(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する平板部（３，４）と、該平板部の両端を結ぶ周曲板部（５）と、前記対向する平板部（３，４）の一方の平板部（３）から直立して折り返されて該平板部（３）に戻る折り返しリブ（７）とを具備し、前記平板部（３，４）と周曲板部（５）とによって形成された略長円形の空間が前記折り返しリブ（７）により区画されることにより略θ形の断面形状が形成された偏平チューブ（１）を長尺の一枚の帯板材料を順次折り曲げて成形する、偏平チューブ（１）のロール成形方法であって、
前記帯板材料の平板部（１０）に等脚台形状の突出部（７１）を形成した後、前記等脚台形状の突出部（７１）の上辺の幅を段階的に狭める第１ロール成形工程と、
前記等脚台形状の突出部（７１）から頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）を成形する第２ロール成形工程と、
前記頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）の対向する２辺の基端側だけを密着させ先端側に中空部（７３ａ）を残すことにより、基端側が密着して先端側に中空部（７３ａ）を有するヘアピン状突出部（７３）を成形する第３ロール成形工程と、
前記ヘアピン状突出部（７３）から２辺の全てが密着した折り返しリブ（７）を形成する第４ロール成形工程と、
前記折り返しリブ（７）を上部から据え込むことにより、前記帯板材料の平板部（１０）と前記折り返しリブ（７）との間の曲げ部（７ｂ）によって前記帯板材料の平板部（１０）に形成された凹部（７ｃ）を縮小する第５ロール成形工程と、
前記帯板材料の横幅方向両端にＬ曲げ部（６）を形成する第６ロール成形工程と、
前記Ｌ曲げ部（６）と前記折り返しリブ（７）との中間を半円形状に折り曲げ、前記平板部（３，４）を対向させると共に前記Ｌ曲げ部（６）を前記折り返しリブ（７）の両側面に隣接させる第７ロール成形工程と、を含み、
前記第２ロール成形工程が、一対のロール（１２０U、１２０D）を具備する第２ロール成形手段（１２０）により行われ、
前記第２ロール成形工程において、前記第１ロール成形工程で成形された等脚台形状の突出部（７１）の上辺の内側が、前記一対のロールの一方のロール（１２０D）から径方向に突出し先端に所定の曲率半径（Ｒ）の丸みを有する鍔状部分（１２０ｂ）に当接した状態で、前記頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）が成形されることを特徴とする偏平チューブのロール成形方法。
【請求項２】
対向する平板部（３，４）と、該平板部の両端を結ぶ周曲板部（５）と、前記対向する平板部（３，４）の一方の平板部（３）から直立して折り返されて該平板部（３）に戻る折り返しリブ（７）とを具備し、前記平板部（３，４）と周曲板部（５）とによって形成された略長円形の空間が前記折り返しリブ（７）により区画されることにより略θ形の断面形状が形成された偏平チューブ（１）を、長尺の一枚の帯板材料を順次折り曲げて成形する偏平チューブのロール成形装置であって、
帯板材料の平板部（１０）に等脚台形状の突出部（７１）を形成した後、前記等脚台形状の突出部（７１）の上辺の幅を段階的に狭める第１ロール成形手段（１１０）と、
前記等脚台形状の突出部（７１）から頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）を成形する第２ロール成形手段（１２０）と、
前記頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）の対向する２辺の基端側だけを密着させ先端側に中空部（７３ａ）を残すことにより、基端側が密着して先端側に中空部（７３ａ）を有するヘアピン状突出部（７３）を成形する第３ロール成形手段（１３０）と、
前記ヘアピン状突出部（７３）から２辺の全てが密着した折り返しリブ（７）を形成する第４ロール成形手段（１４０）と、
前記折り返しリブ（７）を上部から据え込むことにより、前記帯板材料の平板部（１０）と折り返しリブ（７）との間の曲げ部（７ｂ）によって前記帯板材料の平板部（１０）に形成された凹部（７ｃ）を縮小する第５ロール成形手段（１５０）と、
前記帯板材料の横幅方向両端にＬ曲げ部（６）を形成する第６ロール成形手段（１６０）と、
前記Ｌ曲げ部（６）と前記折り返しリブ（７）との中間を半円形状に折り曲げ、前記平板部（３，４）を対向させると共に前記Ｌ曲げ部（６）を前記折り返しリブ（７）の両側面に隣接させる第７ロール成形手段（１７０）と、を具備し、
前記第２ロール成形手段（１２０）が、一対のロール（１２０U、１２０D）を具備し、
前記一対のロール（１２０U、１２０D）の一方のロール（１２０D）が、径方向に突出し先端に所定の曲率半径（Ｒ）の丸みを有する鍔状部分（１２０ｂ）を有し、前記鍔状部分（１２０ｂ）が、前記頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）をロール成形するとき、前記略二等辺三角形状の突出部（７２）の頂角部の内側に当接することを特徴とする偏平チューブのロール成形装置。
【請求項３】
前記所定の曲率半径（Ｒ）が、前記帯板材料の板厚（ｔ）にほぼ等しいことを特徴とする請求項２に記載の偏平チューブのロール成形装置。
【請求項４】
対向する平板部（３，４）と、該平板部の両端を結ぶ周曲板部（５）と、前記対向する平板部（３，４）の一方の平板部（３）から直立して折り返されて該平板部（３）に戻る折り返しリブ（７）とを具備し、前記平板部（３，４）と周曲板部（５）とによって形成された略長円形の空間が前記折り返しリブ（７）により区画されることにより略θ形の断面形状が形成された偏平チューブ（１）を、長尺の一枚の帯板材料を順次折り曲げて成形する偏平チューブのロール成形装置であって、
帯板材料の平板部（１０）に等脚台形状の突出部（７１）を形成した後、前記等脚台形状の突出部（７１）の上辺の幅を段階的に狭める第１ロール成形手段（１１０）と、
前記等脚台形状の突出部（７１）から頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）を成形する第２ロール成形手段（１２０）と、
前記頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）の対向する２辺の基端側だけを密着させ先端側に中空部（７３ａ）を残すことにより、基端側が密着して先端側に中空部（７３ａ）を有するヘアピン状突出部（７３）を成形する第３ロール成形手段（１３０）と、
前記ヘアピン状突出部（７３）から２辺の全てが密着した折り返しリブ（７）を形成する第４ロール成形手段（１４０）と、
前記折り返しリブ（７）を上部から据え込むことにより、前記帯板材料の平板部（１０）と折り返しリブ（７）との間の曲げ部（７ｂ）によって前記帯板材料の平板部（１０）に形成された凹部（７ｃ）を縮小する第５ロール成形手段（１５０）と、
前記帯板材料の横幅方向両端にＬ曲げ部（６）を形成する第６ロール成形手段（１６０）と、
前記Ｌ曲げ部（６）と前記折り返しリブ（７）との中間を半円形状に折り曲げ、前記平板部（３，４）を対向させると共に前記Ｌ曲げ部（６）を前記折り返しリブ（７）の両側面に隣接させる第７ロール成形手段（１７０）と、を具備し、
前記第３ロール成形手段（１３０）が一対のロール（１３０L，１３０R）を具備し、前記一対のロール（１３０L，１３０R）の各々が、前記基端側が密着して先端側に中空部（７３ａ）を有するヘアピン状突出部（７３）の密着した基端側を押圧するための大径部分（１３０ａ）と、前記ヘアピン状突出部（７３）の前記中空部（７３ａ）を有する先端側を形成するための小径部分（１３０ｂ）とを有することを特徴とする偏平チューブのロール成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器等に用いる中央に補強部を備えた偏平チューブをロール成形する方法及び装置並びに偏平チューブに関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用のラジエータや温水式暖房装置等の熱交換器には、熱交換用の流体を流通させる偏平チューブが用いられていて、その偏平チューブは熱交換器の容器（タンク等）にロウ付けされる。そして幅の広い熱交換器には中央に補強部を設けた断面θ形状の偏平チューブが用いられている。このような断面θ形状の偏平チューブを連続する一枚の板材からロール成形する方法が、例えば本特許出願と同一の出願人から出願された特許文献１及び２に示されている。
【０００３】
偏平チューブの補強部は、垂直に折り曲げたＬ曲げ部と、山形に折り返して形成された折り返しリブとから形成されるので、板材の曲げ部に生じる丸みよって外形輪郭に微小な凹部が形成される。このような凹部は微小であるが、偏平チューブを熱交換器の容器等へロウ付けする際のロウ材の充填不足の原因となるためできるだけ縮小することが求められている。
【０００４】
特に折り返しリブの根元側に生じる凹部は、前記特許文献１及び２におけるロール成形方法では、折り返しリブを据え込むことにより縮小されたが、信頼度の高いロウ付け接合を得るためにさらに縮小することが望まれていた。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−８５８７７号公報
【特許文献２】特開２００４−９０８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
前述の問題に鑑み、本発明は、山形に折り返して形成された折り返しリブを具備する偏平チューブにおいて、前記折り返しリブの根元に生じる凹部を縮小できるロール成形方法及び装置並びに前記凹部の小さな偏平チューブを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。
【０００８】
請求項１に記載された発明では、対向する平板部（３，４）と、該平板部の両端を結ぶ周曲板部（５）と、対向する平板部（３，４）の一方の平板部（３）から直立して折り返されて該平板部（３）に戻る折り返しリブ（７）とを具備し、平板部（３，４）と周曲板部（５）とによって形成された略長円形の空間が折り返しリブ（７）により区画されることにより略θ形の断面形状が形成された偏平チューブ（１）を長尺の一枚の帯板材料を順次折り曲げて成形する偏平チューブ（１）のロール成形方法において、帯板材料の平板部（１０）に等脚台形状の突出部（７１）を形成した後、等脚台形状の突出部（７１）の上辺の幅を段階的に狭める第１ロール成形工程と、等脚台形状の突出部（７１）から頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）を成形する第２ロール成形工程と、頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）の対向する２辺の基端側だけを密着させ先端側に中空部（７３ａ）を残すことにより、基端側が密着して先端側に中空部（７３ａ）を有するヘアピン状突出部（７３）を成形する第３ロール成形工程と、ヘアピン状突出部（７３）から２辺の全てが密着した折り返しリブ（７）を形成する第４ロール成形工程と、折り返しリブ（７）を上部から据え込むことにより、帯板材料の平板部（１０）と折り返しリブ（７）との間の曲げ部（７ｂ）によって帯板材料の平板部（１０）に形成された凹部（７ｃ）を縮小する第５ロール成形工程と、帯板材料の横幅方向両端にＬ曲げ部（６）を形成する第６ロール成形工程と、Ｌ曲げ部（６）と折り返しリブ（７）との中間を半円形状に折り曲げ、平板部（３，４）を対向させると共にＬ曲げ部（６）を折り返しリブ（７）の両側面に隣接させる第７ロール成形工程と、を含むことを特徴としている。
【０００９】
請求項１に記載のロール成形方法では、２辺の全てが密着した折り返しリブ（７）を形成する前に、基端側が密着して先端側に中空部（７３ａ）を有するヘアピン状突出部（７３）を第３ロール成形工程において形成したことにより、帯板材料の平板部と折り返しリブ（７）との間の曲げ部によって形成された凹部（７ｃ）を第５ロール成形工程において容易に縮小することができるようになり、凹部（７ｃ）の小さな偏平チューブを得ることができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明では、第２ロール成形工程が、一対のロール（１２０U、１２０D）を具備する第２ロール成形手段（１２０）により行われ、第２ロール成形工程において、第１ロール成形工程で成形された等脚台形状の突出部（７１）の上辺の内側が、一対のロールの一方のロール（１２０D）から径方向に突出し先端に所定の曲率半径（Ｒ）の丸みを有する鍔状部分（１２０ｂ）に当接した状態で、頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）が成形されることを特徴としている。
【００１１】
これにより、第２ロール成形工程で成形する略二等辺三角形状の突出部（７２）に生じる塑性ひずみを抑制でき、後続する第３ロール成形工程で前記ヘアピン状突出部（７３）を確実に成形することができる。
【００１２】
請求項３に記載された発明では、対向する平板部（３，４）と、該平板部の両端を結ぶ周曲板部（５）と、対向する平板部（３，４）の一方の平板部（３）から直立して折り返されて該平板部（３）に戻る折り返しリブ（７）とを具備し、平板部（３，４）と周曲板部（５）とによって形成された略長円形の空間が折り返しリブ（７）により区画されることにより略θ形の断面形状が形成された偏平チューブ（１）を長尺の一枚の帯板材料を順次折り曲げて成形する偏平チューブのロール成形装置において、帯板材料の平板部（１０）に等脚台形状の突出部（７１）を形成した後、等脚台形状の突出部（７１）の上辺の幅を段階的に狭める第１ロール成形手段（１１０）と、等脚台形状の突出部（７１）から頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）を成形する第２ロール成形手段（１２０）と、頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）の対向する２辺の基端側だけを密着させ先端側に中空部（７３ａ）を残すことにより、基端側が密着して先端側に中空部（７３ａ）を有するヘアピン状突出部（７３）を成形する第３ロール成形手段（１３０）と、ヘアピン状突出部（７３）から２辺の全てが密着した折り返しリブ（７）を形成する第４ロール成形手段（１４０）と、折り返しリブ（７）を上部から据え込むことにより、帯板材料の平板部（１０）と折り返しリブ（７）との間の曲げ部（７ｂ）によって帯板材料の平板部（１０）に形成された凹部（７ｃ）を縮小する第５ロール成形手段（１５０）と、帯板材料の横幅方向両端にＬ曲げ部（６）を形成する第６ロール成形手段（１６０）と、Ｌ曲げ部（６）と折り返しリブ（７）との中間を半円形状に折り曲げ、平板部（３，４）を対向させると共にＬ曲げ部（６）を折り返しリブ（７）の両側面に隣接させる第７ロール成形手段（１７０）と、を具備することを特徴としている。
【００１３】
これにより、折り返しリブの根元部分の平板部に生じる凹部（７ｃ）が小さい偏平チューブを成形することができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、第２ロール成形手段（１２０）が、一対のロール（１２０U、１２０D）を具備し、一対のロール（１２０U、１２０D）の一方のロール（１２０D）が、径方向に突出し先端に所定の曲率半径（Ｒ）の丸みを有する鍔状部分（１２０ｂ）を有し、鍔状部分（１２０ｂ）が、頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部（７２）をロール成形するとき、前記略二等辺三角形状の突出部（７２）の頂角部の内側に当接することを特徴としている。
【００１５】
これにより、第２ロール成形工程で成形する略二等辺三角形状の突出部（７２）に生じる塑性ひずみを抑制でき、後続する第３ロール成形工程で前記ヘアピン状突出部（７３）を確実に成形することができる。
【００１６】
請求項５に記載された発明では、鍔状部分（１２０ｂ）の所定の曲率半径（Ｒ）が、帯板材料の板厚（ｔ）にほぼ等しいことを特徴としている。
【００１７】
請求項６に記載された発明では、第３ロール成形手段（１３０）が一対のロール（１３０L，１３０R）を具備し、一対のロール（１３０L，１３０R）の各々が、基端側が密着して先端側に中空部（７３ａ）を有するヘアピン状突出部（７３）の密着した基端側を押圧するための大径部分（１３０ａ）と、ヘアピン状突出部（７３）の中空部（７３ａ）を有する先端側を形成するための小径部分（１３０ｂ）とを有することを特徴としている。
【００１８】
これにより、小さな凹部（７ｃ）を得るために必要な、基端側が密着して先端側に中空部を有するヘアピン状突出部（７３）を確実に成形できる。
【００１９】
請求項７に記載された発明では、偏平チューブ（１）が、対向する平板部（３，４）と、該平板部の両端を結ぶ周曲板部（５）と、対向する平板部（３，４）の一方の平板部（３）から直立して折り返されて該平板部（３）に戻る折り返しリブ（７）とを具備し、平板部（３，４）と周曲板部（５）とによって形成された略長円形の空間が折り返しリブ（７）により区画されることにより略θ形の断面形状が形成され、該偏平チューブ（１）が０．２ｍｍ以上で０．３５ｍｍ以下の範囲の板厚（ｔ）の材料から成形されたとき、折り返しリブ（７）の中心軸線（ＣＬ）と一方の平板部（３）の外側表面の延長線との交点（Ｏ）から、一方の平板部（３）と折り返しリブ（７）との間に生じた曲げ部（７ｂ）の外側表面までの最短距離（ｑ）が、０．１ｍｍ未満であることを特徴とする偏平チューブ（１）。
【００２０】
これにより、偏平チューブ（１）と熱交換器の容器とのロウ付け接合部におけるロウ材の充填不足等の問題を解消することができる。
【００２１】
なお、上記各手段に付した括弧内の符号は、後述する実施例に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
始めに、本発明のロール成形方法により成形される偏平チューブを図１に基づいて説明する。図１は偏平チューブ１の断面図であり、偏平チューブ１の断面形はθ形状をしており、二つの偏平な流通路２が、一対の第１平板部３、第２平板部４、周曲板部５、及びＬ曲げ部６により囲まれて形成され、前記一対のＬ曲げ部６の間に、板が折り返されて重ね合わされた折り返しリブ７が挟まれている。また、偏平チューブ１の材料は、典型的にはアルミニュウム合金で、その場合の板厚ｔは０．２〜０．３５ｍｍの範囲にあり、横幅Ｄは約１６〜２７ｍｍであり、高さＨは約１．４〜１．８ｍｍの範囲である。従って、帯板材料の幅は、約４０〜６０ｍｍの範囲である。なお、偏平チューブは、本発明によるロール成形方法により成形された後、所定の長さに切断され、折り返しリブ７とその両側のＬ曲げ部６が別のロウ付け工程により接合される。
【００２３】
次に、このような偏平チューブをロール成形するための方法及び装置について説明する。図２Ａは、本発明の好適な実施例のロール成形装置１００を含むロウ付けチューブ製造機８０を模式的に示した正面図であり、図２Ｂは、折り返しリブを成形するまでの工程を実行するロール成形装置１００のロール成形手段１１０，１２０，１３０，１４０，１５０を模式的に示した平面図である。また図３〜図８は各ロール成形工程での材料の断面形状を示し、図９〜図１３はロール成形手段のロールの型形状を示す図である。
【００２４】
ロウ付けチューブ製造機８０は、熱交換器用の偏平チューブを長尺の一枚の帯板材料から成形して切断してロウ付けするものである。このロウ付けチューブ製造機８０は、図２Ａに示すように、コイル状に巻かれた材料をほどくアンコイラ装置９０、本発明によるロール成形装置１００、切断増速装置１９０、及びロウ付け装填装置２００を具備している。ロール成形装置１００は、帯板材料の平板部１０の幅方向の中央部に等脚台形状の突出部７１（図３の（ａ）〜（ｄ））を形成し、前記突出部７１の上辺の幅をＬ１からＬ４に段階的に狭める４組のロール１１１〜１１４から成る第１ロール成形手段１１０と、前記等脚台形状の突出部７１から、頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部７２（図４）を成形する第２ロール成形手段１２０と、前記略二等辺三角形状の突出部７２の等しい２辺の先端側を密着させずに中空部７３ａを残し基端側だけを密着させることにより基端側が密着して先端側に中空部７３ａを有するヘアピン状突出部７３（図５）を成形する第３ロール成形手段１３０と、前記ヘアピン状突出部７３の２辺の内側の全面を密着させて中空部のない直線状の折り返しリブ７（図６）を形成する第４ロール成形手段１４０と、前記折り返しリブ７を上部から据え込み押圧し先端の曲げ部７ａの曲率半径を低減して角形形状化すると共に、帯板材料の平板部１０との間に生じた曲げ部７ｂの対向する２辺間に生じる凹部７ｃを縮小する（図７）第５ロール成形手段１５０と、帯板材料の横幅方向両端に前記折り返しリブ７の高さｈ以下のＬ曲げ部６（図８の（ａ），（ｂ））を形成するロール１６１及び１６２から成る第６ロール成形手段１６０と、前記Ｌ曲げ部６と前記折り返しリブ７との中間を半円形状に折り曲げ、第１平板部３及び第２平板部４を互いに平行にすると共に前記Ｌ曲げ部６を前記折り返しリブ７の両側面に隣接させる（図８の（ｃ），（ｄ），（ｅ））ロール１７１〜１７６からなる第７ロール成形手段１７０とを具備している。なお、前記各ロール成形手段の回転軸の軸心の方向は、第３及び第４ロール成形手段１３０、１４０の回転軸心が垂直で、その他のロール成形手段の回転軸心は水平である。
【００２５】
次に、本発明の実施例のロール成形方法及び装置を詳細に説明する。始めに、第１ロール成形工程により図３の（ａ）〜（ｄ）に示されるような等脚台形状の突出部７１を成形するが、このような等脚台形状の突出部７１を成形する第１ロール成形手段１１０の各組のロール（１１１〜１１４）はそれぞれ上側ロール及び下側ロールを具備しており、上側ロールには前記等脚台形状の上ロール溝が、また下側ロールには等脚台形状の下ロール突部がそれぞれ形成されている。図９に一例としてロール１１２の前記上ロール溝１１２ａ及び下ロール突部１１２ｂを示す縦断面図を示す。
【００２６】
次の第２ロール成形工程では、図４に示す、概ね二等辺三角形であるがその頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部７２を形成する。本実施例では、前記丸みは、内面側の曲率半径Ｒが帯板材料の板厚ｔに等しい値を有している。この様な先端に丸みを有する略二等辺三角形状を形成するための第２ロール成形手段１２０は、その縦断面図である図１０に示すようにその上側ロール１２０Uに幅が比較的狭い等脚台形状の上ロール溝１２０ａが設けられ、一方下側ロール１２０Dに、直立した突出部である下ロール鍔状部分１２０ｂが設けられ、前記下ロール鍔状部分１２０ｂはその先端に前記曲率半径Ｒの丸みを有している。本実施例の場合、前記下ロール鍔状部分１２０ｂは、帯板材料の板厚ｔの２倍の幅ｗ1を有している。
【００２７】
次の第３ロール成形工程では、図１１に示す第３ロール成形手段１３０により、前段階で形成された先端に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部７２の基端部側を密着させる。従って先端部側には対向する二辺の間に中空部７３ａが残り、基端側が密着して先端側に中空部７３ａを有するヘアピン状突出部７３が形成される。本実施例では、前記ヘアピン状突出部７３は、その全高の約１／２の高さより下の基端側が密着しており、また先端側の幅ｗ2は板厚ｔの約３〜３．５倍である。このようなヘアピン状突出部７３を形成するための第３ロール成形手段１３０は、鉛直方向の回転軸を有する右ロール１３０R及び左ロール１３０Lと、支持部１３０Bとを具備し、前記右及び左ロールは、前記ヘアピン状突出部７３の基端側を押圧するための直径ｄ１の大径部１３０ａと、前記大径部１３０ａより上方に設けられてヘアピン状突出部７３の先端側の幅ｗ2を形成するための直径ｄ２を有する小径部１３０ｂとを具備している。
【００２８】
前記ヘアピン状突出部７３と帯板材料の平板部１０との間には曲げ部７ｂが形成されるため、斜辺が内側に湾曲した略二等辺三角形状の凹部７ｃが生じているが、前述のように基端部側だけが密着するように圧力を加えることにより前記凹部７ｃの略二等辺三角形の頂点の位置は前記平板部１０の上表面より下方に位置付けられる。また前記凹部７ｃの頂角を、図１１に示されるように斜辺が直線であるとした場合の三角形の頂角θ1とした場合、この頂角θ1は、本実施例の方法で成形した場合には鈍角となる。
【００２９】
次に、第４ロール成形工程において、図１２に示すように、第４ロール成形手段１４０により基端側が密着して先端側に中空部７３ａを有するヘアピン状突出部７３から突出部の二辺が全域で密着した直線状の折り返しリブ７を形成する。第４ロール成形手段１４０は、鉛直方向の回転軸を有する右ロール１４０R及び左ロール１４０Lと、支持部１４０Bとを具備し、前記右及び左ロールは、前段階で既に密着していた突出部の基端側も含めて突出部の高さ方向の全域を押圧するものである。
【００３０】
この直線状の折り返しリブ７の基端部の凹部７ｃは前記ヘアピン状突出部７３の凹部７ｃとほぼ同様の形状及び大きさを維持している。なお、従来の方法の直線状の折り返しリブの成形の前工程では、本発明のような基端側が密着して先端側に中空部７３ａを有するヘアピン状突出部７３を成形するのではなく、比較的鋭角的な二等辺三角形状を、本発明における第２ロール成形手段１２０の下ロール鍔状部分１２０ｂのような材料を支持するする部分なしに成形した後、折り返しリブの高さ方向の全領域に均等に圧力を加えて密着させていた。このため、折り返しリブと平板部との間の曲げ部によって形成された凹部の上端を平板部の上表面より下方に位置させることは難しかった。また前記凹部の三角形の前記頂角の角度θ1は鋭角になっていた。
【００３１】
次に、第５ロール成形工程において、図１３に示す第５ロール成形手段１５０により直線状の折り返しリブ７を上部から据え込み押圧する。第５ロール成形手段１５０は、それぞれ回転軸が水平の、下ロール１５０Dと、折り返しリブ７の高さより据え込み量分だけ浅い溝を有する上ロール１５０Uとを具備している。第５ロール成形手段１５０により、前記折り返しリブ７の先端の曲げ部７ａの丸みが角形形状化されると共に、前記凹部７ｃが上から圧縮されてさらに縮小される。
【００３２】
本実施例の方法あるいは装置で成形された偏平チューブでは、図１４に示されるように、折り返しリブ７の中心軸線ＣＬと第１平板部３の外側表面の延長線との交点Ｏから、曲げ部７ｂの外側表面までの最短距離をｑとすると、帯板材料の板厚が０．２ｍｍの場合、距離ｑは０．０７〜０．０８ｍｍの範囲にあり、また板厚が０．３５ｍｍの場合、距離ｑは０．０８〜０．０９ｍｍの範囲にあった。これに対して従来の方法及び装置では、距離ｑは、板厚が０．２ｍｍの場合でも０．１３ｍｍ以上であった。
【００３３】
本発明においては、基端側が密着して先端側に中空部７３ａを有するヘアピン状突出部７３を第３ロール成形工程において成形することによって、凹部７ｃの略二等辺三角形の頂点の位置が低くなり、また前記頂角θ1の角度が鈍角になったが、このことが凹部７ｃあるいは前記距離ｑを縮小できた要因である。また本発明における第２ロール成形工程は、第３ロール成形工程での塑性変形が可能な塑性ひずみの程度を有するように前記頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部７２を成形する工程である。言い換えると、第２ロール成形工程で成形された頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部７２の板材に生じている塑性ひずみの程度は、次の工程で材料をさらに塑性変形させて前記ヘアピン状突出部７３を成形できる程度に抑制されている。
【００３４】
次に、第６及び第７ロール成形工程が続くが、それらの工程は公知の工程であるので、以下に簡単に説明する。
【００３５】
第６ロール成形工程において、第６ロール成形手段のロール１６１が、直線状の折り返しリブ７を形成した中間成形体の両側部を図８の（ａ）に示すように４５度の角度に折り曲げる。続いて、ロール１６２が前記両側部を垂直方向に折り曲げて、図８の（ｂ）に示すＬ曲げ部６を形成する。このとき、ロール１６２は、前記Ｌ曲げ部６の丸みを極力減少させるために、Ｌ曲げ部６の端部から据え込みつつ側部を垂直方向に折り曲げる。
【００３６】
次に、第７ロール成形工程において、第７ロール成形手段１７０のロール１７１が、Ｌ曲げ部６と直線状の折り返しリブ７との中間を３０度に折り曲げる。続いて、ロール１７２〜１７６が、図８の（ｃ）、（ｄ）、及び（ｅ）に示すように、Ｌ曲げ部６と直線状の折り返しリブ７との中間を６０度、１０５度（不図示）、１２０度（不図示）、１５０度、及び１８０度に順次折り曲げ、第１平板部３と第２平板部とを互いに平行にすると共に、Ｌ曲げ部６を直線状の折り返しリブ７の両側面に隣接させる。以上で偏平チューブのロール成形工程が完了する。成形された偏平チューブは搬送用のロール手段１８０により切断工程等に送り込まれる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の実施例のロール成形方法により成形される偏平チューブの横断面図である。
【図２Ａ】本発明の実施例のロール成形装置を含むロウ付けチューブ製造機の模式的な正面図である。
【図２Ｂ】前記ロール成形装置の一部を構成する第１〜第５ロール成形手段の模式的な平面図である。
【図３】前記ロール成形方法に含まれる第１ロール成形工程で形成される等脚台形状の突出部を示す断面図である。
【図４】前記ロール成形方法に含まれる第２ロール成形工程で形成される、頂角部に丸みを有する略二等辺三角形状の突出部を示す断面図である。
【図５】前記ロール成形方法に含まれる第３ロール成形工程で形成される、基端側が密着して先端側に中空部を有するヘアピン状突出部を示す断面図である。
【図６】前記ロール成形方法に含まれる第４ロール成形工程で形成される、折り返しリブを示す断面図である。
【図７】前記ロール成形方法に含まれる第５ロール成形工程で整形された、折り返しリブを示す断面図である。
【図８】前記ロール成形方法に含まれる第６及び第７ロール成形工程で形成される材料の形状を示す断面図である。
【図９】第１ロール成形手段を構成する一組のロールの型形状を示す縦断面図である。
【図１０】第２ロール成形手段の型形状を示す縦断面図である。
【図１１】第３ロール成形手段の型形状を示す縦断面図である。
【図１２】第４ロール成形手段の型形状を示す縦断面図である。
【図１３】第５ロール成形手段の型形状を示す縦断面図である。
【図１４】本発明の実施例のロール成形方法によって成形された偏平チューブの折り返しリブの根元部に生じた凹部を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３８】
７ｂ    曲げ部
７ｃ    凹部
１０    帯板材料
７３    ヘアピン状突出部
７３ａ    中空部
１３０    第３ロール成形手段
１３０L    左ロール
１３０R    右ロール
１３０ａ    大径部
１３０ｂ    小径部
【図１】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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