(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
C：0.03〜0.209％、                      Si：0.002〜0.95％、
Mn：0.8〜1.99％、                       Al：0.01〜0.08％、
Ti：0.001〜0.07％、                     Nb：0.001〜0.05％
を含有し、不純物であるＰ、Ｓ、Ｎ、Ｏを、Ｐ：0.019％以下、Ｓ：0.020％以下、Ｎ：0.010％以下、Ｏ：0.005％以下に調整して含み、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成と、さらに、円周方向断面での平均粒径が２〜８μmであるフェライト相と、フェライト相以外の第二相とからなり、該フェライト相の組織分率が60体積％以上で、該フェライト相中に平均粒径２〜40nmのNb炭化物が析出してなる組織と、を有することを特徴とする、成形性と断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性に優れた自動車構造部材用高張力溶接鋼管。
【請求項２】
前記組成に加えてさらに、質量％で、Ｖ：0.001〜0.04％、Ｗ：0.001〜0.04％、Cr：0.001〜0.29％、Mo：0.001〜0.044％、Ｂ：0.0001〜0.0002％、Cu：0.001〜0.2％、Ni：0.001〜0.2％のうちから選ばれた１種または２種以上、および／またはCa：0.0001〜0.003％、を含有する組成とすることを特徹とする請求項１に記載の自動車構造部材用高張力溶接鋼管。
【請求項３】
さらに、鋼管内外面の算術平均粗さRaが2μm以下、最大高さ粗さRzが30μm以下、十点平均粗さRzJISが20μm以下であることを特徴とする請求項1または２に記載の自動車構造部材用高張力溶接鋼管。
【請求項４】
鋼管素材に、電縫造管工程を施して溶接鋼管とするに当り、前記鋼管素材が、質量％で、
C：0.03〜0.209％、                      Si：0.002〜0.95％、
Mn：0.8〜1.99％、                       Al：0.01〜0.08％、
Ti：0.001〜0.07％、                     Nb：0.001〜0.05％
を含有し、不純物であるＰ、Ｓ、Ｎ、Ｏを、Ｐ：0.019％以下、Ｓ：0.020％以下、Ｎ：0.010％以下、Ｏ：0.005％以下に調整して含み、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼素材に、1160〜1320℃に加熱し、980〜760℃の範囲の温度で仕上圧延を終了する熱間圧延と、該熱間圧延終了後、750〜650℃の温度範囲で2ｓ以上の徐冷を行なう徐冷処理とを施し、660〜410℃の巻取り温度で巻取る熱延工程を施して得られた熱延鋼帯であり、
前記電縫造管工程が、下記（１）式で定義される幅絞り率を10％以下として、連続的にロール成形し電縫溶接する造管工程であることを特徴とする、成形性と断面成形加工−応力除去焼鈍処理後の耐ねじり疲労特性に優れた自動車構造部材用高張力溶接鋼管の製造方法。
記
幅絞り率（％）＝［（鋼管素材の幅）−π{（溶接鋼管外径）−（溶接鋼管肉厚）}］／π{（溶接鋼管外径）−（溶接鋼管肉厚）}×（100％）………（１）
【請求項５】
前記組成に加えてさらに、質量％で、Ｖ：0.001〜0.04％、Ｗ：0.001〜0.04％、Cr：0.001〜0.29％、Mo：0.001〜0.044％、Ｂ：0.0001〜0.0002％、Cu：0.001〜0.2％、Ni：0.001〜0.2％のうちから選ばれた１種または２種以上、および／またはCa：0.0001〜0.003％、を含有する組成とすることを特徹とする請求項４に記載の自動車構造部材用高張力溶接鋼管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トーションビーム、アクスルビーム、トレーリングアーム、サスペンションアーム等の自動車構造部材用として好適な高張力溶接鋼管に係り、とくにトーションビーム用として、成形性および断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性の改善に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の地球環境の保全という観点から、自動車の燃費向上が強く求められている。そのため、自動車等の車体の徹底した軽量化が指向されている。自動車等の構造部材についても例外ではなく、軽量化と安全性との両立を図るために、一部の構造部材では、高強度化された電縫鋼管が採用されつつある。従来では、素材（電縫鋼管）を所定の形状に成形した後、焼入れ処理等の調質処理を施して、部材の高強度化が図られていた。しかし、焼入れによる調質処理を採用することは工程が複雑になり、部材の製造期間が長期化するうえ、部材製造コストの高騰を招くという問題がある。
【０００３】
このような問題に対し、例えば特許文献１には、自動車等の構造部材用超高張力電縫鋼管の製造方法が記載されている。特許文献１に記載された技術は、Ｃ、Si、Mn、Ｐ、Ｓ、Al、Ｎを適正量に調整したうえ、Ｂ：0.0003〜0.003％を含み、さらにMo、Ti、Nb、Ｖのうちの1種以上を含有する組成の鋼素材に、950℃以下Ａr３変態点以上で仕上圧延を終了し、250℃以下で巻取る熱間圧延を施し管用鋼帯とし、該管用鋼帯を造管して電縫鋼管としたのち、500〜650℃で時効処理を施し電縫鋼管とする、電縫鋼管の製造方法である。この技術によれば、Ｂの変態組織強化とMo，Ti，Nb等の析出硬化により、調質処理を施すことなく、1000MPaを超える超高張力鋼管を得ることができるとしている。
【０００４】
また、特許文献２には、自動車のドアインパクトビーム用及びスタビライザー用として好適な、引張強さ：1470Ｎ／mm２以上の高強度とかつ高延性を有する電縫鋼管の製造方法が記載されている。特許文献２に記載された技術は、Ｃ：0.18〜0.28％、Si：0.10〜0.50％、Mn：0.60〜1.80％を含み、Ｐ、Ｓを適正範囲に調整したうえ、Ti：0.020〜0.050％、Ｂ：0.0005〜0.0050％を含有し、さらにCr、MoおよびNbのうちの1種以上を含有する組成の素材鋼からなる鋼板を用いて製造した電縫鋼管に850〜950℃でノルマ処理を施し、さらに、焼入れ処理を施し電縫鋼管とする、電縫鋼管の製造方法である。この技術によれば、1470N/mm２以上の高強度と、10〜18％程度の延性を有する電縫鋼管が得られ、自動車のドアインパクトビーム用及びスタビライザー用として好適であるとしている。
【特許文献１】特許第2588648号公報
【特許文献２】特許第2814882号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された技術で製造された電縫鋼管は、伸びElが14％以下と低延性であるため成形性に劣り、プレス成形あるいはハイドロフォーム成形を伴うトーションビーム、アクスルビーム等の自動車構造部材用としては不適であるという問題があった。
一方、特許文献２に記載された技術で製造された電縫鋼管は、伸びElが高々18％であり、曲げ加工により成形されるスタビライザー用としては好適であるが、プレス成形あるいはハイドロフォーム成形を伴う部材用としては、延性が不足し、プレス成形あるいはハイドロフォーム成形を伴うトーションビーム、アクスルビーム等の自動車構造部材用としては不適であるという問題があった。また、特許文献２に記載された技術では、ノルマ処理および焼入れ処理を必要とし、工程が複雑であり、寸法精度、経済性という観点からも問題を残していた。
【０００６】
本発明は、上記した従来技術の問題を有利に解決し、トーションビーム、アクスルビーム、トレーリングアーム、サスペンションアームなど、特に断面形状成形−応力除去焼鈍後の優れた耐ねじり疲労特性を必要とされる自動車構造部材用として好適な高張力溶接鋼管を、調質処理を施すことなく製造できる、優れた成形性、および断面成形加工−応力除去焼鈍後の優れた耐ねじり疲労特性を有する自動車構造部材用高張力溶接鋼管の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
なお、本発明でいう、「高張力溶接鋼管」とは、引張強さＴＳ：540MPa以上、降伏強さYS：500MPa以上を有する溶接鋼管をいうものとする。
また、本発明でいう「優れた成形性」とは、JIS Z 2201の規定に準拠したJIS 12号試験片を用い、JIS Z 2241の規定に準拠して行った引張試験での伸びElが20％以上（JIS 11号試験片では32％以上）を示す場合をいうものとする。
【０００８】
また、本発明でいう「断面成形加工−応力除去焼鈍後の優れた耐ねじり疲労特性」とは、図３（特開2001−321846号公報の図11）に示すように、鋼管の長手中央部分をＶ字形状に断面を成形加工し、さらに500℃×５minの応力除去焼鈍を施したのち、両端部をチャッキングにより固定したねじり疲労試験を、１Hz、両振りの条件で行い５×10５繰返し疲れ限度σＢを求め、得られた５×10５繰返し疲れ限度σＢと鋼管引張強さTSとの比、σＢ／TSが0.40以上である場合をいうものとする。なお、上記した「断面成形加工−応力除去焼鈍後の優れた耐ねじり疲労特性」は、上記した断面成形加工を施し、さらに500℃×5minの応力除去焼鈍処理を施した後の、断面硬度変化率が−15％以上、残留応力低下率が50％以上を満足する場合に確保できる。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上記した課題を達成するため、強度、成形性、断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性といった相反する特性に影響する要因、とくに鋼管の化学成分、製造条件について系統的な検討を鋭意実施した。その結果、Ｃ、Si、Mn、Alを適正範囲内に調整したうえで、TiとNbを必須含有する組成の鋼素材に、適正条件の熱間圧延を施して、円周方向断面の平均結晶粒径が２〜８μmであるフェライト相が60体積％以上を占め、かつ該フェライト相中に平均粒径が２〜40nmのNb炭化物が析出した組織を有する鋼管素材（熱延鋼帯）としたのち、該鋼管素材に適正条件の電縫造管工程を施し溶接鋼管（電縫鋼管）することにより、優れた成形性と、断面成形加工−応力除去焼鈍後の優れた耐ねじり疲労特性を兼備する高張力溶接鋼管とすることができることを見出した。
【００１０】
本発明は、上記した知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨は次のとおりである。
（１）質量％で、Ｃ：0.03〜0.209％、Si：0.002〜0.95％、Mn：0.8〜1.99％、Al：0.01〜0.08％、Ti：0.001〜0.07％、Nb：0.001〜0.05％を含有し、不純物であるＰ、Ｓ、Ｎ、Ｏを、Ｐ：0.019％以下、Ｓ：0.020％以下、Ｎ：0.010％以下、Ｏ：0.005％以下に調整して含み、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成と、さらに、円周方向断面（管長手方向に直交する断面）での平均粒径が２〜８μmであるフェライト相と、フェライト相以外の第二相とからなり、該フェライト相の組織分率が60体積％以上で、該フェライト相中に平均粒径２〜40nmのNb炭化物が析出してなる組織とを有することを特徴とする、成形性と断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性に優れた自動車構造部材用高張力溶接鋼管。
【００１１】
（２）（１）において、前記組成に加えてさらに、質量％で、Ｖ：0.001〜0.04％、Ｗ：0.001〜0.04％、Cr：0.001〜0.29％、Mo：0.001〜0.044％、Ｂ：0.0001〜0.0002％、Cu：0.001〜0.2％、Ni：0.001〜0.2％のうちから選ばれた１種または２種以上、および／またはCa：0.0001〜0.003％、を含有する組成とすることを特徹とする自動車構造部材用高張力溶接鋼管。
【００１２】
（３）（１）または（２）において、さらに、鋼管内外面の算術平均粗さRaが2μm以下、最大高さ粗さRzが30μm以下、十点平均粗さRzJISが20μm以下であることを特徴とする自動車構造部材用高張力溶接鋼管。
（４）鋼管素材に、電縫造管工程を施して溶接鋼管とするに当り、前記鋼管素材が、質量％で、Ｃ：0.03〜0.209％、Si：0.002〜0.95％、Mn：0.8〜1.99％、Al：0.01〜0.08％、Ti：0.001〜0.07％、Nb：0.001〜0.05％を含有し、不純物であるＰ、Ｓ、Ｎ、Ｏを、Ｐ：0.019％以下、Ｓ：0.020％以下、Ｎ：0.010％以下、Ｏ：0.005％以下に調整して含み、残部がFeおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼素材に、1160〜1320℃に加熱し、980〜760℃の範囲の温度で仕上圧延を終了する熱間圧延と、該熱間圧延終了後、750〜650℃の温度範囲で２ｓ以上の徐冷を行なう徐冷処理とを施し、660〜410℃の巻取り温度で巻取る熱延工程を施して得られた熱延鋼帯であり、
前記電縫造管工程が、次（１）式
幅絞り率（％）＝［（鋼管素材の幅）−π{（溶接鋼管外径）−（溶接鋼管肉厚）}］／π{（溶接鋼管外径）−（溶接鋼管肉厚）}×（100％）………（１）
で定義される幅絞り率を10％以下として、連続的にロール成形し電縫溶接する造管工程であることを特徴とする、成形性と断面成形加工−応力除去焼鈍処理後の耐ねじり疲労特性に優れた自動車構造部材用高張力溶接鋼管の製造方法。
【００１３】
（５）（４）において、前記組成に加えてさらに、質量％で、Ｖ：0.001〜0.04％、Ｗ：0.001〜0.04％、Cr：0.001〜0.29％、Mo：0.001〜0.044％、Ｂ：0.0001〜0.0002％、Cu：0.001〜0.2％、Ni：0.001〜0.2％のうちから選ばれた１種または２種以上、および／またはCa：0.0001〜0.003％、を含有する組成とすることを特徹とする自動車構造部材用高張力溶接鋼管の製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、優れた成形性、および断面成形加工−応力除去焼鈍後の優れた耐ねじり疲労特性を有する高張力溶接鋼管を容易に、しかも焼入れによる調質処理を施すことなく安価に製造でき、産業上格段の効果を奏する。また、本発明によれば、自動車構造部材の特性向上に顕著に寄与するという効果もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
まず、本発明高張力溶接鋼管の組成限定理由について説明する。なお、以下、組成における質量％は単に％で記す。
Ｃ：0.03〜0.209％
Ｃは、鋼中鋼の強度を増加させる元素であり、鋼管強度を確保するうえで必須の元素である。また、Ｃは、応力除去焼鈍時に拡散し、電縫造管工程及び断面成形加工時等に導入された転位との相互作用により転位の移動を妨げ、初期疲労亀裂の発生を抑制し、耐ねじり疲労特性を向上させる元素である。このような効果は、0.03％以上の含有で顕著となる。一方、0.209％を超えて含有すると、鋼管組織をフェライト相主体の組織とすることができず、所望の伸び値を確保することができなくなり、鋼管の成形性が低下する。このため、Ｃは0.03〜0.209％の範囲に限定した。なお、好ましくは0.05〜0.14％である。
【００１６】
Si：0.002〜0.95％
Siは、熱延工程における、フェライト変態を促進する元素であり、本発明では、所望の組織と優れた成形性を確保するために、0.002％以上の含有を必要とする。一方、0.95％を超える含有は、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の残留応力低下率が低下し、耐ねじり疲労特性が低下するとともに、さらに表面性状や、電縫溶接性が低下する。このため、Siは0.002〜0.95％の範囲に限定した。なお、好ましくは0.02〜0.50％である。より好ましくは0.15〜0.35％である。
【００１７】
Mn：0.8〜1.99％
Mnは、鋼の強度増加に寄与するとともに、Ｃと転位との相互作用に影響を及ぼし、Ｃと転位の移動を妨げ、またMnは、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、初期疲労亀裂の発生を抑制して耐ねじり疲労特性を向上させる効果を増大させる働きを有する元素であり、本発明では0.8％以上の含有を必要とする。一方、1.99％を超えて含有すると、フェライト変態が抑制され、所望の組織と優れた成形性が確保できなくなる。このため、Mnは0.8〜1.99％の範囲に限定した。なお、好ましくは1.0〜1.6％である。より好ましくは1.2〜1.5％である。
【００１８】
Al：0.01〜0.08％
Alは、溶製時の脱酸剤として作用するとともに、Ｎと結合しオーステナイト粒の成長を抑制し、結晶粒を微細する作用を有する元素であり、所望の粒径を有するフェライト相を得るためには、0.01％以上の含有を必要とする。一方、0.08％を超えて含有しても効果が飽和するとともに、酸化物系介在物が増加するため、耐疲労特性が低下する。このためAlは0.01〜0.08％の範囲に限定した。なお、好ましくは0.02〜0.06％である。
【００１９】
Ti：0.001〜0.07％
Tiは、鋼中ではＮと結合してTiNを形成し、固溶Nを低減させ、鋼管の成形性確保に寄与するとともに、Ｎと結合した以外の余剰Tiが炭化物を形成し、熱延工程での回復・再結晶の粒成長を抑制し、フェライト相を所望の粒径とする効果を有する元素である。さらに、Tiは、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、耐ねじり疲労特性を向上させる効果も有する。このような効果を得るためには、0.001％以上の含有を必要とする。一方0.07％を超える含有は、析出炭化物による強度上昇、延性低下が顕著となる。このため、Tiは0.001〜0.07％の範囲に限定した。なお、好ましくは0.002〜0.019％である。
【００２０】
Nb：0.001〜0.05％
Nbは、鋼中ではＣと結合し炭化物として析出し、熱間圧延工程での回復・再結晶の粒成長を抑制し、フェライト相を所望の粒径とする効果を有する元素である。さらに、Nbは断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、耐ねじり疲労特性を向上させる効果も有する。このような効果を得るためには、0.001％以上の含有を必要とする。一方0.05％を超える含有は、析出炭化物による強度上昇、延性低下が顕著となる。このため、Nbは0.001〜0.05％の範囲に限定した。なお、好ましくは0.0305〜0.0495％である。
【００２１】
本発明では、不純物であるＰ、Ｓ、Ｎ、Ｏを、Ｐ：0.019％以下、Ｓ：0.020％以下、Ｎ：0.010％以下、Ｏ：0.005％以下の含有量となるように調整する。
Ｐ：0.019％以下
Ｐは、Mnとの凝固共偏析を介し、断面成形加工−応力除去焼鈍後の低温靱性を低下させるとともに、電縫溶接性を低下させる悪影響を有する元素であり、できるだけ低減することが好ましい。0.019％を超えて含有すると、上記した悪影響が顕著となるため、Ｐは0.019％を上限とした。なお、好ましくは0.015％以下である。
【００２２】
Ｓ：0.020％以下
Ｓは、鋼中ではMnS等の介在物として存在し、鋼の電縫溶接性、耐ねじり疲労特性、成形性を低下させる悪影響を有する元素であり、できるだけ低減することが好ましい。0.020％を超えて含有すると、上記した悪影響が顕著となるため、Ｓは0.020％を上限とした。なお、好ましくは0.010％以下である。
【００２３】
Ｎ：0.010％以下
Ｎは、鋼中に固溶Ｎとして残存すると、鋼管の成形性を低下させる悪影響を有する元素であり、本発明ではできるだけ低減することが好ましい。0.010％を超えて含有すると上記した悪影響が顕著となるため、Ｎは0.010％を上限とした。なお、好ましくは0.0049％以下である。
【００２４】
Ｏ：0.005％以下
Ｏは、鋼中では酸化物系介在物として存在し、鋼の耐疲労特性を低下させる悪影響を有する元素であり、本発明ではできるだけ低減することが好ましい。0.005％を超えて含有すると上記した悪影響が顕著となるため、Ｏは0.005％を上限とした。なお、好ましくは0.003％以下である。
【００２５】
上記した組成が基本組成であるが、上記した基本組成に加えてさらに、Ｖ：0.001〜0.04％、Ｗ：0.001〜0.04％、Cr：0.001〜0.29％、Mo：0.001〜0.044％、Ｂ：0.0001〜0.0002％、Cu：0.001〜0.2％、Ni：0.001〜0.2％のうちから選ばれた１種または２種以上、および／または、Ca：0.0001〜0.003％を含有してもよい。
Ｖ、Ｗ、Cr、Mo、Ｂ、Cu、Niは、いずれもMnの、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、初期疲労亀裂の発生を抑制し、耐ねじり疲労特性を向上させる効果を補完する働きがある元素であり、必要に応じて選択して1種または2種以上含有できる。
【００２６】
Ｖ：0.001〜0.04％
Ｖは、上記した作用に加えてさらに、Ｃと結合して炭化物として析出し、Nbの、熱間圧延工程での回復・再結晶の粒成長を抑制してフェライト相を所望の粒径とする作用を補完する働きを有する。このような効果を得るためには、0.001％以上含有することが望ましいが、0.04％を超える含有は、成形性を低下させる。このため、Ｖは含有する場合には、0.001〜0.04％の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは0.002〜0.02％である。
【００２７】
Ｗ：0.001〜0.04％
Ｗは、Ｖと同様に、上記した作用に加えてさらに、Ｃと結合して炭化物として析出し、Nbの、熱間圧延工程での回復・再結晶の粒成長を抑制してフェライト相を所望の粒径とする作用を補完する働きを有する。このような効果を得るためには、0.001％以上含有することが望ましいが、0.04％を超える含有は、成形性を低下させる。このため、Ｗは含有する場合には、0.001〜0.04％の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは0.002〜0.02％である。
【００２８】
Cr：0.001〜0.29％
Crは、上記したように、Mnの、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、初期疲労亀裂の発生を抑制して耐ねじり疲労特性を向上させる効果を補完する働きを有する。このような効果を得るためには、0.001％以上含有することが望ましいが、0.29％を超える含有は、成形性を低下させる。このため、Crは含有する場合には、0.001〜0.29％の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは0.002〜0.19％である。
【００２９】
Mo：0.001〜0.044％
Moは、Crと同様に、Mnの、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、初期疲労亀裂の発生を抑制して耐ねじり疲労特性を向上させる効果を補完する働きを有する。このような効果を得るためには、0.001％以上含有することが望ましいが、0.044％を超える含有は、成形性を低下させる。このため、Moは含有する場合には、0.001〜0.044％の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは0.002〜0.02％である。
【００３０】
Ｂ：0.0001〜0.0002％
Ｂは、Crと同様に、Mnの、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、初期疲労亀裂の発生を抑制して耐ねじり疲労特性を向上させる効果を補完する働きを有する。このような効果を得るためには、0.0001％以上含有することが望ましいが、0.0002％を超える含有は、成形性を低下させる。このため、Ｂは含有する場合には、0.0001〜0.0002％の範囲に限定することが好ましい。
【００３１】
Cu：0.001〜0.2％
Cuは、Mnの、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、初期疲労亀裂の発生を抑制して耐ねじり疲労特性を向上させる効果を補完する働きを有するとともに、さらに耐食性を向上させる働きを有する。このような効果を得るためには、0.001％以上含有することが望ましいが、0.2％を超える含有は、成形性を低下させる。このため、Cuは含有する場合には、0.001〜0.2％の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは0.002〜0.1％である。
【００３２】
Ni：0.001〜0.2％
Niは、Cuと同様に、Mnの、断面成形加工後の応力除去焼鈍時の強度低下を抑制し、初期疲労亀裂の発生を抑制して耐ねじり疲労特性を向上させる効果を補完する働きを有するとともに、さらに耐食性を向上させる働きを有する。このような効果を得るためには、0.001％以上含有することが望ましいが、0.2％を超える含有は、成形性を低下させる。このため、Niは含有する場合には、0.001〜0.2％の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは0.002〜0.1％である。
【００３３】
Ca：0.0001〜0.003％
Caは、展伸した介在物（MnS）を粒状の介在物（Ca（Al）Ｓ（Ｏ））とする、いわゆる介在物の形態制御作用を有し、この介在物の形態制御を介して成形性、耐ねじり疲労特性を向上させる効果があり、必要に応じて含有できる。このような効果は、0.0001％以上の含有で顕著となるが、0.003％を超える含有は、非金属介在物が増加しかえって耐ねじり疲労特性が低下する。このため、Caは含有する場合には、0.0001〜0.003％の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは0.0005〜0.002％である。
【００３４】
上記した成分以外の残部は、Feおよび不可避的不純物である。
つぎに、本発明高張力溶接鋼管の組織限定理由について説明する。
本発明高張力溶接鋼管（以下、本発明鋼管ともいう）においては、ミクロ組織は、優れた成形性、断面成形加工−応力除去焼鈍後の優れた耐ねじり疲労特性を碓保する上で重要な素材パラメータである。
【００３５】
本発明鋼管は、フェライト相とフェライト相以外の第二相とからなる組織を有する。なお、ここでいう「フェライト相」は、ポリゴナルフェライト、アシキュラーフェライト、ウィッドマンステッテンフェライト、ベイニティックフェライトを含むものとする。また、第二相としては、フェライト相以外の、カーバイド、パーライト、ベイナイト、マルテンサイトのいずれか、あるいはそれらの混合相であることが好ましい。
【００３６】
フェライト相は、円周方向断面（管長手方向に直交する断面）での平均粒径が２〜８μm、組織分率が60体積％以上であり、該フェライト相は、平均粒径２〜40nmのNb炭化物が析出したフェライト相とする。
フェライト相の組織分率：60体積％以上
本発明鋼管のフェライト相の組織分率が60体積％未満では、所望の成形性が確保できないうえ、成形時に発生する局所的な減肉、表面肌荒れ等が応力集中部となり、断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性が大きく低下する。このため、本発明鋼管では、フェライト相の組織分率を60体積％以上に限定した。なお、好ましくは75体積％以上である。
【００３７】
フェライト相の平均粒径：２〜８μm
フェライト相の平均粒径が２μm未満では、所望の成形性が確保できないうえ、成形時に発生する局所的な減肉、表面肌荒れ等が応力集中部となり、断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性が大きく低下する。一方、フェライト相の平均粒径が８μmを超えて粗大化すると、断面成形加工−応力除去焼鈍後の低温靭性及び耐ねじり疲労特性が低下する。このため、本発明鋼管では、フェライト相の平均粒径を２μm以上８μm以下に限定した。なお、好ましくは6.5μｍ以下である。
【００３８】
フェライト相中のNb炭化物の平均粒径：２nm〜40nm
フェライト相中のNb炭化物は、断面成形加工−応力除去焼鈍後の断面硬度変化率と残留応力低下率をバランスさせ、高いねじり疲労強度を確保し、かつ所望の成形性を確保するために、重要な組織要因である。Nb炭化物の平均粒径が２nm未満では、鋼管の伸びElが20％未満となり成形性が低下するとともに、断面成形加工後の応力除去焼鈍による断面硬度変化率が所定値（−15％）を下回り、また、残留応力低下率が所定値（50％）を下回り、断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性が低下する。一方、Nb炭化物の平均粒径が40nmを超えて粗大化すると、断面成形加工後の応力除去焼鈍による断面硬度変化率が所定値（−15％）を下回り、断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性が低下する。このため、フェライト相中のNb炭化物の平均粒径を２nm〜40nmの範囲に限定した。なお、好ましくは、３nm〜30nmである。
【００３９】
フェライト相中のNb炭化物の平均粒径と、断面成形加工後の応力除去焼鈍による断面硬度変化率、残留応力低下率との関係を図１に、また、フェライト相中のNb炭化物の平均粒径と、断面成形加工前の鋼管の伸びEl（JIS 12号試験片）、断面成形加工−応力除去焼鈍後の５×105繰返し疲れ限度と鋼管強度TSとの比σB/TSとの関係を図２に示す。
なお、断面成形加工後の応力除去焼鈍（SR）による断面硬度変化率（％）は、次式
断面硬度変化率（％）={（SR後の断面硬度）−（SR前の断面硬度）}/（SR前の断面硬度）×（100％）
で定義される値を用いるものとする。また、断面成形加工後の応力除去焼鈍（SR）による残留応力低下率（％）は次式
残留応力低下率（％）＝{（SR前の残留応力）−（SR後の残留応力）}／（SR前の残留応力）×（100％）
で定義される値を用いるものとする。
【００４０】
なお、断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性は、図３（特開2001−321846号公報の図11）に示すように、鋼管の長手中央部分をV字形状に断面を成形加工し、さらに500℃×５minの応力除去焼鈍を施したのち、両端部をチャッキングにより固定したねじり疲労試験を、１Hz、両振りの条件で行い、５×10５繰返し疲れ限度σＢを求め、得られた５×10５繰返し疲れ限度σＢと鋼管引張強さTSとの比、σＢ／TSにより評価した。
【００４１】
図１に示す、フェライト相中のNb炭化物の平均粒径と断面硬度変化率、残留応力低下率との関係から、フェライト相中のNb炭化物の平均粒径が２〜40nmの範囲を外れると、断面硬度変化率が−15％を下回り、あるいはさらに残留応力低下率が50％を下回ることがわかる。また、図２に示す、フェライト相中のNb炭化物の平均粒径と、鋼管の伸びEl、σB/TSとの関係から、フェライト相中のNb炭化物の平均粒径が２〜40nmの範囲を外れると、σB/TSが0.40を下回り、あるいはさらに伸びElが20％を下回ることがわかる。このことから、フェライト相中のNb炭化物の平均粒径が２〜40nmの範囲を外れると、断面成形加工−応力除去焼鈍後の優れた耐ねじり疲労特性と、優れた成形性とを兼備させることができなくなることがわかる。
【００４２】
なお、本発明においては、フェライト相中のNb炭化物の平均粒径は、つぎのようにして求めるものとする。鋼管から、抽出レプリカ法を用いて組織観察用試料を作製し、透過型電子顕微鏡（TEM）を用いて、10万倍で５視野観察し、EDS分析によりNbを含まないセメンタイト、TiNなどを同定、除外し、Nbを含有する炭化物について、画像解析装置により、各Nb炭化物の面積を測定しその面積から円相当直径を算出し、それらの算術平均値をNb炭化物の平均粒径とするものとする。なお、NbTi炭化物などNbを含む複合炭化物もNb炭化物としてカウントするものとする。
【００４３】
また、本発明鋼管では、鋼管内外面の表面粗さが、JIS B 0601−2001の規定に準拠して、算術平均粗さRa：２μm以下、最大高さ粗さRz：30μm以下、十点平均粗さRzJIS：20μm以下となる、表面性状を有することが好ましい。上記した表面粗さを外れる鋼管の表面性状では、成形性が低下するとともに、断面成形加工等の加工時に応力集中部が生じ、その後の耐ねじり疲労特性が低下する。
【００４４】
つぎに、上記した本発明鋼管の好ましい製造方法について説明する。
まず、上記した組成の溶鋼を、転炉等の公知の溶製方法で溶製したのち、連続鋳造法等の公知の鋳造方法で鋼素材とすることが好ましい。
ついで、これら鋼素材に、熱延工程を施し、熱延鋼帯等の鋼管素材とすることが好ましい。
【００４５】
熱延工程は、鋼素材に、1160〜1320℃に加熱し、980〜760℃の範囲の温度で仕上圧延を終了する熱間圧延と、該熱間圧延終了後、750〜650℃の温度範囲で２ｓ以上の徐冷を行なう徐冷処理とを施し、660〜410℃の巻取り温度で巻取り、熱延鋼帯とする工程とすることが好ましい。
鋼素材の加熱温度：1160〜1320℃
鋼素材の加熱温度は、鋼中のNb、Tiの再固溶、析出状況を通じて、応力除去焼鈍後の断面硬度変化率に影讐を及ぼし、軟化を抑制するために重要な要因である。加熱温度が1160℃未満では、連続鋳造時に析出した粗大なNb、Ti炭窒化物が未固溶の炭窒化物として残存するため、フェライト相中のNb炭化物が粗大化し、断面成形加工−応力除去焼鈍（500℃×５min）後の断面硬度変化率が−15％を下回り、所望の耐ねじり疲労特性が確保できなくなる。一方、加熱温度が1320℃を超えて高温となると、結晶粒が粗大化するため、その後の熱延工程で得られる、フェライト相が粗大化し、成形性と断面成形加工−応力除去焼鈍後の低温靭性及び耐ねじり疲労特性が低下する。このため、鋼素材の加熱温度は1160〜1320℃の範囲に限定することが好ましい。なお、より好ましくは、1200〜1280℃である。また、Nb、Tiの固溶状態の均一性と十分な固溶時間の確保という観点からは、鋼素材の加熱時の均熱時聞は、30min以上とすることが好ましい。
【００４６】
仕上圧延終了温度：980〜760℃
熱間圧延における仕上圧延終了温度は、鋼管素材におけるフェライト相の組織分率、フェライト相の平均粒径を所定範囲に調整し、良好な鋼管成形性を確保するために重要である。仕上圧延終了温度が980℃を超えると、得られる鋼管素材のフェライト相の平均粒径が８μmを超え、またフェライト相の組織分率が60体積％未満となり、鋼管の成形性が低下するとともに、鋼管内外面の表面粗さが大きくなり表面性状が低下して、鋼管の耐ねじり疲労特性が低下する。一方、仕上圧延終了温度が760℃未満では、得られる鋼管素材のフェライト相の平均粒径が２μm未満となり、成形性が低下するとともに、歪誘起析出により、Nb炭化物の平均粒径が40nmを超え、断面成形加工−応力除去焼鈍（500℃×５min）後の断面硬度変化率が−15％を下回り、所望の耐ねじり疲労特性が確保できなくなる。このため、仕上圧延終了温度は980〜760℃の範囲とすることが好ましい。なお、より好ましくは880〜820℃である。
【００４７】
徐冷処理：750〜650℃の温度範囲で２ｓ以上の徐冷
本発明では、熱間圧延の仕上圧延終了後、直ちに巻き取るのではなく、巻取りまでの間の750〜650℃の温度範囲で徐冷を行なう徐冷処理を施す。ここで、徐冷とは、冷却速度20℃/s以下の冷却をいうものとする。上記した温度範囲における徐冷は、２ｓ以上とすることが好ましい。なお、より好ましくは４ｓ以上である。この徐冷処理により、フェライト相の組織分率を60体積％以上とすることができ、鋼管の伸びElがJIS 12号試験片で20％以上となり、所望の成形性が確保できる。
【００４８】
巻取り温度：660〜410℃
徐冷処理を施された熱延鋼帯は、ついで、コイル状に、巻き取られる。巻取り温度は660〜410℃の温度範囲とすることが好ましい。巻取り温度は、熱延鋼帯のフェライト相の組織分率や、Nb炭化物の析出状態を決定する重要な要因の一つである。巻取り温度が410℃未満では、所望のフェライト相の組織分率が得られず、所望の成形性が確保できない。また、Nb炭化物の平均粒径が２nm未満となり、応力除去焼鈍時の強度低下が大きくなり、所望の耐ねじり疲労特性が確保できなくなる。
【００４９】
一方、巻取り温度が660℃を超えて高温となると、フェライト相の平均粒径が８μmを超え、成形性が低下するとともに、巻取り後のスケール形成が著しくなり、鋼帯の表面性状が低下し、鋼管内外面の表面粗さが粗くなり、鋼管内外面の所望の表面粗さを確保できなくなる。このため、耐ねじり疲労特性が低下する。またさらに、Nb炭化物のオストワルド成長によりNb炭化物が粗大化し、平均粒径で40nmを超え、断面成形加工−応力除去焼鈍（500℃×５min）後の断面硬度変化率が−15％を下回り、所望の耐ねじり疲労特性が確保できなくなる。このため、巻取り温度は660〜410℃の範囲とすることが好ましい。なお、より好ましくは620〜510℃である。
【００５０】
上記した組成の鋼素材に、上記した条件で熱延工程を施すことにより、ミクロ組織、析出物状態が最適化され、さらに表面性状にも優れ、優れた成形性を有し、しかも鋼管に造管した後にも、断面成形加工−応力除去焼鈍（500℃×５min）後の断面硬度変化率が少なく、所望の優れた耐ねじり疲労特性を確保することができる鋼管素材（熱延鋼帯）とすることができる。
【００５１】
本発明では、上記した鋼管素材（熱延鋼帯）に、さらに電縫造管工程を施して溶接鋼管とする。つぎに、好ましい電縫造管工程について説明する。
鋼管素材は、熱延ままとしてもよいが、鋼管素材に、表面の黒皮除去のために酸洗処理を施すことが好ましい。また、さらに、耐食性、塗膜密着性の観点から、鋼管素材に亜鉛メッキ、アルミメッキ、ニッケルメッキ、有機皮膜処理などの表面処理を施すこともできる。また、所望の表面粗さを得るために、酸洗前後に0.2〜４％の伸長率の範囲でスキンパス処理を行うことが好ましい。
【００５２】
酸洗まま、あるいは表面処理を施された鋼管素材に、電縫造管工程を施す。電縫造管工程は、鋼管素材を連続的にロール成形し電縫溶接して溶接鋼管とする工程とする。電縫造管工程では、幅絞り率：10％以下の電縫造管を施すことが好ましい。幅絞り率は所望の成形性を確保するための重要な要因であり、幅絞り率が10％を超えると造管に伴う成形性の低下が顕著となり、所望の成形性が確保できなくなる。このため、幅絞り率は10％以下（０％を含む）とすることが好ましい。なお、より好ましくは１％以上である。幅絞り率（％）は、次（１）式
幅絞り率（％）＝［（鋼管素材の幅）−π{（溶接鋼管外径）−（溶接鋼管肉厚）}］／π{（溶接鋼管外径）−（溶接鋼管肉厚）}×（100％）………（１）
で定義される値とする。
【００５３】
なお、本発明では、鋼管素材は熱延鋼帯に限定されることはない。上記した組成、組織を有する素材であればよく、とくに限定されない。例えば、上記したような熱延鋼帯に、冷間圧延−焼鈍を施した冷延焼鈍鋼帯、あるいはさらに各種表面処理を施した表面処理鋼帯を用いても何ら問題はない。また、電縫造管工程に代えて、ロールフオーミング、切板のプレス閉断面化、造管後の冷間・温間・熱間での縮径圧延および熱処理等を組み合わせた造管工程としてもよい、さらに電縫溶接に代えて、レーザー溶接、アーク溶接、プラズマ溶接などを用いても何ら問題はない。
【００５４】
また、本発明の高張力溶接鋼管は、種々の成形加工を施され、さらには応力除去焼鈍を施されて、トーションビーム、アクスルビーム、トレーリングアーム、サスペンションアーム等の自動車構造部材とされる。本発明の高張力溶接鋼管では、成形加工後の応力除去焼鈍の条件は、とくに限定する必要はない。なお、Ｃの拡散による転位移動を妨げる効果が発現し始める約100℃以上、応力除去焼鈍による硬度低下が顕箸となる約650℃未満の範囲で、応力除去焼鈍による疲労寿命向上効果が顕著となる。このため、150〜200℃程度の塗装焼付け工程を応力除去焼鈍工程として、代用することも可能である。とくに、疲労寿命向上効果は、460℃以上590℃以下で大きくなる。また、応力除去焼鈍における均熱時間は、１ｓ〜５ｈの範囲とすることが好ましい。なお、より好ましくは２min〜１ｈである。
【実施例】
【００５５】
（実施例1）
表１に示す組成の溶鋼を溶製し、連続鋳造法で鋼素材（スラブ）とした。これら鋼素材を、約1220℃に加熱し、仕上圧延終了温度：約840℃とする熱間圧延を施し、熱間圧延終了後、750〜650℃の温度範囲で５ｓ間徐冷する徐冷処理を施したのち、巻取り温度：590℃で巻取る熱延工程を施し、熱延鋼帯（板厚：約３mm）とした。
【００５６】
ついで、これら熱間圧延鋼帯を鋼管素材として、酸洗を施し、所定の幅寸法にスリット加工したのち、連続的にロール成形してオープン管とし、該オープン管を高周波抵抗溶接により電縫溶接する電縫造管工程を施し、溶接鋼管（外径φ89.1mm×肉厚約３mm）とした。なお、電縫造管工程では、（１）式で定義される幅絞り率を４％とした。
これら溶接鋼管から、試験片を採取し、組織観察試験、析出物観察試験、引張試験、表面粗さ試験、ねじり疲労試験、低温靭性試験、応力除去焼鈍後の断面硬度測定試験、応力除去焼鈍後の残留応力測定試験を実施した。試験方法は次の通りとした。
【００５７】
（１）組織観察試験
得られた溶接鋼管から、円周方向断面が観察面となるように、組織観察用試験片を採取して、研磨し、ナイタール腐食して、走査型電子顕微鏡（3000倍）で組織を観察し、撮像した。得られた組織写真を、画像解析装置を用いて、フェライト相の体積率、フェライト相の平均結晶粒径（円相当径）を測定した。
【００５８】
（２）析出物観察試験
得られた溶接鋼管から、円周方向断面が観察面となるように、析出物観察用試験片を採取した。これら析出物観察用試験片から、抽出レプリカ法を用いて組織観察用試料を作製し、透過型電子顕微鏡（TEM）を用いて、10万倍で５視野観察し、EDS分析によりNbを含まないセメンタイト、TiNなどを同定・除外し、Nbを含有する炭化物についてのみ、画像解析装置により、各Nb炭化物の面積と粒数を測定し、その面積と粒数から円相当直径を算出し、それらの算術平均値をNb炭化物の平均粒径とした。なお、NbTi炭化物などNbを含む複合炭化物も、Nb炭化物としてカウントした。
【００５９】
（３）引張試験
得られた溶接鋼管から、L方向が引張方向となるように、JIS Z 2201の規定に準拠してJIS 12号試験片を切出し、JIS Z 2241の規定に準拠して引張試験を実施し、引張特性（引張強さTS、降伏強さYS、伸びEl）を測定した。
（４）表面粗さ試験
得られた溶接鋼管の内外表面の表面粗さを、触針式粗度計を用いて、JIS B 0601−2001の規定に準拠して、粗さ曲線を測定し、粗さパラメータとして、算術平均粗さRa、最大高さ粗さRz、十点平均粗さRzJISを求めた。なお、粗さ曲線の測定方向は、管の円周方向（Ｃ方向）とし、低域カットオフ値0.8mm、評価長さ４mmとした。代表値としては、内表面又は外表面のうち、値の大きい方を採用した。
【００６０】
（５）ねじり疲労試験
得られた溶接鋼管から、試験材（長さ：1500mm）を採取し、該試験材の中央部約1000mmLに、図３（特開2001−321846号公報の図11）に示すように、鋼管の長手中央部分をV字形状に断面成形加工し、さらに500℃×５minの応力除去焼鈍を施したのち、両端部をチャッキングにより固定して、ねじり疲労試験を実施した。
【００６１】
ねじり疲労試験は、１Hz、両振りの条件で行い、応力水準を種々変化させ、負荷応力Sにおける破断までの操返し回数Nを求めた。得られたＳ‐Ｎ線図より５×10５繰返し疲れ限度σＢ（MPa）を求めた。σＢ／TS、（ここでTSは鋼管の引張強さMPa）で耐ねじり疲労特性を評価した。なお、負荷応力は最初にダミー片でねじり試験を行い、疲労亀裂位置を確認し、その位置に3軸歪ゲージを貼付けて実測した。
【００６２】
（６）低温靭性試験
得られた溶接鋼管から、試験材（長さ：1500mm）を採取し、ねじり疲労試験材と同一条件で断面成形加工、応力除去焼鈍行ない、試験材の平坦部分より、管円周方向（Ｃ方向）が試験片長さとなるように展開し、JIS Z 2202の規定に準拠してシャルピー試験片（２mmＶノッチ、1/4サイズ）を切出し、JIS Z 2242の規定に準拠してシャルピー衝撃試験を実施し、破面遷移温度vTrsを求め、低温靭性を評価した。
【００６３】
（７）応力除去焼鈍後の断面硬度測定試験
ねじり疲労試験用試験材と同一条件で断面成形加工を行ない、試験材の疲労亀裂相当位置より、応力除去焼鈍（500℃×5min）前後で、断面硬度測定用試験片を採取し、ビッカース硬度計（荷重10kg）でビッカース硬さを測定した。硬さの測定位置は、肉厚の1/4、1/2、3/4の３点とし、その平均値をその試験片の応力除去焼鈍（SR）前後の断面硬さとした。この硬さ測定結果より、次式
断面硬度変化率（％）={（SR後の断面硬さ）一（SR前の断面硬さ）}/〈SR前の断面硬さ〉×（100％）
により、断面成形加工−応力除去焼鈍（SR）後の断面硬度変化率（％）を求め、断面成形加工−応力除去焼鈍時の軟化抵抗のパラメータとした。
【００６４】
（８）応力除去焼鈍後の残留応力測定試験
ねじり疲労試験用試験材と同一条件で断面成形加工を行ない、試験材の疲労亀裂相当位置で残留応力を、応力除去焼鈍SR（500℃×５min）前後でそれぞれ、３軸ゲージを用いた歪ゲージ切出し法により測定した。この測定結果より、次式
残留応力低下率（％）＝{（SR前の残留応力）−（SR後の残留応力）}／（SR前の残留応力）×（100％）
により断面成形加工−応力除去焼鈍時の残留応力低下率（％）を求めた。
得られた結果を表２に示す。
【００６５】
【表１】
0004735315.tif 000002
【００６６】
【表２】
0004735315.tif 000003
【００６７】
【表３】
0004735315.tif 000004
【００６８】
本発明例はいずれも、引張強さTSが540MPa以上760MPa以下、降伏強さYSが500MPa以上660MPa以下で、JIS 12号試験片での伸びElが20％以上を満足する、成形性に優れた高張力溶接鋼管となっている。また、本発明例はいずれも、断面成形加工−応力除去焼鈍後の、断面硬度変化率が−15％以上、残留応力低下率が50％以上であり、ねじり疲労試験での５×105繰返し疲れ限度σBと鋼管引張強さTSとの比、σB/TSが0.40以上と、優れた耐ねじり疲労特性を有する高張力溶接鋼管となっている。また、本発明例はいずれも、断面成形加工−応力除去焼鈍後の、破面遷移温度vTrsが−60℃以下と優れた低温靭性を有する高張力溶接鋼管となっている。
【００６９】
一方、鋼成分が本発明の範囲を外れる比較例（鋼管No.11〜31）は、強度、成形性、断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性、断面成形加工−応力除去焼鈍後の低温靭性のいずれかが低下している。
Ｃ、Mn、Ti、Nb、Ｎ、Ｖ、Crが本発明の範囲を高く外れる比較例（鋼管No.12、No.16、No.20、No.22、No.25、No.27、No.28）はいずれも、伸びElが20％未満と延性が不足し、またσB/TSが0.40未満と耐ねじり疲労特性が低下し、また破面遭移温度が−60℃を上回り、低温靭性も低下している。また、C、Si、Mn、Al、Ti、Nbが本発明の範囲を低く外れる比較例（鋼管No.11、No.13、No.15、No.17、No.19、No.21）はいずれも、断面成形加工−応力除去焼鈍後の断面硬度変化率が−15％を下回り、σB/TSが0.40未満と耐ねじり疲労特性が低下している。
【００７０】
また、Mo、Ｂ、Cuが本発明の範囲を高く外れる比較例（鋼管No.29、No.30、No.31）はいずれも、伸びElが20％未満と延性が不足し、また断面成形加工−応力除去焼鈍後の残留応力低下率が50％未満で、σB/TSが0.40未満と耐ねじり疲労特性が低下している。
また、Si、Al、Ｓ、Ｏが本発明の範囲を高く外れる比較例（鋼管No.14、No.18、No.24、No.26）はいずれも、断面成形加工−応力除去焼鈍後のσB/TSが0.40未満と耐ねじり疲労特性が低下している。
【００７１】
また、Ｐが本発明の範囲を高く外れる比較例（鋼管No.23）は、伸びElが20％未満と低く延性が不足し、また断面成形加工−応力除去焼鈍後の、破面遷移温魔が−60℃を上回り、低温靭性が低下している。
なお、鋼管No.１〜31はNo.14を除き、表面組さが、算術平均粗さRa：0.7〜0.8μm、最大高さ粗さRz：10〜22μm、十点平均粗さRzJIS：７〜15μmの範囲にあり、良好であった。No.14の表面粗さは平均粗さRa：1.6μm、最大高さ粗さRz：27μm、と良好であったものの、十点平均粗さRzJISは21μmと高い値であった。
（実施例2）
表１の鋼No.Ｂ、No.Ｃの組成を有する鋼素材（スラブ）に、表3に示す条件の熱間圧延を施し熱延鋼帯とした。ついで、これら熱間圧延鋼帯を鋼管素材として、酸洗を施し、所定の幅寸法にスリット加工したのち、連続的にロール成形してオープン管とし、該オープン管を高周波抵抗溶接により電縫溶接する電縫造管工程により溶接鋼管（外径170〜114.3mmφ×肉厚t 2.0〜6.0mm）とした。なお、電縫造管工程では、（１）式で定義される幅絞り率を、表４に示す値とした。
【００７２】
得られた溶接鋼管から、実施例1と同様に試験片を採取し、実施例１と同様に、組織観察試験、析出物観察試戯、引張試験、表面粗さ試験、表面粗さ試験、ねじり疲労試験、低温靭性試験、応力除去焼鈍後の断面硬度測定試験、応力除去焼鈍後の残留応力測定試験を実施した。
得られた結果を表５に示す。
【００７３】
【表４】
0004735315.tif 000005
【００７４】
【表５】
0004735315.tif 000006
【００７５】
本発明例はいずれも、引張強さTSが540MPa以上、降伏強さYSが500MPa以上、JIS 12号試験片での伸びElが20％以上を満足し、成形性に優れた高張力溶接鋼管となっている。また、本発明例はいずれも、断面成形加工−応力除去焼鈍後の、断面硬度変化率が−15％以上、残留応力低下率が50％以上であり、ねじり疲労試験での5×105繰返し疲れ限度σBと鋼管引張強さTSとの比、σB/TSが0.40以上と、優れた耐ねじり疲労特性を有する高張力溶接鋼管となっている。また、本発明例はいずれも、断面成形加工−応力除去焼鈍後の、破面遷移温度vTrsが−60℃以下と優れた低温靭性を有する高張力溶接鋼管となっている。
【００７６】
一方、鋼素材の熱延工程の条件、あるいは鋼管の電縫造管工程の条件が本発明の範囲を外れる比較例（鋼管No.32、No.34、No.35、No.37、No.38、No.40、No.44、No.52、No.53）は強度、成形性、断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性、断面成形加工−応力除去焼鈍後の低温靭性のいずれかが低下している。
熱間圧延における徐冷処理条件、巻取り温度が本発明の範囲を低く外れる比較例（鋼管No.38、No.44）では、強度が高く、延性が20％未満と低く成形性が低下し、またσB/TSが0.40未満と断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性が低下している。
【００７７】
また、熱間圧延における仕上圧延終了温度、巻取り温度が本発明の範囲を高く外れる比較例（鋼管No.35、No.40）では、延性が20％未満と低く成形性が低下し、表面性状が低下し、表面粗さが粗く、所望の表面粗さを満足することができず、σB/TSが0.40未満と断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性が低下している。
また、鋼素材の加熱温度、電縫造管工程における幅絞り率が本発明の範囲を高く外れる比較例（鋼管No.32、No.52）は、σB/TSが0.40未満と断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性が低下し、さらに破面遷移温度vTrsが−60℃を上回り、断面成形加工−応力除去焼鈍後の低温靭性が低下している。
【００７８】
また、鋼素材の加熱温度、仕上圧延終了温度が本発明の範囲を低く外れる比較例（鋼管No.34、No.37）はσB/TSが0.40未満と断面成形加工−応力除去焼鈍後の耐ねじり疲労特性が低下している。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】フェライト相中のNb炭化物の平均粒径と、断面成形加工−応力除去焼鈍後の断面硬度変化率、残留応力低下率との関係を示すグラフである。
【図２】フェライト相中のNb炭化物の平均粒径と、断面成形加工−応力除去焼鈍後の５×105繰返し疲れ限度σBと鋼管引張強さTSとの比σB/TS、鋼管のJIS12号試験片での伸びElとの関係を示すグラフである、
【図３】断面成形加工−応力除去焼鈍後のねじり疲労試験に用いる試験材の断面成形加工状態を模式的に示す説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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