(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流動する通孔を有する継手本体と、前記通孔に挿入される接続管と前記継手本体とをシールするためのシール部材と、前記継手本体に通孔の軸方向に移動可能に装着される押輪と、を備える管継手において、
前記継手本体の通孔に前記接続管を挿入することで、前記接続管の外周面に沿って、前記接続管の外周面と前記継手本体の内周面とで前記シール部材を挟んで、前記シール部材が移動可能に形成されたシール溝と、
前記押輪を前記継手本体の通孔の軸方向に移動させることで、前記シール部材を前記シール溝の奧壁を含めた前記継手本体の内周面と前記接続管の外周面とに密着させ、前記継手本体と前記接続管との接続を行い、
前記継手本体と前記接続管との接続が行われず、前記押輪の前記継手本体への固定がされていない場合の漏れ検知では、
前記接続管から前記継手本体内の通孔に水が流されることによる水圧が、前記継手本体内の内周面に加わり、前記シール溝に流れた前記水の水圧により、前記シール部材が前記シール溝から押し出され、前記シール溝と前記シール部材との間に隙間ができ、前記隙間から水が流れ出ることを特徴とする管継手。
【請求項２】
流体が流動する通孔を有する継手本体と、前記通孔に挿入される接続管と前記継手本体とをシールするためのシール部材と、前記継手本体に通孔の軸方向に移動可能に装着される押輪と、を備える管継手において、
前記継手本体の通孔に前記接続管を挿入することで、前記接続管の外周面に沿って、前記接続管の外周面と前記継手本体の内周面とで前記シール部材を挟んで、前記シール部材が移動可能にシール溝が形成され、該シール溝の、前記継手本体の内周面に、前記シール部材が入ると、前記継手本体の内周面と前記シール部材との間に隙間を形成する窪み部が設けられ、 前記押輪を前記継手本体の通孔の軸方向に移動させることで、前記シール部材を前記シール溝の奧壁を含めた前記継手本体の内周面と前記接続管の外周面とに密着させ、前記継手本体と前記接続管との接続を行い、
前記継手本体と前記接続管との接続が行われず、前記押輪の前記継手本体への固定がされていない場合の漏れ検知では、
前記接続管から前記継手本体内の通孔に水が流されることによる水圧が、前記継手本体内の内周面に加わり、前記シール溝に流れた前記水の水圧により、前記シール部材が前記シール溝を移動し、前記窪み部内に入り前記窪み部と前記シール部材との間に隙間ができ、前記隙間から水が流れ出ることを特徴とする管継手。
【請求項３】
前記漏れ検知では、前記シール溝に流れた前記水の水圧より、前記シール部材が前記シール溝を移動することで、前記押輪側から前記シール部材に押圧を加えている可動部材が移動し、該可動部材に当接しているコイルバネが圧縮され、前記隙間から水が流れ出ることを特徴とする請求項１又は２に記載の管継手。
【請求項４】
前記押輪は、前記継手本体に前記通孔の軸方向に摺動可能に装着されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の管継手。
【請求項５】
前記押輪は、前記継手本体に螺合により装着されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、管継手に挿入される接続管（配管）と継手本体との接続不良を確認できる管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の、水或いは空気等の漏れ検知機構の構造に関しては、図２６と図２７に示す構造が開示されている。図２６では、薄肉ステンレス鋼管１０１に外嵌したナット１０３の雌ねじ部１１１を継手本体１０２の雄ねじ部１０９に螺合し、雌ねじ部１１１の先端外周側に位置する第１当接面１１８を色付ストップリング１１４の先端面に当接させ、さらに締め込んで第１当接面１１８により色付ストップリング１１４の突起１１３を押し潰すとともに、薄肉ステンレス鋼管１０１の環状凹部１０４における管端側部とＯリング収容溝１０８の底部とでＯリング１０７を圧縮して、継手本体１０２と薄肉ステンレス鋼管１０１とをシール状態に接続する。この接続作業においては、色付ストップリング１１４の突起１１３が第１当接面１１８に押し潰されて見えなくなることにより、ナット１０３の締め込みが行われ、接続されたことを確認する（特許文献１）。
【０００３】
つぎに、図２７に開示された接続機構について説明する。図２７では、継手２０２の端部外周に形成した雄ねじ２０８とナット２０３の雌ねじ部２１１の雌ねじをナット２０３の継手当接面２１２が継手２０２の先端に当接するまで螺入させる。薄肉ステンレス鋼管２０１の山型突起部２０６は、継手のテーパ部２０７ａ、ナット２０３の第２切欠部２１３及びパッキン２０４によって挟圧されて固定され、更に、パッキン２０４は山型突起部２０６の傾斜面２０６ａ、パッキン嵌め込み部２０７ｂ及び継手当接面２１２に圧縮されながら密着し、薄肉ステンレス鋼管２０１内を流れる流体の漏洩を防止する。
【０００４】
このような接続機構では、継手２０２の雄ねじ２０８にナット３の雌ねじ部２１１の雌ねじを螺合固着することで、継手２０２のマーカー溝２０２ａに外嵌したマーカー２０５はナット２０３の存在で隠れて、その結果、素地色又は外周面に着色した所定の色が見えなくなる。この現象を利用することによって、継手２０２の雄ねじ２０８にナット２０３の雌ねじ部２１１の雌ねじを螺合してマーカー２０５の色がナット２０３の存在で隠れることなく現認できれば不完全な接続と判断することが可能となり、逆に、マーカー２０５の色がナット２０３の存在で隠れて見えなくなれば完全な接続と判断することが可能となる（特許文献２）。
【０００５】
【特許文献１】特許第３１２４２４６号（段落００１７から段落００１９  図３）
【特許文献２】特許第３０８２０７４号（段落００１４から段落００１５  図３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
図２６及び図２７は、施工完了の確認である継手本体（継手本体１０２、継手２０２）と接続管（薄肉ステンレス鋼管１０１、２０１）の接続の確認を継手部品の一部（色付ストップリング１１４）の隙間がなくなることや、インジケーター等の色（マーカー２０５の色）の変化で確認している。具体的には、図２６に示す接続機構では、色付ストップリング１１４の突起１１３が第１当接面１１８に押し潰されて色付ストップリング１１４が見えなくなることで、ナット１０３の締め込みが行われ、接続されたことを確認しており、図２７に示す接続機構では、継手２０２の雄ねじ２０８にナット２０３の雌ねじ部２１１の雌ねじを螺合してマーカー２０５の色がナット２０３の存在で隠れて見えなくなれば完全な接続と判断している。
【０００７】
そのため、狭い場所や暗い場所では、継手本体（継手本体１０２、継手２０２）と接続管（薄肉ステンレス鋼管１０１、２０１）との接続の施工不良を見逃す可能性がある。また、一般に管継手部分については、配管施工終了後、配管について水圧（或いは空圧）試験を行っており、この水圧（或いは空圧）試験では、継手本体（継手本体１０２、継手２０２）と接続管（薄肉ステンレス鋼管１０１、２０１）との接続部分からの水（或いは空気）の漏れの有無を検知することによりナット（１０３、２０３）の締め忘れによる施工不良の確認をしている。ナットの締め忘れがある場合には、水圧試験によって漏れが発生するので継手本体（継手本体１０２、継手２０２）と接続管（薄肉ステンレス鋼管１０１、２０１）との接続をやり直すことにしている。
【０００８】
しかしながら、従来の管継手では、継手本体（継手本体１０２、継手２０２）に接続管（薄肉ステンレス鋼管１０１、２０１）を挿入した時点、或いは押輪（ナット１０３、２０３）を手締めした時点で、シール部材等（Ｏリング１０７、パッキン２０４）により継手本体（継手本体１０２、継手２０２）と接続管（薄肉ステンレス鋼管１０１、２０１）とに対して一定の面圧が加わり、水（或いは空気）の漏れが発生せず、継手本体（継手本体１０２、継手２０２）と接続管（薄肉ステンレス鋼管１０１、２０１）との接続の施工不良を見逃す可能性があった。
【０００９】
また、近年一部の管継手において、水圧（或いは空気）による試験時に水（或いは空気）の漏れによる施工不良を発見する機構の付いた管継手がある。しかし、ナットを締め忘れたときにはシール部材と接続管の間に隙間が形成されるように設定されるが、例えば、拡管式管継手の漏れ検知では、鉛直方向に配置するような、立配管では立配管時の配管の自重によって前記隙間が詰まってシール部材と接続管が密着して、さらにはシール部材への面圧の加わり方によっては、水（或いは空気）が漏れたり、漏れなかったりして漏れ性能が安定しない。つまり、配管の配置状況により、水（或いは空気）の漏れの有無の検知にばらつきが大きくなるという問題が生じていた。
【００１０】
本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、管継手へ接続管の挿入後、接続管への水圧（或いは空圧）による試験で管継手と接続管との接続不良（水（或いは空気）の漏れ）の発見を可能にする漏れ検知機構を備えた管継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、流体が流動する通孔を有する継手本体と、前記通孔に挿入される接続管と前記継手本体とをシールするためのシール部材と、前記継手本体に通孔の軸方向に移動可能に装着される押輪と、を備える管継手において、前記継手本体の通孔に前記接続管を挿入することで、前記接続管の外周面に沿って、前記接続管の外周面と前記継手本体の内周面とで前記シール部材を挟んで、前記シール部材が移動可能に形成されたシール溝と、前記押輪を前記継手本体の通孔の軸方向に移動させることで、前記シール部材を前記シール溝の奧壁を含めた前記継手本体の内周面と前記接続管の外周面とに密着させ、前記継手本体と前記接続管との接続を行い、前記継手本体と前記接続管との接続が行われず、前記押輪の前記継手本体への固定がされていない場合の漏れ検知では、前記接続管から前記継手本体内の通孔に水が流されることによる水圧が、前記継手本体内の内周面に加わり、前記シール溝に流れた前記水の水圧により、前記シール部材が前記シール溝から押し出され、前記可動部材も移動して前記弾性部材が圧縮されて、前記シール溝と前記シール部材との間に隙間ができ、前記隙間から水が流れ出ることを特徴とする。
【００１２】
従って、請求項１に記載の発明によれば、管継手内への接続管の挿入後には、接続管の挿入により形成されたシール溝内で、シール溝内のシール部材が接続管の外周面と密着するとともに、シール溝の奧壁を含めた継手本体の内周面（第二の段部）とも密着しており、シール溝内から押輪方向への流体による押圧により、シール部材がシール溝の奧壁から離れ、シール溝内でシール部材は押輪方向へ接続管の外周面に沿う継手本体の内周面（第二の段部）及び接続管の外周面に沿って移動して、シール部材がシール溝から押し出されることが可能になる。配管の施工現場においては、現場の状況等により、接続管挿入後の押輪の継手本体への固定がなされていない管継手が生じる可能性がある。そのために、配管の施工完了後に、管継手の漏れ検知を行う。管継手１（通孔２１）へ水を流すことによる押圧を加えることで水が漏れることを確認する試験を行う。継手本体内の通孔に水が流されることで管継手１内に水圧による押圧が加わる。水は継手本体内の内周面である第三の段部側へ流れ、継手本体内の内周面と接続管の外周面との間を流れる。水は第三の段部を通過すると、第二の段部と接続管の外周面との間（シール溝）に流れ出る。シール溝に流れ出た水は、シール溝内のシール部材に当たり、シール部材を移動させるような押圧を加える。そのため、シール部材に押圧が加わり、シール部材は移動する。シール部材がシール溝の奧壁から離れ、接続管の外周面に沿って移動し、シール溝から押し出され、第一の段部側へ移動する。その結果、シール溝（端面近傍）とシール部材との間に隙間ができ、或いはシール面圧を確保することができず、シール溝に流れ出た水は第一の段部へ流れ出て、水の漏れが発生する。以上のように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手では、押輪が継手本体へ固定がなされていないことが確認される。
【００１３】
また、請求項２に記載の発明は、流体が流動する通孔を有する継手本体と、前記通孔に挿入される接続管と前記継手本体とをシールするためのシール部材と、前記継手本体に通孔の軸方向に移動可能に装着される押輪と、を備える管継手において、前記継手本体の通孔に前記接続管を挿入することで、前記接続管の外周面に沿って、前記接続管の外周面と前記継手本体の内周面とで前記シール部材を挟んで、前記シール部材が移動可能にシール溝が形成され、該シール溝の、前記継手本体の内周面に、前記シール部材が入ると、前記継手本体の内周面と前記シール部材との間に隙間を形成する窪み部が設けられ、前記押輪を前記継手本体の通孔の軸方向に移動させることで、前記シール部材を前記シール溝の奧壁を含めた前記継手本体の内周面と前記接続管の外周面とに密着させ、前記継手本体と前記接続管との接続を行い、前記継手本体と前記接続管との接続が行われず、前記押輪の前記継手本体への固定がされていない場合の漏れ検知では、前記接続管から前記継手本体内の通孔に水が流されることによる水圧が、前記継手本体内の内周面に加わり、前記シール溝に流れた前記水の水圧により、前記シール部材が前記シール溝を移動し、前記窪み部内に入り前記窪み部と前記シール部材との間に隙間ができ、前記隙間から水が流れ出ることを特徴とする。
【００１４】
従って、請求項２に記載の発明によれば、管継手内への接続管の挿入後には、接続管の挿入により形成されたシール溝内で、シール溝内のシール部材が接続管の外周面と密着するとともに、シール溝の奧壁を含めた継手本体の内周面（第二の段部）とも密着しており、シール溝内から押輪方向への流体による押圧により、シール部材がシール溝の奧壁から離れ、シール溝内でシール部材は押輪方向へ接続管の外周面に沿う継手本体の内周面（第二の段部）及び接続管の外周面に沿って移動して、シール部材がシール溝内に設けられた窪み部へ移動することが可能になる。配管の施工現場においては、現場の状況等により、接続管挿入後の押輪の継手本体への固定がなされていない管継手が生じる可能性がある。そのために、配管の施工完了後に、管継手の漏れ検知を行う。管継手１（通孔２１）へ水を流すことによる押圧を加えることで水が漏れることを確認する試験を行う。継手本体内の通孔に水が流されることで管継手１内に水圧による押圧が加わる。
【００１５】
水は継手本体内の内周面である第三の段部側へ流れ、継手本体内の内周面と接続管の外周面との間を流れる。水は第三の段部を通過すると、第二の段部と接続管の外周面との間（シール溝）に流れ出る。シール溝に流れ出た水は、シール溝内のシール部材に当たり、シール部材を移動させるような押圧を加える。そのため、シール部材に押圧が加わり、シール部材は移動する。シール部材がシール溝の奧壁から離れ、接続管の外周面に沿って移動し、第二の段部のシール部材の外周面を保持することが可能な断面円弧状の環状溝（窪み部）内へ入る。断面円弧状の環状溝と断面円弧状の環状溝内のシール部材との間には隙間が形成され、或いはシール面圧を確保することができず、第二の段部に流れ出た水は、第一の段部へ流れ出て、水の漏れが発生する。以上のように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手では、押輪が継手本体へ固定がなされていないことが確認される。
【００１６】
さらに、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加え、前記漏れ検知では、前記シール溝に流れた前記水の水圧より、前記シール部材が前記シール溝を移動することで、前記押輪側から前記シール部材に押圧を加えている可動部材が移動し、該可動部材に当接しているコイルバネが圧縮され、前記隙間から水が流れ出ることを特徴とする。
【００１７】
従って、請求項３に記載の発明によれば、シール溝に流れ出た水は、シール溝内のシール部材に当たり、シール部材を移動させるような押圧を加える。そのため、シール部材に押圧が加わり、シール部材は移動する。シール部材の接続管の外周面に沿った移動によりシール部材に当接している可動部材も移動する。そして、可動部材の移動により、コイルバネは小径側が保持部材に当接しているため、コイルバネは圧縮される。第二の段部へ水が流れ続けることで、押圧（水圧）がシール部材から可動部材を経てコイルバネに加わり続け、シール部材がシール溝の奧壁から離れ、接続管の外周面に沿って移動し、その結果、シール溝（端面２２ｃ近傍）とシール部材との間に隙間ができ、或いはシール面圧を確保することができず、シール溝に流れ出た水は第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。
【００１８】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の構成に加え、前記押輪は、前記継手本体に前記通孔の軸方向に摺動可能に装着されることを特徴とする。
【００１９】
従って、請求項４に記載の発明によれば、継手本体の内周面と押輪の外周面とは嵌合できる形状をなしており、継手本体の内周面及び押輪の外周面には溝部が設けてあり、その溝部内に止め具、例えば、ストップリングが組み込まれており、継手本体の内周面に対し押輪の外周面を摺動させることで、継手本体の内周面の溝部と押輪の外周面の溝部とを重なり合わせ、その溝部同士の中にストップリングを嵌め込むことで継手本体と接続管との接続を完了する。
【００２０】
さらに、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の構成に加え、前記押輪は、前記継手本体に螺合により装着されることを特徴とする。
【００２１】
従って、請求項５に記載の発明によれば、継手本体の外周面に設けられたねじ溝と押輪の外周面に設けられたねじ溝を螺合させ、螺進させることで継手本体と接続管との接続を完了する。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、管継手内に接続管を挿入した時点で、継手本体（第二の段部）と接続管の外周面と密着しているシール部材に、管継手内の通孔からの流体である水（或いは空気）による押圧を加えることにより、シール部材を接続管の外周面に沿って移動させて、シール溝とシール部材との間に隙間を形成する、或いはシール部材にシールするために必要な面圧が発生しないので、流体である水（或いは空気）の漏れを容易に実現できる。そのため、継手本体へ押輪が固定される前に、シール部材により継手本体と接続管との間に一定の面圧が加わる場合であっても、また、立配管等、管継手が設置される場所がいかなる場所であっても流体である水（或いは空気）の漏れ検知を行うことができる。したがって、押輪の押し込み忘れによる漏れの発生を未然に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して説明する。
【００２４】
（例１）
図１には、本発明の例１である管継手１が示してある。図１に示す、管継手１の継手本体２の外側は、長手方向の略中央に段部２ｃが設けてあり、一方の端部２ａから段部２ｃまでは若干の段差があるが略一定の径で外周面２ｅが形成されており、段部２ｃから他方の端部２ｂまでは、一方の端部２ａから段部２ｃまでの径よりも小さい径で形成されている。段部２ｃから他方の端部２ｂに向かい、若干の長さだけ一定の径で外周面２ｇが形成され、傾斜面２ｄを経て、段部２ｃから傾斜面２ｄまでの径より小さい径で傾斜面２ｄから他方の端部２ｂまでテーパ雄ねじ２ｆが形成されている。
【００２５】
継手本体２内は、継手本体２の長手方向に沿って、一方の端部２ａから他方の端部２ｂまで貫通する通孔２１が設けられて筒状の形状をなしている。継手本体２内では、継手本体２の長手方向に沿って、複数の段部が設けられている。継手本体２の一方の端部２ａから、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径で第一の段部２２が形成されている。第一の段部２２には、一方の端部２ａ近傍にテーパ付円周溝２２ａが設けられており、テーパ付円周溝２２ａには一方の端部２ａに向かって拡径するようなテーパ面２２ａ１が設けられている。第一の段部２２の略中央にもテーパ付円周溝２２ｂが設けられており、同様に、テーパ付円周溝２２ｂには一方の端部２ａに向かって拡径するようなテーパ面２２ｂ１が設けられている。
【００２６】
第一の段部２２に隣接して、第一の段部２２の端面２２ｃより、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径である第二の段部２３が形成されている。第二の段部２３は、図１に示すように、第一の段部２２よりも径が小さく、第一の段部２２より長さが短い。第二の段部２３に隣接して、第二の段部２３の端面２３ａより、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径で第三の段部２４が形成されている。第三の段部２４では、第二の段部２３の端面２３ａより第三の段部２４にかけて傾斜面２４ａが設けられている。この傾斜面２４ａは、図１に示すように、第三の段部２４から第二の段部２３に向かって拡径するように設けられている。また、第三の段部２４の端面２４ｂ側では、端面２４ｂから第三の段部２４に向かって拡径する傾斜面２４ｃが設けられている。
【００２７】
そして、第三の段部２４に隣接して、第三の段部２４の端面２４ｂより、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径で第四の段部２５が形成されている。第四の段部２５は、図１に示すように、第三の段部２４よりも径が小さく、第三の段部２４より長さが長い。以上のように、継手本体２内は一方の端部２ａから他方の端部２ｂまでに第一の段部２２、第二の段部２３、第三の段部２４、及び第四の段部２５が形成されており、一方の端部２ａから他方の端部２ｂに向かい各段部２２、２３、２４、２５の径が小さくなっている。なお、本例では、継手本体２は、耐食性及び剛性を必要とするのでＳＣＳ材（ＳＵＳ３０４に相当するＳＣＳ１３）により精密鋳造の方法で形成されている。ただし、継手本体２は、青銅材を用いて精密鋳造の方法で形成することも可能である
【００２８】
そして、継手本体２内には、まず第二の段部２３に、図１に示すように、シール部材であるＯリング４が組み込まれている。図１に示すように、Ｏリング４は第二の段部２３及び端面２３ａに当接（接触）するように組み込まれている。本例では、シール部材であるＯリング４は、オレフィン系ゴムで形成されている。また、このＯリング４はオレフィン系ゴム以外では、特に耐熱性に優れたエチレンとプロピレン及び架橋用ジエンモノマーとの３元共重合体であるＥＰＤＭで形成することが好ましく、また耐熱性とともに耐薬品性にも優れたＦＫＭ（フッ素ゴム）で形成することもできる。
【００２９】
つぎに、継手本体２内には、Ｏリング４に隣接してスリーブ６が組み込まれている。スリーブ６は、図１に示すように、略円錘台状の形状をなしており、スリーブ６の縮径する側（スリーブ部６２側）を継手本体２の一方の端部２ａに向けて組み込んである。このスリーブ６は支持部６１とスリーブ部６２とから構成されている。支持部６１は、Ｏリング４の内側を支持するために、Ｏリング４の形状に沿うような断面略円弧状の凹部６１ａが支持部６１の外周面に沿って形成されている。また、支持部６１に連続するスリーブ部６２には、複数のスリット６２ａが通孔２１方向に形成されている。
【００３０】
このスリーブ６が継手本体２内に組み込まれ、Ｏリング４の内径側４ａにスリーブ６の支持部６１の凹部６１ａが当接することになる。このとき、スリーブ６は、本例では、図１に示すように、継手本体２内の第一の段部２２と第二の段部２３とにかかる位置に組み込まれている。つぎに、継手本体２内には、スリーブ６に隣接して可動部材７である可動部材７が組み込まれている。可動部材７は、図１に示すように、リング状部材であり、可動部材７の外周面７２が第一の段部２２に沿うように組み込まれている。可動部材７の内径側に突部７１が形成されており、この突部７１がスリーブ６のスリーブ部６２の内周側に入り、可動部材７がスリーブ６に対して安定した状態で（ぐらつかないで）、スリーブ６に当接して継手本体２内に組み込まれている。
【００３１】
本例では、スリーブ６に対して可動部材７を安定させるために、可動部材７の内径側に突部７１を形成したが、スリーブ６に対して可動部材７を安定させるために突部７１を設けることには限定されない。本例では、可動部材７である可動部材７はポリオレフィンで形成されているが、ポリオレフィンに限定されることなく、架橋ＰＥ等であれば可動部材7の材料として用いることは可能である。
【００３２】
つぎに、継手本体２内には、可動部材７に隣接して弾性部材８が第一の段部２２内に組み込まれている。本例では、図１に示すように、弾性部材８として略円錐台状のコイルバネ８（圧縮コイルバネ）を用いている。コイルバネ８は、線材を一端から他端に向かって外径が増大するように巻回して形成された略円錐台状の形状をなしている。本例では、このコイルバネ８の縮径する側（小径側８ａ）を継手本体２の一方の端部２ａに向けて組み込んである。つまり、コイルバネ８の大径側８ｂを可動部材７の平面部７３に当接するように組み込んである。
【００３３】
ただし、コイルバネ８の小径側を可動部材７の平面部７３に当接するように組み込むことも可能である。また、本例では、このように弾性部材８として略円錐台状のコイルバネ８を用いているが、可動部材７に押圧を加えることができれば、略円錐台状のコイルバネ８に限定されることはない。本例では、コイルバネ８をオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で形成されているが、コイルバネ８をオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で形成することに限定されるものではない。
【００３４】
また、継手本体２内には、第一の段部２２のテーパ付円周溝２２ａに止め具１１であるストップリング１１が、テーパ付円周溝２２ａより一部が出るように組み込まれている。本例で用いているストップリング１１は、オーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で形成されているが、特にオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）に限定されるものではない。
【００３５】
つぎに、継手本体２へは、継手本体２の一方の端部２ａより円筒状の部材である押輪３が組み込まれている。図１に示すように、押輪３の継手本体２へ組み込む側は、継手本体２の内周面（第一の段部２２）と係合できるような一定の径の外周面３ａが形成されている。そして、外周面３ａより若干の段差を経て一定の径の外周面３ｂが形成され、さらに段差を経て一定の径の外周面３ｃが形成されている。つまり、押輪３の外形は、外周面３ａから外周面３ｃに向かって径が小さくなっている。また、押輪３の外周面３ａには円周溝３１が形成されておりストップリング１１が入ることが可能になっている。図１では、継手本体２内のテーパ付円周溝２２ａより出たストップリング１１の一部が押輪３の円周溝３１に入っている状態になっている。
【００３６】
押輪３の長手方向に沿って、一方の端部３ｄから他方の端部３ｅまで貫通する通孔３５が設けられて筒状の形状をなしている。押輪３の内周面３ｆでは、押輪３の一方の端部３ｄから他方の端部３ｅに向かう方向に、拡径するテーパ面３２が形成されている。本例では、押輪３はＳＣＳ材を精密鋳造の手法により形成している。押輪３も継手本体２と同様に、耐食性及び剛性を必要とするので、ＳＣＳ材の他に、オーステナイト系ステンレス鋼により熱間鍛造、冷間鍛造あるいはプレス成形等の塑性加工の手法により形成することができる。
【００３７】
押輪３内には、抜止部材９と抜止部材９を支持する保持部材５が組み込まれている。保持部材５は、図１に示すように、円筒状の部材であり、略円錐台状の形状をなしており、保持部材の一方の端部５ａから他方の端部５ｂに向かう方向に、外周部が拡径するように形成されている。保持部材５の略円錐台状のテーパ面５ｃは、押輪３内のテーパ面３２と略同一の傾きとなっている。そのため、保持部材５を押輪３内に組み込むことが可能になっている。保持部材５の他方の端部５ｂは、リング部５３が形成されており、リング部５３は通孔２１に沿って延びており、そのリング部５３は、図１に示すように、コイルバネ８の（縮径する側（小径側８ａ））内径側に当接している。
【００３８】
本例では、保持部材５は汎用エンジニアリングプラスチックのＰＯＭ（ポリアセタール）で形成されている。ただし、保持部材５はＰＯＭ（ポリアセタール）に限定されることなく、他の汎用エンジニアリングプラスチックを用いることもできる。また、優れた耐熱性を有するＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）などの特殊エンジニアリングプラスチックで形成することもできる。
【００３９】
また、保持部材５内には、図１に示すように、抜止部材９が組み込まれている。保持部材５には、通孔２１方向に沿って、長孔部５１が形成されており、その長孔部５１内に抜止部材９が組み込まれている。そして、その抜止部材９を保持するための保持部５２が長孔部５１に設けられ、長孔部５１に組み込まれた抜止部材９を保持している。また、抜止部材９には、通孔２１に挿入される接続管１０の外周面１０ｂに係止するための楔状突起９１が形成されている。
【００４０】
なお、本例では、接続管１０はオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を形成しているが、特に、オーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）に限定されるものではない。抜止部材９は、接続管１０より硬質の材料であればよい。そのため、本例では、接続管１０がオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を形成したものであるため、抜止部材９は、マルテンサイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ４２０）で形成されている。ただし、抜止部材９は、接続管１０より硬質の材料であればよく、マルテンサイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ４２０）に限定されるものではない。
【００４１】
つぎに、以上の構成の管継手１に接続管１０を挿入する工程について図２を中心に説明する。
【００４２】
まず、接続管１０を押輪３側より通孔２１（通孔３５）に挿入する。接続管１０が押輪３内の通孔２１（通孔３５）を通過中、保持部材５の通過に際し、保持部材５内の長孔部５１内に組み込まれている抜止部材９の楔状突起９１に当接する。当接しても接続管１０の挿入を続けると、抜止部材９は押輪３のテーパ面３２に沿って内径側が拡がって、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで接続管１０の挿入方向へ移動する。このとき抜止部材９と共に、保持部材５は接続管１０の挿入方向へ移動する。
【００４３】
この状態でさらに接続管１０を挿入しても、保持部材５はコイルバネ８によって押圧を加えられている（付勢されている）のでさらに接続管１０の挿入方向へ移動することはない。すなわち、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで移動して、接続管１０が抜止部材９を通過した後にさらに挿入されても、抜止部材９は接続管１０の挿入方向へ移動せず、抜止部材９の楔状突起９１は接続管１０の外周面１０ｂを滑る（スライドする）。
【００４４】
そして、接続管１０の通孔２１内へ挿入が続き、接続管１０の端面１０ａはスリーブ６の支持部６１に到達し、接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接する。接続管１０の通孔２１内へ挿入が続き、可動部材７はコイルバネ８によって接続管１０の挿入方向に押圧されているので（付勢されているので）、接続管１０の挿入により接続管１０の挿入方向である第一の段部２２の端面２２ｃへ移動する。可動部材７が端面２２ｃまで到達した後にさらに接続管１０が挿入されると、可動部材７に当接していたスリーブ６のスリーブ部６２は可動部材７から離れ、接続管１０の挿入方向へ移動する。このとき、スリーブ６の支持部６１に形成された断面略円弧状の凹部６１ａからシール部材４が外れ、接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接した状態で移動し、シール部材４がスリーブ６のスリーブ部６２に乗り上げる。
【００４５】
そして、接続管１０の通孔２１内へ挿入が続き、接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接した状態で第三の段部２４内に入る。可動部材７の移動により、可動部材７に当接しているスリーブ６も接続管１０の移動方向へ移動する。また、シール部材４には、接続管１０の外周面１０ｂからの押圧が加わり、シール部材４が第二の段部２３へ押圧を加える。
【００４６】
接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接した状態で第三の段部２４内に入ると、支持部６１は第三の段部２４より径が小さいため第三の段部２４と当接することなく入る。ただし、支持部６１に連続するスリーブ部６２が第三の段部２４へ入る際には、スリーブ部６２が拡径しているために端面２３ａ近傍に当接する。当接する端面２３ａ近傍は、端面２３ａから第三の段部２４にかけて傾斜面２４ａが形成されており、また、スリット部６２は複数のスリット６２ａが設けられているため、傾斜面２４ａにスリーブ部６２が当接すると拡径したスリット部６２が第三の段部２４の径に合わせて曲げられる。
【００４７】
そして、スリーブ部６２が第三の段部２４の径に合わせた状態で接続管１０の通孔２１内への挿入が続く。接続管１０の通孔２１内へ挿入が続くことで、可動部材７が端面２２ｃに到達すると、可動部材７がシール部材４に当接し第二の段部２３内で可動部材７と第二の段部２３の端面２３ａとの間にシール部材４が挟みこまれる。その結果、シール部材４は、端面２３ａ（シール溝の奧壁２３ａ１）と可動部材７とによる押圧と、接続管１０の外周面１０ｂと第二の段部２３とによる押圧とにより、図２に示すように変形する。このように変形することで、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、シール溝の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）とも密着する。以上のように、シール部材４を挟んでいる、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとは、シール部材４が移動可能な、図２に示すような、接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。
【００４８】
以上のように、シール溝１２が形成されると、可動部材７はシール溝１２を塞ぎつつ、圧縮されたコイルバネ８により接続管１０の挿入方向に押圧が加わった状態になる（付勢される）。そして、接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接した状態で継手本体２の端面２４ｂに到達する。以上のように接続管１０が端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入が完了する。なお、この状態で接続管１０を引き抜く方向に外力が加わったとしても、押輪３のテーパ面３２に当接する抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止しているので、接続管１０が引き抜けることはない。
【００４９】
次いで、押輪３を継手本体２内に向かって押し込んで施工を完了する。すなわち、図３に示すように、押輪３を継手本体２内に押し込んで、押輪３の外周面３ａが継手本体２内（の第一の段部２２）を移動して、押輪３と継手本体２との間にあるストップリング１１が継手本体２のテーパ付円周溝２２ａからテーパ付円周溝２２ｂへ移動し、テーパ付円周溝２２ｂ内へ入り込んで固定される。
【００５０】
このとき、抜止部材９は押輪３の内径に形成されたテーパ面３２で押さえられて接続管１０の径方向に移動して、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０を変形させながら接続管１０の外周部に食い込む。また、このとき保持部材５は、押輪３の一方の端部３ｄで保持部材５の一方の端部５ａが押されて接続管１０の挿入方向に移動する。保持部材５の他方の端部５ｂによりコイルバネ８が最後まで圧縮されて、さらに可動部材７が端面２２ｃに当接するまで押し込まれる。このときコイルバネ８は最後まで圧縮されているので、可動部材７は端面２２ｃとコイルバネ８とで軸方向に拘束される。
【００５１】
シール部材４は、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂと可動部材７に圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。また、ストップリング１１は、継手本体２のテーパ付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込み、押輪３が継手本体２に固定されることで継手本体２と接続管１０との接続も完了する。
【００５２】
つぎに、このように接続管１０を挿入した管継手１の漏れ検知を行う。基本的には、上記に示すように、押輪３が継手本体２に固定されていれば流体（水、或いは空気）の漏れはない。しかしながら、配管の施工現場においては、現場の状況等により、接続管１０挿入後の押輪３の継手本体２への固定がなされていない管継手１が生じる可能性がある。そのために、配管の施工完了後に、管継手１の漏れ検知を行う。以下では、押輪３が継手本体２への固定がなされていない管継手１があった場合に、漏れ検知がどのようにして行われるか示す。
【００５３】
漏れ検知では、図４の矢印Ａ方向より接続管１０（通孔２１）へ流体である水（或いは空気）による押圧を加えることで確実に水、或いは空気が漏れることを確認することになる。本例では、図４の矢印Ａ方向より管継手１（通孔２１）へ水を流すことによる押圧を加えることで水が漏れることを確認する試験を行う。ただし、配管の施工現場の状況等により、図４の括弧で示す矢印Ｅ方向から流体である水（或いは空気）による押圧を加えることも可能である。
【００５４】
図４の矢印Ａ方向より継手本体２内の通孔２１に水が流されることで管継手１内に水圧よる押圧が加わる。水は矢印Ｂ方向に管継手１内の接続管１０内を流れるとともに、矢印Ｃ方向に継手本体２内の内周面である第三の段部２４側へも水が流れ、水を流すことによる押圧（水圧）が加わる。第三の段部２４側へ流れた水は、スリーブ６に到達し、スリーブ６のスリット６２ａ等から流れ出て、継手本体２内の内周面（第三の段部２４）と接続管１０の外周面１０ｂとの間を流れる。水は第三の段部２４を通過すると、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）に流れ出る。
【００５５】
シール溝１２に流れ出た水は、シール溝１２内のシール部材４に当たり、シール部材４を矢印Ｂ方向へ移動させるような押圧を加える。そのため、シール部材４に押圧が加わり、シール部材４は矢印Ｂ方向へ移動する。シール部材４の接続管１０の外周面１０ｂに沿った移動によりシール部材４に当接している可動部材７も矢印Ｂ方向へ移動する。そして、図５に示すように、可動部材７の移動により、コイルバネ８は小径側８ａが保持部材５に当接しているため、コイルバネ８は矢印Ｂ方向へ圧縮される。第二の段部２３へ水が流れ続けることで、押圧（水圧）がシール部材４から可動部材７を経てコイルバネ８に加わり続け、図５に示すように、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１から離れ、接続管１０の外周面１０ｂに沿って移動し、シール溝１２から押し出され、第一の段部２２側へ移動する。
【００５６】
その結果、シール溝１２（端面２２ｃ近傍）とシール部材４との間に隙間ができ、或いはシール面圧を確保することができず、シール溝１２に流れ出た水は図５に示す矢印Ｄ方向に沿って第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。
【００５７】
以上のように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手１では、押輪３が継手本体２へ固定がなされていないことが確認される。
【００５８】
この場合、図３に示すように、上記に示す接続管１０挿入後の継手本体２への押輪３の固定を行う。継手本体２へ押輪３を押し込むことで、抜止部材９は接続管１０の径方向に移動して、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０を変形させながら接続管１０の外周部に食い込む。このとき、保持部材５は、押輪３の一方の端部３ｄで保持部材５の一方の端部５ａに押圧が加わり、保持部材５の他方の端部５ｂによりコイルバネ８が最後まで圧縮される。そして、可動部材７が端面２２ｃに当接するまで移動し（押し込まれ）、コイルバネ８は最後まで圧縮されるので、可動部材７は端面２２ｃとコイルバネ８とで軸方向に拘束される。
【００５９】
そして、シール部材４は、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂと可動部材７に圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。また、ストップリング１１は、継手本体２のテーパ付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込み、押輪３が継手本体２に固定されることで継手本体２と接続管１０との接続が完了し、配管施工が終了することになる。
【００６０】
（例２）
図６には、本発明の例２である管継手１００が示してある。例２では、例１で示した管継手１と実質的に同一の部品については、同一の参照番号を用い、特徴となる構造を中心に説明する。
【００６１】
図６に示す、管継手１００の継手本体２の外周側は、例１とほぼ同一の形状で、段部２ｃが設けられ、外周部２ｅ、外面部２ｇが形成され、傾斜面２ｄを経て、テーパ雄ねじ２ｆが形成されている。また、継手本体２の長手方向に沿って、一方の端部２ａから他方の端部２ｂまで貫通する通孔２１が設けられて筒状の形状をなしている。継手本体２内では、第一の段部２２に隣接して、第一の段部２２の端面２２ｃより、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径で第二の段部２３が形成されている。
【００６２】
第二の段部２３は、図６に示すように、第一の段部２２よりも径が小さく、第一の段部２２より長さが短い。端面２２ｃ近傍の、第二の段部２３には、図６に示すように、挿入される接続管１０の外周面１０ｂに沿う方向に窪み部である断面円弧状の環状溝２３ｂが設けられている。この断面円弧状の環状溝２３ｂは、シール部材４を充分に収納できるだけの大きさである。つまり、シール部材４が入っても充分な空間が確保できるように形成されている。具体的には、断面円弧状の環状溝２３ｂの外径は、シール部材４の外径より大きく形成されており、断面円弧状の環状溝２３ｂの円弧も、シール部材４の線径を包含できる大きさに形成されている。そのため、シール部材４が移動して断面円弧状の環状溝２３ｂ内に入ると、断面円弧状の環状溝２３ｂ内でシール部材４の外周面４ｂを保持することが可能になっている。
【００６３】
そして、第二の段部２３に隣接して第三の段部２４が形成され、第三の段部２４に隣接して第四の段部２５が形成されている。以上のように、継手本体２内は一方の端部２ａから他方の端部２ｂまでに第一の段部２２、第二の段部２３、第三の段部２４、及び第四の段部２５が（通孔２１方向に沿って（挿入される接続管１０の外周面１０ｂに沿って）形成されており、一方の端部２ａから他方の端部２ｂに向かい各段部２２、２３、２４、２５の縮径している。
【００６４】
継手本体２内の第二の段部２３には、図６に示すように、Ｏリング４が第二の段部２３及び端面２３ａに接触するように組み込まれている。そのＯリング４に隣接してスリーブ６が組み込まれており、スリーブ６に隣接して可動部材７が組み込まれている。可動部材７は、図６に示すように、リング状部材であり、縁部７ａとリング部７ｂとから構成されている。可動部材７の縁部７ａの外周面７２は第一の段部２２に沿うように組み込まれており、リング部７ｂは通孔２１方向に沿って延びている。つぎに、可動部材７に隣接して弾性部材８であるコイルバネ８が第一の段部２２内に組み込まれている。そして、第一の段部２２のテーパ付円周溝２２ａにストップリング１１が組み込まれており、ストップリング１１の一部がテーパ付円周溝２２ａより出ている。
【００６５】
つぎに、継手本体２へは、継手本体２の一方の端部２ａより、例１と同様の円筒状の部材である押輪３が組み込まれている。そして、例１と同様に、継手本体２内のテーパ付円周溝２２ａより出たストップリング１１の一部が押輪３の円周溝３１に入っている。さらに、例１と同様に、押輪３内には、保持部材５が組み込まれ、保持部材５内の抜止部材９の楔状突起９１が通孔２１側に出ている。
【００６６】
つぎに、以上の構成の管継手１００に接続管１０を挿入する工程について図７を中心に説明する。
【００６７】
管継手１００への接続管１０の挿入する工程は、基本的には例１と同じである。接続管１０を押輪３側より通孔２１（通孔３５）に挿入すると、接続管１０は保持部材５内の長孔部５１内に組み込まれている抜止部材９の楔状突起９１に当接する。接続管１０の挿入が続くと、抜止部材９は押輪３のテーパ面３２に沿って内径側が拡がって、楔状突起９１が接続管１９の外周面１０ｂに係止する位置まで接続管１０の挿入方向に移動する。このとき抜止部材９と共に、保持部材５は接続管１０の挿入方向へ移動する。この状態でさらに接続管１０を挿入しても、保持部材５はコイルバネ８によって押圧を加えられている（付勢されている）ので、接続管１０の挿入方向へ移動することはない。すなわち、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで移動して、接続管１０が抜止部材９を通過した後にさらに挿入されても、抜止部材９は接続管１０の挿入方向へ移動せず、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂを滑る（スライドする）。
【００６８】
スリーブ６が接続管１０の端面１０ａに押されて第３の段部２４内に入り、コイルバネ８によって押圧され（付勢され）、可動部材７の縁部７ａが第一の段部２２の端面２２ｃに向かうと、第二の段部２３内でリング部７ｂと第二の段部２３の端面２３ａとの間にシール部材４が挟み込まれ、可動部材７のリング部７ｂがシール部材４に当接する。その結果、シール部材４は、接続管１０の外周面１０ｂと第二の段部２３とによる押圧と端面２３ａ（シール溝の奧壁２３ａ１）と可動部材７のリング部７ｂとによる押圧とにより、図７に示すように変形する。このように変形することで、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、継手本体２とも密着する。以上のように、シール部材４を挟んでいる、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとは、シール部材４が移動可能な、接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。
【００６９】
一方、接続管１０はバネ８を通過し、第一の段部２２の端面２２ｃへ向かって移動し、可動部材７を通過し、接続管１０の端面１０ａがスリーブ６の支持部６１に当接する。そして、スリーブ６の支持部６１に当接した状態で、接続管１０の通孔２１内へ挿入が続き、スリーブ６の支持部６１に当接した接続管１０の端面１０ａが継手本体２の端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入が完了する。
【００７０】
次いで、押輪３を継手本体２内に向かって押し込んで施工を完了する。すなわち、図８に示すように、押輪３を継手本体２内に押し込んで、抜止部材９は押輪３の内径に形成されたテーパ面３２で押さえられて接続管１０の径方向に移動して、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０を変形させながら接続管１０の外周面１０ｂに食い込む。このとき保持部材５は、押輪３の一方の端部３ｄで保持部材５の一方の端部５ａが押されて接続管１０の挿入方向に移動する。保持部材５の他方の端部５ｂによりコイルバネ８が最後まで圧縮されて、可動部材７が端面２２ｃに当接するまで押し込まれる。このときコイルバネ８は、可動部材７は端面２２ｃとコイルバネ８とで軸方向に拘束される。
【００７１】
シール部材４は、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂと可動部材７に圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。また、ストップリング１１は、継手本体２のテーパ付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込み、押輪３が継手本体２に固定されることで継手本体２と接続管１０との接続が完了する。
【００７２】
つぎに、例１と同様に、このように接続管１０を挿入した管継手１００の漏れ検知を行う。基本的には、上記に示すように、押輪３が継手本体２に固定されていれば流体（水、或いは空気）の漏れはない。以下では、例１と同様に、押輪３が継手本体２へ固定されていない場合に、漏れ検知がどのようにして行われるか示す。
【００７３】
漏れ検知では、図９の矢印方向より接続管１０（通孔２１）へ水（或いは空気）による押圧を加えることで水、或いは空気が漏れることを確認することになる。例２では、図９の矢印Ａ方向より管継手１（通孔２１）へ、例１と同様に、水を流すことによる押圧を加えることで水が漏れることの確認をする試験を行う。ただし、配管の施工現場の状況等により、図９の括弧で示す矢印Ｅ方向から流体である水（或いは空気）による押圧を加えることも可能である。
【００７４】
図９の矢印Ａ方向より継手本体２内の通孔２１に水が流されることで管継手１００内に水圧による押圧が加わる。水は矢印Ｂ方向に管継手１内の接続管１０内を流れるとともに、矢印Ｃ方向に継手本体２内の内周面である第三の段部２４側へも水が流れ水を流すことによる押圧（水圧）が加わる。第三の段部２４側へ流れた水は、スリーブ６に到達し、スリーブ６のスリット６２ａ等から流れ出て、継手本体２内の第三の段部２４と接続管１０の外周面１０ｂとの間を流れる。水は第三の段部２４を通過すると、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）に流れ出る。
【００７５】
シール溝１２に流れ出た水は、シール溝１２内のシール部材４に当たり、シール部材４を矢印Ｂ方向へ移動させるような押圧を加える。そのため、シール部材４は矢印Ｂ方向へシール溝１２の奧壁２３ａ１から離れ、接続管１０の外周面１０ｂに沿って移動はじめる（図１０参照）。シール部材４の接続管１０の外周面１０ｂに沿った移動によりシール部材４に当接している可動部材７も矢印Ｂ方向へ移動する。そして、可動部材７の移動により、コイルバネ８は小径側８ａが保持部材５に当接しているため、コイルバネ８は矢印Ｂ方向へ圧縮される（図１０参照）。
【００７６】
シール溝１２へ水が流れ続けることで、押圧（水圧）がシール部材４から可動部材７を経てコイルバネ８に加わり続け、図１０に示すように、シール部材４が接続管１０の外周面１０ｂに沿って、矢印Ｂ方向へシール溝１２を移動し、第二の段部２３のシール部材４の外周面４ｂを保持することが可能な断面円弧状の環状溝２３ｂ内へ入る。断面円弧状の環状溝２３ｂと断面円弧状の環状溝２３ｂ内のシール部材４との間には隙間が形成され、或いはシール面圧を確保することができず、第二の段部２３に流れ出た水は、矢印Ｄ方向に沿って第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。
【００７７】
以上のように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手１００では、押輪３が継手本体２へ固定がなされていないことが確認される。
【００７８】
この場合、例１と同様に、図８に示すように、継手本体２へ押輪３を押し込み、抜止部材９の楔状突起９１を接続管１０の外周部に食い込まし、保持部材５には、押輪３により押圧が加わり、その押圧によりコイルバネ８が圧縮される。そして、可動部材７が端面２２ｃに当接するまで移動し（押し込まれ）、コイルバネ８は最後まで圧縮されるので、可動部材７は端面２２ｃとコイルバネ８とで軸方向に拘束される。このとき、シール部材４は、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂと可動部材７に圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。また、ストップリング１１は、継手本体２のテーパ付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込み、押輪３が継手本体２に固定されることで継手本体２と接続管１０との接続が完了し、配管施工が終了することになる。
【００７９】
本例で用いた管継手１００では、第二の段部２３に断面円弧状の環状溝２３ｂが設けられているので、接続管１０を挿入したときに何らかの不具合が生じて接続管１０を抜いて再度接続管１０を挿入しようとする、所謂再施工を行っても、シール部材４が挿入される接続管１０の挿入を妨げない。つまり、断面円弧状の環状溝２３ｂは、シール部材４が入り込むとシール部材４の内径側４ａが接続管１０の挿入を妨げない程度に深くなるように第二の段部２３に形成されており、接続管１０を抜く際に接続管１０とともに移動したシール部材４は環状溝２３ｂまで移動すると、環状溝２３ｂにとどまりそれ以上移動することがないためである。そのため、接続管１０の挿入後に種々の事情により、接続管１０を抜いて再度挿入する再施工を行うような場合においては施工し易い管継手の一つである。
【００８０】
（例３）
図１１には、本発明の例３である管継手２００が示してある。例３では、例１及び例２で示した管継手１、１００と実質的に同一の部品については、同一の参照番号を用い、特徴となる部品について中心に説明する。
【００８１】
図１１に示す、管継手２００の継手本体２の外周側は、例１及び例２とほぼ同一の形状をなしている。継手本体２内には、継手本体２の長手方向に沿って、例１及び例２とほぼ同一の複数の段部２２、２３、２４、２５が形成されている。本例では、第一の段部２２に隣接して、第一の段部２２の端面２２ｃから第二の段部２３にかけて当接面２２ｄである傾斜面２２ｄが形成されている。この傾斜面２２ｄは、図１１に示すように、管継手２００の通孔２１に挿入される接続管１０の外周面１０ｂに対向して第二の段部２３に連続し、第二の段部２３から第一の段部２２に向かって拡径して（押輪３方向へ拡径して）形成されている。この傾斜面２２ｄは、シール部材４が第二の段部２３に入り込むときの案内となっている。
【００８２】
継手本体２内には、図１１に示すように、スリーブ６が第一の段部２２から第二の段部２３にかけて組み込まれている。このスリーブ６に内径側４ａが当接するようにＯリング４が、通孔２１方向に沿って、拘束されない状態で組み込まれている。さらに、このＯリング４を覆うようにコイルバネ８が組み込まれている。このコイルバネ８は、略円錐台状であり、コイルバネ８の大径側８ｂは、第一の段部２２の端面２２ｃに当接して組み込まれている。
【００８３】
コイルバネ８の小径側８ａに隣接して保持部材５が組み込まれている。保持部材５は、図１１に示すように、リング状部材であり、縁部５ｄとリング部５３とから構成されている。リング部５３には孔部である長孔部５１が設けられ、長孔部５１に抜止部材９が組み込まれている。また、図１２に示すように、保持部材５の縁部５ｄは第一の段部２２に沿って移動可能になっており、リング部５３はコイルバネ８の小径側８ａに入り込んで通孔２１に沿ってシール部材４方向へ延びている。
【００８４】
この抜止部材９が組み込まれたリング部５３を覆うように押輪３が継手本体２に組み込まれている。本例での押輪３の外周面３ａには、図１１に示すように、円周溝３１の他に円周溝３３が形成されており、その円周溝３３にはリング状のインジケーター３４が組み込まれており、接続管１０と継手本体２とが完全なシール状態で接続されたか否かを確認することが可能になっている。本例では、このリング状のインジケーター３４はＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）等のポリオレフィンからなるリング状成形体である。ただし、このようなリング状成形体に限定されることなく、耐候性に優れたフィルム状テープを使用することもできる。さらに、これらに限らず、押輪３の外周面３ａに油性塗料を塗布することにより、インジケーター３４とすることができる。
【００８５】
つぎに、以上の構成の管継手２００に接続管１０を挿入する工程について図１２を中心に説明する。
【００８６】
まず、管継手２００への接続管１０の挿入は、基本的には例１及び例２と同じである。管継手２００へ接続管１０を挿入すると、抜止部材９は押輪３のテーパ面３２に沿って内径側が拡がって、楔状突起９１が接続管１９の外周面１０ｂに係止する位置まで接続管１０の挿入方向に移動する。このとき、保持部材５は抜止部材９と共に接続管１０の挿入方向へ移動する。この状態でさらに接続管１０を挿入しても、保持部材５はコイルバネ８によって押圧を加えられている（付勢されている）ので、接続管１０の挿入方向へ移動することはない。
【００８７】
すなわち、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで移動して、接続管１０が抜止部材９を通過した後にさらに挿入されても、抜止部材９は接続管１０の挿入方向へ移動せず、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂを滑る（スライドする）。また、接続管１０の端面１０ａが、保持部材５と一体あるいは別体に、かつ保持部材５と分離可能に形成されたスリーブ６の端部に達した後にさらに接続管１０を挿入すると、保持部材５とスリーブ６は分離する。このとき、保持部材５はコイルバネ８によって押輪３方向へ付勢されているので接続管１０の挿入方向へ移動することはない。
【００８８】
さらに、接続管１０の挿入を続け、接続管１０の端面１０ａがスリーブ６に当接した状態で継手本体２の端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入が完了する。以上のように接続管１０が挿入されることで、第２の段部２３の端面２３ａと、継手本体２の内周面（第２の段部２３）と、接続管１０の外周面１０ｂとで、接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。
【００８９】
次いで、押輪３を継手本体２内に向かって押し込んで施工を完了する。まず、図１３に示すように、押輪３を継手本体２内に押し込み、押輪３の内径に形成されたテーパ面３２に沿いながら抜止部材９は接続管１０の径方向に移動し、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに食い込む。このとき、押輪３に押されて保持部材５は接続管１０の挿入方向に移動する。そして、保持部材５の縁部５ｄによりコイルバネ８が圧縮されて、保持部材５のリング部５３がシール部材４に押圧を加え、傾斜面２２ｄを案内としてシール部材４をシール溝１２内に移動させる。このときコイルバネ８は、保持部材５の縁部５ｄと端面２２ｃとで軸方向に拘束される。
【００９０】
シール部材４は、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂと保持部材５のリング部５３に圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。また、ストップリング１１は、継手本体２のテーパ付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込み、押輪３が継手本体２に固定されることで継手本体２と接続管１０との接続が完了する。
【００９１】
なお、本例においては、押輪３の円周溝３３内にインジケーター３４が挿入されており、継手本体２内に押輪３が押し込まれることで、継手本体の一方の端部２ａへ押輪３のインジケーター３４が接近する。そして、押輪３と継手本体２との間にあるストップリング１１が、継手本体２のテーパ付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込むと、継手本体２の一方の端部２ａ側は押輪３の円周溝３３内のインジケーター３４を覆い隠す。このことにより、押輪３が継手本体２に固定され、継手本体２と接続管１０との接続も完了したことを確認できる。
【００９２】
つぎに、例１及び例２と同様に、このように接続管１０を挿入した管継手２００の漏れ検知を行う。基本的には、上記に示すように、押輪３が継手本体２に固定されていれば流体（水、或いは空気）の漏れはない。以下では、例１及び例２と同様に、押輪３が継手本体２へ固定されていない場合に、漏れ検知がどのようにして行われるか示す。
【００９３】
漏れ検知では、図１４の矢印Ａ方向より接続管１０（通孔２１）へ水（或いは空気）による押圧を加えることで水、或いは空気が漏れることを確認することになる。例３では、図１４の矢印Ａ方向より管継手２００（通孔２１）へ、例１及び例２と同様に、水を流すことによる押圧（水圧）を加えることで水が漏れることの確認をする試験を行う。ただし、配管の施工現場の状況等により、図１４の括弧で示す矢印Ｅ方向から流体である水（或いは空気）による押圧を加えることも可能である。
【００９４】
図１４の矢印Ａ方向より継手本体２内の通孔２１に水が流されることで管継手２００内に水圧による押圧が加わる。水は矢印Ｂ方向に管継手２００内の接続管１０内を流れる。それとともに、継手本体２の第三の段部２４と接続管１０の端面１０ａとの間を、矢印Ｂ方向に流れ、第三の段部２４側へ流れた水は第二の段部２３側へ流れ（シール溝１２内へ流れ）、シール部材４に押圧を加える。そのため、シール部材４を矢印Ｂ方向へ移動させるような押圧（水圧）が加わる。
【００９５】
第二の段部２３へ水が流れ続けることで、押圧がシール部材４に加わり続けることになる。そのため、シール部材４は傾斜面２２ｄから離れ、シール部材４は矢印Ｂ方向へ接続管１０の外周面１０ｂに沿って移動し、シール部材４に当接している保持部材５（のリング部５３）も矢印Ｂ方向へ移動する。そして、図１５に示すように、保持部材５の移動により、コイルバネ８の小径側８ａが保持部材５に当接しているため、コイルバネ８は矢印Ｂ方向へ伸張する。
【００９６】
シール部材４が接続管１０の外周面１０ｂに沿って移動することで、図１５に示すように、傾斜面２２ｄとシール部材４との間に隙間が形成され、或いはシール面圧を確保することができず、第二の段部２３に流れ出た水は、矢印Ｄ方向に沿って第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。以上のように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手２００では、押輪３が継手本体２へ固定がなされていないことが確認される。
【００９７】
この場合、例１及び例２と同様に、図１３に示すように、継手本体２へ押輪３を押し込み、抜止部材９の楔状突起９１を接続管１０の外周部に食い込まし、保持部材５に押圧を加え、その押圧によりコイルバネ８を圧縮させる。そして、保持部材５の縁部５ｄを端面２２ｃへ移動させ（押し込み）、コイルバネ８は最後まで圧縮される（図１３参照）。このとき、保持部材５のリング部５３の押圧により、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂを移動し、傾斜面２２ｄに案内されてシール溝１２内に入る（図１３参照）。
【００９８】
そして、シール部材４はシール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂと保持部材５のリング部５３とで圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。また、ストップリング１１は、継手本体２のテーパ付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込み、押輪３が継手本体２に固定されることで継手本体２と接続管１０との接続が完了し、配管施工が終了することになる。また、本例では、インジケーター３４が用いられているので、インジケーター３４が覆い隠されることでも、押輪３が継手本体２に固定され、継手本体２と接続管１０との接続も完了したことを確認できる。
【００９９】
（例４）
図１６には、本発明の例４である管継手３００が示してある。例４は、基本的に例１の構造と同じであり、例１で示した管継手１と実質的に同一の部品については、同一の参照番号を用いて説明する。例４と例１との相違は、押輪３の継手本体２への押し込みに際し、例１では、押輪３と継手本体２との間にストップリング１１を用いているのに対し、例４では、押輪３と継手本体２と螺合させていることである。
【０１００】
図１６に示す、管継手３００の継手本体２は、例１と同一の形状で、一方の端部２ａから他方の端部２ｂまで貫通する通孔２１が設けられて筒状の形状である。継手本体２の外周側と内周側は例１と同一の形状である。ただし、継手本体２内の第一の段部２２には、図１６に示すように、継手本体２の長手方向に沿ってねじ溝２２ｅが形成されている。そして、継手本体２内の第二の段部２３には、図１６に示すように、例１と同様に、Ｏリング４が組み込まれ、Ｏリング４に隣接してスリーブ６が組み込まれ、スリーブ６に隣接して可動部材７が組み込まれている。
【０１０１】
さらに、可動部材７に隣接して弾性部材８であるコイルバネ８が第一の段部２２内に組み込まれている。継手本体２へは、継手本体２の一方の端部２ａより、円筒状の部材である押輪３が組み込まれている。押輪３の外周面３ａには、継手本体２のねじ溝２２ｅと螺合するねじ溝３ａ１が形成され、継手本体２のねじ溝２２ｅと螺合している。また、押輪３内の可動部材７のリング部７ｂには抜止部材９が組み込まれており、抜止部材９の楔状突起９１が通孔２１側に出ている。
【０１０２】
つぎに、以上の構成の管継手３００に接続管１０を挿入する工程について図１７を中心に説明する。
【０１０３】
管継手３００への接続管１０の挿入する工程は、基本的には例１と同じである。接続管１０を押輪３側より通孔２１（通孔３５）に挿入し、抜止部材９の楔状突起９１に当接し、抜止部材９は押輪３のテーパ面３２に沿って内径側が拡がって、楔状突起９１が接続管１９の外周面１０ｂに係止する位置まで接続管１０の挿入方向に移動する。このとき抜止部材９と共に、保持部材５は接続管１０の挿入方向へ移動する。この状態でさらに接続管１０を挿入しても、保持部材５はコイルバネ８によって押圧を加えられているのでさらに接続管１０の挿入方向に移動することはない。すなわち、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで移動して、接続管１０が挿入されても、抜止部材９は接続管１０の挿入方向へ移動せずに、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂを滑る（スライドする）。
【０１０４】
そして、接続管１０の挿入が続き、接続管１０の端面１０ａがスリーブ６に当接して、第三の段部２４内に入り、コイルバネ８の押圧により（付勢により）、可動部材７が第一の段部２２の端面２２ｃに向かい、可動部材７がシール部材４に当接する。その結果、シール部材４は、接続管１０の外周面１０ｂと第二の段部２３とによる押圧と端面２３ａ（シール溝の奧壁２３ａ１）と可動部材７による押圧とにより、図１７に示すように変形する。
【０１０５】
このように変形することで、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、継手本体２とも密着する。以上のようにして、シール部材４を挟んでいる、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとが、シール部材４が移動可能な接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。一方、接続管１０がバネ８、可動部材７を通過し、接続管１０の端面１０ａがスリーブ６の支持部６１に当接し、スリーブ６の支持部６１に当接した状態で、接続管１０の端面１０ａが継手本体２の端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入が完了する。
【０１０６】
次いで、押輪３を継手本体２内に螺合（螺進）させて施工を完了する。図１８に示すように、押輪３のねじ溝３ａ１を継手本体２のねじ溝２２ｅに螺進させると、抜止部材９は押輪３のテーパ面３２に沿って接続管１０の径方向に移動して、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに食い込む。また、このとき保持部材５は、押輪３により押されて接続管１０の挿入方向に移動する。そして、保持部材５と可動部材７の間でコイルバネ８が最後まで圧縮されて、さらに可動部材７が端面２２ｃに当接するまで押し込まれる。このときコイルバネ８は最後まで圧縮されているので、可動部材７は端面２２ｃとコイルバネ８とで軸方向に拘束される。
【０１０７】
シール部材４は、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂと可動部材７に圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。また、押輪３の継手本体２内への螺進により、押輪３が継手本体２に固定され、継手本体２と接続管１０との接続が完了する。
【０１０８】
つぎに、例１、例２及び例３と同様に、このように接続管１０を挿入した管継手２００の漏れ検知を行う。基本的には、上記に示すように、押輪３の継手本体２へのねじ込みが完了していれば流体（水、或いは空気）の漏れはない。以下では、例１、例２及び例３と同様に、押輪３の継手本体２へのねじ込みが完了していない場合に、漏れ検知がどのようにして行われるか示す。
【０１０９】
漏れ検知では、図１９の矢印Ａ方向より接続管１０（通孔２１）へ水（或いは空気）による押圧を加えることで確実に水、或いは空気が漏れることを確認することになる。本例においても、例１から例３と同様に、図１９の矢印Ａ方向より管継手３００（通孔２１）へ水を流すことによる押圧を加えることで水が漏れることを確認する試験を行う。ただし、配管の施工現場の状況等により、図１９の括弧で示す矢印Ｅ方向から流体である水（或いは空気）による押圧を加えることも可能である。
【０１１０】
図１９の矢印Ａ方向より継手本体２内の通孔２１に水が流されることで管継手３００内に水圧による押圧が加わる。水は矢印Ｂ方向に管継手３００内の接続管１０内を流れるとともに、矢印Ｃ方向に継手本体２内の内周面の第三の段部２４側へも水が流れ押圧が加わる。第三の段部２４側へ流れた水は、継手本体２内の内周面の第三の段部２４と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）を流れ、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）に流れ出る。そして、シール溝１２内のシール部材４に当たり、シール部材４を矢印Ｂ方向へ移動させるような押圧を加えて、シール部材４を接続管１０の外周面１０ｂに沿って矢印Ｂ方向へ移動させる。
【０１１１】
シール部材４の接続管１０の外周面１０ｂに沿った移動によりシール部材４に当接している可動部材７も矢印Ｂ方向へ移動する。そして、可動部材７の移動により、コイルバネ８は圧縮される。シール溝１２へ水が流れで続けることで、押圧（水圧）がシール部材４から可動部材７を経てコイルバネ８に加わり続け、図２０に示すように、シール部材４がシール溝１２から押し出され、第一の段部２２へ移動する。その結果、シール溝１２（端面２２ｃ近傍）とシール部材４との間に隙間ができ、或いはシール面圧を確保することができず、シール溝１２に流れ出た水は矢印Ｄ方向に沿って第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。
【０１１２】
以上のように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手３００では、押輪３が継手本体２へ完全にねじ込まれていないことが確認される。
【０１１３】
以上のように、管継手３００内での継手本体２と接続管１０との間からの水の漏れを確認した後に、図１８に示すように、継手本体２に螺合している押輪３を螺進させる。この螺進によって、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止し、コイルバネ８及び可動部材７が移動し、可動部材７がシール部材４に当接し、シール部材４はシール溝１２内に押し戻される。そして、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂとに密着し、継手本体２と接続管１０との接続が完了し、配管施工が終了することになる。
【０１１４】
（例５）
図２１には、本発明の例５である管継手４００が示してある。例５は、基本的に例１の構造に似ており、例１で示した管継手１と実質的に同一の部品については、同一の参照番号を用いて説明する。例５と例１の押輪３の相違は、押輪３の継手本体２への押し込みに際し、例１では、押輪３と継手本体２との間にストップリング１１を用いているのに対し、例５では、押輪３と継手本体２と螺合させていることである。また、例１では、スリーブ６、可動部材７、コイルバネ８、保持部材５、及び抜止部材９を用いているのに対し、例５では、これらの部材を使用していないということである。
【０１１５】
図２１に示す、管継手４００の継手本体２は、例１と同一の形状で、一方の端部２ａから他方の端部２ｂまで貫通する通孔２１が設けられて筒状の形状である。継手本体２の外周側と内周側は例１と同一の形状である。ただし、継手本体２内の第一の段部２２には、図２１に示すように、継手本体２の長手方向に沿ってねじ溝２２ｅが形成されている。そして、継手本体２内の第二の段部２３には、図２１に示すように、Ｏリング４が組み込まれている。
【０１１６】
継手本体２の一方の端部２ａには、円筒状の部材である押輪３が組み込まれている。押輪３の外周面３ａには、継手本体２のねじ溝２２ｅと螺合するねじ溝３ａ１が形成され、継手本体２のねじ溝２２ｅと螺合している。
【０１１７】
つぎに、以上の構成の管継手４００に接続管１０を挿入する工程について図２２を中心に説明する。
【０１１８】
管継手４００への接続管１０の挿入は、例１と同じである。継手本体２の一方の端部２ａ側より、接続管１０を管継手４００の通孔２１へ挿入すると、押輪３の内周面３ｆに対向して接続管１０が通孔２１を進む。接続管１０が第二の段部２３側に進むとシール部材４に当接し、シール部材４は、接続管１０の外周面１０ｂと第二の段部２３とによる押圧と端面２３ａ（シール溝１２の奧壁２３ａ１）による押圧とにより、図２２に示すように変形する。
【０１１９】
このように変形することで、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、継手本体２の内周面（第二の段部２３）とも密着する。以上のように、シール部材４を挟んでいる、第二の段部２３と、接続管１０の外周面１０ｂとは、シール部材４が移動可能な、接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。一方、接続管１０はシール部材４に当接した状態で、継手本体２の他方の端部２ｂに進み、接続管１０の端面１０ａが継手本体２の端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入も完了する。
【０１２０】
次いで、押輪３を継手本体２内に螺合させて施工を完了する。図２３に示すように、継手本体２のねじ溝２２ｅに螺合している押輪３のねじ溝３ａ１を螺進させる。この螺進によって、押輪３は端面２２ｃに当接し、シール部材４のシール溝１２内からの抜け出しを防止する。そして、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂとに密着し、継手本体２と接続管１０との接続を行う。なお、押輪３が継手本体２の端面２２ｃ当接するまでねじ込まれることで、継手本体２と接続管１０との接続が完了する。
【０１２１】
つぎに、例１、例２、例３及び例４と同様に、このように接続管１０を挿入した管継手４００の漏れ検知を行う。基本的には、上記に示すように、押輪３が継手本体２に固定されていれば流体（水、或いは空気）の漏れはない。以下では、例１、例２、例３及び例４と同様に、押輪３が継手本体２への固定がなされていない場合に、漏れ検知がどのようにして行われるか示す。
【０１２２】
漏れ検知では、図２４の矢印Ａ方向より接続管１０（通孔２１）へ水（或いは空気）による押圧を加えることで確実に水、或いは空気が漏れることを確認することになる。例５においても、例１から例３と同様に、図２４の矢印Ａ方向より管継手４００（通孔２１）へ水を流すことによる押圧を加えることで水が漏れることを確認する試験を行う。ただし、配管の施工現場の状況等により、図２４の括弧で示す矢印Ｅ方向から流体である水（或いは空気）による押圧を加えることも可能である。
【０１２３】
図２４の矢印Ａ方向より継手本体２内の通孔２１に水が流されることで管継手４００内に水圧による押圧が加わる。水は矢印Ｂ方向に管継手４００内の接続管１０内を流れるとともに、矢印Ｃ方向に継手本体２内の内周面の第三の段部２４側へも水が流れ押圧（水圧）が加わる。第三の段部２４側へ流れた水は、継手本体２内の内周面の第三の段部２４と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）を流れ、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）に流れ出る。そして、シール溝１２内のシール部材４に当たり、シール部材４を矢印Ｂ方向へ移動させるような押圧を加えて、シール部材４を接続管１０の外周面１０ｂに沿って矢印Ｂ方向へ移動させる。
【０１２４】
シール溝１２へ水が流れで続けることで、押圧（水圧）がシール部材４に加わり続け、図２５に示すように、シール部材４がシール溝１２から押し出され、第一の段部２２へ移動する。その結果、シール溝１２（端面２２ｃ近傍）とシール部材４との間に隙間ができ、シール溝１２に流れ出た水は矢印Ｄ方向より隙間から第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。
【０１２５】
以上のように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手４００では、押輪３が継手本体２へ固定がなされていないことが確認される。
【０１２６】
以上のように、管継手４００内での継手本体２と接続管１０との間からの水の漏れを確認した後に、図２３に示すように、継手本体２に螺合している押輪３を螺進させる。この螺進によって、押輪３がシール部材４に当接し、シール部材４はシール溝１２内に押し戻される。そして、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂとに密着し、継手本体２と接続管１０との接続が完了し、配管施工が終了することになる。
【図面の簡単な説明】
【０１２７】
【図１】本発明である管継手の例１における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図２】本発明である管継手の例１における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図３】本発明である管継手の例１における継手本体に押輪を固定し、継手本体と接続管との接続完了の構造を断面より示す説明図である。
【図４】本発明である管継手の例１における漏れ試験を行う際に通孔より押圧を加える状況を断面より示す説明図である。
【図５】本発明である管継手の例１における漏れ試験中の状況を断面より示す説明図である。
【図６】本発明である管継手の例２における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図７】本発明である管継手の例２における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図８】本発明である管継手の例１における継手本体に押輪を固定し、継手本体と接続管との接続完了の構造を断面より示す説明図である。
【図９】本発明である管継手の例２における漏れ試験を行う際に通孔より押圧を加える状況を断面より示す説明図である。
【図１０】本発明である管継手の例２における漏れ試験中の状況を断面より示す説明図である。
【図１１】本発明である管継手の例３における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図１２】本発明である管継手の例３における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図１３】本発明である管継手の例１における継手本体に押輪を固定し、継手本体と接続管との接続完了の構造を断面より示す説明図である。
【図１４】本発明である管継手の例３における漏れ試験を行う際に通孔より押圧を加える状況を断面より示す説明図である。
【図１５】本発明である管継手の例３における漏れ試験中の状況を断面より示す説明図である。
【図１６】本発明である管継手の例４における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図１７】本発明である管継手の例４における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図１８】本発明である管継手の例１における継手本体に押輪を固定し、継手本体と接続管との接続完了の構造を断面より示す説明図である。
【図１９】本発明である管継手の例４における漏れ試験を行う際に通孔より押圧を加える状況を断面より示す説明図である。
【図２０】本発明である管継手の例４における漏れ試験中の状況を断面より示す説明図である。
【図２１】本発明である管継手の例５における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図２２】本発明である管継手の例５における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図２３】本発明である管継手の例１における継手本体に押輪を固定し、継手本体と接続管との接続完了の構造を断面より示す説明図である。
【図２４】本発明である管継手の例５における漏れ試験を行う際に通孔より押圧を加える状況を断面より示す説明図である。
【図２５】本発明である管継手の例５における漏れ試験中の状況を断面より示す説明図である。
【図２６】従来の接続機構における接続後の状態の要部断面図である。
【図２７】従来の薄肉ステンレス鋼管と継手の接続状態の要部を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１２８】
１…管継手
１１…ストップリング（止め具）、１２…シール溝
２…継手本体、２ａ…継手本体の一方の端部、２ｂ…継手本体の他方の端部、２ｃ…段部、２ｄ…傾斜面、２ｅ… 外周面、２ｆ…テーパ雄ねじ、２ｇ…外周面、２２…第一の段部、２２ａ…テーパ付円周溝、２２ａ１…テーパ面、２２ｂ…テーパ付円周溝、２２ｂ１…テーパ面、２２ｃ…端面、２２ｄ…傾斜面（当接面）、２２ｅ…ねじ溝、２３…第二の段部、２３ａ…端面、２３ａ１…シール溝の奧壁、２３ｂ…環状溝、２４…第三の段部、２４ａ…傾斜面、２４ｂ…端部、２５…第四の段部
２１…通孔
３…押輪、３ａ…外周面、３ａ１…ねじ溝、３ｂ…外周面、３ｃ…外周面、３ｄ…押輪の一方の端部、３ｅ…押輪の他方の端部、３ｆ…内周面、３１…円周溝、３２…テーパ面、３３…円周溝、３４…インジケーター、３５…通孔
４…シール部材、４ａ…内径側、４ｂ…外周面
５…保持部材、５ａ…保持部材の一方の端部、５ｂ…保持部材の他方の端部、５ｃ…略円錐台状のテーパ面、５ｄ…縁部、５１…長孔部、５２…保持部、５３…リング部、
６…スリーブ、６１…支持部、６１ａ…断面略円弧状の凹部、６２…スリーブ部、６２ａ…スリット
７…可動部材、７１…突起、７２…外周面、７３…平面部、７ａ…縁部、７ｂ…リング部
８…弾性部材（コイルバネ）、８ａ…小径側、８ｂ…大径側
９…抜止部材、９１…楔状突起
１０…接続管、１０ａ…端面、１０ｂ…外周面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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