(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ塩化ビニル系樹脂（Ａ）１００重量部に対して、可塑剤として可塑化効率が１．１以下である可塑剤（Ｂ）のみを３０〜１００重量部、石油樹脂、ケトン樹脂、低分子量ポリスチレン、マレイン酸樹脂、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、キシレン系樹脂及びこれらの樹脂から選ばれる単独または２種以上の脂環及び／または芳香環構造を含むオリゴマー樹脂（Ｃ）を３０〜１００重量部及び無機充填材（Ｄ）を５０〜３００重量部を含んでなり、前記可塑剤（Ｂ）と前記オリゴマー樹脂（Ｃ）の配合量の比率が、重量比率で、前記可塑剤（Ｂ）が１に対して前記オリゴマー樹脂（Ｃ）が０．６〜１．５の範囲であることを特徴とする振動エネルギー吸収材。
【請求項２】
前記可塑化効率が１．１以下である可塑剤（Ｂ）がジ−メチルフタレート、ジ−エチルフタレート、ジ−ブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジ−イソデシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジ−イソノニルフタレート、ジ−メチルアジペート、ジ−ブチルアジペート、ジ−イソブチルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジ−イソデシルアジペート、ジ−ブチルジグリコールアジペート、ジ−２−エチルヘキシルアゼレート、ジ−メチルセバケート、ジ−ブチルセバケート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート、ジ−エチルサクシネート、メチルアセチルリシノレート、ポリ（１，３−ブタンジオールアジペート）から選ばれた１種以上であることを特徴とする請求項１に記載の振動エネルギー吸収材。
【請求項３】
前記石油樹脂、ケトン樹脂、低分子量ポリスチレン、マレイン酸樹脂、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、キシレン系樹脂及びこれらの樹脂から選ばれる単独または２種以上の脂環及び／または芳香環構造を含むオリゴマー樹脂（Ｃ）が固体の動的粘弾性測定で求められる損失係数の温度依存性曲線において、その損失係数のピークがポリ塩化ビニル系樹脂とオリゴマー樹脂に由来する二つのピークに分かれず、一つのピークとなることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の振動エネルギー吸収材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、振動エネルギー吸収材に関するものである。更に詳しくは、柔軟で、優れた振動エネルギー吸収性能を有し、成形体にした際の表面のべたつきがなく、低コストで、成形加工性も良好な広範囲の用途に適用できる振動エネルギー吸収材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
柔軟な振動エネルギー吸収材として多用されているものにブチルゴムがある。また、最近では、ポリノルボルネンや特殊なウレタン系エラストマーが、柔軟で、高性能な振動エネルギー吸収性能を有するものとして注目されている。
振動エネルギー吸収材は使用される形態によって最適な硬さがあり、必ずしも柔軟であることが必要になるとは限らないが、製品としての取り扱いやすさや施工性の容易さから柔軟性が求められる用途は多い。
ここで、振動エネルギー吸収材の振動エネルギー吸収性能は、その材料の粘弾性特性を動的に測定した際に求められる損失係数（Ｔａｎδ＝損失弾性率（Ｅ”）／貯蔵弾性率（Ｅ’））で評価され、損失係数が大きいほど振動エネルギーの吸収性能は大きくなる。また、損失係数は温度に依存し、材料を構成する高分子素材のガラス転移温度域で最も高い値を示すことになる。したがって、振動エネルギー吸収材を使用する温度域が、その吸収材を構成している高分子素材のガラス転移温度域と一致している場合に大きな振動エネルギーの吸収性能が得られることになる。
ここで、振動エネルギー吸収材として使用されているブチルゴム、ポリノルボルネン、特殊ウレタン系エラストマーは、各々、損失係数のピーク値が１．４、２．８、１．３であり、損失係数のピーク値が１．３ならば振動エネルギー吸収材として使用実績があることになる。ただし、振動エネルギー吸収材に用いられる上記の材料は成形加工性に難があるために適用できる用途範囲が限られている。また、ポリノルボルネンや特殊ウレタン系エラストマーは高価なため、その面からも使用範囲が限られている。
一方、５大汎用樹脂の一つとして長い歴史があり、経済性はもとよりほとんど成形加工法が確立しているポリ塩化ビニル系樹脂に着目してみると、当該樹脂は非結晶性であるために損失係数が大きく、動的な固体粘弾性測定より求められる損失係数は、約９０℃でピークとなり、ピーク値は１．１となる。損失係数のピーク値としては、ブチルゴムや特殊ウレタン系エラストマーよりわずかに低いが、柔軟で、結晶性の低いポリオレフィンであるエチレン−酢酸ビニル共重合体の損失係数のピーク値が約０．３であることを踏まえると、振動エネルギー吸収材に適用できる可能性を有している。しかしながら、ポリ塩化ビニル系樹脂は損失係数がピークとなる温度が約９０℃であることから、振動エネルギー吸収材が使用される一般的な温度域（０℃〜４０℃を中心に−２０℃〜６０℃程度）では、大きな振動エネルギー吸収性能が発現できないことになる。また、振動エネルギー吸収材としての実用温度域では硬質であり、その面からも使用が限定される。
以上のことから、ポリ塩化ビニル系樹脂を広範な用途に展開できる振動エネルギー吸収材として使用するためには、損失係数のピーク温度を振動エネルギー吸収材としての実用温度域までに低下させ、実用温度域で柔軟なものにすることが必要である。ポリ塩化ビニル系樹脂に関しては、損失係数のピーク温度を低温域にもたらし、柔軟なものにする方法として、可塑剤を配合する方法がある。しかしながら、ポリ塩化ビニル系樹脂に可塑剤を配合すると、損失係数のピーク値が低下し、振動エネルギーの吸収性能が低下する。具体的には、ポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、代表的な可塑剤であるジ−２−エチルヘキシルフタレート（以下、ＤＯＰと記す）を配合すると、損失係数のピーク温度は約５℃まで低下するが、損失係数のピーク値は約０．７に低下する。この現象は、ポリ塩化ビニル樹脂の分子鎖中に可塑剤の異種分子が混ざり合い、その結果として分子鎖の緩和時間分布が広がることから当然理解されることである。
しかし、ある種の可塑剤に関しては、それをポリ塩化ビニル系樹脂に配合した時に損失係数のピーク温度は低温に移動するが、そのピーク値は大きくなることが報告されている（特許文献１）。具体的には、ジ−シクロヘキシルフタレート（以下、ＤＣＨＰと記す）でピーク値が約１．６まで上昇することが見い出されている。しかし、この種の可塑剤は可塑化効率が低く、多量に配合しなければ、損失係数のピーク温度を振動エネルギー吸収材の実用温度域にもたらすことができず、そのように多量に配合すると、成形体にした際に成形体から可塑剤がブリードし、表面がべたつくことになる。また、損失係数を大きくする可塑剤は、一般に高価であり、振動エネルギー吸収材として利用する際に、価格面で適用できる用途が限られることになる。
損失係数を大きくする可塑剤に関わる上記の問題については、例えば、リン酸エステル系の可塑剤を配合する方法（特許文献１）やクロルスルフォン化ポリエチレン、ニトリルゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を配合する方法（特許文献２）が記載されている。ただし、リン酸エステル系の可塑剤を配合する方法に関しては臭気の発生や耐候性の低下を招くことになる。また、リン酸エステル系の可塑剤も一般には高価であり、価格面で適用できる用途が限定されることはになる。一方、クロルスルフォン化ポリエチレン、ニトリルゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を配合する方法に関しては、金属への粘着が起こり、加工法によっては成形体にできない場合がある。
【０００３】
【特許文献１】特許第３１７７６５４公報
【特許文献２】特許第３０７７２９９公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的とするところは、柔軟で、振動エネルギー吸収材として使用する温度域で優れた振動エネルギー吸収性能を有し、成形体にした際の表面のべたつきが小さく、低コストで、成形加工性も良好な広範囲の用途に展開できる振動エネルギー吸収材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
係る目的を達成する本発明の振動エネルギー吸収材は、ポリ塩化ビニル系樹脂（Ａ）が１００重量部に対して、可塑剤として可塑化効率が１．１以下である可塑剤（Ｂ）のみを３０〜１００重量部、脂環及び／または芳香環構造を含むオリゴマー樹脂（Ｃ）を３０〜１００重量部及び無機充填材（Ｄ）を５０〜３００重量部含んでなり、ＢとＣの配合量の比率が、重量比率で、Ｂが１に対してＣが０．６〜１．５の範囲であることを特徴とする振動エネルギー吸収材。
【０００６】
さらに、前記可塑化効率が１．１以下である可塑剤（Ｂ）がジ−メチルフタレート、ジ−エチルフタレート、ジ−ブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジ−イソデシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジ−イソノニルフタレート、ジ−メチルアジペート、ジ−ブチルアジペート、ジ−イソブチルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジ−イソデシルアジペート、ジ−ブチルジグリコールアジペート、ジ−２−エチルヘキシルアゼレート、ジ−メチルセバケート、ジ−ブチルセバケート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート、ジ−エチルサクシネート、メチルアセチルリシノレート、ポリ（１，３−ブタンジオールアジペート）から選ばれた１種以上であり、前記脂環及び／または芳香環構造を含むオリゴマー樹脂（Ｃ）が固体の動的粘弾性測定で求められる損失係数の温度依存性曲線において、その損失係数のピークがポリ塩化ビニル系樹脂とオリゴマー樹脂に由来する二つのピークに分かれず、一つのピークとなることである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明に係る振動エネルギー吸収材によれば、電気電子機器分野、半導体産業分野、住宅建材分野、各種輸送機器分野、精密機器分野、音響機器分野において、加わる振動を制御することにより、動作反応速度や測定速度を向上させたり、音質を改良したり、音量を低減させたりする目的で使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の好適実施の態様について詳細に説明する。
【０００９】
本発明で用いられるポリ塩化ビニル系樹脂とは、塩化ビニル単独重合体の他に、酢酸ビニルやエチレンとの共重合体、あるいは、エチレン・酢酸ビニル共重合体やポリウレタンとのグラフト共重合体など、一般にポリ塩化ビニル系樹脂として認識され得るものを指す。
【００１０】
ここで、ポリ塩化ビニル系樹脂の分子量については特に限定されないが、塩化ビニルモノマーの重合度として５００〜２０００の範囲が好ましく、重合度として７００〜１５００の範囲が特に好ましい。重合度が５００より小さいポリ塩化ビニル系樹脂の場合には、溶融体の溶融張力が小さくなり、ポリ塩化ビニル系樹脂の加工法として一般的であるカレンダー成形法や押出成形法では、自重による材料の垂れ下がりに抵抗できず、シート化できなかったり、シート化できても厚みのばらつきが大きかったり、シート化できる加工条件幅が狭くなったりする。また、得られた成形体の機械的強度が小さくなり、用途によっては適用できない場合がある。一方、重合度が２０００を越えるポリ塩化ビニル系樹脂の場合には、分子量が大きくて、成形加工法によっては、得られる成形品の表面が荒れてくる。この表面荒れは成形温度を高温にすることで改善できるが、着色、劣化などの熱安定性の面から、ポリ塩化ビニル系樹脂に関しては、成形温度を高温にすることは好ましくない。また、分子量が大きい場合は、ポリ塩化ビニル系樹脂を各種混練機を用いて高温で混練しても、ポリ塩化ビニル系樹脂が均一な溶融体になりにくく（当該分野ではゲル化しにくいと表現される。）、高温で長時間混練しなければ、各種成形に給することができる均一な溶融体にならない。しかしながら、熱安定性の面から、ポリ塩化ビニル系樹脂を高温に長時間保持することは好ましくない。
したがって、安定に成形加工ができ、着色や劣化がなく、表面が平滑で、機械的強度も大きな振動エネルギー吸収材からなる成形体を得るには、ポリ塩化ビニル系樹脂の重合度は５００〜２０００の範囲が好ましいことになる。
【００１１】
一方、本発明で用いられる可塑剤に関しては、可塑化効率が１．１以下のものに限られる。ここで、可塑化効率とは、重合度１４５０の塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対して、可塑剤としてジ−ｎ−オクチルフタレート（以下、ｎ−ＤＯＰと記す。）を５０重量部配合し、１８０℃で溶融混練した組成物を厚さ１ｍｍに圧縮成形し、そのシートから２号ダンベルの試験片を打ち抜いて、その試験片を３０℃、２００ｍｍ／分の速度で引張延伸し、伸びが１００％になった時の応力を基準値とし、この応力を達成するために必要な可塑剤量をｎ−ＤＯＰの配合量である５０重量部で除した値を可塑化効率と定義した。したがって、この数値が小さいものは、少ない可塑剤量でｎ−ＤＯＰを５０重量部配合した場合と同じ応力を達成することになる。一方、可塑化効率が大きいものは、ｎ−ＤＯＰを５０重量部配合した場合と同じ応力を達成するのに多くの可塑剤が必要となる。
ここで、可塑化効率が大きい可塑剤は、可塑剤がポリ塩化ビニル系樹脂に混ざりにくいことを意味しており、このような可塑剤の場合は、それをポリ塩化ビニル系樹脂に配合して、ポリ塩化ビニル系樹脂を柔軟にするためには可塑剤を多く配合しなければならない。可塑化効率が１．１を越える可塑剤に関しては、ポリ塩化ビニル系樹脂に配合して成形体にした際に、表面にべたつきがあり、べたつくことが使用の妨げになったり、粘着剤、接着剤の塗布性や密着性に悪影響を及ぼすなど、実用上好ましくない。
以上のことから、振動エネルギー吸収材としての実用温度域において、柔軟で、表面のべたつきがないものを得ようとすると、ポリ塩化ビニル系樹脂に配合される可塑剤は上記で定義した可塑化効率が１．１以下のものに限定されることになる。
なお、本発明においては、可塑化効率が１．１以下の可塑剤であれば、その種類は特に限定されない。可塑化効率が１．１以下となる可塑剤は、例えば、ジ−メチルフタレート、ジ−エチルフタレート、ジ−ブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジ−イソデシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジ−イソノニルフタレート、ジ−メチルアジペート、ジ−ブチルアジペート、ジ−イソブチルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジ−イソデシルアジペート、ジ−ブチルジグリコールアジペート、ジ−２−エチルヘキシルアゼレート、ジ−メチルセバケート、ジ−ブチルセバケート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート、ジ−エチルサクシネート、メチルアセチルリシノレート、ポリ（１，３−ブタンジオールアジペート）などが挙げられる。その中でも、低コストで、揮発性が低く、耐加水分解性、耐光性、耐油性に優れていることから、ジ−２−エチルヘキシルフタレートやジ−イソノニルフタレートが好適に用いられる。
【００１２】
ここで、本発明における可塑剤の配合量は、ポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、３０〜１００重量部の範囲に限定される。本発明における振動エネルギー吸収材は、ポリ塩化ビニル系樹脂に可塑剤を配合することによって、損失係数のピーク温度を振動エネルギー吸収材としての実用温度域にもたらす一方で、可塑剤を配合することによって小さくなる損失係数のピーク値を、後述する脂環及び／または芳香環構造を含むオリゴマー樹脂（以下、オリゴマー樹脂と記す。）を配合することで大きくするものである。ただし、オリゴマー樹脂を配合すると、可塑剤を配合したポリ塩化ビニル系樹脂でも硬くなってくる。可塑剤の配合量が３０重量部より少ない場合でも柔軟になるが、可塑剤を配合することで小さくなった損失係数を大きくするためにオリゴマー樹脂を配合すると硬くなってしまう。すわなち、可塑剤の配合量が３０重量部よりも少ない場合は、振動エネルギー吸収材としての実用温度域において、柔軟性と損失係数の両方を満足することができない。
一方、可塑剤が１００重量部を越えると、ポリ塩化ビニル系樹脂はかなり柔軟になるが、損失係数もかなり小さくなる。オリゴマー樹脂の配合量を多くすることで、振動エネルギー吸収材としての実用温度域において柔軟で、損失係数も大きくなるものにすることができるが、可塑剤を多量に配合した分、オリゴマー樹脂も多量に配合して、柔軟性と損失係数を満足させることになり、可塑化効率のよい可塑剤を配合したとしても、成形体の表面がべたつくことになる。また、溶融体の溶融張力が小さくなり、炭酸カルシウムやタルクなどの無機充填材を配合して材料の重量が大きくなると、自重による垂れ下がりが抑えられず、カレンダー成形や押出成形によってシートやフィルムを作製することができなくなる。
したがって、振動エネルギー吸収材としての実用温度域において柔軟で、損失係数が大きく、各種の成形加工法で安定的に成形体が作製でき、しかも得られた成形体の表面がべたつかないようにするためには、可塑剤の配合量は３０重量部から１００重量部であることが必要である。
【００１３】
一方、本発明では、可塑剤に加えて、脂環及び／または芳香環構造を含むオリゴマー樹脂を３０〜１００重量部の範囲で配合することが必要である。上記したように、振動エネルギー吸収材としての実用温度域でポリ塩化ビニル系樹脂を柔軟なものにするために可塑剤を配合することになるが、オリゴマー樹脂は可塑剤を配合することによって小さくなった損失係数を大きくするために配合するものである。
ここで、本発明に用いられるオリゴマー樹脂については、特に限定されないが、ポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好で、固体の動的粘弾性測定で求められる損失係数の温度依存性曲線において、その損失係数のピークがポリ塩化ビニル系樹脂とオリゴマー樹脂に由来する二つのピークに分かれず、一つのピークとなるものが好ましい。この点から、オリゴマー樹脂としては、石油樹脂、クマロン樹脂、ケトン樹脂、低分子量ポリスチレン、マレイン酸樹脂、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、キシレン系樹脂及びこれらの共重合体が好ましく、単独または２種以上併用して用いられる。
【００１４】
ここで、本発明で用いる石油樹脂とは、ナフサの熱分解により副生する多数の不飽和炭化水素を含む分解油留分を重合したものである。分解油留分とはＣ５留分及びＣ６〜Ｃ１１留分のＢＴＸ抽出分残留分であり、重合方法はカチオン重合、熱重合、ラジカル重合などが挙げられるが、特に限定されるものではない。また、樹脂としたものに無水マレイン酸などの極性基を付加したり、カルボキシル基などの官能基を導入したり、モノマーの添加により変性した樹脂も含まれる。ここで、石油樹脂の種類には特に限定されず、石油樹脂の配合により損失係数のピーク値は大きくなるが、ポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好で、損失係数を効率的に高めることを踏まえると、ＢＴＸ抽出残留分を重合したいわゆるＣ９系石油樹脂が好ましい。
【００１５】
また、本発明で用いるクマロン樹脂は、クマロン・インデン共重合物とも言われ、重質軽油の組成のうち、スチレン、クマロン、インデンの３種類からなる重合体である。これらは、各モノマーのホモポリマー、各モノマーいずれか２種類の共重合体、あるいは３種の共重合体などの複雑な混合物である。ここで、クマロン樹脂は特に限定されないが、軟化温度が７０〜１５０℃のものが好ましい。
【００１６】
また、本発明で用いるケトン樹脂は、ケトンとホルムアルデヒドの縮合によって得られる樹脂である。ここでは、使用するケトン類によりアノン系（シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンなどを使用）、アセトフェノン系（アセトフェノン、エチルフェニルケトンなどを使用）に分類される。ここで、本発明で用いるケトン樹脂も特に限定されないが、その中でも、アノン系が好ましく、軟化温度が７０〜１２０℃のものが好ましい。
【００１７】
また、本発明で用いる低分子量ポリスチレンは、オリゴスチレンとも呼ばれ、数平均分子量３００〜５０００の液状もしくは固体のスチレン樹脂またはα―メチルスチレン樹脂である。ここで、本発明で用いる低分子量ポリスチレンは、その組成は特に限定されないが、ポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好で、損失係数を効率的に高めることを踏まえると、分子量が３０００以下のものが好ましい。
【００１８】
また、本発明で用いるマレイン酸樹脂は、ロジン変性マレイン酸樹脂とも呼ばれ、ポリエステル樹脂の１種で、ロジンと無水マレイン酸から三塩基酸の付加物を作り、多価アルコールでエステル化したものである。無水マレイン酸の付加量、多価アルコールの種類、エステル化度の違いで軟化点、溶解性などの異なった性質のものが種々得られるが、軟化温度が８０〜１５０℃のものが好ましい。
【００１９】
本発明におけるロジン系樹脂は、アビエチン酸が主成分であるガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン（以下、これらをロジンと記す。）、ロジンを水素ガスと反応させた水素添加ロジン、脂肪酸の分子間での水素の移動により脱水素されて安定な芳香環を持つデヒドロアアビエチン酸と水添されたジヒドロアビエチン酸が生成する反応により得られる不均化ロジン、ロジンの２量体を主成分とする重合ロジン、及びこれらのロジン、変性ロジンをグリセリン、ペンタエリスリトルなどでエステル化したロジンエステルである。これらは変性物を含めると、多岐にわたるが、特に、ロジンエステルが好ましい。
【００２０】
本発明におけるテルペン系樹脂は、α−ピネンを主成分とし、β−ピネン、カンフェン、ジペンテンなどの環状テルペンより成っているテレビン油を原料とした樹脂である。これは、その組成によりα−ピネン系、β−ピネン系、α−ピネンとフェノールとをカチオン重合して得られるテルペンフェノールに分類されるが、特に、α−ピネン系またはテルペンフェノールが好ましい。
【００２１】
本発明におけるキシレン樹脂はｍ−キシレンとホルムアルデヒドから得られる１００％キシレン樹脂、またはアルキルフェノール変性キシレン樹脂、フェノール変性キシレン樹脂（ノボラック、レゾール）といった変性キシレン樹脂（ノボラック）が好ましい。
【００２２】
ここで、オリゴマー樹脂はポリ塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して３０重量部以上で１００重量部以下であることが必要である。オリゴマーが３０重量部より少なくなると、柔軟性を付与するために配合した可塑剤によって小さくなる損失係数を大きくすることができず、かといって、オリゴマー樹脂が１００重量部を越えると、硬くなりすぎ、可塑剤を多く配合して、柔軟性と損失係数を満足させたとしても、溶融体の溶融張力が小さくなり、成形加工が困難となる。
したがって、振動エネルギー吸収材としての実用温度域において、柔軟で、損失係数が大きく、各種の成形加工法で安定的に成形体が作製でき、しかも得られた成形体の表面がべたつかないようにするためには、オリゴマー樹脂の配合量は３０重量部から１００重量部であることが必要である。
【００２３】
以上のように、本発明における振動エネルギー吸収材は、ポリ塩化ビニル系樹脂をベースとし、振動エネルギー吸収材としての実用温度域において柔軟で、損失係数が大きく、各種の成形加工法で安定的に成形体が作製でき、得られた成形の表面がべたつかないものとするために、可塑剤の種類と量及びオリゴマー樹脂の配合量を限定している。しかし、これらの性能は、可塑剤とオリゴマー樹脂の混合比率でバランスされており、発明の目的を達成するには、各々の配合量に制限が加わる他に、可塑剤とオリゴマー樹脂の混合比率にも制限が加わることになる。すなわち、可塑剤を多量に配合して柔軟にできたとしても、損失係数を大きくするためにはオリゴマー樹脂を多量に配合しなければならず、一方で、可塑剤を少なめに配合した場合は、そもそも柔軟性が不足気味な上に、小さくなった損失係数を大きくするためにオリゴマー樹脂を配合するとさらに柔軟性が不足する。以上のことから、本発明においては、本発明の目的とする性能バランスを達成するために、可塑剤の配合量を１とした場合に、オリゴマー樹脂の混合比率が重量比率で０．６〜１．５の範囲に限定されることになる。オリゴマー樹脂の混合比率が０．６より小さい場合は、可塑剤を配合することによって低下した損失係数を大きくすることができず、かといって、オリゴマー樹脂の混合比率が１．５を超えると成形体が硬くなってしまう。
【００２４】
さらに、本発明における振動エネルギー吸収材には、無機充填材を３０重量部から３００重量部の範囲で配合することが必要である。無機充填材は、可塑剤とオリゴマー樹脂を比較的多量に配合する本組成物の成形加工を安定なものにすることや、得られた成形体の表面のべたつき感を軽減し、積層した際の耐ブロッキング性を向上するために必要となる。また、無機充填材の種類によっては、増量材として低コスト化にも寄与する。ここでは、無機充填材を少しでも配合すれば、加工安定性は向上し、成形体の表面のべたつき感は軽減され、積層時の耐ブロッキング性も向上し、種類によっては低コスト化にも寄与するが、可塑剤とオリゴマー樹脂を比較的多量に配合する本組成物においては、成形加工を安定させ、成形体のべたつき感を軽減し、積層時の耐ブロッキング製を向上させるには、充填材は３０重量部以上配合することが必要である。一方、配合量が３００重量部を越えると、材料の重量が大きくなり、溶融して成形加工する際に、自重による垂れ下がりに抵抗できず、各種の成形加工が困難となる。また、溶融体の延伸性が乏しくなり、成形法によっては、成形体にピンホールが発生する。したがって、安定に成形加工ができ、得られた成形体の表面のべたつきや積層時のブロッキングを軽減した上で、自重による垂れ下がりを抑え、成形体にピンホールを発生させないようにするためには、無機充填材の配合量は３０〜３００重量部の範囲に限定されることになる。
ここで、無機充填材としては、特に限定されず、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、グラファイト、シリカ、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、クレー、カオリン、ベントナイト、パイロフェライト、セサリナイト、ゼオライト、ネフェリンシナイト、アパタルジャイト、ウオラストナイト、フェライト、ドロマイト、ケイソウ土、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどが挙げられ、これらは単独もしくは２種以上を組み合わせて使用される。この中でも、低コストで目的とする性能が発現できる点で、炭酸カルシウムやタルクが好ましい。また、マイカやグラファイトなどのフレーク状の無機充填材は、炭酸カルシウムやタルクより高価で、低コスト化には寄与しないが、炭酸カルシウムやタルクを配合した場合よりも損失係数が大きくなり、損失係数を大きくすることが必要とされる場合に好適である。
【００２５】
また、本発明における振動エネルギー吸収材には、加工助剤樹脂（Ｅ）を０．５〜２０重量部配合することが好ましい場合がある（請求項２）。これは、振動エネルギー吸収材をシートやフィルムとして使用する際に、シートやフィルムをカレンダー成形や押出成形で作製する際の加工安定性を付与するために必要となる場合がある。具体的には、シートやフィルムをカレンダー成形や押出成形で作製する際には、自重による材料の垂れ下がりを抑える必要があり、そのためには、溶融体の溶融張力を大きくする必要がある。溶融体の溶融張力を大きくするには、分子量の大きなポリ塩化ビニル系樹脂を用いる方法があるが、前記したように、ポリ塩化ビニル系樹脂の場合は、分子量が大きくなると、成形加工法によっては、得られる成形品の表面が荒れてくる。また、各種混合機を用いてポリ塩化ビニル系樹脂を高温で混練しても、ポリ塩化ビニル系樹脂が均一な溶融体になりにくく、高温で長時間混練しなければ、各種成形に給する均一な溶融体にならない。しかしながら、熱安定性の面から、ポリ塩化ビニル系樹脂を高温に長時間保持することは好ましくない。また、本発明における振動エネルギー吸収材は、可塑剤、オリゴマー樹脂を比較的多量に配合して柔軟性と損失係数を両立させており、溶融体の溶融張力が小さくなる。そのような材料の成形加工性を安定にし、成形体にした際の表面のべたつき感を軽減するために、無機充填材も比較的多量に配合しているが、無機充填材が多量に配合されている分、材料が重く、その面で溶融体の垂れ下がりが起こりやすい。したがって、当該組成物をカレンダー成形や押出成形でシートやフィルムを安定的に製造するためには、可塑剤、オリゴマー樹脂、無機充填材の配合比率のバランスだけではなく、他の方法を用いて、溶融体の溶融張力を大きくする必要があり、加工助剤樹脂を０．５〜２０重量部配合することは、本発明に用いる組成物の溶融張力を大きくするためのものである。
加工助剤樹脂としては、本発明に用いる組成物の溶融張力を大きくするものであれば特に限定はないが、ポリ塩化ビニル系樹脂の特徴を保持した上で、少量で溶融張力を大きくできるという点で、ポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好なものが好ましく、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体、熱可塑性ポリウレタン、塩素化ポリエチレンが特に好ましい。これらの加工助剤樹脂は単独或いは２種以上併用して用いることが可能である。ここで、加工助剤樹脂の配合量が０．５重量部より少ない場合は、溶融張力の増大効果が十分でなく、かといって、加工助剤樹脂の配合量が２０重量部より多くなると、加工助剤樹脂の種類によって影響は異なるが、成形体が硬くなったり、表面がべたつくようになり、いずれの加工助剤樹脂においても好ましくない。したがって、カレンダー成形や押出成形で、安定的にシートやフィルムを製造し、得られた成形体が柔軟で、べたつきのないものとするためには、加工助剤樹脂の配合量は０．５〜２０重量部の範囲である必要がある。
【００２６】
ここで、本発明に用いるアクリル系樹脂（以下、ＭＭＡ系樹脂と記す。）としては、メチルメタアクリレートを５０重量％以上含むアクリル系樹脂であり、メタメチルアクリレートの単独重合体ならびに各種モノマーとの共重合体が含まれる。ここで、メチルメタアクリレートを５０重量％以上含むＭＭＡ系樹脂はポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好であり、少量の配合で溶融張力を増大させる上で好適である。
【００２７】
また、本発明に用いるアクリロニトリル−ブタジエンゴム（以下、ＮＢＲと記す。）としては、アクリロニトリルの含有量が２０％〜５０％のＮＢＲが好ましい。ここで、アクリロニトリルの含有量が２０％〜５０％のＮＢＲは、ポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好であり、少量の配合でポリ塩化ビニル系樹脂の溶融張力を増大させる上で好適である。
【００２８】
また、本発明に用いるエチレン−酢酸ビニル共重合体（以下、ＥＶＡと記す。）としては、酢酸ビニル含有量５０％〜８０％のＥＶＡが好ましい。ここで、酢酸ビニル含量が５０％〜９０％のＥＶＡは、ポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好であり、少量の配合でポリ塩化ビニル系樹脂の溶融張力を増大させる上で好適である。
【００２９】
また、本発明に用いる熱可塑性ポリウレタン（以下、ＴＰＵと記す。）としては、カプロラクトン系のポリオールをベースとしたものが好ましい。ここで、カプロラクトン系のポリオールをベースとしたＴＰＵは、ポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好であり、少量の配合でポリ塩化ビニル系樹脂の溶融張力を増大させる上で好適である。
【００３０】
また、本発明に用いる塩素化ポリエチレン（以下、ＣＰＥと記す。）としては、塩素の含有量が３０％を越えるものが好ましい。ここで、塩素の含有量が３０％以上のＣＰＥはポリ塩化ビニル系樹脂との相溶性が良好であり、少量の配合でポリ塩ビニル系樹脂の溶融張力を増大させる上で好適である。
【００３１】
ここで、本発明における振動エネルギー吸収材は、ポリ塩化ビニル系樹脂に対して適用される従来公知の成形加工方法であるカレンダー成形法、押出成形法、射出成形法、発泡成形法、圧縮成形法、ならびにペースト状のポリ塩化ビニル系樹脂の加工で適用されるコーテイング法などの加工法で自由に成形加工することができ、シート、フィルムを始めとした種々の成形体として実用に給することができる。
【００３２】
また、本発明の振動エネルギー吸収材は、ステレンス鋼板やアルミ板などの金属材料を始めとして、木材、無機材料などの他材料と複合化して用いることもできる。
【００３３】
ここで得られた振動エネルギー吸収材は、例えば、シート状の成形体とした上で、電気電子機器分野、半導体産業分野、住宅建材分野、各種輸送機器分野、精密機器分野、音響機器分野において、加わる振動を制御することにより、動作反応速度や測定速度を向上させたり、音質を改良したり、音量を低減させたりする目的で使用することができる。
【００３４】
次に、具体的な実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【実施例１】
【００３５】
ポリ塩化ビニル系樹脂として、塩化ビニルのホモポリマーである大洋塩ビ（株）社製の大洋ＰＶＣ、グレードＴＨ−１０００（以下、これを[Ａ１]と記す。）を用い、可塑剤にはフタル酸エステル系の可塑剤である大八化学工業（株）社製のジ−２−エチルヘキシルフタレート（商品名ＤＯＰ）（以下、これを[Ｂ１]と記す。）を用いた。また、オリゴマー樹脂にはＣ９系の石油樹脂である東ソー（株）社製のペトコール、グレード１４０ＨＭ５（以下、これを[Ｃ１]と記す。）を、無機充填材には秩父石灰工業（株）社製の炭酸カルシウム（商品名重カルＬ）（以下、これを[Ｄ１]と記す。）を用いた。[Ａ１]は平均重合度が１０００であり、[Ｂ１]の可塑化効率は０．９６である。ここでは、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]の配合量を１００重量部、４０重量部、５０重量部、１７５重量部とした。[Ｂ１]を１とした場合の [Ｃ１]の重量比率は１．２となる。
上記の組成物に、安定剤として旭電化工業（株）製の商品名アデカスタブ、グレードＡＣ２８８と商品名アデカスタブ、グレードＡＰ６１６を、各々、１．６５重量部、２．４重量部ずつ配合し、１７０℃に設定した金属ロールで１０分間混練して厚さ１ｍｍのシートを作製した。
そして、得られたシートの柔軟性、損失係数のピーク値および２５℃における損失係数の値、表面におけるべたつきの有無、ならびに成形加工性の指標としてロールからの溶融体の剥離性を評価した。また、各評価項目に関する良否の判定は下記の評価基準にしたがって行なった。
【００３６】
各実施例の評価結果を表１に記す。
【００３７】
[評価基準]
（１）シートの柔軟性；柔軟性に関する判定は、固体の動的粘弾性測定から求められる貯蔵弾性率を指標として実施した。ここでは、一般的に使用されている軟質塩化ビニルシートの貯蔵弾性率と比較することで良否を判定し、軟質塩化ビニルシートの中で、柔軟性が低い部類に属するシート（塩化ビニル樹脂１００重量部に可塑剤としてジ−２−エチルヘキシルフタレートを２５重量部配合したもの）の２５℃における貯蔵弾性率を基準値とし、測定した貯蔵弾性率が基準値と同等以下の場合は良（○）とし、基準値より大きな場合は不可（×）とした。なお、ここでは、シートから長さ２１ｍｍ、幅１０ｍｍの短冊を切り出し、それを測定試料とした。測定には、非共振型強制振動法に基づく測定装置である東洋精機製作所（株）製の動的粘弾性測定装置、レオログラフソリッドを用い、チャック間距離を１５ｍｍ、測定周波数１０Ｈｚで、２５℃における貯蔵弾性率を測定した。
（２）シートの損失係数；損失係数に関する判定は、固体の動的粘弾性測定から求められる損失係数のピーク値、ならびに２５℃における損失係数を指標として実施した。ここでも、軟質塩化ビニルシートの中で柔軟性が低い部類に属するシート（塩化ビニル樹脂１００重量部に可塑剤としてジ−２−エチルヘキシルフタレートを２５重量部配合したもの）の損失係数のピーク値ならびに２５℃における損失係数を基準値とし、測定した損失係数のピーク値および２５℃における値がいずれも基準値より大きい場合は（○）とし、一つでも基準値より小さくなる場合は不可（×）とした。損失係数についても、柔軟性と同様に、動的粘弾性測定装置（レオログラフソリッド）を用いて、昇温速度２℃／分、測定周波数１０Ｈｚの条件で、−６０℃から１８０℃の温度範囲における貯蔵弾性率（Ｅ’）と損失弾性率（Ｅ”）を求め、損失係数（Ｔａｎδ＝Ｅ”／Ｅ’）を算出した。
（３）表面のべたつき；表面のべたつきは、シートの表面を指で触った感触で、一般的に使用されている軟質塩化ビニルシートのべたつきと比較することで良否を判定した。軟質塩化ビニルシートの中で、柔軟性が高い部類に属するシート（塩化ビニル樹脂１００重量部に可塑剤としてジ−２−エチルヘキシルフタレートを４０重量部配合したもの）のべたつき感に対して、表面に触れた感触としてべたべたした感触がない場合は良（○）とし、べたついていると感じる場合は不可（×）とした。
（４）成形加工性；成形加工性の判定は、１７０℃に設定した金属ロールからの溶融体の剥離性を指標として実施した。ロールから厚さ１ｍｍのシート状の溶融体を剥離して引き取る際に自重による垂れ下がりが発生せず、シートとして引き出せる場合を成形加工性が良（○）とし、ロールから剥離すると同時に自重による垂れ下がりが発生し、シートが伸びたり、引き出せない場合を成形加工性が不可（×）とした。
【実施例２】
【００３８】
実施例２は、実施例１の組成物に加工助剤樹脂としてアクリル系樹脂を配合したものである。ここでは、アクリル系樹脂として、三菱レイヨン（株）製の商品名メタブレン、グレードＰ−５３０（以下、これを[Ｅ１]と記す。）を用いた。実施例１の組成物に[Ｅ１]を３重量部配合し、実施例１と同条件で厚さ１ｍｍのシートを作製した。表１に実施例２の評価結果を記す。実施例１では、わずかにシートに伸びが発生していたが、実施例２ではその伸びが抑えられていた。
【実施例３】
【００３９】
実施例３は、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]に関しては実施例１と同じだが、配合量が実施例１と異なる。また、実施例１の組成物に加工助剤樹脂としてアクリロニトリル−ブタジエンゴムを配合したものである。ここでは、アクリロニトリル−ブタジエンゴムとして、日本ゼオン（株）製の商品名Ｎｉｐｏｌ、グレードＤＮ３３８０（以下、これを[Ｅ２]と記す。）を用いた。[Ｅ２]はアクリロニトリルの含有量が３３％である。ここでは、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]、[Ｅ２]の配合量を１００重量部、４５重量部、４０重量部、８０重量部、５重量部とした。[Ｂ１] を１とした場合の[Ｃ１]の重量比率は０．８９となる。実施例３は、実施例１、２に比べて[Ｄ１]の配合量が少ない。実施例３は、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]の配合量及び[Ｅ１]を[Ｅ２]にして配合量を変更した以外は実施例１と同じである。表１に実施例３の評価結果を記す。
【実施例４】
【００４０】
実施例４も、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]に関しては実施例１と同じだが、配合量が実施例１と異なる。また、実施例１の組成物に加工助剤としてエチレン−酢酸ビニル共重合体を配合したものである。ここでは、エチレン−酢酸ビニル共重合体として、三井・デュポンポリケミカル（株）製の商品名エルバロイ、グレード９６０（以下、これを[Ｅ３]と記す。）を用いた。ここでは、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]、[Ｅ３]の配合量を１００重量部、６０重量部、５０重量部、２５０重量部、１５重量部とした。[Ｂ１] を１とした場合の[Ｃ１]の重量比率は０．８３となる。実施例４は、[Ｄ１]の配合量が実施例１〜３より多い。実施例４は、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]の配合量及び[Ｅ１]を[Ｅ３]にして配合量を変更した以外は実施例２と同じである。表１に実施例４の評価結果を記す。
【実施例５】
【００４１】
実施例５では、ポリ塩化ビニル系樹脂として、塩化ビニルとエチレンの共重合体である大洋塩ビ（株）社製の大洋ＰＶＣ、グレードＴＥ−１０５０（以下、これを[Ａ２]と記す。）を用いた。[Ａ２] の平均重合度は１０００である。また、可塑剤としては、大八化学工業（株）社製のジ−イソノニルフタレート（商品名ＤＩＮＰ）（以下、これを[Ｂ２]と記す。）を用いた。[Ｂ２]の可塑化効率は１．０６である。また、オリゴマー樹脂には、Ｃ９系の石油樹脂である東ソー（株）社製のペトコール、グレード１２０ＬＳ（以下、これを[Ｃ２]と記す。）を用いた。また、ここでは、加工助剤樹脂としてポリカプロラクトン系の熱可塑性ポリウレタンを用い、熱可塑性ポリウレタンとして、デイーアイシーバイエルポリマー（株）製の商品名パンデックス、グレードＴ−２１９８（以下、これを[Ｅ４]と記す。）を用いた。ここでは、[Ａ２]、[Ｂ２]、[Ｃ２]、[Ｄ１]、[Ｅ４]の配合量を１００重量部、４０重量部、５０重量部、２１５重量部、１０重量部とした。[Ｂ１]を１とした場合の [Ｃ１]の重量比率は１．２となる。
上記の組成物に、実施例１と同じ種類と配合量の安定剤を配合し、実施例１と同条件で厚さ１ｍｍのシートを作製した。表１に実施例５の評価結果を記す。
【実施例６】
【００４２】
実施例６は、[Ａ１]、[Ｄ１]に関しては、配合量を含めて実施例１と同じだが、可塑剤には脂肪族二塩基酸エステル系の可塑剤である大八化学工業（株）社製のジ−２−エチルヘキシルアジぺート（商品名ＤＯＡ）（以下、これを[Ｂ３]と記す。）を用いた。[Ｂ３]の可塑化効率は０．９２である。また、オリゴマー樹脂にはクマロン樹脂を用い、クマロン樹脂として、新日鐵化学（株）製の商品名日鐵クマロン、グレードＴ−１０５（以下、これを[Ｃ３]と記す。）を用いた。さらに、ここでは、加工助剤樹脂として塩素化ポリエチレンを用い、塩素化ポリエチレンとして、昭和電工（株）製の商品名エラスレン、グレード４０１Ａ（Ｅ）（以下、これを[Ｅ５]と記す。）を用いた。[Ｅ５]の塩素含有量は４０％である。実施例６は、[Ｂ１]を[Ｂ３]に、[Ｃ１]を[Ｃ３]に、[Ｅ１]を[Ｅ５]に変更した以外は実施例２と同じである。表１に実施例５の評価結果を記す。
【実施例７】
【００４３】
実施例７は、[Ａ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]に関しては、配合量を含めて実施例１と同じだが、可塑剤に脂肪族二塩基酸エステル系の可塑剤である大八化学工業（株）社製のジ−２−エチルヘキシルセバケート（商品名ＤＯＳ）（以下、これを[Ｂ４]と記す。）を用いた。[Ｂ４]の可塑化効率は０．９５である。また、オリゴマー樹脂にはケトン樹脂を用い、ケトン樹脂として、荒川化学工業（株）製の商品名ケトンレジン、グレードＫ−９０（以下、これを[Ｃ４]と記す。）を用いた。実施例６は、[Ｂ１]を[Ｂ４]に、[Ｃ１]を[Ｃ４]に変更した以外は実施例２と同じである。表１に実施例７の評価結果を記す。
【実施例８】
【００４４】
比較例８も、[Ａ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]に関しては、配合量を含めて実施例１と同じだが、可塑剤にリシノール酸エステル系の可塑剤である大八化学工業（株）社製のメチルアセチルリシノレート（商品名ＭＡＲ−Ｎ）（以下、これを[Ｂ５]と記す。）を用いた。[Ｂ５]の可塑化効率は０．９２である。また、オリゴマー樹脂には低分子量ポリスチレンを用い、低分子量ポリスチレンとして、三洋化成工業（株）製の商品名ハイマー、グレードＳＴ９５（以下、これを[Ｃ５]と記す。）を用いた。実施例８は、[Ｂ１]を[Ｂ５]に、[Ｃ１]を[Ｃ５]に変更した以外は実施例２と同じである。表１に実施例８の評価結果を記す。
【実施例９】
【００４５】
実施例９では、塩化ビニルのホモポリマーである大洋塩ビ（株）社製の大洋ＰＶＣ、グレードＴＨ−１４００（以下、これを[Ａ３]と記す。）を用いた。[Ａ３]は平均重合度が１４００である。また、可塑剤にはマレイン酸エステル系の可塑剤である大八化学工業（株）社製のジ−２−エチルヘキシルマレート（商品名ＤＯＭ）（以下、これを[Ｂ６]と記す。）を用いた。[Ｂ６]は可塑化効率が０．９４である。また、オリゴマー樹脂にはマレイン酸樹脂を用い、マレイン酸樹脂として、荒川化学工業（株）製の商品名トラフィックス、グレード４１０２Ｐ（以下、これを[Ｃ６]と記す。）を用いた。さらに、無機充填材にはタルクを用いた。ここでは、タルクとして、日本タルク（株）製のタルク（商品名ＭＳ−Ｐ）（以下、これを[Ｄ２]と記す。）を用いた。実施例９は、実施例２に対して、[Ａ１]を[Ａ３]に、[Ｂ１]を[Ｂ６]に、[Ｃ１]を[Ｃ６]に、[Ｄ１]を[Ｄ２]に変更し、実施例１と同条件で厚さ１ｍｍのシートを作製した。表１に実施例９の評価結果を記す。
【実施例１０】
【００４６】
実施例１０は、[Ａ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]に関しては、配合量を含めて実施例２と同じだが、可塑剤に脂肪族二塩基酸エステル系の可塑剤である大八化学工業（株）社製のジ−２−エチルヘキシルアゼレート（商品名ＤＯＺ）（以下、これを[Ｂ７]と記す。）を用いた。[Ｂ７]は可塑化効率が１．００である。また、オリゴマー樹脂にはロジンを用い、ロジンとして、荒川化学工業（株）製の商品名ガムロジン、グレードＣＧ−ＷＷ（以下、これを[Ｃ７]と記す。）を用いた。実施例１０は、[Ｂ１]を[Ｂ７]に、[Ｃ１]を[Ｃ７]に変更した以外は実施例２と同じである。表１に実施例１０の評価結果を記す。
【実施例１１】
【００４７】
実施例１１は、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]に関しては、配合量を含めて実施例２と同じだが、オリゴマー樹脂にロジンエステルを用いた。ここでは、ロジンエステルとして、荒川化学工業（株）製の商品名スーパーエステル、グレードＡ−１００（以下、これを[Ｃ８]と記す。）を用いた。実施例１１は[Ｃ１]を[Ｃ８]に変更した以外は実施例２と同じである。表１に実施例１１の評価結果を記す。
【実施例１２】
【００４８】
実施例１２も、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]に関しては、配合量を含めて実施例２と同じだが、オリゴマー樹脂にテルペン樹脂を用いた。ここでは、テルペン樹脂として、安原油脂（株）製の商品名ＹＳレジン、グレードＴＯ−１０５（以下、これを[Ｃ９]と記す。）を用いた。実施例１２は[Ｃ１]を[Ｃ９]に変更した以外は実施例２と同じである。表１に実施例１２の評価結果を記す。
【実施例１３】
【００４９】
実施例１３も、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]に関しては、配合量を含めて実施例２と同じだが、オリゴマー樹脂にフェノール変性キシレン樹脂を用いた。ここでは、フェノール変性キシレン樹脂として、三菱瓦斯化学（株）製の商品名ニカロール、グレードＮＰ−１００（以下これを[Ｃ１０]と記す。）を用いた。実施例１３は[Ｃ１]を[Ｃ１０]に変更した以外は実施例２と同じである。表１に実施例１３の評価結果を記す。
【比較例１】
【００５０】
比較例１は、実施例１で用いた[Ａ１] のみからなる組成物で、安定剤の種類と配合量は実施例１と同じである。比較例１では、[Ａ１]のみに実施例１と同種、同量の安定剤を配合し、実施例１と同条件で厚さ１ｍｍのシートを作製した。表２には比較例１の評価結果を記すが、可塑剤が配合されておらず、柔軟性が目標を達成していない。
【比較例２】
【００５１】
比較例２は、比較例１の[Ａ１]に[Ｄ１]のみを配合したものであり、[Ａ１]と[Ｄ１]の配合量及び安定剤の種類と配合量は実施例１と同じである。比較例２では、[Ａ１]に[Ｄ１]を配合し、実施例１と同種、同量の安定剤を配合し、実施例１と同条件で厚さ１ｍｍのシートを作製した。表２には比較例２の評価結果を記すが、可塑剤が配合されてなく、充填材を配合しただけでは、柔軟性が目標を達成していない。
【比較例３】
【００５２】
比較例３は、比較例２の[Ａ１]、[Ｄ１]に[Ｂ１]を配合したものであり、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｄ１]の配合量及び安定剤の種類と配合量は実施例１と同じである。比較例２では、[Ａ１]、[Ｄ１]に[Ｂ１]を配合し、実施例１と同種、同量の安定剤を配合して実施例１と同条件で、厚さ１ｍｍのシートを作製した。表２には比較例３の評価結果を記すが、[Ａ１]、[Ｄ１]に[Ｂ１]を配合することで、柔軟性は目標を達成することになるが、損失係数が目標を達成していない。
【比較例４】
【００５３】
比較例４は、比較例２の[Ａ１]、[Ｄ１]に[Ｃ１]を配合したものであり、[Ａ１]、[Ｂ１]の配合量及び安定剤の種類と配合量は実施例１と同じである。比較例４では、[Ａ１]、[Ｄ１]に[Ｃ１]を１０重量部配合し、実施例１と同条件で、厚さ１ｍｍのシートを作製した。表２には比較例４の評価結果を記すが、[Ｃ１]の配合量が１０重量部でも比較例２より硬くなっており、柔軟性が目標を達成していない。
【比較例５】
【００５４】
比較例５も、実施例１と同じ[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]からなる組成物で、安定剤の種類と配合量も実施例１と同じであるが、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量が実施例１とは異なっている。ここでは、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量が、各々、２５重量部であり、[Ｂ１]を１とした場合の[Ｃ１]の重量比率は１となる。したがって、比較例５は、[Ｂ１]、[Ｃ１]の混合比率は請求範囲に入っているが、配合量が請求範囲から外れている。比較例５は、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量が異なる以外は実施例１と同じである。表２には比較例５の評価結果を記すが、可塑剤の配合量が少なく、その状態で、損失係数を大きくするために配合した石油樹脂の影響で、柔軟性が目標を達成していない。
【比較例６】
【００５５】
比較例６も、実施例１と同じ[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]からなる組成物で、安定剤の種類と配合量も実施例１と同じであるが、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]の配合量が実施例１とは異なっている。ここでは、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量が１１０重量部で、[Ｂ１]を１とした場合の[Ｃ１]の重量比率は１となる。したがって、比較例５は、[Ｂ１]、[Ｃ１]の混合比率は請求範囲に入っているが、配合量が請求範囲から外れている。比較例６は、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量が異なる以外は実施例１と同じである。表２には比較例６の評価結果を記すが、多量の可塑剤と石油樹脂で、柔軟性と損失係数のバランスを達成しているために表面のべたつくことになる。また、溶融体の溶融張力が小さいことから、金属ロールからシート状の溶融体を剥離して引き取る際に自重による垂れが発生した。そこで、ここでは、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムにシートをラミネートする方法で厚さ１ｍｍのシートを作製した。したがって、ある程度大きな溶融張力が必要となる押出成形やカレンダー成形では、シートを作製することが困難である。
【比較例７】
【００５６】
比較例７も、実施例１と同じ[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]からなる組成物で、安定剤の種類と配合量も実施例１と同じであるが、[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]の配合量が実施例１とは異なっている。ここでは、[Ｂ１]の配合量が６０重量部、[Ｃ１]の配合量が３５重量部で、[Ｂ１]を１とした場合の[Ｃ１]の混合比率は０．５８となる。したがって、比較例７は、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量は請求範囲に入っているが、[Ｂ１] に対する[Ｃ１]の混合比率が請求範囲を外れている。比較例７は、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量が異なる以外は実施例１と同じである。表２には比較例７の評価結果を記すが、可塑剤の配合量に比べて石油樹脂の配合量が少ないために損失係数が目標を達成していない。
【比較例８】
【００５７】
比較例８は、実施例２と同じ[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]からなる組成物で、安定剤の種類と配合量は実施例１と同じであるが、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量が実施例１とは異なっている。ここでは、[Ｂ１]の配合量が６０重量部、[Ｃ１]の配合量が１００重量部で 、[Ｂ１]を１とした場合の[Ｃ１]の混合比率は１．６７となる。したがって、比較例８は、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量は請求範囲内であるが、[Ｂ１] に対する[Ｃ１]の混合比率が請求範囲を外れている。比較例８は、[Ｂ１]、[Ｃ１]の配合量が異なる以外は実施例１と同じである。表２には比較例８の評価結果を記すが、可塑剤の配合量に比べて石油樹脂の配合量が多いために柔軟性が目標を達成していない。また、ロールで混練した溶融体に伸びがなく、押出成形やカレンダー成形などのある程度の延伸性が必要な成形法ではシートを作製することが困難である。
【比較例９】
【００５８】
比較例は、実施例２と同じ[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]からなる組成物で、安定剤の種類と配合量は実施例１と同じであるが、 [Ｄ１]の配合量が３０重量部で、請求範囲から外れている。また、[Ｅ１]の配合量を１０重量部としている。比較例９は、[Ｄ１]、[Ｅ１]の配合量が異なる以外は実施例２と同じである。表２には比較例９の評価結果を記すが、[Ｅ１]を１０重量部配合しても溶融体の溶融張力が小さく、ロールからシート状の溶融体を剥離して引き取る際に自重による垂れが発生した。そこで、ここでも、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムにシートをラミネートする方法で厚さ１ｍｍのシートを作製した。したがって、溶融体にある程度大きな溶融張力が必要となる押出成形やカレンダー成形では、シートを作製することが困難である。
【比較例１０】
【００５９】
比較例１０も、実施例２と同じ[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]からなる組成物で、安定剤の種類と配合量は実施例１と同じであるが、 [Ｄ１]の配合量が３５０重量部で、請求範囲から外れている。また、[Ｅ１]の配合量を１０重量部としている。比較例１０は、[Ｄ１]、[Ｅ１]の配合量が異なる以外は実施例２と同じである。表２には比較例１０の評価結果を記すが、材料の重量が大きく、[Ｅ１]を１０重量部配合しても、ロールからシート状の溶融体を剥離して引き取る際に自重による垂れが発生した。そこで、ここでも、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムにシートをラミネートする方法で厚さ１ｍｍのシートは作製した。また、溶融体の延伸性が低く、ロールからシート状の溶融体を剥離して引き取る際にピンホールも発生した。したがって、溶融体にある程度大きな溶融張力が必要となる押出成形やカレンダー成形では、シートを作製することが困難であるとともに、シートやフィルムにはピンホールが発生する。
【比較例１１】
【００６０】
比較例１１は、[Ａ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]は実施例１と同じで、可塑剤として可塑化効率が大きいフタル酸エステル系の可塑剤である大阪有機化学（株）社製のジ−シクロヘキシルフタレート（商品名ＤＣＨＰ）（以下、これを[Ｂ８]と記す。）を用いた。[Ｂ８]の可塑化効率は１．２５である。比較例１１は、[Ｂ１]の代わりに[Ｂ８]を用いた以外は実施例１と同じである。表２には比較例１１の評価結果を記すが、柔軟性と損失係数の目標を達成させようとすると、表面がべたついてくる。
【比較例１２】
【００６１】
比較例１２も、[Ａ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]は実施例１と同じで、可塑剤として可塑化効率が大きい系の可塑剤である大八化学工業（株）社製のトリクレジルホスフェート（商品名ＴＣＰ）（以下、これを[Ｂ９]と記す。）を用いた。[Ｂ９]の可塑化効率は１．２３である。比較例１２は、[Ｂ１]の代わりに[Ｂ９]を用いた以外は実施例１と同じである。表２には比較例１２の評価結果を記すが、柔軟性と損失係数の目標を達成させようとすると、表面がべたついてくる。
【比較例１３】
【００６２】
比較例１３は、実施例２と同じ[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]、[Ｅ１]からなる組成物で、安定剤の種類と配合量は実施例１と同じである。ただし、[Ｅ１]の配合量が３０重量部で、請求範囲から外れている。実施例１３は、[Ｅ１]の配合量が異なる以外は実施例２と同じである。表２には、比較例１３の評価結果を
記すが、加工助剤樹脂として用いたＭＭＡ系樹脂の配合量が多すぎ、柔軟性が目標を満足しない。
【比較例１４】
【００６３】
比較例１４は、実施例４と同じ[Ａ１]、[Ｂ１]、[Ｃ１]、[Ｄ１]、[Ｅ３]からなる組成物で、安定剤の種類と配合量は実施例１と同じである。ただし、[Ｅ３]の配合量が３０重量部で、請求範囲から外れている。実施例１４は、[Ｅ３]の配合量が異なる以外は実施例４と同じである。表２には、比較例１４の評価結果を
記すが、加工助剤樹脂として用いたエチレン−酢酸ビニル共重合体の配合量が多すぎ、表面がべたついてくる。
【００６４】
【表１】
0004822661.tif 000002
【００６５】
【表２】
0004822661.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６６】
本発明に係る振動エネルギー吸収材によれば、軟質のポリ塩化ビニル系シートと同等以下の柔軟性を有することから、振動エネルギー吸収材としての実用温度域で、各種用途に展開するための柔軟性を有し、かつ、振動エネルギー吸収材としての実用温度域で十分な振動エネルギー吸収性能を有し、さらに、各種の成形体とした際に表面のべたつきもない、各種加工法に広く適用できる振動エネルギー吸収材を低コストで提供できることになる。
【００６７】
ここで、振動エネルギー吸収材は、従来の振動エネルギー吸収材と同等と柔軟性と振動エネルギー吸収性能を有しながら、従来の振動エネルギー吸収材よりも低コストであり、本発明に係る振動エネルギー吸収材は、電気電子機器分野、半導体産業分野、住宅建材分野、各種輸送機器分野、精密機器分野、音響機器分野において、加わる振動を制御することにより、動作反応速度や測定速度を向上させたり、音質を改良したり、音量を低減させたりする目的で使用することができる。