(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端が開口する有底円筒形状に形成されたアウタヨークと、前記アウタヨークの内側に配置された筒状のインナヨークとが一体化された二重ヨークを備えたモータであって、
最終形状よりも大きめに形成されたアウタヨーク中間部材と、略円筒形に形成されたインナヨーク中間部材とを用い、
前記アウタヨーク中間部材に前記インナヨーク中間部材を受容した状態で、前記アウタヨークの最終形状に絞り加工する絞りダイと前記インナヨークの内径に規制するパンチとを用い、前記絞りダイに対して前記パンチを軸方向に相対的に移動して前記アウタヨーク中間部材と前記インナヨーク中間部材とを絞り加工して、前記アウタヨークと前記インナヨークとが一体化されていることを特徴とするモータ。
【請求項２】
前記インナヨークの前記アウタヨークに対する軸線方向位置を規制するべく、前記アウタヨークの開口側内周面に、前記インナヨークの軸線方向一端が食い込んでいることを特徴とする請求項１に記載のモータ。
【請求項３】
前記インナヨークは、周方向の１箇所で分断された形状に形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のモータ。
【請求項４】
一端が開口する有底円筒形状に形成されたアウタヨークと、前記アウタヨークの内側に配置された筒状のインナヨークとが一体化された二重ヨークを備えたモータの製造方法であって、
前記アウタヨークの最終形状よりも大きめにアウタヨーク中間部材を形成する過程と、
略円筒形にインナヨーク中間部材を形成する過程と、
前記インナヨークの内径を規制するパンチに前記インナヨーク中間部材を嵌装する過程と、
前記インナヨーク中間部材を同軸的に受容するように前記アウタヨーク中間部材をセットする過程と、
前記アウタヨークの最終形状に絞り加工する絞りダイに対して前記パンチを軸方向に相対的に移動して、前記アウタヨーク中間部材と前記インナヨーク中間部材とを絞り加工して、前記アウタヨークと前記インナヨークとを一体化する過程とを有することを特徴とする二重ヨークを備えたモータの製造方法。
【請求項５】
前記インナヨークの前記アウタヨークに対する軸線方向位置を規制するべく、前記アウタヨークの開口側内周面に、前記インナヨークの軸線方向一端が食い込んでいることを特徴とする請求項４に記載の二重ヨークを備えたモータの製造方法。
【請求項６】
前記インナヨークは、周方向の１箇所で分断された形状に形成されていることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の二重ヨークを備えたモータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インナヨークとアウタヨークとを用いて二重ヨーク構造としたモータ用ヨークに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、モータのケーシングとして、例えばブラシホルダ側の端板を兼ねた部材に有底筒状のヨークを結合して構成し、そのヨークを深絞り加工により形成したものがある。そのようなヨークの形状としては、ブラシホルダ側の部材との結合用に、図１４に示されるように有底筒状のヨーク３１の開口部に半径方向外向きの外向フランジ３１ａを一体に形成するようにしたものがある。そのような外向フランジ３１ａにあっては、深絞り加工時にパンチと絞りダイとの間に挟むことにより形成可能である。
【０００３】
一方、ヨーク３１にあっては、その内周面に配設するマグネット３２の背面に対応する周壁（円筒部分）３１ｂの肉厚を磁路を確保するために厚くする必要がある。ヨーク３１を上記したような深絞り加工で形成する場合には周壁３１ｂの肉厚に対応した板厚の板状素材を用いることになるが、装置の小型軽量化のためにはヨーク３１もできるだけ軽量化することが望ましい。ヨーク３１を深絞り加工することにより形成可能な軸受支持部３１ｃ及びそれに連なる部分に対しては板状素材を延ばして形成することができるため、その部分を周壁３１ｂよりも薄肉にすることができる。それに対して、外向フランジ３１ａは絞り加工により薄肉化することができないため、素材の板厚（周壁３１ｂと同じ厚さ）のまま（図のｄ）となって、ヨークの重量増となってしまうという問題がある。
【０００４】
それに対して、マグネット３２を配設する部分に別部材の円筒形状のインナヨークを用いると共に、他の部分は薄い板厚の素材から有底筒状形状に深絞り加工したアウタヨークを用いて二重ヨーク構造としたものがある（例えば特許文献１参照）。これにより、磁路を確保する部分のみを厚肉化することができる。これにより、マグネットの背面となる磁路確保に必要な部分のみを厚肉にして、他の厚肉にする必要がない部分は薄肉のアウタヨークで形成することができるため、ヨークを軽量化できる。
【特許文献１】特開平１１−０８９１２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記二重ヨーク構造の場合には、インナヨークとアウタヨークとを一体化する必要があり、例えばインナヨークをアウタヨークに圧入することが考えられる。しかしながら、そのような圧入加工をした場合には、圧入時に焼き付きが生じたり、圧入の加圧のずれなどによりインナヨークに変形が生じたりする虞がある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような課題を解決して、二重ヨーク構造のモータ用ヨークにおいてインナヨークとアウタヨークとを高精度に形成しかつ確実に一体化することを実現するために本発明に於いては、一端が開口する有底円筒形状に形成されたアウタヨークと、前記アウタヨークの内側に配置された筒状のインナヨークとが一体化された二重ヨークを備えたモータであって、最終形状よりも大きめに形成されたアウタヨーク中間部材と、略円筒形に形成されたインナヨーク中間部材とを用い、前記アウタヨーク中間部材に前記インナヨーク中間部材を受容した状態で、前記アウタヨークの最終形状に絞り加工する絞りダイと前記インナヨークの内径に規制するパンチとを用い、前記絞りダイに対して前記パンチを軸方向に相対的に移動して前記アウタヨーク中間部材と前記インナヨーク中間部材とを絞り加工して、前記アウタヨークと前記インナヨークとが一体化されているものとした。
【０００７】
特に、前記インナヨークの前記アウタヨークに対する軸線方向位置を規制するべく、前記アウタヨークの底部側に前記インナヨークの軸線方向端部と当接する段差部が設けられていると良い。また、前記インナヨークの前記アウタヨークに対する軸線方向位置を規制するべく、前記アウタヨークの内周面に、前記インナヨークの軸線方向開口端部の一部が食い込んでいると良い。また、前記インナヨークの前記アウタヨークに対する周方向位置を規制するべく、前記アウタヨークの内周面と前記インナヨークの外周面とに、互いに周方向に係合する凹凸係合部が設けられていると良い。また、前記インナヨーク中間部材の軸線方向開口端部に、前記絞り加工時において前記インナヨーク中間部材の内周面側に存在する加工油を逃がすための切り欠きが設けられていると良く、また、前記インナヨーク中間部材は、周方向の１箇所で分断された形状に形成されていると良く、さらに前記切り欠き部が前記インナヨーク中間部材の分断された位置に対して略反対側に設けられていると良い。
【発明の効果】
【０００８】
このように本発明によれば、インナヨークとアウタヨークとによる二重ヨーク構造とすることにより、磁路確保のために厚肉にする必要のない軸受支持部などに対しては強度上必要な最低肉厚とすることができるため、例えばその最低肉厚に対応した板厚の素材を用いてアウタヨークを深絞り加工し、磁路確保に必要な部分にはアウタヨークと合わせて厚肉とするインナヨークを設けることにより、不要な厚肉部分を排除して軽量化することができる。さらに、インナヨークとアウタヨークとの一体化を、アウタヨーク中間部材にインナヨーク中間部材を同軸的に受容した状態で絞り加工することにより行うことから、圧入による場合における圧入時の焼き付きやインナヨークの変形が起きることが無く、インナヨークを高精度すなわち高い真円度にて形成することができる。また、インナヨークはアウタヨークの絞り加工によりアウタヨークに一体化されるため、インナヨーク中間部材の形状としては、例えばパンチに嵌装できる程度の略円筒形であればいびつであっても良いため、インナヨーク中間部材の形成を簡単かつ低廉化し得る。そのようにしても絞り加工により、最終形状のインナヨークにおける真円度は得られる。
【０００９】
特に、アウタヨークの底部側にインナヨークの軸線方向端部と当接する段差部が設けられ、またアウタヨークの内周面にインナヨークの軸線方向開口端部の一部が食い込んでいることにより、インナヨークのアウタヨークに対する軸線方向変位を防止して軸線方向に対する位置を規制することができる。また、アウタヨークの内周面とインナヨークの外周面とに互いに周方向に係合する凹凸係合部が設けられていることにより、周方向変位を防止して周方向に対する位置を規制することができる。これらの形状は絞り加工用のパンチや絞りダイに対応する凹凸形状を設けておくことにより絞り加工と同時に容易に形成することができる。
【００１０】
また、インナヨークの軸線方向開口端部に切り欠き部を設けることにより、絞り加工時に加工油を容易に逃がすことができるため、インナヨークの内周面側に加工油が残って、インナヨークの真円度に影響及ぼすことを回避することができるため、インナヨークの真円度を向上することができる。その切り欠き部をインナヨーク中間部材の分断された位置に対して略反対側に設けることにより、分断部分にても加工油を逃がすことができるため、切り欠き部の設ける箇所を必要最小限とすることができ、設計などを簡略化し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。図１は本発明が適用されたモータ装置を示す断面図である。図示例のモータ装置は例えば自動車用ワイパモータに適用される。
【００１２】
図のモータ装置は、モータ１と減速機２とが一体的に結合されて構成されている。モータ１のロータ１ａを外囲するケーシングはヨークとして構成されており、そのヨークは、有底筒状のアウタヨーク３とその内周面に設けられた筒状のインナヨーク４とによる二重ヨーク構造である。そのインナヨーク４の内周面に例えば一対の円弧状マグネット９が対称的に配設されている。
【００１３】
アウタヨーク３の開口端部と結合される減速機２のケーシング２ａには筒状部２ｂが形成されており、モータ１のロータ１ａの一部と摺動自在に当接するブラシ部分１ｂが筒状部２ｂに設けられた図示されない取付部に取り付けられて配設されている。その筒状部２ｂの開口端部には半径方向外向きの外向フランジ２ｃが形成されている。アウタヨーク３の軸線方向開口端部には外向フランジ２ｃに対応する大きさの外向フランジ３ａが形成されており、両外向フランジ２ｃ・３ａ同士が、互いに突き合わせ状態で当接しかつ例えば図示されないボルト・ナットにより結合されている。
【００１４】
モータ１のモータ軸１ｃは、アウタヨーク３の底部に設けられた軸受５ａと、ケーシング２ａの筒状部２ｂとギア機構を受容する部屋とを区画する隔壁に設けられた軸受５ｂとにより軸支されている。モータ軸１ｃの一方の軸線方向端部は、ケーシング２ａ内に突出しており、ケーシング２ａ内に設けられた複数のギアからなる減速機構６を構成する一対の入力ギア６ａとギア結合している。一対の入力ギア６ａとギア結合する大径の出力ギアにはケーシング２ａの外方に突出する出力軸６ｂが設けられており、その出力軸６ｂに図示されないワイパアームが図示されないリンク機構を介して結合されている。ケーシング２ａの開口部分は図示されないカバーによって塞がれている。
【００１５】
このようにして構成されたモータ装置における上記ヨーク３・４の加工要領について以下に示す。ヨーク３・４を構成するアウタヨーク３及びインナヨーク４のそれぞれを互いに一体化する前に別々に形成する。アウタヨーク３となるアウタヨーク中間部材１３が、予め別工程の例えば深絞り加工により図２に示される形状に形成されている。なお、このアウタヨーク中間部材１３は最終形状のアウタヨーク３よりも大きめに形成されているため各部分については正確には異なる大きさとなるが、両者はほぼ同じ外観であることから、対応する部分については同じ名称及び符号を付して説明する。
【００１６】
アウタヨーク中間部材１３にあっては、円筒状の胴部３ｂと、その一方の軸線方向端側にて上記軸受５ｂを支持するための軸受支持部３ｃを有する底部とによる概略有底円筒状に形成されている。なお、胴部３ｂと軸受支持部３ｃとの端板部となる部分にあっては図示例では２段階の径違い部を介した略テーパ状に形成されている。そして、上記外向フランジ３ａが胴部３ａの軸線方向開口端部に形成されている。
【００１７】
また、インナヨーク４となるインナヨーク中間部材１４が、円筒の周方向について１箇所に軸線方向スリット４ａが設けられ、それにより周方向に分断されたＣ字断面形状の略円筒状に形成されている。このインナヨーク中間部材１４の加工も、予め機械加工により別途行われるが、上記と同様に最終形状のインナヨーク４とほぼ同じ形状に形成されているため、両者はほぼ同じ外観であることから、対応する部分については同じ名称及び符号を付して説明する。
【００１８】
このようにして形成されたインナヨーク中間部材１４と上記アウタヨーク中間部材１３とを、図２に示されるようにパンチ７と絞りダイ８とを用いて絞り加工（図示例では再絞り加工）して、最終的な二重ヨーク構造におけるアウタヨーク３及びインナヨーク４の一体化を行う。
【００１９】
パンチ７は、インナヨーク４の内径を規制するべくボス状の円柱部７ａと、円柱部７ａの図における上面部にアウタヨーク３の上記テーパ状部分及び軸受支持部３ｃの内面を形成するべく対応する階段状に形成された階段状凸部７ｂとを有する。絞りダイ８は、円柱部７ａの外径Ｄ１に対してインナヨーク４及びアウタヨーク３の胴部３ｂの両板厚分を径方向にそれぞれ加算した径と略同一の内径Ｄ２のストレート孔部８ａと、パンチ７の階段状凸部７ｂと協働してアウタヨーク３の上記テーパ状部分及び軸受支持部３ｃの外面を形成するべく対応する階段状に形成された階段状凹部８ｂとを有する。
【００２０】
インナヨーク４及びアウタヨーク３を一体化する絞り加工にあっては、まず、図３（ａ）に示されるようにインナヨーク中間部材１４を円柱部７ａに嵌装する。なお、インナヨーク中間部材１４の軸線方向位置を規制するために、パンチ７における円柱部７ａの基端側部分には円柱部７ａよりも拡径されかつ製品状態での胴部３ｂの内径よりは小径の拡径部７ｃが軸線方向に所定の高さで設けられている。拡径部７ｃの外径は円柱部７ａの外径にインナヨーク４の板厚分を径方向にそれぞれ加算した大きさである。これにより、円柱部７ａに嵌装したインナヨーク中間部材１４の軸線方向端が拡径部７ｃによる段部に当接する。その当接方向は、絞り加工する時の絞りダイ８による変位方向（加圧方向）であり、絞り加工時におけるインナヨーク４の拡径部７ｃ側に対する位置決めとなると共に、絞り加工により一体化されたアウタヨーク３に対する位置決めともなる。
【００２１】
なお、インナヨーク中間部材１４の内径Ｄ３は円柱部７ａの外径よりも大きくても良く、その場合には拡径部７ｃに軸線方向端が当接して拡径部７ｃによる肩部に載置状態になる程度の大きさの径であれば良い。また、その載置状態が確保されれば良いため、インナヨーク中間部材１４の真円度などは必要ではなく、略円筒形であれば、いびつな形状、または小判形状のように非円筒形でも良く、高精度に加工しておく必要はない。真円度は、後記する絞り加工の結果で得られる。したがって、インナヨーク中間部材１４の加工コストを低廉化し得る。従来例で述べたように圧入する場合には真円度を必要とするため、加工コストが高くなる。
【００２２】
次に、図３（ｂ）に示されるように、円柱部７ａに、インナヨーク中間部材１４を同軸的に受容するようにアウタヨーク中間部材１３をセットする。セット状態ではアウタヨーク中間部材１３の外向フランジ３ａがパンチ７の基台上面７ｄに載置される。なお、アウタヨーク中間部材１３の胴部３ｂの内径Ｄ４が円柱部７ａに嵌装状態のインナヨーク４に対して所定の遊びをもって外囲する程度にされていると共に、パンチ７の他の部分に対しても対応する部分が所定の遊びをもって外囲する程度の大きさに形成されている。アウタヨーク中間部材１３の形状も高精度に加工しておく必要はなく、その加工コストを低廉化し得る。上記したように圧入する場合には少なくとも胴部３ｂの真円度が必要となり、加工コストが高くなる。アウタヨーク３の最終形状の精度も絞り加工により得られ、容易に高精度化し得る。
【００２３】
そして、絞りダイ８をパンチ７に向けて下降し、図４に示されるようにパンチ７と絞りダイ８とによる絞り加工を行う。これによりアウタヨーク中間部材１３がインナヨーク中間部材１４を包み込むように絞られかつ所定の形状に形成されて両者が一体化される。なお、アウタヨーク中間部材１３の外向フランジ３ａの外径はアウタヨーク３における外向フランジ３ａよりも大径であるが、製品化する際には外径を所定の大きさにするべく外周部を切り落とす。
【００２４】
このように絞り加工によってアウタヨーク３及びインナヨーク４は、それぞれの円筒の中心軸が一致するように一体化された二重ヨーク構造のヨークが形成される。これにより、ヨークのマグネット９を配設する部分の肉厚のみを必要な厚さに設定でき、必要な磁路を確保することができると共に、他の部分の肉厚を薄肉化することができる。特に、図示例のように外向フランジ３ａを設けた形状のものにおいて、深絞り加工により形成した場合には胴部３ｂの肉厚を厚くすると外向フランジ３ａの部分も厚肉のままとなってしまうが、上記図示例によれば、アウタヨーク３を薄肉で形成することができるため外向フランジ３ａも薄肉化し得る。また、予め最終形状に近い形のアウタヨーク３及びインナヨーク４をパンチ７にセットして絞りダイ８により絞り加工することから、アウタヨーク３及びインナヨーク４の間で圧入した場合のような焼き付きやインナヨーク４の変形が生じることがない。
【００２５】
なお、インナヨーク４には軸線方向スリット４ａが設けられているが、複数のマグネット９の間に軸線方向スリット４ａが位置するように組み立てることにより、分断による磁路に対する影響をなくすことができる。また、軸線方向スリット４ａによる隙間が無くなるようにインナヨーク４を絞り加工することもできる。
【００２６】
上記したように、絞り加工時のインナヨーク４の軸線方向（スラスト方向）変位を規制するためにパンチ７に拡径部７ｃによる段差を設けている。一方、製品状態でのインナヨーク４の軸線方向変位については、絞り加工によるアウタヨーク３及びインナヨーク４の一体化により両者が圧接状態になって必要な結合力が得られるが、より一層変位を防止するようにすると良い。
【００２７】
軸線方向変位について、アウタヨーク３の底部側に対しては上記図示例ではアウタヨーク中間部材１３に胴部３ｂとテーパ状部分との間に縮径した部分を形成して段差部３ｄを設けている。その段差部３ｄにインナヨーク４の対応する軸線方向端部が当接して、アウタヨーク３の底部側へのインナヨーク４の変位が規制される。なお、段差部３ｄの位置は、外向フランジ３ａがパンチ７の基台上面７ｄに載置された状態で、拡径部７ｃにインナヨーク中間部材１４の軸線方向長さを加算した位置になるように設計するが、所定の許容範囲内であれば良い。
【００２８】
一方、アウタヨーク３の底部側とは相反する開口側に対しては、例えば図５（ａ）に示されるように円柱部７ａと拡径部７ｃとの間にテーパ面７ｅを設けると良い。なお、図において上記図示例と同様の部分には同一の符号を付してその詳しい説明を省略する。
【００２９】
テーパ面７ｅを上記した拡径部７ｃの位置から円柱部７ａ側に設けることにより、図５（ｂ）に示されるように絞り加工すると、インナヨーク４の図における下側の軸線方向端が拡径部７ｃの上縁に至り、インナヨーク４の対応する軸線方向端部がテーパ面７ｅに沿った形状にすなわち拡開する。これにより、図５（ｂ）に示されるように、インナヨーク４の拡開部分４ｂがアウタヨーク３に食い込むため、インナヨーク４の軸線方向変位が規制される。
【００３０】
なお、図６に示されるように、インナヨーク中間部材１４に予め拡開部分４ｂを形成しておいても良い。この場合にはテーパ面７ｅを設けない上記図示例のパンチ７を用いることができる。絞り加工やその他については上記と同様である。
【００３１】
また、アウタヨーク３とインナヨーク４との間にあっては周方向（ラジアル方向）についての変位も考えられる。この場合も、上記したように絞り加工による一体化により変位を防止することができるが、確実に防止するようにすると良い。その周方向変位を防止するための一例を図７に示す。なお、上記図示例と同様の部分には同一の符号を付してその詳しい説明を省略する。
【００３２】
図７（ａ）に示されるように、パンチ７の円柱部７ａの外周面にインナヨーク４の軸線方向長さと略同一長さの突条部７ｆを拡径部７ｃの上面から軸線方向に延在するように設ける。図示例では図７（ｂ）に示されるように周方向について２箇所であって互いに対称となる位置に各突条部７ｆを配設している。また、この場合には、セットを容易にするために、インナヨーク中間部材１４の内径を突条部７ｆを含めて円柱部７ａを外囲する大きさとすると良い。なお、上記したように軸線方向スリット４ａを設けていることから、インナヨーク中間部材１４を容易に拡げてセットすることが可能な場合にはその内径の大きさが例えば円柱部７ａと同一径となる程度に小さくても構わない。
【００３３】
このように形成したパンチ７を用いて上記と同様に絞り加工すると、図８に示されるように突条部７ｆによりインナヨーク４の対応する部分が半径方向外向きに押し出され、それにより突条部７ｆに応じた突部４ｃがインナヨーク４の外周面に形成され、その突部４ｃがアウタヨーク３の内周面に食い込む。その食い込みにより凹凸係合状態となり、アウタヨーク３とインナヨーク４との間の相対的な周方向変位が確実に防止される。
【００３４】
また、図９（ａ）に示されるように、絞りダイ８のストレート孔部８ａに上記突条部７ｆと同様の突条部８ｃを設けても良い。この場合にはパンチ７には突条部７を設ける必要がない。この絞りダイ８を用いて絞り加工すると、図９（ｂ）に示されるように突条部８ｃによりアウタヨーク３の対応する部分が半径方向内向きに押し出され。それにより突条部８ｃに応じた突部３ｅがアウタヨーク３の内周面に形成され、その突部３ｅがインナヨーク４の外周面に食い込む。それにより上記と同様の効果を奏し得る。
【００３５】
なお、上記各突条部７ｆ・８ｃの軸線方向長さや位置は図示例に限定されるものではなく、例えば突条部７ｆを拡径部７ｃから立ち上げる高さ（軸線方向長さ）を短くしても良い。また、突条部７ｆ・８ｃの突出量（半径方向の突出量）も周方向変位に対して凹凸係合し得る突起であれば良く、小さな突出量として良い。このように長さや突出量を短くすることにより、絞り加工に対する抵抗を小さくすることができる。また、設ける箇所も図示例の２箇所に限定されるものではなく、１箇所でも充分であり、また３箇所以上としても良い。
【００３６】
また、周方向変位防止構造としては上記突部３ｅ・４ｃによることに限られない。その一例を図１０に示す。図１０に示されるインナヨーク中間部材１４において、マグネット９を配置する部分は真円になり、その他の部分（周方向についてのマグネット９同士の間）については上記真円（Ｒ）よりも半径方向外向きに少し膨出するように、パンチ１７の円柱部１７ａの外形を形成する。絞りダイ８のストレート孔部８ａも、図示しないがそれに応じた形状にする。例えば円柱部１７ａの外形線に対して両ヨーク３・４の板厚分を加算した大きさの内周面、すなわち図１０のアウタヨーク３の外形と同じであって良い。
【００３７】
上記パンチ１７及び絞りダイ８を用いて絞り加工することにより、上記した円柱部１７ａの外形に合わせてインナヨーク４に半径方向外向き膨出部４ｄが形成され、その膨出部４ｄとアウタヨーク３のそれに応じた凹部３ｆとが周方向に互いに係合するため、両ヨーク３・４の相対的周方向変位が防止される。
【００３８】
また、絞り加工にあってはパンチ７の円柱部７ａとインナヨーク中間部材１４との間に加工油が存在する。その加工油が残っていると、インナヨーク４の内周面の形状に影響を及ぼす虞がある。本発明によれば、図１１に示されるように、インナヨーク中間部材１４の軸線方向端部に切り欠き部１４ａを周方向について複数箇所に設けている。なお、切り欠き部１４ａの加工にあっては、インナヨーク中間部材１４を形成するべく、例えば薄板材を所定の長さの帯状に形成し、それを円筒状に丸める加工を行う場合に、帯状の形成を型抜きにより行う場合には同時に行うことができ、加工による製造コストの高騰化はほとんど無い。
【００３９】
絞り加工時には図１２に示されるように、絞りダイ８の矢印Ａ方向の移動により両中間部材１３・１４が半径方向内側に絞られるため、パンチ７の円柱部７ａとインナヨーク４との間の加工油がまだ絞られていない側に矢印Ｂに示されるように流れ落ちる。さらに、インナヨーク中間部材１４の軸線方向端部を絞る時には切り欠き部１４ａから図の矢印Ｃに示されるように流れ出ることができる。これにより、パンチ７の円柱部７ａとインナヨーク４との間に加工油が残らなくなり、残油によりインナヨーク４の内周面の形状が影響を受けることがないため、インナヨーク４の内周面の形状を高精度化し得る。
【００４０】
図示例では４箇所に切り欠き部１４ａを設けたが、その個数は任意である。本発明によるインナヨーク中間部材１４にあっては軸線方向スリット４ａを設けていることから、その軸線方向スリット４ａから加工油を流れ出させることもでき、その場合には軸線方向スリット４ａの対称位置となる１箇所だけに切り欠き部１４ａを設けるようにしても良い。
【００４１】
なお、上記切り欠き部１４ａを設けたものに絞り加工すると、図１３に示されるように切り欠き部１４ａによる空間にアウタヨーク３の一部３ｆがはみ出る。そのはみ出た部分と切り欠き部１４ａとが互いに係合し得るため、インナヨーク４の移動防止となる。この場合には軸線方向のみならず周方向に対しても移動防止とすることができ、上記した各移動防止構造を別途必要としないため、パンチ７や絞りダイ８に突条部７ｆ・８ｃを設ける必要が無く、加工装置を低廉化し得るという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明が適用されたモータ装置を示す断面図である。
【図２】本発明に基づく各部材を示す説明図である。
【図３】（ａ）はインナヨーク中間部材をパンチにセットした状態を示す図であり、（ｂ）はさらにアウタヨーク中間部材をセットした状態を示す図である。
【図４】絞り加工を行っている状態を示す図である。
【図５】（ａ）は第２の例を示す図３（ａ）に対応する図であり、（ｂ）は第２の例の図４に対応する図である。
【図６】第３の例を示すインナヨーク中間部材及びパンチを示す図である。
【図７】（ａ）は第４の例を示すパンチを示す図であり、（ｂ）は（ａ）の矢印VIIb−VIIb線に沿って見た断面図である。
【図８】第４の例におけるインナヨーク及びアウタヨークの一体化の状態を示す断面図である。
【図９】（ａ）は第５の例を示す絞りダイを示す図であり、（ｂ）は第４の例におけるインナヨーク及びアウタヨークの一体化の状態を示す断面図である。
【図１０】第６の例を示す図８に対応する図である。
【図１１】第７の例を示すインナヨーク中間部材の斜視図である。
【図１２】第７の例を示す要部拡大断面図である。
【図１３】第７の例における絞り加工後の状態を示す要部拡大断面図である。
【図１４】従来の深絞り加工によるヨークを示す要部断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１  モータ
３  アウタヨーク、３ｄ  段差部、３ｅ  突部、３ｆ  凹部
４  インナヨーク
４ａ  軸線方向スリット、４ｂ  拡開部分、４ｃ  突部、４ｄ  膨出部
９  マグネット
７  パンチ、７ｃ  拡径部、７ｅ  テーパ面、７ｆ  突条部
８  絞りダイ、８ｃ  突条部
１３  アウタヨーク中間部材
１４  インナヨーク中間部材、１４ａ  切り欠き部
【図１】
0004822770.tif 000002
【図２】
0004822770.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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