(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
角部に排気穴を有するとともに表示パネルを構成する基板を母基板を割断することにより得る表示パネルの製造方法において、前記母基板に複数の前記基板を割付けるに際し、前記母基板に複数の前記基板を偶数列で割付けするとともに、奇数列目と偶数列目で１８０度回転させた状態で割付けし、１列目の前記基板の排気穴が前記母基板の外側に近くなるように配置することを特徴とする表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）やＦＥＤ（フィールドエミッションディスプレイ）などの表示パネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、薄型の平板から成る真空容器を利用した表示パネルとしてＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）やＦＥＤ（フィールドエミッションディスプレイ）などが知られている。
【０００３】
これらの表示パネルは、基板にガラス板を用い、ガラス基板の対向する側の表面に予め金属電極、隔壁、蛍光体等が形成された２枚の基板の外周部を低融点ガラスから成る封着材でシールして外囲器を形成することがなされている。
【０００４】
例えば、ＰＤＰの製造方法においては、パネルを構成する２枚のガラス基板の内、どちらか一方の基板の外周部に、低融点ガラスからなる封着材を形成し、これら２枚の基板を対向配置してアライメントした後、その周辺部に一定の挟み力を有するクリップを複数個装着、配置して、２枚の対向配置した基板を押圧、固定し、この状態で低融点ガラスからなる封着材の溶融温度まで加熱した後、冷却して対向配置された２枚の基板の周辺部を封着することが一般に行われている。
【０００５】
また、具体的な先行技術文献はないが、最近では、生産効率を向上するため、図６および図７に示すように、表示パネルを構成する２枚の基板を対向配置する以前の工程、すなわち、前述の金属電極、隔壁、蛍光体等を形成する工程を基板が複数枚取れる母基板で処理し、その後、パネルを構成する基板寸法に割断することも行われている。
【０００６】
図６は、母基板１に２列の割付けで、母基板１から２列×３の計６枚の背面基板２が取れる場合を例として示している。母基板１には、排気穴３が背面基板２の割付けに応じて予め配置形成されており、金属電極４と、これと同材料でアライメントマーク５および割断マーク６が形成された状態を示している。これ以降、母基板１のままで、隔壁と蛍光体が形成され、割断マーク６を用いて、割断線７に沿って割断され、６枚の背面基板２が完成する。
【０００７】
ここで、隔壁を形成する時の隔壁ペーストの塗布例を示すのが図７であり、図７において、点線Ａで示す領域が隔壁を形成する際に塗布する隔壁ペーストの塗布領域を示している。図７のように、排気穴３に隔壁ペーストが浸入しないように母基板１に背面基板２が配置される列方向に沿って２列に塗布される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記従来の技術では以下のような課題があった。
【０００９】
母基板１のような大基板、例えば、４２インチ相当の表示画面を有するＰＤＰでは、２０００ｍｍ×２２００ｍｍ程度の大きさとなるような大基板では、ロールコーターやダイコーターでペーストを塗布することが一般的であり、これらの塗布方法では、基本的に方形面状にしかペーストを塗布できないために、図７に示すような背面基板２が割付けされた母基板１では、排気穴３にペーストが塗布されることを防ぐために、それぞれの列の割付けに沿って少なくとも２回塗布することが必要であった。
【００１０】
本発明はこれらの課題を解決するためになされたものであり、表示パネルを構成する基板をそれぞれに母基板を割断することにより複数枚形成する場合において、生産性の高い表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
この課題を解決するために本発明は、角部に排気穴を有するとともに表示パネルを構成する基板を母基板を割断することにより得る表示パネルの製造方法において、前記母基板に複数の前記基板を割付けるに際し、前記母基板に複数の前記基板を偶数列で割付けするとともに、奇数列目と偶数列目で１８０度回転させた状態で割付けし、１列目の前記基板の排気穴が前記母基板の外側に近くなるように配置することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る表示パネルの製造方法おいては、表示パネルを構成する基板を偶数列割付けした母基板を割断することにより形成する場合でも、その製作過程における母基板上への金属電極や隔壁等を形成するためのペースト塗布の回数を半減でき、効果的に生産性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の一実施の形態による表示パネルの製造方法について、図１〜図５を用いて説明する。なお、以下の説明では、ＰＤＰを例にとって説明するが、２枚の基板を対向配置する構成の他の表示パネルにおいても同様に適用することができる。
【００１５】
まず、ＰＤＰのパネルの構造について図１を用いて説明する。図１に示すように、パネルは、ガラス製の前面基板１１と背面基板１２とを、その間に放電空間を形成するように対向配置することにより構成されている。前面基板１１上には表示電極を構成する走査電極１３と維持電極１４とが互いに平行に対をなして複数形成されている。そして、走査電極１３および維持電極１４を覆うように誘電体層１５が形成され、誘電体層１５上には保護層１６が形成されている。
【００１６】
また、背面基板１２上には絶縁体層１７で覆われた複数のデータ電極１８が設けられ、その絶縁体層１７上には井桁状の隔壁１９が設けられている。また、絶縁体層１７の表面および隔壁１９の側面に蛍光体層２０が設けられている。そして、走査電極１３および維持電極１４とデータ電極１８とが交差するように前面基板１１と背面基板１２とが対向配置されており、その間に形成される放電空間には、放電ガスとして、例えばネオンとキセノンの混合ガスが封入されている。なお、パネルの構造は上述したものに限られるわけではなく、例えばストライプ状の隔壁を備えたものであってもよい。
【００１７】
図２、図３はこのようなＰＤＰの製造工程の状況を示す図であり、どちらか一方の基板の外周部に封着材を形成した後、２枚の基板を封着材を挟むように対向配置して２枚の基板の周囲を封着材により封着している状況を示す図である。図２、図３において、２１はアライメントマーク、２２は封着材、２３は背面基板１２に設けた排気穴、２４はこの排気穴２３に封着材２５で取り付けた排気管である。
【００１８】
図２、図３に示すように、表示パネルを構成する前面基板１１と背面基板１２を対向配置して、アライメントマーク２１でアライメントした後、複数のクリップ２６を装着して押圧し、前面基板１１と背面基板１２とを封着材２２で封着する。このとき、封着材２２の加熱処理を行うために、クリップ２６で挟んだ状態の前面基板１１と背面基板１２を、ステージ２７の支持体２８上に配置して加熱処理を行う。図２は、その状態を示す平面図、図３は図２のＡ−Ａ線で切断した断面図である。
【００１９】
さらに、図３には、次工程の真空排気処理のために、前面基板１１と背面基板１２を封着材２２で封着すると同時に、予め排気管２４を封着する場合を示しており、排気管２４を排気管固定治具２９に設置し、背面基板１２の排気穴２３に封着材２５で封着して取り付けている。
【００２０】
図４は本発明の一実施の形態に係る製造方法において、ＰＤＰのパネルを構成する背面基板１２を母基板３１に２列の割付けで、２列×３の計６枚割付けた場合を例に示す平面図である。
【００２１】
図４に示すように、１列目に割付けする背面基板１２に対して、２列目に割付けする背面基板１２は、１８０度回転させた割付けとしている。すなわち、母基板３１に複数の基板を割付けるに際し、母基板３１に複数の基板を偶数列で割付けするとともに、奇数列目と偶数列目で１８０度回転させた状態で割付けするものである。
【００２２】
また、背面基板１２の角部に形成される排気穴２３は、予め母基板３１に、この割付けに対応して配置形成されており、１列目の排気穴２３は母基板３１の外側に近くなるように配置し、この排気穴２３の配置により前述の列毎の背面基板１２の割付け方向は、一意的に決まった構成となる。なお、図４では、２列×３の例を掲げているので、必然的に２列目の排気穴２３も母基板３１の外側に位置することとなる。
【００２３】
本発明においては、背面基板１２の母基板３１では、母基板３１にデータ電極１８とこれと同材料でアライメントマーク２１および割断マーク３０が形成された後、図５に示すように、隔壁１９を形成するための隔壁ペースト３２をひとつの方形面状で、１回の塗布で形成することができる。
【００２４】
具体的には、図４において、母基板３１には、厚さ２．６ｍｍ、大きさ２０００ｍｍ×２２００mm程度で、歪点が５８０℃程度のガラス板を用い、４２インチ相当の表示画面の背面基板２として、大きさ９６０mm×５８０mmの背面基板２が２列×３の計６枚割付けされ、その配置の位置に応じて予めφ３ｍｍの排気穴２３が加工配置される。
【００２５】
その表面に、銀を主成分とするデータ電極１８を形成する。このデータ電極１８は、感光性銀ペーストをスクリーン印刷し、マスク露光、現像した後に、加熱処理して有機成分を熱分解除去し、次に加熱処理で焼結させることにより形成する。この時、同時にデータ電極１８と同じ材料で、アライメントマーク２１と割断マーク３０を形成し、その後、隔壁１９を形成するために、低融点ガラスペーストを母基板表面にダイコーターで、１５０μｍの厚みに、排気穴２３を避けた方形面状に塗布し、一旦、加熱処理した後、感光性レジスト塗布、マスク露光、レジスト現像を行い、サンドブラスト法で、レジストのない不要な部分の低融点ガラスを除去し、残ったレジストを除去した後に、加熱処理を行い、最後に、割断マーク３０を使用して母基板３１を割断することで背面基板１２が６枚完成する。
【００２６】
一方、背面基板１２と対向配置される前面基板１１については、前記背面基板１２と同様な母基板への割付けで、背面基板１２と同じ方法で電極、アライメントマーク、割断マークを形成し、割断マークを使用して割断することで前面基板１１が完成する。
【００２７】
以上のように形成された前面基板１１および背面基板１２は、図２および図３に示すように、少なくともどちらか一方の外周部に封着材２２として低融点ガラスからなるフリットを形成し、アライメントマーク２１でアライメントを行った後、対向配置してクリップ２６で押圧、固定し、封着材２２により周辺部を封着する。
【００２８】
このようにして完成したＰＤＰでは、その製作過程において、背面基板１２が２列×３の計６枚割付けされた母基板３１に隔壁ペースト３２を１回で塗布できることになる。
【００２９】
なお、本実施の形態を示す図４では、母基板３１に背面基板１２を２列割付け、２列×３の計６枚を割付けた場合を例に示しているが、これに限らず、前面基板１１側に排気穴がある場合、電極をペーストをロールコーターで塗布して形成する場合、母基板３１に２列以上の偶数列の割付けをする場合でも、奇数列目と偶数列目で１８０度回転させた割付けとすれば、同様の効果が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
以上説明したように、本発明に係る表示パネルの製造方法によれば、生産性の高い表示パネルの製造方法を提供することができるという有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの構成を示す分解斜視図
【図２】同ＰＤＰの前面基板と背面基板の封着工程の状態を簡略化して示す平面図
【図３】図２におけるＡ−Ａ断面図
【図４】同ＰＤＰの背面基板と母基板の例を示す平面図
【図５】母基板に隔壁ペーストを塗布する状態を示す平面図
【図６】従来のＰＤＰの製造方法において、前面基板と母基板の例を示す平面図
【図７】他の従来のＰＤＰの製造方法において、前面基板と母基板の例を示す平面図
【符号の説明】
【００３２】
１１  前面基板
１２  背面基板
２３  排気穴
３１  母基板
３２  隔壁ペースト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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