(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラベルが台紙に粘着された帯状のラベル用紙を搬送する搬送手段と、
前記搬送手段によって正方向に搬送される前記ラベル用紙の前記ラベルに、印刷データを印刷する印刷手段と、
前記印刷手段によって前記ラベルの印刷が行われる印刷位置よりも前記正方向の下流側に設けられ、前記ラベルを前記台紙から剥離する剥離手段と、
前記ラベルの印刷が行われた前記ラベル用紙を、前記搬送手段によって前記印刷位置から前記正方向に搬送させることで、前記剥離手段によって前記ラベルの剥離を行わせる剥離実行手段と、
前記台紙から剥離された前記ラベルを、前記剥離手段によって前記ラベルの剥離が行われる剥離位置から所定の排出口に向けて案内するラベル案内手段と、
前記ラベル案内手段と前記排出口との間に設けられ、前記ラベルが前記台紙から剥離されたか否かを検出する剥離検出手段と、
前記剥離検出手段により前記ラベルの剥離が検出されたか否かを、前記印刷手段による印刷の開始以後、所定のタイミングで判断する剥離検出判断手段と、
前記剥離検出判断手段により前記ラベルの剥離が検出されたと判断されなかった場合に、前記ラベル用紙を前記搬送手段によって前記剥離位置から前記正方向に搬送させる順搬送制御手段と、
印刷済みの前記ラベルにおける前記正方向の上流側端部が、前記剥離位置よりも前記正方向の下流側まで搬送された場合に、前記順搬送制御手段の制御による前記ラベル用紙の搬送を停止させる順搬送停止手段と、
前記順搬送停止手段による搬送の停止が行われた後に、前記ラベル用紙を前記搬送手段によって前記正方向とは反対の逆方向に搬送させることで、前記剥離手段によって前記ラベルの剥離を行わせる剥離再実行手段と
を備えたことを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
前記剥離位置は、第一剥離位置と、前記第一剥離位置よりも前記正方向の下流側に設けられた第二剥離位置とを含み、
前記剥離実行手段は、前記剥離手段によって前記第一剥離位置で前記ラベルの剥離を行わせ、
前記剥離再実行手段は、前記剥離手段によって前記第二剥離位置で前記ラベルの剥離を行わせ、
前記ラベル案内手段は、前記第一剥離位置で剥離された前記ラベルと、前記第二剥離位置で剥離された前記ラベルとを、前記排出口に向けて案内することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記剥離手段は、前記ラベル用紙の前記台紙に対し前記ラベルが粘着されていない側に接し、かつ前記台紙の幅方向に延長配置された棒状の部材であることを特徴とする請求項１又は２に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記棒状の部材は、前記台紙の搬送方向を変更させることを特徴とする請求項３に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記所定のタイミングは、前記印刷手段による印刷が開始されてから所定の時間を経過したタイミング、及び前記印刷手段による印刷が開始されてから前記搬送手段が前記ラベル用紙を所定量搬送したタイミングのうちの少なくとも一つのタイミングであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の印刷装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載の各種処理手段としてコンピュータを機能させるための印刷プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置及び印刷プログラムに関するものであり、詳細には、台紙から剥離されるシール状の被印刷媒体に印刷を行う印刷装置及び当該印刷装置で実行される印刷プログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、台紙から剥離されるシール状の被印刷媒体に印刷を行う印刷装置において、印刷されたシールを台紙から剥離する機能を有する印刷装置では、シールの剥離が行われない場合があるという問題点があった。そこで、特許文献１に記載のラベルプリンタにおいては、剥離途中のシールの先端を検出する剥離確認センサを設け、台紙の搬送を開始してからシールの先端がこの剥離確認センサ位置まで搬送されるべき時に、剥離確認センサがシールの先端を検出していなければ、印刷を中止して搬送方向を逆向きにして台紙を戻し（バックフィード）、再度搬送方向を切り替え、順方向に台紙を搬送して（順方向フィード）、剥離を再実行するという提案がなされている。このラベルプリンタでは、１回目の再実行で剥離ができなかった場合には、２回目の再実行も行うようにしている。
【特許文献１】特開２００２−３２６６１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、特許文献１に記載のラベルプリンタでは、剥離の再実行のために、印刷の途中でバックフィードと順方向フィードを繰り返している。そこで、同じ量のバックフィードと順方向フィードの制御を行っていても、現実に搬送される台紙の搬送量には、微量のズレが生じてしまい、印刷を中止した位置とはズレた位置で印刷が再開されてしまう場合がある。このようなズレが発生すると、印刷結果にごく細い白色のライン（印刷されていない部分）が出現してしまったり、印刷が重なる部分が出現してしまったりするという問題点がある。
【０００４】
本発明は、上述の問題点を解決するためになされたものであり、印刷結果に影響を与えず、シール状の被印刷媒体を台紙から剥離させる印刷装置及び印刷プログラムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決するため、請求項１に係る発明の印刷装置では、ラベルが台紙に粘着された帯状のラベル用紙を搬送する搬送手段と、前記搬送手段によって正方向に搬送される前記ラベル用紙の前記ラベルに、印刷データを印刷する印刷手段と、前記印刷手段によって前記ラベルの印刷が行われる印刷位置よりも前記正方向の下流側に設けられ、前記ラベルを前記台紙から剥離する剥離手段と、前記ラベルの印刷が行われた前記ラベル用紙を、前記搬送手段によって前記印刷位置から前記正方向に搬送させることで、前記剥離手段によって前記ラベルの剥離を行わせる剥離実行手段と、前記台紙から剥離された前記ラベルを、前記剥離手段によって前記ラベルの剥離が行われる剥離位置から所定の排出口に向けて案内するラベル案内手段と、前記ラベル案内手段と前記排出口との間に設けられ、前記ラベルが前記台紙から剥離されたか否かを検出する剥離検出手段と、前記剥離検出手段により前記ラベルの剥離が検出されたか否かを、前記印刷手段による印刷の開始以後、所定のタイミングで判断する剥離検出判断手段と、前記剥離検出判断手段により前記ラベルの剥離が検出されたと判断されなかった場合に、前記ラベル用紙を前記搬送手段によって前記剥離位置から前記正方向に搬送させる順搬送制御手段と、印刷済みの前記ラベルにおける前記正方向の上流側端部が、前記剥離位置よりも前記正方向の下流側まで搬送された場合に、前記順搬送制御手段の制御による前記ラベル用紙の搬送を停止させる順搬送停止手段と、前記順搬送停止手段による搬送の停止が行われた後に、前記ラベル用紙を前記搬送手段によって前記正方向とは反対の逆方向に搬送させることで、前記剥離手段によって前記ラベルの剥離を行わせる剥離再実行手段とを備えたことを特徴とする。
【０００６】
また、請求項２に係る発明の印刷装置では、請求項１に記載の発明の構成に加えて、前記剥離位置は、第一剥離位置と、前記第一剥離位置よりも前記正方向の下流側に設けられた第二剥離位置とを含み、前記剥離実行手段は、前記剥離手段によって前記第一剥離位置で前記ラベルの剥離を行わせ、前記剥離再実行手段は、前記剥離手段によって前記第二剥離位置で前記ラベルの剥離を行わせ、前記ラベル案内手段は、前記第一剥離位置で剥離された前記ラベルと、前記第二剥離位置で剥離された前記ラベルとを、前記排出口に向けて案内することを特徴とする。
【０００７】
【０００８】
また、請求項３に係る発明の印刷装置では、請求項１又は２に記載の発明の構成に加えて、前記剥離手段は、前記ラベル用紙の前記台紙に対し前記ラベルが粘着されていない側に接し、かつ前記台紙の幅方向に延長配置された棒状の部材であることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項４に係る発明の印刷装置では、請求項３に記載の発明の構成に加えて、前記棒状の部材は、前記台紙の搬送方向を変更させることを特徴とする。
【００１０】
【００１１】
また、請求項５に係る発明の印刷装置では、請求項１乃至４のいずれかに記載の発明の構成に加えて、前記所定のタイミングは、前記印刷手段による印刷が開始されてから所定の時間を経過したタイミング、及び前記印刷手段による印刷が開始されてから前記搬送手段が前記ラベル用紙を所定量搬送したタイミングのうちの少なくとも一つのタイミングであることを特徴とする。
【００１２】
また、請求項６に係る発明の印刷プログラムは、請求項１乃至５のいずれかに記載の各種処理手段としてコンピュータを機能させる。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１に係る発明の印刷装置では、剥離検出判断手段は、剥離検出手段によりラベルの剥離が検出されたか否かを、印刷手段による印刷の開始以後、所定のタイミングで判断し、剥離検出判断手段によりラベルの剥離が検出されたと判断されなかった場合に、印刷手段によるラベルへの印刷が終了した後にラベルを剥離手段により台紙から再度剥離させる動作を行うように制御することができる。したがって、一度剥離動作が行われてラベルが剥離されない場合であっても、再度剥離動作が行われるので、ラベルを剥離することができる。
また、順搬送制御手段は、印刷の終了したラベル用紙を搬送手段により印刷時と同じ向きに搬送させ、順搬送停止手段は、順搬送制御手段の制御によるラベル用紙の搬送を、印刷済みのラベルにおける上流側端部が剥離位置を経過した位置で停止させ、剥離再実行手段は、順搬送停止手段による搬送の停止が行われた後に、ラベル用紙を搬送手段により印刷時とは逆向きに搬送して、剥離手段へラベル用紙を搬送し、剥離手段によりラベルの剥離を行うことができる。したがって、印刷を終了してから再剥離動作が行われるので、再剥離動作が印刷品質に影響を及ぼすことなく、剥離が正常に行われなかったラベルを剥離させることができる。
【００１４】
また、請求項２に係る発明の印刷装置では、請求項１に記載の発明の効果に加えて、剥離実行手段は第一剥離位置でラベルの剥離を行わせ、剥離再実行手段は第二剥離位置でラベルの剥離を行わせる。いずれの剥離位置で剥離された場合も、ラベルはラベル案内手段によって排出口に向けて案内されるため、剥離されたラベルを適切に排出できる。
【００１５】
【００１６】
また、請求項３に係る発明の印刷装置では、請求項１又は２に記載の発明の効果に加えて、剥離手段は、ラベル用紙の台紙に対しラベルが粘着されていない側に接し、かつ台紙の幅方向に延長配置された棒状の部材とすることができる。したがって、非常にシンプルな構成をもってしてラベルを剥離することができる。
【００１７】
また、請求項４に係る発明の印刷装置では、請求項３に記載の発明の効果に加えて、棒状の部材は、台紙の搬送方向を変更させることができる。したがって、ラベルの台紙への粘着力よりもラベルの剛性が勝っていれば、台紙の搬送方向の変更により、ラベルは容易に台紙から剥離される。
【００１８】
【００１９】
また、請求項５に係る発明の印刷装置では、請求項１乃至４のいずれかに記載の発明の効果に加えて、所定のタイミングは、印刷手段による印刷が開始されてから所定の時間を経過したタイミング、及び印刷手段による印刷が開始されてから搬送手段がラベル用紙を所定量搬送したタイミングのうちの少なくとも一つのタイミングとすることができる。したがって、当該印刷装置において剥離検出判断手段はラベルが剥離されるべきタイミングでラベルの剥離を検出することができる。
【００２０】
また、請求項６に係る発明の印刷プログラムでは、請求項１乃至５のいずれかに記載の各種処理手段としてコンピュータを機能させることができ、それによって、請求項１乃至７のいずれかに記載の効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の第一の実施の形態から第三の実施の形態までを図面を参照して説明する。本発明の印刷装置では、図１に示すようなテープ状の台紙８１１に多数のラベル８１２が等間隔で配置され、粘着されたラベル用紙８１を印刷することができる。図１は、ラベル用紙８１の平面図である。なお、台紙８１１のラベル８１２が粘着されていない面を台紙８１１の裏面、ラベル８１２が貼り付けられている面を台紙８１１の表面といい、ラベル８１２の台紙８１１に貼り付けられている面をラベル８１２の裏面、印刷される面を表面とする。なお、ラベル８１２の形状、配置位置、配置数は図１に示す例に限らない。また、本実施の形態のラベル８１２は白色である。
【００２２】
そして、本発明の印刷装置では、印刷後のラベル８１２を剥離して排出することができ、さらに、ラベル８１２が正常に剥離されずに搬送されてしまった場合に対処することができる。この正常に剥離されなかったラベル８１２への処置が本発明の要部である。そこで、第一の実施の形態から第三の実施の形態において、３種類の未剥離のラベルへの処置を説明する。第一の実施の形態から第三の実施の形態における印刷装置１の構造は同様であるので、まず、図２乃至図６を参照して、本発明の印刷装置１について説明し、その後、それぞれの実施の形態について説明する。
【００２３】
図２は、印刷装置１の概略斜視図である。図３は、印刷装置１に最大ロールテープ幅のロールテープホルダ３が装着された状態を上カバー５を取り外して示す斜視図である。図４は、印刷装置１にロールテープホルダ３が装着された状態を上カバー５を取り外して示す側断面図である。図５は、図４の側断面図のプラテンローラ２６の近傍を拡大した部分拡大図である。図６は、印刷装置１の電気的構成を示すブロック図である。
【００２４】
図２乃至図４に示すように、印刷装置１は、底面が略長方形を成した本体筐体２の後側に、所定幅のラベル用紙８１が巻回されたロールテープホルダ３を収納するロールテープホルダ収納部４を備え、前側にプラテンローラ２６やサーマルヘッド３１（図５参照）を格納した印刷機構部３０を備えている。そして、ロールテープホルダ収納部４の上側を覆うように後側上端縁部に開閉自在に取り付けられた透明樹脂製の上カバー５が設けられている。そして、本体筐体２の正面にはカッターユニット８（図４参照）を左右に移動させるカットレバー９が設けられており、本体筐体２の上面前側には電源ボタン６０、送りボタン５９、警告ランプ５８が設けられている。また、本体筐体２の背面には電源コード１０が接続されており、さらにパーソナルコンピュータ１００等（図６参照）と接続されるＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ  Ｓｅｒｉａｌ  Ｂｕｓ）等から構成されるコネクタ部（図示外）が設けられている。また、上カバー５の前側略中央部に対向するように透明樹脂製のトレー６が立設されている。
【００２５】
また、図３及び図４に示すように、ロールテープホルダ３には、ラベル用紙８１が巻回される軸部材９０（図４参照）が設けられており、軸部材９０の一方の端（図３における右側の端）には、薄い板状部材の位置決め保持部材１２が軸部材９０に垂直に設けられており、他方の端（図３における左側の端）には、薄い板状部材のガイド部材２０が軸部材９０に垂直に設けられている。そして、軸部材９０には、ラベル用紙８１が、台紙８１１の表面が内側になるように巻回されている。そして、位置決め保持部材１２とガイド部材２０とでラベル用紙８１の巻回がずれないように挟んでいる。
【００２６】
そして、図４及び図５に示すように、印刷機構部３０の上部に、印刷装置１の左右方向に細長く開口された挿入口１８から、印刷機構部３０内へラベル用紙８１の端が挿入される。図５に示すように、挿入口１８から印刷機構部３０へ挿入されたラベル用紙８１は、まず、フレーム部９６に設けられている光学センサ９５により、ラベル用紙８１の台紙８１１の裏面に印刷されているセンサマークが読み取られる。このセンサマークは、ラベル用紙８１などロールテープホルダ３に巻回されている用紙の種類を識別するためのものであり、光学センサ９５の発光部からの光をラベル用紙８１の裏面に当て、その反射光をフォトトランジスタ等で構成された光学センサ９５の受光部により受光することにより、センサマークを検出する。
【００２７】
そして、ラベル用紙８１の搬送方向の光学センサ９５の下流には、サーマルヘッド３１及びプラテンローラ２６が設けられている。このプラテンローラ２６は、印刷装置１の左右方向に設けられた略円柱状のローラであり、サーマルヘッド３１は、プラテンローラ２６に対向する位置に印刷装置１の左右方向に設けられており、ラベル用紙８１のテープ幅方向（短手方向）に行単位で印字を行うライン型のサーマルヘッドである。そして、印刷時には、挿入口１８に挿入されたラベル用紙８１が、プラテンローラ２６の回転駆動によってロールテープホルダ３から引き出し搬送されつつ、サーマルヘッド３１の駆動制御によって印字面に順次画像データが印字されることとなる。
【００２８】
そして、プラテンローラ２６及びサーマルヘッド３１の下流には、印刷装置１の左右方向に架設された略円柱形状（棒状）のラベル剥離部材５１が設置されており、そのさらに下流にはラベル剥離部材５１に平行に架設された略円柱形上のラベル案内部材５２が設置されている。また、図２及び図５に示すように、上カバー５には、台紙８１１が排出される台紙排出口９８として、ラベル剥離部材５１の真上にあたる部分に、印刷装置１の左右方向に略長方形の細長い開口部が設けられている。そして、ラベル８１２の排出されるラベル排出口９９として、上カバー５とトレー６との間にも、左右方向に細長い開口部が設けられている。プラテンローラ２６の回転駆動により搬送された印字済みのラベル用紙８１は、ラベル剥離部材５１によりラベル８１２と台紙８１１とが剥離される。そして、台紙８１１は上方へ搬送され台紙排出口９８から排出され、ラベル８１２はラベル案内部材５２により、ラベル排出口９９へ案内されてトレー６上へ排出される。
【００２９】
また、ラベル案内部材５２と、ラベル排出口９９との間には、剥離されたラベル８１２を挟むように、ラベル８１２の幅方向（印刷装置１の左右方向）にイメージセンサヘッド５７及び反射部材５６が設けられている。このイメージセンサヘッド５７及び反射部材５６は、ラベル８１２の有無を検出するためのものである。イメージセンサヘッド５７にはＬＥＤが設けられており、このＬＥＤから出力された光の反射光を、ラベル８１２の幅方向に列設されている光学素子で検出する。本実施の形態のイメージセンサヘッド５７では、１２１６個の光学素子が３００ｄｐｉの密度で設けられている。反射部材５６は、印刷装置１の左右方向に設けられた板状の部材であり、イメージセンサヘッド５７から出力された光を反射するように、イメージセンサヘッド５７と平行となるように設置されており、ラベル８１２が存在しない場合には、イメージセンサヘッド５７から出力される光はすべて反射部材５６により反射して、イメージセンサヘッド５７へ集光され、１２１６個の光学素子により検出される。
【００３０】
次に、図６を参照して、印刷装置１の電気的構成を説明する。印刷装置１には、主制御基板４０が設けられ、当該主制御基板４０には、印刷装置１の主制御を司るＣＰＵ１１が設けられ、ＣＰＵ１１には、文字や記号等のグラフィックデータを記憶したＣＧＲＯＭ３２と、制御プログラムを記憶したＲＯＭ３３と、パーソナルコンピュータ１００から受信した印刷データ、他のデータ及びフラグ等を記憶するＲＡＭ３４と、パーソナルコンピュータ１００と通信するためのＵＳＢインターフェース１６と、入出力インターフェース３５とが、データバス３６を介して接続されている。
【００３１】
また、図６に示すように、印刷装置１の入出力インターフェース３５には、ロールテープホルダ収納部４に収納されたテープの種類を検出するための光学センサ９５と、サーマルヘッド３１を駆動する駆動回路２３と、プラテンローラ２６を回転させるテープ送りモータ２９を駆動する駆動回路２４と、テープを切断するカッターユニット８を動作させる切断用モータ２８を駆動する駆動回路２５と、ラベル排出口９９へから排出されるラベルの有無を検出するイメージセンサヘッド５７と、電源の入り切りを指示する電源キー６０と、ラベル用紙の搬送を指示する送りボタン５９と、警告ランプ５８とが接続されている。
【００３２】
なお、第一の実施の形態から第三の実施の形態におけるイメージセンサ５７が「剥離検出手段」に該当し、ラベル剥離部材５１が「剥離手段」に該当し、サーマルヘッド３１が「印刷手段」に該当し、プラテンローラ２６及びテープ送りモータ２９が「搬送手段」に該当する。
【００３３】
次に、図７乃至図１３を参照して、第一の実施の形態について説明する。図７は、ラベル８１２が台紙８１１から剥離された状態を示す模式図であり、図８は、ラベル８１２が台紙８１１から剥離されなかった状態を示す模式図であり、図９は、第一の実施の形態における、印刷終了時の状態を示す模式図であり、図１０は、第一の実施の形態における、再剥離を実行する直前の状態を示す模式図であり、図１１は、第一の実施の形態における、再剥離を実行した状態を示す模式図である。そして、図１２は、印刷装置１のＣＰＵ１１において実施されるメイン処理を示すフローチャートであり、図１３は、検出開始位置の一例を示す模式図であり、図１４は、検出終了位置の一例を示す模式図であり、図１５は、メイン処理の中で実施される再剥離処理のフローチャートである。
【００３４】
まず、図７を参照して、正常に剥離が行われた状態について説明する。図７に示すように、ロールテープホルダ３から送り出されているラベル用紙８１は、案内ローラ２７によりプラテンローラ２６とサーマルヘッド３１との間へ案内されている。ここで、ラベル用紙８１は台紙８１１の表面が内側になるようにロールテープホルダ３に巻回されており、図７においては、台紙８１１の下側にラベル８１２が配置されている。そして、サーマルヘッド３１によりラベル８１２に印刷が行われ、図７における左方向へプラテンローラ２６の回転により搬送される。そして、台紙８１１は、ラベル剥離部材５１により図７における上方向に案内され、台紙排出口９８から排出される。しかし、ラベル８１２は、その剛性から台紙８１１から剥離され、そのまま左方向へ搬送され、ラベル案内部材５２により案内されてラベル排出口９９から排出される。
【００３５】
次に、図８を参照して、ラベル８１２が台紙８１１から剥離されなった状態について説明する。図８に示すように、ラベル８１２の剛性が台紙８１１への粘着力よりも小さい場合には、ラベル剥離部材５１において台紙８１１の方向が転換されても、台紙８１１からラベル８１２が剥離されず、粘着したまま台紙８１１と共にラベル８１２も上方向へ搬送されてしまう。
【００３６】
ここで、第一の実施の形態における処置について図９乃至図１１を参照して説明する。まず、ラベル８１２の印刷を最後まで行い（図９参照）、その後、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル剥離部材５１よりも上流に来るまで、印刷時とは逆方向（図１１における左から右）に搬送する（図１０参照）。そして、印刷時の搬送方向（図１１における右から左）である正方向に搬送する（図１１参照）。なお、ここで下流側とは、図９乃至図１１における左側であり、印刷を行う際に搬送される搬送方向における下流側を示している。そして、上流側とは、図９乃至図１１における右側であり、印刷を行う際に搬送される搬送方向における上流側を示している。まずラベル８１２の印刷を最後まで行ってしまい、その後、再剥離のための動作を行うことにより、再剥離の動作の影響で印刷が途中で途切れることがなく、印刷結果の品質に再剥離の実施が影響を与えることがない。
【００３７】
次に、図１２乃至図１５を参照して、印刷装置１でのメイン処理、及び、メイン処理の中で実施される再剥離処理について説明する。このメイン処理は、印刷装置１へパーソナルコンピュータ１００から印刷のための印刷データが送信されて印刷指示が行われた際に開始される。
【００３８】
まず、剥離エラーフラグがオフされる（Ｓ１）。この剥離エラーフラグの記憶エリアはＲＡＭ３４に設けられており、オンの場合には「１」が記憶され、オフの場合には「０」が記憶される。そして、プラテンローラ２６が回転されてラベル８１２が印刷開始位置へ搬送される（Ｓ２）。そして、１ライン分の印刷が行われる（Ｓ３）。ここでは、サーマルヘッド３１により１ラインの印刷が行われ、次の行の印刷のために、プラテンローラ２６が回転されて１ライン分ラベル用紙８１が搬送される。なお、印刷の必要がない行である場合には、印刷は行われずに、ラベル用紙８１の送り動作のみが行われる。
【００３９】
そして、検知終了位置を経過したか否かの判断が行われる（Ｓ４）。次いで、検知開始位置を経過したか否かの判断が行われる（Ｓ５）。この「検知終了位置」と「検知開始位置」とは、イメージセンサヘッド５７によるラベル８１２の有無の検知を行うべき位置にラベル８１２が搬送されているか否かの判断のために使用される。
【００４０】
「検知開始位置」は、ラベル８１２への印刷が進み、イメージセンサヘッド５７と反射部材５６との間に剥離されたラベル８１２の下流側の端８１２１が来るだけの量の搬送が行われた位置である。図１３に示すように、ラベル８１２の下流側の端８１２１がイメージセンサヘッド５７と反射部材５６との間に位置し、ラベル８１２の存在を検出可能な位置まで搬送されている。そして、「検知終了位置」は検知開始位置から所定量搬送した位置である。図１４に示す例では、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル排出口９９に進入した時点を「検知終了位置」としている。このように、「検知開始位置」を設けることにより、ラベル８１２の下流側の端８１２１がイメージセンサヘッド５７によりラベル８１２の存在を検出可能な位置まで搬送されていないにもかかわらず、検出動作を繰り返してしまうことがない。また、「検知終了位置」を設けることにより、ラベル８１２が正常に剥離されてイメージセンサヘッド５７がすでにラベル８１２の存在を検出している量の搬送が行われた以後も、検出動作を繰り返してしまうことがない。
【００４１】
なお、これらの搬送量は、印刷装置１のサーマルヘッド３１の位置からイメージセンサヘッド５７までの距離と、ラベル８１２の長さとにより決定するため、印刷装置１とラベル８１２との組み合わせにより様々であり、その搬送量は印刷データにおいて指定されている。そして、実際の搬送量（何ライン分搬送したか）がＳ３においてカウントされており、Ｓ４では、その値と印刷データにより指定されている「検知開始位置」の搬送量とが比較され、Ｓ５では、実際の搬送量と印刷データにより指定されている「検知終了位置」の搬送量とが比較される。
【００４２】
１ライン目の印刷が行われた際には（Ｓ３）、まだ検知終了位置を経過していないので（Ｓ４：ＮＯ）、検知開始位置であるか否かの判断が行われる（Ｓ５）。そして、まだ検知開始位置でもないので（Ｓ５：ＮＯ）、なにも行われずにＳ１０へ進む。Ｓ１０では、印刷が終了したか否かの判断が行われる（Ｓ１０）。まだ、印刷は終了していないので（Ｓ１０：ＮＯ）、Ｓ３へ戻り、次の１ラインの印刷が行われる（Ｓ３）。このようにして、Ｓ３，Ｓ４，Ｓ５，Ｓ１０の処理が繰り返し行われ、「検知開始位置」まで搬送されたら（Ｓ５：ＹＥＳ）、イメージセンサヘッド５７のセンサ値が取得される（Ｓ６）。そして、センサ値がラベル８１２の検出を意味する値であれば（Ｓ７：ＹＥＳ）、剥離エラーフラグに「０」が記憶されてオフとされ（Ｓ８）、そのままＳ１０へ進む。一方、センサ値がラベル８１２の検出を意味しない値であれば（Ｓ７：ＮＯ）、ラベル８１２があるべき量の搬送が行われたにもかかわらず、ラベル８１２を検出できていないと言うことになるので、剥離エラーフラグに「１」が記憶されてオンとされる（Ｓ９）。そして、Ｓ１０へ進む。
【００４３】
なお、本実施の形態では、イメージセンサヘッド５７の値は０〜２５５の値を取る。そして、反射部材５６のイメージセンサヘッド５７に対向する反射面は黒色に彩色されており、ラベル８１２は白色なので、イメージセンサヘッド５７の値が０〜２５５の中間値である「１２７」以下であれば、「黒色」でない、即ち「ラベル」が存在すると判断され、「１２７」より大きければ、「黒色」である、即ち「ラベル」が存在しないと判断されるものとする。
【００４４】
そして、Ｓ３〜Ｓ１０の処理が繰り返し実施されるが、初めラベル８１２の存在が検知されずに（Ｓ７：ＮＯ）、剥離エラーフラグがオンとされても（Ｓ９）、以後の検出においてラベル８１２が検出されれば（Ｓ７：ＹＥＳ）、剥離エラーフラグはオフされるので（Ｓ８）、仮にラベル８１２が撓んでおり、「検知開始位置」においてラベル８１２が検出されなくとも、「検知終了位置」まで搬送される間、検出が継続して行われるので、ラベル８１２が正常に剥離されれば、イメージセンサヘッド５７により検出されることとなる。そして、Ｓ３〜Ｓ１０の処理が繰り返し実施され、「検知終了位置」まで搬送されたら（Ｓ４：ＹＥＳ）、これ以上はイメージセンサヘッド５７のセンサ値の取得（Ｓ６）、ラベル８１２に有無の判断（Ｓ７）は行われず、そのままＳ１０へ進む。
【００４５】
そして、Ｓ３，Ｓ４の処理が繰り返し実施されて、印刷が終了したら（Ｓ１０：ＹＥＳ）、剥離エラーフラグがオンであるか否か、すなわち、剥離が正常に行われなかったか否かの判断が行われる（Ｓ１１）。剥離エラーフラグがオンでなく（Ｓ１１：ＮＯ）、剥離が正常に行われていれば、そのまま本処理は終了する。一方、剥離エラーフラグがオンであり（Ｓ１１：ＹＥＳ）、イメージセンサヘッド５７によりラベル８１２が検出されず、剥離が正常に行われていないと判断された場合には、再剥離処理が行われる（Ｓ１２、図１６参照）。そして、再剥離処理が行われたら、本処理は終了する。
【００４６】
ここで、本発明の要部である再剥離処理について説明する。本第一の実施の形態では、再剥離のための動作を５回実行し、５回の実行でもラベル８１２が剥離されなかった場合には、警告ランプ５８を点灯させることにより、警告が発せられる。
【００４７】
まず、再剥離動作の実施回数をカウントするための変数ｎに初期値の「０」がセットされる（Ｓ２１）。そして、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル剥離部材５１の第一剥離位置よりも上流に来るまで、印刷時とは逆方向に搬送される（Ｓ２２、図１０参照）。なお、第一剥離位置とは、ラベル剥離部材５１において、ラベル用紙８１が正方向に搬送された際に、ラベル８１２が台紙８１１から剥離される位置である。そして、所定量が印刷時の搬送方向（正方向）に搬送される（Ｓ２３）。Ｓ２２において、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル剥離部材５１の第一剥離位置よりも上流側に配置されているので、正方向に搬送されることにより、再び、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル剥離部材５１を経由し、剥離が試みられることとなる。なお、本第一の実施の形態における所定量は、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル剥離部材５１の上流にある位置（図１０参照）から、ラベル排出口９９にある位置（図１４参照）まで移動する移動距離である。つまり、所定量は、ラベル剥離部材５１からラベル排出口９９までの距離により決定され、印刷装置１のＲＯＭ３３に予め記憶されている。なお、所定量はこれに限らず、少なくとも、ラベル８１２の下流側の端８１２１が、ラベル剥離部材５１の上流にある位置（図１０参照）から、イメージセンサ５７の検知領域にある位置（図１３参照）までの、端８１２１の移動距離よりも長ければよい。
【００４８】
そして、イメージセンサヘッド５７のセンサ値が取得される（Ｓ２４）。センサ値がラベル８１２の検出を意味する値であれば（Ｓ２５：ＹＥＳ）、再剥離動作によりラベル８１２の剥離が成功したことになるので、剥離エラーフラグに「０」が記憶されてオフとされ（Ｓ２９）、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル排出口９９の外に排出されるまで正方向に搬送され（Ｓ３０）、再剥離処理は終了してメイン処理へ戻る。この際の搬送量は、印刷装置１のラベル剥離部材５１からラベル排出口９９までの距離により決定され、ＲＯＭ３３に予め記憶されている。
【００４９】
一方、センサ値がラベル８１２の検出を意味しない値であれば（Ｓ２５：ＮＯ）、再度、再剥離の動作を行う必要がある。そこで、再剥離動作回数をカウントする変数ｎに「１」が加算され（Ｓ２６）、ｎの値が最大実行回数の「５」よりも大きいか否かの判断が行われる（Ｓ２７）。まだ１回目で「５」よりも小さいので（Ｓ２７：ＮＯ）、Ｓ２２へ戻る。そして、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル剥離部材５１よりも上流に来るまで、印刷時とは逆方向に搬送される（Ｓ２２、図１０参照）。そして、所定量が印刷時の搬送方向（正方向）に搬送される（Ｓ２３）。そして、イメージセンサヘッド５７のセンサ値が取得される（Ｓ２４）。ここで、センサ値がラベル８１２の検出を意味する値であれば（Ｓ２５：ＹＥＳ）、再剥離動作によりラベル８１２の剥離が成功したことになるので、剥離エラーフラグに「０」が記憶されてオフとされ（Ｓ２９）、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル排出口９９の外に排出されるまで正方向に搬送され（Ｓ３０）、再剥離処理は終了してメイン処理へ戻る。
【００５０】
また、まだセンサ値がラベル８１２の検出を意味しない値であれば（Ｓ２５：ＮＯ）、Ｓ２６，Ｓ２７，Ｓ２２〜Ｓ２５の処理が再度行われる。そして、Ｓ２２〜Ｓ２７の処理が繰り返し行われ、変数ｎの値が最大実行回数の５回よりも大きくなった場合には（Ｓ２７：ＹＥＳ）、警告ランプ５８を点灯させて（Ｓ２８）、本処理は終了し、メイン処理へ戻る。
【００５１】
以上のような再剥離処理において、ラベル８１２の下流側の端８１２１を、ラベル剥離部材５１の上流側から正方向に搬送させて、ラベル剥離部材５１を経由させることにより、再度ラベル８１２の台紙８１１からの剥離を行うことができる。また、１度の動作で剥離できなくとも、最大５回まで剥離動作が行われるので、より確実にラベル８１２を剥離させることができる。さらに、５回の剥離動作においても剥離されなかった場合には、警告ランプ５８が点灯するので、ユーザは剥離が正常に行われなかったことを認識し、対処することができる。
【００５２】
なお、本第一の実施の形態の再剥離処理（図１５）のＳ２２の処理を実行するＣＰＵ１１が「逆搬送手段」及び「逆搬送停止手段」に相当し、Ｓ２３の処理を実行するＣＰＵ１１が「第一剥離再実行手段」に相当する。
【００５３】
次に、図７乃至図９、図１６乃至図１８を参照して、第二の実施の形態について説明する。図１６は、第二の実施の形態における、再剥離を実行する直前の状態を示す模式図であり、図１７は、第二の実施の形態における、再剥離を実行した状態を示す模式図である。そして、図１８は、第二の実施の形態の再剥離処理のフローチャートである。
【００５４】
なお、正常に剥離が行われた状態及びラベル８１２が台紙８１１から剥離されなった状態については、第一の実施の形態にて図７及び図８を参照した説明と同様であるので、引用して省略する。第二の実施の形態においても、まず、ラベル８１２の印刷を最後まで行う（図９参照）。その後、ラベル８１２の上流側の端８１２２がラベル剥離部材５１よりも下流に来るまで、印刷時とは逆方向に搬送する（図１６参照）。そして、印刷時の搬送方向である正方向に搬送する（図１７参照）。ここで、ラベル剥離部材５１は略円柱形状をしているので、ラベル用紙８１が逆方向に搬送された際には、台紙８１１は図１７における上から下へ、そしてラベル剥離部材５１を経由して左から右へ搬送される。しかしながら、台紙８１１に粘着されたラベル８１２はその剛性により台紙８１１から剥離され、そのまま下方向へ搬送され、ラベル案内部材５２に当接して、ラベル排出口９９の方向（図１７における左方向）へ案内され、ラベル排出口９９から排出される。
【００５５】
第一の実施の形態と同様、第二の実施の形態においても、まずラベル８１２の印刷を最後まで行ってしまい、その後、再剥離のための動作を行うことにより、再剥離の動作の影響で印刷が途中で途切れることがなく、印刷結果の品質に再剥離の実施が影響を与えることがない。
【００５６】
次に、図１２及び図１８を参照して、印刷装置１でのメイン処理、及び、メイン処理の中で実施される再剥離処理について説明する。なお、メイン処理（図１２）は第一の実施の形態と同様であるので、説明を引用して省略する。本発明の要部である再剥離処理では、再剥離のための動作を５回実行し、５回の実行でもラベル８１２が剥離されなかった場合には、警告ランプ５８を点灯させることにより、警告が発せられる。
【００５７】
図１８に示すように、まず、再剥離動作の実施回数をカウントするための変数ｎに初期値の「０」がセットされる（Ｓ４１）。そして、ラベル８１２の上流側の端８１２２がラベル剥離部材５１の第二剥離位置よりも下流に来るまで、印刷時の方向に搬送される（Ｓ４２、図１６参照）。なお、第二剥離位置とは、ラベル剥離部材５１において、ラベル用紙８１が逆方向に搬送された際に、ラベル８１２が台紙８１１から剥離される位置である。そして、所定量が印刷時の搬送方向と逆の方向に搬送される（Ｓ４３）。Ｓ４２において、ラベル８１２の上流側の端８１２２がラベル剥離部材５１の第二剥離位置よりも下流側に配置されているので、逆方向に搬送されることにより、ラベル８１２の上流側の端８１２２がラベル剥離部材５１を経由し、剥離が試みられることとなる。なお、本第二の実施の形態における所定量は、ラベル８１２の上流側の端８１２２がラベル剥離部材５１の下流にある位置（図１６参照）から、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル排出口９９にある状態での上流側の端８１２２の位置（図１７参照）までの端８１２２の移動距離である。つまり、所定量は、ラベル剥離部材５１からラベル排出口９９までの距離により決定され、印刷装置１のＲＯＭ３３に予め記憶されている。なお、所定量はこれに限らず、少なくとも、ラベル８１２の上流側の端８１２２がラベル剥離部材５１の下流にある位置（図１６参照）から、イメージセンサ５７の検知領域にある位置までの、端８１２２の移動距離よりも長ければよい。
【００５８】
そして、イメージセンサヘッド５７のセンサ値が取得される（Ｓ４４）。センサ値がラベル８１２の検出を意味する値であれば（Ｓ４５：ＹＥＳ）、再剥離動作によりラベル８１２の剥離が成功したことになるので、剥離エラーフラグに「０」が記憶されてオフとされ（Ｓ４９）、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル排出口９９の外に排出されるまで正方向に搬送され（Ｓ５０）、再剥離処理は終了してメイン処理へ戻る。この際の搬送量は、印刷装置１のラベル剥離部材５１からラベル排出口９９までの距離により決定され、ＲＯＭ３３に予め記憶されている。
【００５９】
一方、センサ値がラベル８１２の検出を意味しない値であれば（Ｓ４５：ＮＯ）、再度、再剥離の動作を行う必要がある。そこで、再剥離動作回数をカウントする変数ｎに「１」が加算され（Ｓ４６）、ｎの値が最大実行回数の「５」よりも大きいか否かの判断が行われる（Ｓ４７）。まだ１回目で「５」よりも小さいので（Ｓ４７：ＮＯ）、Ｓ４２へ戻る。そして、ラベル８１２の上流側の端８１２２がラベル剥離部材５１よりも下流に来るまで、印刷時の搬送方向（正方向）に搬送される（Ｓ４２、図１６参照）。そして、所定量が印刷時とは逆方向に搬送される（Ｓ４３）。そして、イメージセンサヘッド５７のセンサ値が取得される（Ｓ４４）。ここで、センサ値がラベル８１２の検出を意味する値であれば（Ｓ４５：ＹＥＳ）、再剥離動作によりラベル８１２の剥離が成功したことになるので、剥離エラーフラグに「０」が記憶されてオフとされ（Ｓ４９）、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル排出口９９の外に排出されるまで正方向に搬送され（Ｓ５０）、再剥離処理は終了してメイン処理へ戻る。
【００６０】
また、まだセンサ値がラベル８１２の検出を意味しない値であれば（Ｓ４５：ＮＯ）、Ｓ４６，Ｓ４７，Ｓ４２〜Ｓ４５の処理が再度行われる。そして、Ｓ４２〜Ｓ４７の処理が繰り返し行われ、変数ｎの値が最大実行回数の５回よりも大きくなった場合には（Ｓ４７：ＹＥＳ）、警告ランプ５８を点灯させて、本処理は終了し、メイン処理へ戻る。
【００６１】
以上のような再剥離処理において、ラベル８１２の上流側の端８１２２を、ラベル剥離部材５１の下流側から逆方向に搬送させて、ラベル剥離部材５１を経由させることにより、再度ラベル８１２の台紙８１１からの剥離を行うことができる。また、１度の動作で剥離できなくとも、最大５回まで剥離動作が行われるので、より確実にラベル８１２を剥離させることができる。さらに、５回の剥離動作においても剥離されなかった場合には、警告ランプ５８が点灯するので、ユーザは剥離が正常に行われなかったことを認識し、対処することができる。
【００６２】
なお、本第二の実施の形態の再剥離処理（図１８）のＳ４２を実行するＣＰＵ１１が「順搬送制御手段」及び「順搬送停止手段」に相当し、Ｓ４３の処理を実行するＣＰＵ１１が「第二剥離再実行処理」に相当する。
【００６３】
次に、図７乃至図９、図１５、図１９、図２０を参照して、第三の実施の形態について説明する。図１９は、台紙排出口９８から台紙８１１に粘着されたままのラベル８１２を排出した状態を示す模式図であり、図２０は、第三の実施の形態の再剥離処理のフローチャートである。
【００６４】
なお、正常に剥離が行われた状態及びラベル８１２が台紙８１１から剥離されなった状態については、第一の実施の形態にて図７及び図８を参照した説明と同様であるので、引用して省略する。第三の実施の形態においても、まず、ラベル８１２の印刷を最後まで行う。その後、ユーザがラベル８１２を手に取ることができる量だけ台紙排出口９８から排出される（図１９参照）。第一の実施の形態と同様、第三の実施の形態においても、まずラベル８１２の印刷を最後まで行ってしまい、その後、再剥離のための動作を行うことにより、再剥離の動作の影響で印刷が途中で途切れることがなく、印刷結果の品質に再剥離の実施が影響を与えることがない。
【００６５】
ここで、図１９及び図２０を参照して、第三の実施の形態の再剥離処理について説明する。図２０に示すように、まず、ラベル８１２の下流側の端８１２１が台紙排出口９８から排出されるまで搬送される（Ｓ６１）。ここでは、端８１２１が台紙排出口９８から排出され、ユーザが台紙８１１からラベル８１２を剥離することができるだけの量（例えば、ラベル８１２が端８１２１から５ｃｍ排出されている量。ただし、この量は５ｃｍに限らない。）が搬送される（図１９参照）。この搬送量は、ラベル剥離部材５１から台紙排出口９８までの距離により決定され、ＲＯＭ３３に予め記憶されている。そして、警告ランプ５８が点灯され（Ｓ６２）、ユーザに剥離に失敗したことが報知される。
【００６６】
そこで、ユーザはラベル８１２を台紙８１１から剥離し、剥離したら送りボタン５９を押下する。この操作については、マニュアルに記載したり、印刷装置１の本体筐体２に貼られたシールに記載したりしておく。また、警告ランプ５８を点灯させることによりユーザに報知するのではなく、印刷装置１に液晶ディスプレイなどの情報を表示できる表示手段を設けて、そこに「剥離に失敗しました。手で剥離して、送りボタンを押してください。」等のメッセージを表示させるようにしてもよい。また、スピーカを備え、警告音を発したり、警告メッセージを流したりしてもよい。
【００６７】
そして、ユーザにより送りボタン５９が押下されたら（Ｓ６３：ＹＥＳ）、剥離エラーフラグがオフされて（Ｓ６４）、本処理は終了し、メイン処理へ戻る。また、送りボタン５９が押下されるまでは、処理を待機する（Ｓ６３：ＮＯ、Ｓ６３）。
【００６８】
以上のようにして、剥離が正常に行われなかったことがユーザに報知され、ユーザによりラベル８１２を剥離可能な位置までラベル用紙８１が搬送されるので、ユーザにより剥離の対処をすることができる。なお、本第三の実施の形態の再剥離処理のＳ６１の処理を実行するＣＰＵ１１が「排出制御手段」に相当する。
【００６９】
なお、本発明の印刷装置は、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。上記実施の形態では、印刷装置１としてテープ形状の被印刷媒体を印刷する印刷装置を例にあげ、被印刷媒体としてラベル用紙８１を例にあげたが、被印刷媒体はテープ形状でなく、カット紙や連続用紙にラベルが貼付されているものであってもよい。また、印刷装置１も他の種類のメディアを印刷するレーザプリンタ、インクジェットプリンタ、熱転写プリンタ、ドットプリンタ等であってもよいことはいうまでもない。また、上記実施の形態では、印刷装置１はパーソナルコンピュータ１００に接続して、パーソナルコンピュータ１００から送信される印刷データを印刷するが、パーソナルコンピュータ１００に接続している必要はなく、予めＣＧＲＯＭ３２に記憶されている印刷データを印刷したり、外部記憶装置（メモリカードやフレキシブルディスクなど）を読み込み可能な機能を備えて、外部記憶装置に記憶されている印刷データを印刷したりしてもよい。
【００７０】
また、上記実施の形態では、「所定のタイミング」として、「検知開始位置」まで搬送が行われた際に、イメージセンサヘッド５７によりラベル８１２の有無の検知を開始し、「検知終了位置」まで搬送が行われた際に検知を終了している。しかしながら、「所定のタイミング」はこれに限らず、第一の所定時間経過した時点で検知を開始し、さらに第二の所定時間が経過した時点で検知を終了してもよい。この第一の所定時間は印刷装置１の印刷速度により決定される。すなわち、印刷開始から、イメージセンサヘッド５７と反射部材５６との間に剥離されたラベル８１２の下流側の端８１２１が来るまでにかかる時間に基づいて決定される。また、第二の所定時間は、ラベル８１２の下流側の端８１２１がイメージセンサヘッド５７と反射部材５６との間に来てから、ラベル８１２の下流側の端８１２１がラベル排出口９９に進入するまでにかかる時間に基づいて決定される。
【００７１】
また、第一の実施の形態や第二の実施の形態では、剥離失敗の報知において、警告ランプ５８を点灯させているが、報知の方法はこれに限らず、印刷装置１に液晶ディスプレイなどの情報を表示できる表示手段を設けて、そこに「剥離に失敗しました。」等のメッセージを表示させるようにしてもよい。また、スピーカを備え、警告音を発したり、警告メッセージを流したりしてもよい。
【００７２】
上記実施の形態では、上記実施の形態では、「剥離検出手段」として反射型の光センサの複合体であるイメージセンサヘッド５７を使用しているが、「剥離検出手段」として用いるセンサはこれに限らず、単独の反射型の光センサを複数使用したものであってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
本発明の印刷装置は、台紙に剥離可能なラベルが貼付されているラベル用紙を印刷する印刷装置に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】ラベル用紙の平面図である。
【図２】印刷装置の概略斜視図である。
【図３】印刷装置に最大ロールテープ幅のロールテープホルダが装着された状態を上カバーを取り外して示す斜視図である。
【図４】印刷装置にロールテープホルダが装着された状態を上カバーを取り外して示す側断面図である。
【図５】図４の側断面図である。
【図６】印刷装置の電気的構成を示すブロック図である。
【図７】ラベルが台紙から剥離された状態を示す模式図である。
【図８】ラベルが台紙から剥離されなかった状態を示す模式図である。
【図９】第一の実施の形態における、印刷終了時の状態を示す模式図である。
【図１０】第一の実施の形態における、再剥離を実行する直前の状態を示す模式図である。
【図１１】第一の実施の形態における、再剥離を実行した状態を示す模式図である。
【図１２】印刷装置のＣＰＵにおいて実施されるメイン処理を示すフローチャートである。
【図１３】検出開始位置の一例を示す模式図である。
【図１４】検出終了位置の一例を示す模式図である。
【図１５】メイン処理の中で実施される再剥離処理のフローチャートである。
【図１６】第二の実施の形態における、再剥離を実行する直前の状態を示す模式図である。
【図１７】第二の実施の形態における、再剥離を実行した状態を示す模式図である。
【図１８】第二の実施の形態の再剥離処理のフローチャートである。
【図１９】台紙排出口から台紙に粘着されたままのラベルを排出した状態を示す模式図である。
【図２０】第三の実施の形態の再剥離処理のフローチャートである。
【符号の説明】
【００７５】
１  印刷装置
１１  ＣＰＵ
２６  プラテンローラ
３１  サーマルヘッド
３３  ＲＯＭ
３４  ＲＡＭ
５１  ラベル剥離部材
５２  ラベル案内部材
５６  反射部材
５７  イメージセンサヘッド
５８  警告ランプ
５９  送りボタン
８１  ラベル用紙
９８  台紙排出口
９９  ラベル排出口
８１１  台紙
８１２  ラベル
８１２１  下流側の端
８１２２  上流側の端
【図１】
0004710669.tif 000002
【図２】
0004710669.tif 000003
【図３】
0004710669.tif 000004
【図４】
0004710669.tif 000005
【図５】
0004710669.tif 000006
【図６】
0004710669.tif 000007
【図７】
0004710669.tif 000008
【図８】
0004710669.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0004710669.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
0004710669.tif 000013
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
0004710669.tif 000019
【図１９】
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【図２０】
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