(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１または２種以上の異方性の希土類磁石粉末と、前記希土類磁石粉末を被覆するエポキシオリゴマー、ポリアミド樹脂及びエポキシ硬化剤を含む熱硬化性エポキシ樹脂組成物と、を含むボンド磁石用樹脂組成物により圧縮成形されたシート状希土類ボンド磁石であって、
前記ボンド磁石は、前記異方性磁石粉末の配向方向が極配向性になるように配向され、前記１または２種以上の異方性の希土類磁石粉末に対する前記熱硬化性エポキシ樹脂組成物の樹脂量が異なる複数の磁石体を積層した構成であることを特徴とする極配向形シート状希土類ボンド磁石。
【請求項２】
磁石粉末がＮｄＦｅＢ系合金、ＳｍＦｅＮ系合金、ＳｍＣｏ系合金の少なくとも一つから構成されることを特徴とする請求項１記載のシート状希土類ボンド磁石。
【請求項３】
前記樹脂量が異なる２層の磁石体が積層されたことを特徴とする請求項１記載のシート状希土類ボンド磁石。
【請求項４】
希土類磁石粉末が平均粒子径の異なる２種類の磁石粉末の混合体であり、積層する磁石体毎に、前記２種類の磁石粉末の混合比が異なることを特徴とする請求項１記載のシート状希土類ボンド磁石。
【請求項５】
２種類の磁石粉末がＮｄＦｅＢ系合金、ＳｍＦｅＮ系合金およびＳｍＣｏ系合金の少なくとも２つから構成されることを特徴とする請求項４記載のシート状希土類ボンド磁石。
【請求項６】
ＮｄＦｅＢ系合金の平均粒子径が１００μｍ、ＳｍＦｅＮ系合金の平均粒子径が２μｍであることを特徴とする請求項５記載のシート状希土類ボンド磁石。
【請求項７】
前記エポキシオリゴマーによる被覆量及びポリアミド樹脂の含有量の少なくとも何れか一方が異なる２層の磁石体が積層されたことを特徴とする請求項１記載のシート状希土類ボンド磁石。
【請求項８】
コアの円柱枠の外周面側もしくはコアの円筒枠の内周面側に請求項３記載のシート状希土類ボンド磁石で樹脂量の多い側の面を接着させて形成したロータを備えたモータ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は薄肉で極配向性のシート状希土類ボンド磁石とその製造方法、およびこの磁石を用いるモータに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
希土類ボンド磁石はＮｄＦｅＢ系合金もしくはＳｍＦｅＮ系合金に代表される磁石粉末を用い生産がおこなわれている。このボンド磁石は、焼結法により作製された焼結磁石とは異なり、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂など結合剤成分を含んでいる。このため、磁石の磁気特性は低くなるものの、焼結磁石に見られる収縮がほとんどなく、高い寸法精度で環状、円弧状や薄肉形状などの特殊な形状の磁石が割れ欠けなどなく作製できるという点が特徴である。このため、ボンド磁石のなかでも中空円筒形状の磁石は家電、電装、情報用のモータに多く用いられてきている。
【０００３】
ボンド磁石の製造は、射出成形、押出成形、圧縮成形などの方法に代表されるが、この中でも圧縮成形は射出成形や押出成形とは大きく異なる。その違いの一つが、ボンド磁石用樹脂組成物（磁石粉末と結合材成分で構成）の組成比である。圧縮成形に用いるボンド磁石用樹脂組成物は射出成形や押出成形のように成形時の成形温度において流動性を必要とせず、このため結合剤成分に対する磁石粉末の比率を上げることが可能となる。つまり、圧縮成形されたボンド磁石は、一般的に射出成形や押出成形で形成されたボンド磁石と比較すると高い磁気特性を有するといえる。
【０００４】
モータを搭載する機器の高性能化を実現するために、モータには小型軽量化、高出力化、高効率化が要求され、それにともない、ボンド磁石にも更なる磁気特性の向上が求められている。前述したように磁気特性向上の手段として、磁石粉末に希土類磁石を用い、圧縮成形をおこないボンド磁石を形成する方法がとられる。その中でも特に結晶方位を一方向に配向させた異方性希土類磁石粉末を用いたものがより高い磁気特性が得られるため、各種検討がなされている。
【０００５】
この結晶方位を一方向に配向させた磁石粉末は以下のプロセスによって得られる。まず、熱間据え込み加工によるものは、機械的に配向させて得たバルク体を粉砕して形成するものである。ＨＤＤＲ処理（水素分解／再結合）によるものはＧａ，Ｚｒ，Ｈｆ，などの元素を添加したＮｄ−Ｆｅ（Ｃｏ）−Ｂ系合金インゴットを水素中で熱処理し、６５０〜１０００℃で相分解し、脱水素した後、再結合させて得るものである。ＨＤＤＲ処理の意味はＮｄ−０（Ｆｅ，Ｃｏ）−Ｂ相の水素化（Ｈｙｄｒｏｇｅｎａｔｉｏｎ）、６５０〜１０００℃での相分解（Ｄｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ）、脱水素（Ｄｅｓｏｒｐｓｉｏｎ）、再結合（Ｒｅｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ）するということである。
【０００６】
ＨＤＤＲ処理により作製された異方性磁石粉末を用いてボンド磁石を形成する場合について説明する。磁石粉末はエポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂と混合された後、金型のキャビティ内に充填され、圧縮成形を実施する。圧縮成形による緻密化の際、磁石粉末に亀裂や破損が発生すると、新たにＮｄＦｅＢ結晶が暴露され、高温暴露時においてそれらの組織が変化し永久減磁が増大するなど、異方性の磁石粉末は、熱的な安定性に対する課題を有している。このため、ＨＤＤＲ処理により作製された異方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末に対しては、平均粒子径が１〜５μｍの異方性のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末と混合し、ボンド磁石用樹脂組成物とすることにより、熱的な耐久性を向上させることが知られている。これは、平均粒子径が１〜５μｍと細かな異方性のＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石粉末が圧縮成形の際、ＨＤＤＲ処理により作製された異方性磁石粉末に加わる圧力を分散し、ＨＤＤＲ
処理により作製された異方性磁石粉末の破損の発生を抑制するためと考えられている。
【０００７】
異方性ボンド磁石は成形時に印加する磁界により磁石の配向方向が制御可能な特徴をもつ。その中で、極配向磁石は磁石の片方の表面にＮＳ極が現れるものであり、反対側の面には（裏面）にはＮＳ極がほとんど現れないようになっている。一方でラジアル配向磁石は磁石の両面にそれぞれ対になるようにＮＳ極が現れる。極配向磁石は同一形状のラジアル配向磁石に対して磁気特性が高いことが知られている。
【０００８】
極配向磁石の形成はあらかじめ配向磁界発生用に金型内部に焼結磁石などのエネルギー積の高い磁石を組み込んだ金型を用いて成形をおこなう。組み込む磁石は金型キャビティの側面のいずれかの方向に配置される。このような構成の金型を用い、金型キャビティ内に磁性粉と結合材を主成分とするボンド磁石用樹脂組成物を充填し成形をおこなう。得られたボンド磁石は金型内に配置された配向用磁石側の表面にＮＳ極が現れ、極配向磁石となる。
【０００９】
従来、このような極配向磁石としてはフェライト磁性粉末を用いた射出成形ボンド磁石もしくは焼結磁石で形成されたものがほとんどであった。最近では、希土類磁石粉末でも射出成形にて極配向性磁石を形成する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【００１０】
また、シート状の極配向性磁石として磁石粉末の配向をシート面内方向に制御し、後着磁後に極配向磁石としたものが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【００１１】
またシート状磁石の製造方法としてソフト磁性粉末を含有したグリーンシートと希土類磁石粉末を含有したグリーンシートを一体的に成形したシート状希土類ボンド磁石の製造方法について開示されている。
【特許文献１】特開２０００−１９５７１４号公報
【特許文献２】特開２００４−５５９９２号公報
【特許文献３】特開２００３−３１８０５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
良好な曲げ性を有するシート状磁石を形成するためには磁石構成成分中に含まれる結合材などの樹脂比率を高くすることが有効である。しかしながら、特許文献１に記載されているように流動性の高い樹脂組成物を用いる射出成形レベルの樹脂組成物では、結果的に樹脂比率が高くなり得られる磁気特性が低下する課題がある。
【００１３】
圧縮成形の特徴である低樹脂量の樹脂組成物を用いると相対的に熱可塑性樹脂などの柔軟性成分も低下し曲げ性が低下する。また、たとえば１００μｍ程度の粒径の大きい磁性粉と１μｍ程度の粒径の小さい磁性粉との混合体とした場合も曲げ性が著しく低下することが課題である。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明のシート状希土類ボンド磁石は厚み方向で樹脂量や磁性粉の混合比を変え擬似的な２層構成にすることを特徴としている。樹脂量が多くなるほど柔軟性が高くなるが、磁気特性は低下するため、後にリング形状にする際にはステータコア側に樹脂量が低く磁気特性の高い側を配置することが望ましい。
【００１５】
磁性粉の混合比を変えることでも柔軟性は変化する。粒径の異なる磁石粉末の混合する場合、粒径の細かい粉末が増えることにより柔軟性は低下する。微粉末量が相対的に多い
ほうが見かけ上の密度も高く、磁気特性も向上し有効である。
【００１６】
成形する際には密度が高くなる方を先に充填し、次にもう一方の樹脂組成物を充填した後、圧縮成形をおこなうのが望ましいが、その効果には影響がない。
【００１７】
シート磁石の板厚によっても柔軟性は変化し、板厚が薄くなるにつれ柔軟性が増す。このため、磁石の一部を薄くし、見かけ上の有効な磁石体積をほとんど減じることなく柔軟性を向上させることが可能になった。一部を薄くすることでなることに関して、強度が低下する際には樹脂シートを磁石と一体化することにより強度は向上する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明の極配向性のシート状ボンド磁石は１ｍｍ以下の薄肉の状態でも高い磁気特性、フレキシブル性、強度を維持したものを得ることが可能になった。この磁石を用いることによりモータの小型軽量化、高出力化、高効率化が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２０】
本発明は図１（ａ）に示されるように厚み方向に樹脂量や磁性粉の混合比を変えることにより擬似的な２層構造を有する極配向シート磁石を提供するものである。
【００２１】
希土類磁石粉末としてはＨＤＤＲ処理（水素分解／再結合）によって準備された磁気的に異方性のＮｄ−Ｆｅ―Ｂ系合金粉末、すなわちＮｄ−Ｆｅ（Ｃｏ）−Ｂ系合金の水素化、６５０〜１０００℃での相分解、脱水素、再結合するＨＤＤＲ処理で作成したものや、熱間据込加工（Ｄｉｅ−Ｕｐ−Ｓｅｔｔｉｎｇ）により準備されたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金粉末など用いることができる。
【００２２】
一方でＲＤ（酸化還元）処理により形成された異方性のＳｍＦｅＮ系微粉末や、前記粉末の表面をあらかじめ不活性化処理した磁石粉末を用いることができる。
【００２３】
希土類磁石粉末を被覆するためにもちいる固体のエポキシオリゴマーは溶剤などに溶解し、磁石粉末の比表面積から算出して被覆厚さ０．１μｍ以下になるように調整する。
【００２４】
また、上記希土類磁石粉末は単独でもちいることができるが、２種類の混合系であるほうが熱安定性の観点で望ましく、その混合組成比を厚み方向で変えることによっても、高い柔軟性を有する。
【００２５】
本発明に用いる結合剤は少なくとも熱圧着機能と熱硬化性官能基を有する粉末状樹脂成分を含んでおり、ボンド磁石用樹脂組成物として結合剤成分の粘着力により希土類磁石粉末を圧縮成形前に結合剤と機械的分離を防ぐ役割を有しており、結合剤としては少なくとも室温で固体のエポキシオリゴマーと室温で粘着性を有する熱圧着性ポリアミドと必要に応じて適時加える粉末状の潜在性エポキシ硬化剤から構成することが望ましい。
【００２６】
本発明に用いた樹脂組成物の形成プロセスについて説明する。
【００２７】
前記、希土類磁石粉末にエポキシオリゴマーを有機溶媒に溶解したものを湿式混合する。有機溶媒としてはアセトンを用いた。湿式混合はニーダを用いておこなった。その後、湿った混合物を６０〜８０℃で加熱し溶媒を除去し乾燥する。そして、乾いた塊状の混合物を解砕した。ＨＤＤＲ処理されたＮｄＦｅＢ系合金粉末についてはエポキシ被覆前後での粉末粒子径の分布はほぼ同等である。
【００２８】
次に前記エポキシオリゴマーを表面被覆した希土類磁石粉末とポリアミド樹脂、潤滑剤を乾式混合する。樹脂量の異なるボンド磁石用樹脂組成物を作製する際は、ここでポリアミド樹脂の量を増減させ、調整することが可能である。樹脂量を増やす場合においては、前述したエポキシオリゴマ−量を増加させることも可能である。また、異なる合金系の複数種の希土類磁石粉末を用いる場合、この時点で混合することが望ましい。そしてこの混合物を加熱混練して塊状となったものを、さらに粉砕し顆粒状にする。この顆粒を分級工程で粒径の大きい粒子を分離し、この分離された大きい粒子をさらに粉砕、分級を繰り返しおこない、最終的に粒径の揃った粉末を得る。得られた顆粒の粒径は５００μｍ以下、さらには２５０μｍ以下とすることが望ましい。この顆粒に潜在性エポキシ硬化剤を乾式混合しボンド磁石用樹脂組成物を得る。
【００２９】
本発明のシート状希土類ボンド磁石の成形は圧縮成形によって形成されるものであり、特に平行磁界中で成形されることが好ましい。成形型の上下パンチとキャビティ周辺は加熱されており、その状態でボンド磁石用樹脂組成物を充填する。充填は基本的には２回に分けておこなう。今後２層同時に充填する方式などがあれば、その方式でも可能である。各層は樹脂組成物中の樹脂量もしくは磁性粉末の混合比の異なる樹脂組成物により構成される物である。そして充填が完了したあと配向用の磁石を埋め込んだ金型（上パンチ）を用いて圧縮成形をおこなう。
【００３０】
成形後に取りだしたシート状希土類ボンド磁石は標準的には１６０℃２０分の加熱によって熱硬化され、さらに圧延ロールによって圧延率２〜５％の圧延を実施し、本発明の極配向性のシート状希土類ボンド磁石が得られる。
【００３１】
上記、シート状希土類ボンド磁石を用いて円筒状のロータコアを用いロータを作製する場合、図１（ｂ）に示すようにコアの内周側に樹脂量の多い面側もしくは微粉量が少なく磁気特性が低い面側を接着してロータコアを形成し、これを用いてモータを構成する。円筒状のロータコアを用いてロータを作製する場合はコアの内周側に同様に樹脂量の多い面側もしくは微粉量が少なく磁気特性が低い面側を接着するようにする。
【００３２】
次に、シート磁石の一部を薄く形成したものに関し、以下説明する。成型体は極数に対応した配向用磁石で構成される金型と、前記金型の極間部分は凹形状になるような表面を有する金型によって形成される。配向用磁石を埋め込んだ金型上にボンド磁石用樹脂組成物を充填することにより配向用の磁界に影響され、充填層の表面は極間部が円弧上の凸形となる。
【００３３】
その後、前述した極間部分が円弧状の凹型となるように対応させた金型を配置し圧縮成形をおこなう。成形後は熱硬化処理のみをおこない、圧延処理は実施しない。このシート状磁石を樹脂層と一体化する工程については、樹脂フィルムをシート磁石の円弧状の凸部を有する面側に配置した後、再度シート磁石と樹脂フィルムとを圧縮する方法もしくは熱可塑性樹脂を磁石の凹部に埋め込む構成にすることが可能である。
【００３４】
上記、シート状希土類ボンド磁石を用いて円柱状のロータコアを用いロータを作製する場合、図２（ｃ）に示すようにコアの外周側に磁石面の凹凸形状を有する面もしくは磁石凹部に熱可塑性樹脂を埋め込んだ面側を接着してロータコアを形成し、これを用いてモータを構成する。円筒状のロータコアを用いてロータを作製する場合はコアの内周側に磁石面の凹凸形状を有する面もしくは磁石凹部に熱可塑性樹脂を埋め込んだ面側を同様に接着しロータコア形成し、これを用いてモータを構成する。
【００３５】
以下、本発明を実施例により更に詳しく説明する。ただし、本発明は実施例により限定
される物ではない。
【実施例１】
【００３６】
本実施例ではＨＤＤＲ処理された磁気的な異方性を有するＮｄＦｅＢ粉末（ＨＤＤＲと表記する）を用いた例について説明する。
【００３７】
ボンド磁石用樹脂組成物は上記希土類磁性粉末と結合剤を主成分とするものである。結合剤の構成成分としては、室温で固体のノボラック型エポキシオリゴマー、粉末状潜在性エポキシ硬化剤、ポリアミド粉末および滑剤から構成されるものを用いた。
【００３８】
ボンド磁石用樹脂組成物の形成は下記の手順で実施した。
【００３９】
最初に上記、ノボラック型エポキシオリゴマーをアセトンに溶解したものを準備する。エポキシ濃度は被覆する磁石粉末に対して０．１μｍ以下の厚みとなるように調整した物を用いる。ＨＤＤＲを被覆するためには０．５ｗｔ％のエポキシオリゴマーを溶解したものを用いた。その混合物は乾燥、粗粉砕されポリアミド樹脂、滑材を加えて混合した。樹脂量の異なる樹脂組成物を形成するために添加するポリアミド樹脂量を変え、それぞれ個々に準備した。本実施例ではポリアミド量として１．５〜４ｗｔ％の範囲で作製した例を示す。これらの混合物はそれぞれ熱ロールなどを用いて混錬し、その混錬物を粉砕、分級し粒径が３５０μｍ以下になるように調整する。調整後この粉末に潜在性エポキシ硬化剤を加え乾式混合し、各ボンド磁石用樹脂組成物を得た。
【００４０】
シート状磁石の成形プロセスは以下のように実施した。金型キャビティ内を１５０℃以上に、保った後、前記準備したボンド磁石用樹脂組成物をキャビティ内に充填する。充填はポリアミド量の異なる個々の樹脂組成物ごとに順におこなった。充填完了後、配向用の磁石を埋めこんだ金型を押し込み０．６ＧＰａで成形を実施する。その金型の位置で１００℃まで冷却した後、配向用磁石を埋めこんだ金型を取り去る。その後、シート厚み方向にポリアミド樹脂量が異なったシート磁石を取りだす。このシート状磁石を窒素雰囲気化で１６０℃、２０分の熱硬化をおこない、硬化完了後に圧延ロールにて２から５％の圧延率で圧延した。
【００４１】
得られたシート磁石の柔軟性を評価するため、限界巻きつけ径試験をおこなった。φ１０からφ６０までφ５刻みでシート磁石を巻きつけ、表面に異常を生じたひとつ大きい径を限界巻きつけ径として比較検討した。表１は樹脂量違いでの限界巻き付け径試験結果を示すものである。比較例としてポリアミド樹脂量３ｗｔ％で作製したものを用いた。第１層２．０ｗｔ％と第２層４．０ｗｔ％で平均が３ｗｔ％とした場合限界巻きつけ径φ１０であり曲げ性が良化している。第１層１．５ｗｔ％と第２層３．０ｗｔ％とした場合限界巻きつけ径はφ２０で単層品と同等であるがポリアミド樹脂量が減っているため、曲げ性が良化している。シート磁石の表面の磁束密度を計測した結果、極配向時の表面磁束密度の波形に見られるような極間でピークをもつようなものになっており、極配向していることが確認できた。
【００４２】
上記作製方法により作製した極配向性シート磁石を搭載したモータは磁気特性が改善され高出力化が可能になる。以下のような永久磁石搭載モータとするとモータの高性能化が可能となる。以下、表１に限界巻きつけ径試験（樹脂量違い）の結果を示す。
【００４３】
【表１】
0004816146.tif 000002
【実施例２】
【００４４】
本実施例では２種類の希土類磁石粉末を用いたものについて説明する。具体的にはＨＤＤＲ処理された磁気的に異方性を有するＮｄＦｅＢ粉末（ＨＤＤＲと表記する）およびＲＤ処理したＳｍＦｅＮ微粉末を用いて実施したものである。
【００４５】
ボンド磁石用樹脂組成物は上記希土類磁性粉末と結合剤を主成分とするものである。結合剤の構成成分としては、室温で固体のノボラック型エポキシオリゴマー、粉末状潜在性エポキシ硬化剤、ポリアミド粉末および滑剤から構成されるものを用いた。
【００４６】
ボンド磁石用樹脂組成物の形成は下記の手順で実施した。
【００４７】
最初に上記、ノボラック型エポキシオリゴマーをアセトンに溶解したものを準備する。エポキシ濃度は被覆する磁性粉末に対して０．１μｍ以下の厚みとなるように調整した物を用いる。ＨＤＤＲを被覆するためには０．５ｗｔ％のエポキシオリゴマーを溶解したものを用いた。ＳｍＦｅＮはＨＤＤＲに比較して平均粒子径が小さいため、更に多くのエポキシオリゴマーが必要であり、本発明では２．０ｗｔに調整したものを用いた。ＨＤＤＲとＳｍＦｅＮそれぞれにエポキシオリゴマーを被覆したものをそれそれ重量比で６：４となるようにして混合したものを準備し、ポリアミド樹脂量依存性評価のため実施例１と同様にポリアミド樹脂量が２ｗｔ％〜５．０ｗｔ％ものを個々に用意した。また混合比依存性評価の為、混合比が６：４〜９：１になるようにしたものに、それぞれポリアミド樹脂を３．０ｗｔ％加えて混合したものを別途用意した。これらの混合物は個々に熱ロールなどを用いて混錬し、その混錬物を粉砕、分級し粒径が３５０μｍ以下になるように調整する。調整後この粉末に潜在性エポキシ硬化剤を加え乾式混合し、ボンド磁石用樹脂組成物を得た。
【００４８】
シート状磁石の成形プロセスは実施例１と同様に実施した。金型キャビティ内を１５０℃以上に、保った後、前記準備したボンド磁石用樹脂組成物をキャビティ内に充填する。充填は樹脂量の異なる個々の樹脂組成物ごとあるいは混合比の異なる個々の樹脂組成物の順におこなった。充填完了後、配向用の磁石を埋めこんだ金型を押し込み０．６ＧＰａで成形を実施する。その金型の位置で１００℃まで冷却した後、配向用磁石を埋めこんだ金型を取り去る。その後、シート厚み方向で磁石粉末の組成比が異なったシート状磁石を取りだす。このシート状磁石を窒素雰囲気化で１６０℃、２０分の熱硬化をおこない、硬化完了後にロールにて圧延した。圧延率は２から５％の範囲である。得られたシート磁石の柔軟性を評価するため限界巻きつけ径試験をおこなった。表２は樹脂量違いでの限界巻き
付け径試験結果を示すものである。比較例としてポリアミド樹脂量３．５ｗｔ％で作製したものを用いた。第１層２．０ｗｔ％、第２層５．０ｗｔ％で平均が３．５ｗｔ％とした場合限界巻きつけ径φ３０であり曲げ性が良化している。第１層３．０ｗｔ％、第２層４．０ｗｔ％とした場合限界巻きつけ径はφ２５で曲げ性は良化している。表３は組成比違いでの限界巻き付け径試験結果を示すものである。２種類の磁粉の混合により限界巻きつけ径はφ４０であり実施例１に比較し曲げ性は悪い。しかし組成比が異なる表３の組み合わせでは限界巻きつけ径φ２５〜φ３５であり、曲げ性が良化した。シート磁石の表面の磁束密度を計測した結果、いずれの試料も極配向時の表面磁束密度の波形に見られるような極間でピークをもつようなものになっており、一体化成形した本シート形状の磁石は極配向していることが確認できた。
【００４９】
上記作製方法により作製した極配向性シート磁石を搭載したモータは磁気特性が改善され高出力化が可能になる。以下のような永久磁石搭載モータとするとモータの高性能化が可能となる。以下、表２に限界巻きつけ径試験（樹脂量違い）の結果を示す
【００５０】
【表２】
0004816146.tif 000003
以下、表３に限界巻きつけ径試験（組成比違い）の結果を示す。
【００５１】
【表３】
0004816146.tif 000004
【実施例３】
【００５２】
本実施例ではＨＤＤＲ、ＳｍＦｅＮ２種類の希土類磁石粉末を用いたものについて説明する。ボンド磁石用樹脂組成物は実施例２と同様に、上記希土類磁性粉末と結合剤を主成
分とし、結合剤として、室温で固体のノボラック型エポキシオリゴマー、粉末状潜在性エポキシ硬化剤、ポリアミド粉末および滑剤から構成されるものを用いた。
【００５３】
ボンド磁石用樹脂組成物の形成も実施例２と同様の手法で実施した。
【００５４】
ＨＤＤＲとＳｍＦｅＮそれぞれにエポキシオリゴマーを被覆したものをそれそれ重量比で６：４となるようにし、ポリアミド樹脂量は３．０ｗｔ％で混合した。これらの混合物を混錬、粉砕、分級し粒径が３５０μｍ以下になるように調整する。調整後この粉末に潜在性エポキシ硬化剤を加え乾式混合し、ボンド磁石用樹脂組成物を得た。
【００５５】
シート状磁石の成形プロセスは以下のように実施した。配向用磁石を埋め込んだ配向磁石付き下金型２１に金型ダイ２２を組み合わせキャビティ内を１５０℃以上に保ち、前記準備したボンド磁石用樹脂組成物２３をキャビティ内に充填する。充填は配向用磁石の影響で不均一な状態になっている。充填完了後、表面が円弧状の凹形状である上金型２４を押し込み０．６ＧＰａで成形を実施する。その金型の位置で１００℃まで冷却した後、表面が円弧状の凹形状である金型を取り去る。その後、シート長手方向で厚さの異なる、表面が円弧状の凸形状で下面側が平坦なシート状の磁石体２５を取りだす。このシート状磁石を窒素雰囲気化で１６０℃、２０分の熱硬化をおこなった。硬化完了後におこなう圧延工程は実施していない。得られたシート磁石の柔軟性評価のため限界巻きつけ径試験をおこなった結果φ３０であり、シート磁石の表面の磁束密度を計測した結果、極配向時の表面磁束密度の波形に見られるような極間でピークをもつようなものになっており、一体化成形した本シート形状の磁石は極配向していることが確認できた。凸面側に樹脂を配置し一体化するために、成形後のキャビティ内に樹脂シートを磁石の上に配置し圧縮し一体化することが可能であった。樹脂を粉体にし上金型を表面が平坦なものにするとシート磁石の凹形状部に樹脂が充填された状態で一体化した物が得られた。
【００５６】
上記作製方法により作製した極配向性シート磁石を搭載したモータは磁気特性が改善され高出力化が可能になる。以下のような永久磁石搭載モータとするとモータの高性能化が可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明の極配向性のシート状希土類ボンド磁石を用いることにより、熱的な耐久性を向上させたロータ磁石が作製可能であり、当該磁石を搭載したモータの小型軽量化、高出力化、高効率化が可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明のシート状希土類ボンド磁石の構成を示す図
【図２】本発明の成形工程の一例を示す図
【符号の説明】
【００５９】
１１  磁石部第１層
１２  磁石部第２層軟磁性金属体
１３  円筒状ロータコア
２１  金型ダイ
２２  配向用磁石付き金型
２３  樹脂組成物
２４  上金型
２５  磁石体
【図１】
0004816146.tif 000005
【図２】
0004816146.tif 000006