(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯金により大型リング材の内周面を支持し、この大型リング材の外周面を金敷により加圧して大型リング材を回転させることにより圧下領域を移動させて大型リング材の全周にわたって所要の周回数だけ圧下を繰り返すことにより、所定の形状に拡径するリング鍛造における工程設計方法であって、前記大型リング材の鍛造開始時の外径Ｄ１、肉厚Ｔ１および長さＬ１と、目標圧下量Ｓと、１周回あたりの圧下量Ｐを設定するステップと、必要周回数Ｎを決定するステップと、前記大型リング材の１周回ごとの変形後の外径Ｄ２および長さＬ２を定式化し、この定式を実機鍛造データにより修正した予測式を用いて前記外径Ｄ２および長さＬ２をそれぞれ予測するステップを備えたことを特徴とするリング鍛造における工程設計方法。
【請求項２】
前記変形後の外径Ｄ２を以下の（１）式および（２）式を用いて、前記変形後の長さＬ２を以下の（３）式、（４）式および（５）式を用いてそれぞれ予測することを特徴とする請求項１に記載のリング鍛造における工程設計方法。
Ｄ２＝ｆ（Ｄ２ｃ）-------------------------------------（１）
Ｄ２ｃ＝Ｔ２＋（Ｔ１／Ｔ２）×（Ｄ１−Ｔ１）-----------（２）
Ｌ２＝Ｌ１×ｅｘｐ（−ｇ（εθｃ）−εｔ）--------------（３）
εθｃ＝ｌｎ（（Ｄ２−Ｔ２）／（Ｄ１−Ｔ１））----------（４）
εｔ＝ｌｎ（Ｔ２／Ｔ１）--------------------------------（５）
ここで、Ｄ１およびＴ１は、鍛造開始時（素材）の外径および肉厚を、Ｔ２は変形（拡径）後の肉厚を、εθｃは円周方向のひずみを、εｔは肉厚方向（半径方向）のひずみをそれぞれ示し、ｆ（Ｄ２ｃ）およびｇ（εθｃ）は、大型リング材の材質に依存する関数である。
【請求項３】
芯金により大型リング材の内周面を支持し、この大型リング材の外周面を金敷により加圧して前記大型リング材を回転させることにより圧下領域を移動させて前記大型リング材の全周にわたって所要の周回数だけ圧下を繰り返すことにより、所定の形状に拡径するリング鍛造における鍛造制御方法であって、請求項２に記載した工程設計方法を用いて前記大型リング材の１周回ごとの変形後の外径Ｄ２および長さＬ２を予測し、前記１周回ごとの大型リング材の、外径Ｄ２ａ、長さＬ２ａおよび肉厚Ｔ２ａを計測し、この計測した外径Ｄ２ａおよび長さＬ２ａと、前記予測した外径Ｄ２およびＬ２をそれぞれ比較し、計測した外径Ｄ２ａおよび長さＬ２ａと予測した外径Ｄ２および長さＬ２との差ΔＤおよびΔＬが、所定の範囲にないときに、圧下量を修正し、累積圧下量が、目標圧下量Ｓに達したときに鍛造を終了するようにしたことを特徴とするリング鍛造における鍛造制御方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、リアクターなどの、円筒状の端部が口絞りされた圧力容器用大型リング部材の鍛造工程設計方法とこの工程設計方法を用いた鍛造制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
化工機器用リアクターや原子力用圧力容器などの大型圧力容器は、その本体部の直円筒状シェル（ストレートシェル）の端部に設けた口絞り部に、半球形状の鏡板が接合されて形成されている。この直円筒状シェル（ストレートシェル）の鍛造はリング鍛造方法によって行なわれる。このリング鍛造方法は、図６に模式的に平面図を示すように、所定温度に加熱されたリング状素材１に芯金２を挿入し、鍛造プレスのプレスヘッドに固定した上金敷３により芯金２との間でリング状素材１を圧下して材料を円周方向に流動させ、芯金２を一定角度回転させることにより圧下領域を移動させて、この圧下を、肉厚および外径寸法が目標寸法となるまで、リング状素材１の全周にわたって通常数周程度、圧下を繰り返すことにより所定形状に成形する逐次鍛造方法である。このようなリング鍛造装置は、例えば、特許文献１に開示されている。このリング鍛造による成形工程は拡径工程と呼ばれ、従来、この拡径工程の設計は、鍛造前後で、前記直円筒状シェルの断面積の変化がなく長手方向（軸方向）にも変化しないとして行なわれていた。
【特許文献１】特開昭６１−２３２０３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、前記直円筒状シェルの形状は、外径Φ３０００〜Φ６０００ｍｍ、肉厚１５０〜５００ｍｍ、長さ２５００〜４０００ｍｍとその寸法範囲が幅広く、鍛造加工条件によって、拡径に伴い、直円筒状シェルの断面積が変化し、長手方向に伸縮する可能性があり、適正形状が得られないおそれがある。一般に、大型圧力容器などの鍛造製品では、鍛造工程設計は、工程設計者の経験と実機における試作の繰り返しにより行なわれているため、短期間での製品製造可否判断を行なうことができず、歩留も低下し、コストアップの原因となっていた。
【０００４】
そこで、この発明の課題は、大型圧力容器の本体部などの直円筒状シェルをリング鍛造により成形する場合に、鍛造過程での被成形材の形状予測を取り入れて、効率よく目標形状に成形し、歩留低下を防止することが可能な鍛造工程設計法方法と、それを用いた鍛造制御方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
前記の課題を解決するために、この発明では以下の構成を採用したのである。
【０００６】
請求項１に係るリング鍛造における工程設計方法は、芯金により大型リング材の内周面を支持し、この大型リング材の外周面を金敷により加圧して大型リング材を回転させることにより圧下領域を移動させて大型リング材の全周にわたって所要の周回数だけ圧下を繰り返すことにより、所定の形状に拡径するリング鍛造における工程設計方法であって、前記大型リング材の鍛造開始時の外径Ｄ１、肉厚Ｔ１および長さＬ１と、目標圧下量Ｓと、１周回あたりの圧下量Ｐを設定するステップと、必要周回数Ｎを決定するステップと、前記大型リング材の１周回ごとの変形後の外径Ｄ２および長さＬ２を定式化し、この定式を実機鍛造データにより修正した予測式を用いて前記外径Ｄ２および長さＬ２をそれぞれ予測するステップを備えたことを特徴とする。
【０００７】
このように、大型リング材の鍛造時に、周回ごとに、前記リング材の外径および長さを予測できるため、目標形状を得るための圧下量や周回数など鍛造条件を効率よく決定することができる。そして、予測した外径および長さを、実機リング鍛造時の周回ごとの目標寸法とすることができる。
【０００８】
請求項２に係るリング鍛造における工程設計方法は、前記変形後の外径Ｄ２を以下の（１）式および（２）式を用いて、前記変形後の長さＬ２を以下の（３）式、（４）式および（５）式を用いてそれぞれ予測することを特徴とする。
Ｄ２＝ｆ（Ｄ２ｃ）-------------------------------------（１）
Ｄ２ｃ＝Ｔ２＋（Ｔ１／Ｔ２）×（Ｄ１−Ｔ１）-----------（２）
Ｌ２＝Ｌ１×ｅｘｐ（−ｇ（εθｃ）−εｔ）--------------（３）
εθｃ＝ｌｎ（（Ｄ２−Ｔ２）／（Ｄ１−Ｔ１））----------（４）
εｔ＝ｌｎ（Ｔ２／Ｔ１）--------------------------------（５）
ここで、Ｄ１およびＴ１は、鍛造開始時（素材）の外径および肉厚を、Ｔ２は変形（拡径）後の肉厚を、εθｃは円周方向のひずみ（以下、円周ひずみと記す）を、εｔは肉厚方向（半径方向）のひずみ（以下、肉厚ひずみと記す）をそれぞれ示し、ｆ（Ｄ２ｃ）およびｇ（εθｃ）は、大型リング材の材質に依存する関数である。
【０００９】
前記大型リング材のリング鍛造後の形状予測を高精度に行なうためには、大型リング材の素材形状と鍛造条件（圧下量）から、鍛造形状の長手方向すなわち大型リング材の軸方向の伸縮を予測する必要がある。拡径工程内で体積一定則が成り立つと仮定すると、以下の（６）式が成立する。（６）式で、εｔは肉厚ひずみ、εθは円周ひずみ、εｌは長さ方向のひずみ（以下、長さひずみと記す）である。
εｔ＋εθ＋εｌ＝０  ----------------（６）
（６）式の肉厚ひずみεｔは前記（５）式により、また、長さひずみεｌは、（７）式でそれぞれ表わすことができる。
εｔ＝ｌｎ（Ｔ２／Ｔ１）--------------（５）
εｌ＝ｌｎ（Ｌ２／Ｌ１）--------------（７）
また、円周ひずみεθを拡径前後の平均直径（Ｄ１−Ｔ１）および（Ｄ２−Ｔ２）で表すと、（８）式のように定式化される。
εθｃ＝ｌｎ（（Ｄ２−Ｔ２）／（Ｄ１−Ｔ１））-----------（８）
拡径前後の断面積が変化しないと仮定すると、拡径後の外径Ｄ２ｃは、上記の（２）式のように定式化される。
Ｄ２ｃ＝Ｔ２＋（Ｔ１／Ｔ２）×（Ｄ１−Ｔ１）------（２）
図１は、上記（２）式で算出した拡径後の外径Ｄ２ｃに対して、Ｃｒ−Ｍｏ鋼等の圧力容器用の大型リング材の実機鍛造時に測定した外径Ｄ２ａをプロットした結果である。図１から、算出外径Ｄ２ｃと実測外径Ｄ２ａとは良好な相関を示し、測定した外径Ｄ２ａと算出外径Ｄ２ｃとの関係は（９）式で表すことができる。
Ｄ２ａ＝０．９９２８×Ｄ２ｃ＋４４．８２＝ｆ（Ｄ２ｃ）------------（９）
したがって、拡径後（変形後）の外径Ｄ２は、（２）式で得られる算出外径Ｄ２ｃを用いて、（１）式に示したように、予測することが可能である。
Ｄ２＝ｆ（Ｄ２ｃ）-------------------------------------（１）
算出外径Ｄ２ｃを用いて、（９）式により求めたＤａをＤ２として、一般には（１）式により求めたＤ２を上記（４）式に代入すれば、円周ひずみεθｃを求めることができる。
【００１０】
図２は、上記（５）式〜（７）式から得られる理論値の円周ひずみεθ（＝−εｔ−εｌ）に対して、実機寸法測定結果と上記定式化した（８）式から得られる円周ひずみεθｃをプロットした結果である。（５）式の肉厚ひずみεｔおよび（７）式の長さひずみεｌは、いずれも実測寸法から求めたものである。図２から、前記の理論円周ひずみεθと実機寸法測定結果を用いて（８）式から求めた計算円周ひずみεθｃとは、円周ひずみが大きくなるに伴って差が生じてくるが、図２中に示したように、（１０）式に示す２次式で近似することにより、εθとεθｃとに良好な相関が認められる。
εθ＝−０．２９８７×（εθｃ）２＋１．０７０２×εθｃ＝ｇ（εθｃ）
-----（１０）
したがって、円周ひずみεθは、（４）式で得られる円周ひずみεθｃを用いて、一般には（１１）式に示すように、予測することが可能である。
εθ＝ｇ（εθｃ）-----------------------------------------（１１）
前記円周ひずみεθｃを用いて（１０）式により（一般には（１１）式により）予測した円周ひずみεθおよび（５）式で算出した肉厚ひずみεｔを（３）式に代入すると、鍛造開始時の大型リング材（素材）の長さＬ１を用いて、鍛造後の長さＬ２を前記（３）式の予測式で予測することができる。図３は、Ｃｒ−Ｍｏ鋼等の圧力容器用の大型リング材について、前記（３）式を用いて予測した変形後の長さＬ２と実測長さＬａとを比較した結果を示したものである。同図からわかるように、予測長さＬ２は、実測長さＬａと５％以内の精度で一致することが確認された。
【００１１】
このように、実機寸法測定結果を用いて、（１）式および（１１）式に示したように、変形（拡径）後の外径Ｄ２および円周ひずみεθを、実機鍛造データに基づいてｆ（Ｄ２ｃ）、ｇ（εθｃ）のように関数化することにより、周回ごとに変形後の長さＬ２を（３）式により簡便かつ精度よく予測することができる。なお、前記ｆ（Ｄ２ｃ）、ｇ（εθｃ）は大型リング材の材質に依存する関数である。
【００１２】
請求項３に係るリング鍛造における工程設計方法は、芯金により大型リング材の内周面を支持し、この大型リング材の外周面を金敷により加圧して前記大型リング材を回転させることにより圧下領域を移動させて前記大型リング材の全周にわたって所要の周回数だけ圧下を繰り返すことにより、所定の形状に拡径するリング鍛造における鍛造制御方法であって、請求項２に記載した工程設計方法を用いて前記大型リング材の１周回ごとの変形後の外径Ｄ２および長さＬ２を予測し、前記１周回ごとの大型リング材の、外径Ｄ２ａ、長さＬ２ａおよび肉厚Ｔ２ａを計測し、この計測した外径Ｄ２ａおよび長さＬ２ａと、前記予測した外径Ｄ２およびＬ２をそれぞれ比較し、計測した外径Ｄ２ａおよび長さＬ２ａと予測した外径Ｄ２および長さＬ２との差ΔＤおよびΔＬが、所定の範囲にないときに、圧下量を修正し、累積圧下量が、目標圧下量Ｓに達したときに鍛造を終了するようにしたことを特徴とする。
【００１３】
このように、上記の工程設計方法により、１周回ごとの外径Ｄ２および長さＬ２を予測してそれぞれ目標外径および目標長さとし、この目標外径および目標長さと実機リング鍛造における１周回ごとの実測外径および長さと比較して圧下量を調節することにより、実機リング鍛造において外径および長さを簡便かつ精度よく制御することができる。  
【発明の効果】
【００１４】
この発明では、大型リング材のリング鍛造過程で、予め実機鍛造時の寸法測定結果に基づいて補正した外径の予測式および長さの予測式を用いて、周回ごとに外径および長さを予測できるようにしたので、目標形状を得るための素材形状および圧下量や周回数などの鍛造条件を効率よく決定し、歩留低下を防止することができる。また、予測した外径および長さを、実機リング鍛造時の周回ごとの目標寸法として、実機リング鍛造における１周回ごとの実測外径および長さと比較して圧下量を調節することにより、実機リング鍛造において外径および長さを簡便かつ精度よく制御することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下に、この発明の実施形態を添付の図４および図５に基づいて説明する。
【００１６】
図４は、実施形態のリング鍛造における工程設計方法の流れを示したものである。まず、大型リング素材（鍛造開始時形状）の外径Ｄ１、肉厚Ｔ１、長さＬ１、目標圧下量Ｓ、および１周回あたりの圧下量Ｐを設定する（Ｓ１０）。この１周回あたりの圧下量Ｐは、鍛造荷重などの設備的制約条件等により定められる１周回あたりの許容圧下量ＰＡを超えないように、通常、各周回で等しく設定される。そして、必要周回数Ｎ（Ｎ＝Ｓ／Ｐ）を決定する（Ｓ２０）。次に、各周回ｉ（ｉ＝１〜Ｎ）について、累積圧下量Ｐsum（ｉ）から変形後の肉厚Ｔ２（ｉ）を求め、（１）式および（２）式を用いて変形後の外径Ｄ２（ｉ）を予測し、この変形後の外径Ｄ２および肉厚Ｔ２を用いて、（３）式〜(５)式から変形後の長さＬ２（ｉ）を予測する（Ｓ３０）。各周回の過程で、累積圧下量Ｐsum（ｉ）が計算され（Ｓ４０）、この各周回後の外径Ｄ２（ｉ）および長さＬ２（ｉ）の予測は、周回数がＮに達するまで行なわれる（Ｓ５０）。そして、累積圧下量Ｐsum（ｉ）（ｉ＝１〜Ｎ）が目標圧下量Ｓに達したかどうかを判定し（Ｓ６０）、目標圧下量Ｓに達すると、各周回後の被成形材（大型リング材）の形状、すなわち外径Ｄ２（ｉ）、長さＬ２（ｉ）、肉厚Ｔ２（ｉ）が出力され（Ｓ７０）、鍛造工程設計の１サイクルが終了する。目標圧下量に達していない場合には、不足している圧下量（Ｓ−Ｐsum（Ｎ））分だけさらに鍛造を継続する（Ｓ８０）。このような鍛造工程設計方法により、拡径後の大型リング材の外径とともに、長手方向の変形、すなわち伸縮を予測することができる。また、各周回への圧下量Ｐの配分やその結果として周回数を変化させることにより、前記工程設計を最適化することも可能である。
【００１７】
図５は、上記鍛造工程設計方法を用いた実施形態の鍛造制御方法の流れを示したものである。まず、図４に示した工程設計方法の場合と同様に、鍛造開始形状（大型リング素材）の外径Ｄ１ａ、肉厚Ｔ１ａ、長さＬ１ａ、および目標圧下量Ｓ、上記鍛造設計工程で設定された１周回あたりの圧下量Ｐ（Ｐ（ｉ））および必要周回数Ｎ（Ｎ＝Ｓ／Ｐ）を設定する（Ｓ１００）。次に、上記鍛造工程設計方法のステップ（Ｓ７０）により出力した、各周回（ｉ）後の外径Ｄ２（ｉ）、長さＬ２（ｉ）、肉厚Ｔ２（ｉ）を設定する（Ｓ１１０）。次に、各周回（ｉ）（ｉ＝１〜Ｎ）について、変形後の外周Ｄ２ａ（ｉ）、長さＬ２ａ（ｉ）、肉厚Ｔ２ａ（ｉ）を計測する（Ｓ１２０）。この計測値から、まず、各周回（ｉ）における実圧下量Ｐａ（ｉ）（Ｐａ（ｉ）＝Ｔ２ａ（ｉ−１）−Ｔ２ａ（ｉ））を算出し（Ｓ１３０）、累積圧下量Ｐａsum（ｉ）を算出する（Ｓ１４０）。そして、各周回（ｉ）後の実測外径Ｄ２ａ（ｉ）、実測長さＬ２（ｉ）と、上記鍛造工程設計で出力した各周回後の外径Ｄ２（ｉ）、長さＬ２（ｉ）とを比較し、この実測外径Ｄ２ａおよび実測長さＬ２ａと、各周回後の外径Ｄ２（ｉ）および長さＬ２（ｉ）との差ΔＤおよびΔＬが目標範囲内（工程設計値の±５％以内）に収まっているかどうかを判定する（Ｓ１５０）。目標範囲内に収まっていない場合、上記Ｓ１００で設定した圧下量Ｐａを修正して次周回（ｉ＋１）における圧下量Ｐ（ｉ＋１）＝α×Ｐ（ｉ）（修正係数α＜１）とし（Ｓ１６０）、周回数Ｎを修正する（Ｓ１７０）。ここで、１周回あたりの圧下量Ｐは、通常、許容される最大圧下量を設定するため（Ｓ１００）、修正係数αは１より小さい値となる。周回数を修正した次周回（ｉ＋１）から、図４に示したように、修正した圧下量Ｐおよび周回数Ｎ（Ｓ９０）により工程設計を再度行ない、次周回（ｉ＋１）以降の各周回終了時の鍛造形状を再出力する（Ｓ７０）。そして、次周回（ｉ＋１）以降、再出力したこの鍛造形状（外径Ｄ２および長さＬ２）と実測外径Ｄ２ａおよび長さＬ２ａを比較する（Ｓ１５０）。一方、目標範囲内に収まっている場合、周回数（ｉ）が上記Ｓ１００で設定した周回数（または修正した周回数）Ｎに達しているかどうかを判定し（Ｓ１８０）、達していない場合には鍛造を継続する。設定周回数（または修正周回数）Ｎに達した場合には、実圧下量（Ｔ１−Ｔ２ａ（Ｎ））が目標圧下量Ｓに到達しているかどうかを判定する（Ｓ１９０）。目標圧下量Ｓに達していない場合、不足圧下量Ｐａu（Ｐａu＝Ｓ−Ｐsuma（Ｎ）＝Ｔ１−Ｔ２ａ（Ｎ））を算出し（Ｓ２００）、周回数を追加して不足圧下量Ｐａu分だけ鍛造を継続する。Ｎ周回目で目標圧下量Ｓに到達すると鍛造を終了する。
【実施例】
【００１８】
表１は、拡径開始（素材）形状が、外径Ｄ（＝Ｄ１）＝３９００ｍｍ、肉厚Ｔ（＝Ｔ１）＝８５０ｍｍ、長さＬ（＝Ｌ１）＝２７６７ｍｍのＣｒ−Ｍｏ鋼の圧力容器用大型リング材のリング鍛造に関し、上述の鍛造工程設計方法を用いて、拡径１および拡径２終了後のリング材の外径Ｄ（＝Ｄ２）、長さＬ（＝Ｌ２）および肉厚Ｔ（＝Ｔ２）を予測した結果（実施例）、ならびに拡径工程でリング材の長さが変化しないとする従来の設計手法により外径Ｄ、長さＬおよび肉厚Ｔを予測した結果（比較例）を示したものである。表２は、上記鍛造工程設計方法を用いて鍛造制御を行なった実機リング鍛造での拡径１および拡径２終了後の外径Ｄ（＝Ｄ２ａ）、肉厚Ｔ（＝Ｔ２ａ）、および長さＬ（＝Ｌ２ａ）の寸法測定結果を示したものである。表１および表２で、拡径１とは、１回目の加熱での拡径工程を示し、拡径２とは２回目の加熱での拡径工程を示す。
【００１９】
【表１】
0004783202.tif 000002
【００２０】
【表２】
0004783202.tif 000003
【００２１】
表１からわかるように、実施例の鍛造工程設計方法では、リング材の長さＬの変化（伸び）の予測値ΔＬｅは、拡径２終了後の長さの予測値(2841mm)と素材の長さ(2767mm)から、ΔＬｅ＝７４ｍｍである。表２から、上述の鍛造工程設計方法に基づいて鍛造制御を行なった実機での長さ変化（伸び）の実測値ΔＬａｅは、拡径２終了後の長さ(2830mm)と素材の長さ(2767mm)から、ΔＬａｅ＝６３ｍｍであり、本実施例の場合、予測値と実測値とは１％以内の精度で一致していることがわかる。一方、表１からわかるように、比較例の従来の設計手法では長さＬの変化は予測できない。また、表１および表２からわかるように、上述の鍛造工程設計方法に基づいて鍛造制御を行なった本実施例の場合には、拡径後の外径についても、比較例の従来の設計手法に比べて、予測値と実測値とは良好な精度で一致している。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】実施形態の鍛造工程設計方法で、算出式による拡径後の外径と実測した外径とを比較した説明図である。
【図２】実施形態の鍛造工程設計方法で、算出式による拡径後の円周ひずみεθｃと、理論および実測値から算出した円周ひずみεθとを比較した説明図である。
【図３】実施形態の鍛造工程設計方法により予測した拡径後の大型リング材の長さＬ２と実測した長さＬ２ａを比較した説明図である。
【図４】実施形態の鍛造工程設計方法の流れを示す説明図である。
【図５】実施形態の鍛造制御方法の流れを示す説明図である。
【図６】リング鍛造を模式的に示す説明図（平面図）である。
【符号の説明】
【００２３】
１：リング状素材        ２：芯金        ３：上金敷
【図１】
0004783202.tif 000004
【図２】
0004783202.tif 000005
【図３】
0004783202.tif 000006
【図４】
0004783202.tif 000007
【図５】
0004783202.tif 000008
【図６】
0004783202.tif 000009