(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定幅のギャップが設けられた磁性体であるコアと、
コアのギャップに配置され、コアに接合されたセラミックス材料を含むギャップ部材と、
を有するコア構造体を備える電圧コンバータ用リアクトルを製造する電圧コンバータ用リアクトルの製造方法であって、
セラミックス材料と、セラミックス材料を結合するための熱硬化性樹脂とを混合した後、熱硬化性樹脂を半硬化させてギャップ部材予備成形体を予備成形する予備成形工程と、
コアのギャップに配置して、コアに突き当ててギャップ部材予備成形体を設けることによりコア予備構造体を組み立てる組み立て工程と、
コア予備構造体を加熱することにより、半硬化した熱硬化性樹脂を硬化させてコア構造体を成形する成形工程であって、コアとコイルとを絶縁する樹脂製ボビンを成形するためのボビン成形用金型に、コア予備構造体をセットし、半硬化した熱硬化性樹脂を硬化させる第１温度で所定時間コア予備構造体を保持し、その後、第１温度よりも高い第２温度で溶融加熱されたボビン成形用の熱可塑性樹脂をボビン成形用金型に注入し、その後冷却することで、ボビンを熱可塑性樹脂で成形する時に生じる熱で、コア予備構造体を加熱する成形工程と、
を有することを特徴とする電圧コンバータ用リアクトルの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の電圧コンバータ用リアクトルの製造方法において、
ボビン成形後に、ボビン成形用金型を、ボビン成形用金型にコア予備構造体をセットした状態で、熱硬化性樹脂を硬化させる温度であって、第２温度よりも低い第３温度に所定時間継続して保持することを特徴とする電圧コンバータ用リアクトルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電圧コンバータ用リアクトルの製造方法及び電圧コンバータ用リアクトルに係り、特に、所定幅のギャップが設けられた磁性体であるコアと、コアのギャップに配置され、コアに接合されたセラミックス材料を含むギャップ部材と、を有するコア構造体を備える電圧コンバータ用リアクトルを製造する電圧コンバータ用リアクトルの製造方法及び電圧コンバータ用リアクトルに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両、例えば、ハイブリッド（ＨＶ）自動車等には、バッテリの電圧をスイッチのオンオフにより昇圧する昇圧コンバータ等の電圧コンバータが備えられている。そして、電圧コンバータには、鉄心等の磁性体であるコアに、銅線等のコイルを巻き付けたリアクトルが用いられている。
【０００３】
電圧コンバータに備えられる電圧コンバータ用リアクトルでは、一般的に、所定幅のギャップを設けたコアが使用される。このコアに設けられたギャップにより磁気的ギャップを持たせて、電圧コンバータ用リアクトルにおけるインダクタンスの低下が抑制されている。
【０００４】
また、コアに設けられたギャップには、合成樹脂材料等で成形されたギャップ部材を設けることができる。例えば、特許文献１には、フェノール樹脂やエポキシ樹脂等の合成樹脂材料で成形されたギャップ部材を、コアのギャップに設けたリアクトルが示されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３５３６２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
磁性体であるコアのギャップに配置されるギャップ部材がエポキシ樹脂等の合成樹脂材料で成形される場合には、合成樹脂材料の熱膨張係数が大きいために、熱等によりギャップ部材が変形してコアに設けられたギャップの幅が変わる場合がある。そして、コアに設けられたギャップの幅が変わると、電圧コンバータ用リアクトルにおけるインダクタンスを一定に保てない場合がある。
【０００７】
そのため、コアのギャップに配置されるギャップ部材には、合成樹脂材料よりも熱膨張係数が小さく、熱等に対して寸法安定性を有するセラミックス材料等が用いられる。そして、セラミックス材料等で成形されたギャップ部材は、コアに設けられたギャップに配置されて、コアと接着剤等により接合される。
【０００８】
このように、磁性体であるコアに設けられたギャップに、セラミックス材料等で成形されたギャップ部材を配置するためには、ギャップ部材をセラミックス材料等で成形する工程と、ギャップ部材をコアに接着剤等で接合する工程とを有するので工程が多く複雑になる。それにより、電圧コンバータ用リアクトルの生産性が低下し、製造コストが高くなる場合がある。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、生産性をより向上させて、製造コストを更に抑えた電圧コンバータ用リアクトルの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る電圧コンバータ用リアクトルの製造方法は、所定幅のギャップが設けられた磁性体であるコアと、コアのギャップに配置され、コアに接合されたセラミックス材料を含むギャップ部材とを有するコア構造体を備える電圧コンバータ用リアクトルを製造する電圧コンバータ用リアクトルの製造方法であって、セラミックス材料と、セラミックス材料を結合するための熱硬化性樹脂とを混合した後、熱硬化性樹脂を半硬化させてギャップ部材予備成形体を予備成形する予備成形工程と、コアのギャップに配置して、コアに突き当ててギャップ部材予備成形体を設けることによりコア予備構造体を組み立てる組み立て工程と、コア予備構造体を加熱することにより、半硬化した熱硬化性樹脂を硬化させてコア構造体を成形する成形工程であって、コアとコイルとを絶縁する樹脂製ボビンを成形するためのボビン成形用金型に、コア予備構造体をセットし、半硬化した熱硬化性樹脂を硬化させる第１温度で所定時間コア予備構造体を保持し、その後、第１温度よりも高い第２温度で溶融加熱されたボビン成形用の熱可塑性樹脂をボビン成形用金型に注入し、その後冷却することで、ボビンを熱可塑性樹脂で成形する時に生じる熱で、コア予備構造体を加熱する成形工程とを有することを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る電圧コンバータ用リアクトルの製造方法において、ボビン成形後に、ボビン成形用金型を、ボビン成形用金型にコア予備構造体をセットした状態で、熱硬化性樹脂を硬化させる温度であって、第２温度よりも低い第３温度に所定時間継続して保持することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１６】
上記のように本発明に係る電圧コンバータ用リアクトルの製造方法によれば、生産性をより向上させて、製造コストを更に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に図面を用いて本発明に係る実施の形態につき、詳細に説明する。図１は、電圧コンバータ用リアクトルの製造工程を示すフローチャートである。電圧コンバータ用リアクトルの製造工程は、コア準備工程（Ｓ１０）と、予備成形工程（Ｓ１２）と、組み立て工程（Ｓ１４）と、成形工程（Ｓ１６）とを含んで構成される。
【００１８】
コア準備工程（Ｓ１０）は、電圧コンバータ用リアクトルに使用される磁性体であるコアを準備する工程である。コアには、電磁鋼板を用いることができる。そして、電磁鋼板には、高周波磁気特性に優れた珪素（Ｓｉ）鋼板を使用することが好ましい。コアには、電磁鋼板を積層したコアであるブロック状コアを使用してもよい。
【００１９】
コアには、Ｆｅ−Ｓｉ系合金等の金属磁性粉末をバインダーと混合して加圧成形した圧粉磁心、アモルファス磁性材料で成形されたアモルファスコアまたはフェライト磁性材料で成形されたフェライトコア等を使用することができる。勿論、磁性体であるコアは、上記材料に限定されることはない。
【００２０】
コアには、単一のコアを用いてもよいし、複数に分割されたコアを用いてもよい。コアには、リング型形状のコアやＵ字型形状のコア等を使用することができる。勿論、コアの形状は、上記形状等に限定されることはない。
【００２１】
コアには、所定幅のギャップが設けられる。コアにギャップを設けるのは、上述したように、磁気的なギャップを持たせることにより、電圧コンバータ用リアクトルにおけるインダクタンスの低下を抑えることができるからである。また、コアに設けられるギャップの幅が所定幅に定められるのは、ギャップの幅が大きくなるとギャップから磁束が漏れて、電圧コンバータ用リアクトルにおけるインダクタンスが略一定とならない場合があるからである。
【００２２】
コアに設けられるギャップの所定幅は、例えば、１ｍｍから３ｍｍである。勿論、他の条件次第では、コアに設けられるギャップの所定幅は、上記幅に限定されることはない。また、コアに設けられるギャップは、コアの１箇所に設けられてもよいし、コアの複数箇所に設けられてもよい。例えば、複数に分割されたコアを使用する場合には、コアの複数箇所にギャップを設けることができる。
【００２３】
予備成形工程（Ｓ１２）は、セラミックス材料と、セラミックス材料を結合するための熱硬化性樹脂とを混合した後、熱硬化性樹脂を半硬化させてギャップ部材予備成形体を予備成形する工程である。
【００２４】
ギャップ部材は、非金属無機材料であるセラミックス材料を含んで成形される。ギャップ部材がセラミックス材料を含んで成形されるのは、セラミックス材料が絶縁性を有するからである。また、上述したように、セラミックス材料の熱膨張係数は、一般的に、合成樹脂材料の熱膨張係数よりも小さいので、セラミックス材料は、合成樹脂材料よりも熱等に対する寸法安定性が優れるからである。
【００２５】
セラミックス材料は、ギャップ部材を成形するためのフィラーとして用いられる。セラミックス材料には、例えば、シリカ（ＳｉＯ２）、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）または窒化ボロン（ＢＮ）等を用いることができる。勿論、セラミックス材料は、上記セラミックス材料に限定されることはない。
【００２６】
セラミックス材料には、粉末状のセラミックス材料を用いることが好ましい。セラミックス粉末は、他の材料との混合が容易だからである。セラミックス粉末を用いる場合には、セラミックス粉末を所定の粒度に調整して使用することができる。勿論、他の条件次第では、セラミックス材料には、短繊維やウイスカ等のセラミックス材料を用いることができる。
【００２７】
熱硬化性樹脂は、セラミックス材料を結合するためのバインダーとして用いられる。熱硬化性樹脂には、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂またはフェノール樹脂等を用いることができる。勿論、熱硬化性樹脂は、上記熱硬化性樹脂に限定されることはない。また、熱硬化性樹脂は、硬化剤や溶剤等を含んで使用することができる。
【００２８】
熱硬化性樹脂には、後述するように、コアとコイルとを絶縁するボビンを熱可塑性樹脂で成形する時に生じる熱で硬化する熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。ボビン成形と同時に熱硬化性樹脂を硬化させることができるからである。ボビンを熱可塑樹脂であるポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）で成形する場合には、熱硬化性樹脂には、上記のエポキシ樹脂または不飽和ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。エポキシ樹脂または不飽和ポリエステル樹脂は、ボビンをポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）で成形する時に生じる熱で硬化するからである。
【００２９】
セラミックス材料と熱硬化性樹脂とは、所定の混合比で混合される。セラミックス材料は、体積比で５０vol％以上含有されることが好ましい。熱硬化性樹脂の含有量が多い場合には、成形されるギャップ部材の熱膨張係数が大きくなり、熱等に対する寸法安定性が低下するからである。そして、セラミックス材料は、体積比で７５vol％以上含有されることが更に好ましい。成形されるギャップ部材の熱膨張係数が更に小さくなることにより、熱等に対する寸法安定性がより向上するからである。また、セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合に用いられる混合機は、一般的に、セラミックス材料等の混合等に使用される混合機を使用することができる。
【００３０】
セラミックス材料と熱硬化性樹脂とを混合して、例えば、ペースト状混合物を作製した後、ギャップ部材形状に成型する。ギャップ部材形状に成型するには、ペースト状混合物を、例えば、所定形状の型等に流し込んでギャップ部材形状に成型することができる。これにより、ペースト状混合物をギャップ部材形状である、例えば、板状に成型することができる。また、セラミックス材料と熱硬化性樹脂とを混合することにより粘土状混合物を作製して、圧延等により板状に成型してもよい。勿論、他の条件次第では、セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物における成型は、上記方法に限定されることはない。
【００３１】
セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物をギャップ部材形状に成型した後、混合物に含まれる熱硬化性樹脂を半硬化させてギャップ部材予備成形体を予備成形する。セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物に含まれる熱硬化性樹脂を半硬化させるのは、所定の剛性と所定の粘着性とをギャップ部材予備成形体に付与することにより、ギャップ部材予備成形体のハンドリング性を向上させるためである。熱硬化性樹脂を半硬化させるために、セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物は、常温で所定時間保持される。勿論、他の条件次第では、セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物を加熱して、熱硬化性樹脂を半硬化させることができる。
【００３２】
組み立て工程（Ｓ１４）は、ギャップ部材予備成形体をコアのギャップに配置して、コアに突き当てて設けることによりコア予備構造体を組み立てる工程である。図２は、コア予備構造体１０の断面を示す模式図である。ギャップ部材予備成形体１２は、図２に示すように、コア１４のギャップに配置される。そして、コア１４に突き当ててギャップ部材予備成形体１２を設けていることにより、ギャップ部材予備成形体１２とコア１４とは接触して配置されている。
【００３３】
ここで、ギャップ部材予備成形体１２に含まれる熱硬化性樹脂は半硬化しているので、ギャップ部材予備成形体１２は、上述したように、所定の剛性と所定の粘着性とを有している。そのため、コア予備構造体１０を容易に組み立てることができる。また、コア予備構造体１０を組み立てた後においても、ギャップ部材予備成形体１２は所定の粘着性を有しているので、ギャップ部材予備成形体１２とコア１４とのズレ等を抑制することができる。
【００３４】
再び、図１に戻り、成型工程（Ｓ１６）は、コア予備構造体１０を加熱することにより、ギャップ部材予備成形体１２に含まれる半硬化した熱硬化性樹脂を硬化させてコア構造体を成形する工程である。
【００３５】
コア予備構造体１０は、コア構造体に銅線等のコイルを巻き付けるボビンを形成するためボビン成形用金型にセットされる。ボビンは、コアとコイルとの絶縁を確保するための絶縁体としての機能を有している。そのため、ボビンは、コア予備構造体１０に絶縁性材料である合成樹脂材料を、例えば、射出成形することにより成形される。
【００３６】
ここで、ボビンを成形するための合成樹脂材料には、熱可塑性樹脂が用いられる。そして、熱可塑性樹脂には、例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）やポリアミド樹脂等が使用される。勿論、熱可塑性樹脂は、上記熱可塑性樹脂に限定されることはない。ボビンは、ギャップ部材が配置される位置を含んで形成されることが好ましい。勿論、他の条件次第では、ボビンは、上記位置に限定されて形成されることはない。
【００３７】
ボビン成形用金型は、熱可塑性樹脂を射出する前に、予め所定の温度にヒータ等の加熱装置で加熱される。熱可塑性樹脂にポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）を用いた場合には、ボビン成形用金型温度が１５０℃となるように加熱される。勿論、他の条件次第では、ボビン成形用金型温度は、上記温度に限定されることはない。
【００３８】
コア予備構造体１０は、熱可塑性樹脂を射出する前に、所定のボビン成形用金型温度で所定時間、例えば、１分間、ボビン成形用金型に保持されることが好ましい。コア予備構造体１０をボビン成形用金型にセットした状態で上記温度で保持することにより、ギャップ部材予備成形体１２に含まれる半硬化した熱硬化性樹脂の硬化を進行させることができるからである。このように半硬化した熱硬化性樹脂の硬化を進行させることで、熱可塑性樹脂をボビン成形用金型に射出するときの樹脂圧力により生じやすいコア予備構造体１０に配置されたギャップ部材予備成形体１２のズレや破損等を抑えることができるからである。勿論、他の条件次第では、コア予備構造体１０をボビン成形用金型にセットした後、直ぐに熱可塑性樹脂を射出することができる。
【００３９】
コア予備構造体１０がセットされたボビン成形用金型に熱可塑性樹脂を射出して、ボビンがコア予備構造体１０に射出成形される。熱可塑性樹脂は、溶融させるために予め融点以上に加熱される。熱可塑性樹脂にポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）を用いる場合には、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）は、ヒータ等の加熱装置で３２０℃に加熱される。
【００４０】
溶融した熱可塑性樹脂は、所定の射出時間、所定の保圧時間でボビン成形用金型に注入される。熱可塑性樹脂がポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）の場合には、例えば、溶融したポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）は、射出時間が２秒間、保圧時間が８秒間でボビン成形用金型に注入される。そして、溶融したポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）を、例えば、３０秒間で冷却して硬化させる。それにより、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）で成形されたボビンが形成される。
【００４１】
溶融した熱可塑性樹脂が冷却して硬化するときに生じる熱は、ギャップ部材予備成形体１２に直接的に、またはコア１４を介して間接的に伝達される。そして、溶融した熱可塑性樹脂が冷却するときに生じる熱により加熱されて、ギャップ部材予備成形体１２に含まれる半硬化した熱硬化性樹脂、例えば、エポキシ樹脂の硬化が進行する。
【００４２】
コア予備構造体１０は、熱可塑性樹脂を射出成形してボビンを成形した後、継続してボビン成形用金型に保持されてもよい。そして、ボビン成形用金型を熱硬化性樹脂を硬化させる温度、例えば、エポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂の場合は１５０℃に所定の時間保持して、熱硬化性樹脂の硬化を更に進行させて後硬化することができる。ボビン成形用金型の熱は、ギャップ部材予備成形体１２に直接的に、またはコア１４を介して間接的に伝達される。そして、ギャップ部材予備成形体１２へ伝達された熱で加熱することにより、熱硬化性樹脂の硬化を更に進行させて後硬化することができる。
【００４３】
以上により、ギャップ部材予備成形体１２に含まれる半硬化した熱硬化性樹脂が硬化してコア構造体が成形される。図３は、ボビンが形成されたコア構造体１６の断面を示す模式図である。図３に示すように、半硬化した熱硬化性樹脂が硬化することによりギャップ部材１８が成形され、成形されたギャップ部材１８とコア１４とが熱硬化性樹脂により接合されてコア構造体１６が成形される。また、コア構造体１６には、ギャップ部材１８を含む位置にボビン２０が形成されている。
【００４４】
ここで、コア予備構造体１０は、ボビン２０を成形する前に、樹脂硬化炉等で加熱してもよい。それにより、ギャップ部材予備成形体１２に含まれる半硬化した熱硬化性樹脂を硬化させてコア構造体１６を成形することができる。樹脂硬化炉等には、一般的に、合成樹脂材料の硬化に使用される加熱炉等を使用することができる。そして、コア構造体１６が成形された後、上述した方法により、コア構造体１６に熱可塑性樹脂を射出成形してボビン２０を形成することができる。
【００４５】
ボビン２０が形成されたコア構造体１６には、コイルが巻き付けられる。コイルには、電気抵抗が小さい銅線を用いることが好ましい。勿論、他の条件次第では、コイルは、銅線に限定されることはなく他の導線を用いることができる。図４は、製造された電圧コンバータ用リアクトル２２を示す図であり、図４（Ａ）は、製造された電圧コンバータ用リアクトル２２の斜視図であり、図４（Ｂ）は、製造された電圧コンバータ用リアクトル２２のＡ−Ａ断面図である。図４に示すように、コイル２４は、コア１４との間で絶縁を確保するために、絶縁性材料である熱可塑性樹脂により成形されたボビン２０に巻き付けられる。
【００４６】
上記構成によれば、ギャップ部材予備成形体によるギャップ部材の成形と、ギャップ部材とコアとの接合を同時に行うことができるので、材料費や組み付け工数等を低減することができる。それにより、電圧コンバータ用リアクトルの生産性をより向上させて、製造コストを更に抑えることができる。
【００４７】
上記構成によれば、ボビン成形時の熱を利用してギャップ部材予備成形体に含まれる半硬化した熱硬化性樹脂を硬化することにより、更に、ボビンの成形を同時に行うことができるので、電圧コンバータ用リアクトルの生産性をより向上させて、製造コストを更に抑えることができる。
【００４８】
以下に図面を用いて本発明に係る他の実施の形態に付き、詳細に説明する。図５は、電圧コンバータ用リアクトルの製造工程を示すフローチャートである。電圧コンバータ用リアクトルの製造工程は、コア準備工程（Ｓ１０）と、予備成形工程（Ｓ２０）と、成形工程（Ｓ２２）とを含んで構成される。なお、同様な要素は同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
【００４９】
コア準備工程（Ｓ１０）は、上述したように、電圧コンバータ用リアクトルに使用される磁性体であるコアを準備する工程である。磁性体であるコアには、電磁鋼板、例えば、高周波磁気特性に優れた珪素（Ｓｉ）鋼板を使用することが好ましい。コアには、電磁鋼板を積層したコアであるブロック状コアを使用することができる。また、コアには、所定幅、例えば、１ｍｍから３ｍｍのギャップが設けられる。
【００５０】
予備成形工程（Ｓ２０）は、セラミックス材料と、セラミックス材料を結合するための熱硬化性樹脂とを混合した後、コアのギャップに充填してコア予備構造体を予備成形する工程である。
【００５１】
セラミックス材料は、ギャップ部材を成形するためのフィラーとして用いられる。そして、セラミックス材料には、上述したように、絶縁性材料であるシリカ（ＳｉＯ２）やアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）等が用いられる。また、熱硬化性樹脂は、セラミックス材料を結合するためのバインダーとして用いられる。熱硬化性樹脂には、上述したように、エポキシ樹脂等が用いられる。
【００５２】
セラミックス材料と熱硬化性樹脂は、上述したように、所定の混合比で混合されて、例えば、ペースト状混合物が作製される。そして、ペースト状混合物をコアのギャップに充填してコア予備成形体を予備成形する。図６は、コア予備成形体３０を示す図である。ペースト状混合物３２の充填方法は、刷毛やヘラ等によりコア１４の面にペースト状混合物３２を塗布することにより行うことができる。また、セラミックス材料と熱硬化性樹脂とを混合して粘土状混合物を作製し、コア１４のギャップに粘土状混合物を圧入等により充填してもよい。
【００５３】
ここで、セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物に含まれる熱硬化性樹脂は、半硬化しないで用いられることが好ましい。コアのギャップにセラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物を充填しやすいようにするためである。勿論、他の条件次第では、セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物に含まれる熱硬化性樹脂を半硬化させてもよい。
【００５４】
成形工程（Ｓ２２）は、コア予備構造体３０を加熱することにより、熱硬化性樹脂を硬化させてコア構造体を成形する工程である。コア予備構造体３０の加熱は、上述したように、ボビン成形時の熱で加熱することが好ましい。また、コア予備構造体３０の加熱は、樹脂硬化炉等を用いて行ってもよい。そして、ボビンが成形された後、ボビンにコイルが巻き付けられて電圧コンバータ用リアクトルが完成する。
【００５５】
上記構成によれば、セラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物をコアのギャップに充填することによるギャップ部材の成形と、ギャップ部材とコアとの接合を同時に行うことができるので、材料費や組み付け工数等を低減することができる。それにより、電圧コンバータ用リアクトルの生産性をより向上させて、製造コストを更に抑えることができる。
【００５６】
上記構成によれば、ボビン成形時の熱を利用して、コアのギャップに充填されたセラミックス材料と熱硬化性樹脂との混合物に含まれる熱硬化性樹脂を硬化することにより、更に、ボビンの成形を同時に行うことができるので、電圧コンバータ用リアクトルの生産性をより向上させて、製造コストを更に抑えることができる。
【実施例】
【００５７】
上記構成において、コア準備工程（Ｓ１０）と、予備成形工程（Ｓ１２）と、組み立て工程（Ｓ１４）と、成形工程（Ｓ１６）とにより電圧コンバータ用リアクトルの製造を行った。
【００５８】
コア準備工程（Ｓ１０）では、電圧コンバータ用リアクトルに用いられるコアとして、珪素（Ｓｉ）鋼板を積層したブロック状コアを使用した。
【００５９】
予備成形工程（Ｓ１２）では、セラミックス材料と、セラミックス材料を結合するための熱硬化性樹脂とを混合した後、熱硬化性樹脂を半硬化させてギャップ部材予備成形体を予備成形した。セラミックス材料には、アルミナ粉末を用いた。熱硬化性樹脂には、エポキシ樹脂を用いた。そして、７７vol％のアルミナ粉末と、２３vol％のエポキシ樹脂とを混合機により混合した。アルミナ粉末とエポキシ樹脂との混合比を質量比で示すと、アルミナ粉末が９０質量％であり、エポキシ樹脂が１０質量％である。
【００６０】
そして、アルミナ粉末とエポキシ樹脂とを混合してペースト状混合物を作製し、型等を用いて板状に成型した。その後、ペースト状混合物に含まれるエポキシ樹脂を常温で半硬化させて、ギャップ部材予備成形体であるギャップ板プリフォームを予備成形した。
【００６１】
組み立て工程（Ｓ１４）では、コアとギャップ板プリフォームとを重ねることにより、コアのギャップにギャップ板プリフォームを配置してコア予備構造体を組み立てた。
【００６２】
成形工程（Ｓ１６）では、まず、コアとギャップ板プリフォームとからなるコア予備構造体をボビン成形用金型にセットした。ボビン成形用金型は、金型温度が１５０℃となるように設定された。そして、コア予備構造体をボビン成形用金型にセットした後、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）を射出する前に略１分間保持して、ギャップ板プリフォームに含まれる半硬化したエポキシ樹脂の硬化を進行させた。
【００６３】
コア予備構造体をボビン成形用金型にセットして１分間保持した後、３２０℃に加熱して溶融させたポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）を射出してボビンを射出成形した。射出成形の条件は、射出時間２秒間、保圧時間８秒間である。その後、冷却時間３０秒間でポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）を冷却して硬化させた。
【００６４】
そして、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）を硬化させた後、更に、コア予備構造体をボビン成形用金型で１５０℃、２時間加熱して、ギャップ板プリフォームに含まれるエポキシ樹脂を後硬化させた。
【００６５】
以上により、ギャップ板プリフォームに含まれる半硬化したエポキシ樹脂が硬化してギャップ板が成形されるとともに、ギャップ板とコアとが接着されコア構造体が成形された。そして、コア構造体に形成されたボビンにコイルである銅線を巻き付けて、電圧コンバータ用リアクトルを完成させた。製造した電圧コンバータ用リアクトルについて振動等について評価した結果、振動等による問題がないことがわかった。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の実施の形態において、電圧コンバータ用リアクトルの製造工程を示すフローチャートである。
【図２】本発明の実施の形態において、コア予備構造体１０の断面を示す模式図である。
【図３】本発明の実施の形態において、ボビンが形成されたコア構造体１６の断面を示す模式図である。
【図４】本発明の実施の形態において、製造された電圧コンバータ用リアクトル２２を示す図である。
【図５】本発明の他の実施の形態において、電圧コンバータ用リアクトルの製造工程を示すフローチャートである。
【図６】本発明の他の実施の形態において、コア予備成形体３０を示す図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０、３０  コア予備構造体、１２  ギャップ部材予備成形体、１４  コア、１６  コア構造体、１８  ギャップ部材、２０  ボビン、２２  電圧コンバータ用リアクトル、２４  コイル、３２  ペースト状混合物。
【図１】
0004751774.tif 000002
【図２】
0004751774.tif 000003
【図３】
0004751774.tif 000004
【図４】
0004751774.tif 000005
【図５】
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【図６】
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