(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基層上に、厚さ０．１〜０．３ｍｍの表層が積層されてなる窯業系積層板の製造方法において、
（１）水に混合分散された、セメントと、補強繊維と、そして珪酸質粉末であるフライアッシュまたはスラグおよび無機質充填材である粉末状またはウィスカー状の炭酸カルシウムから選択された少なくとも一種の添加材とからなる基層原料スラリーを、フェルトベルト上に抄き上げて基層を形成し、
（２）水に混合分散された、基層原料中のセメントと同一のセメントと基層原料中の添加材と同一の添加材とからなる、補強繊維を含まず、固形分濃度が２０〜５０質量％、粘度が１〜６ｍＰａ・ｓの表層原料スラリーを、基層の表面に散布して表層を形成し、
（３）脱水により基層及び表層の含水率を４０〜７０質量％とし、
（４）メーキングロールに所望の厚みになるまで巻回積層した後、切断してメーキングロールから取り外すことにより得られる生板をプレス成形し、養生硬化させることを特徴とする窯業系積層板の製造方法。
【請求項２】
基層を、フェルトベルト上に、丸網抄造法で形成することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
上記表層原料スラリーを、基層の最上層を形成する表面にのみ間欠的に散布することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項４】
上記表層原料スラリーを基層の表面に連続的に散布し、基層と表層が交互に積層されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
基層上に、厚さ０．１〜０．３ｍｍの表層が積層されてなる窯業系積層板の製造方法において、
（１）水に混合分散された、セメントと、補強繊維と、そして珪酸質粉末であるフライアッシュまたはスラグおよび無機質充填材である粉末状またはウィスカー状の炭酸カルシウムから選択された少なくとも一種の添加材とからなる基層原料スラリーを、ベルト上に導入して基層を形成し、
（２）水に混合分散された、基層原料中のセメントと同一のセメントと基層原料中の添加材と同一の添加材とからなる、補強繊維を含まず、固形分濃度が２０〜５０質量％、粘度が１〜６ｍＰａ・ｓの表層原料スラリーを、基層の表面に散布して表層を形成し、
（３）脱水により基層及び表層の含水率を２０〜４０質量％とし、
（４）ロールにより加圧し、切断して得られた生板をプレス成形し、養生硬化させることを特徴とする窯業系積層板の製造方法。
【請求項６】
表層原料スラリーを散布する直前の基層の固形分濃度が４５〜６５質量％であることを特徴とする請求項１又は５に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無機質板の製造方法に関し、特に抄造法による窯業系積層板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
抄造法における窯業系積層板の製造方法としては、セメント等の水硬性材料を他の無機質充填材、珪酸質原料、補強繊維等とともに水に混合分散し、このスラリーを定量的にバット内に供給し、丸網により抄き上げて、フェルトベルトに転写させた後、メーキングロールにて所定の厚さまで巻き取り積層後、取り外して板状の生板とし、これを養生硬化することにより繊維補強無機質板を得るものである。
【０００３】
さらに、これらの繊維補強無機質板は、化粧基板としてその表面に塗装、印刷、フィルム接着等により、化粧が施されて建築用化粧板として使用される。このように化粧基板として使用すると、その表面の毛羽立ちが化粧外観を損ねることがある。そして、これを防止するために研磨等を行っても、その表面の毛羽立ちを解消することは困難であった。
【０００４】
特開平１０−８６１１５号公報には、石綿を含有する配合系において、セメントを主成分とする長尺の基層の表面に、セメントを主成分とする固形成分に対して１〜１０質量％のシリカヒュームと３質量％の顔料を含有させた接着用スラリーを散布して接着層を形成し、これをメーキングロールに巻き取りながら積層する無機質板の製造方法が開示されている。また、特開昭５８−２０９５１３号公報には、丸網抄造法において補強繊維を含まないかまたは少量含むセメントペーストをフェルト上に形成されたマットの上に散布する繊維強化セメント板の製造方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記の特開平１０−８６１１５号公報に記載の製造方法では、反応性が高いシリカヒュームにより接着層の強化を図ることができるが、石綿不含の配合系では無機質板がメーキングロールに膠着しやすく取り外しにくくなるという問題が生じる。また、十分に表面の毛羽立ちを隠蔽するために大量の接着用スラリーを散布すると凹凸模様を形成し、プレス成型の際、型板への付着、凹凸表面のひび割れ等が発生してしまうという欠点がある。
【０００６】
特開昭５８−２０９５１３号公報に記載の製造方法では、基層表面に散布されるセメントペーストが主にセメントと水及び少量の繊維からなるものであるため、製品表面の毛羽立ち防止効果は不完全である。さらに、基層がセメント以外に添加材を含む場合には、基層と表層との組成の違いに起因する、吸放湿に伴う寸法変化率の違いによる反りが発生してしまう。本発明は、上記の問題点を解決し、化粧基板として適用する際に毛羽立ちのない良好な表面状態を有する窯業系積層板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、基層上に、厚さ０．１〜０．３ｍｍの表層が積層されてなる窯業系積層板の製造方法において、（１）水に混合分散された、セメントと、補強繊維と、そして珪酸質粉末であるフライアッシュまたはスラグおよび無機質充填材である粉末状またはウィスカー状の炭酸カルシウムから選択された少なくとも一種の添加材とからなる基層原料スラリーを、ベルト上に抄き上げて基層を形成し、（２）水に混合分散された、基層原料中のセメントと同一のセメントと基層原料中の添加材と同一の添加材とからなる、補強繊維を含まず、固形分濃度が２０〜５０質量％、粘度が１〜６ｍＰａ・ｓの表層原料スラリーを、基層の表面に散布して表層を形成し、（３）脱水により基層及び表層の含水率を４０〜７０質量％とし、（４）メーキングロールに所望の厚みになるまで巻回積層した後、切断してメーキングロールから取り外すことにより得られた生板をプレス成形し、養生硬化させることを特徴とする窯業系積層板の製造方法である。
【０００８】
また、本発明によれば、フローオン法、長網抄造法による窯業系積層板の製造方法が提供される。すなわち、本発明によれば、基層上に、厚さ０．１〜０．３ｍｍの表層が積層されてなる窯業系積層板の製造方法において、（１）水に混合分散された、セメントと、補強繊維と、そして珪酸質粉末であるフライアッシュまたはスラグおよび無機質充填材である粉末状またはウィスカー状の炭酸カルシウムから選択された少なくとも一種の添加材とからなる基層原料スラリーを、ベルト上に導入して基層を形成し、（２）水に混合分散された、基層原料中のセメントと同一のセメントと、基層原料中の添加材と同一の添加材とからなる、補強繊維を含まず、固形分濃度が２０〜５０質量％、粘度が１〜６ｍＰａ・ｓの表層原料スラリーを、基層の表面に散布して表層を形成し、（３）脱水により基層及び表層の含水率を２０〜４０質量％とし、（４）ロールにより加圧し、切断して得られた生板をプレス成形し、養生硬化させることを特徴とする窯業系積層板の製造方法が提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
（窯業系積層板）
以下、本発明の実施の形態について更に詳細に説明する。
本発明における窯業系積層板の断面説明図を図１に示す。図１（ａ）は、積層した基層１６の一方の表面のみに表層２０を有するものであり、図１（ｂ）は、基層と表層が交互に積層され、最上層に表層２０を有するものであり、図１（ｃ）は、単層からなる基層１６の一方の表面のみに表層２０を有するものである。
表層２０は厚さが０．１〜０．３ｍｍであり、好ましくは０．１５〜０．２５ｍｍである。
【００１０】
図1（ａ）の窯業系積層板は、例えば丸網抄造法により得られた生板をプレス成形し、養生硬化することにより得ることができる。丸網抄造法とは、図2に示すように、基層原料スラリー１１を容器（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）から丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で抄き上げつつ、丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）からフェルトベルト１５の表面に転写していくことにより長尺の基層１６を形成していく方法のことである。その後、（２）表層原料スラリーを、基層の最上層を形成する表面にのみ間欠的に散布し、（３）基層及び表層を脱水し、（４）メーキングロール１４に所望の厚みになるまで巻回積層し、切断後取り外して生板を得るものであり、しかる後、プレス成形し、養生硬化することにより図1（ａ）の窯業系積層板を得ることができる。
【００１１】
さらに、図１（ｂ）の窯業系積層板は、前記の丸網抄造法において表層スラリー１２を、フェルトベルト１５上に抄き上げられた基層１６表面に連続して散布し、メーキングロール１４により基層１６と表層２０が交互に積層され、最上層に表層２０を有する図１（ｂ）の窯業系積層板を得ることができる。
【００１２】
また、図１（ｃ）の窯業系積層板は、例えばフローオン法により得られた生板をプレス成形し、養生硬化して製造することができる。本発明でいうフローオン法とは、予め基層原料を水に混合分散して、基層原料スラリーとし、ベルト上に供給し、脱水してシート状に基層を形成し、該基層の表面に、表層スラリーを連続的に散布し、次いで含水率が２０〜４０質量％になるように脱水したのち、ロールプレス等を通過させて仮成形した後、切断して板状の生板を得るものであり、しかるのち、プレス成形し、養生硬化することにより、図１（ｃ）の窯業系積層板を得ることができる。なお、ここでベルトとしてはフェルト或いは網が使用でき材質には限定されない。
【００１３】
（基層原料スラリー）本発明でいう基層原料スラリー１１は、セメント、補強繊維及び添加材を水に混合分散したものである。添加材は、珪酸質粉末及び／又は無機質充填材で構成される。基層原料には石綿を含有しないことが好ましい。セメントは、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、高炉セメント等を用いることができる。補強繊維は、セルロース繊維等の天然有機繊維及び合成有機繊維等から一種又は二種以上選択されるものである。ここでの合成有機繊維とは、例えば、ビニロン、レーヨン、アクリル繊維等であり、強度及び耐衝撃性を維持するために、セルロース繊維と合成有機繊維との併用が好適である。
【００１４】
（添加材）基層の添加材は、珪酸質粉末及び／又は無機質充填材である。珪酸質粉末は、フライアッシュ、スラグから選択されるものであり、特に、材料の強度を維持し、かつ、寸法安定性に優れたフライアッシュが好適である。また、無機質充填材は、粉末状又はウィスカー状の炭酸カルシウムであり、強度、寸法安定性を著しく損なうことがなく好適である。
【００１５】
補強繊維は固形分全体の１〜１０質量％含有させることが好ましい。セメント、補強繊維、珪酸質粉末及び／又は無機質充填材からなる基層原料の混合比率は、セメントが固形分全体の４５〜７５質量％、補強繊維が１〜１０質量％、珪酸質原料が５〜３５質量％、無機充填材が５〜３５質量％、とすることが好ましい。基層原料スラリーの固形分濃度は、１〜１５質量％、好ましくは５〜１０質量％である。
【００１６】
基層原料スラリーは、丸網抄造法により、フェルトベルト上に抄き上げられる。その後、脱水装置、ロールにかかる張力等により脱水され、表層を散布する直前の基層の固形分濃度は、４５〜６５質量％、好ましくは５０〜６０質量％である。
【００１７】
（表層原料スラリー）表層原料スラリー１２は、補強繊維を含まず、水に混合分散された、基層原料中のセメントと同一のセメント及び基層原料中の添加材と同一の添加材からなる。すなわち、表層原料は、セメントが基層原料中のセメントと同一であり、添加材も、珪酸質原料及び無機質充填材である、フライアッシュ、スラグおよび粉末状又はウィスカー状の炭酸カルシウムから選択された少なくとも一種からなり、基層原料中に含まれるものと同一である。
【００１８】
表層原料スラリー１２の原料として補強繊維を添加すると本発明の目的である毛羽立ち防止効果が損なわれるため好ましくなく、また同様の理由により、ウォラストナイト等の針状あるいは繊維状の形態をなす無機質充填材の添加も好ましくない。
また表層原料スラリー１２がセメントのみからなる場合、表面の毛羽立ち防止効果は得られるが，基層がセメント以外に他の珪酸質原料や無機質充填材を含む場合には表層と基層の組成の違いにより，吸放湿時の寸法変化率の差が大きくなり，反りが生じやすくなるため好ましくない。
【００１９】
表層原料スラリー１２は、固形分濃度が２０〜５０質量％、好ましくは３０〜４０質量％、かつ粘度を１〜６ｍＰａ・ｓ、好ましくは２〜５ｍＰａ・ｓとする。表層原料スラリー１２の固形分濃度が２０質量％を下まわると成形直後の基層１６及び表層２０の含水率が高くなり過ぎるため，脱水装置１３で吸引脱水する際に所定の含水率を維持することが困難になり好ましくない。逆に表層スラリー１２の固形分濃度が５０％を超えるとスラリー粘度が高くなるため，ノズル１７から噴射された表層スラリー１２が均一に噴射されなくなり，表層の厚さが部分的に薄くなるため所定量のスラリーを散布しても表面の毛羽の隠蔽が不完全になる。これを完全に隠蔽するには更に過剰量のスラリー散布が必要となり、その結果表層の厚さが後述の規定の範囲を超え、得られた成形体がメーキングロールに膠着し取り外しにくくなる。
【００２０】
また特開平１０−８６１１５号公報には石綿を含有する配合系において、セメントを主成分とする長尺の基層の表面に、セメントを主成分とし、固形成分に対して１〜１０質量％のシリカヒュームと３質量％の顔料を含有する接着用スラリーを散布して接着層を形成し、これをメーキングロールに巻き取りながら積層する無機質板の製造方法が開示されているが、表層スラリー用原料として、シリカヒュームやホワイトカーボン等のような、単一粒子径が１μｍ以下の微粒子の凝集体からなる原料を使用または併用すると、上記固形分濃度範囲内であっても粘度が高くなるため、濃度が適正範囲を超えた場合と同様、ノズル１７からスラリーが均一に噴射されなくなり、最終的には石綿不含の本発明においては、表層がメーキングロールに膠着し取り外しにくくなるという現象を引き起こす。
【００２１】
このように表層原料スラリー１２は使用する原料によって粘度特性が変り、単に特定濃度のスラリーを用いるのでは本発明の効果を得るのは困難であるため、特定の粘度のものを使用することが要求される。表層原料スラリー１２の粘度の適正範囲は上記観点から１〜６ｍＰａ・ｓである。なお、表層原料スラリー１２の粘度を１〜６ｍＰａ・ｓの範囲内とするには使用する原料に応じて固形分濃度を２０〜５０質量％の範囲で適宜調整すれば良い。
【００２２】
ここでいう濃度とは、スラリーまたは成形体中に占める固形分の質量比率を意味し、次式で表わされ、
【数１】
0004727792.tif 000002
含水率とは成形体中に占める水分の質量比率を意味し、以下の式で示される。
【数２】
0004727792.tif 000003
また粘度とは、均一に分散した状態のスラリーをＪＩＳ  Ｋ  ７１１７−２に示される、液状の樹脂の回転粘度計による粘度試験方法に基づいて測定した値を意味する。
【００２３】
表層を散布する直前の基層の固形分濃度（以下Ｃｂ（質量％）と、散布するスラリー１２の固形分濃度（以下Ｃｓ（質量％）という）とは、Ｃｂ＝Ａ×Ｃｓ＋Ｂ（Ａは、−０．３〜０、Ｂは６３）の関係であることが好ましい。
【００２４】
（製造装置）
本発明で使用する製造装置は、例えば丸網抄造機であり、その概略を図２に示す。基層原料スラリー11を容器（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）から丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で抄き上げつつ、丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）からフェルトベルト１５の表面に転写していくことにより長尺の基層１６を形成していく。
次にフェルトベルト１５の進行によって図面でフェルトベルトの上方に位置する散布装置１８からその下方の基層１６の表面に表層スラリー１２を連続または間欠に散布し、表層２０を形成していく。
【００２５】
次に流れ方向において散布装置より下流に位置する脱水装置１３はフェルトベルト１５を介して基層１６及び表層２０に含まれる水分を、含水率が４０〜７０質量％となるまで吸引脱水し、メーキングロール１４にて巻回積層するものである。
【００２６】
（散布）
表層２０の厚さは０．１〜０．３ｍｍとなるよう散布するのが好ましく、プレス成形を行う場合はプレス成形前の段階で０．２〜０．４ｍｍとなる様にスラリー濃度に応じて、適宜散布量を調整すればよい。散布量は、スラリー濃度によって異なるが、スラリー中の固形分質量としては１５０〜３５０ｇ／ｍ2 が適量である。表層２０の厚さが０．１ｍｍ未満の場合は、基層１６表面の毛羽立ちを十分に隠蔽することができず、表層２０の厚さが０．３ｍｍを超えると、基層１６及び表層２０をフェルトベルト上にて脱水する際に時間がかかるばかりでなく、成形体がメーキングロール１４の表面に膠着し取り外しにくくなるため好ましくない。
【００２７】
ここで用いられる散布装置１８には、エアレススプレー、ディスクコーティング又はブラシコーティング等の装置が使用できる。
エアレススプレーとは、噴射ノズルによりスラリーを加圧して噴射して散布する装置を指す。
ディスクコーティングとは、ディスクを高速で回転させ、その遠心力を利用してスラリーを均一に飛散させて散布する装置を指す。
ブラシコーティングとは、散布させるスラリーを入れた槽内に円筒状の外周に多数の羽根を設けたブラシを浸漬し、これを回転させることによりスラリーを飛散させて散布する装置を指す。
特に、間欠散布において、散布する部分と散布しない部分とを明確に区分する上で、噴射、停止に対して瞬時に対応できるノズル１７を用いたエアレススプレーが好適である。
【００２８】
表層原料スラリーを、間欠的に散布し、基層の最上層に該当する層の表面のみに表層を形成することにより、図１（ａ）に示す多層の窯業系積層板を得る。また、表層原料スラリーを、連続的に散布し、基層及び表層が交互に積層された図１（ｂ）に示す多層の窯業系積層板を得る。
【００２９】
（脱水）
次に、フェルトベルト１５上に積層された基層１６及び表層２０を脱水装置１３で吸引脱水し、基層１６及び表層２０を所望の含水率に調整する。このとき、脱水装置１３の吸引力または該脱水装置１３の数により制御し、基層１６及び表層２０の含水率を４０〜７０質量％に設定することが好ましい。基層１６及び表層２０の含水率が４０質量％未満であると、積層板の層間密着強度を著しく低下させてしまい、バキュームキャリア等で生板を垂直移動させる際、積層板の一部が剥がれ落ちるといったトラブルが生じる。また、最終製品の層間強度も低下するので好ましくない。７０質量％を超えると、メーキングロール１４にて余剰水を搾り取る際、大きな負荷を伴い積層板表面のしわ等の不具合を招いてしまう。
【００３０】
さらに表層２０を積層した基層１６又は、基層１６のみをメーキングロール１４にて順次巻回積層し、切断後取り外して得られた生板をプレス成形し、養生硬化せしめることにより、図１（ａ）、（ｂ）に示された多層の窯業系積層板を得る。生板の含水率は２０〜５０質量％が好ましい。
【００３１】
（フローオン法）
ここで、フローオン法での窯業系積層板の製造について説明する。例えば図３に示す通り、フローオン法の製造装置は、無限ループ状のベルト３０上から基層原料スラリー１１を適当な投入装置３１によりベルト上に導入し、同時にそのベルトを介して下方に設けられた一次脱水装置３２によりそのベルト上の基層１６の含水率を所望の値に調整しつつ、厚さ調製用スペーサー３３及び図示しない幅調整用スペーサーを介することにより基層を形成し、次に丸網抄造の場合と同様に散布装置１８から例えばノズル１７を用いたエアレススプレー等で基層の表面に表層スラリー１２を散布する。
【００３２】
さらに、その下流に設けられた二次脱水装置３４にて、基層１６の含水率を所望の含水率まで調整し、さらに、その下流側に設けられたロールプレス３５にて加圧成形し、切断して生板が得られる。得られた生板をプレス成形し、養生硬化することにより図１（ｃ）に示す多層の窯業系積層板を得る。このとき、基層原料スラリー１１の混合比率は、丸網抄造法と同様の数値を応用することができる。
更に、フローオン法による成形においても、丸網抄造法と同様メーキングロールを設け、これに巻き取りながら積層することもできる。その場合に得られる窯業系積層板は丸網抄造法と同様、図１（ａ）、（ｂ）に示された通りとなる。
【００３３】
ただし、基層原料スラリーをベルト上に供給する際、該丸網式抄造法と異なり、基層原料スラリーの固形分濃度を２５〜３５質量％に調整する。フローオン法にて製造する際は、積層生板の含水率を２０〜４０質量％に脱水調整することができる。このときの積層生板の含水率が２０質量％未満であると、生板が硬くなりすぎて、このあとのプレス成形がされ難くなる。また、４０質量％を超えると製品比重が低くなりすぎてしまう。
【００３４】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
普通ポルトランドセメント６３質量％、珪酸質原料としてフライアッシュを２０質量％、無機充填材として炭酸カルシウムを１０質量％、補強繊維として、木質パルプ７質量％を水と混合し、スラリーの固形分濃度を１０質量％に調整し、基層原料スラリーを作製した。また、表１及び表２に示す配合で水と混合し所定濃度に調整して表層スラリーを作製した。
【００３５】
次に、上記基層原料スラリー１１を容器（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）内で丸網抄造法にて、丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で抄き上げつつ丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）からフェルトベルト１５の表面に転写して長尺の基層１６を形成し、この抄き上げられた基層１６の上方に設置した散布装置１８中のノズル１７を介して調整済みの表層スラリー１２を基層１６上に均一に散布した。ただし、散布する面は、製品生板１の最上層のみとなるように間欠に散布した。
【００３６】
次に、フェルトベルト１５を介して脱水装置１３により基層１６及び表層２０の含水率を所定の４０〜７０質量％の範囲まで調整した。これをメーキングロール14にて所望の厚さになるまで巻回積層し、切断後取り外して得られた生板を、プレス成形し養生硬化せしめることにより、窯業系積層板を得た。
【００３７】
（比較例）以下、本発明の比較例について説明する。
普通ポルトランドセメント６３質量％、珪酸質原料としてフライアッシュを２０質量％、無機充填材として炭酸カルシウムを１０質量％、補強繊維として、木質パルプ７質量％を水と混合し、スラリーの固形分濃度を１０質量％に調整し、基層原料スラリーを作製した。また、表３及び表４に示す配合で水と混合し所定濃度に調整して表層スラリーを作製した
【００３８】
次に、上記基層原料スラリー１１を抄箱（１９ａ、１９ｂ、１９ｃ）内で丸網抄造法にて、丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）で抄き上げつつ丸網（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）からフェルトベルト１５の表面に転写して長尺の基層１６を形成し、この抄き上げられた基層１６の上方に設置した散布装置１８中のノズル１７を介して調整済みの表層スラリー１２を基層１６上に均一に散布した。ただし、散布する面は、製品生板１の最上層のみとなるように間欠に散布した。ここで、比較例の場合は、表層スラリーを散布しないもの、表層スラリーの構成材料、固形分濃度が本発明に記載された範囲外のもの、脱水後の基層及び表層の含水率もしくはプレス後の含水率が本発明に記載された範囲外のものについて記載した。
【００３９】
上記の実施例及び比較例において、各物性は以下のように評価した。
（抄造性）
表面不良(色むら、凹凸)がなく、かつ通常製造と変わらぬ生産効率である場合は○、製造効率がおちるか表面状態を損なう場合はその程度により△〜×とした。
（毛羽立ち）
製造後の窯業系積層板を観察し、塗装等に対し悪影響を及ぼす毛羽立ちがないものは○、軽微なものには△、著しいものには×と評価した。
【００４０】
（層間密着性）
層間密着性を、良いものは○、悪いものは×とした。また、抄造積層板の層間密着性については、バキュームキャリアで生板搬送する際に全く問題のないものを○、密着不良により層間剥離が認められたものを×とした。
（かさ密度、曲げ強度及び屋内１０日気乾後製品の反り）
加えて、製品のかさ密度、曲げ強度及び製品を１０日間屋内にて気乾させた後の反り量を測定した。反り量は、製品の使用目的により異なるが、製品の幅方向において長さ１ｍ当たり５ｍｍ以下であればおおよそ実使用における不具合はないと判断される。これらの結果を表１〜４に示す。
【００４１】
【表１】
0004727792.tif 000004
【００４２】
【表２】
0004727792.tif 000005
【００４３】
【表３】
0004727792.tif 000006
【００４４】
【表４】
0004727792.tif 000007
【００４５】
実施例１〜６に示すとおり、表層スラリー１２の濃度を３０〜４０質量％とし、表層２０の厚さを０．１〜０．３ｍｍとすることにより、抄造における効率も良く、かつ表面に毛羽立ちのない成形体を得ることができた。ただし、上記表層２０の厚さは、製品中央部を１０〜２０ｃｍ角程度の範囲で切り取り、その切断面をマイクロスコープにて観察し、数カ所にわたり測定を行った。
【００４６】
比較例１は、基層１６表面に表層スラリー１２を散布しないため、製品表面の毛羽立ちが著しく発生した。
比較例２は、表層スラリー１２がセメントと水のみであり、基層１６との組成が異なっているため気乾後に大きな反りが発生した。
比較例３は、表層スラリー１２の厚さが所望の値より薄いため、毛羽立ちの隠蔽された製品は得られなかった。
【００４７】
比較例４は、表層スラリー１２を所望の範囲より厚くなるよう散布したため、メーキングロール１４での巻回積層し、切断後取り外した際、メーキングロール１４表面への材料の著しい膠着が発生し、製品を得ることができなかった。
比較例５は、表層スラリー１２の固形分濃度が所望の範囲より濃いため、基層１６への均一な散布ができず、表層２０が部分的に薄くなり、毛羽立ちが発生した。
比較例６は、表層スラリー１２の固形分濃度が所望の範囲より濃いため、基層１６への均一な散布ができず、散布不足を補うためより多い量の散布を行った結果、メーキングロール１４表面に膠着し、製品が満足に得られなかった。
【００４８】
比較例７は、１０質量％のシリカフュームと３質量％の顔料を使用したが、表層スラリー１２の粘度が６ｍＰａ・ｓを超えてしまい、表層２０の厚さが不均一となり毛羽立ちを満足に防止できなかった。
比較例８は、比較例７の結果からさらに表層スラリー１２の散布量を増量を試みたが、メーキングロール１４表面への膠着が著しく、製品が満足に得られなかった。
【００４９】
【発明の効果】
以上のように本発明の製造方法によれば、窯業系積層板において、石綿不含の繊維補強無機質板からなる基層の表面の毛羽立ちが隠蔽されることにより、窯業系積層板の表面に塗装等を施した際に美麗な塗装表面を呈させることができ、かつ高い密度、層間密着性および少ない反り量を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る窯業系積層板の一例を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施形態を示す装置の説明図である。
【図３】本発明の一実施形態を示す装置の説明図である。
【符号の説明】
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ    丸網
１１    基層原料スラリー
１２    表層スラリー
１３    脱水装置
１４    メーキングロール
１５    フェルトベルト
１６    基層
１７    ノズル
１８    散布装置
１９ａ、１９ｂ、１９ｃ    抄箱
２０    表層
３０    ベルト
３１    スラリー投入装置
３２    一次脱水装置
３３    スペーサー
３４    二次脱水装置
３５    ロールプレス
【図１】
0004727792.tif 000008
【図２】
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【図３】
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