(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理気体中の臭気成分を燃焼処理する燃焼室を設け、蓄熱材を充填した複数の通気路を周方向に並置形成し、且つ、前記燃焼室からの排気を通過させることにより蓄熱する一方、燃焼室に供給する被処理気体を通過させることにより蓄熱熱量で被処理気体を予熱する蓄熱体を設け、その蓄熱体のうち排気通過域であった部分が被処理気体通過域となり、かつ、被処理気体通過域であった部分が排気通過域となるように熱交換部を構成してある蓄熱型脱臭装置であって、
前記蓄熱体の側端部に、周方向外周部に設けられる円形状の外枠と、周方向内周部に設けられる内枠と、を備え、
前記蓄熱体を駆動回転自在に設け、
前記蓄熱体の周方向特定箇所に、蓄熱体に被処理気体を供給する供給ダクトと、蓄熱体を通過した被処理気体を前記燃焼室に導く導入ダクトとを配置すると共に、
前記供給ダクト及び前記導入ダクトとは異なる周方向特定箇所に、燃焼室から導出した排気を蓄熱体に供給する導出ダクトと、蓄熱体を通過した排気を排出する排気ダクトとを配置し、
前記各ダクトにおいて、前記ダクトにおける蓄熱体側端部のうちの周方向両端部に前記ダクトとは別部材にて形成したシール用覆い板を、前記ダクトと共に前記蓄熱体の回転軸芯方向に相対移動自在に、且つ、前記蓄熱体に対する遠近方向に前記ダクトとは相対移動自在に一体連設すると共に、前記ダクトに、前記シール用覆い板を前記蓄熱体に向けて押圧付勢する押圧付勢手段を設け、さらに、前記シール用覆い板に、前記外枠に接当したままで転動する第１ローラーと前記内枠に接当したままで転動する第２ローラーとを設け、前記第１ローラーが前記外枠に、前記第２ローラーが前記内枠に当接する状態で前記シール用覆い板と前記蓄熱体の前記蓄熱材との間に隙間が形成される蓄熱型脱臭装置。
【請求項２】
前記ダクトに前記シール用覆い板を、平行四連リンク機構を介して連結して、前記シール用覆い板を前記蓄熱体に対する遠近方向に前記ダクトとは相対移動自在に形成してある請求項１記載の蓄熱型脱臭装置。
【請求項３】
前記シール用覆い板は、前記蓄熱体に対する遠近方向に揺動自在に前記平行四連リンク機構に取付けてある請求項１又は２に記載の蓄熱型脱臭装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、塗装工場や印刷工場などから排出される気体中の有機溶剤や塗料ミストなどの臭気成分を燃焼処理、つまり酸化分解処理するための装置であり、詳しくは、被処理気体中の臭気成分を燃焼処理する燃焼室を設け、蓄熱材を充填した複数の通気路を周方向に並置形成し、且つ、前記燃焼室からの排気を通過させることにより蓄熱する一方、燃焼室に供給する被処理気体を通過させることにより蓄熱熱量で被処理気体を予熱する蓄熱体を設け、その蓄熱体のうち排気通過域であった部分が被処理気体通過域となり、かつ、被処理気体通過域であった部分が排気通過域となるように熱交換部を構成してある蓄熱型脱臭装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の蓄熱型脱臭装置では、燃焼排熱で被処理気体を予熱できるから、熱効率の良い脱臭処理を行える。
そのような蓄熱型脱臭装置として従来では、図９（イ）（ロ）に示すように、燃焼室１内に蓄熱体２を配置すると共に、蓄熱体２を周方向で複数に区画し、各区画部分に対して下端面側から給排するための複数の給排通路３０を設け、回転することにより、給排通路３０を被処理気体供給路３１に順に接続させると共に、被処理気体供給路３１に接続していない給排通路３０を順に排気路３２に接続させる回転弁３３を設けていた。つまり、蓄熱体２のうち、被処理気体供給路３１に接続する給排通路３０から被処理気体Ｇが供給される部分を被処理気体通過域とし、排気路３２に接続する給排通路３０に排気を排出する部分を排気通過域とするようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の技術によるときは、給排通路が順に被処理気体通路に切り換わって被処理気体が燃焼室に供給されるから、被処理気体の燃焼室への供給位置が周方向に順に移動する。その結果、バーナーが一つであると、各位置から供給される被処理気体をバーナーで燃焼させる際、各位置から供給されてくる被処理気体とバーナーとの相対位置が異なるため均等に燃焼させることができずに処理不良を招来し易く成る欠点がある。また、前記欠点を解消するために、各位置夫々にバーナーを設けて燃焼させる構成を採用すると、燃焼面では好ましいがコストアップを招来し易いものとなる。つまり、燃焼面とコスト面とで両立できなかった。
【０００４】
そこで、燃焼面とコスト面とを両立させるために、図１０に示すように、複数の隔壁によって周方向に多数の通気路２ａを分割形成すると共に駆動回転自在に蓄熱体２を構成し、前記蓄熱体２の周方向特定箇所に、蓄熱体２に被処理気体Ｇを供給する供給ダクト６と、蓄熱体２を通過した被処理気体Ｇを燃焼室１に導く導入ダクト８とを配置すると共に、前記とは異なる周方向特定箇所に、燃焼室１から導出した排気ｇを蓄熱体２に供給する導出ダクト１０と、蓄熱体２を通過した排気ｇを排出する排気ダクト１２とを配置し、燃焼室１からの排気ｇを通過させることにより蓄熱する一方、燃焼室１に供給する被処理気体Ｇを通過させることにより蓄熱熱量で被処理気体Ｇを予熱する蓄熱型脱臭装置Ｓが考えられている。
ところが、上記のものは蓄熱体２を回転させる構成を採用しているため、ダクト６，８，１０，１２の蓄熱体２側端部と蓄熱体２との間に隙間１３が形成される。そのため、ダクト６，８，１０，１２と蓄熱体２との隙間１３からガスが漏れるのを防止するために、ダクト内の内圧、並びに通気路２ａ内の内圧よりも熱交換器室３の内圧を高く維持するガスシールを行うと共に、ダクト内の内圧、並びに通気路２ａ内の内圧が熱交換器室３の内圧よりも高くなったときに、ダクト６，８，１０，１２と蓄熱体２との間からガスの漏れ出しを抑制するために、ダクトにおける蓄熱体２側端部のうちの周方向両端部からシール用覆い板Ｂを一体延設する構成が採用されている。
しかし、上記構成の場合、ダクト内を通過する高温ガスによる熱歪みによってダクトが変形する可能性がある。そのため、上記構成のようにダクトの端部からシール用覆い板を一体に延設したものだと、その熱歪みの影響を受けてシール用覆い板に変形を生じ易く、シール用覆い板と蓄熱体との間の間隔が大きくなってシール性が悪くなり、熱膨張によりダクト内の内圧、並びに通気路内の内圧が、熱交換器室内の内圧よりも高くなった場合に、ガスが漏れ易くなる危険性があった。
【０００５】
従って、本発明の目的は、上記問題点を解消し、燃焼面とコスト面を両立させることができると共に、シール性を維持してダクトと蓄熱体との隙間からガスが漏れ出るのを抑制することができる蓄熱型脱臭装置を提供するところにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
〔構成〕
請求項１の発明の特徴構成は図２〜６に例示するごとく、被処理気体Ｇ中の臭気成分を燃焼処理する燃焼室１を設け、蓄熱材２Ｃを充填した複数の通気路２ａを周方向に並置形成し、且つ、前記燃焼室１からの排気ｇを通過させることにより蓄熱する一方、燃焼室１に供給する被処理気体Ｇを通過させることにより蓄熱熱量で被処理気体Ｇを予熱する蓄熱体２を設け、その蓄熱体２のうち排気通過域であった部分が被処理気体通過域となり、かつ、被処理気体通過域であった部分が排気通過域となるように熱交換部３Ａを構成してある蓄熱型脱臭装置であって、前記蓄熱体２の側端部に、周方向外周部に設けられる円形状の外枠２ｂと、周方向内周部に設けられる内枠２ｃと、を備え、前記蓄熱体２を駆動回転自在に設け、前記蓄熱体２の周方向特定箇所に、蓄熱体２に被処理気体Ｇを供給する供給ダクト６と、蓄熱体２を通過した被処理気体Ｇを前記燃焼室１に導く導入ダクト８とを配置すると共に、前記供給ダクト６及び前記導入ダクト８とは異なる周方向特定箇所に、燃焼室１から導出した排気ｇを蓄熱体２に供給する導出ダクト１０と、蓄熱体２を通過した排気ｇを排出する排気ダクト１２とを配置し、前記各ダクト６，８，１０，１２において、前記ダクトにおける蓄熱体２側端部のうちの周方向両端部に前記ダクトとは別部材にて形成したシール用覆い板Ｂを、前記ダクトと共に前記蓄熱体２の回転軸芯Ｐ方向に相対移動自在に、且つ、前記蓄熱体２に対する遠近方向に前記ダクトとは相対移動自在に一体連設すると共に、前記ダクト６，８，１０，１２に、前記シール用覆い板Ｂを前記蓄熱体２に向けて押圧付勢する押圧付勢手段Ｏを設け、さらに、前記シール用覆い板Ｂに、前記外枠２ｂに接当したままで転動する第１ローラー１９と前記内枠２ｃに接当したままで転動する第２ローラー２０とを設け、前記第１ローラー１９が前記外枠２ｂに、前記第２ローラー２０が前記内枠２ｃに当接する状態で前記シール用覆い板Ｂと前記蓄熱体２の前記蓄熱材２Ｃとの間に隙間が形成されるところにある。
【０００７】
請求項２の発明の特徴構成は図５〜７に例示するごとく、前記ダクト６，８，１０，１２に前記シール用覆い板Ｂを、平行四連リンク機構Ｒを介して連結して、前記シール用覆い板Ｂを前記蓄熱体２に対する遠近方向に前記ダクトとは相対移動自在に形成してあるところにある。
【０００８】
請求項３の発明の特徴構成は、前記シール用覆い板は、前記蓄熱体に対する遠近方向に揺動自在に前記平行四連リンク機構に取付けてある
【０００９】
尚、上述のように、図面との対照を便利にするために符号を記したが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【００１０】
〔作用及び効果〕
請求項１の発明により、蓄熱体の回転に伴い、周方向特定箇所において導出ダクトから排出ダクトに向かって通過する排気の排熱により加熱されて蓄熱した部分が、前記とは異なる周方向特定箇所に回転移動して、供給ダクトから導入ダクトに向かって通過する被処理気体を前記排気により蓄熱した熱量で予熱すると共に、被処理気体の予熱に使われて冷却した部分が再度先の特定箇所に移動し、導出ダクトから排出ダクトに向かって通過する排気の排熱により再度加熱されるといったことが連続的に繰り返し行われるから、効率良く被処理気体を予熱することができる。また、被処理気体の供給位置を一定にすることができるので、バーナーが一つであっても燃焼室における被処理気体を均等に燃焼させることができ、燃焼面とコスト面とで両立させることができる。
【００１１】
しかも、シール用覆い板を、ダクトと共に蓄熱体の回転軸芯方向に相対移動自在に構成してあるから、前記ダクトと共に前記シール用覆い板を前記蓄熱体に近接させて前記ダクト及びシール用覆い板と前記蓄熱体との間の隙間を小さくすることができ、前記隙間からガスの漏れ出しを抑制することが可能となるだけでなく、シール用覆い板をダクトとは別部材にて形成してあるから、ダクト内を通過する高温ガスによってダクトに熱歪みを生じたとしても、別部材で形成したシール用覆い板にまでその熱歪みが影響し難く、且つ、蓄熱体に対する遠近方向に前記ダクトとは相対移動自在に一体連接すると共に、前記ダクトに、前記シール用覆い板を蓄熱体に向けて押圧付勢してあるから、前記蓄熱体とシール用覆い板との間の隙間を常時小さくすることができ、シール性を維持することが可能となる。
そのため、ダクト内の内圧、並びに通気路内の内圧が熱交換器室内の内圧よりも高くなったとしても、ダクトと蓄熱体との隙間からガスが漏れ出るのを抑制し易い蓄熱型脱臭装置を提供できるようになった。
加えて、ダクト及び蓄熱体が長時間高温雰囲気下に晒されるために、熱歪みによる変形が起き、蓄熱体側端部の外枠及び内枠表面に凹凸が生じていたとしても、シール用覆い板は、押圧付勢手段により蓄熱体に向けて押圧付勢されるとともに、シール用覆い板に備えられた第１ローラーが蓄熱体の外枠に、第２ローラーが蓄熱体の内枠に接当するため、蓄熱体とシール用覆い板とを接触させることなく、蓄熱体とシール用覆い板との間の隙間間隔を一定に維持することができる。これにより、蓄熱体の回転を妨げることなく、安定したシール性を維持することが可能となる。
【００１２】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明による作用効果を叶えることができるのに加えて、ダクトにシール用覆い板を、平行四連リンク機構を介して、蓄熱体に対する遠近方向に前記ダクトとは相対移動自在に連結してあるから、前記ダクトと前記蓄熱体との相対距離が変わったとしても、前記シール用覆い板を、前記平行四連リンク機構により安定した平行姿勢のまま前記蓄熱体に近接させることが可能となって、前記蓄熱体と前記シール用覆い板内面との間の隙間間隔を一定に維持し易くなるので、前記ダクトと前記蓄熱体との相対距離に関わらず、安定したシール性を維持することができる蓄熱型脱臭装置を提供できるようになった。
【００１３】
請求項３の発明によれば、請求項１又は２の発明による作用効果を叶えることができるのに加えて、シール用覆い板は、前記蓄熱体に対する遠近方向に揺動自在に前記平行四連リンク機構に取付けてあるから、熱歪みによって蓄熱体のダクト側端面に凹凸を生じていたとしても、前記シール用覆い板を前記凹凸に合わせた揺動により追随させることが可能となるので、前記蓄熱体と前記シール用覆い板との間の隙間間隔を常に一定に維持することができ、安定したシール性を維持することができるようになった。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施形態の一例である蓄熱型脱臭装置Ｓを図面に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示している。
【００１５】
蓄熱型脱臭装置Ｓは、図２に示すように、被処理気体Ｇ中の臭気成分を燃焼処理する燃焼室１、燃焼室１へ被処理気体Ｇを導入するための第１流路２１、燃焼室１からの排気ｇを外部へ排出するための第２流路２２、排気ｇから蓄熱した熱量で被処理気体Ｇを予熱する熱交換部３Ａを備えた熱交換器室３、第１流路２１内の被処理気体Ｇを熱交換部３Ａから燃焼室１へと供給するための押込みファン（図外）、熱交換部３Ａ内から気体が漏れないように熱交換器室３内の圧力を高くするガスシールのためのシールファン２４を設けて構成されている。
【００１６】
図２，３に示すように、前記第１流路２１は、周方向の特定箇所に、蓄熱体２の一端面側から被処理気体Ｇを供給する供給ダクト６と、他端面側において蓄熱体２を通過した被処理気体Ｇを燃焼室に導入する導入ダクト８とから構成されている。
また、前記第２流路２２は、前記とは異なる周方向の特定箇所に、燃焼室１の排気ｇを蓄熱体２に他端面側から供給する導出ダクト１０と、一端面側において蓄熱体２を通過した排気ｇを外部に排出する排気ダクト１２とから構成されている。
そして、図２に示すように、燃焼室１へ被処理気体Ｇを供給する第１流路２１を、上下方向上側に配設すると共に、燃焼室１からの排気ｇを排出する第２流路２２を、上下方向下側に配設形成してあるため、燃焼室１へ供給される被処理気体Ｇの供給量が少なくなったとしても、上下方向上側に設けた第１流路２１からバーナー１Ａの上昇流に逆らって上から押し込むように供給されるから被処理気体Ｇに乱流が発生し易くなり、ショートパスを起こして偏流を生じるといったことが抑制され、上下方向下側に設けた第２流路２２を介して通気路２ａ内における蓄熱材２Ｃに対してまんべんなく通過させることができ、蓄熱分布に偏りを生じるのを抑制して熱交換が低下するのを防止することができる。
【００１７】
前記ガスシールは、排気ダクト１２内の排気ｇを環流ダクト２７を介して熱交換室３内に圧送するシールファン２４により、供給ダクト６と導入ダクト８内の内圧、及び、導出ダクト１０と排気ダクト１２内の内圧、並びに上記複数のダクトに連通する状態で蓄熱材２Ｃを充填してある複数の通気路２ａ内における内圧よりも熱交換器室３の内圧を高く維持することによって、供給ダクト６と導入ダクト８内から被処理気体Ｇが熱交換器室３内に漏れ出さないようにすると共に、導出ダクト１０と排気ダクト１２内から排気ｇが熱交換器室３内に漏れ出さないように構成してある。
【００１８】
図２に示すように、前記供給ダクト６及び導入ダクト８夫々の両側壁部６ａ，８ａと蓄熱体２の端面との間には、供給ダクト６及び導入ダクト８内の圧力と熱交換器室３内の圧力との差による熱交換器室３内気体の供給ダクト６及び導入ダクト８内への移入を許容する隙間１３が形成されており、導出ダクト１０及び排気ダクト１２夫々の両側壁部１０ａ，１２ａと蓄熱体２の端面との間にも、導出ダクト１０及び排気ダクト１２内の圧力と熱交換器室３内の圧力との差による熱交換器室３内気体の導出ダクト１０及び排気ダクト１２内への移入を許容する隙間１３が形成されている。因みに、供給ダクト６及び導入ダクト８と蓄熱体２の端面との隙間１３の実数値例を挙げると、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであり、導出ダクト１０と排気ダクト１２と蓄熱体２の端面との隙間１３の実数値を挙げると、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍである。
【００１９】
また、図３に示すように、前記供給ダクト６、導入ダクト８、導出ダクト１０、排気ダクト１２夫々における蓄熱体２側端部のうちの周方向両端部には、一つの通気路２ａの端部開口を覆う大きさ、形状の、ダクトとは別部材にて形成したシール用覆い板Ｂが、ダクト６，８，１０，１２に対して相対移動自在に四連リンク機構Ｒを介して一体連設してある。
【００２０】
前記熱交換器室３には、図２，３に示すように、燃焼室１からの排気ｇを外部へ排出するための第２流路２２を形成し、蓄熱材２Ｃを充填した複数の通気路２ａを周方向に並置形成すると共に、複数の通気路２ａのうち、燃焼室１からの排気ｇを第２流路２２を介して通過させることにより蓄熱する排気通過状態であったものが被処理気体通過状態となり、且つ、排気ｇにより蓄熱した熱量で第１流路２１を介して通過させる被処理気体を予熱する被処理気体通過状態であったものが排気通過状態となるように通気路２ａに沿った軸芯Ｐ周りに駆動回転自在に構成してある蓄熱体２を設けた熱交換部３Ａが構成されている。
【００２１】
前記蓄熱体２は、図４（イ）（ロ）にも示すように、円筒状の本体２Ａを設け、この本体２Ａ内を周方向複数個の通気路２ａに仕切る複数の隔壁２Ｂを設け、各通気路２ａ内に蓄熱材２Ｃを充填した構造、つまり、蓄熱材２Ｃを充填した複数の通気路２ａを周方向に並置形成した構造のものであって、熱交換器室３内に軸芯Ｐ周りに回転自在に設置されており、熱交換器室３外のモーターにより駆動されるようになっている。
【００２２】
前記蓄熱材２Ｃは、ステンレスやアルミ等の金属製の薄板材を一定高さで複数回折り曲げて波状に形成したフィンの上下に板材を介してまた別のフィンを積層して形成したメタルハニカムであって、通気路２ａ内に、低温側よりも高温側程その流路断面が大となるメタルハニカムを充填している。２Ｄは蓄熱材２Ｃの通気路２ａからの脱落を防止するネットである。
因みに、この実施の形態では、本体２Ａ内は１６個の通気路２ａに均等分割されている。
【００２３】
前記シール用覆い板Ｂは、図５，６に示すように、蓄熱体２の回転軸芯Ｐを中心とした円弧形状に形成した金属製の枠体１７と、枠体１７の内面に嵌合接続した断熱繊維やキャスタブル等からなる断熱ボード１８と、蓄熱体２の回転軸芯Ｐ側の端部に、蓄熱体２における円形状の外枠２ｂに接当したままで転動する第１ローラー１９と、蓄熱体２における円形状の内枠２ｃに接当したままで転動する第２ローラー２０とを設けて構成されている。
また、図５から明らかなように、ローラー１９，２０の数は、第１ローラー１９が二つ、第２ローラー２０が一つであり、その配置位置は、回転軸芯Ｐに直交すると共に回転軸の中心を通る直線でシール用覆い板Ｂを二分する二分線Ｘを引いたとき、シール用覆い板Ｂにおける外側端部の二分線Ｘと線対称になる位置に第１ローラー１９を夫々配置すると共に、シール用覆い板Ｂにおける内側端部の二分線Ｘ上に第２ローラー２０を配置してある。
【００２４】
前記シール用覆い板Ｂのダクト６，８，１０，１２への取付けは、図６に示すように、ダクトの両側壁部６ａ，８ａ，１０ａ，１２ａに取付けたＬ字形状のブラケット２３に四連リンク機構Ｒを設け、この四連リンク機構Ｒを介してシール用覆い板Ｂを、蓄熱体２に対する遠近方向にダクト６，８，１０，１２とは相対移動自在に取付けられている。
前記四連リンク機構Ｒは、図５，７に示すように、シール用覆い板Ｂに対して二つずつ設けられており、夫々の四連リンク機構Ｒにおいて、シール用覆い板Ｂと四連リンク機構Ｒの取付け端部とを揺動枢支軸２５により連結すると共に、揺動枢支軸２５が前記二分線Ｘ上に位置するように構成してある。そのため、ローラー１９，２０が接当しながら転動する蓄熱体２側端部の外枠２ｂ及び内枠２ｃが、熱歪みによる変形でその表面に凹凸を生じていたとしても、揺動枢支軸２５を通る二分線Ｘを軸芯とした揺動により、凹凸に合わせた揺動が可能となるため、蓄熱体２とシール用覆い板Ｂとの間の隙間１３間隔を常に一定に維持することができ、安定したシール性を維持することができるようになる。
【００２５】
また、図６に示すように、前記四連リンクＲにおける上方のアーム２６端と、Ｌ字状ブラケット２３の端部との間にバネ２８を介在（押圧付勢手段Ｏの一例）させることによりシール用覆い板Ｂを蓄熱体２に向けて押圧付勢している。
そのため、前記押圧付勢手段Ｏによってシール用覆い板Ｂが蓄熱体２に常に押しつけられるのであるが、第１，第２ローラー１９，２０により断熱ボード１８と蓄熱体２との隙間１３間隔が一定に保たれる。
尚、図中２９は、ダクトの蓄熱体側端部とシール用覆い板Ｂのダクト側の端部との間からガスが漏れるのを防止すると共に、ダクトに対するシール用覆い板Ｂの相対移動を許容しつつ連結するための耐熱繊維（例えばガラス繊維）で形成された帆布である。
【００２６】
前記蓄熱型脱臭装置Ｓは、図１に示すように、蓄熱体２を挟んで対向する供給ダクト６と導入ダクト８（及び、導出ダクト１０と排出ダクト１２）とは、夫々のダクトに設けたブラケット１４間に介在させたボルト軸１５と、ボルト軸１５の一方端部に備えたバネ材１６により、ダクト同士だけでなく、ダクトと共にシール用覆い板Ｂが蓄熱体２に向けて近接付勢されている。
また、ダクト外周部の複数箇所には、外枠２ｂに接当したままで転動するローラー２ｄ  （シール用覆い板に設けたローラー１９，２０よりも大径）が設けられており、このローラー２ｄを設けたことで、上記のボルト軸１５とバネ材１６による蓄熱体２に向けた近接付勢によってダクト自体が蓄熱体２に接当して蓄熱体２の回転を阻害してしまうのを防止することができると共に、ダクト６，８，１０，１２と蓄熱体２との離間距離をそれ以上近接しないように一定に保つ役目を果たしている。
【００２７】
前記ローラー２ｄよりも内側のダクト外周部には、銅板や真鍮板等で形成された薄板形状のシール用板金３５がその円周方向に沿って設けられており、ダクト６，８，１０，１２と蓄熱体２との隙間１３からガスが漏れ出るのを防止している。
前記シール用板金３５のダクトへの取付けは、ダクトに設けたボルト孔に、シール用板金３５の周方向複数箇所に形成した蓄熱体２の軸芯方向で長くなる長孔３５ａを合わせ、ボルト３６を介して取付固定される。このとき、シール用板金３５は、蓄熱体２に摺接するように取付固定されてガスが漏れ出るのを防止するが、銅板等の比較的軟らかい金属を使用することで蓄熱体２との摺接による摩耗をシール用板金３５側にして、蓄熱体２が摩耗により損傷するのを防止している。
そして、シール用板金３５が摩耗したら、ボルト３６を弛めてシール用板金３５を長孔３５ａに沿って蓄熱体２側に移動させてボルト固定し、再度シール用板金３５を蓄熱体２に摺接させる。
【００２８】
前記各ダクト６，８，１０，１２と、ダクト内のガスを通流するための通流ダクトＤとの間には、金属製のフレキシブルダクトＦを介在させてある。このフレキシブルダクトＦを介在させることによりダクト内を通過する高温のガスによるダクトの熱膨張を許容することができるから、熱膨張によってダクトが損傷するのを防止することができる。
【００２９】
また、前記蓄熱体２の周外面には、蓄熱材２Ｃを出し入れするための開口３７が、隔壁２Ｂにより仕切られた複数の通気路２ａに対応する位置に設けられており、この開口３７から蓄熱材２Ｃを出し入れすると共に、蓄熱材２Ｃを出し入れした後はカバー体３８をボルト３９で取付けて蓋をする。
【００３０】
次に、蓄熱型脱臭装置Ｓにおける気体の流れに沿って説明する。
図２，３に示すように、被処理気体Ｇは、供給ダクト６から蓄熱体２に設けた複数の通気路２ａを通過するときに、その通気路２ａ内にある蓄熱材２Ｃに接触しつつ導入ダクト８を介して燃焼室１内に導入される。
そして、燃焼室１内で被処理気体中の臭気成分を燃焼処理するために燃焼室１内のバーナー１Ａにより加熱処理、つまり、酸化分解処理され、燃焼室１内から導出ダクト１０を介して蓄熱体２に設けた複数の通気路２ａを通過するときに、その通気路２ａ内にある蓄熱材２Ｃに接触しつつ排気ダクト１２から外部へ排出される。
【００３１】
このとき、燃焼室１からの排気ｇを第２流路２２を介して通過させるときに、その通気路２ａ内にある蓄熱材２Ｃに蓄熱する一方、燃焼室１に供給する被処理気体Ｇを第１流路２１を介して通気路２ａを通過させるときに、排気ｇから蓄熱した熱量で被処理気体Ｇを予熱できるように排気通過状態であったものが被処理気体通過状態となり、かつ、被処理気体通過状態であったものが排気通過状態となるように回転軸芯Ｐ周りに駆動回転自在に蓄熱体２が構成されている。
【００３２】
また、前記加熱処理された処理気体Ｇが熱膨張するだけでなくバーナー１Ａの排ガスｇ及び隙間１３から入るシールエアー分も加わるため、処理気体とバーナー１Ａの排ガスｇとシールエアーとからなる排気ｇの体積は、燃焼室１内へ供給された被処理気体Ｇの体積よりも増大することになるが、第１流路２１を形成する流路断面（本実施形態では通気路４個半分）に比して第２流路２２を形成する流路断面（本実施形態では通気路の５個半分）を大に形成してあるから、第２流路２２を介して排出する排気ｇの圧損を抑制して第２流路２２内及び複数の通気路２ａにおける内圧の上昇を抑制することができるようになり、シールファン２４の動力を上げることなく第２流路２２と通気路２ａとの連通箇所から熱交換器室３内へ排気ｇが漏れるのを防止することができ、経済性及び蓄熱時の信頼性を向上させることができるようになった。
【００３３】
さらに、上記構成により、ダクト内を通過する高温のガスによって熱歪み変形をダクトに生じたとしても、シール用覆い板Ｂを別部材で形成してあるため、ダクトに生じた熱歪みを影響し難くすることができるだけでなく、シール用覆い板Ｂを蓄熱体２に向けて押圧付勢してあるから、蓄熱体２とシール用覆い板Ｂとの間の隙間１３を常時一定間隔に保つことができ、シール性を維持し易くなるので、ダクト６，８，１０，１２内の内圧、並びに、通気路２ａ内の内圧が熱交換器室３の内圧よりも高くなったとしても、ダクト６，８，１０，１２と蓄熱体２との隙間１３からガスが漏れ出るのを抑制し易くなる。
【００３４】
因みに、温度の実数値を挙げると、供給ダクト６での被処理気体の温度は１６０℃、蓄熱体により予熱された被処理気体Ｇを受け入れる導入ダクト８での被処理気体Ｇの温度は６７０℃、バーナー１Ａで燃焼処理された燃焼後の導出ダクト１０での排気温度は７６０℃、蓄熱体２を加熱した後の排気ｇを受け入れる排気ダクト１２での排気の温度は３００℃である。
【００３５】
〔別実施形態〕
以下に他の実施形態を説明する。
〈１〉蓄熱材は、先の実施形態で説明した通気路内に複数のステンレスやアルミ等からなる金属製のフィンを配置して熱交換を行う構成のものに限るものではなく、例えば、金属製又はセラミックス製のパイプを軸芯方向に複数段に充填して熱交換を行う構成のものであっても良い。
また、例えば、連通孔を有した多孔セラミックスを通気路内に配置して熱交換を行う構成のものであっても良い。
されに、例えば、複数の金属製又はセラミックス製の粒状体を通気路内に充填し、その粒状体によって熱交換を行う構成のものであっても良い。
〈２〉ダクトにシール用覆い板を連結すると共に、シール用覆い板を蓄熱体に対する遠近方向にダクトとは相対移動自在に形成するには先の実施形態で説明した四連リンク機構によるものに限るものではなく、例えば、図８に示すような、ダクトの外壁６ａ，８ａ，１０ａ，１２ａに取付けたＬ字形状のブラケット２３に案内筒部材４０を取付固定し、この案内筒部材４０に内嵌すると共に、蓄熱体２に対する遠近方向にスライド自在なスライド軸４１を備えたものであっても良い。このとき、シール用覆い板Ｂを蓄熱体２に向けて押圧付勢する押圧付勢手段Ｏとして、Ｌ字形状のブラケット２３の下面と、シール用覆い板Ｂとの間にバネ部材４２を介在させたものであっても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る蓄熱型脱臭装置を示す全体正面図
【図２】本発明に係る蓄熱型脱臭装置を示す概略側面図
【図３】本発明に係る蓄熱型脱臭装置を示す展開断面図
【図４】本発明に係る蓄熱体を示す縦断側面図
【図５】本発明に係るシール用覆い板を示す側面図
【図６】図５におけるＡ−Ａ断面図
【図７】図５におけるＢ−Ｂ断面図
【図８】別実施形態のシール用覆い板を示す要部拡大断面説明図
【図９】従来例の蓄熱型脱臭装置を示す概略縦断面図
【図１０】比較例の蓄熱型脱臭装置を示す展開断面図
【符号の説明】
１      燃焼室
２Ｃ    蓄熱材
２ａ    通気路
６      供給ダクト
８      導入ダクト
１０    導出ダクト
１２    排気ダクト
Ｇ      被処理気体
ｇ      排気
Ｓ      蓄熱型脱臭装置
Ｂ      シール用覆い板
Ｐ      回転軸芯
Ｏ      押圧付勢手段
Ｒ      平行四連リンク機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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