(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバと、該光ファイバの長手方向に沿って配置された複数の凹凸を有する荷重集中板と、上記光ファイバ及び荷重集中板を被覆するモールド材とを備えた衝撃検知光ファイバセンサの製造方法において、押し出しによって上記光ファイバを上記モールド材で被覆して光ファイバブロックを形成すると共に、上記荷重集中板を上記モールド材で被覆して荷重集中板ブロックを形成し、これら光ファイバブロックと荷重集中板ブロックとを貼り合わせることで一体化することを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【請求項２】
上記光ファイバブロックを形成する際に、上記光ファイバにおける上記荷重集中板と接する部分と、上記光ファイバを被覆する上記モールド材の端面とが面一になるようにした請求項１記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【請求項３】
上記荷重集中板ブロックを形成する際に、上記荷重集中板における上記光ファイバと接する部分と、上記荷重集中板を被覆する上記モールド材の端面とが面一になるようにした請求項１又は２記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【請求項４】
上記光ファイバブロックを形成する際に、上記光ファイバの外周を上記モールド材によって完全に被覆するようにした請求項１記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【請求項５】
上記荷重集中板ブロックを形成する際に、上記荷重集中板の外面を上記モールド材によって完全に被覆するようにした請求項１又は４記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【請求項６】
上記光ファイバを被覆する上記モールド材と、上記荷重集中板を被覆する上記モールド材とで、特性を変えるようにした請求項１から５のいずれかに記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法。
【請求項７】
衝撃を検知するための光ファイバと、該光ファイバの一端に接続された発光素子と、上記光ファイバの他端に接続された受光素子と、上記光ファイバの長手方向に沿って配置された複数の凹凸を有する荷重集中板と、上記光ファイバ及び荷重集中板を被覆するモールド材とを備えた衝撃検知光ファイバセンサにおいて、押し出しによって上記光ファイバを上記モールド材で被覆して光ファイバブロックを形成すると共に、上記荷重集中板を上記モールド材で被覆して荷重集中板ブロックを形成し、これら光ファイバブロックと荷重集中板ブロックとを貼り合わせることで一体化したことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、衝撃を検知するための衝撃検知光ファイバセンサ及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
衝撃検知センサは、自動車等の車両に備えられ、他の車両や障害物等との衝突時の衝撃を検知（センシング）するためのものである。
【０００３】
衝撃検知センサとしては、圧力センサ、加速度センサ或いはひずみゲージを備え、それらセンサにより測定された圧力、加速度或いはひずみの変化を観測することで衝撃を検知する電気式のものが一般に知られている。
【０００４】
また、ガラス（石英等）やプラスチックからなる光ファイバを備え、その光ファイバを伝搬する光の透過光量の変化を観測することで衝撃を検知する光ファイバ式のものも一般に知られている。
【０００５】
この種の光ファイバ式の衝撃検知センサ（衝撃検知光ファイバセンサ）は、特許文献１及び２等にも記載されている。
【０００６】
本出願人らは、電気ノイズ・電磁ノイズの影響を受けにくく、且つ、伝送損失の小さい光ファイバを用いた衝撃検知光ファイバセンサを開発中である。
【０００７】
この衝撃検知光ファイバセンサは、図５に示すように、衝撃を検知するための光ファイバ５１と、光ファイバ５１の一端に接続された発光素子（図示せず）と、光ファイバ５１の他端に接続された受光素子（図示せず）と、光ファイバ５１の長手方向に沿って配置され、複数の凹凸を有する荷重集中板５２とを備えている。光ファイバ５１と荷重集中板５２とはモールド材５３により被覆されて一体化されており、これら光ファイバ５１、荷重集中板５２及びモールド材５３がセンサ部５４を構成している。
【０００８】
荷重集中板５２の片面（図５中の上側）には、光ファイバ５１の長手方向に沿って所定間隔を隔てて複数の突起５５が形成されている。各突起５５の高さは全て等しく、光ファイバ５１と各突起５５とが当接するようになっている。
【０００９】
他の車両や障害物等との衝突によってセンサ部５４に衝撃荷重が加わると、光ファイバ５１が荷重集中板５２の突起５５側に押しつけられて曲がったり圧縮される。そうなると、光ファイバ５１に衝撃に応じた曲げ損失及び圧縮損失が発生するので、それら損失量から衝撃の有無、大きさを検知することができる。光ファイバ５１の損失量は、光ファイバ５１を伝搬する光の透過光量の変化を観測することで測定できる。
【００１０】
ここで、衝撃検知光ファイバセンサを製造すべく荷重集中板５２をモールド材５３により被覆する際には、押出し工法を用いている。
【００１１】
この押出し工法は、荷重集中板５２を押出し機（図示せず）の挿入口から差し込んで、生ゴム（モールド材５３）で覆われた荷重集中板５２を押出し機の排出口側へと押し出すようにするものである。押出し工法を行う際には、金属製の心棒（図示せず）を荷重集中板５２の光ファイバ５１が配置される部分に配置し、それら荷重集中板５２及び心棒を押出し機の挿入口側から差し込んで排出口側へと押し出すようにしている。
【００１２】
全長にわたって荷重集中板５２を生ゴムにより被覆したら、生ゴム（モールド材５３）を加硫（或いは架橋）して硬化させる。そして、生ゴム（モールド材５３）の硬化後に心棒をモールド材５３から引き抜き、引き抜いた心棒に代えて光ファイバ５１をモールド材５３に挿入することで、図５で示した衝撃検知光ファイバセンサのセンサ部５４を得ることができる。
【００１３】
【特許文献１】特公平６−４８２２０号公報
【特許文献２】特開２００５−１４０７５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
ところで、心棒を引き抜いたことにより形成されるモールド材５３の穴に光ファイバ５１を挿入するため、心棒の外径を光ファイバ５１の外径より大きく形成している。したがって、上記の穴と光ファイバ５１との間に空隙ができ、センサ部５４に荷重が加わったときに、上記の空隙を押しつぶすまでの間光ファイバ５１に変形（曲げ・圧縮）を加えることができず、低荷重領域でセンサが機能しない不感帯が生じるという問題があった。
【００１５】
また、光ファイバ５１と荷重集中板５２とを同時に押し出すことで、光ファイバ５１とモールド材５３との間に空隙ができないようにすることが可能である。しかしながら、押し出すだけではモールド材５３の形状を出すことが困難であると共に生ゴムの加硫時（或いは架橋時）にボイドが発生するため、モールド材５３を成形すると共に加硫時（或いは架橋時）に発生したモールド材５３中のボイドを除去すべく、加硫（或いは架橋）した後のモールド材５３に高温プレスを実施している。この高温プレス時に、高温で柔らかくなった光ファイバ５１における荷重集中板５２と接する部分が変形してしまい、この光ファイバ５１の初期変形により光ファイバ５１の透過光ロスが大きくなってしまう。その結果、適切な衝撃検知ができなくなるという問題があった。
【００１６】
そこで、本発明の目的は、光ファイバに初期変形を与えずに、光ファイバとモールド材との間に空隙ができないようにすることで、低荷重領域での不感帯の発生を無くす（抑制する）ことができる衝撃検知光ファイバセンサ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、光ファイバと、該光ファイバの長手方向に沿って配置された複数の凹凸を有する荷重集中板と、上記光ファイバ及び荷重集中板を被覆するモールド材とを備えた衝撃検知光ファイバセンサの製造方法において、押し出しによって上記光ファイバを上記モールド材で被覆して光ファイバブロックを形成すると共に、上記荷重集中板を上記モールド材で被覆して荷重集中板ブロックを形成し、これら光ファイバブロックと荷重集中板ブロックとを貼り合わせることで一体化することを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【００１８】
請求項２の発明は、上記光ファイバブロックを形成する際に、上記光ファイバにおける上記荷重集中板と接する部分と、上記光ファイバを被覆する上記モールド材の端面とが面一になるようにした請求項１記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【００１９】
請求項３の発明は、上記荷重集中板ブロックを形成する際に、上記荷重集中板における上記光ファイバと接する部分と、上記荷重集中板を被覆する上記モールド材の端面とが面一になるようにした請求項１又は２記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【００２０】
請求項４の発明は、上記光ファイバブロックを形成する際に、上記光ファイバの外周を上記モールド材によって完全に被覆するようにした請求項１記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【００２１】
請求項５の発明は、上記荷重集中板ブロックを形成する際に、上記荷重集中板の外面を上記モールド材によって完全に被覆するようにした請求項１又は４記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【００２２】
請求項６の発明は、上記光ファイバを被覆する上記モールド材と、上記荷重集中板を被覆する上記モールド材とで、特性を変えるようにした請求項１から５のいずれかに記載の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法である。
【００２３】
請求項７の発明は、衝撃を検知するための光ファイバと、該光ファイバの一端に接続された発光素子と、上記光ファイバの他端に接続された受光素子と、上記光ファイバの長手方向に沿って配置された複数の凹凸を有する荷重集中板と、上記光ファイバ及び荷重集中板を被覆するモールド材とを備えた衝撃検知光ファイバセンサにおいて、押し出しによって上記光ファイバを上記モールド材で被覆して光ファイバブロックを形成すると共に、上記荷重集中板を上記モールド材で被覆して荷重集中板ブロックを形成し、これら光ファイバブロックと荷重集中板ブロックとを貼り合わせることで一体化したことを特徴とする衝撃検知光ファイバセンサである。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、光ファイバに初期変形を与えることなく、光ファイバとモールド材との間の空隙を無くすことができ、低荷重領域での不感帯の発生を無くす（抑制する）ことができるという優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２６】
本実施形態の衝撃検知光ファイバセンサは、自動車等の車両に備えられ、他の車両や障害物等との衝突時の衝撃の有無、大きさを検知するためのものである。
【００２７】
図１は、本発明の一実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサを示し、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線矢視断面図であり、（ｃ）は図１（ｂ）のＩｃ−Ｉｃ線矢視断面図である。
【００２８】
図１（ａ）から図１（ｃ）に示すように、本実施形態の衝撃検知光ファイバセンサは、衝撃を検知するための光ファイバ１を有するセンサ部２と、光ファイバ１の一端に接続された半導体レーザ等の発光素子（図示せず）と、光ファイバ１の他端に接続されたフォトダイオード等の受光素子（図示せず）とを備えて主に構成されている。
【００２９】
図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、光ファイバ１は、光を伝搬するための断面略円形状のコア部３と、コア部３の外周に被覆させて設けられた断面略中空円環形状のクラッド部４とから構成されている。クラッド部４は、コア部３に対して同心上に設けられる。
【００３０】
光ファイバ１としては、プラスチック光ファイバ（以下ＰＯＦという）を用いることができる。その場合、コア部３としては、耐熱性に優れた合成樹脂（例えば、アクリル樹脂、架橋アクリル樹脂（熱硬化アクリル樹脂）、或いは、シリコーン樹脂）を用いることができる。また、クラッド部４としては、コア部３よりも屈折率が低く、且つ、耐熱性、耐水性及び機械的特性に優れた合成樹脂（例えば、ふっ化エチレンプロピレン樹脂等のふっ素系樹脂）を用いることができる。
【００３１】
図１（ａ）から図１（ｃ）に示すように、センサ部２は、ＰＯＦ１の長手方向に沿って配置され、ＰＯＦ１に付与された荷重を集中させるための荷重集中板（応力集中板）５と、ＰＯＦ１と荷重集中板５とを被覆して、これらを一体化するモールド材６とを有している。荷重集中板５には、ＰＯＦ１の長手方向に沿って所定間隔を隔てて設けられ、ＰＯＦ１に当接する複数の突起７が形成されている。
【００３２】
荷重集中板５としては、鉄（例えば、冷間圧延鋼板）、硬質性のプラスチック、真ちゅう或いはステンレス鋼等のＰＯＦ１よりも硬い材料を用いることができる。また、モールド材６としては、ＰＯＦ１よりも軟らかく、可撓性を有する合成樹脂（例えば、シリコーンゴム等）を用いることができる。
【００３３】
本実施形態の荷重集中板５は、ＰＯＦ１の長手方向に沿って延出させて設けられた板体８と、板体８の長手方向に所定間隔を隔てて形成された複数の孔９と、それら隣接する孔９間に形成された接続部１０とを有している。この接続部１０が上記の突起７を構成している。
【００３４】
接続部１０におけるＰＯＦ１の長手方向の中央部には、ＰＯＦ１を保持すべくそのＰＯＦ１の外周に対して当接される側面視平面状の平面部１０ａが形成されている。また、接続部１０におけるＰＯＦ１の長手方向の両端部には、ＰＯＦ１が曲げられた際にそのＰＯＦ１が切断されるのを防止するための側面視Ｒ形状のＲ部１０ｂが形成されている。
【００３５】
本実施形態では、センサ部２は、ＰＯＦ１をモールド材１１ａで被覆してなる光ファイバブロック１２と、荷重集中板５をモールド材１１ｂで被覆してなる荷重集中板ブロック１３とから構成されている。光ファイバブロック１２と荷重集中板ブロック１３とは、貼り合わされて一体化されている。
【００３６】
本実施形態の衝撃検知光ファイバセンサは、そのセンサ部２を車両前部のバンパー部に設置することで、車両の前方からの衝撃を検知することができる。
【００３７】
本実施形態の衝撃検知光ファイバセンサで、歩行者との衝突による衝撃を検知した場合、ボンネットを上げたり、エアバッグをボンネットの外側に膨らませたりすれば、二次衝突時（バンパー部への衝突を一次衝突とする）の歩行者への衝撃を軽減させることができる。ボンネットを上げると、ボンネット内にあるエンジン等との空間が広がるため、二次衝突時の歩行者への衝撃を軽減させることができる。
【００３８】
ただし、電柱等との衝突による衝撃を検知した場合には、ボンネットを上げないようにする必要がある。衝突対象物の判別は、衝突時の衝撃の大きさを推定することで可能となる。
【００３９】
また、ワイパーやピラー部分の車体の硬い部分にエアバッグを開くことで、歩行者が直接車両に二次衝突することを防ぐことが可能となる。
【００４０】
また、ワイパー固定部（支持部）を可動にして、二次衝突時の歩行者への衝撃を軽減させる機構をもつものもあるが、歩行者との衝突による衝撃を検知した場合等の必要最低限の時のみワイパー固定部を作動させることが可能である。
【００４１】
さらに上記の他に、エアバッグをボンネットの外側に膨らませる代わりに、エアバッグをボンネットの下方側（エンジンルーム側）に膨らませることでも、二次衝突時の歩行者への衝撃を軽減させることができる。ボンネットのエンジンルーム側にエアバッグを膨らませる機構を収納するのが容易である。
【００４２】
次に、本実施形態の衝撃検知光ファイバセンサの使用方法を説明する。
【００４３】
発光素子より出力された光信号は、ＰＯＦ１を介して受光素子に入射される。受光素子により検出された光信号（透過光量）はセンサ外部の信号処理側へ送信される。
【００４４】
他の車両や障害物等との衝突によってセンサ部２に衝撃荷重が加わると、ＰＯＦ１が、荷重集中板５の突起７間で曲げられたり、突起７に押しつけられて圧縮される。そうなると、ＰＯＦ１に衝撃に応じた曲げ損失（マイクロベンド損失）及び圧縮損失が発生し、それら曲げ損失或いは圧縮損失に応じてＰＯＦ１を伝搬する光の透過光量に変化が生じる。
【００４５】
一方、衝撃印加から時間が経過すると、モールド材６（１１ａ、１１ｂ）の弾性力によりＰＯＦ１の形状が復元されるため、衝撃検知光ファイバセンサを繰返し使用することが可能である。
【００４６】
次に、本実施形態の衝撃検知光ファイバセンサの製造方法を説明する。
【００４７】
本実施形態では、衝撃検知光ファイバセンサを製造すべくＰＯＦ１或いは荷重集中板５をモールド材６（１１ａ、１１ｂ）により被覆する際に、押出し工法を用いた。この押出し工法は、ＰＯＦ１或いは荷重集中板５を押出し機（図示せず）の挿入口から差し込んで、生ゴム（モールド材６（１１ａ、１１ｂ））で覆われたＰＯＦ１或いは荷重集中板５を押出し機の排出口側へと押し出すようにするものである。
【００４８】
本実施形態では、ＰＯＦ１或いは荷重集中板５を生ゴム（モールド材６（１１ａ、１１ｂ））により被覆する際には、ＰＯＦ１と荷重集中板５とを別々に、押出し機の挿入口側から差し込んで排出口側へと押し出すようにしている。即ち本実施形態では、ＰＯＦ１と荷重集中板５とを別々に、モールド材１１ａ、１１ｂにより被覆するようにしている。
【００４９】
図２（ａ）に示すように、ＰＯＦ１を所定長にわたって生ゴムにより被覆したら、その生ゴム（モールド材１１ａ）を加硫（或いは架橋）して硬化させる。その後、モールド材１１ａを成形すると共に加硫時（或いは架橋時）に発生したモールド材１１ａ中のボイドを除去すべく、モールド材１１ａを高温プレスして、光ファイバブロック１２を形成する。
【００５０】
ここで本実施形態では、光ファイバブロック１２を形成する際には、ＰＯＦ１における荷重集中板５と接する部分（図示例では最下面）と、モールド材１１ａの端面（図示例では下面）とが面一になる（同一面上に位置する）ようにしている。
【００５１】
一方、図２（ｂ）に示すように、荷重集中板５を全長にわたって生ゴムにより被覆したら、その生ゴム（モールド材１１ｂ）を加硫（或いは架橋）して硬化させる。その後、モールド材１１ｂを成形すると共に加硫時（或いは架橋時）に発生したモールド材１１ｂ中のボイドを除去すべく、モールド材１１ｂを高温プレスして、荷重集中板ブロック１３を形成する。
【００５２】
ここで本実施形態では、荷重集中板ブロック１３を形成する際には、荷重集中板５におけるＰＯＦ１と接する部分、つまり荷重集中板５の突起７の先端（図示例では上面）と、モールド材１１ｂの端面（図示例では上面）とが面一になる（同一面上に位置する）ようにしている。
【００５３】
そして、図２（ｃ）に示すように、光ファイバブロック１２と、荷重集中板ブロック１３とを貼り合わせることで、これら光ファイバブロック１２と荷重集中板ブロック１３とを一体化する。光ファイバブロック１２と荷重集中板ブロック１３とを貼り合わせる際には、接着剤等を用いることができる。
【００５４】
以上要するに本実施形態では、ＰＯＦ１をモールド材１１ａで被覆して光ファイバブロック１２を形成すると共に、荷重集中板５をモールド材１１ｂで被覆して荷重集中板ブロック１３を形成し、これら光ファイバブロック１２と荷重集中板ブロック１３とを貼り合わせることで一体化するようにしている。
【００５５】
即ち本実施形態では、ＰＯＦ１と荷重集中板５とを別々に、モールド材１１ａ、１１ｂにより被覆するようにしたため、ＰＯＦ１とモールド材１１ａ（６）との間に空隙が形成されることなく、ＰＯＦ１とモールド材１１ａとを密着させることができ、低荷重領域での不感帯の発生を無くす（抑制する）ことができる。また、ＰＯＦ１を被覆するモールド材１１ａと、荷重集中板５を被覆するモールド材１１ｂとを別々に高温プレスすることが可能となり、高温プレス時にＰＯＦ１が荷重集中板５によって変形されることはない。したがって、ＰＯＦ１の初期変形のない適切な衝撃検知が可能となる。
【００５６】
また本実施形態によれば、光ファイバブロック１２を形成する際には、ＰＯＦ１における荷重集中板５と接する部分と、モールド材１１ａの端面とが面一になるようにすると共に、荷重集中板ブロック１３を形成する際には、荷重集中板５におけるＰＯＦ１と接する部分と、モールド材１１ｂの端面とが面一になるようにしたため、光ファイバブロック１２と荷重集中板ブロック１３とを貼り合わせることで、ＰＯＦ１を荷重集中板５の突起７に当接させることができる。
【００５７】
次に、他の実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサの製造方法を説明する。
【００５８】
図３に示す実施形態では、図３（ａ）に示すＰＯＦ１を被覆するモールド材２１ａ（つまり光ファイバブロック２２側のモールド材２１ａ）と、図３（ｂ）に示す荷重集中板５を被覆するモールド材２１ｂ（つまり荷重集中板ブロック２３側のモールド材２１ｂ）とで、それらモールド材２１ａ、２１ｂの特性（例えば、弾性度（硬度）等）を変えるようにしている。このようにすることにより、図３（ｃ）に示すように光ファイバブロック２２と荷重集中板ブロック２３とを貼り合わせた後であって荷重印加時におけるＰＯＦ１の変形形状を制御して、センサの感度を調整することが可能となる。
【００５９】
例えば、生ゴムを加硫（或いは架橋）する際に生ゴムに加える硫黄等の加硫剤（或いは架橋剤）の配合等によって、ＰＯＦ１を被覆するモールド材２１ａと荷重集中板５を被覆するモールド材２１ｂとで特性を変えることができる。この実施形態では、ＰＯＦ１を被覆するモールド材２１ａの弾性度が、荷重集中板５を被覆するモールド材２１ｂの弾性度よりも高くなるようにしている。なお、ＰＯＦ１を被覆するモールド材２１ａの弾性度が、荷重集中板５を被覆するモールド材２１ｂの弾性度よりも低くなるようにしても良い。
【００６０】
図４に示す実施形態では、図２で示した実施形態とは異なり、図４（ａ）に示すように、光ファイバブロック３２を形成する際に、ＰＯＦ１の外周をモールド材３１ａによって完全に被覆するようにしている。また、図４（ｂ）に示すように、荷重集中板ブロック３３を形成する際に、荷重集中板５の外面をモールド材３１ｂによって完全に被覆するようにしている。このようにすることにより、図４（ｃ）に示すように、光ファイバブロック３２と荷重集中板ブロック３３とを貼り合わせるまでに、ＰＯＦ１及び荷重集中板５がそれぞれ、光ファイバブロック３２側のモールド材３１ａ、及び、荷重集中板ブロック３３側のモールド材３１ｂから脱落することを防止することができる。
【００６１】
ところで、図４に示す実施形態では、図４（ｃ）に示すように、ＰＯＦ１と荷重集中板５の突起７との間にモールド材３１ａ、３１ｂが介在されるようになる。ＰＯＦ１と荷重集中板５の突起７との間に介在されたモールド材３１ａ、３１ｂにより、ＰＯＦ１が突起７に押しつけられた際にそのＰＯＦ１が切断されるのを防止（抑制）することができる。また、ＰＯＦ１と荷重集中板５の突起７との間に介在されるモールド材３１ａ、３１ｂの荷重入力方向厚さを適宜設定することにより、センサの感度を調整することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の一実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサを示し、（ａ）正面図であり、（ｂ）は図１（ａ）のＩｂ−Ｉｂ線矢視断面図であり、（ｃ）は図１（ｂ）のＩｃ−Ｉｃ線矢視断面図である。
【図２】（ａ）から（ｃ）は、本発明の一実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサの製造方法を説明するための概略図である。
【図３】（ａ）から（ｃ）は、他の実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサの製造方法を説明するための概略図である。
【図４】（ａ）から（ｃ）は、他の実施形態に係る衝撃検知光ファイバセンサの製造方法を説明するための概略図である。
【図５】本出願人らが開発中の衝撃検知光ファイバセンサを示し、（ａ）は側断面図であり、（ｂ）は図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線矢視断面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１  光ファイバ（ＰＯＦ）
５  荷重集中板
６  モールド材
７  突起
１１ａ、１１ｂ  モールド材
１２  光ファイバブロック
１３  荷重集中板ブロック
２１ａ、２１ｂ  モールド材
２２  光ファイバブロック
２３  荷重集中板ブロック
３１ａ、３１ｂ  モールド材
３２  光ファイバブロック
３３  荷重集中板ブロック
【図１】
0004783160.tif 000002
【図２】
0004783160.tif 000003
【図３】
0004783160.tif 000004
【図４】
0004783160.tif 000005
【図５】
0004783160.tif 000006