(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工不可情報教示方法にして、
コンピュータが、
標準加工手順で加工出来ない部品の加工箇所を加工不可箇所として特定しメモリに記憶する工程と、
当該加工不可箇所の加工不可理由情報と、この加工不可箇所を加工するためのノウハウを含む追加加工方法情報とを相互に関連づけて成る拡張加工情報をメモリに記憶する工程と、
前記拡張加工情報を、部品を特定する部品情報と関連づけてメモリに記憶する工程とを含むものであり、
前記コンピュータが、加工データを作成するための部品関連データを読み込み、前記読み込んだ部品関連データに基づき加工データが作成できるかどうかの加工可否を判断し、加工可と判断されたならば加工データを作成する一方、加工不可と判断されたならば加工不可箇所を、印である加工不可部位特定情報で示すと共に加工不可理由を表示し、当該表示を参照して入力された加工データおよび／または追加加工方法情報を取得し、前記部品情報と前記拡張加工情報とを関連付けデータベースに保存することを特徴とする加工不可情報教示方法。
【請求項２】
部品は板金加工に係る加工機より加工されることを特徴とする請求項１記載の加工不可情報教示方法。
【請求項３】
データベースに蓄積された前記拡張加工情報と前記部品情報とを、後継者育成用教科書、自社製造技術レベルアップ用教科書、及び自社製造技術マニュアルのうち１以上に利用する工程を含むことを特徴とする請求項１または２記載の加工不可情報教示方法。
【請求項４】
加工不可情報教示システムにして、
コンピュータが、
標準加工手順で加工出来ない部品の加工箇所を加工不可箇所として特定しメモリに記憶する手段と、
当該加工不可箇所の加工不可理由情報と、この加工不可箇所を加工するためのノウハウを含む追加加工方法情報とを相互に関連づけて成る拡張加工情報をメモリに記憶する手段と、
前記拡張加工情報を、部品を特定する部品情報と、関連づけてメモリに記憶する手段とを備えるものであり、
前記コンピュータが、加工データを作成するための部品関連データを読み込み、前記読み込んだ部品関連データに基づき加工データが作成できるかどうかの加工可否を判断し、加工可と判断されたならば加工データを作成する一方、加工不可と判断されたならば加工不可箇所を、印である加工不可部位特定情報で示すと共に加工不可理由を表示し、当該表示を参照して入力された加工データおよび／または追加加工方法情報を取得し、前記部品情報と前記拡張加工情報とを関連付けデータベースに保存することを特徴とする加工不可情報教示システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、加工不可情報教示方法及びそのシステムに係り、さらに詳細には、製品の加工不可箇所と加工不可理由と追加加工方法情報とをデータベースに記憶して製品の加工方法等を教示する方法及びそのシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、例えば、ワークを加工するＮＣ加工機用のＮＣデータは自動で作成される。一方、自動で加工機用のＮＣデータ等を作成する場合、標準的でない部品に対しては自動でＮＣデータが作成されない箇所がある。この加工不可箇所の加工出来ない原因等を熟練者は自分で判断する。
【０００３】
そして、熟練者は独自の経験と知識から適正な加工方法を考え手動で加工データを、例えばＣＡＤ／ＣＡＭ装置の表示画面上で付加していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の加工方法では、以下のような問題があった。すなわち、自動で加工データを作成する際に、加工不可箇所の加工できない理由が分からないと熟練者でない加工者は自己でどういう加工方法を行えば適正な加工ができるのか判断できないという問題があった。
【０００５】
また、熟練者が仮に適正な加工方法で加工データを作成してもその場限りの加工データで熟練者が持っているいわゆるノウハウ等が伝承されないという問題があった。
【０００６】
一方、自動で作成された加工データが部品のどこの加工箇所が作成されなかったのか表示されないので加工者が見落とし加工不良を起こすという問題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、加工不可情報教示方法にして、
コンピュータが、
標準加工手順で加工出来ない部品の加工箇所を加工不可箇所として特定しメモリに記憶する工程と、
当該加工不可箇所の加工不可理由情報と、この加工不可箇所を加工するためのノウハウを含む追加加工方法情報とを相互に関連づけて成る拡張加工情報をメモリに記憶する工程と、
前記拡張加工情報を、部品を特定する部品情報と関連づけてメモリに記憶する工程とを含むものであり、
前記コンピュータが、加工データを作成するための部品関連データを読み込み、前記読み込んだ部品関連データに基づき加工データが作成できるかどうかの加工可否を判断し、加工可と判断されたならば加工データを作成する一方、加工不可と判断されたならば加工不可箇所を、印である加工不可部位特定情報で示すと共に加工不可理由を表示し、当該表示を参照して入力された加工データおよび／または追加加工方法情報を取得し、前記部品情報と前記拡張加工情報とを関連付けデータベースに保存することを特徴とする。
【０００８】
また、部品は板金加工に係る加工機より加工されることが望ましい。
【００１０】
さらに、データベースに蓄積された前記拡張加工情報と前記部品情報とを、後継者育成用教科書、自社製造技術レベルアップ用教科書、及び自社製造技術マニュアルのうち１以上に利用する工程を含むことが望ましい。
【００１１】
加工不可情報教示システムにして、
コンピュータが、
標準加工手順で加工出来ない部品の加工箇所を加工不可箇所として特定しメモリに記憶する手段と、
当該加工不可箇所の加工不可理由情報と、この加工不可箇所を加工するためのノウハウを含む追加加工方法情報とを相互に関連づけて成る拡張加工情報をメモリに記憶する手段と、
前記拡張加工情報を、部品を特定する部品情報と、関連づけてメモリに記憶する手段とを備えるものであり、
前記コンピュータが、加工データを作成するための部品関連データを読み込み、前記読み込んだ部品関連データに基づき加工データが作成できるかどうかの加工可否を判断し、加工可と判断されたならば加工データを作成する一方、加工不可と判断されたならば加工不可箇所を、印である加工不可部位特定情報で示すと共に加工不可理由を表示し、当該表示を参照して入力された加工データおよび／または追加加工方法情報を取得し、前記部品情報と前記拡張加工情報とを関連付けデータベースに保存することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。図１に本実施に係る加工不可情報教示システム１の概略の構成図を示す。
【００１３】
前記加工不可情報教示システム１はＣＡＤ／ＣＡＭシステム３と、ＮＣ加工機５とに通信システム７（例えばＬＡＮ）により通信可能な状態になっている。
【００１４】
前記加工不可情報教示システム１は、コンピュータよりなるものであって、例えば図示しないコンピュータ本体（記憶装置も含む）と、表示部９と、入出力部１１等が備えられている。
【００１５】
なお、本例では加工不可情報教示システム１のソフトウェアは単独のコンピュータ本体にシステムをインストールして使用するが、例えばＣＡＤ／ＣＡＭシステム３等にインストールして使用してもよいことは勿論である。
【００１６】
前記加工不可情報教示システム１は加工不可箇所と、その理由を教示するための各処理を制御する制御部１３と、例えば部品のＣＡＤ／ＣＡＭデータ（加工を行うための加工属性が付加されたもので、以下部品関連データという）等を格納する部品関連データメモリ１７と、部品関連データから加工可否を判断して加工不可の場合、加工ノウハウ等を付加したデータ等を部品関連データに関連づられて格納される技術伝承データベース１９と、ＮＣデータを抽出してＮＣ加工機５に送信するＮＣデータ送信部２１とを備えている。前記制御部１３はリンク部１５により表示部９、入出力部１１等にリンクされている。
【００１７】
前記制御部１３はデータ取得部２３と、加工可否判断部２５と、加工不可理由表示部２７と、技術伝承入力部２９とデータ蓄積部３１とを備えている。
【００１８】
前記データ取得部２３は、例えばＣＡＤ／ＣＡＭシステム３により作成された部品のＣＡＤ／ＣＡＭデータ（部品関連データ）を取得して加工可否等を判断するため部品関連データメモリ１７に格納する。なお、部品関連データには部品を加工するために必要な属性が付加されていてこの属性を解析することにより加工可否は判断できる。
【００１９】
前記加工可否判断部２５は部品関連データメモリ１７より部品関連データを読み込みＮＣ加工機５による加工が可能かどうかを判断する。なお、前記ＮＣ加工機５は曲げ加工機、ＮＣタレットパンチプレス機、及びレーザ加工機等を含む。
【００２０】
前記加工不可理由表示部２７は、前記加工可否判断部２５で加工の可否を判断した結果加工不可箇所があるとき、例えば加工不可箇所と加工不可理由とを表示部９に表示する。
【００２１】
前記技術伝承入力部２９は、例えば熟練の加工者が加工不可理由を参考にして適正な加工方法を作成したデータである追加加工方法情報を表示部９から入力する。
【００２２】
そして、前記追加加工方法情報と、加工不可理由と、加工箇所を特定する加工不可部位特定情報とを相互に関連付けし、さらに部品関連データと関連づけして部品関連データメモリ１７に格納する。なお、加工付加部位特定情報は加工付加箇所を特定する情報で表示画面上での座標データと丸印とを関連付けしたもの等を含む。そして、実際に加工付加箇所を表示するときに利用されるデータである。
【００２３】
前記データ蓄積部３１は部品関連データメモリ１７より、前記追加加工方法情報と、加工不可理由と、加工箇所を特定する加工不可部位特定情報とを相互に関連付けし、さらに部品データと関連づけしたデータを読み込み技術伝承データベース１９に格納する。これにより次回に部品の加工可否判断を行うとき技術伝承データベースから同一または類似の部品関連データを検索して加工可否判断を行うことができる。
【００２４】
そして、ＮＣデータ送信部２１がＮＣデータを加工機５に送信する。加工機５はＮＣデータに制御されて部品の加工を行う。
【００２５】
図２〜図１１を参照して加工不可情報教示システム１の動作を説明する。
【００２６】
図２を参照して加工可否を行う動作の概要を説明する。ステップＳ２０１では、例えばＣＡＤ／ＣＡＭシステム３により加工データ等が付加された部品関連データを加工不可情報教示システム１に備えられたデータ取得部２３が読み込み部品関連データメモリ１７に記憶する。
【００２７】
ステップＳ２０３では、例えば時間を効率的に使うため夜間に加工可否の判断を行う処理を実行する。
【００２８】
ステップＳ２０５では加工可否判断部２５が加工可否の判断を行う。加工可否の判断を行った結果、加工が可能と判断されたときＮＣデータをＮＣ加工機５に送信して処理を終了する。加工が不可と判断されたときはステップＳ２０７に進む。
【００２９】
ステップＳ２０７では加工付加理由表示部２７が加工不可箇所と、その加工不可の理由とを例えば表示部９に表示する。
【００３０】
ステップＳ２０９では、技術伝承入力部２９が追加加工方法情報を入力するための画面を開く。そして、理由を参考にして熟練者が、例えば曲げに関する加工の場合頭の中で曲げの展開を考えて加工データを作成する。そして、技術伝承として、この加工方法のノウハウを例えば文字等により入力する（追加加工方法情報の入力）。
【００３１】
ステップＳ２１１では、データ蓄積部３１がステップＳ２０９で作成された追加加工方法と、加工不可部位特定情報と、部品を特定する部品情報（例えば部品名）と、加工不可理由とを相互に関連付けして技術伝承データベース１９に格納する。
【００３２】
ステップＳ２１３では技術伝承データベースに蓄積されたデータに基づき、例えば後継者育成用教科書、自社製造技術レベルアップ用教科書、及び自社製造技術マニュアル（規格書）を作成する。
【００３３】
これにより、部品データ等と、ユーザノウハウの結合、蓄積により技術伝承範囲が広がるという効果がある。
【００３４】
図３、図４及び図５を参照して、曲げ加工を例として、加工不可理由情報と、加工不可箇所情報とを特定する方法について説明する。なお、この加工不可箇所情報から加工不可部位特定情報（例えば、表示位置が特定された矢印、丸印等）が作成され画面上で加工不可箇所を示す。
【００３５】
曲げ機械により、板金ワークの曲げ加工を行うにあたっては、まずワークを曲げ機械のワーク加工空間部にさし込み、ワークの先端をバックゲージの突き当て部材の前端面に突き当てる。つづいて、上部エプロンに対して下部エプロンを昇降させ、パンチとダイとの間で曲げ加工を行う。
【００３６】
このような曲げ機械における、ワークの曲げ順序の決定方法の例を次に説明する。図３は、ＣＡＤ／ＣＡＭシステム３で作成された部品関連データを加工不可情報教示システム１が読み込み加工可否等を検査するフローチャート図である。
【００３７】
このフローチャートをもとに説明すると、
加工不可情報教示システム１に対しワークの最終形状データ（部品関連データに含まれている）を入力する（ステップＳ３０１）。
【００３８】
曲げ機械に使用可能な種々の金型から、任意のひとつの金型が指定され、その金型データを読み込む（ステップＳ３０３）。この金型情報の選定はオペレータがふさわしいと思われるものを指定して行うことも可能である。
【００３９】
このようにしてワークの最終形状データが入力（指定）され、任意のひとつの金型が指定されたのち、続いて順次ワークの各曲げ点における展開が行われる。
【００４０】
入力された最終加工形状データに基づいて最終加工形状のワークから展開されて折り曲げ加工前のワークに至るまでの仮の展開順序を曲げ点に対応させて設定する。例えば、ワークの一方の端部にある曲げ点から順次開始することもでき、また中央部にある曲げ点から展開を始めることも可能である。それで、どの曲げ点から展開を始めるかは次の各要件を考慮し、各曲げ点優先順位を付けることにより、仮の展開順序を予め指定しておき、その仮の展開順序に従って順次曲げ点を展開していくことにする。本例では、この優先順位の決定はすでに部品関連データに付加されている（ステップＳ３０５）。
【００４１】
上記工程を展開するための優先順位の決定要件としては、最終加工形状データに基づいて、ワークの反転の回数が少ないこと、特殊形状、例えばＦＲ曲げ、ヘミング、ハット、斜めフランジ等は優先し、または重要形状を優先する。また、展開が明らかに不可能な曲げ点についての情報も考慮する。
【００４２】
前記の仮の展開順序に従って、対応する曲げ点を折り曲げたときのワークと金型を合成して、対応する曲げ点を基準としてワークを展開することにより、対応する曲げ点を折り曲げる前後においてワークと金型（パンチ、ダイ）との干渉の有無を判断する。例えば、加工可否判断部２５により、図４（ａ）に示す最終加工形状のワークについて、その展開を考えるならば、まず曲げ点Ｐ３から展開を始めることに決定する。そこで、加工可否判断部２５により図４（ｂ）に示すように、この曲げ点Ｐ３を折り曲げた後におけるワークと金型を合成して、ワークと金型との干渉の有無を判断する（ステップＳ３０７、ステップＳ３０９）。
【００４３】
この干渉の有無の判断において、加工後のワークが金型やマシンとの干渉がしないと判断された場合、この曲げ点Ｐ３を同図に想像線で示すように曲げ点Ｐ３を基準として展開する。加工可否判断部２５により展開後にも金型や機械本体バックゲージその他の部分との干渉が起こるかどうかが判断される（ステップＳ３１１〜ステップＳ３１５）。
【００４４】
上記ステップＳ３０９における、曲げ点Ｐ３において、その展開前に金型や機械本体との干渉が起こると判断された場合、仮の展開順序を変更して、この曲げ点Ｐ３については後まわしとし、他の曲げ点、例えばＰ２、Ｐ４等に移り、新たに指定した曲げ点についてステップＳ３０５〜ステップＳ３０９の動作が繰り返され、新たに設定した曲げ点についてのその展開前の干渉の有無が判断される（ステップＳ３０９）。
【００４５】
最終的には、干渉の起こらない曲げ点を抽出することになり、まずその干渉の起こらない曲げ点についてステップＳ３１１以下の展開が行われる。
【００４６】
ステップＳ３１７において、全ての曲げ点についての干渉の有無が判断されてなおも干渉がおこる場合には、最初に指定した金型が不適当と判断され、別の金型が指定され、ステップＳ３０３から新たに指定した金型についてワークを展開して行き、金型や機械本体との干渉チェックの有無を判断して行くことになる（ステップＳ３１９）。
【００４７】
ステップＳ３１９において、全ての金型についてワークの展開を行ってもなお干渉があると判断される場合、このようなワークについては展開できないものと判断し、「展開不能と、その理由」の表示を行い終了する（ステップＳ３２１）。
【００４８】
上記ステップＳ３１５における指定した曲げ点Ｐ３における展開後のワークと金型との干渉の有無の判断で、干渉が起こらないと判断された場合、その曲げ点は適当なものと決定し、続いて他の曲げ点、例えばＰ２について新たにステップＳ３０５からのフローが再開される（ステップＳ３２３）。
【００４９】
上記ステップＳ３１５における、曲げ点Ｐ３の展開後の状態での金型、機械本体等との干渉の判断において、干渉があると判断された場合、この曲げ点Ｐ３における展開は不適当なものと判断し、上記ステップＳ３１７と同様に仮の展開順序を変更して他の曲げ点について展開前、展開後のワークと金型、機械本体との干渉チェックの有無を順次判断し、干渉の起こらない曲げ点を抽出する（ステップＳ３２７）。
【００５０】
全ての曲げ点について干渉の有無を判断しても、なお干渉がおこると判断された場合、上記ステップ３１９と同様に選んだ金型が不適当なものと判断して、他の金型を指定し、新たに指定した金型について再びステップＳ３０５からのフローを再開し、各曲げ点についての干渉の有無を判断する。
【００５１】
全ての金型についての干渉の有無を判断しても、なお干渉が起こるものとされた場合には、対象となるワークについてはその加工のための適切な金型がないものと判断し、展開できない旨（加工不可理由とその箇所）の表示を行うことになる（ステップＳ３２１）。
【００５２】
上記ステップＳ３２３において、最初の曲げ点Ｐ３での展開が干渉を起こすことなく可能なものと判断され、次の曲げ点Ｐ２について再び展開し干渉の有無を判断したならば、さらに他の曲げ点例えば曲げ点Ｐ４、Ｐ５と順次移行し、最終的にはワークが完全な平面状態になるまで展開が行われる。そしてこの平面状態までの展開が完了するならば、この仮の展開順序はワークと金型や機械本体の干渉を起こすことなく行える展開順序であると判断される。そこで、干渉の起こらない展開順序と全く逆の順序を設定し、これをワークの曲げ加工順序と決定する（ステップＳ３２５）。
【００５３】
このようにして、優先順位の高い曲げ点から順次展開して行き、そのワークの展開の前後において金型や機械本体との干渉の有無を判断し、そこで、干渉が起こらない展開順序を抽出し、その展開順序の逆順序を曲げ加工順序と決定する。
【００５４】
図４及び図５は図３に示したフローをもとにした展開の一例を示す。図４（ａ）に示した最終加工形状のワークに対し、まず図４（ｂ）に示すように曲げ点Ｐ３を指定してパンチ，ダイとの間で展開前、展開後（想像線で示す）における干渉を判断する。
【００５５】
干渉が起こらないと判断された場合、図５（ａ）に示すように、次に曲げ点Ｐ２を指定し、この曲げ点Ｐ２についてもその展開前、展開後における金型、機械本体との干渉の有無を判断する。続いて図５（ｂ）に示すように、ワークを反転させ、次の曲げ点Ｐ４について展開前、展開後における金型や機械本体との干渉の有無を判定し、さらに図５（ｃ）に示すように曲げ点Ｐ５についても同様に展開前、展開後における干渉の有無を判定する。このようにして最終的には、曲げ点Ｐ３，Ｐ２，Ｐ４，Ｐ５の順序で干渉を起こすことなくワークが展開されることになる。
【００５６】
そこで板金加工にあったては、上記展開順序と逆の順序で曲げ加工を行うように決定する。つまり、Ｐ５，Ｐ４，Ｐ２，Ｐ３の順序に曲げ工程が決定される。
【００５７】
図６〜図１１を参照して上述した加工不可理由の表示画面、及び技術伝承の入力画面の説明をする。なお、図６及び図７は曲げ加工機による曲げ加工の例である。図８及び図９はタレットパンチプレス機による金型加工の例である。図１０及び図１１はレーザ加工機による切断加工の例である。
【００５８】
図６（ａ）を参照する。表示部９に表示されている部品の立体姿図ＰＡの加工可否判断を行うものとする。例えば処理中は表示部９に処理対象となっている部品の立体姿図ＰＡを表示する。
【００５９】
図６（ｂ）を参照する。加工可否の判断中に加工不可理由をがあったとき、例えばポップアップメニュー６０１ｂが表示部９内に表示される。前記ポップアップメニュー６０１ｂは以下の欄を含む。すなわち、部品番号（部品情報）を表示する部品番号欄６０３ｂ、処理の状態を表示する状態表示欄６０５ｂ、及び加工不可理由を表示する加工不可理由表示欄６０７ｂである。加工不可理由は、例えば金型選択処理：パンチとパーツが干渉するためパンチが選択出来ません。曲げ線番号Ｍ３を曲げる前にパンチとパーツが干渉します。というようなメッセージが表示される。そして、曲げの平面図を見たいとき、オペレータは平面図表示ボタン６０９ｂをクリックする。
【００６０】
図７（ａ）に曲げの平面図を表示した画面７０１ａを示す。前記画面７０１ａは表示部９内に表示される。画面７０１ａには展開図７０３ａが表示される。この展開図７０３ａは曲げ線Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、及びＭ４を含む。そして、加工不可箇所Ｍ３が丸印で囲まれ（加工不可部位特定情報）表示される。そして、熟練者が加工ノウハウ等（追加加工方法情報）を入力する場合、入力ボタン７０５ａをクリックする。
【００６１】
図７（ｂ）に熟練者がノウハウを入力する画面７０１ｂを示す。この画面７０１ｂには、例えば技術伝承：曲げ線番号Ｍ２−３間は重要寸法のため、曲げ線番号Ｍ４で分断し、溶接のこと。溶接仕上げは板厚Ｒまで行うこと。というようなノウハウを入力する。
【００６２】
この入力したノウハウが部品情報等とに関連づけられて技術伝承データベースに登録される。これにより、同一又は類似の部品の加工の際にはだれでもがこの部品関連データ参照してノウハウ等を利用することができる。
【００６３】
図８（ａ）を参照する。ワークを金型加工するためワーク形状Ｗに複数からなる金型形状ＫＴを割り付いている。この結果ワークＷに含まれる線分ＬＮ１、ＬＮ２、ＬＮ３、及びＬＮ４には適正な金型が無いため割つけができなかった例である。線分ＬＮ１と線分ＬＮ２とは丸印Ｃ１で囲まれ（加工不可部位特定情報）表示される。同様に線分ＬＮ３とＬＮ４も丸印Ｃ２で囲まれ（加工不可部位特定情報）表示される。
【００６４】
その後、図８（ｂ）に示すように、加工不可理由がポップアップメニュー８０１ｂに表示される。前記ポップアップメニュー８０１ｂは以下の欄を含む。すなわち、部品番号（部品情報）を表示する部品番号欄８０３ｂ、処理の状態を表示する状態表示欄８０５ｂ、及び加工不可理由を表示する加工不可理由表示欄８０７ｂである。加工不可理由は、例えば金型選択処理：角度が一致する金型ないため割付出来ませんというメッセージである。
【００６５】
図９（ａ）を参照する。熟練者が適正な加工方法を検討して線分ＬＮ１に金型形状ＬＴ１を割り付ける。同様に線分ＬＮ２に金型形状ＫＴ２を割り付ける。なお、線分ＬＮ３およびＬＮ４にも同様に金型形状を割り付ける。そのあと、技術伝承のためのノウハウ等を入力するため入力ボタン９０１ａをクリックする。
【００６６】
図９（ｂ）を参照する。熟練者はノウハウ等（追加加工方法情報）を入力する欄９０１ｂにノウハウ等を入力する。ノウハウは、例えば技術伝承：中心角６０度のＶノッチは、先端角４５度の三角形金型２発で加工することという内容である。
【００６７】
図１０（ａ）にレーザ加工機による切断加工の可否判断の結果を示す。ワークＷ２を切断するにアプローチ点ＡＰを図示した位置に設定すると矢印ＡＲの範囲（ワークシュータの範囲）にワークＷ２は含まれないためワーク２は落下しない。
【００６８】
その後、図１０（ｂ）に示すように、加工不可理由がポップアップメニュー１００１ｂに表示される。前記ポップアップメニュー１００１ｂは以下の欄を含む。すなわち、ワーク番号を表示するワーク番号欄１００３ｂ、処理の状態を表示する状態表示欄１００５ｂ、及び加工不可理由を表示する加工不可理由表示欄１００７ｂである。加工不可理由は、例えば自動ではワークシュータに入らないため、手動でアプローチ位置を移動させて、ワークシュータに入るように設定というメッセージが表示される。
【００６９】
図１１（ａ）を参照する。熟練者はアプローチ位置を点ＡＰ２に変更する。これにより、矢印ＡＲの範囲（ワークシュータの範囲）にワーク２は入ることになる。その後、加工ノウハウ等を入力するための入力ボタン１１０１ａをクリックする。
【００７０】
図１１（ｂ）に加工ノウハウ等（追加加工方法情報）を入力する欄１１０１ｂを示す。熟練者は欄１１０１ｂより、例えば技術伝承：ワークシュータの寸法に収まる大きさのワークはワークシュータに落ちる位置で切断終了することというノウハウ等を入力する。
【００７１】
これにより、データ蓄積部３１がノウハウ等と加工のためのデータが関連づけて技術伝承データベース１９に格納する。
【００７２】
なお、本発明は、上述した実施の態様の例に限定されることなく、適宜の変更を加えることにより、その他の態様で実施できるものである。
【００７３】
【発明の効果】
上述の如く本発明によれば、自動で加工データを作成する際に加工不可箇所の加工できない理由と、熟練者が考えた加工方法とを画面上に表示するので熟練者以外の加工者でも適正に加工データを補修できるという効果がある。
【００７４】
また、熟練者が適正な加工方法で加工データを作成して熟練者が持っているいわゆるノウハウ等がデータベース等に蓄えられるため技術伝承がさるという効果がある。すなわち、この技術伝承されたノウハウ等は後継者育成用教科書、自社製造技術レベルアップ用教科書、及び自社製造技術マニュアル等に利用される。
【００７５】
一方、自動で作成された加工データが部品のどこの加工箇所が作成されなかったのか画面に表示されるので加工者が見落すことが無く加工不良が低減するという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】加工不可情報教示システムの概略を示す概略図である。
【図２】加工不可情報教示システムのフローを説明するフローチャート図である。
【図３】曲げ加工の加工可否を判断するフローを説明するフローチャート図である。
【図４】曲げ加工を説明する説明図である。
【図５】図４の続きの説明図である。
【図６】加工不可情報の表示及び技術伝承の入力を行う画面の説明を行う説明図である。
【図７】加工不可情報の表示及び技術伝承の入力を行う画面の説明を行う説明図である。
【図８】加工不可情報の表示及び技術伝承の入力を行う画面の説明を行う説明図である。
【図９】加工不可情報の表示及び技術伝承の入力を行う画面の説明を行う説明図である。
【図１０】加工不可情報の表示及び技術伝承の入力を行う画面の説明を行う説明図である。
【図１１】加工不可情報の表示及び技術伝承の入力を行う画面の説明を行う説明図である。
【符号の説明】
１  加工不可情報教示システム
３  ＣＡＤ／ＣＡＭシステム
５  ＮＣ加工機
７  通信システム
９  表示部
１１  入出力部
１３  制御部
１５  リンク部
１７  部品関連データメモリ
１９  技術伝承データベース
２１  ＮＣデータ送信部
２３  データ取得部
２５  加工可否判断部
２７  加工不可理由表示部
２９  技術伝承入力部
３１  データ蓄積部
【図１】
0004727835.tif 000002
【図２】
0004727835.tif 000003
【図３】
0004727835.tif 000004
【図４】
0004727835.tif 000005
【図５】
0004727835.tif 000006
【図６】
0004727835.tif 000007
【図７】
0004727835.tif 000008
【図８】
0004727835.tif 000009
【図９】
0004727835.tif 000010
【図１０】
0004727835.tif 000011
【図１１】
0004727835.tif 000012