(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成繊維(12)からなるシート状の集合体を加熱して成形されるダクト部材であって、
前記合成繊維(12)は、第１樹脂を材質とした１本以上の第１繊維(12a)および該第１樹脂より低い融点を有する第２樹脂を材質とした１本以上の第２繊維(12b)が、全長に亘って外周に露出した状態で分離可能に一体となった分割型であり、
前記集合体は、加熱により前記第２繊維(12b,12b)同士が相互に接合した多数の固着部(14)を骨格として所要形状に形成され、合成繊維(12)間の空隙(16)と共に、加熱により分離した前記第１繊維(12a)と第２繊維(12b)との間に繊維空隙(17)が形成されている
ことを特徴とするダクト部材。
【請求項２】
前記集合体は、前記第２繊維(12b)が溶融する温度まで加熱された状態で型成形される請求項１記載のダクト部材。
【請求項３】
前記合成繊維(12)は、第１繊維(12a)と第２繊維(12b)とが周方向へ交互に配設されている請求項１または２記載のダクト部材。
【請求項４】
空気流通路の壁をなす本体部(18)と、該本体部(18)の所要部位に形成され、該本体部(18)より見掛け密度が高く設定されているフランジ部(20)とから構成される請求項１〜３の何れか一項に記載のダクト部材。
【請求項５】
前記フランジ部(20)は、前記第１繊維(12a)および第２繊維(12b)の両方が加熱によって完全に溶融固化して形成される請求項４記載のダクト部材。
【請求項６】
前記本体部(18)の見掛け密度は、０.１ｇ/ｃｍ３以上で、前記第１樹脂および第２樹脂において真密度の低い樹脂の真密度未満の範囲とされている請求項４または５記載のダクト部材。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか一項に記載される少なくとも２つ以上のダクト部材(10)を組み合わせて形成される
ことを特徴とするダクト。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ダクト部材と、複数の該ダクト部材を適宜組み合わせることで形成されるダクトに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、自動車には、乗員等に対して快適かつ安全な運転環境を提供すべく、多数の設備が設けられており、例えば空調設備が挙げられる。この空調設備は、基本的にエバポレータ等からなる冷却機構、調温空気を送り出すファン等の駆動源、空調ダクトおよび吹出口(アウトレット)等から構成されている。ここで空調ダクトは、自動車内装材、例えばインストルメントパネルや天井等の内側に収納され、調温空気を抵抗無く流通させる経路となるべく、所要の外形状を保持するように構成されている。
【０００３】
また最近のエネルギー省力化の一環である自動車重量軽減をうけて、空調ダクトにおいても、その重量の一層の低減が求められている。これらの要求を満し、かつ温調空気の効率的な流通をなし得るべく、空調ダクトにおいては、薄肉化が可能であると共に、成形容易性と成形後のハンドリング性および形状保持性を達成する剛性とを併有する、例えばポリエチレン(ＰＥ)樹脂等のブロー成形品が好適に採用されている。この他、下記の［特許文献１］に記載の如く、可撓性を有し、かつその取り付けが容易となるパイプを、空調ダクトとして採用する方法も開示されている。
【特許文献１】特開平１１−２８０９５９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし空調ダクトを、前述のＰＥ樹脂の成形品の如きソリッド体で製造すると、成形後の剛性は確保できるが、その薄肉化には限界があって一定以上の軽量化は達成が困難であり、一方、軽量化を優先した場合には、その剛性が低下してしまう問題を内在していた。更に空調ダクトがソリッド体の場合、最近の自動車で重要視されている、例えばファン等の駆動源から発生する内部騒音が低減されない。また前述の［特許文献１］記載の発明「ガス状流体を搬送するためのパイプおよびその製造方法」で開示されるパイプの場合、その構造が複雑で、製造が煩雑になる問題も指摘される。
【０００５】
これに対して、下記の［特許文献２］に記載の発明「自動車用エアダクト」、［特許文献３］に記載の発明「空調ダクト」および［特許文献４］に記載の発明「ガス状流体を移送する気密パイプ、およびその製造方法」に夫々様々な空調ダクトが開示されている。これらの発明によれば、温調空気の通気性および剛性を維持しつつ、加工容易性を高めたり(［特許文献２］)、空調ダクトの管壁の少なくとも一部を、通気性を有する多孔質材料にて形成し、車室内に放射される空調騒音を低減し(［特許文献３］)、また多孔性材料からなる第一の層を、可逆的に機械的変形性の柔軟な粘弾性型の液密材料の薄膜からなる第二の層に挿入してパイプを形成し、音響を減衰させる(［特許文献４］)ことが可能となっている。
【０００６】
しかし、［特許文献２］に記載の発明の場合、基本的に異なるシートを複合してダクトとするため、その製造工程が煩雑であることや、重量の増加が問題となる。［特許文献３］に記載の発明の場合、本体たる空調ダクトと、該ダクトを他部材に連結する導入部分および導出部分とを個別製造した後に一体化するため、その製造工程は煩雑となる。また空調ダクトは、その材質故に充分な剛性を備えているとは云えず、ハンドリング性等が劣ることになる。そして［特許文献４］に記載の発明の場合も、複数の層を一体化させる必要があるため、その製造が容易とは云えず量産性に劣る。また［特許文献３］と同様に、その材質故に充分な剛性を備えているとは云えない問題もある。
【０００７】
この発明は、従来技術に係る問題点に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、軽量かつ充分な剛性を有し、ダクトに必要とされる通気性および断熱性等の諸物性を適宜制御可能とし得るダクト部材およびこれからなるダクトを提供することを目的とする。
【特許文献２】特開２００３−１４６０５１号公報
【特許文献３】特開２００４−６６９０８号公報
【特許文献４】特開平１１−２９４６４８号公報
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、請求項１に記載の発明に係るダクト部材は、合成繊維からなるシート状の集合体を加熱して成形されるダクト部材であって、
前記合成繊維は、第１樹脂を材質とした１本以上の第１繊維および該第１樹脂より低い融点を有する第２樹脂を材質とした１本以上の第２繊維が、全長に亘って外周に露出した状態で分離可能に一体となった分割型であり、
前記集合体は、加熱により前記第２繊維同士が相互に接合した多数の固着部を骨格として所要形状に形成され、合成繊維間の空隙と共に、加熱により分離した前記第１繊維と第２繊維との間に繊維空隙が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
従って、請求項１に係る発明によれば、分割型の合成繊維の集合体から形成されたダクト部材は、合成繊維間の空隙と共に、第１繊維および第２繊維との分離により形成された繊維空隙を有しているので、優れた軽量性、剛性、断熱性および結露防止性並びに高い吸音性、すなわち優れた低騒音性等といった顕著な作用を奏する。
【００１０】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、請求項２に記載の発明に係るダクト部材は、前記集合体は、前記第２繊維が溶融する温度まで加熱された状態で型成形されることを要旨とする。
【００１１】
従って、請求項２に係る発明によれば、第２繊維が溶融するので、該第２繊維が接合された固着部を適切に形成することができ、ダクト部材を所望とする形状に型成形することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明において、前記合成繊維は、第１繊維と第２繊維とが周方向へ交互に配設されていることを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、各合成繊維の第２繊維が相互に接触し易くすることができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れか一項に記載の発明において、空気流通路の壁をなす本体部と、該本体部の所要部位に形成され、該本体部より見掛け密度が高く設定されているフランジ部とから構成されることを要旨とする。
従って、請求項４に係る発明によれば、本体部より見掛け密度が高いフランジ部を有しているので、ダクト部材等としての剛性を大きく向上させ、また自動車内装材等に対して、容易な取付を可能とする構造にし得る。
【００１４】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、前記フランジ部は、前記第１繊維および第２繊維の両方が加熱によって完全に溶融固化して形成されることを要旨とする。
従って、請求項５に係る発明によれば、本体部の剛性等を更に向上させ得る。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、請求項４または５記載の発明において、前記本体部の見掛け密度は、０.１ｇ/ｃｍ３以上で、前記第１樹脂および第２樹脂において真密度の低い樹脂の真密度未満の範囲とされていることを要旨とする。
従って、請求項６に係る発明によれば、ソリッド体からなるダクト部材等に比較して、優れた断熱性および結露防止性並びに高い吸音性、すなわち優れた低騒音性を発現し得る。
【００１６】
請求項７に記載の発明に係るダクトは、請求項１〜６の何れか一項に記載される少なくとも２つ以上のダクト部材を組み合わせて形成されることを要旨とする。
従って、請求項７に係る発明によれば、２つ以上のダクト部材を組み合わせて形成されたダクトは、優れた断熱性および結露防止性並びに高い吸音性、すなわち優れた低騒音性等を顕著な作用を奏する。
【発明の効果】
【００１７】
以上に説明した如く、本発明のダクト部材およびこれからなるダクトによれば、軽量であり、かつ充分な剛性を有するダクト部材およびこれからなるダクトが得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
次に、本発明に係るダクト部材およびこれからなるダクトにつき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。本願発明者は、自動車の空調ダクト等の素材として、基本的にその全長に亘って存在する、少なくとも１本以上の第１繊維と、同じく少なくとも１本以上の第２繊維とを構成要素とし、これらが分離可能なように一体とされている、所謂分割型の合成繊維を用いることで、所要の通気性と、その形状を保持し得る剛性とを併有するダクト部材(ダクト)を製造し得ることを見出したものである。なお本発明において「溶融」とは、第２繊維を構成する第２樹脂がその溶解温度を超えて液状となり、第２繊維１２ｂ同士と境界を持たずに混じり合う状態と、該第２樹脂が軟化する状態との双方を指している。すなわち溶融した第２繊維１２ｂ同士が溶着して形成された状態だけでなく、加熱によって軟化状態となった第２繊維１２ｂ同士が、該軟化によって接着されて形成された状態も含まれる
【００１９】
実施例に係るダクト部材を理解に資するため、先ず本ダクト部材の素材となる分割型の合成繊維１２について説明する。合成繊維１２は、図１に示す如く、その長手方向に直交する断面を、その中心位置(近傍)を通る２本の線分によって略４等分される各領域が、交互に第１樹脂を材質とする第１繊維１２ａと、この第１樹脂より低融点物質の第２樹脂を材質とする第２繊維１２ｂとから構成、すなわち夫々の繊維１２ａおよび１２ｂが２本ずつから構成されている(図１(ａ)参照)。従って、この合成繊維１２の集合体をシート状とした合成繊維シート体１３では、所定の熱を加えることで合成繊維１２の一部をなす複数の第２繊維１２ｂが加熱により溶融し、その後に冷却に伴う固化によって相互に近接・接触している第２繊維１２ｂ同士が多数の固着部１４を形成する(図１(ｂ)参照)。すなわち複数の第１繊維１２ａが、多数形成される固着部１４によって橋渡しされた、全体として強固な骨格が形成される。これは合成繊維シート体１３を加熱・溶融して、所要形状の成形体とした際に、その形状保持等が可能な剛性が付与されることを意味する。更に第１繊維１２ａについては、その材質たる第１樹脂の溶融が少ないので、初期の繊維状態が維持され、微細な空隙１６が多数存在した状態が保持される。
【００２０】
そして溶融に際しては、以下の特徴的な効果も奏する。すなわち第１繊維１２ａの材質である第１繊維と、第２繊維１２ｂの材質である第２樹脂とはその融点が異なるため、熱に関する、例えば線膨張係数等の熱的物性が異なることが一般的である。この場合、合成繊維１２の加熱下において、第２繊維１２ｂの溶融による固着部１４の形成と共に、前述の熱的物性の差違に由来する各種応力が、合成繊維１２における第１繊維１２ａおよび第２繊維１２ｂの境界に発生して、これらが各繊維１２ａおよび１２ｂに分割される。この分割によって合成繊維１２は、図２に示す如く、より細い第１繊維１２ａおよび第２繊維１２ｂが個別に存在する繊維束としての構造を獲得するに至る(図２(ａ)参照)。このような構造の発現によって合成繊維シート体１３は、合成繊維１２自体が初期の繊維状態を維持して微細な空隙１６が形成されるだけでなく、合成繊維１２を構成する更に細い第１繊維１２ａおよび第２繊維１２ｂも初期の繊維状態を維持し、空隙１６より更に微細な繊維空隙１７が形成された状態となる(図２(ｂ)参照)。
【００２１】
なおここでは図１および図２に示すような長手方向に直交する断面を、その中心位置(近傍)を通る２本の線分によって略４等分して交互に第１繊維１２ａと第２繊維１２ｂとが配置された構造を有する合成繊維１２を例に挙げたが、本発明に使用し得る分割型の合成繊維１２はこれに限定されるものではない。例えば図３に示す如く、長手方向に直交する断面を４等分以上に分割した断面を有する形態(図３(ａ)参照)や、合成繊維１２同士を固着させる固着部１４を形成する第２繊維１２ｂが、他の合成繊維１２との接触が許容される位置、すなわち合成繊維１２の外周に露出した形態(図３(ｂ)参照)であればよい。またその断面形状も、殊に略円形には限定されない。
【００２２】
本実施例において、第１樹脂としては結晶性ポリプロピレンが採用され、第２樹脂としてはポリエチレンが採用されている。しかし本発明はこれに限定されるものではない。具体的に第２樹脂としては、第１樹脂より低い温度で溶融して熱溶着(軟化接着)性を発現する樹脂を、該第１樹脂としては、第２樹脂の溶融温度では溶融し難い樹脂が夫々採用される。このように第１繊維１２ａがその繊維状態を維持したまま、第２繊維１２ｂから固着部１４が形成される構成となっていれば、如何なる材質でも採用可能である。なお第１繊維１２ａの材質については、固着部１４の形成に際して加えられる熱に対して、一定の塑性を示すことがより高い剛性等保持の点から好ましい。
【００２３】
本実施例に係る２つのダクト部材１０,１０(第１ダクト部材１０ａ,第２ダクト部材１０ｂ)は、前述の合成繊維シート体１３(合成繊維１２)を必要とされる空調ダクトの形状に型成形されたもの(製造方法は後述［００３３］)であり、図４に示す如く、双方のダクト部材１０,１０(第１ダクト部材１０ａ,第２ダクト部材１０ｂ)を接合することで、図５に示すダクト１１とされる。ここで第１ダクト部材１０ａおよび第２ダクト部材１０ｂは、例えばホットメルト接着剤により接合・一体化されてダクト１１とされる。またダクト部材１０は、その主要部をなす本体部１８と、この本体部１８の所要部位に形成され、本体部１８より見掛け密度が高く設定されているフランジ部２０(詳細は後述［００３１］)とから構成されている。
【００２４】
このダクト部材１０(ダクト１１)は、その材質として前述の合成繊維１２(合成繊維シート体１３)を採用している。そしてその表面は、図６に示す如く、合成繊維１２が全体として、また合成繊維１２をなす多数の第１繊維１２ａが夫々繊維状態を保持したまま、合成繊維１２をなす多数の第２繊維１２ｂが、溶融によって互いに接合して多数の固着部１４を形成した状態となっている。すなわち固着部１４が形成されるまでは、図７に示す如く、合成繊維シート体１３は合成繊維１２の単なる集合体に過ぎないので(図７(ａ)参照)、例えば複雑な三次元形状等に自在に変形可能(図７(ｂ)参照)である。その一方で固着部１４が形成された後は、この固着部１４が個々の合成繊維１２の結節点となり、その自由な動きを制限するため、一端加熱下に所要形状に型成形された後はその形状を保持することになる。
【００２５】
このような特性を有する合成繊維１２を、その素材として使用することで本発明に係るダクト部材１０(ダクト１１)は、以下の特性を発現する。すなわち、(１)第２繊維１２ｂが溶融・固化されるまでは、その形状を自在に変えることができるため、複雑三次元形状をなすダクト部材１０(ダクト１１)を容易に製造し得る。そして第２繊維１２ｂが溶融・固化後には、第２繊維１２ｂから多数の固着部１４が形成されるため、(２)成形性が良好で、成形体として充分な剛性(製品としての良好な形状保持性およびハンドリング性)を確保し得る。また固着部１４以外の部位では、空隙１６や、更には繊維空隙１７が保持されて残っているため、(３)見掛け密度が小さく、軽量である、(４)通気性が確保され、高い吸音性や、結露防止作用が期待できる。なお(３)見掛け密度および(４)通気性は、ダクト部材１０(ダクト１１)における本体部１８の数値を指している。
【００２６】
殊に(３)見掛け密度(本体部１８の成形密度)および(４)通気性については、加熱・溶融前の合成繊維１２(合成繊維シート体１３)の目付量や、成形圧縮率、加熱温度および時間の調整によって、容易にその数値を制御し得る。具体的には、(３)見掛け密度は、０.１ｇ/ｃｍ３以上で、かつ合成繊維１２をなす第１樹脂または第２樹脂の何れか真密度の低い樹脂の真密度未満の範囲とされる。この数値範囲であれば、後述する(４)通気性と、ダクト部材１０(ダクト１１)として充分な剛性を備えた成形体とし得る。この数値が０.１ｇ/ｃｍ３未満の場合、ダクト部材１０(ダクト１１)として充分な剛性が確保し得なくなる。一方、合成繊維１２をなす第１樹脂または第２樹脂の何れか真密度の低い樹脂の真密度に至ると、すなわち合成繊維１２(合成繊維シート体１３)が略完全に溶融した状態であるため、実質的にその性状は殆どソリッド状態となり、軽量化や通気性確保により達成される特性を獲得し得なくなる。なお本実施例における第１樹脂および第２樹脂においては、第１繊維１２ａの材質である結晶性ポリプロピレンの方が真密度が低く、その密度が０.９ｇ/ｃｍ３前後であり、従ってこの数値が上限となっている。
【００２７】
(４)本体部１８の通気性は、本発明においてはＪＩＳ Ｌ １０９６Ａ(フラジール形法)に規定されるものを採用しており、その数値が０を超えて、３０ｃｍ３／ｃｍ２・Ｓ以下の範囲とされている。この範囲とされることで、空調ダクトとして充分な温調空気の流通性と、低騒音性、高い断熱性および結露防止性等の、本体部１８が形成するダクト部材１０の壁部に係る通気性に係る効果とを併有させ得る。従ってその数値が０ｃｍ３／ｃｍ２・Ｓ、すなわちその性状がソリッドの場合、通気性に由来する前述の各効果を生かせなくなる。一方、３０ｃｍ３／ｃｍ２・Ｓを超える場合、ダクト部材１０(ダクト１１)内を流通する温調空気の遮断性が低下して、ダクトとしての機能を充分に果たし得なくなる。
【００２８】
これを一般的な不織布と比較してみると、不織布はその全体が同じ溶融点の物質(樹脂)から構成されているため、加熱が施されて該不織布をなす多数の繊維が溶融するまでは同じであり、容易に自在な形状とし得る。しかし一度溶融してしまうと、不織布をなす多数の繊維の全体が溶融してしまう。これは不織布をなす繊維が、流動性を発現させてしまい、その流動性によって二次元的に広がってソリッド性状を呈することも意味する。この場合、本発明に係るダクト部材１０(ダクト１１)の効果は全く得られない。
【００２９】
これに対して、加熱温度が低ければ繊維集合体としての特質、すなわち通気性は確保されるが、その形状を保持する固着部が全くないまたは少ないため、成形体形状を維持するための成形体としての剛性を発現し得ない。
【００３０】
また第１ダクト部材１０ａおよび第２ダクト部材１０ｂには、その形状端部に接着のためののりしろ部分としてのフランジ部２０,２０が夫々形成されている(図４参照)。またダクト１１とされた際に、このダクト１１を車内送風口(アウトレット)に取り付ける部位には、この取付を容易に実施する取付部としてのフランジ部２０,２０も設けられている(図４参照)。
【００３１】
このフランジ部２０は、本発明においては合成繊維シート体１３において対応する所定部位の型成形による圧縮率を高め、溶融圧縮させることで形成されている。このようにダクト部材１０の端部等に、本体部１８より高見掛け密度とされたフランジ部２０を意図的に形成することで、ダクト１１の製造や、自動車内装への取付を容易になし得る効果を奏する。更にダクト部材１０(ダクト１１)全体の剛性をより向上させ、その形状保持性およびハンドリング性も高め得る。なおこのフランジ部２０のみに対して、その第１繊維１２ａまでも溶融し得る温度をかけて、合成繊維シート体１３を略完全に溶融圧縮させることでも容易に形成し得る。この場合、第２繊維１２ｂだけでなく第１繊維１２ａも溶融したソリッド体に近い状態となり、ダクト部材１０(ダクト１１)全体の剛性の向上も更に向上させ得る。
【００３２】
(製造方法の一例)
以下に本実施例に係るダクト１１の製造方法の一例を説明する。ダクト１１の製造方法は、図８に示す如く、前述の合成繊維１２の集合体を所定形状とする型綿等を行ない、得られた積層シート状物である合成繊維シート体１３を加熱して、合成繊維１２をなす第２繊維１２ｂを溶融状態とする溶融段階Ｓ１と、第２繊維１２ｂが溶融状態にある合成繊維１２を、所要の成形型２６(図９参照(後述［００３５］))によって圧縮しつつ成形する圧縮成形段階Ｓ２と、最終段階Ｓ３とから基本的になる。
【００３３】
溶融段階Ｓ１は、合成繊維シート体１３に対して、第２繊維１２ｂが溶融するに足る熱を与える段階である。本実施例における合成繊維１２は、性状的に断熱性が高いため好適な加熱を目的として、合成繊維シート体１３の厚み方向両側から加熱が実施される。加えられる温度は、第２繊維１２ｂの溶融温度、本実施例の場合、１３０〜１４０℃程度である。
【００３４】
次に行なわれる圧縮成形段階Ｓ２は、第２繊維１２ｂが溶融状態にある合成繊維１２からなる合成繊維シート体１３を、図９に示すダクト部材１０(ここでは第１ダクト部材１０ａ)の外部輪郭形状と合致する内部輪郭形状のキャビティを有し、上型２６ａおよび下型２６ｂからなる成形型２６を使用して、所要の成形圧縮力を掛けてプレス成形する段階である。先ず上型２６ａおよび下型２６ｂを離間させて、これらの間に第２繊維１２ｂが溶融状態にある合成繊維１２からなる合成繊維シート体１３を配置する(図９(ｂ)参照)。そして上型２６ａおよび下型２６ｂを徐々に近接させつつ、成形型２６を閉成状態として合成繊維シート体１３のプレス成形を行ない、第１ダクト部材１０ａとされる(図９(ｃ)および(ｄ)参照)。そして成形された第１ダクト部材１０ａは、成形型２６から脱型される。
【００３５】
また本圧縮成形段階Ｓ２で、第１ダクト部材１０ａの見掛け密度が決定される。すなわち圧縮成形前の合成繊維シート体１３の厚みがＴ、見掛け密度がＤである場合、成形型２６の内部輪郭形状おける厚み(＝第１ダクト部材１０ａの厚み)がｔであれば、圧縮成形後の第１ダクト部材１０ａの見掛け密度はＤ×(Ｔ／ｔ)で算出・制御可能である。すなわち成形型２６の内部輪郭形状の設計と、合成繊維シート体１３の厚みとによって、第１ダクト部材１０ａの見掛け密度を部位毎に緻密に設定し得る。見掛け密度の設定によって、通気性が制御可能なのは云うまでもない。
【００３６】
ここまでの各段階Ｓ１およびＳ２を経ることで、所望の厚み、見掛け密度および通気性を有する第１ダクト部材１０ａを得ることができる。最終的に施される最終段階Ｓ３は、成形された第１ダクト部材１０ａに対して、不要部分のカッティングおよび所定の検査等を施し、かつ別途同様の工程を経て製造された第２ダクト部材１０ｂと接合して、完成品とであるダクト１１を得る段階である。
【００３７】
なお本製造方法においては、予め合成繊維１２を積層的に集合させてシート状の合成繊維シート体１３とした後に加熱・溶融を実施しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、単に必要量の合成繊維１２を集合状態として、これに直接的に加熱・圧縮を実施してダクト部材１０としてもよい。
【００３８】
(別の実施例)
前述の実施例では、２つのダクト部材１０,１０(第１ダクト部材１０ａおよび第２ダクト部材１０ｂ)を接合して完成品であるダクト１１を得ているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば自動車の天井に設けられた吹出口からエアを吹き出すために、天井部材３０の裏に、図１０に示すように、ダクト部材１０をその開口側を密着させて接着等により配置してダクト３２とすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の好適な実施例に係るダクト部材(ダクト)を構成する合成繊維において、(ａ)加熱前の様子を、(ｂ)加熱後の様子を、夫々一部切り欠いて示す斜視図である。
【図２】実施例に係る合成繊維をなす第１繊維および第２繊維が分割する様子と、分割された第２繊維が固着した様子を示す状態図である。
【図３】他の形態を備える合成繊維の一例を示す斜視図である。
【図４】実施例に係る２つのダクト部材を示す斜視図である。
【図５】図４の２つのダクト部材から構成されるダクトを示す斜視図である。
【図６】合成繊維シート体の加熱後の状態を示す概略図である。
【図７】合成繊維シート体の加熱前の状態を示す概略図である。
【図８】実施例に係るダクトの製造方法の一例を示す工程図である。
【図９】図８の製造方法で使用される成形型を使用した圧縮成形段階を示す状態図である。
【図１０】別の実施例に係るダクトを示す斜視図である。
【符号の説明】
【００４０】
１０  ダクト部材、１２  合成繊維、１２ａ  第１繊維、１２ｂ  第２繊維
１４  固着部、１８  本体部、２０  フランジ部、３２  ダクト部材
【図１】
0004671853.tif 000002
【図２】
0004671853.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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