(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の排気ガスの浄化を行う触媒本体を収納する触媒コンバータケースであって、
前記触媒本体が収納される筒状のケース本体部と、
前記ケース本体部に接続される漏斗部と、を備え、
前記漏斗部は、一方の開口端側に小径部が形成され、他方の開口端側に前記小径部より大径の大径部が漏斗状に拡径して形成されて、管路が湾曲形状に形成されるとともに、１枚の金属板を筒状に曲げ加工して形成され、
その周方向の両側の端部が、互いに当接した状態で外側に向けて突出し、正面視して円弧状のフランジ形状に形成され、
前記フランジ形状の前記端部が、前記湾曲形状に形成した内周面側に形成されて、溶接して接合されること
を特徴する触媒コンバータケース。
【請求項２】
前記漏斗部は、板金プレス加工により筒状に折り曲げ成形されるとともに、
前記周方向の両側の端部は、前記大径部の周縁から前記小径部の周縁までの距離が、前記管路の最短距離となる位置に配置されること
を特徴とする請求項１に記載の触媒コンバータケース。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の触媒コンバータケースの製造方法であって、
前記漏斗部は、
前記金属板からなる１枚のワークに、前記大径部から前記小径部に亘って湾曲面状部分を前記大径部の軸芯線の方向から絞り加工して形成する絞り工程と、
前記ワークの余分な部分を前記大径部の軸芯線の方向から切除加工して切り取る切除工程と、
前記ワークを前記大径部の軸芯線に直交する方向から曲げ加工して前記管路方向に向いて略Ｕ字状に曲げる曲げ工程と、
前記ワークを前記大径部の軸芯線に直交する方向から曲げ加工して筒状に形成して周方向の両側の端部同士を合致させて最終的な当該漏斗部の形に形成する合わせ工程と、
前記端部を溶接して当該漏斗部を完成する溶接工程と、を含む工程により製造されること
を特徴とする触媒コンバータケースの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、触媒コンバータケースおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車のエンジンから排出される排気ガスは、エキゾーストマニホールドの下流に配置された触媒コンバータによって有害成分が浄化されている。触媒コンバータは、排気ガスの浄化を行う触媒本体を触媒コンバータケースに内設し、排気流路に配設されてなる。触媒コンバータケースは、例えば、特許文献１に開示されているように、入口と出口の内径が相違し、さらに、その入口と出口の向きが相違している場合、２枚の金属製プレス成形品を合致させて筒状に形成し、突き合わせ箇所を溶接して漏斗状に形成されている。
【特許文献１】特開平９−２７３４１７号公報（段落００２３〜００２７、図６および図７）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記特許文献１に記載された触媒コンバータケースでは、漏斗部が、２枚の金属製板材（半割上部および半割下部）を湾曲状のプレス成形品に形成して、折り曲げ成形した周方向の両側の端部をそれぞれ筒状に合致させて溶接することによって形成している。このような触媒コンバータケースを溶接する場合には、金属製板材の枚数に応じて接合する箇所が増加することにより、溶接箇所が増えるため、溶接作業時間およびコストが増加するとともに、強度が低減するという問題点があった。
また、触媒コンバータケースの漏斗部は、半割上部と半割下部との２つに分割されたワークをそれぞれ筒状に合致させて、その形が崩れないように固定した後に、溶接作業を行っている。この溶接作業時には、半割上部と半割下部とが互いにずれないように保持しなければならないため、組み立てるときの作業性が悪いという問題点があった。
【０００４】
そこで、本発明は、前記従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、本発明の課題は、溶接作業時間を短縮し強度を向上させることができる触媒コンバータケースおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記課題を解決するために、請求項１に記載の触媒コンバータケースは、内燃機関の排気ガスの浄化を行う触媒本体を収納する触媒コンバータケースであって、前記触媒本体が収納される筒状のケース本体部と、前記ケース本体部に接続される漏斗部と、を備え、  前記漏斗部は、一方の開口端側に小径部が形成され、他方の開口端側に前記小径部より大径の大径部が漏斗状に拡径して形成されて、管路が湾曲形状に形成されるとともに、１枚の金属板を筒状に曲げ加工して形成され、その周方向の両側の端部が、互いに当接した状態で外側に向けて突出し、正面視して円弧状のフランジ形状に形成され、前記フランジ形状の前記端部が、前記湾曲形状に形成した内周面側に形成されて、溶接して接合されることを特徴する。
【０００６】
請求項１に記載の本発明によれば、触媒コンバータケースは、漏斗部が１枚の金属板を筒状に形成されてなることにより、漏斗部を筒状に形成した際に互いに接合して溶接する箇所が少なくて済むため、強度を向上させることができる。さらに、その漏斗部が１枚の金属板からなることにより、その接合箇所を溶接加工する際に、保持する箇所が少なくて済むため、漏斗部を固定して保持する作業が容易となる。その接合箇所を溶接する場合には、溶接する箇所が周方向の両側の端部の１箇所となる。その結果、漏斗部は、溶接箇所（接合箇所）が少ない分だけ、溶接作業時間が短縮されるため、触媒コンバータケースの製造時間およびコストを低減させることができる。このように形成された漏斗部は、管路が湾曲形状に形成されていることによって、配置される周囲のレイアウトに対応させて配管することができる。
【０００７】
請求項２に記載の触媒コンバータケースは、請求項１に記載の触媒コンバータケースであって、前記漏斗部は、板金プレス加工により筒状に折り曲げ成形されるとともに、前記周方向の両側の端部は、前記大径部の周縁から前記小径部の周縁までの距離が、前記管路の最短距離となる位置に配置されることを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の本発明によれば、漏斗部の周方向の両側の端部は、湾曲形状に形成した内周面側に形成され、その漏斗部における管路方向の最短距離となる位置に形成されたことにより、溶接箇所の長さが短くなるため、溶接作業時間が短縮されて、短時間で製造できるようになる。その結果、製造時間や溶接棒などのコストが削減されるため、触媒コンバータケースの製造コストを低減させることができる。
【０００９】
請求項３に記載の触媒コンバータケースの製造方法は、請求項１または請求項２に記載の触媒コンバータケースの製造方法であって、請求項１または請求項２に記載の触媒コンバータケースの製造方法であって、請求項１または請求項２に記載の触媒コンバータケースの製造方法であって、前記漏斗部は、前記金属板からなる１枚のワークに、前記大径部から前記小径部に亘って湾曲面状部分を前記大径部の軸芯線の方向から絞り加工して形成する絞り工程と、前記ワークの余分な部分を前記大径部の軸芯線の方向から切除加工して切り取る切除工程と、前記ワークを前記大径部の軸芯線に直交する方向から曲げ加工して前記管路方向に向いて略Ｕ字状に曲げる曲げ工程と、前記ワークを前記大径部の軸芯線に直交する方向から曲げ加工して筒状に形成して周方向の両側の端部同士を合致させて最終的な当該漏斗部の形に形成する合わせ工程と、前記端部を溶接して当該漏斗部を完成する溶接工程と、を含む工程により製造されることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の本発明によれば、１枚のワークを絞り加工、切除加工、および曲げ加工して筒状に形成し、周方向の両側の端部同士を突き合わせてからその両側の端部を溶接することにより、前記両側の端部を溶接する箇所が少なくて済む。その結果、溶接作業時間が短縮されるとともに、溶接箇所（接合箇所）が少ない分だけ漏斗部の強度が向上される。また、ワークは、筒状に形成した周方向の両側の端部同士を合致させてからその端部を溶接することによって、漏斗部内に発生するコンタミ（微細なゴミ）を減少させることができる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の触媒コンバータケースおよびその製造方法によれば、漏斗部を１枚の金属板から形成することにより、溶接箇所を少なくすることができるため、溶接作業時間を短縮するとともに、強度を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
次に、図１〜図７を参照しながら発明を実施するための最良の形態（以下「実施形態」という）を説明する。
以下、本発明の実施形態の一例として、触媒コンバータのケース本体部の入口側（上流側）に漏斗部を設けた場合を例に挙げて説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースを示す拡大正面図である。
【００１３】
＜触媒コンバータの構成＞
図１に示すように、触媒コンバータＣは、ガソリンや軽油などを燃料とするエンジン（内燃機関）の排気ガス中に含まれるＣＯ，ＨＣ，ＮＯXなどを触媒本体４によって所定のレベルまで低減させる装置である。この触媒コンバータＣは、エンジンからマニホールド（図示せず）と排気管５とを介して送られて来た排気ガスを、触媒本体４を通過させることで浄化して、その排気ガス中に含まれる有害成分を除去してから最終的に大気中に放出されるものである。触媒コンバータＣは、前記触媒本体４と、この触媒本体４を内設したケース本体部２と、このケース本体部２の開口端部２ａに設けられる漏斗部３とを備えてなる。
【００１４】
＜触媒本体の構成＞
前記触媒本体４は、内燃機関の排気ガスの浄化を行うものである。この触媒本体４は、例えば、モノリス型三元触媒コンバータからなり、マット７を介して触媒コンバータケース１のケース本体部２内に設置されている。なお、触媒本体４は、排気ガスの除害効果を有するものであれば、他のものであってもよく、また、１つであっても、複数であってもよく、特に限定されない。
【００１５】
＜マットの構成＞
マット７は、触媒本体４の円周方向の外周部を巻くように覆って保護し、エンジンなどからの振動が触媒本体４に伝達されないように吸収するための部材であり、触媒本体４を位置ずれしないように保持して、ケース本体部２内に装着される。このマット７は、断熱材によって形成されて、触媒本体４の金属部分がエンジンからの熱によって収縮および膨張を繰り返した場合にひずみなどが発生することを解消するとともに、触媒本体４の放熱を抑制することもできるように配設されている。
【００１６】
＜触媒コンバータケースの構成＞
触媒コンバータケース１は、触媒本体４を収納するための筒状（管状）のケース体であり、ケース本体部２と、漏斗部３とを備えている。この触媒コンバータケース１には、例えば、入口側に排気管５が接続され、出口側に排気管６が接続されて、排気ガスが流れる排気流路Ｒを形成している。
【００１７】
＜ケース本体部の構成＞
ケース本体部２は、前記触媒本体４を収納する円筒状のものからなり、例えば、ステンレス鋼、鋼、マグネシウム系合金などの金属材料によって形成されている。このケース本体部２の入口側および出口側の開口端部２ａ，２ｂは、前記マット７の厚さ分程度縮径して形成されている。
入口側の開口端部２ａは、漏斗部３の大径部３ａに嵌合して溶接またはろう付けによって固定されている。
出口側の開口端部２ｂは、下流側に設置されるマフラー（図示せず）に連通した排気管６に嵌合されて溶接またはろう付けによって固定されている。
【００１８】
＜漏斗部の構成＞
図２は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの漏斗部を示す拡大斜視図である。
図１に示す漏斗部３は、前記ケース本体部２の開口端部２ａ，２ｂに一体に固定して備えられる部材であり、例えば、ケース本体部２と排気管５との間に介在される漏斗状の金属製筒状部材からなる。図２に示すように、この漏斗部３は、例えば、入口側に小径部３ｂが形成され、出口側に大径部３ａが形成されて、大径部３ａと小径部３ｂとが互いに直交方向に開口するように湾曲形成されており、大径部３ａ側が小径部３ｂより大径となって、拡径した状態に形成されている。図１に示すように、漏斗部３は、小径部３ｂが、ケース本体部２（大径部３ａ）の軸芯線Ｏ−Ｏからずれた位置に形成されるとともに、排気流路（管路）Ｐが湾曲形状に形成されて、開口方向を変えて形成されている。このため、排気管５からこの漏斗部３を介してケース本体部２へ流れる排気流路Ｐは、例えば、９０度に湾曲してその向きを変えたエルボ形状またはベンド形状に形成されている。漏斗部３は、１枚の金属板を板金プレス加工により筒状に折り曲げ成形されるとともに、その折り曲げ成形した周方向の両側の端部３ｃ，３ｄが接合し溶接して固定されている。この漏斗部３は、一端部に形成された前記大径部３ａが、ケース本体部２の開口端部２ａに溶接またはろう付けによって接続され、他端部に形成された前記小径部３ｂが、排気管５に溶接またはろう付けによって接続されている。
【００１９】
大径部３ａは、径がケース本体部２に合致する寸法に形成されている。
小径部３ｂは、径が排気管５に合致する寸法に形成されるとともに、その排気管５の開口端に合わせて大径部３ａに直交する方向に開口している。その結果、漏斗部３がエルボ形状またはベンド形状に形成されている。
なお、小径部３ｂが開口している向きは、触媒コンバータケース１の周囲に設置されている機器などのレイアウトに応じて、漏斗部３を適宜な角度に湾曲させて向ければよい。また、小径部３ｂの径は、排気管５に合わせて形成すればよく、大径部３ａと同じ寸法であってもよい。
【００２０】
周方向の端部３ｃ，３ｄは、図２に示すように、１枚の金属板からなる漏斗部３を筒状に曲げ加工したときに互いに接合される箇所であり、外側に向けて突出し、正面視して円弧状のフランジ形状に形成されている。この端部３ｃ，３ｄは、漏斗部３における排気流路Ｐでの最短距離となる位置に形成されて、溶接する溶接箇所（接合箇所）Ａの長さが短くなるように、漏斗部３を湾曲形状に形成した内周面側に形成されている。
【００２１】
溶接箇所Ａは、例えば、前記フランジ形状に形成された端部３ｃ，３ｄであり、電気抵抗溶接、半自動溶接（ＭＩＧ溶接）、あるいはタングステン電極溶接（ＴＩＧ溶接）などによって行われている。このように、端部３ｃ，３ｄは、漏斗部３から外側に突出したフランジ形状に形成されていることにより、フランジ部を電気抵抗溶接することや、漏斗部３内にスパッタ（飛火傷）によりコンタミ（微細なゴミ）が発生しないように溶接することが可能となる。なお、図１および図２に示す溶接箇所Ａは、電気抵抗溶接した場合の一例を示している。
【００２２】
＜排気管の構成＞
図１に示すように、排気管５，６は、例えば、ステンレス鋼管、鋼管などからなり、レイアウト上直線形状あるいは曲線形状などの適宜な形状に形成されている。
排気管５は、入口側（上流側）が、不図示のエンジンに連通したマニホールド（図示せず）に接続され、出口側（下流側）が前記漏斗部３に接続されて、それぞれ溶接またはろう付けによって固定されている。この排気管５の径は、接続される小径部３ｂの径に合致させた寸法になっている。
排気管６は、入口側（上流側）がケース本体部２の開口端部２ｂに接続され、出口側（下流側）がマフラー（図示せず）に接続されて、それぞれ溶接またはろう付けによって固定させている。この排気管６の径は、接続されるケース本体部２の開口端部２ｂの径に合致させた寸法になっている。
【００２３】
≪触媒コンバータケースの製造方法≫
次に、図３を主に、図４〜図７を参照しながら本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースおよびその製造方法の作用を説明する。
図３は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す工程図である。
【００２４】
図３に示すように、触媒コンバータケース１を製造する場合には、まず、ワークＷである金属板を絞り加工する絞り工程Ｓ１と、ワークＷの余分な部分を切り取る切除工程Ｓ２と、ワークＷを略Ｕ字状に曲げ加工する曲げ工程Ｓ３と、ワークＷを筒状に形成して周方向の端部３ｃ，３ｄ同士を合致させる合わせ工程Ｓ４と、周方向の両側の端部３ｃ，３ｄを溶接する溶接工程Ｓ５と、によって漏斗部３を製造した後に、その漏斗部３をケース本体部２に接合する接続工程Ｓ６を行うことで完成される。
【００２５】
＜絞り工程＞
図４〜図７を参照して、さらに詳しく各工程を説明する。
図４は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す図であり、（ａ）は絞り加工したワークの斜視図、（ｂ）はワークの絞り工程時の状態を示すプレス機の要部概略図である。
【００２６】
まず、絞り工程Ｓ１では、図４（ｂ）に示すように、プレス機８の上型側ダイ８ａと、パンチ８ｂおよび保持台８ｃとの間にワークＷを保持し、昇降装置（図示せず）で上型側ダイ８ａを降下しワークＷをパンチ８ｂに圧接してドローイング加工を行う。
この絞り工程Ｓ１において、パンチ８ｂは、ワークＷを押圧することで、上型側ダイ８ａとで１枚の平らなワークＷを漏斗状に展開した形状に曲げて絞り加工（プレス成形）して、図４（ａ）に示すような湾曲面状部分Ｗ１をワークＷの中心線に略沿って形成する（図１参照）。
【００２７】
＜切除工程＞
図５は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す図であり、（ａ）は切除加工したワークの斜視図、（ｂ）はワークの切除工程時の状態を示すプレス機の要部概略図である。
【００２８】
次の切除工程Ｓ２では、図５（ｂ）に示すように、プレス機８の昇降装置（図示せず）で上型側トリム・スリット刃８ｅと下型側ダイ８ｄとを相対移動させて近接させ、上型側トリム・スリット刃８ｅによって、図５（ａ）に示すようなワークＷの余分な不要部分Ｗ２をスクラップとして切断する切除加工（トリム加工）を行う。
なお、この切除工程Ｓ２は、絞り成形前に予め余肉を見込んで切除（ブランキング等）してもよいし、絞り成形後の何れのタイミングで金型またはレーザー切断機等を用いて切除を行ってもよく、切除工程Ｓ２を行うタイミングは特に限定されない。
【００２９】
＜曲げ工程＞
図６は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す図であり、（ａ）はＵ字状に曲げ加工したワークの斜視図、（ｂ）はワークの曲げ工程時の状態を示すプレス機の要部概略図である。
【００３０】
曲げ工程Ｓ３では、図６（ｂ）に示すように、ワークＷをパッド８ｍの上方に配置して、プレス機８の昇降装置（図示せず）でパンチ８ｆとダイ８ｇとを相対移動させて近接させることで、ワークＷを略Ｕ字状に曲げ加工（プレス曲げ加工）する。この曲げ工程Ｓ３において、パンチ８ｆは、昇降装置（図示せず）を上昇させることで、ワークＷを管路方向（排気流路Ｐ方向）に沿ってＵ字状に曲げて、図６（ａ）に示すように、小径部３ｂ（図２参照）をＵ字状に形成し、大径部３ａ（図２参照）を略御椀状に形成して、ワークＷの小径部３ｂ（図２参照）から大径部３ａ（図２参照）にかけての中央部分Ｗ３を最終的な形状に形成する。
【００３１】
図７は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す図であり、（ａ）は両側の端部を曲げ加工してフランジ部を形成したワークの斜視図、（ｂ）はワークの合わせ工程時の状態を示すプレス機の要部概略図である。
【００３２】
＜合わせ工程＞
合わせ工程Ｓ４では、図７（ｂ）に示すように、ワークＷの内側に芯金８ｊを挿入し、プレス機８の左右の上型８ｋ，８ｋを互いに接近させて、ワークＷの端部Ｗ４，Ｗ４同士（縁同士）を合致させることで、ワークＷを円筒状の漏斗部３の形に曲げ加工（フォーミング加工）する。この合わせ工程Ｓ４において、左右の上型８ｋ，８ｋは、金型面が部分的に漏斗部３の最終形状に略同一形状に形成されており、プレス機８で互いに水平に移動させてワークＷの端部Ｗ４（図６参照）を押圧することで、ワークＷの両側の端部Ｗ４を曲げて合わせて、フランジ形状の端部３ｃ，３ｄを成形するとともに、ワークＷの端部Ｗ４を最終的な漏斗部３の形に形成する。
【００３３】
＜溶接工程＞
溶接工程Ｓ５では、図７（ａ）に示すように、漏斗部３のフランジ形状の端部３ｃ，３ｄを溶接する。これで、漏斗部３が完成する。このようにして形成された漏斗部３は、図２に示すように、周方向の両側の端部３ｃ，３ｄが、漏斗部３における排気流路Ｐの最短距離となる位置に形成されていることにより、周方向の端部３ｃ，３ｄの長さＬが短く形成されている。その結果、溶接箇所Ａが短く、短時間で溶接できるようになる。
【００３４】
＜接続工程＞
接続工程Ｓ６では、図１に示すように、漏斗部３の大径部３ａをケース本体部２に嵌合し、その嵌合箇所を溶接またはろう付けによってしっかりと接合させる。このようにして、触媒コンバータケース１が完成される。
【００３５】
≪実施形態の効果≫
以上のようにして製造された触媒コンバータケース１は、次のような効果を奏する。
（１）図２に示すように、漏斗部３は、溶接箇所Ａの長さＬを短く形成できることにより、端部３ｃ，３ｄを溶接する溶接工程Ｓ５の溶接作業時間を短縮することができるため、製造コストを低減させることができるとともに、コンタミを減少させることができる。
（２）また、漏斗部３は、溶接箇所Ａの長さＬが少なく、溶接箇所Ａが一箇所であるため、例えば、アーク溶接時に使用する溶接棒を低減させてコストダウンを図ることができる。
（３）漏斗部３は、１枚の金属板から形成されることにより、接合する箇所が１箇所と少ないため、接合部の品質が向上するとともに、漏斗部３全体の強度が向上される。
（４）このように、漏斗部３は、１枚の金属板から形成されて、溶接箇所Ａが１箇所であることにより、材料の歩留まりが改善されるとともに、完成時の重量が低減されるため、車両の燃費向上に寄与することができる。
（５）図５（ａ）、（ｂ）に示す切除工程Ｓ２では、完成される漏斗部３（図７（ａ）参照）が１枚の金属板からなることにより、上型側トリム・スリット刃８ｅと下型側ダイ８ｄとによる材料取りが一度で済むため、部品点数が半減されるとともに、作業効率がよい。
【００３６】
なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その技術思想の範囲内で種々の改造および変更が可能であり、本発明はこれら改造および変更された発明にも及ぶことは勿論である。以下、その変形例を説明する。
【００３７】
≪変形例≫
図８は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法の変形例を示す図であり、ワークの切除位置を示す斜視図である。
例えば、図８に示すように、ワークＷを切除する場合（切除工程Ｓ２）は、ワークＷをＵ字状に折り曲げてからレーザー加工してしてもよい。すなわち、図３に示す切除工程Ｓ２は、曲げ工程Ｓ３の後に行ってもよい。このように、曲げ工程Ｓ３の後に切除工程Ｓ２を行うことにより、漏斗部３が完成したときに、端部３ｃと端部３ｄとが合致するように、ワークＷの材料取りを正確に行うことができる。
【００３８】
また、前記実施形態では、ワークＷを曲げ工程Ｓ３で略Ｕ字状に曲げ加工してから合わせ工程Ｓ４によって一度にワークＷを漏斗部３の形状に加工したが、曲げ工程Ｓ３と、ワークＷを略Ｃ字状に曲げる合わせ工程と、ワークＷを最終の漏斗部３の形状に形成する絞り仕上げ工程とによって、最終的な形状に段階的に形成するようにしてもよい。
その場合、図６（ａ）に示す曲げ工程Ｓ３でＵ字状に曲げ加工したワークＷを合わせ工程で、図７（ｂ）に示すように、ワークＷの内側に芯金８ｊを挿入し、プレス機８の左右の上型８ｋ，８ｋ（図７（ｂ）参照）を互いに接近させて、ワークＷの端部Ｗ４，Ｗ４同士（縁同士）を合致させることで、ワークＷを円筒状のＣ字状に曲げ加工する。
次に、絞り仕上げ工程で、ワークＷの内側に芯金８ｊ（図７（ｂ）参照）を挿入したまま、左右の上型８ｋ，８ｋを互いに水平に近接させてワークＷの端部Ｗ４（図６参照）を押圧することで、ワークＷの両側の端部Ｗ４を曲げて合わせ、フランジ形状の端部３ｃ，３ｄを成形するとともに、ワークＷ全体を曲げて最終的な漏斗部３の形にフォーミング加工する。
このように、絞り仕上げ工程を取り入れて、必要に応じてフランジ部の合わせ面および漏斗部３の加工精度を上げるようにしてもよい。
【００３９】
図９は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法の変形例を示す図であり、（ａ）はフランジ形状に形成した周方向の端部を突き合わせて重ね溶接した状態を示す要部概略図、（ｂ）は突き合わせて形成した周方向の端部を突き合わせ溶接した状態を示す要部概略図、（ｃ）は周方向の端部を重ね溶接した状態を示す要部概略図である。
【００４０】
漏斗部３の端部３ｃ，３ｄは、図９（ａ）に示すように、フランジ形状に形成して突き合わせて溶接して固定することに限定されるものではない。なお、このようなフランジ形状からなる端部３ｃ，３ｄは、その先端をへり継手状にしてアーク溶接などによって溶接してもよい。このような場合であっても、溶接箇所Ａが漏斗部３の外側に位置するため、その内側にスパッタが発生することがない。
【００４１】
前記端部３ｃ，３ｄは、例えば、図９（ｂ）に示すように、フランジがない端部３ｃ１，３ｄ１を突き合わせたものでもよい。このような場合には、突き合わせた端部３ｃ１，３ｄ１のグルーブの形状をＩ型突き合わせなどの形状にして、当接面の外側をアーク溶接などによって溶接する。
【００４２】
また、前記端部３ｃ，３ｄは、例えば、図９（ｃ）に示すように、端部３ｃ２，３ｄ２を重ねた重ね継手状にしたものでもよい。このような場合には、端部３ｃ２，３ｄ２を重ねて、外側に位置する端部３ｃ２の先端部をアーク溶接などによってすみ肉溶接することによって、溶接箇所Ａが漏斗部３の外側になるため、漏斗部３内にスパッタが発生することが防止される。
【００４３】
図１０は、本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの変形例を示す図であり、（ａ）は漏斗部をケース本体部の入口と出口とに配設した一例を示す触媒コンバータケースの正面図、（ｂ）は漏斗部をケース本体部の出口側に配設した一例を示す触媒コンバータケースの拡大断面図である。
【００４４】
前記漏斗部３は、図１０（ａ）に示す漏斗部３１，３２のように、触媒コンバータケース１の入口と出口とにそれぞれ設けてもよい。漏斗部３１の大径部３１ａ，３２ａに対する小径部３１ｂ，３２ｂの角度θ１，θ２は、排気管５，６や周囲の機器などのレイアウトに応じて適宜に形成すればよく、９０度のエルボ形状やベンド形状のものに限定されるものではない。なお、大径部３１ａ，３２ａおよび小径部３１ｂ，３２ｂの径は、接続する排気管５，６に一致させて形成すればよい。
【００４５】
また、図１０（ｂ）に示すように、触媒コンバータケース１は、出口側の開口端部２ｂに漏斗部３２のみを設けたものであってもよい。この触媒コンバータケース１の入口側の開口端部２ａには、マニホールド９を直接連結したものであってもよい。このようにすることにより、触媒コンバータケース１は、あらゆるレイアウトに対応して配設できるようになる。
なお、前記漏斗部３１，３２には、貫通孔を穿設して、排気ガス中の酸素の濃度を検出する酸素濃度検出センサ（図示せず）を設けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースを示す拡大正面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの漏斗部を示す拡大斜視図である。
【図３】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す工程図である。
【図４】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す図であり、（ａ）は絞り加工したワークの斜視図、（ｂ）はワークの絞り工程時の状態を示すプレス機の要部概略図である。
【図５】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す図であり、（ａ）は切除加工したワークの斜視図、（ｂ）はワークの切除工程時の状態を示すプレス機の要部概略図である。
【図６】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す図であり、（ａ）はＵ字状に曲げ加工したワークの斜視図、（ｂ）はワークの曲げ工程時の状態を示すプレス機の要部概略図である。
【図７】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法を示す図であり、（ａ）は両側の端部を曲げ加工してフランジ部を形成したワークの斜視図、（ｂ）はワークの合わせ工程時の状態を示すプレス機の要部概略図である。
【図８】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法の変形例を示す図であり、ワークの切除位置を示す斜視図である。
【図９】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの製造方法の変形例を示す図であり、（ａ）はフランジ形状に形成した周方向の端部を突き合わせて重ね溶接した状態を示す要部概略図、（ｂ）は突き合わせて形成した周方向の端部を突き合わせ溶接した状態を示す要部概略図、（ｃ）は周方向の端部を重ね溶接した状態を示す要部概略図である。
【図１０】本発明の実施形態に係る触媒コンバータケースの変形例を示す図であり、（ａ）は漏斗部をケース本体部の入口と出口とに配設した一例を示す触媒コンバータケースの正面図、（ｂ）は漏斗部をケース本体部の出口側に配設した一例を示す触媒コンバータケースの拡大断面図である。
【符号の説明】
【００４７】
１      触媒コンバータケース
２      ケース本体部
２ａ，２ｂ  開口端部
３，３１，３２  漏斗部
３ａ，３１ａ，３２ａ  大径部
３ｂ，３１ｂ，３２ｂ  小径部
３ｃ，３ｃ１，３ｃ２，３ｄ，３ｄ１，３ｄ２  端部
４      触媒本体
５，６  排気管
８      プレス機
９      マニホールド
Ｏ      軸芯線
Ｐ      排気流路（管路）
Ｓ１    絞り工程
Ｓ２    切除工程
Ｓ３    曲げ工程
Ｓ４    合わせ工程
Ｓ５    溶接工程
Ｓ６    接続工程
Ｗ      ワーク
Ｗ１    湾曲面状部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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