(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１偏光板ロールおよび第２偏光板ロールからそれぞれ繰り出し供給された第１偏光板および第２偏光板を液晶セルの両面に順次貼り付けて液晶表示パネルを形成する貼付手段と、当該液晶表示パネルを光学的に検査する検査手段とを有し、当該貼付手段と検査手段とが当該液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ラインに配置された液晶表示パネルの連続製造システムであって、
前記貼付手段は、前記液晶セルの相対的に帯電減衰しにくい側の第１基板に先に第１偏光板を貼り付けた後、当該液晶セルの相対的に帯電減衰しやすい側の第２基板に第２偏光板を貼り付け、
前記検査手段は、前記貼付手段により形成された前記液晶表示パネルに電圧を印加することなく当該液晶表示パネルを光学的に検査する、液晶表示パネルの連続製造システム。
【請求項２】
前記貼付手段は、前記液晶セルを前記搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に搬送しながら、当該液晶セルに前記第１偏光板および第２偏光板を順次貼り付け、
前記検査手段は、前記貼付手段により形成された前記液晶表示パネルを前記搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に搬送しながらライン状に検査する、請求項１に記載の液晶表示パネルの連続製造システム。
【請求項３】
前記検査手段は、前記搬送ラインの一方面側に配置され、前記液晶表示パネルの一方面に光を照射する光照射手段と、前記搬送ラインの他方面側に配置され、前記光照射手段により照射された前記液晶表示パネルを撮像する撮像手段とを有する透過光検査手段を含む、請求項１または２に記載の液晶表示パネルの連続製造システム。
【請求項４】
前記貼付手段は、前記液晶セル及び前記第１偏光板ロールから繰り出し供給された第１偏光板を挟み込むことで、当該液晶セルの前記第１基板に当該第１偏光板を貼り付ける一対の第１貼付ローラと、前記第１偏光板が貼り付けられた前記液晶セル及び前記第２偏光板ロールから繰り出し供給された前記第２偏光板を挟み込むことで、当該液晶セルの前記第２基板に当該第２偏光板を貼り付ける一対の第２貼付ローラとを含む、請求項１から３のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの連続製造システム。
【請求項５】
前記第１偏光板が導電層を有する請求項１から４のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの連続製造システム。
【請求項６】
前記第２偏光板が導電層を有する請求項１から５のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの連続製造システム。
【請求項７】
前記導電層の表面抵抗値が１．０×１０１２Ω／□以下である請求項５または６に記載の液晶表示パネルの連続製造システム。
【請求項８】
第１偏光板ロールおよび第２偏光板ロールからそれぞれ繰り出し供給された第１偏光板および第２偏光板を液晶セルの両面に順次貼り付けて液晶表示パネルを形成する貼付工程と、当該液晶表示パネルを光学的に検査する検査工程とを有し、当該貼付工程と検査工程とが当該液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ラインで行われる、液晶表示パネルの連続製造方法であって、
前記貼付工程は、前記液晶セルの相対的に帯電減衰しにくい側の第１基板に先に第１偏光板を貼り付けた後、当該液晶セルの相対的に帯電減衰しやすい側の第２基板に第２偏光板を貼り付ける工程であり、
前記検査工程は、前記貼付工程により形成された前記液晶表示パネルに電圧を印加することなく当該液晶表示パネルを光学的に検査する工程である、液晶表示パネルの連続製造方法。
【請求項９】
前記貼付工程は、前記液晶セルを前記搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に搬送しながら、当該液晶セルに前記第１偏光板および第２偏光板を順次貼り付け、
前記検査工程は、前記貼付工程により形成された前記液晶表示パネルを前記搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に搬送しながらライン状に検査する、請求項８に記載の液晶表示パネルの連続製造方法。
【請求項１０】
前記検査工程は、前記液晶表示パネルの一方面に光を照射し、当該液晶表示パネルの他方面で当該液晶表示パネルを透過した光を受光することで、当該液晶表示パネルを検査する透過光検査工程を含む、請求項８または９に記載の液晶表示パネルの連続製造方法。
【請求項１１】
前記貼付工程は、一対の第１貼付ローラ間に、前記液晶セル及び第１偏光板ロールから繰り出し供給された前記第１偏光板を挟み込むことで、当該液晶セルの第１基板に当該第１偏光板を貼り付け、次に、一対の第２貼付ローラ間に、前記第１偏光板が貼り付けられた液晶セル及び第２偏光板ロールから繰り出し供給された前記第２偏光板を挟み込むことで、当該液晶セルの第２基板に当該第２偏光板を貼り付ける工程である、請求項８から１０のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの連続製造方法。
【請求項１２】
前記第１偏光板が導電層を有する請求項８から１１のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの連続製造方法。
【請求項１３】
前記第２偏光板が導電層を有する請求項８から１２のいずれか１項に記載の液晶表示パネルの連続製造方法。
【請求項１４】
前記導電層の表面抵抗値が１．０×１０１２Ω／□以下である請求項１２または１３に記載の液晶表示パネルの連続製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示パネルの連続製造システムおよび液晶表示パネルの連続製造方法に関する。より詳しくは、第１偏光板ロールおよび第２偏光板ロールからそれぞれ繰り出し供給された第１偏光板および第２偏光板を液晶セルの両面に順次貼り付けて液晶表示パネルを形成し、当該液晶表示パネルを光学的に検査する液晶表示パネルの連続製造システムおよび連続製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
第１偏光板ロールおよび第２偏光板ロールからそれぞれ繰り出し供給された第１偏光板および第２偏光板を液晶セルの両面に順次貼り付けて液晶表示パネルを形成する液晶表示パネルの連続製造システムが開示されている（特許文献１）。また、液晶表示パネルの一方面に光を照射し、当該液晶表示パネルの他方面にて液晶表示パネルの透過光を撮像する液晶表示パネルの検査装置が開示されている（特許文献２）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３７４１７号公報
【特許文献２】特開２００７−２５６１０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）に配置された貼付手段および検査手段を用いて、液晶セルの両面に偏光板を貼り付けて液晶表示パネルとし、その後速やかに当該液晶表示パネルを光学的に検査することは、良質の液晶表示パネルを連続生産する観点から有利である。貼付処理速度と検査処理速度を一致させて（または検査処理速度をより速く設定して）、上述の連続ラインで実行することで、貼付処理後の液晶表示パネルが長時間検査待ち状態になることがなく、良質の液晶表示パネルを高速に連続生産できるからである。
【０００５】
しかしながら、本発明者らの知見によれば、液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）で貼付処理と検査処理を高速に行った場合、本来の製品品質として何ら問題ない良品であるにも関わらず当該検査処理において、往々にして不良と判定される場合がある。すなわち、上記の不良と判定された液晶表示パネルをその後に再検査したところ、それらが良品として判定されることが判明しているからである。これは、偏光板貼付時に液晶セルが帯電し、液晶の配向状態が変化してしまい、その影響で、上述の連続ラインでの検査処理においては不良として判定されたものが、時間が経過して液晶の配向状態が元に戻り、この状態で再検査したところ良品として判定されたものと推察される。
【０００６】
この問題は、貼付手段による貼付処理と検査手段による検査処理とが液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）で高速に実行されることに起因した、液晶表示パネルの高速連続生産における新たな課題である。
【０００７】
本発明は、上記の実情に鑑みてなされたものであって、貼付工程と光学的な検査工程とを液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）で高速に行う場合でも、本来の製品品質で検査が行われ、かつ生産性が良好な液晶表示パネルの連続製造システムおよびその連続製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、以下の本発明を完成するに至ったものである。
【０００９】
本発明は、第１偏光板ロールおよび第２偏光板ロールからそれぞれ繰り出し供給された第１偏光板および第２偏光板を液晶セルの両面に順次貼り付けて液晶表示パネルを形成する貼付手段と、当該液晶表示パネルを光学的に検査する検査手段とを有し、当該貼付手段と検査手段とが当該液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ラインに配置された液晶表示パネルの連続製造システムであって、
前記貼付手段は、前記液晶セルの相対的に帯電減衰しにくい側の第１基板に先に第１偏光板を貼り付けた後、当該液晶セルの相対的に帯電減衰しやすい側の第２基板に第２偏光板を貼り付け、
前記検査手段は、前記貼付手段により形成された前記液晶表示パネルに電圧を印加することなく当該液晶表示パネルを光学的に検査する。
【００１０】
このように、偏光板の貼付順序を「液晶セルの相対的に帯電減衰しにくい側の第１基板」から先に貼り付け、その後に「液晶セルの相対的に帯電減衰しやすい側の第２基板」に貼り付けるようにすることで、偏光板の貼付時に液晶セルが帯電したとしても、液晶セルの帯電を急速に減衰させることができるため、その後の液晶表示パネルの光学的検査（非点灯検査）を本来の製品品質で速やかに行うことができる。すなわち、偏光板貼付後、液晶セルの帯電が減衰するまで液晶表示パネルを長時間に渡って待機させたり、液晶セルの帯電を除去するために液晶セル（より具体的には、液晶層）に電圧を印加したりすることなく、液晶表示パネルの非点灯検査を本来の製品品質で速やかに行うことが可能となる。また、液晶表示パネルの非点灯検査は、液晶セルに電圧を印加して行う点灯検査と異なり、検査時における液晶セルへの電圧の印加が不要であるため、検査自体の高速化が可能である。すなわち、液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）にて、液晶表示パネルの検査速度を偏光板の貼付速度と同等またはそれ以上の速度で実行させることができる。その結果、液晶セル及び液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）において、偏光板の貼付速度および液晶表示パネルの検査速度ひいてはライン速度そのものを高速化することが可能となる（本発明によれば、偏光板貼付後、液晶セルの帯電を急速に減衰させることができるため、ライン速度を高速化することで、偏光板貼付と非点灯検査との間の時間を短縮しても、本来の製品品質で当該非点灯検査を行うことができる）。従って、本発明によれば、液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）において、良質の液晶表示パネルを高速に連続生産することができる。
【００１１】
偏光板ロールとしては、例えば、（１）帯状キャリアフィルムと当該帯状キャリアフィルム上に形成された帯状偏光板とを有する帯状フィルムをロール状に巻いたもの、（２）帯状キャリアフィルムと当該帯状キャリアフィルム上に形成された偏光板（枚葉状偏光板）とを有する帯状フィルムをロール状に巻いたもの（いわゆる切り目入り偏光板ロール）が挙げられる。上記（１）の場合、本発明の液晶表示パネルの連続製造システムは、帯状偏光板から偏光板（枚葉状偏光板）を形成するために当該帯状偏光板を所定間隔に切断する切断手段を有する。
【００１２】
「連続ライン」とは、液晶セルを偏光板貼付（第１偏光板貼付及び第２偏光板貼付）、光学的検査（液晶表示パネルの光学的検査）等のために連続して搬送するライン（液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン）のことである。
【００１３】
また、上記発明の一実施形態として、前記貼付手段は、前記液晶セルを前記搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に搬送しながら、当該液晶セルに前記第１偏光板および第２偏光板を順次貼り付け、
前記検査手段は、前記貼付手段により形成された前記液晶表示パネルを前記搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に搬送しながらライン状に検査する。
【００１４】
この構成によって、偏光板貼付時のパネル帯電を急速に減衰できるため、ライン検査の採用により、支障なくタクトタイムを削減することができる（ライン検査を採用することで、液晶セルおよび液晶表示パネルの搬送速度をさらに高速化し、偏光板貼付とパネル検査との間の時間をさらに短縮しても、本来の製品品質でパネル検査を行うことができる）。その結果、良質の液晶表示パネルの高速連続生産性を特に向上させることができる。なお、液晶表示パネルを搬送しながらライン状に検査するとは、例えば、液晶表示パネルに光を照射する光照射手段と、当該液晶表示パネルの搬送方向に対して直交する方向にライン状（線状）に配設され、光が照射された液晶表示パネルを撮像する複数の撮像手段（ラインセンサカメラ等）によってなし得る。また、この構成において、第１偏光板貼付時、及び第２偏光板貼付時の液晶セルの搬送方向、並びにライン検査時の液晶表示パネルの搬送方向は、液晶セル及び液晶表示パネルを搬送ラインに沿って搬入側（液晶セルを搬入する側）から搬出側（液晶表示パネルを搬出する側）に搬送する方向である限り、互いに平行であってもよいし、逆向きであってもよいし、例えば、交差または直交していてもよい。
【００１５】
また、上記発明の一実施形態として、前記検査手段は、前記搬送ラインの一方面側に配置され、前記液晶表示パネルの一方面に光を照射する光照射手段と、前記搬送ラインの他方面側に配置され、前記光照射手段により照射された前記液晶表示パネルを撮像する撮像手段とを有する透過光検査手段を含む構成である。
【００１６】
この構成によって、液晶表示パネルを透過した透過光を撮像することで、表面異物、表面キズ、および液晶セルと偏光板との間の異物を輝点として検出できる。本発明では、液晶セルの帯電を減衰させた上で検査できるため、本来の製品品質でこの検査を実行できる。なお、検査手段は、透過光検査手段の他に、液晶表示パネルの一方面に対し、斜め方向から光を照射し、当該液晶表示パネルの一方面で反射した光を受光することで、当該液晶表示パネルを光学的に検査する反射光検査手段をさらに含んでいてもよい。これにより、液晶セル自体を点灯させることなく、液晶セルと偏光板との間に介在する異物をより確実に検出することができる。
【００１７】
また、上記発明の一実施形態として、前記貼付手段は、前記液晶セル及び前記第１偏光板ロールから繰り出し供給された第１偏光板を挟み込むことで、当該液晶セルの前記第１基板に当該第１偏光板を貼り付ける一対の第１貼付ローラと、前記第１偏光板が貼り付けられた前記液晶セル及び前記第２偏光板ロールから繰り出し供給された前記第２偏光板を挟み込むことで、当該液晶セルの前記第２基板に当該第２偏光板を貼り付ける一対の第２貼付ローラとを含む構成である。
【００１８】
この構成によって、液晶セルの両面に偏光板をさらに高速かつ連続的に貼り付けできるとともに、貼付ローラによる摩擦で液晶セルが帯電したとしても、液晶セルの帯電を検査に支障のないレベルに急速に減衰させてから検査を行なえるため、本発明の効果が特に発揮される。なお、一方のローラと他方のローラとは、同一のものでもよく、異なるものでもよい。
【００１９】
また、他の本発明は、第１偏光板ロールおよび第２偏光板ロールからそれぞれ繰り出し供給された第１偏光板および第２偏光板を液晶セルの両面に順次貼り付けて液晶表示パネルを形成する貼付工程と、当該液晶表示パネルを光学的に検査する検査工程とを有し、当該貼付工程と検査工程とが当該液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ラインで行われる、液晶表示パネルの連続製造方法であって、
前記貼付工程は、前記液晶セルの相対的に帯電減衰しにくい側の第１基板に先に第１偏光板を貼り付けた後、当該液晶セルの相対的に帯電減衰しやすい側の第２基板に第２偏光板を貼り付ける工程であり、
前記検査工程は、前記貼付工程により形成された前記液晶表示パネルに電圧を印加することなく当該液晶表示パネルを光学的に検査する工程である。
【００２０】
このように、偏光板の貼付順序を「液晶セルの相対的に帯電減衰しにくい側の第１基板」から先に貼り付け、その後に「液晶セルの相対的に帯電減衰しやすい側の第２基板」に貼り付けるようにすることで、偏光板の貼付時に液晶セルが帯電したとしても、液晶セルの帯電を急速に減衰させることができるため、その後の液晶表示パネルの光学的検査（非点灯検査）を本来の製品品質で速やかに行うことができる。すなわち、偏光板貼付後、液晶セルの帯電が減衰するまで液晶表示パネルを長時間に渡って待機させたり、液晶セルの帯電を除去するために液晶セル（より具体的には、液晶層）に電圧を印加したりすることなく、液晶表示パネルの非点灯検査を本来の製品品質で速やかに行うことが可能となる。また、液晶表示パネルの非点灯検査は、液晶セルに電圧を印加して行う点灯検査と異なり、検査時における液晶セルへの電圧の印加が不要であるため、検査自体の高速化が可能である。すなわち、液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）にて、液晶表示パネルの検査速度を偏光板の貼付速度と同等またはそれ以上の速度で実行させることができる。その結果、液晶セル及び液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）において、偏光板の貼付速度および液晶表示パネルの検査速度ひいてはライン速度そのものを高速化することが可能となる（本発明によれば、偏光板貼付後、液晶セルの帯電を急速に減衰させることができるため、ライン速度を高速化することで、偏光板貼付と非点灯検査との間の時間を短縮しても、本来の製品品質で当該非点灯検査を行うことができる）。従って、本発明によれば、液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）において、良質の液晶表示パネルを高速に連続生産することができる。
【００２１】
また、上記発明の一実施形態として、前記貼付工程は、前記液晶セルを前記搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に搬送しながら、当該液晶セルに前記第１偏光板および第２偏光板を順次貼り付け、
前記検査工程は、前記貼付工程により形成された前記液晶表示パネルを前記搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に搬送しながらライン状に検査する。
【００２２】
この構成によって、偏光板貼付時のパネル帯電を急速に減衰できるため、ライン検査の採用により、支障なくタクトタイムを削減することができる（ライン検査を採用することで、液晶セルおよび液晶表示パネルの搬送速度をさらに高速化し、偏光板貼付とパネル検査との間の時間をさらに短縮しても、本来の製品品質でパネル検査を行うことができる）。その結果、良質の液晶表示パネルの高速連続生産性を特に向上させることができる。
【００２３】
また、上記発明の一実施形態として、前記検査工程は、前記液晶表示パネルの一方面に光を照射し、当該液晶表示パネルの他方面で当該液晶表示パネルを透過した光を受光することで、当該液晶表示パネルを検査する透過光検査工程を含む構成である。なお、検査工程は、透過光検査工程の他に、液晶表示パネルの一方面に対し、斜め方向から光を照射し、当該液晶表示パネルの一方面で反射した光を受光することで、当該液晶表示パネルを光学的に検査する反射光検査工程をさらに含んでいてもよい。
【００２４】
また、上記発明の一実施形態として、前記貼付工程は、一対の第１貼付ローラ間に、前記液晶セル及び第１偏光板ロールから繰り出し供給された前記第１偏光板を挟み込むことで、当該液晶セルの第１基板に当該第１偏光板を貼り付け、次に、一対の第２貼付ローラ間に、前記第１偏光板が貼り付けられた液晶セル及び第２偏光板ロールから繰り出し供給された前記第２偏光板を挟み込むことで、当該液晶セルの第２基板に当該第２偏光板を貼り付ける工程である。
【００２５】
上記液晶表示パネルの連続製造システムおよび方法の発明において、第１偏光板が導電層を有することが好ましい。また、この導電層の表面抵抗値が１．０×１０１２Ω／□以下であることが好ましい。第１偏光板内に導電層を設けることにより、第１偏光板および第２偏光板貼付時の第１基板（液晶セル）の帯電を抑制できるため、液晶セルの帯電をより急速に減衰できる。また、上記液晶表示パネルの連続製造システムおよび液晶表示パネルの連続製造方法の発明において、第２偏光板も導電層を有することが好ましい。また、この導電層の表面抵抗値が１．０×１０１２Ω／□以下であることが好ましい。第２偏光板内に導電層を設けることにより、第２偏光板貼付時の第２基板（液晶セル）の帯電を抑制できるため、液晶セルの帯電をさらに急速に減衰できる。
【００２６】
液晶表示パネルは、液晶セルの両面に少なくとも第１偏光板および第２偏光板が貼り付けられたものであり、必要に応じて駆動回路が組込まれる。液晶セルは、例えば、垂直配向（ＶＡ）型、面内スイッチング（ＩＰＳ）型、ツイステッド・ネマチック（ＴＮ）型やスーパー・ツイステッド・ネマチック（ＳＴＮ）型などの任意なタイプのものを用いることができる。
【００２７】
偏光板は、例えば、一般的には、偏光子（厚さは１０〜３０μｍ程度）と、偏光子の片面または両面に偏光子保護フィルム（厚さは２０〜８０μｍ程度）が接着剤または粘着剤を介して形成される。偏光板を構成する他のフィルムとして、例えば、位相差フィルム（厚さは２０〜８０μｍ）、視野角補償フィルム、輝度向上フィルム、表面保護フィルム（厚さは２０〜５０μｍ程度）等が挙げられる。これらのフィルムもまた接着剤または粘着剤を介して積層される。また、偏光板は、一般的には当該偏光板を液晶セルに貼り付けるための粘着剤層を備える。粘着剤層を構成する粘着剤としては、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤が挙げられる。粘着剤層の厚みは、例えば、１０〜４０μｍである。当該粘着剤層には、偏光板を液晶セルに貼り付けるまで、その粘着剤層表面を保護するための（帯状）キャリアフィルム（離型フィルムともいう）が貼り合わされているのが通例である。偏光板の厚みは、例えば、５０μｍ〜４００μｍの範囲が挙げられる。
【００２８】
（帯状）キャリアフィルム（厚さは一般的に２０〜５０μｍ）は、例えばプラスチックフィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレート系フィルム等）等の従来公知のフィルムを用いることができる。また、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】実施形態１の液晶表示パネルの断面模式図。
【図２】実施形態１の液晶表示パネルの連続製造システムの一例を示した概略図。
【図３】実施形態２の液晶表示パネルの断面模式図。
【図４】垂直配向（ＶＡ）型のＣＦ基板及びＴＦＴ基板の帯電しやすさを測定した結果を示したグラフ。
【図５】面内スイッチング（ＩＰＳ）型のＣＦ基板及びＴＦＴ基板の帯電しやすさを測定した結果を示したグラフ。
【図６Ａ】ライン検査について説明するための図である。
【図６Ｂ】ライン検査の処理フローを示す図である。
【図７Ａ】エリア検査について説明するための図である。
【図７Ｂ】エリア検査の処理フローを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００３０】
（実施形態１）
図１に液晶表示パネルＹの断面模式図を示す。液晶表示パネルＹは、一対の第１、第２基板４１、４２間に液晶層４３が挟まれた矩形状の液晶セル４と、該液晶セル４の第１基板４１側に積層された第１偏光板１０と、液晶セル４の第２基板４２側に積層された第２偏光板２０とを備える。
【００３１】
（液晶セル）
本実施形態では、液晶セル４として、垂直配向型（以下「ＶＡ方式」と称する）の液晶セルを用いる。以下、ＶＡ方式の液晶セル４について説明する。
【００３２】
液晶セル４の背面側（バックライト側）に配置される第１基板４１（以下、背面側基板ともいう）は、ガラスやプラスチック等の透明基板４１１上に、複数のゲート配線と、この複数のゲート配線と絶縁膜を介して直交して設けられた複数のソース配線とを備えた回路部、その複数のゲート配線とその複数のソース配線との交点に設けられた複数のスイッチング素子としての薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）４１２、スイッチング素子（薄膜トランジスタ）上に設けられた層間絶縁膜４１３、層間絶縁膜４１３上に設けられ、層間絶縁膜４１３に形成されたコンタクトホールを介して、複数のスイッチング素子（薄膜トランジスタ４１２）のそれぞれに接続された複数の透明電極（画素電極）４１４、および透明電極（画素電極）４１４上に設けられた配向膜４１５を有している。
【００３３】
薄膜トランジスタ４１２は、ゲート電極と、ゲート電極とゲート絶縁膜を介して対向する半導体層と、半導体層に個別に接続されたソース電極及びドレイン電極とを有している。ゲート電極にはゲート配線が接続され、ソース電極にはソース配線が接続され、ドレイン電極には画素電極４１４が接続されている。
【００３４】
ゲート配線及びゲート電極、並びにソース配線、ソース電極及びドレイン電極は、例えば、チタン、クロム、アルミニウム、モリブデン等の金属膜、それらの合金膜や、それらの積層膜をスパッタリング法等により成膜した後、フォトエッチング法等でパターニングする方法等で形成される。
【００３５】
半導体層は、例えば、アモルファスシリコン、ポリシリコン等の半導体材料をプラズマＣＶＤ（ＣｈｅｍｉｃａｌＶａｐｏｒＤｅｐｏｓｉｔｉｏｎ；化学的気相成長）法等により成膜し、フォトエッチング法等でパターニングする方法等で形成される。
【００３６】
画素電極４１４は、例えば、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム亜鉛、酸化錫、酸化亜鉛等の透明導電材料をスパッタリング法等で成膜した後、フォトエッチング法等でパターニングする方法等で形成される。
【００３７】
配向膜４１５は、例えば、ポリイミド樹脂を塗布して成膜し、ラビング処理を施す方法等で形成される。
【００３８】
一方、実施形態１の液晶セル４の画像表示面側に配置される第２基板４２（以下、表示面側基板ともいう）は、ガラスやプラスチック等の透明基板４２１上に、カラーフィルタ４２２と、カラーフィルタ４２２上に設けられたオーバーコート層（図示せず）と、オーバーコート層上に設けられ且つ複数の画素電極４１４に対向して設けられた透明電極（共通電極）４２４と、透明電極（共通電極）４２４上に設けられた配向膜４２５とを有している。
【００３９】
前記カラーフィルタ４２２としては、着色パターンの隙間を遮光するブラックマトリックスと、各画素に対応した赤、緑、青の着色層とを備えて構成されたものが好適に使用される。
【００４０】
前記ブラックマトリックスは、例えば、金属クロムからなり、膜厚は１００〜１５０ｎｍである。また、前記着色層は、例えば、樹脂材料を染料や顔料で着色したものが用いられ、膜厚は、例えば、１〜３μｍである。着色層の画素パターン配列としては、デルタ配列、モザイク配列、又はストライプ配列などが採用される。また、オーバーコート層は、例えば、アクリル樹脂やエポキシ樹脂等からなり、膜厚は、例えば０．５〜２μｍである。
【００４１】
上記カラーフィルタ４２２の製造方法は、特に限定されるものではなく、例えば、染色法、顔料分散法、印刷法、電着法などを挙げることができる。
【００４２】
共通電極４２４は、例えば、酸化インジウム錫（ＩＴＯ）、酸化インジウム亜鉛、酸化錫、酸化亜鉛等の透明導電材料をスパッタリング法等で成膜した後、フォトエッチング法等でパターニングする方法等で形成される。
【００４３】
液晶セル４を構成する液晶層４３は、例えば、負の誘電率異方性（Δε＜０）を有するネマチック液晶分子４３１で構成される。この液晶層４３は、背面側基板４１（第１基板４１）の画素電極４１４と表示面側基板４２（第２基板４２）の共通電極４２４との間で基板面に対して略垂直な方向に電圧を印加することで駆動される。すなわち、当該電圧が閾値電圧未満である場合には、図１に示すように、液晶分子の長軸が基板面に対して略垂直に配向しており、背面側からの入射直線偏光は、液晶層４３を通過するときに複屈折効果を受けないため、表示面側の第２偏光板２０の第２偏光子２１を通過できない。これに対し、当該電圧が閾値電圧以上になると、液晶分子４３１の長軸が電圧の大きさに応じて所定の角度だけ基板面に対して傾斜するため、背面側からの入射直線偏光は、液晶層４３を通過するときに複屈折効果を受けて楕円偏光に変化し、一部の光が表示面側の第２偏光板２０の第２偏光子２１を通過することとなる。
【００４４】
液晶セル４は、上記のような基板構成となっていることに起因して、背面側基板４１が帯電した後に帯電減衰（電位減衰）しにくい基板となっており、表示面側基板４２が、背面側基板４１よりも帯電した後に帯電減衰（電位減衰）しやすい基板となっている。従って、ＶＡ方式の液晶セル４を採用する場合、この背面側基板４１が、偏光板を先に貼り付けるべき基板（第１基板）であり、一方、表示面側基板４２がその後に貼り付けるべき基板（第２基板）である。
【００４５】
上記の液晶セル４はＶＡ方式に限定されず、ＶＡ方式と同様に、背面側基板が画素電極を有し、表示面側基板が共通電極を有し、画素電極と共通電極との間で基板面に対して略垂直な方向に電界を印加することで液晶層を駆動するＴＮ（ＴｗｉｓｔｅｄＮｅｍａｔｉｃ）方式、ＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ−ｔｅｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＯＣＢ（ＯｐｔｉｃａＩｌｙ  Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｅｄ  Ｂｉｒｅｆｒｉｎｇｅｎｃｅ）方式においても同様の傾向を示すと考えられる。すなわち、ＴＮ方式、ＳＴＮ方式、ＯＣＢ方式についても、上記ＶＡ方式と同様に、背面側基板に偏光板を先に貼り付け、その後で表示面側基板に偏光板を貼り付けることが本発明の効果を得る上で必須であるものと推察される。なお、背面側基板、表示面側基板のいずれが第１基板に相当し、第２基板に相当するかは、後述する方法等によって特定できる。
【００４６】
（偏光板）
第１偏光板１０は、少なくとも第１偏光子１１（液晶セル４の短辺と平行な方向に吸収軸を有する）を備えたものであり、第１偏光子１１の両面に積層された液晶セルに近位の第１保護フィルム１３および第２保護フィルム１４と、第１保護フィルム１３の内側に積層された第１導電層１２と、第１偏光板１０を液晶セル４の第１基板４１に貼り付けるための第１粘着剤層１５と、第２保護フィルム１４に第１弱粘着層１６を介して積層された第１表面保護フィルム１７とを備えて構成されている。
【００４７】
第１偏光子１１は、従来公知のものを使用することができ、例えば、ヨウ素錯体又は二色性染料が吸着配向されたポリビニルアルコールフィルムを好適に使用できる。第１保護フィルム１３および第２保護フィルム１４は、特に限定されず、例えば、トリアセチルセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂等からなるフィルムを好適に使用できる。
【００４８】
第１導電層１２は、表面抵抗値が１．０×１０１２Ω／□以下であるものが好ましく、１．０×１０１１Ω／□以下であるものがより好ましい。第１導電層を設けることにより、第１および第２偏光板貼付時の第１基板（液晶セル）の帯電を抑制できるため、液晶セルの帯電をより急速に減衰させることができる。表面抵抗値の測定方法は、下記実施例に示すとおりである。なお、第１偏光板内に導電層が形成されていることは必須ではなく、導電層が形成されていない偏光板を液晶セルに貼り付けた場合にも、本発明の効果を得ることができる。なお、第１導電層を形成する位置については特に限定されず、第１偏光板の任意の位置、即ち、第１表面保護フィルムから第１粘着層までの任意の位置に設けることができる。
【００４９】
第１導電層１２の材質は、特に限定されるものではなく、酸化インジウムを主成分とし、酸化スズが添加されたＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ）などの金属酸化物や、ポリアセチレン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリフェニレンビニレン等の導電性ポリマー、又は該導電性ポリマーにハロゲンやハロゲン化物を添加したもの、或いはイオン性界面活性剤等を採用することができる。
【００５０】
また、第１導電層１２の形成方法についても特に限定されず、例えば、金属酸化物については、スパッタリング法、真空蒸着法、イオンプレーティング法、プラズマＣＶＤ法等の気相堆積法を好適に採用することができ、導電性ポリマーについては、バーコーター、ブレードコーター、スピンコーター、リバースコーター、ダイコーター、或いはスプレー等の従来公知のコーティング法を採用することができる。
【００５１】
また、第１導電層１２の膜厚は、１００ｎｍ〜３００ｎｍであることが好ましい。
【００５２】
一方、第２偏光板２０は、少なくとも第２偏光子２１（液晶セル４の長辺と平行な方向に吸収軸を有する）を備えたものであり、本実施形態では、第２偏光子２１の内外両面に積層された第３保護フィルム２３および第４保護フィルム２４と、該第２偏光板２０を液晶セル４の第２基板４２に貼り付けるための第２粘着層２５と、前記第４保護フィルム２４に第２弱粘着層２６を介して積層された第２表面保護フィルム２７とを備えて構成されている。
【００５３】
第２偏光板２０は、導電層を有していなくてもよいが、第２偏光板貼付時の第２基板４２（液晶セル）の帯電を抑制し、液晶セル４の帯電をより急速に減衰させる観点からは、導電層（第２導電層）を有していることが好ましい。導電層の構成としては、第１導電層と同様の構成を採用することができる。
【００５４】
第１偏光板や第２偏光板には、上述した層以外にも、他の光学機能や物理的機能等を備えた任意の層、例えば、輝度向上層、位相差層、反射防止層等を適宜備えるようにしても良い。
【００５５】
（連続製造システム）
図２を参照しながら上記液晶表示パネルＹの連続製造システムについて説明する。
【００５６】
本実施形態に係る液晶表示パネルの連続製造システムは、液晶セル供給手段５０と、第１偏光板供給手段１００ａと、第１偏光板貼付手段１００ｂと、液晶セル搬送手段６０と、第２偏光板供給手段２００ａと、第２偏光板貼付手段２００ｂと、液晶表示パネル搬送手段７０と、検査手段８０とを有する。本実施形態では、液晶セル供給手段５０、液晶セル搬送手段６０及び液晶表示パネル搬送手段７０が、液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ラインである連続ライン３００を構成し、貼付手段（第１偏光板貼付手段１００ｂ及び第２偏光板貼付手段２００ｂ）並びに検査手段８０が連続ライン３００に配置されている。
【００５７】
（液晶セル供給手段）
液晶セル供給手段５０は、第１偏光板貼付手段１００ｂに液晶セル４を供給する。本実施形態では、液晶セル供給手段５０は、搬送機構５１０のみで構成されるが、これに限定されるものではない。
【００５８】
（第１偏光板供給手段）
第１偏光板供給手段１００ａは、第１帯状キャリアフィルム６２と、第１帯状キャリアフィルム６２上に形成された第１帯状偏光板とを有する第１帯状フィルム６１をロール状に巻いた第１偏光板ロール６から第１帯状フィルム６１を繰り出し、第１帯状偏光板を所定間隔で切断して第１偏光板１０を形成し、第１帯状キャリアフィルム６２を折り返して、第１帯状キャリアフィルム６２から第１偏光板１０を剥離し、第１偏光板貼付手段１００ｂに供給する。そのために、第１偏光板供給手段１００ａは、第１切断手段１３０、第１剥離手段１４０、第１巻取手段１６０を有する。
【００５９】
第１切断手段１３０は、第１帯状偏光板を所定間隔で切断して、第１帯状キャリアフィルム６２上に第１偏光板１０を形成する。第１切断手段１３０は、液晶セル４の第１基板４１の長辺に対応する幅の第１帯状偏光板を液晶セル４の第１基板４１の短辺に対応する長さに切断するように構成され、又は、液晶セル４の第１基板４１の短辺に対応する幅の第１帯状偏光板を液晶セル４の第１基板４１の長辺に対応する長さに切断するように構成される。本実施形態では、第１切断手段１３０は、液晶セル４の第１基板４１の長辺に対応する幅の第１帯状偏光板を液晶セル４の第１基板４１の短辺に対応する長さに切断するように構成されている。第１切断手段１３０としては、例えばカッター、レーザー装置などが挙げられる。
【００６０】
第１剥離手段１４０は、第１帯状キャリアフィルム６２を内側にして折り返して、第１帯状キャリアフィルム６２から第１偏光板１０を剥離する。本実施形態では、第１剥離手段１４０としては、先端が先鋭ナイフエッジ部を用いているが、これに限定されるものではない。
【００６１】
第１巻取手段１６０は、第１偏光板１０が剥離された帯状キャリアフィルム６２を巻き取る。
【００６２】
（第１偏光板貼付手段）
第１偏光板貼付手段１００ｂは、液晶セル供給手段５０により供給された液晶セル４の第１基板４１に第１偏光板供給手段１００ａにより供給された第１偏光板１０を貼り付ける。本実施形態では、第１偏光板貼付手段１００ｂは、一対の貼付ローラ（第１貼付ローラ）１５０ａ、１５０ｂで構成される。
【００６３】
（液晶セル搬送手段）
液晶セル搬送手段６０は、第１偏光板貼付手段１００ｂにより第１偏光板１０が貼り付けられた液晶セル４を搬送して第２偏光板貼付手段２００ｂに供給する。本実施形態では、第１偏光板１０が貼り付けられた液晶セル４を９０°水平回転させる旋回機構（不図示）を有する。なお、液晶セル搬送手段６０は、第１偏光板１０が貼り付けられた液晶セル４を上下反転させる反転機構などを有していてもよい。また、液晶セル搬送手段６０は、第１偏光板１０が貼り付けられた液晶セル４を搬送する機構５１０のみで構成されてもよい。
【００６４】
（第２偏光板供給手段）
第２偏光板供給手段２００ａは、第２帯状キャリアフィルム７２と、第２帯状キャリアフィルム７２上に形成された第２帯状偏光板とを有する第２帯状フィルム７１をロール状に巻いた第２偏光板ロール７から第２帯状フィルム７１を繰り出し、第２帯状偏光板を所定間隔で切断して第２偏光板２０を形成し、第２帯状キャリアフィルム７２を折り返して、第２帯状キャリアフィルム７２から第２偏光板２０を剥離し、第２偏光板貼付手段２００ｂに供給する。第２偏光板供給手段２００ａは、第２切断手段２３０、第２剥離手段２４０、第２巻取手段２６０を有する。第２切断手段２３０は、第１切断手段１３０と同様であり、第２剥離手段２４０は、第１剥離手段１４０と同様であり、第２巻取手段２６０は第２巻取手段１６０と同様である。なお、本実施形態では、第２切断手段２３０は、液晶セル４の第２基板２０の短辺に対応する幅の第２帯状偏光板を液晶セル４の第２基板２０の長辺に対応する長さに切断するように構成されている。
【００６５】
（第２偏光板貼付手段）
第２偏光板貼付手段２００ｂは、液晶セル搬送手段６０により供給された液晶セル４の第２基板４２に第２偏光板供給手段２００ａにより供給された第２偏光板２０を貼り付けて、液晶表示パネルＹを作製する。本実施形態では、第２偏光板貼付手段２００ｂは、一対の貼付ローラ（第２貼付ローラ）２５０ａ、２５０ｂで構成される。
【００６６】
（液晶表示パネル搬送手段）
液晶表示パネル搬送手段７０は、第２偏光板貼付手段２００ｂにより作製された液晶表示パネルＹを搬送する。
【００６７】
（検査手段）
検査手段８０は、液晶表示パネル搬送手段７０により搬送される液晶表示パネルＹを、当該液晶表示パネルＹ（より具体的には液晶層４３）に電圧を印加することなく、光学的に検査する。本実施形態では、検査手段８０は、液晶表示パネル搬送手段７０の一方面側（図２の場合は下方側）に配置され、液晶表示パネルＹの下面に光を照射する光源（光照射手段）３１と、液晶表示パネル搬送手段７０の他方面側（図２の場合は上方側）に配置され、光源（光照射手段）３１により照射された液晶表示パネルＹを撮像するＣＣＤカメラ（撮像手段）３３とを有する透過光検査手段で構成されている。ＣＣＤカメラ（撮像手段）３３により受光される透過光の受光量に基づき、偏光板と液晶セルとの間に介在する異物又は気泡の有無を判定する。検査手段８０は、透過光検査手段の他に、液晶表示パネルＹの一方面に光を照射し、液晶表示パネルの一方面で反射した光を受光することで、液晶表示パネルＹを光学的に検査する反射光検査手段をさらに含んでいてもよい。なお、検査手段８０は、第２偏光板貼付後、好ましくは１分以内、より好ましくは４０秒以内、さらに好ましくは２０秒以内、特に好ましくは１０秒以内に検査が開始される位置に配置される。
【００６８】
上記検査手段８０は、例えば、ライン検査手段８１あるいはエリア検査手段８２として構成できる。図６Ａ、６Ｂを参照しながらライン検査手段８１を説明する。ライン検査手段８１は、液晶表示パネル搬送手段７０の一方面側（図６Ａの場合は下方側）に配置され、液晶表示パネルＹの下面に光を照射する光源（光照射手段）８１１と、液晶表示パネル搬送手段７０の他方面側（図６Ａの場合は上方側）に配置され、光源（光照射手段）８１１により照射された、液晶表示パネル搬送手段７０で搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に一方向に搬送している状態の液晶表示パネルＹをライン状に撮像する受光センサー（撮像手段）８１２と、受光センサー８１２で撮像されたライン状の画像データを順次メモリに記憶し、当該メモリに記憶されたライン状の画像データ群を画像処理する画像処理部８１３と、前記画像処理部８１３で画像処理された画像データに基づいて、偏光板と液晶セルとの間に介在する異物又は気泡等の欠点の有無を判定する制御部８１４と、制御部８１４で判定された判定結果（正常品、不良品）を当該液晶表示パネルの識別情報と共に記憶する記憶部８１５とを有する。
【００６９】
具体的な検査処理について、図６Ｂの処理フローを参照しながら説明する。先ず、液晶表示パネルＹが検査待機位置（図６Ａ（ｃ）の「検査待機位置」を参照）で停止している。制御部８１４は、液晶表示パネルＹを搬送する液晶表示パネル搬送手段７０を制御し、液晶表示パネルＹの搬送を開始し（Ｓ１）、ライン検査手段８１による検査を開始する（Ｓ２）。受光センサー８１２は、液晶表示パネルＹの搬送方向に対して直交する方向にライン状（線状）に延びるように配設されており、搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に一方向に搬送されている液晶表示パネルＹをライン状に撮像する（Ｓ３）（図６Ａ（ｃ）の検査位置を参照）。受光センサー８１２は、光源８１１による透過光像をライン状に撮像する。図６Ａ（ｂ）の受光センサー８１２の通常の視野を狭めた検査エリアを設定することで、ライン状に画像データを取得する。画像処理部８１３は、受光センサー８１２で撮像されたライン状の画像データを順次メモリ（不図示）に記憶する。液晶表示パネルＹは、検査終了位置（図６Ａ（ｃ）の検査終了位置を参照）まで搬送されて停止する（Ｓ５）。搬送量は予め設定され、液晶表示パネル搬送手段７０が間欠搬送を行う。次いで、画像処理部８１３は、当該メモリに記憶したライン状の画像データ群を画像処理する（Ｓ６）。制御部８１４は、画像処理部８１３で画像処理された画像データに基づいて、偏光板と液晶セルとの間に介在する異物又は気泡等の欠点の有無を判定する（Ｓ７）。制御部８１４で正常品と判定された場合、制御部８１４は、当該液晶表示パネルＹを正常品として記憶部８１５に記憶する（Ｓ８）。この正常品の液晶表示パネルＹは、良品ポートに搬送される（Ｓ９）。一方、制御部８１４で不良品と判定された場合、制御部８１４は、当該液晶表示パネルＹを不良品として記憶部８１５に記憶する（Ｓ１０）。そして、この不良品の液晶表示パネルＹは、不良品ポートに搬送される（Ｓ１１）。
【００７０】
次いで、図７Ａ、７Ｂを参照しながらエリア検査手段８２を説明する。エリア検査手段８２は、液晶表示パネル搬送手段７０の一方面側（図７Ａの場合は下方側）に配置され、液晶表示パネルＹの下面に光を照射する光源（光照射手段）８２１と、液晶表示パネル搬送手段７０の他方面側（図７Ａの場合は上方側）に配置され、光源（光照射手段）８２１により照射された液晶表示パネルＹを撮像する受光センサー（撮像手段）８２２と、受光センサー８２２で撮像された画像データをメモリに記憶し、当該メモリに記憶された画像データを画像処理する画像処理部８２３と、前記画像処理部８２３で画像処理された画像データに基づいて、偏光板と液晶セルとの間に介在する異物又は気泡等の欠点の有無を判定する制御部８２４と、制御部８２４で判定された判定結果（正常品、不良品）を当該液晶表示パネルの識別情報と共に記憶する記憶部８２５とを有する。
【００７１】
具体的な検査処理について、図７Ｂの処理フローを参照しながら説明する。先ず、液晶表示パネルＹが検査待機位置（図７Ａ（ｃ）の「検査待機位置」を参照）で停止している。制御部８２４は、液晶表示パネルＹを搬送する液晶表示パネル搬送手段７０を制御し、液晶表示パネルＹの搬送を開始し（Ｓ２１）、液晶表示パネルＹを検査位置に搬送し停止する（Ｓ２２）。受光センサー８２２は、停止した状態の液晶表示パネルＹを撮像する（Ｓ２３）（図７Ａ（ｃ）の検査位置を参照）。図７Ａ（ｂ）に示すように、受光センサー８２２は、光源８２１による透過光像を広い検査エリアで撮像する。例えば、検査対象の液晶表示パネルが大きい場合は、１つの受光センサーで複数回に分けて撮像することができ、この場合に、受光センサーを適宜移動させて停止し撮像してもよく、液晶表示パネルＹを適宜移動させて停止し撮像してもよい。また、他の方法として、複数の受光センサーを設置して、液晶表示パネルをエリア別に分けて撮像することができる。画像処理部８２３は、受光センサー８２２で撮像された画像データをメモリ（不図示）に記憶する（Ｓ２４）。画像処理部８２３は、当該メモリに記憶した画像データを画像処理する（Ｓ２５）。制御部８２４は、画像処理部８２３で画像処理された画像データに基づいて、偏光板と液晶セルとの間に介在する異物又は気泡等の欠点の有無を判定する（Ｓ２６）。制御部８２４で正常品と判定された場合、制御部８２４は、当該液晶表示パネルＹを正常品として記憶部８２５に記憶する（Ｓ２７）。判定処理後、液晶表示パネルＹは、検査終了位置（図７Ａ（ｃ）の検査終了位置を参照）に搬送されて停止する。搬送量は予め設定され、液晶表示パネル搬送手段７０が間欠搬送を行う。次いで、この正常品の液晶表示パネルＹは、良品ポートに搬送される（Ｓ２８）。一方、制御部８２４は、欠点が検出された場合に、欠点位置を演算し（Ｓ２９）、欠点位置を記憶部８２５に記憶し（Ｓ３０）、制御部８１４は、当該液晶表示パネルＹを不良品として判定する（Ｓ３１）。判定処理後、液晶表示パネルＹは、検査終了位置（図７Ａ（ｃ）の検査終了位置を参照）に搬送されて停止する。そして、この不良品の液晶表示パネルＹは、不良品ポートに搬送される（Ｓ３２）。
【００７２】
本実施形態に係る液晶表示パネルの連続製造システムは、帯電した後に帯電減衰しにくい第１基板（背面側基板）に、導電層を備えた第１偏光板を先に貼り付け、次いで、帯電した後に帯電減衰しやすい第２基板（表示面側基板）に、第２偏光板を貼り付けるように構成した。これにより、第１および第２偏光板貼付時の液晶セルの帯電を急速に減衰させることができるため、液晶セルの帯電による悪影響を受けずに、偏光板貼付後すみやかに液晶表示パネルの検査（非点灯検査）を実施することができる。その結果、良質のＶＡ方式の液晶表示パネルを高速に連続製造することが可能となり、生産効率を大幅に高めることができる。また、再検査をする必要がなくなり、工程数を減少させ、工程管理を従来よりも簡単にできる。さらに、液晶表示パネルの製造ラインを短縮化することもできる。
【００７３】
（連続製造方法）
本実施形態に係る液晶表示パネルの連続製造方法は、第１偏光板ロール及び第２偏光板ロールからそれぞれ繰り出し供給された第１偏光板及び第２偏光板を液晶セルの両面に順次貼り付けて液晶表示パネルを形成する貼付工程と、当該貼付工程で形成された当該液晶表示パネルを光学的に検査する検査工程とを有し、当該貼付工程と検査工程とが当該液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）で行われるものである。貼付工程は、液晶セルの相対的に帯電減衰しにくい第１基板に第１偏光板を貼り付ける第１偏光板貼付工程と液晶セルの相対的に帯電減衰しやすい第２基板に第２偏光板を貼り付ける第２偏光板貼付工程とを有する。本実施形態では、第１偏光板貼付工程を行った後に第２偏光板貼付工程を行う。また、検査工程は、第１偏光板貼付工程および第２偏光板貼付工程により形成された液晶表示パネルに電圧を印加することなく当該液晶表示パネルを光学的に検査する工程（非点灯検査工程）である。また、第１偏光板貼付工程および第２偏光板貼付工程は、液晶セルを搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に一方向に搬送しながら、液晶セルに第１偏光板および第２偏光板を順次貼り付け、検査工程は、当該貼付工程により形成された液晶表示パネルを搬送ラインに沿って搬入側から搬出側に一方向に搬送しながらライン状に検査することが好ましい。
【００７４】
（第１偏光板貼付工程）
第１偏光板貼付工程は、第１偏光板ロールから繰り出し供給された第１偏光板を液晶セルの第１基板に貼り付ける。本実施形態では、まず、第１帯状キャリアフィルム６２と、第１帯状キャリアフィルム６２上に形成された第１帯状偏光板とを有する第１帯状フィルム６１をロール状に巻いた第１偏光板ロール６から第１帯状フィルム６１を引き出す。続けて、第１帯状キャリアフィルム６２を残して（切断せずに）第１帯状偏光板を切断して、第１帯状キャリアフィルム６２上に第１偏光板１０を形成する。続けて、第１帯状キャリアフィルム６２を巻き掛け反転（折り返し搬送）する等して、第１帯状キャリアフィルム６２から第１偏光板１０を剥離する。続けて、第１帯状キャリアフィルム６２が剥離された（第１帯状キャリアフィルム６２を剥離しながらも含む）第１偏光板１０を液晶セル４の第１基板４１に貼り付ける。
【００７５】
（第２偏光板貼付工程）
第２偏光板貼付工程は、第２偏光板ロールから繰り出し供給された第２偏光板を液晶セルの第２基板に貼り付ける。本実施形態では、まず、第２帯状キャリアフィルム７２と、第２帯状キャリアフィルム７２上に形成された第２帯状偏光板とを有する第２帯状フィルム７１をロール状に巻いた第２偏光板ロール７から第２帯状フィルム７１を引き出す。続けて、第２帯状キャリアフィルム７２を残して（切断せずに）第２帯状偏光板を切断して、第２帯状キャリアフィルム７２上に第２偏光板２０を形成する。続けて、第２帯状キャリアフィルム７２を巻き掛け反転（折り返し搬送）する等して、第２帯状キャリアフィルム７２から第２偏光板２０を剥離する。続けて、第２帯状キャリアフィルム７２が剥離された（第２帯状キャリアフィルム７２を剥離しながらも含む）第２偏光板２０を液晶セル４の第２基板４２に貼り付けて、液晶表示パネルＹを形成する。
【００７６】
（検査工程）
検査工程は、貼付工程（第１偏光板貼付工程及び第２偏光板貼付工程）で形成された液晶表示パネルＹを、当該液晶表示パネルＹ（液晶セル、より具体的には液晶層４３）に電圧を印加することなく、光学的に検査する。本実施形態では、液晶表示パネルＹの一方面に光を照射し、当該液晶表示パネルＹの他方面で当該液晶表示パネルＹを透過した光を受光することで、当該液晶表示パネルＹを光学的に検査する透過光検査工程を行う。
【００７７】
本実施形態では、貼付工程（第１偏光板貼付工程及び第２偏光板貼付工程）と検査工程とを当該液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ライン（連続ライン）で行う。貼付工程においては、液晶セル４が帯電することが避けられないところ、本実施形態では、第１偏光板貼付工程を行った後に第２偏光板貼付工程を行うことにより、貼付工程における液晶セル４の帯電を急速に減衰させることが可能となる。その結果、連続ラインにおいて、偏光板貼付後すみやかに、液晶セル４の帯電による影響なく液晶表示パネルＹを光学的に検査（非点灯検査）することが可能となるため、良質の液晶表示パネルＹを高速連続生産することが可能となる。
【００７８】
なお、検査工程は、上述したライン検査手段８１あるいはエリア検査手段８２を用いることで、ライン検査工程あるいはエリア検査工程として構成できる。当該検査工程は、良質の液晶表示パネルの高速連続生産性を特に向上させる観点からは、好ましくはライン検査工程として構成できる。
【００７９】
本発明の作用メカニズムは定かではないが、本実施形態に係るＶＡ方式の液晶セルにおいては、背面側基板（第１基板）は、ゲート配線等の回路部と画素電極との間にスイッチング素子（薄膜トランジスタ）を備えた構成となっていることにより、一度帯電すると帯電減衰しにくく、支持ローラとの摩擦によって液晶セルが帯電すると、その帯電した状態が持続するものと推測される。
【００８０】
具体的には、背面側基板（第１基板）は、帯電時に静電誘導によって基板表面に溜まった電荷が次第に画素電極や回路部へと移動し、両者ともに電荷の溜まった状態となる。その後の放電時において、回路部からは電荷が速やかに移動するが、一方、画素電極は非駆動状態ではスイッチング素子（薄膜トランジスタ）によって回路部と電気的に遮断されているため、電荷が回路部側へ移動することができずに溜まったままの状態となりやすい。このような要因により、上記実施形態においては背面側基板が帯電した後、帯電減衰しにくくなっているものと考えられる。本実施形態の連続製造システムおよび連続製造方法によれば、表示面側基板（第２基板）よりも先に背面側基板（第１基板）に偏光板を貼り付けることにより、第１基板と貼付ローラとの摩擦が防止され、第１基板の帯電自体が抑制される結果、液晶セルの帯電を急速に減衰できるものと推測される。
【００８１】
（別の製造方法）
本実施形態では、第１偏光板を液晶セルに対して下側から貼り付け、第２偏光板を液晶セルに対して上側から貼り付けているが、第１および第２偏光板の貼り付け方向はこれに限定されない。例えば、第１偏光板を液晶セルに対して下側から貼り付けた後、当該液晶セルを上下反転させ、第２偏光板も液晶セルに対して下側から貼り付けてもよい。
【００８２】
また、帯状偏光板を切断するタイミングは、当該帯状偏光板を液晶セルに貼り付けた後であってもよい。その場合、第１偏光板ロールから第１帯状フィルムを繰り出し、第１帯状キャリアフィルムから第１帯状偏光板を剥離し（剥離しながらも含む）、第１帯状偏光板を液晶セルの第１基板に貼付手段を用いて貼り付ける。次いで、液晶セルのサイズに応じて第１帯状偏光板を切断手段を用いて切断し、枚葉の第１偏光板を液晶セルの第１基板に形成する。第２偏光板ロールから第２帯状フィルムを繰り出し、第２帯状キャリアフィルムから第２帯状偏光板を剥離し（剥離しながらも含む）、第２帯状偏光板を液晶セルの第２基板に貼付手段を用いて貼り付ける。次いで、液晶セルのサイズに応じて第２帯状偏光板を切断手段を用いて切断し、枚葉の第２偏光板を液晶セルの第２基板に形成する。その後に続けて、液晶表示パネルに電圧を印加することなく、液晶表示パネルを光学的に検査（好ましくはライン状に検査）する。
【００８３】
（別の偏光板ロール）
本実施形態では、第１および第２帯状偏光板が長手方向に吸収軸を有するが、第１および第２帯状偏光板の吸収軸方向はこれに限定されない。例えば、第１帯状偏光板がその短手方向（幅方向）に吸収軸を有し、第２帯状偏光板がその長手方向に吸収軸を有していてもよい。この場合、第１偏光板が貼り付けられた液晶セルを９０°水平回転させる旋回機構を適宜省略することができる。
【００８４】
また、第１および第２偏光板ロールの第１および第２帯状偏光板は予め切断されていてもよい。すなわち、第１および第２偏光板ロールとして、いわゆる切り目入り偏光板ロールを用いてもよい。この場合、第１切断手段（第１切断工程）及び第２切断手段（第２切断工程）が不要となるため、タクトタイムを短縮することができる。
【００８５】
（実施形態２）
液晶セルとして、面内スイッチング（ＩＰＳ；Ｉｎ−ＰｌａｎｅＳｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式の液晶セルを用いた場合を説明する。
【００８６】
図３は、ＩＰＳ方式の液晶セルを用いた液晶表示パネルＹの断面模式図である。図４中、図１と同じ部材には同じ符号を付し、説明を省略することもある。図４に示したように、ＩＰＳ方式の液晶セル４´は、他の液晶セルと同様、一対の基板４１´、４２´の問に液晶層４３´が挟まれるようにして構成されたものである。液晶セル４´の表示面側に位置する表示面側基板４２´は、画素電極や共通電極の如き導電性部材を有さず、一方、液晶セル４´の背面側に位置する背面側基板４１´は、液晶層４３´を駆動するための画素電極及び共通電極を備えた構成となっており、画素電極と共通電極との間、すなわち、その基板面に対して略平行な方向に電界を印加することで液晶層４３´を駆動する。
【００８７】
具体的には、背面側基板４１´は、ガラスやプラスチック等の透明基板４１１上に、複数のゲート配線及び複数の共通電極配線と、複数のゲート配線及び複数の共通電極配線とゲート絶縁膜を介して直交して設けられた複数のソース配線とを備えた回路部、複数のゲート配線と複数のソース配線との交点に設けられた複数のスイッチング素子としての薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）４１２、複数のスイッチング素子（薄膜トランジスタ）４１２上に設けられた保護膜４１３、保護膜４１３上に設けられ、保護膜４１３を貫通するように形成されたコンタクトホールを介して複数のスイッチング素子４１２のそれぞれに接続された複数の透明電極（画素電極）４１４、保護膜４１３上に設けられ、ゲート絶縁膜及び保護膜を貫通するように形成されたコンタクトホールを介して複数の共通電極配線のそれぞれに接続された複数の共通電極４１６、並びに複数の透明電極（画素電極）４１４および複数の共通電極４１６上に設けられた配向膜４１５を有している。
【００８８】
薄膜トランジスタ４１２は、ゲート電極と、ゲート電極とゲート絶縁膜を介して対向する半導体層と、半導体層に個別に接続されたソース電極及びドレイン電極とを有している。ゲート電極にはゲート配線が接続され、ソース電極にはソース配線が接続され、ドレイン電極には画素電極４１４が接続されている。
【００８９】
一方、表示面側基板４２´は、ガラスやプラスチック等の透明基板４２１上に、カラーフィルタ４２２と、該カラーフィルタ４２２上に設けられたオーバーコート層（図示せず）と、該オーバーコート層上に設けられた配向膜４２５とを有している。
【００９０】
液晶セル４´を構成する液晶層４３´は、通常、正の誘電率異方性（Δε＞０）又は負の誘電率異方性（Δε＜０）を有するネマチック液晶分子４３１´で構成される。この液晶層４３´は、背面側基板４１´内の画素電極４１４と共通電極４１６との間で基板面に対して略平行な方向に電界を印加することで駆動される。すなわち、当該電圧が閾値電圧未満である場合には、液晶分子４３１´の長軸が基板面に対して平行かつ第一偏光板１０の第一偏光子１１の吸収軸に対して平行又は直交しているため、バックライト側からの入射直線偏光は、液晶層４３´を通過するときに複屈折効果を受けない。これに対し、当該電圧が閾値電圧以上になると、基板面近傍を除く大部分の液晶分子４３１´の長軸が電圧の大きさに応じて所定の角度だけ基板面に対して平行な面内方向において回転する（第１偏光板１０の第１偏光子１１の吸収軸に対して傾斜する）ため、入射直線偏光が複屈折効果を受け、楕円偏光に変化する。その結果、液晶分子の回転角に応じた一定量の光が第１偏光板１０の第１偏光子１１を通過することとなる。
【００９１】
このように、ＩＰＳ方式の液晶セルを採用する場合では、表示面側基板４２´は、背面側基板４１´と比較して、画素電極や共通電極の如き導電性部材を有しないために帯電した後の帯電減衰が起こりにくい構成となっている。従って、ＩＰＳ方式の液晶セルを採用する場合、この表示面側基板４２´が、偏光板を先に貼り付けるべき基板（第１基板）であり、一方、背面側基板４１´が、その後に貼り付けるべき基板（第２基板）である。
【００９２】
その結果、実施形態２の液晶表示パネルの連続製造システムおよび連続製造方法は、表示面側基板が第１基板、表示面側の偏光板が第１偏光板となり、背面側基板が第２基板、背面側の偏光板が第２偏光板となるが、他の構成については前記実施形態１の連続製造方法および連続製造システムと同様となるため、説明を省略する。
【００９３】
本実施形態２に係る液晶表示パネルの連続製造システムおよび連続製造方法によれば、上記のような手順、即ち、表示面側基板４２´を第１基板とし、該第１基板に、第１偏光板を貼り付けるようにし、次いで、背面側基板４１´を第２基板とし、該第２基板に、第２偏光板を貼り付けるように構成した。これにより、第１および第２偏光板貼付時の液晶セル４´の帯電を急速に減衰させることができるため、液晶セルの帯電による悪影響を受けずに、偏光板貼付後すみやかに液晶表示パネルの検査を実施することができる。その結果、良質のＩＰＳ方式の液晶表示パネルを高速連続製造することが可能となり、生産効率を大幅に高めることができる。
【００９４】
本実施形態における作用メカニズムもまた、定かではないが、ＩＰＳ方式の液晶セルを用いた本実施形態２では、表示面側基板が画素電極や共通電極の如き導電性部材を有しないために、一度帯電すると帯電減衰しにくく、貼付ローラとの摩擦によって液晶セルが帯電すると、その帯電した状態が持続するものと推測される。本実施形態２の連続製造システムおよび連続製造方法によれば、背面側基板（第２基板）よりも先に表示面側基板（第１基板）に偏光板を貼り付けることにより、上記のような構成の表示面側基板と貼付ローラとの摩擦が防止され、第１基板の帯電自体を抑制できる結果、液晶セルの帯電を急速に減衰できるものと推測される。
【００９５】
なお、ＩＰＳ方式では、スイッチング素子（薄膜トランジスタ）の静電破壊も問題になることもある。ＩＰＳ方式の液晶セルにおけるスイッチング素子の破壊メカニズムは、表示面側基板（第１基板）に溜まった電荷が背面側基板（第２基板）へ向けて放電する際に、過大電流がスイッチング素子に流れることにより、該スイッチング素子が破壊されるものと考えられる。本実施形態の連続製造システムおよび連続製造方法によれば、このようなスイッチング素子の静電破壊も抑制されるものと推測される。
【００９６】
なお、本発明においては、本発明の作用効果を享受し得る範囲内において、各工程の間（例えば、第２偏光板貼付手段（第２偏光板貼付工程）と検査手段（検査工程）との間）には、適宜、その他の手段（工程）を介在させることができる。また、第１偏光板貼付手段（第１偏光板貼付工程）の前に、第２偏光板貼付手段（第２偏光板貼付工程）の前に、検査手段（検査工程）の後に、適宜、その他の手段（工程）を介在させることができる。
【実施例】
【００９７】
（液晶セル基板の帯電減衰の測定）
ＶＡ方式の液晶セルを構成するＣＦ基板（カラーフィルタを備えた基板）およびＴＦＴ基板（薄膜トランジスタを備えた基板）と、ＩＰＳ方式の液晶セルを構成するＣＦ基板およびＴＦＴ基板について、帯電後の帯電減衰をそれぞれ測定した。ＴＦＴ基板とＣＦ基板は、液晶セルの継ぎ目から切り分け、各基板の内側に付着していた液晶をアルコールを用いて拭き取った。測定は、基板の両端をＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製の支持台に載せて固定した後、ＰＴＦＥ製の円盤とＳＵＳ３０４製の円盤とを重ねた円盤（厚み０．８ｍｍ、φ２５０ｍｍ）のＳＵＳ３０４製の円盤側に布を数回擦り付けて帯電させ、該ＳＵＳ３０４製の円盤を固定された基板上に付着させ、その後、基板から離間させた。そして、この一連の操作を行う間、基板の貼り付け面の裏側から、帯電量測定器（ＳＭＣ製、ＩＺＨ１０）を用いて基板の帯電量を測定した。結果を下記表１、図４（ＶＡ方式の結果）および図５（ＩＰＳ方式の結果）に示す。
【００９８】
【表１】
0004723045.tif 000002
【００９９】
表１および図４に示すように、ＶＡ方式の液晶セルのＴＦＴ基板は、ＰＴＦＥ製の円盤を離間させた後においても、しばらくの間、帯電した状態となっていることが判る。これに対し、ＶＡ方式の液晶セルのＣＦ基板は、ＰＴＦＥ製の円盤を離間させた直後に初期状態に戻っていることが判る。つまり、今回の試験に使用したＶＡ方式の液晶セルは、ＴＦＴ基板が帯電後に帯電減衰しにくい性質であり、第１基板に相当し、ＣＦ基板が帯電後に帯電減衰しやすい性質であり、第２基板に相当することが判明した。
【０１００】
また、表１および図５に示すように、ＩＰＳ方式の液晶セルのＴＦＴ基板およびＣＦ基板の帯電減衰は、ＶＡ方式の液晶セルのそれらとは、逆の傾向であった。つまり、試験に使用したＩＰＳ方式の液晶セルは、ＣＦ基板が帯電後に帯電減衰しにくい性質であり、第１基板に相当し、ＴＦＴ基板が帯電後に帯電減衰しやすい性質であり、第２基板に相当することが判明した。
【０１０１】
以下、本実施例及び比較例は、ＶＡ方式の液晶セルに対するものであり、そのＴＦＴ基板を第１基板、ＣＦ基板を第２基板として試験を行った。
【０１０２】
（実施例１）
図２に示す連続製造システムを使用し、ＶＡ方式の液晶セルの長辺に対応する幅の第１偏光板を貼り付け（第１偏光板貼付工程）、液晶セルを水平方向に９０°旋回させ、アライメント（位置合わせ）した後、次いで、液晶セルの短辺に対応する幅の第２偏光板を貼り付け（第２偏光板貼付工程）、液晶表示パネルを２０００枚連続して製造した。各偏光板の貼付速度、液晶セルおよび液晶表示パネルの搬送速度は、２００ｍｍ／ｓとした。また、使用した材料及び機器の仕様は、以下の通りである。尚、偏光板の一部として含まれる導電層の表面抵抗値の測定は、ＪＩＳ  Ｋ６９１１  ５．１３項に準じて行った。具体的には、偏光板の原反を１５０ｍｍ×１５０ｍｍのサイズに切り取って試験片とし、該試験片を、三菱化学アナリテック社製、高抵抗・低効率計ハイレスターＵＰ（型式：ＭＣＰ−ＨＴ４５０）およびプローブ（型式：ＭＣＰ−ＳＷＢ０１）を用いて表面抵抗値を測定した。また、貼付速度は、下記貼付ローラと支持ローラとの間を偏光板および液晶セルが通過する速度の測定値とした。すなわち、偏光板の貼付速度は、液晶セルの搬送速度と同じとした。
【０１０３】
（使用材料及び使用機器）
液晶セルは、垂直配向型（画面サイズ３２インチ）である。第１偏光板ロールおよび第２偏光板ロールは、日東電工社製、商品名「ＶＥＧ１７２４ＤＵ−ＡＣ」（導電層：表面抵抗値１．０×１０１１Ω／□、膜厚１５０μｍを含む）、第１、第２偏光板の部材構成は、図１と同様である。貼付ローラ（貼付側）は、加貴ローラ製作所社製、型式「ＬＭ４０７０Ｅ」、導電性シリコン製、硬度７０°、表面抵抗値１．０×１０６Ω／□、ロール径１００ｍｍである。支持ローラ（支持側）は、加貴ローラ製作所社製、型式「黒ＥＣ−Ｎ９７０」、導電性ウレタン製、硬度７０°、表面抵抗値１．０×１０８Ω／□、ロール径２００ｍｍである。
【０１０４】
（実施例２〜４）
偏光板の貼付速度、液晶セルおよび液晶表示パネルの搬送速度を１５０ｍｍ／ｓ（実施例２）、１００ｍｍ／ｓ（実施例３）、５０ｍｍ／ｓ（実施例４）とすることを除き、他は実施例１と同様にして液晶表示パネルを２０００枚作製した。
【０１０５】
（比較例１）
貼り付け順序を実施例１と逆、即ち、第２偏光板貼付工程を実施した後、第１偏光板貼付工程を実施したことを除き、他は実施例１と同様にして液晶表示パネルを２０００枚作製した。
【０１０６】
（比較例２〜４）
偏光板の貼付速度、液晶セルおよび液晶表示パネルの搬送速度を１５０ｍｍ／ｓ（比較例２）、１００ｍｍ／ｓ（比較例３）、５０ｍｍ／ｓ（比較例４）とすることを除き、他は比較例１と同様にして液晶表示パネルを２０００枚作製した。
【０１０７】
（比較例５）
液晶セルの帯電量の測定結果（表１、図４）に基づき、第１偏光板貼付工程と検査工程とを分断し、第１偏光板貼付工程と検査工程との間の時間間隔（インターバル）を６００秒としたことを除き、他は比較例１と同様にして液晶表示パネルを２０００枚作製した。
【０１０８】
（帯電量の測定）
実施例及び比較例において、それぞれの貼付工程の直後に帯電量測定器（キーエンス社製、型式：ＳＫ−２００）を設置し、貼付後の帯電量を測定し、液晶表示パネル２０００枚について平均値を算出した。結果を下記表３に示す。
【０１０９】
（検査工程における評価）
また、実施例及び比較例により作製された液晶表示パネルについて、後段の貼付工程の下流側に配置した光学的な検査装置により検査工程を実施した。該検査工程においては、液晶表示パネルを搬送しながら、当該液晶表示パネルに電圧を印加することなく、当該液晶表示パネルの下面側から光を照射し、当該液晶表示パネルの上面側で、かつ当該液晶表示パネルの搬送方向に対して直交する方向にライン状（線状）に配設された複数のＣＣＤカメラ（ラインセンサカメラ）により本来遮断されるべき光の透過状態をライン状に検出し、その検出結果に基づいて画像解析処理を行った。
【０１１０】
ここで、上記実施例および比較例における、各貼付工程、検査工程、および該工程間に要した所要時間を、下記表２に示す。
【０１１１】
【表２】
0004723045.tif 000003
【０１１２】
上記検査工程において、液晶セルの帯電（液晶分子の配向ムラ）による不良判定が１枚でも発生した場合を「×」、不良判定が１枚も発生しなかった場合を「○」として、結果を下記表３に示す。
【０１１３】
【表３】
0004723045.tif 000004
【０１１４】
表３に示したとおり、帯電後に帯電減衰しやすいＣＦ基板（第２基板）に対して先に貼付工程を実施した比較例１〜４では、検査工程において液晶セルの帯電による不良判定が発生したが、帯電後に帯電減衰しにくいＴＦＴ基板（第１基板）について先に貼付工程を実施した実施例１〜４では、検査工程において当該不良判定が発生しなかった。また、比較例５では、当該不良判定を防止できたが、第１偏光板貼付工程と検査工程とを分断し長期の検査待機時間を設けたために、生産効率が大幅に低下した。
【符号の説明】
【０１１５】
４        液晶セル
６        第１偏光板ロール
７        第２偏光板ロール
１０      第１偏光板
２０      第２偏光板
４１      第１基板（背面側基板）
４２      第２基板（表示面側基板）
３１      光源
３３      ＣＣＤカメラ
６２      第１帯状キャリアフィルム
７２      第２帯状キャリアフィルム
８０      検査手段
１５０ａ、２５０ａ  貼付ローラ
１５０ｂ、２５０ｂ  支持ローラ
３００    連続ライン
Ｙ        液晶表示パネル
【要約】
【課題】貼付工程と光学的な検査工程とを連続した製造ライン上で高速に行う場合でも、本来の製品品質で検査が行われ、かつ生産性が良好な液晶表示パネルの連続製造システムおよびその連続製造方法を提供する。
【解決手段】第１偏光板ロールおよび第２偏光板ロールから供給された第１および第２偏光板を液晶セルの両面に順次貼り付けて液晶表示パネルを形成する貼付手段と、当該液晶表示パネルを光学的に検査する検査手段とを有し、当該貼付手段と検査手段とが当該液晶セルおよび液晶表示パネルを搬送する一連の搬送ラインに配置され、貼付手段は、液晶セルの相対的に帯電減衰しにくい側の第１基板に先に第１偏光板を貼り付けた後、液晶セルの相対的に帯電減衰しやすい側の第２基板に第２偏光板を貼り付け、検査手段は、貼付手段により形成された液晶表示パネルに電圧を印加することなく当該液晶表示パネルを光学的に検査する。
【選択図】図２【図１】
0004723045.tif 000005
【図２】
0004723045.tif 000006
【図３】
0004723045.tif 000007
【図４】
0004723045.tif 000008
【図５】
0004723045.tif 000009
【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
0004723045.tif 000011
【図７Ａ】
0004723045.tif 000012
【図７Ｂ】
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