(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアクリーナに空気を供給する吸気ダクトの製造方法であって、
吸気ダクトの外形を形成すると共に、ポーラス形成部を有する型を準備する準備工程と、
上記型のポーラス形成部に多孔質材を有するポーラス部材を配設する配設工程と、
上記型内にパリソンを配設するパリソン形成工程と、
上記パリソンをブロー成形することでポーラス部を一体形成するポーラス部形成工程とを備え、
上記ポーラス形成部は開口に設定され、
上記開口から溶融樹脂材を真空引きする真空引き工程を備え、
上記真空引き工程にて、上記パリソン内にエアを吹込むエアブローとオーバラップさせて真空引きを行なうことを特徴とする
吸気ダクトの製造方法。
【請求項２】
上記ポーラス形成部は窪み部に設定された
請求項１記載の吸気ダクトの製造方法。
【請求項３】
上記窪み部は球面状に形成された
請求項２記載の吸気ダクトの製造方法。
【請求項４】
上記開口を複数を設け、複数の開口の配列により型側に網形状部または格子形状部が形成された
請求項１〜３の何れか１に記載の吸気ダクトの製造方法。
【請求項５】
上記多孔質材に接触する網目状または格子状の補強部材を、多孔質材に先行して配設する補強部材配設工程を備えた
請求項１〜４の何れか１に記載の吸気ダクトの製造方法。
【請求項６】
上記補強部材はパリソンより融点が高い材料で形成された
請求項５記載の吸気ダクトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、エンジンルーム内に配設されたエアクリーナに対して空気（フレッシエア）を供給するフレッシュエアダクトのような吸気ダクトを製造する吸気ダクトの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、吸気音を低減させる手段としては消音用共鳴器としての吸気レゾネータが知られている。しかし、この吸気レゾネータは比較的大きい占有スペースを必要とする問題点があった。
【０００３】
そこで、近年、特許文献１に開示されたような空気騒音低減装置とその製造方法が発明されている。  
この特許文献１に開示されたものは、図４０にその製造工程を示すように、まず工程Ｚ１で、チューブを準備し、次の工程Ｚ２で上記チューブに開口部を形成し、さらに次の工程Ｚ３で、加熱接着や溶着などの手段を用いて、上記開口部を多孔質材で塞いで、ポーラス部を形成してエアダクトを構成するものである。
【０００４】
このエアダクトを車両の吸気ダクトに適用すると、上述のポーラス部により吸気騒音を全体的になますことができ、このなましにより音圧レベルが高いピーク部分が平均化されるので、不快音の低減を図ることができる。しかも、上記ポーラス部はエアダクトそれ自体に一体的に貼着形成されるので、エンジンルーム内に別途占有スペースを必要とすることなく、吸気音低減手段として極めて有効である。
【０００５】
しかし、この特許文献１に開示されたものは、エアダクトに開口部を穿設する工程Ｚ２と、この開口部を多孔質材料で閉塞する工程Ｚ３とを、それぞれ別々に行なうものであって、工程数が大となることは勿論、このような製造方法によって製造されたエアダクトは必然的にコスト高となる問題点があった。  
【特許文献１】特開２０００−３１０４４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、この発明は、パリソンをブロー成形することでポーラス部材を一体形成する方法により、ブロー成形するだけで、ポーラス部が形成でき、製造工程の簡略化とコストダウンとの両立を図ることができるうえ、ポーラス部により吸気騒音を全体的になますことができ、不快音の低減を図ることができる吸気ダクトの製造方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明による吸気ダクトの製造方法は、エアクリーナに空気を供給する吸気ダクトの製造方法であって、吸気ダクトの外形を形成すると共に、ポーラス形成部を有する型を準備する準備工程と、上記型のポーラス形成部に多孔質材を有するポーラス部材を配設する配設工程と、上記型内にパリソンを配設するパリソン形成工程と、上記パリソンをブロー成形することでポーラス部を一体形成するポーラス部形成工程とを備え、上記ポーラス形成部は開口に設定され、上記開口から溶融樹脂材を真空引きする真空引き工程を備え、上記真空引き工程にて、上記パリソン内にエアを吹込むエアブローとオーバラップさせて真空引きを行なうものである。
【０００８】
上述のパリソン（ｐａｒｉｓｏｎ）とは、ブロー成形法において、ダイヘッドから押出される中空円筒状の溶融体を意味する。  
【０００９】
上記構成によれば、準備工程で、吸気ダクトの外形を形成し、かつ、ポーラス形成部を有する型が準備され、上述の配設工程で、型のポーラス形成部に多孔質材を有するポーラス部材が配設され、上述のパリソン形成工程で、型内にパリソンが配設され、ポーラス部形成工程で、パリソンをブロー成形することによりポーラス部が一体形成される。
【００１０】
このように、パリソンをブロー成形するだけで、このブロー成形と同時に、ポーラス部が一体形成されるので、従来方法のように多孔質材料を加熱接着や溶着などの別工程により接合することが不要となり、製造工程の簡略化とコストダウンとの両立を図ることができ、しかも、ポーラス部により吸気騒音を全体的になますので、不快音の低減を図ることができる。
【００１１】
また、型側のポーラス形成部を開口と成したので、ブロー成形時に溶融樹脂を上記開口から型外に逃がすことができ、ポーラス部を簡単に製造することができる。
【００１２】
さらに、上記開口から溶融樹脂材を真空引きする真空引き工程を備え、該真空引き工程にて、開口から溶融樹脂材を真空引きするので、開口に対応する部分の樹脂を確実に取出すことができ、工程の短縮化を図ることができる。 
この場合、開口対応部において型外に設けた多孔質層を介して真空引きすべく構成すると、型内に密着されるパリソン内部の圧力変動を抑制して、ヒケ発生を防止することができる。
【００１３】
この発明の一実施態様においては、上記ポーラス形成部は窪み部に設定されたものである。  
上記構成によれば、型側のポーラス形成部を窪み部と成したので、該ポーラス形成部を簡単に形成することができ、製造後のポーラス部がダクト本体部の外周部より外方に膨出するので、この膨出部分がリブとして作用し、ダクト本体部の強度向上を図ることができる。
【００１４】
この発明の一実施態様においては、上記窪み部は球面状に形成されたものである。  
上記構成によれば、パリソンの樹脂がブロー成形時に略均一に伸びるので、適切なポーラス部を形成することができる。
【００１５】
この発明の一実施態様においては、上記開口を複数を設け、複数の開口の配列により型側に網形状部または格子形状部が形成されたものである。
【００１６】
上記構成によれば、ブロー成形時に溶融樹脂は上記複数の開口から型外に逃がされるが、網形状部または格子形状部に対応して、上述の溶融樹脂は多孔質材の内部に浸透するので、網形状部または格子形状部に相当した形状の補強部を容易に形成することができる。
【００１７】
この発明の一実施態様においては、上記多孔質材に接触する網目状または格子状の補強部材を、多孔質材に先行して配設する補強部材配設工程を備えたものである。
【００１８】
上記構成によれば、補強部材配設工程で、型のポーラス形成部に補強部材が配設されるので、多孔質材を補強部材にて簡単に補強することができる。  
この発明の一実施態様においては、上記補強部材はパリソンより融点が高い材料で形成されたものである。  
上記構成によれば、パリソンの溶融温度により補強部材が溶融することがないので、ポーラス部を補強部材にて確実に補強することができる。
【発明の効果】
【００１９】
この発明によれば、パリソンをブロー成形することでポーラス部材を一体形成する方法により、ブロー成形するだけで、ポーラス部が形成でき、製造工程の簡略化と、コストダウンとの両立を図ることができるうえ、ポーラス部により吸気騒音を全体的になますことができ、不快音の低減を図ることができる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
製造工程の簡略化と低コスト化との両立を図り、しかも、ポーラス部により吸気騒音を全体的になますという目的を、エアクリーナに空気を供給する吸気ダクトの製造方法において、吸気ダクトの外形を形成すると共に、ポーラス形成部を有する型を準備する準備工程と、上記型のポーラス形成部に多孔質材を有するポーラス部材を配設する配設工程と、上記型内にパリソンを配設するパリソン形成工程と、上記パリソンをブロー成形することでポーラス部を一体形成するポーラス部形成工程とを備え、上記ポーラス形成部は開口に設定され、上記開口から溶融樹脂材を真空引きする真空引き工程を備え、上記真空引き工程にて、上記パリソン内にエアを吹込むエアブローとオーバラップさせて真空引きを行なうという構成にて実現した。
【実施例】
【００２１】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。  
図面は吸気ダクトの製造方法を示すが、まず、図１を参照して吸気ダクトが用いられるエンジンルーム内のレイアウトについて説明する。  
エアクリーナ１のエレメント上流側にはエアホース２を介して、吸気ダクト３（フレッシュエアダクト）を連通接続し、エレメント下流側にはエアフローセンサ４を介して、吸気通路５を連通接続して、この吸気通路５をエンジン６の吸気側のインテークマニホルド７に接続している。
【００２２】
上述の吸気ダクト３はエアクリーナ１に空気（フレシュエア）を供給するものであって、この吸気ダクト３は、中空状に形成された樹脂製のダクト本体部８と、このダクト本体部８の先端部に形成された空気吸入用の開口９を有する空気吸入部１０と、上述のダクト本体部８に少なくとも１つ形成されると共に、多孔質材１１を備えたポーラス部１２とを有し、このポーラス部１２は後述するブロー成形によりダクト本体部８と一体形成されたものである。
【００２３】
上述の吸気ダクト３の詳細構造の説明に先立って、まず、図２〜図１０を参照して吸気ダクト３の製造方法について説明する。但し、図面の複雑化を回避するため、概略図を用いて説明する。
【００２４】
図２は吸気ダクト３の製造方法を示す工程図であって、準備工程Ｓ１で、図３に示す如くブロー成形金型１３（以下単に金型と略記する）を準備する。
【００２５】
この金型１３は型締め、型開き可能な一対の割型で構成されており、吸気ダクト３の外形に対応する形状面１３ａ，１３ａ（いわゆるキャビティ）と、ポーラス形成部としての凹状の窪み部１４とを有する。
【００２６】
一対の金型１３，１３の上部にはパリソンを押出すダイヘッド１５を設ける一方、一対の金型１３，１３の下部には圧縮空気を吹込むノズル１６（吹込みノズル）と、プリピンチ１７とを設けている。
【００２７】
次に配設工程Ｓ２で、図４に示すように、金型１３のポーラス形成部としての窪み部１４（凹部）に多孔質材１１を有するポーラス部材１２Ａを配設する。
【００２８】
このポーラス部材１２Ａとしては、例えば、不織布を用いる。
【００２９】
次にパリソン形成工程Ｓ３で、図５に示すように、ダイヘッド１５から溶融樹脂を押出して、一対の金型１３，１３内にパリソン１８（ｐａｒｉｓｏｎ、ダイヘッド１５から押出される中空筒状の溶融体）を配設する。
【００３０】
次にポーラス部形成工程Ｓ４で、図６、図７、図８に示すように、パリソン１８をブロー成形することによりポーラス部材１２Ａをパリソン１８に一体的に取付けて、ダクト本体部８にポーラス部１２を一体形成する。
【００３１】
すなわち、図６に示すように、プリピンチ１７，１７を近接移動させて、パリソン１８の垂れ下がりを防止すると共に、パリソン１８の下部開口からパリソン１８内にノズル１６を挿入し、次に、図７に示すように一対の金型１３，１３を型閉めし、この型閉め状態下においてノズル１６から圧縮空気を吹込むブローを開始する。
【００３２】
上述のノズル１６からパリソン１８内に圧縮空気が吹込まれると、図８に示すように、パリソン１８は膨張して、金型１３，１３の形状面１３ａ，１３ａに密着すると共に、窪み部１４にポーラス部材１２Ａが配設された部分のパリソン１８の肉厚が薄くなり、肉厚が薄くなることで、溶融樹脂がポーラス部材１２Ａを構成する不織布に浸透して、ポーラス部１２が形成される。
【００３３】
ポーラス部１２の形成後において、パリソン１８を冷却固化し、型開きを行なうと、図９、図１０に示すような成形品１９を取出すことができる。  
この成形品１９において、上述のポーラス部１２はダクト本体部８の外周部よりも外方に膨出するように形成されており、この膨出形状が補強用のリブとして作用するので、ダクト本体部８の強度確保を図ることができる。なお、成形品１９の上下両端の不要部をトリミング手段にて除去すると、この成形品１９はエアクリーナ１に対して空気を供給する中空状の吸気ダクト３となる。
【００３４】
この中空状の吸気ダクト３に対するポーラス部１２の形成構造は、図１で示したように、略円形または楕円形状のポーラス部１２を１つのみ形成してもよく、図１１に示すように円形の複数のポーラス部１２をダクト本体部８に縦横に列状に形成してもよく、さらに、図１２に示すように細長い方形状のポーラス部１２をダクト本体部８の長手方向ほぼ全長にわたって周方向に複数配列形成してもよい。
【００３５】
このように、図１〜図１２で示した吸気ダクト構造は、エアクリーナ１に空気を供給する吸気ダクト構造であって、吸気ダクト３は、中空状に形成された樹脂製のダクト本体部８と、上記ダクト本体部８の先端部に形成された空気吸入用の開口９を有する空気吸入部１０と、上記ダクト本体部８に少なくとも１つ形成される共に、多孔質材１１を備えたポーラス部１２とを有し、上記ポーラス部１２はダクト本体部８と一体形成されたものである。
【００３６】
この構成によれば、空気吸入部１０を備え、かつ中空状のダクト本体部８に少なくとも１つのポーラス部１２を一体形成したので、構造が簡単で、しかもコスト低減を図ることができるうえ、上述のポーラス部１２により吸気騒音を全体的になますことができ、この結果、不快音の低減を図ることができる。
【００３７】
また、上記ポーラス部１２はダクト本体部８の外周部より外方に膨出するように形成されたものである。  
この構成によれば、外方に膨出する部分が補強用のリブとして作用するので、ダクト本体部８の強度向上を図ることができる。
【００３８】
さらに、図１〜図１２で示した吸気ダクトの製造方法は、エアクリーナ１に空気を供給する吸気ダクト３の製造方法であって、吸気ダクト３の外形を形成すると共に、ポーラス形成部（窪み部１４参照）を有する金型１３を準備する準備工程Ｓ１と、上記金型１３のポーラス形成部（窪み部１４）に多孔質材１１を有するポーラス部材１２Ａを配設する配設工程Ｓ２と、上記金型１３内にパリソン１８を配設するパリソンの形成工程Ｓ３と、上記パリソン１８をブロー成形することでポーラス部１２を取付けるポーラス部形成工程Ｓ４とを備えたものである。
【００３９】
この構成によれば、準備工程Ｓ１で、吸気ダクト３の外形を形成し、かつ、ポーラス形成部（窪み部１４参照）を有する金型１３が準備され、上述の配設工程Ｓ２で、金型１３のポーラス形成部（窪み部１４）に多孔質材１１を有するポーラス部材１２Ａが配設され、上述のパリソン形成工程Ｓ３で、金型１３内にパリソン１８が配設され、ポーラス部形成工程Ｓ４で、パリソン１８をブロー成形することによりポーラス部１２が取付けられる。
【００４０】
このように、パリソン１８をブロー成形するだけで、ポーラス部１２が形成されるので、従来方法のように多孔質材料を加熱接着や溶着などの別工程により接合することが不要となり、製造工程の簡略化とコストダウンとの両立を図ることができ、しかも、ポーラス部１２により吸気騒音を全体的になますので、不快音の低減を図ることができる。
【００４１】
また、上述の吸気ダクトの製造方法は、エアクリーナ１に空気を供給する吸気ダクト３の製造方法であって、吸気ダクト３の外形を形成すると共に、ポーラス形成部（窪み部１４参照）を有する金型１３を準備する準備工程Ｓ１と、上記金型１３のポーラス形成部（窪み部１４）に多孔質材１１を有するポーラス部材１２Ａを配設する配設工程Ｓ２と、上記金型１３内にパリソン１８を配設するパリソンの形成工程Ｓ３と、上記パリソン１８をブロー成形することでポーラス部１２を一体形成するポーラス部形成工程Ｓ４とを備えたものである。
【００４２】
この構成によれば、準備工程Ｓ１で、吸気ダクト３の外形を形成し、かつ、ポーラス形成部（窪み部１４参照）を有する金型１３が準備され、上述の配設工程Ｓ２で、金型１３のポーラス形成部（窪み部１４）に多孔質材１１を有するポーラス部材１２Ａが配設され、上述のパリソン形成工程Ｓ３で、金型１３内にパリソン１８が配設され、ポーラス部形成工程Ｓ４で、パリソン１８をブロー成形することによりポーラス部１２が一体形成される。
【００４３】
このように、パリソン１８をブロー成形するだけで、このブロー成形と同時に、ポーラス部１２が一体形成されるので、従来方法のように多孔質材料を加熱接着や溶着などの別工程により接合することが不要となり、製造工程の簡略化とコストダウンとの両立を図ることができ、しかも、ポーラス部１２により吸気騒音を全体的になますので、不快音の低減を図ることができる。
【００４４】
さらに、上記ポーラス形成部は窪み部１４に設定されたものである。  
この構成によれば、金型１３側のポーラス形成部を窪み部１４と成したので、該ポーラス形成部を簡単に形成することができ、製造後のポーラス部１２がダクト本体部８の外周部より外方に膨出するので、この膨出部分が補強用のリブとして作用し、ダクト本体部８の強度向上を図ることができる。
【００４５】
図１３〜図１６は吸気ダクトの製造方法の他の例を示す。  
この場合、金型１３に形成されるポーラス形成部としての窪み部１４を、凹状に窪む球面形状に形成（図１３、図１４参照）し、成形品１９乃至吸気ダクト３において、図１６に示すように、ポーラス部１２の多孔質材１１の内面と、ダクト本体部８の内周面とが面一（または略面一）になるように構成したものである。
【００４６】
図１３〜図１６の製造方法においても準備工程Ｓ１、配設工程Ｓ２、パリソン形成工程Ｓ３については先の構成と同様であるが、図１３〜図１６の製造方法においては金型１３の球面状の窪み部１４（球面凹部）に対応形状の多孔質材１１を配設する。
【００４７】
図１３に示すポーラス部形成工程Ｓ４において、ノズル１６からの圧縮空気をパリソン１８内に吹込むと、このパリソン１８は図１３から図１４に示すように、多孔質材１１を有するポーラス部材１２Ａの配設部分において、その溶融樹脂がほぼ均一に延びると共に、この樹脂は多孔質材１１に均等に浸透する。
【００４８】
この結果、パリソン１８の冷却固化後、金型１３，１３を型開きして、成形品１９を取出すと、図１６に示すように、多孔質材１１の内面と、ダクト本体部８の内周面とが面一となる。
【００４９】
このように図１３〜図１６で示した吸気ダクト構造においては、上記ポーラス部１２は多孔質材１１とダクト本体部８の内周面とが面一になるように形成されたものである。
【００５０】
この構成によれば、ダクト本体部８の内部の空気流速に対する悪影響（吸気の乱れ）を抑止することができる。  
また、図１３〜図１６で示した吸気ダクトの製造方法においては、上記窪み部１４は球面状に形成されたものである。
【００５１】
この構成によれば、パリソン１８の樹脂がブロー成形時に略均一に伸びるので、適切なポーラス部１２を形成することができ、図１６に示すように多孔質材１１とダクト本体部８の内周面とが面一になるように構成すると、このダクト本体部８を流通する吸気の乱れを防止することができる。
【００５２】
このように構成しても、その他の構成、作用、効果については先の例と同様であるから、図１３〜図１６において前図と同一の部分には、同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００５３】
図１７〜図２０は吸気ダクトの製造方法のさらに他の例を示す。
【００５４】
図１７〜図２０に示す製造方法においては、図１７に工程図で示すように、準備工程Ｓ１と多孔質材の配設工程Ｓ２との間に、上記多孔質材１１に接触する網目状または格子状の補強部材２０Ａ（図１８参照）を、多孔質材１１に先行して配設する補強部材配設工程Ｓ５を備えたものである。
【００５５】
ここで、上述の補強部材２０Ａはパリソン１８を形成する樹脂よりも融点が高い材料を用いて形成する。例えば、パリソン１８の材料としては融点が１３０℃のポリエチレンや、融点が１６０℃のポリプロピレン（いわゆるＰＰ）を用い、補強部材２０Ａの材料としては融点が２３６℃のナイロン（ポリアミド）や、融点が２４０℃のポリエステル（いわゆるＰＥＴ）を用いる。
【００５６】
また、補強部材２０Ａとしては上述の材料の他に融点が２２２℃のポリアミド６、融点が２６２℃のポリアミド６６、融点が２９５℃のポリアミド４６を用いてもよい。
【００５７】
この場合においても、準備工程Ｓ１、配設工程Ｓ２、パリソン形成工程Ｓ３、ポーラス部形成工程Ｓ４については先の構成と同様であるが、図１７〜図２０の製造方法においては準備工程Ｓ１の次の補強部材配設工程Ｓ５で、ポーラス形成部としての窪み部１４に相対的に高融点の補強部材２０Ａを配設する。
【００５８】
この補強部材２０Ａとしては多孔質材１１を縦横に横切る網目状または格子状のものを用いるが、ハニカム形状その他の形状であってもよい。  
図１８に示すポーラス部形成工程Ｓ４において、ノズル１６からの圧縮空気をパリソン１８内に吹込むと、このパリソン１８は同図に示すように金型１３，１３の形状面１３ａ，１３ａに密着し、窪み部１４においてパリソン１８の肉厚が薄くなり、肉厚が薄くなることで、その溶液樹脂が多孔質材１１に浸透すると共に、補強部材２０Ａにも接着する。
【００５９】
この結果、パリソン１８の冷却固化後、金型１３，１３を型開きして、成形品１９を取出すと、図１９、図２０に示すように、補強部２０を備えたポーラス部１２が一体形成される。
【００６０】
このように図１７〜図２０で示した吸気ダクト構造においては、上記ポーラス部１２は多孔質材１１を補強する補強部２０を備えたものである。  
この構成によれば、多孔質材１１の配設部分はダクト本体部８に対して強度が弱くなるが、この多孔質材１１を補強部２０にて補強するので、強度を確保することができる。
【００６１】
また、上記補強部２０は網目状または格子状に形成されたものである。  
この構成によれば、網目状または格子状の補強部２０により、ポーラス性（多孔質形状）を阻害することなく、ポーラス部２０を補強することができる。
【００６２】
しかも、上記補強部２０はダクト本体部８より融点が高い材料で形成されたものである。  
この構成によれば、ダクト本体部８の溶融温度により補強部２０が溶融することがないので、ポーラス部１２を補強部２０にて確実に補強することができる。
【００６３】
さらに、図１７〜図２０で示した吸気ダクトの製造方法においては、上記多孔質材１１に接触する網目状または格子状の補強部材２０Ａを、多孔質材１１に先行して配設する補強部材配設工程Ｓ５を備えたものである。
【００６４】
この構成によれば、補強部材配設工程Ｓ５で、金型１３のポーラス形成部（窪み部１４参照）に補強部材２０Ａが配設されるので、多孔質材１１を補強部材２０Ａにて簡単に補強することができる。
【００６５】
また、上記補強部材２０Ａはパリソン１８より融点が高い材料で形成されたものである。  
この構成によれば、パリソン１８の溶融温度により補強部材２０Ａが溶融することがないので、ポーラス部１２を補強部材２０Ａにて確実に補強することができる。
【００６６】
このように構成しても、その他の構成、作用、効果については先の構成と同様であるから、図１７〜図２０において前図と同一の部分には、同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００６７】
図２１〜図２３は吸気ダクトの製造方法のさらに他の例を示す。  
図２１〜図２３の製造方法においては、図１７〜図２０で示した例と同様に、準備工程Ｓ１と多孔質材の配設工程Ｓ２との間に、上記多孔質材１１に接触する網目状または格子状の補強部材２０Ａを、多孔質材１１に先行して配設する補強部材配設工程Ｓ５を備えたものである。
【００６８】
ここで、上述の補強部材２０Ａは、図１７〜図２０で示した構成と同様にして、パリソン１８を形成する樹脂よりも融点が高い材料を用いて形成する。例えば、パリソン１８の材料としては融点が１３０℃のポリエチレンや、融点が１６０℃のポリプロピレン（いわゆるＰＰ）を用い、補強部材２０Ａの材料としては融点が２３６℃のナイロンや、融点が２４０℃のポリエステル（いわゆるＰＥＴ）を用いる。
【００６９】
図２１〜図２３の製造方法においても、準備工程Ｓ１、配設工程Ｓ２、パリソン形成工程Ｓ３、ポーラス部形成工程Ｓ４については先の例と同様であるが、図２１〜図２３の製造方法においては準備工程Ｓ１の次の補強部材配設工程Ｓ５で、ポーラス形成部としての球面状に形成された窪み部１４に相対的に高融点の補強部材２０Ａを配設する。
【００７０】
この補強部材２０Ａとしては多孔質材１１を縦横に横切る網目状または格子状の立体球面形状ものを用いるが、ハニカム形状その他の形状であってもよい。
【００７１】
図２１に示すポーラス形成工程Ｓ４において、ノズル１６からの圧縮空気をパリソン１８内に吹込むと、このパリソン１８は同図に示すように金型１３，１３の形状面１３ａ，１３ａに密着し、球面状の窪み部１４においてパリソン１８の肉厚が均一に薄くなり、肉厚が薄くなることで、その溶液樹脂が多孔質材１１にほぼ均等に浸透すると共に、補強部材２０Ａにも接着する。
【００７２】
この結果、パリソン１８の冷却固化後、金型１３，１３を型開きして、成形品１９を取出すと、図２２、図２３に示すように、補強部２０を備えたポーラス部１２が一体形成される。
【００７３】
しかも、多孔質材１１の内面と、ダクト本体部８の内周面とが面一になり、吸気ダクト３内を流通する吸気の乱れを防止することができる。  
このように図２１〜図２３で示した吸気ダクト構造においても、上記ポーラス部１２は多孔質材１１を補強する補強部２０を備えたものである。
【００７４】
この構成によれば、多孔質材１１の配設部分はダクト本体部８に対して強度が弱くなるが、この多孔質材１１を補強部２０にて補強するので、強度を確保することができる。
【００７５】
また、上記補強部２０は網目状または格子状に形成されたものである。  
この構成によれば、網目状または格子状の補強部２０により、ポーラス性（多孔質形状）を阻害することなく、ポーラス部２０を補強することができる。
【００７６】
しかも、上記補強部２０はダクト本体部８より融点が高い材料で形成されたものである。  
この構成によれば、ダクト本体部８の溶融温度により補強部２０が溶融することがないので、ポーラス部１２を補強部２０にて確実に補強することができる。
【００７７】
さらに、図２１〜図２３で示した吸気ダクトの製造方法においては、上記多孔質材１１に接触する網目状または格子状の補強部材２０Ａを、多孔質材１１に先行して配設する補強部材配設工程Ｓ５を備えたものである。
【００７８】
この構成によれば、補強部材配設工程Ｓ５で、金型１３のポーラス形成部（窪み部１４参照）に補強部材２０Ａが配設されるので、多孔質材１１を補強部材２０Ａにて簡単に補強することができる。
【００７９】
また、上記補強部材２０Ａはパリソン１８より融点が高い材料で形成されたものである。  
この構成によれば、パリソン１８の溶融温度により補強部材２０Ａが溶融することがないので、ポーラス部１２を補強部材２０Ａにて確実に補強することができる。
【００８０】
このように構成しても、その他の構成、作用、効果については先の構成と同様であるから、図２１〜図２３において前図と同一の部分には、同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００８１】
図２４〜図３３は吸気ダクトの製造方法のさらに他の例を示す。但し、この場合においても図２で示した工程図の製造方法により、吸気ダクト３を製造するものである。
【００８２】
図２に示す工程図の準備工程Ｓ１で、図２４に示す如く一対の金型１３，１３を準備する。  
この金型１３は型締め、型開き可能な一対の割型で構成されており、吸気ダクト３の外形に対応する形状面１３ａ，１３ａ（いわゆるキャビティ）と、ポーラス形成部としての複数の孔部２１…とを備えている。
【００８３】
図２４のＥ−Ｅ線に沿う部分拡大断面図を図２５に示すように、角形状の複数の孔部２１を縦横に列状形成することで、金型１３側には網形状部または格子形状部２２を形成している。なお、孔部２１の形状は角形に代えて丸型であってもよい。
【００８４】
図２４に示すように、一対の金型１３，１３の上部にはパリソンを押出すダイヘッド１５を設ける一方、一対の金型１３，１３の下部には圧縮空気を吹込むノズル１６（吹込みノズル）と、プリピンチ１７とを設けている。
【００８５】
次に配設工程Ｓ２で、図２６に示すように、金型１３のポーラス形成部（孔部２１が形成された部分）に多孔質材１１を有するポーラス部材１２Ａを配設する。このポーラス部材１２Ａとしては、不織布を用いる。
【００８６】
次にパリソン形成工程Ｓ３で、図２７に示すように、ダイヘッド１５から溶融樹脂を押出して、一対の金型１３，１３内にパリソン１８を配設する。
【００８７】
次にポーラス部形成工程Ｓ４で、図２８、図２９、図３０、図３１に示すように、パリソン１８をブロー成形することにより、ダクト本体部８にポーラス部１２を一体形成する。
【００８８】
すなわち、図２８に示すように、プリピンチ１７，１７を近接移動させて、パリソン１８の垂れ下がりを防止すると共に、パリソン１８の下部開口からパリソン１８内にノズル１６を挿入し、次に、図２９に示すように一対の金型１３，１３を型閉めし、この型閉め状態下においてノズル１６からの圧縮空気を吹込むブローを開始する。
【００８９】
上述のノズル１６からパリソン１８内に圧縮空気が吹込まれると、パリソン１８は膨張して、図３０の状態から図３１に示すように、金型１３，１３の形状面１３ａ，１３ａに密着すると共に、ポーラス部材１２Ａが配設された部分のパリソン１８は、その溶融樹脂がポーラス部材１２Ａを構成する不織布に浸透し、孔部２１と対応する部分の樹脂は金型１３の外部に排出され、それ以外の部分すなわち図２５で示した格子形状部２２と対応する部分の樹脂は多孔質材１１に確実に浸透し、これにより、ポーラス部１２が形成される。
【００９０】
ポーラス部１２の形成後において、パリソン１８を冷却固化し、型開きを行なうと、図３２、図３３に示すような成形品１９を取出すことができる。  
図３２のＦ−Ｆ線矢視断面図を図３３に拡大して示すように、上述の孔部２１と、対応する部分１１Ａには多孔質材１１が残り、図２５で示した格子形状部２２と対応する部分１１Ｂは多孔質材１１に樹脂が含浸固化した状態の補強部２３となる。
【００９１】
なお、成形品１９の上下両端の不要部をトリミング手段に除去すると、この成形品１９はエアクリーナ１に対して空気を供給する中空状の吸気ダクト３となる。
【００９２】
このように図２４〜図３３で示した吸気ダクトの製造方法においては、上記ポーラス形成部は開口（孔部２１参照）に設定されたものである。
【００９３】
この構成によれば、金型１３側のポーラス形成部を開口（孔部２１）と成したので、ブロー成形時に溶融樹脂を上記開口から型外に逃がすことができ、ポーラス部１２を簡単に製造することができる。
【００９４】
しかも、上記開口（孔部２１）を複数設け、複数の開口（孔部２１）の配列により金型１３側に網形状部または格子形状部２２が形成されたものである。  
この構成によれば、ブロー成形時に溶融樹脂は上記複数の開口（孔部２１）から型外に逃がされるが、網形状部または格子形状部２２に対応して、上述の溶融樹脂は多孔質材１１の内部に浸透するので、網形状部または格子形状部２２に相当した形状の補強部２３を容易に形成することができる。
【００９５】
なお、図２４〜図３３で示したこの製造方法においても、その他の点については先の構成とほぼ同様の作用、効果を奏するので、図２４〜図３３において前図と同一の部分には同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【００９６】
図３４〜図３６は吸気ダクトの製造方法の実施例を示すものである。
【００９７】
図３４〜図３６で示すこの実施例においては、ポーラス部形成工程Ｓ４（図２参照）中において、ポーラス形成部（開口）としての孔部２１から溶融樹脂材を真空引きする真空引き工程（図３５参照）を備えたものである。
【００９８】
上述の真空引きを行なうため、孔部２１が形成された金型１３の外部には、真空引き用のノズル２４を備えたシリンダ２５を気密状に固定し、このシリンダ２５の内部には多孔質層２６を形成すると共に、上述のノズル２４には真空吸引ポンプ（図示せず）の真空圧を付加すべく構成している。
【００９９】
図３６はエア吹込み用のノズル１６からのブローと、真空引き用のノズル２４からの真空引きとのタイミングを示すタイムチャートで、ポーラス部形成工程Ｓ４（図２参照）中における時点ｔ０でノズル１６からのエアブローを開始し、図３４の状態から図３５に示すようにパリソン１８が一対の金型１３，１３の形状面１３ａ，１３ａに確実に張り付いた時点ｔ１において、ノズル２４からの真空引きを開始し、所定時間が経過する時点ｔ２まではエアブローと真空引きとを共に行ない、多孔質材１１の格子形状部２２（図２５参照）に対応する部分に溶融樹脂を浸透させると共に、孔部２１に対応する部分から溶融樹脂を排出（真空引き）して、これら複数の孔部２１に対応する部分においては多孔質材１１に樹脂が含浸しないように成す（いわゆる穴を開ける）。
【０１００】
上述の時点ｔ２でエアブローは終了するが、真空引きは時点ｔ２から時点ｔ３までの間、継続して実行し、孔部２１に対応する多孔質材１１の部分において開けた穴が閉塞しないように冷却するものである。図３６において時点ｔ０〜ｔ１までの時間Ｔ１は１〜２秒程度、時点ｔ２〜ｔ３までの時間Ｔ２は１秒程度に設定される。
【０１０１】
この図３４〜図３６で示した製造方法による成形品１９は図３２、図３３で示した構造とほぼ同等になるが、この実施例の場合には真空引き工程（図３５参照）にてエアブローとオーバラップさせて真空引きを行なうので、孔部２１と対応する部分１１Ａは多孔質材１１のみで、樹脂の含浸が零または僅少であり、格子形状部２２と対応する部分１１Ｂは多孔質材１１に樹脂が含浸し、かつ固化した補強部２３がそれぞれ鮮明に形成される。
【０１０２】
このように、図３４〜図３６で示した実施例の吸気ダクトの製造方法においては、上記開口（孔部２１参照）から溶融樹脂材を真空引きする真空引き工程（図３５参照）を備えたものである。
【０１０３】
この構成によれば、開口（孔部２１）から溶融樹脂材を真空引きするので、開口（孔部２１）に対応する部分の樹脂を確実に取出すことができ、多孔質性（ポーラス性）の向上を図ることができると共に、工程の短縮化を図ることができる。
【０１０４】
この場合、開口（孔部２１）対応部において金型１３外部に設けた多孔質層２６を介して真空引きすべく構成すると、金型１３内に密着されるパリソン１８内部の圧力変動を抑制して、ヒケ発生を防止することができる。
【０１０５】
図３４〜図３６で示した実施例においても、その他の構成、作用、効果については、図２４〜図３３で示した先の構成と同様であるから、図３４〜図３６において前図と同一の部分には、同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【０１０６】
図３７〜図３９は吸気ダクトの製造方法のさらに他の実施例を示すものである。  
この図３７〜図３９で示す実施例は、先に示した図２４〜図３３の構成に対して図１７の補強部材配設工程Ｓ５を組合わせたものである。
【０１０７】
すなわち、準備工程Ｓ１で、複数の孔部２１を有する一対の金型１３，１３を準備し、次の補強部材配設工程Ｓ５で、ポーラス形成部としての孔部２１の位置にパリソン１８よりも高融点の補強部材２０Ａを配設し、この工程Ｓ５の後の多孔質材配設工程Ｓ２で、ポーラス部材１２Ａを配設し、次のパリソン形成工程Ｓ３で、金型１３，１３内にパリソン１８を配設し、さらに、ポーラス部形成工程Ｓ４（図３７参照）で、パリソン１８をブロー成形することにより、補強部２０を有するポーラス部１２を一体形成したものである。
【０１０８】
このポーラス部１２は図３８、図３９に示すように、孔部２１に対応する部分１１Ａには多孔質材１１が残り、格子形状部２２（図２５参照）と対応する部分１１Ｂは多孔質材１１に樹脂が含浸固化した状態の補強部２３となるうえ、別の補強部２０によりさらに補強されて、２重補強構造となるので、ダクト本体部８の剛性向上を図ることができるものである。
【０１０９】
なお、図３７〜図３９で示したこの製造方法においても、その他の点については図１７、図２４〜図３３で示した先の構成とほぼ同様であるから、図３７〜図３９において前図と同一の部分には同一符号を付して、その詳しい説明を省略する。
【０１１０】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、  
この発明の型は、実施例の金型１３に対応し、  
以下同様に、  
ポーラス形成部は、金型１３に設けられた窪み部１４、開口としての孔部２１に対応するも、  
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。  
例えば、上記各実施例においてはノズル１６からのエアブローを所謂下吹き構造に設定したが、これは上吹き構造または横吹き構造であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１１１】
【図１】吸気ダクトを含むエンジンルーム内のレイアウトの一例を示す平面図
【図２】吸気ダクトの製造方法を示す工程図
【図３】準備工程の説明図
【図４】配設工程の説明図
【図５】パリソン形成工程の説明図
【図６】ポーラス部形成工程の初期段階を示す説明図
【図７】型閉め段階を示す説明図
【図８】パリソンが型に密着した状態を示す説明図
【図９】ブロー成形された成形品の斜視図
【図１０】図９のＡ−Ａ線矢視断面図
【図１１】ポーラス部を備えた吸気ダクトの斜視図
【図１２】ポーラス部を備えた吸気ダクトの他の例を示す斜視図
【図１３】球面状の窪み部を示す説明図
【図１４】球面状の窪み部を備えた型によるブロー成形を示すポーラス形成工程の説明図
【図１５】ブロー成形された成形品の斜視図
【図１６】図１５のＢ−Ｂ線矢視断面図
【図１７】吸気ダクトの製造方法の他の実施例を示す工程図
【図１８】補強部材が配設された型によるブロー成形を示すポーラス部形成工程の説明図
【図１９】ブロー成形された成形品の斜視図
【図２０】図１９のＣ−Ｃ線矢視断面図
【図２１】補強部材が配設された型によるブロー成形を示すポーラス部形成工程の説明図
【図２２】ブロー成形された成形品の斜視図
【図２３】図２２のＤ−Ｄ線矢視断面図
【図２４】吸気ダクトの製造方法のさらに他の例を示す準備工程の説明図
【図２５】図２４のＥ−Ｅ線矢視断面図
【図２６】配設工程の説明図
【図２７】パリソン形成工程の説明図
【図２８】ポーラス部形成工程の初期段階を示す説明図
【図２９】型閉め段階を示す説明図
【図３０】パリソンが型にほぼ密着した状態を示す説明図
【図３１】パリソンが型に密着した状態を示す説明図
【図３２】ブロー成形された成形品の斜視図
【図３３】図３２のＦ−Ｆ線矢視断面図
【図３４】本発明の吸気ダクトの製造方法の実施例を示すポーラス部形成工程の説明図
【図３５】真空引き工程を示す説明図
【図３６】エアブローと真空引きのタイミングを示すタイムチャート
【図３７】補強部材が配設された型によるブロー成形を示すポーラス部形成工程の説明図
【図３８】ブロー成形された成形品の説明図
【図３９】図３８のＧ−Ｇ線矢視断面図
【図４０】従来の製造方法を示す工程図
【符号の説明】
【０１１２】
１…エアクリーナ
３…吸気ダクト
１１…多孔質材
１２…ポーラス部
１２Ａ…ポーラス部材
１３…金型（型）
１４…窪み部（ポーラス形成部）
１８…パリソン
２０Ａ…補強部材
２１…孔部（開口、ポーラス形成部）
２２…格子形状部
２３…補強部
Ｓ１…準備工程
Ｓ２…配設工程
Ｓ３…パリソン形成工程
Ｓ４…ポーラス部形成工程
Ｓ５…補強部材配設工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
0004715379.tif 000020
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
0004715379.tif 000038
【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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