(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも粉鉄鉱石を含有する鉄源原料と、ＣａＯを含有する副原料と、炭材とからなる配合原料を混合し、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、前記炭材を燃焼させて溶融、冷却し、ＳｉＯ2：４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：７〜９ｍａｓｓ％を含有する焼結鉱を製造するに際して、まず、ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石及び前記炭材の一部を予め混合、造粒して予備造粒物を形成し、該予備造粒物の外周に前記ＣａＯを含有する副原料の一部を被覆することにより被覆予備造粒物を形成し、引き続き、該被覆予備造粒物と前記配合原料の残部とを混合、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【請求項２】
ＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％以上、９ｍａｓｓ％以下の被覆予備造粒物を形成することを特徴とする請求項１に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項３】
さらに、ＣａＯを含有する副原料の一部を添加して、ＣａＯ含有量が４ｍａｓｓ％以下（０ｍａｓｓ％を除く）の予備造粒物を形成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の焼結鉱の製造方法。
【請求項４】
予備造粒物の炭材含有量を１ｍａｓｓ％以上とすることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の焼結鉱の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉で溶銑を溶製する際の原料に用いる焼結鉱の製造方法に係わり、特に高炉スラグを形成する成分であるＳｉＯ2及びＣａＯの含有量が少ないのにもかかわらず、落下強度（シャッター強度）が高い特性を有する焼結鉱の製造技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、良質の塊状鉄鉱石が枯渇する傾向にあるので、高炉へ装入する鉄源原料として、焼結鉱の利用比率が一層高まっている。この焼結鉱は、粉状鉄鉱石、硫酸滓、砂鉄、スケール、高炉ダスト及び転炉ダスト等の鉄源に、造滓材としての石灰石、返鉱及び焼成のための熱源としての炭材を混合した、配合原料を素材として製造される。通常は、この配合原料に適量の水分を添加、混合、造粒した後、パレット上に層状に充填し、空気を下向きに流通させながら前記炭材を燃焼し、配合原料を溶融してから冷却、破砕することで製造している。つまり、焼結鉱は、粉状鉄鉱石等の鉄源をフラックスとしてのＣａＯやＳｉＯ2等の造滓（スラグ）成分と反応、溶融させて塊状化する所謂人工鉱石である。
【０００３】
しかしながら、現在高炉で利用している焼結鉱は、塊状鉄鉱石に比較してＳｉＯ2、ＣａＯの含有量が多いので、高炉へ装入する鉄源原料のうちで焼結鉱の占める比率が高くなるに伴い、高炉スラグの発生量が増加し、高炉の燃料比（溶銑１トンを溶製するに必要な燃料の量）及び発生した高炉スラグの処理費の増大を招く等の問題が発生している。また、最近では、省資源・省エネルギーの観点からも、高炉の燃料比及びスラグ比（スラグ量／高炉原料量）の低減に対する要望が高まっている。
【０００４】
一方、焼結鉱中のＳｉＯ2、ＣａＯ含有量の減少を図ることは、該焼結鉱の強度低下をもたらす原因となる。例えば、ＣａＯが６〜９ｗｔ％の低スラグ焼結鉱の製造方法（特許文献１参照）、ＳｉＯ2が平均５ｗｔ％以下で、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．９０〜２．１０の焼結鉱の製造方法（特許文献２参照）、ＳｉＯ2が４．２〜４．９ｍａｓｓ％、ＭｇＯが１．５〜３．０ｍａｓｓ％で、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．８〜２．２の焼結鉱の製造方法（特許文献３参照）及びＳｉＯ2が４．６％以下、ＣａＯ／ＳｉＯ2が１．０〜３．０、ＭｇＯが０．５％超え程度の焼結鉱の製造方法（特許文献４参照）が提案されているが、これら従来の製造方法は、いずれもＳｉＯ2、ＣａＯ含有量の低下に伴い、落下強度（シャッター強度）が低下するという問題が解決されておらず、現状では、ＳｉＯ2含有量の下限値は４．５ｍａｓｓ％程度、ＣａＯ含有量の下限値は９．０ｍａｓｓ％程度に抑えられ、落下強度は８５％程度となっている。なお、現状のＳｉＯ2を４．５ｍａｓｓ％以上、ＣａＯを９．０ｍａｓｓ％以上含有する通常の焼結鉱では、落下強度（ＳＩ）は８９％程度である。
【０００５】
また、含有させるＳｉＯ2、ＣａＯ等の所謂「フラックス」を減少させる方法に対し、配合原料中の炭材含有量を増加させて現状の強度を維持する方法も考えられるが、その場合には、焼結鉱のミクロ組織が溶融時に生成したオリビン系融液に由来する結晶の多いものとなり、焼結鉱の被還元性（ＲＩ）が劣化するという別の問題が発生する。
【０００６】
所謂「フラックス」を減少させる方法としては、上記の他に、ＳｉＯ2含有量の低い予備造粒物を形成した後、ＳｉＯ2含有量の高い原料を加えて再度造粒を行なう、高炉スラグを形成する成分の含有量が従来より少なくても、９０％以上の落下強度（シャッター強度：以下「ＳＩ」と記載する。）を維持可能な焼結鉱の製造方法が提案されている（特許文献５参照）。
【特許文献１】特開平１０−２７３７３８号公報
【特許文献２】特開平１１−８０８４５号公報
【特許文献３】特開平１１−１３１１５１号公報
【特許文献４】特開２０００−１７８６５９号公報
【特許文献５】特開２００５−２２０３９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献５に記載の方法においては予備造粒物と残りの原料との結合を強化するため予備造粒物中に添加する炭材の量を多くする必要があり、トータルの炭材使用量が多くなるという問題点がある。炭材使用量が増加すると、上記のように焼結鉱の被還元性（ＲＩ）が劣化する。
【０００８】
本発明は、かかる事情に鑑みなされたものであり、高炉スラグを形成する成分の含有量が従来より少なくても、９０％以上の落下強度（ＳＩ）を維持可能であり、かつ被還元性（ＲＩ）の劣化を防止可能な焼結鉱の製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
発明者らは、上記目的の実現に向けた研究の中で、従来技術の抱える上述した問題点について鋭意検討し、その成果を本発明に具現化した。
【００１０】
すなわち、本発明は、粉鉄鉱石と、その他の鉄源原料、ＣａＯを含有する副原料及び炭材とからなる配合原料を混合し、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、前記炭材を燃焼させて溶融、冷却し、ＳｉＯ2：４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：７〜９ｍａｓｓ％含有する焼結鉱を製造するに際して、まず、粉鉄鉱石のうちＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石及び炭材の一部を予め混合、造粒して予備造粒物を形成し、その外周にＣａＯを含有する副原料の一部を被覆することにより被覆予備造粒物を形成し、引き続き、該被覆予備造粒物と残りの配合原料とを混合、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法である。
【００１１】
この場合、前記被覆予備造粒に際して、予備造粒物にＣａＯを含有する副原料を被覆して、ＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％以上９ｍａｓｓ％以下の被覆予備造粒物を形成することが好ましい。さらに前記予備造粒に際して、粉鉄鉱石及び炭材に加え、ＣａＯを含有する副原料を添加して、ＣａＯ含有量が４ｍａｓｓ％以下（０ｍａｓｓ％を除く）の予備造粒物を形成することが好ましい。また、これらの本発明では、予備造粒物の炭材含有量を１ｍａｓｓ％以上とすることが好ましい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、焼結用配合原料の一部を予備造粒した予備造粒物を更にＣａＯを含有する副原料で被覆した後に、残りの配合原料と合わせて再造粒した後に焼結を行い、マグネタイト系融液を主体にした強度の大きい芯を有する焼結鉱が製造できる。その結果、高炉スラグを形成する成分であるＳｉＯ2、ＣａＯの含有量が従来より少なくても、９０％以上の落下強度（ＳＩ）を有し、被還元性（ＲＩ）の良好な焼結鉱が製造できる。これにより、高炉スラグの発生量が減少し、高炉の燃料比も低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、発明をなすに至った経緯をまじえ、本発明の最良の実施形態について説明する。
【００１４】
焼結鉱は、粉鉄鉱石等の鉄源を所謂「フラックス」、つまりＣａＯやＳｉＯ2等のスラグ成分と反応溶融させた後、冷却して塊成化したものである。そのため、焼結鉱の強度には、配合原料の粒度や配合比率（塩基度）等、様々な因子が影響を及ぼしていることは周知の通りである。特に、ＳｉＯ2含有量が４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７〜９ｍａｓｓ％程度の低スラグ焼結鉱では、ＣａＯやＳｉＯ2等のフラックス成分の減少に伴い、融液量が不足して、製品たる焼結鉱の落下強度（ＳＩ）の低下が顕著となる。
【００１５】
そこで、本発明者らは、添加フラックス成分に依存しない融液生成を種々試みたところ、ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下である粉鉄鉱石と炭材の一部との造粒物を予め形成し（予備造粒で形成した予備造粒物と呼ぶものとする。）、その上を残りの原料（配合原料のうち、上記予備造粒に使用しなかった原料）で覆うように二層構造に再度造粒してから焼結すると、比較的被還元性が高く、高強度な焼結体が得られることを見出し、その知見に基づき特許文献５に記載の発明を完成させた。しかしながら予備造粒物中への炭材添加（含有）量が６ｍａｓｓ％未満では、融液生成量が不足し、所望の強度が得られない場合があったので、炭材添加（含有）量は６ｍａｓｓ％以上とすることが好ましいとするものであった。
【００１６】
そこで更なる改良を加えるため予備造粒物と残りの原料の界面の接着方法を検討した。その結果、予備造粒物にＣａＯを含有する副原料の一部を被覆した被覆予備造粒物を形成し（被覆予備造粒で形成した被覆予備造粒物と呼ぶものとする。）、その上を残りの原料（配合原料のうち、上記予備造粒及び被覆予備造粒に使用しなかった原料）で覆うように三層構造の擬似粒子に再度造粒してから焼結すると、比較的被還元性が高く、高強度な焼結体を、少ない炭材量で得られることを見出し本発明を完成させた。この被覆予備造粒に際しては、予備造粒物にＣａＯを含有する副原料の一部を被覆して、ＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％以上、９ｍａｓｓ％以下の被覆予備造粒物を形成することが望ましい。１ｍａｓｓ％を下回る（未満の）場合は融液生成量が不足し、被覆効果が現れず、９ｍａｓｓ％を超える場合は残りの配合原料中のＣａＯ含有量が少なくなり、擬似粒子の外層部分の強度が低下するためである。
【００１７】
また、本発明では、前記予備造粒に際して、後述する図１に示すように、粉鉄鉱石及び炭材に加えて、さらにＣａＯ含有する副原料（例えば、石灰石、焼石灰等）の一部を添加し、予めＣａＯの添加量が４ｍａｓｓ％以下と比較的少ない予備造粒物を形成させて焼結鉱を製造しても良い。芯となる部分にＣａＯが４ｍａｓｓ％程度含まれていても、焼結鉱の強度や被還元性をさほど低下させないことが確認できたためである。
【００１８】
次いで、本発明者らは、予備造粒物中への炭材添加量の好適範囲を検討した。ＣａＯを含有する副原料を被覆させない、ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下である粉鉄鉱石と炭材との予備造粒物（特許文献５に記載の予備造粒物）中では、融液生成量が不足し、所望の強度が得られない場合が生じるので、炭材添加（含有）量は６ｍａｓｓ％を下限としたが、本発明においては、融液生成不足を予備造粒物にＣａＯを含有する副原料の一部を被覆して、予備造粒物外層でＣａＯを含有する被覆により融液を形成させ、融液生成不足を補うこととした。この予備造粒物ならびに予備造粒物を被覆するＣａＯを含有する被覆副原料の組合せによって予備造粒物中の炭材添加（含有）量規制は緩和することができ、炭材添加（含有）量は、６ｍａｓｓ％未満であっても製造が可能となった。前記予備造粒物ならびに予備造粒物を被覆するＣａＯを含有する被覆副原料の組合せにおいて、予備造粒物の炭材添加量は以下の通りである。
【００１９】
すなわち、予備造粒物中、炭材添加量は本発明においては、１ｍａｓｓ％を下限とすることができる。炭材添加（含有）量が１ｍａｓｓ％未満では、予備造粒物中の融液生成量が過少となり、予備造粒物と予備造粒物を被覆するＣａＯを含有する被覆副原料の組合せによっても強度が不足し、所望の強度が得られない場合があったので、炭材添加量は１ｍａｓｓ％を下限とするのが好ましい。
【００２０】
また、上記における炭材添加量の上限は特に設ける必要がなく、製造上の経済性により決定すれば良い。より高強度が必要な場合は、炭材添加量は６ｍａｓｓ％以上とすることが好ましい。
【００２１】
なお、本発明において、上記のように予備造粒物と予備造粒物を被覆するＣａＯを含有する被覆副原料の組合せによって強度が発揮されるのは、予備造粒物と被覆副原料界面でカルシウムフェライト生成が保持され、強度の弱いカルシウムシリケート生成が抑制される結果として強度上昇が発揮されたものと推察される。
【００２２】
すなわち、カルシウムフェライトの引張強度は１０２ＭＰaであり、カルシウムシリケートの引張強度は１９ＭＰaであり、また、カルシウムフェライトがカルシウムシリケートに変成する際のＳｉＯ2含有量が予備造粒物に少ない点（ＳｉＯ2含有量が３．６ｍａｓｓ％以下）も強度保持に有利に作用することになり、これらが総合して強度上昇が発揮されたものと推察される。
【００２３】
次に図１を用いて、本発明にかかる焼結鉱の製造方法の一実施形態を説明する。図１は本発明に係わる焼結鉱の製造工程例を説明するフロー図であり、以下の説明においては鉄源原料として粉鉄鉱石のみを用い、（Ａ）〜（Ｉ）の工程により焼結鉱を製造する場合である。以下、（Ａ）〜（Ｉ）の各工程を詳しく説明する。
【００２４】
（Ａ）まず、ＳｉＯ2含有量４．０〜５．０ｍａｓｓ％の焼結鉱を製造するに当たり、鉄源である粉鉄鉱石の配合（焼結原料の配合）を決定する。すなわち、ＳｉＯ2含有量３.６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石使用量に基づき、その他の粉鉄鉱石使用量を求め、全焼結配合原料としてＳｉＯ2含有量４．０〜５．０ｍａｓｓ％となる焼結原料の配合を定める。これとは逆に、ＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石以外のその他の配合から全焼結配合原料としてＳｉＯ2含有量４．０〜５．０ｍａｓｓ％となるようにＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石使用量を求めてもよい。
【００２５】
（Ｂ、Ｃ）引き続き、ＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石（焼結原料）について、ＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石に対するＣａＯ、および炭材量を決定し、これらを混合する。
【００２６】
（Ｄ）また、残りの焼結原料であるＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石以外の他の焼結原料（ＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％超えの粉鉄鉱石）についても同様にＣａＯ、炭材量を決定する。
【００２７】
（Ｅ）予備造粒物に被覆するＣａＯを含有する副原料の量を決定する。
【００２８】
（Ｆ）ＳｉＯ2含有量３．６０ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石に対するＣａＯ、および炭材量を決定し、混合した後は、水を加え造粒して予備造粒物とする。なお、この予備造粒物は残りの他の焼結原料との混合・造粒時に崩壊しない強度を有しておれば良く、バインダーとして水、あるいは必要に応じ生石灰、ベントナイト、糖蜜などを使用すればよい。造粒機としては、好適にはパンペレタイザーを用いることができる。
【００２９】
（Ｇ）前記予備造粒物への被覆材料の被覆には代表的にはドラムミキサーを用いることができる。造粒済の予備造粒物に（Ｅ）で決定したＣａＯを含有する副原料からなる被覆材料を加え、ドラムミキサーの入り側から装入して混合そして転動による造粒操作を加えて予備造粒物の表面に粉状被覆材料が外装化され、被覆予備造粒物が形成される。
【００３０】
（Ｈ）次いで、（Ｇ）で製造した被覆予備造粒物と、（Ｄ）の残りの焼結原料の再度の混合・造粒にもドラムミキサーを用いることができる。（Ｄ）の焼結原料と、ＣａＯおよび、炭材、必要に応じＳｉＯ2原料を加え、ドラムミキサーの入り側から被覆予備造粒物とともに装入し、水を加え、混合そして転動による造粒操作を加えて被覆予備造粒物の表面に粉状原料が外装化され擬似粒子化し、３層構造を有する擬似粒子を製造する。
【００３１】
（Ｉ）焼結機パレット上に（Ｈ）で製造した擬似粒子が装入され、焼結機で焼結され、焼結鉱が製造される。
【実施例１】
【００３２】
以下に、本発明に係る焼結鉱の製造方法を具体的な実施例で説明すると共に、従来の製造方法を用いた比較例の焼結鉱についても記載し、本発明の効果を確認する。なお、これらの焼結鉱を製造するに際しては、表１に示す９銘柄の粉鉄鉱石を使用し、表１に示す鉱石配合割合で配合した。これらの焼結原料を、新原料と記載する。副原料としては、表２に示す化学成分を有する石灰石、ドロマイト、珪石を用いた。新原料及び副原料の配合割合を表３に示す。
【００３３】
【表１】
0004816119.tif 000002
【００３４】
【表２】
0004816119.tif 000003
【００３５】
【表３】
0004816119.tif 000004
【００３６】
（本発明例１）
この実施例において、配合原料を調整するに当っては、焼結鉱中のＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％となるように珪石を、焼結鉱中のＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％となるように石灰石を配合した。また、製品とならない５ｍｍ未満の焼結鉱は原料中に返鉱として戻されるが、その返鉱を新原料（粉鉄鉱石原料）と副原料の和に対し２０ｍａｓｓ％となるように配合した。
【００３７】
そして、焼結鉱の製造に当っては、下記（ａ）〜（ｃ）のようにして行なった。
【００３８】
（ａ）まず、鉱石Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇに対し、炭材（粉コークス）の含有量が１ｍａｓｓ％となるように添加・混合した後、水分を添加しながらパンペレタイザで予備造粒して予備造粒物を得た。従って、表１の鉱石銘柄のうち、上記鉱石Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇ以外のものが予備造粒されない、残りの焼結原料である。残りの焼結原料には、返鉱も含めるものとする。
【００３９】
（ｂ）次に予備造粒物にＣａＯを含有する副原料を被覆してＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％となるように、（ａ）で得られた予備造粒物とともに、石灰石を被覆材としてドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合、造粒して予備造粒物の表面に粉状被覆材料を外装化し被覆予備造粒物を得た。
【００４０】
（ｃ）次に、上述した残りの焼結原料と、残りの副原料と、残りの炭材と、からなる配合原料の残部を、（ｂ）で得られた被覆予備造粒物とともにドラムミキサーに投入し、水分を添加しながら混合、造粒して造粒物である３層構造の擬似粒子を得た。
【００４１】
上記（ａ）で得られた予備造粒物は鉄鉱石原料中の６３ｍａｓｓ％であり、残りの鉄鉱石原料は、３７ｍａｓｓ％であった。配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し４．５ｍａｓｓ％とした。これらの製造条件を整理して表４の本発明例１の欄に示す。
【００４２】
【表４】
0004816119.tif 000005
【００４３】
上記の（ｃ）で製造した擬似粒子は焼結機に装入され、通常の空気吸引下で焼結した。得られた焼結鉱の品質を表５の本発明例１の欄に示す。焼結鉱の品質の評価は、日本工業規格ＪＩＳ Ｍ８７１１で規定された方法により落下強度（シャッターインデックス：ＳＩで示されるシャッター強度）を、また日本工業規格ＪＩＳ Ｍ８７１３に規定された方法で被還元性指数（ＲＩ）を求めて行った。本発明例１で得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが９２％、ＲＩが６８と、高強度で被還元性が良好な焼結鉱であった。
【００４４】
【表５】
0004816119.tif 000006
【００４５】
（本発明例２）
予備造粒物にＣａＯを含有する副原料を被覆して、ＣａＯ含有量が７ｍａｓｓ％となるように石灰石を予備造粒物の表面に外装化し、被覆予備造粒物を得たこと以外は実施例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表４、表５の本発明例２の欄に示す。得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０％であり、ＳＩが９１％、ＲＩが６７と、高強度で被還元性が良好な焼結鉱であった。
【００４６】
（本発明例３）
予め鉱石銘柄Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇに対して炭材およびＣａＯを含有する副原料を混合して、予備造粒物を得た。この予備造粒物中のＣａＯ含有量が４ｍａｓｓ％となるように石灰石を添加すると共に、炭材含有量が１ｍａｓｓ％となるようにを配合し、これらを混合後、水分を添加しながらパンペレタイザで造粒した。これ以外は、実施例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表４、表５の本発明例３の欄に示す。得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが９２％、ＲＩが６６と、高強度で被還元性が良好な焼結鉱であった。
【００４７】
（本発明例４）
予備造粒物の炭材の含有量が３ｍａｓｓ％となるように予備造粒し、被覆予備造粒物を得たこと以外は実施例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表４、表５の本発明例４の欄に示す。得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが９１％、ＲＩが６７と、高強度で被還元性が良好な焼結鉱であった。
【００４８】
（本発明例５）
成品焼結鉱のＳｉＯ2含有量が５．０％ｍａｓｓとなるように珪石を、成品焼結鉱のＣａＯ含有量が９．０％ｍａｓｓとなるように石灰石を配合した以外は、実施例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表４、表５の本発明例５の欄に示す。得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が９．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが９５％、ＲＩが６６と、高強度で被還元性が良好な焼結鉱であった。
【００４９】
（比較例１）
鉱石銘柄Ａ〜Ｉ全ての粉鉄鉱石に、成品焼結鉱のＳｉＯ2含有量が４．０％ｍａｓｓとなるように珪石を、成品焼結鉱のＣａＯ含有量が７．０％ｍａｓｓとなるように石灰石を配合した。また、返鉱は、新原料（粉鉄鉱石原料）と副原料の和に対し２０ｍａｓｓ％となるように配合した。
【００５０】
すべての配合原料をドラムミキサに投入し、水分を添加しながら混合、造粒し、単層の擬似粒子を得た。配合した全炭材量は、新原料と副原料の合計量に対し４．５ｍａｓｓ％とした。これらの製造条件を整理して表６の比較例１の欄に示す。
【００５１】
【表６】
0004816119.tif 000007
【００５２】
上記の擬似粒子を焼結機に装入し、焼結後に得られた焼結鉱の品質を表７の比較例１の欄に示す。比較例１で得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが８５％、ＲＩが７３と、落下強度が低いものであった。
【００５３】
【表７】
0004816119.tif 000008
【００５４】
（比較例２）
予め鉱石銘柄Ｃ、Ｅ、Ｆ、Ｈ、Ｉの粉鉄鉱石に対し炭材の含有量が１ｍａｓｓ％となるように添加・混合した後予備造粒し、ＣａＯ含有量が１ｍａｓｓ％となるように、石灰石を予備造粒物の表面に外装化し、被覆予備造粒物を得たこと以外は本発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表６、表７の比較例２の欄に示す。
【００５５】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが８２％、ＲＩが５１と、落下強度が低く、被還元性も低い焼結鉱であった。
【００５６】
（比較例３）
ＣａＯ含有量が１０ｍａｓｓ％となるように石灰石を予備造粒物の表面に外装化し、被覆予備造粒物を得たこと以外は本発明例1と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表６、表７の比較例３の欄に示す。
【００５７】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ含有量が７．０％であり、ＳＩが７９％、ＲＩが７４と、落下強度が低いものであった。
【００５８】
（比較例４）
予め鉱石銘柄Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｇに対して炭材およびＣａＯを含有する副原料を混合して、予備造粒物を製造し、この予備造粒物中のＣａＯ含有量が７ｍａｓｓ％となるように石灰石を添加する以外は、本発明例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表６、表７の比較例４の欄に示す。
【００５９】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が４．０ｍａｓｓ％であり、ＣａＯ含有量が７．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが８２％、ＲＩが６７と、落下強度が低く、被還元性も低い焼結鉱であった。
【００６０】
（比較例５）
成品焼結鉱のＳｉＯ2含有量は５．０％ｍａｓｓとなるように珪石を、成品焼結鉱のＣ
ａＯ含有量は９．０％ｍａｓｓとなるように石灰石を配合した以外は、比較例１と同様にして焼結鉱を製造した。製造条件と品質を表６、表７の比較例５の欄に示す。
【００６１】
得られた焼結鉱は、ＳｉＯ2含有量が５．０ｍａｓｓ％であり、ＣａＯ含有量が９．０ｍａｓｓ％であり、ＳＩが８６％、ＲＩが６６と、被還元性も低い焼結鉱であった。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明に係る焼結鉱の製造方法の一実施形態を説明するフロー図である。
【図１】
0004816119.tif 000009