(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
蒸発液の蒸発が行われる蒸発部と、加熱媒体が流れる加熱部と、これら蒸発部と加熱部とを区画する円筒状の隔離壁と、前記隔離壁の前記蒸発部側に前記蒸発液を吸い上げながら移送して蒸発させる金属多孔質体とを備えた蒸気発生体の製造方法であって、
前記隔離壁をなす板体に、前記金属多孔質体の板状体を取り付けて平板状組付体を形成し、その後、該平板状組付体をロールベンディング成形機により成形することによって、平板状組付体を円筒状に形成すると同時に、前記金属多孔質体をその厚さ方向に押さえつけて圧縮変形させることを特徴とする蒸気発生体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の蒸気発生体の製造方法であって、前記平板状組付体が、前記隔離壁をなす板体の面方向に沿ってロール成形の方向に直交する前記金属多孔質体の幅方向の両側に配されるように、前記隔離壁をなす板体に前記金属多孔質体よりも厚さの薄い圧縮調整部材を取り付けることで構成され、前記平板状組付体をロールベンディング成形機により成形することによって、円筒状に形成するとともに、前記金属多孔質体を圧縮変形させることを特徴とする蒸気発生体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、蒸気発生体の製造方法に係り、特に蒸発液を吸い上げながら移送して蒸発させる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
蒸気を発生させる蒸気発生体にあっては、例えば、蒸発液の蒸発が行われる蒸発室（蒸発部）と加熱媒体が流れる加熱室（加熱部）とを区画する隔離壁の蒸発部側に、蒸発液を毛細管現象によって吸い上げながら移送して蒸発させる蒸気発生体が設けられたものが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
特許文献１に記載されたもの（以下、従来技術という）は、図９に示すように、蒸発液の蒸発が行われる蒸発部１と加熱媒体が流れる加熱部２との間に両者１、２を区画する隔離壁３、３が対向して設けられ、この対向する隔離壁３、３の蒸発部１側にウイック４がそれぞれ設けられている。
ウイック４としては、例えばステンレスや銅などの綿状の金属繊維を板状に成形して焼結したものが使われており、隔離壁３の蒸発部１側に密着して設けられている。それぞれのウイック４、４間にはスペーサ７が設けられている。
【０００４】
そして、図９において、蒸発部１の下部に蒸発液供給路５によって蒸発液が供給されると、その蒸発液が液分配材６を経て両側のウイック４に吸い上げられ、吸い上げられた蒸発液が、隔離壁３を介して加熱媒体から熱を受けて昇温し、沸点に達すると、沸騰による活発な蒸発が行われて蒸気を発生させ、発生した蒸気がウイック４から中央の蒸発部１に集まり、その上方に設けられたミスト捕獲材８を経て矢印のように外部に流出させている。ここで、ウイック４が毛細管現象を利用して蒸発液を吸い上げると共に、吸い上げた蒸発液がウイック全体に拡がるため、液の蒸発に寄与する面積が広がり、液の蒸発量を増大させることができるようになっている。
【特許文献１】特開２００１−６４６５８号公報（第３−４頁、図１−図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来技術においては、ウイック４の構成によっては、吸い上げ性能が必ずしも高くないうえ、ウイック４と隔離壁３の間の熱伝達が充分でない場合には、ウイック４を所望の温度に昇温させ難く蒸発性能も劣るという問題があった。
また、ウイック４の形成部材の厚さが不均一であるばかりでなく、隔離壁３とウイック４間の接合を十分に行うことが難しいため、加熱−冷却が繰り返されることでウイック４と隔離壁３との接合部に剥がれが生じ、接合部の位置によっては蒸発が不均一となる問題があった。
【０００６】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、蒸発液の吸い上げ及び蒸発を効率的に行い均一な蒸気を発生させることができ、加熱−冷却の繰り返しにても耐久性が高く、金属多孔質体が隔離壁から剥がれ難い蒸気発生体を、効率よく安価に製造する製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、この発明は以下の手段を提案している。
本発明は、蒸発液の蒸発が行われる蒸発部と、加熱媒体が流れる加熱部と、これら蒸発部と加熱部とを区画する円筒状の隔離壁と、前記隔離壁の前記蒸発部側に前記蒸発液を吸い上げながら移送して蒸発させる金属多孔質体とを備えた蒸気発生体の製造方法であって、前記隔離壁をなす板体に、前記金属多孔質体の板状体を取り付けて平板状組付体を形成し、その後、該平板状組付体をロールベンディング成形機により成形することによって、平板状組付体を円筒状に形成すると同時に、前記金属多孔質体をその厚さ方向に押さえつけて圧縮変形させることを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、隔離壁をなす板材に金属多孔質体の板状体を取り付けて平板状組付体を形成しておき、該平板状組付体をロールベンディング成形機により成形して円筒状に形成する。したがって、該平板状組付体を容易に円筒状に形成することができる。また、ロールベンディング成形によって平板状組付体を円筒状に成形する際に、金属多孔質体に圧縮変形を与えて、金属多孔質体に所定の圧縮変形量を与えることによって、所定の圧縮変形量を有する金属多孔質体を容易に製造することができる。また、金属多孔質体と隔離壁が密着して隙間がなくなるので、隔離壁から金属多孔質体への熱伝達を向上することができる。
【０００９】
また、本発明は、前記蒸気発生体の製造方法において、前記平板状組付体が、前記隔離壁をなす板体の面方向に沿ってロール成形の方向に直交する前記金属多孔質体の幅方向の両側に配されるように、前記隔離壁をなす板体に前記金属多孔質体よりも厚さの薄い圧縮調整部材を取り付けることで構成され、前記平板状組付体をロールベンディング成形機により成形することによって、円筒状に形成するとともに、前記金属多孔質体を圧縮変形させることを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、前述した発明と同様に、熱伝達率が高い蒸気発生体を容易に製造することができる。さらに、ロールベンディング成形によって平板状組付体を円筒状に成形する際に、金属多孔質体に圧縮変形を与えた場合、圧縮調整部材がロールと当接することにより、金属多孔質体を一様な厚さにするとともに、金属多孔質体に所定の圧縮変形量を与えることができる。
【００１１】
そして、前記製造方法によって製造される蒸気発生体では、前記金属多孔質体は、圧縮変形により形成され、圧縮変形後の気孔率が７５〜８５％、圧縮変形後の厚さが０．４〜０．９ｍｍに形成されているとよい。
【００１２】
この場合、金属多孔質体内部に適度な寸法の毛細管が形成されるため、吸い上げ性能が向上し、蒸発液の吸い上げ速度が大きくかつ大量の蒸発液を吸い上げることができる。また、金属多孔質体内の伝熱が効果的に行われて、蒸発性能が向上し蒸発量を増大させることができる。また、圧縮により機械的な強度が向上するため、加熱−冷却が繰り返された際に、金属多孔質体が隔離壁から剥がれるのを防止することができる。
圧縮変形率は、５〜２５％が好適である。
【００１３】
なお、前記製造方法では、前記金属多孔質体は、前記隔離壁にスポット溶接で取り付けられるとよい。
【００１４】
このように、金属多孔質体を隔離壁にスポット溶接で取り付けることによって、金属多孔質体と隔離壁とを熱変形させることなく、周方向及び高さ方向の必要な部位にて、均一かつ充分な強度で金属接合させることができる。これにより、加熱−冷却が繰り返されるにも拘わらず、隔離壁から金属多孔質体が剥がれるのを防止して、信頼性を高めることができる。
【００１５】
また、前記製造方法では、前記隔離壁に対し、前記金属多孔質体がスポット間隔１０〜３０ｍｍ、スポット径１．０〜３．０ｍｍφからなるスポット溶接で取り付けられるとよい。
【００１６】
このように、金属多孔質体が、前記隔離壁に対し、スポット間隔１０〜３０ｍｍ、スポット径１．０〜３．０ｍｍφからなるスポット溶接で取り付けられれば、隔離壁と金属多孔質体との間の隙間を周方向及び高さ方向に亘り確実に均一化できると共に、十分な接合強度にすることができる。また、スポット溶接を上記のような間隔、径とすることで、加熱−冷却サイクルに対しても安定し、隔離壁から金属多孔質体が剥がれるのを確実に防止し、信頼性を高めることができる。また、スポットの配置を、円筒を展開したときに格子の交点となる位置または千鳥状とすることはより好適である。
【００１７】
また、前記製造方法では、前記金属多孔質体は、前記隔離壁にシーム溶接で取り付けられるとよい。
このように、金属多孔質体は、前記隔離壁に対し、シーム溶接で取り付けられれば、隔離壁と金属多孔質体との間の隙間を略均一化できると共に、十分な接合強度を確保して、隔離壁から金属多孔質体が剥がれるのを確実に防止することができる。
【００１８】
また、前記製造方法では、前記隔離壁に対し、前記金属多孔質体がシーム巾が１〜３ｍｍ、シーム間隔が１０〜３０ｍｍからなるシーム溶接で取り付けられるとよい。
【００１９】
このように、金属多孔質体は、前記隔離壁に対し、シーム巾が１〜３ｍｍ、シーム間隔が１０〜３０ｍｍからなるシーム溶接で取り付けられれば、隔離壁と金属多孔質体との間の隙間を略均一化できると共に、金属多孔質体の毛細管力を確保しつつ、かつ隔離壁と金属多孔質体の接合面全面に亘って、均一で十分な接合強度を確保するとともに、加熱−冷却サイクルに対しても安定する。
【００２０】
また、前記製造方法では、前記金属多孔質体は、前記隔離壁に拡散接合によって取り付けられるとよい。
【００２１】
このように、金属多孔質体が隔離壁に拡散接合によって取り付けられれば、これによっても、隔離壁と蒸気発生体との間の隙間を周方向及び高さ方向に亘り確実に均一化できると共に、十分な接合強度にすることができる。従って、金属多孔質体が隔離壁から剥がれるのを抑制して信頼性を高めることができる。
【発明の効果】
【００２３】
この発明に係る蒸気発生体の製造方法によれば、蒸発液の吸い上げ及び蒸発を効率的に行い均一な蒸気を発生させることができるとともに、加熱−冷却を繰り返しても金属多孔質体が隔離壁から剥がれ難く、加熱−冷却サイクルに対する耐久性を向上させることが可能な蒸気発生体を、効率的かつ安価に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照し、この発明の第１の実施の形態について説明する。図１、図２はこの発明の第１の実施の形態に係る蒸気発生体を示す図であって、図１は蒸気発生体の要部を示す縦断面図、図２は、金属多孔質体が隔離壁にスポット溶接によって取り付けられた蒸気発生体を示す図である。
この実施の形態において、蒸気発生体１０は、図１、図２に示すように、隔離壁１１と、金属多孔質体２０とを備えており、金属多孔質体２０は隔離壁１１外周に対して、スポット溶接部１８がスポット溶接されることにより取り付けられている。
【００２５】
また、金属多孔質体２０は、３次元網目構造を有し、圧縮変形によって、圧縮変形後の気孔率が７５〜８５％、圧縮変形後の厚さが０．４〜０．９ｍｍに形成されている。このようにして、適度な寸法の毛細管が形成され、水の吸い上げ速度および吸い上げ量が大きくなり、吸い上げ性能が向上する。この場合、連通した気孔を偏って潰すことなく均一な３次元網目構造を形成するために、圧縮変形量を５〜２５％とすることが好適である。本例では隔離壁１１が１ｍｍの厚さのとき、０．７ｍｍに形成されている。
なお、この実施の形態において金属多孔質体２０は、３次元網目構造を有するＳＵＳ３１６のステンレス鋼によって形成されている。
なお、金属多孔質体２０は、上記多孔質焼結材の他、不織布、あるいは金属メッシュなどによって形成されたものを使用してもよい。
【００２６】
また、隔離壁１１は、金属製の板を円筒状に形成したものであり、その内周側が加熱部１２とされ、その外周側が蒸発部１３とされている。また、隔離壁１１は、加熱部１２と面するため、耐熱性、耐食性を備えていることが望ましく、本実施の形態においては、例えばＳＵＳ３０４やＳＵＳ３１０等のステンレス鋼が用いられている。
また、図２に示すように、金属多孔質体２０は、隔離壁１１の外周面の蒸発部１３側に１０〜３０ｍｍの所定の間隔で配置されたスポット溶接部１８にてスポット溶接されて取り付けられている。また、スポット径に関しては、例えば１．０〜３．０ｍｍとなっている。
なお、図２において、スポット溶接部１８の配置は円筒を展開した状態で格子の交点となる場合について説明したが、スポット溶接部１８が千鳥状に配置されるようにしてもよい。
【００２７】
次に、図３に示すのは、この発明の第２の実施の形態である。この実施の形態において、第１の実施の形態と異なるのは、金属多孔質体２０の隔離壁１１への接合が、スポット溶接ではなく、シーム溶接部２３、２４をシーム溶接することにより行われている点である。図３において、図１、図２に示す構成要素と同一の構成には、同一の符号を付し、その説明を省略する。
この実施の形態において、金属多孔質体２０は、図３に示すように、蒸気発生体１０の軸方向の複数のシーム溶接部２３と、シーム溶接部２３に直交する複数のシーム溶接部２４が格子状に設けることによって、隔離壁１１外周に対して取り付けられている。この場合、シーム溶接部は、シーム間隔１０〜３０ｍｍ、シーム巾１〜３ｍｍに設けられている。
【００２８】
従って、金属多孔質体２０は、隔離壁１１外周に確実に固定されて、信頼性の高い蒸気発生体１０を得ることができる。
また、シーム溶接によって、シーム溶接部２３の連通した空孔が通常の部位よりも細かく形成され軸方向に連続しているので、蒸発液１５の急速な吸い上げが可能になる。
なお、この実施の形態では、シーム溶接部２３が、蒸気発生体１０の軸方向に設けられ、シーム溶接部２４とともに格子状に配置される場合について説明したが、シーム溶接部２３は蒸気発生体１０の軸方向に対して一定の角度にて設けられてもよいし、シーム溶接部２３とシーム溶接部２４が９０°以外の一定の角度をもって交わってもよい。さらに、シーム溶接部２３の間隔と、シーム溶接部２４の間隔は異なる寸法で設けられてもよい。
さらに、シーム溶接による接合は、シーム溶接部２３または、シーム溶接部２４のいずれか一方の方向のみにおいて行ってもよい。
【００２９】
次いで、上記構成からなる蒸気発生体１０の作用について説明する。
金属多孔質体２０を有する蒸気発生体１０は、図１に示すように、隔離壁１１の内周側に加熱部１２に加熱媒体としての加熱ガスが送り込まれて、隔離壁１１が内周側から加熱される。一方、蒸発部１３に蒸発液１５が供給されると、隔離壁１１の蒸発部側に取り付けられた金属多孔質体２０の毛細管現象によって金属多孔質体２０上で次第に上方に吸い上げられて移送される。
隔離壁１１から伝熱してきた熱は、金属多孔質体２０に伝達され、金属多孔質体２０を昇温するとともに、金属多孔質体２０に吸い上げられた蒸発液１５を蒸気として生成する。
【００３０】
次に、蒸気発生体１０の製造方法について説明する。
蒸気発生体１０は、まず図４に示すような平板状組付体Ｋを形成した後、平板状組付体Ｋを矢印Ｒ方向にロール成形することによって円筒状に折り曲げて製造される。
第１の実施の形態において平板状組付体Ｋは、金属多孔質体の板状体２０ａを、スポット溶接部１８においてスポット溶接することによって、隔離壁１１をなす四角の板材１１ａに取り付けるとともに、必要に応じてスペーサ等の圧縮調整部材１７を板材１１ａの両側に配置する。
その後、図５に示す３本ロール成形機Ｓまたは図６に示すウレタンロール成形機Ｕなどのロールベンディング成形機によって円筒状に曲げ加工する。
また、第２の実施の形態において、平板状組付体Ｋは、シーム溶接部２３と、シーム溶接部２４をシーム溶接して金属多孔質体２０を四角の板材１１ａに取り付けるとともに、必要に応じてスペーサ等の圧縮調整部材１７を板材１１ａの両側に配置して得られる。
【００３１】
３本ロール成形機Ｓは、図５に示すように、同方向に回転する二個のロールＳ１、Ｓ２と、このロールＳ１、Ｓ２に対し平板状組付体Ｋを押圧しながら回転させて平板状組付体Ｋを円筒状に折り曲げ成形する加圧ロールＳ３とからなっている。
ウレタンロール成形機Ｕは、図６に示すように、回転自在に支持されたウレタンロールＵ１と、このウレタンロールＵ１に対し平板状組付体Ｋを押圧しながら回転させて平板状組付体Ｋを円筒状に曲げ加工する加圧ロールＵ２とからなっている。図５及び図６に示す矢印は、それぞれ各ロールの回転方向を表している。
そして、上記いずれかの成形機Ｓ、Ｕで平板状組付体Ｋを円筒状に曲げ成形した後、その周方向の両端部をＴＩＧ溶接やレーザー溶接などによって繋ぎ合わせることで、図１及び図２に示すように、隔離壁１１の外周に金属多孔質体２０が設けられた円筒形状の蒸気発生体１０が得られる。
【００３２】
上記成形機Ｓ、Ｕにおいて、ロール成形することによって、圧縮調整部材１７がロールＳ１、Ｓ２またはＵ１と当接することによって、平板状組付体Ｋに取付けられた金属多孔質体の板状体２０ａは圧縮調整部材１７と略同じ厚さに圧縮調整される。従って、金属多孔質体２０は、平板状組付体Ｋの円筒加工と同時に所定の圧縮変形量、気孔率、厚みに圧縮成形される。また、ロール成形機Ｓ、Ｕにおいてロール加工する際、金属多孔質体の板状体２０ａが板材１１ａに対して均一に押圧されるので、金属多孔質体２０と隔離壁１１が充分に密着して、金属多孔質体２０と隔離壁１１の間の熱伝達率を向上させるとこができる。
なお、この圧縮調整部材１７に代えて、ロール側に圧縮調整用に例えば凸形状の部材を設けてもよい。
【００３３】
この実施形態の金属多孔質体２０は、上述したように、圧縮変形量が５〜２５％で、かつ圧縮変形後の気孔率が７５〜８５％、圧縮変形後の厚さが０．４〜０．９ｍｍに形成されているため、金属多孔質体中に毛細管力を持つ適度な寸法の連通した空孔が形成され、蒸発液の吸い上げ速度および吸い上げ量が大きくなり、吸い上げ性能が向上する。
因みに、連通した空孔の寸法が小さくなると蒸発液の吸い上げ速度は速くなるが、蒸発液の経路が小さくなるため、吸い上げる量は小さくなる。しかし、上記の金属多孔質体２０によれば、蒸発液の吸い上げ速度と量の双方を向上させることができる。
また、隔離壁１１を介して行われる熱伝達が促進されるので、蒸発性能も高めることができる。
また、圧縮変形量が５〜２５％と小さいので、最終的な製品寸法に容易に形成することができる。
【００３４】
また、隔離壁１１に対してスポット径が２ｍｍφでスポット溶接にしているため、しっかりと固定されて、金属多孔質体２０の損傷やスポット溶接部１８の周囲が大きく変形することがない。また、スポット溶接を周方向及び高さ方向（軸方向の長さ）に亘って１０ｍｍ間隔を均一にしているので、隔離壁１１と金属多孔質体２０の間の接合強度を充分に確保することができ、さらに加熱−冷却の繰り返しに対しても、各スポット溶接部１８の間に生じる熱応力歪が一定でかつ分散されるので、金属多孔質体２０が隔離壁１１から剥がれるのを抑制することができる。
【００３５】
そして、蒸気発生体１０を円筒状に形成するため、予め、隔離壁１１をなす板材１１ａと金属多孔質体の板状体２０ａとを取り付けて平板状組付体Ｋを形成して、これを３本ロール成形機Ｓ若しくはウレタンロール成形機Ｕで成形した場合、隔離壁１１を予め折り曲げて円筒形とした後に、金属多孔質体２０を取り付ける場合に比較して、金属多孔質体２０を一様な厚さで隔離壁１１に取り付けることができる。
また、ウレタンロール成形機Ｕを使用すれば、ウレタンロールＵ１の弾性力により、平板状組付体Ｋの周方向を両端部分まで円筒形に彎曲させて成形することができるので、蒸気発生体１０の円筒形状を正確にかつ容易に形成することができる。
【００３６】
つぎに、この蒸気発生体の蒸発性能および耐久性について説明する。
まず、蒸発性能試験で使用する試験片ＴＰについて説明する。
まず、ステンレス鋼（例えばＳＵＳ３０４または、ＳＵＳ３１０）の板材（寸法：３００×１５０ｍｍ、厚さ：１ｍｍ）に、金属多孔質体２０（寸法：３００×１４５ｍｍ、厚さ：０．７ｍｍ）をスポット溶接（φ２ｍｍ、上下左右１０ｍｍ間隔の格子の交点の位置）によって取り付けて、その後、ロール加工によって円筒状（外径約９５ｍｍ、高さ約１５０ｍｍ）の蒸気発生体１０を製作する。この場合、成形後の金属多孔質体２０の厚さは、圧縮調整部材１７によって０．６ｍｍになるように調整されている。
次いで、この蒸気発生体１０を切り取って、短冊状の試験片（隔離壁１１は幅３０ｍｍで高さ１５０ｍｍ、金属多孔質体２０は幅３０ｍｍで高さ１４５ｍｍ）ＴＰを製作する。  また、図７において、試験片ＴＰの上部にはヒータＨと、ヒータＨの高さ方向の略中央には熱電対ＴＣを設けられており試験片ＴＰを加熱するとともに温度測定ができるようになっている。
【００３７】
つぎに、この試験片ＴＰを用いた蒸発性能評価試験方法について説明する。
蒸発性能評価をするには、まず、この試験片ＴＰを図７に示すように、蒸発液１５が入った容器Ｙにセットする。この試験では蒸発液として純水を用いた。次いで、ヒータＨの電圧を２０Ｖに設定し、試験片ＴＰの温度が一定になった時点から単位時間当たりの容器Ｙの重量減少量を測定する。この測定は、ヒータＨに対する電圧を２０Ｖステップ（２０Ｖ、４０Ｖ、６０Ｖ、８０Ｖ…）で増加させながら繰り返し実施した。そして、容器Ｙ内の蒸発量が減少するか、温度が１２０℃を越えた時点で試験を終了した。蒸発性能は、最大蒸発量を指標とした。また、図示しないが、従来技術の試験片（比較用試験片）を上記と同様の寸法で作成して比較した。
【００３８】
その結果、従来技術に基づく比較用試験片は、ヒータ電圧がステップ毎に上がるに伴い、蒸発量が増加するものの、６０Ｖの電圧となったころから、蒸発量がそれ以上増えないで留まってしまう状態であったのに対し、本実施形態の試験片ＴＰにおいては、電圧がステップ毎に増えるに伴って蒸発量が順次漸増し、しかもそのときの蒸発量が電圧の大きさに応じて略比例するという漸増形態となり、従来技術に比較して水の吸い上げ性能が格段に向上し、蒸発量を大幅に増やせることが明らかとなった。
【００３９】
また、隔離壁１１と金属多孔質体２０間の接合部の加熱−冷却サイクルに対する耐久性を、試験片ＴＰを用いて室温の疲労試験により評価した。例えば、蒸発液として水を用いる場合、室温と１２０℃程度の加熱状態を繰返すことになる。本試験では、より厳しい条件の加熱時約２００℃まで加熱され、常温まで冷却された場合の加熱−冷却サイクルによって生じる熱膨張に相当する歪（０．１％）を圧縮−引張変形によって試験片ＴＰに与えて疲労試験を行った。
その結果、圧縮変形量が５〜２５％で、かつ圧縮変形後の気孔率が７５〜８５％、圧縮変形後の厚さが０．４〜０．９ｍｍからなる金属多孔質体２０を用いると、疲労試験４０００回においても、金属多孔質体２０の破損や隔離壁１１からの剥離はなく十分な耐久性と信頼性が得られることが明らかとなった。
【００４０】
なお、上記図示の実施形態においては、蒸気発生体１０の構成を、隔離壁１１の内周側が加熱部１２とされ、隔離壁１１の外周側に金属多孔質体２０が設けられた例を示したが、隔離壁１１の外周側が加熱部１２とされ、隔離壁１１の内周側に金属多孔質体２０が設けた構成としてもよい。
また、隔離壁１１に対し金属多孔質体２０がスポット溶接またはシーム溶接によって取り付けられた例を示したが、金属多孔質体２０を拡散接合によって取り付けてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】この発明の一実施の形態に係る蒸気発生体の要部を示す縦断面図である。
【図２】金属多孔質体が隔離壁にスポット溶接によって取り付けられた蒸気発生体を示す図である。
【図３】金属多孔質体が隔離壁にシーム溶接によって取り付けられた蒸気発生体を示す図である。
【図４】隔離壁の板材に金属多孔質体の板状体を取り付けた平板状組付体を示す斜視図である。
【図５】平板状組付体を３本ロール成形機によって円筒状に成形する状態を示す要部の説明図である。
【図６】平板状組付体をウレタンロール成形機によって円筒状に成形する状態を示す要部の説明図である。
【図７】蒸発性能評価試験に際し、試験片を容器にセットした状態を示す説明図である。
【図８】蒸気発生体が隔離壁の内周側に設けられるタイプを示す、図１に対応した説明図である。
【図９】従来技術の一構成例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０    蒸気発生体
１１    隔離壁
１１ａ    隔離壁の板材
１２    加熱部
１３    蒸発部
１５    蒸発液
１７    圧縮調整部材
２０    金属多孔質体
２０ａ    金属多孔質体の板状体
Ｋ    平板状組付体
Ｓ    ３本ロール成形機
Ｕ    ウレタンロール成形機
【図１】
0004770114.tif 000002
【図２】
0004770114.tif 000003
【図３】
0004770114.tif 000004
【図４】
0004770114.tif 000005
【図５】
0004770114.tif 000006
【図６】
0004770114.tif 000007
【図７】
0004770114.tif 000008
【図８】
0004770114.tif 000009
【図９】
0004770114.tif 000010