(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
薬物、賦形剤及び金属塩である滑沢剤が混合された混合物を圧縮成形し、錠剤を製造した場合に、観察可能な着色が生じるまたは分解により臨床効果が十分に発揮されない力価の低下が生じる該薬物を含有する、服用のための錠剤中の該薬物の着色または分解を防止する方法であって、
該薬物と該賦形剤が混合され、該滑沢剤が混合されていない混合物を製造する工程と、
正圧の空気脈動波に、該滑沢剤粉末を混和して、分散させる分散工程と、
前記正圧の空気脈動波に分散された滑沢剤粉末を、打錠機の、上杵の下面、下杵の上面及び臼の周側面に吹き付けて、前記上杵の下面と、前記下杵の上面と、前記臼の周側面に塗布する工程と、
前記表面に該滑沢剤が塗布された杵及び臼を用いて、前記混合物を圧縮成形する工程とを備えることを特徴とする、服用のための錠剤中の該薬物の着色または分解を防止する方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は、錠剤、及び錠剤の製造方法に関し、特に、その有効成分（いわゆる、「主薬」、以下、単に、「薬物」という。）が、滑沢剤に接触すると、着色したり、分解等により、その力価が低下するような場合に、そのような薬物が、滑沢剤の影響を受けることなく、安定に保たれる錠剤、及び、そのような錠剤の製造方法に関する。
背景技術
錠剤は、携帯に便利であり、カプセル剤のように水に浮くことがないため、嚥下が困難な老人や小児等にとっても、服用しやすい剤型であるので、幅広く使用されている。
このような錠剤は、その打錠工程において、打錠機の杵や臼にギシツキが生じるのを防ぐ目的や、製造される錠剤に、スティッキングや、ラミネーティングや、キャッピング等の打錠障害が生じるのを防ぐ目的等から、圧縮成形して錠剤化する成形材料（粉粒体材料）中には、薬物粉末や賦形剤粉末等の他に、滑沢剤粉末が添加されている。
しかしながら、本発明者等は、薬物によっては、滑沢剤と接触させると、着色したり、あるいは、錠剤保存中に、その薬効の力価が低下するものがあることを知見するに至った。
かかる現象が生じるのを避けるためには、成形材料中に、滑沢剤を添加せずに、打錠することが考えられるが、このような解決方法では、打錠機の杵や臼にギシツキを生じたり、製造される錠剤に、スティッキングや、ラミネーティングや、キャッピング等の打錠障害を生じ、連続打錠することができない。
このため、多少、錠剤に色がついたり、錠剤中の薬物の安定性が悪くなっても、工業的な生産ベースに乗せることを優先して、成形材料中に、滑沢剤を添加することが、専ら行われているのが現状である。
しかしながら、錠剤に色がつくのは、特に、裸錠のように錠剤本体が外部から観察できるような場合には、医師、薬剤師及び看護婦等の医療従事者や、患者に不安を与え、好ましくない。また、錠剤中の薬物の力価が低下すると、錠剤の目的とする臨床効果が十分に発揮されない虞れがあり、好ましくない。
発明の開示
本発明は、以上のような問題を解決するためになされたものであって、錠剤中に含まれる薬物が、たとえ、滑沢剤の影響を受けるような薬物であっても、錠剤中において、薬物に滑沢剤が接触することがなく、しかも、圧縮成形（打錠）工程において、打錠機の杵や臼にギシツキを生じることがなく、製造される錠剤に、スティッキングや、ラミネーティングや、キャッピング等の打錠障害も生じない、錠剤、及び、そのような錠剤の製造方法を提供することを目的としている。
請求項１に記載の錠剤は、滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物を含む錠剤であって、錠剤内部に、滑沢剤を含まず、錠剤の内部構造が、薬物と、賦形剤との混合物が圧縮されたもので構成されており、且つ、錠剤の表面に、滑沢剤が存在する。
本明細書で用いる用語、「滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物」は、滑沢剤に接触すると、何らかの理由で、薬物が、着色したり、分解したり、薬物の力価が低下したりする薬物をいう。
このような薬物を一概に特定するのは難しいが、一般には、薬物と賦形剤との混合物と、薬物と賦形剤と滑沢剤との混合物とについて、各々、薬物の安定性試験を行い、試験開始時と所定期間経過後との各々において、着色度試験（例えば、吸光度分析や、色分析等）や、薬物の含量を測定し、試験開始時に比べ、所定期間経過後の薬物の着色度が、薬物と賦形剤と滑沢剤との混合物の方が、薬物と賦形剤との混合物に比べて大きい薬物や、薬物の含量が、所定期間経過後において、試験開始時に比べ、薬物と賦形剤と滑沢剤との混合物の方が、薬物と賦形剤との混合物に比べて、減少している薬物は、いずれも、本発明にいう、「滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物」に含まれる。
更に、「滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物」には、空気中の水分や、錠剤中に生じたプロトン等と、滑沢剤とにより、影響を受ける薬物も含まれる。
また、本明細書で用いる用語、「賦形剤」は、錠剤を製造する際に用いられる材料であって、滑沢剤以外の材料を意味する。
より具体的に説明すると、本明細書で用いる用語、「賦形剤」は、製剤時の取り扱いを容易にするために、必要な容積を与えるために増量の目的で用いられる、通常の賦形剤（増量剤）の他、必要により、結合剤、崩壊剤、その他の添加剤を含んでいてもよい。
また、本明細書で用いる用語、「滑沢剤」は、圧縮成形（打錠）時に、成形材料の粉体粒子間に働く力を分散させる目的や、粉体が、打錠機の杵臼に付着するのを防止する目的で、成形材料中に添加される、いわゆる狭義の滑沢剤（ｌｕｂｒｉｃａｎｔｓ）と、成形材料の流動性を改良する目的で、成形材料中に添加される、流動化剤（ｇｌｉｄａｎｔｓ）の双方を含む。
そのような滑沢剤は、通常用いられる滑沢剤であれば、特に、限定されなく、軽質無水ケイ酸、ステアリン酸のようなものや、ステアリン酸金属塩等であってよい。
そのような滑沢剤の中から、好ましい具体例を例示的に挙げるとすれば、狭義の滑沢剤（ｌｉｂｕｒｉｃａｎｔｓ）としては、例えば、ステアリン酸金属塩（Ｍｇ塩、Ｃａ塩、Ａｌ塩、Ｋ塩、Ｎａ塩）、含水ケイ酸アルミニウム等の金属塩や、流動化剤（ｇｌｉｄａｎｔｓ）としては、例えば、タルク等の金属塩（酸化物）を挙げることができる。
尚、錠剤表面に存在する滑沢剤は、特に、意識的につけたものではなく、錠剤を製造する際に使用した、打錠機の杵及び臼の表面に塗布した滑沢剤の一部が、圧縮成形時に、錠剤の表面についたものである。
この錠剤では、錠剤内部に滑沢剤を含んでいないので、錠剤中に含まれる薬物が、滑沢剤に接触しない。これにより、錠剤中に含まれる薬物が、着色したり、その力価が低下せず、安定に保たれる。
請求項２に記載の錠剤は、請求項１に記載の錠剤の、滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物が、官能基を有する化学物質である。
ここに、本明細書で用いる、「官能基」は、例えば、カルボキシル基、アミノ基、水酸基、エステル基、アミド基、リン酸基、カルボニル基、スルホニル基、スルホニルオキシ基、グアニジル基、スルホンアミド基、ハロゲン（塩素、フッ素、ヨウ素、臭素等）等である。
ここで、例えば、滑沢剤が、上述したような、金属塩である場合には、このような滑沢剤に、官能基を有する薬物が接触すると、薬物が、滑沢剤の金属（マグネシウムや、カルシウム等）成分と反応して分解し、着色したり、その力価が低下する。
しかしながら、この錠剤では、錠剤内部に滑沢剤を含んでいないので、錠剤中に含まれる、薬物、即ち、官能基を有する化学物質が、滑沢剤に接触しない。これにより、錠剤中に含まれる薬物が、着色したり、その力価が低下せず、安定に保たれる。
請求項３に記載の錠剤は、請求項１に記載の錠剤の、滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物が、アスコルビン酸、アセチルサリチル酸のいずれかであることを特徴とする。
ここに、アスコルビン酸、アセチルサリチル酸は、ステアリン酸金属塩（Ｍｇ塩、Ｃａ塩）や、含水ケイ酸アルミニウムや、タルク等により、分解が促進され、着色するが、この錠剤では、錠剤内部に滑沢剤を含んでいないので、錠剤中に含まれる、アスコルビン酸又はアセチルサリチル酸が、滑沢剤に接触しない。これにより、錠剤中に含まれる、アスコルビン酸又はアセチルサリチル酸が、着色したり、その力価が低下せず、安定に保たれる。
請求項４に記載の錠剤は、請求項１〜３のいずれかに記載の錠剤の、混合物を構成する、薬物が薬物顆粒であり、賦形剤が賦形剤顆粒であり、且つ、薬物顆粒の粒径と、賦形剤顆粒の粒径とが近似している。
ここに、本明細書で用いる用語、「顆粒」は、粉体材料を、結合剤を用い、流動層造粒法により、所定の粒径に成長させたもの（造粒物）をいう。
また、「薬物顆粒の粒径と、賦形剤顆粒の粒径とが近似している。」は、より特定的には、薬物顆粒と賦形剤顆粒との平均粒径及び粒度分布が互いに近似している、として規定できる。
この錠剤では、薬物粉体と賦形剤粉体との混合物ではなく、薬物顆粒と賦形剤顆粒との混合物を圧縮しているので、圧縮成形時に、薬物顆粒及び／又は賦形剤顆粒が変形したり、砕けたりして、内部に加わる機械的な力を分散する。
これにより、薬物顆粒に圧縮成形時の圧力が集中しないので、たとえ、薬物が、高い圧力を受けると、その物理的、化学的性状が変性するようなものである場合にも、そのような薬物を変性させることなく、錠剤化できる。
また、この錠剤では、薬物顆粒の粒径と賦形剤顆粒の粒径とが互いに近似しているので、これらを混合すると、自然形成的に均一に混合される。
また、圧縮成形する工程、例えば、ロータリ型打錠機の成形材料充填ポイントにおいて、下杵が臼内に所定の位置まで挿入された臼内に、この混合物を充填する際に、混合物中に、薬物顆粒が偏析することがない。
即ち、この錠剤は、錠剤中に、薬物顆粒が均一に分散している。
したがって、この錠剤は、分割可能錠としても優れている。
請求項５に記載の錠剤の製造方法は、滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物と、賦形剤とを混合して、混合物を製造する工程と、正圧の空気脈動波に、滑沢剤粉末を混和して、分散させる分散工程と、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末を、打錠機の、上杵の下面、下杵の上面及び臼の周側面に吹き付けて、上杵の下面と、下杵の上面と、臼の周側面に塗布する工程と、表面に滑沢剤粉末が塗布された杵及び臼を用いて、混合物を圧縮成形する工程とを備える。
ここに、本明細書で用いる用語、「空気脈動波」は、圧力が経時的に変動する空気を意味する。
より特定的に説明すると、「空気脈動波」は、空気の圧力に、圧力が高い部分（山）と、圧力の低い部分（谷）とが、交互に、一定周期で現れる脈動する空気の波を意味する。
また、本明細書で用いる用語、「正圧」は、この錠剤の製造方法で用いる、錠剤の製造装置内の気圧が、装置外の大気圧より高いことを意味する。
また、本明細書で用いる用語、「正圧の空気脈動波」は、空気脈動波の山と谷とがともに正圧の空気脈動波であっても、空気脈動波の山が正圧で、谷が装置外の大気圧に等しい空気脈動波であってもよい。
滑沢剤粉末を空気に混和して分散させる際に、正圧の空気脈動波を用いると、定圧の空気に滑沢剤粉末を混和する場合に比べ、空気に効率よく混和される。
このように、この錠剤の製造方法では、正圧の空気脈動波に混和して、正圧の空気脈動波に分散した滑沢剤粉末を、上杵の下面、下杵の上面及び臼の周側面に、噴霧するようにしているので、上杵の下面、下杵の上面及び臼の周側面の各々に、滑沢剤粉末が、均一に塗布される。
この結果、成形材料中には滑沢剤を添加しなくても、成形材料を圧縮成形する際に、上杵、下杵及び臼にギシツキを生じたり、成形される錠剤に打錠障害（スティッキング、ラミネーティング、キャッピング等）が生じない。
したがって、この錠剤の製造方法では、成形材料中には滑沢剤を添加する必要がないので、錠剤に含有させる薬物が滑沢剤の影響を受けるようなものである場合であっても、保存中に、色がついたり、錠剤中に含まれる薬物の力価が低下することのない、錠剤を容易に製造できる。
請求項６に記載の錠剤の製造方法は、請求項５に記載の錠剤の製造方法の、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末を、打錠機の、下杵、上杵及び臼に吹き付けて、上杵の下面と、下杵の上面と、臼の周側面とに塗布する塗布工程が、臼内に所定の位置まで挿入された下杵の上面に、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末を、概ね垂直方向から、一気に、吹き付ける工程と、上杵の下面の周辺に、上杵の下面に対して、概ね垂直方向に、上方に向かう気流を発生させ、気流に乗せて、上杵の下面に、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末を、時間をかけて、ゆっくりと、吹き付ける工程とを備える。
この錠剤の製造方法では、重力の関係で、余分な滑沢剤粉末が堆積し易い、下杵の上面には、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末を、一気に吹き付けるようにして、下杵の上面を滑沢剤粉末に曝す時間を短時間にし、且つ、下杵の上面に、重力の関係で余分に堆積している滑沢剤粉末を、下杵の上面から吹き飛ばしているので、下杵の上面に、滑沢剤粉末が概ね均一に吸着した状態になる。
且つ、下杵の上面より吹き飛ばされた滑沢剤粉末の一部は、下杵が所定の位置まで挿入された臼の側周面に付着することになるため、下杵の上面に比べて、滑沢剤が吸着し難い位置関係にある、臼の周側面に、下杵の上面と概ね等しい量の滑沢剤粉末が、概ね均一に吸着する。
且つ、重力の関係で、滑沢剤が付着し難い上杵の上面には、上杵の下面の周辺に、上杵の下面に対して、概ね垂直方向に、上方に向かう気流を発生させている。
これにより、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末は、上杵の下面方向に、下方より上方に向かう気流に乗って、上杵の下に、順次、衝突して、吸着する。
更に、この錠剤の製造方法では、上杵の下面を、下杵の上面に比べて、滑沢剤粉末に、長い時間、曝すようにしているので、この時間を調整することで、上杵の下面へも、下杵の上面や臼の周側面と、概ね等しい量の滑沢剤粉末を、概ね均一に、吸着させることができる。
このように、この錠剤の製造方法では、上杵の下面、下杵の上面、及び、臼の周側面に、概ね等しい量の滑沢剤を、概ね均一に吸着させることができるので、成形材料中に、滑沢剤を添加しなくても、圧縮成形時に、成形材料が杵や臼に付着することがない。この結果、打錠工程において、打錠機の杵や臼にギシツキが更に生じず、製造される錠剤に、スティッキングや、ラミネーティングや、キャッピング等の打錠障害が更に生じないため、成形材料の連続打錠が、より完全な形で可能になり、高い生産効率で、錠剤内部に、滑沢剤を含まない、錠剤を製造できる。
従って、この錠剤の製造方法を用いれば、更に容易に、且つ、高い生産効率で、錠剤内部に滑沢剤を含まない錠剤を製造できるので、錠剤中に含有させる薬物が、たとえ、滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物であっても、保存中に、色がついたり、錠剤中に含まれる薬物の力価が低下することがない、錠剤を製造できる。
発明を実施するための最良の形態
以下、図面を参照しながら本発明について、更に、詳しく説明する。
図１は、本発明に係る錠剤を模式的に示す断面図である。
この錠剤１は、錠剤１の内部に、薬物２・・・と、賦形剤３・・・とを含む。
そして、錠剤１の表面Ｓにのみ滑沢剤４・・・を有している。
尚、薬物２・・・は、滑沢剤４・・・と接触すると影響を受ける薬物である。
そして、薬物２・・・の剤形は、粉末であってもよいが、粉末よりは、顆粒（造粒物）であることが好ましい。
薬物２・・・は、より具体的には、官能基を有する化学物質である。
そのような薬物は、多数あるが、例えば、カルボキシル基、アミノ基、水酸基、エステル基、アミド基、リン酸基、カルボニル基、スルホニル基、スルホニルオキシ基、グアニジル基、スルホンアミド基、ハロゲン（塩素、フッ素、ヨウ素、臭素等）等の官能基を有する化学物質等を、その具体例として挙げることができる。
そのような化合物としては、例えば、アスピリン（アセチルサリチル酸）や、アスコルビン酸等がある。
賦形剤３・・・は、製剤時の取り扱いを容易にするために、必要な容積を与えるために増量の目的で用いられる、通常の賦形剤（増量剤）の他、必要により、結合剤、崩壊剤、その他の添加剤を含んでいてもよい。
尚、賦形剤３・・・は、粉末であってもよいが、粉末よりは、顆粒（造粒物）であることが好ましい。
賦形剤３・・・は、有機系のものであっても、無機系のものであってもよい。  ここに、有機系の賦形剤としては、乳糖、白糖、ブドウ糖、マンニトール、Ｄ−ソルビトール糖のような糖又は糖アルコールや、トウモロコシデンプン、バレイショデンプン、αデンプン（ＮＦ、ｐｒｅｇｅｌａｔｉｎｉｚｅｄ  ｓｔａｒｃｈ）、デキストリン、カルボキシメチルデンプンのようなデンプン又はデンプン誘導体や、結晶セルロース、低置換度ヒドロキシプロピルセルロース、内部架橋カルメロースナトリウムのようなセルロースや、アラビアゴム、デキストラン、プルラン等を挙げることができる。
また、無機系の賦形剤としては、軽質無水ケイ酸のようなケイ酸を挙げることができる。
結合剤としては、結晶セルロース、デンプン、アラビアゴム、ゼラチン、糖類（白糖、マンニトール等）、メチルセルロース、エチルセルロース、カルメロースナトリウム、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリビニルピロリドン等の公知のものであれば、特に、その種類が限定されることはない。
崩壊剤としては、公知のものであれば、特に、その種類が限定されることはなく、例えば、カンテン末、ゼラチン末、非修飾デンプン類（例えば、トウモロコシデンプン等）、セルロース誘導体（例えば、結晶セルロース、低置換度ヒドロキシプロピルセルロース、架橋ポリビニルピロリドン等）を挙げることができる。
更には、添加することが法的に許容されている着色剤（例えば、水溶性の食用タール色素）が含まれていてもよい。
次に、この錠剤１の製造方法について説明する。
ここでは、錠剤１として、薬物顆粒２・・・と賦形剤顆粒３・・・との混合物を圧縮成形する例について説明する。
まず、公知の流動層造粒法等を用いて、所定の平均粒径及び粒度分布を有する薬物顆粒２・・・と、所定の平均粒径及び粒度分布を有する賦形剤顆粒３・・・とを製造する。
この時、薬物顆粒２・・・の平均粒径及び粒度分布と、賦形剤顆粒３・・・の平均粒径及び粒度分布とが、互いに、同じになるようにして、造粒するのが好ましい。
次に、薬物顆粒２・・・と、賦形剤顆粒３・・・とを、公知の混合機を用いて混合する。
この時、薬物顆粒２・・・の粒径と、賦形剤顆粒３・・・の粒径とが、近似している場合には、混合過程で、薬物顆粒２・・・と、賦形剤顆粒３・・・とが、自然形成的に、均一に混合される。
次に、以上のようにして製造された混合物を圧縮成形して、錠剤にする。
図２は、この混合物を圧縮成形して錠剤を製造するのに好適な、錠剤の製造装置を概略的に示す全体構成図である。
この錠剤の製造装置（外部滑沢打錠機）１１は、図２に示すように、高圧脈動空気発生手段２１と、乾式粉体噴霧装置３１と、ロータリ型打錠機４１と、滑沢剤噴霧装置５１とを備える。
高圧脈動空気発生手段２１の高圧脈動空気波の排出口２１ｂと、滑沢剤噴霧装置５１の滑沢剤導入口５１ａとは、空気輸送管６１により接続されている。
また、空気輸送管６１の途中には、容器（図４に示す容器３５）が接続されている。
この容器３５は、滑沢剤切出装置３３を介して、乾式粉体噴霧装置３１の滑沢剤貯留槽３２の排出口３２ｂに接続されている。
次に、高圧脈動空気発生手段２１の構成について説明する。
図３は、高圧脈動空気発生手段２１の構成を概略的に説明する説明図である。
高圧脈動空気発生手段２１は、図３に示すように、ブロア等の空気源２２と、空気源２２より発生させた、高圧の空気を、脈動空気波に変換する脈動空気発生手段２３とを備える。
脈動空気発生手段２３は、円柱形上で且つ凹凸パターンが形成されたガイドレール手段２４と、弁体２５とを備える。
弁体２５は、円柱形状のガイドレール手段２４を回転させると、このガイドレール手段２４に設けられた凹凸パターンに従って、上下に移動して、空気輸送管６１を開閉するようになっている。
尚、図２中、Ｍで示す部材装置は、ガイドレール手段２４を回転させるための動力源としての電動モータを示している。
弁体２５は、凹凸パターンに従って、上下することで、空気輸送管６１を、全閉、半開、全開等の組み合せによる任意のパターンに制御できるようになっている。
弁体２５の軸体２６の下部には、回転ローラ２７がついている。
また、ガイドレール手段２４は、上レール手段２４ａと、下レール手段２４ｂとを備えており、回転ローラ２７は、上レール手段２４ａと下レール手段２４ｂとの間に、回転可能なように挟みこまれている。これにより、弁体２５がガイドレール手段２４から飛び跳ねることなく、ガイドレール手段２４に設けられた凹凸パターンに従って、正確に動作するようにされている。
尚、この脈動空気発生手段２３の弁体２５の動作は、この例では、滑沢剤粉末の物性に基づいて最適になるように規定される。
そして、ガイドレール手段２４に設けられる凹凸パターンは、弁体２５の動作を滑沢剤粉末の物性に基づいて最適になるパターンに規定される。
尚、空気源２２の圧力も、滑沢剤粉末の物性に基づいて規定される。
また、ガイドレール手段２４の回転速度も、滑沢剤粉末の物性に基づいて規定される。
ここで、空気脈動波は減衰しやすいという性質があるため、発生当初、オフ（谷）状態は、はっきりと形成しておく必要があり、弁体２５と弁体受部２８との全閉状態を完全にする必要があり、且つ、全閉状態と、半開状態または全開状態との区別を明確にした切れの良い空気脈動波を発生させる必要がある。
このためには、弁体２５の形状を、上下に動かし、且つ、全閉状態になったときに、弁体２５と弁体受部２８とが気密になるように、例えば、弁体２５の形状を、先側が絞り込まれた釣鐘形状にした場合には、弁体受部２８の形状も、弁体２５の形状とは反転した形状の、釣鐘の凹部形状にすることが好ましい。
尚、図３中、２９で示す部材装置は、空気源２２より発生させた圧縮空気の流量を調整する流量制御装置を、また、３０で示す部材装置は、空気輸送管６１へ供給する、正圧の空気脈動波の圧力を調整する制御弁を示している。
次に、乾式粉体噴霧装置について、説明する。
図４は、乾式粉体噴霧装置の構成を概略的に説明する説明図である。
この乾式粉体噴霧装置３１は、滑沢剤貯留槽３２と、滑沢剤切出装置３３とを備える。
滑沢剤貯留槽３２内には、滑沢剤粉末Ｌが貯留される。
滑沢剤切出装置３３は、滑沢剤貯留槽３２の排出口３２ｂに取り付けられており、弾性体膜３４に、スリット３４ｓが設けられた構造を有している。
そして、高圧脈動空気発生手段２１により発生させた、正圧の空気脈動波が弾性体膜３４の下に設けられた容器３５内に送り込まれると、弾性体膜３４が、上下に振動し、これにより、スリット３４ｓが開閉し、滑沢剤貯留槽３２に貯留した滑沢剤粉末Ｌが、滑沢剤貯留槽３２の排出口３２ｂより排出されるようになっている。
滑沢剤貯留槽３２には、滑沢剤切出装置３３を介して、容器３５が接続されている。
ここで、容器３５内に、空気脈動波を送り込むと、容器３５内の圧力が変化することで、弾性体膜３４は、容器３５内に送り込まれる空気脈動波に応じて、上下に弾性変形する。
図５は、滑沢剤切出装置３３の動作原理を概略的に説明する説明図である。
まず、容器３５内へ供給される正圧の空気脈動波が山側に移行し、容器３５内の圧力が高くなると、弾性体膜３４は、弾性変形して、図５（ａ）に示すように、中心部が上方に移動して、スリット３４ｓが、略Ｖ字形状に開く。
この時、略Ｖ字形状に開いたスリット３４ｓ内に、滑沢剤粉末Ｌが落下する。
次いで、容器３５内へ供給される正圧の空気脈動波が山側から谷側に移行し、容器３５内の圧力が低くなってくると、弾性体膜３４は、図５（ｂ）に示すように、元の状態に戻るが、この時、スリット３４ｓ内には、スリット３４ｓが略Ｖ字形状に開いた際に、スリット３４ｓ内に落下した滑沢剤粉末Ｌが挟み込まれた状態になる。
次いで、容器３５内へ供給される正圧の空気脈動波が谷側に移行し、容器３５内の圧力が低くなると、図５（ｃ）に示すように、弾性体膜３４は、中心部が下方に移動して、スリット３４ｓが、逆略Ｖ字形状に開く。
この時、略Ｖ字形状に開いたスリット３４ｓ内に挟まれていた、滑沢剤粉末Ｌが容器３５内に落下し、容器３５内に供給されている空気脈動波に混和する。
したがって、空気脈動波が一定の場合には、常に一定に、弾性変形するので、一定の滑沢剤粉末Ｌが、容器３５内に排出される。
更に、この乾式粉体噴霧装置３１には、弾性体膜３４の下に設けた容器３５には、空気脈動波をこの容器３５に送り込むための空気導入口３５ａと、滑沢剤噴霧装置５１へ、空気と混和した状態の滑沢剤粉末Ｌを送り出すための空気排出口３５ｂが設けられている。
この空気導入口３５ａは、容器３５の下部に、容器３５の概ね接線方向に設けられている。
また、空気排出口３５ｂは、容器３５の、空気導入口３５ａの設けられた位置よりも、上部の位置に、容器３５の概ね接線方向に設けられている。
この乾式粉体噴霧装置３１では、空気導入口３５ａ及び空気排出口３５ｂを上述したような位置及び方向に設けているので、容器３５内に、正圧の空気脈動波を送り込むと、空気脈動波は、容器３５内で、空気脈動波としての性質を有する、空気導入口３５ａから空気排出口３５ｂに向かう、旋回流となる。
そして、この空気脈動波の旋回流により、滑沢剤貯留槽３２から容器３５に排出された、滑沢剤粉末Ｌの粉体粒子の大きな粒径のものが砕かれる。
且つ、この空気脈動波の旋回流により、容器３５自体に、サイクロンと同様の分粒機能が生じるので、容器３５内に供給された滑沢剤粉末Ｌは、所定の粒径に整流されて、滑沢剤噴霧装置５１へ送り出されることになる。
また、このように、滑沢剤粉末Ｌの粉体粒子の大きな粒径のものを容器３５内に堆積させるのではなく、そのような粒径の大きい滑沢剤扮末Ｌを旋回流で砕いて、滑沢剤噴霧装置５１へ送るようにすることで、滑沢剤粉末Ｌを無駄なく使用している。
尚、図４では、図示されていないが、実際には、乾式粉体噴霧装置３１の滑沢剤貯留槽３２には、滑沢剤粉末Ｌを貯留するホッパー（図１に示すホッパー３６を参照）が、材料切出弁（図１に示す材料切出弁３６を参照）を介して接続されている。また、滑沢剤貯留槽３２は、ガラス、又は、アクリル樹脂等の樹脂等の光透過性材料で製されており、滑沢剤貯留槽３２には、滑沢剤切出装置３３、即ち、弾性体膜３４から所定の高さの位置に、レベルサンサー（図示せず。）が配置されている。このレベルサンサー（図示せず。）は、発光素子（図示せず。）と受光素子（図示せず。）とを備えており、発光素子（図示せず。）と受光素子（図示せず。）とは、滑沢剤貯留槽３２を挟むようにして対向配置されている。
そして、この乾式粉体噴霧装置３１を、正圧の空気脈動波を用いて、弾性体膜３４のスリット３４ｓから容器３５に排出させる際に、レベルサンサー（図示せず。）の発光素子（図示せず。）を点灯させておき、受光素子（図示せず。）が発光素子（図示せず。）から照射された光を受光している際は、材料切出弁３６を開いた状態にし、受光素子（図示せず。）が発光素子（図示せず。）から照射された光を受光しなくなると、材料切出弁３６を閉じた状態に、自動的に制御することで、滑沢剤貯留槽３２内に常に一定量の滑沢剤粉末Ｌが収容されるようにし、滑沢剤粉末Ｌが、用いる正圧の空気脈動波のが一定の場合に、より正確に、一定量の滑沢剤粉末Ｌが、弾性体膜３４のスリット３４ｓから容器３５に排出できるようにしてある。
次に、ロータリ型打錠機について説明する。
この装置１１では、ロータリ型打錠機４１自体は、従来公知のものを用いている。
即ち、この装置１１では、ロータリ型打錠機４１として、図２に示すような、複数の臼４３・・・を備える回転テーブル４２、回転テーブル４２の複数の臼４３・・・の各々に対応して設けられ、且つ、回転テーブル４２の回転速度と同期して回転可能に設けられた複数の上杵４４・・・、及び、回転テーブル４２の複数の臼４３・・・の各々に対応して設けられ、且つ、回転テーブル４２の回転速度と同期して回転可能に設けられた複数の下杵４５・・・等を備えるものを用いている。
この装置１１では、成形材料充填ポイントＰ１で、回転テーブル４２の回転によって、充填ポイントに送られ、且つ、下杵４４が所定の位置まで挿入された臼４３内に、順次、成形材料を充填し、スクレーパ４６ですり切りし、臼４２内の成形材料の量を調整し、その後、打錠ポイント（図示せず。）で、上杵４３、下杵４４及び臼４２を用いて、成形材料を圧縮成形し、錠剤排出ポイントＰ２で、錠剤１を、案内板４７を用いて、所定の場所に、順次、排出するようになっている。
以上、説明したように、この装置１１では、ロータリ型打錠機４１自体は、通常のものを用いているが、この装置１１では、ロータリ型打錠機４１に、滑沢剤噴霧装置を新たに付設している点にも特徴があるので、以下に、滑沢剤噴霧装置について、説明する。
図６は、滑沢剤噴霧装置の構成を概略的に示す説明図であり、図６（ａ）は、滑沢剤噴霧装置の概略的な平面図を、また、図６（ｂ）は、図６（ａ）中、ＶＩ−ＶＩ線に従う概略的な断面図である。
この滑沢剤噴霧装置５１は、ロータリ型打錠機４１の回転テーブル４２の所定の位置に、固定的に設けられるものである。
滑沢剤噴霧装置５１の底面は、回転テーブル４２に接しており、回転テーブル４２は、この底面に摺動可能なようにされている。
また、滑沢剤噴霧装置５１は、その外表面に、空気に混和された滑沢剤粉末Ｌを受け入れる、滑沢剤導入口５１ａを有する。
滑沢剤導入口５１ａより供給された、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末Ｌは、滑沢剤噴霧装置５１を貫通する貫通孔５１ｈを通って、滑沢剤噴霧装置５１の、回転テーブル４２に対向する側の表面（底面）に送られ、貫通孔５１ｈの排出口５１ｂから、回転テーブル４２の臼４３内に所定の位置まで挿入された下杵４５の上面Ｓ４５に吹き付けられるようになっている。
尚、この下杵４５の上面Ｓ４５に滑沢剤粉末を噴霧する位置を滑沢剤噴霧ポイントと、便宜上、規定する。
また、この例では、貫通孔５１ｈの排出口５１ｂから、空気に分散された滑沢剤粉末を下杵４５の上面Ｓ４５に、概ね、垂直方向に吹き付けるようにしてある。
滑沢剤噴霧装置５１の、回転テーブル４２に対向する側の表面（底面）には、貫通孔５１ｈの排出口５１ｂより、回転テーブル４２の回転方向と逆方向に、溝ｖが形成されている。
そして、下杵４５の上面Ｓ４５へ堆積した余分な滑沢剤粉末Ｌは、滑沢剤粉末Ｌとともに送られてくる空気により吹き飛ばされ、その一部が臼４３の周側面Ｓ４３に付着するようになっている。
更に、滑沢剤粉末Ｌは、滑沢剤粉末Ｌとともに送られてくる空気とともに、滑沢剤噴霧装置５１の回転テーブル４２に対向する側の表面（底面）に形成された溝ｖと、回転テーブル４２の表面とにより形成される管部Ｔを通って、回転テーブル４２の回転方向と逆方向に送られるようになっている。
滑沢剤噴霧装置５１の、回転テーブル４２に対向する側の表面（底面）に設けられた溝ｖの端部は、この滑沢剤噴霧装置５１を貫通するように設けられたスリット部５１ｓにつながっている。
滑沢剤噴霧装置５１の外表面側には、スリット部５１ｓに沿って、回転テーブル４２の回転に同期して回転している上杵４４・・・を順次収容する上杵収容部５２が、上杵４４・・・の回転軌道に沿って形成されている。
また、スリット部５１ｓの上方には、フブア等の気流発生用空気吸引手段７１の吸引口７１ａが設けられている。
尚、この例では、滑沢剤噴霧装置５１の底面（回転テーブル４２の表面に対向する側の表面）に、吸引口（図６（ａ）中に示す、破線で示されている吸引口７１ｂ）を設け、気流発生用空気吸引手段７１を駆動すれば、吸引口７１ａに、吸引口７１ａ内に向かう吸引雰囲気の気流を発生できるとともに、吸引口７１ｂ内に向かう吸引雰囲気の気流を発生できるようにしてあり、吸引口７１ｂ内に向かう吸引雰囲気の気流により、回転テーブル４２の表面に付着している、成形材料等の付着物を除去できるようにしている。
この気流発生用空気吸引手段７１の吸引口７１ａの大きさは、スリット部５１ｓ全体を覆う大きさにされており、且つ、スリット部５１ｓの形状と概ね相似の形状を有している。
この結果、気流発生用空気吸引手段７１を駆動させると、スリット部５１ｓの一端ｅｓから他端ｅｅまでの間に、下方から上方に向かう気流が、一律に且つ均一に発生するようになっている。
これにより、錠剤を製造する際に、重力の関係により、滑沢剤粉末Ｌが付着し難い上杵４４の下面Ｓ４４には、上杵４４が、上杵収容部５２内を、スリット部５１ｓの一端ｅｓから他端ｅｅまで移動する間に、時間をかけて滑沢剤粉末Ｌを付着できるようになっている。
更に、この例では、滑沢剤噴霧装置５１の、滑沢剤噴霧ポイントの下流（成形材料充填ポイントの上流位置）に、回転テーブル４２上にあふれている滑沢剤粉末Ｌや、下杵４５の上面Ｓ４５及び臼４３の周側面Ｓ４３に余分に付着している滑沢剤粉末Ｌを除去するための滑沢剤吸引手段８１を備えている。
この滑沢剤吸引手段８１は、ブロア等で構成されており、その吸引口８１ａは、スリット形状（長尺形状）にされており、その長さ方向が、回転テーブル４２の外周から概ね中心方向に向いており、吸引口８１ａが、臼４３の部分を跨ぐように設けられている。
これにより、滑沢剤吸引手段８１を駆動すれば、常に、回転テーブル４２の臼４３の周辺が常にクリーンな状態に保たれる。その結果、回転テーブル４２の臼４３の周辺に付着している滑沢剤粉末Ｌが、臼４３内に落下することがないので、錠剤内部に滑沢剤粉末Ｌを一切含まない外部滑沢錠剤を連続的に打錠することができるようになっている。
また、下杵４５の上面Ｓ４５及び臼４３の周側面Ｓ４３には、余分な滑沢剤粉末Ｌが付着していないので、錠剤表面に最小限の滑沢剤粉末Ｌが付着した外部滑沢剤を製造できる。
尚、滑沢剤吸引手段８１の吸引口８１ａは、吸引口８１ａと、排出口５１ｂとの間が、滑沢剤塗布装置５１の下方を、回転テーブル４２の回転によって、移動する、臼４３・・・の各々によって、導通することがないように、排出口５１ｂから、十分に、離れるように、設けられていることが好ましい。
より具体的に説明すると、吸引口８１ａと排出口５１ｂとの間の距離を、Ｌ（８１ａ−５１ｂ）とし、臼４３・・・の各々の直径を、Ｄ４３とした場合には、吸引口８１ａと排出口５１ｂとの間の距離Ｌ（８１ａ−５１ｂ）は、少なくとも、臼４３・・・の各々の直径Ｄ４３よりも、長くなっていることが好ましい（Ｌ（８１ａ−５１ｂ）＞Ｄ４３）。
このように、吸引口８１ａと排出口５１ｂとの間を、滑沢剤塗布装置５１の下方を、回転テーブル４２の回転によって、移動する、臼４３・・・の各々によって、導通することがないように、排出口５１ｂから、十分に、離れるように、設けた場合には、滑沢剤吸引手段８１の駆動量を変化させて、吸引口８１ａの吸引力を変化させても、排出口５１ｂから噴霧される滑沢剤粉末の噴霧状態に、何ら影響がない。これにより、排出口５１ｂから噴霧される滑沢剤粉末の噴霧状態を何ら考慮することなく、滑沢剤吸引手段８１の駆動量を、吸引口８１ａの吸引力が、回転テーブルの臼４３・・・の周辺に付着している余分な滑沢剤粉末を除去するのに最適な駆動量に変化させたり、また、臼４３・・・の各々の周側面Ｓ４３・・・や、下杵４５・・・の各々の上面Ｓ４５・・・に余分に付着している滑沢剤粉末を除去するのに最適な駆動量に変化させたりすることができる。
尚、図２中、９１で示す部材装置は、錠剤の製造装置１１の全体を制御する演算器である。
この演算器９１は、錠剤の製造装置１１の動作環境を設定する入力装置を備えている。
そして、この入力装置は、表示部と操作部とが一体化されたタッチパネル方式が採用されている。
そして、錠剤の製造装置１１の動作環境の入力設定は、メニュー画面を選択していけば行えるようにされている。
このメニュー画面の各々は、ツリー構造の複数の階層ステージの各々が対応している。
次に、この錠剤の製造装置１１を用いて、本発明に係る錠剤１、即ち、錠剤１内部に、滑沢剤４と接触すると影響を受ける薬物２を含む錠剤であって、錠剤１の内部に、滑沢剤４を含まず、錠剤１の内部構造が、薬物２と、賦形剤３との混合物が圧縮されたもので構成されており、且つ、錠剤１の表面に、滑沢剤４が存在する、錠剤を製造する製造工程の一例を説明する。
まず、演算器９１に動作条件を入力する。
また、乾式粉体噴霧装置３１の滑沢剤貯留槽３２内に、滑沢剤粉末Ｌを収容する。
次に、演算器９１に入力された動作条件で高圧脈動空気発生手段２１を駆動する。
高圧脈動空気発生手段２１より発生させた正圧の空気脈動波は、乾式粉体噴霧装置３１の弾性体膜３４の下方にある容器３５内に送り込まれ、弾性体膜３４を上下に振動させる。
弾性体膜３４が上下に振動することで、弾性体膜３４に形成したスリット３４ｓの形状が、Ｖ→閉じ→Ａの順に繰り返し変化して、滑沢剤貯留槽３２内に貯留された滑沢剤粉末Ｌが、容器３５内に排出される。
ここに、この排出条件は、容器３５に送り込まれる空気脈動波によって、一義的に定まるので、空気脈動波を一定に保てば、容器３５内に排出される滑沢剤の量も時間当たり一定になる。
また、容器３５内に排出された滑沢剤粉末Ｌは、容器３５内で、空気脈動波に混和される。
更に、この乾式扮体噴霧装置３１では、容器３５内で、空気脈動波を旋回流にしているので、容器３５内に排出された、滑沢剤粉末Ｌの大きな粒径のものは、この旋回流によって砕かれる。
そして、同じ粒径の滑沢剤粉末Ｌが、容器３５の空気排出口１３５ｂより、滑沢剤噴霧装置５１へと送られる。
また、ロータリ型打錠機４１に成形材料をセットし、ロータリ型打錠機４１を駆動させる。
また、気流発生用空気吸引手段７１を駆動し、また、滑沢剤吸引手段８１を駆動する。
滑沢剤噴霧装置５１へ送られた滑沢剤粉末Ｌは、空気とともに、滑沢剤導入口５１ａから、貫通孔５１ｈを通って、排出口５１ｂから、回転テーブル４２の回転によって、滑沢剤噴霧ポイントの位置にきている臼４３内に、所定の位置まで挿入された下杵４５の上面Ｓ４５に吹き付けられる。
下杵４５の上面Ｓ４５へ堆積した余分な滑沢剤粉末Ｌは、滑沢剤粉末Ｌとともに送られてくる空気により吹き飛ばされ、その一部が臼４３の周側面Ｓ４３に付着するようになっている。
更に、滑沢剤粉末Ｌは、滑沢剤粉末Ｌとともに送られてくる空気とともに、滑沢剤噴霧装置５１の回転テーブル４２に対向する側の表面（底面）に形成された溝ｖと、回転テーブル４２の表面とにより形成される管部Ｔを通って、回転テーブル４２の回転方向と逆方向に送られる。
この管部Ｔを通って、滑沢剤噴霧装置５１に設けられたスリット部５１ｓへ送られた滑沢剤粉末Ｌは、気流発生用空気吸引手段７１を駆動させることにより、スリット部５１ｓの上方に万遍なく発生させている、下方から上方に向かう気流に乗って、気流発生用空気吸引手段７１の吸引口７１ａに移動する。
この時に、回転テーブル４２の回転に件って、スリット部５１ｓの外表面側に設けられた上杵収容部５２を通過する、上杵４４の下面Ｓ４４に、滑沢剤粉末Ｌが付着する。
そして、回転テーブル４２の回転により滑沢剤噴霧ポイントの下流に送られた臼４３、及び、回転テーブル４２の回転と同期するようにして、滑沢剤噴霧ポイントの下流に送られた下杵４５は、滑沢剤吸引手段８１の吸引口８１ａの下を通る際に、回転テーブル４２の臼４３の周辺に付着している滑沢剤粉末Ｌと、臼４３の周側面Ｓ４３及び下杵４５の上面Ｓ４５に付着している余分な滑沢剤粉末がが除去される。
次に、成形材料充填ポイントで、表面に均一に滑沢剤粉末Ｌが塗布された下杵４５が所定の位置まで挿入され、周側面Ｓ４３に均一に滑沢剤粉末Ｌが塗布されたた臼４３内に、滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物２と賦形剤３との混合物が充填される。
その後、スクレーパにより余分な混合物が除かれた後、打錠ポイントで、下面Ｓ４４に滑沢剤粉末Ｌが均一に塗布された上杵４４、上面Ｓ４５に滑沢剤粉末Ｌが均一に塗布された下杵４５、及び、側周面Ｓ４３に滑沢剤粉末Ｌが均一に塗布された臼４３により、混合物が、圧縮成形されて錠剤１となり、錠剤排出ポイントＰ２で、以上のようにして製造された錠剤が、順次、排出される。
そして、混合物を圧縮成形する際に、杵４４、４５の表面に均一に形成した滑沢剤粉末Ｌや、臼４３の表面に均一に形成した滑沢剤粉末Ｌの一部、又は、場合によっては、全部が、製造される錠剤１の表面に転写され、図１に示すような錠剤１が製造される。
この錠剤１では、錠剤１の内部に滑沢剤４・・・を含んでいないので、錠剤１の中に含まれる薬物２・・・が、滑沢剤４・・・に接触しない。これにより、錠剤中に含まれる薬物２・・・が、たとえ、滑沢剤４・・・と接触すると影響を受ける薬物であっても、そのような薬物２・・・は、錠剤１の表面に露呈している薬物２が、滑沢剤４に接触することはあっても、錠剤１の内部において、滑沢剤４・・・に接触することが一切ないので、錠剤１が、着色したり、薬物２・・・の力価が低下することがなく、長期保存しても、薬物２・・・が安定に保存される。
また、この錠剤１では、薬物粉体と賦形剤粉体との混合物ではなく、薬物顆粒２・・・と賦形剤顆粒３・・・との混合物を圧縮しているので、圧縮成形時に、薬物顆粒２・・・及び／又は賦形剤顆粒３・・・が変形したり、砕けたりして、内部に加わる機械的な力が分散される。
これにより、薬物顆粒２・・・に圧縮成形時の圧力が集中しないので、たとえ、薬物２・・・が、高い圧力を受けると、その物理的、化学的性状が変性するようなものである場合にも、そのような薬物２・・・を変性させることなく、錠剤化できる。
また、この錠剤１では、薬物顆粒２・・・の粒径と賦形剤顆粒３・・・の粒径とが互いに近似しているものを用いているので、上述したように、これらを混合すると、自然形成的に均一に混合され、また、圧縮成形する工程において、例えば、ロータリ型打錠機の成形材料充填ポイントＰ１において、下杵４５が所定の位置まで挿入された臼４３内に、この混合物を充填する際にも、混合物中に、薬物顆粒２・・・が偏析することがない。これにより、この錠剤１は、錠剤１の中に、薬物顆粒２・・・が均一に分散している。したがって、この錠剤１は、分割可能錠としても優れている。
次に、具体的なデータに基づいて、本発明を例示的に説明する。
（実験例１）
アスピリン粉末（局方品）を、結合剤（この例では、ヒドロキシプロピルセルロースを用いている。）を用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
より詳しく説明すると、アスピリン粉末（日本薬局方品）９８００ｇを、結合剤（ヒドロキシプロピルセルロース）（日本薬局方品）２００ｇを用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
次に、以上のようにして造粒したアスピリン顆粒と、賦形剤粉末（この例では、乳糖粉末（局方品）を用いている。）とを混合した。
より詳しく説明すると、以上のようにして造粒したアスピリン顆粒２０００ｇと、賦形剤粉末（乳糖粉末（日本薬局方品））２０００ｇとを混合した。
次に、以上のようにして製造したアスピリン顆粒と、賦形剤粉末との混合物を、図２に示したような錠剤の製造装置（外部滑沢打錠機）１１を用いて、連続打錠した。
尚、この実験例では、連続打錠する際に、錠剤の装造装置（外部滑沢打錠機）１１の杵４４・・・、４５・・・及び臼４３・・・の表面に、滑沢剤として、ステアリン酸マグネシウムを塗布し、ステアリン酸マグネシウムが塗布された杵４４・・・、４５・・・及び臼４３・・・を用いて、アスピリン顆粒と、賦形剤粉末との混合物を打錠（圧縮成形）した。
（実験例２）
アスピリン粉末（局方品）と結合剤（この例では、ヒドロキシプロピルセルロースを用いている。）とを用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
より詳しく説明すると、アスピリン粉末（日本薬局方品）９９００ｇを、結合剤（ヒドロキシプロピルセルロース（日本薬局方品））１００ｇを用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
また、賦形剤（乳糖粉末（局方品）を用いている。）を、結合剤（この例では、ヒドロキシプロピルセルロースを用いている。）を用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
より詳しく説明すると、賦形剤（乳糖粉末（日本薬局方品））９９００ｇを、結合剤（ヒドロキシプロピルセルロース（日本薬局方品））１００ｇを用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
このとき、アスピリン顆粒の平均粒径及び粒度分布と、賦形剤顆粒の平均粒径及び粒度分布とが概ね一致するようにした。
次に、以上のようにして造粒したアスピリン顆粒と、賦形剤粉末（この例では、乳糖粉末（局方品）を用いている。）とを混合した。
より詳しく説明すると、以上のようにして造粒したアスピリン顆粒２０００ｇと、賦形剤粉末（乳糖粉末（日本薬局方品））２０００ｇとを混合した。
次に、以上のようにして製造したアスピリン顆粒と、賦形剤粉末との混合物を外部滑沢打錠機１１を用いて、連続打錠した。
尚、この実験例では、連続打錠する際に、実験例１と同じ錠剤の製造装置（外部滑沢打錠機）１１の杵４４・・・、４５・・・及び臼４３・・・の表面に、滑沢剤として、ステアリン酸マグネシウムを塗布し、ステアリン酸マグネシウムが塗布された杵４４・・・、４５・・・及び臼４３・・・を用いて、アスピリン顆粒と、賦形剤粉末との混合物を打錠（圧縮成形）した。
（比較例１）
アスピリン粉末（局方品）を、結合剤（この例では、ヒドロキシプロピルセルロースを用いている。）を用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
より詳しく説明すると、アスピリン粉末（日本薬局方品）９８００ｇを、結合剤（ヒドロキシプロピルセルロース（日本薬局方品））２００ｇを用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
次に、以上のようにして造粒したアスピリン顆粒、賦形剤粉末（この例では、乳糖粉末（局方品）に滑沢剤（この例では、ステアリン酸マグネシウムを用いている。）を所定量添加した後、これらを混合した。
より詳しく説明すると、以上のようにして造粒したアスピリン顆粒２０００ｇと、賦形剤粉末（乳糖粉末（日本薬局方品））１９６０ｇと、滑沢剤（ステアリン酸マグネシウム粉末（日本薬局方品））４０ｇとを混合した。
次に、以上のようにして製造したアスピリン顆粒と、賦形剤粉末と、滑沢剤との混合物を従来公知のロータリ型打錠機を用いて、連続打錠した。
（実験例３）
アスコルビン酸粉末（局方品）を、結合剤（この例では、ヒドロキシプロピルセルロースを用いている。）を用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
より詳しく説明すると、アスコルビン酸粉末（日本薬局方品）９８００ｇを、結合剤（ヒドロキシプロピルセルロース（日本薬局方品））１００ｇを用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
次に、以上のようにして造粒したアスコルビン酸顆粒と、賦形剤粉末（この例では、乳糖粉末（局方品）を用いている。）とを混合した。
より詳しく説明すると、以上のようにして造粒したアスコルビン酸顆粒２０００ｇと、賦形剤粉末（乳糖粉末（日本薬局方品））２０００ｇとを混合した。
次に、以上のようにして製造したアスコルビン顆粒と、賦形剤粉末との混合物を、実験例１で用いた錠剤の製造装置（外部滑沢打錠機）１１を用いて、連続打錠した。
尚、この実験例では、連続打錠する際に、外部滑沢打錠機１１の杵４４・・・、４５・・・及び臼４３・・・の表面に、滑沢剤として、ステアリン酸マグネシウムを塗布し、ステアリン酸マグネシウムが塗布された杵４４・・・、４５・・・及び臼４３・・・を用いて、アスピリン顆粒と、賦形剤粉末との混合物を打錠（圧縮成形）した。
（実験例４）
アスコルビン酸粉末（局方品）を、結合剤（この例では、ヒドロキシプロピルセルロースを用いている。）を用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
より詳しく説明すると、アスコルビン酸粉末（日本薬局方品）９９００ｇを、結合剤（ヒドロキシプロピルセルロース（日本薬局方品））１００ｇを用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
また、賦形剤（乳糖粉末（局方品）を用いている。）を、結合剤（この例では、ヒドロキシプロピルセルロースを用いている。）を用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
より詳しく説明すると、賦形剤（乳糖粉末（日本薬局方品））９９００ｇを、結合剤（ヒドロキシプロピルセルロース（日本薬局方品））１００ｇを用い、公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
このとき、アスコルビン酸顆粒の平均粒径及び粒度分布と、賦形剤顆粒の平均粒径及び粒度分布とが概ね一致するようにした。
次に、以上のようにして造粒したアスコルビン酸顆粒と、賦形剤顆粒とを混合した。
より詳しく説明すると、以上のようにして造粒したアスコルビン酸顆粒２０００ｇと、以上のようにして造粒した賦形剤顆粒２０００ｇとを混合した。
次に、以上のようにして製造したアスコルビン酸顆粒と、賦形剤粉末との混合物を、実験例１で用いた錠剤の製造装置（外部滑沢打錠機）１１を用いて、連続打錠した。
尚、この実験例では、連続打錠する際に、外部滑沢打錠機１１の杵４４・・・、４５・・・及び臼４３・・・の表面に、滑沢剤として、ステアリン酸マグネシウムを塗布し、ステアリン酸マグネシウムが塗布された杵４４・・・、４５・・・及び臼４３・・・を用いて、アスピリン顆粒と、賦形剤粉末との混合物を打錠（圧縮成形）した。
（比較例２）
アスコルビン酸粉末（局方品）を、結合剤（この例では、ヒドロキシプロピルセルロースを用いている。）を用い、従来公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
より詳しく説明すると、アスコルビン酸粉末（日本薬局方品）９８００ｇを、結合剤（ヒドロキシプロピルセルロース（日本薬局方品））１００ｇを用い、従来公知の流動層造粒法により、所定の粒径の顆粒物に造粒した。
次に、以上のようにして造粒したアスコルビン酸顆粒、賦形剤粉末（この例では、乳糖粉末（局方品）に滑沢剤（この例では、ステアリン酸マグネシウムを用いている。）を所定量添加した後、これらを混合した。
より詳しく説明すると、以上のようにして造粒したアスコルビン酸顆粒２０００ｇと、賦形剤粉末（乳糖粉末（日本薬局方品））１９６０ｇと、滑沢剤（ステアリン酸マグネシウム粉末（日本薬局方品））４０ｇとを混合した。
次に、以上のようにして製造したアスピリン顆粒と、賦形剤粉末と、滑沢剤との混合物を公知のロータリ型打錠機を用いて、連続打錠した。
（保存試験）
次に、以上のようにして製造された、実施例１〜４及び比較例１〜２の各錠剤を、４０℃で、６カ月保存し、６カ月経過した時点での、主薬（アスピリン又はアスコルビン酸）の含量を測定した。
結果を表１に示す。
【表１】
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尚、表１中、主薬含量は、試験開始時に錠剤中に含まれる主薬（アスピリン又はアスコルビン酸）を１００とし、６カ月経過時点に於ける主薬（アスピリン又はアスコルビン酸）の含量を重量％で示している。
表１の結果より、実験例１〜４の各錠剤は、比較例１〜２の各錠剤に比べ、６カ月経過した時点でも主薬が安定に保存されていることが明らかになった。
（着色度試験）
また、以上のようにして製造された、実施例１〜４及び比較例１〜２の各錠剤を、４０℃で、６カ月保存して、６カ月経過した時点での、各錠剤の着色状態を測定した。
その結果、実験例１〜４の各錠剤は、６カ月経過した時点でも、ΔＥ（色差）が、試験開始時に対して、２以下であったのに対し、比較例１〜２の各錠剤は、６カ月経過した時点で、ΔＥ（色差）が、試験開始時に対して、いずれも、４以上７以下の範囲にあることが明らかになった。
この結果より、実験例１〜４の各錠剤は、長期保存しても、錠剤に色がつがないことが明らかになった。
以下、実験例１〜４及び比較例１〜２とは、滑沢剤の種類を、ステアリン酸カルシウムや、含水ケイ酸アルミニウムナトリウムや、タルクに変える以外は同様にして、上記したような、保存試験と、着色度試験とを行ったが、いずれも、実験例１〜４及び比較例１〜２と同様の傾向を示すことが判った。
また、実験例１と実験例２について、各々の顆粒を、同じ混合機を用い、同じ条件で同じ時間混合し、混合物中の薬物顆粒の偏析を、目視観察した所、実験例１では、薬物顆粒の偏析が試験終了後まで、観察されたのに対し、実験例２は、混合時間が経過するにつれ、混合物中の薬物顆粒の偏析が消失し、所定時間、混合作業を行うと、自然形成的に、薬物顆粒と賦形剤顆粒とが均一に混合することが明らかになった。
また、実験例１と実験例２について、薬物顆粒を着色し、製造された各錠剤中の薬物顆粒の分布を目視観察した所、実験例１では、薬物顆粒が偏在していたのに対し、実験例２では、そのような薬物顆粒の偏在は、観察されなかった。
また、実験例３と実験例４についても、各々の顆粒を、同じ混合機を用い、同じ条件で同じ時間混合し、混合物中の薬物顆粒の偏析を、目視観察した所、実験例３では、薬物顆粒の偏析が試験終了後まで、観察されたのに対し、実験例４は、混合時間が経過するにつれ、混合物中の薬物顆粒の偏析が消失し、所定時間、混合作業を行うと、自然形成的に、薬物顆粒と賦形剤顆粒とが均一に混合することが明らかになった。
また、実験例３と実験例４について、薬物顆粒を着色し、製造された各錠剤中の薬物顆粒の分布を目視観察した所、実験例３では、薬物顆粒が偏在していたのに対し、実験例４では、そのような薬物顆粒の偏在は、観察されなかった。
尚、以上の実験例１〜４では、アスピリンとアスコルビン酸の場合について説明したが、本発明で規定する、「滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物」は、これらに限定されることはなく、薬物と賦形剤との混合物と、薬物と賦形剤と滑沢剤との混合物とについて、各々、薬物の安定性試験（例えば、苛酷試験、長期保存試験、加速試験等）を行い、試験開始時と所定期間経過後の各々について、着色度試験（例えば、吸光度分析や、色分析等）や、薬物の含量を測定し、試験開始時に比べ、所定期間経過後の薬物の着色度が、薬物と賦形剤と滑沢剤との混合物の方が、薬物と賦形剤との混合物に比べて大きい変化を示すような薬物や、薬物の含量が、所定期間経過後において、試験開始時に比べ、薬物と賦形剤と滑沢剤との混合物の方が、薬物と賦形剤との混合物に比べて、減少しているという変化を示す薬物は、いずれも、本発明にいう、「滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物」に含まれる。
産業上の利用可能性
以上、詳細に説明したように、請求項１に記載の錠剤では、錠剤内部に滑沢剤を含んでいないので、錠剤中に含まれる薬物が、滑沢剤に接触しない。これにより、錠剤中に含まれる薬物が、たとえ、滑沢剤に接触すると影響を受ける薬物であっても、錠剤が着色したり、その薬物の力価が低下せず、安定に保たれる。
請求項２に記載の錠剤では、官能基を有する化学物質が、錠剤中で、滑沢剤に接触しないので、錠剤中に含まれる、官能基を有する化学物質が、着色したり、その力価が低下せず、安定に保たれる。
請求項３に記載の錠剤では、アスコルビン酸又はアセチルサリチル酸が、錠剤中で、滑沢剤に接触しないので、錠剤中に含まれる、アスコルビン酸又はアセチルサリチル酸が、着色したり、その力価が低下せず、安定に保たれる。
請求項４に記載の錠剤では、薬物粉体と賦形剤粉体との混合物ではなく、薬物顆粒と賦形剤顆粒との混合物を圧縮しているので、圧縮成形時に、薬物顆粒及び／又は賦形剤顆粒が変形したり、砕けたりして、内部に加わる機械的な力を分散する。これにより、薬物顆粒には、圧縮成形時の圧力が集中しないので、たとえ、薬物が、高い圧力を受けると、その物理的、化学的性状が変性するようなものである場合にも、そのような薬物を変性させることなく、錠剤化できる。
且つ、この錠剤では、薬物顆粒の粒径と賦形剤顆粒の粒径とが互いに近似しているので、これらを混合すると、自然形成的に均一に混合される。
また、圧縮成形する工程、例えば、ロータリ型打錠機の成形材料充填ポイントにおいて、下杵が臼内に所定の位置まで挿入された臼内に、この混合物を充填する際に、混合物中に、薬物顆粒が偏析することがない。
これにより、この錠剤は、錠剤中に、薬物顆粒が均一に分散している。
したがって、この錠剤は、分割可能錠としても優れている。
請求項５に記載の錠剤の製造方法を用いれば、成形材料中には滑沢剤を添加する必要がないので、錠剤に含有させる薬物が滑沢剤の影響を受けるようなものである場合、錠剤内部に滑沢剤を含まない錠剤を容易に製造できる。
したがって、この錠剤の製造方法では、成形材料中には滑沢剤を添加する必要がないので、錠剤に含有させる薬物が滑沢剤の影響を受けるようなものである場合であっても、保存中に、色がついたり、錠剤中に含まれる薬物の力価が低下することのない、錠剤を容易に製造できる。
請求項６に記載の錠剤の製造方法を用いれば、重力との関係で、余分な滑沢剤粉末が堆積し易い、下杵の上面には、正圧の空気脈波に分散した滑沢剤粉末を、一気に吹き付けるようにし、下杵の上面を滑沢剤粉末に曝す時間を短時間にし、且つ、下杵の上面に、重力の関係で余分に堆積している滑沢剤粉末を、下杵の上面から吹き飛ばしているので、下杵の上面に、滑沢剤粉末が概ね均一に吸着した状態になる。
且つ、下杵の上面より吹き飛ばされた滑沢剤粉末の一部は、下杵が所定の位置まで挿入された臼の側周面に付着することになるため、下杵の上面に比べて、滑沢剤が吸着し難い位置関係にある、臼の周側面に、下杵の上面と、概ね等しい滑沢剤粉末が、概ね均一に、吸着する。
且つ、重力の関係で、滑沢剤が付着し難い上杵の上面には、上杵の下面の周辺に、上杵の下面に対して、概ね垂直方向に、上方に向かう気流を発生させている。
これにより、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末は、上杵の下面方向に、下方より上方に向かう気流に乗って、上杵の下に、順次、衝突して、吸着する。
更に、この錠剤の製造方法では、上杵の下面を、下杵の上面に比べて、滑沢剤粉末に、長い時間、曝すようにしているので、この時間を調整することで、上杵の下面へも、下杵の上面や臼の周側面と、概ね等しい量の滑沢剤粉末を、概ね均一に、吸着させることができる。
このように、この錠剤の製造方法では、上杵の下面、下杵の上面、及び、臼の周側面に、概ね等しい量の滑沢剤を、概ね均一に、吸着させることができるので、成形材料中に、滑沢剤を添加しなくても、圧縮成形時に、成形材料が、杵や臼に付着することがない。この結果、打錠工程において、打錠機の杵や臼にギシツキが更に生ぜず、製造される錠剤に、スティッキングや、ラミネーティングや、キャッピング等の打錠障害が更に生じないため、成形材料の連続打錠が、より完全な形で可能になり、高い生産効率で、錠剤内部に、滑沢剤を含まない、錠剤を製造できる。
従って、この錠剤の製造方法を用いれば、更に容易に、且つ、高い生産効率で、錠剤内部に滑沢剤を含まない錠剤を製造できるので、錠剤中に含有させる薬物が、たとえ、滑沢剤と接触すると影響を受ける薬物であっても、保存中に、色がついたり、錠剤中に含まれる薬物の力価が低下することがない、錠剤を製造できる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明に係る錠剤を模式的に示す断面図である。
図２は、本発明に係る錠剤を製造するのに好適な、錠剤の製造装置を概略的に示す全体構成図である。
図３は、高圧脈動空気発生手段の構成を概略的に説明する説明図である。
図４は、乾式粉体噴霧装置の構成を概略的に説明する説明図である。
図５は、滑沢剤切出装置の動作原理を概略的に説明する説明図である。
図６は、滑沢剤噴霧装置の構成を概略的に示す説明図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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