(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の作業者で処理すべき組立製造ラインにおいて実行した作業工程の実績データから、その作業工程を、異なる製品に共通な作業要素、共通ではない個別の作業要素に区分し、それぞれの作業要素に対応させて作業時間を求めた作業要素習熟曲線を、作業者ごとに作成準備しておき、
組立製造ラインで組立あるいは製造すべき製品が選択され、その作業工程を処理すべき作業者が編成されたときには、
その作業工程を処理すべき作業者について、上記作業要素習熟曲線から、累積作業回数が予定している累積作業回数に達する時の作業時間を算出して、算出した作業時間を製品別に集計し、
さらに、かくして算出した集計時間をもとに、所定の演算を行うことによって、組立製造すべき製品に応じた作業工程のタクトタイムを算出することを特徴とする、
組立製造ラインにおける作業工程別タクトタイム推定方法。
【請求項２】
直列する複数の工程からなる製造組立ラインに適用され、
請求項１に記載の作業工程別タクトタイム推定方法を利用して、所定のシミュレーションを実行し、全体工程の最適な作業者編成を決定する、
組立製造ラインにおける全体工程の作業者編成方法。
【請求項３】
複数の作業者で処理すべき組立製造ラインにおいて実行した作業工程の実績データから、その作業工程を、異なる製品に共通な作業要素、共通ではない個別の作業要素に区分し、それぞれの作業要素に対応させて作業時間を求めた作業要素習熟曲線を、作業者ごとに作成準備する習熟曲線生成手段と、
組立製造ラインで組立あるいは製造すべき製品が選択され、その作業工程を処理すべき作業者が編成されたときには、その作業工程を処理すべき作業者について、上記作業要素習熟曲線から、累積作業回数が予定している累積作業回数に達する時の作業時間を算出して、算出した作業時間を製品別に集計し、さらに、かくして算出した集計時間をもとに、所定の演算を行うことによって、組立製造すべき製品に応じた作業工程のタクトタイムを算出するタクトタイム推定手段とを備えている、
組立製造ラインの作業工程別タクトタイム推定装置。
【請求項４】
直列する複数の工程からなる製造組立ラインに適用され、
請求項１に記載の作業工程別タクトタイム推定方法を利用して、所定のシミュレーションを実行し、全体工程の最適な作業者編成を決定する、工程編成手段を備えている、
組立製造ラインの全体工程作業編成装置。
【請求項５】
請求項１に記載の作業工程別タクトタイム推定方法を、コンピュータで実行できるようにした、組立製造ラインにおける作業工程別タクトタイム推定プログラム。
【請求項６】
請求項２に記載の全体工程の作業者編成方法を、コンピュータで実行できるようにした、組立製造ラインにおける全体工程の作業者編成プログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の作業要素からなる組立製造ラインにおける作業工程別のタクトタイムを推定する方法、作業工程別の作業者を編成する方法、これらを実行する装置およびプログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、家電製品や電子機器、情報機器などの各種の製品は、消費者ニーズの多様化により製品品種の多様化が進んでいる。この多様化に製品ライフサイクルの短命化が相俟って、製品（または部品）の組立製造工場では、同一ライン、同一作業工程での多品種生産が実施されるようになってきている。
【０００３】
ところで、工場で生産を効率的に行うためには、作業工程ごとにタクトタイムを小さくすることが必須である。そのため、生産計画にもとづいて、種々想定された工程編成ごとのタクトタイムを推定することが必要となる。工程別のタクトタイムは、ある工程で製品（または部品）１個を生産するのに要する時間として定義され、このタクトタイムを推定するためには、作業者別製品別の組立製造時間を予測しなければならない。
【０００４】
従来の製品単品種のみの組立製造作業時間に関しては、組立開始時点から累積生産台数とその台数時の組立製造（作業）時間を集計し、その製品の習熟曲線を求め、作業者ごと製品別の作業時間を予測していた。
【特許文献１】特開２００３−２８８３８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、多品種生産の場合では、製品品種間に共通の作業要素が発生するため、作業要素別に累積作業回数が異なり、そのため、作業者ごと製品別の習熟曲線を求めることが困難となり、よって精度の高いタクトタイムの推定も困難となる。また、製品別の習熟曲線を求めたとしても、共通の作業要素を考慮しなければ、その習熟曲線は信頼できるデータとはならない。
そのような結果、多品種生産の生産現場では、効率的な生産がおこなわれていないことがあった。
【０００６】
本発明は、このような問題を解決すべく提案されたもので、作業要素ごとの習熟曲線を準備し、これにより、製品品種間に共通の作業要素を考慮した、組立製造すべき製品に応じた作業工程別のタクトタイムを推定する方法を提供することを目的としている。また、同様の方法を実施するための装置、プログラムを提供することも主たる目的に含まれる。
そして、複数の工程からなる生産ラインにおいて、そのような推定方法を利用することによって、多品種生産を目的とする効率的なライン編成をダイナミックに策定、修正できるようにすることを第２の目的とする。
この方法を実施すれば、作業要素を考慮した工程別タクトタイムが、編成される作業者に応じて予測され、工程編成にロスの少ない作業配分を決定することができる。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の作業工程別タクトタイム推定方法は、複数の作業者で処理すべき組立製造ラインにおいて実行した作業工程の実績データから、その作業工程を、異なる製品に共通な作業要素、共通ではない個別の作業要素に区分し、それぞれの作業要素に対応させて作業時間を求めた作業要素習熟曲線を、作業者ごとに作成準備しておき、組立製造ラインで組立あるいは製造すべき製品が選択され、その作業工程を処理すべき作業者が編成されたときには、その作業工程を処理すべき作業者について、作業要素習熟曲線から、累積作業回数が予定している累積作業回数に達する時の作業時間を算出して、算出した作業時間を製品別に集計し、さらに、かくして算出した集計時間をもとに、所定の演算を行うことによって、組立製造すべき製品に応じた作業工程のタクトタイムを算出することを特徴とする。
【０００８】
（削除）
【０００９】
請求項２に記載の全体工程の作業者編成方法は、直列する複数の工程からなる製造組立ラインに適用され、請求項１または２に記載の作業工程別タクトタイム推定方法を利用して、所定のシミュレーションを実行し、全体工程の最適な作業者編成を決定することを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の作業工程別タクトタイム推定装置は、複数の作業者で処理すべき組立製造ラインにおいて実行した作業工程の実績データから、その作業工程を、異なる製品に共通な作業要素、共通ではない個別の作業要素に区分し、それぞれの作業要素に対応させて作業時間を求めた作業要素習熟曲線を、作業者ごとに作成準備する習熟曲線生成手段と、組立製造ラインで組立あるいは製造すべき製品が選択され、その作業工程を処理すべき作業者が編成されたときには、その作業工程を処理すべき作業者について、上記作業要素習熟曲線から、累積作業回数が予定している累積作業回数に達する時の作業時間を算出して、算出した作業時間を製品別に集計し、さらに、かくして算出した集計時間をもとに、所定の演算を行うことによって、組立製造すべき製品に応じた作業工程のタクトタイムを算出するタクトタイム推定手段とを備えている。
【００１１】
（削除）
【００１２】
請求項４に記載の全体工程の作業者編成装置は、直列する複数の工程からなる製造組立ラインに適用され、請求項１に記載の作業工程別タクトタイム推定方法を利用して、所定のシミュレーションを実行し、全体工程の最適な作業者編成を決定する、工程編成手段を備えている。
【００１３】
請求項５に記載の作業工程別タクトタイム推定プログラムは、請求項１に記載の作業工程別タクトタイム推定方法を、コンピュータで実行できるようにしたものである。
また、請求項６に記載の全体工程の作業者編成プログラムは、請求項２に記載の全体工程の作業者編成方法を、コンピュータで実行できるようにしたものである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１および３に記載の本発明は、実績データにもとづいて生成された作業要素別の習熟曲線より、まず作業要素別に作業時間を算出し、それを製品別に集計し、製品に応じた作業工程のタクトタイムを算出しているので、生産計画段階で、タクトタイム推定値を、生産効率を示す客観的ものさしとして利用することができる。
特に、単なる製品ごとの実績データではなく、作業要素に分解した実績データにもとづく習熟曲線と、作業要素ごとの累積作業回数とを利用しているので、製品間で共通する作業要素が多く発生する多品種組立製造ラインに適用すれば、精度の高い工程別タクトタイムの推定値が得られる。
また、編成作業者を適宜変更して種々のタクトタイムを予測すれば、それらの中からタクトタイムの値が小さくなるような、ロスの少ない工程編成を選択、決定することができる。
【００１５】
さらに、請求項１および３に記載の本発明は、作業要素習熟曲線が異なる製品に共通な作業要素、共通ではない個別の作業要素に応じて作成準備しているので、より精度の高いタクトタイム推定値を得ることができる。
【００１６】
請求項２および４に記載の本発明は、請求項１に記載の作業工程別タクトタイム推定方法を利用して、所定のシミュレーションを実行し、全体工程の作業者を決定するようにしているので、生産を効率的に行うのに最適な全体工程編成を導き出すことができる。
【００１７】
請求項５に記載のプログラムは、請求項１と同様の効果が期待でき、請求項６に記載のプログラムは、請求項２と同様の効果が期待できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
実施例で示す作業工程別タクトタイム推定方法は、複数の作業者が作業する多品種製品の組立製造（検査も含む）ラインの各工程におけるタクトタイムの推定に適用される。図２には、工程が直列に並べられた多品種組立ラインを示しており、このラインを構成する工程Ｐ、Ｑ、Ｒのそれぞれのタクトタイム算出に適用されるものである。
また、実施例で示す全体工程の作業者編成方法は、工程Ｐ、Ｑ、Ｒからなるライン全体の作業者編成方法を示すものである。
【実施例１】
【００１９】
図１は、本発明方法の概略の流れを示すフローチャートである。
図示するように、本発明の作業工程別タクトタイム推定方法は、作業要素習熟曲線準備ステップ（１０１）、作業要素別の作業時間算出ステップ（１０２）、製品別の作業時間集計ステップ（１０３）、工程別のタクトタイム算出ステップ（１０４）を順次実行するものである。
これらのステップによる方法は、コンピュータのＣＰＵとそれにより動作するソフトウェア（プログラム）およびデータ資源等で構成されたコンピュータシステムにより実現される。
【００２０】
図３には、本システムを構成するソフトウェア、データ媒体を動作流れとともに説明したブロック図である。
本システムは、工程別タクトタイム推定装置２０と工程別編成修正装置３０とを含んで構成され、工程別タクトタイム推定装置２０によって、作業工程別タクトタイム推定方法が実行され、工程別編成修正装置３０によって、推定されたタクトタイムを利用した後述の工程編成方法が実行される。なお、両方法は別装置で実施されるものに限られず、１台のコンピュータにより実現されるものであってもよい。
【００２１】
工程別タクトタイム推定装置２０は、後述の各部１〜３を含んで構成される習熟曲線生成手段２１と、後述の各部４、５を含んで構成されるタクトタイム推定手段２２を備えている。
この習熟曲線生成手段２１およびタクトタイム推定手段２２は、ＣＰＵが各部に相当するプログラムおよびハードウェアを稼動させることにより、生産計画実行時などに、その計画に対応する工程別タクトタイムを算出するものである。
【００２２】
まず、工程別タクトタイム推定装置２０に対して、各工程の作業者ごとの累積生産台数と、作業者ごと作業要素別の作業実績時間とが、データ入力部１を介して入力される。このデータ入力部１は、キーボードであってもよいし、作業者が作業要素を完了するたびにボタンを押して入力する形態や、リミットスイッチや透過センサー等により作業時間を自動計測するものであってもよい。また、他システムで集計したものを、通信回線を通じて入力できるようにしたものであってもよい。
【００２３】
作業者別作業要素回数変換部２は、データ入力部１からの作業者ごとの累積生産台数を、製品ごとに共通の作業要素と非共通の作業要素とに区分して予め保存した製品別作業要素区分データベースＡにより、作業者ごとの作業要素別の作業回数を集計する。
【００２４】
作業者別作業要素の習熟曲線演算部３は、求められた作業者ごとの作業要素の作業回数を少なくとも２回の時点で集計し、この作業回数データとこれに対応する作業時間との組み合わせデータを準備し、これら２回分のデータにもとづいて関数化することにより、作業者別の作業要素習熟曲線データベースＢを準備する。
ここまでの処理が、作業要素習熟曲線準備ステップ（１０１）に相当する。
【００２５】
以下の処理は、ある工程に作業者が編成されたときに工程のタクトタイムを予測する処理であり、作業要素別の作業時間算出ステップ（１０２）、製品別の作業時間集計ステップ（１０３）、工程別のタクトタイム算出ステップ（１０４）に相当する。
【００２６】
次に、作業者別製品別作業時間見積部４は、作業要素習熟曲線データベースＢと、予め用意された作業者の工程編成データベースＣ、製品別作業要素区分データベースＡおよび生産計画データベースにもとづき、まず作業者ごとに作業要素別の作業時間を算出し（作業要素別の作業時間算出ステップ）、その作業時間を製品ごとに集計する（製品別の作業時間集計ステップ）。
【００２７】
工程別タクトタイム演算部５は、算出された集計作業時間をもとにして、所定の工程タクトタイム演算式によりタクトタイムを推定する（工程別のタクトタイム算出ステップ）。
【００２８】
以上のシステム構成は一例を示したものであるが、これに限定されず、別のプログラム構成により、図１に示す各ステップを実行するようにしてもよい。
【００２９】
以下に、上記各ステップについて図面を参照しながら詳細に説明する。
以下の各ステップの説明は、図２の多品種組立製造ラインを前提としたものである。工程Ｐには４人、工程Ｑには８人、工程Ｒには２人の作業者が配置されており、この連続する複数工程において、５種類の製品ア〜オが生産計画にしたがって生産される場合を想定している。
【００３０】
ここで、工程Ｐにおける５種類の製品品種間に共通な作業として、コネクタ差込作業Ａ１、グリス塗布作業Ａ２、２種類のインシュロック作業Ａ３、Ａ４、ネジ締め作業Ａ５がある。図４には製品イのプロセスチャートの具体例を示しているが、図４からわかるように、工程Ｐでは作業要素Ａ１が２回、作業要素Ａ２、Ａ５が各１回発生する。同様に他の製品の組立も、複数の作業を要素としている。
また工程Ｐの作業要素として、上記の共通作業以外にも製品特有の作業も発生する。製品ア〜オに対応するこれらの非共通作業要素を、Ｂ１〜Ｂ５とする。
【００３１】
図５は、作業者ごとの作業要素の作業回数を集計する方法を説明するための図である。この図例には、製品ア〜オについての作業をア〜オの順で行う場合を例示している。
【００３２】
（ａ）は、製品別の作業要素の内訳を時系列棒グラフで示したものである。図に示した棒グラフは、縦軸を製品ごとの作業時間とし、各作業要素が、グラフの上から下への順に、すなわち上記プロセスチャートの順にしたがって発生していることを示している。
例えば製品イの場合、非共通作業Ｂ２、コネクタ差込作業Ａ１、非共通作業Ｂ２、グリス作業Ａ２、非共通作業Ｂ２、コネクタ差込作業Ａ１（２回目）、非共通作業Ｂ２、ネジ締め作業Ａ５、非共通作業Ｂ２が順に発生しており、棒グラフには、各作業時間（縦軸に相当する時間）が上から下へと時系列に積み上げられる。
【００３３】
（ｂ）は棒グラフを製品ごとに、共通作業要素と非共通作業要素とに分けたものであり、（ｃ）は（ｂ）にもとづいて、さらに作業要素ごとに時間集計したグラフである。
このように、ある生産計画にもとづいて実施された組立製造について、作業者ごとに作業要素別の実績作業時間を集計し、少なくとも２回の生産段階で得られた作業実績時間から習熟曲線を求める。
【００３４】
図６は、作業者ごと（ここでは作業者Ｐ１）の作業要素習熟曲線の算出方法を説明するための図である。また、図７（ａ）、（ｂ）には算出された習熟曲線データのイメージ図を示している。
【００３５】
まず、作業者Ｐ１の初期段階（生産計画１）と初期段階から約２倍以上生産した段階（生産計画２）においての、製品ア〜オごとの累積生産台数ａと、作業要素ごとに計測された作業実績時間ｄとが実績データとして入力される。次に、累積生産台数ａにもとづいて製品別作業要素別の作業回数に展開し、作業要素ごとの作業回数ｃを求める。
このようにして、作業要素ごとの習熟曲線の関数を決定するための、２段階（時点）での作業回数ｃと作業実績時間ｄとが決定される。
【００３６】
図７に示しているように、作業の習熟度合は、作業回数を重ねるごとに作業時間が減少する指数関数で表わされるため、習熟曲線は図８に示した算出式より算出される。この式に２回分の実績データを代入して連立方程式を解けば、作業者ごとに、作業要素別の曲線の特性を示す定数Ｋ、Ａが求められる。
このようにして作業要素習熟曲線準備ステップ（１０１）は終了する。
【００３７】
そして、このステップで得られた定数Ｋ、Ａによって決まる習熟曲線の算出式により、ある生産時点における決定された工程編成作業者について、作業者ごとに作業要素別の作業時間を予測することができる。
【００３８】
ついで、作業要素別の作業時間算出ステップ（１０２）、製品別の作業時間累積ステップ（１０３）、工程別のタクトタイム算出ステップ（１０４）をまとめて説明する。
【００３９】
図９（ａ）は、工程を編成する作業者が想定されたある時点での、作業要素別作業時間の算出方法を説明するための表である。
この図例は、製品ア〜オの累積生産台数がａで示される累積台数となったときの作業時間ｄを予測するものである。すなわち、生産計画開始時の累積生産台数ａが実績データから判断できれば、その生産開始時点での作業要素ごとの累積作業回数ｃが決定され、その作業回数ｃを習熟曲線算出式（図８）に代入することにより、作業要素別作業時間ｄが求められる。
こうして算出された作業時間ｄを製品別にあてはめてみると、ｅに示すように、製品を構成する各作業要素の作業時間として展開される。そして、図９（ｂ）に示すように、製品ごとに、その製品を構成する全作業要素の作業時間を集計すると、製品別の作業時間（たとえば、製品アの場合Ｐ１１）が得られる。
【００４０】
図１０（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、工程Ｐ、Ｑ、Ｒにおける作業者全員の製品ごとの製品別作業時間を示したものである。
こうして、各工程の製品別作業時間が予測されると、その作業時間をもとにして所定の演算によって工程別タクトタイムが推定される。ここで、所定の演算とは、生産計画に従って、作業者と生産する製品（作業要素）との組み合わせパターンごとにタクトタイムを算出するようにしたものであり、どの製品を生産するかによって異なってくるものである。
【００４１】
ここでいう工程別タクトタイムとは、ライン生産方式の各工程において製品１個の作業を完了する時間のことであり、１日の実績稼動時間をその日の必要生産数で除して求められる値であり、サイクルタイムあるいはピッチタイムとも呼ばれている。
なお、工程別タクトタイムは次の一般式で算出される。
タクトタイム＝作業者全員の各品種ごとの作業時間合計／（ｎ×ｍ）／ｍ
この式は、複数品種について作業者が均等に作業することを前提としたものであり、ｎは製品品種数、ｍは工程を編成する作業者の人数を示している。
【００４２】
例えば、次式は工程Ｐ、Ｑ、Ｒで製品アのみを生産する場合を想定している。この場合、組み合わせは１パターンしかない。
工程Ｐタクトタイム（ＰＨｅｉ１）＝（（Ｐ１１＋Ｐ２１＋Ｐ３１＋Ｐ４１）／４）／４
工程Ｑタクトタイム（ＱＨｅｉ１）＝（（Ｑ１１＋Ｑ２１＋・・・＋Ｑ８１）／８）／８
工程Ｒタクトタイム（ＲＨｅｉ１）＝（（Ｒ１１＋Ｒ２１）／２）／２
【００４３】
また例えば、工程Ｐ、Ｑ、Ｒで製品ア〜ウを生産する場合は、組み合わせが複数あるが、工程の各作業者に製品ア〜ウを均等に生産させる場合には、工程別タクトタイムは次式によって求められる。
工程Ｐタクトタイム（ＰＨｅｉ１）＝（（Ｐ１１＋Ｐ２１＋Ｐ３１＋Ｐ４１＋Ｐ１２＋Ｐ２２＋Ｐ３２＋Ｐ４２＋Ｐ１３＋Ｐ２３＋Ｐ３３＋Ｐ４３）／１２）／４
工程Ｑタクトタイム（ＱＨｅｉ１）＝（（Ｑ１１＋Ｑ２１＋Ｑ３１＋・・・＋Ｑ７１＋Ｑ８１＋Ｑ１２＋Ｑ２２＋Ｑ３２＋・・・＋Ｑ７２＋Ｑ８２＋Ｑ１３＋Ｑ２３＋Ｑ３３＋・・・＋Ｑ７３＋Ｑ８３）／２４）／８
工程Ｒタクトタイム（ＲＨｅｉ１）＝（（Ｒ１１＋Ｒ２１＋Ｒ１２＋Ｒ２２＋Ｒ１３＋Ｒ２３）／６）／２
この式は作業者に均等に配分するパターンを示しているが、作業者ごとに異なる製品を割り当てたり重み付けさせるような組み合わせパターンについても、同様に工程タクトタイムを算出することができる。
【００４４】
これらの複数のパターンについて工程別タクトタイムを順次算出してゆくと、それらの中から、タクトタイム計算値が小さくなるような、もっとも効率的なものを選び出し、最適な組み合わせとして決定することができる。
特に、単なる製品ごとの実績データではなく、作業要素に分解した実績データにもとづく習熟曲線と、作業要素ごとの累積作業回数とを利用しているので、本実施例のごとく製品間で共通する作業要素が多く発生する多品種組立製造ラインに適用すれば、精度の高い工程別タクトタイムの推定値が得られる。
【００４５】
また、工程別タクトタイム算出ステップは、プログラムにより自動でパターンを抽出し、それぞれのタクトタイムを計算し、さらに、それらを比較するようにすれば、短時間で最適な工程編成を決定することができる。もちろん、手動でパターンを設定して、それらをリスト出力するようにしてもよい。
【００４６】
次に、工程別タクトタイム推定方法を利用した全体工程編成方法について説明する。
工程ごとの最適編成は、工程のタクトタイムを個別にシミュレーションすることにより決定できるものであるが、図２で示すように、工程Ｐ、Ｑ、Ｒが直列に並んでいる場合、工程ごとに最適編成を決定しても、ライン全体としては効率のよい編成とならないことがある。
つまり、工程が直列に並んでいるため、ある１つの工程のタクトタイムを短くするように調整しても、他の工程のタクトタイムが長いものとなってしまえば、全体の製品タクトタイムは長いほう（最大のもの）に律せられてしまう。
そこで、ライン全体工程の最適編成を行うべく、次の全体工程編成方法を実行する。
【００４７】
この全体工程編成方法は、上述の図３の工程編成修正装置（工程編成手段）３０によって実現される。本装置３０は、例えば、編成効率演算部６、編成効率評価部７、工程編成修正部８を含んで構成される。また、本装置３０は、上記の習熟曲線生成手段２１およびタクトタイム推定手段２２を含んで構成された装置であってもよい。
【００４８】
この全体工程編成方法は、種々の編成条件で工程編成効率を算出する所定のシミュレーションを実行し、それによって求められた工程編成効率を比較することによって最適な工程編成を決定するものである。
工程編成効率は、例えば工程Ｐ、Ｑ、Ｒが製品アのみを生産する場合、次式により算出される。
工程編成効率（Ｃ１）＝（ＰＨｅｉ１＋ＱＨｅｉ１＋ＲＨｅｉ１）／（最大タクトタイム値×３）
この工程編成効率は、工程間のバランスを示す指標となるものであり、この数値が１に近い値であれば、工程間でタクトタイム推定値に差がなく、工程間のバランスがとれていることを示すものである。
【００４９】
ここで、工程別タクトタイム推定値が、ＱＨｅｉ１＜ＲＨｅｉ１＜ＰＨｅｉ１（最大タクトタイム値）の関係となっていれば、タクトタイム値の小さい工程Ｑの構成員を工程Ｐに振り替えてみる。すると、新しい工程別タクトタイムは次のようになる。
工程Ｐタクトタイム（ＰＨｅｉ２）＝（（Ｐ１１＋Ｐ２１＋Ｐ３１＋Ｐ４１＋Ｐ５１）／５）／５
工程Ｑタクトタイム（ＱＨｅｉ２）＝（（Ｑ１１＋Ｑ２１＋・・・＋Ｑ７１）／７）／７
工程Ｒタクトタイム（ＲＨｅｉ１）＝（（Ｒ１１＋Ｒ２１）／２）／２
これにより、ＲＨｅｉ１＜ＰＨｅｉ２＜ＱＨｅｉ２（最大タクトタイム値）となり、ＱＨｅｉ２が振替前のＰＨｅｉ１より小さい値となれば、算出式（ＰＨｅｉ２＋ＱＨｅｉ２＋ＲＨｅｉ１）／（ＱＨｅｉ２×３）により求められた工程編成効率（Ｃ２）は、より１に近づくことになる。
【００５０】
このような手順で、各種の作業者組み合わせで工程編成したもので、シミュレーションを実施すれば、もっともすぐれた工程編成効率を抽出することができる。つまり、全体工程編成の最適化が行える。
【００５１】
図１１は、上述の最適化シミュレーションの一例を示したフローチャートである。このフロー処理では、工程編成効率に基準レベルを設けており、工程編成効率がそのレベルよりも高い数値となったときに、そのときの編成を最適な編成として決定するようにしている。この基準レベル値を調整変更することにより、装置の処理動作をスピードアップすることもでき、また編成最適化の精度を向上させることもできる。
【００５２】
また、このフローでは、予め定められた工程ごとの作業者編成区分を準備しておき、その定められた編成区分についてのみタクトタイムを演算するようにしている。すべての作業者組み合わせについて演算していれば、処理時間が増大し、非効率となるからである。実施可能性のある編成のみを対象として準備すれば、効率的にシミュレーションを行うことができる。
【００５３】
以上のように、この全体工程編成方法では、直列に連続する複数の工程に対して、複数の作業者組み合わせで工程別タクトタイムを順次演算することによって、最適な工程編成効率の抽出しているので、工程間のバランスがとれた、もっとも効率的に生産することが可能な全体工程編成を導き出すことができる。
【００５４】
また、図１２は、全体工程編成方法の別例を示したフローチャートである。
この例は、工程編成効率を編成の作業者編成の決定基準とはせず、作業要素別の作業時間が長い作業者のスキルアップを目的とするものである。つまり、この方法では、工程別タクトタイムは長くなる。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】本発明の作業工程別タクトタイム推定方法を示すフローチャートである。
【図２】本発明方法が適用される多品種組立ラインの一例を示す概念図である。
【図３】本発明の作業工程別タクトタイム推定装置を含むシステムの基本構成を示すブロック図である。
【図４】製品の組立製造のプロセスチャート例を示す図である。
【図５】作業者ごとの作業要素の作業回数を集計する方法を説明するための図である。
【図６】作業者ごとの作業要素習熟曲線の算出方法を説明するための図である。
【図７】（ａ）、（ｂ）は、それぞれ共通作業要素、非共通作業要素の習熟曲線イメージ図である。
【図８】習熟曲線算出式を示すものである。
【図９】（ａ）は工程を編成する作業者が想定されたある時点での作業要素別作業時間の算出方法を説明するための図、（ｂ）は製品ごとの作業時間の算出式を示す図である。
【図１０】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、工程Ｐ、Ｑ、Ｒにおける作業者全員の製品ごとの製品別作業時間を示した図である。
【図１１】全体工程編成の最適化シミュレーション動作を示すフローチャートである。
【図１２】全体工程編成方法の別例を示したフローチャートである。
【符号の説明】
【００５６】
２０      工程別タクトタイム推定装置
２１      習熟曲線生成手段
２２      タクトタイム推定手段
１      データ入力部
２      作業者別作業要素回数変換部
３      作業者別作業要素の習熟曲線演算部
４      作業者別製品別作業時間見積部
５      工程別タクトタイム演算部
３０      工程別編成修正装置
【図１】
0004655494.tif 000002
【図２】
0004655494.tif 000003
【図３】
0004655494.tif 000004
【図４】
0004655494.tif 000005
【図５】
0004655494.tif 000006
【図６】
0004655494.tif 000007
【図７】
0004655494.tif 000008
【図８】
0004655494.tif 000009
【図９】
0004655494.tif 000010
【図１０】
0004655494.tif 000011
【図１１】
0004655494.tif 000012
【図１２】
0004655494.tif 000013