(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
１又は２以上の電池を電池ケース内に収納した電池パックにおいて、電池ケースが、電池を挟み込んで組み合わされた上ケースと下ケースとを有し、上ケースが、電池の片面と対向する上面板の外縁部に立設された外周壁を有する一方、下ケースが、電池の他面と対向する下面板の外縁部に立設された内周壁を有し、上ケースと下ケースが、上ケースの外周壁の内側に下ケースの内周壁を嵌め合わせて組み合わされており、しかも外面側に、上ケースと下ケースの合わせ目に沿って、この合わせ目を内包する溝部が構成されていると共に、この溝部へ溶融した接合樹脂が充填硬化されて上ケースと下ケースが接合されていることを特徴とする電池パック。
【請求項２】
上ケースの外周壁の先端部外面側に段差部が形成されており、この外周壁の先端面が下ケースの下面板の縁部に当接されていることで、下面板の縁部と外周壁の段差部とによって溝部が構成されていることを特徴とする請求項１に記載の電池パック。
【請求項３】
溝部を構成する下面板の縁部に突起が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の電池パック。
【請求項４】
電池ケース内に電池が密封されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の電池パック。
【請求項５】
電池がリード端子を有しており、このリード端子が溝部を介して外部に突出していることを特徴とする請求項４に記載の電池パック。
【請求項６】
電池がリチウムイオン二次電池であることを特徴とする請求項４又は５に記載の電池パック。
【請求項７】
請求項１に記載の電池パックの製造方法において、上ケースと下ケースを、電池を挟み込んで、上ケースの外周壁の内側に下ケースの内周壁を嵌め合わせて組み合わせた状態で金型内に収容し、溝部に溶融した接合樹脂を射出して充填することを特徴とする電池パックの製造方法。
【請求項８】
請求項１に記載の電池パックの製造方法において、
一対の半型間に、上ケース成形用キャビティと下ケース成形用キャビティを有する金型を用い、上ケース成形用キャビティと下ケース成形用キャビティに溶融した成形材料を射出充填して冷却した後、
金型を開放して、一方の半型に内面を外方に向けて上ケースを残留させると共に、他方の半型に内面を外方に向けて下ケースを残留させ、
一方の半型に残留する上ケース内又は他方の半型に残留する下ケース内に電池をセットし、
いずれかの半型を移動させて上ケースと下ケースの位置を合わせ、再度金型を閉じて、上ケースと下ケースを、電池を挟み込んで、上ケースの外周壁の内側に下ケースの内周壁を嵌め合わせて組み合わせた状態で金型内に収容し、
溝部内に溶融した接合樹脂を射出充填することを特徴とする電池パックの製造方法。
【請求項９】
外周壁の先端部外面側に段差部が形成された上ケースとし、上ケースと下ケースの組み合わせ時に、上ケースの外周壁の先端面を下ケースの下面板の縁部に当接させることで、下面板の縁部と外周壁の段差部とによって溝部を構成することを特徴とする請求項８に記載の電池パックの製造方法。
【請求項１０】
溝部を構成する下面板の縁部に突起が形成された下ケースとすることを特徴とする請求項９に記載の電池パックの製造方法。
【請求項１１】
電池ケース内に電池を密封することを特徴とする請求項７〜１０のいずれか一項に記載の電池パックの製造方法。
【請求項１２】
電池がリード端子を有しており、上ケースと下ケースを、このリード端子を溝部を介して外部に突出させて組み合わせることを特徴とする請求項１１に記載の電池パックの製造方法。
【請求項１３】
電池がリチウムイオン二次電池であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の電池パックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば携帯電話、携帯用コンピューター、ビデオカメラ、ポータブルテレビ等の電気・電子機器の電源として用いられる電池パック及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電池パックとしては、上ケースと下ケースに分割された電池ケースを用い、上ケースと下ケースを、電池を挟み込んで組み合わせて、合わせ目を超音波溶着して接合したものが広く知られている（特開平１１−７９２６号公報、特開２０００−４８７８５号公報、特開２０００−７７０４７号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、超音波溶着は、接合面同士を押し合わせながら、超音波ホーンで接合箇所に超音波エネルギーを集中させて発熱させることで行われるが、次のような問題がある。
【０００４】
（１）接合面の精度が高く維持されていないと、合わせ目の全長に亘って均一に押し付けながら均一に発熱させるのが困難である。特に最近の電池ケースは、軽量小型化の要請に伴って薄くなっており、発熱させにくいと共に、強く押し付けると変形しやすい。このため、合わせ目の全長に亘って均一で良好な接合状態が得にくい。
【０００５】
（２）超音波溶着にはかなり大きな超音波エネルギーが必要で、特に薄い電池ケースの場合、発熱させにくいことから、より大きな超音波エネルギーが必要となり、収納される電池を損傷する恐れがある。また、収納する電池が二次電池の場合、過剰な放電を防止する保護回路などを電池ケース内に設けることも多く、これらの回路が損傷される恐れもある。
【０００６】
（３）電池ケースは、電解液の漏れ出し防止や水分からの電池保護のために、電池を密封するものであることが好ましいが、前記の理由から、上ケースと下ケースの合わせ目を完全に封止することができず、密封状態が得にくい。
【０００７】
また、接着剤で接合することも行われているが、作業性が悪く、また合わせ目の全長に亘って均一な接着状態が得にくい問題がある。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので、上ケースと下ケースに分割された電池ケース内に電池を収納した電池パックにおいて、上ケースと下ケースの接合を、容易かつ確実に行えるようにすることを第１の目的とする。また、本発明は、上ケースと下ケース間の合わせ目を完全に封止できるようにすることを第２の目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的のために、本発明の第１は、１又は２以上の電池を電池ケース内に収納した電池パックにおいて、電池ケースが、電池を挟み込んで組み合わされた上ケースと下ケースとを有し、上ケースが、電池の片面と対向する上面板の外縁部に立設された外周壁を有する一方、下ケースが、電池の他面と対向する下面板の外縁部に立設された内周壁を有し、上ケースと下ケースが、上ケースの外周壁の内側に下ケースの内周壁を嵌め合わせて組み合わされており、しかも外面側に、上ケースと下ケースの合わせ目に沿って、この合わせ目を内包する溝部が構成されていると共に、この溝部へ溶融した接合樹脂が充填硬化されて上ケースと下ケースが接合されていることを特徴とする電池パックを提供するものである。
【００１０】
上記本発明の第１は、上ケースの外周壁の先端部外面側に段差部が形成されており、この外周壁の先端面が下ケースの下面板の縁部に当接されていることで、下面板の縁部と外周壁の段差部とによって溝部が構成されていること、
溝部を構成する下面板の縁部に突起が形成されていること、
電池ケース内に電池が密封されていること、
電池がリード端子を有しており、このリード端子が溝部を介して外部に突出していること、
電池がリチウムイオン二次電池であること、
をその好ましい態様として含むものである。
【００１１】
また、本発明の第２は、前記本発明の第１に係る電池パックの製造方法において、上ケースと下ケースを、電池を挟み込んで、上ケースの外周壁の内側に下ケースの内周壁を嵌め合わせて組み合わせた状態で金型内に収容し、溝部に溶融した接合樹脂を射出して充填することを特徴とする電池パックの製造方法を提供するものである。
【００１２】
さらに本発明の第３は、前記本発明の第１に係る電池パックの製造方法において、一対の半型間に、上ケース成形用キャビティと下ケース成形用キャビティを有する金型を用い、上ケース成形用キャビティと下ケース成形用キャビティに溶融した成形材料を射出充填して冷却した後、金型を開放して、一方の半型に内面を外方に向けて上ケースを残留させると共に、他方の半型に内面を外方に向けて下ケースを残留させ、一方の半型に残留する上ケース内又は他方の半型に残留する下ケース内に電池をセットし、いずれかの半型を移動させて上ケースと下ケースの位置を合わせ、再度金型を閉じて、上ケースと下ケースを、電池を挟み込んで、上ケースの外周壁の内側に下ケースの内周壁を嵌め合わせて組み合わせた状態で金型内に収容し、溝部内に溶融した接合樹脂を射出充填することを特徴とする電池パックの製造方法を提供するものである。
【００１３】
上記本発明の第２及び第３は、外周壁の先端部外面側に段差部が形成された上ケースとし、上ケースと下ケースの組み合わせ時に、上ケースの外周壁の先端面を下ケースの下面板の縁部に当接させることで、下面板の縁部と外周壁の段差部とによって溝部を構成すること、
溝部を構成する下面板の縁部に突起が形成された下ケースとすること、
電池ケース内に電池を密封すること、
電池がリード端子を有しており、上ケースと下ケースを、このリード端子を溝部を介して外部に突出させて組み合わせること、
電池がリチウムイオン二次電池であること、
をその好ましい態様として含むものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の一例に係る電池パックの組み立て前の分解斜視図、図２は図１に示される上ケース１と下ケース２を電池４を挟み込んで組み合わせた状態の断面図、図３は図２状態から上ケース１と下ケース２を接合した状態の断面図で、図４は上ケース１と下ケース２の組み合わせ状態を説明するための断面図である。
【００１５】
図示されるように、本例の電池パックは、上ケース１と下ケース２とに分割された電池ケース３内に電池４を収納するものとなっている。電池４は接続用の２本のリード端子４ａ，４ｂが側方から延出したものとなっている。
【００１６】
上ケース１は、電池４の片面に対向する上面板５の周縁に外周壁６を立設したものとなっている。外周壁６の先端部外面側には段差部７が形成されており、外側壁６の先端部は外面側の肉厚がそぎ落とされて、基部の肉厚より薄くなっている。また、電池４のリード端子４ａ，４ｂに対応する外周壁６の先端面が、このリード端子４ａ，４ｂをそれぞれを受け入れるべく、リード端子４ａ，４ｂの厚みにほぼ対応して窪まされたリード端子受容部７ａ，７ｂとなっている。
【００１７】
下ケース２は、電池４の他面に対向する下面板８の周縁よりやや内側に沿って、内周壁９を立設したものとなっている。内周壁９は、内側に電池４を大きな遊びなく収容できる区域を囲んでいると共に、電池４のリード端子４ａ，４ｂに対応する部分が切り欠かれたリード端子取出部９ａ，９ｂとなっている。
【００１８】
上記上ケース１と下ケース２は、間に電池４を挟み込んで組み合わされるもので、図２に示されるように、上記上ケース１の外周壁６の先端面が下ケース２の下面板８の縁部に当接するまで、外周壁６の内側に内周壁９が嵌め合わされる。この時、図４（ａ）に拡大して示すように、外周壁６の先端面が下面板８の縁部に当接されることで、下面板８の縁部と外周壁６の段差部と７によって溝部１０が構成される。この溝部１０は、上ケース１と下ケース２の合わせ目１１に沿って形成されると共に、この合わせ目１１を内包（合わせ目１１の外側端部が溝部１０内に位置）している。また、図２に示されるように、電池４のリード端子４ａ，４ｂは、内周壁９に設けられたリード端子取出部９ａ，９ｂ及び外周壁６に設けられたリード端子受容部７ａ，７ｂを介して、溝部１０内を通って外方に延出されている。
【００１９】
上記のように上ケース１と下ケース２を電池４を挟み込んで組み合わせた状態において、電池４を上ケース１と下ケース２の間にガタツキなく保持できるよう、上ケース１の外周壁６と下ケース２の内周壁９の形成位置及び形成高さが定められているものである。
【００２０】
図２に示されるように組み合わされた上ケース１と下ケース２は、図３に示されるように、その周側部に構成された溝部１０に溶融した接合樹脂１２を充填硬化させることで接合され、本発明の電池パックを構成するものである。
【００２１】
上記溝部１０への溶融した接合樹脂１２の充填は、例えば電池４を挟み込んで上ケース１と下ケース２を組み合わせた図２の状態のものを射出成形用の金型に入れ、溝部１０へ溶融した接合樹脂１２を射出することで容易に行うことができる。溝部１０に充填された接合樹脂１２は、硬化することで上ケース１と下ケース２を一体に接合すると共に、合わせ目１１を覆ってシールする。また、同時に電池４のリード端子４ａ，４ｂとリード端子受容部７ａ，７ｂの間の隙間も覆ってシールするので、上ケース１と下ケース２を合わせた電池ケース３内に電池４を密封することができ、耐水性及び耐湿性に優れ、しかも電池４から電解液漏れを生じてもこれを外部に流出させることのない密封型の電池パックが得られる。
【００２２】
上ケース１と下ケース２は金属製でもよいが、軽量化及び低コスト化を図る上で合成樹脂製とすることが好ましい。特に上ケース１と下ケース２を合成樹脂製とすると、後述する製造方法を適用することができ、量産が容易となる。
【００２３】
上ケース１が外周壁６を有し、下ケース２がこの外周壁６の内側に嵌まり合う内周壁９を有することが好ましいが、図４（ｂ）に示されるように、両者がそれぞれ外周壁６，６を有し、この外周壁６，６の先端面同士を突き合わせて組み合わされるものであってもよい。この場合、図４（ｂ）に示されるように両外周壁６，６の先端部外面側にそれぞれ段差部７，７を形成しておくと、両外周壁６，６を突き合わせたときに、上ケース１と下ケース２間の継ぎ目１１に沿って、当該継ぎ目１１を内包する溝部１０を両段差部７，７によって構成することができる。
【００２４】
ところで、上記図４（ｂ）の場合、上ケース１と下ケースが合成樹脂製であると、段差部７，７によって薄くなった外周壁６，６の先端部が、溝部１０への溶融した接合樹脂１２（図３参照）の充填時に接合樹脂の熱で変形して内側に倒れ込みやすくなる。また、溝部１０へ充填した接合樹脂の熱が収納されている電池４（図１〜図３参照）に伝わりやすくなって、電池４を損傷させやすくなる。これは、外周壁６，６を厚肉とすることで防止することができる。
【００２５】
一方、図２及び図４（ａ）に示されるように、上ケース１が外周壁６を有し、下ケース２がこの外周壁６の内側に嵌まり合う内周壁９を有するものとすると、溝１０内に充填される接合樹脂１２（図３参照）と直接接触する外周壁６の先端部を内周壁９で内側から支えることができ、外周壁６の内側への倒れ込みを防止しやすくなる。また、外周壁６と内周壁９間に空気層が介在し、その分断熱性がよいので、外周壁６及び内周壁９をさほど厚くしなくても、上記外周壁６の内側への倒れ込みを防止できると共に、電池４への熱の伝わりを抑制しやすくなる。
【００２６】
上ケース１が外周壁６を有し、下ケース２がこの外周壁６の内側に嵌まり合う内周壁９を有する場合、図４（ｃ）に示されるように、外周壁６と内周壁９をそれぞれ上面板５と下面板８の端縁より内側に立て、外周壁６の内側に内周壁９を嵌め合わせたときに、上面板５及び下面板８の縁部と外周壁６とで溝部１０が構成されるようにすることもできる。
【００２７】
しかしながら、上記のようにすると、溝部１０の幅（図面上の上下方向の間隔）が広くなり、その分充填される接合樹脂１２（図３参照）の量も多くなってその熱量も多くなる。図２及び図４（ａ）に示されるように、外周壁６の先端部外面側に段差部７を設け、この段差部７と、外周壁６の先端面が当接される下面板８の縁部とで溝部１０が構成されるようにしておくと、図４（ｃ）の場合に比して溝部１０の幅を小さくでき、溝部１０に充填される接合樹脂の熱量を抑えることができるので好ましい。
【００２８】
図２及び図４（ａ）に示されるように、上ケース１が外周壁６を有し、下ケース２がこの外周壁６の内側に嵌まり合う内周壁９を有し、しかも外周壁６の先端部外面側に段差部７を設けた場合、内周壁９は、この段差部７によって薄くなった外周壁６の先端部と等しいかそれ以上の高さを有することが好ましい。薄くなった外周壁６の先端部を内側から確実に支えられるようにするためである。また、下ケース２の接合樹脂１２（図３参照）との接触面積は溝部１０を構成する下面板８の縁部のみで狭いことから、図４（ｄ）に示されるように、溝部１０を構成する下面板８の縁部に突起１３を形成して凹凸面とし、アンカー効果によって接合樹脂１２との接合力を高められるようにしておくことが好ましい。また、溝部１０を構成する段差部７の上記下面板８の縁部との対向面を同様の凹凸面としておくこともできる。
【００２９】
本発明によれば、上ケース１と下ケース２間の確実な接合を容易に得ることができるので、上述したような密封型の電池パックとせず、開口部若しくは隙間を有する電池パックとする場合でも、上ケース１と下ケース２間の接合不良を防止できる利点がある。開口部若しくは隙間を有する電池パックとしては、例えば電池４に設けられた接続端子を上ケース１又は下ケースに設けられた開口部を介して露出させた電池パックや、ソケット式の接続部を上ケース１や下ケース２に設けた開口部に嵌め込む形式の電池パックを挙げることができる。
【００３０】
電池４は一次電池でも二次電池でもよいが、上述したような密封式の電池パックとする場合、長期に亘って使用する二次電池が適している。特にリチウムイオン二次電池は湿気を嫌うことから、上記密封型の電池パックとすると、品質管理上極めて有利である。
【００３１】
本電池パックは、電池ケース３内に１個の電池４を収納したものでもよいが、用途に応じて複数の電池４を収納したものとすることもできる。また、収納する電池４が二次電池の場合には、電池４と共に、過剰な放電や充電を防止する安全回路などを電池ケース３内に収納することができる。
【００３２】
次に、本発明に係る電池パックの製造方法を図５〜図７で説明する。
【００３３】
図５は本発明の製造方法に用いる金型１４の断面図で、図６は上ケース１と下ケース２を射出成形した後金型１４を開放して電池４をセットした状態の断面図、図７は上ケース１と下ケース２が組み合わされるように金型１４を閉じた状態の断面図である。なお、図５〜図７は、図１〜図４（ａ）に示される電池パックを製造するためのものであるが、作図の便宜上、成形する上ケース１と下ケース２の厚みは誇張したものとなっている。また、図１〜図４（ａ）と同じ符号は同じ部位又は部材を示すものである。
【００３４】
本発明の製造方法に用いる金型１４は、図５に示されるように、一対の半型１４ａ，１４ｂと固定型１４ｃを備えている。半型１４ａは、図面上左右方向に移動して金型１４の開閉を行う可動型、半型１４ｂは図面上上下方向に移動可能なスライド型である。
【００３５】
一対の半型１４ａ，１４ｂ間には、上ケース１を成形するための上ケース成形用キャビティ１５と、下ケース２を成形するための下ケース成形用キャビティ１６を有している。上ケース成形用キャビティ１５と下ケース成形用キャビティ１６は、上下に位置がずれていると共に、上ケース１と下ケース２をそれぞれ内面側を向き合わせた状態で成形できるように配置されている。
【００３６】
上記上ケース成形用キャビティ１５と下ケース成形用キャビティ１６の間にはランナ１７が設けられており、一次射出用スプル１８ａを介して、上ケース成形用キャビティ１５と下ケース成形用キャビティ１６に、同時に、溶融した成形材料を射出充填できるようになっている。また、上ケース成形用キャビティ１５の下方には二次射出用スプル１８ｂが設けられている。
【００３７】
まず、図５に示される状態で、一次射出用スプル１８ａを介して、溶融した成形材料を射出し、上ケース成形用キャビティ１５と下ケース成形用キャビティ１６を満たす。
【００３８】
成形材料としては、一般の射出成形用熱可塑性樹脂並びにこれに補強用ファイバー（ガラス繊維、炭素繊維など）やフィラー、更には各種添加剤や着色剤等を加えたものを使用することができる。使用する熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリカーボネイトなど、一般の射出成形用熱可塑性樹脂を広く使用することができるが、収納する電池保護のために必要な機械的強度や、電池４から電解液が漏れ出た場合に備えた耐薬品性などの点から、変性ポリフェニレンエーテル樹脂が好ましい。
【００３９】
上ケース成形用キャビティ１５と下ケース成形用キャビティ１６に射出充填した成形材料を冷却した後、図６に示されるように、半型１４ａを後退させて金型１４を開放する。この時、成形された上ケース１と下ケース２を、それぞれ内面を外方に向けて、半型１４ａ，１４ｂの一方と他方に分けて残留させる。図面では、上ケース１を半型１４ｂに残留させ、下ケース２を半型１４ａに残留させている。
【００４０】
上記の状態で、図６に示されるように、上ケース１又は下ケース２内に電池４をセットする。図面では、下ケース２の内周壁９内に嵌め込むことで電池４をセットしているが、上ケース１と下ケース２を組み合わせるときの内周壁２の差し込みを妨げないよう、上ケース１内の所定位置に電池４を定位させるための突起などを設けておくことで、上ケース１内に電池４をセットすることもできる。また、図面上は１つの電池４をセットした状態となっているが、複数の電池４をセットしてもよく、更には前述の安全回路などもセットすることができる。
【００４１】
上記電池４のセット後は、組み立てられる電池ケース３の外側に露出する引き出し端子(例えばリード端子４ａ，４ｂ)が金型１４と接触し、ショートして電池４が損傷されやすい。このため、引き出し端子が触れる金型１４部分に絶縁材料の被覆もしくは埋め込みを施しておくことが好ましい。この絶縁材料としては、ポリイミドが好ましい。また、上記耐熱性絶縁材料の被覆又は埋め込みではなく、引き出し端子を絶縁テープで覆うことで対応することもできる。
【００４２】
電池４をセットした後、半型１４ｂを上方に移動させ、半型１４ａに残留する下ケース２の位置と、半型１４ｂに残留する上ケース１の位置を合わせ、再び半型１４ａを前進させて金型１４を閉じる。これによって、上ケース１と下ケース２が、電池４を挟み込むと共に、外周壁６の内側に内周壁９が嵌め合わされた状態で組み合わされる。また、同時に、電池４を挟み込んで組み合わされた上ケース１と下ケース２が金型１４内に収納され、図７の状態となる。
【００４３】
一方、図７に示されるように、組み合わされた上ケース１と下ケース２の周側の合わせ目１１に沿って、前述した溝部１０が構成される。また、この溝部１０にはランナ１７が連なり、このランナ１７には二次射出用スプル１８ｂが接続される。この状態で、二次射出用スプル１８ｂ及びランナ１７を介して、溝部１０に溶融した接合樹脂１２（図３参照）を射出充填し、これを冷却固化させることで上ケース１と下ケース２を接合し、本発明の電池パックを得る。
【００４４】
接合樹脂１２（図３参照）としては、上ケース１及び下ケース２を構成する樹脂と相溶性のある樹脂であれば特に制限はないが、上ケース１及び下ケース２を構成する樹脂と同じ樹脂を用いると、射出シリンダが１本で済む利点がある。また、接合樹脂の射出充填時の上ケース１、下ケース２及び電池４に加わる熱をできるだけ軽減するため、上ケース１及び下ケース２を構成する樹脂より低融点の樹脂を用いることもできる。この場合、上ケース１及び下ケース２を成形する成形材料の射出のための射出シリンダと、接合樹脂の射出のための射出シリンダの２本を用意して、金型１４へ交互に接続して射出を行うことになる。
【００４５】
以上の説明は、上ケース１と下ケース２の組み合わせが図４（ａ）の状態となるものとして説明したが、図４（ｂ）〜（ｃ）のいずれの組み合わせ状態のものでも同様の手順で製造することができる。
【００４６】
【実施例】
実施例１
図１〜図４（ａ）に示される上ケースと下ケースを接合樹脂で接合した電池ケースであって、外形寸法が縦６５ｍｍ、横３８ｍｍ、厚み５ｍｍで、図８に示される各部の肉厚としたものを、図５〜図７で説明した手順で成形した。但し、電池のセットを行う代わりに、溝部への接合樹脂の射出充填時に最も温度が上昇しやすいゲート付近の内周壁内面にサーモラベル（日油技研工業社製「スーパーミニ」）を貼り付けた。
【００４７】
上ケースと下ケースの成形材料としてはグラスファイバを１０重量％含有する変性ポリフェニレンエーテルを用い、接合樹脂としてはグラスファイバを含有していないポリフェニレンエーテルを用いた。
【００４８】
金型温度と接合樹脂温度を表１に示されるように変化させて電池ケースを成形した後、電池ケースからサーモラベルを取り出し、電池ケース内の内面温度を測定して、接合樹脂の射出充填時に電池に加わる温度を調べた。
【００４９】
結果を表１に示す。
【００５０】
表１に示されるように、いずれの場合も電池ケース内は７０℃以下であり、電池を収納して行った場合にも電池を劣化させたり変質させる恐れがないことが確認された。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
実施例２
実施例１におけるサーモラベルの付設に変えてリチウムイオン二次電池のセットを行い、この電池を収納した電池パックを製造した。得られた電池パックを深さ１０ｃｍの水中に漬けた状態で２４時間放置した後取り出して、電池性能の変化を測定したところ、いずれも変化は認められなかった。
【００５３】
尚、リチウムイオン二次電池のセットに際しては、そのリード端子を絶縁テープで覆ってショート防止を行った。
【００５４】
実施例３
実施例２で得られた電池パック（全重量１７ｇ）を１．５ｍの高さからコンクリート面に向かって落下させ、破損状態を調べた。落下は、電池パックの６面の各面を下に向けた６回の落下試験を１サイクルとして、１０サイクル行った。
【００５５】
上記落下試験の結果、いずれの電池パックも割れ若しくは接合部の剥離は発生しなかった。
【００５６】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したとおりのものであり、電池パックを構成する上ケースと下ケースの接合を、容易かつ確実に行うことができると共に、上ケースと下ケース間の合わせ目を完全に封止することが可能なものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一例に係る電池パックの組み立て前の分解斜視図である。
【図２】図１に示される上ケース１と下ケースを電池４を挟み込んで組み合わせた状態の断面図である。
【図３】図２状態から上ケース１と下ケース２を接合した状態の断面図である。
【図４】上ケース１と下ケース２の組み合わせ状態を説明するための断面図である。
【図５】本発明の製造方法に用いる金型の断面図である。
【図６】上ケースと下ケースを射出成形した後金型を開放して電池をセットした状態の断面図である。
【図７】上ケースと下ケースが組み合わされるように金型を閉じた状態の断面図である。
【図８】実施例で成形した電池ケースの各部の厚みを示す図である。
【符号の説明】
１      上ケース
２      下ケース
３      電池ケース
４      電池
４ａ    リード端子
４ｂ    リード端子
５      上面板
６      外周壁
７      段差部
７ａ    リード端子受容部
７ｂ    リード端子受容部
８      下面板
９      内周壁
９ａ    リード端子取出部
１０    溝部
１１    合わせ目
１２    接合樹脂
１３    突起
１４    金型
１４ａ  半型
１４ｂ  半型
１５    上ケース成形用キャビティ
１６    下ケース成形用キャビティ
１７    ランナ
１８ａ  一次射出用スプル
１８ｂ  二次射出用スプル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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