(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質材料からなる基材表面に弾性材料からなる第１の部材を成形し、
更に前記第１の部材と基材表面との間に、第２の部材を形成する熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材と基材表面との間に第２の部材を成形し、
前記基材に第１の部材と第２の部材からなる複合部材を形成する複合部材の成形方法において、
前記硬質材料からなる基材表面に、弾性材料からなる第１の部材を第１の金型で密着状態に成形する工程と、
前記基材表面に形成された第１の部材の外側に、凹部が設けられた第２の金型を配置する工程と、
前記基材表面と密着状態にある第１の部材と基材表面との間に、第２の部材を形成する前記熱可塑性材料を溶融射出し、前記溶融した熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材を変形させ、第２の金型の凹部に対応した凸部を第１の部材の外周面の少なくとも一部に形成する工程とを含むことを特徴とする複合部材の成形方法。
【請求項２】
前記第１の部材が第１の熱可塑性材料からなり、かつ前記第２の部材が第２の熱可塑性材料からなり、
前記第１の部材に対して、前記第２の部材を一体的に融着成形することを特徴とする請求項１記載の複合部材の成形方法。
【請求項３】
硬質材料からなる基材表面に弾性材料からなる袋状部を有する第１の部材を成形し、
更に前記第１の部材の袋状部の内部に、第２の部材を形成する熱可塑性材料を溶融射出して、前記第１の部材の袋状部の内部に第２の部材を成形し、
前記基材に第１の部材と第２の部材からなる複合部材を形成する複合部材の成形方法において、
前記硬質材料からなる基材表面に、弾性材料からなる袋状部を有する第１の部材を第１の金型で密着状態に成形する工程と、
前記基材表面に形成された第１の部材の外側に、凹部が設けられた第２の金型を配置する工程と、
前記第１の部材の袋状部の内部に、前記第２の部材を形成する熱可塑性材料を溶融射出し、溶融した熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材を変形させ、前記第２の金型の凹部に対応した凸部を、第１の部材の外周面の少なくとも一部に形成する工程とを含むことを特徴とする複合部材の成形方法。
【請求項４】
前記第１の部材が第１の熱可塑性材料からなり、かつ第２の部材が第２の熱可塑性材料からなり、
前記第１の部材に対して、前記第２の部材を一体的に融着成形することを特徴とする請求項３記載の複合部材の成形方法。
【請求項５】
前記第１の部材を形成する弾性材料がシリコンゴムであり、かつ第２の部材を形成する熱可塑性材料が熱可塑性エラストマーであって、
第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きいことを特徴とする請求項１または請求項３に記載された複合部材の成形方法。
【請求項６】
前記第１、第２の熱可塑性材料が熱可塑性エラストマーであって、第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きいことを特徴とする請求項２または請求項４に記載された複合部材の成形方法。
【請求項７】
基材に直接成形された、第１の部材と第２の部材からなる複合部材であって、
硬質材料で形成された基材表面に、密着状態で成形された弾性材料からなる第１の部材と、
前記基材表面に密着状態で成形された第１の部材と基材表面との間の少なくとも一部に、熱可塑性材料を溶融射出して成形された第２の部材とを備え、
前記第１の部材の端部は基材表面に密着状態を維持し、かつ前記第２の部材は基材表面に接すると共に、前記第２の部材によって、前記第１の部材の外周面の少なくとも一部に、凸部が形成されたことを特徴とする複合部材。
【請求項８】
前記第１の部材が第１の熱可塑性材料からなり、かつ第２の部材が第２の熱可塑性材料からなり、
前記第２の部材が第１の部材に対して一体的に融着成形されることを特徴とする請求項７記載の複合部材。
【請求項９】
前記第１の部材の凸部を形成する第２の部材の凸部の最大高さ寸法は、前記第１の部材の皮膜の厚さの２倍以上であることを特徴とする請求項７または請求項８に記載された複合部材。
【請求項１０】
弾性材料がシリコンゴムであり、前記熱可塑性材料が熱可塑性エラストマーであって、かつ第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きいことを特徴とする請求項７記載の複合部材。
【請求項１１】
前記第１、第２の熱可塑性材料が熱可塑性エラストマーであって、かつ第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きいことを特徴とする請求項８記載の複合部材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複合部材の成形方法及び複合部材に関し、例えば、熱可塑性材料で成形された第１の部材に対して、熱可塑性材料の第２の部材を一体的に融着成形する複合部材の成形方法及び複合部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、複合部材の成形方法に関する提案が種々なされている。例えば、特開平８−９９３３１号公報において提案されている成形方法にあっては、まずポリプロピレン樹脂を金型内に溶融射出成形してポリプロピレン部材を成形し、該成形物を他の金型にインサートし、ポリプロピレン部材表面に熱可塑性エラストマーを溶融射出して、ポリプロピレン部材の表面に熱可塑性エラストマー部材を立体的且つ一体的に融着成形させるものである。このような二つの素材からなる複合部材は、ポリプロピレン樹脂の一面上に熱可塑性エラストマー部材を成形するものであった。
また、特表２００３−５１２９６０号公報には、種類の熱可塑性エラストマー用いて二射出成形（two-shot molding）を行なうことによって、硬さの異なる２層の筆記具用グリップが形成されることが示されている。
【特許文献１】
特開平８−９９３３１号公報
【特許文献２】
特表２００３−５１２９６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、複合部材が活用される場面は多種多用であり、例えば、今日、一つの部材を袋状に成形し、その内部に他の部材を一体的に成形されているものが要求されている。
しかしながら、前記した従来の成形方法にあっては、一の部材の外表面に対して他の部材を成形させるものであるため、袋状に形成された一の部材の内部に他の部材を一体的に成形することができなかった。
【０００４】
また、複合部材の社会的要請として、凸部を有する板状の一の部材の凸部の内部に、他の部材を一体的に成形されているものが要求されている。
この複合成形部材あっては、まず一の部材に凸部を成形し、続いて前記凸部内に他の部材を成形することによって製造できる。
しかしながら、前記成形方法にあっては、一の部材を成形する金型として、凸部に対応する凹部が形成された金型を用いなければならず、製造コストが嵩むという課題があった。
【０００５】
更に、前記凸部の形状についても、種々の凸部形状の要求があり、容易かつ安価にその凸部形状を形成しなければならない。しかしながら、前記特許文献１，２には、種々の凸部形状を形成する方法についは示されていない。
【０００６】
更にまた、前記した方法により製造された複合部材は、基材に対して嵌合あるいは接着などの手段により取り付けられる。このように複合部材を取り付けるための嵌合工程あるいは接着工程を必要とし、作業工数がかかるという課題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記技術的課題を解決するためになされたものであり、一の部材に他の部材を形成することによって、一の部材に凸部を形成することができ、また袋状部を有する一の部材内部に他の部材を形成することによって、一の部材を膨らませて、凸部形成することができる複合部材の成形方法及び複合部材を提供することを目的とする。
更に、本発明は、基材に対して複合部材を直接形成することにより、取り付け作業を省略することができる複合部材の成形方法及び複合部材を提供することを目的とする。
更にまた、本発明は、基材に対して複合部材を直接形成することにより、形成後に金型から容易に取り出すことができる複合部材の成形方法及び複合部材を提供することを目的とする。
【０００８】
上記目的を達成するためになされた本願発明にかかる複合部材の成形方法は、弾性材料で形成された第１の部材を金型内に装着し、前記第１の部材の一面に対して、第２の部材の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材と第２の部材とを成形する複合部材の成形方法において、前記第１の部材の第２の部材形成面と反対面側に位置する金型内面の少なくとも一部に、凹部が設けられ、前記熱可塑性材料を第１の部材の第２の部材形成面側に溶融射出し、溶融した熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成することを特徴としている。
【０００９】
このように、前記第１の部材の第２の部材形成面と反対面側に位置する金型内面の少なくとも一部に凹部を設け、前記熱可塑性材料を第１の部材の第２の部材形成面側に溶融射出し、溶融した熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成するため、第１の部材の凸部内部に第２の部材を一体的に成形することができる。
このとき、前記凸部は熱可塑性材料の射出圧力で形成されるため、予め凸部が形成された第１の部材を用いる必要がない。
即ち、例えば、板状、円筒状の第１の部材を用いた場合にも、前記第１の部材の平面、周面に凸部を形成することができ、第１の部材を成形する金型等のコストを安価にすることができる。
また、前記金型の凹部形状を変えることにより、凸部形状を容易に変えることができ、凸部形状の異なる複合部材を安価に得ることができる。
【００１０】
ここで、前記第１の部材は硬質材料からなる基材表面に形成され、前記基材及び第１の部材を金型内に装着し、前記第１の部材と基材表面との間に、第２の部材の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成することが望ましい。このように、硬質材料からなる基材表面に第１の部材を直接形成し、その後、前記第１の部材と基材表面との間に、第２の部材の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成することによって、基材に複合部材を直接形成でき、取り付け作業を省略することができる。
【００１１】
また、前記弾性材料で形成された第１の部材は、第１の熱可塑性材料で成形された第１の部材であって、前記第１の部材を金型内に装着し、前記第１の部材の一面に対して第２の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材に第２の部材を一体的に融着成形する複合部材の成形方法において、前記第１の部材の第２の部材融着面と反対面側に位置する金型内面の少なくとも一部に、凹部が設けられ、前記第２の熱可塑性材料を第１の部材の第２の部材融着面側に溶融射出し、溶融した第２の熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成することが望ましい。
このように、第１の部材と第２の部材とが一体的に融着成形されるため、第１の部材と第２の部材とが分離することなく、一体的なものになすことができる。
【００１２】
また、上記目的を達成するためになされた本願発明にかかる複合部材の成形方法は、弾性材料で形成された袋状部を有する第１の部材を金型内に装着し、前記第１の部材の袋状部の内部に、第２の部材の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材と第２の部材とを成形する複合部材の成形方法において、前記第１の部材の袋状部の外周面側が位置する金型内面の少なくとも一部に、凹部が設けられ、前記熱可塑性材料を第１の部材の袋状部の内部に溶融射出し、溶融した熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成することを特徴としている。
【００１３】
このように、第１の部材の袋状部の外周面側が位置する金型内面の少なくとも一部に、凹部が設けられ、前記熱可塑性材料を第１の部材の袋状部の内部に溶融射出し、溶融した熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材を変形させることによって、第１の部材に凸部を形成することができる。また、この場合においても、第１の部材を成形する金型等のコストを安価にすることができる。
また、前記金型の凹部形状を変えることにより、凸部形状を容易に変えることができ、凸部形状の異なる複合部材を安価に得ることができる。
【００１４】
ここで、前記第１の部材は硬質材料からなる基材表面に形成され、前記基材及び第１の部材を金型内に装着し、前記第１の部材の袋状部の内部に、第２の部材の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成することが望ましい。
このように、硬質材料からなる基材表面に第１の部材を直接形成し、その後、前記第１の部材の袋状部の内部に、第２の部材の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成することによって、基材に複合部材を直接形成でき、取り付け作業を省略することができる。
【００１５】
また、前記弾性材料で形成された第１の部材は、第１の熱可塑性材料で成形された第１の部材であって、前記第１の部材を金型内に装着し、前記第１の部材の袋状部の内部に第２の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材に第２の部材を一体的に融着成形する複合部材の成形方法において、前記第１の部材の袋状部の外周面側が位置する金型内面の少なくとも一部に、凹部が設けられ、前記第２の熱可塑性材料を第１の部材の袋状部の内部に溶融射出し、溶融した第２の熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材を変形させ、第１の部材に凸部を形成することが望ましい。
このように、第１の部材と第２の部材とが一体的に融着成形されるため、第１の部材と第２の部材とが分離することなく、一体的なものになすことができる。
【００１６】
また、前記弾性材料がシリコンゴムであり、熱可塑性材料が熱可塑性エラストマーであって、第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きいことことが望ましい。更に、前記第１、第２の熱可塑性材料が熱可塑性エラストマーであって、第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きいことことが望ましい。
このように、第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きい場合には、前記凸部を押圧した際、第１の部材の感触のみならず、第２の部材の感触を得ることができる。
【００１７】
また、上記目的を達成するためになされた本願発明にかかる複合部材は、弾性材料で形成された第１の部材に対して、第２の部材の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材と第２の部材とを成形した複合部材において、前記第１の部材の一面の少なくとも一部に第２の部材が成形され、前記第２の部材によって前記第１の部材に凸部が形成されることを特徴としている。
【００１８】
このように、第１の部材は弾性を有し、前記第１の部材の少なくとも凸部の内部に第２の部材が成形されることによって、前記第１の部材の凸部が形成されている。
したがって、第１の部材の凸部を押圧することによって、第１の部材の感触のみならず、成形された第２の部材の感触をえることができ、単一部材で形成した場合と異なる感触を得ることができる。
【００１９】
ここで、前記第１の部材は硬質材料で形成された基材表面に形成され、前記第１の部材と基材表面との間の少なくとも一部に第２の部材が成形され、前記第２の部材によって前記第１の部材に凸部が形成されることが望ましい。
【００２０】
また、弾性材料で形成された第１の部材が、第１の熱可塑性材料で成形された第１の部材であって、前記第１の部材に対して、第２の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材に第２の部材を一体的に融着成形した複合部材において、前記第１の部材の一面の少なくとも一部に第２の部材が融着成形され、前記第２の部材によって前記第１の部材に凸部が形成されることが望ましい。
このように、第１の部材と第２の部材とが一体的に融着成形されるため、第１の部材と第２の部材とが分離することなく、一体的なものになすことができる。
【００２１】
ここで、前記第１の部材の凸部を形成する第２の部材の凸部の最大高さ寸法は、前記第１の部材の皮膜の厚さの２倍以上であることが望ましい。このように、第２の部材の凸部の最大高さ寸法が、前記第１の部材の皮膜の厚さの２倍以上に形成されている場合には、第２の部材の感触をより得ることができる。
【００２２】
また、上記目的を達成するためになされた本願発明にかかる複合部材は、弾性材料で形成された、袋状部を有する第１の部材の前記袋状部の内部に対して、第２の部材の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材と第２の部材とを成形した複合部材において、前記第１の部材の袋状部の内部に第２の部材が成形され、前記第２の部材によって前記第１の部材の袋状部に凸部が形成されることを特徴としている。
【００２３】
このように、第１の部材は弾性を有し、前記第１の部材の袋状部内部に第２の部材が成形されることによって、前記第１の部材の袋状部の凸部が形成される。
したがって、第１の部材の凸部を押圧することによって、第１の部材の感触のみならず、成形された第２の部材の感触をえることができ、単一部材で形成した場合と異なる感触を得ることができる。
また、袋状部の内部に第２の部材が形成されているため、他の部材に装着するときに、第１の部材と第２の部材の境界部分が他の部材と接触しないため、第１の部材と第２の部材とが剥離することがない。
【００２４】
ここで、前記第１の部材は硬質材料で形成された基材表面に形成され、前記第１の部材の袋状部の内部に第２の部材が成形され、前記第２の部材によって前記第１の部材の袋状部に凸部が形成されることが望ましい。
【００２５】
また、弾性材料で形成された第１の部材が、第１の熱可塑性材料で成形された第１の部材であって、前記袋状部の内部に対して、第２の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材に第２の部材を一体的に融着成形した複合部材において、前記第１の部材の袋状部の内部に第２の部材が融着成形され、前記第２の部材によって前記第１の部材の袋状部に凸部が形成されることが望ましい。
このように、第１の部材と第２の部材とが一体的に融着成形されるため、第１の部材と第２の部材とが分離することなく、一体的なものになすことができる。
【００２６】
更に、前記第１の部材の袋状部の内部に形成された第２の部材の凸部の最大厚さ寸法が、第１の部材における袋の開口寸法より大きいことが望ましい。
このように、第２の部材の凸部の最大厚さ寸法が、第１の部材における袋の開口寸法より大きく形成されている場合には、凸部の押圧などによって第１の部材と第２の部材とが剥離したとしても、第２の部材が袋状部から飛び出すことはない。
【００２７】
また、第１の部材の凸部を形成する第２の部材の凸部の最大厚さ寸法は、前記第１の部材の皮膜の厚さの２倍以上に形成されていることが望ましい。このように、第２の部材の凸部の最大厚さ寸法が、前記第１の部材の皮膜の厚さの２倍以上に形成されている場合には、第２の部材の感触をより得ることができる。
【００２８】
更に、弾性材料がシリコンゴムであり、前記第２の熱可塑性材料が熱可塑性エラストマーであって、かつ第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きいことが望ましい。また、前記第１、第２の熱可塑性材料が熱可塑性エラストマーであって、かつ第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きいことが望ましい。
このように、第１の部材の硬度が、第２の部材の硬度より大きい場合には、前記凸部を押圧した際、第２の部材の感触を得ることができる。
【発明の効果】
【００２９】
以上のように本発明によれば、一の部材に他の部材を形成することによって、一の部材に凸部を形成することができる複合部材の成形方法及び複合部材を得ることができる。
また袋状部を有する一の部材の袋状部内部に他の部材を形成することによって、一の部材に凸部を形成することができる複合部材の成形方法及び複合部材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】図１は本発明の一実施形態としてグリップを示す図であって、グリップが装着されたボールペンの一部断面図である。
【図２】図２は図１に示したグリップを示した図であって、（ａ）はグリップの斜視図、（ｂ）はグリップの平面図、（ｃ）はグリップの断面図、（ｄ）はグリップの斜視断面図、（ｅ）はグリップの正面図である。
【図３】図３は図２に示したグリップの製造工程を示す概略図である。
【図４】図４は本発明にかかる一実施形態の変形例を示す図である。
【図５】図５は本発明にかかる一実施形態の変形例を示す図である。
【図６】図６は本発明にかかる一実施形態の変形例を示す図である。
【図７】図７は本発明の第２の実施形態としてグリップを示す図であって、（ａ）はグリップの一部断面図、（ｂ）はグリップの正面図、（ｃ）はグリップの斜視断面図である。
【図８】図８は、図７に示したグリップの製造工程を示す概略図である。
【図９】図９は第３の実施形態を示す図であって、図１乃至図３に示した複合部材を基材に直接形成した場合を示した概略断面図である。
【図１０】図１０は、図９に示した変形例を示す概略断面図である。
【図１１】図１１は第３の実施形態を示す図であって、図７、図８に示した複合部材を基材に直接形成した場合を示した概略断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１      ボールペン
６      グリップ
６ａ    凸部
６ｂ    第１の部材
６ｃ    第２の部材
６ｄ    リング状凸部
７      金型
８      金型
９      金型
１０    金型
１０ａ  凹部
１１    第１の部材
１２    第２の部材
１３    第１の部材
１４    第２の部材
１５    第１の部材
１６    第２の部材
２０    グリップ
２０ａ  凸部
２０ｂ  袋状部
２０ｃ  突起
２０ｄ  内周面
２１    第１の部材
２１ａ  空気逃げ孔
２２    第２の部材
３０    金型
３１    コアピン
３２    金型
３３    金型
３３ａ  凹部
３３ａ１  溝部
３５    金型
３７    金型
４０    基材（軸筒）
３５ａ  凹部
３６    金型
４０    基材（軸筒）
Ｇ      ゲート
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下に、本発明の第一の実施形態について図１乃至図３に基づいて説明する。この第１の実施形態にあっては、複合部材としてボールペンのグリップに適用した場合を例にとって説明する。なお、図１は、ボールペンの側面図であって、グリップを断面で示した図、図２はグリップを示した図であって、（ａ）はグリップの斜視図、（ｂ）はグリップの平面図、（ｃ）はグリップの断面図、（ｄ）はグリップの斜視断面図、（ｅ）はグリップの正面図、図３は前記グリップの製造工程を示す概略図である。
【００３３】
この図１に示すように、ボールペン１は、ポールペンのインキ芯（図示せず）が収納されるペン軸２と、前記ペン軸２の先端部に取り付けられる口プラ３と、前記ペン軸２の後端部に取り付けられる尾栓４と、前記インキ芯（図示せず）の先端に形成され、口プラ３から突出したボールチップからなる筆記チップ５とから構成されている。
また、前記ペン軸２の前部２ａにはグリップ６が装着されている。このグリップ６は、ペン軸２表面が硬いことに起因して長時間ボールペン１を使用すると指にペンだこができたり、あるいは発汗によってボールペン１が滑るという問題を改善するために、装着されている。
【００３４】
このグリップ６は円筒形状に形成され、その外周面の一部に凸部６ａが形成されている。このようにグリップ６の外周面の一部に、凸部６ａを形成したのは、ペンだこができにくく、また使用者に対して筆記の疲労感を少なくするためである。
【００３５】
また、このグリップ６は、円筒状部を形成する第１の部材６ｂと、前記凸部６ａの内部を形成する第２の部材６ｃから構成されている。
前記第１の部材６ｂは第１の熱可塑性材料Ａを溶融、成形することによって形成される。また、第２の部材６ｃは、後述する方法によって、前記第１の部材の内周面の一部に、第２の熱可塑性材料Ｂを溶融、成形することによって形成される。
このように、第１の部材６ｂと第２の部材６ｃとが一体的に融着成形されるため、第１の部材６ｂと第２の部材６ｃとが分離、剥離することなく、一体的なものになすことができる。
【００３６】
この第１の熱可塑性材料Ａは、熱可塑性エラストマーであって、固化した第１の部材６ｂにあっても、弾性を有する材料であれば良く、例えば、ポリスチレン系エラストマー（商品名、アクティマー、メーカー名、リケンテクノス）、ポリオレフィン系エラストマー（商品名、ミラストマー、メーカー名、三井石油化学工業）、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリブタジエン系エラストマー、エチレンー酢酸ビニル系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー、天然ゴム系エラストマー、フッ素ゴム系エラストマー、トランスーポリイソプレン系エラストマー、塩素化ポリエチレン系エラストマーを挙げることができる。
また、第２の熱可塑性材料Ｂは、熱可塑性エラストマーであって、固化した第２の部材６ｃにあっても、弾性を有する材料であれば良く、例えば、第１の部材で挙げた材料の中で、第１の部材との融着性の良い材質であれば良い。更に言えば、第１の材料と同じ系のエラストマーであって、硬度や色を変える等の観点から選択することもできる。
【００３７】
また、ペンだこができにくく、また使用者に対して筆記の疲労感を少なくするためには、前記第１の部材の硬度としては、ショアＡ硬度で２０〜７０の範囲が好ましい。
ペンだこを作りにくくするには、グリップが柔らかければ良く、第１の部材の硬度としてはショアＡ硬度で７０以下が好ましい。一方、筆記の圧力でグリップが軸方向にずれる変形が大きくなるとペン先が安定せず疲労感が出るため、第１の部材の硬度としては、ショアＡ硬度で２０以上が好ましい。したがって、第１の部材の硬度としては、ショアＡ硬度で２０〜７０の範囲が好ましい。
また前記第２の部材は柔らかい方が感触の良く、第２の部材の硬度としては、アスカーＣ硬度で３０以下であることが好ましい。
【００３８】
更に、第１の熱可塑性材料が固化した第１の部材６ｂの硬度が、第２の熱可塑性材料が固化した第２の部材６ｃの硬度より大きくなる材料を選択するのが好ましい。このような硬度の関係ある材料は、第１の部材６ｂがポリスチレン系エラストマーに対して、第２の部材６ｃがこのポリスチレン系エラストマーにおけるバラフィンオイル成分比率を増量した材料である場合等を一例として挙げることができる。
【００３９】
このように、第１の部材６ｂの硬度が第２の部材６ｃの硬度よりも大きいため、ペンだこができにくく、また使用者に対して筆記の疲労感を少なくすることができる。
即ち、凸部６ａを形成している第２の部材６ｃの硬度が第１の部材６ｂの硬度よりも小さいため、変形量が大きく、使用者の筆記具の把持に応じた変形を達成することができる。
【００４０】
また、第１の部材６ｂの凸部を押圧することによって、第１の部材６ｂのみならず、融着成形された第２の部材６ｃの感触を得ることができ、単一部材で形成した場合と異なる感触を得ることができる。
なお、これとは逆に、第２の部材６ｃの硬度が、第１の部材６ｂの硬度よりも大きいもので形成した場合には、柔らかさを、主に第１の部材６ｂで感じることになり、ペンだこの抑制、筆記疲労感の抑制の効果は、少なくなる。
【００４１】
また、第２の部材６ｃの凸部の最大厚さ寸法ｔ１は、図２（ｃ）に示すように、前記第１の部材６ｂの皮膜の厚さｔ２の２倍以上に形成されている。第２の部材６ｃの凸部の最大厚さ寸法ｔ１が、前記第１の部材６ｂの皮膜の厚さｔ２の２倍未満の場合には、第１の部材による感触が大きく、第２の部材の感触を得ることができないためである。
【００４２】
次に、前記グリップの成形方法について図３に基づいて説明する。なお、ここでは、第１の熱可塑性材料Ａとして、ポリスチレン系エラストマーを用い、第２の熱可塑性材料Ｂとして、材料Ａのパラフィンオイルを２倍としたポリスチレン系エラストマーを用いた場合を例にとって説明する。
先ず、図３（ａ）に示すように、第１の熱可塑性材料Ａを溶融し、金型７，８を用いて、円筒形状の第１の部材６ｂを射出成形する。
続いて、図３（ｂ）に示すように、凹部１０ａが形成された金型１０を用意し、第２の熱可塑性材料Ｂを第１の部材６ｂと金型９の間に溶融射出し、第１の部材６ｂの凸部を形成する第２の部材を射出成形する。
【００４３】
このとき、図３（ｃ）に示すように、溶融した第２の熱可塑性材料Ｂの射出圧力で第１の部材６ｂが変形し、第１の部材６ｂの凸部内部に第２の部材６ｃが成形されることによって、第１の部材６ｂに凸部６ａが形成される。
このとき、前記凸部６ａは第２の熱可塑性材料の射出圧力で形成されるため、予め凸部が形成された第１の部材６ｂを用いる必要がない。即ち、金型８に凹部を形成し、その金型を用いて凸部を有する第１の部材を成形する必要がなく、例えば、第１の部材として、板状または円筒状の部材を用いることができるため、金型等のコストを安価にすることができる。また、金型１０の凹部１０ａの形状を変えることにより、凸部形状の異なるグリップを得ることができる。
【００４４】
次に、第１の実施形態の変形例を図４及び図５に基づいて説明する。
図４に示した変形例は、板状の第１の部材１１に第２の部材１２を形成し、「ＡＢＣ」という文字を凸部として形成したタグである。即ち、前記したグリップのような円筒体に限定されることなく、板状のものにも適用することができる。
このとき、凸部の厚さをＴ１、第１の部材の厚さをＴ２、第２の部材の厚さをＴ３とした場合、文字の輪郭を明瞭にさせるためには、Ｔ１＞Ｔ２であることが好ましい。
更に、第２の部材が着色透明であって、第１の部材が透明もしくは第２の部材の色が透けて見える程度の半透明である場合には、第２の部材は厚みに応じて濃く見えるので、文字の濃度差を明瞭にさせるには、Ｔ１＋Ｔ２＞Ｔ３であることが好ましい。
【００４５】
また、図５に示した変形例は、図４に示した場合と同様に、板状の第１の部材１３に第２の部材１４を形成し、「ＡＢＣ」という文字を凸部として形成したタグであるが、図４（ｄ）に示すように、第２の熱可塑性材料Ｂを射出するゲートＧを各文字に対応する位置に形成することにより、各文字毎に単独で形成することができる。
尚、前記説明ではタグを例に説明したが、電話機の操作ボタン、キーボードのキーボタン等に適用されるものである。
【００４６】
更に、図６に示した変形例は、図６（ａ）に示すように、第１の熱可塑性材料で有底円筒状の第１の部材１５を射出成形し、続いて第１の部材１５を球面状の凹部が形成された金型に装着し、第２の第１の熱可塑性材料を第１の部材１５の内部に第２の部材１６を射出成形し、第１の部材１５を球状になしたものである。このようなものは、例えば、ゲーム機における操作レバー等に用いられる。尚、金型の凹部形状を変えることにより、凸部形状を容易に変えることができ、凸部形状の異なる操作レバー等を製造することができる。
【００４７】
次に、本発明の第二の実施形態について図７及び図８に基づいて説明する。この第２の実施形態にあっても、第１の実施形態と同様に複合部材としてボールペンのグリップに適用した場合を例にとって説明する。なお、図７はグリップを示した図であって、（ａ）はグリップの一部断面図、（ｂ）はグリップの正面図、（ｃ）はグリップの斜視断面図、図８は前記グリップの製造工程を示す概略図である。
【００４８】
図７に示すように、このグリップ２０は、第１の実施形態におけるグリップ６と、円筒状部を形成する第１の部材２１に袋状部２０ｂが形成され、その袋状部２０ｂの内部に第２の熱可塑性材料Ｂが溶融、成形され、凸部２０ａが形成される点において異なる。
【００４９】
即ち、第１の部材２１に袋状部２０ｂを形成し、溶融した第２の熱可塑性材料の射出圧力で第１の部材２１を変形させることによって、第１の部材２１に凸部２０ａを形成するため、第１の部材２１の内周面２０ｄに第２の部材２２が露出することはない。
このように、内周面２０ｄに第１の部材２１と第２の部材２２との境界が無いため（第１の部材２１の内周面２０ｄに第２の部材２２が露出しないため）、グリップ２０をペン軸に装着する際、第１の部材２１と第２の部材２２が剥離するのを防止できる。
【００５０】
また、前記袋状部２０ｂの内部に形成された第２の部材２２の凸部２０ａの最大厚さ寸法ｔ３が、第１の部材２１における袋の開口寸法ｔ４より大きく形成されている。
このように、第２の部材２２の凸部の最大厚さ寸法ｔ３が、第１の部材２１における袋の開口寸法ｔ４より大きく形成されている場合には、凸部２０ａの押圧などによって第１の部材２１と第２の部材２２とが剥離したとしても、第２の部材２２が袋状部２０ｂから飛び出すことはない。
【００５１】
更に、第２の部材２２の凸部２０ａの最大厚さ寸法ｔ３は、前記第１の部材２１の皮膜の厚さｔ５の２倍以上に形成されている。第２の部材２２の凸部の最大厚さ寸法ｔ３が、前記第１の部材２１の皮膜の厚さｔ５の２倍未満の場合には、第１の部材２１の感触が主となり、第２の部材２２の感触を得ることができない。
【００５２】
なお、図７（ｃ）に示す符号２０ｃは、第２の熱可塑性材料が空気逃げ孔２１ａから流出し、固化した突起である。この空気逃げ孔２１ａは、袋状部２０ｂ内部に溶融した第２の熱可塑性材料が射出した際、袋状部内部にある空気を外部に排出するために設けられている。
また、第１の部材２１、第２の部材２２を形成する材料、硬度等、グリップの他の構成は、第１の実施形態と同一であるため、その説明は省略する。
【００５３】
次に、前記グリップの成形方法について図８に基づいて説明する。なお、前記したように第１の熱可塑性材料Ａとして、ポリスチレン系エラストマーを用い、第２の熱可塑性材料Ｂとして、材料Ａのパラフィンオイルを２倍としたポリスチレン系エラストマーを用いた場合を例にとって説明する。
先ず、図８（ａ）に示すように、第１の熱可塑性材料Ａを溶融し、図示しない金型を用いて、袋状部を有する円筒形状の第１の部材２１を射出成形する。
続いて、図８（ｂ）に示すように、凹部１０ａが形成された金型１０を用意し、第２の熱可塑性材料Ｂを溶融射出し、第１の部材２１の凸部を構成する第２の部材２２を成形する。なお、第２の熱可塑性材料Ｂを溶融射出に伴い、袋状部２０ｂ内の空気は、空気逃げ孔２１ａから外部に排出される。
【００５４】
このとき、図８（ｃ）に示すように、前記第２の熱可塑性材料Ｂの射出圧力で第１の部材２１を変形させ、第１の部材２１に凸部２０ａを形成する。
このように、溶融した第２の熱可塑性材料Ｂの射出圧力で第１の部材２１を変形させ、第１の部材２１の凸部２０ａ内部に第２の部材２２を一体的に成形し、第１の部材２１に凸部２０ａを形成する。
このとき、前記凸部２０ａは第２の熱可塑性材料の射出圧力で形成されるため、予め凸部２０ａが形成された第１の部材２１を用いる必要がない。
即ち、金型に凹部を形成し、その金型を用いて凸部を有する第１の部材を成形する必要がなく、金型等のコストを安価にすることができる。
また、金型１０の凹部１０ａの形状を変えることにより、凸部２０ａの形状を容易に変えることができる。
【００５５】
更に、図９、図１０に基づいて第三の実施形態について説明する。この実施形態にあっては、基材に第１の部材を直接形成した点に特徴がある。尚、図９は、図１乃至図３に示した複合部材を基材に直接形成した場合を示した概略断面図であり、図１０は、図９に示した金型３３の変形例を示した図であり、図１１は図７、図８に示した複合部材を基材に直接形成した場合を示した概略断面図であり、この実施形態においても、複合部材としてボールペンのグリップに適用した場合を例にとって説明する。
【００５６】
図９（ａ）に示すように、まず金型３０，コアピン３１を用いて、基材（ボールペンの軸筒）４０を成形する。この軸筒４０は硬質樹脂材料で構成される。例えば、ポリカーボネート、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂、アクリロニトリル・スチレン樹脂、ポリスチレン、メタクリル樹脂、ポリアセタール等を用いることができる。
続いて、前記軸筒４０の外周面に金型３２を用いて、グリップ６を構成する第１の部材６ｂを形成する（図９（ｂ））。このとき、前記第１の部材６ｂは前記軸筒４０の外周面に形成される。この軸筒４０の外周面に形成された第１の部材６ｂは、軸筒４０に対して融着することなく、密着状態に形成される。
その後、凹部３３ａが形成された金型３３を用いて、前記基材４０と第１の部材６ｂとの間に、ゲートＧから第２の部材６ｃの熱可塑性材料を溶融射出し、第１の部材６ｂを膨張させ、成形する（図９（ｃ）（ｄ））。尚、前記第１の部材６ｂ及び第２の部材６ｃは、第一の実施形態において用いた材料が用いられる。
このとき、前記第２の部材６ｃの熱可塑性材料の射出圧力によって、軸筒４０に密着状態で形成されている第１の部材６ｂは剥離されながら、軸筒４０と第１の部材６ｂの間に第２の部材が充填される。そして、前記第２の部材６ｃの射出圧力によって、第１の部材６ｂは変形し、金型３３の凹部３３ａにならい凸部６ａが形成される。尚、図９（ｄ）に示すように第１の部材の端部は基材４０に対して密着した状態が維持されている。
成形後、金型３３及びコアピン３１を離脱させ、グリップ６が外周面に形成された、基材（ボールペンの軸筒）４０を取り出す（図９（ｅ））。
［００５７］
このようにして、硬質材料からなる基材（軸筒）４０の表面に第１の部材６ｂを直接形成し、その後、前記第１の部材６ｂと基材表面との間に、第２の部材６ｃの熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材６ｂを変形させ、第１の部材６ｂに凸部６ａを形成することによって、基材（軸筒）４０に複合部材（グリップ）２０を直接形成でき、取り付け作業を省略することができる。
また、基材（軸筒）４０に複合部材（グリップ）２０が直接形成されるため、複合部材（グリップ）２０を単独で成形する場合に比べて、基材（軸筒）４０を金型から取り出すことによって、複合部材（グリップ）２０を容易に取り出すことができる。
更に、複合部材（グリップ）２０はコアピン３１に接していないため、コアピン３１に付着することがない。その結果、複合部材（グリップ）２０に皺等を発生させることなく取り出すことができる。また、より軟質の複合部材（グリップ）２０を成形した場合にも、良好な状態で金型から複合部材（グリップ）２０を取り出すことができる。
尚、上記実施形態にあっては、図９（ｃ）、図９（ｄ）に示すように、前記軸筒４０の外周面に金型３２を用いて、グリップ６を構成する第１の部材６ｂを形成した後、凹部３３ａが形成された金型３３を用いて、第２の部材６ｃの熱可塑性材料を溶融射出し、成形している。このようにして成形された複合部材（グリップ）２０の凸部表面は平滑な面に形成される。
ここで、図１０に示すように、この金型３３の凹部３３ａに溝部３３ａ１を形成し、前記場合と同様に、グリップ６を構成する第１の部材６ｂを形成した後、凹部３３ａが形成された金型３３を用いて、第２の部材６ｃの熱可塑性材料を溶融射出し、成形する（図１０（ａ）（ｂ））と、成形された複合部材（グリップ）２０の凸部表面には、前記溝部３３ａ１に対応してリング状凸部６ｄが形成される（図１０（ｃ））。
このように金型３３の凹部３３ａの形状を変えることにより、様々な形状の凸部表面を有する複合部材（グリップ）２０を得ることができる。
【００５８】
また、図７、図８に示した複合部材を基材（軸筒）に直接形成する場合について、図１１に基づいて説明すると、図９に示した場合と同様に、金型３０，コアピン３１を用いて、基材（ボールペンの軸筒）４０を成形する。この軸筒４０は硬質樹脂材料で構成される（図１１（ａ））。
続いて、前記軸筒４０の外周面に金型３５、３６を用いて、グリップ２０を構成する第１の部材２１を形成する。このとき、前記第１の部材２１は前記軸筒４０の外周面に形成される。なお、この第１の部材２１の端部には空気逃げ穴２１ａが形成される（図１１（ｂ））。
その後、凹部３７ａが形成された金型３７を用いて、第１の部材２１間に、ゲートＧから第２の部材２２の熱可塑性材料を溶融射出し、成形する。このとき、第１の部材２１間の空気は、前記空気逃げ穴２１ａより排出される（図１１（ｃ））。
そして、成形後、金型３７及びコアピン３１を離脱させ、グリップ２０が外周面に形成された、基材（ボールペンの軸筒）４０を取り出す。
【００５９】
このようにして、硬質材料からなる基材４０の表面に第１の部材２１を直接形成し、その後、前記第１の部材２１の袋状部の内部に、第２の部材２２の熱可塑性材料を溶融射出して、第１の部材２１を変形させ、第１の部材２１に凸部２０ａを形成することによって、基材（軸筒）４０に複合部材（グリップ）２０を直接形成でき、取り付け作業を省略することができる。
また、基材（軸筒）４０に複合部材（グリップ）２０が直接形成されるため、複合部材（グリップ）２０を単独で成形する場合に比べて、基材（軸筒）４０を金型から取り出すことによって、複合部材（グリップ）２０を容易に取り出すことができる。
更に、複合部材（グリップ）２０はコアピン３１に接していないため、コアピン３１に付着することがない。その結果、複合部材（グリップ）２０に皺等を発生させることなく取り出すことができる。また、より軟質の複合部材（グリップ）２０を成形した場合にも、良好な状態で金型から複合部材（グリップ）２０を取り出すことができる。
【００６０】
尚、上記実施形態にあっては、第１の部材及び第２の部材の材料として熱可塑性材料の場合を示したが、第１の部材は弾性材料で形成されていれば良く、例えばシリコンゴムを用いることもできる。この場合であっても、第２の部材の材料は、例えば、熱可塑性エラストマーのような熱可塑性材料が用いられる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明にかかる複合部材の成形方法及び複合部材は、筆記具のグリップ、タグ、電話機の操作ボタン、ゲーム機の操作レバー、キーボードのキーの他、プラスチック部材が用いられている、あらゆる分野において広く用いられるものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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