(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板に部品を実装する１以上の部品実装機を備える生産ラインを対象とし、部品を収納する部品カセットから供給される部品を実装する部品実装機の実装条件の決定方法であって、
同一種類の部品を収納する部品カセットの数である部品分割数が設定された値よりも減少するように仮設定された部品分割数を取得する仮設定値取得ステップと、
前記仮設定値取得ステップで取得された部品分割数を実装条件として、基板に部品を実装する実装時間を算出する実装時間算出ステップと、
前記実装時間算出ステップで算出された実装時間が目標生産時間を越えるか否かを判定する実装時間判定ステップと、
前記実装時間判定ステップにおいて実装時間が目標生産時間を越えないと判定された場合に、前記仮設定された部品分割数を実装条件として設定し直す部品分割数設定ステップとを含み、
前記仮設定値取得ステップでは、実装時間が最小になるように前記設定された値の部品分割数における実装時間を増加させて前記目標生産時間に近づけるように、前記仮設定された部品分割数を取得し、
前記実装時間算出ステップでは、１の部品供給部に配置された同一種類の部品が収納される１以上の部品カセットの部品を、前記１の部品供給部に配置された当該同一種類の部品が収納される他の部品カセットに収納することを実装条件として、実装時間を算出する
ことを特徴とする実装条件決定方法。
【請求項２】
前記生産ラインは２以上の部品実装機を備え、
前記目標生産時間は、前記２以上の部品実装機の実装時間のうち最大の実装時間である
ことを特徴とする請求項１に記載の実装条件決定方法。
【請求項３】
前記実装時間算出ステップでは、装着ヘッドがより多くの部品を同時に吸着できるように部品を部品カセットに収納することを実装条件として、実装時間を算出する
ことを特徴とする請求項１または２に記載の実装条件決定方法。
【請求項４】
前記部品実装機は、１枚の基板に対して複数の装着ヘッドが交互に部品を実装する部品実装機であって、
前記実装時間算出ステップでは、第１の装着ヘッドが部品を実装している間に第２の装着ヘッドが部品を実装するために待つ待ち時間が少なくなるように部品を部品カセットに収納することを実装条件として、実装時間を算出する
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の実装条件決定方法。
【請求項５】
基板に部品を実装する１以上の部品実装機を備える生産ラインを対象とし、部品を収納する部品カセットから供給される部品を実装する部品実装機の実装条件決定装置であって、
同一種類の部品を収納する部品カセットの数である部品分割数が設定された値よりも減少するように仮設定された部品分割数を取得する仮設定値取得手段と、
前記仮設定値取得手段で取得された部品分割数を実装条件として、基板に部品を実装する実装時間を算出する実装時間算出手段と、
前記実装時間算出手段で算出された実装時間が目標生産時間を越えるか否かを判定する実装時間判定手段と、
前記実装時間判定手段において実装時間が目標生産時間を越えないと判定された場合に、前記仮設定された部品分割数を実装条件として設定し直す部品分割数設定手段とを備え、
前記仮設定値取得手段は、実装時間が最小になるように前記設定された値の部品分割数における実装時間を増加させて前記目標生産時間に近づけるように、前記仮設定された部品分割数を取得し、
前記実装時間算出手段は、１の部品供給部に配置された同一種類の部品が収納される１以上の部品カセットの部品を、前記１の部品供給部に配置された当該同一種類の部品が収納される他の部品カセットに収納することを実装条件として、実装時間を算出する
ことを特徴とする実装条件決定装置。
【請求項６】
基板に部品を実装する部品実装機であって、
前記部品実装機が部品を実装する条件を決定する請求項５記載の実装条件決定装置と、
前記実装条件決定装置により決定された条件で部品を実装する部品実装手段と
を備えることを特徴とする部品実装機。
【請求項７】
基板に部品を実装する１以上の部品実装機を備える生産ラインを対象とし、部品を収納する部品カセットから供給される部品を実装する部品実装機の実装条件を決定するためのプログラムであって、
同一種類の部品を収納する部品カセットの数である部品分割数が設定された値よりも減少するように仮設定された部品分割数を取得する仮設定値取得ステップと、
前記仮設定値取得ステップで取得された部品分割数を実装条件として、基板に部品を実装する実装時間を算出する実装時間算出ステップと、
前記実装時間算出ステップで算出された実装時間が目標生産時間を越えるか否かを判定する実装時間判定ステップと、
前記実装時間判定ステップにおいて実装時間が目標生産時間を越えないと判定された場合に、前記仮設定された部品分割数を実装条件として設定し直す部品分割数設定ステップとをコンピュータに実行させ、
前記仮設定値取得ステップでは、実装時間が最小になるように前記設定された値の部品分割数における実装時間を増加させて前記目標生産時間に近づけるように、前記仮設定された部品分割数を取得し、
前記実装時間算出ステップでは、１の部品供給部に配置された同一種類の部品が収納される１以上の部品カセットの部品を、前記１の部品供給部に配置された当該同一種類の部品が収納される他の部品カセットに収納することを実装条件として、実装時間を算出する
ことを特徴とするプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板に部品を実装する１以上の部品実装機を備える生産ラインにおける部品実装機の実装条件決定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、基板に部品を実装する部品実装機においては、より短いタクト（実装時間）で部品を実装するために、実装条件決定方法の最適化が行われている。
【０００３】
この実装条件決定方法として、同一種類の部品が複数の部品カセットに分割して配置されることなどにより、タクトを最小にすることができる部品の実装方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。なお、部品カセットとは、部品を収納するカセットのことである。そして、装着ヘッドがその部品カセットに収納された部品を吸着する。
【０００４】
この部品の実装方法では、装着ヘッドが複数の部品を同時に吸着して基板に実装する。そして、この装着ヘッドが同時に吸着する部品の数が最大になるように、複数の部品カセットが配置される。このとき、例えば、実装する同一種類の部品の数が多い場合、この同一種類の部品が複数の部品カセットに分割して配置される。これによって、装着ヘッドが部品を吸着する回数が最小になる。このように、同一種類の部品が複数の部品カセットに分割して配置されることなどにより、装着ヘッドが部品を実装するためのタクトを最小にすることができる。
【特許文献１】特許第３４６６１４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記の部品実装機の実装条件決定方法では、同一種類の部品が複数の部品カセットに分割して配置されるため、部品を収納する部品カセットの数が増加する。そして、この部品カセットの数が増えることで、部品カセットの在庫数が増えるなど、コストの増加につながるという問題がある。
【０００６】
また、部品カセットの数を減らした場合は、部品実装機のタクトが増加するため、目標とする生産時間を越えてしまう可能性があり、生産効率が低下するという問題がある。
【０００７】
そこで、本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、生産効率を維持しながらコストの増加を抑えるために、目標とする生産時間を越えることなく、部品カセットの数を低減できるような部品実装機の実装条件決定方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明に係る実装条件決定方法は、基板に部品を実装する１以上の部品実装機を備える生産ラインを対象とし、部品を収納する部品カセットから供給される部品を実装する部品実装機の実装条件の決定方法であって、同一種類の部品を収納する部品カセットの数である部品分割数が設定された値よりも減少するように仮設定された部品分割数を取得する仮設定値取得ステップと、前記仮設定値取得ステップで取得された部品分割数を実装条件として、基板に部品を実装する実装時間を算出する実装時間算出ステップと、前記実装時間算出ステップで算出された実装時間が目標生産時間を越えるか否かを判定する実装時間判定ステップと、前記実装時間判定ステップにおいて実装時間が目標生産時間を越えないと判定された場合に、前記仮設定された部品分割数を実装条件として設定し直す部品分割数設定ステップとを含み、前記仮設定値取得ステップでは、実装時間が最小になるように前記設定された値の部品分割数における実装時間を増加させて前記目標生産時間に近づけるように、前記仮設定された部品分割数を取得し、前記実装時間算出ステップでは、１の部品供給部に配置された同一種類の部品が収納される１以上の部品カセットの部品を、前記１の部品供給部に配置された当該同一種類の部品が収納される他の部品カセットに収納することを実装条件として、実装時間を算出することを特徴とする。
【０００９】
これにより、以下の通り、目標とする生産時間を越えることなく、部品カセットの数を低減することができる。
【００１０】
生産ラインに複数の部品実装機がある場合、複数の部品実装機それぞれが最小のタクトとなるように、部品カセットが設定される。ここで、この複数の部品実装機のタクトの中で最大のタクトをラインタクトということとする。つまり、ラインタクトとは、生産ラインにおいてボトルネックとなるタクトである。
【００１１】
すると、複数の部品実装機の中でラインタクトよりも小さいタクトの部品実装機には、ラインタクトの部品実装機の実装動作が終了するまで、待ち時間が生じる。この待ち時間は、多くても少なくてもラインタクトは変わらない。つまり、一部の部品実装機のタクトがラインタクトよりも小さくなったとしても、ラインタクトは下がらない。
【００１２】
また、それぞれの部品実装機では、タクトが最小になるように、同一種類の部品が１又は複数の部品カセットに配置されている。このため、タクトが最小になるように同一種類の部品が複数の部品カセットに分割して配置されている場合、この同一種類の部品が余分に複数の部品カセットに分割して配置されている可能性がある。つまり、部品カセットが余分に使用されていることになる。
【００１３】
また、製品の納期が長いなど、目標生産時間がラインタクトよりも大きい場合では、さらに余分な部品カセットが使用されていることになる。この場合、生産ラインに１の部品実装機しか無くても、同様に、余分な部品カセットが使用されていることになる。
【００１４】
このため、生産ラインに１以上の部品実装機がある場合、目標生産時間を越えないタクトで、同一種類の部品が供給される部品カセットの数を低減することができる。つまり、同一種類の部品が余分に複数の部品カセットに分割して配置されている場合、この余分な部品カセットを低減することができる。
【００１５】
なお、本発明は、このような実装条件決定方法として実現することができるだけでなく、その方法に従って実装条件を決定する装置やプログラム、そのプログラムを格納する記憶媒体としても実現することができる。さらに、本発明は、その方法に従って実装条件を決定して基板に部品を実装する部品実装機としても実現することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明により、１以上の部品実装機がある生産ラインにおいて、目標生産時間を越えないタクトで、余分な部品カセットを低減する実装条件決定方法を提供することで、生産効率を維持しながら、コストの増加を抑えることができるため、本発明の実用的価値は極めて高い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明に係る実装条件決定方法を実現する部品実装システム１０の構成を示す外観図である。
【００１８】
部品実装システム１０は、基板２０に部品を実装し、回路基板を生産する生産ラインであり、実装条件決定装置１００と複数の部品実装機２００〜５００（図１に示す例では、９台の部品実装機）とを備えている。なお、この部品実装機２００〜５００を、以下、部品実装機２００等という。
【００１９】
実装条件決定装置１００は、本発明に係る実装条件決定方法を実行する装置である。この実装条件決定装置１００は、目標生産時間を超えないタクトで、余分な部品カセットを低減することができるように実装条件を決定する。なお、この目標生産時間は、ラインタクトであるとする。つまり、実装条件決定装置１００によって、ラインタクトが増加することなく、コストの増加につながる余分な部品カセットを低減することができる。
【００２０】
部品実装機２００等の各々は、部品実装システム１０の一部として、実装条件決定装置１００により決定された条件で、電子部品などの部品を基板２０に実装する。
【００２１】
図２は、部品実装システム１０の複数の部品実装機２００等の構成を示す図である。
複数の部品実装機２００等は、上流から下流に向けて基板２０を送りながら部品を実装していく。つまり、まず上流側の部品実装機２００が基板２０を受け取り、その基板２０に対して部品を実装する。そして、その部品が実装された基板２０が下流側の部品実装機３００に送り出される。このようにして、その後も同様に、部品実装機３００から送り出された基板２０は、部品実装機４００から部品実装機５００まで順次送られ、部品が実装される。
【００２２】
図３は、部品実装機２００等の内部の主要な構成を示す平面図である。なお、以下、部品実装機２００についての説明を行うが、部品実装機３００〜５００についても部品実装機２００と同様である。
【００２３】
部品実装機２００は、基板２０に対して部品を実装する２つの実装ユニット２１０ａ，２１０ｂを備えている。２つの実装ユニット２１０ａ，２１０ｂは、お互いが協調し１枚の基板２０に対して実装作業を行う。
【００２４】
実装ユニット２１０ａと実装ユニット２１０ｂはそれぞれ同様の構成を有している。つまり、実装ユニット２１０ａは、部品供給部２１１ａ、装着ヘッド２１３ａ及び部品認識カメラ２１４ａを備えている。同様に、実装ユニット２１０ｂは、部品供給部２１１ｂ、装着ヘッド２１３ｂ及び部品認識カメラ２１４ｂを備えている。
【００２５】
なお、ノズルステーション及びトレイ供給部などは本願発明の主眼ではないため、同図においてその記載を省略している。
【００２６】
ここで、実装ユニット２１０ａの詳細な構成について説明する。なお、実装ユニット２１０ｂの詳細な構成については、実装ユニット２１０ａと同様であるため、省略する。また、それ以下の説明においても、実装ユニット２１０ａについての説明を行うが、特に記載のない限り、実装ユニット２１０ｂも同様である。
【００２７】
部品供給部２１１ａは、部品テープを収納する複数の部品カセット２１２ａの配列からなる。なお、部品テープとは、例えば、同一部品種の複数の部品がテープ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リール等に巻かれた状態で供給される。また、部品テープに並べられる部品は、例えばチップ等であって、具体的には０４０２チップ部品や１００５チップ部品などである。
【００２８】
装着ヘッド２１３ａは、例えば最大１０個の吸着ノズルを備えることができ、部品供給部２１１ａから最大１０個の部品を吸着して基板２０に装着することができる。
【００２９】
部品認識カメラ２１４ａは、装着ヘッド２１３ａに吸着された部品を撮影し、その部品の吸着状態を２次元又は３次元的に検査するために用いられる。
【００３０】
図４は、装着ヘッド２１３ａと部品カセット２１２ａの位置関係を示す模式図である。
上述のように、装着ヘッド２１３ａには、例えば最大１０個の吸着ノズルｎｚを取り付けることが可能である。１０個の吸着ノズルｎｚが取り付けられた装着ヘッド２１３ａは、最大１０個の部品カセット２１２ａのそれぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。
【００３１】
図５は、部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。
チップ型電子部品などの部品は、図５に示すキャリアテープ２２１に一定間隔で複数個連続的に形成された収納凹部２２１ａに収納されて、この上面にカバーテープ２２２を貼り付けて包装される。そしてこのようにカバーテープ２２２が貼り付けられたキャリアテープ２２１は、リール２２３に所定の数量分だけ巻回されたテーピング形態でユーザに供給される。また、このようなキャリアテープ２２１およびカバーテープ２２２によって部品テープが構成される。なお、部品テープの構成は、図５に示す構成以外の他の構成であってもよい。
【００３２】
このような部品実装機２００の実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを部品供給部２１１ａに移動させて、部品供給部２１１ａから供給される部品をその装着ヘッド２１３ａに吸着させる。そして、実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを部品認識カメラ２１４ａ上に一定速度で移動させ、装着ヘッド２１３ａに吸着された全ての部品の画像を部品認識カメラ２１４ａに取り込ませ、部品の吸着位置を正確に検出させる。さらに、実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを基板２０に移動させて、吸着している全ての部品を基板２０の実装点に順次装着させる。実装ユニット２１０ａは、このような装着ヘッド２１３ａによる吸着、移動、および装着という動作を繰り返し実行することにより、予め定められた全ての部品を基板２０に実装する。
【００３３】
また、実装ユニット２１０ｂも、実装ユニット２１０ａと同様に、装着ヘッド２１３ｂによる吸着、移動、および装着という動作を繰り返し実行することにより、予め定められた全ての部品を基板２０に実装する。
【００３４】
そして、実装ユニット２１０ａおよび実装ユニット２１０ｂはそれぞれ、相手の実装ユニットが部品を装着しているときには、部品供給部から部品を吸着し、逆に、相手の実装ユニットが部品供給部から部品を吸着しているときには、部品を装着するように、基板２０に対する部品の実装を交互に行う。すなわち、部品実装機２００はいわゆる交互打ちの部品実装機として構成されている。
【００３５】
図６は、装着ヘッド２１３ａの吸着ノズルｎｚが８個の場合の装着ヘッド２１３ａを示す簡略図である。８個の吸着ノズルｎｚは、Ｘ軸方向に４個、Ｙ軸方向に２個の配列で並んでいる。なお、座標値がＹ軸方向に大きく、Ｘ軸方向に最も小さい位置にあるのが、１番の吸着ノズルｎｚである。そして、１番の吸着ノズルからＸ軸方向に順番に４番まで吸着ノズルｎｚが配置されている。同様に、座標値がＹ軸方向に小さく、Ｘ軸方向に最も小さい位置から、Ｘ軸方向に順番に５番から８番の吸着ノズルｎｚが配置されている。
【００３６】
ここで、Ｘ軸方向に隣り合う吸着ノズルｎｚの間隔であるｘの距離を、この装着ヘッド２１３ａが移動する時間が１秒（以下、１ｓという）であるとする。例えば、１番の吸着ノズルｎｚが２番の吸着ノズルｎｚの位置に移動する時間が１ｓとなる。また、同様に、Ｙ軸方向に隣り合う吸着ノズルｎｚの間隔であるｙの距離を、装着ヘッド２１３ａが移動する時間も１ｓであるとする。例えば、１番の吸着ノズルｎｚが５番の吸着ノズルｎｚの位置に移動する時間が１ｓとなる。
【００３７】
以下、このような条件下で、８個全ての吸着ノズルｎｚに同じ部品種の部品を吸着する場合における部品分割数とタクトとの関係を説明する。なお、部品分割数とは、同一種類の部品を収納する部品カセットの数をいう。
【００３８】
図７は、第１のケースとして、部品分割数が１の場合の、装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの工程を示した図である。部品供給部２１１ａに１個の部品カセット２１２ａが配置されている。また、説明の便宜のため、部品カセット２１２ａを大きく図示してある。
【００３９】
装着ヘッド２１３ａは、図６に示された８個の吸着ノズルｎｚを有している。以下、Ｘ軸方向及びＹ軸方向とは、図６に示されたＸ軸方向及びＹ軸方向をいい、１番〜８番の吸着ノズルｎｚとは、図６に示された１番〜８番の位置の吸着ノズルｎｚをいう。図８〜図１０についても同様である。
【００４０】
まず、１番の吸着ノズルｎｚが部品カセット２１２ａから部品を１個吸着する（図７（ａ））。
【００４１】
そして、Ｘ軸方向と反対の方向にｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動する。そして、２番の吸着ノズルｎｚが部品カセット２１２ａから部品を１個吸着する（図７（ｂ））。このｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに１ｓの時間を必要とする。
【００４２】
同様にして、Ｘ軸方向と反対の方向にｘの距離を装着ヘッド２１３ａが順次移動することで、３番及び４番の吸着ノズルｎｚが部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ｃ）、図７（ｄ））。このｘの距離を装着ヘッド２１３ａが順次移動するのに、それぞれ１ｓの時間を必要とする。
【００４３】
そして、Ｙ軸方向にｙの距離を装着ヘッド２１３ａが移動する。そして、８番の吸着ノズルｎｚが部品カセット２１２ａから部品を１個吸着する（図７（ｅ））。このｙの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに１ｓの時間を必要とする。
【００４４】
さらに、Ｘ軸方向にｘの距離を装着ヘッド２１３ａが順次移動することで、７番、６番及び５番の吸着ノズルｎｚが部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ｆ）〜図７（ｈ））。このｘの距離を装着ヘッド２１３ａが順次移動するのに、それぞれ１ｓの時間を必要とする。
【００４５】
これによって、部品分割数が１の場合、装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの総移動時間は、７ｓとなる。
【００４６】
図８は、第２のケースとして、部品分割数が２の場合の、装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの工程を示した図である。部品供給部２１１ａに２個の部品カセット２１２ａが配置されている。
【００４７】
装着ヘッド２１３ａは、図７と同様に８個の吸着ノズルｎｚを有している。
まず、１番と２番の吸着ノズルｎｚが２個の部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ａ））。
【００４８】
そして、Ｘ軸方向と反対の方向に２ｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動する。そして、３番と４番の吸着ノズルｎｚが２個の部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ｂ））。この２ｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに２ｓの時間を必要とする。
【００４９】
そして、Ｙ軸方向にｙの距離を装着ヘッド２１３ａが移動する。そして、７番と８番の吸着ノズルｎｚが２個の部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ｃ））。このｙの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに１ｓの時間を必要とする。
【００５０】
さらに、Ｘ軸方向に２ｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動することで、５番と６番の吸着ノズルｎｚが２個の部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ｄ））。この２ｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに、２ｓの時間を必要とする。
【００５１】
これによって、部品分割数が２の場合、装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの総移動時間は、５ｓとなる。
【００５２】
図９は、第３のケースとして、部品分割数が３の場合の、装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの工程を示した図である。部品供給部２１１ａに３個の部品カセット２１２ａが配置されている。
【００５３】
装着ヘッド２１３ａは、図７及び図８と同様に８個の吸着ノズルｎｚを有している。
まず、１番と２番と３番の吸着ノズルｎｚが３個の部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ａ））。
【００５４】
そして、Ｘ軸方向と反対の方向にｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動する。そして、４番の吸着ノズルｎｚが３個の中で右側の部品カセット２１２ａから部品を１個吸着する（図７（ｂ））。このｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに１ｓの時間を必要とする。
【００５５】
そして、Ｙ軸方向にｙの距離を装着ヘッド２１３ａが移動する。そして、６番と７番と８番の吸着ノズルｎｚが３個の部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ｃ））。このｙの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに１ｓの時間を必要とする。
【００５６】
さらに、Ｘ軸方向にｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動する。そして、５番の吸着ノズルｎｚが３個の中で左側の部品カセット２１２ａから部品を１個吸着する（図７（ｄ））。このｘの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに、１ｓの時間を必要とする。
【００５７】
これによって、部品分割数が３の場合、装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの総移動時間は、３ｓとなる。
【００５８】
図１０は、第４のケースとして、部品分割数が４の場合の、装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの工程を示した図である。部品供給部２１１ａに４個の部品カセット２１２ａが配置されている。
【００５９】
装着ヘッド２１３ａは、図７、図８及び図９と同様に８個の吸着ノズルｎｚを有している。
【００６０】
まず、１番と２番と３番と４番の吸着ノズルｎｚが４個の部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ａ））。
【００６１】
そして、Ｙ軸方向にｙの距離を装着ヘッド２１３ａが移動する。そして、５番と６番と７番と８番の吸着ノズルｎｚが４個の部品カセット２１２ａから部品を１個ずつ吸着する（図７（ｂ））。このｙの距離を装着ヘッド２１３ａが移動するのに１ｓの時間を必要とする。
【００６２】
これによって、部品分割数が４の場合、装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの総移動時間は、１ｓとなる。
【００６３】
図１１は、図７〜図１０に示された結果をまとめた図、つまり、部品分割数と装着ヘッド２１３ａが全ての吸着ノズルｎｚに部品を吸着するまでの総移動時間との関係を示す図である。
【００６４】
図７での部品分割数が１個の場合は装着ヘッド２１３ａの総移動時間は７ｓに対し、図８での部品分割数が２個の場合は装着ヘッド２１３ａの総移動時間は５ｓである。また、図９での部品分割数が３個の場合は装着ヘッド２１３ａの総移動時間は３ｓであり、図１０での部品分割数が４個の場合は装着ヘッド２１３ａの総移動時間は１ｓである。
【００６５】
このように、部品分割数が増加すると、装着ヘッド２１３ａの総移動時間は減少する。つまり、基板２０に部品を実装する部品実装機２００において、部品分割数が増加するとタクトは減少し、逆に、部品分割数が減少するとタクトは増加する。
【００６６】
図１２は、本実施の形態における実装条件決定装置１００の機能構成を示すブロック図である。
【００６７】
この実装条件決定装置１００は、部品実装機ごとに、余分な部品カセットを低減するように、ラインタクトが増加しない部品分割数の決定等の処理を行なうコンピュータである。この実装条件決定装置１００は、演算制御部１０１、表示部１０２、入力部１０３、メモリ部１０４、プログラム格納部１０５、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部１０６及びデータベース部１０７を備えている。
【００６８】
この実装条件決定装置１００は、本発明に係るプログラムをパーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステムが実行することによって実現され、部品実装機２００等と接続されていない状態で、スタンドアローンのシミュレータ（実装条件の決定ツール）としても機能する。なお、この実装条件決定装置１００の機能が部品実装機２００等の内部に備わっていても構わない。
【００６９】
演算制御部１０１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）や数値プロセッサ等であり、オペレータからの指示等に従って、プログラム格納部１０５からメモリ部１０４に必要なプログラムをロードして実行し、その実行結果に従って、各構成要素１０２〜１０７を制御する。
【００７０】
表示部１０２はＣＲＴ（Cathode-Ray Tube）やＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等であり、入力部１０３はキーボードやマウス等であり、これらは、演算制御部１０１による制御の下で、実装条件決定装置１００とオペレータとが対話する等のために用いられる。
【００７１】
通信Ｉ／Ｆ部１０６は、ＬＡＮ（Local Area Network）アダプタ等であり、実装条件決定装置１００と部品実装機２００等との通信等に用いられる。メモリ部１０４は、演算制御部１０１による作業領域を提供するＲＡＭ（Random Access Memory）等である。
【００７２】
データベース部１０７は、この実装条件決定装置１００による実装条件決定処理等に用いられる入力データ（実装点データ１０７ａ、部品ライブラリ１０７ｂ等）や、実装条件決定装置１００による処理の結果生成される部品供給部における部品カセットの情報等を示すデータ（部品カセット数設定データ１０７ｃ、部品カセットデータ１０７ｄ、処理済データ１０７ｅ）等を記憶するハードディスク等である。
【００７３】
図１３〜図１７は、それぞれ、実装点データ１０７ａ、部品ライブラリ１０７ｂ、部品カセット数設定データ１０７ｃ、部品カセットデータ１０７ｄ及び処理済データ１０７ｅの一例を示す図である。
【００７４】
図１３は、実装点データ１０７ａの一例を示す図である。
実装点データ１０７ａは、実装の対象となる全ての部品の実装点を示す情報の集まりである。１つの実装点ｐiは、部品種ｃi、Ｘ座標ｘi、Ｙ座標ｙi、制御データφi、および実装角度θiからなる。ここで、部品種は、図１４に示される部品ライブラリ１０７ｂにおける部品名に相当し、Ｘ座標及びＹ座標は、実装点の座標（基板２０上の特定位置を示す座標）であり、制御データは、その部品の実装に関する制約情報（使用可能な吸着ノズルのタイプ、装着ヘッドの最高移動加速度等）を示す。実装角度θiは、部品種ｃiの部品を吸着したノズルが回転すべき角度を示す。なお、最終的に求めるべきＮＣ（Numeric Control）データとは、ラインタクトが最小となるような実装点の並びである。
【００７５】
図１４は、部品ライブラリ１０７ｂの一例を示す図である。
部品ライブラリ１０７ｂは、部品実装機２００等が扱うことができる全ての部品種それぞれについての固有の情報を集めたライブラリである。この部品ライブラリ１０７ｂは、図１４に示すように、部品種（部品名）ごとの部品サイズ、タクト（一定条件下における部品種に固有のタクト）、その他の制約情報（使用可能な吸着ノズルのタイプ、部品認識カメラによる認識方式、装着ヘッドの最高加速度比等）からなる。なお、本図には、参考として、各部品種の部品の外観も併せて示されている。部品ライブラリ１０７ｂには、その他に、部品の色や形状などの情報が含まれていてもよい。
【００７６】
図１５は、部品カセット数設定データ１０７ｃの一例を示す図である。
部品カセット数設定データ１０７ｃは、部品実装機２００等の部品供給部に供給する部品カセットの数を設定するための部品種ごとの部品カセット数の情報の集まりである。この部品カセット数設定データ１０７ｃは、テーブル名、部品種、部品種ごとの設定カセット数、仮設定カセット数及び設定し直しカセット数などからなる。
【００７７】
ここで、テーブル名は、テーブルを特定する名称である。なお、テーブルとは、部品供給部に供給される部品カセットの集合体をいい、部品実装機２００等の各々は、２個ずつのテーブルを有する。例えば、部品供給部２１１ａに供給される部品カセット２１２ａの集合体を、テーブル１といい、部品供給部２１１ｂに供給される部品カセット２１２ｂの集合体を、テーブル２という。
【００７８】
部品種は、テーブルごとの図１４に示された部品ライブラリ１０７ｂの部品名をいう。
設定カセット数は、初期設定された部品種ごとの部品カセットの数である。つまり、設定カセット数は、部品分割数の初期設定値である。なお、部品実装機２００等のタクトが最小になるように最適化された部品カセット数が初期設定されている。
【００７９】
仮設定カセット数は、設定カセット数よりも少ない部品カセット数を設定する際に、仮に設定される部品カセットの数である。つまり、仮設定カセット数は、部品分割数の仮設定値である。この仮設定カセット数は、入力部１０３からの指示を受け付けて、設定される。
【００８０】
また、設定し直しカセット数は、設定カセット数が設定し直される場合の設定し直し後の部品カセットの数である。つまり、設定し直しカセット数は、設定し直し後の部品分割数である。仮設定カセット数で一定の条件が満たされれば、当該仮設定カセット数が設定し直しカセット数として設定される。
【００８１】
図１６は、部品カセットデータ１０７ｄの一例を示す図である。
部品カセットデータ１０７ｄは、各テーブルでの見直し前後の部品カセットの情報の集まりである。この部品カセットデータ１０７ｄは、テーブル名、部品カセット、部品カセットごとの部品種、結合カセット及び見直し後カセットなどからなる。
【００８２】
ここで、部品種は、各テーブルでの部品カセットごとの図１４に示された部品ライブラリ１０７ｂの部品名をいう。
【００８３】
また、結合カセットは、収納されている部品を他の部品カセットに供給することで、削減することのできる部品カセットである。
【００８４】
見直し後カセットは、結合カセットに収納されている部品が供給された後の部品カセットである。例えば、テーブル３において、見直し後カセットのカセット１１は、カセット１２に収納されている部品がカセット１１に供給された後の部品カセットである。なお、結合カセットの対象となった部品カセットは、見直し後カセット中から削除される。
【００８５】
図１７は、処理済データ１０７ｅの一例を示す図である。
処理済データ１０７ｅは、処理済リストＡ及び処理済リストＢなどからなる。この処理済リストＡ及び処理済リストＢは共に、部品カセットデータ１０７ｄの結合カセットが選定される際に、結合によりラインタクトが悪化するかどうかの判断が行われた部品カセットを示すリストである。つまり、処理済リストＡ及び処理済リストＢには、結合されて削除された部品カセット、または結合されずに残った部品カセットが書き込まれる。
【００８６】
図１２に示すプログラム格納部１０５は、実装条件決定装置１００の機能を実現する各種プログラムを記憶しているハードディスク等である。プログラムは、部品実装機２００等による実装条件を決定するプログラムであり、機能的に（演算制御部１０１によって実行された場合に機能する処理部として）、仮設定値取得部１０５ａ、実装時間算出部１０５ｂ、実装時間判定部１０５ｃ及び部品分割数設定部１０５ｄを備えている。
【００８７】
仮設定値取得部１０５ａは、図１５に示された部品カセット数設定データ１０７ｃの仮設定カセット数の値を、入力部１０３を介して操作者から取得する。なお、この仮設定カセット数は、同一の部品種での設定カセット数よりも減少するように仮設定される。つまり、仮設定カセット数は、部品分割数が設定された値よりも減少するように仮設定される。
【００８８】
実装時間算出部１０５ｂは、部品カセット数が仮設定値取得部１０５ａが取得する仮設定カセット数になるように部品カセットを配置して、タクトを算出する。なお、タクトの算出の一例として、部品カセットを部品員数の多い順から配列し、部品員数の少ない部品から実装していく。このことにより、装着ヘッドの吸着、移動、及び装着の総時間を短くすることができ、より少ないタクトが算出される。
【００８９】
実装時間判定部１０５ｃは、実装時間算出部１０５ｂが算出したタクトが部品実装システム１０のラインタクトを超えるか否かを判定する。なお、ラインタクトは、シミュレーションによって複数の部品実装機の中から最大のタクトを決定してもよいし、実際に計測した値でもよい。
【００９０】
部品分割数設定部１０５ｄは、実装時間判定部１０５ｃでタクトが部品実装システム１０のラインタクトを超えないと判定された場合に、部品カセット数設定データ１０７ｃの仮設定カセット数を設定し直しカセット数とする。なお、設定し直し後の部品カセットの配置は、部品カセットデータ１０７ｄの見直し後カセットに反映される。
【００９１】
図１８及び図１９は、本実施の形態における実装条件決定装置１００の実装条件決定方法の一例を説明する図である。
【００９２】
図１８（ａ）は、３台の部品実装機２００〜４００を備える部品実装システム１０の各部品実装機のタクトを示す図である。
【００９３】
３台の部品実装機２００〜４００は、上流から下流に向けて基板２０を送りながら部品を実装していく。つまり、まず上流側の部品実装機２００が基板２０を受け取り、その基板２０に対して部品を実装する。そして、その部品が実装された基板２０が下流側の部品実装機３００に送り出される。このようにして、その後も同様に、部品実装機３００から送り出された基板２０は、部品実装機４００に送られ、部品が実装される。
【００９４】
このように、複数の基板２０が順次送られていく過程で、３台の部品実装機２００〜４００は、同時に基板２０への部品の実装を開始する。
【００９５】
また、図１８（ｂ）に示すように、３台の部品実装機２００〜４００は、タクトが最小の時間になるように部品実装順序が最適化されており、それぞれ６０ｓ、４０ｓ、２０ｓである。つまり、ラインタクトが６０ｓである。なお、この最適化の際には、タクトが最小になるように、同じ部品種の部品でも複数の部品カセットに分割して供給されている場合がある。例えば、図１８（ａ）に示すように、部品Ａの収納された部品カセット２１２ａが部品実装機２００の部品供給部２１１ａに４個配置されている。部品Ｂ〜Ｆについても同様に、複数の部品カセットに分割されて配置されている。なお、説明の便宜のため、部品Ａ〜Ｆの収納された部品カセット２１２ａ、２１２ｂ、３１２ａ、３１２ｂ、４１２ａ及び４１２ｂを大きく図示してある。
【００９６】
なお、図１５に示された部品カセット数設定データ１０７ｃのテーブル１は、部品カセット２１２ａに該当し、テーブル２は、部品カセット２１２ｂに該当する。また、同様に、テーブル３は部品カセット３１２ａに該当し、テーブル４は部品カセット３１２ｂに該当する。
【００９７】
そして、複数の基板２０が３台の部品実装機２００〜４００のそれぞれに搬送されると、３台の部品実装機２００〜４００は、同時に基板２０への部品の実装を開始する。すると、ラインタクトが６０ｓであるので、部品実装機３００及び部品実装機４００は部品実装が終わってからも、それぞれ２０ｓ及び４０ｓの時間を待つ必要がある。つまり、部品実装機３００及び部品実装機４００は、タクトがそれぞれ２０ｓ及び４０ｓ増えても、ラインタクトは増加しない。
【００９８】
ここで、図１１に示すように、部品分割数が減少するとタクトは増加する。よって、部品実装機３００及び部品実装機４００で、ラインタクトが増加しないように部品カセット３１２ａ、３１２ｂ、４１２ａ又は４１２ｂの数を減らすことができる。例えば、同じ部品種の部品Ｃが２個の部品カセット３１２ａに分割して供給されている場合、その分割された２個の部品カセット３１２ａの部品を１個の部品カセット３１２ａに戻すことで、部品カセット３１２ａの数を１個減らすことができる。なお、この分割された２個の部品カセットの部品を１個の部品カセットに戻すことを、以下、結合するという。
【００９９】
図１９は、図１８の部品実装システム１０において、ラインタクトが増加しないように部品実装機の部品分割数を減らすことを説明する図である。
【０１００】
部品実装機２００は、タクトがラインタクトであるので、部品Ａ及び部品Ｂが収納された部品カセット２１２ａ及び部品カセット２１２ｂを減らすことはできない。
【０１０１】
部品実装機３００は、タクトが２０ｓ増えてもラインタクトは増加しないので、例えば、部品Ｃが収納された部品カセット３１２ａを結合して、部品カセット３１２ａの数を減らすことができる。
【０１０２】
まず、仮設定値取得部１０５ａが、部品カセット数設定データ１０７ｃの仮設定カセット数を取得する。図１５では、部品Ｃの収納された部品カセット３１２ａは、設定カセット数が５に対し、仮設定カセット数が４である。そして、実装時間算出部１０５ｂが、部品カセット３１２ａが４個となるように、タクトを算出する。
【０１０３】
そして、実装時間判定部１０５ｃが、実装時間算出部１０５ｂが算出したタクトが部品実装システム１０のラインタクトを超えるか否かを判定する。
【０１０４】
そして、実装時間判定部１０５ｃでタクトが部品実装システム１０のラインタクトを超えないと判定されれば、部品分割数設定部１０５ｄが、部品Ｃの部品カセット３１２ａについて、部品カセット数設定データ１０７ｃの設定し直しカセット数を４と設定する。
【０１０５】
図１９（ａ）では、部品Ｃの部品カセット３１２ａを１個、部品Ｄの部品カセット３１２ｂを２個減らすことができている。なお、図１９（ｂ）に示すように、タクトは４０ｓから５５ｓに増加したが、ラインタクトの６０ｓ以下であるので、ラインタクトは増加しない。
【０１０６】
同様に、部品実装機４００についても、図１９（ａ）に示すように、部品Ｅの部品カセット４１２ａを２個、部品Ｆの部品カセット４１２ｂを１個減らすことができる。そして、図１９（ｂ）に示すように、タクトは２０ｓから３０ｓに増加したが、ラインタクトの６０ｓ以下であるので、ラインタクトは増加しない。
【０１０７】
このように、同一の部品種の部品が余分に複数の部品カセットに分割して配置されている場合、この余分な部品カセットを低減することができる。
【０１０８】
図２０及び図２１は、本実施の形態における実装条件決定装置１００の動作の一例を示すフローチャートである。
【０１０９】
図２０は、部品カセット結合ステップを全てのテーブルで行うことを示すフローチャートである。
【０１１０】
実装条件決定装置１００には、部品実装機２００等のタクトが最小になるように最適化された部品カセットがテーブルごとに設定されている。そして、実装条件決定装置１００は、部品実装機２００等のテーブルごとに実装条件の決定を行う。ここで、部品実装システム１０には図１８に示された３台の部品実装機２００，３００，４００が備えられているものとする。つまり、部品実装機２００等はそれぞれ２個のテーブルを有するので、部品実装システム１０は６個のテーブルを有する。この６個のテーブルをテーブル１〜６ということとする。
【０１１１】
まず、仮設定値取得部１０５ａは、部品カセット数設定データ１０７ｃの仮設定カセット数の値を、入力部１０３を介して操作者から取得する（Ｓ１００）。この仮設定カセット数は、同じ部品種の部品が供給される部品カセットの数が設定カセット数よりも減少した数値である。
【０１１２】
そしてテーブル１を対象とし（Ｓ１０１）、部品カセット結合ステップが実行される（Ｓ１０２）。ここで、部品カセット結合ステップとは、部品カセットの数が仮設定カセット数になるように部品カセットを結合するステップである。なお、この部品カセット結合ステップについては、図２１の説明において詳細を後述する。
【０１１３】
次に、テーブル２を対象とし（Ｓ１０４）、テーブル１と同様に部品カセット結合ステップが実行される（Ｓ１０６、Ｓ１０１、Ｓ１０２）。このように、６個のテーブル全てを対象に、部品カセット結合ステップが実行される。
【０１１４】
図２１は、部品カセット結合ステップを示すフローチャートである。
部品実装機２００等のテーブルには、複数の部品カセットが備えられている。ここで、６個のテーブルは、それぞれ２０個の部品カセットを有していることとする。そして、この２０個の部品カセットをカセット１〜２０ということとする。
【０１１５】
実装時間算出部１０５ｂは、部品カセットの数が部品カセット数設定データ１０７ｃの仮設定カセット数になるように、部品カセット同士を結合し、タクトを算出する。この結合の詳細を、テーブル３を例にして以下に説明する。
【０１１６】
まず、仮設定値取得部１０５ａが取得した部品カセット数設定データ１０７ｃの仮設定カセット数を参照する。図１５に示される部品カセット数設定データ１０７ｃにおいて、テーブル３の部品Ｃの仮設定カセット数は４である。そして、部品Ｃの設定カセット数が５であるので、仮設定カセット数４になるには、１つの部品カセット３１２ａが減少する必要がある。
【０１１７】
そこで、実装時間算出部１０５ｂは、結合対象の部品カセットとして、テーブル３の中から部品Ｃを収納した５個の部品カセット３１２ａを取得する（Ｓ２００）。なお、図１６に示される部品カセットデータ１０７ｄにおいて、部品Ｃを収納した５個の部品カセットは、カセット１１、カセット１２、カセット１５、カセット１６及びカセット１７である。また、これらの５個の部品カセットから任意に選択した２個の部品カセットを、カセットＡ及びカセットＢとする。
【０１１８】
そして、実装時間算出部１０５ｂは、図１７に示された処理済データ１０７ｅの処理済リストＡ及び処理済リストＢを初期化する（Ｓ２０１）。なお、処理済リストＡ及び処理済リストＢを初期化するとは、処理済リストＡ及び処理済リストＢを空の状態にすることである。
【０１１９】
そして、実装時間算出部１０５ｂは、５個の部品カセット３１２ａの中から、図１７に示された処理済データ１０７ｅの処理済リストＡにないカセットＡが取得できれば、ループ２を開始する（Ｓ２０２）。さらに、実装時間算出部１０５ｂは、５個の部品カセット３１２ａの中から、図１７に示された処理済データ１０７ｅの処理済リストＢにないカセットＢも取得できれば、ループ３を開始する（Ｓ２０４）。ここで、この処理済リストＡ及び処理済リストＢは、初期状態は空であるので、カセットＡ及びカセットＢとしてどの部品カセットでも取得できるため、次のステップへ進む。
【０１２０】
そして、実装時間算出部１０５ｂは、カセットＡとカセットＢを取得して、カセットＡにカセットＢを結合する（Ｓ２０６）。なお、図１６においては、カセットＡはカセット１１であり、カセットＢはカセット１２である。つまり、カセット１２に収納された部品をカセット１１に供給して、カセット１２を削減する。そして、実装時間算出部１０５ｂは、結合後のタクトを算出する（Ｓ２０８）。
【０１２１】
次に、実装時間判定部１０５ｃが、実装時間算出部１０５ｂが算出したタクトがラインタクトを越えていると判定した場合は（Ｓ２１０でＹＥＳ）、結合を元に戻し（Ｓ２１２）、越えていないと判定した場合は（Ｓ２１０でＮＯ）、結合を実施する（Ｓ２１４）。
【０１２２】
この結合が実施される場合は、部品分割数設定部１０５ｄが、図１６の部品カセットデータ１０７ｄに示されたように設定を行う。つまり、部品分割数設定部１０５ｄが、カセット１２を結合カセットとするとともに、カセット１１への結合後の見直し後カセットをカセット１１と設定する。なお、カセット１２は、見直し後カセットから削除される。このように、カセット１２が削除されることで、部品カセットを１個低減できる。そして、部品分割数設定部１０５ｄは、図１５の部品カセット設定データの設定し直しカセット数を４に設定する。この設定し直しカセット数の４が、設定し直し後の部品分割数となる。
【０１２３】
そして、次に実装時間算出部１０５ｂは、カセット１２を処理済リストＢに追加する（Ｓ２１６）。
【０１２４】
このようにして、処理済リストＢにないカセットＢを取得できなくなるか、部品カセット数が仮設定カセット数になるまで、カセット１１（カセットＡ）との結合を繰り返す（Ｓ２１８、Ｓ２０４）。なお、処理済リストＢにないカセットＢを取得できなくなるとは、カセットＢとして選択できる全ての部品カセットが処理済リストＢに追加されることをいう。具体的には、カセット１１（カセットＡ）との結合を行う場合は、カセット１２、カセット１５、カセット１６及びカセット１７が追加されることである。
【０１２５】
処理済リストＢにないカセットＢを取得できなくなるか、部品カセット数が仮設定カセット数になれば、実装時間算出部１０５ｂは、ループ３（Ｓ２０４、Ｓ２１８）を終了する。そして、カセット１１（カセットＡ）を処理済リストＡに追加し（Ｓ２２０）、処理済リストＢを初期化する（Ｓ２２２）。
【０１２６】
このようにして、処理済リストＡにないカセットＡを取得できなくなるか、部品カセット数が仮設定カセット数になるまで、カセットＡとカセットＢの結合を繰り返す（Ｓ２２４、Ｓ２０２）。なお、処理済リストＡにないカセットＡを取得できなくなるとは、カセットＡとして選択できる全ての部品カセットが処理済リストＡに追加されることをいう。具体的には、カセット１１、カセット１２、カセット１５、カセット１６及びカセット１７が追加されることである。
【０１２７】
図１５に示されたテーブル３での部品Ｃの場合、仮設定カセット数が４であるため、部品カセット数が４になると終了するが、例えば仮設定カセット数が３である場合は、部品カセット数が３になるまで、カセットＡとカセットＢの結合を繰り返す（Ｓ２０２、Ｓ２０４、Ｓ２１８、Ｓ２２４）。この場合、部品カセット数が３になれば、設定し直しカセット数が３に設定される。
【０１２８】
しかし、部品カセット数が４の時点で、カセットＡ及びカセットＢが全て処理済リストＡ及び処理済リストＢに追加される場合は、設定し直しカセット数が４で設定される。つまり、部品カセット数を３とするようにカセットＡとカセットＢとを結合（Ｓ２０６）しても、ラインタクトが悪化し（Ｓ２１０でＹｅｓ）、部品カセット数を３にすることができなかった場合、設定し直しカセット数が４で設定される。
【０１２９】
なお、このような設定し直しカセット数や見直し後カセットなどの情報は、表示部１０２に表示される。
【０１３０】
このように本実施の形態では、図１９（ａ）で示された部品実装機３００の部品カセット３１２ａの部品Ｃが５個から４個に低減される。なお、図１９（ｂ）で示されたように、タクトは４０ｓから５５ｓに増加したが、ラインタクト６０ｓを超えてはいない。よって、ラインタクトが増加することなく、部品カセットの数を低減することができる。
【０１３１】
なお、本実施の形態では、テーブル３で部品Ｃが収納される部品カセットのみが低減されるというように、１つのテーブルで１種類の部品に対する部品カセットが低減されるものとして説明を行ったが、１つのテーブルで複数種類の部品に対する複数の部品カセットが低減されるものとしてもよい。
【０１３２】
（変形例１）
ここで、本実施の形態における第１の変形例について説明する。上記実施の形態では、カセットＡ及びカセットＢは、結合対象の部品カセットから任意に選定される部品カセットであることとしたが、装着ヘッドがより多くの部品を同時に吸着できるように、カセットＡ及びカセットＢを選定してもよい。つまり、結合した後の部品カセットの配列が、装着ヘッドが１回の吸着動作でより多くの部品を同時に吸着できるような配列になるように、カセットＡ及びカセットＢを選定してもよい。
【０１３３】
図２２及び図２３は、本変形例に係る実装条件決定方法の一例を説明する図である。
図２２は、部品カセットを任意に選定して結合を行う場合の一例を示した図である。
【０１３４】
部品実装機３００の部品Ｃの仮設定カセット数を３として、部品カセットを結合する。図１６に示されるように、部品Ｃを収納した部品カセットは、カセット１１、カセット１２、カセット１５、カセット１６及びカセット１７である。
【０１３５】
そして、任意に選定された部品カセットの組み合わせとして、カセット１１にカセット１２及びカセット１５を結合することとする。
【０１３６】
まず、カセット１１にカセット１２を結合する。すると、図２２（ｂ）に示すように、タクトが４０ｓから５５ｓとなる。次に、カセット１２が結合されたカセット１１に、さらにカセット１５を結合する。すると、図２２（ｂ）に示すように、タクトが５５ｓから６５ｓとなる。
【０１３７】
すると、タクトがラインタクトの６０ｓを越えてしまうので、カセット１１にカセット１５を結合することができない。よって、部品Ｃの仮設定カセット数が３に対し、設定し直しカセット数が４で設定される。
【０１３８】
図２３は、装着ヘッドがより多くの部品を同時に吸着できるように、部品カセットを結合する場合の一例を示した図である。
【０１３９】
図２２と同様に、部品実装機３００の部品Ｃの仮設定カセット数を３として、部品カセットを結合する。なお、以下に記載する内容以外は、図２０及び図２１に示された本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートと同様であるため、詳細は省略する。
【０１４０】
まず、実装時間算出部１０５ｂは、装着ヘッドがより多くの部品を同時に吸着できるような部品カセットの組み合わせを選定する。そして、選定の結果、カセット１１にカセット１６及びカセット１７を結合することとする。なお、装着ヘッドが多くの部品を同時に吸着するほど、装着ヘッドが繰り返し行う吸着、移動、および装着という動作の回数を減らすことができるため、タクトが小さくなる。
【０１４１】
そして、実装時間算出部１０５ｂは、カセット１１にカセット１６を結合する。すると、図２３（ｂ）に示すように、タクトが、図２２（ｂ）で示されたカセット１２を結合する場合よりも小さい５０ｓとなる。次に、実装時間算出部１０５ｂは、カセット１６が結合されたカセット１１に、さらにカセット１７を結合する。すると、図２３（ｂ）に示すように、タクトが５０ｓから５８ｓとなる。
【０１４２】
これにより、実装時間判定部１０５ｃは、タクトがラインタクトの６０ｓを越えないと判定する。そして、部品分割数設定部１０５ｄは、カセット１１にカセット１６及びカセット１７を結合し、部品Ｃの設定し直しカセット数を３に設定する。
【０１４３】
このように、装着ヘッドがより多くの部品を同時に吸着できるように、結合対象の部品カセットを選定すれば、より多くの部品カセット同士を結合することができる。このことにより、ラインタクトを超えることなく、より多くの余分な部品カセットを低減することができる。
【０１４４】
（変形例２）
ここで、本実施の形態における第２の変形例について説明する。上記実施の形態では、部品実装機２００等のラインタクトを超えないように実装条件を決定した。しかし、本変形例では、さらに、交互打ちの部品実装機において、第１の装着ヘッドが部品を実装している間に第２の装着ヘッドが部品を実装するために待つ待ち時間が少なくなるように実装条件を決定する。
【０１４５】
図２４及び図２５は、本変形例に係る実装条件決定方法の一例を説明する図である。
部品実装機２００等は、１枚の基板に対して複数の装着ヘッドが交互に部品を実装する交互打ちの部品実装機である。
【０１４６】
図２４は、交互打ちの部品実装機２００において、装着ヘッド２１３ａ及び装着ヘッド２１３ｂが基板２０に部品を実装する工程を示す図である。
【０１４７】
部品実装機２００は、実装ユニット２１０ａ及び実装ユニット２１０ｂを有している。そして、実装ユニット２１０ａおよび実装ユニット２１０ｂはそれぞれ、相手の装着ヘッドが部品を基板２０に装着しているときには、部品供給部から部品を吸着し、逆に、相手の装着ヘッドが部品供給部から部品を吸着しているときには、部品を基板２０に装着するように、基板２０に対する部品の実装を交互に行う。
【０１４８】
つまり、図２４（ｂ）に示すように、まず装着ヘッド２１３ｂが部品供給部２１１ｂから部品を吸着し（Ｂ１）、基板２０に部品を装着する（Ｂ２）。そして、装着ヘッド２１３ｂが基板２０に部品を装着している間（Ｂ２）に、装着ヘッド２１３ａが部品供給部２１１ａから部品を吸着する（Ａ１）。
【０１４９】
装着ヘッド２１３ａは、装着ヘッド２１３ｂが基板２０に部品を装着した（Ｂ２）後、基板２０に部品を装着する（Ａ２）。つまり、装着ヘッド２１３ａは、装着ヘッド２１３ｂが基板２０に部品を装着し終わるまで、次の装着動作ができないため、待つ必要がある。
【０１５０】
よって、このような待ち時間が少なくなるように部品カセット２１２ａを結合すれば、部品カセットの数を低減することができる。
【０１５１】
図２５は、待ち時間が少なくなるように部品カセット２１２ａを結合した場合の実装工程を示す図である。
【０１５２】
図２５（ａ）に示すように、装着ヘッド２１３ａの待ち時間が少なくなるように、部品カセット２１２ａを結合する。
【０１５３】
すると、図２５（ｂ）に示すように、装着ヘッド２１３ａが部品供給部２１１ａから部品を吸着する時間（Ａ１、Ａ３、Ａ５等）が長くなり、待ち時間が少なくなる。このようにして、部品カセットを結合することで、部品カセットの数を減らすことができる。
【０１５４】
なお、このように部品カセットを結合するのは、タクトがラインタクトを越えない場合である。つまり、待ち時間が減少しても、タクトがラインタクトを越える場合は、部品カセットの結合は行わない。
【０１５５】
図２６は、本実施例に係る実装条件決定装置１００の動作の一例を示すフローチャートである。
【０１５６】
まず、仮設定値取得部１０５ａは、部品カセット数設定データ１０７ｃの仮設定カセット数の値を、入力部１０３を介して操作者から取得する（Ｓ３００）。
【０１５７】
そして、実装時間算出部１０５ｂは、ステージ１を対象とし（Ｓ３０１）、待ち時間が少なくなるように部品カセットを取得する（Ｓ３０２）。ここで、ステージとは、部品実装機が有する２つの実装ユニットの集合体をいい、各部品実装機はそれぞれ１つのステージを有する。例えば、ステージ１は、部品実装機２００の実装ユニット２１０ａ及び実装ユニット２１０ｂの集合体をいう。また、待ち時間が少なくなるように部品カセットを取得するとは、例えば、待ち時間のある吸着工程で吸着対象となっている部品が多く収納された部品カセットを取得することをいう。なお、取得の対象となる部品カセットは、部品カセット数設定データ１０７ｃで設定カセット数よりも仮設定カセット数の方が減少している部品カセットである。
【０１５８】
そして、部品カセット結合ステップが実行される（Ｓ３０４）。ここで、部品カセット結合ステップとは、取得された部品カセットを同じ部品種の部品を収納する部品カセットに結合するステップである。なお、この部品カセット結合ステップは、図２１で示された部品カセット結合ステップと同様に、部品カセットの数が仮設定カセット数になるように、部品カセットの結合を行うステップであるため、説明は省略する。
【０１５９】
次に、ステージ２を対象とし（Ｓ３０６）、テーブル１と同様に部品カセット結合ステップが実行される（Ｓ３０８、Ｓ３０１、Ｓ３０２、Ｓ３０４）。
【０１６０】
このように、全てのステージを対象に、部品カセット結合ステップが実行される。
このようにして、ラインタクトを越えることなく、待ち時間が少なくなるように部品カセットを結合することで、部品カセットの数を減らすことができる。
【０１６１】
なお、本実施の形態における第２の変形例では、上記実施の形態を行った上で、さらに本実施の形態における第２の変形例を行うこととしたが、上記実施の形態を行わずに、本実施の形態における第２の変形例を行うこととしてもよい。
【０１６２】
以上、本発明に係る実装条件決定方法について、上記実施の形態及びその変形例を用いて説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。
【０１６３】
たとえば、本実施の形態及びその変形例では、目標生産時間はラインタクトであることとしたが、目標生産時間は、製品の生産納期などのラインタクトよりも大きい時間であることとしてもよい。
【０１６４】
また、本実施の形態及びその変形例では、生産ラインに複数台の部品実装機があることとしたが、目標生産時間がラインタクトよりも大きい場合は、部品実装機は１台でもよい。
【０１６５】
また、本実施の形態及びその変形例では、１個以上の部品カセットが１個の部品カセットに結合されることとしたが、例えば、１個の部品カセットの部品が同じ部品種の部品を収納する２個以上の部品カセットに配分されて供給されることとしてもよい。これにより、１個の部品カセットが低減される。
【０１６６】
また、本実施の形態及びその変形例では、仮設定値取得部１０５ａは、入力部１０３を介して操作者から仮設定カセット数の値を取得することとしたが、仮設定値取得部１０５ａは、仮設定カセット数として設定カセット数よりも少ない値を自動で取得することとしてもよい。
【０１６７】
また、本実施の形態及びその変形例では、実装条件決定装置１００での実装条件の決定は、部品実装機の運転開始前であることとしたが、部品実装機の運転中に実装条件決定装置１００での実装条件の決定を行うことで、実装条件を見直すこととしてもよい。
【０１６８】
また、本実施の形態及びその変形例では、交互打ちの部品実装機について実装条件を決定することとしたが、本実施の形態及び変形例１では、交互打ちの部品実装機に限定されることなく、装着ヘッドで複数の部品を同時に吸着することができる部品実装機であればどのような構成のものでもよい。
【０１６９】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【０１７０】
本発明は、基板に部品を実装する１以上の部品実装機を備える生産ラインにおける部品実装機の実装条件決定方法に適用でき、特に、目標とする生産時間を越えることなく、部品カセットの数を低減できる部品実装機の実装条件決定方法等に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【０１７１】
【図１】本発明の実施の形態に係る部品実装システムの構成を示す外観図である。
【図２】部品実装システムの複数の部品実装機の構成を示す図である。
【図３】部品実装機の内部の主要な構成を示す平面図である。
【図４】装着ヘッドと部品カセットの位置関係を示す模式図である。
【図５】部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。
【図６】装着ヘッドの吸着ノズルが８個の場合の装着ヘッドを示す簡略図である。
【図７】部品分割数が１の場合の、装着ヘッドが全ての吸着ノズルに部品を吸着するまでの工程を示した図である。
【図８】部品分割数が２の場合の、装着ヘッドが全ての吸着ノズルに部品を吸着するまでの工程を示した図である。
【図９】部品分割数が３の場合の、装着ヘッドが全ての吸着ノズルに部品を吸着するまでの工程を示した図である。
【図１０】部品分割数が４の場合の、装着ヘッドが全ての吸着ノズルに部品を吸着するまでの工程を示した図である。
【図１１】図７〜図１０に示された結果をまとめた図である。
【図１２】本実施の形態における実装条件決定装置の機能構成を示すブロック図である。
【図１３】実装点データの一例を示す図である。
【図１４】部品ライブラリの一例を示す図である。
【図１５】部品カセット数設定データの一例を示す図である。
【図１６】部品カセットデータの一例を示す図である。
【図１７】処理済データの一例を示す図である。
【図１８】本実施の形態における実装条件決定装置の実装条件決定方法の一例を説明する図である。
【図１９】本実施の形態における実装条件決定装置の実装条件決定方法の一例を説明する図である。
【図２０】本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。
【図２１】本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。
【図２２】変形例１に係る実装条件決定方法の一例を説明する図である。
【図２３】変形例１に係る実装条件決定方法の一例を説明する図である。
【図２４】変形例２に係る実装条件決定方法の一例を説明する図である。
【図２５】変形例２に係る実装条件決定方法の一例を説明する図である。
【図２６】変形例２に係る実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１７２】
１０  部品実装システム
２０  基板
１００  実装条件決定装置
１０１  演算制御部
１０２  表示部
１０３  入力部
１０４  メモリ部
１０５  プログラム格納部
１０５ａ  仮設定値取得部
１０５ｂ  実装時間算出部
１０５ｃ  実装時間判定部
１０５ｄ  部品分割数設定部
１０６  通信Ｉ／Ｆ部
１０７  データベース部
１０７ａ  実装点データ
１０７ｂ  部品ライブラリ
１０７ｃ  部品カセット数設定データ
１０７ｄ  部品カセットデータ
１０７ｅ  処理済データ
２００  部品実装機
２１０ａ、２１０ｂ  実装ユニット
２１１ａ、２１１ｂ  部品供給部
２１２ａ、２１２ｂ  部品カセット
２１３ａ、２１３ｂ  装着ヘッド
３００  部品実装機
３１２ａ、３１２ｂ  部品カセット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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