(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
アクリロニトリル−ブタジエンゴムを用いてなる管状の内層と、その外周に設けられる補強糸層と、その外周に設けられるクロロプレンゴムを用いてなる外層とを備えたバキュームブレーキホースであって、上記補強糸層中に、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とする接着剤成分が含浸され、この接着剤成分を介して、上記内層と外層とが層間接着されていることを特徴とするバキュームブレーキホース。
（Ａ）クロロプレンゴム。
（Ｂ）アクリロニトリル−ブタジエンゴム。
（Ｃ）カーボンブラックおよび白色充填剤の少なくとも一方のフィラー。
【請求項２】
上記補強糸層の補強糸の編角が３５〜４５°の範囲内である請求項１記載のバキュームブレーキホース。
【請求項３】
上記（Ａ）成分と（Ｂ）成分との重量混合比が、（Ａ）成分／（Ｂ）成分＝５０／５０〜９０／１０の範囲内である請求項１または２記載のバキュームブレーキホース。
【請求項４】
上記（Ｃ）成分の配合量が、上記（Ａ）成分と（Ｂ）成分との合計量１００重量部に対して、２〜４０重量部の範囲内である請求項１〜３のいずれか一項に記載のバキュームブレーキホース。
【請求項５】
上記接着剤成分が、上記（Ａ）〜（Ｃ）成分に加えて、さらに加硫促進剤および酸化亜鉛を含有する請求項１〜４のいずれか一項に記載のバキュームブレーキホース。
【請求項６】
上記補強糸層中に含浸させる上記接着剤成分の含浸量（接着固形分付着量）が、１５〜５０ｍｇ／ｃｍ2 の範囲内である請求項１〜５のいずれか一項に記載のバキュームブレーキホース。
【請求項７】
補強糸層の表面に、上記接着剤成分を閉サイクルで均一にシャワー塗布し内部にしみ込ませる工程を備えることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のバキュームブレーキホースの製法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バキュームブレーキホースおよびその製法に関するものであり、詳しくはブレーキのバキュームサーボユニットに使用されるバキュームブレーキホースおよびその製法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ブレーキのバキュームサーボユニットに使用されるバキュームブレーキホース（別名：マスターバックホース）は、ブレーキ倍力装置と、インテークマニホールド（エンジン）とを接続し、エンジンの振動および走行時に発生する振動を吸収しながら、インテークマニホールドにて発生する負圧力をブレーキ倍力装置に伝える機能を有している。そして、エンジンの吸入負圧をブレーキブースターに伝えることにより、ブレーキ力を増大させると同時に、ブレーキの操作力を軽減させる回路に使用される。このようなバキュームブレーキホースには、一般に、低抽出性（チェックバルブの目詰まり防止）、非汚染性（塗膜汚染性）、振動吸収性、耐負圧性、耐熱性等の性能が要求される。また、近年の車両システムの性能向上により、エンジンルーム内の条件（温度，圧力等）が厳しくなる傾向にあり、より高い性能特性が求められている。
【０００３】
このような性能が要求されるバキュームブレーキホースにおいては、ホース内部にオイルミストが通るため、ホースの内層は、主にアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等の耐油性ゴムが用いられ、また、ホースの外層は、耐オゾン性および耐油性が比較的良好なクロロプレンゴム（ＣＲ）が用いられている。上記構成のホースとしては、例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）を用いてなる管状の内層と、その外周に設けられる補強糸層と、その外周に設けられるクロロプレンゴム（ＣＲ）を用いてなる外層とを備えたバキュームブレーキホースであって、上記内層と補強糸層との間に、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）を用いてなる中間接着層を介在させた構成のものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平８−１１３７６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載のホースは、内層と補強糸層との間に、比較的厚膜のＣＳＭの中間接着層を介在させているため、コストが高くなるという難点がある。一方、中間接着層の膜厚を薄くすると、内層と外層との層間接着力が不充分となり、製品の高性能化，高寿命化に充分に対応することが困難となる。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、内層と外層との層間接着力に優れ、低コストで量産可能なバキュームブレーキホースおよびその製法の提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、本発明のバキュームブレーキホースは、アクリロニトリル−ブタジエンゴムを用いてなる管状の内層と、その外周に設けられる補強糸層と、その外周に設けられるクロロプレンゴムを用いてなる外層とを備えたバキュームブレーキホースであって、上記補強糸層中に、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とする接着剤成分が含浸され、この接着剤成分を介して、上記内層と外層とが層間接着されているという構成をとる。
（Ａ）クロロプレンゴム。
（Ｂ）アクリロニトリル−ブタジエンゴム。
（Ｃ）カーボンブラックおよび白色充填剤の少なくとも一方（カーボンブラックおよび／または白色充填剤）のフィラー。
【０００７】
すなわち、この発明者は、内層と外層との層間接着力に優れ、低コストで量産可能なバキュームブレーキホースを得るため、鋭意研究を重ねた。その結果、クロロプレンゴム（ＣＲ）と、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）と、カーボンブラックおよび白色充填剤の少なくとも一方のフィラーとを必須成分とする接着剤成分を、補強糸層中に含浸させると、この接着剤成分を介して、上記内層と外層との層間接着力が向上するようになり、しかも低コストで量産可能なバキュームブレーキホースが得られることを見いだし、本発明に到達した。
【発明の効果】
【０００８】
このように、本発明のバキュームブレーキホースは、クロロプレンゴム（ＣＲ）と、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）と、カーボンブラックおよび白色充填剤の少なくとも一方のフィラーとを必須成分とする接着剤成分を、補強糸層中に含浸させている。そのため、本発明のバキュームブレーキホースは、上記接着剤成分を介して、上記内層と外層との層間接着力が向上するようになるとともに、低コストで量産可能であるという効果が得られる。
【０００９】
そして、上記補強糸層の補強糸の編角が所定の範囲内であると、接着剤成分の含浸の際、接着剤成分が補強糸と補強糸との間から良好にしみ込み、補強糸層の上下両表面に接着剤成分面をつくり、それに接する内層と外層とを強固に接着する。また、ホースの耐圧性と、内層と外層との層間接着力とのバランスも良好となる。
【００１０】
また、上記ＣＲ（Ａ成分）とＮＢＲ（Ｂ成分）との重量混合比が、所定の範囲内であると、接着剤成分の溶解性やゲル化が良好となり、ホースの生産性が向上するようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１２】
本発明のバキュームブレーキホースは、例えば、図１に示すように、管状の内層１の外周面に補強糸層２が形成され、その外周面に外層３が形成されて構成されている。
【００１３】
ここで、本発明においては、上記補強糸層２中に、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とする接着剤成分が含浸され、この接着剤成分を介して、上記内層１と外層３とが層間接着されているのであって、これが最大の特徴である。
（Ａ）クロロプレンゴム。
（Ｂ）アクリロニトリル−ブタジエンゴム。
（Ｃ）カーボンブラックおよび白色充填剤の少なくとも一方のフィラー。
【００１４】
本発明のバキュームブレーキホースにおいては、上記管状の内層１は、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）を主成分とする内層用材料を用いて形成されている。
【００１５】
なお、本発明において、主成分とは、通常、全体の過半を占める成分のことをいい、全体が主成分のみからなる場合も含む意味である。
【００１６】
上記ＮＢＲとしては、経済性、押出加工性の点から、アクリルニトリル量（ＡＮ量）が２７〜３５の範囲内のものが好適に用いられる。
【００１７】
上記内層用材料には、上記ＮＢＲとともに、老化防止剤、補強材、白色充填材、可塑剤、ステアリン酸、亜鉛華、加硫剤、加硫促進剤、加工助剤等を必要に応じて適宜に配合しても差し支えない。
【００１８】
上記内層用材料は、上記ＮＢＲとともに、必要に応じて老化防止剤等を適宜に配合し、これらをロール、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用いて混練することにより調製することができる。
【００１９】
つぎに、上記補強糸層２を形成する補強糸としては、特に限定はなく、例えば、ビニロン（ポリビニルアルコール）糸、ポリアミド糸（ナイロン）糸、アラミド糸、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）糸、ワイヤー等があげられる。これらのなかでも、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）糸が好適に用いられる。
【００２０】
上記補強糸の編み組み方法は、特に限定はなく、例えば、スパイラル編み、ブレード編み等があげられる。
【００２１】
上記補強糸層２における補強糸の編角としては、３５〜４５°の範囲内が好ましい。すなわち、編角が３５°未満であると、耐圧性が不足する傾向がみられ、逆に編角が４５°を超えると、耐圧性の点では有利となるが、補強糸層２の隙間を介して接着剤が内層１側に浸透しにくくなる結果、内層１と外層３との層間接着力が低下したり、挿入性が悪化する傾向がみられるからである。
【００２２】
本発明において、上記編角とは、内層１の表面に補強糸を編組して補強糸層２を形成する際の、ホースの長軸方向に対する補強糸の編組角度をいう。そして、この編角は、例えば、分度器等によって測定することができる。
【００２３】
つぎに、上記補強糸層２中に含浸させる接着剤成分としては、前記Ａ〜Ｃ成分が必須成分として用いられる。
【００２４】
上記ＣＲ（Ａ成分）としては、特に限定はないが、非硫黄変性タイプが好適に用いられる。
【００２５】
また、上記ＮＢＲ（Ｂ成分）としては、特に限定はないが、前述と同様、アクリルニトリル量（ＡＮ量）が２７〜３５の範囲内のものが好適に用いられる。
【００２６】
ここで、上記クロロプレンゴム（ＣＲ）（Ａ成分）と、上記アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）（Ｂ成分）との重量混合比は、Ａ成分／Ｂ成分＝５０／５０〜９０／１０の範囲内が好ましく、特に好ましくはＡ成分／Ｂ成分＝６０／４０〜８０／２０の範囲内である。すなわち、Ａ成分の重量混合比が５０未満である（Ｂ成分の重量混合比が５０を超える）と、溶媒への溶解性が悪化するうえ、接着力が不足する傾向がみられ、逆にＡ成分の重量混合比が９０を超える（Ｂ成分の重量混合比が１０未満である）と、接着剤の粘度が上昇してゲル化するため（接着剤の貯蔵安定性が悪くなり）、接着塗布機のノズルが詰まる等の問題が生じるおそれがあるからである。
【００２７】
上記特定のフィラー（Ｃ成分）としては、カーボンブラックおよび白色充填剤の少なくとも一方が用いられる。上記白色充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、珪酸マグネシウム、二酸化珪素（シリカ）、クレー等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２８】
上記特定のフィラー（Ｃ成分）の配合量は、上記ＣＲ（Ａ成分）とＮＢＲ（Ｂ成分）との合計量１００重量部（以下「部」と略す）に対して、２〜４０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは５〜３０部の範囲内である。すなわち、上記特定のフィラー（Ｃ成分）が２部未満であると、接着力が小さくなる傾向がみられ、逆に４０部を超えると、溶解性が悪化する傾向がみられるからである。
【００２９】
また、上記接着剤成分は、トルエン，酢酸エチル、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等の溶剤に溶解して用いることができる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３０】
上記接着剤成分中の接着固形分率は、５〜１５．０重量％の範囲内が好ましく、特に好ましくは５〜８重量％の範囲内である。すなわち、接着固形分率が５重量％未満であると、接着力が不足する傾向がみられ、逆に１５．０重量％を超えると、接着剤の粘度が高くなり、塗布斑が発生する傾向がみられるからである。
【００３１】
ここで、本発明において、上記接着剤固形分とは、上記Ａ〜Ｃ成分の合計量（固形分重量）を意味する。
【００３２】
また、上記補強糸層２中に含浸させる上記接着剤成分の含浸量（接着固形分付着量）は、１５〜５０ｍｇ／ｃｍ2 の範囲内が好ましく、特に好ましくは１８〜４０ｍｇ／ｃｍ2 の範囲内である。すなわち、上記接着固形分付着量が１５ｍｇ／ｃｍ2 未満であると、接着力が不足する傾向がみられるからである。
【００３３】
なお、上記接着固形分付着量は、例えば、つぎのようにして算出することができる。すなわち、内層１外周面に編組した補強糸層２の表面より、接着剤成分をディッピングし、乾燥（通常、８０℃×４時間程度）して溶剤を除去した後、接着剤成分のディッピング前後の重量差から、単位ゴム面積あたりの接着固形分付着量を算出することができる。
【００３４】
上記接着剤成分は、上記Ａ〜Ｃ成分とともに、必要に応じてトルエン等の溶剤等を適宜に配合し、これらをロール、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用いて混練することにより調製することができる。
【００３５】
また、上記外層３は、クロロプレンゴム（ＣＲ）を主成分とする外層用材料を用いて形成されている。
【００３６】
上記ＣＲとしては、特に限定はないが、前述と同様、非硫黄変性タイプが好適に用いられる。
【００３７】
上記外層用材料には、上記ＣＲとともに、加硫剤、受酸剤、老化防止剤、補強材、白色充填材、可塑剤、ステアリン酸、亜鉛華、加硫促進剤、加工助剤等を必要に応じて適宜に配合しても差し支えない。
【００３８】
上記加硫剤としては、例えば、２−メルカプトイミダゾリン、２−メルカプトベンゾイミダゾール等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、２−メルカプトイミダゾリンと、２−メルカプトベンゾイミダゾールを併用することが好ましい。
【００３９】
上記加硫剤の配合量は、ＣＲ１００部に対して、０．３〜５部の範囲内が好ましく、特に好ましくは０．５〜２部の範囲内である。
【００４０】
また、上記受酸剤としては、例えば、酸化マグネシウム、ハイドロタルサイト等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、ＣＲから出る塩素を効率良く捕捉できる点で、酸化マグネシウムとハイドロタルサイトとを併用することが好ましい。
【００４１】
上記受酸剤の配合量は、ＣＲ１００部に対して、１〜３０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは３〜２０部の範囲内である。
【００４２】
また、上記老化防止剤としては、特に限定はないが、例えば、アミン−ケトン系，芳香族第二級アミン系，モノフェノール系，ビスフェノール系，ポリフェノール系，ベンズイミダゾール系，ジチオカルバミン酸塩系，ジチオカルバミン酸系，チオウレア系，亜リン酸系，有機チオ酸系，キサントゲン酸塩系，特殊ワックス系等の老化防止剤があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００４３】
上記老化防止剤の配合量は、ＣＲ１００部に対して、０．１〜１０．０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは０．５〜５部の範囲内である。
【００４４】
上記外層用材料は、上記ＣＲとともに、必要に応じて老化防止剤等を適宜に配合し、これらをロール、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用いて混練することにより調製することができる。
【００４５】
本発明のバキュームブレーキホースは、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、上記内層用材料を管状に押し出し成形した後、その表面に補強糸（ポリエステル糸等）をスパイラル編み等して補強糸層２を形成する。つぎに、この補強糸層２の表面に、上記接着剤成分を閉サイクルで均一にシャワー塗布し内部にしみ込ませた後、外層用材料を押し出し成形する。これにより、管状の内層１の外周面に補強糸層２が形成され、さらにその外周面に外層３が形成されてなるバキュームブレーキホースを作製することができる。
【００４６】
本発明のバキュームブレーキホースは、ホース内径は２〜５０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは５〜４０ｍｍの範囲内であり、ホース外径は２．６〜７０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは３〜５０ｍｍの範囲内である。また、内層１の厚みは０．３〜１０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．５〜５ｍｍの範囲内であり、外層３の厚みは０．３〜１０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．５〜５ｍｍの範囲内である。
【００４７】
なお、本発明のバキュームブレーキホースは、前記図１に示したような構成に限定されるものではなく、例えば、外層３の外周面に最外層を形成しても差し支えない。
【実施例】
【００４８】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。
【００４９】
まず、実施例および比較例に先立ち、各種接着剤成分を調製した。
【００５０】
〔接着剤成分Ａの調製〕
ＣＲ（Ａ成分）として電気化学工業社製、デンカクロロプレンＭ−４０（非硫黄変性タイプ）９０部と、ＮＢＲ（Ｂ成分）として日本ゼオン社製、ニポールＤＮ２０２（ＡＮ量：３１）１０部と、白色充填材（Ｃ成分）として珪酸マグネシウム（日本ミストロン社製、ミストロンベーパータルク）２０部と、加硫促進剤である２−メルカプトイミダゾリン（三新化学社製、サンセラー２２Ｃ）２部と、酸化亜鉛５部と、トルエン１５００ｍｌとを配合し、これらをロールを用いて混練することにより、接着剤成分を調製した。
【００５１】
〔接着剤成分Ｂ〜Ｅ，ａ〜ｃの調製〕
後記の表１および表２に示す各成分を同表に示す割合で配合し、これらをロールを用いて混練することにより、接着剤成分を調製した。
【００５２】
このようにして得られた各種接着剤成分を用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表１および表２に併せて示した。
【００５３】
〔溶解性〕
接着固形成分（トルエンを除く）と、溶媒（トルエン）とを、表１および表２に示す所定の割合で混合し、２時間攪拌した後、室温にて２４時間静止した状態で放置し、接着剤の溶媒に対する溶解性を評価した。評価は、放置後の希釈接着剤を、へらで平滑な場所に塗布した場合、１ｍｍ2 片以上の不溶解分が存在した場合を×、充分に溶解していたものを○とした。○より若干劣るものを△とした。
【００５４】
〔耐ゲル化〕
各接着剤成分を用い、接着剤成分を開放した系で４０℃×１６８時間攪拌を行い、耐ゲル化の評価を行った。なお、接着剤成分の固形分率を保つために、必要に応じて溶媒を補充した。評価は、粘度が２００ｃｐｓ／２５℃以上になった場合、接着塗布機のノズルが詰まる等の不具合が懸念され、量産性に乏しいと判断し×とした。粘度が２００ｃｐｓ／２５℃を超えなかったものを○とした。○より若干劣るものを△とした。
【００５５】
〔接着力〕
厚み１．７ｍｍに成形した未加硫のＮＢＲシート上に、各接着剤成分を塗布し、直ちに同厚みの未加硫ＣＲシートをローラーにて圧着させ、１５０℃×３０分加硫した。得られたテストピースをインチ幅に成形し、Ｔ字剥離試験にて５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで引張り、得られる最小荷重を接着力（ｋｇ／インチ）とした。
【００５６】
【表１】
0004781035.tif 000002
【００５７】
【表２】
0004781035.tif 000003
【００５８】
上記表１および表２の結果から、接着剤成分Ａ〜Ｅは、溶解性および耐ゲル化が良好で、接着性に優れていた。
【００５９】
これに対して、接着剤成分ａは、ＣＲ単独でＮＢＲを併用していないため、耐ゲル化が劣っていた。接着剤成分ｂは、ＮＢＲ単独でＣＲを併用していないため、接着剤成分が沈殿し、接着力が小さかった。接着剤成分ｃは、カーボンブラックおよび白色充填剤のいずれも配合していないため、接着力が小さかった。
【００６０】
つぎに、上記各接着剤成分を用いて、ホースを作製した。
【００６１】
〔実施例１〕
（内層用材料の調製）
ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ニポールＤＮ２０２、ＡＮ量：３１）１００部と、補強材であるＦＥＦカーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳＯ）７０部と、白色充填材である珪酸マグネシウム（日本ミストロン社製、ミストロンベーパータルク）４０部と、可塑剤（旭電化工業社製、アデカサイザーＲＳ１０７）１５部と、ステアリン酸（花王社製、ルナックＳ３０）１部と、亜鉛華（三井金属社製、酸化亜鉛２種）５部と、アミン−ケトン系老化防止剤であるアセトンとジフェニルアミンの縮合物（精工化学社製、ノンフレックスＢＡ）２部と、長アルキル鎖置換ジフェニルアミン系老化防止剤であるオクチレーテッドジフェニルアミン（大内新興化学社製、ノクラックＡＤ）２部と、老化防止剤であるＮ−フェニル−Ｎ′−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン（精工化学社製、オゾノン３Ｃ）２部と、加硫剤（硫黄）０．５部と、加硫促進剤であるテトラメチルチウラムジスルフィド（三新化学社製、サンセラーＴＴ）１．５部と、加硫促進剤であるＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（三新化学社製、サンセラーＣＺ）１．５部とを配合し、これらを１．７Ｌバンバリーで混練りし、内層用材料を調製した。
【００６２】
（接着剤成分の準備）
前記で調製した接着剤成分Ａを準備した。
【００６３】
（外層用材料の調製）
ＣＲ（電気化学工業社製、デンカクロロプレンＭ−４０、非硫黄変性タイプ）１００部と、補強材であるＦＥＦカーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳＯ）５０部と、白色充填材である重質炭酸カルシウム（白石カルシウム社製、ホワイトンＳＢ）２５部と、可塑剤である菜種油（味の素社製、菜種油）２０部と、ステアリン酸（花王社製、ルナックＳ３０）１部と、亜鉛華（三井金属社製、酸化亜鉛２種）１０部と、受酸剤である高活性化マグネシウム（協和化学工業社製、協和マグ♯１５０）５部と、受酸剤であるハイドロタルサイト〔Ｍｇ4.5 Ａｌ2 （ＯＨ）13ＣＯ3 ・３．５Ｈ2 Ｏ〕（協和化学工業社製、ＤＨＴ−４Ａ）５部と、アミン−ケトン系老化防止剤であるアセトンとジフェニルアミンの縮合物（精工化学社製、ノンフレックスＢＡ）２部と、長アルキル鎖置換ジフェニルアミン系老化防止剤であるオクチレーテッドジフェニルアミン（大内新興化学社製、ノクラックＡＤ）２部と、老化防止剤であるＮ−フェニル−Ｎ′−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン（精工化学社製、オゾノン３Ｃ）１部と、加硫剤である２−メルカプトイミダゾリン（三新化学社製、サンセラー２２Ｃ）０．５部と、加硫剤である２−メルカプトベンゾイミダゾール（大内新興化学社製、ノクラックＭＢ）０．５部と、加硫促進剤であるテトラメチルチウラムジスルフィド（三新化学社製、サンセラーＴＴ）０．５部とを配合し、これらを１．７Ｌバンバリーで混練りし、外層用材料を調製した。
【００６４】
（ホースの作製）
上記内層用材料を管状に押し出し成形した後、その表面に補強糸〔ＰＥＴ糸（フィラメント）、１５００デニール〕を引揃１本と打込２４本にてスパイラル編みして補強糸層を形成した。つぎに、この補強糸層の表面に、上記接着剤成分を閉サイクルで均一にシャワー塗布し内部にしみ込ませた後、外層用材料を押し出し成形した。これにより、管状の内層（厚み３．０ｍｍ）の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層（厚み１．２ｍｍ）が形成されてなるホース（内径８．７ｍｍ、外径１７．５ｍｍ）を作製した。
【００６５】
〔実施例２〜５、比較例１〜３〕
（接着剤成分の準備）
前記で調製した各接着剤成分を準備した。
【００６６】
（ホースの作製）
接着剤成分もしくは補強糸の種類を、後記の表３および表４に示すものに変更する以外は、実施例１と同様にしてホースを作製した。
【００６７】
このようにして得られた実施例および比較例のホースを用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表３および表４に併せて示した。
【００６８】
〔補強糸の編角〕
補強糸層の補強糸の編角を、分度器を用いて測定した。
【００６９】
〔使用接着剤固形分率〕
溶媒（トルエン）を除く接着剤成分の重量割合を使用接着剤固形分率（重量％）とした。よって、任意の量の溶媒（トルエン）で固形分率を調整することが可能である。
【００７０】
〔接着固形分付着量〕
上記内層外周面に編組した補強糸層の表面より、各接着剤成分をディッピングし、乾燥（８０℃×６時間）して溶剤を除去した後、接着剤成分のディッピング前後の重量差から、単位ゴム面積あたりの接着固形分付着量（ｍｇ／ｃｍ2 ）を算出した。
【００７１】
〔耐圧性（破裂圧性）〕
各ホースの耐圧性を、ＪＩＳ  Ｋ  ６３３０−２に準じて評価した。評価は、２．０Ｍｐａ以上のものを○、２．４Ｍｐａ以上のものを◎、２．０Ｍｐａ未満のものを×とした。
【００７２】
〔接着力の測定〕
各ホースの接着力を、ＪＩＳ  Ｋ  ６３３０−６に準じて測定した。すなわち、各ホースから長さ１インチの試料を採取し、この外層部分を剥離してチャックで挟み、引っ張り試験機にて２５．４ｍｍ／インチの速さで引っ張る。そして、試料（ホース）が１回転して剥離するまでの最小荷重を接着力（Ｎ／インチ）とした。
【００７３】
〔塗布の均一性〕
各接着剤成分の塗布の均一性を評価した。評価は、接着剤成分をホース長手方向より垂直（ホース上部）より塗布した場合に、反対方向（ホース下部）に充分に接着剤成分が回り込んでいる状態を○、接着剤成分が反対方向（ホース下部）に回り込んでいない状態を×とした。
【００７４】
〔挿入性〕
規定のパイプをロードセルに取り付け、各ホースを３０ｍｍの長さまで挿入したときの荷重を読み取った。評価は、挿入時の荷重が１００Ｎ以下のものを○、１００Ｎを超えるものを×とした。
【００７５】
【表３】
0004781035.tif 000004
【００７６】
【表４】
0004781035.tif 000005
【００７７】
上記表３および表４の結果から、実施例品は、耐圧性、層間接着性、挿入性に優れていた。
【００７８】
これに対して、比較例１品は、耐圧性が劣っていた。比較例２品は、挿入性が劣っていた。比較例３品は、層間接着性が劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【００７９】
本発明のバキュームブレーキホースは、ブレーキのバキュームサーボユニットに好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８０】
【図１】本発明のバキュームブレーキホースの一例を示す模式図である。
【符号の説明】
【００８１】
１  内層
２  補強糸層
３  外層
【図１】
0004781035.tif 000006