(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体（８）と、該本体（８）上に形成された基層（１２）と、該基層（１２）上の部分に形成された使用状態表示層（１３）とを有する刃先交換型切削チップ（１）であって、
前記本体（８）は、超硬合金またはサーメットにより構成され、その少なくとも１つの面がすくい面（２）となり、別の少なくとも１つの面が逃げ面（３）となるとともに、そのすくい面（２）は刃先稜線（４）を挟んで逃げ面（３）と繋がり、
前記基層（１２）は、前記使用状態表示層（１３）と異なった色を呈し、
前記使用状態表示層（１３）は、前記逃げ面（３）上には形成されておらず、前記すくい面（２）上であって、かつ前記刃先稜線（４）から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２の全面または部分の前記基層（１２）上に形成されていることを特徴とする刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項２】
前記使用状態表示層（１３）は、前記すくい面（２）上であって、さらに前記領域Ａ１の部分に形成されていることを特徴とする請求項１記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項３】
前記基層（１２）は、その上に前記使用状態表示層（１３）が形成されていない部分であって、かつ切削に関与する部位の少なくとも一部において、前記基層（１２）を構成する少なくとも一層が圧縮残留応力を有していることを特徴とする請求項１記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項４】
前記圧縮残留応力は、その絶対値が０．１ＧＰａ以上の応力であることを特徴とする請求項３記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項５】
前記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、前記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、１．０＞Ａ／Ｂとなることを特徴とする請求項１記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項６】
前記刃先交換型切削チップ（１）は、複数の刃先稜線（４）を有することを特徴とする請求項１記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項７】
前記使用状態表示層（１３）は、前記基層（１２）に比し、摩耗し易い層であることを特徴とする請求項１記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項８】
前記基層（１２）は、その最外層がＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層で構成されることを特徴とする請求項１記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項９】
前記基層（１２）は、切削に関与する刃先稜線（４）の一部または全部において、前記最外層であるＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層以外の層が表面に露出していることを特徴とする請求項８記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項１０】
前記使用状態表示層（１３）は、その最外層が元素周期律表のＩＶａ族元素、Ｖａ族元素、ＶＩａ族元素、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｆｅ、ＣｏおよびＮｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属（元素）またはその金属を含む合金によって形成されるか、または元素周期律表のＩＶａ族元素、Ｖａ族元素、ＶＩａ族元素、ＡｌおよびＳｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素とにより構成される化合物によって形成される層で構成されることを特徴とする請求項１記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【請求項１１】
前記刃先交換型切削チップ（１）は、ドリル、エンドミル、フライス加工用または旋削加工用刃先交換型チップ、メタルソー、歯切工具、リーマ、タップ、またはクランクシャフトのピンミーリング加工用チップのいずれかであることを特徴とする請求項１記載の刃先交換型切削チップ（１）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は切削加工用の切削工具に使用される刃先交換型切削チップおよびその製造方法に関する。より詳細には、ドリル、エンドミル、フライス加工用または旋削加工用刃先交換型チップ、メタルソー、歯切工具、リーマ、タップおよびクランクシャフトのピンミーリング加工用チップ等として特に有用な刃先交換型切削チップおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
旋削加工用工具やフライス加工用工具は、単数または複数の刃先交換型切削チップを備えている。図１に示したように、このような刃先交換型切削チップ１は、切削加工時において被削材５の切り屑６を持ち上げる側に存在するすくい面２と、被削材自体に対面する側に存在する逃げ面３とを有し、このすくい面２は刃先稜線４を挟んで逃げ面３と繋がり、この刃先稜線４は被削材５を切削する中心的作用点となっている。【０００３】
このような刃先交換型切削チップは、工具寿命に達すると刃先を交換しなければならない。この場合、刃先稜線が１個のみのチップでは、そのチップ自体を交換しなければならない。しかし、複数個の刃先稜線を持つ刃先交換型切削チップは同じ座面で何回も向きを変え、すなわち、未使用の刃先稜線を切削位置に設置するようにして、別の切削位置で使用することができる。場合によっては、刃先稜線を別の座面に付け直してここで未使用の刃先稜線を利用することもできる。【０００４】
ところが切削作業現場では、刃先稜線をまだ使用していないのに刃先交換型切削チップが取り替えられたり向きを変えられたりする場合がある。これは刃先交換または刃先稜線の方向転換の際に使用済の刃先稜線か未使用の刃先稜線かが認識されないのが原因である。したがって、この操作は刃先稜線が未使用であるか使用済であるかを十分に確認した上で行なう必要がある。【０００５】
使用済の刃先稜線を容易に識別する方法として、逃げ面とすくい面とにおいて色を変えた刃先交換型切削チップが提案されている（特開２００２−１４４１０８号公報（特許文献１））。具体的には、この刃先交換型切削チップは、本体上に減摩被膜と呼ばれる耐摩耗性の基層を形成し、逃げ面上に摩耗し易い材料からなる使用状態表示層を形成した構成を有している。【０００６】
しかしながら、このような構成を有する刃先交換型切削チップにおいては、刃先稜線が使用済か否かの注意を喚起する作用は有するものの、逃げ面上に形成された使用状態表示層が被削材と溶着しやすく、このため被削材表面に使用状態表示層が溶着したり、使用状態表示層に被削材が溶着して凹凸状態となった刃先で切削加工が施されるため、切削後の被削材の外観および表面平滑性を害するという問題があった。【０００７】
さらに、この刃先交換型切削チップのように逃げ面に使用状態表示層が設けられている場合、該チップが収納ケースに収められている状態や、工作機械周辺の作業台に置かれている状態において、どの刃先稜線が使用済であるかを容易に識別しにくいという問題があった。なぜなら、通常逃げ面はすくい面より面積が小さいため、すくい面を上にして収納ケースに収められ、また作業台でもすくい面を上にして置かれることが多く、このため該逃げ面は目視しにくい位置にくるためである。
【特許文献１】特開２００２−１４４１０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、上述のような問題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、被削材の外観や表面平滑性を害することなく、かつ目視しやすい注意喚起機能を有効に示すことができる刃先交換型切削チップおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、上記課題を解決するために、切削加工時における刃先交換型切削チップと被削材との接触状態を鋭意研究したところ、図１に示したように刃先交換型切削チップ１の刃先稜線４が被削材５に接し、そのすくい面２が切り屑６側に位置するのに対し、逃げ面３が被削材５と対面することから、使用状態表示層をすくい面２側の特定部位に形成すると切削後の被削材表面にこれが溶着することを防止できるのではないかという知見を得、この知見に基づきさらに研究を重ねることによりついに本発明を完成させるに至ったものである。【００１０】
すなわち、本発明は、本体と、該本体上に形成された基層と、該基層上の部分に形成された使用状態表示層とを有する刃先交換型切削チップであって、この本体は、その少なくとも１つの面がすくい面となり、別の少なくとも１つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面は刃先稜線を挟んで逃げ面と繋がり、該基層は、上記使用状態表示層と異なった色を呈し、この使用状態表示層は、上記すくい面上であって、かつ上記刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２の全面または部分の上記基層上に形成されていることを特徴とする刃先交換型切削チップに係る。なお、この使用状態表示層は、上記すくい面上であって、さらに上記領域Ａ１の部分に形成されることもある。【００１１】
ここで、上記基層は、その上に使用状態表示層が形成されていない部分であって、かつ切削に関与する部位の少なくとも一部において、この基層を構成する少なくとも一層が圧縮残留応力を有していることが好ましく、この圧縮残留応力は、その絶対値が０．１ＧＰａ以上の応力であることが好ましい。【００１２】
また、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、１．０＞Ａ／Ｂとすることが好ましい。また、上記刃先交換型切削チップは、複数の刃先稜線を有することができる。【００１３】
また、上記使用状態表示層は、前記基層に比し、摩耗し易い層とすることができ、上記基層は、その最外層がＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層で構成されることが好ましい。【００１４】
また、上記基層は、切削に関与する刃先稜線の一部または全部において、上記最外層であるＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層以外の層が表面に露出していることが好ましい。【００１５】
また、上記使用状態表示層は、その最外層が元素周期律表のＩＶａ族元素（Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ等）、Ｖａ族元素（Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ等）、ＶＩａ族元素（Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ等）、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｆｅ、ＣｏおよびＮｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属（元素）またはその金属を含む合金によって形成されるか、または元素周期律表のＩＶａ族元素、Ｖａ族元素、ＶＩａ族元素、ＡｌおよびＳｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素とにより構成される化合物によって形成される層で構成されることが好ましい。【００１６】
また、上記本体は、超硬合金、サーメット、高速度鋼、セラミックス、立方晶型窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体、窒化硅素焼結体、または酸化アルミニウムと炭化チタンとからなる混合体のいずれかにより構成することができる。【００１７】
また、上記刃先交換型切削チップは、ドリル、エンドミル、フライス加工用または旋削加工用刃先交換型チップ、メタルソー、歯切工具、リーマ、タップ、またはクランクシャフトのピンミーリング加工用チップのいずれかとすることができる。【００１８】
また、本発明は、本体と、該本体上に形成された基層と、該基層上の部分に形成された使用状態表示層とを有する刃先交換型切削チップの製造方法であって、上記本体上に基層を形成するステップと、上記基層上に上記基層と異なる色の使用状態表示層を形成するステップと、上記本体のすくい面上であって、かつ刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を少なくとも含む領域と逃げ面とに対して、そこに形成されている上記使用状態表示層を除去するステップと、を含むものとすることができる。【００１９】
このような本発明に係る刃先交換型切削チップは、上述のように少なくとも１つの面がすくい面となり、別の少なくとも１つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面は刃先稜線を挟んで逃げ面と繋がり、その逃げ面に形成された層の色（すなわち基層の色）と異なる色の使用状態表示層をすくい面の特定部位に備えている。【００２０】
この場合、使用状態表示層は上記基層となるべく大きな色コントラストが生じるようにされることが望ましい。すくい面の特定部位に形成されたこの使用状態表示層は、刃先交換型切削チップをなるべく短い時間たとえば数秒〜数分間切削作業した後に明瞭な加工痕を示し、少なくとも部分的に摩滅して、色の異なる下地（すなわち基層）が見えるようになる性質を有するようにする。可能な実施形態では使用状態表示層は耐摩耗性に乏しく、基層と比べて摩滅し易く、また基層への付着力が弱くなっているものが好ましい。【００２１】
一方、この使用状態表示層は、刃先交換型切削チップが使用されると直ちに変色するようになっているものでもよい。さらに、この使用状態表示層は、切屑が付着したり、切削油等が付着することにより、変色（あたかも変色したかのような外観を与える場合を含む）するものであっても良い。【００２２】
さらにまたはその代わりに、当該使用状態表示層に隣接する刃先稜線がすでに使用されたことを表示するために、使用状態表示層は別様に色変化するものであってもよい。たとえば、使用状態表示層は、２００℃を超える温度で刃先稜線の近傍だけが変色する感熱性のものであってもよい。そして、変色は酸化その他の変化に基づくもので、不可逆的であることが望ましい。隣接する刃先稜線が短時間だけ使用された時でも、この刃先稜線に隣接するすくい面の上記特定部位が少なくとも短時間所定の温度を超えると、使用状態表示層が変色し、それが持続的にはっきり認識される。熱の作用による変色は、使用中に被削材と直接接触する部位のみではなく高温となった切り屑と接触するすくい面の広い区域でも変色するので使用済の刃先稜線を容易に識別できるという利点がある。【００２３】
上記の使用状態表示層に加工痕または変色が生じているか否かによって、刃先交換型切削チップがすでに使用されたか、どの刃先稜線が未使用であるかを簡単かつ容易に識別することができる。すなわち、上記使用状態表示層は注意喚起機能を持つものである。これにより、刃先交換型切削チップを適宜に交換しまたはその向きを適宜に変えることができる。特にすでに使用済の刃先交換型切削チップを交換しなければいけないのにそれに気が付かなかったり、未使用の刃先交換型切削チップを使用せずに新しいものに交換してしまったり、刃先交換型切削チップの向きを変えるときにすでに使用済の刃先稜線を切削位置に設定してしまったり、または未使用の刃先稜線を使用せずに未使用のままにしてしまったりすることが回避される。従って、本発明に係る刃先交換型切削チップによって当該切削工具の保守が大幅に簡素化される。【００２４】
そして本発明の刃先交換型切削チップは、このような注意喚起機能を発揮するだけではなく、使用状態表示層がすくい面の特定部位のみに限って形成されていることから、従来技術が有していたような切削加工後の被削材の外観および表面平滑性を害するという問題を一掃したという顕著な作用効果を備えたものである。従来の注意喚起機能を備えた刃先交換型切削チップは、使用状態表示層が逃げ面に形成されていたため、使用状態表示層に被削材が溶着し、切削加工後の被削材の外観を害し、またその表面面粗度をも劣化させる。加えて切削抵抗が増加することで刃先が欠損する場合もある。このため、被削材の種類や用途が限定されるのみならず、このような刃先交換型切削チップを用いて切削できない場合もあった。本発明は、このような問題点を悉く解決したものであり、その産業上の利用性は極めて大きいものである。【００２５】
加えて、本発明の刃先交換型切削チップは、このように使用状態表示層がすくい面の特定部位に形成されているため、該チップが収納ケースに収められている状態や、工作機械周辺の作業台に置かれている状態においても、どの刃先稜線が使用済であるかを容易に識別できるという優れた効果を有するものである。【００２６】
ここで、このような使用状態表示層は淡色に、たとえば、黄色または黄色味がかった光沢（たとえば金色）を有するように形成し、逃げ面の表面となる基層は黒ずんだ色に形成することが望ましい。たとえば、このような基層は酸化アルミニウム（Ａｌ2Ｏ3）またはこれを含んだ被膜にすることが望ましい。また、このＡｌ2Ｏ3層の上にも下にも別の層を設けても良い。【００２７】
こうして本発明の刃先交換型切削チップは、各層を積層して形成することができ、その際基層であるＡｌ2Ｏ3層は耐摩耗層となる。本発明でいう耐摩耗層とは、切削加工使用時において刃先の耐摩耗性を高め、これにより工具寿命の延長や切削速度を高める機能を持った被膜をいう。【００２８】
一方、このような耐摩耗層は、さらに補助表面層を保持してもよい。また、Ａｌ2Ｏ3層の代わりに、同じまたは更によりよい性質を有する耐摩耗層を設けることもできる。【００２９】
本発明に係る刃先交換型切削チップを製造するために、まず、本体の全面に対して、耐摩耗層としてＡｌ2Ｏ3層を含む被膜を基層として形成する。そして、一番上の層としてたとえば窒化物層（たとえばＴｉＮ）を使用状態表示層として形成することができる。この窒化物層は基層の全面を覆うように形成してから逃げ面およびすくい面の特定部位から除去するようにするとよい。【００３０】
特に使用状態表示層として使用する窒化物層は、すくい面上であって、かつ上記刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１から取り除かれている必要がある。これはいかなる方法で実施しても良いが、たとえば機械的除去、より具体的には、ブラシ操作、バレル操作、またはブラスト加工（サンドブラスト）等で行なうことができる。【００３１】
ブラシまたはブラスト加工操作は同時に逃げ面および上記刃先稜線近傍部の後処理をも行なうことになって、それによって逃げ面および上記刃先稜線近傍部が平滑化される。このことは被削材に対する溶着を減少させ、刃先交換型切削チップの寿命の向上にも寄与する。なお、使用状態表示層を残存させる部位には、マスキングを行なうことにより、使用状態表示層が除去されることなく残存させることができる。
【発明の効果】
【００３２】
本発明の刃先交換型切削チップは、上述の通りの構成を有することにより、被削材の外観や表面平滑性を害することなく、かつ目視しやすい注意喚起機能を有効に示すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】切削加工時における刃先交換型切削チップと被削材との接触状態を模式的に示した概略図である。
【図２】使用前の本発明の刃先交換型切削チップの一実施形態の概略斜視図である。
【図３】１つの刃先稜線を使用した後の本発明の刃先交換型切削チップの概略斜視図である。
【図４】２つの刃先稜線を使用した後の本発明の刃先交換型切削チップの概略斜視図である。
【図５】刃先交換型切削チップの刃先稜線部の拡大断面図である。
【図６】使用状態表示層がすくい面の全面に形成された刃先交換型切削チップの断面図である。
【図７】使用状態表示層が逃げ面の全面に形成された刃先交換型切削チップの断面図である。
【図８】刃先交換型切削チップの逃げ面側の刃先コーナーの近傍を示す概略側面図である。
【図９】切れ刃長さを表わした刃先交換型切削チップの模式図である。
【図１０】図９におけるαの範囲を拡大した走査電子顕微鏡写真の模式図である。
【図１１】図９におけるαの範囲を拡大した走査電子顕微鏡写真の別の模式図である。
【符号の説明】
【００３４】
１  刃先交換型切削チップ、２  すくい面、３  逃げ面、４  刃先稜線、５  被削材、６  切り屑、７  貫通孔、８  本体、９，１０  変色区域、１１  コーティング、１２  基層、１３  使用状態表示層、１２０  アルミナ層、１２１  下層。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。なお、以下の実施の形態の説明では、図面を用いて説明しているが、本願の図面において同一の参照符号を付したものは、同一部分または相当部分を示している。また、各図面はあくまでも説明用の模式的なものであって、コーティングの膜厚と本体とのサイズ比やコーナーのアール（Ｒ）のサイズ比は実際のものとは異なっている。【００３６】
＜刃先交換型切削チップおよび本体＞
本発明の刃先交換型切削チップは、本体と、該本体上に形成された基層と、該基層上の部分に形成された使用状態表示層とを有するものである。図２に上面が正方形の形状として形成された刃先交換型切削チップ１が示されている。刃先交換型切削チップ１はこのように本体８を有するものであるが、この本体８はたとえば超硬合金製のものが好ましい。たとえば、焼結炭化タングステンまたはその他の超硬合金材料により構成することができる。また、本体８をセラミック材料で形成することも可能である。【００３７】
このように、本体を構成する材料としては、このような刃先交換型切削チップの本体（基材）として知られる従来公知のものを特に限定なく使用することができ、たとえば超硬合金（たとえばＷＣ基超硬合金、ＷＣの他、Ｃｏを含み、あるいはさらにＴｉ、Ｔａ、Ｎｂ等の炭窒化物を添加したものも含む）、サーメット（ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ等を主成分とするもの）、高速度鋼、セラミックス（炭化チタン、炭化硅素、窒化硅素、窒化アルミニウム、酸化アルミニウムなど）、立方晶型窒化硼素焼結体、ダイヤモンド焼結体、窒化硅素焼結体、または酸化アルミニウムと炭化チタンとからなる混合体等を挙げることができる。また、これらの本体（基材）は、その表面が改質されたものであっても差し支えない。たとえば、超硬合金の場合はその表面に脱β層が形成されていたり、サーメットの場合には表面硬化層が形成されていても良く、このように表面が改質されていても本発明の効果は示される。【００３８】
また、本体８の形状は、たとえば多面体とすることができる。この多面体は、たとえば図２に示したように少なくとも底面、複数の側面および上面を有する形状を含むことができるが、このような形状のみに限られるものではなく、あらゆる形状の多面体が含まれる。そして、この本体８の上記各面の少なくとも１つの面が後述のすくい面となり、別の少なくとも１つの面が逃げ面となるとともに、このすくい面は刃先稜線（図２においてはすくい面と逃げ面とが交差する稜として表される）を挟んで逃げ面と繋がることになる。【００３９】
なお、本発明の刃先交換型切削チップには、チップブレーカが形成されているものと、チップブレーカが形成されていないものとの両者が含まれる。また、本発明の刃先交換型切削チップにおいては、刃先交換型切削チップ１を工具に取り付ける固定孔として使用される貫通孔７が、上面と底面を貫通するように形成されていても良い。必要に応じ、この固定孔の他にまたはその代わりに、別の固定手段を設けることもできる。【００４０】
このような本発明の刃先交換型切削チップは、ドリル、エンドミル、フライス加工用または旋削加工用刃先交換型チップ、メタルソー、歯切工具、リーマ、タップおよびクランクシャフトのピンミーリング加工用チップとして特に有用である。なお、本発明は、ネガタイプまたはポジタイプのいずれの刃先交換型切削チップに対しても有効である。【００４１】
＜すくい面、逃げ面および刃先稜線＞
上記本体８は、その少なくとも１つの面がすくい面２となり、別の少なくとも１つの面が逃げ面３となるとともに、そのすくい面２は刃先稜線４（すくい面と逃げ面とが交差する稜に相当する）を挟んで逃げ面３と繋がることになる。このような刃先交換型切削チップ１は、図２に示したように刃先稜線４を複数有していることが好ましい。１つの刃先稜線の使用後において、刃先交換型切削チップ自体を交換する手間を低減することができるからである。なお、本願で用いるすくい面、逃げ面および刃先稜線という表現は、刃先交換型切削チップの最表面部に位置する部分や面だけではなく、本体の表面部や基層、使用状態表示層等の各層の表面部や内部等に位置する相当部分をも含む概念である。【００４２】
上記刃先稜線４は、被削材を切削する中心的作用点を構成する。図２等では刃先稜線４は直線状に形成されているが、これのみに限られるものではなくたとえば円周状のもの、波打ち状のもの、湾曲状のもの、または屈折状のものも含まれる。なお、このような刃先稜線は、面取り加工および／またはコーナーのアール（Ｒ）付与加工等の刃先処理加工を施すことができるが、このような刃先処理加工等により刃先稜線が明瞭な稜を構成しなくなった場合には、そのような刃先処理加工等がされたすくい面および逃げ面に対して刃先処理加工等がされる前の状態を想定してそれぞれの面を幾何学的に延長させることにより双方の面が交差する稜を仮定的な稜と定め、その仮定的に定められた稜を刃先稜線とするものとする。【００４３】
また図２においては、すくい面２は平坦な面として示されているが、必要に応じすくい面は他の構造、たとえばチップブレーカ等を有していてもよい。同じことが逃げ面３にも当てはまる。また、逃げ面３は図２において平坦な面として示されているが、必要に応じ、（複数の面区域に区分する）面取りをしまたは別の仕方で平坦な面と異なる形状や曲面にしたり、チップブレーカを設けた形状にすることもできる。【００４４】
必要に応じ、刃先稜線４は、直線形状と異なる湾曲または屈折した形状に形成することができる。また、図５より明らかなように、たとえば刃先稜線は上述のように面取り加工および／またはコーナーのアール（Ｒ）付与加工等の刃先処理加工が施されていても良い。【００４５】
＜基層＞
上記本体８上に形成される基層１２は、後述の使用状態表示層１３とは異なった色を呈するものである。刃先交換型切削チップ１に施したコーティング１１の構造を図５に示す。すくい面２と逃げ面３とに延びる基層１２がコーティング１１に含まれる。このように本体８は、その表面に基層１２が形成されており、このような基層１２は、少なくとも上記逃げ面３に形成することができ、さらに上記すくい面２および上記逃げ面３の両者に形成することもできる。すなわち、基層１２は本体８の全面に形成することが特に好ましい。【００４６】
より具体的には、このような基層１２は、その上に使用状態表示層１３が形成されていない部分において表面に露出したものとなる。すなわち、使用状態表示層１３が形成されていない部分においては基層１２が表面となるものである。【００４７】
そして、このような基層１２は、その上に使用状態表示層１３が形成されていない部分（すなわち表面となる部分）であって、かつ切削に関与する部位の少なくとも一部において、基層１２を構成する少なくとも一層が、圧縮残留応力を有していることが好ましい。このような構成とすることにより、靭性が付与され刃先の欠損を極めて有効に防止することができる。なお、ここで切削に関与する部位とは、刃先交換型切削チップの形状、被削材の種類や大きさ、切削加工の態様等により異なるものであるが、通常被削材が接触する（または最接近する）刃先稜線からすくい面側および逃げ面側に各々３ｍｍの幅を有して広がった領域を意味するものとする。そして、上記圧縮残留応力は、このような切削に関与する部位の少なくとも一部において付与されていれば良く、すくい面側または逃げ面側のいずれか一方のみに付与されていても良いし、これらの両方に付与されていても良い。【００４８】
なお、このように切削に関与する部位の少なくとも一部と規定したのは、そのような部位の全域において圧縮残留応力が付与されていることが好ましいが、種々の事情により、そのような部位の一部において圧縮残留応力が付与されていないという態様をも含む趣旨である。【００４９】
ここで、圧縮残留応力とは、コーティング（被覆層）に存する内部応力（固有ひずみ）の一種であって、「−」（マイナス）の数値（単位：本発明では「ＧＰａ」を使う）で表される応力をいう。このため、圧縮残留応力が大きいという概念は、上記数値の絶対値が大きくなることを示し、また、圧縮残留応力が小さいという概念は、上記数値の絶対値が小さくなることを示す。因みに、引張残留応力とは、被覆層に存する内部応力（固有ひずみ）の一種であって、「＋」（プラス）の数値で表される応力をいう。なお、単に残留応力という場合は、圧縮残留応力と引張残留応力との両者を含むものとする。【００５０】
そして、基層１２が有する上記圧縮残留応力は、その絶対値が０．１ＧＰａ以上の応力であることが好ましく、より好ましくは０．２ＧＰａ以上、さらに好ましくは０．５ＧＰａ以上の応力である。その絶対値が０．１ＧＰａ未満では、十分な靭性を得ることができない場合があり、一方、その絶対値は大きくなればなる程靭性の付与という観点からは好ましいが、その絶対値が８ＧＰａを越えると被覆層自体が剥離することがあり好ましくない。【００５１】
また、そのような圧縮残留応力は、上記で規定した領域における基層を構成する少なくとも一層によって有されていれば良いが、より好ましくは少なくとも基層の最外層を構成する層によって有されていることが好適である。耐欠損性の向上に最も寄与すると考えられるからである。【００５２】
なお、上記残留応力は、いかなる方法を用いて測定しても良いが、たとえばＸ線応力測定装置を用いたｓｉｎ2ψ法により測定することができる。そしてこのような残留応力は基層中の上記圧縮残留応力が付与される領域に含まれる任意の点１０点（これらの各点は当該層の該領域の応力を代表できるように互いに０．１ｍｍ以上の距離を離して選択することが好ましい）の応力を該ｓｉｎ2ψ法により測定し、その平均値を求めることにより測定することができる。【００５３】
このようなＸ線を用いたｓｉｎ2ψ法は、多結晶材料の残留応力の測定方法として広く用いられているものであり、たとえば「Ｘ線応力測定法」（日本材料学会、１９８１年株式会社養賢堂発行）の５４〜６６頁に詳細に説明されている方法を用いれば良い。【００５４】
また、上記残留応力は、ラマン分光法を用いた方法を利用することにより測定することも可能である。このようなラマン分光法は、狭い範囲、たとえばスポット径１μｍといった局所的な測定ができるというメリットを有している。このようなラマン分光法を用いた残留応力の測定は、一般的なものであるがたとえば「薄膜の力学的特性評価技術」（サイぺック、１９９２年発行）の２６４〜２７１頁に記載の方法を採用することができる。【００５５】
さらに、上記残留応力は、放射光を用いて測定することもできる。この場合、基層（被覆層）の厚み方向で残留応力の分布を求めることができるというメリットがある。【００５６】
なお、このような基層１２は、公知の化学的蒸着法（ＣＶＤ法）、物理的蒸着法（ＰＶＤ法）、またはスパッタリング法等により形成することができ、その形成方法は何等限定されるものではない。たとえば、刃先交換型切削チップ１がドリルやエンドミルとして用いられる場合、基層は抗折力を低下させることなく形成できるＰＶＤ法により形成するのが好ましい。また、基層の膜厚の制御は、成膜時間により調整を行なうと良い。【００５７】
また、公知のＣＶＤ法を用いて基層を形成する場合には、ＭＴ−ＣＶＤ（ｍｅｄｉｕｍ  ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  ＣＶＤ）法により形成された層を備えることが好ましい。特にその方法により形成した耐摩耗性に優れる炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）層を備えることが最適である。従来のＣＶＤ法は、約１０２０〜１０３０℃で成膜を行なうのに対して、ＭＴ−ＣＶＤ法は約８５０〜９５０℃という比較的低温で行なうことができるため、成膜の際加熱による本体のダメージを低減することができる。したがって、ＭＴ−ＣＶＤ法により形成した層は、本体に近接させて備えることがより好ましい。また、成膜の際に使用するガスは、ニトリル系のガス、特にアセトニトリル（ＣＨ3ＣＮ）を用いると量産性に優れて好ましい。なお、上記のようなＭＴ−ＣＶＤ法により形成される層と、ＨＴ−ＣＶＤ（ｈｉｇｈ  ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  ＣＶＤ、上記でいう従来のＣＶＤ）法により形成される層とを積層させた複層構造のものとすることにより、これらの被覆層の層間の密着力が向上する場合があり、好ましい場合がある。【００５８】
一方、基層１２に対して上記のような圧縮残留応力を付与する方法は、特に限定されるものではなく、たとえば基層１２がＣＶＤ法により形成される場合には、その形成後においてその基層の圧縮残留応力を付与する領域に対してブラスト法による処理を施すことにより圧縮残留応力を付与することができる。なお、このブラスト法により処理する領域は、上記領域（使用状態表示層１３が形成されていない部分（すなわち表面となる部分）であって、かつ切削に関与する部位の少なくとも一部）を越えてより広い領域に対して処理することもできる。一方、基層１２がＰＶＤ法により形成される場合には、形成時において既に圧縮残留応力が付与された状態となるのであえて上記のような処理を施す必要はない。【００５９】
このように、基層１２に圧縮残留応力を付与する方法は、基層１２自体をＰＶＤ法により形成する方法も挙げられるが、基層１２と本体８との密着性を考慮すると基層１２自体をＣＶＤ法で形成し、ブラスト法による処理により圧縮残留応力を付与することが好ましい。【００６０】
なお、このようなブラスト法による処理は、基層１２を形成した後に行なうことができるが、基層１２上に後述の使用状態表示層１３を一旦全面に形成し、その後この使用状態表示層１３を残存させる領域以外の領域からこの使用状態表示層１３を除去する操作を兼ねて行なうこともできる。このような処理方法を採用することにより、刃先交換型切削チップの生産効率が向上するため好ましい。なお、この場合、使用状態表示層１３を残存させる部位には、治具等によりマスキングすることが好ましい。【００６１】
ここで、上記ブラスト法とは、以下の（１）〜（３）等の方法により、被処理物表面の被膜、錆、汚れ等の除去を行なう表面処理方法の一種であり、多くの産業分野で利用されているものである。
（１）各種研磨材の粒子を、圧縮空気で被処理物の表面に吹き付ける。
（２）各種研磨材の粒子を、回転翼により被処理物の表面に連続して投射する。
（３）各種研磨材の粒子を含有する液体（水）を、高圧で被処理物の表面に吹き付ける。【００６２】
上記各種研磨材の粒子の種類としては、たとえばスチールグリッド、スチールショット、カットワイヤー、アルミナ、ガラスビーズ、珪砂等が一般的であり、これらの粒子の種類によりサンドブラスト、ショットブラスト、アルミナブラスト、ガラスビーズブラストなどと呼び分けられることもある。【００６３】
たとえば、サンドブラストとは、珪砂（粉）等の研磨材粒子を圧縮空気等により被処理物の表面に吹き付ける方法を示し、ショットブラストとは、スチールショット（通常は球状）を用いる方法を示す。また、ウェットブラストとは、研磨材の粒子を含有する液体（水）を、高圧で被処理物の表面に吹き付ける方法を示す。【００６４】
このようなブラスト法の具体的条件は、用いる研磨材粒子（砥粒）の種類や適用方法により異なり、たとえばブラスト処理用金属系研磨材はＪＩＳ  Ｚ０３１１：１９９６に規定されており、ブラスト処理用非金属系研磨材はＪＩＳ  Ｚ０３１２：１９９６に規定されている。また、ショットブラストについては、ＪＩＳ  Ｂ６６１４：１９９８にその詳細が規定されている。本発明のブラスト法による処理方法としては、これらの条件をいずれも採用することができる。【００６５】
なお、基層１２に圧縮残留応力を付与する方法は、上記のようなブラスト法を採用することができる他、ブラシ法、ショットピーニング法、バレル法、イオン注入法等を採用することもできる。【００６６】
一方、このような基層１２は複数の層を積層して構成することもでき、また耐摩耗層としての作用を示すものとすることが好ましい。基層１２としては、元素周期律表のＩＶａ族元素、Ｖａ族元素、ＶＩａ族元素、ＡｌおよびＳｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素とにより構成される化合物により形成することができ、優れた性能が示される。【００６７】
たとえば、基層１２は、そのような化合物としてＡｌ2Ｏ3層であるかこれを含むことができる。本体８の上にまずＴｉＮ層を形成し、その上にＴｉＣＮ層を形成し、この上にＡｌ2Ｏ3層を形成することもできる。この３層系は全体として基層１２を構成し、耐摩耗層としての作用を示す。【００６８】
このように、基層１２が複数の層を積層して構成される場合は、その最外層がＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層で構成されることが特に好ましい。Ａｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層は、耐摩耗層として優れるとともに黒ずんだ色（正確にはそれ自身が黒色を呈するものではなく下地の色の影響を受けやすいものであるが、本願では単に黒色と表現することもある）を呈するため、その上に形成される使用状態表示層との間で特に顕著なコントラストを形成することができるからである。【００６９】
そして、このＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層は、上記使用状態表示層１３が形成されていない部分であって、かつ切削に関与する部位の少なくとも一部において表面に露出し、その領域において圧縮残留応力を有していることが特に好ましい。これにより、耐欠損性に最も関与する部位において耐摩耗性と靭性とを高度に両立させることができるからである。この点、上記切削に関与する部位の全域において圧縮残留応力を有していることがより好ましい。なお、上記圧縮残留応力は、その絶対値が０．１ＧＰａ以上の応力であることが好ましく、より好ましくは０．２ＧＰａ以上、さらに好ましくは０．５ＧＰａ以上の応力である。一方、その絶対値は大きくなればなる程靭性の付与という観点からは好ましいが、その絶対値が８ＧＰａを越えると該層自体が剥離することがあり好ましくない。なお、上記でいうＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層を構成するＡｌ2Ｏ3は、その結晶構造は特に限定されず、α−Ａｌ2Ｏ3、κ−Ａｌ2Ｏ3、γ−Ａｌ2Ｏ3またはアモルファス状態のＡｌ2Ｏ3が含まれるとともに、これらが混在した状態も含まれる。またＡｌ2Ｏ3を含む層とは、その層の一部として少なくともＡｌ2Ｏ3を含んでいること（５０質量％以上含まれていればＡｌ2Ｏ3を含むものとみなす）を意味し、その残部は基層を構成する他の化合物や、ＺｒＯ2、Ｙ2Ｏ3（アルミナにＺｒやＹが添加されたとみることもできる）等によって構成することができ、また塩素、炭素、ホウ素、窒素等を含んでいても良い。【００７０】
また、このような基層１２を構成する化合物の具体例としては、上記のＡｌ2Ｏ3以外に（あるいはＡｌ2Ｏ3とともに）使用できるものとして、たとえばＴｉＣＮ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮＯ、ＴｉＢＮ、ＺｒＯ2、ＡｌＮ等を挙げることができる。たとえば、基層１２として、本体８の全面にまず厚み数μｍのＴｉＮ層を形成し、その上に厚み数μｍのＴｉＣＮ層を形成し、さらにその上に厚み数μｍのＡｌ2Ｏ3層（またはＡｌ2Ｏ3を含む層）を形成したものを好適な例としてあげることができ、耐摩耗層としての作用を示す。【００７１】
そしてさらに好適な例としては、Ａｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層の下層として、Ｔｉと、窒素、酸素、またはホウ素のいずれか１種以上の元素とからなる化合物で構成される層を形成させる態様である。このような構成とすることにより、Ａｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層とその下層との間で特に優れた密着性を得ることができ、さらに優れた耐摩耗性を得ることが可能となる。このような化合物のより具体的な例としては、ＴｉＮ、ＴｉＢＮ、ＴｉＢＮＯ、ＴｉＣＢＮ、ＴｉＣＮＯ等を挙げることができる。また、これら以外の好適な化合物として、ＡｌＯＮやＡｌＣＮＯ等の化合物を挙げることもできる。【００７２】
このように基層１２として耐摩耗層を採用することにより、当該刃先交換型切削チップの工具寿命は飛躍的に延長される。加えて、切削速度を高める等のより過酷な使用環境にも耐えうる機能を発揮するという利点を有し、これを少なくとも逃げ面、または逃げ面およびすくい面の両者に形成することにより、この利点をより有効に享受することができる。【００７３】
なお、上記基層１２は、切削に関与する刃先稜線４の一部または全部において、上記最外層であるＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層以外の層が表面に露出している態様とすることもできる。このような態様を採用することにより、さらに良好な被削材に対する耐溶着性が示されるという優れた効果が発揮される。このような態様を構成する場合、基層の最外層として一旦全面にＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層を形成し、その後切削に関与する刃先稜線４の一部または全部においてＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層を除去することにより、Ａｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層以外の層（すなわちＡｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層の下層として存在する層）を表面に露出するようにすることが好ましい。この場合、Ａｌ2Ｏ3層またはＡｌ2Ｏ3を含む層を除去する方法は、上記において使用状態表示層１３を除去する方法として採用したのと同様の方法を採用することができる。【００７４】
ここで、切削に関与する刃先稜線とは、実際に被削材が接触する（または最接近する）刃先稜線を含むとともに、刃先稜線近傍に被削材が接触し、該刃先稜線もその切削に実質的に関与するような場合（たとえば温度が上昇するような場合）を含むものである。しかし、単に切削加工時の被削材の切り屑が飛散して接触するような刃先稜線は含まれない。【００７５】
このような基層１２の厚みは、０．０５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。厚みが０．０５μｍ未満では耐摩耗性の向上が見られず、逆に２０μｍを超えても大きな耐摩耗性の改善が認められないことから経済的に有利ではない。しかし、経済性を無視する限りその厚みは２０μｍ以上としても何等差し支えなく、本発明の効果は示される。このような厚みの測定方法としては、たとえば刃先交換型切削チップを切断し、その断面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を用いて観察することにより測定することができる。【００７６】
＜使用状態表示層＞
本発明の使用状態表示層は、たとえば図２や図５に示したように、上記すくい面上であって、かつ上記刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離（刃先稜線に対する垂直方向の距離とする）をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２の全面または部分の上記基層上に形成されていることを特徴としている。本発明者の研究によれば、すくい面２上であっても刃先稜線４から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１においては被削材の溶着が顕著に生じることが判明した。本発明は、すくい面上であって、この領域Ａ１以外の領域Ａ２の全面または部分に使用状態表示層を選択的に形成することにより被削材の溶着を有効に防止し、以って切削加工後の被削材の外観および表面平滑性が阻害されることを防止しつつ、目視容易な状態で注意喚起機能を付与せしめたという優れた効果を発揮するものである。【００７７】
刃先稜線からの上記距離が０．２ｍｍ未満では、被削材の溶着が生じるため上記のような優れた効果が示されなくなる。またその距離が４．０ｍｍを超えると、切削条件等にもよるが切削による使用状態表示層の変色効果が十分に示されなくなることがある。好ましくは、上記距離の下限は、刃先交換型切削チップの厚みが２ｍｍ〜８ｍｍの場合、０．３ｍｍ以上であり、より好ましくは０．５ｍｍ以上である。また、その上限は、刃先交換型切削チップの厚みが２ｍｍ〜８ｍｍの場合、好ましくは２．５ｍｍ未満であり、より好ましくは２．０ｍｍ未満である。これらの距離は、このような範囲内において、適宜刃先交換型切削チップの大きさに応じて選択することが好ましい。このようにして、少なくともすくい面の２０％以上の領域に使用状態表示層を形成させるようにすることが好ましく、より好ましくは５０％以上、さらに好ましくは８０％以上の領域に使用状態表示層を形成させることが好適である。これにより、被削材の溶着を防止しつつ、十分な注意喚起機能を提供することができる。【００７８】
そして、たとえば図５に示したようにコーティング１１は、すくい面２上であって、かつ上記刃先稜線４から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２の全面または部分の上記基層１２上に形成された使用状態表示層１３を有している。このような使用状態表示層１３は、公知の化学的蒸着法、物理的蒸着法、真空蒸着法、めっき法またはスパッタリング法により形成することができ、その形成方法は何等限定されるものではない。【００７９】
なお、上記において「領域Ａ２の全面または部分」と規定したのは、刃先稜線の一部のみが切削に関与するような場合においては、その切削に関与する部分に近接した部分にのみ使用状態表示層を配置させるだけで注意喚起機能は達成され、必ずしも上記領域Ａ２の全面を覆うように、あえて大面積を占める使用状態表示層を形成させる必要はないためである。したがって、このような使用状態表示層１３は、上記領域Ａ２の全面に対して形成される場合だけではなく、その一部分のみに形成される場合が含まれる。【００８０】
また、上記０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満という距離は、切削に関与する部位での平均値を示すものとする。なぜなら、工業的に製造する場合、この距離を一定に保つこと（すなわち、領域Ａ１のどの部分においてもこの距離を正確に同一の数値とすること、換言すれば刃先稜線に対して完全に平行な状態として領域Ａ１をとること）は困難だからである。ここで該平均値は、該領域Ａ１に含まれる任意の領域を選択し、その領域の単位長さ（刃先稜線に対して平行方向に１ｍｍとする）あたりの面積をその単位長さで除した値とする。【００８１】
また、当該使用状態表示層が形成されている部分（該領域Ａ２）と形成されていない部分（該領域Ａ１）との境界は、当該境界の近傍部を電子顕微鏡および／または金属顕微鏡で観察することにより、単位面積（１００μｍ×１００μｍ）に占める使用状態表示層の面積が８０％以上となる場合に使用状態表示層が形成されているものとみなすものとする。【００８２】
なお、この使用状態表示層は、すくい面上であって、さらに上記領域Ａ１の部分に形成される場合が含まれる。これは、切削に関与する部位（換言すれば被削材の溶着が顕著に生じる部位）以外の部位であれば、この領域Ａ１に使用状態表示層が部分的に形成されていても被削材の外観等が阻害されることがないと考えられるからである。さらに、被削材の種類によっては、たとえ切削に関与する部位の一部に使用状態表示層が形成されていても顕著な溶着現象を生じず、逆に明瞭な注意喚起機能を示す場合もあるからである。【００８３】
本実施の形態では、使用状態表示層１３は黄色または黄銅色（金色）の外観を呈する窒化チタン層である。これに対して、その下層の基層１２はＡｌ2Ｏ3（基層中の最上層）による黒色または黒ずんだ色である。なお、このような使用状態表示層１３は、上記基層１２に比し摩耗し易い層であることが好ましい。切削加工時に削除されやすく、下層の基層１２が露出することにより、その部分が使用されていることを容易に表示することができるからである。また、上記の領域Ａ２以外に形成された使用状態表示層を除去することにより刃先交換型切削チップ自体を製造することを容易化することにもつながる。【００８４】
このように使用状態表示層１３は、上記基層１２と異なる色を呈するものであり、上記のような特定部位に形成することにより、結果的にすくい面の一部は逃げ面との間で大きな色コントラストが生じるようにされる。なぜなら逃げ面の表面には、上述の通り、通常、耐摩耗層としての基層１２が形成されるからである。【００８５】
そして、このように使用状態表示層１３がすくい面２上であって、かつ上記刃先稜線４から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２の全面または部分の上記基層１２上に形成されることにより、切削加工時においてこの使用状態表示層１３が被削材に溶着し、被削材の外観および表面平滑性を害することがなく、以ってこのようなデメリットを伴うことなく注意喚起機能を示すことができる。なお、このような使用状態表示層１３は、単層で形成することができるとともに複数の層を積層して形成することもできる。【００８６】
ここで、このような使用状態表示層１３は、元素周期律表のＩＶａ族元素、Ｖａ族元素、ＶＩａ族元素、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｆｅ、ＣｏおよびＮｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属（元素）またはその金属を含む合金によって形成されるか、または元素周期律表のＩＶａ族元素、Ｖａ族元素、ＶＩａ族元素、ＡｌおよびＳｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素とにより構成される化合物によって形成される１または２以上の層である。これらはいずれも鮮やかな色彩を有し、工業的にも容易に製造することができるため好ましい。特に、２以上の層が積層される場合は、最外層として上記のような構成のものが形成されていることが好ましい。【００８７】
そして、このような使用状態表示層は、その最外層が元素周期律表のＩＶａ族元素、Ｖａ族元素、ＶＩａ族元素、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ａｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｆｅ、ＣｏおよびＮｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の金属、または元素周期律表のＩＶａ族元素、Ｖａ族元素、ＶＩａ族元素、ＡｌおよびＳｉからなる群から選ばれる少なくとも１種の元素と、炭素、窒素、酸素およびホウ素からなる群から選ばれる少なくとも１種の元素とにより構成される化合物によって形成される層で構成されることが特に好ましい。当該化合物は、黄色、ピンク色、黄銅色、金色等特に鮮やかな色を呈し、意匠性に優れるとともに基層との間で明瞭なコントラストを形成することができるからである。なお、使用状態表示層が一層のみで形成される場合にはその層が最外層となる。【００８８】
このような使用状態表示層は、より具体的には上記のようなＴｉＮの他、たとえばＺｒＮ、ＴｉＣＮ、ＴｉＳｉＣＮ、ＴｉＣＮＯ、ＶＮ、Ｃｒ等の元素または化合物により形成することができる。【００８９】
また使用状態表示層１３は、強力な耐摩耗性の改善の機能を持つものでなく（すなわち摩耗し易い層であることが好ましく、耐摩耗性は基層より劣る）、かつ比較的薄い厚みを有する。好ましい厚みは０．０５μｍ以上２μｍ以下であり、さらに好ましくは０．１μｍ以上０．５μｍ以下である。０．０５μｍ未満では、所定部位に均一に被覆することが工業的に困難となり、このためその外観に色ムラが発生し外観を害することがある。また、２μｍを超えても使用状態表示層としての機能に大差なく、却って経済的に不利となる。この厚みの測定方法としては、上記基層と同様の測定方法を採用することができる。【００９０】
なお、使用状態表示層１３は、圧縮残留応力を有するものとすることができる。これにより、刃先交換型切削チップの靭性向上に寄与することができる。上記圧縮残留応力は、その絶対値が０．１ＧＰａ以上の応力であることが好ましく、より好ましくは０．２ＧＰａ以上、さらに好ましくは０．５ＧＰａ以上の応力である。その絶対値が０．１ＧＰａ未満では、十分な靭性を得ることができない場合があり、一方、その絶対値は大きくなればなる程靭性の付与という観点からは好ましいが、その絶対値が８ＧＰａを越えると使用状態表示層自体が剥離することがあり好ましくない。【００９１】
＜面粗度Ｒａ＞
本発明の上記領域Ａ１は、被削材の溶着を阻止するために平滑なものとすることが特に好ましい。このような表面平滑性は、上記領域Ａ１の表面を機械的処理、たとえば、ブラシ操作またはブラスト加工（サンドブラスト）を行なうことにより得ることができる。このような機械的処理は、通常基層上に形成された使用状態表示層を除去する場合に行なわれるが、上記領域Ａ１の表面に対して独立した処理操作として行なうことも可能である。なお、上記平滑性は、このような機械的処理だけではなく、たとえば化学的処理や物理的処理によっても得ることができる。【００９２】
そして本発明者の研究によれば、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、１．０＞Ａ／Ｂという関係が成立する場合に特に良好な耐被削材溶着性が得られることが認められている。より好ましくは、０．８＞Ａ／Ｂ、さらに好ましくは０．６＞Ａ／Ｂである。【００９３】
ここで上記面粗度Ｒａは、表面粗さを表す数値の一種であり、中心線平均値と呼ばれるものである（ＪＩＳ  Ｂ０６０１）。その測定方法は特に限定されるものではなく、公知の測定方法がいずれも採用できる。たとえば、接触法（たとえば触針法等）であっても、非接触法（たとえばレーザー顕微鏡法等）であってもよく、またあるいは刃先交換型切削チップの断面を顕微鏡で直接観察する方法であってもよい。【００９４】
＜刃先交換型切削チップの製造方法＞
本発明の刃先交換型切削チップの製造方法は、本体と、該本体上に形成された基層と、該基層上の部分に形成された使用状態表示層とを有する刃先交換型切削チップの製造方法であって、該本体上に基層を形成するステップと、該基層上に該基層と異なる色の使用状態表示層を形成するステップと、該本体のすくい面上であって、かつ刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を少なくとも含む領域と逃げ面とに対して、そこに形成されている上記使用状態表示層を除去するステップと、を含むことを特徴とするものである。これにより、極めて生産効率良く刃先交換型切削チップを製造することができる。【００９５】
このように使用状態表示層１３は、刃先交換型切削チップ１の製造の際に一旦基層１２の上に形成されるが、その後該すくい面２上の刃先稜線４から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１と逃げ面３とから取り除かれる。これにより、すくい面の一部と逃げ面との間で、上記のような大きな色コントラストを持った刃先交換型切削チップを製造することができる。【００９６】
上記のように使用状態表示層１３を除去する方法としては、化学的方法、物理的方法および機械的方法のいずれをも採用することができる。好ましくは、ブラシ掛けまたはその他の摩滅による除去、たとえばサンドブラストによる除去（ブラスト加工）などの物理的または機械的方法を採用することができる。その上、このようなブラスト加工は、上述の通り、こうして再び露出した基層１２の表面を平滑にする効果がある。【００９７】
さらに本発明の刃先交換型切削チップの製造方法は、上記領域Ａ１に対して、平滑性処理を施すステップ（上記使用状態表示層を除去するステップと同時に行なわれる場合を含む）を含むことができる。上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、１．０＞Ａ／Ｂという関係が成立するように、このような平滑性処理を施すことが好ましい。これにより、切削加工後の被削材の外観および表面平滑性を担保することが可能となるからである。【００９８】
このような平滑性処理としては、化学的方法、物理的方法および機械的方法のいずれをも採用することができる。好ましくは、ブラシ掛けまたはその他の摩滅による方法、たとえばサンドブラストによる研磨（ブラスト加工）などの物理的または機械的方法を採用することができる。【００９９】
＜作用等＞
以上述べた刃先交換型切削チップ１は、図２に示すように未使用状態では無傷のままであるすくい面２を有する。特にすくい面２上の刃先稜線４から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２の全面または部分はなお元の使用状態表示層１３の色を有し、それによって刃先稜線４が未使用であることを示す。たとえば、その領域Ａ２の全面または部分がＴｉＮでコーティングされている場合は、この領域Ａ２の使用状態表示層１３の部分は、未使用状態では輝く黄銅色（金色）になっている。これに対して上記領域Ａ１と逃げ面３とは基層１２であるＡｌ2Ｏ3からなり、刃先交換型切削チップの代表的な比較的黒ずんだ色またはほぼ黒色の外観を呈する。【０１００】
以下の説明のために、刃先交換型切削チップ１は切削工具の工具本体に取付けられており、複数の刃先稜線４のうちのいずれか一の刃先稜線が最初に使用される刃先稜線を成す場合を考える。切削工具が使用されると直ちにその一の刃先稜線４が被削材５に接触し、被削材５を切削加工し始める。特に、その刃先稜線４と逃げ面３の区域では基層１２により刃先交換型切削チップ１の摩耗は少ない。【０１０１】
ところが、刃先稜線４による切削が開始すると、この刃先稜線４に隣接する区域（すくい面２上の刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２）の使用状態表示層１３が変色して、すくい面２のうちこの領域Ａ２に比較的大きな初期変化を生じる。変色した区域では使用状態表示層１３とは別の色になり、場合によってはこれより遙かに黒ずんだ基層１２が見えるようになる。【０１０２】
このため、図３に示すように刃先稜線４に続いて黒ずんで変色した変色区域９が生じる。この変色区域９は直ちにかつ容易に識別され、注意喚起機能を示す。この変色は、上記のように基層１２が露出することにより生じるものの他、熱に原因する変化、たとえば、酸化現象の結果起こるものであっても良い。【０１０３】
たとえば、図３に示したようにこの刃先稜線４に隣接する区域（すくい面２上の刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２）の使用状態表示層１３が、焼もどし色を呈することによって、ここに変色区域９が形成される。これは刃先稜線４による被削材の切削加工の結果起こる刃先稜線近傍の温度上昇に由来するものである。【０１０４】
刃先交換型切削チップ１を長時間の使用の後（切削位置を変更させた後）においては、すくい面２は図４に示す外観を呈するようになるが、最初の数分の切削作業の後に早くも図３に示す外観に達するから、たとえば一の刃先稜線４は既に使用されたが、別の刃先稜線４はまだ全く未使用であることを取扱者は一見して確認することができる。この別の刃先稜線４が初めて使用されると、図４に示す外観を呈する。この場合、この別の刃先稜線４に隣接する区域（すくい面２上の刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２）の使用状態表示層１３が変色し、変色区域１０を生じることによりこの別の刃先稜線４が使用されたことを示す。【０１０５】
なお、図２〜４に示されている刃先交換型切削チップ１は、４個の使用可能な刃先稜線４を有するスローアウェイ刃先交換型切削チップである。この複数の刃先稜線４の内のどれが既に使用され、どれがまだ使用されていないかが使用状態表示層１３の色によって一目で分かる。従って、このような刃先交換型切削チップを装備した切削工具の保守は特に簡単に行なうことができる。【０１０６】
上述のように、刃先交換型切削チップ１には、基層１２と使用状態表示層１３から成る複合のコーティング１１が施されている（図５）。なお、使用状態表示層は単数個または複数個のすくい面の特定部位に形成されるが、たとえばＩＳＯ規格ＳＮＧＮ１２０４０８等のような一般的な刃先交換型切削チップでは上面または底面がすくい面となり、「縦使い」等と呼ばれる前者以外の例外的な刃先交換型切削チップでは側面がすくい面となる。【０１０７】
使用状態表示層１３は、隣接する刃先稜線４を短時間でも使用するとこの使用状態表示層１３に明瞭な痕跡が残って、この使用状態表示層１３が変色乃至は変質する。このように使用状態表示層１３は非常に敏感であるから、その下にある別色の層または材料（すなわち基層）が見えるようになることがある。このようにして使用状態表示層１３の作用により、明瞭な色コントラストまたは明るさコントラストが生じ、使用した刃先稜線を直ちに簡単に識別することができる。すくい面の特定部位（刃先稜線から０．２ｍｍ以上４．０ｍｍ未満の距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２）にこのように摩擦的に不利かもしれないコーティングを施すことにより、これを逃げ面や上記領域Ａ１に施す場合よりも、被削材の外観および表面平滑性を害することがないため、この領域Ａ２を使用状態表示面として利用することが特に有利であることが判明した。さらに加えて、使用状態表示層がすくい面側に形成されていることにより、このような刃先交換型切削チップを収納ケースに収納した状態や、作業台に置かれている状態においても、いずれの刃先稜線が使用済かということを極めて容易に識別することができるという優れた機能を有している。【０１０８】
＜実施例＞
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。【０１０９】
＜実施例１＞
８９．５質量％のＷＣ、２．０質量％のＴａＣ、０．５質量％のＮｂＣおよび８．０質量％のＣｏからなる組成の超硬合金粉末をプレスし、続けて真空雰囲気中で１４００℃、１時間焼結し、その後平坦研磨処理および刃先稜線部に対してＳｉＣブラシによる刃先処理（すくい面側から見て０．０５ｍｍ幅のホーニングを施す）を行なうことにより、切削チップＣＮＭＧ１２０４０８Ｎ−ＧＵ（住友電工ハードメタル（株）製）の形状と同形状の超硬合金製チップを作製し、これを本体とした。この本体は、表面に脱β層が１５μｍ形成されており、２つの面がすくい面となり、４つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面は刃先稜線（上記の通り刃先処理がされているので仮定的な稜となっている）を挟んで逃げ面と繋がるものであった。刃先稜線は、計８つ存在した。【０１１０】
この本体の全面に対して、下層から順に下記の層を公知の熱ＣＶＤ法により形成した。すなわち、本体の表面側から順に、０．６μｍのＴｉＮ、４．６μｍのＴｉＣＮ（ＭＴ−ＣＶＤ）、２．１μｍのαアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）そして最外層として０．６μｍのＴｉＮをコーティングした（総膜厚７．９μｍ）。このコーティング（コーティングＮｏ．１とする）において、０．６μｍのＴｉＮ（本体表面側のもの）と４．６μｍのＴｉＣＮと２．１μｍのαアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）が基層であり、最外層の０．６μｍのＴｉＮが使用状態表示層である。【０１１１】
以下同様にして、このコーティングＮｏ．１に代えて下記の表１に記載したコーティングＮｏ．２〜６をそれぞれ本体の全面に対して被覆した。【０１１２】
【表１】
0004739197.tif 000002
【０１１３】
上記表１において、基層は左側のものから順に本体の表面上に積層させた。また各層は、コーティングＮｏ．６のＣｒＮ層を除き、全て公知の熱ＣＶＤ法により形成した。該ＣｒＮ層はイオンプレーティング法により形成した。【０１１４】
そしてこれらのコーティングを施した本体に対して、公知のブラスト法を用いて次の７種類の処理方法Ａ〜Ｇを各々実施した。なお、各処理方法において使用状態表示層を残したい部位には、治具を用いてマスキングを行なった。【０１１５】
（処理方法Ａ）
コーティングに対してブラスト法による処理を行なわなかった。したがって、本体の表面は、全面において使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＴｉＮの色である金色）を呈した。【０１１６】
（処理方法Ｂ）
コーティングに対して、すくい面の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、刃先稜線を含む逃げ面の全面は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、すくい面は基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した（図７参照。なお、図７では使用状態表示層１３がすくい面２に回り込むことなくその手前で止まっているが、すくい面２まで回り込むように形成される場合も本処理方法の態様に含まれる）。【０１１７】
（処理方法Ｃ）
コーティングに対して、刃先稜線を含む逃げ面全面の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、すくい面は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、刃先稜線を含む逃げ面全面は基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した（図６参照。なお、図６では使用状態表示層１３が逃げ面３に回り込むことなくその手前で止まっているが、逃げ面３まで回り込むように形成される場合も本処理方法の態様に含まれる）。【０１１８】
（処理方法Ｄ）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０．５〜０．８ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、すくい面上であって、かつ刃先稜線から０．５〜０．８ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、すくい面上の刃先稜線から０．５〜０．８ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１と逃げ面（刃先稜線を含む）とは基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した（図５）。なお、上記距離０．５〜０．８ｍｍは平均値を示すものであるが、この平均値をこのように範囲をもって表示したのは、マスキングはできる限り高精度に行なったがブラストの回り込み等によりその距離を一定に保つことは困難であり誤差を排除できなかったためである。【０１１９】
（処理方法Ｅ）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０．２〜０．５ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、すくい面上であって、かつ刃先稜線から０．２〜０．５ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、すくい面上の刃先稜線から０．２〜０．５ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１と逃げ面（刃先稜線を含む）とは基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した。なお、上記距離に対して０．２〜０．５ｍｍと範囲をもって表示したのは、上記処理方法Ｄと同じ理由による。【０１２０】
（処理方法Ｆ）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０．４〜２．８ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、すくい面上であって、かつ刃先稜線から０．４〜２．８ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、すくい面上の刃先稜線から０．４〜２．８ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１と逃げ面（刃先稜線を含む）とは基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した。なお、上記距離に対して０．４〜２．８ｍｍと範囲をもって表示したのは、上記処理方法Ｄと同じ理由による。【０１２１】
（処理方法Ｇ）
コーティングに対して、本体表面全面の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、本体表面の全面（すくい面および逃げ面の両面）は基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した。【０１２２】
このようにして、以下の表２および表３に記載した４２種類の刃先交換型切削チップＮｏ．１〜Ｎｏ．４２を製造した。Ｎｏ．４、５、６、１１、１２、１３、１８、１９、２０、２５、２６、２７、３２、３３、３４、３９、４０および４１が本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。【０１２３】
そして、これらの刃先交換型切削チップＮｏ．１〜４２について、下記条件で旋削切削試験を行ない、被削材の面粗度と刃先交換型切削チップの逃げ面摩耗量を測定した。その結果を以下の表２および表３に示す。被削材の面粗度（Ｒｚ：ＪＩＳ  Ｂ０６０１により規定されるものであって、ＪＩＳ  Ｂ０６５１に準拠した機器を用いて測定されるもの）は、小さい数値のもの程、平滑性が良好であることを示し、逃げ面摩耗量は、小さい数値のもの程、耐摩耗性に優れていることを示している。【０１２４】
（旋削切削試験の条件）
被削材：ＳＣＭ４１５
切削速度：１２０ｍ／ｍｉｎ
送り：０．１３ｍｍ／ｒｅｖ．
切込み：１．０ｍｍ
切削油：無し
切削時間：３５分【０１２５】
【表２】
0004739197.tif 000003
【０１２６】
【表３】
0004739197.tif 000004
【０１２７】
表２および表３中、「＊」の印を付したものが本発明の実施例である。なお、基層の最外層はコーティングの種類に拘わらず全て黒色であり、使用状態表示層はＴｉＮとＺｒＮが金色であり、ＴｉＣＮはピンク色であり、ＣｒＮは銀色である。【０１２８】
表２および表３より明らかなように、本発明の実施例である刃先交換型切削チップＮｏ．４、５、６、１１、１２、１３、１８、１９、２０、２５、２６、２７、３２、３３、３４、３９、４０および４１は、刃先稜線の使用状態の判別が容易で極めて注意喚起機能に優れるものであり、且つ刃先に被削材が溶着することもなく、切削後の被削材の状態も鏡面に近いものであり被削材の面粗度にも優れるものであった。なお、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、これらの本発明の実施例の刃先交換型切削チップではすべて０．８＞Ａ／Ｂであった（測定方法は後述のＮｏ．４についてのものと同様とした）。【０１２９】
これに対して、刃先交換型切削チップＮｏ．１、２、８、９、１５、１６、２２、２３、２９、３０、３６および３７は、刃先稜線の使用状態の判別は可能であるものの、刃先に被削材が多量に溶着し、且つ切削後の被削材は白濁し、被削材の面粗度も劣っていた。また、刃先交換型切削チップＮｏ．３、１０、１７、２４、３１および３８は、上記刃先交換型切削チップＮｏ．１、２、８、９、１５、１６、２２、２３、２９、３０、３６および３７と比較すれば相当程度被削材の溶着量は低減されていたが、すくい面において若干の溶着があった。刃先交換型切削チップＮｏ．７、１４、２１、２８、３５および４２は、切削後の被削材の状態は良好であるものの、刃先稜線の使用状態の判別が困難であり、注意喚起機能を有さないものであった。【０１３０】
以上の結果、本発明の実施例である刃先交換型切削チップが、各比較例の刃先交換型切削チップに比し、優れた効果を有していることは明らかである。なお、本実施例は、チップブレーカが形成されている刃先交換型切削チップの場合について示したが、チップブレーカが形成されていない刃先交換型切削チップに対しても有効である。【０１３１】
一方、上記で製造した刃先交換型切削チップＮｏ．４と同様の製造方法において、上記領域Ａ１に対してブラストの程度を変えてブラスト法による処理を実施し、上記領域Ａ１の面粗度Ｒａと上記領域Ａ２の面粗度Ｒａとを表４のものとする本発明の刃先交換型切削チップＮｏ．４−２、Ｎｏ．４−３およびＮｏ．４−４を製造した。なお、面粗度Ｒａはレーザー顕微鏡（ＶＫ−８５１０、（株）キーエンス製）により測定した。測定箇所は、上記領域Ａ１については刃先稜線からの距離が領域Ａ１の幅の１／２となる地点（すなわち領域Ａ１の中央部）とし、上記領域Ａ２については領域Ａ１と領域Ａ２の境界線から領域Ａ２側に上記領域Ａ１の１／２の幅に等しくなる距離だけ入った地点であって該境界線に平行となる地点を測定箇所とし、測定距離は１００μｍとした。【０１３２】
そして、これらの刃先交換型切削チップＮｏ．４、Ｎｏ．４−２、Ｎｏ．４−３およびＮｏ．４−４について上記と同条件による旋削切削試験を行ない、被削材の面粗度Ｒｚを上記と同様にして測定した。その結果を表４に示す。【０１３３】
【表４】
0004739197.tif 000005
【０１３４】
表４より明らかなように、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、Ａ／Ｂの値が小さくなる程被削材の面粗度Ｒｚはより良好なものとなった。【０１３５】
これらの結果より、刃先交換型切削チップにおいて被削材との間で溶着現象を抑制し、被削材の外観が阻害されることを防止するためには、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、１．０＞Ａ／Ｂとすることが有効であり、このＡ／Ｂ値をさらに小さくして、０．８＞Ａ／Ｂ、さらに０．６＞Ａ／Ｂとすることがより有効となる。【０１３６】
なお、コーティングＮｏ．６において、使用状態表示層としてＣｒＮに代えて公知のスパッタリング法を用いて金属Ｃｒまたは金属Ａｌを同膜厚でコーティングすることを除き他は全て同様にして刃先交換型切削チップを製造し、上記と同様の処理を行なうとともに同様の旋削切削試験を行なったところ、上記刃先交換型切削チップＮｏ．３６〜４２と同様の結果が得られることを確認した。なお、金属Ｃｒまたは金属Ａｌからなる使用状態表示層の色はいずれも銀色である。【０１３７】
＜実施例２＞
刃先交換型切削チップの本体の形状をＩＳＯ型番ＳＰＧＮ１２０４０８とすることを除き、他は実施例１と同様にして本体を得た。【０１３８】
この本体の全面に対して、下層から順に下記の層を公知の熱ＣＶＤ法により形成した。すなわち、本体の表面側から順に、０．４μｍのＴｉＮ、３．０μｍのＴｉＣＮ（ＭＴ−ＣＶＤ）、１．８μｍのαアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）そして最外層として０．５μｍのＴｉＮをコーティングした（総膜厚５．７μｍ）。このコーティング（コーティングＮｏ．７とする）において、０．４μｍのＴｉＮ（本体表面側のもの）と３．０μｍのＴｉＣＮと１．８μｍのαアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）が基層（黒色）であり、最外層の０．５μｍのＴｉＮが使用状態表示層（金色）である。【０１３９】
以下同様にして、このコーティングＮｏ．７に代えて下記の表５に記載したコーティングＮｏ．８〜１２をそれぞれ本体の全面に対して被覆した。【０１４０】
【表５】
0004739197.tif 000006
【０１４１】
上記表５において、基層は左側のものから順に本体の表面上に積層させた。またコーティングＮｏ．８〜９は、コーティングＮｏ．７と同様、全て公知の熱ＣＶＤ法により形成した。コーティングＮｏ．１０〜１２については、公知のＰＶＤ法により形成した。【０１４２】
そして、このコーティングを施した本体のそれぞれに対して、実施例１と同じ処理方法Ａ〜Ｇを各々実施することにより、以下の表６および表７に記載した４２種類の刃先交換型切削チップＮｏ．４３〜Ｎｏ．８４を製造した。Ｎｏ．４６、４７、４８、５３、５４、５５、６０、６１、６２、６７、６８、６９、７４、７５、７６、８１、８２および８３が本発明の実施例であり、それ以外のものは比較例である。【０１４３】
そして、これらの刃先交換型切削チップＮｏ．４３〜８４について、下記条件でフライス切削試験を行ない、被削材の面粗度と刃先交換型切削チップの逃げ面摩耗量を測定した。その結果を以下の表６および表７に示す。被削材の面粗度（Ｒｚ：ＪＩＳ  Ｂ０６０１により規定されるものであって、ＪＩＳ  Ｂ０６５１に準拠した機器を用いて測定されるもの）は、小さい数値のもの程、平滑性が良好であることを示し、逃げ面摩耗量は、小さい数値のもの程、耐摩耗性に優れていることを示している。【０１４４】
（フライス切削試験の条件）
被削材：ＦＣ２５０
切削速度：１７５ｍ／ｍｉｎ
送り：０．２７ｍｍ／ｒｅｖ．
切込み：１．０ｍｍ
切削油：無し
切削距離：１１ｍ
カッター：ＤＰＧ４１６０Ｒ（住友電工ハードメタル（株））
このフライス切削試験は、上記カッターに刃先交換型切削チップを１枚だけ取付けて行なったため、カッター１回転当りの送りと、一刃当りの送りは一致するものとなる。【０１４５】
【表６】
0004739197.tif 000007
【０１４６】
【表７】
0004739197.tif 000008
【０１４７】
表６および表７中、「＊」の印を付したものが本発明の実施例である。なお、基層の最外層はコーティングの種類に拘わらず全て黒色であり、使用状態表示層はＴｉＮが金色であり、ＴｉＣＮはピンク色である。【０１４８】
表６および表７より明らかなように、本発明の実施例である刃先交換型切削チップＮｏ．４６、４７、４８、５３、５４、５５、６０、６１、６２、６７、６８、６９、７４、７５、７６、８１、８２および８３は、刃先稜線の使用状態の判別が容易で極めて注意喚起機能に優れるものであり、且つ刃先に被削材が溶着することもなく、切削後の被削材の状態も鏡面に近いものであり被削材の面粗度にも優れるものであった。なお、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、これらの本発明の実施例の刃先交換型切削チップではすべて０．８＞Ａ／Ｂであった（測定方法は実施例１と同様とした）。【０１４９】
これに対して、刃先交換型切削チップＮｏ．４３、４４、５０、５１、５７、５８、６４、６５、７１、７２、７８および７９は、刃先稜線の使用状態の判別は可能であるものの、刃先に被削材が多量に溶着し、且つ切削後の被削材は白濁し、被削材の面粗度も劣っていた。また、刃先交換型切削チップＮｏ．４５、５２、５９、６６、７３および８０は、上記刃先交換型切削チップＮｏ．４３、４４、５０、５１、５７、５８、６４、６５、７１、７２、７８および７９と比較すれば相当程度被削材の溶着量は低減されていたが、すくい面において若干の溶着があった。刃先交換型切削チップＮｏ．４９、５６、６３、７０、７７および８４は、切削後の被削材の状態は良好であるものの、刃先稜線の使用状態の判別が困難であり、注意喚起機能を有さないものであった。【０１５０】
以上の結果、本発明の実施例である刃先交換型切削チップが、各比較例の刃先交換型切削チップに比し、優れた効果を有していることは明らかである。【０１５１】
＜実施例３＞
０．１質量％のＴｉＣ、０．６質量％のＴａＣ、０．３質量％のＮｂＣ、６．０質量％のＣｏおよび残部ＷＣからなる組成（ただし不可避不純物を含む）の超硬合金粉末をプレスし、続けて真空雰囲気中で１４５０℃、１時間焼結し、その後平坦研磨処理および刃先稜線部に対してＳｉＣブラシによる刃先処理（すくい面側から見て０．０５ｍｍ幅のホーニングを施す）を行なうことにより、切削チップＣＮＭＧ１２０４０８Ｎ−ＵＸ（住友電工ハードメタル（株）製）の形状と同形状の超硬合金製チップを作製し、これを本体とした。この本体は、表面に脱β層が形成されておらず、２つの面がすくい面となり、４つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面は刃先稜線（上記の通り刃先処理がされているので仮定的な稜となっている）を挟んで逃げ面と繋がるものであった。刃先稜線は、計８つ存在した。【０１５２】
この本体の全面に対して、下層から順に下記の層を公知の熱ＣＶＤ法により形成した。すなわち、本体の表面側から順に、０．２μｍのＴｉＮ、３．０μｍのＴｉＣＮ（ＭＴ−ＣＶＤ）、２．４μｍのαアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）そして最外層として０．３μｍのＴｉＮをコーティングした。このコーティング（コーティングＮｏ．１３とする）において、０．２μｍのＴｉＮ（本体表面側のもの）と３．０μｍのＴｉＣＮと２．４μｍのαアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）が基層であり、最外層の０．３μｍのＴｉＮが使用状態表示層である。【０１５３】
以下同様にして、このコーティングＮｏ．１３に代えて下記の表８に記載したコーティングＮｏ．１４〜１７をそれぞれ本体の全面に対して被覆した。【０１５４】
【表８】
0004739197.tif 000009
【０１５５】
上記表８において、基層は左側のものから順に本体の表面上に積層させた。また各層は、全て公知の熱ＣＶＤ法により形成した。【０１５６】
そしてこれらのコーティングを施した本体に対して、公知のブラスト法（アルミナサンド１２０番（平均粒径１００μｍ）、圧力０．２８ＭＰａ）あるいはブラスト法以外の方法を用いて１４種類の処理方法Ａ〜Ｉ３を各々実施した。処理方法Ａ、Ｂ、ＣおよびＧは実施例１で用いられた処理方法であり、それ以外の方法は以下の通りである。なお、各処理方法において使用状態表示層を残したい部位には、治具を用いてマスキングを行なった。【０１５７】
（処理方法Ｈ１）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０．２〜１．２ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、すくい面上であって、かつ刃先稜線から０．２〜１．２ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１３の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、すくい面上の刃先稜線から０．２〜１．２ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１と逃げ面（刃先稜線を含む）とは基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１３の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した（図５）。なお、上記距離０．２〜１．２ｍｍは平均値を示すものであるが、この平均値をこのように範囲をもって表示したのは、実施例１と同じ理由による。因みに、すくい面の鋭角コーナー部の角度を２等分する位置（以下Ｒ／２部位という）におけるこの距離は０．３５ｍｍであった。【０１５８】
（処理方法Ｈ２〜Ｈ５）
上記処理方法Ｈ１において、領域Ａ１をすくい面上の刃先稜線から０ｍｍ〜１．２ｍｍの距離（Ｒ／２部位における距離は処理方法Ｈ１と同様０．３５ｍｍ）をもって広がった領域とすることを除き、他は全て処理方法Ｈ１と同様の処理を行なった。なお、上記刃先稜線からの距離が０ｍｍを含んでいるのは、使用状態表示層が、すくい面上であって、さらに上記領域Ａ１の部分に形成されること（換言すれば領域Ａ１において使用状態表示層が除去されていない部分が存在すること）を意味している。また、処理方法Ｈ２〜Ｈ５の相違は、ブラスト法の処理条件を変えることにより、以下の表９および表１０に示したように異なった残留応力を付与したものである。【０１５９】
（処理方法Ｈ６〜Ｈ７）
コーティングに対して、処理方法Ｈ２〜Ｈ５と同じブラスト法による処理（因みにＲ／２部位における距離は処理方法Ｈ２〜Ｈ５と同様０．３５ｍｍ）を実施した後、さらにこのブラスト法を実施した領域と同領域に対してブラシ法（ダイヤモンドブラシ使用）による処理を実施した。なお、処理方法Ｈ６〜Ｈ７の相違は、ブラスト法の処理条件を変えることにより、以下の表９および表１０に示したように異なった残留応力を付与したものである。【０１６０】
（処理方法Ｉ１）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０．２〜２．４ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、すくい面上であって、かつ刃先稜線から０．２〜２．４ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１３の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、すくい面上の刃先稜線から０．２〜２．４ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１と逃げ面（刃先稜線を含む）とは基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１３の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した（図５）。なお、上記距離０．２〜２．４ｍｍは平均値を示すものであるが、この平均値をこのように範囲をもって表示したのは、実施例１と同じ理由による。因みに、Ｒ／２部位におけるこの距離は１．５２ｍｍであった。【０１６１】
（処理方法Ｉ２）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０ｍｍ〜２．４ｍｍの距離（Ｒ／２部位における距離は処理方法Ｉ１と同様１．５２ｍｍ）をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラシ法（ダイヤモンドブラシ使用）により除去した。その後、さらにこのブラシ法を実施した領域と同領域に対して処理方法Ｉ１と同様のブラスト法による処理を実施した。なお、上記刃先稜線からの距離が０ｍｍを含んでいるのは、使用状態表示層が、すくい面上であって、さらに上記領域Ａ１の部分に形成されること（換言すれば領域Ａ１において使用状態表示層が除去されていない部分が存在すること）を意味している。【０１６２】
（処理方法Ｉ３）
コーティングに対して、処理方法Ｉ２においてブラシ法を実施したのと同領域に対してバレル法による処理（因みにＲ／２部位における距離は処理方法Ｉ１と同様１．５２ｍｍ）を実施した後、さらにバレル法を実施した領域と同領域に対してブラシ法（ダイヤモンドブラシ使用）による処理を実施することにより使用状態表示層を除去した。【０１６３】
このようにして、以下の表９および表１０に記載した４６種類の刃先交換型切削チップＮｏ．８５〜Ｎｏ．１３０を製造した。表９および表１０中、「＊」の印を付したものが本発明の実施例であり、コーティングＮｏ．は上記のコーティングＮｏ．１３〜１７を示している。なお、上記の実施例の各刃先交換型切削チップにおいては、ブラスト法またはこれとブラシ法とを組み合せて（あるいはバレル法とブラシ法とを組み合せて）処理を施した領域（すなわち、基層上に使用状態表示層が形成されていない部分であって、かつ切削に関与する部位を含む領域）において圧縮残留応力を付与することができる（その場合、この領域以外は引張残留応力を有したものとなる）が、表９および表１０には、逃げ面における図８のスポットＵ（スポットサイズ：直径０.５ｍｍ）で示される領域（この領域は切削に関与する部位の一部となる）のアルミナ層を測定した数値を示す（具体的測定方法は、上述のＸ線応力測定装置を用いたｓｉｎ2ψ法を採用した）。【０１６４】
また、上記の処理方法Ｈ１〜Ｈ７および処理方法Ｉ１〜Ｉ３について、切削に関与する刃先稜線において基層の最外層であるアルミナ層（α−Ａｌ2Ｏ3層またはγ−Ａｌ2Ｏ3層）ではなく、このアルミナ層の下層（この下層も基層の一層である）が露出している割合(％)を以下の方法により算出した。すなわち、走査電子顕微鏡で刃先交換型切削チップを観察して刃先稜線のアルミナ層の存在状態を確認できる写真撮影を行なうことにより実行され、その写真上で切れ刃長さに相当する刃先稜線に該当する線を引き、その線上でアルミナ層が存在しない領域をパーセンテージで表わすものとする。【０１６５】
図９〜図１１は、上記の方法をより具体的に図示したもの（走査電子顕微鏡写真を模式化した図）である。すなわち、図９におけるαの範囲が切れ刃長さを表わしている。図１０および図１１は、αの範囲の拡大図であり、図１０が切削に関与する刃先稜線４の全部においてアルミナ層１２０が形成されていない場合（すなわちその全部において下層１２１が露出している場合）であり、図１１が切削に関与する刃先稜線４の一部においてアルミナ層１２０が形成されずその下層１２１が露出している場合である。【０１６６】
そして、図１０および図１１において、刃先稜線４として線ｂを引き、この線ｂ上でアルミナ層１２０が形成されていない部分の長さを測定する。図１０では、線ｂ上にアルミナ層１２０が全く存在せず、したがってアルミナ層１２０が形成されていない範囲が１００％（全部）となる。一方、図１１の場合、線ｂ上にアルミナ層１２０が形成されていない部分（ｂ１、ｂ３、ｂ５）が存在し、（ｂ１＋ｂ３＋ｂ５）／（ｂ１＋ｂ２＋ｂ３＋ｂ４＋ｂ５）で計算されるパーセンテージがアルミナ層１２０が形成されていない範囲の比率となる。【０１６７】
上記のような方法により算出した結果、処理方法Ｈ１〜Ｈ５および処理方法Ｉ１においては、切削に関与する刃先稜線（すなわち、本実施例の場合、図９〜図１１で示される部分）においてアルミナ層１２０は全く除去されていなかった（すなわち下層１２１が露出することはなかった）のに対して、処理方法Ｈ６、Ｈ７、Ｉ２、Ｉ３では、切削に関与する刃先稜線においてそれぞれ３７％、６８％、８２％、２４％の割合で下層１２１が表面に露出していた。【０１６８】
そして、これらの刃先交換型切削チップＮｏ．８５〜１３０について、下記条件で連続旋削切削試験と断続旋削切削試験とを行ない、刃先交換型切削チップの逃げ面摩耗量と破損率とを測定した。また、下記条件により、刃先への被削材の溶着状態、被削材加工面の状態および刃先稜線の使用状態の識別性も確認した。これらの結果を以下の表９および表１０に示す。逃げ面摩耗量が小さい数値のもの程、耐摩耗性に優れていることを示し、破損率が小さい数値のもの程、靭性に優れていることを示している。【０１６９】
（連続旋削切削試験の条件）
被削材：ＦＣＤ４５０丸棒
切削速度：２００ｍ／ｍｉｎ
送り：０．３５ｍｍ／ｒｅｖ．
切込み：２．０ｍｍ
切削油：水溶性油
切削時間：１０分
この条件で、切削開始１分後の刃先への被削材の溶着状態および被削材加工面の状態を観察するとともに逃げ面摩耗量を測定した。【０１７０】
（断続旋削切削試験の条件）
被削材：ＳＣＭ４３５（４本溝入り丸棒）
切削速度：１００ｍ／ｍｉｎ
送り：０．４０ｍｍ／ｒｅｖ．
切込み：２．０ｍｍ
切削油：無し
切削時間：３０秒
２０切れ刃を３０秒間切削した場合の欠損数から破損率を算出した。すなわち、欠損した切れ刃数をｎとすると破損率（％）＝ｎ／２０となる。【０１７１】
【表９】
0004739197.tif 000010
【０１７２】
【表１０】
0004739197.tif 000011
【０１７３】
表９および表１０中、「＊」の印を付したものが本発明の実施例である。なお、基層の最外層はコーティングの種類に拘わらず全て黒色であり、使用状態表示層はＴｉＮとＺｒＮが金色であり、ＴｉＣＮはピンク色である。【０１７４】
表９および表１０より明らかなように、本発明の実施例である刃先交換型切削チップは、刃先稜線（切れ刃）の使用状態の判別が容易で極めて注意喚起機能に優れるものであり、且つ刃先に被削材が溶着することもなく、切削後の被削材の状態も鏡面に近いものであった。なお、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、これらの本発明の実施例の刃先交換型切削チップではすべて０．８＞Ａ／Ｂであった（測定方法は後述のＮｏ．１２８についてのものと同様とした）。【０１７５】
これに対して、比較例（表中「＊」の印のないもの）の刃先交換型切削チップは、処理方法ＡおよびＢを施したものは刃先稜線の使用状態の判別は可能であるものの、刃先に被削材が多量に溶着し、且つ切削後の被削材は白濁し、逃げ面摩耗量および破損率も劣っており、また、処理方法Ｇを施した刃先交換型切削チップは、切削後の被削材の状態等は良好であるものの、刃先稜線の使用状態の判別が困難であり、注意喚起機能を有さないものであった。また、処理方法Ｃを施した刃先交換型切削チップは、相当程度被削材の溶着量は低減されていたが、すくい面において若干の溶着があった。
以上の結果、本発明の実施例である刃先交換型切削チップが、各比較例の刃先交換型切削チップに比し、優れた効果を有していることは明らかである。したがって、刃先交換型切削チップにおいて被削材との間で溶着現象を抑制し、被削材の外観が阻害されることを防止するためには、使用状態表示層を逃げ面ではなくすくい面の特定領域（すなわち領域Ａ１を除く領域Ａ２）に形成し、使用状態表示層が形成されていない部分であって、かつ切削に関与する部位の少なくとも一部において、基層を構成する少なくとも一層（上記でいうアルミナ層）が圧縮残留応力を有していることが有効であることは明らかである。また、切削に関与する刃先稜線において、基層の最外層であるアルミナ層以外の層が表面に露出することにより、被削材の溶着がさらに防止され、さらに優れた耐摩耗性が示されることも明らかである。なお、本実施例は、チップブレーカが形成されている刃先交換型切削チップの場合について示したが、チップブレーカが形成されていない刃先交換型切削チップに対しても有効である。【０１７６】
一方、上記で製造した刃先交換型切削チップＮｏ．１２８と同様の製造方法において、上記領域Ａ１に対してブラストの程度を変えてブラスト法による処理を実施し、上記領域Ａ１の面粗度Ｒａと上記領域Ａ２の面粗度Ｒａとを表１１のものとする本発明の刃先交換型切削チップＮｏ．１２８−２、Ｎｏ．１２８−３およびＮｏ．１２８−４を製造した。なお、面粗度Ｒａはレーザー顕微鏡（ＶＫ−８５１０、（株）キーエンス製）により測定した。測定箇所は、上記領域Ａ１については刃先稜線からの距離が領域Ａ１の幅の１／２となる地点（すなわち領域Ａ１の中央部）とし、上記領域Ａ２については領域Ａ１と領域Ａ２の境界線から領域Ａ２側に上記領域Ａ１の１／２の幅に等しくなる距離だけ入った地点であって該境界線に平行となる地点を測定箇所とし、測定距離は１００μｍとした。【０１７７】
そして、これらの刃先交換型切削チップＮｏ．１２８、Ｎｏ．１２８−２、Ｎｏ．１２８−３およびＮｏ．１２８−４について以下の条件による旋削切削試験を行ない、被削材の面粗度Ｒｚを上記実施例１と同様にして測定した。その結果を表１１に示す。【０１７８】
（旋削切削試験の条件）
被削材：ＳＣＭ４１５丸棒
切削速度：１００ｍ／ｍｉｎ
送り：０．１２ｍｍ／ｒｅｖ．
切込み：１．０ｍｍ
切削油：無し
切削時間：１分
切削開始１分後の被削材の面粗度Ｒｚを測定した。【０１７９】
【表１１】
0004739197.tif 000012
【０１８０】
表１１より明らかなように、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、Ａ／Ｂの値が小さくなる程被削材の面粗度Ｒｚはより良好なものとなった。【０１８１】
これらの結果より、刃先交換型切削チップにおいて被削材との間で溶着現象を抑制し、被削材の外観が阻害されることを防止するためには、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、１．０＞Ａ／Ｂとすることが有効であり、このＡ／Ｂ値をさらに小さくして、０．８＞Ａ／Ｂ、さらに０．６＞Ａ／Ｂとすることがより有効となる。【０１８２】
＜実施例４＞
０．５質量％のＴａＣ、０．２質量％のＣｒ3Ｃ2、９．５質量％のＣｏおよび残部ＷＣからなる組成（ただし不可避不純物を含む）の超硬合金粉末をプレスし、続けて真空雰囲気中で１４３０℃、１時間焼結し、その後平坦研磨処理および刃先稜線部に対してＳｉＣブラシによる刃先処理（すくい面側から見て０．０５ｍｍ幅のホーニングを施す）を行なうことにより、切削チップＳＥＭＴ１３Ｔ３ＡＧＳＮ−Ｇ（住友電工ハードメタル（株）製）の形状と同形状の超硬合金製チップを作製し、これを本体とした。この本体は、表面に脱β層が形成されておらず、１つの面がすくい面となり、４つの面が逃げ面となるとともに、そのすくい面は刃先稜線（上記の通り刃先処理がされているので仮定的な稜となっている）を挟んで逃げ面と繋がるものであった。刃先稜線は、計４つ存在した。【０１８３】
この本体の全面に対して、下層から順に下記の層を公知の熱ＣＶＤ法により形成した。すなわち、本体の表面側から順に、０．２μｍのＴｉＮ、３．４μｍのＴｉＣＮ（ＭＴ−ＣＶＤ）、２．２μｍのαアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）そして最外層として０．３μｍのＴｉＮをコーティングした。このコーティング（コーティングＮｏ．１８とする）において、０．２μｍのＴｉＮ（本体表面側のもの）と３．４μｍのＴｉＣＮと２．２μｍのαアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）が基層であり、最外層の０．３μｍのＴｉＮが使用状態表示層である。【０１８４】
以下同様にして、このコーティングＮｏ．１８に代えて下記の表１２に記載したコーティングＮｏ．１９〜２２をそれぞれ本体の全面に対して被覆した。【０１８５】
【表１２】
0004739197.tif 000013
【０１８６】
上記表１２において、基層は左側のものから順に本体の表面上に積層させた。また各層は、全て公知の熱ＣＶＤ法により形成した。【０１８７】
そしてこれらのコーティングを施した本体に対して、公知のブラスト法（アルミナサンド１２０番（平均粒径１００μｍ）、圧力０．２８ＭＰａ）あるいはブラスト法以外の方法を用いて１４種類の処理方法Ａ〜Ｋ３を各々実施した。処理方法Ａ、Ｂ、ＣおよびＧは実施例１で用いられた処理方法であり、それ以外の方法は以下の通りである。なお、各処理方法において使用状態表示層を残したい部位には、治具を用いてマスキングを行なった。【０１８８】
（処理方法Ｊ１）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０．２〜１．１ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、すくい面上であって、かつ刃先稜線から０．２〜１．１ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１８の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、すくい面上の刃先稜線から０．２〜１．１ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１と逃げ面（刃先稜線を含む）とは基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１８の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した（図５）。なお、上記距離０．２〜１．１ｍｍは平均値を示すものであるが、この平均値をこのように範囲をもって表示したのは、実施例１と同じ理由による。因みに、Ｒ／２部位におけるこの距離は０．４２ｍｍであった。【０１８９】
（処理方法Ｊ２〜Ｊ５）
上記処理方法Ｊ１において、領域Ａ１をすくい面上の刃先稜線から０ｍｍ〜１．１ｍｍの距離（Ｒ／２部位における距離は処理方法Ｊ１と同様０．４２ｍｍ）をもって広がった領域とすることを除き、他は全て処理方法Ｊ１と同様の処理を行なった。なお、上記刃先稜線からの距離が０ｍｍを含んでいるのは、使用状態表示層が、すくい面上であって、さらに上記領域Ａ１の部分に形成されること（換言すれば領域Ａ１において使用状態表示層が除去されていない部分が存在すること）を意味している。また、処理方法Ｊ２〜Ｊ５の相違は、ブラスト法の処理条件を変えることにより、以下の表１３および表１４に示したように異なった残留応力を付与したものである。【０１９０】
（処理方法Ｊ６〜Ｊ７）
コーティングに対して、処理方法Ｊ２〜Ｊ５と同じブラスト法による処理（因みにＲ／２部位における距離は処理方法Ｊ２〜Ｊ５と同様０．４２ｍｍ）を実施した後、さらにこのブラスト法を実施した領域と同領域に対してブラシ法（ダイヤモンドブラシ使用）による処理を実施した。なお、処理方法Ｊ６〜Ｊ７の相違は、ブラスト法の処理条件を変えることにより、以下の表１３および表１４に示したように異なった残留応力を付与したものである。【０１９１】
（処理方法Ｋ１）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０．２〜２．３ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラスト法により除去した。したがって、すくい面上であって、かつ刃先稜線から０．２〜２．３ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１を除く領域Ａ２は使用状態表示層の色（たとえばコーティングＮｏ．１８の場合はＴｉＮの色である金色）を呈し、すくい面上の刃先稜線から０．２〜２．３ｍｍの距離をもって広がった領域Ａ１と逃げ面（刃先稜線を含む）とは基層の色（たとえばコーティングＮｏ．１８の場合はＡｌ2Ｏ3の色である黒色）を呈した（図５）。なお、上記距離０．２〜２．３ｍｍは平均値を示すものであるが、この平均値をこのように範囲をもって表示したのは、実施例１と同じ理由による。因みに、Ｒ／２部位におけるこの距離は１．３５ｍｍであった。【０１９２】
（処理方法Ｋ２）
コーティングに対して、逃げ面全面とすくい面上の刃先稜線から０ｍｍ〜２．３ｍｍの距離（Ｒ／２部位における距離は処理方法Ｋ１と同様１．３５ｍｍ）をもって広がった領域Ａ１の使用状態表示層をブラシ法（ダイヤモンドブラシ使用）により除去した。その後、さらにこのブラシ法を実施した領域と同領域に対して処理方法Ｋ１と同様のブラスト法による処理を実施した。なお、上記刃先稜線からの距離が０ｍｍを含んでいるのは、使用状態表示層が、すくい面上であって、さらに上記領域Ａ１の部分に形成されること（換言すれば領域Ａ１において使用状態表示層が除去されていない部分が存在すること）を意味している。【０１９３】
（処理方法Ｋ３）
コーティングに対して、処理方法Ｋ２においてブラシ法を実施したのと同領域に対してバレル法による処理（因みにＲ／２部位における距離は処理方法Ｋ１と同様１．３５ｍｍ）を実施した後、さらにバレル法を実施した領域と同領域に対してブラシ法（ダイヤモンドブラシ使用）による処理を実施することにより使用状態表示層を除去した。【０１９４】
このようにして、以下の表１３および表１４に記載した４６種類の刃先交換型切削チップＮｏ．１３１〜Ｎｏ．１７６を製造した。表１３および表１４中、「＊」の印を付したものが本発明の実施例であり、コーティングＮｏ．は上記のコーティングＮｏ．１８〜２２を示している。なお、上記の実施例の各刃先交換型切削チップにおいては、ブラスト法またはこれとブラシ法とを組み合せて（あるいはバレル法とブラシ法とを組み合せて）処理を施した領域（すなわち、基層上に使用状態表示層が形成されていない部分であって、かつ切削に関与する部位を含む領域）において圧縮残留応力を付与することができる（その場合、この領域以外は引張残留応力を有したものとなる）が、表１３および表１４には、実施例３と同様にして測定した残留応力の数値を示す。【０１９５】
また、上記の処理方法Ｊ１〜Ｊ７および処理方法Ｋ１〜Ｋ３について、切削に関与する刃先稜線において基層の最外層であるアルミナ層（α−Ａｌ2Ｏ3層またはγ−Ａｌ2Ｏ3層）ではなく、このアルミナ層の下層（この下層も基層の一層である）が露出している割合(％)を実施例３の方法と同様の方法により算出した。その結果、処理方法Ｊ１〜Ｊ５および処理方法Ｋ１においては、切削に関与する刃先稜線においてアルミナ層は全く除去されていなかった（すなわち下層１２１が露出することはなかった）のに対して、処理方法Ｊ６、Ｊ７、Ｋ２、Ｋ３では、切削に関与する刃先稜線においてそれぞれ３２％、６９％、１００％、２２％の割合で下層１２１が表面に露出していた。【０１９６】
そして、これらの刃先交換型切削チップＮｏ．１３１〜１７６について、下記条件で連続旋削切削試験と断続旋削切削試験とを行ない、刃先交換型切削チップの逃げ面摩耗量と破損率とを測定した。また、下記条件により、刃先への被削材の溶着状態、被削材加工面の状態および刃先稜線の使用状態の識別性も確認した。これらの結果を以下の表１３および表１４に示す。逃げ面摩耗量が小さい数値のもの程、耐摩耗性に優れていることを示し、破損率が小さい数値のもの程、靭性に優れていることを示している。【０１９７】
（連続旋削切削試験の条件）
被削材：ＦＣＤ４５０ブロック
切削速度：２２０ｍ／ｍｉｎ
送り：０．２０ｍｍ／ｒｅｖ．
切込み：２．０ｍｍ
切削油：水溶性油
切削距離：０．５ｍ
この条件で、切削開始０．５ｍ後の刃先への被削材の溶着状態および被削材加工面の状態を観察するとともに逃げ面摩耗量を測定した。【０１９８】
（断続旋削切削試験の条件）
被削材：Ｓ５０Ｃブロック材（スリット有）
切削速度：１１０ｍ／ｍｉｎ
送り：０．４０ｍｍ／ｒｅｖ．
切込み：２．０ｍｍ
切削油：無し
切削距離：１ｍ
２０切れ刃を１ｍ切削した場合の欠損数から破損率を算出した。すなわち、欠損した切れ刃数をｎとすると破損率（％）＝ｎ／２０となる。【０１９９】
【表１３】
0004739197.tif 000014
【０２００】
【表１４】
0004739197.tif 000015
【０２０１】
表１３および表１４中、「＊」の印を付したものが本発明の実施例である。なお、基層の最外層はコーティングの種類に拘わらず全て黒色であり、使用状態表示層はＴｉＮが金色であり、ＴｉＣＮはピンク色である。【０２０２】
表１３および表１４より明らかなように、本発明の実施例である刃先交換型切削チップは、刃先稜線（切れ刃）の使用状態の判別が容易で極めて注意喚起機能に優れるものであり、且つ刃先に被削材が溶着することもなく、切削後の被削材の状態も鏡面に近いものであった。なお、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、これらの本発明の実施例の刃先交換型切削チップではすべて０．８＞Ａ／Ｂであった（測定方法は後述のＮｏ．１３４についてのものと同様とした）。【０２０３】
これに対して、比較例（表中「＊」の印のないもの）の刃先交換型切削チップは、処理方法ＡおよびＢを施したものは刃先稜線の使用状態の判別は可能であるものの、刃先に被削材が多量に溶着し、且つ切削後の被削材は白濁し、逃げ面摩耗量および破損率も劣っており、また、処理方法Ｇを施した刃先交換型切削チップは、切削後の被削材の状態等は良好であるものの、刃先稜線の使用状態の判別が困難であり、注意喚起機能を有さないものであった。また、処理方法Ｃを施した刃先交換型切削チップは、相当程度被削材の溶着量は低減されていたが、すくい面において若干の溶着があった。【０２０４】
以上の結果、本発明の実施例である刃先交換型切削チップが、各比較例の刃先交換型切削チップに比し、優れた効果を有していることは明らかである。したがって、刃先交換型切削チップにおいて被削材との間で溶着現象を抑制し、被削材の外観が阻害されることを防止するためには、使用状態表示層を逃げ面ではなくすくい面の特定領域（すなわち領域Ａ１を除く領域Ａ２）に形成し、使用状態表示層が形成されていない部分であって、かつ切削に関与する部位の少なくとも一部において、基層を構成する少なくとも一層（上記でいうアルミナ層）が圧縮残留応力を有していることが有効であることは明らかである。また、切削に関与する刃先稜線において、基層の最外層であるアルミナ層以外の層が表面に露出することにより、被削材の溶着がさらに防止され、さらに優れた耐摩耗性が示されることも明らかである。なお、本実施例は、チップブレーカが形成されている刃先交換型切削チップの場合について示したが、チップブレーカが形成されていない刃先交換型切削チップに対しても有効である。【０２０５】
一方、上記で製造した刃先交換型切削チップＮｏ．１３４と同様の製造方法において、上記領域Ａ１に対してブラストの程度を変えてブラスト法による処理を実施し、上記領域Ａ１の面粗度Ｒａと上記領域Ａ２の面粗度Ｒａとを表１５のものとする本発明の刃先交換型切削チップＮｏ．１３４−２、Ｎｏ．１３４−３およびＮｏ．１３４−４を製造した。なお、面粗度Ｒａはレーザー顕微鏡（ＶＫ−８５１０、（株）キーエンス製）により測定した。測定箇所は、上記領域Ａ１については刃先稜線からの距離が領域Ａ１の幅の１／２となる地点（すなわち領域Ａ１の中央部）とし、上記領域Ａ２については領域Ａ１と領域Ａ２の境界線から領域Ａ２側に上記領域Ａ１の１／２の幅に等しくなる距離だけ入った地点であって該境界線に平行となる地点を測定箇所とし、測定距離は１００μｍとした。【０２０６】
そして、これらの刃先交換型切削チップＮｏ．１３４、Ｎｏ．１３４−２、Ｎｏ．１３４−３およびＮｏ．１３４−４について以下の条件による旋削切削試験を行ない、被削材の面粗度Ｒｚを上記実施例１と同様にして測定した。その結果を表１５に示す。【０２０７】
（旋削切削試験の条件）
被削材：Ｓ１５Ｃブロック
切削速度：１００ｍ／ｍｉｎ
送り：０．２０ｍｍ／ｒｅｖ．
切込み：１．０ｍｍ
切削油：無し
切削距離：０．５ｍ
切削開始０．５ｍ後の被削材の面粗度Ｒｚを測定した。【０２０８】
【表１５】
0004739197.tif 000016
【０２０９】
表１５より明らかなように、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、Ａ／Ｂの値が小さくなる程被削材の面粗度Ｒｚはより良好なものとなった。【０２１０】
これらの結果より、刃先交換型切削チップにおいて被削材との間で溶着現象を抑制し、被削材の外観が阻害されることを防止するためには、上記領域Ａ１の面粗度ＲａをＡμｍ、上記領域Ａ２の面粗度ＲａをＢμｍとした場合、１．０＞Ａ／Ｂとすることが有効であり、このＡ／Ｂ値をさらに小さくして、０．８＞Ａ／Ｂ、さらに０．６＞Ａ／Ｂとすることがより有効となる。【０２１１】
なお、上記の各実施例は、旋削加工用およびフライス加工用の刃先交換型切削チップについて示したが、ドリル加工用刃先交換型切削チップ、エンドミル加工用刃先交換型切削チップ、メタルソー加工用刃先交換型切削チップ、歯切工具加工用刃先交換型切削チップ、リーマ加工用刃先交換型切削チップ、タップ加工用刃先交換型切削チップ、またはクランクシャフトのピンミーリング加工用刃先交換型切削チップ等についても勿論適用可能であり、本発明の効果は示される。【０２１２】
以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行なったが、上述の各実施の形態および実施例の構成を適宜組み合わせることも当初から予定している。【０２１３】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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