(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
板金製品の加工を行う複数の工作機械の各加工情報を相互に連携させ、各加工工程相互間の加工を考慮した加工情報の作成を行う板金加工情報連携方法であって、
板金加工製品の展開形状のデータである図形データを読み込む工程と、
板金加工製品の折り曲げ加工用のデータである曲げ加工データを読み込む工程と、
前記図形データと、前記曲げ加工データとから製品がバックゲージに付き当たる付き当て位置を図形データ上に特定する工程と、
前記付き当て位置に重ならないように特殊加工位置データを作成する工程と、
前記特殊加工位置データを図形データに付加した切断加工形状データを作成する工程と、
を含むことを特徴とする板金加工情報連携方法。
【請求項２】
板金製品の加工を行う複数の工作機械の各加工情報を相互に連携させ、各加工工程相互間の加工を考慮した加工情報の作成を行う板金加工情報連携方法であって、
板金加工製品の展開形状のデータである図形データを読み込む工程と、
前記図形データから特殊加工位置データを抽出する工程と、
前記特殊加工位置データに重ならない位置にバックゲージ位置データを作成して曲げ加工データに付加する工程と、
を含むことを特徴とする板金加工情報連携方法。
【請求項３】
特殊加工位置データは、レーザ加工機によるジョイント加工の位置データと、レーザ加工機によるアプローチ終点位置の位置データと、タレットパンチプレス加工機による追い抜き加工の位置データとの内１以上を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の板金加工情報連携方法。
【請求項４】
特殊加工位置データの作成は表示部より特殊加工の位置を入力することにより決定が出来る工程を含むことを特徴とする請求項１又は３記載の板金加工情報連携方法。
【請求項５】
バックゲージの位置データの作成は表示部よりバックゲージの位置を入力することにより決定が出来る工程を含むことを特徴とする請求項２又は３記載の板金加工情報連携方法。
【請求項６】
板金製品の加工を行う複数の工作機械の各加工情報を相互に連携させ、各加工工程相互間の加工を考慮した加工情報の作成を行う板金加工情報連携システムであって、
板金加工製品の展開形状のデータである図形データを読み込む手段と、
板金加工製品の折り曲げ加工用のデータである曲げ加工データを読み込む手段と、
前記図形データと、前記曲げ加工データとから製品がバックゲージに付き当たる付き当て位置を図形データ上に特定する手段と、
前記付き当て位置に重ならないように特殊加工位置データを作成する手段と、
前記特殊加工位置データを図形データに付加した切断加工形状データを作成する手段と、
を備えたことを特徴とする板金加工情報連携システム。
【請求項７】
板金製品の加工を行う複数の工作機械の各加工情報を相互に連携させ、各加工工程相互間の加工を考慮した加工情報の作成を行う板金加工情報連携システムであって、
板金加工製品の展開形状のデータである図形データを読み込む手段と、
前記図形データから特殊加工位置データを抽出する手段と、
前記特殊加工位置データに重ならない位置にバックゲージ位置データを作成して曲げ加工データに付加する手段と、
を備えたことを特徴とする板金加工情報連携システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、板金加工情報連携方法及びそのシステムに関し、さらに詳細には、例えば、板金製品を加工する曲げ加工機、レーザ加工機、タレットパンチプレス等の加工データ等を連携させ各加工データを相互に適正化する板金加工情報連携方法及びそのシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、例えば、製品製作のための加工は複数の工程で行われるが、各加工間の加工条件は一切考慮されていない。すなわち、自動プログラミング装置での各ＮＣ工作機械用のＮＣデータを作成する際にも、各工程間の情報か反映されないまま工程毎に作成される。
【０００３】
また、自動プログラミング装置オペレータが曲げオペレータに製品がバックゲージに付き当てる位置、若しくは面等を聞いて特殊加工位置（例えば、ジョイント等の位置）を手動で決定することもあった。
【０００４】
一方、その逆に曲げオペレータが切断／抜き加工が終了した製品を見て、特殊加工箇所がバックゲージに付き当たるかどうかを判断していた（それにより曲げデータの作成を行っていた）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の板金加工情報作成方法は、以下のような問題があった。
【０００６】
すなわち、製品を曲げ加工する場合にバックゲージに製品を付き当てて位置決めを行うが、バックゲージに付き当てる製品の箇所にジョイント加工の跡が存在すると微少な突起が出来ているため、正確に位置決めができなくなり製品が不良になるという問題があった。
【０００７】
また、展開された製品形状を切断加工するためのアプローチ終点位置がバックゲージと突き当たる部分にくる場合や、金型追い抜き加工を行った場合等の抜き／切断加工によるバリについては同様の正確に付き当てられなくなり製品が不良になるという問題があった。
【０００８】
そして、特殊加工箇所がバックゲージに付き当たるかどうかを各オペレータが判断するには手間が掛かるという問題があった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、板金製品の加工を行う複数の工作機械の各加工情報を相互に連携させ、各加工工程相互間の加工を考慮した加工情報の作成を行う板金加工情報連携方法であって、
板金加工製品の展開形状のデータである図形データを読み込む工程と、
板金加工製品の折り曲げ加工用のデータである曲げ加工データを読み込む工程と、
前記図形データと、前記曲げ加工データとから製品がバックゲージに付き当たる付き当て位置を図形データ上に特定する工程と、
前記付き当て位置に重ならないように特殊加工位置データを作成する工程と、
前記特殊加工位置データを図形データに付加した切断加工形状データを作成する工程とを含むことが好ましい。
【００１０】
板金製品の加工を行う複数の工作機械の各加工情報を相互に連携させ、各加工工程相互間の加工を考慮した加工情報の作成を行う板金加工情報連携方法であって、
板金加工製品の展開形状のデータである図形データを読み込む工程と、
前記図形データから特殊加工位置データを抽出する工程と、
前記特殊加工位置データに重ならない位置にバックゲージ位置データを作成して曲げ加工データに付加する工程とを含むことが望ましい。
【００１１】
また、特殊加工位置データは、レーザ加工機によるジョイント加工の位置データと、レーザ加工機によるアプローチ終点位置の位置データと、タレットパンチプレス加工機による追い抜き加工の位置データとの内１以上を含むことが好ましい。
【００１２】
そして、特殊加工位置データの作成は表示部より入力することにより決定が出来る工程を含むことが望ましい。
【００１３】
バックゲージの位置データの作成は表示部より入力することにより決定が出来る工程を含むことが好ましい。
【００１４】
一方、板金製品の加工を行う複数の工作機械の各加工情報を相互に連携させ、各加工工程相互間の加工を考慮した加工情報の作成を行う板金加工情報連携システムであって、
板金加工製品の展開形状のデータである図形データを読み込む手段と、
板金加工製品の折り曲げ加工用のデータである曲げ加工データを読み込む手段と、
前記図形データと、前記曲げ加工データとから製品がバックゲージに付き当たる付き当て位置を図形データ上に特定する手段と、
前記付き当て位置に重ならないように特殊加工位置データを作成する手段と、
前記特殊加工位置データを図形データに付加した切断加工形状データを作成する手段とを備えたことが好ましい。
【００１５】
板金製品の加工を行う複数の工作機械の各加工情報を相互に連携させ、各加工工程相互間の加工を考慮した加工情報の作成を行う板金加工情報連携システムであって、
板金加工製品の展開形状のデータである図形データを読み込む手段と、
前記図形データから特殊加工位置データを抽出する手段と、
前記特殊加工位置データに重ならない位置にバックゲージ位置データを作成して曲げ加工データに付加する手段とを備えたことが好ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
【００１７】
図１に板金加工情報連携システム１の概略の構成を示す。
【００１８】
前記板金加工情報連携システム１は、自動プログラミング装置３と、レーザ加工機５と、タレットパンチプレス７と、曲げ加工機９とが備えられている。そして、通信ケーブル１１によりそれぞれ接続されている。なお、本例で板金加工情報というときは図形データ、曲げ加工データ、切断加工形状データ、及び特殊加工位置のデータ等を含む。
【００１９】
前記自動プログラミング装置１はコンピュータよりなるものであって図示しないマウス、キーボード等の入出力装置を備えている。
【００２０】
また、この自動プログラミング装置１は、表示部１３とＣＡＤ／ＣＡＭ部１５と、データ作成管理部１７とを備えている。
【００２１】
前記ＣＡＤ／ＣＡＭ部１５と、前記データ作成管理部１７とは、リンク部１９によりリンクされている。これにより、ＣＡＤ／ＣＡＭ部１５によって作成されたデータを前記データ作成管理部１７が処理・編集等を行うことができる。
【００２２】
前記ＣＡＤ／ＣＡＭ部１５により作成した製品の展開形状等は図形データとして図形データメモリ２１に格納される。この図形データは、製品の加工後に切断、抜き加工突起形状等が存在する特殊加工（例えばジョイント設定のバリ、金型加工のバリ、レーザアプローチのバリ等）と、製品を付き当てるバックゲージとの相互の位置関係を保存する中間的なデータの役割を果たす。すなわち、この図形データからＮＣデータ等が作成される。
【００２３】
ここで、ジョイントの１例として、ミクロジョイントについて説明する。製品の外形を切断する際、加工中に製品が切り離されないように製品のコーナ部を０．１〜０．１５ミリ程度ジョイントする加工方法である。この方法により、製品の取り出しのために機械をその都度停止する必要がなくなり、素材から小物部品を多数個取る場合には大幅な時間短縮になる方法である。また、加工中の素材の強度保持のためにも有効である。そして、加工後に製品が容易に分離できる程度のジョイント量は、０．１〜０．１５程度であるが、この量は製品の板厚、形状により多少異なる。
【００２４】
しかし、製品に上記ジョイント等の特殊加工跡が残るために、この特殊加工跡をバックゲージに付き当てると正確な曲げの位置決め行われず製品が不良になる。本例では各工程の加工情報を連携させることにより、自動で特殊加工箇所と、バックゲージが重ならないようにするものである。
【００２５】
前記データ作成管理部１７は自動切断加工形状作成部２３と、自動曲げ加工データ作成部２５とを備えている。
【００２６】
前記自動切断加工形状作成部２３は前記図形データメモリ２１から図形データを読み込み、曲げ加工データメモリ２７から曲げ加工データを読み込む。そして、バックゲージ位置を考慮した特殊加工位置（例えば、ジョイント位置、アプローチ終了点、追い抜き加工位置等）を図形データ上に特定した切断加工形状データを作成する。続いて、前記切断加工形状データを切断加工形状データメモリ２９に格納する。
【００２７】
ここでは、自動処理により特殊加工位置を特定したが、例えばオペレータ等が表示部１３より特殊加工位置をマウス等により指示し特定することもできる。
【００２８】
これにより、特殊加工位置の決定に汎用性を持たせることができる。
【００２９】
前記自動曲げ加工データ作成部２５は図形データメモリ２１より図形データを読み込み、切断加工形状データメモリ２９より切断加工形状データを読み込む。
そして、特殊加工位置データを抽出する。
【００３０】
続いて、前記特殊加工位置データに重ならないようにバックゲージ位置を特定して図形データに含ませる。前記図形データから曲げ加工データを作成して、曲げ加工データメモリ２７に格納する。
【００３１】
ここでは、自動処理によりバックケージ位置を特定したが、例えばオペレータ等が表示部１３よりバックゲージ位置をマウス等で指示し決定することもできる。これにより、バックゲージ位置の決定に汎用性を持たせることができる。
【００３２】
一方、曲げ加工データ作成部３１は、例えば、予め曲げ加工データを作成して曲げ加工データメモリ２７に格納しておく処理部である。すなわち、初めに曲げ加工データを作成して、その後、自動により特殊加工位置データを図形データ上に作成する場合に使用される。
【００３３】
切断加工形状データ作成部３３は、予め切断加工形状データを作成して切断加工形状データメモリ２９に格納する処理を行う。すなわち、初めに、特殊加工データを図形データに作成して、その後、自動でバックゲージ位置を特定して曲げ加工データを作成する場合に使用される。
【００３４】
ＮＣデータ作成部３５は、曲げ加工データメモリ２７から曲げ加工データを読み込み曲げ加工機９にＮＣデータを送信する。また、切断加工形状データメモリ２９より切断加工形状データを抽出して、レーザ加工機５、タレットパンチプレス７等のＮＣデータを作成して、各工作機械に送信する。
【００３５】
図２〜図５を参照して、板金加工情報連携システム１の動作を説明する。
【００３６】
図２を参照する。ここでは、曲げ加工データが予め作成されていて特殊加工位置（例えば、ジョイント位置、レーザ加工機の加工の際のアプローチ終点位置、タレットパンチプレスによる金型追い抜き加工位置等）を決定する処理を説明する。
【００３７】
ステップＳ２０１では製品の展開図が作成されて図形データメモリ２１に格納される。
【００３８】
図４（ａ）に製品の展開図を示す。本例では理解を容易にするために正方形の外形４０１ａに曲げ線４０３ａが備えられている展開図を説明する。
【００３９】
ステップＳ２０３では製品の展開図上に特殊加工の位置が決定されていないので製品の展開図の任意の位置方向にバックゲージ位置を決定する（バックゲージの位置情報は曲げ加工データに反映される）。すなわち、曲げ加工データを参照して、特殊加工位置を特定する場合である。なお、バックゲージ位置を決定するのは、例えば曲げ加工データ作成部３１が行う。
【００４０】
ここで、図４（ｂ）にバックゲージに製品を付き当てる例を示す。
【００４１】
製品４０１ｂをパンチ４０３ｂとダイ４０５ｂで曲げ位置４０７ｂにおいて折り曲げ加工を行うためにバックゲージ４０９ｂにより位置決めを行う。すなわち、製品にバックゲージが当たる箇所４１１ｂにバックゲージが当たる情報が付加される。この情報は曲げ加工データ内にも含まれる。
【００４２】
ステップＳ２０５では、曲げ加工データ内の付き当て位置情報を図形データに付加して図形データメモリ２１に格納する。曲げ加工については、曲げ加工データを参照して曲げ加工機用の制御用データが作成されて曲げ加工が行われる。
【００４３】
ステップＳ２０７では、自動切断加工形状データ作成部２３が、図形データメモリ２１より図形データを読み込み参照し（プログラム処理の便宜上曲げ加工データメモリ２７内の曲げ加工データも参照する）、任意の位置に特殊加工位置（例えば、アプローチ終点位置、ジョイント位置、金型追い抜き加工位置等）を仮想的に作成する。
【００４４】
ステップＳ２０９では自動切断加工形状データ作成部２３がバックゲージの位置と、ステップＳ２０５で作成した特殊加工位置（例えば、ジョイントの位置）が重なるかどうかの判断を行う。そして、重なると判断したときは処理はステップＳ２１１に進む。一方、バックゲージの位置と、ジョイントの位置が重ならないと判断したとき処理はステップＳ２１３に進む。
【００４５】
ステップＳ２１１では、自動切断加工形状データ作成部２３がステップＳ２０７で仮想的に設定した特殊加工の位置を変更し処理をステップＳ２０７に戻す。そして、ステップＳ２０７の処理により特殊加工の位置が仮想的に決定される。すなわち、上述の処理をバックゲージの位置と特殊加工の位置が重ならなくなるまで行うことにより特殊加工の位置が最終的に決定されることになる。
【００４６】
ステップＳ２１３では、自動切断加工形状データ作成部２３が、決定された特殊加工の位置を図形データに反映させる。そして、切断加工形状データとして、切断加工形状データメモリ２９に格納する。
【００４７】
これにより、バックゲージと特殊加工が重ならない切断加工形状データが作成される。
【００４８】
図５（ａ）にレーザ加工により作成された製品上のアプローチ終点位置がバックゲージに当たらないように作成された例を示す。
【００４９】
すなわち、製品展開図５０１ａのバックゲージへの付き当て位置５０３ａではない箇所にアプローチ開始点５０５ａと、アプローチ終了点５０７ａとが作成されることになる。ここでは、自動により作成されたが表示部１３よりマウス等により、アプローチ位置を指示して作成しても良い。
【００５０】
図５（ｂ）、（ｃ）にジョイント加工位置がバックゲージに当たらないように作成された例を示す。
【００５１】
図５（ａ）を参照する。製品展開図５０１ｂの外周上にジョイント加工位置５０３ｂと、５０５ｂと、５０７ｂと、５０９ｂとが作成されている。しかしながら、曲げ加工データを参照すると付き当て面５１１ｂ上でジョイント加工位置５０９ｂが重なるので自動切断加工形状データ作成部２３はジョイント加工位置５０９ｂを変更する。
【００５２】
図５（ｃ）に、ジョイント加工位置が変更された例を示す。すなわち、バックゲージの付き当て面５１１ｂ上にジョイント加工位置が存在したのでジョイント加工位置５０９ｂが製品の側面５１３ｂ上に作成される。これにより、付き当て面５１１ｂはバックゲージに接触したときに確実な位置決めが可能となる。
【００５３】
図３を参照する。ここでは、上述で説明したこととは逆に、予め特殊加工等の位置か決定されていて、曲げ加工に必要なバックゲージの位置を決定する処理を示す。
【００５４】
ステップＳ３０１では、製品の展開図を作成し、図形データメモリ２１に格納する。
【００５５】
ステップＳ３０３では、切断加工形状データ作成部２５が特殊加工の位置を決定する。そして、特殊加工の位置情報等を図形データメモリ２１に格納されている図形データに反映させ切断加工形状データメモリ２９に格納する。
【００５６】
ステップＳ３０５では、自動曲げ加工データ作成部２５が切断加工形状データメモリ２９より特殊加工の位置情報等が付加された図形データを読み込み、特殊加工の位置にバックゲージが重ならないように位置を決定する。
【００５７】
続いて、曲げ加工データを作成し（このとき、プログラム処理の便宜上、図形データメモリ２１より図形データを読み込み参照してもよい）、曲げ加工データメモリ２７に格納する。これにより、この曲げ加工データから曲げ加工機の制御用データを作成して実際の加工を行うことができる。
【００５８】
ステップＳ３０７では決定されたバックゲージの位置情報を図形データに反映させて図形データメモリ２１に格納する。
【００５９】
なお、本発明は、上述した実施の態様の例に限定されることなく、適宜の変更を加えることにより、その他の態様で実施できるものである。
【００６０】
【発明の効果】
上述の如く本発明に係るシステムによれば、すなわち、自動プログラミング装置で曲げ加工データを作成する際、バックゲージ位置（付き当て位置）と、特殊加工位置（例えば、切断、抜き加工指示時のジョイント位置、バリ無し加工位置、アプローチ位置等）とを連携させ、バックゲージに付き当てる箇所に特殊加工を付けないように処理したり、その逆の流れでは特殊加工を付ける位置にバックゲージを当てないように考慮することができるという効果がある。
【００６１】
自動プログラミング装置オペレータと、曲げオペレータ間で製品に対する確認（バックゲージに付き当てる位置やジョイント位置）をいちいち行わずに、２次加工を意識した１次加工のデータ作成が自動的に可能になるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】板金加工情報連携システムの概略の構成を示す概略図である。
【図２】板金加工情報連携システムの動作を示すフローチャート図である。
【図３】板金加工情報連携システムの動作を示すフローチャート図である。
【図４】板金加工情報連携システムの動作を補足説明する説明図である。
【図５】板金加工情報連携システムの動作を補足説明する説明図である。
【符号の説明】
１  板金加工情報連携システム
３  自動プログラミング装置
５  レーザ加工機
７  タレットパンチプレス
９  曲げ加工機
１１  通信ケーブル
１３  表示部
１５  ＣＡＤ／ＣＡＭ部
１７  データ作成管理部
１９  リンク部
２１  図形データメモリ
２３  自動切断加工形状データ作成部
２５  自動曲げ加工データ作成部
２７  曲げ加工データメモリ
２９  切断加工形状データメモリ
３１  曲げ加工データ作成部
３３  切断加工形状データ作成部
３５  ＮＣデータ作成部
【図１】
0004727866.tif 000002
【図２】
0004727866.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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