(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂ビーズを発泡させて成形される芯材と、この芯材の表面部に固着された不織布と、この不織布の表面部に固着された表皮とからなる車両用内装品を製造する方法であって、
上記芯材に上記不織布を予め固着する一方、上記表皮を真空成形法によって成形し、真空成形用の成形型に張り付き、かつ真空成形時の加熱によって軟化した状態の上記表皮に上記不織布を直接押し付けて、上記不織布を構成する糸の一部を上記表皮にめり込ませることにより、上記表皮と上記不織布とを互いに固着することを特徴とする車両用内装品の製造方法。
【請求項２】
上記不織布および上記表皮の材質としてポリプロピレンを用いたことを特徴とする請求項１に記載の車両用内装品の製造方法。
【請求項３】
上記芯材を発泡成形する発泡型内に上記不織布を予め設置しておき、上記発泡型内に樹脂ビーズを発泡させることにより、上記芯材を発泡成形すると同時に、上記芯材に上記不織布を固着することを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用内装品の製造方法。
【請求項４】
上記芯材および上記不織布の材質としてポリプロピレンを用いたことを特徴とする請求項３に記載の車両用内装品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、インストルメントパネル、ドアトリム等の車両用内装品およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開平５−２２９０２４号公報には、車両用内装品の一例として、樹脂ビーズを発泡させてなる芯材と、この芯材の表面に接着された発泡樹脂シートと、この樹脂シートにラミネートされた表皮とからなるものが記載されている。また、このような車両用内装品を製造する方法として、表皮およびこれにラミネートされた樹脂シートを真空成形すると同時に、芯材を接着する方法が記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
車両用内装品においては、曲率半径が比較的小さい角部を表皮に形成することを要望されることがある。ところが、樹脂ビーズを発泡させて成形された芯材では、その角部の曲率半径が樹脂ビーズの直径によってほぼ決定され、比較的大きくなってしまう。このため、図５（Ａ）に示すように、曲率半径が大きい角部を有する芯材１と、曲率半径が小さい角部を有する表皮２とを接着した場合には、芯材１の角部と表皮２にラミネートされた樹脂シート３の角部とが接着されず、それらの間に隙間４が生じ、表皮２および樹脂シート３が芯材１から浮いてしまうことがある。逆に、芯材１と樹脂シート３とが接着された場合には、図５（Ｂ）に示すように、樹脂シート３および表皮２が芯材１に拘束される結果、表皮２の角部の曲率半径が所望の曲率半径より大きくなってしまう。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る車両用内装品は、権利を主張するものではないが、上記問題を解決するために、樹脂ビーズを発泡させて成形された芯材と、この芯材の表面部を覆う表皮とを備えた車両用内装品において、上記芯材の表面部に不織布を固着し、この不織布の表面部に上記表皮を固着したしたことを特徴としている。
上記芯材と上記不織布、および上記不織布と上記表皮は、樹脂シート等を介して固着してもよく、互いに直接固着してもよい。芯材、不織布および表皮を互いに直接固着する場合には、それらの材質としてポリプロピレンを用いるのが望ましい。
【０００５】
この発明に係る車両用内装品の製造方法は、樹脂ビーズを発泡させて成形される芯材と、この芯材の表面部に固着された不織布と、この不織布の表面部に固着された表皮とからなる車両用内装品を製造する方法であって、上記芯材に上記不織布を予め固着する一方、上記表皮を真空成形法によって成形し、真空成形用の成形型に張り付き、かつ真空成形時の加熱によって軟化した状態の上記表皮に上記不織布を直接押し付けて、上記不織布を構成する糸の一部を上記表皮にめり込ませることにより、上記表皮と上記不織布とを互いに固着することを特徴としている。
この場合、上記不織布および上記表皮の材質としてポリプロピレンを用いるのが望ましい。また、上記芯材を発泡成形する発泡型内に上記不織布を予め設置しておき、上記発泡型内に樹脂ビーズを発泡させることにより、上記芯材を発泡成形すると同時に、上記芯材に上記不織布を固着することが望ましい。その場合には、上記芯材および上記不織布の材質としてポリプロピレンを用いのが望ましい。
【０００６】
また、この発明に係る他の製造方法は、権利を主張するものではないが、樹脂ビーズを発泡させてなる芯材と、この芯材の表面部に固着された不織布と、この不織布の表面部に固着された表皮とからなる車両用内装品を製造する方法であって、上記表皮の素材に上記不織布を予め固着し、不織布が固着された表皮を真空成形用の成形型の内面に接触させた状態で真空成形し、上記成形型に上記表皮が張り付いた状態で上記不織布に上記芯材を推し付け、上記芯材と上記不織布とを接着剤によって接着することを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る車両用内装品およびその製造方法の実施の形態について図１〜図４を参照して説明する。
図１（Ａ）、（Ｂ）には、この発明に係る車両用内装品１０が図示されている。この内装品１０は、例えば車両のインストルメントパネル、ドアトリム等に用いられるものであり、芯材１１、不織布１２および表皮１３を備えている。
【０００８】
芯材１１は、周知のように、発泡剤を含む樹脂ビーズを発泡型内で発泡させることによって成形することができる。この場合、樹脂ビーズは、ポリプロピレンのビーズを用いるのが望ましい。ポリプロピレンを用いれば、芯材１１の再利用が可能になるとともに、後述するように、接着材を用いることなく芯材１１に不織布１２を固着することができるからである。ポリプロピレンのビーズを用いる場合には、芯材１１の剛性を高めるために、発泡倍率を２０倍以下にするのが望ましい。
【０００９】
不織布１２は、天然繊維または合成繊維を粘結剤、加熱加圧、製縫によって不規則に配列させたり、もつれさせたりして作った生地であり、例えばフェルトがある。この発明の目的をよりよく達成するために、不織布１２の厚さは、その目付け（単位面積当たりの重量）が１５０〜４００ｇになるように選択するのが望ましい。また、不織布１２を構成する糸は、５〜１２デニールの糸を用いるのが望ましい。不織布の材質としては、芯材の場合と同様の理由により、ポリプロピレンを用いるのが望ましい。
【００１０】
不織布１２は、芯材１１の所定の表面に直接固着されている。不織布１２は、接着剤を用いて芯材１１に接着してもよく、あるいは芯材１１を発泡成形する際に不織布を発泡型に予め設置しておき、樹脂ビーズの表面部の発泡時に溶融する樹脂によって固着することも可能である。不織布１２は、芯材１１に直接固着することなく、樹脂シート等を介して固着してもよい。特に、不織布１２を芯材１１に接着する場合には、芯材１１に樹脂シートを接着し、この樹脂シートに不織布１２を接着するのがよい。
【００１１】
表皮１３は、樹脂シートを成形することによって形成される。表皮１３の材質としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、サーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）等の各種の材質を用いることが可能であるが、芯材１１および不織布１２の場合と同様の理由によりポリプロピレンを用いるのが望ましい。表皮１３の成形法としては、真空成形法、またはスラッシュ成形法を用いることができる。表皮１３は、不織布１２の表面に固着されている。通常、表皮１３の不織布１２に対する固着は、接着剤によって行われるが、表皮１３を真空成形する場合には、真空成形時に加熱軟化された表皮１３に不織布１２に押し付けることによって行うことも可能である。表皮１３を不織布１２に接着する場合には、表皮１３と不織布１２との間にそれらの接着強度を高めるための薄いシートを介在させてもよい。
【００１２】
上記構成の内装品１０において、不織布１２はその柔軟性が高く、厚さおよび長さを大きく変化させることができる。特に、厚さは発泡成形シートに比して大きく変化可能である。よって、図１（Ｂ）に示すように、内装品１０の角部１０ａにおいて、芯材１１の角部の曲率半径と表皮１３の角部の曲率半径との相違は、不織布１２の厚さおよび長さが変化することによって吸収される。つまり、不織布１２の背面側の部分は、芯材１１の角部に対応して曲率半径が大きくなるように変形し、不織布１２の表面側の部分は、表皮１３の角部に対応して曲率半径が小さくなるように変形する。したがって、芯材１１と不織布１２との間に隙間が生じることがない。また、表皮１３の角部は、芯材１１の角部によって変形されることがなく、表皮１３の角部の曲率半径が所定の小さい曲率半径に維持される。
【００１３】
また、不織布１２が柔軟性を有しているので、芯材１１の剛性を高めて内装品１０の保形性を向上させると同時に、表皮１３の触感を軟らかなものにすることができる。さらに、芯材１１は表皮１３の形状に対して誤差があり、またその表面には樹脂ビーズに対応した凹凸があるが、それらの誤差および凹凸は不織布１２が変形することによって吸収される。したがって、表皮１３の表面に、芯材１１の寸法誤差に起因する皺が発生したり、芯材１１の凹凸に対応した凹凸が発生したりすることもない。
【００１４】
次に、上記構成の内装品１０の製造方法について説明する。
まず、第１の製造方法について説明すると、この製造方法では、芯材１１の発泡成形と同時に不織布１２が芯材１１に固着される。すなわち、図２に示すように、一対の型部材２１，２２からなる発泡型２０の一方の型部材２１の内面に不織布１２を予め装着し、一対の型部材２１，２２を型締めする。その後、充填孔２２ａからキャビティ２３内に樹脂ビーズＢを所定の量だけ充填する。充填後、注入孔２２ｂからキャビティ２３内に所定の温度の蒸気を供給する。これにより、樹脂ビーズＢを発泡させる。樹脂ビーズＢを発泡させた蒸気は、排出孔２１ａから外部に排出される。樹脂ビーズＢを発泡させることにより、芯材１１が成形される。このとき、樹脂ビーズＢの表面が蒸気によって溶融され、その溶融した樹脂によって樹脂ビーズＢどうしが互いに固着（融着）するとともに、樹脂ビーズＢが不織布１２に固着（融着）する。これにより、芯材１１と不織布１２とが固着する。この場合、芯材１１と不織布１２の材質として同一の材質（ポリプロピレン）を用いれば、両者をより強固に固着することができる。発泡成形後、芯材１１および不織布１２を発泡型２０から取り出す。そして、不織布１２の余分の個所を除去する。
【００１５】
一方、表皮１３は、図３に示すように、周知の真空成形法によって成形する。成形された表皮１３は、成形型３０の内面に付着させた状態にしておく。その後、表皮１３の背面（不織布１２側の面）に、芯材１１に固着された不織布１２を押し付けて固着する。表皮１３と不織布１２との固着は、次のいずれかの方法によって行うことができる。
【００１６】
第１の方法は、真空成形時の熱を利用するものである。すなわち、表皮１３は、真空成形時に加熱軟化される。そして、真空成形時の余熱によって表皮１３が軟化している（表面の一部を溶融状態に近い）間に不織布１２を押し付ける。すると、不織布１２を構成する糸の一部が表皮１３内にめり込む。この結果、表皮１３が固化すると、不織布１２が融着に近い状態で表皮１３に固着される。このとき、不織布１２および表皮１３の材質として同一のポリプロピレンが用いられていると、それらはより強固に固着される。
【００１７】
第２の方法は、不織布１２と表皮１３とを接着するものである。表皮１３が冷却して固化した後、不織布１２の表面（表皮１３側の面）と表皮１３の背面との少なくとも一方に、接着剤を塗布し、芯材１１に固着された不織布１２を成形型３０に付着した表皮１３に押し付ける。これにより、不織布１２と表皮１３とを接着固定する。なお、不織布１２と表皮１３との間にシート等を介在させる場合には、そのシートを真空成形前の表皮１３の背面に予め固着しておき、シートおよび表皮１３を一緒に真空成形する。そして、シートと不織布を接着固定すればよい。
【００１８】
不織布１２と表皮１３とを固着した後、表皮１３を成形型３０から取り出す。そして、表皮１３の余分の箇所を除去し、内装品１０を得る。
【００１９】
次に、この発明の第２の製造方法を説明する。この製造方法では、芯材１１が単独で発泡成形される。芯材１１の発泡成形は、周知の方法によって行うことができる。一方、表皮１３は、不織布１２が予め固着された状態で成形される。すなわち、表皮１３の素材たる樹脂シートに不織布１２が予め固着され、図４に示すように、表皮１３が不織布１２と共に真空成形法によって成形される。成形された表皮１３は、不織布１２と共に成形型４０の内面に付着させておく。その後、芯材１１の表面と不織布１２の背面との少なくとも一方に接着剤を塗布し、芯材１１を不織布１２に押し付ける。これにより、芯材１１と不織布１２とを接着し、芯材１１、不織布１２および表皮１３を一体化する。その後、芯材１１、不織布１２および表皮１３を成形型４０から取り外し、不織布１２および表皮１３の余分な部分を除去して内装品１０を得る。
【００２０】
なお、芯材１１と不織布１２との間にシートを介在させる場合には、芯材１１と不織布１２とを接着する前に、当該シートを芯材１１または不織布１２に接着しておけばよく、不織布１２と表皮１３と間にシートを介在させる場合には、そのシートを表皮１３の成形前に不織布１２および表皮１３の素材に接着しておけばよい。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、内装品の角部において、芯材と表皮との間に隙間が形成されたり、表皮の円弧状の部分の曲率半径が所望の曲率半径より大きくなったりするのを防止することができる。また、芯材の剛性を高めて内装品の保形性を向上させると同時に表皮の触感を軟らかなものにすることができ、さらに表皮の表面に皺や凹凸が発生するのを防止することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）はこの発明に係る内装品を示す断面図であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＢ円部の拡大図である。
【図２】この発明に係る第１の製造方法において採用される芯材の発泡成形法を示す断面図である。
【図３】第１の製造方法において、芯材に固着された不織布を、成形型に付着した表皮に接着固定する場合の状態を示す断面図である。
【図４】この発明の第２の製造方法を示す図であって、芯材を、成形型に表皮を介して付着した不織布に接着する際の状態を示す断面図である。
【図５】従来の製造方法によって製造された車両用内装品の角部を示す拡大図であって、図５（Ａ）は表皮と芯材との間に隙間が生じた状況を示し、図５（Ｂ）は表皮の角部が芯材の角部によって曲率半径が大きくなるように変形させられた状況を示している。
【符号の説明】
Ｂ  樹脂ビーズ
１０  車両用内装品
１１  芯材
１２  不織布
１３  表皮
２０  発泡型
３０  成形型
４０  成形型
【図１】
0004767378.tif 000002
【図２】
0004767378.tif 000003
【図３】
0004767378.tif 000004
【図４】
0004767378.tif 000005
【図５】
0004767378.tif 000006