(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）測色計と、（Ｂ）ミクロ光輝感見本色票と、（Ｃ）複数の塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されてなるコンピュータ調色装置を用いて、下記（１）〜（３）の工程、
（１）調色により塗料の塗色を合せるべき基準色を測色計にて測定して基準色の色データを得る工程、
（２）該基準色をミクロ光輝感見本色票と比較し、該基準色のミクロ光輝感を決定する工程、
（３）該基準色の色データ及びミクロ光輝感と、予めコンピュータに登録された塗料配合に対応した色データ及びミクロ光輝感データとを比較し、登録された該塗料配合の色及びミクロ光輝感の整合の度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する工程
を行うことを特徴とする光輝感を有する塗料の調色方法。
【請求項２】
上記工程（３）の後、さらに（４）選択された候補塗料配合を色合わせ計算ロジックを用いて修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程、を行うことを特徴とする請求項１記載の調色方法。
【請求項３】
さらに、工程（３）で得られる候補塗料配合又は工程（４）で得られる修正配合を電子天秤に伝達することを特徴とする請求項１又は２記載の調色方法。
【請求項４】
（Ａ）測色計と、（Ｂ）ミクロ光輝感見本色票と、（Ｃ）複数の色番号、該色番号に対応した各塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該各塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されてなるコンピュータ調色装置を用いて、下記（５）〜（７）の工程、
（５）調色により塗料の塗色を合せるべき基準色を、測色計にて測定して基準色の色データを得る工程、
（６）該基準色をミクロ光輝感見本色票と比較し、該基準色のミクロ光輝感を決定する工程、
（７）該基準色の予め設定された色番号と同じ色番号の少なくとも一つの塗料配合の色データ及びミクロ光輝感データを選び出し、選び出された塗料配合の色データ及びミクロ光輝感データと、基準色の色データ及びミクロ光輝感とを比較し、上記選び出された塗料配合の色及びミクロ光輝感の整合の度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する工程
を行うことを特徴とする光輝感を有する塗料の調色方法。
【請求項５】
上記工程（７）の後、さらに（８）選択された候補塗料配合を色合わせ計算ロジックを用いて修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程、を行うことを特徴とする請求項４記載の調色方法。
【請求項６】
さらに、工程（７）で得られる候補塗料配合又は工程（８）で得られる修正配合を電子天秤に伝達することを特徴とする請求項４又は５記載の調色方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、コンピュータ調色装置及びミクロ光輝感見本色票を用いた光輝感を有する塗料の調色方法に関する。
背景技術
コンピュータ利用による色合わせシステムは、例えば、米国特許３，６０１，５８９号明細書に記載されているように公知である。上記米国特許には、未知の色パネルの全スペクトル反射率を走査用分光光度計によって決定し、この反射率データをコンピュータに送り、コンピュータは顔料のＫ値（「光吸収係数」を示す）及びＳ値（「光散乱係数」を示す）を表す予め記憶されたデータを数学的に処理し、論理的色合わせを行う方法が開示されている。
上記米国特許の開示内容は、基本的には、一連の計算手順に関するものである。つまり、この計算手順に従うと、一つの分光波長に対してＫ値及びＳ値を算出することができ、さらには、一組の顔料を、それら顔料の組み合せのＫ及びＳ値が、前記の各分光波長毎に未知の色のＫ及びＳ値に等しくなるように決定することができる。これは、その他の分光光度準拠型色合わせシステムにおいても使用されている基本的な色合わせアルゴリズムである。
上記米国特許によるシステムの問題点は、第一には、非常に高価で保守が難しいことであり、第二には、未知の色の既知の顔料に対して得られたデータを用いた論理的色合わせを行っていることである。すなわち、計算で得られた色彩値に従って顔料を混合して得られた最終の色は、前記未知の色とは異なる色になる可能性がある。したがって、前記色合わせ公式は、通常、第１次の数学的近似法であって、システムの補正及び調整を行う必要がある。
上記システムを改良するために、例えば、特開昭６３−１５３６７７号公報において、ポータブルなカラーメータを使用して選択色を分析するとともに選択色の色相、彩度、明度を表す色データを記憶し、前記カラーメータ内の前記色データをコンピュータに接続するとともに、利用可能な複数個の色公式（塗料配合）を前記コンピュータ内に記憶し、前記記憶した利用可能な色公式によって指定された各塗料の色相、彩度、明度を表す色データを前記コンピュータ内に記憶し、前記カラーメータから受け取った選択色の色データと、前記記憶した利用可能な色公式のそれぞれを表す前記記憶した色データとを比較して最近似整合を見つけ出し、前記最近似整合として見つけ出された前記色データによって表される記憶した色公式を選択し、これによって前記選択色に対する色合わせを行う方法及び装置が提案されている。
また、近年、自動車の塗色は、個人の好みの多様化、美粧性の向上などの観点からアルミニウム粉や光輝性マイカ粉が配合された光輝感のある塗色が増加している。この光輝感のある塗色を補修塗装するに際して、色合わせを行う場合、前記特開昭６３−１５３６７７号公報に記載された色合わせ方法では、色合わせ精度がいまだ十分ではなく、光輝感のある塗色に対してコンピュータによる精度の高い色合わせ方法はこれまでなかった。また、光輝感のある塗色は、経験の少ない調色者にとっては調色が困難であるといった問題があった。
さらに市販の測色計では、ミクロ光輝感を分離した測定は不可能であるため、色は合っていてもミクロ光輝感（例えばアルミの目やアルミのキラキラとした質感）が合わない場合がしばしばあった。
本発明の目的は、光輝感のある塗色に対しても、精度高く色合わせでき、経験の少ない調色者も容易に調色を行うことができるコンピュータ調色方法を提供することである。
発明の開示
本発明者らは、測色計と、ミクロ光輝感見本色票と、各種塗料配合、塗色データなどが入力され色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されたコンピュータ調色装置を用いることによって上記目的を達成できることを見出し本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、（Ａ）測色計と、（Ｂ）ミクロ光輝感見本色票と、（Ｃ）複数の塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されてなるコンピュータ調色装置を用いて、下記（１）〜（３）の工程を行うことを特徴とする光輝感を有する塗料の調色方法（以下、「第１の調色方法」ということがある）を提供するものである。
（１）調色により塗料の塗色を合せるべき基準色を測色計にて測定して基準色の色データを得る工程、
（２）該基準色をミクロ光輝感見本色票と比較し、該基準色のミクロ光輝感を決定する工程、
（３）該基準色の色データ及びミクロ光輝感と、予めコンピュータに登録された塗料配合に対応した色データ及びミクロ光輝感データとを比較し、登録された該塗料配合の色及びミクロ光輝感の整合の度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する工程。
さらに本発明は、上記工程（３）の後、さらに（４）選択された候補塗料配合を色合わせ計算ロジックを用いて修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程、を行うことを特徴とする上記調色方法を提供するものである。
また本発明は、さらに、工程（３）で得られる候補塗料配合又は工程（４）で得られる修正配合を電子天秤に伝達することを特徴とする上記調色方法を提供するものである。
さらに本発明は、（Ａ）測色計と、（Ｂ）ミクロ光輝感見本色票と、（Ｃ）複数の色番号、該色番号に対応した各塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該各塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータとから構成されてなるコンピュータ調色装置を用いて、下記（５）〜（７）の工程を行うことを特徴とする光輝感を有する塗料の調色方法（以下、「第２の調色方法」ということがある）を提供するものである。
（５）調色により塗料の塗色を合せるべき基準色を、測色計にて測定して基準色の色データを得る工程、
（６）該基準色をミクロ光輝感見本色票と比較し、該基準色のミクロ光輝感を決定する工程、
（７）該基準色の予め設定された色番号と同じ色番号の少なくとも一つの塗料配合の色データ及びミクロ光輝感データを選び出し、選び出された塗料配合の色データ及びミクロ光輝感データと、基準色の色データ及びミクロ光輝感とを比較し、上記選び出された塗料配合の色及びミクロ光輝感の整合の度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する工程。
また本発明は、上記工程（７）の後、さらに（８）選択された候補塗料配合を色合わせ計算ロジックを用いて修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程、を行うことを特徴とする上記調色方法を提供するものである。
さらに本発明は、さらに、工程（７）で得られる候補塗料配合又は工程（８）で得られる修正配合を電子天秤に伝達することを特徴とする上記調色方法を提供するものである。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の調色方法について詳細に説明する。
本発明の調色方法は、光輝塗膜を形成できる光輝感を有する塗料を、後記測色計（Ａ）、ミクロ光輝感見本色票（Ｂ）及び色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータ（Ｃ）を用いて調色する方法である。
上記光輝感を有する塗料としては、例えば、りん片状のアルミニウム粉末、蒸着アルミニウム粉末、着色アルミニウム粉末、雲母状酸化鉄、雲母粉末、金属酸化物被覆雲母粉末、金属酸化物被覆シリカフレーク、光輝性グラファイトなどのキラキラ感や干渉作用を有する光輝性顔料や銅粉などの金属粉などの光輝材粉末及び必要に応じて着色顔料を含有する塗料を挙げることができる。
測色計（Ａ）
測色計（Ａ）は、塗膜の色を測定して塗膜の色データを得るための機器であり、この目的が達成できるものであれば、それ自体既知の測色計を使用することができる。
測色計としては、測定角度が多角度である多角度測色計が好適である。多角度測色計においては、２以上の角度条件、通常、２〜４の角度条件、すなわち、測定光の入射角が異なるか、又は鏡面反射軸と受光軸とのなす角度である受光角度が異なる２以上の条件で測定する。上記鏡面反射軸とは、入射角と反射角とが同じ角度であるときの反射角を形成する軸、例えば入射角が４５度の場合、反射角が４５度である軸である。
受光角度を変化させる場合、その角度条件は特に限定されるものではないが、通常、角度条件が２の場合には、上記受光角度が１５〜３０度及び７５〜１１０度の各角度範囲のうちの各１ずつであること、また、角度条件が３の場合には、上記受光角度が１５〜３０度、３５〜６０度及び７５〜１１０度の各角度範囲のうちの各１ずつであること、さらに、角度条件が４の場合には、上記受光角度が１５〜３０度、３５〜６０度、７０〜８０度及び９０〜１１０度の各角度範囲のうちの各１ずつであることが目視による色の判断との対応がとれやすいことから好適である。
上記塗膜の色を各角度条件によって測定した各測定値（角度基準測定値）は、明度、彩度、色相を表すか、計算できるなど、色を特定できるものであればよく、例えば、ＸＹＺ表色系（Ｘ、Ｙ、Ｚ）、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊値）、ハンターＬａｂ表色系（Ｌ、ａ、ｂ値）、ＣＩＥ（１９９４）に規定されるＬ＊Ｃ＊ｈ＊表色系（Ｌ＊値、Ｃ＊値、ｈ値）、マンセル表色系（Ｈ、Ｖ、Ｃ）などによって表すことができる。なかでも、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系又はＬ＊Ｃ＊ｈ表色系による表示が自動車補修塗装分野を含む工業分野での色の表示において一般的である。
ミクロ光輝感見本色票（Ｂ）
ミクロ光輝感とは、アルミニウム粉末、光輝性マイカ粉末などの光輝性顔料を含む塗色に発現する固有の光輝性の質感を意味する。例えばアルミ、マイカ等のの目の粗さやギラギラ、キラキラした輝き、ザラザラした質感、粒子の大きさ等が該当する。ミクロ光輝感見本色票（Ｂ）は、目標とする塗色を合せるべき基準色のミクロ光輝感と比較して、よく似たミクロ光輝感を有する色票を選び出し、この色票から目標とする塗膜のミクロ光輝感を決定するために用いられるものであり、例えば、塗料中に、光輝材の材質、粒子径、配合量などを変化させて配合してなる光輝材含有塗料を、基板に塗布、乾燥してなる各色票を系統的に並べたものであることができる。
ミクロ光輝感見本色票（Ｂ）の具体例としては、自動車の補修塗装の分野では、例えば、国内外の自動車の塗色を年度別、自動車メーカー別などに掲載した冊子やカードを挙げることができる。
ミクロ光輝感見本色票（Ｂ）には、ミクロ光輝感データが記載されているか、又は色番号もしくは色名が記載されていて、この色番号もしくは色名からミクロ光輝感データを取出すことができることが必要である。
ミクロ光輝感データとしては、種々のものが考えられるが、本発明者らは、「ＭＧＲ」と「ＭＢＶ」という２つのミクロ光輝感パラメータのいずれもが、一致性の高いときにミクロ光輝感がよく合うことを見出し、特願２０００−２８４１４の明細書において、これらのミクロ光輝感パラメータを用いた塗料の調色方法について説明した。「ＭＧＲ」は、粒子感（塗膜中の光輝性顔料の配向・重なりで起きる不規則・無方向性の模様（ランダムパターン）から発する知覚）を表すパラメータであり、「ＭＢＶ」は、キラキラ感（塗膜中の光輝性顔料から正反射された光によって生じる不規則で微細な輝きの知覚）を数値化したパラメータである。
「ＭＧＲ」及び「ＭＢＶ」は、光照射された光輝塗膜面をＣＣＤカメラで撮影して形成した２次元画像から求めることができるものである。
「ＭＧＲ」は、上記２次元画像を２次元フーリエ変換してなる空間周波数スペクトルから低空間周波数成分のパワーを積分及び直流成分で正規化して得られる下式で表される２次元パワースペクトル積分値（以下、「ＩＰＬＳ」と略称することがある）を得て、この２次元パワースペクトル積分値から算出したものである。
数式１
0004822648.tif 000002
（式中、νは空間周波数、θは角度、Ｐはパワースペクトル、０〜Ｌは抽出した低空間周波数領域であり、Ｌは抽出した周波数の上限を意味する）
上記２次元パワースペクトル積分値（ＩＰＳＬ）をもとに下記一次式により計算したＭＧＲの値により「粒子感」を評価することもできる。
ＩＰＳＬの値が、０．３２以上の場合は、
ＭＧＲ＝［（ＩＰＳＬ×１０００）−２８５］／２      とし、
ＩＰＳＬの値が、０．１５＜ＩＰＳＬ＜０．３２の範囲内にある場合は、
ＭＧＲ＝［ＩＰＳＬ×（３５／０．１７）−（５２５／１７）］／２
とし、ＩＰＳＬの値が、０．１５以下の場合は、ＭＧＲ＝０      とする。
上記ＭＧＲの値は、光輝材の粒子感のないもは０とし、最も光輝材の粒子感のあるものはほぼ１００とした値であって、「粒子感」のあるものほど大きな数値を示す。
「ＭＢＶ」は、ＣＣＤカメラで撮影して形成した２次元画像を画像解析装置で解析したデータを基に計算した値であって、下記のようにして求めたものである。
すなわち、２次元画像を多数の区画に分割し、該区画のそれぞれの輝度を該区画の全てにわたり合計して総計値を得て、この総計値を全区画数で割り算して平均輝度ｘを求め、この平均輝度ｘ以上の値に閾値αを設定する。閾値αは、通常、平均輝度ｘとｙ（ｙは、２４〜４０の数、好ましくは２８〜３６、さらに好ましくは３２）との和であることが適当である。
ついで、上記区画のそれぞれの輝度から閾値αの値を減算し、その減算値が正の値である該減算値を総計し、その総和である総体積Ｖを得る。
また、閾値α以上の輝度を有する区画の総数（閾値αで２値化を行うことによって得られる上記閾値α以上の区画の総数）である総面積Ｓを得る。輝度ピークの平均高さＰＨａｖαは、輝度ピークが円錐、角錐に近似できると考えられることから、総体積Ｖを総面積Ｓで割った値を３倍すること、すなわち下記式
ＰＨａｖα＝３Ｖ／Ｓ
によって得られる値とする。
また、上記平均輝度ｘ以上であり上記閾値α以下である閾値βを設定する。閾値βは、閾値α以下であり通常、平均輝度ｘとｚ（ｚは、１６〜３２の数、好ましくは２０〜２８、さらに好ましくは２４）との和であることが適当である。
ついで、上記区画のそれぞれの輝度から閾値βの値を減算し、その減算値が正の値である該減算値を総計し、その総和である総体積Ｗを得る。また、閾値β以上の輝度を有する区画の総数（閾値βで２値化を行うことによって得られる上記閾値β以上の区画の総数）である総面積Ａを得る。閾値βでの輝度ピークの平均高さＰＨａｖβは、輝度ピークが円錐、角錐に近似できると考えられることから、総体積Ｗを総面積Ａで割った値を３倍すること、すなわち下記式
ＰＨａｖβ＝３Ｗ／Ａ
によって得られる値とすることができる。
また、閾値βでの総面積Ａと閾値β以上の輝度を示す光学粒子の個数Ｃとから光学粒子の平均粒子面積を求めることができる。本発明において、「光学粒子」とは、「２次元画像上で輝度が閾値以上である独立した連続体」を意味するものとする。上記光学粒子の形状を円と仮定し、平均粒子面積と同じ面積を有する円の直径Ｄを、下記式
数式２
0004822648.tif 000003
によって求め、上記ＰＨａｖβとＬとから輝度ピークの平均裾広がり率ＰＳａｖを下記式
ＰＳａｖ＝Ｄ／ＰＨａｖβ
によって得る。
前記のようにして求めた輝度ピーク平均高さＰＨａｖαと上記のようにして求めた輝度ピークの平均裾広がり率ＰＳａｖとから輝き値ＢＶを下記式
ＢＶ＝ＰＨａｖα  ＋  ａ・ＰＳａｖ
（式中、ａは、ＰＨａｖαが２５未満の場合には３００であり、ＰＨａｖαが４５を超える場合には１０５０であり、ＰＨａｖαが２５〜４５の数である場合には、下記式
ａ＝３００＋３７．５×（ＰＨａｖα−２５）
で示される値である）によって近似的に算出することができる。
ＭＢＶの値は、上記輝き値ＢＶをもとに下記一次式により計算することによって求めることができる。
ＭＢＶ＝（ＢＶ−５０）／２
ＭＢＶの値は、キラキラ感のないものは０とし、最もキラキラ感のあるものはほぼ１００とした値であって、「キラキラ感」のあるものほど大きな数値を示す。
色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータ（Ｃ）
コンピュータ（Ｃ）には、複数の塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データ、及び必要に応じて、複数の色番号と該色番号に対応した各塗料配合が登録されており、コンピュータ（Ｃ）は該塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するようになっている。また、必要に応じて、色番号又は色名のミクロ光輝感データが登録されており、色番号又は色名に対応するミクロ光輝感データを取出すことができるようになっていてもよい。
コンピュータに登録されている各塗料配合に対応した色データは、各塗料から得られる塗膜の多角度測色計による測色データであることができる。
コンピュータに登録されている原色塗料の色特性データとしては、例えば、原色塗料のＫ値（光吸収係数）、Ｓ値（光散乱係数）などであることができる。上記Ｋ値及びＳ値は、例えば、原色塗料及び原色塗料のうすめ色の測色データを数値処理して得ることができる。
コンピュータに必要に応じて登録される上記色番号は、通常、塗装物品製造メーカー毎に指定された色コード番号であり、その色番号に応じて、補修塗装する際の、塗料配合が登録されている。この塗料配合は、一つの色番号について一つであることができるが、実績配合なども含まれることができ複数個の塗料配合が登録されていてもよい。これらの塗料配合毎に、形成塗膜の多角度測色計による測色データもコンピュータに予め登録されている。
本発明のコンピュータ調色方法には、色番号を用いて同一の色番号の中から塗料配合を選び出す工程を有さない第１の調色方法、及び色番号を用いて同一の色番号の中から塗料配合を選び出す工程を有する第２の調色方法の２つの態様がある。
まず、上記第１の調色方法について各工程に基いて順次説明する。
工程（１）
工程（１）は、調色により塗料の塗色を合せるべき基準色の塗膜を前記測色計（Ａ）にて測定して基準色の色データを得る工程である。
塗色を合せるべき塗膜の色である基準色を前記多角度測色計にて測定して前記角度条件における色データを得ることが好適である。自動車補修塗装などの補修塗装において、補修塗膜を形成した際、補修塗装部の塗膜と補修塗装部近傍の塗膜の色との差が目視で認められ難いことが必要であることから、上記基準色としては、通常、補修塗装部近傍の塗膜の色であることが適している。
工程（２）
工程（２）は、上記基準色を前記ミクロ光輝感見本色票（Ｂ）と比較し、基準色のミクロ光輝感データを決定する工程である。通常、ミクロ光輝感見本色票（Ｂ）の中から基準色のミクロ光輝感に最も近いと思われる色票を選択し、その選択した色票に基いてミクロ光輝感データを決定する。各一色票にミクロ光輝感データ、光輝材の配合比率を記載していてもよく、また各色票の塗色の色番号、色名などから別途、ミクロ光輝感データ、光輝材の配合比率が得られるようになっていてもよい。
工程（３）
工程（３）において、前記工程（１）で得た基準色の色データ及び上記工程（２）で得た基準色のミクロ光輝感と、予めコンピュータに登録された塗料配合に対応した色データ及びミクロ光輝感データとを比較し、登録された該塗料配合の色とミクロ光輝感の整合の度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する。候補塗料配合の選択にあたっては、基準色との色及びミクロ光輝感の整合の度合い、配合データなどを勘案するなどして最も合理的と思われるものを適宜選択することができる。この選択方法は特に限定されるものではない。候補塗料配合は、例えば、基準色との色差及びミクロ光輝感の整合度合いが一定範囲内にあるもの中から選択することが好適である。
第１の調色方法は、上記工程（１）、（２）及び（３）を必須工程とするものであるが、さらに基準色に近づけるために工程（３）の後、下記工程（４）を行ってもよい。
工程（４）
複数の塗料配合、該各塗料配合に対応した色データとミクロ光輝感データ、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されたコンピュータを使用し、工程（３）で選択された候補塗料配合を該塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックを用いて修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程である。
第１の調色方法は、さらに上記工程（３）で得られる候補塗料配合又は工程（４）で得られる修正配合を電子天秤に伝達する工程を有していてもよい。
つぎに、第２の調色方法について説明する。
第２の調色方法においては、上記第１の調色方法において使用するコンピュータに登録されたデータとして、さらに複数の色番号と該色番号に対応した各塗料配合も登録されたものを使用して、下記（５）〜（７）の工程を行う。
工程（５）
工程（５）は前記第１の調色方法における工程（１）と同様の工程である。
工程（６）
工程（６）は前記第１の調色方法における工程（２）と同様の工程である。
工程（７）
工程（７）において、予めコンピュータに登録された色番号の中から基準色の色番号と同じ色番号の少なくとも一つの塗料配合の色データとミクロ光輝感データとを選び出し、選び出された塗料配合の色データとミクロ光輝感データと、基準色の色データ及びミクロ光輝感とを比較し、上記選び出された塗料配合の色及びミクロ光輝感の整合度合いを指数化し、候補塗料配合を選択する。候補塗料配合の選択にあたっては、基準色との色及びミクロ光輝感の整合の度合い、配合データなどを勘案するなどして最も合理的と思われるものを適宜選択することができる。この選択方法は特に限定されるものではない。
第２の調色方法は、上記工程（５）、（６）及び（７）を必須工程とするものであるが、さらに基準色に近づけるために工程（７）の後、下記工程（８）を行ってもよい。
工程（８）
工程（８）は、前記第１の調色方法における工程（４）と同様の工程であり、色合わせ計算ロジックを用いて、工程（７）で選択された候補塗料配合を修正して、基準色にさらに近づけた修正配合を得る工程である。
第２の調色方法は、さらに上記工程（７）で得られる候補塗料配合又は工程（８）で得られる修正配合を電子天秤に伝達する工程を有していてもよい。
前記第１の調色方法及び上記第２の調色方法において、電子天秤への配合の伝達は、電話回線、光ケーブルなどを利用して行うことができる。この伝達された配合に基いて、電子天秤を使用して調色用塗料を配合することができる。この調色用塗料を塗装して調色経過塗板を作成することによって、この塗料が合格か否かを判断することができる。不合格であれば、この調色用塗料の配合、調色経過塗板の色データとミクロ光輝感データに基づいて、色合わせ計算ロジックを作動させて再び修正配合を得ることができる。
実施例
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例に限定されるものではない。
使用装置及び測定方法について
以下の各実施例において、調色により塗料の塗色を合せるべき基準色の測定は、関西ペイント（株）製の多角度測色計「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」にて行い、複数の原色塗料の色特性データとミクロ光輝感特性データが登録されており、該各塗料配合及び該各データを利用した色合わせ計算ロジックが作動するコンピュータは、関西ペイント（株）製のコンピュータ・カラー・マッチング装置「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」にて行った。上記「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡセンサー」は、鏡面反射軸と受光軸のなす角度が２５度、４５度、７５度の３角度条件で測定して色測定値を得ることができるものである。
ミクロ光輝感見本色票としては、関西ペイント（株）製の「オートカラー」を使用した。左記「オートカラー」は、国内外の自動車の塗色を年度別、自動車メーカー別に掲載した冊子であり、基準色と「オートカラー」に掲載されている同色系塗色の間でミクロ光輝感を比較し、１番近い塗色を選定するものである。選ばれた塗色のミクロ光輝感測定値は「Ｖａｎ−ＶａｎＦＡステーション」のデータベースに格納されている。
実施例
自動車車体の塗膜面の基準色は、高明度のシルバーメタリック（シルバーＭ１）、中明度のグリーンメタリックパール（グリーンＭＰ）、低明度のブルーパール（ブルーＰ）の３色とした。
上記基準色３色の３角度条件での色測定値は下記に示すとおりであった。
0004822648.tif 000004
またオートカラーから選定した最も近似していた各塗色のミクロ光輝感データ（ＭＧＲ、ＭＢＶ）は下記のとおりだった。表２において、ＭＧＲは粒子感、ＭＢＶはキラキラ感を数値化したパラメータである。
0004822648.tif 000005
前記基準色３色の３角度条件での測定値及びオートカラーから選定した最も近似していた各塗色のミクロ光輝感データから、コンピュータ・カラー・マッチング装置にて計算した各原色塗料量（塗料配合）は以下のとおりであった。
シルバーＭ１
原色塗料種                                  重量比率
シルバーＡ  （メタリック原色Ａ）            ４１．１
シルバーＢ  （メタリック原色Ｂ）            ３５．３
ブラックＡ  （黒原色Ａ）                      ０．９
ブルーＡ    （青原色Ａ）                      ０．４
助剤Ａ      （アルミ配向調整剤Ａ）          １８．８
助剤Ｂ      （アルミ配向調整剤Ｂ）            ３．５
グリーンＭＰ
原色塗料種                                  重量比率
ブルーＡ    （青原色Ａ）                    ４２．０
グリーンＡ  （緑原色Ａ）                    ２４．０
シルバーＣ  （メタリック原色Ｃ）            １５．５
ブルーＢ    （青原色Ｂ）                      ５．０
パールＡ    （パール原色Ａ）                  ２．１
マルーンＡ  （赤茶原色Ａ）                    １．３
助剤Ａ      （アルミ配向調整剤Ａ）            ８．４
助剤Ｂ      （アルミ配向調整剤Ｂ）            １．７
ブルーＰ
原色塗料種                                  重量比率
ブラックＢ  （黒原色Ｂ）                    ３９．２
ブルーＣ    （青原色Ｃ）                    ２２．３
ブルーＤ    （青原色Ｄ）                    １９．１
パールＢ    （パール原色Ｂ）                １０．５
パールＣ    （パール原色Ｃ）                  ８．９
であった。
上記塗料配合で調色経過塗装板を作成した。上記多角度測色計にて３角度条件の測定を行ったときのＬ＊ａ＊ｂ＊表色系における、基準色と上記調色経過塗装板の塗膜の色測定値は下記のとおりであった。
0004822648.tif 000006
これら調色経過塗装板と基準色とのミクロ光輝感はよく合っていたが、調色経過塗装板の各塗色の測定値と各基準色の測定値との間の色差が大きく、目視による判定においても差があったため、調色経過塗装板における各角度での色測定値に基づいて調色すべき塗料の色を補正するために必要な各原色塗料量（追加指示量）をコンピュータ・カラー・マッチング装置により計算させた。また、その時の追加指示量は、上記調色塗料１００重量部に対して以下のとおりであった。
各塗色における前記調色塗料１００重量部に対する追加指示量は、
シルバーＭ１
原色塗料種                                    重量部
ブラックＡ  （黒原色Ａ）                      ３．９
助剤Ａ      （アルミ配向調整剤Ａ）            ０．９
助剤Ｂ      （アルミ配向調整剤Ｂ）            ０．２
グリーンＭＰ
原色塗料種                                    重量部
グリーンＡ  （緑原色Ａ）                      ７．５
助剤Ａ      （アルミ配向調整剤Ａ）            ０．５
助剤Ｂ      （アルミ配向調整剤Ｂ）            ０．９
イエローＡ  （黄原色Ａ）                      １．３
ブルーＰ
原色塗料種                                    重量部
ブラックＢ  （黒原色Ｂ）                    １７．２
ブルーＣ    （青原色Ｃ）                      ７．５
であった。
上記追加指示量の補正を行った塗料を用いて塗装して得た各調色経過塗装板を、多角度測色計を用いて各角度条件にて測定を行ったときの、基準色からのΔＬ＊、Δａ＊、Δｂ＊及びΔＥ＊の値は下記のとおりであった。
0004822648.tif 000007
これら補正後の調色経過塗装板の各塗色の測定値と基準色の間の色差が小さく目視による色判定及びミクロ光輝感判定においても合格であったので、各補正後の調色塗料を用いて自動車車体に補修塗装を実施し、自動車車体の補修塗装部とその近傍の塗膜面について目視で等色判定をしたところ良好な色一致性が得られた。
各基準色、ミクロ光輝感見本色票及び補正後の調色経過塗装板のミクロ光輝感データを確認してみると下記表５に示すとおりであった。各基準色及び補正後の調色経過塗装板のミクロ光輝感データは、ラボ用のミノルタ（株）製ミクロ光輝感測定器にて測定し、電子画像をコンピュータにより処理したものである。
0004822648.tif 000008
上記表５に示すミクロ光輝感パラメータＭＧＲ、ＭＢＶの値から明らかなように、各基準色、ミクロ光輝感見本色票及び補正後の調色経過塗装板の間におけるＭＧＲ、ＭＢＶの値の差が、各塗色ともいずれも±３以内（一般にミクロ光輝感パラメータＭＧＲ、ＭＢＶの値の差が３を越えると、人は違いを認知する）であり、数値的にもミクロ光輝感が合っていた。
本発明のコンピュータを用いた塗料の調色方法によって、光輝感を有する塗料の調色を調色経験の少ない調色者も精度高く行うことができる。