(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が流動する通孔を有する継手本体と、該通孔に挿入される接続管と前記継手本体とをシールするためのシール部材と、前記継手本体に通孔の軸方向に移動可能に装着される押輪と、を備える管継手において、
前記押輪の移動により、前記接続管の外周面に押しつけられる抜止部材と、
前記抜止部材を保持する保持部材と、を備え、
前記保持部材には、前記保持部材の軸方向に延び、前記保持部材の径方向に貫通する、前記抜止部材を組み込むための孔部が前記押輪の内周面に対向することが可能なように設けられ、
前記保持部材は、前記押輪の移動方向へ前記抜止部材に対して相対的に移動可能に保持されることを特徴とする管継手。
【請求項２】
前記保持部材に設けられた前記孔部は、前記抜止部材を組み込んだ際に、前記保持部材の移動方向に沿って隙間が形成されることを特徴とする請求項１に記載の管継手。
【請求項３】
前記継手本体方向へ前記押輪が移動し、前記抜止部材が前記接続管の外周面に係止すると、前記孔部が前記抜止部材を通過し、前記孔部内の隙間が移動することを特徴とする請求項１又は２に記載の管継手。
【請求項４】
前記孔部には前記抜止部材の脱落防止手段が設けられていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の管継手。
【請求項５】
前記脱落防止手段は、前記孔部の、前記保持部材の移動方向に沿う面部の少なくとも一方に形成された突起部であることを特徴とする請求項４に記載の管継手。
【請求項６】
前記押輪は、前記継手本体に前記通孔の軸方向に摺動可能に装着されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の管継手。
【請求項７】
前記押輪は、前記継手本体に螺合により装着されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の管継手。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、給水又は給湯用ステンレス鋼管等を施工現場で接続するために使用される管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の管継手に関しては、図１８から図２１に示す構造が開示されている。図１８では、プレス式管継手が開示されている。図１８に示すプレス式管継手Ｆは、ステンレス鋼管の両端部に、接続パイプＰ、Ｐを挿入しうる開拡された受口２０１、２０１を形成し、環状凹溝２０３、２０３にＯリング２０５、２０５が装着される。受口２０１、２０１の外周には、プレス工具（大型の電動工具）Ｔによりかしめる箇所に感圧発色テープ２０７、２０７が被着される。そして、プレス工具Ｔにより締めた時の圧力により識別色を発色させる。プレス工具Ｔについては、図１８に示すように、上下金具２０２、２０２で六角形又は八角形以上にかしめるようになっており、内周のかしめ突部２０４、２０４により六面又は八面以上に識別色が顕れる（特許文献１）。
【０００３】
つぎに、図１９に示すメカニカル式管継手では、ステンレス鋼管３０１に、ナット３１２および滑り部材３２０を嵌合し、ステンレス鋼管３０１の管端よりやや内方に位置して管径を拡開する拡管加工を行い、断面円弧状の環状突出部３０２を形成する。拡管加工による環状突出部３０２の形成に際しては、ステンレス鋼管３０１の端部内側に環状でゴム製の拡管部材を挿入し、この拡管部材が外周方向へ膨張されることにより、ステンレス鋼管３０１が均一な圧力で拡管加工される。つぎに、ナット３１２の雌ねじ部３１６を継手本体３０３の雄ねじ部３０９に螺合し、工具を用いてナット３１２を滑り部材３２０と共に図２０に示すように締め込んで、ステンレス鋼管３０１の環状突出部３０２における管端側部と継手本体３０３の収容凹所３０７の底部とでＯリング３０８を圧縮し、継手本体３０３とステンレス鋼管３０１とをシール状態に接続する（特許文献２）。
【０００４】
つぎに、図２１では、管継手と被接続パイプ４０５との接続を、リテーナ４０２の雄ねじ部４０７を継手本体４０１のテーパー雌ねじ部４０６に螺合させ、リテーナ４０２の雄ねじ部４０７と被接続パイプ４０５との間にリテーナ４０２を螺進させ、外鍔部４１５の端面に継手本体４０１が当接するまでねじ込む。このとき、リテーナ４０２に埋設された複数個の小円盤４０４の外周端縁４１８の内側頂部４２５が、リテーナ４０２の螺進によって被接続パイプ４０５の外周面４２２に食い込み、かつ螺旋状の食込跡４２３を形成していき、被接続パイプ４０５の仮止めを強固に行う。また、リテーナ４０２が螺進していくとその先端４２４が、シール材４０３を継手本体４０１の第一段付部４１０側へ押圧し、これによって、継手本体４０１と被接続パイプ４０５及びリテーナ４０２相互の隙間が密閉される（特許文献３）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−８４７１３（段落００１２、００２２及び００２３  図１）
【特許文献２】特開２００２−２２８０６２（段落００１４、００２１及び００２３  図１及び図２）
【特許文献３】特開平１０−２３１９６７（段落００１９から段落００２３  図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１８に示すプレス方式の管継手Ｆは、管継手Ｆ自体の構造は簡単であるが、受口２０１、２０１を専用のプレス工具（大型の電動工具）によりかしめることにより配管施工が行われているため、受口２０１、２０１をかしめるための専用のプレス工具（大型の電動工具）が必要となる。また、かしめ工程を作業者が忘れることが懸念される。そのため、上記に示すように、受口２０１、２０１のかしめる部分に感圧発色塗料を塗布した感圧発色テープ２０７、２０７を被覆しておき、専用のプレス工具（大型の電動工具）によりかしめた時の圧力により識別力を発色させるなどの特別な機構を設けられる場合がある。しかしながら、この場合においても、施工作業者がかしめ工程を実施せず、且つ、識別確認を行わなかった場合には、いわゆるフェイルセーフ機能が備わっていないために、接続管Ｐ、Ｐに流体圧力が付与されたときには、接続管Ｐ、Ｐが抜け出し大量の流体が放出する事故を招く危険性がある。
【０００７】
また、図１９及び図２０に示す拡管方式の管継手によれば、ステンレス鋼管３０１の端部を専用の工具（大型の電動工具）で拡管加工して環状突出部３０２を形成し、このステンレス鋼管３０１をＯリング３０８が収容された継手本体３０３に挿入してからナット３１２を締め付け、ステンレス鋼管３０１により環状突出部３０２でＯリング３０８を圧縮させて配管施工が行われるので、専用の工具（大型の電動工具）が必要になり、配管工程の煩雑化を招き易い。また、継手本体３０３にナット３１２をねじ込む前に、ステンレス鋼管３０１の端部に拡管加工を施す必要があるので、配管施工の長時間化を招くことになる。
【０００８】
さらに、ナット３１２の締め込みが不十分でもＯリング３０８により継手本体３０３とステンレス鋼管３０１との間で暫定的な接続が行われ水漏れ（或いは空気漏れ）が阻止されることがある。そのため、配管施工後に施工が確実に完了しているか確認するための水圧試験（或いは気圧試験）において、ナット３１２の締め込みが不足していても、Ｏリング３０８による暫定的な接続により、水漏れ（或いは空気漏れ）が阻止されて、ナット３１２の締め込み忘れを発見できないことになる。そのため、水圧試験（或いは気圧試験）で問題がなかったとしてそのままの状態で配管（ステンレス鋼管３０１）に水等（或いは空気）を流し、管継手に水圧（或いは気圧）が加わることで水漏れ（或いは空気漏れ）が発生する場合もある。
【０００９】
さらに、図２１に示す管継手でも、リテーナ４０２の締め忘れがあって、それが水圧（或いは気圧）試験で検出されず、配管施工完了後に被接続パイプ４０５が抜け出して大きな水漏れが発生することがある。また、被接続パイプ４０５の先端にあるバリでシール材４０３に微小な傷が付き、その傷による水（或いは空気）の漏れを水圧試験（或いは気圧試験）で検知できず、配管施工完了後に数日を経て水漏れ（或いは空気漏れ）が発生する場合がある。
【００１０】
そして、図１８から図２１までに示す管継手における、施工不良があっても水圧（或いは気圧）検査で検知し、水漏れ（或いは空気漏れ）を防止するという課題を解決するために、図２２に示す管継手１０１がある。図２２では、継手本体１０２内に、シール部材１０４、可動部材１０５、弾性部材１０６、内カラー１０７及び抜止部材１０８、さらには押輪１０３を組み込んだ後に、接続管１１１を挿入し、接続管１１１の端面を可動部材１０５のリング部１５３の内周側端面に当接させる。
【００１１】
このとき、抜止部材１０８は押輪１０３のテーパー部１３２に沿って拡径されながら継手本体１０２の中央側に移動し、かつ楔状突部１８１が接続管１１１に係止する。この状態での管継手１０１では、シール部材１０４が圧縮されていないので、水圧試験で微小な水漏れを検知することができる。つまり、押輪１０３を所定量だけ押し忘れた施工不良があっても水圧試験で未然に検知できるとともに、水漏れなどの不具合を防止することができる。
【００１２】
しかしながら、この管継手１０１では、押輪１０３を押し込むことによって接続管１１１を継手本体１０１方向に向かって移動させる。そのため、押輪１０３の押し込みによって、可動部材１０５を、フランジ部１５１のネック部とリング部１５３とに分断し、接続管１１１の外周面にシール部材１０４を接触させ、シール部材１０４によりシール面圧を形成しつつ、抜止部材１０８の楔状突部１８１が接続管１１１の外周面に係止した状態で接続管１１１は継手本体１０２方向へ引き込まれて移動する（以下、共ずれという）。
【００１３】
また、複数個の管継手１０１で共ずれ状態で施工した場合、図２３に示すように、管継手１０１に接続管１１１を挿入した仮組状態の管継手間の面間寸法（Ｌｐ１）と、押輪１０３を押し込んだ施工後の面間寸法（Ｌｐ２）の差が大きくなり、管（接続管１１１）の移動を許容する施工現場以外では使用し難い。つまり、そのような施工現場では、配管のために共ずれする管（接続管１１１）の共ずれの長さを見越して管（接続管１１１）を準備する必要があるので配管施工工程が煩雑にならざるを得ない。
【００１４】
そのため、この共ずれを防止して、接続管挿入時と押輪押圧時とのそれぞれの施工状態において、継手内へ挿入される接続管長さが同じであることが望ましい。しかしながら、この共ずれを防止する構造において、押輪１０３を継手本体１０２側に押し込んだときに、押輪１０３のテーパー部１３２の内周側で抜止部材１０８が接続管１１１に押し付けられるが、抜止部材１０８が接続管１１１の外周面に対して管径方向に効率よく押し付けられず押輪１０３の挿入荷重が大きくなる傾向があった。すなわち、この共ずれ状態をなくす構造である、押輪１０３を用いずに接続管１１１挿入時に（仮組状態時に）接続管１１１の端面１１１ａが到達すべき継手本体１０２の奧壁に到達する構造である場合に顕著に押輪１０３の挿入荷重がさらに大きくなるという問題があった。
【００１５】
本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、押輪を移動させることにより管（接続管）を移動させることになる共ずれを生じさせることなく、管（接続管）の接続を可能にして、管径方向に効率よく押輪を押しつけることができる管継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、流体が流動する通孔を有する継手本体と、該通孔に挿入される接続管と前記継手本体とをシールするためのシール部材と、前記継手本体に通孔の軸方向に移動可能に装着される押輪と、を備える管継手において、前記押輪の移動により、前記接続管の外周面に押しつけられる抜止部材と、前記抜止部材を保持する保持部材と、を備え、前記保持部材には、前記保持部材の軸方向に延び、前記保持部材の径方向に貫通する、前記抜止部材を組み込むための孔部が前記押輪の内周面に対向することが可能なように設けられ、前記保持部材は、前記押輪の移動方向へ前記抜止部材に対して相対的に移動可能に保持されることを特徴とする。
【００１７】
従って、請求項１に記載の発明によれば、保持部材は抜止部材に対して、押輪の移動方向へ、相対的に移動可能に保持されるため、押輪の移動により、保持部材内の抜止部材には径方向への押圧と、保持部材には継手本体方向へ移動するための押圧とが加わり、抜止部材への押圧により、抜止部材の楔状突起が接続管の外周面に係止し、保持部材への押圧により、保持部材が移動し（継手本体方向へ移動し）シール部材に押圧を加え、継手本体と接続管との接続を可能にする。
【００１８】
また、保持部材には、保持部材の軸方向に延び、保持部材を径方向に貫通する、抜止部材を組み込むための孔部を設けて、挿入された接続管に対向して保持部材より抜止部材が突出することが可能になり、突出した抜止部材の一部である楔状突起が押輪の移動による押輪の内周面の押圧により接続管の外周面に係止することが可能になる。
【００１９】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成に加え、前記保持部材に設けられた前記孔部は、前記抜止部材を組み込んだ際に、前記保持部材の移動方向に沿って隙間が形成されることを特徴とする。
【００２０】
従って、請求項２に記載の発明によれば、保持部材に設けられた孔部は、抜止部材を組み込んだ際に、保持部材の移動方向に沿って隙間が形成されるように、抜止部材（の継手本体方向の長さ）よりも長く形成されている。
【００２１】
そのため、孔部に抜止部材を組み込み、抜止部材が接続管に係止した状態で、保持部材だけが移動することが可能になる。
【００２２】
さらに、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加え、前記継手本体方向へ前記押輪が移動し、前記抜止部材が前記接続管の外周面に係止すると、前記孔部が前記抜止部材を通過し、前記孔部内の隙間が移動することを特徴とする。
【００２３】
従って、請求項３に記載の発明によれば、継手本体方向へ押輪が移動し、孔部内の抜止部材が接続管の外周面に係止し、押輪の移動により保持部材の孔部が抜止部材を通過し、孔部内の側面が抜止部材を通過することで、保持部材が移動しても保持部材に組み込まれている抜止部材は移動しないことを可能にする。
【００２４】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の構成に加え、前記孔部には前記抜止部材の脱落防止手段が設けられていることを特徴とする。
【００２５】
従って、請求項４に記載の発明によれば、保持部材の孔部には抜止防止手段が設けられているために、孔部に抜止部材を組み込んで管継手内（継手本体内）に組み込む際に、抜止部材の通孔側へ（内径側へ）の脱落の防止を可能にする。
【００２６】
さらに、請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の構成に加え、前記脱落防止手段は、前記孔部の、前記保持部材の移動方向に沿う面部の少なくとも一方に形成された突起部であることを特徴とする。
【００２７】
従って、請求項５に記載の発明によれば、脱落防止手段は、孔部の、保持部材の移動方向に沿う面部である側面の少なくとも一方に突出部として設けられているので、保持部材の移動方向に沿う面部（側面）に対向する抜止部材の側面を支持することが可能になり、孔部より抜止部材の通孔側へ（内径側へ）脱落を防止することが可能になる。
【００２８】
また、請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の構成に加え、前記押輪は、前記継手本体に前記通孔の軸方向に摺動可能に装着されることを特徴とする。
【００２９】
従って、請求項６に記載の発明によれば、継手本体の内周面と押輪の外周面とは嵌合できる形状をなしており、継手本体の内周面及び押輪の外周面には溝部が設けてある。
【００３０】
そして、その溝部内に止め具、例えばストップリングが組み込まれており、継手本体の内周面に対し押輪の外周面を摺動させることで、継手本体の内周面の溝部と押輪の外周面の溝部とを重なり合わせ、その溝部同士の中にストップリングを嵌め込むという簡単な構造を採ることで組立性及び加工性に優れる継手本体と押輪との固定を可能にする。
【００３１】
さらに、請求項７に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の構成に加え、前記押輪は、前記継手本体に螺合により装着されることを特徴とする。
【００３２】
従って、請求項７に記載の発明によれば、継手本体の外周面に設けられたねじ溝と押輪の外周面に設けられたねじ溝を螺合させ、螺進させることで継手本体と押輪との固定を行う。
【００３３】
そのため、汎用の工具（スパナ、モンキ等）で継手本体と押輪との固定の施工が可能であり、押輪の（ねじ込み）螺進により、通孔方向（軸方向）への押輪の推進力を得るので小さな力で固定のための施工の完了を可能にする。
【発明の効果】
【００３４】
本発明によれば、継手本体に管（接続管）の挿入後、押輪を移動すると（押し込むことで）、抜止部材は管（接続管）の径方向へ移動して管（接続管）の外周面に係止し、抜止部材を組み込んだ保持部材は押輪の移動方向へ移動することで、抜止部材と保持部材とが独立して移動することができるため、押輪を押し込むことで押輪とともに管（接続管）が継手本体方向へ移動するという共ずれの現象を防止することができる。その結果、押輪の挿入荷重が大きくなることがなく、低荷重で抜止部材が管径方向に効率よく食い込んで、継手本体に押輪を固定する施工を完了することができる。また、押輪の移動による管（接続管）の移動もなくなることから、共ずれの長さを見越す必要もなくなり、共ずれの長さを見越すことによる施工現場の制限がなくなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して説明する。
【００３６】
（例１）
図１には、本発明の例１である管継手１が示してある。図１に示す管継手１の継手本体２の外側は、長手方向の略中央に段部２ｃが設けてあり、一方の端部２ａから段部２ｃまでは若干の段差があるが略一定の径で外周面２ｅが形成されており、段部２ｃから他方の端部２ｂまでは、一方の端部２ａから段部２ｃまでの径よりも小さい径で形成されている。段部２ｃから他方の端部２ｂに向かい、若干の長さだけ一定の径で外周面２ｇが形成され、傾斜面２ｄを経て、段部２ｃから傾斜面２ｄまでの径より小さい一定の径で傾斜面２ｄから他方の端部２ｂまでテーパー雄ねじ２ｆが形成されている。
【００３７】
継手本体２内は、継手本体２の長手方向に沿って、一方の端部２ａから他方の端部２ｂまで貫通する通孔２１が設けられて筒状の形状をなしている。継手本体２内では、継手本体２の長手方向に沿って、複数の段部が設けられている。継手本体２の一方の端部２ａから、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径で第一の段部２２が形成されている。第一の段部２２には、一方の端部２ａ近傍にテーパー付円周溝２２ａが設けられており、テーパー付円周溝２２ａには一方の端部２ａに向かって拡径するようなテーパー面２２ａ１が設けられている。第一の段部２２の略中央にもテーパー付円周溝２２ｂが設けられており、同様に、テーパー付円周溝２２ｂには一方の端部２ａに向かって拡径するようなテーパー面２２ｂ１が設けられている。
【００３８】
第一の段部２２に隣接して、第一の段部２２の端面２２ｃより、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径である第二の段部２３が形成されている。第二の段部２３は、図１に示すように、第一の段部２２よりも径が小さく、第一の段部２２より長さが短い。第二の段部２３に隣接して、第二の段部２３の端面２３ａより、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径で第三の段部２４が形成されている。第三の段部２４では、第二の段部２３の端面２３ａより第三の段部２４にかけて傾斜面２４ａが設けられている。この傾斜面２４ａは、図１に示すように、第三の段部２４から第二の段部２３に向かって拡径するように設けられている。また、第三の段部２４の端面２４ｂ側では、端面２４ｂから第三の段部２４に向かって拡径する傾斜面２４ｃが設けられている。
【００３９】
そして、第三の段部２４に隣接して、第三の段部２４の端面２４ｂより、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径で第四の段部２５が形成されている。第四の段部２５は、図１に示すように、第三の段部２４よりも径が小さく、第三の段部２４より長さが長い。以上のように、継手本体２内は一方の端部２ａから他方の端部２ｂまでに第一の段部２２、第二の段部２３、第三の段部２４、及び第四の段部２５が形成されており、一方の端部２ａから他方の端部２ｂに向かい各段部２２、２３、２４、２５の径が小さくなっている。なお、本例では、継手本体２は、耐食性及び剛性を必要とするのでＳＣＳ材（ＳＵＳ３０４に相当するＳＣＳ１３）により精密鋳造の方法で形成されている。ただし、継手本体２は、青銅材を用いて精密鋳造の方法で形成することも可能である。
【００４０】
そして、継手本体２内には、まず第二の段部２３に、図１に示すように、シール部材であるＯリング４が組み込まれている。図１に示すように、Ｏリング４は第二の段部２３及び端面２３ａに当接（接触）するように組み込まれている。本例では、シール部材であるＯリング４は、オレフィン系ゴムで形成されている。また、このＯリング４はオレフィン系ゴム以外では、特に耐熱性に優れたエチレンとプロピレン及び架橋用ジエンモノマーとの３元共重合体であるＥＰＤＭで形成することが好ましく、また耐熱性とともに耐薬品性にも優れたＦＫＭ（フッ素ゴム）で形成することもできる。
【００４１】
つぎに、継手本体２内には、Ｏリング４に隣接してスリーブ６が組み込まれている。スリーブ６は、図１に示すように、略円錘台状の形状をなしており、スリーブ６の縮径する側（スリーブ部６２側）を継手本体２の一方の端部２ａに向けて組み込んである。このスリーブ６は支持部６１とスリーブ部６２とから構成されている。支持部６１は、Ｏリング４の内側を支持するために、Ｏリング４の形状に沿うような断面略円弧状の凹部６１ａが支持部６１の外周面に沿って形成されている。また、支持部６１に連続するスリーブ部６２には、複数のスリット６２ａが通孔２１方向に形成されている。
【００４２】
このスリーブ６が継手本体２内に組み込まれ、Ｏリング４の内径側４ａにスリーブ６の支持部６１の凹部６１ａが当接することになる。このとき、スリーブ６は、本例では、図１に示すように、継手本体２内の第一の段部２２と第二の段部２３とにかかる位置に組み込まれている。つぎに、継手本体２内には、スリーブ６に隣接して可動部材７が組み込まれている。可動部材７は、図１に示すように、リング状部材であり、可動部材７の外周面７２が第一の段部２２に沿って移動できるように組み込まれている。可動部材７の内径側に突部７１が形成されており、この突部７１がスリーブ６のスリーブ部６２の内周側に入り、可動部材７がスリーブ６に対して安定した状態で（ぐらつかないで）、スリーブ６に当接して継手本体２内に組み込まれている。
【００４３】
本例では、スリーブ６に対して可動部材７を安定させるために、可動部材７の内径側に突部７１を形成したが、スリーブ６に対して可動部材７を安定させるために突部７１を設けることには限定されない。本例では、可動部材７はポリオレフィンで形成されているが、これに限定されることなく、架橋ＰＥ等であれば可動部材7の材料として用いることも可能である。また、可動部部材７は、金属または金属と樹脂の複合材とすることもできる。
【００４４】
つぎに、継手本体２内には、可動部材７に隣接して弾性部材８が第一の段部２２内に組み込まれている。本例では、図１に示すように、弾性部材８として略円錐台状のコイルバネ８（圧縮コイルバネ）を用いている。コイルバネ８は、線材を一端から他端に向かって外径が増大するように巻回して形成された略円錐台状の形状をなしている。本例では、このコイルバネ８の縮径する側（小径側８ａ）を継手本体２の一方の端部２ａに向けて組み込んである。つまり、コイルバネ８の拡径する側（大径側８ｂ）を可動部材７の平面部７３に当接するように組み込んである。
【００４５】
ただし、コイルバネ８の小径側８ａを可動部材７の平面部７３に当接するように組み込むことも可能である。また、本例では、このように弾性部材８として略円錐台状のコイルバネ８を用いているが、可動部材７に押圧を加えることができれば、略円錐台状のコイルバネ８に限定されることはない。本例では、コイルバネ８をオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で形成されているが、コイルバネ８をオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で形成することに限定されるものではない。
【００４６】
また、継手本体２内には、第一の段部２２のテーパー付円周溝２２ａに止め具１１であるストップリング１１が、テーパー付円周溝２２ａより一部が出るように組み込まれている。本例で用いているストップリング１１は、オーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で形成されているが、特にオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）に限定されるものではない。
【００４７】
つぎに、継手本体２へは、継手本体２の一方の端部２ａより円筒状の部材である押輪３が組み込まれている。図１に示すように、押輪３の継手本体２へ組み込む側は、継手本体２の内周面（第一の段部２２）と係合できるような一定の径の外周面３ａが形成されている。そして、外周面３ａより若干の段差を経て一定の径の外周面３ｂが形成され、さらに段差を経て一定の径の外周面３ｃが形成されている。つまり、押輪３の外形は、外周面３ａから外周面３ｃに向かって径が小さくなっている。また、押輪３の外周面３ａには円周溝３１が形成されておりストップリング１１が入ることが可能になっている。図１では、継手本体２内のテーパー付円周溝２２ａより出たストップリング１１の一部が押輪３の円周溝３１に入っている状態になっている。
【００４８】
押輪３は、押輪３の長手方向に沿って、一方の端部３ｄから他方の端部３ｅまで貫通する通孔３５が設けられて筒状の形状をなしている。押輪３の内周面３ｆは、押輪３の一方の端部３ｄから他方の端部３ｅに向かう方向に、拡径するテーパー面３２をなしている（継手本体側に向かって拡径するテーパー面３２を形成している）。本例では、押輪３はＳＣＳ材を精密鋳造の手法により形成している。押輪３も継手本体２と同様に、耐食性及び剛性を必要とするので、ＳＣＳ材の他に、オーステナイト系ステンレス鋼により熱間鍛造、冷間鍛造あるいはプレス成形等の塑性加工の手法により形成することができる。また、押輪の材質は、金属に限定されることなく、十分な肉厚（剛性）を有していれば樹脂としても良いし、金属と樹脂の複合体であってもよい。
【００４９】
押輪３内には、抜止部材９と抜止部材９を支持する保持部材５が組み込まれている。保持部材５は、図２に示すように、円筒状の部材であり、略円錐台状の形状をなしており、保持部材５の一方の端部５ａから他方の端部５ｂに向かう方向に、拡径するように外周面（テーパー面５ｃ）が形成されている。保持部材５の略円錐台状のテーパー面５ｃは、押輪３内のテーパー面３２と略同一の傾きとなっている。そのため、保持部材５を押輪３内に組み込むことが可能になっている。
【００５０】
保持部材５は、図１に示すように、抜止部材９が組み込まれるように、軸（通孔２１）方向に沿って、図４に示すようにテーパー面５ｃと内周面が貫通する長孔部（孔部）５１が形成されている。長孔部５１は、図２から図４に示すように、保持部材５の軸（通孔２１）方向に延び、径方向に貫通しており、軸（通孔２１）方向（接続管１０の外周面１０ｂに沿う方向に）に沿って、抜止部材９が組み込むことができる形状をなしている。具体的には、図３及び図４に示すように、長孔部５１は、保持部材５の一方の端部５ａ側から他方の端部５ｂ側近傍まで延びている。長孔部５１は、抜止部材９（の長手方向）よりも長い長さであり、長孔部５１へ抜止部材９を組み込んだ際に保持部材５の移動方向に沿って長孔部５１内に隙間が形成されることになる。なお、本例では、図５に示すように、長孔部５１を保持部材５の軸（通孔２１）方向に沿って、三箇所に設けてある。また、本例では、長孔部５１の長手方向の両端部は閉じられているが、長手方向の一端が開いたスリット状であっても良い。
【００５１】
ただし、本例で示すこの三箇所に限定されることなく、少なくとも一箇所設けてあればよい。例えば、四箇所、六箇所等設けることが可能である。また、長孔部５１の長さ（軸（通孔２１）方向に沿った長さ）は、少なくとも長孔部５１内に組み込まれる抜止部材９の有効長さ（管係止側エッジ管長さ）より長いことが必要である。
【００５２】
その長孔部５１内には、図１に示すように、長孔部５１内に組み込まれる抜止部材９を保持するための脱落防止手段が設けられている。脱落防止手段である保持部５２は突起部５２を形成しており、保持部材５に抜止部材９を組み付けた状態のときに抜止部材９が保持部材５の内径側へ脱落するのを防止している。突起部５２は、図３から図５に示すように、長孔部５１の側面５５、５５の略中央に設けられている。突起部５２は、図３及び図５に示すように、側面５５、５５から若干突出する状態に形成されており、図４に示すような抜止部材９の前方部９３と係止できるような爪形状をなしている。なお、脱落防止手段は上記に限らず、抜止部材９及び長孔部５１の相対する側面にテーパー面を形成し脱落防止手段とすることもできる。
【００５３】
ただし、抜止部材９を保持部材５内に保持できれば、本例のように、突起部５２は長孔部５１の側面５５、５５の略中央に爪形状により形成されることに限定されない。また、本例では、突起部５２を長孔部５１の両側面５５、５５に設けてあるが、いずれか一方の側面（面部）５５に設けることでも、同様に抜止部材９の保持部材５からの脱落を防止することができる。
【００５４】
本例では、保持部材５は汎用エンジニアリングプラスチックのＰＯＭ（ポリアセタール）で形成されている。ただし、保持部材５はＰＯＭ（ポリアセタール）に限定されることなく、他の汎用エンジニアリングプラスチックを用いることもできる。また、優れた耐熱性を有するＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）などの特殊エンジニアリングプラスチックで形成することもできる。
【００５５】
そして、図１では、保持部材５の長孔部５１内に組み込まれた抜止部材９を長孔部５１に設けられた突起部５２が、抜止部材９を保持している。抜止部材９は、図１に示すように、押輪３のテーパー面３２に当接する背面部９２は円弧状の面部であり、背面部９２の反対側である通孔２１側（挿入される接続管１０の外周面１０ｂ側）に楔状突起９１が形成されている。この楔状突起９１が、通孔２１に挿入される接続管１０の外周面１０ｂに係止することになる。そして、通孔２１に接続管１０が挿入される前の、図１に示す状態では、楔状突起９１は保持部材５より通孔２１側に突出している。
【００５６】
なお、本例では、接続管１０はオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）で形成しているが、特に、オーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）に限定されるものではない。抜止部材９は、接続管１０より硬質の材料であればよい。そのため、本例では、接続管１０がオーステナイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）を形成したものであるため、抜止部材９は、マルテンサイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ４２０）で形成されている。ただし、抜止部材９は、接続管１０より硬質の材料であればよく、マルテンサイト系ステンレス鋼（ＳＵＳ４２０）に限定されるものではない。
【００５７】
つぎに、以上の構成の管継手１に接続管１０を挿入する工程について説明する。
【００５８】
まず、接続管１０を押輪３側より通孔２１（通孔３５）に挿入する。接続管１０が押輪３内の通孔２１（通孔３５）を通過中、保持部材５の通過に際し、保持部材５内の長孔部５１内に組み込まれている抜止部材９の楔状突起９１に当接する。当接しても接続管１０の挿入を続けると、抜止部材９の背面部９１は押輪３のテーパー面３２に沿って移動し、抜止部材９の内径側が拡がって、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで接続管１０の挿入方向に移動する。この移動に伴って、保持部材５も同様に接続管１０の挿入方向へコイルバネ８によって押輪３側に付勢されながら移動する。
【００５９】
このとき、抜止部材９は保持部材５と共に押輪３側に付勢されているので、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで移動すると、接続管１０が抜止部材９を通過した後にさらに挿入されても、抜止部材９は接続管１０の挿入方向へ移動せず、抜止部材９（楔状突起９１）が接続管１０の外周面１０ｂ上を滑る（スライドする）。このとき、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間に隙間Ｓが形成されており、抜止部材９の後方部９４は保持部材５の他方の端部５ｂ側に当接した状態になる（図６参照）。このとき、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間に隙間Ｓが形成されており、抜止部材９の後方部９４は保持部材５の他方の端部５ｂ側に当接している。
【００６０】
接続管１０の通孔２１内へ挿入が続き、接続管１０の端面１０ａはスリーブ６の支持部６１に到達し、接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接する。接続管１０の通孔２１内へ挿入が続き、可動部材７は、コイルバネ８によって接続管１０の挿入方向に押圧されているので（付勢されているので）、接続管１０の挿入により接続管１０の挿入方向である第一の段部２２の端面２２ｃへ移動するが、可動部材７が端面２２ｃまで到達した後にさらに接続管１０が挿入されると、可動部材７に当接していたスリーブ６のスリーブ部６２は可動部材７から離れ、接続管１０の挿入方向へ移動する。
【００６１】
このとき、スリーブ６の支持部６１に形成された断面略円弧状の凹部６１ａからシール部材４が外れ、接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接した状態で移動し、シール部材４がスリーブ６のスリーブ部６２に乗り上げる。そして、接続管１０の通孔２１内へ挿入が続き、接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接した状態で第三の段部２４内に入る。そしてシール部材４がスリーブ部６２を乗り越えると、シール部材４の内径と接続管１０の外周面１０ｂが接触する。
【００６２】
接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接した状態で第三の段部２４内に入ると、支持部６１は第三の段部２４より径が小さいため第三の段部２４と当接することなく入る。ただし、支持部６１に連続するスリーブ部６２が第三の段部２４へ入る際には、スリーブ部６２が拡径しているために端面２３ａ近傍に当接する。当接する端面２３ａ近傍は、端面２３ａから第三の段部２４にかけて傾斜面２４ａが形成されており、また、スリーブ部６２は複数のスリット６２ａが設けられているため、傾斜面２４ａにスリーブ部６２が当接すると拡径したスリーブ部６２が第三の段部２４の径に合わせて曲げられる。
【００６３】
そして、スリーブ部６２が第三の段部２４の径に合わせた状態で接続管１０の通孔２１内への挿入が続く。接続管１０の通孔２１内へ挿入が続くことで、可動部材７が端面２２ｃに到達すると、可動部材７がシール部材４に当接し第二の段部２３内で可動部材７と第二の段部２３の端面２３ａとの間にシール部材４が挟みこまれる。その結果、シール部材４は、端面２３ａ（シール溝１２の奧壁２３ａ１）と可動部材７とによる押圧と、接続管１０の外周面１０ｂと第二の段部２３とによる押圧とにより、図６に示すように変形する。
【００６４】
このように変形することで、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）とも密着する。以上のように、シール部材４を挟んでいる、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとは、シール部材４が移動可能な、接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。このときも、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間に隙間Ｓが形成されており、抜止部材９の後方部９４は保持部材５の他方の端部５ｂ側に当接している。
【００６５】
このとき、可動部材７は、シール溝１２を塞ぎつつ、圧縮されたコイルバネ８により、接続管１０の挿入方向に押圧が加わった状態になる（付勢される）。そして、図６に示すように、接続管１０の端面１０ａが支持部６１に当接した状態で端面２４ｂに到達する。以上のように接続管１０が端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入が完了する。なお、この状態で接続管１０を引き抜く方向に外力が加わったとしても、押輪３のテーパー面３２に当接する抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止しているので、接続管１０が引き抜けることはない。
【００６６】
つぎに、継手本体２に押輪３を固定する。本例では、押輪３を図６に示す矢印Ｘ方向に沿って継手本体２に押し込む。押輪３の内径に形成されたテーパー面３２に当接（接触）している抜止部材９の背面部９２が、押輪３の押し込みによる（押輪３の内周面３ｆによる）押圧により、接続管１０の径方向に移動する。そのため、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０を変形させながら、接続管１０の外周面１０ｂに食い込んで係止し、楔状突起９１が接続管１０に固定される。つまり、押輪３の内径側にテーパー面３２が継手本体２側に向かって拡径して形成されているので、押輪３の押し込み（移動）により、押輪３に当接している抜止部材９（の背面部９２）へテーパー面３２に沿って押圧が加わるため抜止部材９への押圧を強めていくことが可能になり、抜止部材９の接続管１０の外周面１０ｂを管径方向に変形させることによる係止が可能になる。
【００６７】
また、押輪３の押し込みによる押圧により、押輪３の一方の端部３ｄが保持部材５の一方の端部５ａに当接し、保持部材５を矢印Ｘ方向へ移動させる。保持部材５は、図７に示すように、保持部材５の一方の端部５ａに押輪３からの移動による押圧が加わることで点線に示す押輪５の位置に移動する。つまり、保持部材５の他方の端部３ｅが抜止部材９の他方の端部９４から離れ、抜止部材９は保持部材５内の長孔部５１に組み込まれているため、抜止部材９を長孔部５１が通過する。
【００６８】
具体的には、抜止部材９を長孔部５１が通過することによって長孔部５１内の隙間が移動する。そのため、抜止部材９には保持部材５の移動による影響が及ばず、抜止部材９の位置は変わらない。そして、保持部材５の移動により、保持部材５のリング部５３を含めた他方の端部５ｂ側がコイルバネ８に押圧を加える。コイルバネ８の縮径する側（小径側８ａ）に押圧が加わることで、コイルバネ８の拡径する側（大径側８ｂ）に当接している可動部材７の平面部７３に押圧が加わる。そして、可動部材７は接続管１０の外周面１０ｂに沿って押輪３の押し込み（移動）方向へ移動する。
【００６９】
可動部材７の移動により、可動部材７に当接しているシール部材４にも押圧が加わり、シール部材４はシール溝１２内へ移動する。さらに、押輪３を図６に示す矢印Ｘ方向へ押し込むと、押輪３の外周面３ａは継手本体２の内周面（第一の段部２２）に沿って移動するとともに、押輪３内の保持部材５も矢印Ｘ方向へ移動する。保持部材５が図６に示す矢印Ｘ方向へ移動しても抜止部材９は移動せず、長孔部５１の側面５５、５５が、図７に示す矢印Ｘ方向に、抜止部材９を通過していく。
【００７０】
その結果、抜止部材９の後方部９４は当接していた保持部材５の他方の端部５ｂ側から離れて行き、抜止部材９の後方部９４と保持部材５の他方の端部５ｂとの間に隙間Ｓ１を形成する。隙間Ｓ１が形成されることで、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間の隙間Ｓは隙間Ｓ２に変化する（縮小する）。従って、押輪３と保持部材５が図６に示す矢印Ｘ方向へ移動しても保持部材５内（長孔部５１内）の抜止部材９は移動しない。つまり、保持部材５内（長孔部５１内）に抜止部材９が組み込まれているが、保持部材５は抜止部材９とは独立して相対的に移動する。したがって、押輪３を押し込む力が抜止部材９を介して接続管１０を挿入方向へ伝わることが軽減されるので、抜止部材９は効率的に管径方向へ縮径する。
【００７１】
そして、保持部材５の移動により、コイルバネ８の縮径する側（小径側８ａ）にさらに押圧が加わり、コイルバネ８の拡径する側（大径側８ｂ）に当接している可動部材７の平面部７３が第一の段部２２の端面２２ｃに当接する。可動部材７の平面部７３が第一の段部２２の端面２２ｃに当接して、図８に示すように、コイルバネ８は最後まで圧縮される。このとき、コイルバネ８は最後まで圧縮されているので、可動部材７は端面２２ｃとコイルバネ８とで軸方向に拘束される。
【００７２】
可動部材７の平面部７３に当接しているシール部材４はシール溝１２内に収められる（移動する）。そして、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂとに圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。つまり、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）とも密着する。
【００７３】
また、図８に示すように、押輪３（の外周面３ａ）の継手本体２内（の第一の段部２２）への摺動が進むことによって、押輪３と継手本体２との間にあるストップリング１１が継手本体２のテーパー付円周溝２２ａからテーパー付円周溝２２ｂへ移動し、テーパー付円周溝２２ｂ内へ入り込む。その結果、ストップリング１１は、継手本体２のテーパー付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込み、押輪３は継手本体２に固定され、継手本体２と接続管１０との接続も完了する。そして、図８に示すように、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間には隙間Ｓ２が形成され、抜止部材９の後方部９４と保持部材５の他方の端部５ｂとの間に隙間Ｓ１が形成される。
【００７４】
つぎに、このように接続管１０を挿入した管継手１の漏れ検知を行う。漏れ検知では、接続管１０（通孔２１）へ流体である水（或いは空気）による押圧を加えることで水（或いは空気）が漏れる否かを確認することになる。基本的には、上記に示すように、押輪３が継手本体２に固定されていれば流体（水、或いは空気）の漏れはない。しかしながら、配管の施工現場においては、現場の状況（例えば押輪３を押し忘れるなど）により、接続管１０挿入後の押輪３の継手本体２への固定がなされていない管継手１が生じる可能性がある。そのために、配管の施工完了後に、管継手１の漏れ検知を行う。以下では、押輪３が継手本体２への固定がなされていない管継手１があった場合に、漏れ検知がどのようにして行われるか示す。
【００７５】
本例では、図６に示す管継手１（通孔２１）へ水を流すことによる押圧を加えることで水が漏れることを確認する試験を行う。継手本体２内の通孔２１に、矢印Ａ方向（或いは矢印Ｂ方向）より、水が流されることで継手本体２内の内周面（第三の段部２４側）へも水が流れ、内周面（第三の段部２４）と接続管１０の外周面１０ｂとの間を流れ、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）に流れ出る。
【００７６】
第二の段部２３側(シール溝１２)へ水が流れ続けることで、押圧がシール部材４から可動部材７を経てコイルバネ８に加わり続け、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１から離れ、接続管１０の外周面１０ｂに沿って移動し、シール溝１２から押し出され、第一の段部２２側へ移動する。その結果、シール溝１２（端面２２ｃ近傍）とシール部材４との間に隙間ができ、或いはシール面圧を確保することができず、シール溝１２に流れ出た水はその隙間から第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。このように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手１では、押輪３が継手本体２へ固定がなされていないことが確認される。この場合、上記に示すように、継手本体２に押輪３を押し込んで、継手本体２と接続管１０との接続を行い、配管施工を完了することになる（図８参照）。
【００７７】
（例２）
図９には、本発明の例２である管継手１００が示してある。例２では、例１で示した管継手１と実質的に同一の部品については、同一の参照番号を用い、特徴となる構造を中心に説明する。
【００７８】
図９に示す、管継手１００の継手本体２の外周側は、例１とほぼ同一の形状で、段部２ｃが設けられ、外周部２ｅ、外面部２ｇが形成され、傾斜面２ｄを経て、テーパー雌ねじ２ｆが形成されている。また、継手本体２の長手方向に沿って、一方の端部２ａから他方の端部２ｂまで貫通する通孔２１が設けられて筒状の形状をなしている。継手本体２内では、第一の段部２２に隣接して、第一の段部２２の端面２２ｃより、継手本体２の長手方向に沿って、一定の径で第二の段部２３が形成されている。
【００７９】
第二の段部２３は、図９に示すように、第一の段部２２よりも径が小さく、第一の段部２２より長さが短い。端面２２ｃ近傍の、第二の段部２３には、図９に示すように、挿入される接続管１０の外周面１０ｂに沿う方向に窪み部である断面円弧状の環状溝２３ｂが設けられている。この断面円弧状の環状溝２３ｂは、シール部材４を充分に収納できるだけの大きさである。つまり、シール部材４が入っても充分な空間が確保できるように形成されている。具体的には、断面円弧状の環状溝２３ｂの外径は、シール部材４の外径より大きく形成されており、断面円弧状の環状溝２３ｂの円弧も、シール部材４の外径を包含できる大きさに形成されている。そのため、シール部材４が移動して断面円弧状の環状溝２３ｂ内に入ると、断面円弧状の環状溝２３ｂ内でシール部材４の外周面４ｂを保持することが可能になっている。
【００８０】
そして、第二の段部２３に隣接して第三の段部２４が形成され、第三の段部２４に隣接して第四の段部２５が形成されている。以上のように、継手本体２内は一方の端部２ａから他方の端部２ｂまでに第一の段部２２、第二の段部２３、第三の段部２４、及び第四の段部２５が（通孔２１方向に沿って（挿入される接続管１０の外周面１０ｂに沿って））形成されており、一方の端部２ａから他方の端部２ｂに向かい各段部２２、２３、２４、２５が縮径している。
【００８１】
継手本体２内の第二の段部２３には、図９に示すように、Ｏリング４が第二の段部２３及び端面２３ａに接触するように組み込まれている。そのＯリング４に隣接してスリーブ６が組み込まれており、スリーブ６に隣接して可動部材７が組み込まれている。可動部材７は、図９に示すように、リング状部材であり、縁部７ａとリング部７ｂとから構成されている。可動部材７の縁部７ａの外周面７１は第一の段部２２に沿うように組み込まれており、リング部７ｂは通孔２１方向に沿って延びている。つぎに、可動部材７に隣接して弾性部材８であるコイルバネ８が第一の段部２２内に組み込まれている。そして、第一の段部２２のテーパー付円周溝２２ａにストップリング１１が組み込まれており、ストップリング１１の一部がテーパー付円周溝２２ａより出ている。
【００８２】
つぎに、継手本体２へは、継手本体２の一方の端部２ａより、例１と同様の円筒状の部材である押輪３が組み込まれている。そして、例１と同様に、継手本体２内のテーパー付円周溝２２ａより出たストップリング１１の一部が押輪３の円周溝３１に入っている。さらに、例１と同様に、押輪３内には、例１と同様の保持部材５が組み込まれ、保持部材５内の長孔部５１内には例１と同様の抜止部材９が組み込まれ、抜止部材９の楔状突起９１が通孔２１側に出ている（楔状突起９１は保持部材５の内周面より突出している）。
【００８３】
つぎに、以上の構成の管継手１００に接続管１０を挿入する工程について図１０を中心に説明する。
【００８４】
管継手１００への接続管１０の挿入は、基本的には例１と同じである。管継手１００の通孔２１へ接続管１０を挿入し、保持部材５の通過に際し、接続管１０は保持部材５内の長孔部５１内に組み込まれている抜止部材９の楔状突起９１に当接する。当接しても接続管１０の挿入を続けると、抜止部材９の背面部９１が押輪３のテーパー面３２に沿って移動し、抜止部材９の内径側が拡がって、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで接続管１０の挿入方向へ移動する。この移動に伴って、保持部材５も同様に接続管１０の挿入方向へコイルバネ８によって押輪３側に付勢されながら移動する。
【００８５】
このとき、抜止部材９は保持部材５と共に押輪３側に付勢されているので、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで移動すると、接続管１０がさらに挿入されても、抜止部材９は接続管１０の挿入方向へ移動せず、抜止部材９（楔状突起９１）が接続管１０の外周面１０ｂを滑る（スライドする）。このとき、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間に隙間Ｓが形成されており、抜止部材９の後方部９４は保持部材５の他方の端部５ｂ側に当接した状態になる（図１０参照）。
【００８６】
そして、接続管１０の挿入により、コイルバネ８による押圧が可動部材７（縁部７ａ）に加わり、可動部材７（リング部７ｂ）が第二の段部２３側へ移動する。可動部材７の縁部７ａが第一の段部２２の端面２２ｃに到達すると、第二の段部２３内でリング部７ｂと第二の段部２３の端面２３ａとの間にシール部材４が挟み込まれ、可動部材７のリング部７ｂがシール部材４に当接する。その結果、シール部材４は、接続管１０の外周面１０ｂと第二の段部２３とによる押圧と端面２３ａ（シール溝１２の奧壁２３ａ１）と可動部材７のリング部７ｂとによる押圧とにより、図１０に示すように変形する。
【００８７】
このように変形することで、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、継手本体２とも密着する。以上のように、シール部材４を挟んでいる、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとは、シール部材４が移動可能な、接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。このときも、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間に隙間Ｓが形成されており、抜止部材９の後方部９４は保持部材５の他方の端部５ｂ側に当接した状態が維持される。
【００８８】
一方、接続管１０はバネ８を通過し、第一の段部２２の端面２２ｃへ向かって移動し、可動部材７を通過し、接続管１０の端面１０ａがスリーブ６の支持部６１に当接する。そして、図１０に示すように、スリーブ６の支持部６１に当接した状態で、接続管１０の通孔２１内へ挿入が続き、スリーブ６の支持部６１に当接した接続管１０の端面１０ａが継手本体２の端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入が完了する。なお、例１と同様に、この状態で接続管１０を引き抜く方向へ外力が加わったとしても、抜止部材９の楔状突起９１により、接続管１０が引き抜けることはない。
【００８９】
つぎに、例１と同様に、押輪３を継手本体２内に図１０に示す矢印Ｘ方向に沿って押し込む。押輪３を押し込むこと（移動させること）によって、押輪３のテーパー面３２に当接（接触）している抜止部材９の背面部９２に径方向の押圧（押輪３の内周面３ｆの押圧）が加わり、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止し接続管１０に固定される。また、押輪３の押し込み（移動）により、押輪３が保持部材５に当接し、保持部材５を矢印Ｘ方向へ移動させる。例１と同様に、保持部材５の他方の端部５ｂが抜止部材９の後方部９４から離れ、抜止部材９を組み込んでいる長孔部５１が抜止部材９を通過し（図７参照）、抜止部材９は移動しない。つまり、長孔部５１内の隙間が移動する。
【００９０】
そして、保持部材５の移動により、コイルバネ８の縮径する側（小径側８ａ）に押圧が加わることで、コイルバネ８の拡径する側（大径側８ｂ）に当接している可動部材７の縁部７ａに押圧が加わり、可動部材７は押輪３の押し込み（移動）方向へ移動する。可動部材７の移動により、可動部材７のリング部７ｂに当接しているシール部材４にも押圧が加わる。
【００９１】
さらに、押輪３を図１０に示す矢印Ｘ方向へ押し込むと、押輪３内の保持部材５も矢印Ｘ方向へ移動する。このとき、保持部材５の長孔部５１内の抜止部材９の楔状突起９１は接続管１０の外周面１０ｂに係止しており、保持部材５が図１０に示す矢印Ｘ方向へ移動しても抜止部材９は移動しない。その結果、抜止部材９の後方部９４では、当接していた保持部材５の他方の端部５ｂ側が離れて行き、抜止部材９の後方部９４と保持部材５の他方の端部５ｂとの間に隙間Ｓ１が形成される。隙間Ｓ１が形成されることで、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間の隙間Ｓは隙間Ｓ２に変化する（縮小する）。
【００９２】
このように、保持部材５内（長孔部５１内）に抜止部材９が組み込まれているが、保持部材５は抜止部材９とは独立して移動する。保持部材５の移動により、コイルバネ８の縮径する側（小径側８ａ）にさらに押圧が加わり、コイルバネ８の拡径する側（大径側８ｂ）に当接している可動部材７の縁部７ａが第一の段部２２の端面２２ｃに接近する。
【００９３】
そして、図１１に示すように、コイルバネ８は圧縮され、コイルバネ８によって継手本体２側に付勢された可動部材７のリング部７ｂがシール部材４に当接するとともに押圧を加える。そのため、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂとリング部７ｂとで圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。
【００９４】
また、図１０及び図１１に示すように、押輪３（の外周面３ａ）の継手本体２内（の第一の段部２２）への摺動が進むことによって、押輪３と継手本体２との間にあるストップリング１１が継手本体２のテーパー付円周溝２２ａからテーパー付円周溝２２ｂへ移動し、テーパー付円周溝２２ｂ内へ入り込む。その結果、ストップリング１１は、継手本体２のテーパー付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込み、押輪３は継手本体２に固定され、継手本体２と接続管１０との接続が完了する。そして、図１１に示すように、抜止部材９の前方部９３は保持部材５の一方の端部５ａ側に当接し、抜止部材９の後方部９４と保持部材５の他方の端部５ｂとの間に隙間Ｓ１が形成される。
【００９５】
つぎに、このように接続管１０を挿入した管継手１００の漏れ試験を行う。基本的には、上記に示すように、押輪３が継手本体２に固定されていれば流体である水（或いは空気）の漏れはない。以下では、例１と同様に、押輪３が継手本体３に固定されていない場合に漏れ検知がどのようにして行われるか示す。
【００９６】
漏れ検知では、図１０の矢印Ａ方向より（或いは、図１０の矢印Ｂ方向より）接続管１０（通孔２１）へ水（或いは空気）による押圧を加えることで確実に水（或いは空気）が漏れることを確認することになる。例２では、図１０の矢印Ａ方向より管継手１００（通孔２１）へ、例１と同様に、水を流すことによる押圧（水圧）を加えることで水が漏れることの確認をする試験を行う。継手本体２内の通孔２１に、矢印Ａ方向（或いは矢印Ｂ方向）より、水が流されることで継手本体２内の内周面（第三の段部２４側）へも水が流れ内周面（第三の段部２４）と接続管１０の外周面１０ｂとの間を流れ、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）に流れ出る。
【００９７】
第二の段部２３側（シール溝１２）へ水が流れで続けることで、押圧（水圧）がシール部材４から可動部材７を経てコイルバネ８に加わり続け、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１から離れ、移動し、シール部材４の外周面４ｂを保持することが可能な断面円弧状の環状溝２３ｂ内へ入る。断面円弧状の環状溝２３ｂと断面円弧状の環状溝２３ｂ内のシール部材４との間には隙間が形成され、或いはシール面圧を確保することができず、第二の段部２３に流れ出てその隙間内へ入った水は第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。このように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手１００では、押輪３が継手本体２へ固定がなされていないことが確認される。この場合、上記に示すように、継手本体２に押輪３を押し込んで、継手本体２と接続管１０との接続を行い、配管施工を完了することになる（図１１参照）。
【００９８】
本例で用いた管継手１００では、第二の段部２３に断面円弧状の環状溝２３ｂが設けられているので、接続管１０を挿入したときに何らかの不都合が生じて接続管１０を抜いて再度接続管１０を挿入しようとする、所謂再施工を行っても、接続管１０の挿入をシール部材４が妨げない。つまり、断面円弧状の環状溝２３ｂはシール部材４が入り込むと、シール部材４の内径側４ａが、挿入される接続管１０の挿入を妨げない程度に深く第二の段部２３に形成されており、接続管１０を抜く際に接続管１０とともに移動したシール部材４は環状溝２３ｂまで移動すると、断面円弧状の環状溝２３ｂにとどまりそれ以上移動することがないためである。そのため、接続管１０の挿入後に種々の事情により、接続管１０を抜いて再度挿入する再施工を行うような場合においては施工し易い管継手の一つである。
【００９９】
（例３）
図１２には、本発明の例３である管継手２００が示してある。例３では、例１及び例２で示した管継手１、１００と実質的に同一の部品については、同一の参照番号を用い、特徴となる部品について中心に説明する。
【０１００】
図１２に示す、管継手２００の継手本体２の外周側は、例１及び例２とほぼ同一の形状をなしている。継手本体２内には、継手本体２の長手方向に沿って、例１及び例２とほぼ同一の複数の段部２２、２３、２４、２５が形成されている。本例では、第一の段部２２に隣接して、第一の段部２２の端面２２ｃから第二の段部２３にかけて当接面２２ｄである傾斜面２２ｄが形成されている。この傾斜面２２ｄは、図１２に示すように、管継手２００の通孔２１に挿入される接続管１０の外周面１０ｂに対向して第二の段部２３から第一の段部２２に向かって拡径して（押輪３方向へ拡径して）形成されている。この傾斜面２２ｄは、シール部材４が第二の段部に入り込むときの案内となっている。
【０１０１】
継手本体２内には、図１２に示すように、第一の段部２２側に、スリーブ６が第一の段部２２から第二の段部２３にかけて組み込まれている。このスリーブ６に内径側４ａが当接するようにＯリング４が、通孔２１方向に沿って、拘束されない状態で組み込まれている。さらに、このＯリング４を覆うようにコイルバネ８が組み込まれている。このコイルバネ８は、略円錐台状であり、コイルバネ８の大径側８ｂは、第一の段部２２の端面２２ｃに当接して組み込まれている。
【０１０２】
コイルバネ８の小径側８ａに隣接して保持部材１７が組み込まれている。保持部材１７は、図１２に示すように、リング状部材であり、縁部１７ａとリング部１７ｂとから構成されている。リング部１７ｂには孔部である長孔部１７ｂ１が設けられ、長孔部１７ｂ１に抜止部材９が組み込まれている。長孔部１７ｂ１は、例１と同様に、抜止部材９（の長手方向）よりも長い長さであり、長孔部１７ｂ１へ抜止部材９を組み込んだ際に保持部材１７の移動方向に沿って長孔部１７ｂ１内に隙間が形成されることになる。また、図１２に示すように、縁部１７ａは第一の段部２２に沿って移動可能になっており、リング部１７ｂはコイルバネ８の小径側８ａに入り込んで、通孔２１に沿って、シール部材４方向へ延びている。
【０１０３】
また、本例での保持部材１７は、例１及び例２の保持部材５と同様に段差部のない平面部１７ｅが形成されている。また、本例での保持部材１７にも、例１及び例２の保持部材５と同様に長孔部１７ｂ１が設けられており、その長孔部１７ｂ１の構成は例１及び例２の長孔部５１と同様である。そして、保持部材１７には、例１及び例２と同様の抜止部材９が組み込まれ、図１２に示すように、抜止部材９の楔状突起９１が通孔２１側に出ている（楔状突起９１は保持部材１７の平面部１７ｅより突出している）。
【０１０４】
この抜止部材９が組み込まれたリング部１７ｂを覆うように押輪３が継手本体２に組み込まれている。本例での押輪３の外周面３ａには、図１２に示すように、円周溝３１の他に円周溝３３が形成されており、その円周溝３３にはリング状のインジケーター３４が組み込まれており、接続管１０と継手本体２とが完全なシール状態で接続されたか否かを確認することが可能になっている。本例では、このリング状のインジケーター３４はＰＥ、ＰＰ等のポリオレフィンからなるリング状成形体である。ただし、このようなリング状成形体に限定されることなく、耐候性に優れたフィルム状テープを使用することもできる。さらに、これらに限らず、押輪３の外周面３ａに油性塗料を塗布することにより、インジケーター３４とすることができる。
【０１０５】
つぎに、以上の構成の管継手２００に接続管１０を挿入する工程について図１３を中心に説明する。
【０１０６】
管継手２００への接続管１０の挿入は、基本的には例１及び例２と同じである。管継手２００の通孔２１へ接続管１０を挿入し、保持部材１７の通過に際し、接続管１０は保持部材１７内の長孔部１７ｂ１内に組み込まれている抜止部材９の楔状突起９１に当接する。当接しても接続管１０の挿入を続けると、抜止部材９の背面部９１が押輪３のテーパー面３２に沿って移動し、抜止部材９の内径側が拡がって、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで接続管１０の挿入方向へ移動する。この移動に伴って、保持部材１７も同様に接続管１０の挿入方向へコイルバネ８によって押輪３側に付勢されながら移動する。
【０１０７】
このとき、抜止部材９は保持部材１７と共に押輪３側に付勢されているので、楔状突起９１が保持部材１７内の、接続管１０の外周面１０ｂの係止する位置まで移動すると、接続管１０がさらに挿入されても、抜止部材９は接続管１０の挿入方向へ移動せず、抜止部材９（の楔状突起９１）は接続管１０の外周面１０ｂを滑る（スライドする）。このとき、抜止部材９の前方部９３と保持部材１７の一方の端部１７ｃ側との間に隙間Ｓが形成されており、抜止部材９の後方部９４は保持部材１７の他方の端部１７ｄ側に当接した状態になる（図１３参照）。
【０１０８】
そして、接続管１０がコイルバネ８を通過する際、保持部材１７と一体あるいは別体に、かつ保持部材１７と分離可能に形成されたスリーブ６に当接しつつ接続管１０の挿入が続く。接続管１０の挿入により、保持部材１７とスリーブ６は分離され、シール部材４の内径側４ａも接続管１０の外周面１０ｂに接触する。このとき、保持部材１７はコイルバネ８によって押輪３方向へ付勢されているので接続管１０の挿入方向へ移動することはない。さらに、接続管１０の挿入を続け、接続管１０の端面１０ａがスリーブ６に当接した状態で継手本体２の端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入が完了する。以上のように接続管１０が挿入されることで、第二の段部２３の端面２３ａと、継手本体２の内周面（第二の段部２３）と、接続管１０の外周面１０ｂとで、接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。
【０１０９】
つぎに、例１及び例２と同様に、押輪３を継手本体２内に図１３に示す矢印Ｘ方向に沿って押し込む。押輪３を押し込むこと（移動させること）によって、押輪３のテーパー面３２に当接（接触）している抜止部材９の背面部９２に径方向の押圧（押輪３の内周面３ｆの押圧）が加わり、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止し接続管１０に固定される。また、押輪３の押し込み（移動）により、押輪３が保持部材１７に当接し、保持部材１７を矢印Ｘ方向へ移動させる。例１と同様に、図１４に示すように、保持部材１７の他方の端部１７ｄが抜止部材９の後方部９４から離れ、抜止部材９を組み込んでいる長孔部１７ｂ１が抜止部材９を通過し（図７参照）、抜止部材９は移動しない。つまり、長孔部１７ｂ１内の隙間が移動する。
【０１１０】
そして、保持部材１７の移動により、コイルバネ８の縮径する側（小径側８ａ）に押圧が加わり、コイルバネ８は大径側８ｂが当接する第一の段部２２の端面２２ｃに圧縮されつつ、保持部材１７のリング部１７ｂが押輪３の押し込み（移動）方向へ移動する。保持部材１７の移動により、保持部材１７のリング部１７ｂが、接続管１０の外周面１０ｂに沿って移動し、シール部材４に当接する。
【０１１１】
そして、保持部材１７のリング部１７ｂの移動（押圧）により、シール部材４を継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２内）を移動させる。リング部１７ｂの移動によりシール部材４はシール溝１２の奧壁２３ａ１に到達する。その位置で、シール部材４はシール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂとリング部１７ｂとで圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。つまり、シール部材４を、図１４に示すように変形させることで、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、シール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）とも密着する。
【０１１２】
また、図１３及び図１４に示すように、継手本体２に対し押輪３の摺動が進むことで、押輪３の円周溝３３内にインジケーター３４が挿入されており、継手本体２内に押輪３が押し込まれることで、継手本体２の一方の端部２ａへ押輪３のインジケーター３４が接近する。そして、押輪３と継手本体２との間にあるストップリング１１が、継手本体２のテーパー付円周溝２２ｂと押輪３の円周溝３１とに入り込むと、継手本体２の一方の端部２ａ側は押輪３の円周溝３３内のインジケーター３４を覆い隠す。このことにより、押輪３が継手本体２に固定され、継手本体２と接続管１０との接続も完了したことを確認できる。
【０１１３】
そして、図１４に示すように抜止部材９の前方部９３と保持部材１７の一方の端部１７ｃとの間には隙間Ｓ２が形成され、抜止部材９の後方部９４と保持部材１７の他方の端部１７ｄとの間に隙間Ｓ１が形成される。
【０１１４】
つぎに、例１及び例２と同様に、このように接続管１０を挿入した管継手２００の漏れ試験を行う。基本的には、上記に示すように、押輪３が継手本体２に固定されていれば流体（水、或いは空気）の漏れはない。以下では、例１及び例２と同様に、押輪３が継手本体２へ固定されていない場合に、漏れ検知がどのようにして行われるか示す。
【０１１５】
漏れ検知では、図１３の矢印Ａ方向より（或いは、図１３の矢印Ｂ方向より）接続管１０（通孔２１）へ水（或いは空気）による押圧を加えることで水、或いは空気が漏れることを確認することになる。例３では、図１３の矢印Ａ方向より管継手２００（通孔２１）へ、例１及び例２と同様に、水を流すことによる押圧（水圧）を加えることで水が漏れることの確認をする試験を行う。継手本体２内の通孔２１に水が流されることで継手本体２内の内周面（第三の段部２４）へ水が流れ、内周面（第三の段部２４）と接続管１０の外周面１０ｂとの間を流れ、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間に流れ出る。
【０１１６】
第二の段部２３側へ水が流れ続けることで、押圧（水圧）が傾斜面２２ｄに当接しているシール部材４に加わる。そして、シール部材４はシール溝１２の傾斜面２２ｄから離れ、シール部材４を接続管１０の外周面１０ｂに沿って移動させ、傾斜面２２ｄとシール部材４との間に隙間が形成され、或いはシール面圧を確保することができず、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間に流れる水は、第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れが発生することになる。このように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手２００では、押輪３が継手本体２へ固定がなされていないことが確認される。この場合、上記に示すように、継手本体２に押輪３を押し込んで固定し、継手本体２と接続管１０との接続を行い、配管施工を完了することになる（図１４参照）。
【０１１７】
（例４）
図１５には、本発明の例４である管継手３００が示してある。例４は、基本的に例１の構造と同じであり、例１で示した管継手１と実質的に同一の部品については、同一の参照番号を用いて説明する。例４と例１との相違は、押輪３の継手本体２への押し込みに際し、例１では、押輪３と継手本体２との間にストップリング１１を用いているのに対し、例４では、押輪３と継手本体２と螺合させていることである。
【０１１８】
図１５に示す、管継手３００の継手本体２は、例１と同一の形状で、一方の端部２ａから他方の端部２ｂまで貫通する通孔２１が設けられて筒状の形状である。継手本体２の外周側と内周側は例１と同一の形状である。ただし、継手本体２内の第一の段部２２には、図１５に示すように、継手本体２の長手方向に沿ってねじ溝２２ｅが形成されている。そして、継手本体２内の第二の段部２３には、図１５に示すように、例１と同様に、Ｏリング４が組み込まれ、Ｏリング４に隣接してスリーブ６が組み込まれ、スリーブ６に隣接して可動部材７が組み込まれている。
【０１１９】
さらに、可動部材７に隣接して弾性部材８であるコイルバネ８が第一の段部２２内に組み込まれている。継手本体２へは、継手本体２の一方の端部２ａより、円筒状の部材である押輪３が組み込まれている。押輪３の外周面３ａには、継手本体２のねじ溝２２ｅと螺合するねじ溝３ａ１が形成され、継手本体２のねじ溝２２ｅと螺合している。例１と同様に、押輪３内には、例１と同様の保持部材５が組み込まれ、保持部材５内には例１と同様の抜止部材９が組み込まれ、抜止部材９の楔状突起９１が通孔２１側に出ている。
【０１２０】
つぎに、以上の構成の管継手３００に接続管１０を挿入する工程について図１６を中心に説明する。
【０１２１】
管継手３００への接続管１０の挿入は、例１と基本的には同じである。管継手３００の通孔２１へ接続管１０を挿入すると、保持部材５内の長孔部５１内に組み込まれている抜止部材９の楔状突起９１に当接する。当接しても接続管１０の挿入を続けると、抜止部材９は押輪３のテーパー面３２に沿って内径側が拡がって、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで接続管１０の挿入方向へ移動する。このとき、保持部材５はコイルバネ８によって押圧を加えられている（付勢されている）ので接続管１０の移動方向へ移動しない。
【０１２２】
そのため、楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止する位置まで移動すると、接続管１０が挿入されても、抜止部材９は接続管１０の挿入方向へ移動せずに、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂを滑る（スライドする）。このとき、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間に隙間Ｓが形成されており、抜止部材９の後方部９４は保持部材５の他方の端部５ｂ側に当接した状態になる（図１６参照）。
【０１２３】
そして、接続管１０の挿入が続き、接続管１０の端面１０ａがスリーブ６に当接して、第三の段部２４内に入り、コイルバネ８の押圧により（付勢により）、可動部材７が第一の段部２２の端面２２ｃに向かい、可動部材７がシール部材４に当接する。その結果、シール部材４は、接続管１０の外周面１０ｂと第二の段部２３とによる押圧と端面２３ａ（シール溝１２の奧壁２３ａ１）と可動部材７による押圧とにより、図１６に示すように変形する。
【０１２４】
このように変形することで、シール部材４は接続管１０の外周面１０ｂに密着し、継手本体２とも密着する。以上のようにして、シール部材４を挟んでいる、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとが、シール部材４が移動可能な、接続管１０の外周面１０ｂに沿うようにシール溝１２を形成する。一方、図１６に示すように、接続管１０がバネ８、可動部材７を通過し、接続管１０の端面１０ａがスリーブ６の支持部６１に当接し、スリーブ６の支持部６１に当接した状態で、接続管１０の端面１０ａが継手本体２の端面２４ｂに到達することで接続管１０の挿入が完了する。
【０１２５】
接続管１０の挿入完了後、継手本体２に螺合している押輪３を、図１６に示す矢印Ｘ方向へ螺進させる。この螺進によって、押輪３のテーパー面３２に当接（接触）している抜止部材９の背面部９２に径方向の押圧が加わり、抜止部材９の楔状突起９１が接続管１０の外周面１０ｂに係止し接続管１０に固定される。また、この螺進によって、押輪３が保持部材５に当接し保持部材５も移動する。その際、抜止部材９を組み込んでいる保持部材５の長孔部５１が抜止部材９を通過し（図７参照）、抜止部材９は移動しない。つまり、長孔部５１内の隙間が移動する。
【０１２６】
つまり、保持部材５は抜止部材９とは独立して移動する。そして、抜止部材９の後方部９４は保持部材５の他方の端部５ｂ側から離れ、抜止部材９の後方部９４と保持部材５の他方の端部５ｂとの間に隙間Ｓ１を形成する。隙間Ｓ１が形成されることで、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間の隙間Ｓは隙間Ｓ２に変化する（縮小する）。
【０１２７】
それに伴いコイルバネ８及び可動部材７が移動し、可動部材７がシール部材４に当接し、シール部材４をシール溝１２内に移動する。そして、シール部材４がシール溝１２の奧壁２３ａ１を含めた継手本体２の内周面（第二の段部２３）と接続管１０の外周面１０ｂとで圧縮され、継手本体２と接続管１０との接続を行う。そして、螺進が進むことで、押輪３が継手本体２に固定され、継手本体２と接続管１０との接続も完了し、図１７に示すように、抜止部材９の前方部９３と保持部材５の一方の端部５ａとの間には隙間Ｓ２が形成され、抜止部材９の後方部９４と保持部材５の他方の端部５ｂとの間に隙間Ｓ１が形成される。
【０１２８】
つぎに、例１、例２及び例３と同様に、このように接続管１０を挿入した管継手３００の漏れ検知を行う。基本的には、上記に示すように、押輪３が継手本体２に固定されていれば流体（水、或いは空気）の漏れはない。以下では、例１、例２及び例３と同様に、押輪３が継手本体２へ固定されていない場合に、漏れ検知がどのようにして行われるのか示す。
【０１２９】
例４でも、例１から例３と同様に、管継手３００（通孔２１）へ水を流すことによる押圧（水圧）を加えることで水が漏れることを確認する試験を行う。図１６に示す矢印Ａ方向より（或いは、図１６に示す矢印Ｂ方向より）、継手本体２内の通孔２１に水が流されることで継手本体２内の内周面へ水が流れ、内周面（第三の段部２４）と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）を流れ、第二の段部２３と接続管１０の外周面１０ｂとの間（シール溝１２）に流れ出る。
【０１３０】
シール溝１２へ水が流れで続けることで、押圧（水圧）がシール部材４から可動部材７を経てコイルバネ８に加わり続け、シール部材４がシール溝１２から押し出され、第一の段部２２へ移動する。その結果、シール溝１２（端面２２ｃ近傍）とシール部材４との間に隙間ができ、或いはシール面圧を確保することができず、シール溝１２に流れ出た水は、その隙間から第一の段部２２へ流れ出る。このように、水が第一の段部２２へ流れ出ることにより水の漏れを発生させることになる。このように、漏れ検知が行われて漏れの発生が確認されると、その管継手３００では、押輪３が継手本体２へ固定がなされていないことが確認される。この場合、上記に示すように、継手本体２に押輪３を押し込んで、継手本体２と接続管１０との接続を行い、配管施工を完了することになる（図１７参照）。
【０１３１】
なお、例１から例４では、抜止部材９の前方部９３と保持部材５、１７の一方の端部５ａ、１７ｃとの間には隙間Ｓ２が形成され、抜止部材９の後方部９４と保持部材５、１７の他方の端部５ｂ、１７ｄとの間に隙間Ｓ１が形成される場合を示したが、このように、保持部材５、１７内の抜止部材９の前方方向及び後方方向の両方に隙間Ｓ１、Ｓ２が形成される必要はない。特に、挿入される接続管１０の径の大きさによっては、隙間Ｓ１、Ｓ２の形成も異なり、隙間Ｓ１は形成されるが、隙間Ｓ２は形成されないという場合もあり、逆に、隙間Ｓ１は形成されないが、隙間Ｓ２は形成されるという場合もある。
【０１３２】
また、本発明において押輪３と継手本体２の固定方法は、例1から例4に示した形態に限られるものではなく、他の固定方法を選択することができる。例えば、継手本体２はその外径側に設けられた少なくとも２条の環状突起を有し、押輪３は継手本体２側の端部が弾性的に拡径可能に形成された係止部を有し、継手本体２の端部側に設けられた環状突起に係止部が係止して継手本体２に押輪３が装着され、押輪３が押し込まれると係止部が継手本体２の奥側に形成された環状突起を乗り越えるまで移動して係止する構造とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１３３】
【図１】本発明である管継手の例１における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図２】本発明である管継手に組み込まれる保持部材の斜視図である。
【図３】図２に示す保持部材の側面図である。
【図４】図３のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【図５】本発明である管継手に組み込まれる保持部材の背面図である。
【図６】本発明である管継手の例１における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図７】本発明である管継手に組み込まれる、保持部材と抜止部材との関係を示す説明図である。
【図８】本発明である管継手の例１における押輪を押し込んだ状態を断面より示す説明図である。
【図９】本発明である管継手の例２における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図１０】本発明である管継手の例２における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図１１】本発明である管継手の例２における押輪を押し込んだ状態を抜止部材の関係を含めて断面より示す説明図である。
【図１２】本発明である管継手の例３における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図１３】本発明である管継手の例３における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図１４】本発明である管継手の例３における押輪を押し込んだ状態を断面より示す説明図である。
【図１５】本発明である管継手の例４における接続管を組み込む前の構造を断面より示す説明図である。
【図１６】本発明である管継手の例４における接続管を組み込んだ後の構造を断面より示す説明図である。
【図１７】本発明である管継手の例３における押輪を押し込んだ状態を断面より示す説明図である。
【図１８】プレス式管継手を使用要領において示す一部切欠した断面図である。
【図１９】従来の管継手の接続前の状態の要部断面図である。
【図２０】従来の管継手の接続前の状態の要部断面図である。
【図２１】従来の管継手を示す要部断面図である。
【図２２】従来の管継手の半断面図である。
【図２３】管継手への接続管の仮組状態での面間寸法（Ｌｐ１）と押輪を押し込んだ施工後の面間寸法（Ｌｐ２）との差を示す説明図である。
【符号の説明】
【０１３４】
１、１００、２００、３００…管継手
１１…ストップリング（止め具）、１２…シール溝
２…継手本体、２ａ…継手本体の一方の端部、２ｂ…継手本体の他方の端部、２ｃ…段部、２ｄ…傾斜面、２ｅ…
外周面、２ｆ…テーパー雄ねじ、２ｇ…外周面、２２…第一の段部、２２ａ…テーパー付円周溝、２２ａ１…テーパー面、２２ｂ…テーパー付円周溝、２２ｂ１…テーパー面、２２ｃ…端面、２２ｄ…傾斜面（当接面）、２２ｅ…ねじ溝、２３…第二の段部、２３ａ…端面、２３ａ１…シール溝の奧壁、２３ｂ…環状溝、２４…第三の段部、２４ａ…傾斜面、２５…第四の段部
２１…通孔
３…押輪、３ａ…外周面、３ａ１…ねじ溝、３ｂ…外周面、３ｃ…外周面、３ｄ…押輪の一方の端部、３ｅ…押輪の他方の端部、３ｆ…内周面、３１…円周溝、３２…テーパー面、３３…円周溝、３４…インジケーター、３５…通孔
４…シール部材、４ａ…内径側、４ｂ…外周面
５…保持部材、５ａ…保持部材の一方の端部、５ｂ…保持部材の他方の端部、５ｃ…略円錐台状のテーパー面、５１…長孔部、５２…保持部、５３…リング部、
６…スリーブ、６１…支持部、６１ａ…断面略円弧状の凹部、６２…スリーブ部、６２ａ…スリット
７…可動部材、７１…突起、７２…外周面、７３…平面部、７ａ…縁部、７ｂ…リング部
８…弾性部材（コイルバネ）、８ａ…小径側、８ｂ…大径側
９…抜止部材、９１…楔状突起、９２…背面部、９３…前方部、９４…後方部
１０…接続管、１０ａ…端面、１０ｂ…外周面
１７…保持部材、１７ａ…縁部、１７ｂ…リング部、１７ｂ１…長孔部、１７ｃ…保持部材の一方の端部、１７ｄ…保持部材の他方の端部、１７ｅ…平面部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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