(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品の手配を行うにあたり、定期定量方式、不定期定量方式、定期不定量方式、不定期不定量方式のうちの少なくとも一つを含む手配方式の候補と、その手配方式に関するパラメータの設定情報を取得する設定情報取得部と、
取得した前記設定情報に基づいて計算した前記物品の発注数量に基づいて、前記手配方式別に前記物品の在庫数量をシミュレーションするシミュレーション実施部と、
前記シミュレーションにおける前記物品の在庫管理に係る総コストを計算するコスト計算部と、
前記コスト計算部が計算した総コストに基づいて、前記総コストを最小にする前記手配方式および前記パラメータを決定する手配方式決定部と、
を備え、
前記シミュレーション実施部は、過去の手配実績情報から分析した前記物品ごとの手配リードタイムと、過去に納入先が指定した納期についての実績情報から分析した前記物品ごとの顧客要求リードタイムとに基づいて、前記顧客要求リードタイムが前記手配リードタイムより長い前記物品を、前記在庫数量のシミュレーション対象から除外する、
手配方式選定システム。
【請求項２】
前記手配方式に関するパラメータは、発注サイクル、サービス率、発注ロット数であって、
前記手配方式決定部は、前記パラメータのうち一つ又は複数が所定の値である場合に、前記総コストを最小にする他のパラメータの値を選択する、
請求項１に記載の手配方式選定システム。
【請求項３】
前記手配方式決定部は、前記手配方式が定期定量方式または定期不定量方式の場合に、前記総コストを最小にする前記発注サイクルの値を含んだ前記手配に関するパラメータの組み合わせを決定する、
請求項２に記載の手配方式選定システム。
【請求項４】
前記手配方式決定部は、前記総コストを最小にする前記発注ロット数の値を含んだ前記手配に関するパラメータの組み合わせを決定する、
請求項２または請求項３に記載の手配方式選定システム。
【請求項５】
前記手配方式決定部は、前記手配方式が所定の方式に定められている場合に、前記総コストを最小にする前記サービス率の値を含んだ前記手配に関するパラメータの組み合わせを決定する、
請求項２から請求項４の何れか１項に記載の手配方式選定システム。
【請求項６】
前記コスト計算部は、前記物品の在庫管理に係る総コストとして、前記物品の保管および廃却に係るコスト、前記物品の手配に係るコスト、欠品に係るコストを含んだ総コストを計算する、
請求項１から請求項５の何れか１項に記載の手配方式選定システム。
【請求項７】
前記コスト計算部は、前記総コストの計算に用いる要素として、保管費をａ、棚卸費をｂ、倉庫費をｃ、廃却リスクをｄ、廃却損失をｅ、廃却費用をｆ、単価をｇ、金利をｈ、体積をｉ、個数をα、物品手配の人件費をｌ、輸送費をｍ、税関経費をｎ、検品の人件費をｏ、手配回数をβ、物品の特急手配費をｐ、特急対応費をｑ、顧客へのペナルティ費をｒ、機会損失費をｓ、欠品回数をγ、とした場合、
前記物品の保管および廃却に係るコストＹｚを以下の式で計算し、
Ｙｚ＝｛（ａ＋ｂ＋ｃ）×（ｉ／Σｉ）×ｇ×ｈ＋（ｄ×ｅ）＋ｆ｝×α
前記物品の手配に係るコストＹｔを以下の式で計算し、
Ｙｔ＝（ｌ＋ｍ＋ｎ＋ｏ）×β
前記欠品に係るコストＹｋを以下の式で計算し、
Ｙｋ＝（ｐ＋ｑ＋（ｒ＋ｓ）／２）×γ
前記物品の在庫管理に係る総コストＹを、Ｙ＝Ｙｚ＋Ｙｔ＋Ｙｋで計算する、
請求項６に記載の手配方式選定システム。
【請求項８】
前記総コストの計算に用いる要素の各々についてデフォルト値を記憶するコストテーブルを記憶する記憶部、
をさらに備え、
前記コストテーブルは、前記要素の各々について、デフォルト値に加え、ユーザ設定値を記憶する、
請求項７に記載の手配方式選定システム。
【請求項９】
過去の手配実績情報に基づいて、前記物品ごとの手配リードタイムを分析する手配ＬＴ分析部、
をさらに備え、
前記シミュレーション実施部は、前記手配ＬＴ分析部が分析した手配リードタイムを用いて前記物品ごとの発注数量を計算する、
請求項１から請求項８の何れか１項に記載の手配方式選定システム。
【請求項１０】
過去に納入先が指定した納期についての実績情報に基づいて、前記納入先ごと前記物品ごとの顧客要求リードタイムを分析する顧客要求ＬＴ分析部、
をさらに備え、
前記シミュレーション実施部は、前記顧客要求ＬＴ分析部が分析した前記納入先ごとの前記顧客要求リードタイムのうち最も期間が短い前記顧客要求リードタイムを用いて前記在庫数量のシミュレーションを行う、
請求項１から請求項９の何れか１項に記載の手配方式選定システム。
【請求項１１】
過去の手配実績情報に基づいて、前記物品ごとの発注単価を分析する発注単価分析部、
をさらに備え、
前記発注単価分析部は、発注ロットを崩したときの発注単価、通常よりも短納期で発注したときの発注単価、時期別の発注単価を分析し、
前記コスト計算部は、前記発注単価分析部が分析した発注単価を用いて前記物品ごとの総コストを計算する、
請求項１から請求項１０の何れか１項に記載の手配方式選定システム。
【請求項１２】
納入先が指定した納期についての実績情報に基づいた顧客要求リードタイムの分布に従った任意の顧客要求リードタイム情報を発生させる顧客要求ＬＴ発生部、
をさらに備え、
前記シミュレーション実施部は、前記実績情報に含まれる前記物品の受注日に、前記顧客要求ＬＴ発生部が発生させた顧客要求リードタイム情報を加算した日を出庫日として前記在庫数量のシミュレーションを行う、
請求項１から請求項１１の何れか１項に記載の手配方式選定システム。
【請求項１３】
納入先が指定した納期についての実績情報に基づいて所定の需要予測方法によって出庫数量の予測を行う需要予測部、
をさらに備え、
前記シミュレーション実施部は、前記需要予測部が予測した出庫数量に基づいて前記物品ごとの発注数量を計算し、前記シミュレーションを行う、
請求項１から請求項１２の何れか１項に記載の手配方式選定システム。
【請求項１４】
物品の手配を行うにあたり、定期定量方式、不定期定量方式、定期不定量方式、不定期不定量方式のうちの少なくとも一つを含む手配方式の候補と、その手配方式に関するパラメータの設定情報を取得するステップと、
取得した前記設定情報に基づいて計算した前記物品の発注数量に基づいて、前記手配方式別に前記物品の在庫数量をシミュレーションするステップと、
前記シミュレーションにおける前記物品の在庫管理に係る総コストを計算するステップと、
計算した前記総コストに基づいて、前記総コストを最小にする前記手配方式および前記パラメータを決定するステップと、
を有し、
前記シミュレーションするステップでは、過去の手配実績情報から分析した前記物品ごとの手配リードタイムと、過去に納入先が指定した納期についての実績情報から分析した前記物品ごとの顧客要求リードタイムとに基づいて、前記顧客要求リードタイムが前記手配リードタイムより長い前記物品を、前記在庫数量のシミュレーション対象から除外する、
手配方式選定方法。
【請求項１５】
手配方式選定システムのコンピュータを、
物品の手配を行うにあたり、定期定量方式、不定期定量方式、定期不定量方式、不定期不定量方式のうちの少なくとも一つを含む手配方式の候補と、その手配方式に関するパラメータの設定情報を取得する手段、
取得した前記設定情報に基づいて計算した前記物品の発注数量に基づいて、前記手配方式別に前記物品の在庫数量をシミュレーションする手段、
前記シミュレーションにおける前記物品の在庫管理に係る総コストを計算する手段、
計算した前記総コストに基づいて、前記総コストを最小にする前記手配方式および前記パラメータを決定する手段、
として機能させ、
前記シミュレーションする手段は、過去の手配実績情報から分析した前記物品ごとの手配リードタイムと、過去に納入先が指定した納期についての実績情報から分析した前記物品ごとの顧客要求リードタイムとに基づいて、前記顧客要求リードタイムが前記手配リードタイムより長い前記物品を、前記在庫数量のシミュレーション対象から除外する、プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、手配方式選定システム、手配方式選定方法及びプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から需要予測、生産計画の立案等を行って、在庫数量を最小化する取り組みが行われている。このような取り組みにおいては、通常、手配方式は固定されている場合が多い。手配方式とは、例えば、商品ごとに発注点を定め、在庫数量がその発注点に至ると当該商品の発注を行う等の商品の発注方式のことをいう。これに対し、例えば、特許文献１には、流通拠点と商品との組み合わせごとに、最適な手配方式やパラメータ（例えば、発注点となる在庫数量）を選択できる在庫管理方式の設定システムが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１０４５５３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述のような方法で設定された手配方式は、各手配方式ならびにその手配方式におけるパラメータについての十分な分析が行われていないため、所望の在庫管理を行ううえで、必ずしも適切な手配方式になっているとは限らなかった。例えば、在庫管理にかかるコストが不明であることで、手配方式の選定が定性的になっている場合があった。また、不適切な手配方式によって過剰在庫を抱えたり、欠品が生じたりする可能性があったが、それらのリスクを把握し、適切な手配方式を検討することが困難であった。また、手配方式の選定においてキーとなるパラメータの実績分析および手配方式の選定に時間がかかっている、等の課題があった。
【０００５】
そこでこの発明は、上述の課題を解決することのできる手配方式選定システム、手配方式選定方法及びプログラムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の第１の態様によれば、手配方式選定システムは、物品の手配を行うにあたり、定期定量方式、不定期定量方式、定期不定量方式、不定期不定量方式のうちの少なくとも一つを含む手配方式の候補と、その手配方式に関するパラメータの設定情報を取得する設定情報取得部と、取得した前記設定情報に基づいて計算した前記物品の発注数量に基づいて、前記手配方式別に前記物品の在庫数量をシミュレーションするシミュレーション実施部と、前記シミュレーションにおける前記物品の在庫管理に係る総コストを計算するコスト計算部と、前記コスト計算部が計算した総コストに基づいて、前記総コストを最小にする前記手配方式および前記パラメータを決定する手配方式決定部と、を備え、前記シミュレーション実施部は、過去の手配実績情報から分析した前記物品ごとの手配リードタイムと、過去に納入先が指定した納期についての実績情報から分析した前記物品ごとの顧客要求リードタイムとに基づいて、前記顧客要求リードタイムが前記手配リードタイムより長い前記物品を、前記在庫数量のシミュレーション対象から除外してもよい。
このようにすることで、様々な手配方式で物品を発注した場合の発注数量を計算し、在庫数量のシミュレーションを行うことが可能になる。さらに各手配方式においても、その手配方式パラメータを変化させながら、シミュレーションを行うことができる。また、各シミュレーションについて在庫管理に係る総コストを計算することができる。また、手配に関するパラメータの十分な検討を行いつつ、総コストが最小となるときの手配に関するパラメータの具体的な値を求めることができる。
【０００８】
本発明の第２の態様によれば、前記手配方式選定システムにおける前記手配方式に関するパラメータは、発注サイクル、サービス率、発注ロット数であって、前記手配方式決定部は、前記パラメータのうち一つ又は複数が所定の値である場合に、前記総コストを最小にする他のパラメータの値を選択してもよい。
手配方式に関するパラメータ（発注サイクル、サービス率、発注ロット数）のうちいくつかのパラメータの値に制約がある場合でも、その制約の中で、総コストを最小にする他のパラメータの具体的な値を求めることができる。
【０００９】
本発明の第３の態様によれば、前記手配方式決定部は、前記手配方式が定期定量方式または定期不定量方式の場合に、前記総コストを最小にする前記発注サイクルの値を含んだ前記手配に関するパラメータの組み合わせを決定してもよい。
手配方式が定期定量または定期不定量と決まっている場合に、総コストを最小にする発注サイクルを求めることができる。
【００１０】
本発明の第４の態様によれば、前記手配方式決定部は、前記総コストを最小にする前記発注ロット数の値を含んだ前記手配に関するパラメータの組み合わせを決定してもよい。
手配方式に関係なく、総コストを最小にする発注ロット数を求めることができる。
【００１１】
本発明の第５の態様によれば、前記手配方式決定部は、前記手配方式が所定の方式に定められている場合に、前記総コストを最小にする前記サービス率の値を含んだ前記手配に関するパラメータの組み合わせを決定してもよい。
手配方式がある方式に決まっている場合に、総コストを最小にするサービス率を求めることができる。
【００１２】
本発明の第６の態様によれば、前記コスト計算部は、前記物品の在庫管理に係る総コストとして、前記物品の保管および廃却に係るコスト、前記物品の手配に係るコスト、欠品に係るコストを含んだ総コストを計算してもよい。
このようにすることで、物品を在庫として持つ場合に必要となる諸々の費用を考慮した包括的な総コストを計算することができる。
【００１３】
本発明の第７の態様によれば、前記コスト計算部は、前記総コストの計算に用いる要素として、保管費をａ、棚卸費をｂ、倉庫費をｃ、廃却リスクをｄ、廃却損失をｅ、廃却費用をｆ、単価をｇ、金利をｈ、体積をｉ、個数をα、物品手配の人件費をｌ、輸送費をｍ、税関経費をｎ、検品の人件費をｏ、手配回数をβ、物品の特急手配費をｐ、特急対応費をｑ、顧客へのペナルティ費をｒ、機会損失費をｓ、欠品回数をγ、とした場合、
前記物品の保管および廃却に係るコストＹｚを以下の式で計算し、
Ｙｚ＝｛（ａ＋ｂ＋ｃ）×（ｉ／Σｉ）×ｇ×ｈ＋（ｄ×ｅ）＋ｆ｝×α
前記物品の手配に係るコストＹｔを以下の式で計算し、
Ｙｔ＝（ｌ＋ｍ＋ｎ＋ｏ）×β
前記欠品に係るコストＹｋを以下の式で計算し、
Ｙｋ＝（ｐ＋ｑ＋（ｒ＋ｓ）／２）×γ
前記物品の在庫管理に係る総コストＹを、Ｙ＝Ｙｚ＋Ｙｔ＋Ｙｋで計算してもよい。
このように在庫管理に関する各要素を定め、上記の各式で計算することで、より実態に即した在庫管理に係る総コストを計算することができる。
【００１４】
本発明の第８の態様によれば、前記総コストの計算に用いる要素の各々についてデフォルト値を記憶するコストテーブルを記憶する記憶部、をさらに備え、前記コストテーブルは、前記要素の各々について、デフォルト値に加え、ユーザ設定値を記憶してもよい。
総コストの計算に用いる各要素に対して、デフォルト値を記憶することで、ユーザは各要素の値を設定しなくても総コストの計算を行うことができる。また、ユーザ設定値を設定することができるのでユーザの環境に応じたコスト計算を行うことができる。
【００１５】
本発明の第９の態様における前記手配方式選定システムは、過去の手配実績情報に基づいて、前記物品ごとの手配リードタイムを分析する手配ＬＴ分析部、をさらに備え、前記シミュレーション実施部は、前記手配ＬＴ分析部が分析した手配リードタイムを用いて前記物品ごとの発注数量を計算してもよい。
手配実績情報に基づいて分析した手配リードタイムを使用して発注数量を計算するので、より実態に即した発注数量を計算することができる。
【００１６】
本発明の第１０の態様における前記手配方式選定システムは、過去に納入先が指定した納期についての実績情報に基づいて、前記納入先ごと前記物品ごとの顧客要求リードタイムを分析する顧客要求ＬＴ分析部、をさらに備え、前記シミュレーション実施部は、前記顧客要求ＬＴ分析部が分析した前記納入先ごとの前記顧客要求リードタイムのうち最も期間が短い前記顧客要求リードタイムを用いて前記在庫数量のシミュレーションを行ってもよい。
【００１７】
本発明の第１１の態様における前記手配方式選定システムは、過去の手配実績情報に基づいて、前記物品ごとの発注単価を分析する発注単価分析部、をさらに備え、前記発注単価分析部は、発注ロットを崩したときの発注単価、通常よりも短納期で発注したときの発注単価、時期別の発注単価を分析し、前記コスト計算部は、前記発注単価分析部が分析した発注単価を用いて前記物品ごとの総コストを計算してもよい。
手配実績情報に基づいて分析した発注単価を用いて物品ごとの総コストを計算するので、より実態に即したコストを計算することができる。
【００１８】
本発明の第１２の態様における前記手配方式選定システムは、納入先が指定した納期についての実績情報に基づいた顧客要求リードタイムの分布に従った任意の顧客要求リードタイム情報を発生させる顧客要求ＬＴ発生部、をさらに備え、前記シミュレーション実施部は、前記実績情報に含まれる前記物品の受注日に、前記顧客要求ＬＴ発生部が発生させた顧客要求リードタイム情報を加算した日を出庫日として前記在庫数量のシミュレーションを行ってもよい。
在庫数量のシミュレーションにおいて、顧客要求リードタイムの変動を考慮した出庫日を計算するので、より実態に即したシミュレーションを行うことができる。
【００１９】
本発明の第１３の態様における前記手配方式選定システムは、納入先が指定した納期についての実績情報に基づいて所定の需要予測方法によって出庫数量の予測を行う需要予測部、をさらに備え、前記シミュレーション実施部は、前記需要予測部が予測した出庫数量に基づいて前記物品ごとの発注数量を計算し、前記シミュレーションを行ってもよい。
在庫数量のシミュレーションにおいて、需要予測に基づいて発注数量を計算するので、より実態に即したシミュレーションを行うことができる。
【００２０】
本発明の第１４の態様によれば、手配方式選定方法は、物品の手配を行うにあたり、定期定量方式、不定期定量方式、定期不定量方式、不定期不定量方式のうちの少なくとも一つを含む手配方式の候補と、その手配方式に関するパラメータの設定情報を取得するステップと、取得した前記設定情報に基づいて計算した前記物品の発注数量に基づいて、前記手配方式別に前記物品の在庫数量をシミュレーションするステップと、前記シミュレーションにおける前記物品の在庫管理に係る総コストを計算するステップと、計算した前記総コストに基づいて、前記総コストを最小にする前記手配方式および前記パラメータを決定するステップと、を有し、前記シミュレーションするステップでは、過去の手配実績情報から分析した前記物品ごとの手配リードタイムと、過去に納入先が指定した納期についての実績情報から分析した前記物品ごとの顧客要求リードタイムとに基づいて、前記顧客要求リードタイムが前記手配リードタイムより長い前記物品を、前記在庫数量のシミュレーション対象から除外してもよい。
【００２１】
本発明の第１５の態様によれば、プログラムは、手配方式選定システムのコンピュータを、物品の手配を行うにあたり、定期定量方式、不定期定量方式、定期不定量方式、不定期不定量方式のうちの少なくとも一つを含む手配方式の候補と、その手配方式に関するパラメータの設定情報を取得する手段、取得した前記設定情報に基づいて計算した前記物品の発注数量に基づいて、前記手配方式別に前記物品の在庫数量をシミュレーションする手段、前記シミュレーションにおける前記物品の在庫管理に係る総コストを計算する手段、計算した前記総コストに基づいて、前記総コストを最小にする前記手配方式および前記パラメータを決定する手段、として機能させ、前記シミュレーションする手段は、過去の手配実績情報から分析した前記物品ごとの手配リードタイムと、過去に納入先が指定した納期についての実績情報から分析した前記物品ごとの顧客要求リードタイムとに基づいて、前記顧客要求リードタイムが前記手配リードタイムより長い前記物品を、前記在庫数量のシミュレーション対象から除外してもよい。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、手配に関するパラメータの分析を十分に行ったうえで、在庫管理に関する総コストを最小にする手配方法を選定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第一実施形態における手配方式選定システムの機能ブロック図である。
【図２】本発明の第一実施形態における手配方式選定システムが用いる実績情報の一例を示す図である。
【図３】本発明の第一実施形態における顧客要求リードタイムの分析結果の一例を示す第一の図である。
【図４】本発明の第一実施形態における顧客要求リードタイムの分析結果の一例を示す第二の図である。
【図５】本発明の第一実施形態における分析機能の処理を示すフローチャートである。
【図６】本発明の第一実施形態における手配方式選定処理の設定情報を説明する図である。
【図７】本発明の第一実施形態における手配方式における諸量の計算方法を説明する図である。
【図８】本発明の第一実施形態における在庫数量のシミュレーション結果の一例を示す図である。
【図９】本発明の第一実施形態におけるコストの計算方法を説明する図である。
【図１０】本発明の第一実施形態における手配方式選定処理の一例を示すフローチャートである。
【図１１】本発明の第一実施形態における手配方式選定処理の処理結果の表示例を示す図である。
【図１２】本発明の第二実施形態における手配方式選定システムの機能ブロック図である。
【図１３】本発明の第二実施形態における手配方式選定処理の一例を示すフローチャートである。
【図１４】本発明の第三実施形態における手配方式選定システムの機能ブロック図である。
【図１５】本発明の第三実施形態における手配方式選定処理の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
＜第一実施形態＞
以下、本発明の一実施形態による手配方式選定システムを図１〜図１１を参照して説明する。
図１は、本発明の第一実施形態における手配方式選定システムの機能ブロック図である。手配方式選定システムは、納入先に提供する物品ごとの入出庫実績などに基づいて、物品ごとの適切な手配方式、その手配方式におけるパラメータの値などを評価するシステムである。納入先とは、例えば、製品として納品する場合の顧客、部品として次工程に出庫する場合の他工場等である。以下、物品の例として、プラント等を構成する様々な機器や装置の部品（補用品）を取り上げ、各種部品の在庫管理を行う場合を例として実施形態の説明を行う。手配方式とは、例えば、定期定量方式、不定期定量方式、定期不定量方式、不定期不定量方式などである。また、パラメータとは、例えば、手配方式が定期不定量方式の場合、発注サイクル、発注数量の決定に用いるサービス率（納入先からの要求時に欠品なく部品を提供できる割合）などその手配方式で手配を行うにあたり必要となる値である。
【００２５】
本実施形態において、手配方式選定システムは、例えば、１台または複数台のコンピュータ（サーバ端末装置など）によって構成される。図１の手配方式選定装置１０は、手配方式選定システムの一例である。
【００２６】
手配方式選定装置１０は、部品ごとの過去の販売実績情報、手配実績情報、出庫実績情報などに基づいて、所定の手配方式による部品の手配、当該手配方式で部品を手配した場合の在庫数量の推移、部品の手配や在庫の保管などにかかる総コストをシミュレーションする。
【００２７】
（機能構成）
図１が示すように、手配方式選定装置１０は、設定情報取得部１０１、顧客要求ＬＴ分析部１０２、手配ＬＴ分析部１０３、発注単価分析部１０４、シミュレーション実施部１０５、コスト計算部１０６、手配方式決定部１０７、入出力部１０８、記憶部１０９を備えている。
【００２８】
設定情報取得部１０１は、シミュレーションに必要な設定情報の入力を受け付ける。例えば、設定情報取得部１０１は、納入先へ提供する部品の手配に関するパラメータの設定情報、シミュレーションを行う期間などシミュレーションの条件を定めた条件情報を取得する。手配に関するパラメータには、手配方式およびその手配方式の実施に必要なパラメータの情報が含まれる。手配に関するパラメータを手配方式パラメータと呼ぶ。パラメータの詳細については後述する。
【００２９】
顧客要求ＬＴ分析部１０２は、過去の販売実績情報に基づいて、部品ごとの顧客要求リードタイムを分析する。顧客要求リードタイムとは、顧客等の納入先がその部品を発注してから納品までの時間である。なお、納品までの時間とは、実際の納品までに要した時間ではなく納入先が指定する納期までの時間のことである。
手配ＬＴ分析部１０３は、過去の手配実績情報に基づいて、部品ごとの手配リードタイムを分析する。手配リードタイムとは、その部品を手配してから入庫されるまでの時間である。
発注単価分析部１０４は、過去の手配実績情報に基づいて、部品ごとの発注単価を分析する。
これら３つの分析機能については、後に詳しく説明する。
【００３０】
シミュレーション実施部１０５は、設定情報取得部１０１が受け付けた手配方式パラメータおよびシミュレーション条件の情報、顧客要求ＬＴ分析部１０２が分析した顧客要求リードタイム、手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイム、出庫実績情報などを用いて発注や在庫数量のシミュレーションを行う。
【００３１】
コスト計算部１０６は、シミュレーション実施部１０５がシミュレーションした部品の手配や在庫の保管など在庫管理に係る総コストを計算する。
【００３２】
手配方式決定部１０７は、シミュレーション実施部１０５がシミュレーションした様々なパターンの手配方式パラメータによる在庫管理の結果、在庫管理に関する総コストが最小となる手配方式とそのときのパラメータを決定する。
【００３３】
入出力部１０８は、ユーザによる入力操作を受け付ける。また、入出力部１０８は、シミュレーション実施部１０５によるシミュレーション結果やコスト計算部１０６によって計算されたコストなどを出力する。
【００３４】
記憶部１０９は、各種実績情報、シミュレーション結果、コストの計算結果など種々の情報を記憶する。
【００３５】
（シミュレーションに用いる実績情報）
図２は、本発明の第一実施形態における手配方式選定システムが用いる実績情報の一例を示す図である。
図２（ａ）は、販売実績情報の一例を示している。販売実績情報には、例えば、受注日、受注した部品の識別情報（「部品Ｎｏ」）、受注数量、納期の各情報が含まれている。
図２（ｂ）は、手配実績情報の一例を示している。手配実績情報には、例えば、部品の発注日、手配した部品の識別情報（「部品Ｎｏ」）、発注数量、発注単価、入庫日の各情報が含まれている。
図２（ｃ）は、出庫実績情報の一例を示している。出庫実績情報には、例えば、出庫した部品の識別情報（「部品Ｎｏ」）、出庫日、出庫数量の各情報が含まれている。
図２（ｄ）は、在庫実績情報の一例を示している。在庫実績情報には、例えば、在庫がある部品の識別情報（「部品Ｎｏ」）、日付、在庫数量の各情報が含まれている。
これらの情報は、記憶部１０９に記録されていてもよい。
【００３６】
（３つの分析機能）
次に、３つの分析機能について説明する。分析機能とは、在庫数量などのシミュレーションに先立ち、シミュレーションで用いるパラメータの吟味を行う機能である。シミュレーション実施部１０５は、この分析のアウトプットを、シミュレーションで用いる値、シミュレーションのインプットデータの選別に用いることができ、より現実に即した在庫シミュレーションの実施ができるようになる。例えば、部品の手配をシミュレーションする場合、顧客要求リードタイムが重要になってくるが、顧客要求ＬＴ分析部１０２は、顧客要求リードタイムがどのような平均、分散、分布を持つかを分析する。また、例えば、シミュレーション実施部１０５は、顧客要求ＬＴ分析部１０２が分析した顧客要求リードタイムに基づいて、その部品について在庫を持つ必要があるかどうかを判定し、在庫を持つ必要がある部品についてのみ在庫シミュレーションを行う。
【００３７】
図３は、本発明の第一実施形態における顧客要求リードタイムの分析結果の一例を示す第一の図である。
図３は、所定期間（例えば１年）におけるある部品Ａについての複数の納入先が要求した顧客要求リードタイムの分析結果の例である。図３の縦軸は件数であり、横軸は顧客要求リードタイムの日数である。顧客要求ＬＴ分析部１０２は、所定期間における販売実績情報を集計して図３のような結果を得ることができる。例えば、図３の左端のグラフ３１は、部品Ａについて顧客要求リードタイムが「Ｘ１」だった販売実績情報が「Ｙ１」件あったことを示している。他のグラフ３２〜３４についても同様である。また、グラフ３５は、部品Ａについて手配リードタイムの平均値が「Ｘ５」であることを示している。手配リードタイムの平均値は、手配ＬＴ分析部１０３が手配実績情報から算出する。部品Ａの顧客要求リードタイムが「Ｘ１」、「Ｘ２」の場合、つまり手配リードタイムの平均値「Ｘ５」より短い場合、部品Ａの在庫を保有しなければ、欠品となる可能性が高いと考えられる。一方、部品Ａの顧客要求リードタイムが「Ｘ３」、「Ｘ４」であって、「Ｘ５」より長い場合、在庫を持たずに、顧客等から受注してから部品Ａを手配しても顧客等が要求する納期に間に合う可能性がある。このように、顧客要求リードタイムの分析結果は、分析対象の部品の在庫を保有するか、受注の都度、手配するかの目安に用いることができる。
なお、図３は、顧客要求ＬＴ分析部１０２による期間別の顧客要求リードタイムの分析結果であるが、顧客要求ＬＴ分析部１０２は、例えば、部品Ａについての顧客要求リードタイムを年度別に算出してもよい。また、顧客要求ＬＴ分析部１０２は、部品Ａについての顧客要求リードタイムを顧客別に分析してもよい。
【００３８】
図４は、本発明の第一実施形態における顧客要求リードタイムの分析結果の一例を示す第二の図である。
図４は、部品ごとの顧客要求リードタイムの平均値（「推奨平均値」）、標準偏差（「推奨標準偏差」）、最大値、最小値の一覧である。顧客要求ＬＴ分析部１０２は、所定期間における顧客要求リードタイムの平均値、標準偏差、最大値、最小値などを算出し、その分析結果を記憶部１０９に記録する。上述のとおり、シミュレーション実施部１０５は、顧客要求ＬＴ分析部１０２による分析結果を在庫のシミュレーションに用いる。例えば、シミュレーション実施部１０５は、顧客要求リードタイムの平均値と手配リードタイムの平均値を比較して部品Ａの在庫を保有するかどうかを判定する。シミュレーション実施部１０５は、在庫を保有する必要がある場合のみ、その部品の在庫数量のシミュレーションを行う。なお、図４において「現在の顧客要求ＬＴの設定値」、「現在の手配ＬＴの設定値」の値は、シミュレーション実施部１０５がシミュレーションに用いる現在の設定値を示している。
【００３９】
また、顧客要求ＬＴ分析部１０２による分析結果は、在庫数量のシミュレーションだけではなく、単独で利用することも可能である。例えば、入出力部１０８が、顧客要求ＬＴ分析部１０２や手配ＬＴ分析部１０３による分析結果に基づいて、図３や図４で例示した表やグラフを表示する。部品Ａなどの在庫管理計画を行う人は、これらのグラフ等を参照して、例えば、部品Ａの顧客要求リードタイムが、手配リードタイムよりも十分に長い場合、部品Ａについては、在庫を持たないような管理にすることを決定することができる。また、例えば、ある特定の顧客の顧客要求リードタイムが、他の顧客のリードタイムより極端に短いような場合、当該顧客による部品Ａに対する需要予測を行って、部品Ａの在庫管理を計画するなどの対策を行うことができる。
【００４０】
図３、図４を用いて顧客要求ＬＴ分析部１０２による顧客要求リードタイムの分析例を説明した。手配ＬＴ分析部１０３は、同様に、過去の手配実績情報に基づいて、部品ごとの手配リードタイムの平均値、標準偏差、最大値、最小値などを分析する。また、手配ＬＴ分析部１０３は、発注年度別、各部品のサプライヤー別の手配リードタイムの分析を行ってもよい。シミュレーション実施部１０５は、手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイムを在庫シミュレーションにおける発注数量の算出等で使用する。
【００４１】
発注単価分析部１０４は、同様に、過去の手配実績情報に基づいて、部品ごとの発注単価の平均値、標準偏差、最大値、最小値などを分析する。また、発注単価分析部１０４は、発注ロットを崩したときの発注単価、通常よりも短納期で発注したときの発注単価、時期別の発注単価などを分析する。発注単価分析部１０４が分析した単価は、コスト計算部１０６がコスト計算を行う際に利用する。また、入出力部１０８が、分析結果を表示し、ユーザに発注単価の分析結果の情報を提供してもよい。なお、後述する在庫管理に関する総コストの算出機能と併せて用いると、例えば総コストが現在と変わらないことを条件として、発注ロットを崩して発注したり、短納期で手配したりした場合に、発注単価の上昇がどの程度までならば許容できるかの判断に利用することができる。
【００４２】
図５は、本発明の第一実施形態における分析機能の処理を示すフローチャートである。
まず、ユーザが、手配方式選定装置１０に対して、３つの分析パラメータの分析処理の開始を指示する操作を行う。入出力部１０８は、その操作を受け付けると（ステップＳ１０１）、顧客要求ＬＴ分析部１０２、手配ＬＴ分析部１０３、発注単価分析部１０４に各種分析処理の開始を指示する。まず、顧客要求ＬＴ分析部１０２は、記憶部１０９から図２（ａ）で例示した販売実績情報を読み出して、部品ごとの顧客要求リードタイムの分析を行う（ステップＳ１０２）。より具体的には、顧客要求ＬＴ分析部１０２は、販売実績情報の各行の明細情報（レコード）について、納期から受注日を減算し、受注日から納期までの時間（顧客要求リードタイム）を算出する。さらに顧客要求ＬＴ分析部１０２は、算出した各顧客要求リードタイムについて、部品ごとの年度別の平均、ばらつき（標準偏差）、最大値、最小値等を求める。また、顧客要求ＬＴ分析部１０２は、顧客等納入先別の顧客要求リードタイムを算出してもよい。顧客要求ＬＴ分析部１０２は、算出した顧客要求リードタイムの平均値などを記憶部１０９に記録する。
【００４３】
また、手配ＬＴ分析部１０３は、記憶部１０９から図２（ｂ）で例示した手配実績情報を読み出して、部品ごとの手配リードタイムの分析を行う（ステップＳ１０３）。より具体的には、手配ＬＴ分析部１０３は、手配実績情報の各行の明細情報（レコード）について、入庫日から発注日を減算し、発注日から入庫日までの時間（手配リードタイム）を算出する。さらに手配ＬＴ分析部１０３は、算出した各手配リードタイムについて、部品ごとの年度別の平均、ばらつき（標準偏差）、最大値、最小値等を求める。また、手配ＬＴ分析部１０３は、サプライヤー別の手配リードタイムを算出してもよい。手配ＬＴ分析部１０３は、算出した手配リードタイムの平均値などを記憶部１０９に記録する。
【００４４】
また、発注単価分析部１０４は、記憶部１０９から図２（ｂ）で例示した手配実績情報を読み出して、部品ごとの発注単価の分析を行う（ステップＳ１０４）。より具体的には、発注単価分析部１０４は、手配実績情報の各行の明細情報（レコード）について、単価を部品ごとに集計し、単価の平均、ばらつき（標準偏差）、最大値、最小値、時期ごとの単価等を求める。発注単価分析部１０４は、算出した発注単価の平均値などを記憶部１０９に記録する。また、発注単価分析部１０４は、発注単価と手配リードタイムとの関係を分析し、分析結果をバブルチャート（一種の散布図）として出力する。
【００４５】
これら３つの分析パラメータは、従来の在庫管理シミュレーションでは十分に分析されず、固定した設定値が用いられることも多かった。本実施形態の分析機能によれば、例えば、顧客要求ＬＴ分析部１０２による分析後の顧客要求リードタイムの平均値と手配ＬＴ分析部１０３による分析後の手配リードタイムの平均値とを比較することによって、本来在庫を持たなくてもよい部品に対して在庫を保有していたような部品について、自動で事前手配の要否を判定することができる。また、手配ＬＴ分析部１０３による分析後の手配リードタイムによって、実績に基づく適正な手配リードタイムが算出されるので、過剰在庫や欠品が発生するリスクを抑えることができる。また、発注単価分析部１０４による分析後の発注単価を基準とすることで、適正な価格で部品を手配したり、適正な価格となる手配リードタイムを見込んで部品の手配を行うことができるようになる。
【００４６】
以下、これら３つの分析パラメータの分析結果を用いつつ、適切な手配方式パラメータを選定する方法について説明していく。まず、手配方式パラメータの選定を行う上で、必要な入力値（設定情報）の説明を行う。
【００４７】
（設定情報）
図６は、本発明の第一実施形態における手配方式選定処理の設定情報を説明する図である。
ユーザは、入出力部１０８が出力した入力インタフェースから、手配方式、サービス率、発注サイクル、発注ロット数、部品、シミュレーション期間、シミュレーションメッシュの設定入力を行ってシミュレーションの開始指示を行う。これらの設定情報のうち、手配方式、サービス率、発注サイクル、発注ロット数は、手配方式パラメータである。部品、シミュレーション期間、シミュレーションメッシュの各項目は、シミュレーションの条件である。
【００４８】
（設定情報：手配方式パラメータ）
ユーザは、部品の手配方式を設定する。手配方式には、例えば、定期定量、不定期定量、定期不定量、不定期不定量の選択肢が提示され、ユーザはその中から一つまたは複数の手配方式を設定する。複数の手配方式を選択した場合、手配方式決定部１０７は、選択された複数の手配方式によるシミュレーション結果を比較し、最良の手配方式を決定する。また、例えば、ユーザの取り得る手配方式がある１つの手配方式に決まっているような場合、ユーザがその手配方式を選択したうえで、以下で説明する他の手配方式パラメータの設定内容を工夫することで、選択した手配方式において最良のパラメータを検討することができる。
【００４９】
発注サイクルは、ユーザが設定した手配方式における発注の間隔を指定する項目である。ユーザは、発注サイクルについて、例えば、１日、１週間、１カ月、２カ月、３カ月、４カ月、５カ月、６カ月などから１つまたは複数の設定値を選択する。ユーザが複数の発注サイクルを選択した場合、手配方式決定部１０７は、複数の発注サイクルによるシミュレーションの結果を比較し、最良の発注サイクルを決定する。また、購買部門等によって発注サイクルが予め例えば１カ月と決められている場合、ユーザは、発注サイクルで１カ月を設定し、手配方式に係る他のパラメータを様々に変動させてシミュレーションを行う。このように設定することによって、発注サイクルが１カ月と定められている条件下で、どのような手配方式が有効かを検討することができる。なお、発注サイクルで設定した値は、発注サイクルが不定期な手配方式（不定期定量、不定期不定量）のシミュレーションを行う場合には、使用されない。
【００５０】
サービス率は、顧客等納入先から納品の要求があった際にその要求に応えられる確率である。サービス率は、シミュレーションの中で部品の発注数量の計算に用いる。例えば、ユーザがあるサービス率を設定すると、シミュレーション実施部１０５は、設定されたサービス率を達成できるような発注数量を計算し、在庫数量のシミュレーションを行う。なお、ここで設定するサービス率は目標値であるから、シミュレーションの結果、設定されたサービス率が達成されるとは限らない。ユーザは、目標とするサービス率の上限値、下限値、ピッチをサービス率に対して設定する。例えば、ユーザは、上限値＝９９．５％、下限値＝９７％、ピッチ＝０．５を設定する。すると、シミュレーション実施部１０５は、サービス率＝９７％から０．５刻みで９９．５％に至るまでの各サービス率を目標とした手配シミュレーションを行う。なお、サービス率で設定した値は、定期定量のシミュレーションを行う場合には、使用されない。
【００５１】
発注ロット数は、１回あたりの発注数量の基本単位である。例えば、発注ロット数が５０であれば、発注数量は、５０、１００、１５０、２００など発注ロット数の倍数のうちの何れかの値となる。ユーザは、発注ロット数の開始値、終了値、ピッチを発注ロット数に対して設定する。例えば、ユーザは、開始値＝１、終了値＝１００、ピッチ＝１を設定する。すると、シミュレーション実施部１０５は、発注数量を開始値＝１から１刻みで１００に至るまで変化させ、各発注ロット数における手配シミュレーションを行う。
【００５２】
（設定情報：シミュレーション条件）
ユーザは、部品に対して、シミュレーション対象となる一つまたは複数の部品の識別情報（「部品Ｎｏ」）を設定する。また、ユーザは、シミュレーション期間に対して、開始と終了の年月日を設定する。また、ユーザは、シミュレーションメッシュに対して、在庫数量を計算する単位期間を設定する。例えば、ユーザはシミュレーションメッシュに対して、日、週または月を設定する。
【００５３】
（手配方式ごとの諸量の計算方法）
図７は、本発明の第一実施形態における手配方式における諸量の計算方法を説明する図である。
図７を用いて、シミュレーション実施部１０５による在庫数量のシミュレーション方法を説明する。本実施形態の場合、シミュレーション実施部１０５は、ユーザが設定した設定情報、在庫実績情報、出庫実績情報、顧客要求ＬＴ分析部１０２が分析した顧客要求リードタイム（例えば平均値）、手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイム（例えば平均値）、図７で例示した計算式、を用いて在庫数量のシミュレーションを行う。
例えば、ユーザが設定した設定情報が図６で示した値であるとする。まず、シミュレーション実施部１０５は、「２０１４／１０／１」における「部品Ａ」の在庫数量を図２（ｄ）で例示した在庫実績情報から読み出す。次に、シミュレーション実施部１０５は、「２０１４／１０／２」における「部品Ａ」の出庫数量を図２（ｃ）で例示した出庫実績情報から読み出す。シミュレーション実施部１０５は、読み出した「２０１４／１０／１」の在庫数量から「２０１４／１０／２」の出庫数量を減算して、「２０１４／１０／２」における在庫数量を算出する。
【００５４】
（定期不定量）
一方、部品Ａの入庫数量については、シミュレーション実施部１０５は、図７の計算式を用いて計算する。例えば、手配方式が定期不定量の場合、シミュレーション実施部１０５は、以下の式（１）で安全在庫数量を計算する。
【００５５】
【数１】
0006436584.tif 000002
【００５６】
ここで、ＳＳは安全在庫数、ｋは安全係数、σは対象期間標準偏差、ＬＴは手配リードタイム、Ｔは発注サイクルである。安全係数ｋの値は、サービス率に対応付けて予め記憶部１０９に記録されている。シミュレーション実施部１０５は、ユーザが指定したサービス率（例えば９５％）に対応する安全係数を記憶部１０９から読み出してｋに設定する。σは部品Ａに対する需要のばらつきを示す値である。このσについても予め記憶部１０９に記録されているものとする。ＬＴには手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイムを用いることができる。シミュレーション実施部１０５は、手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイムを記憶部１０９から読み出してＬＴに設定する。また、シミュレーション実施部１０５は、Ｔにユーザが指定した発注サイクル（この例の場合、例えば１日）を設定する。これらの値から、シミュレーション実施部１０５は、安全在庫数（ＳＳ）を計算する。
【００５７】
安産在庫数ＳＳを計算すると、シミュレーション実施部１０５は、以下の式によって発注数量Ｑを計算する。
Ｑ  ＝  （ＬＴ＋Ｔ）×  ＡＶ  −  ＯＨ  −ＳＯ  ＋  ＳＳ  ・・・（２）
ここで、ＡＶは対象期間平均出庫数量、ＯＨは現在在庫数量、ＳＯは発注残（発注済み且つ未納）である。シミュレーション実施部１０５は、出庫実績情報のシミュレーション対象日から見て過去における所定期間の出庫数量の平均値を算出してＡＶを求める。また、シミュレーション実施部１０５は、シミュレーションして求めた現在（「２０１４／１０／２」）の在庫数量ＯＨを求める。また、シミュレーション実施部１０５は、発注数量Ｑを発注したが未納のもの（発注してから手配リードタイムが経過していないもの）の数量を合計してＳＯに代入する。これらの値から、シミュレーション実施部１０５は、発注数量Ｑを計算する。なお、発注ロット数が指定してある場合、シミュレーション実施部１０５は、計算した発注数量Ｑ以上の値であって、発注ロット数の倍数である値のうち最小の値を選択し、その値を発注数量として用いることができる。
【００５８】
次にシミュレーション実施部１０５は、前回の発注日（発注数量＝０の場合を含む）から発注サイクル（Ｔ）が経過しているかどうかを判定し、発注サイクルＴが経過している場合、式（２）で計算した発注数量が０より大きいかどうかを判定する。０より大きい場合、シミュレーション実施部１０５は、部品Ａを発注数量Ｑだけ発注する。この発注から、手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイムだけ経過すると、シミュレーション実施部１０５は、部品Ａの入庫を発注数量Ｑだけ発生させる。このとき、シミュレーション実施部１０５は、部品Ａの在庫数量にＱを加算する。このようにして、シミュレーション実施部１０５は、部品Ａの入庫を模擬し、出庫については実際の出庫実績情報を使用して、部品Ａの在庫数量をシミュレーションする。以下、他の手配方式における発注数量の計算方法について説明する。
【００５９】
（不定期定量）
手配方式が不定期定量の場合、シミュレーション実施部１０５は、以下の式（３）で安全在庫数量を計算する。
【００６０】
【数２】
0006436584.tif 000003
【００６１】
また、発注数量については所定の定数である。または、発注ロット数が指定してある場合、シミュレーション実施部１０５は、所定の発注数量以上の値であって、発注ロットの倍数である値のうち最小の値を選択し、その値を発注数量として用いることができる。また、シミュレーション実施部１０５は、発注点ＲＯＰを以下の式（４）で計算する。
ＲＯＰ  ＝  ＬＴ  ×  ＡＶ  ＋  ＳＳ                  ・・・（４）
ＬＴ、ＡＶについては、定期不定量の場合と同様である。シミュレーション実施部１０５は、計算した発注点ＲＯＰに関して以下の式（５）が成り立つとき、部品Ａの発注を行う（発注数量は、上記の式（３）によるＱ）。
ＯＨ  ＜＝  ＲＯＰ  −  ＳＯ                          ・・・（５）
また、シミュレーション実施部１０５は、発注から手配リードタイムだけ経過した日に部品Ａの入庫を発生させ、在庫数量に発注数量Ｑを加算する。
【００６２】
（不定期不定量）
手配方式が不定期不定量の場合、シミュレーション実施部１０５は、不定期定量の場合と同様に上述の式（３）で安全在庫数量を計算する。
また、発注数量については以下の式（６）で計算を行う。
Ｑ  ＝  ＬＴ  ×  ＡＶ  −  ＯＨ  −  ＳＯ  ＋  ＳＳ        ・・・（６）
また、シミュレーション実施部１０５は、発注数量Ｑについて、以下の式（７）が成り立つとき、部品Ａの発注を行う。
Ｑ  ＞  ０                                                  ・・・（７）
シミュレーション実施部１０５は、発注から手配リードタイムだけ経過した日に部品Ａの入庫を発生させ、在庫数量に発注数量Ｑを加算する。なお、発注ロット数が指定してある場合、シミュレーション実施部１０５は、計算した発注数量Ｑ以上の値であって、発注ロット数の倍数である値のうち最小の値を選択し、その値を発注数量として用いることができる。
【００６３】
（定期定量）
手配方式が定期定量の場合、シミュレーション実施部１０５は、所定の発注数量を所定の時間間隔で発注する。所定の発注数量は、所定の定数であってよい。または、発注ロット数が指定してある場合、シミュレーション実施部１０５が、所定の発注数量以上の値であって、発注ロットの倍数である値のうち最小の値を選択し、その値を発注数量として用いることができる。ユーザが設定した設定情報のうち、発注ロット数に対して設定した値である。また、所定の時間間隔とは、ユーザが設定した設定情報のうち、ユーザが発注サイクルに対して設定した値である。
シミュレーション実施部１０５は、発注から手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイムだけ経過した日に部品Ａの入庫を発生させ、在庫数量に発注数量Ｑを加算する。
【００６４】
シミュレーション実施部１０５は、ユーザが指定した一つ又は複数の手配方式のそれぞれについて、上記の各手配方式に応じた計算方法で発注数量を計算し、シミュレーション期間における在庫数量のシミュレーションを行う。また、シミュレーション実施部１０５は、各手配方式で発注を行った場合の発注回数、在庫数量のシミュレーションを行う中で顧客等納入先からの注文に対して欠品が生じた欠品回数の算出を行ってもよい。
【００６５】
図８は、本発明の第一実施形態における在庫数量のシミュレーション結果の一例を示す図である。
図８の縦軸は部品の数量、横軸はシミュレーションを行った期間を示している。図８のグラフは、シミュレーション実施部１０５によるシミュレーション結果の入出力部１０８による表示例である。図８は、ある手配方式でシミュレーションした場合の結果である。本実施形態では、出庫数量には実績値を用い、入庫数量には図７で説明した方法によって計算した値を用いる。また、在庫数量は、シミュレーションの開始時点の在庫数量には実績値を用い、その後の在庫数量は、出庫数量とシミュレーションによる入庫数量の差によって計算する。図中、黒棒は出庫数量の実績値、斜線棒は入庫数量の計算値、破線は在庫数量の計算値を示している。入出力部１０８がこのようにシミュレーション結果を表示することで、ユーザは、欠品が生じたかどうかや出庫数量に比べ在庫数が多いまたは少ないなどの在庫数量の妥当性を視覚的に把握することができる。
なお、入出力部１０８は、図８のグラフとともに発注回数、欠品回数、在庫管理に掛かるコストなどを表示してもよい。次に本実施形態におけるコストの算出方法について説明する。
【００６６】
図９は、本発明の第一実施形態におけるコストの計算方法を説明する図である。
これまでに説明したようにシミュレーション実施部１０５は、ユーザが設定した手配方式およびパラメータごとの発注および在庫数量をシミュレーションする。このシミュレーションが全パターン分終了すると、コスト計算部１０６が各シミュレーション結果に対してコストの計算を行う。
コスト計算部１０６は、在庫の保管や償却に関するコストである在庫管理コストＹｚと、部品の手配（発注）に関するコストである手配コストＹｔと、欠品対応コストＹｋの合計で、ある部品を各手配方式で手配し在庫を管理した場合に掛かる総コストＹを計算する。
Ｙ  ＝  Ｙｚ  ＋  Ｙｔ  ＋  Ｙｋ                  ・・・・・（８）
【００６７】
図９は、コスト計算の各コスト分類Ｙｚ、Ｙｔ、Ｙｋを構成する要素を説明したものである。在庫管理コストＹｚは、保管費・メンテナンス費ａ、在庫棚卸費ｂ、倉庫費ｃ、陳腐化・廃却のリスクｄ、廃却による損失ｅ、廃却にかかる費用ｆ、単価ｇ、金利ｈ、大きさ・体積ｉ、の各要素を含む。保管費・メンテナンス費ａは、防錆、清掃や整頓など保管設備の維持管理にかかる費用である。在庫棚卸費ｂは、棚卸にかかる諸費用である。倉庫費ｃは、倉庫の賃料などである。陳腐化・廃却のリスクｄは、個品が陳腐化によって廃却になる確率（％）である。廃却による損失ｅは、部品の単価である。廃却にかかる費用ｆは、廃却にかかる人件費、処分費などである。単価ｇは、部品の単価である。単価ｇには発注単価分析部１０４が分析した発注単価の平均値を用いてもよいし、ユーザが別に設定した値を用いてもよい。金利ｈは、金利（％）である。大きさｉは、部品の体積（ｍ３）である。在庫管理コストＹｚは、これらの要素を用いて例えば以下の式で計算することができる。
Ｙｚ  ＝  ｛（ａ＋ｂ＋ｃ）×（ｉ／Σｉ）×ｇ×ｈ  ＋  （ｄ×ｅ）  ＋  ｆ  ｝
×  α                  ・・・・・（９）
ここで、αは部品の在庫数量（個数）である。
【００６８】
手配コストＹｔは、部品手配を行う担当の人件費ｌ、輸送費ｍ、税関経費ｎ、検品人件費ｏの各要素を含む。部品手配を行う担当の人件費ｌは、生産管理部門の人工費や調達部門の人件費などである。輸送費ｍは、部品のサプライヤーからの輸送にかかる費用である。税関経費ｎは、税関に支払う経費、保険代などであり、海外から調達する場合に考慮する必要がある費用である。検品人件費ｏは、検品作業に要する人件費である。手配コストＹｔは、これらの要素を用いて例えば以下の式で計算することができる。
Ｙｔ  ＝  （ｌ＋ｍ＋ｎ＋ｏ）  ×  β                ・・・・・（１０）
ここで、βは単位期間あたりの手配回数である。
【００６９】
欠品対応コストＹｋは、特急手配費ｐ、現場特急対応費ｑ、お客様に支払うペナルティｒ、機会損失費ｓの各要素を含む。特急手配費ｐとは、生産管理部門の人件費、調達部門の人件費、サプライヤーへの短納期コストなどである。現場特急対応費ｑとは、残業代など製造部門の人件費であり、部品を内製する場合に考慮する費用である。お客様に支払うペナルティ費ｒは顧客等納入先へ支払う１回あたりの求償費用、機会損失費ｓは当該部品を販売できた場合の利益である。欠品対応コストＹｋは、これらの要素を用いて例えば以下の式で計算することができる。
Ｙｋ  ＝  （ｐ＋ｑ＋（ｒ＋ｓ）／２）  ×  γ          ・・・・・（１１）
ここで、γは単位期間あたりの欠品回数である。
コスト計算部１０６は、式（９）、式（１０）、式（１１）によって、それぞれＹｚ、Ｙｔ、Ｙｋを計算し、さらに各値を合計して在庫管理に掛かる総コストを計算する。
【００７０】
なお、これら各要素の値は、記憶部１０９が記憶するコストテーブルに設定されており、コスト計算部１０６は、シミュレーション実施部１０５のシミュレーション結果と記憶部１０９のコストテーブルに設定された各要素を用いて総コストの計算を行う。例えば、コスト計算部１０６は、シミュレーション結果から得られる在庫数量の平均値を、在庫管理コストＹｚの在庫数量αの値に用いる。また、例えば、コスト計算部１０６は、シミュレーション結果から得られる発注回数を、手配コストＹｔの手配回数βの値に用いる。また、例えば、コスト計算部１０６は、シミュレーション結果から得られる欠品回数を、欠品対応コストＹｋの欠品回数γの値に用いる。
【００７１】
なお、各要素の値は、ユーザが自分の管理する部品の管理状況などに応じて、任意に設定することができる。ユーザは、例えば、保管費・メンテナンス費ａに年間のメンテナンス費用実績の平均値を設定することができる。また、例えば、ユーザは、在庫棚卸費ｂに、棚卸予算と対象部品点数が全棚卸対象部品に占める割合を乗じた値を設定してもよい。また、例えば、ユーザは、部品手配を行う担当の人件費ｌに、年間工数と当該部品が占める数量比率を乗じた値を設定してもよい。また、ユーザは、例えば、特急手配費ｐに、年間工数と対象部品が占める件数比率を乗じた値に対象部品の短納期コストを加算した値を設定してもよい。
【００７２】
また、コストテーブルには各要素のユーザ設定値だけではなく、部品ごとにデフォルト値を設定しておいてもよい。デフォルト値を設定することで、ユーザが適切なユーザ設定値を設定することができない場合、デフォルト値を用いてコスト計算を行うことができる。また、デフォルト値を用いてコスト計算を行った結果、実際のコストとあまりにも乖離するような場合には、計算結果が現実のコストと同等になるようにデフォルト値の値を調整し、調整した値をユーザ設定値に設定すれば、現実に即したコスト計算を行うことができるようになる。
【００７３】
また、本実施形態では、様々な手配方式における総コストを比較して、適切な（総コストが最も廉い）手配方式を選択することができるが、例えば、ユーザが手配コストＹｔだけを比較したい場合、在庫管理コストＹｚ、欠品対応コストＹｋの各要素についてのユーザ設定値を全て０に設定すれば、手配方式決定部１０７は、手配コストＹｔだけを比較して、手配コストＹｔが最も安い手配方式パラメータを選定する。さらに、ユーザが手配コストＹｔのうち輸送費ｍだけを比較したい場合、他の要素（ｌ、ｎ、ｏ）のユーザ設定値に０を設定すれば、手配方式決定部１０７は、最も輸送費ｍが安くなる手配方式を選定する。
【００７４】
（手配方式選定処理の流れ）
図１０は、本発明の第一実施形態における手配方式選定処理の一例を示すフローチャートである。
図１０を用いて、本実施形態の手配方式選定処理の流れについて説明を行う。
前提として、図５で説明した３つの分析パラメータに対する分析処理は既に実行されていて、記憶部１０９には、各分析結果が記録されているとする。
まず、入出力部１０８が、手配方式選定処理のユーザ入力インタフェースの画像を生成し、１０に接続されたディスプレイにその画像を表示する。ユーザは、手配方式パラメータ（手配方式、発注ロット数、サービス率、発注サイクル）とシミュレーション条件とを設定し、手配方式選定処理の実行開始を指示する操作を行う。すると、入出力部１０８は、その操作と手配方式決定のための設定情報の入力を受け付ける（ステップＳ１１１）。入出力部１０８は、受け付けたパラメータ等をシミュレーション実施部１０５に出力する。次にシミュレーション実施部１０５は、各分析処理の結果（３つの分析パラメータに対する分析結果）を記憶部１０９から読み出して取得する（ステップＳ１１２）。このとき、オプション機能として、シミュレーション実施部１０５は、顧客要求リードタイムの分析結果と手配リードタイムの分析結果とに基づいて、ステップＳ１０１で入力を受け付けた部品のうち、顧客要求リードタイム＞手配リードタイムとなる商品については在庫を持つ必要が無いと判断し、シミュレーション対象から除外してもよい。また、ここでは、３つの分析パラメータに対する分析処理の結果を用いることとしているが、各分析処理の結果とは無関係に、ユーザが設定した顧客要求リードタイム、ユーザが設定した手配リードタイム、ユーザが設定した発注単価を用いて以下のシミュレーションを行ってもよい。次にシミュレーション実施部１０５は、記憶部１０９から出庫実績情報と在庫実績情報とを読み出して取得する（ステップＳ１１３）。
【００７５】
次にシミュレーション実施部１０５は、シミュレーション対象となる全ての部品について、ユーザが設定した手配方式パラメータの全ての組み合わせパターンに対して、在庫数量をシミュレーションする。また、コスト計算部１０６は、シミュレーション実施部１０５がシミュレーションした全パターンのシミュレーション結果についてコスト計算を行う。まず、シミュレーション実施部１０５がある部品について、パラメータの組み合わせの１つ目のパターンについて在庫数量をシミュレーションする（ステップＳ１１４）。具体的な方法は、図６〜７を用いて説明したとおりである。シミュレーション実施部１０５は、コスト計算部１０６にシミュレーション結果を出力する。次にコスト計算部１０６は、取得したシミュレーション結果に対して総コスト計算を行う（ステップＳ１１５）。具体的な方法は、図９を用いて説明したとおりである。次にコスト計算部１０６は、取得したシミュレーション結果と計算した総コストとを記憶部１０９に記録する（ステップＳ１１６）。次にシミュレーション実施部１０５が全パターンシミュレーションしたかどうかの判定を行い（ステップＳ１１７）、全パターンが終了していない場合（ステップＳ１１７；Ｎｏ）、ステップＳ１１４からの処理を繰り返す。
【００７６】
ここで、全パターンのシミュレーションについて一例を挙げて説明する。例えば、図６の例の場合、シミュレーション実施部１０５は、まず部品Ａについて、手配方式を定期定量として、２０１４／１０／１〜２０１５／１０／１における日々の在庫数量シミュレーションを行う。手配方式が定期定量の場合、発注サイクル、発注ロット数の全組み合わせについてシミュレーションを行う。具体的には、発注サイクルが１日、発注ロット数が１個の条件から開始して、発注ロット数が１００個になるまで１ずつ増加させた各条件でシミュレーションを行う。次に、シミュレーション実施部１０５は、発注サイクルを１週間として、同様に発注ロット数を変化させながらシミュレーションを行う。以下、同様である。定期定量の場合のシミュレーションが全パターン分完了すると、次にシミュレーション実施部１０５は、部品Ａについて、手配方式を不定期定量とするシミュレーションを行う。不定期定量の場合も、シミュレーション実施部１０５は、サービス率、発注ロット数をユーザが設定した範囲で変化させながら各パラメータの全パターン通りの総当たりのシミュレーションを行う。さらにシミュレーション実施部１０５は、手配方式を定期不定量、不定期不定量とした場合にも同様にシミュレーションを行い、部品Ａについて設定された手配方式パラメータの全パターンについてシミュレーションを行う。部品Ａについて全パターンのシミュレーションが完了すると、部品Ｂについて同じように全パターンのシミュレーションを行う。
【００７７】
このように全パターンにおける在庫数量のシミュレーションと総コストの計算が完了すると（ステップＳ１１７；Ｙｅｓ）、次に手配方式決定部１０７が、記憶部１０９に記録されたシミュレーション結果と総コストの中から、総コストが最小となる手配方式パラメータの組み合わせ（パターン）を選択する（ステップＳ１１８）。手配方式決定部１０７は、この総コストが最小となる手配方式パラメータの組み合わせの選択を各部品ごとに行う。手配方式決定部１０７は、選択した結果を入出力部１０８に出力する。次に入出力部１０８が、手配方式決定部１０７が選択した組み合わせにおけるシミュレーション結果や総コストを表示した画像（例えば次に説明する図１１）を生成し、ディスプレイに出力する（ステップＳ１１９）。
【００７８】
図１１は、本発明の第一実施形態における手配方式選定処理の結果の表示例を示す図である。
図１１には、シミュレーションを行った部品ごとの総コストが最小となる場合の手配方式パラメータ、シミュレーション結果、総コストが表示されている。図１１の場合、部品Ｎｏ「００１」の部品については、手配方式を「定期不定量」とし、さらにパラメータについては発注サイクルを「１」日、設定サービス率を「０．９９５」とした場合に総コストが「１１１１」円で最も安くなることを示している。また、このパラメータで在庫数量シミュレーションを実施した場合、シミュレーション期間における発注回数は「８」回、欠品回数は「２」回、シミュレーション期間の平均在庫が「２３」個であったことを示している。ユーザは、図１１で例示したシミュレーション結果を見て、部品ごとに適切な（コストを最小にする）手配方式とそのパラメータを把握することができる。
なお、入出力部１０８によるシミュレーション結果は、図１１の内容に限定されない。例えば、ユーザが所定の総コスト目標値を予め設定しておいて、総コストがその目標値の範囲内に収まる全てのパターンを出力してもよい。あるいは、総コストが最小のものから順に１０個のシミュレーション結果を表示するようにしてもよい。あるいは、発注回数、欠品回数、平均在庫などに目標値を設定し、その目標値を達成するパターンについて表示するようにしてもよい。
【００７９】
従来は予め定められた手配方式によって発注数量の計算を行うことが多かったが、本実施形態によれば、様々な手配方式パラメータの組み合わせごとに在庫数量のシミューションを行うことにより、手配方式パラメータを評価し、適切な手配方式を選定することができる。これにより、不適切な手配方式による過剰在庫、または欠品の発生リスクを低減できる。また、顧客要求リードタイム、手配リードタイムの分析結果を取り込んで在庫のシミュレーションを行うので、より実態に即したシミュレーションが可能となる。また、手配方式パラメータを含めて行った在庫のシミュレーション結果によって、ユーザは、定性的に手配方式を決定するのではなく、発注サイクル等のパラメータに対する十分な分析を行いつつ、定量的に手配方式を選定することができる。また、従来検討に時間が掛かっていた手配方式選定のキーとなる３つのパラメータの分析、手配方式の選定を同時に行うことができるので、手配方式選定作業に要する時間の短縮化を図ることができる。また、在庫管理に関するコストを算出することで在庫管理に必要なコストを明確化し、定量的に手配方式を選定することができる。また、在庫管理に関するコストについて、従来考慮されていた過剰在庫や欠品に対するコストの他、例えば手配に関するコストや輸送費や税関費用といったコストまで設定することが可能である。これにより、在庫管理に掛かるコストをトータルに評価することができる。
【００８０】
なお、本実施形態の顧客要求ＬＴ分析部１０２によれば、顧客要求リードタイムが手配リードタイムより長い受注情報を、在庫数量シミュレーションのインプットから除外することができる。この機能により、顧客要求リードタイムが自社の製造リードタイムより長い部品について、受注後手配で間に合うため在庫として持たない、もしくはその部品を主要な在庫管理の対象から外すといった検討を行うために利用することができる。また、この機能によって、重点的な管理対象部品に絞って有効な手配方式を検討することができる。なお、シミュレーションにおいて３つの分析機能は必須ではない。顧客要求リードタイム、手配リードタイム、発注単価を外部から与えて在庫数量のシミュレーションを行ってもよい。また、在庫管理に関する総コストの計算法についても、上記の例に限定されない。例えば、各要素に対して重み付け係数を乗算する計算式によってコスト計算を行ってもよい。
【００８１】
また、上記の説明では、定期定量、不定期定量、定期不定量、不定期不定量の中から、適切な手配方式を決定するような場合を例に説明を行ったが、本実施形態に係る手配方式選定装置１０は、様々な制約がある場合にも柔軟に手配方式パラメータの決定に用いることができる。例えば、手配方式が「定期定量」または「定期不定量」の場合に、総コストを最小にする発注サイクルを求めることができる。あるいは、手配方式が「不定期定量」または「定期定量」の場合に、総コストを最小にする発注ロット数を求めることができる。また、あるいは手配方式が所定の一つの方式に定められている場合に、総コストを最小にするサービス率を求めることができる。いくつかの例を挙げて具体的に説明すると、例えば、手配方式が「定期不定量」と決まっている場合に、適切なパラメータを決定するような場面でも使用することができる。この場合、ユーザは、設定情報のうち手配方式に対して「定期不定量」のみを設定し、発注サイクル、サービス率に任意の範囲の値を設定する。このように設定してシミュレーションを実行すれば、手配方式「定期不定量」で総コストを最小にする発注サイクル、サービス率の値を含んだ手配方式パラメータの組み合わせを求めることができる。また、さらに発注サイクルが月に１回と決まっていれば、設定情報の手配方式に対して「定期不定量」、発注サイクルに「１カ月」、サービス率に任意の範囲の値を設定して、シミュレーションを行う。このように設定してシミュレーションを実行すれば、手配方式「定期不定量」、発注サイクルに「１カ月」で総コストを最小にする目標サービス率を含んだ手配方式パラメータの組み合わせを求めることができる。このように、本実施形態によれば、手配方式パラメータの一部が既に決まっていて自由に選択できないような場合でも、残りのパラメータの決定に使用することができる。
【００８２】
なお、手配方式の例として、定期定量方式、不定期定量方式、定期不定量方式、不定期不定量方式、を挙げたが手配方式の例はこれに限定されない。例えば他に、ダブルビン方式、定量維持方式、同期化発注方式、分納発注方式などを手配方式の選択肢に含めてもよい。その場合、必要に応じて各々の方式固有のパラメータの設定を本手配方式選定システムの設定情報に加えてもよい。
【００８３】
＜第二実施形態＞
以下、本発明の二実施形態による手配方式選定システムを図１２〜図１３を参照して説明する。
第一実施形態では、出庫実績情報を用いて在庫数量のシミュレーションを行った。本実施形態では、顧客要求リードタイムのばらつきを考慮して、納期を変動させ、その納期に合わせて部品を出庫する想定で在庫数量のシミュレーションを行う。
【００８４】
図１２は、本発明の第二実施形態における手配方式選定システムの機能ブロック図である。
本発明の第二実施形態に係る構成のうち、本発明の第一実施形態に係る手配方式選定装置１０を構成する機能部と同じものには同じ符号を付し、それぞれの説明を省略する。第二実施形態に係る手配方式選定装置１０ａは、第一実施形態の構成のうちシミュレーション実施部１０５に代えて、シミュレーション実施部１０５ａを備えている。また、シミュレーション実施部１０５ａは、顧客要求ＬＴ発生部１１０ａを備えている。
顧客要求ＬＴ発生部１１０ａは、顧客要求ＬＴ分析部１０２が分析した顧客要求リードタイムの平均値と標準偏差に基づいて、モンテカルロ法などのランダム・アルゴリズムによって正規分布（又はユーザが指定する所定の分布）に従った任意の顧客要求リードタイム情報を発生させる。
シミュレーション実施部１０５ａは、出庫実績情報に含まれる出庫日に代えて、販売実績情報が記憶する受注日に、顧客要求ＬＴ発生部１１０ａが発生させた顧客要求リードタイムを加算した日を出庫日として在庫数量のシミュレーションを行う。
【００８５】
図１３は、本発明の第二実施形態における手配方式選定処理の一例を示すフローチャートである。
第二実施形態においても手配方式選定処理の大まかな流れは図１０と同様である。しかし、ステップＳ１１４の在庫数量のシミュレーションの方法が異なる。そこで図１３を用いて第二実施形態における在庫数量シミュレーションについて説明を行う。
まず、シミュレーション実施部１０５ａは、顧客要求ＬＴ発生部１１０ａがランダムに発生させた顧客要求リードタイムを取得する（ステップＳ２０１）。次にシミュレーション実施部１０５ａは、図７で説明した方法で部品の発注のシミュレーション（発注数量Ｑの計算）を行う（ステップＳ２０２）。シミュレーション実施部１０５ａは、発注数量の算出時点から見て過去における所定期間の出庫数量の平均値を算出してＡＶ（出庫数量の平均値）を求めるが、本実施形態において顧客要求リードタイムをランダムに発生させた期間については、出庫実績情報の出庫日ではなく、販売実績情報の受注日にステップＳ２０１で取得した顧客要求リードタイムを加算して求めた出庫日を用いて出庫数量の平均値を算出する。
【００８６】
発注数量のシミュレーションと並行して、シミュレーション実施部１０５ａは、出庫のシミュレーションを行う（ステップＳ２０３）。本実施形態において、シミュレーション実施部１０５ａは、販売実績情報の受注日にステップＳ２０１で取得した顧客要求リードタイムを加算して求めた出庫日に出庫を発生させる。
【００８７】
次に、シミュレーション実施部１０５ａは、在庫数量のシミュレーションを行う（ステップＳ２０４）。例えば、シミュレーション実施部１０５ａは、発注から手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイムの平均値だけ経過した日に部品の入庫を発生させ、在庫数量に発注数量Ｑを加算する。あるいは、シミュレーション実施部１０５ａは、ユーザが任意に設定した手配リードタイムだけ経過した日に部品の入庫を発生させ、在庫数量に発注数量Ｑを加算してもよい。また、シミュレーション実施部１０５ａは、ステップＳ２０３で算出した出庫日に、対応する受注分の出庫を発生させ、在庫数量から受注数量を減算する。対応する受注とは、出庫日の計算に用いた受注日に関連する販売実績情報のレコードに記録された受注数量である。
以上が、１回の発注および出庫が生じた場合の在庫数量の計算方法である。顧客要求ＬＴ発生部１１０ａは、ユーザが設定したシミュレーション対象期間について、受注が生じる度に、正規分布などに従った任意の顧客要求リードタイムを発生させる。また、シミュレーション実施部１０５ａは、その顧客要求リードタイムを使用して上記の方法で在庫数量のシミュレーションを行う。また、シミュレーション実施部１０５ａは、在庫数量の平均値、発注回数、欠品回数を計算し、コスト計算部１０６へ出力する。コスト計算部１０６は、第一実施形態と同様に総コストの計算を行う。
【００８８】
本実施形態の場合、顧客要求ＬＴ発生部１１０ａが受注発生の度に顧客要求リードタイムを発生させる。そのため同じ条件でシミュレーションを繰り返したとしても、総コストの計算結果にはばらつきが生じると考えられる。従って、１つの手配方式パラメータの組み合わせについて、繰り返しシミュレーションを行い、コスト計算部１０６が計算した総コストの平均値を、当該パターンについての総コストとして評価を行うことが好ましい。
【００８９】
なお、上記の例では顧客要求リードタイムを任意に発生させ、その情報で受注〜納品（出庫）のシミュレーションを行うこととしたが、さらに手配リードタイムについても、正規分布（又はユーザが推定する所定の分布）に従った任意の手配リードタイムを発生させ、入庫日についても変動を生じさせたシミュレーションを行ってもよい。
【００９０】
現実の顧客要求リードタイムは、同一の部品であっても必ずしも一定ではない。本実施形態によれば、顧客要求リードタイムを変動させることで、より現実に近い在庫数量のシミュレーションを行うことができ、より適切に、在庫管理に係る総コストが最小となる手配方式とそのときのパラメータを決定することができる。
また、顧客要求リードタイムは、顧客等納入先別に大きく異なる場合がある。そのような場合、顧客要求ＬＴ分析部１０２が分析した平均値や標準偏差に基づいて顧客要求リードタイムを発生させると、実際の顧客要求リードタイムと乖離する可能性がある。そのような場合、例えば、顧客別の販売実績情報、顧客別の顧客要求リードタイムを用いて、顧客別に在庫数量のシミュレーションを行ってもよい。
【００９１】
＜第三実施形態＞
以下、本発明の三実施形態による手配方式選定システムを図１４〜図１５を参照して説明する。
図７で例示した代表的な手配方式における発注数量の計算では、発注の度に需要の予測が必要となってくる。例えば、定期不定量では、発注数量の計算式（２）の平均出庫数量ＡＶが、当該発注数量を計算した時点からＬＴ＋Ｔの日数分だけ未来の期間における需要予測から計算される数量である。第一実施形態、第二実施形態では、過去の出庫実績情報などに基づいて対象期間の平均出庫数量ＡＶの算出を行った。本実施形態では、発注数量Ｑの計算時に需要予測を行って平均出庫数量ＡＶを算出する。
【００９２】
図１４は、本発明の第三実施形態における手配方式選定システムの機能ブロック図である。
本発明の第三実施形態に係る構成のうち、本発明の第一実施形態に係る手配方式選定装置１０を構成する機能部と同じものには同じ符号を付し、それぞれの説明を省略する。第二実施形態に係る手配方式選定装置１０ｂは、第一実施形態の構成のうちシミュレーション実施部１０５に代えて、シミュレーション実施部１０５ｂを備えている。また、シミュレーション実施部１０５ｂは、需要予測部１１１ｂを備えている。
需要予測部１１１ｂは、販売実績情報を利用して所定の予測方法によって需要予測を行う。所定の予測方法とは、例えば、単純移動平均モデル、一次指数平滑モデル、ウインターズモデル、ＡＲＩＭＡモデル、ニューラルネットワークモデル、直線曲線近似モデル、重回帰モデル等の予測モデルに基づく需要予測、モンテカルロ法などである。シミュレーション実施部１０５ｂは、需要予測部１１１ｂが予測した需要予測値（出庫数量／日）を、平均出庫数量ＡＶの値として用いて発注数量のシミュレーションを行う。
【００９３】
図１５は、本発明の第三実施形態における手配方式選定処理の一例を示すフローチャートである。
第三実施形態においても手配方式選定処理の大まかな流れは図１０と同様である。しかし、ステップＳ１１４の在庫数量のシミュレーションの方法が異なる。そこで図１５を用いて第三実施形態における在庫数量シミュレーションについて説明を行う。
まず、ステップＳ１１３の処理が完了すると、需要予測部１１１ｂが複数の需要予測方法の中から今回のシミュレーションで使用する需要予測方法を選択する（ステップＳ３０１）。例えば、予め定められた複数の需要予測方法の中から順に選択するといった方法で良い。次に需要予測部１１１ｂは、決定した需要予測方法で需要予測を行う（ステップＳ３０２）。例えば、記憶部１０９には、単純移動平均モデル等の上記で例示した各需要予測方法に係る需要予測プログラムが記録されており、需要予測部１１１ｂは、その中からステップＳ３０１で選択した予測方法のプログラムを読み出して、過去の販売実績情報などを利用して、未来の所定期間における出庫量の予測を行う。需要予測部１１１ｂは、予測結果をシミュレーション実施部１０５ｂに出力する。次にシミュレーション実施部１０５ｂは、図７で説明した方法で部品の発注のシミュレーション（発注数量Ｑの計算）を行う（ステップＳ３０３）。このときシミュレーション実施部１０５ｂは、所定期間の平均出庫数量ＡＶの値に需要予測部１１１ｂの予測結果を用いる。
【００９４】
次に、シミュレーション実施部１０５ｂは、在庫数量のシミュレーションを行う（ステップＳ３０４）。例えば、シミュレーション実施部１０５ｂは、発注から手配ＬＴ分析部１０３が分析した手配リードタイムの平均値またはユーザが設定した手配リードタイムだけ経過した日に部品の入庫を発生させ、在庫数量にステップＳ３０３で計算した発注数量Ｑを加算する。また、シミュレーション実施部１０５ｂは、記憶部１０９が記憶する出庫実績情報に含まれる出庫日、出庫数量に応じて出庫を発生させ、在庫数量から出庫数量を減算する。シミュレーション実施部１０５ｂは、シミュレーション結果とシミュレーションに用いた需要予測方法とをコスト計算部１０６に出力する。続いてコスト計算部１０６が総コストの計算を行う（ステップＳ１１５）。コスト計算部１０６は、需要予測方法、シミュレーション結果、計算した総コストを記憶部１０９に記録する（ステップＳ３０５）。
【００９５】
次にシミュレーション実施部１０５ｂが全パターンシミュレーションしたかどうかの判定を行い（ステップＳ１１７）、全パターンが終了していない場合（ステップＳ１１７；Ｎｏ）、ステップＳ３０２からの処理を繰り返す。全パターンにおける在庫数量のシミュレーションと総コストの計算が完了すると（ステップＳ１１７；Ｙｅｓ）、需要予測部１１１ｂが、全需要予測方法でシミュレーションしたかどうかを判定する（ステップＳ３０６）。全ての需要予測方法でのシミュレーションが終了するまでステップＳ３０１からの処理を繰り返す。全需要予測方法でのシミュレーションが完了すると（ステップＳ３０６；Ｙｅｓ）、手配方式決定部１０７が、総コストが最小となる需要予測方法と手配方式パラメータの組み合わせを選択する（ステップＳ１１８）。
【００９６】
本実施形態の場合、需要予測部１１１ｂが用いる需要予測方法によって、シミュレーション結果や総コストの計算結果が異なる。そこで、ステップＳ１１８の処理が完了すると、次に手配方式決定部１０７は、予め用意してある複数の需要予測方法のそれぞれを用いて行ったシミュレーションによる総コストを比較して、総コストが最小となる場合の需要予測方法を、最も適切な需要予測方法として選択する（ステップＳ３０７）。具体的には、手配方式決定部１０７は、ステップＳ１１８で選択された需要予測方法と手配方式パラメータの組み合わせにおける需要予測方法を最も適切な需要予測方法として選択する（需要予測方法の最適化）。
【００９７】
なお、図１５のフローチャートでは、発注シミュレーションの度に需要予測を行ってＡＶの値を決定しているが、予めシミュレーション期間全体にわたって需要予測を行い、何月何日に何個出庫するか等の日別の出庫数を確定させたうえで、シミュレーションを行ってもよい。このようにすると、シミュレーションの中で毎回需要予測を行わなくて済む。また、定期発注方式（定期定量、定期不定量など）において、発注サイクルより短い周期で需要予測を行ってもよい。
【００９８】
本実施形態によれば、需要予測に基づく発注数量を用いてシミュレーションすることにより、現実に即したシミュレーション結果を得ることができる。また、本実施形態によれば、手配方式の選定とともに、需要予測方法の最適化を行うことができる。
なお、上記では、第一実施形態と組み合わせた場合を例に説明を行ったが、本実施形態は第二実施形態と組み合わせてもよい。
【００９９】
なお、上述した手配方式選定システムにおける各処理の過程は、プログラムの形式でコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記憶されており、このプログラムを手配方式選定システムのコンピュータが読み出して実行することによって、上記処理が行われる。ここでコンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、磁気ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、半導体メモリ等をいう。また、このコンピュータプログラムを通信回線によってコンピュータに配信し、この配信を受けたコンピュータが当該プログラムを実行するようにしてもよい。
【０１００】
また、上記プログラムは、前述した機能の一部を実現するためのものであってもよい。さらに、前述した機能をコンピュータシステムにすでに記録されているプログラムとの組み合わせで実現できるもの、いわゆる差分ファイル（差分プログラム）であってもよい。
また、手配方式選定システムは、１台のコンピュータで構成されていても良いし、通信可能に接続された複数のコンピュータで構成されていてもよい。
【０１０１】
その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。また、この発明の技術範囲は上記の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。なお、顧客に納品する製品、部品は物品の一例である。また、物品は必ずしも最終製品を意味せず、第一実施形態〜第三実施形態で説明する物品には、他の製品に組み込まれる部品が含まれることがある。また、第一実施形態〜第三実施形態による手配方式選定装置は、顧客に製品を納品するメーカが手配方式を選定する場合だけでなく、例えば、自社内で部品の製作工場のユーザが下流工程の組み立て工場へ部品を納品するような場合にも用いることができる。また、各実施形態の説明の中で、販売実績情報、手配実績情報、出庫実績情報、在庫実績情報を例示したが、これに限定されず、各実施形態で用いる情報がどのデータテーブルに記録されていてもよい。例えば、出庫実績情報に顧客要求リードタイムの算出に必要な受注日、納期が記録されていてもよい。
【符号の説明】
【０１０２】
１０、１０ａ、１０ｂ・・・手配方式選定装置
１０１・・・設定情報取得部
１０２・・・顧客要求ＬＴ分析部
１０３・・・手配ＬＴ分析部
１０４・・・発注単価分析部
１０５、１０５ａ、１０５ｂ・・・シミュレーション実施部
１０６・・・コスト計算部
１０７・・・手配方式決定部
１０８・・・入出力部
１０９・・・記憶部
１１０ａ・・・顧客要求ＬＴ発生部
１１１ｂ・・・需要予測部
【図１】
0006436584.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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