(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
材料置き場（１７）に積載されている加工待ちのＨ形鋼（Ｗ）を、鋼材加工機に対して搬送する鋼材搬送装置であって、前記鋼材加工機のＸ軸方向の一側にＸ軸方向に長く設けられたローディングテーブル（１５）のＹ軸方向の側方に、Ｈ形鋼（Ｗ）をＸ軸方向に長く配置した前記材料置き場（１７）を設け、前記材料置き場（１７）のＸ軸方向の両側に備えたガイドレール（３３，３５）をＹ軸方向に長く設け、前記ガイドレール（３３，３５）に沿ってＹ軸方向へ移動自在な支持フレーム（３７）をＸ軸方向に長く設けると共に、当該支持フレーム（３７）を、前記材料置き場（１７）及び前記ローディングテーブル（１５）の上方へ移動自在に設け、前記支持フレーム（３７）にＸ軸方向へそれぞれ移動自在に設けられた第１、第２のリフター（８１，８３）に、前記Ｈ形鋼（Ｗ）のウエブ（１７１）を下側からクランプする固定ツメ（１５１）を備えたクランプ（９９）をそれぞれ上下動自在に備えると共に、前記各クランプ（９９）を対向して備えていることを特徴とする鋼材搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、加工機へ鋼材を搬入あるいは加工機から鋼材を搬出する鋼材搬送装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、切断で発生する先端と尾端の端材の搬出は自動化が難しく、また通常作業者が長さ位置決めして切断しているため、製品や残材の搬出は、作業者が直接又はクレーンで搬出するか、図１９（A）、（Ｂ）に示されているように、搬送用チェーン装置２０１等を用いて作業者が行なっている。この搬送用チェーン装置２０１では、チェーン２０３が所定の間隔で走行自在に設けられており、チェーン２０３の上に製品Ｐ等を載せてチェーン２０３を走行させることにより製品Ｐ等を搬出するものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように、製品や残材の搬出や端材の処理を作業者が行っているため、省人化、合理化を図ることができないという問題がある。特に、搬送用チェーン装置２０１により短い製品を搬出する場合、図１９（Ａ）に示されているように、チェーン２０３のピッチを短くする必要があり、コストアップの原因となる。また、平面上で搬出するため、一度に搬出できるストック量が少なく、作業効率が悪いという問題がある。
【０００４】
この発明の目的は、以上のような従来の技術の問題点に着目してなされたものであり、簡易な装置により鋼材をクランプして搬入出できるようにした鋼材搬送装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、材料置き場（１７）に積載されている加工待ちのＨ形鋼（Ｗ）を、鋼材加工機に対して搬送する鋼材搬送装置であって、前記鋼材加工機のＸ軸方向の一側にＸ軸方向に長く設けられたローディングテーブル（１５）のＹ軸方向の側方に、Ｈ形鋼（Ｗ）をＸ軸方向に長く配置した前記材料置き場（１７）を設け、前記材料置き場（１７）のＸ軸方向の両側に備えたガイドレール（３３，３５）をＹ軸方向に長く設け、前記ガイドレール（３３，３５）に沿ってＹ軸方向へ移動自在な支持フレーム（３７）をＸ軸方向に長く設けると共に、当該支持フレーム（３７）を、前記材料置き場（１７）及び前記ローディングテーブル（１５）の上方へ移動自在に設け、前記支持フレーム（３７）にＸ軸方向へそれぞれ移動自在に設けられた第１、第２のリフター（８１，８３）に、前記Ｈ形鋼（Ｗ）のウエブ（１７１）を下側からクランプする固定ツメ（１５１）を備えたクランプ（９９）をそれぞれ上下動自在に備えると共に、前記各クランプ（９９）を対向して備えていることを特徴とするものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１〜図３には、この発明にかかる鋼材搬送装置１の全体が示されている。この鋼材搬送装置１では、安全柵３に囲まれた作業領域の中央に鋼材としての例えばＨ形鋼Ｗを切断する鋼材加工機としての例えば横型帯鋸盤の切断機５およびＨ形鋼Ｗに穴明け加工する穴明け機７が設けられており、切断機５と穴明け機７の間には切粉除去装置９およびマーキング装置１１が設けられている。なお、切断機５、穴明け機７、切粉除去装置９、マーキング装置１１等については既によく知られているものなので、詳細な説明は省略することとする。
【００２６】
前記切断機５および穴明け機７等を中心として図１中右側には、Ｈ形鋼Ｗを穴明け機７に搬入する鋼材搬入装置１３が設けられている。この鋼材搬入装置１３では、穴明け機７の図１中右側にＸ軸方向にローディングテーブル１５が設けられており、このローディングテーブル１５の上方には、図１において上下に設けられている材料置き場１７に積載されている加工待ちのＨ形鋼Ｗをローディングテーブル１５にローディングするローディング装置１９が設けられている。
【００２７】
なお、ローディングテーブル１５の側面にはキャレッジレール２１が取付けられており、このキャレッジレール２１には、Ｈ形鋼Ｗを把持して所定の長さだけ搬入するためのキャレッジ２３がＸ軸方向に移動・位置決め自在に設けられている。
【００２８】
また、前記切断機５および穴明け機７等を中心として図１中左側には、切断機５により切断された製品Ｐを搬出する鋼材搬出装置２５が設けられている。この鋼材搬出装置２５では、切断機５から図１中Ｘ軸方向左側にアンローディングテーブル２７が設けられており、このアンローディングテーブル２７により搬出された製品Ｐを、図１において上下に設けられている製品置き場２９に積載するためのアンローディング装置３１がアンローディングテーブル２７および製品置き場２９の上方に設けられている。
【００２９】
前述のローディング装置１９とアンローディング装置３１とは、全く同じ機構（構造）のものであり、切断機５および穴明け機７を中心として点対称の位置に配置されている。従って、以下においてはローディング装置１９を説明することとし、特に区別する場合を除き、ローディング装置１９とアンローディング装置３１において共通する部位には同じ符号を付して重複する説明は省略する。
【００３０】
図４を併せて参照するに、鋼材搬入装置１３におけるローディング装置１９では、図４中左右両端にガイドレール３３、３５がＹ軸方向へ延伸して設けられており、このガイドレール３３、３５に沿ってＹ軸方向へ移動自在の支持フレーム３７が設けられている。中央側（すなわち切断機５等の加工機に近い側、図４において左側）のガイドレール３５は、土台３９に立設されている支柱４１、４３の上に架設されている梁４５の上面に設けられており、前述の切断機５や穴明け機７の上方まで持ち上げられている。一方、外側（加工機から遠い側、図４において右側）のガイドレール３３は、ベース４７を介して土台３９に直接敷設されている。
【００３１】
支持フレーム３７の中央側端部は、中央側移動機構４９により直接ガイドレール３５の上をＹ軸方向へ移動自在に支持されている。一方、支持フレーム３７の外側端部を支持する外側移動機構５１は、下端部にガイドレール３３に沿って移動自在の車輪５３Ａを有し、この車輪５３Ａが取付けられている台車５５の上に支柱５７、５９が鉛直上方へ延伸して設けられていて、この支柱５７、５９の上に支持フレーム３７が取付けられている。
【００３２】
支持フレーム３７は、一対の平行なビーム部材６１、６３と、このビーム部材６１、６３に直角の繋ぎ部材６５、６７により矩形の枠状に構成されており、中央には空間６９を有している。一方のビーム部材６１の側面にはドライブシャフト７１が回転自在にＸ軸方向に延設されており、このドライブシャフト７１の中央側端部に設けられているスプロケット７３Ａによりチェーン７４を回転走行させて車輪５３Ａに取り付けられたスプロケット７３Ｂを回転せしめることにより、中央側移動機構４９が駆動される。また、ドライブシャフト７１の外側端部に取付けられているスプロケット７５Ａによりチェーン７７を車輪５３Ａに取り付けられたスプロケット７５Ｂを回転せしめることにより外側移動機構５１が駆動される。また、ドライブシャフト７１を回転駆動するフレーム走行用モータ７９がビーム部材６１の中央部に取付けられている。
【００３３】
従って、フレーム走行用モータ７９がドライブシャフト７１を介して中央側移動機構４９を駆動させると、支持フレーム３７は高い位置にあるガイドレール３５に沿って移動する。また、同時にフレーム走行用モータ７９がドライブシャフト７１を駆動させて外側移動機構５１を駆動させるので、土台３９の上にあるガイドレール３３に沿って移動し、支持フレーム３７はＹ軸方向へ移動・位置決めされる。
【００３４】
支持フレーム３７の空間６９には、中央側にＨ形鋼Ｗの一端をクランプする第１のリフター８１がＸ軸方向へ移動自在に設けられており、外側にはＨ形鋼Ｗの一端をクランプする第２のリフター８３が各々Ｘ軸方向へ移動自在に設けられている。ここで、第１のリフター８１と第２のリフター８３は、同じもの使用しているので、以下では第１のリフター８１を例として説明する。
【００３５】
図５および図６を参照するに、第１のリフター８１は、ビーム部材６１、６３に吊り下げられた状態でＸ軸方向へ移動するために、上端部にリフター移動機構８５を有している。このリフター移動機構８５では、一対のビーム部材６１、６３に跨る台車フレーム８７を有しており、台車フレーム８７の両端部には移動用のローラ８９が設けられている。
【００３６】
また、リフター移動機構８５の一例として、図７を併せて参照するに、台車フレーム８７の下側におけるビーム部材６１にはリフター移動用モータ９１が設けられており、その回転軸にはスプロケット９３が取付けられている。一方、ビーム部材６１を構成している一方のＨ形鋼の上フランジ９５の他端にはアイドラスプロケット９６が取付けられており、このアイドラスプロケット９６とスプロケット９３とにはチェーン９７が巻回されている。しかも、チェーン９７の一部には前記台車フレーム８７に設けられている連結部材９８が取付けられている。
【００３７】
従って、リフター移動用モータ９１の駆動によりスプロケット９３が回転されると、チェーン９７が動かされ第１のリフター８１はビーム部材６１、６３に沿ってＸ軸方向に移動・位置決めされる。
【００３８】
台車フレーム８７の中央には、Ｈ形鋼Ｗを把持するクランプ９９を上下移動させるクランプ上下機構１０１が設けられている。このクランプ上下機構１０１は、一対のビーム部材６１、６３の間においてボールネジ１０３が上下方向に垂設されており、このボールネジ１０３の上端部は円錐コロを有する軸受け１０５により回転自在に支持されている。なお、ボールネジ１０３の上端部には従動スプロケット１０７が取付けられている。
【００３９】
また、台車フレーム８７にはブレーキ付きのクランプ上下用のギヤードモータ１０９が取付けられており、このギヤードモータ１０９の回転軸１１１には駆動スプロケット１１３が取付けられている。この駆動スプロケット１１３と前述のボールネジ１０３の従動スプロケット１０７とにはチェーン１１５が巻回されている。
【００４０】
前記ボールネジ１０３にはボールナット１１７が螺合しており、このボールナット１１７の外側に設けられているボールネジホルダ１１９にはボールネジ１０３を覆うチューブ１２１が取付けられている。なお、ボールネジ１０３の下端部には軸受け１２３が取付けられており、チューブ１２１に対してボールネジ１０３が回転自在となっている。また、ボールネジホルダ１１９には溝形鋼から成るチャンネルガイド１２５が下方に取付けられており、このチャンネルガイド１２５は前述のボールネジホルダ１１９およびチューブ１２１と共に上下移動する。
【００４１】
一方、台車フレーム８７から下方に角パイプから成るガイドパイプ１２７が垂設されており、このガイドパイプ１２７の内部には、ガイドパイプ１２７より小さめのサイズの角パイプから成る移動用パイプ１２９が図８、図９および図１０に示されているように上下動自在に設けられている。
【００４２】
図８を参照するに、移動用パイプ１２９は、その上端部に回転自在に設けられている４個のカムフロアー１３１によりガイドパイプ１２７の内部をスムーズに移動するようになっている。また、図９に図１０を併せて参照するに、ガイドパイプ１２７の下側には、移動用パイプ１２９を鉛直状態に保持してスムーズに上下移動させるために複数のガイドローラ１３３が回転自在に設けられている。
【００４３】
また、移動用パイプ１２９には高さ計測用のラック１３５（図５参照が取付けられており、ガイドパイプ１２７の下端部内側には前述のラック１３５に噛合するピニオン１３７が回転自在に設けられている。このピニオン１３７にはロータリーエンコーダ１３９が取付けられており、ラック１３５の上下移動に伴うピニオン１３７の回転数から移動用パイプ１２９の高さ、すなわちクランプ９９の高さを検出するようにしている。
【００４４】
また、ガイドパイプ１２７の下端部外側には、フレーム１４１を介してガイドローラ１４３が取付けられており、前述のチャンネルガイド１２５を上下移動自在にガイドしている。
【００４５】
図１０を参照するに、移動用パイプ１２９の下端部にはクランプ９９を支持するベースプレート１４５が水平に取付けられており、このベースプレート１４５は、前述のボールネジ１０３を覆っているチューブ１２１およびチャンネルガイド１２５の下端部も取付けられていて、ベースプレート１４５の水平を保持した状態で一体で上下移動するようになっている。なお、ベースプレート１４５の上面には、チューブ１２１の下端部を検出するための近接スイッチ１４７が設けられている。
【００４６】
図１０を参照するに、ベースプレート１４５の下面には、ブラケット１４９がＸ軸方向に取付けられており、このブラケット１４９の下側にはＨ形鋼Ｗを受ける固定ツメ１５１が、段差部１５３とボルト１５５の協働により交換自在に取付けられている。この固定ツメ１５１は十分に長いものであり、且つ図１１に示されているように、奥部が高くなるように段部１５７を設けて前端部に逃がしを設けている。これにより、Ｈ形鋼Ｗを固定ツメ１５１の奥まで入れた際に確実にクランプできるようにしている。
【００４７】
また、ブラケット１４９には、前述の固定ツメ１５１との間にＨ形鋼Ｗをクランプするグリッパー１５９が回転軸１６１を中心として上下に回動自在に設けられており、グリッパー１５９の先端（図１０において右側端）は前述のチャンネルガイド１２５の外面に取付けられているクランプ用シリンダ１６３のピストンロッド１６５の先端に回転自在に取付けられている。
【００４８】
また、ベースプレート１４５に取付けられているブラケット１４９には、固定ツメ１５１に支持されるＨ形鋼Ｗを検出するために、固定ツメ１５１の前端部に対応して第１のセンサ１６７が設けられ、固定ツメ１５１の奥の段部１５７に対応して第２のセンサ１６９が設けられていて、確実にＨ形鋼Ｗをクランプすることができるようにしている。
【００４９】
次に、鋼材搬送方法について説明する。まず、図１〜図４を参照するに、ローディング装置１９のフレーム走行用モータ７９を駆動してドライブシャフト７１を介して中央側移動機構４９および外側移動機構５１を駆動し、支持フレーム３７を材料置き場１７にある搬入するためのＨ形鋼Ｗのウェブ１７１（図１０参照）の上方に移動させる。
【００５０】
続いて、図６および図１２を参照するに、リフター移動用モータ９１、９１を駆動して第１のリフター８１および第２のリフター８３を、各々Ｈ形鋼Ｗに干渉しないようにＨ形鋼Ｗの両端位置の若干外側に移動・位置決めする。
【００５１】
図５を参照するに、クランプ上下用のギヤードモータ１０９によりボールネジ１０３を回転させ、ボールナット１１７との協働によりクランプ９９を下降させる。このとき、クランプ９９のベースプレート１４５は、ガイドパイプ１２７の内部を移動用パイプ１２９が移動することにより常に水平に保たれている。
【００５２】
また、クランプ９９の上下位置は、移動用パイプ１２９に取付けられているラック１３５が上下移動してガイドパイプ１２７に取付けられているピニオン１３７を回転させ、この回転量からロータリーエンコーダ１３９により検出されるので、クランプ９９の固定ツメ１５１がＨ形鋼Ｗの上方所定位置に達するまでは急速下降し、その後低速下降して固定ツメ１５１をＨ形鋼Ｗのウェブ１７１の下側の高さ位置に位置決めする（図１２参照）。
【００５３】
なお、材料置き場１７に載置されているＨ形鋼Ｗのウェブ１７１下面の高さは、材料置き場１７の高さ、Ｈ形鋼Ｗのサイズ、支持フレーム３７の高さ等がすべて既知であるので、移動用パイプ１２９の下降量から正確に算出される。また、Ｈ形鋼Ｗの両端位置も既知である。
【００５４】
そして、再びリフター移動用モータ９１、９１を駆動して第１のリフター８１および第２のリフター８３を接近する方向へ移動させ、各々の固定ツメ１５１をＨ形鋼Ｗのウェブ１７１の下方位置に位置決めする。このとき、Ｈ形鋼Ｗの長さおよび位置は既知であるため、固定ツメ１５１がＨ形鋼Ｗに近づくまでは高速移動し、近づいてからは低速移動する。
【００５５】
第１のリフター８１および第２のリフター８３の停止位置は、図１３に示されているように、固定ツメ１５１の上方に設けられている第１のセンサ１６７および第２のセンサ１６９によりＨ形鋼Ｗのウェブ１７１が検出されるので、第２のセンサ１６９がウェブ１７１を検出してから所定量ΔＬだけ移動して停止させる。その後、クランプ用シリンダ１６３を作動させてグリッパー１５９を回動させ、Ｈ形鋼Ｗのウェブ１７１をグリッパー１５９と固定ツメ１５１により確実にクランプする。なお、固定ツメ１５１はＨ形鋼Ｗのサイズに合わせてセットされている。
【００５６】
クランプ上下用のギヤードモータ１０９によりボールネジ１０３を回転させて持ち上げる。このとき、第１のリフター８１と第２のリフター８３を同調させて上昇させる。そして、フレーム走行用モータ７９を駆動して支持フレーム３７をローディングテーブル１５の上方に位置決めする。クランプ上下用のギヤードモータ１０９によりボールネジ１０３を回転させてＨ形鋼Ｗをローディングテーブル１５に載せる。
【００５７】
このとき、第１のリフター８１および第２のリフター８３のクランプ９９は、ロータリーエンコーダ１３９によりＨ形鋼Ｗの高さを検出しながら同調して下降させ、ローディングテーブル１５の上方所定位置に達するまでは急速下降し、その後低速下降してＨ形鋼Ｗをローディングテーブル１５の基準位置（基準ローラ１７３（図１参照）に当接する位置）に載せる。
【００５８】
このとき、Ｈ形鋼Ｗはローディングテーブル１５に当接して下降が停止するが、チューブ１２１はさらに下降するため、近接スイッチ１４７がチューブ１２１を検出したら、クランプ上下用のギヤードモータ１０９を停止させて固定ツメ１５１の下降を停止させる。その後、クランプ用シリンダ１６３によりＨ形鋼Ｗをアンクランプする。第１のリフター８１および第２のリフター８３をＨ形鋼Ｗから離反させてから上昇させて、ローディング動作を完了する。
【００５９】
このようにしてローディングテーブル１５に搬入されたＨ形鋼Ｗは、キャレッジ２３に備えられた図示省略のクランプに把持されて、キャレッジレール２１に沿って穴明け機７に所定量だけ送り込まれる。穴明け加工が終了したら、切断機５により所定長さに切断されて、製品Ｐがアンローディングテーブル２７に搬出される。
【００６０】
今度は、アンローディング装置３１により、前述のローディングの場合と逆工程で、アンローディングテーブル２７の上の製品Ｐをクランプして持ち上げ、製品置き場２９の所定の位置に搬出する。このとき、製品Ｐは、図１３に示されているように、同一サイズのＨ形鋼Ｗはフランジ１７５が邪魔にならないようにオフセットして重ねる。
【００６１】
次に、製品Ｐが短く（例えば長さ９００ｍｍ以下）１個のリフター８１（８３）で持ち上げる場合について説明する。すなわち、自動運転中は、Ｈ形鋼Ｗの長さに応じてリフター８１（８３）を１個使用するか２個使用するかを使い分けるが、手動で誤って長いＨ形鋼Ｗを１個のリフター８１（８３）でリフト使用とすると、Ｈ形鋼Ｗを落としたり装置を破損したりするおそれがある。
【００６２】
このため、図１５に示されているように、所定の長さよりも長いＨ形鋼Ｗをリフトしようとした場合には、クランプ用シリンダー１６３だけでは水平に支えることができないため、Ｈ形鋼Ｗは傾く。これによりクランプ用シリンダー１６３が縮むので、これを感知してＨ形鋼Ｗが長いことを検出して、両方のリフター８１、８３を用いるようにする。
【００６３】
一方、図１６を参照するに、先端切りや残材等の短いＨ形鋼Ｗの場合には、切断機５のバイス装置１７７で搬出後、アンローディングテーブル２７上へ放置すると、倒れたりしてリフター８１（８３）で確実にクランプすることができない場合がある。このため、バイス装置１７７でＨ形鋼Ｗをクランプしたままリフター８１（８３）でＨ形鋼Ｗをクランプする必要があるが、通常Ｈ形鋼Ｗをクランプするバイスジョー１７９の他にバイスフレーム１８１があるため、リフター８１（８３）の固定ツメ１５１が十分に入ることができない。
【００６４】
このため、固定ツメ１５１の先端でＨ形鋼Ｗをクランプするようにする。このようにしても、Ｈ形鋼Ｗは短くて軽量であるため、問題はない。従って、固定ツメ１５１の上方に設けられている第１のセンサ１６７のみがＨ形鋼Ｗを検出したら固定ツメ１５１の進入を停止して、クランプを行なうようにする。その後、バイス装置１７７を開放してリフトし、例えば図１７に示したスクラップボックス１８３へ搬出する。
【００６５】
なお、図１７に示されているように、Ｈ形鋼Ｗが固定ツメ１５１に引っかかっているような場合には、Ｈ形鋼Ｗをスクラップボックス１８３に当ててリフター８１（８３）を移動させて、Ｈ形鋼Ｗを取外す必要がある。
【００６６】
以上の結果から、鋼材搬送装置１を構成するローディング装置１９とアンローディング装置３１は全く同じものを使用しているので、装備を簡略化してコストの低減化を図ることができると共に、維持管理も容易になる。
【００６７】
また、Ｈ形鋼Ｗをクランプする固定ツメ１５１には、先端部に設けられた第１のセンサ１６７と奥に第２のセンサ１６９が設けられているので、確実にＨ形鋼Ｗが固定ツメ１５１の奥まで入っているのを検出することができ、作業の安全性を確保することができる。
【００６８】
また、短いＨ形鋼Ｗの搬出には１個のリフター８１（８３）を使用するので、省エネを図ることができる。この場合に、誤って長いＨ形鋼Ｗを１個のリフター８１（８３）でリフトしようとすると、クランプ用シリンダー１６３の縮みによって検出できるので、安全作業を行うことができる。
【００６９】
なお、この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述の発明の実施の形態においては、リフター８１（８３）の上下機構としてクランプ上下用のギヤードモータ１０９、ボールネジ１０３およびボールナット１１７等を用いたが、シリンダーや、ギヤ機構、チェーン、ワイヤー等で上下移動を行なうようにしても良い。
【００７０】
また、図１８に示されているように、固定ツメ１５１の上方に係止突起１８５を有する固定部材１８７を設けることにより、グリップしないでＨ形鋼Ｗをリフトすることも可能である。
【００７１】
さらに、Ｈ形鋼Ｗのみならず、固定ツメ１５１の形状を変えることにより角パイプ等のその他の形鋼の搬送にも同様に適用することができる。
【００７２】
前記固定ツメ１５１に設けた第１のセンサ１６７、第２のセンサ１６９でＨ形鋼Ｗのクランプ有無を検出する説明を行っているが、第１のセンサ１６７、第２のセンサ１６９を設けずに、設置した材料の入力情報や切断した長さ、アンローディングテーブルの搬出位置情報を基にしてＨ形鋼Ｗをクランプして搬送することも可能である。
【００７３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、鋼材をクランプして持ち上げて移動自在の第１のリフターと第２のリフターを備えているので、Ｈ形鋼におけるウエブの両端を上下からクランプして安定して搬送することができ、作業の安全性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る鋼材搬送装置を示す平面図である。
【図２】図１中II方向から見た正面図である。
【図３】図２中III方向から見た側面図である。
【図４】この発明に係る鋼材搬送装置を構成する鋼材搬入装置の全体を示す斜視図である。
【図５】リフターを示す断面図である。
【図６】図５中VI方向から見た側面図である。
【図７】リフターを前後方向へ移動せしめる作用の説明図である。
【図８】図５中VIII方向から見た端面図の一部である。
【図９】図５中IX−IX方向から見た断面図である。
【図１０】リフター下部の拡大図である。
【図１１】固定ツメの断面図である。
【図１２】リフターのクランプによりＨ形鋼をクランプしに行く状態を示す説明図である。
【図１３】固定ツメのセンサがＨ形鋼を検出して停止する位置を示す説明図である。
【図１４】製品を積載した状態を示す説明図である。
【図１５】一方のリフターでＨ形鋼をクランプ下状態を示す説明図である。
【図１６】ごく短い端材等をバイス装置で挟持した状態を示す説明図である。
【図１７】端材をスクラップボックスに収納する状態を示す説明図である。
【図１８】クランプの別の形状を示す側面図である。
【図１９】（Ａ），（Ｂ）は、従来の搬出装置を示す平面図および正面図である。
【符号の説明】
１  鋼材搬送装置
５  切断機（鋼材加工機）
７  穴明け機（鋼材加工機）
１３  鋼材搬入装置
２５  鋼材搬出装置
８１  第１のリフター
８３  第２のリフター
９９  クランプ
１５１  固定ツメ
１６３  シリンダ
１６７  第１のセンサ（センサ）
１６９  第２のセンサ（センサ）
１７１  ウェブ
Ｗ  Ｈ形鋼
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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