(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製鋼用転炉において、出鋼後に転炉炉底に溶融スラグを残留させ、上吹ランスよりガスを噴射することによってスラグを飛散させて、少なくとも炉腹部を含む炉壁に付着させるに際し、炉内の補修箇所に応じて炉底からの高さが７ｍ以下の炉壁にスラグを飛散させるように、炉底からのランス高さを０．７ｍ以上３．０ｍ未満に、かつガス流量を２５０〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎに制御し、スラグの標準自由エネルギーが最小となるような組成から算出されるスラグ固相率を０．５０〜０．７０に調節するように、ガス噴射後に残留スラグ組成に応じてＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤を添加し、スラグの飛散高さおよび炉壁への固着量を制御することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング方法。
【請求項２】
製鋼用転炉において、出鋼後に転炉炉底に溶融スラグを残留させ、上吹ランスより不活性ガスを噴射することによってスラグを飛散させて、少なくとも炉腹部を含む炉壁に付着させるに際し、炉内の補修箇所に応じて炉底からの高さが７ｍ以下の炉壁にスラグを飛散させるように、炉底からのランス高さを１．０ｍ以上３．０ｍ未満に、かつ不活性ガス流量を２５０〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎに制御し、スラグの標準自由エネルギーが最小となるような組成から算出されるスラグ固相率を０．５０〜０．７０に調節するように、不活性ガス噴射後に残留スラグ組成に応じてＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤を添加し、スラグの飛散高さおよび炉壁への固着量を制御することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング方法。
【請求項３】
前記スラグ固相率は、スラグの温度とスラグ固化剤を添加したスラグ中の各組成の投入質量を用いた熱力学的計算を行って、系の標準自由エネルギーが最小となるような各組成の液相の質量及び固相の質量を算出し、算出された各組成の固相の質量の和と、各組成の液相の質量及び固相の質量の総和との比として算出されたものであることを特徴とする請求項１または２に記載の転炉炉壁へのスラグコーティング方法。
【請求項４】
前記ランス高さを１．８〜２．８ｍとし、前記ガス流量もしくは前記不活性ガス流量を４００〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎに制御し、前記ガス噴射後に前記スラグのＴ・Ｆｅ濃度（質量％）を求め、
Ｔ・Ｆｅ濃度（質量％）＜１５％のときは、前記スラグ固化剤を添加せず、
１５％≦Ｔ・Ｆｅ濃度（質量％）＜２２％のときは、前記スラグ固化剤を添加し、
Ｔ・Ｆｅ濃度（質量％）≧２２％のときは、前記スラグ固化剤の他に還元剤を添加し、
前記スラグ固相率を０．５０〜０．７０に調節して、スラグの飛散高さを制御する操作を具備することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の転炉炉壁へのスラグコーティング方法。
【請求項５】
前記スラグのＴ・Ｆｅ濃度（質量％）が１５％≦Ｔ・Ｆｅ濃度（質量％）＜２２％のときに、前記スラグ固化剤として軽焼ドロマイトおよび乾燥ドロマイトを、残留スラグの１０〜１５質量％添加し、前記スラグ固相率を０．６０〜０．６５に調節して、スラグの飛散高さを制御する操作を具備することを特徴とする請求項４に記載の転炉炉壁へのスラグコーティング方法。
【請求項６】
前記スラグ固化剤の炉内の残留スラグへの添加は、ガス噴射開始直後〜２分後に行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の転炉炉壁へのスラグコーティング方法。
【請求項７】
少なくともスラグ固化剤投入量の誤差に基づく前記スラグ固相率の変動は、ガス噴射開始直後〜２分後のスラグの飛散状況を監視して、スラグ固化剤の追加添加を行って制御することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の転炉炉壁へのスラグコーティング方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の転炉炉壁へのスラグコーティング方法によるスラグコーティングを実施する転炉操業に際し、転炉の底吹き羽口から炉内に供給する気体圧力の羽口背圧を検出し、該羽口背圧の上昇から転炉炉底厚みの上昇を検知することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれか１項に記載の転炉炉壁へのスラグコーティング方法によるスラグコーティングの繰り返しによる転炉炉底厚みの上昇に際し、出鋼後に転炉炉底に残る溶融スラグ中に、当該スラグの融点を低下せしめる溶媒剤を添加し、底吹き羽口および／または上吹きランスによるスラグ攪拌を施すことを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法。
【請求項１０】
当該スラグの融点を低下させる溶媒剤としてアルミナ源を用いることを特徴とする請求項９に記載の転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、転炉炉寿命を向上させるための転炉炉壁へのスラグコーティング方法およびスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法に関し、詳しくは、従来の炉体傾動によるスラグコーティング方法では補修不可能であった炉腹および炉口絞り部に至るトラニオンサイドへ、上吹ランスからガスを噴射してスラグをはね跳ばし均一に付着させて、炉寿命を延長するための転炉炉壁へのスラグコーティング方法およびこのスラグコーティングを実施する転炉の転炉炉底管理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
転炉の炉底および炉壁の補修技術の一つに従来からいわゆるスラグコーティングと呼ばれる技術がある。これは転炉精錬で発生したスラグを直ちに次回ヒートの炉底および炉壁耐火物を保護するのに用いる技術であって、上吹き転炉、上底吹き転炉のいずれにも適用でき、迅速補修法として重宝なものであり、現在盛んに利用されている（例えば、特開昭５３−３７１２０号公報参照）。
【０００３】
この補修法は、具体的には転炉精錬した溶鋼を出鋼した後、排滓するに際して溶融スラグの少なくとも一部を炉内に残し、その残留スラグ中に固化剤としてドロマイト等を添加しつつ、トラニオン軸を中心にして揺動し、スラグを炉底および炉壁耐火物上に付着させるものである。ここで、スラグ固化剤は、スラグの融点を高め、その流動性を低下せしめ、その付着効果を向上させるために用いられる。しかしながら、転炉の構造上、トラニオンが配設されている位置（以下、トラニオンサイドという）より下方は、揺動の死角となり、スラグの付着が不十分であって、ほとんど耐火物保護に役立たないという欠点がある。
【０００４】
そこで、特開昭５７−１６１１１号公報に開示されているように、底吹き転炉および上底吹き転炉では、底吹きノズルから不活性ガスを吹き込み、炉内の残留スラグを底吹ノズルから不活性ガスで上方に吹飛ばし、炉壁耐火物上に付着させるスラグコーティング方法が提案されている。この方法によって、トラニオンサイドであっても、炉底および炉壁にスラグをコーティングすることができる。しかし、この方法では、たとえ不活性ガス流量を制御しながら実施したとしても、スラグの飛散位置を的確に定めることは難しく、炉壁耐火物上に均一に付着させることは極めて困難である。
【０００５】
さらに、特開平７−４１８１５号公報には、本出願人によって、上吹き転炉および上底吹き転炉において、底吹ノズルからではなく上吹ランスから不活性ガスを吹付けるスラグコーティング方法が提案されている。この方法によって、トラニオンサイド、特に補修の困難なナックル部（炉底と炉壁の境界位置）および炉底へのスラグコーティングを可能にしている。しかしながら、この方法では、不活性ガス吹付けによりスラグを炉壁側に吹き寄せ、また炉壁を上昇させてスラグコーティングを実施するため、スラグコーティング範囲が限られて、炉壁耐火物上へのスラグコーティングを十分に均一化できているとはいえず、特に、トラニオンサイドの炉腹へのスラグコーティングが不十分となることがあり、さらには、炉口絞り部にまで達するコーティングは困難であって、適正な炉補修方法とはいえない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、特開昭５３−３７１２０号公報に開示された、溶融スラグの一部を炉内に残留させ、固化剤を添加し、トラニオン軸を中心として揺動させ、スラグを炉底および炉壁耐火物に付着させる方法では、トラニオンサイドの補修が行えないという問題があった。
また、特開昭５７−１６１１１号公報に開示された、炉内の残留スラグを底吹ノズルから不活性ガスで上方に吹飛ばし、炉壁耐火物上に付着させる方法では、スラグの飛散位置を的確に定めることは難しいという問題があった。
さらに、特開平７−４１８１５号公報に開示された、残留スラグに固化剤を添加し、上吹ランスから不活性ガスを吹付け、スラグを炉壁側に吹き寄せ、炉壁耐火物に付着させる方法では、スラグコーティング範囲が限られることおよびランス高さ、ガス流量、固化剤添加によるスラグ性状の制御が明確にされておらず、常に均一なスラグコーティングを可能にしえていないという問題があった。
【０００７】
本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解消し、製鋼用転炉において出鋼後の炉内残留スラグに上吹ランスからガスを噴射してスラグをはね跳ばし炉壁に付着させること、および付着させる際に、ランス高さ、ガス流量、スラグ固化剤などの添加によるスラグ性状を適正化することにより、従来の炉体傾動によるスラグコーティング方法では補修不可能であった炉腹トラニオンサイドおよび炉口絞り部側壁に至る間へもスラグをはね跳ばして均一に付着させ、安定して均一に炉壁内全面をコーティングし、転炉の炉寿命を延長することのできる転炉炉壁へのスラグコーティング方法を提供することにある。
また、スラグコーティングを転炉で繰り返し実施する時、スラグが炉底で凝固し転炉炉底厚みが上昇することがある。そこで、本発明の他の課題は、この転炉炉底厚みの上昇を検知することができ、かつ／または、転炉炉底厚みを調整することのできる転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するにあたり、製鋼用転炉において、出鋼後に転炉炉底に溶融スラグを残留させ、上吹ランスよりガスを噴射することによって、スラグを飛散させ、炉壁に付着させる炉内コーティング方法について鋭意研究を行った結果、炉内の目的の補修箇所にスラグを飛散させるように炉底からのランス高さおよびガス流量を所定適正範囲に制御し、不活性ガス噴射開始直後〜所定時間後にスラグ組成に応じてスラグ固相率を所定適正範囲に制御するようＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤を添加し、スラグ飛散高さおよび炉壁への固着性を調節することにより、炉壁全面を均一にコーティングすることができることを知見し、本発明に至ったものである。
【０００９】
すなわち、本発明の第１の態様は、製鋼用転炉において、出鋼後に転炉炉底に溶融スラグを残留させ、上吹ランスよりガスを噴射することによってスラグを飛散させて、少なくとも炉腹部を含む炉壁に付着させるに際し、炉内の補修箇所に応じて炉底からの高さが７ｍ以下の炉壁にスラグを飛散させるように、炉底からのランス高さを０．７ｍ以上３．０ｍ未満に、かつガス流量を２５０〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎに制御し、スラグの標準自由エネルギーが最小となるような組成から算出されるスラグ固相率を０．５０〜０．７０に調節するように、ガス噴射後に残留スラグ組成に応じてＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤を添加し、スラグの飛散高さおよび炉壁への固着量を制御することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング方法を提供するものである。
【００１０】
また、本発明の第２の態様は、製鋼用転炉において、出鋼後に転炉炉底に溶融スラグを残留させ、上吹ランスより不活性ガスを噴射することによってスラグを飛散させて、少なくとも炉腹部を含む炉壁に付着させるに際し、炉内の補修箇所に応じて炉底からの高さが７ｍ以下の炉壁にスラグを飛散させるように、炉底からのランス高さを１．０ｍ以上３．０ｍ未満に、かつ不活性ガス流量を２５０〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎに制御し、スラグの標準自由エネルギーが最小となるような組成から算出されるスラグ固相率を０．５０〜０．７０に調節するように、不活性ガス噴射後に残留スラグ組成に応じてＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤を添加し、スラグの飛散高さおよび炉壁への固着量を制御することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング方法を提供するものである。
【００１１】
ここで、前記スラグ固相率は、スラグの温度とスラグ固化剤を添加したスラグ中の各組成の投入質量を用いた熱力学的計算を行って、系の標準自由エネルギーが最小となるような各組成の液相の質量及び固相の質量を算出し、算出された各組成の固相の質量の和と、各組成の液相の質量及び固相の質量の総和との比として算出されたものであることが好ましい。
また、前記ランス高さを１．８〜２．８ｍとし、前記ガス流量もしくは前記不活性ガス流量を４００〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎに制御し、前記ガス噴射後に前記スラグのＴ・Ｆｅ濃度（質量％）を求め、Ｔ・Ｆｅ濃度（質量％）＜１５％のときは、前記スラグ固化剤を添加せず、１５％≦Ｔ・Ｆｅ濃度（質量％）＜２２％のときは、前記スラグ固化剤を添加し、Ｔ・Ｆｅ濃度（質量％）≧２２％のときは、前記スラグ固化剤の他に還元剤を添加し、前記スラグ固相率を０．５０〜０．７０に調節して、スラグの飛散高さを制御する操作を具備することが好ましい。
また、前記スラグのＴ・Ｆｅ濃度（質量％）が１５％≦Ｔ・Ｆｅ濃度（質量％）＜２２％のときに、前記スラグ固化剤として軽焼ドロマイトおよび乾燥ドロマイトを、残留スラグの１０〜１５質量％添加し、前記スラグ固相率を０．６０〜０．６５に調節して、スラグの飛散高さを制御する操作を具備することが好ましい。
また、前記スラグ固化剤の炉内の残留スラグへの添加は、ガス噴射開始直後〜２分後に行うことが好ましい。
また、少なくともスラグ固化剤投入量の誤差に基づく前記スラグ固相率の変動は、ガス噴射開始直後〜２分後のスラグの飛散状況を監視して、スラグ固化剤の追加添加を行って制御することが好ましい。
【００１２】
さらに、本発明の第３の態様は、上記各態様の転炉炉壁へのスラグコーティング方法によるスラグコーティングを実施する転炉操業に際し、転炉の底吹き羽口から炉内に供給する気体圧力の羽口背圧を検出し、該羽口背圧の上昇から転炉炉底厚みの上昇を検知することを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法を提供するものである。
また、本発明の第４の態様は、上記各態様の転炉炉壁へのスラグコーティング方法によるスラグコーティングの繰り返しによる転炉炉底厚みの上昇に際し、出鋼後に転炉炉底に残る溶融スラグ中に、当該スラグの融点を低下せしめる溶媒剤を添加し、底吹き羽口および／または上吹きランスによるスラグ攪拌を施すことを特徴とする転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法を提供するものである。
ここで、当該スラグの融点を低下させる溶媒剤としてアルミナ源を用いることが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明に係る転炉炉壁へのスラグコーティング方法および転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法を添付の図面に示す好適実施の形態に基づいて以下に詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明の転炉炉壁へのスラグコーティング方法（以下、単にスラグコーティング方法という）を実施する製鋼用転炉における一実施の形態を説明する断面説明図である。図２（ａ）、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ本発明のスラグコーティング方法の一例の各工程を示す説明図である。
図１において、参照符号１は製鋼用上底吹き転炉を示し、参照符号３は転炉１内に配置される不活性ガス吹き込み用ランス、参照符号６はスラグ固化剤や還元剤を投入するための投入シュート、参照符号７は転炉１を揺動可能に支持するトラニオン軸を示し、そして、参照符号５は転炉１のトラニオン軸７が設けられている側の炉壁（炉腹）部分および炉口の絞り部５’を含む範囲のトラニオンサイド、参照符号１０は底吹きノズル（底吹き羽口）を表す。さらに、参照符号２は転炉１内に残留させる残留スラグ、参照符号４は吹き込まれるガス、参照符号８は上吹きランス３から噴射されたガス４によってはね跳ばされ炉壁に向かって飛散するスプラッシュスラグ、参照符号９はスプラッシュスラグ８によって形成されたスラグコーティング層を表す。
【００１５】
本発明のスラグコーティング方法においては、まず、図１および図２（ａ）に示すように、出鋼後、転炉１内、すなわち炉底にスラグ２を適量、例えば一部もしくは全部を残留スラグ２として残す。続いて、図１および図２（ａ）に示すように、ランス３を転炉１内の所定の位置まで降下させて炉底から所定の高さに設置する。次に、ランス３からガス４をスラグ２上に所定流量で噴射させるとともに、図１および図２（ｂ）に示すように、ドロマイトなどのスラグ固化剤１１を投入シュート６から投入して、スラグ２スラグ固相率を所定範囲に調整する。こうすることによって、図１および図２（ｃ）に示すように、所定固相率のスラグ２からスプラッシュスラグ８を飛散させ、転炉炉壁、特に補修が困難でスラグが付着し難いトラニオンサイド５にもスラグコーティング層９を形成することができる。
【００１６】
ここで、本発明のスラグコーティング方法は、炉底からのランス３の高さ（以下、ランス高さという）と、ランス３からの不活性ガスの流量（以下、ガス流量という）と、スラグ固化剤１１または固化剤１１と還元剤の添加によって調整されたスラグ２の固相率とを所定範囲内、すなわち、ランス高さは０．７ｍ、好ましくは１．０ｍ以上３．０ｍ未満の範囲、ガス流量は２５０〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎの範囲、スラグ固相率は０．５〜０．７の範囲に制御することによって、スラグ２の飛散高さおよび炉壁への固着性を調整することを特徴とする。
【００１７】
まず、本発明法に用いられるランス３は、目的とする転炉内の炉壁の補修が必要な部分まで固相率が上記適正範囲内に調整されたスラグ２を飛散させることができるだけの、従って上記適正範囲のガス流量が確保でき、かつ転炉１内のスラグ２の性状に合わせて炉底からの高さを上記適正範囲内に調整できるランスであれば、特に制限的ではなく、どの様なランスでもよい。例えば、スラグコーティングのために、このような条件を満たす専用のランスを設けてもよいが、通常、図１に示すような上底吹き転炉や上吹き転炉に備えられている吹錬用ランスをスラグコーティングにも用いてもよい。
【００１８】
また、本発明法が適用される転炉１は、特に制限的ではないが、例えば、図１および図２に示す上底吹き転炉や上吹き転炉であるのが好ましい。その理由は、これらの上吹き転炉や上底吹き転炉は、吹錬用ランスを備えており、スラグコーティング用ランス３と共用できるからである。なお、スラグコーティング専用のガス吹きランス３を設ける場合には、上述した上吹き転炉や上底吹き転炉のみならず、底吹き転炉にも本発明法を適用することができる。ところで、本発明法を上底吹き転炉または底吹き転炉に適用する際には、炉底にガス底吹き用ノズル（羽口）が配設されているので、それらのノズルが上吹きガスによる何らかの被害を受けないように底吹きノズルにもガス圧をかけておくことが必要である。
【００１９】
次に、本発明法において設定されるランス高さの適正な限定範囲は、０．７ｍ以上３．０ｍ未満の範囲であり、好ましくは、１．０〜２．９、より好ましくは１．８〜２．８ｍである。ここでランス高さを０．７ｍ以上３．０ｍ未満に限定する理由を説明する。
図４は、ガス流量およびランス高さを変更して実施した時の、ランス高さとスプラッシュ到達高さ（炉底からの高さ）との関係を示したものである。ガス流量が多いほど、またランス高さ（炉底からの高さ）が低いほど、スプラッシュ到達高さが増大する。従って、ランス高さは、できるだけ低く、ガス流量はできるだけ多い方が良いことになる。
まず、ランス高さの適正は範囲について説明する。
図４中、破線で示す０．７ｍのランス高さ位置は、転炉炉底とランスの間隔を示すものである。この値を小とすると、転炉炉底とランスの衝突を考慮せねばならず、本発明では設備保護等から、少なくとも０．７ｍとする。
【００２０】
図５（ａ）は、本発明によるスプラッシュスラグの発生原理を示したものである。ランスからのガス噴射により、残留スラグに凹みを生じ、その周囲に隆起する残留スラグから、スプラッシュスラグが発生している。ここでランスを接近させると図５（ｂ）の如く、ガス噴射による残留スラグ凹みが大きくなり、ガス噴射によるスプラッシュスラグ発生効率が低くなる可能性がある。
それは、ランス３より噴射される不活性ガス４により残留スラグ２に生じる凹み深さが残留スラグ２の浴深さを越えてそれ以上スラグが凹まなくなる。行き場を失ったスラグ２は自らの位置エネルギーを高めるため、その分のエネルギーＥを損失し、スプラッシュ８のもつエネルギー（運動エネルギー）も減少していくため、かえってスラグスプラッシュ８の到達高さが低下するためであると考えられる。
【００２１】
図４においては、ガス流量４００Ｎｍ3 ／ｍｉｎにおいて、ランス高さとスプラッシュ到達高さが、変化のない０．７ｍ〜１．０ｍ領域は前記状態が発生していると推察される。従って、スプラッシュスラグ発生効率から述べると同一ガス流量では、好ましくは１ｍ近傍となる。
なお、図４において、スプラッシュ到達高さは、粘土状スプラッシュスラグの高さを示したもので、４００Ｎｍ3 ／ｍｉｎの０．７ｍ点において４．８ｍである。この時、スラグ固化剤添加直後に発生した液相率の高いスラグは７ｍ程度に達していた。
また、このスプラッシュ到達高さはガス流量を上げることで上昇させることができる。なお、出鋼直後のスラグ湯面が約１．８ｍ存在することがあり、誤動作によるランスとスラグ接触事故をさける点で下限を１．８ｍ以上としてもよい。
【００２２】
一方、ランス高さが３．０以上では、残留スラグ２からスラグスプラッシュ８を効率的に発生させることができない、または発生できたとしてもスラグスプラッシュ８を所要の高さまで飛散させることが困難となり、炉壁の目的の補修箇所にスラグ３を付着できないからである。
なお、ランス高さは、全工程で一定であってもよいが、途中で変更してもよいことはもちろんである。
【００２３】
次に、本発明法において設定されるガス流量の適正な限定範囲は、２５０〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎの範囲であり、好ましくは、３００〜５００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、より好ましくは３５０〜４５０Ｎｍ3 ／ｍｉｎである。ここで、ガス流量を２５０〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎに限定する理由は、ガス流量が２５０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ未満では、残留スラグ２をスラグスプラッシュ８として所要の高さまで飛散させることが困難となり、炉壁の目的の補修箇所、特にトラニオンサイドの炉腹にスラグ３を付着できないからである。一方、ガス流量が６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ超では、残留スラグ２から飛散するスラグスプラッシュ８の飛散高さが高くなりすぎ、転炉の炉口絞り部のスラグスプラッシュ８によるコーティング厚みの異常成長を生じやすく、スラグ３の付着を均一かつ適正に制御できない他、転炉スカート、フード内部へのスラグ付着が問題となるためである。
【００２４】
ところで、目的の転炉炉壁の補修箇所が炉底からの高さが低い場合、例えば３ｍ以下の場合には、ガス流量を２５０Ｎｍ3 ／ｍｉｎまで削減し、炉底からの高さが高い場合、例えば７ｍ以上の絞り部の場合には、ガス流量が最大流量６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎとなるように、補修箇所の炉底からの高さに応じてガス流量を制御し、用役コストを最小とするのが好ましい。なお、ガス流量は上記適正限定範囲内であれば、一定としてもよいが、途中で変更してもよい。
また、不活性ガス４を吹き込む時のランス３の角度は、本発明では特に限定されるわけではなく、スラグスプラッシュ８を所要の高さまで飛散させることができればどのような角度でもよいが、ランス３から噴出するガス４の噴流（ジェット）のスラグ３への侵入角度が、これによって生成されるスラグスプラッシュ８が最も飛散する角度が最も好ましい。
【００２５】
また、ランス３の個数も特に制限的ではなく、上記適正範囲の所要のガス流量が確保できれば、１個でも複数であってもよい。
また、本発明に用いられるガス４は、特に制限的ではないが、低コストのガスが好ましく、例えば、窒素（Ｎ2 ）ガス、アルゴン（Ａｒ）ガス、空気およびその混合ガスなどを用いることができる。なお、転炉の吹錬用ランスは、操業のため純酸素の他、窒素、アルゴンなどを噴射できるようになっており、改造を伴わない窒素、アルゴンなどの不活性ガスが好ましい。
【００２６】
次に、本発明法において設定されるスラグ固相率の適正な限定範囲は、０．５〜０．７の範囲であり、好ましくは、０．５５〜０．６８、より好ましくは０．６０〜０．６５である。ここで、スラグ固相率を０．５〜０．７に限定する理由は、スラグ固相率が０．５未満では、スラグ固化剤１１の添加量が不足することから、スラグ２の粘度が小さく、流動性が増し、スラグ２からスラグスプラッシュ８を発生できず、炉壁へ付着できない、またはたとえ発生できたとしても、スラグスプラッシュ８の粒径が小さすぎて、飛散しにくく、また炉壁へ付着した後も、付着後のコーティング層が直ちに流れ落ちる、もしくは徐々に流れ落ちてしまうからである。一方、スラグ固相率が０．７超では、スラグ固化剤１１の添加量が過剰となって、スラグ２の粘度が大きくなり、炉壁到達時にスラグスプラッシュ８が固くなりすぎ物理的に付着しない、またはスラグスプラッシュ８の粒径が大きすぎて、スラグスプラッシュ８を炉壁の目的の補修箇所まで飛散させることができない，もしくはスラグスプラッシュ８を発生できないためである。
【００２７】
ところで、本発明においては、スラグ固相率は、以下のように定義される。
【数１】
0004689782.tif 000002
そして、本発明においては、スラグ固相率は、残留スラグ２の質量とスラグ固化剤質量とを用いて、例えば熱力学計算ソフト（例えばＣｈｅｍ  Ｓａｇｅ計算ソフト）で算出するもので、スラグ２の温度と固化剤を添加したスラグ２中の各組成（ＣａＯ、ＳｉＯ2 等）の投入（ｉｎｐｕｔ）質量とを用いて、熱力学計算ソフトを用いて計算する。
熱力学計算ソフトでは、スラグ２中の各組成の投入（ｉｎｐｕｔ）質量とスラグ２の温度を入力することにより、系の標準自由エネルギーが最小となるような各組成の液相の質量および固相（単体あるいは化合物）の質量を算出している。表１に計算例を示す。
本発明においては、こうして計算されるスラグ２の固相率を用いて、固相率を上記適正範囲に制御させる。
【００２８】
【表１】
0004689782.tif 000003
【００２９】
なお、固相率の制御は、前記の如く毎回計算して制御する他、予め各条件を計算して求めておき、残留スラグ量によってスラグ固化剤の投入量を決定し制御することのいずれでも良く、また、スラグ固化剤投入量の誤差、計算ソフトの誤差に基づく固相率の変動は、ガス噴射開始直後〜２分後のスラグ飛散状況を監視して、スラグ固化剤の追加添加を行う等の制御でもかまわない。
【００３０】
残留スラグ２のスラグ固相率を０．５〜０．７にするためにスラグ２に添加するスラグ固化剤１１は、ＭｇＯまたはＣａＯを含有するスラグ固化剤であればどのようなスラグ固化剤でもよく、従来公知のスラグ固化剤でもよい。例えば、ＭｇＯを含有するスラグ固化剤としては、軽焼ドロマイト、乾燥ドロマイト、およびこれらの２種以上の混合物などを挙げることができ、ＣａＯを含有するスラグ固化剤としては、生石灰、石灰石などを挙げることができる。また、ＭｇＯを含有するスラグ固化剤とＣａＯを含有するスラグ固化剤と混合して用いてもよい。
【００３１】
このようなスラグ固化剤１１を転炉１内の残留スラグ２に添加する時期（タイミング）は、ガス吹きランス３から不活性ガス４の噴射を開始した後であれば、特に制限はないが、直後〜２分後とするのが好ましい。これは、ランス３からの不活性ガス４の噴射後でないと、不活性ガス４の噴流によるスラグ２とスラグ固化剤１１との攪拌効果がないからである。
また、スラグ固化剤１１の投入方法も、特に制限的ではなく、所要量のスラグ固化剤１１を連続して１度に投入してもよいし、複数回に分けて時間間隔をおいて投入してもよい。連続投入の場合も、複数回投入の場合も、一定の投入速度（単位時間当たりの投入量）で投入してもよいし、途中で投入速度を変更してもよい。なお、投入速度は、特に制限的ではないが、例えば、０．７〜０．９ｔ／ｍｉｎであるのが好ましい。また、異なるスラグ固化剤１１を投入する場合、混合せずに別々に、連続してまたは複数回に分けて投入してもよいし、混合して投入してもよいし、一部は別々に、残りの一部は混合して投入してもよい。
さらに、スラグ固化剤１１を投入する場合、スラグ固化剤１１を投入シュート６から直接転炉１内に投入してもよいし、ランス３から不活性ガス４とともに転炉１内に投入してもよい。が、できるだけ、残留スラグ２の全体に均一に供給されるように投入するのが好ましい。
【００３２】
このようにして残留スラグ２に投入されたスラグ固化剤１１は、ランス３から噴射される不活性ガス４によって攪拌されながら混合される。
ところで、本発明者らは、転炉１内に残留させた適量のスラグ２に所定高さに設置された上吹ランス３から不活性ガス４を所定ガス流量で噴射しながら、スラグ固化剤を添加して、スラグ２の固相率を所定値に制御しながらスラグ２を飛散させ、炉壁へ付着させる炉内コーティング法を行う際に、スラグ２に添加するスラグ固化剤を増やしていっても、スラグ２の組成によっては、スラグ２の固相率を上記適正限定範囲にならない場合があることを知見した。
このようにスラグ固化剤を添加しても、固相率を上記適正限定範囲内に確保できないスラグ組成に対しては、固相率を高めて上記適正限定範囲とするためには還元剤を添加するのが良いことを知見した。
【００３３】
このため、本発明者らは、転炉１内にスラグ２を適量残し、上吹ランス３より不活性ガス４を４００〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎの流量に設定し、不活性ガス４を噴射しながら、適量のスラグ２を残した時スラグスプラッシュ８が最も飛散するガスジェットの侵入角度となるようランス３を炉底からの高さ１．８〜２．８ｍにまで降下させ、スラグ２を一旦攪拌した後、攪拌されているスラグ２のＴ．Ｆｅ濃度（％）を求める。
そして、この時、スラグ固相率を上記０．５〜０．７の範囲に制御するには、Ｔ．Ｆｅ＜１５％のときはスラグ固化剤なし、１５≦Ｔ．Ｆｅ＜２２％のときはスラグ固化剤の添加、例えば、スラグ固相率を０．６０〜０．６５とするためには固化剤として軽焼ドロマイトおよび乾燥ドロマイトを残留スラグの１０〜１５質量％添加する必要があること、Ｔ．Ｆｅ≧２２％のときスラグ固化剤の他に黒鉛コークスなどの還元剤を添加する必要があることを知見した。なお、Ｔ．Ｆｅ（％）はスラグ組成分析値の１つとして蛍光Ｘ線法等により分析されており、スラグ中の酸素ポテンシャルを表わすものと言われている。実際の転炉操業においてＴ．Ｆｅ（％）の分析を待つと、約１０分程度かかるため、吹止の時点の鋼中酸素濃度（吹止スラグ中のＴ．Ｆｅ（％）と平衝すると考えられている）を用いて、あるいは鋼中酸素濃度から、Ｔ．Ｆｅ（％）を推定して行う。
また、鋼中酸素濃度は転炉操業においてサプランスを用いて測定されており、時間遅れの発生がない。
【００３４】
本発明において、スラグ２中のＴ．Ｆｅ（％）が２２％以上の場合に還元剤を添加するのは、ＭｇＯを多く含む固化剤のみで固相率を上昇させようとすると、次回ヒートでの吹錬においてコーティング層が溶解していく際に、炉体れんが保護の目的で確保するべき投入（ｉｎｐｕｔ）ＭｇＯを超過してしまい、冶金特性（特にりん分配比）が低下し、脱りん不良を起こすためである。また、添加する還元剤としては、特に制限的ではないが、例えば上述した黒鉛の他、コークスなどをあげることができる。
【００３５】
ところで、図３に、本発明のスラグコーティング方法の実施中の各作業パターンの一例を示す。本例では、ランス高さは１ｍ、ガス流量は４００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ（Ｎ2 ガス１４０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、Ａｒガス２６０Ｎｍ3 ／ｍｉｎ）に設定され、ランス３からの不活性ガス（Ｎ2 ＋Ａｒガス）４のブローを開始してから（図２（ａ）参照）、まず、１回目に、３０秒後に固化剤として軽焼ドロマイト（５００ｋｇ）を、またはＴ．Ｆｅ≧２２％では軽焼ドロマイト（例えば５００ｋｇ）の他に固化剤の代わりに還元剤として黒鉛コークス（１００ｋｇ）を０．７ｔ／ｍｉｎの低投入速度で投入し、１回目の固化剤または還元剤の投入終了から１分後に固化剤として乾燥ドロマイト（５００ｋｇ）を０．７ｔ／ｍｉｎの低投入速度で投入している（図２（ｂ）参照）。この後、ランス３からの不活性ガス４のブロー（噴射）開始から４分で目標の厚みを持つスラグコーティング層９の形成が終了することを示している。なお、全過程の所要時間の目標は４分であるが、スラグコーティング層９の厚みによっては、所要時間を５分に設定することを示している。
【００３６】
なお、本例では、１８０ｔの転炉１に対する残留スラグ２の量が５〜７ｔである場合に、全過程の所要時間を４〜５分に設定しているけれども、本発明は、これに限定されない。
【００３７】
本発明においては、上述したように、転炉１の炉壁にスラグコーティングを行うことにより、スラグスプラッシュ８が、転炉１の炉壁の目的の補修箇所、例えば、最も浸食をうける炉底からの高さ４〜５ｍの部分に飛散し、かつ炉壁が適度な厚みの付着層を保つようにし、炉壁面全体に均一にコーティング層９を形成できるので、補修がしにくい部分の溶損が律速して耐火物の損耗速度が不均一になることなく、炉寿命を延長することができるようになる。
【００３８】
次に、本発明に係る転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法（以下、単に転炉炉底管理方法という）について、詳細に説明する。
【００３９】
上述した転炉炉壁へのスラグコーティング方法の実施の際、スラグコーティングの繰り返し実施により炉底厚みの上昇が生じることがある。転炉炉底のスラグに上吹きランスより不活性ガスを噴射することによる転炉炉底へのスラグ凝固物の付着、堆積による炉底厚み増加である。この現象はスラグ固相率を高めにとってスラグコーティング方法を実施する際に生じ易く、転炉炉底厚みが凝固スラグの堆積により大きく増加すると、底吹き羽口からの供給気体は、増加した炉底のいずれの部分を通過して転炉炉内の鋼浴に吹き込まれているかわからなくなり（抵抗の低い部分を流れ出しガス道が不明となる）、底吹き羽口による鋼浴攪拌効果の変化を生じる。さらに、厚み増加を生じる時は、転炉自体の冶金特性が変化することになり、転炉操業に支障をきたすことになる。
【００４０】
従って、本発明の転炉炉底管理方法では、前記転炉炉底厚みの変化を、底吹き羽口から炉内に供給する気体圧力の羽口背圧を検出して、該羽口背圧の上昇から転炉炉底厚みの上昇を検知するものである。以下に、本発明の転炉炉底管理方法を添付の図面を用いて説明する。
図９は羽口背圧を検出して、該羽口背圧の上昇から転炉炉底厚み変化を検知する例を示したものである。
図９には、転炉１の底吹き羽口１０には、トラニオン７を経由して、ここでは不活性ガスである窒素、Ａｒ等の気体が供給され、底吹き羽口１０を経由して溶鋼１２中へ噴射可能になっている例を示す。
【００４１】
窒素、Ａｒ等の気体供給ライン１３に設けられたバルブＡ、Ｂを開とすることにより、底吹き羽口１０に供給する気体を変更することができるが、この底吹き羽口１０の背圧を気体供給ライン１３中に配置した圧力計Ｃで検出する。他の気体供給ライン中の圧力損失の変化が無いとすれば、ここで検出される圧力は、底吹き羽口１０の前方に示したスラグ凝固層１４の厚みの増減で変化することになり、本発明で言うところの転炉炉底厚みの上昇は、この底吹き羽口背圧の上昇で検知できることになる。この変化は、例えば、図１０で示される。気体供給ライン１３中を流れるトータルの底吹き気体の流量と、底吹き羽口１０の背圧との関係は、例えば実線で示す変化が正常とした時、炉底厚み増加が発生した時には、図中破線で示した矢印の方向に移動した圧力の上昇が生じ、明らかな変化となって検出可能である。
【００４２】
そして、本発明において、転炉炉底厚み増加に伴い、炉底厚みを元に復旧させる、あるいは厚みを減じたい時は、以下の手段で可能である。
すなわち、スラグコーティングの繰り返しによる転炉炉底厚みの上昇に際し、出鋼後に転炉炉底に残る溶融スラグにアルミ含有物、アルミナ含有物、アルミナ源、またはホタル石などを添加してスラグ攪拌を施すことにより、厚み上昇の原因となっているスラグ凝固層１４の再溶解を図って、炉底厚みを減じるものである。１回あるいは複数回この操作を繰り返すことにより、再溶解量は調整可能である。
【００４３】
また、ここで溶融スラグに融点調整のために添加するアルミナ源とは、アルミ灰またはアルミナが２０〜２５％程度含まれている連続鋳造スラグ、取鍋スラグ等を用いることができる。
なお、本発明の転炉炉底管理方法では、底吹き羽口１０として不活性気体を噴射可能な転炉１を例に採って説明したが、酸素等を噴射する羽口を備えた転炉でも良いことはもちろんである。
【００４４】
【実施例】
以下に、本発明のスラグコーティング方法および転炉炉底管理方法を実施例に基づいて具体的に説明する。
【００４５】
まず、本発明のスラグコーティング方法を説明する。
（実施例１）
図１に示す上底吹き転炉１に対して本発明のスラグコーティング方法を適用した。
１８０ｔの上底吹き転炉１で溶鉄を吹錬し、出鋼後にスラグ２を５−７ｔ残留させた。ランス３の先端を炉底からの距離１．８ｍとして、Ｎ2 ガスを４００Ｎｍ3 ／ｍｉｎでスラグ２に噴射した。吹止スラグ成分だけでは、液相率が高く、スラグ２に不活性ガス４を噴射しても、スラグ面が激しく波打つだけでスラグスプラッシュ８の発生は確認されなかった。
【００４６】
ガス噴射開始後３０秒経過してから固化剤１１としてＭｇＯ源である軽焼ドロマイト５００ｋｇを添加した時点で、スラグ２中のＭｇＯ濃度が増加し、粘度が上昇し、スラグスプラッシュ８が発生しだした。しかし、この段階ではスラグ固相率が本実施例で目標とする０．６に達していなかったので、スラグスプラッシュ８の粒径は小さく、さらに炉壁に付着した後も、流れ落ちてしまう傾向があった。このため、ガス噴射開始から２．５分経過した時点で、冷却能が１回目に添加した軽焼ドロマイトよりも大きい乾燥ドロマイトを固化剤１１として５００ｋｇ添加した。これによりスラグ２は冷却され、固相率が０．６以上に達し、シャーベット状となった粒径の大きなスラグスプラッシュ８が飛散し、１回目の固化剤添加での第１段階に付着したコーティング層９を覆うような形で炉壁に固着した。
【００４７】
以上のようにして、転炉１の炉腹の炉壁面全体にほぼ均一なスラグコーティング層９が得られた。
なお本実施例ではすべて既設の転炉吹錬用ランスを利用した。また使用転炉が上底吹き転炉１であったため、炉底にはガス底吹き用ノズル１０が配設されている。本実施例ではそれら底吹きノズル１１が上吹きガスによる何らかの被害を受けないように底吹きノズル１１にもガス圧をかけたことは言うまでもない。
【００４８】
次に、上記実施例１において、ガス流量、ランス高さおよび固化剤投入量変更によるスラグ固相率を個々に変化させて、転炉１内に発生するスラグスプラッシュ８の炉底からの到達高さおよび転炉炉腹炉壁面全体に形成されるスラグコーティング層９の厚みなどのスラグコーティング特性への影響を調査した。
図６は、ガス流量および炉底からのランス高さを変更したときのスプラッシュ到達高さを調査した結果である。ガス流量２５０〜６００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、ランス高さ１．０〜３．０ｍ未満の範囲ではガス流量が大きく、ランス高さが低いほどスプラッシュ到達高さは高くなり、この結果から、炉内観察後、重点的に補修したい高さに応じてガス流量およびランス高さを制御すればよいことがわかった。また、ガス流量４００Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、ランス高さ０．８ｍとしてもスプラッシュ到達高さは、ランス高さ１．０ｍの場合と同程度に留まった。これは前記のランス高さの適正範囲についての説明で述べたことによるものである。
【００４９】
一方、ランス高さおよびガス流量の条件を一定に設定し、固化剤投入量を変更して、種々のスラグ固相率でのコーティング層の厚み変化を調査したところ、図７に示すような結果が得られた。この図５から、スラグ固相率が０．６で、コーティング層厚みは最大となり、固相率が０．５〜０．７で約８〜１７ｍｍのコーティング層厚みが得られることがわかる。
なお、上記実施例１で目標とした固相率０．６を確保するためには、スラグ２中のＴ．Ｆ（％）が１５％≦Ｔ．Ｆｅ＜２２％で固化剤添加の場合には、軽焼ドロマイトおよび乾燥ドロマイトが各々５００ｋｇ必要であり、スラグ２中のＴ．Ｆ（％）がＴ．Ｆｅ≧２２％で還元剤添加の場合には、上記軽焼ドロマイトおよび乾燥ドロマイトが各々５００ｋｇの他、還元剤として黒鉛１００ｋｇ必要であることがわかった。
【００５０】
図８（ａ）および（ｂ）に、それぞれ従来の炉体傾動法と本発明のスラグコーティング方法との実施結果を比較して示す。ここで、コーティング実施前の耐火物厚みと実施後の厚みはレーザープロフィール計で測定した。
図８（ａ）より明らかなように、本発明法の適用によってトラニオンサイドの炉底からの高さが３〜４ｍにかけて、平均厚み２０ｍｍのコーティング層が形成され、次回ヒート出鋼後も、５〜１０ｍｍのコーティング層が残留していることが確認できた。
一方、図８（ｂ）より明らかなように、従来の炉体傾動によるスラグコーティング方法では、スラグ付着さえ起こっていなかったことが分かった。
【００５１】
次に、本発明の転炉炉底管理方法を説明する。
（実施例２）
図９に示す構成の転炉１において、スラグコーティングを繰り返しつつ転炉操業を行なっていた処、１ヶ月経過後から羽口背圧が上昇しはじめた。
この背圧が約２割程度上昇した転炉１に対し、出鋼後にスラグを６トン残留させた。この残留スラグに連続鋳造スラグ３．２ｔ添加し、底吹き羽口１０からの気体供給を増加して、残留スラグとの攪拌を行なって成分を調整した。この混合攪拌によりアルミナ成分は約１０％となった。
【００５２】
ついで、転炉１の揺動操作と底吹き羽口１０からの吹き込みを約１０分間継続後、当該成分調整残留スラグを排出した後、溶銑１８０ｔを受銑して通常の転炉操業を行なった。
この時、転炉操業においては底吹き羽口１０の背圧の減少が見られ、スラグ凝固層１４の再溶解により、炉底厚みが減少したことが観察できた。
なお、成分調整残留スラグを一旦排出したのは、融点を低下せしめているため、これをこのまま使用すると、スラグライン位置の転炉炉壁の損耗が大きくなるからである。
【００５３】
本発明に係る転炉炉壁へのスラグコーティング方法およびスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法について、実施の形態を挙げて詳細に説明したが、本発明はこれらの実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や設計の変更が可能なことはもちろんである。
【００５４】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の転炉炉壁へのスラグコーティング方法によれば、従来ほとんど不可能に近かった転炉トラニオンサイドのスラグコーティングが容易に行えるようになり、転炉炉壁面全面に均一に安定して一定のスラグコーティング層を形成することができる。
このため、本発明によれば、従来のトラニオンサイド補修に要していた材料の使用量を大幅に削減することができ、補修費用の減少を達成できる。
その結果、炉寿命がトラニオンサイド耐火物損耗が律速となり、１炉代５０００ヒート前後の現在より、本発明方法を実施することにより、１００００ヒートあるいはそれ以上の炉寿命を安定確保することができる。
【００５５】
また、本発明の転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法によれば、スラグコーティングを転炉で繰り返し実施する時、スラグが炉底で凝固して生じる転炉炉底厚みの上昇を検知することができ、かつ／または、転炉炉底厚みを調整することのできる。
このため、本発明によれば、凝固スラグの堆積による転炉炉底厚みの大幅な増加のために、底吹き羽口からの供給気体の転炉炉内の鋼浴への吹き込み通路、いわゆるガス道が不明となることを防止し、底吹き羽口による鋼浴攪拌効果に変化を生じさせることを防止することができる。
その結果、転炉自体の冶金特性を変化させることを防止し、転炉操業に支障をきたすことを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係る転炉炉壁へのスラグコーティング方法の一実施の形態の説明図である。
【図２】  （ａ），（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ図１に示す実施の形態における各作業工程中の炉内状況を説明する説明図である。
【図３】  本発明法の実施にあたっての作業パターンの１例を示すタイムチャートである。
【図４】  本発明法においてランス高さおよびガス流量とスプラッシュ到達高さの関係を示すグラフである。
【図５】  （ａ）および（ｂ）は、それぞれランス高さが高い場合とランス高さが低い（例えば１．０ｍ未満）場合との残留スラグの状態およびスプラッシュの発生状態を説明する説明図である。
【図６】  本発明の実施例においてガス流量およびランス高さとスプラッシュ到達高さの関係を調査したグラフである。
【図７】  本発明の実施例においてスラグ固相率を変化させたときのコーティング層厚みの変動を表わすグラフである。
【図８】  （ａ）および（ｂ）は、それぞれ本発明のスラグコーティング方法と従来法による実施結果の１例を示す説明図である。
【図９】  本発明に係る転炉炉壁へのスラグコーティング実施時の転炉炉底管理方法を実施するための底吹き羽口の背圧を検出するシステムの一実施の形態の説明図である。
【図１０】  本発明法において炉底厚み上昇による底吹き羽口の背圧への影響の一例を表すグラフである。
【符号の説明】
１  転炉
２  残留スラグ
３  ガス吹ランス（上吹きランス）
４  ガス
５  トラニオンサイド
６  固化剤、還元剤投入シュート
７  トラニオン軸（トラニオン）
８  スプラッシュスラグ
９  コーティング層
１０  底吹きノズル（羽口）
１１  スラグ固化剤
１２  溶鋼
１３  気体供給ライン
１４  スラグ凝固層
Ａ，Ｂ  バルブ
Ｃ  圧力計
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
0004689782.tif 000012
【図１０】
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