(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ量０．０５〜０．２５％、Ｓｉ量０．１〜１．５％、Ｍｎ量０．５〜３．５％及びＢ量≦５ｐｐｍを満たす鋼板上に、めっき層中のＳｉ、Ｍｎ及びＢの含有量がそれぞれ
｛Ｆｅ％｝＊［Ｓｉ％］／１０（％）≧｛Ｓｉ％｝≧｛Ｆｅ％｝＊［Ｓｉ％］／１００（％）かつ
｛Ｆｅ％｝＊［Ｍｎ％］／１０（％）≧｛Ｍｎ％｝≧｛Ｆｅ％｝＊［Ｍｎ％］／１００（％）かつ
｛Ｂ｝（ｐｐｍ）≦１０（ｐｐｍ）を満たし、かつ
合金化度が７（％）≦｛Ｆｅ％｝≦１５（％）を満たす合金化溶融亜鉛めっき層を有することを特徴とするめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。但し、｛  ｝はめっき層中の含有量、［  ］は鋼中の含有量、％は、以下、特に断らない限り質量％を表す。
【請求項２】
Ｃ量０．０５〜０．２５％、Ｓｉ量０．１〜１．５％、Ｍｎ量０．５〜３．５％及びＢ量≦５ｐｐｍを満たす鋼板を、加熱炉で７５０〜９５０℃に加熱し、Ｓｉ及びＭｎを含む厚さ０．０１〜０．３μｍの酸化皮膜を生成させた後、６０〜９０℃、１〜２０％の濃度の酸で１〜２０秒間酸洗を施し、酸化被膜が０．００１〜０．０５μｍになるまで除去した後、６５０〜８５０℃で焼鈍後、Ａｌ濃度が０．０８〜０．２０％である４４０〜４８０℃の亜鉛浴中にて溶融亜鉛めっきを施し、引き続き４５０〜６００℃で合金化度が７（％）≦｛Ｆｅ％｝≦１５（％）となるように合金化処理を施すことを特徴とするめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】
さらに、前記鋼板中に、Ｃｕ、Ｎｉ及びＭｏからなる群から選択される少なくとも１種を０．０１〜１％含み、かつ前記合金化溶融亜鉛めっき層中に、Ｃｕ、Ｎｉ及びＭｏからなる群から選択される少なくとも１種を０．０１〜０．２％含むことを特徴とする請求項１に記載のめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項４】
さらに、前記鋼板中に、Ａｌを０．０１〜１％含むことを特徴とする請求項１又は３に記載のめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項５】
さらに、前記鋼板中に、Ｃｕ、Ｎｉ及びＭｏからなる群から選択される少なくとも１種を０．０１〜１％含むことを特徴とする請求項２に記載のめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項６】
さらに、前記鋼板中に、Ａｌを０．０１〜１％含むことを特徴とする請求項２又は５に記載のめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複雑なプレス成形加工にも充分に耐えうる高強度とめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、地球環境の保全という観点から、自動車の燃費改善が要求されている。さらに加えて、衝突時に乗員を保護するため、自動車車体の安全性向上も要求されている。このようなことから、最近では自動車車体の軽量化及び自動車車体の強化が積極的に進められている。特に、自動車車体の軽量化のために、熱延鋼板及び冷延鋼板等の自動車用鋼板を高強度化し鋼板板厚を低減することが考えられている。一方、鋼板を素材とする自動車用部品の多くがプレス加工によって成形されるため、自動車用鋼板には優れたプレス成形性が要求される。また、合金化溶融亜鉛めっき鋼板は防錆性に優れ、安価に製造できるため、自動車車体用防錆表面処理鋼板として多用されている。
鋼板を高強度化するには、易酸化性元素であるＭｎ、Ｓｉ等の元素を添加し、固溶強化等を図る必要がある。また、最近の防錆性能の要求レベルの高まりから、従来使用されていた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の耐食性をさらに向上することが求められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題を解決しようとするもので、下地鋼板がＳｉ、Ｍｎを多量に含んでいても、上層溶融亜鉛めっきの密着性に優れ、めっき鋼板として耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、次の（１）〜（６）に示す高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法を提供するものである。
（１）Ｃ量０．０５〜０．２５％、Ｓｉ量０．１〜１．５％、Ｍｎ量０．５〜３．５％及びＢ量≦５ｐｐｍを満たす鋼板上に、めっき層中のＳｉ、Ｍｎ及びＢの含有量がそれぞれ
｛Ｆｅ％｝＊［Ｓｉ％］／１０（％）≧｛Ｓｉ％｝≧｛Ｆｅ％｝＊［Ｓｉ％］／１００（％）かつ
｛Ｆｅ％｝＊［Ｍｎ％］／１０（％）≧｛Ｍｎ％｝≧｛Ｆｅ％｝＊［Ｍｎ％］／１００（％）かつ
｛Ｂ｝（ｐｐｍ）≦１０（ｐｐｍ）を満たし、かつ
合金化度が７（％）≦｛Ｆｅ％｝≦１５（％）を満たす合金化溶融亜鉛めっき層を有することを特徴とするめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。但し、｛  ｝はめっき層中の含有量、［  ］は鋼中の含有量、％は、以下、特に断らない限り質量％を表す。
【０００５】
（２）Ｃ量０．０５〜０．２５％、Ｓｉ量０．１〜１．５％、Ｍｎ量０．５〜３．５％及びＢ量≦５ｐｐｍを満たす鋼板を、加熱炉で７５０〜９５０℃に加熱し、Ｓｉ及びＭｎを含む厚さ０．０１〜０．３μｍの酸化皮膜を生成させた後、６０〜９０℃、１〜２０％の濃度の酸で１〜２０秒間酸洗を施し、酸化被膜が０．００１〜０．０５μｍになるまで除去した後、６５０〜８５０℃で焼鈍後、Ａｌ濃度が０．０８〜０．２０％である４４０〜４８０℃の亜鉛浴中にて溶融亜鉛めっきを施し、引き続き４５０〜６００℃で合金化度が７（％）≦｛Ｆｅ％｝≦１５（％）となるように合金化処理を施すことを特徴とするめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【０００６】
（３）さらに、前記鋼板中に、Ｃｕ、Ｎｉ及びＭｏからなる群から選択される少なくとも１種を０．０１〜１％含み、かつ前記合金化溶融亜鉛めっき層中に、Ｃｕ、Ｎｉ及びＭｏからなる群から選択される少なくとも１種を０．０１〜０．２％含むことを特徴とする前記（１）に記載のめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【０００７】
（４）さらに、前記鋼板中に、Ａｌを０．０１〜１％含むことを特徴とする前記（１）又は（３）に記載のめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【０００８】
（５）さらに、前記鋼板中に、Ｃｕ、Ｎｉ及びＭｏからなる群から選択される少なくとも１種を０．０１〜１％含むことを特徴とする前記（２）に記載のめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【０００９】
（６）さらに、前記鋼板中に、Ａｌを０．０１〜１％含むことを特徴とする前記（２）又は（５）に記載のめっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【００１０】
【発明の実施の形態】
上述のように、母材中のＳｉ、Ｍｎ量が多いほど母材は高強度であり、めっき層中のＳｉ、Ｍｎ量が多いほどめっき層の耐食性は向上することが知られているが、母材中にＳｉ、Ｍｎを多く含むとめっき密着性が低下する。そこで、本発明者らは、この問題を解決するために以下の実験を行い、得られた知見から本発明を完成させるに至った。なお、軽元素であるＢは、Ｓｉ、Ｍｎより拡散しやすいため、焼鈍条件にもよるが、そのめっき層中の濃化量は、母材含有量の数十倍程度になりうると推定されている。
【００１１】
本発明は以下の実験事実に基づいて完成されたものである。
表２に記載の鋼種Ａの組成の厚さ３０ｍｍのシートバーを１２００℃で加熱し、５パスで厚さ２．０ｍｍの熱延板とし、６１０℃で巻き取った。次いで、酸洗により黒皮を除去し、焼鈍炉においてこの熱延板を７００〜９７０℃で６０秒間焼鈍した後、６０℃の５％ＨＣｌで１〜２０秒間酸洗した。その後、めっき装置にて、６００〜９００℃で２０秒間焼鈍し、浴中Ａｌ濃度０．１３％、浴温４６５℃の亜鉛浴中にて１秒間めっき処理した後、４４０〜５５０℃で合金化処理した。
得られた合金化溶融亜鉛めっき鋼板中の｛Ｆｅ％｝は１０％であり、｛Ｓｉ％｝は０．０１〜０．８％、｛Ｍｎ％｝は０．１〜２．２％であった。
【００１２】
ここで得られためっき鋼板のめっき密着性及び耐食性を調査した。めっき密着性は、めっき鋼板にセロファンテープを貼りテープ面を９０°内に曲げ、曲げ戻しをした後テープを剥したときの単位長さ当りのめっき剥離量を蛍光Ｘ線によりＺｎカウント数として測定し、表１の基準に照らしてランク１、２のものを良好、３以上のものを不良として評価した。耐食性は、軟鋼板の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の塩水噴霧試験の結果における錆発生状況と比較して、錆発生面積率が同等以下であるものを良好、１０％超であるものを不良として評価した。図２は、耐食性に及ぼす酸洗前後の酸化被膜厚みの影響を示した図であり、耐食性が良好であったものを○とし、不良であったものを●として示した。
これらの結果を総合して、めっき密着性及び耐食性が共に良好であったものを○とし、耐食性は良好であるが、めっき密着性が不良であったものを◎とし、めっき密着性、耐食性が共に不良であったものを●として、図１に示した。
また、図３は、めっき密着性に及ぼす合金化溶融亜鉛めっき層中のＢの濃度の影響を示した図である。めっき層中のＢ量が６ｐｐｍ以下であると、めっき密着性は表１の基準に照らしてランク１（○）であり、また、めっき層中のＢ量が７〜１０ｐｐｍであるとランク２（△）である。一方、めっき層中のＢ量が１０ｐｐｍを超えると、ランク３以上（×）であった。
【００１３】
0004655366.tif 000002
【００１４】
得られた結果から以下の知見を得た。
１）めっき層中のＳｉ、Ｍｎ量は、耐食性を向上させる効果がある。
２）Ｓｉ、Ｍｎの鋼材表面での濃化量は、母材含有量の数倍程度と推定されるため、めっき層中のＳｉ、Ｍｎ量は、母材そのものの含有量から理論的に考えられる取り込み量より多めになる。
３）めっき層中のＳｉ、Ｍｎの量は、母材のＳｉ、Ｍｎ量と、めっき層中の合金化後の｛Ｆｅ％｝に影響され、その範囲が
｛Ｆｅ％｝＊［Ｓｉ％］／１０（％）≧｛Ｓｉ％｝≧｛Ｆｅ％｝＊［Ｓｉ％］／１００（％）、
｛Ｆｅ％｝＊［Ｍｎ％］／１０（％）≧｛Ｍｎ％｝≧｛Ｆｅ％｝＊［Ｍｎ％］／１００（％）
であれば、めっき密着性と耐食性が共に良好な範囲が存在する。
４）図２の結果から、酸洗前後の酸化被膜厚みが特定範囲内である場合に、耐食性が良好となることがわかる。
５）図３の結果から、Ｂはめっき密着性を劣化させることがわかり、鋼中含有量のみならずめっき層中への取り込みを極力低減すべきである。さらには、めっき密着性が劣化することにより、不めっき、ピンホールなどの地鉄裸出部が生成するため、めっき層中にＳｉ等が取り込まれていても結果として耐食性が劣化するおそれがある。このため、めっき層中のＢ量は１０ｐｐｍ以下としなければならない。
【００１５】
以上の実験により知見したことから以下の本発明を完成した。
本発明の特徴は、めっき層中の｛Ｓｉ％｝、｛Ｍｎ％｝、鋼中の［Ｓｉ％］、［Ｍｎ％］及びめっき層中の｛Ｆｅ％｝を特定範囲として、めっき密着性、耐食性及び強度を併せて満足しためっき鋼板が得られることにある。すなわち、めっき層中のＳｉ、Ｍｎ、Ｂの含有量は、以下の式を満たす範囲が必要である。
｛Ｆｅ％｝＊［Ｓｉ％］／１０（％）≧｛Ｓｉ％｝≧｛Ｆｅ％｝＊［Ｓｉ％］／１００（％）かつ
｛Ｆｅ％｝＊［Ｍｎ％］／１０（％）≧｛Ｍｎ％｝≧｛Ｆｅ％｝＊［Ｍｎ％］／１００（％）かつ
｛Ｂ｝（ｐｐｍ）≦１０（ｐｐｍ）
｛Ｓｉ％｝、｛Ｍｎ％｝が上記範囲より少ない場合、充分な耐食性向上を望めない。一方、｛Ｓｉ％｝、｛Ｍｎ％｝が上記範囲を超える場合、耐食性は向上するが、溶融亜鉛めっき時に、めっき性が悪く、不めっきの部分は耐食性を劣化させる上、合金化後のめっき密着性を劣化させる。また、｛Ｂ｝が上記範囲を超える場合、めっき密着性を劣化させる。
【００１６】
また、合金化度｛Ｆｅ％｝を限定した理由は次のとおりである。本発明のめっき層中の｛Ｓｉ｝、｛Ｍｎ｝量の最適値は、合金化度と鋼中の［Ｓｉ］、［Ｍｎ］量によって決定される。
合金化度：７≦｛Ｆｅ％｝≦１５
７％未満だとζ相が多く残存するだけでなく、η相が残るため合金化が不十分となり摺動性が劣化するので、合金化度は７％以上が必要である。但し、１５％を超えるとΓ相が多量に生成するためにめっき密着性が劣化し、曲げ加工部の耐食性が劣化するため、上記範囲とした。
【００１７】
次に、本発明において鋼中の構成成分の含有量を限定した理由について説明する。
Ｃ量０．０５〜０．２５％
Ｃ量は、必要強度を得るためと所望の組織を得るために不可欠である。少なくとも０．０５％が必要であるが、０．２５％を超えると溶接性が悪化するため、上記範囲とした。
【００１８】
Ｓｉ量０．１〜１．５％
Ｓｉ量は、固溶強化と所望の組織を得るために不可欠であり、延性を劣化させずに高強度化を図れる。また、Ｓｉ、Ｍｎ酸化物には耐食性を向上する効果があるため、めっき直前に適正量のＳｉ、Ｍｎ酸化物を残存させることにより、Ｓｉ、Ｍｎ酸化物及び鋼中の固溶Ｓｉ、Ｍｎを供給源とし、めっき密着性を維持したまま合金層中に適正量を取り込むことにより耐食性を向上する効果が得られる。所望の効果を得るためには０．１％が必要であるが、１．５％を超えるとめっき密着性が劣化するため、上記範囲とした。
【００１９】
Ｍｎ量０．５〜３．５％
Ｃと同様に必要強度を得るためと所望の組織を得るために０．５〜３．５％のＭｎ量が不可欠である。また、Ｓｉと同様に耐食性を向上する効果を得るためには少なくとも０．５％に満たないと効果に乏しいが、３．５％を超えると溶接性が悪化するため、上記範囲とした。
【００２０】
Ｂ量≦５ｐｐｍ
Ｂはめっき密着性を劣化させるため、鋼中含有量のみならずめっき層中への取り込みを極力低減するべきである。さらには、めっき密着性が劣化することにより不めっき、ピンホールなどの地鉄裸出部が生成するため、めっき層中にＳｉ等が取り込まれていても結果として耐食性が劣化するおそれがある。そのため上限を５ｐｐｍとした。
【００２１】
さらに、本発明の高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の鋼中には、以下の元素を以下の量少なくとも１種類含んでもよい。その場合はさらに以下の効果を有する。
Ｃｕ量０．０１〜１％
Ｃｕはオーステナイト中に偏析し、所望の強度を得るためと所望の組織を得るために重要であるだけでなく、めっき密着性を向上する効果もある。めっき密着性が向上する理由は現時点では明らかになっていないが、これら所望の効果を得るためには、好ましくは０．０１％以上含んでいると効果的である。但し、１％を超えると経済性が劣化するため上限を１％とするのが好ましい。
【００２２】
Ｎｉ量０．０１〜１％
ＮｉはＣｕと同様オーステナイト中に偏析し、必要強度を得るためと所望の組織を得るために重要であるだけでなく、めっき密着性を向上する効果も有するので必要に応じて添加する。めっき密着性が向上する理由は現時点では明らかになっていないが、これら所望の効果を得るためには、Ｃｕと同様０．０１％以上含んでいるのが好ましい。但し、１％を超えると経済性が劣化するため上限を１％とするのが好ましい。
【００２３】
Ｍｏ量０．０１〜１％
Ｍｏは高価であるが、オーステナイト中に偏析し、必要強度を得るためと所望の組織を得るために重要であるだけでなく、めっき密着性を向上する効果も有する。めっき密着性が向上する理由は、Ｃｕ、Ｎｉと同様現時点では明らかになっていないが、これら所望の効果を得るためには、０．０１％以上含んでいるのが好ましい。但し、１％を超えると経済性が劣化するため上限を１％とするのが好ましい。
【００２４】
Ａｌ量０．０１〜１％
Ａｌは必要強度を得るためと所望の組織を得るために重要であり、結果としてＳｉ添加量を低減できるため、同等の引っ張り強度を有するＳｉ添加鋼よりめっき密着性の改善に有利であるので必要に応じて添加する。所望の効果を得るためには０．０１％以上含有するのが好ましいが、１％を超えると経済性が劣化するため上限を１％とするのが好ましい。
【００２５】
鋼中にＣｕ、Ｎｉ及びＭｏからなる群から選択される少なくとも１種を含む場合には、めっき層中にＣｕ、Ｎｉ及びＭｏからなる群から選択される少なくとも１種を０．０１〜０．２％含むことが好ましい。
めっき層中にこれらの元素の少なくともいずれか１種が含有されると、これらの元素とＦｅ−Ｚｎ合金層の複合効果により耐食性の向上がより効果的であるため好ましい。母材にＣｕ、Ｎｉ、Ｍｏを含む鋼板については、安定した耐食性向上効果を得るためには、めっき層中にそれぞれ０．０１％以上含まれることが好ましいが、０．２％を超えるためには鋼板母材中の含有量を増加させなければならなくなり経済性が悪化するため０．２％を上限とするのが好ましい。
また、本発明では、めっき層中の｛Ｆｅ％｝、｛Ｓｉ％｝及び｛Ｍｎ％｝と、鋼中の［Ｓｉ％］及び［Ｍｎ％］を、上記式で示すような関係とすることが必要である。
【００２６】
製造方法の特徴は、Ｓｉ、Ｍｎを含む酸化被膜を一旦つくり、次に、酸洗によりＢ量をコントロールし、めっき層中のＳｉ、Ｍｎ量を一定範囲とすることにある。
めっき層中のＢ量を低減する方法は、加熱炉での加熱後であって、連続溶融亜鉛めっき設備（ＣＧＬと表す。）炉での焼鈍前における酸洗で、Ｓｉ、Ｍｎ主体の酸化皮膜を酸洗によって適正量残存して合金化後に合金層中へ取り込み、それと同時にＢを除去させることであるが、ＢはＳｉ、Ｍｎより酸洗されやすいため、後述する酸洗条件によりほぼ完全に除去される。
【００２７】
以下、製造条件を限定した理由について説明する。
加熱炉での加熱温度
７５０℃を下回ると所望の組織が得られなくなり高強度化が図れないだけでなく、Ｓｉ、Ｍｎの表面濃化が不十分となる。この工程での表面濃化が不十分であると、合金化処理での表面濃化が多すぎてかえってめっき密着性が劣化する。９５０℃を超えると、効果が飽和するだけでなく操業上困難であり経済性に劣る。さらには多量の表面濃化物が生成するため、酸洗により適正量まで除去することができなくなり、不めっきが発生する。そのため、加熱炉での加熱温度は７５０〜９５０℃とする。
【００２８】
加熱炉での酸化皮膜（酸洗前の酸化被膜）
酸化被膜が０．０１μｍを下回ると、酸洗後に残存する量が減るため耐食性が劣化する。また、０．３μｍを超えると酸洗が困難である。そのため、加熱炉での酸化皮膜は０．０１〜０．３μｍとする。ここで、酸化皮膜の量はＧＤＳ、ＳＩＭＳ、ＡＥＳなど各種測定装置によりスパッタリング速度を調整しながら測定することにより見積もれる。
【００２９】
酸洗条件
酸洗温度が６０℃未満もしくは酸洗時間が１秒間未満では効果が得られにくく、酸洗温度が９０℃を超えるかもしくは酸洗時間が２０秒間を超えると表面が荒れ、めっき後の外観を損ねる。そのため、酸洗条件は１〜２０％の濃度の酸で、酸洗温度６０〜９０℃、酸洗時間１〜２０秒間施すこととする。酸は塩酸が経済的で好ましいが、その他の酸でも、硫酸、燐酸、硝酸など特に種類は問わない。
【００３０】
酸洗後の酸化皮膜量
酸洗後の酸化被膜量が０．００１μｍ未満では合金化後にめっき層中に取り込む量が少なくなるため耐食性向上効果が得られない。また、０．０５μｍを超えるとめっき密着性が劣化するだけでなく、不めっき部による耐食性の劣化が起こる。そのため、酸洗後の酸化被膜量は０．００１〜０．０５μｍとした。
【００３１】
還元加熱温度
好ましくはＣＧＬ（合金化）炉においてＨ2 を含む還元性雰囲気中で加熱して還元するが、加熱温度は、６５０℃未満では酸洗により生じた酸化皮膜が還元できず不めっきが発生する。また、８５０℃を超えるとＣＧＬ炉でのＳｉ、Ｍｎの表面濃化が多いため、同様に不めっきが発生する。そのためＣＧＬ炉での加熱温度は６５０〜８５０℃とした。
【００３２】
溶融亜鉛めっき浴
めっき層の合金化後の密着性を確保するため、Ａｌ濃度が０．０８％以上であることが必要である。但し、Ａｌ濃度が０．２０％を超えると合金化が困難になるため上限は０．２０％とした。浴温は４４０℃未満であるとめっき浴の浴温変動により凝固点（４２０℃）を下回る箇所が出てくる可能性があり、操業上安定性に欠ける。また、４８０℃を超えると加熱保持にかかるコストがかさむ。そのため浴温は４４０〜４８０℃とした。
【００３３】
合金化温度
合金化温度が４５０℃未満であるとζ相が生成しやすくなり、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の摺動性に欠けるおそれがあるだけでなく、合金化に時間がかかるため生産性が劣化する。また、６００℃を超えるとΓ相が生成しやすくなり、合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき密着性に欠けるおそれがある。そのため、合金化温度は４５０〜６００℃とした。また、合金化条件によってめっき層中のＦｅ量が決定されるため、めっき層中のＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ量と、母材中のＳｉ、Ｍｎ量を上記式で示す範囲とするためには合金化条件が重要である。
【００３４】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
実施例１〜９、比較例１〜８
表２に示した化学組成（Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ａｌ，Ｐ，Ｓ，Ｃｒ，Ｃｕ，Ｎｉ，Ｍｏ，Ｔｉ，Ｎｂ，Ｂ）の厚さ３００ｍｍスラブを１２００℃で加熱し、熱間圧延により厚さ２．３ｍｍの熱延板とし、６２０℃で巻き取った。次いで、酸洗により黒皮を除去し、冷間圧延により５０％の圧下率で圧延し、連続焼鈍炉（ＣＡＬ）に通板した。続いて、ＣＧＬに通板して酸洗、亜鉛めっき、合金化処理を行った。めっき付着量は片面で４０ｇ／ｍ2 ずつであった。合金化温度は４５０〜６００℃、合金化時間は２０秒間とした。
めっき鋼板の製造条件（加熱炉での加熱温度、加熱炉生成被膜量、酸洗後残存被膜量、酸洗時間、ＣＧＬ焼鈍温度、めっき浴温、浴中Ａｌ濃度、合金化温度）を表３に、得られた合金化溶融亜鉛めっき鋼板のめっき層中のＳｉ、Ｍｎ、Ｂ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｍｏ含有量、めっき外観、めっき密着性及び耐食性の調査結果を表４に示した。製造条件が本発明範囲内のものはいずれもめっき密着性、耐食性が良好であるが、本発明範囲外である比較例では、めっき密着性、耐食性のいずれかもしくは両方が劣っていた。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
【表２】
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【００３７】
【表３】
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【００３８】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、めっき密着性及び耐食性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。本発明の鋼板を適用することにより、自動車車体の軽量化及び低燃費化が可能となり、ひいては地球環境の改善にも大きく貢献する。
【図面の簡単な説明】
【図１】  めっき密着性及び耐食性に及ぼす合金化溶融亜鉛めっき層中のＳｉ及びＭｎの濃度の影響を示した図である。
【図２】  耐食性に及ぼす酸洗前後の酸化被膜の影響を示した図である。
【図３】  めっき密着性に及ぼす合金化溶融亜鉛めっき層中のＢの濃度の影響を示した図である。
【図１】
0004655366.tif 000006
【図２】
0004655366.tif 000007
【図３】
0004655366.tif 000008