(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを移送する複数の移送装置と、
前記移送装置が移動し、または停止する複数の移送路と、
前記移送装置から前記ワークが搬入および搬出される複数のステーションと、
２つ以上の前記移送路の中継点に設けられ、一方の前記移送路から前記移送装置が進入して停止しまたは他の前記移送路へ進行する中継路と、
前記移送装置、前記移送路、前記ステーションおよび前記中継路の動作を制御するとともに、前記ワークの種類ごとに受け入れ可能である前記ステーションを示すワーク種別テーブルを記憶する制御部とを用い、
前記ステーションが要求した搬入要求信号を記憶する第１ステップと、
搬出可能である前記ワークの種類情報を包含する、前記ステーションが要求した搬出要求信号を記憶する第２ステップと、
前記搬入要求信号および前記搬出要求信号に基づいて、前記移送装置の動作計画を更新する第３ステップと、
前記ワーク種別テーブルにより、前記搬入要求信号を発信した前記ステーションが受け入れ可能である前記ワークの種類を特定する第４ステップと、
前記種類情報により、前記搬出要求信号を発信した前記ステーションが搬出可能である前記ワークの種類を特定する第５ステップとを有し、
前記第４ステップおよび前記第５ステップで特定した前記ワークの種類が一致するときに前記第３ステップを実行する
することを特徴とするワーク移送方法。
【請求項２】
請求項１記載のワーク移送方法において、
前記制御部が前記搬入要求信号または前記搬出要求信号を受け付けたとき、あるいは前記移送装置の１つが空き状態になったときに前記第３ステップを実行することを特徴とするワーク移送方法。
【請求項３】
請求項１または２記載のワーク移送方法において、
前記第１ステップおよび前記第２ステップでは、前記搬入要求信号および前記搬出要求信号を時系列順に記憶することを特徴とするワーク移送方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載のワーク移送方法において、
前記複数のステーションに対して、前記ワークを搬入または搬出する前記移送装置を割り当てる第６ステップを有し、
前記搬入要求信号を発信した前記ステーションに割り当てられている前記移送装置を特定し、特定した前記移送装置が前記動作計画から空き状態であると判断したときに、前記第３ステップを実行することを特徴とするワーク移送方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のワーク移送方法において、
前記複数のステーションは、順序が規定された複数の工程に分類されるものであって、
前記搬入要求を発信した前記ステーションの工程が、前記搬出要求を発信した前記ステーションの工程の１つだけ後の工程であるときに前記第３ステップを実行することを特徴とするワーク移送方法。
【請求項６】
ワークを移送する複数の移送装置と、
前記移送装置が移動し、または停止する複数の移送路と、
前記移送装置から前記ワークが搬入および搬出される複数のステーションと、
２つ以上の前記移送路の中継点に設けられ、一方の前記移送路から前記移送装置が進入して停止しまたは他の前記移送路へ進行する中継路と、
前記移送装置、前記移送路、前記ステーションおよび前記中継路の動作を制御するとともに、前記ワークの種類ごとに受け入れ可能である前記ステーションを示すワーク種別テーブルを記憶する制御部と、
前記ステーションが要求した搬入要求信号、および、搬出可能である前記ワークの種類情報を包含する、前記ステーションが要求した搬出要求信号を記憶する要求記憶部と、
前記搬入要求信号および前記搬出要求信号に基づいて、前記移送装置の動作計画を更新する動作計画更新部と、
を有し、
前記動作計画更新部は、前記ワーク種別テーブルにより、前記搬入要求信号を発信した前記ステーションが受け入れ可能である前記ワークの種類を特定するとともに、前記種類情報により、前記搬出要求信号を発信した前記ステーションが搬出可能である前記ワークの種類を特定し、特定した前記ワークの種類が一致するときに、前記動作計画を更新することを特徴とするワーク移送システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワーク移送方法およびワーク移送システムに関し、特に移送路、中継路およびステーションが網状に配置された網状移送路においてワークを移送するワーク移送方法およびワーク移送システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
製造設備を有する工場において、加工機械を任意の位置に配置できれば、加工機械をライン状に配置する場合に比べて敷地の利用率を高くすることができる。
【０００３】
この場合、各加工機械の間には網状の移送路が形成され、移送車がこの移送路を通ってワークを移送する形態となる。
【０００４】
そして、一般に移送車は複数台が用意され、各移送車は自ら記憶した経路を移動し、または他の制御装置から経路の指令を受けて移動する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の従来技術においては、移送車の移動制御が極めて煩雑になるという不都合がある。すなわち、各加工機械がワークを処理する時間と予定処理時間との誤差や、突発的な計画の変更および加工機械の故障等の事態が発生した場合には、その都度、移送車の移動計画を設定し直さなければならなず、これらの事態が頻繁に発生すると処理装置の計算負荷が大きくなる。また、この計算処理の間、移送車を停止させる必要があり、効率が悪い。
【０００６】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、網状移送路における移送車の移動経路を移送路の状態に応じて、その都度、適切な移送車の配車を行うことができるようにしたワーク移送方法およびワーク移送システムを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るワークの移送方法は、ワークを移送する複数の移送装置と、前記移送装置が移動し、または停止する複数の移送路と、前記移送装置から前記ワークが搬入および搬出される複数のステーションと、２つ以上の前記移送路の中継点に設けられ、一方の前記移送路から前記移送装置が進入して停止しまたは他の前記移送路へ進行する中継路と、前記移送装置、前記移送路、前記ステーションおよび前記中継路の動作を制御する制御部とを用い、前記ステーションが要求した搬入要求信号を記憶する第１ステップと、前記ステーションが要求した搬出要求信号を記憶する第２ステップと、前記搬入要求信号および前記搬出要求信号に基づいて、前記移送装置の動作計画を更新する第３ステップと、を有することを特徴とする。
【０００８】
この場合、前記制御部が前記搬入要求信号または前記搬出要求信号を受け付けたとき、あるいは前記移送装置の１つが空き状態になったときに前記第３ステップを実行するようにしてもよい。
【０００９】
このようにすることにより、前記移送装置、前記移送路、前記ステーションおよび前記中継路の状態に応じた適切な動作計画をその都度決定することができる。
【００１０】
また、前記第１ステップおよび前記第２ステップでは、前記搬入要求信号および前記搬出要求信号を時系列順に記憶するようにしてもよい。
【００１１】
そして、前記複数のステーションに対して、前記ワークを搬入または搬出する前記移送装置を割り当てる第４ステップを有し、前記搬入要求信号を発信した前記ワークステーションに割り当てられている前記移送装置を特定し、特定した前記移送装置が前記動作計画から空き状態であると判断したときに、前記第３ステップを実行するようにしてもよい。
【００１２】
さらに、前記搬出要求信号は、搬出可能である前記ワークの種類情報を包含するものであって、前記制御部は、前記ワークの種類ごとに受け入れ可能である前記ステーションを示すワーク種別テーブルを記憶し、前記ワーク種別テーブルにより、前記搬入要求を発信した前記ステーションが受け入れ可能である前記ワークの種類を特定する第５ステップと、前記種類情報により、前記搬出要求を発信した前記ステーションが搬出可能である前記ワークの種類を特定する第６ステップとを有し、前記第５ステップおよび前記第６ステップで特定した前記ワークの種類が一致するときに前記第３ステップを実行するようにしてもよい。
【００１３】
前記複数のステーションは、順序が規定された複数の工程に分類されるものであって、前記搬入要求を発信した前記ステーションの工程が、前記搬出要求を発信した前記ステーションの工程の１つだけ後の工程であるときに前記第３ステップを実行するようにしてもよい。
【００１４】
また、本発明に係るワークの移送システムは、ワークを移送する複数の移送装置と、前記移送装置が移動し、または停止する複数の移送路と、前記移送装置から前記ワークが搬入および搬出される複数のステーションと、２つ以上の前記移送路の中継点に設けられ、一方の前記移送路から前記移送装置が進入して停止しまたは他の前記移送路へ進行する中継路と、前記移送装置、前記移送路、前記ステーションおよび前記中継路の動作を制御する制御部と、前記ステーションが要求した搬入要求信号および前記ステーションが要求した搬出要求信号を記憶する要求記憶部と、前記搬入要求信号および前記搬出要求信号に基づいて、前記移送装置の動作計画を更新する動作計画更新部と、を有することを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るワーク移送方法およびワーク移送システムに適用した実施の形態を図１〜図１１を参照しながら説明する。
【００１６】
図１に示すように、本実施の形態に係るワーク移送方法で用いるワーク移送システム１０は、ワーク１６を移送する複数の移送車（移送装置）１８と、移送車１８をワイヤ６０を介して移動させ、または途中で停止させることのできる複数の移送路２０と、移送車１８からワーク１６が搬入および搬出される複数の着脱装置（ステーション）２４と、着脱装置２４からワーク１６を出し入れしてワーク１６を加工する加工機１４と、移送路２０の中継点または端部に設けられ、移送路２０から進入してきた移送車１８を停止させ、または他の移送路２０へ進行させことのできる分岐装置（中継路）２２と、移送車１８、移送路２０、着脱装置２４および分岐装置２２の動作を直接制御する複数のユニットコントローラ２６と、複数のユニットコントローラ２６を統合して全体を制御するメインコントローラ（制御部）１２とを有する。
【００１７】
なお、以下、「搬入」とは、移送車１８から着脱装置２４へワーク１６を受け渡す作業を表すものとし、「搬出」とはその逆の作業を表すものと定義する。
【００１８】
図２に示すように、着脱装置２４は複数存在し、また、それぞれの着脱装置２４ａ〜２４ｍはワーク１６の加工工程に応じた加工機１４（図１参照）を備えている。ワーク１６は２種類のワーク１６ａおよび１６ｂ（共に図示せず）に分類され、加工機１４はワーク１６ａ、１６ｂに共用のものと、どちらか一方に対し専用の加工を行うものとが混在している。
【００１９】
ワーク１６の加工工程は、順に４つの工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄに分類され、投入工程でワーク１６は投入装置３６から工程Ａに受け渡され、工程Ｄが終了すると払い出し工程の払出装置３８に送られる。なお、投入装置３６および払出装置３８は、ワーク１６を投入および払い出しを行う機能とともに、着脱装置２４と同様に移送車１８とワーク１６の授受を行うものであり、以下の説明では着脱装置２４と同列に扱うものとする。
【００２０】
工程Ａでは着脱装置２４ａ〜２４ｄを、工程Ｂでは着脱装置２４ｅ〜２４ｇを、工程Ｃでは着脱装置２４ｈ〜２４ｋを、工程Ｄでは着脱装置２４Ｌ〜２４ｍを備えており、それぞれの着脱装置２４ａ〜２４ｍと投入装置３６および払出装置３８とは網状に配置された移送路２０で結ばれている。また、投入装置３６、払出装置３８および着脱装置２４ａ〜２４ｍは移送路２０の途中の箇所に設けられている。
【００２１】
ワーク１６の移送経路は、例えば、投入装置３６から投入され、工程Ａの着脱装置２４ｂ、工程Ｂの着脱装置２４ｇ、工程Ｃの着脱装置２４ｋ、工程Ｄの着脱装置２４Ｌで順に加工され、その後、払出装置３８から払い出しされる。
【００２２】
分岐装置２２は複数存在し、分岐装置２２ａ〜２２ｍは移送路２０の中継点に設置され、そして分岐装置２２ｎ〜２２ｖは移送路２０の端部に設置されている。また、中継点から延びる移送路２０は９０°に交差している必要はなく、分岐装置２２ｉおよび２２ｍのように、任意の角度に設定可能である。さらに、中継点から延びる移送路２０の数は交差する４本に限ることなく、分岐装置２２ａ、２２ｍ等のように、２本や３本など任意の数に設置することができる。
【００２３】
また、着脱装置２４ａ〜２４ｍおよび払出装置３８を適当な数のエリアに分割し、それぞれのエリアに移送車１８を割り当てる。それぞれの移送車１８は、割り当て分の着脱装置２４または払出装置３８に対してのみワーク１６の搬入を行い、ワーク１６の搬出を受ける際には前工程側のエリアにも進入し、他の移送車１８を回避するときは隣接するエリアにも進入するものとする。
【００２４】
図２では４台の移送車１８ａ〜１８ｄを移送車１８ａエリア〜移送車１８ｄエリアに割り当てた例を示している。移送車１８ｂエリアについていえば、工程Ｂ、工程Ｃにまたがったエリアの着脱装置２４ｆ、２４ｇ、２４ｊ、２４ｋにワーク１６を搬入する作業を行い、搬出作業に関しては、前工程である工程Ａ、工程Ｂの着脱装置２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２４ｄ、２４ｅ、２４ｆ、２４ｇから搬出を受ける作業を行う。
【００２５】
図３に示すように、着脱装置２４は、縦長の構造であり、両脇部に立設されたレール５８にはチェーン・スプロケット機構５９が組み込まれている。レール５８から水平方向に突出した一体型上下２段構造の載置台５４、５６はチェーン・スプロケット機構５９によりレール５８に沿って上下移動が可能であり、図示しない高さセンサにより載置台５４、５６の高さを検出可能な構成になっている。チェーン・スプロケット機構５９は、ユニットコントローラ２６に接続されたモータ５２により駆動され、高さセンサの出力値を参照しながら載置台５４、５６の高さの調整動作が可能である。
【００２６】
この着脱装置２４と移送車１８は、上段の載置台５４との間でワーク１６の積み下ろしが可能であるとともに、載置台５４にワーク１６がないときには下段の載置台５６との間でも積み下ろしが可能に構成されている。
【００２７】
具体的には、移送車１８は未加工のワーク１６ｘを載置台５４に下ろすと、一度待避する。載置台５６を加工機１４の近くの高さまで降下させて、ここで加工機１４で加工した加工済みのワーク１６ｙを載置台５６に載せると載置台５４、５６をさらに降下させる。載置台５４が加工機１４の近くの高さに到達したところで停止させ、未加工のワーク１６ｘを加工機１４に受け渡すと載置台５４、５６を上昇させる。そして、載置台５６が移送車１８の近くの高さに到達したら、待避していた移送車１８が再度積み込み位置まで移動し、加工済みのワーク１６ｙを載置台５６から移送車１８に積み込む。
【００２８】
このようにして、着脱装置２４、加工機１４と移送車１８との間で未加工のワーク１６ｘと加工済みのワーク１６ｙの搬入、搬出が可能になる。
【００２９】
図４に示すように、分岐装置２２は、分岐装置本体７０と、分岐装置本体７０から斜め下方向に突出して移送路２０と接続している脚部８０と、分岐装置本体７０の直下に設けられ、モータ８２によって水平に旋回する旋回部７８と、旋回部７８に設けられ移送車１８を引き込みおよび送り出すローラ７４と、ローラ７４を回転させるモータ７２とを有する。さらにこの分岐装置２２は、移送路２０のワイヤ６０をプーリ６２、６４を介して駆動させるモータ６８と、旋回部７８の旋回角を検出する角度センサ（図示せず）と、移送車１８の位置を検出する位置センサ（図示せず）等を有する。
【００３０】
分岐装置２２は、モータ６８によりワイヤ６０を駆動させてワイヤ６０に着脱可能に固定される移送車１８を移動させることができる。移送車１８は、移動中はワイヤ６０を咬み込んで固定するカム機構によりワイヤ６０と一体となって移動する。そして、分岐装置２２に到達すると自動的にカム機構が解除される構成になっており、カム機構が解除された後はローラ７４によって旋回部７８に引き込まれる。
【００３１】
移送車１８が旋回部７８の中心位置まで達したらモータ８２により向きを変えて、別の移送路２０に対して再びローラ７４により移送車１８を送り出す。また、２つの移送路２０が直線状に設定されて、移送車１８が分岐装置２２を介して直進する場合は、旋回部７８の旋回動作は不要であり、比較的速く移送車１８を通過させることができる。
【００３２】
この分岐装置２２のモータ６８、７２、８２および図示しない位置センサ、角度センサはユニットコントローラ２６に接続されており、移送車１８の位置や旋回部７８の角度が制御されている。
【００３３】
図５に示すように、メインコントローラ１２は、本体３０と、画面出力を行うモニタ３２と、入力装置のキーボード３４等から構成される。
【００３４】
本体３０は、モニタ３２を制御するモニタ機能部３０ａと、ワーク移送システム１０の各種構成を保持するパラメータ管理機能部３０ｂと、キーボード３４から指示およびデータを入力しパラメータ管理機能部３０ｂへ受け渡す数値パラメータ機能部３０ｃと、有線または無線でユニットコントローラ２６と通信を行う通信機能部３０ｇとを有する。さらに前記本体３０は、通信機能部３０ｇと接続されてワーク移送システム１０の状態を管理する稼動状態管理機能部３０ｄと、パラメータ管理機能部３０ｂ、稼動状態管理機能部３０ｄ等と協働して移送車１８の移動する経路を決定する移送経路決定機能部３０ｅと、移送車１８の動作をシミュレーションするシミュレーション機能部３０ｆとを有する。移送経路決定機能部３０ｅは、着脱装置２４が要求した搬入要求信号および搬出要求信号を記憶する要求記憶部３１と、搬入要求信号および搬出要求信号に基づいて、移送車１８の動作計画を更新する動作計画更新部３３とを有する。
【００３５】
また、前記本体３０は、図示しないハードディスク、ＣＰＵ、メモリ等を備えており、上記の各機能部３０ａ〜３０ｆは、通常はソフトウェアとしてハードディスクに格納されている。そして、各機能を実行するときはメモリにロードされた上でＣＰＵにより実行される。
【００３６】
メインコントローラ１２は、図６に示す手順により、移送車１８の移送経路を決定する。すなわち、各移送車１８の分担する移動範囲を決定して入力し（ステップＳ１）、移送車１８の搬出元と搬入先を決定し（ステップＳ２）、移送車１８の移送経路を探索する（ステップＳ３）。探索して求められた経路候補を列挙し（ステップＳ４）、各経路候補ごとの移送時間を算出する（ステップＳ５）。
【００３７】
そして、実際の動作条件を考慮して移送時間が最短の経路を選定し、さらに、決定した経路を移送車１８が移動する際に、他の移送車との競合を避けながら分岐装置２２を予約する（ステップＳ６）。
【００３８】
このようにして、その時点で決定可能な移送経路を全て決定したら、次の計算条件が成立するまで待つ（ステップＳ７）。次の計算条件とは、例えば各着脱装置２４からの搬入要求信号、搬出要求信号および移送車１８による移送終了もしくは分岐装置２２を通過したという情報等が条件となり、これらの条件が発生したときに再度ステップＳ２に戻るようにすればよい。
【００３９】
このうち、ステップＳ２における搬出元と搬入先を決定する手順について図７〜図１０を参照しながら詳細に説明する。
【００４０】
このステップＳ２の処理は、基本的には、着脱装置２４が要求した搬入要求信号と、搬出要求信号をそれぞれ時系列順にテーブルに記憶し、これらの記憶された搬入要求信号および搬出要求信号に基づいて、移送車１８の動作計画を更新するようにしたものであり、メインコントローラ１２が主に移送経路決定機能部３０ｅの機能により実行する。
【００４１】
移送経路決定機能部３０ｅは、着脱装置２４が要求した搬入要求信号を時系列順に記憶する搬入要求データテーブル１００（図７Ａ参照）と、搬出要求信号を時系列順に記憶する搬出要求データテーブル１０２（図７Ｂ参照）と、移送車１８のそれぞれの動作計画が記憶されている動作計画テーブル１０４（図８参照）と、２種類のワーク１６ａ、１６ｂのうち、ワーク１６ａに適用可能な着脱装置２４（および加工機１４）が記録された第１のワーク種別テーブル１０６ａ（図９Ａ参照）と、ワーク１６ｂ（図９Ｂ参照）に適用可能な着脱装置２４（および加工機１４）が記録された第２のワーク種別テーブル１０６ｂとを用いて移送車１８の搬出元と搬入先を決定する。これらのテーブルはハードディスクまたはメモリ上に設定され、ＣＰＵが参照および更新の処理を行う。
【００４２】
図７Ａに示す搬入要求データテーブル１００は、受信した搬入要求信号が時系列順に記憶され、処理が終了したものは削除される。搬入要求信号は、着脱装置２４内のワーク１６の個数と加工機１４内のワーク１６の個数の合計が２より少ない場合にユニットコントローラ２６からメインコントローラ１２に送信される。
【００４３】
図７Ｂに示す搬出要求データテーブル１０２は、受信した搬出要求信号が時系列順に記憶され、処理が終了したものは削除される。搬出要求信号は、加工機１４から加工済みのワーク１６が着脱装置２４に移載されたとき、ユニットコントローラ２６から発信されメインコントローラ１２に送信される。この搬出要求信号は、搬出可能なワーク１６ｙの種類情報が「１６ａ」または「１６ｂ」として包含されており搬出要求データテーブル１０２に記憶される。また、ワーク１６の種類は３以上であってもよい。
【００４４】
図７Ａおよび図７Ｂに示す搬入要求データテーブル１００および搬出要求データテーブル１０２の例では、それぞれ６個および５個の搬入要求、搬出要求が未処理として残っている状態を示す。
【００４５】
図８に示す動作計画テーブル１０４は、各移送車１８の動作計画および動作状態が示される。各移送車１８の動作計画および動作状態は、順番１から列の右方向に昇順に記録されている。また、各順番には動作状態フラグＦＬＧが設けられている。
【００４６】
移送車１８ａについて説明すると、搬出元は投入装置３６、搬入先は着脱装置２４ｄであり、その順番は投入装置３６、分岐装置２２ｂ、分岐装置２２ｃ、着脱装置２４ｄとなっている。そして、順番１は投入装置３６〜分岐装置２２ｂの経路を規定しており、その動作状態フラグＦＬＧは動作完了を示す「２」である。順番２は分岐装置２２ｂ〜分岐装置２２ｃの経路を規定しており、その動作状態フラグＦＬＧは動作途中を示す「１」である。順番３は分岐装置２２ｃ〜着脱装置２４ｄの経路を規定しており、その動作状態フラグＦＬＧは未開始を示す「０」である。従って、この時点において移送車１８ａは分岐装置２２ｂに存在しているかまたは分岐装置２２ｃへ向かって動作中であることが分かる。
【００４７】
また、移送車１８ｂについては、順番１に着脱装置２４ｂだけが記録されており動作状態フラグＦＬＧは「０」である。この状態は移送車１８ｂは着脱装置２４ｂにおいて空き中であることを示す。
【００４８】
図９Ａに示す第１のワーク種別テーブル１０６ａは、各工程Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄごとに各着脱装置２４（および加工機１４）でワーク１６ａが加工可能であるか否かが記録されている。
【００４９】
例えば、工程Ｂを参照すると、工程Ｂ用の着脱装置２４ｅ、２４ｆ、２４ｇのうち着脱装置２４ｅおよび２４ｆはワーク１６ａに対して適用可能の「○」であるが、着脱装置２４ｇは適用不可能の「×」が記録されている。
【００５０】
また、図９Ｂに示す第２のワーク種別テーブル１０６ｂは、第１のワーク種別テーブル１０６ａと同様にワーク１６ｂについて加工可能であるか否かが記録されている。
【００５１】
工程Ｂを参照すると、工程Ｂ用の着脱装置２４ｅ、２４ｆ、２４ｇのうち着脱装置２４ｆおよび２４ｇはワーク１６ｂに対して適用可能の「○」であるが、着脱装置２４ｅは適用不可能の「×」が記録されている。従って、着脱装置２４ｅ、２４ｇは、それぞれワーク１６ａまたは１６ｂの専用の装置であることが分かる。
【００５２】
搬入要求データテーブル１００、搬出要求データテーブル１０２、動作計画テーブル１０４並びに第１および第２のワーク種別テーブル１０６ａおよび１０６ｂは、それぞれ、移送車１８や着脱装置２４が増設される場合、移送車１８の経路が長い場合および工程が増える場合などに対応可能な十分な記憶領域を持つものとする。
【００５３】
次に、ステップＳ２の処理について図１０を参照しながら説明する。
【００５４】
まず、ステップＳ１０１において、新たに受信した搬入要求信号または搬出要求信号があれば、要求記憶部３１の機能により、搬入要求データテーブル１００または搬出要求データテーブル１０２の空き領域のうち一番上段の行に記録する。搬出要求データテーブル１０２に関しては搬出可能なワークの種別、「１６ａ」または「１６ｂ」を同じ行に同時に記録する。
【００５５】
以降のステップＳ１０２〜Ｓ１０７は、動作計画更新部３３により実行される。
【００５６】
ステップＳ１０２において、未処理の搬入要求信号のうち一番古い信号、つまり搬入要求データテーブル１００の一番上段から着脱装置２４の番号を確認し、そして次のステップＳ１０３へ移る。また、以降のステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ１０７からループを形成してステップＳ１０２に戻ってきたときには、搬入要求データテーブル１００の記録順に次の着脱装置２４の番号を確認するものとし、搬入要求データテーブル１００の全ての搬入要求信号に対して確認済みであれば処理を終了する。
【００５７】
ステップＳ１０３において、確認した着脱装置２４を分担する移送車１８の番号と動作計画テーブル１０４を参照し、その移送車１８が空き状態か否かを確認する。その移送車１８が動作中であればステップＳ１０２に戻り、空き状態であれば次のステップＳ１０４へ移る。
【００５８】
例えば、着脱装置２４ｇについて調べる場合、着脱装置２４ｇの分担の移送車１８は移送車１８ｂであるから（図２参照）、動作計画テーブル１０４の移送車１８ｂの欄を参照すると空き状態であることが確認できるのでステップＳ１０４へ移る。
【００５９】
ステップＳ１０４において、未処理の搬出要求信号のうち一番古い信号、つまり搬出要求データテーブル１０２の一番上段から順に着脱装置２４の番号およびそのワーク１６の種別を確認して次のステップＳ１０５へ移る。以降のステップＳ１０５、Ｓ１０６からループを形成してステップＳ１０４に戻ってきたときには、搬出要求データテーブル１０２の記録順に次の着脱装置２４の番号およびワーク１６の種別を確認するものとし、搬出要求データテーブル１０２の全ての搬出要求信号に対して確認済みであればステップＳ１０２に戻る。
【００６０】
ステップＳ１０５において、確認したワーク１６の種別に対応する第１または第２のワーク種別テーブル１０６ａまたは１０６ｂを参照する。そして、ステップＳ１０２で確認した着脱装置２４がワーク種別に対して適用可能であるか否かを調べる。対応する欄に適用不可能の「×」があればステップＳ１０４へ戻り、適用可能の「○」が記録されていれば次のステップＳ１０６へ移る。
【００６１】
例えば、ワーク１６の種別が「１６ｂ」で、搬入要求を発信している着脱装置２４が着脱装置２４ｇである場合、ワーク１６ｂに対応する第２のワーク種別テーブル１０６ｂを参照すると、着脱装置２４ｇは加工工程が工程Ｂであってワーク１６ｂに対して適用可能であるのでステップＳ１０６へ移る。また、この場合、着脱装置２４が着脱装置２４ｅである場合は、ワーク１６ｂは適用不可能であることが分かるのでステップＳ１０４へ戻る。
【００６２】
ステップＳ１０６において、ステップＳ１０２で確認した搬入要求信号を発信している着脱装置２４の工程が、ステップＳ１０５で確認した搬出要求信号を発信している着脱装置２４の工程の１つだけ後の工程になっているか否かを第１または第２のワーク種別テーブル１０６ａまたは１０６ｂを参照して確認する。
【００６３】
例えば、搬出要求信号を発信しているのが着脱装置２４ｂであり、搬入要求信号を発信しているのが着脱装置２４ｇである場合、第１または第２のワーク種別テーブル１０６ａまたは１０６ｂを参照すれば、着脱装置２４ｂは工程Ａ、着脱装置２４ｇは工程Ｂでありワーク１６の加工順になっていることが確認できる。従ってこの場合、搬出元が着脱装置２４ｂ、搬入先が着脱装置２４ｇと決定したこととなり、次のステップＳ１０７へ移る。また、工程順でない場合にはステップＳ１０４へ戻る。
【００６４】
次に、ステップＳ１０７において、決定した搬出元と搬入先のそれぞれの搬入要求信号、搬出要求信号を搬入要求データテーブル１００、搬出要求データテーブル１０２から削除する。そして、空欄になった行を以降の搬入要求信号、搬出要求信号を繰り上げて埋める処理を行う。さらに、決定した搬出元と搬入先の着脱装置２４の番号をメモリに記憶するなどのいくつかの後処理を施したら、ステップＳ１０２に戻る。そして、最終的にはステップＳ１０２において、全ての搬入要求信号を確認し終わったら一連の処理を終了する。
【００６５】
この後、図６の説明に戻り、ステップＳ３以降の処理を順次実行し、そして搬出元と搬入先の具体的な経路が決定すれば、ステップＳ７において、その経路を動作計画テーブル１０４に記録し予約することができる。
【００６６】
そして、動作計画テーブル１０４等のデータに従い、各移送車１８の動作指示が通信機能部３０ｇを経由し、各ユニットコントローラ２６に伝えられる。各ユニットコントローラ２６は動作指示に付随するアドレスから自身宛の動作指示であることを確認すると、この動作指示に従い着脱装置２４および分岐装置２２を制御して移送車１８を動作させることができる。
【００６７】
次に、本実施の形態の変形例について図１１を参照しながら説明する。
【００６８】
この変形例は、上述のワーク移送システム１０と同様の構成であり、各着脱装置２４ａ〜２４ｍに付属する加工機１４がワーク１６に対して、１つの加工工程（工程Ｅ）だけ行う。つまり、投入装置３６から投入されたワーク１６は、着脱装置２４ａ〜２４ｍのいずれか１つに搬入されて加工処理を受け、その後搬出されると他の着脱装置２４に搬入されることなく払出装置３８へ移送される。
【００６９】
この場合も、上述の方法により搬出元および搬入先を決定することが可能であり、同様の効果が得られる。
【００７０】
また、この変形例の場合、工程Ｅの着脱装置２４の数が多いことから、全移送車１８ａ〜１８ｄを全着脱装置２４ａ〜２４ｍおよび払出装置３８に共通の割り当て領域とすれば効率的に移送を行うことができる。
【００７１】
このように、本実施の形態に係るワーク移送方法およびワーク移送システム１０においては、搬入要求データテーブル１００、搬出要求データテーブル１０２、動作計画テーブル１０４並びに第１および第２のワーク種別テーブル１０６ａ、１０６ｂを参照するだけで移送車１８の搬出元、搬入先を決定することができる。従って、各加工機１４がワーク１６を処理する時間と予定処理時間との誤差や、突発的な計画の変更および加工機１４の故障等の事態が発生した場合であっても柔軟に対応することができる。さらに、メインコントローラ１２の計算負荷は小さくて済み、ワーク移送システム１０の稼動を停止させてしてしまうおそれが低い。
【００７２】
また、着脱装置２４、加工機１４が増設されあるいは取り除かれた場合であっても、第１および第２のワーク種別テーブル１０６ａおよび１０６ｂの所定のデータを更新するだけで適用可能であり、アルゴリズム部分に変更を加える必要がない。同様に、移送車１８の数が増減した場合も、動作計画テーブル１０４の移送車１８を示す行を増減するだけで足りる。移送路２０は互いに直交していなくてもよく、分岐装置２２における接続先は任意の数であっても適用可能なので、移送路を種々の形態に変更することが可能である。
【００７３】
搬送経路の表現方法は、その経路途中の分岐装置２２の番号列による方法を示したが、移送路２０の番号列で表現するようにしてもよい。
【００７４】
さらに、着脱装置２４を制御するユニットコントローラ２６はワーク１６の搬入要求信号、搬出要求信号を自ら発信し、メインコントローラ１２は、その要求信号を受信する都度、搬出元、搬入先の判断を行うので、常に最新の状態に対応した判断を行うことができ、効率的である。特に、図１０のステップＳ１０２およびＳ１０４では記録されている搬入要求信号、搬出要求信号に対して古い順に処理を行うので、特定の着脱装置だけが長時間にわたり処理待ちになる状態を回避することができる。
【００７５】
またさらに、ワーク１６が複数の種類に分類され、加工機１４によっては特定の種類のワーク１６だけしか処理できない場合であっても、それぞれのワーク１６に対応した第１および第２のワーク種別テーブル１０６ａおよび１０６ｂを用意し参照することにより適切な搬入先を決定することができる。
【００７６】
そして、上述の実施の形態における網状移送路は種々の異なる構成であっても適用可能であり、例えば投入装置３６および払出装置３８は複数台が設置されていてもよい。移送路２０は直線でなくても、その両端部点を結ぶ直線で置き換えればよい。
【００７７】
また、例えば網状移送路は、２次元状のものに限らず立体倉庫等にも適用可能である。移送車１８については、ワイヤ６０から動力を受ける他走式のものに限らず、床面を移動する自走式および自立式等のものであってもよい。
【００７８】
さらに、この発明に係るワーク移送方法およびワーク移送システムは、上述の実施の形態例に限らず、この発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
【００７９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るワーク移送方法およびワーク移送システムによれば、網状の移送路を移動する移送装置の移動経路の決定において、移送路の各装置から状態が変化した信号を受けたときに、その信号および過去に記録した信号に基づいて移送装置の搬出元と搬入先をその都度決定するので、その移送路の状態に応じた適切な移送車の配車を行うことができるという効果が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係るワーク移送システムを示す斜視図である。
【図２】本実施の形態における網状移送路を示す説明図である。
【図３】着脱装置、移送車を示す斜視図である。
【図４】分岐装置を示す説明図である。
【図５】本実施の形態に係るワーク移送システムの機能ブロック図である。
【図６】メインコントローラが移送車の移送経路を決定する手順を示すフローチャートである。
【図７】図７Ａは搬入要求データテーブルの内容を示す説明図であり、図７Ｂは搬出要求データテーブルの内容を示す説明図である。
【図８】各移送車の動作状態が記録されている動作計画テーブルである。
【図９】図９Ａは第１のワーク種別テーブルの内容を示す説明図であり、図９Ｂは第２のワーク種別テーブルの内容を示す説明図である。
【図１０】移送車の搬出元と搬入先を決定する手順を示すフローチャートである。
【図１１】本実施の形態の変形例における網状移送路を示す説明図である。
【符号の説明】
１０…ワーク移送システム          １２…メインコントローラ
１４…加工機
１６、１６ａ、１６ｂ、１６ｘ、１６ｙ…ワーク
１８、１８ａ〜１８ｄ…移送車      ２０…移送路
２２…分岐装置                    ２４、２４ａ〜２４ｍ…着脱装置
２６…ユニットコントローラ        ３０…本体
３０ａ…モニタ機能部              ３０ｂ…パラメータ管理機能部
３０ｃ…数値パラメータ設定機能部  ３０ｄ…稼動状態管理機能部
３０ｅ…移送経路決定機能部        ３０ｆ…シミュレーション機能部
３０ｇ…通信機能部                ３１…要求記憶部
３２…モニタ                      ３３…動作計画更新部
３４…キーボード                  ３６…投入装置
３８…払出装置                    ６０…ワイヤ
１００…搬入要求データテーブル    １０２…搬出要求データテーブル
１０４…動作計画テーブル
１０６ａ、１０６ｂ…ワーク種別テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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