(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
水溶性天然ガスを含む地下水の採取用の井戸とガス生産プラントとの間を接続する配管システムであって、内面に内面腐食防止用のライニング樹脂層が形成されており、地中に埋め込まれており水分を含む圧縮ガスを流通させる複数のパイプが連結されて構成される配管システムを製造するための装置において、
前記複数のパイプを連結する前に、前記ライニング樹脂層の形成を行う前記パイプ以外のパイプの一時的な仮連結を行い、前記仮連結は、前記各パイプの両端部の位置にそれぞれ設けられた作業用の立坑内に配置され、前記各パイプの端部にそれぞれ接続された作業立管同士を接続することによってなされている、配管システム製造装置。
【請求項２】
平均厚さが１ｍｍ以上の前記ライニング樹脂層を形成する、請求項１に記載の配管システム製造装置。
【請求項３】
地中に埋め込まれており水分を含む圧縮ガスを流通させるパイプからなり、水溶性天然ガスを含む地下水の採取用の井戸とガス生産プラントとの間を接続する配管システムの製造方法であって、
前記パイプの内面に内面腐食防止用のライニング樹脂層を形成する工程と、
前記ライニング樹脂層を形成する工程の前に前記パイプ内へライニング樹脂を注入する工程と、を含み、
前記パイプ内へ前記ライニング樹脂を注入する工程では、
上下動可能な落とし蓋と該落とし蓋の下面または下方に位置するゴム板とを内蔵している、前記ライニング樹脂を収容するための容器を、前記パイプの一端部に接続し、前記容器に圧縮空気源を接続した状態で、前記圧縮空気源から前記容器に圧縮空気を供給することによって前記落とし蓋を押圧して、前記落とし蓋および前記ゴム板の下方に位置する前記ライニング樹脂を前記容器内から前記パイプ内へ押し出し、
圧力計によって前記容器内の圧力を測定するとともに、流量計によって、前記圧縮空気源から前記容器に供給される圧縮空気の流量を測定して、前記圧力計によって測定された圧力が、前記圧縮空気源から前記容器に供給される前記圧縮空気の圧力と一致し、かつ、前記流量計によって測定された前記圧縮空気の流量が０になった時点で、前記容器内の前記ライニング樹脂の前記パイプ内への注入の完了を検知する、
配管システムの製造方法。
【請求項４】
前記ライニング樹脂層を、厚さが平均１ｍｍ以上になるように形成する、請求項３に記載の配管システムの製造方法。
【請求項５】
複数の前記パイプが連結されて構成される配管システムの製造方法であって、
複数の前記パイプを連結する工程の前、かつ前記ライニング樹脂層を形成する工程の前に、
前記ガス生産プラントから前記井戸までの範囲内の任意の位置に圧縮空気源を設け、
複数の前記パイプのうち、前記ライニング樹脂層の形成を行う１本の前記パイプに隣接するパイプから、前記圧縮空気源に最も近いパイプに至るまでの全ての前記パイプを、前記各パイプの両端部の位置にそれぞれ設けられた作業用の立坑内に配置され前記各パイプの端部にそれぞれ接続された作業立管同士を接続することによって、一時的に仮連結し、かつ前記圧縮空気源に最も近い前記パイプを前記圧縮空気源に接続することによって、前記圧縮空気源から、前記ライニング樹脂層の形成を行う前記パイプ以外の仮連結された前記パイプを介して、前記隣接するパイプに至る仮の配管を構成し、
前記ライニング樹脂層の形成を行う前記パイプを、前記隣接するパイプに間接的に接続する
請求項３または４に記載の配管システムの製造方法。
【請求項６】
前記ライニング樹脂層の形成を行う前記パイプを、前記ライニング樹脂を収容する容器と圧縮空気供給機構とを介して、前記隣接するパイプに接続し、
任意の位置に設けられた前記圧縮空気源から、前記ライニング樹脂層の形成を行う前記パイプ以外の仮連結された前記パイプと、前記圧縮空気供給機構とを介して、前記容器に圧縮空気を供給し、前記容器に供給された圧縮空気によって前記ライニング樹脂を加圧して前記容器内から前記パイプ内へ押し出す、
請求項５に記載の配管システムの製造方法。
【請求項７】
地中に埋め込まれており水分を含む圧縮ガスを流通させるパイプからなり、水溶性天然ガスを含む地下水の採取用の井戸とガス生産プラントとの間を接続する配管システムの補修方法であって、
前記パイプの内面の任意の箇所に内面腐食防止用のライニング樹脂層を形成する工程を含み、
前記ライニング樹脂層を形成する工程の前に、前記パイプを部分的に切断して、補修すべき部分を含む領域を切り離す工程と、前記補修すべき部分を含む領域の内部へライニング樹脂を注入する工程と、を含み、
前記パイプの前記補修すべき部分を含む領域の内部へ前記ライニング樹脂を注入する工程では、
上下動可能な落とし蓋と該落とし蓋の下面または下方に位置するゴム板とを内蔵している、前記ライニング樹脂を収容するための容器を、前記補修すべき部分を含む領域の一端部に接続し、前記容器に圧縮空気源を接続した状態で、前記圧縮空気源から前記容器に圧縮空気を供給することによって前記落とし蓋を押圧して、前記落とし蓋および前記ゴム板の下方に位置する前記ライニング樹脂を前記容器内から前記補修すべき部分を含む領域の内部へ押し出し、
圧力計によって前記容器内の圧力を測定するとともに、流量計によって、前記圧縮空気源から前記容器に供給される圧縮空気の流量を測定して、前記圧力計によって測定された圧力が、前記圧縮空気源から前記容器に供給される前記圧縮空気の圧力と一致し、かつ、前記流量計によって測定された前記圧縮空気の流量が０になった時点で、前記容器内の前記ライニング樹脂の、前記補修すべき部分を含む領域の内部への注入の完了を検知する、
配管システムの補修方法。
【請求項８】
前記ライニング樹脂層を、厚さが平均１ｍｍ以上になるように形成する、請求項７に記載の配管システムの補修方法。
【請求項９】
前記ライニング樹脂層を形成する工程の前に、前記パイプを部分的に切断して、補修すべき部分を含む領域を切り離す工程と、前記補修すべき部分を含む領域の内部へ前記ライニング樹脂を注入する工程とを含み、
前記補修すべき部分を含む領域の内部へ前記ライニング樹脂を注入する工程の前に、
前記ガス生産プラントから前記井戸までの範囲内の任意の位置に圧縮空気源を設け、
前記圧縮空気源に近接する位置において前記パイプを切断して、当該切断個所を前記圧縮空気源に接続し、前記圧縮空気源に接続された前記切断個所から、前記補修すべき部分を含む領域に隣接する切断個所までを、圧縮空気を供給するための仮の配管とする
請求項７または８に記載の配管システムの補修方法。
【請求項１０】
前記パイプの前記補修すべき部分を含む領域の一端部を、前記ライニング樹脂を収容する容器と圧縮空気供給機構とを介して、前記補修すべき部分を含む領域に隣接する切断個所に接続し、
前記補修すべき部分を含む領域の内部へ前記ライニング樹脂を注入する工程では、任意の位置に設けられた前記圧縮空気源から、前記仮の配管と前記圧縮空気供給機構とを介して、前記容器に圧縮空気を供給し、前記容器に供給された圧縮空気によって前記ライニング樹脂を加圧して前記容器内から前記パイプ内へ押し出す、
請求項９に記載の配管システムの補修方法。
【請求項１１】
前記パイプ全体を所定長さ以下の領域毎に分割し、分割された全ての領域を前記補修すべき部分を含む領域として前記ライニング樹脂を注入する工程と前記ライニング樹脂層を形成する工程とを順次実施する、
請求項７から１０のいずれか１項に記載の配管システムの補修方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、配管システムの製造装置と製造方法および補修方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、地面に深い井戸を掘って地下水を採取し、その地下水中に溶け込んでいる水溶性天然ガスを分離して取り出して利用することが行われている。地下水の採取法としては、井戸内で圧縮ガスを噴射して、そのガスの浮力によって地下水を上昇させて井戸の外部に押し出す、いわゆるガスリフト法がある。通常、井戸からガス生産プラントまでつなぐ配管システムを構成しておき、その配管システムを通してガスリフト用の圧縮ガスを井戸に供給している。地下水を採取するための井戸を掘るべき位置と、ガス生産プラントを設置するのに適した位置との関係から、配管システムは、最大で数ｋｍに達するような著しく長いものになる場合がある。
【０００３】
ところで、特許文献１〜４には、都市ガスの供給を行うために主に建物内や建物の周囲に配設されたパイプの内面に、ガス漏れ防止用のライニング樹脂層を形成する方法が開示されている。これらのパイプは、長さが短く、建物内またはその周囲の比較的環境が良好な場所に配設されている。また都市ガスは除湿されたガスであり水分（湿気）を含まない。これらの条件の下ではパイプの内面から腐食するおそれはほとんどない。ただし、特許文献１〜４の構成でも、建物の周囲において雨水等によりパイプの外面から腐食や損傷する可能性はあるので、その場合にパイプ内から外部にガスが漏れるのを防ぐために、パイプの内面にガス漏れ防止用のライニング樹脂層が形成されている。
【特許文献１】特許第３０８１３４９号公報
【特許文献２】特許第３１０７４８５号公報
【特許文献３】特許第３１７０２７１号公報
【特許文献４】特許第２９００１９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記したように、水溶性天然ガスが溶け込んだ地下水を採取する際にガスリフト法を実施するためにパイプを通して供給する圧縮ガスが、水溶性天然ガスである場合には、そのガスは、高圧（例えば１ＭＰａ以上）かつ高温（例えば３０℃〜６０℃）であり、水分を含んでおり（水蒸気飽和状態である場合もあり）、また微量の不純物を含んでいる。そのため、この配管システムを構成するパイプは、圧縮ガスによって内面から腐食するおそれがある。通常、このパイプは非常に長い金属管であり、水分や不純物によって内面から腐食する可能性がある。
【０００５】
パイプの内面腐食の問題は、特許文献１〜４等のような都市ガスを供給するための短いパイプでは生じることはなかったが、水溶性天然ガスが溶け込んだ地下水を採取する際のガスリフト法を実施するための、圧縮ガスを流通させる長いパイプにおいて生じたものである。特許文献１〜４に開示されたライニング樹脂層は、ガス漏れ防止用の薄い層であって、当然のことながら、これでは内面腐食を十分に防ぐことはできない。
【０００６】
そこで本発明の目的は、水溶性天然ガスを含む地下水の採取用の井戸とガス生産プラントとの間を接続するものであって、地中に埋め込まれており水分を含む圧縮ガスを流通させるパイプからなりそのパイプの内面腐食を防止することができる配管システムの製造装置と、製造方法および補修方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の特徴は、水溶性天然ガスを含む地下水の採取用の井戸とガス生産プラントとの間を接続する配管システムであって、内面に内面腐食防止用のライニング樹脂層が形成されており、地中に埋め込まれており水分を含む圧縮ガスを流通させる複数のパイプが連結されて構成される配管システムを製造するための装置において、複数のパイプを連結する前に、ライニング樹脂層の形成を行うパイプ以外のパイプの一時的な仮連結を行い、仮連結は、各パイプの両端部の位置にそれぞれ設けられた作業用の立坑内に配置され、各パイプの端部にそれぞれ接続された作業立管同士を接続することによってなされているところにある。この装置により製造された配管システムによると、水溶性天然ガスを含む地下水の採取用の井戸とガス生産プラントとの間を接続するパイプの、水分を含む圧縮ガスの流通に起因する内面腐食という、従来は認識されていなかった問題を解決することができる。
【０００８】
そして、このような配管システムを製造する際には、パイプの内面に内面腐食防止用のライニング樹脂層を形成する工程と、ライニング樹脂層を形成する工程の前にパイプ内へライニング樹脂を注入する工程とを行う。パイプ内へライニング樹脂を注入する工程では、上下動可能な落とし蓋とその落とし蓋の下面または下方に位置するゴム板とを内蔵している、ライニング樹脂を収容するための容器を、パイプの一端部に接続し、容器に圧縮空気源を接続した状態で、圧縮空気源から容器に圧縮空気を供給することによって落とし蓋を押圧して、落とし蓋およびゴム板の下方に位置するライニング樹脂を容器内からパイプ内へ押し出し、圧力計によって容器内の圧力を測定するとともに、流量計によって、圧縮空気源から容器に供給される圧縮空気の流量を測定して、圧力計によって測定された圧力が、圧縮空気源から容器に供給される圧縮空気の圧力と一致し、かつ、流量計によって測定された圧縮空気の流量が０になった時点で、容器内のライニング樹脂のパイプ内への注入の完了を検知することが好ましい。
【０００９】
この方法によると、落とし蓋を用いることにより、容器内のライニング樹脂に均等に万遍なく圧力を加えて効率よくパイプ内に注入できる。さらに、容器内の圧力と圧縮空気の供給量を監視することによって、ライニング樹脂の注入完了を信頼性高く即座に検知することができる。従って、ライニング樹脂の注入が完了したら、直ちに次の工程（例えばライニング樹脂層の形成工程）に移行することができ、作業効率が向上するとともに、ライニング樹脂が硬化開始する前に次工程に移行できるため、層形成の作業性がよい。
【００１０】
また、複数のパイプが連結されて構成される配管システムの製造方法において、複数のパイプを連結する工程の前、かつライニング樹脂層を形成する工程の前に、ガス生産プラントから井戸までの範囲内の任意の位置に圧縮空気源を設け、複数のパイプのうち、ライニング樹脂層の形成を行う１本のパイプに隣接するパイプから、圧縮空気源に最も近いパイプに至るまでの全てのパイプを、各パイプの両端部の位置にそれぞれ設けられた作業用の立坑内に配置され各パイプの端部にそれぞれ接続された作業立管同士を接続することによって、一時的に仮連結し、かつ圧縮空気源に最も近いパイプを圧縮空気源に接続することによって、圧縮空気源から、ライニング樹脂層の形成を行うパイプ以外の仮連結されたパイプを介して、隣接するパイプに至る仮の配管を構成し、ライニング樹脂層の形成を行うパイプを、隣接するパイプに間接的に接続することが好ましい。
【００１１】
この方法によると、圧縮空気源を、運搬および設置に適した場所に固定することができ、従来は大きな負担になっていた圧縮空気源の運搬をなくすことができる。それによって、配管システムの製造が非常に容易になる。しかも、固定された圧縮空気源から圧縮空気を供給するための専用の配管を設けることなく、配管システムが完成する前のパイプを圧縮空気の供給用に利用するため、作業コストや作業時間の上昇を抑えることができる。
【００１２】
ライニング樹脂層の形成を行うパイプを、ライニング樹脂を収容する容器と圧縮空気供給機構とを介して、隣接するパイプに接続し、任意の位置に設けられた圧縮空気源から、ライニング樹脂層の形成を行うパイプ以外の仮連結されたパイプと、圧縮空気供給機構とを介して、容器に圧縮空気を供給し、容器に供給された圧縮空気によってライニング樹脂を加圧して容器内からパイプ内へ押し出してもよい。
【００１３】
また、本発明の配管システムの補修方法は、パイプの内面の任意の箇所に内面腐食防止用のライニング樹脂層を形成する工程を含む。さらに、ライニング樹脂層を形成する工程の前に、パイプを部分的に切断して、補修すべき部分を含む領域を切り離す工程と、補修すべき部分を含む領域の内部へライニング樹脂を注入する工程とを含む。
【００１４】
そして、パイプの補修すべき部分を含む領域の内部へライニング樹脂を注入する工程では、前記した本発明の配管システムの製造方法と同様に、上下動可能な落とし蓋とその落とし蓋の下面または下方に位置するゴム板とを内蔵している、ライニング樹脂を収容するための容器を、補修すべき部分を含む領域の一端部に接続し、容器に圧縮空気源を接続した状態で、圧縮空気源から容器に圧縮空気を供給することによって落とし蓋を押圧して、落とし蓋およびゴム板の下方に位置するライニング樹脂を容器内から補修すべき部分を含む領域の内部へ押し出し、圧力計によって容器内の圧力を測定するとともに、流量計によって、圧縮空気源から容器に供給される圧縮空気の流量を測定して、圧力計によって測定された圧力が、圧縮空気源から容器に供給される圧縮空気の圧力と一致し、かつ、流量計によって測定された圧縮空気の流量が０になった時点で、容器内のライニング樹脂の、補修すべき部分を含む領域の内部への注入の完了を検知することが好ましい。
【００１５】
また、補修すべき部分を含む領域の内部へライニング樹脂を注入する工程の前に、ガス生産プラントから井戸までの範囲内の任意の位置に圧縮空気源を設け、圧縮空気源に近接する位置においてパイプを切断して、当該切断個所を圧縮空気源に接続し、圧縮空気源に接続された切断個所から、補修すべき部分を含む領域に隣接する切断個所までを、圧縮空気を供給するための仮の配管としてもよい。その場合、パイプの補修すべき部分を含む領域の一端部を、ライニング樹脂を収容する容器と圧縮空気供給機構とを介して、補修すべき部分を含む領域に隣接する切断個所に接続し、補修すべき部分を含む領域の内部へライニング樹脂を注入する工程では、任意の位置に設けられた圧縮空気源から、仮の配管と圧縮空気供給機構とを介して、容器に圧縮空気を供給し、容器に供給された圧縮空気によってライニング樹脂を加圧して容器内から前記パイプ内へ押し出すことが好ましい。
【００１６】
これらの補修方法では、パイプ全体を所定長さ以下の領域毎に分割し、分割された全ての領域を補修すべき部分を含む領域として、ライニング樹脂を注入する工程とライニング樹脂層を形成する工程とを順次実施してもよい。
【００１７】
なお、以上説明した配管システムとその製造装置と製造方法および補修方法において、内面腐食防止の効果を高めるために、ライニング樹脂層の厚さが平均１ｍｍ以上であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によると、従来は問題視されていなかったパイプの内面腐食を防ぐことができ、このパイプを含む配管システムの耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２０】
図１には、本発明の一実施形態の配管システムを含む設備全体が模式的に示されている。水溶性天然ガスが溶け込んでいる地下水を汲み出すための井戸１と、詳述しないが地下水から天然ガスを分離し、その天然ガスのうちの一部を燃料や化学工業の原料として利用するために取り出すガス生産プラント２と、汲み上げた地下水を、井戸１からガス生産プラント２へ輸送するパイプライン３と、地下水の汲み上げに用いられる圧縮ガスをガス生産プラント２から井戸１へ送る配管システム４を有している。本発明は、この配管システム４に適用されている。ただし、パイプライン３には本発明は適用されていない。ガス生産プラント２では、天然ガスが分離された後の地下水から有用な成分（例えばヨード）を取り出す作業が行われることもある。
【００２１】
ここで、井戸１の構成と地下水を汲み出す原理について、図２に示す例を参照して説明する。図２に示す例では、井戸１の坑内に、下部が多数の微細な孔を有する孔明管１６ａになっているケーシングパイプ１６が挿入されており、このケーシングパイプ１６の上部に抗口装置２８が接続されている。そして、配管システム４に接続されている吹込管５が、抗口装置２８を介して坑内に挿入されており、また、抗口装置２８の、吹込管５よりも上方に、パイプライン３に接続されている導出部２８ａが設けられている。
【００２２】
この構成において、坑内に地下水が溜まった状態で坑内に挿入された吹込管５の先端からガスを噴き出させる。すると、浮力によって気泡ｂが上昇する際に、ガスの噴き出し位置よりも上方に位置する地下水が押し上げられて、外部に押し出される。このように、ガスの浮力を利用して地下水の汲み出しを行う技術を、一般に「ガスリフト法」という。こうして井戸１の外部に押し出された地下水は、導出部２８から、図１に示すパイプライン３を通ってガス生産プラント２に送られる。そして、ガス生産プラント２において、地下水中に溶け込んでいた天然ガスを分離し、その一部を都市ガス等の様々な用途に用いるために取り出す。一方、天然ガスのうち、都市ガス等用に取り出されずに残されたガスは、配管システム４を通じて井戸１に戻され、ガスリフト法を実施するために吹込管５から坑内に噴き出させられる。このガス生産プラント２の構成および動作は従来と同様であるため、ここでは詳述しない。
【００２３】
配管システム４は、長さが数十ｍ〜数ｋｍのパイプ６、一例としては長さが約２００ｍのパイプ６が複数連結されて、井戸１とガス生産プラント２との間の地中を延びている。このパイプ６は、鉄などの金属管であり、直径が５０ｍｍ以下程度の細い管である。そして、図３に示すように、パイプ６の内面には、厚さが平均１ｍｍ以上の内面腐食防止用のライニング樹脂層７が設けられている。前記したようにこのパイプ６内は、地下水から取り出された、水分を含む（例えば水蒸気飽和状態の）水溶性天然ガスが流れる。このガスは、高圧（例えば１ＭＰａ以上）かつ高温（例えば３０℃〜６０℃）であり、水分（湿気）を含み、また様々な不純物を含んでいるので、金属管であるパイプ６を内面から腐食させるおそれがあるという問題がある。この問題は、不純物と水分とを含む水溶性天然ガスを、金属管内を輸送する際にのみ問題になるものであって、用途の異なる従来の様々な配管システムでは生じていなかった新しい問題である。そして、本発明では、パイプ６の内面に、厚さが平均１ｍｍ以上という従来には考えられなかった厚いライニング樹脂層７を、内面腐食防止のために形成している。この厚い内面腐食防止用のライニング樹脂層７によって、パイプ６の内面が保護され、内部を流れる水溶性の圧縮ガスにより腐食することがなく耐久性が向上するという、従来にない効果を発揮することができる。
【００２４】
なお、厳密には、長さが数十ｍ〜数ｋｍ（例えば約２００ｍ）であるパイプ６も、長さが数ｍ（例えば約３ｍ）のパイプ部材をつなぎ合わせることによって構成されたものであるのが一般的である。すなわち、本願出願時の技術水準では、長さが数十ｍ以上のパイプ６を一度に形成するのは困難であるので、長さが数ｍ程度のパイプ部材を多数形成し、それらのパイプ部材をつなぎ合わせて、長さが数十ｍ以上のパイプ６を構成するのが一般的である。また、パイプの地中への埋設作業や本発明のライニング樹脂層の形成作業は、数百ｍ以下、具体的には２００ｍ以下程度のパイプ６に対して実施するのが好ましく、それよりも長いパイプ６に対して実施するのは、作業が困難であり、作業効率が悪い。そこで、長さが数ｍ程度のパイプ部材を多数つなぎ合わせて、長さ２００ｍ程度のパイプ６を構成し、そのパイプ６を地中に埋設し、長さ２００ｍ程度のパイプ６を１つの単位としてライニング樹脂層の形成等の作業を実施する。その後、長さ２００ｍ程度のパイプ６同士を接続して、最終的に長さが数ｋｍにも及ぶ長い配管システムを構成するのが一般的である。ただし、以下の説明および図面では、説明の簡略化のために、パイプ６が複数のパイプ部材をつなぎ合わせることによって構成されていることについては、説明および図示を省略している。なお、もしも長さが数十ｍ〜数ｋｍ（例えば約２００ｍ）であるパイプ６を一度に形成することが可能である場合には、前記したように複数のパイプ部材をつなぎ合わせてパイプ６を構成する必要はない。
【００２５】
次に、この配管システム４の製造方法およびそのための装置について説明する。図４に模式的に示すように、この配管システム４は、井戸１とガス生産プラント２との間の数ｋｍにわたる距離を接続するものであり、長さ約２００ｍの金属管であるパイプ６を複数つないだものであり、地中に埋められている。このパイプ６のそれぞれの内面に、ライニング樹脂層７を形成する。具体的には、まず、地面を掘って各パイプ６を地中に埋める際に、図５に示すように、各パイプ６の両端部の位置には作業用の立坑８を設け、この立坑８内に作業立管９を配設し、パイプ６の両端にそれぞれ接続しておく。それから、各パイプ６の内面に、前記した内面腐食防止用のライニング樹脂層７を形成する。ライニング樹脂層７の形成にあたって、処理を行うパイプ６の一方の端部に、作業立管９を介して、ライニング樹脂の供給装置であるランチャー１０を取り付ける。処理を行うパイプの他方の端部には、作業立管９を介して、あふれ出した余分な樹脂等を受けるためのキャッチャー１１を配置する。そして、ランチャー１０から作業立管９を通して所定量の内面腐食防止用のライニング樹脂７ａをパイプ６内に供給する。ライニング樹脂７ａをパイプ６内に注入したら、このライニング樹脂７ａの後方にボールピグ１２を配置する。そして、図６に模式的に示すように、パイプ６内のボールピグ１２に加圧することによって、ボールピグ１２がパイプ６内を移動し、その際に、ボールピグ１２の外周面とパイプ６の内面との間の隙間にライニング樹脂層７が形成される。従って、パイプの内径をＤ１、ボールピグの直径をＤ２、ライニング樹脂層の厚さをＴとすると、（Ｄ１−Ｄ２）／２＝Ｔである。本実施形態では、例えばＤ１＝４０ｍｍ、Ｔ＝１ｍｍであり、Ｄ２＝３８ｍｍのボールピグ１２が用いられる。
【００２６】
従来のランチャー１０は、一般的に、容器２０と、コンプレッサー（圧縮空気源）１４と、圧縮空気供給機構１３を含んでいる。しかし、本実施形態では、コンプレッサー１４はランチャー１０に含まれず、井戸１からガス生産プラント２までの範囲の任意の位置に設けられている。その点について以下に説明する。
【００２７】
従来のとおりコンプレッサー１４がランチャー１０に含まれる場合、図５に示すように、ライニング樹脂層７の形成を行うパイプ（例えば図５のパイプ６Ａ）の一方の端部の近傍に、容器２０と圧縮空気供給機構１３とコンプレッサー１４とを配置し、他方の端部の近傍にキャッチャー１１を配置して、ライニング樹脂７ａのパイプ６Ａ内への注入と、パイプ６Ａ内におけるライニング樹脂層７の形成とを行うことになる。その場合、１つのパイプ６Ａのライニング樹脂層７の形成が完了したら隣接するパイプ（例えば図６のパイプ６Ｂ）の一方の端部に容器２０および圧縮空気供給機構１３およびコンプレッサー１４を移動し、他方の端部にキャッチャー１１を移動して、隣接するパイプ６Ｂ内へのライニング樹脂７ａの注入とパイプ６Ｂ内におけるライニング樹脂層７の形成とを行う。全てのパイプ６にライニング樹脂層７を形成してから、作業立管９を外して各パイプ６を互いに連結し、さらに、図４に示すように一端のパイプ６を井戸１の吹込管５に、他端のパイプ６をガス生産プラント２にそれぞれ接続し、その他、必要に応じて他の部材との接続や加工を行って配管システム４を完成させる。
【００２８】
ところで、通常、水溶性天然ガスを採取するための井戸１は交通の不便な地域に設けられることが多く、１個所のガス生産プラント２に複数の井戸１が接続されていることが多い。ガス生産プラント２と井戸１とを接続する配管システム４は、前記したように数ｋｍもの長距離になる場合があり、その数ｋｍの間には、山間部など一般車両の進入が困難な場所も多い。そのため、前記したように各パイプ６の一方の端部に容器２０および圧縮空気供給機構１３およびコンプレッサー１４を配置し、１つのパイプ６の作業が完了する度に、その都度、容器２０および圧縮空気供給機構１３およびコンプレッサー１４を移動させる場合には、運搬作業が非常に大変である。なぜならば、容器２０および圧縮空気供給機構１３およびコンプレッサー１４をトラックなどの一般車両に載せて搬送できる範囲は限られており、山間部等でも走行可能な特殊車両を用いてこれらを運搬することや、車両が進入できない区間については作業者が手で持ち運ぶことが必要になるからである。特に、本発明の技術分野（水溶性天然ガスの採取用の井戸１に接続する配管システム４）においては、パイプ６の内面腐食防止用のライニング樹脂層７の形成にあたって、コンプレッサー１４の運搬が大きな負担となっている。キャッチャー１１は、溢れた樹脂や飛び出したボールピグ１２を受け止めることができさえすれば何でもよいので、小型かつ軽量の構成にすることが容易であるため、運搬が比較的容易であり、あまり問題にならない。また、容器２０および圧縮空気供給機構１３も比較的小型化および軽量化が可能であるため、運搬はさほど大変ではない。それらに対して、コンプレッサー１４は、小型化および軽量化が困難であるので、運搬が非常に大変であり最大の問題になっている。
【００２９】
そこで、このような負担を軽減するための方策として、本出願人は、コンプレッサー１４を運搬不要にすることを考えた。具体的には、図７に示すように、井戸１からガス生産プラント２までの範囲のうちの任意の位置、すなわち、コンプレッサー１４の搬入および設置に最も適した位置にコンプレッサー１４を固定するようにした。そして、このコンプレッサーに最も近い位置にあるパイプ６Ｃから、ライニング樹脂層７の形成を行うパイプ６Ａに隣接するパイプ６Ｂまで、一時的に仮連結させて仮の配管１５を形成し、この仮の配管１５のパイプ６Ｃをコンプレッサー１４に接続する。要するに、本実施形態では、ライニング樹脂層７の形成を行うパイプ６Ａの近傍にコンプレッサー１４を配置していないが、離れた位置にあるコンプレッサー１４から仮の配管１５を介して圧縮空気が供給できるようにして、パイプ６Ａの近傍にコンプレッサー１４が配置されている場合と同様に圧縮空気を利用して、ライニング樹脂７ａのパイプ６Ａ内への注入と、パイプ６Ａ内におけるライニング樹脂層７の形成とを行えるようにした。従って、コンプレッサー１４の位置は任意に選択することができるので、運搬および設置に最適な位置を選んでコンプレッサー１４を固定すればよい。そして、このコンプレッサー１４を移動することなく、仮の配管１５を構成するパイプ６群の接続を少し変えるだけで、全てのパイプ６のライニング樹脂層７の形成工程に利用することができる。この仮の配管１５は、圧縮空気供給のためだけの配管を別途形成するわけではなく、配管システム４を完成させる前の、ライニング樹脂層７の形成前または形成後のパイプ６を、作業立管９を介して一時的に互いに仮連結することによって構成している。従って、作業コストや作業時間を低く抑えることができ、非常に効率的である。このように、配管システム４を構成するパイプ６自体を、パイプ６のライニング樹脂層７の形成のための圧縮空気供給用の仮の配管１５として利用することは、従来は全く考えられていなかった技術である。
【００３０】
具体的には、図７に示す例では、ガス生産プラント２内にコンプレッサー１４を固定し、多数のパイプ６のうち、ライニング樹脂層７の形成を行う対象の１本のパイプ６Ａ以外のパイプ６の端部にそれぞれ接続された作業立管９同士を連結部１５ａによって互いに仮連結することによって、ガス生産プラント２からパイプ６Ａに隣接するパイプ６Ｂに至る仮の配管１５を形成する。すなわち、ライニング樹脂層７の形成を行う対象のパイプ６Ａに隣接するパイプ６Ｂから、コンプレッサー１４に最も近い位置のパイプ６Ｃに至るまでの全てのパイプ６および作業立管９を仮連結して、仮の配管１５を形成し、ガス生産プラント２内の固定のコンプレッサー１４に接続している。そして、この仮の配管１５を、ライニング樹脂７ａのパイプ６Ａへの注入と、パイプ６Ａ内におけるライニング樹脂層７の形成とに用いられる圧縮空気を供給するために使用する。なお、仮の配管１５を構成するパイプ６は、ライニング樹脂層７の形成前であっても、ライニング樹脂層７の形成後であっても構わない。コンプレッサー１４から供給される圧縮空気は、通常は不純物や水分を含んでいないため、ライニング樹脂層７の形成前のパイプ６であっても、この工程において内面腐食が生じる可能性はほとんどない。
【００３１】
ここで、本実施形態における、ライニング樹脂７ａのパイプ６Ａへの注入工程と、パイプ６Ａ内におけるライニング樹脂層７の形成工程の具体例について、詳細に説明する。まず、ライニング樹脂７ａのパイプ６Ａへの注入工程に先だって、ライニング樹脂層７の形成を行う対象のパイプ６Ａの一端を容器２０に接続し、他端をキャッチャー１１に接続する。そして、容器２０に、圧縮空気供給機構１３を介して仮の配管１５を接続する。仮の配管１５には、前記したようにガス生産プラント２に固定されたコンプレッサー１４が接続されている。そして、前記した例と同様に、容器２０から作業立管９を通して所定量の内面腐食防止用のライニング樹脂７ａをパイプ６Ａ内に供給する際に、コンプレッサー１４を作動させ、仮の配管１５および圧縮空気供給機構１３を介して容器２０に圧縮空気を供給する。この圧縮空気によって加圧された容器２０内のライニング樹脂７ａがパイプ６Ａ内に注入される。続いて、図示しないが、パイプ６Ａ内のライニング樹脂７ａの後方にボールピグ１２を配置するとともに、容器２０を、圧縮空気供給機構１３とパイプ６Ａとの間から外して、圧縮空気供給機構１３とパイプ６Ａとを直接接続する。そして、コンプレッサー１４を用いて、仮の配管１５および圧縮空気供給機構１３を介して、パイプ６Ａ内に圧縮空気を供給する。この圧縮空気によって加圧されたボールピグ１２が、ライニング樹脂７ａを押しながらパイプ６Ａ内を移動していく。このときに、移動するボールピグ１２の外周面とパイプ６Ａの内面との間の隙間に、ライニング樹脂層７が形成されていく（図５参照）。このように、パイプ６Ａ内へのライニング樹脂７ａの注入と、ボールピグ１２を移動させることによるライニング樹脂層７の形成のいずれにも、固定のコンプレッサー１４から仮の配管１５を介して供給された圧縮空気を利用している。この構成では、コンプレッサー１４が、ライニング樹脂層７の形成を行うパイプ６Ａの近傍に位置していなくても、圧縮空気供給機構１３と、仮の配管１５と、任意の位置に設けられた固定のコンプレッサー１４とによって、ライニング樹脂７ａの注入およびライニング樹脂層７の形成のための加圧力を得ることができる。
【００３２】
以上説明した通り、図７に示す構成によると、容器２０と圧縮空気供給機構１３とコンプレッサー１４とキャッチャー１１のうちで、最も大型で運搬しにくいコンプレッサー１４を、任意の位置（例えばガス生産プラント２内）に固定し、運搬不要にしている。それによって、パイプ６の内面へのライニング樹脂層７の形成のための作業が容易になる。特に、この作業のための装置を、交通の不便な山間部等で運搬する上で、特に大型かつ重量であり搬送を困難にする最大の要因であるコンプレッサー１４が運搬不要で、比較的小型かつ軽量の容器２０と圧縮空気供給機構１３とキャッチャー１１のみを搬送すればよいので、作業性が非常に良好になる。容器２０と圧縮空気供給機構１３とキャッチャー１１のみであれば、山間部等においても特殊車両を用いず作業者が手で持ち運ぶことが比較的容易に可能である。
【００３３】
次に、本発明の一実施形態における、パイプ６のライニング樹脂層７の形成方法について、詳細に説明する。
【００３４】
本発明は、前記したとおり、水溶性天然ガスの採取用の井戸１に接続する配管システム４に関するものであり、パイプ６内を流れる不純物と水分を含むガスによって内面腐食を生じることを問題にしている。そのため、パイプ６の内面に内面腐食防止用のライニング樹脂層７を形成している（図３参照）。このライニング樹脂層７は内面腐食を防止するために、２液混合エポキシ樹脂などからなり、例えば特許文献１〜４等のガス漏れ防止用の樹脂層に比べて膜厚が厚く（厚さが平均１ｍｍ以上であり）かつ高粘性である。ライニング樹脂層７の形成にあたっては、前記したとおり、ライニング樹脂７ａを容器２０からパイプ６内に注入し、続いてボールピグ１２をパイプ６内に注入してから、コンプレッサー１４から圧縮空気供給機構１３を介して圧縮空気をパイプ６内に送り込むことによって、ライニング樹脂７ａおよびボールピグ１２を移動させる。本発明の場合、従来に比べて高粘性のライニング樹脂を、従来に比べて長く（長さ約２００ｍで）かつ細い（直径約５０ｍｍ以下の）パイプ６の内面に形成するために、非常に大量に（例えば２０リットル程度）容器２０からパイプ６に注入する必要がある。一般に、高粘性のライニング樹脂７ａを細いパイプ６内に大量に注入することは容易ではない。そこで本実施形態では、効率よく樹脂の注入が行え、しかも樹脂の注入完了が確認できる構成を採用している。その一例について詳細に説明する。
【００３５】
図８，９には、本実施形態の容器２０と圧縮空気供給機構１３の構成について示している。この容器２０は、蓋２１と、容器２０内の圧力を検知する圧力計１７とを有している。さらに、容器２０内には、落とし蓋１８と、落とし蓋１８の下方に位置するゴム板１９と、落とし蓋１８を円滑に上下動させるためのガイド２２を有している。また、落とし蓋１８には、手動で持ち上げるための取手２７が設けられている。
一方、圧縮空気供給機構１３は、容器２０とコンプレッサー１４とを接続するものであり、元栓バルブ２３と、空気量調節バルブ２４と、減圧弁２５と、流量計２６を含む。
【００３６】
まず始めに、容器２０内に所定量（例えば２０リットル）のライニング樹脂７ａを収容して、そのライニング樹脂７ａの上にゴム板１９および落とし蓋１８を置く。そして、元栓バルブ２３を開いて、コンプレッサー１４から供給される例えば０．８ＭＰａの圧縮空気を、減圧弁２５にて例えば０．４ＭＰａに減圧する。さらに、流量計２６を確認しながら空気量調節バルブ２４を調節して、流量を例えば８０リットル／分に設定する。こうして、コンプレッサー１４から圧縮空気供給機構１３を介して容器２０内に圧縮空気を送り込むことにより、落とし蓋１８に圧力を加える。このように圧力を加えられた落とし蓋２０は、ガイド２２に沿って下降し、それに伴ってライニング樹脂７ａが容器２０内からパイプ６ａ内に注入される。
【００３７】
このようにして、圧縮空気を利用してライニング樹脂７ａを容器２０内からパイプ６内に注入することができるが、その後のボールピグ１２を用いたライニング工程に効率よく移行するためには、容器２０内のライニング樹脂７ａが全てパイプ６に注入されてしまったことを、タイムラグ無く確認することが好ましい。そこで本実施形態では、流量計２６および圧力計１７を監視する。ライニング樹脂７ａのパイプ６内への注入開始時点では、流量計は８０リットル／分を示し、圧力計１７は０ＭＰａから徐々に上昇していく。そして、容器２０内で落とし蓋１８が移動しなくなると、圧力計１７は、供給される圧縮空気と同じ０．４ＭＰａになり、流量計２６は０リットル／分になる。言い換えると、圧力計１７が０．４ＭＰａを示し流量計２６が０リットル／分を示すのは、容器２０内のライニング樹脂７ａが全てなくなり、図８に２点鎖線で示すように、落とし蓋１８およびゴム板１９が容器２０の下面に密着して移動不能になったときである。このように、圧力計１７が測定する容器２０内の圧力が、圧縮空気供給機構１３から供給される圧縮空気と同じ圧力になり、かつ、流量計２６が測定する、容器２０内に供給される空気の流量が０になったときに、容器２０内のライニング樹脂７ａが全てパイプ６内に注入されてしまったと判断できる。
【００３８】
なお、この構成では落とし蓋１８の下にゴム板１９が配置されているので、加圧された落とし蓋１８が下降してライニング樹脂７ａがパイプ６内に注入されてしまうと、容器２０の底の穴をゴム板１９が塞いで密着するため、供給された圧縮空気の逃げ場がなくなり、圧力が確実に上昇していく。そして、供給される圧縮空気と同じ０．４ＭＰａになった時点で圧力は変動しなくなる。また、このように逃げ場がない状態で圧縮空気が供給され続けると、容器２０内を満たした後はそれ以上圧縮空気が容器２０内に入らなくなる。そのことが、流量計１７が０リットル／分を示すことによって示される。流量計２６と圧力計１７のいずれか一方だけでもライニング樹脂７ａの注入完了が認識できるが、本実施形態では流量計２６と圧力計１７とを併用することにより、ライニング樹脂７ａの注入完了した時点を認識する信頼性を非常に高くすることができ、即座に次工程に移行することができる。
【００３９】
なお、ライニング樹脂７ａの注入完了を再確認するために、図示しないが、容器２０の上方から液面検査棒を挿入して落とし蓋１８の上面に当接させ、その液面検査棒の挿入長さを測定することもできる。その挿入長さが、容器２０が空の場合の蓋２１から落とし蓋１８の上面までの距離に一致したら、ライニング樹脂７ａの注入完了が改めて確認されたことになる。
【００４０】
本実施形態以外の方法でライニング樹脂７ａの注入完了を確認する方法としては、図示しないが、容器２０に透明な窓部を設け、その窓部から目視でライニング樹脂７ａがなくなったことを確認することが考えられる。しかし、高粘性のライニング樹脂７ａが窓部に内側から付着すると、窓部を通して内部を見ることができなくなり、確認不可能になる。また、蓋２１を開いて目視で確認したり、前記した液面検査棒のみによって確認したりすることも考えられるが、その場合、蓋２１を開いたり液面検査棒を挿入したりした時点でライニング樹脂７ａの注入が未完了であると、再度蓋２１を閉じたり、液面検査棒を抜き取ったりして、それから圧縮空気を再度供給して落とし蓋１８の加圧およびライニング樹脂７ａの注入を再開しなければならない。従って、作業効率が非常に悪くなる。一方、蓋２１を開けての目視や液面検査棒の挿入のみによってライニング樹脂７ａの注入完了を確認できたとしても、その確認がライニング樹脂の注入完了直後であるとは限らない。ライニング樹脂７ａの注入が完了して、ある程度の時間が経過した後に、蓋２１を開いたり液面検査棒を挿入したりして注入完了が確認されたのだとしたら、時間の無駄があったことになる。いずれにしても、ライニング樹脂７ａの注入完了を即座に、しかも信頼性高く確認することによって、作業効率を非常に向上させるという効果は、蓋２１を開けての目視や液面検査棒の挿入のみでは不可能である。このような効果は、流量計２６と圧力計１７とを併用し、さらに穴を密閉できるゴム板１９を用いている本実施形態によって初めて可能になる。
【００４１】
なお、本実施形態のライニング樹脂７ａの注入完了確認は、コンプレッサー１４が容器２０および圧縮空気供給機構１３の近傍に配置されている場合でも、図７に示すようにコンプレッサー１４が任意の位置（例えばガス生産プラント２）に配置されている場合でも採用可能である。
【００４２】
なお、以上の説明では、パイプ６の一方の端部からライニング樹脂７ａを注入し、図６に示すようにボールピグ１２を用いて一方の端部から他方の端部までライニング樹脂層７を形成している。理論上は、このような方法で所望のライニング樹脂層７が完成する。しかし、実際には、パイプ６の内面の僅かな凹凸等に起因して、ライニング樹脂層７ａが全体にわたって十分な厚さが確保できなかったり、塗布漏れが生じたりするおそれがある。そこで、ライニング樹脂層７の塗布漏れを防ぐとともに十分な厚さを確保するために、一方の端部から他方の端部までライニング樹脂層７を形成した後に、他方の端部から一方の端部までライニング樹脂層７を再度重ねて形成することもできる。その場合、図１０に示すようにパイプ６の両端部のいずれにもランチャー１０とキャッチャー１１を用意しておき、前記したのと同様に、始めに、一方の端部にランチャー１０を接続し他方の端部にキャッチャー１１を接続して、一方の端部付近に所定量のライニング樹脂７ａを注入し、ボールピグ１２を移動させて一方の端部から他方の端部までライニング樹脂層７を形成する。そして、余ったライニング樹脂７ａとボールピグ１２は他方の端部から排出させてキャッチャー１１にて受け取る。それから、一方の端部にキャッチャー１１を、他方の端部にランチャー１０を接続し直して、余ったライニング樹脂７ａを他方の端部付近に注入し、ボールピグ１２を移動させて他方の端部から一方の端部までライニング樹脂層７を重ねて形成する。それでも僅かに余ったライニング樹脂７ａが存在したらそのライニング樹脂７ａとボールピグ１２とは、一方の端部から排出させてキャッチャー１１にて受け取る。なお、余ったライニング樹脂７ａを他方の端部付近に注入する際には、キャッチャー１１を容器２０の代用品として用いてもよい。
【００４３】
このように、パイプ６に対して一方の端部から他方の端部までライニング樹脂層７を形成した後に、他方の端部から一方の端部まで再度ライニング樹脂層７を重ねて形成する方法を、図７に示すようにコンプレッサー１４を任意の位置に配置する構成に採用する場合には、ライニング樹脂層７を形成するパイプ６Ａを中心として両側（井戸１側とガス生産プラント２側）にコンプレッサー１４が必要になる。従って、多数のパイプ６を１つずつ順番にライニング樹脂層７の形成を行っていくことを考えると、図１１に示すように、配管システム４の両端に位置する井戸１の近傍とガス生産プラント２とにそれぞれコンプレッサー１４を配置することが好ましい。そして、ライニング樹脂層７の形成を行うパイプ６Ａの両側に、仮の配管１５をそれぞれ構成する。
【００４４】
以上、詳細に説明したとおり、本発明によると、高圧（例えば１ＭＰａ以上）かつ高温（例えば３０℃〜６０℃）であり、水分（湿気）と様々な不純物とを含んでいるガスが流通する、水溶性天然ガスを含む地下水の採取用の井戸１とガス生産プラント２との間を接続するために用いられるパイプ６の内面腐食を、内面腐食防止用のライニング樹脂層７によって防ぐことができ、このパイプ６を含む配管システム４の耐久性を向上させることができる。
【００４５】
また、図７，１１に示すように、圧縮空気源であるコンプレッサー１４を、ライニング樹脂層７の形成を行うパイプ６Ａ自体の近傍に配置するのではなく、ガス生産プラント２から井戸１までの範囲内の任意の位置、すなわち運搬および設置に適した位置に固定することにより、従来はコンプレッサー１４の運搬により生じていた多大な労力をなくすことができる。しかも、任意の位置に固定されたコンプレッサー１４からの、パイプ６Ａのライニング樹脂層７の形成のために用いられる圧縮空気の供給を、専用の配管を設けるのではなく、パイプ６Ａ以外のパイプ６群を立管９を利用して一時的に連結することにより構成した仮の配管１５を利用して行うことにより、作業コストおよび作業時間の上昇を抑えることができ、非常に効率的である。
【００４６】
また、図８，９に示すように、落とし蓋１８を内蔵した容器２０を用い、圧力計１７によって容器２０内の圧力を測定して、その測定値を、コンプレッサー１４から圧縮空気供給機構１３を介して容器２０に供給される圧縮空気の圧力と比較し、さらに、流量計２６によって、コンプレッサー１４から圧縮空気供給機構１３を介して容器２０に供給される圧縮空気の流量を測定することにより、容器２０内の全てのライニング樹脂７ａがパイプ６Ａ内に注入完了したことを信頼性高く、しかも即座に検出することができる。従って、次のライニング樹脂層７の形成工程に効率よく移行することができ、作業効率を向上させることができる。
【００４７】
以上の説明は、内面に内面腐食防止用のライニング樹脂層が形成されているパイプからなる配管システムを新規に製造するための製造方法に関するものであるが、本発明は、既設の配管システムの補修に応用することもできる。
【００４８】
一例としては、既設の配管システムのパイプのうち、補修すべき部分を含む領域の内面に、内面腐食防止用のライニング樹脂層を形成する。すなわち、図１２に示すように、パイプ６を部分的に切断して、補修すべき部分を含む領域６Ａを切り離す。そして、切り離された、補修すべき部分を含む領域６Ａの内部へライニング樹脂を注入してから、注入されたライニング樹脂を、補修すべき部分を含む領域６Ａの内面全体に塗布して、厚さが平均１ｍｍ以上のライニング樹脂層を形成する。なお、本実施形態では、補修すべき部分を含む領域が、実質的に、ライニング樹脂層７の形成を行うパイプに相当するため、同一の符号「６Ａ」を付与している。
【００４９】
より詳しく説明すると、本実施形態では、立坑を形成しその立坑内でパイプ６を部分的に切断して、補修すべき部分を含む領域６Ａを切り離す。立坑内には、パイプ６の各端部と接続される作業立管９を形成する。そして、ガス生産プラント２から井戸１までの範囲内の任意の位置にコンプレッサー（圧縮空気源）１４を設ける。図１２に示す例では、ガス生産プラント２内にコンプレッサー１４を固定している。そして、パイプ６の一端部をこのコンプレッサー１４に接続する。一方、補修すべき部分を含む領域６Ａの端部に接続された作業立管９に、容器２０と圧縮空気供給機構１３を含むランチャー１０を接続する。そして、コンプレッサー１４に接続されたパイプ６の他端部に接続された作業立管９を、圧縮空気供給機構１３に接続する。こうして、コンプレッサー１４に接続されたパイプ６を仮の配管とする。すなわち、ガス生産プラント２内に固定されたコンプレッサー１４に接続されたパイプ６を仮の配管として用い、その他端部に接続された作業立管９を介して、ランチャー１０の圧縮空気供給機構１３に圧縮空気を供給する。そして、この圧縮空気を利用して、容器２０から、補修すべき部分を含む領域６Ａの内部へのライニング樹脂の注入や、補修すべき部分を含む領域６Ａの内面のライニング樹脂層の形成を行う。
【００５０】
図示しないが、コンプレッサー１４をガス生産プラント２ではなくパイプ６の中間位置に固定する場合には、コンプレッサー１４の固定位置に近接する位置において、立坑を形成しその立坑内でパイプ６を部分的に切断すればよい。これにより、コンプレッサー１４に近接する切断個所から、補修すべき部分を含む領域６Ａに隣接する切断個所までの領域が、切り離された１本のパイプとなる。そして、コンプレッサー１４に近接する切断個所を、作業立管９を介してコンプレッサー１４に接続するとともに、補修すべき部分を含む領域６Ａに隣接する切断個所を、作業立管９を介してランチャー１０の圧縮空気供給機構１３に接続する。これによって、コンプレッサー１４に接続された切断個所から、補修すべき部分を含む領域６Ａに隣接する切断個所までのパイプ６を、仮の配管とする。そして、コンプレッサー１４から仮の配管を介して供給された圧縮空気を利用して、容器２０から、補修すべき部分を含む領域６Ａの内部へのライニング樹脂の注入や、補修すべき部分を含む領域６Ａの内面のライニング樹脂層の形成を行えばよい。
【００５１】
このような方法によると、補修すべき部分を含む領域６Ａの近傍までコンプレッサー１４を運搬する必要がないので、作業が容易にできる。
【００５２】
図１２に示す例は、配管システムのうちの一部のみを補修する場合である。これに対し、既設の配管システム全体を補修する場合には、配管システムを構成している長いパイプ全体を一度に処理することは非常に困難である。そこで、配管システムを構成しているパイプ全体を、所定長さ以下の領域毎に（例えば２００ｍ毎に）切断して分割し、分割された全ての領域を、前記した補修すべき部分を含む領域６Ａとみなして、ライニング樹脂を注入する工程とライニング樹脂層を形成する工程とを順次実施すればよい。その場合、図７に示す例と同様に、コンプレッサー１４は１個所に固定して、そのコンプレッサー１４に近接するパイプ６Ｃから、補修すべき部分を含む領域６Ａに隣接するパイプ６Ｂまでを、中間に位置する作業立管９同士を連結することによって仮接続し、仮の配管を構成すればよい。こうすることによって、コンプレッサー１４を逐一運搬することなく、各領域を順番に処理（ライニング樹脂の注入およびライニング樹脂層の形成）することができる。この方法によると、作業性を著しく向上させることができる。
【００５３】
なお、パイプの補修すべき部分を含む領域の内部へライニング樹脂を注入する工程では、図８，９を参照して説明したのと同様に、上下動可能な落とし蓋１８と、落とし蓋１８の下面または下方に位置するゴム板１９とを内蔵している、ライニング樹脂を収容するための容器２０を、補修すべき部分を含む領域の一端部に接続する。そして、容器２０にコンプレッサー（圧縮空気源）１４を接続した状態で、コンプレッサー１４から容器２０に圧縮空気を供給することによって落とし蓋１８を押圧して、落とし蓋１８およびゴム板１９の下方に位置するライニング樹脂を容器２０内から補修すべき部分を含む領域の内部へ押し出す。その際に、圧力計１７によって容器２０内の圧力を測定するとともに、流量計２６によって、コンプレッサー１４から容器２０に供給される圧縮空気の流量を測定する。圧力計１７によって測定された圧力が、コンプレッサー１４から容器２０に供給される圧縮空気の圧力と一致し、かつ、流量計２６によって測定された圧縮空気の流量が０になった時点で、容器２０内のライニング樹脂の、補修すべき部分を含む領域の内部への注入が完了したと判断する。これにより、ライニング樹脂の注入完了を即座に、しかも信頼性高く確認することができ、作業効率を大きく向上させることができる。
【００５４】
既設の配管システムのパイプを補修するためのライニング樹脂層の形成方法は、図６に示す工程と同じ方法でよいので、説明は省略する。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の配管システムと井戸とガス生産プラントを含む設備全体の模式図である。
【図２】井戸における地下水の採取方法の一例を示す断面図である。
【図３】図１に示す配管システムを構成するパイプの断面図である。
【図４】図１に示す配管システムの完成状態を示す模式図である。
【図５】本発明の配管システムの製造装置の一例を示す模式図である。
【図６】ライニング樹脂層の形成工程を示す断面図である。
【図７】本発明の配管システムの製造装置の他の例を示す模式図である。
【図８】本発明の配管システムの製造装置の容器および圧縮空気供給機構の一例を示す構成図である。
【図９】図８に示す容器の内部の部材を示す構成図である。
【図１０】本発明の配管システムの製造装置の他の例を示す模式図である。
【図１１】本発明の配管システムの製造装置の他の例を示す模式図である。
【図１２】本発明の配管システムの補修方法を説明するための模式図である。
【符号の説明】
【００５６】
１      井戸
２      ガス生産プラント
３      パイプライン
４      配管システム
５      吹込管
６      パイプ
６Ａ    ライニング樹脂層の形成を行うパイプ（補修すべき部分を含む領域）
６Ｂ    隣接するパイプ
６Ｃ    圧縮供給源に最も近いパイプ
７      ライニング樹脂層
７ａ    ライニング樹脂
８      立坑
９      作業立管
１０    ランチャー
１１    キャッチャー
１２    ボールピグ
１３    圧縮空気供給機構
１４    コンプレッサー（圧縮空気源）
１５    仮の配管
１５ａ  連結部
１６    ケーシングパイプ
１６ａ    孔明管
１７    圧力計
１８    落とし蓋
１９    ゴム板
２０    容器
２１    蓋
２２    ガイド
２３    元栓バルブ
２４    空気量調節バルブ
２５    減圧弁
２６    流量計
２７    取手
２８    抗口装置
２８ａ  導出部
ｂ      気泡
【図１】
0004658111.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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