(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
相手側部材に設けられた挿入穴の内部に外部から挿入可能なバルブハウジングを備え、
当該バルブハウジングと前記挿入穴との間の環状隙間が複数のＯリングによってシールされる構造のバルブ装置において、
前記バルブハウジングは、
前記挿入穴の外部から前記挿入穴の内部に挿入される略筒形状を呈した金属製のベース金属と、
このベース金属に固定されて、当該バルブハウジングの外周形状の少なくとも一部を形成する樹脂製の外周形状形成樹脂とを備え、
この外周形状形成樹脂は、少なくとも最も大気圧力側の外部に近い部位に配置される最外部ＯリングのＯリング溝の形成に用いられるＯリング樹脂壁を備えており、
このＯリング樹脂壁は、前記最外部Ｏリングを保持する前記Ｏリング溝の底面には配置されずに、前記Ｏリング溝の底面において前記ベース金属を全周に亘って露出させ、前記最外部Ｏリングの軸方向の移動を阻止するものであって、前記最外部Ｏリングの内周が前記ベース金属に直接当接しており、しかも
前記Ｏリング樹脂壁は、他の前記外周形状形成樹脂に対して軸方向に独立していることを特徴とするバルブ装置。
【請求項２】
請求項１に記載のバルブ装置において、
このバルブ装置は、通電量に応じた駆動出力を発生する電動アクチュエータと組み合わされて電動バルブ装置を構成することを特徴とするバルブ装置。
【請求項３】
請求項２に記載のバルブ装置において、
前記電動バルブ装置は、流体の供給側に接続される流入ポート、出力流体を発生させる出力ポート、および流体の低圧側に連通する排出ポートの連通状態や度合を変化させることで、出力流体の圧力切替や調圧あるいは流量を調整する三方電動弁であることを特徴とするバルブ装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、相手側部材に設けられた挿入穴の内部に外部から挿入可能なバルブハウジングを備え、バルブハウジングと挿入穴との間の環状隙間がＯリングによってシールされる構造のバルブ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
（従来技術１）
この種のバルブ装置の一例を、図５に示す三方弁を参照して説明する。
三方弁のバルブハウジング３は、流体（作動流体：オイル等）の供給を受ける流入ポート１１、出力流体を発生させる出力ポート１２、低圧側に連通する排出ポート１３を備えるものであり、バルブハウジング３と挿入穴１０１（図中、一部省略）との間の環状隙間は、（１）高圧側（供給側）と出力側を区画シールする内部Ｏリング３１、（２）出力側と低圧側を区画シールする中間Ｏリング３２、（３）低圧側と外部を区画シールする外部Ｏリング３３によってシールされる。
この３つのＯリング３１〜３３は、バルブハウジング３の外周に保持されるものであり、バルブハウジング３の外周には３つのＯリング３１〜３３を保持するための３つのＯリング溝４１〜４３が形成されている。
【０００３】
このように、外周形状が複雑になるバルブハウジング３のコストを下げる目的で、バルブハウジング３を樹脂成形することが提案がなされている（例えば、特許文献１参照）。  この図５に示すバルブハウジング３は、強度が要求される弁座１０３のみ金属によって構成し、他の部分を複雑な形状の形成が容易な樹脂によって設けたものである。
【０００４】
（従来技術１の問題点）
図５に示すバルブハウジング３は、上述したように、複雑な形状を樹脂成形によって設けるため、バルブハウジング３の製造コストを安価に抑えることができる。
しかし、樹脂は母材強度が金属より低いため、バルブハウジング３に予期せぬ外力が加わった場合に、バルブハウジング３に割れや破損が生じる懸念がある。
予期せぬ要因によって万が一、樹脂製のバルブハウジング３に割れや破損が発生した場合、図５中の破線矢印αや実線矢印βに示すように、作動流体が外部に漏れる可能性がある。
【０００５】
（従来技術２）
上記従来技術１の不具合を回避し、外力が加わっても母材の割れや破損が防がれるバルブハウジング３として、図６に示すように、バルブハウジング３自身を金属によって設けることが一般に実施されている。
【０００６】
（従来技術２の問題点）
図６に示すバルブハウジング３は、上述したように、外力に対する割れや破損に対して高い信頼性を得ることができる。
しかし、金属製のバルブハウジング３の外周面に３つのＯリング溝４１〜４３を形成するには、アンダーカットなどの切削加工による２次加工が必要となる。このため、バルブハウジング３の製造コストが高くなってしまい、バルブ装置が高価なものになってしまう。
【０００７】
（参考技術１）
上記従来技術２の不具合を回避し、バルブハウジング３の外周面の複雑な形状のみ安価に製造できるバルブハウジング３として、図７に示すように、内側を金属製のベース金属Ａで形成し、３つのＯリング溝４１〜４３など複雑な形状が要求される外側を樹脂製の外径形状形成樹脂Ｂで形成することが考えられる。
【０００８】
（参考技術１の問題点）
図７に示すバルブハウジング３は、ベース金属Ａをプレス加工や鍛造等の金属加工によって製造し、外径形状形成樹脂Ｂをインサート成形等の樹脂加工によって設けることで、比較的安価にバルブハウジング３を製造することができる。
しかし、外径形状形成樹脂Ｂと、その内側のベース金属Ａとは、熱膨張率に差異があるため、冷熱環境に晒されると両者の密着境界面に隙間が生じる懸念がある。例えば外部Ｏリング３３を保持する部分の外径形状形成樹脂Ｂとベース金属Ａの密着境界面に隙間が生じると、図７中の破線矢印αに示すように、隙間を介して作動流体が外部に漏れる可能性がある。
また、バルブハウジング３に予期せぬ外力が加わった場合に、母材強度が金属より低い外径形状形成樹脂Ｂに割れや破損が生じる懸念がある。そして、外径形状形成樹脂Ｂのうち、例えば外部Ｏリング３３を保持する部分の外径形状形成樹脂Ｂに割れや破損が生じると、図７中の実線矢印βに示すように、作動流体が外部に漏れる可能性がある。
【特許文献１】特開２００１−８２６２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、製造コストを抑えることができるとともに、流体のシール漏れに対して高い信頼性を得ることのできるバルブ装置の提供にある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
［請求項１の手段］
請求項１の手段を採用するバルブ装置におけるバルブハウジングは、挿入穴の外部から挿入穴の内部に挿入される略筒形状を呈した金属製のベース金属と、このベース金属に固定されて、当該バルブハウジングの外周形状の少なくとも一部を形成する樹脂製の外周形状形成樹脂とを備える。そして、外周形状形成樹脂は、Ｏリングを保持するＯリング溝の底面には配置されずに、Ｏリング溝の底面においてベース金属を全周に亘って露出させ、Ｏリングの軸方向の移動を阻止するＯリング樹脂壁を備えるものである。
（Ａ）このように、バルブハウジングのうち、複雑な形状となる外周形状が、複雑な形状を安価に製造することが可能な外周形状形成樹脂によって形成されることで、バルブハウジングを比較的安価に製造することができる。
【００１１】
（Ｂ）また、外周形状形成樹脂は、Ｏリングを保持するＯリング溝の底面には配置されずに、Ｏリング溝の底面においてベース金属を全周に亘って露出させ、Ｏリングの軸方向の移動を阻止するＯリング樹脂壁を備える。即ち、Ｏリングを保持するＯリング溝は、ベース金属の外周面が直接Ｏリングに当接する構造であり、ベース金属とＯリングの間には、外周形状形成樹脂（樹脂部材）が介在されない。
このため、外周形状形成樹脂（Ｏリング樹脂壁を含む）とベース金属との熱膨張率の差異により、両者の密着境界面に隙間が生じたとしても、ベース金属とＯリングの間に流体が漏れる隙間は生じない。また、バルブハウジングに予期せぬ外力が加わったとしても、ベース金属とＯリングの間には、強度の低い樹脂部材が介在されないため、ベース金属とＯリングの間に流体が漏れる隙間は生じない。
上記（Ａ）、（Ｂ）に示すように、請求項１の手段を採用するバルブ装置は、製造コストを抑えることができるとともに、流体のシール漏れに対して高い信頼性を得ることができる。
【００１２】
また、請求項１の手段を採用するバルブ装置は、Ｏリングが複数用いられており、Ｏリング樹脂壁は、少なくとも最外部ＯリングのＯリング溝の形成に用いられるものであって、最外部Ｏリングの内周はベース金属に直接当接するものである。
このように設けられることにより、少なくとも最外部Ｏリングにおいて流体の漏れを確実に防ぐことができ、相手側部材とバルブハウジングの隙間から流体が外部に漏れることがない。  
【００１３】
更に、請求項１の手段を採用するバルブ装置は、Ｏリング樹脂壁と、他の外周形状形成樹脂とが、軸方向に独立しているものである。
このように、Ｏリング樹脂壁が、他の外周形状形成樹脂と軸方向に独立して設けられることにより、Ｏリング樹脂壁とベース金属との間の熱膨張率の差異に伴うズレまたは歪みと、他の外周形状形成樹脂とベース金属との間の熱膨張率の差異に伴うズレまたは歪みとが個々に独立して局所的な範囲で生じる。
これによって、厳しい冷熱環境で使用されても、Ｏリング樹脂壁とベース金属の密着境界面のズレ量または歪み量と、他の外周形状形成樹脂とベース金属の密着境界面のズレ量または歪み量とが、相互に累積することなく低く抑えられるため、厳しい冷熱環境においても剥がれや割れ等が発生することなく高い信頼性を得ることができる。
【００１４】
［請求項２の手段］
請求項２の手段を採用するバルブ装置は、通電量に応じた駆動出力を発生する電動アクチュエータと組み合わされて電動バルブ装置を構成するものである。即ち、電動バルブ装置におけるバルブハウジングに本発明が適用されるものである。
このため、電動バルブ装置は、製造コストを抑えることができるとともに、流体のシール漏れに対して高い信頼性を得ることができる。
【００１５】
［請求項３の手段］
請求項３の手段を採用する電動バルブ装置は、流体の供給側に接続される流入ポート、出力流体を発生させる出力ポート、および流体の低圧側に連通する排出ポートの連通状態や度合を変化させることで、出力流体の圧力切替や調圧あるいは流量を調整する三方電動弁である。
このため、三方電動弁は、製造コストを抑えることができるとともに、流体のシール漏れに対して高い信頼性を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
最良の形態１のバルブ装置は、相手側部材に設けられた挿入穴の内部に外部から挿入可能なバルブハウジングを備え、当該バルブハウジングと挿入穴との間の環状隙間がＯリングによってシールされる構造を採用する。
このバルブ装置のバルブハウジングは、挿入穴の外部から挿入穴の内部に挿入される略筒形状を呈した金属製のベース金属と、このベース金属に固定されて、当該バルブハウジングの外周形状の少なくとも一部を形成する樹脂製の外周形状形成樹脂とを備え、この外周形状形成樹脂は、Ｏリングを保持するＯリング溝の底面には配置されずに、Ｏリング溝の底面においてベース金属を全周に亘って露出させ、Ｏリングの軸方向の移動を阻止するＯリング樹脂壁を備える。
【実施例１】
【００１７】
以下、本発明のバルブ装置の実施形態について、図面を参照しながら、この実施例１を含む４つの実施例と変形例を用いて説明する。ここで、この実施例１は本発明が適用されていない参考例を示すものであるのに対し、後述する実施例２〜実施例４はいずれも本発明が適用された例を示すものであって、いずれの例についても、バルブ装置を、油圧あるいはオイル流量の制御を行う三方電磁弁（バルブ装置＞電動バルブ装置＞三方電動弁の一例）への適用例として説明することとする。
なお、参考例として示すこの実施例１では、先ず「三方電磁弁の基本構造」を説明し、次に「実施例１の背景」を説明し、その後で「実施例１の特徴」を説明する。
【００１８】
〔三方電磁弁の基本構造〕
三方電磁弁の基本構造を図１を参照して説明する。
三方電磁弁は、例えば自動車の自動変速機において油圧制御を行う油圧コントローラにおいてオイル流路を形成する金属ケース１００（相手側部材の一例）に組み付けられるものであり、流路切替部１と、この流路切替部１を駆動する電磁アクチュエータ２（電動アクチュエータの一例）とを備える。
なお、この実施例１では、電磁アクチュエータ２がＯＦＦ（通電停止）の状態で、後述する入力ポート１１と出力ポート１２の連通度合が最小になるとともに、出力ポート１２と排出ポート１３の連通度合が最大になるノーマリクローズ（Ｎ／Ｃ）型の三方電磁弁を例示する。
【００１９】
（流路切替部１の説明）
流路切替部１は、バルブハウジング（バルブベース）３、ボール弁４、シャフト５およびリターンスプリング６を備える。
バルブハウジング３は、略円筒形状を呈するものであり、図示しない油圧コントローラの金属ケース１００に形成された挿入穴１０１（図中、一部省略）の内部に外部から挿入される。
バルブハウジング３は、図示しないオイルポンプから圧送されたオイル（流体の一例）が入力される入力ポート１１と、オイルを油圧作動部等（自動変速機のクラッチにおける油圧室等）に出力する出力ポート１２と、オイルをオイルパン等の低圧側へ排出する排出ポート１３とを備える。
なお、この実施例１では、入力ポート１１はバルブハウジング３の端部（図１左端）に設けられ、出力ポート１２と排出ポート１３は、バルブハウジング３の径方向に設けられている。
【００２０】
バルブハウジング３の内部は、入力ポート１１に連通する入力室１４と、出力ポート１２に連通する出力室１５と、排出ポート１３に連通する排出室１６とに区画されており、図１左側から右側に向けて、入力室１４、出力室１５、排出室１６が配置されている。
ここで、入力室１４と出力室１５は、入力側隔壁１７によって区画されるものであり、出力室１５と排出室１６は、排出側隔壁１８によって区画されるものである。
入力側隔壁１７の中心には入力室１４と出力室１５を連通する入力弁口２１が設けられている。一方、排出側隔壁１８の中心にも、出力室１５と排出室１６を連通する排出弁口２２が設けられている。なお、入力弁口２１と排出弁口２２は、ともにシャフト５の軸線上に設けられている。
【００２１】
ボール弁４は、入力室１４内に配置され、入力室１４内の油圧によって入力弁口２１のシート部に着座するものであり、バルブハウジング３の端部から入力室１４内に組み付けられたボールホルダ２４によって、入力室１４の内部において軸方向に変位可能に支持されている。もちろん、ボールホルダ２４は、入力ポート１１から供給されるオイルを入力室１４側に導くように設けられている。
【００２２】
シャフト５は、図１左側（入力室１４側）から図１右側に向けて、押圧軸２５、中径軸２６、大径軸２７よりなる。
押圧軸２５は、シャフト５の図１左側の先端に設けられ、入力弁口２１および排出弁口２２より小径の軸であり、出力室１５側から入力弁口２１の内側に挿入されてボール弁４を入力室１４側へ変位させることが可能なものである。
中径軸２６は、押圧軸２５よりやや大径に設けられたものであり、排出室１６内において軸方向へ移動する。
押圧軸２５と中径軸２６の間の段差には、排出室１６側から排出弁口２２のシート部に着座して排出弁口２２を閉塞可能な段差弁２８が設けられている。即ち、シャフト５は、軸方向の途中位置に段差弁２８を備えている。
大径軸２７は、中径軸２６よりやや大径に設けられるものであり、電磁アクチュエータ２内に支持されたスリーブ２９の内周面によって軸方向へ摺動自在に支持される。
【００２３】
リターンスプリング６は、シャフト５を電磁アクチュエータ２側に付勢する圧縮コイルスプリングであり、排出室１６内に支持されてシャフト５の支持を兼ねたバネ座３０と、大径軸２７の段差（中径軸２６と大径軸２７の間の段差）との間で、圧縮された状態で配置される。これにより、シャフト５は、リターンスプリング６によって図１右側に付勢される。
【００２４】
（電磁アクチュエータ２の説明）
電磁アクチュエータ２は、コイル、ムービングコア、ステータおよびヨーク等よりなる周知の構造のものであり、コイルに与えられる通電量に応じてムービングコアに図１左方向へ向かう移動力が与えられる。ムービングコアの軸方向の移動力はシャフト５に与えられるものであり、コイルに与えられる通電量が大きくなるに従ってムービングコアがシャフトを図１左方向へ駆動する。
【００２５】
〔実施例１の背景〕
バルブハウジング３は、上述したように、外部と連通する流入ポート１１、出力ポート１２、排出ポート１３を備える。このため、バルブハウジング３と挿入穴１０１との間の環状隙間は、（１）高圧側（供給側）と出力側を区画シールする内部Ｏリング３１、（２）出力側と低圧側を区画シールする中間Ｏリング３２、（３）低圧側と外部を区画シールする外部Ｏリング３３（最外部Ｏリングに相当する）によってシールされる。
【００２６】
この３つのＯリング３１〜３３は、バルブハウジング３の外周に保持されるものであり、バルブハウジング３の外周には３つのＯリング３１〜３３を保持するための３つのＯリング溝４１〜４３が形成されている。
具体的に、バルブハウジング３の外周には、内部Ｏリング３１を保持する内部Ｏリング溝４１、中間Ｏリング３２を保持する中間Ｏリング溝４２、外部Ｏリング３３を保持する外部Ｏリング溝４３が形成されている。
このようにバルブハウジング３は、３つのＯリング溝４１〜４３を備えるものであるため、バルブハウジング３の外周形状は複雑になる。
【００２７】
図５に示すように、外周形状が複雑なバルブハウジング３のコストを下げる目的で、バルブハウジング３を樹脂成形することが提案されている。
しかし、樹脂でバルブハウジング３を形成した場合、樹脂は母材強度が金属より低いため、バルブハウジング３に予期せぬ外力が加わった場合に、バルブハウジング３に割れや破損が生じ、オイルが外部に漏れる可能性がある。このため、信頼性の面から樹脂製のバルブハウジング３を採用することができなかった。
【００２８】
このため、従来より、図６に示すように、バルブハウジング３を金属によって設けることが一般に実施されている。
しかし、金属製のバルブハウジング３の外周面に３つのＯリング溝４１〜４３を形成するには、アンダーカットなどの切削加工による２次加工が必要となる。このため、バルブハウジング３の製造コストが高くなってしまい、三方電磁弁が高価なものになってしまう。
【００２９】
〔実施例１の特徴〕
そこで、この実施例１の三方電磁弁は、コストを抑え、オイル漏れに対して高い信頼性を得る手段として、次の技術を採用している。
バルブハウジング３は、金属ケース１００に設けられた挿入穴１０１の外部から挿入穴１０１の内部に挿入される略筒形状を呈した金属製のベース金属Ａと、このベース金属Ａに固定されて、バルブハウジング３の外周形状の少なくとも一部を形成する樹脂製の外周形状形成樹脂Ｂとを備える。
【００３０】
ベース金属Ａは、外部から力が加わっても割れや破損が生じにくい金属（例えば、鋼鉄等）よりなる略円筒形状を呈するものであり、図１右側端部に形成されたフランジ部Ａ１において電磁アクチュエータ２に固着される。なお、ベース金属Ａは、プレス加工や鍛造等の金属加工技術によって製造されるものである。
一方、外周形状形成樹脂Ｂは、冷熱環境や耐オイルなど使用条件を満足する樹脂（例えば、ＰＰＳなどの熱硬化樹脂等）よりなり、ベース金属Ａの表面にインサート成形されたものである。なお、外周形状形成樹脂Ｂをベース金属Ａに固着する手段は、インサート成形に限定されるものではなく、圧入（嵌め合せ）や、接着など、他の手段を用いても良い。
【００３１】
外周形状形成樹脂Ｂは、バルブハウジング３の外周における複雑な形状を形成するものであり、内部Ｏリング溝４１および中間Ｏリング溝４２を形成するとともに、外部Ｏリング溝４３における図１左側（奥側）において外部Ｏリング３３の図１左側（軸方向の一例）への移動を阻止するＯリング樹脂内壁（Ｏリング樹脂壁の一例）Ｂ１を備える。
このＯリング樹脂内壁Ｂ１は、外部Ｏリング３３を保持する外部Ｏリング溝４３の底面には配置されずに、外部Ｏリング溝４３の底面においてベース金属Ａを全周に亘って露出させるものである。なお、この実施例１における外部Ｏリング溝４３は、底面とともに、図１右側（外側）における外側Ｏリング壁はベース金属Ａによって形成されるものである。
このようにして、外部Ｏリング３３は、ベース金属Ａの外周面に全周に亘って直接当接するものであり、ベース金属Ａと金属ケース１００の間を確実にシールする。
【００３２】
〔実施例１の効果〕
実施例１の三方電磁弁のバルブハウジング３は、アンダーカットなどの高価な加工が必要なく、金属によって形成しても比較的コストを抑えることの可能な部分をベース金属Ａによって製造し、インサート成形等によって形成される外周形状形成樹脂Ｂ（Ｏリング樹脂内壁Ｂ１を含む）によって複雑な外周形状が設けられる構造であるため、バルブハウジング３を比較的安価に製造することができる。
【００３３】
また、外部Ｏリング３３を保持する外部Ｏリング溝４３は、ベース金属Ａの外周面が直接Ｏリングに当接する構造であり、ベース金属ＡとＯリングの間には、樹脂部材が介在されない。
このため、外周形状形成樹脂Ｂ（Ｏリング樹脂内壁Ｂ１を含む）とベース金属Ａとの熱膨張率の差異により、両者の密着境界面に隙間が生じたとしても、ベース金属Ａと外部Ｏリング３３の間にオイルが漏れる隙間（樹脂部材の割れ）は生じない。また、バルブハウジング３に予期せぬ外力が加わったとしても、ベース金属Ａと外部Ｏリング３３の間には、強度の低い樹脂部材が介在されないため、ベース金属Ａと外部Ｏリング３３の間にオイルが漏れる隙間（樹脂部材の割れ）は生じない。
【００３４】
このように、複雑な外周形状を備えるバルブハウジング３のコストを抑えることができるとともに、少なくとも外部Ｏリング３３によってオイルが外部へ漏れる不具合を確実に防ぐことができる。
即ち、三方電磁弁の製造コストを抑えることができるとともに、オイル漏れに対して高い信頼性を得ることができる。
【実施例２】
【００３５】
本発明が適用された実施例２について、図２を参照して説明する。なお、以下の実施例において実施例１と同一符号は同一機能物を示すものである。
上記の実施例１では、Ｏリング樹脂内壁Ｂ１と、他の外周形状形成樹脂Ｂとを一体に設けた例を示した。
これに対して、この実施例２は、Ｏリング樹脂内壁Ｂ１と、他の外周形状形成樹脂Ｂとを軸方向に独立して設けたもので、これが本発明の特徴である。
【００３６】
このように、Ｏリング樹脂内壁Ｂ１が、他の外周形状形成樹脂Ｂと軸方向に独立して設けられることにより、Ｏリング樹脂内壁Ｂ１とベース金属Ａとの間の熱膨張率の差異に伴うズレや歪みと、他の外周形状形成樹脂Ｂとベース金属Ａとの間の熱膨張率の差異に伴うズレや歪みとが個々に独立して局所的な範囲で生じる。
このように設けることにより、実施例１と同様の効果を得ることができるとともに、厳しい冷熱環境で使用されても、Ｏリング樹脂内壁Ｂ１とベース金属Ａの密着境界面のズレ量または歪み量と、他の外周形状形成樹脂Ｂとベース金属Ａの密着境界面のズレ量または歪み量とが、相互に累積することなく低く抑えられるため、厳しい冷熱環境においても剥がれや割れ等が発生することなく高い信頼性を得ることができる。
【実施例３】
【００３７】
本発明が適用された実施例３について、図３を参照して説明する。
上記の実施例１、２では、外部Ｏリング溝４３における奥側のＯリング壁をＯリング樹脂内壁Ｂ１で形成し、外部Ｏリング溝４３における外側のＯリング壁をベース金属Ａの段差によって形成した例を示した。
これに対し、この実施例３は、外部Ｏリング溝４３における奥側のＯリング壁をＯリング樹脂内壁Ｂ１で形成するとともに、外部Ｏリング溝４３における外側のＯリング壁も、樹脂よりなるＯリング樹脂外壁（Ｏリング樹脂壁の一例）Ｂ２で形成したもので、このＯリング樹脂外壁Ｂ２も、他の外周形状形成樹脂Ｂと軸方向に独立して設けてある。
このように設けることにより、実施例２と同様の効果を得ることができるとともに、外部Ｏリング溝４３における外側のＯリング壁のための段差をベース金属Ａに形成しなくても良いため、ベース金属Ａの加工コストを下げることが可能になる。
【００３８】
また、この実施例３は、入力側隔壁１７を、ベース金属Ａから独立して設けたものである。この入力側隔壁１７は、金属板をプレス加工によって形成したプレス加工品であり、外周形状形成樹脂Ｂ内にインサート成形されたものである。
【実施例４】
【００３９】
本発明が適用された実施例４について、図４を参照して説明する。
この実施例４は、外部Ｏリング３３の外側が、実施例３と同様のＯリング樹脂外壁Ｂ２によって軸方向に規制されるものであるが、外部Ｏリング３３の奥側が挿入穴１０１内に形成された段差１０２によって軸方向に規制されるものである。
このように設けることにより、Ｏリング樹脂外壁Ｂ２と他の外周形状形成樹脂Ｂとを軸方向に独立して設けた点で実施例２と同様の効果を得ることができるとともに、上記実施例３で示したＯリング樹脂内壁Ｂ１を廃止できる。
【００４０】
〔変形例〕
上記の実施例では、３つのＯリング溝４１〜４３のうち、最も外側の外部Ｏリング溝４３の底面だけ、ベース金属Ａを露出させた例を示したが、内部Ｏリング溝４１や、中間Ｏリング溝４２の底面においてベース金属Ａを露出させても良い。
上記の実施例では、内部Ｏリング溝４１と中間Ｏリング溝４２を一体の外周形状形成樹脂Ｂで設ける例を示したが、内部Ｏリング溝４１と中間Ｏリング溝４２を独立した外周形状形成樹脂Ｂで設けても良い。
【００４１】
上記の実施例では、３つのＯリング３１〜３３を用いる例を示したが、Ｏリングの数は限定されるものではなく、２つ、あるいは４つ以上でも良い。
上記の実施例では、自動変速機の油圧コントローラに用いられる三方電磁弁に本発明を適用する例を示したが、自動変速機以外の三方電磁弁に本発明を適用しても良い。
上記の実施例では、ボールの弁体を用いた三方電磁弁に本発明を適用する例を示したが、円錐形状の弁体や円筒スプール型などその他の弁体を用いた電磁弁、あるいは二方弁や四方弁など他の切替形式のバルブ装置に本発明を適用しても良い。また、防水機能や耐圧性を必要とするその他のアクチュエータ装置、あるいはセンサ機器のハウジングのシール部に本発明を適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】三方電磁弁の軸方向に沿う要部断面図である（実施例１）。
【図２】三方電磁弁の軸方向に沿う要部断面図である（実施例２）。
【図３】三方電磁弁の軸方向に沿う要部断面図である（実施例３）。
【図４】三方電磁弁の軸方向に沿う要部断面図である（実施例４）。
【図５】三方電磁弁の軸方向に沿う要部断面図である（従来技術１）。
【図６】三方電磁弁の軸方向に沿う要部断面図である（従来技術２）。
【図７】三方電磁弁の軸方向に沿う要部断面図である（参考技術１）。
【符号の説明】
【００４３】
１  流路切替部
２  電磁アクチュエータ（電動アクチュエータ）
３  バルブハウジング
１１  流入ポート
１２  出力ポート
１３  排出ポート
３１  内部Ｏリング
３２  中間Ｏリング
３３  外部Ｏリング（最外部Ｏリング）
４１  内部Ｏリング溝
４２  中間Ｏリング溝
４３  外部Ｏリング溝
１００  金属ケース（相手側部材）
１０１  挿入穴
Ａ  ベース金属
Ｂ  外周形状形成樹脂
Ｂ１  Ｏリング樹脂内壁（Ｏリング樹脂壁）
Ｂ２  Ｏリング樹脂外壁（Ｏリング樹脂壁）
【図１】
0004613773.tif 000002
【図２】
0004613773.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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