(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
油圧ブレーカ本体のフロントヘッド側の４つの側面を、緩衝材を介してブラケットで密着囲遶するように保持し、その上で前記油圧ブレーカ本体のバックヘッド側に限りその１つの側面を押圧して固定するとともに、スペーサ部材による突っ張り構造をもつ押圧手段を備える油圧ブレーカの支持構造であって、
前記押圧手段は、前記ブラケットの側板に固定された渡し板と、前記バックヘッドと前記渡し板との間に装着されたスペーサ及び緩衝材と、前記渡し板のボルト孔に螺合して先端がスペーサを介して緩衝材を前記バックヘッドに限って押圧するボルトとを有することを特徴とする油圧ブレーカ本体支持構造。
【請求項２】
油圧ブレーカ本体のフロントヘッド側の４つの側面を、緩衝材を介してブラケットで密着囲遶するように保持し、その上で前記油圧ブレーカ本体のバックヘッド側に限りその１つの側面を押圧して固定するとともに、スペーサ部材による突っ張り構造をもつ押圧手段を備える油圧ブレーカの支持構造であって、
前記押圧手段は、前記ブラケットの側板に固定された渡し板と、前記バックヘッドと前記渡し板との間に装着されるとともに相互が摺動可能に嵌合された第１のスペーサ部材及び第２のスペーサ部材とからなるスペーサと、前記第２のスペーサ部材と前記バックヘッドとの間に装着された緩衝材と、前記渡し板のボルト挿通孔に挿入されるとともに前記第１のスペーサ部材のボルト孔と螺合して先端が前記第２のスペーサ部材を介して緩衝材を前記バックヘッドに限って押圧するボルトとを有することを特徴とする油圧ブレーカ本体支持構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油圧ブレーカ本体をブラケットに固定して支持する油圧ブレーカ本体支持構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
油圧パワーショベル等の作業機に取り付けて使用される油圧ブレーカは、油圧ブレーカ本体をブラケットで支持し、このブラケットを作業機のアームに取り付けている。油圧ブレーカによる破砕作業では、油圧ブレーカ本体の先端のフロントヘッドに挿着されたロッドを被破砕物に押しつけ、油圧ブレーカ本体に内蔵されたピストンでロッドを打撃し、被破砕物に衝撃を与えて破砕する。このとき、油圧ブレーカは、打撃の反力により主として上下方向に激しく振動し、振動に伴って騒音が発生する。
【０００３】
このため、図７に示すように、油圧ブレーカ本体７の正面９Fとブラケット１１の正面板１３Fとの間に防振ゴム等の弾性体を緩衝材２７Fとして挟み、油圧ブレーカ本体７の側面９Sとブラケット１１の側板１３Sとの間に、弾性体を緩衝材２７Sとして挟み、油圧ブレーカ本体７の背面９Rとブラケット１１の側板１３Sに固定されたスペーサ２９との間に弾性体を緩衝材２７Rとして挟み、油圧ブレーカの防振機構を構成し、油圧ブレーカの作動により発生する振動及び騒音を緩衝材２７F、２７S、２７Rにより抑制することが行われている。なお、スペーサ２９は金属板であり、固定ボルト４１がスペーサ２９をブラケット１１の側板１３Sに固定している。
【０００４】
油圧ブレーカによる破砕作業においては、作業機の自重やバケットシリンダの掘削力がブラケット１１に直接働き、ブラケット１１から油圧ブレーカ本体７に伝わる。したがって、油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間の緩衝材２７F、２７S、２７Rにもこれらの力が働いており、緩衝材２７F、２７S、２７Rには高い強度と耐久力を有する弾性体が用いられている。
【０００５】
また、打撃の反力により生じる油圧ブレーカの上下方向の振動を吸収し、緩衝材の耐久性を向上させる防振機構として、図８に示す技術が提唱されている（特許文献１を参照）。この防振機構では、弾性率の低い緩衝材２７B1が常時油圧ブレーカ本体７のバックヘッド２５の後端面９Bとブラケット１１の上板１３Tとに接し、弾性率の高い緩衝材２７B2が油圧ブレーカの無負荷状態において、バックヘッド２５の後端面９Bとブラケット１１の上板１３Tとの間に所定の隙間Ｃが生じるように装着されている。
【０００６】
破砕作業を開始すると、緩衝材２７B1に最初は荷重がかかり、油圧ブレーカ本体７の後端方向への変位が隙間Ｃの範囲内にあるときは、油圧ブレーカ本体７の振動が緩衝材２７B1に吸収される。振動による荷重が増大し、油圧ブレーカ本体７の変位が隙間Ｃの範囲を超えると、振動が緩衝材２７B1、２７B2によって吸収される。緩衝材２７B2は弾性率が高いので変形が小さく、油圧ブレーカ本体７の後端方向への変位が規制され、弾性率が低い緩衝材２７B1の破損が防止される。
【特許文献１】特開平１０−２９１７１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、油圧ブレーカ本体７やブラケット１１には加工公差や製缶公差があるので、油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間の隙間を完全になくすことは困難である。
また、油圧ブレーカを破砕作業に繰り返し使用すると、防振機構の緩衝材２７F、２７S、２７R、２７B1、２７B2に作業機の自重やバケットシリンダの掘削力が繰り返し働く。バケットシリンダの掘削力によって油圧ブレーカのロッドで破砕物をこじると、油圧ブレーカ本体７の後端のバックヘッドが先端のフロントヘッドを支点として大きく揺れ動く。バケットシリンダから働く掘削力やバックヘッドの揺れ動きによって、緩衝材をなす弾性体の物性値が徐々に低下し、緩衝材２７F等が劣化し、変形する。緩衝材２７F等の劣化と変形が進むと、油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間の隙間が生じる。特に、バックヘッド近傍で油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間に隙間が生じやすい。この隙間が増大すると、油圧ブレーカ本体７がガタつく。油圧ブレーカ本体７のガタつきは、緩衝材２７F等による振動及び騒音の抑制効果を低下させるとともに、スペーサ２９の破損、スペーサ２９の固定ボルト４１の弛みや折損、ブラケット１１の変形等のトラブルを招く原因ともなる。
【０００８】
また、油圧ブレーカ本体７にガタつきがある状態で破砕作業を行うと、打撃の反力によって、油圧ブレーカ本体７の後端のバックヘッドが先端のフロントヘッドを支点として大きく揺れ動くので、大きなダメージがブラケット１１に生じる。かかるバックヘッドの揺れ動きは、緩衝材２７F、２７S、２７R、２７B1、２７B2によって充分に吸収できない。
緩衝材２７F等が劣化して油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間に隙間が生じたら、直ちに劣化した緩衝材２７F等を交換することも可能であるが、劣化の程度が軽微な場合まで交換していたのでは、交換作業に要する手間とコストが大きくなってしまう。また、緩衝材２７F等の劣化が軽微な場合、油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間の隙間をシムによって調整することが可能であるが、シムによる隙間調整は手間がかかり作業効率が悪い。
【０００９】
本発明は、上記問題を解決するものであり、その目的とするところは、油圧ブレーカの緩衝材の交換頻度が低くなり、メンテナンスが簡易化され、防振・防音性が容易かつ安価に維持され、油圧ブレーカの構成部品の寿命の長期化が可能となる油圧ブレーカ本体支持構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、その課題を解決するために以下のような構成をとる。請求項１の発明に係る油圧ブレーカ本体支持構造は、油圧ブレーカ本体を緩衝材を介してブラケットが固定して支持する油圧ブレーカにおいて、ブラケットの側板に固定された渡し板と、油圧ブレーカ本体のバックヘッドと渡し板との間に装着されたスペーサ及び緩衝材と、渡し板のボルト孔に螺合して先端がスペーサを介して緩衝材をバックヘッドに押圧するボルトと、を備える。
【００１１】
請求項１の発明によれば、ブラケットに固定された渡し板のボルト孔にボルトが螺合し、このボルトの先端がスペーサを緩衝材に押圧し、スペーサに押圧された緩衝材が油圧ブレーカ本体のバックヘッドに密着し、ボルトが渡し板とスペーサとの間で突っ張った状態となる。したがって、ブラケットの渡し板と油圧ブレーカ本体のバックヘッドとの間で、油圧ブレーカのガタつきの原因となる隙間が生じることが防止されている。
【００１２】
スペーサに押圧されている緩衝材が劣化し、ブラケットの渡し板と油圧ブレーカ本体のバックヘッドとの間に隙間が生じた場合、渡し板のボルト孔に螺合するボルトをねじ込むことによって、生じた隙間を簡単になくすことができ、緩衝材を頻繁に交換することなく簡単なメンテナンスで防振・防音性を容易かつ安価に維持でき、油圧ブレーカ本体のガタつきによって油圧ブレーカの構成部品が損傷することが容易に防止される。
【００１３】
なお、緩衝材をバックヘッドに押圧するボルトの端部が、ブラケットの外に露出していると、破砕物がボルトの露出部分に当たり、ボルトが磨耗したり破損したりする。ボルトが磨耗等していると、渡し板のボルト孔にボルトをねじ込むことが困難となる。したがって、油圧ブレーカ本体を両側から挟むブラケットの側板同士の間に渡し板を固定すると、ボルトに破砕物が当たったりすることをブラケットが防止し、ボルトの磨耗や破損が防止されて好ましい。
【００１４】
請求項２の発明に係る油圧ブレーカ本体支持構造は、油圧ブレーカ本体を緩衝材を介してブラケットが固定して支持する油圧ブレーカにおいて、ブラケットの側板に固定された渡し板と、油圧ブレーカ本体のバックヘッドと渡し板との間に装着された第１のスペーサ部材及び第２のスペーサ部材とからなるスペーサと、第２のスペーサ部材と油圧ブレーカ本体のバックヘッドとの間に装着された緩衝材と、渡し板のボルト挿通孔に挿入され第１のスペーサ部材のボルト孔と螺合して先端が第２のスペーサ部材を介して緩衝材をバックヘッドに押圧するボルトと、を備える。
【００１５】
請求項２の発明によれば、第１のスペーサ部材のボルト孔にボルトが螺合し、このボルトの先端が第２のスペーサ部材を緩衝材に押圧し、第２のスペーサ部材に押圧された緩衝材が油圧ブレーカ本体のバックヘッドに密着し、ボルトが第１のスペーサ部材と第２のスペーサ部材との間で突っ張った状態となる。したがって、ブラケットの渡し板と油圧ブレーカ本体のバックヘッドとの間には、油圧ブレーカのガタつきの原因となる隙間が生じることが防止される。
【００１６】
第２のスペーサ部材に押圧されている緩衝材が劣化し、ブラケットの渡し板と油圧ブレーカ本体のバックヘッドとの間に隙間が生じた場合、第１のスペーサ部材のボルト孔に螺合するボルトをねじ込むことによって、生じた隙間を簡単になくすことができ、緩衝材を頻繁に交換することなく簡単なメンテナンスで防振・防音性を容易かつ安価に維持でき、油圧ブレーカ本体のガタつきによって油圧ブレーカの構成部品が損傷することが容易に防止される。
なお、油圧ブレーカ本体を両側から挟むブラケットの側板同士の間に渡し板を固定すると、ボルトに破砕物が当たったりすることをブラケットが防止し、ボルトの磨耗や破損が防止されて好ましい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、上記のような油圧ブレーカ本体支持構造であるので、油圧ブレーカの緩衝材の交換頻度が低くなり、メンテナンスが簡易化され、防振・防音性が容易かつ安価に維持され、油圧ブレーカの構成部品の寿命の長期化が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明を実施するための最良の形態を図１〜図６を参照しつつ説明する。図１は本実施の形態に係る油圧ブレーカ本体支持構造を備える油圧ブレーカを搭載した作業機の側面図、図２は本実施の形態に係る油圧ブレーカ本体支持構造を備える油圧ブレーカの側面図、図３は本実施の形態に係る油圧ブレーカ本体支持構造を備える油圧ブレーカの正面図、図４は図２のＩ−Ｉ線垂直断面図、図５は図３のＩＩ−ＩＩ線垂直断面図、図６は図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線水平断面図である。
【００１９】
図１に示す作業機１はパワーショベルであり油圧ブレーカ５を搭載している。油圧ブレーカ５は油圧ブレーカ本体７とブラケット１１とからなり、油圧ブレーカ本体７がブラケット１１によって支持され、ブラケット１１が作業機１のアーム３の先端部分に取り付けられており、アーム３により油圧ブレーカ５を被破砕面に押し付ける構成となっている。
油圧ブレーカ本体７は公知の油圧打撃機構を備えており、図２から図５に示すように、ロッド１７を装着して保持するフロントヘッド１９、ロッド１７に打撃を与えるピストンを内蔵するシリンダ２３、シリンダ２３の後端に連結されたバックヘッド２５から構成されている。
【００２０】
図４から図６に示すように、ブラケット１１は、油圧ブレーカ本体７の各側面９Sとそれぞれ対向する２枚の側板１３S、油圧ブレーカ本体７の正面９Fと対向する正面板１３F、油圧ブレーカ本体７の後端面９Bと対向する上板１３Tを有する。２枚の側板１３Sの間には背面板１３R及び渡し板１５が溶接されており、背面板１３Rが油圧ブレーカ本体７の背面９Rのうちフロントヘッド１９部分と対向し、渡し板１５が油圧ブレーカ本体７の背面９Rのうちバックヘッド２５部分と対向している。渡し板１５には２つのボルト挿通孔３７Cが貫通しており、ボルト挿通孔３７Cは平滑な内周面を有し、この内周面に螺子溝は形成されていない。渡し板１５と正面板１３Fとの間の距離は、油圧ブレーカ５の組み立て時に、油圧ブレーカ本体７をブラケット１１の上端からその内側に挿入可能な寸法となっている。
【００２１】
フロントヘッド１９部分において、油圧ブレーカ本体７の側面９Sとブラケット１１の側板１３Sとの間に緩衝材２７S1が装着され、油圧ブレーカ本体７の正面９Fとブラケット１１の正面板１３Fとの間に緩衝材２７F1が装着され、油圧ブレーカ本体７の背面９Rとブラケット１１の背面板１３Rとの間に緩衝材２７R1が装着されており、これらの各緩衝材が油圧ブレーカ本体７及びブラケット１１と常時密着している。
【００２２】
バックヘッド２５部分において、油圧ブレーカ本体７の側面９Sとブラケット１１の側板１３Sとの間に緩衝材２７S2が装着され、油圧ブレーカ本体７の正面９Fとブラケット１１の正面板１３Fとの間に緩衝材２７F2が装着されており、これらの各緩衝材が油圧ブレーカ本体７及びブラケット１１と常時密着している。
油圧ブレーカ本体７の後端において、油圧ブレーカ本体７の後端面９Bとブラケット１１の上板１３Tとの間に緩衝材２７B1及び緩衝材２７B2が装着されており、緩衝材２７B1が油圧ブレーカ本体７とブラケット１１とに常時密着し、緩衝材２７B2が油圧ブレーカ５の無負荷状態の緩衝材２７B2において油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間に所定の隙間があいている。
【００２３】
緩衝材２７S1、２７S2、２７F1、２７F2、２７R1、２７B1、２７B2が高い強度と耐久力を有する防振ゴムから形成されており、これらのうち緩衝材２７B2が他の緩衝材２７S1等よりも高い弾性率を有している。
また、図６に示すように、バックヘッド２５部分において、油圧ブレーカ本体７の背面９Rとブラケット１１の渡し板１５との間には、背面９R側から緩衝材２７R2、２７R3、第２のスペーサ部材３５、第１のスペーサ部材３１が順番に重なって装着されており、第１のスペーサ部材３１と第２のスペーサ部材３５とがスペーサ２９を構成している。なお、緩衝材２７R2、２７R3は緩衝材２７S1と同じ材質の防振ゴムからなる緩衝材である。
【００２４】
第１のスペーサ部材３１と第２のスペーサ部材３５はともに金属製の板材であり、２つのボルト孔３７Sが渡し板１５のボルト挿通孔３７Cと対応して第１のスペーサ部材３１を貫通しており、ボルト孔３７Sの内周面には螺子溝が形成されている。ボルト３９がボルト挿通孔３７Cに挿入されてボルト孔３７Sに螺合し、ボルト３９の先端が第１のスペーサ部材３１の正面から突出して第２のスペーサ部材３５の背面に当接し、ナット４３がボルト３９の後端に回り止めとして締着されている。
【００２５】
第２のスペーサ部材３５の背面が、第１のスペーサ部材３１の正面に形成された窪み３３内に嵌合しており、第２のスペーサ部材３５が窪み３３内を摺動可能に構成されている。第２のスペーサ部材３５の正面が緩衝材２７R3の背面に面接触し、緩衝材２７R3の正面が緩衝材２７R2の背面に面接触し、緩衝材２７R2の正面が油圧ブレーカ本体７の背面９Rに面接触し、ボルト３９の先端が第２のスペーサ部材３５を介して緩衝材２７R3及び緩衝材２７R2を背面９Rに押圧可能に構成されている。
【００２６】
本実施の形態は上記のように構成されており、次にその作用について説明する。
油圧ブレーカ５を組み立てる際、ブラケット１１の上端からブラケット１１の内側に油圧ブレーカ本体７を挿入し、緩衝材２７S1、２７S2、２７F1、２７F2、２７R1をそれぞれ所定の位置に装着する。次に、第１のスペーサ部材３１、第２のスペーサ部材３５、緩衝材２７R3、２７R2を、渡し板１５と油圧ブレーカ本体７の背面９Rのバックヘッド２５部分との間に、所定の順番で重ねて装着し、ボルト３９を渡し板１５のボルト挿通孔３７Cに挿入し第１のスペーサ部材３１のボルト孔３７Sに螺合し、ボルト３９の先端によって第２のスペーサ部材３５を緩衝材２７R3に押圧し、第２のスペーサ部材３５によって緩衝材２７R3を緩衝材２７R2に押圧し、緩衝材２７R2を油圧ブレーカ本体７の背面９Rに押圧する。ボルト３９のねじ込み量を調整することによって、ボルト３９が第１のスペーサ部材３１と第２のスペーサ部材３５との間で突っ張った状態となり、渡し板１５と第１のスペーサ部材３１との間、ボルト３９の先端と第２のスペーサ部材３５との間、第２のスペーサ部材３５と緩衝材２７R3との間、緩衝材２７R3と緩衝材２７R2との間、緩衝材２７R2と背面９Rとの間は、それぞれ互いに隙間なく密着する。そして、ボルト３９の後端にナット４３を回り止めとして締着する。次に、緩衝材２７B1、２７B2を油圧ブレーカ本体７の後端面９Bに装着し、上板１３Tをブラケット１１の上端にボルト止めする。油圧ブレーカ本体７は、緩衝材２７S1、２７S2、２７F1、２７F2、２７R1、２７R2、２７R3、２７B1、２７B2を介してブラケット１１に隙間なく密着して、ブラケット１１にガタつきなく固定され支持される。
【００２７】
油圧ブレーカ５による破砕作業を行う際、油圧ブレーカ本体７が上下方向に激しく振動するとともに、油圧ブレーカ本体７のバックヘッド２５がフロントヘッド１９を支点として大きく揺れ動こうとする。また、バケットシリンダの掘削力によって油圧ブレーカ５のロッド１７で破砕物をこじる際も、油圧ブレーカ本体７のバックヘッド２５がフロントヘッド１９を支点として大きく揺れ動こうとする。しかし、これらの油圧ブレーカ本体７の振動や揺れ動きは、緩衝材２７S1、２７S2、２７F1、２７F2、２７R1、２７R2、２７R3、２７B1、２７B2によって吸収され、作業時の油圧ブレーカ５から生じる騒音も低減されるとともに、ボルト３９が油圧ブレーカ本体７の振動や揺れ動きによって損傷することも防止される。
【００２８】
油圧ブレーカ５により破砕作業を行うと、砕け散った破砕物がブラケット１１の側板１３S、正面板１３F、背面板１３Rに当たる。しかし、渡し板１５は、側板１３S同士の間に挟まれているので、砕け散った破砕物が渡し板１５のボルト挿通孔３７Cに挿入されたボルト３９に砕け散った破砕物が当たることが防止されている。したがって、ボルト３９が磨耗したり損傷することはなく、後述するボルト３９をボルト孔３７Sにねじ込む作業を容易に行うことができる。
【００２９】
油圧ブレーカ５を用いて繰り返し作業を行うと、特に、緩衝材２７S2、２７F2、２７R2、２７R3には上下方向の激しい振動が働くのみならず、バックヘッド２５がフロントヘッド１９を支点として大きく揺れ動こうとする力が働くので、緩衝材２７S2、２７F2、２７R2、２７R3が劣化して変形し、油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間の隙間がバックヘッド２５近傍に生じやすい。
油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間の隙間がバックヘッド２５近傍に生じたら、油圧ブレーカ５による作業を中止し、以下の手順により油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間に生じた隙間をなくする。
【００３０】
ナット４３をボルト３９から取り外し、ボルト３９を渡し板１５のボルト挿通孔３７C及び第１のスペーサ部材３１のボルト孔３７S内で回動可能とする。ボルト３９を第１のスペーサ部材３１のボルト孔３７Sにねじ込み、ボルト３９の先端によって第２のスペーサ部材３５、緩衝材２７R3、緩衝材２７R2を押圧する。油圧ブレーカ本体７とブラケット１１との間の隙間がなくなるまでボルト３９をボルト孔３７Sにねじ込んでから、ボルト３９の後端にナット４３を締着する。なお、前述したように、ボルト３９の磨耗や損傷が防止されているので、ボルト３９のねじ込みが容易に行われる。
【００３１】
緩衝材２７S2、２７F2、２７R2、２７R3の劣化と変形により生じた隙間がなくなっているので、再び、油圧ブレーカ本体７はブラケット１１にガタつきなく固定され支持されることとなり、油圧ブレーカ５による作業を再開しても、作業時の油圧ブレーカ本体７の振動や揺れ動きは、緩衝材２７S1、２７S2、２７F1、２７F2、２７R1、２７R2、２７R3、２７B1、２７B2によって吸収され、作業時の油圧ブレーカ５から生じる騒音も低減される。
【００３２】
緩衝材２７S2、２７F2、２７R2、２７R3の劣化が軽微な段階では、ボルト３９をボルト孔３７Sにねじ込むことによって、油圧ブレーカ本体７を簡単にブラケット１１に固定でき、劣化が進んだ緩衝材２７S2、２７F2、２７R2、２７R3のみを交換すれば足りる。したがって、緩衝材２７S2、２７F2、２７R2、２７R3を頻繁に交換する必要がなく、油圧ブレーカ５の防振・防音性を簡単なメンテナンスによって容易かつ安価に維持できる。また、油圧ブレーカ本体７がガタつきなくブラケット１１に固定されるので、油圧ブレーカ５の構成部品が損傷することが防止されており、油圧ブレーカ５の構成部品の寿命がのびる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本実施の形態に係る油圧ブレーカ本体支持構造を備える油圧ブレーカを搭載した作業機の側面図である。
【図２】本実施の形態に係る油圧ブレーカ本体支持構造を備える油圧ブレーカの側面図である。
【図３】本実施の形態に係る油圧ブレーカ本体支持構造を備える油圧ブレーカの正面図である。
【図４】図２のＩ−Ｉ線垂直断面図である。
【図５】図３のＩＩ−ＩＩ線垂直断面図である。
【図６】図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線水平断面図である。
【図７】従来の油圧ブレーカの防振機構の構成を示す水平断面図である。
【図８】従来の他の油圧ブレーカの防振機構の構成を示す垂直断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１    作業機
３    アーム
５    油圧ブレーカ
７    油圧ブレーカ本体
９S    油圧ブレーカ本体の側面
９F    油圧ブレーカ本体の正面
９B    油圧ブレーカ本体の後端面
９R    油圧ブレーカ本体の背面
１１    ブラケット
１３S    ブラケットの側板
１３F    ブラケットの正面板
１３T    ブラケットの上板
１３R    ブラケットの背面板
１５    ブラケットの渡し板
１７    ロッド
１９    フロントヘッド
２１    フロントカバー
２３    シリンダ
２５    バックヘッド
２７S1、２７S2、２７F1、２７F2、２７R1、２７R2、２７R3、２７B1、２７B2    緩衝材
２９    スペーサ
３１    第１のスペーサ部材
３３    第１のスペーサ部材の窪み
３５    第２のスペーサ部材
３７C    ボルト挿通孔
３７S    ボルト孔
３９    ボルト
４３    ナット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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