(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の部材を相互に結合させる部材結合構造において、
前記部材の一方の面に、プレスによる大径穴を設け、
この大径穴の軸心方向奥側に、プレスにより前記面と平行なプレス面を設け、
前記プレス面に、前記大径穴よりも小径の結合穴部を設け、
前記結合穴部に、前記プレスにより移動する肉で内径側へ膨出させた係合部を設け、
前記部材の他方に、前記大径穴とプレス面と係合部を含めた結合穴部との形状に沿って成形されつつ該結合穴部に結合された結合軸部を設けた、
ことを特徴とする部材結合構造。
【請求項２】
請求項１記載の部材結合構造であって、
前記結合軸部は、樹脂又は軟質金属により形成された、
ことを特徴とする部材結合構造。
【請求項３】
請求項１又は２記載の部材結合構造であって、
前記部材の一方は、ハード・ディスク・ドライブのアクチュエータが待避位置にあるときの衝撃入力で該アクチュエータをラッチするために動作する慣性レバーであり、
前記部材の他方は、前記慣性レバーを前記ハード・ディスク・ドライブの揺動軸に回転自在に支持するためのブッシュである、
ことを特徴とする部材結合構造。
【請求項４】
請求項１又は２記載の部材結合構造であって、
前記部材の一方は、ハード・ディスク・ドライブのアクチュエータが待避位置にあるときの衝撃入力で該アクチュエータをラッチする慣性レバーであり、
前記部材の他方は、前記慣性レバーの先端部に取り付けられ前記ハード・ディスク・ドライブのカバーに対して緩衝する緩衝部材である、
ことを特徴とする部材結合構造。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の部材結合構造であって、
前記結合穴部は、有底穴又は貫通穴である、
ことを特徴とする部材結合構造。
【請求項６】
一対の部材を相互に結合させる部材結合方法において、
前記部材の一方に、有底下穴又は貫通下穴を設ける下穴成形工程と、
前記部材の一方の面を、前記有底下穴又は貫通下穴の開口部を含めプレスして前記面に前記有底下穴又は貫通下穴よりも大径の大径穴及び前記面と平行なプレス面と、前記有底下穴又は貫通下穴に前記プレスにより移動する肉で内径側へ膨出させた係合部を有し前記大径穴よりも小径の結合穴部と、を設けるアンダ・カット成形工程と、
前記大径穴とプレス面と係合部を含めた結合穴部との形状に沿って成形しつつ該結合穴部に結合される結合軸部により前記部材の他方を同一方に結合する結合工程と、
を設けたことを特徴とする部材結合方法。
【請求項７】
請求項６記載の部材結合方法であって、
前記結合軸部は、樹脂のアウト・サート成型又は軟質金属のプレス成形による
ことを特徴とする部材結合方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンピュータ等の情報処理装置に内蔵されるハード・ディスク・ドライブ（ＨＤＤ「Hard  Disk  Drive」）の慣性レバー等に適用される部材結合構造及び方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在の磁気ディスク装置、特にノートブック型の携帯可能なパソコンに搭載される磁気ディスク装置においては、非動作時の衝撃に対する高信頼性が求められている。磁気ディスク装置の非動作時に、アクチュエータに実装されたヘッド・スライダが衝撃により待避位置からディスク表面のデータ領域に移動してしまうと、ヘッド・スライダがデータ領域表面に吸着されたり、データ領域表面を傷つけたりして、致命的な故障となる。このため非動作時にアクチュエータを待避位置に保持し、衝撃によりアクチュエータが揺動し、データ領域表面に移動することを防止するための機構として、アクチュエータ・ロック機構がある。
【０００３】
このようなアクチュエータ・ロック機構の１つに、慣性ラッチ機構を用いたものがある。慣性ラッチ機構は、通常、上記のロード／アンロード機構のランプや磁気ロック機構等をアクチュエータ保持機構として併用し、磁気ディスク装置に衝撃が加わった時に動作するものであり、加わった衝撃により発生する慣性力を利用してアクチュエータをラッチする機構である。
【０００４】
このような慣性ラッチ機構を用いたアクチュエータ・ロック機構の一例として図１０及び図１１に示すようなものがある。図１０は、慣性ラッチ機構を備えたハード・ディスク・ドライブのカバーを外した状態の概略平面図、図１１は、アクチュエータ及び慣性ラッチ機構の関係を示す斜視図である。
【０００５】
図１０，図１１に示す慣性ラッチ機構は、アクチュエータ１０１が反時計回り（ディスク１０３方向）に揺動する衝撃が加わったときに、慣性力により慣性レバー１０５が揺動軸１０７を中心にして回転し、ラッチ・アーム１０９の突起１１１，１１３の何れかに係合してラッチ・アーム１０９を連動させる。この連動によりラッチ・アーム１０９が揺動してアクチュエータ１０１のコイル・アーム１１５に係合し、アクチュエータ１０１をラッチするものである。
【０００６】
前記慣性レバー１０５の揺動軸１０７に対する支持は、例えば図１２，図１３の参考例のようになっている。図１２は、慣性レバーの断面図、図１３は、慣性レバーの揺動軸に対する支持を示す要部拡大断面図である。
【０００７】
図１２，図１３のように、慣性レバー１０５には、樹脂製のブッシュ１１７が取り付けられ、このブッシュ１１７を介して慣性レバー１０５が揺動軸１０７に回転自在に支持されている。従って、衝撃入力時の慣性レバー１０５の動作を円滑に行わせることができると共に、通常時に金属製の慣性レバー１０５及び揺動軸１０７間のメタル接触を防止し、異音の発生を抑制することができる。
【０００８】
しかし、図１２，図１３のような構造であると、慣性レバー１０５に対するブッシュ１１７の固定が不安定になり易いという問題があった。
【０００９】
図１２，図１３のブッシュ１１７は、慣性レバー１０５の支持穴１１９に樹脂のアウト・サート成型により形成されている。このアウト・サート成型時に、支持穴１１９の側方に位置する結合穴部１２１に、ブッシュ１１７と一体の結合軸部１２３を結合させている。この結合穴部１２１に対する結合軸部１２３の結合により慣性レバー１０５に対するブッシュ１１７の回り止めを行うことができる。
【００１０】
しかしながら、図１３のように成形後等に結合穴部１２１に対して結合軸部１２３が飛び出し易く、結合が不安定となり、慣性レバー１０５に対してブッシュ１１７ががたつき、慣性レバー１０５の動作に影響を与える恐れがある。
【００１１】
また、結合軸部１２３の飛び出しにより結合穴部１２１と結合軸部１２３との間に隙間が形成され、この隙間にゴミが入ることでハード・ディスク・ドライブ組立後にゴミが落ち、故障を招く恐れがある。
【００１２】
【特許文献１】特開２００２−６３７７２号公報
【特許文献２】特開２００５−２９３７２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
解決しようとする問題点は、結合穴部及び結合軸により部材を結合するとき結合穴部から結合軸が飛び出し易く結合が不安定となる恐れがあった点である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、結合穴部及び結合軸による部材の結合を安定させるために、一対の部材を相互に結合させる部材結合構造において、前記部材の一方の面に、プレスによる大径穴を設け、この大径穴の軸心方向奥側に、プレスにより前記面と平行なプレス面を設け、前記プレス面に、前記大径穴よりも小径の結合穴部を設け、前記結合穴部に、前記プレスにより移動する肉で内径側へ膨出させた係合部を設け、前記部材の他方に、前記大径穴とプレス面と係合部を含めた結合穴部との形状に沿って成形されつつ該結合穴部に結合された結合軸部を設けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明は、一対の部材を相互に結合させる部材結合構造において、前記部材の一方の面に、プレスによる大径穴を設け、この大径穴の軸心方向奥側に、プレスにより前記面と平行なプレス面を設け、前記プレス面に、前記大径穴よりも小径の結合穴部を設け、前記結合穴部に、前記プレスにより移動する肉で内径側へ膨出させた係合部を設け、前記部材の他方に、前記大径穴とプレス面と係合部を含めた結合穴部との形状に沿って成形されつつ該結合穴部に結合された結合軸部を設けたため、結合軸部の係合部への係合により結合穴部からの飛び出しを抑制し、結合を安定させることができる。
【００１６】
本発明は、一対の部材を相互に結合させる部材結合方法において、前記部材の一方に、有底下穴又は貫通下穴を設ける下穴成形工程と、前記部材の一方の面を、前記有底下穴又は貫通下穴の開口部を含めプレスして前記面に前記有底下穴又は貫通下穴よりも大径の大径穴及び前記面と平行なプレス面と、前記有底下穴又は貫通下穴に前記プレスにより移動する肉で内径側へ膨出させた係合部を有し前記大径穴よりも小径の結合穴部と、を設けるアンダ・カット成形工程と、前記大径穴とプレス面と係合部を含めた結合穴部との形状に沿って成形しつつ該結合穴部に結合される結合軸部により前記部材の他方を同一方に結合する結合工程とを設けたため、結合穴部に対する結合軸部の結合に際し、結合軸部の係合部への係合を行わせることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
結合穴部及び結合軸による部材の結合を安定させるという目的を、係合部を含めた結合穴部の形状に沿って成形されつつ該結合穴部に結合された結合軸部で実現した。
【実施例１】
【００１８】
［慣性レバー］
図１〜図３は、本発明実施例１を適用した慣性ラッチ機構の慣性レバーに係り、（ａ）は、表側面から見た斜視図、（ｂ）は、裏面側から見た斜視図、図２は、慣性レバーの断面図、図３は、慣性レバーの揺動軸に対する支持を示す図２のＩＩＩ部の拡大断面図である。
【００１９】
図１，図２のように、慣性レバー１は、図１０，図１１の構造と同様に衝撃入力時の回転によりラッチ・アームの突起に係合し、ラッチ・アームを動作させる。
【００２０】
慣性レバー１は、金属製であり、相互に結合させる一対の部材の一方を構成し、ハード・ディスク・ドライブのアクチュエータが待避位置にあるときの衝撃入力で該アクチュエータをラッチするために動作する。慣性レバー１は、中間部に支持穴３を備え、この支持穴３にポリアセタール等を用いた樹脂製のブッシュ５が取り付けられている。ブッシュ５は、相互に結合させる一対の部材の他方を構成し、慣性レバー１を図３のようにハード・ディスク・ドライブの揺動軸６に回転自在に支持するためのものである。
【００２１】
従って、衝撃入力時の慣性レバー１の動作を円滑に行わせることができると共に、通常時に金属製の慣性レバー１及び揺動軸６間のメタル接触による異音を抑制することができる。
【００２２】
図１〜図３のように慣性レバー１の支持穴３の側方位置に、有底穴の第１の結合穴部７が設けられ、この第１の結合穴部７にブッシュ５に一体の第１の結合軸部９が結合されている。第１の結合穴部７に対する第１の結合軸部９の結合により慣性レバー１に対するブッシュ５の回り止めが行われている。
【００２３】
慣性レバー１には、一端に慣性質量部１１が、他端に当たり部１３が設けられ、先端側の両縁部にラッチ・アームの突起に係合可能な凹部１５，１７が設けられている。
【００２４】
当たり部１３には、慣性レバー１にポリアセタール等を用いた樹脂製の緩衝部材１９が取り付けられている。緩衝部材１９は、相互に結合させる一対の部材の他方を構成している。緩衝部材１９は、頭部２１が慣性レバー１の表面に露出することにより慣性レバー１の先端がハード・ディスク・ドライブのカバーにメタル接触するのを防止し、異音の発生を抑制することができる。
【００２５】
慣性レバー１には、当たり部１３において貫通穴の第２の結合穴部２３が設けられ、この第２の結合穴部２３に緩衝部材１９に一体の第２の結合軸部２５が結合されている。
【００２６】
［部材結合構造］
前記慣性レバー１に対するブッシュ５及び緩衝部材１９の結合は、本発明実施例の部材結合構造を適用したものである。
【００２７】
慣性レバー１に対するブッシュ５の回り止め結合の詳細は、図４のようになっている。図４は、第１の結合穴部及び結合軸部周辺の要部拡大断面図である。
【００２８】
図４のように、第１の結合穴部７は、２段に形成され、表面側大径穴２７と奥側小径穴２９とからなっている。奥側小径穴２９には、内径側へ膨出させた係合部３１が設けられている。表面側大径穴２７は、プレスの押圧により形成されたのもであり、このプレスにより奥側小径穴２９に係合部３１が内径側へ膨出形成されている。係合部３１は、奥側小径穴２９の軸心方向の中間部で最も径が小さくなるように膨出するので、部材の一方である慣性レバー１に、プレスにより軸心方向の中間部で内径側へ膨出させた係合部３１を有する結合穴部として第１の結合穴部７を設けた構成となっている。
【００２９】
ブッシュ５には、樹脂のアウト・サート成型によりアーム部３３が設けられ、このアーム部３３に前記第１の結合軸部９が設けられている。第１の結合軸部９は、樹脂のアウト・サート成型により係合部３１を含めた第１の結合穴部７の形状に沿って成形されつつ該第１の結合穴部７に結合される。
【００３０】
従って、第１の結合軸部９が、部材の他方であるブッシュ５に、係合部３１を含めた第１の結合穴部７の形状に沿って成形されつつ該第１の結合穴部７に結合された構成となっている。
【００３１】
慣性レバー１に対する緩衝部材１９の結合の詳細は、図５のようになっている。図５は、第２の結合穴部及び結合軸部周辺の要部拡大断面図である。
【００３２】
図５のように、第２の結合穴部２３は、２段に形成され、一側大径穴３５と他側小径穴３７とからなっている。他側小径穴３７には、内径側へ膨出させた係合部３９が設けられている。一側大径穴３５は、プレスの押圧により形成されたのもであり、このプレスにより他側小径穴３７に係合部３９が内径側へ膨出形成されている。係合部３９は、他側小径穴３７の軸心方向の端部で径が小さくなるようにフランジ状に膨出するので、部材の一方である慣性レバー１に、プレスにより軸心方向の中間部で内径側へ膨出させた係合部３９を有する結合穴部として第１の結合穴部２３を設けた構成となっている。
【００３３】
緩衝部材１９には、樹脂のアウト・サート成型により同軸状に前記第２の結合軸部２５が設けられている。第２の結合軸部２５は、樹脂のアウト・サート成型により係合部３９を含めた第２の結合穴部２３の形状に沿って成形されつつ該第２の結合穴部２３に結合される。
【００３４】
従って、第２の結合軸部２５が、部材の他方である緩衝部材１９に、係合部３９を含めた第２の結合穴部２３の形状に沿って成形されつつ該第２の結合穴部２３に結合された構成となっている。
【００３５】
［部材結合方法］
前記慣性レバー１に対するブッシュ５及び緩衝部材１９の結合は、図６の部材結合方法により結合される。図６は、部材結合方法を示すフローチャートである。
【００３６】
本実施例の部材結合方法では、下穴成形工程Ｓ１とアンダ・カット成形工程Ｓ２と結合工程Ｓ３とを備えている。
【００３７】
下穴成形工程Ｓ１は、部材の一方である慣性レバー１に、機械加工などにより有底下穴又は貫通下穴を設ける。    
アンダ・カット成形工程Ｓ２では、前記有底下穴又は貫通下穴の開口部をプレスして軸心方向の中間部に内径側へ膨出させた係合部３１，３９を有した第１，第２の結合穴部７，２３を設ける。
【００３８】
結合工程Ｓ３では、前記係合部３１，３９を含めた第１，第２の結合穴部７，２３の形状に沿って成形されつつ該第１，第２の結合穴部７，２３に結合させる第１，第２の結合軸部９，２５によりブッシュ５、緩衝部材１９を慣性レバー１に図２のように結合する。
【００３９】
図７，図８は、下穴成形工程Ｓ１及びアンダ・カット成形工程Ｓ２を示す説明図である。図７（ａ）は、有底下穴を形成した状態の断面図、同（ｂ）は、プレス状態の断面図、同（ｃ）は、第１の結合穴部を示す断面図である。図８（ａ）は、貫通下穴を形成した状態の断面図、同（ｂ）は、プレス状態の断面図、同（ｃ）は、第２の結合穴部を示す断面図である。
【００４０】
図６の下穴成形工程Ｓ１では、ブッシュ５の結合に関して、図７（ａ）のように、慣性レバー１の支持穴３の側方位置に、有底下穴４１を形成する。緩衝部材１９の結合に関しては、図８（ａ）のように、慣性レバー１の緩衝部材１９取付位置に貫通下穴４３を形成する。
【００４１】
図６のアンダ・カット成形工程Ｓ２では、ブッシュ５の結合に関して、図７（ａ）で形成した有底下穴４１の開口部よりも径の大きな図７（ｂ）のパンチ４５により開口部をプレスする。このプレスにより、有底下穴４１が軸心方向に潰され、余肉が内径側に膨出して有底下穴４１よりも径の小さな奥側小径穴２９及び係合部３１が同時に形成される。緩衝部材１９の結合に関しては、図８（ａ）で形成した貫通下穴４３の開口部よりも径の大きな図８（ｂ）のパンチ４６ａ，４６ｂにより開口部をプレスする。このプレスにより、貫通下穴４３が軸心方向に潰され、余肉が内径側に膨出して貫通下穴４３の中間部に係合部３９が形成される。
【００４２】
従って、図６の下穴成形工程Ｓ１及びアンダ・カット成形工程Ｓ２により、ブッシュ５の結合に関しては、図７（ｃ）のように、緩衝部材１９の結合に関しては、図８（ｃ）のように、それぞれの箇所に第１の結合穴部７と第２の結合穴部２３とが形成される。
【００４３】
図９は、結合工程Ｓ３を示す説明図である。図９のように、図６の結合工程Ｓ３では、上型４７ａ及び下型４７ｂ、位置決めピン４９を用いて樹脂のアウト・サート成型により慣性レバー１に対するブッシュ５及び緩衝部材１９の結合を行う。
【００４４】
上型４７ａ及び下型４７ｂ間に、前記下穴成形工程Ｓ１及びアンダ・カット成形工程Ｓ２を経た慣性レバー１の半製品１ａを図９のようにセットする。支持穴３には、位置決めピン４９をセットする。
【００４５】
次いで、上型４７ａのノズル５１，５３から樹脂を充填し、慣性レバー１に前記ブッシュ５及び緩衝部材１９を形成する。このとき、前記第１の結合軸部９は、樹脂のアウト・サート成型により係合部３１を含めた第１の結合穴部７の形状に沿って成形されつつ該第１の結合穴部７に結合される。前記第２の結合軸部２５は、樹脂のアウト・サート成型により係合部３９を含めた第２の結合穴部２３の形状に沿って成形されつつ該第２の結合穴部２３に結合される。
【００４６】
［実施例の効果］
本発明の実施例は、慣性レバー１とブッシュ５及び緩衝部材１９とを相互に結合させる部材結合構造において、前記慣性レバー１に、プレスにより軸心方向の中間部で内径側へ膨出させた係合部３１，３９を有する第１，第２の結合穴部７，２３を設け、前記ブッシュ５、緩衝部材１９に、前記係合部３１，３９を含めた第１，第２の結合穴部７，２３の形状に沿って成形されつつ該第１，第２の結合穴部７，２３に結合された第１，第２の結合軸部９，２５を設けたため、第１，第２の結合軸部９，２５の係合部３１，３９への係合により第１，第２の結合穴部７，２３からの飛び出しを抑制し、結合を安定させることができる。
【００４７】
前記第１，第２の結合軸部９，２５は、樹脂により形成されたため、第１，第２の結合軸部９，２５を、アウト・サート成型により簡単に形成することができる。
【００４８】
前記慣性レバー１は、ハード・ディスク・ドライブのアクチュエータが待避位置にあるときの衝撃入力で該アクチュエータをラッチするために動作するものであり、前記ブッシュ５は、前記慣性レバー１を前記ハード・ディスク・ドライブの揺動軸に回転自在に支持するためのものであるため、第１，第２の結合軸部９，２５の飛び出しにより第１，第２の結合穴部７，２３と第１，第２の結合軸部９，２５との間に隙間が形成されることが無く、隙間にゴミが入ることでハード・ディスク・ドライブ組立後にゴミが落ち、故障を招くと言った不具合を抑制することができる。
【００４９】
本発明実施例は、慣性レバー１とブッシュ５及び緩衝部材１９とを相互に結合させる部材結合方法において、前記慣性レバー１に、有底下穴４１又は貫通下穴４３を設ける下穴成形工程Ｓ１と、前記有底下穴４１又は貫通下穴４３の開口部をプレスして軸心方向の中間部に内径側へ膨出させた係合部３１，３９を有した第１，第２の結合穴部７，２３を設けるアンダ・カット成形工程Ｓ２と、前記係合部３１，３９を含めた第１，第２の結合穴部７，２３の形状に沿って成形されつつ該第１，第２の結合穴部７，２３に結合される第１，第２の結合軸部９，２５により前記ブッシュ５、緩衝部材１９を慣性レバー１に結合する結合工程Ｓ３とを設けたため、第１，第２の結合穴部７，２３に対する第１，第２の結合軸部９，２５の結合に際し、第１，第２の結合軸部９，２５の係合部３１，３９への係合を行わせることができる。
［その他］
第１，第２の結合軸部９，２５は、樹脂のアウト・サート成型に限らず、ブッシュ５或いは緩衝部材１９を慣性レバー１よりも軟質のアルミ、銅等の軟質金属で構成してプレス成形等により形成することもできる。
【００５０】
第１の結合穴部７及び第１の結合軸部９と第２の結合穴部２３及び第２の結合軸部２５とは、一方のみ設ける構成にすることもできる。  
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】（ａ）は、表側面から見た斜視図、（ｂ）は、裏面側から見た斜視図、である（実施例１）。
【図２】慣性レバーの断面図である（実施例１）。
【図３】慣性レバーの揺動軸に対する支持を示す図２のＩＩＩ部の拡大断面図である（実施例１）。
【図４】第１の結合穴部及び結合軸部周辺の要部拡大断面図である（実施例１）。
【図５】第２の結合穴部及び結合軸部周辺の要部拡大断面図であるである（実施例１）。
【図６】部材結合方法を示すフローチャートである（実施例１）。
【図７】（ａ）は、有底下穴を形成した状態の断面図、（ｂ）は、プレス状態の断面図、（ｃ）は、第１の結合穴部を示す断面図である（実施例１）。
【図８】（ａ）は、貫通下穴を形成した状態の断面図、（ｂ）は、プレス状態の断面図、（ｃ）は、第２の結合穴部を示す断面図である（実施例１）。
【図９】結合工程を示す説明図である（実施例１）。
【図１０】慣性ラッチ機構を備えたハード・ディスク・ドライブのカバーを外した状態の概略平面図である。（従来例）。
【図１１】アクチュエータ及び慣性ラッチ機構の関係を示す斜視図である（従来例）。
【図１２】慣性レバーの断面図である（参考例）。
【図１３】慣性レバーの揺動軸に対する支持を示す要部拡大断面図である（参考例）。
【符号の説明】
【００５２】
１  慣性レバー１（部材）
５  ブッシュ（部材）
６  揺動軸
７  第１の結合穴部（結合穴部，有底穴）
９  第１の結合軸部（結合軸部）
１９  緩衝部材
２３  第２の結合穴部（結合穴部，貫通穴）
２５  第２の結合軸部（結合軸部）
３１，３９  係合部
４１  有底下穴
４３  貫通下穴
Ｓ１  下穴成形工程
Ｓ２  アンダ・カット成形工程
Ｓ３  結合工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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