(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバ接続部をモールド型の溝内に配置する工程と、前記溝内に樹脂を注入する工程と、前記樹脂が前記溝内に充填された段階で前記樹脂を圧力によって注入し続けながら前記樹脂に紫外線を照射し、硬化して収縮することにより生じた空隙を新たな樹脂で埋めながら前記溝内における樹脂の流れの下流側から上流側へ順次前記樹脂を硬化させる硬化工程とを有することを特徴とする光ファイバ接続部のモールド方法。
【請求項２】
前記硬化工程では、前記紫外線の照射位置を前記溝内における樹脂の流れの下流側から上流側へ順次移動させることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ接続部のモールド方法。
【請求項３】
前記紫外線を照射する紫外線照射装置と前記モールド型との間に配置されたスリットを介して前記樹脂に前記紫外線を照射し、前記紫外線の照射位置を前記モールド型に対して相対的に前記溝内における樹脂の流れの下流側から上流側へ順次移動させることを特徴とする請求項２に記載の光ファイバ接続部のモールド方法。
【請求項４】
前記紫外線を照射する紫外線照射装置を前記モールド型に対して相対的に前記溝内における樹脂の流れの下流側から上流側へ順次移動させることを特徴とする請求項２に記載の光ファイバ接続部のモールド方法。
【請求項５】
前記硬化工程では、前記紫外線照射装置の前記紫外線の照射光量を、前記光ファイバ接続部長手方向において、前記溝内における樹脂の流れの下流側で大きく、且つ、前記溝内における樹脂の流れの上流側が小さくなるように変化させることを特徴とする請求項２に記載の光ファイバ接続部のモールド方法。
【請求項６】
前記硬化工程では、前記紫外線を前記光ファイバ接続部長手方向全長に同時に照射し、その際の前記紫外線の照射光量を、前記光ファイバ接続部長手方向において、前記溝内における樹脂の流れの下流側で大きく、且つ、前記溝内における樹脂の流れの上流側が小さくなるように変化させることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ接続部のモールド方法。
【請求項７】
前記紫外線を照射する複数の紫外線照射装置を前記光ファイバ接続部長手方向にそって配置し、前記紫外線照射装置の前記紫外線の照射光量を、前記光ファイバ接続部長手方向で、前記溝内における樹脂の流れの下流側が大きく、且つ、前記溝内における樹脂の流れの上流側が小さくなるように変化させることを特徴とする請求項６に記載の光ファイバ接続部のモールド方法。
【請求項８】
前記紫外線を照射する紫外線照射装置と前記モールド型との間に配置されたフィルタを介して前記樹脂に前記紫外線を照射し、前記フィルタにおける前記紫外線の透過光量を、前記光ファイバ接続部長手方向で、前記溝内における樹脂の流れの下流側が大きく、且つ、前記溝内における樹脂の流れの上流側が小さくなるように変化させることを特徴とする請求項６に記載の光ファイバ接続部のモールド方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、融着接続などによって接続された光ファイバ同士の接続部を補強するため樹脂を成形するモールド方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、光ファイバ接続部のモールド装置及びモールド方法として、モールド型に設けられた溝に光ファイバ接続部を配し、この溝に紫外線硬化樹脂を充填し、紫外線照射装置を用いて紫外線を照射することで紫外線硬化樹脂を硬化させてなるモールド樹脂によって光ファイバ接続部を補強する方法が行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】米国特許番号４６６２３０７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記従来の方法において、紫外線硬化樹脂は、紫外線を照射されることで硬化する際に収縮する。すると、モールド型の溝内において充填された紫外線硬化樹脂と溝内面との間に空隙が生じる現象が生じる。また、紫外線硬化樹脂に照射される紫外線の光量が光ファイバ接続部の長手方向、径方向にまだらであり、紫外線硬化樹脂は光ファイバ接続部の長手方向及び径方向に対して不均一に収縮するため、成形後の光ファイバ接続部のモールド樹脂に穴や気泡が生じることがあった。そして、これら穴や気泡に起因して、モールド樹脂内部に生じた気泡（空隙）がケーブル化後の光ファイバにかかる側圧や温度変化に伴う樹脂の収縮などの外力によって収縮し、モールド樹脂が変形する。このことにより、光ファイバに微小な曲がり（マイクロベンド）が生じることが懸念されていた。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、その目的は、光ファイバ接続部のモールド樹脂に穴や気泡が生じることを防止できる光ファイバ接続部のモールド方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、光ファイバ接続部をモールド型の溝内に配置する工程と、前記溝内に樹脂を注入する工程と、前記樹脂が前記溝内に充填された段階で前記樹脂を圧力によって注入し続けながら前記樹脂に紫外線を照射し、硬化して収縮することにより生じた空隙を新たな樹脂で埋めながら前記溝内における樹脂の流れの下流側から上流側へ順次前記樹脂を硬化させる硬化工程とを有することを特徴としている。
こうすれば、紫外線の照射で樹脂が硬化して収縮することによって、溝内に生じた隙間に新たに樹脂を注入しつつ光ファイバ接続部をモールドすることができる。このとき、溝内下流側から樹脂を硬化させることができ、硬化した樹脂が溝内上流側から樹脂が流れ込むことを妨げることがない。
このため、モールド後の光ファイバ接続部のモールド樹脂に生じた穴や気泡に起因する微小な曲げが光ファイバ素線にかかることを防止することができる。
【００１３】
また、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、前記硬化工程では、前記紫外線の照射位置を前記溝内における樹脂の流れの下流側から上流側へ順次移動させることが望ましい。
こうすれば、溝内長手方向下流側から樹脂を硬化させることができる。
【００１４】
また、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、前記紫外線を照射する紫外線照射装置と前記モールド型との間に配置されたスリットを介して前記樹脂に前記紫外線を照射し、前記紫外線の照射位置を前記モールド型に対して相対的に前記溝内における樹脂の流れの下流側から上流側へ順次移動させることが望ましい。
こうすれば、樹脂に照射される紫外線をスリットによって制御することができ、スリットをモールド型に対して相対的に溝内長手方向下流側から溝内長手方向上流側へ移動させることで、溝内長手方向下流側から樹脂を硬化させることができる。
【００１５】
また、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、前記紫外線を照射する紫外線照射装置を前記モールド型に対して相対的に前記溝内における樹脂の流れの下流側から上流側へ順次移動させることが望ましい。
こうすれば、光ファイバ接続部の長手寸法に対応した形状の紫外線照射装置を用意することなく、溝内長手方向下流側から樹脂を硬化させることができる。
【００１６】
また、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、前記硬化工程では、前記紫外線照射装置の前記紫外線の照射光量を、前記光ファイバ接続部長手方向において、前記溝内における樹脂の流れの下流側で大きく、且つ、前記溝内における樹脂の流れの上流側が小さくなるように変化させることが望ましい。
こうすれば、照射位置を移動させるとともに、溝内長手方向下流側の樹脂に照射される照射光量が大きいため、溝内長手方向下流側から樹脂をより一層顕著に硬化させることができる。
【００１７】
また、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、前記硬化工程では、前記紫外線を前記光ファイバ接続部長手方向全長に同時に照射し、その際の前記紫外線の照射光量を、前記光ファイバ接続部長手方向において、前記溝内における樹脂の流れの下流側で大きく、且つ、前記溝内における樹脂の流れの上流側が小さくなるように変化させることが望ましい。
こうすれば、照射位置を移動させることなく、溝内長手方向下流側の樹脂に照射される照射光量が大きくすることで、溝内長手方向下流側から樹脂を硬化させることができる。
【００１８】
また、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、前記紫外線を照射する複数の紫外線照射装置を前記光ファイバ接続部長手方向にそって配置し、前記紫外線照射装置の前記紫外線の照射光量を、前記光ファイバ接続部長手方向で、前記溝内における樹脂の流れの下流側が大きく、且つ、前記溝内における樹脂の流れの上流側が小さくなるように変化させることが望ましい。
こうすれば、紫外線を照射する位置を移動させる制御などを行うことなく、溝内長手方向下流側から樹脂を硬化させることができる。
【００１９】
また、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、前記紫外線を照射する紫外線照射装置と前記モールド型との間に配置されたフィルタを介して前記樹脂に前記紫外線を照射し、前記フィルタにおける前記紫外線の透過光量を、前記光ファイバ接続部長手方向で、前記溝内における樹脂の流れの下流側が大きく、且つ、前記溝内における樹脂の流れの上流側が小さくなるように変化させることが望ましい。
こうすれば、フィルタを用いて光ファイバ接続部長手方向における紫外線の照射光量を調節することができ、溝内長手方向下流側の樹脂から硬化させることができる。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、樹脂の流れの下流側から上流側へと順次、樹脂を硬化させることができ、光ファイバ接続部のモールド樹脂に穴や気泡が生じることを防止できる光ファイバ接続部のモールド方法を提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１は、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法に用いられる装置図である。
図１に示すように、光ファイバ接続部のモールド装置１０は、モールド型１１を有している。モールド型１１は上型１２と下型１３とからなる。
【００２２】
上型１２の下面（図１において下側の面）には横断面半円状のＲ溝１４ａが形成され、下型１３の上面（図１において上側の面）にも同様に横断面半円状のＲ溝１４ｂが形成されている。上型１２の下面と下型１３の上面とを合わせることで、Ｒ溝１４ａ、１４ｂとによって溝１４が区画される。このとき、溝１４は、横断面円形状の空間である。
【００２３】
図１に示すように、モールドを行う際には、先ず、予めＲ溝１４ａ、１４ｂのいずれかに光ファイバ接続部Ｆ１１を配し、上型１２と下型１３を合わせることによって溝１４内に光ファイバ接続部Ｆ１１を収容した状態となる。このとき、光ファイバ接続部のＦ１１の長手方向両側の光ファイバ被覆部Ｆ１０のそれぞれ端部が溝１４内に挿入された状態となる。また、溝１４は、その横断面形状が光ファイバ被覆部Ｆ１０の外周とほぼ同一となるように設計されている。
【００２４】
上型１２の上面（図１において上側の面）にはシリンジ１５（常設ではない。）が設けられている。
シリンジ１５は、図示しない内部空間に収容された樹脂を、ピストン部を押圧することで生じる圧力によって外部へ供給する構造を有している。シリンジ１５は、上型１２に形成されたＲ溝１４ａの一方の光ファイバ被覆部端近傍に連通する樹脂注入口１５ａを有している。こうして、シリンジ１５を押圧することで、樹脂注入口１５ａを介して溝１４に樹脂を注入することができる。
ここで、シリンジ１５は、シリンジ以外の他の注入手段でもよい。
【００２５】
本実施形態において、樹脂としては、紫外線を照射することで硬化する特性を有するもの、いわゆる、紫外線硬化型樹脂を使用している。
また、ピストン部は手動で駆動する構成としてもよいし、重りなどで所定の荷重を加えることで駆動する構成としてもよい。
【００２６】
上型１２に形成されたＲ溝１４ａの他方の光ファイバ被覆部端近傍（上記樹脂注入口１５ａに対して反対側）には連通する樹脂排出口１６が設けられている。樹脂排出口１６は、樹脂注入口１５ａから溝１４内に樹脂が注入された際に、溝１４内の樹脂をモールド型の外部へ排出する機能を有している。
【００２７】
下型１３は、全部又は少なくとも一部が透明な部材からなり、モールド型１１の下方（図１において下方）に配された紫外線照射装置１７から照射される紫外線Ｕが溝１４内の樹脂に当たるように構成されている。本実施形態において、紫外線照射装置１７には移動装置（図示せず）が取り付けられ、樹脂の流れの下流側から上流側へと（図１中矢印Ｔで示す方向）移動可能でとなっている。
こうして、溝１４内の樹脂に紫外線を照射することで、樹脂の流れの下流側から上流側へと樹脂を順次硬化させることができる。
【００２８】
図２は、光ファイバ接続部にモールド樹脂を形成する工程における溝内の状態を示す説明図である。図２において、図１に示す下型１３を上型１２側から見た状態を示す説明図である。図２において、上型１２は説明のため省略している。
図１及び図２に示すように、先ず、溝１４に光ファイバ接続部Ｆ１１を配する。そして、シリンジ１５から樹脂注入口１５ａを介して樹脂を注入する。このとき、溝１４内において、樹脂がシリンジ１５からの圧力によって、図２中矢印で示すが如く樹脂排出口側の端部まで流動する。また、溝１４内に樹脂を充填する際に、溝１４内に予め存在する気体が樹脂排出口１６へ押し出される。
ここで、溝１４内において、シリンジ１５の樹脂注入口１５ａが設けられた方を樹脂の流れの上流側とし、気体排出口１６が設けられた方を樹脂の流れの下流側とする。
【００２９】
溝１４に樹脂を充填した後、紫外線照射装置１７によって紫外線Ｕを樹脂に照射しつつ、樹脂の流れの下流側から上流側へと（図１中矢印Ｔ方向）に移動させる。このとき、本実施形態においては、紫外線Ｕを照射するとともに、シリンジ１５から樹脂注入口１５ａを介して樹脂を溝１４内に注入し続ける。こうすれば、紫外線Ｕの照射によって樹脂が収縮することで溝１４との間に隙間が生じても、樹脂注入口１５ａから樹脂がこの隙間に流れ込む。
【００３０】
また、樹脂を上記隙間に流れ込むようにしつつ、樹脂の流れの下流側から樹脂を硬化させる。すると、樹脂を紫外線によって硬化させているときに、硬化した樹脂が樹脂注入口１５ａから注入される樹脂の流れを妨げることを防止することができる。このため、モールドした後で、モールド樹脂に穴や気泡が生じることを防止することができる。
【００３１】
このように、本実施形態においては、紫外線照射装置１７を光ファイバ接続部Ｆ１１の長手方向に移動させ、紫外線Ｕの照射位置を樹脂の流れの下流側から樹脂の流れの上流側へ順次移動させることによって溝１４の樹脂排出口１６側から樹脂を硬化させている。
こうすれば、紫外線照射装置１７の形状を光ファイバ接続部Ｆ１１の長手寸法に対応した形状とする必要がないので好ましい。
【００３２】
つまり、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法は、光ファイバ接続部Ｆ１１をモールド型１１の溝１４内に配置する工程と、溝１４内に樹脂を注入する工程と、樹脂が溝１４内に充填された段階で樹脂を注入しつつ、樹脂に紫外線Ｕを照射し、溝内長手方向下流側から溝内長手方向上流側へ順次樹脂を硬化させる硬化工程とを有することを特徴とする。
この光ファイバ接続部のモールド方法によって、モールド後の光ファイバ接続部Ｆ１１のモールド樹脂に穴や気泡が生じ、光ファイバ素線に微小な曲げが生じることを防止することができる。
【００３３】
上述した実施形態では、紫外線照射装置を樹脂の流れの下流側から上流側に移動させて樹脂を硬化させていたが、発明にかかる光ファイバ接続部のモールド装置及びその方法においては、照射装置を移動させることに限定されない。他の形態の一例として、紫外線照射装置を固定しておき、モールド型を樹脂の流れの上流側から下流側にモールド型に装備した移動装置により移動させて、溝内の樹脂を下流側から上流側へと順次硬化させることができる。
【００３４】
図３は、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第２の実施形態を説明する図である。なお、以下に説明する実施形態において、すでに説明した部材などと同等な構成・作用を有する部材等については、図中に同一符号又は相当符号を付すことにより、説明を簡略化或いは省略する。
図３に示すように、本実施形態において、紫外線照射装置１７ａとモールド型１１との間には遮光部材３１が設けられている。本実施形態において、紫外線照射装置１７ａは、光ファイバ接続部Ｆ１１の長手方向寸法と同じかそれより長い寸法を有するように構成され、光ファイバ接続部Ｆ１１の長手方向に沿うように配置されている。
【００３５】
遮光部材３１には、スリット３１ａが形成されている。紫外線照射装置１７ａから照射された紫外線Ｕを遮断することで、モールド型１１の樹脂Ｒに当たることを防止するとともに、スリット３１ａによって紫外線Ｕの一部のみを通過させる構成である。
また、遮光部材３１は、光ファイバ接続部Ｆ１１の長手方向（図３中矢印Ｓの方向）に駆動自在に構成されている。
【００３６】
本実施形態における、紫外線を樹脂に照射する工程を説明する。溝１４に樹脂Ｒを充填した後で、紫外線Ｕを樹脂Ｒに照射する前に、スリット３１ａを樹脂排出口１６の下方近傍に配置する。そして、紫外線照射装置１７ａから紫外線Ｕを照射する。すると、紫外線Ｕがスリット３１ａを介して溝１４の気体排出口１６近傍（照射位置）にのみ照射される。こうして、樹脂排出口１６側の樹脂Ｒを硬化させる。
このとき、遮光部材３１において、スリット３１ａを設けていない箇所では、紫外線Ｕが遮断されているため、樹脂Ｒに照射されることがない。
【００３７】
次に、樹脂排出口１６側の樹脂Ｒの硬化にあわせて、遮光部材３１を矢印Ｓ方向へ駆動することで、スリット３１ａの位置を矢印Ｓ方向へ移動させる。すると、照射位置が矢印Ｓ方向へ移動する。こうすることで、樹脂Ｒを溝１４の気体排出口１６側から硬化させていくことができる。
また、上記実施形態のように、樹脂Ｒを硬化させつつ樹脂注入口１５ａから樹脂Ｒを注入する。
【００３８】
本実施形態の光ファイバ接続部のモールド方法によって、モールド後の光ファイバ接続部Ｆ１１のモールド樹脂に穴や気泡が生じ、光ファイバ素線に側圧などがかかることを防止することができる。
また、本実施形態は、紫外線Ｕを照射する紫外線照射装置１７ａとモールド型１１との間に配されたスリット３１ａを介して樹脂Ｒに紫外線Ｕを照射し、スリット３１ａを溝内における樹脂の流れの下流側から溝内における樹脂の流れの上流側へ移動する。このため、樹脂Ｒに照射される紫外線Ｕをスリット３１ａによって制御することができ、溝内長手方向下流側から樹脂Ｒを硬化させることができる。
【００３９】
また、本実施形態において、遮光部材３１を駆動することでスリット３１ａを移動したが、これに限定されない。例えば、遮光部材３１を固定してモールド型１１を図３中矢印Ｍの方向に駆動することで、樹脂Ｒにおいて、スリット３１ａを介して照射される紫外線Ｕがあたる位置を移動させてもよい。こうすれば、紫外線照射装置１７ａ及びスリット３１ａ（遮光部材３１）を固定させた状態でモールド型１１のみを駆動することで光ファイバ接続部Ｆ１１の長手方向におけるスリット３１ａの位置を変えることができるため、紫外線照射装置１７ａの、光ファイバ接続部Ｆ１１における長手方向寸法を小さくすることができる。
つまり、本実施形態の光ファイバ接続部のモールド方法は、スリット３１ａを介して樹脂に紫外線Ｕを照射し、紫外線Ｕの照射位置をモールド型１１に対して相対的に溝内下流側から溝内上流側へ順次移動させることを特徴とする。
さらに、遮光部材３１とモールド型１１との両方を相対的に駆動することで、光ファイバ接続部の長手方向におけるスリット３１ａを移動してもよい。
【００４０】
図４は、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第３の実施形態を説明する図である。
本実施形態の光ファイバ接続部のモールド方法は、光ファイバ接続部Ｆ１１の長手方向位置に応じて異なる照射量の紫外線Ｕを樹脂Ｒに照射する。
【００４１】
図４に示すように、紫外線照射装置２７は、溝内長手方向に応じて異なる照射量の紫外線Ｕを照射する構成である。具体的には、紫外線Ｕの光量が光ファイバ接続部Ｆ１１長手方向において、溝内長手方向下流側で大きく、且つ、溝内長手方向上流側で小さくなるように構成されている。また、紫外線照射装置２７は、図４中矢印Ｘ方向に駆動することが可能である。
【００４２】
本実施形態の硬化工程において、紫外線照射装置２７を光ファイバ接続部Ｆ１１長手方向にそって移動させることで、紫外線Ｕの照射位置を溝内における樹脂の流れの下流側から溝内における樹脂の流れの上流側へ順次移動させるとともに、その際の紫外線Ｕの照射光量を、光ファイバ接続部Ｆ１１長手方向において、溝内下流側で大きく、且つ、溝内上流側が小さくなるように変化させている。このため、照射位置を移動させるとともに、溝内長手方向下流側の樹脂Ｒに照射される紫外線Ｕの照射光量が大きいため、溝内長手方向下流側から樹脂Ｒをより一層顕著に硬化させることができる。
【００４３】
図５は、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第４の実施形態を説明する図である。
図５は、複数の紫外線照射装置を用いて樹脂に紫外線を照射する状態を示す図である。
図５に示すように、複数（本実施形態においては４個とする。）の紫外線照射装置３７ａ、３７ｂ、３７ｃ、３７ｄが、光ファイバ接続部の長手方向に沿って、モールド型１１の下型１３の下方（図５中下側）に配されている。そして、紫外線照射装置３７ａ、３７ｂ、３７ｃ、３７ｄからそれぞれ異なる照射量の紫外線Ｕが照射されている。具体的に、本実施形態においては、樹脂排出口１６側に最も近い位置に配された紫外線照射装置３７ｄの照射量が最も多く、樹脂注入口１５ａ側に最も近い位置に配された紫外線照射装置３７ａの照射量が最も少ない。こうすることで、溝１４に充填された樹脂Ｒを溝内長手方向下流側から硬化させることができる。
【００４４】
図６は、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第４の実施形態の変形例を説明する図である。
図６に示すように、紫外線照射装置３７ａ、３７ｂ、３７ｃ、３７ｄが樹脂の硬化の進行に合わせて順次点灯・消滅するように構成することもできる。
具体的には、最初に、紫外線照射装置３７ａから紫外線Ｕを照射して溝内長手方向下流側に位置する樹脂を硬化させ、次に、紫外線照射装置３７ｂを点灯し、溝内における樹脂の流れの下流側の既に硬化した樹脂近傍の樹脂に紫外線Ｕを照射する。同様に、紫外線照射装置３７ｃ、３７ｄを順次点灯することで溝１４に充填された樹脂Ｒを溝内における樹脂の流れの下流側から硬化させることができる。
【００４５】
図７は、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第５の実施形態を説明する図である。
本実施形態の光ファイバ接続部のモールド方法は、紫外線照射装置１７ａとモールド型１１との間に配置されたフィルタ４１を使用する。
【００４６】
図７に示すように、紫外線照射装置１７ａから光ファイバ接続部Ｆ１１の長手方向全長に同時に紫外線Ｕ１を照射すると、フィルタ４１によって紫外線Ｕ１が偏光又は遮光され、モールド型１１に照射される紫外線Ｕ２の透過光量が光ファイバ接続部Ｆ１１長手方向で、溝内下流側が大きく、且つ、溝内上流側が小さくなるように変化する。
こうすれば、フィルタ４１を用いて光ファイバ接続部Ｆ１１長手方向における紫外線Ｕ２の照射光量を変えることができ、溝内下流側の樹脂Ｒから硬化させることができる。
【００４７】
上述した実施形態では、一方の光ファイバ被覆部端近傍に樹脂注入口を設け、他方の光ファイバ被覆部端近傍に樹脂排出口が設けられているが、本発明に係る光ファイバ接続部のモールド方法では、樹脂注入口・樹脂排出口の位置は、上述したところに限定されない。
図８は、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第６の実施形態を説明する図である。
モールド型１１の上型１２には、長手方向でみて、略中間に樹脂注入口１５ａが設けられている。また、上型１２において、光ファイバＦ１０を溝内に配置したときに、両方の光ファイバＦ１０、Ｆ１０の被覆部端近傍に樹脂排出口１６ａ，１６ａが設けられている。
モールド装置１０と紫外線照射装置１７ａとの間に紫外線Ｕ１の透過量を制御できるフィルタ４１ａが配置されている。このフィルタ４１ａは、樹脂の流れの下流側では透過量（Ｕ１）が大きく、樹脂の流れの上流側では透過量が小さくなっている。そのため、樹脂の流れの下流側から溝内の樹脂を硬化させることができる。
【００４８】
図９は、本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第７の実施形態を説明する図である。
モールド装置１０の上型１２には、上述の第６実施形態と同様に、樹脂注入口１５ａと２つの樹脂排出口１６ａ，１６ａが設けられている。また、２つの紫外線照射装置３７ｅ、３７ｆが備えられ、モールド型１１の長手方向と略平行に移動可能となっている。そのため、矢印で示すように、溝内の樹脂の流れの下流側から上流側へ移動することができ、溝内の樹脂の流れの下流側から上流側へと樹脂を硬化させることができる。
上述した第６実施形態及び第７実施形態では、上型１２に樹脂注入口１５ａと２つの樹脂排出口１６ａ、１６ａを備えた構成となっているが、上型１２に換えて下型１３にこれらを備えることも可能である。また、樹脂注入口を２つ設けるとともに、１つの樹脂排出口を備えたモールド型を用いてもよい。
【００４９】
なお、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、適宜な変形、改良などが可能である。
例えば、上記実施形態において、モールド型の上面にシリンジ及び樹脂排出口を設け、下面側に紫外線照射装置を配したがこれに限定されず、例えば、モールド型の上面側に紫外線照射装置を配し、下面にシリンジ及び樹脂排出口を設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第１の実施形態を説明する図である。
【図２】光ファイバ接続部にモールド樹脂を形成する工程における溝内の状態を示す説明図である。
【図３】本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第２の実施形態を説明する図である。
【図４】本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第３の実施形態を説明する図である。
【図５】本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第４の実施形態を説明する図である。
【図６】本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第４の実施形態の別の変形例を示す図である。
【図７】本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第５の実施形態を説明する図である。
【図８】本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第６の実施形態を説明する図である。
【図９】本発明にかかる光ファイバ接続部のモールド方法の第７の実施形態を説明する図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０  光ファイバ接続部のモールド装置
１１  モールド型
１２  上型
１３  下型
１４  溝
１５  シリンジ
１５ａ  樹脂注入口
１６  樹脂排出口
１７、２７、３７ａ、３７ｂ、３７ｃ、３７ｄ、３７ｅ、３７ｆ  紫外線照射装置
３１  遮光手段
３１ａ  スリット
４１、４１ａ  フィルタ
Ｆ１０  光ファイバ被覆部
Ｆ１１  光ファイバ接続部
Ｒ  （紫外線硬化型の）樹脂
Ｕ  紫外線
【図１】
0004812265.tif 000002
【図２】
0004812265.tif 000003
【図３】
0004812265.tif 000004
【図４】
0004812265.tif 000005
【図５】
0004812265.tif 000006
【図６】
0004812265.tif 000007
【図７】
0004812265.tif 000008
【図８】
0004812265.tif 000009
【図９】
0004812265.tif 000010