(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
縫製によって複数のピースが継ぎ合わされた表皮材の裏面に、軟質材を貼着してカバー部材を形成し、前記カバー部材における前記軟質材側の面を基材に対して接合することにより形成される車両用内装品の製造方法において、
前記表皮材は、一対の前記ピースの表面同士を互いに重ね合わせ、それらの端部を揃えた状態で縫い合わせた後、前記一対のピースを互いに反対方向に開いて広げられており、
前記カバー部材は、前記表皮材を前記基材の表面形状に合わせて賦形した後、前記軟質材を前記一対のピースにおける前記端部の重ね合わせ部を避けるように貼着することで形成され、
前記表皮材は、型面に通気孔が開口した成形型上に載置された後、前記通気孔を介して、その一部のみを順番に前記型面に向けて吸引し、各部位ごとに賦形されて、前記軟質材が貼着されるものであって、
前記表皮材の前記各部位の前記賦形および前記軟質材の前記貼着は、前記表皮材の前記各部位のうち所定部位を賦形した後、前記所定部位に前記軟質材の一部を貼着し、その後、前記各部位のうち前記所定部位とは異なる他の部位を賦形した後、前記他の部位に前記軟質材の他部を貼着することを特徴とする車両用内装品の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材は、前記一対のピースにおける前記重ね合わせ部にテープ材を貼着して形成されることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装品の製造方法。
【請求項３】
前記軟質材の厚さは、前記一対のピースにおける前記重ね合わせ部が前記基材に対して非当接となるように構成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用内装品の製造方法。
【請求項４】
縫製によって複数のピースが継ぎ合わされた表皮材の裏面に、軟質材を貼着してカバー部材を形成し、前記カバー部材における前記軟質材側の面を基材に対して接合することにより形成された車両用内装品において、
前記表皮材は、一対の前記ピースの表面同士を互いに重ね合わせ、それらの端部を揃えた状態で縫い合わせされた後、前記一対のピースを互いに反対方向に開いて広げられており、
前記カバー部材は、前記表皮材を前記基材の表面形状に合わせて賦形した後、前記軟質材が前記一対のピースにおける前記端部の重ね合わせ部を避けるように貼着されて形成され、
前記表皮材は、型面に通気孔が開口した成形型上に載置された後、前記通気孔を介して、その一部のみを順番に前記型面に向けて吸引し、各部位ごとに賦形されて、前記軟質材が貼着されるものであって、
前記表皮材の前記各部位の前記賦形および前記軟質材の前記貼着は、前記表皮材の前記各部位のうち所定部位を賦形した後、前記所定部位に前記軟質材の一部を貼着し、その後、前記各部位のうち前記所定部位とは異なる他の部位を賦形した後、前記他の部位に前記軟質材の他部を貼着することを特徴とする車両用内装品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装品およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用内装品に関する従来技術として、樹脂製の基材の表面を、複数の表皮材を縫製により継ぎ合わせたカバーで被覆したものがあった（例えば、特許文献１参照）。これは、一対の表皮材の表面同士を互いに重ね合わせ、それらの端部を揃えた状態で縫い合わせ、その後、双方の表皮材を互いに反対方向に広げてカバーを形成している。従って、カバーのステッチ部からは、その裏面方向に所定幅の縫い代部が突出しており、基材を被覆したときに、この縫い代部を収容するため、基材に所定形状の凹部が形成されている。
このため、この従来技術による内装品においては、基材を被覆したカバーの表面から縫い代部に起因する盛上がりが発生することがなく、見栄えのよい内装品とすることができる反面、基材に凹部を設けなければならないため、基材の成形型が複雑化して、コスト高となり、場合によっては、基材の成形時に型抜きが困難となることもあった。
【特許文献１】特開２００２−７９８５２公報（第３−４頁、第２図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
一方、車両用内装品として、上述した従来技術によるもの以外に、表皮材の裏面に、ステッチ部の縫い代を避けてクッション材を接合してカバーを形成し、これを基材に接着したものがあった。これは、カバーで基材を被覆した時、クッション材の介在により、表皮材の縫い代が基材表面に当接することがないため、基材に凹部を形成することもなく、基材を被覆したカバーからの盛上がりがなく、その表面を平坦にできる優れたものであった。
しかしながら、このクッション材が設けられた内装品を製造する場合、通常、表皮材の裏面にクッション材を貼着した後に、基材形状に合わせて、表皮材を賦形（成形）していたため、表皮材の賦形によって貼着されたクッション材に応力が発生し、それが表皮材の表面に影響を及ぼして、基材を被覆した表皮材の表面に皺等が発生し、その見栄えが低下するという問題があった。本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、見栄えのよい車両用内装品およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記の目的を達成するための手段として、本発明は、縫製によって複数のピースが継ぎ合わされた表皮材の裏面に、軟質材を貼着してカバー部材を形成し、前記カバー部材における前記軟質材側の面を基材に対して接合することにより形成される車両用内装品の製造方法において、前記表皮材は、一対の前記ピースの表面同士を互いに重ね合わせ、それらの端部を揃えた状態で縫い合わせた後、前記一対のピースを互いに反対方向に開いて広げられており、前記カバー部材は、前記表皮材を前記基材の表面形状に合わせて賦形した後、前記軟質材を前記一対のピースにおける前記端部の重ね合わせ部を避けるように貼着することで形成され、前記表皮材は、型面に通気孔が開口した成形型上に載置された後、前記通気孔を介して、その一部のみを順番に前記型面に向けて吸引し、各部位ごとに賦形されて、前記軟質材が貼着されるものであって、前記表皮材の前記各部位の前記賦形および前記軟質材の前記貼着は、前記表皮材の前記各部位のうち所定部位を賦形した後、前記所定部位に前記軟質材の一部を貼着し、その後、前記各部位のうち前記所定部位とは異なる他の部位を賦形した後、前記他の部位に前記軟質材の他部を貼着することを特徴とする。
これにより、表皮材を基材の表面形状に合わせて賦形した後、軟質材を貼着するため、表皮材の賦形によって貼着された軟質材に応力が発生することがなく、表皮材の表面に皺等が発生することもない。
【０００５】
また、本発明において、前記表皮材は、型面に通気孔が開口した成形型上に載置された後、前記通気孔を介して、その一部のみを順番に前記型面に向けて吸引し、各部位ごとに賦形されて、前記軟質材が貼着されるものとすることができる。このようにすれば、表皮材全体を同時に吸引した場合のように、表皮材全体に加わる吸引力によって、表皮材が通気孔の内方に引っ張られて、成形型上に広げられた面積が縮小し、軟質材の貼着が困難になることがない。
また、前記表皮材は、前記一対のピースにおける前記重ね合わせ部にテープ材を貼着して形成されるものとすることができる。このようにすれば、ピースの重ね合わせ部の剛性を増大させることができ、ピースの縫い合わせ部が蛇行したり、目開きすることがない。
また、前記軟質材の厚さは、前記一対のピースにおける前記重ね合わせ部が前記基材に対して非当接となるように構成されているものとすることができる。
【発明の効果】
【０００６】
表皮材の賦形によって貼着された軟質材に応力が発生することがなく、表皮材の表面に皺等が発生することもないため、見栄えのよい車両用内装品にすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
本発明の実施形態を図１乃至図１１によって説明する。図１に示すように、本実施形態による車両用内装品１は、表皮材５の裏面にクッション材４が接着されたカバー部材３が、インパネ（インスツルメントパネル）基材２上に接合されて形成されている。インパネ基材２は本発明の基材に該当し、ポリプロピレンあるいはポリ化ＡＥＳにて一体に形成されており、車両の前席（運転席）前方に取り付けられる。また、表皮材５は、牛革等の獣皮（本革）による複数のピース５１、５２を、縫い糸５３により縫製して継ぎ合わされる（インステッチ）とともに、インパネ基材２の外周面に合致するように立体的に形成されており、その外周面には、複数の縫い合わせ線５４が形成されている。更に、表皮材５の縫い合わせ線５４の側方には、縫い合わせ線５４を挟むように、装飾用の一対のステッチ（ダブルステッチ）５５が施されている。
【０００８】
また、表皮材５の裏面には、その表面が適度な柔軟性を備えることにより、インパネ基材２に貼着された状態で、ほどよい感触を有するように、クッション材４（本発明の軟質材に該当する）が貼着されている。クッション材４は、これに限定されるものではないが、対向した一対の織物の間に、樹脂製のループ材が介装されたもので、適度な弾性を有している。また、表皮材５の裏面においては、ピース５１、５２の端部にある重ね合わせ部（縫い代部）に、当該部位の補強のためのホットメルトテープ５６（本発明のテープ材に該当する）が貼着されている。図１に示すように、クッション材４はピース５１、５２の重ね合わせ部を避けるように、表皮材５の裏面に貼着されているため、後に表皮材５をインパネ基材２に接合した場合に、クッション材４の厚みにより、重ね合わせ部がインパネ基材２に当接することがなく、表皮材５の表面に、重ね合わせ部による盛上がりが発生することがない。
【０００９】
次に、図２および図７に基づいて、表皮材５をインパネ基材２の表面形状に合致するように、立体的に賦形（成形）するための成形機６について説明する。成形機６は、キャスタ付の移動可能な支持台６１上に真空箱６２が設置され、更に、その上に、成形型である反転型６３が載置されている。真空箱６２は、例えば、木材によって内部に空洞６２ａを有する箱状に形成され（図７示）、側面には、空洞６２ａに連通するように、複数の真空吸着口６２ｂが設けられている。図７に示すように、真空吸着口６２ｂには、図示しない切替バルブを介して真空ポンプが接続され、空洞６２ａ内にバキューム圧が導入可能とされている。更に、真空箱６２の側面には、複数の温調出入口６２ｃが設けられ（図２示）、これに接続された管路が、真空箱６２内部を通過して反転型６３内に導かれており、成形時の反転型６３の温調に利用される。
【００１０】
反転型６３はエポキシ樹脂によって形成され、表皮材５をインパネ基材２の外周面（表面形状）に合わせて賦形するための成形型で、インパネ基材２に被覆された状態にある表皮材５の外周面形状を反転させた形状を有する。図７に示すように、反転型６３には、その上面である型面６３ａと、下方にある真空箱６２の空洞６２ａ内とを連通させるように、鉛直方向に貫通して型面６３ａに開口する複数の細かい通気孔６３ｂが形成されており、真空箱６２の空洞６２ａに印加されたバキューム圧を、通気孔６３ｂを介して反転型６３の型面６３ａに導入可能としている。また、図２に示すように、反転型６３は成形する表皮材５の部位に対応して、グラブ上部６３ｃ、センタークラスタ上部６３ｄ、メータフード部６３ｅに区画されており、一方、真空箱６２の空洞６２ａも、これらに対応して３室に区分けされている。これにより、上述した切替バルブを作動させて、真空ポンプを該当する真空吸着口６２ｂのみに連結して、真空ポンプからのバキューム圧を、型面６３ａの該当区画のみに導入することが可能とされている。尚、反転型６３の型面６３ａ上には、表皮材５の賦形時に使用するための、図示しない位置決め線が形成されている。
【００１１】
次に、図３乃至図１１に基づいて、本実施形態による車両用内装品１の製造方法について説明する。最初に、牛革等の本革の周囲を切り落として、所定形状の複数のピース５１５２を形成する（図３示）。一対のピース５１、５２の表面同士を互いに重ね合わせ、それらの端部を揃えた状態で縫い合わせを行い（インステッチ）継ぎ合わせ、それと同時に、罫書き入れ７を用いて、表皮材５の裏面となる側に、クッション材４を貼着する際の位置決めとなる罫書き線を入れる（図４示）。縫い合わされた本革のピース５１、５２は、互いに反対方向に開いて広げられた（図５示）後、その裏面（図５において下面）に形成されている重ね合わせ部である縫い代部に、ホットメルトテープ５６を貼着する。ホットメルトテープ５６は、ピース５１、５２の所定部位に配置した後、加熱することにより粘着力を発生して貼着される。また、それとともに、ピース５１、５２の各々の表面から、縫い合わせ線５４を挟むように、装飾用の一対のステッチ（ダブルステッチ）５５を施し、表皮材５が完成する（図６示）。
【００１２】
完成された表皮材５は、図２に示した型面６３ａの全体を覆うように一体に形成されており、その表面（図６における上面）が型面６３ａに当接するように、反転型６３上に載置される（図７示）。表皮材５は、型面６３ａ上の位置決め線に縫い合わせ線５４を合わせることにより、正確に位置決めされる。型面６３ａ上に表皮材５が載置された後、真空ポンプおよび切替バルブを作動させて、真空箱６２の空洞６２ａおよび反転型６３の通気孔６３ｂを介して、反転型６３のグラブ上部６３ｃに該当する区画のみにバキューム圧を導入する。これにより、該当する区画にある表皮材５の部位は、型面６３ａに吸引されて所望の立体形状に賦形（成形）される（図８示）。該当部位の賦形が終了すると、型面６３ａのグラブ上部６３ｃに該当する区画のみにバキューム圧を導入したままの状態で、予め接着剤が塗布されたクッション材４あるいは、表皮材５の裏面のグラブ上部６３ｃに該当する部位のみに接着剤を噴射塗布した（図９示）後、クッション材４を表皮材５上に配置し（図１０示）、その裏面に貼着する。この時、表皮材５の裏面に形成された罫書き線にクッション材４の外形を合わせることで、その位置決めが容易に行える。
【００１３】
このようにして、表皮材５の、グラブ上部６３ｃに該当する部位を賦形して、クッション材４を貼着した後、切替バルブを切替えて、グラブ上部６３ｃに該当する型面６３ａへのバキューム圧の導入を停止し、代わって、センタークラスタ上部６３ｄに該当する型面６３ａの区画のみへのバキューム圧の導入を開始する。表皮材５のセンタークラスタ上部６３ｄに該当する部位にも、上述したのと同様に賦形を施し、クッション材４を貼り込んだ後、バキューム圧の導入を停止する。最後に、メータフード部６３ｅに該当する部位にも、上述したのと同様に賦形を施し、クッション材４を貼り込んで、カバー部材３を完成する（図１１示）。完成されたカバー部材３は、専用の表皮材貼着装置を使用してインパネ基材２に接着される。このように、本実施形態においては、表皮材５が型面６３ａ上に載置された後、通気孔６３ｂを介して、その一部のみを順番に型面６３ａに向けて吸引し、各部位ごとに賦形されるとともに、クッション材４が貼着される。尚、図８乃至図１１においては、表皮材５の各区画ごとの、その賦形およびクッション材４の貼着工程を示すことはしていない。
【００１４】
本実施形態によれば、カバー部材３は、表皮材５をインパネ基材２の表面形状に合わせて賦形した後、クッション材４を貼着して形成されるため、表皮材５の賦形によって貼着されたクッション材４に応力が発生することがなく、表皮材５の表面に皺等が発生することもない。このため、見栄えのよい車両用内装品１にすることができる。
また、表皮材５は、型面６３ａに通気孔６３ｂが開口した成形型６３上に載置された後、通気孔６３ｂを介して、その一部のみを順番に型面６３ａに向けて吸引し、各部位ごとに賦形した後、クッション材４が貼着されるため、表皮材５の全体を同時に吸引した場合のように、表皮材５全体に加わる吸引力によって、表皮材５が通気孔６３ｂの内方に引っ張られて、成形型６３上に広げられた面積が縮小し、クッション材４の貼着が困難になることがない。
また、表皮材５は、一対のピース５１、５２の端部を互いに重ね合わせた状態で縫い合わせた後、ピース５１、５２を互いに反対方向に開いて広げるとともに、端部の重ね合わせ部にホットメルトテープ５６を貼着して形成したため、ピース５１、５２の重ね合わせ部の剛性を増大させることができ、ピース５１、５２の縫い合わせ部が蛇行したり、目開きすることがない。
【００１５】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）表皮材は合成皮革であってもよい。
（２）クッション材として、ウレタン等による発泡材、あるいはスポンジ等を、表皮材の裏面に貼着してもよい。
（３）本発明が適用可能な車両用内装品は、インパネ部品に限らず、ドアトリム等の内装品であってもよい。
（４）表皮材の各部位は、どのような順序で賦形してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本実施形態による車両用内装品の断面図
【図２】図１に示した車両用内装品の製造に使用される成形機の外観図
【図３】表皮材のピースを切り抜く工程を示した断面図
【図４】表皮材の一対のピースにインステッチを施す工程を示した断面図
【図５】端部を縫い合わされたピースを広げたところを示した断面図
【図６】ピースの重ねあわせ部にホットメルトテープを貼着して、表皮材を完成させたところを示した断面図
【図７】反転型上に表皮材を載置するところを示した断面図
【図８】表皮材を賦形するところを示した断面図
【図９】表皮材に接着剤を塗布するところを示した断面図
【図１０】表皮材上にクッション材を配置したところを示した断面図
【図１１】表皮材上にクッション材を貼着したところを示した断面図
【符号の説明】
【００１７】
１…車両用内装品
２…インパネ基材
３…カバー部材
４…クッション材
５…表皮材
６…成形機
５１、５２…表皮材のピース
５６…ホットメルトテープ
６３…反転型
６３ａ…型面
６３ｂ…通気孔
６３ｃ…グラブ上部
６３ｄ…センタークラスタ上部
６３ｅ…メータフード部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0004766322.tif 000010
【図１０】
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【図１１】
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