(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム材料を略円筒状に押出す押出成形工程と、該略円筒状の押出ゴムの中空部にマンドレルを挿入する挿入工程と、マンドレルが挿入された該押出ゴムを金型内に装填する装填工程と、該金型内で装填ゴムを加硫する加硫工程と、を含み、前記押出成形工程における略円筒状の押出ゴム断面を、直交する二方向に厚肉部と薄肉部とをそれぞれ有する偏肉形状に形成し、かつ、前記金型の成形面の断面形状を真円状として、前記厚肉部の余剰ゴムを前記薄肉部に流動させることを特徴とするゴムチューブの製造方法。
【請求項２】
前記厚肉部の最大肉厚Ｔと薄肉部の最小肉厚ｔとの偏肉比Ｔ／ｔを、２．５〜１０．０の範囲内とする請求項１記載のゴムチューブの製造方法。
【請求項３】
前記装填工程において、前記金型として二つ割りの分割金型を用い、該分割金型内に前記押出ゴムを、厚肉部が該分割金型の合わせ面に対し直交する方向に位置するよう配置する請求項１または２記載のゴムチューブの製造方法。
【請求項４】
発泡性ゴムからなる第１のゴム層と、非発泡性ゴムからなる第２のゴム層とが、内側から順次積層されてなる略円筒状のＯＡ用ゴムローラの製造方法において、
前記発泡性ゴムを略円筒状に押出して第１のゴム層を形成する第１の押出成形工程と、
前記非発泡性ゴムを略円筒状に押出して第２のゴム層を形成する第２の押出成形工程と、前記押出された第１のゴム層の中空部にマンドレルを挿入する第１の挿入工程と、該マンドレルが挿入された第１のゴム層をさらに、前記押出された第２のゴム層の中空部に挿入する第２の挿入工程と、マンドレルの外周面上に順次積層された前記第１のゴム層および第２のゴム層を金型内に装填する装填工程と、該金型内で装填積層ゴムを加硫する加硫工程と、を含み、前記第２の押出成形工程における略円筒状の第２のゴム層断面を、直交する二方向に厚肉部と薄肉部とをそれぞれ有する偏肉形状に形成し、かつ、前記金型の成形面の断面形状を真円状として、前記厚肉部の余剰ゴムを前記薄肉部に流動させることを特徴とするＯＡ用ゴムローラの製造方法。
【請求項５】
発泡性ゴムからなる第１のゴム層と、非発泡性ゴムからなる第２のゴム層とが、内側から順次積層されてなる略円筒状のＯＡ用ゴムローラの製造方法において、
前記発泡性ゴムを略円筒状に押出して第１のゴム層を形成する第１の押出成形工程と、前記非発泡性ゴムを、マンドレルの外周面上に略円筒状に押出して第２のゴム層を形成する第２の押出成形工程と、該押出された第２のゴム層からマンドレルを抜き取る抜き取り工程と、前記押出された第１のゴム層の中空部にマンドレルを挿入する第１の挿入工程と、該マンドレルが挿入された第１のゴム層をさらに、前記押出された第２のゴム層の中空部に挿入する第２の挿入工程と、マンドレルの外周面上に順次積層された前記第１のゴム層および第２のゴム層を金型内に装填する装填工程と、該金型内で装填積層ゴムを加硫する加硫工程と、を含み、前記第２の押出成形工程における略円筒状の第２のゴム層断面を、直交する二方向に厚肉部と薄肉部とをそれぞれ有する偏肉形状に形成し、かつ、前記金型の成形面の断面形状を真円状として、前記厚肉部の余剰ゴムを前記薄肉部に流動させることを特徴とするＯＡ用ゴムローラの製造方法。
【請求項６】
前記厚肉部の最大肉厚Ｔと薄肉部の最小肉厚ｔとの偏肉比Ｔ／ｔを、２．５〜１０．０の範囲内とする請求項４または５記載のＯＡ用ゴムローラの製造方法。
【請求項７】
前記装填工程において、前記金型として二つ割りの分割金型を用い、該分割金型内に前記押出積層ゴムを、前記第２のゴム層の厚肉部が該分割金型の合わせ面に対し直交する方向に位置するよう配置する請求項４〜６のうちいずれか一項記載のＯＡ用ゴムローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はゴムチューブの製造方法およびＯＡ用ゴムローラの製造方法に関し、詳しくは、ＯＡローラや印刷ローラ等のゴムローラおよびゴムホース等に好適に適用可能なゴムチューブの製造方法およびＯＡ用ゴムローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、円筒状（チューブ状）の長尺ゴム成形品を得るためには、押出成形による方法が公知である（例えば、特許文献１に記載）。しかし、押出成形による方法では、一般に、成形品の長さは任意に設定できるものの、成形品の偏肉精度については、金型成形に比較して劣るものとなる。
【０００３】
一方、金型成形では、インジェクション成形、トランスファー成形等の成形法が知られており、ゴム材料を注入ゲート口を介して金型内へ注入することで、偏肉の少ないものを成形することが可能である。しかし、金型成形においては、ゴムの流動性と注入圧力損失の問題から、長尺成形品を得ることは極めて困難であった。
【０００４】
また、押出成形と金型成形とを組合せたゴムロールの製造方法も知られている（例えば、特許文献２に記載）。
【特許文献１】特開平１１−２４３４２号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】特開２００２−３１６３３５号公報（特許請求の範囲等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述のように、ゴムローラやゴムホース等に適用可能な長尺のゴムチューブを製造するにあたっては、種々の成形方法が検討されてきているが、十分なものではなかった。従って、長尺であって偏肉の少ないゴムチューブを得るための技術、さらには、ＯＡ用ゴムローラを得るための技術が求められていた。
【０００６】
そこで本発明の目的は、押出成形における長尺品の成形容易性と、金型成形における偏肉精度優位性とを兼ね備える製造方法であって、長尺で偏肉の少ないゴムチューブまたはＯＡ用ゴムローラを容易に得ることができるゴムチューブの製造方法およびＯＡ用ゴムローラの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明者は鋭意検討した結果、下記構成とすることにより、最終的に得られるゴムチューブまたはＯＡ用ゴムローラの偏肉を抑制することが可能となることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００８】
即ち、本発明のゴムチューブの製造方法は、ゴム材料を略円筒状に押出す押出成形工程と、該略円筒状の押出ゴムの中空部にマンドレルを挿入する挿入工程と、マンドレルが挿入された該押出ゴムを金型内に装填する装填工程と、該金型内で装填ゴムを加硫する加硫工程と、を含み、前記押出成形工程における略円筒状の押出ゴム断面を、直交する二方向に厚肉部と薄肉部とをそれぞれ有する偏肉形状に形成し、かつ、前記金型の成形面の断面形状を真円状として、前記厚肉部の余剰ゴムを前記薄肉部に流動させることを特徴とするものである。
【０００９】
また、本発明のＯＡ用ゴムローラの製造方法は、発泡性ゴムからなる第１のゴム層と、非発泡性ゴムからなる第２のゴム層とが、内側から順次積層されてなる略円筒状のＯＡ用ゴムローラの製造方法において、
前記発泡性ゴムを略円筒状に押出して第１のゴム層を形成する第１の押出成形工程と、
前記非発泡性ゴムを略円筒状に押出して第２のゴム層を形成する第２の押出成形工程と、前記押出された第１のゴム層の中空部にマンドレルを挿入する第１の挿入工程と、該マンドレルが挿入された第１のゴム層をさらに、前記押出された第２のゴム層の中空部に挿入する第２の挿入工程と、マンドレルの外周面上に順次積層された前記第１のゴム層および第２のゴム層を金型内に装填する装填工程と、該金型内で装填積層ゴムを加硫する加硫工程と、を含み、前記第２の押出成形工程における略円筒状の第２のゴム層断面を、直交する二方向に厚肉部と薄肉部とをそれぞれ有する偏肉形状に形成し、かつ、前記金型の成形面の断面形状を真円状として、前記厚肉部の余剰ゴムを前記薄肉部に流動させることを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明の他のＯＡ用ゴムローラの製造方法は、発泡性ゴムからなる第１のゴム層と、非発泡性ゴムからなる第２のゴム層とが、内側から順次積層されてなる略円筒状のＯＡ用ゴムローラの製造方法において、
前記発泡性ゴムを略円筒状に押出して第１のゴム層を形成する第１の押出成形工程と、前記非発泡性ゴムを、マンドレルの外周面上に略円筒状に押出して第２のゴム層を形成する第２の押出成形工程と、該押出された第２のゴム層からマンドレルを抜き取る抜き取り工程と、前記押出された第１のゴム層の中空部にマンドレルを挿入する第１の挿入工程と、該マンドレルが挿入された第１のゴム層をさらに、前記押出された第２のゴム層の中空部に挿入する第２の挿入工程と、マンドレルの外周面上に順次積層された前記第１のゴム層および第２のゴム層を金型内に装填する装填工程と、該金型内で装填積層ゴムを加硫する加硫工程と、を含み、前記第２の押出成形工程における略円筒状の第２のゴム層断面を、直交する二方向に厚肉部と薄肉部とをそれぞれ有する偏肉形状に形成し、かつ、前記金型の成形面の断面形状を真円状として、前記厚肉部の余剰ゴムを前記薄肉部に流動させることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明においては、前記厚肉部の最大肉厚Ｔと薄肉部の最小肉厚ｔとの偏肉比Ｔ／ｔを、２．５〜１０．０の範囲内とすることが好ましい。また、前記装填工程においては、好適には前記金型として二つ割りの分割金型を用い、該分割金型内に前記押出積層ゴムを、前記第２のゴム層の厚肉部が該分割金型の合わせ面に対し直交する方向に位置するよう配置する。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、上記構成としたことにより、長尺であって偏肉の少ないゴムチューブおよびＯＡ用ゴムローラを容易に得ることができるゴムチューブの製造方法およびＯＡ用ゴムローラの製造方法を実現することが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
本発明のゴムチューブの製造方法は、ゴム材料を略円筒状に押出す押出成形工程と、略円筒状の押出ゴムの中空部にマンドレルを挿入する挿入工程と、マンドレルが挿入された押出ゴムを金型内に装填する装填工程と、この金型内で装填ゴムを加硫する加硫工程と、を含むものであり、図１（ａ）に示すように、押出成形工程における略円筒状の押出ゴム１の断面を、直交する二方向に厚肉部Ａと薄肉部Ｂとをそれぞれ有する偏肉形状に形成する点が重要である。
【００１４】
即ち、本発明においてはまず、ゴム材料を、図示するような偏肉形状の押出ゴム断面を有するように押出して（押出成形工程、図２（ａ））、得られた略円筒状の押出ゴム１の中空部にマンドレル２を挿入する（挿入工程、図２（ｂ））。次いで、これを二つ割りの分割金型３ａ，３ｂ内に装填して（装填工程、図２（ｃ），（ｄ））、分割金型３ａ，３ｂ内でこの装填ゴム１を加硫する（加硫工程、図示せず）。押出ゴム１の最初の押出ゴム断面を偏肉形状としておくことで、これを分割金型３ａ，３ｂ内に装填して分割金型３ａ，３ｂを閉じた際に、押出ゴム１の厚肉部Ａにおける余剰ゴムが金型内で流動して薄肉部Ｂに充填され、結果として、図１（ｂ）に示すような偏肉の少ない、即ち、周方向に肉厚のむらの少ない円筒状ゴムを形成することができる。従って、これを加硫することで、ゴムホースやゴムローラに好適な、高品質のゴムチューブを得ることが可能となるのである。
【００１５】
かかる偏肉形状における厚肉部および薄肉部は、具体的には、厚肉部の最大肉厚Ｔと薄肉部の最小肉厚ｔとの偏肉比Ｔ／ｔが、２．５〜１０．０の範囲内、特には３．１〜８．０の範囲内となるように形成することが好ましい。偏肉比Ｔ／ｔが小さすぎると、本発明に係る偏肉形状の効果が不十分となるおそれがあり、一方、大きすぎると厚肉部の余剰ゴムが薄肉部に十分回りこめないおそれがあり、いずれの場合も、最終的に得られるゴムチューブに偏肉が生じやすくなる。具体的な肉厚としては、ゴムチューブの径にもよるが、例えば、厚肉部Ａについては４〜５ｍｍ、薄肉部Ｂについては０．５〜１．６ｍｍ程度である。
【００１６】
本発明のゴムチューブの製造方法においては、押出成形工程において、ゴム材料を上記偏肉形状の押出ゴム断面を有するよう押出すものであればよく、これにより、その後のマンドレルの挿入工程、金型への装填工程および加硫工程を経ることで、偏肉の少ない高品質のゴムチューブを得ることが可能となる。従って、その他の点については、特に制限されるものではなく、常法に従い適宜行うことが可能である。
【００１７】
まず、押出成形工程においては、押出成型機により、ゴム材料を上記偏肉形状に押出成形する。使用する押出成形機については特に制限はなく、通常使用されているもののうちから所望に応じ適切なものを選択すればよい。
【００１８】
次いで、挿入工程においては、押出ゴム１の中空部にマンドレル２を挿入する。この際には、エアーを用いて中空部を拡張するなどすることで、マンドレル２の挿入を容易にすることができる。マンドレルとしては、ステンレス等の金属製のものを好適に用いることができるが、加硫時における耐熱性を有するものであれば、プラスチック製のものも使用可能である。
【００１９】
次いで、装填工程においては、マンドレル２が挿入された押出ゴム１を二つ割りの金型３ａ，３ｂ内に装填し、分割金型３ａ，３ｂを合わせて閉じる。ここで、押出ゴム１を装填する際には、図示するように、押出ゴム１を、厚肉部Ａが分割金型３ａ，３ｂの合わせ面に対し直交する方向に位置するよう配置する。押出ゴム１を分割金型３ａ，３ｂ内でこのように配置することで、分割金型３ａ，３ｂを閉じる際に押出ゴム１の厚肉部Ａが圧迫されて余剰分のゴムが金型３ａ，３ｂ内部で流動し、合わせ部に近い薄肉部Ｂに良好に充填されて、全体として肉厚が均一化され、偏肉の発生が防止される。
【００２０】
次いで、分割金型３ａ，３ｂ内において、装填ゴム１を加硫する。加硫条件としては特に制限されるものではなく、使用するゴム材料の配合等に応じて適宜決定することができるが、通常、温度１８０〜２００℃で、１０〜１５分程度である。また、分割金型の具体的形状としては、例えば、図３に片側の斜視図を示すようなものを用いることができる。
【００２１】
加硫工程後、分割金型３ａ，３ｂを開いて成形品を取出し、マンドレル２を抜去することで、偏肉が少ない形状精度に優れたゴムチューブを得ることができる。マンドレルの引き抜きは、例えば、マンドレルの一端に空気圧をかけてゴムチューブ内から押出すことにより容易に行うことができる。
【００２２】
本発明においては、押出成形により得られた押出ゴムを分割金型内で加硫成形することにより製品ゴムチューブが得られるため、本発明は特に、０．５ｍ以上の長尺のゴムホース等を製造する際に好適であり、偏肉の少ない高品質の長尺ゴムホースを簡易な方法で得ることができるメリットを有する。また、ゴムチューブの構造としては、単層であっても２層以上の積層構造のものであっても適用可能である。
【００２３】
次に、本発明をＯＡ用ゴムローラの製造方法に適用した場合について詳細に説明する。
かかるＯＡ用ゴムローラは、発泡性ゴムからなる第１のゴム層と、非発泡性ゴムからなる第２のゴム層とが、内側から順次積層されてなる略円筒状の積層ゴムであり、中央部にはシャフトが挿入される中空部が設けられている。
【００２４】
本発明のＯＡ用ゴムローラの製造方法においては、図６（ａ）に示すように、まず、発泡性ゴムを略円筒状に押出して第１のゴム層１１を形成する（第１の押出成形工程）とともに、非発泡性ゴムを略円筒状に押出して第２のゴム層１２を形成する（第２の押出成形工程）。これらの２つの押出成形工程は、それぞれ別の押出成形機により行うことができ、いずれの工程を先に行ってもよく、また、同時に行ってもよい。また、第２の押出成形工程についてはマンドレルを用いて行ってもよく、この場合、非発泡性ゴムをマンドレルの外周面上に略円筒状に押出して第２のゴム層１２を形成し、その後、押出された第２のゴム層からマンドレルを抜き取ることが必要となる（抜き取り工程，図示せず）。この場合、使用する押出成形機やマンドレルについては、前述したゴムチューブの製造方法におけるのと同様のものを用いることができ、特に制限されるものではない。なお、第２の押出成形工程をマンドレルを用いて行うことで、後述する第２の押出ゴム層１２における偏肉形状断面の形状・寸法精度を向上することができ、マンドレルを使用しない場合には、内径側にエアーを吹き込むことも有効である。
【００２５】
本発明のＯＡ用ゴムローラの製造方法においては、図６（ａ）に示すように、第２の押出成形工程における略円筒状の第２のゴム層１２の断面が、直交する二方向に厚肉部Ａと薄肉部Ｂとをそれぞれ有する偏肉形状、好適には、偏肉比Ｔ／ｔが２．５〜１０．０の範囲内、特には３．１〜８．０の範囲内である偏肉形状となるように押出しを行うことが重要である。即ち、本発明のＯＡ用ゴムローラの製造方法においては、第１のゴム層１１については偏肉の少ない通常の略円筒状に形成し、第２のゴム層１２について偏肉形状に形成する。これにより、後述する装填工程および加硫工程を経ることで、図６（ｄ）に示すような偏肉の少ない、即ち、周方向に肉厚のむらの少ないＯＡ用ゴムローラを得ることが可能となる。なお、この場合の偏肉比は、第２のゴム層１２の厚さについて上記の範囲内に設定されていればよく、これにより、加硫後の肉厚のバラツキをなくすことができる。
【００２６】
次いで、図６（ｂ）に示すように、押出された第１のゴム層１１の中空部にマンドレル２を挿入した後（第１の挿入工程）、このマンドレル２が挿入された第１のゴム層１１をさらに、押出された第２のゴム層１２の中空部に挿入する（第２の挿入工程）。ここで、第１のゴム層１１は発泡性ゴムよりなるため、加硫時に発泡して容積が増大する。従って図示するように、第１のゴム層１１の外径は、第２のゴム層１２の内径よりも小径に形成することが必要である。この場合、図７に示すように、第２のゴム層とマンドレル２とが偏心していても、加硫時に第１のゴム層１１を構成する発泡性ゴムが第１−第２ゴム層間に均一に充填されるため、最終的に得られるＯＡローラにおいては、全体として均一な肉厚が得られる。
【００２７】
その後、図６（ｃ）に示すように、マンドレル２の外周面上に順次積層された第１のゴム層１１および第２のゴム層１２を金型３ａ，３ｂ内に装填し（装填工程）、この金型３ａ，３ｂ内で装填積層ゴムの加硫を行う（加硫工程）。ここで、非発泡性ゴムからなる第２のゴム層１２は、発泡性ゴムからなる第１のゴム層１１の発泡温度に比して低温で予備加硫可能であるため、加熱に伴いマンドレル２から伝達される熱により、第２のゴム層１２の内周面が硬化し始める。これとともに第１のゴム層１１が発泡して第２のゴム層１２を内周側から押圧するが、押圧された第２のゴム層１２においては、外周側を金型３ａ，３ｂにより規制されているために、厚肉部Ａから薄肉部Ｂにゴムが流動することになる。これにより、加硫工程の進行に伴い、肉厚の均一化が達成されることになる。この場合、第１のゴム層１１が均一に発泡するためには、第２のゴム層１２の内周面を円形とすることが好ましく、これにより、発泡と硬化との力のバランスによって、均一な肉厚を実現することができる。なお、この場合の加硫条件等は、先に示したゴムチューブの場合と同様の範囲内で、発泡性ゴムの発泡性を考慮して適宜決定することができる。
【００２８】
なお、ＯＡ用ゴムローラの場合も、前述したゴムチューブの場合と同様に、金型として二つ割りの分割金型を用いて、この分割金型内に、押出積層ゴムを、第２のゴム層１２の厚肉部が分割金型の合わせ面に対し直交する方向に位置するよう配置することが好適であり、例えば、図３に示すような、マンドレルを固定するための溝部が設けられた金型３ｂを使用することができるが、図４に示すような、両端が開放された形状の金型３ｃを用いることも可能である。この場合においては、ゴムのはみ出しを防ぐ目的で、マンドレル２の両端にリング状の芯出しリング４をセットし、この芯出しリング４を金型の一部とすることができる。芯出しリング４を用いた場合、押出ゴムの長さに自由度を設けることができる点でも、図３の金型に対して有利である。また、本発明のＯＡ用ゴムローラの製造方法においては、前記挿入工程に先立って、個別に押出した第１のゴム層１１および第２のゴム層１２のそれぞれを、所定長さに切断することが好ましい。ここで、所定長さとは、目的に応じて適宜選択すればよいが、例えば、０．２〜２．５ｍ程度とする。
【００２９】
加硫工程後、金型より取出した成形品から、ゴムチューブの場合と同様にしてマンドレル２を抜去することで、発泡性ゴム層と非発泡性ゴム層とが内側から順次積層されてなる略円筒状のＯＡ用ゴムローラを得ることができる。所望に応じ、切断、研磨加工を行うことにより、最終の製品寸法として、例えば、外径φ２６．２〜２７．０ｍｍ、内径φ１２〜１９ｍｍ、長さ３０ｍｍを有する製品ローラを得ることができる。
【００３０】
本発明に適用可能なゴムチューブの材質、および、ＯＡ用ゴムローラの非発泡性ゴムからなる第２のゴム層の材質としては、特に制限されるものではなく、従来公知のゴム材料のうちから適宜選択して使用することができ、具体的には例えば、以下のようなものを挙げることができる。
【００３１】
ゴム材料としては、例えば、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ），エチレンプロピレンジエン三元共重合体ゴム（ＥＰＤＭ），天然ゴム，イソプレンゴム，スチレンブタジエンゴム，ポリノルボルネンゴム，ブタジエンゴム，ニトリルゴム，クロロプレンゴム，ブチルゴム，ハロゲン化ブチルゴム，アクリルゴム，エチレン−酢酸ビニルゴム（ＥＶＡ），ウレタンゴム等の一般ゴム、シリコーンゴム，フッ素ゴム，エチレンアクリルゴム，ポリエステルエラストマー，エピクロルヒドリンゴム，多硫化ゴム，ハイパロン（登録商標），塩素化ポリエチレン等の特殊ゴムが挙げられるが、これらの中で、エチレンプロピレンゴム，エチレンプロピレンジエン三元共重合体ゴム，天然ゴム，イソプレンゴム，スチレンブタジエンゴム，ポリノルボルネンゴム，ブタジエンゴム，クロロプレンゴム，ニトリルゴム，ブチルゴム，ハロゲン化ブチルゴム，アクリルゴム，エピクロルヒドリンゴムおよび塩素化ポリエチレンゴムが好ましい。これらのゴムは、単独であるいは二種以上をブレンドして用いることができる。
【００３２】
これらゴム材料には、硬度を調節するために、所望により、軟化剤を配合することができる。この軟化剤としては特に制限はなく、従来プラスチックやゴムの軟化剤として慣用されているもの、例えば、鉱物油系，植物油系，合成系などの各種ゴム用又は樹脂用軟化剤の中から適宜選択することができる。ここで、鉱物油系としては、ナフテン系，パラフィン系などのプロセス油が挙げられ、植物油系としては、ひまし油，綿実油，あまに油，なたね油，大豆油，パーム油，梛子油，落花生油，木ろう，パインオイル，オリーブ油などが挙げられる。なお、これらの軟化剤は一種を単独で用いてもよく、互いの相溶性が良好であれば二種以上を混合して用いてもよい。
【００３３】
なお、上記ゴム材料には、クレー，珪藻土，シリカ，タルク，硫酸バリウム，炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，金属酸化物，マイカ，グラファイト，水酸化アルミニウムなどの無機系添加剤を適宜配合することができ、これによりゴムチューブまたはＯＡ用ゴムローラの表面におけるタッキネスを改善することができるが、特に、タッキネスの環境変化を小さくする観点からは、シリカが好適である。
【００３４】
また、上記ゴム材料には、必要に応じて、更に、次のような充填剤を配合してもよい。すなわち、各種の金属粉、木片、ガラス粉、セラミックス粉、粒状あるいは粉末ポリマー等の粒状あるいは粉末状固体充填剤、その他の各種の天然または人工の短繊維，長繊維（例えば、ワラ、毛、ガラスファイバー、金属ファイバー、その他各種のポリマーファイバー等）などを配合することができる。
【００３５】
発泡性ゴムからなる第１のゴム層の材質としては、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリスチレンの他、非発泡性ゴムからなる第２のゴム層の材質として上記したゴム材料に発泡剤を添加した配合部材を用いてもよい。発泡剤としては、４，４’オキシビス（ベンゼン）スルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）やアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）などを用いることができる。
【００３６】
ＯＡ用ゴムローラの芯体の材質としては特に制限はなく、従来ＯＡ用ローラ部材において芯体として慣用されているものを用いることができる。具体的な材質としては、例えば、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（ナイロン）などのプラスチックやアルミニウム、ＳＵＳ、マグネシウム合金などの金属が挙げられ、状況に応じて適宜選択して用いればよい。なお、いうまでもないことであるが、本発明のＯＡ用ゴムローラにおける第１および第２のゴム層は、芯体の全長にわたって装着されている必要はなく、適当な長さのものを複数個、適当な間隔で装着する形でも差し支えない。
【実施例】
【００３７】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
（実施例１）
図２（ａ）〜（ｄ）に示す手順に従い、ゴムチューブを製造した。具体的にはまず、下記表１に示す配合のゴム材料を、図１（ａ）に示すような直交する二方向に厚肉部Ａ（肉厚４ｍｍ）と薄肉部Ｂ（肉厚１ｍｍ）とをそれぞれ有する偏肉形状の押出ゴム断面となるよう押出して、その中空部にマンドレル２を挿入し、これを金型３ａ，３ｂ内に装填した。その後、金型３ａ，３ｂ内において、温度１８０℃で１０分間、型締め力２０Ｎ／ｍ2にて電熱プレスを用いて、装填ゴムの加硫を行った。目的のゴムチューブ寸法は外径２６ｍｍ、内径２１ｍｍであり、結果として、図１（ｂ）に示すような偏肉の少ないゴムチューブが得られた。偏肉量（厚肉部Ａと薄肉部Ｂとの肉厚の差）は０．１〜０．３ｍｍであった。
【００３８】
【表１】
0004771461.tif 000002
＊１）エチレンプロピレンジエン三元共重合体
＊２）ノクセラーＴＳ、大内新興化学工業（株）製
＊３）ノクセラーＭ、大内新興化学工業（株）製
【００３９】
（従来例）
ゴム材料を、目的のゴムチューブ寸法と同じ外径２６ｍｍ、内径２１ｍｍにて、図４（ａ）に示すような円筒形状の押出ゴム断面となるよう押出しした以外は実施例と同様にして、ゴムチューブの製造を行った。押出ゴムにマンドレルを挿入後、金型３ａ，３ｂ内に装填したところ、金型３ａ，３ｂを閉じた時点で装填ゴムが合わせ部より吹き出してしまい、結果として、ゴムの充填不足により、図４（ｂ）に示すような歪な偏肉形状のゴムチューブが得られた。このゴムチューブの偏肉量（厚肉部Ｃと薄肉部Ｄとの肉厚の差）は０．８〜２．３ｍｍであった。
【００４０】
（実施例２）
図６（ａ）〜（ｄ）に示す手順に従い、発泡性ゴムからなる第１のゴム層１１と、非発泡性ゴムからなる第２のゴム層１２とが、内側から順次積層されてなるＯＡ用ゴムローラを製造した。具体的にはまず、前記表１に示す配合の非発泡性ゴム材料を、図６（ａ）に示すような直交する二方向に厚肉部Ａ（肉厚４ｍｍ）と薄肉部Ｂ（肉厚１ｍｍ）とをそれぞれ有する偏肉形状の押出ゴム断面となるよう押出して、第２のゴム層１２を形成した（偏肉比Ｔ／ｔ＝４）。この第２のゴム層１２の厚肉部Ａの外径は２８．５ｍｍ、薄肉部Ｂの外径は２１．５ｍｍであり、内径φ２０．５〜２１ｍｍであった。また、前記表１に示す配合にＯＢＳＨ３．５重量部を添加してなる発泡性ゴム材料を略円筒状に押出して、偏肉のない第１のゴム層１１を形成した。第１のゴム層１１の、発泡前の外径φ１７ｍｍであり、内径φ１１ｍｍであった。
【００４１】
押し出された第１のゴム層１１および第２のゴム層１２をそれぞれ１．０ｍに切断して、このうち第１のゴム層１１の中空部に、長さ１．２ｍのマンドレル２を挿入した。次いで、このマンドレルが挿入された第１のゴム層１１を、さらに第２のゴム層１２の中空部に挿入して、これを金型３ａ，３ｂ内に装填した。その後、金型３ａ，３ｂ内において、温度１７０〜１９０℃で１５分間、型締め力２０Ｎ／ｍ2にてプレス成型機を用いて、装填ゴムの加圧加硫成型を行った。結果として、図６（ｄ）に示すような、第１のゴム層１１の内径φ１２ｍｍおよび外径φ２１ｍｍ、第２のゴム層１２の外径φ２７ｍｍである偏肉の少ないＯＡ用ゴムローラが得られた。偏肉量（厚肉部Ａと薄肉部Ｂとの肉厚の差）は０．１３ｍｍであった。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】（ａ）は本発明に係る押出ゴムにおける偏肉形状の押出ゴム断面を示す断面図であり、（ｂ）は、本発明により得られるゴムチューブを示す断面図である。
【図２】本発明のゴムチューブの製造方法に係る、（ａ）は押出成形工程、（ｂ）は挿入工程、（ｃ），（ｄ）は装填工程を、それぞれ示す断面図である。
【図３】本発明に使用可能な分割金型の一例を示す斜視図である。
【図４】本発明に使用可能な分割金型の他の例を示す斜視図である。
【図５】（ａ）は比較例の押出ゴムの断面を示す断面図であり、（ｂ）は、得られたゴムチューブを示す断面図である。
【図６】本発明のＯＡ用ゴムローラの製造方法に係る、（ａ）は押出成形工程、（ｂ）は挿入工程、（ｃ）は装填工程、（ｄ）は加硫工程後の状態を、それぞれ示す断面図である。
【図７】本発明のＯＡ用ゴムローラの製造方法に係る、装填工程の他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４３】
１  ゴム（押出ゴム，装填ゴム）
２  マンドレル
３ａ，３ｂ，３ｃ  分割金型
４  芯出しリング
１１  第１のゴム層
１２  第２のゴム層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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