(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
単結晶ダイヤモンド切れ刃の端面及び周面を、円板状をした鋳鉄板にオリーブ油等で溶いた微粒ダイヤモンドを塗布し該鋳鉄板の回転により加工する装置において、１枚の鋳鉄板に前記切れ刃の端面切れ刃角及び周面切れ刃角に相当する円錐状の傾斜面を設け、単結晶ダイヤモンド切れ刃を鋳鉄板のｘ軸からｙ方向にずれた位置において前記傾斜面に相対するように位置させてなることを特徴とする単結晶ダイヤモンド切れ刃の２面加工装置。
【請求項２】
単結晶ダイヤモンド切れ刃の端面及び周面を、円板状をした鋳鉄板にオリーブ油等で溶いた微粒ダイヤモンドを塗布し該鋳鉄板の回転により加工する方法において、前記切れ刃の端面切れ刃角及び周面切れ刃角に相当する円錐状の傾斜面を設けた１枚の鋳鉄板に対して鋳鉄板のｘ軸からｙ方向にずれた位置の傾斜面の線ＡＬＯ−ＡＬＩに相対して単結晶ダイヤモンド切れ刃を位置させ、前記線ＡＬＯ−ＡＬＩに沿って３次元的に単結晶ダイヤモンド切れ刃及び鋳鉄板を相対移動させつつ切り込み加工することを特徴とする単結晶ダイヤモンド切れ刃の２面加工方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、単結晶ダイヤモンド切れ刃（以下、単に「切れ刃」ということがある。）の端面と周面を鋳鉄板上にオリーブ油で溶いた微粒ダイヤモンドで機上加工する２面加工用鋳鉄板、加工装置及び加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図１は、単結晶ダイヤモンド切れ刃１０の形状と切れ刃の名称を示したものであって、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
切れ刃１０は、端面１、周面２及びすくい面３を有し、４は端面切れ刃角、５は周面切れ刃角、６は端面逃げ角、７は周面逃げ角、８は上すくい角、９は横すくい角である。  
【０００３】
従来から、単結晶ダイヤモンド切れ刃１０の加工は、水平に保持され高精度に平面加工された鋳鉄板にオリーブ油等で溶いた微細なダイヤモンド粉末を塗布し高速回転させ鋳鉄板上を中心部から外周部までの間を往復移動させる研磨加工で行われている。切れ刃１０を加工する場合２−４ミクロン、１−２ミクロン、０−０．５ミクロン、０−０．１ミクロンなどのダイヤモンド砥粒で微粒から極微粒まで砥粒を細かくしながら順次加工して良好な仕上げ面形状と粗さを得ている。一般の切れ刃１０の多くは、すくい面３と端面１と周面２の加工により製作されている。始めに切れ刃１０のすくい面３を高精度の平面に加工しておく。切れ刃１０の端面１と周面２は各々端面切れ刃角４、端面逃げ角６と周面切れ刃角５、周面逃げ角７とを有するため、切れ刃１０の先を特別の自在な角度に固定できる保持器具により保持し研磨加工している。
すくい面３を鏡面加工された切れ刃１０を工作機械に設置したまま切れ刃１０の端面１と周面２を機上加工するためには、従来法では図２に示す端面加工用鋳鉄板１１と図３に示す周面加工用鋳鉄板１２の２つの鋳鉄板１１、１２をそれぞれ中心軸を所定の角度傾斜させて設置する必要があった。
図２は、機上に固定された切れ刃１０の端面１の従来の加工の様子を、また図３は、機上に固定された切れ刃の周面２の従来の加工の様子を示している。
実際の加工時には切れ刃１０と鋳鉄板１１、１２とは最大砥粒径の１／２程度の間隔を有しているが、図２及び図３では判りづらいので極端に離して図示している（以下の図においても同じ。）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
一般には単結晶ダイヤモンド切れ刃１０の加工は定圧加工及び定切り込み加工が用いられている。定切り込み加工の場合、１回の切り込み加工の砥粒と鋳鉄板の間隔は使用する砥粒の最大径の１／２程度に保つ切り込みが必要になることが経験から明らかにされている。定切り込みの機械を用いた場合、最終工程では０．０５ミクロン程度の切り込みを必要とする。現在０．００１ミクロン精度の加工機が市販されており、定切り込みでの超精密加工も可能になっている。
ところが、超精密加工機械を用いて切れ刃１０を機上に取り付け固定し、機上加工する場合、加工機械に充分なスペースが有る場合は、２組の傾斜保持された鋳鉄板１１、１２を用いた加工が可能であるが、鋳鉄板１１、１２等の工具の設置空間が小さい場合には、端面用と周面用の２つの鋳鉄板１１、１２の設置が困難であるという問題があった。
【０００５】
本発明は、１枚の鋳鉄板で単結晶ダイヤモンド切れ刃の端面及び周面の２つの面を加工できるようにした２面加工用鋳鉄板、加工装置及び加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の単結晶ダイヤモンド切れ刃の２面加工用鋳鉄板は、１枚の円板状をした鋳鉄板に単結晶ダイヤモンド切れ刃の端面切れ刃角及び周面切れ刃角に相当する円錐状の傾斜面を設けたことを特徴としている。
また、本発明の単結晶ダイヤモンド切れ刃の２面加工装置は、単結晶ダイヤモンド切れ刃の端面及び周面を、円板状をした鋳鉄板にオリーブ油等で溶いた微粒ダイヤモンドを塗布し該鋳鉄板の回転により加工する装置において、１枚の鋳鉄板に前記切れ刃の端面切れ刃角及び周面切れ刃角に相当する円錐状の傾斜面を設け、単結晶ダイヤモンド切れ刃を鋳鉄板のｘ軸からｙ方向にずれた位置において前記傾斜面に相対するように位置させてなることを特徴としている。
また、本発明の単結晶ダイヤモンド切れ刃の２面加工方法は、単結晶ダイヤモンド切れ刃の端面及び周面を、円板状をした鋳鉄板にオリーブ油等で溶いた微粒ダイヤモンドを塗布し該鋳鉄板の回転により加工する方法において、前記切れ刃の端面切れ刃角及び周面切れ刃角に相当する円錐状の傾斜面を設けた１枚の鋳鉄板に対して鋳鉄板のｘ軸からｙ方向にずれた位置の傾斜面の線ＡＬＯ−ＡＬＩに相対して単結晶ダイヤモンド切れ刃を位置させ、前記線ＡＬＯ−ＡＬＩに沿って３次元的に単結晶ダイヤモンド切れ刃及び鋳鉄板を相対移動させつつ切り込み加工することを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明は、１枚の鋳鉄板で単結晶ダイヤモンド切れ刃の端面及び周面の２つの面を加工できるため、加工機械に充分なスペースがなく、工具の設置空間が小さい場合でも、単結晶ダイヤモンド切れ刃の端面及び周面の２つの面を加工することが可能になるという優れた効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明を実施するための最良の形態を実施例に基づいて図面を参照して以下に説明する。  
【実施例】
【０００９】
図４は、本発明の実施の形態に係る鋳鉄板、すなわち、１枚の鋳鉄板に単結晶ダイヤモンド切れ刃１０の端面１及び周面２を加工する加工面を備えた２面傾斜鋳鉄板（以下、２面傾斜鋳鉄板を単に「鋳鉄板」という。）の概略図を示したもので、（ａ）は正面断面図、（ｂ）は鋳鉄板を下方から見た底面図である。
高速回転する鋳鉄板２０は円板状をしており、鋳鉄板２０の下方端面２１には切れ刃１０の周面切れ刃角５に対応する傾き１４をもった端面傾斜面２２が設けられており、また、鋳鉄板２０の外周部２３に切れ刃１０の端面切れ刃角４に対応する傾き１３をもった外周傾斜面２４が設けられている。また、鋳鉄板２０を装着台に取り付けるための取付穴２５が設けられる。
鋳鉄板２０の両傾斜面２２、２４は最終工程では後述する曲面になっている事が好ましいが、切れ刃１０がブロック状の加工初期では、鋳鉄板２０の加工面である両傾斜面２２、２４は最終工程の曲面に加工せずに、最終曲面を直線近似して切れ刃１０の加工を開始しても良いし、加工能率を重視し曲面に加工して切れ刃１０の加工を開始しても良い。
直線近似で、切れ刃１０の加工により鋳鉄板２０の形状を目的の形状に創製する手法は後述する。
なお、切れ刃の端面１及び周面２の加工にあたっては、加工する切れ刃１０のすくい面３は機械に取り付ける前に鏡面加工されている事を前提としている。
【００１０】
図５に鋳鉄板２０による切れ刃１０の端面１の加工の模式図を、また図６に鋳鉄板２０による切れ刃１０の周面２の加工の模式図を示す。
両図とも、左の（ａ）は加工状態の立体図を、右上の（ｂ）は鋳鉄板２０の側面の断面図の半分を、右下の（ｃ）は鋳鉄板２０を下から見た図の一部を示す。
図５及び６の右下（ｃ）における鋳鉄板２０上の太い２本の実線２６、２７は、同図（ｂ）の矢印２８で示す切れ刃１０の往復移動方向の移動経路の例を示している。
なお、本実施の形態においては、切れ刃１０あるいは鋳鉄板２０のいずれを移動させてもよく、要は両者の相対移動があればよい。
鋳鉄板２０は高速回転しており、鋳鉄板２０と切れ刃１０の間にはオリーブ油等で溶いた微粉のダイヤモンド砥粒が塗布されている。
切れ刃１０の加工初期のブロック形状から概略の形状への粗加工では、鋳鉄板２０及び切れ刃１０の加工負荷に合わせて自由な移動経路を取ってよい。
【００１１】
切れ刃１０は鋳鉄板２０と使用される砥粒の最大砥粒径の１／２程度の間隔を隔てて図の右下に示すαとβの角度だけずらして、鋳鉄板２０の接触幅で切れ刃１０を往復直線移動しつつ、切れ刃１０と鋳鉄板２０の減耗にあわせつつ間隔を調節して加工を行う。  鋳鉄板２０と切れ刃１０の間隔の測定法は加工抵抗で推定する方法や、過去の経験値から推定するなど多くあるが、ここでは間隔の推定の方法は問わない。
前記の角度αとβだけずらしている理由は切れ刃１０に円弧状の逃げ面を設けるためである。
この方式で加工すると端面逃げ角６及び周面逃げ角７は直線ではなく円弧に加工される。しかし、切れ刃１０としての端面切れ刃角４及び周面切れ刃角５の稜線は切れ刃１０で加工する製品の形状に転写されるため高精度の直線性を要求されるのに対し、端面逃げ角６及び周面逃げ角７は切れ刃１０の端面１や周面２と加工物との摩擦を減らすのが目的のため直線としての形状精度は要求されていない。
【００１２】
図７と図８に、鋳鉄板２０による切れ刃１０の端面加工の接触面の模式図を示す。
図７の左上（ａ）は、鋳鉄板２０の断面図と切れ刃１０の関係を示しており、図７の左下（ｂ）は、鋳鉄板２０と切れ刃１０を下から見た図である。工作機械はＸ、Ｙ、Ｚの３軸方向に移動可能である。
切れ刃１０の往復移動方向２８は、切れ刃すくい面３と鋳鉄板２０の最外周との接触点をＡＸとすると、ＡＸから中心Ｏへ向かうＡＸ−Ａ２やＸ−Ｏに平行に移動するＡＸ−Ａ１など自由に設定できる。１例としてＸ−Ｏに平行に鋳鉄板が移動するＡＸ−Ａ１の場合について述べる。αだけずらした時のＸ−ＯとＡＸ−Ａ１の間隔をＬとする。図７の右（ｃ）は鋳鉄板２０の立体モデルと切れ刃すくい面３の接触状態の模式図である。鋳鉄板２０と切れ刃１０はダイヤモンド微粉により、お互いにお互いを加工し合っており、加工量の比は体積比でダイヤモンド１に対して鋳鉄は約７０であるが、今は鋳鉄板２０は摩耗しないと仮定する。鋳鉄板２０の中心軸とＬだけ最小距離が離れ、Ｘ−Ｏと平行な線群で示される平面と鋳鉄板２０の円錐の外周傾斜面２４と交わる曲線を例示する。
【００１３】
図７の右（ｃ）に鋳鉄板２０の斜面を頂点まで仮想で延長した線を細線で示した。ここで、円錐と円錐の中心軸に平行な平面と交わる点群の軌跡は放物線になることが知られている。  また、鋳鉄板２０がＡＸ−Ａ２上を平行移動すると鋳鉄板２０と切れ刃１０の交差の軌跡は直線になる。同様に鋳鉄板２０がＡＸ−Ａ１からＡＸ−Ａ２までのあいだで接触する場合の交差の軌跡曲線は双曲線になることも知られている。鋳鉄板２０と平面の交差する曲線の外周部をＡＬＯとし内周部をＡＬＩとする。切れ刃１０を往復移動させずに切り込み加工すると鋳鉄板２０が減耗しないと仮定しているため切れ刃端面１の稜線は２次曲面に加工されることになる。
これを防ぐためには鋳鉄板２０を往復移動させて切れ刃１０を直線に加工することになる。ここでは鋳鉄板２０が摩耗しないと仮定しているため、切れ刃１０をＡＬＯとＡＬＩを結ぶ３次元直線上を平行に往復移動させつつ、切れ刃１０が加工されるに合わせて切り込むと切れ刃は直線に加工される。この場合、鋳鉄板２０が減耗しないと仮定しているため加工に作用する鋳鉄板２０は一点のリング状の面しか作用せず、非現実的に切れ刃１０の加工能率が悪くなる。実際には鋳鉄板２０も摩耗するためＡＬＯとＡＬＩ曲線の凸部と切れ刃の凸部から先に共に接触摩耗され、最終的には図８の下（ｂ）に太線ＡＬＯ−ＡＬＩで示すようにＡＬＯとＡＬＩが直線になるように鋳鉄板２０の周面の傾斜が曲面に加工されることが切れ刃１０の加工能率の点で好ましい。
【００１４】
ここで、切れ刃１０を前記のＡＬＯとＡＬＩを結ぶ直線上を平行に往復移動させる場合の理想図を図８にモデル化した。図８（ａ）の切れ刃１０の点線は、切れ刃１０の加工前の形状を模示しており、実線は粗加工終了時の端面逃げ角６を示している。図８の（ａ）における厚みｂは粗加工終了時の切れ刃１０と鋳鉄板２０の接触幅である。図８の（ａ）は、鋳鉄板を下から見た図で、Ｌは粗加工の初期の場合の切れ刃１０と鋳鉄板２０の最外周端との接点ＡＸと前述のＸ−Ｏとの距離を示す。ＡＸ−Ａ１やＡＸ−Ａ２は鋳鉄板２０の移動経路の例である。図８の（ｂ）は切れ刃１０と鋳鉄板２０の接触面の模式図である。
図中のｂ０は前記のＬをＬ０に移動した場合の切れ刃１０と鋳鉄板２０の接触幅のモデルである。ＬからＬ０へと少し減少しただけで切れ刃１０の接触加工部の厚みの幅は非常に狭くなる事が判る。
【００１５】
加工中の鋳鉄板２０と切れ刃１０の接触面は切れ刃１０に厚みがあるため鋳鉄板２０の位置により常に変化している。そのため、ＡＬＯ−ＡＬＩを結ぶ線もどのような形状になるか推定できない。しかし、切れ刃１０の加工が粗加工から仕上げ加工に移る段階で徐々にＬの値、またはαの値を小さくすることによりＡＬＯ−ＡＬＩを結ぶ線も徐々に直線に近づく。ＡＬＯ−ＡＬＩを結ぶ線の直線性は、切れ刃１０の加工厚みｂ０が小さいほど良好になる。切れ刃１０の加工は微粒から極微粒へと数工程かけて鋳鉄板２０に付着した前工程の砥粒を超音波洗浄等で除去しつつ加工される。極微粒になると加工量は極度に少なくなり、切れ刃１０による鋳鉄板２０の形状修正能力も小さくなる。加工工程で適宜Ｌ０やαを小さくし、切れ刃１０の加工幅を小さくしてＡＬＯ−ＡＬＩを結ぶ線の直線精度を向上させ、切れ刃１０の端面切れ刃角４の加工能率の向上と直線性の向上を図る。
【００１６】
上記は鋳鉄板による加工法の１例を示しており、他にも鋳鉄板を用いた加工法がある。  例えば、ＡＬＯ−ＡＬＩを直線に加工するためにＡＬＯ−ＡＬＩの高い位置と低い位置を測定し、高い位置で鋳鉄板の送りを遅くし、低い位置で送りを早くして接触面の滞留時間を制御することも考えられる。本発明は、この方法を排除するものではない。
切れ刃１０の周面２の加工法も端面１の加工法と同様にするので加工法の記述を割愛した。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】単結晶ダイヤモンド切れ刃の形状と切れ刃の名称を示したものであって、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図２】従来法による切れ刃の端面の加工を説明する模式図である。
【図３】従来法による切れ刃の周面の加工を説明する模式図である。
【図４】本発明の実施の形態に係る２面傾斜鋳鉄板の概略図を示す図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る２面傾斜鋳鉄板による切れ刃の端面の加工の模式図を示すものである。
【図６】本発明の実施の形態に係る２面傾斜鋳鉄板による切れ刃の周面の加工の模式図を示すものである。
【図７】本発明の実施の形態に係る２面傾斜鋳鉄板による切れ刃の端面加工の接触面の模式図１を示すものである。
【図８】本発明の実施の形態に係る２面傾斜鋳鉄板による切れ刃の端面加工の接触面の模式図２を示すものである。
【符号の説明】
【００１８】
１      端面
２      周面
３      すくい面
４      端面切れ刃角
５      周面切れ刃角
６      端面逃げ角
７      周面逃げ角
８      上すくい角
９      横すくい角
１０    切れ刃
１１、１２    鋳鉄板
１３    端面切れ刃角４に対応する傾き
１４    周面切れ刃角５に対応する傾き
２０    ２面傾斜鋳鉄板
２１    下方端面
２２    端面傾斜面
２３    外周部
２４    外周傾斜面
２５    取付穴
２６、２７  単結晶ダイヤモンド切れ刃の往復移動経路の例
２８   単結晶ダイヤモンド切れ刃の往復移動方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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