(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有し、
前記本体部が、車両本体又はドアに形成されたガラス開口部に沿って設けられたサッシュの内周に取着されてなり、コーナー部に相当する部位が型成形部により構成されてなり、
少なくとも前記型成形部の基底部に対し、該型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなる硬質部材を有し、
前記硬質部材は、板状のインサート本体と、該インサート本体から前記サッシュ側に向かって突出し、前記サッシュの孔又は凹部に対し嵌め込まれて係止される突起部とを具備し、
前記突起部の先端部の周縁部のうち、前記型成形部の長手方向に沿って延びる部位が面取りされているとともに、
前記インサート本体の前記サッシュ側の面、及び、前記突起部のうち少なくともその周壁部が、前記型成形部を構成する素材よりなる被覆部で覆われてなるガラスランの製造方法であって、
前記インサート本体は、前記ガラス開口部内周側の面に形成された位置決め凹部を有し、
前記型成形部を成形するための金型装置は、少なくとも前記型成形部の前記ガラス開口部内周側の面を形成するための第１型部と、前記型成形部の前記サッシュ側の面を形成するための第２型部とを備え、
前記第１型部の成形面には、前記位置決め凹部の内側に挿入可能なセットピンが突出形成され、
前記セットピンに前記位置決め凹部が略嵌合状態となるようにして前記硬質部材を前記金型装置にセットした状態で前記型成形部が成形されることを特徴とするガラスランの製造方法。
【請求項２】
前記硬質部材は、前記型成形部の成形に際し、前記インサート本体が埋設されるとともに、前記突起部が前記被覆部で被覆されるものであることを特徴とする請求項１に記載のガラスランの製造方法。
【請求項３】
前記インサート本体の前記ガラス開口部内周側の面には、その周縁部に沿って段差部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスランの製造方法。
【請求項４】
前記硬質部材は、前記サッシュの傾斜辺に対応する前記型成形部の傾斜辺部位に設けられることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【請求項５】
前記型成形部は、押出成形部の端部に接続成形されてなり、
前記押出成形部の基底部の内側面が、前記型成形部の基底部の内側面よりも前記ガラス開口部内周側に位置するようにしたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラスランの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ガラスランは、基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有する。上記ガラスランは、本体部がドアに形成されたガラス開口部に沿って設けられたサッシュの内周に取着され、ガラスの車内側及び車外側が前記一対のシールリップによりシールされる。
【０００３】
一般にガラスランは、その長手方向に延びる押出成形部とコーナー部に設けられる型成形部とに区別される。すなわち、押出成形部は、押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、コーナー部分に対応する型成形部は、例えば２つの押出成形部が所定の角度をなした状態で相互に接続されるように所定の金型装置にて形成される。
【０００４】
従来、ガラスランを構成する素材としては、エチレン−α−オレフィン非共役ジエン共重合体（ＥＰＤＭ、以下単に「ＥＰＤＭ」とする）や、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ、以下単に「ＴＰＯ」とする）等が知られている。
【０００５】
ところで、ガラスの開閉応力が、ガラスランの傾斜辺部位に作用することがある。この場合、ガラスランがずれ移動等を起こすことが懸念される（例えば、フロントガラスの場合には後方へのずれ移動が懸念される）。かかるずれ移動を防止するための技術として、コーナー部等に、移動防止用の突起を一体的に設けることが知られている。このような突起がサッシュ側の被当接部に当接されることで、移動の規制が図られている。
【０００６】
しかしながら、常温雰囲気下はともかく、例えば８０℃程度の高温雰囲気下においては、突起がガラスランの本体部共々柔らかくなってしまい、上記応力がかかることによって突起が破断したり、当接状態から逸脱したりしてしまうおそれがある。
【０００７】
これに対し、突起を型成形部よりも硬質の素材により構成することで、高温雰囲気下においても、突起の変形、破断等を起こりにくくし、ガラス開閉時の応力に起因するずれ移動をより確実に防止するといった技術がある。（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−９６７３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上記技術では、突起が硬質の素材よりなるため、ガラスランの取付状態において当該突起とサッシュ側の被当接部との間に若干でも隙間があると、突起がサッシュの被当接部に衝突することに起因して異音が発生してしまうおそれがある。また、当該不具合を防止するべく、上記隙間をなくすよう構成した場合には、突起を含め、ガラスランの取付けに支障が生じ、取付作業性の低下を招くおそれがある。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ガラス開閉時の応力に起因するずれ移動を防止することのできる構成とした上で、ずれ移動を規制する際の異音の発生を防止することができるとともに、取付作業性の向上を図ることのできるガラスランの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
手段１．基底部及び該基底部から延びる一対の側壁部よりなり断面略コ字状をなす本体部と、前記両側壁部の略先端から本体部内側に延びる一対のシールリップとを有し、
前記本体部が、車両本体又はドアに形成されたガラス開口部に沿って設けられたサッシュの内周に取着されてなり、コーナー部に相当する部位が型成形部により構成されてなり、
少なくとも前記型成形部の基底部に対し、該型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなる硬質部材を有し、
前記硬質部材は、板状のインサート本体と、該インサート本体から前記サッシュ側に向かって突出し、前記サッシュの孔又は凹部に対し嵌め込まれて係止される突起部とを具備し、
前記突起部の先端部の周縁部のうち、前記型成形部の長手方向に沿って延びる部位が面取りされているとともに、
前記インサート本体の前記サッシュ側の面、及び、前記突起部のうち少なくともその周壁部が、前記型成形部を構成する素材よりなる被覆部で覆われてなるガラスランの製造方法であって、
前記インサート本体は、前記ガラス開口部内周側の面に形成された位置決め凹部を有し、
前記型成形部を成形するための金型装置は、少なくとも前記型成形部の前記ガラス開口部内周側の面を形成するための第１型部と、前記型成形部の前記サッシュ側の面を形成するための第２型部とを備え、
前記第１型部の成形面には、前記位置決め凹部の内側に挿入可能なセットピンが突出形成され、
前記セットピンに前記位置決め凹部が略嵌合状態となるようにして前記硬質部材を前記金型装置にセットした状態で前記型成形部が成形されることを特徴とするガラスランの製造方法。
【００１２】
手段１によれば、少なくともガラスランの型成形部の基底部には硬質部材が設けられており、インサート本体からサッシュ側に向かって突出する突起部がサッシュに対し係止される。このため、ガラスの開閉に際し、ガラスランに応力がかかったとしても、ガラスランのずれ移動が規制される。特に、手段１では、硬質部材が、型成形部を構成する素材よりも硬質の素材よりなるので、上記規制がより確実に行われる。
【００１３】
さて、本手段１によれば、突起部のうち少なくともその周壁部が、型成形部を構成する素材と同じ素材、すなわち、硬質部材よりも軟質な素材よりなる被覆部で覆われている。このため、ガラスランのずれ移動が規制される際には、突起部が被覆部を介してサッシュに当接することとなり、硬質な素材よりなる硬質部材がサッシュに対して直接当接することがなくなる。従って、ずれ移動が規制される際の異音の発生を防止することができる。
【００１４】
また、突起部の先端部の周縁部のうち、型成形部の長手方向に沿って延びる部位が面取りされている。つまり、突起部の先端部が幅狭となっている。このため、ガラスランの取付けに際し突起部をサッシュの孔又は凹部に対し嵌め込みやすくなる。結果として、ガラスランの取付作業性を向上させることができる。
【００１５】
また、例えば、ガラスランの取付状態において被覆部で覆われた突起部とサッシュとの間の隙間がなくなるよう設計される場合には、製造誤差等により、ガラスランの取付に際して突起部をサッシュの孔又は凹部に対し嵌め込む作業が困難又は不可能になってしまうおそれがある。この点、本手段によれば、突起部の表面が型成形部を構成する素材よりなる被覆部で覆われていることから、突起部をサッシュの孔又は凹部に対し嵌め込む際に被覆部が追従的に形状変化し得る。このため、若干の製造誤差を許容することができ、上記不具合を抑止することができる。
【００１６】
加えて、突起部の先端部の周縁部のうち型成形部の長手方向に沿って延びる部位のみが面取りされ、突起部のうちサッシュと当接することとなる部位については面取りされていない。このため、前記サッシュと当接することとなる部位の突出長が確保され、サッシュに対し突起部をより確実に係止させることができる。
【００１７】
また、型成形部の成形に際し、硬質部材の金型装置に対する位置ずれ、ひいては、型成形部の基底部に対する位置ずれを防止することができる。
【００１８】
手段２．前記硬質部材は、前記型成形部の成形に際し、前記インサート本体が埋設されるとともに、前記突起部が前記被覆部で被覆されるものであることを特徴とする請求項１に記載のガラスランの製造方法。
【００１９】
手段２によれば、インサート本体が型成形部の成形に際し埋設されることから、別途硬質部材を装着したりする等の手間を省くことができる。また、型成形部の成形に際し突起部が被覆部で被覆されることから、別途突起部に被覆部を接合する等の手間を省くことができる。従って、製造に際しての作業性の低下を防止できる。
【００２０】
手段３．前記インサート本体の前記ガラス開口部内周側の面には、その周縁部に沿って段差部が形成されていることを特徴とする手段１又は２に記載のガラスランの製造方法。
【００２１】
手段３によれば、インサート本体の下面の周縁部に段差部が形成されていることにより、少なくともインサート本体の下面の周縁部（段差部）においては、型成形部を構成する素材で覆われることとなる。このため、インサート本体の埋設状態の安定化を図ることができ、型成形部から硬質部材が剥離してしまうといったおそれを抑止することができる。
【００２２】
手段４．前記硬質部材は、前記サッシュの傾斜辺に対応する前記型成形部の傾斜辺部位に設けられることを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【００２３】
ガラスランのうち、サッシュの傾斜辺に対応する部位においては、ずれ応力が発生しやすい。このため、本手段４のように、型成形部の傾斜辺部位に硬質部材を設けることによって、ガラスランのずれ移動を規制することができるといった作用効果がより確実に奏される。
【００２４】
手段５．前記型成形部は、押出成形部の端部に接続成形されてなり、
前記押出成形部の基底部の内側面が、前記型成形部の基底部の内側面よりも前記ガラス開口部内周側に位置するようにしたことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のガラスランの製造方法。
【００２５】
例えば、インサート本体の下面が露出状態とされる場合には、ガラスを閉めきる際に、ガラスがインサート本体の下面に当接し、異音が発生するおそれがある。この点、本手段５によれば、押出成形部の基底部の内側面（ガラス開口部内周側の面）が、型成形部の基底部の内側面（ガラス開口部内周側の面）よりもガラス開口部の内周側に位置するため、ガラスは型成形部の基底部に当接する前に先ず押出成形部の基底部に当接することとなる。このため、ガラスとインサート本体の下面とが当接する場合であっても、該当接時の衝撃を和らげることができ、結果として、異音の発生を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１はフロントドアの概略構成を示す正面模式図である。図２はガラスランの構成を示す断面図である。
【００２７】
自動車用ドアのガラス開口部の外周に対応してガラスランが取付けられる。より詳しく説明すると、図１に示すように、ドアＤＦには、ドアＤＦの外周形状に沿うようにしてサッシュＤＳが設けられており、このサッシュＤＳによってドアガラスが昇降して開閉されるガラス開口部Ｗが区画される。そして、サッシュＤＳの内周に本実施形態のガラスラン１が取付けられるようになっている。
【００２８】
ガラスラン１は、その長手方向にみて上辺部に対応する押出成形部２、前後の縦辺部に対応する押出成形部３，４と、各押出成形部２，３，４の端部同士を接続する型成形部５，６（図１で散点模様を付した部分）とに区別される。各押出成形部２〜４は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部５，６は、２つの押出成形部２，３及び２，４が所定の角度をなした状態で相互に接続されるように金型装置にて接続成形される。
【００２９】
図２に示すように、押出成形部２は、本体部１１及び一対のシールリップ１２，１３を備えている。本体部１１は、前記サッシュＤＳ（のリテーナ部）に嵌め込まれる基底部１４及び該基底部１４から延びる車外側側壁部１５及び車内側側壁部１６よりなっている。また、シールリップ１２，１３は、前記両側壁部１５，１６の略先端からそれぞれ本体部１１の内側（基底部１４方向）に向かって延びており、これによりドアガラスの車外側及び車内側がそれぞれシールされるようになっている。また、本実施形態では、車外側側壁部１５から外方（車外側）に向って延びる車外側意匠リップ１７と、車内側側壁部１６から外方（車内側）に向かって延びる車内側意匠リップ１８が形成されている。なお、押出成形部３，４、及び型成形部５，６についても、本体部１１及び一対のシールリップ１２，１３等を備えている。
【００３０】
本実施形態では、各押出成形部２，３，４は、ＴＰＯにより構成されている。一方、型成形部５，６もまた、ＴＰＯにより構成されている。また、本実施形態では、ガラスラン１の周方向において、押出成形部２の基底部１４の内側面と型成形部５の基底部１４の内側面との間に僅かながら段差が形成されている。より詳しくは、押出成形部２の基底部１４の内側面が、型成形部５の基底部１４の内側面よりもガラス開口部Ｗの内周側に位置するよう構成されている。
【００３１】
尚、本実施形態では、サッシュＤＳのうち、ガラス開口部Ｗの上縁部に対応する部位（傾斜辺）が、後方に向けて若干上方傾斜している。このため、当該傾斜辺に対応する押出成形部２、及び型成形部５，６の上辺部が、ドアガラスの開閉方向に対して傾斜して取付られることとなる。
【００３２】
次に、本実施形態における特徴部分について説明する。図３は型成形部等の構成を示す部分斜視図である。図４は型成形部の長手方向に沿った方向におけるインサート部材の断面構成を示す部分断面図である。
【００３３】
ガラス閉時において、ガラスラン１に上方への応力が作用するのであるが、上記のように押出成形部２、及び型成形部５，６の上辺部が、ドアガラスの開閉方向に対して傾斜しているため、後方への分力が発生する。このため、ガラスラン１がずれ移動を起こしてしまうのを防止するべく、本実施形態では、図１，３等に示すように、前側の型成形部５の上辺部、すなわち傾斜辺部位に対応して、硬質部材を構成するインサート部材２１が設けられている。
【００３４】
図３，４等に示すように、インサート部材２１は、型成形部５の基底部１４に埋設される板状のインサート本体２２と、該インサート本体２２に一体形成され、インサート本体２２からサッシュＤＳ方向（嵌込方向）に突出する突起部２３とを具備している。
【００３５】
突起部２３は、型成形部５の基底部１４の外側面（サッシュＤＳ側の面）と平行に切った断面が長円形となっている。但し、突起部２３の先端部の周縁部のうち、型成形部５の長手方向に沿って延びる部位には面取り加工が施されている。これにより、突起部２３の先端の幅方向両側がテーパ面となっている。
【００３６】
本実施形態では、突起部２３の表面は、型成形部５を構成する素材と同じＴＰＯによって被覆されている。この突起部２３の表面を覆うＴＰＯ（以下、被覆部２４と称する）は、いずれの部位においても肉厚がほぼ均一となっており、当該被覆部２４の表面形状は、突起部２３の外形状と略相似形状となっている。また、被覆部２４は、型成形部５の成形時において、型成形部５と一体形成される。
【００３７】
インサート本体２２のサッシュＤＳ側の面（以下、単に上面と称する）は、型成形部５を構成する素材と同じＴＰＯによって被覆されており、ここも被覆部２４となっている。また、インサート本体２２は、そのガラス開口部Ｗの内周側の面（以下、単に下面と称する）の略中心位置において位置決め用凹部２６を有している。さらに、インサート本体２２の下面には、その周縁部に沿って段差部２７が形成されている。
【００３８】
尚、詳しくは後述するが、本実施形態では、インサート本体２２の下面の大部分が露出状態となっている（図６参照）。但し、段差部２７は、型成形部５を構成する素材（ＴＰＯ）で覆われている。尚、インサート本体２２は、型成形部５の成形に際し、所謂インサート成形されることにより埋設される。
【００３９】
そして、ガラスラン１の取付状態にあっては、基底部１４から突出状態にある突起部２３が、図４の２点鎖線で示すサッシュＤＳの孔２９に嵌め込まれた状態で、サッシュＤＳに対し係止される。本実施形態では、インサート部材２１は、ＴＰＯよりも硬質のポリプロピレン（ＰＰ）により構成されている。より詳しくは、ＴＰＯの硬度は常温下、ショアＡタイプで７０〜８６゜であるのに対し、ＰＰの硬度は、常温下ショアＤタイプで６０゜である。
【００４０】
次に、型成形部５を成形するための金型装置について、図５を参照しつつ説明する。図５は型成形部の成形時に際し用いられる金型装置及び金型装置にセットされたインサート部材を説明するための部分断面図である。尚、図５においては、長手方向に直交する方向におけるインサート部材の切断面を示している。
【００４１】
同図に示すように、金型装置３０は、型成形部５のガラス開口部Ｗ内周側の部位を形成するための第１型部を構成する下型３１と、型成形部５のサッシュＤＳ側の部位を形成するための第２型部を構成する上型４１とを備えている。下型３１の成形面には、インサート部材２１の配設位置に対応して、インサート本体２２の位置決め凹部２６の内側に挿入可能なセットピン３２が突出形成されている。また、上型４１の成形面には、インサート部材２１の配設位置に対応して、インサート本体２２の上面に当接可能な一対の押えピン４２が突出形成されている。
【００４２】
ここで、上記の構成を有してなるウエザストリップ１１の製造方法について説明する。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部２，３，４を成形する。
【００４３】
次に、以下のようにして型成形部５を成形する。すなわち、まず、金型装置３０を型開きした状態で、下型３１の成形面に突出形成されたセットピン３２を位置決め凹部２６に挿入させるようにしてインサート部材２１を金型装置３０にセットする（図５参照）。このとき、セットピン３２に対し位置決め凹部２６が略嵌合状態とされるとともに、インサート本体２２の下面が下型３１の成形面に当接状態とされる。
【００４４】
続いて、上記押出成形部１２，１３の端部を金型装置３０の両端部に嵌め込みセットし、型締めする。このとき、図５に示すように、上型４１の成形面に突出形成された一対の押えピン４２の先端部が、インサート本体２２の上面に当接状態とされる。つまり、型成形部５の成形時においては、インサート部材２１が下型３１の成形面と押えピン４２とによって挟持固定されることとなる。尚、インサート部材２１の表面から上型４１の成形面まで距離は、いずれの部位においても一定となっている。
【００４５】
そして、この状態から図６に示すように金型装置３０のキャビティ内に、可塑化状態にあるＴＰＯを注入し、充填させる。固化完了後、型開きして、成形された型成形部５を金型装置３０から取り外す。以上のようにして、ウエザストリップ１が製造される。なお、上記のように型成形部５が成形されるため、インサート部材２１のうち、下型３１の成形面と当接する部位であるインサート本体２２の下面（段差部２７は除く）と、押えピン４２と当接する部位であるインサート本体２２の上面の一部とが露出状態とされる。
【００４６】
次に、上記のように構成されてなる本実施形態の作用効果について説明する。
本実施形態では、ガラスラン１の型成形部５の基底部１４には、インサート部材２１が設けられており、インサート本体２２からサッシュＤＳ側に向かって突出する突起２３が、サッシュＤＳに対し係止される。このため、ガラス開閉に際し、ガラスラン１に応力がかかったとしても、該応力に起因するずれ移動が規制される。特に、本実施形態では、インサート部材２１が、型成形部５を構成する素材（ＴＰＯ）よりも硬質の素材（ＰＰ）よりなるので、上記規制がより確実に行われる。また、比較的高温雰囲気下においても、型成形部５よりも硬いため、上記応力が繰り返しかかったとしても変形、破断等が起こりにくい。そのため、高温雰囲気下においても、ガラス開閉時の応力に起因するずれ移動をより確実に防止することができる。
【００４７】
さて、本実施形態によれば、突起部２３の表面が、型成形部５を構成する素材と同じ素材（ＴＰＯ）、すなわち、インサート部材２１よりも軟質な素材よりなる被覆部２４で覆われている。このため、ガラスラン１のずれ移動が規制される際には、突起部２３が被覆部２４を介してサッシュＤＳに当接することとなり、硬質なインサート部材２１がサッシュＤＳに対して直接当接することがなくなる。従って、ずれ移動が規制される際の異音の発生を防止することができる。
【００４８】
また、突起部２３の先端部の周縁部のうち、型成形部５の長手方向に沿って延びる部位が面取り加工されている。つまり、突起部２３の先端部が幅狭となっている。このため、ガラスラン１の取付けに際し、突起部２３をサッシュＤＳの孔２９に対し嵌め込みやすくなる。結果として、ガラスラン１の取付作業性を向上させることができる。
【００４９】
さらに、突起部２３の先端部の周縁部のうち型成形部５の長手方向に沿って延びる部位のみが面取り加工されており、突起部２３のうちサッシュＤＳと当接することとなる部位については面取り加工されていない。このため、前記サッシュＤＳと当接することとなる部位の突出長が確保され、サッシュＤＳに対し突起部２３をより確実に係止させることができる。
【００５０】
また、例えば、ガラスラン１の取付状態において被覆部２４で覆われた突起部２３とサッシュＤＳとの間の隙間がほとんどなくなるよう設計される場合には、製造誤差等により、ガラスラン１の取付に際して突起部２３をサッシュＤＳの孔２９に対し嵌め込む作業が困難又は不可能になってしまうおそれがある。この点、本実施形態によれば、突起部２３の表面が型成形部５を構成する素材よりなる被覆部２４で覆われていることから、突起部２３をサッシュＤＳの孔２９に対し嵌め込む際に被覆部２４が追従的に形状変化し得る。このため、若干の製造誤差を許容することができ、上記不具合を抑止することができる。
【００５１】
加えて、インサート本体２２が型成形部５の成形に際し埋設されることから、別途インサート部材を装着したりする等の手間を省くことができる。また、型成形部５の成形に際し突起部２３が被覆部２４で被覆されることから、別途突起部２３に被覆部を接合する等の手間を省くことができる。従って、製造に際しての作業性の低下を防止できる。
【００５２】
また、インサート本体２２の下面には位置決め凹部２６が形成されており、型成形部５の成形に際し、当該位置決め凹部２６が下型３１のセットピン３２に略嵌合状態となるようにしてインサート部材２１を金型装置３０にセットすることができる。さらには、型成形部の成形に際し、インサート部材２１が、下型３１の成形面と、上型４１の成形面に突出形成された押えピンとによって挟持固定される。従って、型成形部５の成形に際し、金型装置３０に対するインサート部材２１の位置ずれ、ひいては、型成形部５の基底部１４に対するインサート部材２１の位置ずれを防止することができる。
【００５３】
また、インサート本体２２の下面の周縁部に段差部２７が形成されている。これにより、インサート本体２２の下面の周縁部（段差部２７）においては、型成形部５を構成する素材（ＴＰＯ）で覆われることとなる。このため、インサート本体２２の埋設状態の安定化を図ることができ、型成形部５からインサート部材２１が剥離してしまうといったおそれを抑止することができる。
【００５４】
また、本実施形態では、押出成形部２の基底部１４の内側面が、型成形部５の基底部１４の内側面よりもガラス開口部Ｗの内周側に位置している。このため、ガラスは型成形部５の基底部１５に当接する前に先ず押出成形部２の基底部１４に当接することとなる。このため、ガラスを閉めきる際に、露出状態となっているインサート本体２２の下面にガラスが当接する場合であっても、該当接時の衝撃を和らげることができ、結果として、異音の発生を抑制することができる。
【００５５】
加えて、本実施形態では、インサート部材２１は、型成形部５と相溶性のある素材により構成されていることから、型成形部５からインサート部材２１が剥離したり、脱落したりしてしまうといった事態が起こりにくい。また、インサート本体に孔開け加工等を施して型成形部を構成する素材で連結等することを行わずとも、強固な取付状態（埋設状態）を維持することができる。但し、より強固な埋設状態を確保するべく、インサート本体２２に孔開け加工を施してもよい。
【００５６】
尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００５７】
（ａ）上記実施形態では、前側の型成形部５の上辺部にインサート部材２１を設けることとしているが、例えば、後側の型成形部６の縦辺部にインサート部材２１を設けてもよいし、型成形部５，６の上辺部及び縦辺部の２箇所にインサート部材２１を設けてもよい。さらに、インサート部材をＬ字状に一体的に設けてもよい。また、本実施形態では、フロントドアの型成形部５に関して特に詳しく説明しているが、リアドアの型成形部（例えば後側の型成形部）等においても、同様に突起部２３を有するインサート部材２１を設けてもよい。
【００５８】
（ｂ）上記実施形態では、突起部２３の表面（全表面）が被覆部２４で覆われているが、特にこのような構成に限定されるものではなく、インサート部材２１のうち少なくともサッシュＤＳに当接される部位が、型成形部５を構成する素材よりなる被覆部２４で覆われていればよい。態様例としては、インサート本体２２の上面、及び、突起部２３の周壁部を被覆部２４で覆う構成が挙げられる。この場合においても、上記実施形態と同様の作用効果が奏される。
【００５９】
（ｃ）上記実施形態における突起２３の形状は特に限定されるものではない。但し、突起部２３の先端部の周縁部のうち、型成形部５の長手方向に沿って延びる部位が面取り加工された形状とする。また、上記実施形態では、突起部２３がサッシュＤＳに形成された孔２９に嵌め込まれることで係止される構成となっているが、例えば、サッシュＤＳに凹部を形成しておき、突起部２３が当該凹部に嵌め込まれることで係止される構成としてもよい。
【００６０】
（ｄ）上記実施形態では、押出成形部２〜４をＴＰＯにより構成しているが、ＥＰＤＭ等の別の素材により構成してもよい。インサート部材についても同様である（従って、インサート部材として、高密度ポリエチレン等の他のオレフィン系ポリマーを採用してもよいし、ポリエステル、ポリアミド等の他の樹脂材料を採用してもよいし、金属素材を採用してもよい）。要するに、インサート部材が型成形部よりも硬質の素材で構成されていればよい。
【００６１】
（ｅ）上記実施形態では、車外側意匠リップ１７、車内側意匠リップ１８双方が設けられているガラスラン１について具体化しているが、かかるリップのうち少なくとも一方が省略された場合であっても適用可能である。
【００６２】
（ｆ）押出成形部に溝を形成し、その溝にインサート部材（硬質部材）を嵌め、その上に型成形部を構成する素材による被覆層を設けてもよい。要するに、インサート部材（硬質部材）は、必ずしも型成形部のみならず、押出成形部に部分的に及んでいてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】ドアの概略構成を示す正面模式図である。
【図２】ガラスランの構成を示す断面図である。
【図３】型成形部等の構成を示す部分斜視図である。
【図４】インサート部材の構成を示す断面図である。
【図５】金型装置及び金型装置にセットされたインサート部材を説明するための部分断面図である。
【図６】金型装置及び金型装置にセットされたインサート部材を説明するための部分断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１…ガラスラン、２，３，４…押出成形部、５，６…型成形部、１１…本体部、１２，１３…シールリップ、１４…基底部、２１…インサート部材、２２…インサート本体、２３…突起部、２４…被膜部、２６…位置決め凹部、２７…段差部、３０…金型装置、３１…下型、３２…セットピン、４１…上型、ＤＳ…サッシュ、Ｗ…ガラス開口部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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