(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内板と外板の間に焼成体を有する合わせガラスの製造方法であって、
前記内板と外板が分離している状態で行う前記焼成体の焼成工程と、
前記内板と外板を重ねて行う曲げ成形工程とを同一成形炉内で行うことを特徴とする合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
前記成形炉内において、前記内板と前記外板をほぼ同じ位置で支持することを特徴とする請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
前記焼成工程における焼成体の焼成を、前記内板と前記外板を上下に分離した状態で行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
前記成形炉内で内板と外板の各ガラス板をそれぞれ上下に分離して支持して焼成体を焼成し、焼成中又は焼成後に上側のガラス板の支持を外して下側のガラス板の上に重ねた状態で曲げ成形を行うことを特徴とする請求項３に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
外板に対応した大きさの略四角形状であり、かつ合わせガラスの曲げ形状に合わせて湾曲して形成された枠体を有する合わせガラスの製造装置であって、
リンク部材と該リンク部材に取り付けられた内板を支持する支持バーとからなる補助支持部材を備え、
前記リンク部材は、前記支持バーが前記枠体の上方の内板を支持する位置から内板の支持を開放する位置まで移動できるよう回転可能に取り付けられていることを特徴とする合わせガラスの製造装置。
【請求項６】
前記枠体は、中央の固定枠とその両側のコ字状枠とから構成されており、
前記コ字状枠は対向する可動片を側片で連結してなる略コ字状の枠体で、該可動片は中央を支点に回動可能であり、
前記リンク部材は、対向する前記可動片の端部に回転可能に取り付けられ、
前記コ字状枠の開放側の可動片の端部近傍の位置に、前記枠体の内部及び外部間を移動可能に設けられた、前記枠体の上側で内板を支持する補助支持片を備えた請求項５に記載の合わせガラスの製造装置。
【請求項７】
外板に対応した大きさの略四角形状の枠体を有する合わせガラスの製造装置であって、
前記枠体の上側で内板を支持する補助支持部材と補助支持片とを有し、
前記枠体は側面視において湾曲して形成され、
該湾曲した対向する２辺は３分割され、
該３分割された枠体は、中央の固定枠とその両側の上面視が略コ字状のコ字状枠からなり、
該コ字状枠は、コ字の対向する両辺を構成する可動片と、両可動片同士を連結する側片とからなり、
該可動片は中央を支点に回動可能であり、
前記補助支持部材は前記対向する２辺の各可動片の端部に回転可能に取り付けられたリンク部材と両リンク部材の上端部同士を連結する支持バーとからなり、
前記補助支持片は、前記コ字状枠の開放側の可動片の端部近傍の位置に前記枠体の内部及び外部間を移動可能に設けられたことを特徴とする合わせガラスの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内板と外板の間に焼成体を有する合わせガラスの製造方法及び製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車の合わせガラスからなるフロントガラスと、車体とは、モールにより接続される。自動車のデザイン性を考慮した、モールが外部から視認できないモールレスタイプの自動車が知られている。この場合、フロントガラスの周縁部分は外部に露出するため、目隠し性や中間膜の保護のために凸状に湾曲した合わせガラスの外側のガラス板である外板の内側（内面）周縁部分に黒色セラミック等の焼成体を形成する。また、内板の内側（内面）周縁部分にもフロントガラスを車体へ嵌め込むためのピンを接着するため、この接着剤が紫外線等で劣化することを防ぐため等の理由から焼成体が形成される。このような合わせガラスでは、外板の内面側の焼成体（黒色セラミック）は外板と内板の間に挟まれた構成になる。ここで本明細書では、２枚のガラス板を中間膜を介して張り合わせた合わせガラスにおいて、凸状に湾曲した合わせガラスの凸面側（合わせガラス表面が凸状になっている側）のガラス板を外板、凹面側（合わせガラス表面が凹状になっている側）のガラス板を内板とする。【０００３】
従来、このような合わせガラスを製造する場合、まず、板ガラスを所定の形状に切断して内板と外板を形成し、この内板と外板に対してエッジ処理（面取り）を行う。この後、内板に対しては焼成体塗料を内板の内面周縁にプリント（スクリーン印刷）し、溶剤を蒸発させるために約１００℃で乾燥させる。外板に対しては内板と同様に焼成体塗料を外板の内面周縁にプリントし、乾燥させた後、焼成用の成形炉でセラミックの焼成温度まで加熱して焼成体塗料の焼成工程を行う。この後、外板と内板を離型剤を介して重ね合わせて曲げ用の成形炉に搬送し、この成形炉内で内板の焼成体塗料の焼成とともに内板と外板の曲げ成形工程を行う。このように内板と別工程で外板に形成した焼成体塗料を焼成させるのは、外板と内板を重ねた状態で焼成を行うと、内板と外板に挟まれた焼成体の剥れや、内板への転写、あるいは内板と外板が接着されてしまう等の不具合が生じるため、品質上好ましくないからである。【０００４】
次に、重ねて曲げ成形した内板と外板を分離し、洗浄して離型材を除去し、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）等の中間膜を介して内板と外板を再び重ね、真空状態で圧着して合わせガラスを完成する。【０００５】
しかし、上述した合わせガラスの製造方法では、内板と外板の曲げ成形工程とは別に外板の焼成体の焼成工程を行わなければならないので、手間がかかり面倒である。また、外板の焼成体の焼成工程で外板が若干ゆがんでしまうことがあり、この後の曲げ成形工程で内板と確実に重ならない等の問題がある。【０００６】
一方、内板と外板の間に焼成体を有する合わせガラスが特許文献１に記載されている。
この特許文献１に記載の合わせガラスの製造方法は、ガラス板の凹面（内面）、凸面（外面）のどちらかに、さらには両面に被覆層を設けて焼成してガラス板を曲げ加工することを目的とし、加熱炉内を焼成すべき被覆層を有するガラス板の下方からガラス板面に向けて加熱空気を噴出する搬送手段によってガラス板を浮揚搬送して、被覆層を焼成するとともにガラス板を軟化する温度まで加熱し、曲げ加工するものである。【０００７】
すなわち、この曲げ加工方法はガラス板を１枚ずつ浮揚状態で搬送することにより、ガラス板の凸面及び凹面のいずれにも黒色セラミック塗料等の被覆層を設けて成形炉まで搬送可能とし、成形炉で１枚ずつ上型及び下型によりプレス曲げ成形するものである。【０００８】
しかしながら、この特許文献１の合わせガラスの製造方法では、加熱空気を噴出する浮揚搬送手段を用いるため、構造が複雑になり装置が大掛かりとなる。また、ガラス板を１枚ずつ曲げ成形するため、同じ曲げ型を用いても、わずかな位置ずれが生じた場合や成形温度等の成形条件の変化、あるいはガラス板の形状寸法の誤差等により、曲率や曲げ形状を完全に一致させることが困難であり、わずかなバラつきを生じる。従って、このような１枚ごと別々に曲げ成形されたガラス板を重ねて合わせガラスを形成すると、合わせガラスの内板と外板が確実に密着しないことがある。また、生産コストも高いものであり、実用的ではない。【０００９】
【特許文献１】特開平６−３４０４４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記従来技術を考慮したものであり、内板と外板の間に焼成体を形成した合わせガラスを製造する際に、焼成体の焼成工程と内板と外板の曲げ成形工程を同一成形炉内で行うことができ、内板と外板が確実に精度よく重なる合わせガラスの製造方法及び製造装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、前記目的を達成するため、内板と外板の間に焼成体を有する合わせガラスの製造方法であって、前記内板と外板が分離している状態で行う前記焼成体の焼成工程と、前記内板と前記外板を重ねて行う曲げ成形工程とを同一成形炉内で行うことを特徴とする合わせガラスの製造方法を提供する。【００１２】
本発明の好ましい実施形態は、前記成形炉内において、前記内板と前記外板をほぼ同じ位置で支持することを特徴としている。【００１３】
また、本発明の好ましい実施形態は、前記焼成工程における焼成体の焼成を、前記内板と前記外板を上下に分離した状態で行うことを特徴としている。【００１４】
本発明の他の好ましい実施形態は、前記成形炉内で内板と外板の各ガラス板をそれぞれ上下に分離して支持して焼成体を焼成し、焼成中又は焼成後に上側のガラス板の支持を外して下側のガラス板の上に重ねた状態で曲げ成形を行うことを特徴としている。【００１５】
さらに、本発明は、外板に対応した大きさの略四角形状であり、かつ合わせガラスの曲げ形状に合わせて湾曲して形成された枠体を有する合わせガラスの製造装置であって、
リンク部材と該リンク部材に取り付けられた内板を支持する支持バーとからなる補助支持部材を備え、前記リンク部材は、前記支持バーが前記枠体の上方の内板を支持する位置から内板の支持を開放する位置まで移動できるよう回転可能に取り付けられているを特徴とする合わせガラスの製造装置を提供する。【００１６】
本発明の好ましい実施形態は、前記枠体は、中央の固定枠とその両側のコ字状枠とから構成されており、前記コ字状枠は対向する可動片を側片で連結してなる略コ字状の枠体で、該可動片は中央を支点に回動可能であり、前記リンク部材は、対向する前記可動片の端部に回転可能に取り付けられ、前記コ字状枠の開放側の可動片の端部近傍の位置に、前記枠体の内部及び外部間を移動可能に設けられた、前記枠体の上側で内板を支持する補助支持片を備えていることを特徴としている。【００１７】
また、本発明の好ましい実施形態は、外板に対応した大きさの略四角形状の枠体を有する合わせガラスの製造装置であって、前記枠体の上側で内板を支持する補助支持部材と補助支持片とを有し、前記枠体は側面視において湾曲して形成され、該湾曲した対向する２辺は３分割され、該３分割された枠体は、中央の固定枠とその両側の上面視が略コ字状のコ字状枠からなり、該コ字状枠は、コ字の対向する両辺を構成する可動片と、両可動片同士を連結する側片とからなり、該可動片は中央を支点に回動可能であり、前記補助支持部材は前記対向する２辺の各可動片の端部に回転可能に取り付けられたリンク部材と両リンク部材の上端部同士を連結する支持バーとからなり、前記補助支持片は、前記コ字状枠の開放側の可動片の端部近傍の位置に前記枠体の内部及び外部間を移動可能に設けられたことを特徴とする合わせガラスの製造装置を提供する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、焼成工程を内板と外板が分離した状態で行うので、内板と外板の間に形成する焼成体が内板と外板に密着して挟まれた状態で焼成されることはないので、剥れや内板への転写、あるいは内板と外板が接着されることなく、内板と外板間に隙間を作ることで焼成に必要な空気や焼成で発生したガスの通り道を確保でき、品質上好ましい焼成体を形成できる。また、曲げ成形工程を内板と外板を重ねた状態で行うので、両者を同曲率で曲げ成形することができ、確実に密着して精度よく内板と外板が重なる合わせガラスを得ることができる。また、焼成工程と曲げ成形工程を同一成形炉内で行うので、効率よく合わせガラスを製造することができる。【００１９】
また、本発明の好ましい実施形態によれば、分離している内板と外板をほぼ同じ位置で支持することにより、焼成中に両者が加熱により変形したときに、互いにほぼ同じ形状で変形するため、重ねる前の内板と外板の形状をほぼ揃えることができる。【００２０】
本発明の他の好ましい実施形態によれば、焼成体の焼成過程において内板と外板は上下に分離しているため、内板と外板を横に並べる場合に比べ、スペースが広がらず狭い炉内でも焼成することができる。これにより、外板のセラミックを品質に影響を与えることなく十分に焼成させることができる。【００２１】
また、本発明の他の好ましい実施形態によれば、２枚のガラス板を上下に分離してそれぞれ支持した状態で焼成のための加熱を行い、その後上側のガラス板の支持を外して下側のガラス板上に落下させて両ガラス板を重ねた状態で曲げ成形するので、焼成工程と曲げ工程を１つの成形炉内で連続して効率よく行うことができる。【００２２】
さらに、本発明の合わせガラスの製造装置によれば、外板を枠体上に載置し、内板を外板の上側で補助支持部材上に載置することにより、内板と外板間に所定距離が形成され、この状態で焼成工程を行うので、品質上好ましい焼成体を効率よく形成することができ、また補助支持部材を外側に移動させて内板を外板上に重ねることができ、この状態で両者の曲げ成形工程を行うことができるので、内板と外板を同曲率で曲げ成形できる。したがって、１つの装置で内板と外板に対し別工程にすることなく効率よく焼成体を形成できる。【００２３】
本発明の合わせガラスの製造装置の他の好ましい実施形態によれば、固定枠とその両側のコ字状枠とに３分割された枠体を使用した場合でも、外板を支持しているコ字状枠の開放側の可動片の端部の位置に合うように、その近傍の位置に内板を支持する補助支持片を備えているので、分離している内板と外板をほぼ同じ位置で支持することができ、焼成中に両者が加熱により変形したときに、互いにほぼ同じ形状で変形し、重ねる前の内板と外板の形状をほぼ揃えることができる。【００２４】
さらに、本発明の他の合わせガラスの製造装置によれば、外板を枠体上に載置し、内板を外板の上側で補助支持部材と補助支持片上に載置することにより、内板と外板間に所定距離が形成され、この状態で焼成工程を行うので、品質上好ましい焼成体を効率よく形成することができ、また補助支持部材と補助支持片を外側に移動させて内板を外板上に重ねることができ、この状態で両者の曲げ成形工程を行うことができるので、内板と外板を同曲率で曲げ成形できる。したがって、１つの装置で内板と外板に対し別工程にすることなく効率よく焼成体を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明に係る合わせガラスの製造方法によって製造された合わせガラスの断面図。
【図２】本発明に係る合わせガラスの製造方法のフローチャート。
【図３】本発明に係る合わせガラスの実施の形態１の製造装置の側面図。
【図４】図３の上面図。
【図５】本発明に係る合わせガラスの実施の形態１の製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図。
【図６】本発明に係る合わせガラスの実施の形態１の製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図。
【図７】本発明に係る合わせガラスの実施の形態１の製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図。
【図８】本発明に係る合わせガラスの実施の形態１の製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図。
【図９】本発明に係る合わせガラスの実施の形態２の製造装置の側面図。
【図１０】図９の上面図。
【図１１】本発明に係る合わせガラスの実施の形態２の製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図。
【図１２】本発明に係る合わせガラスの実施の形態２の製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図。
【図１３】本発明に係る合わせガラスの実施の形態２の製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図。
【図１４】本発明に係る合わせガラスの実施の形態２の製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図。
【符号の説明】
【００２６】
１：合わせガラス、２：内板、３：外板、４、２４：合わせガラス製造装置、５：枠台、６、２６：枠体、７：補助支持部材、８：補助支持片、９：コ字状枠、９ａ：可動片、９ｂ：側片、１０、２８：固定枠、１１：補強材、１２：支持棒、１３：ヒンジ台、１４：取付け軸、１５：支持バー、１６：軸、１７：取付け軸、１８：アーム、１９：ネジ、２０：Ｌ字状リンク部材、３０：中間膜、４０ａ、４０ｂ：焼成体。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
図１は本発明に係る合わせガラスの製造方法によって製造された合わせガラスの断面図である。
合わせガラス１は中間膜３０を介して貼り合わされた内板２と外板３とで構成される。
内板２と外板３は湾曲し、それぞれ周縁内側（凹面側）に黒色セラミック等の焼成体４０ａ、４０ｂが形成される。このような合わせガラス１は、特に合わせガラス１の周縁が車体の外部に露出するモールレスタイプの自動車のフロントガラスに適用される。図示したように、外板３の内面の焼成体４０ｂは内板２と外板３の間に挟まれた状態で形成される。【００２８】
［製造方法の実施の形態］
図２は本発明に係る合わせガラスの製造方法のフローチャートである。
図１のような合わせガラスを形成する場合、まず材料となる平板状の板ガラスを内板、外板それぞれの所定形状に切断し（ステップＳ１）、各板に面取りを施す。次に、内板、外板の周縁部分に黒色セラミック等の焼成体塗料をスクリーン印刷等でプリントし（ステップＳ２）、１００℃程度で乾燥させて焼成体塗料に含まれる溶剤を蒸発させて除去する。この後、内板と外板を同一の成形炉内に搬入し、内板と外板を上下に分離した状態で後述のように、それぞれ支持する（図５参照）。この状態で炉内温度を徐々に高めることにより、ガラス温度が高くなり、各板にプリントした焼成体塗料を完全に焼成する（ステップＳ３）。その後同じ成形炉内で各板を離型剤を介して重ねて曲げ成形する（ステップＳ４）。なお、上記焼成体塗料の乾燥工程は、成形炉内で行ってもよい。【００２９】
この成形炉での加熱工程は、常温から成形温度まで加熱する予熱段階と、ガラス板が軟化して粘性が出る程度の温度を一定時間保つ本加熱（成形）段階と、成形されたガラス板を冷却する徐冷段階で構成される。したがって、予熱段階と本加熱段階で各板の焼成体が完全に焼成され、さらに各板が曲げ成形される。この後、徐冷段階で各板が硬化する。【００３０】
この焼成工程における焼成過程中は、内板と外板が上下に分離した状態で行うので、内板と外板の間に形成する焼成体が内板と外板に密着して挟まれた状態で焼成されることはない。このため、温度上昇に伴う内板と外板間の位置ずれ等による剥れや内板への転写、及び内板と外板が接着される等の不具合はない。また、内板と外板間に隙間を作ることで焼成に必要な空気や焼成で発生したガスの通り道を確保でき、品質上好ましい焼成体を形成できる。また、焼成体形成後の曲げ成形工程を内板と外板を重ねた状態で行うので、両者を同曲率で曲げ成形することができ、確実に精度よく重なり合う内板と外板を得ることができる。また、焼成工程と曲げ成形工程を同一成形炉内で行うので、焼成と曲げ成形を同じ製造ライン上で連続して行うことができ、効率よく内板と外板を製造することができる。【００３１】
成形炉から重ねて曲げ成形された内板と外板を取り出した後、これらを分離し（ステップＳ５）、各板を洗浄して離型剤を除去し（ステップＳ６）、内板と外板を中間膜を介して積層する（ステップＳ７）。この後、内板と外板を圧着して合わせガラスが製造される（ステップＳ８）。【００３２】
このように本発明に係る合わせガラスの製造方法によれば、内板と外板の焼成体の焼成工程を両板を分離した状態で行い、さらに連続して両板を重ねて曲げ成形工程を行うため、精度の良い合わせガラスを効率よく製造することができる。【００３３】
[製造装置の実施の形態１]
図３は本発明に係る合わせガラスの製造装置の実施の形態の一例の側面図であり、図４は上面図である。【００３４】
合わせガラス製造装置４は枠台５上に取り付けられた例えば自動車の窓ガラス形状に合わせた略四角形状の枠体６とこの枠体６の両端に備わる補助支持部材７及び枠体６の所定位置に取り付けられる補助支持片８で構成される。後述のように、焼成時に枠体６は外板３を支持し、補助支持部材７及び補助支持片８は内板２を支持する。枠台５は矩形の枠状に形成され、補強のために複数（図４では４本）の補強材１１が対向する２辺に架け渡される。【００３５】
枠体６は合わせガラスの曲げ形状に合わせて湾曲しており、具体的には図３において下に凸となるように湾曲しいている。この枠体６は３分割されて、中央の固定部１０とその両端のコ字状枠９とによって１つの枠体が構成される。そして、枠体６の平面形状は合わせガラスの形状と実質同じであり、これにより曲げ成形するガラス板をその周縁で保持できる。したがって、前記コ字状枠９の形状も曲げ成形するガラス板によって変わるが、典型的には図４に示すように略コ字状の基本枠組みを有している。【００３６】
固定枠１０は支持棒１２により枠台５上に固定される。左右のコ字状枠９は可動片９ａとこれらの可動片９ａ同士を連結する側片９ｂからなり、各可動片９ａはその中央でヒンジ台１３上に取り付けられ、補強材１１上に設置される。このコ字状枠９は、ヒンジ台１３上に設けた取付け軸１４を支点として回動可能である。【００３７】
可動片９ａの側片９ｂ側の端部には補助支持部材７が取り付けられる。この補助支持部材７は、対向する両可動片９ａ、９ａの各々の端部に設けたＬ字リンク部材２０と両方のＬ字リンク部材２０、２０の上部間に架け渡された支持バー１５とにより構成される。
各Ｌ字リンク部材２０は、軸１６を支点として支持バー１５とともに外側に開くように回転可能になっている。このＬ字リンク部材２０の回転動作により、曲げ成形工程において内板を補助支持部材７から離脱させることができる。なお、補助支持部材７はこのような目的が達成できる範囲内で設計変更でき、コ字状枠９と分離して設けてもよい。【００３８】
内板２を支持するための補助支持片８は、枠体６の外側で、下側に設けたネジ１９を枠台５に取り付けられたアーム１８に螺入して取り付けられ、その先端が図４に示すように矩形の枠体６の内側に突き出すように水平に配置される。アーム１８は、固定枠１０の支持棒１２に隣接して可動片９ａの端部近傍に設けられる。このアーム１８は取付け軸１７を支点に補助支持片８が外側（図４矢印Ａ）に開くように回動可能に形成される。このように補助支持片８が枠体６の外側で取り付けされているので、枠体６に外板を載置するのには支障を生じない。また、補助支持片８の高さをネジ１９によって調整できる。【００３９】
図５〜図８は実施の形態１の本発明に係る合わせガラスの製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図である。【００４０】
内板２と外板３の表面（図の上側）に図示しない焼成体塗料をプリントした後、図５のように、内板２を補助支持部材７の支持バー１５及び補助支持片８の上に載置し、外板３を可動片９ａの上に載置する。このとき可動片９ａは外板３の自重により両端が水平となるようにヒンジ台１３の取付け軸１４を支点に回転し、可動片９ａの両端及び側片９ｂで外板３を支持する。したがって、内板２が支持される箇所（支持バー１５と補助支持片８）と外板３が支持される箇所（可動片９ａの両端及び側片９ｂ）はほぼ同じ位置となる。この状態で成形炉内に搬送し、徐々に加熱して予熱を行う。この予熱段階で内板２と外板３にプリントされた焼成体塗料は完全に焼成される。このまま加熱すると、両板２、３が徐々に軟化して自重によりたわむ。このとき、上述したように、内板２と外板３がほぼ同じ位置で支持されているので、両板２、３はほぼ同一の形状となるようにたわむ。このため、両板２、３は互いに同一の変形形状をたどって曲げ成形されるので、同曲率で曲げ成形できる。
また、内板２と外板３は所定距離を隔てて上下に分離しているので、内板と外板間に隙間が形成され、焼成に必要な空気や焼成で発生したガスの通り道を確保できる。【００４１】
焼成体が焼成された後、アーム１８を取付け軸１７を支点に外側に回転させて補助支持片８を内板２の支持から開放する（不図示）。このまま加熱を進め、ガラス板が軟化する程度の温度で本加熱を行う。本加熱段階になると、図６に示すように、内板２と外板３は中央部分が固定枠１０上で重なる。この後、図７に示すように支持バー１５を軸１６を支点に外側に開くように回転させる。支持バー１５を回転させると内板２の両端は自重により下がり、図８に示すように、外板３上に湾曲して重なる。このようにして曲げ成形された両板２、３は図２のステップＳ５以降の製造方法により合わせガラスとして製造される。【００４２】
［製造装置の実施の形態２］
次に本発明に係る合わせガラスの製造装置の他の実施の形態について説明する。図９は本発明に係る合わせガラスの製造装置の他の実施の形態の側面図であり、図１０はその上面図である。なお、図３〜図８と同じ部位には同じ番号を添えている。以下、実施の形態１と同じ部位の説明は省略する。【００４３】
枠体２６は、実施の形態１の枠体６が３分割されているのに対し分割されていない固定枠である。また、平面形状は合わせガラスの形状と実質同一である略四角形状を有し、合わせガラスの曲げ形状に合わせて湾曲しており、具体的には図９に示すように下に凸となるように湾曲した固定枠２８より形成されている。【００４４】
固定枠２８は支持棒１２により枠台５上に固定され、固定枠２８の四角形の短辺側の端部には補助支持部材７が取り付けられる。この補助支持部材７は、実施の形態１と同様に可動する。【００４５】
図１１〜図１４は実施の形態２の本発明に係る合わせガラスの製造装置を用いた内板と外板の焼成工程と曲げ成形工程を順番に示す説明図である。【００４６】
内板２と外板３の表面（図の上側）に図示しない焼成体塗料をプリントした後、図１１のように、内板２を補助支持部材７の支持バー１５に載置し、外板３を固定枠２８の上に載置する。このとき固定枠２８の短辺で外板３を支持する。したがって、内板２が支持される箇所（支持バー１５）と外板３が支持される箇所（固定枠２８の短辺）はほぼ同じ位置となる。【００４７】
この状態で成形炉内に搬送し、徐々に加熱して予熱を行う。この予熱段階で内板２と外板３にプリントされた焼成体塗料は完全に焼成される。このまま加熱すると、両板２、３が徐々に軟化して自重によりたわむ。【００４８】
このとき、実施の形態２においても、内板２と外板３がほぼ同じ位置で支持されているので、両板２、３は互いに同一の変形形状をたどって曲げ成形され、同曲率で曲げ成形できる。また、内板２と外板３は所定距離を隔てて上下に分離しているので、内板と外板間に隙間が形成され、焼成に必要な空気や焼成で発生したガスの通り道を確保できる。【００４９】
焼成体が焼成された後、このまま加熱を進め、ガラス板が軟化する程度の温度で本加熱を行う。本加熱段階になると、図１２に示すように、内板２と外板３は固定枠２８上で重なる。この後、図１３に示すように支持バー１５を軸１６を支点に外側に開くように回転させる。支持バー１５を回転させると内板２の両端は自重により下がり、図１４に示すように、外板３上に湾曲して重なる。このようにして曲げ成形された両板２、３は図２のステップＳ５以降の製造方法により合わせガラスとして製造される。【００５０】
実施の形態２の枠体２６は、分割していない固定枠２８としたが、実施の形態１に示すような固定枠と可動片とに分割された枠体でもよく、その場合は可動片にあたる部位が回転不能になっていれば良い。【００５１】
また、実施の形態２は補助支持片を備えていないが、補助支持片によって内板と外板の成形に影響がでなければ、補助支持片を備えていても良い。例えば、補助支持片を使用すると内板２と外板３の支持される位置が異なるが、曲げ成形する合わせガラスの形状により、ほぼ同じ位置を支持しなくても、充分に同曲率で曲げ成形できる場合や、補助支持片の支持を開放するタイミングをコントロールすることにより内板と外板の曲率を合わせられる場合などである。【００５２】
さらに、実施の形態１、２に共通して、支持バーが両Ｌ字リンク部材の先端を連結する板状のもの示しているが、特に枠体の短辺側も側面視で湾曲している形状の場合は、連結させずにＬ字リンク部材のそれぞれの先端に内板を保持する支持バーを設けてもよい。このように構成することにより、外板が枠体に支持される位置と内板が補助支持部材に支持される位置をほぼ同じ位置にすることができる。【００５３】
このように実施の形態１及び２に示すような本発明に係る合わせガラス製造装置を用いれば、内板２と外板３の焼成体の焼成工程を両板２、３が上下に分離した状態で行うことができ、さらに連続して両板２、３を重ねて曲げ成形工程を行うことができるので、同一の成形炉内で両工程を行うことができ、効率よく合わせガラスを製造することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、焼成体を有する合わせガラスの製造分野で適用可能であるが、特に内板と外板間に黒色セラミック等の焼成体を形成するモールレスタイプなどの自動車の窓ガラスに対し有効に適用できる。
なお、２００４年６月２９日に出願された日本特許出願２００４−１９１３０９号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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