(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
同心的に相対回転自在に組付けられる軸とハウジングのうちの軸に設けられた環状溝に装着されて、該環状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共に前記ハウジングの軸孔の内周面に圧接して、前記軸と軸孔との間の環状隙間をシールするシールリングであって、
リング本体には周方向の一ヶ所にて切断された切断部が設けられたシールリングにおいて、
前記切断部の一方の切断端部と他方の切断端部とを合わせた際の対向面間に、密封流体側から前記環状溝の非密封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏れを許容する流路を備えると共に、
前記一方の切断端部の外周側には凸部が設けられ、かつ他方の切断端部の外周側には該凸部に係合される凹部が設けられると共に、前記凸部の外壁面のうち密封流体側の面と該凸部の外壁面のうち内周側の面との交わりの角に面取り部を設け、かつ前記凸部の外壁面のうち先端面と該凸部の外壁面のうち内周側の面との交わりの角にも面取り部を設け、これらの面取り部と前記凹部の対応する角との間にそれぞれできる隙間によって前記流路の一部が形成されると共に、
前記一方の切断端部の先端と前記他方の切断端部の先端のうち、前記凸部が設けられている部分と前記凹部が設けられている部分との間の距離よりも、内周側における前記凸部と前記凹部が設けられていない部分における先端面同士の距離の方が長くなるように構成され、かつ前記凸部における先端面と非密封流体側の面との交わりの角に面取り部を設けることによって、前記流路は、前記一方の切断端部の先端と前記他方の切断端部の先端とが突き当たった状態であっても、前記環状溝の側壁面に対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有することを特徴とするシールリング。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、互いに相対回転自在に設けられた２部材間の環状隙間をシールするためのシールリングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のシールリングは、たとえば、自動車の自動変速機等の油圧装置に用いられている。
【０００３】
以下、図６〜図９を参照して、従来技術に係るシールリングについて説明する。図６は従来技術に係るシールリングの平面的模式図であり、図７は従来技術に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図である。
【０００４】
また、図８は従来技術に係るシールリングの模式図であり、（ａ）は模式的一部平面図、（ｂ）は（ａ）のｂｂ断面図、（ｃ）は（ａ）のｃ方向から見た側面図である。図９は従来技術に係るシールリングの切断部（特殊ステップカット）の様子を示す斜視図である。
【０００５】
図示のシールリング１００は、軸孔が設けられたハウジング２００と、この軸孔に挿入された軸３００との間の環状隙間をシールするためのものであり、軸３００に設けられた環状溝３０１に装着されて使用されるものである。
【０００６】
シールリング１００は樹脂材料から形成されるもので、軸３００に設けられた環状溝３０１の側壁面をシールするための第１シール面１０１と、ハウジング２００に設けられた軸孔の内周面をシールするための第２シール面１０２と、を備えている。
【０００７】
そして、密封流体側Ｏから非密封流体側Ａに向けて、図７中矢印Ｐ方向に圧力がかかると、シールリング１は非密封流体側Ａに押圧されるため、第１シール面１０１は環状溝３０１の側壁面を押圧し、また、第２シール面１０２は環状溝３０１に対向するハウジング２００に設けられた軸孔の内周面を押圧し、それぞれの位置でシールする。
【０００８】
このようにして、密封流体の非密封流体側Ａへの漏れを防止していた。
【０００９】
ここで、密封流体は、例えば潤滑油であり、特に自動車の変速機に利用される場合にはＡＴＦを指している。
【００１０】
また、シールリング１００のリング本体には、図６に示すように、周方向の一ヶ所に組み込み性の向上等を目的として切断部Ｓ０が設けられている。
【００１１】
このような切断部Ｓ０の形態として様々なものが知られているが、周囲温度の変化によっても好適に対応することのできるものとして、図９に示したように、２段ステップ状にカットされた、特殊ステップカットが知られている。
【００１２】
この特殊ステップカットによれば、円周方向に垂直な面同士が円周方向に対して隙間Ｔ０を有しつつ、密封流体側と非密封流体側とを遮断する構成であるために、リング本体が熱によって膨張したとしても、密封状態を維持しつつ隙間Ｔ０の分だけ寸法の変化量を吸収できるため、周囲の温度変化に対しても密封性能を維持することができる。
【００１３】
以上のようなシールリング１００においては、特に軸３００がアルミニウム合金等の軟質材であるような場合に、第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面との間の摩擦によって、両者がそれぞれ摩耗してしまっていた。
【００１４】
これは、第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面との間には、潤滑油による潤滑膜が形成されにくいためであり、特に、潤滑油中に存在する異物がこれらの間にかみ込まれた場合には摩耗が激しくなっていた。
【００１５】
このような摩耗を低減させるための技術として、密封流体である潤滑油を第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面との間に供給させるための溝を設けることによって、潤滑膜を形成させて耐摩耗性を向上させる技術が知られている（例えば、特開平９−９６３６３号公開公報）。
【００１６】
すなわち、図８に示すように、第１シール面１０１に密封流体側Ｏと非密封流体側Ａとを連通するための連通溝１０１ａを設けることによって、密封流体側Ｏの潤滑油を連通溝１０１ａに漏れさせるようにして、第１シール面１０１が環状溝３０１の側壁面に対して摺接した際に、これらの間に潤滑膜を形成させてシール面の潤滑状態を改善して耐摩耗性の向上を図ったものである。
【００１７】
また、上記連通溝１０１ａを設けることにより、潤滑膜の形成だけでなく、潤滑油中に存在する異物や摩耗により生じた摩耗粉が、第１シール面１０１と環状溝３０１の側壁面との間にかみ込まれないように非密封流体側Ａに排出させる機能を持たせることで、より一層耐摩耗性の向上を図ったものである。
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来技術の場合には、下記のような問題が生じる場合がある。
【００１９】
上述した従来技術に係るシールリングにおいては、シール性能を維持するためには、連通溝１０１ａからの潤滑油のリーク量をある程度に抑える必要があり、そのためには、溝幅や溝の深さをできるだけ小さくしなければならない。
【００２０】
従って、連通溝１０１ａを設けることによって耐摩耗性が向上するとはいうものの、完全に摩耗を防止するものではないため、経時的に摩耗が進行することによって連通溝１０１ａの深さは徐々に小さくなり、異物等の排出能力（コンタミ排出能力）や潤滑膜の形成能力は経時的に低下する。
【００２１】
そして、さらに摩耗が進行すると、連通溝１０１ａへの経路が遮断されて、連通溝１０１ａへの潤滑油の供給がなされなくなって、異常摩耗が生じてしまうという不具合が発生する可能性がある。
【００２２】
この点について、図１０を参照して、さらに詳しく説明する。図１０は従来技術に係るシールリングについて、長期使用により摩耗が進行した状態を示す模式的断面図である。
【００２３】
図１０に示すように、環状溝３０１の側壁面は、第１シール面１０１が摺接される部分のみが摩耗するため、摩耗した分だけ、シールリング１００は、環状溝３０１の側壁面の元の位置よりも内部側へと押し込まれていくことになる。
【００２４】
従って、連通溝１０１ａの底面が、環状溝３０１の側壁面の摩耗されていない面まで達すると、図１０中矢印Ｘに示すように、連通溝１０１ａへの経路が遮断されることになり、潤滑油の供給がなされなくなるのである。
【００２５】
本発明は上記の従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、長期にわたり安定したシール性能を維持する品質性に優れたシールリングを提供することにある。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明にあっては、
同心的に相対回転自在に組付けられる２部材の一方の部材に設けられた環状溝に装着されて、該環状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共に他方の部材に圧接して、これら２部材間の環状隙間をシールするシールリングであって、
リング本体には周方向の一ヶ所にて切断された切断部が設けられたシールリングにおいて、
前記切断部の一方の切断端部と他方の切断端部とを合わせた際の対向面間に、密封流体側から前記環状溝の非密封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏れを許容する流路を備えると共に、
該流路は、前記環状溝の側壁面に対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有することを特徴とする。
【００２７】
従って、流路は環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有することから、環状溝の側壁面に対する摺接面の全域に密封流体の膜が形成されるため耐摩耗性に優れ、かつ、流路は摺動のない位置にあることから経時的に変化することはなく、安定した密封流体の供給を可能とする。
【００２８】
前記一方の切断端部には凸部が設けられ、かつ他方の切断端部には該凸部に係合される凹部が設けられると共に、
前記凸部の外壁面のうち隣接する２つの外壁面の交わりの角に面取り部を設け、該面取り部と前記凹部の対応する角との間にできる隙間によって前記流路の一部を形成するとよい。
【００２９】
従って、面取りを設けるという、容易な製造方法によって、流路を形成することができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００３１】
図１〜図５を参照して、本発明の実施の形態に係るシールリングについて説明する。
【００３２】
まず、図１および図２を参照して、本発明の実施の形態に係るシールリングの全体構成等について説明する。
【００３３】
図１は本発明の実施の形態に係るシールリングの模式的平面図であり、図２は本発明の実施の形態に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図である。
【００３４】
本実施の形態に係るシールリング１は、図２に示すように、同心的に相対回転自在に組付けられた２部材間の環状隙間、すなわち、軸孔が設けられたハウジング９０と、この軸孔に挿入された軸８０との間の環状隙間をシールするためのものであり、軸８０に設けられた環状溝８１に装着されて使用されるものである。
【００３５】
シールリング１は、概略、一方の部材としての軸８０に設けられた環状溝８１の側壁面８１ａをシールするための第１シール面２と、他方の部材としてのハウジング９０に設けられた軸孔の内周面９０ａをシールするための第２シール面３と、を備えている。
【００３６】
このような構成によって、密封流体側Ｏから非密封流体側Ａに向けて、図２中矢印Ｐ方向に圧力がかかると、シールリング１は非密封流体側Ａに押圧されるため、第１シール面２は環状溝８１の（非密封流体側Ａの）側壁面８１ａを押圧し、また、第２シール面３はハウジング９０に設けられた軸孔の内周表面であって、環状溝８１に対向する部分を押圧し、それぞれの位置でシールする。
【００３７】
以上のように、密封流体の非密封流体側Ａへの漏れを防止するものである。
【００３８】
なお、本実施の形態における密封流体は、潤滑性を有する流体を意味し、以下の説明では、その一例として潤滑油として説明する。
【００３９】
本実施の形態に係るシールリング１のリング本体には、図１に示すように、周方向の一ヶ所に組み込み性の向上等を目的として切断部Ｓが設けられている。
【００４０】
この切断部Ｓの形態は、周囲温度の変化によっても好適に対応することができるように、２段ステップ状にカットされた、特殊ステップカット構造をなしている。
【００４１】
以下、この切断部Ｓについて、図３〜図５を参照して詳しく説明する。図３は本実施の形態に係るシールリングの切断部の様子を示す模式的斜視図であり、図４は切断部をそれぞれ引き離した状態を示す模式的斜視図であり、図５は切断部における各部の断面の様子を示す説明図である。なお、実際には切断部における各切断端部では上記図１にも示した通り、曲率を有しているが、説明の便宜上各図においては曲率をなくして模式的に示している。
【００４２】
切断部Ｓにおいては、リング本体が切断されることにより、互いに係合し合う、一方の切断端部（以下、第１切断端部４と称する）と他方の切断端部（以下、第２切断端部５と称する）とに分けられる。
【００４３】
そして、第１切断端部４には、互いに隣接した凸部４１と凹部４２が設けられており、一方、第２切断端部５には、上記凸部４１に係合される凹部５１と、上記凹部４２に係合される凸部５２とがそれぞれ隣接して設けられている。
【００４４】
ここで、説明の便宜のために、図４に示すように、凸部４１を形成する壁面（外壁面）のうち、最も先端の面を第１面４１ａ，第１シール面２に平行かつ内部側の密着面を第２面４１ｂ，第２シール面３と同心的かつ内部側の密着面を第３面４１ｃと称する。
【００４５】
また、凹部４２を形成する壁面のうち、周方向に垂直な面を第４面４２ａ，第１シール面２に平行かつ内部側の密着面を第５面４２ｂ，第２シール面３と同心的かつ内部側の密着面を第６面４２ｃと称する。
【００４６】
なお、第２面４１ｂと第５面４２ｂは、同一面上にあるが、説明の便宜のため、別々の名称として説明する。また、第１切断端部４の基準となる面を基準面４３と称する。
【００４７】
また、第２切断端部５側についても同様に、凸部５２を形成する壁面（外壁面）のうち、最も先端の面を第１１面５２ａ，第１シール面２に平行かつ内部側の密着面を第１２面５２ｂ，第２シール面３と同心的かつ内部側の密着面を第１３面５２ｃと称する。
【００４８】
さらに、凹部５１を形成する壁面のうち、周方向に垂直な面を第１４面５１ａ，第１シール面２に平行かつ内部側の密着面を第１５面５１ｂ，第２シール面３と同心的かつ内部側の密着面を第１６面５１ｃと称する。
【００４９】
なお、第１２面５２ｂと第１５面５１ｂは、同一面上にあるが、説明の便宜のため、別々の名称として説明する。また、第２切断端部５の基準となる面を基準面５３と称する。
【００５０】
そして、シールリング１を装着した状態においては、円周方向の壁面同士、すなわち、第２面４１ｂと第１５面５１ｂ，第５面４２ｂと第１２面５２ｂ，第３面４１ｃと第１６面５１ｃ、および第６面４２ｃと第１３面５２ｃは、それぞれ密着する状態となる。
【００５１】
一方、円周方向に垂直な方向の壁面であって対向する壁面同士、すなわち、第４面４２ａと第１１面５２ａ，第１面４１ａと第１４面５１ａ、および基準面４３と基準面５３は、それぞれ隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３を有するように対向して配置される。
【００５２】
このように特殊ステップカットにおける装着時においては、円周方向の壁面同士がそれぞれ密着するため、密封流体の漏れを防止することができる。
【００５３】
また、円周方向に垂直な方向の壁面同士は、対向して隙間を設けているので、シールリング１とハウジング９０の材質の違いによる線膨張係数の差異によって、シールリング１が収縮したとしても、隙間を設けた分だけ変化量を吸収できるため、周囲の温度変化に対しても好適に密封性能を維持することができる。
【００５４】
なお、一般的に、シールリング１の素材は樹脂であり、ハウジング９０の素材は金属であり、これらの線膨張係数の違いから高温になるとシールリング１の熱膨張量の方が大きくなって、隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３は小さくなる。
【００５５】
また、これらの隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３は、原則として、隙間がなくならないように設定される。また、Ｔ１およびＴ２は、Ｔ３よりも小さくなるように設定される（Ｔ１＝Ｔ２＜Ｔ３）。これは、仮に、Ｔ１およびＴ２の隙間がなくなってしまったとしても、確実にＴ３の隙間を確保するためである。
【００５６】
そして、本発明の実施の形態の特徴的な構成として、装着状態において、切断部Ｓで完全に密封流体の漏れを防止するのではなく、各切断端部を合わせた際に、これら切断端部の対向面間に、密封流体側Ｏから環状溝８１の非密封流体側の側壁面８１ａに向けて密封流体の漏れを許容する流路が備えられるようにしている。
【００５７】
以下、この流路を形成する構成等について、詳しく説明する。
【００５８】
図４に示すように、第１切断端部４に設けられた凸部４１において、各々互いに隣接する、第１面４１ａと第２シール面３，第１面４１ａと第１シール面２，第１面４１ａと第３面４１ｃ，第２面４１ｂと第３面４１ｃの各交わりの角には、面取り部Ｃ１，面取り部Ｃ２，面取り部Ｃ３，面取り部Ｃ４がそれぞれ設けられている。
【００５９】
同様に、第２切断端部５に設けられた凸部５２において、各々互いに隣接する、第１１面５２ａと第２シール面３，第１１面５２ａと第１シール面２，第１１面５２ａと第１３面５２ｃ，第１２面５２ｂと第１３面５２ｃの各交わりの角には、面取り部Ｃ５，面取り部Ｃ６，面取り部Ｃ７，面取り部Ｃ８がそれぞれ設けられている。
【００６０】
このように、面取り部を設けたことによって、各面取り部に対応する凹部の角との間に隙間が形成され、この隙間が流路を形成することになる。
【００６１】
この点について、図５を参照して、さらに詳しく説明する。なお、図５では、凸部４１と凹部５１との係合部における３方向からの断面の様子を示しているが、凸部５２と凹部４２との係合部においても同様であるので、その説明は省略する。
【００６２】
ここで、図５（ａ），（ｂ），（ｃ）においては、それぞれ上部に切断面の位置を示し、下部に断面の様子をそれぞれ模式的に示している。
【００６３】
まず、図５（ａ）には、凸部４１と凹部５１の係合部における、円周方向に垂直な断面の様子が示されている。
【００６４】
図示のように、面取り部Ｃ４と、これに対応する、第１５面５１ｂと第１６面５１ｃとの交わりの角との間に隙間が形成され、これにより第１流路Ｒ１を形成している。
【００６５】
また、図５（ｂ）には、凸部４１と凹部５１の係合部における、第１シール面２に平行な断面の様子が示されている。
【００６６】
図示のように、面取り部Ｃ３と、これに対応する、第１４面５１ａと第１６面５１ｃとの交わりの角との間に隙間が形成され、これにより第２流路Ｒ２を形成している。
【００６７】
さらに、図５（ｃ）には、凸部４１と凹部５１の係合部における、第２シール面３に同心的な断面の様子が示されている。
【００６８】
図示のように、面取り部Ｃ２と、これに対応する、第１４面５１ａと環状溝８１の側壁面８１ａ（図５では不図示）との交わりの角との間に隙間が形成され、これにより第３流路Ｒ３を形成している。
【００６９】
そして、上述の第１流路Ｒ１，第２流路Ｒ２，第３流路Ｒ３は、それぞれ接続されており、また、凸部５２と凹部４２との係合部においても同様の流路が形成されており、これらの各流路によって、第０流路Ｒ０が形成されている。
【００７０】
なお、凸部５２と凹部４２との係合部においても、上述の第１流路Ｒ１，第２流路Ｒ２，第３流路Ｒ３に対応する流路がそれぞれ設けられるが、基準面４３と基準面５３との間に隙間Ｔ３を有することから、図３に示すように、隙間Ｔ３から直接第１流路Ｒ１に流入することになる。
【００７１】
また、基準面４３と基準面５３との間に設けられた隙間Ｔ３によっても、第４流路Ｒ４が形成される。
【００７２】
ここで、第０流路Ｒ０は第１シール面２に対して開放端Ｋ１を有し、第４流路Ｒ４は第１シール面２に対して開放端Ｋ２を有している。
【００７３】
そして、開放端Ｋ１の環状溝深さ方向の領域は図３，５中Ｌ１であり、開放端Ｋ２の環状溝深さ方向の領域は図３，５中Ｌ２であり、結局、第１シール面２の環状溝深さ方向全域にわたって、流路の開放端が設けられている。
【００７４】
従って、第１シール面２の環状溝８１の側壁面８１ａに対する摺接面における環状溝深さ方向全域（図２中Ｌ０）にわたって、流路の開放端が設けられることになる。
【００７５】
以上の構成により、第０流路Ｒ０および第４流路Ｒ４によって、密封流体側Ｏから密封流体としての潤滑油が漏れ、この際、流路の開放端は環状溝８１の側壁面８１ａに対する摺接面における環状溝深さ方向全域にわたって設けられていることから、第１シール面２と側壁面８１ａとの摺接によって、摺接面全体に潤滑油の膜が形成されることになる。
【００７６】
従って、摺動性能が向上すると共に、これらの流路を介して異物や摩耗粉を排出できるので、耐摩耗性が向上する。
【００７７】
また、従来技術の場合には、上述のように摺動する位置に密封流体の漏れを生じさせるための経路を設けたのに対して、本実施の形態においては、摺動することのない切断部Ｓに密封流体の漏れを許容する流路を設けたことから、経時的に流路の形状（断面形状や寸法など）が変化してしまうというようなことはなく、長期にわたり、安定して密封流体を供給することが可能となる。
【００７８】
従って、長期にわたり安定したシール性能を維持することができ、品質性が向上する。
【００７９】
また、本実施の形態においては、面取り部Ｃ３を設けたことによって第２流路Ｒ２を形成したことから、シールリング１が熱により膨張して、仮に、凸部４１の先端の面である第１面４１ａが第１４面５１ａに当接して、隙間Ｔ２が０になってしまった場合でも、第２流路Ｒ２が確保され、安定して密封流体を供給できる。
【００８０】
同様に、面取り部Ｃ２を設けたことによって第３流路Ｒ３を形成したことから、シールリング１が熱により膨張して、仮に、凸部４１の先端の面である第１面４１ａが第１４面５１ａに当接して、隙間Ｔ２が０になってしまった場合でも、第３流路Ｒ３が確保される。
【００８１】
また、第２流路Ｒ２および第３流路Ｒ３の部分においては、隙間Ｔ２の大きさの変動により、流量を安定することはできないので、本実施の形態では、第１流路Ｒ１によって流量を設定している。
【００８２】
すなわち、必要な流量は、面取り部Ｃ１の大きさによって設定する。なお、第２流路Ｒ２および第３流路Ｒ３の流量に影響を受けないように、面取り部Ｃ２および面取り部Ｃ３は、面取り部Ｃ１よりも大きく設定する。これにより、流量は面取り部Ｃ１の大きさのみによって決定されることになる。
【００８３】
ここで、面取り部Ｃ１の大きさは、切断部Ｓの寸法や使用条件などに対して要求される漏れ量などの制約を受けるが、望ましくは、図示のようにＣ面の面取りの場合にはＣ０．２〜Ｃ１程度である。
【００８４】
なお、図示の例では面取り部をＣ面とした場合を示したが、勿論これに限ることはなく、Ｒ面取りとしても良いし、寸法上の制約がある場合などは、任意の角度で面取りを形成しても良い。
【００８５】
また、シールリング１を構成する材料としては、耐熱性樹脂と充填材からなる樹脂組成物を適用することができる。
【００８６】
ここで、耐熱樹脂としては、例えば、ポリシアノアリールエーテル系樹脂（ＰＥＮ），ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂等の芳香族ポリエーテルケトン樹脂，芳香族系熱可塑性ポリイミド樹脂，ポリアミド４−６系樹脂，ポリフェニレンサルファイド系樹脂，ポリテトラフロロエチレン系樹脂などの耐熱性，耐燃性，耐薬品性に優れ、優れた機械的性質を示す樹脂が挙げられる。
【００８７】
なお、充填材は、材料の機械的強度の向上、耐摩耗性の向上、低摩擦特性の付与等を目的に配合されるものであり、特に限定するものではない。
【００８８】
【実施例】
以下、上記実施の形態に基づく、より具体的な実施例について説明する。
【００８９】
（実施例１）
まず、シールリング１の成形材料として、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（住友化学製品ビクトレックスＰＥＥＫ  １５０Ｇ、熱変形温度１５２℃），アミノシラン処理をして使用されたガラスビーズ（ユニオン硝子製品ＵＢ−４７Ｌ，平均粒径７５μｍ）をそれぞれ８５重量％，１５重量％の混合割合として、各成分をヘンシェルミキサを用いて均一に混合し、更に押出機を用いて４００℃で融解混合した後に、ペレタイザで造粒したものを用いた。
【００９０】
そして、上記材料を用いて、射出成形により、上記実施の形態で説明した特殊ステップカット構造を有するシールリングを得た。
【００９１】
また、シールリングの高さを２．０１ｍｍ，肉厚を１．９１ｍｍ，外径を４７．５ｍｍとした。
【００９２】
また、面取り部Ｃ４をＣ０．２５のＣ面取り、面取り部Ｃ３をＣ０．５のＣ面取り、面取り部Ｃ２をＣ０．５のＣ面取りとした。
【００９３】
以上のように形成したシールリングと、本実施例のシールリングとは面取り部が設けられていない点でのみ異なるシールリング（比較例）について、次のような耐久試験を行って、摩耗量や耐久試験前後のリーク量を比較した。
【００９４】
耐久試験は、温度１２０℃の環境の下、潤滑剤としてオートマチック・トランスミッション用オイルを使用して、油圧１．３ＭＰａとし、軸の回転数を４０００ｒｐｍで１４４ｈの耐久試験を行った。
【００９５】
なお、ハウジングとなるシリンダの材質はＳ４５Ｃ、軸の材質はＡＤＣ１２を使用した。
【００９６】
以上の耐久試験により得られた結果を図１１に示す。図１１ではシールリング側面（第１シール面）の摩耗量，軸溝側面（環状溝の側壁面）の摩耗量，耐久試験中のリーク量について、それぞれ本実施例と比較例の試験結果について表に示している。
【００９７】
試験結果から分かるように、本実施例のものは比較例と比べて、摩耗量が少なく、リーク量も安定している。
【００９８】
（実施例２）
上記実施例１と同一の材料を用いて、射出成形により、上記実施の形態で説明した特殊ステップカット構造を有するシールリングを得た。
【００９９】
また、シールリングの高さを２．０１ｍｍ，肉厚を１．９１ｍｍ，外径を４７．５ｍｍとした。
【０１００】
また、面取り部Ｃ４をＣ０．５のＣ面取り、面取り部Ｃ３をＣ０．７のＣ面取り、面取り部Ｃ２をＣ０．７のＣ面取りとした。
【０１０１】
以上のように形成したシールリングと、本実施例のシールリングとは面取り部が設けられていない点でのみ異なるシールリング（比較例）について、次のような耐久試験を行って、摩耗量や耐久試験前後のリーク量を比較した。
【０１０２】
耐久試験は、温度は自然昇温の環境の下、潤滑剤としてオートマチック・トランスミッション用オイルを使用して、油圧３ＭＰａとし、軸の回転数を６０００ｒｐｍで５０ｈの耐久試験を行った。
【０１０３】
なお、ハウジングとなるシリンダの材質はＳ４５Ｃ、軸の材質はＳ４５Ｃを使用した。
【０１０４】
以上の耐久試験により得られた結果を図１２に示す。図１２ではシールリング側面（第１シール面）の摩耗量，軸溝側面（環状溝の側壁面）の摩耗量，耐久試験中のリーク量について、それぞれ本実施例と比較例の試験結果について表に示している。
【０１０５】
試験結果から分かるように、本実施例のものはＰＶ＝４５ＭＰａ・ｍ／ｓというような高ＰＶの条件においても、摩耗量を少なくすることができた。
【０１０６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、摺接面の全域に密封流体の膜を形成できるため耐摩耗性に優れ、密封流体を漏らす流路は経時的に変化しないため、安定して密封流体を供給できるので、長期にわたり安定したシール性能を維持することができ、品質性が向上する。
【０１０７】
隣接する２つの外壁面の交わりの角に面取り部を設けるという、容易な製造方法によって、流路を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るシールリングの模式的平面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図である。
【図３】本発明の実施の形態に係るシールリングの切断部の様子を示す模式的斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るシールリングの切断部をそれぞれ引き離した状態を示す模式的斜視図である。
【図５】本発明の実施の形態に係るシールリングの切断部における各部の断面の様子を示す説明図である。
【図６】従来技術に係るシールリングの平面的模式図である。
【図７】従来技術に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図である。
【図８】従来技術に係るシールリングの模式図である。
【図９】従来技術に係るシールリングの切断部の様子を示す斜視図である。
【図１０】従来技術に係るシールリングについて、長期使用により摩耗が進行した状態を示す模式的断面図である。
【図１１】実施例１に関する耐久試験結果を示す表図である。
【図１２】実施例２に関する耐久試験結果を示す表図である。
【符号の説明】
１  シールリング
２  第１シール面
３  第２シール面
４  第１切断端部
４１  凸部
４１ａ  第１面
４１ｂ  第２面
４１ｃ  第３面
４２  凹部
４２ａ  第４面
４２ｂ  第５面
４２ｃ  第６面
４３  基準面
５  第２切断端部
５１  凹部
５１ａ  第１４面
５１ｂ  第１５面
５１ｃ  第１６面
５２  凸部
５２ａ  第１１面
５２ｂ  第１２面
５２ｃ  第１３面
５３  基準面
８０  軸
８１  環状溝
８１ａ  側壁面
９０  ハウジング
Ａ  非密封流体側
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６，Ｃ７，Ｃ８  面取り部
Ｋ１，Ｋ２  （流路の）開放端
Ｌ０  摺接面における環状溝深さ方向全域
Ｌ１，Ｌ２  （開放端の）環状溝深さ方向の領域
Ｏ  密封流体側
Ｒ０  第０流路
Ｒ１  第１流路
Ｒ２  第２流路
Ｒ３  第３流路
Ｒ４  第４流路
Ｓ  切断部
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３  隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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