(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｆｅメッキを施した銅または銅合金からなるハンダゴテ用のコテ先チップにおいて、先端部のハンダコーティング部分を除いた外表面に、Ｃｕメッキが約１０〜５０μｍの膜厚の範囲で施され、該表面にＡｌ粒子とフラックスからなる混合物が塗布された後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみが溶かされ、該表面がＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質されたことを特徴とする電気ハンダゴテ用コテ先チップ。
【請求項２】
銅または銅合金からなるハンダゴテ用のコテ先チップにおいて、棒状ヒーターを内蔵するための円形穴に形成された中空部が基端側に開口して胴体部分が形成され、この胴体部分の中空部内面に、Ａｌ粒子とフラックスからなる混合物を塗布した後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみを溶かし、該内面をＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質したことを特徴とする請求項１に記載の電気ハンダゴテ用コテ先チップ。
【請求項３】
銅または銅合金からなるハンダゴテ用のコテ先チップの表面に、そのコテ先チップの先端側のハンダ付け作業部を少なくとも除いて、Ｃｕ−Ａｌ合金被覆層が形成されて、該被覆層表面には酸化アルミニウムＡｌ２Ｏ３の強固な皮膜の形成により高温の耐酸化性が付与されることを特徴とする請求項１又は２に記載の電気ハンダゴテ用コテ手先チップ。
【請求項４】
前記コテ先チップには、棒状ヒーターが差し込まれる円形穴に形成された中空部が胴体部分の基端側に開口して形成されており、この胴体部分の中空部内面に、Ａｌ粒子とフラックスからなる混合物を塗布した後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみを溶かし、該内面をＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質されて、酸化アルミニウムＡｌ２Ｏ３の強固な皮膜の形成により高温の耐酸化性を備えることを特徴とする請求項３に記載の電気ハンダゴテ用コテ先チップ。
【請求項５】
前記コテ先チップのハンダ付け作業部は、銅または銅合金の基材表面にＦｅメッキが施されると共に、そのＦｅメッキの表面にハンダコーティングされていることを特徴とする請求項３又は４に記載の電気ハンダゴテ用コテ先チップ。
【請求項６】
表面改質された前記コテ先チップの胴体部分に、インサートパイプを介さずに、棒状ヒーターが直接的に挿入されて使用されることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の電気ハンダゴテ用コテ先チップ。
【請求項７】
Ｆｅメッキを施した銅または銅合金からなるコテ先チップを備えた電気ハンダゴテにおいて、前記コテ先チップが、棒状ヒーターを内蔵するための中空部が基端側に開口して胴体部分が形成され、先端部の外表面に、ハンダコーティング部分を除いてＣｕメッキが約１０〜５０μｍの膜厚の範囲で施され、該表面にＡｌ粒子とフラックスからなる混合物が塗布された後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみが溶かされ、該表面がＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質されたことを特徴とする電気ハンダゴテ。
【請求項８】
銅または銅合金からなるハンダゴテ用のコテ先チップに、棒状ヒーターを内蔵するための円形穴に形成された中空部が基端側に開口して胴体部分が形成され、この胴体部分の中空部内面に、Ａｌ粒子とフラックスからなる混合物を塗布した後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみを溶かし、該内面をＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質したことを特徴とする請求項７に記載の電気ハンダゴテ。
【請求項９】
銅または銅合金からなるコテ先チップの表面に、そのコテ先チップの先端側のハンダ付け作業部を少なくとも除いて、Ｃｕ−Ａｌ合金被覆層が形成されて、該被覆層表面には酸化アルミニウムＡｌ２Ｏ３の強固な皮膜の形成により高温の耐酸化性が付与されることを特徴とする請求項７又は８に記載の電気ハンダゴテ。
【請求項１０】
前記コテ先チップには、棒状ヒーターが差し込まれる円形穴に形成された中空部が胴体部分の基端側に開口して形成されており、この胴体部分の中空部内面に、Ａｌ粒子とフラックスからなる混合物を塗布した後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみを溶かし、該内面をＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質されて、酸化アルミニウムＡｌ２Ｏ３の強固な皮膜の形成により高温の耐酸化性を備えることを特徴とする請求項９に記載の電気ハンダゴテ。
【請求項１１】
前記コテ先チップのハンダ付け作業部は、銅または銅合金の基材表面にＦｅメッキが施されると共に、そのＦｅメッキの表面にハンダコーティングされていることを特徴とする請求項９又は１０に記載の電気ハンダゴテ。
【請求項１２】
表面改質された前記コテ先チップの胴体部分に、インサートパイプを介さずに、棒状ヒーターが直接的に挿入されて使用されることを特徴とする請求項９〜１１のいずれかに記載の電気ハンダゴテ。
【請求項１３】
基端側に開口して角柱穴を形成してなるコテ先チップの胴体部分の中空部内面に、Ａｌ粒子とフラックスからなる混合物を塗布した後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみを溶かし、該内面をＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質されて、酸化アルミニウムＡｌ２Ｏ３の強固な皮膜の形成したことを特徴とする請求項１に記載の電気ハンダゴテ用コテ先チップ。
【発明の詳細な説明】
技  術  分  野
本発明は電気ハンダゴテのコテ先に関し、特に、高温環境下での耐酸化性を付加させるために、基材表面をＡｌ濃度の高いＣｕ−Ａｌ合金の表面に改質した電気ハンダゴテ用コテ先チップ及びハンダゴテに関する。
背  景  技  術
電子工業を初めとする接続・接合にはハンダ付け法によって行なわれるのが一般的である。このハンダ付け法を大別するとマスソルダリング法（一括ハンダ付け法）とマニュアルソルダリング法とになる。
マスソルダリング法には素子や部品をプリント基板に搭載した後、溶融ハンダ中に浸漬するフローソルダリング法と、ハンダ粒子とフラックスをバインダー等によって混練したハンダペーストをプリント基板の接合部分に印刷した後、部品を搭載して加熱ハンダ付けするリフローソルダリング法（ＳＭＴ）があり、いずれも多数個所を同時にハンダ付け出来る特長がある。
一方、マニュアルソルダリング法はハンダゴテによって行なわれるのが主で、同時に多数個所のハンダ付けは不可能であるが、古くから行なわれている方法であり、誰でも手軽に作業が出来る特長がある。また、マスソルダリング法で行なったハンダ付け不良継手個所の手直しにはハンダゴテによる手法が不可欠である。特に、最近公害問題からＰｂフリーハンダの使用が増加して、従来のＳｎ−Ｐｂハンダに比べハンダ付け性が悪いことに起因して不良継手を多発しているため、ハンダゴテによる修正が欠かせなくなっており、従来よりも増してハンダゴテは重要な役割を担わなければならなくなった。
従来の電気ハンダゴテの装置について述べる。図１は、従来の一般的な電気ハンダゴテの先端側主要部の分解斜視図である。この図に示されるように、コテ先チップ３に形成された基端側に開口した中空部（胴体部分８（図３参照））を、セラミックヒーター５に差し込んで装填し、そのコテ先チップ３に保護パイプ２を外嵌した後、その保護パイプ２に嵌め込んだ袋ナット１をニップル６に締め込んで固定していた。この際、コテ先チップ３の中空部にはセラミックヒーター５と同じ長さのステンレス鋼製インサートパイプ４が嵌め込まれている。このようにして、図２の組立て状態となり、使用に供されることになる。このような構造であるから、コテ先チップ３が長時間使用によって損耗した場合、新しいチップに容易に交換が可能である。
ところで、従来のコテ先チップ３の断面を図３に示す。コテ先チップの素材にはセラミック製加熱ヒーター５からの熱を瞬時にチップ先端部３ａに伝える必要があることから、熱伝導の優れる純銅もしくは高熱伝導性銅合金が用いられている。
銅製のコテ先チップ３の表面には数十μｍ以上の膜厚のＦｅメッキ７が施され、さらにその上には先端部３ａ以外には数μｍの膜厚のＣｒメッキ１０が施されている。そして先端部３ａにはハンダ合金９がコーティングされており、この部分でハンダ付け作業が行なわれる。なお、この際のＦｅメッキ７は、純銅や銅合金素材の著しいハンダ食われを抑止する目的で施され、Ｃｒメッキ１０は、Ｆｅメッキ後の表面の防食と高温酸化の防止の目的で施されている。
一方、先端部３ａとは反対側の後端部３ｂには棒状のセラミックヒーター５が内蔵される円筒状の胴体部分８が形成されており、前述のように加熱ヒーター５から抜き差し自由な構造になっている。また胴体部分８には内面に沿ってステンレス鋼製のインサートパイプ４が嵌め込まれており、内面の酸化スケールの発生によるセラミックヒーター５との接触から保護している。
しかしながら、従来の構造では以下のような多くの問題点があり、その改良が要望されていた。
まず、コテ先チップ３の最表面にメッキされるＣｒメッキ１０は、６価クロムのメッキ液が廃水処理等から環境公害の規制対象に含まれ、Ｃｒメッキ以外のメッキやメッキ以外の表面処理法等への転換が求められている。
また、構造上、上記のコテ先チップ３がセラミックヒーター５に装填・加熱された際、コテ先チップ３の胴体部分内面が空気層の存在によって激しく酸化され、ＣｕＯやＣｕ２Ｏ等の酸化スケールを発生し、熱伝導の劣化を来たす他、短絡等の故障の原因ともなっていた。
また、コテ先チップが自在に抜き差し可能な構造であることから、インサートパイプ４の内面とセラミックヒーター５の外周部との間に狭い間隙が生じ、これによって生じる温度差によって精度の高い温度制御が出来にくくなっていた。なお、その改善策として前述したように、コテ先チップ３の胴体部分８とセラミックヒーター５の間に、肉厚の薄いステンレス鋼製のインサートパイプ４を設置しているが、この場合でも基材銅の激しい酸化は避けられず、またステンレス鋼製パイプは熱伝導性が悪い上に熱伝達を遮蔽する構造となって、温度センサーの応答性を鈍化させる要因となっていた。
発  明  の  開  示
上記課題を解決するために、本発明の第１の電気ハンダゴテ用コテ先チップは、銅または銅合金からなるハンダゴテのコテ先チップにおいて、先端部のハンダコーティング部分を除く該表面にＡｌ粒子とフラックスからなる混合物を塗布した後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみを溶かし該表面をＡｌ濃度の高いＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質した電気ハンダゴテ用コテ先チップである。
また、本発明の第２の電気ハンダゴテ用コテ先チップは、銅または銅合金からなるハンダゴテ用のコテ先チップにおいて、棒状セラミックヒーターを内蔵する円形胴体部分の中空部内面を有する該内面にＡｌ粒子とフラックスからなる混合物を塗布した後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみを溶かし、該内面をＡｌ濃度の高いＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質した電気ハンダゴテ用のコテ先チップである。
また、本発明の第３の電気ハンダゴテ用コテ先チップは、Ｆｅメッキを施した銅または銅合金からなるハンダゴテ用のコテ先チップにＣｕメッキを約１０〜５０μｍの膜厚の範囲でメッキし、該表面にＡｌ粒子とフラックスからなる混合物を塗布した後、不活性ガス雰囲気中でＡｌ粒子のみを溶かし、該表面をＡｌ濃度の高いＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質した電気ハンダゴテ用のコテ先チップである。
なお、銅又は銅合金からなるハンダゴテのコテ先チップをＡｌ濃度の高いＣｕ−Ａｌ合金被覆層に表面改質し、該表面に酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）の強固な皮膜を形成させ、高温の耐酸化性を付加させることを特徴とした上記ハンダゴテ用のコテ先チップとすることもできる。
発明を実施するための最良の形態
本発明の電気ハンダゴテ用コテ先チップは、その素材となる銅製のコテ先チップ３の表面に、Ａｌ粒子とフラックスの混合物をバインダーによって混練してペースト状にして均一に塗布する。そして、その乾燥後、不活性ガス雰囲気中で加熱し、Ａｌ粒子だけを溶融させ、表面をＡｌ濃度の高い表面に改質する。
この際、Ａｌ粒子の粒径・酸素含有量は被覆層の性質にも影響し１５０μｍ以下の粒子が好ましく、粒子の酸素含有量は１重量パーセント以下が望ましい。なお、以下においては、成分組成を表すには全て重量パーセントによるものとし、単に％で記述することにする。
フラックスにはフッ化物を主体とするハロゲン化合物が用いられる。Ａｌ粒子８０％−フラックス２０％から成る混合物をバインダーによって混練した後、コテ先チップ３に２〜５ｍｇ／ｃｍ２を塗布して、それを７００℃の窒素ガス雰囲気中で加熱処理を行ない、Ａｌ粒子を溶かす。Ｃｕ−Ａｌ系合金は５４８℃で、共晶反応により溶融するが、ＡｌとＣｕを十分に反応させるためＡｌ融点の６６０℃以上に上昇させて、炉中より取り出し自然冷却する。
このようにして表面を改質したコテ先チップはＡｌ濃度の高いＣｕ−Ａｌ合金の被覆層に改質され、黄金色のきれいな表面となる。この表面改質したコテ先チップ３を図１、図２に示す装置に装着し、２５０〜４００℃に加熱して、実際にハンダ付け作業を行った結果、酸化によるスケールの発生等は全く見られなかった。
図４は表面改質の基礎実験の結果を示すが、寸法：２５×４０×０．５ｍｍｔの純銅板（リン脱酸銅板：ＤＣｕＰ）とそれを表面改質したものを３００〜６００℃の大気中で１Ｈｒ加熱した後の酸化増量を測定した結果のグラフである。純銅板は３００℃を越すと急激に酸化され酸化増量を増大するのに対し、表面改質銅板は６００℃まで全く酸化増量がなく、従って優れた耐酸化性を示している。
この原因を究明するためにＥＰＭＡ等によって分析した結果、表面改質層の成分はＡｌ：８〜１５％が含まれ、極表面には酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）が生成し、これが耐酸化性の改善に大きく貢献していることが分かった。この際の改質層の厚さはＡｌ粒子の塗布量によって自由に調節できるが、２０〜１００μｍの範囲内であれば十分にその効果がある。また表面改質後のフラックス残渣には腐食性がなく、したがって水洗浄等の処理が不要であり、環境を汚さない点においても従来のメッキ法等に比べて有利な特長を持ち合わせている。
本発明によれば、銅製のコテ先チップの表面及び胴体部の内面をＡｌ濃度の高いＣｕ−Ａｌ合金組成に表面改質することによって、表面には極めて安定な酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）が生成され、大気中の高温環境下での耐酸化性が付与される。
また表面改質層は数十μｍの厚さであるため基材の銅及び銅合金の優れた電気・熱伝導性を殆ど損なわない。そのため本発明による表面改質によって、以下の作用効果が期待できる。
（１）非常に耐酸化性が改善され、７００℃の大気中で１Ｈｒ加熱しても酸化スケールが発生しない。従ってハンダゴテの常用温度が４００℃以下であることから、十分コテ先チップの被覆材として使用可能である。
（２）従来まではコテ先を加熱する棒状ヒーターの挿入部には前述の理由からステンレス鋼製のインサートパイプが嵌め込まれて使用されており、そのため熱伝導性や温度制御の精度等に悪影響を及ぼしていたが、このインサートパイプを不要にする構造により著しく性能を改善する効果が期待される。
（３）優れた耐酸化性を有することから、従来行なわれていたＣｒメッキを施した製品の代替が可能となり、これにより環境問題の一部を解決する手段となり得ると期待される。
以下、本発明の電気ハンダゴテ用コテ先チップについて、更に詳細に説明する。なお、図面の参照符号は、図１〜図３の従来のものと同様の部分については、同じ番号を付して説明する。
［実施例１］
本発明の表面改質法の適用個所は従来のハンダゴテ先チップのＣｒメッキの代替となすものである。或いは、銅製コテ先チップの銅素材が露出する胴体部分８の内面部分にある。現在この部分はインサートパイプ４によって保護されている。この実施例で使用したコテ先３は純銅素材であり、その形状寸法を図５に示す。
まず、最初は従来までＣｒメッキを施した部分の表面改質に関わる。図６はその一実施例で、予めコテ先チップ３の先端部３ａにＦｅの局部メッキ７を行なう。この部分へのＦｅメッキ７の目的は前述のように、コテ先チップ３の素材である銅や銅合金のハンダ食われを防止する目的であって、全表面にＦｅメッキ７を施す必要は全くない。ただ作業性の観点から全面Ｆｅメッキ７も有利な場合があるので、この件に関しては実施例３で詳しく述べる。
本実施例ではＦｅメッキ７はコテ先チップ３の先端部３ａのみとし、それ以外の表面（先端部３ａを除くコテ先チップ外周面）にＡｌ粒子８０％−フッ化物系フラックス２０％をバインダーで混練した後、約４ｍｇ／ｃｍ２の密度で羽毛等によって塗布して、７００℃の窒素ガス雰囲気中で加熱処理を施し、約４０μｍの厚さの表面改質層１０−１を得た。同試料を図１及び図２に示す電気ハンダゴテ装置に装着し２５０〜４００℃で実際に運転した。その結果、２４Ｈｒｓの範囲内では表面の酸化も殆どなく、当然酸化スケールの発生は皆無で、優れた耐酸化性を示すことが分かった。これにより従来のＣｒメッキの役割を十分果たすことが分かったが、コテ先チップ３の先端部３ａのＦｅメッキを施さず、全表面を改質した場合は、全体がＡｌ２Ｏ３の安定な酸化皮膜で覆われるため、通常のフラックスではハンダが乗らなくなるため、これは厳に避けられなければならない。
［実施例２］
次に銅製コテ先チップ３の胴体部分８の内面の表面改質に関わる。この部分の改善が今まで進まなかったのは耐酸化性を付加するためのＣｒメッキ等が技術的に困難であったことが大きな要因として挙げられる。以下実施例によって説明する。
試料形状は実施例と同様であるが、胴体部分の直径は４．２ｍｍ、深さ２３ｍｍである。
図７はその実施例で先ず予めコテ先チップ３の外周面、実施例１の１０−１部分に実施例１と同様な方法でＡｌ粒子とフッ化物系フラックスの混合物を塗布した後、さらに胴体部分８の内面に均一に塗布して、その後実施例１と同じ条件下で加熱処理を行なった表面改質層が１０−２である。処理後、内面の状態を観察するため同試料を半割に切断して観察した結果、外周面の表面改質層１０−１と変わらない外観が得られた。
さらに表面改質層の耐酸化性を明らかにするため、次の実験を行なった。この方法は図４と同様に酸化増量を測定する方法で、実施例２で作製したコテ先チップと無処理チップを３００〜６００℃の大気中の炉中で１Ｈｒ加熱しその酸化増量から耐酸化性の比較を行なった。その結果を図８に示す。試験温度によるコテ先チップ１個当たりの酸化増量を示すが、表面改質したコテ先チップは６００℃まで全く酸化増量がなく、優れた耐酸化性を有することを確認した。なおコテ先温度は通常の作業では４００℃以下で使用されるため、それ以上の温度にならないように設定されているが、本実験では試験時間の短縮を図って６００℃の高温まで上昇させて試験を行なった。
［実施例３］
銅製のコテ先チップを無処理で使用するとハンダ食われが著しく、急速にその先端部が消耗する。そのため通常はＦｅメッキによって改善を図っている。前述の実施例１ではその先端部３ａのみにＦｅメッキを施した場合である。しかしこのような先端部だけの部分メッキではマスキング等によってメッキ以外の部分をメッキ浴から保護する必要があり、そのため製造工程が煩雑になるとか、製品コストの上昇を招く等、かえって全面メッキの方が有利になる場合もある。
そこで本実施例ではコテ先チップの全表面にＦｅメッキを施した場合を示す。まず図９に示すように、全表面にＦｅメッキ７を施した後、先端部３ａを除いた表面にＣｕメッキ１１を施す。次に、図１０に示すように、前記Ｃｕメッキ１１を、実施例１と同様な方法で表面改質すればよい。
これにより、Ｃｕメッキ層１１はＡｌ粒子と合金化し、Ｃｕ−Ａｌ合金の表面改質層１０−３が生成される。この改質層は実施例１及び２の銅素材を改質したものと性質・性能が変わらず、優れた耐酸化性を示した。この際、Ｃｕメッキ１１を施さないで直接Ｆｅメッキ層に処理を行なうと、Ｆｅメッキ層とＡｌ粒子が加熱処理の際、反応によって脆弱な合金層を界面に生成するので適当でない。またこの際のＣｕメッキの厚さは１０μｍ以上が必要で、それ以下ではＦｅメッキと類似する合金層を生成する。
〔実施例４〕
続いて、実施例１〜３に説明した表面改質層を設けたコテ先チップを具備してなるハンダゴテについて説明する。図１１は、第４実施例に係るハンダゴテ３０の概略構成図（ａ）と、分離状態の各構成部材である。図示のハンダゴテ３０は、ハンドル部材３１と、加熱部材３２と、固定部材３３と、交換部材３４とで構成されており、所定回数使用する毎に、交換部材３４を新しいものと交換するようになっている。
半田ごて３０の組み付けに際しては、加熱部材３２をハンドル部材３１に挿入した後、固定部材３３をハンドル部３１にねじ込んで加熱部材３２をハンドル部材３１に固定する。その後、固定部材３３の先端に設けられた円柱突起３５に、交換部材３４の切り込み溝３６を係合させて交換部材３４を固定部材３３に固定する。図１２（ａ）に示すように、切り込み溝３６は、軸方向溝３６ａと径方向溝３６ｂとでＬ字状に形成されており、軸方向溝３６ａに円柱突起３５を案内して交換部材３４を固定部材３３に押し込んだ後、交換部材３４を回転させて径方向溝３６ｂの終端で円柱突起３５を保持するようになっている。
この実施例では、コテ先チップは、第１部材３７と第２部材３８とに分離可能に構成されており、それぞれ、交換部材３４の先端と、加熱部材３２の先端に固定されている（図１１（ｂ））。図１２は、交換部材３４を詳細に図示したものであり、交換部材３４は、略円筒状のパイプ部材３９と、パイプ部材３９の先端に圧入された銅製の第１部材３７とが一体化されて構成されている。
第１部材３７は、図１４（ａ）に示すように、平坦に形成された作業面４０を有して全体として略円錐形状に形成されており、後端側には、破線で示すように円錐状に浅く削り込まれた当接面４１が形成されている。図１４（ｄ）は、第１部材３７の断面構成を図示したものであり、後端側は、当接面４１の部分も含めてＣｕ−Ａｌ合金の改質層３７ａが生成されている。一方、第１部材３７のそれ以外の部分は、鉄メッキ層３７ｂが先ず設けられ、その外側は、先端側の半田メッキ層３７ｃを除きクロムメッキ層３７ｄで覆われている。
図１３（ａ）に示すように、加熱部材３２は、有底円筒状に形成された銅製の第２部材３８と、第２部材３８の基端側外周に嵌合されたパイプ部材４２と、第２部材３８に内挿された棒状のヒーター４３とで構成されている。なお、第２部材３８の後端側からヒーター４３が挿入された後、電気絶縁性と熱伝導性に優れたセラミック接着材によって第２部材３８とヒーター４３とが一体化されている。
図１３（ｂ）は、第２部材３８の断面構造を図示したものである。第２部材３８は、第１部材３７の当接面４１に対応する円錐状の先端部４４が形成されている。そして、この先端部４４を含めて第２部材３８の外周には、Ｃｕ−Ａｌ合金の改質層３８ａが生成されている。
この半田ごての場合、第１部材３７と第２部材３８を接触させて使用するが、当接面４１，４４は、Ａｌ濃度の高いＣｕ−Ａｌ合金被膜層に表面改質されているので、優れた熱伝導性を示し、満足できる温度制御特性を示す。また、当接面を金メッキや銀メッキした場合のように両当接面が溶着することもない。
分離タイプのハンダゴテとしては、１９８８年８月２９日出願の実公平６−４６６１７号の技術が典型的であり、その後ずっと遅れて、１９９７年１月１７日出願のＰＣＴ／ＥＰ９７／００２２０（ＷＯ９７／２６１０８）の技術が提案されている。しかし、いずれの発明も当接面に工夫がなく、本発明のような優れた熱伝導性や温度制御特性を発揮することができない。
［実施例５］
図１５は、実施例１〜３の変形例を図示したものである。この実施例５では、コテ先チップ３の胴体部分に、略６角柱形状の開口部８０を形成している。また、開口部８０の形状に合わせてセラミックヒータ５０も略６角柱形状に形成している。実施例４の場合には、セラミックヒータを角柱形状にしているので、円柱形状の場合に比べ、コテ先チップ３とセラミックヒータ５０の接触面積が大きくなり、熱伝導性を更に向上させることができる。
産業上の利用可能性
以上詳述したとおり本発明によれば、高温環境下での耐酸化性に優れ、熱伝導性も高いので精度の高い温度制御も可能となる。
【図面の簡単な説明】
図１は、従来の電気ハンダゴテの構造を示す分解斜視図である。
図２は、図１の電気ハンダゴテの組立て状態を示す図である。
図３は、従来のハンタゴテのコテ先チップの概略断面図である。
図４は、表面改質した銅板と無処理銅板を大気中の６００℃までの１Ｈｒ加熱した後の酸化量の比較を示す図である。
図５は、本発明の各実施例のコテ先チップの断面形状寸法を示す図である。
図６は、本発明のコテ先チップの第１実施例を示し、Ｆｅメッキをコテ先チップの先端部のみに施し、それ以外の表面を本発明によって表面改質した断面概略図である。
図７は、本発明のコテ先チップの第２実施例を示し、棒状のセラミックヒーターが内蔵されているコテ先チップの胴体部分の内面を本発明によって表面改質した断面概略図である。
図８は、実施例２の表面改質したコテ先チップと、無処理のコテ先チップを大気中の６００℃まで１Ｈｒ加熱した後の酸化増量の比較を示す図である。
図９は、本発明のコテ先チップの第３実施例の製造途中の状態を示し、Ｆｅメッキをコテ先チップの全面に施した後、先端部を除いてＣｕメッキを施した断面概略図である。
図１０は、本発明のコテ先チップの第３実施例の製造完了後の状態を示し、図９に示すＣｕメッキ層を本発明によって表面改質した断面概略図である。
図１１は、第４実施例に係るハンダゴテを図示したものである。
図１２は、図１１の交換部材を詳細に図示したものである。
図１３は、図１１の加熱部材（ａ）を第２部材（ｂ）と共に詳細に図示したものである。
図１４は、第１部材を詳細に図示したものである。
図１５は、実施例５を説明する図面である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１（ａ）】
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【図１１（ｂ）】
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【図１２（ａ）】
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【図１２（ｂ）】
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【図１３（ａ）】
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【図１３（ｂ）】
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【図１４（ａ）】
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【図１４（ｂ）】
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【図１４（ｃ）】
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【図１４（ｄ）】
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【図１５】
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