(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも外層と内層を含む２層以上の多層で構成されてなる、山と谷とが交互に形成された波付硬質合成樹脂管であって、外層がメルトインデックス０．１０〜０．２５ｇ／１０分（メルトインデックスは、ＪＩＳ  Ｋ ７２１０に基づき１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した値である。以下同じ。）の高密度ポリエチレンからなり、かつ内層がメルトインデックス０．１０ｇ／１０分未満の高密度ポリエチレンからなる、押出後波付成形して得られる波付硬質合成樹脂管。
【請求項２】
外層がメルトインデックス０．１０〜０．１５ｇ／１０分の高密度ポリエチレンからなり、かつ内層がメルトインデックス０．０６ｇ／１０分以上で０．１０ｇ／１０分未満の高密度ポリエチレンからなることを特徴とする請求項１記載の波付硬質合成樹脂管。
【請求項３】
山部の平均肉厚（ｔ１）と谷部の平均肉厚（ｔ２）との比（ｔ１／ｔ２）が０．７０〜０．８１である請求項１又は２記載の波付硬質合成樹脂管。
【請求項４】
外層と内層の２層から構成されてなる請求項１ないし３のいずれか１項記載の波付硬質合成樹脂管。
【請求項５】
波付硬質合成樹脂管の内径が１００〜２００ｍｍφであることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項記載の波付硬質合成樹脂管。
【請求項６】
少なくとも外層と内層を含む２層以上の多層で構成されてなる波付硬質合成樹脂管の製造方法であって、外層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．１０〜０．２５ｇ／１０分（メルトインデックスは、ＪＩＳ  Ｋ ７２１０に基づき１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した値である。以下同じ。）であり、かつ内層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．１０ｇ／１０分未満である成形材料を用いて、押出機の出口に設けられた環状ダイから多層の円筒管として押出した後、成形機にて波付管に成形することを特徴とする波付硬質合成樹脂管の製造方法。
【請求項７】
外層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．１０〜０．１５ｇ／１０分であり、かつ内層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．０６ｇ／１０分以上０．１０ｇ／１０分未満であることを特徴とする請求項７記載の波付硬質合成樹脂管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配水管、電線保護管、電話線保護管等に使用する、山と谷とが交互に形成された２層以上の多層からなる波付硬質合成樹脂管、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から耐食性と軽量性に優れる合成樹脂製波付管状体が電線保護管、電話線保護管等の各種用途に広く使用されている。特に最近では環境に対する影響を考慮してポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂からなる管状体の使用が増加しつつある。
合成樹脂製波付管は、従来から一般に押出機を使用して環状ダイから押出しした後、コルゲート成形機を用いて連続的に製造する方法（例えば特許文献１参照）、又は回転巻付け成形機等により波付管を連続的に製造する方法が開示されている。
一方、使用されている口径（内径）サイズが３０〜２００ｍｍφの中でも、口径が大きくなると、例えば内径が１００〜２００ｍｍφ程度になると、圧縮強度が低下する傾向がある。この圧縮強度を上げるため、特にＪＩＳ  Ｃ  ３６５３-１９９４「電力用ケーブルの地中埋設の施工方法」の付属書1に記載された波付硬質合成樹脂管等に適合させるために、使用する高密度ポリエチレンはメルトインデックスが０．０５以上で０．１ｇ／１０分（メルトインデックスはＪＩＳ  Ｋ ７２１０に基づき１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した値である。）未満程度の流動性の低い材料を使用する必要がある。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−９８２６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記押出機を使用して樹脂管を環状ダイにて押出しした後、コルゲート成形機等の成形機により波付管を連続的に製造する際に、波付管の圧縮強度を向上させるため、メルトインデックスの低い高密度ポリエチレンを使用すると、流動性が低い為、金型と溶融樹脂との密着性が劣ることになる。金型と溶融樹脂との密着性が悪いと金型転写性が低下して、山と谷とが交互に形成されてなる波付硬質合成樹脂管では、山部と谷部の肉厚の差が大きくなったり、肉厚の差にバラツキが生じ、更に内径寸法が小さくなり、所定の内径が確保できなくなるおそれがある。また、それによる圧縮強度と衝撃強度の低下などの問題も生じるので、金型転写性の向上が重要な課題である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記した課題を解決するために鋭意検討した結果、外層に流動性の比較的高い高密度ポリエチレン、内層に流動性の比較的低い高密度ポリエチレンを成形材料に使用する２層以上の多層構造とすることにより、山部と谷部の肉厚の差をより少なくした波付硬質合成樹脂管を得ることが可能となり、かつ波付樹脂管の圧縮強度と衝撃強度の低下を抑制して、寸法精度の安定性向上を図ることが可能になった。
【０００６】
すなわち、本発明は、少なくとも外層と内層を含む２層以上の多層で構成されてなる、山と谷とが交互に形成された波付硬質合成樹脂管であって、外層がメルトインデックス０．１０〜０．２５ｇ／１０分（メルトインデックスは、ＪＩＳ  Ｋ ７２１０に基づき１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した値である。以下同じ。）の高密度ポリエチレンからなり、かつ内層がメルトインデックス０．１０ｇ／１０分未満の高密度ポリエチレンからなる、押出後波付成形して得られる波付硬質合成樹脂管に関する発明である（実施形態１）。
実施態様１においては更に下記（２）〜（４）の態様とすることが可能である。
（２）外層がメルトインデックス０．１０〜０．１５ｇ／１０分の高密度ポリエチレンからなり、かつ内層がメルトインデックス０．０６ｇ／１０分以上で０．１０ｇ／１０分未満の高密度ポリエチレンからなること、
（３）山部の平均肉厚（ｔ１）と谷部の平均肉厚（ｔ２）との比（ｔ１／ｔ２）が０．７０〜０．８１であること、
（４）外層と内層の２層から構成されてなること、
（５）波付硬質合成樹脂管の内径が１００〜２００ｍｍφであること
【０００７】
また、本発明は、（６）少なくとも外層と内層を含む２層以上の多層で構成されてなる波付硬質合成樹脂管の製造方法であって、外層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．１０〜０．２５ｇ／１０分（メルトインデックスは、ＪＩＳ  Ｋ ７２１０に基づき１９０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した値である。以下同じ。）であり、かつ内層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．１０ｇ／１０分未満である成形材料を用いて、押出機の出口に設けられた環状ダイから多層の円筒管として押出した後、成形機にて波付管に成形することを特徴とする波付硬質合成樹脂管の製造方法に関する（実施形態２）。
実施態様２においては更に下記（５）の態様とすることが可能である。
（７）外層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．１０〜０．１５ｇ／１０分であり、かつ内層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．０６ｇ／１０分以上０．１０ｇ／１０分未満であること、
【発明の効果】
【０００８】
上記した通り、波付硬質合成樹脂管の外層に流動性の比較的高い高密度ポリエチレン、その内層に流動性の比較的低い高密度ポリエチレンを使用することによって、金型との密着性を向上させ、かつ要求される性能を十分満足する圧縮強度と肉厚分布や外観性に優れるものが成形出来るようになった。更に、波付成形の製造開始までの時間短縮が図れ、材料のロスが削減出来るコスト面の有利さや、また、製品の寸法のバラツキが少なく製造能力が高くなり、工程管理上も有利となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態１及び２について説明する。
尚、本発明においてメルトインデックスとは、「熱可塑性プラスチックの流れ試験法  ＪＩＳ  Ｋ ７２１０−１９９５」に準拠した、測定温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇでの流出量（ｇ／１０分）の測定値である。
本発明における波付硬質合成樹脂管は、例えば高密度ポリエチレンを成形材料として用いて、押出機内で成形材料を溶融混練して、環状ダイから円筒管形状のポリエチレン管を押出し、次にいわゆるコルゲート成形機により波付管に波付成形して得られる。
【００１０】
前記コルゲート成形機等における、波付硬質合成樹脂管における波付け加工は偏平圧縮強度を高めることと、適度な可とう性をもたせるため、管軸方向に山部と谷部が交互に連続する波付け構造となっている。また、波形状は、図１及び図２（図２は図１の一部拡大図である。）に示すように、サイン曲線のような形状ではなく略矩形状が好ましく、波は長手方向に対し螺旋回転しながら連続している。この波付け管は、内部に、電線、電話線等を挿通することを目的とすることから、谷部内径を基準に管のサイズを表す。波付け管は、管のサイズが３０ｍｍφから２００ｍｍφまでの範囲の製品が製造されている。図１に示すように管内径は谷部２の内径Ａ２で表すが、他方外径は山部１の外径Ａ１を示し、管外径と管内径の割合は、管のサイズにより異なるが通常は内径の約１．３倍程度にすることが多い。図１に示すようにピッチＢは近接しあう山部の間隔を示し、内径の１／３倍程度の値に設計されることが多い。
波付硬質合成樹脂管の山部肉厚、谷部肉厚はその内径が大きくなるに従い増加させる必要があるので、すべてのサイズに共通する厚みを表現することはできないが、例えば１００ｍｍφの内径の場合の山部肉厚、谷部肉厚は、それぞれ１．４２ｍｍ、２．００ｍｍ程度にすることができる。
又、単位長さ当たりの山部と谷部の数及び管外形と管内径の差等の好ましい値は、配管サイズにより異なるので、一律に決定することは不可能であるので、公知の波付配管を参考に適宜選択することができる。
【００１１】
[１] 実施形態１
実施形態１に係る波付硬質合成樹脂管は、少なくとも外層と内層を含む２層以上の多層で構成されてなる、山と谷とが交互に形成された波付硬質合成樹脂管であって、外層がメルトインデックス０．１０〜０．２５ｇ／１０分の高密度ポリエチレンからなり、かつ内層がメルトインデックス０．１０ｇ／１０分未満の高密度ポリエチレンからなる、押出後波付成形して得られることを特徴とする。
本発明の波付硬質合成樹脂管の図２に示すような外層３を形成する高密度ポリエチレンのメルトインデックスは、０．１０〜０．２５ｇ／１０分であるが、０．１２ｇ／１０分以上が好ましい、一方、０．２０ｇ／１０分以下が好ましい。
メルトインデックスが前記０．１０〜０．２５ｇ／１０分の範囲内の高密度ポリエチレンを使用することにより、前記コルゲート成形機を採用する場合に金型との密着性を向上させ、かつ圧縮強度の低下を抑制することが可能になる。
【００１２】
本発明の波付硬質合成樹脂管の図２に示すような内層４を形成する高密度ポリエチレンのメルトインデックスは、０．１０ｇ／１０分未満であるが、０．０６ｇ／１０分以上が好ましく、一方、０．０９ｇ／１０分以下が好ましい。
メルトインデックスが前記０．１０ｇ／１０分未満であると、要求される圧縮強度の維持が可能となり、更に、メルトインデックスが前記０．０６ｇ／１０分以上でかつ０．１０ｇ／１０分未満の高密度ポリエチレンを使用することにより、要求される圧縮強度の低下を抑制することが可能になり、かつ前記コルゲート成形機を使用する場合に押出成形加工性に優れるものとなる。
尚、使用する高密度ポリエチレンとして、密度が０．９３０〜０．９６５の範囲のものを好適に使用できる。
又、上記内層と外層に上記したメルトインデックスの高密度ポリエチレン以外の層を中間層として含む場合には、これらの層にも高密度ポリエチレンを使用することが望ましく、この場合のメルトインデックスは、外層と内層の間の範囲にあるものを使用するのが望ましい。
【００１３】
波付硬質合成樹脂管の山部の平均肉厚（ｔ１）と谷部の平均肉厚（ｔ２）との比（ｔ１／ｔ２）は、成形性と機械的強度を維持するのに０．７０〜０．８１が好ましい。この比が０．７０未満もしくは０．８１を超える場合は、成形性または機械的強度が低下する。波付硬質合成樹脂管の外層(ｄ１)と内層(ｄ２)との厚み比（ｄ１／ｄ２）の平均値は、０．３３〜２．０が好ましい。具体的には、厚み比（ｄ１／ｄ２）の平均値が０．３３から２．０の範囲で、厚み比が０．３３の場合は、外層１に対して、内層３の厚みの場合に相当し、厚み比が２．０の場合は、外層２に対して内層１の厚みの場合に相当する。厚み比（ｄ１／ｄ２）がこのような平均値の場合に、成形時の金型への密着性向上、及び圧縮強度の低下を抑制することがより効果的に発揮できる。厚み比（ｄ１／ｄ２）の平均値が０．３３未満または２．０を超える範囲では、成形性又は圧縮強度のいずれかが低下することになる。
【００１４】
波付硬質合成樹脂管の層構成は、実用上３層以上でも良いし、２層でも良く、必要に応じて２層乃至３層を選択できる。
上記した通り、硬質合成樹脂管の内径が１００〜２００ｍｍφ程度になると、圧縮強度が低下する傾向があるので、本発明におけるような波付硬質合成樹脂管として圧縮強度を上げる必要がある。
【００１５】
[２] 実施形態２
実施形態２に係る波付硬質合成樹脂管の製造方法は、少なくとも外層と内層を含む２層以上の多層で構成されてなる波付硬質合成樹脂管の製造方法であって、外層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．１０〜０．２５ｇ／１０分であり、かつ内層に使用する高密度ポリエチレンのメルトインデックスが０．１０ｇ／１０分未満である成形材料を用いて、押出機の出口に設けられた環状ダイから多層の円筒管として押出した後、成形機にて波付管に成形することを特徴とする。
【００１６】
実施形態２において、使用する少なくとも外層と内層に使用する高密度ポリエチレンは、実施形態１において記載したものと同様である。
実施形態２である本発明の波付硬質合成樹脂管の製造方法において、先ず押出工程において多層の円筒管状に賦形され、次いで成形工程において波付形状に成形される。
使用する樹脂をそれぞれ押出機で溶融混練して、該成形機の出口に設けられた管状ダイから２層以上の多層円筒管として押出される。次に該多層円筒管は、成形機に送られ波付管に成形される。
【００１７】
（ｉ）押出工程
波付硬質合成樹脂管用の成形材料は、先ず原料供給装置により押出機に連続供給される。押出機内で加熱、混練、可塑化された成形材料は、押出機に直結された環状ダイにより円筒管状に賦形されて押出される。
（ａ）原料の供給
成形材料の形状は、ペレットといわれる粒子上のものが一般的で、その他にパウダー状、フレーク状のものも使用可能である。ペレットは通常必要な成分が配合された樹脂組成物であり、円筒形状、角状をしている。
また、パウダー状物を使用する場合には、主材料と添加物（安定剤、滑剤等）を計量して、混合して原料供給装置から押出機に連続的に供給される。
【００１８】
（ｂ）可塑化
使用する押出機は、通常の単軸のスクリュー押出機が使用可能である。
押出機に供給された原料は、押出機のバレル内でシリンダーからの加熱によって、溶融、混練されて均一な可塑化状態になる。高密度ポリエチレン製管の成形に用いられる押出機は一般に単軸スクリュー押出機であるが、特に定量性が必要な場合には二軸押出機を使用することもできる。尚、押出機は、波付硬質合成樹脂管の層数に対応する数が必要である。
（ｃ）円筒管状の賦形
前記（ｂ）工程で可塑化された樹脂は、公知の二層もしくは三層以上の共押出固定環状ダイを使用して多層円筒管状に押出される。
成形される際の樹脂温度は、易流動温度（Ｔf）近傍が好ましく、押出圧力は、製品サイズや押出速度によって異なるために、個々の製品に応じて適宜決定する。
【００１９】
（ii）成形工程
前記多層円筒管は、成形工程で波付管に成形される。成形機は、いわゆるコルゲート成形機を使用して好適に波付される。
コルゲート成形機は、成形と冷却の双方の機能を有している。
共押出固定ダイの先端に接続する先端部を、波付け管の製品形状(波形状)に合わせた凹凸を有する半円形の溝を連続的に形成したブロック状金型に挿入して、多層円筒管を金型ブロック内壁に密着させて波付する。密着方法としては、ブロック状金型内壁に真空で吸引させる吸引成形法と、空気で膨らますブロー成形法とがあるが、ブロー成形法は、独立リング状波形の二重壁パイプのみ成形が可能である。
吸引成形法には、ブロック状金型の冷却に水冷法と空冷法とがある。
ブロック状金型は、それぞれのブロックがチェーン等で連結されていてキャタピラ状になっており、連続成形が可能である。以下に波付加工の一例を図３に示す。
【００２０】
波付け加工には、波付け管の製品形状(波形状)に合わせた凹凸を有する半円形の溝を連続的に形成したブロック状金型１３を、押出方向に複数個連続して配置し、この連続的に配置したブロック状金型１３を押出速度に合わせて、管状ダイ１０から押出された円筒管１１と一緒に成形トンネル１５を経て移動させて波付硬質合成樹脂管１２への成形を行なう。金型での連続的成形加工は、押出速度に同調して押出方向に移動するブロック状金型１３に真空吸引することで円筒管１１が金型内壁に押し付けられることで行なわれる。このため、成形用のブロック状金型１３には、真空吸引用のスリットが形成されている。また、ブロック状金型１３には、金型温度の上昇を防止するために、水冷機構が組み込まれている。このとき、成形用のブロック状金型は複数個ループ状に連接して配置するが、ループ状に連接配置した回転させ、波付硬質合成樹脂管１２への成形を連続して行うためには、波付成形後、ブロック状金型１３の方向をローラ１６により徐々に変えて反転して、成形部まで戻すことができる無限軌道金型１４であることが必要であり、通常成形用に連接したブロック状金型の個数は、連接して成形部の２倍以上必要で、ブロック状金型の個数は少なくとも１０数個は必要される。連続して配置される金型がこのように配置されることにより、合成樹脂管の金型への密着性が確保され、金型に合成樹脂管が密着するようになる。
【００２１】
上記波付加工により、外層に内層よりメルトインデックスの大きい高密度ポリエチレンを使用しているので、金型内での波付け加工に際して、最も変形量が大きい金型谷部に合成樹脂管を吸引して管山部を形成する場合に、合成樹脂管が変形しやすくなり、合成樹脂管が全体として密着性が向上し、波付け管の山部の肉厚が低下することが防止できる。その結果、合成樹脂管の山部の肉厚が谷部に比して極端に薄くなるのを防止できる。また、このように、押出、波付け加工された製品は、所定長さのコイル状に巻き付けられる。
【００２２】
波付硬質合成樹脂管の内層にメルトインデックスが０．１ｇ／１０分未満の流動性の低い材料を使用することで、圧縮強度を持たせることが出来る。また、波付硬質合成樹脂管の外層にメルトインデックスが０．１０〜０２５ｇ／１０分の流動性の高い材料を用いることで山部と谷部の肉厚分布の差を少なくでき、肉厚分布比をより１に近づけることができる。ここで、肉厚分布比とは、波付管の山部と谷部の肉厚の比をいう。成形方法上、必ず谷部の肉厚が厚く、山部の肉厚が薄くなる。山部と谷部の肉厚の差を少なくする（肉厚分布比を１に近づける）ことは、圧縮強度や衝撃強度を向上させる。
また、波付成形においてブロック状の金型との密着性が向上されると、金型には冷却装置が設けられているため、製品の冷却効率が上がる。金型内で製品を充分冷却することで金型から出た後の収縮が少なく、製品の寸法のバラツキが少ない、工程能力の高い製品となる。
溶融樹脂の流動性が悪いと金型の温度を高くして、流動性を良くさせるが、一般的に金型には冷却装置しか設けていないため、押出された樹脂の熱で金型が温まるまで、製品レベルの肉厚分布、外観が得られない。そのため、本発明では、金型の温度を高くする必要が無いので、製造スタートまでの時間短縮が図れ、材料のロスが削減出来るメリットがある。
【実施例】
【００２３】
以下、実施例を用いて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
[実施例１]
（ｉ）外層としてそれぞれメルトインデックスが０．１２、０．１４、０．２０（ｇ／１０分）の３種類の高密度ポリエチレンに対して、さらに内層としていずれもメルトインデックスが０．０８ｇ／１０分の高密度ポリエチレンを成形材料として用いた。
内径約１５０ｍｍφの高密度ポリエチレン管を、外層と内層の肉厚比が1：1となるようにして押出を行なった。
（ii）押出成形装置
単軸の射出シリンダーを有する押出成形機を使用して、環状ダイ入口上流で多層化される公知の押出成形装置を使用して、２層からなる円筒管の成形を行った。
【００２４】
（iii）波付硬質合成樹脂管の成形
成形、冷却及び引取機能を有する市販のコルゲート装置を使用して成形を行った。
外層用高密度ポリエチレンの押出機出口樹脂温度を約２００℃とし、内層用高密度ポリエチレンの押出機出口樹脂温度を約２００℃として、ブロック状金型に押出して、当該金型により内径が１５０ｍｍの波付硬質合成樹脂管を成形した。
実施例１−１〜３において得られた波付硬質合成樹脂管は、平均ピッチが４７ｍｍであり、平均肉厚が、それぞれ山部で２．４９、２．７０、２．９５ｍｍ、谷部で３．５０、３．６０、３．７０ｍｍであった。
得られた波付硬質合成樹脂管の評価結果を表１、２にまとめて示す。
（iv）波付硬質合成樹脂管の評価
表１には２層波付け管使用した場合の肉厚分布比を示し、表２に２層波付け管使用した場合の内径を示す。
表１、２では、上記成形で得られた波付硬質合成樹脂管の肉厚分布比（山部の肉厚／谷部の肉厚）と内径をそれぞれアットランダムに１０箇所測定したものである。
尚、表１〜４中に記した測定個所１〜１０は、製品のサンプリング位置を示し、具体的には製品の先端を除く、安定部からサンプルを採取し、あらかじめ必要とされる部分の寸法を所定間隔で連続的に測定した。
表１から、実施例１−１〜３においては、外層に使用した樹脂の流動性が高いので金型への密着性が比較的良好で、山部と谷部の肉厚分布比は相対的大きい値（より１に近い値）で、外観性も良好であることが確認された。
また、表２から、実施例１−１〜３においては金型への密着性が比較的良好であったため、成形品の冷却効率が向上して金型内で十分に冷却が進行して、金型から出たあとの成形品の収縮が相対的に少なく、内径バラツキも相対的に少ないことが確認された。
【００２５】
［比較例１］
（ｉ）  外層としてメルトインデックスが０．０４ｇ／１０分の高密度ポリエチレン、及び内層としてメルトインデックスが０．０４ｇ／１０分の高密度ポリエチレンを成形材料として用いた。内径約１４０ｍｍφの高密度ポリエチレン管の押出を行なった。
内径約１５０ｍｍφの高密度ポリエチレン管を、外層と内層の肉厚比を1：1となるようにして、押出を行なった。
（ii）押出成形装置
実施例１で使用したと同様の押出成形装置を使用した。
（iii）波付硬質合成樹脂管の成形
実施例１で使用したと同様のコルゲート成形装置を使用した。
外層用高密度ポリエチレンの押出機出口樹脂温度を約２００℃とし、外層用高密度ポリエチレンの押出機出口樹脂温度を約２００℃として、金型に押出して、当該金型により内径が１５０ｍｍφの波付硬質合成樹脂管を成形した。
尚、得られた波付硬質合成樹脂管のピッチは平均で４７ｍｍであり、平均肉厚は、山部で２．７２ｍｍ、谷部で４．００ｍｍであった。
得られた波付硬質合成樹脂管の評価結果を実施例１と同様に表１、２にまとめて示す。
（iv）波付硬質合成樹脂管の評価
実施例１で行ったと同様に、上記成形で得られた比較例１の波付硬質合成樹脂管の肉厚分布比（山部の肉厚／谷部の肉厚）と内径をそれぞれアットランダムに１０箇所測定した測定結果を表１、２に示す。
表１から、比較例１においては、外層に使用した樹脂の流動性が低いので金型への密着性が比較的低く、山部と谷部の肉厚分布比は小さく、外観性は不十分であることが確認された。
また、表２から、比較例１においては金型への密着性が比較的低かったため、成形品の冷却効率が不十分で、金型から出たあとの成形品の収縮が相対的に大きく、内径のバラツキも相対的に高いことが確認された。
【００２６】
【表１】
0004728784.tif 000002
【００２７】
【表２】
0004728784.tif 000003
【００２８】
［実施例２］
（ｉ）  ３層の高密度ポリエチレン管を、メルトインデックスがそれぞれ外層０．２０ｇ／１０分、中間層０．１４ｇ／１０分、内層０．０８ｇ／１０分の高密度ポリエチレンを成形材料として用いて、成形した。このように３層構造の場合には、実施例２においては、外層・内層の間の中間層は少なくとも内層より流動性が高いことが望ましい。本実施例の外層と中間層を加えた肉厚の割合は全体の１０％以上〜５０％未満が望ましいことから、圧縮強度に応じて、肉厚の比を選択することができるが、本発明例４では、外層、中間層、内層の肉厚比は、１：１：２となるようにした。
（ii）押出成形装置
実施例１で使用したと同様の押出成形装置を使用した。
（iii）波付硬質合成樹脂管の成形
外層用高密度ポリエチレンの押出機出口温度を約２００℃とし、外層用高密度ポリエチレンの押出機出口温度を約２００℃として、金型に押出して、当該金型により内径が１５０ｍｍφの波付硬質合成樹脂管を成形した。
尚、得られた波付硬質合成樹脂管のピッチは平均で４７ｍｍであり、平均肉厚は、山部で２．９６ｍｍ、谷部で４．００ｍｍであった。
得られた波付硬質合成樹脂管の評価結果を実施例１と同様の記載により表３、４にまとめて示す。
【００２９】
（iv）波付硬質合成樹脂管の評価
実施例１で行ったと同様に、実施例２の波付硬質合成樹脂管の肉厚分布比（山部の肉厚／谷部の肉厚）と内径をそれぞれアットランダムに１０箇所測定した測定結果を表３、４に示す。
表３から、実施例２においては、外層に使用した樹脂の流動性が高いので金型への密着性が比較例１より高く、山部と谷部の肉厚分布比が相対的に１に近く、寸法精度は高いことが確認された。また、表４から、実施例２においては金型への密着性が比較的高かったため、成形品の冷却が十分に行なわれ、金型から出たあとの成形品の収縮量が比較例１に比べて少なく、内径のバラツキも少ないことが確認された。
【００３０】
【表３】
0004728784.tif 000004
【００３１】
【表４】
0004728784.tif 000005
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明の波付硬質合成樹脂管は配水管、電線保護管、電話線保護管等の各種用途に広く使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の波付硬質合成樹脂管の一例を示す断面、外観図である。
【図２】図１の一部拡大図である。
【図３】コルゲート成形機の概念図である。
【符号の説明】
【００３４】
Ａ１  外径
Ａ２  内径
Ｂ  ピッチ
１  山部
２  谷部
３  外層
４  内層
１０  環状ダイ
１１  溶融樹脂の円筒管
１２  波付硬質合成樹脂管
１３  ブロック状金型
１４  無限軌道金型
１５  成形トンネル
１６  ローラ
【図１】
0004728784.tif 000006
【図２】
0004728784.tif 000007
【図３】
0004728784.tif 000008