(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．２〜１ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．０４ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：１０〜２５ｍａｓｓ％、Ｎｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００４７〜０．０５ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．００１〜０．４５８ｍａｓｓ％、Ｎｂ：０．０１６〜１．０００ｍａｓｓ％、Ｍｏ：２．６１０〜４．０ｍａｓｓ％およびＣｕ：４．０ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、降伏応力が３００〜４５０ＭＰａ、降伏応力と均一伸びの積が５２００（ＭＰａ・％）以上であることを特徴とするベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板。
【請求項２】
上記成分組成に加えてさらに、Ｗ：５．０ｍａｓｓ％未満を含有することを特徴とする請求項１に記載のベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体や気体の輸送管等の一部に設置され、熱膨張による伸縮歪や応力、機械的な振動歪等を吸収する機能を有するベローズの素管に用いられるフェライト系ステンレス鋼板およびその鋼板を用いて製造されたベローズ素管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ベローズやフレキシブルチューブ（以降、単に「ベローズ」とも言う）は、管軸に直角な平行波形の壁をもつ蛇腹状の金属製の管であり、伸縮させたりたわみを与えたり曲げたりすることができるので、自動車のみならず、船舶、航空機等の輸送機関をはじめ、空調設備や工業用プラント設備、真空装置等の科学実験設備など幅広い分野で使用されている。特に、最近では、自動車排気系配管のつなぎ部分に採用されて、高温の排気ガスによる熱歪やエンジンの振動を効果的に吸収する機能を果たしている。
【０００３】
金属製ベローズやフレキシブルチューブの加工方法には、非特許文献１に記載されているように、ロール成形、液圧成形、エラストマー成形、エキスパンション成形等、種々の方法があり、それぞれのサイズや用途に応じて最適な加工方法が選択されている。図１は、自動車排気系ベローズ管の製造方法の一つである、１山成形方式の液圧成形方法を模式的に示したものである。１はベローズの素管であり、これを図１のごとく配置してから、素管内に液体を満たして加圧し、クランプ金型３と成形金型４の間に、素管の管壁を膨出させ、その後、クランプ金型３を軸方向に圧縮することにより、山６を成形し、これを繰り返すことにより、多数の山を有するベローズを製造する方法である。この方法は、一回の液圧成形で所定数のヒダを作り込む方法と比較して、金型費が安価である反面、生産性が低いという問題はあるが、比較的簡単な金型で加工でき、山の数や高さを自由に造り込めるので、所望の形状、山数のベローズを成形できるという利点がある。
【０００４】
一方、ベローズに加工される素管は、銅やＳＵＳ３０４などに代表されるＦＣＣ金属やオーステナイト系ステンレス鋼板を、１重または２重に重ねたものが一般的である。ＦＣＣ金属やオーステナイト系ステンレス鋼板が用いられている理由は、ベローズに加工することが、他の金属材料では困難であるからである。しかし、オーステナイト系ステンレス鋼板を素材とする素管は、ベローズへの加工は容易であるが、ベローズ内部を通過する気体や液体等が、高温である場合や腐食性が強い場合には、酸化や高温腐食あるいは応力腐食割れを起こしやすい。特に、自動車排気系に用いられているオーステナイト系ステンレス鋼製のベローズは、使用中の温度が５００〜７５０℃程度にまで上昇するため、融雪のため道路に散布される塩類が付着した場合には、素材自身が鋭敏化して、高温塩害腐食を起こしやすいという問題がある。また、オーステナイト系ステンレス鋼は、加工性に優れるものの、Ｎｉを多量に含有しているため高価であるという問題もある。そのため、安価でかつ加工性に優れベローズ素管用の素材開発が望まれている。
【０００５】
このような背景から、Ｎｉを含有しない、各種のベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼が発明されている。例えば、特許文献１には、Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｓ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｎ，Ｏ量を特定の範囲に規定することにより、３５％以上の伸びと１．５以上のｒ値を達成したベローズ加工性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が、特許文献２には、Ｃ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｎ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｃｕ，Ｎｉ量を特定の範囲に規定し、さらに、結晶粒径を最適な範囲に限定することにより、ベローズ加工性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が開示されている。また、特許文献３には、Ｃ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｎ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｃｕ，Ｎｉ量を特定の範囲に規定することにより、ベローズ加工性と高温疲労特性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が、特許文献４には、Ｃ，Ｃｒ，Ｎ，Ｔｉ，Ｍｏ量を特定の範囲に規定するとともに、素材の表面粗さを最適な範囲に限定することによりベローズ加工性と高温塩害腐食性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が開示されている。
【特許文献１】特開平７−２６８５６０号公報
【特許文献２】特開平８−１７６７５０号公報
【特許文献３】特開平８−１８８８５４号公報
【特許文献４】特開平９−１２５２０８号公報
【非特許文献１】浮田，「ベローズおよびフレキシブル管の最近の製造技術」，塑性と加工，１９９１年７月，第３２巻，第３６６号，ｐ．８１８−８２４
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記フェライト系ステンレス鋼板を素材としたベローズ素管は、オーステナイト系ステンレス鋼板を素材としたものと比べると加工性はまだ不十分であり、厳しい形状のベローズには適用できていない。しかも、現状では、ベローズ素管の素材に用いられるフェライト系ステンレス鋼板の如何なる特性が、ベローズ素管の加工性に影響しているかさえ、十分に把握できていないのが実情である。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、ベローズ素管の素材としてのフェライト系ステンレス鋼板に求められる特性を明らかにした上で、ベローズ加工性に優れるベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板とその鋼板を用いて製造されたベローズ素管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者らは、加工性に優れるベローズ素管を開発すべく、その素材となるフェライト系ステンレス鋼板の機械的特性とベローズ素管の加工性との関係について鋭意検討を重ねた。その結果、ベローズ加工における成形可能な最大山高さは、素材の降伏応力ＹＳならびに降伏応力と均一伸び（一様伸び）の積（ＹＳ×ＵＥｌ）と相関があること、一方、ベローズ加工における成形可能な最小山高さは、素材の降伏応力ＹＳと相関があること、さらに、成形可能な最大山高さと最小山高さの差、すなわち、成形可能な山高さの範囲（幅）は、素材の降伏応力ＹＳならびに降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）と相関があることを知見し、本発明を完成させた。
【０００９】
すなわち、本発明は、Ｃ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．２〜１ｍａｓｓ％、Ｍｎ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．０４ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：１０〜２５ｍａｓｓ％、Ｎｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００４７〜０．０５ｍａｓｓ％、Ｔｉ：０．００１〜０．４５８ｍａｓｓ％、Ｎｂ：０．０１６〜１．０００ｍａｓｓ％、Ｍｏ：２．６１０〜４．０ｍａｓｓ％およびＣｕ：４．０ｍａｓｓ％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、降伏応力が３００〜４５０ＭＰａ、降伏応力と均一伸びの積が５２００（ＭＰａ・％）以上であることを特徴とするベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板である。
また、本発明のベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板は、上記成分組成に加えてさらに、Ｗ：５．０ｍａｓｓ％未満を含有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のフェライト系ステンレス鋼板を素材に用いたベローズ素管は、安価で、加工性に優れるので、自動車排気系に用いられるベローズの素管に用いて好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
発明者らは、先に説明した１山成形方式の液圧成形法を用いて、ベローズ素管の素材に用いられるフェライト系ステンレス鋼板の如何なる特性が、加工性に影響しているかを検討した。
液圧成形において、素管からベローズを製造する場合の成形可能な最大山高さは、膨出した素管の管壁に割れが発生することで決まるのが普通である。そこで、素管の素材に要求される特性としては、均一伸び（一様伸び）が重要であると考えられる。何故ならば、成形時に一箇所でも不均一変形が起こると、局部的に液圧が上昇して割れの起点となるほか、例え割れに至らなくても、ベローズとしての耐久性能が著しく劣るものとなるからである。発明者らは、各種のフェライト系ステンレス鋼板について、引張試験と液圧成形によるベローズ成形を行い、引張特性と成形可能なベローズの最大山高さとの関係を調査した。その結果、成形可能な最大山高さは、均一伸びとの相関も認められるが、むしろ、降伏応力ＹＳならびに降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）との間に強い相関があり、ＹＳがある値以下でかつＹＳ×ＵＥｌがある値以上で成形可能な最大山高さが大きくなることがわかった。
【００１３】
一方、液圧成形において、素管からベローズを製造する場合の成形可能な最小山高さは、同一成形条件で得られる山高さのバラツキによって決まる。それは、山高さが低い加工歪が小さい加工領域では、割れが起こることはないが、山高さのバラツキが大きくなると、製品としての品質要求を満たさなくなるからである。そこで、この山高さのバラツキと、素管の素材となるフェライト系ステンレス鋼板の機械的特性との関係を調査した。その結果、この山高さのバラツキと素管の降伏応力との間には相関があり、降伏応力ＹＳが所定値以上の場合に、山高さのバラツキが小さくなり、成形可能な最小山高さが小さくなることがわかった。
【００１４】
成形可能な最大山高さが、素材の降伏応力ＹＳがある値以下かつ降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）がある値以上で大きくなる理由について、発明者らは以下のように考えている。
ＹＳが高くなり過ぎると、ｎ値が小さくなり、加工歪の伝播が不均一となる結果、均一伸びが低下し、成形可能な最大山高さが低減する。また、ベローズの成形は、内部からの液圧による張り出し成形と軸押しによる座屈成形との複合成形であり、張り出し成形に対しては、材料の均一伸びＵＥｌが大きいことが、また、座屈成形に対しては、材料の降伏応力が小さいことが有利である。一方、ＵＥｌ、ＹＳが共に小さい材料は、一般に材料の破断強度であるＴＳも低いため、破断に達するまでの成形限界が低い。結果として、ＹＳ×ＵＥｌがある値（５２００ＭＰａ・％）以上のときに、成形可能な最大山高さが大きくなると考えられる。
【００１５】
一方、成形可能な最小山高さが、素材の降伏応力ＹＳが所定値以上で小さくなる理由は、通常、ＹＳが低いことは、容易に塑性変形が起こることを意味するが、変形し易く、かつ、変形量が小さい場合には、成形の制御が難しくなり、却ってバラツキ発生の原因となる。特に、ベローズを液圧成形する場合は、先述のように、液圧による張り出しと成形と軸押しによる座屈成形という２種類の変形が組み合わされているということが、成形の制御をより難しくする要因になっている。そのため、バラツキを減少するためには、ＹＳがある程度高い方が好ましいとためと考えられる。
本発明は、上記知見に基き完成したものである。
【００１６】
なお、素材の降伏応力ＹＳと降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）は、異なる特性であるので、成形可能な最大山高さを大きくしたい場合には、ＹＳを所定値以下、ＹＳ×ＵＥｌを所定値以上とし、一方、成形可能な最小山高さを小さくしたい場合には、ＹＳを所定値以上とすればよい。また、成形可能な山高さの範囲（幅）を広くするには、最大山高さを大きくし、最小山高さを小さくすればよいが、ＹＳおよびＹＳ×ＵＥｌによる最大山高さの変化の方が、ＹＳによる最小山高さの変化より大きいので、結局、ＹＳを小さく、ＹＳ×ＵＥｌを大きく制御することが有効である。
【００１７】
次に、本発明のフェライト系ステンレス鋼板の機械的特性について具体的に説明する。
降伏応力ＹＳ：３００〜４５０ＭＰａ
一般に、成形性は、素材の降伏応力ＹＳが低いほど良好である。しかし、ベローズ素管の加工性に関しては、ＹＳが低すぎると却って好ましくない。というのは、上述したように、ＹＳが低いことは、変形し易いことを意味するが、ベローズを液圧成形する場合には、却ってバラツキ発生の原因となるからである。特に、降伏応力ＹＳが３００ＭＰａを下回ると、バラツキが大きくなって、成形可能な最小外径も大きくなる傾向がある。一方、素材のＹＳが４５０ＭＰａを超えて高くなり過ぎると、均一伸びが低下して成形可能な最大山高さの低下を招く他、ベローズの強度が高くなって柔軟性が損なわれる結果、ベローズとしての変位や振動を吸収する能力が低下する。よって、降伏応力ＹＳは、３００〜４５０ＭＰａの範囲に制限する必要がある。
【００１８】
降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）≧５２００（ＭＰａ・％）
ベローズ加工性を決定するもう一つの因子である成形可能な最大山高さ、すなわち、割れることなく成形することができる最大山高さは、単なる全伸びや均一伸びとも弱い相関は認められるが、降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）に強く依存し、この値が大きいほど、成形可能な最大外径は大きくなる。特に、素管の素材が有するＹＳ×ＵＥｌが５２００（ＭＰａ・％）以上で、成形可能な最大山高さが顕著に大きくなる。また、成形可能な最大山高さと最小山高さの差、すなわち、成形可能な山高さの範囲（幅）も、ＹＳ×ＵＥｌが大きいほど、広がる傾向がある。よって、ＹＳ×ＵＥｌは５２００（ＭＰａ・％）以上とする必要がある。
【００１９】
本発明のフェライト系ステンレス鋼板が有する上記機械的特性は、以下の方法で製造されることが好ましい。後述する好ましい成分組成を有するフェライト系ステンレス鋼を溶製して鋼スラブとし、これを公知の方法で熱間圧延し、必要に応じて熱延板焼鈍し、酸洗し、冷間圧延し、仕上焼鈍して製品とする。それぞれの条件は、特に限定されるものではないが、熱間圧延の条件は、スラブ加熱温度は１０００〜１２５０℃、粗圧延は圧延温度が１０００〜１１５０℃、圧下率が６０％以上、仕上圧延は圧延温度が６００〜９００℃、圧下率が６０％以上、巻取温度は４００〜７００℃とすることが好ましい。熱間圧延後は、８００〜１０５０℃×２０秒以上の連続焼鈍か、もしくは７００〜８５０℃×４時間以上のバッチ焼鈍による熱延板焼鈍を施し、その後、酸洗して脱スケールすることが好ましい。次いで、１回当たりの圧下率が５０％以上の１回もしくは中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延の後、８００〜１０５０℃×１０秒以上の連続焼鈍による仕上焼鈍を施し、さらに必要に応じて、圧下率が０．３％以上の調質圧延を施して、製品板、即ち、ベローズ素管用鋼板とするのが好ましい。
【００２０】
この際、降伏応力ＹＳおよび降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）を適正な範囲に制御するには、上記好ましい製造条件の範囲において、特に、最終冷延圧下率を高くし、比較的低い温度で仕上焼鈍することでＵＥｌを高くしたり、最終工程の調質圧延の圧下率を変えることでＹＳを調整したりすることが好ましい。ただし、ＹＳおよびＹＳ×ＵＥｌは、成分組成はもとより、熱間圧延や、その後の熱延板焼鈍、冷間圧延等を経て最終製品にいたる各製造工程の条件によっても影響されることは言うまでもなく、工業的に量産するに際しては、最適な条件となるよう各製造ラインの条件を制御するのが好ましい。
【００２１】
なお、本発明のフェライト系ステンレス鋼板は、板厚が０．５ｍｍ以下のものであることが好ましい。前述したように、ベローズは、平行波形の蛇腹状に成形されており、熱膨張や振動等による変位を吸収する機能を有するものである。変位は、曲げとしてベローズに負荷されるが、このとき、板厚が大きいとベローズに生ずる歪は大きくなる。そして、上記歪がベローズの弾性限界を超えた場合には、塑性歪となり、ベローズ管を疲労破壊させる原因となる。したがって、疲労破壊を防止する観点からは、板厚は薄いほど好ましいが、本発明では、素材となるステンレス鋼板やステンレス鋼管の製造性や製造コストを考慮し、実質的に問題を生じない範囲として、板厚を０．５ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００２２】
次に、本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板の成分組成について説明する。
Ｃｒ：１０〜２５ｍａｓｓ％
Ｃｒは、耐食性を付与するために添加する必須の元素である。Ｃｒ含有量が１０ｍａｓｓ％未満では、ステンレス鋼としての耐食性を確保することができない。一方、Ｃｒ含有量が２５ｍａｓｓ％を超えて添加すると、脆性が劣化して製造性が低下することがある。なお、Ｃｒは高価な元素であり、原料コストを低減する観点から、Ｃｒ含有量は１０〜１８ｍａｓｓ％の範囲とすることがより好ましい。
【００２３】
本発明のフェライト系ステンレス鋼板は、Ｃｒ以外に、要求特性に応じて、下記の元素を添加し、耐食性や機械的特性、化学的特性の改善を図ることができる。
Ｃ：０．０５ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．０５％ｍａｓｓ％以下
ＣおよびＮは、Ｃｒと化合物を形成して耐食性を劣化させる他、加工性にも悪影響を及ぼすため、少ないほどよい。よって、Ｃは０．０５ｍａｓｓ％以下、Ｎは０．０５％ｍａｓｓ％以下に制限することが好ましい。
【００２４】
Ｓｉ：０．２〜１ｍａｓｓ％
Ｓｉは、耐酸化性や耐高温塩害特性の向上に有効な元素であり、また、鋼を硬質化し、延性を低下させる元素でもある。上記、耐酸化性や耐高温塩害特性の向上効果を得るためには、０．２ｍａｓｓ％以上の添加することが好ましい。しかし、１ｍａｓｓ％を超えて添加すると、硬質となり過ぎ、ベローズ加工性に悪影響を及ぼすようになるため、上限は１ｍａｓｓ％とするのが好ましい。
【００２５】
Ｍｎ：０．５ｍａｓｓ％以下
Ｍｎは、脱酸・脱硫および熱間加工性改善のために添加される元素である。しかし、Ｍｎ硫化物は、耐食性を劣化させるため、含有量は低い方が好ましい。そこで、製造コストと生産性を考慮して、Ｍｎは０．５ｍａｓｓ％以下とすることが好ましい。
【００２６】
Ｐ：０．０４ｍａｓｓ％以下
Ｐは、粒界に偏析して靭性を低下させるため、低減することが好ましい。しかし、過度の脱Ｐは、製造コストの上昇を招くので、Ｐは０．０４ｍａｓｓ％以下が好ましい。
【００２７】
Ｓ：０．０１ｍａｓｓ％以下
Ｓは、耐食性や耐酸化性に悪影響を及ぼす元素であり、特に、０．０１ｍａｓｓ％を超えると、その影響が顕著となるので、上限は０．０１ｍａｓｓ％とすることが好ましい。なお、Ｓは、低くてもベローズ特性に悪影響はなく、低いほど好ましい。
【００２８】
Ｎｉ：１．０ｍａｓｓ％以下
Ｎｉは、耐食性を向上させる元素である。しかし、１．０ｍａｓｓ％を超えて添加すると、その効果が飽和するだけでなく、コスト上昇を招くだけであるので、Ｎｉは１．０％以下の範囲で添加することが好ましい。
【００２９】
Ｔｉ：０．５ｍａｓｓ％未満、Ｎｂ：１．０ｍａｓｓ％未満
ＴｉおよびＮｂは、Ｃ，Ｎと反応して析出物を形成し、結晶粒を微細化して、均一伸びを向上する効果があるので、必要に応じて添加する元素である。しかし、過度に添加すると、析出物の増加による表面性状の劣化や、金属間化合物の生成による強度上昇とそれによる加工性の劣化を招く。よって、ＴｉおよびＮｂの添加量は、それぞれＴｉ：０．５ｍａｓｓ％未満、Ｎｂ：１．０ｍａｓｓ％未満とするのが好ましい。
【００３０】
２Ｔｉ＋Ｎｂ≧１６（Ｃ＋Ｎ）
また、ＴｉおよびＮｂは、Ｃ，Ｎを析出物として固定し、冷延後焼鈍における再結晶粒の方位を改善し、ｒ値を向上させる効果がある。その効果を発揮させるためには、２Ｔｉ＋Ｎｂ≧１６（Ｃ＋Ｎ）を満たして添加することが好ましい。
【００３１】
Ｍｏ：４．０ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：４．０ｍａｓｓ％以下
ＭｏおよびＣｕは、ともに耐食性を向上する効果がある。しかし、過剰に添加すると、脆化を起こして熱間圧延工程で表面傷を生じ、製品の表面品質を劣化させる。よって、これらの元素を添加する場合は、それぞれＭｏ：４．０ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：４．０ｍａｓｓ％以下に制限することが好ましい。
【００３２】
Ｗ：５．０ｍａｓｓ％未満
Ｗは、鋼の強度を上昇させ、ベローズ管に要求される常温および高温での疲労耐久性の向上に有効な元素である。しかし、過度に添加すると、延性の低下をもたらし、成形性に悪影響を及ぼすようになるので、５．０ｍａｓｓ％を超えない範囲で添加するのが好ましい。
【００３３】
本発明のフェライト系ステンレス鋼板を素材とするベローズ素管は、外径が２８〜８０ｍｍφの１重もしくは２重のものであることが好ましい。ベローズが、弾性限界の範囲で吸収できる変位量は、主に、その山高さによってきまるが、同じ山高さでも、素管外径が細いほど山部の拡管率が大きくなり、成形は困難となる。つまり、成形可能な最大山高さは小さくなる。そのため、素管外径が細い場合には、吸収できる変位量も限られてしまう。よって、自動車排気系ベローズ用途において、所定の変位量を吸収できるようにするためには、素管外径は２８ｍｍφ以上とすることが好ましい。また、素管外径が大きく、薄肉の場合には、ベローズ自身の剛性不足のため、潰れや座屈を生じやすく、実質的に使用が困難となるため、素管外径は８０ｍｍφ以下とすることが好ましい。
【００３４】
なお、設計する上で、ベローズ管の剛性が必要な場合には、肉厚を大きくすることが考えられるが、上述したように、肉厚の増大は疲労破壊の要因となるため好ましくない。これを避けるためには、薄肉のものを重ねて多重管とすることで、剛性や強度を確保することができる。具体的には、２重管とすることが好ましく、３重管以上にすると製造性や製造コストの点で好ましくない。また、肉厚が同じであれば、２重管にした方が、剛性が低下し、柔軟性が増すため、疲労強度も向上するという効果もある。さらに、使用環境によっては、ベローズの内面と外面とで要求特性が異なる場合があり、その場合には、それぞれの要求に合わせた素材を用いた２重管とすることが好ましい。
【実施例１】
【００３５】
表１に示した各種の成分組成を有するフェライト系ステンレス鋼を溶製して鋼スラブとし、この鋼スラブを常法に従って熱間圧延し、熱延板焼鈍し、酸洗し、冷間圧延し、その後、仕上焼鈍し、調質圧延して板厚０．３ｍｍの調質圧延板とした。この時の各工程の製造条件は、上述した好ましい範囲とし、主として、熱延板焼鈍、仕上焼鈍、調質圧延の条件を変えることにより、機械的特性を変化させた。この調質圧延板から供試材を採取し、圧延方向に直角な方向から、ＪＩＳ１３号Ｂ試験片を採取し、ＪＩＳ  Ｚ２２４１に準拠して引張試験を行い、降伏応力ＹＳおよび均一伸びＵＥｌを求めた。また、上記調質圧延板を素材として、外径５０ｍｍφの二重管（肉厚０．６ｍｍ）を製造し、これをベローズ素管として下記の成形試験に供した。
＜ベローズ成形試験＞
１山成形方式の液圧成形法により、ベローズ管の谷部外径を一定（５０ｍｍφ）とし、山部外径の目標値を２０水準に変化させて、同一条件での連続１０山成形し、その１０山の各頂点の外径を測定して、φ（１）、φ（２）、φ（３）・・・φ（１０）を得、それらのうちの最小値をφｍｉｎ、最大値をφｍａｘ、それらの平均値をφａｖとした。そして、下記式；
０．９８φａｖ≦φｍｉｎ≦φａｖ≦φｍａｘ≦１．０２φａｖ
を満たすものを合格品とした。そして、その合格品のφａｖのうち、最小のものを成形可能最小外径ΦＭＩＮ、最大のものでかつ液圧成形時の割れが発生しなかったものを成形可能最大外径ΦＭＡＸと定義した。なお、上記式は、山部外径のバラツキが小さい、すなわち成形安定性を示すものであり、特に、成形が不安定となりやすい成形可能最小外径ΦＭＩＮを評価するのに有効である。一方、成形可能最大外径ΦＭＡＸは、通常、成形時の割れ発生により決まる値であり、山高さのバラツキの影響は小さい。
【００３６】
【表１】
0004752619.tif 000002
【００３７】
上記引張試験およびベローズ成形試験の結果を表２に示した。また、表２の結果を元に、降伏応力ＹＳと成形可能最小外径ΦＭＩＮとの関係を図２に、降伏応力ＹＳと成形可能最大外径ΦＭＡＸとの関係を図３に、均一伸びＵＥｌと成形可能最大外径ΦＭＡＸとの関係を図４に、降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）と成形可能最大外径ΦＭＡＸとの関係を図５に、降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）と成形可能山高さの幅の２倍（ΦＭＡＸ−ΦＭＩＮ）との関係を図６に示した。これらの結果から、ＹＳが３００〜４５０ＭＰａでかつＹＳ×ＵＥｌが５２００ＭＰａ・％以上の範囲で、成形可能最小外径ΦＭＩＮが小さく、成形可能最大外径ΦＭＡＸおよび成形可能山高さの幅が大きくなることがわかる。
【００３８】
【表２】
0004752619.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明フェライト系ステンレス鋼板は、熱交換器や燃料電池の分野をはじめとした高温特性が要求される用途、分野にも用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】１山成形方式の液圧成形方法を説明する模式図である。
【図２】降伏応力ＹＳと成形可能最小山径ΦＭＩＮとの関係を示すグラフである。
【図３】降伏応力ＹＳと成形可能最大外径ΦＭＡＸとの関係を示すグラフである。
【図４】均一伸びＵＥｌと成形可能最大外径ΦＭＡＸとの関係を示すグラフである。
【図５】降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）と、成形可能最大外径ΦＭＡＸとの関係を示すグラフである。
【図６】降伏応力と均一伸びの積（ＹＳ×ＵＥｌ）と、成形可能山高さの幅の２倍（ΦＭＡＸ−ΦＭＩＮ）との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００４１】
１：ベローズ素管
２：ロッド
３：クランプ金型
４：成形金型
５：シールパッキン
６：成形山
【図１】
0004752619.tif 000004
【図２】
0004752619.tif 000005
【図３】
0004752619.tif 000006
【図４】
0004752619.tif 000007
【図５】
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【図６】
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