(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：０．０１５ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．０４ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１０ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：１１〜１９ｍａｓｓ％、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．１５ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：１．２５〜２．５ｍａｓｓ％、Ｎｂ：０．３〜０．７ｍａｓｓ％、Ｂ：０．０００３〜０．００３ｍａｓｓ％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、平均結晶粒径が３５μｍ以下であることを特徴とするベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板。
【請求項２】
請求項１に記載のフェライト系ステンレス鋼板を用いて製造されたことを特徴とするベローズ素管。
【請求項３】
板厚が０．５ｍｍ以下であり、外径が２８〜８０ｍｍφの１重もしくは２重のものであることを特徴とする請求項２に記載のベローズ素管。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベローズ素管に用いられるフェライト系ステンレス鋼板に関し、特に、加工性に優れると共に高温疲労特性や高温塩害腐食特性に優れるベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板およびその鋼板を用いて製造されたベローズ素管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液体や気体或いは粉体等を取り扱う機械装置では、それらの輸送を、金属配管を介して行うことが一般的に行われている。そして、その配管の途中には、機械装置の振動や配管の熱膨張による歪や応力を吸収し、それらの影響を緩和するために、平行波型の壁をもつ蛇腹状の金属製の管であるベローズ（フレキシブルチューブとも称される）が設置されているのが普通である。
【０００３】
従来、ベローズに用いられる素材としては、銅やＳＵＳ３０４などに代表されるＦＣＣ金属やオーステナイト系ステンレス鋼板などが主に用いられてきた。その理由は、ベローズに加工することが、他の金属材料では困難であったためである。即ち、銅やオーステナイト系ステンレス鋼板は、常温付近での伸びやｎ値が他の金属材料に比べて大きく、そのため、伸び特性が要求されるバルジ成形に適しているからである。
【０００４】
しかし、オーステナイト系ステンレス鋼板は、ベローズへの加工は容易であるが、ベローズ内部を通過する気体や液体等が腐食性が強い場合や高温である場合には、酸化や高温腐食あるいは応力腐食割れが発生しやすいという問題があった。特に、自動車排気管のつなぎ部分に用いられているオーステナイト系ステンレス鋼板製のベローズは、使用中の温度が５００〜７５０℃程度にまで上昇するため、融雪のため道路に散布される塩類が付着した場合には、素材自身が鋭敏化して、高温塩害腐食を起こしやすいという問題もあった。
【０００５】
このような背景から、各種のベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板が発明されている。例えば、特許文献１には、Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｓ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｔｉ，Ｎ，Ｏ量を特定の範囲に規定することにより、３５％以上の伸びと１．５以上のｒ値を達成したベローズ加工性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が、特許文献２には、Ｃ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｎ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｃｕ，Ｎｉ量を特定の範囲に規定し、さらに、結晶粒径を最適な範囲に限定することにより、ベローズ加工性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が開示されている。また、特許文献３には、Ｃ，Ｃｒ，Ａｌ，Ｎ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｍｏ，Ｃｕ，Ｎｉ量を特定の範囲に規定することにより、ベローズ加工性と高温疲労特性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が、特許文献４には、Ｃ，Ｃｒ，Ｎ，Ｔｉ，Ｍｏ量を特定の範囲に規定するとともに、素材の表面粗さを最適な範囲に限定することによりベローズ加工性と高温塩害腐食性に優れたフェライト系ステンレス鋼板が開示されている。
【特許文献１】特開平７−２６８５６０号公報
【特許文献２】特開平８−１７６７５０号公報
【特許文献３】特開平８−１８８８５４号公報
【特許文献４】特開平９−１２５２０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記技術によっても、フェライト系ステンレス鋼板を素材とした素管のベローズ加工性は、オーステナイト系ステンレス鋼板からなる素管に比べるとまだまだ不十分であり、厳しい形状にも適用可能なベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板は提供されていないのが実情である。さらに、自動車の燃費向上の観点から、自動車排気系部材等に要求される高温特性（高温塩害腐食性、高温疲労特性）は、ますます過酷化する傾向にあり、これらの特性を満足しつつ優れた加工性を有するベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板の開発が強く望まれている。
【０００７】
本発明の目的は、優れた加工性と優れた高温特性（耐高温塩害腐食と高温疲労特性）とを両立させたベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板とその鋼板を用いて製造されたベローズ素管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
発明者らは、上記目的を達成するために、素管の素材となるフェライト系ステンレス鋼板の成分組成と鋼板が有する諸特性に着目して鋭意検討を重ねた。その結果、ベローズ素管の加工性は、素材となるフェライト系ステンレス鋼板に微量のＢを添加した上で、鋼板の平均結晶粒径を適正範囲に制御することにより向上すること、一方、高温塩害腐食性と高温疲労特性の高温特性は、適正量のＮｂとＭｏを複合添加することにより向上することを知見し、本発明を完成させた。
【０００９】
すなわち、本発明は、Ｃ：０．０１５ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．０４ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１０ｍａｓｓ％以下、Ｃｒ：１１〜１９ｍａｓｓ％、Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．１５ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：１．２５〜２．５ｍａｓｓ％、Ｎｂ：０．３〜０．７ｍａｓｓ％、Ｂ：０．０００３〜０．００３ｍａｓｓ％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなり、平均結晶粒径が３５μｍ以下であることを特徴とするベローズ素管用フェライト系ステンレス鋼板である。
また、本発明は、上記フェライト系ステンレス鋼板を用いて製造されたことを特徴とするベローズ素管である。
また、本発明の上記ベローズ素管は、板厚が０．５ｍｍ以下であり、外径が２８〜８０ｍｍφの１重もしくは２重のものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のフェライト系ステンレス鋼板は、均一伸びが高く、高温塩害腐食特性や高温疲労特性等に優れる特性を有する。そのため、本発明のフェライト系ステンレス鋼板を素材としたベローズ素管は、加工性と高温特性に優れるので自動車排気系に用いるベローズ素管に好適に用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
ベローズは、パイプ状の素管を、液圧バルジ成形して製造するのが一般的である。従って、素管の素材に要求される特性としては、伸び特性、特に、均一伸び（一様伸び）特性が重要であると考えられる。何故ならば、一箇所でも不均一変形が起こると、局部的に液圧が上昇して割れの起点となるほか、例え、割れに至らなくても、ベローズとしての寿命が著しく低下するからである。発明者らは、種々のフェライト系ステンレス鋼板について、液圧バルジ成形によるベローズ成形試験と、ＪＩＳ１３号Ｂ試験片を用いた引張試験を行い、ベローズ成形可能な最大山高さと引張試験における均一伸びとの関係を調査した。その結果では、両特性の間には、明瞭な関係が認められなかった。
【００１５】
そこで、引張試験片の形状を種々に変化させて均一伸びを測定し、これと成形可能な最大山高さとの関係を調べた。その結果、平行部の幅が１５０ｍｍ、平行部の長さが２５ｍｍの特殊な形状の引張試験片を用いて測定した均一伸びとベローズ成形可能な最大山高さとの間に、相関があることを見出した。これは、広い加工領域において、一箇所でも不均一変形が生ずれば、割れを起こすベローズの加工と相通ずるものであり、均一伸びの測定方法を工夫することでベローズ加工性を評価できることを示すものである。
【００１６】
そこで、発明者らは、フェライト系ステンレス鋼板の均一伸びに及ぼす各種添加元素および鋼板諸特性の影響について調査した。そのうち、均一伸びの改善効果が認められたＢ添加および平均結晶粒径に関する実験について説明する。
＜実験１＞
Ｃ：０．００８ｍａｓｓ％−Ｓｉ：０．４１ｍａｓｓ％−Ｍｎ：０．３１ｍａｓｓ％−Ｐ：０．０３ｍａｓｓ％−Ｓ：０．００３ｍａｓｓ％−Ｃｒ：１４．５ｍａｓｓ％−Ａｌ：０．０３ｍａｓｓ％−Ｎ：０．０１ｍａｓｓ％−Ｎｂ：０．４７ｍａｓｓ％−Ｍｏ：１．３５ｍａｓｓ％の基本成分組成を有し、Ｂ含有量を０．０００１〜０．００４０ｍａｓｓ％の範囲で変化させた鋼を実験室的に溶製し、鋼塊とした後、この鋼塊を１１７０℃×１時間の加熱後、熱間圧延して板厚３．５ｍｍの熱延板とし、その後、１０７０℃×３０秒の焼鈍後、冷間圧延して板厚０．４ｍｍの冷延板とした。この冷延板に１０３０℃×３０秒の焼鈍を施して冷延焼鈍板とした後、この冷延焼鈍板から、上述した特殊な形状の引張試験片（平行部幅：１５０ｍｍ、平行部長さ：２５ｍｍ）を圧延方向に平行に採取し、引張試験に供して均一伸びを測定した。
【００１７】
図１は、上記引張試験の均一伸びに及ぼすＢ含有量の影響を示したものである。図１から、Ｂを０．０００３ｍａｓｓ％以上含有させることにより高い均一伸びが得られる、即ち、ベローズ加工性が向上する、しかし、Ｂを０．００３０ｍａｓｓ％超え含有させた場合には、逆に、均一伸びが低下することがわかる。上記Ｂの効果の原因は、十分に明らかとはなっていないが、Ｂは、粒界に偏析し、粒界強度を高める元素であることから、Ｂを０．０００３ｍａｓｓ％以上添加した場合には、変形時における粒界での微小なクラックの生成を抑制するためと考えられる。また、Ｂを０．００３０ｍａｓｓ％超え添加した場合の均一伸びの低下は、過剰なＢの添加により、多量のＢ化物が粒界に析出し、このＢ化物とマトリックスとの界面に微小なクラックが生成し、均一伸びの低下をもたらすためと考えられる。
【００１８】
＜実験２＞
実験１で用いたＢ含有量が８ｍａｓｓｐｐｍの冷延板の仕上焼鈍温度を９９０〜１０７０℃の範囲で変化させることにより、冷延焼鈍板の平均結晶粒径を１９〜７３μｍの範囲で変化させた。そして、これらの冷延焼鈍板から、実験１と同じ特殊な引張試験片（平行部幅：１５０ｍｍ、平行部長さ：２５ｍｍ）を圧延方向に平行に採取し、引張試験に供して均一伸びを測定した。
【００１９】
上記測定の結果を図２に示す。この図２から、鋼板の平均結晶粒径が３５μｍ以下であれば、ベローズ加工性の指標である均一伸びが増大することがわかる。平均結晶粒径が３５μｍ以下で均一伸びが増大する理由は、結晶粒が微細化することにより、鋼板断面の板厚方向における結晶粒の数が増加して変形時の歪みが均一に進行するようになるためと考えられる。
【００２０】
次に、フェライト系ステンレス鋼板の高温特性（高温塩害腐食特性，高温疲労特性）を改善するために、各種添加元素の影響を調査した。そのうち、効果の認められた実験について説明する。
＜実験３＞
Ｃ：０．０１ｍａｓｓ％−Ｓｉ：０．３１ｍａｓｓ％−Ｍｎ：０．３４ｍａｓｓ％−Ｐ：０．０３ｍａｓｓ％−Ｓ：０．００５ｍａｓｓ％−Ｃｒ：１６ｍａｓｓ％−Ａｌ：０．０１８ｍａｓｓ％−Ｎ：０．０１ｍａｓｓ％−Ｍｏ：１．４５ｍａｓｓ％−Ｂ：０．０００６ｍａｓｓ％の基本成分組成を有し、Ｎｂ含有量を０．１９〜０．７４ｍａｓｓ％の範囲で変化させた鋼を実験室的に溶製して鋼塊とした後、この鋼塊を１１７０℃×１時間の加熱後、熱間圧延して板厚３．５ｍｍの熱延板とし、１０７０℃×３０秒の焼鈍後、冷間圧延して板厚０．４ｍｍの冷延板とした。この冷延板に１０３０℃×３０秒の焼鈍を施して冷延焼鈍板とし、下記の高温塩害腐食試験と高温疲労試験に供した。
［高温塩害腐食試験］
冷延焼鈍板の試験片表面および端面を４００番のエメリー紙で研磨した後、常温の飽和食塩水（２６％ＮａＣｌ水溶液）中に５分間浸漬し、大気中で７５０℃×２時間加熱後、室温まで冷却する工程を１サイクルとする腐食試験を２５サイクル実施し、試験片表面に生成した腐食生成物をクエン酸アンモニウム水溶液で除去した後、板厚の減少量（腐食深さ）を測定して、耐高温塩害腐食性を評価した。
［高温疲労試験］
シェンク式の高温疲労試験機を用いて、７５０℃、２２Ｈｚの条件で、試験片に掛ける曲げ応力を種々変化させて両振高温疲労試験を行った。そして、１００万回の曲げでも破断しない曲げ応力を疲労限として求めた。
【００２１】
＜実験４＞
Ｃ：０．０１ｍａｓｓ％−Ｓｉ：０．３１ｍａｓｓ％−Ｍｎ：０．３４ｍａｓｓ％−Ｐ：０．０３ｍａｓｓ％−Ｓ：０．００５ｍａｓｓ％−Ｃｒ：１６ｍａｓｓ％−Ａｌ：０．０１８ｍａｓｓ％−Ｎ：０．０１ｍａｓｓ％−Ｎｂ：０．４７ｍａｓｓ％−Ｂ：０．０００６ｍａｓｓ％の基本成分組成を有し、Ｍｏ含有量を０．６５〜２．４１ｍａｓｓ％の範囲で変化させた鋼を実験室的に溶製して鋼塊とした後、実験２と同条件で、板厚０．４ｍｍの冷延焼鈍板とし、高温塩害腐食試験と高温疲労試験に供した。
【００２２】
図３は、高温塩害腐食特性と高温疲労特性に及ぼすＮｂ含有量の影響を示したものである。この図３から、Ｎｂを０．３ｍａｓｓ％以上含有させることにより、耐高温塩害腐食性と高温疲労特性に優れる鋼板が得られることがわかる。また、図４は、高温塩害腐食特性と高温疲労特性に及ぼすＭｏ含有量の影響を示したものであるが、Ｍｏを１．２５ｍａｓｓ％以上含有させることにより、耐高温塩害腐食性と高温疲労特性に優れる鋼板が得られることがわかる。
本発明は、上記実験１〜４の結果に基き、開発されたものである。
【００２３】
次に、本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板について説明する。
平均結晶粒径：３５μｍ以下
先述した実験２の結果から明らかなように、本発明のフェライト系ステンレス鋼板の平均結晶粒径は、３５μｍ以下に制御する必要がある。平均結晶粒径を３５μｍ以下とすることにより、加工に伴う表面の凹凸に起因する割れの発生を抑制して均一伸びを増大させ、ひいては、ベローズ加工性を改善することができる。なお、平均結晶粒径を３５μｍ以下に制御する方法としては、鋼の成分組成を調整する方法、熱延板焼鈍や冷延圧下率、仕上焼鈍条件等を変えて組織を調整する方法等、いずれの方法を用いてもよい。
【００２４】
次に、本発明のフェライト系ステンレス鋼板の成分組成について説明する。
Ｃ：０．０１５ｍａｓｓ％以下
Ｃは、鋼板の延性や靭性を低下させる元素であり、特に、本発明の主眼とするベローズ加工性にも悪影響を及ぼすため、極力低減することが好ましく、Ｃの上限は０．０１５ｍａｓｓ％とする。なお、本発明においては、Ｃ含有量が極微量であっても何ら悪影響を及ぼさないので、下限を規定する必要はない。
【００２５】
Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下
Ｓｉは、耐酸化性や耐高温塩害腐食性の改善に有効な元素であるが、鋼を硬質化し、延性の低下を招く元素でもある。特に、Ｓｉを１．０ｍａｓｓ％超え添加すると、本発明の主眼であるベローズ加工性が顕著に低下し始めるので、Ｓｉの上限は１．０ｍａｓｓ％とする。Ｓｉの下限は、特に限定しないが、耐酸化性や耐高温塩害腐食性を確保する観点からは、０．２ｍａｓｓ％以上含有することが好ましい。
【００２６】
Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下
Ｍｎは、Ｎｂ添加フェライト系ステンレス鋼における溶接凝固割れ感受性を低下させる有効な元素である。しかし、Ｍｎは、オーステナイト安定化元素であるため、多量の添加は、高温でのフェライト相の安定性を低下させ、場合によってはオーステナイト相が生成して耐酸化性の低下を招く。また、Ｍｎは、固溶硬化により鋼を硬質化し、特に、１．０ｍａｓｓ％を超えると、加工性の低下が顕著となるので、上限を１．０ｍａｓｓ％とする。なお、Ｍｎの下限は、特に設けないが、溶接凝固割れ感受性を低く抑える観点からは、０．３ｍａｓｓ％以上含有することが好ましい。
【００２７】
Ｐ：０．０４ｍａｓｓ％以下
Ｐは、靭性と延性を低下させる元素である。特に、０．０４ｍａｓｓ％を超えて含有すると、靭性・延性の低下が顕著となるため、上限は０．０４ｍａｓｓ％とする。なお、Ｐの含有量は、低くても本発明の効果に悪影響を及ぼさないので、下限を限定する必要はない。
【００２８】
Ｓ：０．０１０ｍａｓｓ％以下
Ｓは、耐食性・耐酸化性を低下させる元素である。特に、０．０１０ｍａｓｓ％を超えると耐食性・耐酸化性の低下が著しくなるため、上限は０．０１０ｍａｓｓ％とする。なお、Ｓの含有量は、低くても本発明の効果に悪影響を及ぼさないので、下限を限定する必要はない。
【００２９】
Ｃｒ：１１〜１９ｍａｓｓ％
Ｃｒは、フェライト系ステンレス鋼板を構成する主要合金元素であり、耐食性・耐酸化性を向上させるために必須の元素である。その効果を得るためには、Ｃｒは１１ｍａｓｓ％以上添加する必要がある。一方、多量のＣｒの添加は、鋼の硬質化を招くばかりでなく、本発明の主眼であるベローズ加工性を低下させるので、Ｃｒの上限は１９ｍａｓｓ％とする。好ましくは、１３〜１９ｍａｓｓ％の範囲である。
【００３０】
Ｎ：０．０１５ｍａｓｓ％以下
Ｎは、靭性や延性を低下させる元素であり、その含有量は極力低減することが好ましい。特に、本発明の主眼であるベローズ加工性にも悪影響を及ぼすため、Ｎは０．０１５ｍａｓｓ％以下に制限する。なお、Ｎ量は少なくても、ベローズとしての特性に何ら悪影響を及ぼさないので、下限値は限定しない。
【００３１】
Ａｌ：０．１５ｍａｓｓ％以下
Ａｌは、強力な脱酸元素であり、精錬時の鋼中酸素低減のために添加される。また、耐酸化性の向上にも有効な元素である。しかし、Ａｌは、過剰に添加すると、靭性・延性の低下を招き、特に、０．１５ｍａｓｓ％を超えるとその傾向が顕著となるため、０．１５ｍａｓｓ％以下に制限する。なお、下限は特に限定しないが、精錬時の脱酸を完全に行うためには、０．００３ｍａｓｓ％以上添加することが好ましい。
【００３２】
Ｎｂ：０．３〜０．７ｍａｓｓ％、Ｍｏ：１．２５〜２．５ｍａｓｓ％
ＭｏおよびＮｂは、高温特性を向上する元素であり、本発明においては重要な添加元素である。Ｎｂは、上述した実験２から明らかなように、０．３ｍａｓｓ％以上含有させることにより、耐高温塩害腐食性と高温疲労特性を改善する効果がある。しかし、Ｎｂ含有量が０．７ｍａｓｓ％を超えると、靭性や延性の低下が顕著になる。よって、Ｎｂ含有量は、０．３〜０．７ｍａｓｓ％の範囲とする。また、Ｍｏは、上述した実験３から明らかなように、１．２５ｍａｓｓ％以上含有させることにより、耐高温塩害腐食性と高温疲労特性を改善する効果がある。しかし、Ｍｏを２．５ｍａｓｓ％超え含有させた場合には、延性や靭性の低下を招く。よって、Ｍｏの含有量は、１．２５〜２．５ｍａｓｓ％の範囲とする。
【００３３】
Ｂ：０．０００３〜０．００３ｍａｓｓ％
Ｂは、ベローズ加工性の向上をもたらす重要な元素であり、本発明においては必須の元素である。上述した実験１の結果（図１）から明らかなように、Ｂを０．０００３ｍａｓｓ％以上含有させることにより均一伸びが向上し、優れたベローズ加工性が得られる。一方、Ｂは、０．００３０ｍａｓｓ％を超えて含有させた場合には、逆に、均一伸びの低下を招く。そのため、本発明においては、Ｂの含有量は、０．０００３〜０．００３０ｍａｓｓ％の範囲とする。
【００３４】
なお、本発明のフェライト系ステンレス鋼板は、上記必須成分以外に、要求特性に応じて、下記の成分を添加することができる。
Ｃｕ：０．１〜０．６ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．１〜０．６ｍａｓｓ％およびＣｏ：０．０３〜０．６ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上
Ｃｕ，ＮｉおよびＣｏは、靭性および耐食性の改善に有効な元素である。それらの効果を得るためには、Ｃｕ：０．１ｍａｓｓ％以上、Ｎｉ：０．１ｍａｓｓ％以上およびＣｏ：０．０３ｍａｓｓ％以上のうちから選ばれる１種または２種以上を添加することが好ましい。しかし、過剰な添加は、鋼を硬質化するので、それぞれの上限は、Ｃｕ：０．６ｍａｓｓ％、Ｎｉ：０．６ｍａｓｓ％、Ｃｏ：０．６ｍａｓｓ％とすることが好ましい。
【００３５】
Ｖ：０．０４〜１．０ｍａｓｓ％、Ｗ：０．０４〜５．０ｍａｓｓ％、Ｔａ：０．０４〜１．０ｍａｓｓ％およびＴｉ：０．０２〜１．０ｍａｓｓ％のうちから選ばれる１種または２種以上
本発明のフェライト系ステンレス鋼板のように、Ｎｂを多量に添加する鋼板では、Ｖ，Ｗ，ＴａおよびＴｉのうちから選ばれる１種または２種以上を添加することにより、生成する炭窒化物が微細に分散して結晶粒を微細化し、靭性を向上することができる。また、溶接時にＣやＮのコンタミがある場合には、これをＶ等の炭窒化物として固定し、Ｃｒ炭窒化物の生成を抑制することにより、Ｃｒ欠乏層の形成を防止できるので、溶接部の耐食性向上にも寄与する。これらの効果を得るには、Ｖは０．０４ｍａｓｓ％以上、Ｗは０．０４ｍａｓｓ％以上、Ｔａは０．０４ｍａｓｓ％以上、Ｔｉは０．０２ｍａｓｓ％以上添加することが好ましい。しかし、過度に多量の添加は、鋼板自身の靭性を低下させて製造性を低下させるので、それぞれ上限をＶ：１．０ｍａｓｓ％、Ｗ：５．０ｍａｓｓ％、Ｔａ：１．０ｍａｓｓ％およびＴｉ：１．０ｍａｓｓ％とすることが好ましい。
【００３６】
なお、本発明のフェライト系ステンレス鋼板は、板厚が０．５ｍｍ以下のものであることが好ましい。前述したように、ベローズは平行波型の蛇腹状に成形されており、熱膨張や振動による変位を吸収する機能を有するものである。上記変位は、ベローズに、曲げとして負荷されるが、このとき、板厚が大きいと材料の歪は大きくなる。そして、材料の弾性限界を超えた歪は塑性歪となり、ベローズ管の疲労破壊を引き起こす原因となる。したがって、疲労破壊を防止する観点からは、板厚は薄いほど好ましい。本発明では、素材となるステンレス鋼板の製造性や製造コストを考慮し、実質的に問題を生じない範囲として、板厚を０．５ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００３７】
また、本発明のフェライト系ステンレス鋼板を素材とするベローズ素管は、外径が２８〜８０ｍｍφの１重もしくは２重のものであることが好ましい。というのは、ベローズが吸収できる弾性限界範囲内の変位量は、その山高さによって決まるが、同じ山高さでも、素管外径が細いほど、山部の拡管率が大きくなり成形は困難となる。つまり、素管外径が細い場合には、成形可能な山高さは小さくなる。したがって、自動車排気系ベローズ用途において、所定の変位量を吸収できるようにするためには、その素管外径は２８ｍｍφ以上とすることが好ましい。一方、素管外径が大きく、薄肉の場合には、ベローズ自身の剛性不足のため、つぶれや座屈を生じやすく、実質的に使用が困難となる。そのため、素管外径は８０ｍｍφ以下とすることが好ましい。
【００３８】
なお、設計する上で、ベローズ管の剛性が必要な場合には、肉厚を大きくすることが考えられるが、上述したように、肉厚の増大は疲労破壊の要因となるため好ましくない。これを避けるためには、薄肉のものを重ねて多重管とすることで、剛性や強度を確保することができる。具体的には、２重管とすることが好ましく、３重管以上にすると製造性や製造コストの点で好ましくない。また、肉厚が同じであれば、２重管にした方が、剛性が低下し、柔軟性が増すため、疲労強度も向上するという効果もある。さらに、使用環境によっては、ベローズの内面と外面とで要求特性が異なる場合があり、その場合には、それぞれの要求に合わせた素材を用いた２重管とすることが好ましい。
【実施例】
【００３９】
表１に示す成分組成を有する各種鋼を高周波真空溶解炉で溶製して５０ｋｇの鋼塊とした後、１１７０℃で１時間の加熱後、圧延終了温度を８００℃とする熱間圧延を行い、板厚３．５ｍｍの熱延板とした。その後、この熱延板に１０４０℃×３０秒の熱延板焼鈍を施した後、鋼板表面に生成した酸化スケールを酸洗して除去し、冷間圧延して板厚０．４ｍｍの冷延板とし、脱脂した、その後、９９０〜１０５０℃の温度で３０秒の焼鈍を行って冷延焼鈍板とした。この冷延焼鈍板から、先述した特殊形状の引張試験片（平行部幅：１５０ｍｍ、平行部長さ：２５ｍｍ）を採取して引張試験を行い、均一伸びを測定した。また、平均結晶粒径は、鋼板の圧延方向に平行な断面（板面に垂直な断面）を研摩、エッチング後、光学顕微鏡で０．５ｍｍ２以上の面積を観察して、視野内の結晶粒数を測定し、この結晶粒数と観察視野面積から各結晶粒の平均面積を求めて、この値から円相当の直径を算出し、これを平均結晶粒径とした。さらに、先述した高温塩害腐食試験および高温疲労試験にも供して、それぞれの特性を評価した。
【００４０】
【表１】
0004752573.tif 000002
【００４１】
【表２】
0004752573.tif 000003
【００４２】
【表２】
0004752573.tif 000004
【産業上の利用可能性】
【００４３】
ここで、上記表面粗さＲａは、ＪＩＳ  Ｂ０６５１に準拠した接触式表面粗さ測定器を用いて、ＪＩＳ  Ｂ０６０１に準拠し、鋼板の圧延方向に直角方向の算術平均粗さを測定した値である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】Ｂ含有量が、均一伸びに及ぼす影響を示すグラフである。
【図２】平均結晶粒径が、均一伸びに及ぼす影響を示すグラフである。
【図３】Ｎｂ含有量が、高温塩害腐食深さおよび高温疲労限に及ぼす影響を示すグラフである。
【図４】Ｍｏ含有量が、高温塩害腐食深さおよび高温疲労限に及ぼす影響を示すグラフである。
【図１】
0004752573.tif 000005
【図２】
0004752573.tif 000006
【図３】
0004752573.tif 000007
【図４】
0004752573.tif 000008