(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
処理情報に基づいてベルト材料およびモールドを選択し、複数の処理ステーションで成形、スピニング、加硫、脱型等の各種の処理を施す成形・加硫工程を備えた伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記各処理ステーションにそれぞれ設けられ、各処理ステーションを処理情報に基づいて動作させる装置コントローラと、前記各装置コントローラとの間で任意のタイミングで個別にデータ通信可能にされていると共に、前記全装置コントローラとの間で共有メモリを介して常時データ交換可能にされており、前記各装置コントローラにとって任意のタイミングで個別にデータ通信を必要とする第１の処理情報と、前記全装置コントローラにとって共有メモリを介して常時データ交換を必要とする第２の処理情報とに振り分け、前記第１の処理情報については前記各装置コントローラを個別に指定して送信し、前記第２の処理情報については前記共有メモリに格納する機能を備えた工程制御コントローラとを有することを特徴とする伝動ベルト製造ラインの生産管理システム。
【請求項２】
前記工程制御コントローラとの間でデータ通信可能にされ、生産計画に基づいて前記処理情報を作成し、前記工程制御コントローラに送信する機能を備えた生産管理コントローラを有することを特徴とする請求項１に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システム。
【請求項３】
前記装置コントローラは、処理情報に基づいて動作したときの実績データを取得して前記共有メモリに書き込む機能を備えており、前記工程制御コントローラは、前記共有メモリを介して全装置コントローラの実績データを収集して前記生産管理コントローラに送信する機能を備えており、前記生産管理コントローラは、前記工程制御コントローラから送信された実績データを順次記憶して実績データベースを作成する機能と、該実績データベースから任意の条件に対応した実績データを読み出してオペレータに報知する機能とを備えていることを特徴とする請求項１または２に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システム。
【請求項４】
前記装置コントローラは、処理情報に基づいて処理が開始されたときの処理内容の状態を示す動作データを前記共有メモリに格納し、前記各装置コントローラ及び前記工程制御コントローラは、前記共有メモリに格納された前記動作データを常時監視することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベルト材料に対して成形処理や加硫処理等の各種の処理を順次施して伝動ベルトとする伝動ベルト製造ラインの生産管理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、伝動ベルトを製造する場合には、成形処理や加硫処理等の各種の処理および各種のベルト材料やモールドの中から製造品種に対応した処理、ベルト材料およびモールドがそれぞれ選択され、選択されたベルト材料がモールドに装着された後、このモールドが各処理装置に搬送されて処理されることにより所望の伝動ベルトとされる。
【０００３】
この際、ベルト材料やモールド等の選択結果に対して実施が正確に対応していないと、所望の伝動ベルトを得ることができない。従って、従来においては、例えば特開平１０−２８６８９０号公報に開示されているように、モールドについての金型情報およびベルト材料である帆布についての帆布情報を磁気カードに登録し、この磁気カードを搬送台車に装着しておく。そして、帆布を金型に取り付けるときに、この金型を載置した搬送台車の磁気カードから金型情報および帆布情報を読み取り、実際に準備および使用されるモールドおよび帆布が選択結果に対応したものであることを確認することによって、少なくともモールドおよび帆布の選択結果に対する正確な実施を実現可能にしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のように、搬送台車に磁気カードを装着して工程を管理する構成では、搬送台車への磁気カードの装着作業がオペレータより行われる結果、この作業時に取違えミスが起こり易いため、管理上の信頼性が不十分であるという問題がある。さらに、搬送時や保管時に金属粉等の塵埃や汚れが磁気カードに付着すると、磁気カードからの情報の正確な読み取りが困難になるため、管理の信頼性が早期に低下し易いという問題もある。
【０００５】
従って、本発明は、工程を長期間に亘って充分に高い信頼性で管理することができる伝動ベルト製造ラインの生産管理システムを提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１の発明は、処理情報に基づいてベルト材料およびモールドを選択し、複数の処理ステーションで成形、スピニング、加硫、脱型等の各種の処理を施す成形・加硫工程を備えた伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記各処理ステーションにそれぞれ設けられ、各処理ステーションを処理情報に基づいて動作させる装置コントローラと、前記各装置コントローラとの間で任意のタイミングで個別にデータ通信可能にされていると共に、前記全装置コントローラとの間で共有メモリを介して常時データ交換可能にされており、前記各装置コントローラにとって任意のタイミングで個別にデータ通信を必要とする第１の処理情報と、前記全装置コントローラにとって共有メモリを介して常時データ交換を必要とする第２の処理情報とに振り分け、前記第１の処理情報については前記各装置コントローラを個別に指定して送信し、前記第２の処理情報については前記共有メモリに格納する機能を備えた工程制御コントローラとを有することを特徴としている。
【０００７】
上記の構成によれば、処理情報を工程制御コントローラに登録すれば、このコントローラがデータ通信または共有メモリを介したデータ交換の形態で各処理ステーションに対して処理情報を伝達し、各処理ステーションが処理情報に基づいて動作する。これにより、ベルト材料やモールドが多数の種類やサイズ等からなると共に、処理内容が多岐に渡っていた場合でも、各処理ステーションに対して処理情報が人手を介さずに正確に伝達されるため、これら複数の処理ステーションにおける処理動作を確実に実施させることができる。また、コントローラ間における処理情報の伝達がデータ通信または共有メモリを介したデータ交換の形態で行われるため、例えば磁気カードに処理情報を書き込んで伝達する場合のように、経時使用時の塵埃や汚れ等による劣化が情報伝達の障害となることがない。この結果、成形・加硫工程における生産を長期間に亘って充分に高い信頼性で管理することができる。
【０００８】
さらに、任意のタイミングで個別にデータ通信可能な形態と、共有メモリを介して常時データ交換可能な形態とで処理情報を送信可能にされているため、全装置コントローラにとって常時監視することが必要な処理情報を含む第２の処理情報と、各装置コントローラにとって特定のタイミングで監視が必要な処理情報を含む第１の処理情報とに振り分けながら各装置コントローラへの処理情報の受渡しを実現することができる。この結果、処理情報等の情報量が膨大になった場合でも、必要な情報を適切なタイミングで受け渡すことが可能になっている。
【０００９】
請求項２の発明は、請求項１に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記工程制御コントローラとの間でデータ通信可能にされ、生産計画に基づいて前記処理情報を作成し、前記工程制御コントローラに送信する機能を備えた生産管理コントローラを有することを特徴としている。
【００１０】
上記の構成によれば、生産管理コントローラで生産計画に基づいて処理情報をオペレータが作成すれば、工程内の以降の動作が人手を介することなく自動で行われるため、工程内に配置する人員を極めて少なくすることができる。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１または２に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記装置コントローラは、処理情報に基づいて動作したときの実績データを取得して前記共有メモリに書き込む機能を備えており、前記工程制御コントローラは、前記共有メモリを介して全装置コントローラの実績データを収集して前記生産管理コントローラに送信する機能を備えており、前記生産管理コントローラは、前記工程制御コントローラから送信された実績データを順次記憶して実績データベースを作成する機能と、該実績データベースから任意の条件に対応した実績データを読み出してオペレータに報知する機能とを備えていることを特徴としている。
上記の構成によれば、伝動ベルトに製造上の不具合が発見されたときに、不具合を生じた伝動ベルトの製造番号等の条件に基づいて実績データベースを検索することによって、不具合の伝動ベルトに関係する実績データを読み出すことができる。この結果、不具合の発生した原因を容易かつ短時間で特定することができるため、同様の原因による不具合の再発を充分に防止することができる。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記装置コントローラは、処理情報に基づいて処理が開始されたときの処理内容の状態を示す動作データを前記共有メモリに格納し、前記各装置コントローラ及び前記工程制御コントローラは、前記共有メモリに格納された前記動作データを常時監視する構成である。上記の構成によれば、動作データに基づいて、各処理ステーション間における処理を最適なタイミングで引継ぐように制御することが可能になる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１ないし図４に基づいて以下に説明する。
本実施の形態に係る伝動ベルト製造ラインの生産管理システムは、各製造工程内に設けられた処理ステーションの動作を単位とした段階と、製造工程を単位とした段階と、生産計画の立案や処理情報の作成、実績管理等のようにオペレータによる作業を要する段階とに情報の伝達経路を階層化した構成にされている。
【００１４】
即ち、伝動ベルト製造ラインは、図２に示すように、モールド内にベルト材料を組み込んで成形および加硫して筒状の伝動ベルト筒状体を形成する成形・加硫工程１と、伝動ベルト筒状体を所定幅に切断して伝動ベルトとするカット・研磨工程２と、伝動ベルトの寸法等を検査する検査工程３とを上流側から下流側にかけて有している。各工程１〜３は、搬送コンベアや搬送レール等の搬送路４を介して連絡されており、伝動ベルトの仕掛品が自動搬送されるようになっている。
【００１５】
製造工程の最上流に位置する成形・加硫工程１内には、上記の搬送路４に接続され、環状に形成された搬送環状路５と、搬送環状路５に対して図示しないモールドを選択的に搬入出可能な自動倉庫６とが設けられている。搬送環状路５上には、自動倉庫６に保管された複数のモールドの中から特定のモールドを選択的に取り出す搬送処理ステーション７と、モールドにベルト材料である帆布を装着する一次成形処理ステーション８と、帆布上にベルト材料である芯体コード（抗張力体）を螺旋状に巻回するスピニング処理ステーション９と、芯体コードの巻面上にリブゴムを装着する二次成形処理ステーション１０と、上記のようにして帆布および芯体コードが装着されたモールドを加硫缶に収納して加硫する加硫工程処理ステーション１１と、加硫缶からモールドを取り除く加硫缶処理ステーション１２と、モールドから伝動ベルト筒状体を引き剥がすストリップ処理ステーション１３とを備えている。
【００１６】
上記の各処理ステーション７〜１３には、搬送コントローラ１４、一次成形コントローラ１５、スピニングコントローラ１６、二次成形コントローラ１７、加硫工程コントローラ１８、加硫缶コントローラ１９、およびストリップコントローラ２０がそれぞれ設けられている。また、ベルト材料を取り扱う処理ステーション８・９・１０には、図５のバーコードリーダ２５が設けられており、バーコードリーダ２５は、ベルト材料である帆布等に貼付されたバーコードラベルからロット番号等のコードデータを実績データとして読み取り可能にされている。
【００１７】
上記の各装置コントローラ１４〜２０は、プログラマブルコントローラ（ＰＬＣ）からなっており、処理動作に応じて組み上げられたシーケンス回路と処理情報とに基づいて各処理ステーション７〜１３の動作を制御する機能と、実際に処理動作を実行したときの実績データを取得する機能と、各種の情報を任意のタイミングで個別に送受信可能なデータ通信機能と、各種の情報を図４の共有メモリ３１を介して常時データ交換可能なデータ交換機能とを備えている。
【００１８】
上記の各装置コントローラ１４〜２０は、工程制御コントローラである成形・加硫工程用コントローラ２１に対して情報を送受信可能に接続されている。尚、接続形態は、同軸ケーブルや光ファイバー等による有線方式であっても良いし、光や電波等による無線方式であっても良い。成形・加硫工程用コントローラ２１は、例えばパーソナルコンピュータ等の情報処理装置からなっており、上述の各装置コントローラ１４〜２０に対して任意のタイミングで個別にデータ通信可能な機能と、全装置コントローラ１４〜２０との間で共有メモリ３１を介して常時データ交換可能な機能と、これらデータ通信および共有メモリ３１を介したデータ交換の何れの形態で処理情報を送信するかを振り分ける機能とを有している。さらに、成形・加硫工程用コントローラ２１は、処理ステーション７〜１３が異常動作を起こしたときに、異常内容を示す異常データを機器管理コントローラ３５に送信する機能を有している。
【００１９】
上記のように構成された成形・加硫工程１の下流側には、カット・研磨工程２および検査工程３がこの順に設けられている。カット・研磨工程２には、カット装置や研磨装置を備えたカット・研磨ステーション２４（処理ステーション）と、カット・研磨ステーション２４の各装置を制御する複数の第１〜第ｎ装置コントローラ２６（装置コントローラ）と、第１〜第ｎ装置コントローラ２６との間で情報を送受信可能に接続されたカット・研磨工程用コントローラ２７（工程制御コントローラ）とが設けられている。また、検査工程３には、検査装置を備えた検査ステーション２８（処理ステーション）と、検査ステーション２８を制御する検査コントローラ２９（装置コントローラ）と、検査コントローラ２９との間で情報を送受信可能に接続された検査工程用コントローラ３０（工程制御コントローラ）とが設けられている。
【００２０】
上記の両工程２・３における第１〜第ｎ装置コントローラ２６および検査コントローラ２９は、上述の成形・加硫工程１の装置コントローラ１４〜２０と同等の機能を有しており、処理動作に応じて組み上げられたシーケンス回路と処理情報とに基づいて処理ステーション２４・２８の動作を制御する機能と、実際に処理動作を実行したときの実績データを取得する機能と、各種の情報を任意のタイミングで個別に送受信可能なデータ通信機能と、各種の情報を共有メモリを介して常時データ交換可能なデータ交換機能とを備えている。
【００２１】
また、両工程２・３におけるカット・研磨工程用コントローラ２７および検査工程用コントローラ３０は、上述の成形・加硫工程１の成形・加硫工程用コントローラ２１と同等の機能を有しており、第１〜第ｎ装置コントローラ２６や検査コントローラ２９に対して任意のタイミングで個別にデータ通信可能な機能と、第１〜第ｎ装置コントローラ２６や検査コントローラ２９との間で共有メモリを介して常時データ交換可能な機能と、これらデータ通信および共有メモリを介したデータ交換の何れの形態で処理情報を送信するかを振り分ける機能と、異常データを機器管理コントローラ３５に送信する機能とを備えている。
【００２２】
上記のように構成された各工程用コントローラ２１・２７・３０は、生産管理コントローラ２２との間および機器管理コントローラ３５との間で情報をデータ通信機能により送受信可能に接続されている。生産管理コントローラ２２は、図３に示すように、ハードディスク装置等の大容量記録装置に形成された指図マスター部３３と実績マスター部３４とにアクセス可能にされている。指図マスター部３３は、処理情報の作成時に使用される各種の指図データを記憶している。また、実績マスター部３４は、処理情報に基づいて各工程１〜３が動作したときの実績データを記憶可能になっている。また、機器管理コントローラ３５は、例えば生産技術室３６に設けられており、異常データを受信したときに、異常内容をオペレータに報知するようになっている。
【００２３】
上記の構成において、伝動ベルト製造ラインの生産管理システムの動作について説明する。
【００２４】
先ず、図１に示すように、生産管理室２３において、製造対象となる伝動ベルトの品種やサイズが決定されると、生産管理コントローラ２２のキーボード２２ａがオペレータにより操作されることによって、品種等の製造データが入力される。製造データが入力された生産管理コントローラ２２は、図３に示すように、製造データに対応した帆布等のベルト材料やモールド等の指図データを指図マスター部３３から読み出し、図示しないモニター装置に画面表示してオペレータに報知する。そして、オペレータは、指図データ等の修正や加工条件データの追加等のデータ編集を行うことによって、製造対象の伝動ベルトにとって最適な処理情報を各工程１〜３についてそれぞれ作成する。
【００２５】
処理情報が作成されると、成形・加硫工程１に関連する処理情報については、生産管理コントローラ２２からデータ通信機能により成形・加硫工程１内の成形・加硫工程用コントローラ２１に送信される。即ち、生産管理コントローラ２２は、成形・加硫工程用コントローラ２１のノードアドレスを指定することによって、成形・加硫工程用コントローラ２１を処理情報の送信先のノードとして特定した後、処理情報を送信する。この結果、指定された成形・加硫工程用コントローラ２１のみが処理情報を取り込み、メモリやハードディスク等の記憶装置に形成された処理ファイルに処理情報が格納される。
【００２６】
次に、成形・加硫工程用コントローラ２１は、処理ファイルに格納された処理情報を読み出してモニター装置に画面表示し、処理情報の内容をライン作業者に報知する。また、成形・加硫工程用コントローラ２１は、各装置コントローラ１４〜２０にとって所定のタイミングでのアクセスを必要とする第１の処理情報と、各装置コントローラ１４〜２０にとって常時アクセスを必要とする第２の処理情報とに振り分ける。そして、第１の処理情報については、各装置コントローラ１４〜２０のノードアドレスをそれぞれ指定して送信し、第２の処理情報については、図４に示すように、共有メモリ３１に格納する。これにより、各装置コントローラ１４〜２０は、第１の処理情報をデータ通信機能により所定のタイミングで獲得し、第２の処理情報をデータ交換機能により常時獲得しながら、伝動ベルトを製造するための各処理を処理ステーション７〜１３に対して実行させることになる。
【００２７】
即ち、先ず、図１に示すように、搬送処理ステーション７により処理情報に対応したモールドが自動倉庫６から取り出され、搬送環状路５を移動されて一次成形処理ステーション８にセットされる。この後、処理情報に対応したベルト材料である帆布が準備され、帆布に貼付されたバーコードラベルのコードデータがバーコードリーダ２５により読み取られると共に、この帆布がモールドに装着される。ロット番号等のコードデータは、その他の処理時に得られたに製造データと共に実績データとされ、データ通信機能により成形・加硫工程用コントローラ２１に送信され、さらに成形・加硫工程用コントローラ２１からデータ通信機能により生産管理コントローラ２２に送信される。そして、図３に示すように、大容量記憶装置の実績マスター部３４に格納され、例えば伝動ベルトに不具合が生じたときに、この不具合の原因を特定するために実績マスター部３４の実績データが利用される。
【００２８】
また、上記のようにして搬送処理ステーション７や一次成形処理ステーション８で処理が開始されると、図４に示すように、この処理内容の状態を示す動作データが共有メモリ３１に格納される。尚、動作データは、後段の処理ステーション９〜１３で処理が開始された場合にも形成されて共有メモリ３１に格納される。そして、各装置コントローラ１４〜２０および成形・加硫工程用コントローラ２１は、共有メモリ３１に格納された動作データを常時監視し、動作データに基づいて処理ステーション７〜１３間における処理を最適なタイミングで引継ぐように制御する。
【００２９】
図１に示すように、一次成形処理ステーション８において、モールドへの帆布の装着が完了すると、スピニング処理ステーション９に移動され、処理情報に対応した芯体コードが螺旋状に巻回される。この後、二次成形処理ステーション１０において、芯体コードの巻面上にリブゴムが装着される。尚、これらの場合においても、芯体コードや帆布に貼付されたバーコードラベルのコードデータがバーコードリーダ２５により読み取られ、他の製造データと共に実績データとしてデータ通信機能により生産管理コントローラ２２に送信されて実績マスター部３４に格納される。
【００３０】
この後、加硫工程処理ステーション１１で処理情報に応じた加硫条件で加硫された後、ストリップ処理ステーション１３でモールドから加硫済みの伝動ベルト筒状体として引き剥がされる。そして、伝動ベルト筒状体を除去されたモールドは、搬送環状路５を移動されて自動倉庫６に格納される。一方、伝動ベルト筒状体は、搬送路４を介してカット・研磨工程２に搬送され、カット・研磨ステーション２４において所定幅に切り出されると共に研磨されることによって、複数の伝動ベルトとされる。そして、検査工程３の検査ステーション２８において、伝動ベルトの切り出し寸法等が検査され、規格内の伝動ベルトが製品として出荷される。
【００３１】
尚、カット・研磨工程２および検査工程３においても、データ通信機能やデータ交換機能により処理情報や動作データが送受信されながら処理動作を行っている。また、各処理ステーション２４・２８で処理が実施されると、実績データが生産管理コントローラ２２に送信され、図３の実績マスター部３４に格納されている。
【００３２】
以上のように、本実施形態の伝動ベルト製造ラインの生産管理システムは、処理情報に基づいてベルト材料およびモールドを選択し、複数の処理ステーション７〜１３で成形、スピニング、加硫、脱型等の各種の処理を施す成形・加硫工程１を備えており、各処理ステーション７〜１３にそれぞれ設けられ、各処理ステーション７〜１３を処理情報に基づいて動作させる装置コントローラ１４〜２０と、各装置コントローラ１４〜２０との間で任意のタイミングで個別にデータ通信可能にされていると共に、全装置コントローラ１４〜２０との間で共有メモリ３１を介して常時データ交換可能にされており、これらデータ通信および共有メモリ３１を介したデータ交換の何れの形態で処理情報を送信するかを振り分ける機能を備えた成形・加硫工程用コントローラ２１（工程制御コントローラ）とを有した構成にされている。
【００３３】
尚、本実施形態においては、搬送処理ステーション７等の７種類の処理ステーション７〜１３を用いて説明しているが、これに限定されるものではなく、７種類未満であっても良いし、７種類を超えるものであっても良い。
【００３４】
上記の構成によれば、処理情報を成形・加硫工程用コントローラ２１に登録すれば、このコントローラ２１がデータ通信または共有メモリ３１を介したデータ交換の形態で各処理ステーション７〜１３に対して処理情報を伝達し、各処理ステーション７〜１３が処理情報に基づいて動作する。これにより、ベルト材料やモールドが多数の種類やサイズ等からなると共に、処理内容が多岐に渡っていた場合でも、各処理ステーション７〜１３に対して処理情報が人手を介さずに正確に伝達されるため、これら複数の処理ステーション７〜１３における処理動作を確実に実施させることができる。また、コントローラ１４〜２１間における処理情報の伝達がデータ通信または共有メモリ３１を介したデータ交換の形態で行われるため、例えば磁気カードに処理情報を書き込んで伝達する場合のように、経時使用時の塵埃や汚れ等による劣化が情報伝達の障害となることがない。この結果、成形・加硫工程１における生産を長期間に亘って充分に高い信頼性で管理することができる。
【００３５】
さらに、任意のタイミングで個別にデータ通信可能な形態と、共有メモリ３１を介して常時データ交換可能な形態とで処理情報を送信可能にされているため、常時監視することが必要な情報と、それ以外の情報とに振り分けながら各コントローラ１４〜２１間における情報の受渡しを実現することができる。この結果、処理情報等の情報量が膨大になった場合でも、必要な情報を適切なタイミングで受け渡すことが可能になっている。
【００３６】
また、本実施形態の伝動ベルト製造ラインの生産管理システムは、上記の構成に加えて、成形・加硫工程用コントローラ２１との間でデータ通信可能にされ、生産計画に基づいて処理情報を作成する機能を備えた生産管理コントローラ２２を有した構成にされている。これにより、成形・加硫工程用コントローラ２１において生産計画に基づいて処理情報をオペレータが作成すれば、工程内の以降の動作が人手を介することなく自動で行われるため、工程内に配置する人員を極めて少なくすることができる。
【００３７】
尚、本実施形態においては、生産管理コントローラ２２が情報の最上位層の段階として説明されているが、これに限定されるものではなく、生産管理コントローラ２２よりも上位層のメインコンピュータが設けられ、両者が例えば電気通信網等によるインターネットや専用線により接続されていても良い。この場合には、各事業所の管理を本社等において一括して行うことが可能になる。
【００３８】
また、本実施形態において、装置コントローラ１４〜２０は、処理情報に基づいて動作したときの実績データを取得して共有メモリ３１に書き込む機能を備えており、工程制御コントローラは、共有メモリ３１を介して全装置コントローラ１４〜２０の実績データを収集して生産管理コントローラ２２に送信する機能を備えており、生産管理コントローラ２２は、実績データを順次記憶して実績データベースを作成する機能と、実績データベースから任意の条件に対応した実績データを読み出してオペレータに報知する機能とを備えた構成にされている。
【００３９】
これにより、伝動ベルトに製造上の不具合が発見されたときに、不具合を生じた伝動ベルトの製造番号等の条件に基づいて実績データベースを検索することによって、不具合の伝動ベルトに関係する実績データを読み出すことができる。この結果、不具合の発生した原因を容易かつ短時間で特定することができるため、同様の原因による不具合の再発を充分に防止することができる。
【００４０】
【発明の効果】
請求項１の発明は、処理情報に基づいてベルト材料およびモールドを選択し、複数の処理ステーションで成形、スピニング、加硫、脱型等の各種の処理を施す成形・加硫工程を備えた伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記各処理ステーションにそれぞれ設けられ、各処理ステーションを処理情報に基づいて動作させる装置コントローラと、前記各装置コントローラとの間で任意のタイミングで個別にデータ通信可能にされていると共に、前記全装置コントローラとの間で共有メモリを介して常時データ交換可能にされており、前記各装置コントローラにとって任意のタイミングで個別にデータ通信を必要とする第１の処理情報と、前記全装置コントローラにとって共有メモリを介して常時データ交換を必要とする第２の処理情報とに振り分け、前記第１の処理情報については前記各装置コントローラを個別に指定して送信し、前記第２の処理情報については前記共有メモリに格納する機能を備えた工程制御コントローラとを有する構成である。
【００４１】
上記の構成によれば、処理情報を工程制御コントローラに登録すれば、このコントローラがデータ通信または共有メモリを介したデータ交換の形態で各処理ステーションに対して処理情報を伝達し、各処理ステーションが処理情報に基づいて動作する。これにより、ベルト材料やモールドが多数の種類やサイズ等からなると共に、処理内容が多岐に渡っていた場合でも、各処理ステーションに対して処理情報が人手を介さずに正確に伝達されるため、これら複数の処理ステーションにおける処理動作を確実に実施させることができる。また、コントローラ間における処理情報の伝達がデータ通信または共有メモリを介したデータ交換の形態で行われるため、例えば磁気カードに処理情報を書き込んで伝達する場合のように、経時使用時の塵埃や汚れ等による劣化が情報伝達の障害となることがない。この結果、成形・加硫工程における生産を長期間に亘って充分に高い信頼性で管理することができる。
【００４２】
さらに、任意のタイミングで個別にデータ通信可能な形態と、共有メモリを介して常時データ交換可能な形態とで処理情報を送信可能にされているため、全装置コントローラにとって常時監視することが必要な処理情報を含む第２の処理情報と、各装置コントローラにとって特定のタイミングで監視が必要な処理情報を含む第１の処理情報とに振り分けながら各装置コントローラへの処理情報の受渡しを実現することができる。この結果、処理情報等の情報量が膨大になった場合でも、必要な情報を適切なタイミングで受け渡すことが可能になる。
【００４３】
請求項２の発明は、請求項１に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記工程制御コントローラとの間でデータ通信可能にされ、生産計画に基づいて前記処理情報を作成し、前記工程制御コントローラに送信する機能を備えた生産管理コントローラを有する構成である。
【００４４】
上記の構成によれば、生産管理コントローラで生産計画に基づいて処理情報をオペレータが作成すれば、工程内の以降の動作が人手を介することなく自動で行われるため、工程内に配置する人員を極めて少なくすることができる。
【００４５】
請求項３の発明は、請求項１または２に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記装置コントローラは、処理情報に基づいて動作したときの実績データを取得して前記共有メモリに書き込む機能を備えており、前記工程制御コントローラは、前記共有メモリを介して全装置コントローラの実績データを収集して前記生産管理コントローラに送信する機能を備えており、前記生産管理コントローラは、前記工程制御コントローラから送信された実績データを順次記憶して実績データベースを作成する機能と、該実績データベースから任意の条件に対応した実績データを読み出してオペレータに報知する機能とを備えている構成である。
上記の構成によれば、伝動ベルトに製造上の不具合が発見されたときに、不具合を生じた伝動ベルトの製造番号等の条件に基づいて実績データベースを検索することによって、不具合の伝動ベルトに関係する実績データを読み出すことができる。この結果、不具合の発生した原因を容易かつ短時間で特定することができるため、同様の原因による不具合の再発を充分に防止することができる。
【００４６】
請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載の伝動ベルト製造ラインの生産管理システムであって、前記装置コントローラは、処理情報に基づいて処理が開始されたときの処理内容の状態を示す動作データを前記共有メモリに格納し、前記各装置コントローラ及び前記工程制御コントローラは、前記共有メモリに格納された前記動作データを常時監視する構成である。上記の構成によれば、動作データに基づいて、各処理ステーション間における処理を最適なタイミングで引継ぐように制御することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】伝動ベルト製造ラインの生産管理システムの概略構成を示す説明図である。
【図２】伝動ベルト製造ラインの生産管理システムにおける各コントローラの接続関係を示す説明図である。
【図３】データ通信機能による情報の流れを示す説明図である。
【図４】データ交換機能による情報の流れを示す説明図である。
【符号の説明】
１  成形・加硫工程
２  カット・研磨工程
３  検査工程
４  搬送路
５  搬送環状路
６  自動倉庫
７  搬送処理ステーション
８  一次成形処理ステーション
９  スピニング処理ステーション
１０  二次成形処理ステーション
１１  加硫工程処理ステーション
１２  加硫缶処理ステーション
１３  ストリップ処理ステーション
１４  搬送コントローラ
１５  一次成形コントローラ
１６  スピニングコントローラ
１７  二次成形コントローラ
１８  加硫工程コントローラ
１９  加硫缶コントローラ
２０  ストリップコントローラ
２１  成形・加硫工程用コントローラ
２２  生産管理コントローラ
２３  生産管理室
２４  カット・研磨ステーション
２５  バーコードリーダ
２６  第１〜第ｎ装置コントローラ
２７  カット・研磨工程用コントローラ
２８  検査ステーション
２９  検査コントローラ
３０  検査工程用コントローラ
３１  共有メモリ３
３３  指図マスター部
３４  実績マスター部
３５  機器管理コントローラ
３６  生産技術室
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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