(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケイ酸塩からなる多孔質の担体に酸化亜鉛を担持してなり、粒子径１０５〜７１０μｍ、見掛け比重0.１〜1.５、比表面積１〜５０ｍ2／ｇを有する流動床用脱硫剤。
【請求項２】
ケイ酸塩からなる多孔質の担体がケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム又はケイ酸アルミニウムである請求項１に記載の流動床用脱硫剤。
【請求項３】
粒子径１０５〜７１０μｍ、見掛け比重0.５〜1.０、比表面積５〜５０ｍ2／ｇを有する請求項１又は２に記載の流動床用脱硫剤。
【請求項４】
酸化物又はケイ酸塩からなる多孔質の担体に水溶性亜鉛塩の水溶液を含浸させ、乾燥した後、酸化性雰囲気下、４００〜１２００℃の範囲の温度で焼成し、得られた焼成物を解砕し、粒子径１０５〜７１０μｍを有するように分級することを特徴とする酸化物又はケイ酸塩からなる多孔質の担体に酸化亜鉛を担持してなり、粒子径１０５〜７１０μｍ、見掛け比重0.１〜1.５、比表面積１〜５０ｍ2／ｇを有する流動床用脱硫剤の製造方法。
【請求項５】
酸化物からなる多孔質の担体が酸化チタン、アルミナ、シリカ、シリカ・アルミナ、ジルコニア又はトリアである請求項４に記載の流動床用脱硫剤の製造方法。
【請求項６】
ケイ酸塩からなる多孔質の担体がケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム又はケイ酸アルミニウムである請求項４に記載の流動床用脱硫剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、重質油やその蒸留残渣、石炭等をガス化して得られる高温還元性ガスに含まれる硫黄化合物を乾式流動床において効率よく吸収除去することができると共に、すぐれた強度と耐摩耗性と長寿命を有し、従って、高い脱硫性能を長期間にわたって安定して維持することができる流動床用脱硫剤とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、エネルギー需要の増大と石油エネルギー資源の不足等から、石炭や劣質残渣油等の有効利用の研究開発が進められており、その代表例として、例えば、石炭や劣質残渣油を直接ガス化し、得られたガス化ガスを発電に利用するガス化複合発電システムを挙げることができる。これ以外にも、ガス化ガスを化学合成用の原料に利用することも提案されている。
【０００３】
しかし、このようなガス化ガスには、原料として用いる石炭や重質油によって異なるものの、硫化水素、硫化カルボニル、二硫化炭素等の硫黄化合物（硫黄分）が数百乃至数千ｐｐｍの範囲で含まれており、これらは、公害防止上、また、設備機器の腐食防止上、ガス化ガスから除去することが不可欠である。尚、本発明においては、ガス中の硫黄分濃度として、硫黄化合物濃度を用いることとする。
【０００４】
従来、ガス化ガスからこのような硫黄化合物を除去するには、ガス化ガスの顕熱を利用することができるところから、乾式脱硫が好ましく採用されており、脱硫剤としては、例えば、特開昭５３−３７５８２号公報に記載されているように、酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3）を主成分とする脱硫剤が広く用いられている。酸化鉄は、４００〜６００℃の高温において硫黄化合物を吸収して硫化鉄（ＦｅＳ）に転化するが、これを５００〜９００℃の高温で酸素と接触させることによって、再び、酸化鉄に戻る。かくして、酸化鉄を主成分とする脱硫剤を用いれば、ガス化ガスの有する顕熱を利用して、脱硫剤によるガス化ガスの脱硫と脱硫剤の再生とを行なうことができる。しかし、酸化鉄からなる脱硫剤は、脱硫するガスが多量の水分を含むとき、化学反応平衡より十分な脱硫性能を得ることができない。
【０００５】
そこで、近年、特に、高温深度脱硫に用いることができる脱硫剤として、脱硫反応の平衡の観点から、亜鉛系の脱硫剤が注目されており、例えば、特開平７−２５６０９３号公報には、酸化亜鉛−酸化チタンからなる固定床方式による脱硫に用いる脱硫剤が提案されている。
【０００６】
より詳細には、酸化鉄による脱硫反応は、主として、次のような化学反応式
0.５Ｆｅ2Ｏ3＋Ｈ2Ｓ＋0.５Ｈ2 → ＦｅＳ＋1.５Ｈ2Ｏ ...（１）
に従って進行し、他方、酸化亜鉛による脱硫反応は、主として、次のような化学反応式
ＺｎＯ＋Ｈ2Ｓ → ＺｎＳ＋Ｈ2Ｏ ...（２）
に従って進行する。
【０００７】
一般に、化学反応は、反応物質と生成物質の組合わせと反応物質の化学ポテンシャルの高さによって、その起こりやすさが異なり、従って、最終的な反応生成物の濃度は、用いる反応物質と生成物質とによって定まり、かくして、酸化鉄又は酸化亜鉛を用いる脱硫反応では、後者の方が生成系（反応式の右辺）に向かう反応が起こりやすい。
【０００８】
更に、上記化学反応式から明らかなように、酸化鉄を用いる脱硫では、酸化鉄と硫化水素１モル部との反応によって水が1.５モル部生成するのに対して、酸化亜鉛を用いる脱硫では、酸化亜鉛と硫化水素１モル部との反応によって水が１モル部生成する。即ち、脱硫反応条件下では、酸化亜鉛を用いる脱硫の方が反応後のガスの体積がより小さいので、酸化鉄を用いる脱硫よりも、反応が進行しやすい。
【０００９】
このように、反応平衡は、化学反応式及びその対象ガス濃度（正確には分圧）から求まり、最終的な反応後のガス濃度を理論的に求めることができる。このような理由から、酸化鉄よりも、酸化亜鉛を用いる方が一層有効に硫化水素を除去することができるのである。
【００１０】
しかし、一般に、流動床方式にて乾式脱硫を行なう際には、脱硫剤は、高温で繰り返される脱硫と再生において、流動層中を脱硫剤の粒子が流動する間の粒子相互の衝突による破砕や摩耗による粉化に耐える強度と耐摩耗性とを有することが必要である。更に、流動床方式にて乾式脱硫を行なう際には、流動層において、脱硫剤をバランスよく流動させつつ、ガス化ガスと接触させて、効率よく脱硫を行なうことが必要である。かくして、流動床方式にて乾式脱硫を行なうための脱硫剤は、流動層のガス化ガスの流速に応じて、限られた範囲の最適の粒子径と比重（見掛け比重、以下、同じ）を有すると共に、大きい比表面積をもたなければならない。
【００１１】
即ち、脱硫剤の粒子径と比重によって、脱硫剤の流動性能が決定されるので、脱硫剤を用いる流動床方式による乾式脱硫において、最善の結果を得るためには、脱硫剤が限られた範囲の粒子径と比重を有することが必要とされるのである。特に、脱硫剤の粒子径が大きすぎるときは、脱硫剤と硫黄化合物との間の反応速度を律する律速過程が粒子径が小さい場合とは異なって、反応速度が遅くなるので、所要の脱硫性能を得ることができないのみならず、脱硫剤を流動させるために、ガス化ガスの流速を高めなければならず、そのために余分のエネルギーが必要となる。他方、粒子径が小さすぎるときは、脱硫塔から飛散し、脱硫剤の損失が大きいので、プロセス経済上、不利である。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、流動床方式による乾式脱硫に用いる脱硫剤の上述したような問題を解決するためになされたものであって、高強度ですぐれた耐摩耗性を有し、長期間にわたって安定して高い脱硫性能を有する脱硫剤及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、酸化物又はケイ酸塩からなる多孔質の担体に酸化亜鉛を担持してなり、粒子径１０５〜７１０μｍ、見掛け比重0.１〜1.５、比表面積１〜５０ｍ2／ｇを有する流動床用脱硫剤が提供される。
【００１４】
このような流動床用脱硫剤は、本発明に従って、酸化物又はケイ酸塩からなる多孔質の担体に水溶性亜鉛塩の水溶液を含浸させ、乾燥した後、酸化性雰囲気下、４００〜１２００℃の範囲の温度で焼成し、得られた焼成物を解砕し、粒子径１０５〜７１０μｍを有するように分級することによって得ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
先ず、本発明による脱硫剤の製造方法について説明する。本発明において、脱硫剤を構成する主成分には、特に、ガス化ガス中の硫黄化合物の濃度を好ましい場合には１ｐｐｍ以下まで高温深度脱硫できるように、脱硫反応の平衡の観点から、酸化亜鉛が用いられる。
【００１６】
本発明による脱硫剤は、限られた範囲の粒子径と見掛け比重を有するのみならず、所要の比表面積を有する多孔質粒子からなり、強度と耐摩耗性にすぐれ、しかも、脱硫性能にすぐれるように、酸化亜鉛は、無機酸化物又は無機ケイ酸塩からなる多孔質担体に担持されている。
【００１７】
このような無機酸化物からなる多孔質担体としては、例えば、酸化チタン、アルミナ、シリカ、シリカ・アルミナ、ジルコニア、トリア等が好ましく用いられ、ケイ酸塩からなる多孔質担体としては、例えば、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等が好ましく用いられる。
【００１８】
このような酸化物又はケイ酸塩からなる多孔質担体に酸化亜鉛を担持させるには、特に、限定されるものではないが、本発明によれば、好ましくは、水溶性亜鉛塩、例えば、硝酸亜鉛の水溶液を担体に含浸させ、乾燥した後、空気のような酸化性雰囲気下、４００〜１２００℃の範囲の温度で焼成すればよい。このようにして得られた焼成物を解砕し、粒子径１０５〜７１０μｍを有するように分級すれば、本発明による見掛け比重0.１〜1.５、比表面積１〜５０ｍ2／ｇを有する流動床用脱硫剤を得ることができる。
【００１９】
本発明によれば、担体への酸化亜鉛の担持割合は、通常、１０〜６０重量％の範囲であり、好ましくは、１５〜５０重量％の範囲である。
【００２０】
このように、本発明による脱硫剤は、酸化物又はケイ酸塩からなる多孔質担体に酸化亜鉛を担持させてなるものであるので、高温で繰り返される脱硫と再生において、すぐれた強度と耐摩耗性とを有するので、粒子が相互に接触乃至衝突しても、粒子の崩壊が生じ難く、流動床で流動しても、粒子が粉化し難く、従って、脱硫塔にてガス化ガスを脱硫するに際して、脱硫剤が粉化して、脱硫塔から飛散する脱硫剤の量を著しく低減することができる。
【００２１】
更に、本発明による脱硫剤は、限られた範囲の粒子径、即ち、１０５〜７１０μｍと、限られた範囲の見掛け比重、即ち、0.１〜1.５と共に、限られた範囲の比表面積１〜５０ｍ2／ｇを有するので、脱硫塔において、理想的な空塔速度（即ち、理想的な流動床）を得ることができ、しかも、効率よく脱硫反応を進めることができる。特に、本発明によれば、見掛け比重は0.５〜1.０の範囲にあるのが好ましく、比表面積は５〜５０ｍ2／ｇの範囲にあるのが好ましい。
【００２２】
即ち、本発明によるこのような脱硫剤を用いることによって、脱硫塔内の流動層において、脱硫剤をバランスよく流動させつつ、ガス化ガスと接触させることができ、しかも、脱硫反応を速やかに進行させることができ、かくして、本発明による脱硫剤を用いる流動床方式によるガス化ガスの脱硫によれば、高い脱硫性能を安定して、長期間にわたって維持することができる。
【００２３】
特に、本発明による脱硫剤は、重質油やその蒸留残渣、石炭等のガス化して得られる高温還元性ガスに含まれる硫黄化合物を乾式流動床において効率よく吸収除去するために好適に用いることができる。ガス化ガスは、通常、一酸化炭素１５〜２０容量％、二酸化炭素１０〜１５容量％、水素１０〜２０容量％、水蒸気１０〜３０容量％、硫化水素３０００〜１００００ｐｐｍ、残部窒素よりなり、本発明によれば、このようなガス化ガスを、温度４００〜６００℃、ガス空間速度１０００〜３００００ｈｒ-1、好ましくは、５０００〜２００００ｈｒ-1の範囲で流動床方式にて処理することによって、通常、脱硫塔の出口硫黄分濃度２５ｐｐｍ以下を達成することができる。
【００２４】
本発明による脱硫剤は、これを数容量％乃至数十容量％の酸素を含むガス、例えば、空気中、５００〜９００℃の範囲の温度で２０分間乃至９０分間程度、加熱することによって、再生することができる。上記空気は、加湿したものでも、加湿しないものでもよい。
【００２５】
図１は、石炭等の燃料をガス化し、高温のガス化ガスを発生させて、これを発電に利用するガス化複合発電システム（ＩＣＣＣ：Ｉntegrated Ｇasification Ｃombined Ｃycle) において、石炭ガス化炉で生成された石炭ガス化ガス（粗製ガス）を乾式脱硫する乾式脱硫装置１０を示す。即ち、この装置は、ガス化ガスに含まれる硫化水素や硫化カルボニル等の硫黄分を乾式脱硫剤を用いて脱硫するものである。
【００２６】
この乾式脱硫装置１０は、乾式脱硫剤を用いてガス化ガスの脱硫を行なう脱硫塔１と、硫黄分を吸収し、硫化した脱硫剤を再生して、脱硫塔１に戻す再生塔２と、硫化した脱硫剤を脱硫塔１から再生塔２に移送する移送経路に設けられている脱硫剤移送ポット３及び脱硫剤分離ポット４と、再生塔２から排出されるガスから二酸化硫黄（ＳＯ2）ガスを除去する二酸化硫黄除去装置５とから主に構成されている。
【００２７】
更に、乾式脱硫装置１０は、上記再生塔２、脱硫剤移送ポット３、脱硫剤分離ポット４及び二酸化硫黄除去装置５を接続して、これらに圧縮機８を介して、再生塔で脱硫剤を再生した後の再生ガスの一部を循環する再生ガス循環システムを備えている。
【００２８】
前記脱硫塔１は、その内部が通気性を有する仕切板６と７によって、下段部１ａと上段部１ｂとに仕切られている。それぞれの段部１ａと１ｂには、本発明による乾式脱硫剤が投入され、この脱硫剤が脱硫塔１の底部から導入されたガス化ガスによって流動して、それぞれ流動床が形成される。また、それぞれの段部１ａと１ｂは、溢流管（図示せず）によって連通されており、上段部１ｂの脱硫剤は、この溢流管を介して下段部１ａに連続して移送される。脱硫塔１の頂部からは、脱硫後の精製ガスは、下流側の発電装置等の他の諸設備（図示せず）に送  られる。
【００２９】
再生塔２も、脱硫塔１と同様の仕様によって、１段又は上下２段に構成されている。再生塔２が２段に構成されているときは、各段部は、溢流管（図示せず）によって連通されており、上段の脱硫剤が溢流管を介して下段に適宜、移送される。再生塔２の底部には、再生塔を流動化させるために、圧縮機８を介して、再生ガスが循環されていると共に、再生用の再生空気が送り込まれ、一方、再生塔２の頂部は、下流側にある前記二酸化硫黄除去装置５に接続されている。
【００３０】
再生塔が上下２段に構成されているときは、脱硫塔１の下段部１ａは、脱硫剤移送ポット３及び脱硫剤分離ポット４を介して、図示したように、再生塔２の上段部に接続され、脱硫塔１の上段部１ｂは、再生塔２の下段部に接続される。再生塔が１段のときは、脱硫塔１の下段部１ａは、同じく、脱硫剤移送ポット３及び脱硫剤分離ポット４を介して、再生塔２へ接続され、そして、脱硫塔１の上段部１ｂは、別の経路で同じ再生塔２に接続される。
【００３１】
このような乾式脱硫装置１０によれば、ガス化ガスは、先ず、脱硫塔１の底部から脱硫塔の内部に導かれ、下段部１ａと上段部１ｂにおける流動床において脱硫剤と接触して、ここで、乾式脱硫にて硫黄分が除去される。このようにして、脱硫されたガス化ガス（精製ガス）は、前述したように、頂部から下流側の諸設備（発電設備等）に送られ、そこで発電等のために適宜に利用される。
【００３２】
他方、このようなガス化ガスの脱硫によって硫化した脱硫剤は、脱硫塔１の下段部１ａから脱硫剤移送ポット３及び脱硫剤分離ポット４を介して、再生塔２（の上段）に導入される。再生塔２に導入された脱硫剤は、再生塔２の下部から送り込まれる再生空気によって加熱下に再生された後、再生塔２（の下段）から脱硫塔１の上段部１ｂに戻される。以下、このような過程が繰り返される。
【００３３】
再生塔２においては、硫化した脱硫剤を加熱下に再生空気で処理して、脱硫剤を再生し、かくして、硫黄分（二酸化硫黄）を多く含んだ再生ガスが発生する。このガスは、その一部が二酸化硫黄除去装置５に導入され、ここで、酸化カルシウムと反応し、硫酸カルシウムとして除去される。
【００３４】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。
（脱硫剤の調製）
【００３５】
実施例１
アルミナ粒子に硝酸亜鉛水溶液を酸化亜鉛として２０重量％担持させるように含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したアルミナ粒子を粒子径１０５〜７１０μｍを有するように分級して、本発明による流動床用脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表１に示す。
【００３６】
実施例２
シリカ粒子に硝酸亜鉛水溶液を酸化亜鉛として２０重量％担持させるように含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したシリカ粒子を粒子径１０５〜７１０μｍを有するように分級して、本発明による流動床用脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表１に示す。
【００３７】
実施例３
粒子径0.２〜0.７ｍｍのセピオライト（ケイ酸マグネシウム）に硝酸亜鉛水溶液を酸化亜鉛として２０重量％担持させるように含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に９００℃で３時間焼成した。このように処理したセピオライト粒子を粒子径１０５〜７１０μｍを有する分級して、本発明による流動床用脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表１に示す。
【００３８】
実施例４
粒子径0.２〜0.７ｍｍのセピオライトに硝酸亜鉛水溶液を酸化亜鉛として２０重量％担持させるように含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したセピオライト粒子を粒子径１０５〜７１０μｍを有する分級して、本発明による流動床用脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表１に示す。
【００３９】
実施例５
粒子径0.２〜0.７ｍｍのセピオライトに硝酸亜鉛水溶液を含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したセピオライト粒子に再度、硝酸亜鉛水溶液を酸化亜鉛として合計にて３０重量％担持させるように含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したセピオライト粒子を粒子径１０５〜７１０μｍを有する分級して、本発明による流動床用脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表１に示す。
【００４０】
実施例６
粒子径0.２〜0.７ｍｍのセピオライトに硝酸亜鉛水溶液を含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したセピオライト粒子に再度、硝酸亜鉛水溶液を含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したセピオライト粒子に更に硝酸亜鉛水溶液を酸化亜鉛として合計にて４０重量％担持させるように含浸した後、１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したセピオライト粒子を粒子径１０５〜７１０μｍを有する分級して、本発明による流動床用脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表２に示す。
【００４１】
実施例７
粒子径0.２〜0.７ｍｍのセピオライトに硝酸亜鉛水溶液を酸化亜鉛として２０重量％担持させるように含浸した後、炭酸ナトリウム水溶液を加え、硝酸亜鉛を中和した後、洗浄して、硝酸イオンを除去した。このように処理したセピオライト粒子を１２０℃で２４時間加熱乾燥し、更に、空気雰囲気下に７８０℃で３時間焼成した。このように処理したセピオライト粒子を粒子径１０５〜７１０μｍを有する分級して、本発明による流動床用脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表２に示す。
【００４２】
比較例１
比表面積４０ｍ2／ｇの酸化亜鉛１００重量部に水分８０重量％のアルミナゾル１０重量部（固形分として）を加えながら転動造粒し、得られた粒子を１２０℃で４０時間乾燥した。これを空気中、１１００℃で５時間焼成し、解砕した後、再度、１１００℃で５時間焼成し、この後、５〜５００μｍの粒子径を有するように分級して、流動床用球状脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表２に示す。
【００４３】
比較例２
比較例１と同様にして、３００〜１０００μｍの粒子径を有する流動床用球状脱硫剤を得た。この脱硫剤の見掛け比重と比表面積を表２に示す。
（脱硫及び再生）
【００４４】
実施例８
実施例１から７及び比較例１、２にて調製した脱硫剤をそれぞれ反応器に充填し、この反応器に
一酸化炭素：    ３９容量％
二酸化炭素：    １０容量％
水：            １８容量％
硫化水素：      １０００ｐｐｍ
水素：          バランス
なる組成を有するガス（硫黄分１０００ｐｐｍ）を温度４２０℃、空間速度１００００ｈｒ-1で通過させて、流動床方式にて乾式脱硫を行ない、反応器出口の硫黄分を測定した。別に、それぞれの脱硫剤の摩耗率を測定した。脱硫剤の摩耗率は、ロータップ式振動篩試験装置を用いて、３０分間振動させた後の粒子径２５μｍ以下の粒子の割合である。結果を表１及び表２に示す。
【００４５】
【表１】
0004657413.tif 000002
【００４６】
【表２】
0004657413.tif 000003
【００４７】
本発明による脱硫剤は、いずれも摩耗率が小さく、反応器の出口の硫黄分濃度も２５ｐｐｍ以下である。これに対して、比較例１による脱硫剤は、酸化亜鉛を造粒してなるものであり、脱硫性能にはすぐれるものの、摩耗率が高く、寿命が短い。比較例２による脱硫剤も、酸化亜鉛を造粒してなるものであって、粒子径が大きいので、摩耗率は小さいものの、脱硫性能が著しく劣る。
【００４８】
【発明の効果】
以上のように、本発明による脱硫剤は、セピオライトのような多孔質担体に酸化亜鉛を担持させてなるものであるので、高強度で耐摩耗性にすぐれ、流動床方式による脱硫においても、脱硫剤が粉化し難く、それ自体、高寿命であるという特性を有する。更に、粉化した脱硫剤が脱硫塔から飛散することによって失なわれる脱硫剤の量を低減することができる。
【００４９】
しかも、本発明によれば、脱硫剤が限られた範囲の粒子径と比重と比表面積とを有するので、脱硫塔において、理想的な空塔速度（即ち、理想的な流動床）と効率のよい脱硫反応を達成することができる。更に、上述したように、脱硫剤の粒子が粉化し難いので、粒子径の分布範囲が殆ど変動せず、かくして、上記理想的な空塔速度、従って、高い脱硫性能を長期間にわたって安定して維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】は、ガス化複合発電システムにおいて、石炭ガス化炉で生成された石炭ガス化ガス（粗製ガス）を乾式脱硫する乾式脱硫装置の一例を示す。
【符号の説明】
１…脱硫塔、２…再生塔、５…二酸化硫黄除去装置、１０…乾式脱硫装置。
【図１】
0004657413.tif 000004