(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼管内部にコンクリートを充填せずに縦方向に連結した複数本の鋼管と、横方向に配設された帯鉄筋と、前記鋼管および前記帯鉄筋を包み込んで打設されたコンクリートを備えた鋼管コンクリート合成橋脚における鋼管の継手構造であって、
前記鋼管のうちの一対の鋼管の突き合せ端部を含む外周部または内周部に配置された継手管と、該一対の鋼管の端部と該継手管との隙間に打設されたグラウト材を有し、
前記鋼管の前記グラウト材が打設される範囲の下端に設置され、前記グラウト材の流逸を防止し、前記継手管が載置される底部材と、
前記鋼管の前記グラウト材が打設される範囲に設置された、突起または突条からなる支圧材と、
前記継手管の前記グラウト材が打設される範囲に設置された、突起または突条からなる支圧材とを具備し、
前記底部材が前記鋼管の内周または外周に配置された環状のもので、かつ該部材の上面が円錐状にテーパ加工されたものであって、前記継手管の下端面が前記底部材の上面に整合するように円錐状にテーパ加工されていることを特徴とする鋼管の継手構造。
【請求項２】
前記グラウト材が、設計基準強度σｃｋ＝６０００ｋＰａの速硬性高強度モルタルであることを特徴とする請求項１記載の鋼管の継手構造。
【請求項３】
前記鋼管の突き合せ端面に、モルタルの漏れ止め用の樹脂またはパッキングを配置、あるいは、該配置に重ねて速硬性高強度モルタルを打設することを特徴とする請求項１または２記載の鋼管の継手構造。
【請求項４】
前記鋼管に設置された支圧材と、前記継手管に設置された支圧材とが、管軸方向で互い違いに配置されていることを特徴とする請求項１〜３の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
【請求項５】
前記継手管が、グラウト材の打設を確認するための空気抜き兼充填確認穴を、管軸方向に複数有すことを特徴とする請求項１〜４の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
【請求項６】
前記継手管が、突条付き圧延鋼板により形成された内面リブ付鋼管または外面リブ付鋼管であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
【請求項７】
前記鋼管に設置された支圧材または前記継手管に設置された支圧材が、管軸方向または周方向にそれぞれ複数配置され、該支圧材間の隙間が略Ｔ字状をなすことを特徴とする請求項１〜５の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
【請求項８】
前記継手管が、前記鋼管の一方に前記底部材または取付材を介して溶接されていることを特徴とする請求項１〜７の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、鋼管の継手構造、特に、山岳部などを通過する高速道路などの高橋脚に採用されている鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０は従来の鋼管コンクリート合成橋脚の説明図であり、図１０の（ａ）は正面図、図１０の（ｂ）は図１０の（ａ）のＡ−Ａ矢視図である。図１０において、鋼管コンクリート合成橋脚１２１は、複数本の鋼管１２３を縦方向に連結した引張部材１２４と、横方向に配設された帯鉄筋１２５と、該鋼管１２３および該帯鉄筋１２５を包み込んで打設されたコンクリート１２６により構成されている。
【０００３】
該鋼管コンクリート合成橋脚は、山岳部を通過する高速道路などの高橋脚の橋梁を能率良く施工するものとされている。このとき、橋脚の高さが３０m〜１００m以上にも亘ることがある。
【０００４】
前記引張部材の連結は、▲１▼鋼管の端部同士を突合せ溶接するもの。▲２▼下記重ね継手構造などがあり、前者は、雨風などの天候により工程が左右され、この溶接接合が工期上のクリティカルパスとなっていた。
【０００５】
図１１は特開平７−１５８０１６号公報に開示された従来の、鋼管・コンクリート複合構造柱状体における鋼管の重ね継手構造の概略を示す断面図である。
【０００６】
図１１において、上下２本の鋼管１０１、１０２がほぼ同一軸上に配置され、該鋼管１０１、１０２の端部の内周面にはリブ１１０、１２０が突設されている。一方、該鋼管１０１、１０２の継ぎ目部分２００の内周部には両鋼管をまたいでジョイント鋼材（短鋼管）１０３が配設され、該ジョイント鋼材１０３の外周面にはリブ１３０が突設されている。そして、前記鋼管１０１、１０２および前記ジョイント鋼材１０３の隙間にはコンクリート１０５が打設されている。
【０００７】
すなわち、該鋼管の重ね継手構造においては、下方の鋼管１０１の上端部の内部に、ジョイント鋼材１０３を配置し、次に、該下方の鋼管１０１の上に上方の鋼管１０２を配置し、これら鋼管１０１、１０２の内部にコンクリート１０４を打設するだけで、これら鋼管１０１、１０２を接合することができるものである。
【０００８】
したがって、前記鋼管１０１、１０２内部のコンクリート打設に引き続きまたは並行して、これら鋼管１０１、１０２の外周部にもコンクリート１０６を打設すれば、鋼管コンクリート合成橋脚の一部が容易に形成され、順次継ぎ足しできるから、前記工程を繰り返すことにより、簡単な工事で能率良く、また十分な強度の鋼管コンクリート合成橋脚を構築することが可能になる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術においては、以下のような問題がある。すなわち、
１）背が高い高橋脚では、橋脚自体の自重を低減するために橋脚内部に内型枠を配置してコンクリートを打設するのが一般的であるものの、従来技術では、鋼管内部にもコンクリートが充填されている。
【００１０】
２）鋼管とジョイント鋼材の隙間に、該鋼管内に充填するコンクリートを侵入させ、該侵入したコンクリートにより、鋼管とジョイント鋼材の接合を図っているから、その接合強度が不足し、また、前記充填したコンクリートが固化するまで、次工程（もう一段上の鋼管との接合工程）に移ることができないため、工期の短縮が困難である。
【００１１】
３）さらに、鋼管の端面同士の付き当て部に隙間が生じ、前記充填されたコンクリートが流逸する。
【００１２】
４）鋼管の内リブとジョイント鋼材の外リブが同じ位相で向かい合っているから、該部分のコンクリートが極端に薄くなり、亀裂が発生し易いいため、鋼管とジョイント鋼材との間で力の伝達に支障が生じる。
【００１３】
本発明はかかる問題点を解決するためになされたものであり、鋼管内部にコンクリートを充填せずに、鋼管が、迅速に容易に接合され、かつ十分な接合強度を保証する、鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決するための本発明の、鋼管の継手構造の特徴は、以下のとおりである。
【００１５】
［１］鋼管内部にコンクリートを充填せずに縦方向に連結した複数本の鋼管と、横方向に配設された帯鉄筋と、前記鋼管および前記帯鉄筋を包み込んで打設されたコンクリートを備えた鋼管コンクリート合成橋脚における鋼管の継手構造であって、
前記鋼管のうちの一対の鋼管の突き合せ端部を含む外周部または内周部に配置された継手管と、該一対の鋼管の端部と該継手管との隙間に打設されたグラウト材を有し、
前記鋼管の前記グラウト材が打設される範囲の下端に設置され、前記グラウト材の流逸を防止し、前記継手管が載置される底部材と、
前記鋼管の前記グラウト材が打設される範囲に設置された、突起または突条からなる支圧材と、
前記継手管の前記グラウト材が打設される範囲に設置された、突起または突条からなる支圧材とを具備し、
前記底部材が前記鋼管の内周または外周に配置された環状のもので、かつ該部材の上面が円錐状にテーパ加工されたものであって、前記継手管の下端面が前記底部材の上面に整合するように円錐状にテーパ加工されていることを特徴とする鋼管の継手構造。
［２］前記グラウト材が、設計基準強度σｃｋ＝６０００ｋＰａの速硬性高強度モルタルであることを特徴とする［１］記載の鋼管の継手構造。
［３］前記鋼管の突き合せ端面に、モルタルの漏れ止め用の樹脂またはパッキングを配置、あるいは、該配置に重ねて速硬性高強度モルタルを打設することを特徴とする［１］または［２］記載の鋼管の継手構造。
［４］前記鋼管に設置された支圧材と、前記継手管に設置された支圧材とが、管軸方向で互い違いに配置されていることを特徴とする［１］〜［３］の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
［５］前記継手管が、グラウト材の打設を確認するための空気抜き兼充填確認穴を、管軸方向に複数有すことを特徴とする［１］〜［４］の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
［６］前記継手管が、突条付き圧延鋼板により形成された内面リブ付鋼管または外面リブ付鋼管であることを特徴とする［１］〜［５］の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
［７］前記鋼管に設置された支圧材または前記継手管に設置された支圧材が、管軸方向または周方向にそれぞれ複数配置され、該支圧材間の隙間が略Ｔ字状をなすことを特徴とする［１］〜［５］の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
［８］前記継手管が、前記鋼管の一方に前記底部材または取付材を介して溶接されていることを特徴とする［１］〜［７］の何れか一つに記載の鋼管の継手構造。
【００１６】
【発明の実施の形態】
［実施の形態１］
図１、図２および図３は、本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の一実施形態を示す全体斜視図、部分斜視図および部分断面図である。図１、図２および図３において、引張部材１は、第一の鋼管１０と第二の鋼管２０と第三の鋼管３０を、継手管４０および継手管５０により接合したものであって、継手管４０と第一の鋼管１０の隙間６１、継手管４０と第二の鋼管２０の隙間６２、継手管５０と第二の鋼管２０との隙間６３、継手管５０と第三の鋼管３０との隙間６４には、それぞれ速硬性高強度モルタル７０（以下、モルタル７０と称す）が圧入されている。
【００１７】
すなわち、それぞれの前記第一の鋼管１０と前記第二の鋼管２０は、前記継手管４０の略中央で突き当たり、該突き当たり部８０には、樹脂またはパッキン８１が配置され、前記モルタル７０の流逸を防止している。また、継手管４０の下端面は、第二の鋼管２０に設置された底部材２２に、樹脂またはパッキン９１を介して載置されている。また、該底部材２２には、継手管４０の水平方向の位置を決める位置決め部材２３が設置されている。
【００１８】
さらに、継手管４０の下端部には、モルタル７０を圧入するためのモルタル圧入口４２が穿設され、該モルタル圧入口４２にモルタルを圧送するモルタル圧送管４３が接合される。また、継手管４０の側面には管軸方向に複数の空気抜き兼充填確認穴４４が穿設されている。
【００１９】
したがって、あらかじめ第二の鋼管２０に底部材が設置されている場合は、１）継手管４０内に第一の鋼管１０を挿入し、該第一の鋼管１０の下端面を樹脂またはパッキン８１を介して前記第二の鋼管２０の上端面に載置する。
２）該状態（前記第一の鋼管１０は図示しない吊り上げ手段により吊り下げられている）において、継手管４０を、第二の鋼管２０に設置された底部材２２に樹脂またはパッキン９１を介して載置し（位置決め部材２３により位置決めされている）。
３）該状態（前記第一の鋼管１０は図示しない吊り上げ手段により吊り下げれている）において、前記モルタル圧入口４２よりモルタルを圧入する。
４）該モルタル圧入により、圧入されたモルタルは、まず、円周方向に充填され、やがて、管軸方向で上方に充填されていく。
５）したがって、下方の空気抜き兼充填確認穴４４から充填されたモルタル７０が押出されることにより、該充填が確認され、該押出し現象は下方から上方の充填確認穴４４に移動していく。
６）ここで、モルタル７０が押出されている空気抜き兼充填確認穴４４を、別途用意した栓４５により閉塞して、７）前記モルタルの圧入を継続し、前記確認と前記閉塞を繰り返す。
【００２０】
または、第二の鋼管２０に底部材が設置されていない場合は、１）継手管４０内に第二の鋼管２０を挿入し、２）第一の鋼管１０の下端面を樹脂またはパッキン８１を介して前記第二の鋼管２０の上端面に載置する。
３）該状態（前記第一の鋼管１０は図示しない吊り上げ手段により吊り下げられている）において、継手管４０を、第一の鋼管１０の外周を包囲する位置まで持ち上げ、
４）底部材２２を第二の鋼管２０の所定位置に設置し、
５）該底部材２２に樹脂またはパッキン９１を介して、前記継手管４０を載置する（位置決め部材２３により位置決めされている）。
６）該状態（前記第一の鋼管１０は図示しない吊り上げ手段により吊り下げられている）において、前記モルタル圧入口４２よりモルタルを圧入する。
７）該モルタル圧入により、圧入されたモルタルは、まず、円周方向に充填され、やがて、管軸方向で上方に充填されていく。
８）したがって、下方の空気抜き兼充填確認穴４４から充填されたモルタル７０が押出されることにより、該充填が確認され、該押出し現象は下方から上方の充填確認穴４４に移動していく。
９）ここで、モルタル７０が押出されている空気抜き兼充填確認穴４４を、別途用意した栓４５により閉塞して、１０）前記モルタルの圧入を継続し、前記確認と前記閉塞を繰り返すし、１１）やがて、最高位置にある空気抜き兼充填確認穴４４から前記モルタルが流れ出た時点で、前記モルタルの圧入を完了する。
【００２１】
以上の工程により、引張部材１を容易に、かつ確実に製造することが可能になる。
【００２２】
図３において、前記第一の鋼管１０および前記第二の鋼管２０の外周面には、円周上に複数の鋼管側支圧材１１および２１が管軸方向に複数段設置され，一方、前記継手管４０の内周面にも同様に、円周上に複数の継手管側支圧材４１が管軸方向に複数段設置されている。さらに、鋼管側支圧材１１と継手管側支圧材４１、および鋼管側支圧材２１と継手管側支圧材４１は何れも、管軸方向で互い違いに配置されている。したがって、鋼管側支圧材１１と継手管側支圧材４１、および鋼管側支圧材２１と継手管側支圧材４１が同じ位相で対峙することがないから、前記モルタル７０の充填に際し、モルタル７０が移動する隙間が保証される。
【００２３】
図４は、本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の一実施形態における力の伝達を説明する部分断面図である。なお、図３で説明した実施の形態１と同じ部分には、これと同じ符号を付し、一部の説明を省略する。
【００２４】
図４の（ａ）において、モルタル７０が固化した状態において、第一の鋼管１０と第二の鋼管２０の間に引張り力が作用した場合、第一の鋼管１０と継手管４０の間のせん断力、および第二の鋼管２０と継手管４０の間のせん断力を受けるモルタル層の厚さが保証されると共に、これらせん断力が、鋼管側支圧材１１と継手管側支圧材４１の間のモルタル７０、および鋼管側支圧材２１と継手管側支圧材４１の間のモルタル７０に圧縮力として作用するため、該モルタル７０が破損し難い。一方、図４の（ｂ）においては、鋼管側支圧材１１と継手管側支圧材４１、および鋼管側支圧材２１と継手管側支圧材４１が、何れも近接ないし対峙しているから、モルタル７０に極端に薄い層が生じ、該部分において亀裂が発生し易い。
【００２５】
［実施の形態２］
図５は、本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態における部分断面図である。なお、図３で説明した実施の形態１と同じ部分には、これと同じ符号を付し、一部の説明を省略する。図５において、第一の鋼管１０と第二の鋼管２０，は、継手管４０の略中央で突き当たり、該突き当たり部８０には、樹脂またはパッキン８１が配置されている。
【００２６】
さらに、前記第二の鋼管２０の上端部の外周には、外縁部が上向きフランジを有す円環状の先行モルタル受け部材２４が設置され、前記隙間６１および前記隙間６２にモルタル７０が打設される前に、先行モルタル受け部材２４内にモルタル７１を先行して打設する。したがって、該モルタル７１は、前記樹脂またはパッキン８１と協働して前記モルタル７０の流逸を防止している。
【００２７】
［実施の形態３］
図６は、本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態における鋼管の部分斜視図である。なお、図３で説明した実施の形態１と同じ部分には、これと同じ符号を付し、一部の説明を省略する。図６において、第一の鋼管１０の外周面には、円周上一段目に複数の鋼管側支圧材１１ａ，１１ｂが隙間１１ｃだけ離れて設置され、二段目に複数の鋼管側支圧材１１ｄ，１１ｅが隙間１１ｆだけ離れて設置され、三段目に複数の鋼管側支圧材１１ｇ，１１ｈが隙間１１ｉだけ離れて設置されている。そして、隙間１１ｃと隙間１１ｆ、および隙間１１ｆと隙間１１ｉは、円周方向で位相が異なり、略Ｔ字状に隙間を形成している。
【００２８】
したがって、これら隙間１１ｃ、隙間１１ｆ、隙間１１ｉが、充填時においてモルタル７０が上昇する経路となり易い。さらに、これら隙間が前記Ｔ字状に配置されていることから、上昇してきたモルタル７０は、円周方向に流れ易くなり、該円周方向に充満した後、これら隙間を経由して上昇し易くなる。よって、局所的な未充填を防止することができる。
【００２９】
なお、これら支圧材の設置形態は、何れの鋼管においても、また、鋼管の上端部または下端部の一方または両方、あるいは、継手管においても実施可能であり、さらに、継手管が鋼管の内面に配置される場合も実施可能である。
【００３０】
なお、本発明は、これら支圧材があらかじめ工場において溶接されるものに限定するものではなく、圧延により形成されたリブ付き鋼板から製造された内面リブ付き鋼管または外面リブ付き鋼管の場合には、該リブを所定の間隔で前記Ｔ字状に削除してもよい。
【００３１】
［実施の形態４］
図７は、本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態における鋼管の部分断面図である。図７において、引張部材２は、第一の鋼管１５と第二の鋼管２５を、その内面に配置された継手管４５により接合したものであって、継手管４５と第一の鋼管１５の隙間６５、継手管４５と第二の鋼管２５の隙間６６には、それぞれ速硬性高強度モルタル７０（以下、モルタル７０と称す）が圧入されている。
【００３２】
なお、第二の鋼管２５の内周で管端より所定の距離に底部材８５が設置され、該底部材８５に継手管４５が載置されている。また、前記第二の鋼管２５の上端部から所定の距離だけ下方（前記底板材８５の設置位置より上方）に、モルタル７０を圧入するためのモルタル圧入口２７が穿設され、該モルタル圧入口２７にモルタルを圧送するモルタル圧送管２８が接合される。また、第二の鋼管２５の側面には管軸方向に複数の空気抜き兼充填確認穴４４が穿設されている。
【００３３】
したがって、第一の鋼管１５と第二の鋼管２５の外周に突出物が無いから、これらの周りに鉄筋を配置する際の妨げとならない。なお、モルタル圧入口２７や空気抜き兼充填確認穴１７、２９を穿設するものの、第一の鋼管１５と継手管４５、および第二の鋼管２５と継手部４５がそれぞれ重なっているため、この程度の断面欠損は強度には影響しない。
【００３４】
さらに、継手管４５の外面には継手管側支圧材４６が、略Ｔ字状に隙間を形成しながら管軸方向に複数段設置され，一方、第一の鋼管１５と第二の鋼管２５の内周にも、前記継手管４０の内周面と同様に、鋼管側支圧材１６、２６が管軸方向に複数段設置されている。このとき、鋼管側支圧材１６と継手管側支圧材４６および鋼管側支圧材２６と継手管側支圧材４６は何れも、管軸方向で互い違いに配置されている。
【００３５】
［実施の形態５］
図８は、本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態における鋼管の部分断面図である。図８において、第一の鋼管１５と第二の鋼管２５は、継手管４５の略中央で突き当たり、該突き当たり部８２は、円錐状にテーパ加工され、前記第一の鋼管１５と前記第二の鋼管２５の位置決めを容易にし，かつ、前記モルタル７０の流逸を防止している。
【００３６】
また、第二の鋼管２５の内周で管端より所定の距離に底部材８６が設置され、該底部材８６に継手管４５が載置されている。このとき、底部材８６の上面および継手管４５の下端面は、円錐状にテーパ加工され、該底部材８６と該継手管４５の位置決めを容易にしている。なお、図７で説明した実施の形態４と同じ部分には、これと同じ符号を付し、一部の説明を省略する。
【００３７】
なお、本発明は、底板材が鋼管の内周に配置され、すり鉢状の円錐凹部を有すものに限定するものではなく、底板材が鋼管の外周に配置され、円錐台状の凸部を有すものでもよい。
【００３８】
［実施の形態６］
図９は、本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態を示す全体断面図である。なお、図３で説明した実施の形態１と同じ部分には、これと同じ符号を付し、一部の説明を省略する。図９において、引張部材３は、第一の鋼管１０と第二の鋼管２０を、継手管４０により接合したものであって、継手管４０と第一の鋼管１０は、連結用リング材１５を介して溶接接合され、継手管４０と第二の鋼管２０の隙間６２には、速硬性高強度モルタル７０（以下、モルタル７０と称す）が圧入されている。このとき、前記溶接接合は、あらかじめ工場において実施されるものである。また、第一の鋼管１０の下端面と第二の鋼管２０の上端面の当接部８３に、樹脂またはパッキンが配置されていない。
【００３９】
したがって、あらかじめ第二の鋼管２０に底部材が設置されている場合は、
１）継手管４０付き第一の鋼管１０の下端面を、第二の鋼管２０の上端面に載置する。
２）該状態（前記第一の鋼管１０は図示しない吊り上げ手段により吊り下げられている）において、継手管４０の下端面が、第二の鋼管２０に設置された底部材２２に当接する。
３）該状態（前記第一の鋼管１０は図示しない吊り上げ手段により吊り下げられている）において、前記モルタル圧入口４２よりモルタルを圧入する。
４）該モルタル圧入により、圧入されたモルタルは、まず、円周方向に充填され、やがて、管軸方向で上方に充填されていく。
５）したがって、下方の空気抜き兼充填確認穴４４から充填されたモルタル７０が押出されることにより、該充填が確認され、該押出し現象は下方から上方の充填確認穴４４に移動していく。
６）ここで、モルタル７０が押出されている空気抜き兼充填確認穴４４を、別途用意した栓４５により閉塞して、
７）前記モルタルの圧入を継続し、前記確認と前記閉塞を繰り返すし、
８）該モルタルが、前記当接部８３の近傍に達したところで該圧入を完了する。
【００４０】
または、第二の鋼管２０に底部材が設置されていない場合は、前記工程１）および前記工程２）にかえて、
１）継手管４０付き第一の鋼管１０の下端面を、底部材２２を貫通している第二の鋼管２０の上端面に載置する。
２）該状態（前記第一の鋼管１０は図示しない吊り上げ手段により吊り下げられている）において、底部材２２を持ち上げて継手管４０の下端面が当接し、底部材２２を第二の鋼管２０の側面に固定する。このとき、該当接部に樹脂またはパッキンを挟んでもよい。あるいは、底部材２２を継手管４０に固定し、このとき、底板材２２と第二の鋼管２０の側面との隙間に樹脂またはパッキンを挟んでもよい。
【００４１】
したがって、モルタル７０を第二の鋼管２０の側面にのみ配置すればよいから、前記当接部８３にモルタル７０が到達することがなく、該当接部７０に樹脂またはパッキンを配置しなくても、鋼管内部へモルタルが漏れることがない。また、連結用リング材１５は第一の鋼管１０の下端部近傍に設置しても、力の伝達に支障がないから、継手管４０の長さは、継手管４０と第ニの鋼管２０との間で力を伝達するために必要な長さと略同じにすることができる。つまり、前記実施の形態１の場合に略半分の長さに短縮することができる。
【００４２】
［実施例］
前記実施の形態１において、第一の鋼管１０および第二の鋼管２０が、外径１６００ｍｍ、肉厚２５ｍｍの鋼管であって、これに支圧材１１、２１が、板厚１９ｍｍ、幅４０ｍｍの平鋼を、管軸方向に隙間２３８ｍｍで７段配置されている。
【００４３】
一方、継手部材４０は、外径１７６０ｍｍ、肉厚２５ｍｍ、長さ３３６０ｍｍの鋼管であって、これに支圧材４１が、板厚１９ｍｍ、幅４０ｍｍの平鋼を、管軸方向に隙間２３８ｍｍで１４段配置されている。
【００４４】
また、空気抜き兼充填確認穴４４は、各支圧材の直下に、水平方向に約３００ｍｍピッチで配置されている。
【００４５】
また、モルタル７０（速硬性高強度モルタル７０）として、設計基準強度σck＝６０００kPa（キロパスカル）のものを用いた。該モルタル７０は、圧入後２〜３時間で２０００kPa（キロパスカル）程度の圧縮強度が得られ、７日程度で６０００kPa（キロパスカル）程度の圧縮強度を得られるものである。
【００４６】
なお、前記継手部材４０の支圧材４１と、前記鋼管１０，２０の支圧材１１，２１はそれぞれ互い違いに配置されているから、該モルタル７０の半径方向の厚さは５５ｍｍで、最小厚さ（これらの支圧材の位置において）は３６ｍｍである。
【００４７】
したがって、引張部材１の形成が容易迅速であって、圧入後２〜３時間あれば鋼管の鉛直性などを調整することが可能になり、その後は地震力に十分耐えるものである。
【００４８】
なお、支圧材は前記細幅平鋼に限定するものではなく、例えば、丸鋼を溶接してもよく、その形状は設計事項である。さらに、前記支圧材を、円周方向に所定の間隔を設けて設置してもよい。
【００４９】
【発明の効果】
以上のべた本発明の鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造によれば、以下のような顕著な効果が得られる。
1）現場における溶接作業または機械的締結作業を排除するから、迅速かつ安定した施工が可能になる。
2）支圧部材が設置された面の間に速硬性高強度モルタル７０を圧入して鋼管と継手部材を接合するから、早期に確実な接合強度を得ることができる。
3）鋼管内部に継手部材を配置しない場合には、該鋼管内部に障害物がないから、該鋼管内部を多目的に利用することが容易になる。
4）鋼管の外周に継手部材を配置しない場合には、該鋼管の外周部に障害物がないから、該鋼管の周囲に鉄筋を自由に配置することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の一実施形態を示す全体斜視図である。
【図２】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の一実施形態を示す部分斜視図である。
【図３】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の一実施形態を示す部分断面図である。
【図４】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の一実施形態におけ力の伝達を説明する部分断面図である。
【図５】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態における部分断面図である。
【図６】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態における鋼管の部分斜視図である。
【図７】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態における鋼管の部分断面図である。
【図８】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態における鋼管の部分断面図である。
【図９】本発明に係る鋼管コンクリート合成橋脚の引張部材の継手構造の他の実施形態を示す全体断面図である。
【図１０】従来の鋼管コンクリート合成橋脚がある。
【図１１】従来の鋼管・コンクリート複合構造柱状体における鋼管の重ね継手構造の概略を示す断面図である。
【符号の説明】
１  引張部材
２  引張部材
３  引張部材
１０  第一の鋼管
１１  鋼管側支圧材
１１ａ  鋼管側支圧材
１１ｂ  鋼管側支圧材
１１ｃ  隙間
１１ｄ  鋼管側支圧材
１１ｅ  鋼管側支圧材
１１ｆ  隙間
１１ｇ  鋼管側支圧材
１１ｈ  鋼管側支圧材
１１ｉ  隙間
１５  第一の鋼管（図８）または連結用リング材（図９）
１６  鋼管側支圧材
１７  空気抜き兼充填確認穴
２０  第二の鋼管
２１  鋼管側支圧材
２２  底部材
２３  位置決め部材
２４  底部材
２５  第二の鋼管
２６  鋼管側支圧材
２７  モルタル圧入口
２８  モルタル圧送管
２９  空気抜き兼充填確認穴
３０  第三の鋼管
４０  継手管
４１  継手管側支圧材
４２  モルタル圧入口
４３  モルタル圧送管
４４  空気抜き兼充填確認穴
４５  継手管
５０  継手管
６１  隙間
６２  隙間
６３  隙間
６４  隙間
７０  速硬性高強度モルタル（モルタル）
８０  突き当たり部
８１  樹脂またはパッキン
８５  底部材
８６  底部材
９１  パッキン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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