(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属管の外周面に樹脂層を被着してなる樹脂被覆金属管から当該樹脂層をレーザービームにより除去する方法であって、前記レーザービームをピンポイントにフォーカスし集中させるとともに、前記ピンポイントにフォーカスされたレーザービームを縦方向および横方向に格子状に走査させる動作を繰返し実施することにより樹脂層を焼失させる方法において、樹脂被覆金属管を静止させているときに、ピンポイントにフォーカスされたレーザービームを縦方向および横方向に格子状に走査させる動作を繰返し実施して第一レーザービーム照射を行い、所定範囲の照射完了後に樹脂被覆金属管または１ないし複数台のレーザー照射装置を所定の角度回転させた後静止させて、ピンポイントにフォーカスされたレーザービームを縦方向および横方向に格子状に走査させる動作を繰返し実施して残りの樹脂層にレーザービーム照射を行うことを特徴とする樹脂被覆金属管の樹脂層の除去方法。
【請求項２】
前記レーザー照射装置を固定し、金属管を回転移動させる方法を用いることを特徴とする請求項１に記載の樹脂被覆金属管の樹脂層の除去方法。
【請求項３】
前記金属管を固定し、レーザー照射装置を回転させる方法を用いることを特徴とする請求項１に記載の樹脂被覆金属管の樹脂層の除去方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車などに用いられる油圧配管、燃料配管、エアー配管その他の配管として特に車体の下部に配設される管径２０ｍｍ以下の比較的細径からなる金属管において、走行中でのチッピング（飛石）やスプラッシュ（泥水）に対する耐食性をもたせるために膜状の樹脂層をその外周面に有し、かつ後工程で管端部にグルーブ、スプール、バルジ、フレアなどの端末加工を施すために、および／または中間部にクランプ部材用の把持部を形成するために樹脂被覆金属管の前記膜状の樹脂層を除去する方法に係り、より詳しくはレーザービームにより樹脂層を除去する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車の下部に配設されるパワーステアリングなどの油圧配管、燃料のメイン配管、リターン配管、エバポ配管などの燃料配管あるいはその他の配管には耐チッピング性や耐スプラッシュ性をもたせるために樹脂被覆層を少なくとも薄膜状に、必要に応じ厚膜状に形成して用いる樹脂被覆金属管が数多く用いられている。
そしてこのような被覆金属管の具体例としては、金属管の外周面に施された電気、化学、溶融などのめっき法による亜鉛または亜鉛／ニッケル等のめっき層の上に、必要に応じてクロメート皮膜を形成して、さらに約２０μｍの厚さのエポキシ系プライマ−とポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）をコーティングしたり、その上にさらに全長に亘って熱収縮性チューブを被着して重合被覆層を形成したものや、あるいは金属管の外周面に施された亜鉛または亜鉛／アルミニウムめっき層などの上に約２００〜３００μｍの厚さのＰＡ１１あるいはＰＡ１２のようなポリアミド系樹脂（ＰＡ）や１ｍｍ程度の厚さのポリプロピレン（ＰＰ）などの樹脂を押出成形したものが知られている。
【０００３】
このような被覆金属管や重合被覆金属管にグルーブ、スプール、バルジ、フレアなどの端末加工を実施する場合やクランプ部材による把持部を形成する場合には、予め外層の樹脂層を剥取っておく必要がある。このような樹脂層の剥取方法として、切削による方法がある。しかし、切削による方法では、対象となる金属管の精度、例えば真円度、真直度、外径、各層の肉厚などのばらつきによって均一に樹脂層を除去することができず、切削刃によって下地のめっき層や内層として残存させるべき樹脂層までも削り取ったり、傷つけたりすることがあった。また樹脂層の剥取作業の際に下地のめっき層や内層として残存させるべき樹脂層を傷つけず、かつ均一に剥取る必要があるために手間と時間がかかるという難点があった。
【０００４】
そこで、本発明者は、極めて簡単で下地に損傷を与えることなく、かつ確実に樹脂層を剥取ることができ、また重合被覆樹脂層を設けた場合でも外層が内層より軟質の樹脂からなる場合には外層のみを剥取ることができる樹脂被覆金属管の樹脂層の剥取方法を先に提案した（特許文献１参照）。
【０００５】
この方法は、金属管の外周面に下地処理を施した後、樹脂層を被着してなる樹脂被覆金属管から該樹脂層を剥取るに際し、外部より径方向で内方へ押圧する剥離ロールにより前記樹脂層を押圧するとともに、前記金属管と押圧手段とを相対的に周方向に移動せしめることを主たる特徴の一つとするものである。図１３はその方法の一例を示す概略図で、例えば管径２０ｍｍ程度以下の鋼管からなる金属管１−１の外周面に樹脂層（エポキシ系樹脂、ＰＶＦ、ポリプロピレン、ポリエチレンあるいはポリアミド系樹脂等）１−２が施された樹脂被覆金属管１の前記樹脂層１−２に対し、該金属管１と同心円上に配置した複数個の剥離ロール３を回転させながら押圧することにより当該樹脂層１−２を剥取るものである。
この方法によれば、極めて簡単で下地に損傷を与えることなく樹脂層を剥取ることができ、また重合被覆樹脂層を設けた場合でも外層が内層より軟質の樹脂からなる場合には外層のみを剥取ることができるという効果を奏する。
なお、樹脂被覆金属管の樹脂層１−２を外部より剥離ロール３により径方向で内方へ押圧すると、該樹脂層が金属管１−１の外周面から剥取られる理由は定かではないが、押圧しながら回動する剥離ロール２により樹脂層１−２が延ばされて該樹脂層の内周面が拡張され、ロール２の回動により前記樹脂層１−２の拡張された内周面との間の界面で剥離が発生して樹脂層１−２のみが剥取られるものと思われる。
【０００６】
しかしながら、樹脂被覆金属管の中でも特に防錆能の高いナイロンコート化された樹脂被覆金属管の場合は、前記した図１３に示す方法によりこのナイロンコートを除去しようとすると、図１４に示すように除去された境界部分に“ひげ”とか“だま”と呼ばれるナイロンのかえり１−２´が発生するという問題が生じた。このようなかえりは、コンタミの発生、シール性の低下等の問題を引起こす可能性があるためカッター等により除去する必要があり、工程増を招くため好ましくない。
【０００７】
かかる対策として、本発明者は、防錆能の高いナイロンコート化された樹脂被覆金属管であっても、前記した剥離ロールによる方法により境界部分に“ひげ”とか“だま”と呼ばれる樹脂層のかえりを発生させることなく樹脂層を良好に除去することができる樹脂層の除去方法を先に提案した（特許文献２参照）。
この方法は、図１５、図１６に示すごとく、外部より径方向で内方へ押圧する剥離ロール１２により樹脂層１１−２を押圧するとともに、金属管１１−１と剥離ロール１２とを相対的に周方向に移動せしめて樹脂層１１−２を剥離除去する方法において、前記剥離ロール１２の押圧部分の境界部分にあたる箇所の樹脂層１１−２にロール１２−１押圧手段により当該樹脂層の肉厚より小さい段差および／または圧痕とからなるローリング加工部１５（図１６）を設けることを特徴とするものである。
この方法によれば、極めて簡単で下地に損傷を与えることなく、かつ確実に樹脂層を剥取ることができるのみならず、端部に“ひげ”とか“だま”と呼ばれるかえりを発生させることなく樹脂層を良好に除去することができる。
【０００８】
一方、特許文献３には、レーザービームを使用した樹脂被覆金属管の樹脂層の除去方法が開示されている。この方法は、レーザービームを、円形の断面形状から一般に楕円形状に、管軸方向にデフォーカスすることにより、樹脂被覆層を気化させて除去する方法である。この特許文献３に記載されているレーザーによる樹脂層除去方法は、取り残し部やバリ等を発生させることなく樹脂層を除去することが可能であり、また、レーザー出力を調整することにより、樹脂被覆金属管下地、当該金属管の表面処理層やめっき層等に損傷を与えることなく樹脂層を除去することが可能であり、さらに多層樹脂皮膜の１層もしくは複数層の除去も可能である。
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−８２８２０号公報
【特許文献２】特願２００２−１４３３９８号
【特許文献３】特許第３３４６５８０号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかるに、上記の樹脂層除去方法（特許文献２）は、樹脂層端部に“ひげ”とか“だま”と呼ばれるかえりを発生させることなく樹脂層を除去することができる点では優れているが、図１６に示すごとくローリング加工部１５を設けるため樹脂層の取り残し部１１−２ａが必然的に発生する。また、前記した剥離ロールによる方法により、前記ローリング加工部１５を設けることなく、かつ“ひげ”とか“だま”と呼ばれるかえりが発生しないように剥取加工を施しても、図１７に示すように境界部分にバリ１１−２ｂが発生することがある。このような取り残し部１１−２ａやバリ１１−２ｂは製品の品質に重大な影響を与えるため、加工後に手作業により切削刃で取り除いている。このため、この樹脂層の取り残し部やバリの除去には手間がかかり加工コストが高くつく上、切削刃によって下地のめっき層を傷つけるおそれが多分にあり、好ましくなかった。
【００１１】
一方、レーザービームを楕円形状にデフォーカスして樹脂層を除去する方法（特許文献３）は、高出力レーザーが必要となりレーザー発信器の大型化を余儀なくされ、装置コストが高くつくという欠点がある。また、樹脂層の剥離幅（除去幅）、樹脂膜厚、レーザービーム移動量等を変更するためには、レーザービームをマスクするか、デフォーカスレンズを交換して調整するなどの複雑な制御が必要であり、多品種の生産には不向きであるという難点がある。
【００１２】
本発明は、上記した従来技術の欠点を解消するためになされたもので、人手によらずに自動的に、取り残しなく樹脂層を除去することができるのみならず、低出力レーザーにて樹脂層を除去することができる上、レーザー制御装置のデータを調整するだけで樹脂層の軸方向剥離長さ（軸方向除去長さ）、樹脂膜厚、レーザービーム移動量、剥離速度等を容易に調整することができ、段取り替えすることなく多品種の生産に対応できる樹脂被覆金属管の樹脂層の除去方法を提案しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明に係る樹脂被覆金属管の樹脂層の除去方法は、金属管の外周面に樹脂層を被着してなる樹脂被覆金属管から当該樹脂層をレーザービームにより除去する方法であって、前記レーザービームをピンポイントにフォーカスし集中させるとともに、前記ピンポイントにフォーカスされたレーザービームを縦方向および横方向に格子状に走査させる動作を繰返し実施することにより樹脂層を焼失させる方法において、樹脂被覆金属管を静止させているときに、ピンポイントにフォーカスされたレーザービームを縦方向および横方向に格子状に走査させる動作を繰返し実施して第一レーザービーム照射を行い、所定範囲の照射完了後に樹脂被覆金属管または１ないし複数台のレーザー照射装置を所定の角度回転させた後静止させて、ピンポイントにフォーカスされたレーザービームを縦方向および横方向に格子状に走査させる動作を繰返し実施して残りの樹脂層にレーザービーム照射を行うことを特徴とするものである。
また、本発明は、前記レーザー照射装置を固定し、金属管を回転移動させる方法を用いること、もしくは前記金属管を固定し、レーザー照射装置を回転させる方法を用いることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明は、レーザービームを軸方向にデフォーカスすることなくピンポイントにフォーカスして高速で格子状に走査させる方法を用いることにより、レーザービームをデフォーカスする方法に比べ、小型の低出力レーザーにて樹脂層を除去することが可能となり、装置コストやランニングコストも大幅に安価につく。また、レーザー制御装置のデータを調整するだけで樹脂層の軸方向剥離長さ（軸方向除去長さ）、樹脂膜厚、レーザービーム移動量、剥離速度等を容易に調整することができ、段取り替えすることなく多品種の生産に対応できる。
また、取り残し部やバリ等を発生させることなく完全に樹脂層を除去することができるのみならず、レーザー出力を調整することにより、樹脂被覆金属管下地、当該金属管の表面処理層やめっき層等に全く損傷を与えることなく樹脂層を除去することができ、さらに多層樹脂皮膜の１層もしくは複数層の除去や、樹脂層皮膜の膜厚の調整が可能となる。また、レーザーにより樹脂層を焼失させた後、その除去された樹脂層の境界部に再度レーザービームを照射して当該樹脂層の端部を溶融接着させてシールすることにより、金属管と樹脂層間のシール性をより向上させることができ、金属管と樹脂層間に流体が浸透するのを完全に防止することができる。
さらにまた、本発明は、管を自動送りユニットにて順次搬送しながら当該管端部に塑性加工を施す自動パイプ加工ラインに当該レーザー加工手段を組込むことにより、樹脂被覆金属管の樹脂層の除去とフレアー、スプール等の端末塑性加工を連続して実施することが可能となり、製品コストの低減をはかることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１は本発明法のレーザービームをピンポイントにフォーカスして高速で格子状に走査させる方法の動作パターンの一例を示す概略説明図、図２は図１に示す動作パターンにより樹脂被覆金属管の樹脂層を除去する方法の第１実施例を示す概略説明図、図３は同じく図１に示す方法により樹脂被覆金属管の樹脂層を除去する方法の第２実施例を示す概略説明図、図４は本発明方法を実施するための装置の第１実施例を示す概略側面図、図５は図４に示す装置の概略正面図、図６は同じく本発明方法を実施するための装置の第２実施例を示す概略側面図、図７は図６に示す装置の概略正面図、図８は同じく本発明方法を実施するための装置の第３実施例を示す概略正面図、図９は同じく本発明方法を実施するための装置の第４実施例を示す概略側面図、図１０は同じく本発明方法を実施するための装置の第５実施例を示す概略側面図、図１１は樹脂層を除去した後に金属管と樹脂層間のシール性を向上させる方法の一例を示す概略縦断側面図、図１２は本発明方法を自動パイプ加工ラインに組込んだ実施例を示す概略説明図であり、２０はピンポイントレーザービームの断面形状、２１は樹脂被覆金属管（ワーク）、２２はレーザー照射装置、２３はチャック、２４は大歯車、２５は小歯車、２６は駆動モーター、２７は板状反射ミラー、２８は環状反射ミラー、３０はパイプシュータ、３１はパイプ搬送ユニット、３２は端末加工ユニット、３３はパイプ送りユニット、３４はパイプ搬出台、３５はレーザー加工ユニット、Ｗ１、Ｗ２はそれぞれ図形（四角形）の横幅と縦幅、ｈは格子の幅である。
【００１６】
まず、ここに示す樹脂被覆金属管２１は、図１３に示す樹脂被覆金属管と同様、電縫管、シームレス管、セミシームレス管、およびあらかじめ銅合金めっき層を施して一重または多重に巻いて造管されたろう付け管あるいは溶接管からなる比較的細径、例えば管径２０ｍｍ程度以下の鋼管からなる金属管２１−１と、該金属管２１−１の外周面に被覆されたエポキシ系樹脂とＰＶＦとの重合樹脂層、ポリプロピレン、ポリエチレンあるいはポリアミド系樹脂からなる膜状の単層の樹脂層２１−２とからなる。なお、樹脂被覆金属管の樹脂層としては、単層に限らず多層の樹脂層もあることはいうまでもない。
【００１７】
図１に示す動作パターンは、Ｗ１、Ｗ２がそれぞれ２ｍｍ、ｈが０．２ｍｍの図形を表したもので、レーザービームをピンポイント（約１５０ミクロン）の円形の断面形状２０にフォーカスして、１０００ｍｍ／ｓ程度のスピードで図のように格子状にレーザービームを走査させて樹脂層をブロック状に除去するもので、このようなブロック状の図形を組合わせることによりいかなる除去形状（剥離形状）にも対応できる。この図１に示す動作パターンの処理時間は、約０．０５秒で、１回の照射で樹脂層厚５０ミクロンの除去が可能である。
【００１８】
図２は図１に示す動作パターンを使用し、１台のレーザー照射装置２２を固定し、樹脂被覆金属管２１を回転させて樹脂層２１−２を除去する方法を例示したもので、この場合は、１回のレーザー照射で樹脂被覆金属管２１の回転角度９０度分の樹脂層２１−２を除去した後、該樹脂被覆金属管２１を回転角度９０度ずつ３回回転させて、計４回のレーザー照射で全周の樹脂層を２１−２を焼失除去する方法である。
【００１９】
図３はレーザー照射装置２２を２台使用して図１に示す動作パターンにより樹脂層を除去する方法を例示したもので、この場合は、静止している樹脂被覆金属管２１に対して２台のレーザー照射装置２２により同時にレーザー照射を実施しして回転角度１８０度分（円周の半分）の樹脂層２１−２を除去した後、該樹脂被覆金属管２１を回転角度１８０度回転させて残りの回転角度１８０度分の樹脂層２１−２を除去する方法である。この方法の場合は、２台のレーザー照射装置２２により同時にレーザー照射を実施することにより、加工時間短縮と樹脂被覆金属管回転量または回転角度の減少をはかることができる。また、同時照射により、樹脂被覆金属管の温度上昇も早く、より効率よく樹脂層除去が可能となる。  
【００２０】
次に、本発明方法を実施するための装置について説明すると、図４、図５に示す第１実施例装置は、レーザー照射装置２２を固定し、樹脂被覆金属管２１を回転させて樹脂層２１−２を除去する方式の装置を例示したもので、大歯車２４と一体に取付けられた可動チャック２３に樹脂被覆金属管２１をクランプした状態で、駆動モーター２６により小歯車２５および大歯車２４を介して樹脂被覆金属管２１を回転させ、該樹脂被覆金属管の管軸に対して直角方向に配置したレーザー照射装置２２によりレーザービーム２２−１を所定の焼失幅照射して樹脂層２１−２を焼失させる方式である。
この方式により樹脂被覆金属管２１の樹脂層２１−２を焼失させる際は、レーザー照射角度を変えることにより当該樹脂被覆金属管２１の表面にレーザービームをジグザグ、平行、縦横に照射することができる。その際は、樹脂被覆金属管２１を例えば１回に１２０度回転させて樹脂層２１−２を焼失し、この動作を３回繰返して全周を焼失させることができる。また、樹脂被覆金属管２１を回転させながらレーザー照射角度を変えることにより螺旋状に照射し樹脂層２１−２を焼失させることもできる。
【００２１】
次に、図６、図７に示す第２実施例装置は、樹脂被覆金属管２１を固定し、レーザー照射装置２２を回転させて樹脂層２１−２を除去する方式を例示したもので、大歯車２４にブラケット２２−２を介してレーザー照射装置２２を樹脂被覆金属管２１の管軸に対して直角方向に配置した構成となしたもので、大歯車２４と別設の可動チャック２３に樹脂被覆金属管２１をクランプした状態で、駆動モーター２６により小歯車２５および大歯車２４を介してレーザー照射装置２２を回転させてレーザービーム２２−１により樹脂層２１−２を焼失させる方法である。この方法により樹脂被覆金属管２１の樹脂層２１−２を焼失させる場合も、レーザー照射装置２２のレーザー照射角度を変えることにより当該樹脂被覆金属管２１の表面にレーザービームをジグザグ、平行、縦横に、または螺旋状に照射することができる。
【００２２】
また、図８に示す第３実施例装置は、前記した樹脂被覆金属管２１やレーザー照射装置２２の回転運動による方式に替えて、板状反射ミラー２７を使用してレーザービーム２２−１により樹脂層２１−２を除去する方式であり、チャック２３にクランプされる樹脂被覆金属管２１に対して直角方向に配置するレーザー照射装置２２をレーザー照射角度可変に設け、さらにこのレーザー照射装置２２のレーザービーム２２−１を反射させる板状反射ミラー２７を該レーザー照射装置２２と１２０度の間隔をおいて同一円周上に配置し、チャック２３によりクランプされた樹脂被覆金属管２１に対してレーザー照射装置２２よりレーザービーム２２−１を照射するとともに、該レーザー照射装置２２のレーザー照射角度を変えながらレーザービーム２２−１を板状反射ミラー２７により反射させて樹脂被覆金属管２１の焼失箇所の樹脂層２１−２を全周にわたり焼失させる方法である。なおここでは、板状反射ミラー２７を２個用いた場合を示したが、板状反射ミラーの使用数は限定されない。
【００２３】
さらに、図９に示す第４実施例装置は、管体を回転させずに板状反射ミラーを回転させて、レーザービームを該ミラーに追随させて樹脂層を全周にわたり焼失させる方式であり、可動チャック２３にクランプされる樹脂被覆金属管２１の管軸線上にレーザー照射装置２２をレーザー照射角度可変に配置し、さらに該レーザー照射装置２２のレーザービーム２２−１を反射させて樹脂被覆金属管２１の外表面に照射させる板状反射ミラー２７を大歯車２４に取付けた構成となしたもので、大歯車２４と別設の可動チャック２３に樹脂被覆金属管２１をクランプした状態で、駆動モーター２６により小歯車２５および大歯車２４を介してミラー２７を回転させると同時に、該板状反射ミラー２７の回転にレーザービーム２２−１を追随させて樹脂被覆金属管２１の焼失箇所の樹脂層２１−２を全周にわたり焼失させる方法である。
【００２４】
さらにまた、図１０に示す第５実施例装置は、前記板状反射ミラー２７に替えて、環状反射ミラー２８を用いてレーザービーム２２−１により樹脂層２１−２を除去する方式であり、可動チャック２３にクランプされる樹脂被覆金属管２１の管軸線上にレーザー照射装置２２を設置し、該レーザー照射装置２２と樹脂被覆金属管２１間に環状反射ミラー２８を配置した構成となしたもので、可動チャック２３によりクランプされた回転しない樹脂被覆金属管２１に対してレーザー照射装置２２よりレーザービーム２２−１を回転させながら環状反射ミラー２８に反射させてスキャンし、樹脂被覆金属管２１の焼失箇所の樹脂層２１−２を全周にわたり焼失させる方法である。
【００２５】
上記の各実施例装置によれば、取り残し部やバリ等を発生させることなく完全に樹脂層を除去することができるが、さらに本発明方法によれば、図１１にその一例を示すように、レーザービーム２２−１で除去された樹脂層２１−２の境界部に再度レーザービーム２２−１を照射して当該樹脂層の端部を溶融させて金属管２１に接着させることにより、金属管２１−１と樹脂層２１−２間のシール性をより向上させることができ、金属管２１−１と樹脂層２１−２間に流体が浸透するのを完全に防止することができる。
【００２６】
また、本発明は、図１２に示すように、パイプシュータ３０、パイプ搬送ユニット３１、端末加工ユニット３２、パイプ送りユニット３３およびパイプ搬出台３４から構成された自動パイプ加工ラインに、本発明のレーザー加工ユニット３５を組込むことにより、パイプシュータ３０から送給される定尺に切断された樹脂被覆金属管２１を入側のパイプ搬送ユニット３１にて順次搬送しながら、レーザー加工ユニット３５にて一方の管端部の樹脂層を除去し、次いで端末加工ユニット３２にてこの側の端末塑性加工を施し、パイプ送りユニット３３にて当該樹脂被服金属管２１を管軸方向に移動させながら出側のパイプ搬送ユニット３１にて順次搬送しながら、レーザー加工ユニット３５にて他方の管端部の樹脂層を除去し、さらにこの側の端末加工ユニット３２にてこの側の端末塑性加工を施し、パイプ搬出台３４にて搬出することができる。
このように、本発明は、管を自動送りユニットにて順次搬送しながら当該管端部に塑性加工を施す自動パイプ加工ラインに当該レーザー加工手段を組込むことにより、定尺に切断された樹脂被覆金属管を当該ラインに搬入するだけで、樹脂被覆金属管の樹脂層の除去とフレアー、スプール等の端末塑性加工を連続して実施することが可能となり、製品コストの低減をはかることもできる。
【００２７】
なお、前記した図４〜図９に示す各実施例装置における樹脂被覆金属管２１の回転駆動機構としては、ラック・ピニオン機構を採用してもよいことはいうまでもない。また、樹脂層を焼失させる場合は、樹脂被覆金属管下地、当該金属管の表面処理層やめっき層等を損傷しないために当該樹脂層の膜厚、材質等に応じてレーザー出力を調整することはいうまでもない。またここでは、単層の樹脂層を有する樹脂被覆金属管を例にとり説明したが、樹脂層が多層の樹脂被覆金属管の場合に、例えば最上層のみ焼失させる場合も前記と同様、下層の樹脂層を損傷しないためにレーザー出力を調整することはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明は、自動車用の油圧配管、燃料配管、エアー配管に限らず、自動車用以外の各種樹脂被覆金属管の樹脂層の除去にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明法のレーザービームをピンポイントにフォーカスして高速で格子状に走査させる方法の動作パターンの一例を示す概略説明図である。
【図２】図１に示す動作パターンにより樹脂被覆金属管の樹脂層を除去する方法の第１実施例を示す概略説明図である。
【図３】同じく図１に示す方法により樹脂被覆金属管の樹脂層を除去する方法の第２実施例を示す概略説明図である。
【図４】本発明方法を実施するための装置の第１実施例を示す概略側面図である。
【図５】図４に示す装置の概略正面図である。
【図６】同じく本発明方法を実施するための装置の第２実施例を示す概略側面図である。
【図７】図６に示す装置の概略正面図である。
【図８】同じく本発明方法を実施するための装置の第３実施例を示す概略正面図である。
【図９】同じく本発明方法を実施するための装置の第４実施例を示す概略側面図である。
【図１０】同じく本発明方法を実施するための装置の第５実施例を示す概略側面図である。
【図１１】樹脂層を除去した後に金属管と樹脂層間のシール性を向上させる方法の一例を示す概略縦断側面図である。
【図１２】本発明法穂を自動パイプ加工ラインに組込んだ実施例を示す概略説明図である。
【図１３】従来の樹脂層剥離装置の一例を示す概略側面図である。
【図１４】図７に示す装置による樹脂層除去後の樹脂被覆金属管の一部を示す横断面図である。
【図１５】従来の樹脂層剥離装置の他の例を示す概略側面図である。
【図１６】図１５に示す装置による樹脂層除去後の樹脂被覆金属管の一部を示す拡大横断半截図である。
【図１７】従来の樹脂層剥離装置による樹脂層除去後の樹脂被覆金属管の一部を示す拡大側面図である。
【符号の説明】
【００３０】
２０  ピンポイントレーザービームの断面形状
２１  樹脂被覆金属管
２２  レーザー照射装置
２３  チャック
２４  大歯車
２５  小歯車
２６  駆動モーター
２７  板状反射ミラー
２８  環状反射ミラー
３０  パイプシュータ
３１  パイプ搬送ユニット
３２  端末加工ユニット
３３  パイプ送りユニット
３４  パイプ搬出台
３５  レーザー加工ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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