(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
希土類元素を含有する磁石素体と、
当該磁石素体の表面上に形成された保護層と、を備え、
前記保護層が、銅、ニッケル及び錫からなる群より選ばれる少なくとも１種を含有する金属層である第１層と、
亜鉛を含有する金属層である第２層と、
ニッケルを０．５質量％〜５０質量％含む錫−ニッケル合金からなる金属層である第３層と、を含み、
前記第１層、前記第２層及び前記第３層が、内側からこの順で設けられている、希土類磁石。
【請求項２】
前記第２層が、鉄、ニッケル又は錫を更に含有する、請求項１記載の希土類磁石。
【請求項３】
前記第２層が、亜鉛以外の金属元素を０．５質量％〜８０質量％含む、亜鉛−鉄合金又は亜鉛−錫合金からなる金属層である、請求項１又は２に記載の希土類磁石。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、希土類磁石に関する
【背景技術】
【０００２】
希土類磁石は、希土類元素を含有する強力な永久磁石であり、小型化しても十分に強い磁力を有するため、産業機械用に汎用されてきた。しかし、従来、希土類磁石には、極めて錆びやすいという問題点があった。そこで、希土類磁石の耐食性を改善するため、磁石表面に金属めっきによる保護層を形成する手段が検討されてきた。例えば、磁石表面を、銅層、ニッケル層、亜鉛層（又は錫層）で順に被覆した希土類磁石（特許文献１参照）や、銅層、亜鉛層で順に被覆した希土類磁石（特許文献２参照）が開示されている。
【特許文献１】特開平５−３３５１２３号公報
【特許文献２】特開２００２−３３２５９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、産業機械用の希土類磁石には、更なる耐食性の向上が求められている。そこで、本発明は、優れた耐食性を有する希土類磁石を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者らは、上記課題を解決するべく鋭意検討を重ねた結果、磁石素体の表面上に、特定の金属層の組み合わせからなる保護層を形成することにより、優れた耐食性を有する希土類磁石を得ることが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００５】
すなわち、本発明は、希土類元素を含有する磁石素体と、磁石素体の表面上に形成された保護層とを備え、保護層が、銅、ニッケル及び錫からなる群より選ばれる少なくとも１種を含有する金属層である第１層と、亜鉛を含有する金属層である第２層と、錫を含有する金属層である第３層とを含み、第１層、第２層及び第３層が、内側からこの順で設けられている希土類磁石である。このような特定の金属層の組み合わせからなる保護層を備えることによって、本発明に係る希土類磁石は、優れた耐食性を有する。
【０００６】
第２層は、亜鉛のほか、鉄、ニッケル又は錫を更に含有することが好ましく、第３層は、錫のほか、ニッケルを更に含有することが好ましい。これにより、希土類磁石の耐食性がより一層優れたものとなる。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、優れた耐食性を有する希土類磁石を提供することができる。さらに、本発明に係る希土類磁石においては、保護層が薄くても十分な耐食性が得られるため、保護層を薄くすることにより、保護層形成による磁力の低下を抑制することが可能である。そのため、本発明によれば、十分な耐食性と磁力とを兼ね備えた希土類磁石を提供することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。なお、図面中、同一要素には同一符号を付すこととし、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
【０００９】
図１は、本実施形態に係る希土類磁石を示す斜視図である。図２は、図１の希土類磁石のＩＩ−ＩＩ線に沿う端面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態に係る希土類磁石１００は、磁石素体１０と、磁石素体１０の表面上に形成された保護層２０とから構成されるものである。
【００１０】
磁石素体１０は、希土類元素、鉄（Ｆｅ）及びホウ素（Ｂ）を含有する永久磁石である。磁石素体１０は、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｈｏ及びＴｂからなる群より選ばれる少なくとも１種の希土類元素を含有することが好ましい。これにより、磁石素体１０の磁気特性が高くなる。なかでも、特に高い磁気特性が得られることから、Ｎｄを含有することが好ましい。さらに、磁石素体１０は、保磁力（iＨｃ）を高めるために、添加物としてＤｙを含有してもよい。
【００１１】
希土類元素の含有割合は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して、８〜４０原子％が好ましく、また、磁石素体１０の全質量に対して、１８質量％〜６５質量％が好ましい。希土類元素の含有割合が８原子％未満又は１８質量％未満であると、結晶系がα鉄と同一構造の立方晶となるため、十分な保磁力が得られにくくなる傾向にある。一方、希土類元素の含有割合が４０原子％又は６５質量％を超えると、非磁性相である希土類リッチ相が多くなるため、十分な残留磁束密度（Ｂｒ）が得られにくくなる傾向にある。
【００１２】
鉄の含有割合は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して、４２〜９０原子％が好ましく、また、磁石素体１０の全質量に対して２８〜８５質量％が好ましい。鉄の含有割合が４２原子％未満又は２８質量％未満であると、十分な保磁力が得られにくくなる傾向にあり、９０原子％又は８５質量％を超えると、十分な残留磁束密度が得られにくくなる傾向にある。
【００１３】
なお、鉄の一部をコバルト（Ｃｏ）で置換してもよい。これにより、磁気特性を損なうことなく温度特性を改善することが可能となる傾向にある。この場合、置換後の鉄とコバルトの含有割合は、原子基準でＣｏ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）が０．５以下とすることが好ましい。これよりもコバルトの含有割合が多いと、十分な磁気特性が得られにくくなる傾向にある。
【００１４】
ホウ素の含有割合は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して、２〜２８原子％が好ましく、また、磁石素体１０の全質量に対して０．３質量％〜６質量％が好ましい。ホウ素の含有割合が２原子％未満又は０．３質量％未満であると、結晶構造が菱面体（三方晶）となるため、十分な保持力が得られにくくなる傾向にあり、２８原子％又は６質量％を超えると、非磁性相であるホウ素リッチ相が多くなるため、十分な残留磁束密度が得られにくくなる傾向にある。
【００１５】
なお、ホウ素の一部を、炭素（Ｃ）、リン（Ｐ）、硫黄（Ｓ）及び銅（Ｃｕ）からなる群より選ばれる少なくとも１種の元素で置換してもよい。これにより、希土類磁石１００の生産性が向上し、生産コストが削減される傾向にある。この場合、これらＣ、Ｐ、Ｓ及び／又はＣｕの含有割合は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して４原子％以下とすることが好ましい。上記含有割合が４原子％よりも多いと、十分な磁気特性が得られにくくなる傾向にある。
【００１６】
また、保磁力の向上、生産性の向上及び低コスト化の観点から、磁石素体１０は、アルミニウム（Ａｌ）、チタン（Ｔｉ）、バナジウム（Ｖ）、クロム（Ｃｒ）、マンガン（Ｍｎ）、ビスマス（Ｂｉ）、ニオブ（Ｎｂ）、タンタル（Ｔａ）、モリブデン（Ｍｏ）、タングステン（Ｗ）、アンチモン（Ｓｂ）、ゲルマニウム（Ｇｅ）、スズ（Ｓｎ）、ジルコニウム（Ｚｒ）、ニッケル（Ｎｉ）、ケイ素（Ｓｉ）、ガリウム（Ｇａ）、銅（Ｃｕ）及びハフニウム（Ｈｆ）からなる群より選ばれる少なくとも１種の元素を含有してもよい。この場合、上記元素の含有割合は、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して１０原子％以下であることが好ましい。上記含有割合が１０原子％を超えると、十分な磁気特性が得られにくくなる傾向にある。
【００１７】
さらに、磁石素体１０には、不可避的不純物として、酸素（Ｏ）、窒素（Ｎ）、炭素（Ｃ）、カルシウム（Ｃａ）等が、磁石素体１０を構成する全原子の量に対して３原子％以下の範囲で含有されている場合が多い。
【００１８】
磁石素体１０は、例えば以下の（１）〜（５）に示す手順により製造される。
（１）上述した元素を含有する所望の組成物を、粉末冶金法により鋳造し、インゴットを得る。
（２）得られたインゴットを、スタンプミル等を用いて粒径１０〜１００μｍ程度に粗粉砕し、次いで、ボールミル等を用いて０．５〜５μｍ程度の粒径に微粉砕して、微粉末を得る。
（３）得られた微粉末を、磁場中にてプレス成形して成形体を得る。このとき、磁場強度は１０ｋＯｅ以上であることが好ましく、成形圧力は１〜５トン／ｃｍ２程度であることが好ましい。
（４）得られた成形体を、Ａｒガス等の不活性ガス雰囲気下、１０００〜１２００℃で０．５〜５時間程度焼成し、急冷した後、５００〜９００℃にて１〜５時間熱処理（時効処理）を行う。
（６）得られた焼結体を直方体状に加工して、磁石素体１０を得る。磁石素体１０は、例えば、２０×２０×２（ｍｍ）の直方体状である。
【００１９】
磁石素体１０の表面上には、保護層２０が形成されている。保護層２０は、磁石素体１０の表面全体を被覆するように形成されている。保護層２０は、内側から順に設けられた第１層２２、第２層２４及び第３層２６からなる。
【００２０】
第１層２２は、銅、ニッケル及び錫からなる群より選ばれる少なくとも１種を含有する金属層である。例えば、第１層２２は、銅、ニッケル若しくは錫からなる金属めっき皮膜、又は銅合金、ニッケル合金若しくは錫合金からなる金属めっき皮膜である。ここで、「合金」とは、他の金属元素（銅合金の場合は、銅以外の金属元素）を０．５質量％〜５０質量％、より好ましくは５質量％〜４０質量％含むものを意味する。また、この明細書において「からなる金属めっき皮膜」とは、金属めっき皮膜がそれ以外の元素を完全に含まないのでなく、Ｃ、Ｓ、Ｐ、Ｓｉ等の不純物を含んでいてもよいことを意味する。第１層２２の厚みは、２μｍ〜１０μｍである。
【００２１】
第２層２４は、亜鉛を含有する金属層である。例えば、第２層２４は、亜鉛合金からなる金属めっき皮膜である。ここで、「亜鉛合金」とは、亜鉛以外の金属元素を０．５質量％〜８０質量％、より好ましくは０．７〜７７質量％含むものを意味する。好ましい亜鉛合金としては、亜鉛−鉄合金（ＺｎＦｅ）、亜鉛−ニッケル合金（ＺｎＮｉ）、及び亜鉛−錫合金（ＺｎＳｎ）が挙げられる。第２層２４は、亜鉛のみからなる金属めっき皮膜でもよいが、より耐食性向上効果が得られることから、上記のような亜鉛合金からなる金属めっき皮膜であることが好ましい。第２層２４の厚みは、２μｍ〜１０μｍである。
【００２２】
第３層２６は、錫を含有する金属層である。例えば、第３層２６は、錫合金からなる金属めっき皮膜である。ここで、「錫合金」とは、錫以外の金属元素を０．５質量％〜５０質量％、より好ましくは５質量％〜４０質量％含むものを意味する。好ましい錫合金としては、錫−ニッケル合金（ＳｎＮｉ）が挙げられる。第３層２６は、錫のみからなる金属めっき皮膜でもよいが、より耐食性向上効果が得られることから、上記のような錫合金からなる金属めっき皮膜であることが好ましい。第３層２６の厚みは、０．２μｍ〜５μｍである。
【００２３】
上述のような第１層２２、第２層２４及び第３層２６が、磁石素体１０の表面上で内側から順に設けられていることにより、希土類磁石１００は優れた耐食性を有する。なお、保護層２０は、第１層２２、第２層２４及び第３層２６のほかに、更なる金属層を含むものであってもよい。更なる金属層は、第１層２２、第２層２４及び第３層２６と同一のものでも異なるものでもよく、磁石素体１０と第１層２２との間、第１層２２と第２層２４との間、第２層２４と第３層２６との間、又は第３層２６の外側のいずれに設けられてもよい。
【００２４】
保護層２０は、例えば以下の（１）〜（３）に示す手順により、磁石素体１０の表面上に形成される。
（１）前処理した磁石素体１０を、銅、ニッケル及び錫からなる群より選ばれる少なくとも１種の金属イオンを含有するめっき浴に浸漬し、電気めっき処理を行うことより、磁石素体１０の表面にめっき皮膜（第１層２２）を形成する。
（２）上記手順で得られた、磁石素体１０の表面に第１層２２が形成された磁石を、水洗した後、亜鉛イオンを含有するめっき浴に浸漬し、電気めっき処理を行うことにより、第１層２２の表面にめっき皮膜（第２層２４）を形成する。
（３）上記手順で得られた、磁石素体１０に第１層２２及び第２層２４が形成された磁石を、水洗した後、錫イオンを含有するめっき浴に浸漬し、電気めっき処理を行うことにより、第２層２４の表面にめっき皮膜（第３層２６）を形成する。
このようにして、磁石素体１０の表面上に、第１層２２、第２層２４及び第３層２６からなる保護層２０が形成される。
【００２５】
希土類磁石１００は、上記手順により製造した磁石素体１０の表面上に、上記手順に従って保護層２０を形成することにより得られる。
【実施例】
【００２６】
以下、実施例を挙げて本発明についてより具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００２７】
（製造例１）磁石素体
粉末冶金法により、希土類元素を含む以下の組成からなるインゴットを作製した。
組成
Ｆｅ（鉄）              ：６８．６質量％
Ｎｄ（ネオジム）        ：２７．４質量％
Ｄｙ（ジスプロシウム）  ：      ３質量％
Ｂ（ホウ素）            ：      １質量％
【００２８】
得られたインゴットを、スタンプミルにより粗粉砕し、次いでボールミルにより微粉砕して、上記組成からなる微粉末とした。この微粉末を金型内に充填し、磁場中でプレス成形した。得られた成形体を、１１００℃で１時間焼成した後、急冷し、Ａｒガス雰囲気下、６００℃、２時間の条件で時効処理した。得られた焼結体を２０×２０×２（ｍｍ）の直方体状に加工し、さらにバレル研磨処理により面取りを行って、磁石素体を得た。
【００２９】
（実施例１）Ｃｕ／Ｚｎ／Ｓｎ
前処理
製造例１で得た磁石素体に、以下の（１）〜（６）に示す処理を順に施した。
（１）アルカリ脱脂処理
（２）水洗
（３）硝酸溶液による酸洗浄処理
（４）水洗
（５）超音波洗浄によるスマット除去処理
（６）水洗
このようにして、前処理した磁石素体を得た。
【００３０】
めっき処理
以下の組成及び条件からなる第１めっき浴を調製した。
組成
ピロリン酸カリウム  ：２００ｇ／Ｌ
ピロリン酸銅３水和物：  １０ｇ／Ｌ
クエン酸カリウム    ：  ６０ｇ／Ｌ
２８％アンモニア水  ：  １ｍＬ／Ｌ
条件
ｐＨ：１０．５
温度：  ４０℃
【００３１】
この第１めっき浴に、上記前処理した磁石素体を浸漬し、電気めっき処理を行った。電気めっき処理は、バレルめっき法により、電流密度０．２Ａ／ｄｍ２にて、磁石素体の表面に厚み５μｍのめっき皮膜（以下「第１層」という。）が形成されるまで行った。このようにして、磁石素体の表面に第１層が形成された磁石（以下「磁石１」という。）を得た。次いで磁石１を水洗した。
【００３２】
以下の組成及び条件からなる第２めっき浴を調製した。
組成
酸化亜鉛        ：  ２０ｇ／Ｌ
水酸化ナトリウム：１５０ｇ／Ｌ
条件
ｐＨ：１２．５
温度：  ３０℃
【００３３】
この第２めっき浴に、上記の水洗した磁石１を浸漬し、上記と同様の電気めっき処理を、第１層の表面に厚み８μｍのめっき皮膜（以下「第２層」という。）が形成されるまで行った。このようにして、磁石素体に第１層及び第２層が形成された磁石（以下「磁石２」という。）を得た。次いで磁石２を水洗した。
【００３４】
以下の組成及び条件からなる第３めっき浴を調製した。
組成
スズ酸カリウム：１００ｇ／Ｌ
水酸化カリウム：  １０ｇ／Ｌ
条件
ｐＨ：１１．０
温度：  ６０℃
【００３５】
この第３めっき浴に、上記の水洗した磁石２を浸漬し、上記と同様の電気めっき処理を、第２層の表面に厚み２μｍのめっき皮膜（以下「第３層」という。）が形成されるまで行った。このようにして、磁石素体に第１層、第２層及び第３層からなる保護層が形成された希土類磁石を得た。得られた希土類磁石を、純粋で洗浄し乾燥させたものを試料とした。ＥＰＭＡ（電子プローブマイクロアナリシス）により試料を観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一なＺｎ、第３層が均一なＳｎからなることが確認できた。
【００３６】
耐食性評価
得られた試料について、ＪＩＳ（ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１）に基づき、３５℃の塩水（５０ｇ／Ｌ）を所定時間噴霧する塩水噴霧試験（ＳＳＴ）を行った。試験前後における試料の外観変化を目視にて観察した。観察結果を表１に示す。表１において、「Ａ」、「Ｂ」及び「Ｃ」は以下の状態を意味する。なお、「白錆」はＺｎの酸化生成物であり、「赤錆」は磁石素体の腐食により生じるものである。
Ａ：外観変化なし
Ｂ：白錆あり
Ｃ：赤錆あり
【００３７】
また、試験前及び試験後の試料について、残留磁束密度Ｂｒ及び保磁力ｉＨｃを、振動試料型磁力計（ＶＳＭ）により測定した。得られた測定値をもとに、試験前及び試験後の試料における最大エネルギー積（ＢＨ）ｍａｘを算出した。さらに、試験前後における（ＢＨ）ｍａｘの低下率を、以下の式により算出した。結果を表１に示す。なお、この低下率が小さいほど試料の耐食性は良好と評価される。
（式）低下率（％）＝（試験前（ＢＨ）ｍａｘ−試験後（ＢＨ）ｍａｘ）／試験前（ＢＨ）ｍａｘ
【００３８】
（実施例２）Ｃｕ／ＺｎＦｅ／Ｓｎ
第２めっき浴を以下の組成及び条件としたこと以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
組成
酸化亜鉛          ：  ２０ｇ／Ｌ
硫酸第一鉄６水和物：    ２ｇ／Ｌ
水酸化ナトリウム  ：１２０ｇ／Ｌ
条件
ｐＨ：１２．０
温度：  ３５℃
【００３９】
得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一な組成のＺｎＦｅ合金、第３層が均一なＳｎからなることが確認できた。ＺｎＦｅ合金におけるＺｎ含有量は、９９．２質量％であった。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００４０】
（実施例３）Ｃｕ／ＺｎＮｉ／Ｓｎ
第２めっき浴を以下の組成及び条件としたこと以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
組成
塩化亜鉛            ：１００ｇ／Ｌ
塩化ニッケル６水和物：１４０ｇ／Ｌ
塩化アンモニウム    ：２００ｇ／Ｌ
２８％アンモニア水  ：１０ｍＬ／Ｌ
条件
ｐＨ：５．５
温度：３５℃
【００４１】
得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一な組成のＺｎＮｉ合金、第３層が均一なＳｎからなることが確認できた。ＺｎＮｉ合金におけるＺｎ含有量は、８６質量％であった。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００４２】
（実施例４）Ｎｉ／ＺｎＮｉ／Ｓｎ
第１めっき浴を以下の組成及び条件としたこと以外は、実施例３と同様にして試料を得た。
組成
硫酸ニッケル６水和物：３００ｇ／Ｌ
塩化ニッケル６水和物：  ４５ｇ／Ｌ
ホウ酸              ：  ３５ｇ／Ｌ
条件
ｐＨ：４．０
温度：４５℃
【００４３】
得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＮｉ、第２層が均一な組成のＺｎＮｉ合金、第３層が均一なＳｎからなることが確認できた。ＺｎＮｉ合金におけるＺｎ含有量は、８６質量％であった。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００４４】
（実施例５）Ｃｕ／ＺｎＳｎ／Ｓｎ
第２めっき浴を以下の組成及び条件としたこと以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
組成
ピロリン酸スズ    ：  ２０ｇ／Ｌ
ピロリン酸亜鉛    ：  ４０ｇ／Ｌ
ピロリン酸カリウム：２５０ｇ／Ｌ
ゼラチン          ：    １ｇ／Ｌ
条件
ｐＨ：９．０
温度：６０℃
【００４５】
得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一な組成のＺｎＳｎ合金、第３層が均一なＳｎからなることが確認できた。ＺｎＳｎ合金におけるＺｎ含有量は、２５質量％であった。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００４６】
（実施例６）Ｎｉ／Ｚｎ／Ｓｎ
第１めっき浴を、実施例４の第１めっき浴と同様の組成及び条件としたこと以外は、実施例１と同様にして試料を得た。得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＮｉ、第２層が均一なＺｎ、第３層が均一なＳｎからなることが確認できた。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００４７】
（実施例７）Ｓｎ／Ｚｎ／Ｓｎ
第１めっき浴を以下の組成及び条件としたこと以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
組成
塩化第二スズ２水和物：  ３５ｇ／Ｌ
ピロリン酸カリウム  ：１５０ｇ／Ｌ
条件
ｐＨ：９．０
温度：４０℃
【００４８】
得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＳｎ、第２層が均一なＺｎ、第３層が均一なＳｎからなることが確認できた。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００４９】
（実施例８）Ｃｕ／Ｚｎ／ＳｎＮｉ
第３めっき浴を以下の組成及び条件としたこと以外は、実施例１と同様にして試料を得た。
組成
塩化ニッケル６水和物：  ３０ｇ／Ｌ
塩化第二スズ２水和物：  ３０ｇ／Ｌ
ピロリン酸カリウム  ：２００ｇ／Ｌ
グリシン            ：  ２０ｇ／Ｌ
２８％アンモニア水  ：  ５ｍＬ／Ｌ
条件
ｐＨ：８．０
温度：５０℃
【００５０】
得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一なＺｎ、第３層が均一な組成のＳｎＮｉ合金からなることが確認できた。ＳｎＮｉ合金におけるＳｎ含有量は、２５質量％であった。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５１】
（実施例９）Ｎｉ／Ｚｎ／ＳｎＮｉ
第１めっき浴を、実施例４の第１めっき浴と同様の組成及び条件としたこと以外は、実施例８と同様にして試料を得た。得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＮｉ、第２層が均一なＺｎ、第３層が均一な組成のＳｎＮｉ合金からなることが確認できた。ＳｎＮｉ合金におけるＳｎ含有量は、２５質量％であった。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５２】
（比較例１）Ｃｕ／Ｎｉ／Ｓｎ
第２めっき浴を、実施例４の第１めっき浴と同様の組成及び条件とし、第１層の厚みを１０μｍ、第２層の厚みを５μｍ、第３層の厚みを５μｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして試料を得た。得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一なＮｉ、第３層が均一なＳｎからなることが確認できた。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５３】
（比較例２）Ｃｕ／Ｎｉ／Ｚｎ
第３めっき浴を、実施例１の第２めっき浴と同様の組成及び条件としたこと以外は、比較例１と同様にして試料を得た。得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一なＮｉ、第３層が均一なＺｎからなることが確認できた。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５４】
（比較例３）Ｃｕ／Ｎｉ
第３層を形成しなかったこと以外は、比較例１と同様にして試料を得た。得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一なＮｉからなることが確認できた。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５５】
（比較例４）Ｃｕ／Ｚｎ
第２めっき浴を、実施例１の第２めっき浴と同様の組成及び条件とし、第２層の厚みを１０μｍとしたこと以外は、比較例３と同様にして試料を得た。得られた試料をＥＰＭＡにより観察した結果、第１層が均一なＣｕ、第２層が均一なＺｎからなることが確認できた。この試料について、実施例１と同様の耐食性評価を行った。結果を表１に示す。
【００５６】
【表１】
0004766042.tif 000002
【００５７】
表２は、実施例１〜９及び比較例１〜４で得られた各試料について、保護層を構成する３層のめっき皮膜の金属種及び厚みについてまとめたものである。
【００５８】
【表２】
0004766042.tif 000003
【００５９】
表１に示されるように、比較例１〜４では、塩水噴霧試験（ＳＳＴ）開始から４８時間〜３３６時間経過後に、磁石素体の腐食による赤錆が観察され、（ＢＨ）ｍａｘ低下率が３．２％以上となったのに対し、実施例１〜９では、６７２時間経過後も赤錆は全く観察されず、（ＢＨ）ｍａｘ低下率は０．４％未満であった。このことから、実施例１〜９で得られた本発明に係る希土類磁石は、比較例１〜４で得られた希土類磁石よりも優れた耐食性を有することが明らかとなった。
【００６０】
また、実施例１では、ＳＳＴ開始から１５００時間経過後に赤錆が観察され、（ＢＨ）ｍａｘ低下率が３．８％となったのに対し、実施例２、３及び５では、１５００時間経過後も赤錆は全く観察されず、（ＢＨ）ｍａｘ低下率は０．３％以下であった。このことから、第２層が亜鉛のみからなる実施例１で得られた希土類磁石よりも、第２層が亜鉛合金からなる実施例２、３及び５で得られた希土類磁石の方が、より優れた耐食性を有することが明らかとなった。
【００６１】
また、実施例１及び７では、ＳＳＴ開始から１０００時間〜１５００時間経過後に赤錆が観察され、（ＢＨ）ｍａｘ低下率が３．８％以上となったのに対し、実施例８及び９では、１５００時間経過後も赤錆は全く観察されず、（ＢＨ）ｍａｘ低下率は０．２％以下であった。このことから、第３層が錫のみからなる実施例１及び７で得られた希土類磁石よりも、第３層が錫合金からなる実施例８及び９で得られた希土類磁石の方が、より優れた耐食性を有することが明らかとなった。
【００６２】
さらに、表２に示されるように、実施例１〜９においては保護層全体の厚みが１５μｍであるのに対し、比較例１、２及び４においては、保護層全体の厚みが２０μｍである。つまり、比較例１、２及び４で得られた希土類磁石の方が、実施例１〜９で得られた希土類磁石よりも厚い保護層を備えているにも関わらず、実施例１〜９で得られた希土類磁石の方が、比較例１、２及び４で得られた希土類磁石よりも優れた耐食性を有することが示された。このことから、本発明に係る希土類磁石は、特定の金属層の組合せからなる保護層を有することにより、保護層を薄くした場合にも、十分な耐食性を有することが可能であることが明らかとなった。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明に係る希土類磁石は、優れた耐食性を有するため、産業機械用の磁石として好適に用いられる。特に、保護層を薄くした場合にも十分な耐食性を有するため、十分な磁力と耐食性とを兼ね備えた小型化可能な希土類磁石として、電気・電子機器用の磁石として好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本実施形態に係る希土類磁石を示す斜視図である。
【図２】本実施形態に係る希土類磁石を示す端面図である。
【符号の説明】
【００６５】
１０…磁石素体、２０…保護層、２２…第１層、２４…第２層、２６…第３層、１００…希土類磁石。
【図１】
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【図２】
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