(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
設計対象を取り巻く環境データを入力する入力手段、および入力された前記環境データに基づいて演算を行い、予め定められた設計手順に従って、前記設計対象に係る各設計パラメータを、既に定められたものに応じて次々と決定し、前記設計対象の形状を自動的に作成する図形作成手段を備えた設計支援装置において、
過去において、前記設計対象の形状作成の際に使用され、要求仕様を充足する形状が形成されたことのある複数の前記設計パラメータの組合せである数値群が記憶された実績仕様データと、前記設計対象の各部の形状の過去の決定において実績ある決定順序を記憶した設計手順データと、前記設計対象の各部における実績ある数値群を設計パラメータとして前記決定順序に従って連鎖的に記憶したパラメータ数値群とからなるデータ構造であるデータベースを備え、前記図形作成手段は前記設計対象の各部の形状の初期値として前記実績仕様データとして記憶された前記設計パラメータを設定し、前記設計手順データに基づく決定順序で前記パラメータ数値群の数値群を適用して前記設計対象の形状を作成することを特徴とする設計支援装置。
【請求項２】
作成された前記設計対象の形状をその要求仕様と比較して、双方の差が所定値以内である時に、設計が良好であると判定する設計評価手段を備えたことを特徴とする請求項１記載の設計支援装置。
【請求項３】
前記設計対象は車両のスライドドアの構成部品であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の設計支援装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、与えられたデータに基づいて自動設計を行う設計支援装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
設計支援装置に関する従来技術として、以下に説明するものがあった（例えば、特許文献１参照）。これは、車両ドアの外形を決定する意匠線が入力データとして与えられると、ドア部品であるヒンジ（設計対象はドアあるいはヒンジ以外のものでもかまわない）が予め定めてある初期位置に置かれる。その後、設計パラメータを変更した後、自動作図を行い、ヒンジの配置を変更して最適位置を決定するものである。
【０００３】
この従来技術による設計支援装置においては、パラメータを所定の幅だけ変化させて、ヒンジの配置変更を行い、出来上がったヒンジの形状に対して、他部材との隙間、干渉の有無等について自動測定を行い、設計目標を満足しているか否かの判定結果を含むチェックレポートとして出力される。設計目標が満足されない場合には、再度、複数のパラメータを徐々に変化させながら、その都度自動作図を行い、その結果をチェックしていた。
【特許文献１】特開２００５−１７４２０５公報（第４図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
自動作図において、作成された設計対象の形状が設計目標を満足するかどうかは、複数のパラメータの数値の組合せにかかっており、これらの組合せは極めて多くが考えられ、これらを少しずつ変化させて作図した後、チェックして最適な状態を探し当てていくことには膨大な時間を要する。また、最初に設定された初期値から各パラメータを、所定幅だけ変化させていく時、場合によっては、作図のための演算の過程で発散してしまい、図形が成立しないような場合もあり得る。また、仮に図形が作成されても、構成部品の板厚が極端に薄かったり、部材が極めて細くなり、必要とする強度が得られずに、実際の使用に耐えることのできない場合もあった。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、要求仕様を充足する形状を短時間で形成することが可能な設計支援装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、設計対象を取り巻く環境データを入力する入力手段、および入力された前記環境データに基づいて演算を行い、予め定められた設計手順に従って、前記設計対象に係る各設計パラメータを、既に定められたものに応じて次々と決定し、前記設計対象の形状を自動的に作成する図形作成手段を備えた設計支援装置において、実績仕様データと、前記設計対象の各部の形状の過去の決定において実績ある決定順序を記憶した設計手順データと、前記設計対象の各部における実績ある数値群を設計パラメータとして前記決定順序に従って連鎖的に記憶したパラメータ数値群とからなるデータ構造であるデータベースを備え、前記図形作成手段は前記設計対象の各部の形状の初期値として前記実績仕様データとして記憶された前記設計パラメータを設定し、前記設計手順データに基づく決定順序で前記パラメータ数値群の数値群を適用して前記設計対象の形状を作成する。
【０００６】
このようにすると、設計対象の形状作成の際に、過去に実績のある設計パラメータの組合せを優先して選ぶことができ、要求仕様を充足する設計対象の形状を、短時間で形成することができる。
【０００７】
本発明の実施態様として、次の構成が好ましい。
（１）作成された設計対象の形状をその要求仕様と比較して、双方の差が所定値以内である時に、設計が良好であると判定する設計評価手段を備えた。これにより、作成した設計対象の形状が、要求仕様を充足するものかどうかを容易に知ることができる。
（２）設計対象は車両のスライドドアの構成部品とした。これにより、車両の意匠面、スライドドアの形状から設計的な影響を受け、形状作成の困難な複数の部品形状を、短時間で設定することができる。
【発明の効果】
【０００８】
要求仕様を充足する設計対象の形状を、短時間で形成することができるため、設計に要するコストを低減できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明の実施形態を図１乃至図７によって説明する。尚、図３および図４は車両２０の右側のスライドドア２２の開口部後縁を表し、図の左方が車両前方、上方が車両外方である。本実施形態による設計支援装置１は、これに限定する意図はないが、設計対象として、車両２０の後部スライドドア２２の構成部品であるガイドレール２３、２４、２５および、これと係合するドアヒンジ２６、２７、２８を自動設計するためのものである。
【００１０】
図１に示すように、車両２０のボデー２１には、閉状態にあるスライドドア２２をボデー２１の外側面に沿って後方へ移動可能なように、センタレール２３、アッパレール２４、およびロアレール２５が設けられている。アッパレール２４およびロアレール２５はボデー２１において、それぞれドア開口部の上縁および下縁に隣接するように前後方向に延びており、センタレール２３は、ドア開口部の後端からボデー２１上を後方に延びるように設けられている。一方、スライドドア２２の車室内側には、それぞれガイドレール２３、２４、２５と係合するように、中央部、上端部、下端部にドアヒンジ２６、２７、２８が取り付けられており、これらがガイドレール２３、２４、２５と係合しながら移動することにより、スライドドア２２がその姿勢を保ったまま開閉位置間を移動する。
【００１１】
センタレール２３およびセンタヒンジ２６を例に説明すると、図２および図３に示すように、センタレール２３は、長短一対の直線部２３ａ、２３ｂが曲線部２３ｃによって連結され、上面視が略への字状をしており、その内部にはセンタヒンジ２６のローラ部２６ａが係合する凹部２３ｄが、全長に渡って形成されている。センタヒンジ２６のローラ部２６ａは、メインローラ２６ｂとその両側に設けられた一対のガイドローラ２６ｃによって構成され、メインローラ２６ｂがセンタレール２３の凹部２３ｄの下面２３ｄ１と係合することによって、スライドドア２２が上下方向で支持され、ガイドローラ２６ｃがそれぞれ凹部２３ｄの上部側面２３ｄ２と係合することにより、スライドドア２２の水平方向の移動軌跡が決められる。
【００１２】
メインローラ２６ｂおよびガイドローラ２６ｃは、ヒンジアーム２６ｄの一端部に各々回転可能に取り付けられ、ヒンジアーム２６ｄの他端部は、センタピン２６ｆによりブラケット２６ｅに回動可能に連結されている。ブラケット２６ｅがスライドドア２２に固定されることにより、ヒンジアーム２６ｄはスライドドア２２に対して回動可能とされている。
【００１３】
次に、図４に基づいて、センタレール２３の大まかな形状の決定方法について説明する。車両ボデー２１およびスライドドア２２のデザインから意匠線Ｄが決定されると、意匠線Ｄから車両内方に設計パラメータＰ11として設定された数値（ｍｍ）だけ入った位置に、センタレール２３の長手側直線部２３ａのレール中心ＣＬ１を配置する。次に、スライドドア２２の開口部の後縁において、鉛直方向に延びる見切り線ＶＬから、車両内方へ、設計パラメータＰ11の数値に応じて設定された設計パラメータＰ12としての数値（°）の角度で進入する斜め線ＩＬを延ばす。
【００１４】
その後、斜め線ＩＬを、設計パラメータＰ12の数値に応じて設定された設計パラメータＰ13としての数値（ｍｍ）だけ車両斜め後方に平行移動して、センタレール２３の短い方の直線部２３ｂのレール中心ＣＬ２とする。更に、双方のレール中心ＣＬ１、ＣＬ２を、設計パラメータＰ13の数値に応じて決定された設計パラメータＰ14としての数値（ｍｍ）を半径とする円弧ＣＬ３によって連結する。直線部２３ａ、２３ｂの長さは、スライドドア２２の移動量等から自動的に決定される。これにより、レール中心ＣＬ（ＣＬ１、ＣＬ２、ＣＬ３を連結したもの）に沿ったセンタレール２３の概形状が決定される。一方、センタヒンジ２６についても、センタレール２３の形状に基づいて、設計パラメータがＰ15の数値から既に定められたものに応じて順次設定され、メインローラ２６ｂ、ガイドローラ２６ｃおよびセンタピン２６ｆの、それぞれのセンタレール２３上における中心位置が決定されていく。
【００１５】
このように、センタレール２３およびセンタヒンジ２６については、各設計パラメータＰ11〜Ｐ1Z（図５示）の数値が、上述したような予め定められた設計手順に従って、既に定められたものに応じて次々と決定され、その形状が作成される。図５に示したように、アッパレール２４、アッパヒンジ２７およびロアレール２５、ロアヒンジ２８についても、同様に各設計パラメータＰ21〜Ｐ2Z、およびＰ31〜Ｐ3Zの数値が、既に定められたものに応じて次々と決定され、その形状が作成される。
【００１６】
尚、図５において、各矢印は、その矢印の起点の設計パラメータの数値に基づいて、矢印の終点の設計パラメータの数値が決定されることを表す。従って、アッパレール２４の３番目の設計パラメータＰ23の数値は、アッパレール２４の２番目の設計パラメータＰ22の数値と、ロアレール２５の３番目の設計パラメータＰ33の数値に基づいて決定されることを示している。
【００１７】
次に、図６に基づいて、設計支援装置１の構成について説明する。本実施形態による設計支援装置１は、これに限定されるものではないが、通常のＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ  Ａｉｄｅｄ  Ｄｅｓｉｇｎ）装置を使用している。設計支援装置１は、制御装置２と接続されたデータベース１１を備えており、データベース１１には、車両仕様データ１２、パラメータ数値群１３、設計手順データ１４および要求仕様データ１５が貯蔵されている。車両仕様データ１２は、既存の複数の車種（車型）に関する、そのガイドレール２３、２４、２５の、上述したイニシャル（初期）設計パラメータであるＰ11、Ｐ21、Ｐ31に該当する数値群を含み、それは各車種の車両の仕様と対応するように記憶されている。当然のことながら、初期設計パラメータＰ11、Ｐ21、Ｐ31の数値は、過去において設計対象の形状作成の際に、これを使用することにより、該当する既存の車種において、要求仕様を満足できる形状を作成できた実績を有するものである。
【００１８】
パラメータ数値群１３は、図５に示したガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８に関する設計パラメータであるＰ12〜Ｐ1Z、Ｐ22〜Ｐ2Z、Ｐ32〜Ｐ3Zとして選択可能な数値に該当し、過去の自動設計において、上述したガイドレールおよびドアヒンジの形状作成の際に使用され、要求仕様を充足する形状が形成された実績のある複数の設計パラメータの組合せとしての数値群である。これらは、決定される順序に従って、連鎖的に記憶されている。
【００１９】
例えば、センタレール２３を例にして説明すれば、初期設計パラメータＰ11の数値がｓ１（ｍｍ）と決定された場合に、この設計パラメータＰ11の値に対して、過去において、要求仕様を満足する形状を形成することのできた設計パラメータＰ12の数値範囲として、θ１〜θ２（°）が記憶されており、その中の１つの数値θ３（°）に対して、同様に要求仕様を満足する形状を形成することのできた設計パラメータＰ13の数値範囲としてｔ１〜ｔ２（ｍｍ）が記憶されており、これ以降も同様に、要求仕様を満足する形状を形成することのできた各設計パラメータＰ14〜Ｐ1Zの数値範囲が記憶されている。当然のことながら、初期設計パラメータＰ11のｓ１（ｍｍ）以外の別の数値に対しては、設計パラメータＰ12の値として、別の数値範囲が記憶されている。尚、このパラメータ数値群１３と、上述した車両仕様データ１２に含まれる初期設計パラメータＰ11、Ｐ21、Ｐ31の数値群とを合わせたものが、本発明のデータベースに含まれる数値群に該当する。
【００２０】
設計手順データ１４は、上述したガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８の形状を決定するために、各部位の形状をどういう順序で決定していくかという設計順序に関するデータであり、これは、過去の図形作成の経験において、極力、短時間で要求仕様を満足できる形状を作成できた実績を有する設計順序に設定されている。要求仕様データ１５は、ガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８の作成された形状と比較するために貯蔵されており、設計対象の大きさ、位置、板厚、重量、強度、剛性といった、それぞれの要求仕様に関するデータである。
【００２１】
制御装置２に接続された入力部９は、キーボードあるいはタッチペン等によって形成され、本発明の入力手段に該当し、これを用いて車両２０の仕様、ボデー形状といった、設計対象であるスライドドア２２のガイドレール２３、２４、２５、ドアヒンジ２６、２７、２８を取り巻く環境データが入力される。また、制御装置２には、モニターあるいはプロッタ等によって形成された出力部１０が接続されており、作成されたガイドレール２３、２４、２５、ドアヒンジ２６、２７、２８等の図形形状が表示あるいは印刷される。
【００２２】
制御装置２の意匠データ記憶部３は、ＲＡＭによるメモリによって形成されており、入力部９によって入力された車両２０のボデー形状に関する（意匠）データが記憶される。車種選択部４は、入力部９に入力された車両２０の仕様に関するデータに基づいて、車両２０に最も近い仕様の既存の車種を選択し、車両仕様データ１２から、選択した既存車種に関する仕様データを抽出する。パラメータ変更部５は、作成されたガイドレール２３、２４、２５、ドアヒンジ２６、２７、２８の図形形状を修正するための入力があった場合に、設計パラメータを変更する。
【００２３】
図形作成部６は本発明の図形作成手段に該当し、入力された環境データである意匠データに基づいて演算を行い、上述したように、各設計パラメータＰ11〜Ｐ1Z、Ｐ21〜Ｐ2Z、Ｐ31〜Ｐ3Zを、既に定められたものに応じて次々と決定し、設計手順データ１４による予め定められた設計手順に従い、ガイドレール２３、２４、２５、ドアヒンジ２６、２７、２８の形状を自動的に作成する。比較部７は、作成したガイドレール２３、２４、２５、ドアヒンジ２６、２７、２８の図形形状を、要求仕様データ１５と比較する。判定部８は比較部７とともに本発明の設計評価手段に該当し、比較部７によるガイドレール２３、２４、２５、ドアヒンジ２６、２７、２８の図形形状と要求仕様データ１５との比較結果について、双方の差が所定値以内であるか否か判定する。
【００２４】
次に、設計支援装置１が、設計手順データ１４による予め定められた設計手順に従い、スライドドア２２のガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８の図形を作成するための自動設計方法について、図７に基づいて説明する。説明中、設計パラメータの一般的なシンボルはＰmnと表す。設計者が設計支援装置１の入力部９から、車両２０の仕様、ボデー形状といったガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８を取り巻く環境データを制御装置２に入力すると、ステップＳ７０１からステップＳ７０２へと進み、意匠データ記憶部３に記憶された意匠データに基づいて、図形作成部６が、ボデー２１およびスライドドア２２の形状を表す図形である意匠線Ｄを作成する。
【００２５】
次に、ステップＳ７０３へと進み、車種選択部４は、入力部９に入力された車両２０の仕様に関するデータに基づいて、車両仕様データ１２から抽出した車両２０に最も近い既存車種に関する仕様データを、図形作成部６に送信する。これにより図形作成部６は、ステップＳ７０４において、車種選択部４から受信した仕様データに基づいて、ガイドレール２３、２４、２５の初期設計パラメータＰ11、Ｐ21、Ｐ31の数値を、車両２０に最も近い既存車種の初期設計パラメータの数値に設定する。図形作成部６は、初期設計パラメータＰ11、Ｐ21、Ｐ31の数値を設定すると、意匠線Ｄから車両内方に設計パラメータＰ11の数値だけ入った位置に、センタレール２３の長手側直線部２３ａのレール中心ＣＬ１を配置し、アッパレール２４およびロアレール２５についても同様に配置する。
【００２６】
次に、制御装置２はステップＳ７０５において、ｍ＝１、ｎ＝２とした後、ステップＳ７０６において、センタレール２３の２番目の設計パラメータＰ12の数値を設定できるか否かが判定される。図５に示すように、設計パラメータＰ12の数値は、設計パラメータＰ11の数値のみに基づいて設定することが可能であるため、ステップＳ７０７へと進み、データベース１１のパラメータ数値群１３を使用して設定される。
【００２７】
上述したように、例えば、初期設計パラメータＰ11の数値がｓ１（ｍｍ）と決定されている場合に、パラメータ数値群１３において、この設計パラメータＰ11の値に対して、過去において、要求仕様を満足する形状を形成することのできた設計パラメータＰ12の数値群として、数値範囲θ１〜θ２（°）が記憶されているため、図形作成部６はこの中から設計パラメータＰ12の値として適した１つの数値を選択する。数値範囲の中からの数値の選択方法は、範囲の中央値を選択してもよいし、過去の自動設計において、最も要求仕様を満足する形状を形成することのできた実績の多い数値を選んでもよいし、これ以外の方法であってもよい。図形作成部６は、設計パラメータＰ12の数値として、例えばθ３（°）と設定すると、スライドドア２２の見切り線ＶＬから、車両内方へ、設計パラメータＰ12の数値であるθ３（°）の角度で進入する斜め線ＩＬを延ばす。
【００２８】
次に、ステップＳ７１０において、ｍ＝３であるか否か、すなわち、センタレール２３、アッパレール２４およびロアレール２５のすべてについて、２番目の設計パラメータが設定されたかどうかが判定され、アッパレール２４およびロアレール２５については、２番目の設計パラメータＰ22、Ｐ32の数値が設定されていないため、ステップＳ７０９へと進み、ｍ＝２とした後、再びステップＳ７０６に戻り、アッパレール２４の２番目の設計パラメータＰ22の数値を設定できるか否かが判定される。図５に示すように、設計パラメータＰ22の数値は、設計パラメータＰ21の数値のみに基づいて設定することが可能であるため、ステップＳ７０７へと進み、設計パラメータＰ12と同様に、データベース１１のパラメータ数値群１３を使用して設定される。
【００２９】
その後、これまでと同様に、ステップＳ７０７において、ロアレール２５の２番目の設計パラメータＰ32の数値が設定されると、ステップＳ７１０においてｍ＝３であると判定され、ステップＳ７１１へと進む。ステップＳ７１１において、フラグがオンされていないと判定されると、ステップＳ７１９へと進み、ｍ＝１、ｎ＝３とされ、その後、ステップＳ７２０へと進んで、ｎが最終番のＺを超えたか否かが判定される。ステップＳ７２０において、ｎがＺを超えていないと判定されると、再びステップＳ７０６からステップＳ７０７へと進んで、センタレール２３の３番目の設計パラメータＰ13の数値が設定される。
【００３０】
その後、ステップＳ７１０からステップＳ７０９を経て、ステップＳ７０６においてアッパレール２４の３番目の設計パラメータＰ23の数値が設定できるか否かが判定される。図５に示したように、アッパレール２４の設計パラメータＰ23の数値は、アッパレール２４の２番目の設計パラメータＰ22の数値と、ロアレール２５の３番目の設計パラメータＰ33の数値の双方に基づいて設定されるため、ロアレール２５の３番目の設計パラメータＰ33の数値が設定されていない、この時点においては設定不可と判定され、設計パラメータＰ23の数値の設定は保留されるとともにステップＳ７０８へと進む。ステップＳ７０８においては、フラグをオンするとともに、図形作成部６内のメモリＫ１およびＫ２に、ｍおよびｎの数値である２および３をそれぞれ格納する。
【００３１】
その後、ステップＳ７１０を経由してステップＳ７０９へと進み、ｍ＝３として再度ステップＳ７０６からステップＳ７０７へと戻る。ステップＳ７０７において、ロアレール２５の３番目の設計パラメータＰ33の数値が設定された後、ステップＳ７１０においてｍ＝３であると判定されると、ステップＳ７１１に進む。ステップＳ７１１において、フラグがオンされていると判定されると、ステップＳ７１２へと進んで、図形作成部６内のメモリＬにｎの数値である３を格納する。
【００３２】
その後、ステップＳ７１３において、メモリＫ１およびＫ２に格納された数値２および３をそれぞれｍおよびｎとした後、ステップＳ７１４へと進んで、その数値の設定が保留されていたアッパレール２４の設計パラメータＰ23の数値の設定が可能であるか否かが判定される。ステップＳ７１４において、その数値の設定が可能と判定されると、ステップＳ７１５において、アッパレール２４の２番目の設計パラメータＰ22の数値と、ロアレール２５の３番目の設計パラメータＰ33の数値の双方に基づいて、アッパレール２４の設計パラメータＰ23の数値が設定されると、ステップＳ７１８においてフラグがオフされる。
【００３３】
その後、ステップＳ７１７において、一旦、ｎの値をメモリＬ中の３とした後、ステップＳ７１９へと進んでｍ＝１、ｎ＝４として、これ以降、設計パラメータＰ14〜Ｐ1Z、Ｐ24〜Ｐ2Z、Ｐ34〜Ｐ3Zの数値を、既に定められたものに応じて次々と決定し、データベース１１中の設計手順データ１４による、予め定められた設計手順に従って、ガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８の形状を作成していく。
【００３４】
それぞれの設計パラメータＰ1Z、Ｐ2Z、Ｐ3Zの数値が決定され、ガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８の形状が作成された後、ステップＳ７１９においてｎ＝Ｚ＋１とされると、ステップＳ７２０においてｎ＞Ｚと判定され、ステップＳ７２１へと進んで、図形作成部６から送信された図形データに基づいて、出力部１０がガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８の作成された図形形状を、モニターに表示したりプロッタを用いて印刷する。
【００３５】
その後、ステップＳ７２２において、比較部７が、ガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８の作成された形状と、データベース１１中の要求仕様データ１５とを比較し、ステップＳ７２３において、その比較データに基づいて、作成された形状と設計対象の大きさ、位置、板厚、重量、強度、剛性といった要求仕様との間の差が所定値以内である時には、判定部８が設計が良好であると判定し、ステップＳ７２４において、その判定結果を出力部１０によってモニターに表示、あるいはプロッタにて印刷する。双方の差が所定値を超えている時には、設計不良であると判定し、その旨および作成された図形のどこにエラーがあるかを、出力部１０によってモニターに表示、あるいはプロッタにて印刷する。
【００３６】
設計不良が発生した場合、出力部１０の表示によって、作成された図形のどこにエラーがあるかを知った設計者は、過去の設計における経験から、どの設計パラメータＰmn以降を修正すればよいかを判断する（ステップＳ７２５）。ステップＳ７２６において、設計者が設計パラメータＰijの修正された数値をパラメータ変更部５に入力すると、図形作成部６はＰijの数値を変更した後、ステップＳ７１６において、ｍ、ｎの値をそれぞれｉ、ｊとし、再びステップＳ７１０へと進み、Ｐij以降の設計パラメータＰmnを順次変更していく。
【００３７】
本実施形態によれば、過去において、設計対象の形状作成の際に使用され、要求仕様を充足する形状が形成されたことのある複数の設計パラメータＰmnの組合せである、車両仕様データ１２およびパラメータ数値群１３をデータベース１１が備え、図形作成部６は車両仕様データ１２およびパラメータ数値群１３に基づいて、設計対象の形状を作成する。このため、設計対象の形状作成の際に、過去に実績のある設計パラメータＰmnの組合せを優先して選ぶことができ、要求仕様を充足する設計対象の形状を、短時間で形成することができる。これにより、設計に要するコストを低減できる。
【００３８】
また、作成された設計対象の形状を、データベース１１中のその要求仕様データ１５と比較する比較部７と、その比較データ中において、双方の差が所定値以内である時に、設計が良好であると判定する判定部８を備えたことにより、作成した設計対象の形状が、要求仕様を充足するものかどうかを容易に知ることができる。また、設計対象は車両２０のスライドドア２２の構成部品である、ガイドレール２３、２４、２５およびドアヒンジ２６、２７、２８としたことにより、車両２０の意匠面、およびスライドドア２２の形状から設計的な影響を受け、形状作成の困難な複数の部品形状を、短時間で設定することができる。
【００３９】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）設計支援装置に入力される環境データとしては、車両ボデー各部の形状、位置、寸法に係るものばかりでなく、スライドドアの重量、スライドストローク、車両の加減速時あるいはスラローム走行時の発生荷重等をも含む。
（２）設計支援装置として、通常のＣＡＤ装置以外の自動設計装置を使用してもよい。
（３）本発明の設計支援装置による設計対象は、スライドドア以外の車両装置の構成部品、あるいは車両以外の構造部品であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本実施形態における設計対象である、スライドドアの構成部品を含む車両の側面図である。
【図２】センタレールおよびセンタヒンジの斜視図である。
【図３】センタレールおよびセンタヒンジが、互いに係合したところを示す部分断面図である。
【図４】センタレールの形状を決定する方法を説明するための断面図である。
【図５】ガイドレールおよびドアヒンジの各設計パラメータの関係を示す簡略図である。
【図６】本実施形態による設計支援装置の全体構成を示すブロック図である。
【図７】図６に示した設計支援装置による自動設計方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４１】
１…設計支援装置
６…図形作成部
７…比較部
８…判定部
９…入力部
１１…データベース
１２…車両仕様データ
１３…パラメータ数値群
１４…設計手順データ
１５…要求仕様データ
２０…車両
２２…スライドドア
２３…センタレール
２４…アッパレール
２５…ロアレール
２６…センタヒンジ
２７…アッパヒンジ
２８…ロアヒンジ
Ｐmn…設計パラメータ
【図１】
0004760346.tif 000002
【図２】
0004760346.tif 000003
【図３】
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【図４】
0004760346.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
0004760346.tif 000008