(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
主体金具の内周側に溶接突起部を形成した状態で接地電極が前記主体金具に溶接される接地電極接合工程を有するスパークプラグの製造方法であって、
先端面に前記接地電極が溶接された前記主体金具を、その先端面を上方に向けた状態で保持する保持工程と、
刃先が下方を向いた状態の切削刃を備えた切削部材を前記主体金具の前記先端面の上方から前記溶接突起部に向けて下降させる下降工程と、
前記下降工程後に前記溶接突起部を切削する切削工程と
を備え、
前記切削部材は、前記溶接突起部の切削の際における前記切削刃の前記溶接突起部側とは前記切削部材の軸線に対して反対側に、前記切削刃の刃元側から刃先側にかけて前記溶接突起部に近づく方向に傾斜する斜面を備え、
前記下降工程に先立ち、前記切削部材を、前記切削部材の軸線が前記主体金具の軸線に対して前記溶接突起部の形成された側とは反対側にずれた状態に配置し、
前記下降工程では、前記斜面を、前記主体金具の前記先端面のうち前記溶接突起部が形成された側とは反対側の内周縁に当接させ、その斜面に案内されて、前記切削刃の刃先が前記溶接突起部に対し位置決めされることを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項２】
前記切削刃は、その刃先が前記斜面よりも上方に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項３】
前記切削刃と前記斜面とは、丸棒状の一端部に形成され、
前記切削部材の外径は、前記主体金具の製造時の内径で許容可能な製造公差範囲の最小内径と同一であることを特徴とする請求項１または２に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項４】
前記切削部材は昇降可能に支持されたスライド機構に保持されており、
前記下降工程において、前記切削刃が前記斜面によって案内される、前記下降の方向とは異なる変位方向への移動は、前記スライド機構によって行われることを特徴とする請求項３に記載のスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スパークプラグの製造の一工程において、主体金具の先端面に溶接した接地電極の傷付きを低減することができるスパークプラグの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、内燃機関には点火のためのスパークプラグが用いられている。このスパークプラグでは、一般的には、中心電極が挿設された絶縁碍子を保持する主体金具の燃焼室側の先端部に接地電極を接合して、接地電極の他端部を中心電極の先端部の先端面と対向させて、主火花放電ギャップを形成している。そして、このスパークプラグが内燃機関に取り付けられ、中心電極と接地電極とが燃焼室内の混合気に曝され両電極間で火花放電が行われることによって混合気に着火し、燃焼が行われる。
【０００３】
このようなスパークプラグの製造の一工程では、主体金具の先端面を上方に向けた状態で、接地電極の基端部と主体金具の先端面とを抵抗溶接等により接合している。このとき、主体金具と接地電極との接合部位が部分的に突起したり、接合部位に溶接ダレが生じたりすることで、いわゆる溶接突起が形成されてしまう場合がある。この溶接突起が形成されたままスパークプラグが組み立てられると、製品の外観を損なったり、主体金具の内周面と絶縁碍子の外周面との間のクリアランスが狭くなり横飛火の原因となってしまう虞がある。
【０００４】
そこで、主体金具と接地電極との溶接が行われた後に、切削やせん断により溶接突起を除去する工程が行われている。特に、主体金具の外周面側に形成された溶接突起の切削除去を行う場合には、一般に、主体金具の先端面を上方に向け、その上方から主体金具の軸線方向に沿って下降させた切削刃の刃先を溶接突起に当接させて、溶接突起の切削除去が行われる（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−２２３９６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、主体金具の上方から切削刃を下降させる際に、主体金具の軸線に対し、接地電極が主体金具の内周側や外周側に傾いていると、切削刃の刃先が接地電極の先端部に接触して傷を生じさせてしまう虞があった。これを防止するためには接地電極と主体金具との抵抗溶接を行う際に、接地電極の延長方向を主体金具の軸線方向に揃え、接地電極に傾きが生じないよう精度よく抵抗溶接を行ったり、溶接後に接地電極の傾きを矯正したりする必要があるため、製造コストが高騰するという問題があった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、主体金具と接地電極との接合部位に形成された溶接突起を除去する際に、接地電極に傷が付いてしまうことを防止することができるスパークプラグの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明のスパークプラグの製造方法は、主体金具の内周側に溶接突起部を形成した状態で接地電極が前記主体金具に溶接される接地電極接合工程を有するスパークプラグの製造方法であって、先端面に前記接地電極が溶接された前記主体金具を、その先端面を上方に向けた状態で保持する保持工程と、刃先が下方を向いた状態の切削刃を備えた切削部材を前記主体金具の前記先端面の上方から前記溶接突起部に向けて下降させる下降工程と、前記下降工程後に前記溶接突起部を切削する切削工程とを備え、前記切削部材は、前記溶接突起部の切削の際における前記切削刃の前記溶接突起部側とは前記切削部材の軸線に対して反対側に、前記切削刃の刃元側から刃先側にかけて前記溶接突起部に近づく方向に傾斜する斜面を備え、前記下降工程に先立ち、前記切削部材を、前記切削部材の軸線が前記主体金具の軸線に対して前記溶接突起部の形成された側とは反対側にずれた状態に配置し、前記下降工程では、前記斜面を、前記主体金具の前記先端面のうち前記溶接突起部が形成された側とは反対側の内周縁に当接させ、その斜面に案内されて、前記切削刃の刃先が前記溶接突起部に対し位置決めされることを特徴とする。
【０００８】
また、請求項２に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記切削刃は、その刃先が前記斜面よりも上方に形成されていることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項３に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項１または２に記載の発明の構成に加え、前記切削刃と前記斜面とは、丸棒状の一端部に形成され、前記切削部材の外径は、前記主体金具の製造時の内径で許容可能な製造公差範囲の最小内径と同一であることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項４に係る発明のスパークプラグの製造方法は、請求項３に記載の発明の構成に加え、前記切削部材は昇降可能に支持されたスライド機構に保持されており、前記下降工程において、前記切削刃が前記斜面によって案内される、前記下降の方向とは異なる変位方向への移動は、前記スライド機構によって行われることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明のスパークプラグの製造方法では、下降工程において、溶接突起部に向けて下降させる切削刃の刃先を斜面に案内させて、溶接突起部に対し位置決めさせることができる。つまり、斜面よって切削刃を下降方向とは異なる変位方向にも移動させることができるので、接地電極が主体金具の内側に傾いて溶接されている場合でも、切削刃と接地電極との接触を回避させつつ、切削刃の刃先を溶接突起部に対して位置決めさせることができる。これにより、接地電極と主体金具とを溶接する接地電極接合工程において、接地電極に傾きが生じないように管理する必要がなく、製造時の手間を低減することができる。
【００１２】
また、上記下降行程において、主体金具の先端面の内周縁に斜面が当接しているうちは、切削刃が下降方向とは異なる変位方向に移動するが、その内周縁と斜面との当接状態が終われば刃先が溶接突起部に対し位置決めされ、切削刃の移動方向は下降方向のみとなる。溶接突起部は接地電極と主体金具の境界近傍に形成されているため、請求項２に係る発明のように、切削刃の刃先が斜面よりも上方に位置していれば、先端面の内周縁と斜面との接触が終わった状態において、刃先は溶接突起部よりも上方に位置していることとなる。つまり、溶接突起部に対し切削刃の刃先が斜め上方から切削を行うのではなく上方から下方に向けて切削を行うので、溶接突起部切削後に、その残部の主体金具の内周側への突出量を小さくすることができる。
【００１３】
また、請求項３に係る発明のように、上記切削刃と斜面とを形成した丸棒状の切削部材で溶接突起部を切削すれば、残部が主体金具の内周側に突出していても、その突出先端を含め、主体金具の製造時の内径で許容可能な製造公差の最小内径を確保することができる。これにより、切削行程後に上記最小内径が確保されているか検査を行う必要がなく、製造の際の手間を軽減することができる。また、最小内径が確保されずにスパークプラグが製造された場合、横飛火が発生する虞があるが、これを未然に防止することができる。
【００１４】
また、切削部材は斜面によって下降方向とは異なる変位方向に移動されるが、請求項４に係る発明のように、前期切削部材をスライド機構に保持させれば、その変位方向への移動の際の抵抗を小さくし、スムーズに移動させることができる。つまり、主体金具の先端面の内周縁を押圧する斜面からの抵抗が小さくなるため、その内周縁と斜面との接触に伴う主体金具の傷付きを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明を具体化したスパークプラグの製造方法の一実施の形態について、図面を参照して説明する。まず、本実施の形態のスパークプラグの製造方法によって製造されるスパークプラグの一例としてのスパークプラグ１００の構造について説明する。図１は、スパークプラグ１００の部分断面図である。なお、図１に示す軸線Ｏ方向において、中心電極２０が設けられた側をスパークプラグ１００の先端側とし、接続端子４０が設けられた側を後端側として説明する。
【００１６】
図１に示すように、スパークプラグ１００は、概略、絶縁碍子１０と、この絶縁碍子１０を保持する主体金具５０と、絶縁碍子１０の軸孔１２内に保持された中心電極２０と、主体金具５０に接合され、先端部３１が中心電極２０の先端部２２に対向する接地電極３０と、絶縁碍子１０の後端側に設けられた接続端子４０とから構成されている。
【００１７】
まず、このスパークプラグ１００の絶縁体を構成する絶縁碍子１０について説明する。絶縁碍子１０は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、軸線Ｏ方向に軸孔１２を有する筒状の絶縁部材である。軸線Ｏ方向の略中央には外径が最も大きな鍔部１９が形成されており、これより後端側には後端側胴部１８が形成されている。鍔部１９より先端側には後端側胴部１８より外径の小さな先端側胴部１７が形成され、さらにその先端側胴部１７よりも先端側に、先端側胴部１７よりも外径の小さな脚長部１３が形成されている。脚長部１３は先端側ほど縮径されており、スパークプラグ１００が図示外の内燃機関に組み付けられた際には、その燃焼室に曝される。
【００１８】
次に、中心電極２０について説明する。中心電極２０は、インコネル（商標名）６００または６０１等のニッケル系合金等からなる電極母材の中心部に、放熱促進のための銅または銅合金などで構成された金属芯２３が埋設された棒状の電極である。中心電極２０の先端部２２は絶縁碍子１０の先端面から突出しており、先端側に向かって径小となるように形成されている。その先端部２２の先端面には、柱状の電極チップ９０が、柱軸を中心電極２０の軸線にあわせるようにして溶接されている。さらにその電極チップ９０の先端には、耐火花消耗性を向上するため貴金属からなる貴金属チップ９１が接合されている。この中心電極２０は、軸孔１２の内部に設けられたシール材４および抵抗体３を経由して、軸孔１２の後端側に保持される接続端子４０と電気的に接続されている。接続端子４０の後端部４２は絶縁碍子１０の後端より露出され、この後端部４２に、プラグキャップ（図示外）を介して高圧ケーブル（図示外）が接続され、外部回路より中心電極２０に高電圧が印加されるようになっている。
【００１９】
次いで、主体金具５０について説明する。主体金具５０は絶縁碍子１０を保持し、図示外の内燃機関にスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具である。主体金具５０は、絶縁碍子１０の鍔部１９近傍の後端側胴部１８から、鍔部１９、先端側胴部１７および脚長部１３を取り囲むようにして絶縁碍子１０を保持している。主体金具５０は低炭素鋼材で形成され、図示外のスパークプラグレンチが嵌合する工具係合部５１と、図示外の内燃機関上部に設けられたエンジンヘッドに螺合するねじ部５２とを備えている。さらに、主体金具５０は工具係合部５１の後端側に加締め部５３を有している。この加締め部５３を加締めることにより、主体金具５０の内周に形成した段部５６に、絶縁碍子１０の先端側胴部１７と脚長部１３との間の段部１５が板パッキン８を介して支持され、主体金具５０と絶縁碍子１０とが一体にされる。加締めによる密閉を完全なものとするため、主体金具５０の加締め部５３近傍の内周面と、絶縁碍子１０の鍔部１９近傍の後端側胴部１８の外周面との間に環状のリング部材６，７が介在され、リング部材６，７の間にはタルク（滑石）９の粉末が充填されている。また、主体金具５０の中央部には鍔部５４が形成され、ねじ部５２の後端部側（図１における上部）近傍、すなわち鍔部５４の座面５５にはガスケット５が嵌挿されている。
【００２０】
次に、接地電極３０について説明する。接地電極３０は耐腐食性の高い金属から構成され、一例としてインコネル（商標名）６００または６０１などのニッケル系合金が用いられている。この接地電極３０は、自身の長手方向と直交する横断面が略長方形であり、屈曲された角棒状の外形を呈している。そして、角棒状の基端部３２が、主体金具５０の軸線Ｏ方向先端側の先端面５７に抵抗溶接により接合されている。なお、先端面５７の内周側にはテーパ状に面取りされたテーパ面５９が形成されている。一方、この接地電極３０の基端部３２とは反対側の先端部３１は中心電極２０の先端部２２に対向するよう屈曲され、両者間で火花放電ギャップが形成されている。
【００２１】
次に、本実施の形態のスパークプラグ１００の製造過程において、主体金具５０に接地電極３０を溶接した際に生じた溶接突起部８０（いわゆる溶接ダレ）の除去に用いる突起除去治具３００について、図２〜図４を参照して説明する。図２は、突起除去治具３００の概略的な構成を示す図である。図３は、除去パンチ３２０の先端部分を図２における紙面表側からみた側面図である。図４は、除去パンチ３２０の先端部分を図２における紙面左側からみた側面図である。なお、図２における上下方向を＋Ｙ，−Ｙ方向、左右方向を−Ｘ，＋Ｘ方向、紙面表裏方向を−Ｚ，＋Ｚ方向とし、以降の図面では図２に示す方向を基準として説明する。
【００２２】
図２に示す、突起除去治具３００は、スパークプラグ１００の製造過程の一工程である接地電極接合工程において、接地電極３０を主体金具５０の先端面５７に抵抗溶接した際に、主体金具５０の内周側に形成された溶接突起部８０を除去するための治具である。突起除去治具３００は、溶接突起部８０を切削するための切削刃３２２が形成された除去パンチ３２０、この除去パンチ３２０を上下方向（Ｙ軸方向）に移動させる公知の昇降装置３１０、同様に左右方向（Ｘ軸方向）に移動させる公知のリニアガイドウェイを用いたスライド機構３３０、接地電極３０が主体金具５０に溶接された金具組立体２００を固定する固定部材３６０などから構成される。
【００２３】
突起除去治具３００の直下には、接地電極接合工程において主体金具５０と接地電極３０とが一体に接合された金具組立体２００が、主体金具５０の先端面５７を上方（＋Ｙ方向）に向けた状態で載置台３７０上に載置される。金具組立体２００の主体金具５０の未形成ねじ部１５２（ねじ山形成後のねじ部５２）には、溶接突起部８０の切削前の工程ではまだねじ山が転造されておらず、その未形成ねじ部１５２の周囲を、例えばチャック等の固定部材３６０によって把持され、載置台３７０上にて保持固定されるようになっている。そしてＹＺ平面に投影してみた主体金具５０の軸線Ｏ方向と、後述する除去パンチ３２０の軸線Ｐ方向とが一致するように、突起除去治具３００と載置台３７０とが位置決めされている。
【００２４】
除去パンチ３２０は円柱形状の金属部材からなり、その外径Ｂが、金具組立体２００の主体金具５０の先端孔内径Ａに対して僅かに小径にしてほぼ同一に構成されている。具体的には、除去パンチ３２０の外径Ｂを主体金具５０の先端孔の内径Ａが有するべき設計値（最小内径）と同一となるように形成している。このようにすることで、除去パンチ３２０による溶接突起部８０の除去の際に、除去パンチ３２０が主体金具５０の先端孔を挿通するだけで、主体金具５０の先端孔内径Ａとして最小内径が確保されていることを確認することができる。そして図３，図４に示すように、除去パンチ３２０の軸線Ｐ方向を突起除去治具３００における上下方向（Ｙ軸方向）とした場合の下側（−Ｙ方向側）に配置される先端部３２５がテーパー状に形成されており、その先端部３２５のうち＋Ｘ方向側のテーパー面が斜面３２１として構成されている。なお、除去パンチ３２０が、本発明における「切削部材」に相当する。
【００２５】
また、除去パンチ３２０の先端側の−Ｘ方向側の側面から−Ｙ方向側の先端面にかけての部位を、ＹＺ平面およびこのＹＺ平面と鋭角に交差する平面の２つの平面によってＺ軸方向に貫くように切り欠いた切欠部３２６が形成されている。この切欠部３２６により、除去パンチ３２０の−Ｘ方向側の側面を刃面とし、刃先３２７を下側（−Ｙ方向側）に向けた切削刃３２２が形成される。なお、除去パンチ３２０の軸線Ｐ方向において、その切削刃３２２の刃先３２７の位置Ｃは、斜面３２１よりも上方（＋Ｙ方向側）、すなわちテーパー部分の開始位置Ｄよりも除去パンチ３２０の後端側に位置している。
【００２６】
除去パンチ３２０がこのように構成されることで、切削刃３２２は、その刃元３２８（除去パンチ３２０を上記のように切り欠くことにより突出状に形成された切削刃３２２の根元部分）に対し、刃先３２７が下向き（−Ｙ方向向き）に配置される形状となる。また斜面３２１は、切削刃３２２の刃元３２８側から刃先３２７側にかけて−Ｘ方向に向けて傾斜する形状となる。この斜面３２１は、後述する下降工程において、下方向（−Ｙ方向）に移動する除去パンチ３２０が主体金具５０に接触し、その際に受ける抗力によって、−Ｘ方向へも移動されるようにするために設けられている。
【００２７】
次に、図２に示すように、除去パンチ３２０は後端に鍔部３２９を有し、その鍔部３２９が、スライド機構３３０のスライダ３３３と押さえ板３３４との間に挟持されている。押さえ板３３４はボルト３３５でスライダ３３３に締め付けられており、これにより、除去パンチ３２０はスライダ３３３に固定される。このスライダ３３３は、ガイドレール３３２に沿ってＸ軸方向に移動可能に設けられている。また、ガイドレール３３２を支持するベース３３１が昇降装置３１０に固定されており、除去パンチ３２０を固定保持したスライド機構３３０ごと、昇降装置３１０によってＹ軸方向に移動可能となっている。
【００２８】
次に、主体金具５０と接地電極３０とを抵抗溶接した際に生じた溶接突起部８０を除去する一連の工程を含むスパークプラグ１００の製造方法について、図２，図５〜図８を参照して説明する。なお、本実施の形態の要部の製造方法を中心に説明し、公知部分については説明を省略または簡略化する。図５〜図８は、除去パンチ３２０によって金具組立体２００の溶接突起部８０を除去する際の一連の動作について説明するための図である。
【００２９】
まず、主原料にアルミナを使用し、所定の形状になるように研削等を行い高温で焼成することによって絶縁碍子１０が形成される。一方、前述のニッケル系合金により、棒状の中心電極２０および接地電極３０が作製される。なお、中心電極２０の形成時には、金属芯２３を挿入して形成している。形成された絶縁碍子１０へガラスシール工程によって中心電極２０、シール材４、抵抗体３、予め塑性加工等によって作製された接続端子４０等が一体に形成される。なお、このガラスシール工程において絶縁碍子１０の表面に釉薬層を形成してもよい。
【００３０】
主体金具５０は、鋼鉄材料を使用し、所定の形状に塑性加工や切削、転造加工を行うことによって作製される。この際、主体金具５０には所定の形状の工具係合部５１、未形成ねじ部１５２（ねじ山は非形成の状態）、鍔部５４等が形成される。
【００３１】
そして、絶縁碍子１０等を組み付ける前の円筒状の主体金具５０の先端面５７に、接地電極３０の基端部３２が抵抗溶接により接合され、金具組立体２００（図２参照）が形成される（接地電極接合工程）。接地電極３０は曲げ加工が施される前の棒状の状態であり、その先端部３１を主体金具５０の先端面５７よりも上方に向けた状態で接合される。
【００３２】
次に図２に示すように、主体金具５０の軸線Ｏ方向を垂直方向にし、主体金具５０の先端面５７を上方に向けた金具組立体２００を載置台３７０上に載置させ、固定部材３６０によって未形成ねじ部１５２の周囲を把持することで、金具組立体２００が保持固定される（保持工程）。この保持工程において、図２のＹＺ平面に投影してみた主体金具５０の軸線Ｏ方向と除去パンチ３２０の軸線Ｐ方向とが一致するように、金具組立体２００の保持位置が位置決めされる。また、ＸＹ平面に投影してみた主体金具５０の軸線Ｏ方向と除去パンチ３２０の軸線Ｐ方向とは、軸線Ｏ方向に対し軸線Ｐ方向が＋Ｘ方向側にずれるように配置されている。このとき、主体金具５０の先端面のうち溶接突起部８０が形成された側とは反対側の部分から＋Ｙ方向には、除去パンチ３２０の斜面３２１が位置している。
【００３３】
そして、昇降装置３１０を駆動させ、載置台３７０上にて保持された金具組立体２００の主体金具５０の先端面５７に向けて、スライド機構３３０ごと除去パンチ３２０を垂直に下降させる（下降工程）。すると図５に示すように、除去パンチ３２０の先端部３２５の斜面３２１が、金具組立体２００の主体金具５０の先端面５７に当接する。このとき、除去パンチ３２０の軸線Ｐと主体金具５０の軸線ＯとがＺ軸方向において位置合わせされている。このため、より具体的には、主体金具５０の先端面５７のうち、溶接突起部８０が形成された側とは軸線Ｏを挟んで反対側となる部位の内周側の縁部分に、除去パンチ３２０の斜面３２１が当接することとなる。なお前述したように、本実施の形態では先端面５７の内周側にテーパ面５９が設けられており、除去パンチ３２０の斜面３２１が当接する先端面５７の内周縁とは、主体金具５０の内周面とテーパ面５９とがなす稜角部分を指す。もっとも先端面５７にテーパ面５９が設けられていない場合には、先端面５７と内周面とがなす稜角部分に除去パンチ３２０の斜面３２１が当接することとなる。
【００３４】
さらに除去パンチ３２０が下降されると、除去パンチ３２０は斜面３２１が主体金具５０の先端面５７の内周縁（テーパ面５９の内周縁）から抗力を受ける。除去パンチ３２０は、その固定されたスライド機構３３０によって移動方向が案内され、−Ｘ方向に移動する。すると、図６に示すように、金具組立体２００の接地電極３０の先端部３１が基端部３２よりも主体金具５０の内周側に傾いていた場合、接地電極３０の先端部３１が除去パンチ３２０の−Ｘ方向側の側面に当接する。
【００３５】
この状態でさらに除去パンチ３２０が下降されると、接地電極３０の先端部３１は除去パンチ３２０の−Ｘ方向側の側面によって−Ｘ方向側に押圧される。そして図７に示すように、主体金具５０の先端面５７の内周縁（テーパ面５９の内周縁）が除去パンチ３２０の斜面３２１の後端（図３に示す、テーパー部分の開始位置Ｄ）に達したときには、主体金具５０の軸線Ｏと除去パンチ３２０の軸線Ｐとがほぼ重なった状態となる。前述したように、除去パンチ３２０の外径Ｂは主体金具５０の先端孔内径Ａとほぼ同一であり、除去パンチ３２０の切削刃３２２は、除去パンチ３２０の−Ｘ方向側の側面を刃面としており、その刃先３２７が除去パンチ３２０の斜面３２１の後端よりも上方に位置している。このため、切削刃３２２の刃先３２７は、接地電極３０の＋Ｘ方向側の側面に沿って上方（＋Ｙ方向側）から溶接突起部８０の根元部分に当接する状態となるように移動され、位置決めされる。
【００３６】
従って、さらに除去パンチ３２０が下降されると、図８に示すように、除去パンチ３２０が主体金具５０内に挿入され、これに伴い切削刃３２２が真っ直ぐ下方（−Ｙ方向）にスライド移動されるため、溶接突起部８０は根元から切削される（切削工程）。このため、切削後の残部の突出量は小さい。
【００３７】
このように、溶接突起部８０を切削する際に、切削刃３２２の刃先３２７は、溶接突起部８０の上方（＋Ｙ方向）の位置に横方向（＋Ｘ方向側）から配置されて位置決めされるので、接地電極３０の先端部３１と切削刃３２２とが交差することはない。このため、接地電極３０の先端部３１が基端部３２よりも主体金具５０の内周側に傾いて溶接された場合に、その傾きを矯正する必要がない。
【００３８】
次いで、公知の転造ダイス（図示外）を用い、金具組立体２００の未形成ねじ部１５２にねじ山が転造され、ねじ部５２が形成される。その後の工程では、金具組立体２００に耐腐食性向上のためのめっき処理が施され、乾燥後、中心電極２０等が一体となった絶縁碍子１０が金具組立体２００に組み付けられる。このとき、前述の板パッキン８、リング部材６，７、タルク９等を用い、加締め部５３を形成することによって、金具組立体２００と絶縁碍子１０等とが一体にされる。次いで、図１に示すように接地電極３０を折り曲げる加工が行われ、接地電極３０の先端部３１と中心電極２０の先端部２２との間で火花放電ギャップが形成され、スパークプラグ１００が完成する。
【００３９】
なお、本発明は上記実施の形態に限られず、各種の変更が可能である。例えば、本実施の形態の除去パンチ３２０は、その外径Ｂを主体金具５０の先端孔内径Ａとほぼ同一に構成したが、スパークプラグ１００の製造過程において主体金具５０の内径として許容可能な製造公差範囲の最小内径と同一としてもよい。スパークプラグ１００として完成した際に、主体金具５０の内周面と絶縁碍子１０の外周面との間の距離は、横飛火の発生を低減できるとして予め定められた距離が確保されていれば足りる。切削工程後に行われる主体金具５０の未形成ねじ部１５２にねじ山を転造する工程やめっき処理を行う工程によって、主体金具５０の内径が小さくなる場合があるが、これらの工程によって細径化される大きさを見込んだ上で、切削工程後の主体金具５０の内径として確保すべき最小内径を除去パンチ３２０の外径とすればよい。このようにすれば、切削工程により溶接突起部８０を切削するとともに、主体金具５０の内径として許容可能な製造公差範囲の最小内径を確保することができる。
【００４０】
また、本実施の形態では、除去パンチ３２０に設けた斜面３２１は、除去パンチ３２０の先端部３２５をテーパー状に加工することで形成したが、軸線Ｐを挟んで刃先３２７の反対側の側面から先端面にかけて板面状の斜面を形成してもよい。このとき、斜面の後端位置は、切削刃３２２の刃先３２７の位置よりも除去パンチ３２０の先端側に位置するようにする。あるいは、除去パンチ３２０の先端部３２５に斜面を有する部材を組み付けてもよい。
【００４１】
また、本実施の形態では除去パンチ３２０の先端部３２５を切り欠いて切削刃３２２を形成したが、別途作製した切削刃を先端部３２５に組み付けてもよい。この場合、切削刃の刃先が斜面よりも除去パンチ３２０の後端側に位置し、切削刃の刃面が、除去パンチ３２０の−Ｘ方向側の側面に位置するようにする。
【００４２】
また、除去パンチ３２０は、円柱形状でなくともよい。少なくとも、突起除去治具３００の左右方向（Ｘ軸方向）において、斜面３２１の後端位置と切削刃３２２の刃先３２７の位置との間の距離が、主体金具５０の内径として許容可能な製造公差範囲の最小内径と同一の距離を有していればよい。
【００４３】
また、スライド機構３３０に付勢部材を設け、スライダ３３３が常に＋Ｘ方向に付勢された状態となるようにしてもよい。なお、下降工程において下降される除去パンチ３２０の斜面３２１が必ず金具組立体２００の主体金具５０の先端面５７の内周縁に接触するように、スライド機構３３０において、下降時にスライダ３３３がガイドレール３３２上で位置すべき部位に、マーキングを行ったりストッパを設けたりすることが好ましい。
【００４４】
また、除去パンチ３２０の刃先３２７の位置Ｃ（図３参照）よりも後端側の側面に凹部を設け、溶接突起部８０の除去の際に、接地電極３０の先端部３１が除去パンチ３２０の側面に当接しないようにしてもよい。このような凹部を形成すれば、接地電極３０の先端部３１が除去パンチ３２０の側面に摺擦することにより荒れてしまうことを避けることができ、意図しない電界集中等が発生する虞を回避することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は、内燃機関に用いられるスパークプラグの製造方法に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】スパークプラグ１００の部分断面図である。
【図２】突起除去治具３００の概略的な構成を示す図である。
【図３】除去パンチ３２０の先端部分を図２における紙面表側からみた側面図である。
【図４】除去パンチ３２０の先端部分を図２における紙面左側からみた側面図である。
【図５】除去パンチ３２０によって金具組立体２００の溶接突起部８０を除去する際の一連の動作について説明するための図である。
【図６】除去パンチ３２０によって金具組立体２００の溶接突起部８０を除去する際の一連の動作について説明するための図である。
【図７】除去パンチ３２０によって金具組立体２００の溶接突起部８０を除去する際の一連の動作について説明するための図である。
【図８】除去パンチ３２０によって金具組立体２００の溶接突起部８０を除去する際の一連の動作について説明するための図である。
【符号の説明】
【００４７】
３０    接地電極
５０    主体金具
５７    先端面
８０    溶接突起部
１００    スパークプラグ
３２０    除去パンチ
３２１    斜面
３２２    切削刃
３２７    刃先
３２８    刃元
３３０    スライド機構
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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