(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質プラスチック材料のベース要素（２）と、
ベース要素を覆い、一定の厚さを有する柔軟なスキン（４）と、
前記ベース要素（２）と前記スキン（４）の間に配置されたフォーム層（６）とを含むタイプのトリム要素（１）であって、
前記トリム要素が主領域（８）と周縁領域（１０）を有し、前記周縁領域が、前記ベース要素と前記スキンの縁部（１２、１４）まで延び、前記周縁領域（１０）における前記トリム要素（１）の厚さ（Ｅ10）が一定で、かつ前記トリム要素（１）の前記主領域（８）における厚さ（Ｅ8 ）よりも薄く、
前記周縁領域（１０）が、
前記トリム要素の周辺まで延び、ベース要素が一定の厚さ（ｅ１６）を有し、かつフォーム層が存在しない終端領域（１６）と、
前記ベース要素（２）の縁部（１２）と前記スキン（４）の縁部（１４）から離れて位置する結合領域（１８）であって、当該領域では前記フォーム層（６）が前記ベース要素（２）と前記スキン（４）との間にあり、前記ベース要素（２）が、結合領域（１８）において、終端領域（１６）の厚さ（ｅ16）よりも薄い厚さ（ｅ18）を有する結合領域（１８）とを含むことを特徴とするトリム要素（１）。
【請求項２】
前記終端領域（１６）が、一定の幅（１）の部分（２０）を有することを特徴とする請求項１に記載のトリム要素。
【請求項３】
前記終端領域（１６）には、前記部分（２０）から主領域（８）に向かって突出するブリッジ（２２）を有することを特徴とする請求項２に記載のトリム要素。
【請求項４】
前記ブリッジ（２２）が前記主領域（８）まで延びていることを特徴とする請求項３に記載のトリム要素。
【請求項５】
前記結合領域（１８）と前記終端領域（１６）の外側との間の前記終端領域（１６）で、前記ベース要素（２）に位置付けられた、少なくとも１つの通気ダクト（３６）を含むことを特徴とする前記請求項１〜４のいずれか一項に記載のトリム要素。
【請求項６】
前記少なくとも１つの通気ダクト（３６）が、前記終端領域（１６）の部分（２０）に在ることを特徴とする請求項２に記載のトリム要素。
【請求項７】
周辺まで延びかつ一定の厚さを有する終端領域（１６）と、ベース要素の縁部（１２）から離れて延びかつ終端領域（１６）の厚さ（ｅ16）よりも薄い厚さ（ｅ18）を有する結合領域（１８）とを含む周縁領域（１０）を有する硬質プラスチック材料のベース要素（２）を製造するステップと、
一定の厚さの柔軟なスキン（４）を製造するステップと、
スキン（４）によってベース要素（２）を覆い、当該スキン（４）と当該ベース要素（２）とを、閉鎖部材（２８）と本体（３０）を有するモールド（２４）のキャビティ（２６）内に配置するステップであって、モールドが閉じている場合は、当該閉鎖部材（２８）と当該本体（３０）が、終端領域（１６）と結合領域（１８）の少なくとも一部分とを含む周縁領域（１０）において互いに一定の距離にするステップと、
前記モールド（２４）を閉じ、前記終端領域（１６）における前記ベース要素（２）に対して圧力により前記スキン（４）を付着させるステップと、
前記ベース要素（２）と前記スキン（４）との間にフォーム（６）を射出するステップとを含むことを特徴とする前記請求項１〜６のいずれか一項に記載のトリム要素（１）を製造する製造方法。
【請求項８】
前記ベース要素が、前記結合領域（１８）と前記終端領域（１６）の外側との間の前記終端領域（１６）に位置付けられた少なくとも１つの通気ダクト（３６）を含み、フォームが当該ダクトを介して前記スキン（４）を越えて逃げる場合、射出操作を停止させるステップを含むことを特徴とする請求項７に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トリム要素、特に車両の内装トリム要素と、その製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用の内装トリム要素は、硬質プラスチック材料のベース要素と、このベース要素を覆いかつ事実上一定の厚さを有する柔軟なスキンと、これらベース要素とスキンとの間に位置付けられたフォーム層とを含むものがすでに知られている。
【０００３】
スキンとベース要素をモールド・キャビティ内に配置し、そのスキンとベース要素との間にフォームを射出することによって、そのようなトリム要素が製造されることもすでに知られている。このようにフォームはスキンとベース要素とを互いに固定的に接合する。
【０００４】
したがってトリム要素は、スキンがベース要素の縁部まで延びておりかつフォームが存在しないためにその縁部に接続されていない周縁領域を含む。ベース要素とスキンの周縁領域によって形成されたこの外側部分は、例えば自動車のダッシュボードを組み立てるために、溝に挿入される。
【０００５】
この組立てを満足のいく条件下で行うために、トリム要素の周縁領域の厚さは、実質的に一定でありかつ主領域よりも著しく薄くなければならない。しかし周縁領域のベース要素とスキンとの間にはフォームが存在しないので、このスキンはベース要素から離れる可能性があり、トリム要素を溝に挿入することが難しくなることがある。したがって、特に周縁領域がかなりの幅を有する場合は、周縁領域の少なくとも一部において、スキンをベース要素に対して保持させることが望ましい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
スキンをベース要素に対して保持させるために、既に述べたようにトリム要素の主領域においてスキンとベース要素とを互いに固定的に接合することができるフォームを使用することが考えられる。しかしこの周縁領域では、過剰な締付けによって（フォームが存在しない）か、不十分な締付けによって（フォームが外側に移動してスキン上に達し、汚れが付く可能性がある）問題が発生する。さらに、小スペース内への射出中に、フォームによって押し出されるべき空気を適正に排気することができずに、スキンを保持させるべき箇所までフォームが進むことができないことがある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述の問題を解決するために、本発明は、適切な状態で、周縁領域の一部分のみにベース要素とスキンとの間にフォームを導入する。さらに、スキンをベース要素の縁部付近にまで保持させるために、また同時に、周縁領域をその大きな幅全体にわたって一定の厚さに保つために、ベース要素に、複数の突出部を設けることが望ましい。その突出部はその間をフォームが前進することができ、トリム要素の縁部付近まで達することのできるように形成させる。
【０００８】
より正確には、本発明は、硬質プラスチック材料のベース要素と、このベース要素を覆いかつ実質的に一定の厚さを有する柔軟なスキンと、ベース要素とスキンとの間に配置されたフォーム層とを含むタイプのトリム要素に関し、このトリム要素は主領域と周縁領域を有し、その周縁領域はベース要素とスキンの縁部まで延びており、この周縁領域におけるトリム要素の厚さは実質的に一定で、その主領域での厚さより薄い。本発明によれば、周縁領域は、トリム要素の周辺に広がっており、ベース要素が実質的に一定の厚さを有しかつフォーム層が存在しない終端領域と、ベース要素の縁部とスキンの縁部から離れた距離に位置し、フォーム層がベース要素とスキンとの間に拡がっている結合領域とを含み、ベース要素は、その結合領域では終端領域の厚さよりも薄くなっている。
【０００９】
終端領域は、幅が実質的に一定である部分を有することが好ましい。
【００１０】
終端領域は、局所的に、主領域に向かう突出を有することが好ましい。この突出部は、主領域まで延びることが有利である。
【００１１】
結合領域は、周縁領域の大部分にわたって広がっていることが好ましい。
【００１２】
変形例において、トリム要素は、結合要素と終端領域の外側との間の終端領域でベース要素に設けられた少なくとも１つの通気ダクトを含む。この少なくとも１つの通気ダクトは、トリム要素において、ベース要素がスキンを越えて延びている部位にまであることが好ましい。
【００１３】
本発明は、上述したトリム要素の製造方法にも関し、この方法は、以下のステップ、すなわち
周辺に延びかつ実質的に一定の厚さを有する終端領域と、ベース要素の縁部から離れて延びかつ終端領域の厚さよりも薄い厚さを有する結合領域とを含む周縁領域を有する硬質プラスチック材料のベース要素を製造するステップと、
実質的に一定の厚さの柔軟なスキンを製造するステップと、
スキンによってベース要素を覆い、スキンとベース要素とを、閉鎖部材と本体を有するモールドのキャビティ内に配置するステップであって、モールドが閉じている場合は、その閉鎖部材と本体が、終端領域と結合領域の少なくとも一部分とを含む周縁領域において互いから実質的に一定の距離におくステップと、
モールドを閉じ、終端領域におけるベース要素に対して圧力によりスキンを付着させるステップと、
ベース要素とスキンとの間にフォームを射出するステップとを含む。
【００１４】
好ましくはベース要素は、結合領域と終端領域の外側との間の終端領域に位置付けられた少なくとも１つの通気ダクトを含み、この方法は、フォームがダクトを経てスキンを越えて逃げた場合にその射出操作を停止させるステップを含むことが好ましい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
本発明のその他の特徴と利点は、添付図面を参照しながら実施形態に関する以下の記述を読むことによって、より良く理解されよう。
【００１６】
図１から図３は、ダッシュボード・カバー１の形をとった、車両の内装トリム要素を表している。カバー１は、「インサート」と呼ばれることもあるベース要素２と、このベース要素２を覆う柔軟なスキン４と、ベース要素２とスキン４との間に位置付けられたフォーム層６とを含む。
【００１７】
ベース要素２は硬質プラスチック材料から形成され、カバー１に機械的強度を与えている。この要素は、必要な形状に形成された、事実上一定の厚さｅ2のプレートの構造である。したがってベース要素２は２つの面２ａ、２ｂを有し、縁部１２で終端する。面２ａは、柔軟なスキン４によって完全に隠される、すなわち、スキンの縁部１４もベース要素２の縁部１２で終端することが望ましい。
【００１８】
スキン４は、審美的特徴をカバー１に与える目に見える面４ａと、その反対側の面４ｂとを有する。スキン４の２つの面４ａと４ｂの間の厚さは、カバー１の全面にわたり事実上一定の厚さｅ4を有する。
【００１９】
フォーム層６はベース要素２の面２ａとスキン４の裏面４ｂとの間に配置される。
【００２０】
カバー１は、フォーム層６が比較的厚くなっている主領域８と、厚くない周縁領域１０とを含む。周縁領域１０は、事実上一定の幅Ｌを有し、ベース要素２とスキン４の縁部１２、１４に達するまで主領域８の周囲に拡がっている。周縁領域１０におけるカバー１の厚さＥ10は、カバー１の周辺では事実上一定である。
【００２１】
周縁領域１０は、車両の別の内装トリム要素とドッキングさせることによって、その要素と協働するものである。したがって車両の組立てが終了した後は、周縁領域１０は他の要素に隠れる。
【００２２】
フォームの厚さを主領域８で際立った厚さとしてカバー１に柔らかな感触を与えるように、カバー１はその主領域８において、周縁領域での厚さＥ10よりも非常に大きい厚さＥ8を有する。
【００２３】
周縁領域１０は結合領域１８を有する。結合領域は、周縁領域１０内に事実上完全に含まれるか、あるいは周縁領域１０をわずかに越えて主領域へはみ出す程度の領域とされている。この結合領域１８で、ベース要素２に凹部３２を形成させている（図４参照）。したがって結合領域１８は、ベース要素の厚さｅ18がその主領域の厚さｅ2よりも薄い。トリム要素はこの凹部３２がほぼ完全にフォームで満たされる。
【００２４】
周縁領域１０は、結合領域１８の外側に向かって、ベース要素の縁部１２まで延びる終端領域１６を含む。この終端領域１６では、ベース要素２が事実上一定でありかつ好ましくはその主要部分におけるベース要素２の厚さｅ2に等しい厚さｅ16を有する。終端領域は、ベース要素２とスキン４との間にフォーム６が介在しない状態で、スキンで覆われている。したがって終端領域１６にはフォームがない。しかし、その幅は、周縁領域１０の幅に比べて比較的狭い幅とされている。
【００２５】
終端領域１６は、事実上一定の幅ｌを有する連続した部分２０と、部分２０から主領域８に向かって突出するブリッジ２２とを含むが、この突出部は、主領域内にわずかに入り込んでも良い。
【００２６】
ブリッジ２２を除く終端領域１６の幅ｌは、周縁領域１０の幅Ｌの半分よりも狭いことが好ましい。その結果、フォーム６は周縁領域１０の大部分に存在することになる。したがって結合領域１８は周縁領域１０の大部分を占めることになる。
【００２７】
結合領域１８ではフォームの厚さが薄いことに留意されたい。したがって、フォームを押し出す前にモールドのキャビティ内に空気が残っている場合、フォームが終端領域に到達することは難しいことが理解されよう。図５は、この問題を解決することが可能な改善状態を示す。より正確には、図５は、結合領域１８とベース要素の外側との間でベース要素２内に形成された、通気ダクト３６の存在を示している。したがってこの通気ダクト３６は、終端領域にのみ形成されている。フォームが空気を追い出すとき、その空気がダクト３６を通してベース要素の外側に逃げることができる。
【００２８】
ベース要素２を別の要素に取り付けることができるように、ベース要素２がスキンを越えて延びている箇所に、１つまたは複数の通気ダクト３６を形成することが有利である。それにより、ダクト３６を介して逃げる可能性のあるフォームを隠すことができる。また、トリム要素をモールドから取り外したときに、不必要なフォームを取り去ることも可能である。
【００２９】
次に、上述のトリム要素の製造方法について、図４を参照しつつ考察する。
【００３０】
柔軟なスキン４を製造した後に、モールド２４の本体３０に配置し、次いでベース要素２で覆う。閉鎖部材２８を配置することによってモールドを閉じる。その際、閉鎖部材２８と本体３０との間にキャビティ２６が形成されるようにする。
【００３１】
周縁領域１０において閉鎖部材２８が本体から離れている距離ｄは、モールドが閉じた位置にある場合、事実上一定である。この距離ｄは、終端領域１６におけるベース要素２の厚さｅ16と、スキンの厚さｅ4との合計に事実上等しい。その結果、スキン４は、モールドを閉じたときに終端領域１６がベース要素２に付着する。
【００３２】
次いでフォームを注入する目的でベース要素２に形成された穴を３４を介し、キャビティ２６内にフォームを注入する。フォーム６は、ベース要素２とスキン４との間を流動するが、終端領域１６には流入しない。終端領域１６においてスキンがベース要素２に接触しているためである。任意選択で通気ダクト３６が存在する場合、フォームは、通気ダクト３６を介してのみ通リ抜けることができる。結合領域１８におけるベース要素２の厚さはその終端領域１６の厚さよりも薄いので、凹部３２は、結合領域１８でベース要素２とスキンとの間に空間を形成し、またこのフォーム６はその空間内に入り込む。
【００３３】
一実施形態で、結合領域１８を除くベース要素２の厚さｅ2、ｅ16は、ほぼ３〜５ｍｍ程度であり、終端領域の厚さｅ16と結合領域の厚さｅ18との差に相当する凹部３２の厚さは、ほぼ１〜３ｍｍ程度である。その場合、部分２０の幅ｌは、すなわち終端領域１６の最小の幅は、ほぼ３〜５ｍｍ程度であるのが有利である。スキンの厚さｅ4は１ｍｍ未満が好ましく、主領域８におけるカバー１の厚さＥ8は、ほぼ３〜８ｍｍ程度であるのが有利である。
【００３４】
ベース要素２は、ポリオレフィンで製造するのが有利であるが、スキン４は、シート状のポリ塩化ビニルまたはポリオレフィンと共に、繊維材料を含む複合アセンブリによって形成することができる。フォームは、ポリウレタンにより形成することが有利である。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明により製造されかつベース要素を含むトリム要素の斜視図である。
【図２】図１の参照符号II−IIによって記される切断面に沿った、図１に示すトリム要素の一部の断面図である。
【図３】図１の平II−IIに沿って切断されたベース要素部分の斜視図である。
【図４】本発明による方法を実施するためのステップを示す図である。
【図５】図３と同様であり、モールド・キャビティの通気が行われる変形例を示す図である。
【符号の説明】
【００３６】
１  ダッシュボード・カバー、２  ベース要素、４  柔軟なスキン、６  フォーム層、１２  縁部、１４  縁部、１６  終端領域、１８  結合領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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