(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジエン系ゴム質重合体ラテックスの存在下、芳香族ビニル系単量体、メタアクリル酸エステル系単量体及び必要に応じてシアン化ビニル系単量体からなる単量体混合物を乳化グラフト重合して得られたグラフト重合体ラテックスに、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸カルシウム、塩化カルシウムの少なくとも１種から選択される２価のアルカリ土類金属の無機塩を添加して凝析し粉体として回収するに際し、該グラフト重合体ラテックス中に予め第３リン酸ナトリウム及び／または第３リン酸カリウムを該グラフト共重合体ラテックス固形分１００重量部に対して０．１〜１．０重量部存在させておくことを特徴とする色相の改善された透明熱可塑性樹脂の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、色相の改善された透明熱可塑性樹脂の製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、透明熱可塑性樹脂の製造時に特定のリン系化合物を共存させることにより、透明性及び耐衝撃性その他機械的性質を損なうことなく樹脂の黄味を抑制してなる色相の改善された透明熱可塑性樹脂の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂に代表されるゴム強化熱可塑性樹脂は、その優れた耐衝撃性と良好な加工性及び外観から各種産業分野において多用されているが、樹脂が不透明であることにより用途に制約を受けている面があり、その制約を排除するために例えば特許第３１５１４８１号公報に記載のごとくメチルメタクリレートを導入し、かつ各成分の比率を調整することにより透明性を付与した熱可塑性樹脂が提供されている。
この透明樹脂においては、一般的な不透明ＡＢＳ樹脂と異なり樹脂自体の黄味が外観や着色性に与える影響が大きいため、無色透明、もしくは青味の色相が要望される。
この要望に対しては、黄味を発現させる一因である乳化剤を用いない塊状または懸濁重合法を採用することが有利であるが、この重合法により得られる樹脂はゴム成分の含有量に制限があり高い耐衝撃性が得られないことや、ゴム成分の架橋度が低く成形時の配向による透明性低下が生じることがあり、樹脂本来の性能面で満足できるとは言い難い。
一方、乳化重合法は、ゴム成分の含有量を高くすることができ、また使用するゴム成分の架橋度も高く設定することができるためこれらの欠点は回避することができるが、必然的に助剤として使用する乳化剤が残存しやすく黄味を発現させるという問題点がある。
従って、いずれの方法においても機械的性質と外観、特に黄味を抑制した色相とを両立させるに至っていないのが現状である。
【特許文献１】特許第３１５１４８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明の目的は、透明性及び耐衝撃性その他機械的性質を損なうことなく透明熱可塑性樹脂における色相を改善する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明者らは前記の課題の解消に鑑み鋭意研究した結果、乳化重合において製造されたジエン系ゴム質重合体を骨格とし、特定組成の単量体混合物を乳化グラフト重合してなるグラフト重合体ラテックスに特定のリン系化合物を共存させた後、特定の塩にて凝析することにより、透明性及び耐衝撃性その他機械的性質を損なうことなく色相の改善された透明熱可塑性樹脂が得られることを見出し、本発明に到達したものである。
【発明の効果】
【０００５】
本発明を用いれば、透明性及び耐衝撃性その他機械的性質を損なうことなく樹脂の黄味を抑制してなる色相の改善された透明熱可塑性樹脂が得られ、これらの特性を必要とする玩具や各種雑貨及び家電分野等幅広い用途に適用可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
即ち、本発明は、ジエン系ゴム質重合体ラテックスの存在下、芳香族ビニル系単量体、メタアクリル酸エステル系単量体及び必要に応じてシアン化ビニル系単量体からなる単量体混合物を乳化グラフト重合して得られたグラフト重合体ラテックスに、２価のアルカリ土類金属の無機塩を添加して凝析し粉体として回収するに際し、該グラフト重合体ラテックス中に予めリン酸のアルカリ金属塩を存在させておくことを特徴とする色相の改善された透明熱可塑性樹脂の製造方法を提供するものである。
【０００７】
以下、本発明につき詳細に説明する。
本発明におけるジエン系ゴム質重合体ラテックスは、１，３−ブタジエンを主成分とする重合体であり、具体的には１，３−ブタジエン７０〜１００重量部とこれと共重合可能なビニル系単量体０〜３０重量部（合計１００重量部）とからなる重合体であり、共重合可能なビニル系単量体としては芳香族ビニル系単量体（スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン等）、メタアクリル酸エステル系単量体（メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル等）及びシアン化ビニル系単量体（アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等）から選ばれる１種以上の単量体が使用できるが、特に芳香族ビニル系単量体（特にスチレン）が好ましい。
該ジエン系ゴム質重合体ラテックスの数平均粒子径については特に制限はないが、耐衝撃性付与の観点から０．０５〜０．８μが好ましく、０．１５〜０．４μが特に好ましい。その際、小粒子径ゴムを後処理により肥大化しても良い。
【０００８】
該ジエン系ゴム質重合体ラテックスは公知の乳化重合法により得ることができる。即ち、使用する単量体や乳化剤及びその他の重合助剤の添加方法についても特に制限はなく、初期一括添加や単量体及び／又は乳化剤の連続もしくは逐次添加等いずれの方法も適用可能である。
さらに、重合温度についても特に制限はないが、５０〜８０℃の範囲が好ましい。
また、乳化剤、重合開始剤、分子量調整剤、電解質などの重合助剤についても通常一般的に使用されるものを用いることができる。
乳化剤としては、不均化ロジン酸カリウムやナトリウムなどの不均化ロジン酸のアルカリ金属塩や、オレイン酸カリウムやナトリウムなどの高級脂肪酸のアルカリ金属塩が好ましい。
その他の重合助剤に関しても特に制限はなく、重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩や、ｔ−ブチルヒドロキシペルオキシド、クメンヒドロキシペルオキシドなどの有機過酸化物と還元剤成分とを組み合わせたレドックス系などが挙げられ、分子量調整剤としては、メルカプタン類（ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタンなど）やターピノレン、α−メチルスチレンダイマーなどが挙げられ、さらに電解質としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化アンモニウムなどの塩基性物質や塩化ナトリウム、硫酸カリウム、酢酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、燐酸カリウム、ピロリン酸４カリウムなどが挙げられ、それぞれ単独もしくは２種以上の混合使用が可能である。
これら重合助剤の使用量にも特に制限はないが、一般的には、単量体１００重量部当たり、乳化剤０．５〜５．０重量部、重合開始剤０．１〜１．０重量部、分子量調整剤０〜５．０重量部、電解質０．０２〜１．０重量部程度用いられる。
【０００９】
該ジエン系ゴム質重合体ラテックスに芳香族ビニル系単量体、メタアクリル酸エステル系単量体及び必要に応じてシアン化ビニル系単量体からなる単量体混合物を乳化グラフト重合するに際しても、上記のジエン系ゴム質重合体ラテックスの製造と同様に公知の方法が適用可能である。
即ち、添加方法、反応温度、乳化剤等の重合助剤等、すべて上述のジエン系ゴム質重合体ラテックスの製造と同様の操作で得ることができる。
【００１０】
上記の乳化グラフト重合に際しては、その重合の調整のし易さの観点から、ジエン系ゴム質重合体ラテックス（固形分）１０〜８０重量部の存在下に芳香族ビニル系単量体、メタアクリル酸エステル系単量体及び必要に応じシアン化ビニル系単量体からなる単量体混合物９０〜２０重量部の比率で重合することが好ましい。
なお、最終的に得られる透明熱可塑性樹脂の製品とする際の樹脂中のゴム質重合体の含有量は５〜４０重量％であることが好ましく、さらに好ましい範囲は１０〜３０重量％の範囲である。５重量％未満では耐衝撃性において必要な強度が得られず、また４０重量％以上では耐衝撃性は十分なものの他の機械的性質が低下し実用的でなくなる。
このゴム質重合体の含有量は、グラフト重合時において調整することもできるが、後述するようにグラフト重合体と硬質樹脂とを適宜配合することでも調整可能である。
【００１１】
上記の乳化グラフト重合に用いる芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレンが挙げられ、特にスチレンが好ましい。メタアクリル酸エステル系単量体としてはメタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチルが挙げられ、特にメタアクリル酸メチルが好ましい。さらに必要に応じて用いられるシアン化ビニル系単量体としてはアクリロニトリル、メタアクリロニトリルが挙げられ、特にアクリロニトリルが好ましい。これら単量体は各群から１種または２種以上使用可能である。
なお、これらの単量体組成としての好ましい範囲は、芳香族ビニル系単量体１０〜８０重量部、メタアクリル酸エステル系単量体９０〜２０重量部、シアン化ビニル系単量体０〜２０重量部（合計１００重量部）である。
【００１２】
透明樹脂においては屈折率が重要な因子であるため、本発明においても乳化グラフト重合時に使用する芳香族ビニル系単量体、メタアクリル酸エステル系単量体及び必要に応じてシアン化ビニル系単量体からなる単量体混合物は、それらが共重合した後の屈折率が使用するジエン系ゴム質重合体の屈折率と０．０１以内の差となるようその組成比率を調整する必要がある。
この屈折率差が０．０１以上となると透明性が損なわれるため好ましくない。
なお、単量体及び重合体の屈折率はＰＯＬＹＭＥＲ  ＨＡＮＤＢＯＯＫ  ＴＨＩＲＤ  ＥＤＩＴＩＯＮ（ＷＩＬＥＹ  ＩＮＴＥＲＳＣＩＥＮＣＥ社、１９８９年、III−１〜１１、Ｖ−１〜１７０）記載の数値を用いて概算できる。また重合体についてはアッベの屈折率計を用いての測定にて確認できる。
【００１３】
本発明においては、上述のグラフト重合体ラテックス中にリン酸のアルカリ金属塩を共存させておくことが必須であり、該ラテックスを２価のアルカリ土類金属の無機塩を添加して凝析し粉体として回収することにより、本発明の目的を達成することができる。
なお、このリン酸のアルカリ金属塩と２価のアルカリ土類金属の無機塩との反応において生成が予想される物質はリン酸のアルカリ土類金属塩であるが、該物質は、透明熱可塑性樹脂を粉体として回収した後、その後の造粒工程において添加した場合には却って透明性が損なわれるものであり、その詳細な機構は不明であるが、本発明の如く予めリン酸のアルカリ金属塩をグラフト重合体ラテックスと共存させた後、２価のアルカリ土類金属の無機塩を添加して凝析し粉体として回収することによりその効果を発揮する。
また、リン酸のアルカリ金属塩はグラフト重合体ラテックスの重合後に添加することが好ましいが、その重合中の添加でも良く、またジエン系ゴム質重合体ラテックスの重合時または重合後に添加しても良い。
【００１４】
リン酸のアルカリ金属塩としては、第３リン酸カリウム、第３リン酸ナトリウム、第２リン酸カリウム、第２リン酸ナトリウム、第１リン酸カリウム、第１リン酸ナトリウム等が例示され、特に第３リン酸ナトリウムが好ましい。また、その好ましい使用量としてはグラフト重合体ラテックス固形分１００重量部に対し０．０５〜２．０重量部、さらに好ましくは０．１〜１．０重量部である。
使用量が０．０５重量部未満では黄味抑制効果が不十分であり、２．０重量部以上では効果が飽和し増量の意味がなくなる。
【００１５】
本発明においては、該グラフト重合体ラテックスの凝析に際して２価のアルカリ土類金属の無機塩を添加することも必須である。
２価のアルカリ土類金属の無機塩としては、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸カルシウム及び塩化カルシウムが例示されるが、硫酸マグネシウムが好ましく、また凝析時の添加量については特に制限はないがグラフト重合体ラテックス固形分１００重量部に対し１．０〜１０重量部であることが好ましい。
また、凝析温度や凝析時のラテックスの固形分濃度については特に制限はなく、通常公知の範囲の条件が適用可能である。即ち温度については７０〜１００℃が好ましく、固形分濃度については１０〜３５重量％の範囲であることが好ましい。
【００１６】
該グラフト重合体ラテックスは、単独で用いることができるが、必要に応じてグラフト重合に供する単量体混合物とほぼ同一の屈折率に調整した硬質樹脂ラテックスを配合した後、本発明の操作を実施することも本発明の主旨を妨げない。
該硬質樹脂ラテックスは、前述のグラフト重合に供する単量体群、即ち芳香族ビニル系単量体、メタアクリル酸エステル系単量体及び必要に応じてシアン化ビニル系単量体からなる単量体混合物を乳化重合することにより得られる。その際、グラフト重合時とほぼ同一組成の単量体混合物としておく必要がある。これによりグラフト重合体との屈折率差を０．０１以内に維持することができ、透明性を保持できるものである。
【００１７】
グラフト重合体ラテックス（固形分）と、硬質樹脂ラテックス（固形分）との比率については特に制限はなく、前述のように製品中のゴム質重合体の含有量が５〜４０重量％となるように調整すれば良い。
なお、硬質樹脂については、乳化重合以外の方法（例えば塊状重合、溶液重合、懸濁重合又はこれらの組合せからなる重合法）で製造されたものも使用可能である。但しその際もグラフト重合時に使用する単量体混合物とほぼ同一組成の単量体混合物を使用する必要がある。
【００１８】
上述の配合方法をさらに具体的に説明すると、
（１）グラフト重合体及び硬質樹脂の両者ともに乳化重合で製造する場合、両者をラテックス形態で所定の比率で混合した後、本発明の所定の方法により凝析・乾燥して粉体とし、造粒工程にて透明熱可塑性樹脂とする方法、
（２）グラフト重合体及び硬質樹脂の両者ともに乳化重合で製造する場合、グラフト重合体単独をラテックス形態で本発明の所定の方法により凝析・乾燥して粉体とし、別途硬質樹脂ラテックスを公知の方法にて凝析・乾燥して粉体とした後、粉体状態で所定の比率で混合し、造粒工程にて透明熱可塑性樹脂とする方法、
（３）硬質樹脂を乳化重合以外の方法で製造する場合、グラフト重合体を本発明の所定の方法により凝析・乾燥して粉体とし、硬質樹脂（ビーズ状、ペレット状、フレーク状等）と所定の比率で混合し、造粒工程にて透明熱可塑性樹脂とする方法、
（４）上記（１）又は（３）において、グラフト重合体ラテックス（及び樹脂ラテックス）を本発明の所定の方法で凝析後、押出機（（３）においてはこの時に硬質樹脂を配合）の中で脱水と同時に造粒工程に供し、透明熱可塑性樹脂とする方法、が挙げられる。
【００１９】
なお、本発明に基づき製造された透明熱可塑性樹脂粉体には、造粒工程において必要により酸化防止剤、滑剤、着色剤、帯電防止剤、充填剤等の各種添加剤を添加することもできる。
これら各種添加剤の性状及び添加方法については、本発明の目的とする透明性を損なわない限り特に制限はない。  
【００２０】
次に、本発明につき、実施例をもってより詳細に説明するが、本発明はかかる実施例によって何ら制限されるものでない。なお、部および％は重量に基づく。
【００２１】
「参考例１」ジエン系ゴム質重合体ラテックス（Ａ−１）の製造
１０リットルの耐圧容器の内部を窒素で置換後、１，３−ブタジエン９３部、スチレン７部、ｎ−ドデシルメルカプタン０．３部、過硫酸カリウム０．３部、ロジン酸ナトリウム１部、水酸化ナトリウム０．１部及び脱イオン水１５０部を仕込み、攪拌しつつ７０℃で１５時間反応させた後、冷却して反応を終了させた。
得られたジエン系ゴム質重合体ラテックス（Ａ−１）は、固形分４０％、数平均粒子径０．２５μ、ゲル含量（溶媒としてトルエンを用い、３０℃で４８時間浸漬した後、１００メッシュ金網でろ過した際のトルエン不溶部量）８５％であった。また該ジエン系ゴム質重合体の屈折率は１．５２であった。
【００２２】
「参考例２」ジエン系ゴム質重合体ラテックス（Ａ−２）の製造・調整
参考例１と同一の操作にてジエン系ゴム質重合体ラテックスを得た後、該ラテックス中の固形分１００部に対し、第３リン酸ナトリウム１．０部を脱イオン水１０部に溶解した水溶液を添加し１０分攪拌混合した。
得られた第３リン酸ナトリウムを含むジエン系ゴム質重合体ラテックス（Ａ−２）は、固形分３９％、数平均粒子径０．２５μ、ゲル含量８５％であった。また該ジエン系ゴム質重合体の屈折率は１．５２であった。
【００２３】
「参考例３」グラフト重合体ラテックス（Ｂ−１）の製造
１０リットルの耐圧容器の内部を窒素で置換後、下記内容物を仕込んだ。
（Ａ−１）ラテックス  １２５      部（固形分として５０部）
ピロリン酸ナトリウム      ０．１  部
デキストローズ            ０．３  部
硫酸第一鉄                ０．０１部
脱イオン水              ４０      部
攪拌しつつ、温度を６５℃まで昇温し、下記内容物を３時間かけて連続添加した。
スチレン                      １５    部
メチルメタアクリレート        ３５    部
ｔ−ドデシルメルカプタン        ０．１部
キュメンハイドロパーオキサイド  ０．２部
オレイン酸カリウム              １    部
脱イオン水                    ２５    部
連続添加中は、温度が６５℃となるようコントロールした。
得られたグラフト重合体ラテックス（Ｂ−１）は、固形分４１％であり、該グラフト共重合体はグラフト率は４５％、屈折率は１．５２であった。
【００２４】
「参考例４」グラフト重合体ラテックス（Ｂ−２）の製造
ジエン系ゴム質重合体ラテックスとして第３リン酸ナトリウム１．０部を含む（Ａ−２）ラテックスを１２８部用い、また初期に仕込む脱イオン水を３７部とした以外は参考例３と同一の操作で重合を実施し、グラフト重合体ラテックス（Ｂ−２）を得た。
得られたグラフト重合体ラテックス（Ｂ−２）は、固形分４１％であり、該グラフト共重合体のグラフト率は４４％、屈折率は１．５２であった。
【００２５】
「参考例５」グラフト重合体ラテックス（Ｂ−３）の製造
１０リットルの耐圧容器の内部を窒素で置換後、下記内容物を仕込んだ。
（Ａ−１）ラテックス        ５０      部（固形分として２０部）
ピロリン酸ナトリウム          ０．１  部
デキストローズ                ０．５  部
硫酸第一鉄                    ０．０１部
脱イオン水                  ６５      部
攪拌しつつ、温度を６５℃まで昇温し、下記内容物を３時間かけて連続添加した。
スチレン                      ２４    部
メチルメタアクリレート        ５６    部
ｔ−ドデシルメルカプタン        ０．３部
キュメンハイドロパーオキサイド  ０．３部
オレイン酸カリウム              １．５部
脱イオン水                    ２５    部
連続添加中は、温度が６５℃となるようコントロールした。
得られたグラフト重合体ラテックス（Ｂ−３）は、固形分４４％であり、該グラフト共重合体のグラフト率は５５％、屈折率は１．５２であった。
【００２６】
「参考例６」硬質樹脂重合体ラテックス（Ｃ−１）の製造
１０リットルの耐圧容器の内部を窒素で置換後、過硫酸カリウム０．３部を脱イオン水１１０部に溶解した水溶液及びオレイン酸カリウム０．１部を脱イオン水１０部に溶解した乳化剤水溶液を仕込み、攪拌しつつ槽内の温度を６５℃まで昇温し、別途調整したスチレン３０部、メチルメタアクリレート７０部及びｔ−ドデシルメルカプタン０．３部からなる単量体混合物と、オレイン酸カリウム１．４部を脱イオン水２０部に溶解した乳化剤水溶液とをそれぞれ４時間かけて連続添加した。
連続添加中は、温度が６５℃となるようコントロールした。
得られた硬質樹脂重合体ラテックス（Ｂ−１）は固形分４２％であり、該硬質樹脂重合体の固有粘度（ジメチルホルムアミド溶媒、３０℃）は０．５２、屈折率は１．５２３であった。
【００２７】
「参考例７」硬質樹脂塊状重合体（Ｃ−２）の製造
２０リットルの完全混合型反応槽１基からなる連続的重合装置を用い、内部を窒素で置換後、スチレン２４部、メチルメタアクリレート６６部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．２部、ｔ−ブチルパーオキシ（２−エチルヘキサノエート）０．０１５部及びエチルベンゼン１０部からなる原料をプランジャーポンプを用いて１３Ｋｇ／Ｈの速度で連続的に該反応槽に供給して重合を実施した。その際、重合温度を１５０℃、反応槽攪拌数１５０ｒｐｍとして反応槽出口における重合転化率を５０．５％とした。重合に引き続き、反応槽から連続的に抜き出された重合液を脱揮発分装置に供給した後、押出機を経て硬質樹脂重合体を得た。該重合体の屈折率は１．５２５であった。  
連続添加中は、温度が６５℃となるようコントロールした。
得られた硬質樹脂重合体（Ｂ−１）の固有粘度（ジメチルホルムアミド溶媒，３０℃）は０．４８、屈折率は１．５２であった。
【００２８】
「実施例１」 
グラフト重合体ラテックス（Ｂ−１）と、硬質樹脂重合体ラテックス（Ｃ−１）とを固形分比で４０／６０となるよう混合し、ジエン系ゴム質重合体含有量を２０％に調整した後、該混合ラテックス中の固形分１００部に対し、第３リン酸ナトリウム０．５部を脱イオン水１０部に溶解した水溶液を添加し１０分攪拌混合した。この混合ラテックスを別途用意した硫酸マグネシウム５部を脱イオン水１７０部に溶解した水溶液（９０℃に維持）中に逐次添加して凝析し、引き続き水洗、脱水及び乾燥して白色粉体を得た。
この樹脂粉体１００部と、エチレンビスステアリルアミド１部とをヘンシェルミキサーで５分間混合した後２３０℃に設定した押出機によりペレット化し、５オンスの射出成形機を用いて２１０℃にて成形後、透明性及び色相を測定した。
結果は評価方法とともに表１に示した。また、以下の実施例及び比較例の結果も同じく表１にまとめて示した。
【００２９】
「実施例２」 
グラフト重合体ラテックス（Ｂ−３）中の固形分１００部に対し、第３リン酸ナトリウム０．４部を脱イオン水１０部に溶解した水溶液を添加し１０分攪拌混合後、実施例１と同様に別途用意した硫酸マグネシウム５部を脱イオン水１７０部に溶解した水溶液（９０℃に維持）中にて逐次添加して凝析し、引き続き水洗、脱水及び乾燥して白色粉体を得た。   
該樹脂粉体１００部に対し、実施例１と同様にエチレンビスステアリルアミド１部とヘンシェルミキサーで５分間混合した後２３０℃に設定した押出機によりペレット化し、５オンスの射出成形機を用いて２１０℃にて成形後、透明性及び色相を測定した。結果は表１に示した。
【００３０】
「実施例３」
グラフト重合体ラテックス（Ｂ−１）中の固形分１００部に対し、第３リン酸カリウム０．５部を脱イオン水１０部に溶解した水溶液を添加し１０分攪拌混合後、実施例１と同様に別途用意した硫酸マグネシウム５部を脱イオン水１７０部に溶解した水溶液（９０℃に維持）中にて逐次添加して凝析し、引き続き水洗、脱水及び乾燥して白色粉体を得た。   
このグラフト重合体の粉体４０部と、塊状重合にて得た硬質樹脂重合体（Ｃ−２）６０部、及びエチレンビスステアリルアミド１部とをヘンシェルミキサーで５分間混合した後２３０℃に設定した押出機によりペレット化し、５オンスの射出成形機を用いて２１０℃にて成形後、透明性及び色相を測定した。結果は表１に示した。
【００３１】
「実施例４」
グラフト重合体ラテックス（Ｂ−２）と、硬質樹脂重合体ラテックス（Ｃ−１）とを固形分比で４０／６０となるよう混合し、ジエン系ゴム質重合体含有量を２０％に調整した後、この混合ラテックスを別途用意した硫酸マグネシウム５部を脱イオン水１７０部に溶解した水溶液（９０℃に維持）中に逐次添加して凝析し、引き続き水洗、脱水及び乾燥して白色粉体を得た。
この樹脂粉体１００部と、エチレンビスステアリルアミド１部とをヘンシェルミキサーで５分間混合した後２３０℃に設定した押出機によりペレット化し、５オンスの射出成形機を用いて２１０℃にて成形後、透明性及び色相を測定した。
【００３２】
「比較例１」
実施例１において、第３リン酸ナトリウムを無添加とした以外は実施例１と同様の操作を行った。結果は表−１に示した。
【００３３】
「比較例２」
実施例２において、第３リン酸ナトリウムを無添加とした以外は実施例２と同様の操作を行った。結果は表−１に示した。
【００３４】
「比較例３」
実施例３において、第３リン酸ナトリウムを無添加とした以外は実施例３と同様の操作を行った。結果は表−１に示した。
【００３５】
「比較例４」
実施例１において、第３リン酸ナトリウムの代わりにピロリン酸ナトリウムを同量用いた以外は実施例１と同様の操作を行った。結果は表−１に示した。
【００３６】
【表１】
0004698156.tif 000002
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明による得られたグラフト重合体を用いれば、機械的性質及び色相ともに優れた透明熱可塑性樹脂を製造することができ、家電やＯＡ機器、ゲーム機等の分野にて透明性を必要とする各種用途に適した樹脂を効率的に供給することが可能となる。