(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一箇所の加工位置での所定の形状に対応する同じ形状の複数の加工電極部位を有する電極の各加工電極部位の位置および前記電極を用いてワークを加工する１以上の加工位置を入力する入力手段と、前記電極を用いてワークを加工するための加工の段階を表わし１回以上の加工回数を含んでなる複数の所定種類の加工工程に対して前記各加工位置において前記所定の形状にワークを加工するために必要な前記各所定種類の加工工程の前記加工回数を登録する加工工程登録手段と、前記電極の各加工電極部位に対して前記複数の種類の加工工程のうちのいずれの種類の加工工程の加工を行う役割を持つ部位であるかを登録するとともに前記電極が前記電極の各加工電極部位の役割の組み合わせが異なる場合に前記電極を異なるタイプの電極として登録する役割登録手段と、前記所定種類の加工工程はその種類に応じて予め実施される順番が決められるものであって前記加工工程の種類と前記加工工程の前記登録された加工回数とに応じて前記各加工位置において前記所定の形状に加工するための前記加工工程を実施する順に並べた延べ加工工程を全ての加工位置について求めて全ての前記加工位置の延べ加工工程の各加工工程に前記電極の各加工電極部位に登録されている役割と前記加工工程の前記所定種類が対応するように前記加工工程の加工を行う役割を持つ前記電極の各加工電極部位を割り当てる加工電極部位割当手段と、前記加工電極部位割当手段により前記各加工位置の前記加工工程に割り当てられた前記加工電極部位を各加工位置の前記延べ加工工程の順に従って前記加工位置に移動させるための前記電極の移動量を前記電極の各加工電極部位の位置および前記１以上の加工位置を用いて求めてＮＣデータを生成するＮＣデータ生成手段とを備えたことを特徴とする加工データ生成装置。
【請求項２】
前記ＮＣデータ生成手段が前記加工電極部位割当手段で割り当てた前記加工電極部位と前記延べ加工工程の順番とに基づいて前記各加工位置で加工する前記加工工程の順番を変えることなく全ての加工位置で加工する前記加工工程を同じタイプの電極でソートして同じタイプの電極単位に纏めてＮＣデータを生成するものであることを特徴とする請求項１記載の加工データ生成装置。
【請求項３】
前記加工電極部位割当手段が前記各タイプの電極の各加工電極部位が何回目の使用であるかを表す使用回数を求めて記憶するものであり、前記ＮＣデータ生成手段が同じタイプの電極単位で纏めた上でさらに前記同じタイプの電極毎に使用回数で並べ替えて全ての加工位置で加工する前記加工工程を同じタイプの電極の加工電極部位の前記使用回数が同じもので纏めてＮＣデータを生成するものであることを特徴とする請求項２記載の加工データ生成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の電極を用いて放電加工を行うための加工データを生成する加工データ生成装置およびそのプログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
放電加工装置は数値制御装置で各サーボモータを駆動制御して加工プログラム（ＮＣプログラム）に応じた加工を行なっている。また、加工プログラムに電極を交換する指令が含まれている場合には、電極交換装置を制御して加工電極を交換して連続的に加工を行うことができる。
【０００３】
加工を行う際には、作業台上にワークを設定し、いくつかの加工位置でワークを加工するが、一般に放電加工では、一つの加工を複数の電極に分けて段階的に加工することで、電極の消耗による影響を少なくして加工精度を上げる方法が取られることが多い。例えば、１本目を荒加工用の電極を用いて加工を行い、２本目以降を仕上げ加工用の電極で仕上げ加工を行うようにしている。この荒−仕上げの順序関係は、出来上がり精度によって決められているため逆転することができず、決められた順序で加工されるが、加工方法によっては複数ある加工箇所の荒段階だけを先に加工したり、一つの加工箇所の荒・仕上げをして、次の加工箇所の加工に進む方法がある。そこで、各加工箇所における荒・仕上げの順序とは区別して、全体の加工工程の順序を別に管理して加工を行っている。
【０００４】
また、近年ＣＡＭ（Computer Aided Manufacture）の普及に伴い、ワーク上の加工形状や加工位置などの簡単な入力のみを行えば、自動的に各加工位置間の相対移動軌跡を計算してＮＣプログラムを生成するようになってきた。
【０００５】
しかし、１つの加工箇所に複数の電極を使用する場合には工具軌跡のみではなく、どの電極を利用してどの加工箇所の加工を行うかを指定しなければならない。そのため、従来のＣＡＭでは、電極や加工箇所ごとに部分的な加工を行うパートプログラムを複数作成した後に、パートプログラムを繋ぎ合わせるために、各パートプログラムの間で電極を変えたり、次の加工位置に移動するためのＮＣプログラムをオペレータがＣＡＭやＮＣ装置を操作して入力していた。そのため、オペレータは高度なＮＣプログラムの知識を備えていることが要求された。しかし、複雑なＮＣプログラムをオペレータが入力する場合には、プログラムミスが発生する虞がある。
【０００６】
そこで、所定の電極を使った加工の直前に加工しなければならない電極や、加工する順序を定義して、さらに、実際に放電加工機のマガジンラックに設置されている電極の設置状況を登録して、加工工程の順序に従って適切な電極を使って加工が行えるようなＮＣプログラムを出力するものが提案されている（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特開２００２−３０７２４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述の特許文献１のように所定の電極の前に使う電極を指定する方法では、各電極をどの加工工程に使用するのかを決めて定義しなければならないため、同じ形状の電極を複数使う場合でも、電極をどの順番で使うかを予め決めておかなければならなかった。
【０００８】
また、経費節減のために、仕上げ加工に使った電極を２回目以降は荒加工に使用するようにして同じ電極を複数回使用したり、１つの電極に複数の加工部位を設けて加工をする方法が提案されているが、従来のＣＡＭでは、このような電極を使用して加工を行うＮＣプログラムを自動作成することができなかった。
【０００９】
そこで、この発明は上記に鑑みてなされたもので、電極の加工部位とワークを加工するために必要な加工工程から自動的に放電加工のための加工データを作成する加工データ生成装置およびそのプログラムを提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の加工データ生成装置は、一箇所の加工位置での所定の形状に対応する同じ形状の複数の加工電極部位を有する電極の各加工電極部位の位置および前記電極を用いてワークを加工する１以上の加工位置を入力する入力手段と、前記電極を用いてワークを加工するための加工の段階を表わし１回以上の加工回数を含んでなる複数の所定種類の加工工程に対して前記各加工位置において前記所定の形状にワークを加工するために必要な前記各所定種類の加工工程の前記加工回数を登録する加工工程登録手段と、前記電極の各加工電極部位に対して前記複数の種類の加工工程のうちのいずれの種類の加工工程の加工を行う役割を持つ部位であるかを登録するとともに前記電極が前記電極の各加工電極部位の役割の組み合わせが異なる場合に前記電極を異なるタイプの電極として登録する役割登録手段と、前記所定種類の加工工程はその種類に応じて予め実施される順番が決められるものであって前記加工工程の種類と前記加工工程の前記登録された加工回数とに応じて前記各加工位置において前記所定の形状に加工するための前記加工工程を実施する順に並べた延べ加工工程を全ての加工位置について求めて全ての前記加工位置の延べ加工工程の前記各加工工程に前記電極の各加工電極部位に登録されている役割と前記加工工程の前記所定種類が対応するように前記加工工程の加工を行う役割を持つ前記電極の各加工電極部位を割り当てる加工電極部位割当手段と、前記加工電極部位割当手段により前記各加工位置の加工工程に割り当てられた加工電極部位を各加工位置の前記延べ加工工程の順に従って前記加工位置に移動させるための前記電極の移動量を前記電極の各加工電極部位の位置および前記１以上の加工位置を用いて求めてＮＣデータを生成するＮＣデータ生成手段とを備えたことを特徴とするものである。
【００１２】
「ワークを加工する１以上の加工位置」は、ワークを所定の形状に加工する１以上の加工位置が１つのワーク上にあってもよいし、複数のワーク上にあってもよい。
【００１３】
「複数の種類の加工工程」とは、加工を行うための作業の各段階をいい、例えば、荒加工、中仕上げ加工、仕上げ加工などがある。
【００１４】
「加工工程はその種類に応じて予め実施される順番が決められる」とは、加工工程が実施される順番が、その加工工程の種類で表される加工の段階に応じて決められることを意味するものであり、例えば、加工工程の種類が荒加工・中仕上げ加工・仕上げ加工の３種類であれば、荒加工、中仕上げ加工、仕上げ加工の順で実施される。
【００１５】
「延べ加工工程」とは、加工工程の種類に応じて各加工工程が実施される順に並べ、さらに、複数回行うように登録されている加工工程は、その加工工程をその加工回数分並べたものをいう。
【００１６】
また、前記ＮＣデータ生成手段が前記加工電極部位割当手段で割り当てた前記加工電極部位と前記延べ加工工程の順番とに基づいて前記各加工位置で加工する前記加工工程の順番を変えることなく全ての加工位置で加工する前記加工工程を同じタイプの電極でソートして同じタイプの電極単位に纏めてＮＣデータを生成するものが望ましい。
【００１７】
「各加工位置で加工する加工工程の順番を変えることなく全ての加工位置で加工する加工工程を同じタイプの電極単位に纏めて」とは、一箇所の加工位置で所定の形状にワークを加工するために実施される加工工程の順番を変えないで、複数箇所の加工位置で行われる全ての加工工程を同じタイプの電極が行う加工工程で纏めることを意味する。
【００１８】
また、前記加工電極部位割当手段が前記各タイプの電極の各加工電極部位が何回目の使用であるかを表す使用回数を求めて記憶するものであり、前記ＮＣデータ生成手段が同じタイプの電極単位で纏めた上でさらに前記同じタイプの電極毎に使用回数で並べ替えて全ての加工位置で加工する前記加工工程を同じタイプの電極の加工電極部位の前記使用回数が同じものを纏めてＮＣデータを生成するものであってもよい。
【００１９】
また、前記役割登録手段が、１つの加工電極部位に２種類以上の加工工程の役割を割り当てるものであり、
前記加工電極部位割当手段が、前記延べ加工工程の各加工工程に前記加工電極部位が割り当てられた回数に応じて該加工電極部位の加工工程の役割を変えて割り当てるものであってもよい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、ワークを加工するために必要な各種類の加工工程の加工回数と、電極の各加工電極部位の役割とを登録するだけで、自動的に各加工工程にその加工工程の加工を行う役割を持つ加工電極部位を割り当てて、ワークを加工するＮＣデータを効率のよく生成することが可能である。
【００２１】
また、複数のタイプの電極を登録して、各加工工程にその加工工程の加工を行う役割を持つ複数のタイプの電極の加工電極部位を割り当てた後に、同じタイプの電極単位に纏めてＮＣデータを生成することにより、同じ電極が行う加工を纏めて行なうことができるので頻繁に工具交換を行わないで加工を行うことができる。
【００２２】
さらに、同じタイプの電極の加工電極部位の使用回数が同じものを纏めてＮＣデータを生成することにより、使用回数に応じて工具交換を行なうことが可能になる。
【００２３】
あるいは、１つの加工電極部位に２種類以上の加工工程の役割を割り当てることにより、同じ加工電極部位を荒加工と仕上げ加工というような異なる加工工程に使用して加工を行うＮＣデータを生成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。図１は本実施の形態の加工データ生成装置１を含む加工データ生成システム４の概略構成図である。
【００２５】
加工データ生成システム１は、電極の形状を作成するＣＡＤ（Computer Aided Design）装置２と、ＣＡＤ装置（以下、ＣＡＤという）２で作成された電極を用いてワークを所定の形状に放電加工するための加工用データ（ＮＣデータ）を生成するＣＡＭ（Computer Aided Manufacture）装置３とからなる。また、ＣＡＭ装置（以下、ＣＡＭという）３は、本発明の加工データ生成装置４として機能させるプログラムがインストールされている。
【００２６】
電極にはワークを加工する部位（加工電極部位）が設けられ、放電加工する際には、この加工電極部位をワークに触れないが非常に近い位置となるように近づけて、電極とワークとの間で短い周期で放電を繰り返してワークの表面の一部を除去しながら加工が行われる。また、電極に設けられた加工電極部位は１つとは限らず、複数の加工電極部位が設けられるものもある。
【００２７】
ＣＡＤ２で作成された電極の形状はネットワークや媒体などを介してＣＡＭ３に入力され、ＣＡＭ３で電極に設けられた加工電極部位Ｑの位置とワークの加工位置Ｐが指示され、加工データ生成装置４に、指示された加工電極部位Ｑの位置とワークの加工位置Ｐが入力される。
【００２８】
図２は加工データ生成装置４の概略構成を示す図である。加工データ生成装置４は、電極の各加工電極部位Ｑの位置と加工位置Ｐを入力する入力手段１０と、それぞれの加工位置でワークを所定の形状に加工するために必要な加工工程の加工回数を加工工程の種類ごとに登録する加工工程登録手段２０と、電極の各加工電極部位Ｑに対して、複数の種類の加工工程のうちのいずれの加工工程の役割を持つ部位であるかを登録する役割登録手段３０と、加工工程の種類とその加工工程を行う加工回数とから、各加工位置で実施する延べ加工工程を全ての加工位置について求め、全て加工位置の延べ加工工程の各加工工程に適した加工電極部位Ｑを割り当てる加工電極部位割当手段４０と、割り当てられた加工電極部位Ｑを用いて、それぞれの加工位置での延べ加工工程の順に従って加工を実施できるようなＮＣデータを生成するＮＣデータ生成手段５０とを備える。
【００２９】
入力手段１０には、加工電極部位Ｑの位置と、加工位置Ｐが入力される。
【００３０】
図３(a)に示すように、電極上に５つの加工電極部位Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４，Ｑ５が存在する場合には、加工電極部位Ｑの位置が、図３(b)に示すように電極の中心を原点ＯとしたＸＹ平面上の座標値で入力される。あるいは、図４(a)に示すように、１つの電極に４箇所の電極加工部位Ｑ１、Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４が存在する場合には４箇所の座標値が入力されるが、この電極では、各電極加工部位を加工に使用する際には電極を固定している軸（Ｕ軸）を回転させて、電極加工部位Ｑを加工位置Ｐに移動させるので、図４(b)に示すように、各電極加工部位の位置は回転軸の回転角度で入力される。
【００３１】
加工位置Ｐは、各ワークに１箇所のみ存在する場合と、複数箇所存在する場合がある。図５に示すように、１つのワークＷ上の１箇所の加工箇所Ｄを加工する場合には、ワークＷを作業台に設置する位置とワークＷ上の１箇所の加工箇所Ｄの位置から決められる加工位置Ｐが１つ入力される。あるいは、図６に示すように、１つのワークＷ上の２箇所の加工箇所Ｄ１，Ｄ２を加工する場合には、ワークＷを作業台に設置する位置とワークＷ上の２箇所の加工箇所Ｄ１，Ｄ２の位置から決められる加工位置Ｐ１、Ｐ２が２つ入力される（図６の下の図の破線が電極の位置を表す）。また、複数のワークＷの同じ位置にある加工箇所を加工する場合には、各ワークＷを作業台に設置する位置とワークＷ上の加工箇所の位置とから決められる加工位置Ｐが入力される。
【００３２】
ところで、放電加工でワークを加工する場合は、電極自体が消耗して大きさが変化するため、複数の種類の加工工程（荒加工、中仕上げ加工、仕上げ加工など）を経て段階的に加工していくことにより、電極の消耗による影響を少なくする手法が取られている。電極の消耗は、ワークや電極の材質、あるいは加工形状などによって異なり、所定の精度に仕上げるために必要な荒加工、中仕上げ加工、仕上げ加工の回数が違ってくる。
【００３３】
そこで、加工工程登録手段２０は、所定の形状にワークを加工する加工工程の回数を、加工工程の種類に応じて登録する。例えば、画面上に、図７(a)に示すような画面を表示し、画面上の入力エリアに加工に必要な各加工工程の加工回数の入力をユーザに促し、所定の形状を加工するために必要な加工回数を、加工する形状に対応させて登録する（同図(b)参照）。
【００３４】
役割登録手段３０は、１つの電極の各加工電極部位Ｑに、どの種類の加工工程の役割を行う部位かの登録を行う。例えば、図３（ｂ）や図４（ｂ）のような表の加工工程の役割の欄に、どの加工工程の役割を持つ電極加工部位Ｑであるかを入力して、各電極加工部位Ｑがもつ役割を登録する。１つの電極に加工電極部位が１箇所しかない場合には、荒加工（Ｒ）、中仕上げ加工（Ｍ）、仕上げ加工（Ｆ）等のどの加工工程の役割を行う部位であるかを、図８に示すように、各電極Ｅ１、Ｅ２ごとに役割を１つ登録する。図４(a)に示すように、１つの電極Ｅ１に４箇所の加工電極部位Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３，Ｑ４が存在する場合には１つの電極に対して４つの役割を登録する。例えば、図９に示すように加工電極部位Ｑ１・Ｑ３を荒加工を行う部位として登録し、加工電極部位Ｑ２・Ｑ４を仕上げ加工を行う部位として登録する。
【００３５】
また、電極の同じ位置に同じ形状の加工電極部位Ｑを備えた電極であっても、電極の加工電極部位Ｑに割り当てられた役割の組み合わせが異なる場合には、図１０に示すように異なるタイプの電極Ｅ１、Ｅ２として登録する。
【００３６】
加工電極部位割当手段４０は、それぞれの加工位置でワークを所定の形状に加工するために必要な延べ加工工程を求め、全ての加工位置の延べ加工工程の各加工工程に対して、その加工工程の加工をする役割が割り当てられた加工電極部位Ｑを割り当てる。加工工程の種類によって加工時に実施される順番は予め決められ、通常、荒加工、中仕上げ加工、仕上げの順で加工が行われる。延べ加工工程は、各種類の加工工程の加工回数に応じて全ての加工工程を並べたもので、加工工程登録手段２０で、荒加工（Ｒ）が２回、仕上げ加工（Ｆ）が１回として入れている場合には、延べ加工工程は「荒加工（Ｒ）−荒加工（Ｒ）−仕上げ加工（Ｆ）」の３工程になる。
【００３７】
例えば、図７(ｂ)に示すように、所定の形状に加工するために必要な各加工工程の加工回数が荒加工２回、中仕上げ加工０回、仕上げ加工１回の場合には、それぞれの加工位置で荒加工を２回した後に仕上げ加工を１回行う。４箇所の加工位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４を加工する場合には、図１１に示すように、「荒加工（Ｒ）−荒加工（Ｒ）−仕上げ加工（Ｆ）」の組み合わせを４回行うことになり、全てで１２工程が必要となる。
【００３８】
この４つの加工位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４を加工する加工工程に、図１２の示すように模式化した２つの電極Ｅ１，Ｅ２の加工電極部位Ｑを割り当てる場合について説明する。電極Ｅ１、Ｅ２には２つの加工電極部位Ｑ１，Ｑ２が設けられ、役割登録手段３０により、電極Ｅ１の加工電極部位Ｑ１，Ｑ２はどちらも荒加工（Ｒ）を行う役割が割り当てられ、電極Ｅ２の加工電極部位Ｑ１，Ｑ２は荒加工（Ｒ）と仕上げ加工（Ｆ）を行う役割が割り当てられているものとする。
【００３９】
この電極Ｅ１、Ｅ２の各加工電極部位Ｑに登録されている役割と加工工程の種類が対応するように、各加工工程に加工電極部位Ｑを割り当てる。割り当ての方法は、一定の規則に従って割り当てられればよいが、本実施の形態では、電極Ｅ１と電極Ｅ２を交互に割り当てる場合について図１３ａ、図１３ｂに基づいて説明する。
【００４０】
まず、加工位置Ｐ１の始めの荒加工Ｒに電極Ｅ１のＱ１を割り当てる（Step1〜Step２）。次に、加工位置Ｐ１の２番目の荒加工Ｒに移って（Step3）、加工位置Ｐ１の２番目の荒加工Ｒに電極Ｅ２のＱ１を割り当てる（Step４）。次に、加工位置Ｐ２の始めの荒加工Ｒに移って（Step5）、加工位置Ｐ２の始めの荒加工Ｒに電極Ｅ１のＱ２を割り当てる（Step6）。さらに、加工位置Ｐ２の２番目の荒加工Ｒに移って（Step7）、加工位置Ｐ２の２番目の荒加工Ｒに電極Ｅ２のＱ１（2回目）を割り当てる（Step8）。また、仕上げ加工Ｆの役割をもつ加工電極部位Ｑは電極Ｅ２のＱ２しかないので、電極Ｅ２のＱ２を加工位置Ｐ１の最後の仕上げ加工Ｆに割り当て、同様に、加工位置Ｐ２の最後の仕上げ加工Ｆ（2回目）にも割り当てる。このようにして、加工位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４のそれぞれに位置において、荒加工Ｒを２回、仕上げ加工を１回繰り返す場合には、図１４に示すように加工電極部位Ｑが割り当てられる。
【００４１】
また、電極は、仕上げ精度、電極やワークの材質、どのような形状加工するかに応じて、それぞれ加工に何回使用できるかが決められる。そこで、このとき同じタイプの電極の同じ加工電極部位Ｑが何回目の使用であるかを求めて記録しておき、使用回数を管理する（図１４の回数の欄参照）。
【００４２】
ＮＣデータ生成手段５０は、加工電極部位割当手段４０で割り当てられた加工電極部位Ｑを使って、それぞれの加工位置Ｐの延べ加工工程の加工を行うＮＣデータを生成する。この加工位置Ｐ間で電極を移動させるためのＮＣデータの移動量は、各加工位置Ｐと各加工電極部位Ｑの位置から求められる。
【００４３】
このとき、それぞれの加工位置Ｐで実施される加工工程の順は変えないで、同じタイプの電極を用いる加工工程を纏めてＮＣデータの出力を行うようにする。つまり、ある加工位置Ｐで「荒加工−荒加工−仕上げ加工」の順で加工が行われる場合には、この加工位置Ｐでの加工の順番を変えないように並べ替えを行なう。具体的には、図１５に示すように、同じタイプの電極で並べ替えを行った上で、その順番に添ってＮＣデータの出力を行うようにする。これにより、同じタイプの電極で加工できるところを纏めて加工することができるので、頻繁に工具交換をする必要がなくなる。さらに、使用回数で並べ替えることによって、各電極の加工電極部位Ｑを使用可能な回数加工に使用した後に電極を変えるように工具交換のＮＣコードを出力することができる。
【００４４】
次に、図１６のフローチャートに従って、加工データ生成装置４を使って、放電加工による加工データ（ＮＣデータ）を生成する流れについて説明する。
【００４５】
まず、入力手段１０で、ワークの加工位置Ｐと電極の各加工電極部位Ｑの位置を入力する（S100）。さらに、役割登録手段３０で、各加工電極部位Ｑがどの種類の加工工程の役割を行う部位であるかの登録を行う（S101）。異なるタイプの電極が存在する場合には、それぞれの電極について加工電極部位Ｑの役割を登録する。次に、加工工程登録手段２０で、各加工工程（荒加工、中仕上げ加工、仕上げ加工など）の加工回数を登録する（S102）。
【００４６】
そこで、加工電極部位割当手段４０で、各加工位置でワークを所定の形状に加工するために必要な加工工程の延べ加工工程を求める（S103）。さらに、全て加工位置の延べ加工工程を求め（S104）、全て加工位置の延べ加工工程の各加工工程に、電極の加工電極部位Ｑを割り当てると図１４に示す割当表のようになる（S105）。図１４のまま加工を行うには、矢印の位置で電極を交換して加工しなければならない。しかし、加工を行う際には、なるべく工具交換を行わずに同じ電極を使って加工を行ったほうが効率がよい。そこで、図１４の割当表の加工工程を電極単位にソートすると、電極のタイプが同じもので纏められ図１５に示すようになる（S106）。
【００４７】
ＮＣデータ生成手段５０で、図１５の表に従ってＮＣデータを生成する。まず、電極Ｅ１の加工電極部位Ｑ１を加工位置Ｐ１に移動させるＸ軸、Ｙ軸、回転軸Ｕの移動量が算出される。次に、電極Ｅ１の加工電極部位Ｑ２を加工位置Ｐ２に移動させるＸ軸、Ｙ軸、回転軸Ｕの移動量が算出される。このようにして、図１５の表に従って上から順に全ての加工工程を加工する移動量が算出されてＮＣデータを出力する（S107）。
【００４８】
また、電極が変わるところでは、電極の交換を行う必要があるため、図１５の４行目の加工工程と５行目の加工工程の間（太い矢印の位置）で工具交換のＮＣコードを出力する。また、電極やワークの材質や仕上げ精度によっては、各加工電極部位Ｑを１回しか使用しない場合がある。その場合には、電極の使用回数が変わるたびに、電極を交換しなければならない。その場合には、図１５の細い矢印の位置で工具交換のＮＣコードを出力する。
【００４９】
以上、詳細に説明したように、電極に備えている複数の加工電極部位の加工工程の役割と、各加工位置で加工に必要な加工工程を登録するだけで、最も効率のよい加工順番でワークを加工するＮＣデータを出力することが可能である。
【００５０】
次に、第２の実施の形態について説明する。前述の実施の形態では、各電極の加工電極部位に、荒加工、中仕上げ加工、仕上げ加工などの加工工程のうち、いずれか一つの加工工程の役割しか割り当てなかったが、各加工電極部位が複数の加工工程の役割を割り当てる場合について説明する。前述の実施の形態と略同じ構成のものについては詳細な説明は省略して、相違するものについてのみ説明をする。
【００５１】
本実施の形態の加工データ生成装置４は、図１７に示すように、入力手段１０と、加工工程登録手段２０と、役割登録手段３０と、加工電極部位割当手段４０とＮＣデータ生成手段５０とを備え、加工電極部位割当手段４０には、加工に使用する電極の数を算出する電極数算出手段４２が設けられる。
【００５２】
役割登録手段３０は、各加工電極部位Ｑに複数の種類の加工工程の役割を割り当てる。このとき、全ての電極の加工電極部位Ｑには同じ役割が割り当てられる。
【００５３】
加工電極部位割当手段４０では、電極数算出手段４２で算出された数の電極の加工電極部位Ｑを全ての加工位置の延べ加工工程の各加工工程に割り当てる。また、各電極加工部位に複数の役割が割り当てられている場合には、各加工電極部位Ｑの使用回数が増えるにつれて、加工電極部位Ｑの役割を仕上げ加工−＞中仕上げ加工−＞荒加工に変えて各加工工程に割り当てる。例えば、加工電極部位Ｑに仕上げ加工と荒加工（または、中仕上げ加工）の２つの役割が割り振られている場合には、１回目は仕上げ加工に使い、２回目は荒加工（または、中仕上げ加工）に使用する。加工電極部位Ｑに仕上げ加工、中仕上げ加工、荒加工の３つの役割が割り当てられている場合には、１回目は仕上げ加工、２回目は中仕上げ加工、３回目は荒加工となる。
【００５４】
図１８に示すように、ワーク上の加工位置Ｐを荒加工１回と仕上げ加工１回で加工するときに、荒加工と仕上げ加工の２つの役割が割り当てられた加工電極部位Ｑを１つ備えた電極Ｅを用いて、２つの加工位置を加工するときの電極加工部位Ｑの割り当て方法について図１９を用いて説明する。図１９に示すように、２つの加工位置Ｐ１，Ｐ２を加工する場合には、まず、Ｐ１を電極Ｅ１の電極加工部位Ｑ１で荒加工をして電極Ｅ２の電極加工部位Ｑ１で仕上げ加工を行う。次に、Ｐ２を電極Ｅ２の電極加工部位Ｑ１をもう一度使って荒加工をした後に、電極Ｅ３の電極加工部位Ｑ１で仕上げ加工をする。
【００５５】
このように加工電極部位Ｑの役割を使用回数に応じて変えていく場合には、各加工電極部位Ｑは最大でも各加工電極部位Ｑに割り当てられた役割の数分しか繰り返し使用することができない。
【００５６】
そこで、電極数算出手段４２は、加工位置の数と、１箇所の加工位置を加工する工程数と、電極の加工電極部位Ｑの数から加工に必要な電極の数を算出する。必要な電極の数は、{(加工工程数＋加工位置の数−１)/加工電極部位の数}の切り上げによって求められる。
【００５７】
例えば、図２０のように１箇所の加工位置を２工程で加工し、１つの電極が３つの加工電極部位Ｑを備え、各加工電極部位Ｑに２つの役割が割り当てられているときに、図２１に示すような順番で５箇所を加工する場合に必要な電極の数は２＝｛（２＋４）／３の切り上げ｝である。
【００５８】
あるいは、図２２のように１箇所の加工位置を４工程で加工し、１つの電極が３つの加工電極部位Ｑを備え、各加工電極部位Ｑに３つの役割が割り当てられているときに、図２３に示すような順番で３箇所加工する場合に必要な電極の数は２＝｛（４＋２）／３の切り上げ｝である。
【００５９】
求めた数分の電極の加工電極部位Ｑを全ての加工位置での延べ加工工程に割り当てる。図２２，２３のように加工を行う場合、３つの電極Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３の各加工電極部位Ｑを、全ての加工位置での延べ加工工程に割り当てると図２４のようになる。
【００６０】
ＮＣデータ生成手段５０は、加工電極部位割当手段４０で割り当てられた加工電極部位Ｑを使って、各加工位置で各加工工程を登録された回数繰り返してワークを所定の形状に加工をするためのＮＣデータを生成する。
【００６１】
このとき、各加工位置における加工工程の順は変えないようにしつつ、同じ電極を用いて加工する加工工程で纏めてＮＣデータの出力を行うようにする。そこで、図２５に示すように、同じ電極でソートした上で、その順番に添ってＮＣデータの出力を行うようにする。これにより、同じ電極で加工できるところまで纏めて加工することができるので、頻繁に工具交換をする必要がなくなる。
【００６２】
以上、詳細に説明したように、１つの加工電極部位に複数の役割を割り当てることで、１つの加工電極部位を加工工程の種類を変えて複数回使用することが可能になる。
【００６３】
上述の各実施の形態では、ＣＡＭに加工データ生成装置のプログラムをインストールした場合について説明したが、放電加工機の数値制御装置に加工データ生成装置のプログラムを組み込むようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本実施の形態の加工データ生成システムの概略構成図
【図２】第１の実施の形態の加工データ生成装置の概略構成図
【図３】電極と加工電極部位を説明するための図（その１）
【図４】電極と加工電極部位を説明するための図（その２）
【図５】ワークと加工箇所を説明するための図（その１）
【図６】ワークと加工箇所を説明するための図（その２）
【図７】各加工工程の加工回数の入力を行うための画面の一例
【図８】電極の加工電極部位とその役割の関係を示す図（その１）
【図９】電極の加工電極部位とその役割の関係を示す図（その２）
【図１０】電極の加工電極部位とその役割の関係を示す図（その３）
【図１１】全ての加工位置の延べ加工工程の一覧
【図１２】模式化した電極を表す図
【図１３ａ】加工電極部位の割当方法を説明するための図（その１）
【図１３ｂ】加工電極部位の割当方法を説明するための図（その２）
【図１４】全ての延べ加工工程に加工電極部位を割り当てた一覧（その１）
【図１５】全ての延べ加工工程に加工電極部位を割り当てて電極単位で並べ替えを行った一覧（その１）
【図１６】加工データを生成する流れを表すフローチャート
【図１７】第２の実施の形態の加工データ生成装置の概略構成図
【図１８】各加工位置の加工工程と電極の加工電極部位との対応を表す図（その１）
【図１９】電極加工部位の割り当て方法を説明する図（その１）
【図２０】各加工位置の加工工程と電極の加工電極部位との対応を表す図（その２）
【図２１】電極加工部位の割り当て方法を説明する図（その２）
【図２２】各加工位置の加工工程と電極の加工電極部位との対応を表す図（その３）
【図２３】電極加工部位の割り当て方法を説明する図（その３）
【図２４】全ての延べ加工工程に加工電極部位を割り当てた一覧（その２）
【図２５】全ての延べ加工工程に加工電極部位を割り当てて電極単位で並べ替えを行った一覧（その２）
【符号の説明】
【００６５】
１    加工データ生成システム
２    ＣＡＤ装置
３    ＣＡＭ装置
４    加工データ生成装置
１０  入力手段
２０  加工工程登録手段
３０  役割登録手段
４０  加工電極部位割当手段
４２  電極数算出手段
５０  ＮＣデータ生成手段
【図１】
0004745891.tif 000002
【図２】
0004745891.tif 000003
【図３】
0004745891.tif 000004
【図４】
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【図５】
0004745891.tif 000006
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３ａ】
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【図１３ｂ】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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