(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部導体とその内部導体を囲む内部絶縁体とその内部絶縁体を囲む外部導体とその外部導体を囲むシースとを有する同軸ケーブルにおいて、
上記内部導体は、銅線あるいは銅合金線からなる素線を対撚りまたは３本撚りして形成された撚り線を複数本撚り合わせて螺旋状の凹凸を形成した二重撚り線で構成され、
上記内部絶縁体を無発泡の充実層で構成すると共に、上記内部導体の表面と上記内部絶縁体との間に空隙を設けるように上記内部導体の凸部分が上記内部絶縁体の内周表面に接する構造としたことを特徴とする同軸ケーブル。
【請求項２】
上記空隙の断面積を上記内部導体の導体断面積の１倍よりも大きく３倍以下としたことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項３】
２本の素線を撚り合わせた対撚り線を２本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成したことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項４】
２本の素線を撚り合わせた対撚り線を３本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成したことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項５】
２本の素線を撚り合わせた対撚り線を４本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成したことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項６】
３本の素線を撚り合わせた撚り線を２本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成したことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項７】
３本の素線を撚り合わせた撚り線を３本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成したことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項８】
上記二重撚り線の撚り方向を上記撚り線の撚り方向とは逆方向にしたことを特徴とする請求項１記載の同軸ケーブル。
【請求項９】
上記シースの直径を上記内部導体の直径の５倍以下としたことを特徴とする請求項１〜８いずれか記載の同軸ケーブル。
【請求項１０】
上記内部絶縁体の厚さを上記内部導体の直径の１／４以上１倍以下としたことを特徴とする請求項１〜９いずれか記載の同軸ケーブル。
【請求項１１】
請求項１〜１０いずれか記載の同軸ケーブルを複数本有することを特徴とする多心ケーブル。
【請求項１２】
上記複数本の同軸ケーブルを束ねた同軸ケーブル束を形成したことを特徴とする請求項１１記載の多心ケーブル。
【請求項１３】
上記同軸ケーブル束を複数本撚り合わせたことを特徴とする請求項１２記載の多心ケーブル。
【請求項１４】
上記複数本の同軸ケーブルを平行に並べてリボン状にしたことを特徴とする請求項１１記載の多心ケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性樹脂を用いることなく、電気特性と機械特性に優れた細径の同軸ケーブル及び多心ケーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
同軸ケーブルは、内部導体とその内部導体を囲む内部絶縁体とその内部絶縁体を囲む外部導体とその外部導体を囲むシース（外部絶縁体であり、ジャケットとも言う）とを有する。
【０００３】
コンピュータや通信機器等の電子機器に用いる同軸ケーブルには、高速高密度の要求が高まっている。この要求に応えるためには、絶縁体、とりわけ内部絶縁体の誘電率を小さくする必要がある。その技術として、絶縁体の多孔質化あるいは発泡化がある。発泡化は、絶縁体に発泡性樹脂を用いることで実現される。内部絶縁体の誘電率を小さくすることにより、同軸ケーブルの静電容量が、例えば、８０ｐＦ／ｍ以下と低静電容量化できる。
【０００４】
一方、近年の医療機器を含む電子機器の小型化・軽量化に伴って、電子機器に使用される同軸ケーブルには、内部導体に用いる素線の直径が０．０４ｍｍ以下、好ましくは０．０３ｍｍ以下と、細径化が強く求められている。
【０００５】
さらに、医療機器の一つである超音波診断装置では、その診断技術の高度化に伴い、超音波プローブと超音波診断装置とを結ぶ超音波プローブケーブルに用いる同軸ケーブルにおいて、内部導体に用いる素線の本数を２００本〜３００本に増やす多芯化と、９０ｐＦ／ｍ以下への低静電容量化に進んでいる。その一方で、同軸ケーブルを柔らかくすることも要求されている。また、移動体用通信ケーブルやコンピュータ周辺機器配線用ケーブルは、伝送損失を低下させることの他に、軽量化、コンパクト化のために細径化が要求されている。
【０００６】
さらに、最近では細径化のニーズのみではなく、耐屈曲性の向上と伝送容量の増加とを目的に、低静電容量特性（低減衰特性）と耐屈曲性とを両立した同軸ケーブルの開発が強く求められている。耐屈曲性は、同軸ケーブルを曲げて使用したり端末装置を接続・取り外ししたりすることを繰り返しても不具合にならないために重要である。
【０００７】
絶縁体を発泡化した同軸ケーブルである発泡電線を図６に示す。この発泡電線６１は、素線６２を７本撚り合わせた撚り線で構成した内部導体６３と、その内部導体６３を囲む発泡性樹脂からなる発泡内部絶縁体６４と、その発泡内部絶縁体６４を囲んで発泡内部絶縁体６４の潰れを防止する薄膜のスキン層６５と、そのスキン層６５を囲む横巻シールドからなる外部導体６６と、その外部導体を囲むシース６７とを有する。
【０００８】
発泡電線６１において、更なる高速伝送化を実現するためには、高発泡化が必要になる。また、発泡電線６１を細径化する場合、細径化によって強度が弱まるのを補い、構造によって強度を強化することが必要になる。
【０００９】
しかし、発泡電線６１は、発泡内部絶縁体６４の内部に気泡が含まれているため極めて潰れやすく、機械強度（耐座屈性、耐屈曲性、耐捻回性）が低い。また、発泡内部絶縁体６４の厚さを薄くするために薄肉発泡押出をした場合、発泡内部絶縁体６４の厚さを７０μｍ以下に設定すると、薄肉発泡押出の作業性が悪いため、生産性が悪く、コストが高い。つまり、薄肉発泡押出は、同軸ケーブルの細径化には不向きである。
【００１０】
上記の他に発泡電線を生産あるいは使用する際の問題点は以下の通りである。
（１）発泡押出工程、すなわち発泡度４５％以上の高発泡性樹脂を押出被覆する工程において、ガスを注入して発泡させる必要があるため、押出スピードが遅く、しかも導体のロスが多いため、発泡電線は生産性が悪く、製造コストが高い。
（２）発泡度４５％以上の高発泡性樹脂は気泡の形成が不均一であるため、高発泡性樹脂を押し出して発泡内部絶縁体を形成したときに、発泡内部絶縁体の場所による電気特性のばらつきが大きくなる。
（３）発泡内部絶縁体は気泡が入っているため、単独では絶縁体としての耐電圧特性、絶縁抵抗特性が極めて低い。よって、絶縁体としての機能を持つスキン層を設ける必要があり、構造が複雑である共に材料が多く、コストが高い。
（４）発泡内部絶縁体は気泡が入っているため、製造工程中に潰れやすい。発泡内部絶縁体の潰れによって内部導体に折れ、座屈などのダメージが与えられる。
（５）発泡内部絶縁体は、径方向内側から外側までランダムに気泡が入っているため、外形の不均一が大きく、また、潰れやすいため、長手方向で静電容量などの電気特性が違ってきやすい。
【００１１】
【特許文献１】特開２００５−１０８５７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
以上をまとめると、同軸ケーブルには、電気特性（静電容量・減衰・通信速度）と機械特性（耐屈曲性・耐座屈性・耐捻回性）と使い勝手（細径）のいずれにも優れたものが望まれるが、発泡電線では生産性や品質均一性に問題がある。
【００１３】
発泡性樹脂を用いずに発泡電線と同等の電気特性を備え、発泡電線よりも優れた機械特性、可撓性を備え、かつ細径化された同軸ケーブルが望まれる。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、発泡性樹脂を用いることなく、電気特性と機械特性に優れた細径の同軸ケーブル及び多心ケーブルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記目的を達成するために本発明の同軸ケーブルは、内部導体とその内部導体を囲む内部絶縁体とその内部絶縁体を囲む外部導体とその外部導体を囲むシースとを有する同軸ケーブルにおいて、上記内部導体は、銅線あるいは銅合金線からなる素線を対撚りまたは３本撚りして形成された撚り線を複数本撚り合わせて螺旋状の凹凸を形成した二重撚り線で構成され、上記内部絶縁体を無発泡の充実層で構成すると共に、上記内部導体の表面と上記内部絶縁体との間に空隙を設けるように上記内部導体の凸部分が上記内部絶縁体の内周表面に接する構造としたものである。
【００１７】
上記空隙の断面積を上記内部導体の導体断面積の１倍よりも大きく３倍以下としてもよい。
【００１９】
２本の素線を撚り合わせた対撚り線を２本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成してもよい。
【００２０】
２本の素線を撚り合わせた対撚り線を３本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成してもよい。
【００２１】
２本の素線を撚り合わせた対撚り線を４本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成してもよい。
【００２２】
３本の素線を撚り合わせた撚り線を２本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成してもよい。
【００２３】
３本の素線を撚り合わせた撚り線を３本撚り合わせた二重撚り線で上記内部導体を構成してもよい。
【００２４】
上記二重撚り線の撚り方向を上記撚り線の撚り方向とは逆方向にしてもよい。
【００２５】
上記シースの直径を上記内部導体の直径の５倍以下としてもよい。
【００２６】
上記内部絶縁体の厚さを上記内部導体の直径の１／４以上１倍以下としてもよい。
【００２７】
また、本発明の多心ケーブルは、上記いずれかの同軸ケーブルを複数本有するものである。
【００２８】
上記複数本の同軸ケーブルを束ねた同軸ケーブル束を形成してもよい。
【００２９】
上記同軸ケーブル束を複数本撚り合わせてもよい。
【００３０】
上記複数本の同軸ケーブルを平行に並べてリボン状にしてもよい。
【発明の効果】
【００３１】
本発明は次の如き優れた効果を発揮する。
【００３２】
（１）発泡性樹脂を用いないので、発泡電線が持つ生産性や品質均一性の問題が解消される。
【００３３】
（２）発泡電線と同等の電気特性を備え、発泡電線よりも優れた機械特性、可撓性を備え、かつ細径化される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
以下、本発明の一実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００３５】
図１に示されるように、本発明に係る同軸ケーブル１は、内部導体２とその内部導体２を囲む内部絶縁体３とその内部絶縁体３を囲む外部導体４とその外部導体４を囲むシース５とを有する同軸ケーブル１において、内部絶縁体３を無発泡の充実層で構成すると共に、内部導体２の表面と内部絶縁体３との間に空隙６を設けたものである。
【００３６】
内部導体２には、後に詳しく述べるように螺旋状の凹凸が形成されており、凹部分の表面と内部絶縁体３との間に空隙６が生じ、凸部分が内部絶縁体３に接する構造となっている。凹凸は、複数本の素線を組み合わせて内部導体２を構成することにより、形成される。
【００３７】
内部導体２を構成する素線としては、軟銅線、Ｓｎめっき銅合金線、銀めっき銅合金線などがある。
【００３８】
内部絶縁体３の材料としては、誘電率の低い樹脂が良く、四フッ化エチレン・パーフロロプロピルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリエチレン（ＰＥ）がある。
【００３９】
外部導体４は、例えば横巻きシールドであり、Ｓｎめっき軟銅線、銀めっき軟銅線、Ｓｎめっき銅合金線、銀めっき銅合金線などの素線を多数本、例えば３０本〜６０本、所定ピッチで螺旋状に横巻きすることで形成する。
【００４０】
シース５は、ＰＥＴテープ巻きあるいは樹脂を押出被覆して形成する。樹脂としては、四フッ化エチレン・パーフロロプロピルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）がある。
【００４１】
図２に内部導体２の構造に関する複数の実施形態を示す。
【００４２】
図２（ａ）に比較例として示した内部導体２１は、２本の素線２２を撚り合わせた対撚り線２３ａを形成し、その対撚り線２３ａの１本で内部導体２１を構成したものである。図示のように、内部導体２１の断面は、各素線２２のほぼ円形の断面が互いに接して並んだ８の字状を呈する。これにより、図示上方と下方に凸部分が形成され、左方と右方に凹部分が形成される。各素線２２が撚り合わせてあるので、長手方向に位置をずらすと凹凸の角度がずれる。すなわち、内部導体２１には、螺旋状の凹凸が形成される。凸部分の一番外側を結んだ線が破線αで示してある。この破線αは、凸部分に接している内部絶縁体３（図１参照）の内周である。従って、凹部分の表面と内部絶縁体３（の内周表面）との間に空隙６を生じる。
【００４３】
撚り合わせる素線２２の本数が３本以上でも、撚り合わせることにより、内部絶縁体３との間に空隙６を生じさせることができる。
【００４４】
図２（ｂ）〜図２（ｆ）に示した内部導体２４〜２８は、複数本の素線２２を撚り合わせた撚り線２３（２３ａ，２３ｂ）を複数本撚り合わせた二重撚り線２９で内部導体２４〜２８を構成したものである。
【００４５】
図２（ｂ）の内部導体２４は、２本の素線２２を撚り合わせた対撚り線２３ａを２本撚り合わせた二重撚り線２９ｂで構成されている。説明の便宜上、対撚り線２３ａの断面を破線αのようにほぼ円形と仮定すると、対撚り線２３ａを撚り合わせた二重撚り線２９ｂには螺旋状の凹凸が形成される。凸部分の一番外側を結んだ線が破線βで示してある。この破線βは、二重撚り線２９ｂの凸部分に接している内部絶縁体３（図１参照）の内周と考えてよい。二重撚り線２９ｂの凹部分の表面と内部絶縁体３（の内周表面）との間に空隙６を生じる。さらに、対撚り線２３の断面をほぼ円形と仮定した破線αの内側には、図２（ａ）で説明したのと同様の空隙６が有るので、二重撚り線２９ｂは複数の素線２２の総断面積に比して空隙の総断面積が広く得られる。
【００４６】
図２（ｃ）の内部導体２５は、２本の素線２２を撚り合わせた対撚り線２３ａを３本撚り合わせた二重撚り線２９ｃで構成されている。
【００４７】
図２（ｄ）の内部導体２６は、２本の素線２２を撚り合わせた対撚り線２３ａを４本撚り合わせた二重撚り線２９ｄで構成されている。
【００４８】
図２（ｅ）の内部導体２７は、３本の素線２２を撚り合わせた撚り線２３ｂを２本撚り合わせた二重撚り線２９ｅで構成されている。
【００４９】
図２（ｆ）の内部導体２８は、３本の素線２２を撚り合わせた撚り線２３ｂを３本撚り合わせた二重撚り線２９ｆで構成されている。
【００５０】
図２（ｂ）〜図２（ｆ）には、撚りの方向を示さなかったが、二重撚り線２９（２９ｂ〜２９ｆ）の撚り方向を撚り線２３（２３ａ，２３ｂ）の撚り方向とは逆方向にするのが好ましい。これは、撚り線２３に生じている凹凸の捩れと反対向きに撚り線２３を撚り合わせることにより、空隙６をより大きく膨らませ、かつ空隙６を保つことができるからである。
【００５１】
図１に示した同軸ケーブル１は、内部導体２として図２（ｆ）の内部導体２８を用いたものである。図２（ｂ）〜図２（ｅ）の内部導体２４〜２７を用いてもよいことは言うまでもない。
【００５２】
図１に示した同軸ケーブル１は、空隙６の断面積を内部導体２の導体断面積（＝素線２２の断面積の総和）の１倍よりも大きく３倍以下としたものである。
【００５３】
また、図１に示した同軸ケーブル１は、シース５の直径（＝同軸ケーブル１の外径）を内部導体２の直径の５倍以下としたものである。なお、内部導体２の直径とは、内部絶縁体３の内径と同じであり、内部導体２１の場合、破線αの円の直径であり、内部導体２４〜２８の場合、破線βの円の直径である。
【００５４】
図１に示した同軸ケーブル１は、内部絶縁体３の厚さを内部導体２の直径の１／４以上１倍以下としたものである。
【００５５】
次に、図１に示した同軸ケーブル１の作用効果を述べる。
【００５６】
同軸ケーブル１は、内部絶縁体３を無発泡の充実層で構成したので、従来の発泡電線が抱えていた問題点の多くが解消される。
【００５７】
同軸ケーブル１は、内部導体２の表面と内部絶縁体３との間に空隙６を設けたので、内部絶縁体３を無発泡の充実層で構成したにもかかわらず、従来の発泡電線と同等かそれ以上又は大きく劣らない電気特性が得られる。これは、空隙６があることにより、低誘電率部材である空気が内外導体間に介在することが確保されるからである。
【００５８】
同軸ケーブル１は、内部導体２に螺旋状の凹凸があるため、空隙６が規則的な形状となり、気泡のような不均一性の問題がない。
【００５９】
同軸ケーブル１は、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の１倍よりも大きいので、低静電容量化の効果が十分に得られる。このことは後述の実施例により実証する。
【００６０】
また、同軸ケーブル１は、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の３倍以下であるので、内部絶縁体３が潰れにくい。もし、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の３倍を超えると、同軸ケーブルの機械特性が悪影響を受け、内部絶縁体３が潰れやすくなって、所望の低静電容量化が実現できないと思われる。
【００６１】
同軸ケーブル１は、ケーブルの細径化のため、シース５の外径（同軸ケーブルの直径）が内部導体２の直径の５倍以下とする。
【００６２】
同軸ケーブル１は、内部絶縁体３の厚さが内部導体２の直径の１／４以上あるため、内部絶縁体３が潰れにくい。逆に、内部絶縁体３の厚さが内部導体２の直径の１／４未満であると、内部絶縁体３が潰れやすく、耐電圧特性と絶縁抵抗が低下すると共に、内部導体２との間に空隙６を安定して確保しにくい。また、内部絶縁体３の厚さが内部導体２の直径の１倍以下としたので、ケーブルの細径化に寄与する。
【００６３】
同軸ケーブル１は、二重撚り線２９の撚り方向を撚り線２３の撚り方向とは逆方向にしたので、空隙６をより大きく膨らませることができる。逆に、二重撚り線２９の撚り方向が撚り線２３の撚り方向と同じであると、撚り形状が重なり合って空隙６を作りにくい。
【００６４】
同軸ケーブル１は、内部導体２の真ん中に撚られない素線２２がないように複数の素線２２を撚ったので、あるいは二重撚り線にしたので、応力が集中しやすい真ん中の素線がなくなり、屈曲特性が良くなる。
【００６５】
次に、図２（ｂ）〜図２（ｆ）の各内部導体２１〜２８を用いたことによる同軸ケーブル１の効果の違いを述べる。
【００６６】
低静電容量化の効果の大きい順番は次の通りである。
【００６７】
図２（ａ）＜図２（ｆ）＜図２（ｄ）＜図２（ｅ）＝図２（ｃ）＜図２（ｂ）
つまり、図２（ｂ）の内部導体２４を用いた同軸ケーブル１が最も静電容量が小さい。
【００６８】
内部絶縁体３との間に安定した空隙６を作りやすい順番は次の通りである。
【００６９】
図２（ａ）＝図２（ｂ）＝図２（ｅ）＜図２（ｄ）＜図２（ｃ）＝図２（ｆ）
つまり、図２（ｃ）の内部導体２５と図２（ｆ）の内部導体２８が最も安定した空隙６を作りやすい。
【００７０】
機械特性がよい順番は次の通りである。
【００７１】
図２（ａ）＜図２（ｂ）＜図２（ｄ）＜図２（ｅ）＜図２（ｃ）＜図２（ｆ）つまり、図２（ｆ）の内部導体２８を用いた同軸ケーブル１が最も機械特性がよい。
【００７２】
以上を総合すると、低静電容量化の効果が大きく、安定した空隙６を作りやすく、しかも機械特性が高い同軸ケーブル１をもたらす内部導体は、図２（ｃ）の内部導体２５である。
【００７３】
次に、本発明に係る多心ケーブルについて説明する。
【００７４】
図３〜図５に示す本発明の多心ケーブルは、これまで説明した同軸ケーブルを複数本有するものである。
【００７５】
図３に示した多心ケーブル３１は、中心介在及びテンションメンバ３２の回りに図１の同軸ケーブル１を４本束ねた同軸ケーブル束３３を形成し、その同軸ケーブル束３３をバインドテープ（押し巻きテープとも言う）３４で巻き、そのバインドテープ３４の外周にシールド３５を設け、そのシールド３５を外装シース３６で覆ったものである。同軸ケーブル束３３に含める同軸ケーブル１の本数は４本に限らず、２本以上何本でも良い。
【００７６】
バインドテープ３４の巻き厚は例えば０．１ｍｍである。シールド３５は、例えば、厚さが０．０８ｍｍであり、Ｓｎめっき軟鋼線編線である。横巻きシールドでも良い。外装シース３６は、ＰＥＴテープを巻き回したり、ビニル（ＰＶＣ）、四フッ化エチレン・パーフロロプロピルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）を押出被覆したりして形成する。
【００７７】
図４に示した多心ケーブル４１は、図１の同軸ケーブル１を１２本束ねた同軸ケーブル束４２を形成し、その同軸ケーブル束４２を４本、中心介在及びテンションメンバ４３の回りに撚り合わせ、この撚り合わせたものをバインドテープ４４で巻き、そのバインドテープ４４の外周にシールド４５を設け、そのシールド４５を外装シース４６で覆ったものである。撚り合わせる同軸ケーブル束４２の本数は４本に限らず、２本以上何本でも良い。
【００７８】
図５に示した多心ケーブル５１は、図１の同軸ケーブル１を任意の整数本、平行に並べてリボン状にしたものである。同軸ケーブル１は一定のピッチで配置し、同軸ケーブル１の下面と上面にそれぞれ粘着テープ５２を貼り付けることにより、全体を一体化してリボンケーブルにする。
【００７９】
これらの多心ケーブル３１，４１，５１は、同軸ケーブル１が細径化されているため、多心ケーブル３１，４１，５１も細径化される。
【実施例】
【００８０】
実施例１；対撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０３３ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．５〜１．０ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを３本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１４２ｍｍの二重撚り線２９ｃを作製し、内部導体２５とした。この内部導体２５の外周に厚さ０．０８９ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．３２０ｍｍ、内径０．１４２ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．４１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８１】
このとき、内部導体２の導体断面積、すなわち素線２２の総断面積が０．００５１３ｍｍ2であり、内部導体２と内部絶縁体３との隙間からなる空隙６の断面積が０．０１０８ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．４１０ｍｍは内部導体２の直径０．１４２ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０８９ｍｍは内部導体２の直径０．１４２ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例２；対撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０２７ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．４〜０．８ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを３本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１１７ｍｍの二重撚り線２９ｃを作製し、内部導体２５とした。この内部導体２５の外周に厚さ０．０７２ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２６０ｍｍ、内径０．１１７ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３５１ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８２】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００３４３ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００７２５ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３５１ｍｍは内部導体２の直径０．１１７ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０７２ｍｍは内部導体２の直径０．１１７ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例３；対撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．４〜０．８ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを３本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１０７ｍｍの二重撚り線２９ｃを作製し、内部導体２５とした。この内部導体２５の外周に厚さ０．０６１ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２２９ｍｍ、内径０．１０７ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３０９ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８３】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２９５ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００６２１ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３０９ｍｍは内部導体２の直径０．１０７ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０６１ｍｍは内部導体２の直径０．１０７ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例４；対撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０２２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．７ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを３本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０９３ｍｍの二重撚り線２９ｃを作製し、内部導体２５とした。この内部導体２５の外周に厚さ０．０５１ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１９５ｍｍ、内径０．０９３ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２７５ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８４】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２２８ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００４８ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２７５ｍｍは内部導体２の直径０．０９３ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０５１ｍｍは内部導体２の直径０．０９３ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例５；対撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０１９ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．６ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを３本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０８４ｍｍの二重撚り線２９ｃを作製し、内部導体２５とした。この内部導体２５の外周に厚さ０．０４８ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１８ｍｍ、内径０．０８４ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２５０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８５】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００１７７ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００３７７ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２５０ｍｍは内部導体２の直径０．０８４ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０４８ｍｍは内部導体２の直径０．０８４ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例６；対撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０１７ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．５ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを３本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０７４ｍｍの二重撚り線２９ｃを作製し、内部導体２５とした。この内部導体２５の外周に厚さ０．０３８ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１５ｍｍ、内径０．０７４ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２２ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８６】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００１３６ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００２８６ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２５０ｍｍは内部導体２の直径０．０８４ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０４８ｍｍは内部導体２の直径０．０８４ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例７；対撚り線を４本撚り
素線２２として直径０．０２８ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．４〜０．９ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを４本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１３５ｍｍの二重撚り線２９ｄを作製し、内部導体２６とした。この内部導体２６の外周に厚さ０．０９３ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．３２０ｍｍ、内径０．１３５ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．４１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８７】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００４９３ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００９３８ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約１．９０倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．４１０ｍｍは内部導体２の直径０．１３５ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０９３ｍｍは内部導体２の直径０．１３５ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例８；対撚り線を４本撚り
素線２２として直径０．０２３ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．７ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを４本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１１１ｍｍの二重撚り線２９ｄを作製し、内部導体２６とした。この内部導体２６の外周に厚さ０．０７５ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２６０ｍｍ、内径０．１１１ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３５１ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８８】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００３３３ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００６３４ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約１．９０倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３５１ｍｍは内部導体２の直径０．１１１ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０７５ｍｍは内部導体２の直径０．１１１ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例９；対撚り線を４本撚り
素線２２として直径０．０２１ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．７ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを４本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１０２ｍｍの二重撚り線２９ｄを作製し、内部導体２６とした。この内部導体２６の外周に厚さ０．０６４ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２２９ｍｍ、内径０．１０２ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００８９】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２７７ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００５４０ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約１．９５倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３１０ｍｍは内部導体２の直径０．１０２ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０６４ｍｍは内部導体２の直径０．１０２ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１０；対撚り線を４本撚り
素線２２として直径０．０１９ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．６ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを４本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０９２ｍｍの二重撚り線２９ｄを作製し、内部導体２６とした。この内部導体２６の外周に厚さ０．０５２ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１９５ｍｍ、内径０．０９２ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２８０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９０】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２７７ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００４３７ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約１．９３倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２８０ｍｍは内部導体２の直径０．０９２ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０５２ｍｍは内部導体２の直径０．０９２ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１１；３本撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０３３ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．６〜１．２ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを２本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１４２ｍｍの二重撚り線２９ｅを作製し、内部導体２７とした。この内部導体２７の外周に厚さ０．０８９ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．３２０ｍｍ、内径０．１４２ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．４１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９１】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００５１３ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．０１０８ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．４１０ｍｍは内部導体２の直径０．１４２ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０８９ｍｍは内部導体２の直径０．１４２ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１２；３本撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０２７ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．５〜１．０ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを２本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１１７ｍｍの二重撚り線２９ｅを作製し、内部導体２７とした。この内部導体２７の外周に厚さ０．０７２ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２６０ｍｍ、内径０．１１７ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３５０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９２】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００３４３ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００７３２ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３５０ｍｍは内部導体２の直径０．１１７ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０７２ｍｍは内部導体２の直径０．１１７ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１３；３本撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．４〜０．９ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを２本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１０８ｍｍの二重撚り線２９ｅを作製し、内部導体２７とした。この内部導体２７の外周に厚さ０．０６１ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２２９ｍｍ、内径０．１０８ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９３】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２９５ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００６０４ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．０倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３１０ｍｍは内部導体２の直径０．１０８ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０６１ｍｍは内部導体２の直径０．１０８ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１４；３本撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０２２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．４〜０．８ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを２本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０９５ｍｍの二重撚り線２９ｅを作製し、内部導体２７とした。この内部導体２７の外周に厚さ０．０５０ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１９５ｍｍ、内径０．０９５ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２８０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９４】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２２８ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００４８ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２８０ｍｍは内部導体２の直径０．０９５ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０５０ｍｍは内部導体２の直径０．０９５ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１５；３本撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０１９ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．７ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを２本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０８４ｍｍの二重撚り線２９ｅを作製し、内部導体２７とした。この内部導体２７の外周に厚さ０．０４８ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１８ｍｍ、内径０．０８４ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２５ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９５】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００１７７ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００３７７ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２５ｍｍは内部導体２の直径０．０８４ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０４８ｍｍは内部導体２の直径０．０８４ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１６；３本撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０１７ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．６ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを２本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０７４ｍｍの二重撚り線２９ｅを作製し、内部導体２７とした。この内部導体２７の外周に厚さ０．０３８ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１５ｍｍ、内径０．０７４ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２２ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９６】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００１３６ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００２８６ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約２．１倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２２ｍｍは内部導体２の直径０．０７４ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０３８ｍｍは内部導体２の直径０．０７４ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１７；３本撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０２７ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．５〜１．０ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを３本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１２６ｍｍの二重撚り線２９ｆを作製し、内部導体２８とした。この内部導体２８の外周に厚さ０．０９７ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．３２０ｍｍ、内径０．１２６ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．４１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９７】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００５１５ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００７３１ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約１．４２倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．４１０ｍｍは内部導体２の直径０．１２６ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０９７ｍｍは内部導体２の直径０．１２６ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１８；３本撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０２２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．４〜０．８ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを３本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１０３ｍｍの二重撚り線２９ｆを作製し、内部導体２８とした。この内部導体２８の外周に厚さ０．０７８ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２６０ｍｍ、内径０．１０３ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３５０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９８】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００３４２ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００４９１ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約１．４４倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３５０ｍｍは内部導体２の直径０．１０３ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０７８ｍｍは内部導体２の直径０．１０３ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例１９；３本撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．７ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを３本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０９３ｍｍの二重撚り線２９ｆを作製し、内部導体２８とした。この内部導体２８の外周に厚さ０．０６８ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２２９ｍｍ、内径０．０９３ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【００９９】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２８３ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００３９６ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約１．４０倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３１０ｍｍは内部導体２の直径０．０９３ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０６８ｍｍは内部導体２の直径０．０９３ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例２０；３本撚り線を３本撚り
素線２２として直径０．０１８ｍｍのＳｎめっき銅合金線を３本用意し、これら素線２２をピッチ０．３〜０．７ｍｍで撚り合わせた。その撚り線２３ｂを３本用意し、これら撚り線２３ｂを撚り線２３ｂの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．０８４ｍｍの二重撚り線２９ｆを作製し、内部導体２８とした。この内部導体２８の外周に厚さ０．０５５ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１９５ｍｍ、内径０．０８４ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２８０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１００】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２２９ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００３２５ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約１．４２倍、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２８０ｍｍは内部導体２の直径０．０８４ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０５５ｍｍは内部導体２の直径０．０８４ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
比較例１；対撚り線を１本
素線２２として直径０．０５６ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．８〜１．７ｍｍで対撚りして外径が０．１１２ｍｍの対撚り線２３ａを作製し、内部導体２１とした。この内部導体２１の外周に厚さ０．１０４ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．３２０ｍｍ、内径０．１１２ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．４１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０１】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００４９２ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００４９２ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の１倍、つまり１倍よりも大きくなかった。同軸ケーブル１の外径０．４１０ｍｍは内部導体２の直径０．１１２ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．１０４ｍｍは内部導体２の直径０．１１２ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
比較例２；対撚り線を１本
素線２２として直径０．０４７ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．７〜１．４ｍｍで対撚りして外径が０．０９４ｍｍの対撚り線２３ａを作製し、内部導体２１とした。この内部導体２１の外周に厚さ０．０８４ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２６０ｍｍ、内径０．０９４ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３５０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０２】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００３４７ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００３４７ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の１倍、つまり１倍よりも大きくなかった。同軸ケーブル１の外径０．３５０ｍｍは内部導体２の直径０．０９４ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０８４ｍｍは内部導体２の直径０．０９４ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
比較例３；対撚り線を１本
素線２２として直径０．０４３ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．６〜１．３ｍｍで対撚りして外径が０．０８６ｍｍの対撚り線２３ａを作製し、内部導体２１とした。この内部導体２１の外周に厚さ０．０７２ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２２９ｍｍ、内径０．０８６ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０３】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２９ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００２９０ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の１倍、つまり１倍よりも大きくなかった。同軸ケーブル１の外径０．３１０ｍｍは内部導体２の直径０．０８６ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０７２ｍｍは内部導体２の直径０．０８６ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
比較例４；対撚り線を１本
素線２２として直径０．０３７ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．５〜１．１ｍｍで対撚りして外径が０．０７４ｍｍの対撚り線２３ａを作製し、内部導体２１とした。この内部導体２１の外周に厚さ０．０６３ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２０ｍｍ、内径０．０７４ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２８０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０４】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２１５ｍ2であり、空隙６の断面積が０．００２１５ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の１倍、つまり１倍よりも大きくなかった。同軸ケーブル１の外径０．２８０ｍｍは内部導体２の直径０．０７４ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０６３ｍｍは内部導体２の直径０．０７４ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例２１；対撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０４ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．６〜１．２ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを２本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１６ｍｍの二重撚り線２９ｂを作製し、内部導体２４とした。この内部導体２４の外周に厚さ０．０８ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．３２０ｍｍ、内径０．１６ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．４１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０５】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００５０２ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．０１５１ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約３倍弱、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．４１０ｍｍは内部導体２の直径０．１６ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０８ｍｍは内部導体２の直径０．１６ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例２２；対撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０３３ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．５〜１．０ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを２本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１３２ｍｍの二重撚り線２９ｂを作製し、内部導体２４とした。この内部導体２４の外周に厚さ０．０６４ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２６０ｍｍ、内径０．１３２ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３５０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０６】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００３４２ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．０１０２ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約３倍弱、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．４１０ｍｍは内部導体２の直径０．１６ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０８ｍｍは内部導体２の直径０．１６ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例２３；対撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０３３ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．４〜０．９ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを２本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１２ｍｍの二重撚り線２９ｂを作製し、内部導体２４とした。この内部導体２４の外周に厚さ０．０５５ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２２９ｍｍ、内径０．１２ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．３１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０７】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２８３ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００８４７ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約３倍弱、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．３１０ｍｍは内部導体２の直径０．１２ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０５５ｍｍは内部導体２の直径０．１２ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
実施例２４；対撚り線を２本撚り
素線２２として直径０．０２７ｍｍのＳｎめっき銅合金線を２本用意し、これら素線２２をピッチ０．４〜０．８ｍｍで対撚りした。その対撚り線２３ａを２本用意し、これら対撚り線２３ａを対撚り線２３ａの撚り方向とは逆方向に集合撚りして外径が０．１０８ｍｍの二重撚り線２９ｂを作製し、内部導体２４とした。この内部導体２４の外周に厚さ０．０４６ｍｍのＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２０ｍｍ、内径０．１０８ｍｍの無発泡な充実層である内部絶縁体３を形成した。この内部絶縁体３の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体４を形成し、その外部導体４の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース５を被覆して、外径０．２８ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０８】
このとき、内部導体２の導体断面積が０．００２２９ｍｍ2であり、空隙６の断面積が０．００６８６ｍｍ2であり、よって、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の約３倍弱、つまり１倍よりも大きく３倍以下であった。同軸ケーブル１の外径０．２８ｍｍは内部導体２の直径０．１０８ｍｍの５倍以下、内部絶縁体３の厚さ０．０４６ｍｍは内部導体２の直径０．１０８ｍｍの１／４以上１倍以下であった。
従来例１；発泡電線
素線６２として直径０．０３ｍｍのＳｎめっき銅合金線を７本用意し、これら素線６２をピッチ１．０〜１．５ｍｍで集合撚りして外径が０．０９ｍｍの撚り線を作製し、内部導体６３とした。この内部導体６３の外周に厚さ０．１０５ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．３００ｍｍの発泡内部絶縁体６４を形成した。この発泡内部絶縁体６４の外周に厚さ０．０１ｍｍのスキン層６５を形成し、スキン層６５の外径を０．３２０ｍｍとした。スキン層６５の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体６６を形成し、その外部導体６６の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース６７を被覆して、外径０．４１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
従来例２；発泡電線
素線６２として直径０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を７本用意し、これら素線６２をピッチ０．８〜１．５ｍｍで集合撚りして外径が０．０７５ｍｍの撚り線を作製し、内部導体６３とした。この内部導体６３の外周に厚さ０．０８３ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２４０ｍｍの発泡内部絶縁体６４を形成した。この発泡内部絶縁体６４の外周に厚さ０．０１ｍｍのスキン層６５を形成し、スキン層６５の外径を０．２６０ｍｍとした。スキン層６５の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体６６を形成し、その外部導体６６の外周に厚さ０．０２ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース６７を被覆して、外径０．３５０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
従来例３；発泡電線
素線６２として直径０．０２３ｍｍのＳｎめっき銅合金線を７本用意し、これら素線６２をピッチ０．８〜１．３ｍｍで集合撚りして外径が０．０６９ｍｍの撚り線を作製し、内部導体６３とした。この内部導体６３の外周に厚さ０．０７ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．２０９ｍｍの発泡内部絶縁体６４を形成した。この発泡内部絶縁体６４の外周に厚さ０．０１ｍｍのスキン層６５を形成し、スキン層６５の外径を０．２２９ｍｍとした。スキン層６５の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体６６を形成し、その外部導体６６の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース６７を被覆して、外径０．３１０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
従来例４；発泡電線
素線６２として直径０．０２ｍｍのＳｎめっき銅合金線を７本用意し、これら素線６２をピッチ０．８〜１．２ｍｍで集合撚りして外径が０．０６ｍｍの撚り線を作製し、内部導体６３とした。この内部導体６３の外周に厚さ０．０６ｍｍの発泡ＰＦＡ樹脂を押出被覆して外径０．１８０ｍｍの発泡内部絶縁体６４を形成した。この発泡内部絶縁体６４の外周に厚さ０．０１ｍｍのスキン層６５を形成し、スキン層６５の外径を０．２００ｍｍとした。スキン層６５の外周に素線径が０．０２５ｍｍのＳｎめっき銅合金線を横巻きして外部導体６６を形成し、その外部導体６６の外周に厚さ０．０１５ｍｍのＰＥＴ樹脂からなるシース６７を被覆して、外径０．２８０ｍｍの同軸ケーブル１を得た。
【０１０９】
以上の３２種類（実施例１〜２０、比較例１〜４、実施例２１〜２４、従来例１〜４）の試料ケーブルを各５ｍずつ作製し、電気特性と機械特性を調べ、表１の結果を得た。
【０１１０】
調査方法として、静電容量の測定は、１ｍの試料ケーブルの内部導体と外部導体との間にＬＣＲメータを接続し、１ｋＨｚでの単位長あたり静電容量を測定した。特性インピーダンスは、ネットワークアナライザを用いて１０ＭＨｚでの数値を測定した。導体構造の種別、及び空隙断面積と内部導体断面積の比率（倍数）は前述した通りであり、ワイヤサイズは内部導体断面積で規定される。
【０１１１】
屈曲寿命を求める屈曲試験は、曲げ半径が２ｍｍの屈曲試験用のジグから試料ケーブルを垂らし、その試料ケーブルの下端に５０ｇｆの錘を吊り下げ、ジグに固定された試料ケーブルの根本が正逆９０度ずつ屈曲するよう、錘を振った。これを繰り返し、試料ケーブルの内部導体が破断するまで屈曲させた回数を測定し、その回数を屈曲寿命とした。
【０１１２】
【表１】
0004720546.tif 000002
表１に基づき、静電容量について比較する。ワイヤサイズが４０ＡＷＧ〜４４ＡＷＧである従来例１〜従来例４は静電容量が６０ｐＦであるのに対し、これらとワイヤサイズが同等の実施例２１〜実施例２４は静電容量が５３ｐＦであり、低静電容量化の効果が最も良好である。ワイヤサイズがほぼ同等の実施例１〜実施例６と実施例１１〜実施例１６は発泡絶縁体を使用していないにもかかわらず、従来例１〜従来例４と同等の低静電容量である。実施例７〜実施例１０は従来例１〜従来例４より静電容量が３ｐＦ／ｍ高く、実施例１７〜実施例２０は従来例１〜従来例４より静電容量が８ｐＦ／ｍ高いが低静電容量化の効果はある。
【０１１３】
減衰量について比較する。ワイヤサイズが４０ＡＷＧであるもの同士を比較すると、実施例２１の減衰量は０．３３ｄＢ／ｍであり最も良好である。実施例１と実施例１１は発泡絶縁体を使用していないにもかかわらず、従来例１と同等の減衰量である。実施例７と実施例１７は従来例１と大差のない減衰量である。
【０１１４】
一方、比較例１〜比較例４について静電容量と減衰量を見ると、静電容量は従来例１〜従来例４より１５ｐＦ／ｍも高い。また、減衰量も従来例１〜従来例４に比べて著しく劣る。従って、空隙６の断面積が内部導体２の導体断面積の１倍よりも大きくなければ低静電容量化の効果が少なく、電気特性の面で劣ることがわかる。
【０１１５】
屈曲寿命について比較する。ワイヤサイズが４０ＡＷＧであるもの同士を比較すると、従来例１の屈曲寿命が２８００回であるのに対し、実施例１７の屈曲寿命は９３００回、実施例１の屈曲寿命は７５００回、実施例１１の屈曲寿命は５２００回、実施例７の屈曲寿命は４４００回、実施例２１の屈曲寿命は３８００回である。このように、実施例の方が従来例よりも屈曲特性で優れている。従来例１の屈曲特性が悪い理由は、屈曲の際に発泡内部絶縁体が潰れてしまうために内部導体に曲げ応力が集中することと、７本撚りの内部導体では真ん中の１本の素線が実質的に撚られていない直線的な状態であるために、この真ん中の素線への応力を回避できないことが考えられる。従って、実施例１〜２４のように、無発泡な充実層で内部絶縁体３を形成したことにより、内部導体２に曲げ応力が集中せず、内部導体２の真ん中に素線２２がないようにしたことにより、応力が集中しやすい素線がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【０１１６】
【図１】本発明の一実施形態を示す同軸ケーブルの断面図である。
【図２】（ａ）は比較例の内部導体の断面図、（ｂ）〜（ｆ）は、それぞれ本発明の一実施形態を示す内部導体の断面図である。
【図３】本発明の一実施形態を示す多心ケーブルの断面図である。
【図４】本発明の一実施形態を示す多心ケーブルの断面図である。
【図５】本発明の一実施形態を示す多心ケーブルの断面図である。
【図６】従来の同軸ケーブルの断面図である。
【符号の説明】
【０１１７】
１  同軸ケーブル
２  内部導体
３  内部絶縁体
４  外部導体
５  シース
６  空隙
２２  素線
２３  対撚り線
２９  二重撚り線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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