(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
相手部材に締結される嵌合部をもつ直管部と、該直管部に最も近い第１山部の中心軸が該直管部の中心軸と鈍角で交差した蛇腹管部と、該直管部と該第１山部とを連結する移行部と、を備えたゴム製の蛇腹ホースであって、
該移行部は曲がり方向内側の内側移行部と、曲がり方向外側の外側移行部とからなり、
該内側移行部の内周表面は曲率半径（Ｒ1）をもつ曲面からなり、該曲率半径（Ｒ1）が該蛇腹管部の軸方向断面における該第１山部の内周表面の最頂部と該内側移行部の内周表面の最底部との距離（ｈ1）より大きく、該直管部の該内側移行部に連続する部分の肉厚（ｔ1）は該距離（ｈ1）の60％以下であり、該外側移行部は曲率半径（Ｒ2）が該蛇腹管部の軸方向断面における該第１山部の内周表面の最頂部と該外側移行部の内周表面の最底部との距離（ｈ2）より小さく、該内側移行部の内周表面は該第１山部の内周表面と滑らかに連続していることを特徴とする蛇腹ホース。
【請求項２】
前記内側移行部の内周表面の曲率円と前記第１山部の内周表面の曲率円とは共通の接線をもち、該接線の接点で滑らかに連続している請求項１に記載の蛇腹ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアクリーナホースなどに用いられるゴム製の蛇腹ホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のエアクリーナホース 100は、図１に示すように、エアクリーナ 200とエンジン 300との間に配設される。このエアクリーナホースは、一般に両端が直管部 101、103とされ、第１直管部 101と第２直管部 103の間には耐振動性能を高めるための蛇腹管部 102が形成されている。このエアクリーナホース 100は、一般にＣＲ、ＥＰＤＭなどの合成ゴムから射出成形によって形成されている。
【０００３】
ところで蛇腹管部をもつ蛇腹ホースを射出成形で形成する場合、蛇腹管部の内周表面を形成するための中芯が用いられ、成形後にその中芯から蛇腹ホースを抜き取る離型作業が必要となる。しかし中芯に対して蛇腹管部がアンダーカットとなるために、そのままでは離型が困難である。そこで弾性変形容易なゴム製であることを利用し、蛇腹ホースの内周表面と中芯の外周表面との間に加圧空気を圧入して、蛇腹ホースを膨張させながら離型することが行われている。
【０００４】
しかしながら蛇腹管部の形状によっては、中芯に引っ掛かって離型が困難となる場合がある。また中芯に蛇腹管部の一部が乗り上がり、その部分から加圧空気が洩れて膨張が困難となることで離型が困難となる場合もあった。
【０００５】
そこで実開昭63−128382号公報には、蛇腹管部を構成する襞の一単位が、ホース径方向の直立壁と該直立壁に連続する斜壁とから構成された蛇腹ホースが提案されている。このような蛇腹部とすることで、斜壁によってアンダーカットが弱くなり、離型が容易となる。
【０００６】
また実開平05−027485号公報には、外周面にクランプ部をもつエアクリーナホースにおいて、クランプ部に溝を形成することが記載されている。このようにしたことにより、クランプ部の剛性が低下して変形が容易となるため、離型作業を円滑に行うことができる。
【特許文献１】実開昭63−128382号公報
【特許文献２】実開平05−027485号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが蛇腹管部の形状によっては、上記公報に記載の構造とすることが困難な場合がある。例えばエアクリーナホースの蛇腹管部を特許文献１に記載のように斜壁をもつ蛇腹管部とすると、耐振動性能及び耐負圧性能が低下する場合がある。また斜壁によって蛇腹一単位の軸方向の長さが長くなり、所望の蛇腹単位数を形成できない場合もある。したがって耐振動性能あるいは蛇腹単位数を確保する場合などには、斜壁を形成することができず、離型が困難となって作業者の工数が大きくなるという問題がある。
【０００８】
また直管部の中心軸と、直管部に連続する蛇腹管部の中心軸とが交差した曲がり蛇腹ホースの場合においては、直管部と直管部に最も近い蛇腹管部の第１山部とを連結する曲がり形状の移行部が形成される。このような曲がり蛇腹ホースの場合には、第１山部に近接する方向へ曲折する側あるいはその反対側において、移行部の長さを長く取ることができない場合が多い。そのため移行部においてアンダーカットが強くなる部分が生じ、離型が困難となっている。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、蛇腹管部の襞の形状を変えることなく、中芯から容易に離型できるようにすることを解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決する本発明の蛇腹ホースの特徴は、相手部材に締結される嵌合部をもつ直管部と、直管部に最も近い第１山部の中心軸が直管部の中心軸と鈍角で交差した蛇腹管部と、直管部と第１山部とを連結する移行部と、を備えたゴム製の蛇腹ホースであって、
移行部は曲がり方向内側の内側移行部と、曲がり方向外側の外側移行部とからなり、
内側移行部の内周表面は曲率半径（Ｒ1）をもつ曲面からなり、曲率半径（Ｒ1）が蛇腹管部の軸方向断面における第１山部の内周表面の最頂部と内側移行部の内周表面の最底部との距離（ｈ1）より大きく、直管部の内側移行部に連続する部分の肉厚（ｔ1）は距離（ｈ1）の60％以下であり、外側移行部は曲率半径（Ｒ2）が蛇腹管部の軸方向断面における第１山部の内周表面の最頂部と外側移行部の内周表面の最底部との距離（ｈ2）より小さく、内側移行部の内周表面は第１山部の内周表面と滑らかに連続していることにある。
【００１１】
内側移行部の内周表面の曲率円と第１山部の内周表面の曲率円とは共通の接線をもち、その接線の接点で滑らかに連続していることが望ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の蛇腹ホースによれば、蛇腹管部の襞の形状を変えることなく、すなわち蛇腹管部の形状を耐振動性能が良好な形状に維持しつつ、蛇腹管部を中芯から容易に抜き取ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
蛇腹ホースの内周表面と中芯の外周表面との間に加圧空気を圧入し、蛇腹ホースを膨張させながら中芯から蛇腹管部を抜き取る場合においては、蛇腹管部の加圧空気の注入側と反対側の端部が中芯に密接してシールしていることが必要となる。このように端部をシールすることで加圧空気の洩れが防止され、加圧空気によって蛇腹管部のほぼ全体が膨張するため、中芯からの離型が可能となる。
【００１４】
ここでエアクリーナホースの場合には、直管部がシール部となる。しかしながら、加圧空気の注入側と反対側の端部に存在する蛇腹の一単位、すなわち蛇腹管部の複数の山部のうち直管部に最も近い第１山部は、膨張しにくい直管部の存在により、引っ掛かりが生じやすく特に離型しにくい。また直管部と蛇腹管部との中心軸が交差した曲がりエアクリーナホースの場合には、直管部と第１山部とを連結する曲がり形状の移行部が形成される。この移行部において特にアンダーカットが強くなり、離型が困難となる。
【００１５】
そこで本発明の蛇腹ホースでは、内側移行部の内周表面は曲率半径（Ｒ1）をもつ曲面から構成している。そして内側移行部の曲率半径（Ｒ1）を、蛇腹管部の軸方向断面における第１山部の内周表面の最頂部と内側移行部の内周表面の最底部との距離（ｈ1）より大きく（ｈ1＜Ｒ1）するとともに、直管部の内側移行部に連続する部分の肉厚（ｔ1）を距離（ｈ1）の60％以下としている。
【００１６】
このように構成したことで内側移行部の変形が容易となり、第１山部が第１山部を形成した中芯の凸部を乗り越え易くなる。すると内側移行部の内周表面と中芯の外周表面との間に隙間が生じるので、その隙間に加圧空気が流入することで内側移行部が膨張し、それに伴って直管部が連続的に膨張するので、中芯から蛇腹管部を容易に引き抜くことができる。
【００１７】
内側移行部の曲率半径（Ｒ1）が距離（ｈ1）以下であったり、直管部の内側移行部に連続する部分の肉厚（ｔ1）が距離（ｈ1）の60％を超えたりした場合には、加圧空気導入時の内側移行部の変形量が小さくなって、第１山部が第１山部を形成した中芯の凸部に引っ掛かり蛇腹管部の離型が困難となる。
【００１８】
さらに、内側移行部の内周表面の曲率円と第１山部の内周表面の曲率円とは共通の接線をもち、その接線の接点で滑らかに連続していることが望ましい。このように構成することで、加圧空気導入時における内側移行部の変形量が徐変するようになり、座屈などが生じにくくなるため離型がさらに容易となる。
【実施例】
【００１９】
以下、従来例及び実施例により本発明を具体的に説明する。
【００２０】
（従来例）
図２に従来例の蛇腹ホースの要部断面図を示す。この蛇腹ホースは図１に示したエアクリーナホース 100であり、エアクリーナ 200に連結される第１直管部 101と、第１直管部 101と同軸的に連続する蛇腹管部 102と、蛇腹管部 102と同軸的に連続しエンジン 300に連結される第２直管部 103と、から構成されている。このエアクリーナホース 100は、合成ゴムから射出成形によって製造された。
【００２１】
第１直管部 101は、曲率半径（Ｒ）の曲面をもつ移行部 104を介して蛇腹管部 102の第１山部 105に連続している。曲率半径（Ｒ）は、軸方向断面における第１山部 105の内周表面の最頂部と第１直管部 101の内周表面との距離（ｈ）より小さい（ｈ＞Ｒ）。また移行部 104は、第１山部 105と直管部 101の厚みを滑らかにつなぐものとする。第１山部 105の中心軸は、第１直管部 101の中心軸と交差している。
【００２２】
このエアクリーナホース 100は、図３に示すように中芯 400を用いて射出成形にて形成される。そして成形後に第２直管部 103の端部からエアクリーナホース 100と中芯 400との間に加圧空気を注入する。すると第１直管部 101と中芯 400とは密接してシールされているので、蛇腹管部 102が膨張する。その状態で中芯 400を図の左方向へ、エアクリーナホース 100を図の右方向へ相対的に移動させることで、エアクリーナホース 100を中芯 400から抜き取る。
【００２３】
しかしこのような曲がり蛇腹ホースでは、軸芯に対して移行部 104の長さが非対称となり、図２に拡大して示す曲がり方向内側において移行部 104の長さを短くせざるを得ない。そのため膜長が短くなり、図３に示すように移行部 104が中芯 400に引っ掛かって離型が困難となっていた。
【００２４】
（実施例１）
そこで図４に示す本発明の一実施例の蛇腹ホースは、図１に示したものと同様のエアクリーナホースであり、エアクリーナに連結される第１直管部１と、第１直管部１と中心軸が交差して連続する蛇腹管部２とを有している。蛇腹管部２には複数の山谷部が形成され、第１直管部１に最も近い山部が第１山部20を構成する。第１直管部１の中心軸と第１山部20の中心軸とは、従来例と同様に鈍角に交差している。
【００２５】
第１直管部１には、相手部材に締結される嵌合部10と、第１山部20に連続する移行部11とが形成されている。この移行部11は、その形状が軸芯に対して非対称であり、図４の上側（曲がり方向内側）に内側移行部12が形成され、図４の下側（曲がり方向外側）に外側移行部13が形成されている。
【００２６】
図４の下側（外側）に形成された外側移行部13は、引き抜きには支障が無いため従来例と同様の形状とされている。一方、内側移行部12では、第１山部20と第１直管部１とが近接しているため、その長さを大きく取ることが困難であり膜長を確保することが困難である。
【００２７】
そこで内側移行部12における内周表面は、図５に示すように曲率半径（Ｒ1 ）をもつ曲面からなり、蛇腹管部２の第１山部20に滑らかに連続している。すなわち図５に示すように、内側移行部12の内周表面の曲率円（Ａ1 ）と第１山部20の内周表面の曲率円（Ｂ1 ）とは共通の接線（Ｌ1 ）をもち、その接線の接点で滑らかに連続している。
【００２８】
内側移行部12の内周表面の曲率半径（Ｒ1 ）は、軸方向断面における第１山部20の内周表面の最頂部と内側移行部12の内周表面の最底部との距離（ｈ1 ）より大きく（ｈ1 ＜Ｒ1 ）されている。また移行部12の肉厚（ｔ1 ）は、距離（ｈ1 ）の60％以下となっている。具体的な寸法は、Ｒ1 ＝10mm、ｈ1 ＝7.5mm、ｔ1 ＝ 3.5mm、蛇腹管部２の一般肉厚は３mmである。
【００２９】
この蛇腹ホースの射出成形時には中芯（図示せず）が用いられ、成形後に蛇腹ホースを中芯から抜き取る離型工程が行われる。このとき第１直管部１と反対側の端部から、蛇腹ホースと中芯との間に加圧空気を吹き込む。第１直管部１が中芯に密接した状態でシール機能が作用し、蛇腹管部２が膨張するので、蛇腹ホースを第１直管部１と反対側の方向へ引き抜き、中芯をその逆方向へ相対的に引き抜く。
【００３０】
このとき内側移行部12は、上記形状としているため弾性変形が容易であり、また外側移行部13は引き抜きの支障とはならない。したがって移行部11は全周で中芯の第１山部20を形成した凸部を容易に乗り越える。これにより第１直管部１と中芯との間にも加圧空気が導入され、第１直管部１が連続的に膨張することで、蛇腹ホースを中芯から容易に離型することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】エアクリーナホースの使用状態を示す模式的な正面図である。
【図２】従来例１の蛇腹ホースの要部断面図である。
【図３】従来例１の蛇腹ホースを離型時で示す要部拡大断面図である。
【図４】本発明の一実施例に係る蛇腹ホースの要部断面図である。
【図５】本発明の一実施例に係る蛇腹ホースの要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００３２】
１：第１直管部      ２：蛇腹管部        10：嵌合部
11：移行部          12：内側移行部      13：外側移行部
20：第１山部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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