(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍔部を頭部に有し、貫通孔が形成されるパンチプレートの該貫通孔に挿入して、プレス金型のパンチホルダの下側に固定することにより、該プレス金型に前記パンチプレートを介して取り付けられる自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記パンチは、被加工材に開ける孔の形状に合わせた断面円形状又は異形状に成形され被加工材を打ち抜くための刃先部と、前記刃先部から連成され該刃先部よりも大径で断面円形状又は異形状に形成されるシャンクと、前記シャンクから連成され該シャンクよりも大径の鍔部とによって構成し，
前記鍔部の略円形に形成される外周面の一部を前記シャンクよりも外側で切り欠いてなる切欠面を複数個形成して該鍔部の上面を略扇形状に形成してなり，
前記複数の切欠面は、平面状に形成され、前記シャンクよりも外側で切り欠かれて形成され、該複数の切欠面の相隣り合う切欠面同士が所定の角度を有するようにして形成し、該複数の切欠面に垂直な線同士のなす角度を、前記パンチプレートに固定された際に、隣接する鍔部の切欠面が互いに当接して配置される角度を有するように形成してなり，
前記パンチプレートに複数のパンチを固定し、前記プレス金型を上下動することで前記パンチプレートを上下動し、前記パンチプレートに固定された複数のパンチによって、前記被加工材に複数の孔を前記複数のパンチの配置位置に合わせて互いの孔の間隔が狭い状態で１回の打ち抜きで開けるようにした
ことを特徴とする自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチ。
【請求項２】
請求項１に記載の自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記切欠面は、
前記鍔部の外周面に２つ形成し、上面側形状が略扇形状となるように形成してなり、前記隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を９０゜とし、
前記パンチを４個用いそれぞれが四角形の角部に位置するように配置することにより、各パンチの鍔部が互いに干渉することなく、それぞれの刃先部の間隔を狭い状態で配置することができるようにしたことを特徴とする自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチ。
【請求項３】
請求項１に記載の自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記切欠面は、
前記鍔部の外周面に２つ形成し、前記隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１２０゜とし、
前記パンチを６個用い、前記略円形状を有する鍔部の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔を狭い状態で配置することができるようにしたことを特徴とする自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチ。
【請求項４】
請求項１に記載の自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記切欠面は、
前記鍔部の外周面に２つ形成し、前記隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１３５゜とし、
前記パンチを８個用い、前記略円形状を有する鍔部の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔を狭い状態で配置することができ、被加工材に、８個の孔をそれぞれの孔が円周上に位置するような配置に、かつ互いに孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで孔開けすることができるようにしたことを特徴とする自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチ。
【請求項５】
鍔部を頭部に有し、貫通孔が形成されるパンチプレートの該貫通孔に挿入して、プレス金型のパンチホルダの下側に固定することにより、該プレス金型に前記パンチプレートを介して取り付けられる自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記パンチは、被加工材に開ける孔の形状に合わせた断面円形状又は異形状に成形され被加工材を打ち抜くための刃先部と、前記刃先部から連成され該刃先部よりも大径で断面円形状又は異形状に形成されるシャンクと、前記シャンクから連成され該シャンクよりも大径の鍔部とによって構成し，
前記鍔部の略円形に形成される外周面の一部を前記シャンクよりも外側で切り欠いてなる切欠面を３つ形成し、前記隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１２０゜と前記鍔部の上面が、略正三角形状になるように形成し、
前記パンチを１０個用い、該１０個のパンチの刃先部によって重なり合う２つの円を形づくるように前記１０個のパンチを重なり合う２つの円の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部の間隔を狭い状態で配置することができ、被加工材に、１０個の孔をそれぞれの孔が円周上に位置するような配置に、かつ互いに孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで孔開けすることができるようにした
ことを特徴とする自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被加工材に孔開け加工を行うためのプレス金型用のパンチに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のプレス金型用のパンチとして、頭部に鍔部を有するパンチが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
かかるパンチを図２３，２４に示す。図において、パンチ８０は、被加工材を打ち抜くための刃先部８１、該刃先部８１から連成され刃先部８１よりも大径のシャンク８２、及び、該シャンク８２から連成されシャンク８２よりも大径の鍔部８３を有して構成されている。鍔部８３は、上面が略円形状に形成され、その一部が切り欠かれ切欠面８４が形成されている。刃先部８１は、平面視略長円形状（一部に直線部分を有する）となっており、異形状となっている。
【０００４】
かかるパンチ８０は、図２５，２６に示すパンチプレート８５に固定される。具体的には、パンチ８０はパンチプレート８５に形成された貫通孔８６において固定される。そして、貫通孔８６においてパンチ８０を固定したパンチプレート８５をプレス金型（図示省略）に取り付けることにより、パンチ８０がプレス金型に取り付けられるようになっている。
【０００５】
貫通孔８６について詳しく説明すると、この貫通孔８６は、大径部８７と小径部８８とで構成されている。大径部８７は、パンチ８０の鍔部８３を位置させるためのもので、平面視略円形状（後述のキー溝と一部が繋がっている）に形成されている。また、小径部８８は、パンチ８０のシャンク８２を位置させるためのもので、平面視円形状に形成され、且つ大径部８７と同心上に形成されている。また、符号８９は平板状のキー９０を嵌合させるためのキー溝であり、このキー溝８９は、貫通孔８６の大径部８７と繋がるようにして形成されていて、大径部８７と同じ深さとなっている。かかるキー溝８９にキー９０を嵌合させたとき、該キー９０は小径部８８にまで達するようになっていて、このとき平面視円形状の大径部８７は平坦な部分を有し、前記切欠面８４が形成されて円の一部が切り欠かれたような形状となっている前記鍔部８３に合わせた形状となるようになっている（図２７参照）。大径部８７の形状を、鍔部８３の形状に合わせた形状に形成するのではなく、キー溝８９にキー９０を嵌合させることによって鍔部８３の形状に合わせた形状とする理由は、大径部８７を直接このような形状に加工することが加工上困難だからである。
【０００６】
このような貫通孔８６が形成されたパンチプレート８５に対し、パンチ８０は、図２７，２８に示すように、貫通孔８６の大径部８７にパンチ８０の鍔部８３を係止させ、小径部８８にパンチ８０のシャンク８２を圧入することにより、固定される。このとき、キー溝８９にはキー９０が嵌合され、大径部８８は、切欠面８４を有するパンチ８０の鍔部８３に合わせた形状となっており、被加工材を打ち抜くときなどの衝撃などによって貫通孔８６内でパンチ８０が回転しようとしても、切欠面８４とキー９０とが係止し合って回転が阻止されるようになっている。図に示すように刃先部８１が異形状となっている場合、打ち抜き時のパンチ８０の向きが変わってしまってはいけないことから、このように打ち抜き時に貫通孔８６内でパンチ８０の回転を阻止できることは、特に意義がある。
【０００７】
このように上記パンチ８０にあっては、鍔部８３に切欠面８４を形成することにより回り止めがなされているが、パンチ８０の固定構造を形成するためのパンチプレート８５の加工に手間がかかるという問題がある。すなわち、パンチプレート８５の加工にあたっては、まず貫通孔８６を形成する。この貫通孔８６の形成は、先ず小径部８８の径を有する孔を貫通形成して小径部８８を形成し、その後大径部８７の径を有する穴を形成して大径部８７を形成することにより行う。そして、このようにして貫通孔８７を形成した後、キー９０を嵌合させるためのキー溝８９を形成する。このようにパンチプレート８５の加工は、貫通孔８７の小径部８８を形成する工程、貫通孔８６の大径部８７を形成する工程、キー溝８９を形成する工程という３つの工程を経なければならない。さらに、パンチプレート８５にパンチ８０を固定するためには、キー溝８９にキー９０を嵌合させる工程も必要となる。このようにパンチ８０を固定するためのパンチプレート８５の加工は非常に手間がかかるものとなっていた。
【０００８】
また、パンチプレート８５に複数個のパンチ８０を固定する場合、各パンチ８０の間を狭い間隔で配置しようとしても、隣接するパンチの軸心（刃先部８１）間の間隔を、鍔部８３の直径の間隔よりも小さくすると、互いの鍔部８３同士が干渉し合うことから、各パンチの軸心（刃先部８１）間の間隔を鍔部８３の直径よりも小さくすることは不可能であった。このため、被加工材に多数の孔を開ける場合にあって、各孔の間隔をパンチ８０の鍔部８３の直径よりも小さくしたい場合には、一旦孔を開けた後、孔を開けたい箇所にパンチ８０が位置するように被加工材をずらし、再びパンチ８０で孔を開けることから、工程数が増え、これが原因で製造コストが増大するという問題がある。
【０００９】
そこで、これらの問題を解決するため、パンチの鍔部に２つの切欠面を形成し、しかもこれら２つの切欠面を平行に形成したパンチが知られている（例えば、非特許文献１参照）。
【００１０】
かかるパンチを図２９，３０に示す。図において、パンチ１００は、前記パンチ８０と同様、刃先部１０１、シャンク１０２、及び鍔部１０３を有して構成され、鍔部１０３には２つの切欠面１０４，１０４が平行に形成されている。なお、このパンチ１００にあっても、刃先部１０１は平面視略長円形状（一部に直線部分を有する）となっており、異形状となっている。
【００１１】
かかるパンチ１００を固定するためのパンチプレートを図３１，３２に示す。図において、パンチプレート１０５には、パンチ１００を固定するための貫通孔１０６が形成されている。貫通孔１０６はパンチ１００の鍔部１０３を位置させるための長穴部１０７とパンチ１００のシャンク１０２を位置させるための小径部１０８とで構成されている。小径部１０８は平面視円形状に形成されており、また長穴部１０７は小径部１０８の直径とほぼ同じ幅を有する平面視略長円形状（一部に直線部分を有する）に形成され、鍔部１０３の厚さと同じ深さを有して形成されている。そして、長穴部１０７にパンチ１００の鍔部１０３を係止させ、小径部１０８にパンチ１００のシャンク１０２を圧入することにより、パンチ１００がパンチプレート１０５に固定される。このとき、パンチ１００の貫通孔１０６内での回転は、鍔部１０３の切欠面１０４，１０４と長穴部１０７の直線部分の壁面とが係止し合って阻止されるようになっている。
【００１２】
上記パンチプレート１０５の加工にあたっては、小径部１０８を形成する工程と長穴部１０７を形成する工程だけで済むことから、パンチプレート８５に比べて加工の手間が非常に少なく済む。
【００１３】
また、前記パンチ１００は、切欠面１０４が２つ形成されていることから、パンチプレート１０５に複数のパンチ１００を配置する場合、図３３に示すように、隣接するパンチ１００を切欠面１０４が向かい合わせとなるようにして配置すれば互いのパンチ１００の軸心（刃先部１０１）間の間隔を鍔部１０３の直径よりも狭くしても鍔部１０３が干渉することはないので、被加工材に、より狭い間隔の多数の孔を１回の打ち抜きで形成することが可能である。
【特許文献１】特開平１０−２４９４５０号公報（第５頁、第４図〜第６図）
【非特許文献１】株式会社ミスミ発行，「プレス金型用標準部品」，２００２年７月，ｐ．１８９〜ｐ．１９０
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
このように、上記パンチ１００にあっては、隣接するパンチ１００の切欠面１０４を向かい合わせるようにしてパンチ１００を配置すれば、互いのパンチ１００の軸心（刃先部１０１）間の間隔を狭くすることはできる。しかし、２つの切欠面１０４は平行に形成されていることから、互いのパンチ１００の軸心（刃先部１０１）間の間隔を狭くした状態で配置することができるのはパンチ１００を直線状に並べたときだけである。しかしながら、被加工材に開ける孔を、直線状以外の配置にしたい場合もある。したがって、多数の孔を、互いの間隔が狭い状態で、直線状以外の配置で開けたい場合には、鍔部１０３に２つの切欠面１０４を平行に形成した前記パンチ１００においても、一旦被加工材に孔を開けた後、孔を開けたい箇所にパンチ１００が位置するように被加工材をずらし、再び孔を開けなければならず、１回の打ち抜きで全ての孔を開けることはできなかった。
【００１５】
本発明は、多数の孔を互いの間隔が狭い状態で１回の打ち抜きで開けることができ、なおかつ、かかる多数の孔を直線状以外の様々な配置で開けることが可能なプレス金型用のパンチを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を達成するために、請求項１に記載の発明は、鍔部を頭部に有し、貫通孔が形成されるパンチプレートの該貫通孔に挿入して、プレス金型のパンチホルダの下側に固定することにより、該プレス金型に前記パンチプレートを介して取り付けられる自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記パンチは、被加工材に開ける孔の形状に合わせた断面円形状又は異形状に成形され被加工材を打ち抜くための刃先部と、前記刃先部から連成され該刃先部よりも大径で断面円形状又は異形状に形成されるシャンクと、前記シャンクから連成され該シャンクよりも大径の鍔部とによって構成し，
前記鍔部の略円形に形成される外周面の一部を前記シャンクよりも外側で切り欠いてなる切欠面を複数個形成して該鍔部の上面を略扇形状に形成してなり，
前記複数の切欠面は、平面状に形成され、前記シャンクよりも外側で切り欠かれて形成され、該複数の切欠面の相隣り合う切欠面同士が所定の角度を有するようにして形成し、該複数の切欠面に垂直な線同士のなす角度を、前記パンチプレートに固定された際に、隣接する鍔部の切欠面が互いに当接して配置される角度を有するように形成してなり，
前記パンチプレートに複数のパンチを固定し、前記プレス金型を上下動することで前記パンチプレートを上下動し、前記パンチプレートに固定された複数のパンチによって、前記被加工材に複数の孔を前記複数のパンチの配置位置に合わせて互いの孔の間隔が狭い状態で１回の打ち抜きで開けるようにした
ことを特徴とする。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記切欠面を、
前記鍔部の外周面に２つ形成し、上面側形状が略扇形状となるように形成してなり、前記隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を９０゜とし、
前記パンチを４個用いそれぞれが四角形の角部に位置するように配置することにより、各パンチの鍔部が互いに干渉することなく、それぞれの刃先部の間隔を狭い状態で配置することができるようにしたことを特徴とする。
【００１８】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記切欠面を、
前記鍔部の外周面に２つ形成し、前記隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１２０゜とし、
前記パンチを６個用い、前記略円形状を有する鍔部の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔を狭い状態で配置することができるようにしたことを特徴とする。
【００１９】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記切欠面を、
前記鍔部の外周面に２つ形成し、前記隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１３５゜とし、
前記パンチを８個用い、前記略円形状を有する鍔部の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔を狭い状態で配置することができ、被加工材に、８個の孔をそれぞれの孔が円周上に位置するような配置に、かつ互いに孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで孔開けすることができるようにしたことを特徴とする。
【００２０】
請求項５に記載の発明は、鍔部を頭部に有し、貫通孔が形成されるパンチプレートの該貫通孔に挿入して、プレス金型のパンチホルダの下側に固定することにより、該プレス金型に前記パンチプレートを介して取り付けられる自動車ボディのような大型部品の穴あけを行なうプレス金型用のパンチにおいて，
前記パンチは、被加工材に開ける孔の形状に合わせた断面円形状又は異形状に成形され被加工材を打ち抜くための刃先部と、前記刃先部から連成され該刃先部よりも大径で断面円形状又は異形状に形成されるシャンクと、前記シャンクから連成され該シャンクよりも大径の鍔部とによって構成し，
前記鍔部の略円形に形成される外周面の一部を前記シャンクよりも外側で切り欠いてなる切欠面を３つ形成し、前記隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１２０゜と前記鍔部の上面が、略正三角形状になるように形成し、
前記パンチを１０個用い、該１０個のパンチの刃先部によって重なり合う２つの円を形づくるように前記１０個のパンチを重なり合う２つの円の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部の間隔を狭い状態で配置することができ、被加工材に、１０個の孔をそれぞれの孔が円周上に位置するような配置に、かつ互いに孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで孔開けすることができるようにしたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００２３】
上記請求項１に記載の本発明によれば、パンチをプレス金型に取り付ける際、隣接するパンチを、それぞれのパンチの切欠面同士が向かい合わせとなるようにして配置すれば、互いの前記鍔部が干渉せず、互いのパンチの軸心（刃先部）間の間隔を狭くすることができる。そして、切欠面は、少なくとも隣り合う切欠面同士が角度を有するようにして形成されているので、前記のように隣接するパンチの切欠面同士が向かい合わせとなるようにして配置されたパンチは、互いのパンチの軸心（刃先部）間の間隔を狭くした状態で直線状以外の様々な配置とすることができる。  
これにより、被加工材に、多数の孔を、直線状以外の様々な配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きによって開けることができる。
【００２４】
請求項２に記載の本発明によれば、切欠面を、略円形状を有する鍔部の外周面に２つ形成し、上面側形状が略扇形状となるように形成してなり、隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を９０゜として形成してあるため、パンチは、隣接するパンチの鍔部に形成された切欠面同士が接触するようにして貫通孔に固定されており、被加工材を打ち抜くときの衝撃などによって貫通孔内でパンチが回転しようとしても、その回転を阻止することができる。
これにより、被加工材に、多数の孔を、直線状以外の所望の配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きによって開けることができる。
【００２５】
請求項３に記載の本発明によれば、パンチをプレス金型に取り付ける際、切欠面を、略円形状を有する鍔部の外周面に２つ形成し、隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１３５゜とし、パンチを８個用い、略円形状を有する鍔部の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔を狭い状態で配置すれば、互いの鍔部が干渉せず、互いのパンチの軸心（刃先部）間の間隔を狭くした状態で直線状以外の所望の配置とすることができる。
これにより、被加工材に、多数の孔を、直線状以外の所望の配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きによって開けることができる。
【００２６】
請求項４に記載の本発明によれば、パンチをプレス金型に取り付ける際、切欠面を、略円形状を有する鍔部の外周面に３つ形成し、隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１２０゜と鍔部の上面が、略正三角形状になるように形成し、パンチを１０個用い、該１０個のパンチの刃先部によって重なり合う２つの円を形づくるように１０個のパンチを重なり合う２つの円の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔を狭い状態で配置すれば、互いの鍔部が干渉せず、互いのパンチの軸心（刃先部）間の間隔を狭くした状態で直線状以外の所望の配置とすることができる。
これにより、被加工材に、多数の孔を、直線状以外の所望の配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きによって開けることができる。
【００２７】
請求項５に記載の本発明によれば、パンチをプレス金型に取り付ける際、切欠面を、略円形状を有する鍔部の外周面に３つ形成し、隣り合う切欠面に垂直な線同士のなす角度を１２０゜と鍔部の上面が、略正三角形状になるように形成し、パンチを１０個用い、この１０個のパンチの刃先部によって重なり合う２つの円を形づくるように１０個のパンチを重なり合う２つの円の円周上に位置するように配置し、各隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔を狭い状態で配置すれば、互いの鍔部が干渉せず、互いのパンチの軸心（刃先部）間の間隔を狭くした状態で直線状以外の所望の配置とすることができ、被加工材に、１０個の孔をそれぞれの孔が円周上に位置するような配置に、かつ互いに孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで孔開けすることができる。
これにより、被加工材に、多数の孔を、直線状以外の所望の配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きによって開けることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、図面を参照して本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態を説明する。  
図１は本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第１例を示す斜視図、図２は図１に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図、図３は図１に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図、図４は本例のプレス金型用のパンチを固定するためのパンチプレートの一部分を示す平面図である。
【００３１】
図において、符号１は本例のプレス金型用のパンチを示している。このパンチ１は、被加工材に開ける孔の形状に合わせた形状に成形され被加工材を打ち抜くための刃先部２、該刃先部２から連成され刃先部２よりも大径のシャンク３、及び、該シャンク３から連成されシャンク３よりも大径の鍔部４を有して構成されている。刃先部２及びシャンク３は、本実施の形態においては断面円形状に形成されている。ただし、本発明において、刃先部２は、断面円形状に限らず、例えば断面（平面視）長円形状や断面長方形状等の異形状に形成されていてもよい。
【００３２】
前記鍔部４は、上面が略扇形状となっている。すなわち、上面が略円形の鍔部の外周面の一部を、上面が略扇形状となるように２箇所切り欠いて切欠面５が２つ形成され、上面が略扇形状である鍔部４が形成されている。
【００３３】
前記切欠面５は、平面状に形成され、シャンク３よりも若干外側で切り欠かれて形成されている。また、切欠面５は、２つの切欠面５同士が所定の角度を有するようにして形成されている。この２つの切欠面５同士の角度は、パンチ１がパンチプレート６に固定された際に（図３参照）、隣接するパンチ１の鍔部４同士が干渉することなく所望の配置が可能な角度となっている。
【００３４】
本例においては、２つの切欠面５同士がなす角度は９０度となっている。このような角度とすることにより、図３に示すように、４つのパンチ１がそれぞれ四角形の角部に位置するようにして配置することができるようになっている。このとき、パンチ１は、互いの鍔部４が干渉することなく、それぞれの刃先部２の間隔が、鍔部４に切欠面５を形成しない場合に比べて狭い状態で配置することができるようになっている。
【００３５】
このような本例のパンチ１を固定するためのパンチプレート６には、図４に示すようにパンチ１を固定するための４つの貫通孔７が形成されている。そして、かかる貫通孔７にパンチ１を固定したパンチプレート６を、図示しないプレス金型のパンチホルダの下側に固定することにより、パンチ１がプレス金型に取り付けられる。
【００３６】
前記貫通孔７について詳述すると、貫通孔７は、シャンク３を位置させるための小径部８と鍔部４を位置させるための大径部９とで構成されている。大径部９は、各貫通孔７の大径部９同士が繋がるようにして形成され、扇形状となっている。各貫通孔７は、先ず小径部８の径を有する孔を貫通形成して小径部８を形成し、その後大径部９の径を有する平面視円形状の穴を形成して大径部を形成することにより形成される（ただし、平面視円形状の穴を形成することにより形成された大径部９は、４つの大径部９が形成された状態では、各大径部９同士が繋がった状態となっている）。このような貫通孔７は、小径部を形成する工程と大径部を形成する工程の２つの工程で形成することが可能なので、少ない工程数で形成することが可能となっている。
【００３７】
このような貫通孔７へのパンチ１の固定は、大径部９に鍔部４を係止させ、小径部８にシャンク３を圧入することにより行う。このとき、パンチ１は、隣接するパンチ１の鍔部４に形成された切欠面５同士が向かい合わせとなるようにして、なおかつ該隣接するパンチ１の切欠面５同士が接触するようにして貫通孔７に固定される（図３参照）。
【００３８】
以上のようにしてパンチプレート６に固定されたパンチ１は、隣接するパンチ１の鍔部４同士が干渉することなく互いのパンチ１の刃先部２の間隔を狭くした状態で、４つのパンチ１を四角形の角部に位置するようにして配置することが可能である。これにより、被加工材に、４つの孔をそれぞれの孔が四角形の角部に位置するような配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで開けることができる。
【００３９】
また、パンチ１は、隣接するパンチ１の鍔部４に形成された切欠面５同士が接触するようにして貫通孔７に固定されているので、被加工材を打ち抜くときの衝撃などによって貫通孔７内でパンチ１が回転しようとしても、その回転を阻止することができる。
【００４０】
次に、本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第２例について説明する。  
図５は本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第２例を示す斜視図、図６は図５に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図、図７は図５に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図である。
【００４１】
本例のパンチ２０においては、鍔部４に形成された切欠面５以外の構成については上記実施の形態の第１例と同様となっている。以下切欠面５について詳細に説明する。
【００４２】
前記切欠面５は、上記実施の形態の第１例と同様、平面状に形成され、鍔部４の外周面の一部を、シャンク３よりも若干外側で切り欠くことにより形成されている。また、切欠面５は、２つ形成されており、２つの切欠面５，５同士が所定の角度を有するようにして形成されている。この２つの切欠面５，５同士の角度は、パンチ２０がパンチプレート６に固定された際に（図７参照）、隣接するパンチ２０の鍔部４同士が干渉することなく所望の配置が可能な角度となっている。
【００４３】
本例においては、２つの切欠面５，５は、それぞれの面と垂直な線ｌ１、ｌ２のなす角度θが１２０度となるようにして形成されている（すなわち、２つの切欠面５，５同士がなす角度は３０度となっている）。このような角度とすることにより、図７に示すように、６つのパンチ２０が円周上に位置するようにして、しかも隣接するパンチ２０の鍔部４同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔が鍔部４に切欠面５を形成しない場合に比べて狭い状態で配置することができるようになっている。
【００４４】
このような本例のパンチ２０は、パンチプレート６に円周上に位置するようにして形成された６つの貫通孔７のそれぞれに、隣接するパンチ２０の切欠面５同士が向かい合わせとなるようにして、なおかつ該隣接するパンチ１の切欠面５同士が接触するようにして上記実施の形態の第１例と同様にして固定される。
【００４５】
このようにしてパンチプレート６に固定されたパンチ２０は、隣接するパンチ２０の鍔部４同士が干渉することなく互いのパンチ２０の刃先部２の間隔を狭くした状態で、６つのパンチ２０が円周上に位置するようにして配置することが可能である。これにより、被加工材に、６つの孔をそれぞれの孔が円周上に位置するような配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで開けることができる。
【００４６】
また、上記実施の形態の第１例と同様、パンチ２０は、隣接するパンチ１の鍔部４に形成された切欠面５同士が接触するようにして貫通孔７に固定されているので、被加工材を打ち抜くときの衝撃などによって貫通孔７内でパンチ１が回転しようとしても、その回転を阻止することができる。
【００４７】
なお、貫通孔７は、上記実施の形態の第１例と同様にして小径部８を形成した後、実施の形態の第１例と同様に、平面視円形状の大径部９を、隣接する貫通孔７の大径部９と繋がるようにして形成することにより形成され、上記実施の形態の第１例と同様、小径部８を形成する工程と大径部９を形成する工程の２つの工程で形成することが可能となっている。
【００４８】
次に、本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第３例について説明する。  
図８は本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第３例を示す斜視図、図９は図８に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図、図１０は図８に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図である。
【００４９】
本例のパンチ３０においても、鍔部４に形成された切欠面５以外の構成については上記実施の形態の第１例と同様となっている。以下切欠面５について詳細に説明する。
【００５０】
切欠面５は、上記実施の形態の第１例と同様、平面状に形成され、鍔部４の外周面の一部を、シャンク３よりも若干外側で切り欠くことにより形成されている。また、切欠面５は、２つ形成されており、２つの切欠面５，５同士が所定の角度を有するようにして形成されている。この２つの切欠面５，５同士の角度は、パンチ３０がパンチプレート６に固定された際に（図１０参照）、隣接するパンチ３０の鍔部４同士が干渉することなく所望の配置が可能な角度となっている。
【００５１】
そして、本例においては、２つの切欠面５，５は、それぞれの面と垂直な線ｌ１、ｌ２のなす角度θが１３５度となるようにして形成されている（すなわち、切欠面５，５同士がなす角度は２２．５度となっている）。このような角度とすることにより、図１０に示すように、８つのパンチ３０が円周上に位置するようにして、しかも隣接するパンチ３０の鍔部４同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔が鍔部４に切欠面５を形成しない場合に比べて狭い状態で配置することができるようになっている。
【００５２】
このような本例のパンチ３０は、パンチプレート６に円周上に位置するようにして形成された８つの貫通孔７のそれぞれに、隣接するパンチ３０の切欠面５同士が向かい合わせとなるようにして、なおかつ該隣接するパンチ１の切欠面５同士が接触するようにして上記実施の形態の第１例と同様にして固定される。
【００５３】
このようにしてパンチプレート６に固定されたパンチ３０は、隣接するパンチ３０の鍔部４同士が干渉することなく互いのパンチ３０の刃先部２の間隔を狭くした状態で、８つのパンチ３０が円周上に位置するようにして配置することが可能である。これにより、被加工材に、８つの孔をそれぞれの孔が円周上に位置するような配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで開けることができる。
【００５４】
また、上記実施の形態の第１例と同様、パンチ３０は、隣接するパンチ１の鍔部４に形成された切欠面５同士が接触するようにして貫通孔７に固定されているので、被加工材を打ち抜くときの衝撃などによって貫通孔７内でパンチ１が回転しようとしても、その回転を阻止することができる。
【００５５】
なお、本例においても、貫通孔７は、上記実施の形態の第１例と同様にして小径部８を形成した後、実施の形態の第１例と同様に、平面視円形状の大径部９を、隣接する貫通孔７の大径部９と繋がるようにして形成することにより形成され、上記実施の形態の第１例と同様、小径部８を形成する工程と大径部９を形成する工程の２つの工程で形成することが可能となっている。
【００５６】
次に、本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第４例について説明する。  
図１１は本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第４例を示す斜視図、図１２は図１１に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図、図１３は図１１に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図である。
【００５７】
本例のパンチ４０においては、鍔部４の上面が、略正三角形状になるように切欠面５が形成されている。それ以外の構成についは上記実施の形態の第１例と同様となっている。以下切欠面５について詳細に説明する。
【００５８】
前記切欠面５は、上記実施の形態の第１例と同様、平面状に形成され、鍔部４の外周面の一部を、シャンク３よりも若干外側で切り欠くことにより形成されている。また、切欠面５は、３つ形成されており、隣り合う切欠面５，５同士の角度は、パンチ４０がパンチプレート６に固定された際に（図１３参照）、隣接するパンチ４０の鍔部４同士が干渉することなく所望の配置が可能な角度となっている。具体的には、隣り合う切欠面５，５同士は、それぞれの面と垂直な線ｌ１とｌ２、ｌ２とｌ３、及びｌ３とｌ１のなす角度θが１２０度となるようにして形成されている（すなわち、切欠面５，５同士がなす角度は、６０度となっている）したがって、鍔部４の上面は略正三角形状となっている。
【００５９】
このようにして切欠面５を形成することにより、例えば図１３に示すように、１０個のパンチ４０を、それぞれの刃先部２が２つの重なり合う円の円周上に位置する（１０個のパンチ４０の刃先部２で重なり合う２つの円を形づくる）ようにして、しかも隣接するパンチ４０の鍔部４同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔が鍔部４に切欠面５を形成しない場合に比べて狭い状態で配置することができるようになっている。なお、図１３に示す配置以外にも、隣接するパンチ４０の切欠面５同士が向かい合わせとなるようにして任意の配置とすることができる。
【００６０】
このような本例のパンチ４０は、パンチプレート６に形成された１０個の貫通孔７のそれぞれに、隣接するパンチ４０の鍔部４に形成された切欠面５同士が向かい合わせとなるようにして、なおかつ該隣接するパンチ４０の切欠面５同士が接触するようにして上記実施の形態の第１例と同様にして固定される。
【００６１】
このようにしてパンチプレート６に固定されたパンチ４０は、隣接するパンチ４０の鍔部４同士が干渉することなく互いのパンチ４０の刃先部２の間隔を狭くした状態で、１０個のパンチ４０を、それぞれの刃先部２が重なり合う２つの円の円周上に位置する（１０個のパンチ４０の刃先部２で重なり合う２つの円を形づくる）ようにして配置することが可能である。これにより、被加工材に、１０個の孔をそれぞれの孔が２つの円の円周上に位置するような配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで開けることができる。
【００６２】
また、上記実施の形態の第１例と同様、パンチ４０は、隣接するパンチ１の鍔部４に形成された切欠面５同士が接触するようにして貫通孔７に固定されているので、被加工材を打ち抜くときの衝撃などによって貫通孔７内でパンチ１が回転しようとしても、その回転を阻止することができる。
【００６３】
なお、本例においては、貫通孔７は、上記実施の形態の第１例と同様にして小径部８を形成した後、上記実施の形態の第１例と同様に、平面視円形状の大径部９を、隣接する貫通孔７の大径部９と繋がるようにして形成することにより形成され、上記実施の形態の第１例と同様、小径部８を形成する工程と大径部９を形成する工程の２つの工程で形成することが可能となっている。
【００６４】
次に、本発明に係るプレス金型用のパンチの第１の参考例について説明する。
図１４は本発明に係るプレス金型用のパンチの第１の参考例を示す斜視図、図１５は図１４に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図、図１６は図１４に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図である。
【００６５】
本例のパンチ５０においては、鍔部４の上面が、略正四角形状となるように切欠面５が形成されている。それ以外の構成については上記実施の形態の第１例と同様となっている。以下切欠面５について詳細に説明する。
【００６６】
前記切欠面５は、上記実施の形態の第１例と同様、平面状に形成され、鍔部４の外周面の一部を、シャンク３よりも若干外側で切り欠くことにより形成されている。
【００６７】
また、切欠面５は、４つ形成されており、隣り合う切欠面５同士が所定の角度を有するようにして形成されている。隣り合う切欠面５同士の角度は、パンチ５０がパンチプレート６に固定された際に（図１６参照）、隣接するパンチ５０の鍔部４同士が干渉することなく所望の配置が可能な角度となっている。
【００６８】
本例においては、隣り合う切欠面５同士がなす角度は９０度となっている。すなわち、鍔部４の上面が略正四角形状になるように鍔部４の外周面が切り欠かれている。このような角度とすることにより、例えば図１６に示すように、６つのパンチ５０を、長方形状となるようにして配置でき、しかも隣接するパンチ５０の鍔部４同士が干渉することなく、それぞれの刃先部２の間隔が鍔部４に切欠面５を形成しない場合に比べて狭い状態で配置できるようになっている。なお、図１６に示す配置以外にも、隣接するパンチ５０の切欠面５同士が向かい合わせとなるようにして任意の配置とすることができる。
【００６９】
このような本例のパンチ５０は、パンチプレート６に形成された６つの貫通孔７のそれぞれに、隣接するパンチ５０の切欠面５同士が向かい合わせとなるようにして、なおかつ該隣接するパンチ５０の切欠面５同士が接触するようにして上記実施の形態の第１例と同様にして固定される。
【００７０】
このようにしてパンチプレート６に固定されたパンチ５０は、隣接するパンチ５０の鍔部４同士が干渉することなく互いのパンチ５０の刃先部２の間隔を狭くした状態で、６つのパンチ５０が長方形状となるようにして配置することが可能である。これにより、被加工材に、６つの孔をそれぞれの孔が長方形状となるような配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで開けることができる。
【００７１】
また、上記実施の形態の第１例と同様、パンチ５０は、隣接するパンチ１の鍔部４に形成された切欠面５同士が接触するようにして貫通孔７に固定されているので、被加工材を打ち抜くときの衝撃などによって貫通孔７内でパンチ１が回転しようとしても、その回転を阻止することができる。
【００７２】
なお、本例においては、貫通孔７は、上記実施の形態の第１例と同様にして小径部８を形成した後、大径部９を、６つ全ての貫通孔７の大径部９を繋げた形である略長方形状（角がＲ形状となっている）の穴を形成することにより形成され、上記実施の形態の第１例と同様、小径部８を形成する工程と大径部９を形成する工程の２つの工程で形成することが可能となっている。
【００７３】
次に、本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の第２の参考例について説明する。
図１７は本発明に係るプレス金型用のパンチの第２の参考例を示す斜視図、図１８は図１７に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図、図１９は図１７に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図である。
【００７４】
本例のパンチ６０においては、鍔部４の上面が、略正五角形状になるように切欠面５が形成されている。それ以外の構成については上記実施の形態の第１例と同様となっている。以下切欠面５について詳細に説明する。
【００７５】
前記切欠面５は、上記実施の形態の第１例と同様、平面状に形成され、鍔部４の外周面の一部を、シャンク３よりも若干外側で切り欠くことにより形成されている。
【００７６】
また、切欠面５は、５つ形成されており、隣り合う切欠面５同士が所定の角度を有するようにして形成されている。隣り合う切欠面５同士の角度は、パンチ６０がパンチプレート６に固定された際に（図１９参照）、隣接するパンチ６０の鍔部４同士が干渉することなく所望の配置が可能な角度となっている。
【００７７】
そして、本例においては、隣り合う切欠面５同士がなす角度は１０８度となっている。すなわち、鍔部４の上面が略正五角形状になるように鍔部４の外周面が切り欠かれている。
【００７８】
このような角度とすることにより、図１９に示すように、６つのパンチ６０を、これら６つのパンチ６０のうち、５つのパンチ６０の刃先部２が五角形の角部に位置し（刃先部２で五角形を形づくる）、このようにして刃先部２で形づくられる五角形の中心付近に、残りの１つのパンチ６０の刃先部２が位置するようにして、しかも隣接するパンチ６０の鍔部４同士が干渉することなく、それぞれの刃先部２の間隔が鍔部４に切欠面５を形成しない場合に比べて狭い状態で配置することができるようになっている。
【００７９】
このような本例のパンチ６０は、パンチプレート６に形成された６つの貫通孔７のそれぞれに、上記実施の形態の第１例と同様にして固定される。このとき、６つのパンチ６０は、中心となる一のパンチ６０の周りに他の５つのパンチ６０が位置するようにして配置される。すなわち、中心となる一のパンチ６０の鍔部４に５つ形成された切欠面５のそれぞれに、他の５つのパンチ６０の鍔部４に形成された切欠面５の一つが向かい合わせとなるようにして、なおかつそれら切欠面５，５同士が接触するようにして配置されて貫通孔７に固定される（パンチプレート６に形成された６つの貫通孔７は、このようにしてパンチ６０を配置固定することができるように配置形成されている）。
【００８０】
このようにしてパンチプレート６に固定されたパンチ６０は、隣接するパンチ６０の鍔部４同士が干渉することなく互いのパンチ６０の刃先部２の間隔を狭くした状態で、なおかつ６つのパンチ６０のうち、５つのパンチ６０の刃先部２が五角形の角部に位置し（刃先部２で五角形を形づくる）、このようにして刃先部２で形づくられる五角形の中心付近に、残りの１つのパンチ６０の刃先部２が位置するようして配置することが可能である。これにより、被加工材に、６つの孔を、五角形の角部に５つの孔が位置し、これら５つの孔で形づくられる五角形の中心付近に残りの一つの孔が位置するような配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで開けることができる。
【００８１】
また、上記実施の形態の第１例と同様、パンチ５０は、隣接するパンチ１の鍔部４に形成された切欠面５同士が接触するようにして貫通孔７に固定されているので、被加工材を打ち抜くときの衝撃などによって貫通孔７内でパンチ１が回転しようとしても、その回転を阻止することができる。
【００８２】
なお、本例においては、貫通孔７は、上記実施の形態の第１例と同様にして小径部８を形成した後、実施の形態の第１例と同様、平面視円形状の大径部９を、隣接する貫通孔７の大径部９と繋がるようにして形成することにより形成され、、上記実施の形態の第１例と同様、小径部８を形成する工程と大径部９を形成する工程の２つの工程で形成することが可能となっている。
【００８３】
次に、本発明に係るプレス金型用のパンチの第３の参考例について説明する。
図２０は本発明に係るプレス金型用のパンチの第３の参考例を示す斜視図、図２１は図２０に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図、図２２は図２０に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図である。
【００８４】
本例のパンチ７０においては、鍔部４の上面が略正六角形状となるように切欠面５が形成されている。それ以外の構成については上記実施の形態の第１例と同様となっている。以下切欠面５について詳細に説明する。
【００８５】
前記切欠面５は、上記実施の形態の第１例と同様、平面状に形成され、鍔部４の外周面の一部を、シャンク３よりも若干外側で切り欠くことにより形成されている。
【００８６】
また、切欠面５は、６つ形成されており、隣り合う切欠面５同士が所定の角度を有するようにして形成されている。隣り合う切欠面５同士の角度は、パンチ７０がパンチプレート６に固定された際に（図２２参照）、隣接するパンチ７０の鍔部４同士が干渉することなく所望の配置が可能な角度となっている。
【００８７】
そして、本例においては、隣り合う切欠面５同士がなす角度は１２０度となっている。すなわち、鍔部４の上面が略正六角形状になるように鍔部４の外周面が切り欠かれている。
【００８８】
このような角度とすることにより、図２２に示すように、パンチ７０がハニカム状に並び、しかも隣接するパンチ７０の鍔部４同士が干渉することなくそれぞれの刃先部２の間隔が鍔部４に切欠面５を形成しない場合に比べて狭い状態で配置することができるようになっている。
【００８９】
このような本例のパンチ７０は、パンチプレート６に形成された貫通孔７のそれぞれに、隣接するパンチ７０の切欠面５同士が向かい合わせとなるようにして、なおかつ該隣接するパンチ７０の切欠面５同士が接触するようにして上記実施の形態の第１例と同様にして固定される。
【００９０】
このようにしてパンチプレート６に固定されたパンチ７０は、隣接するパンチ７０の鍔部４同士が干渉することなく互いのパンチ７０の刃先部２の間隔を狭くした状態で、ハニカム形状となるように配置することが可能である。これにより、被加工材に、多数の孔を、ハニカム状に並ぶような配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きで開けることができる。
【００９１】
また、上記実施の形態の第１例と同様、パンチ７０は、隣接するパンチ１の鍔部４に形成された切欠面５同士が接触するようにして貫通孔７に固定されているので、被加工材を打ち抜くときの衝撃などによって貫通孔７内でパンチ１が回転しようとしても、その回転を阻止することができる。
【００９２】
なお、本例においては、貫通孔７は、上記実施の形態の第１例と同様にして小径部８を形成した後、実施の形態の第１例と同様、平面視円形状の大径部９を、隣接する貫通孔７の大径部９と繋がるようにして形成することにより形成され、、上記実施の形態の第１例と同様、小径部８を形成する工程と大径部９を形成する工程の２つの工程で形成することが可能となっている。
【００９３】
なお、本発明は、上記各実施の形態に挙げたものに限定されるものでないことは勿論である。  
例えば、隣り合う切欠面５同士の角度は、上記実施の形態で挙げた角度に限定されるものではなく、様々な角度に形成することが可能である。これにより、パンチプレート６にパンチを固定した際、隣接するパンチの切欠面同士が向かい合わせとなるようにしてパンチを配置すれば、互いのパンチの刃先部間の間隔を狭くした状態で直線状以外の様々な配置とすることができる。これにより、被加工材に、多数の孔を、直線状以外の様々な配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きによって開けることができる。
【００９４】
さらに、隣り合う切欠面５同士の角度を、パンチを所望の配置でパンチプレート６に固定することができる角度に形成すれば、隣接するパンチの鍔部同士が干渉することなく互いのパンチの軸心（刃先部）の間隔を狭くした状態で直線状以外の所望の配置でパンチをパンチプレート６に固定することができる。これにより、被加工材に、多数の孔を、直線状以外の所望の配置で、しかも互いの孔の間隔が狭い状態で、１回の打ち抜きによって開けることができる。
【００９５】
また、鍔部４に形成された切欠面５は２以上となっていればその数は限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第１例を示す斜視図。
【図２】図１に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図３】図１に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図。
【図４】本例のプレス金型用のパンチを固定するためのパンチプレートの一部分を示す平面図。
【図５】本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第２例を示す斜視図。
【図６】図５に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図７】図５に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図。
【図８】本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第３例を示す斜視図。
【図９】図８に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図１０】図８に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図。
【図１１】本発明に係るプレス金型用のパンチの実施の形態の第４例を示す斜視図。
【図１２】図１１に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図１３】図１１に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図。
【図１４】本発明に係るプレス金型用のパンチの第１の参考例を示す斜視図。
【図１５】図１４に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図１６】図１４に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図。
【図１７】本発明に係るプレス金型用のパンチの第２の参考例を示す斜視図。
【図１８】図１７に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図１９】図１７に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図。
【図２０】本発明に係るプレス金型用のパンチの第３の参考例を示す斜視図。
【図２１】図２０に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図２２】図２０に示すプレス金型用のパンチをパンチプレートに固定した状態を示す平面図。
【図２３】従来のプレス金型用のパンチを示す斜視図。
【図２４】図２３に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図２５】図２３に示すプレス金型用のパンチを固定するためのパンチプレートを示す平面図。
【図２６】図２５のＡ−Ａ線断面図。
【図２７】図２６に示すパンチプレートに図２３に示すプレス金型用のパンチを固定した状態を示す平面図。
【図２８】図２７のＢ−Ｂ線断面図。
【図２９】従来のプレス金型用のパンチを示す斜視図。
【図３０】図２９に示すプレス金型用のパンチを下側から見た平面図。
【図３１】図２９に示すプレス金型用のパンチを固定するためのパンチプレートを示す平面図。
【図３２】図３１のＣ−Ｃ線断面図。
【図３３】図２９に示すプレス金型用のパンチを複数個固定したパンチプレートを示す平面図。
【符号の説明】
【００９７】
１，２０，３０，４０，５０，６０，７０    パンチ
２      刃先部
３      シャンク
４      鍔部
５      切欠面
６      パンチプレート
７      貫通孔
８      小径部
９      大径部
【図１】
0004671593.tif 000002
【図２】
0004671593.tif 000003
【図３】
0004671593.tif 000004
【図４】
0004671593.tif 000005
【図５】
0004671593.tif 000006
【図６】
0004671593.tif 000007
【図７】
0004671593.tif 000008
【図８】
0004671593.tif 000009
【図９】
0004671593.tif 000010
【図１０】
0004671593.tif 000011
【図１１】
0004671593.tif 000012
【図１２】
0004671593.tif 000013
【図１３】
0004671593.tif 000014
【図１４】
0004671593.tif 000015
【図１５】
0004671593.tif 000016
【図１６】
0004671593.tif 000017
【図１７】
0004671593.tif 000018
【図１８】
0004671593.tif 000019
【図１９】
0004671593.tif 000020
【図２０】
0004671593.tif 000021
【図２１】
0004671593.tif 000022
【図２２】
0004671593.tif 000023
【図２３】
0004671593.tif 000024
【図２４】
0004671593.tif 000025
【図２５】
0004671593.tif 000026
【図２６】
0004671593.tif 000027
【図２７】
0004671593.tif 000028
【図２８】
0004671593.tif 000029
【図２９】
0004671593.tif 000030
【図３０】
0004671593.tif 000031
【図３１】
0004671593.tif 000032
【図３２】
0004671593.tif 000033
【図３３】
0004671593.tif 000034