(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被印刷物が載置される、印刷マスクとの対向面が凸状の曲面形状を有し、前記印刷マスクに対して、所定の領域を正対させることができるように回動可能に構成された印刷台と、
前記印刷台上に配設される印刷マスクと、
前記印刷マスクを前記印刷台に載置された前記被印刷物に押圧しつつ、前記印刷マスク上を摺動するスキージと
を備え、
前記スキージが前記印刷マスク上を摺動する際に、前記印刷台が回動して、前記印刷台の前記印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域が、前記印刷マスクの前記スキージが摺動している位置に対応する領域に当接し、印刷ペーストが前記スキージの押圧力により前記印刷マスクから前記被印刷物に向かって押し出されることにより印刷が行われるように構成されたスクリーン印刷装置において、
前記印刷台の、前記スキージが前記印刷マスク上を摺動するスキージ摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ１）が、前記印刷台の、前記印刷マスク上における前記スキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、前記スキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ２）より大きいこと
を特徴とするスクリーン印刷装置。
【請求項２】
被印刷物が載置される、印刷マスクとの対向面が凸状の曲面形状を有し、前記印刷マスクに対して、所定の領域を正対させることができるように回動可能に構成された印刷台と、
前記印刷台上に配設された印刷マスクと、
前記印刷マスクを前記印刷台に載置された前記被印刷物に押圧しつつ、前記印刷マスク上を摺動するスキージと
を備え、
前記スキージが前記印刷マスク上を摺動する際に、前記印刷台が回動して、前記印刷台の前記印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域が、前記印刷マスクの前記スキージが摺動している位置に対応する領域に当接し、印刷ペーストが前記スキージの押圧力により前記印刷マスクから前記被印刷物に向かって押し出されることにより印刷が行われるように構成されたスクリーン印刷装置において、
前記印刷台の、前記印刷マスク上における前記スキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、前記スキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域に切り欠きが設けられていること
を特徴とするスクリーン印刷装置。
【請求項３】
被印刷物が載置される、印刷マスクとの対向面が凸状の曲面形状を有し、前記印刷マスクに対して、所定の領域を正対させることができるように回動可能に構成された印刷台と、
前記印刷台上に配設された印刷マスクと、
前記印刷マスクを前記印刷台に載置された前記被印刷物に押圧しつつ、前記印刷マスク上を摺動するスキージと
を備え、
前記スキージが前記印刷マスク上を摺動する際に、前記印刷台が回動して、前記印刷台の前記印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域が、前記印刷マスクの前記スキージが摺動している位置に対応する領域に当接し、印刷ペーストが前記スキージの押圧力により前記印刷マスクから前記被印刷物に向かって押し出されることにより印刷が行われるように構成されたスクリーン印刷装置において、
前記印刷台の、前記印刷マスク上における前記スキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、前記スキージの摺動が開始する印刷開始部に対応する部分が端部となるように構成されていること
を特徴とするスクリーン印刷装置。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のスクリーン印刷装置を用いたスクリーン印刷方法であって、
前記印刷台に前記被印刷物を載置する工程と、
前記印刷台に載置された前記被印刷物上に前記印刷マスクを配設する工程と、
前記印刷マスク上に印刷ペーストを供給する工程と、
前記スキージを前記印刷マスクに当接させた状態で、前記印刷マスク上を摺動させるとともに、前記印刷台を回動させて、前記印刷台の前記印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域を、前記印刷マスクの前記スキージが摺動している位置に対応する領域に当接させ、前記スキージの押圧力により前記印刷ペーストを前記印刷マスクから前記被印刷物に向かって押し出すことにより印刷を行う工程と
を具備することを特徴とするスクリーン印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、スクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法に関し、詳しくは、例えば、セラミックグリーンシートなどに導電ペーストを印刷するような場合に用いられるスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、積層セラミック電子部品の製造工程において、積層されるセラミックグリーンシートに導電ペーストを印刷して内部電極パターンを形成するような場合、所定の図形パターン（印刷図形）を得る方法として、スクリーン印刷方法が広く用いられている。
【０００３】
図７(ａ)，(ｂ)，(ｃ)は、従来のスクリーン印刷方法の一例を示すものである。ここで用いられているスクリーン印刷装置は、所定のパターンが開口となっている印刷マスク５１と、印刷マスク５１上に載置された印刷ペースト５４を押圧しながら移動するスキージ５２と、上面の断面形状が円弧状で、スキージ５２の移動方向と同じ向きの水平方向に沿って移動しつつ回動（回転）する印刷台５３を備えている。
なお、印刷台５３の上面の曲率は、被印刷シート５５の掴み機構のために設けられた凹凸部分（図示せず）を除いて一定とされている。
【０００４】
そして、このスクリーン印刷装置を用いて印刷を行うにあたっては、図７(ａ)に示すように、被印刷シート５５を、上面の断面形状が円弧状の印刷台５３に載置し、被印刷シート５５が湾曲した状態で印刷台５３上に固定し、印刷マスク５１に軽く接触させた後、図７(ｂ)，(ｃ)に示すように、スキージ５２の先端が印刷マスク５１のシート接触線に沿って当たるようにし、スキージ５２の動きに合わせて印刷台５３を移動・回転させることにより、印刷ペースト５４を被印刷シート５５に印刷するようにしている（特許文献１参照）。
【０００５】
ところで、長尺の被印刷シートに印刷する場合、印刷と被印刷シートの搬送を繰り返して、次々と被印刷シート上への印刷パターンの形成を行う。このとき、図８に示すように、印刷エリア（１ショットで印刷されるエリア）間にできる余白（印刷エリア間ギャップ）Ｇの部分は製品として利用することができないので、材料の利用効率を上げるためには、印刷エリア間ギャップＧを小さくすることが求められる。
【０００６】
しかし、図８に示すように、上記従来のスクリーン印刷方法では、印刷マスク５１と被印刷シート５５の間隔が狭くなる部分があり、印刷エリア間の間隔（印刷エリア間ギャップ）Ｇが小さい場合、未乾燥の印刷パターンが印刷マスクに接触して、印刷パターンが崩れてしまうという問題点がある。
【０００７】
そのため、未乾燥の印刷パターンが通過する際に、印刷パターンが印刷マスク５１に接触しないようにするためには、印刷エリア間の間隔（印刷エリア間ギャップ）Ｇを大きくとらなければならず、被印刷シート５５の有効利用が妨げられるという問題点がある。
【０００８】
また、例えば、図９に示すように、曲率半径の小さい印刷台５３を用いることにより、印刷マスク５１と被印刷シート５５の間隔を確保しやすくなり、印刷エリア間ギャップを小さくすることが可能になる。しかしながら、この方法の場合は、次のような問題点がある。
【０００９】
(１)曲率半径が大きい場合は、印刷台に吸引口を設け、吸着により被印刷シートを固定することができるが、曲率半径が小さい場合は、被印刷シートの固定時にエア漏れなどが発生するため被印刷シートを印刷台に固定する工程が煩雑になる。また、被印刷シートにテンションをかけることにより被印刷シートを保持固定する方法も考えられるが、印刷後の未乾燥印刷パターン部に接触することなく十分なテンションをかけることは容易ではなく、複雑な搬送系が必要となる。
【００１０】
(２)曲率半径の小さい印刷台を用いる場合において、印刷後の印刷パターンと印刷マスクの接触を防止するためには、印刷後の被印刷シートを斜め下方向に引き出すことが必要になるが、後工程で乾燥炉に供給する場合などにおいて、乾燥炉を斜めに設置することが必要になったり、印刷後の被印刷シートの搬送の向きを変えるための複雑な搬送系を用いたりすることが必要になり、工程の複雑化やコストの増大を招くという問題点がある。
【特許文献１】特開平８−１１２８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本願発明は、上記課題を解決するものであり、印刷エリア（１ショットで印刷されるエリア）間の間隔（印刷エリア間ギャップ）を大きくすることなく、印刷マスクと被印刷物の接触を防止して、印刷精度を確保しつつ、被印刷物の有効利用を図ることが可能なスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために、本願発明（請求項１）のスクリーン印刷装置は、
被印刷物が載置される、印刷マスクとの対向面が凸状の曲面形状を有し、前記印刷マスクに対して、所定の領域を正対させることができるように回動可能に構成された印刷台と、
前記印刷台上に配設された印刷マスクと、
前記印刷マスクを前記印刷台に載置された前記被印刷物に押圧しつつ、前記印刷マスク上を摺動するスキージと
を備え、
前記スキージが前記印刷マスク上を摺動する際に、前記印刷台が回動して、前記印刷台の前記印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域が、前記印刷マスクの前記スキージが摺動している位置に対応する領域に当接し、印刷ペーストが前記スキージの押圧力により前記印刷マスクから前記被印刷物に向かって押し出されることにより印刷が行われるように構成されたスクリーン印刷装置において、
前記印刷台の、前記スキージが前記印刷マスク上を摺動するスキージ摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ１）が、前記印刷台の、前記印刷マスク上における前記スキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、前記スキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ２）より大きいこと
を特徴としている。
【００１３】
また、本願発明（請求項２）のスクリーン印刷装置は、
被印刷物が載置される、印刷マスクとの対向面が凸状の曲面形状を有し、前記印刷マスクに対して、所定の領域を正対させることができるように回動可能に構成された印刷台と、
前記印刷台上に配設された印刷マスクと、
前記印刷マスクを前記印刷台に載置された前記被印刷物に押圧しつつ、前記印刷マスク上を摺動するスキージと
を備え、
前記スキージが前記印刷マスク上を摺動する際に、前記印刷台が回動して、前記印刷台の前記印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域が、前記印刷マスクの前記スキージが摺動している位置に対応する領域に当接し、印刷ペーストが前記スキージの押圧力により前記印刷マスクから前記被印刷物に向かって押し出されることにより印刷が行われるように構成されたスクリーン印刷装置において、
前記印刷台の、前記印刷マスク上における前記スキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、前記スキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域に切り欠きが設けられていること
を特徴としている。
【００１４】
また、本願発明（請求項３）のスクリーン印刷装置は、
被印刷物が載置される、印刷マスクとの対向面が凸状の曲面形状を有し、前記印刷マスクに対して、所定の領域を正対させることができるように回動可能に構成された印刷台と、
前記印刷台上に配設された印刷マスクと、
前記印刷マスクを前記印刷台に載置された前記被印刷物に押圧しつつ、前記印刷マスク上を摺動するスキージと
を備え、
前記スキージが前記印刷マスク上を摺動する際に、前記印刷台が回動して、前記印刷台の前記印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域が、前記印刷マスクの前記スキージが摺動している位置に対応する領域に当接し、印刷ペーストが前記スキージの押圧力により前記印刷マスクから前記被印刷物に向かって押し出されることにより印刷が行われるように構成されたスクリーン印刷装置において、
前記印刷台の、前記印刷マスク上における前記スキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、前記スキージの摺動が開始する印刷開始部に対応する部分が端部となるように構成されていること
を特徴としている。
【００１５】
また、本願発明（請求項４）のスクリーン印刷方法は、
請求項１〜３のいずれかに記載のスクリーン印刷装置を用いたスクリーン印刷方法であって、
前記印刷台に前記被印刷物を載置する工程と、
前記印刷台に載置された前記被印刷物上に前記印刷マスクを配設する工程と、
前記印刷マスク上に印刷ペーストを供給する工程と、
前記スキージを前記印刷マスクに当接させた状態で、前記印刷マスク上を摺動させるとともに、前記印刷台を回動させて、前記印刷台の前記印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域を、前記印刷マスクの前記スキージが摺動している位置に対応する領域に当接させ、前記スキージの押圧力により前記印刷ペーストを前記印刷マスクから前記被印刷物に向かって押し出すことにより印刷を行う工程と
を具備することを特徴としている。
【発明の効果】
【００１６】
本願発明（請求項１）のスクリーン印刷装置は、凸状の曲面形状を有し、印刷マスクに対して、所定の領域を正対させることができるように回動可能に構成された印刷台と、印刷台上に配設される印刷マスクと、印刷マスクを印刷台に載置された被印刷物に押圧しつつ、印刷マスク上を摺動するスキージとを備え、スキージが印刷マスク上を摺動する際に、印刷台を回動させて、印刷台の印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域が、印刷マスクのスキージが摺動している位置に対応する領域に当接し、スキージの押圧力により印刷ペーストが印刷マスクから被印刷物に向かって押し出されることにより印刷が行われるように構成されたスクリーン印刷装置において、印刷台の、スキージが印刷マスク上を摺動するスキージ摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ１）を、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、前記スキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ２）より大きくしているので、印刷エリア（１ショットで印刷されるエリア）間の間隔（印刷エリア間ギャップ）を大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することが可能になる。したがって、印刷マスクと被印刷物の接触により、印刷後に印刷パターンが損傷することを防止して、印刷精度を高く維持しつつ、被印刷物の有効利用を図ることが可能になる。
【００１７】
なお、本願発明において、スキージが印刷マスク上を摺動するとは、スキージと印刷マスクの相対的な位置関係が変化することを意味するものであって、印刷マスクが静止した状態でスキージが移動する場合に限らず、スキージが静止した状態で印刷マスクが移動する場合や、スキージと印刷マスクの両方が移動する場合も含む概念である。
【００１８】
また、本願発明においては、被印刷物が長尺シート状の被印刷物であって、一つの領域への印刷工程の終了後に、被印刷物を所定の方向に搬送した後、次の領域に印刷を行う場合において、
(ａ)スキージの摺動方向（印刷方向）と、上記被印刷物の搬送方向が同じである場合には、印刷台の、スキージ摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ１）を、印刷マスク上におけるスキージの摺動が終了する印刷終了部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ２）より大きくし、
(ｂ)スキージの摺動方向（印刷方向）と、上記被印刷物の搬送方向が逆である場合には、印刷台の、スキージ摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ１）を、印刷マスク上におけるスキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ２）より大きくすること
により、印刷エリア（１ショットで印刷されるエリア）間の間隔（印刷エリア間ギャップ）を大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することができる。
また、印刷台の、スキージ摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ１）を、スキージの摺動が終了する印刷終了部、およびスキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ２）より大きくすることにより、被印刷物の搬送方向を問うことなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することができる。
【００１９】
また、本願発明は、印刷マスクがその主面に沿って所定の方向に移動し、印刷台は印刷マスクの主面に沿う方向に移動せずに回動（回転）動作のみを行い、かつ、スキージは移動せず、上記印刷マスクが移動することによる相対的な動作により、スキージが相対的に印刷マスク上を摺動することになるような構成も含むものである。
例えば、印刷マスクを移動させるようにしたスクリーン印刷装置において、印刷台の回動方向が反時計回りのときに、印刷マスクを右から左方向に移動させてスクリーン印刷を行うように構成されたスクリーン印刷装置にも本願発明を適用することが可能である。
【００２０】
また、本願発明（請求項２）のスクリーン印刷装置のように、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、前記スキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域に切り欠きを設けるようにした場合にも、印刷エリア間のギャップを大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することが可能になる。したがって、印刷マスクと被印刷物の接触により、印刷後に印刷パターンが損傷することを防止して、印刷精度を高く維持しつつ、被印刷物の有効利用を図ることが可能になる。
【００２１】
また、本願発明においては、被印刷物が長尺シート状の被印刷物であって、一つの領域への印刷工程の終了後に、被印刷物を所定の方向に搬送した後、次の領域に印刷を行う場合において、
(ａ)スキージの摺動方向（印刷方向）と、上記被印刷物の搬送方向が同じである場合には、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が終了する印刷終了部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域に切り欠きが設けられていること、
(ｂ)スキージの摺動方向（印刷方向）と、上記被印刷物の搬送方向が逆である場合には、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域に切り欠きが設けられていること
により、印刷エリア（１ショットで印刷されるエリア）間の間隔（印刷エリア間ギャップ）を大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することができる。
また、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が終了する印刷終了部、およびスキージの摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域に切り欠きを設けることにより、被印刷物の搬送方向を問うことなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することができる。
【００２２】
また、本願発明（請求項３）のスクリーン印刷装置のように、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が終了する印刷終了部、および／または、スキージの摺動が開始する印刷開始部に対応する部分が端部となるように構成した場合、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保することが可能になる。したがって、印刷マスクと被印刷物の接触により、印刷後に印刷パターンが損傷することを防止して、印刷精度を高く維持しつつ、被印刷物の有効利用を図ることが可能になる。
【００２３】
また、本願発明においては、被印刷物が長尺シート状の被印刷物であって、一つの領域への印刷工程の終了後に、被印刷物を所定の方向に搬送した後、次の領域に印刷を行う場合において、
(ａ)スキージの摺動方向（印刷方向）と、上記被印刷物の搬送方向が同じである場合には、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が終了する印刷終了部に対応する部分が端部となるように構成し、
(ｂ)スキージの摺動方向（印刷方向）と、上記被印刷物の搬送方向が逆である場合には、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が開始する印刷開始部に対応する部分が端部となるように構成すること
により、印刷エリア（１ショットで印刷されるエリア）間の間隔（印刷エリア間ギャップ）を大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することができる。
また、印刷台の、印刷マスク上におけるスキージの摺動が終了する印刷終了部、および、スキージの摺動が開始する印刷開始部に対応する部分の両方が端部となるように構成することにより、被印刷物の搬送方向を問うことなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することができる。
【００２４】
また、本願発明（請求項４）のスクリーン印刷方法は、請求項１〜３のいずれかに記載のスクリーン印刷装置を用いたスクリーン印刷方法であって、印刷台に被印刷物を載置し、被印刷物上に印刷マスクを配設した後、印刷マスク上に印刷ペーストを供給し、スキージを印刷マスクに当接させた状態で、印刷マスク上を摺動させるとともに、印刷台を回動させて、印刷台の印刷マスクとの対向面に載置された被印刷物の、印刷が行われるべき領域を、印刷マスクのスキージが摺動している位置に向かって押圧し、印刷ペーストを印刷マスクから被印刷物に向かって押し出すことにより印刷を行うようにしてるので、印刷エリア間ギャップを大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することが可能になる。したがって、印刷マスクと被印刷物の接触により、印刷後に印刷パターンが損傷することを防止して、印刷精度を高く維持しつつ、被印刷物の有効利用を図ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本願発明の一実施例（実施例１）にかかるスクリーン印刷装置を示す図である。
【図２】本願発明の実施例１にかかるスクリーン印刷装置を構成する印刷台の構成を示す図である。
【図３】(ａ)，(ｂ)は本願発明の実施例１にかかるスクリーン印刷装置を用いてスクリーン印刷を行う方法を示す図である。
【図４】(ａ)，(ｂ)は本願発明の実施例１にかかるスクリーン印刷装置を用いてスクリーン印刷を行う方法を示す図である。
【図５】(ａ)は本願発明の他の実施例（実施例２）にかかるスクリーン印刷装置の要部構成を示す図、(ｂ)はその変形例を示す図である。
【図６】本願発明のさらに他の実施例（実施例３）にかかるスクリーン印刷装置の要部構成を示す図である。
【図７】(ａ)，(ｂ)，(ｃ)は従来のスクリーン印刷方法の一例を示す図である。
【図８】従来のスクリーン印刷方法の問題点を説明するための図である。
【図９】従来のスクリーン印刷方法の問題点を説明するための図である。
【符号の説明】
【００２６】
１        印刷マスク
１ａ      印刷マスクの開口
２        印刷台
２ａ      印刷台の印刷マスクとの対向面（上面）
３        被印刷物
４        スキージ
５        印刷ペースト
５ａ      印刷パターン
６        インク返し（スクレーパ）
１０      未乾燥部分
１１      スキージ摺動部（スキージ摺動エリア）
１２      スキージ非摺動部
１３      切り欠き
Ｃ        隙間
Ｇ        印刷エリア間ギャップ
Ｐ        印刷終了部
Ｒ１      領域Ｓ１の曲率半径
Ｒ２      領域Ｓ２の曲率半径
Ｓ１      スキージ摺動部に対応する領域
Ｓ２      スキージ非摺動部に対応する領域
Ｗ        被印刷物の搬送方向
Ｘ        スキージの摺動方向（印刷方向）
Ｙ        インク返し（スクレーパ）の移動方向
Ｚ        印刷台の回動方向
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下に本願発明の実施例を示して、本願発明の特徴とするところをさらに詳しく説明する。
【実施例１】
【００２８】
図１は本願発明の一実施例にかかるスクリーン印刷装置を示す図である。このスクリーン印刷装置は、印刷マスク１と、印刷マスク１との対向面（上面）２ａが凸状の曲面形状を有し、印刷マスク１に対して、所定の領域を正対させることができるように回動可能に構成された印刷台２と、印刷マスク１を、印刷台２の上面（対向面）２ａに載置された被印刷物３に押圧しつつ、印刷マスク１上を摺動するスキージ４とを備えている。
【００２９】
そして、このスクリーン印刷装置は、スキージ４が印刷マスク１上を摺動する際に、印刷台２が回動して、印刷台２の上面２ａに載置された長尺の被印刷物３の、印刷が行われるべき領域が、印刷マスク１のスキージ４が摺動している位置に対応する領域に当接し、印刷ペースト５がスキージ４の押圧力により印刷マスク１から被印刷物３に向かって押し出されて被印刷物３への印刷が行われるように構成されている。
【００３０】
また、スクリーン印刷装置を構成する印刷台２の上面２ａは、上述のように、凸状の曲面形状を有しているが、上面２ａの曲率半径はすべての領域で一定ではなく、図２に示すように、スキージ４が印刷マスク１上を摺動するスキージ摺動部（スキージ摺動エリア）１１に対応する領域Ｓ１の曲率半径Ｒ１が、印刷台２の、印刷マスク１上におけるスキージ４の摺動が終了する印刷終了部Ｐに続くスキージ非摺動部１２に対応する領域Ｓ２の曲率半径Ｒ２より大きくなるように構成されている。
【００３１】
すなわち、印刷エリア間ギャップを大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスク１と被印刷物３との間に十分な間隔を確保することができるように、スキージ摺動部（スキージ摺動エリア）１１に対応する領域Ｓ１の曲率半径Ｒ１を、スキージ非摺動部１２に対応する領域Ｓ２の曲率半径Ｒ２より大きくなるようにしている。
【００３２】
次にこのスクリーン印刷装置を用いてスクリーン印刷を行う方法について、図３および４を参照しつつ説明する。
(１)図３(ａ)に示すように、長尺の被印刷物（この実施例ではセラミックグリーンシート）３を、吸着などの方法により印刷台２上に固定し、印刷マスク１に印刷ペースト５を供給した後、インク返し（スクレーパ）６を矢印Ｙの方向に移動させることにより印刷ペースト５を印刷マスク１上に展開する。なお、図３(ａ)は、被印刷物（セラミックグリーンシート）３の進行方向に向かって前方に先に印刷された印刷ペースト（印刷パターン）５（５ａ）が形成された状態を示している。
【００３３】
(２)それから、図３(ｂ)に示すように、印刷台２を上昇させ、スキージ摺動開始端を印刷マスク１に軽く接触させた後、スキージ４を印刷マスク１の上面に押圧し、水平方向に矢印Ｘの方向に移動させることにより、印刷マスク１上の印刷ペースト５を印刷マスク１の開口１ａ（図２）に充填する。
【００３４】
このとき、図３(ｂ)に示すように、スキージ４を矢印Ｘの方向に移動させるとともに、図４(ａ)に示すように、印刷マスク１と被印刷物（セラミックグリーンシート）３との接線位置が、移動するスキージ４の先端位置と一致するか、もしくは少なくとも近傍位置にあって略一致する「同期状態」となるように、印刷台２を反時計方向（矢印Ｚの方向）に回動させ、印刷ペースト５を被印刷物（セラミックグリーンシート）３上に印刷（塗布）する。
【００３５】
(３)印刷終了後、図４(ｂ)に示すように、印刷台２を下降させて被印刷物（セラミックグリーンシート）３の吸着を解除し、長尺の被印刷物３を矢印Ｗで示す方向に所定量搬送し、次の印刷エリアへのスクリーン印刷を行う。
【００３６】
ここで、長尺の被印刷物３を所定量搬送する際に、印刷終了後の未乾燥部分１０が印刷マスク１の下面に接しないようにするために、印刷マスク１と被印刷物３との間に所定の隙間Ｃが確保されるように長尺の被印刷物３が搬送される。
【００３７】
ここで、印刷終了後の未乾燥部分１０が印刷マスク１に接しないようにするために必要な印刷エリア間ギャップＧの必要量は、上述のスキージ摺動部（スキージ摺動エリア）１１に対応する領域Ｓ１の曲率半径Ｒ１と、スキージ非摺動部１２に対応する領域Ｓ２の曲率半径Ｒ２により変動する。
【００３８】
そして、この実施例１では、条件を変えてスクリーン印刷を行い、スキージ摺動部１１に対応する領域Ｓ１，スキージ非摺動部１２に対応する領域Ｓ２の曲率半径Ｒ１，Ｒ２と、印刷終了後の未乾燥部分１０が印刷マスク１に接しないようにするために必要な印刷エリア間ギャップＧの必要量との関係を調べた。
その結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
0004650426.tif 000002
【００４０】
表１に示すように、印刷部分の曲率半径（Ｒ１）が２００mm、１５００mm、３０００mmのいずれの場合にも、図７に示した従来技術のように、スキージ非摺動部１２に対応する領域（スキージ摺動終点部付近）の曲率半径（Ｒ２）をスキージ摺動部１１に対応する領域（印刷部分）Ｓ１の曲率半径（Ｒ１）と同じ値とした場合に比べて、スキージ摺動終点部付近の曲率半径（Ｒ２）を印刷部分の曲率半径（Ｒ１）より小さくした本願発明のスクリーン印刷装置においては、印刷エリア間ギャップＧが小さくなっており、印刷終了後に、速やかに印刷マスク１と被印刷物３との間に十分な間隔を確保して、印刷マスク１と印刷パターン５ａ（被印刷物３）の接触を防止することが可能になり、被印刷物３の利用効率を向上させることができた。
【００４１】
また、表１に示すように、印刷部分の曲率半径（Ｒ１）がスキージ摺動終点部付近の曲率半径（Ｒ２）の３倍以上になると、印刷エリア間ギャップＧを従来技術の場合の６０％以下にすることが可能になるため、印刷部分の曲率半径（Ｒ１）をスキージ摺動終点部付近の曲率半径（Ｒ２）の３倍以上とすることが望ましい。
【００４２】
なお、本願発明においては、スキージ摺動終点部付近の曲率半径（Ｒ２）を印刷部分の曲率半径（Ｒ１）より小さくする（Ｒ１＞Ｒ２）ことによって、印刷エリア間ギャップＧを小さくすることが目的であることから、曲率半径の値に特別の制約はないが、Ｒ２がＲ１に比べてわずかしか小さくない場合には、上述の従来技術に比べて印刷エリア間ギャップＧを小さくする効果が不十分になり、また、Ｒ１に対してＲ２を小さくしすぎると、被印刷物の搬送が複雑になる傾向があるので、Ｒ１とＲ２の関係は、具体的な被印刷物の寸法や種類、印刷マスクの具体的な構成、印刷すべき印刷パターンの形状や大きさなどの諸条件を考慮して設定することが望ましい。
【実施例２】
【００４３】
図５(ａ)は、本願発明の他の実施例（実施例２）にかかるスクリーン印刷装置の要部を示す図である。図５(ａ)に示すように、この実施例２のスクリーン印刷装置において、印刷台２の印刷マスク１との対向面（上面）２ａの、スキージ４が印刷マスク１上を摺動するスキージ摺動部（スキージ摺動エリア）１１に対応する領域Ｓ１は、断面が円弧状の形状を有しているが、印刷台２の、印刷マスク１上におけるスキージ４の摺動が終了する印刷終了部Ｐに続くスキージ非摺動部１２に対応する領域（スキージ摺動終点部近傍）Ｓ２では、印刷台の上面２ａが削り取られたような切り欠き１３が形成されている。
【００４４】
このように上面２ａに切り欠き１３が形成された印刷台２を備えたスクリーン印刷装置を用い、印刷台２の、スキージ摺動エリア１１に対応する領域Ｓ１の曲率半径Ｒ１を１５００mmとし、切り欠き部１３の深さを約５mmとして印刷を行ったところ、印刷終了後の印刷パターンの未乾燥部分１０が印刷マスク１に接しないようにするために必要な印刷エリア間ギャップＧの必要量を、従来技術における１７．４mmから５mmにまで小さくすることができた。
なお、切り欠き部の深さは３mm以上であればよい。
【００４５】
なお、図５(ｂ)に示すような、印刷台２の、印刷マスク１上におけるスキージ４の摺動が終了する印刷終了部Ｐに続くスキージ非摺動部１２に対応する領域（スキージ摺動終点部近傍）Ｓ２において、印刷台２の上面２ａの一部を削り取ったような切り欠き（凹部）１３を設けることも可能であり、その場合にも上記実施例２の場合と同様の作用効果を得ることができる。
【実施例３】
【００４６】
図６は、本願発明の他の実施例（実施例３）にかかるスクリーン印刷装置の要部を示す図である。図６に示すように、この実施例３のスクリーン印刷装置においては、印刷台２の印刷マスク１との対向面（上面）２ａの、スキージ４が印刷マスク１上を摺動するスキージ摺動部（スキージ摺動エリア）１１に対応する領域Ｓ１は断面が円弧状の形状を有しており、スキージ摺動部（スキージ摺動エリア）１１に対応する領域Ｓ１の終端部、すなわち、スキージ摺動終点部Ｐが印刷台２の端部（終端部）となるように構成されている。
【００４７】
このようにスキージ摺動部１１に対応する領域Ｓ１の終端部が印刷台２の終端部となるように構成された印刷台２を備えたスクリーン印刷装置を用いて、印刷台２のスキージ摺動エリア１１に対応する領域Ｓ１の曲率半径Ｒ１を１５００mmとして印刷を行ったところ、印刷終了後の印刷パターンの未乾燥部分１０が印刷マスクに接しないようにするために必要な印刷エリア間ギャップＧの必要量を、従来技術における１７．４mmから５mmにまで小さくすることができた。
【００４８】
なお、上記各実施例では、スキージ４の摺動方向（印刷方向）Ｘと、被印刷物３の搬送方向Ｗが同じである場合を例にとって説明したが、上記各実施例において、他の構成を同じとし、被印刷物３を上記実施例の搬送方向Ｗとは逆方向に搬送するようにした場合には、
(ａ)印刷台２の、スキージ摺動部１１に対応する領域の曲率半径（Ｒ１）を、印刷マスク１上におけるスキージ４の摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域の曲率半径（Ｒ２）より大きくしたり、
(ｂ)印刷台２の、印刷マスク１上におけるスキージ４の摺動が開始する印刷開始部と隣り合うスキージ非摺動部に対応する領域に切り欠きを設けたり、
(ｃ)印刷台２の、上記実施例３の場合とは逆側の端部において、印刷マスク１上におけるスキージの摺動を開始するようにしたり
することにより、印刷エリア（１ショットで印刷されるエリア）間の間隔（印刷エリア間ギャップ）を大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することが可能になる。
【００４９】
なお、本願発明は、上記実施例に限定されるものではなく、被印刷物の種類、印刷台の具体的な構成、印刷マスクの種類や印刷マスクに設けられた開口パターン、スキージの動作態様、印刷ペーストの種類などに関し、発明の範囲内において、種々の応用、変形を加えることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
上述のように、本願発明によれば、印刷エリア間ギャップを大きくすることなく、印刷終了後に、速やかに印刷マスクと被印刷物との間に十分な間隔を確保して、印刷マスクと被印刷物が接触することを防止することが可能になり、印刷後に印刷パターンが損傷することを防止して、印刷精度を高く維持しつつ、被印刷物の有効利用を図ることができる。
したがって、本願発明は、積層セラミック電子部品の製造工程において、積層されるセラミックグリーンシートに内部電極を印刷するような場合に広く用いることが可能である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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