(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工手段を備えたカセットを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、複数の加工工程に対応させて長尺状の被加工材の長手送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に配設し、被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施するように構成した順送り加工装置において、
本体を、基板と、この基板と所定距離を隔てて設けられた支持板と、前記基板と前記支持板との間において基板および支持板と直交する方向に移動可能に形成されたスライダと、前記カセットを前記スライダに取り付けてなり、前記スライダを駆動する駆動手段とによって形成し、
加工手段を回転切削工具とし、かつこの回転切削工具を前記スライダの移動方向と直交する方向に移動可能に構成して、前記加工ユニットを機械加工ユニットに形成すると共に、前記スライダの早送り移動を可能とし、被加工材に対して機械加工を連続して行ない得るように構成したことを特徴とする順送り加工装置。
【請求項２】
加工手段を備えたカセットを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、複数の加工工程に対応させて長尺状の被加工材の長手送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に配設し、被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施するように構成した順送り加工装置において、
本体を、基板と、この基板と所定距離を隔てて設けられた支持板と、前記基板と前記支持板との間において基板および支持板と直交する方向に移動可能に形成されたスライダと、前記カセットを前記スライダに取り付けてなり、前記スライダを駆動する駆動手段とによって形成し、
任意の加工ユニットにおける加工手段を回転切削工具とし、かつこの回転切削工具を前記スライダの移動方向と直交する方向に移動可能に構成して、前記加工ユニットを機械加工ユニットに形成すると共に、他の加工ユニットをプレス加工ユニットを含む加工ユニットに形成し、前記スライダの早送り移動を可能とし、被加工材に対して機械加工を連続して行ない得るように構成したことを特徴とする順送り加工装置。
【請求項３】
基板と支持板とを水平面に平行に、かつスライダを垂直方向に移動可能に形成したことを特徴とする請求項１または２記載の順送り加工装置。
【請求項４】
駆動手段をサーボモータとねじ対偶とを含む機構によって形成したことを特徴とする請求項１ないし３何れかに記載の順送り加工装置。
【請求項５】
ねじ対偶をボールねじで構成したことを特徴とする請求項４記載の順送り加工装置。
【請求項６】
スライダを基板と支持板との間に設けたガイドバーに沿って摺動するように形成したことを特徴とする請求項１ないし５何れかに記載の順送り加工装置。
【請求項７】
機械加工ユニットにおけるカセットを、工具を着脱可能に保持しかつ回転させ得るホルダと、このホルダをスライダの移動方向と直交する方向に移動させ得るＸＹテーブルとによって形成したことを特徴とする請求項１ないし６何れかに記載の順送り加工装置。
【請求項８】
ＸＹテーブルの駆動手段をリニアモータによって形成したことを特徴とする請求項７記載の順送り加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば被加工材に打抜き、曲げ絞り、切削、積層等の加工を行なう場合に、１組の装置の中で各工程の加工を行ない、順次次の工程に被加工材をピッチ送りして加工を追加して進め、最終工程で加工を完了させる順送り加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鋼板等の構造材料からなる板材に打抜き、曲げ絞り、圧縮等の成形加工をすることによって、所定の形状の板金製品を製作する場合には、数工程を経由するのが通常である。このような板金製品の製作数量が多い場合には、１個の加工用金型の中で各工程若しくはステージの加工を個々に行ない、順次に次のステージへ被加工材を送って加工を追加して進め、最終ステージで加工を完了させる手段が採用されている。このような加工用金型を順送り型と称しており、例えばプレスの１スタンプ毎に１個の板金製品を得ることができるため、極めて高能率であるという利点がある。
【０００３】
上記従来の順送り加工用金型においては、生産速度が高く、被加工材を投入後加工完了までの納期が短いと共に、プレス加工の途中工程における仕掛りが少なく、小人数による多量生産が可能であるという長所を有する反面において、下記のような問題点がある。すなわち１個の金型中に複数対のパンチ・ダイを組込む構造であるため、金型構造が極めて複雑となり、高精度の金型製作技術を必要とすると共に、製作期間が長大化し、製作費用が多額になる。
【０００４】
また金型の部分的破損、修理、調整に際しても、金型全体を分解する必要があり、これらの作業が煩雑であるため、多大の時間と工数を必要とする。更に多品種少量生産において、被加工品の形状、寸法が若干でも異なるときに、その都度専用の金型を製作する形態を採用した場合には、金型費が割高になり、近年次第にその要請が高まってきている所謂ＦＭＳ生産方式に応えることができないという問題点がある。
【０００５】
このような問題点を解決するために、本出願人は、すでに構造が簡単であり、かつ部分的調整その他を容易に行ない得る順送り加工装置についての出願を行なっている（例えば特願平２−１２１７６０号、同２−１２１７６１号等）。
【０００６】
図１１は本発明の前提である順送り加工装置の例を示す要部斜視図である。図１１において、１００〜５００は夫々加工ユニットであり、ベース１上に被加工材（図示せず）の送り方向に例えば２Ｐ（Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に配設する。これらの加工ユニット１００〜５００には複数の加工工程に対応する夫々１対のパンチおよびダイを設けてあるが、加工ユニット１００を例にとってその構成を説明する。
【０００７】
１０１は本体であり、略Ｕ字状に形成し、下端部に鳩尾状のあり１０２を一体に設け、ベース１に設けたあり溝１０３と係合させることによって被加工材の送り方向に移動調整可能、かつ被加工材の送り方向と直角方向の移動拘束可能に形成する。１０４は移動調整装置、１０５はクランプ装置である。１０６は油圧シリンダであり、本体１０１の上端部に設ける。１０７は位置測定装置であり、油圧シリンダ１０６の側面部に設ける。
【０００８】
次に１０８はカセットであり、略Ｕ字状に形成し、上部にパンチ若しくはダイ（何れも図示せず）を上下動可能に設けると共に、下部に上記パンチ若しくはダイと対をなすダイ若しくはパンチ（何れも図示せず）を設け、本体１０１に着脱可能に設ける。カセット１０８の位置決めは、加工ユニット３００において図示するように、位置決め部材３０９、３１０との係合によって行なう。１１１はクランプねじである。
【０００９】
すなわちカセット１０８を位置決め部材（図示せず、加工ユニット３００における符号３０９、３１０参照）を介して本体１０１に装着することによって所定の位置決めを行ない得ると共に、クランプねじ１１１の緊締によってその位置を固定し得る構成となっている。カセット１０８の固定後、油圧シリンダ１０６の作動桿（図示せず）と前記上下動可能に設けたパンチ若しくはダイとを連結する。
【００１０】
図１２は被加工材の加工状態を示す要部説明図であり、(a) は平面を示し、(b) は断面を示しており、同一部分は前記図１１と同一の参照符号で示す。図１２において２は被加工材であり、矢印方向にピッチＰで間欠的にピッチ送りされる。すなわち前記図１１において、カセット１０８（他のカセットにおいても同様）に設けた１対のパンチとダイとの間隙をピッチ送りされる。図１１および図１２においては、加工ユニット１００〜５００は夫々パイロット孔３の加工工程、円弧状の切込み４の加工工程、第１ないし第３の絞り加工工程に対応するように形成してある。
【００１１】
まず加工ユニット１００には、パイロット孔３を穿設するパンチおよびダイを備えると共に、被加工材２の送り方向下流側Ｐの位置に前記パイロット孔３に係合するガイド（図示せず）を備えてある。従って加工ユニット１００が作動する毎にパイロット孔３が順次穿設されると共に、穿設されたパイロット孔３にガイドが係合し、このパイロット孔３を基準として以後の位置決めおよび加工が行なわれ、被加工材２の非所望な位置ずれを防止し、精度を保持することができる。
【００１２】
次に加工ユニット２００においては、円弧状の切込み４が加工される。そして加工ユニット３００においては第１の絞り加工が行なわれ、被加工材２に椀状の突起５が形成されると共に、前記円弧状の切込み４はその幅を拡げて円弧状の溝６に変化する。更に加工ユニット４００においては、第２の絞り加工とフランジ孔７の加工が行なわれ、突起５の高さが増大する。加工ユニット５００においては第３の絞り加工が行なわれ、突起５の高さを所定の寸法に形成する。
【００１３】
以後図示省略したが縁切り加工その他の加工を行ない、所定の椀状の板金製品が得られるのである。なお加工ユニット２００〜５００においても、パイロット孔３と係合するガイドを設けることにより、所定の精度を確保するための位置決めが行なわれることは勿論である。
【００１４】
上記構成の順送り加工装置によれば、従来の順送り金型と比較して構造が簡単であると共に、製作も容易であり、多品種少量生産においても高能率の加工ができる利点を有するが、下記のような問題点がある。
【００１５】
すなわち従来の順送り加工装置においては、被加工材は通常帯板状のものが対象であることから、曲げ、絞り、打抜き、孔抜き等の所謂板金加工工程を主とするものが多い。従って製品の一部に例えばねじ穴等の機械加工を有するものであること、順送り加工工程に含めることが困難であり、順送り加工工程完了後において、改めてねじ穴等の機械加工を行っているのが通常であり、コスト高となるという問題点がある。
【００１６】
一方順送り加工によって得られる製品は、一般に小物が多く、しかも連続的に生産されるものであるため、１ロット内の数量が大であることが多い。このような大量の製品に対して改めて機械加工をすることは、専用の加工治具を必要とするのみならず、製品の取付け、取外しのための余剰の時間と工数を必要とするため、加工コストが嵩むのみならず、基準面のバラツキが影響して加工部分の寸法精度を向上させることが困難であるという問題点も併存する。
【００１７】
上記問題点を解決するために、本出願人は前記構成の順送り加工装置において、任意の加工ユニットの中間部に、機械加工手段を被加工材に対して近接離脱可能に設ける、という内容の発明、および任意の加工ユニットを複数個の主軸を備えた多軸機械加工ユニットに形成し、同時に複数の機械加工を行ない得るように形成する、という内容の発明について出願している（特願平３−２６９８３３号、同６−１６９１２０号）。
【００１８】
上記の構成により、製品となるべき部位が帯板状若しくはフープ状の長尺の被加工材中に存在する状態で、めねじ加工、おねじ加工を始めとして、穴あけ、皿もみ、面取り、座ぐり、かしめ、刻印等の複数の機械加工が１工程において同時に施されることになり、加工工数が低減されると共に、寸法精度を向上させることができるのである。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の装置においても、未だ若干の問題点がある。すなわち、上記の機械加工手段または多軸機械加工ユニットは、プレス加工ユニットとは別個の独自の構成であるため、加工対象が異なる場合には、その都度機械加工ユニットを準備しなければならず、装置全体としての互換性に乏しいため、順送り加工装置全体の配置替えが必要となり、取付け、取外しのための余剰の時間と工数を費消する、という問題点がある。
【００２０】
また、上記機械加工ユニットにおける加工時間は、プレス加工と比較すると一般に長時間を要するため、装置全体としての加工タクトが長くなり、生産性が低下する、という問題点もある。
【００２１】
一方、複数の機械加工部位を有する被加工体に対しては、複数の加工工具を備えたマシニングセンタが特に有効であるが、この場合においても、夫々の工程またはステージにおける加工時間が比較的長い場合が多く、また加工工程を複数工程に分割した場合には、高価なマシニングセンタを多数準備しなければならないため、装置全体に要する設備費が高騰する、という問題点がある。
【００２２】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点を解決し、複数個の機械加工工程を含む製品の加工コストを低減することができる順送り加工装置を提供することを課題とする。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、まず第１の発明においては、加工手段を備えたカセットを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、複数の加工工程に対応させて長尺状の被加工材の長手送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に配設し、被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施するように構成した順送り加工装置において、
本体を、基板と、この基板と所定距離を隔てて設けられた支持板と、前記基板と前記支持板との間において基板および支持板と直交する方向に移動可能に形成されたスライダと、このスライダを駆動する駆動手段とによって形成し、
加工手段を回転切削工具とし、かつこの回転切削工具をスライダの移動方向と直交する方向に移動可能に構成して、前記加工ユニットを機械加工ユニットに形成すると共に、前記スライダの移動を緩急自在に制御可能とし、被加工材に対して機械加工を連続して行ない得るように構成する、という技術的手段を採用した。
【００２４】
次に第２の発明においては、加工手段を備えたカセットを本体に着脱可能に設けてなる複数個の加工ユニットを、複数の加工工程に対応させて長尺状の被加工材の長手送り方向にｍＰ（ｍは任意の正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔に配設し、被加工材のピッチ送りに対して前記複数の加工工程を前記複数個の加工ユニットにより順次実施するように構成した順送り加工装置において、
本体を、基板と、この基板と所定距離を隔てて設けられた支持板と、前記基板と前記支持板との間において基板および支持板と直交する方向に移動可能に形成されたスライダと、このスライダを駆動する駆動手段とによって形成し、
任意の加工ユニットにおける加工手段を回転切削工具とし、かつこの回転切削工具をスライダの移動方向と直交する方向に移動可能に構成して、前記加工ユニットを機械加工ユニットに形成すると共に、他の加工ユニットをプレス加工ユニットを含む加工ユニットに形成し、前記スライダの移動を緩急自在に制御可能とし、被加工材に対して機械加工を連続して行ない得るように構成する、という技術的手段を採用した。
【００２５】
上記の発明において、基板と支持板とを水平面に平行に、かつスライダを垂直方向に移動可能に形成することができる。
【００２６】
次に上記の発明において、駆動手段をサーボモータとねじ対偶とを含む機構によって形成することができる。この場合、ねじ対偶をボールねじで構成することができる。
【００２７】
更に上記の発明において、スライダを基板と支持板との間に設けたガイドバーに沿って摺動するように形成することができる。
【００２８】
また更に上記の発明において、機械加工ユニットにおけるカセットを、工具を着脱可能に保持しかつ回転させ得るホルダと、このホルダをスライダの移動方向と直交する方向に移動させ得るＸＹテーブルとによって形成することができる。この場合、ＸＹテーブルの駆動手段をリニアモータによって形成することができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
図１および図２は各々本発明の実施の形態を示す要部正面図および一部断面要部側面図である。両図において、１２１〜１２５は夫々加工ユニットであり、ベース１上に長尺上の被加工材（図示せず）の長手送り方向に、例えば図１において左から順に、ｍＰ（ｍは正の整数、Ｐは被加工材の送りピッチ）の間隔（加工ユニット１２１〜１２５の加工中心線間の間隔）に配設する。
【００３０】
これらの加工ユニット１２１〜１２５には、複数の加工工程に対応する加工を行ない得るような加工手段を備えたカセット１１，１２を着脱可能に設けてある。すなわちカセット１１はプレス加工手段、カセット１２は機械加工手段を各々備えており、例えば加工ユニット１２１，１２３，１２５はプレス加工ユニット、加工ユニット１２２，１２４は機械加工ユニットに形成される。これらの加工ユニットの設置個数およびカセットの加工手段は、要求される加工態様および加工工程により適宜に選定される。図１は３個の加工ユニット１２１，１２３，１２５と２個の機械加工ユニット１２２，１２４を交互に配設した例である。
【００３１】
次に１３は本体であり、基板１４、基板１４上に立設されたガイドバー１５、ガイドバー１５の上端部に設けられた支持板１６、ガイドバー１５に沿って上下摺動移動するスライダ１７等によって構成されている。１８はねじ軸であり、支持板１６に正逆回転可能に設けられ、かつスライダ１７に設けられたナット部材１９と螺合し、ねじ対偶を形成している。このねじ対偶は通常の三角ねじまたは角ねじであってもよいが、ボールねじとすることが好ましい。
【００３２】
２０はモータであり、支持板１６にブラケット２１を介して設けられ、モータプーリ２２、ねじ軸１８に設けられたプーリ２３およびタイミングベルト２４を介してねじ軸１８を正逆回転させ得るように構成する。モータ２０は例えばＮＣサーボモータとするのが好ましい。２５は取付部材であり、スライダ１７の下部に設けられ、例えば水平方向に延びる１対の凸条間に、カセット１１，１２の上端部に設けられた取付部材２６の凹溝が係合することにより、カセット１１，１２の着脱が可能のように形成する。２７はクランプ装置であり、位置決め後のカセット１１，１２を所定位置に固定するためのものである。
【００３３】
次にカセット１１の構成について説明する。カセット１１は、ダイセットを形成する上板２８、下板２９およびガイドバー３０と、上板２８を上下動させる作動部材３１と、前述の取付部材２６とから構成される。すなわち、上板２８と下板２９とには、例えば金型構成する１対の上型および下型、または打抜型を構成する１対のパンチおよびダイ等が取付けられ、所定の打抜き、曲げ絞り、圧縮その他のプレス加工を行なうことができる。
【００３４】
図３および図４は各々図１および図２におけるカセット１２を拡大して示す要部正面図および要部側面図であり、同一部分は前記図１および図２と同一の参照符号で示す。図３および図４において、３２はＸＹテーブルであり、取付部材２６の下部に設けられ、スライダ１７の移動方向（この場合は上下方向）と直交する方向（この場合は水平方向）に移動可能に形成されている。ＸＹテーブル３２の駆動手段としては、リニアモータが有効であり、例えば移動方向にＮＳ磁極が交互に設けられた固定子３３と、この固定子３３の磁界中に設けられたコイルからなる可動子３４との組合せによる可動コイル型とすることができるが、逆の組合せの可動磁石型としてもよい。
【００３５】
３５はホルダであり、前記ＸＹテーブル３２の下部に設けられ、例えば高速スピンドルモータのようなモータ３６と、このモータ３６の主軸に設けられたチャック３７とから構成される。３８は工具であり、チャック３７に着脱可能としてあり、ドリル、エンドミル、砥石その他の回転切削工具とすることができる。なおモータ３６を可変速に形成すれば、リーマ、タップ等の低速回転工具の使用も可能である。
【００３６】
図５は図３および図４におけるホルダ３５の変形例を示す要部正面図である。図５において、ホルダ３５はブラケット３９を介してＸＹテーブル３２に設けられ、モータ３６の軸線が水平面と平行になるように形成されており、その主軸には支持具４０を介して、例えば円板状の工具３８が取付けられる。このような工具としては、フライスカッタ、溝切りカッタ、砥石等を使用できる。
【００３７】
上記の構成により、例えば図１において、例えばフープ状の長尺の被加工材をピッチ送り装置（何れも図示せず）を介して加工ユニット１２１〜１２５に順にピッチ送りすると、まず加工ユニット１２１において、スライダ１７の下降に伴ない、カセット１１に設けられたパンチおよびダイ（何れも図示せず、以下同じ）により、被加工材に基準となるパイロット孔が加工される。
【００３８】
次に加工ユニット１２２においては、被加工材に設けられたパイロット孔にガイドが係合し、すなわちパイロット孔を基準として、カセット１２に設けられた機械加工手段によって所定の機械加工が行なわれる。以下同様にして加工ユニット１２３〜１２５において第１のプレス加工、第２の機械加工および第２のプレス加工が順次行なわれるのである。従って被加工材に対する加工を複数工程に分割し、特に機械加工工程を細分割し、それらの複数の加工工程を複数個の加工ユニットによって、好ましくは可能な限り加工時間を均等化することにより、加工に要する時間を短縮し、生産性を向上させ得るのである。
【００３９】
上記順送り加工において、スライダ１７はモータ２０として例えばＮＣサーボモータを使用することにより制御して移動させられるから、プレス加工は勿論のこと、制御送りが要求される機械加工に対しても充分に対応ができるのである。また機械加工ユニット１２２，１２４においては、図３ないし図５に示されるように、工具３８はＸＹテーブル３２によって水平面内に移動可能であるから、スライダ１７の上下動を加えて３次元的移動が可能であり、工作機械に要求される工具３８の移動機能を充分に具備しているのである。
【００４０】
すなわち、スライダ１７はモータ２０によりねじ軸１８およびナット部材１９を介して迅速な上下動が可能であるから、カセット１１に備えられたプレス加工手段を作動させて、所定のプレス加工を行なうことができる。一方、機械加工ユニットの場合には、上記スライダ１７の早送りによって、カセット１２に備えられた機械加工手段を急速に被加工材の加工部位に接近させ、以後はモータ２０による制御送りにより、必要あればＸＹテーブル３２の移動も併せて行ない、所定の機械加工を行なうことができるのである。
【００４１】
また加工ユニット１２１〜１２５を構成する本体の構成が基本的に共通であり、カセット１１，１２の交換のみで段取替が可能であるため、順送り加工の工程設定が極めて容易である。従って少量多品種の加工に対しても、段取替による休止時間を大幅に短縮させることができ、稼動効率の向上が可能である。
【００４２】
上記の発明の実施の形態においては、基板１４および支持板１６が水平面と平行に配置され、両者を連結するガイドバー１５が垂直方向に設けられたいわゆる竪型のものについて説明したが、基板１４および支持板１６が垂直面と平行に、およびガイドバー１５が水平方向に設けられた、いわゆる横型のものに対しても本発明の適用が可能である。
【００４３】
また、スライダ１７の移動を案内するガイドバー１５は、大型のものまたは剛性を要求されるものについては複数本とするのが好ましいが、１本のものでもよく、場合によっては柱状または梁状に形成し、その側面に沿ってスライダ１７が摺動または滑動する構成としてもよい。
【００４４】
更に、加工ユニットをプレス加工ユニットと機械加工ユニットとによって形成した例を示したが、プレス加工ユニットの他に、深絞り加工に必要な熱処理加工、表面改質のための表面処理加工、異形状構成部材の積層組立加工等も含め得ると共に、全体の加工ユニットを機械加工ユニットによって形成することもできる。
【００４５】
【実施例】
（実施例１）
図６は本発明の順送り加工装置による加工の第１実施例を示す説明図であり、（ａ）は被加工品を示す斜視図、（ｂ）は被加工材の加工状態を示す要部平面図、（ｃ）〜（ｆ）は夫々被加工材の要部断面図であり、同一部分は前記図１２と同一の参照符号で示す。
【００４６】
図６に示すように、被加工品５１は例えば正方形状の台座部５２の中央部に例えば正方形状の凸部５３を有すると共に、台座部５２の四隅には貫通穴５４を有する。
【００４７】
このような被加工品５１を成形するには、まずフープ状の長尺の被加工材２を図６（ｂ）に示すように矢印方向にピッチＰで間欠的にピッチ送りし、第１の加工ユニット（図示せず、以下同じ）において、基準となるべきパイロット孔３を穿設し（プレス加工、機械加工の何れでもよい）、次に第２の加工ユニットにおいて、このパイロット孔３にガイド（加工ユニットに備えてある、以下同じ）を係合させた状態で、凸部５３を半抜き加工する。すなわち、被加工材２の厚さ寸法ｔに対し、パンチにより凸部５３の高さ寸法ｔ1 （ｔ1 ＜ｔ）に相当する深さ寸法の凹部５５を成形する。
【００４８】
次に第３の加工ユニットにおいて、前記第２の加工ユニットにおけると同様に、パイロット孔３にガイドを係合させた状態で、台座部５２を半抜き加工する。
【００４９】
更に被加工材２をピッチ送りして、第４の加工ユニットである機械加工ユニットにおいて、台座部５２の底面を、凹部５５と同一面となるように切削加工する。この場合の切削工具としては、エンドミルを使用してもよいが、平フライスまたは正面フライスのような工具を使用することが好ましい。また、上記切削加工部分が広い場合には、加工工程を複数個に分割し、複数個の機械加工ユニットによって行なうことが、加工タクトを短縮するために好ましい。更に、切削加工を例えば荒加工、中加工、仕上加工のように分割してもよい。
【００５０】
そして第５の加工ユニットにおいて、台座部５２の四隅に貫通穴５４をパンチとダイとによって成形し、最終の第６の加工ユニットにおいて、台座部５２の外形抜き加工を行なって加工を完成させるのである。
【００５１】
図６においては、台座部５２および凸部５３の平面への投影輪郭形状が正方形である場合の例について示したが、これに限らず、三角形、長方形、円形、楕円形その他の幾何学的形状のものであっても適用可能であることは勿論である。
【００５２】
（実施例２）
図７は本発明の順送り加工装置による加工の第２実施例を示す説明図であり、（ａ）は被加工品を示す斜視図、（ｂ）〜（ｄ）は夫々被加工材の加工工程における加工状態を示す要部断面図である。図７において、被加工品６１は略長方形状の外形部６２の中央部に凹部６３を有すると共に、四隅には貫通穴６４を有する。
【００５３】
上記のような被加工品６１を成形するには、前記図６におけるものと同様に、被加工材２にまずパイロット孔（図示せず）を順次穿設すると共に、このパイロット孔にガイドを係合させた状態で、第１の加工ユニットにおいて、凹部６３を半抜き加工する。これにより被加工材２の上面には凹部６３と対応する形状の凸部６５が成形される。この加工においては、凹部６３を形成すべきパンチを下側に、凸部６５を形成すべきダイは上側に配設して行なう。
【００５４】
次に第２の加工ユニットにおいて、凸部６５を切削加工して、被加工材２の上面を面一（つらいち）に形成し、被加工品６１の底面を形成する。そして第３の加工ユニットにおいて、貫通穴６４を打抜き成形し、最終の第４の加工ユニットにおいて、外形部６２の外形抜き加工を行なって加工を完成させる。この場合、貫通穴６４の打抜き成形と外形部６２の外形抜き加工とを、同一の加工ユニットによって行なってもよい。
【００５５】
（実施例３）
図８は本発明の順送り加工装置による被加工品の第３実施例を示す説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は縦断面図である。図８において、被加工品７１は被加工材である板材から、複数工程の深絞り成形によって有底中空筒状に成形されると共に、一部に横穴７２および竪穴７３を設けたものである。このような被加工品７１は、複数個のプレス加工ユニットと、例えば水平方向の主軸および垂直方向の主軸にドリルを備えた２個の機械加工ユニットとを組合せた順送り加工装置によって成形することができる。なお、被加工品７１の軸線と同軸の竪穴７３は、プレス加工ユニットにおけるパンチ・ダイによって成形してもよい。
【００５６】
（実施例４）
図９は本発明の順送り加工装置による被加工品の第４実施例を示す縦断面図であり、（ａ）は内溝を有するもの、（ｂ）は外溝を有するものを示す。図９において、被加工品７４は複数個のプレス加工ユニットによって、有底中空筒状に成形され、内溝７５または外溝７６が機械加工ユニットによって形成される。
【００５７】
この場合、機械加工ユニットに設けられるカセット１２は、前記図３および図４において、工具３８としては例えばＴ溝フライスを使用し、かつＸＹテーブル３２のＸＹ方向の制御駆動により、上記Ｔ溝フライスの軸線が被加工品７４の軸線の周囲に円軌跡を描くように作動させればよい。
【００５８】
（実施例５）
図１０は本発明の順送り加工装置による被加工品の第５実施例を示す斜視図であり、（ａ）は溝を有するもの、（ｂ）は切欠きを有するものを示す。図１０において、被加工品７７は前記図９に示す被加工品７４と同様に複数個のプレス加工ユニットによって、有底中空筒状に成形され、機械加工ユニットにより、溝７８または切欠き７９が形成されるのである。
【００５９】
【発明の効果】
本発明は、以上記述のような構成および作用であるから、下記のような効果を奏し得る。
【００６０】
（１）被加工材の順送り加工工程において、複数個の機械加工、またはこれらの機械加工と複数個のプレス加工を含む加工とを、連続して同時に行ない得るため、加工能率が高く、コスト低減が可能である。
【００６１】
（２）プレス加工を含む加工により製品とした後に残余の機械加工を行なうものと比較して、加工治具を製作する必要がないのみならず、被加工品の取付け、取外しのための余剰な時間と工数が節減できると共に、寸法精度を向上させ得る。
【００６２】
（３）加工ユニットを構成する本体は、プレス加工ユニットと機械加工ユニットに共通して適用可能であり、カセットを交換するのみで段取替えができるため、装置全体の稼動効率の向上が可能である。
【００６３】
（４）加工工程を複数個に分割細分化できるため、金型費を大幅に低減させ得ると共に、短時間で部品の立上げができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す要部正面図である。
【図２】本発明の実施の形態を示す一部断面要部側面図である。
【図３】図１および図２におけるカセット１２を拡大して示す要部正面図である。
【図４】図１および図２におけるカセット１２を拡大して示す要部側面図である。
【図５】図３および図４におけるホルダ３５の変形例を示す要部正面図である。
【図６】本発明の順送り加工装置による加工の第１実施例を示す説明図であり、（ａ）は被加工品を示す斜視図、（ｂ）は被加工材の加工状態を示す要部平面図、（ｃ）〜（ｄ）は夫々被加工材の要部断面図である。
【図７】本発明の順送り加工装置による加工の第２実施例を示す説明図であり、（ａ）は被加工品を示す斜視図、（ｂ）〜（ｄ）は夫々被加工材の加工工程における加工状態を示す要部断面図である。
【図８】本発明の順送り加工装置による被加工品の第３実施例を示す説明図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は縦断面図である。
【図９】本発明の順送り加工装置による被加工品の第４実施例を示す縦断面図であり、（ａ）は内溝を有するもの、（ｂ）は外溝を有するものを示す。
【図１０】本発明の順送り加工装置による被加工品の第５実施例を示す斜視図であり、（ａ）は溝を有するもの、（ｂ）は切欠きを有するものを示す。
【図１１】本発明の前提である順送り加工装置の例を示す要部斜視図である。
【図１２】被加工材の加工状態を示す要部説明図であり、（ａ）は平面、（ｂ）は断面を示す。
【符号の説明】
１１，１２  カセット
１４  基板
１６  支持板
１７  スライダ
１２１〜１２５  加工ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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