(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶鋼を連続鋳造して鋳片とする連鋳工程と、該連鋳工程後に前記鋳片の手入れを行う鋳片手入工程とを有する、鋼鋳片の製造方法であって、
前記連鋳工程後で前記鋳片手入工程前に、前記鋳片に鋳片検査工程を施し、前記鋳片における表層欠陥の三次元位置および大きさを特定する鋳片表層欠陥データを求め、得られた該鋳片表層欠陥データについて、
鋳片の表層欠陥の三次元位置および大きさを特定した鋳片の表層欠陥データと、該鋳片を素材として得られた薄板における表面欠陥の二次元位置およびその程度（幅、長さ）を特定した薄板の表面欠陥データと、を比較、照合し、薄板の表面欠陥となる鋳片の表層欠陥の特徴を抽出するステップを複数の鋳片について繰返して行い、鋼種、工程に応じて除去する必要のある表層欠陥を表示可能に特定、分類したものである、予め定められた手入基準に基づき除去を必要とする表層欠陥の有無を判別し、該除去を必要とする表層欠陥とされた表面欠陥を前記鋳片手入工程で除去することを特徴とする鋼鋳片の製造方法。
【請求項２】
前記表層欠陥が、介在物、気泡、割れのいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の鋼鋳片の製造方法。
【請求項３】
鋳片手入手段と、鋳片表層欠陥測定手段と、薄板表面欠陥測定手段と、鋳片表層欠陥データベースと、薄板表面欠陥データベースと、手入基準データベースと、演算手段と、から構成される鋳片の表層欠陥手入システムであって、
前記鋳片表層欠陥データベースが、前記鋳片表層欠陥測定手段により測定された、鋳片の表層欠陥の三次元位置および大きさを特定した鋳片の表層欠陥データを入出力可能に格納したデータベースであり、
前記薄板表面欠陥データベースが、前記薄板表面欠陥測定手段により測定された、前記鋳片を素材として得られた薄板の表面欠陥の二次元位置およびその程度を特定した薄板の表面欠陥データを入出力可能に格納したデータベースであり、
前記手入基準データベースが、前記鋳片表層欠陥データベースに格納された鋳片の表層欠陥データと、前記薄板表面欠陥データベースに格納された、該鋳片を素材として得られた薄板における薄板の表面欠陥データと、を前記演算手段により比較、照合して、薄板で表面欠陥となる鋳片の表層欠陥の特徴を抽出するステップを、複数の鋳片について繰返して行い、除去する必要のある表層欠陥を特定、分類し、除去する必要のある表層欠陥データとして入出力可能に格納したデータベースであり、
前記鋳片表層欠陥測定手段により手入対象鋳片について表層欠陥を測定して該手入対象鋳片の表層欠陥データとし、該表層欠陥データと前記手入基準データベースから出力された除去する必要のある表層欠陥データとを、前記演算手段を用いて比較、照合し、前記手入対象鋳片において除去する必要のある表層欠陥を判別し、該鋳片に、除去する必要のある表層欠陥がある場合には、該表層欠陥を除去する信号を前記鋳片手入手段に出力することを特徴とする鋳片の表層欠陥手入システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、鋼の連続鋳造鋳片の製造方法に係り、とくに良好な表面品質の圧延板（薄鋼板）を得るために、素材である連続鋳造鋳片の手入れ技術の改善に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造法により製造される連続鋳造鋳片（以下、単に鋳片ともいう）に要求される重要な品質のひとつとして、鋳片表層の介在物等の欠陥が少ないことが挙げられる。しかし、実際には表層欠陥を皆無とすることは難しい。そのため、表面欠陥の発生を極度に嫌う鋼板については、素材である鋳片に、全面手入れを施すことが広く行われている。
一般に、鋳片の手入れは、酸素による全面溶削ないしは部分溶削、あるいはグラインダーによる全面研削ないし部分研削等を用いて、行われる場合が多い。例えば、普通鋼鋳片の手入では、酸素による全面溶削ののち、なお表面に欠陥が残存している場合には、さらに酸素による部分溶削やグラインダーによる部分研削によって、これら欠陥を除去している。
【０００３】
しかし、これらの方法による手入れでは、鋳片のある深さまでの欠陥は除去できるが、それより深い位置に欠陥が存在する場合には除去できないこととなる。そのため、例えば、溶削面ないし研削面の直下に残存した鋳片の欠陥が、鋳片を薄板に圧延したのち、薄板の表面欠陥となる場合があり、鋳片の手入れを行っても製品である圧延板の表面欠陥の発生を完全には防止できないという問題があった。また、深い位置に存在する欠陥を鋳片段階で除去しようとすると、欠陥の周囲の健全な部分までも除去することになり、歩留低下が大きくなり、また手入作業が長時間となるなどの、問題があった。
【０００４】
このような問題に対し、例えば特許文献１には、へゲ疵のないステンレス鋼板の製造方法が提案されている。特許文献１に記載された技術は、熱間圧延前のスラブ側面の少なくともスラブ表裏面に近い部分とスラブ表裏面に存在するピンホールを熱間圧延開始前に検出し、検出された該ピンホールのうち直径が0.2mm以上のピンホールが存在する部分を手入れ除去した後、熱間圧延するステンレス鋼板の製造方法である。特許文献１に記載された技術によれば、比較的大きなピンホールを検出し、表面皮下0.5mm程度を除去する簡単な予備処理を行うだけで、圧延能率や歩留を低下させることなく、ステンレス鋼板におけるヘゲ疵の発生を効果的に阻止できるとしている。
【０００５】
また、特許文献２には、粗圧延前にスラブ中のピンホールを検出し、ピンホールの大きさと、ピンホールのスラブ表面からの深さと、スラブ厚さと仕上圧延厚さとから、仕上圧延後に表面疵になるピンホールを推定し、仕上圧延前の、スラブ段階またはシートバー段階で手入する熱延鋼板の製造方法が提案されている。特許文献２に記載された技術では、予めスラブに人工疵を設けて圧延実験を行い、その結果から、圧延後の表面疵となるピンホールの大きさ、スラブ表面からの深さ、圧下比をパラメータとして定式化し、これを基にして圧延前に除去すべきピンホールの大きさを決定している。なお、特許文献２に記載された技術では、スラブ表面から深い位置にあるピンホールは、スラブ段階ではスラブ研削量が多くなり歩留り低下を招くので、粗圧延後に研削するとしている。
【特許文献１】特開平02−15806号公報
【特許文献２】特開平10−296306号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載された技術では、ステンレス鋼板のへゲ疵（表面欠陥）の要因としてスラブ（鋳片）のピンホールのみを対象としている。しかし、普通鋼鋳片を素材とする薄鋼板においては、鋳片のピンホール以外にも、脱酸生成物、モールドパウダーを成分とした介在物や、割れ等も、薄鋼板の表面欠陥の原因となる。また、普通鋼鋳片を素材とする薄鋼板においては、薄鋼板の表面処理等の工程もステンレス鋼板とは大きく異なるとともに、表面品質の判定基準も大きく異なる。このため、特許文献１に記載された技術では、普通鋼鋳片を素材とする薄鋼板の表面欠陥の発生を完全に抑制することができないという問題があった。
【０００７】
また、特許文献２に記載された技術では、除去すべきピンホールの大きさを人工疵圧延試験の結果に基づいて推定している。しかし、本発明で対象とする鋳片は、普通鋼の薄板用であり、この場合は、表面欠陥の原因となる表層欠陥としては、ピンホールの他に、脱酸生成物やモールドパウダーを成分とした介在物や割れがある。また、圧延品（薄鋼板）への表面処理工程の仕様も多岐にわたり、その仕様によって表面欠陥の有無に違いが出てくる。さらに、圧延条件等も鋼種、用途等により大きな変化が予想される。このため、除去すべき表層欠陥の大きさ等の基準の作成のために、その都度、人工疵圧延試験を行う必要があり、その作業は煩雑であり、また工程標準としては汎用性に欠けるという問題があった。
【０００８】
本発明は、かかる従来技術の問題を解決し、製品である薄鋼板（薄板）を、表面欠陥の発生を抑制し、要求される表面品質レベルを有する薄板（圧延品）とすることが可能な、鋼の連続鋳造鋳片の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、薄板（圧延品）の表面欠陥となる鋳片の表層欠陥を効率的に除去することが可能な、鋳片の表層欠陥手入システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、要求される表面品質レベルを有する薄板（圧延品）を得るためには、製品である薄板（圧延品）の表面欠陥となる、鋳片の表層欠陥を効率よく完全に除去することが肝要であり、そのためには、鋳片の表層欠陥の三次元位置および大きさ、および該鋳片を素材とする薄板の表面欠陥の二次元位置およびその程度をそれぞれ測定するとともに、鋳片の表層欠陥と薄板の表面欠陥とを一対一に対応させて、薄板で表面欠陥となる、除去すべき表層欠陥を特定し分類して基準化（マスター化）しておくことが重要であることに思い至り、本発明を成すに至った。
【００１０】
まず、本発明の基礎となった実験結果について、説明する。
質量％で、Ｃ：0.0020％以下、Si：0.03％以下、Mn：0.1〜0.25％、Ｐ：0.020％以下、Ｓ：0.005〜0.012％、sol.Al：0.010〜0.050％、Ｎ：0.0035％以下の範囲内の極低炭素鋼組成を有する溶鋼を転炉で溶製し、通常の連鋳工程を介して薄板用極低炭素鋼鋳片とした。ついで、これら鋳片を熱延工程、冷延工程を経て、各種板厚の薄板（圧延品）とした。なお、圧延前の鋳片について、超音波反射式の鋳片表層欠陥測定手段（表層欠陥計）で、鋳片の表層欠陥（主として介在物）の三次元位置（鋳片表面からの深さ）および大きさを測定し、取り出し可能に記憶手段に格納した。さらに、製品である薄板（圧延品：コイル）についても、走間連続画像撮影式の薄板表面欠陥測定手段（表面欠陥計）で薄板の表面欠陥（表面疵）の二次元位置およびその程度（表面疵等級）を検出し、取り出し可能に記憶手段に格納した。
【００１１】
そして、格納された鋳片の表層欠陥データと、当該鋳片を素材とする薄板の表面欠陥データとを、取り出し比較、照合して、表層欠陥と表面欠陥との対応状況を確認した。その結果を、表層欠陥の鋳片での深さ（三次元位置）と表層欠陥の大きさとの関係で図５に示す。○印が薄板の表面欠陥として検出されなかった表層欠陥であり、△印が、薄板の表面欠陥として検出された表層欠陥である。なお、図５では、表面欠陥（表面疵）の同一疵等級の範囲を区画した。図５から、○印と△印との境界線、あるいは疵等級の区画線が、除去すべき鋳片の表層欠陥の特徴（三次元位置、大きさ）として利用できることがわかる。本発明者らは、このような製品で表面欠陥となる鋳片の表層欠陥の特徴を、製品（薄板）の表面品質要求度に応じて、予め定めた手入基準として除去すべき表層欠陥を表示し、合致する鋳片の表層欠陥を鋳片段階で除去することにより、製品の表面欠陥（疵）発生を効果的に顕著に低減できることを思い付いた。
【００１２】
本発明は、上記した知見に基づき、さらに検討を加えて完成されたものである。すなわち、本発明の要旨は次のとおりである。
（１）溶鋼を連続鋳造して鋳片とする連鋳工程と、該連鋳工程後に前記鋳片の手入れを行う鋳片手入工程とを有する、鋼鋳片の製造方法であって、前記連鋳工程後で前記鋳片手入工程前に、前記鋳片に鋳片検査工程を施し、前記鋳片における表層欠陥の三次元位置および大きさを特定する鋳片表層欠陥データを求め、得られた該鋳片表層欠陥データについて、鋳片の表層欠陥の三次元位置および大きさを特定した鋳片の表層欠陥データと、該鋳片を素材として得られた薄板における表面欠陥の二次元位置およびその程度（幅、長さ）を特定した薄板の表面欠陥データと、を比較、照合し、薄板の表面欠陥となる鋳片の表層欠陥の特徴を抽出するステップを複数の鋳片について繰返して行い、鋼種、工程に応じて除去する必要のある表層欠陥を表示可能に特定、分類したものである、予め定められた手入基準に基づき除去を必要とする表層欠陥の有無を判別し、該除去を必要とする表層欠陥とされた表面欠陥を前記鋳片手入工程で除去することを特徴とする鋼鋳片の製造方法。
【００１４】
（２）（１）において、前記表層欠陥が、介在物、気泡、割れのいずれかであることを特徴とする鋼鋳片の製造方法。
（３）鋳片手入手段と、鋳片表層欠陥測定手段と、薄板表面欠陥測定手段と、鋳片表層欠陥データベースと、薄板表面欠陥データベースと、手入基準データベースと、演算手段と、から構成される鋳片の表層欠陥手入システムであって、前記鋳片表層欠陥データベースが、前記鋳片表層欠陥測定手段により測定された、鋳片の表層欠陥の三次元位置および大きさを特定した鋳片の表層欠陥データを入出力可能に格納したデータベースであり、前記薄板表面欠陥データベースが、前記薄板表面欠陥測定手段により測定された、前記鋳片を素材として得られた薄板の表面欠陥の二次元位置およびその程度を特定した薄板の表面欠陥データを入出力可能に格納したデータベースであり、前記手入基準データベースが、前記鋳片表層欠陥データベースに格納された鋳片の表層欠陥データと、前記薄板表面欠陥データベースに格納された、該鋳片を素材として得られた薄板における薄板の表面欠陥データと、を前記演算手段により比較、照合して、薄板で表面欠陥となる鋳片の表層欠陥の特徴を抽出するステップを、複数の鋳片について繰返して行い、除去する必要のある表層欠陥を特定、分類し、除去する必要のある表層欠陥データとして入出力可能に格納したデータベースであり、前記鋳片表層欠陥測定手段により手入対象鋳片について表層欠陥を測定して該手入対象鋳片の表層欠陥データとし、該表層欠陥データと前記手入基準データベースから出力された除去する必要のある表層欠陥データとを、前記演算手段を用いて比較、照合し、前記手入対象鋳片において除去する必要のある表層欠陥を判別し、該鋳片に、除去する必要のある表層欠陥がある場合には、該表層欠陥を除去する信号を前記鋳片手入手段に出力することを特徴とする鋳片の表層欠陥手入システム。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、製品（薄板）の表面欠陥発生の原因となる表層欠陥を効率的に除去できるため、製品の表面欠陥発生率を顕著に低減でき、製造歩留りが顕著に向上するという、産業上格段の効果を奏する。また、本発明によれば、鋳片全体の全面的な溶削、研削手入れを行う必要がなく、要求される厳しい表面品質レベルの製品を容易にしかも効率よく製造できるという効果もある。
【００１６】
さらに本発明によれば、一定厚みの全面手入れにおけるような、手入れ不足による疵の残存や、過度の手入れによる歩留り低下を招くことなく、製品で疵となる介在物の全てを効率的に除去することができるという効果もある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明の鋼鋳片の製造方法では、溶鋼を連続鋳造して鋳片とする連鋳工程と、該連鋳工程後に前記鋳片の手入れを行う鋳片手入工程とを有し、連鋳工程後で鋳片手入工程前に、鋳片表層欠陥測定手段により鋳片の表層欠陥測定を行い、鋳片の表層欠陥データを採取し、得られた結果から、除去を必要とする表層欠陥を鋳片手入工程で除去する。この手順を模式的に図4に示す。
【００１８】
本発明における鋳片の表層欠陥測定では、対象とする鋳片について、表層欠陥の三次元位置および大きさを特定する。なお、鋳片の表層欠陥としては、介在物・気泡・割れが例示できる。表層欠陥の位置を三次元で特定することにより、次工程における、鋳片の手入個所や手入深さが明確となり手入作業が容易となることや、圧延後の薄板での表面欠陥発生との対応を明確にしやすくなる。得られた表層欠陥のデータは、該鋳片の表層欠陥データとして、鋳片の表層欠陥データベースに検索可能に格納する。
【００１９】
そして、予め定められた手入基準に基づき、すなわち手入基準に表示された、除去を必要とする表層欠陥のデータとこれら鋳片の表層欠陥データとを対比し、対象とする鋳片における表層欠陥が、除去を必要とする表層欠陥に該当するか否かを判別する。なお、手入基準では、鋼種、板厚、工程別に、除去を必要とする表層欠陥を、表示可能に分類し、検索可能としておくことが好ましい。手入基準の一例を図６に示す。
【００２０】
除去を必要とする表層欠陥に該当すると判断された表層欠陥が存在する鋳片は、直ちに鋳片手入工程に搬送され、鋳片手入手段で当該表層欠陥を除去される。なお、鋳片手入手段は、プロセスコンピュータに接続され自動作業可能な形式の、局所的な欠陥除去が可能な装置であればよく、とくに限定されないが、酸素による溶削やグラインダーによる研削が例示できる。
【００２１】
鋳片手入工程で除去を必要とする表層欠陥を除去され、健全になった鋳片、あるいは除去を必要とする表層欠陥がない健全な鋳片は、ついで、次工程である、熱延工程、冷延工程、あるいはさらに表面処理工程を経て、製品（薄板）とされる。この手順を図３に示す。なお、製品（薄板）は、図４に示すように、表面検査工程において、表面欠陥測定手段で表面欠陥の有無を検査される。
【００２２】
なお、本発明の鋼鋳片の製造方法では、鋳片で、鋼種、工程等に応じて製品で表面欠陥となる表層欠陥を、除去しているため、表面欠陥の発生を防止でき、用途に適合した表面品質の薄板を容易に製造でき、製品歩留が顕著に向上する。
本発明では、手入基準は、鋼種、工程、用途、板厚等ごとに、除去を必要とする表層欠陥のデータを分類し、検索、照合、表示可能で、かつ更新可能に定めておくことを必要とする。手入基準は、図２に示すように、次のような手順で予め定めておくことが好ましい。
【００２３】
まず、鋳片検査工程で鋳片表層欠陥測定手段により、鋳片の表層欠陥の三次元位置および大きさを特定する鋳片の表層欠陥データを得る。なお、鋳片表層欠陥測定手段（鋳片表層欠陥計）は、超音波による反射・透過式、漏洩磁束式などの鋳片表層欠陥計がいずれも好適に利用できる。
ついで、該鋳片に、熱間圧延工程、冷間圧延工程、あるいはさらに表面処理工程を施して薄板とし、該薄板について表面検査工程において薄板表面欠陥測定手段により、該薄板の表面欠陥（表面疵）の二次元位置およびその程度（幅、長さ）を特定し、該鋳片を素材として得られた薄板の表面欠陥データを得る。なお、薄板表面欠陥測定手段としては、薄板（コイル）表面の走間連続撮影と画像処理による表面欠陥検出方式や、漏洩磁束式等の薄板表面欠陥計がいずれも好適に利用できる。
【００２４】
得られた表面欠陥データは、それぞれ鋳片表層欠陥データベース、薄板表面欠陥データベースの記憶手段に取り出し可能、検索・照合可能に格納される。また、鋳片の表層欠陥データと当該鋳片を素材とする薄板の表面欠陥データは、オンラインで定常的に収集、蓄積することが好ましい。
ついで、演算手段（コンピュータ）を用いて、得られた鋳片の表層欠陥データと当該鋳片を素材とする薄板の表面欠陥データとを対比し、表層欠陥の位置、大きさと表面欠陥の位置、程度とを比較、照合し、薄板の表面欠陥となる鋳片の表層欠陥の三次元位置およびその大きさに関する特徴を抽出するステップを行う。このステップは、複数の鋳片について繰返して行い、鋼種、工程、用途、板厚等ごとに、あるいは表面欠陥の程度ごとに、薄板の表面欠陥となるため除去する必要のある、鋳片における表層欠陥の特徴（大きさ、三次元位置）を分類し、検索、照合、表示可能な手入基準とする。得られた手入基準は、手入基準データベースの記憶手段に取り出し可能に、かつ更新可能に格納される。
【００２５】
これにより、薄板製品で表面欠陥となる、鋳片の表層欠陥の特徴（大きさ、三次元位置）を、鋼種、工程、用途等ごとに、あるいは薄板の表面欠陥（表面疵）の程度等別に、手入基準として抽出、表示することが可能となる。
なお、鋳片の表層欠陥データと当該鋳片を素材とする薄板の表面欠陥データは、オンラインで定常的に収集、蓄積されることが好ましく、これにより、これら手入基準は、定期的あるいは不定期に最新のデータに基づき、更新しておくことができる。そうすれば、鋳造条件、圧延条件等の変化に対応して、最新の手入基準を常時保有することができることになる。
【００２６】
つぎに、本発明で使用する鋳片の表層欠陥手入システムの構成の概要について説明する。
本発明で使用する鋳片の表層欠陥手入システムは、図１に示すように、鋳片表層欠陥測定手段と、圧延板表面欠陥測定手段と、鋳片手入手段と、演算手段と、鋳片表層欠陥データベースと、薄板表面欠陥データベースと、手入基準データベースと、から構成される。なお、鋳片の表層欠陥手入システムは、上位のプロセスコンピュータ、下位のプロセスコンピュータ等と接続され、鋳片の組成、製造条件等の履歴や、また製品である薄板の用途、工程等の情報が入力可能に構成されることはいうまでもない。
【００２７】
本発明で使用する鋳片の表層欠陥手入システムは、鋳片表層欠陥測定手段と、薄板表面欠陥測定手段と、鋳片手入手段とはそれぞれ、演算手段に、また、鋳片表層欠陥データベースと、薄板表面欠陥データベースと、手入基準データベースもまたそれぞれ演算手段に接続された構成とする。
鋳片表層欠陥測定手段では、鋳片の表層欠陥の三次元位置、大きさ等の表層欠陥データを測定し、薄板表面欠陥測定手段では、当該鋳片を素材として得られた薄板の表面欠陥の二次元位置およびその程度等の表面欠陥データを測定する。また、上記したように、鋳片表層欠陥データベースは、得られた鋳片の表層欠陥データを、組成、製造条件等の工程関連情報とともに入出力可能に格納したデータベースであり、薄板表面欠陥データベースは、当該鋳片を素材として得られた薄板の表面欠陥データを、鋼種、工程等の工程関連情報とともに入出力可能に格納したデータベースとする。また、手入基準データベースは、鋼種、工程、用途等ごとに、除去する必要のある表層欠陥を特定、分類し、除去する必要のある表層欠陥データとして入出力可能に格納したデータベースである。
【００２８】
本発明で使用する鋳片の表層欠陥手入システムでは、手入対象鋳片について、鋳片表層欠陥測定手段により測定した鋳片の表層欠陥データと、鋼種、工程、用途等に応じ、手入基準データベースから出力された除去する必要のある表層欠陥データとを、入力して、演算手段を用いて比較、照合し、手入対象鋳片において除去する必要のある表層欠陥を判別する。そして、該鋳片に、除去する必要のある表層欠陥がある場合には、該表層欠陥を除去する信号を鋳片手入手段に出力する。
【実施例】
【００２９】
質量％で、Ｃ：0.0020％以下、Si：0.03％以下、Mn：0.1〜0.25％、Ｐ：0.020％以下、Ｓ：0.005〜0.012％、sol.Al：0.010〜0.050％、Ｎ：0.0035％以下の範囲内の極低炭素鋼組成を有する溶鋼を転炉で溶製し、図４に示す、連鋳工程で薄板用極低炭素鋼鋳片としたのち、これら鋳片に、熱延工程、冷延工程を施し、板厚：0.7〜1.2mmの薄板（製品：コイル）とした。なお、圧延前の鋳片について、超音波反射式の鋳片表層欠陥測定手段（表層欠陥計）で、鋳片の表層欠陥（主として介在物）の三次元位置（鋳片表面からの深さ）および大きさ（表層欠陥データ）を測定した。そして、これら表層欠陥データと、手入基準データデースから出力した手入基準に表示された、本用途における、鋳片段階で除去すべき表層欠陥データとを対比して、該当する表層欠陥を鋳片手入手段（局所手入可能なグラインダー）で選択的に除去する鋳片手入を行って、本発明例（コイル数：102個）とした。なお、一部の鋳片では、鋳片厚み2mm分の全面研削を行い、比較例（コイル数：98個）とした。
【００３０】
得られた薄板（製品：コイル）について、走間連続画像撮影式の薄板表面欠陥測定手段（表面欠陥計）で薄板の表面欠陥（表面疵）を測定し、製品（コイル）の表面欠陥発生率指数を求めた。表面欠陥発生率指数は、次式により算出した。
表面欠陥発生指数＝｛（表面欠陥発生個数）×（切り捨て長さ）／製品全長さ｝
本発明例の表面欠陥発生指数は、平均で0.1であった。一方、比較例では平均で1.0であった。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明で鋳片手入システムの構成の一例を示す概要図である。
【図２】本発明で使用する手入基準の作成手順を示す概要図である。
【図３】本発明における鋳片手入の要否を判定する手順を示すフローである。
【図４】本発明における製造工程の一例を示す概要図である。
【図５】薄板表面欠陥の発生に及ぼす鋳片表層欠陥の深さと大きさとの関係を示すグラフである。
【図６】手入基準の一例を示す説明図である。
【図１】
0004816130.tif 000002
【図２】
0004816130.tif 000003
【図３】
0004816130.tif 000004
【図４】
0004816130.tif 000005
【図５】
0004816130.tif 000006
【図６】
0004816130.tif 000007