(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
石膏コアにおける抱き込み気泡の発生を防止する石膏ボードの製造方法であって、
焼石膏と水とを主成分とする混練材料を主ミキサー内で撹拌混合して石膏スラリーを得る工程、
石膏スラリーの一部を上記主ミキサーの筐体外周部に配置された少なくとも一箇所の分取口から分取し、当該分取スラリーを三つのスラリー供給手段で移送する工程、
上記三つのスラリー供給手段のうちの一により移送される分取スラリーを、連続して搬送される下紙上面に幅方向に沿って配置されたその軸方向の長さが下紙の幅に対して３０〜８０％である塗布ロールに供給し、該塗布ロールにより下紙上面にスラリーを展延するとともに、塗布ロール両端からスラリーをはみ出させて非展延部を形成する工程、
上記三つのスラリー供給手段のうちの残りの二により移送される分取スラリーを連続して搬送される下紙の両側縁に上記非展延部を覆うように流し延べる工程、
上記石膏スラリーの残部に泡を投入して上記分取スラリーより低い密度に調整したスラリーを、主ミキサー外周部に配置された少なくとも一箇所のスラリー排出口を通して連続して搬送される分取スラリーが塗布された下紙上面に排出して、上記非展延部を覆うように堆積させる工程、
下紙上面に上記分取スラリー及び残部のスラリーが共に上記非展延部を覆うように重層されたスラリーを上紙で覆うと共に、成型機を通過させて成型する工程、
を含み、且つ
上記下紙の両側縁に流し延べる分取スラリー量の上記主ミキサー内で調製した石膏スラリー量全体に対する比率が、石膏ボード製品の幅方向の断面における石膏コア全体の断面積に対する両側縁部分の断面積の合計の比率としてスラリーの８〜３０％であることを特徴とする石膏ボードの製造方法。
【請求項２】
分取スラリーが、残部のスラリーよりも相対的に高い密度を有し、前記分取スラリーと前記残部のスラリーの密度差が、０．０３〜０．３ｇ／ｃｍ３である請求項１に記載の石膏ボードの製造方法。
【請求項３】
上記三つのスラリー供給手段のうちの残りの二により移送され下紙の両側縁に流し延べる分取スラリーの密度が、上記三つのスラリー供給手段のうちの一により移送され塗布ロールに供給する分取スラリーの密度より低く、且つ上記残部のスラリーの密度より高い請求項１又は２に記載の石膏ボードの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建築材料、特に内装材料として広範に普及している石膏ボード製品の接着不良や側縁部のドライアウトを防止しつつ、当該製品両側縁領域の端面に発現する大型の空隙の発生を防止することを目的とする石膏ボードの製造方法に関する。
【従来の技術】
石膏ボードは、建築用の内装材料として、防・耐火性、遮音性、断熱性、施工性などの優れた特性を有することに加え、安価であることから広範に多用されている。かかる石膏ボードは、通常、焼石膏、接着剤、軽量化を図るために予め発泡剤を用いて発泡した泡（以下、単に泡という）、種々の添加剤及び水をミキサー（混合攪拌機）で混練し、得られる石膏スラリーを連続して搬送される表面用石膏ボード原紙（以下、下紙という）上面に堆積させ、当該堆積物を包み込むように下紙をその両側縁部にそれぞれ付けられたボードの幅と厚さを規定する刻線に沿って折り込みつつ、この堆積物の層の上に同速で搬送される裏面用石膏ボード原紙（以下、上紙という）を重ねて、石膏ボードの厚みと幅を決定する成型機を通過させて成形し、石膏スラリーを硬化せしめ、石膏コアを形成した後に粗切断し、しかる後に、乾燥機において強制乾燥された後、製品寸法に切断して製造される。このようにして製造された石膏ボード製品は、同一サイズのもの同士所定枚数整然と山積みされた状態で倉庫に入庫され、出荷されるのを待つことになる。
そして、石膏ボードは、一般に厚さ、幅及び長さの寸法が一様であること、所定の強度を有していること等の他、その外観において使用上有害な欠け、割れ、汚れ、へこみ、撓み等がなく表面が平滑であることが重要な品質として要求される。これらの欠陥のうち、石膏ボードの成型工程において発生し、又は発生するおそれのあるものについては、それらの欠陥の発生を防止するように、工程の改善等が進められてきている。
しかしながら、石膏ボード製品の幅方向における石膏コア断面の所定の位置に断続的に発生する空隙、いわゆる抱き込み気泡が発生するとう問題があった。この問題については、従来より種々の試みがなされてきているが、現在まで依然として解決されていない。
【０００２】
この抱き込み気泡は、石膏ボードの幅方向の石膏コア断面のほぼ一定の位置、例えばその両端又は両端から一定距離中心に入った位置に、また石膏ボードの長手方向では上記例示した位置に断続的に現れる、直径又は短軸長が数ｍｍからほぼ石膏コアの厚み程度の球状、楕円体状又は空隙である。かかる抱き込み気泡が発生した場合、上記のように石膏コア中に長手方向に断続的に頻発するため、石膏ボードのコア内部に抱き込み気泡を有する部分では、その上下原紙表面にへこみ、膨れが現れ易く、表面から釘を打っても釘が抜けるといった問題があり、またそれが石膏ボード端面（石膏コアの露出した面）に現れた場合には、外観上も良好とはいえないものである。
特に、石膏ボード製品を所定枚数山積みした場合に、その最上層から最下層に至る石膏ボード端面において上記のように一定の位置に抱き込み気泡が現れるため、当該面では、垂直方向にそのような抱き込み気泡が略直線状に整列したように集中して現れ、余計に外観を見劣りさせる。
一般に、石膏ボード成型においては、所望する製品の幅及び厚さが得られるように、成型機の開口部の幅及び厚さを調整する。そして、ミキサーで撹拌混合して得られるスラリーは、下紙上面に流し延べられ、その上に上紙を接触付着させた状態で上記成型機内の開口部を通過して板状に成型されることになる。その際、上記下紙上に一定時間内で堆積させるスラリーの体積は、上下の原紙とともに成型機の所定の幅及び高さに調整された開口部を同一定時間内に通過するスラリーの体積よりも多いことが必要不可欠であり、そのため通常成型機入り口直前に石膏スラリーの溜めを設けて一定量を滞留させている。
また、連続製造の定常運転中であっても、上記スラリー溜めにおいては、その原紙の幅方向の断面において上記成型機の開口部高さに対し、それを超える高さに位置するスラリー層の部分とそれよりも低い高さに位置するスラリー層の部分が生じ、下紙表面から見て上記開口部高さよりも低い高さに位置するスラリーは上記開口部をそのまま通過するが、上記開口部高さを超える高さに位置するスラリーは上記開口部を通過することができず、当該スラリー溜め内を通過する上紙面に衝突し、当該紙面に沿って押し上げられた後に上流側（主ミキサー側）に戻され、あたかも上記の位置においてスラリーが自転するような現象が見られる。それとともに、自転を繰り返すスラリーは、層厚さの低い部分に向かって、下紙の幅方向に移動し始める。
【０００３】
従来のように主ミキサーから排出されたスラリーを下紙上面の中央領域にのみ堆積させ、成型機直前のスラリー溜めに到達させる製造方法においては、当該中央領域で自転を始めたスラリーは、ある程度の体積変動を伴いながら、上記成型機内の開口部の両端に移動し、該開口部側面を流れる下紙の折込まれた部分との間で衝突・はね返りを繰り返し、その際にスラリーが接している雰囲気の空気を抱き込む。その結果、成型された石膏ボード製品は、山積みされた状態でその最上層から最下層にいたるまでの各ボード端面の両端近傍に抱き込み気泡が集中して発生することになる。
また、石膏ボードに要求される品質として、その側面及び側縁部分の強度低下や石膏コアと原紙との接着不良を起こしていないことも要求される。特に、実際の施工現場では、上記側縁部分に釘打ち等し予め組まれた下地材に石膏ボードが固定されることから、施工に際しては、上記のように釘打ちしてもその側縁部に亀裂が発生せず、しっかりと下地に固定できることが要求される。前記の強制乾燥工程における石膏ボードは、一般に、石膏ボードの幅方向中央部分の乾燥速度よりも石膏ボードの縁部分又は縁部領域の乾燥速度の方が比較的速い。このため、その縁部分や縁部領域に乾燥過剰による強度低下や接着不良（ドライアウト）が発生し易い。
かかるドライアウトの防止対策として、例えば、ＵＳ２７６２７３８号公報には、石膏ボードの成型に際し、主ミキサーから排出されたスラリーを下紙上面中央領域に流し込み層状に堆積させ、下紙の両端部の上方にそれぞれ配置した2台の副ミキサーから高密度のスラリーを上記石膏層両端の原紙上面に流しながら石膏ボードを成形し、該ボード側縁部の石膏コア密度を中央部の密度より大きくすることによって、ドライアウトを防止する技術が開示されている。但し、コア密度が大きすぎてその強度が大きくなりすぎると、釘、ビスなどで下地材に固定するときに釘等の打込みにより割れて石膏ボードに亀裂が発生し、密度が小さすぎると、コア自体の強度が低下し保釘力不足となり、石膏ボードは下地に確実に固定できないことから、石膏ボードの縁部の密度は、特に、適正な範囲に調整されていることが望まれる。
しかしながら、上記のような副ミキサーを使用してボード側縁部に高密度スラリーを流して成型する場合であっても、成型機直前のスラリー溜めにおいてミキサーから排出され、下紙の中央領域に堆積されたスラリーの両端では、その両側縁領域に供給された上記副ミキサーからの高密度のスラリー層との間にスラリーの境界が生じ、これらのスラリー層は、それぞれ多少の堆積変動を伴いながら、上記と同様にそれぞれのスラリーが自転し、下紙幅方向を徐々に移動する。そして、上記スラリーの境界においてその両方から移動してきたスラリーが混合されることなく衝突・反発を繰返し、その際に、当該位置においてスラリーが接する雰囲気の空気を取り込んで、成型機内を通過することになる。その結果、成型された石膏ボード製品は、各ボード端面の上記スラリーの境界近傍において抱き込み気泡が集中して発生することになる。
また、上記したドライアウトによる強度低下、保釘力低下や接着不良の防止を同時に達成することを目的として、例えば、特表平９−５１１７０２号明細書には、上記の副ミキサー及び塗布ロールを使用する方法が開示されている。
更に、石膏ボードに要求される別の重要な品質として、原紙とコアが接着していて剥がれないことが要求される。そのため、石膏ボードを構成する石膏コアと原紙との接着性の向上を図るために、例えば、ＧＢ７４１１４０号公報には、原紙の接着面に泡を含まない高密度のスラリーをロールで均し薄く塗り、その上に泡入りの低密度のスラリーを流し、次いで、原紙を被覆するか、もしくは泡を含まない高密度のスラリーをロールで均し表面に薄く塗った原紙を配し石膏ボードを成形する技術が記載されている。又、特開平５−１４８００１号公報には、接着剤を含む高密度のスラリーを塗布ロールとアイドラーロールとの間に受け、そこからスラリーを供給し、塗布ロール面に付着した該スラリーを原紙の接着面に移転させて石膏の薄層を形成し、この上に泡入りの低密度の泥薙を流し石膏ボードを成形する技術が開示されている。
しかし、これらの明細書に記載された発明をそのまま実施しただけでは、上記抱き込み気泡の発生防止に関してはまったく効果がなかった。
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、上記の抱き込み気泡の発生を防止することができる石膏ボードの製造方法を提供することにある。また、本発明は、塗布ロールや副ミキサーの使用による石膏ボードの品質上の利点を活かし石膏コアの側縁部のドライアウトやボード原紙との接着不良を防止しつつ、同時に上記の抱き込み気泡の発生を防止することができる石膏ボードの製造方法を提供することにある。
【０００４】
さらに、本発明の他の目的として、石膏ボード製品を下地材に釘やビス等で留め付ける際の、硬いボードの側縁（エッジ部分）に起因する釘打ち性の悪さを解決する石膏ボードの製造方法を提供する。
本発明者らは、この抱き込み気泡の問題に関して上記のような観察を繰返し、抱き込み気泡の発生が、成型機直前のスラリーの滞留状態に大きく起因していることを突き止め、鋭意検討を重ねた結果、主ミキサーで調製されたスラリーを分割して複数の塗布用または側縁用の高密度スラリーを調製し、かつ残部をコア用の低密度スラリーとし、下紙上面にそれぞれを分配供給して、堆積させるに際し、それぞれの密度を異にするスラリー同士が、堆積の早期段階においてに相互に重なり合うように塗布または流し延べることにより、成型機の開口部の直前におけるスラリー同士のまたはスラリーと原紙（例えば下紙折込み部分等）との衝突やはね返りを無くすことで、抱き込み気泡の発生抑制に効果を発揮し得るとの知見を得て、本発明を完成した。
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、
石膏コアとそれの対向する面を下紙と上紙で被覆した石膏ボードの製造方法であって、
焼石膏と水とを主成分とする混練材料を主ミキサー内で撹拌混合して石膏スラリーを得る工程、
石膏スラリーの一部を上記主ミキサーの筐体外周部に配置された少なくとも一箇所の分取口からそれぞれ分取し、当該分取スラリーを三つのスラリー供給手段で移送する工程、
上記三つのスラリー供給手段のうちの一により移送される分取スラリーを、連続して搬送される下紙上面に幅方向に沿って配置されたその軸方向の長さが下紙の幅より短い塗布ロールに供給し、該塗布ロールにより下紙上面にスラリーを展延するとともに、塗布ロール両端からスラリーをはみ出させて非展延部を形成する工程、
上記三つのスラリー供給手段のうちの残りの二により移送される分取スラリーを連続して搬送される下紙の両側縁に上記非展延部を覆うように流し延べる工程、上記石膏スラリーの残部を、主ミキサー外周部に配置された少なくとも一箇所のスラリー排出口を通して連続して搬送される分取スラリーが塗布された下紙上面に排出して、上記非展延部を覆うように堆積させる工程、
下紙上面に上記分取スラリー及び残部のスラリーが共に上記非展延部を覆うように重層されたスラリーを上紙で覆うと共に、成型機を通過させて成型する工程
を含むことを特徴とする、石膏ボードの製造方法である。
本発明における石膏ボードの製造方法は、上記したように主ミキサー内で調製された石膏スラリーの一部をその外周部に配置した一箇所又は二箇所以上の分取口から分取し、当該分取したスラリー（分取スラリー）を高密度スラリーとして分配等することにより三つの供給手段に当該スラリーを供給し、うち一の供給手段により移送されるスラリーを連続的に搬送される下紙の中央領域の塗布ロール上流側に供給し、当該高密度スラリーがロールにより薄膜として塗布された展延部及びロール両端からはみ出した非展延部を形成するとともに、上記残り二の供給手段により移送される高密度スラリーを両側縁領域に上記非展延部を覆うようにそれぞれ流し延べ、更に低密度に調製した残部のスラリーを主ミキサーの排出口より下紙中央領域に同じく上記非展延部を覆うように供給し、下紙に供給されたこれらのスラリーにより下紙中央領域から及び両側縁領域から相互に上記非展延部を完全に覆い尽くすことで、上記抱き込み気泡の発生を防止するものである。
【発明の実施の形態】
次に、発明の実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
本発明の石膏ボードの製造方法において使用される主ミキサーとしては、上記各混練成分を混練して均一なスラリーが得られるものであれば、形式は問わず使用することができ、例えば薄型の円形ミキサー（混合攪拌機）等を使用することができる。かかるミキサーは、一般に固定された扁平な円形筐体内に、回転可能に配置された回転盤を有し、該筐体中心領域に複数の混練成分や泡その他の添加剤の供給口が配置され、筐体の上蓋又は上板の内面及び上記回転盤の上面には、複数のピンがそれぞれ上記上蓋と回転盤とに相互に近傍するように延在し、かつ半径方向に交互に配置され、筐体外周部に混練物であるスラリーを分取する少なくとも一箇所の分取口及び残部のスラリーを排出するスラリー排出口が配設されているものである。そして、前記供給口を介して回転盤上方域に供給された各混練成分は、回転盤の回転に伴い撹拌混合されつつ、遠心力の作用によって、外周部に配設されたスラリー排出口から排出される。この形式のミキサーは、一般にピン型ミキサーと呼ばれており、この形式のミキサーは、例えば米国特許第３，４５９，６２０号明細書に開示されている。また、ピン型ミキサー以外のミキサーとしては、例えば、特公昭５８−１６９２９号公報に開示されているように、上記と同様の固定された扁平且つ円形の筐体の内部に配置された回転盤の上面に、ピンの代わりに複数の偏向羽根を配設したミキサーであっても使用することができる。
本発明における下紙へのスラリー供給手段とは、上記分取口より分取したスラリーを最終的に下紙の中央領域に設置した塗布ロール及びその幅方向両端の側縁領域の３領域にスラリーを供給するための手段をいい、例えば主ミキサー外周部にスラリー分取口を一箇所配置する場合には、当該分取口に接続され、分取したスラリーを移送する導管の途中において分岐点を設けて最終的に上記スラリーを上記３の各領域に供給する導管に分岐したり、上記スラリーを移送する導管の途中に副ミキサーを設置し、当該副ミキサー外周部に排出口を三箇所設け、それぞれの排出口に接続された導管を介して上記各領域にスラリーを供給すること等を例示することができる。
また、主ミキサー外周部に二箇所の分取口を配置する場合には、それぞれの分取口に接続した導管のいずれか一方を上記のような分岐点又は副ミキサーを用いて上記各領域へスラリーを供給したり、上記各導管内を移送されるスラリーのいずれをも副ミキサーを介して供給すること等が挙げられる。
更に、主ミキサー外周部に三箇所のスラリー分取口を配置する場合には、それぞれの分取口に接続された導管を介して上記各領域にそれぞれスラリーを供給したり、上記３つの導管内を移送されるスラリーを1台の副ミキサーに投入し、当該ミキサー外周部に排出口を三箇所設け、上記各領域にスラリーを供給すること等が挙げられる。また、４箇所以上のスラリー分取口を配置する場合においても、上記のように分岐点又は副ミキサーを組み合わせる等して、下紙各領域にスラリーを供給するようにできる。尚、この分取したスラリーの供給手段において使用される副ミキサーは、1台に限られず、2台以上を適宜組み合わせることもできる。
上記したように、本発明の石膏ボードの製造方法では、副ミキサーを使用することもできる。かかる副ミキサーとしては、主ミキサーから分取された石膏スラリーを受け入れ、再度撹拌混合することにより、当該スラリー内部に含まれる泡を適度に破泡せしめ、上記供給側におけるスラリーの密度よりも高い密度を有する均質なスラリーを得られるものであれば、使用することができる。本発明において使用することができる副ミキサーとして、その筐体の上板に１の石膏スラリーの供給口を、またその外周部に高密度スラリーの排出口を有し、上記筐体の中心部には、回転軸を中心に放射状に延びる回転羽根を有するだけの簡単な構造のものである。上記副ミキサーのスラリー排出口は、当該ミキサー外周部に複数設けたものであってもよく、また上記回転羽根の形状は上記例示したものに限られず、上記筐体内で回転可能に配置できるものであれば、どのような形状であっても使用することができる。
さらに、本発明の好ましい実施態様においては、上記主ミキサー外周部に設けた少なくとも１箇所の分取口または分取スラリーの供給手段において設置、使用する副ミキサーに泡供給口を設け、これを通じて所望の泡密度の泡を投入して混合することにより、分取スラリーの密度を自在に調整できるようにする。そして、最も好ましい態様においては、前記三つのスラリー供給手段のうちの残りの二により移送され下紙の両側縁に流し延べる分取スラリーの密度が、前記三つのスラリー供給手段のうちの一により移送され塗布ロールに供給する分取スラリーの密度より低く、且つ前記残部のスラリーの密度より高くする。このようにすることにより、塗布ロールにより高密度の薄膜を下紙上面に形成して、石膏コアと原紙との接着性を高めると共に、ボード側縁に相対的にやや高密度のエッジ部分（ハードエッジ）を形成することにより、強制乾燥中の過乾燥（ドライアウト）を抑制できる。さらに、上記ハードエッジの密度を適宜調節できることから、製造した石膏ボード製品を固定用の下地材に釘またはビスによって留め付ける際に、ハードエッジが硬すぎるためにおこる釘打ち性不良の問題をも比較的容易に解決できるという利点がある。
尚、上記主ミキサースラリー分取口には、当該分取口に直接接続されている導管等の内壁に石膏スラリーの固化物が付着しないように、石膏の硬化遅延剤や水等の供給口を設け、上記分取口を通して機外に排出されるスラリーにそれらを混入させることができる。
また、本発明の石膏ボードの製造方法では、下紙中央領域にスラリー薄膜を塗布するのに、塗布ロールを使用する。かかる塗布ロールは、下紙の流れに略直角に、かつその幅方向に沿って、該原紙に密着させて又はその上面から所定間隔を隔てて配置されていることが望ましい。そのロール長さは、下紙の幅長さよりもかなり短くすることができる。具体的には、製造する石膏ボードの製品幅にもよるが、ロール長さは、下紙幅の約３０〜９０％、望ましくは５０〜８０％、より望ましくは６０〜７５％の長さである。この塗布ロールは、それ自体を回転させるための駆動手段を備えたものでも、そのような駆動手段を備えていなくともよい。また、上記塗布ロールの回転方向は、下紙面に密着させて設置する場合には、下紙の搬送方向と同じ方向に同じ速度で回転させることができ、下紙面から所定間隔離して設置する場合には、上記駆動手段によって下紙の搬送方向と同方向又は逆方向に、下紙の搬送速度と同速又はそれ以下の速度で回転させることができる。
【０００５】
以下、図面を参照して、本発明の石膏ボードの製造方法の実施形態を説明する。
【０００６】
図１及び図２は本発明の第１の実施形態の工程を概略的に示す図である。
【０００７】
先ず、工程の概略を説明する。表面カバー原紙となる下紙１４が生産ラインに沿って搬送される。主ミキサー１０は、搬送ラインと関連する所定位置、例えば搬送ラインの上方に配置されており、単一のミキサーによって高密度及び低密度のスラリーを供給することができるタイプのものである。なお、本発明の石膏ボードを製造する目的のために従来タイプのミサキーを高密度及び低密度のスラリーのそれぞれに対して設けてもよい。
【０００８】
焼石膏、接着助剤、硬化促進剤、添加剤等の粉体、泡及び水が主ミキサー１０に供給され、主ミキサー１０はこれらの原料を混練し、高密度のスラリーを導管１１ａ，１１ｂ，１１ｃを介して下紙中央領域及び両側縁領域に供給される。導管１１ａからロールコーター２１に対し、下紙搬送方向上流側で下紙１４の中央領域にスラリーを供給する。ここで、２２、２３及び２４はそれぞれ塗布ロール、受けロール及び粕取りロールである。また、導管１１ｂ，１１ｃからは下紙１４の両側縁領域にスラリーが供給される。主ミキサー１０の他の排出口１０ｄからは低密度のスラリーが中央部に排出され、下紙１４上に石膏スラリーの積層体が形成され、別途供給される裏面カバー原紙（上紙）１６とともに下流側に配置された成型機２００に搬送され、成型されて完成品となる。
【０００９】
以上の工程について、更に詳述する。
この工程説明図に示すように、焼石膏、水を、接着剤等の添加剤、必要に応じて泡や混和材等とともに主ミキサー１０に投入して撹拌混合し、石膏スラリーを調製した後、当該スラリーの一部を主ミキサー１０外周部に配置された三箇所のスラリー分取口１０ａ，１０ｂ，１０ｃからそれぞれ高密度のスラリーを分取すると同時に、上記分取後のスラリーの残部を上記ミキサー外周部に別個に配置された少なくとも１のスラリー排出口１０ｄから低密度のスラリーとして排出する。そして、上記分取した各スラリーは、上記分取口にそれぞれ接続され、下紙の中央領域及び両側縁領域にその出口をそれぞれ配置したスラリー供給手段１１ａ，１１ｂ，１１ｃとしての３本の導管内を移送される。
【００１０】
これらのスラリー供給手段１１ａ，１１ｂ，１１ｃのうち１の導管１１ａ内を移送されたスラリー５０は、下紙１４の中央領域であって、その搬送方向上流側の下紙上面に供給される。その供給位置の下流側には、下紙流れ方向に直角に、且つ下紙に密着させるか若しくは下紙上面との間に所定の間隔を維持するように塗布ロール２２が配置されている。当該スラリーは、上記下紙面へ供給された後、当該供給位置から下紙が搬送されるに伴い下流側に移送され、上記塗布ロールの設置位置に達し、当該ロールにより下紙幅方向に展延され、その下流側の下紙上面に薄層５０ａを形成する。それとともに、当該塗布ロール面に沿って下紙の幅方向を両側縁領域に向かって移動したスラリーは、当該ロール両端からはみ出し、下紙両側縁領域の塗布ロール両端部と下紙に下紙の折り曲げのために刻設されたスコーリング線（図示せず）との間の領域に２本の平行な非展延部５０ｂ、５０ｃを形成する。
【００１１】
上記展延部の厚さは、特に限定されないが、０．１〜３ｍｍ、望ましくは０．１〜１．５ｍｍ程度とするのが望ましい。また、上記非展延部の幅は、少なくとも５ｍｍ程度とするが、下紙のスコーリング線よりも内側の領域内でにはみ出し量を適宜調整する。
本発明においては、上記展延部の両側に非展延部が形成されることが必要であるが、展延部を上記範囲を超えて厚くすると、当該展延部と上記非展延部の境界が明確に形成されなくなり、本発明の効果が得られ難くなる。
【００１２】
次に、上記スラリー供給手段のうち２本の導管１１ｂ，１１ｃ内を移送されたスラリー５１ｂ、５１ｃは、下紙の両側縁領域にそれぞれ流し込まれる。
【００１３】
この下紙１４の両側縁領域に供給された各スラリー５１ｂ，５１ｃは、下紙１４が搬送され、下流位置に配置され、スラリースラリーを所定の厚みに成型するための成型機２００直前のスラリー溜めに達する時点において下紙１４の両側縁領域に予め付けられたボードの幅と厚さを規定する２本のスコーリング線（刻線）のいずれをも覆い隠し、且つ上記した下紙上面に形成された非展延部５０ｂ、５０ｃもそれぞれ覆い尽くす範囲に流し延べ、下紙流れに平行な帯状のスラリー層を形成するようにする。
【００１４】
かかるスラリーは、供給当初から上記範囲に広がるように流し込むことができる。
例えば、下紙側方からスラリーを下紙中央に向かって下紙搬送方向と直角に、又はその搬送方向に対するスラリー供給方向を調整することにより、上記範囲に広がるようにしてもよい。また、下紙搬送方向に略平行に上記スラリーをその側縁領域に流し、下紙が搬送されるに伴い、上記範囲に広がるようにしてもよい。そのため、当該スラリーに振動力を作用させるといった方法を用いてもよい。
上記したスラリー供給手段１１ａ，１１ｂ，１１ｃを経るスラリー量（体積）の合計は、可能な限り多くすることが望ましいが、主ミキサー１０内でのスラリーの分取量とスラリー排出口１０ｄから排出されるスラリー量とのバランスを考慮する必要がある。上記合計スラリー量を過剰にすると、主ミキサースラリー排出口１０ｄを通過するスラリーの体積が減少することになり、当該排出口１０ｄからその下を搬送される下紙までスラリーを案内するスラリー排出管内壁へのスラリー固化物の付着、当該固化物の剥離による原紙切れ等の問題が生じる一方、この排出量が少ない場合には、直接スラリーを均しく広げる等の手段を講じなければ、下紙側縁部の上記した範囲に当該スラリーを堆積させるのが困難となるためである。
【００１５】
具体的には、各々のスラリー量を直接計量することが困難であるため、スラリー供給手段の両側縁領域に供給する導管１１ｂ，１１ｃの途中にインク注入口を設け、青色、黒色等の有色インクを当該注入口から上記各導管内を排出されるスラリーに同時に混入し、最終的に得られる石膏ボード製品の端面における上記着色部分及び石膏コア部全体の断面積を求め、上記石膏コア部全体の断面積に対する着色部分の断面積の比率を上記スラリー量の主ミキサー内で調製されたスラリー量に対する比率（以下、スラリー分取比という）として把握することとし、上記の比率において８〜３０％、望ましくは９〜２０％とするのが好適である。
【００１６】
主ミキサー１０内で調製されたスラリーの一部を分取した後のスラリーの残部５２は、主ミキサー１０外周部に少なくとも一箇所配置されたスラリー排出口１０ｄから排出する。この場合、例えば排出口に泡供給口を設置して、泡を投入、混合することによりスラリー密度を分取スラリーのそれよりも低く調整することができる。かかるスラリーは，上記した下紙の中央領域及び／又はその両端の側縁領域（これらの領域の境界部分を含む）に供給することができる。そして、当該スラリーが供給されてから成型機２００の直前のスラリー溜めに達した時点において、上記中央領域のみならず、少なくとも上記非展延部５０ｂ，５０ｃを覆い、両側縁領域に至る範囲においてほぼ均一な厚みのスラリー層を形成するようにすることが望ましい。そのため、上記下紙上面へのスラリー供給当初から上記スラリーを直接上記範囲に流し延べて堆積させてもよく、上記中央領域及び／又は両側縁領域に上記スラリーを流し込んだ後に当該スラリーが堆積した下紙を振動させる等の手段を用いて、当該スラリーを上記範囲に延べることもできる。
このようにしてそれぞれのスラリーが、下紙上面の所定の範囲に堆積された状態で搬送され、成型機２００に達するまでに下紙の両側縁部にそれぞれ付けられたスコーリング線に沿って上記スラリーの堆積層を包み込むように当該下紙が折り込まれていき、この堆積層の上に同速で搬送させる上紙を重ねた上で成型機２００内の開口部を通過することになる。その際、成型機２００直前のスラリー溜めにおいて成型機内の開口部を通過することのできなかったスラリーは、その位置で自転し始め、上下の原紙の幅方向に沿ってスラリー滞留量の少ない位置に徐々に移動する。ところが、上記のように下紙面の所定の領域に異なる供給手段により供給され流し延べられたスラリーを非展延部を覆うように重層することで、上記スラリー溜めにおいて上記下紙の中央領域、両側縁領域の各領域内では堆積されたスラリー層の厚さはほぼ均一化できるため、下紙中央領域からその両端へスラリーが自転しながら移動するのみで、前述したようなスラリーの衝突、反発は生じにくくなる。その結果、抱き込み気泡の原因となるスラリー近傍の雰囲気中の空気の取り込み現象が認められず、抱き込み気泡の発生を抑えることができる。
【００１７】
図３及び図４は、本発明の他の実施態様の工程を示す。なお、図１、図２と構成が同じ要素については、説明の便宜上、同一の符号を付して説明する。
【００１８】
主ミキサー３０外周部に配置されたスラリー分取口３０ａから分取されるスラリーは、以下のようなスラリー供給手段を経て下紙上面の所定領域に供給される。即ち、上記分取口３０ａに接続された導管３１を経て副ミキサー３２に移送され、当該副ミキサー３２内で再度撹拌混合して高密度のスラリーを得た後、その外周部に設けられた三箇所の排出口からそれぞれ導管３３ａ，３３ｂ，３３ｃを経て下紙上面の中央領域及び両側縁領域に供給する方法である。
上記副ミキサー外周部に配置された１のスラリー排出口からスラリー供給手段である導管３３ａを経て下紙１４の中央領域に流され、上記した実施の態様と同様に塗布ロール２１により展延部５０ａ及び非展延部５０ｂ，５０ｃを形成する。また残りの２のスラリー排出口から同様に導管３３ｂ，３３ｃを経て下紙の両側縁領域にそれぞれ流し延べ、上記した実施の態様と同様の方法によりスラリーの堆積層を形成する。更に、主ミキサースラリー排出口３０ｂから排出されるスラリー（分取後のスラリーの残部）５２も上記実施態様と同様の方法により下紙上に既に堆積されているスラリー層上に供給する。その際の塗布ロール２１２２の軸方向の長さや副ミキサー３２から分配され、下紙両側縁領域に供給されるスラリー量も前記実施態様と同様とすることができる。
【００１９】
上記副ミキサー３２により、投入されたスラリーは、上記したように再度撹拌混合され、高密度のスラリーが得られる。例えば、副ミキサーに密度０．９〜１．１ｇ／ｃｍ３のスラリーが投入された場合、当該ミキサーから排出されるスラリーの密度は、１．１〜１．５ｇ／ｃｍ３程度となる。
【００２０】
なお、副ミキサー３２は本発明において使用することができる副ミキサーとしては、例えば、米国特許第４，２７９，６７３号に開示されているような、筐体の上板に１の石膏スラリーの供給口を、またその外周部に高密度スラリーの排出口を有し、上記筐体の中心部には、回転軸を中心に放射状に延びる回転羽根を有するだけの簡単な構造のものが使用できる。
【００２１】
なお、前述したように、このように高密度のスラリーを下紙の両側縁領域に堆積させた場合には、得られる石膏ボード製品について、実際の施工現場において釘打ちができない等の問題を生じるおそれがある。そこで、上記のスラリー供給口及び排出口の他に、例えば泡や水を供給するための共通の、又はそれぞれ独立した供給口を設け、上記副ミキサーから機外に排出されるスラリーの密度を適正な範囲に調製することもできる。
【００２２】
この適正な範囲は、具体的には、上記副ミキサーから排出された高密度スラリーと上記主ミキサースラリー排出口から排出させる低密度スラリーとをそれぞれ一定体積の容器内に採取し算出した密度の差で表すことができる。そして、この適正な範囲は、０．０３〜０．３ｇ／ｃｍ３の範囲に納めるのがよい。好ましくは０．０５〜０．２５ｇ／ｃｍ３である。この範囲に納めることにより、その幅方向の中央部と縁部が一様に乾燥し、縁部にドライアウトを生じることがないだけでなく、上記のような問題が生じるおそれもなくなる。
【００２３】
なお、このスラリー密度調整用に使用される泡は、上記主ミキサーに投入される泡と同種又は異種のものを使用することができ、また上記泡調製用に使用される発泡剤も、すでに上記に例示したものを使用することができ、主ミキサーに投入される泡を調製するものと同種であっても異種であってもかまわない。
これまで、主ミキサー内で調製した後に分取したスラリーをスラリー供給手段を経て下紙の中央領域及び両側縁領域に配し、スラリー排出口からのスラリーを下紙上面に供給する方法について述べてきたが、本発明の石膏ボードの製造方法においては、これに限られず、スラリー排出口からのスラリーを下紙上面に供給した後に、両側縁領域に分取したスラリーを供給する方法であってもかまわない。
【実施例】
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。
（実施例１）
通常の石膏ボード製造工程において、１２．５ｍｍ厚石膏ボードを製造するに際し、本発明の図１、図２に示した第１の実施態様に従い、主ミキサーの外周部にスラリー排出口一箇所の他、スラリー分取口三箇所を設け、機内で調製したスラリーの一部を上記三箇所のスラリー分取口を通してそれぞれ分取し、それぞれ３本のビニルホース（スラリー供給手段）で移送するとともに、スラリー排出口から分取後の残りのスラリーを排出させるようにした。このうち、１本のビニルホースで移送されたスラリーを、下紙（紙幅９６０ｍｍ）の流れに直角にその幅方向に沿って配置した塗布ロール（ロール長７００ｍｍ）に導き、連続的に当該ロールにて展延するとともに、その両端からスラリーをはみ出させて、非展延部を形成した。また、残り２本のビニルホースで移送されたスラリーは、当該ビニルホース出口を下紙側方からその中心に向かうように固定することによりそれぞれ下紙両側縁領域にそれぞれ予め付けられた２本の刻線のうち内側のスコーリング線と上記非展延部を覆い尽くす範囲に流し込んだ。
他方、上記主ミキサースラリー排出口から排出されたスラリーは、下紙中央領域の上記塗布ロールにより展延されたスラリーの上に流し込み、非展延部を十分に覆い、両側の側縁領域に達するまで流し延べた。
その後は、通常の石膏ボード製造と同様に成型、強制乾燥、裁断を行い、同一のサイズにて１００枚ほど石膏ボード製品を山積みし、その垂直な４面のうち石膏コアが露出している２面において直径２ｍｍ以上の抱き込み気泡の個数をそれぞれ計数し、その計数結果から1面当たりの平均値を求めた。尚、当該平均値が整数とならない場合には、小数点以下１桁を四捨五入して整数とした。
【００２４】
また、上記したようにスラリー供給手段内を移送される各スラリー中に青色インクを注入して、最終的に得られる石膏ボード製品のうちその端面の側縁部分が着色されたものからランダムに５枚抜き出し、それぞれの石膏ボード端面において着色部分及び石膏コア部の断面積をそれぞれ求め、その平均値をスラリー分取比として求めた。
【００２５】
その結果、抱き込み気泡数は０個であり，上記スラリー体積比は１６％であった。
（実施例２）
通常の石膏ボード製造工程において１２．５ｍｍ厚石膏ボードを製造するに際し、本発明の第２の実施態様に従い、主ミキサーの下紙流れ方向上流側の外周部にあるスラリー分取口一箇所から機内で調製したスラリーの一部を分取し、上記主ミキサー後方の副ミキサーに導き、当該ミキサー中で再撹拌した。この結果得られたスラリーを上記副ミキサー外周部に設けた３ヶ所の排出口からそれぞれ排出した。それらのうち１のスラリーは、実施例１と同様に塗布ロール（ロール長７００ｍｍ）に導き、連続的に当該ロールにて展延するとともに、その両端からスラリーをはみ出させて、非展延部を形成した。また、残りの２のスラリーは、それぞれ下紙（紙幅９６０ｍｍ）側縁領域に流し、実施例１と同様の石膏層を堆積させた。
【００２６】
他方、上記主ミキサーにおける分取後の残りのスラリーについても、実施例１と同様に下紙上の展延されたスラリーの上に流し込んだ。
【００２７】
得られた石膏ボード製品について、実施例１と同様の測定を行った結果、抱き込み気泡数は、0個であり、スラリー分取比は、１２％であった。
（比較例）
通常の石膏ボード製造工程において、１２．５ｍｍ厚石膏ボードを製造するに際し、主ミキサーの外周部の下紙流れ下流側にスラリー排出口一箇所を設けた他、その上流側にスラリー分取口三箇所を設けた。上記主ミキサーにおいて調製したスラリーの一部を上記三箇所のスラリー分取口を通してそれぞれ分取し、３本のビニルホースでそれぞれ下紙の中央領域及びその両側の側縁領域に移送するとともに、当該スラリーの残部を上記スラリー排出口から下紙上面に流した。上記ビニルホースにより中央領域に移送されたスラリーは、下紙（紙幅９６０ｍｍ）の流れに直角にその幅方向に沿って配置した塗布ロール（ロール長８５０ｍｍ）に導き、連続的に当該ロールにて展延するとともに、その両端からスラリーをはみ出させて、非展延部を形成した。また、残り２本のビニルホースで移送されたスラリーは、それぞれ下紙流れに平行に下紙両側縁部にそれぞれ予め付けられたボードの幅と厚さを規定する２本のスコーリング線上に流し込んだ。
他方、上記主ミキサーで分取後に残されたスラリーは、当該ミキサーのスラリー排出口から下紙中央領域の上記塗布ロールにより展延されたスラリーの上に流し込んだ。
上記スコーリング線に沿ってその近隣を上記非展延部が形成されたために、両側縁部に流し込まれたスラリーは、当該非展延部を覆うこととなったが、スラリー排出口から排出されたスラリーは、上記非展延部の位置まで下紙幅方向に広がらなかった。その結果、成型機直前のスラリー溜めにおいて上記スラリー排出口からのスラリーと両側縁部に流し込んだスラリーとの間に境界が発生し、当該境界部分においてスラリーが近傍の空気を取り込むのが観察された。
【００２８】
得られた石膏ボード製品の抱き込み気泡数は、４５個であり、その端面において両端からそれぞれ６０ｍｍ程度の位置に集中的に発生した。また、上記スラリー分取比は、７％であった。
【００２９】
以上から、本発明の石膏ボードの製造方法によれば、抱き込み気泡の発生を抑えることは明らかであり、且つ塗布ロールや副ミキサーの使用により、接着不良やドライアウトの防止も併せて行うことができる。
【発明の効果】
本発明の石膏ボードの製造方法によれば、石膏ボード製品を所定枚数山積みしても、その端面に抱き込み気泡の存在を認めることができず、抱き込み気泡の発生防止に関して多大な効果があることが明らかである。成型機前のスラリー溜めにおいて、スラリーの滞留状態も安定しており、さらに製造速度を増して量産した場合であっても、十分に本発明の効果を得ることが可能である。また石膏コアと原紙との密着性を高めると同時にボード側縁の密度を自在に調整して釘打ち性も良好な石膏ボードを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の石膏ボードの成型工程の一実施形態を部分的且つ概略的に例示する工程説明図である。
【図２】図１の工程図の平面図である。
【図３】本発明の石膏ボードの成型工程の他の態様を部分的且つ概略的に例示する工程説明図である。
【図４】図２の工程図の平面図である
【符号の説明】
１０  主ミキサー
１０ａ，１０ｂ，１０ｃ  分取口
１０ｄ  排出管
１４  下紙
１６  裏面カバー
２１  ロールコーター
２２  塗布ローラ
３０  主ミキサー
３２  副ミキサー
２００  成型機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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