(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下又は左右方向に型開きする金型内に、少なくとも起毛を備えた加飾部材を配置して樹脂を注入して表面材とし、該表面材の一部に前記加飾部材を一体成形する、自動車用内装ライニング材部品に加飾部材を一体成形する方法において、
前記加飾部材側に位置する金型に突出して形成された前記加飾部材の縁に対応した木目込みバーと、前記木目込みバーに対応して溝部が形成された表面材側に位置する金型で、少なくとも前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材の樹脂温度が他の部位の樹脂温度より高い状態で、前記加飾部材の縁を前記木目込みバーによって、前記表面材の溝部に木目込み、
前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材の樹脂温度が他の部位の樹脂温度より高い状態は、前記表面材の、前記木目込みバーとの間で前記加飾部材を挟む側の角部のみの樹脂肉厚を他の部位の樹脂肉厚より大きくすることにより達成することを特徴とする自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する方法。
【請求項２】
上下又は左右方向に型開きする金型内に、少なくとも起毛を備えた加飾部材を備えた加飾部材を配置して樹脂を注入して表面材とし、該表面材の一部に前記加飾部材を一体成形する、自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する装置において、前記加飾部材側に位置する金型には、前記加飾部材の縁に対応した木目込みバーが突出して形成され、前記木目込みバーに対応して溝部が形成された表面材側に位置する金型から構成されるものであって、前記表面材側に位置する金型の、少なくとも前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材側のキャビティ部位を、型締め時において他のキャビティ部位より大きな空間部として形成し、
少なくとも前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材側のキャビティ部位として他のキャビティ部位より大きな空間部となる部位は、前記木目込みバーとの間で前記加飾部材を挟む側の角部に相当するキャビティ部位のみであることを特徴とする自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する装置。
【請求項３】
少なくとも起毛を備えた加飾部材の縁側を表面材の溝部に木目込んで前記加飾部材と表面材を一体成形してなる自動車用内装ライニング部品において、前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材側の樹脂肉厚のうち、前記加飾部材の縁に対応して金型から突出形成された木目込みバーによって前記溝部に前記加飾部材の縁側を木目込む際に前記木目込みバーとの間で前記加飾部材を挟む側の角部のみの樹脂肉厚を他の部位の樹脂肉厚より大きくしてなることを特徴とする加飾部材を一体成形してなる自動車用内装ライニング部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する方法及びその装置に係り、特に、加飾部材の毛倒れを防止することが可能な自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する方法及びその装置の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、成形樹脂の一部に他の部材からなる加飾部材を一体成形する技術が知られている。例えば加飾部材を用いた成形樹脂の例としては、ドアトリム等の自動車用内装ライニング部品や、その他成形された樹脂に部分的な加飾部材を用いたものが知られている。
【０００３】
これらの加飾部材は、予め成形金型に装着した後で溶融樹脂を注入して、成形樹脂と加飾部材とを一体成形している。
具体的には、図５で示すように、熱可塑性樹脂等からなる基材１１１に、真空成形等で表皮材１１２を貼り合わせて表面材本体１１０を形成し、圧着型１３０側へセットする。一方、布等の加飾部材１２０は、プリフォ−ム若しくは真空引きにより金型１４０に対して位置決めしてセットする。そして、成型金型１３０及び１４０を型締めして表面材本体１１０へ加飾部材１２０を接合固定する。
【０００４】
このように予め成形された表面材本体１１０に加飾部材１２０を接合固定する場合には、加飾部材１２０を金型１４０の木目込みバー１５０に沿わせて加飾部材１２０の端縁処理を行っているので、加飾部材１２０が装着された後、表面材本体１１０の溝部に隙間ができることになる。そのため、加飾部材１２０の端縁部の見切りラインのずれが発生し、見栄えが悪くなるという不都合がある。また、加飾部材１２０と表面材本体１１０との接合のために、接着剤を用いており、この接合のための接着剤を、表面材本体１１０の表面に塗布するようにしているが、端縁部処理のための溝部内に接着剤の塗布が困難で、接着性の点でも問題が残るという不都合があった。
【０００５】
このため、図６で示すように、圧着下型２１５の上側に基材となる樹脂を、溶融した状態で配置し、圧着上型２１４と圧着下型２１５とによる圧着成形によって表面材（この例ではドアトリム）が成形されると同時に、木目込み部（木目込みバ−）２１６によって表面材２１３の木目込みを行う技術が提案されている（例えば特開平５−１６１６３号公報参照）。つまり、圧着上型２１４には、木目込み部２１６（木目込みバ−）が突設され、そして、圧着下型２１５には、木目込みを行うための溝部２１７，２１７と、基材となる樹脂（例えばポリプロピレン）を、溶融状態で射出するための樹脂射出用ゲ−ト２１８，２１８，２１８が相互に所定間隔を存して形成されている。そして、樹脂射出ゲ−ト２１８，２１８，２１８より、基材の成形に必要な所定量の樹脂２１９，２１９，２１９が射出され、圧着下型２１５の上側に、基材となる樹脂２１９が溶融した状態で配置されるようにしている。なお、符号２１３は２層構造体であり、この２層構造体（加飾部材）２１３は表皮材２１１の表面側の所定位置に、接着剤などを介して布部材２１２を貼り合わせている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述のような成形と同時に加飾部材を接合する技術は、表面材と加飾部材との境界部分に溝部を形成し、この溝部に木目込みバーによって加飾部材の縁を木目込むように構成しているために、図７で示すように、加飾部材Ｋが起毛部を備えている場合、木目込み部（木目込みバー）２１６を含む金型２１４によって加飾部材Ｋの起毛部が潰れてしまい、手触り感が硬く、商品性が悪いという不都合があった。特に図７で示すように、加飾部材を木目込むときの角部において毛倒れが生じてしまい、手触りや外観商品性において不都合であった。
【０００７】
これを避けるため、従来は、基材だけを成形し、別工程で起毛のある布地等を貼り込む作業を行ったり、布地の毛倒れが発生しても判別がつかない起毛性の無い布地を使用したり、毛倒れを防止するために布地の裏側に高価なウレタンを積層したものを使用したり、成形後の毛倒れを、後工程でスチーム等により起毛させて回復させたりする対応を行っていた。
【０００８】
本発明の目的は、自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形するものにおいて、安価な布地であっても毛倒れを防止することが可能な加飾部材を備えた自動車用内装ライニング部品及びそれを一体成形する方法及びその装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、本発明の自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する方法によれば、上下又は左右方向に型開きする金型内に、少なくとも起毛を備えた加飾部材を配置して樹脂を注入して表面材とし、該表面材の一部に前記加飾部材を一体成形する、自動車用内装ライニング材部品に加飾部材を一体成形する方法において、前記加飾部材側に位置する金型に突出して形成された前記加飾部材の縁に対応した木目込みバーと、前記木目込みバーに対応して溝部が形成された表面材側に位置する金型で、少なくとも前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材の樹脂温度が他の部位の樹脂温度より高い状態で、前記加飾部材の縁を前記木目込みバーによって、前記表面材の溝部に木目込み、前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材の樹脂温度が他の部位の樹脂温度より高い状態は、前記表面材の、前記木目込みバーとの間で前記加飾部材を挟む側の角部のみの樹脂肉厚を他の部位の樹脂肉厚より大きくすることにより達成することによって解決される。
【００１０】
また、前記課題は、本発明の自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する装置によれば、上下又は左右方向に型開きする金型内に、少なくとも起毛を備えた加飾部材を備えた加飾部材を配置して樹脂を注入して表面材とし、該表面材の一部に前記加飾部材を一体成形する、自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する装置において、前記加飾部材側に位置する金型には、前記加飾部材の縁に対応した木目込みバーが突出して形成され、前記木目込みバーに対応して溝部が形成された表面材側に位置する金型から構成されるものであって、前記表面材側に位置する金型の、少なくとも前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材側のキャビティ部位を、型締め時において他のキャビティ部位より大きな空間部として形成し、少なくとも前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材側のキャビティ部位として他のキャビティ部位より大きな空間部となる部位は、前記木目込みバーとの間で前記加飾部材を挟む側の角部に相当するキャビティ部位のみであることにより解決される。このように前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材側のキャビティ部位、特に木目込みバーとの間で加飾部材を挟む側の角部に相当するキャビティ部位のみを、型締め時において他のキャビティ部位より大きな空間部として形成し、当該角部を厚肉に形成することにより、加飾部材の角部近傍の樹脂温度が他の部位の樹脂温度より高い状態とすることが可能となり、従来の木目込みバー側の金型はそのままにできるので、安価な構成とすることが可能となる。
【００１１】
前記課題は、本発明の自動車用内装ライニング部品によれば、少なくとも起毛を備えた加飾部材の縁側を表面材の溝部に木目込んで前記加飾部材と表面材を一体成形してなる自動車用内装ライニング部品において、前記加飾部材の角部を含む近傍の表面材側の樹脂肉厚のうち、前記加飾部材の縁に対応して金型から突出形成された木目込みバーによって前記溝部に前記加飾部材の縁側を木目込む際に前記木目込みバーとの間で前記加飾部材を挟む側の角部のみの樹脂肉厚を他の部位の樹脂肉厚より大きくしてなることにより解決される。
【００１２】
以上のように、加飾部端末基材の角部を含む近傍、特に、木目込みバーとの間で加飾部材を挟む側の角部のみを厚肉にする事に依り基材の樹脂熱の冷却効率が低下して、布地の毛倒れが発生しない。このように、加飾部材の角部を含む近傍の樹脂温度が他の部位の樹脂温度より高い状態で、前記加飾部材を接合するので、起毛を備えた加飾部材は、安価な材料でも使用が可能となり、金型の型締めによって加飾部材の毛倒れが、型開きした後でも、樹脂温度が高いために、加飾部材の端末角部の起毛部分が復元して、毛倒れが防止でき、意匠性が向上する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１４】
図１乃至図４は本発明の一実施例を示すものであり、図１は自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形した状態を示す概略斜視図、図２は製造装置の金型を型締めした状態を示す部分断面図、図３は加飾部材を一体成形した自動車用内装ライニング部品の部分断面図、端末の肉厚と毛倒れまでの冷却時間を説明するグラフ図である。
【００１５】
本発明の自動車用内装ライニング部品Ｓは、表面材（基材）１０としてポリプロピレン（ｐｐ）を用いており、加飾部材２０として起毛２１を備えたファブリックから構成されている。本例では一枚物のファブリックを例にしているが、裏面にクッション層を備えたものであってもよく、要するに、加飾部材２０としては、少なくとも起毛２１を備えている必要がある。
【００１６】
金型３０，４０としては、上下方向に型開きする金型、左右方向に型開きする金型のいずれの金型を用いても良いが、このような金型３０，４０を用いて、型締めしたときに、金型内に、加飾部材２０を配置して樹脂を注入して表面材１０とし、この表面材１０の一部に加飾部材２０を一体成形する自動車用内装ライニング部品Ｓに加飾部材２０を一体成形する装置である。
【００１７】
この装置には不図示のゲートが設けられ、このゲートは、表面材（基材）となる樹脂（例えばポリプロピレン）を、溶融状態で射出するもので、相互に所定間隔をおいて形成されている。ゲートは射出成形機から供給される溶融樹脂を金型３０，４０で形成されるキャビティ内へ供給するようになっている。また、加飾部材２０の配置は、樹脂供給側の金型に対向する金型に保持するように構成してもよい。図６で示す従来例のように、金型の両側で保持するように構成してもよい。
【００１８】
本例の加飾部材２０側に位置する金型４０には、加飾部材２０の縁２０ａに対応した木目込みバー４１が突出して形成されている。この木目込みバー４１の構成は従来技術と同様に構成することができる。
【００１９】
一方、表面材１０側に位置する他の金型３０は、木目込みバー４１に対応して凹部３１が形成されている。そして、表面材（基材）１０の加飾部材２０が溝部１１に押し込まれる際の角部に相当する部分が肉厚になるように、表面材１０側に位置する金型３０の溝部１１を形成する部分の加飾部材配設側のキャビティ部位３２を、型締め時において他のキャビティ部位より大きな空間を持ったキャビティ部位として形成したものである。
【００２０】
つまり、従来は、表面材１０の厚さに相当するキャビティ部位であったが、本発明では、加飾部材２０が配設される側のキャビティ部位３２が、他の表面材１０の厚さより大きな空間部が形成されているものである。
【００２１】
したがって、加飾部材２０の角部を含む近傍の表面材１０が他の部位よりも厚肉２２に形成されることになる。この肉厚は、冷却時間との関係で変動するものであり、例えば図４で示すように、肉厚をＢとすると、所定時間Ａより冷却時間が長いと、表面材（基材）１０が放熱して冷却されてしまうため、布地の毛倒れが生じてしまうが、冷却される前の場合には、毛倒れが生じない。
【００２２】
要するに、一般面の冷却時間はＡ秒以上必要（変形する為）であり、その為布地端末の肉厚は最低Ｂｍｍ以上必要となる。従って、冷却時間が短ければうすい肉厚で良く、冷却時間が長くても肉厚があれば復元することになる。また冷却時間が短すぎると製品に金型の跡がついてしまうという不都合がある。このように肉厚と冷却時間との関係は、樹脂を充填して表面材１０を成形するのに必要な所定時間（成形時間）があり、同時に、冷却時間が短いと金型痕が生じ、冷却時間が長いと毛倒れが防止できないことになるので、最適な肉厚と冷却時間を選択する必要がある。
【００２３】
そして、自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形する方法は、次のように行う。すなわち、樹脂射出ゲ−トから、表面材（基材）１０の成形に必要な所定量の樹脂が射出され、表面材１０側の金型３０上に、樹脂が溶融した状態で配置される。このとき、加飾部材２０側の金型４０は、成形予備高さまで下降している。
【００２４】
そして、加飾部材２０側に位置する金型４０に突出して形成された木目込みバー４１と、この木目込みバー４１に対応して形成された凹部３１が形成された金型３０を型締めして、表面材１０を形成すると共に、加飾部材２０を表面材１０の溝部１１へ木目込みする。
【００２５】
そして表面材１０となる樹脂が固化し、この表面材１０と加飾部材２０が一体に成形され接合される。このとき、金型３０，４０のクリアランスが略一定であるので、成形時に供給される、表面材（基材）１０となる樹脂の樹脂圧（例えば３０Ｋｇ／ｃｍ２）により、加飾部材２０が若干圧縮された状態となる。
【００２６】
成形終了後、図２に示すように、金型４０を上昇させ、木目込みバー４１を表面材１０の溝部１１から引き抜くと、加飾部材２０の復元力により、毛倒れが生じない。これは、図３で示すように、加飾部材２０の角部を含む近傍の表面材側の樹脂肉厚が他の部位より厚肉として成形されるため、この部分だけ他の部分より熱を持った状態となり、起毛２１をより復元させることができ、見栄えが向上する。つまり、従来は図３の波線Ｘで示すような樹脂厚であったため、波線Ｙで示すような毛倒れが生じていたが、本発明では樹脂厚が大きく、毛倒れが生じない。
【００２７】
以上のように構成すると、樹脂による表面材１０の成形と、加飾部材２０の成形と、加飾部材２０の木目込みを同時に行うことができるので、設備および工程の削減が図れ、特に加飾部材２０の溝部１１へ木目込むときの加飾部材２０の角部を含む近傍の復元力が大きくでき、毛倒れを防止できるので、手触り、外観商品性を良好にすることができる。
【００２８】
【発明の効果】
上述したように、本発明によれば、加飾部端末基材の角部を含む近傍、特に、木目込みバーとの間で加飾部材を挟む側の角部のみを厚肉にする事に依り基材の樹脂熱の冷却効率が低下して、布地の毛倒れが発生しない。このように、加飾部材の角部を含む近傍の樹脂温度が他の部位の樹脂温度より高い状態で、前記加飾部材を接合するので、起毛を備えた加飾部材は、安価な材料でも使用が可能となり、金型の型締めによって加飾部材の毛倒れが、型開きした後でも、樹脂温度が高いために、加飾部材の端末角部の起毛部分が復元して、毛倒れが防止でき、意匠性が向上する。また、本発明によれば高級な材質から安価な材質まで、起毛のあるものであれば材質を問わない加飾部材を使用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車用内装ライニング部品に加飾部材を一体成形した状態を示す概略斜視図である。
【図２】製造装置の金型を型締めした状態を示す部分断面図である。
【図３】加飾部材を一体成形した自動車用内装ライニング部品の部分断面図である。
【図４】端末の肉厚と毛倒れまでの冷却時間を説明するグラフ図である。
【図５】従来方法の説明図である。
【図６】従来方法の説明図である。
【図７】従来の加飾部材を一体成形した自動車用内装ライニング部品の部分断面図である。
【符号の説明】
１０  表面材（基材）
１１  溝部
２０  加飾部材
２０ａ  縁
２１  起毛
３０，４０  金型
３２  キャビティ部位
４１  木目込みバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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