(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造機の二次冷却帯に設置されたエアーミストスプレーを用いて鋳片を冷却するに際し、水と空気とが混合する直前の空気の圧力を０．５ＭＰａ以上１ＭＰａ以下の範囲とすることを特徴とする、連続鋳造鋳片の二次冷却方法。
【請求項２】
前記エアーミストスプレーのノズルチップ直下における霧状水粒子の鋳片への衝突圧力を２ｋＰａ以上とし、鋳片における霧状水粒子の噴霧厚みを４０ｍｍ以上とすることを特徴とする、請求項１に記載の連続鋳造鋳片の二次冷却方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、連続鋳造機の二次冷却帯において鋳片を冷却する方法に関し、詳しくは、エアーミストスプレーにより効率的に鋳片を冷却する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼の連続鋳造においては、取鍋からタンディッシュに注入された溶鋼は、タンディッシュの底部に設置された浸漬ノズルを介して水冷式の鋳型に注入され、その後、鋳型によって形成された凝固シェルを外殻とする鋳片が、冷却されながら鋳型下方に連続的に引き抜かれ、連続鋳造鋳片が製造されている。この場合、先ず、鋳型においては、溶鋼は鋳型と接することによって冷却され、凝固シェルを形成する。その後、鋳型を抜けた鋳片は、鋳型直下でクーリンググリッド或いはサポートロールによって支持され、更にその下方ではガイドロールによって支持されながらピンチロールによって鋳造方向に引き抜かれる。これらのクーリンググリッド、サポートロール及びガイドロールは、鋳片支持・案内装置と呼ばれている。鋳片は、鋳片支持・案内装置によって支持されることにより、鋳片の厚み方向への膨らみ（「バルジング」という）が防止される。この鋳片支持・案内装置にはスプレーノズルが配置されており、このスプレーノズルから噴霧される冷却水によって冷却されながら鋳片は引き抜かれ、やがて中心部までの凝固を完了させる。その後、連続鋳造機の機端に設置された鋳片切断機によって所定の長さに切断され、連続鋳造鋳片が製造される。スプレーノズルが配置されている鋳片支持・案内装置の範囲は、二次冷却帯と呼ばれている。
【０００３】
ところで、近年、製造コストを削減するべく、生産性の向上が以前にも増して要求されており、連続鋳造プロセスにおいては、製造ラインのスピード即ち鋳片の引き抜き速度の高速化が行なわれている。この引き抜き速度の高速化を実現するには、様々な問題を解決する必要があるが、その中でも特に、鋳片をより効率的に冷却する技術が必要となっている。高速鋳造下では、鋳型直下における凝固シェルの厚みが薄くなり、この凝固シェルが破れてブレークアウトが発生したり、或いは、凝固シェルの破れまでには至らないものの、鋳片が鋳型直下で溶鋼静圧によってバルジングしてしまい、これによって鋳型内の溶鋼湯面が上下に変動してモールドパウダーが凝固シェルに巻き込まれ、品質欠陥が発生したりするなどの問題が生じる。つまり二次冷却帯でバルジングが生じないようにするために、効率良く鋳片を冷却する方法が求められている。
【０００４】
従来、二次冷却帯で鋳片を冷却する一般的な方法として、水のみの一流体方式のスプレー（以下、「水スプレー」と記す）と、水と空気とを混合させた二流体方式のスプレー（以下、「エアーミストスプレー」と記す）との２つの方式が用いられている。水スプレーは、冷却水配管の先端にノズルチップを装着し、加圧した水をノズルチップから鋳片に向けて噴射させ、鋳片を冷却するというものである。一方、エアーミストスプレーは、冷却水が供給される配管と空気が供給される配管とを合流させ、加圧した水と空気とを混合して霧状態とし、これをノズルチップから鋳片に向けて噴霧させて冷却するというものである。
【０００５】
一般的に、水スプレーは構造が簡単であるが、噴霧される水の粒子径が大きく、エアーミストスプレーに比べて冷却が不均一になりやすいという問題がある。また、水スプレーはノズルチップにゴミなどが詰まりやすいという問題もあり、近年では、エアーミストスプレーが主流となっている。エアーミストスプレーは、流量分布を崩すことなく供給水量の変更可能な範囲、所謂ターンダウンが水スプレーに比較して大きいことが知られており、高速鋳造では鋳片引き抜き速度の変化量が大きく、つまり冷却水量の変化量が大きく、これも、水量の変化量が大きくても安定した水量分布の得られるエアーミストスプレーが最近の連続鋳造機で採用される理由になっている。
【０００６】
水スプレーの冷却能力は水量密度に影響されることが知られており（例えば非特許文献１参照）、また、エアーミストスプレーの冷却能力は水量密度と空気流量密度とに影響されることが知られている（例えば非特許文献２参照）。これらから、水スプレー及びエアーミストスプレーの冷却能力を高めるためには、水量密度を増加させればよいことが分る。尚、エアーミストスプレーの場合には、空気流量密度を高めることも有効であるが、非特許文献２によれは、空気流量密度の影響は水量密度に比べて小さいことが分る。
【０００７】
しかし、水量密度を増加するためには、ポンプの増強のみならず、沈殿槽、冷却塔、給水槽などの水の循環処理設備を増強する必要のある場合も発生し、設備改造費が嵩むという問題が発生する。また、ノズルチップを高水量型に変更すると、エアーミストスプレーの場合には、ノズルの配置を含めた変更を必要とし、その場合には、ハードの改造のみならず、水量制御のためのソフトの改造も必要となるため、やはり巨額の設備投資が必要となる。
【０００８】
このような中、特許文献１には、二次冷却スプレーの冷却能力を向上させる手段として、２５ｋｇ／ｃｍ2 （２．５ＭＰａ）以上１００ｋｇ／ｃｍ2 （９．８ＭＰａ）以下とした高圧水を噴射する水スプレーが提案されている。この場合、ノズルチップ先端までの全ての冷却水配管を高圧用の配管にする必要があり、設備費を考えると現実的ではない。また、水スプレーの場合には前述したターンダウンの範囲が狭いため、高速鋳造のために水量変化を大きくする必要のある連続鋳造機には適切ではない。
【０００９】
また、特許文献２には、冷却能力を向上させるために、３００Ｌ／ｍｉｎ・ｍ2 以上６００Ｌ／ｍｉｎ・ｍ2 以下の冷却水量と、３Ｎｍ3／ｍｉｎ・ｍ2 以上１８Ｎｍ3 ／ｍｉｎ・ｍ2 以下の空気流量と、を備えたエアーミストスプレーが提案されている。しかしながら、この噴霧条件では、ノズルチップの構造を適切化しないと空気のみが大量に流れてしまい、その結果、水粒子の鋳片への衝突圧力を高めることができず、強いては水粒子の粒子径が小さくなりすぎて、鋳片の冷却に寄与するミストにはならない場合が発生するという問題がある。
【特許文献１】特開昭５７−９１８５７号公報
【特許文献２】特開平１０−１０９１５０号公報
【非特許文献１】三塚、鉄と鋼、vol.54（1968），No.14．p．1457−1470
【非特許文献２】手嶋等、鉄と鋼、vol.74（1988），No.7．p．1282−1289
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、連続鋳造機の二次冷却帯において、エアーミストスプレーにより効率的に鋳片を冷却する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するための第１の発明に係る連続鋳造鋳片の二次冷却方法は、連続鋳造機の二次冷却帯に設置されたエアーミストスプレーを用いて鋳片を冷却するに際し、水と空気とが混合する直前の空気の圧力を０．５ＭＰａ以上１ＭＰａ以下の範囲とすることを特徴とするものである。
【００１２】
第２の発明に係る連続鋳造鋳片の二次冷却方法は、第１の発明において、前記エアーミストスプレーのノズルチップ直下における霧状水粒子の鋳片への衝突圧力を２ｋＰａ以上とし、鋳片における霧状水粒子の噴霧厚みを４０ｍｍ以上とすることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、連続鋳造機の二次冷却帯に設置されたエアーミストスプレーを用いて鋳片を冷却するに際し、水と空気とが混合する直前の空気の圧力を０．５ＭＰａ以上１ＭＰａ以下の範囲とするので、同じ冷却水量であっても鋳片を効率的に冷却することができる。その結果、近年の鋳片引き抜き速度を高速化させた連続鋳造操業にあっても、操業トラブルを生じることなく高品質の鋳片を安定して鋳造することが実現でき、工業上有益な効果がもたらされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１に、エアーミストスプレーにより鋳片を冷却している状況の概略図を示す。
【００１５】
図１に示すように、エアーミストスプレー３は、水を供給する水供給管７と、空気を供給する空気供給管８と、水供給管７と空気供給管８とが合流して供給される水及び空気が混合される混合部６と、混合された水及び空気の流路となる混合配管５と、混合配管５の先端部に装着されるノズルチップ４とを備えている。ノズルチップ４は、鋳造方向に隣り合う、鋳片２の支持・案内装置である鋳片支持ロール１の間隙に配置され、ノズルチップ４から噴出される霧状の水粒子１１（これ以降「ミスト」と称す）が鋳片２の表面に衝突することで、鋳片２が冷却される構成になっている。水供給管７には供給される水の圧力を測定する水圧測定用圧力計９が設置され、また、空気供給管８には供給される空気の圧力を測定する空気圧測定用圧力計１０が設置されている。尚、水供給管７は水を供給するポンプ（図示せず）に連結され、空気供給管８は空気を供給するポンプ（図示せず）に連結されている。また、図１では、鋳片２の左側片側のみに鋳片支持ロール１及びエアーミストスプレー３が設置されているが、図１では鋳片２の右側を省略しており、右側にも鋳片支持ロール１及びエアーミストスプレー３が設置されている。
【００１６】
このようにして構成されるエアーミストスプレー３において、ミスト１１の噴霧特性（水量分布、衝突圧分布、水粒子径分布）を決定するのはノズルチップ４の構造であり、そこで、冷却効率に優れるエアーミストスプレー３を開発するべく、ノズルチップ４の構造について検討した。
【００１７】
ミスト１１の噴霧特性を制御する方法として、実操業においては流量を制御する方法と圧力を制御する方法の２つの方法で行われるが、多くの場合は制御方法が簡単な圧力制御によって行われており、本発明でも、供給する水及び空気の圧力を制御する方法によって噴霧特性を制御することとした。配管内を流れる流体の圧力は、圧損の問題があり、測定する場所により異なる値を示す場合がある。そこで、本発明では、図１に示すように、水及び空気の圧力を水及び空気が混合される直前の水供給管７及び空気供給管８で測定することとした。つまり、水圧測定用圧力計９及び空気圧測定用圧力計１０で測定される圧力が所定の値になるように、水或いは空気を供給するポンプや供給管に取り付けられる慣用の減圧弁（図示せず）を調整し、これにより最適な噴霧条件に制御される。
【００１８】
但し、配管内を流れる流体の圧力は、配管内径の拡大がなければ大きな圧損は発生しないことが分っている。つまり、水圧測定用圧力計９及び空気圧測定用圧力計１０の位置は、混合部６に近いほど好ましいが、配管径が同一であれば離れていても問題ない。また、配管径が同一でなくても、混合部６の配管径よりも大きな配管に設置された圧力計であるならば、大きな圧損が無いことが知られているので、これも問題ない。
【００１９】
ミスト１１の噴霧特性のうちで、ミスト１１の幅方向の水量分布は、例えば図２に示すようにして測定することができる。つまり、所定のノズル高さとなるように設置された、エアーミストスプレー３のノズルチップ４の下方に、収集箱１２をミスト１１の幅方向に並べて配置し、所定の時間ノズルチップ４からミスト１１を噴霧し、それぞれの収集箱１２に溜まった水の量を定量することで、ミスト１１の幅方向の水量分布を求めることができる。例えば、溜まった水量の一番多い箇所を１００％とし、この水量に対する比を百分率で表示すれば、幅方向の水量分布を得ることができる。ここで、ミスト１１の幅方向の水量分布とは、鋳片２の鋳造方向と直交する方向、つまり鋳片２の幅方向と同一方向における水量分布である。図２は、ミスト１１の幅方向の水量分布測定方法を示す概略図である。
【００２０】
同様に、ミスト１１の厚み方向の水量分布は、例えば図３に示すようにして求めることができる。つまり、所定のノズル高さとなるように設置された、エアーミストスプレー３のノズルチップ４の下方に、収集箱１２をミスト１１の厚み方向に並べて配置し、所定の時間ノズルチップ４からミスト１１を噴霧し、それぞれの収集箱１２に溜まった水の量を定量することで、ミスト１１の厚み方向の水量分布を求めることができる。例えば、溜まった水量の一番多い箇所を１００％とし、この水量に対する比を百分率で表示すれば、厚み方向の水量分布を得ることができる。この厚み方向の水量分布からミスト１１の噴霧厚みを求めることができる。ここで、ミスト１１の噴霧厚みとは、水量分布が２５％以上となる領域の厚み方向長さを指す。この噴霧厚みはミスト１１の幅方向位置によって大きく変化することから、本発明ではノズルチップ４の直下における噴霧厚みを、エアーミストスプレー３の噴霧厚みと定義した。また、ミスト１１の厚み方向の水量分布とは、鋳片２の鋳造方向と同一方向における水量分布である。図３は、ミスト１１の厚み方向の水量分布測定方法を示す概略図である。
【００２１】
ミスト１１の噴霧特性のうち、ミスト１１の衝突圧分布は、例えば図４及び図５に示すようにして求めることができる。つまり、所定のノズル高さとなるように設置された、エアーミストスプレー３のノズルチップ４の下方に、市販の歪ゲージから構成される衝突圧測定センサー１３を配置し、ノズルチップ４からミスト１１を噴霧し、衝突圧測定センサー１３をミスト１１の幅方向及び厚み方向に移動させることで、ミスト１１の衝突圧の分布を得ることができる。衝突圧測定センサー１３の大きさを縦横とも１ｃｍとすれば、１ｃｍ3 当たりの衝突圧を直接測定することができる。本発明では、衝突圧測定センサー１３をミスト１１の幅方向及び厚み方向に移動させ、得られた衝突圧の最大値を、そのエアーミストスプレー３の衝突圧と定義した。図４及び図５は、ミスト１１の衝突圧分布測定方法を示す概略図である。尚、衝突圧測定センサー１３を固定し、ノズルチップ４を移動させてもミスト１１の衝突圧分布を得ることができる。
【００２２】
ミスト１１の噴霧特性のうちで水粒子径分布は、供給する空気の圧力が０．２ＭＰａ以上になると変化量が小さいことが経験上から分っているので、ノズルチップ４の設計に当たっては、石灰ミスト１１の水量分布と衝突圧とによってミスト１１の噴霧特性を評価した。
【００２３】
試作したノズルチップ４の噴霧実験を上記の方法により行い、試作したノズルチップ４におけるミスト１１の幅方向の水量分布、厚み方向の水量分布、衝突圧分布を測定し、測定結果から、ミスト１１の噴霧厚み及びミスト１１の衝突圧を求めた。
【００２４】
また、試作したノズルチップ４は、以下に示す熱間実験により冷却能力を測定し、冷却効果を検証した。
【００２５】
冷却能力を実験室的に評価する方法としては、加熱した鋼材にスプレー水を噴霧して冷却し、鋼材の温度履歴から熱伝達率を求める方法が一般的であり、そこで、本発明では、鋼材の冷却される面とは反対側に穴を設け、そこに熱電対を埋め込み、熱電対で温度履歴を測定した。
【００２６】
実験は、図６に示すような実操業のエアーミストスプレー３の配置を模擬した実験装置を用いて実施した。図６は、連続鋳造機の垂直部を模擬しており、鋳片代替の鋼材１４に鋳片支持ロール１を接触させ、この鋳片支持ロール１の間隙にノズルチップ４を配置し、ノズルチップ４からミスト１１を噴霧して鋼材１４を冷却した。使用したノズルチップ４の仕様は、水量が６．６〜４８Ｌ／ｍｉｎ、空気圧が０．３〜１．２ＭＰａである。尚、図６は、エアーミストスプレー３の冷却能力を比較・評価するための実験装置の概略図である。
【００２７】
加熱する鋼材１４としては、幅２８０ｍｍ、高さ５６０ｍｍ、厚み２０ｍｍ、炭素濃度が０．２質量％の炭素鋼の鋼材を用い、この鋼材１４の冷却面とは反対側の面に、直径１．８ｍｍ、深さ１８ｍｍの穴を７個空けて、そこに直径１．６ｍｍのＫ型シース熱電対１５を埋め込んだ。熱電対１５の埋め込み位置は、図６に示すように、ノズルチップ４の直下位置を基準として、ミスト１１の厚み方向上方側に０ｍｍ、２５ｍｍ、５０ｍｍ、１００ｍｍ、１５０ｍｍの位置と、ミスト１１の厚み方向下方側に３７．５ｍｍ、７５ｍｍの位置の７箇所である。図６では、ミスト１１の厚み方向上方側を「＋」で表示し、厚み方向下方側を「−」で表示している。
【００２８】
実験では、１２００℃に保持した電気炉で上記の鋼材１４を約１時間加熱し、この均一に加熱された鋼材１４を取り出して実験装置に固定し、冷却を開始した。鋼材１４の冷却中、熱電対１５による７点の温度測定値を０．１秒ごとにパーソナルコンピューターに取り込んだ。実験後、計測した温度履歴によりそれぞれの熱電対１５の位置における熱伝達係数を算出し、輻射冷却を含めた鋳片支持ロール１の間の平均熱伝達係数を算出し、これに基づき冷却能力を評価した。本発明では、伝導、対流、輻射を含めた熱伝達係数の値を総括熱伝達係数と定義した。また、本発明では連続鋳造鋳片の表面温度の平均に近いと推定される８５０℃における総括熱伝達係数を用いて冷却能力を比較した。
【００２９】
水量を２３Ｌ／ｍｉｎと４８Ｌ／ｍｉｎとの２水準とし、空気圧を０．３ＭＰａから１．２ＭＰａの範囲に変化させて熱間実験を実施した。この実験により測定された８５０℃における総括熱伝達係数と空気圧との関係を図７に示す。図７に示すように、空気圧が０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下の場合に、通常使用されている空気圧０．３ＭＰａの場合に比べて冷却能力が高くなることが分った。一般的に、空気圧を高くすると水圧もそれに応じて高くする必要があることから、水圧を余りに高くすることを防止する観点から、空気圧は０．５ＭＰａ以上０．８ＭＰａ以下とすることが好ましい。
【００３０】
また、ミスト１１の噴霧厚みを変化させた実験から、冷却能力を高く維持するためには、ミスト１１の噴霧厚みは４０ｍｍ以上であることが好ましいことが分った。ミスト１１の噴霧厚みが４０ｍｍ未満になると、鋳片２の冷却される時間が短くなり、冷却能力が低下するものと思われる。ミスト１１の噴霧厚みの上限は特に規定する必要はないが、隣り合う鋳片支持ロール１の間隙に収まる程度、例えば２００ｍｍ程度あれば十分である。
【００３１】
また更に、ミスト１１の衝突圧を変化させた実験から、冷却能力を高く維持するためには、ミスト１１の衝突圧は２ｋＰａ以上であることが好ましいことが分った。ミスト１１の衝突圧が２ｋＰａ未満の場合には、衝突圧が低すぎて冷却能力が低下する。ミスト１１の衝突圧の上限は供給する空気の圧力に応じて自ずと決まることになる。
【００３２】
即ち、エアーミストスプレー３による冷却能力を向上させるには、供給する空気の圧力が０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下となるノズルチップ４を使用する必要があり、そして、これに加えてミスト１１の噴霧厚みが４０ｍｍ以上でミスト１１の衝突圧が２ｋＰａ以上となるノズルチップ４を使用することが好ましいことが分った。つまり、これらの条件を満足するノズルチップ４を設計する必要のあることが分った。このような設計思想に基づいたノズルチップ４を混合配管５に装着して供給する空気の圧力を０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下とすれば、鋳片２を効率的に冷却することが達成される。
【００３３】
ノズルチップ４の設計に当たっては、１本当たりのエアーミストスプレー３から供給できる噴霧量と圧力条件とを把握することが必要である。ここで、噴霧量とは、水或いは空気を供給するポンプから供給される水量及び空気量を指し、圧力条件とは供給される水及び空気の圧力を指している。ノズルチップ４の構造が異なると、同一量の水量及び空気量を供給する場合でも圧力条件は異なってくる。空気の供給圧力が０．５ＭＰａ以上１．０ＭＰａ以下とならない場合には、設備を改造してこの条件を満足しない限り、本発明を実施することはできない。
【００３４】
また、１本のエアーミストスプレー３で冷却する面積を設定することも必要である。鋳片２の幅がおよそ３００〜５００ｍｍであるブルーム鋳片を冷却する場合には、鋳片２の幅方向に１つのエアーミストスプレー３を設置するだけでブルーム鋳片の幅方向全体を冷却することができるが、鋳片２の幅が２０００ｍｍを超えるスラブ鋳片を冷却する場合には、１本のエアーミストスプレー３のみでは鋳片幅方向全体を冷却できないので、複数本のエアーミストスプレー３を鋳片幅方向に設置しなければならない。この場合には、１本のエアーミストスプレー３で冷却可能な幅を考慮し、幅方向の噴霧角度を決定する必要がある。その際に、複数のエアーミストスプレー３から噴霧されるミスト１１が重なる部分を考慮して、水量分布が幅方向で均一になるように配置する必要がある。
【００３５】
以上説明したように、本発明によれば、同じ冷却水量であっても鋳片２を効率的に冷却することが実現でき、その結果、鋳片引き抜き速度を高速化させた連続鋳造操業にあっても、操業トラブルを生じることなく高品質の鋳片を安定して鋳造することが達成される。
【実施例１】
【００３６】
４種類のノズルチップ（ノズルチップＡ〜Ｄ）を試作し、前述した図６に示す実験装置を用いて鋼材の冷却実験を実施した。ノズルチップＡ及びノズルチップＣは、供給する空気の圧力を０．５ＭＰａ以下として設計したノズルチップで、一方、ノズルチップＢ及びノズルチップＤは、供給する空気の圧力を０．５ＭＰａ以上として設計したノズルチップである。これらのノズルチップは、予めミストの幅方向の水量分布、厚み方向の水量分布、衝突圧を測定した。
【００３７】
ノズルチップＡ及びノズルチップＢの実験では、ノズル高さを１２６ｍｍとし、水量を４７．９Ｌ／ｍｉｎとして実験した（試験Ｎo.１〜３）。ノズルチップＡの実験（試験Ｎo.１）では、空気圧を０．２８ＭＰａとし、ノズルチップＢの実験（試験Ｎo.２〜３）では、空気圧を０．５０ＭＰａと０．５８ＭＰａの２水準として実験した。また、ノズルチップＣ及びノズルチップＤの実験では、ノズル高さを１１０ｍｍとし、水量を２３．３Ｌ／ｍｉｎとして実験した（試験Ｎo.４〜６）。ノズルチップＣの実験（試験Ｎo.４）では、空気圧を０．４５ＭＰａとし、ノズルチップＤの実験（試験Ｎo.５〜６）では、空気圧を０．５１ＭＰａと０．５５ＭＰａの２水準として実験した。
【００３８】
１２００℃に保持した電気炉で鋼材を約１時間加熱し、この均一に加熱された鋼材を取り出して実験装置に固定し、前記条件のもとで冷却を開始した。鋼材の冷却中、熱電対による７点の温度測定値を０．１秒ごとにパーソナルコンピューターに取り込み、実験後、計測した温度履歴によりそれぞれの熱電対の位置における熱伝達係数を算出し、輻射冷却を含めた平均熱伝達係数を算出し、更に、８５０℃における総括熱伝達係数を求めた。
【００３９】
表１に、試験条件、そのときのミストの噴霧厚み、衝突圧力、及び、８５０℃における総括熱伝達係数を示す。
【００４０】
【表１】
0004760303.tif 000002
【００４１】
表１に示すように、本発明の範囲外である試験Ｎo.１では８５０℃における総括熱伝達係数は１１１７ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃であったが、本発明の範囲内である試験Ｎo.２では１５１７ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃であり、更に、試験Ｎo.３では１８５４ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃であった。同様に、本発明の範囲外である試験Ｎo.４では８５０℃における総括熱伝達係数は５３７ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃であったが、本発明の範囲内である試験Ｎo.５では８８０ｋｃａｌ／ｍ2 ・ｈｒ・℃であり、更に、試験Ｎo.６では９０７ｋｃａｌ／ｍ2・ｈｒ・℃であった。
【００４２】
このように、本発明により、冷却水量を増加させなくても、鋳片を効率良く冷却できることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】エアーミストスプレーにより鋳片を冷却している状況を示す概略図である。
【図２】ミストの幅方向の水量分布測定方法を示す概略図である。
【図３】ミストの厚み方向の水量分布測定方法を示す概略図である。
【図４】ミストの衝突圧分布測定方法を示す概略図である。
【図５】ミストの衝突圧分布測定方法を示す概略図である。
【図６】エアーミストスプレーの冷却能力を比較・評価するための実験装置の概略図である。
【図７】熱間実験により測定された８５０℃における総括熱伝達係数と空気圧との関係を示す図である。
【符号の説明】
【００４４】
１  鋳片支持ロール
２  鋳片
３  エアーミストスプレー
４  ノズルチップ
５  混合配管
６  混合部
７  水供給管
８  空気供給管
９  水圧測定用圧力計
１０  空気圧測定用圧力計
１１  ミスト
１２  収集箱
１３  衝突圧測定センサー
１４  鋼材
１５  熱電対
【図１】
0004760303.tif 000003
【図２】
0004760303.tif 000004
【図３】
0004760303.tif 000005
【図４】
0004760303.tif 000006
【図５】
0004760303.tif 000007
【図６】
0004760303.tif 000008
【図７】
0004760303.tif 000009