(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
同一種類の製品を複数の生産拠点で分担して生産する生産系のために、各生産拠点で生産する仕様別の生産台数を決定するためのコンピュータシステムであり、
生産開始してから発注者に納入されるまでに要する期間を生産拠点毎に記憶している期間ファイルと、
期間ファイルに記憶されている最長期間以上先の時点におけるその種類の製品の需要予測台数を入力する需要予測ファイルと、
需要予測ファイルの記憶内容に基づいて、分担生産する台数を生産拠点毎に決定する分担生産台数計算手段と、
計算された生産拠点別の分担生産台数と期間ファイルを利用して、生産拠点別の生産物流計画を立案する手段と、
立案された生産拠点別の生産物流計画から決まる生産拠点毎の仕様確定最終日と分担生産台数を生産拠点毎に表示する表示装置と、
表示された生産拠点毎の仕様確定最終日と分担生産台数を参照して、表示された仕様確定最終日までに表示された分担生産台数の仕様別の内訳台数を入力する手段と、
を備える生産拠点と仕様別の生産台数を決定するためのコンピュータシステム。
【請求項２】
上記の表示装置に、仕様別に、仕様確定台数と割当確定台数が対照して表示されることを特徴とする請求項１のコンピュータシステム。
【請求項３】
上記の表示装置に、製品別に、立案された生産物流計画と、実際の進捗状況が対照して表示されることを特徴とする請求項１のコンピュータシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、同一種類の製品を複数の生産拠点で分担して生産する生産系のために、各生産拠点で生産する仕様別の生産台数を決定するためのコンピュータシステムに関する。
ここでいう仕様とは同一種類内の細かな種別をいう。例えば、種類１の乗用車と種類２の乗用車があり、種類１の乗用車のなかにルーフウインドウがあるものとないものがある場合、ルーフウインドウの有無に対応して仕様が異なることになる。
【０００２】
【従来の技術】
例えば自動車の場合、同一種類の製品を複数の生産拠点で分担して製造するようになっている。この場合、自動車の生産を開始してから発注者に納入されるまでに要する期間は生産拠点毎に相違する。例えば、北海道工場でも九州工場でも製造している自動車を北海道の販売店が発注する場合、九州工場で製造して北海道に運搬する方が北海道工場で製造して北海道の販売店に運搬するよりも長時間を要する。納期までの期間が短いと、九州工場で製造していては間に合わず、北海道工場で製造しなければならなくなってしまう。
同一種類の製品を複数の生産拠点で分担して製造する場合、その分担の割合を合理的に決定することによって、生産拠点群のトータルな生産効率を向上させる必要がある。このためには、できるだけ自由に分担割合を決定できるようにしておく必要がある。
そこで現在では、時間の余裕を持って発注者に需要を予測してもらっている。先の例でいえば、九州工場で分担することになってもまだ間に合う時点で需要予測をしてもらうのである。この時点で需要予測してもらうと、各生産拠点の生産能力や繁忙度等を勘案して最適な分担を決定することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
生産拠点の効率的な運用のためには、生産開始から納入までに要する期間が最長となる生産拠点で生産分担することになっても間に合う時点で需要予測する必要がある。一方、需要予測から納入までの期間が長いと、正確に重要予測することが困難となり、実際の需要に合わない生産をする可能性がある。
特にこの問題は、種類内の仕様別の生産台数を決定するときに大きな問題となる。上記のスケジュールで仕様別の生産台数を決定すると、需要の少ない仕様を多く生産する一方、需要の多い仕様を少なく生産することが起こりえる。
生産拠点毎の分担生産台数は上記のスケジュールで決定することが必要であり、これをその後に変更することは困難であり、また、無理に変更すると生産効率が下がってしまう。しかしながら、仕様別の生産台数は生産開始の直前まで変更可能である。例えば、種類１の乗用車を生産拠点Ａ１でＹ１台分担生産し、生産拠点Ａ２でＹ２台分担生産する計画が確定した後で、生産拠点Ａ１で生産するＹ１台の仕様別の内訳や、生産拠点Ａ２で生産するＹ２台の仕様別の内訳を決定することが可能である。生産拠点別の分担生産台数を決定する時点でなく、生産拠点で実際に生産するときまでに仕様別の内訳を決めればよいようにしておくと、需要の少ない仕様を多く生産し、需要の多い仕様を少なく生産するといった事態の発生を回避することができる。
【０００４】
本発明は、生産拠点別の分担生産台数の決定には期間の制約を受けないようにし（そのためには、生産開始から納入までに要する期間が最長となる生産拠点からでも間にあう時点で生産拠点別の分担生産台数を決定する必要がある）、それでいながら、仕様別の生産台数についてはより後の時点で正確な需要予測に基づいて決定することができるコンピュータシステムを実現することを目的とする。
【０００５】
製品の生産から販売までの進捗を管理する技術が、例えば、特開平８−９６０４５号公報や特開平８−１３７９６１号公報等に記載されている。
この管理技術では、製品の生産から販売までの過程をいくつかの工程に分割する。顧客から注文を受けると、その受注に応じて製品の生産計画が立案され、その立案された生産計画に基づいて製品の生産が開始される。製品の生産が開始されると、製品が前記した各工程を通過した時刻が順次記憶される。この技術によると、計画上の通過時刻と実際の通過時刻から、生産物流活動の進捗状況を把握することができる。これによって、進捗状況が遅れている製品については、その後の工程での優先順位を上げる等の必要な措置をとることが可能となり、製品を納期内に納入することが可能となる。
【０００６】
この他にも、様々な生産物流活動の管理技術が提案されているが、いずれの従来技術によっても、本発明で解決しようとする課題は解決されない。即ち、同一種類の製品を複数の生産拠点で分担して生産する生産系では、生産開始から納入までに要する期間が最長となる生産拠点からでも間にあう時点で生産拠点別の分担生産台数を決定する必要があるところ、その時点では、仕様別の需要予測を正確に行うことが困難であり、その時点で仕様別の生産台数を確定すると、需要の少ない仕様を多く生産して需要の多い仕様を少なく生産することが頻繁に生じるために、仕様毎の生産と需要のミスマッチを低減したいという課題は、いずれの従来技術によっても解決されない。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために創作された本願発明のコンピュータシステムは、図１に模式的に示される構成を有する。
このコンピュータシステムは、同一種類の製品を複数の生産拠点Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４・・・で分担して生産する生産系のために、各生産拠点Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４・・・で生産する仕様Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４・・・別の生産台数（図１の場合、生産拠点Ａｉで製造する仕様Ｄｊの生産台数がＹｉｊで示されている）を決定するために用いられる。
このコンピュータシステムは、生産開始してから発注者に納入されるまでに要する期間を生産拠点毎に記憶している期間ファイル５４を持つ。表５６は期間ファイル５４の記憶内容を模式的に例示しており、生産拠点Ａｉで生産開始してから発注者Ｂｊに納入されるまでにＸｉｊ日を要することが記憶されている。このファイルには、発注者別に最長期間が記憶されている。例えば、Ｂｊの発注者には、生産拠点別にＸ１ｊからＸ４ｊまでの期間が記憶されており、このうちの最長期間がＸｊとして記憶されている。
発注者は、発注側コンピュータ４２を利用して需要予測台数を入力する。この場合、前記した最長期間Ｘｊよりも先の時点での需要台数を入力する。後記する分担生産台数を決定して生産開始に備える準備工程にＣ日を要する場合には、最長期間ＸｊにＣ日を加えた日数だけ先の時点での需要台数を入力する。
発注側コンピュータ４２から入力された需要予測台数４６は、需要予測ファイル４８に記憶される。
このコンピュータシステムは、需要予測ファイル４８の記憶内容に基づいて、分担生産する台数Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４・・を生産拠点Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４・・・毎に決定する分担生産台数計算手段５０を備えており、この計算手段が生産拠点毎の分担生産台数Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４・・を決定する。この計算過程には様々な手法がとりえる。その一例としては、発注者に対して生産拠点に優先順位を付しておき、優先順位の高い順に配分してゆく計算手順が採用できる。この計算では、複数の生産拠点をトータルして評価したときに、最も効率的に生産を分担できる分担割合を決定する。
生産拠点別の分担生産台数Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４・・が計算されると、期間ファイル５４を利用して、立案手段６０が、生産拠点別の生産物流計画を立案する。このようにして立案される生産拠点別の生産物流計画の一例がスケジュール６４に模式的に図式化されている。スケジュール６４は、発注者Ｂ１が、Ｘ日後にＹ台の需要が予測されると入力したときに立案される生産物流計画を図式化したものであり、図式化されたスケジュールに従って各生産拠点で生産され、図式化されたスケジュールに従って搬送され、Ｘ日後に合計Ｙ台が発注者Ｂ１に納入される計画が立案されたことを例示している。なお、立案された生産拠点別の生産物流計画は、生産物流計画ファイル６２に記憶される。
発注側コンピュータ４２には表示装置４４が設けられており、この表示装置４４には、少なくとも、生産拠点毎の仕様確定最終日６６と分担生産台数７０が、生産拠点毎に表示される。この他に、生産拠点別の生産物流計画の図式６４を合わせて表示することもできる。仕様確定最終日６６は、生産物流計画の生産開始日から計算されるものであり、生産開始日の前日までに仕様が確定しなければならなければその前日であり、生産開始日に仕様が確定していればよい場合には生産開始日に等しい。
発注側コンピュータ４２には入力装置４０が設けられており、発注者は、表示装置４４に表示された生産拠点毎の仕様確定最終日６６と分担生産台数７０を参照して、表示された仕様確定最終日６６までに表示された分担生産台数７０の仕様別の内訳台数Ｙｉｊを入力する。
この場合、発注者は日を追って仕様を決定することができ、正確な仕様別の需要台数を生産台数に反映することができる。
図中７４は、生産拠点Ａ２のための仕様確定最終日Ｃ２に、生産拠点Ａ２の分担生産台数Ｙ２を、仕様別に配分する場合に表示される、表示画面の一例を示す。生産拠点Ａ２のための仕様確定最終日Ｃ２は、スケジュール６４に示すように、生産拠点Ａ１のための仕様確定最終日Ｃ１と生産拠点Ａ３のための仕様確定最終日Ｃ３よりも遅く、生産拠点Ａ４のための仕様確定最終日Ｃ４よりも早いために、生産拠点Ａ１についての仕様別の生産台数Ｙ１１，Ｙ１２，Ｙ１３，Ｙ１４と、生産拠点Ａ３についての仕様別の生産台数Ｙ３１，Ｙ３２，Ｙ３３，Ｙ３４は確定しており、生産拠点Ａ４についての仕様別の生産台数はまだ決定する必要がなく、Ｃ２日において生産拠点Ａ２についての仕様別の生産台数を決定する必要があることが画面から直ちに理解される。
この場合、Ｘ２１日後の需要に基づいて仕様別の生産台数を決定することができ、このＸ２１日はＸ日（需要予測した期間）に比較して短いことから、近い将来の正確にわかっている情報に基づいて生産拠点Ａ２についての仕様別の生産台数を入力することができる。
【０００８】
上記の表示装置４４に、仕様Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４・・・別に、仕様確定台数α１，α２，α３，α４・・・と割当確定台数β１，β２，β３，β４・・・が対照して表示されることが好ましい。
表７４の場合、Ｃ２日において生産拠点Ａ２についての仕様別の生産台数を決定する際に、生産拠点Ａ１とＡ３に対してすでに合計α１台の仕様Ｄ１の生産を指示し、一方、納入が予定されている製品のうち、仕様Ｄ１については既にβ１台が顧客に割当てられていることを例示している。
発注者は、仕様毎に、生産指示済台数αと割当済台数βを比較することによって、これから生産指示することが妥当な仕様別の生産台数を比較的簡単に知ることができる。
なお、発注者は、顧客が確定した段階で生産を指示することもできれば（Ｃ２日以前に顧客が確定した場合には、Ｃ２日にその仕様の生産指示をすることができる）、あるいは、既に生産指示してまだ割当てられていない製品を顧客に割当てることもできる。顧客の希望する仕様の生産指示済台数αが割当済台数βよりも大きければ、新たに生産指示する代りに、生産指示済のものを割当てることができる。
【０００９】
上記の表示装置４４に、製品別に、立案された生産物流計画と、実際の進捗状況が対照して表示されることが好ましい。製品の一台一台ごとに、６４に図式化して示すように、計画された生産物流スケジュールと実際の進捗状況が対照して表示されることが好ましい。
この場合、製品一台一台についての追跡調査が可能であり、必要な措置をタイムリーに実行することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。以下の説明では、製品の一例として自動車の場合について説明する。
自動車は、グレード、色、オプション装備などの相違により多種類の仕様が存在する。顧客の要望する仕様は流行によって大きく変化するため、顧客が要望する仕様を事前に予測することは困難である。
しかるに、近年の生産拠点・販売拠点のグローバル化によって、自動車は世界各地の生産工場で分担して生産され、これらの生産工場から世界中の販売店に運搬されて販売される種類のものが生じてきている。生産拠点・販売拠点のグローバル化は、生産工場と販売店の組合せによっては、生産工場から出荷されてから販売店に納入されるまでの物流期間の長期化を招く。このため、最も物流期間の長い生産工場での生産の開始から所定の準備期間だけ余裕を持って販売店からの需要予測を提示することとすると、その需要予測は実際に販売店に納入される時点からかなり前のタイミングで行うこととなる。例えば、日本国内で生産した自動車を海外の販売店にて販売する場合は、自動車を海上輸送する期間が必要となるため販売店への納入の４〜５ヶ月前に需要予測を行うこととなる。したがって、販売店が予測した需要（特に仕様）と顧客の要望する仕様が異なる場合が生じる可能性が高くなっている。
そこで、以下に説明する本実施形態の生産物流管理システムは、最も物流期間の長い生産拠点での生産開始に間に合うよう余裕を持って需要予測を行いながら、仕様別の生産台数についてはより後の時点で決定することを可能としている。
【００１１】
まず、本実施形態に係る生産物流管理システムの管理対象となる自動車（同一種類）を生産する生産工場群と、その生産工場群で生産された自動車を販売する販売店群について説明する。図２は、生産工場群と販売店群との自動車供給関係を示している。なお、実際には、図に示す以外にも多くの生産工場や販売店があるが、ここでは説明の簡略化のためその図示を省略している。
図２に示すように、生産工場Ａはフランスに、生産工場Ｂはトルコに、生産工場Ｃはタイに、生産工場Ｄは日本にあり、それぞれの国で同一種類の自動車を生産している。各生産工場で生産された自動車は、複数の販売店群（販売店ａ，販売店ｂ）に運搬されて納入される。販売店ａはフランスの自動車販売店であり、生産工場Ａ（フランス）と生産工場Ｂ（トルコ）と生産工場Ｄ（日本）で生産された自動車が運搬されて納入される。また、販売店ｂはタイの自動車販売店であり、生産工場Ｂ（トルコ）と生産工場Ｃ（タイ）と生産工場Ｄ（日本）で生産された自動車が運搬されて納入される。したがって、販売店ａと販売店ｂには、複数の生産工場で生産された自動車が納入されることとなる。
【００１２】
上記のように各販売店には、それぞれ複数の生産工場から自動車が納入されるため、生産工場が異なると物流経路が異なり、生産工場の出荷から販売店に納入されるまでに要する時間（物流リードタイム）が異なることとなる。図３は、販売店ａと生産工場Ａ，販売店ａと生産工場Ｂ，販売店ａと生産工場Ｄについて、仕様確定から販売店到着までの概略の流れを示している。
図３に示すように、生産工場Ｄ（日本工場）で生産される製品は、生産開始日より所定日だけ前（本実施形態では、全ての生産工場で生産開始日の前日に仕様が確定する）に仕様が確定し生産が開始される。そして、生産工場での生産が終了すると、まず、港まで陸送され通関手続きが行われる。通関手続きが済むと、海上輸送が行われて港（フランス）に到着し、再度通関手続きが行われ陸送されて販売店に到着する。
例えば、生産工場Ｄの生産に３日、生産工場Ｄから港までの陸送に１日、日本での通関手続きに２日、海上輸送に５２日、フランスでの通関手続きに２日、港から販売店までの陸送に２日を、それぞれ要するものとすると、フランスの販売店ａに納入される車両は、納入日の６２日前（３＋１＋２＋５２＋２＋２）に生産工場Ｄで生産が開始されることとなる。したがって、生産工場Ｄから納入される車両の仕様は、納入日（例えば、４月１７日）の６３日前（例えば、２月１３日）に確定することとなる。
【００１３】
生産工場Ｂ（トルコ工場）の場合も、上記の生産工場Ｄ（日本工場）と同様に、仕様確定→生産→陸送→通関→海上輸送→通関→陸送を経由して販売店ａに到着する。ただし、生産工場Ｂでは、物流経路、特に、出荷港（トルコ）と到着港（フランス）の間の海上距離が短いため、その分だけ物流リードタイムが短くなる。したがって、生産工場Ｄ（日本工場）で生産される車両と生産工場Ｂ（トルコ工場）で生産される車両では、同日に販売店ａに納入される場合であっても生産工場Ｂ（トルコ工場）で生産される車両は生産工場Ｄ（日本工場）で生産される車両よりも遅い時点で仕様が確定し生産が開始されることとなる。
具体的に説明すると、例えば、生産工場Ｂでの生産に３日、生産工場Ｂから港までの陸送に２日、トルコでの通関手続きに２日、海上輸送に３４日、フランスでの通関手続きに２日、港から販売店までの陸送に２日、それぞれ要するものとすると、フランスの販売店ａに納入される車両は、納入日の４５日前（３＋２＋２＋３４＋２＋２）に生産工場Ｂで生産が開始される。したがって、生産工場Ｂから納入される車両の仕様は、納入日（例えば、４月１７日）の４６日前（例えば、３月２日）に確定することとなる。
【００１４】
一方、生産工場Ａ（フランス工場）の場合には、同一国内であるため通関手続きや海上輸送が不要となり、生産工場Ａで生産された車両は生産が完了すると陸送されて販売店に納入される。例えば、生産工場Ａでの生産に３日、生産工場Ａからの陸送に３日を要するものとすると、販売店ａに納入される車両は納入日の６日前に生産工場Ａで生産が開始される。したがって、生産工場Ａから納入される車両の仕様は、納入日（例えば、４月１７日）の７日前（例えば、４月１０日）に確定することとなる。
以上の説明から明らかなように、販売店に同日に納入される車両であっても、生産される生産工場が異なると、その生産開始日や仕様確定日が異なることとなる。したがって、販売店からみると生産工場ごとに仕様変更が可能な時期が異なることとなる。
【００１５】
以下、本実施形態の生産物流管理システムを詳細に説明する。図４は本実施形態の生産物流管理システムの概略構成を示す図である。図４に示すように、本実施形態の生産物流管理システムは、本社等に設置される一の受注側コンピュータ１０と、各販売店ごとに設置される複数の販売店端末３０（発注側コンピュータ）とで構成される。受注側コンピュータ１０と各販売店端末３０は、データ通信が可能なように接続されている。
【００１６】
図５は受注側コンピュータ１０と販売店端末３０（１台のみを図示）の機能ブロック図を示している。図５に示すように、受注側コンピュータ１０は、需要予測ファイル１２と期間ファイル１４と生産物流計画ファイル１６を備える。
需要予測ファイル１２は、各販売店端末３０から入力される需要予測台数を記憶する。具体的には、図６に示すように、入力された販売店と納入希望日と発注台数が記憶されている。図６の例では、フランス販売店ａが納入希望日Ｘ１月Ｙ１日にｎ１台という需要（発注）があり、タイ販売店ｂが納入希望日Ｘ２月Ｙ２日にｎ２台という需要（発注）がある例を示している。
ここで、販売店端末３０から需要予測を入力する時期は、その販売店端末が設置された販売店に自動車を納入する生産工場のうち、最も生産物流期間が長く要する生産工場を基準に決められている。具体的には、納入希望日より最も長くなる生産物流期間を遡り、その遡った日（生産開始日）よりさらに所定の期間〔生産物流計画立案から生産に取掛かるための準備期間（本実施形態では３ヶ月）〕だけ遡った時点で需要予測を入力するようになっている。図３の販売店ａ（フランス）の場合を例に説明すると、図３から明らかなように、販売店ａに自動車を供給する生産工場Ａ（フランス），生産工場Ｂ（トルコ），生産工場Ｄ（日本）のうち、最も生産物流期間が長い生産工場は生産工場Ｄである。したがって、販売店ａは、生産工場Ｄの生産から販売店ａへの納入に要する生産物流期間（例えば６２日）だけ納入希望日を遡り、その遡った日からさらに３ヶ月遡った時点（納入希望日から約５ヶ月前）で需要予測を入力することとなる。例えば、フランス販売店ａは、８月中旬の需要予測を３月中旬に入力することとなる。
なお、販売店端末３０から需要予測を入力する時期は各販売店ごとに異なる。各販売店には異なる複数の生産工場群から車両が納入され、その最長生産物流期間も販売店によって異なるためである。
【００１７】
期間ファイル１４は、生産を開始してから販売店に納入されるまでに要する期間を生産拠点毎に記憶する。図７には、図３を用いて説明した生産工場Ｄ（日本）と販売店ａ（フランス）、生産工場Ｂ（トルコ）と販売店ａ（フランス）、生産工場Ａ（フランス）と販売店ａ（フランス）のそれぞれに関する期間ファイルを示している。
図７から明らかなように、期間ファイル１４は、各生産工場における生産開始から販売店に納入されるまでの工程をいくつかの工程に分割し、各工程に要する期間を記憶している。例えば、生産工場Ｄ（日本）で生産され販売店ａ（フランス）に納入される場合は、ホデー・塗装期間，組立期間，陸送期間，通関期間，海上輸送期間，通関期間，陸送期間のそれぞれについて標準通過日数が記憶されている。なお、生産工場Ａ（フランス）で生産され販売店ａ（フランス）に納入される場合は、通関期間・海上輸送期間等が不要なため、その部分については記憶されていない。
【００１８】
生産物流計画ファイル１６は、生産工場別に当該生産工場で生産される車両の生産の開始から販売店への納入予定日までを記憶する。図８に生産工場Ｄ（日本）についての生産計画ファイルの一例を示している。図８に示すように、生産物流計画ファイル１６には、当該生産工場で生産される製品（製品ＩＤ）ごとに仕向け先、仕様情報、車両仕様、顧客情報、仕様確定から販売店への納入までの予定時刻と実績時刻が記憶されている。
仕向け先は、当該生産車両がどの販売店向けの車両かを示す情報であり、後述する分担生産台数計算手段２０により各生産工場の分担生産台数（仕向け先別生産台数）が決まるときに決定される。例えば、図８に示す例では、製品ＩＤ０００１，０００５の車両はフランスに向けて生産され、製品ＩＤ０００２，０００３の車両は日本に向けて生産され、製品ＩＤ０００４の車両は米国に向けて生産される。
仕様情報は、仕様が確定している否かを示す情報であり、車両仕様は生産される製品の仕様（グレード・オプション等）を示す情報である。また、顧客情報は、生産される製品に顧客が割当てられているか否かを示す情報である。なお、本実施形態では、基本的には生産開始日（着工日）の前日に仕様が確定するが、顧客が割当てられている製品については顧客の要望する仕様であるため、着工日の前日より前であっても仕様情報として‘確定’が格納される。例えば、図８に示す製品ＩＤ０００１の車両は、仕様確定日前（他の車両は仕様情報が‘未’となっている）であっても顧客が割当てられ仕様が確定しているため、仕様情報の欄には‘確定’が格納されている。
また、生産物流計画ファイル１６には、製品の仕様確定（生産開始）から販売店に納入されるまでの各工程についての通過予定日が格納される。すなわち、製品の仕向け先が決まれば、当該製品の生産開始から販売店への納入までの生産物流過程が決まる。生産物流過程が決まると、期間ファイル１４によってその生産物流過程の各工程の標準通過期間が分かるため、各工程の通過予定日が算出され、その算出された通過予定日が生産物流計画ファイル１６に格納される。この通過予定期間の算出は後述する生産物流計画立案手段２２によって行われる。
さらに、生産物流計画ファイル１６には、上述のように各工程について算出された通過予定日に対応して通過実績日が格納される。すなわち、製品が各工程を通過すると、各工程に設置された端末（図示省略）から受注側コンピュータ１０にその通過した製品の製品ＩＤが送信され、その送信日が通過実績日として格納される。これにより、製品の生産物流過程の進捗状況が管理される。
【００１９】
受注側コンピュータ１０は、さらに、需要予測ファイル更新手段１８、分担生産台数計算手段２０、生産物流計画立案手段２２、ファイル検索手段２４を有する。
需要予測ファイル更新手段１８は、販売店端末３０から需要予測（納入希望日と納入台数）が入力されると、その情報を需要予測ファイル１２に記憶する。例えば、販売店ａ（フランス）の販売店端末３０から納入希望日X1月Y1日にn1台の注文を受けると、図６に示すように需要予測ファイル１２にその注文を記憶する。
【００２０】
分担生産台数計算手段２０は、需要予測ファイル１２に記憶されている各販売店の需要予測（注文）に基づいて、各生産工場における各販売店向けの生産台数（仕向け先別生産台数）を決定する。
具体的には、生産工場から販売店までの物流リードタイム等を考慮して、販売店別に各生産工場に優先順位を付しておき、各販売店の需要予測（発注台数）を優先順位の高い生産工場から順に配分する。例えば、販売店ａ（フランス）からｎ台の発注（需要予測）があった場合、そのｎ台の生産を優先的に物流コストが最も低くなる生産工場Ａ（フランス）に分担させる。そして、生産工場Ａ（フランス）の生産能力では不足する場合に、次に物流コストが低い生産工場Ｂ（トルコ）に分担させ、それでも不足する場合に生産工場Ｄ（日本）に分担させる。このような手順によって、全ての販売店の需要を満足するよう各生産工場の分担生産台数を決めた後、各生産工場の負荷が平準化するよう生産台数の再調整をすることで、各生産工場の生産効率を最大化する。
上述のようにして決定される仕向け先別生産台数の一例を、生産工場Ｄ（日本）と生産工場Ａ（フランス）について図９に示す。図９に示す例では、生産工場Ｄ（日本）は一日当りの総生産台数が２８０台であり、そのうち２０台がフランス向け、２０台がタイ向け、４０台が米国向け、残り２００台が国内（日本）向けに生産される。また、生産工場Ａ（フランス）は、生産工場Ｄと同様に一日当りの総生産台数が２８０台であり、そのうち１００台がイギリス向け、３０台が米国向け、１５０台がフランス向けに生産される。したがって、図９の例では日本工場で生産された自動車がイギリスに出荷されることはなく、また、フランス工場で生産された自動車がタイや日本に出荷されることはない。
上述の説明から明らかなように、各生産工場の分担生産台数（仕向け先別生産台数）は生産工場ごとに異なり、また、各国の需要（各国の好景気・不景気による自動車需要の増減等）によって時期的にも変動することとなる。なお、一部の生産工場によっては、仕向け先別生産台数を設けずに車両（すなわち、全ての販売店向けの車両）を生産するようにしても良い。
【００２１】
生産物流計画立案手段２２は、上述した分担生産台数計算手段２０によって各生産工場の仕向け先別生産台数（すなわち、生産される車両の仕向け先）が決まると、その工場で生産される車両の生産の開始から販売店への納入までの生産物流計画を立案する。
具体的には、仕向け先別生産台数が決まると生産工場で生産される車両の仕向け先を決めることができるため、期間ファイル１４の内容から、その車両の工場出荷後の物流工程が特定できる。したがって、その車両の生産開始日が決まれば、期間ファイル１４の内容から、その車両の仕様確定日，塗装完了予定日，ラインオフ予定日，・・販売店到着予定日等を算出する。これらの算出された予定日は、生産物流計画ファイル１６に記憶される。例えば、２月１４日に生産工場Ｄ（日本）で販売店ａ（フランス）向けの車両が生産開始されるものとする。この車両の各工程に要する期間は、期間ファイル１４（図７参照）から判明しているため、この期間ファイル１４に記憶されている期間を利用して各工程の通過予定日を算出する。すなわち、生産開始日（例えば、２月１４日）にボデー・塗装期間を加算することで塗装完了予定日（例えば、２月１６日）を算出する。以下順に期間ファイル１４に記憶されている各工程の期間を加算することで、各工程の通過予定日を算出し、最終的に販売店ａへの到着予定日（例えば、４月１７日）を算出する。なお、本実施形態では、生産開始日の前日が仕様確定日であるため、このことから仕様確定日（例えば、２月１３日）が算出される。このように算出された各工程の通過予定日は、生産物流計画ファイル１６に格納されることとなる（図８参照）。
【００２２】
ファイル検索手段２４は、後述する販売店端末３０より検索条件（例えば販売店到着日等）が入力されたときに、生産物流計画ファイル１６から該当する車両を検索する。
【００２３】
上述したように構成される受注側コンピュータ１０と接続される販売店端末３０は、例えば、汎用のコンピュータにより構成される。この販売店端末３０は、検索条件等を入力する入力装置３２、検索結果を表示する表示装置３６、受注側コンピュータ１０とデータの送受信を行うデータ処理手段３４を備える。
入力装置３２は、キーボードやマウス等であり、既に説明した需要予測や生産物流計画ファイル１６を検索する際の検索条件等を入力する装置である。表示装置３６は、上記のファイル検索手段２４によって検索された結果を表示する装置である。また、データ処理手段３４は、入力された情報を受注側コンピュータ１０に送信したり、受注側コンピュータ１０から送信されたデータを受けて表示装置３６に画像を表示する処理を行う。
【００２４】
次に、上述のように構成される生産物流管理システムの作用について説明する。まず、受注側コンピュータ１０により生産物流計画が立案される際の手順を、図１０に示すフローチャートを参照して説明する。なお、受注側コンピュータ１０による生産物流計画の立案は、所定の期間毎（例えば１週間毎）に行われ、前回の生産物流計画立案後に受注した車両について生産物流計画を立案する。
受注側コンピュータ１０は、まず、需要予測ファイル１２に記憶されているデータから販売店毎の総需要（総注文台数）を算出する（ステップＳ１）。すなわち、需要予測ファイル１２に記憶されている各販売店からの注文を販売店毎に集計する。例えば、需要予測ファイル１２に同一の販売店から複数の注文が記憶されている場合には、その注文台数を集計することで総注文台数を算出する。なお、ステップＳ１により集計され生産計画に組み込まれたデータはクリアされるため、その後の周期の生産物流計画立案処理において処理されることはない。
ステップＳ２では、ステップＳ１の処理により販売店毎に算出された総発注台数に基づいて、分担生産台数計算手段２０が各生産工場の仕向け先別の生産台数を算出する。この処理によって、各生産工場には仕向け先別生産枠（図９参照）が設けられ、各生産工場で生産される各車両の仕向け先が決定される。
ステップＳ３では、ステップＳ２の処理によって決まる仕向け先別生産台数に基づいて各生産工場で生産される車両の仕向け先を決め、期間ファイル１４を参照して生産開始から販売店への納入までにおける各工程の通過予定日が算出される。
生産工場群で生産される全ての車両について、各工程の通過予定日が算出されて生産物流計画が立案されると、その新たに生産物流計画が立案された車両を生産物流計画ファイル１６（図８参照）に追加する（ステップＳ４）。
なお、既に説明したことから明らかなように、上述の処理により新たに生産物流計画が立案された車両は、仕向け先は決まっているものの、具体的な仕様については決められていない。具体的な仕様は、仕様確定日までに販売店端末３０から指示されることとなる。
【００２５】
次に、販売店端末３０を用いて生産物流計画ファイル１６に記憶されている車両について仕様を指示する際の手順の一例を、図１１に示すフローチャートを参照して説明する。
ステップＳ１０で、販売店は、生産物流計画ファイル１６を検索する検索条件として販売店到着日を入力装置３２から入力する。
販売店到着日が入力されると、入力された販売店到着日（検索条件）が販売店端末３０から受注側コンピュータ１０に送信される（ステップＳ１２）。このステップＳ１２の検索条件の送信と同時に販売店のＩＤ情報も受注側コンピュータ１０に送信される。これにより、受注側コンピュータ１０は、いずれの販売店から検索要求を受けたのかを認識する。
【００２６】
ステップＳ１４では、受注側コンピュータ１０のファイル検索手段２４が、生産物流計画ファイル１６内に記憶されている当該販売店を仕向け先とする車両の中から、入力された販売店到着日に販売店に到着する予定の車両を検索する。
具体的には、まず、生産物流計画ファイル１６に記憶されている車両の中で仕向け先が当該販売店となっているものを抽出し、さらに、その検索された車両の中で、販売店への到着予定日が入力された販売店到着日であるものを抽出する。例えば、販売店ａ（フランス）に設置された販売店端末３０から販売店到着日が４月１７日と入力され、図８に示す生産物流計画ファイル１６〔生産工場Ｄ（日本）の生産物流計画ファイル〕を検索する場合を考える。この場合、生産物流計画ファイル１６に記憶されている車両で、販売店ａを仕向け先とし、かつ、販売店到着予定日が４月１７日のものは製品ＩＤ０００１，０００５・・の車両である。したがって、ファイル検索手段２４はこれらの車両を抽出する。なお、実際には販売店ａを仕向け先とする車両は、生産工場Ａ（フランス）や生産工場Ｂ（トルコ）でも生産される。したがって、これらの生産工場の生産物流計画ファイル１６についても検索されると、これらの生産工場で生産される車両についも抽出されることとなる。
【００２７】
ステップＳ１４の検索処理が終了すると、その検索結果が受注側コンピュータ１０から販売店端末３０に出力される（ステップＳ１６）。受注側コンピュータ１０から出力された検索結果を販売店端末３０が受信すると、その受信した検索結果が表示装置３６に表示される（ステップＳ１８）。
例えば、上述の販売店ａから販売店到着日として４月１７日が入力された場合には、図１２に示すような検索結果が表示装置３６に表示される。図１２では、４月１７日に販売店ａ（フランス）に納入される予定の車両は、生産工場Ａ（フランス）から３台、生産工場Ｂ（トルコ）から２台、生産工場Ｄ（日本）から２台であることが示されている。また、生産工場Ａ（フランス）で生産される車両の仕様確定日（４月１０日）と、生産工場Ｂ（トルコ）で生産される車両の仕様確定日（３月２日）と、生産工場Ｄ（日本）で生産される車両の仕様確定日（２月１３日）が表示される。したがって、販売店ａは生産工場Ｄ（フランス）で生産される３台の車両については４月１１日までに仕様を確定すれば良いことが分かり、生産工場Ｂ（トルコ）で生産される２台の車両については３月２日までに仕様を確定すれば良いことが分かり、生産工場Ｄ（日本）で生産される２台の車両については２月１３日までに仕様を確定すれば良いことが分かる。このため、販売店ａ（フランス）は、生産工場によって異なる上記の仕様確定日までに順に仕様を決定すれば良いこととなる。この際、表示装置３６には、仕様が確定したか否かの仕様情報、顧客が割当てられているか否かの顧客情報が併せて示されるので、仕様を指示することができる車両か否か、顧客を割当てることができる車両か否かを知ることができる。
また、仕様情報と顧客情報から仕様が確定しているが未だ顧客が確定していない車両（すなわち、仕様確定日までに顧客が割当てられなかった車両）については、販売店に到着するまで販売店端末３０により顧客を割当てることができる。さらには、図１２に示すように、通過予定日と実際の通過日が併せて示されるため、その製品がどの段階まで工程が終了しているか等を知ることができ、商談中の顧客に即座に応答することができる。
なお、該当する車両が検索されなかった場合には、該当車両が検索されなかった旨が表示装置３６に表示される。
【００２８】
ステップＳ１８で検索結果が表示装置３６に表示されるため、販売店ａ（販売店の販売スタッフ等）は表示画面に表示された車両について、入力装置３２を用いて顧客の割当てを行ったり、仕様を指示する（ステップＳ２０）。
ステップＳ２０で顧客割当てや確定した仕様が指示されると、その情報が販売店端末３０から受注側コンピュータ１０に送信され（ステップＳ２２）、受注側コンピュータ１０は、その情報を基に生産物流計画ファイル１６を更新する（ステップＳ２４）。
【００２９】
なお、上述した図１１のフローチャートを用いて説明した販売店端末３０を用いた顧客割当て，仕様入力の手順は単なる一例であって、販売店は種々の方法で顧客の割当て，仕様入力を行うことができる。例えば、販売店端末から販売店到着日と仕様確定日（期間として入力することも可能）を入力し、仕様が確定していない車両のみを検索し顧客の割当て・仕様入力を行うようにしても良い。この際には同時に、入力された販売店到着日に販売店に到着する車両の中で仕様が確定している生産台数と、顧客が割当てられている生産台数を仕様別に対照して表示されることが好ましい。このように仕様別に仕様確定台数と顧客割当て台数が表示されると、その時点で余剰となっている仕様の車両が分かるため、販売店はこれらの情報を参照して仕様を指示することができる。
また、顧客が割当てられ仕様が確定している車両についても、当該顧客からの仕様変更の依頼があり、その依頼が仕様確定日前であれば仕様変更を行うことも可能である。
【００３０】
上述してきたことから明らかなように、本実施形態の生産物流管理システムは、販売店から提示される需要予測に基づいて製品の仕向け先のみが決定され生産物流計画を立案する。そして、製品の仕様については、生産工場毎に決まる仕様確定日までに販売店が指示することができる。すなわち、販売店が提示する需要予測時点では車両の仕様を決定する必要はなく、生産される製品の仕様は仕様確定日までに行えば良い。したがって、需要予測が実際の販売店への納入よりかなり前の時点で行う場合でも、その仕様は販売店への納入日に近い仕様確定日までに行えば良いことから、生産される車両の仕様を実際の顧客の要望に一致させ易くなる。
また、上記の説明から明らかなように、販売店による顧客の割当てや仕様の指示は、当該販売店を仕向け先としている車両に限られる。このため、生産物流効率を最大化するよう立案された生産物流計画の分担台数が、その後の顧客割当てや仕様変更等によって変更されることはない。
さらには、本実施形態の生産物流管理システムを用いると、製品の生産から販売店への納入までの各工程の通過予定日と実績日が表示されるため、実績日が通過予定日より遅れているものについては、その後の工程での優先度を上げること等により納期の遵守に寄与することができる。
【００３１】
以上、本発明の好適な一実施形態について詳細に説明したが、これは例示に過ぎず、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した形態で実施することができる。
例えば、上述の実施形態では、各生産工場・各販売店が世界各国にある例であったが、本発明はこのような場合に限られず、生産工場・販売店が国内各地に複数ある場合にも適用することができる。すなわち、日本各地に同一種類の製品を生産する生産工場があり、これらの生産工場で生産される製品を販売する販売店が日本各地に複数ある場合にも本発明のシステムを適用することができる。この場合であっても、各生産工場から各販売店までの物流過程が考慮されて製品の仕様確定日等が提示されるため、生産工場毎により近い将来の予測に基づいて製品の仕様を指示することができる。
また、上述の実施形態では、受注側コンピュータにより各生産工場の分担生産台数と生産物流計画が立案されたが、本発明はこのような例に限られない。例えば、各生産工場の分担生産台数の決定は一のコンピュータにより行う。そして、このコンピュータにより決定された分担生産台数に基づいて各生産工場に設置された管理コンピュータが、当該生産工場で生産される製品の生産物流計画を立案する（生産物流計画ファイルを作成する）。このような構成の場合、販売店端末は各生産工場の生産物流計画ファイルに個別にアクセスすることで、当該販売店を仕向け先とする車両を検索することとなる。
【００３２】
なお、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数の目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明のコンピュータシステムの概要を示す図である。
【図２】  本実施形態の生産物流管理システムの管理対象となる製品（自動車）を生産する生産工場と、その生産工場で生産された製品を販売する販売店の関係を示す図である。
【図３】  生産工場における仕様の確定から販売店に製品が納入されるまでの概略の流れを示す図である。
【図４】  本実施形態の生産物流管理システムの概略構成を示す図である。
【図５】  本実施形態の生産物流管理システムの機能ブロック図である。
【図６】  需要予測ファイルの内容を示す図である。
【図７】  期間ファイルの内容を示す図である。
【図８】  生産物流計画ファイルの内容を示す図である。
【図９】  生産工場に設定される仕向け先別生産台数の一例を示す図である。
【図１０】  受注側コンピュータによる生産物流計画立案処理の手順を示すフローチャートである。
【図１１】  販売店端末を用いて顧客割当てを行う一手順を示すフローチャートである。
【図１２】  販売店端末に表示される検索結果の一例を示す図である。
【符号の説明】
１０・・受注側コンピュータ
１２・・需要予測ファイル
１４・・期間ファイル
１６・・生産物流計画ファイル
１８・・需要予測ファイル更新手段
２０・・分担生産台数計算手段
２２・・生産物流計画立案手段
２４・・ファイル検索手段
３０・・販売店端末
３２・・入力装置
３６・・表示装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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