(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のシートのシートフレームに被せられるシートバックの中にワイヤハーネスを配策するためのクランプ構造であって、
前記ワイヤハーネスを保持するためのワイヤハーネス保持部と、前記シートバックの表皮の開口部の縁に沿って延長するように形成された挿着孔に着脱自在に挿し込まれる表皮挿着部と、を有するクランプを備え、
前記ワイヤハーネス保持部に保持された前記ワイヤハーネスが前記シートバック内に位置するように前記クランプがその前記表皮挿着部を前記表皮の前記挿着孔に差し込まれながら前記シートバックに取り付けられることを特徴とするクランプ構造。
【請求項２】
前記表皮挿着部が前記ワイヤハーネスと横並びとなるように前記クランプに形成され、そして前記ワイヤハーネスの前記ワイヤハーネス保持部に保持された部分の延長方向が前記表皮挿着部の前記挿着孔への差し込み方向と平行であることを特徴とする請求項１に記載したクランプ構造。
【請求項３】
前記ワイヤハーネスが、前記ワイヤハーネス保持部とともに、前記シートバックのクッションと前記表皮の裏面とに挟み込まれることを特徴とする請求項１または請求項２に記載したクランプ構造。
【請求項４】
前記クランプは前記シートフレームに係止されるシートフレーム係止部を更に有し、当該シートフレーム係止部により前記表皮挿着部から前記ワイヤハーネス保持部へ向かう方向への前記クランプの移動が規制されることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載したクランプ構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シートバック内にワイヤハーネスの電線等を保持しながら配策するのに用いるクランプ構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のクランプの一例として、本体部と、本体部の外面より突設した車体係止部と、バンド部と、を備え、本体部内面に係止片を突出させた貫通孔を設け、バンド部の外面に被係止爪を突出させ、そしてバンド部の幅方向の両端から間隔をあけた薄肉部を設けたもの（バンドクランプ）が知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
自動車等といった車両のシートのシートフレームに被せられるシートバックの中に上記クランプを用いてワイヤハーネスを配策するためのクランプ構造の一例が図１１に示される。図１１のクランプ構造では、シートバック内にワイヤハーネスを配策するに際し、バンド部７０をワイヤハーネス９０に巻き付け固定したうえで、バンド部７０を不図示の貫通孔に挿通して不図示の被係止爪を不図示の係止片に係止し、車体係止部７１をシートフレーム９１に設けられているクランプ孔９２に嵌め込む。
【０００４】
図１１のクランプ構造では、ワイヤハーネス９０が、シートフレーム９１の上に距離Ｌ１だけ離れて（即ち、浮いて）配置されるため、シート内に組み込まれる他の電装部品や構造部品に接触して、ワイヤハーネス９０の外面が損傷を受けたり、異音を発生したりする可能性がある。
【０００５】
また、図１１のクランプ構造では、金属製のシートフレーム９１の予め定められた位置にクランプ孔９２を設けなければならないが、シートフレーム９１に後加工でクランプ孔９２を形成することはなかなか難しいため、シートフレーム９１を製造する際にクランプ孔９２を予め持つようにシートフレーム９１を成形する必要があり、このようにクランプ孔９２の形成が厄介である。
【０００６】
また、図１１のクランプ構造では、シートフレーム９１への組付けに際し、例えばパンチ等の特殊工具を用いて車体係止部７１をシートフレーム９１のクランプ孔９２に嵌め込まなければならないので、簡単に組付けを行なえないのに加えて、車体係止部７１の位置が、ワイヤハーネス９０の長さ方向の所定の位置にかなり正確に配置されていないと、金属製のシートフレーム９１への組付けができないため、車体係止部７１の位置精度を高くせねばならず、ワイヤハーネス９０への組付け時の位置精度を高くするのが面倒であるため、作業時間を多く必要として作業効率の向上が望めない。
【０００７】
また、車体係止部７１をシートフレーム９１から容易に取り外すことができないので、図１１のクランプ構造は車両の解体作業を困難なものにする。
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−１８００２３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ワイヤハーネスが損傷を受けず、異音が発生せず、簡単な組付けにより作業性の向上を図れ、解体を容易に行なうことができるクランプ構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前述した目的を達成するため、本発明に係るクランプ構造は、下記（１）〜（４）を特徴としている。
（１）  車両のシートのシートフレームに被せられるシートバックの中にワイヤハーネスを配策するためのクランプ構造であって、
前記ワイヤハーネスを保持するためのワイヤハーネス保持部と、前記シートバックの表皮の開口部の縁に沿って延長するように形成された挿着孔に着脱自在に挿し込まれる表皮挿着部と、を有するクランプを備え、
前記ワイヤハーネス保持部に保持された前記ワイヤハーネスが前記シートバック内に位置するように前記クランプがその前記表皮挿着部を前記表皮の前記挿着孔に差し込まれながら前記シートバックに取り付けられること。
（２）  上記（１）のクランプ構造において、前記表皮挿着部が前記ワイヤハーネスと横並びとなるように前記クランプに形成され、そして前記ワイヤハーネスの前記ワイヤハーネス保持部に保持された部分の延長方向が前記表皮挿着部の前記挿着孔への差し込み方向と平行であること。
（３）  上記（１）または（２）のクランプ構造において、前記ワイヤハーネスが、前記ワイヤハーネス保持部とともに、前記シートバックのクッションと前記表皮の裏面とに挟み込まれること。
（４）  上記（１）〜（３）のいずれかのクランプ構造において、前記クランプは前記シートフレームに係止されるシートフレーム係止部を更に有し、当該シートフレーム係止部により前記表皮挿着部から前記ワイヤハーネス保持部へ向かう方向への前記クランプの移動が規制されること。
【００１１】
上記（１）の構成のクランプ構造によれば、ワイヤハーネス保持部に保持されたワイヤハーネスがシートバック内に位置するように、シートバックの表皮の開口部の縁に沿って延長する挿着孔に着脱自在な表皮挿着部を差し込まれながらクランプがシートバックに取り付けられる。従って、このクランプ構造のためにシートフレームに孔を設ける必要はない。即ち、上記（１）の構成のクランプ構造では、金属製のシートフレームにではなく、例えば、天然皮革、合成皮革、等といった加工し易い柔軟な材料で形成されるシートバックの表皮に挿着孔を形成すればよい。それ故、シート内へのクランプの組付けに際して従来のもののように特殊工具等を用いる必要がなく、簡単に挿着を行なえ、更に、位置の誤差を吸収することができるので、作業性を向上させることができる。また、上記（１）の構成のクランプ構造では、解体時に表皮挿着部を表皮から簡単に取り外せるため、解体時における作業性を向上させることができる。
また、上記（２）の構成のクランプ構造によれば、クランプ上で表皮挿着部がワイヤハーネスと横並びとなっており、そしてワイヤハーネスのワイヤハーネス保持部に保持された部分の延長方向が表皮挿着部の挿着孔への差し込み方向と平行であるので、クランプの表皮挿着部をシートバックの表皮の開口部側に、そしてワイヤハーネスを該開口部の外側で且つシートバックの中にしてクランプの表皮挿着部をシートバックの表皮の挿着孔に差し込むことができる。従って、ワイヤハーネス保持部に保持されたワイヤハーネスが常にシートバック内に位置するようにクランプをシートバックへ取り付けることが可能である。
上記（３）の構成のクランプ構造によれば、ワイヤハーネスが、ワイヤハーネス保持部とともに、シートバックのクッションと表皮の裏面とに挟み込まれ、クッションがワイヤハーネスを表皮の裏面側に押し付けるので、ワイヤハーネスがシートバック内のいずれかの部分に常に接触し、従来のように浮いては配置されない。従って、ワイヤハーネスが、損傷を受けたり、異音を発生したりすることが防止される。
上記（４）の構成のクランプ構造によれば、例えば車両の乗車人がシートに座ることにより、シートバックの開口部を拡大する応力が働いても、シートバックに取り付けられているクランプのシートフレーム係止部がシートフレームに引っ掛かるため、ワイヤハーネスに張力等の応力が加えられることを阻止することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、ワイヤハーネスが損傷を受けず、異音が発生せず、簡単な組付けにより作業性の向上を図れ、解体を容易に行なうことができる。
【００１３】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための最良の形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明に係る好適な実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１５】
図１は本発明に係るクランプ構造の一実施形態を示すワイヤハーネスとクランプとシートバックとの組み立てを説明するための要部外観斜視図、図２は図１に示されるワイヤハーネス付きクランプのシートバックへの組付け状態を示す要部外観斜視図、図３は図１のワイヤハーネス付きクランプが組み付けられるシートバックを斜め後方から見た外観斜視図、図４は図３のシートバックが組み付けられるシートフレームを斜め後方から見た外観斜視図、図５は図１のワイヤハーネス付きクランプをシートバックに組み付ける際に用いるワイヤハーネス付きクランプのアッセンブリーの正面図、図６は図５のアッセンブリーをシートバックに組付ける直前の要部外観斜視図、図７は図６に示されるアッセンブリーとシートバックとの組み立て後の外観斜視図、図８は図５のアッセンブリーをシートバックに組み付けた状態を示す外観斜視図、図９はアッセンブリー付きシートバックを備えたシートバックを図８に示されるＡ−Ａ矢視線のところで切断して見た断面図、そして図１０は図９に示されるシートバックをシートフレームに組付けた状態を示す外観斜視図である。
【００１６】
本発明に係るクランプ構造の一実施形態は、自動車等といった車両のシートのシートフレーム５０（図４等参照。）に被せられる表皮５７およびクッション５８（図３等参照。）を有するシートバック５１の中にワイヤハーネス４０（図５等参照。）を配策するためのクランプ構造である。
【００１７】
このクランプ構造は、例えば図１〜図３に示されるように、ワイヤハーネス４０を保持するための一対のワイヤハーネス保持部１２と、シートバック５１の開口部５６の縁（換言すれば、表皮５７の縁）に沿って延長するように形成された一対の挿着孔５２，５３に着脱自在に挿し込まれる一対の表皮挿着部１３，１４と、を本体１１に有するシートバッククランプ（クランプ）１０を備える。
【００１８】
ワイヤハーネス４０は、ワイヤハーネス保持部１２とともに、シートバック５１のクッション５８と表皮５７の裏面とに挟み込まれる。この状態は、図９で具体的に示されている。
【００１９】
このクランプ構造では、ワイヤハーネス保持部１２に保持されたワイヤハーネス４０がシートバック５１内に位置するようにシートバッククランプ１０がその表皮挿着部１３，１４を表皮５７の挿着孔５２，５３に差し込まれながらシートバック５１に取り付けられる。
【００２０】
シートバッククランプ１０では表皮挿着部１３，１４がワイヤハーネス４０と横並びとなるように形成される。ワイヤハーネス４０のワイヤハーネス保持部１２に保持された部分の延長方向は、表皮挿着部１３，１４の挿着孔５２，５３への差し込み方向と平行である。
【００２１】
このシートバッククランプ１０は、シートフレーム５０に係止されるシートフレーム係止部１５を更に有する。当該シートフレーム係止部１５により表皮挿着部１３，１４からワイヤハーネス保持部１２へ向かう方向へのシートバッククランプ１０の移動が規制される。
【００２２】
このように構成されたクランプ構造の詳細について以下に説明する。
【００２３】
シートバッククランプ１０の本体１１は、図１に示されるように、金属あるいは合成樹脂を素材とした厚みの薄い板材から形成されており、その外形寸法は作業者が手で持ち易い大きさになっている。
【００２４】
ワイヤハーネス保持部１２は、本体１１の一端部の両側縁（図１では本体１１の右端部の上下端部）からそれぞれ突出する板状部分である。このワイヤハーネス保持部１２の裏面にワイヤハーネス４０が載置されたうえで、当該ワイヤハーネス４０が、例えばテープ巻き等で形成される結束部１６，１６によって、ワイヤハーネス保持部１２の基端部から中央部にわたって保持される。各ワイヤハーネス保持部１２の先端部には結束部１６，１６の抜け止めとして抜け止め部が両側方に突出する。
【００２５】
表皮挿着部１３，１４は、それらの基端部および中央部がワイヤハーネス保持部１２の基端部および中央部と平行に延長するように、シートバッククランプ１０の本体１１にそれぞれ片持ち状に形成される。具体的に、図１中の上方に配置された表皮挿着部１３は、本体１１中央の切欠１８内で略コ字形の空隙を形成するように図１中の下方に向けて突出しており、板厚方向に僅かに撓み変形可能である。他方、図１中の下方に配置された表皮挿着部１４は、本体１１の下端部から下方に向けて突出しており、板厚方向に僅かに撓み変形可能である。各表皮挿着部１３，１４は、それらの先端部に、Ｌ字形状のフック部１９，２０を有する。
【００２６】
シートフレーム係止部１５は、本体１１の他端部から図１中の後方に向けてＬ字形状に突出しており、シートバッククランプ１０をシートフレーム（図４参照。）５０に組み付けるのに用いられる。
【００２７】
表皮５７は合成皮革あるいは天然皮革を素材として縫い合わせて形成された可撓部材であって、その挿着孔５２，５３は例えば衣類等の縫い合わせ縁部に縫い付けられたブランド名等を示すタグのような環状帯部材５４，５５の内周面により画成される。これら表皮５７の環状帯部材５４，５５は、表皮５７を製造する際に形成され、表皮５７の背面に形成された開口部５６内にそれぞれ突出するように表皮５７の縁に配置される。尚、表皮５７の代わりに、合成糸、天然糸、ゴム糸、等を素材として織成された表織布を採用してもよいが、合成皮革、天然皮革、等を素材としたものの方が、可撓性を有しながらも、より丈夫であるため、好ましい。また、表皮５７の代わりに表織布を採用する場合は、環状帯部材５４，５５を合成皮革、天然皮革、ゴム、等で形成すべきである。
【００２８】
図２に示されるように、シートバッククランプ１０は、ワイヤハーネス４０が結束部１６で保持されているワイヤハーネス保持部１２を表皮５７の裏面上に配置しつつ表皮挿着部１３，１４を表皮５７の挿着孔５２，５３に挿し込むことにより、表皮５７に組み付けられる。
【００２９】
このとき、表皮挿着部１３，１４が僅かに可撓性を有し、そして環状帯部材５４，５５も可撓性を有するので、表皮挿着部１３，１４を環状帯部材５４，５５の挿着孔５２，５３に簡単に挿し込むことができる。そして表皮挿着部１３，１４を挿着孔５２，５３にそれぞれ同時に差し込んでいくと、フック部１９，２０が環状帯部材５４，５５の端部に引っ掛かり、これによりシートバッククランプ１０が表皮５７に係止される。ここで、表皮５７は、可撓部材であるため、その環状帯部材５４，５５の挿着孔５２，５３にシートバッククランプ１０の表皮挿着部１３，１４を挿し込まれた状態において、ワイヤハーネス４０の延長方向におけるシートバッククランプ１０の若干の配置誤差を吸収することができる。
【００３０】
シートバッククランプ１０が組み付けられるシートバック５１は、図３に示されるように、表皮５７の内側にクッション５８を有しており、表皮５７およびクッション５８の内縁によって開口部５６が形成されている。表皮５７の内縁上には６対の環状帯部材５４，５５が予め定められた間隔を置いて設けられている。より詳細には、環状帯部材５４，５５は、表皮５７の上縁に２対、左側縁に２対、そして右側縁に２対ある。
【００３１】
図４に示されるように、シートバック５１が組み付けられるシートフレーム５０は、金属製であって、座側フレーム５９と、背もたれ側フレーム６０と、がヒンジを含むリクライニングデバイス６１を介して連結されている。
【００３２】
座側フレーム５９は、不図示のシートスライドユニットを介して同じく不図示の車両のフロアパネルに前後方向や上下方向に移動自在となるように組み付けられ、そして背もたれ側フレーム６０は、リクライニングデバイス６１を介して座側フレーム５９に対して傾動自在に組み付けられる。
【００３３】
シートバック５１は、背もたれ側フレーム６０に被せられるように組み付けられる。背もたれ側フレーム６０は、シートバッククランプ１０のシートフレーム係止部１５が係止されるロ字形状のフレーム内縁部６２を有する。この背もたれ側フレーム６０には、例えば、電動式ヘッドレスト用デバイス、電動式ランバーサポート用デバイス、電動収納式テーブル用デバイス、後席用モニタ用デバイス、等（全て不図示）といったデバイスが固定されるため、各デバイスに電気的に接続される不図示の電気端子を収容した不図示のコネクタが、フレーム内縁部６２内に配置される。
【００３４】
次に、図５、図６、図７および図８を参照しながらシートバッククランプ１０を用いたワイヤハーネス４０の配策手順について説明する。
【００３５】
まず、図５に示すように、６個のシートバッククランプ１０を用意し、ワイヤハーネス４０の所定箇所を各ワイヤハーネス保持部１２で保持したうえで、ワイヤハーネス４０と各シートバッククランプ１０とで、表皮５７の開口部５６に合わせたコ字形状のアッセンブリー３０を作製する。
【００３６】
尚、表皮５７の両側部にそれぞれ配置される２個のシートバッククランプ１０の間のワイヤハーネス４０は、それぞれが中央部に向けて引き出されて枝線４１，４１となっており、各枝線４１，４１の先端部に、枝線４１に電気的に接続された不図示の電気端子を収容したコネクタ４２が組み付けられている。
【００３７】
次に、アッセンブリー３０のワイヤハーネス４０の部分を開口部５６から進入させて表皮５７の裏側にもっていきながら、環状帯部材５４，５５の挿着孔５２，５３それぞれに、シートバッククランプ１０の表皮挿着部１３，１４を順次挿し込んでいくことにより、シートバッククランプ１０のワイヤハーネス保持部１２に保持されたワイヤハーネス４０がシートバック５１の中に配策される。
【００３８】
尚、図６に示されるように、表皮５７の左右側縁には、枝線４１，４１を引き出す位置に、環状帯部材５４，５５と同様に、開口部５６内に突出する被覆部材６３，６３が形成されている。被覆部材６３は、一端部にマジックテープ（登録商標）等の面ファスナー６４が取り付けられており、その面ファスナー６４を他端部の面ファスナーに接合させることで、図７に示されるように、枝線４１を被覆するようになっている。尚、面ファスナー６４に代えて、両面テープ等を用いてもよい。
【００３９】
図８に示されるように、シートバッククランプ１０によりワイヤハーネス４０が表皮５７の裏側に配策され、被覆部材６３，６３によって被覆された枝線４１，４１の先端部のコネクタ４２，４２が開口部５６の中央部に配置可能な状態にされることで、アッセンブリー３０のシートバック５１への組付けが完了する。
【００４０】
図９に示されるように、シートバック５１に組み付けられたアッセンブリー３０におけるシートバッククランプ１０のワイヤハーネス保持部１２に保持されているワイヤハーネス４０は、開口部５６から露出せずに配策され、シートバック５１のクッション５８と表皮５７の裏面とに弾性的に挟み込まれる。このとき、シートバッククランプ１０のシートフレーム係止部１５は、それぞれ開口部５６の中央部に向けて配置される。
【００４１】
そして、図１０に示されるように、アッセンブリー３０が組み付けられたシートバック５１がシートフレーム５０の背もたれ側フレーム６０に組み付けられる。シートバック５１は、上方から背もたれ側フレーム６０に被せられ、そしてシートバッククランプ１０のシートフレーム係止部１５がフレーム内縁部６２にそれぞれ係止される。
【００４２】
そして、コネクタ４２，４２が、例えば、電動式ヘッドレスト用デバイス、電動式ランバーサポート用デバイス、電動収納式テーブル用デバイス、後席用モニタ用デバイス、等（全て不図示）といったデバイスのコネクタに電気的に接続される。
【００４３】
このようにシートバッククランプ１０を用いてシートバック５１の中にワイヤハーネス４０が配策される。
【００４４】
以上、説明したように、本発明に係るクランプ構造の一実施形態によれば、ワイヤハーネス保持部１２に保持されたワイヤハーネス４０がシートバック５１内に位置するように、シートバック５１の表皮５７の開口部５６の縁に沿って延長する挿着孔５２，５３に着脱自在な表皮挿着部１３，１４を差し込まれながらシートバッククランプ１０がシートバック５１に取り付けられる。従って、このクランプ構造のためにシートフレーム５０に孔を設ける必要はない。即ち、この構成のクランプ構造では、金属製のシートフレーム５０にではなく、天然皮革、合成皮革、等といった加工し易い柔軟な材料で形成されるシートバック５１の表皮５７に挿着孔５２，５３を形成すればよい。
【００４５】
それ故、シート内へのクランプ（シートバッククランプ１０）の組付けに際して従来のもののように特殊工具等を用いる必要がなく、簡単に挿着を行なえ、更に、位置の誤差を吸収することができるので、作業性を向上させることができる。
【００４６】
また、このクランプ構造では、解体時に表皮挿着部１３，１４を表皮５７から簡単に取り外せるため、解体時における作業性を向上させることができる。
【００４７】
また、本発明に係るクランプ構造の一実施形態によれば、シートバッククランプ１０上で表皮挿着部１３，１４がワイヤハーネス４０と横並びとなっており、そしてワイヤハーネス４０のワイヤハーネス保持部１２に保持された部分の延長方向が表皮挿着部１３，１４の挿着孔５２，５３への差し込み方向と平行であるので、シートバッククランプ１０の表皮挿着部１３，１４をシートバック５１の表皮５７の開口部５６側に、そしてワイヤハーネス４０を該開口部５６の外側で且つシートバック５１の中にしてシートバッククランプ１０の表皮挿着部１３，１４をシートバック５１の表皮５７の挿着孔５２，５３に差し込むことができる。従って、ワイヤハーネス保持部１２に保持されたワイヤハーネス４０が常にシートバック５１内に位置するようにシートバッククランプ１０をシートバック５１へ取り付けることが可能である。
【００４８】
また、本発明に係るクランプ構造の一実施形態によれば、ワイヤハーネス４０が、ワイヤハーネス保持部１２とともに、シートバック５１のクッション５８と表皮５７の裏面とに挟み込まれ、クッション５８がワイヤハーネス４０を表皮５７の裏面側に押し付けるので、ワイヤハーネス４０がシートバック５１内のいずれかの部分に常に接触し、従来のように浮いては配置されない。従って、ワイヤハーネス４０が、損傷を受けたり、異音を発生したりすることが防止される。
【００４９】
また、本発明に係るクランプ構造の一実施形態によれば、例えば車両の乗車人がシートに座ることにより、シートバック５１の開口部５６を拡大する応力が働いても、シートバック５１に取り付けられているシートバッククランプ１０のシートフレーム係止部１５がシートフレーム５０のフレーム内縁部６２に引っ掛かるため、ワイヤハーネス４０に張力等の応力が加えられることを阻止することができる。
【００５０】
また、本発明に係るクランプ構造の一実施形態によれば、挿着孔５２，５３は、例えば衣類等の縫い合わせ縁部に縫い付けられたブランド名等を示すタグのような環状帯部材５４，５５の内周面により画成され、それら環状帯部材５４，５５は表皮５７を製造する際に同時に形成することができるため、シートフレームに孔を形成する場合と比べて作製が容易であり、それによって生産性の向上を図ることができる。
【００５１】
このように、本発明に係るクランプ構造の一実施形態によれば、ワイヤハーネス４０が損傷を受けず、異音が発生せず、簡単な組付けにより作業性の向上を図れ、解体を容易に行なうことができる。
【００５２】
尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数値、形態、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００５３】
シートバックの表皮に設けられる挿着孔は、環状帯部材により形成されるものに代えて、開口部近傍の表皮の端縁部に切欠状の孔として形成したものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明に係るクランプ構造の一実施形態を示すワイヤハーネスとクランプとシートバックとの組み立てを説明するための要部外観斜視図である。
【図２】図１に示されるワイヤハーネス付きクランプのシートバックへの組付け状態を示す要部外観斜視図である。
【図３】図１のワイヤハーネス付きクランプが組み付けられるシートバックを斜め後方から見た外観斜視図である。
【図４】図３のシートバックが組み付けられるシートフレームを斜め後方から見た外観斜視図である。
【図５】図１のワイヤハーネス付きクランプをシートバックに組み付ける際に用いるワイヤハーネス付きクランプのアッセンブリーの正面図である。
【図６】図５のアッセンブリーをシートバックに組付ける直前の要部外観斜視図である。
【図７】図６に示されるアッセンブリーとシートバックとの組み立て後の外観斜視図である。
【図８】図５のアッセンブリーをシートバックに組み付けた状態を示す外観斜視図である。
【図９】アッセンブリー付きシートバックを備えたシートバックを図８に示されるＡ−Ａ矢視線のところで切断して見た断面図である。
【図１０】図９に示されるシートバックをシートフレームに組付けた状態を示す外観斜視図である。
【図１１】従来のクランプ構造の一例の側面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１０        シートバッククランプ（クランプ）
１１        本体
１２        ワイヤハーネス保持部
１３，１４  表皮挿着部
１５        シートフレーム係止部
４０        ワイヤハーネス
５０        シートフレーム
５１        シートバック
５２，５３  挿着孔
５６        開口部
５７        表皮
５８        クッション
６０        シートフレーム
【図１】
0004722580.tif 000002
【図２】
0004722580.tif 000003
【図３】
0004722580.tif 000004
【図４】
0004722580.tif 000005
【図５】
0004722580.tif 000006
【図６】
0004722580.tif 000007
【図７】
0004722580.tif 000008
【図８】
0004722580.tif 000009
【図９】
0004722580.tif 000010
【図１０】
0004722580.tif 000011
【図１１】
0004722580.tif 000012