(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
縦型連鋳機の鋳型に、浸漬されたノズルを介し、タンディッシュから金属の溶湯を注入し、該金属の溶湯を凝固させ凝固シェルを形成させながら、該凝固シェルを連続的に引抜き、連続鋳片とするに当り、前記溶湯の湯面の位置を連続的に測定し湯面の下降速度Ｖmを算出するとともに、該湯面の位置の測定に同期して前記鋳片の下降量を測定し鋳片の下降速度Ｖcを算出して、該湯面の下降速度Ｖmと該鋳片の下降速度Ｖcとが、下記（１）式を満足する部位を、表層欠陥発生危険部位とすることを特徴とする連続鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法。
記
Ｖm−Ｖc  ＞  ０      ……（１）
【請求項２】
前記湯面の位置の測定を、前記鋳型の内壁近傍で行うことを特徴とする請求項１に記載の連続鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法。
【請求項３】
前記鋳片の下降速度Ｖcを、鋳込み長さ計測ロールを用いて測定した値から算出することを特徴とする請求項１または２に記載の連続鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法。
【請求項４】
縦型連鋳機の鋳型に、浸漬されたノズルを介し、タンディッシュから金属の溶湯を注入し、該金属の溶湯を凝固させ凝固シェルを形成させながら、該凝固シェルを連続的に引抜き、連続鋳片とするに当り、前記溶湯の湯面の位置を連続的に測定し、湯面の下降速度Ｖmを算出するとともに、該湯面の位置の測定に同期して前記鋳片の下降量を測定し鋳片の下降速度Ｖcを算出して、該湯面の下降速度Ｖmと該鋳片の下降速度Ｖcとが、下記（１）式を満足する部位を、表層欠陥発生危険部位として、該表層欠陥発生危険部位の表層を手入れすることを特徴とする連続鋳片の製造方法。
記
Ｖm−Ｖc  ＞  ０      ……（１）
【請求項５】
前記表層の手入れを、下記（２）式で定義されるｄｍが、下記（３）式を満足する場合に行う手入れとし、手入れ深さを（ｄｍ−ｄ０）以上とすることを特徴とする請求項４に記載の連続鋳片の製造方法。
記
ｄｍ＝ｋｍ（ｔｍｃ）ｎ＋ｃ  ……（２）
ここに、ｋｍ：メニスカス部における溶湯の凝固係数（mm・min−ｎ）、
ｔｍｃ：前記（１）式を満足する持続時間（min）、
ｎ、ｃ：鋳造金属、鋳造条件により決まる定数
ｄｍ＞ｄ０      ……（３）
ここで、ｄ０：鋳片の熱間圧延加熱工程でスケールオフされる量（肉厚方向深さ）（mm）
【請求項６】
前記湯面の位置の測定を、前記鋳型の内壁近傍で行うことを特徴とする請求項４または５に記載の連続鋳片の製造方法。 
【請求項７】
前記鋳片の下降速度Ｖcを、鋳込み長さ計測ロールを用いて測定した値から算出することを特徴とする請求項４ないし６のいずれかに記載の連続鋳片の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属溶湯の連続鋳造に係り、とくに縦型連鋳機を用いた連続鋳造鋳片（以下、連続鋳片、あるいは単に鋳片ともいう）における表層欠陥発生危険部位の予測方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造では、湯面被覆剤、いわゆるモールドフラックスが、鋳型と鋳片との潤滑、溶湯湯面の保温、溶湯から浮上分離した非金属介在物の吸収等の目的で使用されている。しかし、この湯面被覆剤が、湯面変動が大きくなると凝固シェルに捕捉され、そのまま鋳片内に留まり、圧延後の製品の表層欠陥の発生原因となる場合がある。
また、鋼の連続鋳造では、浸漬ノズルの詰まり防止のために、アルゴンガスを溶湯内に吹き込んでいる。吹き込まれた微細なアルゴンガス気泡は、浮上途中に湯面直下に、非金属介在物とともに集積・浮遊する場合がある。このような場合に、湯面変動が大きくなると、気泡、非金属介在物が凝固シェルに捕捉され、そのまま鋳片内に留まり、圧延後の製品の表層欠陥の発生原因となる場合がある。そのため、湯面変動が基準値以上となった場合には、その相当部位では鋳片の手入れを余儀なくされてきた。
【０００３】
このような製品の表層欠陥の発生を防止するために、従来から、鋳片の品質を向上させるという観点や、連続鋳造の操業安定化や生産性向上という観点から、連鋳機の鋳型内湯面の安定化が強く要望されてきた。
このような要望に対し、例えば、特許文献１には、湯面レベル一定制御装置を備え、目標湯面レベルを設定するとともに、鋳型内の湯面レベルを実測し、実測湯面レベルと目標湯面レベルとの差を演算し、それに基づきノズル開度を調節して、鋼の連続鋳造を行うに際し、目標湯面レベルを周期的に上下させ、そのときの変化率を１mm/秒以下とするモールド湯面レベル制御方法が提案されている。これにより、高品質の鋳片が得られるとしている。
【０００４】
また、非特許文献１には、鋼の連続鋳造に際し、鋳型内の湯面変動幅を、溶融フラックス層厚みと鋳型振動ストローク、および湯面メニスカス部曲率半径の和より小さくするという考えが提案されている。
また、非特許文献１には、鋳型内の湯面変化速度と湯面変動幅の積が或る値以下になると表面品質が改善されることが記載されている。
【特許文献１】特公昭63−16218号公報
【非特許文献１】小舞ら：鉄と鋼、70（1984）No.１、p.81〜88
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記した従来技術による方法で鋼の連続鋳造に際し、鋳型内の湯面制御を行っても、鋳型内の湯面変動に異常が認められないときでも、製品において表層欠陥が発生する場合があった。したがって、従来技術の考え方では、依然として製品における表層欠陥等の発生を完全に予測することは困難であった。このようなことから、従来は、製品での表層欠陥の発生を防止するために、本来欠陥発生の危険のない部位までも手入れを行うことを必須としているため、生産性、鋳片歩留や作業の効率化の観点から、問題を残していた。
【０００６】
そこで、本発明は、上記した従来技術の問題を解決し、製品における表面欠陥、内部欠陥等の欠陥発生を防止すべく、連続鋳片表層における欠陥発生危険部位を予測できる、連続鋳片における表層欠陥発生危険部位の予測方法を提案することを目的とする。また、本発明は、該予測方法で予測された表面欠陥発生危険部位を表面手入れし、効率的に高品質の連続鋳片を得る、連続鋳片の製造方法を提案することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記した目的を達成するために、モールドフラックスや気泡が凝固シェルに捕捉される機構について鋭意研究した。その結果、湯面の下降速度、とくにメニスカス部の湯面の下降速度が、メニスカス部の凝固シェルの下降速度より大きい場合に、モールドフラックスや気泡が凝固シェルに捕捉されることを新たに見出した。
従来、溶湯の湯面変動により、凝固シェルに捕捉されるモールドフラックスは、未溶融状態のものが主であり、溶融状態のフラックスは溶鋼流動により一旦溶鋼中に巻き込まれたのち、浮上する途中で凝固シェルに捕捉されるものと考えられていた。しかし、本発明者らの研究によれば、溶融フラックスも、直接、湯面変動により凝固シェルに捕捉されることがあることを知見した。
【０００８】
まず、本発明者らが見出し本発明の基礎になった、連続鋳造における鋳型内での、モールドフラックスや気泡が凝固シェルに捕捉される概念的な機構について、図１に基づいて説明する。図１（ａ）は、鋳型内の湯面変動がない場合を、図１（ｂ）は、湯面の下降速度が凝固シェル（鋳片）の下降速度より大きい場合を、図１（ｃ）は湯面が上昇する場合を、それぞれ示す。
【０００９】
図１（ａ）では、ノズル詰まり防止のために溶鋼内に吹き込まれたアルゴンガス気泡や非金属介在物が、浮上途中で溶融フラックス層内に取り込まれないで、湯面直下に集積・浮遊している状況を示している。これら湯面直下のアルゴンガス気泡や非金属介在物は、湯面の変動とほぼ同期して上や下に変動する。
しかし、湯面の下降速度Ｖmが大きくなり、鋳片の下降速度Ｖcより大きくなる、すなわちＶm＞Ｖcとなると、図１（ｂ）に示すように、湯面およびその直下の気泡や非金属介在物が、凝固シェル先端より下降することになり、相対的に凝固シェル先端がモールドフラックス層内に浸入した状態となる。湯面の下降量が溶融フラックス厚みより小さい場合には、凝固シェル先端は、溶融フラックスと接触し、一方、湯面の下降量が溶融フラックス厚みより大きい場合には、凝固シェル先端は、溶融フラックスに加えて未溶融フラックスとも接触することになる。
【００１０】
湯面が下降後、再び上昇する場合には、湯面直下の気泡や介在物の大部分は、湯面の上下動とともに移動するが、凝固シェルに近い気泡や介在物、さらには凝固シェルと接触した一部の溶融フラックスや未溶融フラックスは、図１（ｃ）に示すように、凝固シェルに捕捉される。これら捕捉された気泡、介在物および溶融フラックス・未溶融フラックスは、湯面の位置が、凝固シェル先端より上方に移動したのちも、周辺の溶湯の凝固の進行により、離脱・浮上することなく捕捉されたまま凝固シェル内に留まり、最終的に鋳片表層下に残留することになる。
【００１１】
上記したような気泡等の捕捉機構に鑑み、本発明者らは、製品における表面欠陥等の表層欠陥が発生する危険性が高い部位、すなわち鋳片における表層欠陥発生危険部位は、連続鋳造時の鋳型内湯面の下降速度が、凝固シェル（鋳片）の下降速度より大きくなった部位であることに思い至り、さらに検討を加えて、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の要旨はつぎのとおりである。
【００１２】
（１）縦型連鋳機の鋳型に、浸漬されたノズルを介し、タンディッシュから金属の溶湯を注入し、該金属の溶湯を凝固させ凝固シェルを形成させながら、該凝固シェルを連続的に引抜き、連続鋳片とするに当り、前記溶湯の湯面の位置を連続的に測定し湯面の下降速度Ｖmを算出するとともに、該湯面の位置の測定に同期して前記鋳片の下降量を測定し鋳片の下降速度Ｖcを算出して、該湯面の下降速度Ｖmと該鋳片の下降速度Ｖcとが、次（１）式
Ｖm−Ｖc  ＞  ０      ……（１）
を満足する部位を、表層欠陥発生危険部位とすることを特徴とする連続鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法。
【００１３】
（２）（１）において、前記湯面の位置の測定を、前記鋳型の内壁近傍で行うことを特徴とする連続鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法。
（３）（１）または（２）において、前記鋳片の下降速度Ｖcを、鋳込み長さ計測ロールを用いて測定した値から算出することを特徴とする連続鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法。
【００１４】
（４）縦型連鋳機の鋳型に、浸漬されたノズルを介し、タンディッシュから金属の溶湯を注入し、該金属の溶湯を凝固させ凝固シェルを形成させながら、該凝固シェルを連続的に引抜き、連続鋳片とするに当り、前記溶湯の湯面の位置を連続的に測定し、湯面の下降速度Ｖmを算出するとともに、該湯面の位置の測定に同期して前記鋳片の下降量を測定し鋳片の下降速度Ｖcを算出して、該湯面の下降速度Ｖmと該鋳片の下降速度Ｖcとが、次（１）式
Ｖm−Ｖc  ＞  ０      ……（１）
を満足する部位を、表層欠陥発生危険部位として、該表層欠陥発生危険部位の表層を手入れすることを特徴とする連続鋳片の製造方法。
【００１５】
（５）（４）において、前記手入れを、次（２）式
ｄｍ＝ｋｍ（ｔｍｃ）ｎ＋ｃ  ……（２）
（ここに、ｋｍ：メニスカス部における溶湯の凝固係数（mm・min−ｎ）、ｔｍｃ：前記（１）式を満足する持続時間（min）、ｎ、ｃ：溶湯金属、鋳造条件により決まる定数）
で定義されるｄｍが、下記（３）式
ｄｍ＞ｄ０      ……（３）
（ここで、ｄ０：鋳片の熱間圧延加熱工程でスケールオフされる量（肉厚方向深さ）（mm））
を満足する場合に行う手入れとし、該手入れの手入れ深さを（ｄｍ−ｄ０）以上とすることを特徴とする連続鋳片の製造方法。
【００１６】
（６）（４）または（５）において、前記湯面の位置の測定を、前記鋳型の内壁近傍で行うことを特徴とする連続鋳片の製造方法。
（７）（４）ないし（６）のいずれかにおいて、前記鋳片の下降速度Ｖcを、鋳込み長さ計測ロールを用いて測定した値から算出することを特徴とする連続鋳片の製造方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、製品で表層欠陥が発生する危険性の高い個所を、表層欠陥発生危険部位として鋳片段階で精度よく特定でき、しかも、鋳片における表層欠陥発生危険部位において、必要最小限の表層手入れを行うだけで、高品質の連続鋳片を製造でき、作業効率が向上し、さらには鋳片の生産性が向上し、産業上格段の効果を奏する。また、本発明によれば、鋳片の無手入れ率が向上し、省エネルギーや歩留向上にも寄与できるという効果もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
まず、本発明で利用する、湯面の位置検出、鋳片の下降量測定、および湯面の下降速度および鋳片の下降速度の算出の系統図を模式的に図２に示す。
本発明で利用する縦型連鋳機10は、水冷された鋳型１と、鋳型１の下方に配設され、鋳型から引抜かれた凝固シェルを支える鋳片サポートロール４とを有する。鋳片サポートロール４群の中には、鋳型直下に、あるいは所定の位置に鋳込み長さを測定する鋳込み長さ計測ロール41が配設することが好ましい。
【００１９】
また、本発明で利用する縦型連鋳機10には、湯面位置検出器61が配設される。湯面位置検出器61には、湯面位置検出器アンプ611と、さらに演算器７が接続される。
金属の溶湯は、タンディッシュ（図示せず）と浸漬ノズル（図示せず）とを介し鋳型１内に注入される。鋳型１内に注入された溶湯は、凝固し凝固シェルを形成しながら、連続的に引抜かれ、連続鋳片５とされる。なお、タンディッシュには、スライディングノズル（図示せず）が配設され、ステッピングシリンダー駆動装置（図示せず）等によりスライディングノズルの開度を調整し、目標の湯面位置となるように、鋳型１への溶湯の注入量を調整することが好ましい。  
【００２０】
本発明では、さらに、湯面位置検出器61により、連続して湯面レベル(湯面の位置)を測定する。得られた湯面の位置情報をもとに、湯面の下降速度Ｖmを所定の時間間隔ごとに、演算器７により算出する。
また、この湯面の位置測定に同期して、計測ロール41により鋳片の下降量を計測する。得られた鋳片の下降量情報をもとに、算出した湯面下降速度Ｖmに相当する時刻の鋳片の下降速度Ｖcを、演算器７により算出する。なお、演算器７は一台に限定されるものではなく、複数台で分担して演算してもよい。
【００２１】
各時間間隔ごとに得られた湯面の下降速度Ｖmと鋳片の下降速度Ｖcとを比較し、次（１）式
Ｖm−Ｖc  ＞  ０      ……（１）
を満足するか否かを、判定する。なお比較・判定は、演算器７で行うのはいうまでもない。
【００２２】
湯面の位置の測定は、鋳型１の内壁近傍、好ましくは鋳型内壁から50mm以内で行うことが好ましい。そのため、湯面位置検出器61は、鋳型内壁近傍、好ましくは鋳型内壁から50mm以内に設置することが好ましい。なお、湯面変動が、鋳型内の鋳片厚み方向中央部と内壁近傍とで同じ場合や同期している場合には、湯面の位置の測定場所は、内壁近傍に限定する必要はない。また、湯面変動が、鋳型内の鋳片厚み方向中央部と内壁近傍とで異なっていても、両者で相関関係があれば、換算することができるため、湯面の位置の測定場所を中央部としてもよい。
【００２３】
湯面位置検出器61は、その種類をとくに限定する必要はないが、渦流式電磁センサー、γ線センサー等が好ましいものとして例示できる。なお、設置する湯面位置検出器の個数は多いほどよく、また、湯面変動幅が大きい位置に設置したセンサーを利用することが好ましい。
また、上記した欠陥発生の機構から考えて、（１）式の判定に使用する鋳片の下降速度Ｖcは、真のメニスカス部の凝固シェルの下降量を測定して求めた値を使用するべきである。しかし、メニスカス部の凝固シェルの下降量を測定することが困難であるため、本発明では鋳型直下（少なくとも湯面から３ｍ以内）において測定した鋳片の下降量を用いて鋳片の下降速度Ｖcを算出するものとする。鋳型１直下において鋳片の下降量を測定することにより、鋳片の熱収縮やバルジング変形による外乱を極力排除できることができる。
【００２４】
なお、鋳型１直下において測定した鋳片の下降速度Ｖcに代えて、図４に示すように、一般的に採用されている複数のピンチロール８の回転数を用いて算出した鋳造速度Ｖccを用いてもよい。しかし、この場合、湯面から鋳片の下降量を測定する位置までの、鋳片の冷却による熱収縮（鋳造方向）や、鋳片バルジング変形による鋳片表面の移動時間の変化を考慮する必要が生じる。厳密には、鋳片の下降速度Ｖcは、鋳造速度Ｖccに、熱収縮等に起因した鋳片の下降速度の変化量ΔＶを補正した、Ｖc＝Ｖcc＋ΔＶで表現される。したがって、鋳造速度Ｖccを用いる場合には、判定は（１）式に代えて、次（１ａ）式
Ｖm−Ｖcc  ＞  ΔＶ      ……（１ａ）
を用いることになる。ΔＶは、鋳片の下降量を測定する位置の相違により生じる誤差量に相当する。このΔＶは、連続鋳造の操業条件等により経験的に決定することができる。
【００２５】
なお、湯面からの距離が所定の位置（鋳型直下から大きく離れた位置）に配置した、計測ロール41で測定した鋳片の下降量から算出した鋳片の下降速度Ｖcaを用いてもよい。この場合、厳密には、鋳片の下降速度Ｖcは、Ｖc＝Ｖca＋ΔＶとなる。ΔＶは、湯面からの距離に応じて、上記した熱収縮等に起因した誤差量を意味する。判定は（１ａ）式に代えて、次（１ｂ）式
Ｖm−Ｖca  ＞  ΔＶ      ……（１ｂ）
を用いることになる。
【００２６】
なお、ΔＶは、次式
ΔＶ＝｛Ｌ０／（Ｌ０−ΔＬ）−１｝Ｖcc
（ここで、Ｌ０：湯面から鋳片下降量を測定している位置までの幾何学的な鋳片移動長さ、ΔＬ：鋳片表面における鋳造方向線分長さ減少量（＝ΔＬｓ−ΔＬｂ）、ΔＬｓ：鋳片熱収縮量、ΔＬｂ：鋳片バルジング量）
を用いても推定できる。
【００２７】
判定結果に基づき、（１）式、（１ａ）式あるいは（１ｂ）式を満足する部位を、本発明では、表層欠陥発生危険部位とする。表層欠陥発生危険部位では、その後の工程で、相当部位の表層を手入れする。
表層欠陥発生危険部位について行う、表層の手入れは、次（２）式
ｄｍ＝ｋｍ（ｔｍｃ）ｎ＋ｃ  ……（２）
（ここに、ｋｍ：メニスカス部における溶湯の凝固係数（mm・min−ｎ）、ｔｍｃ：（１）式を満足する持続時間（min）、ｎ、ｃ：鋳造金属、鋳造条件により決まる定数）
で定義されるｄｍが、次（３）式
ｄｍ＞ｄ０      ……（３）
（ここで、ｄ０：鋳片の熱間圧延加熱工程でスケールオフされる量（肉厚方向深さ）（mm））
を満足する場合に行う手入れとすることが好ましく、そして、手入れ深さは（ｄｍ−ｄ０）以上とすることが好ましい。
【００２８】
ｄｍは、気泡、介在物およびフラックス等の異物が捕捉される凝固シェル表面からの深さを意味し、（１）式、あるいは（１ａ），（１ｂ）式を満足する時間ｔｍｃの関数として、（２）式で表せる。ｄｍは、ｔｍｃから（２）式を用いて、推算することができる。時間ｔｍｃが長くなればなるほど、ｄｍは大きくなり、異物が鋳片表面から深い位置まで存在することになる。そのため、手入れ深さが大きくなる。
【００２９】
本発明では、ｄｍ  が（３）式を満足しない場合には、その後の熱間圧延の加熱工程で異物が存在する表層がスケールオフされ、製品における欠陥発生の危険性がなくなるため、手入れの必要がなくなる。一方、ｄｍ  が（３）式を満足する場合には、手入れ深さを（ｄｍ−ｄ０）以上とする手入れを行うことが好ましい。これにより、表層に存在する異物は手入れにより削除される。本発明によれば、必要以上の手入れを行うことなく高品質の鋳片とすることができ、手入れロスを最小限にすることができる。
【００３０】
また本発明では、図５に示すように、湯面位置検出器61を複数、しかも鋳型１の長辺面の幅方向に並べて設置することが好ましい。複数の湯面位置検出器61を鋳型１の長辺面の幅方向に並べて設置することにより、湯面の下降速度が鋳片の下降速度を超える、すなわち（１）式を満足する、表層欠陥発生危険部位を、鋳造方向に加えてさらに幅方向でも特定することができる。本発明によれば、鋳片の表層手入れ個所を精度よく特定でき、表層手入れを効率的に、しかも手入れロスを最小限にして行うことが可能となり、鋳片の生産性向上、歩留向上に大きく寄与する。
【実施例】
【００３１】
垂直曲げ型の２ストランドの連鋳機を用いて、極低炭素鋼のスラブを連続鋳造した。なお、使用した鋳型のサイズは、厚さ220mm×幅1550mmとした。また、鋳造速度Ｖccは1.8〜2.0ｍ／minとした。なお、連続鋳造に際し、鋳型１に湯面位置検出器61を配置し、鋳型内の湯面の位置を測定し、湯面が目標湯面位置になるように、湯面制御装置(図示せず)を介してステッピングシリンダー駆動装置(図示せず)により、スライディングノズル(図示せず)の開度を調節する方式で行った。なお、不感帯は目標湯面位置の±３mmとした。
【００３２】
使用した湯面位置検出器61は、渦流式電磁センサーとし、検出部直径が35mmのセンサーを用い、センサー中心位置が鋳型銅板表面から溶鋼側に55mmの位置で、かつ図２（ｂ）に示すように鋳型幅方向の１／４相当位置となるように４個、配置し、鋳型内の湯面の位置を測定した。
そして、図２に示すように、湯面位置検出器61で測定した湯面の位置情報に基づいて、0.1秒毎に演算器７を用いて湯面の下降速度Ｖmを算出した。また、湯面の位置測定と対応して同時に、湯面位置から３ｍの位置に設置した計測ロール41を用いて、0.1秒毎の鋳片の下降量を測定し、演算器７により下降速度に換算し、鋳片の下降速度Ｖcaとした。なお、湯面から３ｍの位置での鋳片の下降速度Ｖcaと鋳型直下における鋳片の下降速度Ｖcとの誤差量ΔＶは、
ΔＶ＝｛Ｌ０／（Ｌ０−ΔＬ）−１｝Ｖcc
（ここで、Ｌ０：湯面から鋳片下降量を測定している位置までの幾何学的な鋳片移動長さ、ΔＬ：鋳片表面における鋳造方向線分長さ減少量（＝ΔＬｓ−ΔＬｂ）、ΔＬｓ：鋳片熱収縮量、ΔＬｂ：鋳片バルジング量）
を参照して、鋳片の熱収縮、バルジング量を考慮した誤差量として算出し、ΔＶ：0.03m/minとした。
【００３３】
そして、湯面の下降速度Ｖmと鋳片の下降速度Ｖcaとを演算器７で比較し、（１ａ）式
Ｖm−Ｖca  ＞  ΔＶ      ……（１ａ）
を利用して比較、判定し、（１ａ）式を満足する部位を、表層欠陥発生危険部位と判定した。
表層欠陥発生危険部位と判定された鋳片の相当位置は、その鋳造方向の前後500mmを含め、冷片にて全幅部分手入れを行った。手入れ深さは、（２）式および（３）式で定義される（ｄｍ−ｄ０）とした。なお、（２）式においてｋｍ：27 mm・min−ｎ、ｃ：0.5mm、ｎ：0.55とし、ｄ０は、その後の圧延加熱を考慮して0.5mmとした。手入れ量は0.5〜3.5mmであった。表層欠陥発生危険部位と判定された以外の鋳片は、無手入れのままとした。
【００３４】
なお、第二ストランドでは比較例として、鋳型１に湯面位置検出器61を図３（ｂ）に示すように配置し、鋳型内の湯面の位置を0.5秒間隔で測定し、図３（ａ）に示す系統で、各位置での湯面変動量（mm）を演算器７で算出した。得られた湯面変動量から、湯面変動量が15mm以上／３秒以内であるか否かの判定を演算器７で行い、湯面変動量が15mm以上／３秒以内である場合には、手入れが必要な鋳片として、手入れ深さを２mmとする全面手入れを行った。なお、使用した湯面位置検出器は、検出部直径が55mmのセンサーを用い、図３（ｂ）に示すように、センサー中心位置が鋳型銅板表面から溶鋼側に55mm、鋳型幅方向の１／４相当位置となるように４個設置した。
【００３５】
ついで、得られた鋳片に、ホットチャージ圧延を施し、熱延鋼帯とした。ホットチャージ圧延の条件は、加熱炉温度：1100〜1150℃、在炉時間：30〜60minとした。ついで、これら熱延鋼帯に冷間圧延を施し、板厚0.8mmの冷延コイル（鋼帯）とした。
得られた冷延コイルについて、表面欠陥の発生個数を目視で調査し、表面欠陥発生率（％）（＝（欠陥個数／測定したコイル長さ）×100）を求めた。また、鋳片表面手入れ率（＝（手入れ対象スラブ数／調査対象スラブ数）×100）を調査した。測定したコイルは、500〜1233コイルとした。なお測定した表面欠陥は、気泡、介在物、パウダー起因のへゲ、スリバー、フクレ（ブリスター）であり、割れ起因の欠陥は除外した。
【００３６】
得られた結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
0004802718.tif 000002
【００３８】
本発明例では、比較例に比べて、鋳片表面手入れ率や手入れ面積が少なくなっているにもかかわらず、表面欠陥発生率が約1/3に減少している。本発明の範囲を外れる比較例の方法では、本来の欠陥部を見落とし、健全部位を手入れしていることがあることを示している。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】気泡等が凝固シェルに捕捉される捕捉機構の概念的な説明模式図である。
【図２】本発明で使用する鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法を模式的に示す説明図である。
【図３】比較として使用する、鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法を模式的に示す説明図である。
【図４】本発明で使用する鋳片の表層欠陥発生危険部位の予測方法の他の例を模式的に示す説明図である。
【図５】本発明で好適に使用できる、湯面位置検出器の配置の他の例を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  鋳型
４  鋳片サポートロール
５  鋳片（連続鋳片）
７  演算器
８  ピンチロール
10  縦型連鋳機
41  計測ロール
61  湯面位置検出器
611 湯面位置検出器アンプ
【図１】
0004802718.tif 000003
【図２】
0004802718.tif 000004
【図３】
0004802718.tif 000005
【図４】
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【図５】
0004802718.tif 000007