(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パーム油、パームオレイン、若しくはこれらと食用油脂との混合油からなる原料油脂を該原料油脂全体に高圧をかけることなく晶析により分別するために使用するシードであって、液状とした分別すべき油脂成分を含む油脂に１０〜４００MPaの高圧力をかけたものであることを特徴とするシード。
【請求項２】
パーム油、パームオレイン、若しくはこれらと食用油脂との混合油からなる原料油脂を該原料油脂全体に高圧をかけることなく晶析により分別するにあたり、分別すべき油脂成分を含む油脂を液状化し、該液状化した油脂に１０〜４００MPaの高圧力をかけたものをシードとして使用することを特徴とする油脂類の分別法。
【請求項３】
パーム油、パームオレイン、若しくはこれらと食用油脂との混合油を請求項２に記載の分別法によって分別して得られる液状油脂。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油脂類のシード分別方法、特に高圧処理したシードによる油脂類の分別方法およびそれにより得られる耐寒性の優れた油脂に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
牛脂、魚油等の動物油やパーム油、菜種油、大豆油等の植物油などの天然の原料に基づく油脂は組成の異なる複数の油脂成分を含んでおり、生産地等によって脂肪酸組成等の油脂組成が異なることから、組成の均一化等の目的で、油脂成分を分別することが行われている。分別法には、溶剤分別法や界面活性剤による方法等があるが、その一つに油脂成分の融点の違いを利用して一定の油脂成分を分別する晶析法がある。
晶析による従来の油脂の分別は、油脂の晶析に非常に時間がかかり効率が悪かった。また、晶析したのちの固体部分の分離もグリース状となるものが多く、液状部の分離のため大きなろ過圧力を要したり、ろ過のため多大な時間を要した。
【０００３】
これらの課題を解決するために従来から種々の改良方法が提案されている。例えば、油脂類の再融点成分結晶合有スラリーを種晶（シード）として用いる方法（特許文献１）が提案されているが、種晶作成時間に８〜９時間と、すでに分別前にかなりの時間を要する欠点がある。また、晶析時間を短縮するために、分別するための油脂に高圧をかけて連続的に処理する方法（特許文献２、非特許文献１）では、工程上、系全体に高圧をかける必要があり、かかる装置では安全設計上いたずらに巨大なものとなり維持管理にも多大なコストを要する欠点がある上に、油種によっては圧力に比例して晶析時間が短くなるものでもないという問題もある。さらには、超音波処理を行い結晶化を促進する方法（特許文献３）も提案されているが、この方法も系全体に６〜１２時間、超音波をかけることとなり装置面、あるいは結晶化の促進と結晶の微細化を防ぐためのコントロールが難しい。
【０００４】
【特許文献１】特開昭５４−７７６０５号公報
【特許文献２】特開２００２−３０２９５号公報
【特許文献３】特開２００２−２２６８８６号公報
【非特許文献１】Kiel  Milchwirtsch.  Forschungsber.  Vol.47.  No.3  P209-220（1995）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、油脂類の分別における上記の従来技術の欠点を克服し、簡便かつ短時間で油脂の分別を行い得る方法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、これら従来の技術課題を克服するため鋭意研究した結果、油脂類の分別に用いるシードの作成にあたり油脂類を融解あるいは溶解、分散した液状物に高圧をかけることによりシードの作成時間を大幅に短縮することができるとともに、作用機構の詳細は不明であるが、このようにして得られたシード（高圧シード）を分別すべき油脂類の晶析に少量用いることにより、系全体に高圧をかけるのと同様な比較的高温での結晶化促進効果が得られること、さらに晶析後のろ過性も大幅に改善されることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち本発明は、組成の異なる複数の油脂成分を含む油脂類を分別するにあたり、それに用いるシードとなる油脂類を高圧処理により短時間でシードを作成し、該シードを用いて分別する方法であり、この方法によりシード作成時間の短縮、晶析時間の短縮および
、ろ過性を改善することが可能となり分別の効率を大幅に改善することが可能となる。
また、本発明のシードを用いて分別した油脂は、耐寒性が特段に優れており、幅広い用途展開が可能となる。
【０００７】
油脂類の分別において本発明によるシードは少量の添加で良いため、本発明のシードの作成は、大量に作成する必要はなく少量でよい。シードとなる油脂類は、固体、液体いずれでも良く、固体脂は融点以上に加熱して融解した状態で或いは、液状脂に溶解ないしは分散させた状態で使用しても良い。また、シードとなる油脂類は、分別すべき油脂類の一部をシード用に分取して用いても良く、分別すべき油脂類とは別の油脂類を用いても良い。後者の場合、分別すべき油脂成分を多く含む油脂を選択するなどとしても良い。
【０００８】
油脂類の分別に用いる少量のシード作成時に該油脂類を融解あるいは溶解、分散した液状物に高圧をかける際の圧力としては１０〜４００MPaの範囲が適当であるが、好ましくは３０〜３００MPa、特に５０〜２００MPaがもっとも効率良く当該シードを作成することができる。１０MPa以下では同一温度で比較した場合、いたずらに高圧による晶析に時間がかかるばかりか、場合によっては晶析しないこともあり、結果としてシードができない場合がある。３０MPa以上であれば、これらの不都合を生じることなくシードを得ることができる。また４００MPa以上になると高圧処理装置自体がいたずらに巨大な装置となり、温度コントロール等も難しくなるばかりか、油種によっては必ずしも４００MPaまで圧力を大きくしても晶析時間が短くなるものでもないことが知られている（非特許文献１）。それゆえ加圧圧力としては最大２００〜３００MPaに留めておくのが良い。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明の詳細な実施形態を記述する。
本発明で用いられる原料油脂は、通常の油脂加工食品に用いられる食用油脂であれば特に限定されず、牛脂、豚脂、乳脂、魚油、肝油などの動物油、菜種油、とうもろこし油、大豆油、綿実油、パーム油、パーム核油、ヤシ油などの植物油、およびそれらの硬化油、エステル交換油等などの一般に使用されている食用油脂の単独および混合油、あるいはそれらの分別油が使用できる。これらの原料油脂は、原油のまま分別しても良いが、脱酸、脱色、脱臭等の通常の処理を必要に応じて施して、精製した上で分別処理を行うことが好ましい。
また、高圧シードの接種量は分別対象の原料油脂に対して0.01〜５％、好ましくは0.01〜２％の範囲で接種するのが良い。
高圧処理装置としては、上記のように高圧シードの接種量が少ないため、市販の食品超高圧処理装置（(株)神戸製鋼所製Dr.CHEF）、超高圧処理装置（三菱重工業(株)製MFP-7000）等を使用しても良いし、２００MPa程度までの比較的低い圧力であれば、適当な仕様の高圧ポンプ、高圧バルブ、高圧チューブを組み合わせ、温度コントロール可能な装置を作成して使用することもできる。
【実施例】
【００１０】
以下に実施例、比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより何ら制限を受けるものではない。
実施例１
・高圧シードの作成
７０℃にて完全溶解したパーム油４ｇをポリ袋に分取し袋をヒートシールした後、三菱重工業（株）社製、超高圧処理装置（MFP-7000）にて、３７℃で１００MPaの圧力にて３０分加圧処理した。全体に晶析した状態になっているパーム油を４ｇ取り出して高圧シードとした。
・分別
７０℃にてあらかじめ溶解しておいた４００ｇのパーム油に上記高圧シードを接種し、
ジャケット付き容器にて３７℃に保ちながら、ゆるやかに攪拌、９０分間晶析した。その後ジャケット付きロートにて３７℃に保ちながらNo.５Ｂの濾紙で吸引ろ過した。
【００１１】
実施例２
３７℃で５０MPaの圧力にて６０分加圧処理した高圧シードを作成した他は、実施例１と同様に全体に晶析した状態になっているパーム油を０.４ｇ取り出して高圧シードとした。  分別操作は実施例１と同様。
【００１２】
実施例３
・高圧シード作成
７０℃にて完全溶解したパームオレインを用いたほかは実施例１と同様にして２５℃で２００MPaの圧力にて６０分加圧処理した。全体に晶析した状態になっているパームオレインを４ｇ取り出して高圧シードとした。
・分別
７０℃にてあらかじめ溶解しておいた４００ｇのパームオレインに上記高圧シードを接種し、ジャケット付き容器にて２０℃に保ちながら、ゆるやかに攪拌、４時間晶析した。その後ジャケット付きロートにて３０℃に保ちながらNo.５Ｂの濾紙で吸引ろ過した。
【００１３】
実施例４
実施例１と同様に高圧シードを作成し、全体に晶析した状態になっているパーム油を０.４ｇ取り出して高圧シードとした。分別操作は実施例１と同様。
【００１４】
実施例５
・高圧シード作成
大豆油・パーム混合油４ｇをポリ袋に分取しヒートシールした後、三菱重工業(株)製、超高圧処理装置（MFP-7000）にて、３７℃で２００MPaの圧力にて３０分加圧処理したものを高圧シードとした。
・分別
７０℃にてあらかじめ溶解しておいた４００ｇの大豆・パーム混合油に上記高圧シードを接種し、ジャケット付き容器にて３７℃に保ちながら、ゆるやかに攪拌、４時間晶析した。その後ジャケット付きロートにて３７℃に保ちながらNo.５Ｂの濾紙で吸引ろ過した。
【００１５】
実施例６
・高圧シード作成
菜種・パーム混合油４ｇをポリ袋に分取しヒートシールした後、三菱重工業(株)社製、超高圧処理装置（MFP-7000）にて、３７℃で２００MPaの圧力にて３０分加圧処理したものを高圧シードとした。
・分別
７０℃にてあらかじめ溶解しておいた４００ｇの菜種・パーム混合油に上記高圧シードを接種し、ジャケット付き容器にて３７℃に保ちながら、ゆるやかに攪拌、４時間晶析した。その後ジャケット付きロートにて３７℃に保ちながらNo.５Ｂの濾紙で吸引ろ過した。
【００１６】
実施例７
（耐寒性の比較）比較例３のろ液（オレイン部）３０ｇと実施例３のろ液（オレイン部）３０ｇを一旦、７０℃に昇温後、５℃にて保存した。比較例３のろ液は３０分後に濁りが生じたが、実施例３はクリアであった。１時間後では比較例３のろ液はどろどろした流動性の悪い状態になったが、実施例３は少し濁りが見えるが流動性は良好であった。
【００１７】
比較例１
シードを用いないで、７０℃にてあらかじめ溶解しておいた４００ｇのパーム油をジャケット付き容器に投入し、段階的に２０℃まで冷却。その後２０℃に保ちながら、ゆるやかに攪拌、１７時間晶析した。その後ジャケット付きロートにて２０℃に保ちながらNo.５Ｂの濾紙で吸引ろ過した。しかしながら、晶析した固形部分はグリース状となり、５時間以上吸引ろ過してもろ過を終えることができず、途中で中止した。
【００１８】
比較例２
パーム油を７０℃に１時間加熱後５０℃まで冷却し、５０℃より５℃/時の冷却速度にて冷却し４５℃の時点で、同一脱色油を１５℃/時の冷却速度にて徐冷し３０℃に保持して得たスラリーを０．１重量％にて加えた。次いて攪拌下に５℃/時の冷却速度にて冷却し.３０℃ 達温後１２時間保冷し、十分に固液平衡を達成させた後、吸引ろ過した。
【００１９】
比較例３
シードを用いないで、７０℃にてあらかじめ溶解しておいた４００ｇのパームオレインをジャケット付き容器に投入し、段階的に２０℃まで冷却。その後２０℃に保ちながら、ゆるやかに攪拌、１８時間晶析した。その後ジャケット付きロートにて２０℃に保ちながらNo.５Ｂの濾紙で吸引ろ過した。晶析した固形部分はグリース状となったが、固形部分が少なくろ過は可能であった。
【００２０】
比較例４
シードを用いないで、７０℃にてあらかじめ溶解しておいた４００ｇの大豆・パーム混合油をジャケット付き容器に投入し、３７℃まで冷却。その後３７℃に保ちながら、ゆるやかに攪拌、２０時間晶析した。その後ジャケット付きロートにて３０℃に保ちながらNo.５Ｂの濾紙で吸引ろ過したが、固形部分はわずかしか得られなかった。
【００２１】
比較例５
シードを用いないで、７０℃にてあらかじめ溶解しておいた４００ｇの菜種・パーム混合油をジャケット付き容器に投入し、３７℃まで冷却。その後３７℃に保ちながら、ゆるやかに攪拌、１５時間晶析した。その後ジャケット付きロートにて３７℃に保ちながらNo.５Ｂの濾紙で吸引ろ過したが、固形部分はほとんど得られなかった。
【００２２】
参考例
溶媒（ソルベント）分別法は、晶析やろ過の効率を上げるためにヨーロッパ各地で一般的に行われている方法であるが、溶媒にアセトンやヘキサンを使用すること、設備面、環境面、単位処理量当たりの収量等、問題点を含んでいるが、比較的晶析時間、ろ過効率が良いため、現在でも使用されている方法であるので参考例として示した。
この方法と比較しても本発明の方法は遜色ないばかりか、過度の防爆設備を要しない、溶媒の留去の必要が無い、有害な溶媒による環境汚染が無い、労働環境、安全面から見ても有用であることは、明らかである。
以下、表１に実施例、表２に比較例および参考例として溶媒分別の結果とともにまとめて示した。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
【表２】
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