(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
振動型駆動装置に用いられ、基底部材と突起部材とが接合されてなる弾性体の製造方法であって、
前記突起部材の製造工程と、
前記突起部材を前記基底部材に接合する接合工程とを有し、
前記突起部材の製造工程は、
板材にプレス加工により複数の突起部を形成する第１の工程と、
前記突起部が形成された板材の、隣接する前記突起部の間に低剛性部を形成する第２の工程と、
前記突起部および前記低剛性部が形成された板材を前記板材の面内で曲げる第３の工程と、を有することを特徴とする弾性体の製造方法。
【請求項２】
振動型駆動装置に用いられ、基底部材と突起部材とが接合されてなる弾性体の製造方法であって、
前記突起部材の製造工程と、
前記突起部材を前記基底部材に接合する接合工程とを有し、
前記突起部材の製造工程は、
板材に低剛性部を形成する第１の工程と、
前記低剛性部を挟むように、プレス加工により複数の突起部を間隔をあけて前記板材に形成する第２の工程と、
前記低剛性部および前記複数の突起部が形成された前記板材を前記板材の面内で曲げる第３の工程と、を有することを特徴とする弾性体の製造方法。
【請求項３】
振動型駆動装置に用いられ、基底部材と突起部材とが接合されてなる弾性体の製造方法であって、
前記突起部材の製造工程と、
前記突起部材を前記基底部材に接合する接合工程とを有し、
前記突起部材の製造工程は、
板材にプレス加工により、それぞれが中空状であると共に接触ばね構造部を有する複数の突起部を形成する第１の工程と、
前記突起部が形成された板材を、所定数の前記突起部を有する複数の突起部材に切断する第２の工程と、を有することを特徴とする弾性体の製造方法。
【請求項４】
前記複数の突起部材のそれぞれが前記突起部を複数有することを特徴とする請求項３に記載の弾性体の製造方法。
【請求項５】
前記板材は、矩形形状を有し、
前記第１の工程では、前記板材の長手方向に沿って１列に前記複数の突起部を形成することを特徴とする請求項３又は４に記載の弾性体の製造方法。
【請求項６】
前記接合工程の前に、前記突起部材における前記基底部材との接合面の平面度を高めるプレス工程または研磨工程が行われることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の弾性体の製造方法。
【請求項７】
弾性体に電気−機械エネルギ変換素子が取り付けられてなる振動体と、
被駆動体を前記振動体に加圧接触させる加圧手段と、を備え、
前記振動体に励振させた振動によって前記振動体と前記被駆動体とを相対的に移動させる振動型駆動装置であって、
前記弾性体は、
基底部材と、
前記基底部材に接合され、前記被駆動体と接触する複数の突起部が板材に一体的に配置されている突起部材と、を有し、
前記複数の突起部のそれぞれは、中空状であると共に接触ばね構造部を有することを特徴とする振動型駆動装置。
【請求項８】
前記基底部材に複数の前記突起部材が接合されていることを特徴とする請求項７に記載の振動型駆動装置。
【請求項９】
前記板材は、矩形形状を有し、
前記複数の突起部は、前記板材の長手方向に沿って１列に配置されており、
前記板材には、前記複数の突起部の間に凹部が形成されていることを特徴とする請求項７又は８に記載の振動型駆動装置。
【請求項１０】
前記突起部材は、前記複数の突起部を結ぶ線が曲線状となる形状を有することを特徴とする請求項７乃至９のいずれか１項に記載の振動型駆動装置。
【請求項１１】
少なくとも２本のアームと、
前記２本のアームを接続する関節部と、を備えるロボットであって、
前記関節部は、請求項７乃至１０のいずれか１項に記載の振動型駆動装置を有し、前記振動型駆動装置の回転によって前記２本のアームが交差する角度を変えることを特徴とするロボット。
【請求項１２】
アームと、
前記アームの一端に設けられる把持部と、
前記アームと前記把持部とを接続する関節部と、を備えるロボットであって、
前記関節部は、請求項７乃至１０のいずれか１項に記載の振動型駆動装置を有し、前記振動型駆動装置の回転によって前記把持部を、所定角度、回転させることを特徴とするロボット。
【請求項１３】
請求項７乃至１０のいずれか１項に記載の振動型駆動装置と、
前記振動型駆動装置の被駆動体により光軸方向に駆動されるレンズと、
前記レンズを通過した光が結像する位置に設けられた撮像素子と、を備えることを特徴とする撮像装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、振動体と被駆動体とを加圧接触させ、振動体に励振させた振動によって振動体と被駆動体とを相対的に移動させる振動型駆動装置に関し、特に、振動型駆動装置が有する弾性体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
弾性体に電気−機械エネルギ変換素子を接合してなる振動体に被駆動体を加圧接触させ、電気−機械エネルギ変換素子に交流信号を印加して振動体に所定の振動を励振させることにより、振動体と被駆動体とを相対的に移動させる振動型駆動装置が知られている。振動型駆動装置は、低速で大きなトルクを発生させることができる等の特徴を利用して、例えば、一眼レフカメラでオートフォーカスを行うためのレンズ駆動用モータとして実用化されている。
【０００３】
振動型駆動装置については、近年、生産性の向上とローコスト化が強く求められており、このような要求に対して、振動体が有する弾性体の製造に、板材のプレス加工を用いる技術が提案されている（特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１１−２３４６０８号公報
【特許文献２】特許第４３５０２０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１，２に記載された技術によっても、生産性の向上とローコスト化は十分とは言えず、更なる改善が求められている。
【０００６】
本発明は、振動型駆動装置に用いられる弾性体の製造方法に関して、大幅な生産性の向上とローコスト化を可能とする技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の一態様は、振動型駆動装置に用いられ、基底部材と突起部材とが接合されてなる弾性体の製造方法であって、前記突起部材の製造工程と、前記突起部材を前記基底部材に接合する接合工程とを有し、前記突起部材の製造工程は、板材にプレス加工により複数の突起部を形成する工程と、前記突起部が形成された板材の、隣接する前記突起部の間に低剛性部を形成する工程と、前記突起部および前記低剛性部が形成された板材を前記板材の面内で曲げる工程と、を有することを特徴とする弾性体の製造方法である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、基底部材と突起部材とが接合されてなる弾性体の製造方法において、突起部材をプレス加工により製造する際に用いる金型を基底部材の形状にかかわらず共通化することができ、これにより、大幅な生産性の向上とローコスト化が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の実施形態に係る振動型駆動装置の概略構造を示す断面図である。
【図２】図１の振動型駆動装置を構成する振動体の概略構造を示す平面図、断面図及び部分拡大図である。
【図３】図２の振動体を構成する弾性体の製造方法を模式的示す図である。
【図４】図２の振動体を構成する弾性体の第１の変形例に係る弾性体の製造方法を模式的示す図である。
【図５】図２の振動体を構成する弾性体の第２の変形例に係る弾性体の概略構造を示す上面図である。
【図６】図１の振動型駆動装置に用いられる振動体の変形例に係る振動体の概略構造を示す上面図である。
【図７】図６の振動体が有する弾性体の製造方法を模式的示す図である。
【図８】扇形の形状を有する基底部材に複数の突起部材が接合されてなる弾性体の概略構造を示す上面図である。
【図９】本発明の実施形態に係る振動型駆動装置を搭載したロボットの概略構成を示す斜視図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る振動型駆動装置を搭載したカラー画像形成装置の内部構成を示す側断面図である。
【図１１】図１０のカラー画像形成装置を構成する感光体ドラム駆動用モータ及び搬送ベルト駆動用モータとして振動型駆動装置を用いるときの概略構成を示す斜視図である。
【図１２】本発明の実施形態に係る振動型駆動装置を搭載した撮像装置の一例であるデジタルカメラの概略構造を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１１】
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の実施形態に係る振動型駆動装置１０の概略構造を示す断面図である。図２（Ａ）は、振動型駆動装置１０が有する振動体２０の概略構造を示す平面図（上面図）である。図２（Ｂ）は、図２（Ａ）に示す矢視Ａ−Ａ断面図である。図２（Ｃ）は、図２（Ｂ）の部分拡大図である。
【００１２】
振動型駆動装置１０は、例えば、被駆動体１５、振動体２０、加圧機構３０、シャフト４０、ベース部材４２、固定ビス４４及びベアリング４５を備える。振動体２０は、弾性体２１と、電気−機械エネルギ変換素子である圧電素子２２と、圧電素子２２に給電を行う不図示のフレキシブルプリント基板とを備える。弾性体２１は、基底部材２４と、基底部材２４の被駆動体１５側の面に接合された複数（ここでは、４個）の突起部材２５とで構成されており、突起部材２５には突起部２７が形成されている。圧電素子２２は、基底部材２４において突起部材２５が接合されている面の反対側の面に接着剤を用いて接合されている。弾性体２１は、ベアリング４５を備えるベース部材４２に、固定ビス４４を用いて固定されている。
【００１３】
加圧機構３０は、円環状に構成されており、制振ゴム３１、加圧ばね受け部材３２、加圧ばね３３及び加圧ばね固定部材３４を有し、被駆動体１５を振動体２０に加圧接触させて、被駆動体１５の回転をシャフト４０へ伝達する。被駆動体１５は、加圧機構３０から加圧力を受けて振動体２０の突起部２７と摩擦接触している。
【００１４】
基底部材２４は、切削加工や鍛造加工等によって円環状に製造されたステンレス等の金属からなる部材である。突起部材２５は、ステンレス等の金属板材からなる部材であり、扇状（弓状）の形状を有する。突起部２７は、金属板材をプレス加工することによって、中空状に形成されている。突起部材２５において隣接する突起部２７の間には、基底部材２４のラジアル方向（隣接する突起部２７を結ぶ直線と直交する方向）での長さの短い（幅の狭い）低剛性部２８が形成されている。
【００１５】
振動型駆動装置１０では、振動体２０と被駆動体１５とを加圧接触させ、振動体２０に励振させた振動によって振動体２０と被駆動体１５とを相対的に移動させる。即ち、振動型駆動装置１０では、圧電素子２２にフレキシブルプリント基板を介して交流電圧を印加し、振動体２０に予め設定された次数ｍ（ｍは１以上の整数）の曲げ振動を駆動振動として励起させる。こうして、被駆動体１５との接触面となる突起部２７の先端に円運動或いは楕円運動を生じさせて、被駆動体１５を摩擦駆動する。このとき、次数ｍの曲げ振動は、基底部材２４の振動モードによる変形が支配的であり、突起部材２５は基底部材２４の変形に追従して変形するように構成される。また、突起部２７の被駆動体１５との接触面には接触ばね構造部が形成されており、これにより、振動体２０と被駆動体１５の接触を滑らかにして、振動型駆動装置１０の駆動を安定化させることができる。更に、突起部２７は、基底部材２４の振動変位を拡大し、被駆動体１５を高速化する役割を果たしている。
【００１６】
次に、振動型駆動装置１０が有する弾性体２１の製造方法について説明する。図３は、弾性体２１の製造方法を模式的示す図である。第１の工程は、プレス加工を用いた突起部形成工程である。矩形形状を有するステンレス等の金属の板材６０に、プレス加工の一種である絞り加工としごき加工の一方又は両方の加工方法を用いて、板材６０の長手方向に沿って１列に、所定数（ここでは、６カ所）の突起部２７を板材６０に一体的に形成する。
【００１７】
第２の工程は、低剛性部形成工程である。板材６０の両方の長辺側であって隣接する突起部２７の間となる位置に、板材６０を分断しないように凹部２９を形成することにより、短手方向の幅が短くなった領域である低剛性部２８を形成する。なお、低剛性部２８の形成工程では、プレス加工である抜き加工に限られず、レーザ加工等の他の方法を用いてもよい。
【００１８】
第３の工程は、曲げ工程である。低剛性部２８が形成された板材６０に対して、基底部材２４の形状に適合する曲率になるように、板材６０の面内でプレス加工等の曲げ加工を施す。このとき、凹部２９が形成されていることで、低剛性部２８を変形させる曲げ加工を容易に行うことができる。なお、曲げ工程により、凹部２９のうち内周側に位置するものは幅が狭まり、外周側に位置するものは幅が広がり、それぞれ扇形に変形する。こうして、基底部材２４の形状に適合する曲率を有する突起部材２５を得ることができる。
【００１９】
第４の工程は、突起部材２５と基底部材２４との接合工程である。複数（本実施形態では４個）の突起部材２５を、各突起部材２５が基底部材２４上で円環状となるように、基底部材２４に接着、溶接、ろう付け等の方法によって接合する。
【００２０】
なお、第１の工程（突起部形成工程）と第２の工程（低剛性部形成工程）とを１つの工程としてもよい。また、第１の工程（突起部形成工程）と第２の工程（低剛性部形成工程）の順序を入れ替えてもよい。つまり、板材６０の所定の領域をプレス加工やレーザ加工によって除去して凹部２９を形成することで低剛性部２８を形成し、その後、低剛性部２８を挟むように突起部２７を形成するようにしてもよい。
【００２１】
更に、第４の工程（接合工程）よりも前に、突起部材２５における基底部材２４との接合面の平面度を向上させる工程を入れることが好ましい。この工程には、例えば、突起部材２５の変形度合いを平面度が高められるように修正するプレス処理工程や、接合面の研磨処理工程が挙げられる。これにより、突起部材２５と基底部材２４とを強固に接合することができる。研磨工程を設ける場合には、曲げ工程と接合工程の間に設けることが好ましく、これにより、曲げ工程によって突起部材２５の接合面の平面度が低下しても、平面度を修正することができる。
【００２２】
上述した弾性体２１の製造方法によれば、低剛性部２８が形成された板材６０に対する第３工程（曲げ工程）での曲率を変えることにより、様々な形状の基底部材２４に適合可能な突起部材２５を製造することができる。したがって、様々な形状の振動体２０（弾性体２１）に用いる突起部材２５の突起部形成工程と低剛性部形成工程とを共通化させて、プレス加工に用いる金型を共通化することができる。更に、複数の突起部材２５を基底部材２４に接合する方法を採用することにより、突起部材２５を小型化させて剛性を高めることができるため、突起部材２５の製造工程での取り回しが容易になる。これらの効果により、弾性体２１の生産性を向上させると共に、ローコスト化を実現することができる。
【００２３】
ところで、本実施形態では、突起部材２５の短手方向において対向する２カ所の凹部２９を一対として突起部材２５に形成することによって低剛性部２８を形成した。しかし、低剛性部２８の形成方法は、これに限定されるものではない。そこで、図４を参照して、弾性体２１の第１の変形例に係る弾性体５１について、以下に説明する。
【００２４】
図４は、弾性体２１の第１の変形例に係る弾性体５１の製造方法を模式的に示す図である。弾性体５１は、基底部材２４と突起部材５５から構成される。弾性体５１を製造する第１の工程は、図３で説明した第１の工程と同じであり、矩形形状を有するステンレス等の金属の板材６０に、所定数の突起部２７をプレス加工により形成する突起部形成工程である。第２の工程は、低剛性部形成工程である。突起部形成工程により突起部２７が形成された板材６０に対して、板材６０を分断することのないように一方の長辺から他方の長辺へ向けて、隣接する突起部２７の中間位置に切り込み溝２９ａを抜き加工やレーザ加工等によって形成する。
【００２５】
なお、切り込み溝２９ａと対向し、切り込み溝２９ａが形成されていない長辺側の領域（つまり、切り込み溝２９ａの先端側の領域）が低剛性部となる。ここで、第１の工程と第２の工程とは、順序が逆であってもよい。つまり、板材６０の所定の位置に板材６０を分断することのないように所定の間隔で切り込み溝２９ａを形成し、その後に、切り込み溝２９ａを挟むように突起部２７を形成するようにしてもよい。突起部２７を形成してから低剛性部を形成することで、突起部２７ａの配列に合わせた低剛性部を形成することができ、振動体の特性の均一性を向上させることができる。一方、低剛性部を形成してから突起部２７を形成することで、低剛性部形成工程の荷重や熱による突起部の変形を抑制することができる。これにより、振動型駆動装置の性能に大きく影響する突起部の寸法精度を向上することができる。
【００２６】
また、第１の工程と第２の工程とを１つの工程で行うようにしてもよい。同時に行うことで、工程を削減することができるため、生産性の向上やコストの削減を図ることができる。
【００２７】
第３の工程は、板材６０の曲げ工程である。低剛性部形成工程で形成した切り込み溝２９ａを曲率の小さくなる（曲率半径の大きくなる）外周側とし、低剛性部を内周側として、基底部材２４の形状に適合する曲率に板材６０の曲げ加工を行い、切り込み溝２９ａを開く。これにより、一方の長辺側に三角形状の凹部が形成された突起部材５５が得られる。第４の工程は、図３で説明した第４の工程と同じであり、突起部材５５と基底部材２４とを接合する接合工程である。このような突起部材５５を用いた弾性体５１の製造方法でも、弾性体２１の製造方法と同様の効果が得られる。
【００２８】
さて、本実施形態では、突起部材２５として、６カ所に突起部２７が形成された４個の突起部材２５又は突起部材５５が、基底部材２４に接合された弾性体２１又は弾性体５１について説明した。しかし、弾性体２１又は弾性体５１が有する突起部材２５又は突起部材５５の数や、突起部材２５又は突起部材５５に形成される突起部２７の数に限定はない。例えば、弾性体２１の第２の変形例に係る弾性体６１について、図５を参照して以下に説明する。
【００２９】
図５は、弾性体２１の第２の変形例に係る弾性体６１の概略構造を示す上面図である。弾性体６１は、基底部材２４と突起部材６５から構成される。弾性体６１は、２４カ所に突起部２７が形成された１個の突起部材６５が基底部材２４に接合された構造を有する。弾性体６１の製造方法は、図３を参照して説明した弾性体２１の製造方法に準じ、基底部材２４に接合する突起部材を１個の突起部材６５とする。この製造方法は、突起部材６５の剛性が大きく、複数に分割しなくても十分に製造工程において取り回しが可能な場合に有効である。そして、１個の突起部材６５を基底部材２４に接合するだけでよいため、製造工程で多くの部品を取り扱う必要がなくなり、製造工程を簡略化することが可能になる。
【００３０】
また、上記説明では、円環状の基底部材２４に突起部材２５、突起部材５５又は突起部材６５をそれぞれ接合して弾性体２１を構成したが、基底部材は円環状のものに限られない。即ち、図３及び図４を参照して説明した第２の工程（低剛性部形成工程）後の板材６０は、加工により破壊されることのない範囲で、円弧状の形状に限られることなく、種々の形状に曲げることができる。したがって、基底部材が、扇（弓）形状や蛇行した形状等の曲線状のものであっても、第２の工程（低剛性部形成工程）後の板材６０を基底部材の形状に適合した形状に変形させることで、様々な弾性体を容易に製造することができる。なお、切り込み溝２９ａを形成した板材６０を蛇行させる場合には、切り込み溝２９ａを板材６０の一方の長辺側から他方の長辺側へ向けて形成する領域と、他方の長辺側から一方の長辺側へ向けて形成する領域とに分けることが必要となる場合がある。つまり、板材６０を曲げたときの外周側に切り込み溝２９ａが位置するように切り込み溝２９ａを形成する。
【００３１】
＜第２実施形態＞
図６は、振動型駆動装置１０に用いられる振動体２０の変形例に係る振動体７０の概略構造を示す上面図である。振動体７０は振動体２０に置換して用いられるものであり、振動型駆動装置１０のその他の構成要素には変わりはないため、それらの説明は省略する。
【００３２】
振動体７０は、弾性体７１と、不図示の圧電素子と、圧電素子に給電を行う不図示のフレキシブルプリント基板とを備え、弾性体７１は、基底部材２４に１２個の突起部材７５が接合されて構成されている。基底部材２４は、第１実施形態で説明した弾性体２１に用いられているものと同じである。突起部材７５は、ステンレス等からなる矩形の金属板材に、プレス加工によって１つ又は複数（ここでは、２カ所）の突起部２７が形成された構造を有する。なお、突起部２７は、第１実施形態で説明した突起部材２５に形成されているものと同じである。
【００３３】
図７は、弾性体７１の製造方法を模式的に示す図である。第１の工程は、プレス加工による突起部形成工程であり、矩形形状を有するステンレス等の金属の板材６０に、絞り加工としごき加工の一方又は両方の加工方法を用いて、複数の突起部２７を形成する。第２の工程は、突起部２７が形成された板材６０の切断工程である。突起部２７が形成された板材６０をプレス加工やレーザ加工等によって切断して、２カ所に突起部２７が形成された突起部材７５を製造する。第３の工程は、突起部材７５と基底部材２４との接合工程である。複数（本実施形態では１２個）の突起部材７５を、各突起部材７５が基底部材２４上で概ね円環状になるように、基底部材２４に接着、溶接、ろう付け等の方法によって接合する。
【００３４】
なお、突起部形成工程において、予め小さく切断された矩形の板材を用いることにより、切断工程を省略することができる。また、切断工程での板材６０の切断を容易にするために、板材６０の切断位置の一部に切り欠きや孔部を形成しておいてもよい。更に、接合工程の前に、突起部材７５における基底部材２４との接合面の平面度を向上させる工程を設けることも好ましい。具体的には、突起部材７５の変形をプレス加工等によって修正するプレス工程や、研磨工程が考えられる。これにより、突起部材７５と基底部材２４とを強固に接合することが可能になる。
【００３５】
本実施形態では、２カ所に突起部２７が形成された１２個の突起部材７５を円環状の基底部材２４が接合されている構成を示したが、基底部材２４に接合する突起部材７５の数はこれに限定されるものではない。また、１個の突起部材７５に設ける突起部２７の数は２カ所に限定されるものではなく、基底部材の形状も円環状に限定されるものではない。
【００３６】
図８は、扇形の形状を有する基底部材８４に複数（ここでは、７個）の突起部材７５が接合されてなる弾性体８１の概略構造を示す上面図である。扇形の基底部材８４や不図示の蛇行した形状を有する基底部材であっても、所定数の突起部材７５を並べて接合することにより、所望の弾性体を得ることができる。
【００３７】
弾性体７１の製造方法では、図３を参照して説明した弾性体２１の製造方法における低剛性部形成工程と曲げ工程という２工程を、切断工程という１工程で済ませることができるため、工数削減によるローコスト化を図ることができる。また、突起部材７５は様々な形状の基底部材に適合可能である。したがって、様々な形状の振動体に用いる突起部材の突起部形成工程を共通化して、プレス加工に用いる金型を共通化することができる。また、少数の突起部２７が形成された突起部材７５は剛性が高いものとなるため、製造工程での突起部材７５の取り回しが容易になる。こうして、弾性体７１の生産性を向上させると共に、ローコスト化を実現することができる。
【００３８】
＜第３実施形態＞
第３実施形態乃至第５実施形態では、上述した振動型駆動装置１０を用いた装置の例について説明する。図９は、振動型駆動装置１０を搭載したロボット１００の概略構造を示す斜視図であり、ここでは、産業用ロボットの一種である水平多関節ロボットを例示している。振動型駆動装置１０は、ロボット１００において、アーム関節部１１１やハンド部１１２に内蔵される。アーム関節部１１１は、２本のアーム１２０が交差する角度を変えることができるように、２本のアームを接続する。ハンド部１１２は、アーム１２０と、アーム１２０の一端に取り付けられる把持部１２１と、アーム１２０と把持部１２１とを接続するハンド関節部１２２とを有する。振動型駆動装置１０は、アーム１２０同士の角度を変化させるアーム関節部１１１や、把持部１２１を、所定角度、回転させるハンド関節部１２２に用いられる。
【００３９】
＜第４実施形態＞
図１０は、振動型駆動装置を搭載したカラー画像形成装置２００の内部構成を示す側断面図である。カラー画像形成装置２００は、４つの画像形成手段Ｐａ，Ｐｂ，Ｐｃ，Ｐｄを備えるが、画像形成手段の数は４つに限定されるものではない。
【００４０】
画像形成手段Ｐａ〜Ｐｄはそれぞれ、実質的に同一の構成を有しており、回転駆動される像担持体である感光体ドラム２０１ａ，２０１ｂ，２０１ｃ，２０１ｄを有する。感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄのそれぞれの周辺には、感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄをそれぞれ一様に帯電させる帯電器２０２ａ，２０２ｂ，２０２ｃ，２０２ｄが配置されている。また、感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄのそれぞれの周辺には、感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄのそれぞれのドラム表面に形成された静電潜像を現像する現像器２０３ａ，２０３ｂ，２０３ｃ，２０３ｄ、現像された顕画像を転写材２３０へ転写する転写用の帯電器２０４ａ，２０４ｂ，２０４ｃ，２０４ｄ、感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄ上に残存するトナーを除去するクリーニング器２０５ａ，２０５ｂ，２０５ｃ，２０５ｄが、感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄの回転方向に順次配設されている。更に、感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄのそれぞれの上方には、露光装置２０６ａ，２０６ｂ，２０６ｃ，２０６ｄが配置されている。
【００４１】
感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄと接触するように配置された搬送ベルト２２５は、給送手段２１０を通じて送給される転写材２３０を担持し、駆動ローラ２２３によって図１０に示す矢印Ａ方向に駆動される。搬送ベルト２２５と駆動ローラ２２３は、転写材２３０を、順次、画像形成手段Ｐａ〜Ｐｄへ搬送する搬送手段を構成している。振動型駆動装置１０等は、感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄを回転させるための駆動モータとして、また、搬送ベルト２２５を駆動するための駆動ローラ２２３を回転させるための駆動モータとして、用いられる。
【００４２】
図１１（ａ）は、感光体ドラム駆動用モータとして振動型駆動装置１０を搭載するときの概略構成を示す斜視図である。感光体ドラム２５０（感光体ドラム２０１ａ〜２０１ｄに対応する）の駆動軸２５５に、例えば、振動型駆動装置１０を直接接続することができる。これにより、従来は必要であったギア等の減速手段を用いなくても済むため、色ずれを低減させて、印刷品位を向上させることができる。
【００４３】
図１１（ｂ）は、搬送ベルト駆動用モータとして振動型駆動装置１０を搭載するときの概略構成を示す斜視図である。図１１（ｂ）において、搬送ベルト２６５（搬送ベルト２２５に対応する）の駆動ローラ２６０（駆動ローラ２２３に対応する）の駆動軸２５５に、例えば、振動型駆動装置１０を直接接続することができる。こうして搬送ベルト２６５を駆動することにより、感光体ドラムを振動型駆動装置１０で駆動したときに得られる前述の効果と同じ効果を得ることができる。
【００４４】
＜第５実施形態＞
図１２は、撮像装置の一例であるデジタルカメラ４００の概略構造を示す斜視図であり、一部を透過した状態で図示している。
【００４５】
デジタルカメラ４００の前面には、レンズ鏡筒４１０が取り付けられており、レンズ鏡筒４１０の内部には、フォーカスレンズ４０７を含む複数のレンズ（不図示）と、手ぶれ補正光学系（不図示）が配置されている。手ぶれ補正光学系は、２軸のコアレスモータ（不図示）の回転が伝達されることによって、上下方向（Ｙ方向）と左右方向（Ｘ方向）に振動可能となっている。
【００４６】
デジタルカメラ４００の本体側には、デジタルカメラ４００の全体的な動作を制御するマイコン（ＭＰＵ）４０９と、撮像素子４０８が配置されている。撮像素子４０８は、ＣＭＯＳセンサ或いはＣＣＤセンサ等の光電変換デバイスであり、レンズ鏡筒４１０を通過した光が結像した光学像をアナログ電気信号に変換する。撮像素子４０８から出力されるアナログ電気信号は、不図示のＡ／Ｄ変換器によってデジタル信号に変換された後、不図示の画像処理回路による画像処理を経て、画像データ（映像データ）として不図示の半導体メモリ等の記憶媒体に記憶される。
【００４７】
また、デジタルカメラ４００の本体側には、内部装置として、上下方向（ピッチング）の手ぶれ量（振動）を検出するジャイロセンサ４０１と、左右方向（ヨーイング）の手ぶれ量（振動）を検出するジャイロセンサ４０２が配置されている。ジャイロセンサ４０１，４０２によって検出された振動の逆方向に不図示のコアレスモータが駆動され、手ぶれ補正光学系の光軸を振動させる。その結果、手ぶれによる光軸の振動が打ち消され、手ぶれが補正された良好な写真を撮影することができる。なお、ここでは光学系を用いて手ぶれ補正する例を示したが、撮像素子４０８を動かして手振れを補正しても良い。
【００４８】
振動型駆動装置１０は、不図示のギア列を介してレンズ鏡筒４１０に配置されたフォーカスレンズ４０７を光軸方向に駆動する駆動ユニット３００として用いられる。但し、これに限定されず、振動型駆動装置１０は、ズームレンズ（不図示）の駆動等、任意のレンズの駆動に用いることができる。
【００４９】
＜その他の実施形態＞
以上、本発明をその好適な実施形態に基づいて詳述してきたが、本発明はこれら特定の実施形態に限られるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の様々な形態も本発明に含まれる。更に、上述した各実施形態は本発明の一実施形態を示すものにすぎず、各実施形態を適宜組み合わせることも可能である。
【００５０】
例えば、矩形形状を有する板材６０に複数の突起部２７を所定の間隔で１列に並べて形成することによって突起部材２５を製造したが、板材は矩形形状を有するものに限定されない。例えば、正方形の板材に複数列、複数行で突起部を形成し、続いて、後に切断したときに凹部２９となる孔部を形成する。そして、例えば、６つの突起部２７が１列に並ぶように板材を切断すれば、突起部材２５を得ることができる。ここで、孔部の形成を先に行い、その後に突起部２７を形成することもできる。
【００５１】
また、上記実施形態では、矩形形状を有する板材６０に複数の突起部２７を所定の間隔で１列に並べて形成し、２個の突起部２７毎に板材６０を切断することで突起部材７５を製造した。しかし、これに限られず、例えば、板材６０よりも幅の広い（短手方向の長さの長い）矩形形状の板材を用い、２列複数行（２行複数列）で突起部２７を形成し、１個の突起部２７毎に長手方向で板材を切断することによって突起部材７５を製造してもよい。
【符号の説明】
【００５２】
１０    振動型駆動装置
１５    被駆動体
２０    振動体
２１    弾性体
２２    圧電素子
２４    基底部材
２８    低剛性部
２９    凹部
２９ａ    切り込み溝
３０    加圧機構
１００    ロボット
１１１    アーム関節部
１１２    ハンド部
２００    カラー画像形成装置
２０１ａ〜２０１ｄ    感光体ドラム
２２３    駆動ローラ
３００    駆動ユニット
４００    デジタルカメラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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