(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業物に対してそれぞれ作業を行い、前記作業物を検査するための検査器と、前記検査器からの検査結果に基づいて前記作業物を補修するための補修器と、を含む複数の装置と、
前記装置とネットワークを介して接続され、前記装置における作業結果データを保存することで前記作業結果データを前記装置が共有可能にするものであって、全ての装置に関する作業結果データおよび各装置に関する作業結果データを加工したデータを保存するファイルサーバと、
前記装置と接続され、それぞれの装置を制御する装置サーバと、
前記装置サーバとネットワークを介して接続され、前記装置に必要な作業情報を有しており、該当装置に必要な作業情報を前記装置サーバに提供するホストと、
を備え、液晶表示装置の製造に用いられる自動化システム。
【請求項２】
前記ファイルサーバに接続して前記ファイルサーバに保存されている作業結果データを出力可能であり、かつ前記作業結果データに基づく指示を受け付け可能なユーザインターフェース部をさらに備える、請求項１に記載の自動化システム。
【請求項３】
前記ホストによって制御され、前記作業物をそれぞれの装置に自動運送する自動運送装置をさらに備える、請求項１に記載の自動化システム。
【請求項４】
前記ホストと有線で連結され、前記ホストから命令を受け前記自動運送装置の動作を制御する自動運送コントローラをさらに備える、請求項３に記載の自動化システム。
【請求項５】
前記自動運送装置は複数の作業物を１つの搬送容器内に入れて搬送し、前記搬送容器は識別のための固有ＩＤである搬送容器ＩＤを有している、請求項３に記載の自動化システム。
【請求項６】
前記装置は、前記作業物に対する作業を進行するための作業台と、
前記作業物に対する作業の進行前又は進行後に前記作業物を置くための複数の作業待機所と、
前記作業物を前記作業待機所から前記作業台に移動させたり前記作業台から前記作業待機所に移動させるための搬送ロボットと、
を備える、請求項５に記載の自動化システム。
【請求項７】
前記作業台は前記作業物のＩＤを判読するための第１判読器を有し、
前記作業待機所は、前記搬送容器ＩＤを判読するための第２判読器と、前記自動運送装置と通信するための通信手段とを有する、請求項６に記載の自動化システム。
【請求項８】
前記装置は、作業経過を視覚的に表示可能な作業制御画面をさらに備える、請求項７に記載の自動化システム。
【請求項９】
前記作業物はガラスであり、前記搬送容器はカセットである、請求項８に記載の自動化システム。
【請求項１０】
所定のパターンが形成されている基板を検査するための検査器と、前記検査器からの検査結果に基づいて前記基板を補修するための補修器と、を含み、前記検査器は基板の検査を行って未加工データと加工されたサマリデータとを含む検査結果データを生成する複数の装置と、
前記装置とネットワークを介して接続され、前記基板に対するそれぞれの装置における作業結果データを保存することで前記作業結果データを前記装置が共有可能にするものであって、全ての装置に関する未加工データおよび各装置に関する加工されたサマリデータを保存するファイルサーバと、
前記装置に接続され、それぞれの装置を制御する検査器サーバを含む複数の装置サーバと、
前記装置サーバとネットワークを介して接続され、データベースを有しており、前記基板の固有ＩＤである基板ＩＤに基づいて前記データベースを参照して該当装置に必要な作業情報を前記装置サーバに提供するホストと、
を備え、前記基板はガラスであるマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１１】
前記ファイルサーバに接続して前記ファイルサーバに保存されている作業結果データを出力可能であり、かつ前記作業結果データに基づく指示を受け付け可能なユーザインターフェース部をさらに備える、請求項１０に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１２】
前記ホストによって制御され、前記基板をそれぞれの装置に自動運送する自動運送装置をさらに備える、請求項１０に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１３】
前記ホストと有線で連結され、前記ホストから命令を受け前記自動運送装置の運送を制御する自動運送コントローラをさらに備える、請求項１２に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１４】
前記検査器は、前記基板に対する検査作業を遂行した後、検査結果データを前記ファイルサーバに保存し、
前記補修器は、前記検査結果データを前記ファイルサーバから読み出して補修作業に利用し、補修結果データを前記ファイルサーバに保存する、請求項１０に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１５】
前記検査器は、前記基板を検査した後、検査結果を加工しなかった未加工データと前記検査結果を加工したサマリデータとを前記検査結果データとして前記ファイルサーバに保存し、前記検査結果データ保存のイベントを前記検査器サーバに送信する、請求項１４に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１６】
前記未加工データは、不良座標データ及び／または不良内容データである、請求項１５に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１７】
前記検査器により前記ファイルサーバに保存された検査結果データを利用し、前記基板に対する検査内容を視覚的に出力可能な肉眼検査装置をさらに備える、請求項１０に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１８】
前記検査結果データは不良座標データを含み、
前記肉眼検査装置は前記不良座標データに自動的に移動して前記検査結果データの視覚的出力を行う、請求項１７に記載のエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項１９】
前記装置と前記ファイルサーバ、前記ファイルサーバと前記装置サーバ及び前記装置サーバと前記ホストは、それぞれＴＣＰ／ＩＰ方式で連結される請求項１０に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項２０】
前記装置と前記装置サーバとは、ＳＥＣＳ（Semiconductor Equipment Communication Standard）通信方式で接続される、請求項１０に記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項２１】
前記基板はウェーハである、請求項１０〜２０のいずれか１つに記載のマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システム。
【請求項２２】
(a)第１装置にローディングされた作業物を認識する段階と、
(b)前記作業物に対する前記第１装置における作業の命令を制御部から受信する段階と、
(c)前記第１装置を含む複数の装置にオンラインで連結され前記作業物に対する装置の作業結果データを保存しているファイルサーバから、前記第１装置の作業に必要な前工程で生成された第１作業結果データを読み出す段階と、
(d)前記前工程の第１作業結果データを利用して前記作業物に対する作業を前記第１装置で遂行する段階と、
(e)前記第１装置において生成された第２作業結果データと前記第２作業結果データを加工したデータを前記ファイルサーバに保存する段階と、
を含み、
前記前工程の装置は検査器であり、前記第１装置は補修器であり、前記作業物はガラスである工程制御方法。
【請求項２３】
前記作業物はウェーハである、請求項２２に記載の工程制御方法。
【請求項２４】
基板に対してそれぞれの作業を行う装置と、前記装置を制御する制御部と、前記基板をそれぞれの装置に自動運送する自動運送装置とを含む自動化システムの制御方法において、
(a)前記基板を第１装置にローディングする段階と、
(b)前記第１装置で前記基板に対する作業を行い、前記装置にネットワークを介して接続され、前記装置に接続され前記装置により生成される作業結果データおよび前記作業結果データを加工したデータを格納し前記装置の作業結果データを共有するためのファイルサーバに前記第１装置の第１作業結果データを保存する段階と、
(c)前記第１装置から前記基板をアンローディングする段階と、
(d)前記基板を第２装置に搬送し前記第２装置にローディングする段階と、
(e)前記第２装置における作業実行前に前記第１作業結果データを前記ファイルサーバから読み出し、作業実行時に前記第１作業結果データを利用して前記基板に対する作業を実行し、作業実行後に第２作業結果データを前記ファイルサーバに保存する段階と、
(f)前記第２装置から前記基板をアンローディングする段階と、
を含み、
前記第１装置は検査器であり、前記第２装置は補修器であり、前記基板はガラスである自動化システムの制御方法。
【請求項２５】
前記(a)段階は、
(i)前記第１装置が制御部に前記基板を要請するメッセージを送信する段階と、
(ii)前記制御部が自己のデータベースを検索して前記第１装置で実行されなければならない基板を探し出し、探し出した基板を第１装置にローディングするように前記自動運送装置に命令する段階と、
(iii)第１装置にローディングされると、前記第１装置が基板のＩＤを読み出した後にローディング完了を制御部に報告する段階と、
を含む請求項２４に記載の自動化システムの制御方法。
【請求項２６】
前記(b)段階は、
(i)制御部が前記基板のＩＤに基づいた情報によって前記第１装置が作業可能な状態であるか否かを判断し、作業可能な状態であれば前記第１装置の作業実行に必要な作業情報と共に作業開始命令を前記第１装置に送信する段階と、
(ii)前記第１装置が前記基板に対する作業を実行し、前記第１作業結果データをファイルサーバに保存した後に制御部に作業完了を報告する段階と、
を含む請求項２５に記載の自動化システムの制御方法。
【請求項２７】
前記(c)段階は、
(i)前記制御部が前記ファイルサーバから前記第１作業結果データを読み出して前記第１作業結果データを加工し、前記自動運送装置に前記基板のアンローディングを命令する段階と、
(ii)前記自動運送装置が、作業が完了した基板を前記第１装置からアンローディングする段階と、
(iii)アンローディングが完了すると、前記第１装置が前記制御部にアンロード完了を報告する段階と、
を含む請求項２６に記載の自動化システムの制御方法。
【請求項２８】
前記(d)段階は、
(i)制御部が前記ファイルサーバに保存された前記第１作業結果データの保存位置と、前記第２装置で遂行する第２作業結果データを保存する位置とを前記第２装置に知らせる段階と、
(ii)前記第２装置が前記第１作業結果データを前記ファイルサーバから読み出して作業を実行し、第２作業結果データを前記ファイルサーバに保存する段階と、
を含む請求項２７に記載の自動化システムの制御方法。
【請求項２９】
前記基板はウェーハである、請求項２８に記載の自動化システムの制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動化システム及びその制御方法に関し、より詳しくは半導体や薄膜トランジスタ液晶表示装置（thin film transistor liquid crystal display；以下‘ＴＦＴ−ＬＣＤ’と称する）などの製造工程に使用される自動化システム及びその制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のＴＦＴ−ＬＣＤ工程などに使用される自動化システムは、図１に示されているように、複数の装置３０ａ〜３０ｎと、複数の装置に一対一で連結される装置サーバ２０ａ〜２０ｎと、装置サーバを制御するホスト１０とから構成される。
【０００３】
装置３０ａ〜３０ｎは、装置サーバ２０ａ〜２０ｎに制御され、作業集合物（例えば、カセット）４０内に保管された複数の作業物（例えば、ガラス、ウェーハなど）に対する作業を遂行する。その後、装置３０ａ〜３０ｎは、作業物に対する作業結果データを、対応する装置サーバ２０ａ〜２０ｎに伝送する。
【０００４】
以下、ＴＦＴ−ＬＣＤ工程に使用される従来の自動化システムを、図１に基づいて説明する。図１において、第１装置３０ａは検査器（tester）であり、第２装置３０ｂは補修器（repairer）であると仮定する。
先ず、検査器３０ａは、図示しない自動搬送装置によって導かれるカセット（作業集合物）４０からガラスを取り出した後、それぞれのガラスに対する検査作業を遂行する。ガラスに対する検査結果は、検査器３０ａ内のハードディスクに保存される。検査が完了したカセット４０は、自動搬送装置によって補修器３０ｂに移動する。
【０００５】
補修器３０ｂは前工程で検査器３０ａにより遂行された作業結果を利用して、ガラスを補修する必要がある。従来のシステムでは検査器３０ａのハードディスクに保存されたガラスに対する検査作業結果データを作業者が直接フロッピーディスクに複写した後、これを補修器３０ｂに入力している。その後、補修器３０ｂは、前記作業結果データに基づいてガラスに対する補修作業を遂行する。
【０００６】
このような従来のシステムでは、検査器３０ａで行った検査作業の結果を検査器のハードディスクに保存し、作業者はハードディスクに保存された検査作業の内容をフロッピーディスク５０に複写して直接補修器３０ｂに入力しなければならない煩雑さがある。また、フロッピーディスク５０の誤謬によって不必要な時間が所要されるという問題点があり、手作業でフロッピーディスク５０を運搬するため作業結果データを取り間違うことによって補修器３０ｂが誤作動するなどの問題点が発生する。
【０００７】
このような問題点を解決するために、フロッピーディスク５０を使用する代わりにＲＳ−２３２Ｃケーブルなどのシリアル（serial）通信ケーブルを検査器３０ａと補修器３０ｂとの間に連結し、検査器３０ａの検査作業データを補修器３０ｂに送信する技術が提供されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ＲＳ−２３２Ｃケーブルは一対一伝送方法に使用されるものであるので、ＲＳ−２３２Ｃケーブルで連結された検査器３０ａと補修器３０ｂとの間のみでしかデータを送受信できない。従って、ＲＳ−２３２Ｃケーブルを利用した従来の技術では、１つの装置で遂行した作業結果データを、多数の装置で利用することができない。従って、このような場合には、作業者が直接フロッピーディスクを移動させなければならない。また、ＲＳ−２３２Ｃケーブルを利用した通信方式においてはデータ伝送速度が遅いため、容量の大きい作業結果を送信させる場合には多くの伝送時間がかかるという問題点がある。
【０００９】
本発明は前記のような従来の問題点を解決するためのものであって、その目的は全ての装置をネットワークを介してファイルサーバに連結し、装置の作業結果データを共有することによって、装置に必要な作業結果データを自動的に利用することができるようにすることにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を達成するために、本願発明は作業に必要な装置にネットワークで連結されたファイルサーバを設け、装置で実行した作業の結果をファイルサーバに保存して共有するようにすることによって、前工程の装置で実行した作業の結果を後工程の装置が自由に利用することができるようにする。
本発明の一態様による自動化システムは、作業物に対してそれぞれ作業を行い、前記作業物を検査するための検査器と、前記検査器からの検査結果に基づいて前記作業物を補修するための補修器と、を含む複数の装置と、
前記装置とネットワークを介して接続され、前記装置における作業結果データを保存することで前記作業結果データを前記装置が共有可能にするものであって、全ての装置に関する作業結果データおよび各装置に関する作業結果データを加工したデータを保存するファイルサーバと、
前記装置と接続され、それぞれの装置を制御する装置サーバと、
前記装置サーバとネットワークを介して接続され、前記装置に必要な作業情報を有しており、該当装置に必要な作業情報を前記装置サーバに提供するホストと、；を含む。
ここで、各装置はファイルサーバに保存された複数の装置における作業結果データを共有することができ、これによって各装置は前工程の装置の作業結果データを利用して自由に作業を遂行することができる。
【００１１】
また、前記自動化システムは作業物をそれぞれの装置に自動運送する自動運送装置をさらに含むことができ、前記自動運送装置はホストから命令を受ける自動運送コントローラによって制御される。
【００１２】
また、前記自動化システムはファイルサーバに接続してファイルサーバに保存されている作業結果データをユーザが直接利用することができるユーザインターフェース部をさらに含むことができる。
【００１３】
所定のパターンが形成されている基板を検査するための検査器と、前記検査器からの検査結果に基づいて前記基板を補修するための補修器と、を含み、前記検査器は基板の検査を行って未加工データと加工されたサマリデータとを含む検査結果データを生成する複数の装置と、
前記装置とネットワークを介して接続され、前記基板に対するそれぞれの装置における作業結果データを保存することで前記作業結果データを前記装置が共有可能にするものであって、全ての装置に関する未加工データおよび各装置に関する加工されたサマリデータを保存するファイルサーバと、
前記装置に接続され、それぞれの装置を制御する検査器サーバを含む複数の装置サーバと、
前記装置サーバとネットワークを介して接続され、データベースを有しており、前記基板の固有ＩＤである基板ＩＤに基づいて前記データベースを参照して該当装置に必要な作業情報を前記装置サーバに提供するホストと、
を備え、前記基板はガラスであるマイクロエレクトロニクスデバイスの自動化システムを提供する。
【００１４】
また、前記装置は、検査器からの検査結果に基づいて基板を補修するための補修器をさらに含むことができ、この時、前記検査器は前記基板に対する検査作業を実行した後に検査結果データをファイルサーバに保存し、前記補修器は前記検査結果データをファイルサーバから読み出して補修作業に利用し補修結果データをファイルサーバに保存する。
【００１５】
また、前記自動化システムは、検査器によってファイルサーバに保存された検査結果データを用い、基板に対する検査内容をユーザが直接観察することができるようにする肉眼検査装置をさらに含むことができる。肉眼検査装置は不良座標データに自動的に移動してユーザが観察することができるようにする。
【００１６】
(a)第１装置にローディングされた作業物を認識する段階と、
(b)前記作業物に対する前記第１装置における作業の命令を制御部から受信する段階と、
(c)前記第１装置を含む複数の装置にオンラインで連結され前記作業物に対する装置の作業結果データを保存しているファイルサーバから、前記第１装置の作業に必要な前工程で生成された第１作業結果データを読み出す段階と、
(d)前記前工程の第１作業結果データを利用して前記作業物に対する作業を前記第１装置で遂行する段階と、
(e)前記第１装置において生成された第２作業結果データと前記第２作業結果データを加工したデータを前記ファイルサーバに保存する段階と、
を含み、
前記前工程の装置は検査器であり、前記第１装置は補修器であり、前記作業物はガラスである工程制御方法を提供する。
前記作業物はウェーハである。
【００１７】
基板に対してそれぞれの作業を行う装置と、前記装置を制御する制御部と、前記基板をそれぞれの装置に自動運送する自動運送装置とを含む自動化システムの制御方法において、
(a)前記基板を第１装置にローディングする段階と、
(b)前記第１装置で前記基板に対する作業を行い、前記装置にネットワークを介して接続され、前記装置に接続され前記装置により生成される作業結果データおよび前記作業結果データを加工したデータを格納し前記装置の作業結果データを共有するためのファイルサーバに前記第１装置の第１作業結果データを保存する段階と、
(c)前記第１装置から前記基板をアンローディングする段階と、
(d)前記基板を第２装置に搬送し前記第２装置にローディングする段階と、
(e)前記第２装置における作業実行前に前記第１作業結果データを前記ファイルサーバから読み出し、作業実行時に前記第１作業結果データを利用して前記基板に対する作業を実行し、作業実行後に第２作業結果データを前記ファイルサーバに保存する段階と、
(f)前記第２装置から前記基板をアンローディングする段階と、
を含み、
前記第１装置は検査器であり、前記第２装置は補修器であり、前記基板はガラスである自動化システムの制御方法を提供する。
【００１８】
前記(a)段階は、
(i)前記第１装置が制御部に前記基板を要請するメッセージを送信する段階と、
(ii)前記制御部が自己のデータベースを検索して前記第１装置で実行されなければならない基板を探し出し、探し出した基板を第１装置にローディングするように前記自動運送装置に命令する段階と、
(iii)第１装置にローディングされると、前記第１装置が基板のＩＤを読み出した後にローディング完了を制御部に報告する段階と、
を含む。
前記(b)段階は、
(i)制御部が前記基板のＩＤに基づいた情報によって前記第１装置が作業可能な状態であるか否かを判断し、作業可能な状態であれば前記第１装置の作業実行に必要な作業情報と共に作業開始命令を前記第１装置に送信する段階と、
(ii)前記第１装置が前記基板に対する作業を実行し、前記第１作業結果データをファイルサーバに保存した後に制御部に作業完了を報告する段階と、
を含む。
前記(c)段階は、
(i)前記制御部が前記ファイルサーバから前記第１作業結果データを読み出して前記第１作業結果データを加工し、前記自動運送装置に前記基板のアンローディングを命令する段階と、
(ii)前記自動運送装置が、作業が完了した基板を前記第１装置からアンローディングする段階と、
(iii)アンローディングが完了すると、前記第１装置が前記制御部にアンロード完了を報告する段階と、
を含む。
前記(d)段階は、
(i)制御部が前記ファイルサーバに保存された前記第１作業結果データの保存位置と、前記第２装置で遂行する第２作業結果データを保存する位置とを前記第２装置に知らせる段階と、
(ii)前記第２装置が前記第１作業結果データを前記ファイルサーバから読み出して作業を実行し、第２作業結果データを前記ファイルサーバに保存する段階と、
を含む。
前記基板はウェーハである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施形態例によるシステムについて説明する。
以下では、説明の便宜上、ＴＦＴ−ＬＣＤ工程で使用される自動化システムを具体的な例をあげて説明する。
図２は本発明の実施形態例に係る自動化システムの構成図である。
図２において、ホスト１００はＴＣＰ／ＩＰを使用したネットワークを介して装置サーバ２００、ファイルサーバ４００及び自動運送コントローラ（Automatic Guide Vehicle Controller，ＡＧＶ）５００と連結され、これらと予め定められたメッセージを送受信することによって情報交換を行ったり制御命令を下す。
【００２０】
自動運送コントローラ５００はホスト１００から命令を受けると、無線通信で自動運送装置６００と通信し、特定命令を送出する。自動運送装置６００は、自動運送コントローラ５００の命令に従い、カセットを載せて特定装置３００に移動するか、特定装置３００から作業完了したカセットを載せて次の装置に移動する。作業が終了すると、自動運送装置６００は無線通信により自動運送コントローラ５００に完了メッセージを伝送する。このとき、自動運送コントローラ５００はネットワークを通じて再度ホスト１００にメッセージを伝送する。これにより、ホスト１００が自動運送装置６００の状態を管理することができる。
【００２１】
装置３００は、一対一通信方法であるＳＥＣＳ（Semiconductor Equipment Communication Standard）通信（半導体標準通信）で装置サーバ２００と連結されてる。また、装置３００は、ファイルサーバ４００とはＴＣＰ／ＩＰを通じてネットワークで連結される。装置３００には複数の作業待機所３１０ａ〜３１０ｎがある。それぞれの作業待機所３１０ａ〜３１０ｎは装置３００のポートを１つずつ占有して使用する。
【００２２】
自動運送装置６００がカセットを載せて第１作業待機所３１０ａに移動すると、第１作業待機所３１０ａが使用する第１ポートはイベントを発生させる。ここで、イベントとは、第１作業待機所にカセットが置かれていることである。このとき、装置３００は前記イベントを受信し、第１作業待機所３１０ａに移されたカセットに対する作業要請メッセージを装置サーバ２００に送出する。このような方法によって装置３００内のそれぞれのポートは、作業待機所３１０ａ〜３１０ｎにカセットが移動すると、「ポートが使用中である」というイベントを発生させ、カセットが除去されると「ポートが空いている」というイベントを発生させる。
【００２３】
図３は図２の装置３００を詳しく示した図面である。
図３に示されているように、装置３００には実際に作業を進行する作業台３４０と、作業者が直接に見ながら装置を操作し得る作業制御画面３６０とがある。作業台３４０には、カセットに保管されたガラス（作業対象物（Ｍｎ））のＩＤ（以下、‘ガラスＩＤ’と称する）を判読するためのベリコードリーダ（ＶＣＲ）３５０が装着されている。また、装置３００の作業待機所３１０ａ〜３１０ｎには、それぞれ自動運送装置との無線通信のためのセンサ３２０ａ〜３２０ｎがある。さらに、作業待機所３１０には、カセットが作業待機所３１０ａ〜３１０ｎに移動されるときに、カセットのＩＤを読み出すためのバーコードリーダ３３０ａ〜３３０ｎがある。
【００２４】
作業待機所に置かれたカセットに保管されたガラスは、１つのガラス又は１つの作業単位を成すｎ個のガラス集合（これを‘ロット’と称する）単位で作業台３４０に移されて処理される。即ち、搬送ロボット３７０は、作業待機所３１０に置かれたカセットから１つのガラスまたは１ロットを作業台３４０上に移しておく。その後、作業台３４０に装着されたベリコードリーダ３５０は、１つのガラスに対するＩＤ（ガラスＩＤ）又はロットに対するＩＤ（ロットＩＤ）を判読し、前記ガラス又はロットに関する情報を作業制御画面３６０に表示する。
【００２５】
次に、本発明の実施形態例に係る自動化システムの構成図を説明する。図４は、本発明の第１実施形態例に係る自動化システムの構成図である。
本発明の第１実施形態例に係る自動化システムは、複数の装置３００ａ、３００ｂ、３００ｃ、３００ｄと、複数の装置に一対一で連結される複数の装置サーバ２００ａ、２００ｂ、２００ｃ、２００ｄと、装置の作業結果データを保存するためのファイルサーバ４００と、複数の装置サーバに連結されるホスト１００とから構成される。
【００２６】
図４において、ホスト１００は、データベース１１０を有している。ホスト１００は、カセットＩＤ及びガラスＩＤ（又はロットＩＤ）に基づいてデータベース１１０を参照し、必要な作業を遂行した後、作業遂行結果を所定のメッセージにより装置サーバ２００ａ〜ｄに送出する。また、ホスト１００は自動運送装置６００を制御し、カセット６５０を所定の順序に沿って自動的に装置３００ａ〜ｄ間で移動させる。即ち、ホスト１００が自動運送コントローラに特定装置（例えば、３００ａ）への自動運送装置の移動を指示すると、自動運送コントローラは前記自動運送装置６００と無線で通信し、前記自動運送装置６００を装置３００ａに移動させる。
【００２７】
装置サーバ２００ａ〜ｄは、装置３００ａ〜ｄとホスト１００との間でカセット６５０とカセット内に保管された多数のガラス又はロットに対するメッセージを中継し、装置３００ａ〜ｄを制御する。
【００２８】
以下、第１装置３００ａを検査器、第２装置３００ｂを補修器と仮定し、検査器３００ａの検査作業データ（第１作業データ）が補修器３００ｂでどのように利用されるかに関するシステム動作を説明する。
先ず、ホスト１００は、自動運送装置６００を制御し、カセット６５０を検査器３００ａに移動させる。複数のガラスを保管するカセット６５０が検査器３００ａに移動すると、検査器３００ａは検査器サーバ２００ａ及びホスト１００とメッセージを送受信し、作業制御を受ける。
【００２９】
その後、検査器３００ａは、カセット６５０に保管された全てのガラス又は一部のガラスに対する不良（例えば、データ線などに対する短絡及び断線など）を検査した後、検査結果に関するデータをファイルサーバ４００に送出する。このとき、ファイルサーバ４００に送出される検査結果データは、加工しなかったデータ（以下、‘未加工’データと称する）として保存される。未加工データの例としては、それぞれのガラスに関する不良座標データ、不良イメージデータ、不良内容（例えば、断線、短絡）などがあげられる。また、検査器３００ａは、検査する過程で発生した検査結果データを加工したデータ（以下、サマリデータと称する）を、検査器サーバ２００ａに一対一通信を通じて送信する。サマリデータの例としては、不良が発生したガラスの個数などがある。
このとき、検査器３００ａからファイルサーバ４００に送信される未加工データは一般に容量が大きいので、本実施形態例ではファイルサーバ４００と検査器３００ａとの間をＴＣＰ／ＩＰの通信ネットワークで連結する。また、検査器３００ａから検査器サーバ２００ａに伝送されるサマリデータは容量が小さいので、ＳＥＣＳ通信を利用して検査器３００ａと検査器サーバ２００ａとを連結する。
【００３０】
検査器３００ａがカセット６５０内に保管されたガラスに対する検査を終了すると、ホスト１００は自動運送装置６００を制御してカセット６５０を補修器３００ｂに移動させる。カセット６５０が補修器３００ｂに移動すると、補修器３００ｂは、前記カセット６５０内に保管されたガラスに対して前工程で行われた検査結果データ（未加工データ）を、ファイルサーバ４００から読み出す。このとき、補修器３００ｂはカセットＩＤに基づいて前記カセットに対する検査結果データを、ファイルサーバ４００から読み出す。
【００３１】
補修器３００ｂは、カセットに対する検査結果データを利用して、カセット内に保管されたガラスの補修作業を行う。また、検査器３００ａと同様に、補修器３００ｂも補修器サーバ２００ｂ及びホスト１００との間でデータを送受信し、作業を遂行する。
【００３２】
補修器３００ｂが補修作業を終了すると、補修結果の中の容量の大きい未加工データ（例えば、補修した座標データ、補修内容など）はファイルサーバに保存され、サマリデータ（例えば、補修したガラスの数など）は補修器サーバ２００ｂに送信される。
【００３３】
本実施形態例によると、検査器３００ａで遂行した検査結果（未加工データ）がファイルサーバ４００に保存され、補修器３００ｂがこの作業結果を利用して補修作業を行うので、装置間のデータの共有が可能である。
【００３４】
しかし、本実施形態例によると、検査器３００ａと補修器３００ｂがそれぞれ作業終了後にサマリデータを、ファイルサーバ４００に保存せずにすぐ検査器サーバ２００ａ又は補修器サーバ２００ｂに送信するので、次のような問題点が発生する可能性がある。即ち、検査器３００ａと補修器３００ｂからのサマリデータが通信エラーなどの問題によって検査器サーバ２００ａ又は補修器サーバ２００ｂに送信されなかった場合には、前記サマリデータを復旧する方法がないという問題点である。
【００３５】
本発明の第２実施形態例はこのような問題点を解決するために考案されたものである。
図５は、本発明の第２実施形態例による自動化システムの構成図である。
本実施形態例に係る自動化システムは、複数の装置８００ａ、８００ｂ、８００ｃ、８００ｄと、複数の装置に一対一で連結される複数の装置サーバ７００ａ、７００ｂ、７００ｃ、７００ｄと、前記複数の装置の作業結果データを保存するためのファイルサーバ９００と、複数の装置サーバに連結されるホスト１０００と、前記ホスト１０００に連結されユーザからの指示を受け付けるユーザインターフェース部（Ｉ／Ｆ部）１１００とから構成される。
【００３６】
図５において、ファイルサーバ９００に保存される作業結果データには未加工データと共にサマリデータも含まれる。即ち、本実施形態例では、複数の装置８００ａ〜ｄが作業を終了した場合に、第１実施形態例とは異なり、サマリデータを未加工データと共にファイルサーバ９００に保存し、装置サーバ７００ａ〜ｄにはファイルサーバに前記データを保存したというイベントのみを送出する。その後、装置サーバ７００ａ〜ｄは、ファイルサーバ９００に接続し、前記サマリデータを直接読み出す。
【００３７】
従って、装置から装置サーバに送出されるイベントが通信エラーなどによって送信されなかった場合にも、サマリデータは既にファイルサーバに保存されているので、次のように前記サマリデータをファイルサーバに送信可能である。即ち、装置が作業終了イベントを送出しない場合には、ユーザは、Ｉ／Ｆ部１１００を介してホスト１０００に接続し、直接前記イベントを発生させる。ユーザは、ホスト１０００に連結されたＩ／Ｆ部１１００で仮想イベント（イベント２）を発生させる。その後、装置サーバはファイルサーバに接続して必要なサマリデータを読み出す。
【００３８】
図６は図５のファイルサーバの詳細構成図である。
それぞれの装置８００ａ〜ｎは、それぞれファイルサーバ内の１つのディスク９１０ａ〜ｎに連結されている。また、複数の装置８００ａ〜ｎは、１つのディスク９１０ｎ＋１に共通連結されている。
【００３９】
各装置における作業結果データは、前述したように、作業結果を加工しなかった未加工データと作業結果を加工して通計的な情報として利用するためのサマリデータとに区分される。
【００４０】
本発明の実施形態例では、前記未加工データは容量が大きいので各装置別に割当てられたディスクに保存し、サマリデータは容量が余り大きくなく、管理の効率性の面を考慮して全ての装置に共通連結された第（ｎ＋１）ディスク９１０に保存する。一方、例えば補修器の未加工データの一種である不良イメージデータのように保存容量が極めて大きいデータは、別途のディスクを割当てて使用することができる。
【００４１】
ファイルサーバ９００で使用されるディスクは、データを容易に探すことができるように、装置の名前を利用してディレクトリを構成すると好ましい。例えば、第１装置７００ａがファイルサーバの第１ハードディスク９１０ａを使用する場合には“／ｄｉｓｋ１／ｅｑｐｉｄ＿１”にしてディレクトリを構成し、第１装置７００ａがファイルサーバの第ｎ＋１ハードディスク９１０ｎ＋１を使用する場合には“／ｄｉｓｋｎ＋１／ｅｑｐｉｄ＿１”にしてディレクトリを構成する。
これによって、第１装置の未加工データは“／ｄｉｓｋ１／ｅｑｐｉｄ＿１”に保存され、第１装置のサマリデータは“／ｄｉｓｋｎ＋１／ｅｑｐｉｄ＿１”に保存される。
【００４２】
以下、本発明の実施形態例による自動化システムの制御方法を説明する。
図７は本発明の実施形態例に係る自動化システムの制御方法を示した概略流れ図である。図７では説明の便宜上、図２ないし図５の装置サーバとホストとを制御部と言及した。以下では、第１装置を検査器と、第２装置を補修器と仮定し、検査及び補修工程を説明する。
ステップＳ３では、検査器は、検査器の第１作業待機所に該当する第１ポートが使用できるかどうかを判断する。ポートが使用できれば、ステップＳ６に移行する。ステップＳ６では、検査器はカセットの供給を要請するカセット要請メッセージを制御部に送信する（ステップＳ６）。
【００４３】
ステップＳ９では、カセット要請メッセージを受信した制御部は、自己のデータベースを検索して前記検査器で遂行されなければならないガラスが保管されたカセットのＩＤを探し出し、自動運送装置を制御して前記検査器に前記カセットをローディングするように指示する。
【００４４】
これによって、自動運送装置はストッカーから該当カセットを取り出し、そのカセットを前記検査器の作業待機所に移動させる。
ステップＳ１２では、検査器の第１作業待機所に装着されているバーコードリーダはカセットＩＤを読み出した後、制御部にカセットのローディングが完了したことを報告する。ここで、制御部に報告するメッセージには、カセットのＩＤも含まれる。
【００４５】
ステップＳ１５では、制御部は、カセットＩＤに基づいた情報によって検査器が作業可能な状態であるか否かを判断し、作業可能な状態であれば検査器に作業開始を指示する。このとき、作業開始命令と共に検査器が作業を遂行するために必要な情報も送る。
【００４６】
ステップＳ１８では、作業開始を指示された検査器が、現在遂行している作業がなければすぐに作業を開始し、現在遂行している作業があれば作業が終わった後に作業を開始する。その後、検査器は、カセット内に位置するそれぞれのガラスに対する検査作業を遂行し、未加工データ（又はサマリデータ）をファイルサーバに保存する。このとき、検査器はガラスを１つずつ検査した後にそれぞれの結果をファイルサーバに保存してもよいし、カセット内の全てのガラスを検査した後に検査結果を一回でファイルサーバに保存してもよい。
ステップＳ２１では、検査結果がファイルサーバに全て保存されると、検査器は制御部に作業完了報告を行う。
【００４７】
その後、制御部は検査器によってファイルサーバに保存された未加工データを読み出した後、これを画像データ又は通計資料のために多様な方法で加工する。
ステップＳ２４では、制御部は、自動運送装置にカセットをアンロードするよう指示する。
【００４８】
アンロードを指示された自動運送装置は、検査が完了したカセットを検査器からはずす。
ステップＳ２７では、検査器からのカセットのアンロードを待機する。
ステップＳ３０では、検査器は制御部にアンロード完了を通知する。
【００４９】
その後、制御部は、自己のデータベースに前記カセットの検査器における作業が完了したことを記録する。検査器における作業が完了したカセットは、次の作業工程である補修工程が遂行されなければならないので、制御部はデータベースを参照し、補修器内の複数のポート情報を読み出す。このとき、補修器内に現在使用可能な状態である空きポート（即ち、作業待機所）があれば、制御部はカセットを前記補修器の作業待機所に移動させるよう自動運送装置に指示する。
【００５０】
その後、自動運送装置はカセットを前記作業待機所に移動させ、補修器は検査器と同様な流れで制御部の命令を受け動作する。補修器は、補修作業遂行前にファイルサーバから前記カセットに対して検査器で遂行した未加工データ（例えば、不良座標データ、不良内容）を読み出した後、カセット内の不良ガラスに対する補修を遂行する。補修器における補修作業が完了すると、補修器は未加工データ（例えば、補修した座標データ、補修内容）又はサマリデータを、ファイルサーバに保存する。
【００５１】
以下、前述した制御部を、再度装置サーバとホストとに区分しそれぞれの役割とメッセージ交換について具体的に説明する。
装置サーバは、装置を直接制御するためのプログラムにより、装置で特定のイベントが発生するたびにこれに相応して動作するイベントドリブン方式で動作する。また、装置サーバは、装置から受けたカセットＩＤを含むメッセージを、予めホストと取り決めたメッセージ形式でホストに送信する。ホストは、データベースに基づいて、該当カセットに関する基本情報を特定メッセージ形式で装置サーバに送信する。装置サーバは、このメッセージ内の情報を組合せて再度装置に命令を送信する。装置サーバは、ファイルサーバと連結されているので、必要な時にはファイルサーバのデータを読み出したりファイルサーバにデータを保存することができる。
【００５２】
装置サーバは、装置から作業終了メッセージを受信するとファイルサーバに接続し、作業データを読み出して加工した後にホストに送信し、ホストから特定情報を受けるとこれを利用して装置を遠隔制御する。
【００５３】
ホストは、第１に、ガラス（ロットを含む）とカセットの状態を維持管理し、ガラス又はロットに対する作業工程プロセスを管理する。第２に、自動運送装置の状態を管理し、ガラスが保管されたカセットを、装置から装置に、装置からストッカに、臨時保管場所から装置に、ストッカからストッカに移動させる。第３に、装置内の複数のポートの状態を含む装置の状態を管理し、作業結果データを管理するなどの工程全体管理のために必要な機能を果す。従って、ホスト内には前述した事項を管理するためのデータベースが存在する。
【００５４】
図８〜図１２は本発明の実施形態例に係る自動化システムの制御方法を示した細部流れ図である。図１３は、本発明の実施形態例に係る自動化システムの制御方法に使用されるメッセージ流れ図である。
以下、検査器と補修器の作業工程を例にとり説明する。
ステップＳ１００では、検査器はポート（作業待機所）が使用可能な状態であるかどうかを判断する。作業待機所からカセットが除去されポートが使用可能な状態になると、ステップＳ１１０に移行する。使用可能でなければ、処理を保留する。
ステップＳ１１０では、検査器は、検査器サーバにカセットのロードを要請するロード要請メッセージ（ＣＳＴ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を送信する。
【００５５】
ステップＳ１１５では、検査器サーバは、カセットロード要請メッセージ（ＣＳＴ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を受信する。
ステップＳ１２０では、検査器サーバは、ホストにカセットロード要請メッセージ（ＣＳＴ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を送信する。
ステップＳ１２５では、ホストはカセットロード要請メッセージ（ＣＳＴ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を受信する。次いで、ステップＳ１３０では、ホストは、自己のデータベースを検索して検査器で進行するガラスが入っているカセットを探す。ステップＳ１３５では、ホストは自動運送コントローラを呼び出し、カセットの装置への移動を指示する運送命令（Ｌｏａｄ＿Ｃｍｄ）を送信する。
【００５６】
ステップＳ１４０では、運送命令を受信した自動運送コントローラは、自動運送装置によって該当カセットをストッカ（又は他の装置）から検査器に移動させる。ステップＳ１４５及びステップＳ１５０では、自動運送装置及び検査器は、互いにと無線通信を行う。ステップＳ１５５では、自動運送装置は、カセットを検査器の作業待機所にローディングする。
【００５７】
カセットが作業待機所にロードされると、ステップＳ１６０では、作業待機所内の自動センサがこれを検知してカセットを自動的に固定する。
ステップＳ１６５では、バーコードリーダがローディングされたカセットＩＤを読み出す。ステップＳ１７０では、検査器はカセットのローディングが終わると、カセットＩＤを含むロード完了メッセージ（Ｌｏａｄ＿Ｅｎｄ＿Ｅｖｅｎｔ）を検査器サーバに送信する。
【００５８】
ステップＳ１７５では、検査器サーバがロード完了メッセージ（Ｌｏａｄ＿Ｅｎｄ＿Ｅｖｅｎｔ）を受信する。
ステップＳ１８０では、検査器サーバは、カセットに関する情報を要求するカセット情報要求メッセージ（ＣＳＴＩｎｆｏ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）をホストに送信し、ホストのデータベース中で装置状態及びポート情報が更新される。
【００５９】
実際にこのような装置状態及びポート情報更新作業は、検査器サーバが直接ネットワークを通じて行うことができ、ホストが装置サーバから更新要求メッセージを受信して遂行することができる。即ち、装置サーバとホストとはネットワークで連結されているので、実際にホストのデータベースを装置サーバとホストの両方が更新することができる。ホスト内のデータベースへのアクセス権を、装置サーバのみに与えるか、ホストのみに与えるかは、適宜設計変更可能である。
【００６０】
ステップＳ１８５では、ホストがカセット情報要求メッセージ（ＣＳＴＩｎｆｏ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を受信する。
ステップＳ１９０では、ホストはカセットＩＤをキーにしてデータベースを検索し、前記メッセージ内で要求されるカセットに関する情報を読み出す。
ステップＳ１９５では、ホストは該当情報をカセット情報応答メッセージ（ＣＳＴＩｎｆｏ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）の形態で検査器サーバに送信する（図１３▲１▼）。このカセット情報応答メッセージ（ＣＳＴＩｎｆｏ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）には、現在のカセット情報、カセット内に保管されたガラス又はロットに関する情報、作業内容情報と進行工程、ガラス又はロットがカセットに保管されている位置、作業レシピ、数量などの情報が含まれる。
【００６１】
ステップＳ２００では、検査器サーバが、カセット情報応答メッセージ（ＣＳＴＩｎｆｏ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を受信する。
ステップＳ２０５では、検査器サーバは、検査器が検査作業を進行し得る状態であるかどうかを確認する。即ち、検査器サーバは、カセット情報応答メッセージ（ＣＳＴＩｎｆｏ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）からカセットに関する情報を得て、このカセットが検査器で検査を遂行することができる正常なカセットであるかどうかを検査する。カセットの情報が正常であれば、ステップＳ２０５に移行する。
ステップＳ２１０では、検査器サーバは、前記メッセージ（ＣＳＴＩｎｆｏ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）からガラス（又はロット）に関する情報を得て、このガラス又はロットに関する情報が正常な情報であるかどうかを検査する。検査器サーバが受信したカセット情報には、前述したように、カセット自体に関する情報、カセット内に保管されたガラス又はロットに関する情報と作業内容情報があるので、検査器サーバはこれら情報を綜合して検査器の状態を判断する。前記情報が正常でなければ、非常状態になる（ステップＳ２４５）。正常であれば、ステップＳ２１５に移行する。
ステップＳ２１５では、検査器サーバは、正常作業開始要請メッセージ（ＴＫＩＮ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）をホストに送信する（図１３▲２▼）。
【００６２】
ステップＳ２２０では、ホストが、正常な作業開始要請メッセージ（ＴＫＩＮ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を受信し、装置サーバで実行された検証過程を繰返して実行する。検証作業を装置サーバとホストとで重複して行うのは、より安定した制御のためであり、ニーズに応じて前記検証作業を装置サーバのみで又はホストのみで実施するように設計可能である。ホストで遂行した前記検証作業が正常であると判断されると、ステップＳ２２５に移行する。
【００６３】
ステップＳ２２５では、ホストは、データベースに作業開始を記録する。
ステップＳ２３０では、ホストは、正常な作業開始応答メッセージ（ＴＫＩＮ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を検査器サーバに送信する（図１３▲３▼）。
【００６４】
ステップＳ２３５では、検査器サーバが正常な作業開始応答メッセージ（ＴＫＩＮ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を受信する。
ステップＳ２４０では、検査器サーバは、ホストで遂行した検証結果が正常であるかどうかを判断し、正常でなければ非常状態にする（ステップＳ２４５）。
検証結果が正常であれば、図１０のステップＳ２５０に移行する。
図１０のステップＳ２５０では、装置サーバは、その時点までにホストから受信したメッセージ情報を綜合し、検査器への命令を構成する。
ステップＳ２５５では、検査器サーバは、作業開始命令（Ｓｔａｒｔ＿Ｃｍｄ＿ｔｏＥＱ）を検査器に送信する（図１３▲４▼）。作業開始命令（Ｓｔａｒｔ＿Ｃｍｄ＿ｔｏＥＱ）には、検査器がどのように作業を実行しなければならないかに関する詳細な情報が含まれている。具体的には、ホストが検査器サーバに送信した作業レシピが作業開始命令（Ｓｔａｒｔ＿Ｃｍｄ＿ｔｏＥＱ）に含まれて検査器に送信される。作業レシピには、以前作業工程の結果データが保存されたファイルサーバの位置に関する情報、作業終了後に結果データをファイルサーバに保存するための情報、作業工程別の作業しなければならないガラス情報又は基本的に検査器で作業しなければならない条件、パラメータセットなどが含まれる。
【００６５】
ステップＳ２６０では、検査器が作業開始命令（Ｓｔａｒｔ＿Ｃｍｄ＿ｔｏＥＱ）を受信する。
ステップＳ２６５では、検査器は、作業開始命令（Ｓｔａｔｒ＿Ｃｍｄ＿ｔｏＥＱ）から作業実行に必要な全ての情報があるかどうかを検査する。漏れた情報があったり又は実際に検査器が作動不可能な状態である場合には非常状態にする（ステップＳ２７０）。検査結果が正常な場合には、ステップＳ２７５に移行する。
ステップＳ２７５では、検査器は、現在実行中である作業がなければただちに作業を開始し、現在実行中の作業があれば作業完了を待機して作業を開始する。
【００６６】
ステップＳ２８０では、検査器は、作業が開始されると、作業レシピとガラスＩＤ又はロットＩＤを組合せてファイルサーバに接続する。
ステップＳ２８５では、検査器は、カセットＩＤ（実際にはカセットＩＤ、ロットＩＤ、ガラスＩＤはすべてリンクされている）に保存された以前の作業データを読み出した後にカセット内のガラスに対する作業を進行する。
ステップＳ２９０では、検査器は、カセット内のガラスに対する検査作業が実行されたか否かを判断する。実行されたと判断すると、ステップＳ２９５に移行する。
ステップＳ２９５では、検査器は、現在の作業レシピとガラス又はロットＩＤとを組合せて再度ファイルサーバに接続する。
ステップＳ３００では、検査器は、それぞれのガラスに対する未加工データ（不良座標データ、不良内容）又はサマリデータ（特定不良が発生したガラスの数など）をファイルサーバの指定された位置に保存する。
【００６７】
ステップＳ３０５では、検査器は、検査器サーバに保存完了報告メッセージ（Ｓａｖｅ＿Ｅｎｄ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を送信する。
ステップＳ３１０では、検査器サーバが前記メッセージを受信する。
ステップＳ３１５では、検査器サーバはファイルサーバに接続する。
ステップＳ３２０では、検査器サーバは、作業結果データ（主にサマリデータ）を読み出す。作業結果データには、ガラスＩＤ、装置ＩＤ、工程ＩＤ、作業開始時間又は作業終了時間、ガラスに関する不良情報又は工程データが含まれる。
ステップＳ３２５では、検査器サーバは、作業結果データを利用し、特定ガラスのリジェクト、又はカセットに入れてあるガラス（またはロット）の位置の再調整あるいは特定のガラスに対する再作業処理を指示したり、データ分析のためのデータなどを収集する。
【００６８】
ステップＳ３３０では、検査器サーバは、ホストにこれらデータの加工を要請するデータ加工要請メッセージ（Ｄｃｏｌｌ＿ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を送信する。
ステップＳ３３５では、ホストが前記メッセージを受信する。
ステップＳ３４０では、ホストは、前記データを加工処理する。
ステップＳ３４５では、ホストは、データ加工応答メッセージ（Ｄｃｏｌｌ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を検査器サーバに送信する。
【００６９】
ステップＳ３５０では、検査器サーバは前記メッセージを受信する。
ステップＳ３５５では、検査器サーバは、受信したメッセージに基づいて、データ加工処理が正常に行われたかどうかを判断する。正常でないと判断すると、ステップＳ３６０に移行する。正常であると判断すると、後述するステップＳ３６５に移行する。
ステップＳ３６０では、検査器サーバは、ホストに連結されるユーザインターフェースを通じてユーザからの必要なデータの入力を待機する。
ステップＳ３６５では、検査器サーバは、後述する作業完了報告メッセージが検査器から送信されるのを待機する。
【００７０】
ステップＳ３７０では、全ての作業を完了した検査器が、検査器サーバへ作業完了報告メッセージ（Ｗｏｒｋ＿Ｅｎｄ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を送信する。このメッセージ（Ｗｏｒｋ＿Ｅｎｄ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）は前述した保存完了メッセージ（Ｓａｖｅ＿Ｅｎｄ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）より前に送信してもよい。
【００７１】
ステップＳ３７５は、検査器サーバが作業完了報告メッセージ（Ｗｏｒｋ＿Ｅｎｄ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を受信する。
ステップＳ３８０では、検査器サーバは、再度ホストに正常な作業終了要請メッセージ（ＴＫＯＵＴ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を送信する。
【００７２】
ステップＳ３８５では、ホストが、前記メッセージ（ＴＫＯＵＴ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を受信する。
ステップＳ３９０では、ホストが、自己のデータベースに作業終了に対する処理を実施する。
ステップＳ３９５では、ホストは、再度正常な作業終了応答メッセージ（ＴＫＯＵＴ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を検査器サーバに送信する。
【００７３】
ステップＳ４００では、検査器サーバは、前記メッセージ（ＴＫＯＵＴ＿Ａｎｓ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を受信する。
図１２のステップＳ４０５では、検査器サーバは、受信したメッセージに基づいて、ホストが作業終了処理を正常に遂行したかどうかを判断する。正常でないと判断すると、ステップＳ４１５に移行して作業者呼び出しを行う。正常と判断すると、ステップＳ４１０に移行する。
【００７４】
ステップＳ４１０では、検査器サーバは、アンロードフラグがＯＮか否かを判断する。アンロードフラグを検査する理由は、検査器が処理を実行完了後に検査器サーバが作業終了要請メッセージ（ＴＫＯＵＴ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）をホストに送信する時点と、検査器がアンロード要請メッセージ（Ｕｎｌｏａｄ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を検査器サーバに送信する時点が置換えられる可能性があるためである。アンロードフラグがＯＮと判断すると、ステップＳ４２０に移行する。
【００７５】
ステップＳ４２０では、検査器サーバは、ホストに再度アンロード要請メッセージ（Ｕｎｌｏａｄ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を送信する。
ステップＳ４２５では、ホストは前記メッセージを受信する。
ステップＳ４３０及びＳ４３５では、検査器はアンロード要請メッセージ（Ｕｎｌｏａｄ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を検査器サーバに送信し（Ｓ４３０）、カセットの固定を解除させる（Ｓ４３５）。
【００７６】
ステップＳ４４０では、検査器サーバはアンロード要請メッセージ（Ｕｎｌｏａｄ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＥＱｓｒｖ）を受信する。
ステップＳ４４５では、検査器サーバは、アンロードフラグをＯＮにする。これにより、検査器サーバは自己のプログラムを実行した後にアンロードフラグを検査し、このフラグがＯＮされるとアンロード要請メッセージ（Ｕｎｌｏａｄ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）をホストに送信する。
【００７７】
ステップＳ４５０では、ホストは、自動運送装置を呼出して運送命令を送信する。具体的には、アンロード要請メッセージ（Ｕｎｌｏａｄ＿Ｒｅｑ＿ｔｏＨｏｓｔ）を受信したホストが、自己のデータベースに検査器における作業終了を記録し自動運送装置にアンロード命令（Ｕｎｌｏａｄ＿Ｃｍｄ）を送信する。
【００７８】
ステップＳ４５５、Ｓ４６０，Ｓ４６５，Ｓ４７０では、自動運送装置は再度検査器に移動し（Ｓ４５５）、検査器の自動センサと無線通信を通じて（Ｓ４６０、Ｓ４６５）検査が終わったカセットをアンロードする（Ｓ４７０）。
ステップＳ４７５では、検査器は自動センサによってカセットがアンロードされたかどうかを検知し、アンロード完了イベント（Ｕｎｌｏａｄ＿Ｅｎｄ＿Ｅｖｅｎｔ）を検査器サーバに送信する。
【００７９】
ステップＳ４８０では、検査器サーバはアンロード完了イベントを受信する。
ステップＳ４８５では、検査器サーバは、ホスト内のデータベースにポート情報を空き状態で記録するなど装置状態を更新する。この処理は、検査器サーバがホストに更新要請メッセージを送ってホストが直接行うことができる。
以上、ホスト、装置、装置サーバ及び自動運送装置の間で送受信されるメッセージの流れを、図１３に示す。図１３は、本実施形態例における自動化システムの制御方法に使用されるメッセージの流れを示す説明図である。
【００８０】
ホスト内に保存されているデータベースには、該当カセットとガラス作業物ＩＤを基準としてそれぞれの作業工程が連続的に記録されているので、前記カセットは検査器の処理が完了した後にデータベースに沿って補修器で再度全過程を前述のような流れの通り実行する。
【００８１】
なお、本発明の実施形態例で使用されるファイルサーバは、種種のＯＳを用いて具現することができる。
【００８２】
また、それぞれの装置とファイルサーバとの間の通信、ファイルサーバと装置サーバとの間の通信、装置サーバとホストとの間の通信は、ネットワークで接続されている。ネットワークを具現するための物理的階層としては、トークンリング、スター、ＡＴＭ方式などを使用できる。プロトコル階層としては、ＴＣＰ／ＩＰ、ＩＰＸ、ネットビュー方式などを使用することができる。応用階層としては、ネットワークファイルシステム、ネットウェア、ＷＦＷＧ（Window For Work Group）などを使用することができる。本発明に言及した全ての駆動方式は上記方式のみに限定されるのではない。
【００８３】
また、作業者は、ファイルサーバに直接接続して作業結果データ（例えば、不良内容、不良イメージデータ）を確認することができる。これによって、作業者は遠隔地で（例えば、事務室内）前記作業内容を直接確認し、必要な作業指示をホストを通じて特定装置に指示することができ、前記作業結果データに基づいた多様な通計資料を生成することができる。
【００８４】
以上では検査器と補修器を例としてあげて自動化システムを説明したが、本発明は前記装置に限定されない。例えば、ＴＦＴ−ＬＣＤ製造において必要な他の装置（露光装置、蝕刻装置、蒸着装置など）にも使用することができる。
例えば、検査器によってファイルサーバに保存される検査結果データ（特に、未加工データ）を、補修器以外にも次のような肉眼検査装置に利用することができる。
【００８５】
電子顕微鏡のような肉眼検査装置は、ファイルサーバに直接又はホストを通じて接続して、ガラスに対する検査結果データ、特に不良座標データを読み出すことができる。肉眼検査装置に前記不良座標データが入力されると、肉眼検査装置は前記座標に該当するガラスの位置に自動的に移動し、これによって使用者は前記肉眼検査装置を用いてガラスの不良内容を直接確認することができる。
【００８６】
また、本発明の実施形態例では、ＴＦＴ−ＬＣＤの製造を例としてあげて説明したが、本発明は前記ＴＦＴ−ＬＣＤの製造に限定されずに、半導体、プラズマディスプレイパネル、印刷回路基板などのようなマイクロエレクトロニクスデバイスの製造にも適用可能なものである。その他にも、１つの装置で実行した作業結果を他の装置で利用しようとする全ての産業分野（例えば、自動車、鉄鋼、石油化学など）に適用することができる。
【００８７】
【発明の効果】
以上のような本発明によると、作業工程の全ての装置がファイルサーバに接続されることによって装置間に作業データが共有され得る。従って、前の装置で遂行した作業データを利用して他の装置における作業を進行することができ、多様な通計資料としても利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のシステムの構成図である。
【図２】本発明の実施形態例による自動化システムの通信構造である。
【図３】本発明の実施形態例に使用される装置の例示図である。
【図４】本発明の第１実施形態例による自動化システムの構成図である。
【図５】本発明の第２実施形態例による自動化システムの構成図である。
【図６】図５のファイルサーバの詳細構成図である。
【図７】本発明の実施形態例による自動化システムの制御方法を示した概略流れ図である。
【図８】本発明の実施形態例による自動化システムの制御方法を示した細部流れ図（１）である。
【図９】本発明の実施形態例による自動化システムの制御方法を示した細部流れ図（２）である。
【図１０】本発明の実施形態例による自動化システムの制御方法を示した細部流れ図（３）である。
【図１１】本発明の実施形態例による自動化システムの制御方法を示した細部流れ図（４）である。
【図１２】本発明の実施形態例による自動化システムの制御方法を示した細部流れ図（５）である。
【図１３】本発明の実施形態例による自動化システムの制御方法に使用されるメッセージ流れ図である。
【符号の説明】
１００  ホスト
１１０  データベース
２００  装置サーバ
３００  装置
３１０  作業待機所
３４０  作業台
３５０  ベリコードリーダー
３６０  作業制御画面
３７０  搬送ロボット
４００  ファイルサーバ
５００  自動運送コントローラ
６００  自動運送装置
６５０  カセット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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