(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム含有量が２．５質量％〜５．５質量％、シリコン含有量が０．０８質量％〜０．５質量％、チタン含有量が０．０１質量％以下、ホウ素含有量が０．００２質量％以下であり、鉄、マンガン、銅、クロム、ニッケル、バナジウム、リチウム、ナトリウム、カルシウム、亜鉛およびガリウムからなる群より選ばれる不可避不純元素の総量が０．０１質量％以下であることを特徴とする陽極酸化高純度アルミニウム合金材。
【請求項２】
チタン含有量が０．００１質量％以上、ホウ素含有量が０．０００２質量％以上である請求項１に記載の陽極酸化高純度アルミニウム合金材。
【請求項３】
鋳塊材である請求項１または請求項２に記載の陽極酸化高純度アルミニウム合金材。
【請求項４】
塑性加工材である請求項１または請求項２に記載の陽極酸化高純度アルミニウム合金材。
【請求項５】
加熱されて溶融状態にある高純度アルミニウムに、マグネシウムおよびシリコンを添加して合金溶湯を得、得られた合金溶湯を鋳造することを特徴とする請求項３に記載の陽極酸化高純度アルミニウム合金材の製造方法。
【請求項６】
以下のアニール工程、熱間加工工程および冷間加工工程を含むことを特徴とする請求項４に記載の陽極酸化高純度アルミニウム合金材の製造方法。
(1)請求項３に記載の高純度アルミニウム合金材を５２０℃〜５６０℃にて２時間以上保持するアニール工程
(2)アニール工程後、２５０℃〜５６０℃にて加工率６０％〜９６％の塑性加工を行う熱間加工工程
(3)熱間加工工程後、１００℃以下にて加工率１０％〜４５％の塑性加工を行う冷間加工工程
【請求項７】
(4-1)冷間加工後、５２０℃〜５６０℃にて２時間以上保持する再アニール工程を含む請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
(4-2)冷間加工後、１５０℃〜２５０℃にて１時間以上保持する再アニール工程を含む請求項６に記載の製造方法。
【請求項９】
陽極酸化皮膜の厚みが５０μｍ以上である請求項１〜４いずれかに記載の陽極酸化高純度アルミニウム合金材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高純度アルミニウム合金材に関する。
【背景技術】
【０００２】
高純度アルミニウム合金材は、プラズマ反応装置などを構成する材料として有用であり、例えばプラズマから保護するための陽極酸化皮膜を表面に形成して、陽極酸化高純度アルミニウム合金材として用いられている〔特許文献１：特開２００４−１９００９０号公報〕。このような高純度アルミニウム合金材としては、厚い陽極酸化皮膜を容易に形成することができ、機械的強度の高いものが求められている。
高純度アルミニウム合金材の機械的強度を高めるには、マグネシウムの含有量を増やせばよい。
【０００３】
しかし、従来のマグネシウム含有量の高い高純度アルミニウム合金材では、厚い陽極酸化皮膜を形成すると、形成された皮膜にムラや、クラックなどの欠陥が生じ易くなるという問題があった。
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１９００９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明者は、比較的高いマグネシウム含有量で、十分な厚みでムラや欠陥のない陽極酸化皮膜を容易に形成しうる高純度アルミニウム合金材を開発するべく鋭意検討した結果、本発明に至った。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明は、マグネシウム含有量が２．５質量％〜５．５質量％、シリコン含有量が０．０８質量％〜０．５質量％、チタン含有量が０．０１質量％以下、ホウ素含有量が０．００２質量％以下であり、不可避不純元素含有量が０．０１質量％以下であることを特徴とする高純度アルミニウム合金材を提供するものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の高純度アルミニウム合金材は、比較的高いマグネシウム含有量であり、十分な厚みでムラや欠陥のない陽極酸化皮膜を容易に形成しうる。また、本発明の高純度アルミニウム合金材の表面に陽極酸化皮膜を形成した陽極酸化高純度アルミニウム合金材は、十分な厚みの陽極酸化皮膜を形成しても、この陽極酸化皮膜にムラや欠陥がないので、例えばプラズマ反応装置を構成する材料として有用である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の高純度アルミニウム合金材は、マグネシウム含有量が２．５質量％〜５．５質量％である。マグネシウム含有量が２．５質量％未満であると、穴開け加工、切削加工などの機械加工により所望の形状に加工しにくい傾向にあり、５．５質量％を超えると圧延加工などの塑性加工の際に伸びにくくなったり、割れ易くなって、所望の形状に加工しにくい傾向にある。
【０００９】
シリコン含有量は０．０８質量％〜０．５質量％である。シリコン含有量が０．０８質量％未満であると、表面に陽極酸化皮膜を形成したときにムラのあるものとなり易く、０．５質量％を超えると、表面に陽極酸化皮膜を形成したときにクラック状の欠陥を生じ易くなる。
【００１０】
チタン含有量は０．０１質量％以下であり、ホウ素含有量は０．００２質量％以下である。チタン含有量が０．０１質量％を超えたり、ホウ素含有量が０．０２質量％を超えると、プラズマ反応装置を構成する材料として使用したときに合金材に含まれるチタン、ホウ素が不純物として飛散し易くなる。また、合金材を構成する結晶粒が微細化して、鋳造時に巣や、割れなどが生じにくくなることから、チタン含有量が０．００１質量％以上であり、ホウ素含有量が０．０００２質量％以上であることが好ましい。
【００１１】
本発明の高純度アルミニウム合金材に含まれる不可避不純元素の含有量は、０．０１質量％以下、好ましくは０．００２質量％以下である。不可避不純元素含有量が０．０１質量％を超えると、プラズマ反応装置を構成する材料として使用したときに合金材に含まれる不可避不純物元素が飛散し易くなる。不可避不純元素としては、例えば鉄、マンガン、銅、クロム、亜鉛、ニッケル、バナジウムなどの遷移金属元素、リチウム、ナトリウムなどのアルカリ金属元素、カルシウム、ストロンチウムなどのアルカリ土類金属元素、亜鉛、ガリウムなどの金属元素が挙げられる。
【００１２】
本発明の高純度アルミニウム合金材は鋳塊材であってもよいし、鋳塊材を塑性加工して得られる組成加工材であってもよい。
【００１３】
本発明の高純度アルミニウム合金材の鋳塊材は、例えば加熱されて溶融状態にある高純度アルミニウムに、マグネシウムおよびシリコンと、必要によりチタンおよびホウ素とを添加して合金溶湯とし、得られた合金溶湯を鋳造する方法により製造することができる。
【００１４】
原料として用いられる高純度アルミニウムとしては、通常、純度９９．９９質量％以上、好ましくは９９．９９８質量％以上で、不可避不純物元素含有量が０．０１質量％以下、好ましくは０．００２質量％以下の金属アルミニウムが用いられる。
【００１５】
高純度アルミニウムは、不純元素の混入を避けるために、通常は黒鉛製坩堝、アルミナ製坩堝の中で加熱される。加熱温度は高純度アルミニウムが完全に溶融する温度であればよく、通常は７００℃〜８００℃程度である。
【００１６】
マグネシウムおよびシリコンとしては、通常、不純物元素の少ない高純度の金属マグネシウムおよび金属シリコンが使用される。
【００１７】
チタンおよびホウ素は、通常、加熱されて溶融状態にある高純度アルミニウムに予めチタンおよびホウ素を添加した母合金として添加され、ここで母合金に用いられる高純度アルミニウムとしては、上記したと同様のものが使用される。
【００１８】
合金溶湯を鋳造するには、合金溶湯を鋳型に流し込み、冷却して固化させればよく、連続鋳造法により鋳造してもよいし、重力鋳造法により鋳造してもよい。概ね１００ｋｇを超える鋳塊材を製造する場合には通常、連続鋳造法により鋳造し、１００ｋｇ未満の鋳塊材を製造する場合には通常、重力鋳造法により鋳造する。鋳型としては、不純元素の混入を避けるために、通常はアルミニウム製、黒鉛製、アルミナ製のものが用いられ、アルミニウム製の鋳型は連続鋳造法に、黒鉛製、アルミナ製の鋳型は重力鋳造法に、それぞれ用いられる。鋳型は予め１００℃〜３００℃程度に加熱されていることが好ましい。鋳型内に流し込まれた溶湯を冷却する際の冷却速度は、クラックなどが生じにくい点で、通常１０℃／秒以下、経済性の点で通常０．５℃／秒以上である。
【００１９】
本発明の高純度アルミニウム合金材の塑性加工材は、かくして得られる鋳塊材を原料として、以下のアニール工程、熱間加工工程および冷間加工工程を含む方法により製造することができる。
【００２０】
(1)鋳塊材を５２０℃〜５６０℃にて２時間以上保持するアニール工程
(2)アニール工程後、２５０℃〜５６０℃にて加工率６０％〜９６％の塑性加工を行う熱間加工工程
(3)熱間加工工程後、１００℃以下にて加工率１０％〜４５％の塑性加工を行う冷間加工工程
【００２１】
(1)先ず、アニール工程により、鋳塊材に含まれる化合物相粒子を固溶させて、そのサイズ、密度、アスペクト比などを小さくし、化合物相粒子の影響を小さくすることができる。化合物相粒子は、原料として用いた高純度アルミニウムやマグネシウムなどに含まれるごく僅かな不純物に起因して鋳造時に晶析する化合物の微細な粒子である。鋳塊材を保持する温度が５２０℃未満では、化合物相粒子を十分に固溶させることができず、５６０℃を超えると加熱に要するエネルギーに見合った効果が得られないばかりか、鋳塊材が溶解し始めてしまい、好ましくは５３０℃〜５５０℃にて保持する。また、保持する時間が２時間未満では、アニールの効果が十分ではなく、また２４時間を超えて保持しても、これに見合った効果が得られないことから、経済性の点で、通常は２４時間以下、好ましくは６時間〜１２時間保持する。
【００２２】
(2)次いで行われる熱間加工工程により、合金材の組成を均一化させることができる。熱間加工工程が２５０℃未満で行われると、均一化が不十分であり、また５６０℃を超える温度で行われると、部分的な溶解が始まってしまい、好ましくは２８０℃〜５２０℃で行われる。また、加工率が６０％未満では組成の均一化が不十分なものとなり、また加工率が９６％を超えても、これに見合った効果が得られず、経済的に不利になることから、好ましくは加工率７５％〜９０％の塑性加工を行う。塑性加工は、例えば高純度アルミニウム合金材を圧縮しながら引き延ばす圧延により行うことができる。
【００２３】
(3)冷間加工工程により、熱間加工工程で形成される金属組織を均質化させることができる。冷間加工工程が１００℃を超える温度で行われると、均質化させにくく、−２０℃未満の温度で行っても、これに見合った効果が得にくいことから、通常は−２０℃以上で行われる。また、加工率が１０％未満で均質化の効果が十分ではなく、４５％を超えると合金材が硬化して塑性加工が困難となり、好ましくは加工率２０％〜４０％で塑性加工を行う。塑性加工は、例えば上記と同様の圧延により行うことができる。
【００２４】
本発明の高純度アルミニウム合金材の塑性加工材は、上記アニール工程、熱間加工工程および冷間加工工程に加えて、
(4-1)冷間加工後、５２０℃〜５６０℃にて２時間以上保持する再アニール工程
を含む方法により製造することもできる。
【００２５】
この再アニール工程により、先のアニール工程で固溶することなく残存した化合物相粒子や、先の熱間加工工程で析出した化合物相粒子を固溶させて、そのサイズ、密度、アスペクト比などを小さくし、化合物相粒子の影響を小さくすることができる。保持する温度が５２０℃未満では、化合物相粒子を十分に固溶させることができない。５６０℃を超えると加熱に要するエネルギーに見合った効果が得られないばかりか、部分的な溶解が始まってしまい、好ましくは５５０℃以下にて保持する。また、保持する時間が２時間未満では、アニールの効果が十分ではなく、また２４時間を超えて保持しても、これに見合った効果が得られないことから、経済性の点で、通常は２４時間以下、好ましくは６時間〜１２時間保持する。再アニール後の高純度アルミニウム合金材は、そのまま大気中に放置することにより徐々に冷却してもよいし、例えば大量の水中に浸漬するなどして１０℃／分を超える冷却速度で急冷してもよい。この再アニール工程(4-1)により、比較的軟質で加工の容易な軟質材として、本発明の高純度アルミニウム合金材の塑性加工材を得ることができる。
【００２６】
本発明の高純度アルミニウム合金材の塑性加工材は、上記アニール工程、熱間加工工程および冷間加工工程に加えて、
(4-2)冷間加工後、１５０℃〜２５０℃にて１時間以上保持する再アニール工程
を含む方法により製造することもできる。
【００２７】
この再アニール工程(4-2)により、先の熱間加工工程や冷間加工工程における塑性加工における歪みを除去することができる。保持する温度が１５０℃未満であると、アニールの効果が十分ではなく、好ましくは１８０℃以上である。また、保持する時間が１時間未満では、アニールの効果が十分ではなく、また１２時間を超えて保持しても、これに見合った効果が得にくいことから、通常は１２時間以下、好ましくは２時間〜８時間である。再アニール後の高純度アルミニウム合金材は、そのまま大気中に放置することにより徐々に冷却してもよいし、例えば大量の水中に浸漬するなどして１０℃／分を超える冷却速度で急冷してもよい。この再アニール工程(4-2)により、比較的硬質で機械的強度の高い硬質材として、本発明の高純度アルミニウム合金材の塑性加工材を得ることができる。
【００２８】
本発明の高純度アルミニウム合金材の表面に陽極酸化皮膜を形成することにより、陽極酸化高純度アルミニウム合金材を得ることができる。陽極酸化皮膜は、通常の陽極酸化処理により形成することができ、具体的には、例えば本発明の高純度アルミニウム合金材を陽極とし、希硫酸に浸漬しながら直流電流を流せばよい。本発明の高純度アルミニウム合金材の表面には通常、自然酸化により形成された自然酸化皮膜が形成されているが、陽極酸化処理に際して、この自然酸化皮膜は除去しておくことが好ましい。自然酸化皮膜を除去する方法は特に限定されるものではなく、高純度アルミニウム合金材の表面を切削加工してもよいし、酸、アルカリ水溶液などと接触させてエッチングしてもよい。
【００２９】
かくして、直流電流の電荷量に見合った厚みの陽極酸化皮膜が形成されて、本発明の高純度アルミニウム合金材の表面に陽極酸化皮膜が形成されてなる陽極酸化高純度アルミニウム合金材を得ることができる。本発明の高純度アルミニウム合金材は、その表面に十分な厚みで欠陥のない陽極酸化皮膜を容易に形成しうるので、例えば厚みが５０μｍ以上、通常２５０μｍ以下の比較的厚い陽極酸化皮膜の陽極酸化高純度アルミニウム合金材を容易に製造することができる。
【実施例】
【００３０】
以下、実施例により本発明をより詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例により限定されるものではない。
【００３１】
なお、
（１）原料として用いた高純度アルミニウム中の不可避不純物元素の含有量は、グロー放電質量分析法〔サーモエレクトロン社製「ＶＧ９０００」〕により求めた。
（２）高純度アルミニウムの純度は、上記で求めた高純度アルミニウム中の鉄、銅およびケイ素の含有量の合計（Ｗ、質量％）から、式（１）
純度（％）＝１００−Ｗ・・・（１）  
により求めた。
（３）塑性加工（圧延）の加工率（％）は、塑性加工前の断面積（Ｓ0）と、塑性加工後の断面積（Ｓ）とから、式（２）
加工率（％）＝（Ｓ0−Ｓ）／Ｓ0 × １００・・・（２）  
により求めた。
（４）高純度アルミニウム合金材の化合物相粒子のサイズは、高純度アルミニウム合金材の表面を鏡面研磨し、５０℃にて、５％水酸化ナトリウム水溶液〔ＮａＯＨ濃度５質量％〕に２０秒間浸漬することによりエッチングを行い、水洗した後、光学顕微鏡により撮影した撮影倍率１００倍の光学顕微鏡写真から、化合物相粒子の面積の数平均値として求めた。
（５）化合物相粒子の密度は、上記光学顕微鏡写真から単位面積あたりに観測される化合物相粒子の数として求めた。
（６）化合物相粒子のアスペクト比は、上記と同様にして撮影した撮影倍率５００倍の光学顕微鏡写真から、数平均値として求めた。
陽極酸化高純度アルミニウム合金材の陽極酸化皮膜のムラおよび欠陥は、目視により判定し、ムラまたは欠陥の見られないものを○とし、見られたものを×として評価した。
【００３２】
実施例１
〔高純度アルミニウム合金材の鋳塊材の製造〕
黒鉛製坩堝に、純度９９．９９９質量％で、不可避不純物元素〔鉄、マンガン、銅、クロム、ニッケル、バナジウム、リチウム、ナトリウム、カルシウム、亜鉛およびガリウム〕の合計含有量が０．０００５５質量％の高純度アルミニウム９６．８質量部を入れ、７５０℃に加熱して溶融させた。次いで、同温度を維持しながら、金属マグネシウム〔宇部興産(株)、「マグネシウム地金」、純度９９．９５質量％〕３質量部および金属シリコン〔(株)トクヤマ、「高純度シリコン」、純度９９．９９９９質量％〕０．１質量部を加えたのち、さらに、アルミニウム−チタン−ホウ素母合金〔チタン含有量５質量％、ホウ素含有量１質量％、残部アルミニウム〕０．１質量部〔チタン０．００５質量部、ホウ素０．００１質量部、アルミニウム０．０９４質量部に相当する。〕を加えて、合金溶湯を得た。この合金溶湯を７５０℃に保持して溶融状態を保ちながら、予め１５０℃に加熱した黒鉛製鋳型〔内寸法縦３８ｍｍ×横１５０ｍｍ×高さ２００ｍｍ〕に流し込み、４℃／秒の冷却速度で室温〔約２０℃〕まで冷却して鋳塊材を得た。
【００３３】
〔高純度アルミニウム合金材の塑性加工材の製造〕
上記で得た鋳塊材を幅５０ｍｍ×長さ１００ｍｍ×厚み３４ｍｍの板状に切り出し、５３０℃に加熱し、同温度にて９時間保持してアニールを行った。
【００３４】
次いで１０ｍｍの厚みとなるまで２ｍｍずつ１２回圧延し、さらに４ｍｍの厚みとなるまで１ｍｍずつ６回圧延する熱間加工を行った。最初の圧延を行ったときの温度は５００℃であり、最後の圧延を行ったときの温度は３００℃であった。
【００３５】
その後、室温〔約２０℃〕にて、厚みが３ｍｍとなるまで０．２５ｍｍずつ４回圧延する冷間加工を行い、幅５０ｍｍ×長さ１１００ｍｍ×厚み３ｍｍの板状の合金材を得た。
【００３６】
次いで５３０℃に加熱し、同温度を９時間保持して再びアニールしたのち、大量の水中に浸漬することにより１０℃／分を超える速度で急冷して、塑性加工材を得た。この塑性加工材の評価結果を第１表に示す。
【００３７】
〔陽極酸化皮膜の形成〕
上記で得た塑性加工材の表面を０．２ｍｍ面削加工し、５０℃の１０％水酸化ナトリウム水溶液〔ＮａＯＨ濃度１０質量％〕に３分間浸漬した後、水洗し、さらに室温で１０％硝酸水溶液〔ＨＮＯ3濃度１０質量％〕に１分間浸漬して、自然酸化皮膜を除去した。次いで０℃±２℃を維持しながら１５％硫酸水溶液〔Ｈ2ＳＯ4濃度１５質量％〕に浸漬し、塑性加工材を陽極として０．０３Ａ／ｃｍ2の電流密度で直流電流を流すことにより陽極酸化を行って陽極酸化高純度アルミニウム合金材を得た。通電時間は１００分であった。この陽極酸化高純度アルミニウム合金材の表面に形成されている陽極酸化皮膜の厚みは１００μｍであり、ムラおよび欠陥は見られなかった。評価結果を第１表に示す。
【００３８】
比較例１
金属シリコンの使用量を０．０４質量部とした以外は実施例１と同様に操作して、鋳塊材を得、塑性加工材を得、陽極酸化高純度アルミニウム合金を得た。評価結果を第１表に示す。
【００３９】
比較例２
金属シリコンの使用量を０．８質量部とした以外は実施例１と同様に操作して鋳塊材を得、塑性加工材を得、陽極酸化高純度アルミニウム合金を得た。評価結果を第１表に示す。
【００４０】
第 １ 表                        
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
実施例１  比較例１  比較例２  
────────────────────────────
組成〔質量％〕
Ｍｇ                       3          ←        ←      
Ｓｉ                       0.1       0.04      0.8      
Ｔｉ                       0.005      ←        ←      
Ｂ                         0.001      ←        ←      
化合物相粒子
サイズ〔μｍ2〕          7.4      45.1       8.4      
密度〔個／mm2〕          156        70      2811      
アスペクト比〔平均値〕  1.60      1.45      2.02      
陽極酸化皮膜
厚み                     100       100        80      
ムラ                      ○        ×        ○      
欠陥                      ○        ○        ×      
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【００４１】
実施例２
実施例１と同様にして冷間加工まで行ったのち、２００℃に加熱し、同温度を８時間維持して再びアニールした後、大気中で室温まで自然放冷させて、塑性加工材を得た。この塑性加工材の評価結果を第２表に示す。
【００４２】
実施例１で得た塑性加工材に代えて上記で得た塑性加工材を用いた以外は実施例１と同様に操作して陽極酸化高純度アルミニウム合金材を得た。評価結果を第２表に示す。
【００４３】
比較例３
金属シリコンの使用量を０．８質量部とした以外は実施例２と同様に操作して鋳塊材を得、塑性加工材を得、通電時間を７０分として陽極酸化高純度アルミニウム合金を得た。評価結果を第２表に示す。
【００４４】
第 ２ 表                   
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
実施例２  比較例３  
───────────────────────
組成〔質量％〕
Ｍｇ                       3          ←      
Ｓｉ                       0.1       0.8      
Ｔｉ                       0.005      ←      
Ｂ                         0.001      ←      
化合物相粒子
サイズ〔μｍ2〕         13.5       9.3      
密度〔個／mm2〕          183      2142      
アスペクト比〔平均値〕  1.85      2.23      
陽極酸化皮膜
厚み                     100        70      
ムラ                      ○        ○      
欠陥                      ○        ×      
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【００４５】
実施例３
アルミニウム−チタン−ホウ素母合金を加えなかった以外は実施例１と同様に操作して、鋳塊材を得、塑性加工材を得、陽極酸化高純度アルミニウム合金を得た。評価結果を第３表に示す。
【００４６】
比較例４
金属シリコンの使用量を０．８質量部とした以外は実施例３と同様に操作して、鋳塊材を得、塑性加工材を得、陽極酸化高純度アルミニウム合金を得た。評価結果を第３表に示す。
【００４７】
第 ３ 表                   
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
実施例３  比較例４  
───────────────────────
組成〔質量％〕
Ｍｇ                       3          ←      
Ｓｉ                       0.1       0.8      
Ｔｉ                       0.00001    ←      
Ｂ                         0.00001    ←      
化合物相粒子
サイズ〔μｍ2〕         10.3       6.3      
密度〔個／mm2〕          151      2831      
アスペクト比〔平均値〕  1.60      1.80      
陽極酸化皮膜
厚み                     100       100      
ムラ                      ○        ○      
欠陥                      ○        ×      
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
【００４８】
実施例４
アルミニウム−チタン−ホウ素母合金を加えなかった以外は実施例２と同様に操作して、鋳塊材を得、塑性加工材を得、陽極酸化高純度アルミニウム合金を得た。評価結果を第４表に示す。
【００４９】
比較例５
金属シリコンの使用量を０．０４質量部とした以外は実施例４と同様に操作して、鋳塊材を得、塑性加工材を得、陽極酸化高純度アルミニウム合金を得た。評価結果を第４表に示す。
【００５０】
比較例６
金属シリコンの使用量を０．８質量部とした以外は実施例４と同様に操作して、鋳塊材を得、塑性加工材を得、陽極酸化高純度アルミニウム合金を得た。評価結果を第４表に示す。
【００５１】
第 ４ 表                        
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実施例４  比較例５  比較例６  
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組成〔質量％〕
Ｍｇ                       3          ←        ←      
Ｓｉ                       0.1       0.04      0.8      
Ｔｉ                       0.00001    ←        ←      
Ｂ                         0.00001    ←        ←      
化合物相粒子
サイズ〔μｍ2〕          9.6      18.1       6.3      
密度〔個／mm2〕          149        39      5270      
アスペクト比〔平均値〕  1.54      1.63      2.20      
陽極酸化皮膜
厚み                     100       100       100      
ムラ                      ○        ×        ○      
欠陥                      ○        ○        ×      
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