(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体を製造する方法であり、
本体部品の開口部の周囲に発泡シール材を付着する工程と、
射出する樹脂と同じ樹脂で形成されており、本体部品に付着した発泡シール材を、本体部品の開口部の周囲部とともに、発泡シール材の厚さ方向に挟み込んで発泡シール材を厚さ方向に圧縮した状態に保持する保持部品を本体部品に取り付ける工程と、
本体部品に取り付けられた保持部品がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定する工程と、
キャビティ内に溶融した樹脂を射出し、保持部品を溶融し樹脂と一体化する工程と、
を含んでおり、
前記発泡シール材を付着する工程は、発泡性物質を含有している液状又は粉末状のシール材を本体部品の開口部の周囲に塗布する工程と、塗布したシール材に含まれる発泡性物質を発泡させる工程と、
を含むことを特徴とする成形体の製造方法。
【請求項２】
本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体を製造する方法であり、
本体部品の開口部の周囲に発泡シール材を付着する工程と、
本体部品に付着した発泡シール材と本体部品の開口部の周囲がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定する工程と、
金型に対して移動可能に設けられている圧縮部材を、発泡シール材に対して厚さ方向へ押し当てて発泡シール材を圧縮した状態に保持する工程と、
キャビティ内に溶融した樹脂を射出するとともに、射出した樹脂が固化する前に圧縮部材を発泡シール材から引き離す工程と、
を含むことを特徴とする成形体の製造方法。
【請求項３】
前記発泡シール材を付着する工程では、本体部品の開口部の周囲の表面に発泡シール材を付着し、
前記キャビティを画定する工程では、本体部品の開口部の周囲の裏面がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定することを特徴とする請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
【請求項４】
本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体を製造する方法であり、
本体部品の開口部の周囲の表面に設けられた溝部に発泡シール材を付着する工程と、
本体部品に付着した発泡シール材と本体部品の開口部の周囲の裏面がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定する工程と、
キャビティ内に溶融した樹脂を射出するとともに、射出した樹脂の圧力により発泡シール材を本体部品の開口部の周囲の表面方向へ圧縮する工程と、
を含んでおり、
前記発泡シール材を付着する工程は、発泡性物質を含有している液状又は粉末状のシール材を本体部品の開口部の周囲に塗布する工程と、塗布したシール材に含まれる発泡性物質を発泡させる工程と、
を含むことを特徴とする成形体の製造方法。
【請求項５】
本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体を製造する方法であり、
本体部品の開口部の周囲の表面に設けられた凸部に沿って発泡シール材を付着する工程と、
本体部品に付着した発泡シール材と本体部品の開口部の周囲の裏面がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定する工程と、
キャビティ内に溶融した樹脂を射出するとともに、射出した樹脂の圧力により発泡シール材を本体部品の開口部の周囲の表面方向へ圧縮する工程と、
を含んでおり、
前記発泡シール材を付着する工程は、発泡性物質を含有している液状又は粉末状のシール材を本体部品の開口部の周囲に塗布する工程と、塗布したシール材に含まれる発泡性物質を発泡させる工程と、
を含むことを特徴とする成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば電気部品や自動車部品に使われるコネクタケースは、ケース本体が金属等の材料で成形されており、ケーブルを接続するコネクタ部品が樹脂で成形されている場合が多い。そのようなコネクタケースは、ケース本体に設けられている開口部に樹脂を射出成形してコネクタ部品を成形することによって製造される。前記に例示したコネクタケースに限らず、開口部を有する本体部品の開口部に樹脂を射出成形して樹脂部品を成形する手法が普及している。
本体部品内への水などの侵入を防止するために、本体部品と樹脂部品の接合部（以下では界面と称することがある）には高い気密性が要求される。従来はＯリング等のシール材を本体部品の開口部の周囲に貼着してから樹脂部品を射出成形していた。しかしながら、Ｏリングなどの従来のシール材は高反発性であって圧縮性に乏しく、十分に押し潰した状態で射出成形することができない。そのために、溶融した樹脂を冷却して固化する際の収縮によって樹脂部品とシール材またはシール材と本体部品との界面に隙間ができてしまい、樹脂部品と本体部品の間の気密性が不十分となる可能性があった。
そこで特許文献１には、本体部品に樹脂部品を射出成形する際に、本体部品における樹脂部を射出成形する予定部の周囲に加熱発泡性物質を固定しておき、溶融した樹脂の射出成形時の熱を利用して、本体部品と樹脂部品との間の気密性を確保する技術が提案されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１５９８５号公報
【０００４】
特許文献１の技術では、本体部品における樹脂部を射出成形する予定部の周囲に加熱発泡性物質を含むシール材を固定し、その本体部品を金型内に配置する。そして金型内に加熱溶融した樹脂を射出する。溶融した樹脂の熱によって加熱発泡性物質が発泡する。
特許文献１の技術によれば、加熱発泡性物質が膨張する。膨張したシール材が本体部品と樹脂部品の間の微細な隙間に侵入して高い気密性を確保する。溶融した樹脂が冷却後に収縮しても、収縮した分だけシール材が膨張するために、本体部品と樹脂部品の間の界面の気密性を確保できるという利点がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし特許文献１に開示されているように、加熱発泡性物質のシール材を本体部品における樹脂部を射出成形する予定部の周囲に固定しておき、射出成形時の溶融樹脂の熱でその加熱発泡性物質を発泡させる場合、発泡が不十分である場合がある。例えば成形する樹脂部品の容積が小さい場合には、シール材を十分に膨張させるだけの熱量を溶融した樹脂が備えていないことがある。シール材の膨張が不十分であると、気密性を確保することができない。
特許文献１では、そのような場合には射出成形後に成形体を再加熱することで樹脂部品の成形後にシール材の発泡を促進させて気密性を確保する。しかしその場合、成形体を再加熱する工程が必要となる。
成形体を再加熱するなどの付加的な工程を必要とせずに、本体部品と樹脂部品の間の界面における気密性を確実に確保することができる射出成形技術が望まれている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
特許文献１の技術では、金型内に射出する溶融樹脂の熱によって、本体部品に固定した加熱発泡性物質を発泡させる。そのために、射出する溶融樹脂の熱では加熱発泡性物質を必要なだけ発泡できない場合があり、その場合には、必要な気密性が確保されない恐れが生じる。
本発明では、特許文献１の技術のように、射出する溶融樹脂の熱でシール材を膨張させるのではなく、すでに発泡している発泡シール材を用いて必要な気密性を確保する。本発明では、射出成形する前に、あるいは射出成形する際に発泡シール材を圧縮する。本発明によると、発泡シール材の発泡が不十分となることがない。射出成形する前に、あるいは射出成形する際に発泡シール材を圧縮して射出成形すると、溶融樹脂が固化する際に収縮しても、その収縮分を補償するように圧縮された発泡シールが復元する。溶融樹脂が固化する際に収縮しても、発泡シールは圧縮状態を維持する。本発明によると、固化した樹脂（樹脂部品）と本体部品の間に圧縮状態を維持した発泡シール材を封止することによって高い気密性を確保することが可能となる。
本発明によると、成形体を再加熱するなどの付加的な工程を必要とせずに、本体部品と樹脂部品の間の界面の気密性を確実に確保することができる。本発明によると、樹脂部品を射出成形した後に界面の気密性を確実にするための工程が不要となる。本体部品に樹脂部品が射出成形された成形体であって、本体部品と樹脂部品の間の界面における気密性を確保した成形体を安価に提供することができる。
【０００７】
本発明は、本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体を製造する方法に具現化できる。この製造方法は、本体部品の開口部の周囲に発泡シール材を付着する工程と、射出する樹脂と同じ樹脂で形成されており、本体部品に付着した発泡シール材を、本体部品のうち開口部の周囲部とともに、発泡シール材の厚さ方向に挟み込んで発泡シール材を厚さ方向に圧縮した状態に保持する保持部品を本体部品に取り付ける工程と、本体部品に取り付けられた保持部品がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定する工程と、キャビティ内に溶融した樹脂を射出し、保持部品を溶融し樹脂と一体化する工程を含む。
ここでいう発泡シール材は、その内部に独立した気泡若しくは半独立した気泡を有しており、通気性がない材料をいう。厚さ方向とは、付着面から発泡シール材の高さ方向に伸びる方向をいう。
また、保持部品は、例えば断面がコの字形状に形成されており、保持部品の断面のコの字形状のうちの平行な部位によって、発泡シール材を本体部品の開口部の周囲部とともに挟みこむ形状のもので実現できる。換言すれば、保持部材はクリップ状に形成されており、発泡シール材と本体部品の開口部の周囲部を挟みこむ形状のものでよい。なお、保持部品は開口部の周囲に付着した発泡シール材の全周囲を圧縮状態に保持するものであってよいし、発泡シール材の周囲の一部を圧縮状態に保持するものであってもよい。
【０００８】
上記製造方法によれば、キャビティ内へ溶融した樹脂を射出する前に、発泡シール材を本体部品の開口部の周囲に付着する。そして本体部品に付着した発泡シール材を厚さ方向に圧縮した状態に保持する保持部品を本体部品に取り付ける。本体部品に付着した発泡シール材と本体部品を、発泡シール材の厚さ方向に挟み込んで発泡シール材を厚さ方向に圧縮した状態に保持する保持部品を利用することによって、発泡シール材を十分に圧縮した状態で樹脂を射出することができる。射出する樹脂と同じ樹脂で形成されている保持部品は、射出した溶融樹脂と一体化するので、保持部品と射出した溶融樹脂との間では高度な気密性が確保される。発泡シール材は、樹脂の射出前に十分圧縮されているので、溶融した樹脂が固化する際に収縮しても、それを補償するように圧縮されている発泡シール材が復元して気密性が確保される。
【０００９】
また本発明は、保持部品によって発泡シール材を圧縮状態に保持する代わりに、金型に用意しておく圧縮用の部材によって発泡シール材を圧縮状態に保持しておいて射出成形する方法に具現化することもできる。
この製造方法は、本体部品の開口部の周囲に発泡シール材を付着する工程と、本体部品に付着した発泡シール材と本体部品の開口部の周囲がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定する工程と、金型に対して移動可能に設けられている圧縮部材を、発泡シール材に対して厚さ方向に押し当てて発泡シール材を圧縮した状態に保持する工程と、キャビティ内に溶融した樹脂を射出するとともに、射出した樹脂が固化する前に圧縮部材を発泡シール材から引き離す工程を含む。
圧縮部材は、例えば金型から発泡シール材の付着面に向けてスライドする部材によって実現することができる。
【００１０】
上記の製造方法では、本体部品の開口部の周囲に付着した発泡シール材を圧縮部材によって圧縮状態に保持する。これにより、発泡シール材を十分に圧縮した状態とすることができる。そしてその状態でキャビティ内に溶融した樹脂を射出する。圧縮部材は、射出した樹脂が固化する前に発泡シール材から引き離される。射出した樹脂が固化する前に圧縮部材を発泡シール材から引き離すので、それまで圧縮部材が存在していた空間に固化していない樹脂が流入する。圧縮部材が引き離されることによって発泡シール材が膨張するが、溶融樹脂がすばやく発泡シール材を押し始めるために発泡シール材に生じる膨張は少ない。樹脂が固化する前に圧縮部材を発泡シール材から引き離しても、発泡シール材が圧縮状態を維持した状態で射出成形される。
【００１１】
前記発泡シール材を付着する工程では、本体部品の開口部の周囲の表面に発泡シール材を付着し、前記キャビティを画定する工程では、本体部品の開口部の周囲の裏面がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定することが好ましい。
本体部品の開口部の周囲の裏面もキャビティ内に露出しているために、溶融樹脂は、発泡シール材の表面側に充填されるとともに、開口部を通過して本体部品の裏面側にも充填される。射出成形された樹脂部品は、開口部を通過して発泡シール材の表面側と本体部品の裏面側に圧接しており、発泡シール材を圧縮状態に維持する。
【００１２】
また、本発明は、樹脂を射出する前に発泡シール材を圧縮しておく代わりに、射出した樹脂の圧力によって発泡シール材を圧縮することによっても具現化できる。この製造方法は、本体部品の開口部の周囲の表面に発泡シール材を付着する工程と、本体部品に付着した発泡シール材と本体部品の開口部の周囲の裏面がキャビティ内に露出するように、本体部品と金型を組み合わせてキャビティを画定する工程と、キャビティ内に溶融した樹脂を射出するとともに射出した樹脂の圧力により発泡シール材を圧縮する工程を含む。
本体部品に発泡シール材を付着する工程は、本体部品と金型を組み合わせる前に実施してもよいし、開いた状態の金型に本体部品を配置した後に実施してもよい。
【００１３】
上記製造方法では、キャビティ内へ溶融した樹脂を射出する前に、予め発泡済みの発泡シール材を本体部品の開口部の周囲の表面に付着しておく。そして溶融した樹脂の圧力によって発泡シール材を圧縮する。この製造方法によれば、発泡シール材を厚さ方向に圧縮した状態に保持する保持部品や、キャビティ内で移動可能な圧縮部材を必要としない。これらを使用しないで発泡シール材を圧縮することができる。成形体の製造過程を一層容易にすることができる。さらに、射出成形された樹脂部品は、開口部を通過して発泡シール材の表面側と本体部品の裏面側に圧接しており、発泡シール材を圧縮状態に維持することができる。
【００１４】
前記発泡シール材を付着する工程では、本体部品の開口部の周囲に設けられた凸部に沿って発泡シール材を付着してよい。また本体部品の開口部の周囲に設けられた溝部に発泡シール材を付着してもよい。前者では、本体部品の開口部の面に対して凸部の立ち上がった壁面に沿うように発泡シール材を付着してもよい。また凸部をまたぐように発泡シール材を付着してもよい。後者では、溝部の断面形状は矩形でも扇形でもよい。また、発泡シール材の一部が溝部内に納まっていればよい。いずれの方法によっても、樹脂を射出する際に発泡シール材が当初の付着面からずれることを低減することができる。
【００１５】
また、前記発泡シール材を付着する工程は、発泡性物質を含有している液状又は粉末状のシール材を本体部品の開口部の周囲に塗布する工程と、塗布したシール材に含まれる発泡性物質を発泡させる工程を含むことも好ましい。
【００１６】
液状又は粉末状のシール材を塗布する工程は、予め開口部の周囲の形状に合わせてカットされたシート状の発泡シール材を開口部の周囲に付着させる工程よりも自動化に適している。自動化に適した製造方法で、本体部品と樹脂部品と間の界面の気密性を確保した成形体を製造することができる。
【００１７】
本発明で得られる成形体は、本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体であり、本体部品の開口部の周囲の表面に設けられた溝部に、或いは、開口部の周囲の表面に設けられた凸部に沿って、発泡シール材が付着しており、射出成形された樹脂部品が開口部を通過し、表面側では発泡シール材の表面に当接し、裏面側では本体部品の裏面に当接しており、その樹脂部品が、発泡シール材を厚さ方向に５％〜９０％の範囲で圧縮していることを特徴とする。この場合、本体部品の開口部の周囲の裏面にも発泡シール材が付着してしてもよい。樹脂部品が裏面側では本体部品の裏面に当接しているという場合、裏面側に付着した発泡シール材を介して、本体部品の裏面と樹脂部品が当接していてもよい。
【００１８】
この成形体では、本体部品と樹脂部品の間に、５％〜９０％の範囲で圧縮されている発泡シール材が介在しており、本体部品と樹脂部品の間の界面の気密性を確保することができる。射出成形された樹脂部品は、発泡シール材の表面側に圧接するとともに、開口部を通過して本体部品の裏面側に圧接している。即ち、発泡シール材は、その表裏両面から樹脂部品により圧力を受ける。発泡シール材を長期に亘って圧縮状態に維持することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、本体部品に樹脂部品を射出成形した後に、界面の気密性を確保するための付加的な工程を必要とせずに、射出した溶融樹脂が固化したときに本体部品と樹脂部品の間の界面における気密性が確保された成形品を製造することができる。
この製造方法は、樹脂部品を射出成形した後に界面での気密性を高めるための工程を必要としない。従って本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体であり、本体部品と樹脂部品の間の界面における気密性が確実に確保された成形体を安価に得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
実施例の主要な特徴を列記する。
（第１形態）  発泡シール材は、圧縮率が５％以上あれば気密を維持できるものであることが好ましい。射出した溶融樹脂が固化した収縮しても、５％程度の圧縮率であれば、必要な圧縮率を確保しやすいからである。
（第２形態）  発泡シール材は、ＪＩＳＫ６７６７に準拠した方法で測定したときの５０％ひずみ時の圧縮応力が１．０×１０−４N/m２以下であることが好ましい。５０％ひずみ時の圧縮応力が１．０×１０−４N/m２以下であると、溶融した樹脂を射出する際の圧力が低くても十分にシール材を圧縮することができる。
（第３形態）  発泡シール材は、低い圧縮率（５％程度）で気密を維持でき、低い応力で圧縮でき（１．０×１０−４N/m２以下の応力で５０％以上圧縮でき（厚みが半分以下となることをいう））、ひずみ率の大小による応力の変化幅が小さいことが好ましい。日東電工（株）製のエプトシーラー（登録商標）などを利用することができる。
【実施例】
【００２１】
＜実施例１＞  図１を参照して実施例１の製造方法によって製造されるコネクタケース１０（成形体）の概要を説明する。
図１（Ａ）は、コネクタケース１０の模式的斜視図である。図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に対応する縦断面図のコネクタ部品１４付近の拡大図である。図１（Ｃ）は、コネクタケース１０の本体部品１２の模式的斜視図である。この実施例１は、金属性の本体部品１２の開口部２０に樹脂製のコネクタ部品１４（樹脂部品）を射出成形により成形したコネクタケース１０を製造する方法である。
図１（Ａ）に示すように、本体部品１２には樹脂製のコネクタ部品１４が射出成形によって成形されている。図１（Ａ）と（Ｃ）に示すように、コネクタ部品１４は本体部品１２に設けられた開口部２０を塞ぐように成形される。
図１（Ｂ）に示すように、本体部品１２の開口部２０の周囲部の表面側（図１（Ｃ）に示す周囲部２１）には発泡シール材１６が付着されている。コネクタ部品１４は樹脂を射出成形して成形される。破線で示す保持部品１８は、コネクタ部品１４を射出成形する前に、発泡シール材１６を厚さ方向に圧縮した状態に保持するものである。ここでいう「厚さ方向」とは、付着面から発泡シール材の高さ方向に伸びる方向をいう。
保持部品１８は、射出成形されるコネクタ部品１４の樹脂と同じ樹脂で成形されている。従って保持部品１８は、射出される溶融樹脂と一体化してコネクタ部品１４の一部となる。
また、コネクタ部品１４には、本体部品１２の内部に配置される電気部品とコネクタ部品１４に接続される他のコネクタ（不図示）内のケーブルを電気的に接続するための金属端子３０が貫通している。
コネクタケース１０の内部には電気部品が配置されるので、本体部品１２とコネクタ部品１４の接合面は気密性が確保されなければならない。気密性を確保する役割を発泡シール材１６が果たす。
【００２２】
発泡シール材１６としては、例えば日東電工（株）製のエプトシーラー（登録商標）を利用することができる。発泡シール材１６は既に発泡しているもので、圧縮性の高いものである。ここでいう「圧縮性が高い」とは、発泡シール材を圧縮するために必要な応力が低く済むということである。また、発泡シール材は、圧縮率と圧縮応力が比例するものではなく、圧縮率に比例した応力の値より小さい応力の値で高い圧縮率を得ることができる特性を有するものである。このことは換言すれば、ひずみ率の大小による応力の変化幅が小さいということである。より具体的には、発泡シール材１６は、ＪＩＳＫ６７６７に準拠した方法で測定したときの圧縮応力−ひずみ特性として、５０％ひずみ時の圧縮応力が１．０×１０−４N/m２以下であることが好ましい。５０％ひずみ時の圧縮応力が１．０×１０−４N/m２以下であると、発泡シール材１６を容易に圧縮できるからである。
【００２３】
次に図２から図８を参照してコネクタケース１０の製造工程を説明する。図２は本体部品１２の開口部２０の周囲部２１の表面に発泡シール材１６を付着する工程を説明する図を示す。図３は付着させた発泡シール材１６をその厚さ方向に圧縮した状態に保持する保持部品１８を本体部品１２に取り付ける工程を説明する図である。
図２と図３は、図１（Ｃ）に示すII−II線に対応した縦断面の開口部２０付近の拡大図である。なお、図２と図３では、図面の紙面奥側に位置すべき本体部品１２の部分は図示を省略してある。
図２に示すように、まず本体部品１２の開口部２０の周囲部２１の表面に発泡シール材１６を付着する。発泡シール１６の無荷重状態での厚さはｈ１である。
次に図３に示すように保持部品１８を本体部品１２に取付ける。保持部品１８は、後に射出成形される樹脂部品と同じ樹脂で形成されている。
保持部品１８の断面はコの字形をなしており、本体部品１２に付着した発泡シール材１６を本体部品１２の開口部２０の周囲部２１とともに、発泡シール材１６の厚さ方向に挟み込んで発泡シール材１６を厚さ方向に圧縮した状態に保持する。より詳細には、保持部品１８は、開口部２０を通過しており、一端側では本体部品１２に付着した発泡シール材１６の表面に当接し、他端側では本体部品１２の開口部２０の周囲部２１の裏面１９に当接し、発泡シール材１６を厚さ方向に圧縮した状態に保持する。図３に示すように、保持部品１８によって厚さ方向に圧縮した状態での発泡シール材の厚さはｈ２である。ここでｈ２の値はｈ１の値より小さい。
なお、図３では保持部品１８は開口部２０の全周に亘って発泡シール材１６を圧縮した状態に保持するが、保持部品１８は開口部２０の全周の少なくとも一部、好ましくは全周の半分以上で発泡シール材１６を圧縮状態に保持する形状であればよい。また、保持部品１８は複数個あってもよい。この場合、夫々の保持部品は、例えば矩形の開口部の四辺の夫々の辺で発泡シール材１６を圧縮状態に保持する。
【００２４】
次に図４から図８を用いて保持部品１８を取り付けた後のコネクタケース１０の製造工程を説明する。図４から図８は、図１（Ｃ）のII−II線に相当する縦断面における本体部品１２などの部品や金型などの配置を示している。
図４は、発泡シール材１６を圧縮状態に保持する保持部品１８を取り付けた本体部品１２（図３の状態の本体部品１２）を下金型２２に配置した状態を示す。なお、図４には上金型２４とスライド金型２６が示されている。本体部品１２を下金型２２に配置する際には、上金型２４とスライド金型２６は、下金型２２から離れた場所に位置している。また下金型２２には樹脂の射出部２８が設けられている。
【００２５】
図５は、下金型２２に金属端子３０をセットした状態を示す。金属端子３０は開口部２０を通って本体部品１２の内側と外側へと伸びている。この状態で上金型２４が矢印３２で示す方向に降下する。またスライド金型２６が矢印３４で示す方向（図面右方向）に移動する。
【００２６】
上金型２４が降下し、スライド金型２６が図面右方向に移動することによって金型が閉じる。図６は金型が閉じた状態を示す。このとき、図６に示すように、上金型２４と下金型２２とスライド金型２６と本体部品１２の一部とが組み合わされてキャビティ３６が画定する。またこのとき、図６に示すように、本体部品１２に取り付けられた保持部品１８がキャビティ３６内に露出するように本体部品１２を金型に配置する。さらに、本体部品１２の開口部２０の周囲部２１の裏面（図３に符号１９で示す面）の一部がキャビティ３６内に露出するように本体部品１２を金型に配置する。
【００２７】
金型を閉じた後に射出部２８から加熱溶融した樹脂を射出する工程を実施する。図７はキャビティ３６の内部が溶融した樹脂４０で充填された状態を示す。射出部２８から射出された樹脂と同じ樹脂でできている保持部品１８は、溶融した樹脂４０の熱でその表面が溶融してキャビティ３６内に充填された溶融樹脂４０と一体化する。この状態を樹脂が冷却されて固化するまで保持する。発泡シール材１６は保持部品１８によって強く圧縮されたまま、本体部品１２と溶融樹脂４０の間で密封される。
【００２８】
樹脂が冷却されて固化したら図８に示すように上金型２４を矢印４２で示すように上昇させる。またスライド金型２６を矢印４４で示すように図面左方向へ移動させる。即ち、金型を開く。本体部品１２に樹脂製のコネクタ部品１４（樹脂部品）が本体部品１２と一体に成形されたコネクタケース１０が完成する。なお、図７と図８において、図７ではキャビティ３６内に溶融状態の樹脂４０が充填された状態を表し、図８ではキャビティ３６内で樹脂が固化して樹脂部品１４となった状態を表すために、図７と図８で同じ部分を示す符号４０と符号１４の樹脂のハッチングの向きを変えて図示している。他の図でも同様である。具体的には、溶融状態の樹脂４０は、図７、図１０、図１１に示すように、左下がりの太線と細線が交互となっているハッチングで描いてある。また、溶融樹脂４０が固化して成形されたコネクタ部品１４（樹脂部品）は、図１（Ｂ）、図８、図１２（Ｄ）、図１３（Ｄ）に示すように、右下がりの太線と細線が交互となっているハッチングで描いてある。また、保持部品１８はコネクタ部品１４と同じ樹脂で成形された部品であるので、図１（Ｂ）や図８と同様に右下がりの太線と細線が交互となっているハッチングで描いてある。図１（Ｂ）や図８では、保持部品１８はコネクタ部品１４と一体化しているため、コネクタ部品１４と保持部品１８は、連続した同一の右下がり太線細線交じりのハッチングで描いてある。
【００２９】
上記の実施例１によれば、保持部品１８によって発泡シール材１６が厚さ方向に圧縮された状態で溶融した樹脂が射出される。保持部品１８は、射出される樹脂と同じ樹脂で形成されているので、保持部品１８は溶融した樹脂と一体化してコネクタ部品１４（樹脂部品）の一部となる。保持部品１８と射出された樹脂との間の気密性は確保される。
また、溶融した樹脂が冷却後に収縮し、それに伴って一体化した保持部品１８が発泡シール材１６の表面から離れる方向に引っ張られても圧縮された発泡シール材１６が膨張して保持部品１８（即ち、樹脂製のコネクタ部品１４）と本体部品１２の間の気密性が確保される。
【００３０】
上記に説明したように、実施例１の製造方法によれば、保持部品１８によって発泡シール材１６は厚さ方向に圧縮された状態に保持されているので、本体部品１２に対して樹脂を射出成形しても樹脂製のコネクタ部品１４（樹脂部品）と本体部品１２の間の気密性が確保できる。樹脂製のコネクタ部品１４（樹脂部品）と本体部品１２の間の気密性が確保されたコネクタケース１０（成形体）を製造することができる。樹脂の射出成形後にコネクタ部品１４と本体部品１２の間の気密性を確実にするための付加的な工程は不要である。
また実施例１では、本体部品１２の開口部２０の周囲部２１の裏面がキャビティ３６内に露出するように本体部品１２を金型に配置する。即ち、溶融樹脂は、開口部２０を通過して発泡シール材１６の表面側にも本体部品１２の裏面側にも充填される。射出成形された樹脂部品１４は、開口部２０を通過して発泡シール材１６の表面側と本体部品１２の裏面側に圧接することになる。射出成形された樹脂部品１４は、発泡シール材１６の表面側に圧接するとともに、開口部２０を通過して本体部品の裏面側（図３に符号１９で示す面）に圧接することになり、発泡シール材１６を長期に亘って圧縮状態に維持することができる。
【００３１】
なお、保持部品１８を開口部２０の周囲に付着した発泡シール材１６の全周ではなく、例えば、複数の保持部材によって発泡シール材１６の周囲の複数の部分を圧縮状態に保持してもよい。この場合には、後に実施例３で説明するように、保持部品１８がその表面に当接していない発泡シール材１６の表面は、射出された溶融樹脂の圧力により圧縮される。このとき、開口部２０の周囲の複数の部分で発泡シール材１６圧縮状態に保持する保持部材１８が、発泡シール材１６全体が当初の位置からずれることを防止する。よって、保持部品１８がその表面に当接していない発泡シール材１６の表面も付着した当初の位置からずれることなく、射出された溶融樹脂の圧力により溶融樹脂と本体部品１２の間で厚さ方向に十分に圧縮される。溶融樹脂が固化した際に収縮しても、樹脂の収縮によって生じた空隙には圧縮された発泡シール材が復元するので気密性を保持することができる。
【００３２】
実施例１の製造方法では、樹脂を射出成形する前に、付着させた発泡シール材１６をその厚さ方向に圧縮した状態に保持する保持部品１８を本体部品に取り付ける工程を有する。保持部品１８を、発泡シール材１６の全周に亘って圧縮状態に保持する形状とした場合には、本体部品１２の開口部２０の周囲に付着させた発泡シール材１６をその厚さ方向に均一に圧縮させた状態とすることができる。また、保持部品１８を発泡シール材１６の全周の一部で圧縮状態に保持する形状とした場合には、射出した樹脂の圧力により発泡シール材１６が圧縮される際に、その保持部品によって、発泡シール材が付着面内方向にずれることを防止することができる。従って、溶融した樹脂と本体部品との間で発泡シール材を圧縮状態とすることができる。いずれの場合でも、樹脂部品と本体部品との界面の気密性を確保することができる。
【００３３】
上記実施例１では、保持部品１８はその断面形状をコの字状とした。そしてコの字形状の保持部品１８によって、本体部品１２の開口部２０の周囲の表面に付着した発泡シール材１６を本体部品１２の開口部２０の周囲部２１とともに、発泡シール材１６の厚さ方向に挟みつけて発泡シール材１６を圧縮状態に保持した。発泡シール材１６と本体部品１２を挟みつけるように保持部品１８を形成することによって確実に発泡シール材を圧縮状態に保持することができる。
またコの字状の保持部品１８によって、発泡シール材１６の上面と内周側面を拘束することができる。保持部品１８を発泡シール材の上面と内周側面だけでなく、外周の側面も拘束する形状としてもよい。即ち、保持部品１８と発泡シール材１６を付着した本体部品１２の表面によって、発泡シール材１６の断面におけるその外周を囲うように保持部品１８を形成する。これにより発泡シール材１６はその付着面内方向にずれることなく、効率的に厚さ方向にのみ圧縮することができる。発泡シール材１６を厚さ方向にのみ圧縮することで、樹脂製のコネクタ部１４と本体部品１２との間の気密性を一層高めることができる。
なお、保持部品１８は、本体部品１２の開口部２０の周囲部２１の板厚の一部とともに、本体部品に付着した発泡シール材をその厚さ方向に挟み込む形状でもよい。具体的には例えば、本体部品１２において、発泡シール材の周囲（内側でも外側でもよい）に縦溝を設ける。縦溝の底部にはさらに横溝が設けられている。コの字状の保持部品は、その一端を発泡シール材の表面に押し当てつつ、他端を前記横溝に引っ掛けるようにして本体部品に係止する。
【００３４】
＜実施例２＞  次に図９と図１０を参照して実施例２について説明する。図９は、実施例２における金型を閉じた状態の図である。図９は、実施例１の製造方法を説明した際の図６に相当する。図１０は、実施例２において金型のキャビティ内に樹脂を射出した状態の図である。図１０は、実施例１の製造方法を説明した際の図７に相当する。実施例２では発泡シール材１６をその厚さ方向に圧縮した状態に保持する保持部品１８は取り付けない。従って、図２に示した状態の本体部品１２を下金型２２に配置して、実施例１の図４と図５の工程を実施する。
実施例２では図９に示すように、上金型２４ｂにキャビティ３６内で発泡シール材１６の厚さ方向に移動可能な圧縮部材５０ａを有する。同様にスライド金型２６ｂには、キャビティ３６内で発泡シール材１６の厚さ方向に移動可能な圧縮部材５０ｂを有する。圧縮部材５０ａおよび５０ｂは、図面に垂直な方向に伸びている。図９に示すように、金型を閉じた後に、圧縮部材５０ａを開口部２０の図面上側の発泡シール材１６へ向けて伸展させる。伸展させた圧縮部材５０ａによって、開口部２０の図面上側の発泡シール材１６を圧縮した状態に保持する。同様に、圧縮部材５０ｂを開口部２０の図面下側の発泡シール材１６へ向けて伸展させる。伸展させた圧縮部材５０ｂによって、開口部２０の図面下側の発泡シール材１６を圧縮した状態に保持する。この状態で樹脂の射出部２８から溶融した樹脂を射出する。
【００３５】
次に図１０に示すように、射出した樹脂が固化する前に圧縮部材５０ａと５０ｂを後退させて発泡シール材１６から引き離す。このとき射出した樹脂４０はまだ固化していないので、後退させた圧縮部材５０ａと５０ｂによって生じる空隙には固化していない樹脂４０が充填される。その後は実施例１で説明した図８と同様に、射出した樹脂４０が固化したら金型を開いて成形体を取り出す。
実施例２の製造方法によれば、圧縮部材５０ａと５０ｂによって、本体部品１２の開口部２０の周囲に付着させた発泡シール１６をその厚さ方向に圧縮させた状態に保持することができる。樹脂製コネクタ部品１４（図８を参照）と本体部品１２との間で発泡シール１６材による気密性の品質をより向上させることができる。
なお、圧縮部材５０ａと５０ｂを後退させた後の空隙では圧縮された発泡シール材１６も膨張する。しかし流動性が高く、圧力の加わっている溶融樹脂４０の方が、発泡シール材１６が空隙全体に膨張するよりも先に充填されるので発泡シール材１６の膨張は少なくて済む。また、先に充填される溶融樹脂４０の圧力によっても発泡シール材は再度圧縮される。射出された樹脂４０が発泡シール材１６の周囲に充填されるまで発泡シール材１６は圧縮された状態を保持されるため、樹脂製のコネクタ部品１４が成形された状態における界面の発泡シール材１６をほぼ均一に圧縮された状態とすることができる。
【００３６】
また、射出された溶融樹脂が発泡シール材１６の近傍に十分に到達するまで、圧縮部材５０ａと５０ｂが発泡シール材１６を付着した位置で圧縮状態に保持する。よって、発泡シール材１６の側面に溶融樹脂が不均一に流れ込むことにより発泡シール材１６が当初に付着した位置からずれることを防止することができる。
なお、実施例２では、圧縮部材５０ａと５０ｂによって、開口部２０の図面上側と下側に位置する発泡シール材１６を圧縮状態に保持した。圧縮部材が発泡シール材１６を圧縮状態に保持する位置は、開口部２０の図面上側と下側に限られない。例えば、図９で示す開口部２０の図面奥側と手前側でもよい。なお、発泡シール１６の表面のうち、圧縮部材が当接しない部分は、後に実施例３で説明するように、射出された溶融樹脂の圧力により圧縮される。
【００３７】
＜実施例３＞  次に本発明の実施例３の製造方法について説明する。実施例３は、溶融した樹脂を射出する際の樹脂の圧力で発泡シール材１６を圧縮するものである。この方法は、図２に示したように、発泡シール材１６を開口部２０の周囲部２１の表面に付着させた本体部品１２を金型に配置する。金型に配置した後の工程は図４から図８で説明した製造工程において、保持部品１８を除いた態様となる。以下では実施例３を、保持部品１８が取り付けられていないとした場合の図４から図８によって説明する。
【００３８】
実施例３では、図６に示すように金型が閉じる際、上金型２４と下金型２２とスライド金型２６と本体部品１２の一部とが組み合わされてキャビティ３６が画定する。このとき、本体部品１２の開口部２０の周囲の表面に付着した発泡シール材の表面と、本体部品１２の開口部２０の周囲部２１の裏面がキャビティ３６内に露出するように本体部品１２を金型に配置する。
この状態でキャビティ３６内に射出部２８から加熱溶融した樹脂を射出する。図７はキャビティ３６の内部が溶融した樹脂４０で充填された状態を示す。射出部２８から射出された樹脂４０の圧力で発泡シール材１６は強く圧縮される。この状態を樹脂が冷却されて固化するまで保持する。発泡シール材１６は強く圧縮されたまま、本体部品１２と樹脂４０の間で密封される。
樹脂が冷却されて固化したら図８に示すように上金型２４を矢印４２で示すように上昇させる。またスライド金型２６を矢印４４で示すように図面左方向へ移動させる。即ち、金型を開く。本体部品１２の開口部２０に樹脂製のコネクタ部品１４（樹脂部）が一体に成形されたコネクタケース１０が完成する。
キャビティ３６内に充填された溶融樹脂４０が冷却されて固化して図８に示す樹脂製のコネクタ部品１４となる際、樹脂は収縮する。溶融した樹脂４０が冷却して収縮して本体部品１２とコネクタ部品１４の間に空隙が生じてもその空隙には圧縮されていた発泡シール材１６が膨張して充填される。
樹脂を射出する前に本体部品１２に付着した発泡シール材１６はその内部に独立した気泡若しくは半独立した気泡を有しているために圧縮−ひずみ荷重が小さい。実施例３の製造方法によれば、図７に示すように、金型のキャビティ３６内に溶融した樹脂４０を射出すると、射出された樹脂４０の圧力により、圧縮−ひずみ荷重の小さい発泡シール材１６は強く圧縮される。従って射出した樹脂４０が冷却後に収縮したとしても強く圧縮された発泡シール材１６が膨張して樹脂４０が収縮することにより生じる本体部品１２との間の空隙に充填される。発泡シール材１６は樹脂が固化する前に十分圧縮されているので、発泡シール材１６が膨張して前記空隙に充填された後でも発泡シール材１６の圧縮率は少なくとも５％程度は確保できる。樹脂部品と本体部品との界面の間で少なくとも５％程度に圧縮された発泡シール材１６が密封されていれば、界面の気密性を保持することができる。
また、本実施例では、本体部品１２の開口部２０の周囲の表面に発泡シール１６を付着する。そして発泡シール材１６と、本体部品１２の開口部２０の周囲部２１の裏面（図３に符号１９で示す面）がキャビティ３６内に露出するように本体部品１２を金型に配置する。溶融樹脂４０は、発泡シール材１６の表面側に充填されるとともに、開口部２０を通過して本体部品１２の裏面側にも充填される。射出成形された樹脂部品１４は、開口部２０を通過して発泡シール材１６の表面側と本体部品１２の裏面側に圧接することになり、発泡シール材１６を圧縮状態に維持することができる。
本実施例の製造方法によれば、樹脂が冷却後に収縮しても樹脂製のコネクタ部品１４と本体部品１２の間の気密性が確保できる。即ち、樹脂を射出成形するだけで樹脂製のコネクタ部品１４（樹脂部）と本体部品１２の間の気密性が確保されたコネクタケース１０（成形体）を製造することができる。樹脂の射出成形後にコネクタ部品１４と本体部品１２の間の気密性を確実にするための付加的な工程は不要である。
【００３９】
なお、実施例３の製造方法において、実施例１で説明したように、付着した発泡シール材の周方向の少なくとも一部を、保持部材によって圧縮状態に保持しておくことも好適である。これにより溶融した樹脂の圧力で発泡シール材が圧縮される際に、発泡シール材が付着面方向にずれることを防止することができる。
また、実施例３の製造方法において、実施例２で説明したように、付着した発泡シール材の周方向の少なくとも一部を、金型に備えられた圧縮部材によって圧縮状態に保持しておくことも好適である。これにより溶融した樹脂の圧力で発泡シール材が圧縮される際に、発泡シール材が付着面方向にずれることを防止することができる。
【００４０】
＜実施例の変形例＞  次に上述した実施例の変形例を説明する。
＜変形例１＞  図１１を用いて変形例１を説明する。図１１は実施例１で説明した工程における図７に相当する変形例１の工程を示す図である。この変形例１では、上金型２４ｃにキャビティ３６内に射出される溶融樹脂４０の圧力を計測する圧力計測部６０を備えている。圧力計測部６０は、キャビティ３６に連通するシリンダ６２と、シリンダ６２に対して摺動可能なピストン６４と、ピストン６４に固定されたピストンロッド６６と、ピストン６４をキャビティ３６の方向へ付勢する弾性材６８を有している。
樹脂の射出部２８から溶融樹脂４０を射出すると、溶融樹脂４０の圧力によりピストン６４が上昇する。ピストン６４は弾性材６８によりキャビティ３６の方向へ付勢されているので、溶融樹脂４０のキャビティ３６内の圧力と弾性材６８によりピストン６４に付勢される圧力とが平衡状態となる位置までピストン６４が上昇する。従ってピストン６４に固定されたピストンロッド６６の上昇高さを計測することでキャビティ３６内の溶融樹脂４０の圧力が計測できる。溶融樹脂４０は樹脂の射出部２８から所定の圧力で射出されるので、圧力計測部６０によってキャビティ３６内の圧力を計測することで発泡シール材１６が異常な状態であるか否かを検出できる。例えば発泡シール材１６が本体部品１２から剥離して異常変形した場合などでは、圧力計測部６０によって計測されるキャビティ３６内の圧力の値が通常とは異なる値を示す。圧力計測部６０を備えることによって、変形しやすい発泡シール材１６が異常な状態であることを検出することができる。発泡シール材が樹脂部品と本体部品との界面に密封された後では発泡シール材が適正に圧縮されているか否かは外見からは判別できない。本変形例によれば、圧力計測部６０によって、発泡シール材が適正に圧縮されているか否かを判別することができる。発泡シール材１６を用いて製造される、樹脂部品と本体部品が一体成形された成形体の品質をより良く管理することができる。
＜変形例２＞  図１２により変形例２による成形体の製造方法を説明する。図１２（Ａ）は変形例２における本体部品１２ｂの模式的斜視図である。図１２（Ｂ）は本体部品１２ｂに発泡シール材１６を付着させた状態を示す。図１２（Ｃ）はコネクタ部品１４が成形された後のコネクタケース１０ｂの模式的斜視図を示す。図１２（Ｄ）は図１２（Ｃ）の１２Ｄ−１２Ｄ線に対応したコネクタケース１０ｂの縦断面の開口部２０付近の拡大図である。
この変形例２の本体部品１２ｂは、その開口部２０の周囲に凸部７０が設けてある。この変形例２では、凸部７０が設けられている本体部品１２ｂに樹脂製のコネクタ部品１４が一体成形されたコネクタケース１０ｂを成形するものである。図１２（Ａ）に示すように、本体部品１２ｂの凸部７０の内側領域２１が発泡シール材を貼り付ける予定面である。
図１２（Ｂ）に示すように、発泡シール材１６を本体部品１２ｂの開口部２０の周囲に設けられた凸部７０に沿って付着する。
図１２（Ｄ）に示すように、本体部品１２ｂの開口部２０は樹脂製のコネクタ部品１４により塞がれており、本体部品１２とコネクタ部品１４が一体成形されている。発泡シール材１６は、開口部２０の周囲に設けられた凸部７０に沿っており、本体部品１２ｂとコネクタ部品１４との間で圧縮された状態で封止されている。この発泡シール材１８が圧縮された状態で封止されていることによって、本体部品１２とコネクタ部品１４の気密性が確保される。本変形例によるコネクタケース１０ｂのより具体的な製造方法は、実施例１乃至３で詳細に説明した製造方法と同様の方法で製造することができる。
本変形例では、本体部品１２ｂの開口部２０の周囲に設けられた凸部７０に沿って発泡シール材１６を付着する。凸部７０によって、樹脂を射出する際に発泡シール材１６が付着面内方向にずれることを防止することができる。その結果、発泡シール材１６がその付着面内方向にずれることなく、厚さ方向に効率よく圧縮することができる。本変形例ではまた、凸部をまたぐように発泡シール材１６を付着してもよい。
【００４１】
＜変形例３＞  図１３により変形例３による成形体の製造方法を説明する。図１３（Ａ）は変形例３における本体部品１２ｃの模式的斜視図である。図１３（Ｂ）は本体部品１２ｃに発泡シール材１６を付着させた状態を示す。図１３（Ｃ）はコネクタ部品１４が成形された後のコネクタケース１０ｃの模式的斜視図を示す。図１３（Ｄ）は図１３（Ｃ）の１３Ｄ−１３Ｄ線に対応したコネクタケース１０ｂの縦断面の開口部２０付近の拡大図である。
図１３（Ａ）に示すように、この変形例３の本体部品１２ｃは、その開口部２０の周囲に溝部７２が設けてある。この変形例３では、溝部７２が設けられている本体部品１２ｃに樹脂製のコネクタ部品１４が一体成形されたコネクタケース１０ｃを成形するものである。図１３（Ｂ）に示すように、本体部品１２ｃの溝部７２の底面に発泡シール材１６を付着する。
図１３（Ｄ）に示すように、本体部品１２ｃの開口部２０は樹脂製のコネクタ部品１４により塞がれており、本体部品１２ｃとコネクタ部品１４が一体成形されている。発泡シール材１６は、開口部２０の周囲に設けられた溝部７２に沿って付着されており、本体部品１２ｃとコネクタ部品１４との間で圧縮された状態で封止されている。この発泡シール材１６が圧縮された状態で封止されていることによって、本体部品１２ｃとコネクタ部品１４の気密性が確保される。本変形例によるコネクタケース１０ｃのより具体的な製造方法は、実施例１乃至３で詳細に説明した製造方法と同様の方法で製造することができる。
本変形例では、本体部品１２ｃの開口部２０の周囲に設けられた溝部７２の底面に発泡シール材１６を付着する。発泡シール材１６を溝部７２の底面に付着することよって、樹脂を射出する際に発泡シール材１６が付着面内方向にずれることを防止することができる。その結果、発泡シール材１６がその付着面内方向にずれることなく、厚さ方向に効率よく圧縮することができる。本変形例の溝部７２の溝の断面形状は、矩形でも扇形でもよい。また、発泡シール材１６の一部が溝部７２内に納まっていればよい。
【００４２】
上記実施例または変形例において、発泡シール材の代わりに発泡性物質を含有しており、液状または粉末状のシール材を用いることもできる。その場合、本体部品の開口部の周囲に発泡性物質を含有する液状または粉末状のシール材を塗布する工程と、塗布したシール材に含有される発泡性物質を発泡させる工程を含む。その他は上述した実施例または変形例と同様の工程により、本体部品に樹脂部品が射出成形されており、樹脂部品と本体部品との間の気密性に優れた成形体を製造することが可能である。
特に発泡性物質を含有しており液状または粉末状のシール材を塗布する工程は機械による自動化に適している。本体部品に樹脂部品が射出成形されており、樹脂部品と本体部品との間の気密性に優れた成形体を、自動化に適した製造方法で製造することができる。
【００４３】
上記実施例または変形例において、発泡シール材は、射出した樹脂が固化した後の圧縮率が少なくとも５％以上であることが好ましい。発泡シール材が樹脂部材と本体部品との間の界面で少なくとも５％以上圧縮されていれば気密性を確保できる。
上記実施例または変形例において、発泡シール材は、射出した樹脂が固化する前の圧縮率が９０％程度であることが好ましい。射出した樹脂が固化する前の発泡シール材の圧縮率が９０％程度であれば、樹脂が固化して収縮した後の空隙に圧縮された発泡シール材が膨張して充填されても、樹脂が固化した後の発泡シール材の圧縮率が少なくとも５％以上となり、界面の気密性を保持することができるからである。
【００４４】
上記実施例１または実施例２では、発泡シール材を、本体部品のうち、外側に面した面内における開口部の周囲に付着した。発泡シール材を付着する位置は開口部内壁に沿って開口部の周囲に付着してもよい。また、本体部品のうち、内側に面した面内における開口部の周囲に付着してもよい。
【００４５】
上記で説明した製造方法で得られる成形体は、本体部品の開口部に樹脂部品が射出成形された成形体であり、本体部品の開口部の周囲の表面に発泡シール材が付着しており、射出成形された樹脂部品が開口部を通過し、表面側では発泡シール材の表面に当接し、裏面側では本体部品の裏面に当接しており、その樹脂部品が、発泡シール材を厚さ方向に５％〜９０％の範囲で圧縮している。この場合、本体部品の開口部の周囲の裏面にも発泡シール材が付着してしてもよい。樹脂部品が裏面側では本体部品の裏面に当接しているという場合、裏面側に付着した発泡シール材を介して、本体部品の裏面と樹脂部品が当接していてもよい。
この成形体では、本体部品と樹脂部品の間に、５％〜９０％の範囲で圧縮されている発泡シール材が介在しており、本体部品と樹脂部品の間の界面の気密性を確保することができる。射出成形された樹脂部品は、発泡シール材の表面側に圧接するとともに、開口部を通過して本体部品の裏面側に圧接している。即ち、発泡シール材は、その表裏両面から樹脂部品により圧力を受ける。発泡シール材を長期に亘って圧縮状態に維持することができる。
【００４６】
なお本発明は、樹脂部品を射出成形する前に発泡シール材を本体部品に付着する工程を有することで次の効果も得ることができる。
（１）発泡シール材は、その表面が凹凸状となるため、射出された樹脂との融着性が向上する。
（２）発泡シール材は、圧縮性が良い。従って、発泡シール材が射出された樹脂を押し返すことなく溶融した樹脂を本体部品の樹脂取付け面の近傍まで十分に行き亘らせることができる。
（３）発泡シール材は、柔軟性が高い。従って本体部品の開口部の周囲の形状が複雑な形状であっても発泡シール材を付着させやすい。
【００４７】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
【００４８】
上記実施例では、本体部品に樹脂部品を射出成形した成形体の本体部品として金属性のコネクタケースを例とした。しかし本発明の対象となる成形体はコネクタケースに限られるものではない。また本体部品の材質も金属に限られるものではなく、例えば射出成形する樹脂部品よりも溶融温度の高い樹脂を材質とするものであってもよい。
【００４９】
本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成し得るものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】図１（Ａ）は実施例１のコネクタケースの模式的斜視図である。図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に対応する縦断面の開口部付近の拡大図である。図１（Ｃ）は本体部品の模式的斜視図である。
【図２】本体部品に発泡シール材を付着させた状態を示す図である。
【図３】本体部品に保持部品を取り付けた状態を示す図である。
【図４】下金型に本体部品を配置した状態を示す図である。
【図５】金属端子を金型にセットした状態を示す図である。
【図６】金型を閉じた状態を示す図である。
【図７】キャビティ内に樹脂を射出した状態を示す図である。
【図８】金型を開いた状態を示す図である。
【図９】実施例１の図６の工程に対応する実施例２の工程を説明する図である。
【図１０】実施例１の図７の工程に対応する実施例２の工程を説明する図である。
【図１１】実施例の変形例１を説明する図である。
【図１２】図１２（Ａ）は変形例２における、本体部品の模式的斜視図である。図１２（Ｂ）は変形例２における、本体部品に発泡シール材を付着させた状態の図である。図１２（Ｃ）はコネクタケースの模式的斜視図である。図１２（Ｄ）は、図１２（Ｃ）の１２Ｄ−１２Ｄ線に対応する縦断面の開口部付近の拡大図である。
【図１３】図１３（Ａ）は変形例３における、本体部品の模式的斜視図である。図１３（Ｂ）は変形例３における、本体部品に発泡シール材を付着させた状態の図である。図１３（Ｃ）はコネクタケースの模式的斜視図である。図１３（Ｄ）は、図１３（Ｃ）の１３Ｄ−１３Ｄ線に対応する縦断面の開口部付近の拡大図である。
【符号の説明】
【００５１】
１０、１０ｂ、１０ｃ：コネクタケース
１２、１２ｂ、１２ｃ：本体部品
１４：コネクタ部品（樹脂部品）
１６：発泡シール材
１８：保持部品
２０：開口部
２１：周囲部
２２：下金型
２４、２４ｂ、２４ｃ：上金型
２６、２６ｂ：スライド金型
２８：射出部
３６：キャビティ
４０：溶融樹脂
５０ａ、５０ｂ：圧縮部材
６０：圧力計測部
７０：凸部
７２：溝部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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