(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化して成形される下層及び上層を積層一体としたコルク床材であって、
上記下層の成形に使用される粒状コルク材の粒径が上記上層の成形に使用される粒状コルク材の粒径より小、下層の厚みが上層の厚みの４〜６倍、下層の密度が０．２４〜０．３０ｇ／ｃｍ３、上層の密度が０．２７〜０．３５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とするコルク床材。
【請求項２】
請求項１に記載のコルク床材において、
前記下層の成形に使用される粒状コルク材の粒径が０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ、前記上層の成形に使用される粒状コルク材の粒径が１．０ｍｍ〜８．０ｍｍであることを特徴とするコルク床材。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のコルク床材において、
前記下層の層厚が４．０ｍｍ〜１１．０ｍｍ、前記上層の層厚が１．０ｍｍ〜２．０ｍｍであることを特徴とするコルク床材。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のコルク床材において、
前記下層に用いられるバインダー樹脂が高弾性ウレタン樹脂接着剤、前記上層に用いられるバインダー樹脂が高架橋ウレタン樹脂接着剤又は高架橋エポキシ樹脂接着剤からなり、下層及び上層のバインダー樹脂の前記固定化時における配合量が、共に粒状コルク材１００重量部に対して５〜５０重量部であることを特徴とするコルク床材。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のコルク床材において、
周縁部分にさね部が形成されていることを特徴とするコルク床材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅等の建装材として用いる床材に関し、詳しくは、粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化したコルク床材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コルク床材は、風合いの良さや特有の歩行感を有し、また、断熱性及び遮音性に優れる等の点から、住宅等の建屋の床面に多く用いられている。このようなコルク床材としては、コルク材を合板等の基材に貼合わせたもの（例えば、特許文献１参照）や、ゴム板を基材としたものが挙げられる。また、特許文献２には、例えば自動車の内装材のインシュレータ等に用いられる積層コルクシートが開示されている。
【特許文献１】特開平８−３００３１６号公報
【特許文献２】実開平４−７１２０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
近時、老人施設や、託児所或いは保育所等の幼児施設においては、室内での歩行性や安全性（転倒傷害等の抑止）の面で衝撃吸収性に優れた床材が求められるようになった。このような観点から、畳は上記施設等の床材としての適性を備え、またその特有の風合いが日本人の感覚にマッチングすることから、その採用も試みられている。しかし、車椅子の走行性、耐引っ掻き傷性、更には飲食物等に対する耐汚染性等の点で難点があり、これが上記施設等への畳の採用が進まない要因の一つとなっていると考えられる。
【０００４】
上述のように、コルク床材はその一種独特の風合いから、上記施設等への適用も試みられているが、特許文献１で例示されるように合板やゴム材等の剛性材を貼合わせて形成したコルク床材の場合、重量が大となることは不可避であり、その為、梱包性、輸送性更には施工性が悪いと言う指摘がされていた。また、このような構成の床材において、畳と同等若しくは近い衝撃吸収性を得ることは難しかった。
【０００５】
特許文献２の積層コルクシートは、密度の小さいコルクシートと密度の大きいコルクシートとを積層したもので、各層の密度は、コルク粉の粒度を選択し、バインダー樹脂で結着（固定化）することにより調節されるとされている。しかし、本特許文献２の積層コルクシートは、自動車の内装材のインシュレータ等に用いることを意図したものであって、住宅等の建装材として用いる床材ではない。しかも、コルク粉の粒度を選択し各層の密度を調節してはいるが、これによって、畳と同等若しくは近い衝撃吸収性のシートを得ると言う考えを示唆するものでもない。
【０００６】
本発明は、上記の実情に鑑みなされたもので、軽量であり且つ畳に近い衝撃吸収性を備え、住宅等の建装材用として有用なコルク床材を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のコルク床材は、いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化して成形される下層及び上層を積層一体としたコルク床材であって、上記下層の成形に使用される粒状コルク材の粒径が上記上層の成形に使用される粒状コルク材の粒径より小、下層の厚みが上層の厚みの４〜６倍、且つ下層の密度が０．２４〜０．３０ｇ／ｃｍ３、上層の密度が０．２７〜０．３５ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする。
【０００８】
本発明のコルク床材において、前記下層の成形に使用される粒状コルク材の粒径が０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ、前記上層の成形に使用される粒状コルク材の粒径が１．０ｍｍ〜８．０ｍｍであることが望ましい。また、前記下層の層厚が４．０ｍｍ〜１１．０ｍｍ、前記上層の層厚が１．０ｍｍ〜２．０ｍｍであることが望ましい。更に、前記下層に用いられるバインダー樹脂が高弾性ウレタン樹脂接着剤、前記上層に用いられるバインダー樹脂が高架橋ウレタン樹脂接着剤又は高架橋エポキシ樹脂接着剤からなるものとし、下層及び上層のバインダー樹脂の前記固定化時における配合量を、共に粒状コルク材１００重量部に対して５〜５０重量部とすることが望ましい。
また、本発明のコルク床材においては、周縁部分にさね部を形成しても良い。また、上層の表面には、耐候性に優れたウレタン塗料（クリヤ塗料）による塗膜を形成してもよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係るコルク床材は、いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化して成形される下層及び上層を積層一体としたコルク床材からなるから、軽量であり、コルク材特有のクッション性、遮音性或いは断熱性が発揮される。また、下層の成形に使用される粒状コルク材の粒径が、上層の成形に使用される粒状コルク材の粒径より小とされ、且つ下層の密度が０．２４〜０．３０ｇ／ｃｍ３、上層の密度が０．２７〜０．３５ｇ／ｃｍ３とされているから、下層は衝撃吸収性機能を奏し、上層は補強機能を奏する。しかも、下層の厚みが上層の厚みの４〜６倍とされているから、下層の優れた衝撃吸収性機能が的確に発現される。因みに、下層の厚みが上層の厚みの４倍未満の場合、上層の補強機能が相対的に強くなる為、下層の上記特性が減退する傾向となり、６倍を超えると、上層の補強機能が低下し、反りが発生し、或いは寸法収縮を起こす原因となる。また、下層の密度が０．３０ｇ／ｃｍ３を超えると、衝撃吸収性が低下する傾向となり、０．２４ｇ／ｃｍ３未満の場合、衝撃吸収性はより優れたものとなるが、歩行性が悪くなり、床材としての強度が低下（下層の欠けや上層からの凹み）する傾向となる。一方、上層の密度が０．３５ｇ／ｃｍ３を超えると、下層の上記特性が発現され難くなり、０．２７ｇ／ｃｍ３未満になると、補強機能が低下する傾向となる。
【００１０】
各層に使用される粒状コルク材の粒径の上記大小関係は、上述の通り、各層の性状を発現させる上で有効な要素であるが、具体的には下層の成形に使用される粒状コルク材の粒径を０．５ｍｍ〜３．０ｍｍとし、上層の成形に使用される粒状コルク材の粒径を１．０ｍｍ〜８．０ｍｍとすることが望ましい。下層の粒状コルク材の粒径をこのように設定することにより、低密度でありながら、弾力性を有し、上層との積層一体化や後記するさね加工の際の欠け破損を最小限に抑えることができる。下層の粒状コルク材の粒径が０．５ｍｍ未満の場合は、密度を上記範囲にすることが難しくなり、また３．０ｍｍを超えると加工時の欠けやコルク粒の変形が生じ易くなる。一方、上層の粒状コルク材の粒径を上記のように設定すれば、床材としてのデザイン性が優れ、補強機能も発揮される。上層の粒状コルク材の粒径が１．０ｍｍ未満の場合は、コルク特有の風合いが減退してデザイン性が劣り、また８．０ｍｍを超えると加工時のコルク粒の変形による欠けが生じ易くなる。
【００１１】
下層の層厚が４．０ｍｍ〜１１．０ｍｍ、上層の層厚が１．０ｍｍ〜２．０ｍｍとした場合、床材としての総厚みが５．０〜１３ｍｍとなり、このような総厚み範囲とすることにより、軽量で且つ優れた衝撃吸収性が得られると共に、施工時における反りや寸法収縮等も生じ難くなる。因みに、総厚みが５．０ｍｍ未満の場合は、衝撃吸収性が十分に発揮され難くなり、施工時に反りや寸法収縮が生じ易くなる。また、総厚みが１３ｍｍを超えると、施工時の取扱い性が悪くなると共に歩行性が悪くなる。そして、下層の層厚が、４．０ｍｍ未満の場合、衝撃吸収性機能が十分に発現されなくなり、また１１．０ｍｍを超えると、歩行性が悪くなる傾向となる。更に、上層の層厚が１．０ｍｍ未満の場合は、補強機能が低下し、２．０ｍｍを超えると、下層の上記特性の発現が抑えられる傾向となる。
【００１２】
下層に用いられるバインダー樹脂を高弾性ウレタン樹脂接着剤とした場合、粒状コルク材の上記粒度、密度等とも相俟って、下層に優れた衝撃吸収性が付与されると共に、バインダー自体が低密度であり、加工時の欠け破損等の発生抑制に効果的である。また、上層に用いられるバインダー樹脂を高架橋ウレタン樹脂接着剤又は高架橋エポキシ樹脂接着剤とした場合、耐摩耗性、耐水性、耐引張り強度等が付与され、上層に求められる補強機能がより有効に発揮される。更に、これらのバインダー樹脂は、揮発性有機化物（ＶＯＣ）を含まないものであるから、所謂シックハウスの問題を生じる懸念がなく、住宅等の建装材用床材としての適性を備える。そして、下層及び上層のバインダー樹脂の前記固定化時における配合量を、共に粒状コルク材１００重量部に対して５〜５０重量部とすれば、上記各層の特性が効果的に発揮される。下層及び上層のバインダー樹脂の前記固定化時における配合量が、５重量部未満の場合、固定化が十分になされずに脆くなる傾向となり、５０重量部を超えると、バインダー樹脂リッチとなる為、コルクの独特の風合いが減退する傾向となる。
【００１３】
周縁部分にさね部を形成した場合、本発明に係るコルク床材を敷き詰め床施工をする際に、隣接する床材同士を密着的に整然と施工することができる。さね部の形状としては、隣合う二辺縁部の下層側及び他の隣合う二辺縁部の上層側を切削して、夫々下層側及び上層側に同幅で段差状に形成したものや、隣合う二辺縁部に凹条を、他の隣合う二辺縁部に突条を形成したもの等が採用される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に本発明の最良の実施の形態について図面に基づいて説明する。図１は本発明のコルク床材の一実施形態を示す斜視図、図２は図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図、図３は他の実施形態の図２と同様図、図４は更に他の実施形態の図２と同様図、図５は各層の調製条件と製品特性との関係を纏めた図である。
【００１５】
図１及び図２に示すコルク床材Ａは、いずれも粒状コルク材をバインダー樹脂で固定化して成形される方形の下層１及び方形の上層２を積層一体とし、その周縁部分に段差状のさね部３を形成したものである。このさね部３は、隣合う辺縁部で下半部が突出する第１のさね部３ａと、他の隣合う辺縁部で上半部が突出する第２のさね部３ｂとよりなる。上層２の表面には耐色性、耐水性を備えたウレタン塗料（クリア塗料）による塗膜５が形成されている。また、図３に示すコルク床材Ｂは、上記と同様の下層１及び上層２による積層体の隣合う二辺縁部に凹条４ａを、他の隣合う二辺縁部に突条４ｂを備え、この凹条４ａ及び突条４ｂが互いに嵌合関係となるさね部４としたものである。更に、図４に示すコルク床材Ｃは、これらのさね部を備えていないものである。
【００１６】
上記コルク床材Ａ，Ｂ，Ｃは、例えば、３００×６００ｍｍの方形板状体とされ、被施工面であるコンクリートスラブ等の上に適宜接着剤を塗布した上で、各下層１を下にして敷き詰め施工される。この時、コルク床材Ａによる床施工の場合は、隣合うコルク床材Ａにおける夫々の段差状さね部３（３ａ，３ｂ）を重ね合わせて、互いに係合状態で敷き詰め施工がなされる。また、コルク床材Ｂによる床施工の場合は、隣合うコルク床材Ｂにおける夫々の凹凸状さね部４（４ａ，４ｂ）を突き合せ嵌合させ、互いにこの嵌合関係による係合状態で敷き詰め施工がなされる。従って、さね部３或いは４の相互の係合状態によって、施工床でのコルク床材の反りを防止でき、また、コルク床材間の繋ぎ部分において歩行上の違和感が生じることもない。コルク床材Ｃによる床施工の場合は、隣合うコルク床材Ｃにおける辺縁部を単に突き合わせるようにして施工される。
【００１７】
上記コルク床材の具体的な製造方法の一例を以下に述べる。粒径を０．５〜３．０ｍｍに整粒した粒状コルク材１００重量部に対して弾性ウレタン樹脂接着剤を５〜５０重量部混練し、圧縮成形と共に固定化して所定寸法のブロック体を作製する。ここでの圧縮は、元の容積：圧縮後の容積≒３：１（圧縮率：約３００％）となるように行われる。これによって、ブロック体の密度が０．２４〜０．３０ｇ／ｃｍ３となる。得られたブロック体を厚さ４〜１１ｍｍにスライスして、下層用板状体を得る。次いで、粒径を１．０〜８．０ｍｍに整粒した粒状コルク材１００重量部に対して高架橋ウレタン樹脂接着剤又は高架橋エポキシ樹脂接着剤を５〜５０重量部混練し、圧縮成形と共に固定化して所定寸法のブロック体を作製する。ここでの圧縮は、元の容積：圧縮後の容積≒３．５〜４：１（圧縮率：約３５０〜４００％）となるように行われる。これによって、ブロック体の密度が０．２７〜０．３５ｇ／ｃｍ３となる。得られたブロック体を厚さ１〜２ｍｍにスライスして、上層用板状体を得る。
尚、使用されるコルク材の粒径は、上記範囲内の特定の粒径であって、例えば粒径が２ｍｍのコルク材の場合、大半が略２ｍｍに整粒されている粒状コルク材の集合体を意味する。また、各層用板状体の厚さは、製品仕様に基づき上記範囲内の特定の厚さにスライスされることを意味する。
【００１８】
上記で得た下層用板状体及び上層用板状体を、適宜接着剤を介し重ね合わせ、プレス機に挿入して両板状体を圧着し積層体を得る。また、下層用板状体及び上層用板状体の組み合わせ態様は、下層用板状体に使用される粒状コルク材の粒径が上層用板状体に使用される粒状コルク材の粒径より小さく、且つ下層用板状体の厚みが上層用板状体の厚みの４〜６倍であるような組合せであることが必須とされる。
【００１９】
上記積層体を、定寸法（例えば、３００×６００ｍｍ）の方形板状体に裁断する。その後、表面を研磨し、必要によってこの方形板状体の辺縁部に上記のようなさね加工を施す。その後、表面に耐色性、耐水性ウレタン塗料（クリア塗料）を塗布して、図１乃至図４に示すようなコルク床材Ａ（Ｂ，Ｃ）を得る。
【００２０】
上記のプレス加工及びさね加工時での各層の欠け等の有無を観察すると共に、得られたコルク床材Ａ（Ｂ，Ｃ）について、ＪＩＳ  Ａ  ６５１９に準拠して転倒衝突時の床のかたさ試験（衝撃吸収性）を実施した。その結果、いずれの試験片においても、プレス加工及びさね加工時での各層の欠け等は観測されなかった。また、各層のコルク材の粒径及び層厚の多くの組み合わせによって得た総厚み５ｍｍ、７ｍｍ及び１２ｍｍの試験片についての上記かたさ試験によるＧ値は、平均値が総厚み５ｍｍの場合は９７．５、総厚み７ｍｍの場合は８９．８及び総厚み１２ｍｍの場合は７０．５であった。因みに畳はＧ値が６５．０、直張り木フロアー〔合板（厚み６．５ｍｍ）＋木質表面材（厚み０．５ｍｍ）〕はＧ値が１３９．０、合板複合コルク床材〔合板（厚み９ｍｍ）＋コルク（厚み３ｍｍ）〕はＧ値が９３．５であった。
【００２１】
図５に、各層の調製条件と製品特性の評価結果の関係を纏めて示している。この結果から理解される通り、本発明に係るコルク床材は、畳に近い衝撃吸収性を有する。しかも、コルク材とバインダー樹脂のみからなるから、軽量で全体厚みも薄いので搬送性、施工性にも優れる。更に、所謂シックハウス等の問題を生じる懸念もなく、加えて、コルク材特有の風合いを有する。そして、車椅子の走行性、耐引っ掻き傷性、更には飲食物等に対する耐汚染性等については、畳より優れている。従って、老人施設や、託児所或いは保育所等の幼児施設等の住宅用の床材として優れた適性を備え、その実用化は大いに期待されるところである。
【００２２】
尚、さね部の形状は、図例のものに限定されるものではない。また、コルク床材の全体形状としては、図示のような長方形に限らず、正方形、正六角形その他の形状も除外するものではない。更に、本発明のコルク床材が施工される床下地は、コンクリートスラブに限らず、他の床下地であっても良いことは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明のコルク床材の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１におけるＸ−Ｘ線矢視断面図である。
【図３】他の実施形態の図２と同様図である。
【図４】更に他の実施形態の図２と同様図である。
【図５】各層の調製条件と製品特性との関係を纏めた図である。
【符号の説明】
【００２４】
１        下層
２        上層
３（３ａ，３ｂ）    さね部
４（４ａ，４ｂ）    さね部
Ａ        コルク床材
Ｂ        コルク床材
Ｃ        コルク床材
【図１】
0004836278.tif 000002
【図２】
0004836278.tif 000003
【図３】
0004836278.tif 000004
【図４】
0004836278.tif 000005
【図５】
0004836278.tif 000006