(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張する前記エアバッグに押されて破断して前記エアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製とし、
前記破断予定部が、成形後に、加工具を移動させて前記加工具の切刃により、裏面側から切れ目を入れる切り込み加工によって、形成される切刃加工部を備える構成のエアバッグカバーであって、
前記切刃加工部の少なくとも始点となる部位に、前記エアバッグカバーの表面側に凹む切刃収納部が、配設され、
該切刃収納部が、前記切刃加工部側の側面側に、深さ方向に沿った方向でずれた２箇所に形成される上側判定部と下側判定部とを備える構成とされ、
前記上側判定部と前記下側判定部とが、前記切刃加工部における許容範囲内の肉厚の薄肉寸法と厚肉寸法となる位置に、それぞれ、配設される構成とされて、前記切刃加工部の切り込み加工時における前記切刃の刃先を、前記上側判定部と前記下側判定部との間に配置可能とするように、構成されていることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項２】
前記切刃収納部における前記切刃加工部側の側面が、前記切刃加工部側にかけて凹みを浅くするように、前記切刃の進行方向に沿って複数の段差を設けた略階段状とされて、
前記上側判定部と前記下側判定部とが、隣り合う前記段差の角部から構成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグカバー。
【請求項３】
前記切刃収納部における前記切刃加工部側の側面が、前記切刃加工部側にかけて凹みを浅くするように、前記切刃の進行方向に沿って傾斜させた傾斜面として構成され、
前記上側判定部と前記下側判定部とが、前記傾斜面上において、前記切刃の進行方向側で離れるとともに、前記切刃の進行方向と直交するような線状の突起若しくは凹溝から、構成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグカバー。
【請求項４】
折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張する前記エアバッグに押されて破断して前記エアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製とし、
前記破断予定部が、成形後に、加工具を移動させて前記加工具の切刃により、裏面側から切れ目を入れる切り込み加工によって、形成される部位を備える構成のエアバッグカバーの製造方法であって、
前記エアバッグカバーに、前記破断予定部における切り込み加工によって形成される切刃加工部を形成する際の前記切刃を収納する切刃収納部が、前記切刃加工部の始点と終点となる２箇所において、表面側に凹ませるようにして、形成され、
前記各切刃収納部が、前記切刃加工部側の側面側に、深さ方向に沿った方向でずれた２箇所に形成されて、前記切刃加工部における許容範囲内の肉厚の薄肉寸法と厚肉寸法となる位置に、それぞれ、配設される上側判定部と下側判定部とを備える構成とされ、
前記切刃加工部が、前記上側判定部と前記下側判定部との間に、前記加工具の切刃の刃先を配置させるようにして、前記切刃を一方の前記切刃収納部に収納させた後、前記切刃加工部の肉厚を前記始点から前記終点にかけて略一定とするように、前記切刃を移動させて切れ目を入れ、他方の前記切刃収納部から抜くことにより、形成されることを特徴とするエアバッグカバーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張するエアバッグに押されて破断してエアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製のエアバッグカバー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、合成樹脂製のエアバッグカバーでは、エアバッグに押された際、扉部を開かせて、突出用開口を形成できるように、扉部の周囲に薄肉の破断予定部を形成していた（例えば、特許文献１参照）。この破断予定部は、超音波カッタ等の加工具の切刃を利用して、裏面側から切れ目を入れる切り込み加工により、形成されていた。
【特許文献１】特開２００５−２８９２５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、従来のごとく、破断予定部を、加工具の切刃を利用した切り込み加工によって形成したエアバッグカバーでは、破断予定部の肉厚を厳密に形成できるように、破断予定部の肉厚を精度よく加工する点に、改善の余地があった。
【０００４】
本発明は、上述の課題を解決するものであり、エアバッグカバーの破断予定部を、加工具の切刃を利用した切り込み加工によって形成する場合にも、破断予定部の肉厚寸法を精度よく加工可能なエアバッグカバー及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るエアバッグカバーは、折り畳まれたエアバッグを覆い、かつ、膨張するエアバッグに押されて破断してエアバッグを突出させる突出用開口を形成可能な線状に延びる薄肉の破断予定部を備えて、型成形によって形成される合成樹脂製とし、
破断予定部が、成形後に、加工具を移動させて加工具の切刃により、裏面側から切れ目を入れる切り込み加工によって、形成される切刃加工部を備える構成のエアバッグカバーであって、
切刃加工部の少なくとも始点となる部位に、エアバッグカバーの表面側に凹む切刃収納部が、配設され、
切刃収納部が、切刃加工部側の側面側に、深さ方向に沿った方向でずれた２箇所に形成される上側判定部と下側判定部とを備える構成とされ、
上側判定部と下側判定部とが、切刃加工部における許容範囲内の肉厚の薄肉寸法と厚肉寸法となる位置に、それぞれ、配設される構成とされて、切刃加工部の切り込み加工時における切刃の刃先を、上側判定部と下側判定部との間に配置可能とするように、構成されていることを特徴とする。
【０００６】
本発明に係るエアバッグカバーでは、破断予定部が、加工具の切刃を用いて切り込み加工により形成される切刃加工部を備える構成であるが、この切刃加工部の少なくとも始点となる部位に形成される切刃収納部が、それぞれ、切刃加工部側の側面側に、深さ方向に沿った方向でずれた２箇所に形成される上側判定部と下側判定部とを備えている。そして、この上側判定部と下側判定部とは、切刃加工部における許容範囲内の肉厚の薄肉寸法と厚肉寸法となる位置に、それぞれ、配設される構成である。そのため、切り込み加工時に、これらの上側判定部と下側判定部との間に、切刃の刃先を位置させた状態から、切刃を移動させて、成形したエアバッグカバーに切り込み加工を施せば、切刃加工部の肉厚を許容範囲内の略一定として、破断予定部の肉厚寸法を加工精度よく成形することが可能となる。
【０００７】
したがって、本発明のエアバッグカバーでは、エアバッグカバーの破断予定部を、加工具の切刃を利用した切り込み加工によって形成する場合にも、破断予定部の肉厚寸法を精度よく加工することが可能となる。
【０００８】
具体的には、本発明のエアバッグカバーは、成形時に、切刃を収納する切刃収納部を、切刃加工部の始点と終点となる２箇所において、表面側に凹ませるようにして、形成し、
切刃加工部を、切刃収納部における切刃加工部側の側面に配設される上側判定部と下側判定部との間に、加工具の切刃の刃先を配置させるようにして、切刃を一方の切刃収納部に収納させた後、切刃加工部の肉厚を始点から終点にかけて略一定とするように、切刃を移動させて切れ目を入れ、他方の前記切刃収納部から抜くことにより、形成すれば、製造することができる。
【０００９】
また、本発明のエアバッグカバーにおいて、具体的には、切刃収納部における切刃加工部側の側面を、切刃加工部側にかけて凹みを浅くするように、切刃の進行方向に沿って複数の段差を設けた略階段状として、
上側判定部と下側判定部とを、隣り合う段差の角部から構成することが好ましい。
【００１０】
さらに、本発明のエアバッグカバーにおいて、切刃収納部における切刃加工部側の側面を、切刃加工部側にかけて凹みを浅くするように、切刃の進行方向に沿って傾斜させた傾斜面として構成し、
上側判定部と下側判定部とを、傾斜面上において、切刃の進行方向側で離れるとともに、切刃の進行方向と直交するような線状の凸状物若しくは凹状物から構成してもよい。
【００１１】
上記のように、上側判定部と下側判定部とを設けた切刃収納部の場合、上側判定部と下側判定部とは、切刃の進行方向に沿った方向においてもずれた位置に配置されることから、エアバッグカバーの製造後に、切刃加工部の端部の位置を裏面側から目視することにより、切刃加工部の肉厚を、容易に確認することができて好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、実施形態のエアバッグカバー１０は、図１〜３に示すように、助手席用のエアバッグ装置Ｓに使用されるものであり、オレフィン系熱可塑性エラストマー等から射出成形によって製造される合成樹脂製として、助手席前方のインストルメントパネル（以下、インパネとする）２の上面２ａ側の開口２ｂに配設されている。
【００１３】
なお、本明細書での上下、前後、及び、左右の方向は、エアバッグカバー１０の車両搭載状態を基準として、車両の直進状態における車両の上下、前後、及び、左右の方向に一致するものである。
【００１４】
また、エアバッグ装置Ｓは、折り畳まれたエアバッグ４と、エアバッグ４に膨張用ガスを供給するインフレーター７と、エアバッグ４及びインフレーター７を収納保持するケース８と、エアバッグ４をケース８に取り付けるためのリテーナ５と、折り畳まれたエアバッグ４を覆うエアバッグカバー１０と、を備えて構成されている。
【００１５】
エアバッグ４は、膨張完了時の形状を、前端側を頂部とし、底面となる後面側を乗員拘束部とする略四角錐形状とされている。このエアバッグ４は、車両への搭載時、助手席前方におけるインパネ２の上面２ａ側に折り畳まれて収納されて、膨張用ガスの流入時に、インパネ２の上面２ａとインパネ２上方の図示しないウィンドシールドとの間を塞ぐように、上方へ突出するとともに後方側へ突出して、後面側の乗員拘束部によって、乗員を保護することとなる。
【００１６】
インフレーター７は、複数のガス吐出口７ｂを有した略円柱状の本体部７ａと、インフレーター７をケース８に取り付けるためのフランジ部７ｃと、を備えて構成されている。
【００１７】
ケース８は、上端側に長方形状の開口を有した板金製の略直方体形状に形成され、インフレーター７を下方から挿入させて取り付ける略長方形板状の底壁部８ａと、底壁部８ａの外周縁から上方に延びる周壁部８ｂと、を備えて構成され、周壁部８ｂの上端には、エアバッグカバー１０の側壁部を係止する複数の係止爪８ｃが、形成されている。また、ケース８には底壁部８ａの部位に、車両のボディ１側に連結されるブラケット８ｄが、配設されている。
【００１８】
なお、エアバッグ４とインフレーター７とは、エアバッグ４内に配設される円環状のリテーナ５の複数のボルト５ａが、エアバッグ４の開口４ａの周縁４ｂ、インフレーター７のフランジ部７ｃ、及び、ケース８の底壁部８ａ、を貫通して、ナット６止めされることにより、ケース８に取り付けられている。
【００１９】
エアバッグカバー１０は、図１〜５に示すように、インパネ２の開口２ｂを塞ぐように配置される略長方形板状の天井壁部１１と、天井壁部１１の下面（裏面）側から下方に延びる略四角筒形状の側壁部３９と、を備えて構成されている。側壁部３９における前壁部３９ａと後壁部３９ｂとには、ケース８における周壁部８ｂの係止爪８ｃに周縁を係止させるための複数の係止孔３９ｅが、形成されている。側壁部３９は、折り畳んだエアバッグ４の周囲をケース８の周壁部８ｂとともに覆う部位となる。
【００２０】
天井壁部１１は、側壁部３９で囲まれた部位に配置される突出用開口部１２と、その周囲の周縁部３７と、を備えて構成されている。周縁部３７には、エアバッグカバー１０がインパネ２の開口２ｂを塞ぐように配設された際に、ガタツキを無くすように、開口２ｂの周縁２ｃに形成される複数の係止脚３７ａが、下方へ突設されている（図２参照）。
【００２１】
突出用開口部１２は、長方形板状として、図２〜５に示すように、開き時に前後両側に開く２枚の扉部１３，１４と、扉部１３，１４の周囲に配設される破断予定部１６と、を備えている。破断予定部１６は、上方から見て略Ｈ字形状とされるもので、扉部１３，１４の左右両側において略前後方向に沿って配置される縦棒部１７，１８と、扉部１３，１４間において略左右方向に沿って配置される横棒部１９と、を備えている。そして、破断予定部１６の破断時には、前後二枚の扉部１３，１４が前後両側に開いて、エアバッグ４突出用の長方形状の開口１２ａを形成することとなる。開き時の扉部１３は、前縁側に配置されたヒンジ部１５を回転中心として、上方へ向かいつつ前方側に開き、開き時の扉部１４は、後縁側のヒンジ部１５を回転中心として、上方へ向かいつつ後方側に開くこととなる。各ヒンジ部１５は、縦棒部１７，１８の左右方向で対向する両端相互を結ぶ部位として、側壁部３９における前壁部３９ａ及び後壁部３９ｂの内側面の位置に、配置されている。
【００２２】
また、実施形態の場合、破断予定部１６は、図２〜５に示すように、エアバッグカバー１０の裏面側から表面側に凹む２種類の凹溝１６ａ，１６ｂを設けて形成されている。具体的には、２本の縦棒部１７，１８は、エアバッグカバー１０の射出成形時に型成形により形成される凹溝１６ｂを設けて構成され、横棒部１９は、エアバッグカバー１０の成形後に、加工具としてのカッタ４１を使用して形成した凹溝１６ａを設けて構成されている。すなわち、実施形態の場合、破断予定部１６における横棒部１９が、カッタ４１の切刃４３により、裏面側から切れ目を入れる切り込み加工によって、形成される切刃加工部２０とされている。そして、横棒部１９（切刃加工部２０）と縦棒部１７，１８との交差部位２１となる横棒部１９の左右両端側には、エアバッグカバー１０の表面側に凹む切刃収納部２３が、配設されている。そして、各切刃収納部２３が、切刃加工部２０の始点ＢＰと終点ＬＰとを構成することとなる。
【００２３】
加工具としてのカッタ４１は、実施形態の場合、図６〜８に示すように、本体部４２の厚さを０．５〜１．０ｍｍとした超音波カッタとして、片刃の切刃４３を備える構成とされている。切刃４３は、刃先となる先端４３ａから元部４３ｂ側にかけて、切り込み加工時の移動方向（切刃４３の進行方向ＲＤ）に向かって張り出すように、傾斜して形成されている。そして、実施形態の場合、カッタ４１は、進行方向ＲＤの前方側に切刃４３を配置させて、移動させることにより、凹溝１６ａを形成する切れ目を形成することとなる。
【００２４】
縦棒部１７，１８と横棒部１９との交差部位２１，２１に形成される切刃収納部２３は、成形時に予め形成されているものであり、切刃加工部２０の切り込み加工時に、切刃４３を収納可能な大きさに、設定されている（図３〜６参照）。実施形態の場合、具体的には、始点ＢＰ側に形成される切刃収納部２３Ｂと、終点ＬＰ側に形成される切刃収納部２３Ｌと、は、横棒部１９から離れた側の側面の形状を異ならせるように、構成されている。始点ＢＰ側の切刃収納部２３Ｂでは、横棒部１９から離れた側の側面２４は、横棒部１９を構成する凹部１６ａの深さ方向ＤＤに沿った平坦面として構成され、終点ＬＰ側の切刃収納部２３Ｌでは、横棒部１９から離れた側の側面２５は、カッタ４１における切刃４３の傾斜に略沿うような傾斜面として、切り込み加工しつつ移動するカッタ４１の切刃４３が、切刃加工部２０（横棒部１９）を形成して、切刃加工部２０から離脱した際に、側面２５（カッタ４１の進行方向ＲＤの前方側の面）に対して切れ目を入れないような形状に、構成されている。各切刃収納部２３Ｂ，２３Ｌにおいて、側面２４，２５以外の部位は、同一の形状とされるもので、同一の図符号を付す。
【００２５】
各切刃収納部２３Ｂ，２３Ｌの底面２６（車両搭載時における上面）は、図４，５に示すように、カッタ４１の進行方向ＲＤと平行な平坦面とされ、底面２６の前後の外周縁から延びる前側面２７，後側面２８は、拡開して下方に延びるように、形成されている（図５参照）。また、各切刃収納部２３Ｂ，２３Ｌにおける横棒部１９（切刃加工部２０）側の加工側面２９は、底面２６から切刃加工部２０側にかけて凹みを浅くするように、切刃４３の進行方向ＲＤに沿って複数の段差を設けた略階段状とされている。実施形態の場合、各加工側面２９は、底面２６側に、高さ寸法（深さ寸法）を略均等とされた３つの段差３０を備えるとともに、段差３０より表面側となる部分を切刃加工部２０側にかけて凹みを浅くするような傾斜面状としている。また、各加工側面２９には、切り込み加工時に切刃４３の先端４３ａの位置を判定する上側判定部３１と下側判定部３２とが、深さ方向ＤＤに沿った方向でずれた２箇所に、形成されている。
【００２６】
上側判定部３１と下側判定部３２とは、切り込み加工時に形成される切刃加工部２０の肉厚を、許容範囲内の薄肉寸法とする位置と、厚肉寸法とする位置と、に、それぞれ、配設されている。実施形態の場合、図６，８に示すように、底面２６側（車両搭載時における上面側）に位置する段差３０Ｕの角部３０ｕａが、上側判定部３１とされ、段差３０Ｕと隣り合って配置される段差３０Ｄの角部３０ｄａが、下側判定部３２とされることとなる。上側判定部３１は、切刃加工部２０の肉厚が薄肉となる境界部位であり、切刃４３の先端４３ａが上側判定部３１より底面２６側（上面側）に位置する場合、形成された切刃加工部２０の肉厚は許容範囲外の薄肉となる。下側判定部３２は、切刃加工部２０の肉厚が厚肉となる境界部位であり、切刃４３の先端４３ａが下側判定部３２より下面側に位置する場合、形成された切刃加工部２０の肉厚は許容範囲外の厚肉となる。なお、実施形態の場合、上側判定部３１と下側判定部３２とは、隣り合って配置される階段状の段差３０Ｕ，３０Ｄの角部３０ｕａ，３０ｄａから構成されており、上側判定部３１及び下側判定部３２は、深さ方向ＤＤに沿った方向でずれた位置に配置されるだけでなく、カッタ４１の進行方向ＲＤ（左右方向）に沿った方向においても、ずれた位置に配設されている。そして、切り込み加工時に、カッタ４１は、切刃収納部２３Ｂ内に収納させた切刃４３の刃先（先端）４３ａを、上側判定部３１と下側判定部３２との間に位置させるようにして、切刃４３を進行方向ＲＤに沿って進行させて切刃加工部２０の部位に切れ目を入れて、切刃加工部２０（凹溝１６ａ）を形成することとなる。
【００２７】
なお、実施形態の場合、図３〜５に示すように、エアバッグカバー１０の天井壁部１１における側壁部３９から離れた周縁部３７や扉部１３，１４の中央付近の一般部１１ａの肉厚Ｔ０は、５．０ｍｍ程度に設定されている。破断予定部１６の周囲の部位の肉厚Ｔ１は、３．０〜５．０ｍｍ（実施形態の場合３．８ｍｍ）に設定され、切刃収納部２３Ｂ，２３Ｌの深さＤ０は、０．５〜３．０ｍｍ（実施形態の場合２．５ｍｍ）に設定されている。なお、実施形態では、一般部１１ａの肉厚Ｔ０は、破断予定部１６の周囲の部位の肉厚Ｔ１より大きく設定されているが、勿論、Ｔ０≦Ｔ１となるように、肉厚Ｔ１，Ｔ２を設定してもよい。また、凹溝１６ａの深さＤ１は０．５〜３．５ｍｍ（実施形態の場合２．０ｍｍ）に設定され、凹溝１６ｂの深さＤ２は０．５〜３．５ｍｍ（実施形態の場合２．８ｍｍ）に設定されている。切刃収納部２３Ｂ，２３Ｌの部位の肉厚Ｔ２は０．５〜２．５ｍｍ（実施形態では１．３ｍｍ）に設定されている。凹溝１６ｂの部位の肉厚Ｔ４は、０．５〜２．５ｍｍ（実施形態では１．０ｍｍ）に設定されている。また、凹溝１６ｂの幅Ｗ１は、３〜１５ｍｍ（実施形態では５ｍｍ）に設定されている。
【００２８】
また、実施形態では、上側判定部３１と下側判定部３２との深さ方向ＤＤに沿った離隔距離（角部３０ｕａ，３０ｄａ間の深さ方向ＤＤに沿った距離）ＤＬ１（図６参照）は、０．２ｍｍに設定されている。そして、実施形態では、カッタ４１は、切刃収納部２３Ｂ内に収納させた切刃４３の刃先（先端）４３ａを、上側判定部３１と下側判定部３２との間に位置させるようにして、切刃加工部２０の部位に切れ目を入れて、切刃加工部２０（凹溝１６ａ）を形成することとなる。具体的には、実施形態の場合、切刃加工部２０の肉厚Ｔ３は、１．７〜１．９ｍｍの範囲内に設定されることとなる。また、凹溝１６ａの深さＤ１は１．９〜２．１ｍｍに設定されることとなる（図４参照）。
【００２９】
次に、実施形態のエアバッグカバー１０の製造方法について述べる。まず、所定の射出成形型を使用して、縦棒部１７，１８の凹溝１６ｂが形成されて凹溝１６ａが形成されていないカバー素材９を成形する。そして、このカバー素材９を成形型から取り出して、図６〜８に示すように、カッタ４１を配置させたカッタ装置Ｃのセット台Ｊに配置させる。なお、このセット台Ｊには、加工時のカバー素材９をずらさないように、セット台Ｊ側に吸着させる図示しない吸引装置が配設されている。また、カッタ装置Ｃは、図７に示すように、カッタ４１のセット台Ｊに沿った平行移動やセット台Ｊと直交する上下移動のＸＹＺ軸方向の３軸移動を可能に、カッタ４１を保持して移動させる保持機構４８と、保持機構４８の作動を制御する制御回路４９と、を備えている。さらに、カッタ装置Ｃは、始点ＢＰと終点ＬＰとにおいて、カッタ４１における切刃４３の先端（刃先）４３ａの位置を検出するＣＣＤカメラ等から構成されるカメラ５１Ｂ，５１Ｌと、制御回路４９がカメラ５１Ｂ，５１Ｌによって切刃４３の先端４３ａの異常位置を検出した際に点滅するランプ５２と、を備えている（図７参照）。なお、実施形態の場合、カッタ４１は、切り込み加工時に、切刃４３における先端４３ａのセット台Ｊからの離隔距離を一定とするように、セット台Ｊに対して一定の軌跡を描いて移動するように構成されるもので、具体的には、セット台Ｊに適正にセットされたエアバッグカバー１０の始点ＢＰから終点ＬＰにかけて水平移動して切れ目を入れることが可能なように、制御回路４９により、予めティーチングされている。
【００３０】
そして、実施形態では、図示しない吸引装置を使用して、セット台Ｊに対して、略均等に吸着させたカバー素材９に対し、まず、カッタ４１の切刃４３を、進行方向側に向けた状態として、始点ＢＰ側の切刃収納部２３Ｂ内に収納させる。このとき、切刃４３は、先端（刃先）４３ａを深さ方向ＤＤにおける上側判定部３１と下側判定部３２との間に配置させるように、切り込み深さＤ１まで挿入されて停止されることとなる（図８のＡ参照）。次いで、図７のＢ，Ｃに示すように、カッタ４１の切刃４３を、先端（刃先）４３ａの深さ位置を始点ＢＰから終点ＬＰにかけて略一定とするように、縦棒部１８側に向かって移動させて、切刃加工部２０を形成する。この切刃加工部２０の全域に切れ目（切り込み）を付けて凹溝１６ａを形成すれば、図８のＣに示すように、切り込み加工後のカッタ４１の切刃４３は、終点ＬＰ側の切刃収納部２３Ｌに到達する。その後、切刃収納部２３Ｌから、カッタ４１の切刃４３を抜けば、切刃加工部２０（凹溝１６ａ）を形成することができる。この切り込み加工時に、カメラ５１Ｂ，５１Ｌにより、制御回路４９が、切刃４３の先端４３ａが下側判定部３２の下方（加工時における上方）あるいは上側判定部３１の上方（加工時における下方）に位置している状態を検出した場合には、ランプ５２が点滅して、作業者に異常を検知させる。このような不具合は、カバー素材９をセット台Ｊにセットさせる際の位置ずれによる場合が多い。
【００３１】
なお、実施形態のエアバッグカバー１０では、終点ＬＰ側の切刃収納部２３Ｌにおいて、切刃加工部２０（横棒部１９）から離れた側の側面２５が、カッタ４１における切刃４３の傾斜に略沿うような傾斜面として、切り込み加工しつつ移動するカッタ４１の切刃４３が、横棒部１９を形成して、切刃加工部２０から離脱した際に、側面２５（カッタの進行方向の前方側の面）に対して切れ目を入れないような形状に、構成されている。そのため、カッタ４１の切刃４３が、切刃収納部２３Ｌの側面２５に切れ目を入れるように接触せず、側面２５に切れ目を入れることを防止することができる。
【００３２】
そして、切刃加工部２０を形成すれば、エアバッグカバー１０の製造が完了することとなり、エアバッグ装置Ｓを組み立てるようにエアバッグカバー１０をセット台Ｊから取り外す。エアバッグ装置Ｓの組み立ては、予め、リテーナ５を収納して折り畳んでおいたエアバッグ４やインフレーター７を、ボルト５ａやナット６を利用してケース８に収納保持させて、エアバッグ組付体を形成しておく。そして、このエアバッグ組付体に対して、エアバッグカバー１０を被せて、ケース８の各係止爪８ｃに、エアバッグカバー１０の側壁部３９に設けられた係止孔３９ｅの周縁を係止させる。その後、エアバッグカバー１０を組付済みのエアバッグ組付体を、予め車両に搭載されているインパネ２の開口２ｂから挿入させ、各係止脚３７ａを開口２ｂの周縁２ｃに係止させるとともに、ケース８のブラケット８ｄをボディ１側に締結する。そして、エアバッグ作動回路から延びる所定の作動信号入力用の図示しないリード線をインフレーター７に接続させれば、エアバッグ装置Ｓを車両に搭載することができる。
【００３３】
エアバッグ装置Ｓの作動時には、インフレーター７からの膨張用ガスがエアバッグ４内に流入して、エアバッグ４が膨張すれば、エアバッグ４は、突出用開口部１２を急激に押すことから、破断予定部１６を破断させて、エアバッグカバー１０の扉部１３，１４を前後両側に開かせ、開いて形成された開口１２ａから、助手席に着座している乗員を保護可能に、大きく突出することとなる。
【００３４】
そして、実施形態のエアバッグカバー１０では、破断予定部１６が、加工具としてのカッタ４１の切刃４３を用いて切り込み加工により形成される切刃加工部２０を備える構成であるが、この切刃加工部２０の始点ＢＰとなる部位に形成される切刃収納部２３Ｂが、切刃加工部２０側となる加工側面２９側に、深さ方向ＤＤに沿った方向でずれた２箇所に形成される上側判定部３１と下側判定部３２とを備えている。そして、この上側判定部３１と下側判定部３２とは、切刃加工部２０における許容範囲内の肉厚の薄肉寸法と厚肉寸法となる位置に、それぞれ配設されている。そのため、図８に示すように、切り込み加工時に、始点ＢＰ側の切刃収納部２３Ｂにおいて、これらの上側判定部３１と下側判定部３２との間に、切刃４３の先端（刃先）４３ａを位置させた状態から、切刃４３を進行方向ＲＤに沿って移動させて、成形したエアバッグカバーのカバー素材９に、切り込み加工を施せば、破断予定部１６における凹溝１６ａを、深さＤ１を略一定として、形成することができる。すなわち、切刃加工部２０を、肉厚を許容範囲内の略一定として、形成することが可能となる。
【００３５】
したがって、実施形態のエアバッグカバー１０では、エアバッグカバー１０の破断予定部１６を、カッタ４１の切刃４３を利用した切り込み加工によって形成する場合にも、破断予定部１６の肉厚寸法を精度よく加工することが可能となる。
【００３６】
また、実施形態のエアバッグカバー１０では、切刃収納部２３Ｂ，２３Ｌにおける切刃加工部２０側の加工側面２９を、切刃加工部２０側にかけて凹みを浅くするように、切刃４３の進行方向ＲＤに沿って複数の段差３０Ｕ，３０Ｄを設けた略階段状として、上側判定部３１と下側判定部３２とを、隣り合う段差３０Ｕ，３０Ｄの角部３０ｄａ，３０ｕａから、構成している。すなわち、実施形態のエアバッグカバー１０では、上側判定部３１と下側判定部３２とが、深さ方向ＤＤに沿った方向のみならず、カッタ４１の進行方向ＲＤ（左右方向）に沿った方向においても、ずれた位置に配設されている。そのため、カメラ５１Ｂ，５１Ｌにより検出しなくとも、エアバッグカバー１０の製造後に、切刃加工部２０の端部の位置を裏面側から作業者自身が目視することにより、切刃加工部２０の肉厚を、容易に確認することができる。具体的には、実施形態のエアバッグカバー１０では、裏面側から見た際に、角部３０ｄａから段差３０Ｄの全域にわたって切刃加工部２０が形成されていれば、切刃加工部２０は、許容範囲内の適正な肉厚に形成されていることとなる（図３参照）。勿論、このような点を考慮しなければ、上側判定部と下側判定部とを配置させる加工側面を、深さ方向に沿って形成し、上側判定部と下側判定部とを深さ方向に沿ってのみ、ずらすようにして、配設させてもよい。
【００３７】
さらに、エアバッグカバーとして、図９，１０に示すエアバッグカバー１０Ａのごとく、切刃収納部２３ＢＡ，２３ＬＡにおける切刃加工部２０Ａ側の加工側面２９Ａを、切刃加工部２０Ａ側にかけて凹みを浅くするように、切刃４３の進行方向ＲＤに沿って傾斜させた傾斜面として構成し、上側判定部３１Ａと下側判定部３２Ａとを、この傾斜面（加工側面）２９Ａ上において、切刃４３の進行方向ＲＤ側で離れるとともに、切刃４３の進行方向ＲＤと直交するような線状の加工側面２９Ａから突出するような複数の突起４６Ｕ，４６Ｄから構成したものを使用してもよい。これらの突起４６Ｕ，４６Ｄは、図９，１０に示すように、加工側面２９Ａにおいて、底面２６Ａ側となる位置に形成されている。このエアバッグカバー１０Ａにおいても、上側判定部３１Ａは、切刃加工部２０Ａの肉厚が薄肉となる境界部位であり、下側判定部３２Ａは、切刃加工部２０Ａの肉厚が厚肉となる境界部位である。そして、上側判定部３１Ａと下側判定部３２Ｂとの深さ方向ＤＤに沿った離隔距離ＤＬ２は、０．２ｍｍに設定されている。
【００３８】
このようなエアバッグカバー１０Ａにおいても、切刃加工部２０Ａの始点ＢＰとなる部位に形成される切刃収納部２３ＢＡが、切刃加工部２０Ａ側となる加工側面２９Ａ側に、深さ方向ＤＤに沿った方向でずれた２箇所に形成される上側判定部３１Ａと下側判定部３２Ａとを備えており、この上側判定部３１と下側判定部３２とは、切刃加工部２０における許容範囲内の肉厚の薄肉寸法と厚肉寸法となる位置に、それぞれ配設されている。そのため、切り込み加工時に、これらの上側判定部３１Ａと下側判定部３２Ａとの間に、切刃４３の先端（刃先）４３ａを位置させた状態から、切刃４３を進行方向ＲＤに沿って移動させて、成形したエアバッグカバーのカバー素材９Ａに切り込み加工を施せば、破断予定部１６Ａにおける切刃加工部２０Ａを、肉厚を略一定として許容範囲内に形成することが可能となる（図１０参照）。また、上記構成のエアバッグカバー１０Ａにおいても、上側判定部３１Ａと下側判定部３２Ａとが、カッタ４１の進行方向ＲＤ（左右方向）に沿った方向において、ずれた位置に配設されていることから、カメラにより検出しなくとも、エアバッグカバー１０Ａの製造後に、切刃加工部２０Ａの端部の位置を裏面側から作業者自身が目視することにより、切刃加工部２０Ａの肉厚を、容易に確認することができる。具体的には、上記構成のエアバッグカバー１０Ａでは、裏面側から見た際に、突状部４６Ｕ，４６Ｄ間に切刃加工部２０Ａの端部が配置されていれば、切刃加工部２０Ａは、許容範囲内の適正な肉厚に形成されていることとなる（図９の括弧内参照）。
【００３９】
実施形態の場合、加工側面２９，２９Ａの水平方向（切刃４３の進行方向ＲＤ）に対する傾斜角度θ１，θ２（図６，９参照）は、３０〜６０°（望ましくは４０〜５０°）に設定することが好ましい。傾斜角度が３０°未満では、製造後のエアバッグカバー１０，１０Ａを裏面側から見た際に、形成された切刃加工部２０，２０Ａの端部の位置を目視しがたく、逆に、傾斜角度が６０°を超えると、薄肉の領域が広くなって、外観を低下させる場合があって好ましくないためである。実施形態の場合、具体的には、傾斜角度θ１，θ２は、４５°に設定されている。
【００４０】
なお、図９，１０では、上側判定部３１Ａ及び下側判定部３２Ａとして、傾斜面（加工側面）２９Ａから突出する線状の複数の突起４６Ｕ，４６Ｄが、形成されているが、上側判定部及び下側判定部はこれに限られるものではなく、傾斜面から凹むように形成される線状の複数の凹溝から、上側判定部及び下側判定部を構成してもよい。
【００４１】
また、実施形態では、カッタ装置Ｃは、カッタ４１における切刃４３の先端４３ａは一定の軌跡を描く構成として、カメラ５１Ｂ，５１Ｌにより、制御回路４９が、上側判定部３１及び下側判定部３２内において、カッタ４１の切刃４３の先端４３ａの位置を検出する構成とされているが、カッタ装置はこれに限られるものではない。例えば、カッタ装置として、制御回路を、カメラによって、セット台に吸着させたカバー素材の始点付近と終点付近とにおける上側判定部と下側判定部との位置を検出可能として、切刃の先端を、始点側の切刃収納部内における上側判定部と下側判定部との間に位置させるように、カッタを移動させて終点側の切刃収納部から切刃を抜くような構成のものを使用してもよい。このような構成のカッタ装置を使用すれば、カバー素材がセット台に対して位置ずれした状態でセットされていても、位置ずれによる誤差を吸収することができ、カッタにより切刃加工部を、適正に形成することができる。
【００４２】
さらに、実施形態では、略Ｈ字形状の破断予定部１６の一部である左右方向に沿って配置される直線状の横棒部１９を、切刃加工部２０から構成しているが、破断予定部の形状はこれに限られるものではなく、始点側と終点側とに刃先収納部を配設させる構成であれば、破断予定部全体を、加工具の切刃により、裏面側から切れ目を入れる切り込み加工によって、形成してもよい。
【００４３】
さらにまた、実施形態では、切り込み加工をする切刃を有した加工具として、超音波カッタ４１を例示したが、通常のコールドカッタや細い棒状のエンドミル等を使用して、切刃加工部２０を形成してもよい。但し、切粉や切り屑を発生させずに、切れ目を入れて凹溝１６ａを形成できるカッタを使用すれば、破断時に応力集中が生じ易い切刃加工部２０を形成できるとともに、切粉等の処理も不要となって、好ましい。
【００４４】
さらにまた、実施形態では、助手席用のエアバッグ装置Ｓに使用されるインパネ２と別体としたエアバッグカバー１０，１０Ａについて説明したが、インパネと一体成形するエアバッグカバーに本発明を適用してもよく、さらには、他の運転席用やシートの側面に設けるエアバッグ装置などのエアバッグカバーに、本発明を適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明の一実施形態であるエアバッグカバーの使用状態を示す斜視図である。
【図２】実施形態のエアバッグカバーが使用されているエアバッグ装置の断面図であり、図１のII−II部位に対応する。
【図３】実施形態のエアバッグカバーの部分底面図であり、破断予定部付近を示す。
【図４】実施形態のエアバッグカバーの部分省略縦断面図であり、図３のIV−IV部位に対応する。
【図５】実施形態のエアバッグカバーの部分省略縦断面図であり、図３のＶ−Ｖ部位に対応する。
【図６】実施形態のエアバッグカバーにおいて、切刃収納部の部位を示す部分拡大断面図である。
【図７】実施形態のエアバッグカバーに切り込み加工を施すカッタ装置を示す概略図である。
【図８】実施形態のエアバッグカバーの切り込み加工を説明する図である。
【図９】変形例のエアバッグカバーにおいて、切刃収納部の部位を示す部分拡大断面図と部分拡大底面図である。
【図１０】変形例のエアバッグカバーの切り込み加工を説明する図である。
【符号の説明】
【００４６】
４…エアバッグ、
１０，１０Ａ…エアバッグカバー、
１２ａ…突出用開口、
１６…破断予定部、
１６ａ…凹溝、
２０，２０Ａ…切刃加工部、
２３Ｂ，２３Ｌ，２３ＢＡ，２３ＬＡ…切刃収納部、
２９，２９Ａ…加工側面、
３０Ｕ，３０Ｄ…段差、
３０ｕａ，３０ｄａ…縁部、
３１，３１Ａ…上側判定部、
３２，３２Ａ…下側判定部、
４１…カッタ（加工具）、
４３…切刃、
４３ａ…先端（刃先）、
４６Ｕ，４６Ｄ…凸状部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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