(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パンチとダイとの協働により加工位置に位置決めされたワークにパンチ加工を行うパンチ加工部を備えた加工機であって、
前記ワークをパスラインに支持する加工テーブルの下側に前記ダイを全て設け、前記加工位置の近傍にはワークを支持すると共に当該加工位置に位置決めされているダイが出没可能なダイ用穴を備えた加工位置テーブルを上下動自在に設け、この加工位置テーブルの支持面を前記ワークのパスラインよりも上方に位置決め可能な加工位置テーブル上下機構を設け、加工時に前記加工位置に位置するダイのみを前記ダイ用穴から上面がパスラインに位置するまで上昇させるダイ上下機構を設け、
前記加工位置テーブル上下機構が、前記加工位置に標準ダイが位置決めされている場合には、前記加工位置テーブルの支持面を前記パスラインよりも上方位置とし、前記加工位置に上向き成形ダイが位置決めされている場合には、前記加工位置テーブルの支持面を上向き成形加工時におけるさらにダイの上面よりも上方に位置決めするものであること、を特徴とするパンチ加工部を備えた加工機。
【請求項２】
前記加工位置テーブル上下機構が前記加工位置テーブルを上方へ付勢する弾機部材を有し、この弾機部材により常時前記加工位置テーブルの支持面をパスラインよりも上方に付勢すると共に下降可能に支持すること、を特徴とする請求項1記載のパンチ加工部を備えた加工機。
【請求項３】
前記加工位置テーブルが、前記ワークをパスライン位置上方もしくは、ダイ上面よりも上方に支持するブラシが多数設けられていることを特徴とする請求項１記載のパンチ加工部を備えた加工機。
【請求項４】
パンチとダイとの協働により加工位置に位置決めされたワークにパンチ加工を行うパンチ加工部を備えた加工機であって、
前記パンチおよびこのパンチを保持するパンチホルダを覆う下面が開口すると共に当該パンチ交換のための開閉口を備えたケースを設け、前記加工位置にあるパンチがパンチ加工時に下方へ出没自在のパンチ用穴を備えて前記ケースの開口を覆うパンチカバーを設け、前記パンチ用穴を覆うパンチシャッターを開閉自在に設けると共に、前記パンチシャッターを開閉するパンチシャッター開閉機構を設け、
前記ダイを全てパスラインよりも下側に設け、前記加工位置のダイが上方へ出没自在のダイ用穴を備えて当該全てのダイの上面を覆うダイカバーを設けると共に加工時に前記加工位置のダイをパスラインまで上下移動させるダイ上下機構を設け、前記加工位置に位置決めされたダイの上面を覆うダイシャッターを開閉自在に設け、前記ダイシャッターを開閉するダイシャッター開閉機構を設けてなること、を特徴とするパンチ加工部を備えた加工機。
【請求項５】
前記ダイカバーが、前記ワークをパスライン位置に支持するブラシが多数設けられた加工テーブルであること、を特徴とする請求項４に記載のパンチ加工部を備えた加工機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、パンチングマシンやレーザ複合機等のパンチ加工部を備えた加工機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、パンチングマシンやパンチ機能を有する複合加工機において、ダイおよびダイの周辺の高さは、標準金型の場合にはダイの上面がワークのパスラインとなり、上向き成形金型の場合にはダイの上面がワークのパスラインより高くなっているのが一般的である。
【０００３】
すなわち、図１６（Ａ）、（Ｂ）を参照するに、標準金型であるダイＤ１がダイホルダである例えば下タレット２０１のダイステーション２０３に、ボルト２０５により高さ調整自在に取付けられている。このダイＤ１は、上面がパスラインに一致しており、下降しない構造となっている。なお、ダイＤ１とダイＤ１との間には、ワークＷを下から支持するフリーベアリング２０７が回転自在に設けられている。
【０００４】
また、図１７（Ａ）、（Ｂ）を参照するに、上向き成形金型であるダイＤ２が示されているが、前述の標準金型と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略する。この上向き成形金型であるダイＤ２は、図示省略の上下機構により上下移動可能に設けられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した標準金型の場合には、ダイによってもワークサポートのフリーベアリングによってもワークの裏面に傷を付けることがあるという問題がある。
【０００６】
また、前述した標準金型の場合および上向き成形金型の場合には、ダイによりワークに傷つけるのを防止するためにダイを上下移動することも可能であるが、この場合には全ステーションで対応しなければ上下移動しないダイにより傷がつくため傷の防止を図ることができず、全ステーションにおいてダイを上下移動させるようにするには、コストの面およびスペースの面において問題がある。
【０００７】
また、前述の加工機においては、ダイやダイ装着部（タレット等）が剥き出しで配置されているため、パンチングマシンにおいて剥がれたワークの黒皮やゴミが、あるいはパンチ・レーザ複合加工機やパンチ・プラズマ加工機においては、切断加工に伴って生じる多量の粉塵が飛散して、機械各部に堆積する。このため、以下に示すような問題点が発生している。すなわち、
（1）金型にかじりを生じて、ひどい場合には金型の昇降ができなくなる。
【０００８】
（2）金型装着部（タレットステーション）に傷がついて使用できなくなる。
【０００９】
（3）製品に傷がつく。
【００１０】
（4）金型が磨耗して寿命が短くなる。
【００１１】
等の問題が発生している。
【００１２】
この発明の目的は、以上のような従来の技術の問題点に着目してなされたものであり、ワークの裏面に傷を付けるのを防止し、金型に粉塵が付着するのを防止することのできるパンチ加工部を備えた加工機を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１による発明のパンチ加工部を備えた加工機は、パンチとダイとの協働により加工位置に位置決めされたワークにパンチ加工を行うパンチ加工部を備えた加工機であって、
前記ワークをパスラインに支持する加工テーブルの下側に前記ダイを全て設け、前記加工位置の近傍にはワークを支持すると共に当該加工位置に位置決めされているダイが出没可能なダイ用穴を備えた加工位置テーブルを上下動自在に設け、この加工位置テーブルの支持面を前記ワークのパスラインよりも上方に位置決め可能な加工位置テーブル上下機構を設け、加工時に前記加工位置に位置するダイのみを前記ダイ用穴から上面がパスラインに位置するまで上昇させるダイ上下機構を設け、
前記加工位置テーブル上下機構が、前記加工位置に標準ダイが位置決めされている場合には、前記加工位置テーブルの支持面を前記パスラインよりも上方位置とし、前記加工位置に上向き成形ダイが位置決めされている場合には、前記加工位置テーブルの支持面を上向き成形加工時におけるさらにダイの上面よりも上方に位置決めするものであること、を特徴とするものである。
【００１４】
従って、ダイを全てワークのパスラインよりも下方に設けてその上方を加工テーブルにより覆い、標準ダイが使用される場合には加工位置テーブル上下機構は加工位置テーブルの支持面を前記パスラインよりも上方位置とし、上向き成形ダイが使用される場合には、加工位置テーブルの支持面を上向き成形加工時におけるダイの上面よりも上方に位置決めする。また、加工時には、ダイ上下機構が加工位置のダイを加工位置テーブルのダイ用穴からパスラインまで上昇させて使用する。加工後には、ダイ上下機構により加工に使用したダイを加工位置テーブルの下方まで下降させた後、ワークの移動・位置決めを行う。
【００１５】
請求項２による発明のパンチ加工部を備えた加工機は、請求項１に記載のパンチ加工部を備えた加工機において、前記加工位置テーブル上下機構が前記加工位置テーブルを上方へ付勢する弾機部材を有し、この弾機部材により常時前記加工位置テーブルの支持面をパスラインよりも上方に付勢すると共に下降可能に支持すること、を特徴とするものである。
【００１６】
従って、常時およびワークの移動・位置決め時には加工位置テーブルの弾機部材が加工位置テーブルの支持面をワークのパスラインよりも上方に付勢しているので、移動時にワークの裏面にダイの上面が接触して傷つけるのを防止する。また、加工時には、パンチによりワークを押圧すると弾機部材が縮んで加工位置テーブルは下降しワークはダイの上面に載置される。
【００１７】
請求項３による発明のパンチ加工部を備えた加工機は、請求項１に記載のパンチ加工部を備えた加工部を備えた加工機において、前記加工位置テーブルが、前記ワークをパスライン位置上方もしくは、ダイ上面よりも上方に支持するブラシが多数設けられていることを特徴とするものである。
【００１８】
従って、ブラシを多数植設された加工位置テーブルが、ワーク移動の際のワークの被る傷を防止することができる。
【００１９】
請求項４による発明のパンチ加工部を備えた加工機は、パンチとダイとの協働により加工位置に位置決めされたワークにパンチ加工を行うパンチ加工部を備えた加工機であって、
前記パンチおよびこのパンチを保持するパンチホルダを覆う下面が開口すると共に当該パンチ交換のための開閉口を備えたケースを設け、前記加工位置にあるパンチがパンチ加工時に下方へ出没自在のパンチ用穴を備えて前記ケースの開口を覆うパンチカバーを設け、前記パンチ用穴を覆うパンチシャッターを開閉自在に設けると共に、前記パンチシャッターを開閉するパンチシャッター開閉機構を設け、
前記ダイを全てパスラインよりも下側に設け、前記加工位置のダイが上方へ出没自在のダイ用穴を備えて当該全てのダイの上面を覆うダイカバーを設けると共に加工時に前記加工位置のダイをパスラインまで上下移動させるダイ上下機構を設け、前記加工位置に位置決めされたダイの上面を覆うダイシャッターを開閉自在に設け、前記ダイシャッターを開閉するダイシャッター開閉機構を設けてなること、を特徴とするものである。
【００２０】
従って、パンチおよびパンチを保持するパンチホルダをケースにより覆い、パンチの交換時にはケースに設けられている開閉口から交換を行う。また、ケースの下面は開口しているが、この開口はパンチカバーで覆われており、さらに非加工時にはパンチカバーの加工位置に設けられているパンチ用穴をパンチシャッターにより覆う。そして、加工時には、パンチシャッター開閉機構によりパンチシャッターを開け、加工に使用するパンチがパンチカバーの加工位置に設けられているパンチ用穴から下方へ出没させて加工を行う。一方、ダイはパスラインよりも下方に設けられていて、ダイカバーにより上方を覆われている。非加工時には、パンチカバーの加工位置に設けられているダイ用穴はダイシャッターにより覆われているが、加工時にはダイシャッター開閉機構がダイシャッターを開けると共に、ダイ上下機構が加工に使用するダイをパスラインまで持ち上げる。
【００２１】
請求項５による発明のパンチ加工部を備えた加工機は、請求項４に記載のパンチ加工部を備えた加工機において、前記ダイカバーが、前記ワークをパスライン位置に支持するブラシが多数設けられたブラシカバーであること、を特徴とするものである。
【００２２】
従って、ダイの上方を覆うダイカバーとしては、ワークをパスライン位置に支持するブラシカバーを使用する。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１〜図3には、例えばタレットパンチプレスのごとき加工機におけるパンチ加工部１が示されている。なお、タレットパンチプレスについては従来よりよく知られているので、全体の説明は省略する。
【００２４】
パンチ加工部１では、ダイホルダである下タレット３にダイＤが上下移動自在に装着されており、加工位置ＫにおけるダイＤの下側には、加工位置Ｋに割り出されたダイＤを上下移動させるためのダイ上下機構５が設けられている。このダイ上下機構５として、例えば、図1中左右方向へ移動自在の直動クサビ７とこの直動クサビ7を左右方向へ移動させるダイ上下用シリンダ9が設けられており、このダイ上下用シリンダ9のピストンロッド１１に直動クサビ7が接続されている。
【００２５】
直動クサビ７にはダイＤを持ち上げた際にダイＤのカス抜き穴１３の真下に位置するようにカス抜き穴１５が設けられており、直動クサビ７の上には円筒形状の支持部材１７が直動クサビ７の左右方向移動に伴って上下動自在に設けられており、ダイＤを上下移動させる。なお、ダイ上下機構５として、その他回転クサビや直下シリンダ等を用いることもできる。
【００２６】
下タレット３は、回転支持手段１９により下部フレーム２１に回転自在に支持されており、図示省略の駆動モータが下タレット３の外周部に設けられているギヤ２３を介して下タレット３を回転させることにより所望のダイＤを加工位置Ｋに割り出す。
【００２７】
ワークＷを支持すると共にダイカバーでもある加工テーブル２５の上面には、下タレット３の上方を覆ってワークＷのパスラインＰＬを支持面とするブラシカバー大２７が支持ポスト２９に取付けられている。また、加工位置Ｋの周辺を覆う加工位置テーブルとしてのブラシカバー小３１が一対のリニアブッシュ３３、３３によりガイドされて上下移動可能に設けられている。
【００２８】
ブラシカバー大２７には、ワークＷを下側から支持するための多数の長尺ブラシ３５が植設されており、この長尺ブラシ３５の先端はワークＷのパスラインＰＬに位置している。
【００２９】
また、ブラシカバー小３１にはワークＷを下側から支持するための多数の短尺ブラシ３７が植設されており、加工位置Ｋには使用されるダイＤのためのダイ用穴である貫通穴３９が設けられていて、この貫通穴３９においてダイＤが上下移動可能となっている。また、貫通穴３９の近辺にはセンサ４１が取付けられており、パンチング加工に使用されるダイＤが標準金型であるか、あるいは上向き成形金型であるかの判別を行う。
【００３０】
また、ブラシカバー小３１の下方における下部フレーム２１にはブラケット４３が取付けられており、このブラケット４３には前述の一対のリニアブッシュ３３、３３およびこの一対のリニアブッシュ３３、３３の間に、加工位置テーブル上下移動機構としての例えばブラシ上下用エアーシリンダ４５が設けられている。
【００３１】
一対のリニアブッシュ３３、３３には各々弾性部材の１例であるスプリング４７が取付けられており、常時ブラシカバー小３１を一定の力で下側から支持していて、短尺ブラシ３７の先端はパスラインＰＬより上方へ突出している。前記スプリング４７は、あまり強くすると移動時の抵抗となってしまうため、ブラシカバー小３１を持ち上げる程度の強度でよい。
【００３２】
また、ブラシ上下用エアーシリンダ４５のピストンロッド４９には、一定のクリアランスαを有する支持ブロック５１が取付けられており、この支持ブロック５１の上面にブラシカバー小３１が取付けられている。
【００３３】
従って、ブラシカバー小３１は常時スプリング４７により下側から支持されており、上方から過度の外力が下向きに作用すると、ブラシカバー小３１はスプリング４７を押し縮めながら下降する。また、ブラシ上下用エアーシリンダ４５のピストンロッド４９を上昇させるとスプリング４７のスプリング力により支持されてブラシカバー小３１が上昇する。
【００３４】
次に、パンチ加工の動作について説明する。まず、図４〜図６を参照して、標準ダイによるパンチ加工について説明する。まず、ダイDを下降させた状態で下タレット３を回転させて、パンチ加工に使用するダイＤを加工位置Ｋに割り出すと共に、ワークＷを加工位置Ｋに位置決めする。
【００３５】
次いで、センサ４１により使用するダイＤが標準ダイか上向き成形ダイかを識別し、標準ダイの場合にはブラシ上下用エアーシリンダ４５を下降させた状態に保持して、スプリング４７によりブラシカバー小３１を支持する。従って、ブラシカバー小３１の短尺ブラシ３７の先端はワークＷのパスラインＰＬよりも少し上方へ突出していて、ワークＷは少し上方へ反っている（図4におけるブラシカバー小３１およびワークＷを参照）。
【００３６】
図5を参照するに、この状態でストライカ５３により加工位置Ｋに割り出されているパンチＰを押し下げると、パンチＰの押圧力がスプリング４７のスプリング力に打ち勝ってスプリング４７を押し縮めながらブラシカバー小３１を下降させるので、ワークＷはパスラインＰＬまで下降してダイＤの上面に当接する。そして、ストライカ５３によりさらにパンチＰを打圧してワークＷのパンチング加工を行う。
【００３７】
一方、センサ４１によりダイＤが上向き成形金型であると識別された場合には、ブラシ上下用エアーシリンダ４５が作動してブラシカバー小３１を上昇させる。これにより、ブラシカバー小３１はブラシ上下用エアーシリンダ４５の推力およびスプリング４７の反発力により上昇され、短尺ブラシ３７の先端は前述の標準ダイの場合よりもさらに上方へ突出していて（図6におけるブラシカバー小３１およびワークＷを参照）、上向き成形ダイＤが図示省略の上向き加工手段により上昇してもワークＷに接触しないようになっている。
【００３８】
図５を参照するに、この状態でストライカ５３により加工位置Ｋに割り出されているパンチＰを押し下げると、パンチＰの押圧力がスプリング４７のスプリング力＋ブラシ上下用エアーシリンダ４５の推力に打ち勝ってスプリング４７を押し縮めながらブラシカバー小３１を下降させるので、ワークＷはパスラインＰＬまで下降してダイＤの上面に当接する。そして、図示省略の上向き加工手段によりダイＤを上昇させて上向き加工を行う。
【００３９】
以上のようにしてパンチ加工を行った後、同じダイＤを用いてパンチ加工を続ける場合には、パンチＰを上昇させるとブラシカバー小３１はスプリング４７により押し上げられてワークＷはダイＤに接触しなくなるので、ワークＷを加工位置Ｋに位置決めし、上述したようにしてパンチ加工を行う。
【００４０】
一方、別のダイＤを用いてパンチ加工を行う場合には、パンチＰを上昇させてブラシカバー小３１をスプリング４７により押し上げると共にダイ上下用シリンダ９によりダイＤを下降させ、次のダイＤを加工位置Ｋに割出すと共にワークＷを加工位置Ｋに位置決めして上述したようにしてパンチ加工を行う。
【００４１】
以上の結果から、標準ダイを使用する場合にはスプリング４７のスプリング力により、ブラシカバー小３１を押し上げてダイDの上面がワークＷと接しないようにし、また上向き成形ダイを使用する場合にはスプリング力＋ダイ上下用シリンダ９の推力により、ブラシカバー小３１を押し上げて上向き成型加工時のダイDの上面がワークWに接しないようにワークＷをパスラインＰＬよりも上に支持するので、ワークＷとダイＤが接触するのを防止することができ、ワークＷの裏面を傷付けることなくダイＤの移動やワークＷの位置決めができる。また、ブラシカバー小３１の上下移動はパンチＰの動作に追従するため、パンチ加工頻度を低下させることなく作業効率の低下を防止することができる。
【００４２】
次に、別の実施の形態について説明する。図７〜図９には、例えばタレットパンチプレスのごとき加工機におけるパンチ加工部５５が示されている。なお、タレットパンチプレスについては従来よりよく知られているので、全体の説明は省略する。
【００４３】
パンチ加工部５５では、ダイホルダである下タレット５７にダイＤが上下移動自在に装着されており、加工位置ＫにおけるダイＤの下側には、加工位置Ｋに割り出されたダイＤを上下移動させるためのダイ上下機構５９が設けられている。このダイ上下機構５９として、例えば、図７中左右方向へ移動自在な直動クサビ６１とダイ上下用シリンダ６３が設けられており、このダイ上下用シリンダ６３のピストンロッド６５に直動クサビ６１が取付けられている。
【００４４】
直動クサビ６１にはダイＤを持ち上げた際にダイＤのカス抜き穴６７の真下に位置するようにカス抜き穴６９が設けられており、直動クサビ６１の上には円筒形状の支持部材７１が直動クサビ６１の左右方向移動に伴って上下動自在に設けられていて、ダイＤを上下移動させる。なお、ダイ上下機構５９として、その他回転クサビや直下シリンダ等を用いることもできる。
【００４５】
下タレット５７は、ダイカバーの役目もする加工テーブル７３の下方において回転支持手段７５により下部フレーム７７に回転自在に支持されており、駆動モータ７９が回転シャフト８１を回転させると、回転シャフト８１に取付けられているウォームギヤ８３により下タレット５７の外周部に設けられているギヤ８５を介して下タレット５７を回転させて所望のダイＤを加工位置Ｋに割り出す。
【００４６】
なお、加工テーブル７３の加工位置Ｋには、ダイＤがパスラインＰＬまで上昇するためのダイ用穴８７(図８参照)が設けられている。また、加工テーブル７３の上面には、先端がワークＷを支持するパスラインＰＬに位置する多数のブラシ８９が取付けられている。
【００４７】
また、加工位置Ｋにおける加工テーブル７３の下面には、一対のスライドガイド９１が取付けられており、このスライドガイド９１には加工テーブル７３の下面に沿って図７中左右方向へ移動するダイシャッター９３が設けられている。このダイシャッター９３は、加工テーブル７３の下方にブラケット９４を介して設けられているダイシャッター開閉機構としての例えばダイシャッター用シリンダ９５のピストンロッド９７に取付けられており、このピストンロッド９７の移動により移動される。
【００４８】
従って、非加工時には、ダイシャッター用シリンダ９５によりダイシャッター９３を図７中左方向へ移動させてダイＤの上方を覆う。一方、パンチ加工を行う場合には、ダイシャッター用シリンダ９５によりダイシャッター９３を図７中右方向へ移動させて、ダイＤの上方を開ける（図８および図９に示されている状態）。
【００４９】
一方、上部フレーム９９には、パンチＰおよび複数のパンチＰを保持しているパンチホルダとしての例えば上タレット１０１を内包して覆うケースとしてのパンチホルダーケース１０３が設けられている。このパンチホルダーケース１０３の内部には、前述の下タレット５７に対向して上タレット１０１が回転支持手段１０５により上部フレーム９９に回転自在に支持されており、図示省略の駆動モータが上タレット１０１の外周部に設けられているギヤ１０７を介して上タレット１０１を回転させることにより所望のパンチＰを加工位置Ｋに割り出す。
【００５０】
加工位置Ｋに割り出されたパンチＰの上方に対応する上部フレーム９９にはラムシリンダ１０９が下向きに設けられており、このラムシリンダ１０９の下方には下降してパンチＰを下方へ押し下げることによりダイＤとの協働でワークＷにパンチ加工を行うためのストライカ１１１が上下移動自在に設けられている。
【００５１】
上部フレーム９９におけるストライカ１１１の前方（図７中左側）位置にはハンドル１１３つきの開閉口としてのパンチホルダーケースドア１１５が開閉自在に設けられており、このパンチホルダーケースドア１１５を開けて上タレット１０１のパンチＰを交換することができるようになっている。
【００５２】
上タレット１０１の下面で、加工位置Ｋに割り出されたパンチＰが下降するためのパンチ用穴１１７を除く部分にはパンチカバー１１９が取付けられて覆われている。そして、非加工時にはパンチカバー１１９の加工位置Ｋのパンチ用穴１１７を塞ぎ、加工時には加工位置Ｋのパンチ用穴１１７を開けるためのパンチシャッター１２１が、前記パンチカバー１１９に沿って前後方向（図７中左右方向）へ移動自在に設けられている。
【００５３】
パンチシャッター１２１を開閉するためのパンチシャッター用シリンダ１２３がブラケット１２５を介して上部フレーム９９に前後方向に取付けられており、パンチシャッター用シリンダ１２３のピストンロッド１２７に前述のパンチシャッター１２１が取り付けられている。
【００５４】
従って、非加工時には上タレット１０１の下面は、パンチカバー１１９とパンチシャッター１２１により全面覆われている（図１４に示されている状態）。一方、加工時には、パンチシャッター用シリンダ１２３によりパンチシャッター１２１を開けてパンチＰを下降可能な状態とする（図７に示されている状態）。このときも、加工位置Ｋに割り出された部分以外の上タレット１０１下面は、パンチカバー１１９により覆われている。
【００５５】
次に、パンチ加工の動作について説明する。まず加工前においては、図１０〜図１３に示されているように、加工位置ＫにおけるダイＤの上方は、ダイシャッター用シリンダ９５によりダイシャッター９３をスライドガイド９１に沿って図１１中左方向へ移動させて閉じられている。この状態で下タレット５７を回転させて、パンチ加工に使用するダイＤを加工位置Ｋに位置決めすると共にワークWを移動・位置決めする。
【００５６】
また、図１４を参照するに、パンチシャッター用シリンダ１２３によりパンチシャッター１２１を図１４中左側へ移動させて、加工位置ＫにおけるパンチＰの下方を閉じている。なお、前述したように、上タレット１０１の下面で加工位置Ｋ以外の部分はパンチカバー１１９により覆われている。この状態で上タレット１０１を回転させて、パンチ加工に使用するパンチPを加工位置Ｋに位置決めする。
【００５７】
そして、パンチ加工を行う際には、図７〜図９に示されているように、ダイシャッター用シリンダ９５によりダイシャッター９３をスライドガイド９１に沿って図７中右方向へ移動させて、加工位置Ｋのダイ用穴８７を開ける。同時に、パンチシャッター用シリンダ１２３によりパンチシャッター１２１を図７中右方向へ移動させて、加工位置Ｋにおけるパンチ用穴１１７を開放する。そして、ラムシリンダ１０９によりストライカ１１１を下降させて、加工位置Ｋに位置決めされているパンチＰを打圧してダイＤとの協働でワークＷにパンチ加工を行う。
【００５８】
パンチ加工が完了したら、パンチＰを上昇させてパンチシャッター用シリンダ１２３によりパンチシャッター１２１を閉じると共に、ダイシャッター用シリンダ９５によりダイシャッター９３を閉じた後、ワークＷの移動・位置決めや、金型を交換する場合には上タレットレット１０１および下タレット５７を回転させて次に使用するパンチＰおよびダイＤを加工位置Ｋに割り出す。
【００５９】
以上の結果から、ダイＤを保持する下タレット５７の上方は、加工位置Ｋを除いて加工テーブル７３により覆われ、非加工時には加工位置Ｋもダイシャッター９３により閉じられる。同時に、パンチＰや上タレット１０１はパンチホルダーケース１０３により内包されており、上タレット１０１の下面は加工位置Ｋを除いてパンチカバー１１９により覆われていて、非加工時にはパンチシャッター１２１が閉じられている。また、加工時においても、加工位置Ｋで使用されるパンチＰおよびダイＤ以外のパンチＰの下面およびダイＤの上面は覆われているので、粉塵がパンチＰやダイＤに付着するのを防止して、金型のかじりを防止し、寿命を延ばすことができる。
【００６０】
また、ワークＷの移動時にはダイＤを下降させてダイシャッター９３を閉じているので、ワークＷの裏面に傷を付けるのを防止することができる。
【００６１】
なお、この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述の発明の実施の形態においては、タレットパンチプレスの場合を例として説明したが、単独のダイＤが取付けられているシングルのパンチプレスについてもまったく同様に適用することができる。また、パンチ・レーザ加工機のようなパンチ機能を有する複合機についても同様に適用できる。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によるパンチ加工部を備えた加工機では、ダイを全てワークのパスラインよりも下方に設けてその上方を加工テーブルにより覆い、標準ダイが使用される場合には加工位置テーブル上下機構は加工位置テーブルの支持面を前記パスラインよりも上方位置とし、上向き成形ダイが使用される場合には、加工位置テーブルの支持面を上向き成形加工時におけるダイの上面よりも上方に位置決めするので、ワークの移動・位置決め時にワークの裏面がダイに接触して傷つくのを防止することができる。また、加工時には、ダイ上下機構が加工位置のダイを加工位置テーブルのダイ用穴からパスラインまで上昇させて使用する。加工後には、ダイ上下機構により加工に使用したダイを加工位置テーブルの下方まで下降させた後、ワークの移動・位置決めを行うので、ワークの裏面を傷つけるのを防止することができる。
【００６３】
請求項２の発明によるパンチ加工部を備えた加工機では、常時およびワークの移動・位置決め時には加工位置テーブルの弾機部材が加工テーブルの支持面をワークのパスラインよりも上方に付勢しているので、移動時にワークの裏面にダイの上面が接触して傷つけるのを防止することができる。また、加工時には、パンチによりワークを押圧すると弾機部材が縮んでワークはダイの上面に載置されて、通常の加工を行うことができる。
【００６４】
請求項３の発明によるパンチ加工部を備えた加工機では、ブラシを多数植設された加工位置テーブルがワーク移動の際のワークの被る傷を防止することができる。
【００６５】
請求項４の発明によるパンチ加工部を備えた加工機では、パンチおよびパンチを保持するパンチホルダをケースにより覆い、パンチの交換時にはケースに設けられている開閉口から交換を行うので、外部からのホコリ等の進入を防止することができる。また、ケースの下面は開口しているが、この開口はパンチカバーで覆われており、さらに非加工時にはパンチカバーの加工位置に設けられているパンチ用穴をパンチシャッターにより覆うので、外部からのホコリ等の進入を防止することができる。そして、加工時には、パンチシャッター開閉機構によりパンチシャッターを開け、加工に使用するパンチがパンチカバーの加工位置に設けられているパンチ用穴から下方へ出没させて加工を行うので、他のパンチに対して加工時における粉塵の付着を防止することができる。一方、ダイはパスラインよりも下方に設けられていて、ダイカバーにより上方を覆われているので、外部からのホコリ等の付着を防止することができる。また、非加工時には、パンチカバーの加工位置に設けられているダイ用穴はダイシャッターにより覆われているので外部からのホコリ等が加工位置のダイに付着するのを防止することができる。さらに、加工時にはダイシャッター開閉機構がダイシャッターを開けると共に、ダイ上下機構が加工に使用するダイをパスラインまで持ち上げて使用するので、加工時における粉塵が他のダイに付着するのを防止することができる。これにより、粉塵等による金型のかじりを防止して、金型の損傷を防止して寿命を長くすることができる。
【００６６】
請求項５の発明によるパンチ加工部を備えた加工機では、ダイの上方を覆うダイカバーは、ワークをパスライン位置に支持するブラシカバーであるので、ダイに外部からのホコリが付着するのを防止することができると共に、ワークの裏面に傷つけずにワークの移動・位置決めを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るパンチ加工部を備えた加工機の要部を示す断面図である。
【図２】図１中II方向から見た平面図である。
【図３】図１中III方向から見た側面図である。
【図４】加工のために標準ダイを上昇した状態を示す断面図である。
【図５】まさに標準ダイを用いてパンチ加工を行っている状態を示す断面図である。
【図６】上向き成形ダイを用いた図４相当図である。
【図７】この発明に係るパンチ加工部を備えた加工機の別の実施の形態を示す断面図である。
【図８】図７中VIII−VIIIから見た平面図である。
【図９】図7中IX−IX位置から見た平面図である。
【図１０】非加工時におけるダイおよびダイ近傍の断面図である。
【図１１】図１0中XI−XIから見た平面図である。
【図１２】図１0中XII−XIIから見た平面図である。
【図１３】非加工時におけるダイの状態を示す断面図である。
【図１４】非加工時におけるパンチおよびパンチ近傍を示すと共に加工前に上昇したダイを示す断面図である。
【図１５】加工時のパンチおよびダイを示す断面図である。
【図１６】（A）は従来における標準ダイの取付け部を示す平面図であり、（B）は（A）中Ｂ−Ｂ位置の断面図である。
【図１７】（A）は従来における上向き成形ダイの取付け部を示す平面図であり、（B）は（A）中Ｂ−Ｂ位置の断面図である。
【符号の説明】
１、５５  パンチ加工部
９  ダイ上下用シリンダ（ダイ上下機構）
３１  ブラシカバー小（加工位置テーブル）
３９  貫通穴（ダイ用穴）
４５  ブラシ上下用シリンダ（加工位置テーブル上下機構）
４７  スプリング（バネ部材）
７３  加工テーブル（ダイカバー）
９５  ダイシャッター用シリンダ（ダイシャッター開閉機構）
１０１  上タレット（パンチホルダ）
１０７  パンチホルダーケース（ケース）
１１５  パンチホルダーケースドア（開閉口）
１１７  パンチ用穴
Ｐ  パンチ
Ｄ  ダイ
Ｋ  加工位置
Ｗ  ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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