(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
気体供給孔を有する芯部材を弾性チューブ内に挿入する工程と、
前記芯部材の両端の外周面を１対のテーパ状拡径部材のテーパ部で支持する工程と、
前記芯部材の前記気体供給孔内から圧縮気体を前記芯部材と前記弾性チューブとの界面に形成される隙間に連続的に供給する工程と、
前記隙間に圧縮気体を供給しつつ、前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部のそれぞれを互いに近づく方向に移動させて前記隙間に挿入し、これにより前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で前記弾性チューブを拡径する工程とを含み、
前記１対のテーパ状拡径部材の各々が多段構造を有し、前記弾性チューブを拡径する工程が、前記隙間に圧縮気体を供給しつつ、各段のテーパ状拡径部材のテーパ部のそれぞれを順次互いに近づく方向に移動させて前記隙間に順次挿入するようになっていることを特徴とする弾性チューブの拡径方法。
【請求項２】
１対のテーパ状拡径部材のうち一方のテーパ状拡径部材に着脱自在に取り付けられた棒状部材の外周に拡径支持体を配置する工程と、
気体供給孔を有する芯部材を弾性チューブ内に挿入する工程と、
前記芯部材の両端の外周面を前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部で支持する工程と、
前記芯部材の前記気体供給孔内から圧縮気体を前記芯部材と前記弾性チューブとの界面に形成される隙間に連続的に供給する工程と、
前記隙間に圧縮気体を供給しつつ、前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部のそれぞれを互いに近づく方向に移動させて前記隙間に挿入し、これにより前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で前記弾性チューブを拡径する工程と、
前記芯部材と拡径された前記弾性チューブとの隙間に圧縮気体を供給しつつ、前記１対のテーパ状拡径部材のそれぞれの外周に配置された１対の弾性チューブ支持部材のそれぞれを互いに近づく方向に移動させて前記テーパ状拡径部材と前記弾性チューブとの間に挿入する工程と、
前記１対の弾性チューブ支持部材と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を介在させた状態で、前記棒状部材を前記一方のテーパ状拡径部材とともに前記拡径支持体が前記弾性チューブ内に位置する位置に移動する工程と、
前記棒状部材を前記一方のテーパ状拡径部材から離脱させる工程と、
前記弾性チューブ支持部材と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で、前記１対の弾性チューブ支持部材のそれぞれを互いに離れる方向に移動させて前記弾性チューブを前記拡径支持体上に装着する工程とを含むことを特徴とする弾性チューブの拡径方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、弾性チューブの拡径方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
絶縁電線や電力ケーブルの導体接続部を絶縁するには、その導体接続部の外周にＥＰゴム、クロロプレン、シリコンゴム等の弾性材料により構成される弾性チューブを被せることが行われている。この弾性チューブを導体接続部に被せるには、弾性チューブを拡径支持体で予め拡径しておき、この拡径支持体を導体相互を接続する前に一方の電力ケーブル等の外周に挿通し、導体相互を接続した後に拡径支持体を導体接続部上に引き戻し、しかる後に拡径支持体を取り除くことによって弾性チューブの拡径状態を解除することにより行う。弾性チューブを導体接続部に被せることにより、導体接続部は絶縁される。
【０００３】
従来のこの種の弾性チューブの拡径方法及び装置として、例えば、図９及び図１０に示すものが知られている（特開２０００−１５２４８０号公報参照）。
弾性チューブ１０２（図１０参照）を拡径支持体１１０（図９及び図１０参照）で予め拡径するには、図９に示す拡径用芯材１０１が使用される。この拡径用芯材１０１は、小径部１０１ａ、この小径部１０１ａの端部から漸次径が拡大するように形成されるテーパ部１０１ｂ、テーパ部１０１ｂの端部から延びる中空の大径部１０１ｃ、及びテーパ部１０１ｂの端部から大径部１０１ｃの内部を延びるアクチュエータ連結部１０１ｄからなっている。そして、拡径用芯材１０１の大径部１０１ｃの内部には、弾性チューブ１０２が装着される拡径支持体１１０が配置されている。拡径支持体１１０としては、例えばプラスチック製リボンをスパイラル状に巻回したものが使用される。また、弾性チューブ１０２としては、ＥＰゴム、クロロプレン、シリコンゴム等の弾性材料が用いられる。
【０００４】
次に、弾性チューブ１０２を拡径支持体１１０で拡径する方法について図１０を参照して説明する。
先ず、図１０（Ａ）に示すように、支持台１０４上に設置された油圧シリンダ１０５のピストンの先端に拡径用芯材１０１のアクチュエータ連結部１０１ｄを取り付けると共に、拡径用芯材１０１の細径部１０１ａに弾性チューブ１０２と絶縁体からなるダミー弾性チューブ１０３とを貫通させて配置する。この際に、拡径用芯材１０１を拡径用芯材受け１０６により支持させ、弾性チューブ１０２を弾性チューブ受け１０７により支持させ、ダミー弾性チューブ１０３をダミー弾性チューブ受け１０８により支持させる。このとき、拡径用芯材１０１の外表面及び弾性チューブ１０２の内面には、潤滑剤として、例えばフッ素オイル又はグリースが塗布されている。
【０００５】
次いで、図示しない油圧ポンプにより油圧シリンダ１０５のピストンを図１０（Ｂ）に示す矢印Ａ方向に前進させる。すると、拡径用芯材１０１のテーパ部１０１ｂが弾性チューブ１０２内を通過してダミー弾性チューブ１０３内に至り、弾性チューブ１０２内に大径部１０２ｃが位置し、弾性チューブ１０２を拡径する。この際に、拡径用芯材１０１の外表面及び弾性チューブ１０２の内面には潤滑剤が塗布されているので、拡径用芯材１０１及び弾性チューブ１０２間の摩擦力が比較的軽減されており、拡径用心材１０１による弾性チューブ１０２の拡径を比較的容易に行うことができる。
【０００６】
次に、油圧シリンダ１０５のピストンを図１０（Ｃ）に示す矢印Ｂ方向に後退させると、拡径用芯材１０１は、その大径部１０１ｃに拡径した弾性チューブ１０２を装着したまま後退し、図１０（Ａ）と同じ位置で停止する。
その後、図１０（Ｄ）に示すように、拡径した弾性チューブ１０２の前端部を拡径用芯材受け１０６により保持した状態で、再度油圧シリンダ１０５のピストンを矢印Ｃ方向に前進させると、拡径用芯材１０１のみが前進し、これに伴って大径部１０１ｃ内の拡径支持体１１０上に弾性チューブ１０２の端部が縮径して係合し、順次、拡径支持体１１０上に弾性チューブ１０２が縮径し、弾性チューブ１０２が拡径した状態で拡径支持体１１０上に装着されるのである。この拡径用芯材１０１のみの前進の際には、拡径用芯材１０１の外表面及び弾性チューブ１０２の内面には潤滑剤が塗布されているので、拡径用芯材１０１及び弾性チューブ１０２間の摩擦力が比較的軽減されており、拡径用芯材１０１の移動を比較的容易に行うことができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
この従来の弾性チューブの拡径方法にあっては、拡径用芯材１０１の外表面及び弾性チューブ１０２の内面には潤滑剤が塗布されているので、拡径用芯材１０１及び弾性チューブ１０２間の摩擦力が比較的軽減されている。このため、拡径用芯材１０１によって弾性チューブ１０２を拡径したりあるいは拡径用芯材１０１を弾性チューブ１０２から移動させて縮径させる際に、それらの作業を比較的容易に行うことができる。しかしながら、拡径用芯材１０１及び弾性チューブ１０２間の摩擦力が未だに存在し、弾性チューブ１０２の内面が損傷してしまうことがあった。特に、弾性チューブ１０２がゴム材料のように摩擦係数が非常に大きい場合には、その摩擦係数に比例して拡径用芯材１０１及び弾性チューブ１０２間の摩擦力が増大し、弾性チューブ１０２の内面が損傷してしまうおそれが高かった。
【０００８】
従って、本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、弾性チューブを拡径部材によって拡径したりあるいは拡径支持体上に装着する際に、弾性チューブが損傷することなく、それらの拡径作業や装着作業を容易に行うことができる弾性チューブの拡径方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明のうち請求項１に係る弾性チューブの拡径方法は、気体供給孔を有する芯部材を弾性チューブ内に挿入する工程と、前記芯部材の両端の外周面を１対のテーパ状拡径部材のテーパ部で支持する工程と、
前記芯部材の前記気体供給孔内から圧縮気体を前記芯部材と前記弾性チューブとの界面に形成される隙間に連続的に供給する工程と、前記隙間に圧縮気体を供給しつつ、前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部のそれぞれを互いに近づく方向に移動させて前記隙間に挿入し、これにより前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で前記弾性チューブを拡径する工程とを含み、前記１対のテーパ状拡径部材の各々が多段構造を有し、前記弾性チューブを拡径する工程が、前記隙間に圧縮気体を供給しつつ、各段のテーパ状拡径部材のテーパ部のそれぞれを順次互いに近づく方向に移動させて前記隙間に順次挿入するようになっていることを特徴としている。
【００１１】
また、本発明のうち請求項２に係る弾性チューブの拡径方法は、１対のテーパ状拡径部材のうち一方のテーパ状拡径部材に着脱自在に取り付けられた棒状部材の外周に拡径支持体を配置する工程と、気体供給孔を有する芯部材を弾性チューブ内に挿入する工程と、前記芯部材の両端の外周面を前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部で支持する工程と、前記芯部材の前記気体供給孔内から圧縮気体を前記芯部材と前記弾性チューブとの界面に形成される隙間に連続的に供給する工程と、前記隙間に圧縮気体を供給しつつ、前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部のそれぞれを互いに近づく方向に移動させて前記隙間に挿入し、これにより前記１対のテーパ状拡径部材のテーパ部と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で前記弾性チューブを拡径する工程と、前記芯部材と拡径された前記弾性チューブとの隙間に圧縮気体を供給しつつ、前記１対のテーパ状拡径部材のそれぞれの外周に配置された１対の弾性チューブ支持部材のそれぞれを互いに近づく方向に移動させて前記テーパ状拡径部材と前記弾性チューブとの間に挿入する工程と、前記１対の弾性チューブ支持部材と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を介在させた状態で、前記棒状部材を前記一方のテーパ状拡径部材とともに前記拡径支持体が前記弾性チューブ内に位置する位置に移動する工程と、前記棒状部材を前記一方のテーパ状拡径部材から離脱させる工程と、前記弾性チューブ支持部材と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で、前記１対の弾性チューブ支持部材のそれぞれを互いに離れる方向に移動させて前記弾性チューブを前記拡径支持体上に装着する工程とを含むことを特徴としている。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。図１は本発明に係る弾性チューブの拡径方法によって拡径される弾性チューブを示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は右側面図である。
図１において、弾性チューブ１は、絶縁電線や電力ケーブルの導体接続部の外周に取り付けられる貫通孔を有する円筒状の弾性体であり、ＥＰゴム、クロロプレン、シリコンゴム等の弾性材料により構成されている。
【００１３】
そして、この弾性チューブ１は、図２乃至図８に示す拡径装置１０によって拡径されるようになっている。図２は本発明に係る弾性チューブの拡径方法が適用される拡径装置の概略全体構成図である。図３は図２に示す拡径装置によって弾性チューブを拡径する工程を示し、（Ａ）は芯部材の両端の外周面を１対の第１テーパ状拡径部材のテーパ部で支持した状態の側断面図、（Ｂ）は１対の弾性チューブ支持部材及び１対の第１テーパ状拡径部材の移動が停止し、弾性チューブが第１テーパ状拡径部材により拡径した状態の側断面図である。図４は図２に示す拡径装置によって弾性チューブを拡径する工程を示し、（Ａ）は１対の第２テーパ状拡径部材の移動が停止し、弾性チューブが第２テーパ状拡径部材により拡径した状態の側断面図、（Ｂ）は１対の弾性チューブ支持部材が再度移動してその移動が停止し、弾性チューブが弾性チューブ支持部材により支持された状態の側断面図である。図５は図２に示す拡径装置によって弾性チューブを拡径する工程を示し、（Ａ）は棒状部材を右側の第２テーパ状拡径部材とともに移動させて拡径支持体が弾性チューブ内に位置した状態の側断面図、（Ｂ）はロック用エアシリンダにより右側の第２テーパ状拡径部材の移動をロックした状態の側断面図である。図６は図２に示す拡径装置によって弾性チューブを拡径する工程を示し、（Ａ）は着脱用ロッドを移動して右側の第２テーパ状拡径部材と棒状部材との連結状態を開放した状態の側断面図、（Ｂ）は棒状部材を右側の第２テーパ状拡径部材から離脱した状態の側断面図、（Ｃ）は１対の弾性チューブ支持部材のそれぞれを互いに離れる方向に移動させて弾性チューブを拡径支持体上に装着した状態の側断面図である。図７（Ａ）は棒状部材の外周に拡径支持体を配置した状態の側断面図、図７（Ｂ）は着脱用ロッド及び棒状部材を移動して右側の第２テーパ状拡径部材と棒状部材とを連結した状態の側断面図である。図８（Ａ）は芯部材を取り出した状態の側断面図、図８（Ｂ）は初期状態の側断面図である。
【００１４】
この拡径装置１０は、基台１１上に互いに対向するように設置された１対の拡径装置１０Ａ，１０Ｂで構成されている。
１対の拡径装置１０Ａ，１０Ｂのうち左側の拡径装置１０Ａは、基台１１上においてボールねじ機構１２Ａにより左右方向に移動可能に設置された基板１３Ａ上に固定された左右方向に延びる筒状パイプ部材１４Ａを有する。
【００１５】
この筒状パイプ部材１４Ａの右端部には、図３（Ａ）に示すように、フロントヘッド１５Ａを介して弾性チューブ支持部材１６Ａが固定取付されている。弾性チューブ支持部材１６Ａは、左右方向に貫通する貫通孔を有するフランジ付き筒状部材で構成され、フランジ部の右端面から右方向に向けて漸次外径の細くなるテーパ部１６Ａａが突出形成されている。
【００１６】
また、筒状パイプ部材１４Ａの内部には、ボールねじ機構２６Ａにより左右方向に移動可能に設置された第２テーパ状拡径部材１７Ａが設けられている。この第２テーパ状拡径部材１７Ａは、ボールねじ機構２６Ａに連結すると共に筒状パイプ部材１４Ａの内部に位置した細径部１７Ａｅと、該細径部１７Ａｅから延びると共に弾性チューブ支持部材１６Ａの貫通孔内を摺動する太径部１７Ａｂとを備えている。第２テーパ状拡径部材１７Ａの太径部１７Ａｂ内には右方を開放した開口部１７Ａａが設けられ、細径部１７Ａｅ内には細径部１７Ａｅの左端面と開口部１７Ａａとを貫通させる貫通孔が設けられている。また、第２テーパ状拡径部材１７Ａの太径部１７Ａｂの右端部は、右方に向けて漸次外径の細くなるテーパ部１７Ａｄとなっている。
【００１７】
第２テーパ状拡径部材１７Ａの細径部１７Ａｅ内には、エアシリンダ（図示せず）により左右方向に移動可能に設置された気体供給管１９Ａが設けられている。気体供給管１９Ａの右端部は、第２テーパ状拡径部材１７Ａの開口部１７Ａｃ内に突出し、左端部は圧縮気体を供給するための気体供給源（図示せず）に連結されている。
【００１８】
また、第２テーパ状拡径部材１７Ａの太径部１７Ａｂの開口部１７Ａａ内には、気体供給管１９Ａの右端部に固定されて前記開口部１７Ａａ内を左右方向に摺動する第１テーパ状拡径部材１８Ａが設けられている。この第１テーパ状拡径部材１８Ａ内には、右方に開口した開口部１８Ａａが設けられ、この開口部１８Ａａは、貫通孔１８Ａｃを介して気体供給管１９Ａ内の貫通孔１９Ａａに連通している。また、第１テーパ状拡径部材１８Ａの右端部は、右方に向けて漸次外径の細くなるテーパ部１８Ａｂとなっている。第１テーパ状拡径部材１８Ａと第２テーパ状拡径部材１７Ａとでテーパ状拡径部材２４Ａを構成する。
【００１９】
第１テーパ状拡径部材１８Ａには、第１テーパ状拡径部材１８Ａの外周面に対して出没自在の複数の鋼球２２Ａが円周上所定ピッチで設けられている。これら鋼球２２Ａは、第１テーパ状拡径部材１８Ａの外周面から突出したときに、第２テーパ状拡径部材１７Ａの太径部１７Ａｂの左右方向略中央部の内径面に形成された環状溝１７Ａｃに入り込んで第１テーパ状拡径部材１８Ａと第２テーパ状拡径部材１７Ａとを連結し、第１テーパ状拡径部材１８Ａの外周面から凹んだときに第１テーパ状拡径部材１８Ａと第２テーパ状拡径部材１７Ａとの連結状態を解除するようになっている。前記鋼球２２Ａを第テーパ状拡径部材１８Ａの外周面に対して出没自在とするために、第１テーパ状拡径部材１８Ａの開口部１８Ａａ内には、該開口部１８Ａａ内を左右方向に摺動可能なロッドカム２０Ａが設けられている。ロッドカム２０Ａは、中径部２０Ａｂと、中径部２０Ａｂから傾斜面を介して右方に延びる中径部２０Ａｂよりも外径の小さな小径部２０Ａａと、中径部２０Ａｂから左方に延びる中径部２０Ａｂよりも外径の大きな大径部２０Ａｃとを備え、大径部２０Ａｃ内には、左方に開口する圧縮スプリング収容凹部２０Ａｄが形成されている。圧縮スプリング収容凹部２０Ａｄ内には、第１テーパ状拡径部材１８Ａとロッドカム２０Ａとを互いに離反する方向に付勢する圧縮スプリング２１Ａが配置されている。ロッドカム２０Ａは、圧縮スプリング２１Ａにより右方向に付勢されて圧縮スプリング２２Ａの自由状態（図３（Ａ）に示す状態）では中径部２０Ａｂが鋼球２２Ａの内側に位置して鋼球２２Ａを第テーパ状拡径部材１８Ａの外周面に対して突出させ、圧縮スプリング２２Ａの圧縮状態（図３（Ｂ）に示す状態）では小径部２０Ａａが鋼球２２Ａの内側に位置して鋼球２２Ａを第１テーパ状拡径部材１８Ａの外周面に対して凹ませるようになっている。なお、ロッドカム２０Ａの内部には、圧縮スプリング収容凹部２０Ａｄと第１テーパ状拡径部材１８Ａの開口部１８Ａａとを貫通する気体供給用貫通孔２０Ａｅが設けられている。従って、気体供給源からの圧縮気体は、気体供給管１９Ａの貫通孔１９Ａａ、第１テーパ状拡径部材１８Ａの貫通孔１８Ａｃ、圧縮スプリング収容凹部２０Ａｄ、及び気体供給用貫通孔２０Ａｅを介して第１テーパ状拡径部材１８Ａの開口部１８Ａａに供給されるようになっている。
【００２０】
そして、第１テーパ状拡径部材１８Ａの開口部１８Ａａは、図３（Ａ）に示すように、弾性チューブ１の貫通孔内に挿入される芯部材２を受容可能になっている。
この芯部材２は、円筒状の芯金で構成され、内部に左端面から右端面にかけて貫通する第１貫通孔２ａを有している。芯部材２には、第１貫通孔２ａから外周面にかけて貫通する複数の第２貫通孔２ｂが備えられ、第１貫通孔２ａと第２貫通孔２ｂとで気体供給孔を構成している。芯部材２が第１テーパ状拡径部材１８Ａの開口部１８Ａａに受容された状態では、開口部１８Ａａと第１貫通孔２ａとが連通し、圧縮気体は第１貫通孔２ａ及び第２貫通孔２ｂを通って芯部材２と弾性チューブ１との界面に形成される隙間に供給可能となる。
【００２１】
なお、フロントヘッド１５Ａには、後述する右側の拡径装置１０Ｂを構成する第２テーパ状拡径部材１７Ｂを固定するためのロック用シリンダ２３Ａが設けられている。
一方、１対の拡径装置１０Ａ，１０Ｂのうち右側の拡径装置１０Ｂは、基台１１上においてボールねじ機構１２Ｂにより左右方向に移動可能に設置された基板１３Ｂ上に固定された左右方向に延びる筒状パイプ部材１４Ｂを有する。
【００２２】
この筒状パイプ部材１４Ｂの左端部には、図３（Ａ）に示すように、フロントヘッド１５Ｂを介して弾性チューブ支持部材１６Ｂが固定取付されている。弾性チューブ支持部材１６Ｂは、左右方向に貫通する貫通孔を有するフランジ付き筒状部材で構成され、フランジ部の左端面から左方向に向けて漸次外径の細くなるテーパ部１６Ｂａが突出形成されている。
【００２３】
また、筒状パイプ部材１４Ｂの内部には、ボールねじ機構２６Ｂにより左右方向に移動可能に設置された棒状部材１９Ｂに着脱自在に連結された第２テーパ状拡径部材１７Ｂが設けられている。この第２テーパ状拡径部材１７Ｂは、弾性チューブ支持部材１６Ｂの貫通孔内を摺動可能となる外径を有し、内部には左方を開放した開口部１７Ｂａが設けられている。また、第２テーパ状拡径部材１７Ｂの左端部は、左方に向けて漸次外径の細くなるテーパ部１７Ｂｂとなっている。
【００２４】
第２テーパ状拡径部材１７Ｂの右端部には、ボールねじ機構２６Ｂにより左右方向に移動される棒状部材１９Ｂが着脱自在に設けられている。この棒状部材１９Ｂは、内部に右端面から左端面にかけて貫通する貫通孔を有すると共に第２テーパ状拡径部材１７Ｂの外径よりも小さな外径を有する。そして、棒状部材１９Ｂには、棒状部材１９Ｂの外周面に対して出没自在の複数の鋼球２５Ｂが円周上所定ピッチで設けられている。これら鋼球２５Ｂは、棒状部材１９Ｂの外周面から突出したときに、第２テーパ状拡径部材１７Ｂの右端部の内径面に形成された環状溝１７Ｂｄに入り込んで棒状部材１９Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとを連結し、棒状部材１９Ｂの外周面から凹んだときに棒状部材１９Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとの連結状態を解除するようになっている。
【００２５】
前記鋼球２５Ｂを棒状部材１９Ｂの外周面に対して出没自在とするために、棒状部材１９Ｂの貫通孔内には、エアシリンダ（図示せず）により左右方向に移動可能に設置された着脱用ロッド２３Ｂが設けられている。この着脱用ロッド２３Ｂは、棒状部材１９Ｂの貫通孔内を摺動可能な大径部２３Ｂａと、大径部２３Ｂａから傾斜面を介して左方に延びる大径部２３Ｂａよりも外径の小さな小径部２３Ｂｂとを備えている。着脱用ロッド２３Ｂは、大径部２３Ｂａが鋼球２５Ｂの内側に位置した状態（図３（Ａ）に示す状態）では鋼球２５Ｂを棒状部材２３Ｂの外周面に対して突出させ、小径部２３Ｂｂが鋼球２５Ｂの内側に位置した状態（図６（Ａ）に示す状態）では鋼球２５Ｂを棒状部材２３Ｂの外周面に対して内側に凹ませるようになっている。
【００２６】
また、第２テーパ状拡径部材１７Ｂの開口部１７Ｂａ内には、該開口部１７Ｂａ内を左右方向に摺動する第１テーパ状拡径部材１８Ｂが設けられている。この第１テーパ状拡径部材１８Ｂ内には、左方に開口した開口部１８Ｂａが設けられている。また、第１テーパ状拡径部材１８Ｂの左端部は、左方に向けて漸次外径の細くなるテーパ部１８Ｂｂとなっている。第１テーパ状拡径部材１８Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとでテーパ状拡径部材２４Ｂを構成する。
【００２７】
第１テーパ状拡径部材１８Ｂには、第１テーパ状拡径部材１８Ｂの外周面に対して出没自在の複数の鋼球２２Ｂが円周上所定ピッチで設けられている。これら鋼球２２Ｂは、第１テーパ状拡径部材１８Ｂの外周面から突出したときに、第２テーパ状拡径部材１７Ｂの左右方向略中央部の内径面に形成された環状溝１７Ｂｃに入り込んで第１テーパ状拡径部材１８Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとを連結し、第１テーパ状拡径部材１８Ｂの外周面から凹んだときに第１テーパ状拡径部材１８Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとの連結状態を解除するようになっている。前記鋼球２２Ｂを第１テーパ状拡径部材１８Ｂの外周面に対して出没自在とするために、第１テーパ状拡径部材１８Ｂの開口部１８Ｂａ内には、該開口部１８Ｂａ内を左右方向に摺動可能なロッドカム２０Ｂが設けられている。ロッドカム２０Ｂは、中径部２０Ｂｂと、中径部２０Ｂｂから傾斜面を介して左方に延びる中径部２０Ｂｂよりも外径の小さな小径部２０Ｂａと、中径部２０Ｂｂから右方に延びる中径部２０Ｂｂよりも外径の大きな大径部２０Ｂｃとを備え、大径部２０Ｂｃ内には、右方に開口する圧縮スプリング収容凹部２０Ｂｄが形成されている。圧縮スプリング収容凹部２０Ｂｄ内には、第１テーパ状拡径部材１８Ｂとロッドカム２０Ｂとを互いに離反する方向に付勢する圧縮スプリング２１Ｂが配置されている。ロッドカム２０Ｂは、圧縮スプリング２１Ｂにより左方向に付勢されて圧縮スプリング２１Ｂの自由状態（図３（Ａ）に示す状態）では中径部２０Ｂｂが鋼球２２Ｂの内側に位置して鋼球２２Ｂを第１テーパ状拡径部材１８Ｂの外周面に対して突出させ、圧縮スプリング２１Ｂの圧縮状態（図３（Ｂ）に示す状態）では小径部２０Ｂａが鋼球２２Ｂの内側に位置して鋼球２２Ｂを第１テーパ状拡径部材１８Ｂの外周面に対して凹ませるようになっている。
【００２８】
そして、第１テーパ状拡径部材１８Ｂの開口部１８Ｂａは、図３（Ａ）に示すように、弾性チューブ１の貫通孔内に挿入される芯部材２を受容可能になっている。
また、左側の筒状パイプ部材１４Ａと第２テーパ状拡径部材１７Ａとの間の空間２６Ａと、右側の筒状パイプ部材１４Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとの間の空間２６Ｂとは、ホース２７により連結され、このホース２７は圧縮気体を供給する気体供給源（図示せず）に接続されている。
【００２９】
なお、図２中、符号１２は双方のボールねじ機構１２Ａ及び１２Ｂを駆動するサーボモータ、２６Ｃは左側のボールねじ機構２６Ａを駆動するサーボモータ、２６Ｄは右側のボールねじ機構２６Ｂを駆動するサーボモータである。
又、気体供給管１９Ａ及び空間２６Ａ，２６Ｂに供給される気体としては、空気又は不活性気体であることが好ましい。これにより、左右の拡径装置１０Ａ，１０Ｂに使用される部材が金属製である場合にそれら部材の酸化を防止することができる。
【００３０】
次に、図３乃至図８を参照して弾性チューブ１を拡径支持体３０上に装着する方法について説明する。
先ず、図８（Ｂ）に示すように、左側の拡径装置１０Ａと右側の拡径装置１０Ｂとを互いに離反した状態で、右側の第２テーパ状拡径部材１７Ｂに取り付けられた棒状部材１９Ｂの外周に拡径支持体３０を配置しておく。拡径支持体３０は、第２テーパ状拡径部材１７Ｂの外径よりも若干小さな外径を有する円筒状体で、例えばプラスチック製リボンをスパイラル状に巻回したものが使用される。
【００３１】
次いで、図３（Ａ）に示すように、芯部材２を弾性チューブ１の貫通孔内に両端が弾性チューブ１から均等に突出するように挿入すると共に弾性チューブ１を両拡径装置１０Ａ，１０Ｂ間の中心線ＣＬを挟んで対称となる位置に配置する。そして、ボールねじ機構１２Ａ，１２Ｂ、ボールねじ機構２６Ａ，２６Ｂ、及び左右両側のエアシリンダを作動させて左右両側の弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂ、第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂ、及び第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂを互いに近づく方向に移動させて、芯部材２の両端を第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂのテーパ部１８Ａｂ，１８Ｂｂで支持する。このとき、圧縮気体を、気体供給管１９Ａの貫通孔１９Ａａ、第１テーパ状拡径部材１８Ａの貫通孔１８Ａｃ、圧縮スプリング収容凹部２０Ａｄ、気体供給用貫通孔２０Ａｅ、第１テーパ状拡径部材１８Ａの開口部１８Ａａ、芯部材２の第１貫通孔２ａ、及び第２貫通孔２ｂを介して芯部材２と弾性チューブ１との界面に形成される隙間に連続的に供給する。圧縮気体の供給は、図４（Ｂ）に示す弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂによる弾性チューブ１の支持まで続行する。
【００３２】
そして、図３（Ｂ）に示すように、左右両側の弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂはさらに互いに近づく方向に移動するが、それぞれのテーパ部１６Ａａ，１６Ｂａが弾性チューブ１に到達する手前で停止する。また、第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂ及び第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂはさらに互いに近づく方向に移動する。すると、ロッドカム２０Ａ，２０Ｂの先端が芯部材２の両端面に当接してロッドカム２０Ａ，２０Ｂの移動が停止する。この状態でさらに第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂ及び第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂが互いに近づく方向に移動すると、ロッドカム２０Ａ，２０Ｂの小径部２０Ａｂ，２０Ｂｂが鋼球２２Ａ，２２Ｂの内側に位置し、鋼球２２Ａ，２２Ｂが第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂの外周面より凹んで第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂとの連結状態が解除される。また、このとき同時に第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂの底部がロッドカム２０Ａ，２０Ｂの後端面に当接して第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂの移動が停止する。このとき、第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂの先端と中心線ＣＬとは距離ａだけ離れている。１対の第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂが互いに近づく方向に移動する工程では、それぞれのテーパ部１８Ａｂ，１８Ｂｂが芯部材２と弾性チューブ１との界面に形成される隙間に両端から挿入されて、テーパ部１８Ａｂ，１８Ｂｂと弾性チューブ１との間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で弾性チューブ１が拡径される。
【００３３】
一方、第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂは、第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂとの連結状態が解除されたことから、さらに互いに近づく方向に移動し、図４（Ａ）に示すように、その先端が第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂの先端と同一位置となる位置で停止する。１対の第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂが互いに近づく方向に移動する工程では、それぞれのテーパ部１７Ａｄ，１７Ｂｂが芯部材２と弾性チューブ１との界面に形成される隙間に両端から挿入されて、テーパ部１７Ａｄ，１７Ｂｂと弾性チューブ１との間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で弾性チューブ１がさらに拡径される。
【００３４】
このように、弾性チューブ１の拡径工程では、第１及び第２テーパ状拡径部材のテーパ部１８Ａｂ，１８Ｂｂ、１７Ａｄ，１７Ｂｂと弾性チューブ１との間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で弾性チューブ１が拡径されるので、テーパ状拡径部材の外周面と弾性チューブの内周面との間の摩擦力が飛躍的に低くなり、弾性チューブを損傷させることなく、弾性チューブの拡径作業を容易に行うことができる。また、テーパ状拡径部材の外周面や弾性チューブ１の内周面にフッ素オイル等の潤滑剤を塗布する必要がないので、潤滑剤の塗布作業に伴って作業者の手が汚れたりすることはない。
【００３５】
さらに、弾性チューブ１を図９に示すような単一の拡径用芯材を用いて圧縮気体により拡径する場合には、大径部の径と小径部の径との差が大きいと、弾性チューブ１を覆ったときに小径部側の応力が小さくなることから、圧縮気体が小径部側から大量に漏れてしまい、弾性チューブ１を円滑に拡径することができない。このため、単一の拡径用芯材を用いて圧縮気体により拡径する場合には、大径部の径と小径部の径との差を小さくする必要がある。そうすると、比較的長い弾性チューブ１を所定の内径まで拡径することができるが、拡径しようとすると、装置が長くなって大型化してしまう。本実施形態にあっては、１対のテーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂ、１７Ａ，１７Ｂのテーパ部１８Ａｂ，１８Ｂｂ、１７Ａｄ，１７Ｂｂのそれぞれを互いに近づく方向に移動させて前記隙間に挿入し、これにより１対のテーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂ、１７Ａ，１７Ｂのテーパ部１８Ａｂ，１８Ｂｂ、１７Ａｄ，１７Ｂｂと弾性チューブ１との間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で弾性チューブを拡径するので、比較的長い弾性チューブ１を比較的小さな装置で所定の内径まで拡径することができる。
【００３６】
また、弾性チューブ１を拡径するのに、弾性チューブ１の内側に気体供給用の弁部材を使用する必要がなく、内径の細い弾性チューブ１を拡径することができる。
また、１対のテーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂ、１７Ａ，１７Ｂの各々が多段構造を有し、弾性チューブ１を拡径する工程が、前記隙間に圧縮気体を供給しつつ、各段のテーパ状拡径部材のテーパ部１８Ａｂ，１８Ｂｂ、１７Ａｄ，１７Ｂｂのそれぞれを順次互いに近づく方向に移動させて前記隙間に順次挿入するようになっているので、弾性チューブ１の長さに対しての拡径量の割合を大きくすることができ、弾性チューブ１の全長が短い場合であっても、その内径を所定の径まで広げることができる。
【００３７】
弾性チューブ１を拡径した後、図４（Ｂ）に示すように、芯部材２と拡径された弾性チューブ１との隙間に圧縮気体を供給しつつ、さらに１対の弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂのそれぞれを互いに近づく方向に移動させてそれぞれのテーパ部１６Ａａ，１６Ｂａを第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂと弾性チューブ１との間に挿入する。これにより、弾性チューブ１は弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂにより支持される。このテーパ部１６Ａａ，１６Ｂａの挿入工程においても、テーパ部１６Ａａ，１６Ｂａと弾性チューブ１との間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で弾性チューブ１が拡径される。弾性チューブ１を支持した後、左側の筒状パイプ部材１４Ａと第２テーパ状拡径部材１７Ａとの間の空間２６Ａと、右側の筒状パイプ部材１４Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとの間の空間２６Ｂとに、同圧の圧力となる圧縮気体をホース２７より供給して充満させる。
【００３８】
圧縮気体を充満させた後、図５（Ａ）に示すように、右側の拡径装置１０Ｂ側の棒状部材１９Ｂを第２テーパ状拡径部材１７Ｂとともに左側へ、左側の拡径装置１０Ａの第２テーパ状拡径部材１７Ａを第２テーパ状拡径部材１７Ｂと同期させて左側へ移動し、芯部材２を左側の筒状パイプ部材１４Ａ内に位置させるとともに、拡径支持体３０を弾性チューブ１内へ位置させる。この際に、右側の筒状パイプ部材１４Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとの間の空間２６Ｂに充満した圧縮気体は、拡径支持体３０の外周と弾性チューブ支持部材１６Ｂの内周との間を通って拡径支持体３０と弾性チューブ１との間に介在すると共に弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂのテーパ部１６Ａａ，１６Ｂａと弾性チューブ１との間に介在する。この圧縮気体の供給は、図６（Ｃ）に示す弾性チューブ１の装着状態まで続行される。
【００３９】
拡径支持体３０を弾性チューブ１内に位置させた後、図５（Ｂ）に示すように、ロック用シリンダ２３Ａにより第２テーパ状拡径部材１７Ｂを固定し、その移動を阻止する。
次いで、図６（Ａ）に示すように、着脱用ロッド２３Ｂをエアシリンダにより右方向へ移動させ、小径部２３Ｂｂが鋼球２５Ｂの内側に位置した状態として鋼球２５Ｂを棒状部材１９Ｂの外周面に対して内側に凹ませる。これにより、第２テーパ状拡径部材１７Ｂと棒状部材１９Ｂとの連結状態を解除する。
【００４０】
その後、図６（Ｂ）に示すように、棒状部材１９Ｂをボールねじ機構２６Ｂにより右方向へ移動させて棒状部材１９Ｂを拡径支持体３０から引き抜く。
棒状部材１９Ｂを拡径支持体３０から引き抜いた後、弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂのテーパ部１６Ａａ，１６Ｂａと弾性チューブ１との間に圧縮空気を連続的に介在させた状態で、図６（Ｃ）に示すように、１対の弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂのそれぞれを互いに離れる方向に移動させて弾性チューブ１を拡径支持体３０上に装着する。
【００４１】
この装着工程においては、弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂのテーパ部１６Ａａ，１６Ｂａと弾性チューブ１との間に圧縮空気を連続的に介在させた状態で弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂが移動することから、弾性チューブ１が損傷することなく、弾性チューブ１の拡径支持体３０への装着作業を容易に行うことができる。
【００４２】
弾性チューブ１を拡径支持体３０上に装着したらそれらを取り除き、図７（Ａ）に示すように、右側の弾性チューブ支持部材１６Ｂと棒状部材１９Ｂとの間から拡径支持体３０を棒状部材１９Ｂの外周に配置する。
その後、図７（Ｂ）に示すように、ボールねじ機構１２Ａ，１２Ｂにより筒状パイプ部材１４Ａ，１４Ｂを互いに近づく方向に移動させて、弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂのテーパ部１６Ａａ，１６Ｂａの先端同士が中心線ＣＬ上に位置するまで移動させると共に、右側の棒状部材１９Ｂ及び着脱用ロッド２３Ｂを左方向へ移動し、棒状部材１９Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとを連結する。この連結に際しては、棒状部材１９Ｂの大径部２３Ｂａが鋼球２５Ｂの内側に位置し、これにより鋼球２５Ｂが棒状部材１９Ｂの外周面から突出して第２テーパ状拡径部材１７Ｂの環状溝１７Ｂｄに入り込む。
【００４３】
棒状部材１９Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとを連結したら、ロック用シリンダ２３Ａによる第２テーパ状拡径部材１７Ｂの固定状態を解除し、右側の拡径装置１０Ｂ側の棒状部材１９Ｂを第２テーパ状拡径部材１７Ｂとともに右側へ、左側の拡径装置１０Ａの第２テーパ状拡径部材１７Ａを第２テーパ状拡径部材１７Ｂと同期させて右側へ移動し、芯部材２を中心線ＣＬを挟んで対称となる位置に移動させる。その後、図８（Ａ）に示すように、左右両側の弾性チューブ支持部材１６Ａ，１６Ｂ、第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂ、及び第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂを互いに離れる方向に移動させて、芯部材２を取り出す。
【００４４】
芯部材２を取り出した後、図８（Ｂ）に示すように、エアシリンダにより左右両側の気体供給管１９Ａ及び着脱用ロッド２３Ｂを互いに近づく方向に移動させて、左側の第１テーパ状拡径部材１８Ａと第２テーパ状拡径部材１７Ａ、右側の第１テーパ状拡径部材１８Ｂと第２テーパ状拡径部材１７Ｂとをそれぞれ連結させ、初期状態に戻す。これらの連結に際しては、ロッドカム２０Ａ，２０Ｂの中径部２０Ａｂ，２０Ｂｂが鋼球２２Ａ，２２Ｂの内側に位置して鋼球２２Ａ，２２Ｂを第１テーパ状拡径部材１８Ａ，１８Ｂの外周面に対して突出させ、これら鋼球２２Ａ，２２Ｂが第２テーパ状拡径部材１７Ａ，１７Ｂの環状溝１７Ａｃ，１７Ｂｃに入り込む。
【００４５】
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されず、種々の変更を行なうことができる。
例えば、筒状パイプ部材１４Ａ，１４Ｂ、第２テーパ状拡径部材１７Ａ及び棒状部材１９Ｂはサーボモータによるボールねじ機構を駆動することにより移動するようになっているが、左右同期の移動が可能であれば、エア等のシリンダ装置で移動させてもよい。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のうち請求項１に係る弾性チューブの拡径方法によれば、１対のテーパ状拡径部材のテーパ部と弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で弾性チューブを拡径する工程を含むので、テーパ状拡径部材の外周面と弾性チューブの内周面との間の摩擦力が飛躍的に低くなり、弾性チューブを損傷させることなく、弾性チューブの拡径作業を容易に行うことができる。また、テーパ状拡径部材の外周面や弾性チューブ１の内周面にフッ素オイル等の潤滑剤を塗布する必要がないので、潤滑剤の塗布作業に伴って作業者の手が汚れたりすることはない。また、１対のテーパ状拡径部材のテーパ部のそれぞれを互いに近づく方向に移動させて芯部材と弾性チューブとの界面に形成される隙間に挿入し、これにより１対のテーパ状拡径部材のテーパ部と弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で弾性チューブを拡径するので、比較的長い弾性チューブを比較的小さな装置で所定の内径まで拡径することができる。
【００４７】
また、前記１対のテーパ状拡径部材の各々が多段構造を有し、前記弾性チューブを拡径する工程が、前記隙間に圧縮気体を供給しつつ、各段のテーパ状拡径部材のテーパ部のそれぞれを順次互いに近づく方向に移動させて前記隙間に順次挿入するようになっているので、弾性チューブの長さに対しての拡径量の割合を大きくすることができ、弾性チューブの全長が短い場合であっても、その内径を所定の径まで広げることができる。
【００４８】
更に、本発明のうち請求項２に係る弾性チューブの拡径方法によれば、１対のテーパ状拡径部材のテーパ部と弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で前記弾性チューブを拡径する工程を含むので、テーパ状拡径部材の外周面と弾性チューブの内周面との間の摩擦力が飛躍的に低くなり、弾性チューブを損傷させることなく、弾性チューブの拡径作業を容易に行うことができる。
【００４９】
また、芯部材と拡径された前記弾性チューブとの隙間に圧縮気体を供給しつつ、前記１対のテーパ状拡径部材のそれぞれの外周に配置された１対の弾性チューブ支持部材のそれぞれを互いに近づく方向に移動させて前記１対のテーパ状拡径部材と前記弾性チューブとの間に挿入する工程と、前記１対の弾性チューブ支持部材と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で、前記棒状部材を前記１対のテーパ状拡径部材とともに前記拡径支持体が前記弾性チューブ内に位置する位置に移動する工程と、前記棒状部材を前記一方のテーパ状拡径部材から離脱させる工程と、前記弾性チューブ支持部材と前記弾性チューブとの間に圧縮気体を連続的に介在させた状態で、前記１対の弾性チューブ支持部材のそれぞれを互いに離れる方向に移動させて前記弾性チューブを前記拡径支持体上に装着する工程とを含むので、１対の弾性チューブ支持部材の外周面と弾性チューブの内周面との摩擦力が飛躍的に低くなり、弾性チューブを損傷させることなく、弾性チューブの拡径支持体への装着作業を容易に行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る弾性チューブの拡径方法によって拡径される弾性チューブを示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は右側面図である。
【図２】本発明に係る弾性チューブの拡径方法が適用される拡径装置の概略全体構成図である。
【図３】図２に示す拡径装置によって弾性チューブを拡径する工程を示し、（Ａ）は芯部材の両端の外周面を１対の第１テーパ状拡径部材のテーパ部で支持した状態の側断面図、（Ｂ）は１対の弾性チューブ支持部材及び１対の第１テーパ状拡径部材の移動が停止し、弾性チューブが第１テーパ状拡径部材により拡径した状態の側断面図である。
【図４】図２に示す拡径装置によって弾性チューブを拡径する工程を示し、（Ａ）は１対の第２テーパ状拡径部材の移動が停止し、弾性チューブが第２テーパ状拡径部材により拡径した状態の側断面図、（Ｂ）は１対の弾性チューブ支持部材が再度移動してその移動が停止し、弾性チューブが弾性チューブ支持部材により支持された状態の側断面図である。
【図５】図２に示す拡径装置によって弾性チューブを拡径する工程を示し、（Ａ）は棒状部材を左右両側の第２テーパ状拡径部材とともに移動させて拡径支持体が弾性チューブ内に位置した状態の側断面図、（Ｂ）はロック用エアシリンダにより右側の第２テーパ状拡径部材を固定した状態の側断面図である。
【図６】図２に示す拡径装置によって弾性チューブを拡径する工程を示し、（Ａ）は着脱用ロッドを移動して右側の第２テーパ状拡径部材と棒状部材との連結状態を解除した状態の側断面図、（Ｂ）は棒状部材を右側の第２テーパ状拡径部材から離脱した状態の側断面図、（Ｃ）は１対の弾性チューブ支持部材のそれぞれを互いに離れる方向に移動させて弾性チューブを拡径支持体上に装着した状態の側断面図である。
【図７】図７（Ａ）は棒状部材の外周に拡径支持体を配置した状態の側断面図、図７（Ｂ）は着脱用ロッド及び棒状部材を移動して右側の第２テーパ状拡径部材と棒状部材とを連結した状態の側断面図である。
【図８】図８（Ａ）は芯部材を取り出した状態の側断面図、図８（Ｂ）は初期状態の側断面図である。本発明に係る弾性チューブの拡径方法によって拡径される弾性チューブを示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は右側面図である。
【図９】内部に拡径支持体を収容した従来例の拡径用芯材の断面図である。
【図１０】従来の、弾性チューブを拡径支持体で拡径する方法を説明するもので、（Ａ）は拡径用芯材の細径部に弾性チューブと絶縁体からなるダミー弾性チューブとを貫通させて配置した状態の概略側面図、（Ｂ）は油圧シリンダのピストンを前進させて弾性チューブ内に大径部が位置した状態の概略側面図、（Ｃ）は油圧シリンダのピストンを後退させて状態の概略側面図、（Ｄ）は再度油圧シリンダのピストンを前進させて弾性チューブが拡径した状態で拡径支持体上に装着された状態の概略側面図である。
【符号の説明】
１  弾性チューブ
２  芯部材
２ａ  第１貫通孔（気体供給孔）
２ｂ  第２貫通孔（気体供給孔）
１０  拡径装置
１０Ａ  左側の拡径装置
１０Ｂ  右側の拡径装置
１７Ａ  第２テーパ状拡径部材（テーパ状拡径部材）
１７Ｂ  第２テーパ状拡径部材（テーパ状拡径部材）
１８Ａ  第１テーパ状拡径部材（テーパ状拡径部材）
１８Ｂ  第１テーパ状拡径部材（テーパ状拡径部材）
１９Ｂ  棒状部材
３０  拡径支持体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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