(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素濃度が０．２５質量％以上の高炭素鋼を、上部矯正帯及び下部矯正帯を有する垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機で鋳造するに際し、前記上部矯正帯を通過する時点の鋳片の表面温度が７５０〜８５０℃になるように、鋳型直下から上部矯正帯までの二次冷却帯の冷却水量を調整するとともに、前記下部矯正帯を通過する時点の鋳片の表面温度が７５０℃以上になるように、上部矯正帯通過以降の二次冷却帯の冷却水量を調整することを特徴とする、高炭素鋼の連続鋳造方法。
【請求項２】
前記上部矯正帯通過した時点から前記下部矯正帯を通過する時点までの鋳片表面温度を、７５０〜９００℃になるように調整することを特徴とする、請求項１に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法。
【請求項３】
前記鋳片を１．０ｍ／分以上の鋳造速度で鋳造することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法。
【請求項４】
鋳型内に凝固温度が１０５０℃以下のモールドパウダーを添加して鋳造することを特徴とする、請求項３に記載の高炭素鋼の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭素濃度が０．２５質量％以上の高炭素鋼の連続鋳造方法に関し、詳しくは鋳片の表面割れ及び内部割れを低減するとともに、高い生産性で鋳造することのできる高炭素鋼の連続鋳造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
炭素濃度が０．２５質量％以上である高炭素鋼は割れ感受性が強く、高炭素鋼の連続鋳造においては、過冷却になりやすい鋳片のコーナー部（角部）に、この過冷却に起因して鋳片長辺面と鋳片短辺面とにわたるコーナー横割れ（以下、「鍵割れ」と称す）が発生する。この鍵割れを防止するために、換言すれば鋳片コーナー部の温度を上昇させるために二次冷却水量を減少させると、コーナー部の温度は高くなって鍵割れは防止されるものの、鋳片全体の温度が上昇することによって凝固シェルの剛性が低下し、鋳造方向で隣り合う鋳片支持ロール間における溶鋼静圧に起因する鋳片の膨らみ（以下、「バルジング」と記す）が大きくなり、このバルジングに起因して鋳片断面に内部割れが発生する。
【０００３】
このようなことから、高炭素鋼の連続鋳造においては、鋳造速度を０．８ｍ／分程度の低速鋳造とし、鋳片に作用する歪応力を抑制して、鍵割れ及び内部割れを防止した鋳造方法が行われてきた。そのため、連続鋳造機の能力を大幅に低下させる要因となっていた。
【０００４】
そこで、この問題を解決するために、幾つかの提案がなされている。例えば、特許文献１には、０．３≦Ｃａ／Ｓ≦２．０となる範囲のカルシウム（Ｃａ）を溶鋼に添加するとともに、溶鋼中の窒素含有量を３０ｐｐｍ以下とした上で、高炭素鋼を連続鋳造する方法が提案されている。また、二次冷却のための鋳片１ｋｇ当たりの冷却水量（「比水量」という）を０．７０リットル（以下、「Ｌ」と記す）／ｋｇ以下とすることも提案している。特許文献１によれば、溶鋼中の硫黄がカルシウムで固定されることによって割れ感受性が改善され、更に窒素を下げることによって８００℃近傍で生ずる延性低下が防止され、また更に比水量を規定することによって鋳片の表面温度を高めて鋳片の延性低下を更に防止し、これらによって鍵割れ及び内部割れが防止されるとしている。
【０００５】
特許文献２には、浸漬ノズルに２０Ｌ／分以下の不活性ガスを吹き込むとともに、鋳片短辺面を鋳型直下から０．６ｍ以上の範囲にわたって支持し、更に鋳片の厚みを鋳造方向で１．３％以上狭めながら、０．８ｍ／分以上の鋳造速度で高炭素鋼を連続鋳造する方法が提案されている。特許文献２によれば、不活性ガスの吹き込みよって介在物が減少し、鋳片短辺面を支持することによって鋳片短辺面のバルジングが抑制されてコーナー縦割れ及び鍵割れが抑制され、鋳片の厚みを狭めることによって内部割れが抑制され、かくして表面及び内質ともに健全な高炭素鋼鋳片を得ることができるとしている。
【特許文献１】特開平６−４７５１０号公報
【特許文献２】特開平１０−８０７４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
鋼成分を調整して材料特性を改善する特許文献１の方法、及び、鋳片の支持方法を改善して歪応力を低減する特許文献２の方法は、どちらも有効な方法ではあるが、鍵割れ及び内部割れに最も影響を及ぼす因子は鋳片の表面温度であるにも拘わらず、上記従来技術は鋳片の表面温度を具体的に規定していない。
【０００７】
また、近年、鋳片中の非金属介在物の削減を目的として垂直曲げ型の連続鋳造機が一般的に使用される傾向にあり、当然、高炭素鋼も垂直曲げ型の連続鋳造機で鋳造されることになる。しかし、垂直曲げ型の連続鋳造機では鋳片に対して２回の矯正応力が作用し、この矯正応力に起因して、１回の矯正応力が作用するだけの湾曲型の連続鋳造機に比べて、鍵割れ及び内部割れが発生しやすくなる。特許文献１及び特許文献２は、このような垂直曲げ型の連続鋳造機における高炭素鋼の鋳造を何ら考慮していないのみならず、特許文献２は、割れ感受性の高い高炭素鋼の鋳造には湾曲型連続鋳造機が好ましいとしている。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて炭素濃度が０．２５質量％以上である高炭素鋼を連続鋳造するに当たり、鋳造速度が１．０ｍ／分以上の高速鋳造条件下であっても、鋳片の鍵割れ及び内部割れを効率的に低減することのできる高炭素鋼の連続鋳造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意検討・研究を行った。
【００１０】
先ず、高炭素鋼の熱間強度を調査した。炭素濃度が０．７０質量％及び０．３５質量％の２種類の高炭素鋼から試験片を採取し、この試験片を用いて引張試験を実施し、熱間強度を測定した。その際に比較材として、炭素濃度が０．１３質量％の炭素鋼（普通鋼）についても引張試験を実施した。引張試験で得られた「絞り」の値を図１に示す。この絞り値は、試験片を１０℃／秒の昇温速度で室温からオーステナイト相となる所定温度（炭素濃度が０．７０質量％の試料は１３４０℃、それ以外の試料は１４００℃）まで加熱し、当該温度で６０秒間保持した後、５℃／秒の降温速度で引張試験温度まで温度を下げ、引張試験温度で６０秒間保持した後に、２×１０-3／秒の歪速度で引張試験を実施したときの値である。
【００１１】
図１に示すように、普通鋼では、７５０〜９００℃の範囲で絞り値が一旦低下して脆化するものの、更に温度を下げると絞り値が回復することが分かった。しかも、脆化の程度は余り激しくないことも分かった。これに対して、高炭素鋼の場合には、９００℃程度から絞り値の減少がみられ、９００℃よりも温度が下がると温度低下に伴って絞り値は単調に低下するのみであり、普通鋼のように絞り値が回復する現象は見られないことが分かった。つまり、高炭素鋼の場合には、温度を下げると脆化がより一層進むことから、矯正応力の作用するときの鋳片表面温度が高いほど、鍵割れの発生は抑制されることが分かった。鍵割れ防止の観点から判断すれば、矯正時の鋳片の絞り値は少なくとも５０％以上は必要であり、従って、図１の結果から、矯正時の鋳片の表面温度は７５０℃以上を確保する必要があるとした。
【００１２】
但し、上部矯正帯は鋳型出口から１ｍないし４ｍ程度の二次冷却帯の範囲であり、鋳型出口では１１００℃を超える表面温度を有する鋳片の表面温度を、鋳型直下から上部矯正帯までの短い二次冷却帯で７５０℃以上に調整することは極めて容易であるが、鋳片表面温度を高くし過ぎると、凝固速度が遅くなって凝固シェル厚みが薄くなり、且つ、凝固シェルの剛性が低下することから、バルジングが大きくなり、内部割れが発生することが分かった。つまり、鋳型直下から上部矯正帯までの範囲は、鍵割れ対策よりも内部割れ対策が重要であり、凝固シェル厚を増加させ且つバルジングを抑制するためには、鋳片を強冷却する必要のあることが分かった。但し、７５０℃以下に冷却すると鍵割れが発生することから、７５０℃以上を確保した上で、可能な限りの強冷却が必要であることが分かった。具体的には、上部矯正帯における鋳片表面温度は７５０〜８５０℃、好ましくは７５０〜８００℃とする必要のあることが分かった。上部矯正帯における鋳片表面温度が８５０℃を超えると、内部割れが発生してしまうからである。
【００１３】
上部矯正帯を通過した時点の鋳片の内部には多量の未凝固層が存在し、二次冷却強度を弱めれば鋳片は１０００℃付近まで容易に復熱するが、内部割れを防止するには、９００℃以上に復熱させることは好ましくないことが分かった。つまり、下部矯正帯における鋳片表面温度を、鍵割れ発生防止の下限である７５０℃以上とする必要があると同時に、上部矯正帯通過以降下部矯正帯までの範囲は鋳片の表面温度を過度に昇降させないことが好ましいことが分かった。
【００１４】
本発明は、上記検討結果に基づいてなされたものであり、第１の発明に係る高炭素鋼の連続鋳造方法は、炭素濃度が０．２５質量％以上の高炭素鋼を、上部矯正帯及び下部矯正帯を有する垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機で鋳造するに際し、前記上部矯正帯を通過する時点の鋳片の表面温度が７５０〜８５０℃になるように、鋳型直下から上部矯正帯までの二次冷却帯の冷却水量を調整するとともに、前記下部矯正帯を通過する時点の鋳片の表面温度が７５０℃以上になるように、上部矯正帯通過以降の二次冷却帯の冷却水量を調整することを特徴とするものである。
【００１５】
第２の発明に係る高炭素鋼の連続鋳造方法は、第１の発明において、前記上部矯正帯通過した時点から前記下部矯正帯を通過する時点までの鋳片表面温度を、７５０〜９００℃になるように調整することを特徴とするものである。
【００１６】
第３の発明に係る高炭素鋼の連続鋳造方法は、第１または第２の発明において、前記鋳片を１．０ｍ／分以上の鋳造速度で鋳造することを特徴とするものである。
【００１７】
第４の発明に係る高炭素鋼の連続鋳造方法は、第３の発明において、鋳型内に凝固温度が１０５０℃以下のモールドパウダーを添加して鋳造することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて炭素濃度が０．２５質量％以上である高炭素鋼を連続鋳造するに当たり、上部矯正帯を通過する時点の鋳片表面温度を７５０〜８５０℃とするとともに、下部矯正帯を通過する時点の鋳片表面温度を７５０℃以上とするので、鋳造速度が１．０ｍ／分以上の高速鋳造条件下であっても、上部矯正帯及び下部矯正帯における矯正応力による鍵割れが防止されると同時に内部割れを防止することができ、鋳片の歩留まりが向上するなど工業上有益な効果がもたらされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図２は、本発明を実施する際に用いた垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機の側面概要図である。
【００２０】
炭素を０．２５質量％以上含有する高炭素鋼を、転炉または電気炉、及び必要に応じてＲＨ真空脱ガス装置などの二次精錬炉を用いて溶製し、この溶鋼を図２に示す垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機に搬送する。
【００２１】
図２に示すように、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機１には、溶鋼１１を冷却して凝固させ、鋳片１２の外殻形状を形成するための鋳型５が設置され、この鋳型５の上方所定位置には、高炭素鋼の溶鋼１１を収容する取鍋（図示せず）から供給される溶鋼１１を鋳型５に中継供給するためのタンディッシュ２が設置されている。一方、鋳型５の下方には、サポートロール６、ガイドロール７及びピンチロール８からなる複数対の鋳片支持ロールが配置されている。これらの鋳片支持ロールは、鋳型５から引き抜かれる鋳片１２を支持しながら下方に案内するための鋳片支持・案内装置である。このうち、サポートロール６は、鋳型５の直下に配置された比較的直径の小さい鋳片支持ロールであり、凝固シェル１３の厚みの薄い鋳型直下位置の鋳片１２を短いロールピッチで密に支持する役割を担い、ガイドロール７は、サポートロール６よりも下流側に配置された鋳片支持ロール、ピンチロール８は、鋳片１２を支持すると同時に鋳片１２を引き抜くための駆動ロールである。
【００２２】
鋳型５の出口から１ｍないし４ｍ程度離れた位置に配置される複数対のガイドロール７は、鋳片１２の支持・案内方向が鉛直方向から湾曲方向へと方向を変える上部矯正帯１６を構成している。つまり、鋳型５から鉛直方向に引き抜かれた平板上の鋳片１２は上部矯正帯１６で次第に円弧状に曲げられ、半径が一定の湾曲部へと矯正されるようになっている。同様に湾曲部が水平線に接触する位置の近傍に配置される複数対のガイドロール７は、鋳片１２の支持・案内方向が湾曲方向から水平方向へと方向を変える下部矯正帯１７を構成している。つまり、円弧状の鋳片１２は下部矯正帯１７で次第に平板上に曲げ戻され、水平部へと矯正されるようになっている。尚、図２では、上部矯正帯１６及び下部矯正帯１７ともに複数対のガイドロール７で構成されているが、一対のガイドロールのみで構成してもよい。本発明の上部矯正帯１６及び下部矯正帯１７は、一対のガイドロールで矯正する場合も含むものとする。
【００２３】
鋳造方向に隣り合う鋳片支持ロールの間隙には、水スプレーノズル或いはエアーミストスプレーノズルなどのスプレーノズル（図示せず）が配置された二次冷却帯が構成され、二次冷却帯のスプレーノズルから噴霧される冷却水（「二次冷却水」ともいう）によって鋳片１２は引き抜かれながら冷却されるようになっている。この二次冷却帯は鋳造方向で幾つかのゾーンに分割され、二次冷却水量が各ゾーンで個別に調整できるようになっている。
【００２４】
タンディッシュ２の底部には、タンディッシュ２から鋳型５に注入される溶鋼１１の流量を調整するためのスライディングノズル３が設置され、このスライディングノズル３の下面には、溶鋼１１を鋳型５に注入するための耐火物製の浸漬ノズル４が設置されている。また、鋳片支持ロールの下流側には、鋳造された鋳片１２を搬送するための複数の搬送ロール９が設置されており、この搬送ロール９の上方には、鋳造される鋳片１２から所定の長さの鋳片１２ａを切断するための鋳片切断機１０が配置されている。
【００２５】
このような構成の垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機１を用いて、以下のようにして本発明を実施する。
【００２６】
先ず、タンディッシュ２から浸漬ノズル４を介して鋳型５に溶鋼１１を注入する。鋳型５に鋳造された溶鋼１１は鋳型５で冷却されて凝固シェル１３を形成し、内部に未凝固層１４を有する鋳片１２として、サポートロール６、ガイドロール７及びピンチロール８からなる複数対の鋳片支持ロールに支持されつつ下方に連続的に引き抜かれる。鋳型５の溶鋼湯面上には、モールドパウダー（図示せず）を添加する。
【００２７】
その際に、上部矯正帯１６を通過する時点の鋳片１２の表面温度が７５０〜８５０℃、望ましくは７５０〜８００℃になるように、鋳型５の直下から上部矯正帯１６までの二次冷却帯の冷却水量を調整する。鋳型５の出口から上部矯正帯１６までの距離は短いので、急激に冷却する必要がある。因みに、鋳型５の出口から上部矯正帯１６までの距離が１．３ｍ程度の連続鋳造機では、この表面温度を得るためには、鋳片１２の単位面積当たり１３０Ｌ／分・ｍ2 以上の冷却水密度が必要になる。このようにして鋳片１２を冷却することで、内部割れ及び鍵割れを発生することなく、上部矯正帯１６を通過させることができる。
【００２８】
上部矯正帯１６を通過した鋳片１２は二次冷却帯によって継続して冷却されながら、やがて下部矯正帯１７に到達する。この下部矯正帯１７を通過する時点の鋳片１２の表面温度が７５０℃以上になるように、望ましくは、上部矯正帯１６を通過した時点から下部矯正帯１７を通過する時点までの鋳片１２の表面温度が７５０℃以上で且つ９００℃以下になるように、上部矯正帯１６を通過以降の二次冷却帯の冷却水量を調整する。このようにして鋳片１２を冷却することで、内部割れ及び鍵割れを発生することなく、下部矯正帯１７を通過させることができる。このようにして冷却された鋳片１２は、凝固シェル１３の厚みを増大して、やがて中心部までの凝固を完了する。
【００２９】
次いで、このようにして鋳造した鋳片１２を鋳片切断機１０により切断して鋳片１２ａを得る。鋳片１２ａは、次工程の熱間圧延工程に搬送される。尚、図２では凝固完了位置１５が下部矯正帯１７よりも鋳造方向下流側であるが、鋳片１２の表面温度が上記条件を満たすならば、凝固完了位置１５がどこに位置しても構わない。
【００３０】
鋳片１２の鋳造速度は特に規定するものではないが、スラブ連続鋳造機１の生産性を向上させる観点から、１．０ｍ／分以上とすることが好ましい。但し、鋳造速度を１．０ｍ／分以上に高速化すると、鋳型５に添加するモールドパウダーの消費原単位が低下して、鋳型５と凝固シェル１３との潤滑が不足するなどして操業トラブルの原因となる恐れがある。そこで、これを未然に防止するために、凝固温度が１０５０℃以下のモールドパウダーを使用することが好ましい。モールドパウダーの凝固温度を低下させることによって、鋳型５と凝固シェル１３との間隙のモールドパウダー層の凝固層の厚みが低減し、これに応じて相対的に液体層が増加し、鋳型５と凝固シェル１３との潤滑が確保される。本発明者等は、凝固温度が１０５０℃以下のモールドパウダーを使用することによって鋳造速度を１．０ｍ／分以上とした場合でも、鋳型５と凝固シェル１３との潤滑が確保されることを確認している。
【００３１】
このように、本発明では垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機１を用いて炭素濃度が０．２５質量％以上である高炭素鋼を連続鋳造するに当たり、上部矯正帯１６を通過する時点の鋳片１２の表面温度を７５０〜８５０℃とするとともに、下部矯正帯１７を通過する時点の鋳片１２の表面温度を７５０℃以上とするので、鋳造速度が１．０ｍ／分以上の高速鋳造条件下であっても、上部矯正帯１６及び下部矯正帯１７での矯正応力による鍵割れが防止されると同時に内部割れを防止することができる。
【実施例１】
【００３２】
図２に示す垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて種々の条件（水準１〜７）で高炭素鋼を鋳造した。用いた連続鋳造機は、鋳型長さが０．９５ｍ、鋳型上端から上部矯正帯入口までの長さが２．２ｍ、湾曲半径が８ｍ、鋳型上端から下部矯正帯入口までの長さが１５．３ｍの垂直曲げ型スラブ連続鋳造機である。鋳片厚みを２３０ｍｍ、鋳片幅を１３００ｍｍの一定とし、Ｃ：０．４〜０．５質量％、Ｓｉ：０．１〜０．３質量％、Ｍｎ：０．７〜０．８質量％、Ｐ：０．０２５質量％以下、Ｓ：０．０１０質量％以下、ｓｏｌＡｌ：０．０１〜０．０３質量％の高炭素鋼の鋳片を鋳造した。鋳造速度は１．０ｍ／分及び１．５ｍ／分の２つの水準とした。モールドパウダーは、凝固温度が１０３０〜１１５０℃のものを使用し、鋳片温度は、上部矯正帯を通過する時点の鋳片表面温度が６５０〜１０００℃、下部矯正帯を通過する時点の鋳片表面温度が７５０〜１０００℃となるように、それぞれ二次冷却水の比水量を設定した。
【００３３】
鋳造中、鋳型内湯面に添加したモールドパウダーの溶融層厚みを測定する、及び、鋳型銅板温度の測定に基づき鋳型と凝固シェルとの焼付きの有無を評価するなどして、凝固温度を変更したことによるモールドパウダーの操業安定性への影響を調査した。また、鋳造後、鋳片の浸透探傷試験（カラーチェック）により鍵割れの有無を調査するとともに、鋳片から切り出した試料（全幅×全厚み）の塩酸酸洗によるマクロ組織試験により内部割れの有無を調査した。
【００３４】
水準１〜７の試験条件及び調査結果を表１に示す。尚、表１の「評価」−「鍵割れ」の欄における○印は、鍵割れの発生が認められないことを表し、×印は、鍵割れの発生が認められたことを表している。「評価」−「内部割れ」の欄における◎印は、マクロ組織試験の試料全断面において内部割れの発生が認められないことを表し、○印は、マクロ組織試験の試料全断面において１〜２個の内部割れの発生が認められたことを表し、×印は、マクロ組織試験の試料全断面において３個以上の内部割れの発生が認められたことを表している。また、「評価」−「操業安定性」の欄における○印は、操業の安定性を損なうような要因が発生しなかった場合を表し、×印は、鋳型と凝固シェルとの焼付きが発生する懸念のあることを表している。
【００３５】
【表１】
0004692164.tif 000002
【００３６】
表１に示すように、上部矯正帯を通過する時点の鋳片表面温度が６５０℃であった水準７では鍵割れが発生したが、上部矯正帯及び下部矯正帯を７５０℃以上で通過させた水準１〜６では鍵割れは発生しなかった。また、上部矯正帯を１０００℃で通過させた水準６では多くの内部割れが発生したが、それ以外の水準では内部割れの発生を抑えることができた。特に、上部強制帯を７５０〜８００℃とし、且つ下部矯正帯を７５０〜９００℃とした水準３，４，５では内部割れの発生は皆無であった。また、凝固温度が１０５０℃以下のモールドパウダーを使用した場合には、操業の安定性に変化はなく、通常の鋳造を実施することができた。尚、表１の備考欄には、本発明の範囲内の水準には「本発明例」と表示し、それ以外の水準には「比較例」と表示している。
【実施例２】
【００３７】
実施例１と同一の垂直曲げ型スラブ連続鋳造機を用いて本発明を実施した。鋳片厚みが２３０ｍｍ、鋳片幅が１３００ｍｍであり、Ｃ：０．４５質量％、Ｓｉ：０．２０質量％、Ｍｎ：０．７５質量％、Ｐ：０．０２０質量％、Ｓ：０．００７質量％、ｓｏｌＡｌ：０．０２０質量％である高炭素鋼の鋳片を１．３ｍ／分の鋳造速度で鋳造した。上部矯正帯を通過する時点の鋳片表面温度が８３０℃、下部矯正帯を通過する時点の鋳片表面温度が７７０℃となるように二次冷却水の比水量を設定した。この場合の比水量は１．７２Ｌ／ｋｇであった。また、モールドパウダーとしては、凝固温度が１０５０℃のモールドパウダーを使用した。
【００３８】
鋳造後、鋳片の浸透探傷により鍵割れの有無を調査するとともに、鋳片から試料を切り出して酸洗処理し、内部割れを調査した。その結果、鋳片には鍵割れ及び内部割れの発生が認められず、極めて良質であることが確認できた。
【００３９】
従来、この鋼種は０．７５ｍ／分の鋳造速度で鋳造しており、本発明によって、連続鋳造機の生産性が大幅に向上するとともに、鋳造時間が短縮することから鋳造中の温度降下量が少なくなり、当該鋼種の転炉出鋼温度を大幅に低減することが可能となり、製造コストの大幅な削減を達成することができた。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】引張試験から得られた鋼種別の絞り値を示す図である。
【図２】本発明を実施する際に用いた垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機の側面概要図である。
【符号の説明】
【００４１】
１  スラブ連続鋳造機
２  タンディッシュ
３  スライディングノズル
４  浸漬ノズル
５  鋳型
６  サポートロール
７  ガイドロール
８  ピンチロール
９  搬送ロール
１０  鋳片切断機
１１  溶鋼
１２  鋳片
１３  凝固シェル
１４  未凝固層
１５  凝固完了位置
１６  上部矯正帯
１７  下部矯正帯
【図１】
0004692164.tif 000003
【図２】
0004692164.tif 000004