(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９０：１０〜３５：６５であり、且つポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５重量部以上であるポリカーボネート樹脂の水スラリー又は湿潤ペーストを、押出機内で脱水、微粉砕し、次いで微粉体の凝集体として押出して、切断又は粉砕し、ポリカーボネート樹脂粉粒体を得る方法において、押出し機内で微粉砕されている箇所に、水をポリカーボネート樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部注入することを特徴とするポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法。
【請求項２】
押出し機内で微粉砕されている箇所に、水をポリカーボネート樹脂１００重量部に対して５〜１０重量部注入する請求項１記載のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法。
【請求項３】
当該ポリカーボネート樹脂の微粉体の凝集体が、ポリカーボネート樹脂１００重量部当り水５〜３５重量部を含有するものである請求項１記載のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法に関する。更に詳しくは、乾燥性に優れ、有機溶媒の含有量が少なく且つ粒径の揃ったポリカーボネート樹脂粉粒体を安定的に且つ生産性良く製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリカーボネート樹脂は、一例として二価フェノールのアルカリ水溶液とホスゲンを塩化メチレン等の有機溶媒の存在下反応させるいわゆる界面重合法により製造され、得られるポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液から有機溶媒を除去して粉粒体にする粉粒化工程を経た後乾燥工程に供される。
【０００３】
ポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液から有機溶媒を除去して粉粒体を得る方法としては、例えば芳香族ポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液を熱水や水蒸気と接触させてフレーク化又は粉粒化する方法（特公昭３６−１１２３１号公報、特公昭４０−９８４３号公報、特公昭４５−９８７５号公報、特公昭４８−４３７５２号公報、特公昭５４−１２２３９３号公報）、濃縮や冷却によってゲル化して粉粒化する方法（特公昭３６−２１０３３号公報、特公昭３８−２２４９７号公報、特公昭４０−１２３７９号公報、特公昭４５−９８７５号公報、特公昭４７−４１４２１号公報、特開昭５１−４１０４８号公報）等が知られている。
【０００４】
しかしながら、これらの方法により得られる粉粒体（フレークも含む）には、なお多くの有機溶媒が残留し、この残留有機溶媒は通常の乾燥によって充分に除去することは困難である。
【０００５】
この残留有機溶媒の除去方法として、残留有機溶媒の沸点以上の温水と混合して蒸留する方法が提案されている。しかしながら、この方法によって得られる粉粒体には、なお数百〜数千ｐｐｍの有機溶媒が残留している。この残留有機溶媒を更に減少させるには、高温での長時間の乾燥や減圧ベント付き押出機によるペレット化等によらねばならず、それでもなお数十〜数百ｐｐｍの有機溶媒が残留し、得られる製品は耐熱性、色相、物性等への悪影響を免れることはできない。
【０００６】
残留有機溶媒の少ないポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法として、反応により得られるポリカーボネート樹脂の有機溶媒溶液若しくは有機溶媒が残留するポリカーボネート樹脂のスラリーに非溶媒や貧溶媒を添加処理する方法、又は有機溶媒が残留するポリカーボネート樹脂粉粒体を貧溶媒で抽出する方法（特公昭５５−１２９８号公報、特開昭６３−２７８９２９号公報、特開昭６４−６０２０号公報）等が提案されている。
【０００７】
これらの方法では、有機溶媒は充分に除去されるものの逆に非溶媒や貧溶媒が多量に残留し、この残留非溶媒や貧溶媒は通常の乾燥では勿論のこと、高温で長時間の乾燥によっても充分に除去することは困難である。しかも、このように乾燥を強化すると操作が煩雑になるばかりでなく、ポリカーボネート樹脂の分子量低下、色相の悪化、異物の混入等が発生するようになる。
【０００８】
また、嵩密度が大きく粒径の揃った粒状のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法として、未乾燥の固形ポリカーボネート樹脂を多数の細孔を有するダイを外設した押出機で押出す方法（特開昭６２−１６９６０５号公報）が提案されている。しかしながら、この方法は得られる粉粒体の残留溶媒量がばらつくという問題がある。
【０００９】
これらを改善する方法として、残留有機溶媒量が少なく且つ嵩密度が大きく粒径の揃った粒状のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法として、有機溶媒および水を含有する固形のポリカーボネート樹脂の水スラリー又は湿潤ペーストを押出機に連続的に供給し、押出機内で脱液、微粉砕、さらには加圧することによりポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体を任意の順序で粉砕又は切断及び乾燥させる方法が提案されている（ＷＯ９５／０８５８５号明細書、特開平７−２６８１０６号公報、特開平７−２６８１０７号公報等）。この方法によって得られる粉粒体中に残留している有機溶媒量は、数十ｐｐｍ以下と低く、得られる製品は耐熱性、色相、物性等安定して良好なものである。
【００１０】
しかしながら、本方法においては押出機内の圧力が高い為、スクリュ−がたわみ、スクリュ−同士あるいはスクリュ−とシリンダ−が接触し異物が製品に混入する場合がある。また、押出機から排出された後に粉砕機で粉砕するが、その電流値が高くなるため、安定的な運転ができなくなることがある等の問題点があった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、製造に使用された有機溶媒、特にハロゲン化炭化水素溶媒の含有量が極めて少なく、且つ粒径の揃ったポリカーボネート樹脂粉粒体を安定的に、且つ生産性良く製造する方法を提供することにある。
【００１２】
本発明者は、上記目的を達成せんと鋭意研究した結果、有機溶媒および水を含有する固形のポリカーボネート樹脂の水スラリー又は湿潤ペーストを、押出機内で脱水、微粉砕、さらには加圧することによりポリカーボネート微粉体の凝集体を形成させる方法において押出機内で微粉砕されている部分に水を適量注入することにより、押出機の電力、押出機内の圧力を低く抑え、且つ粉砕され易いポリカーボネート樹脂の微粉凝集体を安定して容易に得ることを見出し、本発明に到達した。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明によれば、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９０：１０〜３５：６５であり、且つポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５重量部以上であるポリカーボネート樹脂の水スラリー又は湿潤ペーストを、押出機内で脱水、微粉砕し、次いで微粉体の凝集体として押出して、切断又は粉砕し、ポリカーボネート樹脂粉粒体を得る方法において、水をポリカーボネート樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部注入することを特徴とするポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法が提供される。
【００１４】
以下、本発明についてさらに具体的に説明する。
【００１５】
本発明でいう芳香族ポリカーボネート樹脂は、通常エンジニアリング樹脂として使用される樹脂であり、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得られる芳香族ポリカーボネート樹脂である。ここで使用する二価フェノールは下記一般式（１）で表される二価フェノールより選ばれる一種又は二種以上の二価フェノールである。
【００１６】
【化１】
0004782293.tif 000002
【００１７】
［式中Ｗは炭素数１〜９の置換若しくは非置換のアルキレン基、アルキリデン基、シクロアルキリデン基、単結合、−Ｓ−、−ＳＯ−、−ＳＯ2−、−Ｏ−又は−ＣＯ−であり、Ｘ1及びＸ2は独立して炭素数１〜３のアルキル基又はハロゲン原子であり、ｍ及びｎは独立して０、１又は２である。］
【００１８】
特に、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）が好ましく使用される。その他の二価フェノールとしては、例えばビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エーテル、４，４−ジヒドロキシジフェニル等があげられ、更には２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパンの如きハロゲン化ビスフェノール類等があげられる。
【００１９】
カーボネート前駆体としてはカルボニルハライド、ジアリールカーボネート、ハロホルメート等があげられ、具体的にはホスゲン、ジフェニルカーボネート、二価フェノールのジハロホルメート等があげられる。
【００２０】
上記二価フェノールとカーボネート前駆体を反応させて芳香族ポリカーボネート樹脂を製造するに当たっては、必要に応じて触媒、分子量調製剤、酸化防止剤等を使用してもよく、また芳香族ポリカーボネート樹脂は例えば三官能以上の多官能性芳香族化合物を共重合した分岐ポリカーボネート樹脂であっても、二種以上の芳香族ポリカーボネート樹脂の混合物であってもよい。
【００２１】
芳香族ポリカーボネート樹脂の分子量については任意のものを用いることができ、例えば二価フェノールとしてビスフェノールＡ、カーボネート前駆体としてホスゲンを用いて芳香族ポリカーボネート樹脂を得た場合、濃度０．７ｇ／ｄｌ塩化メチレン溶液により温度２０℃で測定した比粘度（ηsp）が０．０１５〜３．０のものが好ましく、０．１９〜１．５のものが特に好ましい。
【００２２】
本発明の芳香族ポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法は、有機溶媒を使用する界面重合法によって得られた芳香族ポリカーボネート樹脂を使用するのに極めて適している。すなわち、本発明は、二価フェノールとホスゲンとを有機溶媒中で反応させて得られた芳香族ポリカーボネート樹脂からその粉粒体を得るのに適している。この際使用される有機溶媒は芳香族ポリカーボネート樹脂の良溶媒であって、水と非混和性の溶媒である。
【００２３】
かかる有機溶媒とは、少なくとも１種の良溶媒を主たる溶媒とし、これに貧溶媒および／または非溶媒が一部混和されていてもよい。ここでいう良溶媒、貧溶媒および非溶媒とは、Ｗ．Ｆ．ＣＨＲＩＳＴＯＰＨＥＲ，Ｄ．Ｗ．ＦＯＸ著「ポリカーボネート」、１９６２年、３２〜３３頁の表３−１における分類中の“Ｇｏｏｄ  Ｓｏｌｖｅｎｔ”及び“Ｆａｉｒ  Ｓｏｌｖｅｎｔ”に該当する溶媒が良溶媒であり、“Ｐｏｏｒ  Ｓｏｌｖｅｎｔ”、“Ｖｅｒｙ  ＰｏｏｒＳｏｌｖｅｎｔ”及び“Ｗｅａｋ  Ｐｒｅｃｉｐｉｔａｎｔｓ”に該当する溶媒が貧溶媒であり、“Ｓｔｒｏｎｇ  Ｐｒｅｃｉｐｉｔａｎｔｓ”に該当する溶媒が非溶媒である。良溶媒の代表的な例としては塩化メチレン、テトラクロロエタン等のハロゲン化炭化水素があげられ、貧溶媒の代表的な例としてはベンゼン、トルエン、アセトン等があげられ、非溶媒の代表的な例としてはヘキサン、ヘプタン等があげられる。
【００２４】
本発明のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法においては、まず、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９０：１０〜３５：６５であり、且つポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５重量部以上であるポリカーボネート樹脂、有機溶媒及び水を含有する水スラリー又は湿潤ペーストを調整する。ここでいう有機溶媒とは、前述したようにポリカーボネート樹脂の良溶媒を意味する。またスラリーとはポリカーボネート樹脂粒子が有機溶媒及び水よりなる混合媒体中に懸濁した流動性を有する状態のものであり、湿潤ペーストとはこのスラリーよりも混合媒体の量が少なく、流動しないか或いは流動性が低い状態のものをいう。以下本明細書中で、この”スラリー又は湿潤ペースト”を総称として”出発混合物”と略称することがある。
【００２５】
この出発混合物に含有される有機溶媒量は、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９０：１０〜３５：６５、好ましくは８５：１５〜６０：４０の範囲である。この有機溶媒の含有量が１０重量％未満の場合、押出機の負荷が大きくなって微粉砕が困難になり、目的とする大きさの微粉体が得られ難くなり、その結果として有機溶媒の含有量が極めて少ないポリカーボネート樹脂粉粒体が得られなくなる。一方有機溶媒の含有量が６５重量％を超えると、ポリカーボネート樹脂を粒子として取り扱うこと自体が困難となるので望ましくない。
【００２６】
出発混合物を調製する際、ポリカーボネート樹脂粒子含有混合物（予備混合物）中の有機溶媒の含有量が適当な範囲でない場合は、有機溶媒の添加或いは除去によって前記の適当な範囲に調製すればよい。有機溶媒含有量が少ない場合、所定量となる量の有機溶媒或いはポリカーボネート樹脂溶液を前記予備混合物中に添加すればよい。一方予備混合物中の有機溶媒量が多過ぎる場合、ポリカーボネート樹脂粒子又は有機溶媒含有量の少ないスラリー或いは湿潤ペーストを予備混合物へ添加してもよい。また、有機溶媒含有量の多いスラリーを加熱して余分の有機溶媒を除去してもよい。
【００２７】
出発混合物中の水の含有量は、ポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５重量部以上である。この水の含有量は５〜２０００重量部の範囲が好ましく、７〜１０００重量部の範囲が特に好ましい。出発混合物中の水の含有量が５重量部よりも少ないと、ポリカーボネート樹脂の微粉砕が難しくなり、結果的に残留有機溶媒量の低い粉粒体が得られ難くなる。更に、押出機の電力が高いため、スクリューがたわみ、スクリュー同士あるいはスクリューとシリンダーが接触し、異物がポリカーボネート樹脂に混入することがあり好ましくない。水量の上限は微粉砕装置により異なり一概に制限できないが、極端に多くなると微粉砕し難くなることがあり、また、コスト上不利になる。従って水の含有割合は、押出機の運転操作性並びに微粉砕された樹脂粉粒体の接着性の点を考慮して決定することが望ましく、通常ポリカーボネート樹脂１００重量部に対して５〜２０００重量部の範囲が好ましく、７〜１０００重量部の範囲が特に好ましい。前記範囲において、水が多い場合は、概して出発混合物はスラリーの形態であり、一方水が少ない場合は、湿潤ペーストの形態を呈する。
【００２８】
この出発混合物中のポリカーボネート樹脂粒子の大きさ及び粒度分布は特に制限されるわけではなく、微粉砕工程に供給できるものであればよい。供給し難いときは粉砕すればよい。例えば界面重合法によって得られた反応混合物から形成されたスラリーは、そのまま使用することができる。一般に出発混合物中の樹脂粒子の大きさは０．１〜５０ｍｍ程度が適当である。
【００２９】
上記のように調製された出発混合物は、押出機に連続的に供給され、押出機内で微粉砕化される（微粉砕工程）。この微粉砕工程は、出発混合物であるスラリーまたは湿潤ペースト中のポリカーボネート樹脂粒子を粒径が５０μｍ以下の微粉体になるように、主としてシェアーをかけて粉砕する工程であって、その操作は微粉砕化する機能を備えた押出機を使用して実施される。その押出機としては、得られる微粉体の９０％以上、特に９５％以上が５０μｍ以下の粒径、好ましくは４０μｍ以下の粒径、特に好ましくは３０μｍ以下の粒径となるように粉砕する機能を有するものが好ましい。粉砕された微粒子の下限は制限されないが、一般的には約０．３μｍである。押出機の形式としては、例えば単軸若しくは多軸のスクリュ式押出機、プランジャー式押出機及びインナースクリュを有する射出成形機の如き機能を有する押出機が挙げられる。
【００３０】
これらの押出機の中で、二軸のスクリュ式押出機を使用するのが好ましい。押出機によりポリカーボネート樹脂の微粉砕を実施する際、ポリカーボネート樹脂の濃度及び操作条件によっては、シリンダーの内温の上昇による内圧の上昇によって、樹脂の溶解や溶融などのトラブルが生じることがある。かかるトラブルを避けるために温度調節機能を有するジャケット付きシリンダー及び／又はスクリュを使用するのが好ましい。又、押出機には圧縮部付きスクリュも設けてもよい。
【００３１】
更に押出機のシリンダーの全域或いは一部にパンチプレート又はスリットを設けて排水しうるようにすることもでき、またグランド側に排水しうる機構を設けても良い。スラリーや湿潤ペーストをスクリュ式押出機にかけると、固形分はスクリューで押し出されるが、水にかかる押出し力が相対的に固形分にかかる押出し力より小さいので、水は押し出されないか、または押出し方向と反対方向に移動して固形分から分離される。それ故、出発混合物中の水量が大過剰にあるときは、その大部分は押出し方向と反対側に分離されるか、前記パンチプレート又はスリットにより分離される。その際グランド及びパンチプレートの目開きやスリットのクリアランスは特に制限されるものではないが、樹脂粒径によって適宜選択すればよい。
【００３２】
本発明のポリカーボネート樹脂粉粒体の製造方法においては、押出機内の微粉砕される箇所に水をポリカーボネート樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部注入する。水を注入することで微粉砕部分の水量が安定し、押出機の圧力が安定するとともに粒径の安定したポリカーボネート樹脂粉粒体が得られる。０．１重量部未満であると押出機内の内圧を低下する効果および粉砕機への負荷低減効果がなく好ましくない。また、１０重量部を超えると微粉砕され難くなり本来の有機溶媒の少ないポリカーボネート樹脂粉粒体が得られなくなる。また、押出し機微粉砕部への水の注入量と押出された凝集体を粉砕する粉砕機の電流値および粉砕機の電流値とポリカーボネート樹脂粉粒体の粒度の関係には強い相関があるので、粉砕機の電流値を見ながら押出し機微粉砕部への水の注入量を調製することにより、所望の粒度にコントロールすることができ好ましく採用される。押出機内に水を注入する方法としては、特に制限されないがプランジャーポンプ、ピストンポンプ、ダイアフラム式ポンプ等を用いて水を注入する方法が好ましい。微粉砕部分は圧力が高くなることから高圧仕様のものが特に好ましい。
【００３３】
本発明において、前記微粉砕工程において微粉砕されたポリカーボネート樹脂の微粉体は、さらに押出機内で加圧されて押出される。押出された粉粒体は微粉体の凝集体である（以下、この粉粒体を凝集体といい、この工程を凝集体形成工程という）。この凝集体形成工程は微粉体が凝集体となるような圧力に加圧され、且つポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９５：５〜３５：６５、好ましくは８５：１５〜６０：４０の範囲に調製され、その上ポリカーボネート樹脂と水との割合がポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５〜３５重量部の範囲に調製されることにより実施される。この凝集体形成工程における圧力は、微粉体が部分的に結合して凝集体のブロックが形成されるような圧力であり、この凝集体を形成する微粉体の大きさは、その折った断面を電子顕微鏡による写真を撮った場合、約１０００倍の拡大写真を目視により容易に確認できるものである。
【００３４】
凝集体形成工程において、ポリカーボネート樹脂微粉体の９０％以上が５０μｍ以下の粒径を保持しうる温度で実施することが好ましい。この温度は圧力、有機溶媒量により変化し一概に決められないが、高温になると微粉体の膨潤、溶解或いは軟化、溶融によりその９０％以上が５０μｍ以下の粒径を保持できず、微粉体が相互に密着し連続層となり、残留有機溶媒の極めて少ないポリカーボネート樹脂粉粒体が得られなくなることがある。
【００３５】
この凝集体形成工程における加圧手段は、微粉砕工程に引き続いて押出機内で連続して実施される。特に、押出機の出口手前にシールリングを設けた押出機を使用し、押出機内で微粉砕された微粉体がシールリングを通過する際に、加圧されて凝集体を形成し、押出機出口より押出される方法を採用するのが好ましい。また、押出機の出口に細孔又はスリットを有するダイを設けた押出機を使用し、押出機内で微粉砕された微粉体が押出機の出口に移動するに従い、次第に加圧され凝集体を形成し、凝集体は細孔又はスリットから押出される方法を採用することもできる。
【００３６】
凝集体形成工程において有機溶媒の含有割合は特に調整する必要はなく、微粉砕工程から得られた微粉体中の有機溶媒含有量であって差し支えない。すなわち、有機溶媒の含有量は、ポリカーボネート樹脂と有機溶媒との割合が重量比で９５：５〜３５：６５、好ましくは９０：１０〜６０：４０の範囲であり、かかる量を保持することによって得られる凝集体は適度な形状保持性を有する。有機溶媒の割合が５重量％未満になると凝集体がもろくなり、６５重量％より多くなると目的とする微粉体を保持できなくなる。
【００３７】
また、凝集体形成工程における水の含有割合は、ポリカーボネート樹脂１００重量部に対して水５〜３５重量部の範囲が好ましく、微粉砕箇所に注入する水を調製することにより達成される。水の含有割合が５重量部より少ないと押出時に微粉体の形状が破壊され凝集体が得られなくなり、３５重量部より多くなると凝集体自身がもろくなり好ましくない。
【００３８】
本発明において前記凝集体形成工程で得られた凝集体は、粉砕又は切断され、乾燥される。この実施される順序は任意でよいが、一般的には粉砕又は切断の後に乾燥するのが望ましい。この工程における乾燥は、凝集体に含まれる有機溶媒及び水の両者を脱離することを意味する。
【００３９】
この工程について説明すると、押出機より押出されたポリカーボネート樹脂粉粒体の凝集体は任意の方法で切断され、特に押出機直後に設けたスクリーン付ハンマーミルにより粉砕する。最終的に得られるポリカーボネート樹脂粉粒体の粒径はスクリーン付ハンマーミルのスクリーンの目開き，押出機でポリカーボネート樹脂が微粉砕されている箇所の水の量で調整することができる。
【００４０】
得られたポリカーボネート樹脂凝集体は、脱液する必要はなく連続的及び／又は回分的に乾燥することが可能である。乾燥は乾燥工程のみによって行なってもよく、必要に応じて残留有機溶媒の沸点以上の液体等と混合し蒸留する方法及び水蒸気と接触させる方法等任意の脱有機溶媒処理を行なった後乾燥してもよい。かかる水蒸気と接触させる方法により最終的に残留する有機溶媒量を更に低下させることができる。
【００４１】
得られたポリカーボネート樹脂凝集体の残留有機溶媒量が多く凝集体が崩れ易い場合はシェアーのかからない装置、例えば熱風循環型乾燥機やスチームチューブドライヤー、パウヒーター、ホッパードライヤー、タワードライヤー等を用いて乾燥するか又はこれらの装置で予め乾燥した後更にパドルドライヤー、マルチフィンドライヤー等の乾燥装置を用いて乾燥するのが好ましい。特にガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度で凝集体を乾燥する時は、シェアーのかからない装置が好ましい。これらの乾燥機は単独で用いても各々組合わせて用いてもよい。かくして得られたポリカーボネート樹脂粉粒体には必要に応じて任意の安定剤、添加剤、充填剤等を加えてもよい。
【００４２】
【実施例】
以下に本発明の実施例を示して更に説明する。なお、実施例中における％は重量％であり、塩化メチレン含有量は塩素含有量を全有機ハロゲン分析装置［三菱化成（株）製ＴＯＸ］により分析して求め、塩化メチレン量に換算した。
【００４３】
［実施例１］
（Ａ）ビスフェノールＡとホスゲンから界面重合法によって得た比粘度０．４２６のポリカーボネート樹脂を、ポリカーボネート樹脂と塩化メチレンの合計重量に対して２０％含有する塩化メチレン溶液を、４２℃に保持した温水を仕込んだニーダーに投入して塩化メチレンを除去した後、粉砕して液温が３８℃のスラリーを得た。このスラリー中のポリカーボネート樹脂と塩化メチレンとの割合は７５：２５であり、ポリカーボネート樹脂１００部に対して水１００部であった。
【００４４】
（Ｂ）先端から全長の１／３の部分に、直交ニーディングディスク、逆ニーディングディスクとシールリングを各１組押出し方向にこの順序で取り付けた、径が６５ｍｍ、Ｌ／Ｄが１４、溝深さが１２．５ｍｍである窒化鋼製のスクリュを有し、シリンダーに分離水排出スリット（押出機のスラリー供給口の下部に設置）と温度調節用ジャケットを設けた二軸押出機を用意した。前記（Ａ）で得たスラリーを押出機に連続的に供給して、スクリュ回転数を１５６ｒｐｍに設定して運転し、脱水、微粉砕し、押出してポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体を得た。尚、直交ニーディングディスク部（微粉砕箇所）にポリカーボネート樹脂１００重量部に対して５重量部の水を連続的に注入した。この凝集体は、凝集体と塩化メチレンとの割合が８９：１１であり、凝集体１００部に対して水１８部であった。また、押出機の電力は０．０４７ＫＷ時／ｋｇ、押出機内の圧力は３．５ＭＰａであった。次いで、この押出された凝集体を粉砕機で粉砕した。粉砕機の電力は０．８３×１０-3ＫＷ時／ｋｇであった。この粉粒体を熱風循環型乾燥機により１４５℃で６時間乾燥して、残留塩化メチレン量が４ｐｐｍの樹脂粉粒体を得た。
【００４５】
［実施例２］
直交ニーディングディスク部にポリカーボネート樹脂１００重量部に対して１０重量部の水を注入した以外は実施例１と同様の運転を行った。押出しされたポリカーボネート樹脂微粉体の凝集体は、凝集体と塩化メチレンとの割合が８９：１１であり、凝集体１００部に対して水２３部であった。また、押出機の電力は０．０４０ＫＷ時／ｋｇ、押出機内の圧力は２．９ＭＰａであった。次いで、この押出された凝集体を粉砕機で粉砕した。粉砕機の電力は０．４２×１０-3ＫＷ時／ｋｇであった。この粉粒体を熱風循環型乾燥機により１４５℃で６時間乾燥して、残留塩化メチレン量が４ｐｐｍの樹脂粉粒体を得た。
【００４６】
［比較例１］
実施例１において直交ニーディングディスク部に水を注入しなかった以外は同様の運転を行った。
【００４７】
得られた凝集体は、凝集体と塩化メチレンとの割合が９０：１０であり、凝集体１００部に対して水１３部であった。また、押出機の電力は０．０５９ＫＷ時／ｋｇ、押出機内の圧力は４．４ＭＰａと高くなった。次いで、この押出された凝集体を粉砕機で粉砕した。粉砕機の電力は１．６８×１０-3ＫＷ時／ｋｇと高く、安定した運転が困難であった。この粉粒体を熱風循環型乾燥機により１４５℃で６時間乾燥して、残留塩化メチレン量が５ｐｐｍの樹脂粉粒体を得た。
【００４８】
［比較例２］
実施例１において直交ニーディングディスク部に水をポリカーボネート樹脂１００重量部に対して２５重量部の水を注入した以外は同様の運転を行った。
【００４９】
得られた凝集体は、凝集体と塩化メチレンとの割合が９０：１０であり、凝集体１００部に対して水３８部であった。また、押出機の電力は０．０２０ＫＷ時／ｋｇ、押出機内の圧力は１．０ＭＰａであった。次いで、この押出された凝集体を粉砕機で粉砕した。粉砕機の電力は０．２１×１０-3ＫＷ時／ｋｇであった。この粉粒体を熱風循環型乾燥機により１４５℃で６時間乾燥して、残留塩化メチレン量が３０ｐｐｍと残留塩化メチレン量の多い樹脂粉粒体を得た。
【００５０】
【表１】
0004782293.tif 000003
【００５１】
【発明の効果】
本発明によれば、通常の乾燥により残留溶媒が極めて少なく、且つ粒径が揃っていて取り扱い易い極めて優れたポリカーボネート樹脂粉粒体を安定して生産性良く製造でき、その奏する工業的効果は格別なものである。