(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
正面及び裏面と、０．１ｍｍから３ｍｍまでの平均厚みとを有する微孔質又は非孔質エラストマー・ポリウレタンスキン層を含む成形層形成第１の部分（６）を製造する方法であって、
少なくとも１つのアンダーカット（１８、１９）を示す金型キャビティを形成するための略凹形状を有する第１の金型表面（３）を定める第１の金型セクション（１）を提供する段階と、
前記第１の金型表面（３）に対向して配置され、該第１の金型表面（３）に対向して形成するように可撓性シート材（１２、１７）から成る除去可能な非粘着性被膜が形成された、前記アンダーカット（１８，１９）へ延伸して前記第１の金型表面と共に密閉金型キャビティを定める、第２の表面（４）を有する第２の金型セクション（２）によって、前記金型キャビティを密閉する段階と、
裏面が前記可撓性シート材（１２，１７）に対して形成される前記第１の部分（６）を、反応射出成形法によって前記金型キャビティ（５）内に製造するためにポリウレタン反応混合物を付着させる段階と、
前記第１の部分（６）を得るために前記反応混合物を硬化させる段階と、
前記金型を開き、前記成形された第１の部分を、金型から及び前記第２の金型セクションの被膜から除去する段階と、
を含み、
前記金型の密閉状態前に前記第２の金型表面の形状にほぼ適合するように予成形され、金型を閉じるために前記第２の金型セクション（２）を前記第１の金型セクション（１）へ導く際に、前記第２の金型表面の形状に適合するように、及び前記アンダーカット（１８，１９）へ延伸するように、前記第２の金型セクション（２）によって弾性的に伸張された、弾性的伸張可能シート材（１２）から成る被膜として前記被膜が使用されるか、又は、
前記第２の金型セクションに固定され、前記第２の金型表面の形状に少なくともほぼ適合するように予成形されている、弾性変形可能なシート材（１７）から成る被覆として前記被膜が使用され、該被覆は、少なくとも前記アンダーカット（１８，１９）の位置で、前記第２の金型セクション（２）の表面（４）から間隔を置いて保持されて、ポリウレタン反応混合物が金型キャビティ（５）内で硬化可能とされる時に、前記被膜が前記アンダーカットへ延伸することを特徴とする方法。
【請求項２】
前記ポリウレタン反応混合物が硬化可能である時に、第２の金型セクション（２）の表面（４）から間隔を置いた位置で保持される前記被膜が使用され、前記前記被膜が、金型開放前にアンダーカット（１８、１９）から引き抜かれることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記被膜は、前記第２の金型セクション（２）の表面（４）から前記間隔を置いた少なくとも前記アンダーカット（１８、１９）の位置で、この表面（４）と前記被膜との間に加圧流体を供給することにより保持されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項４】
前記第２の金型セクション（２）の表面（４）と前記被膜との間から前記流体を引き出すことにより、前記被膜が、前記アンダーカット（１８、１９）から引き出されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
前記ポリウレタン反応混合物が硬化可能である時に、第２の金型セクション（２）の表面（４）から間隔を置いた位置で保持される前記被膜が使用され、前記被膜のシート材（１７）が、前記第２の金型表面の形状に適合するように予成形されていることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記金型が閉じている時に、前記第２の金型セクションにより弾性的に伸張された前記被膜が使用され、該被膜は前記第１の金型セクション（１）上に付加され、前記金型が、前記第２の金型セクション（２）を形成する少なくとも２つの滑動部（９−１１）によって実質的に密封されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
第２の部分が、噴霧法、又は射出成形法、又は反応射出成形法によって、前記第１の部分（６）の裏面に対して原位置で形成されることを特徴とする、請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項８】
前記第２の部分は、少なくとも０．５ｍｍの平均厚みを有することを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
前記弾性変形可能なシート材（１７）又は前記弾性的に伸張可能なシート材（１２）が、１００μｍから２０ｍｍまでの範囲の平均厚みを有する弾性変形可能な薄膜によって形成されていることを特徴とする、請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１０】
前記反応混合物を付着させる前に、任意選択的に複合層である表面仕上げ層は、前記第１の金型セクション（１）の表面（３）に対して付着され、前記反応混合物は、この表面仕上げ層と前記被膜（１２）との間の前記金型キャビティ（５）に付着されることを特徴とする、請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載の方法。
【請求項１１】
少なくとも第１の協働金型セクション（１）と、
第２の協働金型セクション（２）とを備え、
該第１の金型セクション（１）が、少なくとも１つのアンダーカット（１８、１９）を示す金型キャビティ（５）を形成するための略凹形状を有する第１の金型表面（３）を定め、前記第２の金型セクション（２）が、前記金型キャビティを密閉するように配置され、且つ前記第１の金型表面（３）に対向して配置され、該第１の金型表面（３）に対向して形成するように可撓性シート材（１２、１７）から成る除去可能な非粘着性被膜が形成された第２の表面（４）を示し、該第２の金型表面が、前記アンダーカット（１８，１９）へ延伸して、前記第１の金型表面と共に密閉金型キャビティを定め、該金型キャビティが、前記第１の部分を中で成形するように配置されている、
請求項１から請求項１０までのいずれか１項に記載の方法で使用される金型であって、
前記第２の金型セクション（２）の表面（４）が、弾性的伸張可能シート材（１２）の被膜で覆われており、該被膜は、前記金型の密閉状態前に前記第２の金型表面の形状にほぼ適合するように予成形され、前記第２の金型セクション（２）によって弾性的に伸張されるように配置されて、金型を閉じるために前記第２の金型セクション（２）を前記第１の金型セクション（１）へ導く際に、前記第２の金型表面の形状に適合され、前記アンダーカット（１８，１９）へ延伸されるか、又は、
前記第２の金型セクション（２）の表面（４）が、弾性的変形可能シート材（１７）の被膜で覆われており、該被膜は、前記第２の金型セクションに固定され、前記第２の金型表面の形状に少なくともほぼ適合するように予成形されており、前記金型は、少なくとも前記アンダーカット（１８，１９）の位置で、前記第２の金型セクション（２）の表面（４）から間隔を置いて前記被膜を保持するための手段を含み、その結果、該被膜は、前記第１の部分が前記金型キャビティ（５）内で成形される際に、前記アンダーカット（１８，１９）へ延伸することを特徴とする金型。
【請求項１２】
少なくとも前記アンダーカット（１８，１９）の位置で、前記第２の金型セクション（２）の表面（４）から間隔を置いて前記被膜を保持するための前記手段を含み、前記保持手段が、加圧流体源と、前記第２の金型セクション（２）の表面（４）と前記被膜との間で該流体を供給するためのチャネル（２７）とを備えることを特徴とする、請求項１１に記載の金型。
【請求項１３】
前記第２の金型セクション（２）の表面（４）と前記被膜との間から前記流体を引き抜くための真空源を含むことを特徴とする、請求項１２に記載の金型。
【請求項１４】
少なくとも前記アンダーカット（１８，１９）の位置で、前記第２の金型セクション（２）の表面（４）から間隔を置いて前記被膜を保持するための前記手段を含み、前記保持手段が、前記第２の金型セクション（２）に固定された要素（２０、２１）を備え、該要素（２０、２１）、前記第２の金型セクション（２）に対して延伸位置と引込位置との間で移動可能であることを特徴とする、請求項１１から請求項１３までのいずれか１項に記載の金型。
【請求項１５】
前記要素（２０、２１）が、前記被膜に固定されていることを特徴とする、請求項１４に記載の金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
（技術分野）
本発明は、請求項１のプレアンブルで定義されている成形法、特に、反応射出成形法（ＲＩＭ法）による、通常は、複合体を形成するために裏層を設ける必要がある微孔質又は非孔質エラストマー・ポリウレタンスキン層の製造法、更に一般には、ポリウレタン反応混合物から成形法によって作られる第１の層形成部分と、複合体を形成するために第１の部分に付着する第２の層形成部分とを備える複合体の製造のための、請求項２のプリアンブルで定義されている方法に関する。第１の層形成部分、特にスキン層は、第１及び第２の協働金型セクションを有する密閉金型内にポリウレタン反応混合物を注入、即ち注ぐことによって作られて、この第１の部分の裏面が、第２の金型セクションの側に形成される。
【０００２】
（背景技術）
このような成形された第１の部分を製造する大半の従来技術による方法においては、製造された部分、特にその裏面が金型表面へくっつくのを避けるために、即ち、該製造された部分を金型から取り除くことができるように、いわゆる内部離型剤又は外部離型剤を利用する必要がある。内部離型剤は、製造された部分の金型への付着力を低減するために反応混合物内に組み込まれた製品であり、一方、外部離型剤は、やはり付着力を低減するために金型表面に塗付されるワックスのような製品である。これら公知の方法の欠点は、離型剤が、製造された部分の金型表面への付着力を低減するだけでなく、製造された層形成部分の裏面にその後に付加される裏層の付着力をも低減するということである。エラストマー・スキンの場合、これらの裏層は、例えば、柔らかい手触りが得られるようにフォーム層とすることができる。しかしながら、成形部分自体は、一体化スキンの有無を問わず、フォーム層とすることができ、裏層は剛性支持層とすることができる。
【０００３】
この付着力低下という欠点が回避されている既存の技術は、本出願人の名前で国際特許公開番号ＷＯ９３／２３２３７で開示されている。この公知の技術によれば、エラストマー・ポリウレタンスキン層と、剛性合成担体と、及び該スキン層と該担体との間にあるウレタンフォーム層とを含む自己支持型合成トリム部分は、第１の段階において金型表面に対するエラストマー・スキン層用反応混合物を噴霧し、第２の段階においてエラストマー・スキン層の裏面に対するフォーム層用の反応混合物を噴霧することによって製造される。次に、担体が、噴霧法又はＲＩＭ法によってフォーム層の裏面に対して原位置で形成される。噴霧段階の結果として、エラストマー・スキン層の裏面、又はフォーム層の裏面に外部離型剤を塗付する必要が無く、その結果、スキン層とフォーム層との間及びフォーム層と合成担体との間で良好な付着力を得ることができる。
【０００４】
また、ドイツ公開特許番号ＤＥ−Ａ−１９８３４７４７では、離型剤を使用する必要の無い合成スキンを成形する方法が開示されている。この公知の方法においては、凹形の下側金型セクション上に箔が付加され、上側金型セクションを下側金型セクションへ下ろした際に、上側金型セクションによって伸ばされる。次に、合成鋳物材料が、箔と下側金型セクションの表面との間に形成された金型キャビティへ鋳込まれる。合成スキンが成形された後、箔がスキンに付着する場合には、その裏面に保持することができ、或いは、スキンに付着しない場合には、そこから除去することができる。ポリウレタン箔は、例えばウレタンスキンに付着するが、ポリエチレン又はポリプロピレン箔は付着しない。この公知の方法の欠点は、箔は１度だけしか使用することができず、その結果、成形毎に新しい箔を金型に取り付けなければならない点である。これにより、廃材の発生が増えるばかりでなく、成形法もまた複雑になる。
【０００５】
（発明の開示）
ここで、本発明の目的は、噴霧法によるのではなく、離型剤を使用した結果として、その後に付加された裏層の付着力を必然的に低下させることなく、また、成形毎に新しい箔を使用する必要がなく、第１のポリウレタン部分をＲＩＭ又は鋳込み法によって製造することができる、代替の方法を提供することである。
【０００６】
この目的のために、本発明による方法は、第２の金型セクションの表面が、第２の金型セクションから除去可能であるか、又は第２の金型セクションの表面上に付加されている、永久的な非粘着性被覆層を含む非粘着性被膜で覆われており、除去可能な被膜は、前記金型キャビティの形状に少なくともほぼ適合するように予成形されている可撓性弾性変形可能なシート材か、又は、前記金型キャビティの形状に従って予成形された剛性材料のいずれかを含み、前記反応混合物が、前記被膜と前記第１の金型セクションの表面との間の成形キャビティ内に入れられることを特徴とする。
【０００７】
第２の金型セクションの表面は、非粘着性被膜で覆われているので、第２の金型セクションの表面に対する製造された第１の部分の付着を回避するために内部離型剤又は外部離型剤を使用する必要はない。ドイツ特許公開番号ＤＥ−Ａ−１９８３４７４７で開示されている方法で使用された被膜、即ち箔とは対照的に、本発明による方法において使用される被膜は、幾つかの成形に使用することができる。この被膜は、まず第１に、金型キャビティの形状に少なくともほぼ適合するように予成形されている可撓性弾性変形可能なシート材とすることができる。この弾性のために、この被膜は、毎回実質的に再びはじめの形状に戻る。この被膜は、金型キャビティの形状に適合するために伸張が無いか、或いは殆ど必要とされないように予成形され、その結果、被膜の寿命が延びる。また、被膜の寿命は、金型キャビティの形状に従って予成形される剛性被膜を使用した場合も延びる。また、第２の金型セクションの表面は、可撓性又は剛性の、除去可能な被膜で覆うのではなく、第２の金型表面に付着する永久的な非粘着性被覆層で覆うことができる。このようにすれば、同じ結果が得られ、即ち、成形部分が該表面に付着又は固着しないようにするために、第２の金型表面を外部金型離型剤で被覆する必要がなく、また、成形毎に新しい被膜を塗付する必要がない。「永久的」という用語は、絶対的に永久的とは理解すべきではなく、被覆の摩擦特性によって、数百回又は数千回又は更にそれ以上の成形に使用することができるように、成形部分を金型から取り出すときに非粘着性層が金型表面に残らないことを示すにすぎない点に留意されたい。
【０００８】
本発明による方法の更なる利点は、第２の金型セクションが該第２の金型セクションの表面を形成する少なくとも２つの滑動部から構成される場合に得られる。この場合、金型表面上に除去可能な被膜又は永久的な非粘着性被覆を形成することによって、特に永久的な非粘着性被覆が滑動部の横方向の相互に係合する側にあてられたときに、反応混合物が滑動部間に部分的に侵入するのが防止される。このようにすれば、滑動部を洗浄する必要がもはやなく、少なくとも定期的な洗浄が少なくなり、更には、バリ又は流出部を成形部分の裏面から除去する必要がない。特に、エラストマースキンの場合、裏面のバリの存在は、これらのバリの位置では、裏層がスキンに付着せず、その結果、スキンに許容できない膨れが形成される恐れがあるため、許容することができない。
【０００９】
また、本発明は、上述した本発明による方法において使用される金型に関し、第１の部分を中に成形するように配置された金型キャビティを形成するように協働する対向面を有する少なくとも第１の協働金型セクションと第２の協働金型セクションとを備え、第２の金型セクションが、第１の部分の裏面上に位置する。本金型は、第２の金型セクションの表面が、第２の金型セクションから除去可能であるか、又は、第２の金型セクションの面上に付加されている、永久的な非粘着性被覆層を含む被膜で覆われており、除去可能な被膜は、金型キャビティの形状に少なくともほぼ適合するように予成形されている可撓性弾性変形可能なシート材か、又は、金型キャビティの形状に従って予成形された剛性材料のいずれかを含み、金型キャビティが、被膜と第１の金型セクションの表面との間で形成されることを特徴とする。
【００１０】
本発明の更なる利点及び詳細は、本発明の方法及び金型の幾つかの特定の実施形態に関する、以下の説明から明らかになるであろう。この説明は、例示的な実施例として示されているにすぎず、添付の請求項で定義された本発明の範囲を制限することを意図するものではない。説明で使用される参照番号は、以下の図面の番号を引用している。
【００１１】
（発明を実施するための最良の形態）
図１から図５までに示す実施形態において、微孔質又は非孔質エラストマー・ポリウレタンスキン層６によって形成され、また、特に車両のダッシュボード又は別の内装トリム部用とされている可撓性層形成の第１の部分は、例えば、本出願人の名前で国際特許公開番号ＷＯ９８／１４４９２において開示されているポリウレタン反応混合物から始まる金型内で成形される。スキン層６は、標準的に０．１ｍｍから３ｍｍまでの範囲、通常は０．５ｍｍから１．５ｍｍまでの範囲の平均厚さを有し、同時に密度は、通常４００ｋｇ／ｍ3より高く、好ましくは、７００ｋｇ／ｍ3より高い。スキン層又は他の層の平均厚みを求めるためには、スキンの容積及び表面積を測定し、容積を表面積で除算する。適切な金型の１実施例が、図１に開いた位置で示されており、第１の金型セクション１及び第２の金型セクション２を含む。金型セクション１及び２は、対向表面３及び４を有し、該対向表面が互いに協働して、金型内で前記第１部分を成形するための金型キャビティ５を形成する。２つの金型セクション１及び２の間に、注入ピース８を挿入して混合ヘッド内で混練された反応混合物を金型キャビティ５に注入することができる注入口、即ちゲート７が設けられる。
【００１２】
図１にみられるように、第１の金型セクション１は、アンダーカットを示し、一方、第２の金型セクション２は、金型を密閉可能とするための滑動部９から１１で構成されている。金型セクション１が、反応混合物で完全に充填することができるアンダーカットが無いか又は小さなアンダーカットしかない場合、第２の即ち上側金型セクション２は、単一ピースで形成することができる。勿論、第２の金型セクション２はまた、下側金型セクション１が異なる可動ピース（例えば、図９参照）から形成される場合でも、単一ピースで形成することができる。図の実施例において、第１の金型セクション１の表面３は、成形スキン６の正面を形成するものであり、従って、例えば、革生地の風合いのような特定の質感を有するスキンが形成されるように加工することができる。
【００１３】
スキン層６を成形するための図１から図５に示す方法において、第１の金型セクション１の表面３は、最初に、外部離型剤をコーティングすることができる。その後、表面仕上げ層を形成する金型内ペイント又は被覆を、任意選択的にこの金型表面に噴霧することができる。しかしながら、国際特許公開番号ＷＯ９８／１４４９２で開示されているポリウレタン組成物は、変色を回避するためにペイント被覆を必要としないように光安定性のものである。第１の金型セクション上に必要な被覆を付着した後に、可撓性弾性変形可能なシート材１２で作られた取り外し可能な可撓性被覆が、２つの金型セクション１及び２（図２参照）との間に付着される。該シート材１２は、第１の金型セクション１上にゆるく敷設することができるが、この第１の金型セクション１上では多少張りを有することが好ましい。
【００１４】
図２でみられるように、シート材１２は、金型キャビティの形状に少なくともほぼ適合するように予成形されている。このように、平面シート材と比較すると、このシート材を金型キャビティ５の形状に変形させるために必要とされるシート材の伸張が少ないか、又は全くなく、その結果、シート材１２を交換する必要も無く、より多くの成形サイクルが実施可能となる。このシート材は、第１の凹形金型セクション１に配置されたときに、第１の金型セクション１内でこのシート材によって占有される、又は区切られる隙間Ｓが、以下に説明するように、シート材を金型キャビティの形状に至らしめた後に、第１の金型セクション１内でこのシート材によって占有される隙間の５０パーセントよりも大きく、好ましくは７０パーセントよりも大きく、最も好ましくは８０パーセントよりも大きいように予成形されるのが好ましい。
【００１５】
シート材１２を第１の金型セクション１上に配置した後に、該金型は、まず、第１の金型セクション１内のアンダーカットと協働するように配置されている滑動部９を、この第１の金型セクションの方に移動させ（図３参照）、次に他の滑動部１０及び１１を移動させることによって密閉される（図４及び図５を参照）。これらの連続的移動を可能にするために設けらる機構は、当業者に本質的に公知であることから図示していない。
【００１６】
かなり肉薄の可撓性シート材から作られた被膜１２を利用する場合、このシート材に折り目を形成することができる。金型密閉時にこのような折り目の形成をできるだけ避けるために、シート材１２は、金型密閉時に第２の金型セクション２の表面４の形状に適合するように弾性的に伸張することが好ましい。シート材１２の折り目の形成は、特にかなり肉薄のスキン６の場合には、実際に避けるべきであり、これは、折り目の位置で、弱くなった線状部、更に詳細には、スキンの引き裂き抵抗の低下を示す線状部がスキン６に形成されるからである。
【００１７】
ここで図５を参照すると、ポリウレタン反応混合物は、次の段階において、注入ピース８及び金型キャビティ５内のゲート７を介して、更に詳細には、第２の金型セクション２を覆うシート材１２と、第１の金型セクション１の表面３との間に注入される。次に、反応混合物は、エラストマー・スキン６を形成するために硬化させる。その後、金型は、滑動部９から１１までを持ち上げることによって再び開けることができ、エラストマー・スキン層６を金型から除去することができる。スキン６を金型から除去する前に、被膜１２は、最初にその裏面から除去することができる。しかしながら、このスキンを金型から除去する際に、成形スキンの裏面上に被膜１２を残すことも可能である。このようにすれば、金型を損傷することなく、スキンを金型から容易に除去することができ、その結果、サイクル時間を短縮するためにより早く金型から除去することができる。被膜をスキンの裏面から除去した後は、再び金型上に配置することができる。勿論、幾つかの被膜を利用することができ、その結果、金型内に配置される被膜が常に利用することができる。
【００１８】
本発明による上述の方法において、成形部分が金型キャビティ５の形状を正確に、又ほぼ正確に示すように、シート材１２が第２の金型セクション２の表面とできるだけ完全に係合することが有利である。シート材１２は、特にまた第２の略凸形の金型セクション２の凹形部分において、更に詳細には、滑動部９の凹部１３及び１４において、第２の金型セクション２の表面４と係合する。
【００１９】
これは、シート材１２の伸張性及び第２の金型セクション２の表面４の形状に依存して、まず第１に、反応混合物が金型キャビティ５に注入されるときの圧力によって、及びこの混合物が、水のような少量或いは多量の膨張剤を含んでいる際には特に、該反応混合物が反応中に発生する任意の圧力によって達成することができる。
【００２０】
この圧力が十分でない場合は、第２の金型セクション２には、真空チャネルに接続された小孔を設けて、第２の金型セクション２の表面４に対する真空圧下でシート材１２を吸引するように配置することができる。しかしながら、真空圧の印加は通常は必要ではないため、図示されていない。代わりに、シート材１２の裏側、特に第２の金型セクション２内の凹形部分、即ち凹部１３、１４における気泡の形成を避けるために、出口チャネル１６に接続された幾つかの通気孔１５だけが設けられている。
【００２１】
上述の方法の利点は、エラストマー・スキン６の裏側を外部離型剤がない状態に保つことができる点である。このようにすれば、通常エラストマー・スキン６の裏側に付着しなければならない裏層の付着は、外部離型剤の存在による悪影響を及ぼすことはない。
【００２２】
上述の方法の更なる利点は、シート材１２によって、金型キャビティ５に注入された反応混合物の、第２の金型セクション２の滑動部９から１１までの間への浸透が防止されるという点である。このようにすれば、これらの滑動部に必要とされる洗浄が少なくて済み、成形部分の裏面のバリ形成が回避され、その結果、成形部分からこのようなバリを除去する必要はない。
【００２３】
裏層、即ちスキン層６の裏面に付着される第２の層形成部分は、ポリウレタン反応混合物から始まるＲＩＭ法又は噴霧法によって、又は熱可塑性材料から始まる射出方によってスキンの裏面に原位置で形成された硬質担体とすることができる。しかしながらまた、予成形された硬質担体は、接着剤によってエラストマー・スキンの裏面に付着させることができる。実際には、スキン層の裏面に付着された裏層は、通常、フォーム層であることが好ましく、その裏面に硬質担体を付加することができる。このようにすれば、柔らかい手触りのスキンを達成することができる。
【００２４】
このような裏フォーム層、特にウレタンフォーム層は、国際特許公開番号ＷＯ９３／２３２３７に開示されている噴霧方法により、又は欧州特許番号ＥＰ−Ｂ−０３８６８１８に開示されているＲＩＭ法によって付着させることができる。この後者の場合、フォーム層用反応混合物は、更に詳細には、反応混合物を注入する前に共に金型内に配置させるスキンと硬質担体との間に注入される。一方、フォーム裏層は、また、本発明によるＲＩＭ法によって製造することができ、更に詳細には、先に製造されたエラストマー・スキン層を第１の金型セクション１に配置し、且つシート材を第２の金型セクション２に配置して、反応射出成形法によってフォーム層を製造するためのポリウレタン反応混合物をスキンとシート材との間に注入することによって製造することができる。次に、フォーム層の裏面に対して、硬質担体は、シート材を除去した後、又はシート材を除去すること無く付加されなければならない。担体の付加は、上述したようにＲＩＭ法又は噴霧法によって、又は先に製造された担体をフォーム層の裏面に接着することによって行なうことができる。また、この場合、シート材を使用した結果としてフォーム層の裏面には離型剤が無いため、フォーム層によってここで形成された第１の層形成部分と、第２の層形成部分との間に良好な付着力を得ることができる。この実施形態において、金型内にフォーム層を成形する前に金型内で付着されるスキン層は、一種の表面仕上げ層である。一層で構成される代わりに、この仕上げ層は、また、例えば、ペイント被覆とエラストマー・スキン層とによって形成された複合層とすることができる。
【００２５】
ペイント被覆に関しては、５から５０μｍまでの大きさで厚みが小さいため、このような被覆は、本発明の方法に従って作られる複合体の構造層又は層形成部分ではなく、従って、第２の層形成部分としてみなすことはできない点に留意されたい。本発明の特定の実施形態によれば、第１の層形成部分の裏面に付着された第２の層形成部分が、特に少なくとも０．５ｍｍの厚み、好ましくは少なくとも１ｍｍの厚みを有するとされる。
【００２６】
図面を参照して上述したように、本発明による方法で製造された層形成第１部分は、まず第１に、微孔質又は非孔質エラストマー・ポリウレタンスキン層６とすることができる。このスキン層は、特にＲＩＭ法、或いは又、例えば、シート材がこの第１の金型セクション上に付加される前に、反応混合物を第１の金型セクション上に注ぐか又は噴霧する注入法によって製造することができる。しかしながら、変形実施形態において、金型キャビティ５に注入される反応混合物は、微孔質又は非孔質エラストマー・ポリウレタンスキン層を含む第１の部分、即ち、一体化スキンとして有孔質ポリウレタン成形層形成部分を製造するように配合することができる。一方、反応混合物は更に、ウレタンフォーム層を第１の部分として製造するように配合することができる。この後者の実施形態において、仕上げ層は、既に上述した成形複合体の可視側、即ち正面を形成するために、第１の金型セクション１に対して最初に金型内で設けられるのが好ましい。
【００２７】
図１から図５に示す実施形態において、相対的に肉薄の予成形された可撓性シート材は、第２の金型セクションの被膜として使用された。このシート材は、数回の成形に使用することができるように、第２の金型セクションから除去されたときに初期の平坦な形状に戻るのに十分な弾性を有していた。この使用済みシート材は、約１００μｍから約２０ｍｍまでの範囲、更に限定すれば約１５０μｍから約１０ｍｍまでの範囲の平均厚みを有することができる予成形された薄膜であった。このような薄膜は、例えば、シリコン、ラテックス又はＴＰＵ薄膜とすることができ、この金型表面４上該薄膜を付加したときには、第２の金型セクション２の表面４の形状に適合させることができる。既に上述したように、このような薄膜の利点は、成形中の塑性変形が無いか又は殆ど無いため、数回の連続した成形に使用することができるという点である。図１から図５に示すように、このような薄膜は、金型を密閉する前に特に第１の凹形金型セクション上に伸張した状態で付加することができ、或いは、金型を開いたときに第２の金型セクションに固定された状態を維持するように、第２の凸形金型セクションの回りに固定するよう考慮することができる。薄膜製造時には、金型の形状に少なくともほぼ適合するように予成形される。通常、第１の部分６の正面が成形される第１の金型部分１は、略凹形である。この場合、「金型の形状に少なくともほぼ適合するように予成形される」という表現は、また、薄膜が凹形状を示すことを意味する。予成形されることによって、完全に平坦なシート材と比較すると、金型表面の形状に従うために必要とされる伸張処理が低減されるか又は実質的に皆無とさえ成る。従って、薄膜の予成形によってその寿命が延びる。
【００２８】
図６及び図７は、例えば、約４ｍｍの厚みを有する相対的に肉薄の予成形薄膜１７が、第２の金型セクション２の表面の被膜として使用され、更に詳細にはその表面に固定される別の実施形態を示す。この実施形態において、薄膜は、金型キャビティの形状に従って予成形される。図示した実施形態の顕著な特長は、薄膜１７は、第２の金型セクション２の表面４から間隔を置いた位置に局地的に保持され、その結果、金型キャビティ５、即ち、金型キャビティ５内で成形される第１の部分の形状が、薄膜１７の形状によって少なくとも部分的に規定されることである。その利点は、例えば、第２の金型セクション２において滑動部の使用を必要とする事無く、第１の金型セクション１内のいわゆるアンダーカット１８、１９の位置で、成形部分の厚みを薄くすることができる点である。これを図６に示すが、図示した金型は、２つのアンダーカット１８及び１９の位置で、第２の金型セクション２の表面４から間隔を置いた位置に薄膜１７を保持するするための手段を備えている。両方の場合において、これらの手段は、油圧又は空気圧シリンダ２２、２３内で、延伸位置と引込位置との間で移動可能なピストン要素２０、２１を備える。ピストン２０の自由端にはヘッド２４が設けられており、該ヘッドによって、薄膜１７の肉厚部分２５内の凹部に固定され、一方、ピストン２１の自由端は、延伸位置においてアンダーカット１９内で薄膜１７を支持するスタンプ２６が設けられている。
【００２９】
両方のピストン２０、２１は、薄膜１７に固定され、第１の部分を金型から取り出す前に、引込位置にて薄膜１７をアンダーカット１９から引き抜くように配置されている。この動きを図７に示す。薄膜１７は弾性変形可能であるので、ピストン２０、２１が再度延伸されたときに、図６に示す初期位置又は状態に戻る。
【００３０】
肉厚部２５又はスタンプ２６に隣接する領域において、薄膜１７の剛性は、反応混合物の注入時に所望の金型キャビティ形状を維持するのに十分なものとすることができる。また一方では、図６及び図７に示す実施形態において、加圧流体源が設けられ、更に第２の金型セクション２の表面４とアンダーカット１８の正面領域の薄膜１７との間に、該流体を供給するためのチャネル２７が設けられている。このようにすれば、追加の支持が得られる。加圧流体によって得られる薄膜１７の支持は、ピストン・シリンダ機構２０、２２を必要としないほど大きなものとすることができる。この機構が除かれた場合、第２の金型セクション２の表面４と薄膜１７との間のから、前記流体を抜くための真空源は、突出した薄膜１７をアンダーカット１８から抜き取るために設置することができる。
【００３１】
また、可撓性の予成形薄膜の代わりに、本発明による方法において、ポリプロピレン（ＰＰ）又はポリエチレン（ＰＥ）などの剛性非粘着性材で作られた取り外し可能な被膜２８を利用することもできる。また、この剛性非粘着性材は、非粘着性被覆層、例えば、テフロン(登録商標)（ＰＴＦＥ）、ＰＰ又はＰＥ被覆層で覆われた、例えば、剛性金属製又はプラスチック製外被を含む複合材とすることができる。この実施形態を図８及び図９に示す。被膜２８の剛性のために、図８において、第１の成形部分６は、アンダーカット１８及び１９の領域においてより大きな厚みを示している。しかしながら、図９に示すように、やはりアンダーカットの区域において下側金型セクション１の輪郭に従う剛性被膜を使用することによって、これを回避することができる。この場合、下側金型セクションは、第１の部分を金型から取り出すことができるように２つの金型ピース２９、３０から構成される。被膜が十分な剛性を有する場合、上側金型セクション２によって支持される必要はなく、従って、この第２の金型セクション２は、図１から図５までの実施形態のように、異なる滑動部から成る必要はない。被膜が、反応混合物の圧力に耐えるほどの剛性を有していない場合、剛性被膜の厚みは、やはりアンダーカット１８及び１９の領域において、第２の金型セクションに接触するように厚くすることができる。
【００３２】
本発明の別の実施形態によれば、除去可能な可撓性被膜１２に替えて、少なくとも第２の金型セクション２を永久的な非粘着性被覆層で覆うことによって、上述したものと同様の利点を達成することができる。この実施形態において、永久的な非粘着性被覆層は、外部離型剤が塗付されていない場合でさえも、勿論成形部分には付着しない。従って、この非粘着性被覆層は、外部離型剤の使用及び内部離型剤の使用さえも回避することができる。即ち、反応混合物は、内部離型剤がないか又は実質的にない状態とすることができる。
【００３３】
この非粘着性被覆層は、金属金型表面に付着する異なる合成材料で作ることができる。特に、ＰＰ、ＰＥ、又はテフロン(登録商標)（ＰＴＦＥ）で作ることができ、その正確な組成は、当業者によって成形法の特定要件に適合させることができる。
【００３４】
この好ましい実施形態において、非粘着性被覆は、第２の金型セクションに付着されるだけでなく、金型の密閉位置において互いに係合する滑動部９から１１の横方向側部に少なくとも部分的に付着される。このようにすれば、スチールと比較して合成非粘着性被覆の柔らかい性質のために、滑動部９から１１の間で効果的なシールが達成され、その結果、反応混合物が滑動部９から１１の間に浸透するのが防止され、従って、バリ形成が回避される。
【００３５】
本発明による方法の幾つかの特定の実施形態の上述の説明から、添付の請求項に定義されるように本発明の範囲から逸脱することなく、多くの変更を適用することができることは明らかであろう。
【００３６】
図６及び図７に示す実施形態において、被膜又は薄膜１７は、例えば、１つの単一ピストン・シリンダ機構２０、２２によって第２の金型セクション２の底部において中央に支持されることができる。この場合、薄膜は、ピストンの延伸位置において、両方の横方向側部がアンダーカット１８及び１９内にある状態で薄膜１７が延伸し、一方、引込位置において、ピストンが薄膜の両方の横方向の側部をアンダーカットから抜き取るように設計すべきである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の好適な実施形態による本方法の連続的な段階を概略的に示す断面図である。
【図２】  本発明の好適な実施形態による本方法の連続的な段階を概略的に示す断面図である。
【図３】  本発明の好適な実施形態による本方法の連続的な段階を概略的に示す断面図である。
【図４】  本発明の好適な実施形態による本方法の連続的な段階を概略的に示す断面図である。
【図５】  本発明の好適な実施形態による本方法の連続的な段階を概略的に示す断面図である。
【図６】  図１から図５を更に詳細に示す延伸維持手段を有する金型の変形実施形態の略断面図である。
【図７】  図６と類似の引込位置での維持手段を示す図である。
【図８】  １つのセクションが剛性除去可能被膜で覆われた、本発明による金型の別の変形実施形態の略断面図である。
【図９】  １つのセクションが剛性除去可能被膜で覆われた、本発明による金型の別の変形実施形態の略断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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