(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１のワークロールと、第１ワークロールとともに金属素板を圧延する第２のワークロールとを備えており、板状部および板状部の片面に板状部に対して立ち上がり状にかつ相互に間隔をおくように一体成形された複数の凸条よりなる金属製異形断面製品を製造する圧延装置であって、
第１ワークロールの周面に、第１ワークロールの軸方向に間隔をおいて複数の凸条形成環状溝が全周にわたって形成されており、第１ワークロールにおけるすべての凸条形成環状溝のうち最も深い凸条形成環状溝の底面部の周速が、第２ワークロールの周面の周速と等しくなるように、両ワークロールが回転させられる圧延装置。
【請求項２】
１つの第１ワークロールに対して１つの第２ワークロールが配置されており、第１ワークロールにおけるすべての凸条形成環状溝のうち最も深い凸条形成環状溝の底面部の直径が、第２ワークロールの周面の直径と等しくなっており、両ワークロールが同じ回転数で回転させられる請求項１記載の圧延装置。
【請求項３】
第１ワークロールの周囲に周方向に間隔をおいて複数の第２ワークロールが配置されており、第２ワークロールの周面の直径が第１ワークロールにおけるすべての凸条形成環状溝のうち最も深い凸条形成環状溝の底面部の直径と異なっており、両ワークロールが異なる回転数で回転させられる請求項１記載の圧延装置。
【請求項４】
第１ワークロール全体のうち、最も深い凸条形成環状溝の底面の表層部分が超硬合金からなる請求項１〜３のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項５】
第１ワークロールの周面に複数の凸条形成環状溝が刻設されている請求項１〜４のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項６】
第１ワークロールが、ロール本体と、ロール本体の両端に固定されかつロール本体よりも大径のフランジとよりなり、ロール本体が超硬合金で形成され、ロール本体の周面に複数の凸条形成環状溝が刻設されている請求項５記載の圧延装置。
【請求項７】
第１ワークロールの全体が超硬合金で形成されている請求項５記載の圧延装置。
【請求項８】
第１ワークロールが、同一直線上に積層されかつ異なる直径を有する複数種の円板と、これらの円板を両端側から挟着して固定する１対のフランジとを備えており、各円板の外周面が加工面となされ、凸条を形成しない部分に大径円板が配され、凸条を形成する部分に、大径円板よりも凸条の高さ分だけ半径の小さい小径円板が配され、小径円板が配された部分に凸条形成環状溝が設けられている請求項１〜４のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項９】
小径円板が超硬合金により形成されている請求項８記載の圧延装置。
【請求項１０】
凸条形成環状溝の数が２以上の偶数であり、すべての凸条形成環状溝が、第１ワークロールの軸方向の中央部を中心として当該軸方向に対称となっている請求項１〜９のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項１１】
すべての凸条形成環状溝の深さがそれぞれ等しくなっている請求項１０記載の圧延装置。
【請求項１２】
互いに対称となる１対の凸条形成環状溝の幅が相互に等しくなっている請求項１０または１１記載の圧延装置。
【請求項１３】
凸条形成環状溝の数が４以上の偶数であり、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝を除いた他のすべての凸条形成環状溝の幅がそれぞれ等しくなっており、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の幅が他の凸条形成環状溝の幅よりも広くなっている請求項１２記載の圧延装置。
【請求項１４】
第１ワークロールの軸方向の中央部の周面に、他の凸条形成環状溝よりも幅広でかつ浅い環状溝が全周にわたって形成されている請求項１０〜１３のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項１５】
凸条形成環状溝の数が３以上であり、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝が、第１ワークロールの軸方向の中央部を中心として当該軸方向に対称となっており、これら２つの凸条形成環状溝間に他の凸条形成環状溝が形成されている請求項１〜９のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項１６】
凸条形成環状溝の数が４以上であり、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝を除いた凸条形成環状溝が、第１ワークロールの軸方向の中央部を中心として非対称となっている請求項１５記載の圧延装置。
【請求項１７】
両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の深さが相互に等しくなっているとともに他の凸条形成環状溝の深さがそれぞれ等しくなっており、かつ両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の深さが他の凸条形成環状溝の深さよりも浅くなっている請求項１５または１６記載の圧延装置。
【請求項１８】
両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の幅が相互に等しくなっている請求項１５〜１７のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項１９】
両端部に位置する２つの凸条形成環状溝を除いた他のすべての凸条形成環状溝の幅がそれぞれ等しくなっており、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の幅が他の凸条形成環状溝の幅よりも広くなっている請求項１８記載の圧延装置。
【請求項２０】
第１ワークロールの軸方向の中央部の周面に、他の凸条形成環状溝よりも幅広でかつ浅い環状溝が全周にわたって形成されている請求項１５〜１９のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項２１】
両端部に位置する２つの凸条形成環状溝のうちいずれか一方の底面に、凸起を形成するための環状凹溝が全周にわたって形成され、同じく他方の底面に、環状凹溝により形成される凸起が嵌る凹溝を形成するための環状凸起が全周にわたって形成されている請求項１０〜２０のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項２２】
すべての凸条形成環状溝の深さが等しくなっている請求項１〜９のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【請求項２３】
凸条形成環状溝の数が３以上であり、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の幅が相互に等しくなっている請求項２２記載の圧延装置。
【請求項２４】
金属素板を、請求項１〜２３のうちのいずれかに記載の圧延装置の第１および第２ワークロール間に通すことを特徴とする異形断面製品の製造方法。
【請求項２５】
金属素板が、両面のうち少なくとも凸条が形成される側の面にろう材層が設けられたアルミニウムブレージングシートからなる請求項２４記載の異形断面製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、圧延装置およびこれを用いた異形断面製品の製造方法に関する。
【０００２】
この明細書および特許請求の範囲において、「アルミニウム」という用語には、純アルミニウムの他にアルミニウム合金を含むものとする。
【背景技術】
【０００３】
近時、たとえばカーエアコン用コンデンサとして、図１６に示すように、互いに間隔をおいて平行に配置された１対のヘッダ(80)(81)と、両端がそれぞれ両ヘッダ(80)(81)に接続された並列状のアルミニウム製偏平状冷媒流通管(82)と、隣り合う冷媒流通管(82)の間の通風間隙に配置されるとともに、両冷媒流通管(82)にろう付されたアルミニウム製コルゲートフィン(83)と、第１ヘッダ(80)の周壁上端部に接続された入口管(84)と、第２ヘッダ(81)の周壁下端部に接続された出口管(85)と、第１ヘッダ(80)の中程より上方位置の内部に設けられた第１仕切板(86)と、第２ヘッダ(81)の中程より下方位置の内部に設けられた第２仕切板(87)とを備えており、入口管(84)と第１仕切板(86)の間の冷媒流通管(82)の本数、第１仕切板(86)と第２仕切板(87)の間の冷媒流通管(82)の本数、第２仕切板(87)と出口管(85)の間の冷媒流通管(82)の本数がそれぞれ上から順次減少されて通路群を構成しており、入口管(84)から流入した気相の冷媒が、出口管(85)より液相となって流出するまでに、コンデンサ内を各通路群単位に蛇行状に流れるようになされているいわゆるマルチフロー型と称されるコンデンサが、従来のサーペンタイン型コンデンサに代わり、高性能化、低圧力損失および超コンパクト化を実現しうるものとして広く使用されている。
【０００４】
上記コンデンサの冷媒流通管(82)は、熱交換効率が優れていることはもちろんのこと、その内部に高圧ガス冷媒が導入されるため耐圧性が要求される。しかも、コンデンサのコンパクト化を図るため冷媒流通管の管壁が薄肉でかつ管高さが低いことが要求される。
【０００５】
このような冷媒流通管(82)に用いられる熱交換効率に優れた偏平管として、上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたがる左右両側壁と、左右両側壁間において上下壁にまたがるとともに長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁とを備えているとともに、内部に並列状の流体通路を有しており、各補強壁は、上壁より下方隆起状に一体成形された下向き補強壁用凸条と、下壁より上方隆起状に一体成形された上向き補強壁用凸条とが相互に突き合わされてろう付されることにより形成されたものが知られている（特許文献１、図４参照）。
【０００６】
このような偏平管は、連結部を介して連なった２つの平坦壁形成部、各平坦壁形成部における連結部とは反対側の側縁にそれぞれ隆起状に一体成形された側壁用凸条、および各平坦壁形成部より内方隆起状に一体成形された補強壁用凸条を有する１枚の金属製異形断面製品が、連結部においてヘアピン状に折り曲げられて側壁用凸条どうしおよび補強壁用凸条どうしが突き合わされ、側壁用凸条どうしおよび補強壁用凸条どうしをろう付することにより製造されている。
【０００７】
また、このような冷媒流通管(82)に用いられる熱交換効率に優れた偏平管として、上記特許文献１に記載されているように、上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたがる左右両側壁と、左右両側壁間において上下壁にまたがるとともに長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁とを備えているとともに、内部に並列状の流体通路を有しており、各補強壁は、上下壁の少なくともいずれか一方に内方隆起状に一体成形された補強壁用凸条が、平らな他方の壁の内面にろう付されることにより形成されたものも知られている。
【０００８】
このような偏平管は、連結部を介して連なった２つの平坦壁形成部、各平坦壁形成部における連結部とは反対側の側縁にそれぞれ隆起状に一体成形された側壁用凸条、および両平坦壁形成部のうち少なくとも一方に側壁用凸条と同方向に隆起状に一体成形された補強壁用凸条を有する１枚の金属製異形断面製品が、連結部においてヘアピン状に折り曲げられて側壁用凸条どうしが突き合わされるとともに、補強壁用凸条の先端がこれが形成されたのとは反対側の平坦壁形成部に当接させられ、側壁用凸条どうしをろう付するとともに補強壁用凸条の先端部を平坦壁形成部にろう付することにより製造されている。
【０００９】
上述したようなような異形断面製品は、特許文献１に記載されているように、たとえば両面にろう材層が設けられているアルミニウムブレージングシートを、側壁用凸条および補強壁用凸条を形成するための凸条形成環状溝が全周にわたって形成された第１ワークロールと、周面が滑らかな円筒面となされた第２ワークロールとを備えた圧延装置に通すことにより製造されている。
【００１０】
ところで、２つのワークロールを備えた圧延装置により圧延板を製造する場合、一般的に両ワークロールはそれぞれ高速度工具鋼により形成され、かつ両ワークロールの周面の直径は等しくされている。そこで、上述した異形断面製品を、側壁用凸条および補強壁用凸条を形成するための凸条形成環状溝が全周にわたって形成された第１ワークロールと、周面が滑らかな円筒面となされた第２ワークロールとを備えた圧延装置に通すことにより製造する場合には、従来、第１ワークロールの周面の凸条形成環状溝が形成されていない部分の直径が、第２ワークロールの周面の直径と等しくされている。
【００１１】
しかしながら、この圧延装置においては、第１ワークロールにおける凸条形成環状溝の底面部分の摩耗が予想以上に進行するという問題があった。
【００１２】
ところで、周面が滑らかな円筒面となっているワークロールの摩耗を抑制するために、ロールの周面に、圧延油の油溜まりとなる微細な凹凸を形成することが提案されている（特許文献２参照、段落０００６）。
【００１３】
しかしながら、上述したような異形断面製品を圧延するための凸条形成環状溝が形成されているワークロールにおいて、凸条形成環状溝の底面部分の摩耗を抑制する手段は見出されていないのが現状である。
【特許文献１】特許第２９１５６６０号公報
【特許文献２】特開平１０−１６６０１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
この発明の目的は、上記問題を解決し、周面に凸条形成環状溝が形成されたワークロールにおける凸条形成環状溝の底面部分の摩耗を抑制しうる圧延装置およびこれを用いた異形断面製品の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
本発明者等は、圧延装置における凸条形成環状溝の底面部分の摩耗が発生する原因を種々検討した結果、凸条形成環状溝の底面部分の周速が、圧延装置の両ワークロール間の出口側材料速度に比較してかなり小さくなっており、この速度差に起因して凸条形成環状溝の底面部分に、金属材料により比較的大きな摩擦力が作用し、その結果凸条形成環状溝の底面部分の摩耗が進行することを見出した。この発明は、本発明者等が得たこのような知見に基づいて完成されたものであり、以下の態様からなる。
【００１６】
1)第１のワークロールと、第１ワークロールとともに金属素板を圧延する第２のワークロールとを備えており、板状部および板状部の片面に板状部に対して立ち上がり状にかつ相互に間隔をおくように一体成形された複数の凸条よりなる金属製異形断面製品を製造する圧延装置であって、第１ワークロールの周面に、第１ワークロールの軸方向に間隔をおいて複数の凸条形成環状溝が全周にわたって形成されており、第１ワークロールにおけるすべての凸条形成環状溝のうち最も深い凸条形成環状溝の底面部の周速が、第２ワークロールの周面の周速と等しくなるように、両ワークロールが回転させられる圧延装置。
【００１７】
2)１つの第１ワークロールに対して１つの第２ワークロールが配置されており、第１ワークロールにおけるすべての凸条形成環状溝のうち最も深い凸条形成環状溝の底面部の直径が、第２ワークロールの周面の直径と等しくなっており、両ワークロールが同じ回転数で回転させられる上記1)記載の圧延装置。
【００１８】
3)第１ワークロールの周囲に周方向に間隔をおいて複数の第２ワークロールが配置されており、第２ワークロールの周面の直径が第１ワークロールにおけるすべての凸条形成環状溝のうち最も深い凸条形成環状溝の底面部の直径と異なっており、両ワークロールが異なる回転数で回転させられる上記1)記載の圧延装置。
【００１９】
4)第１ワークロール全体のうち、最も深い凸条形成環状溝の底面の表層部分が超硬合金からなる上記1)〜3)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００２０】
5)第１ワークロールの周面に複数の凸条形成環状溝が刻設されている上記1)〜4)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００２１】
6)第１ワークロールが、ロール本体と、ロール本体の両端に固定されかつロール本体よりも大径のフランジとよりなり、ロール本体が超硬合金で形成され、ロール本体の周面に複数の凸条形成環状溝が刻設されている上記5)記載の圧延装置。
【００２２】
7)第１ワークロールの全体が超硬合金で形成されている上記5)記載の圧延装置。
【００２３】
8)第１ワークロールが、同一直線上に積層されかつ異なる直径を有する複数種の円板と、これらの円板を両端側から挟着して固定する１対のフランジとを備えており、各円板の外周面が加工面となされ、凸条を形成しない部分に大径円板が配され、凸条を形成する部分に、大径円板よりも凸条の高さ分だけ半径の小さい小径円板が配され、小径円板が配された部分に凸条形成環状溝が設けられている上記1)〜4)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００２４】
9)小径円板が超硬合金により形成されている上記8)記載の圧延装置。
【００２５】
10)凸条形成環状溝の数が２以上の偶数であり、すべての凸条形成環状溝が、第１ワークロールの軸方向の中央部を中心として当該軸方向に対称となっている上記1)〜9)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００２６】
11)すべての凸条形成環状溝の深さがそれぞれ等しくなっている上記10)記載の圧延装置。
【００２７】
12)互いに対称となる１対の凸条形成環状溝の幅が相互に等しくなっている上記10)または11)記載の圧延装置。
【００２８】
13)凸条形成環状溝の数が４以上の偶数であり、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝を除いた他のすべての凸条形成環状溝の幅がそれぞれ等しくなっており、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の幅が他の凸条形成環状溝の幅よりも広くなっている上記12)記載の圧延装置。
【００２９】
14)第１ワークロールの軸方向の中央部の周面に、他の凸条形成環状溝よりも幅広でかつ浅い環状溝が全周にわたって形成されている上記10)〜13)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００３０】
15)凸条形成環状溝の数が３以上であり、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝が、第１ワークロールの軸方向の中央部を中心として当該軸方向に対称となっており、これら２つの凸条形成環状溝間に他の凸条形成環状溝が形成されている上記1)〜9)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００３１】
16)凸条形成環状溝の数が４以上であり、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝を除いた凸条形成環状溝が、第１ワークロールの軸方向の中央部を中心として非対称となっている上記15)記載の圧延装置。
【００３２】
17)両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の深さが相互に等しくなっているとともに他の凸条形成環状溝の深さがそれぞれ等しくなっており、かつ両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の深さが他の凸条形成環状溝の深さよりも浅くなっている上記15)または16)記載の圧延装置。
【００３３】
18)両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の幅が相互に等しくなっている上記15)〜17)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００３４】
19)両端部に位置する２つの凸条形成環状溝を除いた他のすべての凸条形成環状溝の幅がそれぞれ等しくなっており、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の幅が他の凸条形成環状溝の幅よりも広くなっている上記18)記載の圧延装置。
【００３５】
20)第１ワークロールの軸方向の中央部の周面に、他の凸条形成環状溝よりも幅広でかつ浅い環状溝が全周にわたって形成されている上記15)〜19)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００３６】
21)両端部に位置する２つの凸条形成環状溝のうちいずれか一方の底面に、凸起を形成するための環状凹溝が全周にわたって形成され、同じく他方の底面に、環状凹溝により形成される凸起が嵌る凹溝を形成するための環状凸起が全周にわたって形成されている上記10)〜20)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００３７】
22)すべての凸条形成環状溝の深さが等しくなっている上記1)〜9)のうちのいずれかに記載の圧延装置。
【００３８】
23)凸条形成環状溝の数が３以上であり、両端部に位置する２つの凸条形成環状溝の幅が相互に等しくなっている上記22)記載の圧延装置。
【００３９】
24)金属素板を、上記1)〜23)のうちのいずれかに記載の圧延装置の第１および第２ワークロール間に通すことを特徴とする異形断面製品の製造方法。
【００４０】
25)金属素板が、両面のうち少なくとも凸条が形成される側の面にろう材層が設けられたアルミニウムブレージングシートからなる上記24)記載の異形断面製品の製造方法。
【発明の効果】
【００４１】
上記1)〜3)の圧延装置によれば、第１ワークロールにおけるすべての凸条形成環状溝のうち最も深い凸条形成環状溝の底面部の周速が、第２のワークロールの周面の周速と等しくなるように、両ワークロールが回転させられるので、出口速度と上記底面部の周速との差が、従来の場合よりも小さくなる。したがって、金属材料との摩擦による上記底面部の摩耗が抑制される。
【００４２】
上記4)〜9)の圧延装置によれば、凸条形成環状溝の底面の表層部分が超硬合金からなるので、底面の摩耗が一層効果的に抑制される。
【００４３】
上記10)〜23)の圧延装置によれば、種々の断面形状を有する異形断面製品を、第１ワークロールにおける最も深い凸条形成環状溝の底面部の摩耗を抑制しつつ、製造することができる。
【００４４】
上記24)の異形断面製品の製造方法によれば、種々の断面形状を有する異形断面製品を、第１ワークロールにおける最も深い凸条形成環状溝の底面部の摩耗を抑制しつつ、製造することができる。
【００４５】
上記25)の異形断面製品の製造方法によれば、金属素板が、両面のうち少なくとも凸条が形成される側の面にろう材層が設けられたアルミニウムブレージングシートからなるので、次の効果を奏する。すなわち、ろう材層は通常のアルミニウムに比べて硬いＡｌ−Ｓｉ合金からなるが、この場合、凸条形成環状溝の底面部の摩耗は顕著なものになる。しかしながら、上記1)〜23)の圧延装置を用いて異形断面製品を製造すると、金属素板として凸条が形成される側の面にろう材層が設けられたアルミニウムブレージングシートを用いたとしても、凸条形成環状溝の底面部の摩耗を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４６】
以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。なお、以下の説明において、図２〜図１４の上下、左右をそれぞれ上下、左右というものとする。また、全図面を通じて同一部分および同一物には同一符号を付して重複する説明を省略する。
【００４７】
実施形態１
この実施形態は図１〜図５に示すものである。
【００４８】
図１および図２は実施形態１の圧延装置を示し、図３はこの圧延装置により製造される異形断面製品である偏平管製造用金属板を示す。図４は偏平管製造用金属板を用いての偏平管の製造方法を示し、図５は製造された偏平管を示す。
【００４９】
まず、図５を参照して、実施形態１の圧延装置により製造される異形断面製品を用いて製造された偏平管について説明する。
【００５０】
偏平管(1)は、互いに対向する平らな上下壁(2)(3)（１対の平坦壁）と、上下壁(2)(3)の左右両側縁どうしにまたがる左右両側壁(4)(5)と、左右両側壁間(4)(5)において上下壁(2)(3)にまたがるとともに長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁(6)とよりなり、内部に並列状流体通路(7)を有するものである。なお、図示は省略したが、全ての補強壁(6)には、隣接する流体通路(7)どうしを通じさせる複数の連通穴が、全体として平面から見て千鳥配置状となるようにあけられている。
【００５１】
左側壁(4)は、上壁(2)の左側縁より下方隆起状に一体成形された側壁用凸条(9)と、下壁(3)の左側縁より上方隆起状に一体成形された側壁用凸条(10)とが、相互に突き合わされてろう付されることにより形成されている。右側壁(5)は、上下壁(2)(3)と一体に形成されている。
【００５２】
補強壁(6)は、上壁(2)より下方隆起状に一体成形された補強壁用凸条(11)と、下壁(3)より上方隆起状に一体成形された補強壁用凸条(12)とが、相互に突き合わされてろう付されることにより形成されている。
【００５３】
偏平管(1)は、図３に示すような異形断面製品である偏平管製造用金属板(15)を用いて製造される。偏平管製造用金属板(15)は両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなり、平らな上壁形成部(17)（平坦壁形成部）および下壁形成部(18)（平坦壁形成部）と、上壁形成部(17)および下壁形成部(18)を連結しかつ右側壁(5)を形成する連結部(16)と、上壁形成部(17)および下壁形成部(18)における連結部(16)とは反対側の側縁より上方隆起状に一体成形されかつ左側壁(4)を形成する側壁用凸条(9)(10)と、左右方向に所定間隔をおいて上壁形成部(17)および下壁形成部(18)よりそれぞれ上方隆起状に一体成形された複数の補強壁用凸条(11)(12)とを備えており、上壁形成部(17)の補強壁用凸条(11)と下壁形成部(18)の補強壁用凸条(12)とが幅方向の中心線に対して左右対称となる位置にある。両側壁用凸条(9)(10)およびすべての補強壁用凸条(11)(12)の高さはそれぞれ等しくなっている。また、両側壁用凸条(9)(10)の肉厚は相互に等しくなっているとともに、すべての補強壁用凸条(11)(12)の肉厚もそれぞれ等しくなっており、かつ側壁用凸条(9)(10)の肉厚は補強壁用凸条(11)(12)の肉厚よりも厚くなっている。連結部(16)における左右両側縁部を除いた大部分に曲げ位置決め用凸条(21)が全長にわたって一体成形されている。曲げ位置決め用凸条(21)の高さは側壁用凸条(9)(10)および補強壁用凸条(11)(12)の高さよりも低く、同じく幅は側壁用凸条(9)(10)および補強壁用凸条(11)(12)の幅よりも広くなっている。上壁形成部(17)および下壁形成部(18)における連結部(16)とは反対側の側縁部の下面は、左右方向外方に向かって上方に傾斜した傾斜面(23)となっている。上壁形成部(17)、下壁形成部(18)および連結部(16)の下面における傾斜面(23)を除いた部分は、同一水平面内に位置する平坦面となっている。
【００５４】
なお、両面にろう材がクラッドされたアルミニウムブレージングシートの片面に側壁用凸条(9)(10)および補強壁用凸条(11)(12)が一体成形されていることにより、側壁用凸条(9)(10)および補強壁用凸条(11)(12)の両側面および先端面と、上下壁形成部(17)(18)の上下両面にろう材層（図示略）が形成されるが、側壁用凸条(9)(10)および補強壁用凸条(11)(12)の先端面のろう材層は他の部分のろう材層に比べて厚みが大きくなる。また、下壁形成部(18)における側壁用凸条(10)の先端面に、その長手方向に伸びる凸起(19)が全長にわたって一体に形成されている。一方、上壁形成部(17)における側壁用凸条(9)の先端面に、その長手方向に伸びかつ凸起(19)が圧入される凹溝(20)が全長にわたって形成されている。凸起(19)の先端面および両側面、ならびに凹溝(20)の底面および両側面にもそれぞれろう材層が存在している。
【００５５】
そして、偏平管製造用金属板(15)を、ロールフォーミング法により、連結部(16)の左右両側縁で順次折り曲げていき（図４(a)参照）、最後にヘアピン状に折り曲げて側壁用凸条(9)(10)どうしおよび補強壁用凸条(11)(12)どうしをそれぞれ突き合わせるとともに、凸起(19)を凹溝(20)内に圧入して折り曲げ体(22)とし（図４(b)参照）、側壁用凸条(9)(10)の先端部どうしおよび補強壁用凸条(11)(12)の先端部どうしをろう付することにより、偏平管(1)が製造される。このとき、互いにろう付された側壁用凸条(9)(10)により左側壁(4)が、連結部(16)により右側壁(5)が、上壁形成部(17)により上壁(2)が、下壁形成部(18)により下壁(3)が、互いにろう付された補強壁用凸条(11)(12)により補強壁(6)がそれぞれ形成される。
【００５６】
偏平管(1)が、たとえば図１６に示すコンデンサの冷媒流通管(82)として用いられる場合、偏平管(1)の製造は、コンデンサの製造と同時に行われることがある。すなわち、コンデンサは次のようにして製造される。まず、複数の折り曲げ体(22)を用意するとともに、折り曲げ体(22)と同数の折り曲げ体挿入穴を有する１対のアルミニウム製ヘッダ(80)(81)と、複数のアルミニウム製コルゲートフィン(83)とを用意する。ついで、１対のヘッダ(80)(81)を間隔をおいて配置するとともに、複数の折り曲げ体(22)とフィン(83)とを交互に配置し、折り曲げ体(22)の両端部をヘッダ(80)(81)の折り曲げ体挿入穴に挿入する。その後、これらを所定温度に加熱し、折り曲げ体(22)の側壁用凸条(9)(10)どうしおよび補強壁用凸条(11)(12)どうし、折り曲げ体(22)とヘッダ(80)(81)、ならびに折り曲げ体(22)とコルゲートフィン(83)とを、それぞれ偏平管製造用金属板(15)のろう材層を利用して同時にろう付する。こうして、コンデンサが製造される。このコンデンサ(1)は、圧縮機およびエバポレータとともに冷凍サイクルを構成し、たとえばカーエアコンとして自動車に搭載される。
【００５７】
次に、図１および図２を参照して、偏平管製造用金属板(15)を製造する圧延装置について説明する。圧延装置は、１つの第１のワークロール(25)と、第１ワークロール(25)とともに金属素板(P)を圧延する１つの第２のワークロール(26)とを備えている。
【００５８】
第１ワークロール(25)は、ロール本体(27)と、ロール本体(27)の両端に固定されかつロール本体(27)よりも大径のフランジ(28)とよりなる。ロール本体(27)は、たとえばJIS Ｖ１０、JIS Ｖ２０、JIS Ｖ３０、JIS Ｖ４０、JIS Ｖ５０、JIS Ｖ６０などの超硬合金で形成されている。
【００５９】
ロール本体(27)の周面の軸方向の両端部にそれぞれ側壁用凸条(9)(10)を形成する側壁用凸条形成環状溝(29)（以下、第１環状溝という）が刻設され、ロール本体(27)の周面における両第１環状溝(29)間の部分に、ロール本体(27)の軸方向に間隔をおいて、補強壁用凸条(11)(12)を形成する偶数の補強壁用凸条形成環状溝(31)（以下、第２環状溝という）が刻設されている。すべての環状溝(29)(31)はロール本体(27)、すなわち第１ワークロール(25)の軸方向の中央部を中心として当該軸方向に対称（左右対称）となっている。また、すべての環状溝(29)(31)の深さはそれぞれ等しくなっている。２つの第１環状溝(29)の幅は相互に等しくなっているとともに、すべての第２環状溝(31)の幅もそれぞれ等しくなっており、第１環状溝(29)の幅は第２環状溝(31)の幅よりも広くなっている。一方の第１環状溝(29)の底面に、凸起(19)を形成するための環状凹溝(29a)が全周にわたって形成され、同じく他方の第１環状溝(29)の底面に、環状凹溝(29a)により形成される凸起(19)が嵌る凹溝(20)を形成するための環状凸起(29b)が全周にわたって一体に形成されている。さらに、ロール本体(27)、すなわち第１ワークロール(25)の軸方向の中央部の周面に、すべての環状溝(29)(31)よりも幅広であるとともに浅く、かつ曲げ位置決め用凸条(21)を形成するための曲げ位置決め用凸条形成環状溝(32)（以下、第３環状溝という）が全周にわたって形成されている。
【００６０】
第２ワークロール(26)は、全体がダイス鋼、高速度工具鋼、超硬合金などにより一体に形成されたものであり、その両端部に小径部(33)が設けられている。超硬合金としては、たとえば第１ワークロール(25)のロール本体(27)を形成する上述したものが用いられる。第２ワークロール(26)における小径部(33)を除いた大径部(34)は、第１ワークロール(25)の両フランジ(28)間に嵌り込んでおり、その周面が加工面(34a)となっている。第２ワークロール(26)の加工面(34a)の両端部に、軸方向外方に向かって徐々に大径となるように傾斜した傾斜面形成部(34b)が形成されている。第２ワークロール(26)の加工面(34a)における傾斜面形成部(34b)を除いた部分は円筒面(30)となっている。
【００６１】
第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の半径R2は、第１ワークロール(25)の第１環状溝(29)および第２環状溝(31)の底面部の半径R1と等しくなっており、かつ両ワークロール(25)(26)は同じ回転数で回転させられるようになっている。したがって、第１ワークロール(25)の第１環状溝(29)および第２環状溝(31)の底面部の周速は、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の周速と等しくなる。
【００６２】
偏平管製造用金属板(15)は、両面にろう材層が設けられたアルミニウムブレージングシートからなる金属素板(P)を、圧延装置の第１および第２ワークロール(25)(26)間に通し、金属素板(P)に、第１ワークロール(25)に形成された第１環状溝(29)、環状凹溝(29a)、環状凸起(29b)および第２環状溝(31)、第３環状溝(32)ならびに第２ワークロール(26)に形成された傾斜面形成部(34b)が転写されることにより、偏平管製造用金属板(15)が製造される。
【００６３】
ここで、金属素板(P)が導入される側の入口側材料速度をV1、偏平管製造用金属板(15)が送り出される出口側材料速度をV0、第１ワークロール(25)の第１環状溝(29)および第２環状溝(31)の底面部の周速（＝第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の周速）をVR、第１ワークロール(25)の環状溝(29)(31)が形成されていない部分の周面の周速をVrとすると、V0＞Vr＞VR＞V1となる。したがって、出口側材料速度V0と第１ワークロール(25)の第１環状溝(29)および第２環状溝(31)の底面部の周速VRとの差V0−VRは、出口側材料速度V0と第１ワークロール(25)の環状溝(29)(31)が形成されていない部分の周面の周速Vrとの差V0−Vrよりも大きくなり、Vrを第２ワークロール(26)の加工面(34a)の周速に等しくした従来の圧延装置に比べて、金属材料により環状溝(29)(31)の底面部に作用する摩擦力が低減され、環状溝(29)(31)の底面部の摩耗が抑制される。
【００６４】
なお、第１ワークロール(25)の環状溝(29)(31)が形成されていない部分の周面の周速Vrは、この周速を第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の周速に等しくした従来の圧延装置に比べて早くなるが、出口側材料速度V0よりも早くなることはないので、出口側材料速度V0と周速Vrとの差V0−Vrは、従来の圧延装置における差よりも小さくなり、第１ワークロール(25)の環状溝(29)(31)が形成されていない部分の周面の摩耗も一層抑制される。
【００６５】
実施形態２
この実施形態は図６に示すものであり、実施形態１と同じ形状の偏平管製造用金属板(15)を製造する圧延装置である。
【００６６】
図６において、圧延装置の第１ワークロール(35)のロール本体(36)は、同一直線上に積層されかつ異なる直径を有する３種類の円板(37)(38)(39A)(39B)よりなり、これらの円板(37)(38)(39A)(39B)が左右１対のフランジ(28)により両端側から挟着されて固定されている。これらの円板(37)(38)(39A)(39B)は、第１ワークロール(35)の軸方向の中央部に中径円板(37)が位置するとともに、中径円板(37)の両側に大径円板(38)と小径円板(39B)とが交互に、かつ小径円板(39A)が両端に位置するように１枚ずつ配置されている。大径円板(38)は、偏平管製造用金属板(15)の凸条(9)〜(12)を形成しない部分に配されている。中径円板(37)および大径円板(38)は、それぞれダイス鋼、高速度工具鋼、超硬合金などにより形成され、その周面が加工面となっている。超硬合金としては、たとえばJIS Ｖ１０、JIS Ｖ２０、JIS Ｖ３０、JIS Ｖ４０、JIS Ｖ５０、JIS Ｖ６０などが用いられる。小径円板(39A)(39B)は、たとえばJIS Ｖ１０、JIS Ｖ２０、JIS Ｖ３０、JIS Ｖ４０、JIS Ｖ５０、JIS Ｖ６０などの超硬合金で形成され、その周面が加工面となっている。すべての大径円板(38)の半径はそれぞれ等しく、中径円板(37)の半径は大径円板(38)よりも小さくなっている。すべての小径円板(39A)(39B)の半径はそれぞれ等しくなっているとともに、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の半径R2と等しくなっており、さらに中径円板(37)の半径よりも小さくなっている。両端の２枚の小径円板(39A)の肉厚は相互に等しくなっているとともに他のすべての小径円板(39B)の肉厚もそれぞれ等しくなっており、しかも両端の小径円板(39A)の肉厚は他の小径円板(39B)の肉厚よりも厚くなっている。さらに、すべての小径円板(39A)(39B)の肉厚は中径円板(37)の肉厚よりも薄くなっている。一端の小径円板(39A)の周面に、凸起(19)を形成するための環状凹溝(39a)が全周にわたって形成され、同じく他端の小径円板(39A)の周面に、環状凹溝(39a)により形成される凸起(19)が嵌る凹溝(20)を形成するための環状凸
起(39b)が全周にわたって形成されている。
【００６７】
そして、中径円板(37)とその両側の２枚の大径円板(38)とにより第３環状溝(32)が形成され、両端の小径円板(39A)とその両側の大径円板(38)およびフランジ(28)により第１環状溝(29)が形成され、他の残りの小径円板(39B)とその両側の２枚の大径円板(38)とにより第２環状溝(31)が形成されている。
【００６８】
第１および第２ワークロール(35)(26)は同じ回転数で回転させられるようになっている。その結果、すべての小径円板(39A)(39B)の半径が、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の半径R2と等しくなっていることから、第１ワークロール(35)の第１環状溝(29)および第２環状溝(31)の底面部の周速は、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の周速と等しくなる。
【００６９】
この圧延装置を用いての偏平管製造用金属板(15)の製造は実施形態１の場合と同様に行われ、同じく実施形態１の場合と同様に、第１環状溝(29)および第２環状溝(31)の底面部の摩耗が抑制される。
【００７０】
実施形態３
この実施形態は図７〜図１０に示すものである。
【００７１】
図７は実施形態３の圧延装置を示し、図８はこの圧延装置により製造される異形断面製品である偏平管製造用金属板を示す。図９は偏平管製造用金属板を用いての偏平管の製造方法を示し、図１０は製造された偏平管を示す。
【００７２】
まず、図１０を参照して、実施形態３の圧延装置により製造される異形断面製品を用いて製造された偏平管について説明する。
【００７３】
偏平管(40)は、上壁(2)より下方隆起状に一体成形された補強壁用凸条(41)が下壁(3)にろう付されてなる補強壁(6)と、同じく下壁(3)より上方隆起状に一体成形された補強壁用凸条(42)が上壁(2)にろう付されてなる補強壁(6)とが左右方向に交互に設けられたものであり、その他の構成は実施形態１で説明した偏平管(1)と同じである。
【００７４】
偏平管(40)は、図８に示すような偏平管製造用金属板(45)を用いて製造される。偏平管製造用金属板(45)は両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートからなり、左右方向に所定間隔をおいて上壁形成部(17)および下壁形成部(18)よりそれぞれ上方隆起状に一体成形された複数の補強壁用凸条(41)(42)を備えており、上壁形成部(17)の補強壁用凸条(41)と下壁形成部(18)の補強壁用凸条(42)とが幅方向の中心線に対して左右非対称となる位置にある。両補強壁用凸条(41)(42)の高さは相互に等しく、かつ側壁用凸条(9)(10)の高さの２倍程度となっている。両補強壁用凸条(41)(42)の肉厚はすべて等しくかつ側壁用凸条(9)(10)の肉厚よりも薄くなっている。その他の構成は、実施形態１で説明した偏平管製造用金属板(15)と同じである。そして、実施形態１の場合と同様に、補強壁用凸条(41)(42)の両側面および先端面にろう材層（図示略）が形成されるが、補強壁用凸条(41)(42)の先端面のろう材層は他の部分のろう材層に比べて厚みが大きくなる。
【００７５】
そして、偏平管製造用金属板(45)を、ロールフォーミング法により、連結部(16)の左右両側縁で順次折り曲げていき（図９(a)参照）、最後にヘアピン状に折り曲げて側壁用凸条(9)(10)どうしを突き合わせるとともに、凸起(19)を凹溝(20)内に圧入し、さらに上壁形成部(17)の補強壁用凸条(41)を下壁形成部(18)に、下壁形成部(18)の補強壁用凸条(42)を上壁形成部(17)にそれぞれ当接させることにより折り曲げ体(22)とし（図９(b)参照）、側壁用凸条(9)(10)の先端部どうしをろう付するとともに、上壁形成部(17)の補強壁用凸条(41)を下壁形成部(18)に、下壁形成部(18)の補強壁用凸条(42)を上壁形成部(17)にそれぞれろう付することにより、偏平管(40)が製造される。このとき、互いにろう付された側壁用凸条(9)(10)により左側壁(4)が、連結部(16)により右側壁(5)が、上壁形成部(17)により上壁(2)が、下壁形成部(18)により下壁(3)が、補強壁用凸条(41)(42)により補強壁(6)がそれぞれ形成される。
【００７６】
偏平管(40)が、たとえば図１６に示すコンデンサの冷媒流通管(82)として用いられる場合、偏平管(40)の製造は、実施形態１の場合と同様にして、コンデンサの製造と同時に行われることがある。
【００７７】
次に、図７を参照して、偏平管製造用金属板(45)を製造する圧延装置について説明する。実施形態３の圧延装置の場合、第１のワークロール(46)のロール本体(27)は、たとえばJIS Ｖ１０、JIS Ｖ２０、JIS Ｖ３０、JIS Ｖ４０、JIS Ｖ５０、JIS Ｖ６０などの超硬合金で形成されており、その周面における両第１環状溝(29)間の部分に、ロール本体(27)の軸方向に間隔をおいて補強壁用凸条(41)(42)を形成する複数の補強壁用凸条形成環状溝(47)（以下、第４環状溝という）が刻設されている。第４環状溝(47)は、ロール本体(27)、すなわち第１ワークロール(46)の軸方向の中央部を中心として当該軸方向に非対称となっている。すべての第４環状溝(47)の深さは等しく、第１環状溝(29)の深さの２倍程度となっている。また、すべての第４環状溝(47)の幅はそれぞれ等しく、しかも第１環状溝(29)の幅よりも狭くなっている。
【００７８】
第１ワークロール(46)の第４環状溝(47)の底面部の半径は、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の半径R2と等しくなっており、かつ両ワークロール(46)(26)は同じ回転数で回転させられるようになっている。したがって、第１ワークロール(46)の第４環状溝(47)の底面部の周速は、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の周速と等しくなる。
【００７９】
この圧延装置を用いての偏平管製造用金属板(45)の製造は実施形態１の場合と同様に行われ、同じく実施形態１の場合と同様に、第４環状溝(47)の底面部の摩耗が抑制される。
【００８０】
上記実施形態３においても、上記実施形態２の場合と同様に、異なる直径を有する複数の円板を同一直線上に積層することによって、第１環状溝(29)、第４環状溝(47)および曲げ位置決め用凸条形成環状溝(32)を有する第１ワークロール(46)のロール本体(27)を構成してもよい。この場合、周面が第４環状溝(47)の底面を形成する円板を、たとえばJIS Ｖ１０、JIS Ｖ２０、JIS Ｖ３０、JIS Ｖ４０、JIS Ｖ５０、JIS Ｖ６０などの超硬合金で形成しておく。また、この円板の半径を、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の半径R2と等しくしておく。
【００８１】
実施形態４
この実施形態は図１１〜図１４に示すものである。
【００８２】
図１１は実施形態４の圧延装置を示し、図１２はこの圧延装置により製造される異形断面製品である偏平管製造用構成部材を示す。図１３は偏平管製造用構成部材を用いての偏平管の製造方法を示し、図１４は製造された偏平管を示す。
【００８３】
まず、図１４を参照して、実施形態４の圧延装置により製造される異形断面製品を用いて製造された偏平管について説明する。
【００８４】
偏平管(50)は、平らな上下壁(51)(52)と、上下壁(51)(52)の左右両側縁にまたがる２重構造の左右両側壁(53)(54)と、左右両側壁(53)(54)間において上下壁(51)(52)にまたがるとともに長さ方向にのびかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁(55)とを備え、内部に並列状の流体通路(56)を有するものであり、下壁(52) 、左右両側壁(53)(54)および補強壁(55)を構成するアルミニウム製下構成部材(57)と、上壁(51) および左右両側壁(53)(54)を構成する板状のアルミニウム製上構成部材(58)とにより形成されたものである。なお、図示は省略したが、全ての補強壁(55)には、隣接する流体通路(56)どうしを通じさせる複数の連通穴が、全体として平面から見て千鳥配置状となるようにあけられている。
【００８５】
左右両側壁(53)(54)は、上壁(51)の左右両側縁に下方隆起状に一体成形された下向き側壁用凸条(59)と、下壁(52)の左右両側縁に上方隆起状に一体成形された上向き側壁用凸条(60)とが、下向き側壁用凸条(59)が外側にくるように重なり合った状態で相互にろう付されて形成されたものである。上向き側壁用凸条(60)の上端は上壁(51)にろう付されている。補強壁(55)は、下壁(52)に上方隆起状に一体成形された補強壁用凸条(61)が上壁(51)にろう付されて形成されたものである。両上向き側壁用凸条(60)およびすべての補強壁用凸条(61)の肉厚および高さはそれぞれ等しくなっている。
【００８６】
下構成部材(57)が、実施形態４の圧延装置により製造される異形断面製品である。
【００８７】
下構成部材(57)は、図１２に示すように、平らな下壁形成部(62)と、下壁形成部(62)の両側縁に上方隆起状に一体成形された上向き側壁用凸条(60)と、下壁形成部(62)の両側壁用凸条(60)間に上方隆起状にかつ相互に所定間隔をおいて一体に形成された長さ方向にのびる複数の補強壁用凸条(61)とよりなる。また、下構成部材(57)下面における左右両側縁部に、左右方向外方に向かって上方に傾斜した傾斜面(63)が形成されている。
【００８８】
上構成部材(58)は、図１３(a)に示すように、両面にろう材層が設けられたアルミニウムブレージングシートを用いて、ロールフォーミング法、プレス法、圧延法などの適当な方法で製造されたものであり、平らな上壁形成部(64)と、上壁形成部(64)の両側縁に下方隆起状に一体成形されかつ下構成部材(57)の両側壁用凸条(60)の外側に重なる下向き側壁用凸条(59)とよりなる。上構成部材(58)の上壁形成部(64)の幅は下構成部材(57)の幅よりも若干広く、上構成部材(58)は下構成部材(57)に被せられるようになっている。
【００８９】
そして、下向き側壁用凸条(59)が上向き側壁用凸条(60)の外側に重なるように、上構成部材(58)を下構成部材(57)に被せ、補強壁用凸条(61)の上端を上構成部材(58)の上壁形成部(64)に当接させる（図１３(a)参照）。ついで、下向き側壁用凸条(59)の下端部を変形させて傾斜面(63)に密着させ、これにより両構成部材(57)(58)を仮止めする（図１３(b)参照）。ついで、両側壁用凸条(59)(60)どうし、上向き側壁用凸条(60)および補強壁用凸条(61)の上端と上壁形成部(64)、および下向き側壁用凸条(59)の変形部と傾斜面(63)とをそれぞれろう付する。こうして、偏平管(50)が製造される。このとき、互いにろう付された側壁用凸条(59)(60)により左右両側壁(53)(54)が、上壁形成部(64)により上壁(51)が、下壁形成部(62)により下壁(53)が、補強壁用凸条(61)により補強壁(55)がそれぞれ形成される。
【００９０】
偏平管(50)が、たとえば図１６に示すコンデンサの冷媒流通管(82)として用いられる場合、偏平管(50)の製造は、実施形態１の場合と同様にして、コンデンサの製造と同時に行われることがある。
【００９１】
次に、図１１を参照して、下構成部材(57)を製造する圧延装置について説明する。実施形態４の圧延装置の場合、第１のワークロール(65)のロール本体(27)は、たとえばJIS Ｖ１０、JIS Ｖ２０、JIS Ｖ３０、JIS Ｖ４０、JIS Ｖ５０、JIS Ｖ６０などの超硬合金で形成されており、ロール本体(27)の周面の両端部に側壁用凸条(60)を形成する側壁用凸条形成環状溝(66)（以下、第５環状溝という）が刻設されるとともに、両第５環状溝(66)間の部分に、ロール本体(27)の軸方向に間隔をおいて補強壁用凸条(61)を形成する複数の補強壁用凸条形成環状溝(67)（以下、第６環状溝という）が刻設されている。両第５環状溝(66)およびすべての第６環状溝(67)の深さおよび幅はそれぞれ等しくなっている。
【００９２】
第１ワークロール(65)の第５環状溝(66)および第６環状溝(67)の底面部の半径は、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の半径R2と等しくなっており、かつ両ワークロール(65)(26)は同じ回転数で回転させられるようになっている。したがって、第１ワークロール(65)の第５環状溝(66)および第６環状溝(67)の底面部の周速は、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の周速と等しくなる。
【００９３】
この圧延装置を用いての下構成部材(57)の製造は実施形態１の偏平管製造用金属板の製造と同様に行われ、同じく実施形態１の場合と同様に、第５環状溝(66)および第６環状溝(67)の底面部の摩耗が抑制される。
【００９４】
上記実施形態４においても、上記実施形態２の場合と同様に、異なる直径を有する複数の円板を同一直線上に積層することによって、第５環状溝(66)および第６環状溝(67)を有する第１ワークロールを構成してもよい。この場合、周面が第５環状溝(66)および第６環状溝(67)の底面を形成する円板を、たとえばJIS Ｖ１０、JIS Ｖ２０、JIS Ｖ３０、JIS Ｖ４０、JIS Ｖ５０、JIS Ｖ６０などの超硬合金で形成しておく。また、この円板の半径を、第２ワークロール(26)の加工面(34a)の円筒面(30)の半径R2と等しくしておく。
【００９５】
上記実施形態１〜４においては、圧延装置は、１つの第１ワークロール(25)(35)(46)(65)に対して１つの第２ワークロール(26)が配置された形式のものであるが、これに限るものではなく、この発明による圧延装置は、図１５に示すように、１つの第１ワークロール(70)の周囲に周方向に間隔をおいて複数の第２ワークロール(71)が配置されている、いわゆるサテライト圧延装置に適用されることも可能である。この場合、第１ワークロール(70)が、上記実施形態１〜４の第１ワークロール(25)(35)(46)(65)と同様な構成とされる。また、第２ワークロール(71)の直径が第１ワークロール(70)の直径に対して小さくなるが、最も深い凸条形成環状溝の底面部の周速が、第２ワークロール(71)の加工面における傾斜面形成部を除いた部分の周速と等しくなるように、両ワークロール(70)(71)が異なる回転数で回転させられる。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】この発明の実施形態１の圧延装置を示す垂直断面図である。
【図２】図１のII−II線断面図である。
【図３】図１の圧延装置により製造された異形断面製品の正面図である。
【図４】図３の異形断面製品を用いて偏平管を製造する方法を示す正面図である。
【図５】図４の方法で製造された偏平管の横断面図である。
【図６】この発明の実施形態２の圧延装置を示す図２相当の図である。
【図７】この発明の実施形態３の圧延装置を示す図２相当の図である。
【図８】図７の圧延装置により製造された異形断面製品の正面図である。
【図９】図８の異形断面製品を用いて偏平管を製造する方法を示す正面図である。
【図１０】図９の方法で製造された偏平管の横断面図である。
【図１１】この発明の実施形態４の圧延装置を示す図２相当の図である。
【図１２】図１１の圧延装置により製造された異形断面製品の正面図である。
【図１３】図１２の異形断面製品を用いて偏平管を製造する方法を示す正面図である。
【図１４】図１２の方法で製造された偏平管の横断面図である。
【図１５】この発明の圧延装置のさらに他の実施形態を示す垂直断面図である。
【図１６】カーエアコン用コンデンサを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００９７】
(25)(35)(46)(65)(70)：第１ワークロール
(26)(71)：第２ワークロール
(27)(36)：ロール本体
(28)：フランジ
(29)(66)：側壁用凸条形成環状溝
(31)(47)(67)：補強壁用凸条形成環状溝
(32)：曲げ位置決め用凸条形成環状溝
(P)：金属素板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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