(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、ワックスと、該ワックスと相溶性を有する結着樹脂を含有するトナーを用いて定着媒体に画像を定着する段階を含む画像形成方法において、前記結着樹脂がエチレン−ノルボルネン共重合体であり、前記ワックスは９０℃における溶融粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であり、２５℃における針入度が４以下であり、前記トナーの前記ワックス比率は、前記結着樹脂とワックスを母数として、４０重量％以上であり、前記トナーによる未定着トナー像の前記定着媒体への定着の際に、該定着媒体の該定着トナー付着（転写）部分に対し非接触の加熱定着手段でトナーを加熱し（溶融）定着させる段階を含むことを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
少なくとも、ワックスと、該ワックスと相溶性を有する結着樹脂を含有するトナーを用いて定着媒体に画像を定着する段階を含む画像形成方法において、前記結着樹脂がエチレン−ノルボルネン共重合体であり、前記ワックスは９０℃における溶融粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であり、２５℃における針入度が４以下であり、前記トナーの前記ワックス比率は、前記結着樹脂とワックスを母数として、４０重量％以上であり、前記結着樹脂は前記ワックスと非相溶の樹脂を含まず、前記トナーによる未定着トナー像の前記定着媒体への定着の際に、該定着媒体の該定着トナー付着（転写）部分に対し非接触の加熱定着手段でトナーを加熱し（溶融）定着させる段階を含むことを特徴とする画像形成方法。
【請求項３】
前記トナーが、表面に樹脂微粒子及び／あるいは疎水化処理された無機微粒子を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記トナーが、高周波により発熱する物質を含有し、前記加熱定着手段が、高周波加熱手段であることを特徴とする画像形成方法。
【請求項５】
前記トナーが、マイクロ波により発熱する物質を含有し、前記加熱定着手段が、マイクロ波加熱手段であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記トナーが、レーザーの波長領域に吸収を持つ物質を含有し、前記加熱定着手段が、レーザー加熱手段であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記トナーが、フラッシュ光源の波長領域に吸収を持つ物質を含有し、前記加熱定着手段が、フラッシュ加熱であることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記ワックスの融点が４０℃〜１００℃であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記ワックスがキャンデリラワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックスの少なくとも１種類を含有することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記ワックスに相溶する樹脂の重量平均分子量が５０００〜１０００００であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記トナーが、顔料分散性改善のための加工顔料を含有するものであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等に好適に用いられる画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
地球環境保護の観点から、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等の画像形成に於いても省エネ化が強く求められている。
乾式トナーを用いた電子写真法、静電記録法、静電印刷法等の画像形成では、定着工程で多くの電力を使用しており、定着の省エネ化が重要となっている。
従来から、加熱と加圧を同時に行うローラ定着方式が多用されてきたが、この方式ではローラを加熱するための時間が必要であり、クイックスタートさせるためには待機時もある程度加熱しておく必要があり、消費電力を高める大きな要因となっていた。近年、ローラの薄肉化やベルトの採用により加熱部材の熱容量を低下させ、待機時の設定温度を低下させたり、待機時に過熱しない技術が開発されてきたが、これらの熱伝導を利用した接触加熱方法の欠点として、紙などの記録媒体も加熱するために消費電力が多くなるという問題がある。
【０００３】
一方、フラッシュ定着やレーザー定着、マイクロ波定着、高周波定着といった非接触定着法はトナーを選択的に加熱することができ、さらにクイックスタートも可能であるという利点があるものの、溶融したトナーが加圧されないため中〜高速での定着性が劣るという欠点がある。この欠点を改善するために、低分子量の結着樹脂を用いることが提案されているが、充分な定着性能が得られていないのが現状である。さらに、特許文献１では融点が３０℃〜１００℃かつ平均分子量１０００以下のワックスを結着成分として用いる低温定着対応トナーが提案されており、非接触定着法でも優れた定着性を示したが、定着画像を擦るとトナーが擦り取られるという欠点を有する。この欠点はトナー自体の硬度不足に起因すると考えられるが、実使用上の弊害として、たとえば定着画像を洋服で擦った場合に洋服が汚れてしまうという問題を生じ、このようなトナーが実用化されなかった大きな要因となっていると推測される。
【０００４】
【特許文献１】特許第２５６８１９５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って、上記従来技術に鑑みて、本発明は、トナーを選択的に加熱し、さらにクイックスタートも可能であるフラッシュ定着やレーザー定着、マイクロ波定着、高周波定着といった非接触定着法においても中〜高速で充分な定着性を与え、かつ定着画像を擦ったときのトナーによる汚れを改善した画像形成方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、前記課題に鑑み鋭意検討を重ねた結果、以下の知見を得た。
即ち、特定の溶融粘度と強度を有するワックスと、ワックスより分子量が高くワックスと相溶性を有する樹脂を特定の比率で配合することにより上記課題を克服できることを見出した。
本発明は、本発明者らの前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下のとおりである。即ち、
（１）「少なくとも、ワックスと、該ワックスと相溶性を有する結着樹脂を含有するトナーを用いて定着媒体に画像を定着する段階を含む画像形成方法において、前記ワックスは９０℃における溶融粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であり、２５℃における針入度が４以下であり、前記トナーの前記ワックス比率は、前記結着樹脂とワックスを母数として、４０重量％以上であり、前記トナーによる未定着トナー像の前記定着媒体への定着の際に、該定着媒体の該定着トナー付着（転写）部分に対し非接触の加熱定着手段でトナーを加熱し（溶融）定着させる段階を含むことを特徴とする画像形成方法」、
（２）「少なくとも、ワックスと、該ワックスと相溶性を有する結着樹脂を含有するトナーを用いて定着媒体に画像を定着する段階を含む画像形成方法において、前記ワックスは９０℃における溶融粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であり、２５℃における針入度が４以下であり、前記トナーの前記ワックス比率は、前記結着樹脂とワックスを母数として、４０重量％以上であり、前記結着樹脂は前記ワックスと非相溶の樹脂を含まず、前記トナーによる未定着トナー像の前記定着媒体への定着の際に、該定着媒体の該定着トナー付着（転写）部分に対し非接触の加熱定着手段でトナーを加熱し（溶融）定着させる段階を含むことを特徴とする画像形成方法」、
（３）「前記トナーが、表面に樹脂微粒子及び／あるいは疎水化処理された無機微粒子を有することを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の画像形成方法」、
（４）「前記トナーが、高周波により発熱する物質を含有し、前記加熱定着手段が、高周波加熱手段であることを特徴とする画像形成方法」、
（５）「前記トナーが、マイクロ波により発熱する物質を含有し、前記加熱定着手段が、マイクロ波加熱手段であることを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の画像形成方法」、
（６）「前記トナーが、レーザーの波長領域に吸収を持つ物質を含有し、前記加熱定着手段が、レーザー加熱手段であることを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の画像形成方法」、
（７）「前記トナーが、フラッシュ光源の波長領域に吸収を持つ物質を含有し、前記加熱定着手段が、フラッシュ加熱であることを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の画像形成方法」、
（８）「前記ワックスの融点が４０℃〜１００℃であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載の画像形成方法」、
（９）「前記ワックスがキャンデリラワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックスの少なくとも１種類を含有することを特徴とする前記第（１）項乃至第（８）項のいずれかに記載の画像形成方法」、
（１０）「前記ワックスに相溶する樹脂の重量平均分子量が５０００〜１０００００であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（９）項のいずれかに記載の画像形成方法」、（１１）「前記ワックスと相溶する前記樹脂が、環状オレフィン樹脂であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の画像形成方法」、
（１２）「前記トナーが、顔料分散性改善のための加工顔料を含有するものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（１１）項のいずれかに記載の画像形成方法」によって達成される。
【発明の効果】
【０００７】
以下の詳細かつ具体的な説明から明らかなように、本発明により、トナー中に強度に優れ、低温で急激に粘度低下するワックスを高濃度で含有し、ワックスよりさらに強度に優れる樹脂成分を配合することにより、非接触定着でも充分な定着性を与えるとともに定着画像を擦ったときのトナーによる汚れ（例えば洋服等を汚す等）のない画像形成方法を提供することができるという極めて優れた効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明ついてより詳細に説明する。
本発明の画像形成方法で用いられるトナーに配合するワックスは９０℃における溶融粘度が５０ｍＰａ・ｓ以下であり、２５℃における針入度が４以下である低溶融粘度で強度に優れるワックスであり、融点が４０℃〜１００℃であり、結着成分中に４０重量％以上配合することが定着性の点から好ましい。９０℃における溶融粘度が５０ｍＰａ・ｓ以上の場合、融点１００℃以上の場合、ワックスの配合量が結着成分中に４０重量％以下である場合は充分な定着性が得られないことがある。２５℃におけるワックスの針入度が４以下である場合やワックスの融点が４０℃以下である場合は、定着画像を擦ったときのトナーによる汚れが許容範囲外となることがある。
【０００９】
これらの条件を満たすワックスを具体的に挙げると、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ライスワックス、モンタンワックス等の天然ワックス類、低分子量ポリエチレンワックス、フィッシャー・トロプシュワックス等の合成炭化水素系ワックス、高級脂肪酸と高級アルコールからなる合成エステルワックス等及びこれらの各種変性ワックス等が挙げられる。これらのうち、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックスが上記特性の点から特に好ましい。これらは、２種以上を混合して用いることもできる。
【００１０】
結着成分としてワックスとともに配合する樹脂は、ワックスと相溶／非相溶いずれも用いることが可能であるが、着色度や色特性の点から相溶性樹脂のほうが好ましい。
ワックスと相溶する樹脂としてはオレフィン系の樹脂、特に環状オレフィン樹脂（エチレン−ノルボルネン共重合体）が硬度の点から好ましい。また、樹脂の重量平均分子量が５０００〜１０００００であることがトナー硬度と定着性のバランスから好ましい。
ワックスと相溶しない樹脂としては、従来公知のトナー用結着樹脂が使用可能である。例えば、スチレン、パラクロレスチレン、ビニルトルエン、塩化ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸 ２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸 ２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸 ２−クロロエチル、（メタ）アクリロニトリル、（メタ）アクリアミド、（メタ）アクリル酸、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルメチルケトン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピリジン、ブタジエン等の単量体の重合体、又は、これら単量体の２種類以上からなる共重合体、あるいはそれらの混合物が挙げられる。
その他ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、エポキシ樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、芳香族系石油樹脂などが単独あるいは混合して使用できる。
【００１１】
本発明の画像形成方法で用いられるトナーに使用される着色剤としては、公知のものを用いることが可能であり、以下にその例を示す。
黒色顔料：カーボンブラック（オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、等）；アニリンブラックのようなアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物。
黄色顔料：カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ。
橙色顔料：モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫ。
赤色顔料：ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ。
紫色顔料：ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ。
青色顔料：コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ。
緑色顔料：クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、
等がある。これらの顔料は分散性向上のため、フラッシングやマスターバッチ処理することが好ましい。
また染着により着色する場合には油溶性染料や分散染料を用いることが好ましいこれらは、１種または２種以上、使用することができる。
【００１２】
本発明の画像形成方法で用いられるトナー中に含有させる帯電制御剤としては、ニグロシン、炭素数２〜１６のアレキル基を含むアジン系染料（特公昭４２−１６２７号公報）、塩基性染料（例えば、C.I.Basic Yello 2(C.I.41000) C.I.Basic Yello 3、C.I.Basic Red 1(C.I.45160)、C.I.Basic Red 9(C.I.42500)、C.I.Basic Violet 1(C.I.42535)、C.I.Basic Violet 3(C.I.42555)、C.I.Basic VIolet 10(C.I.45170)、C.I.Basic Violet 14(C.I.42510)、C.I.Basic Blue 1(C.I.42025)、C.I.Basic Blue 3(C.I.51005)、C.I.Basic Blue 5(C.I.42140)、C.I.Basic Blue 7(C.I.42595)、C.I.Basic Blue 9(C.I.52015)、C.I.Basic Blue 24(C.I.52030)、C.I.Basic Blue 25(C.I.52025)、C.I.Basic Blue 26(C.I.44045)、C.I.Basic Green 1(C.I.42040)、C.I.Basic Green 4(C.I.42000)など、これらの塩基性染料のレーキ 顔料、C.I.Solvent Black 8(C.I.26150)、ベンゾイルメチルーヘキサデシルアンモニウムクロライド、デシルトリメチルクロライド、等の４級アンモニウム塩あるいは、ジブチル又はジオクチルなどのジアルキル錫化合物、ジアルキル錫ボレート化合物、グアニジン誘導体、アミノ基を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含有する縮合系ポリマー等のポリアミン樹脂、特公昭４１−２０１５３号公報、同４３−２７５９６号公報、同４４−６３９７号公報、同４５−２６４７８号公報に記載されているモノアゾ染料の金属錯塩、特公昭５５−４２７５２号公報、特公昭５９−７３８５号公報）に記載されているサルチル酸、ジアルキルサルチル酸、ナフトエ酸、ジカルボン酸のＺｎ、Ａｌ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｆｅ等の金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料が挙げられる。
【００１３】
本発明の画像形成方法で高周波定着やマイクロ波定着が用いられる場合は、トナー中に高周波やマイクロ波によって発熱する物質を含有させることが好ましい。
高周波、マイクロ波加熱の熱出力Ｐ（Ｗ／ｃｍ３）は下記式で表される。
【００１４】
【数１】
0004657957.tif 000002
ここで、σ：導電率（S/m）、Ｅ：電界強度（V/m）、ｆ：周波数（Hz）、ε０：真空の誘電率（F/m）、εｒ’’：物質の誘電損失、μ０：真空の透磁率（H/m）、μｒ’’：物質の磁気損失、Ｈ：磁界強度（A/m）
従って、導電率、誘電損失（比誘電率×ｔａｎδ）、磁気損失の大きな物質をトナー中に含有させることが好ましいことになる。
【００１５】
具体的には、微粉体として磁性体微粒子、カーボンブラック、各種金属粉、ＰＺＴ、ＢａＴｉＯ3、Ｃｏ2Ｏ3、ＭｎＯ２等があり、液体としてはメタノール、エチレングリコール、水等がある。誘電損失の大きい樹脂材料としては、軟質塩化ビニール、フェノール樹脂、ナイロン６、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等がある。
【００１６】
本発明の画像形成方法でレーザー加熱定着、あるいはフラッシュ加熱定着が用いられる場合は、トナー中にこれらの光源の波長領域に吸収を持つ物質を含有させることによりトナーの内部から発熱し、効率よい定着を行うことができる。例えばフラッシュ定着でキセノンランプやハロゲンランプを用いた場合は、赤外に吸収を持つカーボン等の各種顔料や染料、赤外線吸収剤等である。
赤外線吸収剤（ＩＲ吸収剤）としては、公知の赤外線吸収剤を用いることができ、例えば、シアニン化合物、メロシアニン化合物、ベンゼンチオール系金属錯体、メルカプトフェノール系金属錯体、芳香族ジアミン系金属錯体、ジイモニウム化合物、アミニウム化合物、ニッケル錯体化合物、フタロシアニン系化合物、アントラキノン系化合物、ナフタロシアニン系化合物等を用いることができる。具体的には、金属錯体系赤外線吸収剤（三井化学社製：ＳＩＲ−１３０，ＳＩＲ１３２）、ビス（ジチオベンジル）ニッケル（みどり化学社製：ＭＩＲ−１０１）、ビス［１，２−ビス（ｐ−メトキシフェニル）−１，２−エチレンジチオレート］ニッケル（みどり化学社製：ＭＩＲ−１０２）、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムビス（シス−１，２−ジフェニル−１，２−エチレンジチオレート）ニッケル（みどり化学社製：ＭＩＲ−１０１１）、テトラ−ｎ−ブチルアンモニウムビス［１，２−ビス（ｐ−メトキシフェニル）−１，２−エチレンジチオレート］ニッケル（みどり化学社製：ＭＩＲ−１０２１）、ビス（４−ｔｅｒｔ−１，２−ブチル−１，２−ジチオフェノレート）ニッケル−テトラ−ｎ−ブチルアンモニウム（住友精化社製：ＢＢＤＴ−ＮＩ）、シアニン系赤外線吸収剤（富士写真フィルム社製：ＩＲＦ−１０６，ＩＲＦ−１０７）、無機塩系赤外線吸収剤（帝国化学産業社製：ＮＩＲ−ＡＭ１）、インモニウム化合物（日本カーリット社製：ＣＩＲ−１０８０，ＣＩＲ−１０８１）、アミン由来の窒素カチオン化合物であるアミニウム系化合物（日本化薬社製：ＩＲＧ−００２，ＩＲＧ−００３）、ポリメチン系化合物（日本化薬社製：ＩＲ−８２０Ｂ）、ジインモニウム系化合物（日本化薬社製：ＩＲＧ−０２２，ＩＲＧ−０２３）、ジアニン化合物（日本化薬社製：ＣＹ−２，ＣＹ−４，ＣＹ−９）、可溶性フタロシアニン（日本触媒社製：ＴＸ−３０５Ａ）等を用いることができる。
本発明においてＩＲ吸収剤は単独で使用されても、２種類以上組み合わせて使用されてもよい。カラートナーとする場合は、光消色型のＩＲ吸収剤を用いることが色調の点で好ましく行われる。
【００１７】
レーザーの波長領域に吸収を持つ物質やフラシュ光源の波長領域に吸収を持つ物質の種類により吸収剤は異なる。要は使用する光源の波長にあった光吸収スペクトルを持つ物質をトナーの色調を考慮してトナー中に配合するということである。ただし、現状のフラシュ加熱定着では主にキセノンランプやハロゲンランプが用いられており、赤外線吸収剤が有効であり、現在一般的に用いられている半導体レーザーにも赤外線吸収剤は有効である。
【００１８】
本発明の画像形成方法で用いられるトナーはワックスを多く配合しているため、流動性や現像性、転写性、耐熱保存性が劣る傾向にあり、シリカ、酸化チタン、アルミナ、ＳｉＣ等の無機微粒子の疎水化処理品や樹脂微粒子を外添することが好ましい。
【００１９】
トナーの作成法は従来公知の混練／粉砕法やスプレードライ法、転相乳化法、ポリマー懸濁法等が用いられる。
トナー材料を混練し微分散する方法としては、２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等が使用できるが、溶融粘度が低い場合は過熱したボールミル、ビーズミル、振動ミル等のメディアを用いた分散装置なども好適に用いられる。なお、トナー材料に溶剤を加え粘度を低下させた場合にもこれらのメディアを用いた分散装置が好適に用いられる。混練(分散)物は粉砕法やスプレードライ法、転相乳化法、ポリマー懸濁法等公知の方法で粒子化されるが、トナーの粒径は、体積平均粒径で３〜１５μｍ程度が好適である。
【００２０】
（画像定着方法及び画像定着装置）
マイクロ波定着としては２４５０ＭＨｚ、出力１００〜１０００Ｗのマグネトロンが好適に用いられる。
高周波定着としては１０〜３００ＭＨｚ（好ましくは６〜８０ＭＨｚ）、出力５００〜２０００Ｗ程度が好適に用いられる。
レーザー定着で用いるレーザーは固体レーザー、液体レーザー、気体レーザー、半導体レーザー等あるが、小型化や信頼性の点で半導体レーザーが優れている。
フラッシュ定着では、例えばキセノン、ネオン、アルゴン、クリプトンランプ等の発光強度の高い光をトナー像に０．１〜３ミリ秒照射し、０．５〜５ジュール／ｃｍ２程度の熱量を与えて、トナー像を溶融定着させることが好ましい。
【実施例】
【００２１】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１）
キャンデリラワックス（融点６９℃、９０℃における溶融粘度１１．２ｍＰａ・ｓ、針入度１．１）６０重量部、環状オレフィン樹脂（Ｔｉｃｏｎａ社製  ＴＯＰＡＳ  ＴＭ  重量平均分子量１万、Ｔｇ６４℃）４０重量部、カーボンブラックマスターバッチ（リーガル４００Ｒ：５０重量部、カルナウバワックス：３０重量部、重量平均分子量１万の環状オレフィン樹脂（Ｔｉｃｏｎａ社製  ＴＯＰＡＳ  ＴＭ）：２０重量部を３本ロールミルにて混練品）１６重量部、磁性体微粒子（戸田工業（株）製EPT1000）５０重量部、サリチル酸鉄化合物（X-11）２重量部を１００℃に加熱したビーズミル（２ｍｍφジルコニアビーズ使用）で１時間分散した後、溶融分散物を冷却した後、ロートプレックスにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、次いでスクラムジェットにて微粉砕した後、エルボージェットで分級を行い粒径６μｍの黒色微粉体を得た。この黒色微粉体１００重量部に平均粒径０．１μｍのナイロン６からなる樹脂微粒子３重量部および疎水性シリカ（ヘキサメチルシラザンで疎水化処理を行った１次粒径０．０２μｍの微粒子）１重量部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製  型式Q20）を用い４０００ｒｐｍで２分間撹拌した後、さらに疎水性シリカ（ヘキサメチルシラザンで疎水化処理を行った１次粒径０．０２μｍの微粒子）１重量部と疎水性酸化チタン（イソブチルトリメトキシシランで表面処置を行ったルチル型酸化チタン微粒子）０．７重量部をＱ型ミキサーにて２０００ｒｐｍで１分間撹拌し外添処理を行い黒色トナーを得た。
このトナー５重量部と平均粒径５０μｍのフェライト粒子にシリコン樹脂をコーティングしたキャリア９５重量部を混合し現像剤を作成し、定着装置を除去した市販の複写機にて未定着画像を作成した。トナーの付着量は０．６ｍｇ/ｃｍ2とした。
【００２２】
＜評価＞
以下に示す高周波定着及びマイクロ波定着実験機にて定着性の評価を行った。
さらに、未定着画像のトナー層表面に薄いフッ素樹脂フィルムを乗せてトナーが充分定着する温度にて定着を行った後、フィルムを剥がし、スミア試験器（摩擦試験機Ｉ型、ＪＩＳ  Ｌ０８２３、摩擦子径：１５φ）の摩擦子に、２５×２５ｍｍ程度の白綿布（ＪＩＳ  Ｌ０８０３  綿３号）を繊維方向が摩擦子の可動方向と水平になるように両面テープで貼り付けた。そして、前記定着画像を５往復、連続動作にて擦った。
白綿布をはがし、画像が付着している摩擦子跡における任意の３箇所の画像濃度を、分光計（「Ｘ−Ｒｉｔｅ社製、９３８  スペクトロデンシトメータ」を用いて測定し、その平均値をスミアＩＤとした。このスミアＩＤが低いほど定着画像を擦ったときのトナーによる汚れが少なく、０．１５以下であれば実使用上許容できる。
【００２３】
高周波定着
周波数４０ＭＨｚ、出力１ＫＷの条件で定着を行ったところ、５秒で良好な定着画像が得られた。定着性の評価はテープ剥離法にて行った（テープ剥離後の画像濃度が、初期の９０％以上であれば定着したとした。）。
マイクロ波定着
周波数２４５０ＭＨｚ、出力５００Ｗのマグネトロンを用いて定着を行ったところ、1秒で良好な定着画像が得られた。定着性の評価はテープ剥離法にて行った。
スミア評価
スミアＩＤは０．１１と良好であった。
【００２４】
（実施例２）
実施例１におけるキャンデリラワックスをカルナウバワックス（融点８３℃、９０℃における溶融粘度３５．１ｍＰａ・ｓ、針入度０．８）に変えた以外は、実施例1と同様の処方、トナー化、評価を行った。
高周波定着では、８秒で良好な定着画像が得られた。
マイクロ波定着では、２秒で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．０９と良好であった。
【００２５】
（実施例３）
実施例１におけるキャンデリラワックスを合成エステルワックス（融点８３℃、９０℃における溶融粘度２７．９ｍＰａ・ｓ、針入度０．５：日本油脂（株）製  ニッサンエレクトール  WEP-5）に変えた以外は、実施例１と同様の処方、トナー化、評価を行った。
高周波定着では、７秒で良好な定着画像が得られた。
マイクロ波定着では、２秒で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．１０と良好であった。
【００２６】
（参考例１）
実施例１における環状オレフィン樹脂をポリエステル樹脂（重量平均分子量７０００、Ｔｇ６０℃）に変えた以外は、実施例１と同様の処方、トナー化、評価を行った。
高周波定着では、４秒で良好な定着画像が得られた。
マイクロ波定着では、１秒で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．１２と良好であった。
【００２７】
（実施例４）
実施例１におけるキャンデリラワックスの配合量６０重量部を８０重量部に、環状オレフィン樹脂を重量平均分子量１０万、Ｔｇ６５℃のものに変え、配合量を２０重量部に変えた以外は、実施例１と同様の処方、トナー化、評価を行った。
高周波定着では、６秒で良好な定着画像が得られた。
マイクロ波定着では、１秒で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．１０と良好であった。
【００２８】
（比較例１）
実施例１におけるキャンデリラワックスをポリエチレンワックス（融点１０７℃、９０℃における溶融粘度６５．８ｍＰａ・ｓ、針入度１．３：東洋ペトロライト社製  ポリワックス850）に変え、ビーズミルの加熱温度を１２０℃とした以外は、実施例１と同様の処方、トナー化、評価を行った。
高周波定着では、定着するのに２２秒かかってしまった。
マイクロ波定着では、定着するのに４秒かかってしまった。
スミアＩＤは０．１２と良好であった。
【００２９】
（比較例２）
実施例１におけるキャンデリラワックスをパラフィンワックス（融点７５℃、９０℃における溶融粘度１１．１ｍＰａ・ｓ、針入度８．３）に変えた以外は、実施例１と同様の処方、トナー化、評価を行った。
高周波定着では、６秒で良好な定着画像が得られた。
マイクロ波定着では、１秒で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．２１と許容範囲外であった。
【００３０】
（比較例３）
実施例1におけるキャンデリラワックスの配合量６０重量部を３０重量部に、環状オレフィン樹脂の配合量を７０重量部に変えた以外は、実施例１と同様の処方、トナー化、評価を行った。
高周波定着では、定着するのに５５秒かかってしまった。
マイクロ波定着では、定着するのに１０秒かかってしまった。
スミアＩＤは０．１０と良好であった。
【００３１】
（比較例４）
フルカラートナー用ポリエステル樹脂（重量平均分子量１００００、Ｔｇ６０℃）を９５重量部、キャンデリラワックス５重量部、カーボンブラックマスターバッチ（リーガル４００Ｒ：５０重量部、カルナウバワックス：３０重量部、重量平均分子量１万の環状オレフィン樹脂：２０重量部を３本ロールミルにて混練品）１６重量部、磁性体微粒子（戸田工業（株）製EPT1000）５０重量部、サリチル酸鉄化合物（X-11）２重量部を２本ロールミルで１時間混練した後、混練物を冷却した後、ロートプレックスにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、次いでスクラムジェットにて微粉砕した後、エルボージェットで分級を行い粒径６μｍの黒色微粉体を得た。この黒色微粉体１００重量部に平均粒径０．１μｍのソープフリー乳化樹脂微粒子（スチレン−アクリル酸ブチル共重合体：Ｔｇ＝６２℃）３重量部および疎水性シリカ（ヘキサメチルシラザンで疎水化処理を行った１次粒径０．０２μｍの微粒子）１重量部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製  型式Q20）を用い４０００ｒｐｍで２分間撹拌した後、さらに疎水性シリカ（ヘキサメチルシラザンで疎水化処理を行った１次粒径０．０２μｍの微粒子）１重量部と疎水性酸化チタン（イソブチルトリメトキシシランで表面処置を行ったルチル型酸化チタン微粒子）０．７重量部をＱ型ミキサーにて２０００ｒｐｍで１分間撹拌し外添処理を行い、通常のカラートナーに近い黒色トナーを得た。このトナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を作成し、評価を行った。
高周波定着では、６０秒でも充分な定着製が得られなかった。
マイクロ波定着では、定着するのに２０秒かかってしまった。
スミアＩＤは０．０９と良好であった。
【００３２】
（実施例５）
キャンデリラワックス（融点６９℃、９０℃における溶融粘度１１．２ｍＰａ・ｓ、針入度１．１）６０重量部、環状オレフィン樹脂（重量平均分子量１万、Ｔｇ６４℃）４０重量部、カーボンブラックマスターバッチ（リーガル400Ｒ：５０重量部、カルナウバワックス：３０重量部、重量平均分子量１万の環状オレフィン樹脂：２０重量部を３本ロールミルにて混練品）１６重量部、赤外線吸収剤SIR-130（三井化学（株）製）１重量部、サリチル酸鉄化合物（X-11）２重量部を１００℃に加熱したビーズミル（２ｍｍφジルコニアビーズ使用）で１時間分散した後、溶融分散物を冷却した後、ロートプレックスにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、次いでスクラムジェットにて微粉砕した後、エルボージェットで分級を行い粒径６μｍの黒色微粉体を得た。この黒色微粉体１００重量部に平均粒径０．１μｍのソープフリー乳化樹脂微粒子（スチレン-アクリル酸ブチル共重合体：Ｔｇ＝６２℃）３重量部および疎水性シリカ（ヘキサメチルシラザンで疎水化処理を行った１次粒径０．０２μｍの微粒子）1重量部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製  型式Q20）を用い４０００ｒｐｍで２分間撹拌した後、さらに疎水性シリカ（ヘキサメチルシラザンで疎水化処理を行った１次粒径０．０２μｍの微粒子）１重量部と疎水性酸化チタン（イソブチルトリメトキシシランで表面処置を行ったルチル型酸化チタン微粒子）0.7重量部をＱ型ミキサーにて２０００ｒｐｍで１分間撹拌し外添処理を行い黒色トナーを得た。
このトナー５重量部と平均粒径５０μｍのフェライト粒子にシリコン樹脂をコーティングしたキャリア９５重量部を混合し現像剤を作成し、定着装置を除去した市販の複写機にて未定着画像を作成した。トナーの付着量は０．６ｍｇ／ｃｍ2とした。
【００３３】
＜評価＞
以下に示すレーザー定着及びフラッシュ定着実験機にて定着性の評価と実施例1と同様の方法でスミア評価を行った。
レーザー定着
波長７８４ｎｍ、出力１２０ｍＷの半導体レーザーを用いてロッドレンズにより照射領域幅０．３ｍｍ×長さ８ｍｍに集光したものを並列に並べて定着するまでの時間を求めたところ１秒であった。なお、定着性の評価は、定着した幅が集光幅の０．３ｍｍとなったときに定着したとした。
フラッシュ定着
発光強度約１０Ｊ／ｃｍ2のキセノンランプを用いて線速を変化させて定着性を評価したところ、線速３２０ｍｍ/ｓｅｃ以下で良好な定着画像が得られた。定着性の評価はテープ剥離法にて行った。
スミアＩＤは０．１２と良好であった。
【００３４】
（実施例６）
実施例５におけるキャンデリラワックスをカルナウバワックス（融点８３℃、９０℃における溶融粘度３５．１ｍＰａ・ｓ、針入度０．８）に変えた以外は、実施例５と同様の処方、トナー化、評価を行った。
レーザー定着では、２秒で良好な定着画像が得られた。
フラッシュ定着では、線速２３０ｍｍ／ｓｅｃ以下で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．１０と良好であった。
【００３５】
（実施例７）
実施例５におけるキャンデリラワックスを合成エステルワックス（融点８３℃、９０℃における溶融粘度２７．９ｍＰａ・ｓ、針入度０．５：日本油脂（株）製  ニッサンエレクトール  WEP-5）に変えた以外は、実施例５と同様の処方、トナー化、評価を行った。
レーザー定着では、２秒で良好な定着画像が得られた。
フラッシュ定着では、線速２５０ｍｍ/ｓｅｃ以下で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．１０と良好であった。
【００３６】
（参考例２）
実施例５における環状オレフィン樹脂をポリエステル樹脂（重量平均分子量７０００、Ｔｇ６０℃）に変えた以外は、実施例５と同様の処方、トナー化、評価を行った。
レーザー定着では、１秒で良好な定着画像が得られた。
フラッシュ定着では、線速３４０ｍｍ/ｓｅｃ以下で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．１３と良好であった。
【００３７】
（実施例８）
実施例５におけるキャンデリラワックスの配合量６０重量部を８０重量部に、環状オレフィン樹脂を重量平均分子量１０万、Ｔｇ６５℃のものに変え、配合量を２０重量部に変えた以外は、実施例５と同様の処方、トナー化、評価を行った。
レーザー定着では、１秒で良好な定着画像が得られた。
フラッシュ定着では、線速３００ｍｍ/ｓｅｃ以下で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．１０と良好であった。
【００３８】
（比較例５）
実施例５におけるキャンデリラワックスをポリエチレンワックス（融点１０７℃、９０℃における溶融粘度６５．８ｍＰａ・ｓ、針入度１．３：東洋ペトロライト社製  ポリワックス850）に変え、ビーズミルの加熱温度を120℃とした以外は、実施例５と同様の処方、トナー化、評価を行った。
レーザー定着では、定着するのに５秒かかってしまった。
フラッシュ定着では、線速１００ｍｍ/ｓｅｃ以下でないと定着しなかった。
スミアＩＤは０．１２と良好であった。
【００３９】
（比較例６）
実施例５におけるキャンデリラワックスをパラフィンワックス（融点７５℃、９０℃における溶融粘度１１．１ｍＰａ・ｓ、針入度８．３）に変えた以外は、実施例５と同様の処方、トナー化、評価を行った。
レーザー定着では、１秒で良好な定着画像が得られた。
フラッシュ定着では、線速２７０ｍｍ/ｓｅｃ以下で良好な定着画像が得られた。
スミアＩＤは０．２３と許容範囲外であった。
【００４０】
（比較例７）
実施例５におけるキャンデリラワックスの配合量６０重量部を３０重量部に、環状オレフィン樹脂の配合量を７０重量部に変えた以外は、実施例５と同様の処方、トナー化、評価を行った。
レーザー定着では、定着するのに９秒かかってしまった。
フラッシュ定着では、線速６０ｍｍ/ｓｅｃ以下でないと定着しなかった。
スミアＩＤは０．１１と良好であった。
【００４１】
（比較例８）
フルカラートナー用ポリエステル樹脂（重量平均分子量１００００、Ｔｇ６０℃）を９５重量部、キャンデリラワックス５重量部、カーボンブラックマスターバッチ（リーガル400Ｒ：５０重量部、カルナウバワックス：３０重量部、重量平均分子量１万の環状オレフィン樹脂：２０重量部を３本ロールミルにて混練品）１６重量部、赤外線吸収剤SIR-130（三井化学（株）製）１重量部、サリチル酸鉄化合物（X-11）２重量部を２本ロールミルで１時間混練した後、混練物を冷却した後、ロートプレックスにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、次いでスクラムジェットにて微粉砕した後、エルボージェットで分級を行い粒径６μｍの黒色微粉体を得た。この黒色微粉体１００重量部に平均粒径０．１μｍのソープフリー乳化樹脂微粒子（スチレン−アクリル酸ブチル共重合体：Ｔｇ＝６２℃）３重量部および疎水性シリカ（ヘキサメチルシラザンで疎水化処理を行った１次粒径０．０２μｍの微粒子）１重量部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製  型式Q20）を用い４０００ｒｐｍで２分間撹拌した後、さらに疎水性シリカ（ヘキサメチルシラザンで疎水化処理を行った１次粒径０．０２μｍの微粒子）1重量部と疎水性酸化チタン（イソブチルトリメトキシシランで表面処置を行ったルチル型酸化チタン微粒子）０．７重量部をＱ型ミキサーにて２０００ｒｐｍで１分間撹拌し外添処理を行い、通常のカラートナーに近い黒色トナーを得た。このトナーを用いて、実施例５と同様に現像剤を作成し、評価を行った。
レーザー定着では、定着するのに１９秒かかってしまった。
フラッシュ定着では、線速３０ｍｍ/ｓｅｃ以下でないと定着しなかった。
スミアＩＤは０．０９と良好であった。