(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材となる金属板の一部に円孔を打ち抜き形成する孔あけ工程と、この円孔の周囲をこの金属板に対し直角に、全周に亙って折り曲げる事により、円筒状のフランジ部を形成するバーリング加工工程と、このフランジ部の外周面を拘束すると共に内周面の少なくとも軸方向一部を拘束しない状態で、このフランジ部を軸方向に圧縮し、このフランジ部の外径及び軸方向寸法を所定値に規制すると共に余肉を径方向内方に膨出させて、第一中間円筒状素材とする寸法規制工程と、この第一中間円筒状素材の内径側に適切な外径寸法を有する扱きパンチを軸方向一端側から押し込む事により、この第一中間円筒状素材の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側に集めて、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部を有する、第二中間円筒状素材とする扱き工程と、この第二中間円筒状素材の内側に適切な外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部を除去して高精度リングとする余肉除去工程と、上記バーリング加工工程の後の何れかのタイミングで、上記フランジ部若しくはこのフランジ部から造られた何れかの中間円筒状素材若しくは上記高精度リングを上記金属板から切り離す、切り離し工程とを有する高精度リングの製造方法。
【請求項２】
素材となる金属板がコイルから引き出される長尺な金属板であって、この金属板は、全幅に亙って切断される事なく、高精度リングの加工作業の進行に伴って順次送られるものであり、切り離し工程では、フランジ部若しくはこのフランジ部から造られた何れかの中間円筒状素材を上記金属板から切り離し、上記切り離し工程に伴って上記金属板から、この金属板の一部に第二の円孔を打ち抜く状態で切り離された状態で所定の加工を施されたフランジ部乃至何れかの中間円筒状素材を、この所定の加工を終了した後、再び上記第二の円孔の内側に押し込んで、上記金属板と共に次の加工工程に送る、請求項１に記載した高精度リングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明に係る高精度リングの製造方法は、例えばシェル型ニードルベアリングを構成するシェル（鍔付外輪）の内側に装着してこのシェル内を流れる潤滑油の流量を規制するシールリングの素材となる高精度リングを冷間加工で造る為に利用する。
【背景技術】
【０００２】
上述の様なシールリング用、或いは各種機械装置の構成部品用の素材として、軸方向及び内外径寸法を所定値に規制した円筒状の高精度リングの用途が、各種存在する。この様な高精度リングを旋削等の切削加工で造ると、良質の高精度リングを得られる反面、コストが嵩む為、プレス加工、鍛造加工等により造る事が研究されている。一方、円筒状の部品をプレス加工により造る方法として、特許文献１、２に記載された方法が知られている。このうちの特許文献１に記載された発明の場合には、図９の（Ａ）→（Ｅ）に示した工程で、円輪状に打ち抜いた金属板に絞り曲げ加工を施す事により、円筒状の部品（特許文献１に記載された発明の場合にはリングギヤ）を造る。又、特許文献２に記載された発明の場合には、図１０の（Ａ）→（Ｄ）に示した工程で、円柱状の素材に後方押し出し加工を施した後、余肉出し、底部と余肉との打ち抜きを行なう事により、リング状部品を造る。
【０００３】
上記特許文献１、２に記載された従来技術によれば、工業的に大量生産が可能な連続加工装置を構成するには、素材及び中間素材を掴んで次の加工工程に送る為のトランスファ装置が必要になる。この様なトランスファ装置を設ける事は、連続加工装置のコストが嵩む原因となる為、好ましくない。又、特許文献１、２に記載された発明の場合には、内外径を所定寸法に規制する事は考慮されているが、軸方向寸法を規制する事は考慮されていない。従って、軸方向寸法を所定値に規制した高精度リングを得る為には、軸方向端部を旋削等により削り取る工程が必要になり、この高精度リングの加工コストが嵩む事が避けられない。更に、上記引用文献２に記載された製造方法の場合には、円柱状の素材に後方押し出し加工を施す際に必要となる加工荷重が大きく、大型の加工設備が必要になるだけでなく、金型に加わる応力が大きくなり、この金型の寿命が短くなる。この為、上記引用文献２に記載された製造方法の場合には、加工設備の製作費、金型に要する費用等の面からも、高精度リングの加工コストが嵩む。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−１４６６４２号公報
【特許文献２】特開２０００−９４０８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上述の様な事情に鑑みて、実用的な精度を十分に確保できる高精度リングを、工業的に大量生産が可能で、しかも低コストで構成でき、且つ、運転経費が嵩む事もない加工装置によりに造れる製造方法を実現すべく発明したものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の高精度リングの製造方法は、孔あけ工程と、バーリング加工工程と、寸法規制工程と、扱き工程と、余肉除去工程と、切り離し工程とを有する。
このうちの孔あけ工程では、素材となる金属板の一部に、円孔を打ち抜き形成する。
又、上記バーリング加工工程では、この円孔の周囲をこの金属板に対し直角に、全周に亙って折り曲げる事により、円筒状のフランジ部を形成する。
又、上記寸法規制工程では、このフランジ部の外周面を拘束すると共に内周面の少なくとも軸方向一部を拘束しない状態で、このフランジ部を軸方向に圧縮する。そして、このフランジ部の外径及び軸方向寸法を所定値に規制すると共に余肉を径方向内方に膨出させて、第一中間円筒状素材とする。
又、上記扱き工程では、上記第一中間円筒状素材の内径側に適切な外径寸法を有する扱きパンチを軸方向一端側から押し込む事により、この第一中間円筒状素材の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側に集める。そして、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部を有する、第二中間円筒状素材とする。
又、上記余肉除去工程では、この第二中間円筒状素材の内側に適切な外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部を除去して、高精度リングとする。
更に、上記切り離し工程では、上記バーリング加工工程の後の何れかのタイミングで、上記フランジ部若しくはこのフランジ部から造られた何れかの中間円筒状素材若しくは上記高精度リングを、上記金属板から切り離す。
【０００７】
尚、上述の様な本発明の高精度リングの製造方法を実施する場合に、好ましくは、請求項２に記載した様に、上記素材となる金属板を、コイルから引き出される長尺な金属板とする。
そして、この金属板を、全幅に亙って切断する事なく、高精度リングの加工作業の進行に伴って、順次後方の加工工程に送る。即ち、アンコイラから引き出した上記長尺な金属板に前記切り離し工程で、前記円孔よりも大きな第二の円孔を形成した状態でも、この金属板の幅方向両端部は互いに連結されたままとなる様に、この金属板の幅寸法を確保する。
そして、上記切り離し工程では、フランジ部若しくはこのフランジ部から造られた何れかの中間円筒状素材を上記金属板から切り離し、上記切り離し工程に伴って上記金属板から、この金属板の一部に上記第二の円孔を打ち抜く状態で切り離された状態で所定の加工を施されたフランジ部乃至何れかの中間円筒状素材を、この所定の加工を終了した後、再び上記第二の円孔の内側に押し込む。そして、上記金属板と共に次の加工工程に送る。
完成後の高精度リングは、上記第二の円孔の内側から抜き取って、（本発明とは別の）この高精度リングに所定の加工を施す工程に送る。又、この高精度リングを抜き取られた、上記長尺な金属板の残材は、リコイラに巻き取る。上記アンコイラからの金属板の送り出しと、このリコイラへの巻き取りとは、上記各工程の進行状況に同期させて、間欠的に行なう。
【発明の効果】
【０００８】
上述の様に構成する本発明の高精度リングの製造方法によれば、内径、外径、軸方向寸法を適正値に規制した高精度リングを、工業的に大量生産が可能で、しかも低コストで構成でき、且つ、運転経費が嵩む事もない加工装置により造れる。
即ち、得られる高精度リングは、寸法規制工程で外径及び軸方向寸法を、扱き工程と余肉除去工程とにより内径寸法を、それぞれ適正値に規制されるので、軸方向端部を旋削等により削り取る事なく、これら各寸法を何れも適正値とした、円筒状の高精度リングを得られる。
【０００９】
又、本発明の場合には、円筒状の第一中間円筒状素材乃至高精度リングを、金属板の一部にバーリング加工により形成した円筒状のフランジ部から造る。この為、請求項２に記載した様に、上記金属板として、アンコイラから送り出されてリコイラに巻き取られる長尺な金属板を使用し、切り離し工程に伴ってこの金属板から切り離されて所定の加工を施されたフランジ部乃至何れかの中間素材を、この所定の加工を終了した後、再び第二の円孔の内側に押し込めば、このフランジ部乃至何れかの中間素材を、上記金属板と共に、次の加工工程に送れる。即ち、トランスファ加工に比べて、設備投資が安く済み、しかも加工能率が良い（加工サイクルが短い）、順送加工を行なえる。
【００１０】
更に、前述した特許文献２に記載された従来技術の様に、後方押し出し加工の如き、大きな加工力を必要とする加工を行なう必要がない。この為、加工装置の小型化が可能になって、設備投資額を抑えられるだけでなく、金型の寿命も十分に確保できて、運転経費も低く抑えられる。
本発明の高精度リングの製造方法によれば、これらにより、良質の高精度リングを低コストで造れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
［実施の形態の第１例］
図１は、請求項１にのみ対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例の場合には、先ず、図１の（Ａ）に示す様な、素材となる、軟鋼板、ステンレス鋼板等の金属板１にピアス加工を施して、図１の（Ｂ）に示す様な、円孔２を有する第一予備中間素材３を得る。次いで、この第一予備中間素材３に、この円孔２の周囲を上記金属板１に対し直角に、全周に亙って折り曲げるバーリング加工を施す事により、図１の（Ｃ）に示す様な、円筒状のフランジ部４を有する第二予備中間素材５とする。このフランジ部４の容積、特に軸方向長さは、造るべき高精度リングの容積、特に軸方向長さよりも大きくしている。
【００１２】
上記第二予備中間素材５のフランジ部４には、続く寸法規制工程で塑性加工を施して、このフランジ部４を、図１の（Ｄ）に示した、第一中間円筒状素材６とする。上記寸法規制工程では、所定の内径を有する円筒状の内周面を有する、図示しない金型により上記フランジ部４の外周面を拘束すると共に、このフランジ部４の内周面を拘束しない状態で、互いに同心に配置されて軸方向に遠近動する１対の平坦面同士の間（例えば、上記金型の端部内周面に形成した受段部と、この金型に内嵌した押型の先端面との間）で、上記フランジ部４を軸方向に、所望寸法、即ち、得るべき高精度リングの軸方向寸法にまで押圧（塑性変形しつつ軸方向に圧縮）する。この様にして行なう、軸方向に圧縮される塑性変形に伴って、上記フランジ部４の外径及び軸方向寸法が所定値に規制されると共に、余肉が径方向内方に膨出して、上記第一中間円筒状素材６となる。この第一中間円筒状素材６の内径寸法は、得るべき高精度リングの内径寸法よりも小さい。
【００１３】
図１に示した実施の形態の場合には、図１の（Ｅ）に示す様に、上記第一中間円筒状素材６を形成した後に切り離し工程を行なって、この第一中間円筒状素材６を上記金属板１から切り離す。この切り離し工程は、プレス機を使用した打ち抜き加工により行なう。
この様にして、上記金属板１から切り離した、上記第一中間円筒状素材６には、続いて、内径寸法を適正値（得るべき高精度リングの内径寸法）にまで拡げる、扱き加工を施す。この扱き加工を施す工程では、上記第一中間円筒状素材６の外周面を、外径が拡がらない様に拘束しつつ、この第一中間円筒状素材６の内径側に適切な（得るべき高精度リングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する扱きパンチを、軸方向一端側｛図１の（Ｆ）の上側｝から押し込む。この様な扱きパンチの押し込みにより、上記第一中間円筒状素材６の内周面部分に存在する余肉を軸方向他端側｛図１の（Ｆ）の下側｝に集めて、図１の（Ｆ）に示す様な、この軸方向他端部内周面に内向フランジ状の余肉鍔部７を有する、第二中間円筒状素材８とする。
【００１４】
この第二中間円筒状素材８は、次の余肉除去工程に送り、上記余肉鍔部７を除去する。この余肉除去工程では、この第二中間円筒状素材８の内側に適切な（得るべき高精度リングの内径寸法に一致する）外径寸法を有する打ち抜きパンチを挿入する事により、上記余肉鍔部７を除去して、図１の（Ｇ）に示す様な高精度リング９とする。
尚、この高精度リング９の加工作業は、上記図１の（Ｇ）の段階で終了する事もできるが、この図１の（Ｇ）の段階で、上記高精度リング９の内周面の内径或いは性状を所望通りにする事が難しければ、図１の（Ｈ）に示す様に、上記高精度リング９の内周面を扱き治具により擦る、再扱きを行なっても良い。
【００１５】
何れにしても、得られた高精度リング９は、この高精度リング９に所定の加工を施す、本発明とは別の工程に送る。この様に別の工程に送られる、この高精度リング９は、外径及び軸方向寸法と内径寸法とを、それぞれ適正値に規制されているので、軸方向端部を旋削等により削り取る必要がない。又、前述した特許文献２に記載された従来技術の様に、後方押し出し加工の如き、大きな加工力を必要とする加工を行なう必要がない。この為、上記高精度リング９の製造コストを低く抑えられる。
【００１６】
［実施の形態の第２例］
図２〜６は、請求項１、２に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合、図２の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順次行なう事で、金属板１を高精度リング９に加工する。この工程に就いては、上述した実施の形態の第１例の場合と実質的に同じである。又、本例の場合も、上述した図１の（Ｈ）に示した様な、再扱き工程を行なう事もできる。本例の特徴は、上記金属板１として、図示しないアンコイラから送り出されて、やはり図示しないリコイラに巻き取られる、長尺なものを使用し、上記図２の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を、順送により行なえる様にした点にある。即ち、上記長尺な金属板１を、加工の進行に同期させて、各工程を行なう為に隣接して配置した加工装置同士の間隔に見合うピッチで（間隔／ピッチ＝整数）間欠的に送りつつ、上記図２の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順次行なう様にしている。
【００１７】
この為に本例の場合には、上記図２の（Ａ）→（Ｇ）に示す何れの工程でも、上記長尺な金属板１を、全幅に亙って切断する事なく、高精度リング９の加工作業に進行に伴って順次送る。そして、アンコイラから引き出した上記長尺な金属板１に、図２の（Ｅ）に示した切り離し工程で、図２の（Ｂ）に示した円孔２よりも大きな第二の円孔１０を形成した状態でも、この金属板１の幅方向両端部は互いに連結されたままとなる様に、この金属板１の幅寸法を確保する（「幅寸法＞第二の円孔１０の直径」とする）。そして、上記切り離し工程で上記第二の円孔１０の内側から打ち抜いた、第一中間円筒状素材６（及び以下の工程で造られる第二中環円筒状素材８）を、所定の加工を施した後、再び上記第二の円孔１０の内側に嵌め戻してから、上記金属板１の送りに伴って、次の工程を行なう加工装置に送り込む様にしている。上記図２の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程に就いては、上述した通り、前述の図１の（Ａ）→（Ｇ）に示した工程と同じであるから、重複する説明は省略し、以下、上記図２の（Ａ）→（Ｇ）に示す工程を順送により行なえる様にすべく、上記嵌め戻しを行なえる様にした点を中心に説明する。
【００１８】
図２の（Ｅ）に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図３に示した加工装置により行なう。この図３に示した加工装置では、円筒状のダイス１４の上面と、下方に向いた弾力を付与された状態で昇降する抑え型１２の下面との間で上記金属板１を抑えつつ、パンチ１３により上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス１４内に押し込み、この第一中間円筒状素材６を、上記金属板１から切り離す様に構成している。又、上記ダイス１４の内径側に、上方に向いた弾力を付与された押し戻し型１５を設けて、上記第一中間円筒状素材６に上方に向く弾力を付与できる様にしている。但し、上記押し戻し型１５は、上面中央部に設けた衝合ブロック１６と上記パンチ１３の下端面との衝合に基づき、このパンチ１３の下降時には、下方に退避する様にしている。
【００１９】
上述の図３に示した様な加工装置を使用する、図２の（Ｅ）に示した切り離し工程及び嵌め戻し工程は、図４の（Ａ）→（Ｃ）に示した順番に行なう。先ず、図４の（Ａ）に示す様に、未だ上記金属板１に結合されたままの、上記第一中間円筒状素材６を、上記ダイス１４の上端部に内嵌する。次いで、上記加工機を構成するラム１７と共に、上記抑え型１２及び上記パンチ１３を下降させて、図４の（Ｂ）に示す様に、この抑え型１２の下面と上記ダイス１４の上面との間で上記金属板１を抑えつつ、上記パンチ１３により、上記第一中間円筒状素材６を上記ダイス１４内に押し込む。この結果、この第一中間円筒状素材６が上記金属板１から切り離されると同時に、上記金属板１に第二の円孔１０が形成される。この切り離し後、上記ラム１７と共に、上記抑え型１２及び上記パンチ１３を上昇させると、図４の（Ｃ）に示す様に、このパンチ１３に押されて下降していた、上記押し戻し型１５が上昇する。この結果、この押し戻し型１５により、上記第一中間円筒状素材６が上記第二の円孔１０内に押し込まれ、この第二の円孔１０の内側に保持される。そこで、上記金属板１を移動させる事により、上記第一中間円筒状素材６を、図２の（Ｆ）に示した、次の扱き工程及び戻し工程に送る。
【００２０】
この図２の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図５に示した加工装置により行なう。この図５に示した加工装置では、上方に向いた弾力を付与された受型１８の上面と、昇降する円筒状の扱きダイス２０の下面との間で上記金属板１を抑えると共に、リングパンチ１９により上記第一中間円筒状素材６を、上記扱きダイス２０内に押し込む。上記リングパンチ１９は、上記受型１８の内径側に、この受型１８とは独立した昇降を可能に、且つ、上方に向いた弾力を付与された状態で設けられている。又、上記リングパンチ１９の内径側には、上記第一中間円筒状素材６の内周面を扱いて第二中間円筒状素材８とする為の、扱きパンチ２１を固定している。上記リングパンチ１９は、この扱きパンチ２１の周囲に昇降可能に設置されているが、最大上昇量は、その内周面とこの扱きパンチ２１の外周面との係合により制限されている。具体的には、上記最大上昇量は、図５及び図６の（Ａ）に示した様に、上記受型１８が最も上昇している状態で、上記リングパンチ１９の上端縁がこの受型１８の上面よりも少し下方に位置する状態としている。更に、上記ダイス２０の内径側には、下方に向いた弾力を付与された、押し戻し型２２を設置している。
【００２１】
上述の図５に示した様な加工装置を使用する、図２の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程は、図６の（Ａ）→（Ｃ）に示した順番に行なう。先ず、図６の（Ａ）に示す様に、前記第二の円孔１０の内側に保持された状態の上記第一中間円筒状素材６を上記受型１８の上端部内側に内嵌し、その下端面を上記リングパンチ１９の上端縁に突き当てる。次いで、図６の（Ｂ）に示す様に、上記加工機を構成するラム２３と共に、上記扱きダイス２０と、上記押し戻し型２２とを下降させて、この扱きダイス２０の下面で上記金属板１を下方に押し下げ、上記第一中間円筒状素材６を上記第二の円孔１０から上方に抜き出し、上記リングパンチ１９により、上記扱きダイス２０の内径側に送り込む。この様にして扱きダイス２０の内径側に送り込まれた上記第一中間円筒状素材６の内径側には、上記ラム２３と共にこの扱きダイス２０が更に下降するのに伴って、上記扱きパンチ２１が押し込まれる。この結果、上記第一中間円筒状素材６の内径が所定寸法に規制されると共に、余肉部が内周面上端部に集められて、内周面上端部に余肉鍔部７｛図２（Ｆ）｝を形成した、上記第二中間円筒状素材８とされる。この様にしてこの第二中間円筒状素材８を形成した後、上記ラム２３と共に上記扱きダイス２０を上昇させると、この扱きダイス２０に押されて下降していた上記金属板１が、上記受型１８と共に上昇すると同時に、上記押し戻し型２２が上記扱きダイス２０に対して下降する。この際にこの押し戻し型２２は、上記第二中間円筒状素材８の上端部内周面に形成されたばかりの、前記余肉鍔部７｛図２の（Ｆ）参照｝を下方に押圧するので、上記第二中間円筒状素材８が上記第二の円孔１０内に押し込まれ、この第二の円孔１０の内側に保持される。
【００２２】
そこで、上記金属板１を移動させる事により、上記第二中間円筒状素材８を、図２の（Ｇ）に示した、次の余肉除去工程及び戻し工程に送る。尚、この図２の（Ｇ）に示した余肉除去工程の後に、前述の図１の（Ｈ）に示した再扱き工程を行なうのであれば、この余肉除去工程により得られた高精度リング９を金属板１の第二の円孔１０内に押し込む戻し工程を行なう。これに対して、上記余肉除去工程により得られた高精度リング９を、そのまま、本発明とは別の、この高精度リング９に所定の加工を施す工程に送るのであれば、上記戻し工程を省略する｛図２の（Ｇ）で金属板から分離した高精度リング９を、そのまま取り出す｝事もできる。
【００２３】
上述の様に構成する本例の場合には、前述した第１例により得られる作用・効果に加えて、工業的に大量生産が可能で、しかも運転経費が嵩む事もない連続加工装置により造れると言った、作用・効果を得られる。即ち、本例の場合には、上記金属板１として、アンコイラから送り出されてリコイラに巻き取られる長尺な金属板１を使用し、切り離し工程に伴ってこの金属板１から切り離されて所定の加工を施された第一、第二の円筒状中間素材６、８を再びこの金属板１の第二の円孔１０の内側に押し込むので、これら各中間素材６、８を、この金属板１と共に、次の加工工程に送れる。即ち、トランスファ加工に比べて、設備投資が安く済み、しかも加工能率が良い（加工サイクルが短い）、順送加工を行なえる。この為、上記高精度リング９の下降コストを、より一層低減できる。
【００２４】
［実施の形態の第３例］
図７は、請求項１、２に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例の場合には、図７の（Ｆ）に示した扱き工程及び嵌め戻し工程で、第二円筒状中間素材８を金属板１の第二の円孔１０から抜き出して再び嵌め込む方向が、この金属板１に対して、上述した第２例の場合とは、上下逆になっている。この方向を逆にするのに伴って、図５〜６に示した加工装置の構成を異ならせる事は勿論である。その他の部分の構成に就いては、上述した実施の形態の第２例と同様であるから、重複する説明は省略する。
【００２５】
［実施の形態の第４例］
図８は、請求項１、２に対応する、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例の場合には、図８の（Ｃ）に示したバーリング加工工程の次に、図８の（Ｄ）に示した、切り離し工程及び戻し工程を設定している。その他の部分の構成に就いては、上述した実施の形態の第２例と同様であるから、重複する説明は省略する。要するに、本発明を実施する場合に、切り離し工程は、上記バーリング加工工程の後であれば、加工作業の容易さ、加工精度の確保等を考慮して、任意のタイミングに設定できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の実施の形態の第１例の加工工程を示す断面図。
【図２】同第２例の加工工程を示す断面図。
【図３】第２例で、切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図。
【図４】切り離し工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図。
【図５】第２例で、扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とに使用するプレス装置の断面図。
【図６】扱き工程とそれに続く嵌め戻し工程とを加工の進行順に示す断面図。
【図７】本発明の実施の形態の第３例の加工工程を示す断面図。
【図８】同第４例の加工工程を示す断面図。
【図９】従来方法の第１例の加工工程を示す断面図。
【図１０】同第２例の加工工程を示す断面図。
【符号の説明】
【００２７】
１    金属板
２    円孔
３    第一予備中間素材
４    フランジ部
５    第二予備中間素材
６    第一中間円筒状素材
７    余肉鍔部
８    第二中間円筒状素材
９    高精度リング
１０    第二の円孔
１２    抑え型
１３    パンチ
１４    ダイス
１５    押し戻し型
１６    衝合ブロック
１７    ラム
１８    受型
１９    リングパンチ
２０    扱きダイス
２１    扱きパンチ
２２    押し戻し型
２３    ラム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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