(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程を経過して原料から加工品を形成するときの各工程ついて出入する物の量を検出する検出手段と、
前記検出手段の検出結果に基づいて、前記工程の各々を終了した物のうち、各工程における所定の基準点からの製品の量の累積値を算出し、該算出結果を時刻情報と共に記憶する記憶手段と、
追跡対象として予め設定された製品が所定の工程を通過した通過時刻、並びに少なくとも各工程における処理状況及び各工程間の接続状況を含む工程状況を示す特性関数に基づいて、前記記憶手段に記憶された時刻情報と前記累積値から前記設定された製品の所定の工程以外の各工程における当該製品の通過時刻を特定する特定手段と、
を備えた生産管理システム。
【請求項２】
前記記憶手段は、前記複数の工程のそれぞれにおける製造データを時刻情報と共にさらに記憶し、前記特定手段が各工程における当該製品の通過時刻に基づいて、前記当該製品に対応する製造データをさらに特定することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項３】
前記検出手段は、前記出入する物の量として数量を検出することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の生産管理システム。
【請求項４】
前記検出手段は、前記出入する物の量として質量を検出することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の生産管理システム。
【請求項５】
前記検出手段が、各工程の環境条件をさらに検出し、前記記憶手段が、前記環境条件を時刻情報と共にさらに記憶して、前記特定手段が、前記記憶手段に記憶された前記環境条件から前記設定された製品の各工程における前記環境条件を更に特定することを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産管理システムにかかり、特に、化学反応や変形、加工、充填、検査などの工程を連続的に処理される離散型連続処理プロセスにおける生産管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
生産形態は、図８に示すように、バッチ型プロセス、連続フロープロセス、離散型ジョブショッププロセス、離散型繰り返しプロセス、離散型連続処理プロセスなどのプロセスがあり、それぞれ以下のような特徴がある。
【０００３】
バッチ型プロセスは、連続型の少量生産に適しており、全工程を通して所定数からなるロット単位で処理されるため、そのロットの中での品質は一定であると考えられるため、管理がしやすい。
【０００４】
連続フロープロセスは、連続型の大量生産に適しており、処理中は各部分の品質を検査することは難しいが、製品がある量でまとまって保管される場合が多く、そのときにロットを構成してロット単位で品質が確認できる。
【０００５】
離散型ジョブショッププロセスは、離散型の少量生産に適しており、各工程で特定のワーク（中間製品）に対して作業が行なわれ、そのワーク毎の識別と作業結果の記録や検査を行なうことができるため、品質を管理しやすい。
【０００６】
離散型繰り返しプロセスは、離散型の大量生産に適しており、多くの場合すでに検査が完了している部品を組み立てる製品を完成させる場合が多い。この場合、各工程での処理の結果が正確に記録できることや、部品単位での検査と試作段階での製品検査の結果から、高い確率で製品品質を想定できると共に、完成製品の全数検査において効率的な検査方法を設定することができる。
【０００７】
離散型連続処理プロセスは、離散型繰り返しプロセスと連続フロープロセスの中間に位置し、１つ１つ分離したワークが、コンベヤなどによって順次必要な工程に搬送されて処理を重ね、最終製品となる生産形態である。各工程での処理は、組み立てではなく化学反応や変形などの要素を多く含む。この生産形態では、１つ１つのワークの識別や、各工程でどのような処理を施されたかを記録することや、抜き取り検査以外でワークの品質を確認することが難しい。
【０００８】
また、上述のような生産形態において、品質を維持するための工程管理手法が従来より提案されており、一般的な工程管理手法としては、所定数からなるロット毎に各工程での生産を行なうことによって生産管理を行なうロット管理手法を用いることによって生産工程の管理を行なっている。ロット管理は複数の工程のそれぞれの工程におけるワークをロット毎に管理する手法であり、途中の工程や最終工程などで不良品が発見された場合には、所定の数からなるロットを単位として不良品ロットを特定することが可能であり、不良品の追跡調査を迅速かつ適切に行なうことができる。また、不良品数をロットで追跡することができるので、大量生産を行なう場合には、不良品の選別等をロット単位で行なうことにより、全数検査または全数廃棄することがなくなり、効率的に不良品に対する処置を行なうことができる。
【０００９】
また、ロット毎に対応する品質データ等の各種データを保持しておくことにより、不良品に対する解析を行なうことが容易となり、不良品に対する原因解析にも有効な手段として広く用いられている。
【００１０】
例えば、特開２０００−２９９５５号公報に記載の技術では、各工程のそれぞれに対応して入力されたロット番号とロット情報とを各工程毎に記録すると共に、最初の工程を除くその後の全ての工程のそれぞれにおいて、その前工程のロット番号を当該工程のロット番号と対応づけて記録するロット情報記録ファイルと、最初の工程において製造される部品の個々に付与されるシリアル番号と最初の工程のロット番号及び最後の工程のロット番号とを対応づけて記憶するシリアル情報記録ファイルとを備え、情報追跡制御手段によってシリアル情報記録ファイルから最初の工程におけるロット番号及び最後の工程におけるロット番号を検索し、このロット番号に基づいて、ロット情報記録ファイルから順次前工程のロット番号を検索することにより、そのシリアル番号の製品の情報を全工程にわたって抽出することができることが開示されている。すなわち、特開２０００−２９９５５号公報では、シリアル情報番号から各工程におけるワークの情報を抽出することができ、不良品の解析調査を容易に行なうことができる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のロット管理手法では、１つ１つ分離したワークが、コンベヤなどによって順次必要な工程に搬送されて、各工程で組み立てではなく化学反応や変形などの処理が多く行なわれる生産形態、すなわち離散型連続処理プロセスなどの生産形態においては、ロット追跡を行なうことが難しい。例えば、プラスチック容器の製造などでは、原料を混合して成形を行なうが、原料と製品とのロットの対応が難しい。さらに、大量生産するものにおいては、製品自体にロットを識別するための識別マーク等を入れることも難しい。従って、ある処理工程で不良が発生した場合に、どの範囲の製品にまで影響が及ぶ可能性があるかを決定するには、大量のマージン（例えば、１日単位）で設定するので、不良品の選別や廃棄が多くなってしまう、という問題がある。
【００１２】
また、製品とそれぞれの処理データの関係が特定できないので、全数検査を行なわない場合の品質保証が難しい。さらに、製品の抜き取り検査によって不良品が発見された場合には、どの工程のどの要因が原因であるか特定することができず、品質の改善が困難であった。そして、ある工程の処理結果が、次の工程や最終製品に及ぼす影響が明確に把握できないので、各工程の処理条件を厳しくする必要があり、処理条件を厳しくすることによって設備のエネルギーの無駄を生じさせていた。
【００１３】
本発明は、上記問題を鑑みて成されたもので、生産形態に拘わらず、各工程における品質に関する状態を容易に特定することができる生産管理システムを提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、複数の工程を経過して原料から加工品を形成するときの各工程ついて出入する物の量を検出する検出手段と、前記検出手段の検出結果に基づいて、前記工程の各々を終了した物のうち、各工程における所定の基準点からの製品の量の累積値を算出し、該算出結果を時刻情報と共に記憶する記憶手段と、追跡対象として予め設定された製品が所定の工程を通過した通過時刻、並びに少なくとも各工程における処理状況及び各工程間の接続状況を含む工程状況を示す特性関数に基づいて、前記記憶手段に記憶された時刻情報と前記累積値から前記設定された製品の所定の工程以外の各工程における当該製品の通過時刻を特定する特定手段と、を備えることを特徴としている。
【００１５】
請求項１に記載の発明によれば、検出手段では、各工程を出入する物（例えば、製品、ワーク（中間製品）や原料等）の量を検出する。そして、記憶手段では、検出手段に検出された各工程を出入する物の量の累積値を算出し、該算出結果を時刻情報と共に記憶する。すなわち、各工程における不良品数や良品の生産実績（生産数）等が時刻情報と共に記憶される。なお、前記物の量の累積値は、所定の基準点（例えば、生産開始や始業時など）からの累積値する。
【００１６】
そして、特定手段では、追跡対象として予め設定された製品が所定の工程を通過した時刻、及び各工程の特性関数に基づいて、記憶手段に記憶された時刻情報と累積値から追跡対象として予め設定された製品の所定の工程以外の工程における当該製品の通過時刻が特定される。すなわち、各工程を通過する時間（各工程で処理を行なう際の標準時間）は各工程毎に決定されるので、ある工程における製品の通過時刻を設定するようにすれば、該設定情報と各工程の標準時間から各工程を当該製品が通過した時刻を特定することができる。このように、製品の各工程の通過時刻を特定することができるので、各工程における処理条件等のデータを時刻と共に記憶しておけば、そのときの各工程における処理条件等を容易に確認することができる。
【００１７】
従って、各工程毎に製品に直接ロット番号を付与する必要なく製品の各工程における処理条件等の追跡を行なうことができるので、生産形態に拘わらず、各工程における品質に関する状態を容易に特定することができる。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記記憶手段は、前記複数の工程のそれぞれにおける製造データを時刻情報と共にさらに記憶し、前記特定手段が各工程における当該製品の通過時刻に基づいて、前記当該製品に対応する製造データをさらに特定すことを特徴としている。
【００１９】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、記憶手段には、複数の工程におけるそれぞれの工程における製造データが時刻情報と共にさらに記憶される。すなわち、それぞれの工程で用いる原料やワークを含む製品のデータ等が使用する時刻情報と共に記憶されので、ある製品の各工程通過時刻を特定することによって各工程における製造データ（例えば、当該製品に使用された原料を含むワークのデータや各工程における処理条件など）を特定手段によってさらに特定することができる。
【００２０】
なお、検出手段は、請求項３に記載の発明のように、前記出入する物の量として数量を検出するようにしてもよいし、請求項４に記載の発明のように、前記出入する物の量として質量を検出するようにしてもよい。
【００２１】
また、請求項５に記載の発明のように、検出手段が、各工程の環境条件（例えば、各工程における設備条件に対する実測値等）をさらに検出し、記憶手段が、環境条件を時刻情報と共にさらに記憶して、特定手段が、記憶手段に記憶された環境条件から設定された製品の各工程における環境条件を更に特定するようにすることによって、製品品質と製造データの関係を把握することが可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態の一例を詳細に説明する。図１には、本発明の実施の形態に係る生産管理システムの概要を示すブロック図を示す。
【００２３】
本発明の実施の形態に係る生産管理システム１０は、図１に示すように、複数の工程Ｘ（ｉ）（ｉ＝１、２、・・・ｎ−１、ｎ）からなり、それぞれの工程で各種処理が行なわれて製品が生産されるように構成されている。なお、本発明の実施の形態に係る生産工程１０の生産形態は、離散型連続処理プロセスとされ、各工程で行なわれる各種処理は、化学変化や変形等の処理を多く含む処理を行なう工程構成とされており、大量生産される製品に適用するものとして説明する。
【００２４】
それぞれの工程には、図２に示すように、各工程を出入する物の量を検出する検出手段１２を備えている。すなわち、検出手段は各工程に搬送されてくるワークを含む製品や原料の数や質量等、各工程で排出される不良品数、及び各工程から搬送される製品数を検出する。例えば、検出手段１２は各工程に対して入出力される製品の数や原料の質量を検出する。
【００２５】
また、それぞれの工程は、全工程の管理を行なう制御手段１４（図１参照）に接続され、各工程に備えられた検出手段１２の検出結果が制御手段１４に出力されると共に、各工程で行なわれる処理の処理条件（例えば、温度、圧力、湿度などの各工程で設定可能な条件等）が制御手段１４に出力されるようになっている。さらに、各工程では各工程における製品の製造データ（例えば、各工程で使用される原料等のデータ）が入力され、制御手段１４に出力されるようになっている。また、制御手段１４に出力される各種情報（検出手段の検出結果、処理条件、原料等のデータ等）は、それぞれの情報に対応する時刻情報が付与されてから制御手段１４に出力される。なお、制御手段１４は、本発明の特定手段及び記憶手段に相当する。
【００２６】
制御手段１４は、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、及び周辺装置を備えたコンピュータで構成されており、各工程から得られる情報を時刻情報と共に記憶し、かつ各工程での処理や各工程間の接続状況等の工程状況を示す特性関数（例えば、図２に示す検出手段１２の検出結果、すなわち各工程を出入する物の量及び時間に基づいて算出することが可能である。）を記憶している。そして、各工程通過時刻及び特性関数に基づいて、生産管理が行なわれるようになっている。すなわち、ある工程で不良品が発見され、不良品の調査を行なう場合には、制御手段１４によって不良品が発見された工程における生産時刻から不良品が発見された工程の上流工程または下流工程において処理された時刻が算出され、算出された各工程における時刻から各工程での生産数や各工程での処理条件や原料等のデータ（製造データ）などを検出することができるようになっている。
【００２７】
なお、各工程における設備条件に対する実測値等の環境条件を時刻情報と共にさらに制御手段１４に記憶し、不良品に対する各工程での環境条件も製造データとして検出するようにしてもよい。
【００２８】
続いて、上述のように構成された生産管理システム１０の作用について説明する。
【００２９】
各工程では、使用する原料等のデータ（製造データ）が使用する時刻付きで各工程で入力されることによって、該入力された時刻付きの情報が制御手段１４に出力されて制御手段１４に記憶される。また、各工程の検出手段１２では、各工程に対して入出力されるワークを含む製品数や原料の質量等が検出され、同様に各工程で処理された時刻と共に制御手段１４に出力される。
【００３０】
なお、不良品数が特定できない工程では、工程の特性関数の中でその工程内に標準状態で滞留しているワークを含む製品の数を滞留設定値として登録しておき、入口と出口で検出される製品の数からリアルタイムで不良品数を工程で推定することにより、該推定結果が制御手段１４に出力される。また、ワークを含む製品が所定数収納されるパレットなどに集積されロットが構成される場合には、検出手段１２ではパレットに収納される製品数とパレット数を検出して、ロット番号と所定の基準点からの製品の累積数が時刻と共に制御手段１４に記憶される。さらに、原料として粉体や液体の原料を用いる場合には、工程で使用された質量を検出し、所定の基準点からの積算値及び原料のロット番号がある場合には原料のロット番号が時刻と共に制御手段１４に記憶される。
【００３１】
各工程に対して入出力される製品数や原料の質量は、ある工程間（工程Ａ−工程Ｂ）では、図３に示すように、工程Ａ１６の出口Ａ、工程Ｂ１８の入口Ｂ、工程Ｂ１８の出口Ｂにおいて、それぞれ以下に示す式で定義される。
【００３２】
出口Ａ＝入口Ａ＋不良排出Ａ＋滞留値・・・（１）
入口Ｂ＝出口Ａ＋滞留値ＡＢ・・・（２）
出口Ｂ＝入口Ｂ＋不良排出Ｂ１＋不良排出Ｂ２＋滞留値Ｂ・・・（３）
そして、制御手段１４では、検出手段１２から得られる情報及び（１）〜（３）式に基づいて、所定の基準点（例えば、生産開始等）からの各工程における生産累積（生産実績）が算出される。
【００３３】
従って、これらの情報に基づいて制御手段１４では、各工程から得られる時刻情報と各工程における処理を行なう際に要する特性関数（工程間の搬送時間等含む）とに基づいて、順次上流工程に向かって、物の動きをシミュレートすることができる。このように、後工程（最終工程）の時刻付きの生産実績及び各工程の特性関数に基づいて上流工程に向かって時刻毎に各工程のロットを設定することによって、ある工程を製品が通過した時刻からロット追跡をシミュレーションすることが可能となり、各工程における品質に関する状態（例えば、原料のデータや各工程の生産条件等）を特定することができる。なお、生産工程の停止（各工程における異常停止を含む）についても停止時間を記憶し、該停止時間を考慮することによって、生産工程の停止があった場合でも各工程間での製品の生産時刻の対応が可能となる。
【００３４】
例えば、全工程数が５工程、各工程における所定の時間毎の各時刻における生産累計が、図４に示すように、生産が行なわれた場合を例に説明する。なお、図４では、各工程の生産数は単純化するために各工程の出口で検出された数とし、不良品はないものとし、最終工程における製品ロットは４００個の良品で構成されるものとして説明する。すなわち、上述したように、各工程毎に時刻情報と共に情報（各工程を入出力する製品数等）を制御手段１４に記憶しているので、最終工程の製品ロット境界の時刻を基準に時間毎に各工程の生産数を算出すると図４に示すような各工程毎の生産実績となる。すなわち、各工程における標準時間（各工程で処理を行なう際に要する時間（標準工数））に基づいて製品ロット境界に対応する時間で各工程の生産実績を区切ることにより、個々の製品と各工程におけるロット（生産時刻）を対応させることができる。
【００３５】
この例では、製品ロット１に含まれる製品が、工程１を通過した時刻は１〜４であることがわかる。同様に製品ロット２の製品が工程４を通過した時刻は８〜１１であることがわかる。このことから、別に記憶されている工程毎の時刻付き製造データと対応させれば、それぞれの製品ロットに含まれる製品の各工程での製造データを特定することができる。また、それぞれの工程における処理条件についても対応する時刻から確認することができる。
【００３６】
従って、不良品が発見された場合には、上述のようにロット追跡を行なうことにより、全数検査または破棄しなければならない製品の範囲を正確に特定することができる。また、製品や中間製品の品質と各工程における処理条件を関連付けることが可能となるので、各工程での必要最低限の管理値を設定することができる。
【００３７】
なお、上記の図４に示す例では、各工程で不良がないものとして説明したが、不良がある場合には、上述の（１）〜（３）式を用いることによって同様に製品ロットに対応するロット追跡を行なうことができる。
【００３８】
【実施例】
以下、図面を参照して、本発明の実施例を詳細に説明する。本実施例はプラスチック容器を生産する離散型連続プロセスを用いた生産工程に本発明を適用したものである。図５には、本発明の実施の形態に係る離散型連続処理プロセスを用いたプラスチック容器を生産する生産管理システムの一例を示す。
【００３９】
プラスチック容器の生産工程は、図５に示すように、複数の原料供給装置２０（原料供給装置Ａ２０ａ、原料供給装置Ｂ２０ｂ、原料供給装置Ｃ２０ｃ、原料供給装置Ｄ２０ｄ・・・）を備えており、それぞれの原料供給装置２０からは、複数の原料を混合する混合器２２に原料が所定量供給され、乾燥器２４、成形工程２６、３０、梱包２８、３２の順で各工程で処理が行なわれる。なお、本実施の形態では、成形工程２６、３０及び梱包２８、３２が２ラインに分岐されるように構成され、成形工程２６と成形工程３０は同一原料（同一乾燥器２４から供給される原料）で異なる形状のプラスチック容器を成形するようになっている。
【００４０】
混合器２２では、複数の原料供給装置２０から供給された原料に対して攪拌等を行なうことによって原料の混合を行なう。混合器２２で混合された原料は、乾燥器２４に搬送されて所定の条件で原料の乾燥が行われ、所定の条件で乾燥されたプラスチック容器の原料は、成形工程２６、３０に供給される。
【００４１】
成形工程２６、３０では、供給された原料に所定の条件（圧力、温度や湿度等）を印加して原料を溶解し、型のゲートから溶解した原料を注入する。そして、所定量の原料の型への注入がなされた後、所定の条件で冷却され、型から製品が排出された後、いくつかの工程を経てプラスチック容器が成形される。
【００４２】
成形工程２６、３０で成形されたプラスチック容器は、梱包２８、３２に搬送されて、所定数を単位として梱包される。
【００４３】
各工程では、実施の形態で示した図３のように、入口（図３では、入口Ａ、入口Ｂ）から搬送されるワークを含む製品の数、各工程で排出される不良品（図３では、不良排出Ａ、不良排出Ｂ１、不良排出Ｂ２）の数、及び出口（図３では、出口Ａ、出口Ｂ）から搬送される製品の数がそれぞれ検出されるようになっている。また、生産工程の分岐部（乾燥器２４と成形工程２６、３０間）には、それぞれの成形工程２６、３０へ分岐した製品（乾燥原料）の質量を検出することによって、分岐状態を検出する分岐状態検出手段３４が設けられている。なお、分岐状態検出手段３４は、数量単位で検出できる場合には数量を検出するようにしてもよい。
【００４４】
また、それぞれの工程は、図６に示すように、全工程を管理する制御装置３６に接続され、各工程で検出された情報（入口から搬送される製品の数、排出される不良品の数、出口から搬送される製品の数等）が制御装置３６に出力されると共に、各工程で行なわれる処理の処理条件（例えば、成形工程２６、３０における加熱温度、射出圧力、射出量など）が制御装置３６に出力されるようになっている。さらに、各工程では、各工程における製造データ（例えば、各工程で使用される原料等のデータなど）が制御装置３６に出力されるようになっている。なお、制御装置３６に出力される各種情報（各工程で検出された情報、各工程における処理条件、各工程における製造データ等）は、それぞれの情報に対応する時刻情報が付与されてから制御装置３６に出力される。なお、分岐状態検出手段３４によって検出された情報についても時刻情報が付与されてから制御装置３６に出力されるようになっている。
【００４５】
制御装置３６は、本発明の実施の形態における制御手段１４に相当し、図示しないＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、及び周辺装置を備えたコンピュータで構成されており、各工程から得られる情報を時刻情報と共に記憶し、各工程通過時刻に基づいて、生産管理が行なわれるようになっている。
【００４６】
続いて、本実施例のプラスチック容器の生産工程における制御装置３６によるロット追跡について説明する。
【００４７】
本実施例では、生産工程を流れる製品（原料やワークを含む製品）の状態が成形工程２６、３０の下流以降の工程で変化する。すなわち、原料供給装置２０から成形工程２６、３０の入口までの工程では、原料、すなわち、粉体、ゲル状の液体、またはチップ状の粒体等が製品として工程を流れ、成形工程２６、３０以降の下流側の工程では、成形品（製品としてのプラスチック容器）が工程を流れる。従って、本実施例では、成形工程２６、３０より上流側では質量単位、成形工程２６、３０より下流側では数量単位でそれぞれの工程が管理される。
【００４８】
数量単位での工程（成形工程２６、３０及び梱包２８、３２）の管理は、制御装置３６で所定の基準点（例えば、生鮮開始等）からの生産実績が算出され、生産数量と生産時刻に基づいて所定時間内に生産された製品をロットとして制御装置３６上で管理することができる。すなわち、梱包２８、３２では、所定数のプラスチック容器が梱包された梱包数を１ロットとして設定し、成形工程２６、３０では、梱包２８、３２におけるプラスチック容器数に基づいて、梱包２８、３２の１ロットに対応して射出成形機２６、３０で生産したプラスチック容器の数量を梱包２８、３２に対応する１ロットとして設定する。これによって梱包２８、３２におけるロットと射出成形機２６、３０におけるロットを対応させることができる。
【００４９】
また、乾燥器２４と成形工程２６、３０間では、上述のようにして制御装置３６によって成形工程２６、３０において設定されたプラスチック容器を成形するために必要な材料の質量に対応する乾燥器２４から払い出しされる材料の質量を成形工程２６、３０における成形数、及び分岐状態検出手段３４により検出された時刻付きの分岐情報から算出する。これによって乾燥器２４からの材料の払い出し時間を特定することができる。
【００５０】
混合器２２から乾燥器２４間は同一質量を処理した時刻（なお、乾燥による水分量変化は特性関数に記述される）によりさかのぼる。
【００５１】
混合器２２は、質量単位での工程の管理が行なわれる。原料の受け入れが、同一原料供給装置に対して１回目、２回目、・・・と、順次行なわれ、原料の払い出しが生産に応じて行なわれた場合、図７に示すように、受け入れ質量と払い出し累計が変化する。従って、ある時点の払い出し累計から受け入れロット（何回目の受け入れか）を特定することができる。例えば、払い出し累計がＡ点における受け入れは、図７に示すように、２回目の受け入れであることがわかる。すなわち、払い出し累計と時刻情報から受け入れロットを特定することができる。従って、射出成形機２６、３０で設定されたロットに対応する質量単位で管理する工程での材料受け入れロットを対応させることができる。
【００５２】
このように制御装置３６では、各工程から得られる時刻情報付きの生産実績（生産数や原料等の質量変動等）及び各工程の特性関数に基づいて、最終工程における製品ロットに対応する各工程のロットを設定することにより、数量単位の管理を行う工程と質量単位の管理を行う工程が混入する生産工程においてもロット追跡を行うことができる。従って、ある工程で不良品が発見された場合には、不良品が発見された工程における不良品生産時刻に基づいて、制御装置３６によって各工程のロット追跡をシミュレーションすることができる。また、ある工程で不良が発生した場合には、そのまま生産を行なっても各工程から得られる時刻情報、生産実績、及び各工程における標準時間に基づいて、下流工程における不良品に対応するロットを特定することができので、生産を中断することなく、品質の管理を行うことが可能である。
【００５３】
さらに、制御装置３６では、ロット追跡を行なった結果に基づいて、該当するロットにおける工程の生産条件（例えば、射出成形機２６、３０の成形温度や成形圧力など）や原料のデータなどを該当するロットの生産時刻（各工程の通過時刻）から特定することができる。
【００５４】
従って、本実施例では、連続して大量に生産することにより製品にロット番号等の識別マークなどをつけられない場合でも、各工程から得られる情報に基づいて時刻毎に各工程におけるロットを設定することにより、制御装置３６によってロット追跡を容易に行なうことが可能となる。
【００５５】
なお、上記の実施例では、プラスチック容器を生産する生産工程に本発明を適用するようにしたが、これに限るものではなく、あらゆる生産工程に適用可能である。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、複数の工程の各工程を出入する物の量を検出して、累積値を時刻情報と共に記憶し、それぞれの工程の特性関数に基づいて、各工程の通過時刻を特定することにより、各工程における処理条件等を容易に確認することができるので、生産形態に拘わらず、各工程における品質に関する状態を容易に特定することができる、という効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る生産管理システムの概要を示すブロック図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る生産管理システムの各工程の概要を説明するためのブロック図である。
【図３】工程間の説明をするための図である。
【図４】ロット追跡を説明するための生産実績の例を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る離散型連続処理プロセスを用いたプラスチック容器を生産する生産管理システムの一例を示すブロック図である。
【図６】本発明の実施例に係る生産管理システムの概要を示すブロック図である。
【図７】質量単位での工程の管理を行う場合のロット追跡を示す図である。
【図８】生産形態の位置付けを説明するための図である。
【符号の説明】
１０    生産管理システム
１２    検出手段
１４    制御手段
２０    原料供給装置
２２    混合器
２４    乾燥器
２６、３０    射出成形機
２８、３２    梱包
３４    分岐状態検出手段
３６    制御装置
【図１】
0004647809.tif 000002
【図２】
0004647809.tif 000003
【図３】
0004647809.tif 000004
【図４】
0004647809.tif 000005
【図５】
0004647809.tif 000006
【図６】
0004647809.tif 000007
【図７】
0004647809.tif 000008
【図８】
0004647809.tif 000009