(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
透水性のある周壁によって両端開放の筒状に形成された本体部（２）とこの本体部（２）の両端部を閉鎖状態にして設けられる端壁（３）とを有して本体部（２）内で被メッキ品を収納可能にし、本体部（２）の筒軸に沿って設定される回転軸を中心に回転させつつメッキ液に一部浸漬させた状態で使用するメッキ用バレルにおいて、
上記本体部（２）は、回転軸に直交させて薄板状に輪切りにした如き周壁構成材（１０）を回転軸に沿って複数枚、直接的に重合させつつ連結することによって形成されており、
各周壁構成材（１０）には重合関係にある周壁構成材（１０）との間に透水孔を形成させるために板厚方向で凹んだ凹部（１１）が形成され、
前記凹部（１１）の開口形状は、メッキ液の表面張力による膜張りを防止するために本体部（２）の回転軸方向に比べ回転方向が長くなるように形成されていることを特徴とするメッキ用バレル。
【請求項２】
前記本体部（２）が成す筒形状の筒軸位置と前記端壁（３）の中心位置とは不一致とされており、本体部（２）が端壁（３）の中心位置まわりに偏心回転する構成とされていることを特徴とする請求項１記載のメッキ用バレル。
【請求項３】
前記周壁構成材（１０）には、板厚の両側面で千鳥配置となるように凹部（１１）が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のメッキ用バレル。
【請求項４】
前記周壁構成材（１０）は全て同じ形状に形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のメッキ用バレル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、比較的小物を電気メッキする場合に用いるメッキ用バレルに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ボルトやナット、座金をはじめとする比較的小型の部品、或いは電気部品などを電気メッキする場合には、一般に、断面形状が中空の正六角形を呈した角筒状のカゴ（これをバレルと言う）に被メッキ品を投入し、このバレルごとメッキ液中へ半沈下状態で浸漬させ、このバレルを筒軸まわりで回転させるというバレルメッキ法が採用される。なお、バレル内には、チップ状の給電部材を投入させたり、或いは電極を設けたりして、これらと被メッキ品とが接触する状態において陰極電流の印加を可能にする。
【０００３】
この種のバレルは、メッキ液に対する耐性を持たせ、またメッキがつかないようにするために、樹脂によって形成されているのが普通である。また、バレルの内外でメッキ液を流通させる必要があることから、バレルの周壁は、メッシュ張りの板状部材や多孔板などによって形成されている（特許文献１等参照）。
ところで、バレルを形成させる構造の一つとして、馬蹄形に形成された複数の枠プレートを、スペーサを介しながら軸方向に交互に積層して、枠プレートの間にスペーサ分の軸方向隙間を形成させ、この隙間によってメッキ液を流通させるようにしたものが知られている（特許文献２参照）。このバレルは、メッキ液の透水性を高め（バレルとしての開孔率を高め）、被メッキ品に対するメッキ液の接触をよくするためと説明されている。
【特許文献１】特開２００５−２８１８１８号公報
【特許文献２】特開２００５−５４２６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来のバレルにおいて、その周壁をメッシュ張りの板状部材や多孔板で形成したものでは、バレルの回転に伴ってこれらメッシュ張りの板状部材や多孔板に被メッキ品が頻繁に接触することを原因として、比較的短い使用期間で筒内面に著しい摩耗が起こっていた。
これらメッシュ張りの板状部材や多孔板は、肉厚を１０ｍｍ程度とするのがコストの面で略上限とされていたため、バレルの長寿命化には自ずと限界があった。すなわち、バレルとしての寿命が短く、ランニングコストが高騰化するという欠点があった。
【０００５】
一方、馬蹄形をした複数の枠プレートとスペーサとを交互に積層して形成したバレルでは、組み立てに必要とされる部品数が多く、面倒であるため、これが製品コストをも引き上げてしまうという欠点があった。また、バレルの周方向で並ぶスペーサの相互間隔が広く円弧状になっているため、被メッキ品が小さすぎると引っ掛かりによる滞留や、甚だしい場合にはバレルからの脱落が起こるという欠点があった（即ち、被メッキ品の小ささに制限があるということであり汎用性に欠けるということであった）。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、被メッキ品との接触を原因とした摩耗に対して長寿命化を図り、もってランニングコストの低コスト化を可能にしたメッキ用バレルを提供することを目的とする。
また本発明は、製作コストを低コストに抑えることができるようにし、被メッキ品に対するサイズ的な汎用性も高いメッキ用バレルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係るメッキ用バレルは、透水性のある周壁によって両端開放の筒状に形成された本体部と、この本体部の両端部を閉鎖する状態にして設けられる端壁とを有したものであり、本体部内に被メッキ品を収納し、この本体部の筒軸に沿って設定される回転軸を中心として回転させつつ、メッキ液に一部浸漬させた状態で使用する。
【０００８】
本体部は、回転軸に直交させて薄板状に輪切りにした如き周壁構成材を、回転軸に沿って複数枚、直接的に重合させつつ連結することによって形成されている。また各周壁構成材には、重合関係にある周壁構成材との間に透水孔を形成させるために板厚方向で凹んだ
凹部が形成されている。
そして、前記凹部（１１）の開口形状は、メッキ液の表面張力による膜張りを防止するために本体部（２）の回転軸方向に比べ回転方向が長くなるように形成されている。
このように、周壁構成材と周壁構成材とは互いに「直接的」に重合されており、両者間にスペーサのような別部材は介設させないことが重要である。すなわち、周壁構成材と端壁とだけで組み立てられているので部品点数が少なく、組み立てが容易であると共に低コスト化が可能となっている。また周壁構成材と周壁構成材とが互いに直接的に重合されていることから、組立強度が強く、回転振動などで結合が緩むようなこともない。
【０００９】
周壁構成材は、端壁の径方向に沿った寸法（本体部としての周壁の肉厚）を任意に設定できるものであり、これを分厚くすることで、被メッキ品との接触を原因とした摩耗に対して長寿命化が図れるようになる。そのため、ランニングコストの低コスト化が可能になる。
更に、周壁構成材と周壁構成材とが互いに直接的に重合され、周壁構成材自体に設けられた凹部によって透水孔が形成されるので、バレルの周方向において透水孔の相互間隔は適度な寸法を確保できることになる。従って、被メッキ品の引っ掛かりや脱落を防止でき、また透水孔の開孔程度も大き過ぎない程度で適宜設定できることから、小さな被メッキ品に対する汎用性も出せることになる。
【００１０】
のみならず、凹部の開口形状は、本体部の回転軸方向に比べ回転方向が長くなるように形成するので、凹部（透水孔）内でメッキ液が表面張力による膜張りを起こすのを防止でき、バレル内外でのメッキ液流通が邪魔されることがないから、結果、均一厚さで未メッキ箇所のない良質のメッキ品が得られるようになる。
前記本体部が成す筒形状の筒軸位置と前記端壁の中心位置とは不一致とされており、本体部が端壁の中心位置まわりに偏心回転する構成とされているのが好適である。これにより、本体部内に収納された被メッキ品はより攪拌性が高くなり、被メッキ品がメッキ液に接触する機会が増えることに繋がり、結果、均一厚さで未メッキ箇所のない良質のメッキ品が得られるようになる。
【００１１】
周壁構成材には、板厚の両側面で千鳥配置となるように凹部を形成するのが好適である。このようにすると、周壁構成材を製作する段階（樹脂の流し込み法など）において、その両面の収縮強度にバランスが取れたものとなり、硬化時に反りや亀裂が生じにくいという利点がある。
周壁構成材は全て同じ形状に形成するのが好適である。このようにすることで、部品種としては一種類で済むので、製作コストを低く抑えられ、またバレルへの組み立ても容易に行えるようになる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るメッキ用バレルは、被メッキ品との接触を原因とした摩耗に対して長寿命化を図ることができ、もってランニングコストの低コスト化が可能になる。また製作コストを低コストに抑えることができる。更に被メッキ品に対するサイズ的な汎用性も高い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１乃至図５は、本発明に係るメッキ用バレル１の第１実施形態を示している。このバレル１は、本体部２とこの本体部２の両端部に設けられる端壁３とを有したものであって、本体部２は両端開放の筒状に形成され、端壁３は、この本体部２の両端部を閉鎖する状態でこの本体部２と結合されている。
【００１４】
本実施形態において、本体部２は断面形状が中空の正六角形状を呈した角筒形とし、そのうち一面（正六角形の一辺に倣う面）が除去された状態でここに被メッキ品用のワーク通口５が設けられたものとなっている。
このワーク通口５を介して、本体部２の内部（両端を端壁３で囲まれた範囲）に形成される空洞へ被メッキ品を収納したり取り出したりすることができる。メッキ処理時にはこのワーク通口５に樹脂製の蓋（図示略）が取り付けられ、本体部２内に収納された被メッ
キ品は脱落しないようにされる。
【００１５】
端壁３は円板形に形成されたものとなっている。図３から明らかなように、本体部２が成す角筒形状においてその筒軸位置Ｑと、端壁３が成す円板形の中心位置Ｐとは不一致とされており、両者は、本体部２のワーク通口５が端壁３の外周輪郭から離れる方向で偏心したものとなっている。これにより、本体部２のワーク通口５に蓋を取り付けるスペースが確保されている。
【００１６】
また端壁３には、両外側へ向けて回転軸（図示略）が連結されるが、この回転軸は端壁３の中心位置Ｐに位置付けられている。そのためバレル１の回転時に端壁３は同心回転をするのに対し、本体部２は偏心回転をするようになる。これにより、本体部２内に収納された被メッキ品はより攪拌性が高くなり、被メッキ品がメッキ液に接触する機会が増えることに繋がり、結果、均一厚さで未メッキ箇所のない良質のメッキ品が得られるようになる。
【００１７】
なお、本体部２と端壁３とは必ずしも偏心させる必要はなく、同軸配置として結合してもよい。
本体部２は、複数の周壁構成材１０によって形成されている。全ての周壁構成材１０は同じ形状とされており、本体部２をその回転軸（上記した端壁３の中心位置Ｐ）に直交させて薄板状に輪切りにした如き形状（中空の正六角形）とされている。周壁構成材１０は樹脂製とされており、殊に、メッキ液に対する耐性とメッキがつかないようにする意味で、ＰＶＣ、ＰＰ、アクリル等を採用するのが好適とされている。
【００１８】
この周壁構成材１０において寸法的なことは特に限定されるわけではなく、メッキ処理能率や、メッキ槽の容積に合わせればよいが、端壁３の径方法に沿った寸法Ｗ（図４参照。これが本体部２としての肉厚に相当）や、この周壁構成材１０自体の板厚ｔ（図５参照）について、本実施形態ではそれぞれＷ＝１２ｍｍ、ｔ＝６ｍｍとした。
周壁構成材１０において、上記Ｗ寸法を大きくすれば被メッキ品との接触による摩耗に対して長寿命化が図れることになる。
【００１９】
図５に示すように、各周壁構成材１０には板厚の両側面で千鳥配置となるようにして、板厚方向で凹んだ凹部１１が形成されている。凹部１１の開口形状は、本体部２の回転軸方向（深さｄ）に比べ回転方向（開口幅ｂ）が長くなる長方形となっている。具体的には凹部１１の深さｄを２．５ｍｍ、開口幅ｂを１０ｍｍとした。なお、図例では凹部１１の開口形状を長方形としているが、長丸形や楕円形などとしてもよい。
【００２０】
このような形状の周壁構成材１０が、回転軸（上記した端壁３の中心位置Ｐ）沿って複数枚、直接的に重合されることで本体部２が形成されている。周壁構成材１０の重合数（使用数）は、メッキ処理能率や、メッキ槽の容積に合わせればよい。
なお、図４に示すように、全ての周壁構成材１０には正六角形の頂点部に相当する６箇所と各辺部の中央部に相当する５箇所との合計１１箇所に、それぞれ板厚方向に貫通するボルト通孔１２が設けられている。そして全ての周壁構成材１０を重合状態にしたときに各対応位置で合致するようになるボルト通孔１２にタイロッド１３（図２参照）を通してある。
【００２１】
このタイロッド１３は本体部２の軸方向長さに略相当する長さを有したもので、その両端部にはその軸心に沿って所定深さで雌ねじ孔（図示略）が設けられている。なお、このタイロッド１３は、樹脂製のものとしたり、金属棒に樹脂コーティングや樹脂カバーを設けたものとしたり、金属棒を芯材としてそのまわりに樹脂層を被覆させたインサート成形材としたりするのが好適である。
【００２２】
また、図１〜図３に示すように、端壁３にも周壁構成材１０と同じ配置でボルト通孔１４が設けられている。そして本体部２の両側に端壁３を添えた状態にし、端壁３の両外側から各ボルト通孔１４へボルト１５を差し込み、このボルト１５をタイロッド１３の各端部へ螺合させることで、本体部２と端壁３とを連結させてある。このように本発明に係るバレル１は、タイロッド１３やボルト１５等の結合部品を除けば、周壁構成材１０と端壁３とだけで組み立てられていることになる。
【００２３】
図５から明らかなように、各周壁構成材１０が重合状態にされると、周壁構成材１０相
互は凹部１１が設けられていない部分では直接的な重合関係（面接触状態）とされ、凹部１１が設けられた部分ではその内側に長方形の開口が確保されることになる。この凹部１１による開口が、メッキ時にはメッキ液を流通させるための透水孔となる。すなわち、この凹部１１により、本体部２を形成している周壁は透水性を有した構造とされているのである。
【００２４】
各周壁構成材１０は、流し込み成形などによって高能率且つ低コストで製作することができる。このときの凹部１１の開口大きさや形成密度を適宜設定することで、本体部２に生じさせる透水孔の数、すなわち、バレル１の透水性（開口率）を変更することができる。
以上詳説したところから明らかなように、本発明に係るバレル１では、周壁構成材１０相互を直接的に重合することでスペーサのような別部材を不要化してあり、部品点数の少数化、組み立ての容易化、低コスト化が可能となっている。また組立強度が強く、回転振動などで結合が緩むことがないという利点もある。
【００２５】
更に、被メッキ品の引っ掛かりや脱落を防止でき、小さな被メッキ品に対する汎用性も出せるものである。
なお、このバレル１の使用をするには、本体部２に対して蓋を開けたワーク通口５から被メッキ品及びチップ状の給電部材を収納し、蓋を閉めた後、この本体部２を回転軸（上記した端壁３の中心位置Ｐ）まわりに回転させつつ、メッキ液に一部浸漬させる。この状態でメッキ槽内に設けられた陽極とバレル１内の給電部材との間に印加してメッキ処理を行う。
【００２６】
なお、給電部材の投入に代えて、本体部２内に電極を設けてもよい。メッキ処理が終わったなら、バレル１をメッキ槽から引き上げて本体部２のワーク通口５を閉じている蓋を開け、メッキ品を取り出す。
図６に示すように、本体部２は断面形状が円筒状を呈したものとしてもよい。この他、四角筒状をはじめ、各種筒状を呈したものとしてもよい。なお、この場合には、本体部２の内周面で突出する攪拌突起２０を設けて被メッキ品の攪拌が積極的に行われるようにするのがよい。
【００２７】
周壁構成材１０に設ける凹部１１は、図７に示すように板厚の一方面側にだけ設けるようにしてもよい。また図８に示すように、凹部１１の隣接間隔を狭くして本体部２としての透水性（開孔率）を高めてもよい。
ところで、本発明は、上記した各実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。
【００２８】
例えばメッキの種類は何ら限定されない。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係るバレルの第１実施形態を示した斜視図である。
【図２】図１に対応する正面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線矢視図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ線矢視図である。
【図５】図２のＣ部拡大図である。
【図６】本発明に係るバレルの第２実施形態を示した側面図である。
【図７】周壁構成材に設ける凹部の別実施形態を示した拡大図である。
【図８】図７とは更に別実施形態となる凹部を示した拡大図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  バレル
２  本体部
３  端壁
１０  周壁構成材
１１  凹部
【図１】
0004843315.tif 000002
【図２】
0004843315.tif 000003
【図３】
0004843315.tif 000004
【図４】
0004843315.tif 000005
【図５】
0004843315.tif 000006
【図６】
0004843315.tif 000007
【図７】
0004843315.tif 000008
【図８】
0004843315.tif 000009