(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
その先端にラバールノズルが設置された上吹きランスを用い、酸素を供給して溶銑を脱燐処理する際に、この脱燐処理時の送酸速度Ｆ（Nm3 ／hr）から定まるラバールノズル１孔当たりの送酸速度Ｆｈ（Nm3 ／hr）とラバールノズルのスロート径Ｄｔ（mm）とに対して下記の（１）式を満足する設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）を定め、この設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）と脱燐処理時の雰囲気圧Ｐｅ（kPa ）と前記スロート径Ｄｔ（mm）とから、その定数Ｋを０．１３０〜０．１８５の範囲内とする下記の（３）式により得られる出口径Ｄｅ（mm）を有するラバールノズルを備えた上吹きランスを用い、単位溶銑質量当たりの送酸速度を０．６〜２．０Nm3 ／min. Tとし、且つ、ノズル背圧Ｐを前記設定ノズル背圧Ｐｏ以上として酸素を供給することを特徴とする溶銑の脱燐方法。
【数１】
0004686873.tif 000007
【数２】
0004686873.tif 000008
【請求項２】
前記上吹きランスが複数個のラバールノズルを有し、その内の一部のラバールノズルが前記（１）式並びに（３）式により定まる出口径Ｄｅを有していることを特徴とする請求項１に記載の溶銑の脱燐方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶銑の脱燐方法に関し、詳しくは脱燐処理時のスラグのＴ．Ｆｅ濃度を高位に維持し、脱燐反応を促進させることのできる脱燐方法に関するものである。尚、Ｔ．Ｆｅとはスラグ中の全ての鉄酸化物（ＦｅＯやＦｅ2 Ｏ3 ）の鉄分の合計値である。
【０００２】
【従来の技術】
高炉から出銑された溶銑は、転炉にて精錬される前に溶銑予備処理と呼ばれる脱硫処理、脱珪処理及び脱燐処理が施されている。当初、これらの予備処理は、鋼材の品質面から低燐化や低硫化が要求されるものについて実施されていたが、近年では、転炉スラグの処理の問題、転炉でのＭｎ鉱石の還元によるコスト削減効果、転炉の生産性向上によるコスト削減効果等により、高炉及び転炉を備えた銑鋼一貫製鉄所では、品質上からの低燐化及び低硫化のみならず、製鋼工程のトータルコストを削減する手段として、出銑されるほぼ全ての溶銑に対して脱硫処理及び脱燐処理が施されるようになった。
【０００３】
このうち脱燐処理は、通常次のようにして行われている。即ち、（１）；トーピードカー内の溶銑に脱燐用フラックス（酸化鉄、生石灰等）をインジェクションする方法、（２）；取鍋内の溶銑に脱燐用フラックスをインジェクションするか若しくは吹き付けする方法、（３）；２基の転炉を用いて一方の転炉で脱燐処理を行い、他方の転炉で脱炭精錬を行う方法（例えば特開昭６３−１９５２１０号公報）、（４）；１基の転炉を用いて脱燐工程及び脱炭工程を連続して行う方法（例えば特開平５−２４７５１１号公報）が用いられている。
【０００４】
上記（１）及び（２）の方法では、Ｔ．Ｆｅ濃度が低く且つ塩基度（CaO/SiO2）が高いスラグを用いるため、脱燐と脱硫とが同時に進行するという利点がある。又、上記（３）の方法では、酸化剤として酸素を使用でき、脱燐処理時の温度制御のために鉄スクラップを用いることもできるため、生産性の向上という利点がある。更に、上記（４）の方法では、同一転炉で脱燐処理と脱炭精錬を行うので、（３）の方法による利点に加えて、エネルギーロスを少なくすることができるという利点がある。そして、（３）及び（４）の方法のように転炉型の容器を使用した場合には、フリーボードが高いため、酸素の単位時間当たりの供給量（「送酸速度」という）を上げ、脱燐速度を向上させることができるという利点がある。
【０００５】
特に、（３）及び（４）の方法では、酸素は、上吹きランス先端に設置された、ラバールノズルと呼ばれる末広がりのノズルから供給されており、この場合、反応効率を低下させないために、ラバールノズルにより酸素が最適に膨張して超音速化されるようにラバールノズルの末広がり部形状が設計されており、酸素は超音速又は亜音速のジェットとして転炉内に供給されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記（１）及び（２）の方法において上吹き酸素を使用した場合には、送酸速度及び上吹きランスの条件によっては脱炭が過度に進行し、溶銑中の炭素含有量の低下により、次工程の転炉精錬における熱余裕がなくなり、生産性が低下するという問題点が生じる。
【０００７】
又、上記（３）及び（４）の方法では、上吹きランスからの送酸速度が過大な場合には、脱燐処理中にも優先的に脱炭反応が進行してしまい、次工程の脱炭工程における熱余裕がなくなり、生産性が低下するという問題点がある。更に、高生産性を求めて、高送酸速度で最適に膨張して超音速化されるようなラバールノズルを用い、このラバールノズルに見合った高送酸速度で処理した場合には、上吹きランスから供給される酸素ジェットの噴出速度は増大し、溶湯表面に到達するジェット流速が増大するため、溶湯湯面の乱れが激化する。
【０００８】
この湯面の乱れは、スピッティングやスプラッシュ等の激しい溶湯飛散をもたらし、炉口やフード、上吹きランス、更には排ガス設備といった部位への地金付着を増加させ、操業に悪影響を与えると共に、鉄歩留りの低下による生産性の悪化をもたらす。又、飛散に伴う鉄ダストの発生も著しく増加し、ダスト発生の観点からも鉄歩留りの低下をもたらす。転炉による脱炭吹錬においては、これに類似した操業状況の悪化を抑制するために、ラバールノズルの孔径や傾角等の上吹きランス形状のハード面を適正化しつつ、上吹きランスの先端と浴面との距離（以下「ランス高さ」と記す）や送酸速度等の操業条件を制御した対策が提案されているが、脱燐処理における対策は未だ提案されていない。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、上吹きランスを用いて酸素を供給しても、スピッティングやスプラッシュ等の溶湯飛散を発生させず、且つ、脱炭反応を促進させることなく脱燐反応を促進させ、短時間で高効率に溶銑を脱燐することのできる脱燐方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するために、ラバールノズルの設計条件に着目して鋭意研究を行った。その結果、吹き出される酸素が最適に膨張して超音速化されるような設計条件に基づいて算出される出口径Ｄｅよりも極端に小さい出口径Ｄｅを有するラバールノズルを用いることで、上記課題を解決することができるとの知見を得た。以下、検討結果を説明する。
【００１１】
溶銑の脱燐処理では、脱燐反応を促進させるためにスラグ中のＴ．Ｆｅ濃度を迅速に増加させ、且つ、高位に維持させることが必要である。又、脱炭反応を抑制させ、且つ、鉄飛散やダスト発生を低減させるためには、上吹きランスから吹き込まれる酸素ジェットの溶湯湯面での動圧を低くする必要がある。これらを満足するためには、上吹きランスから供給される酸素ジェットの噴出速度を遅くすること、所謂ソフトブロー化が有効な手段となる。
【００１２】
溶湯湯面での酸素ジェットの動圧は、送酸速度又はランス高さを変動させることで低くすることができる。送酸速度を低下すれば、酸素ジェットの噴出速度は遅くなり、溶湯湯面での酸素ジェットの動圧は低下するが、送酸速度を遅くすることにより脱燐処理時間が延長し、効率的な脱燐処理は達成できない。又、ランス高さを大きくすれば、酸素ジェットの減衰時間が長くなり溶湯湯面での酸素ジェットの動圧はある程度低下するが、ランス高さを極端に大きくしない限りその効果は少ない。ランス高さを極端に大きくした場合には、溶湯面に到達する酸素が減少し、脱燐処理時間が延長する。
【００１３】
このように、スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度を迅速に増加させ且つ高位に維持して効率良く脱燐反応を行うためには、高い送酸速度を維持したまま、溶湯湯面での酸素ジェットの動圧を低くする必要がある。
【００１４】
通常、ラバールノズルの設計は、送酸速度Ｆ（Nm3 ／hr）から求まるラバールノズル１孔当たりの送酸速度Ｆｈ（Nm3 ／hr）とスロート径Ｄｔ（mm）とから、下記の（１）式により設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）を定め、定めた設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）と雰囲気圧Ｐｅ（kPa ）とスロート径Ｄｔ（mm）とを用い、下記の（３）式によりラバールノズルの出口径Ｄｅ（mm）を定めることによってなされている。ここで、雰囲気圧Ｐｅとは、ラバールノズルの外部の雰囲気圧、換言すれば、転炉等処理容器内のガス雰囲気圧力である。又、（３）式におけるＫは定数である。
【００１５】
【数３】
0004686873.tif 000002
【００１６】
【数４】
0004686873.tif 000003
【００１７】
このとき、（３）式の定数Ｋは理論的には０．２５９となるが、実際の操業においては送酸速度Ｆと設定ノズル背圧Ｐｏとの比（Ｆ／Ｐｏ）を定常的に維持することは少なく、通常は定数Ｋが０．２４〜０．２８の範囲となるように、比（Ｆ／Ｐｏ）を制御して操業することが多い。定数Ｋを０．２４〜０．２８として出口径Ｄｅを決定したラバールノズルでは、酸素ジェットはほぼ最適に膨張しており、酸素ジェットそのもののエネルギーは最大となる。そのため、浴面に到達する酸素ジェットのエネルギーも最大となり、脱炭反応やスプラッシュ等が発生することになる。
【００１８】
そこで、本発明者等は、スロート径Ｄｔは従来と同一であるが、出口径Ｄｅが従来と比較して異なるラバールノズルを用い、単位溶銑質量当たりの送酸速度を０．８〜２．２Nm3 ／min. Tとして溶銑の脱燐挙動を調査（後述する実施例を参照のこと）した。その際、ラバールノズルの出口径Ｄｅは以下のようにして決定した。即ち、送酸速度Ｆｈとスロート径Ｄｔとから（１）式により設定ノズル背圧Ｐｏを求め、求めた設定ノズル背圧Ｐｏと雰囲気圧Ｐｅとスロート径Ｄｔとから、（３）式により出口径Ｄｅを求める際に、定数Ｋを０．１３０〜０．３４５まで種々変化させて出口径Ｄｅを決定した。定数Ｋに比例して出口径Ｄｅは増減し、定数Ｋが０．２８以上では定数Ｋの増加に伴って酸素ジェットの膨張は過剰状態となり、一方、定数Ｋが０．２４以下では定数Ｋの減少に伴って酸素ジェットの膨張は不足状態となる。
【００１９】
これらの脱燐処理において、スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度と定数Ｋとの関係を調査した結果を図１に示し、又、脱燐処理後の溶銑中Ｐ濃度と定数Ｋとの関係を調査した結果を図２に示す。図１に示すように、単位溶銑質量当たりの送酸速度を２．０Nm3 ／min. T以下の範囲とし、且つ、定数Ｋを０．１８５以下、即ち出口径Ｄｅを下記の（２）式の範囲内とした場合には、スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度が安定して８．５mass％以上になり、又、図２に示すように、単位溶銑質量当たりの送酸速度及び定数Ｋを上記の範囲内とした場合には、脱燐処理後の溶銑中Ｐ濃度が安定して０．０２０mass％以下になるとの知見が得られた。
【００２０】
【数５】
0004686873.tif 000004
【００２１】
これは、出口径Ｄｅを理論値（Ｋ＝０．２５９の場合）に比べて小さくすることにより、酸素ジェットのラバールノズル内での膨張が不足し、酸素ジェットの噴流が減衰して酸素ジェットの湯面での運動エネルギーが低減したためと考えられる。この場合、操業時のノズル背圧Ｐを設定ノズル背圧Ｐｏよりも下げると最適膨張の範囲になる場合があるので、操業時のノズル背圧Ｐは少なくとも設定ノズル背圧Ｐｏを確保する必要がある。又、単位溶銑質量当たりの送酸速度を過度に小さくすると、脱燐処理時間が延長して好ましくないので、送酸速度の下限は０．６Nm3 ／min. T程度とする必要がある。
【００２２】
本発明は上記知見に基づきなされたもので、第１の発明による溶銑の脱燐方法は、その先端にラバールノズルが設置された上吹きランスを用い、酸素を供給して溶銑を脱燐処理する際に、この脱燐処理時の送酸速度Ｆ（Nm3 ／hr）から定まるラバールノズル１孔当たりの送酸速度Ｆｈ（Nm3 ／hr）とラバールノズルのスロート径Ｄｔ（mm）とに対して上記の（１）式を満足する設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）を定め、この設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）と脱燐処理時の雰囲気圧Ｐｅ（kPa ）と前記スロート径Ｄｔ（mm）とから、その定数Ｋを０．１３０〜０．１８５の範囲内とする上記の（３）式により得られる出口径Ｄｅ（mm）を有するラバールノズルを備えた上吹きランスを用い、単位溶銑質量当たりの送酸速度を０．６〜２．０Nm3 ／min. Tとし、且つ、ノズル背圧Ｐを前記設定ノズル背圧Ｐｏ以上として酸素を供給することを特徴とし、第２の発明による溶銑の脱燐方法は、第１の発明において、前記上吹きランスが複数個のラバールノズルを有し、その内の一部のラバールノズルが上記（１）式並びに（３）式により定まる出口径Ｄｅを有していることを特徴とするものである。
【００２３】
尚、本発明におけるノズル背圧Ｐ、設定ノズル背圧Ｐｏ及び雰囲気圧Ｐｅは何れも絶対圧（真空の状態を圧力０とし、それを基準として表示される圧力）で表示した圧力である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図３は、本発明で用いるラバールノズルの概略断面図であり、図３に示すように、ラバールノズル２は、その断面が縮小する部分と拡大する部分の２つの円錐体で構成され、縮小部分を絞り部３、拡大部分をスカート部５、絞り部３からスカート部５に遷移する部位である、最も狭くなった部位をスロート４と呼び、１個ないし複数個のラバールノズル２が銅製のランスノズル１に設けられている。そして、ランスノズル１は、円筒状のランス本体（図示せず）の下端に溶接等により接続され、上吹きランス（図示せず）が構成される。ランス本体の内部を通ってきた酸素は、絞り部３、スロート４、スカート部５を順に通って脱燐反応容器内に供給される。図中のＤｔはスロート径、Ｄｅは出口径であり、スカート部５の広がり角度θは通常１５度以下である。
【００２５】
本発明においては、このように構成されるラバールノズル２の形状を脱燐処理に先立ち、以下の手順によって決定する。
【００２６】
先ず、脱燐処理時における上吹きランスからの送酸速度Ｆ（Nm3 ／hr）からラバールノズル２の１孔当たりの送酸速度Ｆｈ（Nm3 ／hr）を求める。具体的には送酸速度Ｆをラバールノズル２の設置個数で除算したものを送酸速度Ｆｈとする。ここで、脱燐処理中に送酸速度Ｆを変化させる場合には、送酸速度Ｆとしてその内の代表値や加重平均値等を用いることとする。このようにして定めた送酸速度Ｆｈ（Nm3 ／hr）とラバールノズル２のスロート径Ｄｔ（mm）とから、前述した（１）式により設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）を定める。ここで、設定ノズル背圧Ｐｏとは、ランス本体内、即ちラバールノズル２の入側の酸素の設定圧力である。この場合、設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）を予め決めておき、送酸速度Ｆｈ（Nm3 ／hr）と設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）とから、スロート径Ｄｔ（mm）を決めるようにしても良い。
【００２７】
このようにして定めた設定ノズル背圧Ｐｏ（kPa ）と、雰囲気圧Ｐｅ（kPa ）と、スロート径Ｄｔ（mm）とを用いて、前述した（２）式により出口径Ｄｅ（mm）を求める。但し、（２）式では出口径Ｄｅの下限値を示していないが、出口径Ｄｅがスロート径Ｄｔよりも小さくなると、ラバールノズル２の形状が保たれなくなるので、出口径Ｄｅはスロート径Ｄｔよりも大きい条件下で（２）式の範囲内の任意の値とする。又、ランスノズル１の設計に当たり、設置するラバールノズル２の孔数やスロート径Ｄｔの寸法等の制約はないが、上吹きランスの送酸圧力等の制約により、必然的に送酸可能な孔数やスロート径Ｄｔは決定されるため、これらを満足する範囲内で設定する必要がある。
【００２８】
次いで、このようにして形状を決定したラバールノズル２を有するランスノズル１を製作し、ランス本体の下端に接続して上吹きランスを構成する。ランスノズル１が複数個のラバールノズル２を有している場合には、その内の一部のラバールノズル２のみを上記のようにして決定した形状としても良い。但し、この場合には、目的とする効果は若干低下する。
【００２９】
この上吹きランスを用いて、高炉で製造された溶銑の脱燐処理を実施する。用いる溶銑としては高炉から出銑されたものであればどのようなものであっても処理することができる。脱燐処理の前に脱硫処理や脱珪処理が施されていても良い。脱珪処理とは、溶銑に酸素やミルスケールを添加し、主として溶銑中のＳｉを除去する処理である。因みに、脱燐処理前の溶銑の主な化学成分は、Ｃ：３．８〜５．０mass％、Ｓｉ：０．２mass％以下、Ｓ：０．０５mass％以下、Ｐ：０．１〜０．２mass％程度である。又、溶銑温度は１２５０〜１３５０℃の範囲であれば問題なく脱燐処理できる。脱燐処理容器としては、転炉、取鍋、及びトーピードカーの何れであっても本発明を実施することができる。
【００３０】
そして、脱燐用フラックスとして生石灰等を溶銑に上置き、若しくは溶銑中にインジェクションしながら、上吹きランスからの単位溶銑質量当たりの送酸速度を０．６〜２．０Nm3 ／min. Tとし、且つ、ノズル背圧Ｐを設定ノズル背圧Ｐｏ以上として酸素を供給し、脱燐処理を実施する。酸素源が気体の酸素のみでは溶銑温度が上昇し過ぎて脱燐反応が阻害される場合もあるので、必要に応じて固体酸素源としてミルスケールや鉄鉱石等を添加する。固体酸素源を添加することにより溶銑温度を低下させることができる。気体酸素源の添加量と固体酸素源の添加量との比は、上吹きランスからの送酸速度が０．６〜２．０Nm3 ／min. Tである限り、溶銑中のＳｉ濃度、Ｐ濃度、Ｃ濃度、並びに、炭材等のインジェクション量に応じて適宜変更することができる。又、鉄スクラップを冷却材として添加しても良い。
【００３１】
脱燐用フラックスの投入量は、溶銑中のＳｉ濃度、Ｓ濃度及びＰ濃度に応じて変更することとするが、最大でも溶銑トン当たり４０kg程度であれば十分である。又、脱燐用フラックスの種類として、特にソーダ系や弗化物系の組成を含まなくても良く、生石灰のみでも安定して脱燐することができる。脱燐用フラックスと溶銑とを混合させて脱燐反応を促進させるために、溶銑中に撹拌用ガスを吹き込んでも良い。又、ランス高さは特に限定する必要はなく、スラグ量等を勘案して設定すれば良い。
【００３２】
溶銑をこのようにして脱燐処理することにより、高送酸速度の条件下においても、ラバールノズルからの酸素の噴出流速を低下させ、溶銑湯面での酸素ジェットエネルギーを低位に維持することができるので、スラグ中のＴ．Ｆｅが高濃度となり、脱燐反応を効率良く行うことができる。又、溶銑湯面での酸素ジェットエネルギーの低位維持により、脱炭反応が抑制されると共に、鉄飛散やダスト発生を防止することができる。
【００３３】
【実施例】
容量が３００トンで、上吹きランスから酸素を上吹きし、攪拌用ガスを底吹きする上底吹き複合吹錬用転炉内に約３００トンの溶銑を装入して、合計２１回の脱燐処理試験を行った。用いた溶銑は、脱Ｓｉ処理が施された予備処理溶銑であり、試験条件として、ラバールノズルの孔数を３個及び４個の２水準、脱燐処理時の送酸速度を１５０００Nm3 ／hr、１８０００Nm3 ／hr、３５０００Nm3 ／hr、４００００Nm3 ／hrの４水準、設定ノズル背圧Ｐｏを５８８kPa 及び１３７３kPa の２水準とし、且つ、定数Ｋを０．１３０〜０．３４５の範囲として、前述の（３）式によりラバールノズルの出口径Ｄｅを決定した。雰囲気圧Ｐｅは全ての水準で１０１kPa とした。
【００３４】
そして、転炉内に脱燐用フラックスとして焼石灰を添加し、スラグを生成させると共に、溶湯の攪拌を目的としてＡｒ又は窒素を底吹ノズルより毎分１０〜３６Nm3 程度吹き込みながら、ノズル背圧Ｐを、設定ノズル背圧Ｐｏが５８８kPa の場合には６００kPa 、設定ノズル背圧Ｐｏが１３７３kPa の場合には１４００kPa として、上吹きランスから酸素を供給し、脱燐処理を実施した。処理中の溶銑温度の調整は鉄スクラップの添加により行い、処理後の溶銑温度を１３００〜１３３０℃に制御した。表１に用いた溶銑の成分及び温度、並びに、脱燐処理時の操業条件を示す。
【００３５】
【表１】
0004686873.tif 000005
【００３６】
脱燐処理は、溶銑中のＳｉと反応する酸素分を除外して、脱燐反応のために供給された酸素が溶銑トン当たり１３Nm3 となった時点で終了した。処理終了後、サブランスを転炉内に挿入して溶銑及びスラグから分析試料を採取し、溶銑中のＰ濃度及びスラグ中のＴ．Ｆｅ濃度を分析した。これらの分析値から脱燐反応の良否を判定した。評価基準として、スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度が８．５mass％以上であることとした。この基準は、スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度が８．５mass％以上であれば、溶銑中のＰ濃度が０．０２０mass％以下になることが経験的に分かっていたことによる。
【００３７】
表２に、合計２１ヒート実施した脱燐処理試験におけるラバールノズルの形状、操業条件及び試験結果を示す。又、前述した図１及び図２にスラグ中のＴ．Ｆｅ濃度並びに溶銑中のＰ濃度と定数Ｋとの関係を示す。
【００３８】
【表２】
0004686873.tif 000006
【００３９】
表２並びに図１及び図２から明らかなように、送酸速度が２．０Nm3 ／min. T以下で、且つ、定数Ｋが０．１８５以下の試験では、スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度は安定して８．５mass％以上になり、そして、脱燐処理後の溶銑中Ｐ濃度は安定して０．０２０mass％以下になることが分かった。それに対して、この条件を満たさない試験では、スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度は８mass％以下と低く、脱燐処理後の溶銑中Ｐ濃度も０．０２０mass％を越えており、目標とする０．０２０mass％以下まで脱燐できなかった。尚、表２の備考欄には、本発明の範囲内の試験は実施例と表示し、それ以外の試験は比較例と表示した。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、高送酸速度の条件下においても、上吹きランスから供給する酸素の噴出流速を低下させ、溶銑湯面での酸素ジェットエネルギーを低位に維持することができるので、スラグ中のＴ．Ｆｅが高濃度となり、脱燐反応を短時間で効率良く行うことが可能となる。又、溶銑湯面での酸素ジェットエネルギーの低位維持により、脱炭反応が抑制されると共に鉄飛散やダスト発生を防止することができ、操業の安定化が達成され、工業上極めて有益な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】スラグ中のＴ．Ｆｅ濃度と定数Ｋとの関係を調査した結果を示す図である。
【図２】脱燐処理後の溶銑中Ｐ濃度と定数Ｋとの関係を調査した結果を示す図である。
【図３】本発明で用いたラバールノズルの概略断面図である。
【符号の説明】
１  ランスノズル
２  ラバールノズル
３  絞り部
４  スロート
５  スカート部
【図１】
0004686873.tif 000009
【図２】
0004686873.tif 000010
【図３】
0004686873.tif 000011