(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
移動方向に移動しながらインクを吐出する複数のノズルと、
媒体を搬送方向に搬送する搬送ユニットとを備え、
前記搬送ユニットによる搬送の前に前記複数のノズルによって形成される搬送前パターンと、前記搬送ユニットによる搬送の後に前記複数のノズルによって形成され前記搬送前パターンと前記搬送方向に隣接して形成される搬送後パターンと、を有する補正用パターンを媒体に複数印刷する印刷装置であって、
（Ａ）複数の前記補正用パターンにおける複数の前記搬送前パターンが、前記複数のノズルが前記移動方向に１回移動する間にインクが吐出することによって形成され、
前記複数のノズルが移動方向に移動する間にインクを吐出することと、前記搬送ユニットが前記媒体を搬送することとが交互に複数回繰り返されて、１つの前記搬送後パターンが１回の前記ノズルの移動の間に形成されつつ、複数の前記補正用パターンにおける複数の前記搬送後パターンが形成されることによって、
複数の前記補正用パターンを、前記搬送方向と交差する方向に並べて、前記媒体に形成するとともに、
（Ｂ）前記複数のノズルのノズルピッチよりも短い搬送量にて前記媒体が搬送方向に搬送され、且つ、前記短い搬送量にて前記媒体が前記搬送方向に搬送される毎に前記搬送後パターンの形成に使用される前記ノズルが変更されることによって、前記搬送前パターンと前記搬送後パターンとの間隔が前記搬送量よりも短い間隔で段階的に異なる前記複数の補正用パターンが形成される
ことを特徴とする印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置であって、
前記搬送方向に沿って並ぶ複数のノズルを移動させるキャリッジを更に備えることを特徴とする印刷装置。
【請求項３】
請求項２に記載の印刷装置であって、
複数の前記補正用パターンの前記搬送前パターン及び前記搬送後パターンの一方のパターンは、それぞれ前記搬送方向に対して同じ位置に形成され、
他方のパターンは、それぞれ前記搬送方向に対して異なる位置に形成され、
ある補正用パターンの前記他方のパターンを形成するノズルは、他の補正用パターンの前記他方のパターンを形成するノズルと異なることを特徴とする印刷装置。
【請求項４】
請求項２又は３に記載の印刷装置であって、
前記ノズルは、複数の大きさのドットを前記媒体に形成可能であって、
前記搬送前パターン及び前記搬送後パターンのうちの少なくとも一方のパターンは、前記複数の大きさのドットから構成されることを特徴とする印刷装置。
【請求項５】
請求項２〜４のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記搬送前パターン及び前記搬送後パターンのうちの少なくとも一方のパターンは、異なる色の複数のドットから構成されることを特徴とする印刷装置。
【請求項６】
請求項２〜５のいずれかに記載の印刷装置であって、
複数の前記補正用パターンが形成される領域の前記搬送方向の長さは、前記複数のノズルのうちの最上流ノズルから最下流ノズルまでの長さの２倍よりも短いことを特徴とする印刷装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、
前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラによって前記媒体が搬送される際に、前記補正用パターンを前記媒体に形成することを特徴とする印刷装置。
【請求項８】
請求項７に記載の印刷装置であって、
前記上流側ローラと前記下流側ローラとを用いて前記媒体を搬送する際の搬送量に対する補正量は、前記一方のローラを用いて前記媒体を搬送する際の搬送量に対する補正量と異なることを特徴とする印刷装置。
【請求項９】
請求項７又は８に記載の印刷装置であって、
前記下流側ローラの形状は、前記上流側ローラの形状と異なることを特徴とする印刷装置。
【請求項１０】
請求項７〜９のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記下流側ローラに対向する従動ローラの形状は、前記上流側ローラに対向する従動ローラの形状と異なることを特徴とする印刷装置。
【請求項１１】
請求項７〜１０のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記下流側ローラの搬送速度は、前記上流側ローラの搬送速度と異なることを特徴とする印刷装置。
【請求項１２】
請求項１〜６のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、
前記上流側ローラ及び前記下流側ローラによって前記媒体が搬送される際に、前記補正用パターンを前記媒体に形成することを特徴とする印刷装置。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記搬送前パターンの形成と前記搬送後パターンの形成との間に、前記搬送ユニットが複数回の搬送を行うことを特徴とする印刷装置。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれかに記載の印刷装置であって、
補正用パターンを識別するための符号が各補正用パターンに付されていることを特徴とする印刷装置。
【請求項１５】
請求項１４に記載の印刷装置であって、
前記符号は、前記搬送前パターンを形成するときに一緒に形成されることを特徴とする印刷装置。
【請求項１６】
請求項１４又は１５に記載の印刷装置であって、
前記符号は、前記補正用パターンの前記搬送方向に隣接して形成されることを特徴とする印刷装置。
【請求項１７】
搬送前パターンと搬送後パターンとを有する補正用パターンを複数媒体に印刷するテストパターン製造方法であって、
媒体を搬送する前に、移動方向に移動しながらインクを吐出する複数のノズルによって搬送前パターンを形成するステップと、
前記媒体を搬送するステップと、
媒体を搬送した後に前記搬送前パターンと前記搬送方向に隣接して前記複数のノズルによって搬送後パターンを形成するステップと
を有し、
（Ａ）複数の前記補正用パターンにおける複数の前記搬送前パターンが、前記複数のノズルが前記移動方向に１回移動する間にインクが吐出することによって形成され、
前記複数のノズルが移動方向に移動する間にインクを吐出することと、前記搬送ユニットが前記媒体を搬送することとが交互に複数回繰り返されて、１つの前記搬送後パターンが１回の前記ノズルの移動の間に形成されつつ、複数の前記補正用パターンにおける複数の前記搬送後パターンが形成されることによって、
複数の前記補正用パターンが、前記搬送方向と交差する方向に並べられて、前記媒体に形成されるとともに、
（Ｂ）前記複数のノズルのノズルピッチよりも短い搬送量にて前記媒体が搬送方向に搬送され、且つ、前記短い搬送量にて前記媒体が前記搬送方向に搬送される毎に前記搬送後パターンの形成に使用される前記ノズルが変更されることによって、前記搬送前パターンと前記搬送後パターンとの間隔が前記搬送量よりも短い間隔で段階的に異なる前記複数の補正用パターンが形成される
ことを特徴とするテストパターン製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置、テストパターン及びテストパターン製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
紙、布、フィルム等の各種の媒体に画像を印刷する印刷装置として、インクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。このようなインクジェットプリンタでは、ノズルからインクを吐出する処理と、媒体を搬送方向に移動させる処理と、を交互に繰り返し、印刷を行っている。
【０００３】
図３０Ａは、このようなインクジェットプリンタによる印刷の説明図である。複数のノズルを有するヘッド４１が走査方向に移動し、ノズルからインクが吐出され、紙上にヘッドの幅の帯状の印刷画像片ＢＰ１が形成される。次に、搬送ユニットが、ヘッド４１の幅に相当する搬送量で、紙を搬送方向に搬送する。その後、プリンタは、同様の吐出動作と搬送動作とを繰り返し、紙上に印刷画像片ＢＰ２、ＢＰ３…を搬送方向に繋げて印刷画像を形成する。  
搬送動作を行う搬送ユニットはモータや歯車などの構成要素を用いて紙を搬送するため、搬送量に誤差が発生することがある。
【０００４】
図３０Ｂは、搬送誤差がある場合の印刷の説明図である。搬送誤差のため、目標とする搬送量（目標搬送量）よりも多い搬送量にて搬送ユニットが紙を搬送すると、印刷画像片ＢＰ１と印刷画像片ＢＰ２との境界のように、印刷画像片間に隙間が生じ、色の淡い縞模様（「明バンディング」・「白バンディング」・「淡バンディング」とも呼ばれる）が生じる。また、搬送誤差のため、目標搬送量よりも少ない搬送量にて搬送ユニットが紙を搬送すると、印刷画像片ＢＰ２と印刷画像片ＢＰ３との境界のように、印刷画像片間で重なりが生じ、色の濃い縞模様（「暗バンディング」・「黒バンディング」・「濃バンディング」とも呼ばれる）が生じる。このようなバンディングの発生は、画質の低下の原因となる。
【０００５】
そこで、このような搬送誤差の影響を抑えるため、搬送動作の際に目標搬送量を補正している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００１−７１４７５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
目標搬送量に対する補正量を決定するため、搬送誤差の量を検出する手段として、試験用のパターン（テストパターン）が印刷される。テストパターンには、目標搬送量に対する補正量を段階的に変化させた複数の補正用パターンが印刷される。そして、複数の補正用パターンのうちの最適なパターンを選択することによって、搬送誤差を検出し、適正な補正が行えるように補正量を決定する。
【０００７】
テストパターンに形成された１つ１つの補正用パターンは、それぞれ特定の補正量と対応している。そのため、紙上の狭い領域に、なるべく多くの補正用パターンが形成されることが望ましい。
【０００８】
そこで、本発明は、媒体上の狭い領域に、より多くの補正用パターンを形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための主たる発明は、移動方向に移動しながらインクを吐出する複数のノズルと、媒体を搬送方向に搬送する搬送ユニットとを備え、前記搬送ユニットによる搬送の前に前記複数のノズルによって形成される搬送前パターンと、前記搬送ユニットによる搬送の後に前記複数のノズルによって形成され前記搬送前パターンと前記搬送方向に隣接して形成される搬送後パターンと、を有する補正用パターンを媒体に複数印刷する印刷装置であって、（Ａ）複数の前記補正用パターンにおける複数の前記搬送前パターンが、前記複数のノズルが前記移動方向に１回移動する間にインクが吐出することによって形成され、前記複数のノズルが移動方向に移動する間にインクを吐出することと、前記搬送ユニットが前記媒体を搬送することとが交互に複数回繰り返されて、１つの前記搬送後パターンが１回の前記ノズルの移動の間に形成されつつ、複数の前記補正用パターンにおける複数の前記搬送後パターンが形成されることによって、複数の前記補正用パターンを、前記搬送方向と交差する方向に並べて、前記媒体に形成するとともに、（Ｂ）前記複数のノズルのノズルピッチよりも短い搬送量にて前記媒体が搬送方向に搬送され、且つ、前記短い搬送量にて前記媒体が前記搬送方向に搬送される毎に前記搬送後パターンの形成に使用される前記ノズルが変更されることによって、前記搬送前パターンと前記搬送後パターンとの間隔が前記搬送量よりも短い間隔で段階的に異なる前記複数の補正用パターンが形成されることを特徴とする印刷装置である。
【００１０】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１２】
媒体を搬送方向に搬送する搬送ユニットを備え、
前記搬送ユニットによる搬送の前に形成される搬送前パターンと、前記搬送ユニットによる搬送の後に形成され前記搬送前パターンと前記搬送方向に隣接して形成される搬送後パターンと、を有する補正用パターンを媒体に複数印刷する印刷装置であって、
複数の前記補正用パターンを、前記搬送方向と交差する方向に並べて、前記媒体に形成することを特徴とする印刷装置。  
このような印刷装置によれば、媒体上の狭い領域に、より多くの補正用パターンを形成することができる。
【００１３】
かかる印刷装置であって、複数の前記補正用パターンの前記搬送前パターン及び前記搬送後パターンの一方のパターンは、それぞれ前記搬送方向に対して同じ位置に形成され、他方のパターンは、それぞれ前記搬送方向に対して異なる位置に形成されることが望ましい。このような印刷装置によれば、媒体上の狭い領域に、より多くの補正用パターンを形成することができる。
【００１４】
かかる印刷装置であって、ある補正用パターンの前記他方のパターンを前記媒体に形成した後、前記搬送ユニットにより前記媒体を搬送し、他の補正用パターンの前記他方のパターンを前記媒体に形成することが望ましい。このような印刷装置によれば、ある補正用パターンの搬送前パターンの形成から搬送後パターンの形成までの間に行われる搬送量と、他の補正用パターンの搬送前パターンの形成から搬送後パターンの形成までの間に行われる搬送量とが異なることになる。これにより、搬送前パターンと搬送後パターンとの間隔が、補正用パターン毎にそれぞれ異なることになる。
【００１５】
かかる印刷装置であって、前記搬送方向に沿って並ぶ複数のノズルを移動させるキャリッジを更に備えることが望ましい。そして、複数の前記補正用パターンの前記搬送前パターン及び前記搬送後パターンの一方のパターンは、それぞれ前記搬送方向に対して同じ位置に形成され、他方のパターンは、それぞれ前記搬送方向に対して異なる位置に形成され、ある補正用パターンの前記他方のパターンを形成するノズルは、他の補正用パターンの前記他方のパターンを形成するノズルと異なることが好ましい。このような印刷装置によれば、各補正用パターンを形成する際に使用されるノズルの搬送方向の位置が異なるため、形成されるパターンの搬送方向の位置が異なることになる。前記ノズルは、複数の大きさのドットを前記媒体に形成可能であって、前記搬送前パターン及び前記搬送後パターンのうちの少なくとも一方のパターンは、前記複数の大きさのドットから構成されることが好ましい。インクの乾きやインクの滲み具合等の影響によって、大ドットのみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンと、小ドットのみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンと、が異なることもあり得るので、このような印刷装置によれば、異なる大きさのドットから構成されたテストパターンを用いて最適な補正用パターンを選択することが可能になるので、平均的な補正量を特定することができる。また、前記搬送前パターン及び前記搬送後パターンのうちの少なくとも一方のパターンは、異なる色の複数のドットから構成されることが好ましい。各色のノズルの取付誤差や寸法の公差等の影響によって、各色のみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンがそれぞれ異なることもあり得るので、このような印刷装置によれば、異なる色のドットから構成されたテストパターンを用いて最適な補正用パターンを選択すれば、平均的な補正量を特定することができる。複数の前記補正用パターンが形成される領域の前記搬送方向の長さは、前記複数のノズルのうちの最上流ノズルから最下流ノズルまでの長さの２倍よりも短いことが好ましい。このような印刷装置によれば、搬送方向に１つの補正用パターンしか形成できない狭い領域に、多くの補正用パターンを形成することができる。
【００１６】
かかる印刷装置であって、前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、前記上流側ローラ及び前記下流側ローラの一方のローラによって前記媒体が搬送される際に、前記補正用パターンを前記媒体に形成することが望ましい。２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。本印刷装置によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。そして、前記上流側ローラと前記下流側ローラとを用いて前記媒体を搬送する際の搬送量に対する補正量は、前記一方のローラを用いて前記媒体を搬送する際の搬送量に対する補正量と異なることが好ましい。２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になるので、それぞれの搬送状態に応じた補正量が設定される。前記下流側ローラの形状は、前記上流側ローラの形状と異なることが好ましい。２つのローラの形状が異なれば、２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。本印刷装置によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。前記下流側ローラに対向する従動ローラの形状は、前記上流側ローラに対向する従動ローラの形状と異なることが好ましい。それぞれの従動ローラの形状が異なれば、２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。本印刷装置によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。前記下流側ローラの搬送速度は、前記上流側ローラの搬送速度と異なることが好ましい。２つのローラの搬送速度が異なれば、２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。本印刷装置によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。
【００１７】
かかる印刷装置であって、前記搬送ユニットは、印刷領域の上流側に位置する上流側ローラと、前記印刷領域の下流側に位置する下流側ローラとを有し、前記上流側ローラ及び前記下流側ローラによって前記媒体が搬送される際に、前記補正用パターンを前記媒体に形成しても良い。このように、本印刷装置では、補正用パターンを形成するときの状態が、２つのローラのうちの一方のローラによって搬送されている状態に限られるものではない。
【００１８】
かかる印刷装置であって、ある補正用パターンの前記一方のパターンは、他の補正用パターンの前記一方のパターンと離れて前記媒体に形成されることが望ましい。このような印刷装置であれば、複数の補正用パターンの中からユーザが最適な補正用パターンを選択するときに、便利である。ただし、ある補正用パターンの前記一方のパターンは、他の補正用パターンの前記一方のパターンと一体的に前記媒体に形成されることも可能である。
【００１９】
かかる印刷装置であって、前記搬送前パターンの形成と前記搬送後パターンの形成との間に、前記搬送ユニットが複数回の搬送を行うことが望ましい。このような印刷装置によれば、搬送前パターンの形成と搬送後パターンの形成との間に行われた複数回の搬送の際に蓄積された搬送誤差を検出することができる。
【００２０】
かかる印刷装置であって、補正用パターンを識別するための符号が各補正用パターンに付されていることが望ましい。このような印刷装置によれば、複数の補正用パターンの中からユーザが最適な補正用パターンを選択するときに、便利である。前記符号は、前記搬送前パターンを形成するときに一緒に形成されることが好ましい。このような印刷装置によれば、狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成すると共に、補正用パターンを識別するための符号を形成することができる。前記符号は、前記補正用パターンの前記搬送方向に隣接して形成されることが望ましい。このような印刷装置によれば、複数の補正用パターンの間隔を短くすることができるので、狭い印刷領域に多くの補正用パターンを形成することができる。
【００２１】
搬送される前に形成された搬送前パターンと、搬送された後に形成され前記搬送前パターンと前記搬送方向に隣接して形成された搬送後パターンと、を有する補正用パターンが複数印刷されたテストパターンであって、
複数の前記補正用パターンが、前記搬送方向と交差する方向に並べられて、前記媒体に形成されることを特徴とするテストパターン。  
このようなテストパターンによれば、媒体上の狭い領域に、より多くの補正用パターンを形成することができる。
【００２２】
搬送前パターンと搬送後パターンとを有する補正用パターンを複数媒体に印刷するテストパターン製造方法であって、
媒体を搬送する前に、搬送前パターンを形成するステップと、
前記媒体を搬送するステップと、
媒体を搬送した後に前記搬送前パターンと前記搬送方向に隣接して搬送後パターンを形成するステップと
を有し、
複数の前記補正用パターンが、前記搬送方向と交差する方向に並べられて、前記媒体に形成されることを特徴とするテストパターン製造方法。  
このようなテストパターン製造方法によれば、媒体上の狭い領域に、より多くの補正用パターンを形成することができる。
【００２３】
＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システム（コンピュータシステム）の実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、及び、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。
【００２４】
図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と電気的に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のユーザインタフェースを表示する。入力装置１３０は、例えばキーボード１３０Ａやマウス１３０Ｂであり、表示装置１２０に表示されたユーザインタフェースに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタドライバの設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えばフレキシブルディスクドライブ装置１４０ＡやＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４０Ｂが用いられる。
【００２５】
コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザインタフェースを表示させる機能を実現させるほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換する機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
【００２６】
なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンタ１を意味するが、広義にはプリンタ１とコンピュータ１１０とのシステムを意味する。
【００２７】
＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図２は、本実施形態のプリンタの全体構成のブロック図である。また、図３は、本実施形態のプリンタの全体構成の概略図である。また、図４は、本実施形態のプリンタの全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタの基本的な構成について説明する。
【００２８】
本実施形態のプリンタは、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、センサ５０、およびコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を形成する。プリンタ１内の状況はセンサ５０によって監視されており、センサ５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。センサから検出結果を受けたコントローラは、その検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００２９】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を印刷可能な位置に送り込み、印刷時に所定の方向（以下、搬送方向という）に所定の搬送量で紙を搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、紙を搬送する搬送機構（搬送手段）として機能する。搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。ただし、搬送ユニット２０が搬送機構として機能するためには、必ずしもこれらの構成要素を全て必要とするわけではない。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に自動的に給紙するためのローラである。給紙ローラ２１は、Ｄ形の断面形状をしており、円周部分の長さは搬送ローラ２３までの搬送距離よりも長く設定されているので、この円周部分を用いて紙を搬送ローラ２３まで搬送できる。搬送モータ２２は、紙を搬送方向に搬送するためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、印刷が終了した紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラである。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。
【００３０】
キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、走査方向という）に移動（走査移動）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、走査方向に往復移動可能である。（これにより、ヘッドが走査方向に沿って移動する。）また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を走査方向に移動させるためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。
【００３１】
ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、インク吐出部であるノズルを複数有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１が走査方向に移動すると、ヘッド４１も走査方向に移動する。そして、ヘッド４１が走査方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、走査方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。
【００３２】
センサ５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の走査方向の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される紙の先端の位置を検出するためのものである。この紙検出センサ５３は、給紙ローラ２１が搬送ローラ２３に向かって紙を給紙する途中で、紙の先端の位置を検出できる位置に設けられている。なお、紙検出センサ５３は、機械的な機構によって紙の先端を検出するメカニカルセンサである。詳しく言うと、紙検出センサ５３は搬送方向に回転可能なレバーを有し、このレバーは紙の搬送経路内に突出するように配置されている。そのため、紙の先端がレバーに接触し、レバーが回転させられるので、紙検出センサ５３は、このレバーの動きを検出することによって、紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている。光学センサ５４は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ４１によって移動しながら紙の端部の位置を検出する。光学センサ５４は、光学的に紙の端部を検出するため、機械的な紙検出センサ５３よりも、検出精度が高い。
【００３３】
コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御手段）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶手段を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００３４】
＜印刷動作について＞
図５は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。
【００３５】
コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する（Ｓ００１）。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・搬送処理・インク吐出処理等を行う。
【００３６】
まず、コントローラ６０は、給紙処理を行う（Ｓ００２）。給紙処理とは、印刷すべき紙をプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙を搬送ローラ２３まで送る。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向している。
【００３７】
次に、コントローラ６０は、ドット形成処理を行う（Ｓ００３）。ドット形成処理とは、走査方向に沿って移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を走査方向に移動させる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッドから吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。
【００３８】
次に、コントローラ６０は、搬送処理を行う（Ｓ００４）。搬送処理とは、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。
【００３９】
次に、コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う（Ｓ００５）。印刷中の紙に印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。印刷中の紙に印刷するためのデータがなくなれば、コントローラ６０は、その紙を排紙する。コントローラ６０は、排紙ローラを回転させることにより、印刷した紙を外部に排出する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
【００４０】
次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ００６）。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。
【００４１】
＜ノズルについて＞
図６は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。  
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ）でそれぞれ整列している。本実施形態では、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）である。
【００４２】
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。各ノズルには、各ノズルを駆動してインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が設けられている。また、光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯１８０とほぼ同じ位置にある。
【００４３】
＜ヘッドの駆動について＞
図７は、ヘッドユニット４０の駆動回路の説明図である。この駆動回路は、前述のユニット制御回路６４内に設けられており、同図に示すように、原駆動信号発生部６４４Ａと、駆動信号整形部６４４Ｂとを備えている。このようなノズル♯１〜♯１８０の駆動回路は、ノズル群ごと、即ち、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）およびイエロ（Ｙ）の各色のノズル群ごとに各々設けられている。また、ノズルごとに個別にピエゾ素子の駆動が行われるようになっている。図中に各信号名の最後に付されたかっこ内の数字は、その信号が供給されるノズルの番号を示している。
【００４４】
ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加すると、電圧の印加時間に応じて伸張し、インクの流路の側壁を変形させる。これによって、インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分に相当するインク量が、インク滴となって各色の各ノズル♯１〜♯１８０から吐出される。
【００４５】
原駆動信号発生部６４４Ａは、各ノズル♯１〜♯１８０に共通して用いられる原信号ＯＤＲＶを生成する。この原信号ＯＤＲＶは、一画素分の主走査期間内（キャリッジ４１が一画素の間隔を横切る時間内）に複数のパルスを含む信号である。
【００４６】
駆動信号整形部６４４Ｂには、原信号発生部６４４Ａから原信号ＯＤＲＶが入力されるとともに、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が入力される。駆動信号整形部６４４Ｂは、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）のレベルに応じて、原信号ＯＤＲＶを整形し、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）として各ノズル♯１〜♯１８０のピエゾ素子に向けて出力する。各ノズル♯１〜♯１８０のピエゾ素子は、駆動信号整形部６４４Ｂからの駆動信号ＤＲＶに基づき駆動される。
【００４７】
＜ヘッドの駆動信号について＞
図８は、各信号の説明のためのタイミングチャートである。すなわち、同図には、原信号ＯＤＲＶと、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）と、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）の各信号のタイミングチャートが示されている。
【００４８】
原信号ＯＤＲＶは、原信号発生部６４４Ａからノズル♯１〜♯１８０に共通に供給される信号である。本実施形態では、原信号ＯＤＲＶは、一画素分の主走査期間内（キャリッジが一画素の間隔を横切る時間内）において、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２の２つのパルスを含む。なお、この原信号ＯＤＲＶは、原信号発生部６４４Ａから駆動信号整形部６４４Ｂに出力される。
【００４９】
印刷信号ＰＲＴは、一画素に対して割り当てられている画素データに対応した信号である。つまり、印刷信号ＰＲＴは、印刷データに含まれる画素データに応じた信号である。本実施形態では、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、一画素に対して２ビットの情報を有する信号になる。なお、この印刷信号ＰＲＴの信号レベルに応じて、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶを整形し、駆動信号ＤＲＶを出力する。
【００５０】
駆動信号ＤＲＶは、印刷信号ＰＲＴのレベルに応じて原信号ＯＤＲＶを遮断することによって得られる信号である。すなわち、すなわち、印刷信号ＰＲＴが１レベルのとき、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶの対応するパルスをそのまま通過させて駆動信号ＤＲＶとする。一方、印刷信号ＰＲＴが０レベルのとき、駆動信号整形部６４４Ｂは、原信号ＯＤＲＶのパルスを遮断する。なお、駆動信号整形部６４４Ｂは、ノズル毎に設けられているピエゾ素子に駆動信号ＤＲＶを出力する。そして、ピエゾ素子は、この駆動信号ＤＲＶに応じて駆動される。
【００５１】
印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「０１」に対応しているとき、第１パルスＷ１のみが一画素区間の前半で出力される。これにより、ノズルから小さいインク滴が吐出され、紙には小さいドット（小ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「１０」に対応しているとき、第２パルスＷ２のみが一画素区間の後半で出力される。これにより、ノズルから中サイズのインク滴が吐出され、紙には中サイズのドット（中ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットデータ「１１」に対応しているとき、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２とが一画素区間で出力される。これにより、ノズルから大きいインク滴が吐出され、紙には大きいドット（大ドット）が形成される。
【００５２】
以上説明したとおり、一画素区間における駆動信号ＤＲＶ（ｉ）は、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）の３つの異なる値に応じて互いに異なる３種類の波形を有するように整形されている。
【００５３】
＝＝＝搬送処理＝＝＝
＜搬送処理について＞
図９は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。なお、これらの図において、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。
【００５４】
搬送ユニット２０は、コントローラからの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。また、搬送モータ２２は、この駆動力を用いて排紙ローラ２５を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３と排紙ローラ２５は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３と排紙ローラ２５が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。搬送ローラ２３と排紙ローラ２５は同期して回転しているため、搬送ローラ２３及び排紙ローラ２５の少なくとも一方に紙が接触していれば、紙は搬送ユニット２０によって搬送可能である。  
紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。
【００５５】
＜ロータリー式エンコーダの構成について＞
図１０は、ロータリー式エンコーダの構成の説明図である。なお、これらの図において、既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。
【００５６】
ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。  
スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ１４に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。例えば、搬送ローラ２３が紙Ｓを１／１４４０インチ分の搬送を行うように回転すると、スケール５２１は、検出部５２２に対して、１スリット分だけ回転する。
【００５７】
検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。検出部５２２は、発光ダイオード５２２Ａと、コリメータレンズ５２２Ｂと、検出処理部５２２Ｃとを有しており、検出処理部５２２Ｃは、複数（例えば、４個）のフォトダイオード５２２Ｄと、信号処理回路５２２Ｅと、２個のコンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂとを備えている。
【００５８】
発光ダイオード５２２Ａは、両端の抵抗を介して電圧Ｖｃｃが印加されると光を発し、この光はコリメータレンズに入射される。コリメータレンズ５２２Ｂは、発光ダイオード５２２Ａから発せられた光を平行光とし、スケール５２１に平行光を照射する。スケールに設けられたスリットを通過した平行光は、固定スリット（不図示）を通過して、各フォトダイオード５２２Ｄに入射する。フォトダイオード５２２Ｄは、入射した光を電気信号に変換する。各フォトダイオードから出力される電気信号は、コンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂにおいて比較され、比較結果がパルスとして出力される。そして、コンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂから出力されるパルスＥＮＣ−Ａ及びパルスＥＮＣ−Ｂが、ロータリー式エンコーダ５２の出力となる。
【００５９】
＜ロータリー式エンコーダの信号について＞
図１１Ａは、搬送モータ２２が正転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。図１１Ｂは、搬送モータ２２が反転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。
【００６０】
図に示された通り、搬送モータ１２の正転時および反転時のいずれの場合であっても、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂとは、位相が９０度ずれている。搬送モータ２２が正転しているとき、すなわち、紙Ｓが搬送方向に搬送されているときは、パルスＥＮＣ−Ａは、パルスＥＮＣ−Ｂよりも９０度だけ位相が進んでいる。一方、搬送モータ２２が反転しているとき、すなわち、紙Ｓが搬送方向とは逆方向に搬送されているときは、パルスＥＮＣ−Ａは、パルスＥＮＣ−Ｂよりも９０度だけ位相が遅れている。各パルスの１周期Ｔは、搬送ローラ２３がスケール５２１のスリットの間隔（例えば、１／１４４０インチ（１インチ＝２．５４ｃｍ））分だけ回転する時間に等しい。
【００６１】
コントローラがパルス信号の数をカウントすれば、搬送ローラ２３の回転量を検出できるので、紙の搬送量を検出することができる。また、コントローラが各パルスの１周期Ｔを検出すれば、搬送ローラ２３の回転速度を検出できるので、紙の搬送速度を検出することができる。
【００６２】
＜搬送フローについて＞
図１２は、搬送処理のフロー図である。以下に説明される各種の動作は、プリンタ１内のメモリに格納されたプログラムに基づいて、コントローラが搬送ユニット２０を制御することによって、実現される。また、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。
【００６３】
まず、コントローラは、目標搬送量を設定する（Ｓ０４１）。目標搬送量とは、搬送ユニット２０が目標とする搬送量で紙Ｓを搬送するため、搬送ユニット２０の駆動量を決める値である。この目標搬送量は、コンピュータ側から受信した印刷データの中に含まれている搬送コマンドデータ（目標搬送量に関する情報）に基づいて、決定される。また、この目標搬送量は、コントローラがカウンタの値を設定することによって、設定される。以下の説明では、目標搬送量をＸとしているので、コントローラは、カウンタの値をＸに設定する。
【００６４】
次に、コントローラは、搬送モータ２２を駆動する（Ｓ０４２）。搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転する。そして、搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、搬送ローラ２３に設けられたスリット５２１も回転する。
【００６５】
次に、コントローラは、ロータリー式エンコーダのパルス信号のエッジを検出する（Ｓ０４３）。すなわち、コントローラは、パルスＥＮＣ−Ａ又はＥＮＣ−Ｂについて、立ち上がりエッジ又は立ち下りエッジを検出する。例えば、コントローラが１個のエッジを検出すれば、搬送ローラ２３が１／１４４０インチの搬送量にて紙Ｓを搬送したことを意味する。
【００６６】
コントローラがロータリー式エンコーダのパルス信号のエッジを検出したら、コントローラは、カウンタの値を減算する（Ｓ０４４）。つまり、カウンタの値がＸのときに、コントローラがパルス信号のエッジを１つ検出したら、コントローラはカウンタの値をＸ−１に設定する。
【００６７】
そして、コントローラは、カウンタの値がゼロになるまで、Ｓ０４２〜Ｓ０４４の動作を繰り返す（Ｓ０４５）。つまり、最初にカウンタに設定された値のパルス数が検出されるまで、コントローラは、搬送モータ２２を駆動することになる。これにより、搬送ユニット２０は、最初にカウンタに設定された値に応じた搬送量で、紙Ｓを搬送方向に搬送する。
【００６８】
例えば、搬送ユニット２０が紙Ｓを９０／１４４０インチだけ搬送するとき、コントローラは、目標搬送量を設定するため、カウンタの値を９０に設定する。そして、コントローラは、ロータリー式エンコーダのパルス信号の立ち上りエッジ又は立ち下りを検出するたびに、カウンタの値を減算する。そして、カウンタの値がゼロになったとき、コントローラは、搬送動作を終了する。９０個のパルス信号を検出すれば、搬送ローラ２３が９０／１４４０インチで紙Ｓを搬送したことを意味するからである。したがって、コントローラが目標搬送量の設定としてカウンタの値を９０に設定すれば、搬送ユニット２０は、９０／１４４０インチで紙Ｓを搬送することになるのである。
【００６９】
なお、上記の説明では、コントローラは、パルスＥＮＣ−Ａ又はＥＮＣ−Ｂの立ち上がりエッジ又は立ち下りエッジを検出していたが、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂの両方のエッジを検出しても良い。パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂの各々の周期はスケール５２１のスリット間隔に等しく、かつ、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂとは位相が９０度ずれているので、コントローラが各パルスの立ち上がりエッジ及び立ち下がりエッジのいずれかを検出することは、搬送ローラ２３が１／５７６０インチで紙を搬送することを意味する。この場合、コントローラがカウンタの値を９０に設定すれば、搬送ユニット２０は、９０／５７６０インチで紙Ｓを搬送することになる。
【００７０】
上記の説明は、１回の搬送動作に関するものである。プリンタが複数回の搬送動作を間欠的に行う場合、コントローラは各搬送動作が終わるたびに目標搬送量を設定し（カウンタの値を設定し）、搬送ユニット２０は、設定された目標搬送量に従って紙Ｓを搬送する。
【００７１】
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。つまり、搬送ローラ２３と紙Ｓとの間に滑りが生じていれば、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しないため、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。このように、搬送ローラ２３と紙Ｓとの間に滑りが生じている場合、搬送ユニット２０が紙Ｓを目標搬送量で搬送するためには、コントローラは目標搬送量よりも大きい搬送量で搬送ローラ２３を回転させる必要がある。そこで、コントローラは、紙Ｓを最適な搬送量で搬送するため、目標搬送量を補正し、補正された目標搬送量に応じた値にカウンタを設定することが可能である。
【００７２】
以下に説明する実施形態では、ロータリー式エンコーダは、１／５７６０インチ単位で搬送ローラ２３の回転量を検出可能であるとする。また、コントローラは、１／５７６０インチを最小の補正量の単位として目標搬送量に対する補正を行うこととする。
【００７３】
＝＝＝補正量の決定方法＝＝＝
まず、プリンタの出荷前又はユーザ先において、目標搬送量に対する補正量を予め決定する必要がある。そこで、以下に、補正量の決定方法を説明する。
【００７４】
＜補正量の決定手順について＞
図１３は、補正量の決定手順を説明するためのフロー図である。以下に説明されるプリンタの各種の動作は、プリンタ内のメモリ６３に格納されたプログラムによって実現される。そして、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。
【００７５】
プリンタは、まず、搬送量補正用のテストパターンの印刷を指示する指示信号を受ける（Ｓ１０１）。この指示信号は、コンピュータ本体から受信しても良いし、プリンタ本体に設けられたボタンから入力されても良い。コンピュータ本体からテストパターンの印刷を指示する場合、例えば図１４に示されるようなユーザインターフェースが、コンピュータ本体に接続された表示装置に表示される。表示装置に表示されたウィンドウＷ１内には、搬送量補正用のテストパターンの印刷を指示するためのボタンが表示されている。ユーザがこのボタンをクリックすると、コンピュータ本体からプリンタ１側にテストパターンの印刷を指示する信号が送信される。
【００７６】
次に、プリンタは、搬送量補正用のテストパターンを印刷する（Ｓ１０２）。指示信号を受信したプリンタは、メモリ６３内にあるテストパターンのうち、搬送量補正用のテストパターンに関する情報を検索する。そして、プリンタは、搬送量補正用のテストパターンに関する情報に従って、紙Ｓにテストパターンを印刷する。
【００７７】
図１５は、紙Ｓに印刷される搬送量補正用のテストパターンの一例である。紙に印刷されるテストパターンは、複数の補正用パターンを有する。例えば、本実施形態では、紙に印刷されるテストパターンは、５つの補正用パターンを有する。補正用パターンは、２つの帯状のパターンを有する。以下、補正用パターンの上側の帯状のパターンを第１バンドパターンとよび、補正用パターンの下側のパターンを第２バンドパターンとよぶことにする。第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の距離は、それぞれの補正パターンごとに異なっている。これにより、各補正用パターンは、特定の補正量に対応することになる。例えば、本実施形態では、左の補正用パターンから順に、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの距離が小さくなり、対応する補正量も小さくなる。第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の距離に応じて、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間に白い縞（白バンディングや明バンディングとも呼ばれる）や黒い縞（黒バンディングや暗バンディングとも呼ばれる）が発生する。ただし、最適な補正量に対応する補正用パターンには、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間に縞模様があまり発生しない。例えば、本実施形態では、「番号＝２」が付された補正用パターンには、縞模様があまり発生していない。搬送量補正用のテストパターンの印刷方法については、後述する。
【００７８】
搬送量補正用のテストパターンの印刷後、ユーザは、テストパターンとして印刷された複数の補正用パターンの中から、最適な補正用パターンの選択を行う（Ｓ１０３）。この最適なパターンの選択は、コンピュータ本体側で行っても良いし、プリンタ本体側で行っても良い。コンピュータ本体側で最適なパターンの選択を行う場合、例えば図１６に示されるようなユーザインターフェースが、コンピュータ本体に接続された表示装置に表示される。表示装置に表示されたウィンドウＷ２内には、印刷された複数の補正用パターンに対応するように、複数のボタンが表示されている。そして、ユーザがこのボタンをクリックすることによって、クリックされたボタンに対応する補正用パターンが、最適なパターンとして選択される。例えば、本実施形態では、ユーザが「番号＝２」に対応するボタンをクリックすることになる。
【００７９】
次に、搬送量を補正するための補正量が、プリンタに保存（記憶）される（Ｓ１０４）。コンピュータ本体側で最適なパターンの選択を行った場合、最適パターンに対応する補正量に関する情報（搬送量に関する情報）が、コンピュータ本体側からプリンタ側に送信される。そして、プリンタは、受信した補正量に関する情報をプリンタ内のメモリ６３に保存する。
【００８０】
＜目標搬送量の補正＞
図１７は、紙に画像を形成するときの流れを説明するためのフロー図である。以下に説明されるプリンタの各種の動作は、プリンタ内のメモリ６３に格納されたプログラムによって実現される。また、以下に説明されるコンピュータ本体の各種の動作は、コンピュータ本体に格納されたプログラムであるプリンタドライバによって実現される。そして、これらのプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。
【００８１】
まず、ユーザは、プリンタの電源を付け、プリンタを印刷待機状態にする（Ｓ２１１）。  
そして、ユーザは、コンピュータ側で動作するアプリケーション上から印刷指示を与える（Ｓ２０１）。ユーザがコンピュータに印刷指示を与える際に、プリンタドライバのユーザインターフェースを介して印刷モード（印刷方式）の設定が行われる。そして、プリンタドライバは、設定された印刷モードに基づいて、目標搬送量を決定することができる（Ｓ２０２）。また、プリンタドライバにより印刷対象となる画像データが、画素データに変換される。この画素データは、設定された印刷モードの解像度に応じた画素に対するデータである。  
そして、プリンタドライバは、目標搬送量に関するデータと画素データとを含む印刷データをプリンタ側に送信する（Ｓ２０３）。
【００８２】
印刷データを受信したプリンタは、メモリ内に保存されている補正量に関する情報を読み出す（Ｓ２１２）。次に、プリンタは、読み出された補正量に基づいて、目標搬送量を補正する（Ｓ２１３）。そして、補正された目標搬送量に基づいて、搬送処理の際に設定されるカウンタの値が決定される。例えば、紙Ｓを１インチ搬送する場合、目標搬送量を補正しなければ前述のカウンタの値は５７６０になるが、メモリに記憶されている補正量が「＋Ｃ（＝＋１／５７６０インチ）」に相当する場合、カウンタの値は５７６１（＝５７６０＋１）になる。そして、プリンタは、印刷データに応じて、補正された目標搬送量にて印刷処理を行う（Ｓ２１４）。例えば、カウンタの値が５７６１にて搬送処理が行われても、搬送誤差と補正量とが相殺されて、実際の紙Ｓの搬送量は１インチになる。補正された目標搬送量によって紙Ｓを搬送しながら印刷処理が行われるので、紙Ｓに形成されるドットの搬送方向の間隔が適正になるため、高精度な画像を紙Ｓに印刷することができる。
【００８３】
＝＝＝参考説明＝＝＝
＜参考例のテストパターンについて＞
図１８は、参考例におけるテストパターンの印刷方法の説明図である。以下に説明される参考例のテストパターンの印刷方法は、前述のＳ１０２のときに行われる。なお、図中の左側に描かれた長方形４１Ａ〜４１Ｆは、紙Ｓに対するヘッド４１の位置を示すものであって、紙Ｓに印刷されるものではない。また、ヘッド４１を表す長方形内の数字は、何回目のパス（パスとは、Ｓ００３のドット形成処理を意味する）におけるヘッドの相対位置かを示している。例えば、図中のヘッド４１Ｃは、３回目のパスにおけるヘッド４１の相対位置を示している。この図ではヘッド４１が紙Ｓに対して移動しているように見えるが、この図はヘッド４１と紙Ｓとの相対位置を示したものであって、実際には紙Ｓが搬送方向に搬送されることによって両者の相対位置が移動している。
【００８４】
参考例のテストパターンの各補正用パターンは、２つの帯状のパターン（バンドパターン）から構成されている。２つのバンドパターンのうちの紙先端側（図中上側）のバンドパターン（第１バンドパターン）は、搬送方向に上流側（ノズル♯１８０側）のノズルによって形成されている。一方、２つのバンドパターンのうちの紙後端側（図中下側）のバンドパターン（第２バンドパターン）は、搬送方向に下流側（ノズル♯１側）のノズルによって形成されている。そして、この第１バンドパターンと第２バンドパターンとは互いに搬送方向に隣接して形成され、この２つのバンドパターンによって境界部が構成される。このように、第１バンドパターンが形成されてから第２バンドパターンが形成されるまでの間に、紙Ｓは、ほぼヘッド４１の幅の分だけ搬送される。また、２つのバンドパターンは、２つのバンドパターンによって構成される境界部の位置が明確になるように、走査方向にずらして形成されている。なお、図中のバンドパターンを表す長方形内の数字は、何回目のパスによって形成されたかを示している。
【００８５】
それぞれの補正用パターンは段階的に搬送量を変化させて形成されているので、それぞれの補正用パターンのバンドパターン間の境界部の状態は異なっている。そのため、それぞれの補正用パターン（又は境界部）は、異なる補正量に対応することになる。参考例のテストパターンの印刷方法では、以下に説明される通り、Ｃ（＝１／５７６０インチ）ずつ段階的に搬送量を変化させて、複数の補正用パターン（つまり境界部）を形成している。
【００８６】
まず、ヘッド４１が紙Ｓに対してヘッド４１Ａの位置になるように、紙Ｓを搬送する。そして、１回目の印刷動作（パス１）が行われ、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１の第１バンドパターンＰ１ａが印刷される。
【００８７】
次に、紙Ｓが目標搬送量Ｆ＋２Ｃにて搬送され、ヘッド４１が紙Ｓに対して図中のヘッド４１Ｂの位置になる。ここで、目標搬送量Ｆは、ほぼヘッド４１の幅に相当する搬送量である。例えば、ヘッド３１に１８０個のノズルが１８０ｄｐｉの間隔で配列されている場合、目標搬送量Ｆは、１インチになる。そして、２回目のドット形成処理（パス２）が行われ、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ２の第２バンドパターンＰ１ｂが印刷される。これにより、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１が完成する。２回目のパス（パス２：２回目のドット形成処理）が行われるとき、第２バンドパターンＰ１ｂが印刷されるとともに、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２の第１バンドパターンＰ２ａが印刷される。つまり、２回目のパスでは、２つのバンドパターン（Ｐ１ｂ及びＰ２ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、余白を空けて形成されている。
【００８８】
次に、紙Ｓが目標搬送量Ｆ＋Ｃにて搬送され、ヘッド４１が紙Ｓに対して図中のヘッド４１Ｃの位置になる。そして、３回目のドット形成処理（パス３）が行われ、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２の第２バンドパターンＰ２ｂが印刷される。これにより、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２が完成する。３回目のパス（パス３：３回目のドット形成処理）が行われるとき、第２バンドパターンＰ２ｂが印刷されるとともに、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３の第１バンドパターンＰ３ａが印刷される。つまり、３回目のパスでは、２つのバンドパターン（Ｐ２ｂ及びＰ３ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、余白を空けて形成されている。
【００８９】
そして、以上説明した動作とほぼ同様の動作によって、他の補正用パターンＰ３〜Ｐ５が紙Ｓに印刷される。但し、紙Ｓを搬送する際の目標搬送量は、紙Ｓがヘッドの幅の分だけ搬送される毎に、Ｃ（＝１／５７６０インチ）ずつ段階的に変化する。これにより、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔が、各補正用パターンによって異なるように印刷される。
【００９０】
参考例のテストパターンの印刷方法では、ヘッドの幅とほぼ等しい搬送量の搬送を繰り返し行い、複数の補正用パターン（Ｐ１〜Ｐ５）を印刷している。これにより、紙Ｓに印刷された複数の補正用パターン（Ｐ１〜Ｐ５）は、搬送方向に配列される。その結果、参考例のテストパターンを印刷するには、搬送方向に広く印刷領域を確保する必要がある。
【００９１】
＜下端でのテストパターン印刷の困難性について＞
図１９Ａは、通常の搬送処理時の説明図である。図１９Ｂは、紙の後端が搬送ローラを通過した後の搬送処理時の説明図である。同図において、既に説明された構成要素については同じ符号を付しているので、説明を省略する。
【００９２】
印刷領域の上流側に位置する搬送ローラ２３（上流側ローラ）及び印刷領域の下流側に位置する排紙ローラ２５（下流側ローラ）は、同期して回転している。そして、通常の搬送処理時には、紙Ｓは、搬送ローラ２３及び排紙ローラ２５の２つのローラによって搬送される。紙Ｓの搬送では、この通常の搬送処理がほとんどである。つまり、この通常の搬送処理を伴う印刷領域は、広く確保される。そのため、通常の搬送処理の際の目標搬送量の補正量は、前述の参考例のテストパターンを印刷すれば、決定することができる。
【００９３】
しかし、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過する前後の搬送状態は、異なっている。例えば、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後は、紙Ｓは排紙ローラ２５のみによって搬送されるので、２つのローラによって紙が搬送されている状態（通常の搬送の状態）とは異なる状態となる。また、搬送ローラ２３と排紙ローラ２５の形状（例えば、半径や断面形状）は異なる。また、排紙ローラ２５に対向して設けられるローラは、印刷面との接触を少なくするため、搬送ローラ２３側の従動ローラとは異なる形状になっている。また、通常の搬送の際に紙に皺ができないようにするため、排紙ローラ２５側の搬送速度は搬送ローラ２３側の搬送速度よりも若干速くなるように設計されている。これらの要因によって、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後の搬送状態は、通常の搬送状態と異なることになる。
【００９４】
そのため、同じ目標搬送量にて紙Ｓを搬送しても、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後の紙の搬送量は、通常の搬送の際の紙の搬送量と異なる。つまり、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後、通常の搬送処理のための補正量に基づいて目標搬送量を補正したとしても、適した搬送が行われない（搬送誤差がある状態で紙Ｓが搬送される）。したがって、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後は、紙Ｓの後端の搬送処理のための補正量に基づいて、目標搬送量を補正する必要がある。
【００９５】
そこで、紙Ｓの後端の搬送処理の際の補正量を決定するためには、テストパターンを印刷する必要がある。但し、紙Ｓの後端の搬送処理の補正量を決定するためのテストパターンの印刷は、紙Ｓの後端の搬送処理のときと同じ状態でテストパターンを印刷する必要がある。つまり、このテストパターンの印刷は、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過した後に、行わなければならない。  
しかし、紙Ｓの後端が搬送ローラ２３を通過したとき、プリンタが紙Ｓに印刷できる領域は、狭い。
【００９６】
図２０は、紙の後端が搬送ローラ２３を通過したときの紙とヘッドとの位置関係の説明図である。同図において、既に説明された構成要素には同じ符号を付しているの、説明を省略する。
【００９７】
図中の斜線部は、紙の後端が搬送ローラ２３を通過した後にヘッド４１が印刷可能な領域を示している。この斜線部の印刷領域は、搬送方向に長さＬしか確保されていない。この長さＬは、プリンタの構成要素（特にヘッド４１や搬送ローラ２３）の設計位置に応じて決まる。通常、プリンタ１を小型にするため、ヘッド４１と搬送ローラ２３の位置は近接しているため、長さＬは、ヘッドの幅（最上流ノズルである♯１８０から最下流ノズルである♯１までの長さ）の２倍以下である。本実施形態では、ヘッド４１の幅Ｆは１インチ（＝２．５４ｃｍ）であり、長さＬは、約３．５ｃｍである。
【００９８】
このように、紙の後端が搬送ローラ２３を通過した後、ヘッド４１が印刷できる領域は、搬送方向に狭い領域である。前述のテストパターンの印刷には搬送方向に広い印刷領域が必要なので、紙の後端が搬送ローラ２３を通過した後に前述のテストパターンの印刷を行うことはできない。仮に、搬送方向の長さＬの印刷領域に参考例のテストパターンを印刷しようとしても、補正用パターンは１つしか印刷することができない。  
そこで、本実施形態では、以下のように、テストパターンの印刷を行っている。
【００９９】
＝＝＝本実施形態のテストパターン印刷＝＝＝
＜テストパターンの印刷方法について＞
まず、本実施形態のテストパターンの印刷方法について、図２１及び図２２を用いて説明する。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。
【０１００】
図２１は、本実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。以下に説明される本実施形態のテストパターンの印刷方法は、前述のＳ１０２のときに行われる。なお、図中の左側に描かれた長方形４１Ａ〜４１Ｈは、紙Ｓに対するヘッド４１の位置を示すものであって、紙Ｓに印刷されるものではない。また、ヘッド４１を表す長方形内の数字は、何回目のパス（パスとは、Ｓ００３のドット形成処理を意味する）におけるヘッドの相対位置かを示している。ただし、本実施形態では、紙Ｓの後端が搬送ローラを通過した後の最初のドット形成処理のことを「１回目のパス」と呼ぶことにする。例えば、図中のヘッド４１Ｃは、紙Ｓの後端が搬送ローラを通過した後の３回目のパスにおけるヘッド４１の相対位置を示している。一方、長方形内に数字が記載されていない場合、その長方形の位置にヘッド４１が位置したときに、ドット形成処理が行われないことを意味する。この図ではヘッド４１が紙Ｓに対して移動しているように見えるが、この図はヘッド４１と紙Ｓとの相対位置を示したものであって、実際には紙Ｓが搬送方向に搬送されることによって両者の相対位置が移動している。
【０１０１】
本実施形態では、紙に印刷されるテストパターンは、５つの補正用パターンを有する。各補正用パターンは、各補正用パターンは、２つの帯状のパターン（バンドパターン）である第１バンドパターンと第２バンドパターンとから構成されている。ここでは、紙Ｓの先端側（図中の上側）のバンドパターンを第１バンドパターンと呼び、紙Ｓの後端側（図中の下側）のバンドパターンを第２バンドパターンと呼ぶ。この第１バンドパターンと第２バンドパターンとは互いに搬送方向に隣接して形成され、この２つのバンドパターンによって境界部が構成される。また、２つのバンドパターンは、２つのバンドパターンによって構成される境界部の位置が明確になるように、走査方向にずらして形成されている。なお、図中のバンドパターンを表す長方形内の数字は、何回目のパスによって形成されたかを示している。後の説明から明らかになるが、本実施形態では、第１バンドパターンは、搬送ユニットによる搬送の前に形成される搬送前パターンであり、第２バンドパターンは、搬送ユニットによる搬送後に形成される搬送後パターンである。
【０１０２】
図２２は、本実施形態のテストパターンの印刷方法におけるノズルと紙との位置関係の説明図である。この図はヘッド４１と紙Ｓとの相対位置を示したものであって、実際には紙Ｓが搬送方向に搬送されることによって両者の相対位置が移動している。本実施形態では、ヘッド４１は、吐出するインクの種類に対応して複数のノズル群を有し、各ノズル群は、搬送方向に沿って１８０個のノズルを有する。ただし、ここでは、説明を簡略化するため、一つのノズル群と紙Ｓとの相対位置について説明する。ノズル群のノズルは、搬送方向に沿って、１８０ｄｐｉ（＝１／１８０インチ）の間隔で整列している。図中の円内の数字は、ノズルの番号を示している。例えば、図中の「１８０」を含む円は、ノズル♯１８０の位置を示している。
【０１０３】
次に、図２１及び図２２を用いて、テストパターンの印刷順序について説明する。
【０１０４】
紙Ｓの後端が搬送ローラを通過したとき、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ａの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、１回目のドット形成処理（パス１）を行う。このとき、ヘッド４１は、搬送方向に上流側（ノズル♯１８０側）のノズルを用いて、５つの第１バンドパターンを形成する。１回のパスにて５つの第１バンドパターンが形成されるので、これらの第１バンドパターンの搬送方向の位置は、同じになる。なお、このパス１において、ヘッド４１は、搬送方向に下流側（ノズル♯１側）のノズルを用いて、補正用パターンに付される番号（例えば、「番号＝１」等）も紙Ｓに形成する。
【０１０５】
次に、コントローラ６０は、約１／４インチ（本実施形態では１７６／７２０インチ）の目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を間欠的に４回搬送させる。このときの目標搬送量は、プリンタの使用目的に沿った印刷（ユーザがテストパターンの印刷後に行う印刷）の際の目標搬送量とほぼ等しい。仮にプリンタの使用目的に沿った印刷の際の目標搬送量が１／８インチであれば、パス１の後、約１／８インチ（例えば、１７６／１４４０インチ）の目標搬送量にて、紙を間欠的に８回搬送させる。
【０１０６】
なお、上記の間欠的な搬送の際、実際には搬送誤差を含んだ状態にて、紙Ｓが搬送されている。そして、間欠的な搬送後、紙Ｓは、４回分の搬送の搬送誤差が蓄積された状態になる。本実施形態のテストパターンは、間欠的な搬送（パス１からパス２までに行われた搬送）の際に蓄積された搬送誤差に対する最適な補正量を求めるためのものとなる。
【０１０７】
間欠的な搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｅの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、２回目のドット形成処理（パス２）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯５とノズル♯５より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯６等）とを用いて、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３（５つの補正用パターンのうちの真ん中の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３が完成する。
【０１０８】
次に、コントローラ６０は、３／７２０インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙Ｓを搬送させる。ただし、このときの紙の搬送量は小さいので、搬送ユニット２０が紙を搬送する際に搬送誤差は生じない。つまり、紙は、目標搬送量と同じ３／７２０インチの搬送量にて搬送されている。これにより、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｆの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、３回目のドット形成処理（パス３）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯４とノズル♯４より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯５等）とを用いて、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４（５つの補正用パターンのうちの右から２番目の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４が完成する。
【０１０９】
次に、コントローラ６０は、３／７２０インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙Ｓを搬送させる。ただし、このときの紙の搬送量は小さいので、搬送ユニット２０が紙を搬送する際に搬送誤差は生じない。つまり、紙は、目標搬送量と同じ３／７２０インチの搬送量にて搬送されている。これにより、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｇの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、４回目のドット形成処理（パス４）を行う。まず、ヘッド４１は、ノズル♯４とノズル♯４より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯５等）とを用いて、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１（５つの補正用パターンのうちの１番左側の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１が完成する。また、ヘッド４１は、ノズル♯３とノズル♯３より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯４等）とを用いて、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５（５つの補正用パターンのうちの１番右側の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５が完成する。つまり、パス４におけるドット形成処理では、コントローラ６０は、インクを吐出するノズルを異ならせて、搬送方向に異なる場所に２つの補正用パターンの第２バンドパターンをヘッド４１に形成させている。
【０１１０】
次に、コントローラ６０は、３／７２０インチの目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙Ｓを搬送させる。ただし、このときの紙の搬送量は小さいので、搬送ユニット２０が紙を搬送する際に搬送誤差は生じない。つまり、紙は、目標搬送量と同じ３／７２０インチの搬送量にて搬送されている。これにより、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｈの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、５回目のドット形成処理（パス５）を行う。このとき、ヘッド４１は、ノズル♯３とノズル♯３より搬送方向に上流側のノズル（ノズル♯４等）とを用いて、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ４（５つの補正用パターンのうちの左から２番目の補正用パターン）の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２が完成する。
【０１１１】
このように形成されたテストパターンは、以下に説明するとおり、複数の補正用パターンが補正量の順に配置されたものとなる。
【０１１２】
＜各補正用パターンに対応する補正量について＞
図２３は、搬送誤差がない場合の各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの境界のドット間隔の説明図である。図中の左側は各パスにおけるヘッドの相対位置を示すものである。図中の右側の黒い丸は、各補正用パターンを構成するドットを示すものである。図中の右側において、補正用パターン毎に搬送方向に沿った１列のドットしか示されていないが、実際には、このようなドット列が走査方向に多数並び、図１５や図２１に示される形の補正用パターンが形成されている（後述）。なお、図中の右側の黒い丸の中の数字は、そのドットを形成するノズルの番号を示すものである。
【０１１３】
搬送誤差がない場合、補正用パターンＰ３の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス１におけるノズル♯１８０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス２におけるノズル♯５が形成するドット）との間隔Ｄ３が、ノズルの間隔（＝１／１８０インチ）と等しくなる。そのため、補正用パターンＰ３の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、縞模様が発生しない。
【０１１４】
一方、搬送誤差がない場合、搬送誤差がない場合、補正用パターン２の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス１におけるノズル♯１８０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス５におけるノズル♯３が形成するドット）との間隔Ｄ２は、ノズルの間隔（＝１／１８０インチ）よりも１／７２０インチだけ広がっている。そのため、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、白い縞模様が発生する。同様に、補正用パターンＰ１の間隔Ｄ１は、ノズルの間隔よりも２／７２０インチだけ広がっている。そのため、補正用パターンＰ１の境界部には、太い白い縞模様が発生する。
【０１１５】
また、搬送誤差がない場合、搬送誤差がない場合、補正用パターン４の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス１におけるノズル♯１８０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス３におけるノズル♯４が形成するドット）との間隔Ｄ４は、ノズルの間隔（＝１／１８０インチ）よりも１／７２０インチだけ狭まっている。そのため、補正用パターンＰ４の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、黒い縞模様が発生する。同様に、補正用パターンＰ５の間隔Ｄ５は、ノズルの間隔よりも２／７２０インチだけ狭まっている。そのため、補正用パターンＰ５の境界部には、太い黒い縞模様が発生する。
【０１１６】
このように、各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔は、１／７２０インチずつ変化している。そして、パス１からパス２までの間の４回の間欠的な搬送の際に搬送誤差がなければ、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３に縞模様が発生しないので、この補正用パターンが最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。
【０１１７】
図２４は、４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合の各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの境界のドット間隔の説明図である。ここで、「−１／７２０インチの搬送誤差」とは、目標搬送量に基づいて紙を搬送したときに、実際の搬送量が目標搬送量よりも１／７２０インチだけ少ないことを意味する。４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じているため、パス２以降のノズルの相対位置が、図２３のノズルの位置と比較して、１／７２０インチ分だけずれている。
【０１１８】
４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンを構成するドットの最上流側のドット（パス１におけるノズル♯１８０が形成するドット）と第２バンドパターンを構成するドットの最下流側のドット（パス５におけるノズル♯３が形成するドット）との間隔Ｄ２が、ノズルの間隔（＝１／１８０インチ）と等しくなる。そのため、補正用パターンＰ２の第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の境界部には、縞模様が発生しない。つまり、４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２が、最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。
【０１１９】
逆に言えば、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、４回の間欠的な搬送の際に生じている搬送誤差が、「−１／７２０インチ」であることが検出される。その結果、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、１回の搬送（目標搬送量が約１／４インチの搬送）につき、「−１／２８８０インチ」の搬送誤差が生じていることが検出される。
【０１２０】
そのため、補正用パターンＰ２が最適なパターンとして選択された場合、約１／４インチの目標搬送量に補正量２Ｃ（＝２／５７６０インチ）を加算し、補正された目標搬送量に基づいて紙Ｓを搬送すれば（補正された目標搬送量に基づいてＳ０４１のカウンタを設定すれば）、実際の紙の搬送量が目標搬送量になる。つまり、補正用パターンＰ２は、補正量２Ｃと対応している。
【０１２１】
同様に、補正用パターンＰ１は補正量４Ｃと対応し、補正用パターンＰ３は補正量０と対応し、補正用パターンＰ４は補正量−２Ｃと対応し、補正用パターンＰ５は補正量−４Ｃと対応している。
【０１２２】
本実施形態によれば、５つの補正用パターンの５つの第１バンドパターンは、１回のドット形成処理によって、それぞれ搬送方向に対して同じ位置に形成される。そして、５つの補正用パターンの５つの第２バンドパターンは、それぞれ搬送方向に対して異なる位置に形成される。これにより、第１バンドパターンと第２バンドパターンの間隔がそれぞれ異なる補正用パターンが、走査方向に沿って形成される。参考例のテストパターンでは、補正用パターンが搬送方向に沿って配置されているため、広い印刷領域が必要となっていた。一方、本実施形態のテストパターンでは、補正用パターンが走査方向に沿って配置されるので、搬送方向の長さがＬの狭い印刷領域に多くの補正用パターンを形成することができる。
【０１２３】
また、本実施形態によれば、ある補正用パターン（例えば「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３）の第２バンドパターンを形成した後、搬送ユニットにより紙を３／７２０インチにて搬送し、他の補正用パターン（例えば「番号＝４」が付された補正用パターンＰ４）の第２バンドパターンが形成される。これにより、ある補正用パターンの第１バンドパターンの形成から第２バンドパターンの形成までの間に行われる搬送量と、他の補正用パターンの第１バンドパターンの形成から第２バンドパターンの形成までの間に行われる搬送量とが異なることになる。これにより、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔が、補正用パターン毎にそれぞれ異なることになる。つまり、各補正用パターンに対応する補正量が、それぞれ異なることになる。そして、本実施形態によれば、狭い印刷領域に、それぞれ異なる補正量に対応する補正用パターンを多く形成することができる。
【０１２４】
また、本実施形態によれば、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１の第２バンドパターンを形成するノズル（ノズル♯４から上流のノズル）と、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５の第２バンドパターンを形成するノズル（ノズル♯３から上流のノズル）が異なっている。各補正用パターンを形成する際に使用されるノズルの搬送方向の位置が異なるため、形成される第２パターンの搬送方向の位置が異なることになる。これにより、１回のパスにて、搬送方向に異なる位置の第２パターンを形成することができる。また、本実施形態によれば、例えば、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３の第２バンドパターンを形成するノズル（ノズル♯５から上流のノズル）と、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４の第２バンドパターンを形成するノズル（ノズル♯４から上流のノズル）が異なっている。使用するノズルが異なり、かつ、３／７２０インチの搬送が加わることによって、各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔を１／７２０インチにすることができる。搬送ユニットはモータや歯車等を用いて紙を搬送するため、短い搬送量（例えば１／７２０インチ）で紙を正確に搬送することが困難であるが、本実施形態では、使用するノズルが異なり、かつ、紙の搬送を加えることによって、間隔が１／７２０インチ毎に異なる補正用パターンを順に形成することができる。
【０１２５】
また、本実施形態によれば、搬送方向に沿って並ぶ１８０個のノズルを走査方向に移動させている。これにより、複数のノズルが移動中に断続的にインクを吐出することによって、搬送方向及び走査方向に沿って配列されたドットから構成されるバンドパターンを紙上に形成することができる。
【０１２６】
また、本実施形態によれば、５つの補正用パターンが形成される印刷領域の搬送方向の長さはＬ（約３．５ｃｍ）であり、この長さＬはヘッドの幅（最上流ノズルであるノズル♯１８０から最下流ノズルであるノズル♯１までの長さであり、１インチ（＝２．５４ｃｍ）である）の２倍よりも短い。参考例のテストパターンでは補正用パターンが搬送方向に沿って配置されているため、搬送方向の長さがＬの印刷領域に、１つの補正用パターンしか形成できなかった。しかし、テストパターンは複数の補正用パターンから最適なパターンを選択するためのものであるため、テストパターンには複数の補正用パターンを形成する必要がある。本実施形態によれば、このような狭い印刷領域にも、多くの補正用パターンを形成することができる。
【０１２７】
また、本実施形態によれば、搬送ユニットは、印刷領域（ヘッド３１と対向する領域）の上流側に位置する上流側ローラ（搬送ローラ）と、印刷領域の下流側に位置する下流側ローラ（排紙ローラ）とを有している。そして、本実施形態では、下流側ローラのみによって紙が搬送される際に（紙の後端が搬送ローラを通過した際に）、補正用パターンを紙に形成している。２つのローラによる搬送状態と１つのローラによる搬送状態は異なる搬送状態になる。そのため、２つのローラによる搬送状態に応じた補正量を、１つのローラによる搬送状態に応じた補正量に適用すると、画質が低下するおそれがある。一方、１つのローラによる搬送状態の印刷領域は狭い。本実施形態によれば、１つのローラによって媒体が搬送される状態の狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成できる。
【０１２８】
また、本実施形態では、通常の搬送状態（２つのローラ（上流側ローラと下流側ローラ）を用いた搬送状態）に応じた補正量は、下流側ローラのみによる搬送状態（紙の後端が搬送ローラを通過したときの搬送状態）に応じた搬送量とは異なっている。これは、２つのローラによる搬送状態に応じた補正量を、１つのローラによる搬送状態に応じた補正量に適用すると、画質が低下するおそれがあるからである。本実施形態では、メモリ６３は、通常の搬送状態に応じた補正量に関する情報だけでなく、紙の後端が搬送ローラを通過した後に適用される補正量に関する情報をも記憶している。紙検出センサ５３が紙の後端を検出した後、所定の搬送量にて紙を搬送すれば紙の後端が搬送ローラを通過するので、コントローラ６０は、紙の後端が搬送ローラを通過した後、目標搬送量を補正する際に、通常の搬送状態に応じた補正量から、排紙ローラのみによる搬送状態に応じた補正量に、補正量を切り換える。
【０１２９】
また、本実施形態では、ある補正用パターン（例えば「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３）の第１バンドパターンは、他の補正用パターン（例えば「番号＝４」が付された補正用パターンＰ４等）の第１バンドパターンと走査方向に離れて形成されている。これにより、複数の補正用パターンが視覚的に別々に認識される。そのため、複数の補正用パターンの中からユーザが最適な補正用パターンを選択するときに、便利である。
【０１３０】
また、本実施形態では、例えば「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３の第１バンドパターンの形成と第２バンドパターンの形成との間に、搬送ユニットが４回の搬送を行っている。これにより、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間の間隔は、４回の搬送の間に蓄積された搬送誤差（１回の搬送誤差の４倍）が反映されることになる。つまり、複数の補正用パターンの中から最適な補正用パターンを選択すれば、蓄積された搬送誤差を検出することができる。
【０１３１】
また、本実施形態によれば、それぞれの補正用パターンを識別するため、「番号＝１」等の符号が各補正パターンに付されている。そのため、複数の補正用パターンの中からユーザが最適な補正用パターンを選択するときに、便利である。搬送量補正用のテストパターンを印刷する際に、コンピュータに接続された表示装置には補正用パターンに対応した番号が表示されているので、ユーザは、テストパターンに付された番号と表示装置に表示された番号とを対応させて、最適なパターンを選択することができる。
【０１３２】
また、本実施形態によれば、補正用パターンを識別するための「番号＝１」等の符号は、第１バンドパターンを形成するときに一緒に形成される。例えば、搬送方向上流側のノズルが補正用パターンＰ１の第１バンドパターンを形成するときに、搬送方向下流側のノズルが「番号＝１」を形成している。これにより、狭い印刷領域に、多くの補正用パターンを形成すると共に、補正用パターンを識別するための符号を形成することができる。
【０１３３】
また、本実施形態によれば、補正用パターンを識別するための「番号＝１」等の符号は、補正用パターンに対して搬送方向に隣接して形成されている。参考例のテストパターンのように「番号＝１」等の符号を補正用パターンに対して走査方向に隣接させると、仮に補正用パターンを走査方向に並べて配置しても補正用パターンと補正用パターンとの間隔が広がってしまい、多くの補正用パターンを走査方向に並べて配置することができない。一方、本実施形態によれば、複数の補正用パターンの間隔を短くすることができるので、狭い印刷領域に多くの補正用パターンを形成することができる。
【０１３４】
＝＝＝バンドパターンの構成＝＝＝
補正用パターンのバンドパターン（第１バンドパターン及び第２バンドパターン）は、搬送方向及び走査方向に沿って配列された無数のドットから構成される。以下、バンドパターンを構成するドットについて説明する。
【０１３５】
図２５Ａ〜図２５Ｄは、バンドパターンを構成するドットの一例である。バンドパターンは、図中に示されるように、搬送方向及び走査方向に沿って配列されている。搬送方向のドットの間隔は、ノズルの間隔に等しく、１／１８０インチである。但し、走査方向のドットの間隔は、１／１８０インチでも良いし、他の間隔であっても良い。
【０１３６】
図２５Ａのバンドパターンは、隣接するドットが接触していない。図２５Ｂのバンドパターンは、隣接するドットが接触している。このように、前述のテストパターンのバンドパターンは、隣接するドットが接触しても良いし、接触していなくても良い。
【０１３７】
図２５Ｃのバンドパターンは、異なる大きさのドット（大ドット、中ドット、小ドット）から構成されている。前述のテストパターンのバンドパターンは、このように大きさの異なるドットを混在させても良い。大きさの異なるドットを混在させても、バンドパターン全体としては均一な濃度のパターンを構成することが可能である。インクの乾きやインクの滲み具合等の影響によって、大ドットのみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンと、小ドットのみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンと、が異なることもあり得るので、異なる大きさのドットから構成されたテストパターンを用いて最適な補正用パターンを選択すれば、平均的な補正量を特定することができる。
【０１３８】
図２５Ｄのバンドパターンは、異なる色のドット（ブラック、シアン、マゼンタ、イエロー）から構成されている。図中の「Ｋ」はブラックインクによって構成されたブラックのドットを示す。図中の「Ｃ」はシアンインクによって構成されたシアンのドットを示す。図中の「Ｍ」はマゼンタインクによって構成されたマゼンタのドットを示す。図中の「Ｙ」はイエローインクによって構成されたイエローのドットを示す。各色のノズル群の取付誤差や寸法の公差等の影響によって、各色のみで構成したテストパターンの最適な補正用パターンがそれぞれ異なることもあり得るので、異なる色のドットから構成されたテストパターンを用いて最適な補正用パターンを選択すれば、平均的な補正量を特定することができる。
【０１３９】
前述のテストパターンのバンドパターンは、上記のいずれかのバンドパターンであっても良い。また、上記のバンドパターンの考え方を組み合わせたバンドパターンであっても良い。
【０１４０】
＝＝＝別の実施形態＝＝＝
次に、前述の実施形態とは別の実施形態について、以下に説明する。但し、前述の実施形態と同じ説明は、簡略化のために省略する。
【０１４１】
図２６は、別の実施形態のノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では７２０個）備えている。そして、本実施形態では、ノズルピッチが前述の実施形態とは異なる。本実施形態では、ノズルピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である。
【０１４２】
次に、本実施形態のテストパターンの印刷方法について、図２７及び図２８を用いて説明する。以下に説明される各動作は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。
【０１４３】
紙Ｓの後端が搬送ローラを通過したとき、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ａの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、１回目のドット形成処理（パス１）を行う。このとき、ヘッド４１は、搬送方向に上流側（ノズル♯１８０側）のノズルを用いて、５つの第１バンドパターンを形成する。但し、第１バンドパターンの形成に使用されるノズルは、４の倍数の番号のノズルである。これにより、第１バンドパターンを構成するドットの搬送方向のドットの間隔が１／１８０インチになる。また、５つの第１バンドパターンの形成に使用されるノズルが同じである。これにより、これらの第１バンドパターンの搬送方向の位置は、同じになる。
【０１４４】
次に、コントローラ６０は、１／４インチ（本実施形態では１８０／７２０インチ）の目標搬送量にて、搬送ユニット２０に紙を間欠的に４回搬送させる。このときの目標搬送量は、プリンタの使用目的に沿った印刷（ユーザがテストパターンの印刷後に行う印刷）の際の目標搬送量とほぼ等しい。仮にプリンタの使用目的に沿った印刷の際の目標搬送量が１インチであれば、パス１の後、１インチの目標搬送量にて、紙を間欠的に１回搬送させる。
【０１４５】
なお、上記の間欠的な搬送（パス１からパス２までに行われた搬送）の際、実際には搬送誤差を含んだ状態にて、紙Ｓが搬送されている。そして、間欠的な搬送後、紙Ｓは、４回分の搬送の搬送誤差が蓄積された状態になる。本実施形態のテストパターンは、間欠的な搬送（パス１からパス２までに行われた搬送）の際に蓄積された搬送誤差に対する最適な補正量を求めるためのものとなる。
【０１４６】
間欠的な搬送後、ヘッド４１は、紙Ｓに対して、図中のヘッド４１Ｅの位置になる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１を走査方向に移動させ、ヘッド４１からインクを吐出させて、２回目のドット形成処理（パス２）を行う。
【０１４７】
ここで、本実施形態では、コントローラ６０は、インクを吐出するノズルを異ならせて、複数の補正用パターンの第２バンドパターンを、搬送方向に異なる場所に、ヘッド４１に形成させている。以下、この点について詳しく説明する。なお、以下の説明では、ヘッド４１は、図中の左から右に移動するものとする。
【０１４８】
まず、ヘッド４１は、ノズル♯６とノズル♯６より上流側のノズル♯４Ｎ＋２（例えば、ノズル♯１０等。なお、Ｎは整数）とを用いて、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１が完成する。  
続いて、２回目のドット形成処理（パス２）が行われている間に、ヘッド４１は、ノズル♯５とノズル♯５より上流側のノズル♯４Ｎ＋１（例えば、ノズル♯９等）とを用いて、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２が完成する。
【０１４９】
更に、２回目のドット形成処理（パス２）が行われている間に、ヘッド４１は、ノズル♯４とノズル♯４より上流側のノズル♯４Ｎ（例えば、ノズル♯８等）とを用いて、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝３」が付される補正用パターンＰ３が完成する。  
また、２回目のドット形成処理（パス２）が行われている間に、ヘッド４１は、ノズル♯３とノズル♯３より上流側のノズル♯４Ｎ−１（例えば、ノズル♯７等）とを用いて、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝４」が付される補正用パターンＰ４が完成する。
【０１５０】
最後に、２回目のドット形成処理（パス２）が行われている間に、ヘッド４１は、ノズル♯２とノズル♯２より上流側のノズル♯４Ｎ−２（例えば、ノズル６等）とを用いて、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５の第２バンドパターンを形成する。これにより、「番号＝５」が付される補正用パターンＰ５が完成する。  
このように形成されたテストパターンは、以下に説明するとおり、複数の補正用パターンが補正量の順に配置されたものとなる。
【０１５１】
「番号＝１」が付された補正用パターンＰ１の第２バンドパターンを形成するノズル（ノズル♯６、１０、１４…）は、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２の第２バンドパターンを形成するノズル（ノズル♯５、９、１３…）よりも、ノズル１つ分だけ上流側に位置している。一方、ノズルピッチは、１／７２０インチである。そのため、「番号＝１」が付された補正用パターンＰ１の第２バンドパターンは、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２の第２バンドパターンよりも、１／７２０インチだけ上流側に形成される。その結果、補正用パターンＰ１の間隔Ｄ１は、補正用パターンＰ２の間隔Ｄ２よりも、１／７２０インチだけ広がっている。
【０１５２】
このように、各補正用パターンの第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔は、１／７２０インチずつ変化している。そして、パス１からパス２までの間の４回の間欠的な搬送の際に搬送誤差がなければ、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３の間隔Ｄ３が１／１８０インチになるため、この補正用パターンＰ３には縞模様が発生しないので、この補正用パターンＰ３が最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。
【０１５３】
仮に、４回の間欠的な搬送の際に「−１／７２０インチの搬送誤差」が生じていた場合、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２の間隔Ｄ２が１／１８０インチになるため、この補正用パターンＰ２には縞模様が発生しないので、この補正用パターンＰ２が最適なパターンとして選択される（Ｓ１０３参照）。
【０１５４】
逆に言えば、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、４回の間欠的な搬送の際に生じている搬送誤差が、「−１／７２０インチ」であることが検出される。その結果、補正用パターンＰ２が最適なパターンであれば、１回の搬送（目標搬送量が１／４インチの搬送）につき、「−１／２８８０インチ」の搬送誤差が生じていることが検出される。
【０１５５】
そのため、補正用パターンＰ２が最適なパターンとして選択された場合、約１／４インチの目標搬送量に補正量２Ｃ（＝２／５７６０インチ）を加算し、補正された目標搬送量に基づいて紙Ｓを搬送すれば（補正された目標搬送量に基づいてＳ０４１のカウンタを設定すれば）、実際の紙の搬送量が目標搬送量になる。つまり、補正用パターンＰ２は、補正量２Ｃと対応している。  
同様に、補正用パターンＰ１は補正量４Ｃと対応し、補正用パターンＰ３は補正量０と対応し、補正用パターンＰ４は補正量−２Ｃと対応し、補正用パターンＰ５は補正量−４Ｃと対応している。
【０１５６】
本実施形態であっても、補正用パターンが走査方向に沿って配置されるので、搬送方向の長さがＬの狭い印刷領域に多くの補正用パターンを形成することができ、前述の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１５７】
また、本実施形態によれば、ある補正用パターン（例えば、「番号＝１」が付される補正用パターンＰ１）の第２バンドパターンを形成するノズルと、他の補正用パターン（例えば、「番号＝２」が付される補正用パターンＰ２）の第２バンドパターンを形成するノズルが異なっている。各補正用パターンを形成する際に使用されるノズルの搬送方向の位置が異なるため、形成される第２パターンの搬送方向の位置が異なることになる。これにより、１回のパスにて、搬送方向に異なる位置の第２パターンを形成することができる。
【０１５８】
＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、主としてプリンタについて記載されているが、その中には、印刷装置、記録装置、液体の吐出装置、印刷方法、記録方法、液体の吐出方法、印刷システム、記録システム、コンピュータシステム、プログラム、プログラムを記憶した記憶媒体、表示画面、画面表示方法、印刷物の製造方法、等の開示が含まれていることは言うまでもない。
【０１５９】
また、一実施形態としてのプリンタ等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【０１６０】
＜第１バンドパターンと第２バンドパターンについて＞
前述の実施形態によれば、複数の補正用パターンの第１バンドパターンがそれぞれ搬送方向に対して同じ位置に形成され、複数の補正用パターンの第２バンドパターンがそれぞれ搬送方向に対して異なる位置に形成されていた。しかし、第１バンドパターンと第２バンドパターンとを逆にしても良い。すなわち、複数の補正用パターンの第２バンドパターンがそれぞれ搬送方向に対して同じ位置に形成され、複数の補正用パターンの第１バンドパターンがそれぞれ搬送方向に対して異なる位置に形成しても良い。このようにしても、前述の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１６１】
＜第１バンドパターンについて＞
前述の実施形態によれば、ある補正用パターン（例えば、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３）の第１バンドパターンは、他の補正用パターン（例えば、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２）の第１バンドパターンと離れて、紙に形成されていた。しかし、それぞれの補正用パターンの第１バンドパターンは、離れて形成される必要はない。
【０１６２】
図２９は、他の実施形態の第１バンドパターンの説明図である。本実施形態では、パス１の際に、５つの補正用パターンの第１バンドパターンが一体的に形成されている。つまり、本実施形態では、ある補正用パターン（例えば、「番号＝３」が付された補正用パターンＰ３）の第１バンドパターンは、他の補正用パターン（例えば、「番号＝２」が付された補正用パターンＰ２）の第１バンドパターンと一体的に形成されている。このように第１バンドパターンを形成しても、前述の実施形態と同様の効果を得ることができる。ただし、前述の実施形態のように、それぞれの第１バンドパターンを離して形成した方が、最適なパターンを選択する際に便利である。
【０１６３】
＜後端について＞
前述の実施形態によれば、紙の後端が搬送ローラを通過した後に、紙の後端側にテストパターンを形成していた。しかし、テストパターンを印刷する位置は、これに限られるものではない。
【０１６４】
例えば、紙の先端側にテストパターンを形成しても良い。搬送ローラに搬送される紙の先端が排紙ローラを通過する前は、紙は搬送ローラと排紙ローラの両ローラによって搬送されず、搬送ローラのみによって搬送されているので、通常の搬送状態とは異なる搬送状態になるからである。そして、搬送ローラのみによって搬送されている状態の印刷領域は、前述の排紙ローラのみによって搬送されている状態と同様に、搬送方向の長さが短いため、狭い領域である。そこで、前述の実施形態と同様に、紙の先端側の狭い領域に複数の補正用パターンを走査方向に沿って形成すれば、多くの補正用パターンを形成することができる。
【０１６５】
本実施形態では、メモリ６３は、通常の搬送状態に応じた補正量に関する情報だけでなく、紙の先端が排紙ローラを通過する前に適用される補正量に関する情報をも記憶している。紙検出センサ５３が紙の先端を検出した後、所定の搬送量にて紙を搬送すれば紙の先端が排紙ローラを通過するので、コントローラ６０は、紙の先端が排紙ローラを通過した後、目標搬送量を補正する際に、搬送ローラのみによる搬送状態に応じた補正量から、通常の搬送状態に応じた補正量に、補正量を切り換える。
【０１６６】
また、通常の搬送状態（搬送ローラ及び排紙ローラの２つのローラによって紙が搬送されている状態）における印刷領域に、同様のテストパターンを形成しても良い。このような場合でも、狭い印刷領域に多くの補正用パターンを印刷するという効果を得ることができる。
【０１６７】
＜補正用パターンの配置について＞
前述の実施形態によれば、複数の補正用パターンの第１バンドパターンが、それぞれ搬送方向に対して同じ位置に形成されていた。しかし、厳密に同じ位置に形成される必要はない。例えば、各補正用パターンの第１バンドパターンが、それぞれ搬送方向にずれた位置に形成されていても良い。要するに、複数の補正用パターンが搬送方向と交差する方向（走査方向）に並べられることにより、複数の補正用パターンが狭い印刷領域（例えば、図２０に示されるような、搬送方向の長さLの印刷領域）に形成できれば良い。
【０１６８】
＜印刷装置について＞
前述の実施形態によれば、印刷装置は、ノズルからインクを吐出するインクジェットプリンタであった。しかし、印刷装置は、インクジェットプリンタに限られるものではない。要するに、紙などの媒体を搬送する搬送ユニットを備え、その搬送ユニットの搬送誤差を相殺するための補正量を設定するような印刷装置であれば良い。そして、このような印刷装置の搬送ユニットの目標搬送量を補正するためのテストパターンを前述の実施形態と同様に紙に形成すれば、紙の狭い領域に多くの補正用パターンを印刷できるので、前述の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【０１６９】
＜インクについて＞
前述の実施形態は、プリンタの実施形態だったので、染料インク又は顔料インクをノズルから吐出していた。しかし、ノズルから吐出する液体は、このようなインクに限られるものではない。例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液などを含む液体（水も含む）をノズルから吐出しても良い。このような液体を対象物に向かって直接的に吐出すれば、省材料、省工程、コストダウンを図ることができる。
【０１７０】
＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１７１】
【図１】印刷システムの全体構成の説明図である。
【図２】プリンタの全体構成のブロック図である。
【図３】プリンタの全体構成の概略図である。
【図４】プリンタの全体構成の横断面図である。
【図５】印刷時の処理のフロー図である。
【図６】ノズルの配列を示す説明図である。
【図７】ヘッドユニットの駆動回路の説明図である。
【図８】各信号の説明のためのタイミングチャートである。
【図９】搬送ユニットの構成の説明図である。
【図１０】ロータリー式エンコーダの構成の説明図である。
【図１１】図１１Ａは、正転時の出力信号の波形のタイミングチャートである。図１１Ｂは、反転時の出力信号の波形のタイミングチャートである。
【図１２】搬送処理のフロー図である。
【図１３】補正量の決定手順を説明するためのフロー図である。
【図１４】テストパターンの印刷の指示画面である。
【図１５】搬送量補正用のテストパターンの一例である。
【図１６】最適なパターンの選択画面である。
【図１７】紙に画像を形成するときのフロー図である。
【図１８】参考例におけるテストパターンの印刷方法の説明図である。
【図１９】図１９Ａは、通常の搬送処理時の説明図である。図１９Ｂは、紙の後端が搬送ローラを通過した後の搬送処理時の説明図である。
【図２０】紙の後端が搬送ローラを通過したときの紙とヘッドとの位置関係の説明図である。
【図２１】本実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。
【図２２】本実施形態のテストパターンの印刷方法におけるノズルと紙との位置関係の説明図である。
【図２３】搬送誤差がない場合の第１・第２バンドパターン間の説明図である。
【図２４】搬送誤差がある場合の第１・第２バンドパターン間の説明図である。
【図２５】図２５Ａ〜図２５Ｄは、バンドパターンを構成するドットの一例である。
【図２６】別の実施形態のノズルの配列を示す説明図である。
【図２７】別の実施形態のテストパターンの印刷方法の説明図である。
【図２８】別の実施形態のテストパターンの印刷方法におけるノズルと紙との位置関係の説明図である。
【図２９】他の実施形態の第１バンドパターンの説明図である。
【図３０】図３０Ａは吐出動作と搬送動作の説明図である。図３０Ｂは搬送誤差による画質低下の説明図である。
【符号の説明】
【０１７２】
１  プリンタ、
２０  搬送ユニット、２１  給紙ローラ、２２  搬送モータ（ＰＦモータ）、
２３  搬送ローラ、２４  プラテン、２５  排紙ローラ、
３０  キャリッジユニット、３１  キャリッジ、
３２  キャリッジモータ（ＣＲモータ）、
４０  ヘッドユニット、４１  ヘッド、
５０  センサ、５１  リニア式エンコーダ、５２  ロータリー式エンコーダ、
５２１  スケール、  ５２２  検出部、
５３  紙検出センサ、５４  光学センサ、
６０  コントローラ、６１  インターフェース部、６２  ＣＰＵ、
６３  メモリ、６４  ユニット制御回路
６４４Ａ  原駆動信号発生部、６４４Ｂ  駆動信号整形部、
１００  印刷システム
１１０  コンピュータ、
１２０  表示装置、
１３０  入力装置、１３０Ａ  キーボード、１３０Ｂ  マウス、
１４０  記録再生装置、１４０Ａ  フレキシブルディスクドライブ装置、１４０Ｂ  ＣＤ−ＲＯＭドライブ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004720103.tif 000008
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
0004720103.tif 000014
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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