(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換媒体が流れるチューブと、該チューブの端部が接続されたヘッダタンクとを備え、上記チューブを流れる熱交換媒体と外部空気とを熱交換させるように構成された熱交換器の製造方法であって、
チューブとして、外部空気流れ方向に長い断面形状を有する扁平チューブを用意し、
上記ヘッダタンクの周壁部に、上記チューブの端部の外形状よりも大きく開口し、該チューブの端部の外周面との間に隙間を確保する大きさのチューブ挿入孔を形成し、
次いで、上記チューブ挿入孔に上記チューブの端部を挿入し、
その後、上記ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁を上記チューブの外部空気流れ方向の端部へ向けて上記チューブ挿入孔の内方へ変形させて、該チューブの端部の外周面に接触させ、
しかる後、上記チューブの端部を上記ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁にろう付けすることを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の熱交換器の製造方法において、
半割状の第１ヘッダタンク構成部材にチューブ挿入孔を形成し、
上記第１ヘッダタンク構成部材のチューブ挿入孔にチューブの端部を挿入するとともに、該第１ヘッダタンク構成部材の内側に型を配置した後、該第１ヘッダタンク構成部材のチューブ挿入孔周縁を上記チューブ挿入孔の内方へ変形させ、
その後、上記型を上記第１ヘッダタンク構成部材から外した後、第２ヘッダタンク構成部材を上記第１ヘッダタンク構成部材に組み合わせてヘッダタンクを構成することを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の熱交換器の製造方法において、
ヘッダタンクに形成した多数のチューブ挿入孔にチューブの端部をそれぞれ挿入した後、
上記ヘッダタンクの多数のチューブ挿入孔周縁を上記チューブ挿入孔の内方へ一度に変形させることを特徴とする熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車に搭載される空調装置等に用いられる熱交換器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、この種の熱交換器として、熱交換媒体が流れるチューブ及び伝熱用のフィンでコアを構成し、このコアのチューブ両端部にそれぞれヘッダタンクを配設してなる熱交換器が知られている（例えば、特許文献１参照）。この熱交換器は、一方のヘッダタンクに流入した熱交換媒体をチューブに流入させて外部空気と熱交換させてから他方のヘッダタンクに流入させるように構成されている。
【０００３】
特許文献１の熱交換器を製造する際には、まず、ヘッダタンクにチューブ挿入孔を形成し、このチューブ挿入孔にチューブの端部を挿入して保持しておく。この状態で全体を加熱し、ヘッダタンク外面やチューブ外面のろう材を溶融させてチューブ挿入孔周縁とチューブの端部との間に行き渡らせる。その後、冷却してろう材を固化させることでチューブの端部が該チューブ挿入孔周縁にろう付けされた状態となる。
【特許文献１】特開２００２−１０３０２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、特許文献１のようにチューブの端部をチューブ挿入孔周縁とろう付けするようにした熱交換器では、ろう付けの際に溶融したろう材をチューブ挿入孔周縁とチューブの端部との間に行き渡らせる必要があるため、これらの隙間は小さめにしたいという要求がある。一方、ろう付け前にヘッダタンクのチューブ挿入孔にチューブの端部を挿入する際には、チューブ挿入孔周縁とチューブの端部との隙間が小さいとチューブの端部を挿入する作業が難しくなって生産効率の悪化を招くので、この隙間は大きくしたいという要求がある。つまり、チューブ挿入孔周縁とチューブの端部との隙間を、チューブの端部を挿入する作業性を良好にできる程度の大きめの隙間にした場合には、ろう付け時に溶融したろう材がチューブ挿入孔周縁とチューブの端部との間に行き渡らずに、チューブの端部とチューブ挿入孔周縁とのろう付け部分がろう材で塞がれない状態になってろう付け不良を引き起こしてしまうことがある。
【０００５】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁とチューブの端部との隙間を大きめにしてチューブの端部を挿入する作業性を良好にし生産効率を向上させる場合に、チューブ挿入孔周縁とチューブの端部とのろう付け部分にろう材を必要量確保できるようにして、ろう付け不良を回避することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１の発明では、熱交換器の製造方法の発明として、チューブ挿入孔にチューブの端部を挿入した後に、ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁をチューブ挿入孔の内方へ変形させるようにした。
【０００７】
具体的には、熱交換媒体が流れるチューブと、該チューブの端部が接続されたヘッダタンクとを備え、上記チューブを流れる熱交換媒体と外部空気とを熱交換させるように構成された熱交換器の製造方法であって、チューブとして、外部空気流れ方向に長い断面形状を有する扁平チューブを用意し、上記ヘッダタンクの周壁部に、上記チューブの端部の外形状よりも大きく開口し、該チューブの端部の外周面との間に隙間を確保する大きさのチューブ挿入孔を形成し、次いで、上記チューブ挿入孔に上記チューブの端部を挿入し、その後、上記ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁を上記チューブの外部空気流れ方向の端部へ向けて上記チューブ挿入孔の内方へ変形させて、該チューブの端部の外周面に接触させ、しかる後、上記チューブの端部を上記ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁にろう付けする構成とする。
【０００８】
この構成によれば、ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁とチューブの端部との隙間を大きめにした場合に、チューブの挿入後にヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁をチューブ挿入孔の内方へ変形させるようにしたので、チューブ挿入孔周縁とチューブの端部との隙間を狭くしチューブ挿入孔周縁をチューブの端部に接近させてろう付け時に溶融したろう材を流れやすくすること、または、チューブ挿入孔周縁の少なくとも一部をチューブの端部に接触させてろう付け時に溶融したろう材を流れやすくすることが可能になる。これにより、ろう材がチューブ挿入孔周縁とチューブの端部とのろう付け部分に必要量確保されるようになる。
【０００９】
また、ろう付け時に溶融したろう材が、チューブの外部空気流れ方向の端部を伝わって該チューブの外面に流れるようになる。これにより、扁平チューブを用いた熱交換器においても、ろう材がチューブ挿入孔周縁とチューブの端部とのろう付け部分に必要量確保されるようになる。
【００１０】
請求項２の発明では、請求項１の発明において、半割状の第１ヘッダタンク構成部材にチューブ挿入孔を形成し、上記第１ヘッダタンク構成部材のチューブ挿入孔にチューブの端部を挿入するとともに、該第１ヘッダタンク構成部材の内側に型を配置した後、該第１ヘッダタンク構成部材のチューブ挿入孔周縁を上記チューブ挿入孔の内方へ変形させ、その後、上記型を上記第１ヘッダタンク構成部材から外した後、第２ヘッダタンク構成部材を上記第１ヘッダタンク構成部材に組み合わせてヘッダタンクを構成するものとする。
【００１１】
この構成によれば、第１ヘッダタンク構成部材のチューブ挿入孔周縁を変形させるときに、第１ヘッダタンク構成部材の形状を型で維持することが可能になり、第１ヘッダタンク構成部材の無用な変形が抑制される。そして、この第１ヘッダタンク構成部材に第２ヘッダタンク構成部材を組み合わせることでヘッダタンクが得られる。
【００１２】
請求項３の発明では、請求項１または２の発明において、ヘッダタンクに形成した多数のチューブ挿入孔にチューブの端部をそれぞれ挿入した後、上記ヘッダタンクの多数のチューブ挿入孔周縁を上記チューブ挿入孔の内方へ一度に変形させる構成とする。
【００１３】
この構成によれば、多数のチューブを備えた熱交換器を製造する場合に、ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁を変形させるのに要する工数を低減することが可能になる。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、チューブ挿入孔にチューブの端部を挿入した後、ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁をチューブ挿入孔の内方へ変形させるようにしたので、ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁とチューブの端部との隙間を大きめにしてチューブの端部の挿入作業性を良好にし生産効率を向上させるようにした場合に、チューブ挿入孔周縁とチューブの端部とのろう付け部分にろう材を必要量確保することができ、ろう付け不良を回避できる。
【００１５】
また、チューブを扁平チューブとした場合に、ヘッダタンクのチューブ挿入孔周縁をチューブの外部空気流れ方向の端部へ向けて変形させるという簡単な方法で、チューブ挿入孔周縁とチューブの端部とを全周に亘って確実にろう付けすることができる。
【００１６】
請求項２の発明によれば、第１ヘッダタンク構成部材の内側に型を配置してから、チューブ挿入孔周縁を変形させるようにしたので、第１ヘッダタンク構成部材の無用な変形が抑制されて、ヘッダタンクを所期の形状にすることができる。
【００１７】
請求項３の発明によれば、ヘッダタンクの多数のチューブ挿入孔周縁を一度に変形させるようにしたので、多数のチューブを備えた熱交換器を製造する場合に、製造工数を低減でき、製造コストを低くすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００１９】
図１は、本発明の実施形態に係る熱交換器１を示すものである。この実施形態の説明では、熱交換器１が自動車用空調装置の冷凍サイクルの一要素を構成する冷媒蒸発器である場合について説明する。この熱交換器１は、図示しないが、車室のインストルメントパネル内に設けられた空調ユニットケーシングの内部に配設されている。
【００２０】
上記熱交換器１は、コア２と、該コア２における両端部（図１の上下端部）に配置された第１及び第２ヘッダタンク３、４と、該コア２における両側端部（図１の左右端部）にそれぞれ配置されたエンドプレート５とを備えている。
【００２１】
コア２は、多数のチューブ１０、１１（図２に示す）及びフィン１２が外部空気の流れ方向と略垂直な方向に交互に配置されて構成されている。コア２の左右両端部には、フィン１２がそれぞれ位置している。コア２は、外部空気流れ方向の上流側に位置する上流側コア部２ａと、外部空気流れ方向の下流側に位置する下流側コア部２ｂとで構成されている。上流側コア部２ａは、外部空気流れ方向の上流側寄りに配置された上流側チューブ１０と上記フィン１２とで構成され、下流側コア部２ｂは、外部空気流れ方向の下流側寄りに配置された下流側チューブ１１と、上記フィン１２とで構成されている。
【００２２】
上記上流側チューブ１０は、外部空気の流れ方向に長い断面形状を有する板状の扁平チューブあり、アルミニウム合金を押し出し成形してなるものである。上流側チューブ１０の断面形状は、長手方向両端部に亘って略同じとされている。図３に示すように、上流側チューブ１０の外部空気流れ方向（矢印Ｙで示す）上流側端面は、上流側チューブ１０の厚み方向中央部へ行くほど上流側に位置するように延びる２つの傾斜面１０ａで構成されている。これら２つの傾斜面１０ａは上流側チューブ１０の厚み方向略中央部で連続しており、この２つの傾斜面１０ａが連続している部分は、曲面で構成されている。上流側チューブ１０の外部空気流れ方向下流側端面は、上流側チューブ１０の厚み方向中央部へ行くほど下流側に位置するように延びる２つの傾斜面１０ｂで構成されている。これら傾斜面１０ｂも上流側チューブ１０の厚み方向略中央部で連続しており、この２つの傾斜面１０ｂが連続している部分は、曲面で構成されている。また、上流側チューブ１０内面の外部空気流れ方向上流側及び下流側は、上記傾斜面１０ａ、１０ｂに対応して形成されている。
【００２３】
上記上流側チューブ１０内には、上流側チューブ１０の厚み方向両側壁部を繋ぐように形成された複数の区画壁１０ｃが設けられている。これら区画壁１０ｃは、上流側チューブ１０の外部空気流れ方向に略等間隔に配置されており、上流側チューブ１０の長手方向両端に亘って延びている。また、上流側チューブ１０の厚み方向両側壁部の内面には、チューブ１０内の流路Ｒへ向けて突出して上流側チューブ１０の長手方向両端に亘って延びる多数の突条部１０ｄが設けられている。この突条部１０ｄは、流路Ｒを流れる冷媒との接触面積を増大させるためのものである。この実施形態では、上流側チューブ１０の外部空気流れ方向の寸法を１６．０ｍｍとし、厚み方向の寸法を２．４ｍｍとしているが、これら寸法は、熱交換器１の用途や大きさにより自由に設定可能となっている。尚、下流側チューブ１１は上記上流側チューブ１０と同様に構成されている。
【００２４】
上記フィン１２は、図１に示すように、外部空気の流れ方向に見て上下方向に連続する波形をなすコルゲートフィンであり、ろう材がクラッドされたアルミニウム合金製の薄板材を成形してなるものである。このフィン１２は、コア２の外部空気流れ上流側から下流側まで連続している。フィン１２の波形部分における左端部が左側に隣接する上流側チューブ１０及び下流側チューブ１１の外面にろう付けされる一方、波形部分における右端部が右側に隣接する上流側チューブ１０及び下流側チューブ１１の外面にろう付けされている。
【００２５】
上記エンドプレート５は、アルミニウム合金製の板材をプレス成形してなるものである。左側のエンドプレート５は、コア２の左端部に位置するフィン１２にろう付けされている。また、右側のエンドプレート５は、コア２の右端部に位置するフィン１２にろう付けされている。
【００２６】
上記第１ヘッダタンク３は、図２にも示すように、コア２における外部空気流れ上流側から下流側に亘り、かつチューブ１０、１１及びフィン１２の配列方向両端近傍に亘って延びる筒状に形成されている。この第１ヘッダタンク３は、該第１ヘッダタンク３の下半部を構成する半割状の第１ヘッダプレート１５と、上半部を構成する半割状の第１タンクプレート１６とを備えている。上記第１ヘッダプレート１５が本発明の第１ヘッダタンク構成部材であり、上記第１タンクプレート１６が本発明の第２ヘッダタンク構成部材である。
【００２７】
上記第１ヘッダプレート１５は、ろう材がクラッドされたアルミニウム合金製の板材を、上方に開放するチャンネル状にプレス成形してなるものである。この第１ヘッダプレート１５は、コア２の上端部に沿って左右方向に延びるように形成されたコア側壁部１５ａと、該コア側壁部１５ａの外部空気流れ上流側及び下流側から上方へ立ち上がる一対の側壁部１５ｂとを備えている。
【００２８】
図４に示すように、コア側壁部１５ａの外部空気流れ上流側には、上記上流側チューブ１０の端部が挿入される上流側チューブ挿入孔１５ｃが該チューブ１０の間隔に対応して多数形成されている。この上流側チューブ挿入孔１５ｃは、上記上流側チューブ１０の外形状に対応して外部空気流れ方向に延びるスリットで構成されている。この実施形態では、上流側チューブ挿入孔１５ｃの外部空気流れ方向の寸法を１６．１ｍｍとし、厚み方向の寸法を２．５ｍｍとしているが、これら寸法は、熱交換器１の用途や大きさにより自由に設定可能となっている。
【００２９】
上記のように上流側チューブ１０及び上流側チューブ挿入孔１５ｃの寸法を設定しているので、図３に示すように、上流側チューブ１０の端部と上流側チューブ挿入孔１５ｃ周縁との間には隙間Ｓが形成されることになる。この隙間Ｓは、上流側チューブ１０の端部を上流側チューブ挿入孔１５ｃに挿入する作業性を良好にするためのものであり、上記各寸法により自由に設定可能である。
【００３０】
また、図１及び図３に示すように、第１ヘッダプレート１５の各上流側チューブ挿入孔１５ｃ周縁には、該上流側チューブ挿入孔１５ｃの内方へ向けて凹むように変形した第１変形部１５ｅが設けられている。この第１変形部１５ｅは、上流側チューブ１０の挿入後に形成されたものであって、上流側チューブ１０の外部空気流れ上流側端面におけるチューブ１０厚み方向略中央部に対応する部位にのみ設けられている。この第１変形部１５ｅを設けることにより、上記上流側チューブ１０の外部空気流れ両端部と上流側チューブ挿入孔１５ｃ周縁とが接触した状態になる。
【００３１】
また、コア側壁部１５ａの外部空気流れ下流側には、上記下流側チューブ１１の端部が挿入される下流側チューブ挿入孔１５ｄが上記上流側チューブ挿入孔１５ｃと同様に多数形成されている。
【００３２】
上記第１タンクプレート１６は、ろう材がクラッドされたアルミニウム合金製の板材を、下方に開放するチャンネル状にプレス成形してなるものである。この第１タンクプレート１６は、図２に示すように、上壁部１６ａと、該上壁部１６ａの外部空気流れ上流側及び下流側から下方へ延びる一対の側壁部１６ｂとを備えている。上記一対の側壁部１６ｂは、上記第１ヘッダプレート１５の側壁部１５ｃ間に配置されて該側壁部１５ｃ内面にろう付けされている。
【００３３】
上記第１ヘッダタンク３の内部には、外部空気流れ方向略中央部に仕切板１９が設けられている。該仕切板１９は、第１ヘッダタンク３の左右両端に亘って延びており、第１ヘッダタンク３の内部を外部空気流れ方向上流側と下流側とに仕切るためのものである。
【００３４】
第１ヘッダタンク３の左右両端には、該両端の開口を閉塞する板状の第１閉塞部材２０が嵌め込まれている。第１閉塞部材２０は、上記第１ヘッダプレート１５及び第１タンクプレート１６にろう付けされている。左側の第１閉塞部材２０には、外部空気流れ下流側に冷媒供給配管２１が取り付けられ、上流側に冷媒排出配管２２が取り付けられている。冷媒供給配管２１は、上記第１ヘッダタンク３の外部空気流れ下流側の空間に連通しており、この冷媒供給配管２１の冷媒流れ上流側には、図示しないが膨張弁を内蔵した膨張弁ブロックが接続されている。また、冷媒排出配管２２は、上記第１ヘッダタンク３の外部空気流れ上流側の空間に連通している。
【００３５】
上記第２ヘッダタンク４は、上記第１ヘッダタンク３と同様に構成されている。すなわち、図１及び図２に示すように、第２ヘッダタンク４は、第２ヘッダプレート２４と、第２タンクプレート２５と、左右両端の開口を閉塞する第２閉塞部材２６とを備えており、第２ヘッダプレート２４の上流側チューブ挿入孔２４ｃ周縁には、第２変形部２４ｅが設けられている。尚、この第２ヘッダタンク４には、仕切板が設けられていない。
【００３６】
次に、上記のように構成された熱交換器１により外部空気を冷却する場合について説明する。まず、熱交換器１内での冷媒の流れについて説明すると、膨張弁ブロックを通過して膨張した冷媒が冷媒供給配管２１から第１ヘッダタンク３の外部空気流れ下流側の空間に流入する。この下流側の空間に流入した冷媒は、下流側チューブ１１に流入して下方へ流れて第２ヘッダタンク４内に流入する。この第２ヘッダタンク４内に流入した冷媒は、該第２ヘッダタンク４内を外部空気流れ上流側に移動して上流側チューブ１０に流入し上方へ流れて第１ヘッダタンク３の外部空気流れ上流側の空間に流入する。この上流側の空間に流入した冷媒は冷媒排出配管２２から外部に排出される。
【００３７】
一方、外部空気は、コア２を通過するときにチューブ１０、１１及びフィン１２によって冷却される。このときチューブ１０、１１の外面及びフィン１２の表面には凝縮水が発生する。この凝縮水は、チューブ１０、１１及びフィン１２を伝わって下方へ流れて排水されるようになっている。
【００３８】
次に、上記のように構成された熱交換器１を製造する場合について説明する。まず、第１ヘッダプレート１５及び第２ヘッダプレート２４を成形する。これら第１及び第２ヘッダプレート１５、２４には、上流側チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃ及び下流側チューブ挿入孔１５ｄを形成しておく。
【００３９】
一方、チューブ１０、１１及びフィン１２を交互に配列してコア２を構成し、このコア２の左右両端にエンドプレート５を配置して、チューブ１０、１１、フィン１２及びエンドプレート５を結束部材（図示せず）により結束しておく。また、第１タンクプレート１６及び第２タンクプレート２５も成形しておく。尚、第１ヘッダプレート１５及び第２ヘッダプレート２４を成形する工程、コア２を構成する工程及び第１ダンクプレート１６及び第２タンクプレート２５を成形する工程の順番は任意でよい。
【００４０】
次いで、図５及び図６に示すように、第１ヘッダプレート１５を第１型４０に取り付けるとともに、第２ヘッダプレート２４を第２型４１に取り付ける。第１型４０は、第１ヘッダプレート１５の内側に嵌る形状の嵌合部４０ａと、把持部４０ｂとを備えている。嵌合部４０ａは、角柱状に形成されている。第１ヘッダプレート１５が上記嵌合部４０ａに嵌った状態で、該嵌合部４０ａの長手方向両端が、第１ヘッダプレート１５の左右両端からそれぞれ外方へ突出し、さらに、嵌合部４０ａの把持部４０ｂ側も第１ヘッダプレート１５の開放部分から突出している。嵌合部４０ａには、図４に示すように、上記第１変形部１５ｅを成形するための凹面からなる変形部成形面４０ｃが、第１変形部１５ｅを形成する箇所に対応して設けられている。また、この変形部成形面４０ｃと同じ形状の凹面４０ｄが、嵌合部４０ａの変形部成形面４０ｃと反対側に設けられている。嵌合部４０ａにおけるチューブ１０、１１の端部に対応する部位には、該端部を逃げるように溝４０ｅが形成されている。また、上記把持部４０ｂは、嵌合部４０ａよりも大きい柱状に形成されている。尚、第２型４１は、第１型４０と同じ構造であり、嵌合部４１ａ、把持部４１ｂ、変形部成形面（図示せず）、凹面（図示せず）及び溝（図示せず）を備えている。
【００４１】
上記第１ヘッダプレート１５を第１型４０に取り付けるとともに、第２ヘッダプレート２４を第２型４１に取り付けた後、コア２を動かないように固定しておく一方、上記第１型４０及び第２型４１を移動させて、図７及び図８に示すように、上流側チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃ及び下流側チューブ挿入孔１５ｄに上流側チューブ１０及び下流側チューブ１１の端部をそれぞれ挿入する。このとき、上流側チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃと上流側チューブ１０の端部との間の隙間Ｓを十分に確保しているので、挿入作業は容易である。下流側チューブ１１の端部を挿入する際も同様である。また、上記コア２、第１ヘッダプレート１５及び第２ヘッダプレート２４は、外部空気流れ上流側が上側となるように配置されている。
【００４２】
次いで、図４及び図８に示すように、第１ヘッダプレート１５に第１成形具４５を用いて第１変形部１５ｅを形成するとともに、第２ヘッダプレート２４に第２成形具４６を用いて第２変形部２４ｅを形成する。第１成形具４５は、柱状の基部４５ａと、該基部４５ａから突出する突出部４５ｂとを備えている。突出部４５ｂは、上流側チューブ挿入孔１５ｃ周縁に押し当てて第１変形部１５ｅを成形するためのものであり、第１変形部１５ｅの数に対応して多数間隔をあけて設けられている。突出部４５ｄの先端形状は、マイナスドライバの先端形状と略同じように形成されている。これら突出部４５ｂの先端位置は略同一面上に位置するように揃えられている。
【００４３】
上記基部４５ａは、第１ヘッダプレート１５の左右方向に長い形状とされている。上記第１成形具４５は、突出部４５ｂの先端を下に向けた状態で配置され、この状態で基部４５ａが図示しない進退駆動装置に取り付けられている。この進退駆動装置は、第１成形具４５を上下方向に移動させるように構成されている。尚、第２成形具４６は第１成形具４５と同じ構造であり、基部４６ａと多数の突出部４６ｂとを備えている。
【００４４】
第１ヘッダプレート１５に第１変形部１５ｅを形成する際には、図４（ａ）に示すように、上昇させた第１成形具４５の各突出部４５ｂの直下方に、第１ヘッダプレート１５における第１変形部１５ｅの形成箇所を位置付ける。そして、図４（ｂ）に示すように、進退駆動装置により第１成形具４５を下方へ移動させて突出部４５ｂの先端を第１変形部１５ｅの形成箇所に強く押し付けた後、図４（ｃ）に示すように、該形成箇所から離す。これにより、多数の第１変形部１５ｅが一度に形成される。この第１変形部１５ｅを形成する際に第２成形具４６を進退駆動装置で移動させて同時に第２変形部２４ｅを形成する。上記第１変形部１５ｅ及び第２変形部２４ｅを形成することで、図３に示すように、上流側チューブ１０の外部空気流れ方向両端部が上流側チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃ周縁に接触する。
【００４５】
上記第１及び第２変形部１５ｅ、２４ｅを形成する際には、第１及び第２ヘッダプレート１５、２４に第１及び第２成形具４５、４６による下向きの力が作用する。このとき、第１及び第２ヘッダプレート１５、２４は、第１及び第２型４０、４１により形状が維持されるようになっているので、無用な変形が抑制される。
【００４６】
そして、第１ヘッダプレート１５から第１型４０を外し、第２ヘッダプレート２４から第２型４１を外す。第１ヘッダプレート１５に第１タンクプレート１６を組み付け、さらに第１閉塞部材２０を組み付ける。第２ヘッダプレート２４にも第２タンクプレート２５及び第２閉塞部材２６を組み付ける。
【００４７】
しかる後、コア２、第１ヘッダタンク３及び第２ヘッダタンク４を一体化した状態で、かつ上流側チューブ１０を上側にしてろう付け用の炉（図示せず）内に搬送する。この炉内では、各部のろう材が溶融する。このとき、上流側チューブ１０の外部空気流れ方向両端部を上流側チューブ挿入孔１５ｃ周縁に接触させているので、第１ヘッダプレート１５にクラッドされていたろう材は、この接触部分から上流側チューブ１０の外面に流れる。これにより、ろう材が上流側チューブ挿入孔１５ｃ周縁と上流側チューブ１０の端部とのろう付け部分に必要量確保されるようになる。尚、このろう付け時には、下流側チューブ１１は上流側チューブ１０の下方に位置しているので、下流側チューブ１１の外面には、上方から十分な量のろう材が流れてくる。よって、上記のような変形部１５ｅ、２４ｅを形成しなくても、下流側チューブ挿入孔１５ｄ周縁と下流側チューブ１１の端部とのろう付け部分にろう材を必要量確保することが可能になっている。
【００４８】
以上説明したように、この実施形態では、上流側チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃに上流側チューブ１０の端部を挿入した後、ヘッダタンク３、４の上流側チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃ周縁を該チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃの内方へ変形させるようにしたので、チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃ周縁と上流側チューブ１０の端部との隙間Ｓを大きめにしてチューブ１０の端部の挿入作業性を良好にし生産効率を向上させるようにした場合に、チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃ周縁とチューブ１０の端部とのろう付け不良を回避できる。
【００４９】
また、このように、上流側チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃ周縁の一部を変形させるという簡単な方法でろう付け不良を回避できるので、製造コストも安価にすることができる。
【００５０】
また、第１及び第２ヘッダプレート１５、２４の内側に第１及び第２型４０、４１を配置してから第１及び第２変形部１５ｅ、２４ｅを形成するようにしたので、第１及び第２ヘッダプレート１５、２４の無用な変形を抑制できて、第１及び第２ヘッダタンク３、４を所期の形状にすることができる。
【００５１】
また、第１及び第２変形部１５ｅ、２４ｅを一度に形成するようにしたので、製造工数を低減でき、製造コストを低くすることができる。
【００５２】
尚、この実施形態では、上流側チューブ１０を上側にして炉内に搬送するようにしているので、上流側チューブ挿入孔１５ｃ、２４ｃ周縁の外部空気流れ上流側端部に第１及び第２変形部１５ｅ、２４ｅを形成するようにしているが、これとは反対に、下流側チューブ１１を上側にして炉内に搬送する場合には、下流側チューブ挿入孔１５ｄ周縁の外部空気流れ下流側端部に第１及び第２変形部を形成するようにすればよい。
【００５３】
また、第１変形部１５ｅ及び第２変形部２４ｅは、一度に形成することなく、１つずつ形成するようにしてもよい。
【００５４】
また、この実施形態では、チューブ１０、１１が外部空気流れ上流側と下流側とに２列配置されている場合について説明したが、本発明は、図９、１０に示す変形例のように、チューブ５０が１列である場合にも適用することができる。この変形例のヘッダタンク５１は、アルミニウム合金製の板材を円筒状に成形してなる。また、図１０に示すように、チューブ５０の外部空気流れ方向両端面は、円弧面で構成されている。上記ヘッダタンク５１のチューブ挿入孔５１ａ周縁の外部空気流れ上流側端部に変形部５１ｂが形成されている。この変形例の熱交換器１を製造する際には、図９に示すように、ヘッダタンク５１のチューブ挿入孔５１ａにチューブ５０の端部を挿入した後に、第１成形具４５の突出部４５ｂにより上記変形部５１ｂを形成する。
【００５５】
また、上流側チューブ１０の端部と上流側チューブ挿入孔１５ｃ周縁との間の隙間Ｓが例えば０．０３ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下となるように、上流側チューブ１０及び上流側チューブ挿入孔１５ｃの各寸法を設定するのが好ましい。上記隙間Ｓを０．０３ｍｍ以上確保することで上流側チューブ１０の挿入作業は容易に行うことができ、また、隙間Ｓが広すぎると上流側チューブ１０と上流側チューブ挿入孔１５ｃとの間でろう材が切れてしまうことが考えられるが、この隙間Ｓを０．３０ｍｍ以下としておくことでろう材が切れるのを未然に防止することができ、ろう付けを確実にできる。
【００５６】
また、この実施形態では、熱交換器１が冷媒蒸発器である場合について説明したが、本発明は、冷媒凝縮器や車両のラジエタ等の各種熱交換器に適用することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
以上説明したように、本発明に係る熱交換器の製造方法は、例えば、自動車に搭載される空調装置用の熱交換器を製造する場合に適している。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の実施形態に係る熱交換器を外部空気流れ下流側から見た図である。
【図２】熱交換器の左側面図である。
【図３】チューブ挿入孔にチューブが挿入された状態の第１ヘッダタンクをコア側から見た図である。
【図４】図７におけるＡ−Ａ線断面図であり、（ａ）は、チューブ挿入孔にチューブを挿入した状態を示し、（ｂ）は、第１成形具を下方へ移動させて第１変形部を形成した状態を示し、（ｃ）は、第１成形具を上方へ移動させた状態を示す図である。
【図５】第１及び第２ヘッダプレートを第１及び第２型に嵌めてコアの両側に配置した状態を示す図１相当図である。
【図６】第１及び第２ヘッダプレートを第１及び第２型に嵌めてコアの両側に配置した状態を示す図２相当図である。
【図７】チューブ挿入孔にチューブを挿入して変形部を形成した状態の図１相当図である。
【図８】チューブ挿入孔にチューブを挿入して変形部を形成した直後の図２相当図である。
【図９】実施形態の変形例に係る図４相当図である。
【図１０】実施形態の変形例に係る図３相当図である。
【符号の説明】
【００５９】
１          熱交換器
２          コア
３          第１ヘッダタンク
１０        上流側チューブ
１１        下流側チューブ
１２        フィン
１５        第１ヘッダプレート（第１ヘッダタンク構成部材）
１５ｃ      チューブ挿入孔
１５ｄ      チューブ挿入孔
１５ｅ      変形部
１６        第２タンクプレート（第２ヘッダタンク構成部材）
４０        第１型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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