(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無端で走行する支持体の上にポリマーと溶媒とを含んだドープを流延して流延膜を形成してから、前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだフィルムとした後、前記フィルムを乾燥するポリマーフィルムの製造方法において、
前記流延膜の残留溶媒量と前記流延膜が発泡する前記支持体の温度との関係を求め、この関係から、前記流延膜が発泡しない前記支持体の温度領域である発泡限界領域を求める工程と、
前記ドープが流延される前記支持体の流延面に対向した送風口を備える乾燥装置の前記送風口から乾燥風を送り出して前記流延膜を乾燥させる第一乾燥工程と、
前記支持体の前記流延面と反対側の非流延面側に設けた加熱装置により前記支持体を裏面から加熱して前記流延膜を乾燥させる第二乾燥工程とを行い、
前記乾燥風の前記第一乾燥温度は、前記第一乾燥工程を開始する際の前記流延膜の残留溶媒量における前記発泡限界領域から決定し、
前記加熱装置の前記第二乾燥温度は、前記第二乾燥工程を開始する際の前記流延膜の残留溶媒量における前記発泡限界領域から決定することを特徴とするポリマーフィルムの製造方法。
【請求項２】
前記流延膜の残留溶媒量と前記流延膜が発泡する前記支持体の温度とをグラフにし、このグラフから前記関係である発泡限界線を求めることを特徴とする請求項１記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記ポリマーがセルロースアシレートであり、前記流延膜にもっとも多量に含まれている主溶媒がジクロロメタンである場合は、前記支持体の温度をＴ（℃）とし、前記流延膜の残留溶媒量をＷ（質量％）とするとき、
前記発泡限界領域は下記の式（Ｉ）で表されることを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフィルムの製造方法。
（Ｉ）  Ｔ≦４．５×１０−４×Ｗ２  −０．２５×Ｗ＋６１
【請求項４】
前記ポリマーがセルロースアシレートであり、前記流延膜中の主溶媒が酢酸メチルである場合は、前記支持体の温度をＴ（℃）とし、前記流延膜の残留溶媒量をＷ（質量％）とするとき、
前記発泡限界領域は下記の式（ＩＩ）で表されることを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフィルムの製造方法。
（ＩＩ）  Ｔ≦６．６×１０−４×Ｗ２  −０．４×Ｗ＋８７
【請求項５】
前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取る直前では、前記第二乾燥温度を４０〜１００℃の範囲内で略一定とすることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載のポリマーフィルムの製造方法。
【請求項６】
前記流延膜が形成された直後では、前記支持体の上方に配置した複数の前記乾燥装置と前記支持体を介して前記乾燥装置と対向する位置に配置した複数の前記加熱装置とを用いて、前記支持体の走行する方向に沿って乾燥温度を変えながら徐々に前記流延膜を乾燥させることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載のポリマーフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリマーフィルムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ポリマーフィルムは光学用途に広く用いられており、特にセルロースアシレートフィルムは、偏光板の保護膜に利用することができるなどの利点を有することから、安価で薄型の液晶表示装置を提供することができる光学フィルムとして幅広く普及している。
【０００３】
このようなポリマーフィルムは、主に溶液製膜方法で製造される。溶液製膜方法は、セルロースアシレートなどのポリマーと溶媒などの多成分で構成されるポリマー溶液（ドープ）を走行する支持体の上に流延してから乾燥させて流延膜を形成する流延膜形成工程と、この流延膜を支持体より剥ぎ取って湿潤フィルムを形成し、さらに搬送しながら乾燥を促進してポリマーフィルムとする乾燥工程とを有する。
【０００４】
この流延膜形成工程では、流延膜を短時間で乾燥させて製造速度を向上させることを目的として、送風装置を用いて流延膜の表面に乾燥風を吹き付けたり、加熱装置を用いて支持体を非流延膜側から加熱したりして流延膜を乾燥させている。ただし、乾燥装置の違いに関わらず、乾燥ゾーンの温度が流延膜に含まれる溶媒の沸点を超えたり、乾燥時間が長すぎると、流延膜に対する熱量の供給が過剰となり、流延膜中の溶媒の蒸発により発泡が生じたり、乾燥ムラによりカールが発生する。これらは、フィルム製品の平面性を著しく低下させるので好ましくない。そのため、発泡やカールを発生させずに流延膜を乾燥させる方法の提案が望まれている。
【０００５】
そこで、流延膜における発泡の発生を抑制する方法としては、流延膜の両側端部から内側に向かった所定の位置に遮風板を設けて、支持体において流延膜が形成されている箇所にのみ乾燥風を当てて流延膜を乾燥させる方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、カールの発生を抑制する方法としては、支持体の表面および裏面からの乾燥温度を規定して流延膜を乾燥させる方法（例えば、特許文献２参照）や、流延膜の残留溶媒量に応じて乾燥領域を区画し、区画ごとの乾燥温度を変えて流延膜を乾燥させる方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開昭６１−１１０５２０号公報
【特許文献２】特開２００２−０３６２６３号公報
【特許文献３】特開２００３−１０３５４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記いずれの方法も送風装置や加熱装置の乾燥温度をどのように設定すれば発泡やカールの発生が抑制されるのか定量的には分かっておらず、過去の製造実績や経験的知見に基づいて決定するしかない。また、流延膜の残留溶媒量も乾燥具合に強く影響を与えるが、乾燥温度と残留溶媒量との相関等に関しても不明である。以下、乾燥温度及び流延膜の残留溶媒量を乾燥条件と称する。
【０００７】
上記のような経験的知見に基づく乾燥条件は曖昧であるため、様々な問題が生じている。例えば、遮風板を用いる場合でも、乾燥温度が高すぎると、流延膜の両側端部に発泡が発生する。一方で、乾燥温度が低すぎると、乾燥不十分により支持体から流延膜を剥がし取る際に剥げ残りが生じてしまう。また、両側端部での温度上昇を抑えるために、両側端部に冷風を吹き付ける場合、乾燥温度によっては、両側端部の乾燥が促進されずに乾燥不十分による剥げ残りが生じる。したがって、流延膜の内部に発泡が発生する際の乾燥条件を定量化して最適な乾燥条件を決定することが望まれている。
【０００８】
本発明は、支持体上の流延膜を乾燥する際の乾燥温度や流延膜中の残留溶媒量などを定量化することにより乾燥条件を決定し、この乾燥条件に基づき流延膜を乾燥することにより、発泡やカールの発生を抑制することを第１の目的とする。そして、この流延膜を乾燥することにより、平面性に優れるポリマーフィルムを製造することができる製造方法の提供を第２の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のポリマーフィルムの製造方法は、無端で走行する支持体の上にポリマーと溶媒とを含んだドープを流延して流延膜を形成してから、流延膜を支持体より剥ぎ取って溶媒を含んだフィルムとした後、フィルムを乾燥するポリマーフィルムの製造方法において、前記流延膜の残留溶媒量と前記流延膜が発泡する前記支持体の温度との関係を求め、この関係から、前記流延膜が発泡しない前記支持体の温度領域である発泡限界領域を求める工程と、前記ドープが流延される前記支持体の流延面に対向した送風口を備える乾燥装置の前記送風口から乾燥風を送り出して前記流延膜を乾燥させる第一乾燥工程と、前記支持体の前記流延面と反対側の非流延面側に設けた加熱装置により前記支持体を裏面から加熱して前記流延膜を乾燥させる第二乾燥工程とを行い、前記乾燥風の前記第一乾燥温度は、前記第一乾燥工程を開始する際の前記流延膜の残留溶媒量における前記発泡限界領域から決定し、前記加熱装置の前記第二乾燥温度は、前記第二乾燥工程を開始する際の前記流延膜の残留溶媒量における前記発泡限界領域から決定することを特徴とする。
【００１０】
前記流延膜の残留溶媒量と前記流延膜が発泡する前記支持体の温度とをグラフにし、このグラフから前記関係である発泡限界線を求めることが好ましい。
【００１１】
前記ポリマーがセルロースアシレートであり、流延膜にもっとも多量に含まれている主溶媒がジクロロメタンである場合は、支持体の温度をＴ（℃）とし、流延膜の残留溶媒量をＷ（質量％）とするとき、前記発泡限界領域は下記の式（Ｉ）で表される。また、前記ポリマーがセルロースアシレートであり、前記流延膜中の主溶媒が酢酸メチルである場合は、前記支持体の温度をＴ（℃）とし、前記流延膜の残留溶媒量をＷ（質量％）とするとき、前記発泡限界領域は下記の式（ＩＩ）で表される。
（Ｉ）  Ｔ≦４．５×１０−４×Ｗ２  −０．２５×Ｗ＋６１
（ＩＩ）  Ｔ≦６．６×１０−４×Ｗ２  −０．４×Ｗ＋８７
【００１２】
前記流延膜を前記支持体より剥ぎ取る直前では、前記第二乾燥温度を４０〜１００℃の範囲内で略一定とすることが好ましい。前記流延膜が形成された直後では、前記支持体の上方に配置した複数の前記乾燥装置と前記支持体を介して前記乾燥装置と対向する位置に配置した複数の前記加熱装置とを用いて、前記支持体の走行する方向に沿って乾燥温度を変えながら徐々に前記流延膜を乾燥させることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明により、支持体上の流延膜を乾燥する際、発泡やカールを発生させずに流延膜を乾燥させることができるための乾燥条件を定量化することができる。これにより、平面性に優れたポリマーフィルムを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下に、本発明の実施態様について、図を引用しながら詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施態様に限定されるものではない。
【００１５】
［原料］
本実施形態においては、ポリマーとしてセルロースアシレートを用いており、セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基へのアシル基の置換度が下記式(１)〜(３)の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式(１)〜(３)において、ＡおよびＢは、セルロースの水酸基中の水素原子に対するアシル基の置換度を表わし、Ａはアセチル基の置換度、Ｂは炭素原子数が３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。ただし、本発明に用いることができるポリマーは、セルロースアシレートに限定されるものではない。
（１）    ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（２）    ０≦Ａ≦３．０
（３）    ０≦Ｂ≦２．９
【００１６】
セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位，３位および６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位，３位および６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化の場合を置換度１とする）を意味する。
【００１７】
全アシル化置換度、すなわち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６の値は、２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）の値は、０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上であり、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２は、グルコース単位における２位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、２位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ３は、グルコース単位における３位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、３位のアシル置換度と称する）であり、ＤＳ６は、グルコース単位において、６位の水酸基の水素がアシル基によって置換されている割合（以下、６位のアシル置換度と称する）である。
【００１８】
本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでもよいし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されていてもよい。２種類以上のアシル基を用いるときには、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位，３位および６位の水酸基がアセチル基により置換されている度合いの総和をＤＳＡとし、２位，３位および６位の水酸基がアセチル基以外のアシル基によって置換されている度合いの総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、２．２２〜２．９０であることが好ましく、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。
【００１９】
また、ＤＳＢは０．３０以上であることが好ましく、特に好ましくは０．７以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましく、より好ましくは２５％以上であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上であることが好ましい。さらに、セルロースアシレートの６位におけるＤＳＡ＋ＤＳＢの値が０．７５以上であり、さらに好ましくは、０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも好ましく、これらのセルロースアシレートを用いることで、より溶解性に優れた溶液（ドープ）を作製することができる。特に、非塩素系有機溶媒において、優れた溶解性を示すとともに、低粘度で濾過性の良いドープを作製することができる。
【００２０】
セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿，パルプ綿のどちらから得られたものでもよいが、リンター綿から得られたものが好ましい。
【００２１】
本発明におけるセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でもよく、特に限定はされない。例えば、セルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどが挙げられ、それぞれ、さらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましい例としては、プロピオニル基、ブタノイル基、ペンタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、ｉｓｏ−ブタノイル基、ｔ−ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などが挙げられる。これらの中でも、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ−ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などがより好ましく、特に好ましくは、プロピオニル基、ブタノイル基である。
【００２２】
ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン，トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン，クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，ｎ−ブタノール，ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン，メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸プロピルなど）およびエーテル（例えば、テトラヒドロフラン，メチルセロソルブなど）などが挙げられる。なお、本発明においてドープとは、ポリマーを溶媒に溶解または分散させることで得られるポリマー溶液または分散液を意味している。
【００２３】
上記のハロゲン化炭化水素の中でも、炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フィルムの機械的強度および光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対して２〜２５質量％が好ましく、より好ましくは、５〜２０質量％である。アルコールとしては、メタノール，エタノール，ｎ−プロパノール，イソプロパノール，ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール，エタノール，ｎ−ブタノール、あるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。
【００２４】
最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない溶媒組成も検討されている。この場合には、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく、これらを適宜混合して用いる場合もある。例えば、酢酸メチル，アセトン，エタノール，ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン，エステルおよびアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン，エステルおよびアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−，−ＣＯ−，−ＣＯＯ−および−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も溶媒として用いることができる。
【００２５】
なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。また、溶媒および可塑剤，劣化防止剤，紫外線吸収剤（ＵＶ剤），光学異方性コントロール剤，レターデーション制御剤，染料，マット剤，剥離剤，剥離促進剤などの添加剤についても、同じく、特開２００５−１０４１４８号公報の［０１９６］段落から［０５１６］段落に詳細に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００２６】
［ドープ製造方法］
上記原料を用いて、まずドープを製造する。図１にドープ製造設備１０を示す。ドープ製造設備１０には、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、溶媒とＴＡＣなどを混合するための溶解タンク１２と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１３と、添加剤を貯留するための添加剤タンク１４とが備えられている。さらに、後述する膨潤液２５を加熱するための加熱装置１５と、調製されたドープ２７の温度を調整する温調機１６と、このドープ中の異物を取り除く第１濾過装置１７と、調製されたドープ２７を濃縮するフラッシュ装置３０と、第２濾過装置３１なども備えられている。また、溶媒を回収するための回収装置３２と、回収された溶媒を再生するための再生装置３３とが備えられている。なお、このドープ製造設備１０は、ストックタンク４１を介してフィルム製造設備４０と接続されている。
【００２７】
ドープ製造設備１０を用いて、以下の手順でドープ２７を製造する。まず、バルブ１８を開き、溶媒タンク１１から溶媒を溶解タンク１２に送り込む。次に、ホッパ１３からＴＡＣを適量溶解タンク１２に送り込む。また、必要量の添加剤溶液を、バルブ１９の開閉操作により、添加剤タンク１４から溶解タンク１２に送り込む。
【００２８】
添加剤を送り込む方法は、上記のように溶液として送り込む方法に限定されない。例えば、添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１２に送り込んでもよいし、添加剤が固体の場合には、ホッパなどを用いて溶解タンク１２に送り込んでもよい。また、添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１４の中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を入れておくこともできる。さらには、多数の添加剤タンクを用いて、各添加剤タンクに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１２に送り込むこともできる。
【００２９】
上記の説明では、ドープを構成する材料を溶解タンク１２に入れる順番が、溶媒（混合溶媒の場合も含めた意味で用いる）、ＴＡＣ、添加剤であったが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１２に送り込んだ後に、好ましい量の溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１２に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物（以下、これらの混合物もドープと称する場合がある）に混合することもできる。
【００３０】
溶解タンク１２には、図１に示すようにその外面を包み込むジャケット２０と、モータ２１により回転する第１攪拌機２２とが備えられている。ただし、図１に示すように、溶解タンク１２には、モータ２３により回転する第２攪拌機２４が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌機２２は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機２４は、ディゾルバータイプの偏芯型撹拌機であることが好ましい。溶解タンク１２は、ジャケット２０の内部に伝熱媒体を流すことで温度調整されている。その温度範囲は−１０〜５５℃であることが好ましい。第１攪拌機２２および第２攪拌機２４を適宜選択して使用することにより、ＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２５を得る。
【００３１】
膨潤液２５を、ポンプ２６により加熱装置１５に送り込む。加熱装置１５は、ジャケット付き配管であることが好ましく、さらに、膨潤液２５を加圧することができる構成のものが好ましい。このような加熱装置１５を用いることにより、加熱条件下または加圧加熱条件下で膨潤液２５中の固形分を溶解させてドープ２７を得ることができる。以下、この方法を加熱溶解法と称する。膨潤液２５の温度は、５０〜１２０℃であることが好ましい。ただし、膨潤液２５を−１００〜−３０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。このような加熱溶解法および冷却溶解法を適宜選択して行うことで、ＴＡＣを溶媒に充分溶解させることができる。ドープ２７を温調機１６により略室温とした後に、第１濾過装置１７により濾過してドープ２７中に含まれる不純物を取り除く。第１濾過装置１７に使用される濾過フィルタは、その平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／時以上であることが好ましい。濾過後のドープ２７は、バルブ２８を介してストックタンク４１に送り込まれ、ここで貯留される。
【００３２】
上記のように、膨潤液２５を調製してからドープ２７を作製する方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど要する時間が長くなるので、製造コストの点で問題となるおそれがある。したがって、このような方法によりドープ２７を製造する場合には、目的とする濃度よりも低濃度のドープ２７を調製してから、濃縮工程を行うことで目的の濃度のドープ２７を調整することが好ましい。この場合には、第１濾過装置１７で濾過されたドープ２７を、バルブ２８を介してフラッシュ装置３０に送り、このフラッシュ装置３０内でドープ２７中の溶媒の一部を蒸発させるようにする。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮されて液体となり回収装置３２により回収される。回収された溶媒は、再生装置３３によりドープ調製用の溶媒として再生されて再利用される。この再利用はコストの点で効果がある。
【００３３】
また、濃縮されたドープ２７は、ポンプ３４によりフラッシュ装置３０から抜き出される。このとき、ドープ２７に発生した気泡を抜くために、泡抜き処理を行うことが好ましい。泡抜き処理の方法としては、公知の種々の方法を適用することができる。例えば、超音波照射法が挙げられる。続いて、ドープ２７は、第２濾過装置３１に送り込んで、濾過することで異物を除去する。濾過する際のドープ２７の温度は、０〜２００℃であることが好ましい。濾過したドープ２７は、ストックタンク４１に送られて貯蔵される。ストックタンク４１には、モータ６０により回転する攪拌機６１が取り付けられており、攪拌機６１を回転することで、ドープ２７を常時攪拌している。
【００３４】
以上の方法により、ドープ２７を製造することができる。このとき、ドープ２７中のＴＡＣ濃度は、５〜４０質量％であることが好ましく、より好ましくは、１５〜３０質量％以下であり、特に好ましくは、１７〜２５質量％以下の範囲とすることである。また、可塑剤を代表とする添加剤の濃度は、ドープ２７中の固形分全体を１００質量％とした場合に、１〜２０質量％以下の範囲とすることが好ましい。なお、ＴＡＣフィルムを得る溶液製膜法における素材、原料、添加剤の溶解方法および添加方法、濾過方法、脱泡などのドープ２７の製造方法については、特開２００５−１０４１４８号公報の［０５１７］段落から［０６１６］段落に詳細に記載されているが、これらの記載も本発明に適用できる。
【００３５】
［溶液製膜方法］
上述の方法により製造したドープ２７を用いてフィルムを製造する方法について説明する。図２はフィルム製造設備４０を示す概略図である。ただし、本発明は、図２に示す形態に限定されるものではない。
【００３６】
フィルム製造設備４０には、ストックタンク４１と、第３濾過装置４２と、流延ダイ４３と、回転ローラ４４，４５に掛け渡された流延バンド４６が配置されている。そして、その下流には、テンタ式乾燥機４７と耳切装置５０と乾燥室５１と冷却室５２、および巻取室５３などが配置されている。また、ドープ製造設備１０とフィルム製造設備４０とを接続するストックタンク４１は、ポンプ６２および第３濾過装置４２を介して流延ダイ４３と接続されている。
【００３７】
流延ダイ４３の材質としては、析出硬化型のステンレス鋼が好ましく、その熱膨張率が２×１０−５（℃−１）以下であることが好ましい。電解質水溶液での強制腐食試験でＳＵＳ３１６と略同等の耐腐食性を有するものや、ジクロロメタン、メタノール、水の混合液に３ヵ月浸漬しても気液界面にピッティング（孔開き）が生じない耐腐食性を有するものも、この流延ダイ４３の材質として用いることができる。なお、鋳造後１ヶ月以上経過したものを研削加工して流延ダイ４３を作製することが好ましい。これにより、流延ダイ４３の内部をドープ２７が一様に流れ、後述する流延膜６９にスジなどが生じるのを防止することができる。
【００３８】
流延ダイ４３の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であることが好ましい。流延ダイ４３のスリットのクリアランスは、自動調整により０．５〜３．５ｍｍの範囲で調整可能とされている。流延ダイ４３のリップ先端の接液部の角部分について、そのＲは全巾にわたり５０μｍ以下とされている。また、流延ダイ４３の内部における剪断速度が１〜５０００（１／秒）となるように調整されていることが好ましい。
【００３９】
流延ダイ４３の幅は、特に限定されるものではないが、最終製品となるフィルムの幅の１．１〜２．０倍であることが好ましい。また、製膜中の温度が所定温度に保持されるように、この流延ダイ４３に温調機を取り付けることが好ましく、流延ダイ４３にはコートハンガー型のものを用いることが好ましい。さらに、厚み調整ボルト（ヒートボルト）を流延ダイ４３の幅方向に所定の間隔で設けて、ヒートボルトによる自動厚み調整機構が流延ダイ４３に備えられていることがより好ましい。このヒートボルトは、予め設定されるプログラムにより、ポンプ６２の送液量に応じてプロファイルを設定し製膜を行うことが好ましい。なお、ポンプ６２は、高精度ギアポンプを用いることが好ましい。
【００４０】
このとき、厚み計（図示しない）のプロファイルに基づく調整プログラムによって、フィードバック制御を行ってもよい。この厚み計としては、例えば、赤外線厚み計などが挙げられるが、特に限定されるものではない。流延エッジ部除く製品フィルムの幅方向の任意の２点の厚み差は、１μｍ以内に調整し、幅方向厚みの最小値と最大値との差が３μｍ以下となるように調整することが好ましく、２μｍ以下に調整することがより好ましい。なお、厚み精度は±１．５μｍ以下に調整されているものを用いることが好ましい。
【００４１】
流延ダイ４３のリップ先端には、硬化膜が形成されていることがより好ましい。硬化膜の形成方法は、特に限定されるものではないが、セラミックスコーティング、ハードクロムメッキ、窒化処理方法などが挙げられる。硬化膜としてセラミックスを用いる場合には、研削することができるとともに、低気孔率であり、脆くなく耐腐食性に優れ、かつ流延ダイ４３と密着性がよい一方で、ドープとの密着性が悪いものが好ましい。具体的には、タングステン・カーバイド（ＷＣ）、Ａｌ２  Ｏ３  、ＴｉＮ，Ｃｒ２  Ｏ３  などが挙げられるが、なかでも、ＷＣであることが好ましい。このＷＣコーティングは、溶射法で行うことができる。
【００４２】
流延ダイ４３のスリット端には、流出するドープ２７が局所的に乾燥固化することを防止するために、溶媒供給装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。また、ドープ２７を可溶化する溶媒を流延ビードの両端部やダイスリット端部、および外気が形成する三相接触線の周辺部に供給することが好ましい。この溶媒としては、例えば、ジクロロメタン８６．５質量部、アセトン１３質量部、ｎ−ブタノール０．５質量部の混合溶媒が好適に用いられる。このとき、端部の片側にそれぞれ０．１〜１．０ｍｌ／分で供給すると、流延膜中への異物混合を防止することができるので好ましい。なお、この液を供給するポンプとして、脈動率が５％以下のものを用いることが好ましい。
【００４３】
流延ダイ４３の下方には、回転ローラ４４，４５に掛け渡された流延バンド４６が設けられている。回転ローラ４４，４５は図示しない駆動装置により回転し、この回転に伴い流延バンド４６は無端で走行する。流延バンド４６は、その移動速度、すなわち流延速度が１０〜２００ｍ／分で移動できるものであることが好ましい。また、流延バンド４６の表面温度を所定の値にするために、回転ローラ４４，４５に伝熱媒体循環装置６３が取り付けられていることが好ましい。流延バンド４６は、その表面温度が−２０〜４０℃に調整可能なものであることが好ましい。本実施形態において用いられている回転ローラ４４，４５内には伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより、回転ローラ４４，４５の温度を所定の値に保持されるものとなっている。
【００４４】
流延バンド４６の幅は特に限定されるものではないが、ドープ２７の流延幅の１．１〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましく、その長さは２０〜２００ｍであり、厚みは０．５〜２．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨されていることが好ましい。流延バンド４６は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがより好ましい。また、流延バンド４６の全体の厚みムラは、０．５％以下のものを用いることが好ましい。
【００４５】
なお、回転ローラ４４，４５を直接支持体として用いることもできる。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転できるものであることが好ましく、回転ローラ４４，４５の表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、回転ローラの表面にクロムメッキ処理などを行い、十分な硬度と耐久性を持たせるようにする。なお、流延バンド４６や回転ローラ４４，４５の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、表面欠陥として３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールが１個／ｍ２  以下であり、１０μｍ未満のピンホールが２個／ｍ２  以下であることが好ましい。
【００４６】
流延ダイ４３や流延バンド４６などは流延室６４に収められている。流延室６４には、その内部温度を所定の値に保つための温調設備６５と、揮発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）６６とが設けられている。そして、凝縮液化した有機溶媒を回収するための回収装置６７が流延室６４の外部に設けられている。流延ダイ４３から流延バンド４６にかけて形成される流延ビードの背面部を圧力制御するための減圧チャンバ６８が配されていることが好ましく、本実施形態においてもこれを使用している。
【００４７】
流延バンド４６の流延膜６９側上方には、第一送風ダクト１０２と第二送風ダクト１０３と第三送風ダクト１０４とが配置されている。そして、流延バンド４６を介して各送風ダクト１０２〜１０４と対向する位置に、第一加熱装置１１０と第二加熱装置１１１と第三加熱装置１１２と回転ローラ４４の内部に備えられた第四加熱装置１１３とが配置されている。第四加熱装置１１３は、回転ローラ４４を加熱するためのものである。なお、その設置形態は特に限定されるものではなく、同心円状でも良いし、一部分でも良い。また、流延室６４の下流には、流延バンド４６から剥ぎ取られた流延膜６９、つまり湿潤フィルム７４を支持するローラ７５が備えられている。
【００４８】
渡り部８０には、複数のローラ８０ａと送風機８１とが備えられている。渡り部８０の下流には、テンタ式乾燥機４７と耳切装置５０とが配置されている。この耳切装置５０には、切り取ったフィルム８２の側端部（耳）を細かく切断するためのクラッシャ９０が接続されている。なお、テンタ式乾燥機４７については、後で詳細に説明する。
【００４９】
乾燥室５１には、多数のローラ９１が備えられており、蒸発して発生した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置９２が取り付けられている。図２においては、乾燥室５１の下流に冷却室５２が設けられているが、乾燥室５１と冷却室５２との間に調湿室（図示しない）を設けてもよい。
【００５０】
冷却室５２の下流には、フィルム８２の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）となるように調整するための強制除電装置（除電バー）９３が設けられている。なお、図２では、強制除電装置９３を冷却室５２の下流側とする形態を示しているが、この形態に限定されるものではない。また、本実施形態では、フィルム８２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ９４を、強制除電装置９３の下流に設けている。そして、巻取室５３の内部には、フィルム８２を巻き取るための巻取ローラ９５と巻き取り時の張力を制御するためのプレスローラ９６とが備えられている。
【００５１】
次に、本発明の特徴的部分について説明する。図３に、流延バンド４６周辺の概略図を示す。流延バンド４６の流延膜６９側（表面）と非流延膜６９側（裏面）には、流延バンド４６に沿うようにして複数の乾燥装置が並べて設けられている。
【００５２】
流延バンド４６の表面側に設けられた第一〜第三送風ダクト１０２〜１０４には、流延バンド４６の走行する向きに向かって備えられた第一〜第三送風口１０２ａ、１０３ａ、１０４ａが形成されている。これらの送風口から所定の乾燥温度に調整した乾燥風を流延膜６９の表面に対して吹き付けて、流延膜６９の乾燥を促進させる第一乾燥工程が行なわれる。
【００５３】
流延バンド４６の裏面側に設けられている第一〜第四加熱装置１１０〜１１３には、発熱機能が備えられている。各加熱装置の発熱機能を作用させて、流延バンド４６上の流延膜６９に熱量供給を行う。これにより、流延膜６９は流延バンド４６の走行に伴い各加熱ゾーンを搬送される間に乾燥が促進される、すなわち第二乾燥工程が行なわれる。なお、本発明での加熱ゾーンとは、複数設置した送風ダクト及び加熱装置において、個々の装置が関与する乾燥領域を意味する。
【００５４】
第一〜第三送風ダクト１０２〜１０４や第一〜第四加熱装置１１０〜１１３の近傍での各加熱ゾーンの温度、すなわち乾燥温度は、所定の温度範囲を満たすように調整される。本実施形態では、各送風ダクト１０２〜１０４の乾燥風の温度と各加熱装置１１０〜１１３の加熱温度とを調整することで乾燥温度を制御する。この乾燥温度は、予め、求めておいた流延膜６９の残留溶媒量と流延バンド４６の温度との相関関係に基づき、各装置を使用する際の流延膜６９の残留溶媒量に応じて決定される。乾燥温度の決定方法については、後で詳細に説明する。なお、本実施形態では、各加熱ゾーンに温度計（図示しない）を設置して測定する。上記の温度計は特に限定されず、公知のものを使用することができる。
【００５５】
流延膜６９の残留溶媒量とは、流延膜６９中の主溶媒の残留溶媒量である。流延膜６９中に多種の溶媒が存在する場合には、流延膜６９にもっとも多量に含まれる溶媒を主溶媒とみなす。この残留溶媒量は乾量基準でのものであり、サンプリング時におけるフィルム重量をｘ、そのサンプリングフィルムを乾燥した後の重量をｙとするとき｛（ｘ−ｙ）／ｙ｝×１００で算出される値である。ただし、乾量基準とは、ドープを完全に乾燥して固化したときの重量を１００％とした際の溶媒の含有量とする。なお、製膜時には、流延膜６９の一部をサンプルとして採取して上記の方法により残留溶媒量を求めることができる。
【００５６】
流延バンド４６から流延膜６９を剥ぎ取る直前では、流延バンド４６の裏面側での乾燥温度を４０〜１００℃の範囲内で略一定とする。本実施形態では、第三加熱装置１１２の乾燥温度を４０〜１００℃の範囲内で略一定とする。これにより、流延バンド４６から剥ぎ取る直前において流延膜６９を十分に乾燥させることができるので、乾燥不十分による剥げ残りを発生させることなく流延膜６９を流延バンド４６から剥ぎ取ることができる。
【００５７】
流延バンド４６上に流延膜６９が形成された直後では、流延バンド４６の表面側と流延バンド４６を介して対向する裏面側に複数の乾燥装置を配置させる。本実施形態では、流延バンド４６の表面側上方に乾燥装置として第一送風ダクト１０２と第二送風ダクト１０３とを配置させ、第一送風ダクト１０２と流延バンド４６を介して対向する位置に第一加熱装置１１０、同じく第二送風ダクト１０３と対向する位置に第二加熱装置１１１を配置させた形態を示す。
【００５８】
これらの装置を使用し、予め、流延膜６９の残留溶媒量に応じた乾燥温度で流延膜６９を乾燥させる。流延膜６９に対して十分かつ発泡やカールが発生する限界値よりも下限の熱量を供給することができるので、平面性を悪化させずに、かつ乾燥速度を向上させて流延膜６９は乾燥される。ここで、各装置の乾燥温度が、流延室６４の下流に向かうにしたがい高くすると、流延膜６９中の溶媒は徐々に蒸発されるので、発泡やカールの発生を抑制する優れた効果が得られる。
【００５９】
各装置の乾燥温度は、流延膜６９の残留溶媒量と流延バンド４６の温度との相関関係により決定される。この相関関係は、流延膜６９の残留溶媒量Ｗ（ｗｔ％）と流延バンド４６の温度Ｔ（℃）とをグラフ化することで求められる。ＷとＴとの相関は、予め製膜前に、実際よりも小スケールで実験的に求めることができる。なお、流延膜６９の残留溶媒量とは、流延膜６９を形成させるためのドープに使用されている溶媒のうちでもっとも多量に含まれている溶媒、すなわち主溶媒の残留溶媒量とする。
【００６０】
上記の相関関係は、流延膜６９の主溶媒の種類に応じて異なる。図４は、流延膜６９の主溶媒がジクロロメタンである場合の、流延膜６９の残留溶媒量Ｗ（ｗｔ％）と支持体（流延バンド４６）の温度Ｔ（℃）との相関関係である。図４において、例えば、Ｗが１５０ｗｔ％付近では、Ｔが３０〜３２℃付近のときでは発泡は生じないが、その一方で、Ｔが３５℃以上のときに発泡が生じることが分かる。また、Ｗが２００ｗｔ％付近では、Ｔが３０℃以上のとき発泡が生じているのに対して、Ｔが３０℃以下では発泡しない。図４の中において上記以外のＷの場合でも、これと同様の傾向を確認することができる。したがって、流延膜６９のＷが同じ場合でも、Ｔの違いにより発泡の有無が異なる、すなわち、流延膜６９のＷとＴとの間には相関関係である発泡限界線が成立することを確認することができる。
【００６１】
したがって、図４からも明らかなように、主溶媒がジクロロメタンの場合、上記の発泡限界線から発泡が生じない発泡限界領域ａが導き出される。この発泡限界領域ａは、残留溶媒量をＷ１とし、支持体である流延バンド４６の温度をＴ１とすると下記式（Ｉ）で表すことができる。
（Ｉ）：Ｔ１≦４．５×１０−４×Ｗ１２  −０．２５×Ｗ１＋６１
ただし、Ｗ１は８０＜Ｗ１＜３５０を満たすものとする。なお、Ｔ１は、この発泡限界領域ａの中でも特に２５＜Ｔ１＜１００であることが好ましい。
【００６２】
図５は、流延膜６９の主溶媒が酢酸メチルである場合の流延膜６９のＷ２とＴ２との相関関係である。図５から、例えば、Ｗ２が１５０ｗｔ％付近では、Ｔ２が約３５℃付近では発泡しないが、Ｔ２が約４５℃以上となると発泡が発生していることが見て取れる。一方で、Ｗ２が２００ｗｔ％のときには、Ｔ２が約３８℃付近では発泡していないが、４０℃付近では発泡が発生していることを確認することができる。したがって、主溶媒がジクロロメタンである場合と同様に、主溶媒が酢酸メチルの場合でも、Ｗ２とＴ２との間には相関関係が成立しているといえ、その発泡限界領域ｂを求めることができる。
【００６３】
主溶媒が酢酸メチルの場合の発泡限界線から得られる発泡限界領域ｂは、下記式（ＩＩ）で表すことができる。
（ＩＩ）：Ｔ２≦６．６×１０−４×Ｗ２２  −０．４×Ｗ２＋８７
ただし、Ｗ２は８０＜Ｗ２＜３５０を満たすものとする。なお、Ｔ２は、この発泡限界領域ｂの中でも、特に２５＜Ｔ２＜１００であることが好ましい。
【００６４】
したがって、本発明では、主溶媒がジクロロメタンあるいは酢酸メチルである場合、あらかじめ使用する主溶媒に応じて上記式（Ｉ）および（ＩＩ）から、各乾燥装置を使用する際の流延膜６９の残留溶媒量に応じて発泡が発生しない流延バンド４６の温度を乾燥温度として決定することを特徴とする。
【００６５】
例えば、主溶媒がジクロロメタンの場合には、第一送風ダクト１０２付近での流延膜６９の残留溶媒量Ｗ１が３００ｗｔ％とすると、式（Ｉ）よりＴ１≦２６．５となる。そこで、流延バンド４６の温度が上記の条件を満たすように、第一送風ダクト１０２に係る加熱ゾーンの乾燥温度が決定される。そして、第一送風ダクト１０２から供給する乾燥風の温度を調整して加熱ゾーンの温度が所望の範囲を満たすように制御する。なお、第一送風ダクト１０２以外のその他の乾燥装置の乾燥温度も上記と同じ方法で決定してから流延膜６９を乾燥させる。
【００６６】
このように流延膜６９中の主溶媒に応じた発泡限界線に基づき、乾燥する際の残留溶媒量に応じた乾燥温度を決定後、各乾燥装置を調整してから流延膜６９を乾燥させると、残留溶媒量に応じた適当な乾燥温度で流延膜６９を乾燥させることができるので、乾燥温度が高すぎたり低すぎたりすることがない。また、通常、カールが発生する温度は発泡が発生する温度よりも高いため、本発明によりカールの発生も効果的に抑制される。そのため、発泡やカールが発生することを抑制し、かつ乾燥不十分による剥げ残りを防止することができる。
【００６７】
流延バンド４６の表面側に乾燥装置を設けて乾燥風を吹き付けることにより流延膜６９を乾燥させる際には、その乾燥領域を少なくとも３つに区画し、区画ごとに乾燥条件を変更することが好ましい。このとき、各区画に供給する乾燥風の温度は、４０〜１４０℃の範囲内で略一定となるように調整されることが好ましい。
【００６８】
また、流延バンド４６の裏面側に加熱装置を設けて加熱することにより流延膜６９を乾燥させる際には、その乾燥領域を少なくとも３つに区画し、区画ごとに乾燥条件を変更することが好ましい。各区画の乾燥温度（裏面乾燥温度）は、流延膜６９の残留溶媒量に応じて異なるように調整される。なお、本実施形態では、第一加熱装置１１０による乾燥温度は２５℃以下であり、第二加熱装置１１１による乾燥温度は２５〜３５℃であり、第三加熱装置１１２による乾燥温度は４０〜１００℃であり、第四加熱装置１１３による乾燥温度は３５〜４５℃とし、いずれも各温度範囲内で略一定となるように調整される。
【００６９】
図６に、流延バンド４６上に形成された流延膜６９を乾燥させる一例の概略図を示す。従来、流延膜６９を乾燥させる際には、流延バンド４６の上方に送風ダクト１２０を設けて、この送風ダクト１２０の送風口（図示しない）より流延バンド４６の走行方向に対して略平行の乾燥風を吹き付けることにより流延膜６９を乾燥させている。ただし、このように流延バンド４６の片面からのみ乾燥させると、熱量供給が不足しがちであり、乾燥速度は遅い。しかし、本実施形態のように、流延バンド４６の表面側および裏面側に複数の乾燥装置を設けて流延膜６９を乾燥させると、流延膜６９に対して十分に熱量供給を行うことができるので、乾燥不足を防止することができる。また、各乾燥装置の乾燥温度をあらかじめ決められた値となるように調整してから乾燥するようにしたので、過不足なく適当な熱量供給を行うことができる。
【００７０】
次に、上述したフィルム製造設備４０を用いてフィルム８２を製造する方法の一例を以下に説明する。ただし、本発明は、ここに示す形態に限定されるものではない。
【００７１】
ドープ２７は、攪拌機６１の回転により常に均一化されている。ドープ２７には、この攪拌の際にも可塑剤，紫外線吸収剤などの添加剤を混合させることもできる。ドープ２７を、ポンプ６２により第３濾過装置４２に送り込んでから濾過した後に、流延ダイ４３から流延バンド４６上に流延する。回転ローラ４４，４５の駆動は、流延バンド４６に生じる張力が１０４  〜１０５  Ｎ／ｍとなるように調整されることが好ましい。また、流延バンド４６と回転ローラ４４，４５との相対速度差は、０．０１ｍ／分以下となるように調整する。流延バンド４６の速度変動を０．５％以下とし、流延バンド４６が一回転する際に生じる幅方向の蛇行は１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。この蛇行を制御するために流延バンド４６の両端の位置を検出する検出器（図示しない）を設け、その測定値に基づき、流延バンド４６の位置制御機（図示しない）でフィードバック制御を行い、流延バンド４６の位置調整を行うことがより好ましい。流延ダイ４３直下の流延バンド４６は、回転ローラ５５の回転に伴う上下方向の位置変動が２００μｍ以下となるように調整することが好ましい。また、流延室６４の温度は、温調設備６５により−１０〜５７℃とされていることが好ましい。なお、流延室６４の内部で蒸発した溶媒は回収装置６７により回収された後に、再生させてドープ調製用溶媒として再利用される。
【００７２】
流延ダイ４３から流延バンド４６にかけては流延ビードが形成され、流延バンド４６上には流延膜６９が形成される。流延時のドープ２７の温度は、−１０〜５７℃であることが好ましい。また、流延ビードを安定させるために、この流延ビードの背面が減圧チャンバ６８により所望の圧力値に制御されることが好ましい。ビード背面は、前面よりも−２０００〜−１０Ｐａの範囲で減圧することが好ましい。さらに、減圧チャンバ６８にはジャケット（図示しない）を取り付けて、内部温度が所定の温度を保つように温度制御されることが好ましい。減圧チャンバ６８の温度は特に限定されるものではないが、用いられている有機溶媒の凝縮点以上にすることが好ましい。なお、流延ビードの形状を所望のものに保つために、流延ダイ４３のエッジ部に吸引装置（図示しない）を取り付けることが好ましい。このエッジ吸引風量は、１〜１００Ｌ／分の範囲であることが好ましい。
【００７３】
流延バンド４６の上に形成された直後の流延膜６９に対して、予め流延バンド４６の温度と流延膜６９の残留溶媒量との相関関係から求められた乾燥条件に従い、第一送風ダクト１０２から乾燥風を供給すると共に、第一加熱装置１１０により流延バンド４６を裏面側から加熱して加熱ゾーンの乾燥温度を調整する。同様に、第二送風ダクト１０３及び第二乾燥装置１１１を使用して流延膜６９の乾燥を促進させる。
【００７４】
更に、回転ローラ４４の内部に設けた第四加熱装置１１３を加熱させて流延膜６９に熱量供給を行うと共に、第三送風ダクト１０４及び第三加熱装置１１２を使用して流延膜６９の乾燥をより促進させる。
【００７５】
流延膜６９の乾燥が促進して自己支持性を有するものとなった後に、湿潤フィルム７４として流延バンド４６から剥ぎ取ってから、ローラ７５で支持する。次に、多数のローラが設けられている渡り部８０に送り込み、前記ローラで支持しながら搬送した後で、テンタ式乾燥機４７に送り込む。渡り部８０では、送風機８１から所望の温度の乾燥風を送風することで湿潤フィルム７４の乾燥を進行させる。このとき乾燥風の温度が、２０〜２５０℃であることが好ましい。渡り部８０では、下流側のローラの回転速度を上流側のローラの回転速度より速くすることにより、湿潤フィルム７４に張力を付与することもできる。なお、剥ぎ取り時の残留溶媒量は、固形分基準で１０〜２００質量％となるようにする。
【００７６】
湿潤フィルム７４をテンタ式乾燥機４７に送り込む。そして、テンタクリップにより湿潤フィルム７４の両側端部を把持してから、テンタ式乾燥機４７の内部を搬送する間に乾燥する。このとき、テンタ式乾燥機４７の内部を温度ゾーンに区画分割して、その区画毎に乾燥条件を適宜調整することが好ましい。また、テンタ式乾燥機４７を用いて湿潤フィルム７４を幅方向に延伸させることもできる。なお、渡り部８０および／またはテンタ式乾燥機４７において、湿潤フィルム７４の流延方向と幅方向との少なくとも１方向を０．５〜３００％延伸することが好ましい。
【００７７】
湿潤フィルム７４をテンタ式乾燥機４７で所定の残留溶媒量まで乾燥した後、フィルム８２として下流側に送り出す。このとき、フィルム８２の両側端部は、耳切装置５０によりその両縁が切断される。切断された側端部は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９０に送られて、粉砕されてチップとなる。このチップはドープ調製用に再利用することができるので、製造コストの点において有効である。なお、このフィルム８２の両側端部の切断工程については省略することもできるが、前記流延工程からフィルム８２を巻き取る工程までのいずれかで行うことが好ましい。
【００７８】
両側端部を切断除去したフィルム８２を、乾燥室５１に送りこんで、さらに乾燥する。乾燥室５１内の温度は、特に限定されるものではないが、５０〜１６０℃の範囲であることが好ましい。乾燥室５１においては、フィルム８２は、ローラ９１に巻き掛けながら搬送する。ここで蒸発して発生した溶媒ガスは、吸着回収装置９２により吸着回収される。このように溶媒成分が除去された空気は、乾燥室５１の内部に乾燥風として再度送風される。なお、乾燥室５１は、乾燥温度を変えるために複数の区画に分割されていることがより好ましい。また、耳切装置５０と乾燥室５１との間に予備乾燥室（図示しない）を設けてフィルム８２を予備乾燥すると、乾燥室５１においてフィルム８２の温度が急激に上昇することを防止することができるので、フィルム８２の形状変化の発生をより抑制することができる。
【００７９】
フィルム８２を、冷却室５２で略室温まで冷却する。なお、乾燥室５１と冷却室５２との間に調湿室（図示しない）を設けてよく、この調湿室でフィルム８２に対して、所望の湿度及び温度に調整された空気を吹き付けられることが好ましい。これにより、フィルム８２のカールの発生や巻き取る際の巻き取り不良の発生を抑制することができる。
【００８０】
また、強制除電装置（除電バー）９３により、フィルム８２が搬送されている間の帯電圧が所定の範囲（例えば、−３〜＋３ｋＶ）とする。図２では冷却室５２の下流側に設けられている例を図示しているがその位置に限定されるものではない。さらに、ナーリング付与ローラ９４を設けて、フィルム８２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与することが好ましい。なお、ナーリングされた箇所の凹凸が、１〜２００μｍであることが好ましい。
【００８１】
最後に、フィルム８２を巻取室５３内の巻取ローラ９５で巻き取る。このとき、プレスローラ９６で所望の張力を付与しつつ巻き取ることが好ましい。なお、張力は巻取開始時から終了時まで徐々に変化させることがより好ましい。巻き取るフィルム８２は、長手方向（流延方向）に少なくとも１００ｍ以上とすることが好ましい。また、フィルム８２の幅が６００ｍｍ以上であることが好ましく、１４００〜１８００ｍｍであることがより好ましい。また、本発明は、１８００ｍｍより大きい場合にも効果がある。なお、完成時のフィルム８２の厚みは、３０〜３００μｍとなるように調整する。
【００８２】
本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延、または逐次積層共流延させることもできる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるフィルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フィルム全体の厚みの０．５〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープ２７を流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれることが好ましい。また、同時積層共流延を行なう場合には、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。
【００８３】
流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フィルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号公報の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００８４】
［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフィルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号公報の［１０７３］段落から［１０８７］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００８５】
［表面処理］
前記セルロースアシレートフィルムにおいては、少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。
【００８６】
［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフィルムの少なくとも一方の面が下塗りされていてもよい。
【００８７】
さらに、前記セルロースアシレートフィルムをベースフィルムとして、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層としては、帯電防止層，硬化樹脂層，反射防止層，易接着層，防眩層および光学補償層のうち、少なくとも１層を設けることが好ましい。
【００８８】
前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましく、少なくとも一種の滑り剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましい。また、前記機能性層が、少なくとも一種のマット剤を０．１〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましく、少なくとも一種の帯電防止剤を１〜１０００ｍｇ／ｍ２  含有することが好ましい。セルロースアシレートフィルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号公報の［０８９０］段落から［１０７２］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。
【００８９】
（用途）
前記セルロースアシレートフィルムは、特に偏光板保護フィルムとして有用である。セルロースアシレートフィルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、通常は、液晶層に２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号公報には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されており、この方法も本発明に適用することができる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフィルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフィルムについての記載や、適度な光学性能を付与し二軸性セルロースアシレートフィルムとして光学補償フィルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フィルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用することができる。特開２００５−１０４１４８号公報の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されている。
【００９０】
また、本発明により、光学特性に優れるセルローストリアセテートフィルム（ＴＡＣフィルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフィルムは、偏光板保護フィルムや写真感光材料のベースフィルムとして用いることができるとともに、テレビ用途の液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フィルムとしても使用することができる。特に、偏光板の保護膜を兼ねる用途に効果的である。なお、偏光板保護膜用フィルムを用いて偏光板を構成してもよい。
【００９１】
以下、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、製造方法および製造条件などに関しては、実施例１においてのみ詳細に示し、実施例２では説明を割愛する。
【実施例１】
【００９２】
次に、フィルム製造に使用したポリマー溶液（ドープ）の調製に際しての配合を下記に示す。
【００９３】
［組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度  ３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体）                              １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒）                                          ３２０質量部
メタノール（第２溶媒）                                                ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒）                                              ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート）                              ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート）                                ３．８質量部
ＵＶ剤ａ：２（２´−ヒドロキシ−３´，５´−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール                                                      ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２´−ヒドロキシ−３´，５´−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール                                          ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチ
ルエステル混合物）                                              ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度  約７）      ０．０５質量部
【００９４】
［セルローストリアセテート］
ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また、６位のアシル置換度は０．９１であり、全アセチル基中の３２．５％が６位の水酸基が置換されたアセチル基であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は２．５であった。得られたＴＡＣのイエローインデックスは１．７であり、ヘイズは０．０８、透明度は９３．５％であり、ＤＳＣにより測定したＴｇ（ガラス転移温度）は１６０℃、結晶化発熱量は６．４Ｊ／ｇであった。なお、このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。
【００９５】
図１に示すドープ製造設備１０を用いてドープ２７を調製した。攪拌羽根を有する４０００Ｌのステンレス製溶解タンク１２で前記複数の溶媒を混合してよく攪拌し、混合溶媒とした。なお、溶媒の各原料としては、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。次に、ＴＡＣのフレーク状粉体をホッパ１３から徐々に添加した。ＴＡＣ粉末は、溶解タンク１２に投入して、最初は５ｍ／秒の周速で攪拌するディゾルバータイプの偏芯攪拌機２４および中心軸にアンカー翼を有する攪拌機２２を周速１ｍ／秒で攪拌する条件下で３０分間分散した。分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。
【００９６】
さらに、あらかじめ調製しておいた添加剤溶液を、添加剤タンク１４からバルブ１９で送液量を調整しながら、全体が２０００ｋｇとなるように溶解タンク１２に送り込んだ。添加剤溶液の分散を終了した後に、高速攪拌は停止した。そして、攪拌機２２のアンカー翼の周速を０．５ｍ／秒としてさらに１００分間攪拌し、ＴＡＣフレークを膨潤させて膨潤液２５を得た。膨潤終了までは窒素ガスにより溶解タンク１２内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。このとき、溶解タンク１２の内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり、防爆上で問題のない状態を保った。また、膨潤液２５中の水分量は０．３質量％であった。
【００９７】
膨潤液２５を溶解タンク１２からポンプ２６を用いてジャケット付配管１５に送液した。加熱装置１５としてジャケット付き配管を用いて、膨潤液２５を５０℃まで加熱してから、さらに、２ＭＰａの加圧下で９０℃まで加熱して完全に溶解させた。このとき、加熱時間は１５分であった。次に、この溶解液を温調機１６により３６℃まで温度を下げてから、公称孔径８μｍのフィルタを有する第１濾過装置１７を通過させてドープ（以下、濃縮前ドープと称する）を得た。第１濾過装置１７における１次側圧力を１．５ＭＰａ、２次側圧力を１．２ＭＰａとした。高温にさらされるフィルタや配管などは、ハステロイ（商品名）合金製でのものを使用した。
【００９８】
この濃縮前ドープを、８０℃で常圧としたフラッシュ装置３０の内部でフラッシュ蒸発させてドープ２７とした。また、蒸発した溶媒を凝縮器で回収した。フラッシュ後のドープ２７の固形分濃度は、２１．８質量％となった。凝縮された溶媒は回収装置３２で回収してから、再生装置３３で再生した後に溶媒タンク１１に送液してドープ調製用溶媒として再利用した。回収装置３２および再生装置３３では、蒸留や脱水を行った。フラッシュ装置３０のフラッシュタンクには、攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、その攪拌機により周速０．５ｍ／秒でフラッシュされたドープを攪拌して脱泡を行った。このフラッシュタンク内のドープ２７の温度は２５℃であり、タンク内におけるドープの平均滞留時間は５０分であった。なお、このドープ２７を採取して２５℃で測定した剪断粘度は、剪断速度１０（秒−１）で４５０Ｐａ・ｓであった。
【００９９】
次に、ドープ２７に弱い超音波を照射して泡抜きを行ってから、ポンプ３４を用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、第２濾過装置３１を通過した。第２濾過装置３１では、最初公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させてから、公称孔径１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。このとき、それぞれの１次側圧力は１．５ＭＰａ，１．２ＭＰａであり、２次側圧力は１．０ＭＰａ，０．８ＭＰａであった。濾過後、温度を３６℃に調整したドープ２７を、２０００Ｌのステンレス製ストックタンク４１に送液して貯留した。ストックタンク４１の内部では、中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機６１により、周速０．３ｍ／秒で常時攪拌を行った。
【０１００】
図２に示すフィルム製造設備４０を用いてフィルム８２を製造した。ストックタンク４１から、１次側を増圧する機能を有する高精度のギアポンプ６２を用いて、ドープ２７を第３濾過装置４２へ送った。このとき、１次側の圧力が０．８ＭＰａになるようにインバーターモータによりギアポンプ６２の上流側に対するフィードバック制御を行った。なお、ギアポンプ６２は、容積効率９９．２％であり、吐出量の変動率が０．５％以下の性能を有するものを用いた。吐出圧力は１．５ＭＰａであった。ドープ２７を第３濾過装置４２に通過させた後で、ドープ２７を流延ダイ４３に送液した。
【０１０１】
流延ダイ４３の吐出口から、幅が１．８ｍであり、乾燥したフィルムの膜厚が８０μｍとなるように流量を調整しながら、かつドープ２７の流延幅を１７００ｍｍとしてドープ２７を流延した。また、流延ダイ４３にジャケット（図示しない）を取り付けて、その内部に伝熱媒体を供給して、ドープ２７の温度を３６℃に調整した。製膜中、流延ダイ４３とドープ２７が通過する配管は、すべて３６℃に保温した。
【０１０２】
なお、流延ダイ４３は、コートハンガータイプのダイであり、厚み調整ボルトが２０ｍｍピッチに設けられており、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、あらかじめ設定したプログラムによりギアポンプ６２の送液量に応じたプロファイルを設定することもでき、フィルム製造設備４０に設置した赤外線厚み計（図示しない）のプロファイルに基づいた調整プログラムによってフィードバック制御も可能な性能を有するものを用いた。端部２０ｍｍを除いたフィルムは、５０ｍｍ離れた任意の２点の厚み差は１μｍ以内であり、幅方向における厚みのばらつきが３μｍ／ｍ以下であり、全体厚みが±１．５％以下になるように調整した。
【０１０３】
流延ダイ４３の１次側に、減圧チャンバ６８を設置した。この減圧チャンバ６８の減圧度は、流延速度に応じながら、流延ビードの前後で１〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整した。また、流延ビードの長さが２０〜５０ｍｍとなるように流延ビードの両面側の圧力差を設定した。減圧チャンバ６８は、流延部周囲のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものを用いた。流延ダイ４３吐出口におけるビードの前面部および背面部には、ラビリンスパッキン（図示しない）を設け、その吐出口の両端には開口部を設けた。さらに、流延ダイ４３には、流延ビードの両縁の乱れを調整するためのエッジ吸引装置（図示しない）を取り付けた。
【０１０４】
流延ダイ４３の材質は、熱膨張率が２×１０−５（℃−１）以下の析出硬化型のステンレス鋼を用いた。流延ダイ４３の接液面の仕上げ精度は、表面粗さで１μｍ以下、真直度はいずれの方向にも１μｍ／ｍ以下であり、スリットのクリアランスは１．５ｍｍに調整した。流延ダイ４３のリップ先端には、溶射法によりＷＣコーティングを行って硬化膜を設けた。また、接液面の角部分については、Ｒはスリット全巾に亘り５０μｍ以下になるように加工されているものを用いた。
【０１０５】
流延ダイ４３の吐出口には、流延するドープ２７が局所的に乾燥固化することを防止するために、ドープ２７を可溶化する溶媒として、ジクロロメタンが８６．５質量部，アセトンが１３質量部，１−ブタノールが０．５質量部を混合した混合溶媒Ａを作製して、流延ビードの両側端部と吐出口との界面部に対し、それぞれ０．５ｍｌ／分ずつ供給した。このとき、混合溶媒Ａを供給するポンプの脈動率を５％以下とした。また、減圧チャンバ６８により、流延ビード背面側の圧力を前面部よりも１５０Ｐａ低くした。減圧チャンバ６８は、ジャケット（図示しない）が取り付けられたものを使用して、そのジャケット内に３５℃に調整された伝熱媒体を供給して温度を調整した。なお、前記エッジ吸引装置は、１〜１００Ｌ／分の範囲となるようにエッジ吸引風量を調整することができるものであり、本実施例では、これを３０〜４０Ｌ／分の範囲となるように調整した。
【０１０６】
風圧変動抑制手段（図示しない）を有した流延室６４の内部に設置した流延バンド４６上に、流延ダイ４３からドープ２７を流延した。流延バンド４６は、幅２．１ｍで長さが７０ｍであり、厚みが１．５ｍｍ、表面粗さが０．０５μｍ以下になるように研磨したＳＵＳ３１６製のエンドレスバンドを使用した。流延バンド４６の全体の厚みムラは０．５％以下であった。２個の回転ローラ４４，４５により流延バンド４６を駆動させた。このとき、流延バンド４６の搬送方向における張力は１．５×１０５  Ｎ／ｍ２  とし、流延バンド４６と回転ローラ４４，４５との相対速度差が０．０１ｍ／分以下であり、流延バンド４６の速度変動を０．５％以下となるように調整した。また、流延バンド４６の両端位置を検出して、１回転の幅方向の蛇行が１．５ｍｍ以下になるように制御した。流延ダイ４３の直下におけるダイリップ先端と流延バンド４６との上下方向の位置変動は２００μｍ以下にした。
【０１０７】
回転ローラ４４，４５は、流延バンド４６の温度調整を行うことができるように、内部に伝熱媒体を送液できるものを用いた。回転ローラ４４には、乾燥のために４０℃の伝熱媒体を流した。一方で、回転ローラ４５には、５℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド４６中央部の表面温度は１５℃であり、その両側端の温度差は６℃以下であった。なお、流延バンド４６には、３０μｍ以上のピンホールは皆無であり、１０μｍ〜３０μｍのピンホールは１個／ｍ２  以下、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ２  以下である表面欠陥のないエンドレスバンドを使用した。また、流延室６４の温度は、温調設備６５により３５℃に保った。流延バンド４６上の流延膜６９に対して、最初に、流延膜６９に対して平行に流れる乾燥風を送って乾燥した。この乾燥風からの流延膜６９への総括伝熱係数は２４ｋｃａｌ／（ｍ２  ・時・℃）であった。
【０１０８】
図３に示すように、流延バンド４６の表面側および裏面側に、乾燥装置として複数の送風ダクトと加熱装置とを配置して流延膜６９を乾燥した。このとき、流延バンド４６の表面側には、流延バンド４６の上流側から下流側に向かって、第一送風ダクト１０２と第二送風ダクト１０３と第三送風ダクト１０４とを設置した。各送風ダクト１０２〜１０４の有する送風口は、流延バンド４６の走行方向に向くようにした。また、流延バンド４６を介して第一送風ダクト１０２と対向する位置に第一加熱装置１１０を配置し、同様に第二送風ダクト１０３と対向する位置に第二加熱装置１１１、第三送風ダクト１０４と対向する位置に第三加熱装置１１２を配置した。また、回転ローラ４４の内部には、第四加熱装置１１３を設けて回転ローラ４４の裏面側から流延バンド４６を加熱した。
【０１０９】
あらかじめ、上記の式（Ｉ）に基づき流延膜６９の残留溶媒量に応じた乾燥温度を決定した。そして、各装置に係る加熱ゾーンの乾燥温度が決定された値とあるように、供給する乾燥風の温度や、加熱装置による加熱温度を調整して流延膜６９を乾燥させた。このとき、第一送風ダクト１０２は１４０℃、第二送風ダクト１０３は１４０℃、第三送風ダクト１０４は７０℃とし、第一〜第四加熱装置１１０〜１１３の乾燥温度は順に２０℃、３０℃、５０℃、４０℃とした。
【０１１０】
また、流延バンド４６上での乾燥雰囲気における酸素濃度を、空気を窒素ガスで置換することで５ｖｏｌ％に保持した。なお、流延室６４の内部の溶媒は、凝縮器（コンデンサ）６６の出口温度を−１０℃に設定して凝縮回収した。
【０１１１】
流延膜６９中の残留溶媒量が、５０重量％になった時点で、流延バンド４６から湿潤フィルム７４として剥ぎ取ってからローラ７５で支持した。また、剥取張力を１×１０２  Ｎ／ｍ２  とし、剥取不良を抑制するために流延バンド４６の速度に対して、剥取速度（剥取ローラドロー）は１００．１〜１１０％の範囲で調整した。剥ぎ取った湿潤フィルム７４の表面温度は１５℃であった。乾燥により発生した溶媒ガスは、−１０℃に調整した凝縮器６６で凝縮液化してから回収装置６７で回収して、水分量が０．５％以下となるよう溶媒を除去した。この溶媒を除去した乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。湿潤フィルム７４を渡り部８０のローラを介して搬送し、テンタ式乾燥機４７に送った。渡り部８０では、湿潤フィルム７４の長手方向に対して約３０Ｎの張力を付与して搬送する間に、送風機８１から４０℃の乾燥風を湿潤フィルム７４に送風して乾燥した。
【０１１２】
テンタ式乾燥機４７では、湿潤フィルム７４の両側端部をテンタクリップにより把持した状態で、幅方向に延伸しながら搬送した。また、テンタ式乾燥機４７の内部を３つに区画して、各区画の乾燥風温度を上流側から９０℃，１１０℃，１２０℃とした。このとき、乾燥風のガス組成は−１０℃における飽和ガス濃度とした。そして、テンタ式乾燥機４７の出口では、フィルム８２の残留溶媒量が７質量％となるように乾燥した。
【０１１３】
テンタ式乾燥機４７の内部での延伸率は、クリップによる噛み込み開始位置から１０ｍｍ以上離れた位置の任意の２点における各実質延伸率の差異が１０％以下であり、２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差は５％以下であった。また、テンタ式乾燥機４７の入口から出口までの長さに対する、クリップ挟持開始位置から挟持解除位置までの長さの割合は９０％とした。テンタ式乾燥機４７内で蒸発した溶媒は、凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度を−８℃に設定することで、−１０℃の温度で凝縮液化して回収した。この凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５質量％以下になるように調整してから再使用した。そして、テンタ式乾燥機４７からフィルム８２として送り出した。
【０１１４】
テンタ式乾燥機４７の出口から３０秒以内に、耳切装置５０としてＮＴ型カッターを用いて、フィルム８２の両側５０ｍｍの耳をカットした。このとき、カットした耳は、カッターブロワ（図示しない）によりクラッシャ９０に風送して平均８０ｍｍ２  程度のチップに粉砕し、このチップを再度ドープ調製用原料として利用した。なお、テンタ式乾燥機４７の空気を窒素ガスで置換して、乾燥雰囲気における酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持した。また、後述する乾燥室５１で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥室（図示しない）でフィルム８２を予備加熱した。
【０１１５】
フィルム８２を乾燥室５１で高温乾燥した。乾燥室５１を４区画に分割して、上流側から１２０℃，１３０℃，１３０℃，１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）から送り出した。フィルム８２のローラ９１による搬送張力を１００Ｎ／ｍとして、最終的に残留溶媒量が０．３質量％になるまで約１０分間乾燥した。このとき、ローラ９１のラップ角度（フィルムの巻き掛け中心角）は、９０度および１８０度とした（図２では誇張して示している）。ローラ９１の材質は、アルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。また、ローラ９１の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ９１の回転によるフィルム位置の振れは、全て５０μｍ以下であった。
【０１１６】
乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着回収装置９２を用いて吸着回収除去した。ここに使用した吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行った。回収した溶媒は、水分量を０．３質量％以下に調整して、ドープ調製用溶媒として再利用した。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤，ＵＶ吸収剤，その他の高沸点物が含まれるので冷却除去する冷却器およびプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用した。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるよう、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。
【０１１７】
乾燥したフィルム８２を第１調湿室（図示しない）に搬送した。乾燥室５１と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を送り出した。第１調湿室には、温度５０℃、露点が２０℃の空気を送り出した。さらに、フィルム８２のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフィルム８２を搬送した。第２調湿室では、フィルム８２に直接９０℃，湿度７０％の空気を送り出した。
【０１１８】
調湿後のフィルム８２は、冷却室５２で３０℃以下に冷却した後に、耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切りを行った。また、強制除電装置（除電バー）９３を設置して、搬送中のフィルム８２の帯電圧を、常時−３〜＋３ｋＶの範囲となるようにした。さらに、フィルム８２の両端にナーリング付与ローラ９４でナーリングの付与を行った。ナーリングは、フィルム８２の片側からエンボス加工を行うことで付与した。このとき、ナーリングを付与する幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフィルム８１の平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を設定した。
【０１１９】
最後に、フィルム８２を巻取室５３に搬送した。巻取室５３は、室内温度２８℃，湿度７０％に保持した。巻取室５３の内部には、イオン風除電装置（図示しない）を設置して、フィルム８２の帯電圧が−１．５〜＋１．５ｋＶとなるようにした。このようにして得られたフィルム（厚さ８０μｍ）８２は、その幅が１４７５ｍｍであり、巻取り全長は３９４０ｍであった。巻取ローラ９５の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めの張力は３００Ｎ／ｍであり、巻き終わりの張力が２００Ｎ／ｍとなるようにした。また、巻き取りの際の巻きズレの変動幅を±５ｍｍとして、巻取ローラ９５に対する巻きズレ周期を４００ｍとした。巻取ローラ９５に対するプレスローラ９６の押し圧は、５０Ｎ／ｍに設定した。巻き取り時のフィルム８２の温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残留溶媒量は０．３質量％であった。
【実施例２】
【０１２０】
実施例１と同じドープ２７および製造方法を用いてフィルム８２を製造した。ただし、流延バンド４６上に形成された流延膜６９を乾燥する際には、発泡限界線ａを使用せずに、第一〜第三送風ダクト１０２〜１０４による乾燥温度を、順に１６０℃、１６０℃、７０℃とし、第一〜第四加熱装置１１０〜１１３による乾燥温度を、順に３０℃、４０℃、５０℃、５０℃としてから流延膜６９を乾燥させた。
【０１２１】
各実施例において、流延室６４の出口付近での流延膜６９の表面を目視にて観察し、発泡およびカールの発生有無を評価した。その結果、実施例１では、発泡およびカールともに確認することは出来なかった。一方で、実施例２では、多量の発泡を確認するとともに、局所的ながらカールが発生した。
【０１２２】
上記の結果から、実施例２に対して、実施例１では発泡やカールの発生が無い、非常に平面性に優れるフィルム製品を得ることができた。このような平面性の違いが生じた原因を考える場合、実施例１，２では、流延膜６９を乾燥させる際に用いる乾燥条件を決定する方法が大きく異なる。すなわち、実施例１では、主溶媒がジクロロメタンである場合の流延膜６９の残留溶媒量と流延バンド４６の温度とから得られる相関関係により、あらかじめ各流延膜６９の残留溶媒量に応じて決定した乾燥温度となるように調整してから流延膜６９を乾燥させたのに対して、実施例２では、流延膜６９の残留溶媒量と流延バンド４６の温度との相関関係を用いずに、経験的知見に基づき決定した乾燥温度により流延膜６９を乾燥させた。
【０１２３】
以上より、発泡やカールが発生することなく流延膜を乾燥させる際には、流延バンドの表面側および裏面側に複数の乾燥装置を設け、各乾燥領域での乾燥温度を異なるように設定して流延膜を乾燥させると、流延膜中の溶媒を徐々に蒸発させることができるので発泡やカールの発生を抑制しながら流延膜の乾燥を促進させることができることを確認した。また、あらかじめ流延膜中の主溶媒に応じて異なる流延膜の残留溶媒量と流延バンドの温度との相関関係を使用し、かつ各乾燥装置を用いる際の流延膜の残留溶媒量に応じて決定された各領域の乾燥温度にすることで、乾燥装置による過度の熱量供給や不足などの問題を発生させることなく流延膜を乾燥させることができることを確認した。
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】本発明でのドープ製造設備の概略図である。
【図２】本発明でのフィルム製造設備の概略図である。
【図３】流延バンド周辺の概略図である。
【図４】流延膜の主溶媒がジクロロメタンである場合の、流延膜の残留溶媒量Ｗ１（ｗｔ％）と支持体（流延バンド）の温度Ｔ１（℃）との相関関係図である。
【図５】流延膜の主溶媒が酢酸メチルである場合の、流延膜の残留溶媒量Ｗ２（ｗｔ％）と支持体（流延バンド）の温度Ｔ２（℃）との相関関係図である。
【図６】流延バンド上に形成された流延膜を乾燥させる一例の概略図である。
【符号の説明】
【０１２５】
１０      ドープ製造設備
２７      ドープ
４０      フィルム製造設備
４６      流延バンド
６９      流延膜
１０２    第一送風ダクト
１０３    第二送風ダクト
１０４    第三送風ダクト
１１０    第一加熱装置
１１１    第二加熱装置
１１２    第三加熱装置
１１３    第四加熱装置
１２０    送風ダクト
【図１】
0004792357.tif 000002
【図２】
0004792357.tif 000003
【図３】
0004792357.tif 000004
【図４】
0004792357.tif 000005
【図５】
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【図６】
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