(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に、ビニル系モノマーを主成分として含有する紫外線硬化性粘着剤組成物を塗布した後に紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着シートを製造する方法において、前記紫外線照射工程が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第二工程を有することを特徴とする感圧性接着シートの製造方法。
【請求項２】
基材上に、ビニル系モノマーを主成分として含有する紫外線硬化性接着剤組成物を塗布した後に紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着シートを製造する方法において、前記紫外線照射工程が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射により紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物の重合率を少なくとも７０％にする第二工程、次いで光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第三工程を有することを特徴とする感圧性接着シートの製造方法。
【請求項３】
第一工程の紫外線照射時間が、紫外線の全照射時間の２０％以下であることを特徴とする請求項１または２記載の感圧性接着シートの製造方法。
【請求項４】
第二工程における紫外線の光照度が３０ｍＷ／ｃｍ2 未満であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の感圧性接着シートの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法により得られた感圧性接着シート。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法により得られた感圧性接着シートにおける基材上に形成されている感圧性接着剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は感圧性接着シートの製造方法に関する。また、本発明は当該製造方法により得られた感圧性接着シート、さらには当該感圧性接着シートおける基材上に形成されている感圧性接着剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、アクリル系感圧性接着剤は、アルキルアクリレート系モノマーを主成分とするビニル系モノマーを溶液重合することにより調製され、また当該溶剤型接着剤は基材に塗布、乾燥することにより感圧性接着シートを製造してきた。近年では、大気汚染や環境問題等を考慮して、紫外線硬化性接着剤組成物を用いて感圧性接着シートが製造されている。紫外線硬化性接着剤組成物は無溶剤で使用でき安全面、環境面で特に有利である。
【０００３】
紫外線硬化性接着剤組成物を利用した感圧性接着シートまたはテープの製法として、たとえば、米国特許第４１８１７５２号明細書には、アルキルアクリレート系モノマーを主成分とするビニル系モノマーに光重合開始剤を添加した液状組成物を基材に塗布または含浸し、これに波長３００〜４００ｎｍで光照度が０．１〜７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を照射して上記ビニル系モノマーを重合反応させる方法が開示されている。この方法は、紫外線の光照度を比較的低照度にすることにより上記ビニル系モノマーによる重合体の高分子量化を行い、それにより接着剤の性能（凝集力）を高めたものである。しかし、光重合速度は光重合開始剤量と紫外線照度の積の平方根に比例するため、前記方法のように低照射度の紫外線照射を行うと、高分子量化により凝集力が向上する反面、重合速度が遅くなり生産面での問題が生じる。このような問題に対し、生産性を考慮して、低照度の紫外線を照射する場合には、光重合開始剤量の増量を行うことが考えられる。しかしながら、光重合開始剤を多量に添加すると、生成物の分子量が十分に高分子量化せず、接着剤として必要な凝集力が得られず性能の低下が起きることが考えられる。
【０００４】
これらの問題点に対し、特公平７−５３８４９号では、始めに光照度が０．１〜３０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を照射してビニル系モノマーのうちの少なくとも９０重量％を重合反応させ、その後に前記光照度よりも光照度が高い紫外線を照射することにより生産性と粘着性能の両立ができるという方法が示されている。しかしながら、上記方法では、照射開始時の紫外線照射が低照度であるため、重合開始までの誘導期間が長く、また重合反応の大部分が終わるまで低照度の紫外線を照射するため、重合反応時間が長くなり生産性に劣るという問題が生じる。また、重合速度が遅いため、塗工後、紫外線照射ゾーン内でシートとしての形状が安定するまでに時間が掛かり、糊面の厚さが十分でなく、また糊面が荒れやすいという糊面精度の問題も発生する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の問題を解決しようとするものであり、紫外線硬化性接着剤組成物を利用した感圧性接着シートの製造方法であって、高速の重合が可能で生産性に優れ、しかも接着力、凝集力等の粘着性能のバランスに優れ、接着剤層の糊面精度の良好な感圧性接着シートの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は当該製造方法により得られた感圧性接着シート、さらには当該感圧性接着シートおける基材上に形成されている感圧性接着剤を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決すく、鋭意検討した結果、以下に示す感圧性接着シートの製造方法の製造方法により、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち本発明は、基材上に、ビニル系モノマーを主成分として含有する紫外線硬化性接着剤組成物を塗布した後に紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着シートを製造する方法において、前記紫外線照射工程が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第二工程を有することを特徴とする感圧性接着シートの製造方法、に関する。
【０００８】
上記本発明では、まず紫外線照射の第一工程において、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う。このように第一段階目に比較的高照度の紫外線照射を行うことにより、ビニル系モノマーの重合開始までの重合誘導期間を短縮することができ高速重合により生産性が向上する。また速やかに重合反応が進行するため、得られるシート形状が安定し糊面精度が向上する。第一工程の光照度は、３５ｍＷ／ｃｍ2 以上とするのが好ましい。なお、第一工程の光照度は３０〜３５０ｍＷ／ｃｍ2 の範囲で行うのが好ましい。
【０００９】
次いで、第二工程では実質的に重合反応が完了するまで、第一工程の光照射よりも低い照度の紫外線を照射するため紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物が高分子量化され、接着力、凝集力等の粘着性能のバランスに優れた接着剤層が得られる。実質的な重合反応の完了は、重合硬化物の重合率が９８％程度以上となっていることをいう。
【００１０】
また本発明は、基材上に、ビニル系モノマーを主成分として含有する紫外線硬化性接着剤組成物を塗布した後に紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着シートを製造する方法において、前記紫外線照射工程が、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射により紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物の重合率を少なくとも７０％にする第二工程、次いで光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第三工程を有することを特徴とする感圧性接着シートの製造方法、に関する。
【００１１】
本発明の感圧性接着シートの製造方法おける生産性を更に向上を高める場合には、第二工程による紫外線照射により重合を実質的に終了させずに、紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物の重合率を少なくとも７０％とした後、再び光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の比較的高照度の紫外線照射を必要な時間、照射することで、重合反応終了までの時間を更に短くすることが可能である。かかる第三工程の光照度も第一工程と同様に、３５ｍＷ／ｃｍ2 以上とするのが好ましい。なお、第三工程の光照度も３０〜３５０ｍＷ／ｃｍ2 の範囲で行うのが好ましい。
【００１２】
前記感圧性接着シートの製造方法において、第一工程の紫外線照射時間が、紫外線の全照射時間の２０％以下であることが好ましい。
【００１３】
第一工程の比較的高照度の紫外線照射の時間が長くなると第二工程の比較的低照度の紫外線照射の時間が短くなり、紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物が十分に高分子量化されず接着力、凝集力等の粘着性能のバランスに優れた接着剤層を得難くなるため、第一工程の紫外線照射時間は、紫外線の全照射時間の２０％以下、好ましくは１５％以下、さらに好ましくは１０％以下である。なお、第一工程の紫外線照射時間は、紫外線の全照射時間の通常、２％以上とするのが好適である。紫外線硬化性接着剤組成物の第一工程での重合率は４０％以下、好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２０％以下とするのが好適である。
【００１４】
前記感圧性接着シートの製造方法において、第二工程における紫外線の光照度が３０ｍＷ／ｃｍ2 未満であることが好ましい。
【００１５】
第二工程による紫外線照射による光照度は、第一工程における光照度よりも低いものであれば特に制限されないが、紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物を高分子量化するには、第二工程における紫外線の光照度が３０ｍＷ／ｃｍ2 未満、より好ましくは０．２〜２５ｍＷ／ｃｍ2 、さらには１〜１０ｍＷ／ｃｍ2 とするのが好適である。
【００１６】
また、本発明は、前記感圧性接着シートの製造方法により得られた感圧性接着シート、に関する。さらには、前記感圧性接着シートの製造方法により得られた感圧性接着シートにおける基材上に形成されている感圧性接着剤、に関する。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１８】
本発明の紫外線硬化性接着剤組成物は、接着剤組成物として用いられているビニル系モノマーを主成分として含有してなるものである。ビニル系モノマーは、アルキル（メタ）アクリレートを主成分とする。なお、アルキル（メタ）アクリレートとは、とは、アルキルアクリレートおよび／またはアルキルメタクリレートを意味し、以下（メタ）は同様の意味である。
【００１９】
アルキル（メタ）アクリレートとしては、アルキル基の炭素数が１〜１４程度の範囲のもの、好ましくはアルキル基の炭素数が４〜１４程度の範囲のものがあげられる。かかるアルキル（メタ）アクリレートとしては、たとえば、メチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレートなどの例示できる。
【００２０】
紫外線硬化性接着剤組成物は、アルキル（メタ）アクリレートの他に、これと共重合可能な極性基含有モノマーを含んでいてもよい。極性基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸などのカルボキシル基含有モノマー；無水マレイン酸、無水イタコン酸などの酸無水物モノマー；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸８−ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸１０−ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸１２−ヒドロキシラウリル、（４−ヒドロキシメチルシクロヘキシル）メチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有モノマー；スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などのスルホン酸基含有モノマー；２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートなどのリン酸基含有モノマー；アクリルアミド、アクリロニトリル、アクリロイルモルホリン、イソボルニルアクリレート、スチレンなどがあげられる。
【００２１】
これら極性基含有モノマーは、全ビニル系モノマーの３０重量％以下の割合で含有することができる。極性基含有モノマーは、全ビニル系モノマーの１０重量％以下の割合で含有するのが好ましい。これら極性基含有モノマーは、接着特性上、これらを全ビニル系モノマーの１重量％以上、さらには２重量％以上の割合で含有するのが好ましい。すなわち、紫外線硬化性接着剤組成物は、ビニル系モノマーとして、アルキル（メタ）アクリレートを７０〜９９重量％、極性基含有モノマーを３０〜１重量％、特にアルキル（メタ）アクリレートを９０〜９８重量％、極性基含有モノマーを１０〜２重量％含有するものが好ましい。
【００２２】
紫外線硬化性接着剤組成物は光重合開始剤を含有する。光重合開始剤としては、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンなどのベンゾインエーテル、アニソールメチルエーテルなどの置換ベンゾインエーテル、２，２−ジエトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトンなどの置換アセトフェノン、２−メチル−２−ヒドロキシプロピオフェノンなどの置換アルファーケトール、２−ナフタレンスルフォニルクロライドなどの芳香族スルフォニルクロライド、１−フェニル−１，１−プロパンジオン−２−（ｏ−エチキシカルボニル）−オキシムなどの光活性オキシム、アシルフォスフィンオキサイドなどがあげられる。これらの光重合開始剤は、前記ビニル系モノマー１００重量部に対して、０．０１〜５重量部、好ましくは０．１〜３重量部の割合で用いられる。
【００２３】
また、 紫外線硬化性接着剤組成物は、 上記の成分の他に、 二官能以上の多官能（メタ）アクリレートを含有してもよい。多官能（メタ）アクリレートとしては、たとえばトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート１，２−エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオール（メタ）ジアクリレート、１，１２−ドデカンジオールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレートなどがあげられる。
【００２４】
これら多官能（メタ）アクリレートの使用量は、その官能基数などにより多少異なるが、紫外線硬化性接着剤組成物の重合を実質的に完結した際の重合硬化物の不溶解分率が５〜９０重量％、好ましくは１０〜７０重量％ 、更に好ましくは２０〜５０重量％になるように添加することが好ましい。このような範囲で多官能（メタ）アクリレートを用いると、粘着付与剤等への連鎖移動により凝集力の低下が見られても、これが上記単量体の架橋効果によって補われ、良好な凝集力が維持でき保持性が向上する。なお、不溶解分率は、重合硬化物を秤量し、これを酢酸エチル中に投入し、室温で一週間以上放置したのち、不溶分のみを取り出し、不溶分に含まれている溶剤を乾燥除去した後、秤量し、不溶解分率＝不溶分重量／初期重量×１００（％）で求められる。
【００２５】
また、紫外線硬化性接着剤組成物には、前記以外に任意成分として、極性基含有モノマーの極性官能基と反応しうるイソシアネート基、エポキシ基、アジリジニル基、オキザゾリン基、カルボジイミド基等の官能基を有する架橋性化合物やや、粘着付与剤、可塑剤、軟化剤、充填剤、顔料、染料などの従来公知の各種の添加剤をその光重合性を阻害しない範囲内で適宜に配合することができる。
【００２６】
なお、紫外線硬化性接着剤組成物は、当該接着剤組成物を塗工に適した粘度に調整するため、増粘用ポリマーを加えたり、モノマー成分を部分的に重合して粘度を高めたモノマーシロップとすることができる。紫外線硬化性接着剤組成物として重合率１０％の部分重合したモノマーシロップを用いる場合には、当該重合率１０％は各工程における重合率に含まれる。たとえば、重合率１０％の部分重合したモノマーシロップを用いた場合、第一工程での重合率が実質１０％の場合に第一工程照射後の重合率が２０％になる。
【００２７】
本発明では、前記紫外線硬化性接着剤組成物を、基材に塗布した後、紫外線照射することにより、前記紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物からなる接着剤層を有する感圧性接着シートを製造する。
【００２８】
基材としては、感圧性接着シートに用いられているポリエステルフィルムなどの合成樹脂フィルムや繊維基材などの各種基材を使用でき、この基材の片面または両面に紫外線硬化性接着剤組成物を直接塗工して、紫外線照射することにより、シート状やテープ状などの形態とした接着シート類とすることができる。基材に塗工した紫外線硬化性接着剤組成物には、剥離紙を貼り合せて紫外線放射を施すこともできる。また、基材としては、剥離紙上を用いることができ、一旦剥離紙上で紫外線照射により形成した重合硬化物を、感圧性接着シートとなる被着体に転写することができる。この時の接着剤層の厚さは任意であるが、一般的には２０〜２００μｍ程度である。
【００２９】
紫外線照射は、光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第二工程を施す方法、または光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行う第一工程、次いで第一工程よりも低い光照度の紫外線照射により紫外線硬化性接着剤組成物の重合硬化物の重合率を少なくとも７０％にする第二工程、次いで光照度３０ｍＷ／ｃｍ2 以上の紫外線照射を行い実質的に重合反応を完了させる第三工程を施す方法により行われる。
【００３０】
紫外線照射に用いられる紫外線ランプとしては、波長３００〜４００ｎｍ領域にスペクトル分布を持つものが用いられ、その例としてはケミカルランプ、ブラックライト（東芝ライテック（株）製の商品名）、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等があげられる。
【００３１】
これらのうち第一工程、第三工程の紫外線照射には、低圧水銀ランプ、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等の紫外線ランプが用いられ、第二工程の紫外線照射には、ケミカルランプ、ブラックライト等の紫外線ランプが用いられる。各工程における紫外線の光照度は、紫外線ランプから紫外線被照射物（紫外線硬化性接着剤組成物）までの距離や電圧の調節によって目的の照度に設定される。なお、各工程における紫外線照射をそれぞれ複数段階に分割して行い、それにより粘着性能を更に精密に調節することができる。
【００３２】
【実施例】
以下に、本発明の実施例及び比較例を示す。各例中の部とあるのは重量部を意味する。接着テープの評価は以下の方法で行った。
【００３３】
（Ｉ）重合率
重合率を測定しようとする試料の重量（Ｘ1 ｇ）を秤り、１３０℃で３時間乾燥機で乾燥させた後に再び試料の重量（Ｘ2 ｇ）を秤り、このＸ1 ｇ、Ｘ2 ｇの重量から、重合率＝（Ｘ2 ／Ｘ1 ）×１００（％）として計算した。
【００３４】
（II）耐熱保持力
感圧接着シートを２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに貼りあわせたものを試料テープとし、ベークライト板に接着面積が幅１０ｍｍ長さ２０ｍｍとなるように貼り付け、８０℃の恒温中で３０分間放置したのち、５００ｇの荷重を掛けたときの１時間後のずれ距離（ｍｍ）を測定した。
【００３５】
（III ）接着力
２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを基材として作成した試料テープの２０ｍｍ幅に切断したものを、ＪＩＳ  Ｚ−１５２２に準じ、被着体としてステンレス板を用いて、接着力（Ｎ／２０ｍｍ）を測定した。
【００３６】
（IV）糊面精度
糊面のむら、荒れを以下の基準で目視で判断した。
むら、荒れ無し：○。
むら、荒れ有り：×。
【００３７】
実施例１
ブチルアクリレート９５部、アクリル酸５部からなる混合モノマー溶液に、2 ，2 −ジメトキシ−１，2 −ジフェニルエタン−１−オン０．１２部、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン０．１２部を加えた溶液を４つ口フラスコに投入し、窒素雰囲気下で紫外線に曝露して部分的に光重合（重合率１０％）させることによって、プレポリマーを含むシロップ（粘度３０ポイズ）を得た。この部分重合したシロップ１００部に、 トリメチロールプロパントリアクリレート０．２部を均一混合して、紫外線硬化性接着剤組成物を調製した。
【００３８】
この接着剤組成物を、 低接着性剥離処理がされた厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに光照射後の厚さが５０μｍとなるように塗布し、 更にその上に厚さ２５μｍの離型処理されたポリエチレンテレフタレートフィルムを被せた。
【００３９】
このシートにメタルハライドランプ（８０Ｗ／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 （ピーク感度最大波３５０ｎｍのトプコンＵＶＲ−Ｔ１で測定）の紫外線を１０秒間照射した（第一工程の照射）。続いて、ブラックライト（１５Ｗ／ｃｍ）を用いて、光照度７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重合率９８％に達するまで必要な時間だけ照射した（第二工程の照射）。得られた接着シートの耐熱保持力、接着力、面精度を評価した。全照射時間および評価結果を表１に示す。
【００４０】
比較例１
実施例１において、紫外線の照射条件を、ブラックライトを用いた単一照度による紫外線照射で、光照度７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を連続照射したこと以外は実施例１と同様にして接着シートを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。全照射時間および評価結果を表１に示す。
【００４１】
比較例２
実施例１において、紫外線の照射条件は、メタルハライドランプを用いた単一照度による紫外線照射で、光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を連続照射したこと以外は実施例１と同様にして接着シートを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。全照射時間および評価結果を表１に示す。
【００４２】
【表１】
0004730800.tif 000002
表１から、実施例１の接着シートの製造方法では、重合完結までの時間が短く生産性がよく、また耐熱保持力、接着力および糊面精度に優れていることがわかる。一方、低照度の紫外線を連続照射した比較例１の製造方法では、重合完結までの時間が長く、また糊面精度も不良であることが認められる。高照度の紫外線を連続照射した比較例２では、重合完結までの時間が短いが、高分子量化が十分でなく凝集力が低下し耐熱保持力が悪い。
【００４３】
実施例２
実施例１において、紫外線の照射条件を以下のように変えた以外は実施例１と同様にして接着シートを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。全照射時間および評価結果を表２に示す。
【００４４】
第一工程の照射：メタルハライドランプ（８０Ｗ／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を４秒間照射した。
第二工程の照射：続いて、ブラックライト（１５Ｗ／ｃｍ）を用いて、光照度７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を６０秒間照射した。この段階での重合硬化物の重合率は９０％であった。
第三工程の照射：メタルハライドランプ（８０Ｗ／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重合率９８％に達するまで必要な時間だけ照射した。
【００４５】
比較例３
実施例１において、紫外線の照射条件を以下のように変えた以外は実施例１と同様にして接着シートを作製した。また、実施例１と同様の評価を行った。全照射時間および評価結果を表２に示す。
【００４６】
第一工程の照射：ブラックライト（１５Ｗ／ｃｍ）を用いて、光照度７ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を７０秒間照射した。この段階での重合硬化物の重合率は９０％であった。
第二工程の照射：続いてメタルハライドランプ（８０Ｗ／ｃｍ）を用いて光照度７０ｍＷ／ｃｍ2 の紫外線を重合率９８％に達するまで４０秒間照射した。
【００４７】
【表２】
0004730800.tif 000003
表２の実施例２から、第三工程の照射を行うことにより、実施例１よりも更に重合完結までの時間を短縮し、生産性を向上させつつ、粘着性能にも優れた接着シートを作製することができることが認められる。比較例３では、紫外線照射を二段階で行っているが糊面精度が不良であり、実施例に比べて接着力に劣る。