(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚板圧延機の前面及び後面に、ローラ軸方向に連なる大径部と小径部とを有する転回ローラを千鳥状に配列してなり、隣り合う転回ローラの相互逆転により被圧延材を９０度転回させる転回テーブルにおいて、下反り量が３０ｍｍ未満の被圧延材に対して前記転回ローラの大径部と小径部との半径差を３０ｍｍ以上としたことを特徴とする厚板圧延機の転回テーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、厚板の生産性向上を達成できる厚板圧延機の転回テーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
厚板の圧延工程は、一般に次の３工程に分けて行われる。（１）素材であるスラブを所要の厚みまで圧下する成形圧延工程、（２）成形圧延された被圧延材の幅を広げて、製品幅を確保できるようになるまで厚みを圧下する幅出し圧延工程、及び（３）幅出し圧延された被圧延材の幅を維持しつつ、厚みを製品の厚みまで圧下する仕上圧延工程であり、このため、（１）と（２）の間、及び（２）と（３）の間で被圧延材を面内に９０°転回する必要が生じる。この９０°転回動作は、図１（ａ）に示すような転回テーブル２，３で行っている。
【０００３】
転回テーブル２，３は、４Ａと４Ｂとからなる複数の転回ローラ４で構成され、この２種のローラが千鳥状に配列されてなる。転回ローラ４Ａは、ＯＰ側の直径がＤＲ側より大きいローラであり、もう一方の転回ローラ４Ｂは、ＤＲ側の直径がＯＰ側より大きいローラである。厚板圧延時には、隣り合う転回ローラ４Ａ、４Ｂの相互逆回転により被圧延材Ｓを９０度転回させることができ、また、相互の同一方向回転により被圧延材Ｓを搬送することができる。
【０００４】
なお、図１（ｂ）には、スラブに複数パスのリバース圧延を施し、厚板を製造するに際し、成形圧延の最終パス後と、幅出し圧延の最終パス後に９０°転回動作が実施されていることを示した。図１（ｂ）中、ａは厚板素材のスラブ長さ、ｂはスラブ幅を示す。また、６は圧延方向を、１Ａは圧延機１に組み込んだワークロールの軸芯を示す。
このように厚板圧延では、厚板一枚毎に２回の９０°転回動作が行われる。従って、この時間を短くすることが厚板の生産性向上につながるから各種検討がなされている。
【０００５】
ここで、圧延機１に対してスラブが運ばれて来る方を前面、製品厚みに圧延された厚板が次の工程に運ばれて行く方を後面とし、前面側の転回テーブル２での９０°転回動作について、図２により具体的に説明する。
９０°転回動作は、圧延機１からメタルアウトした被圧延材Ｓを矢印７で示す方向へ搬送し、転回テーブル上の所定位置に到達させた後、一旦停止させてから実行される。次いで９０°転回動作が終了した被圧延材Ｓに対して可動式のサイドガイド５で挟んでセンタリングし、その後、被圧延材Ｓを矢印８で示す方向へ反転搬送し、圧延機１にメタルインさせる。センタリングとは、圧延機１のセンターに対して、メタルインさせる被圧延材Ｓの中心位置を一致させる作業である。図３には、メタルアウト後、メタルインまでの９０度転回動作とセンタリングを含む動作フローを示した。
【０００６】
最近、厚板圧延において、被圧延材の下反り量が大きい場合、９０度転回動作中、本来接触してはいけない転回ローラの小径部に被圧延材Ｓの角部が引っかかっていることが認められた。これによって、下反り量が小さい場合よりも転回時間がかかり、またセンタリング時間も延びることが分かった。従って、下反り量が大きい場合でも、９０度転回動作を円滑に行うことが厚板の生産性向上を図るうえで重要である。
【０００７】
例えば、特許文献１には、転回を円滑に且つ迅速に行う厚板の転回方法が提案されている。この特許文献１に記載の厚板の転回方法は、図８、９に示すように、厚板（被圧延材Ｓに相当）と点接触する転回ローラを配列してなる転回テーブル上に厚板を載置して、厚板の角速度が略一定になるように各ローラの回転速度を制御する。あるいはさらに転回前において図１０に示すように、厚板との接触点が略円周上に配置されるように各ローラの軸方向位置を制御する。
【０００８】
この転回ローラ１１は、大径部プロフィールが円弧状に形成されている。１２は大径部と被圧延材との接触箇所である。
【特許文献１】特開平６−７８２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、特許文献１に記載の転回テーブルでは、転回ローラ１１毎に接触箇所で厚板の角速度が一定となるようにローラ回転数を制御する必要があり、あるいはさらに転回前において、各転回ローラを軸方向に移動させるため、転回時間が従来以上に延びてしまう欠点がある。
また、特許文献１に記載の転回テーブルは、転回ローラ毎に回転数を制御する装置が、あるいはさらに転回ローラ毎にローラシフト装置が必要となって、装置コストが嵩むため、現実的ではない。
【００１０】
そこで、本発明は、上記問題に鑑み、被圧延材の下反り量が大きい場合でも、９０°転回動作中、被圧延材の角部が転回ローラの小径部に引っかかることを効果的に防止できる転回テーブルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は、鋭意検討し、転回ローラの小径部を従来以上に小径化することで、上記課題を解決した。
すなわち、本発明は、厚板圧延機の前面及び後面に、ローラ軸方向に連なる大径部と小径部とを有する転回ローラを千鳥状に配列してなり、隣り合う転回ローラの相互逆転により被圧延材を９０度転回させる転回テーブルにおいて、下反り量が３０ｍｍ未満の被圧延材に対して前記転回ローラの大径部と小径部との半径差を３０ｍｍ以上としたことを特徴とする厚板圧延機の転回テーブルである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る転回テーブルによれば、大径部と小径部との半径差を３０ｍｍ以上としたので、被圧延材の下反り量が大きい場合でも、９０°転回動作中、下反り部を有する被圧延材の角部が転回ローラの小径部に引っかかることを効果的に防止できる。このため、本発明によれば、従来の転回テーブルに比べ、厚板の生産性を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明に係る転回テーブルにより、９０度転回動作中、下反り部を有する被圧延材の角部が転回ローラの小径部に引っかかることが効果的に防止できることを図で説明する。
図４は、図２の厚板圧延機の前面側の転回テーブル２に本発明を適用した場合の効果を模式的に示す平面図であり、図５はその要部を示す模式図である。
図４では、下反り量が大きい場合であっても、被圧延材Ｓの左下部の角部Ｐが転回ローラ４Ａの小径部に引っかかることがなく、被圧延材Ｓの転回が円滑に実施されていることを示した。図５に示す転回ローラ４Ａの大径部と小径部との半径差ΔＲを３０ｍｍ以上とした理由は、後述する。本発明では、このように前面側の転回テーブル２に配列する転回ローラ４の小径部を従来以上に小径化したことが特徴である。
【００１４】
一方、大径部と小径部との半径差ΔＲが３０ｍｍ未満の転回ローラ４を配列した従来の場合を図６、７に模式的に示した。従来の転回テーブルでは、下反り量が大きい場合、図６に示すように被圧延材Ｓの角部Ｐが転回ローラの小径部に引っかかり、転回が円滑に行われない。また、図７に示すように、転回ローラ４Ａの回転方向１０が転回中の被圧延材Ｓの搬送方向速度成分に対して逆向きとなっているから、転回ローラ４Ａとの接触が被圧延材Ｓの転回を遅くするブレーキとして作用する。このため、従来の転回テーブル２では、転回ローラ４の大径部と小径部との半径差ΔＲが小さいので、被圧延材Ｓの下反り量が大きい場合、被圧延材Ｓの角部Ｐが転回ローラの小径部に引っかかるために、転回時間が余分にかかる。
【００１５】
またさらに、被圧延材Ｓの角部Ｐが転回ローラの小径部に引っかかると、９０度転回を終了した時点で被圧延材Ｓの中心を通る搬送方向ラインと圧延機１のセンターとのずれが大きくなるから、従来の前面側の転回テーブル２ではセンタリング時間が延びる。
なお、図６，７では、被圧延材Ｓの下反り量が大きい場合、被圧延材の角部Ｐが転回ローラ４Ａの小径部と引っかかる状態を示したが、隣接するもう一方の転回ローラ４Ｂの小径部と、図６中、上側の被圧延材Ｓの角部とが引っかかる現象は、次の場合に起こる。図６に示す被圧延材Ｓの中心（被圧延材Ｓの重心の位置）と同位置で、転回方向９と反対向き転回した場合がそれに相当する（転回ローラ４Ａ、４Ｂを図７に示す回転方向１０と逆回転させる）。
【００１６】
ここで、転回ローラ４の大径部と小径部との半径差ΔＲを３０ｍｍ以上とする理由は、以下に述べる厚板圧延機１で被圧延材Ｓの下反りを調査した結果による。
すなわち、厚板圧延機１によりスラブに複数パスのリバース圧延を施し、厚板を製造する際、成形圧延の最終パス後と、幅出し圧延の最終パス後に被圧延材Ｓの下反り量を調べたところ、下反り量が２０ｍｍ未満のものは延べ転回数に対して６０％、下反り量が３０ｍｍ未満のものは、延べ転回数に対して９６％である一方、下反り量が５５ｍｍを超えるようなものは厚板圧延機１では発生していないという結果が得られた。
【００１７】
この結果から、転回ローラ４の大径部と小径部との半径差ΔＲを３０ｍｍ以上とした場合には、延べ転回数に対して９６％を占める下反り量が３０ｍｍ未満の被圧延材Ｓに対して９０度転回動作を円滑に行うことができるからである。さらに半径差ΔＲを大きくし、４０ｍｍ以上とするのが好ましく、５０ｍｍ以上とするのがより好ましい。
なお、下反り量は、厚板圧延機１から被圧延材Ｓがメタルアウトする時に、被圧延材Ｓの搬送方向の両端部について、前面側の転回テーブル２上で反り検出器で測定した。下反り量の値は、搬送方向の端部のテーブル面からの距離と、それより被圧延材Ｓの内側に入った最大高さ部のテーブル面からの距離を測り、その距離差とした。前面側の転回テーブル２上で測定した被圧延材Ｓの搬送方向の先端から最大高さ部までの長さは、略６００ｍｍであった（図５のＬに相当）。
【００１８】
以上、厚板圧延機１の前面側に設置する転回テーブルについて説明したが、厚板圧延機１の後面側に、大径部と小径部との半径差ΔＲを３０ｍｍ以上とした転回ローラを配列した場合にも同様な効果を発揮できる。
以上説明したように本発明に係る転回テーブルによれば、転回ローラの大径部と小径部との半径差を３０ｍｍ以上としたので、被圧延材の下反り量が大きい場合でも、９０°転回動作中、下反り部を有する被圧延材の角部が転回ローラの小径部に引っかかることを効果的に防止できる。このため、本発明によれば、従来の転回テーブルに比べて厚板の生産性を向上できる。
【００１９】
なお、本発明の厚板圧延方法は板厚が４ｍｍ以上の厚鋼板の圧延に適するが、鋼以外の金属板の圧延にも適用できる。
【実施例】
【００２０】
図１、２に示した圧延機１の前面及び後面の転回テーブル２，３に本発明を適用した。
圧延機１では、スラブをリバース圧延して、仕上厚み＝４〜３００ｍｍ、幅＝１０００〜５３５０ｍｍ、長さ５２０００ｍｍ以下の厚板を製造可能である。９０°転回動作は、成形圧延の最終パス後と幅出し圧延の最終パス後に前面側の転回テーブル２で所定の寸法の鋼板に対して行った。
【００２１】
前面側の転回テーブル２の仕様
機長＝７４２５ｍｍ、機幅＝７６２０ｍｍ、転回ローラ長さ＝７６２０ｍｍ、転回ローラ４間のピッチａ＝６７５ｍｍ
本発明適用前：転回ローラの大径部の直径＝６００ｍｍ、小径部の直径＝５５０ｍｍ
本発明適用後：転回ローラの大径部の直径＝６００ｍｍ、小径部の直径＝５００ｍｍ
本発明適用前の厚板圧延機の転回テーブルでは、メタルアウトした後、メタルインするまでの時間（転回時間とセンタリング時間を含む）は平均で１５秒であったが、本発明適用後、その時間を平均で１０秒に短縮できた。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】厚板圧延の説明図である。
【図２】本発明が実施される転回テーブルの概略平面図である。
【図３】本発明が実施される転回動作を含むパス間の動作フロー図である。
【図４】図２の転回テーブルに本発明を適用した場合の効果を模式的に示す平面図である。
【図５】図４の要部を示す模式図である。
【図６】本発明適用前の転回テーブルにおける引っかかり状態を模式的に示す平面図である。
【図７】図６の要部を示す模式図である。
【図８】特許文献１に記載の転回テーブルの概略平面図である。
【図９】図８の要部を示す概略正面図である。
【図１０】特許文献１の転回テーブルでの問題点を説明する概略平面図である。
【符号の説明】
【００２３】
Ｓ  被圧延材
１  厚板圧延機
１Ａ  ワークロールの軸芯
２、３  転回テーブル
４  転回ローラ（４Ａ、４Ｂの総称）
５  サイドガイド
６  圧延方向
７、８  搬送方向
９  転回方向
１０  回転方向
１１  転回ローラ
１２  大径部と被圧延材との接触個所
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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