(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
窓用板材の周縁部が成形型のキャビティに露呈するように窓用板材を前記成形型に装着し、前記キャビティに樹脂材料を射出して前記周縁部に樹脂製の枠材を一体化する枠材付き窓用板材の製造方法であって、
スライドコアを有する成形型を型開き状態にして該成形型内に窓用板材を装着するとともに前記スライドコアに１次成形品を装着し、前記成形型を型閉めして前記１次成形品の一部がキャビティに露呈するように前記スライドコアを移動させて、前記キャビティに樹脂材料を射出して前記窓用板材および前記１次成形品に一体化した枠材基部を形成し、
前記成形型を型開きして前記１次成形品と前記枠材基部とからなる枠材が周縁部に一体化された窓用板材を取り出し、
前記１次成形品が、前記枠材基部に一体化された接合部と、該接合部から突出したリップ部とを有し、
前記接合部は、前記枠材基部と相溶性のある材質からなり、
前記リップ部は、前記接合部と異なる物性値となる材質であり、且つ、表面摩擦抵抗の低い材質であることを特徴とする枠材付き窓用板材の製造方法。
【請求項２】
型開き状態で前記スライドコアに装着した前記１次成形品を、前記成形型を型閉めした際に成形型の固定型および／または可動型に当接させて、前記１次成形品を位置決めする請求項１に記載の枠材付き窓用板材の製造方法。
【請求項３】
前記スライドコアに前記１次成形品の外周側面を当接させ、前記１次成形品を前記スライドコアに装着し、
前記リップ部が、前記スライドコアと前記可動型とによって挟持固定される請求項２に記載の枠材付き窓用板材の製造方法。
【請求項４】
前記１次成形品を、前記外周側面に連なる凹面を有するように成形しておき、該凹面を前記スライドコアに設けられた係止凸部に係止し、
前記１次成形品の前記リップ部の先端部を、前記スライドコアに設けられた係止凹部に嵌合し、
前記１次成形品を前記スライドコアに装着する請求項３に記載の枠材付き窓用板材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主に車両の窓開口部に取り付けられる、窓用板材の周縁部に樹脂製枠材が設けられた枠材付き窓用板材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の窓開口部には、枠材付きガラス板（枠材付き窓用板材）が取り付けられている。
図７は、枠材付きガラス板の一例を示す部分断面図である。枠材付きガラス板１１０は、自動車のボディパネル９５に設けられた窓開口部９６に取り付けられている。枠材付きガラス板１１０は、ガラス板９０の周縁部に樹脂製のモールディング（枠材）１１１を設けてなる。
【０００３】
モールディング１１１は、ガラス板９０に固着された枠材基部１１２と、枠材基部１１２から突出したリップ部１１３とを備えている。リップ部１１３は、窓開口部９６を区画する開口部側壁（ボディパネル９５の一部）９５ａに当接して、車外側から水や埃が窓開口部９６を介して車室内に入ることを防いでいる（シールしている）。
モールディング１１１の材質としては、軟質ポリ塩化ビニル等が一般的に採用される。
【０００４】
近年自動車には、走行時の高度な静粛性が求めらている。軟質ポリ塩化ビニルを用いて、枠材基部１１２とリップ部１１３とを一体成形したモールディング１１１では、リップ部１１３の開口部側壁９５ａに対する当接角度等の兼ね合いによって、自動車走行時にリップ部１１３と開口部側壁９５ａとの接触箇所から異音が生じることがある。最近、この異音が問題視されるようになった。
【０００５】
こうした異音の発生は、枠材付き窓用板材の全周が窓開口部で囲まれている場合に限らない。例えば、枠材付き窓用板材を自動車のドアよりも前側の小窓（フロントベンチ（ＦＶと略称する）窓）に使用する場合には、枠材付き窓用板材の後辺が自動車ドアの前辺に当接する。自動車ドアは可動であるため、枠材付き窓用板材の後辺と自動車ドアの前辺とのクリアランスにはゆとりがある。このゆとりをリップ部の弾性を利用して、シールしている。しかし、リップ部の弾性によりゆとりをもってシールする構造では、自動車の走行時の振動や空気の流れにより、リップ部の振動が顕著になり、結果として異音の発生が顕著になる。
この異音を低減するために、図８に示すような枠材付き窓用板材１２０が提案されている。この枠材付き窓用板材１２０のモールディング１２１は、ガラス板９０に固着された軟質ポリ塩化ビニル等からなる枠材基部１２２に、枠材基部１２２とは別体のリップ部１２３を両面粘着テープ等の接着手段１２４により貼り付けてなる。リップ部１２３は、表面摩擦抵抗の低い材質からなる。
一方、特開平７−６２１８３号公報には、２種以上の材質を共押出ししてモールディングを製造する方法が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、図８に示したものでは、接着手段１２４により枠材基部１２２とリップ部１２３とを貼り付ける作業が必要とされる。また、外観性や耐久性が不充分だった。
特開平７−６２１８３号公報に開示されたものでは、共押出しにより製造したモールディングを、窓用板材に取り付ける作業が別途必要とされる。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、その目的は、外観性および耐久性を損なうことなく異音の発生を防止できる枠材付き窓用板材を、高い生産性で容易に製造可能な枠材付き窓用板材の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明は、窓用板材の周縁部が成形型のキャビティに露呈するように窓用板材を前記成形型に装着し、前記キャビティに樹脂材料を射出して前記周縁部に樹脂製の枠材を一体化する枠材付き窓用板材の製造方法であって、スライドコアを有する成形型を型開き状態にして該成形型内に窓用板材を装着するとともに前記スライドコアに１次成形品を装着し、前記成形型を型閉めして前記１次成形品の一部がキャビティに露呈するように前記スライドコアを移動させて、前記キャビティに樹脂材料を射出して前記窓用板材および前記１次成形品に一体化した枠材基部を形成し、前記成形型を型開きして前記１次成形品と前記枠材基部とからなる枠材が周縁部に一体化された窓用板材を取り出し、前記１次成形品が、前記枠材基部に一体化された接合部と、該接合部から突出したリップ部とを有し、前記接合部は、前記枠材基部と相溶性のある材質からなり、前記リップ部は、前記接合部と異なる物性値となる材質であり、且つ、表面摩擦抵抗の低い材質であることを特徴とする枠材付き窓用板材の製造方法を提供する。
【０００８】
以上のような枠材付き窓用板材の製造方法によれば、型開き状態で１次成形品をスライドコアに装着するので、１次成形品を容易かつ正確にスライドコアに装着できる。そして型閉め後に、キャビティに樹脂材料を射出して枠材基部を成形するのと同時に、その枠材基部が窓用板材に固着されるとともに１次成形品が枠材基部に固着される。すなわち、１次成形品と枠材基部とからなる枠材が窓用板材に一体化される。１次成形品と枠材基部とを一体化するのに、別工程での貼着作業が不要である。
したがって、１次成形品に表面摩擦抵抗の低い材質からなる部分を設けておくことで、外観性および耐久性が良好で、異音の発生を防止できる枠材付き窓用板材を簡便な工程により得ることができる。
【０００９】
ここで、窓用板材としては、透明ないし半透明なガラス板や樹脂板を例示できる。充分な透視性を有していれば、有彩色のガラス板や樹脂板でもよい。ガラス板としては、単板のガラス板や合わせガラスを例示できる。さらにガラス板としては、強化処理や熱線反射膜等の機能コートが設けられたものでもよい。
枠材基部の材質としては、射出成形時の流動性が良好である点、成形後の外観や耐候性に優れている点、を考慮して選択されるものであり、軟質ポリ塩化ビニルや、オレフィン系、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系、のエラストマー等を例示できる。
【００１０】
本発明において、型開き状態でスライドコアに装着した１次成形品を、成形型を型閉めした際に成形型の固定型および／または可動型に当接させて、１次成形品を位置決めすることが好ましい。
例えば、型閉め時に固定型および／または可動型とスライドコアとによって１次成形品を挟持固定する方法を採用できる。
こうして、枠材基部を形成する樹脂材料の射出時に１次成形品がずれることを防止でき、１次成形品が正確に固着された枠材付き窓用板材を得ることができる。また、万一スライドコアへの１次成形品の装着が不充分だったときも、固定型および可動型の少なくとも一方に１次成形品を当接させることで１次成形品を所定の位置に位置決めできる。
【００１１】
また、本発明において、１次成形品が、枠材基部に一体化された接合部と、その接合部から突出したリップ部とを有し、リップ部が接合部とは異なる物性値（例えば硬度や表面摩擦抵抗）となる材質からなることが好ましい。
リップ部の材質としては、塩素化ポリエチレン、発泡ＥＰＤＭ等の、表面摩擦抵抗の低い低摩擦材を採用できる。ここで低摩擦材とは、軟質ポリ塩化ビニルより表面摩擦抵抗の低い材質をいう。
こうして、異音の発生をより顕著に防止できる。
また、本発明において、１次成形品の接合部が、枠材の枠材基部と同じ材質からなることが好ましい。
ここでいう「同じ材質」とは、枠材基部の材料と相溶性が良好な材料であれば多少異なる材質も、その意味に含む。例えば、軟質ポリ塩化ビニルと硬質ポリ塩化ビニルのように、組成比のみが異なるものは「同じ材質」とみなすものとする。
こうして、枠材の耐久性をより向上できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態において、既に説明した部材等と同様の構成・作用を有する部材等については、図中に同一符号または相当符号を付すことにより説明を簡略化あるいは省略する。
【００１３】
図１は、本発明の枠材付き窓用板材の製造方法によって製造された枠材付き窓用板材を示す斜視図である。図２は、図１におけるII−II断面図である。
図１に示すように、窓用板材としてのガラス板９０の周縁部には、枠材（モールディング）が設けられている。ここではガラス板９０が、斜辺、長辺および短辺を有する平面視略直角三角形状であり、長辺に本発明における１次成形品が設けられている。
【００１４】
図２に示すように、枠材１１は、ガラス板９０の周縁部に固着された枠材基部１２と、１次成形品としてのインサート部材１５とを備えている。インサート部材１５は、枠材基部１２が成形される前に、予め成形されたものである。
枠材基部１２は、ガラス板９０の車外側面（表面）９０ａに接合される表面部１２ａと、ガラス板９０の車内側面（裏面）９０ｂに接合される裏面部１２ｂと、ガラス板９０の端面９０ｃに沿って延びて表面部１２ａおよび裏面部１２ｂを接続する接続部１２ｃとを有している。裏面部１２ｂには、車内側に向かって突出した延長部１２ｄが連設されている。延長部１２ｄは、裏面部１２ｂの接続部１２ｃ側から車内側に向かって突出し、ガラス板９０の端面９０ｃに沿う方向に、換言すればガラス板９０の厚さ方向に沿って延びている。
ここでは、枠材基部１２の材質として軟質ポリ塩化ビニルが採用されている。
【００１５】
インサート部材１５は、接合部１６とリップ部１３とを備えている。ここでは、接合部１６の材質として硬質ポリ塩化ビニルが採用され、リップ部１３の材質として低摩擦材（塩素化ポリエチレン）が採用されている。接合部１６とリップ部１３とは２色押出し成形されたものであるため、接合部１６とリップ部１３とは強固に接合されている。
接合部１６は枠材基部１２に一体化されている。接合部１６は、枠材基部１２の接続部１２ｃの外周側面（ガラス板端面９０ｃに相対する側とは反対側の面；図中右側面）と、延長部１２ｄの外周側面（図中右側面）とに、接着手段を用いずに一体化されている。ここでは、接続部１２ｃの外周側面と延長部１２ｄの外周側面とが面一になっており、それら面に平板状の接合部１６が固着されている。
枠材基部１２の接続部１２ｃおよび延長部１２ｄの肉厚（図中左右方向寸法）は、後述する樹脂材料の射出時にインサート部材１５を確実に一体化するために、適度に厚くされている。接続部１２ｃの肉厚Ｗ１は０．５〜５ｍｍが好ましく、延長部１２ｄの肉厚Ｗ２は０．５〜３ｍｍが好ましい。
【００１６】
インサート部材１５の接合部１６は、車内側端部に厚肉部１６ａを備えている。厚肉部１６ａの内周側面（図中左側面）は、延長部１２ｄの内周側面（図中左側面）側に露呈している。ここでは、厚肉部１６ａの内周側面と、延長部１２ｄの内周側面とが面一になっている。
さらに接合部１６は、車外側端部にリップ延長部１６ｂを備えている。リップ延長部１６ｂは、平板状の接合部１６の延在方向と交差する方向に延びて、平板状の接合部１６から外周側に突出している。リップ延長部１６ｂの肉厚（図中上下方向寸法）は、リップ部１３の肉厚に等しくなっている。リップ延長部１６の突出先端に、リップ部１３が連設されている。リップ部１３は、リップ延長部１６に接続されたその基端部が、リップ延長部１６と同方向に延びるが、先端部に向かうにつれて車内側へと湾曲されている。リップ延長部１６ｂおよびリップ部１３は、図２に示す断面視において鉤形状（フック形状）になっている。
【００１７】
リップ延長部１６ｂの車外側面（図中上面）の、リップ部１３が連設された側とは反対側の箇所は、枠材基部１２の被覆部１２ｅによって覆われている。被覆部１２ｅは、枠材基部１２の表面部１２ａの接続部１２ｃ側から外周側（図中右側）に向かって突出している。ここでは被覆部１２ｅが、ガラス板９０の面方向に沿って延びている。
被覆部１２ｅは、インサート部材１５を枠材基部１２に、より確実に固着するために、リップ延長部１６ｂを被覆する幅（被覆幅）Ｗ３および肉厚（図中上下方向寸法）Ｈが適度に厚くされている。被覆幅Ｗ３は０．５〜５ｍｍが好ましく、被覆部１２ｅの肉厚Ｈは０．５〜５ｍｍが好ましい。
被覆部１２ｅの外周側面（図中右側面；端面）１２ｆは、リップ延長部１６ｂの車外側面にほぼ直交している。これらの交差角度は９０〜１５０°が好ましい。
【００１８】
次に、枠材付き窓用板材１０の製造方法の第１例を、図３および図４に基づいて説明する。
図３に示すように、前述した枠材１１を成形するための金型２０は、下型（固定型；第一の型）２１、上型（可動型；第二の型）２２およびスライドコア２３を備えている。図３には、金型２０を開いた状態（型開き状態）が示されている。この状態で、ガラス板９０を下型２１の所定位置に設置するとともに、インサート部材１５をスライドコア２３に備えられた係止部２４に装着し、インサート部材１５の外周側面をスライドコア２３に当接させる。なお、インサート部材１５の外周側面が本発明における１次成形品の外周側面の一例に該当する。本発明における１次成形品の外周側面とは、枠材基部との接合部から見て、枠材付き窓用板材における外周側に配される面を意味する。
スライドコア２３は、下型２１に面する摺動面と、上型２２側に設けられた係止部２４とを備えている。ここでは係止部２４が、上型２２側に突出する係止凸部２４ａと、係止凸部２４ａの基端部に設けられた係止凹部２４ｂとからなる。係止凸部２４ａは、インサート部材１５の鉤形状の部分の凹面に対応した湾曲面を上面として有している。
インサート部材１５のリップ延長部１６ｂおよびリップ部１３を、係止凸部２４ａの上面上に載せるとともにリップ部１３の先端部を係止凹部２４ｂ内に嵌合することで、インサート部材１５をスライドコア２３に装着する。すなわち、インサート部材１５の鉤形状の凹面を、係止凸部２４ａに引掛ける。
このときインサート部材１５は、スライドコア２３のみに当接する。つまり、型開き状態のスライドコア２３は摺動面を除いて下型２１から離れており、上型２２からも離れているので、下型２１や上型２２による干渉を受けることなく、インサート部材１５をスライドコア２３に容易かつ正確に装着できる。
【００１９】
インサート部材１５をスライドコア２３に装着した後に、型閉めを開始する。
先ず、図３中矢印▲１▼で示すように、スライドコア２３を移動して、下型２１に備えられた当接壁２１ａとスライドコア２３とにより、インサート部材１５の厚肉部１６ａを挟持固定する。次に、図３中矢印▲２▼で示すように、上型２２を移動する。すると、図４に示す状態となる。
【００２０】
図４に示すように、インサート部材１５のリップ部１３が、スライドコア２３と上型２２とによって挟持固定されている。つまり、インサート部材１５は、その接合部１６がスライドコア２３と下型２１とによって位置決め・固定されるとともに、リップ部１３がスライドコア２３と上型２２とによって位置決め・固定されている。そしてこの状態で、ガラス板９０の周縁部にキャビティ２５が形成されている。キャビティ２５には、インサート部材１５の接合部１６が露呈している。
このキャビティ２５に、高温の溶融軟質ポリ塩化ビニル材料を射出する。すると、図２に示したような、ガラス板９０およびインサート部材１５に一体化した枠材基部１２が形成される。
最後に、金型２０を型開きしてスライドコア２３を移動させ、枠材基部１２とインサート部材１５とからなる枠材が周縁部に一体化されたガラス板９０を取り出す。こうして、図２に示したような枠材付き窓用板材１０が製造される。なお、リップ部１３は軟質材料から形成されており、容易に変形し得るので、スライドコア２３の移動を妨げることはない。
【００２１】
以上のような枠材付き窓用板材１０の製造方法によれば、型開き状態でインサート部材１５をスライドコア２３に装着するので、インサート部材１５を容易かつ正確にスライドコア２３に装着できる。そして型閉め後に、枠材基部１２の成形と同時にその枠材基部１２がガラス板９０に固着されるとともに、低摩擦材からなるリップ部１３を備えたインサート部材１５が枠材基部１２に固着される。したがって、枠材１１をガラス板９０に取り付ける作業やリップ部１３を枠材基部１２に貼り付ける作業が不要となり、高い生産性で枠材付き窓用板材１０を製造できる。
また、型閉め時に下型２１および上型２２とスライドコア２３とによってインサート部材１５を挟持固定するので、枠材基部１２を形成する樹脂材料の射出時にインサート部材１５がずれることを防止でき、インサート部材１５が正確に固着された枠材付き窓用板材１０を得ることができる。また、万一スライドコア２３へのインサート部材１５の装着が不充分だったときも、下型２１および上型２２にインサート部材１５を当接させることでインサート部材１５を所定の位置に位置決めできる。
【００２２】
また、接合部１６が接合される箇所である、枠材基部１２の接続部１２ｃおよび延長部１２ｄの肉厚Ｗ１，Ｗ２が、それぞれ適度に厚くされている。これにより、樹脂材料の射出時に、キャビティ２５内の接続部１２ｃ用空間および延長部１２ｄ用空間における樹脂流動性が良好になり、かつ、それら空間における樹脂材料の固化に要する時間が適度に長くなる。こうして、枠材基部１２の接続部１２ｃおよび延長部１２ｄとインサート部材１５の接合部１６とが、堅牢に接合される。
さらに、枠材基部１２の被覆部１２ｅの被覆幅Ｗ３および肉厚Ｈは、適度に厚くされている。また、被覆部１２ｅの外周側面１２ｆは、リップ延長部１６ｂの車外側面にほぼ直交している。こうして、枠材基部１２の接続部１２ｃおよび延長部１２ｄとインサート部材１５の接合部１６とが、より堅牢に接合される。また、被覆部１２ｅの外周側面１２ｆとリップ延長部１６ｂの車外側面との交差箇所にバリが生じることもない。
そして、こうして製造された枠材付き窓用板材１０によれば、外観性および耐久性が良好で、異音の発生を顕著に防止できる。さらに、この枠材付き窓用板材１０においては、枠材基部１２と接合部１６とに相溶性の良い同じ材質を用いることで、枠材基部１２と接合部１６とを強固に接合して、枠材１１の耐久性をより向上している。
【００２３】
図５は、本発明の枠材付き窓用板材の製造方法の第２例を説明する図である。
本例によって製造される枠材付き窓用板材３０における枠材３１も、枠材基部３２とインサート部材３５とを有している。枠材基部３２は、表面部３２ａ、裏面部３２ｂ、接続部３２ｃ、延長部３２ｄおよび被覆部３２ｅを備えている。インサート部材３５は、接合部３６とリップ部３３とを備えている。
この枠材付き窓用板材３０においては、インサート部材３５の接合部３６が平板状であって、接合部３６の車内側端部（図中下端部）に厚肉部が設けられていない。そして、接合部３６の車内側端部の内周側面（図中左側面）と、延長部３２ｄの外周側面（図中右側面）との間に、隙間Ｓが形成されている。この隙間Ｓには、枠材３１の成形時に、後述する下型４１の当接壁４１ａが配置される。
【００２４】
枠材付き窓用板材３０の製造方法を説明する。先ず、金型４０の下型４１、上型４２およびスライドコア４３を型開き状態にして、スライドコア４３に備えられた係止部４４にインサート部材３５を装着する。すなわち、インサート部材３５の鉤形状の部分をスライドコアの係止凸部４４ａに引掛け、リップ部３３の先端部をスライドコアの係止凹部４４ｂ内に嵌合する。
【００２５】
次に型閉めを行う。下型４１は、枠材基部３２の延長部３２ｄ用の空間と、その空間の外周側（図中右側）に立設された当接壁４１ａとを備えている。当接壁４１ａの、スライドコア４３が当接する面（図中右側面）には、インサート部材３５の接合部３６を受容する受容凹部４１ｂが設けられている。型閉めをするとインサート部材３５が、下型４１、上型４２およびスライドコア４３によって挟持固定される。すなわちインサート部材３５は、その接合部３６の先端部がスライドコア４３と当接壁４１ａの受容凹部４１ｂとによって位置決め・固定されるとともに、そのリップ部３３がスライドコア４３と上型４２とによって位置決め・固定される。そしてこの状態で、ガラス板９０の周縁部にキャビティが形成される。キャビティには、インサート部材３５の接合部３６の一部が露呈している。
次に、キャビティに高温の溶融軟質ポリ塩化ビニル材料を射出することで、図５に示すような、ガラス板９０およびインサート部材３５に一体化した枠材基部３２を形成する。
最後に、金型４０を型開きしてスライドコア４３を移動させ、枠材３１が周縁部に一体化されたガラス板９０を取り出す。
【００２６】
本例によれば、インサート部材３５の接合部３６に厚肉部を設けていないにも拘わらず、型閉め時に、下型４１の当接壁４１ａとスライドコア４３とにより接合部３６の先端部（車内側端部）を挟持固定でき、インサート部材３５の位置決めを行える。
【００２７】
図６は、本発明の枠材付き窓用板材の製造方法の第３例を説明する図である。
本例によって製造される枠材付き窓用板材５０における枠材５１も、枠材基部５２とインサート部材５５とを有している。インサート部材５５は、接合部５６とリップ部５３とを備えている。
この枠材付き窓用板材５０においては、インサート部材５５の接合部５６の車内側端部（図中下端部）に、外周側（図中右側）に突出した係止凸部５６ｃが設けられている。
【００２８】
本例においては、インサート部材５５を金型６０のスライドコア６３に装着する際に、インサート部材５５の鉤形状の部分をスライドコア６３に備えられた係止凸部６４ａに引掛け、リップ部５３の先端部を係止凸部６４ａの基端部に設けられた第一係止凹部６４ｂに嵌合するとともに、接合部５６の係止凸部５６ｃをスライドコア６３に備えられた第二係止凹部６４ｃに嵌合する。こうして、インサート部材５５の２箇所（一端および他端）をスライドコア６３の凹部６４ｂ、６４ｃに嵌合することで、インサート部材５５をスライドコア６３に確実に装着できる。すなわち、金型６０の下型６１にインサート部材５５を当接させなくても、インサート部材５５の正確な位置決めを容易に行える。
本例によれば、下型６１にスライドコア６３と協働してインサート部材５５を挟持するための当接壁を設けなくて済むため、下型６１の設計自由度が高い。
【００２９】
なお、本発明は、前述した実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形、改良等が可能である。
例えば、１次成形品を枠材基部に２個以上設けることもできる。また、１次成形品は、押出し成形に限らず、射出成形等によって予め成形してもよい。
本発明によって製造される枠材付き窓用板材は、異音防止に効果を発揮する観点から、自動車の嵌め殺し窓に好適である。さらに、この異音防止が特に有効であり、かつ車外から観察する機会の多いＦＶ窓に適用することは、特に有効である。本発明による枠材付き窓用板材をＦＶ窓に適用する場合、自動車ドアの前辺に当接する枠材付き窓用板材の後辺に、１次成形品を設けることが好ましい。
さらに、金属等の樹脂以外の材質からなる１次成形品や、金属等の樹脂以外の材質からなる部分を含む１次成形品を、本発明によって枠材基部に一体化することも考えられる。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、１次成形品を容易かつ正確に成形型内に配置できる。そして枠材の枠材基部の成形と同時にその枠材が窓用板材に固着されるとともに、１次成形品が枠材基部に固着される。したがって、１次成形品に表面摩擦抵抗の低い材質からなる部分を設けておくことで、外観性および耐久性が良好で、異音の発生を防止できる枠材付き窓用板材を、高い生産性で容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によって製造される枠材付き窓用板材を示す斜視図である。
【図２】図１におけるII−II断面図である。
【図３】本発明の第１例を説明する図である。
【図４】本発明の第１例を説明する図である。
【図５】本発明の第２例を説明する図である。
【図６】本発明の第３例を説明する図である。
【図７】従来の枠材付き窓用板材の第１例を示す図である。
【図８】従来の枠材付き窓用板材の第２例を示す図である。
【符号の説明】
１０，３０，５０  枠材付きガラス板（枠材付き窓用板材）
１１，３１，５１  枠材
１２，３２，５２  枠材基部
１３，３３，５３  リップ部
１５，３５，５５  インサート部材（１次成形品）
１６，３６，５６  接合部
２０，４０，６０  金型（成形型）
２１，４１，６１  下型（固定型）
２２，４２，６２  上型（可動型）
２３，４３，６３  スライドコア
９０              ガラス板（窓用板材）
【図１】
0004649759.tif 000002
【図２】
0004649759.tif 000003
【図３】
0004649759.tif 000004
【図４】
0004649759.tif 000005
【図５】
0004649759.tif 000006
【図６】
0004649759.tif 000007
【図７】
0004649759.tif 000008
【図８】
0004649759.tif 000009