(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
高融点繊維と熱融着性繊維の短繊維からなる繊維層にニードル加工を施して繊維間を交絡させた後、該繊維層をディロア機に通し片面にフォークニードル針で加工して起毛し、引き続き反対側の繊維層からさきのフォークニードル針より太さの小さなフォークニードル針で起毛し、その後、繊維間をホットエアスルー法により熱風処理して繊維層中の熱融着性繊維を溶融して高融点繊維を互いに接着させ両面起毛不織布とすることを特徴とする両面起毛不織布の製造方法。
【請求項２】
高融点繊維と熱融着性繊維からなる繊維層の混繊比率が高融点繊維／熱融着性繊維で８０／２０〜９５／５の範囲である請求項１記載の両面起毛不織布の製造方法。
【請求項３】
高融点繊維がポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維あるいはナイロン系繊維である請求項１または２に記載の両面起毛不織布の製造方法。
【請求項４】
熱融着性繊維が熱可塑性樹脂の高融点成分と低融点成分からなる芯鞘型、サイドバイサイド型の何れかの複合繊維である請求項１または２に記載の両面起毛不織布の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はフォークニードルにより両面が起毛され、両面ディロア調又は片面ディロア調，片面ベロア調の意匠性に優れた両面起毛不織布の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高融点繊維と低融点繊維の混綿ラップをニードルパンチングしてフェルトを形成することは公知であり、各用途向けに広く用いられている。一方、ベロア調の表面模様を有するものも知られており、合成又は／及び天然繊維のラップをニードルパンチングしてから立毛加工してベロア調フェルトを形成すると共に、高融点繊維と低融点繊維との混綿ラップをニードルパンチングして基材フェルトを形成し、両者を重合してベロア調フェルト側から特殊形状ニードルでニードルパンチングすることにより表面のベロア調を保持しながら両者を一体化したものが提案されている。（例えば特許文献１参照）
【特許文献１】特開平６−２９９４５４３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、上記提案に係るものは、ニードルパンチングにより表面ベロア調模様を有する不織布であるが、重合繊維層をベロア調フェルト側からニードルパンチするだけであるから、起毛模様は片面のみであり、両面に起毛柄出しされたものは未だ提案されていない。
【０００４】
本発明は上述の如き実状に鑑み、特に新規な両面起毛不織布の形成に着目し、繊維層に対し表裏ニードルパンチにおけるフォークニードルの針の大きさを変えることを見出し、意匠性に優れた両面起毛不織布を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
即ち、上記目的に適合する本発明は、高融点繊維と熱融着性繊維の短繊維からなる繊維層にニードル加工を施して繊維間を交絡させた後、該繊維層をディロア機に通し片面にフォークニードル針で加工し、引き続き反対側の繊維層からさきのフォークニードル針より太さの小さなフォークニードル針で起毛し、その後、繊維間をホットエアースルー法により熱風処理して繊維層中の熱融着性繊維を溶融して高融点繊維を互いに接着させる両面起毛不織布の製造方法にある。ここで、高融点繊維と熱融着性繊維からなる繊維層の混繊比率は高融点繊維／熱融着性繊維で８０／２０〜９５／５の範囲が好適である。
【０００６】
なお、高融点繊維としてはポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維あるいはナイロン系繊維の使用が好ましく、また熱融着性繊維としては熱可塑性樹脂の高融点成分と低融点成分からなる芯鞘型，サイドバイサイド型の何れかの複合繊維の使用が好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は上述の如く高融点繊維と、熱融着性繊維よりなる短繊維層にニードル加工を施して互いに交絡した後、両面よりフォークニードルを針の大きさを異ならしめて両面に起毛を輩出したものであるから、表裏にディロア調、あるいは片面ディロア調、片面ベロア調の如き柄出し起毛が顕出され、表裏がディロア調などの意匠性に優れた表面均一な両面起毛不織布を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、更に本発明の実施形態について詳述する。本発明不織布の製造方法は、高融点繊維と、熱融着性繊維からなる繊維層に対し、プレニードル加工を施し、繊維間を互いに交絡させたものを基材とする。ここで、高融点繊維としては、例えばポリエステル系繊維，ポリエチレン系繊維，ポリプロピレン系繊維，ポリアミド系繊維などの熱可塑性繊維やレーヨン繊維，綿，麻，芳香族ポリアミド繊維などの熱不溶融性繊維などが挙げられるが、最も一般的，実用的にはポリエステル繊維，ポリアミド繊維が用いられる。
【０００９】
一方、熱融着性繊維としては、例えばポリエステル系樹脂，ポリエチレン系樹脂，ポリプロピレン形樹脂，ポリアミド系樹脂の何れかの熱可塑性樹脂の高融点成分と低融点成分からなる芯鞘型、サイドバイサイド型の何れかの複合繊維である。代表例としてポリエステル繊維（融点２５０℃〜２７０℃程度）、低融点ポリエステル繊維（融点１００℃〜２００℃程度）の複合繊維、エステル／ナイロン複合繊維、ポリエステル／ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン／ポリエチレン複合繊維などが挙げられる。
【００１０】
そして、上記高融点繊維と熱融着性繊維は不織布作成にあたり所要の配合をもって混繊されるが、高融点繊維と熱融着性繊維の混繊比率としては、熱融着性繊維が５ｗｔ％〜２０ｗｔ％の範囲がよく、熱融着性繊維が５ｗｔ％未満では短繊維が毛羽として表面を汚くし、短繊維が抜け易くなるので好ましくない。
【００１１】
また、熱融着性繊維が２０ｗｔ％を越えると短繊維の毛羽脱落や表面を汚くすることや短繊維が抜けにくくすることには効果はあるが、不織布自身硬くなるので好ましくない。なお、繊維の構成繊度は特に限定されないが、１デシテックス（ｄｔｅｘ）〜３０デシテックス（ｄｔｅｘ）が好ましい。しかし、用途に応じて繊度は適宜選択すればよい。そして、繊維層の目付質量としては１００ｇ／ｍ2〜５００ｇ／ｍ2が好ましく、目付質量が１００ｇ／ｍ2未満であると両面を起毛するために薄いものとなつて両面起毛の効果が少なく、また、目付質量が５００ｇ／ｍ2を越えると両面起毛により硬いものとなるので好ましくない。
【００１２】
そして、本発明は上記のようにして選ばれた高融点繊維と熱融着性繊維の混繊からなる繊維層に対し、予めニードル加工（プレニードル）を施し、繊維間を互いに交絡して後、次の両面起毛加工を施す。プレニードル加工は一般に行なわれているニードルパンチングでよく、適宜行なわれるが、通常、表裏両面より行なわれ、例えば表面に深さ１０ｍｍ，打ち込み本数１８本／ｃｍ2，裏面に深さ１１ｍｍ，打ち込み本数１２０本／ｃｍ2、更に表面に深さ９ｍｍ，打ち込み本数２７本／ｃｍ2、引き続き裏面に深さ１２ｍｍ，打ち込み本数１２６本／ｃｍ2のニードルパンチング加工が加えられる。なお、ニードル加工は上記表裏各２回のニードリングに限らず、表裏各１回でもよく、随時、変更可能であることは勿論である。かくして上記所定のプレニードル加工が加えられた繊維層に対し次に本発明の特徴をなす両面起毛加工が加えられ、、本発明に係る両面起毛不織布を得る。
【００１３】
両面起毛は上記プレニードル加工が施され、構成繊維が互いに交絡された繊維層をディロア機あるいはベロア機に通し、両面にフォークニードル（ディロア，コード）の加工により、先ず片面にフォークニードルで加工し、引き続き反対側の繊維層から先のフォークニードル針より太さの小さなフォークニードル針で起毛する。この場合、フォークニードルは同じ針では片面しか起毛しないので必ず針は上記の如く太いフォークニードルで起毛し、その後、細いフォークニードルで起毛することが肝要である。
【００１４】
なお、この際、パンチ機でパターン状に植えたフォークニードルを使いベッドプレートがコンピュータ指令により上下動することにより種々の柄が形成される。ディロア機又はベロア機による上記フォークニードル加工は例えば、表側に太番手針を用いて針深さ６．５ｍｍ，送り２．３ｍｍ／ストロークで加工し、次に裏側に細番手針を用いて同様に２．３ｍｍ／ストロークの加工を行なうようにする。
【００１５】
そして、上記の如く太，細両フォークニードルで加工され、両面に起毛が形成された不織布は次いで引き続き熱処理機、例えばホットエアへスルーで１５０℃，１０ｍ／ｍｉｎの処理速度で熱処理することにより繊維層の繊維間が熱融着性繊維の溶融により高融点繊維を互いに接着させ、両表面均一な両面起毛不織布とする。
【００１６】
かくして得られた不織布は両表面が均一に起毛され、かつ熱融着性繊維の溶融によって高融点繊維が接着されて短繊維が毛羽として脱落することがなく表面の意匠性を保持することができる。
【００１７】
以下、更に本発明の実施例を掲げる。
【実施例】
【００１８】
（実施例１）
繊度７．８デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのベージュ原着のポリプロピレン繊維（融点：１９０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）３０質量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）２０質量％、更に繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０質量％を均一混合して、次いで、カーディングして目付質量約３００ｇ／ｍ2の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス（ｄｔｅｘ））とし、引き続き、表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数１８本／ｃｍ2、裏面に同様に深さ１１ｍｍ、打ち込み本数１２０本／ｃｍ2、更に表面に深さ９ｍｍ、打ち込み本数２７本／ｃｍ2、引き続き、裏面に深さ１２ｍｍ、打ち込み本数１２６本／ｃｍ2のニードルパンチ処理を施し一度巻き取った。得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をディロア機にて表側にフォーク針（ディロア用針３８番手）で針深さ６．５ｍｍ、送り２．３ｍｍ／ストロークで加工し、次に裏側にフォーク針（ディロア用針４２番手）で２．３ｍｍ／ストロークの加工を行ない、引き続き熱処理機（ホットエアースルー；温度１５０℃、処理温度１０ｍ／ｍｉｎ）で処理を行ない、両表面均一な、両面がディロア調の本発明の両面起毛不織布を得た。
（実施例２）
繊度７．８デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのベージュ原着ポリプロピレン繊維（融点：１９０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）３０質量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）２０質量％、更に繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約４００／ｍ2の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス（ｄｔｅｘ））とし、引き続き、表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数１８本／ｃｍ2、裏面に同様に深さ１１ｍｍ、打ち込み本数１２０本／ｃｍ2、更に表面に深さ９ｍｍ、打ち込み本数２７本／ｃｍ2、引き続き、裏面に深さ１２ｍｍ、打ち込み本数１２６本／ｃｍ2のニードルパンチ処理を施し一度巻き取った。得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をベロア機にて表側にフォーク針（ベロア用針３８番手）で針深さ６．５ｍｍ、送り２．３ｍｍ／ストロークで加工し、次に裏側にフォーク針（ベ ロア用針4２番手）で２．３ｍｍ／ストロークの加工を行ない、引き続き熱処理機（ホットエアースルー、温度１５０℃、処理速度１０ｍ／ｍｉｎ）で処理を行ない、両表面均一で、片面がベロア調で、もう片面がディロア調の意匠性に優れた本発明の両面起毛不織布を得た。
（比較例１）
繊度７．８デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのベージュ原着ポリプロピレン繊維（融点：１９０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）３０質量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）２０質量％、更に繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約３００ｇ／ｍ2の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数１８本／ｃｍ2、裏面に同様に深さ１１ｍｍ、打ち込み本数１２０本／ｃｍ2、さらに表面に深さ９ｍｍ、打ち込み本数２７本／ｃｍ2、引き続き、裏面に深さ１２ｍｍ，打ち込み本数１２６本／ｃｍ2のニードルパンチ処理を施し一度巻き取った。得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をディロア機にて表側にフォーク針（ディロア用針３８番手）で針深さ６．５ｍｍ、送り２．３ｍｍ／ストロークで加工し、次に裏側にフォーク針（ディロア用針３８番手）で２．３ｍｍ／ストロークの加工を行なった。片面がディロア調で、裏側はフラットな不織布しか得られなかった。
（比較例２）
繊度７．８デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのベージュ原着ポリプロピレン繊維（融点：１９０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）３０質量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）２０質量％、更に繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点１１０℃）１０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約４００ｇ／ｍ2の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス（ｄｔｅｘ）とし、引き続き、表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数１８本／ｃｍ2、裏面に同様に深さ１１ｍｍ、打ち込み本数１２０本／ｃｍ2、更に表面に深さ９ｍｍ、打ち込み本数２７本／ｃｍ2、引き続き裏面に深さ１２ｍｍ、打ち込み本数１２６本／ｃｍ2のニードルパンチ処理を施し、一度巻き取った。得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をベロア機にて表側にフォーク針（ベロア用針３８番手）で針深さ６．５ｍｍ、送り２．３ｍｍストロークで加工し、次に裏側にフォーク針（ベロア用針３８番手）で２．３ｍｍストロークの加工を行なった。片面のみが起毛された不織布しか得られなかった。
【００１９】
上記実施例，比較例で得られた各起毛不織布についてその両表面意匠性を下記により評価した。結果を表１に示す。表中、目付質量はＪＩＳ  Ｌ１０９６の５．２に準拠して求めた。そして、両表面意匠性の評価は５名のパネラーによる不織布表面の模様の評価により下記分類に従って評価した。
【００２０】
○：両面均一な起毛
△：両面起毛がやや不十分
×：片面のみ起毛
【００２１】
【表１】
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上記表１より本発明製造方法による両面起毛不織布は比較例のものに比し何れも両面に均一な起毛が形成され、意匠性に優れていることが理解される。