(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫後の円筒状ベルトスリーブを小幅に切り出して環状ベルト体を形成する切断工程から、該切断工程にて形成された環状ベルト体を次工程に移すための環状ベルト体の移送方法であって、
前記環状ベルト体を、そのループ内側に位置させた上下一対の支持部材に亘って架設させた２点支持状態で移送させるものであり、
前記環状ベルト体を前記上下一対の支持部材によって緊張させた緊張状態で移送させる移送工程を有するとともに、
前記切断工程から前記移送工程への環状ベルト体の授受は、前記環状ベルト体の緊張力が、前記移送工程における前記環状ベルト体の緊張力よりも弱いものに緩和された緊張緩和状態で行われる授受工程を有し、
前記緊張緩和状態は、前記上下一対の支持部材の間隔を広げ、環状ベルト体を湾曲状に緊張させるものであり、
前記緊張状態は、前記上下一対の支持部材の間隔を更に広め、環状ベルト体を前記緊張緩和状態よりも緊張させるものである、環状ベルト体の移送方法。
【請求項２】
加硫後の円筒状ベルトスリーブを切断して小幅の環状ベルト体を形成する切断機と、該切断機で形成された環状ベルト体を次工程に運ぶための移送装置とを備える環状ベルト体移送装置であって、
前記移送装置は、互いに離間した上下一対の支持部材と、これら支持部材を有した状態で移動走行自在な基台とを有して、前記環状ベルト体を、これが前記上下一対の支持部材に亘って架設された２点支持状態で移送するものに構成され、
上側支持部材に対して下側支持部材を駆動昇降自在とし、前記上下一対の支持部材どうしの間隔が調節自在となる昇降機構を設け、
前記昇降機構により、前記上下一対の支持部材の間隔を広げ、環状ベルト体を湾曲状に緊張させる緊張緩和状態と、前記上下一対の支持部材の間隔を更に広め、環状ベルト体を前記緊張緩和状態よりも緊張させる緊張状態と、に変更可能に構成され、
前記切断機からの前記環状ベルトの授受は、前記緊張緩和状態で行われ、前記移送装置による前記環状ベルトの移送は、前記緊張状態で行われる制御手段が設けられている、環状ベルト体移送装置。
【請求項３】
前記支持部材は、前記環状ベルト体の外方への抜止め部を備えた基端部と、前記環状ベルト体の授受を行うべく解放された先端部とを有するとともに、一対の前記支持部材に亘って架設される前記環状ベルト体の緊張力が、該環状ベルト体の前記支持部材における巻掛け箇所が前記先端側に寄るほど強くなるテーパ形状に形成されている請求項２に記載の環状ベルト体移送装置。
【請求項４】
前記一対の支持部材に亘って架設されている状態の前記環状ベルト体を、前記基端部から前記先端部へ向けて強制移動並びに押出し自在な押出し機構が装備されている請求項２又は３に記載の環状ベルト体移送装置。
【請求項５】
前記一対の支持部材のうちの一方を、前記両支持部材どうしを結ぶ第１方向に対して交差する第２方向に首振り揺動自在に構成してある請求項２〜４のいずれか１項に記載の環状ベルト体移送装置。
【請求項６】
前記一方の支持部材を、前記第１方向及び前記第２方向の双方に交差する第３方向に出退移動自在とする駆動機構が設けられている請求項５に記載の環状ベルト体移送装置。
【請求項７】
前記支持部材の先端部に、加工機における前記支持部材に対応した環状ベルト体巻回用回転軸の先端面に接当自在とするための回転部材を回転自在に装備してある請求項５又は６に記載の環状ベルト体移送装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、環状ベルト体の移送方法及び移送装置に係り、詳しくは、加硫後の円筒状ベルトスリーブを小幅に切り出して環状ベルト体を形成する切断工程から、切断工程にて形成された環状ベルト体を次工程に移すための環状ベルト体の移送方法、或いは加硫後の円筒状ベルトスリーブを切断して小幅の環状ベルト体を形成する切断機から、切断機で形成された環状ベルト体を次工程に運ぶための環状ベルト体移送装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来における環状ベルト体の搬送方法及び搬送装置は、特開平１１−２１０８４８号公報にて示されたものが知られている。即ち、環状ベルト体を、その上端部のみを把持した吊下げ状態でＸ，Ｙ，Ｚの三次元方向に搬送自在であるとともに、環状ベルト体の受取り及び受渡しを行うための着脱手段を備えて構成されており、加工工程が多く、各工程機が１対１で構成されるベルト外装面にカバー布を有するゴム伝動ベルトにおいて実施されていた。
【０００３】
加硫後の円筒状ベルトスリーブをプロファイル加工する一連の工程において、カット機で輪切りされた１本の環状ベルト体を、１台以上の研磨機構と製品及び非製品に区分して収容部とに跨って授受移送して一連の加工を行い、工程内の仕掛品を削減し小ロット加工に対応する環状ベルト体の移送方法及び移送装置に関する。
【０００４】
一方、加硫後の環状ベルト体をプロファイル加工するリブドベルト、ローエッジベルト等のゴム伝動ベルトにおいては、元来、加工工程が少なく、加工工程間での加工機毎の配置台数も異なり、又多量生産であることから、従来は、加工機単位で幅広の環状ベルト体を一括研磨した後、１本にカットする方法が採られ、各加工機での自動投入排出する搬送授受装置が実施されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、各加工機内での自動投入排出のみでは、先ずカット工程、研磨工程、外観検査工程、検尺工程等の各加工工程で投入仕掛品と排出仕掛品が停滞しがちで生産性を阻害し、又少量生産にも適さず、これら中間仕掛品の排除や小ロット加工等への課題を有し、一方では加硫後の環状ベルト体は前述の未加硫環状ベルト体に比して弾性が有り、移送時は丸み形状を持つことから上端部のみを把持して吊り下げる把持方式では場所を取り、移送振れを起こして移送時間が掛かる問題もあった。
【０００６】
本発明の目的は、これらの各加工工程を連結して一体化を図るに当たり、環状ベルト体を加工機にタイムリーに授受移送して一体化を図るもので、授受移送の信頼性を確保して、高速化することで、生産性を損なうこと無く中間仕掛品を排除して小ロット加工にも適したプロファイル加工工程における環状ベルト体の移送方法及び移送装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の方法は、加硫後の円筒状ベルトスリーブを小幅に切り出して環状ベルト体を形成する切断工程から、該切断工程にて形成された環状ベルト体を次工程に移すための環状ベルト体の移送方法において、前記環状ベルト体を、そのループ内側に位置させた上下一対の支持部材に亘って架設させた２点支持状態で移送させるものであり、前記環状ベルト体を前記上下一対の支持部材によって緊張させた緊張状態で移送させる移送工程を有するとともに、前記切断工程から前記移送工程への環状ベルト体の授受は、前記環状ベルト体の緊張力が、前記移送工程における前記環状ベルト体の緊張力よりも弱いものに緩和された緊張緩和状態で行われる授受工程を有し、前記緊張緩和状態は、前記上下一対の支持部材の間隔を広げ、環状ベルト体を湾曲状に緊張させるものであり、前記緊張状態は、前記上下一対の支持部材の間隔を更に広め、環状ベルト体を前記緊張緩和状態よりも緊張させるものである、ことを特徴とする。
【０００８】
請求項１の方法によれば、切断工程によって円筒状ベルトスリーブから小幅に切り出された環状ベルト体を、そのループ内側に位置させた一対の支持部材に亘って架設させた２点支持状態で移送するものであるから、環状ベルト体を、揺れ動くとか、意図する向きと異なる方向に向く等の姿勢乱れ無く安定した状態で迅速に移送できるようになる。
又、切断工程を行うカット機や、次工程であるプロファイル加工工程では、互いに離れた一対の支軸に環状ベルト体を伸張状態に掛け渡した状態で回転させて加工を行うようになるので、２点支持状態にある環状ベルト体の形状は、それら各工程におけるベルト体形状に近い又は同じになることから、工程間の受け渡しを素早く、確実に行わせることが可能になる。
【０００９】
また、請求項１の方法によれば、環状ベルト体をある程度緊張させた２点支持状態で移送するものであるから、いきなり高速で移送開始するとか、急減速して止まるといった多少乱暴な扱いを行っても、環状ベルト体は一対の支持部材から脱落することなくしっかりと支持され続ける状態を、環状ベルト体自身の有する弾性を用いて実現できるようになる。
【００１０】
また、請求項１の方法によれば、移送時の脱落を回避すべき緊張力よりも弱い緊張力の作用する２点支持状態で環状ベルト体の授受を行うから、環状ベルト体の姿勢乱れが起きないようにしながら、比較的弱い力で環状ベルト体を支持部材から押出し移動（又は引張り移動）させて、移送装置と他の加工機との間での授受（受け渡し）が行えるようになる。
【００１１】
請求項２の構成は、加硫後の円筒状ベルトスリーブを切断して小幅の環状ベルト体を形成する切断機と、該切断機で形成された環状ベルト体を次工程に運ぶための移送装置とを備える環状ベルト体移送装置であって、前記移送装置は、互いに離間した上下一対の支持部材と、これら支持部材を有した状態で移動走行自在な基台とを有して、前記環状ベルト体を、これが前記上下一対の支持部材に亘って架設された２点支持状態で移送するものに構成され、上側支持部材に対して下側支持部材を駆動昇降自在とし、前記上下一対の支持部材どうしの間隔が調節自在となる昇降機構を設け、前記昇降機構により、前記上下一対の支持部材の間隔を広げ、環状ベルト体を湾曲状に緊張させる緊張緩和状態と、前記上下一対の支持部材の間隔を更に広め、環状ベルト体を前記緊張緩和状態よりも緊張させる緊張状態と、に変更可能に構成され、前記切断機からの前記環状ベルトの授受は、前記緊張緩和状態で行われ、前記移送装置による前記環状ベルトの移送は、前記緊張状態で行われる制御手段が設けられている、ことを特徴とする。
請求項２の構成は、請求項１の方法の装置化であり、請求項１の方法による作用と同等の作用を得ることができる。
また、請求項２の構成によれば、支持部材どうしの間隔が調節自在であるから、環状ベルト体の緊張力を任意に設定可能となり、授受時の弱い緊張力や、移送時の比較的強い緊張力の設定、或いは、環状ベルト体のサイズや長さの違いに容易に対応することができる。又、支持部材の間隔を、環状ベルト体の授受対象となる加工機の２点支持状態における間隔に合わせるように調節することも自在であり、種類の異なる各種加工機へのベルト授受であっても良好に行えるようになる。
【００１２】
請求項３の構成は、請求項２の構成において、支持部材は、環状ベルト体の外方への抜止め部を備えた基端部と、環状ベルト体の授受を行うべく解放された先端部とを有するとともに、一対の支持部材に亘って架設される環状ベルト体の緊張力が、該環状ベルト体の支持部材における巻掛け箇所が先端側に寄るほど強くなるテーパ形状に形成されていることを特徴とするものである。請求項３の構成によれば、一対の支持部材に亘って巻回される環状ベルト体の緊張力が、支持部材の先端側に行くほど強くなるように支持部材にテーパーが施されているから、一対の支持部材に巻回支持された環状ベルト体が先端側に移動して外れてしまうという不都合が先ず生じないようになり、他に専用の外れ止めを設ける必要が無くなる。
【００１４】
請求項４の構成は、請求項２又は３の構成において、一対の支持部材に亘って架設されている状態の環状ベルト体を、基端部から先端部へ向けて強制移動並びに押出し自在な押出し機構が装備されていることを特徴とするものである。請求項４の構成によれば、脱落防止用として先拡がり状に形成されている一対の支持部材により、その先端側には移動し難い状況にある環状ベルト体を、押出し機構により、テーパーによる抵抗に逆らって強制的に先端部へ向けて移動させることができるようになり、他の加工機へのベルト授受が行えるようになる。
【００１５】
請求項５の構成は、請求項２〜４の構成において、一対の支持部材のうちの一方を、両支持部材どうしを結ぶ第１方向に対して交差する第２方向に首振り揺動自在に構成してあることを特徴とするものである。請求項５の構成によれば、次のような作用が得られる。即ち、移送装置と他の加工機とは、必ずしもそれらのベルト緊張用支持部材どうしが正対する望ましい状況とはならないので、例えば、相対的に傾いているような場合には、支持部材における一方の横端に、相手の支持部材との間の間隙が生じるようになり、環状ベルト体が上手く授受できないことが予測される。そのような場合には、移送装置の支持部材が上下向き支点回りで揺動するといった具合に、両支持部材どうしを結ぶ第１方向に対して交差する第２方向に首振り揺動できるから、移送装置と加工機とが互いに傾斜していても、支持部材と加工機の支持部材とは隙間無く密着状態で面接当できる等、両者の間に隙間ができ留ことを回避可能となる。従って、間隙にベルトが挟まってしまう等の不都合なく、良好に環状ベルト体の授受が行えるようになるのである。
【００１６】
請求項６の構成は、請求項５の構成において、一方の支持部材を、第１方向及び第２方向の双方に交差する第３方向に出退移動自在とする駆動機構が設けられていることを特徴とするものである。請求項６の構成によれば、一対の支持部材どうしを結ぶ第１方向、及び支持部材の首振り揺動方向との双方に交差する第３方向に出退移動自在であるから、例えば、移送装置と加工機とを限界まで近接させても、尚支持部材どうしに間隙が残る場合で、下側の従動軸が揺動して下側の支持部材どうし間に間隙ができてしまうといった場合には、移送装置における一方の支持部材を出退移動させることで、両方の支持部材どうしに間隙が生じない、又は同じ間隙長さレベルとすることができる。つまり、移送装置と各加工機との位置関係が芳しくない状況であっても、移送装置の支持部材の移動調節によって改善することができ、環状ベルト体を良好に授受することが可能になるのである。
【００１７】
請求項７の構成は、請求項５又は６の構成において、支持部材の先端部に、加工機における支持部材に対応した環状ベルト体巻回用回転軸の先端面に接当自在とするための回転部材を回転自在に装備してあることを特徴とする。請求項７の構成によれば、次のような作用が得られる。研磨機やプロファイル加工機等の一対の回転軸に環状ベルト体を巻回架設して駆動回転ざせる加工機と、移送装置との環状ベルト体の授受においては、移送装置の支持部材を、極力対応する加工機の回転軸に近づけて行うのが好ましい。そこで、支持部材の先端部に回転自在な回転部材を装備したので、加工機において回転している回転軸に支持部材を接当するまで近づけても、実際には回転部材が回転軸に接当して回転するので、相対回転する支持部材と回転軸とを不都合無く限界まで接近させることが可能になり、これら両者の間隙を極力無くして環状ベルト体の良好な授受に寄与できるようになる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
環状ベルト体９の製造工程は、図５に示すフロー図にて示されている。即ち、帆布、接着ゴム、心線、圧縮ゴム層を成形ドラム上に円筒状に積層する成形工程１０から、加硫工程１１、冷却工程１２、脱型工程１３を経て得られた加硫後の円筒状ベルトスリーブ１４をカット工程Ｂに搬送し、カット工程Ｂにおいて小幅に切り出されることで環状ベルト体９が作成される。
【００１９】
カット工程Ｂの次に行われるプロファイル加工工程１５は、小幅にカットされた環状ベルト体９に、プロファイル加工機２６によって切削や研削加工を施して、環状ベルト体９を、リブドベルトやダブルリブベルトやローエッジベルトやタイミングベルト等の所定の製品断面形状に形成する工程であり、その後に外観検査等を行う検査工程１６を経てから包装される。又、脱型工程１３においてベルトスリーブ１４の外された金型は離型処理して成形工程１０に戻され、再び使用される。
【００２０】
図４に示すように、カット工程Ｂでは、カット機ｂ（切断機の一例）による切断工程、複数台の研磨機ｃによる研磨工程、生成されたスクラップをスクラップ収容部Ｅに収容するスクラップ収容工程、及び、カット及び研磨された環状ベルト体９を製品収容部Ｆに収容する収容工程が行われるものであり、これら各工程は、移送装置５との間で環状ベルト体９の授受が自在となる位置関係に配置されている。そして、このカット工程Ｂへの円筒状ベルトスリーブ１４の搬入は、フィーダーＧで行われるように構成されている。
【００２１】
次に、各工程の流れについて説明する。先ず、円筒状ベルトスリーブ１４がフィーダーＧによってカット機ｂ（カット工程）に投入され、そこで小幅に切り出された環状ベルト体９は、そのループ内側に位置させた一対の支持部材である上受軸５５と下受軸６０に亘って架設させた２点支持状態で、１本ずつ移送工程Ａに押し出される。押し出される環状ベルト体９の中には、円筒状ベルトスリーブ１４の両端部のものが含まれているが、それら２個は製品にはできないので、スクラップ収容部Ｅに排出されるようになる。
【００２２】
そして、それらスクラップ以外の環状ベルト体９は、移送装置５により、２点支持状態（図７、図８参照）でプロファイル加工工程１５に移送され、そこでのプロファイル加工が完了次第、加工済品として製品収納部Ｆに移送され、収納される。この際、加工済品の一部は、移送装置５で搬送され、外観検査された後に製品にするべく包装される。
【００２３】
移送装置５による環状ベルト体９の支持状態は、上下一対の受軸５５，６０による２点支持状態であり、その２点支持状態は、環状ベルト体９を少しだけ緊張した緊張緩和状態［図８（ロ）参照］と、上下の受軸５５，６０の間隔をさらに広くして環状ベルト体９をかなり緊張させた緊張状態［図８（ハ）参照］と、上下の受軸５５，６０の間隔を限界まで広めて環状ベルト体９を最大に緊張させた伸張状態［図８（ニ）参照］との３種が現出自在である。尚、１つの支持部材２９による１点支持状態は、フリー状態［図８（イ）参照］と呼ぶものとする。
【００２４】
上下の受軸５５，６０は、環状ベルト体９の外方への抜止め部３４，３５を備えた基端部３６，３７と、環状ベルト体９の授受を行うべく解放された先端部３８，３９とを有した先拡がりテーパ状の中抜き半円弧状部材である。抜止め部３４，３５は折り返しによるフランジ部によって形成されている。
【００２５】
緊張緩和状態は、カット機ｂと移送装置５との間や、移送装置５とプロファイル加工機２６との間での環状ベルト体９の授受（受け渡し）時に適用され、緊張状態は、移送装置５による環状ベルト体９の移送時に適用され、伸張状態は、プロファイル加工等のベルトスリップが厳禁である時に適用されるといった具合に、これら複数種の緊張状態は、状況に応じて適宜に使い分けて用いられる。
【００２６】
ところで、授受移送工程には、（ａ）カット工程での受け取り［カット機ｂから移送装置５へ環状ベルト体９を渡す］、（ｂ）研磨工程での送り出し［移送装置５から研磨機ｃへ環状ベルト体９を渡す］、（ｃ）研磨工程での受け取り［研磨機ｃから移送装置５へ環状ベルト体９を渡す］、（ｄ）各収容部での送り出し［移送装置５から各収容部へ環状ベルト体９を渡す］、の計４種の形態がある。
【００２７】
（ａ）と（ｃ）の受け取り方法は互いに同様であり、カット工程と研磨工程との夫々が、回転中の円筒状ベルトスリーブ１４と環状ベルト体９の押出し工程とを有する。このとき、移送装置５は、下側軸６０を下方に移動させて、伸張状態又は緊張状態の環状ベルト体９を受け取り［図３（ｂ）参照］、それから伸張状態のときには下側軸６０を上方に移動させて上側軸５５との軸間距離Ｗを縮小させて環状ベルト体９の緊張を緩め、図８（ハ）に示す緊張状態で移送する、という動作を行う。
【００２８】
（ｂ）と（ｄ）の送り出し方法は互いに同様であり、研磨機ｃにおける上下一対の軸どうしの軸間距離を縮めてから、移送工程Ａにおいて図８（ロ）に示す緊張緩和状態にある環状ベルト体９を送り出し、研磨機ｃや各収容部に渡すようになる。図６に示すように、研磨機ｃの駆動軸３３と従動軸２７（環状ベルト体巻回用回転軸の一例）とに亘って、押し出した環状ベルト体９を架設するのである。各収容部での送り出しは、図 ３（ｄ）に示すように、環状ベルト体９を図８（ロ）の緊張緩和状態から図８（イ）に示すフリー状態として、投げ輪の如く排出落下させて収容部の支持竿３０に掛けて収容する。
【００２９】
把持移送工程は、カット工程を起点として１台以上の研磨機ｃと、製品となる環状ベルト体９とスクラップとの２つの収容部との授受箇所間を行き交い移送するものである。移送時には環状ベルト体９の不測の脱落を回避するために、上下受軸５５，６０の軸間距離Ｗを拡大させて、図８（ハ）に示す緊張状態とする。このように、前述の授受工程と合せてカット工程とプロファイル加工工程間において移送装置５は移送自在であり、複数の工程を一体的に連係して複数の加工機による各種加工工程を一体化させるように機能する。
【００３０】
即ち、カット機ｂを経て形成される環状ベルト体９は、移送装置５の導入により、カット工程Ｂとプロファイル加工工程１５との間においては、各加工機と環状ベルト体９とは一対一の関係で、かつ、途中で止ること無く行き来することとなり、例えばカット機ｂでカットされた環状ベルト体９の複数を、研磨機ｃに投入される迄の間において一時的にストックしておく、といった仕掛品（停滞品）の存在を解消することができる。又、円筒状ベルトスリーブ１４単位の小ロット生産を行うことにも容易に対応することができる。
【００３１】
つまり、図４に示すように、カット工程Ｂと複数の研磨工程Ｃと製品収納部Ｆとスクラップ収容部Ｅとを一連の状態に配設して、小幅に切り出された環状ベルト体９を１本ずつプロファイル加工工程（環状ベルト体９を研磨してリブドベルトやローエッジベルト等に形成する工程）１５に送る間に存在する各移送工程を一元化することができ、製品となる環状ベルト体９とスクラップとの仕分けも行える集約されたシステマティックな製造設備を実現している。
【００３２】
次に、移送装置５について説明する。移送装置５は、カット機Ｂ、及び研磨機ｃと対面する向きに配置されていおり、環状ベルト体９を２点支持状態で授受し合える相対高さ位置関係に設定されている。スクラップ収容部Ｅと製品収容部Ｆは、それらの支持竿３０が、移送装置５から２点支持状態で送り出された環状ベルト体９を丁度受け取れる位置に設置されている。投入フィーダＧは、カット機ｂの上下一対の軸のうちの上側の軸心に対面して移送装置５の背面から腕を伸張して挿入しうる位置に設置するもので、前述の授受移送が行える装置である。
【００３３】
図１、図２に示すように、移送装置５は、環状ベルト体９を２点支持状態で受取る把持手段１と環状ベルト体９を把持手段１から押出して排出する払出し手段２，３と、２点支持状態の環状ベルト体９を前述の授受箇所まで移動させる移送手段４、及び上下のレール機構７，６とから構成されている。
【００３４】
把持手段１は、先端側が拡がる半円錐形状で、中央部はプレッシャレバー６５，６８が突き出て摺動するためのスリット状開口５５ｓ，６０ｓを有した上下一対の受軸５５，６０から構成され（図６参照）、上受軸５５は、中間支持金具５６を介して機体ベース５７前面に固定されている。下受軸６０は、昇降機構３１を構成する部材である一対のガイドロッド５８，５８に対して上下移動自在に嵌装された下部摺動ブロック６１に支持されている。
【００３５】
昇降機構３１は、上部、中間、下部の各支持金具５４，５６，７７、左右一対の上下摺動用ガイドロッド５８、ねじ軸５９、及びサーボモータ６４等から構成されており、上受軸５５に対して下受軸６０を駆動昇降移動自在であり、これら両受軸５５，６０の軸間距離Ｗの変更設定が行えるものである。即ち、下部摺動ブロック６１の上下移動は、ねじ軸５９に咬合するナットプーリ６３を、タイミングベルト６２を介してサーボモータ６４で正逆に回転することで為される。
【００３６】
又、移送装置５には、把持手段１自体の高さ位置を上下調節するリフター機構８が装備されている。リフター機構８は、走行板７６にボール軸受け８５を介して上下摺動可能に設置された機体ベース５７と、走行板７６に固定された吊り板８０とに亘ってシリンダー７９を架設することで構成されており、シリンダー７９の短縮動によって把持手段１を上昇移動し、シリンダー７９の伸張動によって把持手段１を下降移動することができる。
【００３７】
図１，図２に示すように、払出し手段２，３は、上下の受軸５５，６０と一体的に装備されており、構造的には上下で同じである。即ち、正面視で上半円状の上受軸５５と、正面視で下半円状の下受軸６０とには、左右中央の位置に先端側が開放されたスリット状開口５５ｓ，６０ｓが形成されており、これらスリット５５ｓ，６０ｓに、押出しシリンダ６６，６９（押出し機構４０の一例）のピストンロッドに装着されたプッシャレバー６５，６８を夫々配備して払出し手段２，３が構成されている。
【００３８】
つまり、上下の押出しシリンダ６６，６９を伸張駆動させてプッシャレバー６５，６８を押出せば、上下のベルト設置部５５ｒ、６０ｒに亘って巻回されている環状ベルト体９を、ベルト設置部５５ｒ、６０ｒの先拡がりテーパーの抵抗に抗して押出し、上下の受軸５５，６０から払出すことができるのである。又、下受軸６０の位置を上下方向に移動させることにより、把持手段１の受軸５５，６０の軸間距離Ｗを、プロファイル加工機２６や研磨機ｂの上下受軸の軸間距離に合致させて、環状ベルト体９を移送装置５から各種加工機に授受する払出し作動が良好に行えるように構成されている。
【００３９】
要するに、上下受軸５５，６０は、環状ベルト体９の外方への抜止め部３４，３５を備えた基端部３６，３７と、環状ベルト体９の授受を行うべく解放された先端部３８，３９とを有するとともに、一対の受軸５５，６０に亘って架設される環状ベルト体９の緊張力が、環状ベルト体９の受軸５５，６０における巻掛け箇所が先端部３８，３９側に寄るほど強くなるテーパ形状に形成されている。
【００４０】
尚、上下受軸５５，６０の軸間距離Ｗは、それらのベルト設置部５５ｒ、６０ｒに環状ベルト体９を２点支持の緊張状態で把持している状態で払出しを行うに当たり、ベルト設置部５５ｒ、６０ｒのテーパーに逆らって移動させる抵抗を緩和して円滑に払出す為に、事前にベルトサイズの数値から割り出して決めるようにする。次に、下受軸６０の首振り機構Ｑについて説明する。
【００４１】
図９、図１０に示すように、カット機ｂ等における従動軸（回転軸）２７の揺動に追従して、これに正対する下受軸６０の姿勢が変更できるようにするために首振り機構Ｑが設けてある。即ち、押出しシリンダ６９を一体に備えた下受軸６０が、上下向きの揺動支点ＰでＬ字ステー１７に揺動自在に支持されたＬ字アーム１８に固定されるとともに、そのＬ字アーム１８を、下部摺動ブロック６１に取付けられた出退シリンダ１９（請求項９の駆動機構の一例）のピストンロッド２０先端に固定された出退ブロック２１に対して取付け固定することで首振り機構Ｑが構成されている。
【００４２】
そして、Ｌ字アーム１８をＬ字ステー１７に対する所定位置に復帰付勢する戻し機構２２が装備されており、これは、Ｌ字ステー１７の側端面に固定されたストッパ板２４、及びＬ字ステー１７を支点Ｐ回りで反時計回り方向に引張り付勢するべくストッパ板２４とＬ字アーム１８とに亘って架設された巻バネ２３から構成されている。従って、下受軸６０は、Ｌ字アーム１８がストッパ板２４に接当する待機位置から時計回り方向への揺動移動及び復帰が自在であり、かつ、待機位置へ復帰付勢されている。
【００４３】
ここで、上下の受軸５５，６０どうしを結ぶ方向、即ち上下方向であるＺ軸方向（図９参照）が第１方向であり、各受軸５５，６０に対する左右方向、即ちＸ軸方向（図９参照）が第２方向であり、各受軸５５，６０の軸方向、即ちＹ軸方向（図９参照）が第３方向に夫々相当している。
【００４４】
出退シリンダ１９は、その出退移動方向が下受軸６０の中心線Ｖに対して角度α傾斜する状態に設置されており、左右一対のガイドロッド２５，２５で案内される出退ブロック２１、即ち支点Ｐは、出退シリンダ１９の伸縮移動に伴って斜め前後方向に出退移動する。又、下受軸６０内側における左右両端部の上部には、カット機ｂ（或いはプロファイル加工機２６）の回転する従動軸２７に接当可能とするためのボールベアリング（回転部材の一例）２８，２８が装備されている。尚、回転部材２８としては、ローラやゴムタイヤ等、種々の変更が可能である。
【００４５】
しかして、図１１に示すように、移送装置５をカット機ｂに正対する姿勢で近接させた状態において、出退シリンダ１９を伸張駆動すると、下受軸６０が斜め前方に突出移動して、先ず右側のベアリング２８が従動軸２７の端面に接当する。尚も出退シリンダ１９を伸張すると、相変わらず斜め前方に突出移動するＬ字ステー１７に対してＬ字アーム１８が支点Ｐに関して時計回り方向に揺動し、下受軸６０の前端縁６０ｔと従動軸２７の先端縁２７ｔとが平行となるように、巻バネ２４の付勢力に抗してＬ字アーム１８が支点Ｐに関して時計回り方向に揺動するのである。
【００４６】
これにより、カット機ｂの従動軸２７が斜めに向くことがあっても、下受軸６０が、これと従動軸２７とが面接当状態となるように首振り移動して追従するので、下受軸６０と従動軸２７との間に隙間ができることが回避され、カット機ｂ等の加工機と移送装置５とにおける環状ベルト体９の授受（受け渡し）が、ベルト外れ等の不都合無く良好に行えるようになっている。
【００４７】
ここで、カット機ｂの蛇行制御と首振り機構Ｑとの関係について簡単に説明する。カット機ｂにおいては、従動軸２７を、ほぼその先端に設けた上下向きの支点回りに、駆動軸３３と平行となる基準姿勢と一方に揺動した傾斜姿勢との間の角度範囲において反復往復揺動移動させる蛇行制御が行われる。従って、環状ベルト体９の授受時に従動軸２７が傾斜しているときがあるので、そのときでも良好にベルト授受が行えるよう、下受軸６０を首振り揺動できる首振り機構Ｑが構成されている。
【００４８】
環状ベルト体９を外れることなく良好に授受するには、傾斜状態の従動軸２７の先端縁７ｔに下受軸６０の先端面６０ｔを面接当状態にすることが肝要であり、首振り機構Ｑによってその面接当状態は現出させることが可能であるが、そのときの両者２７，６０の軸心のずれを吸収させるために、出退シリンダ１９の伸縮移動方向を、従動軸２７の傾斜方向と反対方向に設定してある。
【００４９】
即ち、下受軸６０の揺動支点Ｐは、下受軸６０の先端よりも内側に寄った箇所に存在するので、駆動軸３３（上受軸５５）と平行な基準方向に出退シリンダ１９を伸縮移動させると、傾斜している従動軸２７と接当したときの下受軸６０の先端縁６０ｔは、従動軸２７の先端縁２７ｔよりも明確にずれてしまうことになり都合が悪い。そこで、出退シリンダ１９の移動方向を傾斜させることにより、従動軸２７との接当時における揺動支点Ｐの位置を、前記基準方向の中心ラインよりも図１１における紙面上側にずらすことができる。その結果、傾斜している従動軸２７の中心線と揺動支点Ｐとの位置偏差をゼロ又は極力少なくすすころができ、従動軸２７と下受軸６０とをずれの無い又は少ない状態を実現でき、環状ベルト体９の授受を円滑に行えるようになるのである。
【００５０】
図２に示すように、移送装置５は、走行部位と走行軌条と走行駆動機器とから構成されており、上下のレール機構７，６によって横方向に移動自在に構成されている。走行部位は、走行板７６に装備された把持手段１と、払出し手段２，３と、これらを下降調整するリフター機構８等とから成る。走行軌条は、床上に矩体フレーム７８（基台の一例）を有し、上側面に走行体の重量を受け、かつ、側面に摺動可能な摺動レール７１，７２による上レール機構７を延長可能に設置して、走行板７６を往復移動自在に装備して構成されている。
【００５１】
又、下レール機構６は、走行体の最下端になる左右一対の上下摺動用ガイドロッド５８の下端部に車輪８２を設置して、矩体フレーム７８下部にフラットな内レール８３と外レール８４を設置して挟み込み摺動ガイドすることで構成されている。これにより、走行時の振れと前後の振れを軽減して前述の良好な移送状況を実現させている。
【００５２】
図２に示すように、走行駆動機器としては、走行板７６に軸受８６を介して回転自在に支承されているピニオン７３に、ベルト伝動によってサーボモータ７５の回転を伝えるようにする構成であり、摺動レール７１の上面に加工配列された噛み合いラック３２とピニオン７３との咬合により、サーボモータ７５の回転駆動によって走行自在となる。
【００５３】
次に、環状ベルト体９の授受及び移送を行う移送装置５の動作制御について授受移送制御と走行制御とに区分して説明する。先ず、環状ベルト体９の授受箇所での授受移送時の動作制御は、２点支持状態でのものが大半となる。１〜３ｍｍの間隙で対面する夫々上下一対の受軸５５，６０の軸間距離Ｗを押出し側に対して受け側の間隔を小さくすることと、緊張緩和状態とを勘案して、環状ベルト体９が円滑に乗り移れる制御とする。つまり、上受軸５５は、移送機・各加工機共に互いに同じ高さレベルとして下軸を上昇・下降させて上述の制御を行う。受軸５５，６０夫々の制御数値は、予めベルトの種類・長さ等の緒元によって最適な値を求めて設定されるようになる。
【００５４】
次に、走行制御は、各授受箇所の位置を数値設定し、加減速制御と位置のフィードバック制御を行い位置決めする。移送制御については、スタート時はカットされた環状ベルト体９をスクラップ収容部Ｅへ移送して、次のカットされた環状ベルト体９を順次各研磨機ｃへ供給移送する。２巡目以降は、研磨終了機から研磨完了した製品ベルトを受取り、製品収容部Ｆに戻り収容してカット機ｂに戻り、次の環状ベルト体９を研磨終了機に移送する。休止している研磨機ｃに対しては、スキップ制御を行い、一貫した工程間の移送を可能としてある。
【００５５】
〔別実施形態〕
《１》  複数の加工機を走行軌条の両面に配置しても良い。この場合でも２点支持状態を調節自在に反転授受させ、上下一対の受軸５５，６０を伸縮させれば良い。プロファイル加工工程には外観検査工程等が含まれても良い。受軸は円錐形でも良く、これに加えて回転する状態でも良い。支持部材５５，６０の首振り揺動、並びに出退移動は、上受軸５５のみに適用しても、上下双方の受軸５５，６０に適用しても良い。
【００５６】
《２》  本実施形態による環状ベルト体９の製造ラインは、図１２に示すように、移送装置５の一方のサイドにおける移送上手側位置にフィーダーＧを配置し、他方のサイドには、移送上手側から、スクラップペグ（スクラップ収容部）Ｅ、カット機ｂ、複数の研磨機ｃ，ｃ，ｃ、製品取出しペグ（製品収容部）Ｆをこの順に配置する構成であるが、下記▲１▼〜▲４▼のような構成の製造ラインでも良い。
【００５７】
▲１▼  図１３に示すように、移送装置５の終端に続けて、移送方向が移送装置５とは９０度異ならせたベルト反転装置４１を設け、このベルト反転装置４１の外側サイドに検尺機４２と製品取出しペグＦとをこの順で移送方向上手側から配置した第１別製造ライン。つまり、検尺工程と合体させたものであり、その他の部分の構成は、図１２に示す本製造ラインと同じである。
【００５８】
ベルト反転装置４１は、図示は省略するが、一対の回転軸に亘って巻回架設されている環状ベルト体９を、押えローラ対と、９０度捻ったローラ対と、１８０度捻ったローラ対との３組のローラ対夫々においてベルトを挟み込むことにより、環状ベルト体９の内外を入れ換える機能を発揮するものである。
【００５９】
この第１別製造ラインでは、検尺機４２は工程能力が高いので、全数検尺の必要が無いものではあるが、円筒状ベルトスリーブ１４の投入から、検尺完了した環状ベルト体９の完成品の取出しまでの完全無人化が可能であるとともに、カット機ｂによるカット工程から検尺までの１本の環状ベルト体９毎のデータに対応付けできる利点を有している。
【００６０】
▲２▼  図１４に示すように、図１２に示す本製造ラインにおける複数の研磨機ｃを、複数のＳＣＡＭ４３に置き換えて、ＲＥベルトへの応用を図った第２別製造ライン。尚、ＳＣＡＭとは、直角に小切りして、ベルト断面を矩形からＶ形に研削する加工機のことである。
【００６１】
ラインの全長は長めとなり、移送装置５の空荷走行距離が比較的長くなって無駄時間が増える傾向にはなるが、円筒状ベルトスリーブ１４の投入から、検尺完了した環状ベルト体９の完成品の取出しまでの完全無人化が可能であるとともに、カット機ｂによるカット工程から検尺までの１本の環状ベルト体９毎のデータに対応付けできる利点を有している。
【００６２】
▲３▼  図１５に示すように、図１３に示す第１別製造ラインにおける複数の研磨機ｃを、１台の荒切削機４４と、その環状ベルト体９の移送方向下手側に配置された複数の仕上げ研磨機４５とに置き換えて、ＲＥベルト（バンディット）への応用を図った第３別製造ライン。
【００６３】
円筒状ベルトスリーブ１４の投入から、検尺完了した環状ベルト体９の完成品の取出しまでの完全無人化が可能であるとともに、カット機ｂによるカット工程から検尺までの１本の環状ベルト体９毎のデータに対応付けできる利点を有している。又、環状ベルト体９がリブドベルトである場合の１本研磨装置のメリット（取付数ＵＰ）と、大幅なリードタイム短縮とが図れるようになる。
【００６４】
▲４▼  図１６に示すように、図１２に示す本製造ラインにおける複数の研磨機ｃを、端面処理機４６、ＴＧマーク打機４７、検尺機４２を移送方向上手側からこの順に並べて配置したものに置き換えたＯＨＣベルト（環状ベルト体９の具体的な一例）に好適な第４別製造ライン。
【００６５】
端面処理やＴＧマークは一部のパーツが対象となるものではあるが、円筒状ベルトスリーブ１４の投入から、検尺完了した環状ベルト体９の完成品の取出しまでの完全無人化が可能であるとともに、カット機ｂによるカット工程から検尺までの１本の環状ベルト体９毎のデータに対応付けできる利点を有している。又、カット機ｂは、１本ごとに環状ベルト体９を取出すので、ロープ層の端面からの飛び出しが少ない利点もある。
【００６６】
《３》  支持部材５５，６０が横方向（水平方向）に離れて位置している場合には、支持部材５５，６０の首振り方向は縦方向（図９に示すＺ方向）になる。又、押出し機構１９の出退方向は、前後方向（図９に示すＹ方向）である。
【００６７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の環状ベルト体の移送方法及び移送装置によれば、環状ベルト体を２点支持状態で支持することにより、環状ベルト体の授受時の形状を目的に応じて種々に変化させることができるとともに、姿勢乱れ無く安定的に移送できるようになり、しかも、ベルトサイズ差による幅、形状の定型化が行えて環状ベルト体の移送が機敏で素早く行われるようになった。
【００６８】
その結果、カット工程、プロファイル加工工程等の切断後の各種次工程とによる複数工程間における環状ベルト体の移送及び授受を、移送装置によって一貫して行えるようになり、それら各工程間における仕掛品を削減又は解消でき、又は円筒状ベルトスリーブ単位の小ロット加工にも対応できる等、生産性を大きく向上させることができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】環状ベルト体の移送装置を示す正面図
【図２】図１の側面図
【図３】環状ベルト体の授受状況を示す側面図
【図４】環状ベルト体の製造ラインを示す概略の側面図
【図５】環状ベルト体の製造工程を示すフロー図
【図６】環状ベルト体の２点支持状態、及び払出し作用を示す図
【図７】環状ベルト体の２点支持状態、及び１点支持状態を示す斜視図
【図８】環状ベルト体の１点支持状態と各種２点支持状態を示す要部の正面図
【図９】下受軸の支持構造を示す斜視図
【図１０】下受軸の支持構造を示す側面図
【図１１】首振り機構の作用を示す平面図
【図１２】図４の平面図
【図１３】第１別製造ラインの概略を示す平面図
【図１４】第２別製造ラインの概略を示す平面図
【図１５】第３別製造ラインの概略を示す平面図
【図１６】第４別製造ラインの概略を示す平面図
【符号の説明】
９  環状ベルト体
１４  円筒状ベルトスリーブ
１９  駆動機構
２７  環状ベルト体巻回用回転軸
２７ｔ  先端面
２８  軸受け部材
３６，３７  基端部
３８，３９  先端部
４０  押出し機構
５５，６０  支持部材
７８  基台
ｂ  切断機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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