(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１層以上の心体帆布を積層した心体帆布層と、この心体帆布層のいずれか一方の面に熱可塑性樹脂のカバ−層を積層して樹脂ベルトを構成し、帯状に展開した樹脂ベルトの両端部にそれぞれレ−シングフックを櫛状に打込み、この両端のレ−シングフックを互いに差し込んで連結部材を挿通することにより環状に形成する一方、抜き取ることによって端部を分離して帯状にする樹脂ベルトの接合部構造であって、両端部のカバ−層をそれぞれ端部から所定の長さ剥離して打ち込んで設けられた前記レ−シングフックは一方の面側では熱可塑性樹脂部材で被覆され、他方の面側では帆布部材で全面に被覆され、且つ、前記熱可塑性樹脂部材が前記連結部材の占めるスペ−スをのぞいた部位に充填されていることを特徴とする樹脂ベルトの接合部構造。
【請求項２】
前記レ−シングフックに挿通する連結部材に離形剤が塗布されている請求項１に記載の樹脂ベルトの接合部構造。
【請求項３】
少なくとも１層以上の心体帆布を積層した心体帆布層と、この心体帆布層のいずれか一方の面に熱可塑性樹脂のカバ−層を積層して樹脂ベルトを構成し、帯状に展開した樹脂ベルトの両端部にそれぞれレ−シングフックを櫛状に打込み、この両端のレ−シングフックを互いに差し込んで連結部材を挿通することにより接合する一方、抜き取ることによって樹脂ベルト端部を自在に分離させる樹脂ベルトの接合部構造の製造方法であって、
前記樹脂ベルトの一方の面の両端部のカバ−層をそれぞれ端部から所定の長さ剥離し、該両端部の心体帆布層にそれぞれレ−シングフックを打ち込み、該両端部を突き合わせて連結部材を挿通させる金具接合ステップと、
前記カバ−層を剥離した面には、打ち込まれたレ−シングフックを被覆遮蔽する如くに所定の大きさの熱可塑性樹脂部材を予備的に溶着させ、他方の心体帆布層の面には所定の大きさの帆布部材を予備的に溶着する成形ステップと、
前記ステップで得られた成形体をプレスに挿入し、加熱加圧によって熱可塑性樹脂部材を隙間なく充填して被覆樹脂層を形成し、中実の一体構造に成形するステップと、
前記中実の一体構造から連結部材を分離すると共に、一方の面に溶着された熱可塑性樹脂部材と他方の面に溶着された帆布部材とを中央幅方向に切断し、該中実の一体構造を左右に端部を形成するように分離する分割ステップと、
からなることを特徴とする樹脂ベルトの接合部構造の製造方法。
【請求項４】
前記レ−シングフックに挿通する連結部材に離形剤が塗布されている請求項３に記載の樹脂ベルトの接合部構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂ベルトの接合部構造およびその製造方法に関し、より詳細には、心体帆布層と樹脂カバ−層からなる樹脂ベルトを現場でエンドレスに接合する樹脂ベルトの接合部構造およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンベヤベルトは、通常は長尺幅広で、両持ち構造で、伝動ベルトのように片持ち構造のプ−リのようには簡易に巻き掛けることができない。そのため、コンベヤベルトを巻き掛けるためには、現場で切り尺を接合するか、端部にレ−シングフックを打込み、連結部材を挿通して連結する接合部構造を前もって形成している。
このようなレ−シングフックを打込む構成の接合部構造では、ベルト走行時にプ−リやテ−ブル面に露出した金属製のレ−シングフックが直接当たり騒音を発生したり、それらを損傷させたりする。
【０００３】
そこで、このような問題を解決するベルトの接合部構造として、▲１▼実公昭６１−６３４４号、▲２▼実開平５−４４９０５号、▲３▼特願平１０−１８２９６４号等が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記▲１▼の接合部構造は、ゴムベルト両端部の上・下カバ−ゴム部を心体帆布を露出せしめる如く切断し、該カバ−ゴム部を切除した心体帆布の両端面を対抗配置すると共にベルトレ−シングを打込み、共通の心棒を挿入して金具接合部を設け、該金具接合部両面側より帆布で覆うと共に上・下カバ−ゴム部に未加硫ゴムを詰めゴムし、一体加硫成形している。この構造は、切断して現地で連結することを予定しておらず、金具接合部の充填が不十分であり、切断して使用すると耐久性が悪くなる。
上記▲２▼の接合部構造は、連結部の本体ベルトにカバ−材の一部を接着して覆うように構成している。この構造は本体ベルトとカバ−材の界面で剥離し易く、耐久性が悪い。
上記▲３▼の接合部構造は、本体ベルトからカバ−層を剥ぎ、この剥いだカバ−を再溶着するように構成している。剥いだカバ−層の長さはベルト端部と同じであり、金属製のレ−シングフック部まで伸びていないので、充分に被覆されず、騒音の抑制、耐久性が不十分である。
【０００５】
本発明の目的は、従来のコンベヤベルトの接合部構造を改善して、騒音の発生を減らし、耐久性をよくした樹脂ベルトの接合部構造およびその製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための手段としての本発明の請求項１の樹脂ベルトの接合部構造は、帯状に展開した樹脂ベルトの両端部にそれぞれレ−シングフックを櫛状に打込み、この両端のレ−シングフックを互いに差し込んで連結部材を挿通することにより環状に形成する樹脂ベルトの接合部構造であって、両端部のカバ−層をそれぞれ端部から所定の長さ剥離して打ち込んで設けられた前記レ−シングフックは一方の面側では熱可塑性樹脂部材で被覆され、他方の面側では帆布部材で全面に被覆され、且つ、前記熱可塑性樹脂部材が前記連結部材の占めるスペ−スをのぞいた部位に充填されていることを特徴とする。
【０００７】
上記請求項１のような樹脂ベルトの接合部構造によれば、帯状に展開したベルトを現場でリング状に連結すれば、レ−シングフックの一方の面側は樹脂に被覆され、他方の面側は帆布部材で被覆され、さらにその周囲は被覆に用いた樹脂が充填されている。その結果、現場で容易に連結できる上、レ−シングフックのほぼ全面が被覆されているので、強度を高めることができ、ベルト運転時にレ−シングフックがプ−リやテ−ブルやロ−ラに当たることがなく、騒音を低くでき、耐久性を良くできる。
【０００８】
請求項２の発明によれば、上記の接合部構造の製造時、連結部材を容易に抜き出すことができ、生産性を向上することができる。
【０００９】
上記目的を達成するための手段としての本発明の請求項３の樹脂ベルトの接合部構造の製造方法は、前記請求項１の発明の樹脂ベルトの接合部構造の製造方法であって、
前記樹脂ベルトの一方の面の両端部のカバ−層をそれぞれ端部から所定の長さ剥離し、該両端部の心体帆布層にそれぞれレ−シングフックを打ち込み、該両端部を突き合わせて連結部材を挿通させる金具接合ステップと、
前記カバ−層を剥離した面には、打ち込まれたレ−シングフックを被覆遮蔽する如くに所定の大きさの熱可塑性樹脂部材を予備的に溶着させ、他方の心体帆布層の面には所定の大きさの帆布部材を予備的に溶着する成形ステップと、
前記ステップで得られた成形体をプレスに挿入し、加熱加圧によって熱可塑性樹脂部材を隙間なく充填して被覆樹脂層を形成し、中実の一体構造に成形するステップと、
前記中実の一体構造から連結部材を分離すると共に、一方の面に溶着された熱可塑性樹脂部材と他方の面に溶着された帆布部材とを中央幅方向に切断し、該中実の一体構造を左右に端部を形成するように分離する分割ステップと、
からなることを特徴とする。
【００１０】
上記請求項３のような樹脂ベルトの接合部構造の製造方法によれば、レ−シングフックの一方の面側の全面を樹脂により被覆することができ、他方の面側の全面は帆布部材で被覆することができる。さらにレ−シングフックの周囲は被覆に用いた樹脂が充填されている。このように、レ−シングフックのほぼ全面が被覆できるので、強度を高めることができ、ベルト運転時にレ−シングフックがプ−リやテ−ブルやロ−ラに当たることがなく、騒音を低くでき、耐久性を良くできる。
【００１１】
請求項４の樹脂ベルトの接合部構造の製造方法は、前記レ−シングフックに挿通する連結部材に離形剤が塗布されているので連結部材の分離が容易にできることから、製造が容易になり、生産性を向上できる。さらに、耐久性の良い、騒音発生の少ないベルトを製造できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しながら、本発明を具体化した実施の形態について説明する。ここに、図１ないし図４は本発明に係る樹脂ベルトの接合部構造およびその製造方法の１実施例を説明する図で、図１は樹脂ベルトの接合部構造を示す断面図、図２は接合部を部分的に断面した平面図、図３は製造過程での接合部の構造を示す図で、同図（ａ）はカバ−層を所定長さ剥離した状態を示す断面図、同図（ｂ）は連結部材を挿入して連結した状態を示す断面図、図４は図３に続く製造過程での接合部構造の断面図で、同図（ｃ）はレ−シングフックの両面を被覆する状態を示す断面図、同図（ｄ）は被覆した状態を示す断面図、同図（ｅ）は切断した一端部を示す断面図である。
【００１３】
本実施例の樹脂ベルト１は、心体帆布層２，２と、心体帆布層２，２を接着する接着層３と、熱可塑性樹脂のカバ−層４とから形成されている。切断された樹脂ベルト１の心体帆布層２には、レ−シングフック５が両端部に櫛状に間隔を置いて打込まれて互いに差し込まれ、それらの空間に連結部材６が挿通されて連結されている。レ−シングフック５の一方の面側は熱可塑性樹脂部材で被覆されて被覆層４ａが形成されると共に両端部のレ−シングフック５の周囲に形成されている空間には熱可塑性樹脂が充填されて充填空間７が形成されている。また、カバ−層４と反対の他方のレ−シングフック５面は端部近辺に溶着された帆布部材８に全面が覆われて接合部が形成されている。
【００１４】
樹脂ベルト１の心体帆布層２は、例えば、平織り、綾織り、朱子織り等の織布に処理液が含浸されるかコ−テイング処理されてそれぞれ０．２〜１，０ｍｍの厚さに形成されている。帆布の素材としては、綿繊維、ポリエステル繊維、芳香族ポリアミド繊維、ナイロン繊維等の伸びの少ない繊維が好ましい。織布を含浸等する処理液はカバ−層４と親和性の良い同質の熱可塑性樹脂が用いられる。多層の心体帆布層２を積層する場合には、接着層３を介在させる。心体帆布層２を接着する接着層３は、上記の織布の処理液のみでも良いし、通常の接着剤を使用してもよい。要はベルトに剥離を生じさせないようなものであればよい。
【００１５】
カバ−層４は、製造が容易で各種の性質のものが容易に入手できる熱可塑性樹脂、例えば、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂等があげられる。カバ−層４の厚さは、０．９ｍｍ〜５．０ｍｍで、ベルトの総厚みとして１．４〜６．０ｍｍである。
【００１６】
レ−シングフック５は、金属製のほぼＵ字形状に形成された断面円形の棒状部材で、先端部はベルト端部の剥き出された心体帆布層２に打ち込んで固着できるように互いに対向する方向に曲げられている。その材質、寸法等は、使用されるベルトの用途にもよるが、材質の例として、スチ−ル、ステンレス又はこれらに他の金属をメッキしたもの等があげられる。直径は０．４〜１．２ｍｍ程度のものが使用される。そして、レ−シングフック５は、ベルト１の両端部にそれぞれ幅方向全長にわたって１．０〜４．０ｍｍの所定間隔で打込まれて櫛形にされ、このお互いの櫛形間に差し込まれてベルト両端部が突き合わされ、幅方向に貫通する空間が形成される。この空間に連結部材６が挿通されてベルト端部が連結される。
【００１７】
連結部材６は、ベルト端部の互い違いに差し込んだレ−シングフック５間で形成された空間に挿通され、これを軸にしてレ−シングフック５が回動する断面が円形又は楕円形の棒状部材である。その直径はベルトの必要抗張力にもよるが０．６〜２．５ｍｍが用いられる。連結部材６はステアリン酸やその金属塩、ワックス類、シリコ−ン等の通常使用される離形剤を塗布することが、端部を分離するのが容易にでき、製造が容易になるので好ましい。
【００１８】
連結部材６が占めていない、レ−シングフック５周囲の充填空間７は、熱可塑性樹脂が充填されて形成されている。この充填空間７は、心体帆布層２の面に被覆層４ａを加熱加圧によりカバ−層とほぼ同一平面に形成する際に、溶融熱可塑性樹脂がレ−シングフック５周囲から連結部材６周囲にまで回り込んで形成される。したがって、充填空間７は、熱可塑性樹脂で被覆層４ａと一体に形成されている。
【００１９】
被覆層４ａと反対のレ−シングフック５の他方の面側は、帆布部材８が接着されて全面（ベルト端部から１０〜３０ｍｍ程度迄）が被覆されている。この帆布部材８としては、ベルトに使用できるものであれば特に制限されず、心体帆布層２と同種もので差し支えない。接着剤としても、特に制限されず、ポリウレタン系接着剤、ビニル系接着剤やポリイミドやポリエステル等のプラスチック系接着剤、天然ゴムやスチレン−ブタジエンゴムやニトリルゴムやその他のゴムを利用したゴム系接着剤等が用いられる。
【００２０】
上記のように、レ−シングフック５の一方の面はカバ−層とほぼ同一平面に熱可塑性樹脂で被覆されて被覆層４ａが形成され、周囲の空間は、熱可塑性樹脂が充填されて熱可塑性樹脂で充填空間７が形成され、他方の面は端部近辺に溶着された帆布部材８に全面が覆われて接合部が形成されている。このようなレ−シングフック５間の孔に連結部材６を挿入して端部を連結して、ベルトを形成したので、強度を高めることができ、ベルト運転時にレ−シングフックがプ−リやテ−ブルやロ−ラに当たることがなく、騒音を低くでき、耐久性を良くできる。
【００２１】
次ぎに、上記のように構成してなる樹脂製ベルトの接合部構造の製造方法について図３ないし図４により説明する。
先ず、心体帆布層２、２間に接着層３が介在し、一方の面にカバ−層４が設けられた樹脂ベルト素材から、所定の長さ（３０〜８０ｍｍ）カバ−層４を剥ぎ取って、心体帆布層２を剥き出しにした剥ぎ取り部４ｂを設ける。その後、図３（ａ）のＸ−Ｘ線に沿って幅方向に切断する。
【００２２】
次いで、両端部にレ−シングフック５を所定の間隔で打込み、互いに差し込んで突き合わせた後、連結部材６を挿入してベルト端部を連結し、環状にベルトを形成する（図３（ｂ））。このとき、連結部材６には離形剤としてシリコ−ン系のものを塗布して、熱可塑性樹脂を溶着した後でも容易に抜けるようにしておく。
【００２３】
次いで、カバ−を剥離した剥ぎ取り部４ｂにカバ−層４と同じ材質の熱可塑性樹脂シ−トを接合部を覆うように載せ、裏面の帆布８を形成する材料も接合部の裏面にあて（図４（ｃ））、半田ゴテ等で加熱する等によりベルト本体部に仮止めしておく。このとき、熱可塑性樹脂シ−トは、溶着時にレ−シングフック６周囲等の空間に流れ込んでもカバ−層４とほぼ同一平面になるように厚みの厚いものを使用する。帆布部材はベルト端部を覆う寸法のものを使用する。
【００２４】
次いで、加熱プレスを用いて、熱可塑性樹脂部材を溶着し、帆布８を溶着すると共に、レ−シングフック５周囲の空間部に進入させて充填空間７を形成する（図４（ｄ））。次いで、同図のＹ−Ｙ線に沿って、表裏面の被覆層４ａ及び帆布部材８をそれぞれ幅方向に切断する。なお、このときレ−シングフックを傷つけないように作業する。
次いで、連結部材６を引き抜いて、接合部を分離して帯状に形成する（図４（ｅ））。なお、このとき必要ならば、空間に充填している充填層も切断線に沿って幅方向に切断する。
【００２５】
なお、本発明は、上記した形態に限定されるものでなく、その趣旨を変更しない範囲で変更実施できることは勿論である。例えば、両方の面にカバ−層を有する樹脂ベルト、あるいは両方の面に心体帆布層を有する樹脂ベルトであっても実施できる。
【００２６】
【実施例】
心体帆布として、ポリエステル繊維からなる平織織布を用い、カバ−層としてポリウレタン樹脂部材２．１ｍｍ厚を用い、帆布部材としてポリエステル帆布を全長３０ｍｍの幅で溶着し、幅１００ｍｍ、長さ１７００ｍｍの本発明の接合部構造のコンベヤベルトを製造した。
このベルトを用いて、図５に示すような走行テスト装置で走行試験を行った。走行テスト装置のプ−リ径はそれぞれ直径６０ｍｍ、ベルト速度は１００ｍ／ｍｉｎ、張力は４．９ＫＮ／ｍ、走行時間は２００時間であり、このときのプ−リ総屈曲回数は３５０万回であった。
比較のため、従来例として、上記実施例と同一の樹脂ベルトを切断し、そのままレ−シングフックを打込み、連結部材を挿通してなる接合部構造を用いて走行テストを実施した。
その結果、本実施例のベルトは、レ−シングフックがプ−リに当たって発生する騒音の発生がなく、損傷がなかった。比較品はレ−シングフック折り曲げ部が摩耗し、途中で切断した。
【００２７】
【発明の効果】
本願発明の樹脂ベルトの接合部構造によれば、ベルト運転時にレ−シングフックがプ−リやテ−ブルやロ−ラに当たることがなく、騒音を低くでき、耐久性を良くできる。
請求項２の発明によれば、連結部材を容易に分離でき、製造の手間を短縮でき生産性を向上できる。
【００２８】
請求項３の製造方法によれば、カバ−層側の全面を樹脂により被覆することができると共に、レ−シングフックの周囲を被覆に用いた樹脂で充填できる。このように、レ−シングフックのほぼ全面が被覆できるので、強度を高めた、騒音の低い、耐久性の良い接合部構造のベルトを容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る樹脂ベルトの接合部構造を示す断面図である。
【図２】  その接合部を部分的に断面した平面図である。
【図３】  製造過程での接合部の構造を示す図で、同図（ａ）はカバ−層を所定長さ剥離した状態を示す断面図、同図（ｂ）は連結部材を挿入して連結した状態を示す断面図ある。
【図４】  図３に続く製造過程での接合部構造の断面図で、同図（ｃ）はレ−シングフックの両面を被覆する状態を示す断面図、同図（ｄ）は被覆した状態を示す断面図、同図（ｅ）は切断した一端部を示す断面図である。
【図５】  ベルトの走行テスト装置の概略構成図である。
【符号の説明】
１：樹脂ベルト
２：心体帆布層
３：接着層
４：カバ−層
４ａ：被覆層
５：レ−シングフック
６：連結部材
７：充填空間
８：帆布部材
【図１】
0004711490.tif 000002
【図２】
0004711490.tif 000003
【図３】
0004711490.tif 000004
【図４】
0004711490.tif 000005
【図５】
0004711490.tif 000006