(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形によって形成される床部材の表面に、当該押出成形する方向と平行な突起条が複数形成されてなるアルミニウム合金製の床部材であって、
前記突起条は、所定の高さＡで形成されてなる第一突起条と、当該第一突起条の高さＡよりも低い高さＢで形成されてなる第二突起条とからなり、
前記第二突起条は、連続または不連続に設けられた凹みを有することを特徴とする押出成形による床部材。
【請求項２】
前記第一突起条の高さＡと前記第二突起条の高さＢとの差が、０．２〜２．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の押出成形による床部材。
【請求項３】
前記凹みが狭ピッチで形成されてなり、当該凹み相互間の凸部が尖った形状であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の押出成形による床部材。
【請求項４】
隣接した複数の前記第二突起条が形成された所定幅の滑り防止領域と、当該滑り防止領域の両側に形成された前記第一突起条とからなる配列が、繰り返されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れかに記載の押出成形による床部材。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４の何れかに記載の床部材を連結してなることを特徴とするトラック用床板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、押出形成による床部材およびトラック用床板に関し、更に詳しくは、トラックの荷台や倉庫等の床に適用され、荷物は滑り易く且つ荷役作業者の靴底は滑り難い構造からなる床部材、およびそうした床部材を用いたトラック用床板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
トラックの荷台の床板上や、倉庫もしくは荷物置き場等の建築用床板上での荷物の移動は、その床面に直に置かれた荷物を荷役作業者が直接押したり、キャスター付きの台車に荷物を載せてその台車を荷役作業者が押したりして行われている。
【０００３】
このうち、床面に直に置かれた荷物を直接押して移動させる場合においては、（イ）床面の荷物が滑り易いこと、（ロ）荷役作業者の押す力が十分に荷物に加わるように荷役作業者の靴底が滑り難いことが好ましい。
【０００４】
上記（イ）については、荷物と床面との間の摩擦抵抗が小さいことが好ましく、そのための手段としては、荷物の載置状態を工夫して滑り易くさせ、荷物の移動を容易にすることが行われている。例えば、荷物を段ボールで梱包したり、樹脂製のコンテナーに入れたり、または樹脂製のパレットに載せたりすること等が行われている。
【０００５】
一方、上記（ロ）については、床面と荷役作業者の靴底との間の摩擦抵抗が大きいことが好ましく、そのための手段としては、床面に滑り防止用のマットを貼り付けて靴底の滑りを防止する方法、床面に一定間隔の突起条を設けてその突起条の直交方向における靴底の滑りを防止する方法、または、特開平１０−３１６０５３号公報に開示されているように、床面に一定間隔の突起条を設け、さらにその突起条の一部を押し潰して形成した圧潰部によって靴底の滑りを防止する方法、等が知られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記（ロ）についての手段において、滑り防止用のマットを貼り付けて靴底の滑りを防止する方法は、摩擦抵抗が大きくなるので荷役作業者の靴底を滑り難くするものの、荷物自体も滑り難くなってしまうという問題がある。また、突起条を設けて靴底の滑りを防止する方法は、突起条の直交方向においては靴底を滑り難くするものの、突起条に沿う方向（突起条と平行方向）では依然として靴底が滑り易いという問題がある。また、突起条の一部に圧潰部を形成して靴底の滑りを防止する方法は、靴底が圧潰部に食い込んだり引っ掛かったりして滑り難くなるものの、不特定な荷物が載置されるトラックの荷台や倉庫等においては、荷物の形態や重さによりその圧潰部に荷物が引っ掛かって荷物が滑り難くなるという問題があり、そのため、荷物の種類によって圧潰部の形状を選定しなければならないという煩わしさがある。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決すべくなされたものであって、トラックの荷台や倉庫等の床に適用され、荷物は滑り易く且つ荷役作業者の靴底は滑り難いという相反する作用を満たす構造からなる床部材、およびそうした床部材を用いたトラック用床板を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、押出成形によって形成される床部材の表面に、当該押出成形する方向と平行な突起条が複数形成されてなるアルミニウム合金製の床部材であって、前記突起条は、所定の高さＡで形成されてなる第一突起条と、当該第一突起条の高さＡよりも低い高さＢで形成されてなる第二突起条とからなり、前記第二突起条は、連続または不連続に設けられた凹みを有することに特徴を有する。
【０００９】
この発明によれば、第一突起条は、凹みが設けられた第二突起条よりも高い高さＡで形成されているので、荷物はその第一突起条で支持される。そのため、この床部材上に載置された荷物は、荷役作業者から加えられる力によって、支持される第一突起条の上を容易に滑って移動することとなる。一方、第二突起条は、第一突起条よりも低い高さＢで形成され、さらに連続または不連続な凹みが設けられているので、荷役作業者が荷物を移動させようとして踏ん張った際に、その靴底は、第二突起条の凹みとその凹みによって形成された凸部とによって滑りが防止される。そのため、荷役作業者は、その力を荷物に伝えることができるので、容易に荷物を移動させることができる。本発明の床部材においては、突起条に沿う平行方向および突起条に直交する方向の何れの方向であっても、荷物は滑り易く且つ荷役作業者の靴底は滑り難いという相反する作用を満たしている。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１に記載の床部材において、前記第一突起条の高さＡと前記第二突起条の高さＢとの差が、０．２〜２．０ｍｍであることに特徴を有する。
【００１１】
この発明によれば、第一突起条の高さＡと第二突起条の高さＢとの差を０．２〜２．０ｍｍとすることがより好ましく、荷物が第二突起条に引っ掛かるのを防いで、荷物を第一突起条で支持しつつ容易に滑らせて移動させることができる。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１または請求項２に記載の床部材において、前記凹みが狭ピッチで形成されてなり、当該凹み相互間の凸部が尖った形状であることに特徴を有する。
【００１３】
この発明によれば、凹みを狭ピッチで形成し、その凹み相互間の凸部を尖った形状としたので、荷物を移動させる荷役作業者の靴底をその凸部に食い込ませ、または引っ掛けることができる。そのため、荷役作業者の靴底を極めて滑り難くさせることができる。
【００１４】
請求項４の発明は、請求項１乃至請求項３の何れかに記載の床部材において、隣接した複数の前記第二突起条が形成された所定幅の滑り防止領域と、当該滑り防止領域の両側に形成された前記第一突起条とからなる配列が、繰り返されていることに特徴を有する。
【００１５】
この発明によれば、隣接した複数の第二突起条が形成された所定幅の滑り防止領域によって、荷物を移動させる荷役作業者の靴底の滑りを防ぐことができる。このときの所定幅は、靴底の大きさを考慮して通常設定される。また、滑り防止領域の両側に形成された第一突起条は、荷物が滑り防止領域に直接接触するのを防ぐので、荷物は第二突起条に接触することなく載置され、移動させ易い状態となっている。
【００１６】
請求項５のトラック用床板は、請求項１乃至請求項４の何れかに記載の床部材を連結してなることに特徴を有する。
【００１７】
この発明によれば、上述した床部材を連結してトラック用床板としたので、荷台での荷物の移動が容易且つ効率的になると共に、荷役作業者の労力を大幅に減少させて疲労を低減させることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図１〜図８の各図面を参照しつつ本発明を説明する。
【００１９】
本発明の床部材１は、図１の斜視図に示すように、押出成形によって形成されてなる金属製または樹脂製の形材であり、トラック用床板や、倉庫もしくは荷物置き場等の建築用床板の構成部材として用いられてなるものである。そして、この床部材１を用いた床板は、その床板の所定の面積に応じて複数の床部材１を連結することによって作製される。なお、本発明においては、押出材料としてアルミニウム合金または押出成形性の良い金属材料や、適切な強度の形材に押出成形できる樹脂材料を使用して、金属製または樹脂製の床部材１を押出成形することができる。このうち、トラック用床板を構成する床部材１には、軽量化、強度、耐摩耗性、生産性の観点から、アルミニウム合金を押出材料として用いることが好ましい。
【００２０】
床部材１は、その表面に、押出成形する方向と平行な突起条２、３が複数形成されてなるものである。突起条２、３は、所定の高さＡで形成されてなる第一突起条２、…、２（以下「第一突起条２」とする。）と、その第一突起条２の高さＡよりも低い高さＢで形成されてなる第二突起条３、…、３（以下「第二突起条３」とする。）とからなり（図２を参照。）、その第二突起条３は、連続または不連続に設けられた凹み２１を有している（図３を参照。）。
【００２１】
（１）第一突起条
第一突起条２は、図５と図６に示すように、専ら荷物１５を支持する役割を担い、荷役作業者等から受ける外力によって荷物１５が滑って移動する際に、その荷物１５を滑らせるように作用する。この第一突起条２は、凹み２１（図３を参照。）が設けられた第二突起条３よりも高い高さＡで形成される。その結果、第一突起条２の上で荷物１５を容易に滑らせることが可能となる。
【００２２】
第一突起条２は、押出成形する方向に沿って（押出方位と平行に）形成されるが、その大きさや形状は特に限定されるものではない。しかし、現実の実施態様においては、この床部材１の上で荷物１５の移動や積み下ろし等が行われるので、第一突起条２の高さを高くして、床面１１をあまり凹凸のある形状とするのは好ましくない。通常、第一突起条２は、図２に示すように、上辺に平坦部を有する横広な略台形の断面形状であることが好ましく、その高さＡも数ｍｍ程度、例えば１〜４ｍｍ程度、好ましくは１〜２ｍｍ程度で形成される。こうした形状の第一突起条２は、荷物を安定して支持することができると共に、その上で荷物１５を滑らせて容易に移動させ易いという利点がある。さらに、高さＡもあまり高くないので、荷物１５の移動や積み下ろし作業も、支障なく行うことができるという利点がある。なお、何れの場合であっても、第一突起条２の高さＡは、後述する第二突起条３の高さＢよりも高く形成される。
【００２３】
第一突起条２の形成位置は特に限定されないが、図１および図４（ａ）〜（ｅ）に示すように、床部材１が備える脚部５の上方部位に形成されることが好ましい。第一突起条２をこうした部位に形成するのは、荷物は専ら第一突起条２によって支持されるので、その第一突起条２に加わる荷物の荷重によって床部材１が変形するのを防ぐためである。なお、比較的軽量な荷物である場合には、図４（ｆ）に示すように、脚部５の上方部位に形成されていなくともよい。
【００２４】
第一突起条２の配列は、種々のパターンが可能である。具体的には、図４（ａ）に示すように、一の第一突起条２と他の一の第一突起条２とを任意の間隔で設け、その間に複数の第二突起条３を設けることができる。また、図４（ｂ）〜（ｆ）に示すように、第一突起条２を二つまたは三つ並べて形成した一単位を任意の間隔で設け、その各単位の間に複数の第二突起条３を設けることもできる。後述する滑り防止領域１８の両側に位置する第一突起条２は、およそ４０〜１６０ｍｍの間隔で設けられる。
【００２５】
（２）第二突起条
第二突起条３は、図２、図３および図７に示すように、荷役作業者等が荷物を押して移動させる際に、形成された凹み２１と、その凹み２１によって形成された凸部２２とが、靴底１６に食い込むように作用して、靴底１６の滑りを防止する。本発明の床部材１は、この第二突起条３の作用によって、荷役作業者の靴底１６が極めて滑り難くなっているので、荷役作業者からの力を容易に荷物１５に伝えることができ、その荷物１５を容易に滑らせて移動させることができる。
【００２６】
第二突起条３の大きさや形状は特に限定されるものではないが、少なくとも第一突起条２よりも低い高さＢで形成され、さらにその第二突起条３には、連続または不連続な凹み２１が設けられていることが必要である。また、第二突起条３は、図２および図３（ａ）（ｂ）に示すように、第一突起条２よりも小さい断面積を有する小さな略半円状の断面または略二等辺三角形状の断面からなる突起条であり、連続にまたは不連続に形成された凹み２１によって、小さな凸部２２がその凹み相互間に形成される。こうした特徴を有する第二突起条３は、荷役作業者の靴底との間の摩擦抵抗を大きくして、靴底１５の滑りを防止することができる。
【００２７】
第二突起条３の高さＢは、図６に示すように、第一突起条２の高さＡよりも低く形成される。具体的には、第一突起条２の高さＡと第二突起条３の高さＢとの差を０．２〜２．０ｍｍとすることが好ましく、０．３〜１．０ｍｍとすることがより好ましい。第二突起条３の高さＢを第一突起条２の高さＡよりも低く設定するのは、それらの高さが同じ場合には、荷物１５の形態やその重さにより、凹み２１と凸部２２を有する第二突起条３への荷物１５の食い込みや引っ掛かりが生じて、荷物１５が滑り難くなりその移動が妨げられることがあるからである。高さＡと高さＢとの差を０．２ｍｍ以上とすると、そうした食い込みや引っ掛かりが減少して荷物１５が滑り易くなり、その移動が容易となる。一方、高さＡと高さＢとの差が２．０ｍｍを超えると、第一突起条２と第二突起条３との段差が大きくなるので、その床部材上をキャスター付き台車等が走行するような場合に、キャスター１７の回転が妨げられて台車が容易に走行しなかったり、台車が傾いて不安定になることがある。
【００２８】
第二突起条３の配列も種々のパターンが可能である。具体的には、図４に示すように、隣接する第二突起条３を一定間隔で複数本（例えば三本）並べて形成した一単位を、任意の間隔で二つまたは三つ設けて所定幅の滑り防止領域１８を形成し、その滑り防止領域１８の両側に、第一突起条２を一本から三本の単位で形成することができる。本発明の床部材１は、こうした配列パターンが繰り返して形成されてなるものである。
【００２９】
上述の滑り防止領域１８の所定幅は、第二突起条３の作用を考慮して設定される。すなわち、第二突起条３は、荷役作業者の靴底１６の滑りを防ぐことを主な目的としているので、図７に一例を示すように、滑り防止領域１８の所定幅は、靴底１６の大きさや、第一突起条２の設置間隔等を考慮して設定され、およそ３０〜１５０ｍｍ程度とすることが好ましい。また、その滑り防止領域１８に設けられた各第二突起条３は、およそ３〜２０ｍｍの間隔で設けられる。
【００３０】
（３）凹み形状
凹み２１は、第二突起条３の長手方向に連続または不連続に設けられる。こうした凹み２１が形成されることによって、その凹み相互間に凸部２２が形成される。第二突起条３に形成された凹み２１と凸部２２には、荷役作業者の靴底が食い込んで、その靴底が滑るのが防止される。
【００３１】
凹み２１の大きさや形状は、靴底への食い込み易さに影響するので、靴底の滑り難さの程度を調整するための重要な要素となる。特に、図３（ｂ）にその一例を示すように、凹み２１をより狭ピッチで形成し、その凹み相互間の凸部２２を尖った形状とすると、靴底１６をより滑り難くすることが好ましい。凹み２１のピッチは、およそ０．５〜５ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることがより好ましい。こうした範囲のピッチとすることによって、０．１〜２ｍｍ程度の幅を有する尖った凸部２２を形成することができる。
【００３２】
凹み２１は、塑性加工や切削加工によって形成することができる。床部材１が金属製である場合には、塑性加工や切削加工で形成することが好ましく、樹脂製である場合には、切削加工によって形成することが好ましい。
【００３３】
塑性加工としては、転造加工が採用され、例えばローレット加工によって押し潰して形成することが好ましい。こうしたローレット加工は、凹み２１を連続して設けることができると共に、加工治具の交換によって凹み２１のピッチを容易に変化させることができるので、生産性の観点から特に好ましく適用される。
【００３４】
ローレット加工の具体例としては、床部材１の床面側から加工に供するローラー治具を第二突起条３に当接し、床部材１の脚部側から加工に供しない押し当て用のローラー治具を当接し、それらのローラー治具で第二突起条３を挟んでローレット加工を行うことにより、第二突起条３に凹み２１を形成することができる。また、凹凸形状を有する平面状の転造金型を使用し、その金型をプレス機によって第二突起条３に上方から押し当てて凹み２１を形成するローレット加工も好ましく適用できる。これらのローレット加工によれば、凹み２１の形状を、ローラー治具や転造金型を押し当てる応力や、加工に供するローラー治具や転造金型の加工部の凸形状等によって容易に調節することができる。
【００３５】
特に、塑性加工で凹み２１を形成する場合、大きな変形量で凹み２１を形成すると、床部材１自体が塑性加工時の応力によって変形することがある。そのため、変形量を小さくすることが好ましいが、変形量を小さくしても、狭ピッチの凹み２１を形成することによって靴底を滑り難くすることが可能である。
【００３６】
切削加工としては、例えば、複数の回転刃を第二突起条３の直角方向から接触させて切削し、その切削作業を順次繰り返して複数の凹み２１を形成することができる。
【００３７】
（４）床部材
以上説明したように、それぞれが異なる作用を有する第一突起条２と第二突起条３とが形成された床部材１においては、突起条２、３に沿う平行方向および突起条２、３に直交する方向の何れの方向であっても、荷物１５は滑り易くて荷役作業者の靴底１６は滑り難いという相反する作用を満たしている。本発明の床部材１は、トラック用床板、倉庫もしくは荷物置き場等の建築用床板、その他本発明の床部材１を適用してその作用を利用し、その効果を発揮できる用途に好ましく応用することができる。
【００３８】
床部材１には、図１、図５、図８に示すように、脚部５、連結部６、７、取付部８等を必要に応じて設けることができる。例えば、床部材１をトラック用床板として用いる場合には、図８に示すように、第一突起条２および第二突起条３が形成された床面１１と、脚部５と、雄型連結部６と、雌型連結部７と、取付部８とを有する床部材１が用いられる。このとき、そうした床部材１を複数準備し、その床部材１の取付部８を固定ボルト９によって根太材１２に取り付けて、床部材１を固定する。固定された床部材１に、他の床部材１の連結部６、７を嵌め合わせ、さらに固定してトラック用床板が構成される。連結された床部材１の両端部には、端部部材１０や床枠部材１３がさらに取り付けられる。なお、床部材１を建築用床板として用いる場合にも、同様にして構成することができる。
【００３９】
床部材１をトラック用床板や建築用床板等に使用する場合には、その面積に応じて複数の押出し形材からなる床部材１が連結して設置される。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の床部材によれば、第一突起条で荷物を容易に滑らせることができ、第二突起条で荷役作業者の靴底の滑りを防止することができる。本発明の床部材においては、突起条に沿う平行方向および突起条に直交する方向の何れの方向であっても、荷物は滑り易くて荷役作業者の靴底は滑り難いという相反する作用を満たしている。
【００４１】
また、第二突起条に設ける凹み２１と凸部２２の形状は、靴底を滑り難くすることのみを考慮すればよいので、凹凸加工を塑性加工法で行う場合、塑性加工で伴う材料の変形を小さくする形状の選択が容易となる。
【００４２】
また、本発明のトラック用床板によれば、荷台での荷物の移動が容易且つ効率的になると共に、荷役作業者の労力を大幅に減少させて疲労を低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の床部材の一例を示す斜視図である。
【図２】第一突起条と第二突起条の形態の一例を示す拡大斜視図である。
【図３】第二突起条の凹みと凸部の形態の一例を示す拡大斜視図である。
【図４】第一突起条と第二突起条の形成パターンの一例を示す断面図である。
【図５】床部材の第一突起条で荷物が支持されている状態を示す断面図である。
【図６】第一突起条と第二突起条の位置関係を示す図５の部分拡大断面図である。
【図７】床部材の第二突起条で靴底の滑りが防止されている状態を示す説明図である。
【図８】トラック用床板として床部材が連結された態様を示す構成図である。
【符号の説明】
１  床部材
２  第一突起条
３  第二突起条
５  脚部
６  雄型連結部
７  雌型連結部
８  取付部
９  固定ボルト
１０  端部部材
１１  床面
１２  根太材
１３  床枠部材
１５  荷物
１６  靴底
１７  キャスター
１８  滑り防止領域
１９  荷物の仮想位置
２０  靴底の仮想位置
２１  凹み
２２  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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