能であり、より的確な重ね合わせの制御を実施することができる。
【００８０】
重ね合わせが完了すると、先行金属バー９の後端部と後行金属バー６の先端部とが接合装置３で接合されて連続帯鋼とされる。金属バーの監視やクロップの分断確認等により連続帯鋼とされたことが確認されると連続圧延が実行可能と判断される。
【００８１】
重ね合せを行うことで、接合時の先行金属バー９及び後行金属バー６のそれぞれの走行方向の接合位置のずれをなくすことができる。追い付き完了後に後行金属バー６の加減速により重ね合わせを行っているので、重ね合わせのため接合位置の高い精度が必要とされないことと相俟って、簡単な制御で重ね合わせが可能である。また、追い付き完了を確認した後、重ね合せ動作を行っているので確実な重ね合わせが可能である。
【００８２】
さらに、追い付きの完了を接合動作開始可能の判断材料とすることで、重ね合わせを接合直前に行うことができる。
【００８３】
従って、先行金属バー９の後端と後行金属バー６の先端とを重ね合せて接合をする際に、先行金属バー９の後端と後行金属バー６の先端との重ね合わせを的確に制御することができる熱間圧延方法とすることができる。
【００８４】
【発明の効果】
請求項１に係る本発明の熱間圧延方法は、
仕上圧延機の上流側に、先行金属板の後端と後行金属板の先端とを金属板の走行中に接合する接合機と該接合機の入側にて先行金属板の後端を下がった状態で支持し得る下位のローラを有した重ね装置とを備えた接合装置を配置し、該接合装置にて先行金属板の後端と後行金属板の先端とを重ね合せて接合する熱間圧延方法において、
任意の走行位置を接合位置と定め、同時刻に先行金属板の後端と後行金属板の先端とを前記接合位置に位置させると共に先行金属板と後行金属板との速度を略同一速度にし、この状態で前記接合機による接合を終了させるようにすると共に、
前記先行金属板の後端と後行金属板の先端との重ね合せを開始する前に、先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔が、その後に後行金属板を増速減速して少なくとも接合するときには、同時刻に先行金属板の後端と後行金属板の先端とを前記接合位置に位置させると共に先行金属板と後行金属板との速度を略同一速度にすることが可能と判断できる所定の値になったときに追い付き完了と定め、この追い付き完了後に先行金属板の速度と後行金属板の速度を等しく維持した後、前記重ね装置において少なくとも金属板が進行方向で重なり合うときは、後行金属板の先端が先行金属板の後端を追い抜くように当該後行金属板の速度を増速し、先行金属板の後端に後行金属板の先端を重ね合せていく間に後行金属板の速度を減速して先行金属板との速度を略同一にすることで重ね合せを完了する、
ことを特徴とする。
【００８５】
これにより、先行金属板の後端と後行金属板の先端とを重ね合せて接合をする際に、先行金属板の後端と後行金属板の先端との重ね合わせを的確に制御することができる熱間圧延方法となる。また、重ね合わせを接合直前に行うことができると共に確実な重ね合わせが可能になる。
【００９０】
また、請求項２に係る熱間圧延方法は、
請求項１に記載の熱間圧延方法において、後行金属板の増速率と減速率の一方を固定値としたことを特徴とする。
【００９１】
これにより、簡単な制御で重ね合わせが可能になる。
【００９２】
また、請求項３に係る熱間圧延方法は、
請求項２に記載の熱間圧延方法において、後行金属板の増速率と減速率の両方を固定値としたことを特徴とする。
【００９３】
これにより、より簡単な制御で重ね合わせが可能になる。
【００９４】
また、請求項４に係る熱間圧延方法は、
請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、追い付き完了の際に先行金属板の後端と後行金属板の先端との間隔を把握し、所定の重ね合せ量と把握した間隔との合計の分だけ後行金属板を先行金属板よりも速く走行させて重ね合わせを完了させることを特徴とする。
【００９５】
これにより、的確に重ね合わせが可能になる。
【００９６】
また、請求項５に係る熱間圧延方法は、
請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、追い付き完了を接合装置の動作開始可能の判断材料としたことを特徴とする。
【００９７】
これにより、重ね合わせを接合直前に行うことが可能になる。
【００９８】
また、請求項６に係る熱間圧延方法は、
請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の熱間圧延方法において、接合機では、金属板の重ね合わせ部を挟んでその両側から一対の剪断刃が押し込まれて剪断されながら後行金属板と先行金属板が接合されることを特徴とする。
【００９９】
これにより、剪断過程で剪断面同士が塑性流動変形により接合されることになり、重ね合わせを効果的に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態例に係る熱間圧延設備の全体構成図。
【図２】接合機１０の概略構成図。
【図３】接合機１０の概略構成図。
【図４】接合完了状態の概念図。
【図５】刃物駆動機構の概念図。
【図６】刃物駆動機構の概念図。
【図７】他の実施形態例に係る接合装置の概念図。
【図８】金属バーの重ね合せを説明する概念状況説明図。
【図９】コイルボックス２の巻き取り中心からの距離と先行金属バー９及び後行金属バー６の速度との関係を表すグラフ。
【図１０】コイルボックス２の巻き取り中心から先行金属バー９の後端及び後行金属バー６の先端までの距離の経時変化を表すグラフ。
【図１１】後行金属バー６の重ね合わせ時における加減速の経時変化を表すグラフ。
【符号の説明】
１  粗圧延機（粗ミル）
２  コイルボックス
３  接合装置
４  仕上圧延機（仕上ミル）
５  ダウンコイラー
６  後行金属バー
７  クロップシャー
８  重ね装置
９  先行金属バー
１０  接合機
１１  金属バー
１２  クロップ処理装置
１３,１４  レベラー
１５  クロップシャー
１６  エッジヒータ
１７  バーヒータ
２１  後端
２２  先端
２５,２７  突起
２６  上刃物
２８  下刃物
３１  上クランプ
３２  下クランプ
３３  上支持装置
３４  下支持装置
３５  上刃物集合体
３６  下刃物集合体
３７  ハウジング
３８  上クロップ
３９  下クロップ
４１  主クランク軸
４２  上偏心軸
４３,４５  リンク
４４  下偏心軸
４６  同調軸
４７  揺動レバー
５１  走行ハウジング
５２  固定刃
５３  昇降刃
５４  走行剪断装置
５６  切断手段
５７  ピンチロール
５８  接合部
５９  圧力計
６１  圧下駆動手段
６２  荷重計
６５  制御手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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