(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
フライアッシュを主体とする保水性舗装のための充填保水材であって、前記充填保水材はフライアッシュ、石膏、消石灰、セメントおよび水とからなる混合物とされ、前記石膏としては８５℃以上の温度で加熱処理したものをフライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合し、前記消石灰をフライアッシュ１００重量部に対して４重量部以上の割合で混合し、前記セメントをフライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合し、前記フライアッシュ、石膏、消石灰及びセメントに対する水の重量百分率（水粉体比）を７０〜１１０％の範囲で混合し、
Ｐロートフロー値；９〜１１秒、ブリージング率（２４時間）；３％以下、吸水率（材齢２８日）；５０％以上、吸上げ速さ１８０分以内／１０cm（吸上げ速さ；φ５cm×１０cmの供試体の底面（水浸深さ５mm）から吸水されて供試体が飽和するまでに要する時間）、圧縮強度；１N/mm２以上の諸性能を満足することを特徴とする保水性舗装のための充填保水材。
【請求項２】
凝結遅延剤を全粉体量に対して０．０５〜０．１重量％の割合で添加する請求項１記載の保水性舗装のための充填保水材。
【請求項３】
前記フライアッシュとして、JIS A6201に準じたフライアッシュII種を用いる請求項１、２いずれかに記載の保水性舗装のための充填保水材。
【請求項４】
前記セメントとして高炉セメントを用いる請求項１、２いずれかに記載の保水性舗装のための充填保水材。
【請求項５】
前記充填保水材の４０℃乾燥密度が０．８〜１ｇ／ｃｍ３である請求項１〜４いずれかに記載の保水性舗装のための充填保水材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、雨水などの水分を舗装内に保水しておき、雨天時に保水された舗装の水分を蒸発させて気化熱を奪うことにより路面を冷却し、ヒートアイランド現象を緩和する保水性舗装のための充填保水材に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、都市部や建築物が密集している地域では、アスファルト舗装またはコンクリート建築物からの放熱、照り返しによる輻射熱、ビル等の空調による排熱などによる熱によって気温が上昇するヒートアイランド現象が問題視されている。
【０００３】
このヒートアイランド現象の緩和策として、近年、保水性を有する舗装によって雨水を舗装内に保水しておき、晴天時に水分が蒸発する際の気化熱によって路面の熱を奪い温度上昇を抑制する提案が種々成されている。
【０００４】
上記保水性舗装の基本的構造としては、開粒度アスファルト混合物の空隙内に保水材（硬化性スラリー）を充填した構造が一般的であるが、前記充填保水材としては従来より各種のものが提案されている。
【０００５】
例えば、下記特許文献１では、路盤上又は基層上に位置する道路舗装体の表層部において、１５〜３０％の空隙を有する舗装体の空隙に水、セメント、繊維及び界面活性剤からなるセメントミルクを充填した道路舗装体が提案されている。
【０００６】
また、下記特許文献２では、多孔質硬化体（開粒度アスファルト混合物）を形成した後、多孔質硬化体の連続空隙内にセメント、粘土系微粉末、水等を含むスラリー状の充填材を充填した舗装体が提案されている。
【０００７】
更に、下記特許文献３では、平均粒径５０〜２００μｍに粉砕した高炉水砕スラグの３０〜７０重量％に、水に接してアルカリ性を呈する無機系固化材を混合してなる保水性固化体用水硬材が提案されている。
【０００８】
また、下記特許文献４では、高炉スラグ部粉末を５０〜７０重量％と、非晶質ＳｉＯ２を５０重量％以上含有する無機粉末を３０〜５０重量％と、該高炉スラグ微粉末と該無機粉末の合計１００重量部に対してアルカリ刺激剤を３〜４９重量部添加した混合材によって構成される保水材が提案されている。
【０００９】
下記特許文献５では、高炉スラグ微粉末と、アルカリ刺激剤と、吸水性ポリマーとを含有し、さらに非晶質ＳｉＯ２を５０重量％以上含有する１００μｍ以下の無機粉末及び／又は１５０μｍ以下に粉砕した高炉水砕スラグを混合した保水性水硬固化体が提案されている。
【特許文献１】特開２００３−１８４０１４号公報
【特許文献２】特開２００３−２０１７０５号公報
【特許文献３】特開２００３−９５７２６号公報
【特許文献４】特開２００３−１２９４０７号公報
【特許文献５】特開２００３−１６５７６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記特許文献１〜５記載の発明のように、前記セメント又は高炉スラグ微粉末を主体とした保水性材料を充填した舗装の場合には、吸水率及び吸水量が不足し、保水持続効果は２〜３日で消滅することが認められている。そのため、晴天が続く場合にはヒートアイランド現象の緩和策として十分な効果が得られない。
【００１１】
また、前記保水材は開粒度アスファルト混合物の空隙に充填するものであるため、十分な流動性が要求され、通常のコンクリートよりも水分量を多くする必要があるためブリージングが生じ易いなどの問題がある。また、保水材の一部が路面に露出するため、タイヤとの摩耗によって粉塵の発生が問題となるため、所要の強度を満足する必要がある。
【００１２】
一方で、石炭による火力発電の副産物として石炭灰が多く排出されるが、この石炭灰の利用方法として従来は、セメントの粘土代替としての利用が大部分であったが、近年のセメント消費量の低下に伴い、石炭灰発生量の増大に対応できなくなっており、新たな有効利用の途が強く望まれている。
【００１３】
そこで本発明の主たる目的は、フライアッシュ（石炭灰）混和物の高吸水性に着目し、フライアッシュを主原料とするとともに、特定の材料との組合せにより、流動性、低ブリージング率、強度特性、吸水性、吸い上げ性能等の諸性能を十分に満足した保水性舗装のための充填保水材を提案することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記課題を解決するために請求項１に係る本発明として、フライアッシュを主体とする保水性舗装のための充填保水材であって、前記充填保水材はフライアッシュ、石膏、消石灰、セメントおよび水とからなる混合物とされ、前記石膏としては８５℃以上の温度で加熱処理したものをフライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合し、前記消石灰をフライアッシュ１００重量部に対して４重量部以上の割合で混合し、前記セメントをフライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合し、前記フライアッシュ、石膏、消石灰及びセメントに対する水の重量百分率（水粉体比）を７０〜１１０％の範囲で混合し、
Ｐロートフロー値；９〜１１秒、ブリージング率（２４時間）；３％以下、吸水率（材齢２８日）；５０％以上、吸上げ速さ１８０分以内／１０cm（吸上げ速さ；φ５cm×１０cmの供試体の底面（水浸深さ５mm）から吸水されて供試体が飽和するまでに要する時間）、圧縮強度；１N/mm２以上の諸性能を満足することを特徴とする保水性舗装のための充填保水材が提供される。
【００１５】
請求項２に係る本発明として、凝結遅延剤を全粉体量に対して０．０５〜０．１重量％の割合で添加する請求項１記載の保水性舗装のための充填保水材が提供される。
【００１６】
請求項３に係る本発明として、前記フライアッシュとして、JIS A6201に準じたフライアッシュII種を用いる請求項１、２いずれかに記載の保水性舗装のための充填保水材が提供される。
【００１７】
請求項４に係る本発明として、前記セメントとして高炉セメントを用いる請求項１、２いずれかに記載の保水性舗装のための充填保水材が提供される。
【００１８】
請求項５に係る本発明として、前記充填保水材の４０℃乾燥密度が０．８〜１ｇ／ｃｍ３である請求項１〜４いずれかに記載の保水性舗装のための充填保水材が提供される。
【発明の効果】
【００１９】
以上詳説のとおり本発明によれば、流動性、低ブリージング率、強度特性、吸水性、吸い上げ性能等の諸性能を十分に満足した保水性舗装のための充填保水材を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。
【００２１】
〔充填保水材〕
本発明に係る保水性舗装のための充填保水材は、フライアッシュを主体とする充填保水材であって、前記充填保水材はフライアッシュ、石膏、消石灰、セメントおよび水とからなる混合物とされ、前記石膏としては二水石膏又は脱硫石膏を８５℃以上の温度で加熱処理したものを使用し、Ｐロートフロー値；９〜１１秒、ブリージング率（２４時間）；３％以下、吸水率（材齢２８日）；５０％以上、吸上げ速さ１８０分以内／１０cm（吸上げ速さ；φ５cm×１０cmの供試体の底面（水浸深さ５mm）から吸水されて供試体が飽和するまでに要する時間）、圧縮強度；１N/mm２以上の諸性能を満足するものである。
【００２２】
より好ましくは、前記充填保水材はフライアッシュ、石膏、消石灰、セメントおよび水とからなる混合物とされ、前記石膏としては二水石膏又は脱硫石膏を８５℃以上の温度で加熱処理したものをフライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合し、前記消石灰をフライアッシュ１００重量部に対して４重量部以上の割合で混合し、前記セメントをフライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合し、前記フライアッシュ、石膏、消石灰及びセメントに対する水の重量百分率（水粉体比）を７０〜１１０％の範囲で混合し、前記諸性能を満足するようにしたものである。
【００２３】
先ず、前記諸性能に関し、本充填保水材は、開粒度アスファルトコンクリートなどの舗装構成材料の空隙部に自然充填され、舗装の表層を構成する部材の一部となるものである。従って、空隙に対する自己充填性を確保するには、Ｐロートフロー値（スラリーがＰロートから流下し切るまでに要する時間）が９〜１１秒、好ましくは９〜１０秒（水の場合で８．２秒）となるように調整する必要がある。また、舗装体としての品質確保の点からブリージング率（２４時間）は３％以下、好ましくは０％とするのが望ましい。さらに、路面を走行するタイヤとの摩擦によって粉塵が発生するのを防止するため圧縮強度は１N/mm２以上確保するものとする（粉塵量と圧縮強度との相関性より、試験が簡便な圧縮強度試験値で評価する）。
【００２４】
一方、最も重要な吸水特性に関しては、保水性能として吸水率を５０％以上、好ましくは７０％以上とし、地中水分を地表面まで吸上げて蒸発させるための性能値として、吸上げ速さを規定する。前記吸上げ速さは、φ５cm×１０cmの供試体の底面（水浸深さ５mm）から吸水されて、供試体が飽和するまでに要する時間を規定したもので、１８０分以内／１０cm、好ましくは１２０分以内／１０cm、より好ましくは９０分以内／１０cmとする。
【００２５】
本充填保水材はフライアッシュ、石膏、消石灰、セメントおよび水とからなる混合物である。
【００２６】
前記フライアッシュは、JIS A6201に準じたフライアッシュII種又はII種相当品を用いるのが望ましいが、規格外品であってもよい。又は、石炭火力発電所において採取されたフライアッシュ原粉を粒度調整（分級処理）し、或いは粒度調整することなくそのまま使用することも可能である。なお、粒度調整する場合には、平均粒径２０μｍ程度とするのが望ましい。
【００２７】
前記石膏には、脱硫石膏、二水石膏(CaSO4・2H2O)と半水石膏(CaSO4・1/2H2O)と無水石膏(CaSO4)とが存在する。前記脱硫石膏は、発電所や工場などに設けられた排脱装置から副生物として発生する石膏であり、前記二水石膏、半水石膏及び無水石膏は、結晶水の相違からの分類で、脱硫石膏又は二水石膏を１２０〜１６０℃で加熱処理することにより水分を失い半水石膏が得られ、さらに高い加熱温度（１８０℃前後）で加熱すると無水石膏が得られる。
【００２８】
本発明の充填保水材で使用される石膏は、脱硫石膏又は二水石膏を８５℃以上の温度で加熱処理したものである。すなわち、分類的には半水石膏には至らない加熱温度（１２０℃未満）で加熱処理をした脱硫石膏又は二水石膏と、加熱温度１２０℃以上で処理した半水石膏と、加熱温度１８０℃前後で処理した無水石膏とが対象となる。
【００２９】
後述する実験例で明らかなように、加熱温度８５℃を境界値として、ブリージング率に顕著な差が見られるようになるため、ブリージング性能基準：３％未満を満足するには、８５℃以上の温度で加熱処理した石膏を使用する必要がある。また、加熱温度の最適範囲は、後述の実験例から、吸水率と吸上げ速さに顕著な効果が見られる１１０〜１５０℃の範囲である。
【００３０】
前記石膏の添加量は、フライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合する。後述の実験例で明らかなように、６重量部未満の場合は、ブリージング率が３％を超えるおそれがあるとともに、圧縮強度基準を満足出来なくなるおそれがある。更に、吸上げ速さは満足し得るが吸水率が５０％未満となるおそれがある。
【００３１】
前記消石灰は、生石灰と水を反応させて製造した白色の粉末であるが、フライアッシュ１００重量部に対して４重量部以上の割合で混合するのが望ましい。後述の実験例で明らかように、消石灰の添加は、Ｐロートフロー値、ブリージング率及び吸水率にあまり影響を及ぼさないが、圧縮強度特性に関して、少量で大きな向上が見られるようになる。また、高炉セメントを使用した場合、消石灰を添加することにより、フライアッシュ中に含まれるホウ素の溶出量を顕著に低減できる効果を有する。前記消石灰の添加率を徐々に上げると、吸上げ速さが増加する傾向にあるとともに、圧縮強度も増加傾向が減少傾向に転じるようになるため１０重量部以下で配合するのが望ましい。
【００３２】
前記セメントは、普通セメント、早強セメント、高炉セメントのいずれを使用することも可能であるが、これらのセメント種類の内、フライアッシュ中に含まれる重金属類（ヒ素、六価クロム、セレン、ホウ素等）の溶出を抑える意味で高炉セメントが望ましい。添加量は、フライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合するのが望ましい。セメント添加量は圧縮強度と強い相関性を有するが、添加率を上げると、吸水率及び吸上げ速さを下げるため、１０重量部以下の割合で配合するのが望ましい。
【００３３】
さらに、水の添加量は、前記フライアッシュ、石膏、消石灰及びセメントに対する水の重量百分率（水粉体比）を７０〜１１０％の範囲で調整し混合するようにする。水添加率は、Ｐロートフロー値及びブリージング率に影響するため、これらの数値が基準内になるように、主に８０〜９０％の範囲で決定するのが望ましい。
【００３４】
前記フライアッシュ、石膏、消石灰及びセメントの総粉体量は、フライアッシュ１００重量部に対して２０〜３０重量％の割合とするのが望ましい。また、前記総粉体量は、充填保水材の４０℃乾燥密度が０．８〜１ｇ／ｃｍ３になるように、各材料を調整することが望ましい。
【００３５】
ところで、前記充填保水材には、施工性を考慮しゲル化遅延を目的として、凝結遅延剤を添加することができる。凝結遅延剤を全粉体量の０．０５〜０．１重量％添加するのが望ましい。添加量が０．１重量％を超える場合には、ブリージングが起こり易くなる。
【実施例１】
【００３６】
本発明に係る充填保水材では、フライアッシュを主体とするが、このフライアッシュと共に、石膏、消石灰、セメントおよび水とを混合した材料であり、それぞれの最適な配合範囲を決定する必要がある。
【００３７】
以下、最適配合範囲を決定するために行った実験について詳述する。
(1)基本配合設定
効果的に各種材料の最適配合を決定するために、事前の予備試験を行った結果に基づき、下表１に示す基本配合を設定した。
【００３８】
【表１】
0004692830.tif 000002
【００３９】
(2)石膏
(2)-1  石膏の加熱処理温度(脱水処理)
市販の二水石膏（吉野石膏製のタイガーカルシー）及び各種加熱温度で脱水処理を行った各脱硫石膏を用い、充填保水材として最適な加熱処理温度を調べた。その結果を下表２に示す。
【００４０】
【表２】
0004692830.tif 000003
【００４１】
試験の結果、８０℃以下の加熱温度で処理した場合には、ブリージング率が基準値（３％）を大きく超えることが判明した。
【００４２】
更に、加熱温度の境界値を求めるために、７０℃から１１０℃までの温度を５℃刻みとして、実験を行った。その結果を下表３に示す。
【００４３】
【表３】
0004692830.tif 000004
【００４４】
表３の試験結果より、加熱温度の境界値は８５℃であることが判明し、本充填保水材としては、８５℃以上の温度で加熱処理した石膏を用いれば、ブリージング率を０％にできることが判明した。
【００４５】
(2)-2  石膏の配合量
次に、石膏の最適配合を決定するため、配合量をフライアッシュ１００重量部に対して０〜１６重量％の間で４重量％刻みで変化させた各ケースについて、試験を行った。その結果を下表４に示す。
【００４６】
【表４】
0004692830.tif 000005
【００４７】
表４に示す試験結果から、フライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合することにより、圧縮強度が基準値（１N/mm２以上）を満足できることが判明した。
【００４８】
(3)消石灰の最適配合
消石灰の最適配合を決定するため、配合量をフライアッシュ１００重量部に対して０〜１６重量％の間で４重量％刻みで変化させた各ケースについて、試験を行った。その結果を下表５に示す。
【００４９】
【表５】
0004692830.tif 000006
【００５０】
表５に示す試験結果から、フライアッシュ１００重量部に対して４重量部以上の割合で混合することにより、圧縮強度が基準値（１N/mm２以上）を満足できることが判明した。なお、後述するセメントも圧縮強度増加に寄与するものであるが、消石灰は０重量％添加したケースと、４重量％添加したケースとを比較すると分かるように、少量の添加で圧縮強度を大幅に増加できることも判明した。
【００５１】
(4)セメントの最適配合
セメントの最適配合を決定するため、配合量をフライアッシュ１００重量部に対して２〜８重量％の間で２重量％刻みで変化させた各ケースについて、試験を行った。試験は、早強セメントと高炉セメントの２種類について行った。その結果を下表６，下表７にそれぞれ示す。
【００５２】
【表６】
0004692830.tif 000007
【００５３】
【表７】
0004692830.tif 000008
【００５４】
表６及び表７に示す試験結果から、早強セメント、高炉セメントいずれの場合も、フライアッシュ１００重量部に対して６重量部以上の割合で混合することにより、圧縮強度が基準値（１N/mm２以上）を満足できることが判明した。
【００５５】
(5)重金属類の溶出
高炉セメントを使用し、各種の配合を変えたケースにおいて、ヒ素、クロム、セレン、フッ素、ホウ素の溶出量が基準値以内となるかどうかについて試験を行った。また、参考例としてフライアッシュのみの場合についても試験を行った。その結果を下表８に示す。
【００５６】
【表８】
0004692830.tif 000009
【００５７】
表８より、フライアッシュのみの場合は、フッ素化合物を除き、ヒ素、クロム、セレン、ホウ素の溶出量が基準値を超える結果となった。これに対して、セメントを配合した各ケースでは、すべての重金属類が基準値以内に収まったが、石膏を添加しないNo４の場合には、セレンが他のケースよりも著しく多く含有され、消石灰を添加しないNo５の場合にはホウ素が他のケースよりも著しく多く含有される結果となった。従って、石膏及び消石灰は重金属類の溶出を制限するためにも添加することが望ましいことが判明した。
【００５８】
(6)乾燥密度
本充填保水材において、吸水率は硬化した保水材の内部に形成される微細孔の量と正比例的な相関があり、圧縮強度は前記微細孔の量と反比例的な相関があると思われる。すなわち、吸水率を上げるには微細孔の量（乾燥密度で評価）を多くする必要があり、圧縮強度を上げるには微細孔の量を少なくする必要がある。このような二律背反する関係を満足させるために、吸水率と乾燥密度との相関性及び圧縮強度と乾燥密度との相関性について調べた。なお、乾燥密度は４０℃乾燥密度（４０℃で２４時間乾燥）とした。
【００５９】
図１に吸水率と乾燥密度との相関グラフを示し、図２に圧縮強度と乾燥密度との相関グラフを示す。図１に示されるように、吸水率５０％以上を得るには、保水材の４０℃乾燥密度が１ｇ／ｃｍ３以下にする必要がある。また、図２に示されるように、乾燥密度と圧縮強度の関係より、０．８ｇ／ｃｍ３以上にする必要がある。以上から、所定の圧縮強度と吸水率を満足するためには、保水材の４０℃乾燥密度を０．８〜１．０ｇ／ｃｍ３の範囲内となるように、配合を設定することが重要である。
【００６０】
(7)凝結遅延剤の添加
施工性を考慮して、凝結遅延剤を混入する必要性がある場合、その添加量について検討を行った。
【００６１】
充填保水材の配合は下表９とし、凝固遅延材（ポゾリスNo.89）の添加量を全粉体量に対して０〜０．２重量％の範囲で変化させた各ケースについて、Ｐロートフロー値(S)の変化を調べた。その結果を図３に示す。
【００６２】
【表９】
0004692830.tif 000010
【００６３】
図３より、添加量を０．２重量％とした場合には、Ｐロートフロー値の上昇は見られなかったが、ブリージング率が大きく施工には不適な結果となった。従って、凝結遅延剤は０．０５〜０．１重量％の範囲で添加するのが望ましいことが判明した。
【００６４】
次に、上記本発明に係る充填保水材を使用した保水性舗装の構造例について詳述することにする。
【００６５】
〔保水性舗装構造〕
図４に示される保水性舗装構造は、開粒度アスファルトコンクリート３（以下、単に開粒度アスコンという。）の間隙部に、本発明に係る充填保水材４を充填させた表層を成すアスファルト保水層１と、このアスファルト保水層１の下側に位置する石炭灰固化砕石５を主体とし所定の密度に締め固められた石炭灰固化砕石貯水層２とからなる二層構造の給水型保水性舗装である。この給水型保水性舗装は、通常のアスファルト舗装又はコンクリート舗装を本発明の保水性舗装に改良する場合には、既設の表層舗装のみを撤去した後、既設路盤上に敷設するのが望ましい。
【００６６】
前記アスファルト保水層１の開粒度アスコン３は、粗骨材、細骨材、フィラー、アスファルトからなる加熱混合物で合成粒度における２．５mmふるい通過分が１５％〜３０％の範囲のものをいい、一般的に排水性舗装として用いられている舗装表層材料であり、交通荷重に対する耐荷性能を与える。
【００６７】
前記開粒度アスコン３の間隙中に充填された充填保水材４は、組成中にエトリンガイト系の間隙質相が形成されていることにより、前記充填保水材の固化体は、非常に高い吸水性と保水性を有するものであることが前述のとおりであるが、前記石炭灰固化砕石貯水層２まで浸透できる流動性を有し、前記開粒度アスコン３の間隙に自己充填（自然浸透による充填）される。そして、前記アスファルト保水層１と石炭灰固化砕石貯水層２との構造間に、毛細管現象の連続性を確保する。
【００６８】
一方、前記石炭灰固化砕石貯水層２を構成する石炭灰固化砕石５は、石炭灰に石灰及び石膏を添加材として加え、水で混練した後成形し、次いで混練物の養生を行った後、養生固化体を破砕して得た砕石状固化体である。なお、材料となる石炭灰は、石炭灰特性の変動などで品質がかなり変動するため、特許第３４５５１８４号公報に示されるように、上記変動に対応しながら安定品質の固化体を得るために、混練機のフルード数、混練物温度、成形体の嵩比重、養生における固化体の圧縮強度及び粒状固化体の粗粒率の制御・管理を行って製造されたものを好適に使用することができる。
【００６９】
前記石炭灰固化砕石貯水層２は、石炭灰固化砕石５をＭ４０等（舗装材の粒度規定値）の粒度分布で調整し、所定の密度で締固めて、路盤材としての耐荷性能を確保する。
【００７０】
前記石炭灰固化砕石貯水層２は、石炭灰固化砕石５とその間隙中の自由水で構成される。石炭灰固化砕石貯水層２が湿潤状態にある場合には、石炭灰固化砕石５は表面水と内部水で保水された状態にある。石炭灰固化砕石貯水層２の自由水・表面水・内部水は、隣接する粒子配列で形成された毛細管中をアスファルト保水層１へ上昇する。石炭灰固化砕石貯水層２に蓄えられた水量の大半が、二層構造内の毛細管現象と路面での蒸発散によって、路面の温度冷却のために消費される。
【００７１】
〔保水性舗装の施工〕
前記保水性舗装は、既設路盤の上部に石炭灰固化砕石５を、冷却効果の持続性を確保するために、その層厚を５〜１０cm（既設路盤を石炭灰固化砕石で完全に置き換える場合は１０〜２０cm）となるように締め固め、石炭灰固化砕石貯水層２を形成した後、この石炭灰固化砕石貯水層２の上面に開粒度アスコン３を好ましくは層厚５cm以上となるように敷設する。その後、充填保水材４を開粒度アスコン３の間隙に自己充填し、石炭灰固化砕石貯水層２との界面まで浸透させ、二層構造の連続性を持たせる。前記充填保水材には石膏を使用しているので、３時間以内に空気と触れる表層部は粘土状になるため、路面上に存在する粘土状の余剰スラリー固化体を清掃する。この工法によれば、前記充填保水材４の充填から約３時間で交通開放が可能で迅速に施工が可能である。
【００７２】
〔本給水型保水性舗装の冷却メカニズム〕
雨水時は、図５(A)に示されるように、雨水はアスファルト保水層１に保水されながら下層へ浸透するとともに、石炭灰固化砕石貯水層２に貯水され、余剰水が既設路盤へと浸透する。真夏の高温時には、図５(B)に示されるように、アスファルト保水層１の表面から水分が気化熱として奪われ、表面温度の上昇が抑制される。水分は二層構造体における毛細管現象により石炭灰固化砕石貯水層２からアスファルト保水層１へ連続的に給水され、路面温度の冷却効果が持続する。なお、路面冷却効果は、夏場の路面温度を少なくとも連続４日間４０℃以下で維持できるように、前記充填保水材４の配合、アスファルト保水層１の層厚を設定するとともに、前記石炭灰固化砕石５の配合、その層厚を設定するのが望ましい。
【実施例２】
【００７３】
保水性舗装構造は、図４に示される給水型保水性舗装とし、本発明に係る充填保水材を使用した保水性舗装のヒートアイランド抑制効果について検証した。
【００７４】
実験は、保水材の重量百分率の比を、フライアッシュ：脱硫石膏(110℃加熱処理)：消石灰：セメント＝１００：８：８：８とし、水粉体比７０％とした本発明に係る充填保水材を使用した前記給水型保水性舗装と、一般的な密粒度アスファルト舗装と、芝生との３ケースについて、路面温度の経時変化を測定した。なお、日射量を同グラフに併記した。
【００７５】
その結果を図６に示す。同図６より、本発明に係る充填固化材を使用した前記給水型保水性舗装の場合は、一般的な密粒度アスファルト舗装に比べると、約１０℃ほど路面温度を低減できることが判明した。また、冷却効果は２週間程度持続することが可能であった。
【００７６】
〔他の形態例〕
(1)上記形態例では、特に本出願人が開発した給水型保水性舗装に対して充填保水材を適用した例について述べたが、本充填保水材は従来から公知である、一層の開粒度アスファルト混合物の空隙内に保水材（硬化性スラリー）を充填した保水性舗装に対しても同様に適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】吸水率と乾燥密度との相関を示すグラフである。
【図２】圧縮強度と乾燥密度との相関を示すグラフである。
【図３】凝結遅延剤添加量を変化させた場合のＰロートフロー値と経過時間とのグラフである。
【図４】本充填保水材を適用した給水型保水性舗装の構造模式図である。
【図５】給水型保水性舗装の冷却メカニズムを説明するための図であり、(A)は雨天時、(B)は晴天時を示す図である。
【図６】給水型保水性舗装の冷却効果検証結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７８】
１…給水型保水層（アスファルト保水層）、２…給水型貯水層（石炭灰固化砕石貯水層）、３…開粒度アスファルトコンクリート、４…充填保水材、５…石炭灰固化砕石
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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