(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光源からの光線を内部に入射させる入射端面、複数の溝が切り込まれることにより形成されるとともに前記入射端面から入射した光線を所定方向へ反射させる反射部、同反射部において反射された光線が外部に出射される出射部から構成される導光板であって、
前記入射端面は複数設けられており、一の入射端面の近傍において、一の入射端面から入射した光線を反射する第１反射部における溝の深さよりも深い溝が、他の入射端面から入射した光線を反射する第２反射部における前記第１反射部の溝と連続する溝として存在し、前記第１反射部は、前記溝の長さ方向において前記光源の正面側に形成されるとともに、前記第２反射部は、前記溝の長さ方向において前記第１反射部の外側に形成されることを特徴とする導光板。
【請求項２】
前記導光板は平面形状が略四角形状をなし、前記一の入射端面の対向する位置に、前記他の入射端面が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の導光板。
【請求項３】
前記一の入射端面側の前記第２反射部において、前記他の入射端面から離間するに連れて深い溝が設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の導光板。
【請求項４】
前記第２反射部において、前記第１反射部から離間するに連れて深い溝が設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の導光板。
【請求項５】
光源からの光線を内部に入射させる入射端面、複数の溝が切り込まれることにより形成されるとともに前記入射端面から入射した光線を所定方向へ反射させる反射部、同反射部において反射された光線が外部に出射される出射部から構成される導光板であって、
前記入射端面に対向する端面には、前記入射端面から入射した光線を同入射端面側へ反射させる反射手段が設けられており、
前記入射端面の近傍において、同入射端面から入射した光線を反射する第１反射部における溝の深さよりも深い溝が、前記反射手段により反射された光線を反射する第２反射部における前記第１反射部の溝と連続する溝として存在し、前記第１反射部は、前記溝の長さ方向において前記光源の正面側に形成されるとともに、前記第２反射部は、前記溝の長さ方向において前記第１反射部の外側に形成されることを特徴とする導光板。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の導光板の製造方法であって、
前記反射部側から、光出力が１０Ｗ未満で、波長が０．４μｍ以下、及び１．０〜２５．０μｍであるレーザ光を、前記入射端面に平行な方向に１ｍｍ／秒〜３０００ｍｍ／秒の範囲の走査速度で走査しながら照射する工程により、前記反射部において前記複数の溝を形成することを特徴とする導光板の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の導光板の製造方法であって、前記レーザ光は、波長が９．０〜１１．０μｍのＣＯ２レーザ光であることを特徴とする導光板の製造方法。
【請求項８】
請求項６又は請求項７に記載の導光板の製造方法であって、前記工程を複数回繰り返すことを特徴とする導光板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、液晶表示装置、蛍光表示管、表示パネル等のパネルを背面から照らすために用いられる導光板及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、導光板の一側面から点光源の光線を導光板内に入射させる場合、導光板内の光源のほぼ正面に位置する箇所に対しては光源からの光線を直接照射させることは容易であるが、正面以外の光線上から外れる箇所に対しては光源からの光線が照射され難いものとなっている。そこで、例えば、特許文献１に開示の導光板においては、その下面に、光源からの光線を所定方向へ導くための溝を複数形成している。すなわち、特許文献１の導光板５１においては、図１１に示すように、光源５２に向かうに従って溝５３が大きく蛇行するように形成されている。より詳しくは、これら複数の溝５３のうち、光源５２に近接する溝ほど、光源５２の中心軸Ｘに対して大きな鋭角で蛇行する構成となっている。そして、光源５２から出た光線の一部は、同光源５２に近接する溝、すなわち大きく蛇行する溝で反射して左右方向に広がる。こうした光線の広がりは、上記溝の蛇行の大きさに比例するものである。すなわち、蛇行が大きい溝に反射した光線ほど、左右方向に大きく広がる。その結果、従来は導光板において光源からの光線が直接照射され難い、光源の正面以外の所定部位においても、光源から出た光線を照射させることが可能となる。
【０００３】
また、特許文献２に開示の導光板においては、光源に対向する箇所（入光部）、すなわち光源の正面に位置する箇所に、複数の穴を設けている。これら複数の穴の内部は、空気で満たされるようになっている。そして、光源から出た光線の一部は、上記入光部を通じて導光板の内部に導入された後、各穴の内部に満たされた空気と導光板との界面において反射したり、屈折したりしながら空気中を通過する。その結果、導光板の内部に導入された光は、穴の内部に満たされた空気によって拡散し、導光板内の配光が広げられ、光源の正面以外の所定箇所においても、光源から出た光線を照射することが可能となるのである。この場合、内部に空気が満たされている穴が、導光板内において配光を調整する配光調整手段として機能する。さらに、この特許文献２には、同様の配光調整手段として、導光板と屈折率の異なる例えば硫酸バリウム等よりなる複数の拡散材、複数の気泡、導光板と屈折率の異なる例えばガラスビーズ等の微粒子等を入光部に有してなる導光板が開示されている。
【特許文献１】特開２００２−８４２３号公報
【特許文献２】特開２００２−１７５７１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記従来の導光板においては、一側面から光源の光線を入射させる構成にも関わらず、光源の正面以外の所定部位においても、光源から出た光線を照射させることが可能となり、その所定部位における暗部の形成は極力抑制される。しかしながら、光源から出た光線の一部を、同光源の正面以外の所定部位に向けて反射させているため、光源の正面に位置する箇所に対して照射される光線の量は必然的に低減してしまう。この場合、導光板のうち、光源の正面に位置する箇所、すなわち導光板の中央部分の明るさが充分に得られない可能性が高い。ひいては、導光板の全体に亘って輝度が低下する可能性がある。或いは、導光板の中央部分の明るさの低下に起因して輝度ムラが生じ、全体として均一な発光が困難となる可能性がある。
【０００５】
この発明は、こうした従来の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、輝度の向上を図るとともに、全体として均一な発光を可能とする導光板及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、光源からの光線を内部に入射させる入射端面、複数の溝が切り込まれることにより形成されるとともに前記入射端面から入射した光線を所定方向へ反射させる反射部、同反射部において反射された光線が外部に出射される出射部から構成される導光板であって、前記入射端面は複数設けられており、一の入射端面の近傍において、一の入射端面から入射した光線を反射する第１反射部における溝の深さよりも深い溝が、他の入射端面から入射した光線を反射する第２反射部における前記第１反射部の溝と連続する溝として存在し、前記第１反射部は、前記溝の長さ方向において前記光源の正面側に形成されるとともに、前記第２反射部は、前記溝の長さ方向において前記第１反射部の外側に形成されることを要旨とする。
【０００７】
上記構成によれば、導光板には複数の入射端面が設けられており、各入射端面を通じて光源からの光線が導光板内に入射する。この場合、一の入射端面の近傍のうち、その入射端面から入射した光線を反射する第１反射部に関しては、同光線が効率良く出射部側に向かって反射される。一方、一の入射端面の近傍のうち、その入射端面から入射した光線が充分に届かない第２反射部に関しては、他の入射端面から入射した光線が反射されることとなる。すなわち、一の入射端面から入射した光線が充分に届かない第２反射部に対しては、その一の入射端面から入射した光線を配光させるのではなく、他の入射端面から入射した光線を反射させているのである。従って、本発明の導光板によれば、光源からの光線を入射させる入射端面を複数設けたことにより、そうした入射端面が一つのみの導光板（片側から光源の光線を入射させる導光板）のように入射端面から入射した光線を配光させる必要はなく、その結果、導光板の出射部における明るさが低下する可能性は低い。
【０００８】
しかしながら、上記一の入射端面の近傍のうち第２反射部に対しては、他の入射端面から入射した光線が照射される以上、照射される光線の量や強度に差異が生じることは避けられない。こうした場合、一の入射端面の近傍においては、第１反射部と第２反射部とで、導光板の出射部における輝度ムラの生成を招く可能性がある。
【０００９】
そこで、本発明においては、第２反射部における溝の深さを、第１反射部における溝の深さよりも深く形成している。これにより、他の入射端面から入射し、深く形成された第２反射部における溝に照射される光線の量や強度を調整することが可能となる。すなわち、他の入射端面から入射して第２反射部に照射される光線の量や強度を、第１反射部に照射される光線の量や強度と同程度にすることが可能となる。従って、導光板の出射部における輝度ムラが抑制され、全体として均一な発光を確保することが可能となる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、前記導光板は平面形状が略四角形状をなし、前記一の入射端面の対向する位置に、前記他の入射端面が設けられていることを要旨とする。
上記構成によれば、一の入射端面に対向する位置に他の入射端面を少なくとも一つ設けることにより、一の入射端面から入射した光線が充分に届かない第２反射部に対して、その一の入射端面に対向する端面（他の入射端面）から入射した光線が照射されることとなる。これにより、第２反射部に対して同光線が照射されやすくなる。すなわち、第２反射部に対して照射される光線の量が充分に確保されるようになり、導光板の出射部における輝度ムラが好適に抑制されて全体として均一な発光を確保することが容易となる。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、前記一の入射端面側の前記第２反射部において、前記他の入射端面から離間するに連れて深い溝が設けられていることを要旨とする。
上述したように、一の入射端面側の第２反射部においては、他の入射端面から入射した光線が照射される。このとき、本発明の第２反射部においては、他の入射端面から離間するに連れて深い溝が設けられている。このため、他の入射端面から最も離間する特定の溝に対して他の入射端面側から照射される光線は、その途中の溝で反射されることがなく、同特定の溝まで進行する可能性が高くなる。従って、他の入射端面から最も離間する特定の溝において反射される光線の量が低減することがなく、導光板の出射部において全体として均一な発光を確保することが一層容易となる。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、前記第２反射部において、前記第１反射部から離間するに連れて深い溝が設けられていることを要旨とする。
通常、一の入射端面側の第２反射部においては、第１反射部から離間するに連れて、他の入射端面側からの光線が照射されにくくなる。また、一の入射端面から入射した光線に関しても、第１反射部から離間するに連れて一層照射されにくくなる。そこで、本発明では、一の入射端面側の第２反射部において、双方の入射端面側からの光線が照射されにくいとされる部位（第１反射部から離間する部位）ほど深い溝が設けられることとなる。これにより、そうした部位においても、双方の入射端面側からの光線を所定方向へ確実に反射させることが可能となる。ひいては、導光板の出射部において全体として均一な発光を確保することがより一層容易となる。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、光源からの光線を内部に入射させる入射端面、複数の溝が切り込まれることにより形成されるとともに前記入射端面から入射した光線を所定方向へ反射させる反射部、同反射部において反射された光線が外部に出射される出射部から構成される導光板であって、前記入射端面に対向する端面には、前記入射端面から入射した光線を同入射端面側へ反射させる反射手段が設けられており、前記入射端面の近傍において、同入射端面から入射した光線を反射する第１反射部における溝の深さよりも深い溝が、前記反射手段により反射された光線を反射する第２反射部における前記第１反射部の溝と連続する溝として存在し、前記第１反射部は、前記溝の長さ方向において前記光源の正面側に形成されるとともに、前記第２反射部は、前記溝の長さ方向において前記第１反射部の外側に形成されることを要旨とする。
【００１４】
上記構成によれば、入射端面に対向する端面には、同入射端面から入射した光線を反射させる反射手段が設けられる。これにより、入射端面から入射した光線が反射手段によって反対側（入射端面側）へ反射され、第２反射部に対して照射されるようになる。これにより、反射手段において反射し、深く形成された第２反射部における溝に照射される光線の量や強度を調整することが可能となる。すなわち、反射手段で反射して第２反射部に照射される光線の量や強度を、第１反射部に照射される光線の量や強度と同程度にすることが可能となる。従って、導光板の出射部における輝度ムラが抑制され、全体として均一な発光を確保することが可能となる。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の導光板の製造方法であって、前記反射部側から、光出力が１０Ｗ未満で波長が０．４μｍ以下、及び１．０〜２５．０μｍであるレーザ光を、前記入射端面に平行な方向に１ｍｍ／秒〜３０００ｍｍ／秒の範囲の走査速度で走査しながら照射する工程により、前記反射部において前記複数の溝を形成することを要旨とする。
【００１６】
これによれば、光出力が１０Ｗ未満に、波長が０．４μｍ以下、及び１．０〜２５．０μｍに、走査速度が１ｍｍ／秒〜３０００ｍｍ／秒の範囲に設定されたレーザ光を用いることにより、反射部における光の散乱性の向上が図られる。その結果、輝度ムラを抑制して全体として均一な発光を確保することのできる、所望の導光板が得られる。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、前記レーザ光は、波長が９．０〜１１．０μｍのＣＯ２レーザ光であることを要旨とする。
上記構成によれば、９．０μｍ〜１１．０μｍの波長を有するＣＯ２レーザ光を用いて溝加工を行うことにより、その加工性を向上させることが可能となる。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、前記工程を複数回繰り返すことを要旨とする。これによれば、上記工程を複数回繰り返して溝の加工をすることにより、反射部における光の散乱性の更なる向上が図られる。その結果、輝度ムラを抑制して全体として均一な発光を容易に確保することのできる、所望の導光板が得られる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の導光板及びその製造方法によれば、輝度の向上を図るとともに、全体として均一な発光を可能とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を、例えば液晶表示装置のバックライトに使用される面光源装置の導光板に具体化した一実施形態を図面に基づいて説明する。まず、液晶表示装置の概略について説明する。
【００２１】
図１に示すように、液晶表示装置１１は、液晶パネル１２と、液晶パネル１２の背面（表示面とは反対側の面）に配置された面発光装置１３とを備えている。バックライトとしての面発光装置１３は、導光板１４と、導光板１４の左右に隣接して配設される光源（発光ダイオード１５）とを備えている。この発光ダイオード１５（以下、ＬＥＤ１５と称す。）は、導光板１４の相対向する一対の端面（後述する入射端面）のそれぞれに対向して１つずつ設けられている。液晶パネル１２と導光板１４との間には散乱シート１６が設けられており、導光板１４を挟んで液晶パネル１２と反対側には反射シート１７が設けられている。この反射シート１７は、導光板１４から下方に洩れた光線を導光板１４の内部に戻す役割を果たす。
【００２２】
次に、導光板１４について説明する。
導光板１４は、透明性の高い材質（例えば、アクリル樹脂）により、長四角板状（平面形状が長四角形状）に形成されている。導光板１４は、ＬＥＤ１５からの光線を内部に入射させる一対の入射端面２０Ａ，２０Ｂ、同入射端面２０Ａ，２０Ｂから入射した光線を所定方向へ反射させる反射部２１、及び同反射部２１において反射された光線を外部（本実施形態においては上方）に出射する出射部２２を有している。前記入射端面２０Ａ，２０Ｂは、導光板１４において相対向する端面であって上記ＬＥＤ１５に対向する各端面に設けられる。また、反射部２１は、反射された光線を外部へ反射させるために出射部２２に対向して設けられる。
【００２３】
図２及び図３に示すように、反射部２１は、複数の直線状をなす溝２３が平行に配列されてなる溝領域Ｍを有している。同溝領域Ｍは、各入射端面２０Ａ，２０Ｂから所定間隔離間させて設けられている。すなわち、溝領域Ｍの端部と入射端面２０Ａ，２０Ｂとの間には、溝の形成されていない平坦状の緩衝部Ｋがそれぞれ設けられている。緩衝部Ｋの幅や大きさは、光線の強さ、溝の深さ等との関係により、発光の均一性を考慮して適宜設定される。
【００２４】
溝領域Ｍにおける各溝のピッチは、等間隔に設定されている。各溝２３の長さ方向（図２に矢印Ｒ１で示す）は、入射端面２０Ａ（２０Ｂ）に対して平行であり、その溝２３の配列方向（図２に矢印Ｒ２で示す）は、溝２３の長さ方向Ｒ１と直交する。図３に示すように、これら複数の溝２３の中央部分の深さは、導光板１４の中心側に向かうに連れて徐々に深く形成されている。これにより、入射端面２０Ａ（２０Ｂ）から離間しても、所定の光線反射量を確保することができる。
【００２５】
図２に示すように、上記溝領域Ｍ（反射部２１）のうち各入射端面２０Ａ（２０Ｂ）の近傍に位置する所定箇所Ｍ１（Ｍ２）は、第１反射部２６Ａ（２６Ｂ）と第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）とに区分される。なお、以下においては、入射端面２０Ａの近傍に位置する所定箇所Ｍ１の構成についてのみ説明する。他の入射端面２０Ｂの近傍に位置する所定箇所Ｍ２の構成に関しては、入射端面２０Ａの近傍に位置する所定箇所Ｍ１と同様であるため省略する。また、本実施形態においては、入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１における第１反射部及び第２反射部をそれぞれ２６Ａ、２７Ａで表し、入射端面２０Ｂの近傍の所定箇所Ｍ２における第１反射部及び第２反射部をそれぞれ２６Ｂ、２７Ｂで表す。
【００２６】
なお、本実施形態における「入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１」とは、溝領域Ｍを構成する各溝２３のうち、入射端面２０Ａから入射した光線を充分に反射することができない領域（第２反射部２７Ａ）が一部でも生ずる溝が形成されている部分（長さ方向Ｒ１において輝度ムラが生ずる領域）をいう。
【００２７】
第１反射部２６Ａは、入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１において、入射端面２０Ａから入射した光線を直接反射し得る部位をいう。すなわち、第１反射部２６Ａは、入射端面２０Ａに対向するＬＥＤ１５の略正面部位をいう。一方、第２反射部２７Ａは、入射端面２０Ａから入射した光線を充分に反射することができず、これとは反対側の別の入射端面２０Ｂから入射した光線を反射し得る部位をいう。ちなみに、ＬＥＤ１５は前方略正面方向に光線を照射するため、その照射方向以外の箇所には十分に光線は届かない。つまり、ＬＥＤ１５を使用する本実施形態の導光板１４において、入射端面２０Ａから入射した光線を十分に反射することのできない第２反射部２７Ａが必然的に生じるのである。本実施形態の導光板１４においては、第２反射部２７Ａが溝領域Ｍのコーナ部（溝領域Ｍの２隅）に現出される。
【００２８】
入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１に属する各溝（本実施形態では、入射端面２０Ａに近接する６つの溝）は、第２反射部２７Ａにおける溝の深さが、第１反射部２６Ａにおける溝の深さよりも深く形成されている。なお、本明細書においては、上記「入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１に属する６つの溝」を、入射端面２０Ａから近い順に第１溝２３Ａ〜第６溝２３Ｆとする。また、第１溝２３Ａ〜第６溝２３Ｆの各溝において、第１反射部２６Ａに属する溝を第１部位Ａ１〜Ｆ１とし、第２反射部２７Ａに属する溝を第２部位Ａ２〜Ｆ２とする。すなわち、第１溝２３Ａ〜第６溝２３Ｆの各溝に関しては、第２部位の深さが第１部位の深さよりも深く形成されているのである。
【００２９】
図４に示すように、入射端面２０Ａ側の第２反射部２７Ａにおいては、自身が受ける光線が入射する反対側の入射端面２０Ｂから離間するに連れて溝が深く形成されている。すなわち、第１溝２３Ａ〜第６溝２３Ｆの各第２部位Ａ２〜Ｆ２は、入射端面２０Ｂから離間するに連れて深く形成されている。換言すれば、第１溝２３Ａの第２部位Ａ２が最も深く形成されており、第６溝２３Ｆの第２部位Ｆ２が最も浅く形成されている。
【００３０】
入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１に属する６つの溝２３Ａ〜２３Ｆの各第２部位Ａ２〜Ｆ２は、それぞれの第１部位Ａ１〜Ｆ１から離間するに連れて深く形成されている。すなわち、上記６つの溝２３Ａ〜２３Ｆのうち入射端面２０Ａに最も近接する第１溝２３Ａの第２部位Ａ２は、図５（ａ）に示すように、２つの段差を介して階段状に形成されている。そして、第１溝２３Ａの第２部位Ａ２は、第１部位Ａ１から離間するに連れて（矢印Ｒ３方向に向かうに連れて）徐々に深く形成されている。この第１溝２３Ａに隣接する第２溝２３Ｂに関しても、同第１溝２３Ａと同様の形状を有している。
【００３１】
また、上記６本の溝２３Ａ〜２３Ｆのうち第３溝２３Ｃの第２部位Ｃ２は、図５（ｂ）に示すように、１つの段差を介して階段状に形成されている。そして、第３溝２３Ｃの第２部位Ｃ２は、第１部位Ｃ１から離間するに連れて徐々に深く形成されている。この第３溝２３Ｃに対して入射端面２０Ｂ側に隣接する第４溝２３Ｄに関しても、同第３溝２３Ｃと同様の形状を有している。さらに、第５溝２３Ｅの第２部位Ｅ２は、図５（ｃ）に示すように、平坦状に形成されており、深さが一定である。この第５溝２３Ｅに対して入射端面２０Ｂ側に隣接する第６溝２３Ｆに関しても、同第５溝２３Ｅと同様の形状を有している。なお、これら第５溝２３Ｅの第２部位Ｅ２、及び第６溝２３Ｆの第２部位Ｆ２においても、全体が各溝２３Ｅ，２３Ｆの第１部位Ｅ１，Ｆ１より深く形成されているため、「第１部位から離間するに連れて深く形成されている」ものとみなす。
【００３２】
また、入射端面２０Ａの近傍に位置する所定箇所Ｍ１、及び入射端面２０Ｂの近傍に位置する所定箇所Ｍ２の両箇所以外の領域Ｍ３においては、輝度ムラが生じる可能性は低いことから、この領域Ｍ３に属する各溝２３は、その長さ方向Ｒ１において深さが同一に形成されている（図２参照）。
【００３３】
次に、上記導光板１４の製造方法について説明する。
上記導光板１４は、樹脂製の透明基板の裏面に、入射端面２０Ａ（２０Ｂ）と平行にレーザ光を走査して、所定本の溝を形成することにより得られる。ここで用いられる透明基板の構成樹脂としては、アクリル樹脂、エステル樹脂、オレフィン樹脂、ビニル樹脂、エポキシ樹脂、エーテル樹脂等が考えられるが、透明な基板を構成し得る樹脂であればこれらに限定されるものではない。これらの樹脂のなかでも、透明性や加工性に特に優れるといった観点から、アクリル樹脂が好ましい。
【００３４】
また、上記透明基板としては、セルキャスト法、押出し法等により製造された基板が知られているが、これらのなかでも、レーザ加工をするに際して光の拡散性が高い溝の加工を可能にするといった観点から、セルキャスト法によって製造される基板を用いるのが好ましい。
【００３５】
また、上記レーザ加工において、レーザ光の光出力は１０Ｗ未満であることが好ましい。この光出力が１０Ｗ以上の場合には、反射部２１における光の散乱性が低下する可能性が高い。ひいては、導光板１４の出射部２２において全体として均一な発光が確保され難くなる。
【００３６】
レーザ光の波長範囲としては、０．４μｍ以下、及び１．０μｍ〜２５．０μｍの範囲内であることが好ましい。波長が０．４μｍ超〜１．０μｍ未満、及び２５．０μｍ超である場合には、基板材料の電子遷移吸収又は化学結合の伸縮振動・変角振動による吸収が小さくなり、透明基板に対して所望の深さの溝加工が困難となる可能性が高い。また、使用するレーザ光の種類は、０．４μｍ以下、及び１．０μｍ〜２５．０μｍの波長範囲内で発振するレーザ光であれば特に限定されるものではない。この種のレーザ光としては、赤外線を発振するレーザ光、紫外線を発振するレーザ光が挙げられる。赤外線を発振するレーザ光としては、例えば、ＣＯ２レーザ光、ＣＯレーザ光、ＹＡＧレーザ光、ＹＶＯ４レーザ光、半導体レーザ光等が挙げられる。紫外線を発振するレーザ光としては、ＹＡＧレーザ光及びＹＶＯ４レーザ光の第３高調波、第４高調波や、エキシマレーザ光等が挙げられる。これらのなかでも、透明基板の吸収係数が大きくなる波長範囲（９．０μｍ〜１１．０μｍ）で発振して透明基板への溝加工における加工性を向上させるとともに、小型且つ低コストであるといった観点から、ＣＯ２レーザ光を用いるのが好ましい。
【００３７】
さらに、レーザ光の走査速度は、１ｍｍ／秒〜３０００ｍｍ／秒の範囲内であることが好ましい。より好ましくは１００ｍｍ／秒〜２０００ｍｍ／秒の範囲内である。この走査速度が１ｍｍ／秒未満の場合には、加工時間が非常に長くなるという問題がある。一方、走査速度が３０００ｍｍ／秒を超える場合には、溝２３が安定して形成されにくくなり、導光板１４の出射部２２において全体として均一な発光を確保することが困難なものとなる。なお、本実施形態においては、溝２３の光散乱性を向上させるといった観点から、上記所定の加工条件によるレーザ加工を複数回繰り返すことが好ましい。
【００３８】
さて、本実施形態の導光板１４を、例えば面発光装置１３に採用した場合、同導光板１４の内部には、一対の相対向する入射端面２０Ａ，２０Ｂを通じてＬＥＤ１５の光線が入射する。この場合、例えば、入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１のうち、その入射端面２０Ａから入射した光線を反射する第１反射部２６Ａに関しては、同光線が効率良く出射部２２側に向かって反射される。一方、同所定箇所Ｍ１のうち、その入射端面２０Ａから入射した光線が充分に届かずに反射されることが極めて少ない第２反射部２７Ａに関しては、反対側の入射端面２０Ｂから入射した光線が反射されることとなる。すなわち、入射端面２０Ａから入射した光線が反射されない第２反射部２７Ａに対しては、その入射端面２０Ａから入射した光線を配光させるのではなく、別の入射端面２０Ｂから入射した光線を反射させている。従って、本実施形態においては、入射端面２０Ａから入射した光線の量及び強度が低下するといった不具合が回避され、導光板１４の中央部分における充分な明るさが確保される。
【００３９】
このとき、入射端面２０Ａ側の第２反射部２７Ａに対しては、反対側の入射端面２０Ｂから入射した光線が照射されることになるため、照射される光線の量や強度に差異が生じることは避けられない。こうした場合、入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１においては、第１反射部２６Ａと第２反射部２７Ａとで、導光板１４の出射部２２における輝度ムラが生じる可能性がある。
【００４０】
そこで、本実施形態においては、入射端面２０Ａの近傍の所定箇所Ｍ１に位置する各溝２３Ａ〜２３Ｆに関し、第２反射部２７Ａに属する第２部位の深さを、第１反射部２６Ａに属する第１部位の深さよりも深く形成している。これにより、入射端面２０Ｂから入射し、各溝２３Ａ〜２３Ｆにおいて第１部位よりも深く形成された第２部位に照射される光線の量や強度を調整することが可能となる。すなわち、入射端面２０Ｂから入射して第２反射部２７Ａに照射される光線の量や強度を、入射端面２０Ａから入射して第１反射部２６Ａに照射される光線の量や強度と同程度とすることが可能となる。
【００４１】
また、入射端面２０Ｂの近傍の所定箇所Ｍ２においても、入射端面２０Ｂから入射した光線が第１反射部２６Ｂにおいて効率良く反射されるうえ、入射端面２０Ａから入射して第２反射部２７Ｂに照射された光線の量や強度が、入射端面２０Ｂから入射して第１反射部２６Ｂに照射された光線の量や強度と同程度となる。これにより、導光板１４のコーナ部に関しても中央部分と同様、充分な発光が確保される。その結果、導光板１４の出射部２２における輝度ムラが抑制され、全体として均一な発光を確保することが可能となる。
【００４２】
前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（１）  入射端面２０Ａから入射した光線が充分に届かない第２反射部２７Ａに対しては、その入射端面２０Ａから入射した光線を配光させるのではなく、別の入射端面２０Ｂから入射した光線を反射させている。従って、本実施形態においては、入射端面２０Ａから入射した光線の量及び強度が低下するといった不具合が回避され、導光板１４の中央部分における充分な明るさが確保される。
【００４３】
（２）  入射端面２０Ａ（２０Ｂ）の近傍の所定箇所Ｍ１（Ｍ２）に位置する各溝２３Ａ〜２３Ｆは、第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）に属する第２部位の深さが、第１反射部２６Ａ（２６Ｂ）に属する第１部位の深さよりも深く形成されている。これにより、他の入射端面から入射し、各溝２３Ａ〜２３Ｆにおいて第１部位よりも深く形成された第２部位に照射される光線の量や強度を、一の入射端面から入射して第１部位に照射される光線の量や強度と同程度とすることが可能となる。従って、導光板１４のコーナ部に関しても中央部分と同様、充分な発光が確保される。その結果、導光板１４の出射部２２における輝度ムラが抑制され、全体として均一な発光を確保することができる。
【００４４】
（３）  入射端面２０Ａ，２０Ｂを対向して設けることにより、各第２反射部２７Ａ，２７Ｂに対して光線が照射されやすくなる。すなわち、第２反射部２７Ａ，２７Ｂに対して照射される光線の量が充分に確保されるようになり、導光板１４の出射部２２における輝度ムラが好適に抑制され、全体として均一な発光を容易に確保することできる。
【００４５】
（４）  第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）においては、自身が受ける光線が入射する反対側の入射端面２０Ｂ（２０Ａ）から離間するに連れて溝が深く形成されている。すなわち、例えば第２反射部２７Ａにおける、第１溝２３Ａ〜第６溝２３Ｆの各第２部位Ａ２〜Ｆ２は、入射端面２０Ｂから離間するに連れて深く形成されている。これにより、入射端面２０Ｂから最も離間する第１溝２３Ａまで光線が進行するようになり、その結果、同第１溝２３Ａにおいて反射される光線の量が低減することはない。従って、導光板１４の出射部２２において全体として均一な発光を確保することが一層容易となる。
【００４６】
（５）  第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）における所定の溝（例えば、第１溝２３Ａの第２部位Ａ２）は、第１反射部２６Ａ（２６Ｂ）から離間するに連れて深く形成されている。これにより、双方の入射端面２０Ａ，２０Ｂ側からの光線が照射されにくいとされる部位においても、光線を所定方向（上方）へ確実に反射させることが可能となる。従って、導光板１４の出射部２２において全体としてより均一な発光を確保することが可能となる。また、この場合、第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）における所定の溝（例えば、第１溝２３Ａの第２部位Ａ２）を階段状に形成することにより、加工の容易化を図ることができる。
【００４７】
（６）  溝領域Ｍにおける複数の溝２３の中央部分の深さは、導光板１４の中心側に向かうに連れて徐々に深く形成されている。これにより、入射端面２０Ａ（２０Ｂ）から離間しても、所定の光線反射量を確保することができる。すなわち、導光板１４の出射部２２の中央部における、充分な発光を確保することができる。
【００４８】
（７）  本実施形態では、レーザ加工を用いて溝２３を形成することにより、高価な金型等を使用する必要がないため、製造コストの低減を図ることができる。また、光出力及び走査速度の制御や、複数回の重ね描画を行うことにより、所望の深さの溝を容易且つ高精度で実現することができる。また、導光板１４への溝パターンの加工に伴い、レーザ加工によって位置精度の高い導光板１４の切り出しも可能となるため、導光板１４の加工方法としては好適である。
【００４９】
（８）  本実施形態の導光板１４の製造方法としては、光出力が１０Ｗ未満で波長が９．０〜１１．０μｍであるＣＯ２レーザ光を、１００ｍｍ／秒〜２０００ｍｍ／秒の範囲の走査速度で走査しながら照射する工程を複数回繰り返すことが好ましい。これにより、反射部２１における光の散乱性の向上が図られ、全体として均一な発光を可能とする導光板１４を得ることができる。
【００５０】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  本実施形態においては、所定の溝２３Ａ〜２３Ｄの第２部位Ａ２〜Ｄ２を階段状に形成したが、同第２部位Ａ２〜Ｄ２の形状はこれに限定されるものではない。すなわち、同第２部位Ａ２〜Ｄ２は、それぞれ第１部位Ａ１〜Ｄ１から離間するに連れて深くなる構成であれば、例えば、図６（ａ）に示すように平坦状であってもよく、又は図６（ｂ）に示すように曲面状であってもよい。なお、図６（ａ）及び（ｂ）は、上記所定の溝のうち第１溝２３Ａについて図示したものである。
【００５１】
・  本実施形態においては、第１部位よりも第２部位の深さが深くなるように所定の加工を施した溝２３を６つ設けたが、そうした溝２３の個数はこれに限定されるものでない。このような所定の加工を施す溝２３の個数は、溝領域Ｍにおける第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）の広さ、及び溝２３の間隔によって適宜変更される。この第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）の広さは、導光板１４のサイズ、ＬＥＤ１５の配設位置及び配設高さ、ＬＥＤ１５の光線の広がり角等に応じて変更される。
【００５２】
また、本発明の効果を好適に発揮し得る、第２部位（Ａ２〜Ｆ２）の最適な深さや長さ等に関しても、導光板１４のサイズ、ＬＥＤ１５の配設位置及び配設高さ、ＬＥＤ１５の光線の広がり角等に応じて変更されるため、第１部位より深くなるのであれば特に限定されるものではない。
【００５３】
・  本実施形態においては、入射端面２０Ａ側の第２反射部２７Ａにおいては、反対側の入射端面２０Ｂから離間するに連れて溝を深く形成したが、第２反射部２７Ａにおける溝の深さを全て同一に設定してもよい。すなわち、第１溝２３Ａ〜第６溝２３Ｆの各第２部位（Ａ２〜Ｆ２）を全て同一の深さに形成してもよい。
【００５４】
・  本実施形態においては、一対の入射端面２０Ａ，２０Ｂを対向して設けたが、これら入射端面は、導光板１４において対向して設けられていなくともよい。また、導光板１４における入射端面の数は特に限定されるものではない。
【００５５】
・  本実施形態においては、相対向する一対の入射端面２０Ａ，２０Ｂを設けたが、同入射端面が１つである導光板３１を採用してもよい。すなわち、この導光板３１においては、片側からＬＥＤの光線が入射する。この場合、図７（ａ）に示すように、入射端面３１Ａに対向する端面には、同入射端面３１Ａから入射した光線を反射させる反射手段３２が設けられる。この反射手段３２としては、例えば、従来公知の金属薄膜、反射シート、反射印刷等が挙げられるが、光の反射性を有するものであれば特に限定されるものではない。これにより、図７（ａ）において一点鎖線で示すように、入射端面３１Ａから入射した光線が反射手段３２によって反対側（入射端面３１Ａ側）へ反射され、第２反射部３５に対して照射されるようになる。また、この場合、図７（ｂ）に示すように、各溝２３の中央部分の深さは、入射端面３１Ａから離間するに連れて深くなる構成が好ましい。これにより、入射端面３１Ａから最も離間する溝２３Ｘに対しても、同入射端面３１Ａから入射した光線を確実に進行させることができる。
【００５６】
・  図８（ａ）に示すように、各入射端面２０Ａ（２０Ｂ）に対してそれぞれ２つのＬＥＤ１５が設けられる場合、第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）は、溝領域Ｍのコーナ部だけでなく、ＬＥＤ１５間に対応する箇所にも形成される。この場合、図８（ｂ）に示すように、入射端面２０Ａ（２０Ｂ）の近傍の所定箇所Ｍ１（Ｍ２）に属する各溝２３は、その長さ方向における中央部分及び端部が特に深く形成される。このとき、導光板１４の出射部２２における輝度ムラを好適に抑制すべく、ＬＥＤ１５間に対応する第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）における溝は、中央部分に向かうに連れて深く形成されるのが好ましい。そして、各第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）における溝の形状は、図８（ｂ）に示すような曲面状であってもよく、複数の段差を介してなる階段状であってもよい。
【００５７】
・  本実施形態においては、平面形状が長四角形状をなす導光板１４を用いたが、この導光板１４の平面形状はこれに限定されるものではなく、例えば、正四角形状、菱形形状、正円形状、半円形状、楕円形状等の他、三角形状、五角形状、六角形状等の多角形状であってもよい。この場合、ＬＥＤの光線が入射する入射端面の数は特に限定されるものではない。
【００５８】
・  ＬＥＤ１５の入射端面２０Ａ（２０Ｂ）に対する高さ位置は、光線の強さ、溝の深さ等、発光の均一性を考慮して適宜設定される。
・  本実施形態では、第１反射部（第１部位）よりも第２反射部（第２部位）の深さが深くなる溝２３Ａ〜２３Ｆを、各入射端面２０Ａ（２０Ｂ）の近傍に設けている。しかしながら、仮に、第２反射部（第２部位）において第１反射部（第１部位）よりも浅い溝が部分的に混ざっていたとしても、第２反射部における溝の深さが第１反射部における溝の深さよりも深く形成されている構成に該当する。この場合、第２反射部（第２部位）の深さの平均値が、第１反射部（第１部位）の深さよりも大きくなる溝を、各入射端面の近傍に設ける構成が好ましい。
【００５９】
・  本実施形態では、第１反射部（第１部位）から離間するに連れ、（又は他の入射端面から離間するに連れ）深い溝を形成した。しかしながら、途中に浅い溝が混ざっていたとしても第１反射部（第１部位）から離間するに連れ（他の入射端面から離間するに連れ）深い溝が設けられている構成に該当する。
【００６０】
・  本実施形態の導光板１４を、蛍光表示管において文字以外の部分を種々の色で光らせるといった演色効果を付与する目的で使用してもよい。また、タクシーのネームプレートや、パチンコ遊技機のリール等の表示パネルにおける文字又は図柄を背面から照らす表示装置に使用してもよい。
【００６１】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・  前記第２反射部において、複数の段差を介して階段状に形成されてなる溝が設けられている導光板。このような構成によれば、加工の容易性を確保しつつ、全体として均一な発光を確保することができる。
【００６２】
・  前記導光板と、同導光板の入射端面に対向する光源とを備えることを特徴とする面発光装置。
【実施例】
【００６３】
次に、試験例及び比較例を挙げて前記実施形態を更に具体的に説明する。
＜評価１：導光板における明るさ及び輝度ムラの評価＞
［試験例１〜試験例１１、及び比較例１］
ここでは、第２反射部２７Ａ（２７Ｂ）における各溝の深さ及び形状を適宜変更して導光板を製造した。各例の導光板における、溝のピッチは０．８ｍｍとされている。そして、一対の入射端面２０Ａ，２０Ｂのそれぞれに対向するＬＥＤ１５を発光させた状態で、以下の基準に従い、各例の導光板に関しての明るさ及び輝度ムラの評価を目視により行った。その結果を表１に示す。なお、下記の評価基準中の「輝度ムラ」とは、導光板１４の出射部２２のコーナ部近傍における輝度の差異に起因するものをいう。
◎：導光板の中央部分における明るさが確保され、輝度ムラが全くみられず全体として均一である
○：導光板の中央部分における明るさが確保され、輝度ムラがほとんどみられない
×：導光板の中央部分における明るさは確保されたが、輝度ムラが顕著にみられる
（試験例１）
図９（ａ）に示すように、本試験例１の第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向Ｒ１に５．０ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に３．３ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２１μｍである。また、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２５μｍである。
（試験例２）
ここでは、第１溝２３Ａ〜第４溝２３Ｄの第２部位に関しては、１つの段差を介して階段状に形成した。そして、残りの第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆの第２部位に関しては、平坦状に形成した。ちなみに、図９（ｂ）に示すように、本試験例２の第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に３．３ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、３．３ｍｍ〜５．０ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、１．７ｍｍ〜３．３ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２１μｍである。さらに、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２５μｍである。
（試験例３）
ここでは、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂの第２部位に関しては、１つの段差を介して階段状に形成した。そして、第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄの第２部位に関しては、平坦状に形成した。ちなみに、図９（ｃ）に示すように、本試験例３の第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが１０７μｍであり、１．７ｍｍ〜３．３ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２１μｍである。第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、長さ方向に沿って深さが同一であり、２５μｍとされている。
（試験例４）
ここでは、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂの第２部位に関しては２つの段差を介して階段状に形成し、第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄの第２部位に関しては１つの段差を介して階段状に形成した。そして、残りの第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆの第２部位に関しては、平坦状に形成した。ちなみに、図９（ｄ）に示すように、本試験例４の第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが１５７μｍであり、１．７ｍｍ〜３．３ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、３．３ｍｍ〜５．０ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、１．７ｍｍ〜３．３ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２１μｍである。さらに、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２５μｍである。
（試験例５）
ここでは、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂの第２部位に関しては２つの段差を介して階段状に形成し、第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄの第２部位に関しては１つの段差を介して階段状に形成した。そして、残りの第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆの第２部位に関しては、平坦状に形成した。ちなみに、図９（ｅ）に示すように、本試験例５の第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが１０７μｍであり、１．７ｍｍ〜３．３ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、３．３ｍｍ〜５．０ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、１．７ｍｍ〜３．３ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２１μｍである。さらに、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２５μｍである。
（試験例６）
図９（ｆ）に示すように、本試験例６の第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に５．０ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが６７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に３．３ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが６７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２１μｍである。また、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが６７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２５μｍである。
（試験例７）
図９（ｇ）に示すように、本試験例７の第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に５．０ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが１０７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に３．３ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが１０７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２１μｍである。また、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所（第２部位）の深さが１０７μｍであり、それ以外の箇所（第１部位）の深さは２５μｍである。
（試験例８）
ここでは、図９（ｈ）に示すように、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に３．３ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所の深さは２１μｍである。第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、長さ方向に沿って深さが同一であり、２５μｍとされている。
（試験例９）
ここでは、図９（ｉ）に示すように、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に３．３ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、それ以外の箇所の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、それ以外の箇所の深さは２１μｍである。第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、長さ方向に沿って深さが同一であり、２５μｍとされている。
（試験例１０）
ここでは、図９（ｊ）に示すように、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に３．３ｍｍまでの箇所の深さが１０７μｍであり、それ以外の箇所の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが１０７μｍであり、それ以外の箇所の深さは２１μｍである。第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいては、長さ方向に沿って深さが同一であり、２５μｍとされている。
（試験例１１）
ここでは、図９（ｋ）に示すように、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが３７μｍであり、それ以外の箇所の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、長さ方向に沿って深さが同一であり、２１μｍとされている。また、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいても、長さ方向に沿って深さが同一であり、２５μｍとされている。
（試験例１２）
ここでは、図９（ｌ）に示すように、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが６７μｍであり、それ以外の箇所の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、長さ方向に沿って深さが同一であり、２１μｍとされている。また、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいても、長さ方向に沿って深さが同一であり、２５μｍとされている。
（試験例１３）
ここでは、図９（ｍ）に示すように、第１溝２３Ａ及び第２溝２３Ｂにおいては、端部から長さ方向に１．７ｍｍまでの箇所の深さが１０７μｍであり、それ以外の箇所の深さは１７μｍである。第３溝２３Ｃ及び第４溝２３Ｄにおいては、長さ方向に沿って深さが同一であり、２１μｍとされている。また、第５溝２３Ｅ及び第６溝２３Ｆにおいても、長さ方向に沿って深さが同一であり、２５μｍとされている。
（比較例１）
ここでは、長さ方向において深さが同一である溝のみにより溝領域を形成した。すなわち、上記第１溝２３Ａ〜第６溝２３Ｆの各溝は、第１部位と第２部位とが同一の深さを有している。これら複数の溝は、導光板の中心側に向かうに連れて深く形成されている。ちなみに、本比較例１の導光板に関しては、第１溝２３Ａの深さが１７μｍであり、溝領域の中央に位置する特定の溝の深さは１００μｍとされている。
【００６４】
【表１】
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各例においては、導光板１４において対向する一対の端面（入射端面２０Ａ，２０Ｂ）からそれぞれ光線を入射させているため、導光板１４の中央部分における明るさは充分に確保されることが確認された。表１に示すように、試験例１〜１３においては、輝度ムラがほとんどみられない、或いは全くみられないといった良好な結果が得られた。これは、試験例１〜１３においては、第２反射部における溝を、第１反射部における溝よりも深く形成しているため、反対側のＬＥＤから第２反射部に照射された光線の量や強度を、近傍のＬＥＤから第１反射部に直接照射された光線の量や強度と同程度にすることが可能となったことに起因するものと考えられる。
【００６５】
また、これら各試験例のなかでも、試験例２〜５の導光板において特に均一な輝度が得られていることが確認された（図１０（ａ）参照）。これは、第２反射部における所定の溝が、それぞれ中央部分から離間するに連れて深くなる階段状に形成されていることに起因するものと考えられる。
【００６６】
これに対し、比較例１に関しては、輝度ムラが顕著なものとなった（図１０（ｂ）参照）。これは、比較例１の導光板に関しては、第２反射部における溝の深さと第１反射部における溝の深さとが同一であることから、反対側のＬＥＤから入射して第２反射部に照射される光線の量や強度と、近傍のＬＥＤから入射して第１反射部に直接照射される光線の量や強度に差異が生じたことに起因するものと考えられる。
【００６７】
［比較例２〜３］
ここでは、導光板１４に対して片側からＬＥＤ１５の光線を入射させた状態で、上記と同様の評価を行った。
（比較例２）
上記試験例５の導光板を用い、その導光板に対して片側からＬＥＤの光線を入射させた。その結果、入射端面側の出射部において、輝度ムラが確認された。これは、導光板に対して片側のみから光を入射させている都合上、入射端面近傍の第２反射部に対して光線が照射されにくくなることに起因するものと考えられる。この比較例２と上記試験例３の結果から、入射端面近傍の第２反射部に関しては、反対側の入射端面から入射した光線が確実に照射されていることが証明された。
（比較例３）
上記比較例１の導光板を用い、その導光板に対して片側からＬＥＤの光線を入射させた。その結果、上記比較例２と同様、入射端面側の出射部において、輝度ムラがはっきり確認された。
＜評価２：溝の加工条件の評価＞
ここでは、ＣＯ２レーザ光を用いて溝を加工する際の加工条件を適宜変化させ、そうした加工条件が導光板の出射部における明るさに与える影響について、以下の基準に従い評価した。すなわち、各入射端面に対向するＬＥＤを発光させたとき、導光板にぎらつき感がみられるか否かについて評価した。その結果を表２に示す。なお、下記の基準における「ぎらつき感」とは、反射部に形成された溝による光の散乱性の良し悪しを示すものである。すなわち、光の散乱性に優れる場合には、ぎらつき感がみられず、出射部において均一な明るさが得られるのである。
○：ぎらつき感がみられない
△：ぎらつき感がみられた
（加工例１〜３）
ＣＯ2 レーザ発振器（キーエンス社製  レーザマーカ  ＭＬＧ９３１０  ＳＯ  ９１００）を用いて、大きさ８１ｍｍ×２０ｍｍ、厚さ２ｍｍのアクリル基板（住友化学工業社製  「スミペックス」）の裏面に、入射端面と平行にＣＯ２レーザ光を走査して、合計８９本の光散乱性の溝を形成することにより、導光板を作製した。各例における加工条件（レーザ光の光出力、波長、走査速度）に関しては、表２に示す。
【００６８】
【表２】
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表２に示すように、加工例１及び加工例２においては、導光板に「ぎらつき感」がみられず、出射部において均一な明るさが確保されていることが確認された。これは、光出力を１０Ｗ未満とした加工により、充分な光散乱性を確保することのできる溝の形成が可能となったことに起因するものと考えられる。これに対し、加工例３においては、光出力を１０Ｗ以上とした加工が施されていることから、反射部における光散乱性が低下したものと考えられる。
＜評価３：アクリル基板の製造方法の評価＞
（製造例１〜２）
ここでは、製造方法の異なる２種類のアクリル基板に対して所定の加工条件で溝加工を行い、上記評価２と同様に「ぎらつき感」の有無に関して評価した。その結果を表３に示す。
（製造例１）
セルキャスト法で製造されたアクリル基板の裏面に、上記加工例１の条件で入射端面と平行にＣＯ２レーザ光を走査して光散乱性の溝を形成することにより、導光板を作製した。
（製造例２）
ここでは、押出し法で製造されたアクリル基板の裏面に対し、上記製造例１と同様のレーザ加工を施すことにより、導光板を作製した。
【００６９】
【表３】
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表３に示すように、押出し法よりもセルキャスト法で製造されたアクリル基板の方が、レーザ加工に適していることが確認された。これは、セルキャスト法で製造されたアクリル基板においては、基板内に溶剤やモノマーが残存するため、レーザ光により加工した溝表面に微細な空孔が形成されやすく、光の拡散性に優れる溝の形成が容易となることに起因するものと推測される。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】液晶表示装置を示す概略図。
【図２】本実施形態の導光板を示す平面図。
【図３】図２における３−３断面図。
【図４】図２における４−４断面図。
【図５】（ａ）は図２における５ａ−５ａ断面図、（ｂ）は図２における５ｂ−５ｂ断面図、（ｃ）は図２における５ｃ−５ｃ断面図。
【図６】（ａ）及び（ｂ）は、別例の溝の形状を示す断面図。
【図７】（ａ）は別例の導光板を示す平面図、（ｂ）は図７（ａ）における７ｂ−７ｂ断面図。
【図８】（ａ）は別例の導光板を示す平面図、（ｂ）は図８（ａ）における８ｂ−８ｂ断面図。
【図９】（ａ）〜（ｍ）は、各試験例における第２反射部の形状を示す概略図。
【図１０】（ａ）は試験例２〜５の導光板を示す写真、（ｂ）は比較例１の導光板を示す写真。
【図１１】従来の導光板を示す平面図。
【符号の説明】
【００７１】
１４…導光板、１５…光源としてのＬＥＤ、２０Ａ，２０Ｂ…入射端面、２１…反射部、２２…出射部、２３…溝、２６Ａ，２６Ｂ…第１反射部、２７Ａ，２７Ｂ…第２反射部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１１】
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【図１０】
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