(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の面に凹部を、他方の面に前記凹部に対応する凸部をそれぞれ形成した板状のワークに対し、その両面から一対のクランプ部材によってクランプ固定するワーククランプ装置において、前記ワークの凹部に位置する一方の前記クランプ部材は、前記凹部の底面に接触する凹部クランプ部と、前記凹部の両側面に接触する凹部両側面位置決め部とをそれぞれ備え、前記ワークの凸部に位置する他方の前記クランプ部材は、前記凸部の表面に接触して前記凹部クランプ部とでワークを挟持する凸部クランプ部と、前記一方のクランプ部材の前記凹部両側面位置決め部が前記凹部の両側面に接触する前記ワークよりも、前記凹部の両側面相互の間隔が広いワークの凸部の両側面に接触する凸部両側面位置決め部とをそれぞれ備えていることを特徴とするワーククランプ装置。
【請求項２】
前記ワークの凹部に位置する一方の前記クランプ部材は、前記凹部クランプ部と前記凹部両側面位置決め部との間に、前記ワークの角部との接触を回避するワーク非接触部を備えていることを特徴とする請求項１に記載のワーククランプ装置。
【請求項３】
前記ワークの凸部に位置する他方の前記クランプ部材は、前記凸部クランプ部と前記凸部両側面位置決め部との間に、前記ワークの角部との接触を回避するワーク非接触部を備えていることを特徴とする請求項１または２に記載のワーククランプ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一方の面に凹部を、他方の面に前記凹部に対応する凸部をそれぞれ形成した板状のワークに対し、その両面から一対のクランプ部材によってクランプ固定するワーククランプ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ワーククランプ装置として、例えば下記特許文献１には、自動車の車体パネルをクランプ固定するものが記載されている。
【０００３】
このような自動車の車体パネルとして、一方の面に凹部を、他方の面に前記凹部に対応する凸部をそれぞれ形成した板状のワークを、溶接作業などの生産ラインにてワーククランプ装置によってクランプ固定する場合がある。
【特許文献１】特許第２５９１２２８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記したようなワーククランプ装置は、一対のクランプ部材にてワークをクランプ固定するが、このうち凹部側に位置するクランプ部材は、凹部内に入り込んだ状態で、ワークの面に直交する方向（高さ方向）および凹部の両側面方向（幅方）の規制をそれぞれ行い、凸部側に位置するクランプ材は、単に凸部表面を押さえ付けて一方のクランプ材との間でワークを挟持する機能を有するのみとなっているのが現状である。
【０００５】
このような状況の中で、多車種混流生産を行う場合には、複数の異なる断面形状を持つワークを位置決めする必要があるが、上記したような一対のクランプ部材の一方を凹部に入り込ませて他方のクランプ材との間でワークをクランプ固定するワーククランプ装置では、ワークの凹部の形状が異なった場合には、一方のクランプ部材を凹部に入り込ませることができないか、あるいは入り込ませても両側面方向（幅方）の規制ができないことになって、ワークを位置決めした状態でのクランプ固定ができず、したがって１種類のワークにしか対応できないものとなる。
【０００６】
そこで、本発明は、一方の面に凹部を、他方の面に前記凹部に対応する凸部をそれぞれ形成した板状のワークに対し、その両面から一対のクランプ部材によってクランプ固定する際に、異なる形状のワークに対しても、位置決めした状態でクランプ可能となるようにすることを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、一方の面に凹部を、他方の面に前記凹部に対応する凸部をそれぞれ形成した板状のワークに対し、その両面から一対のクランプ部材によってクランプ固定するワーククランプ装置において、前記ワークの凹部に位置する一方の前記クランプ部材は、前記凹部の底面に接触する凹部クランプ部と、前記凹部の両側面に接触する凹部両側面位置決め部とをそれぞれ備え、前記ワークの凸部に位置する他方の前記クランプ部材は、前記凸部の表面に接触して前記凹部クランプ部とでワークを挟持する凸部クランプ部と、前記一方のクランプ部材の前記凹部両側面位置決め部が前記凹部の両側面に接触する前記ワークよりも、前記凹部の両側面相互の間隔が広いワークの凸部の両側面に接触する凸部両側面位置決め部とをそれぞれ備えていることを最も主要な特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、凹部の両側面相互の間隔が狭いワークに対しては、一方のクランプ材の凹部クランプ部および凹部両側面位置決め部が、凹部の底面および両側面にそれぞれ接触してワークの位置規制を行うとともに、他方のクランプ材の凸部クランプ部が凸部の表面に接触することで、ワークを位置決めした状態でクランプ固定し、また、凹部の両側面相互の間隔が広いワークに対しては、一方のクランプ材の凹部クランプ部が、凹部の底面に接触するとともに、他方のクランプ材の凸部クランプ部および凸部両側面位置決め部が、凸部の表面および両側面にそれぞれ接触してワークの位置規制を行うことで、ワークを位置決めした状態でクランプ固定するので、凹部の形状が異なる複数のワークに対しても、位置決めした状態でクランプ固定することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００１０】
図１は、本発明のワーククランプ装置を含むワーク位置決め装置全体の正面図、図２は同平面図である。このワーク位置決め装置は、図示しないトランスファバーに取り付けられた状態で、図２に二点鎖線で示すようなワークＷを、複数箇所にて位置決め保持しつつトランスファバーの移動に伴い搬送する。なお、ここでのワークＷは、例えば自動車の車体パネル材である。
【００１１】
上記したワーク位置決め装置は、本ワーククランプ装置に相当するワーククランプ部１と、複数のワーク位置決め部３と、複数のワーク受け部５とを、それぞれ備えている。これら複数のワーク位置決め部３および複数のワーク受け部５は、車種（ワークＷの形状）によって適宜選択して使用するが、本ワーククランプ装置に相当するワーククランプ部１は、ワークＷの形状が異なっても常時使用する。
【００１２】
ワーク位置決め装置は、前記した図示しないトランスファバーに固定する固定板７上に設置した一対の支持ポスト９の上部外側面に、Ｌ字形状の第１シリンダブラケット１１の鉛直部１１ａをそれぞれ装着し、鉛直部１１ａの上端から図１中で右方向に突出する水平部１１ｂに、前記したワーク受け部５を設けている。ワーク受け部５は、切替シリンダ１３によって上下動する受け具１５がワークＷを受ける。
【００１３】
支持ポスト９の図１中で左側部には、取付板１６を介して上下方向に延びるガイド部材１７を設けている。ガイド部材１７には、このガイド部材１７に沿って上下方向に移動可能な上下移動体１９を設けている。
【００１４】
上下移動体１９は、ガイド部材１７に対し両側から挟むようにして図１中で上下にスライド移動するスライド部２１を備えるとともに、ガイド部材１７内にて図１中で上下に延長される図示しないボールねじ機構におけるねじ棒が螺合する図示しないボールガイドナットを備えている。この図示しないねじ棒は、ガイド部材１７下部の支持ポスト９側の側面に設けてあるモータ２３によって、図示しない減速機などを介して回転する。
【００１５】
すなわち、モータ２３の駆動により、図示しないねじ棒が回転し、ねじ棒の回転によってボールガイドナットを備える上下移動体１９がガイド部材１７に沿って上下動する。
【００１６】
上下移動体１９は、スライド部２１と反対側にブラケット２５を備え、ブラケット２５には、Ｌ字形状の第２シリンダブラケット２７の鉛直部２７ａを固定する。鉛直部２７ａから図１中で左方向に延びる水平部２７ｂには、前記したワーククランプ部１と複数のワーク位置決め部３とを設けている。
【００１７】
ワーク位置決め部３は、切替シリンダ２９によって上下動する位置決めピン３３が、ワークＷに形成した位置決め孔に挿入されてワークＷを位置決めする。
【００１８】
次に、本ワーククランプ装置に相当するワーククランプ部１について説明する。このワーククランプ部１は、切替シリンダ３５によって全体が上下動するクランプ機構３７を備えている。クランプ機構３７は、切替シリンダ３５のピストンロッド３５ａ先端に固定したクランプベース３９と、クランプベース３９との間でワークＷを上下両面からクランプ固定するクランプヘッド４１とをそれぞれ備えている。
【００１９】
クランプヘッド４１は、ピストンロッド３５ａの側部に固定したブラケット４３の上部に、回動支持ピン４５を中心として回動可能であり、この回転動作は、クランプシリンダ４７により行っている。クランプシリンダ４７は、上記したブラケット４３の下部に回動支持ピン４９を介して回動可能であり、そのピストンロッド４７ａの先端が上記したクランプヘッド４１の端部に設けた回動支持ピン５１に回転可能に連結している。
【００２０】
すなわち、クランプシリンダ４７の作動に伴うピストンロッド４７ａの進退移動により、クランプヘッド４１が回動支持ピン４５を中心として回動し、ワークＷをクランプベース３９との間でクランプ固定する。
【００２１】
図３は、図１のＡ−Ａ断面図、つまり図１におけるクランプヘッド４１の先端とクランプベース３９とにより、ワークＷをクランプしている部分を示す断面図である。これによれば、クランプヘッド４１は、クランプベース３９とでワークＷをクランプする部分が、図１中で紙面に直交する方向に長く形成している。
【００２２】
ここで、ワークＷは、車体パネル材であることから、全体的に湾曲形成しており、上記クランプする部分については、図３中で下部に凹部Ｗｄを、上部に凹部Ｗｄに対応する凸部Ｗｕをそれぞれ備え、凹部Ｗｄ内にクランプベース３９を入り込ませている。
【００２３】
クランプベース３９は、ワークＷの上記した凹部Ｗｄの底面Ｗｄａに接触する凹部クランプ部としての凹部クランプ面３９ａと、凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃにそれぞれ接触する凹部両側面位置決め部としての凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃとを備えている。
【００２４】
凹部クランプ面３９ａは、凹部Ｗｄの図３中で左右の幅方向中央位置にあり、また凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃは、凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃの傾斜に合わせて傾斜面とし、この両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃの一部に接触させるようにしている。
【００２５】
この際クランプベース３９は、凹部Ｗｄの角部に対応する位置、すなわち凹部クランプ面３９ａと凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃとの間に、ワークＷとの接触を回避するワーク非接触部となる切欠段部３９ｄ，３９ｅを設けている。
【００２６】
一方、上記したクランプベース３９とでワークＷをクランプ固定する部分のクランプヘッド４１は、ワークＷの上記した凸部Ｗｕの表面Ｗｕａに接触して凹部クランプ面３９ａとでワークＷを挟持する凸部クランプ部としての凸部クランプ面４１ａと、クランプベース３９の凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃが凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃに接触する前記図３のワークＷよりも、凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃ相互の間隔が広い図４に示すワークＷの凸部Ｗｕの両側面Ｗｕｂ，Ｗｕｃに接触する凸部両側面位置決め部としての凸部両側面位置決め面４１ｂ，４１ｃとをそれぞれ備えている。
【００２７】
したがって、図３のワークＷをクランプする際には、クランプヘッド４１は、凸部クランプ面４１ａのみがワークＷに接触することになる。逆に、図４のワークＷをクランプする際には、クランプベース３９は、凹部クランプ面３９ａのみがワークＷに接触することになる。
【００２８】
次に作用を説明する。ここで、上記図３におけるワークＷを位置決めする際の基準高さは、図１に示すようにワーク高さ位置Ａであり、図４におけるワークＷを位置決めする際の基準高さは、ワーク高さ位置Ａより高いワーク高さ位置Ｂである。まず、図３に示すワークＷ、つまり凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃ相互の間隔が、図４のワークＷに比較して狭いワークＷに対して位置決め固定する動作を説明する。
【００２９】
モータ２３を作動させて、上下移動体１９をガイド部材１７に沿って上昇させる。この上昇動作は、図５に示すように、図１と同様の図５（ａ）の最下端位置から、図５（ｂ）に示す位置まで、例えば２５０ｍｍ上昇させる。
【００３０】
その後、ワーククランプ部１の切替シリンダ３５を、図５（ｃ）のように進出作動させて、ワーククランプ部１によるクランプ動作を実施できるようにする。このときの切替シリンダ３５の上昇量は、例えば２００ｍｍとする。この際、複数のワーク受け部５が、その受け具１５により上記したワーク高さ位置ＡでワークＷを受けるように、切替シリンダ１３を進出作動させるとともに、複数のワーク位置決め部３の切替シリンダ２９についても適宜進出作動させ、位置決めピン３３を所定量上昇させる。
【００３１】
上記図５（ｃ）の状態では、クランプシリンダ４７は後退限位置にあってクランプヘッド４１はクランプベース３９から離れた状態であり、このような図５（ｃ）の状態で、ワークＷを、本ワーククランプ装置を含むワーク位置決め装置上にセットする。
【００３２】
この際、ワークＷは、複数のワーク受け部５の受け具１５上に載置されるとともに、複数のワーク位置決め部３の位置決めピン３３がワークＷの図示しない位置決め孔に挿入されて位置決めされる。さらに、ワーククランプ部１においては、クランプ機構３７のクランプベース３９が、前記図３と同様に、図６（ａ）のＣ矢視図である図６（ｂ）のように、ワークＷの凹部Ｗｄに入り込んだ状態となる。ただし、このときクランプヘッド４１は、図５（ｃ）の状態であるので、ワークＷに接触していない。
【００３３】
ワークＷの凹部Ｗｄに入り込んだクランプベース３９は、凹部クランプ面３９ａが凹部Ｗｄの底面Ｗｄａに接触して上下高さ方向の位置規制を行うとともに、凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃが凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃにそれぞれ接触して左右幅方向の位置規制を行う。
【００３４】
このとき、クランプベース３９は、凹部クランプ面３９ａと凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃとの間に、ワークＷとの接触を回避するワーク非接触部となる切欠段部３９ｄ，３９ｅを設けているので、ワーク形状が平面部に比較して不安定となるＲ部分をクランプせずに済み、クランプベース３９によるワークＷの位置合わせが容易となる。また、クランプベース３９に、平面部に比較して加工が困難となる複雑な形状のＲ部を形成する必要がないので、加工費を軽減することができる。
【００３５】
上記のようにしてワークＷをワーク位置決め装置上にセットした後は、ワーククランプ部１のクランプシリンダ４７を進出動作させることで、クランプヘッド４１を図５（ｃ）中の矢印Ｂで示す方向に回動支持ピン４５を中心として回動させ、図６（ａ）に示すようにワークＷをクランプベース３９との間でクランプ固定する。
【００３６】
この際、前述したようにクランプベース３９は、凹部クランプ面３９ａがワークＷの凹部Ｗｄの底面Ｗｄａに、凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃが同凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃにそれぞれ接触しているが、クランプヘッド４１は、凸部クランプ面４１ａのみがワークＷの表面Ｗｕａに接触し、凹部両側面位置決め部面４１ｂ，４１ｃはワークＷに接触していない。
【００３７】
このように、ワーククランプ部１により、凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃ相互の間隔が、図４のワークＷに比較して狭い図３のワークＷに対してクランプ作業を行う際には、クランプヘッド４１は、凸部クランプ面４１ａがワークＷに接触するのみであるが、クランプベース３９については、凹部クランプ面３９ａがワークＷの凹部Ｗｄの底面Ｗｄａに接触して上下高さ方向の位置規制を行うとともに、凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃが同凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃにそれぞれ接触して左右幅方向の位置規制を行うことができる。
【００３８】
次に、図４に示したようなワークＷ、つまり凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃ相互の間隔が、図３のワークＷに比較して広いワークＷに対して位置決め固定する動作を、図７および図８を用いて説明する。なお、図７（ａ）〜（ｃ）は前記した図５（ａ）〜（ｃ）に対応し、図８（ａ），（ｂ）は前記した図６（ａ），（ｂ）に対応している。
【００３９】
このワークＷは、位置決めする際の上下高さ位置が、図１に示したように、前記図３に示したワークＷのワーク高さ位置Ａより高いワーク高さ位置Ｂであるので、図７（ｂ）でのモータ２３の作動による上下移動体１９のガイド部材１７に沿っての上昇量を、図５における２５０ｍｍに対して例えば４００ｍｍとする。
【００４０】
その後は、図５における動作と同様に、図７（ｃ）にてワークＷをワーク位置決め装置上にセットし、続いてクランプシリンダ４７を作動させてクランプヘッド４１を回動させ、図８（ａ）のようにクランプベース３９との間でワークＷをクランプ固定する。
【００４１】
この際、図８（ａ）のＤ矢視図である図８（ｂ）に示すように、クランプベース３９が、前記図４と同様に、ワークＷの凹部Ｗｄに入り込んだ状態となるが、このときのクランプベース３９は、凹部位置決め面３９ａのみがワークＷの凹部Ｗｄの底面Ｗｄａに接触し、凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃは凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃに接触していない。
【００４２】
一方、クランプヘッド４１については、凸部クランプ面４１ａがワークＷの凸部Ｗｕの表面Ｗｕａに接触して上下高さ方向の位置規制を行うとともに、凸部両側面位置決め面４１ｂ，４１ｃが同凸部Ｗｕの両側面Ｗｕｂ，Ｗｕｃにそれぞれ接触して左右幅方向の位置規制を行う。
【００４３】
このように、ワーククランプ部１により、凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃ相互の間隔が、図３のワークＷに比較して広い図４のワークＷに対してクランプ作業を行う際には、クランプベース３９は、凹部クランプ面３９ａがワークＷに接触するのみであるが、クランプヘッド４１については、凸部クランプ面４１ａがワークＷの凸部Ｗｕの表面Ｗｕａに接触して上下高さ方向の位置規制を行うとともに、凸部両側面位置決め面４１ｂ，４１ｃが同凸部Ｗｕの両側面Ｗｕｂ，Ｗｕｃにそれぞれ接触して左右幅方向の位置規制を行うことができる。
【００４４】
以上のように、本実施形態によれば、凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃ相互の間隔が狭いワークＷに対しては、クランプベース３９の凹部クランプ面３９ａおよび凹部両側面位置決め面３９ｂ，３９ｃが、凹部Ｗｄの底面Ｗｄａおよび両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃにそれぞれ接触するとともに、クランプヘッド４１の凸部クランプ面４１ａが凸部Ｗｕの表面Ｗｕａに接触することで、ワークＷを位置決めしつつクランプ固定し、また、凹部Ｗｄの両側面Ｗｄｂ，Ｗｄｃ相互の間隔が広いワークＷに対しては、クランプベース３９の凹部クランプ面３９ａが、凹部Ｗｄの底面Ｗｄａに接触するとともに、クランプヘッド４１の凸部クランプ面４１ａおよび凸部両側面位置決め面４１ｂ，４１ｃが、凸部Ｗｕの表面Ｗｕａおよび両側面Ｗｕｂ，Ｗｕｃにそれぞれ接触して、ワークＷを位置決めしつつクランプ固定するので、凹部Ｗｄの形状が異なるワークＷであっても、位置決めした状態でクランプ固定することができる。
【００４５】
なお、クランプヘッド４１に代えて、図９に示すクランプヘッド４１０を使用することもできる。このクランプヘッド４１０は、前記図４に示すワークＷをクランプする際に、ワークＷの凸部Ｗｕの表面Ｗｕａに接触する凸部クランプ部としての凸部クランプ面４１０ａおよび、凸部Ｗｕの両側面Ｗｕｂ，ＷｕｃとワークＷの一般面Ｗｐとの境界部付近の両側面Ｗｕｂ，Ｗｕｃに接触する凸部両側面位置決め部としての凸部両側面位置決め面４１０ｂ，４１０ｃを、それぞれ備えている。
【００４６】
そして、上記クランプヘッド４１０は、凸部Ｗｕの角部に対応する位置、すなわち凸部クランプ面４１０ａと凸部両側面位置決め面４１０ｂ，４１０ｃとの間に、ワークＷとの接触を回避するワーク非接触部となる切欠凹部４１０ｄ，４１０ｅを設けている。
【００４７】
上記したように、凸部両側面位置決め面４１０ｂ，４１０ｃが、凸部Ｗｕの両側面Ｗｕｂ，Ｗｕｃにそれぞれ接触することで、ワークＷに対し左右幅方向の位置規制を行うことができる。もちろん、この例においても、凸部クランプ面４１０ａによってワークＷの上下高さ方向の位置規制を行っている。
【００４８】
上記した図９のクランプヘッド４１０によれば、図６（ｂ）におけるクランプベース３９と同様に、ワーク形状が平面部に比較して不安定となる角部をクランプせずに済み、クランプヘッド４１０によるワークＷの位置合わせが容易となる。また、特に、角部がＲ形状を備える場合には、クランプヘッド４１０に、平面部に比較して加工が困難となる複雑な形状のＲ部を形成する必要がないので、加工費を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明のワーククランプ装置を備えるワーク位置決め装置全体の正面図である。
【図２】図１のワーク位置決め装置の平面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図３のワークよりも凹部の両側面相互の間隔が広いワークをクランプしている状態を示す断面図である。
【図５】図１のワーククランプ装置によりワークをクランプする際の動作説明図で、（ａ）はワーククランプ装置を含むワーク位置決め装置全体が下限に位置する状態、（ｂ）は（ａ）の状態からワーククランプ装置を含むワーク位置決め装置全体を所定量上昇させた状態、（ｃ）は（ｂ）の状態からワーククランプ装置を上昇させた状態、をそれぞれ示す。
【図６】（ａ）は図５（ｃ）の状態からクランプシリンダを作動させてワークをクランプ固定した状態を示す動作説明図、（ｂ）は（ａ）のＣ矢視図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は図４に示すワークをクランプする際の動作説明図で、図５（ａ）〜（ｃ）に対応している。
【図８】（ａ）は図４に示すワークをクランプする際の、図６（ａ）に対応する動作説明図、（ｂ）は（ａ）のＤ矢視図である。
【図９】クランプヘッドの他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
Ｗ  ワーク
Ｗｄ  ワークの凹部
Ｗｄａ  凹部の底面
Ｗｄｂ，Ｗｄｃ  凹部の両側面
Ｗｕ  ワークの凸部
Ｗｕａ  凸部の表面
Ｗｕｂ，Ｗｕｃ  凸部の両側面
３９  クランプベース（一方のクランプ部材）
３９ａ  凹部クランプ面（凹部クランプ部）
３９ｂ，３９ｃ  凹部両側面位置決め面（凹部両側面位置決め部）
３９ｄ，３９ｅ  切欠段部（ワーク非接触部）
４１，４１０  クランプヘッド（他方のクランプ部材）
４１ａ，４１０ａ  凸部クランプ面（凸部クランプ部）
４１ｂ，４１ｃ，４１０ｂ，４１０ｃ  凸部両側面位置決め面（凸部両側面位置決め部）
４１０ｄ，４１０ｅ  切欠凹部（ワーク非接触部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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