(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿って筒状に曲げて荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板内でプラスチック光ファイバを挟み込み、
上記筒状の金属製ファイバ支持体に、上記複数個の穴を上記筒状の金属製ファイバ支持体の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成したことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項２】
細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを２枚平行に配置すると共に、バネ部材で接続して荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板でプラスチック光ファイバを挟み込んだことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項３】
細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿ってＵ字状あるいはコ字状に曲げて荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板でプラスチック光ファイバを挟み込んだことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項４】
上記金属製ファイバ支持体の曲げ部に、補強用の金属棒を挿入した請求項３記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項５】
上記金属製ファイバ支持体の開放部の内面に、その開放部の変形量を制限する変形量制御用突起を設けた請求項３または４記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項６】
上記金属製ファイバ支持体の内面に、上記プラスチック光ファイバを位置決めする位置決め用突起を設けた請求項３〜５いずれかに記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項７】
上記金属製ファイバ支持体の開放部の片端を反対端の内面に接触するようにＵ字状に曲げた請求項３または４記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項８】
上記金属製ファイバ支持体の反対側を凹凸状に曲げて上記プラスチック光ファイバのずれを防止する盛り上がり部を形成した請求項７記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項９】
上記金属製ファイバ支持体の曲げ部に上記複数個の穴を形成した請求項３記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項１０】
上記金属製ファイバ支持体の片側と反対側に、上記複数個の穴を上記金属製ファイバ支持体の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成した請求項３〜９いずれかに記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項１１】
上記２枚の金属製ファイバ支持体に、上記複数個の穴を一方の金属製ファイバ支持体と他方の金属製ファイバ支持体とで位置がずれるようにそれぞれ形成した請求項２記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項１２】
上記複数個の穴の少なくとも一部を楕円形に形成した請求項１〜１１いずれかに記載の衝撃検知光ファイバセンサ。
【請求項１３】
細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿って筒状に曲げて形成し、
上記筒状の金属製ファイバ支持体に、上記複数個の穴を上記筒状の金属製ファイバ支持体の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成したことを特徴とする荷重伝達板。
【請求項１４】
細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを２枚平行に配置すると共に、バネ部材で接続して形成したことを特徴とする荷重伝達板。
【請求項１５】
細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿ってＵ字状あるいはコ字状に曲げて形成したことを特徴とする荷重伝達板。
【請求項１６】
プレス加工により、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿って筒状に曲げて荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板内でプラスチック光ファイバを挟み込み、
上記筒状の金属製ファイバ支持体に、上記複数個の穴を上記筒状の金属製ファイバ支持体の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成したことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【請求項１７】
プレス加工により、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを２枚平行に配置すると共に、バネ部材で接続して荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板でプラスチック光ファイバを挟み込むことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【請求項１８】
プレス加工により、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿ってＵ字状あるいはコ字状に曲げて荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板でプラスチック光ファイバを挟み込むことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック光ファイバを湾曲（変形）させるための荷重伝達板の材質、形状に工夫を図った衝撃検知光ファイバセンサ、荷重伝達板及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
衝撃検知光ファイバセンサは、例えば自動車などの車両に備えられ、他の車両や障害物などの測定対象物による衝撃（衝突あるいは荷重）を、光ファイバの湾曲による光量損失などから検知（認識）するものであり、衝突認識センサあるいは荷重認識センサとしても使用される。
【０００３】
この光ファイバセンサには、光ファイバを衝撃などの荷重により湾曲させるための荷重伝達板（応力集中板）が備えられる。荷重伝達板は、光ファイバセンサに加わった衝撃などの荷重による応力を光ファイバに伝達して集中し、光ファイバを湾曲しやすくする。
【０００４】
図１１（ａ）および図１１（ｂ）に示すような従来の衝撃検知光ファイバセンサ１１０は、一部が打ち抜かれた金属製の荷重伝達板１１１と樹脂光ファイバ（以下、ＨＰＯＦ（耐熱性プラスチック光ファイバ）と称す）１１２を、軟質ゴム製のモールド部材１１３中に埋め込んだセンサ形状である。
【０００５】
センサ１１０では、例えば衝突により発生した荷重が加わると、荷重伝達板１１１の打ち抜き部（穴）１１４でＨＰＯＦ１１２が曲がり変形するため、その曲がり変形による光量損失などから衝突を検知する。
【０００６】
なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、次のものがある。
【０００７】
【特許文献１】特表２００２−５３１８１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、軟質ゴムは、図１２に示すように温度によって弾性率が変化する（温度分散が大きい）。そのため、センサ１１０のように、外部からの荷重により軟質ゴムを介してＨＰＯＦ１１２を変形させる場合、軟質ゴムの温度による変形量の違いによってＨＰＯＦ１１２の変形量がばらつき、光量損失が変わる。したがって、センサ１１０は温度によってセンサ感度が変わりやすく、温度に不安定である。
【０００９】
また、軟質ゴムの代わりに、極力温度分散の小さいゴムを選択すると、センサが高価なものになってしまう。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、温度分散の大きいゴムを用いず、外部からの荷重により、温度分散の小さい金属の変形のみによってプラスチック光ファイバを変形させる構造を有する衝撃検知光ファイバセンサ、荷重伝達板及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は上記目的を達成するために創案されたものであり、請求項１の発明は、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿って筒状に曲げて荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板内でプラスチック光ファイバを挟み込み、上記筒状の金属製ファイバ支持体に、上記複数個の穴を上記筒状の金属製ファイバ支持体の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成した衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１２】
請求項２の発明は、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを２枚平行に配置すると共に、バネ部材で接続して荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板でプラスチック光ファイバを挟み込んだ衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１３】
請求項３の発明は、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿ってＵ字状あるいはコ字状に曲げて荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板でプラスチック光ファイバを挟み込んだ衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１４】
請求項４の発明は、上記金属製ファイバ支持体の曲げ部に、補強用の金属棒を挿入した請求項３記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１５】
請求項５の発明は、上記金属製ファイバ支持体の開放部の内面に、その開放部の変形量を制限する変形量制御用突起を設けた請求項３または４記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１６】
請求項６の発明は、上記金属製ファイバ支持体の内面に、上記プラスチック光ファイバを位置決めする位置決め用突起を設けた請求項３〜５いずれかに記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１７】
請求項７の発明は、上記金属製ファイバ支持体の開放部の片端を反対端の内面に接触するようにＵ字状に曲げた請求項３または４記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１８】
請求項８の発明は、上記金属製ファイバ支持体の反対側を凹凸状に曲げて上記プラスチック光ファイバのずれを防止する盛り上がり部を形成した請求項７記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００１９】
請求項９の発明は、上記金属製ファイバ支持体の曲げ部に上記複数個の穴を形成した請求項３記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００２０】
請求項１０の発明は、上記金属製ファイバ支持体の片側と反対側に、上記複数個の穴を上記金属製ファイバ支持体の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成した請求項１、３〜９いずれかに記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００２１】
請求項１１の発明は、上記２枚の金属製ファイバ支持体に、上記複数個の穴を一方の金属製ファイバ支持体と他方の金属製ファイバ支持体とで位置がずれるようにそれぞれ形成した請求項２記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００２２】
請求項１２の発明は、上記複数個の穴の少なくとも一部を楕円形に形成した請求項１〜１１いずれかに記載の衝撃検知光ファイバセンサである。
【００２３】
請求項１３の発明は、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿って筒状に曲げて形成し、上記筒状の金属製ファイバ支持体に、上記複数個の穴を上記筒状の金属製ファイバ支持体の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成した荷重伝達板である。
【００２４】
請求項１４の発明は、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを２枚平行に配置すると共に、バネ部材で接続して形成した荷重伝達板である。
【００２５】
請求項１５の発明は、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿ってＵ字状あるいはコ字状に曲げて形成した荷重伝達板である。
【００２６】
請求項１６の発明は、プレス加工により、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿って筒状に曲げて荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板内でプラスチック光ファイバを挟み込み、上記筒状の金属製ファイバ支持体に、上記複数個の穴を上記筒状の金属製ファイバ支持体の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成した衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【００２７】
請求項１７の発明は、プレス加工により、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを２枚平行に配置すると共に、バネ部材で接続して荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板でプラスチック光ファイバを挟み込む衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【００２８】
請求項１８の発明は、プレス加工により、細長の金属製ファイバ支持体を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体に長手方向に沿って複数個の穴を形成した後、これを長手方向に沿ってＵ字状あるいはコ字状に曲げて荷重伝達板を形成し、その荷重伝達板でプラスチック光ファイバを挟み込む衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、安価で、温度に安定な衝撃検知光ファイバセンサを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の好適な実施形態を添付図面にしたがって説明する。
【００３１】
図１（ａ）は本発明の好適な第１の実施形態を示す衝撃検知光ファイバセンサの横断面図、図１（ｂ）はその１Ｂ−１Ｂ線断面矢視図、図１（ｃ）はその１Ｃ−１Ｃ線断面矢視図である。
【００３２】
図１（ａ）〜図１（ｃ）に示すように、第１の実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサ１０は、プレス加工により、細長の金属製ファイバ支持体２を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体２に、その長手方向に沿って所定間隔で複数個の矩形状の穴３を打ち抜いて形成した後、これを長手方向に沿って筒状としての楕円筒状に曲げて荷重伝達板１を形成し、その荷重伝達板１内でプラスチック光ファイバ（ＰＯＦ）４を挟み（包み）込んで作製したものである。
【００３３】
センサ１０に衝撃などの荷重が加わる方向は、図１（ａ）では左右方向、図１（ｂ）では紙面に垂直方向、図１（ｃ）では上下方向である。また、図１（ａ）の右半分を金属製ファイバ支持体２の片側とし、図１（ａ）の左半分を金属製ファイバ支持体２の反対側とする。これらは、後述する図２〜図８についても同じである。
【００３４】
より詳細には、複数個の穴３は、金属製ファイバ支持体２の片側と反対側の中央部に、金属製ファイバ支持体２の片側と反対側とで位置（位相）がずれるようにそれぞれ形成される。また、ＰＯＦ４は、荷重伝達板１内の長手方向に沿った中央部で挟み込まれる。ＰＯＦ４は、金属製ファイバ支持体２の両側に形成された各穴３にそれぞれ接触している。
【００３５】
金属製ファイバ支持体２の材質としては、一般にバネ材として用いられているものであれば何でもよく、リン青銅、ベリリウム銅等の銅系合金、ステンレス等の鉄系合金が挙げられる。ＰＯＦ４としては、ＨＰＯＦを使用するとよい。
【００３６】
各穴３の大きさ、各穴３の打ち抜きピッチ、金属製ファイバ支持体２の肉厚、材質は、検知したい衝撃などの荷重により、適宜変えればよい。
【００３７】
第１の実施形態の作用を説明する。
【００３８】
センサ１０では、荷重印加時に、外部からの衝撃などの荷重により、例えば図１（ｃ）に示すように、金属製ファイバ支持体２の片側のｘ部（隣接する穴３間の部分）が変形して下へ落ち込み、そのｘ部に接しているＰＯＦ４が金属製ファイバ支持体２の反対側のｙ部の穴３に落ち込み変形する。これによりＰＯＦ４の光量損失などが変化し、センサ１０は測定対象物による衝撃を検知する。衝撃などの荷重がなくなる除荷時には、金属製ファイバ支持体２の片側のｘ部の変形は元に戻り、ＰＯＦ４の変形も元に戻る。
【００３９】
このように、センサ１０では、金属製ファイバ支持体２を楕円筒状に曲げて荷重伝達板１を形成することで、荷重が加わる方向で荷重伝達板１がバネ性（弾性）を有する。つまり、センサ１０は、従来のように温度分散の大きいゴムを用いず、外部からの衝撃などの荷重により、温度分散の小さい金属製ファイバ支持体２の変形のみによってＰＯＦ４を変形させる構造を有する。
【００４０】
したがって、センサ１０は、温度によってセンサ感度が変わりにくく、温度に安定である。
【００４１】
また、センサ１０は、図１１のモールド部材１１３が不要であり、部品点数が少なく、モールド部材１１３の材質として温度分散の小さい高価なゴムを選択する必要もないので、安価である。
【００４２】
さらに、プレス加工を用いて荷重集中板１を容易かつ短時間で作製できるため、センサ１０を短時間で組み立てることができ、センサ１０の生産性が向上する。
【００４３】
センサ１０では、複数個の穴３を金属製ファイバ支持体２の片側と反対側とで位置がずれるようにそれぞれ形成したので、位置が一致するように形成する場合よりも、センサ感度を向上できる。
【００４４】
第２の実施形態を説明する。
【００４５】
図２（ａ）〜図２（ｃ）に示すように、第２の実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサ２０は、プレス加工により、２枚の細長の金属製ファイバ支持体２ａ，２ｂを形成すると共に、各金属製ファイバ支持体２ａ，２ｂの中央部に、その長手方向に沿って所定間隔で複数個の矩形状の穴２３を、一方の金属製ファイバ支持体２ａと他方の金属製ファイバ支持体２ｂとで位置（位相）がずれるように打ち抜いてそれぞれ形成した後、これら２枚の金属製ファイバ支持体２ａ，２ｂを平行に配置すると共に、各両側部をバネ部材２４でそれぞれ接続して荷重伝達板２１を形成し、その荷重伝達板２１の長手方向に沿った中央部でＰＯＦ４を挟み込んで作製したものである。ＰＯＦ４は、各金属製ファイバ支持体２ａ，２ｂに形成された各穴２３にそれぞれ接触している。
【００４６】
バネ部材２４としては、各金属製ファイバ支持体２ａ，２ｂと同じ材質からなる板バネなどを用いるとよい。
【００４７】
センサ２０では、２枚平行に配置した金属製ファイバ支持体２ａ，２ｂをバネ部材２４で接続して荷重伝達板２１を形成することで、荷重が加わる方向で荷重伝達板２１がバネ性を有する。このセンサ２０によっても、図１のセンサ１０と同じ作用効果が得られる。
【００４８】
また、荷重伝達板２１と同様の形状になるように、１枚の金属製ファイバ支持体を折り曲げて略四角筒状の荷重伝達板を形成してもよい。
【００４９】
第３の実施形態を説明する。
【００５０】
図３（ａ）〜図３（ｃ）に示すように、第３の実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサ３０は、プレス加工により、細長の金属製ファイバ支持体２を形成すると共に、その金属製ファイバ支持体２の片側と反対側の中央部に、その長手方向に沿って所定間隔で複数個の矩形状の穴３を、金属製ファイバ支持体２の片側と反対側とで位置（位相）がずれるように打ち抜いてそれぞれ形成した後、これを長手方向に沿ってＵ字状に曲げて荷重伝達板３１を形成し、その荷重伝達板３１の長手方向に沿った中央部でＰＯＦ４を挟み込んで作製したものである。ＰＯＦ４は、金属製ファイバ支持体２の両側に形成された各穴３にそれぞれ接触している。
【００５１】
センサ３０では、金属製ファイバ支持体２をＵ字状に曲げて荷重伝達板３１を形成することで、荷重が加わる方向で荷重伝達板３１がバネ性を有する。このセンサ３０によっても、図１のセンサ１０と同じ作用効果が得られる。
【００５２】
次に、センサ３０に関する変形例を図４〜図９で説明する。
【００５３】
図４（ａ）〜図４（ｃ）に示すように、衝撃検知光ファイバセンサ４０は、金属製ファイバ支持体２の曲げ部４２に、補強用の金属棒４３を挿入したものである。このセンサ４０では、金属棒４３により、バネ性を担う部分である曲げ部４２の座屈を防止できる。
【００５４】
図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、衝撃検知光ファイバセンサ５０は、図４（ａ）のセンサ４０の構成に加え、金属製ファイバ支持体２の開放部５２の内面に、その開放部５２の変形量を制御する変形量制御用突起５３を設け、金属製ファイバ支持体２の内面の中央部に、ＰＯＦ４を位置決めする位置決め用突起５４を設けた荷重伝達板５１を用いたものである。センサ５０では、変形量制御用突起５３によって開放部５２の変形量が制限されるので、開放部５２の過剰な変形を防止できる。さらに、位置決め用突起５４によってＰＯＦ４の位置決めが容易になる。
【００５５】
図６（ａ）〜図６（ｃ）に示すように、衝撃検知光ファイバセンサ６０は、図４（ａ）のセンサ４０の構成に加え、金属製ファイバ支持体２の開放部の一端（図６中では右側端）を、他端（図６中では左側端）の内面に接触するようにＵ字状に曲げた曲げ部６５を有する荷重伝達板６１を用いたものである。センサ６０では、荷重伝達板６１を用いることで、金属製ファイバ支持体２の開放部もバネ性を有する。曲げ部６５の先端部と金属製ファイバ支持体２の開放部の他端とは、密着していることが好ましいが、微小であれば離間していてもよい。
【００５６】
図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように、衝撃検知光ファイバセンサ７０は、図６（ａ）のセンサ６０の構成に加え、金属製ファイバ支持体２の反対側の中央部を凹凸状に曲げてＰＯＦ４のずれを防止する盛り上がり部７２を形成した荷重伝達板７１を用いたものである。センサ７０では、盛り上がり部７２によってＰＯＦ４のずれを防止でき、ＰＯＦ４の位置決めも容易になる。
【００５７】
図８（ａ）〜図８（ｂ）に示すように、衝撃検知光ファイバセンサ８０は、図７（ａ）のセンサ７０の変形例であり、ファイバ支持体２の片側に穴３に代えて複数個の楕円形の穴８２を形成し、ファイバ支持体２の反対側に穴３に変えて穴８２と略同寸法の矩形状の穴８３を形成した荷重伝達板８１を用いたものである。センサ８０では、楕円形の各穴８２により、ＰＯＦ４変形時のダメージを少なくできる。
【００５８】
ただし、図１〜図７の各センサにおいても、複数個の穴３，２３の少なくとも一部を楕円形に形成してもよい。図３（ａ）のセンサ３０に関する変形例としては、図４〜図８の変形例を適宜組み合わせたものでもよい。
【００５９】
図９（ａ）および図９（ｂ）に示すように、衝撃検知光ファイバセンサ９０は、図３（ａ）のセンサ３０が金属製ファイバ支持体２をＵ字状に曲げたのに対し、プレス加工により、金属製ファイバ支持体２の折り曲げ部９２にも穴３と同様に複数個の矩形状の穴９３を打ち抜いて形成した後、これを図９（ｂ）の折り曲げ線ｐ，ｑでコ字状に折り曲げて荷重伝達板９１を形成し、その荷重伝達板９１で折り曲げ部９２においてＰＯＦ４を挟み込んで作製したものである。ＰＯＦ４は、金属製ファイバ支持体２の両側に形成された各穴３と、折り曲げ部９２に形成された各穴９３とにそれぞれ接触している。
【００６０】
センサ９０では、金属製ファイバ支持体２をコ字状に折り曲げて荷重伝達板９１を形成することで、荷重が加わる方向（図９（ａ）では上下方向）で荷重伝達板９１がバネ性を有する。また、センサ９０は、荷重伝達板９１がコ字状なので、センサ３０に比べて加工性がよい。さらに、センサ９０では、折り曲げ部９２に形成された各穴９３により、センサ３０に比べてＰＯＦ４の変形がより容易になる。
【００６１】
また、荷重伝達板９１の代わりに、図１０に示すように、ファイバ支持体２の片側に穴３に代えて複数個の楕円形の穴８２を形成し、ファイバ支持体２の反対側に穴３に代えて穴８２と略同寸法の矩形状の穴８３を形成した後、これを折り曲げ線ｒ，ｓでコ字状に折り曲げて形成した荷重伝達板を用いてもよい。この荷重伝達板では、穴８２，８３，９３の位置が全てずれるように形成した。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】図１（ａ）は本発明の好適な第１の実施形態を示す衝撃検知光ファイバセンサの横断面図、図１（ｂ）はその１Ｂ−１Ｂ線断面矢視図、図１（ｃ）はその１Ｃ−１Ｃ線断面矢視図である。
【図２】図２（ａ）は本発明の好適な第２の実施形態を示す衝撃検知光ファイバセンサの横断面図、図２（ｂ）はその２Ｂ−２Ｂ線断面矢視図、図２（ｃ）はその２Ｃ−２Ｃ線断面矢視図である。
【図３】図３（ａ）は本発明の好適な第３の実施形態を示す衝撃検知光ファイバセンサの横断面図、図３（ｂ）はその３Ｂ−３Ｂ線断面矢視図、図３（ｃ）はその３Ｃ−３Ｃ線断面矢視図である。
【図４】図４（ａ）は図３（ａ）の衝撃検知光ファイバセンサの変形例を示す横断面図、図４（ｂ）はその４Ｂ−４Ｂ線断面矢視図、図４（ｃ）はその４Ｃ−４Ｃ線断面矢視図である。
【図５】図５（ａ）は図４（ａ）の衝撃検知光ファイバセンサの変形例を示す横断面図、図５（ｂ）はその５Ｂ−５Ｂ線断面矢視図、図５（ｃ）はその５Ｃ−５Ｃ線断面矢視図である。
【図６】図６（ａ）は図４（ａ）の衝撃検知光ファイバセンサの変形例を示す横断面図、図６（ｂ）はその６Ｂ−６Ｂ線断面矢視図、図６（ｃ）はその６Ｃ−６Ｃ線断面矢視図である。
【図７】図７（ａ）は図６（ａ）の衝撃検知光ファイバセンサの変形例を示す横断面図、図７（ｂ）はその７Ｂ−７Ｂ線断面矢視図、図７（ｃ）はその７Ｃ−７Ｃ線断面矢視図である。
【図８】図８（ａ）は図７（ａ）の衝撃検知光ファイバセンサの変形例を示す横断面図、図８（ｂ）はその８Ｂ−８Ｂ線断面矢視図、図８（ｃ）はその８Ｃ−８Ｃ線断面矢視図である。
【図９】図９（ａ）は図３（ａ）の衝撃検知光ファイバセンサの変形例を示す斜視図、図９（ｂ）はそれに用いる荷重伝達板の展開図である。
【図１０】荷重伝達板の一例を示す展開図である。
【図１１】図１１（ａ）は背景技術の衝撃検知光ファイバセンサの縦断面図（図１１（ｂ）の１１Ａ−１１Ａ線断面図）、図１１（ｂ）はその横断面図である。
【図１２】軟質ゴム（シリコーン）材料の弾性率の温度依存性を示す図である。
【符号の説明】
【００６３】
１  荷重伝達板
２  金属製ファイバ支持体
３  穴
４  プラスチック光ファイバ
１０  衝撃検知光ファイバセンサ
【図１】
0004728727.tif 000002
【図２】
0004728727.tif 000003
【図３】
0004728727.tif 000004
【図４】
0004728727.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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