(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２０±１ｍｍ粒度を調整したコークス２００ｇを反応容器内に装入し、反応容器内を８００〜１３００℃の温度範囲を５〜１０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱すると共に、８００〜１３００℃の温度範囲において、該反応容器内に、ＣＯ２：１００〜０容量％、ＣＯ：０〜１００容量％を含む反応ガスを２０ｌ/ｍｉｎで流し、かつ、反応容器に２０００〜４０００Ｊの衝撃エネルギーを与えながら、反応容器内のコークスを反応ガスと反応させ、反応後に反応容器内に残留するコークスの重量Ｂ（ｇ）から下式＜１＞により求めた熱間反応衝撃後残留粉率α（％）が、１０％以下であるコークスを、高炉内の中心部から周辺部に装入することを特徴とする高炉操業方法。
熱間反応衝撃後残留粉率α（％）＝（Ｂ／２００）×１００    ＜１＞
但し、Ｂ：反応後に反応容器内に残留した粒径が６ｍｍ未満の粉コークス重量（ｇ）
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高炉の操業方法に関し、特に高炉へのコークスの装入方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
高炉の操業においては、通常、炉頂から鉄鉱石や焼結鉱などの鉄原料とコークスを層状に装入し、高炉の下部にある羽口から熱風を供給し、熱風とコークスとの反応によって生じた還元ガスにより鉄鉱石または焼結鉱を金属鉄に還元し、溶融状態の溶銑を製造している。
高炉内への上記のような装入物の分布状況は、炉内における還元ガス通気性、生じた溶銑の通液性などに影響を与える。また、コークスの反応性は、還元ガスの生成、すなわち溶銑の生産性にも影響する。
このようなことから、コークスの装入やコークスの物理的或いは化学的特性に関して厳しい管理や技術開発が行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、高炉にコークスを装入するにあたり、常時または間欠的に炉周辺部に平均粒度が１５〜２５ｍｍの小塊コークスを、炉中心部には平均粒度が３５〜７０ｍｍの大塊コークスを装入する高炉操業方法が開示されている。また、特許文献２には、粒径が１５ｍｍ以下の小塊の高反応性コークスを使用し、この高反応コークスを普通のコークスまた鉄鉱石と混合して高炉に装入し、高炉の熱保存帯の温度を低下させ、高炉の反応効率を高める高炉操業方法が提案されている。
【０００４】
一方、高炉の反応効率を向上させるためには、上述のように、小塊の高反応性コークスを鉄鉱石または普通のコークスと混合して使用することが有効ではあるが、通常の操業においては、小塊の高反応性コークスは通常のコークスに比べて装入量が少なく、炉の中心部には達しないように装入されるため、炉中心部の反応効率、すなわち還元効率は、向上せず、高炉の半径方向全体として反応効率を向上させることは困難である。
また、装入物分布制御により、小塊の高反応性コークスを高炉の中心部に装入すれば、高炉の半径方向全体として反応効率を向上させることは可能であるが、炉中心部における炉芯の通気性、通液性が低下し、安定操業の支障となる。
また、仮に反応効率を向上でき、低還元材比操業が可能となった場合でも、低還元材比操業時によく見られるガス流の不均衡や高炉シャフト部で低ガス流量領域の生成があり、６００〜７００℃の低温熱保存帯が形成し易くなる。
この部位では焼結鉱の還元粉化が助長されるため、高炉シャフト部の通気不良が生じ、鉄原料の還元の遅れ、装入物の降下不良などとなって高炉安定操業の障害となりやすい。
これらの問題を解決するために、特許文献３には高反応性コークスを大塊と小塊とに分別し、大塊の高反応性コークスを炉中心部に、小塊の高反応性コークスを炉中間部から周辺部に装入する高炉操業方法を開示している。
【０００５】
ところで、高炉に装入後の挙動を考慮し、コークスの反応性を含めた強度を評価する方法として、熱間反応後強度（小型ＣＯ２反応後強度、ＣＳＲ）がある。これは、規定の条件下でＣＯ２と反応させた後の強度を測定するものであり、高炉操業におけるコークス品質の重要な指標として使用されている。
【０００６】
【特許文献１】特開昭５７−１７４４０３号公報
【特許文献２】特開昭６４−０３６７１０号公報
【特許文献３】特開平０２−２１７４０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１にあるような、炉周辺部に平均粒度が１５〜２５ｍｍの小塊コークスを、炉中心部には平均粒度が３５〜７０ｍｍの大塊コークスを装入する方法によれば、炉中心部における炉芯の通気性、通液性は確保でき、安定操業は可能と考えられるが、通常のコークスを使用する操業においては高炉の反応効率の向上は期待できない。
また、特許文献３の方法では、炉中心部における炉心の通気性、通液性を確保し、熱保存帯温度を低下させることによりシャフト効率を向上させることができると考えられるが、中心部に高反応性コークスを装入することは、炉中心部におけるコークスのカーボンソリューションロス反応を促進してコークス粒径を小さくすると同時に、カーボンソリューションロス反応によって劣化し、粉化した粉コークスが炉中心部に蓄積する可能性がある。
このように、高炉操業におけるコークス粉の蓄積は、通気性の低下や反応ガスの偏流の原因となるばかりか、ガスの偏流によって局所的な反応の遅れを引き起こし、さらには、炉下部においてカーボンソリューションロス反応を増加させ、炉熱の低下を引き起こす。従って、高炉内におけるコークス反応後の粉コークスの管理は極めて重要である。
【０００８】
上述のように、高炉操業では、熱間反応後強度ＣＳＲをコークス強度の管理指標の一つとして使用しているが、このＣＳＲにおいても以下のような問題がある。
すなわち、ＣＳＲは、１１００℃で一定時間反応させた後のコークス強度により評価するものであるが、実際には、コークスは、高炉内で温度条件が変化する中でＣＯ２と反応しながら衝撃を受ける。また、コークスは、温度条件によって反応形態が異なり、より高温下ではコークス表面に反応が集中し、一方、低温下ではコークスの内部まで反応が進行する状況となる。
表面の反応性を高めた高反応性コークスの場合でも、同様の状況であると考えられ、高反応性コークスであるがゆえに反応が表面から集中的に進行し、かえってコークスの内部にまで進行し難いという状況が考えられる。
また、強度が同じであっても、通常のコークスと高反応性コークスのように、反応性の異なるコークスが装入されて粉化した場合、粉化したコークスの反応性もそれぞれ異なるため、高炉内における粉コークスの蓄積度合いも異なるものと考えられる。従って、このように、反応温度やコークスの反応性の違いを含めたコークスの反応後の粉率を評価することが高炉操業上重要である。
しかしながら、上述のように、ＣＳＲでは、このような点を十分に反映した評価方法とはなっていない。
本発明は、上記の状況に鑑み、装入するコークスの粉率を的確に評価すると共にこの評価に基づいてコークスを装入する高炉操業方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
（１）２０±１ｍｍ粒度を調整したコークス２００ｇを反応容器内に装入し、反応容器内を８００〜１３００℃の温度範囲を５〜１５℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱すると共に、８００〜１３００℃の温度範囲において該反応容器内に、ＣＯ２：１００〜０容量％、ＣＯ：０〜１００容量％を含む反応ガスを２０ｌ/ｍｉｎで流し、反応容器に２０００〜４０００Ｊの衝撃エネルギーを与えながら、反応容器内のコークスを反応ガスと反応させ、反応後に反応容器内に残留するコークスの重量Ｂ（ｇ）から下式＜１＞により求めた熱間反応衝撃後残留粉率α（％）が、１０％以下であるコークスを、高炉内の中心部から周辺部に装入することを特徴とする高炉操業方法。
熱間反応衝撃後残留粉率α（％）＝（Ｂ／２００）×１００    ＜１＞
但し、Ａ：装入したコークスの重量（ｇ）
Ｂ：反応後に残留した粒径が６ｍｍ未満の粉コークス重量（ｇ）
【発明の効果】
【００１０】
本発明の高炉操業方法によれば、装入されたコークスが高炉内において受ける反応や衝撃をより的確に反映させた熱間反応後粉率αに基づいて、装入するコークスが管理、装入されるので、より効率的に安定操業を行うことが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明者らは、先ず、装入されたコークスが高炉内で受けると考えられるｉ）反応温度が徐々に変化しながら反応が進行するという状況、および、ii）ＣＯ２と反応しつつ衝撃も加わるという状況、をより的確に反映したコークスの熱間反応後粉率の測定方法を検討した。
その結果、コークスが反応する温度範囲を所定の昇温速度で昇温させることにより、高炉内での反応温度が変化する状況を再現し、一方、反応容器に衝撃を加えることによってコークスに衝撃を付与し、ＣＯ２とコークスが衝撃を受けつつ反応するという状況を再現し、或いは更に、コークスと反応させる反応ガスの組成を高炉ガスのＣＯ２とＣＯの組成に近いものとして反応させ、反応後、装入したコークスの重量Ａ（ｋｇ）に対する反応後の所定の粒径未満のコークス粉の発生重量Ｂ（ｋｇ）の比率を、熱間反応衝撃後粉率（α）（％）として評価することを見出したものである。
すなわち、αは、コークスを高炉内に装入した場合に、どの程度のコークスが粉として蓄積されるかということを示す指標である。本発明のコークスの熱間反応衝撃後粉率は、上述のように高炉に装入されたコークスの挙動をより実態に近い状態で反映させた指標であるといえる。
【００１２】
図１は、上述の熱間反応衝撃後粉率αを測定するための装置の一例の構成を示す模式図であり、（ａ）は側面概要図、（ｂ）は、正面断面図である。また、図２は、図１（ｂ）の詳細断面図である。
図１（ａ）（ｂ）及び、図２に示すように、この測定装置１は、コークス試料を収納しハン反応ガス反応させる反応容器としての反応管２と、反応管２を加熱する加熱装置３と、反応管を支持し、反応管に鉛直方向の衝撃を与える衝撃装置４と、反応管２に反応ガスを供給する反応ガス供給装置（図示しない）とから基本的に構成されている。
なお、図１（ａ）に示すように、電気系統制御装置２３には、衝撃装置４のカム駆動装置２９を備えるとともに、熱電対などの反応管内の測温手段の結果に基いて、加熱装置３の出力、およびカム駆動装置２９の回転数を制御する制御機能を有している。
【００１３】
反応管２は、外反応管２ａと内反応管２ｂとから構成されており、内反応管２ｂは外反応管２ａ内に収納され、両反応管２ａ，２ｂは、蓋体５により内反応管２ａの外面と外反応管２ｂの内面との間に間隙１５を有して固定されている。
外反応管２ａは、底部６ａを有し、頂部は上記蓋体５により閉塞されている。外反応管の側面には反応ガス供給装置(図示せず)からの反応ガスを導入するための反応ガス導入管７が設けられている。
【００１４】
内反応管２ｂは反応ガスを導入するための通気孔８を備えた底部６ｂを有しており、その頂部は上述の蓋体５により閉塞されているが、蓋体５の内反応管の中央部に相当する位置には、反応後の反応ガスを排出する排気孔９が設けられており、この排気孔９は後述する連結体の排気管１０に連結されている。
内反応管２ｂ内には、その軸方向の中間部に試料コークス１４を装入する試料室１１が設けられている。試料室１１と底部６ｂとの間には、通気孔８を有する隔壁１３が設けられ、底部６ｂと隔壁１３によって形成される空間には蓄熱体１２として機能する熱容量の大きな物質、例えばアルミナの成形体が装入されており、高炉内の熱分布状況をより適切に再現できるようになっている。
【００１５】
反応ガスは、反応ガス供給装置（図示しない）から反応ガス導入管７を経て内反応管と外反応管の間隙１５に供給され、内反応管の底部６ｂの通気孔８から、蓄熱体１２の間を通って、試料室１１に供給される。試料室１１の試料コークス１４と接触した後、蓋体５の排気孔９、後述する連結体の排気管１０を経て系外に排出される。
【００１６】
加熱装置３を収納する恒温槽１６の上方には、連結体１７と、弾性支持部１８と、偏心カム体２０とから構成される衝撃装置４が設けられており、反応管２は衝撃装置の連結体１７に連結され衝撃装置の弾性支持部１８に支持されている。
【００１７】
連結体１７は、その上部及び下部の側面から左右に水平方向に伸びる上下の桿体１７ｕ、１７ｌ、１７ｕ、１７ｌを有し、連結体の上端部には平坦な頂面１７ａが形成され、下端部には反応管を接続支持するための接続部１７ｂが形成されている。
【００１８】
弾性支持部１８は、対向して配置された断面コ字状の左右の支持体１９、１９と、この左右のそれぞれの支持体１９、１９に上下に対向して設けられた左右の上バネ１８ｕ，１８ｕおよび下バネ１８ｌ、１８ｌとから構成され、上記連結体１７の左右の上部桿体１７ｕ，１７ｕ及び、左右の下部桿体１７ｌ，１７ｌは、上バネ１８ｕ，１８ｕの下端と下バネ１８ｌ、１８ｌの上端との間で支持されている。
【００１９】
連結体１７の上方には、偏芯カム体２０が設けられている。この偏芯カム体２０の回転軸２１は反応管２の管軸と直交する面上に配置され、カム駆動装置２２に連結されている。偏芯カム体の外周面は連結体１７の頂面１７ａに接触し、偏心カム体の回転動作により押し下げ量が変化するようになっている。
この押し下げ量の変化とバネの反発作用により、後述するように反応管に鉛直方向の衝撃を与え、試料コークスに衝撃エネルギーを与えるものである。
バネの弾性度、偏心カム体の偏心度は、付与する衝撃エネルギーの所要に応じて選択されている。
【００２０】
なお、連結体の接続部１７ｂは、試料コークス１４の装入や試験後のコークスの取り出しができるように、蓋体５に対して着脱自在としている。
また、加熱装置３として、反応管の周囲に誘導加熱コイルが配置されている。なお、反応管及び加熱装置を含む外周には、断熱材などの保温手段を設けて、恒温槽１６としている。
【００２１】
内反応管、外反応管の内径、および長さは、装入したコークス試料が衝撃を受けた際に、移動できる空間を確保することを勘案して、それぞれ７０ｍｍ、９０ｍｍ、長さは８８０ｍｍ、９１０ｍｍとしている。
反応管の径を大きくしすぎると反応管の半径方向に温度分布が生じてしまうので好ましくなく、また、小さくしすぎると反応管の内側壁とコークスとの接触面におけるガス流れの影響が大きくなってしまう。このため、試料コークスの粒径を勘案し、コークス同士が半径方向に適度に接し、且つ温度分布が均一となるように、好ましくは、内反応管の内径を７０ｍｍとするものである。
また、反応管の長さは、短すぎると加熱領域と反応管の上面とが近接するため、反応装置の上部にある駆動装置や衝撃装置などへの熱影響が大きくなり、一方、長すぎると装置自体が大型化して装置の製作や運転に費用がかかりすぎることになる。このため８８０〜９１０ｍｍ程度とするのが好ましい。
【００２２】
ここで、衝撃装置の衝撃動作について説明する。
衝撃装置４の偏芯カム体２０がカム駆動装置２２により図示の矢印の方向に回転すると、連結体の頂面１７ａが偏芯カム体の外周面Ｘの位置で接触し、徐々に連結体１７を押し下げ、偏芯カムの最大径となる外周面Ｙの位置の時に最下位置まで押し下げる。このとき連結体１７の下杆体１７ｌは下バネ１８ｌを押し下げ、一方、上杆体１７ｕと上バネ１８ｕの下端との間は間隙が形成される。次いで、偏芯カム体は最小径である外周面Ｚが連結体の頂面１７ａと接触する状態となるが、少なくとも偏芯カム体の外周面ＹとＺの位置における半径差の分だけ、連結体は下バネ１８ｌにより急激に鉛直上方に反発される。これによって連結体の接続部１７ｂで連結されていた反応管２も急激に上方に移動し、反応管内に装入されているコークスに鉛直方向の衝撃を与えることになる。この上方への反発による衝撃は、上部にある上バネ１８ｕに上杆体１７ｕが接触することにより緩衝され、上下に反跳を繰り返して減衰し、偏心カム体が回転して再びＸの位置で連結体１７の頂面１７ａと接触する時点で停止する。
【００２３】
試料に付与する衝撃エネルギーは、高炉炉内でコークスに加わる衝撃エネルギーを想定して決められている。
ところで、前述のように、従来、コークスの熱間反応後粉率を測定する方法として、所定の粒度範囲に試料調整されたコークス試料を１１００℃の温度でＣＯ２ガスと一定時間反応させ、反応後のコークス試料を特定の試験装置（Ｉ型ドラム試験装置）に装入し、一定回転数回転させた後、所定の目開きの篩により篩い分け、篩上のコークスの、投入したコークスの反応後の重量に対する比率により熱間反応後強度を評価する方法（ＣＳＲ試験）がある。したがって、本発明における測定方法での衝撃エネルギーをこの従来のＣＳＲ試験のＩ型ドラムでの衝撃エネルギーと対応するように設定することが出来る。
【００２４】
すなわち、先ず、粒径を２０±１ｍｍに調整した試料コークスを２組準備し、この２組の試料コークスを同じ試験条件（反応温度：１１００℃、反応ガス組成：ＣＯ２：１００％で、２０ｌ／ｍｉｎ供給、反応時間：２時間）でＣＳＲ試験装置において反応させる。このＣＳＲ試験装置によって得られた反応後の２組の試料コークスを、１組はＩ型ドラムに、他の１組は本発明のＣＲＳ試験装置、但し、反応ガスの供給、加熱は行わない、に装入し、それぞれ所定の回転数（Ｉ型ドラム）、所定の衝撃付与回数（ＣＲＳ試験装置）毎に試料を取り出し、１０ｍｍ超、および６ｍｍ未満のコークスの重量を測定し、１０ｍｍ超の塊率、および６ｍｍ未満の粉率を求める。
このようにＩ型ドラム及びＣＲＳ試験によって得られた各回転数、衝撃回数毎の塊率および粉率を対応させることによって図３に示すような関係を得ることができる。
【００２５】
両試験において、６ｍｍ未満のコークス粉量、１０ｍｍ超のコークス塊量がそれぞれほぼ同じである時の、Ｉ型ドラムの回転数(回)と、本発明装置での衝撃回数(回)との関係をプロットした。これを図３に示す。
図３から判るように、Ｉ型ドラムの回転数と本発明の測定装置における衝撃回数（偏心カム体の回転数）との間には、一定の相関関係が得られ、評価する粒径によっても影響されない。従って、これらの関係に基づいて付与すべき衝撃エネルギー、言い換えれば、偏心カム体の回転数を設定することができる。
【００２６】
次に、上述の実施形態の測定装置を用いてコークスの熱間反応後粉率の測定方法について説明する。
まず、２０±１ｍｍに粒度に粒度調整した試料コークスを２００（ｇ）を内反応管２ｂに装入し、これを外反応管２ａ内に挿入した後、内外反応管の上端を蓋体５により閉じ、連結体１７の接続部１７ｂに接続する。
ここで、試料コークスの粒度は、通常使用される粒度範囲を勘案して２０±１ｍｍとし、また、その装入量は、反応管の大きさ、反応速度などを勘案して、２００ｇとしたが、これは従来のＣＳＲ試験結果との比較を容易にするためであり、ＣＳＲ試験の条件と同様とした。
【００２７】
次に、連結体１７の上下の桿体１７ｕ，１７ｌを衝撃装置の上下のバネ１８ｕ，１８ｌの間に設置、連結体１７と反応管２を下バネ１８ｌで支持する共に、反応管を加熱装置３または恒温槽１６内に装入する。このとき、偏芯カム体２０の外周面は連結体１７の頂部１７ａに接触しない位置としておく。
【００２８】
加熱装置により、反応管内の温度を所定の測定開始温度に上昇させる。コークス試料を反応させる温度範囲は、高炉内でコークスが曝される温度に相当する範囲であり、かつ、コークスの反応性を評価する際に採用されている温度範囲に基づいて、８００（開始温度）〜１３００℃（終了温度）とする。
【００２９】
次に、反応ガス導入管７にガス供給装置を接続する一方、排気孔を外部への排気管に接続し、反応管内が所定の開始温度に到達した後、高炉内でコークスが接触する高炉ガス中のＣＯ２およびＣＯの容積比率（％）に相当するものとして、ＣＯ２：１００〜０容量％、ＣＯ：０〜１００容量％とした反応ガスを、一定流量で反応管内に導入し、コークスと反応ガスとの反応を開始させる。
反応ガスの流量は、高炉内でのガスの流量を想定して、２０ｌ/ｍｉｎとする。
また、上記の温度範囲における昇温速度は、高炉内でのコークスの昇温速度を想定して、５〜１５℃／ｍｉｎとする。電気系統制御装置２３により熱電材などの反応管内の測温手段（図示せず）の結果に基いて加熱装置の出力を調整して制御できる。
【００３０】
このように、反応ガスを導入してコークス試料との反応を開始させると共に、さらに、カム駆動装置２２を駆動させて偏芯カム体２０を回転させ、反応管２に、すなわち反応管内のコークスに衝撃を与える。この付与する衝撃エネルギーは、高炉内でコークスに付与される衝撃エネルギーを想定したものであり、高炉の状況に応じて設定する。
高炉内でコークスが受ける衝撃エネルギーは２０００〜４０００（Ｊ／ｋｇ）とされている。
一方、上述の従来のＣＳＲ試験で使用されるＩ型ドラムでは、ドラムの一回転で与えられる衝撃エネルギーは１１．１（Ｊ／ｋｇ）とされている。従ってこの衝撃エネルギーは１８０〜３６０回転に相当する。この回転数は、上述の図３の関係から、本発明のＣＲＳ試験装置の衝撃回数として５８０〜１１００回の衝撃エネルギーに相当する。
したがって、高炉によってコークスに加わる衝撃エネルギーが変わるので、上記範囲において衝撃エネルギーを選択し、ＣＲＳ試験装置の回数を設定して衝撃エネルギーを付与することによって、高炉内のコークスの状況を考慮できる。
【００３１】
以上のように、所定のＣＯ２およびＣＯ容量分率を有する反応ガスを反応管に供給し、所定の衝撃を与えながら、８００〜１３００℃の温度範囲を所定の昇温速度で昇温させてコークス試料と反応ガスを反応させ、反応終了後、冷却して反応管から残留しているコークス試料を取り出し、篩により粒径が６ｍｍ未満の粉コークス量Ｂ（ｇ）を測定する。次いで＜１＞に従って、熱間反応衝撃後粉率α（％）を得ることができる。
【００３２】
上記の測定方法により、各種のコークスについて熱間反応衝撃後粉率αを測定し、αが０〜２０％の範囲のコークスを得た。
次に、これらのコークスを、内容積４２５０ｍ３の高炉の中心部から周辺部に装入して操業を行った。
その結果、熱間反応衝撃後粉率αが１０％以下のコークスを使用した場合は、炉心部へのコークス粉の堆積が少なく、通気性通液性とも良好であり、安定したい操業が可能であった。一方、αが１０％超の場合は、炉心部へのコークス粉の堆積が著しく、通気性通液性が低下し、また、ガスの偏流によると見られる局所的な反応の遅れが生じ、装入物の均一な降下が得られなかった。また、炉下部において、炉熱の低下が生じた。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。
高炉内容積３２００ｍ３で通常操業時における出銑比が１．９〜２．１（ｔ／ｍ３・ｄａｙ）、送風量４７００（Ｎｍ３／ｍｉｎ）、還元材比４８０ｋｇ／ｔ、コークス比３９０ｋｇ／ｔ、Ｋ値２．９５の高炉において、粒径２５ｍｍの小塊高反応性コークスを炉中心から中間部にかけて通常のコークスと置換して装入した。装入方法は、炉頂ホッパー用ベルトコンベアに予め切り出されたコークスの末尾部に重ねるように小塊高反応性コークスを切り出し、最終的に炉の中心〜中間部に小塊高反応性コークスが装入されるようにした。まずはじめに、使用した高反応性コークスの熱間反応衝撃後粉率αが１０％未満の小塊高反応性コークスを期間Ａにて使用し、その後、αが１０％以上のものを期間Ｂにて使用した。そのときの高炉内の通気抵抗をあらわす指数であるＫ値を調査した。その推移を図４に示した。図４から確認できるように、α＜１０の小塊高反応性コークスを使用した期間Ａでは徐々に通気抵抗が低下し、徐々に出銑も向上したが、α＞１０の小塊高反応性コークスを使用した期間Ｂにおいては徐々に通気抵抗が上昇し、最終的には３．１５にまでＫ値が上昇した。高炉の出銑能力をあらわす出銑比の指標から見ると、期間Ａでは出銑比２．０３（ｔ／Ｎｍ３・ｄａｙ）から２．１３（ｔ／Ｎｍ３・ｄａｙ）まで上昇し、期間Ｂでは２．１３（ｔ／Ｎｍ３・ｄａｙ）から１．９４（ｔ／Ｎｍ３・ｄａｙ）まで低下した。このことから、熱間反応衝撃後分率αは所定の値以下に管理することが必要であり、その範囲内における小塊高反応性コークスの使用は高炉内の通気性を良好にし、高出銑比操業を可能とすることが明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明のコークスの熱間反応後粉率測定装置の一実施形態の構成を示す模式図であり、（ａ）は側面概要図、（ｂ）は正面概要図である。
【図２】図１（ｂ）の詳細断面図である。
【図３】本発明の測定装置における衝撃付与回数とＩ型ドラム試験機の回転数との関係を示す図である。
【図４】実施例における通気抵抗指数Ｋ値の推移を示す図である。
【符号の説明】
【００３５】
１    測定装置
２    反応管
２ａ    外反応管
２ｂ    内反応管
３    加熱装置
４    衝撃装置
５    蓋体
６ａ    底部
６ｂ    底部
７    反応ガス導入管
８    通気孔
９    排気孔
１０    排気管
１１    試料室
１２    蓄熱体
１３    隔壁
１４    試料コークス
１５    間隙
１６    恒温槽
１７    連結体
１７ａ    連結体の頂面
１７ｂ    連結体の接続部
１７ｕ    連結体の上桿体
１７ｌ    連結体の下桿体
１８ｕ    上バネ
１８ｌ    下バネ
１９    支持体
２０    偏芯カム体
２１    回転軸
２２    カム駆動装置
２３    電気系統制御装置
【図１】
0004669439.tif 000002
【図２】
0004669439.tif 000003
【図３】
0004669439.tif 000004
【図４】
0004669439.tif 000005