(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂製の第１基部と、
この第１基部とは色彩が異なる合成樹脂製の第２基部とを具備し、
前記第１基部は、厚肉部と、この厚肉部より薄く形成された薄肉部と、前記厚肉部から前記薄肉部へ向かって薄くなるように凹曲面状に形成された凹曲面部とを有し、
この凹曲面部は、半径が１０ｍｍ以上の曲面状に形成され、
少なくとも前記凹曲面部および前記薄肉部に前記第２基部が重合成形されている
ことを特徴とする２色成形体。
【請求項２】
凹曲面部は、半径が１０〜２５ｍｍの曲面状に形成されている
ことを特徴とする請求項１記載の２色成形体。
【請求項３】
第２基部は、第１基部の厚肉部側の端部に形成された立ち壁部を有する
ことを特徴とする請求項１または２記載の２色成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両の窓用サイドバイザなどとして用いられ、色彩が異なる合成樹脂を重合成形した２色成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両のドア上縁部に取り付けられる合成樹脂製の窓用サイドバイザなどは、外観等の観点から、合成樹脂にて成形された基部の一部に例えば塗料等を塗装して塗装部を形成した成形体が用いられることが多い。このような成形体では、前記塗装部の形成に際して、マスキングの取り付け、塗料の吹き付け、マスキングの取り外しなどの手作業が必要であり、前記塗装部を形成するための作業数が多く、製造作業が煩雑で容易に製造できない。
【０００３】
また、合成樹脂製の成形体として、第１基部を形成する第１の凹部および第２基部を形成する第２の凹部を有するスライド金型と、前記第１の凹部および前記第２の凹部に合致する第３の凹部を有する可動金型とを備えた成形用金型を使用する成形方法にて成形されたものが知られている。この成形方法および成形金型にて、前記第１基部の一部にこの第１基部とは色彩の異なる第２基部を積層させて２色成形体を成形することが考えられる。この成形方法および成形金型にて前記２色成形体を成形すると、塗装工程が不要であり、容易に２色成形体を製造できる（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２０００−１４１４０６号公報（第２−５頁、図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述した特許文献１の成形方法および成形金型は、比較的大型の成形体を成形するものであり、例えば、車両の窓用サイドバイザなどのように厚さが３．０ｍｍ程度の比較的薄肉の２色成形体を成形すると、第１基部と第２基部とを積層させているので、例えば取付時などの衝撃による応力が前記第１基部と前記第２基部との境界部に集中し、この境界部を起点に割れなどが発生して破損し易い問題が考えられる。
【０００５】
本発明はこのような点に鑑みなされたもので、容易に製造できかつ第１基部と第２基部との境界部の強度が良好で破損し難い２色成形体を提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載された２色成形体は、合成樹脂製の第１基部と、この第１基部とは色彩が異なる合成樹脂製の第２基部とを具備し、前記第１基部は、厚肉部と、この厚肉部より薄く形成された薄肉部と、前記厚肉部から前記薄肉部へ向かって薄くなるように凹曲面状に形成された凹曲面部とを有し、この凹曲面部は、半径が１０ｍｍ以上の曲面状に形成され、少なくとも前記凹曲面部および前記薄肉部に前記第２基部が重合成形されているものである。
【０００７】
請求項２に記載された２色成形体は、請求項１に記載された２色成形体において、凹曲面部は、半径が１０〜２５ｍｍの曲面状に形成されているものである。
【０００８】
請求項３に記載された２色成形体は、請求項１または２に記載された２色成形体において、第２基部は、第１基部の厚肉部側の端部に形成された立ち壁部を有するものである。
【発明の効果】
【０００９】
請求項１に記載された発明によれば、第１基部と第２基部とを一体的に成形できるので、容易に製造できる。
【００１０】
また、凹曲面部が、半径が１０ｍｍ以上の曲面状に形成されていることにより、前記第１基部と前記第２基部とが接着し易く確実に接着できるので、前記第１基部と前記第２基部との境界部の強度が良好で破損し難い。
【００１１】
請求項２に記載された発明によれば、凹曲面部が、半径が１０〜２５ｍｍの曲面状に形成されていることにより、第１基部と第２基部とが接着し易く確実に接着できるので、前記第１基部と前記第２基部との境界部の強度が良好で破損し難いとともに、前記第２基部を成形し易いので、成形不良の発生を抑制できる。
【００１２】
請求項３に記載された発明によれば、第２基部は、第１基部の厚肉部側の端部に形成された立ち壁部を有していることにより、前記第２基部を成形し易いので、成形不良の発生を抑制できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の第１の実施の形態の構成について図１ないし図４を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】
図１および図２に示される２色成形体１は、例えば、車両のドア上端部に設けられる窓用サイドバイザなどとして使用されるものである。
【００１５】
２色成形体１は、合成樹脂製の第１基部２と、この第１基部２の一部に重合成形された合成樹脂製の第２基部３とを備えている。
【００１６】
第１基部２は、例えばアクリル樹脂やポリカーボネイト樹脂などの透明性を有する合成樹脂にて形成することが好ましい。
【００１７】
また、第２基部３は、第１基部２とは色彩が異なる合成樹脂にて形成されており、合成樹脂としては、例えばＡＳＡ（acrylate styrene acrylonitrile）などの流動性が良好な合成樹脂を顔料などにて着色したものが好ましい。
【００１８】
なお、第１基部２および第２基部３は、例えば金型に溶融状態の合成樹脂を充填する方法などにて成形される。
【００１９】
第１基部２には、厚肉部４と、この厚肉部４より薄い薄肉部５とが形成されている。
【００２０】
厚肉部４は、例えば、約２．５ｍｍの厚さで形成され、薄肉部５は、約１．５ｍｍの厚さで形成されている。
【００２１】
これら厚肉部４と薄肉部５との間には凹曲面部６が形成されている。この凹曲面部６は、厚肉部４から薄肉部５へ向かって徐々に薄くなるように、半径が１０ｍｍ以上の曲面状に形成されている。
【００２２】
ここで、凹曲面部６は、半径が１０ｍｍより小さい曲面状に形成されると、凹曲面部６の傾斜角度が大きくなるので、第２基部３が凹曲面部６に接着し難く、第１基部２と第２基部３との境界部の強度が悪化してしまう。したがって、この境界部を起点に割れなどが発生し易く破損し易い。
【００２３】
また、凹曲面部６が、半径が２５ｍｍより大きい曲面状に形成されると、凹曲面部６の傾斜角度が小さくなり、凹曲面部６に沿って形成される第２基部３の厚肉部４側の端部の厚さが薄くなる。したがって、第２基部３を形成する合成樹脂を凹曲面部６の厚肉部４側の端部まで充填しにくくなるので、第２基部３を成形し難く、成形不良が発生し易い。
【００２４】
上記のことより、凹曲面部６は、半径が１０〜２５ｍｍ以上の曲面状に形成されることが好ましく、さらに好ましくは、半径が２０ｍｍの曲面状である。
【００２５】
図３に示されるように、第２基部３は、第１基部２の凹曲面部６から薄肉部５へわたって設けられている。この第２基部３は、少なくとも凹曲面部６から薄肉部５へわたって設けられていれば、図４に示されるように、厚肉部４の一部から薄肉部５へわたって設けられる構成などにしてもよく、２色成形体１が使用される製品の強度や外観などを想定して適宜設定できる。
【００２６】
なお、上記第１の実施の形態では、２色成形体１は、車両のドア上端部に設けられる窓用サイドバイザとして記載されているが、合成樹脂製の第１基部２と、この第１基部２とは色彩が異なる合成樹脂製の第２基部３とを備えたものであれば、サイドバイザには限定されない。
【００２７】
また、第１基部２と第２基部３とは、色彩が異なっていればよく、例えば顔料の添加量を調整して、同じ色であっても色の濃さや透明度などが異なる構成としてもよい。
【００２８】
さらに、厚肉部４の厚さを２．５ｍｍとし、薄肉部５の厚さを１．５ｍｍとする構成としたが、凹曲面部６が半径１０ｍｍ以上の曲面状に形成できる構成であれば、厚肉部４および薄肉部５の厚さは上記の値に限定されない。
【００２９】
また、第１基部２と第２基部３とは、流動性や製品としての外観などを想定して、それぞれに最適な合成樹脂にて形成することが好ましいが、色彩が異なっていれば、第１基部２と第２基部３とを同じ合成樹脂にて形成してもよい。
【００３０】
次に、上記第１の実施の形態の作用を説明する。
【００３１】
２色成形体１の成形に際しては、まず、２色成形体１用に設計された金型の第１基部２形成部内に第１基部２を形成する溶融状態の合成樹脂を充填する。
【００３２】
第１基部２形成部内の合成樹脂が固化し、第１基部２が成形されたら、金型を移動させて第１基部２の一部と金型との間で第２基部３形成部を形成し、この第２基部３形成部内に第２基部３を形成する溶融状態の合成樹脂を充填する。
【００３３】
第２基部３形成部内の合成樹脂が固化し、第１基部２に第２基部３が重合成形されたら、金型から２色成形体１を取り出す。
【００３４】
このように成形される２色成形体１では、第１基部２の少なくとも凹曲面部６および薄肉部５に第２基部３を重合成形して、第１基部２と第２基部３とを一体的に成形できるので、製造が容易である。
【００３５】
また、第１基部２の凹曲面部６は、半径が１０ｍｍ以上の曲面状に形成されることにより、凹曲面部６の傾斜角度が大きくなりすぎず、第２基部３を形成する溶融状態の合成樹脂が第１基部２に固化しながら接着し易い。したがって、第１基部２と第２基部３とを確実に接着できるので、第１基部２と第２基部３との境界部の強度が良好であり、この境界部を起点に割れなどが発生し難く、例えば窓用サイドバイザに用いられる厚さが３．０ｍｍ程度の比較的薄肉な２色成形体１であっても、破損し難い。
【００３６】
また、第１基部２の凹曲面部６が、半径１０〜２５ｍｍの曲面状に形成されることにより、第１基部２と第２基部３とが接着し易く確実に接着できるので、第１基部２と第２基部３との境界部の強度が良好であり、破損し難いとともに、凹曲面部６に沿って形成される第２基部３の厚肉部４側の端部の厚さが薄くなり過ぎず、第２基部３を形成する溶融状態の合成樹脂を厚肉部４側の端部まで確実に充填できる。したがって、第２基部３を成形し易いので、成形不良が発生を抑制できる。
【００３７】
次に、第２の実施の形態を図５を参照して説明する。なお、上記の実施の形態と同一の構成および作用については、同一符号を付してその説明を省略する。
【００３８】
図５に示されるように、第２基部３には、第１基部２の厚肉部４側の端部に立ち壁部７が形成されている。
【００３９】
この立ち壁部７は、厚肉部４側の端部の厚さが０．３ｍｍにて形成され、厚肉部４側の角部８が、半径０．１ｍｍの曲面状に形成されている。
【００４０】
このように、第２基部３が立ち壁部７を有することにより、第２基部３における第１基部２の厚肉部４側の端部が厚くなるので、第２基部３を形成する溶融状態の合成樹脂を厚肉部４側の端部まで確実に充填できる。
【００４１】
ここで、第２基部３の厚肉部４側の端部まで合成樹脂を充填できなかった場合は、成形後の第１基部２と第２基部３との見切りラインが蛇行してしまい、第２基部３を所望の形状に成形できず、成形不良が発生する。
【００４２】
したがって、第２基部３に立ち壁部７を形成することにより、第２基部３を成形し易いので、確実に第２基部３を所望の形状に成形でき、成形不良の発生を抑制できる。
【００４３】
なお、立ち壁部７は、厚肉部４側の端部の厚さが０．３〜０．５ｍｍにて形成され、厚肉部４側の角部８が半径０．１〜０．３ｍｍの曲面状にて形成されたことにより、立ち壁部７による成形不良の発生抑制効果が良好であり、さらに、立ち壁部７を形成し易いので好ましいが、立ち壁部７の厚さおよび角部８の値は、上記の範囲に限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の２色成形体における第１の実施の形態を示す断面図である。
【図２】同上２色成形体における第１の実施の形態を示す平面図である。
【図３】同上２色成形体の第１基部と第２基部との境界部を示す断面図である。
【図４】同上２色成形体の第１基部と第２基部との境界部を示す断面図である。
【図５】本発明の２色成形体における第２の実施の形態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１    ２色成形体
２    第１基部
３    第２基部
４    厚肉部
５    薄肉部
６    凹曲面部
７    立ち壁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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