(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性シリコーンを少なくとも片面に被覆した本体基布の被覆面同士を重ね合せて袋状に形成し、車輛の窓部周辺に装着する側部用エアバッグであって、前記本体基布が、４００デシテックス以下の糸を用いた目付け２００ｇ／ｍ2以下、カバーファクターが２０００以上である織物であり、本体基布同士の重ね合せ部の間に無溶剤型の接着性シリコーンを挟んだ状態で接合されている側部用エアバッグにおいて、前記無溶剤型の接着性シリコーンが付加型の室温硬化性シリコーンであり、硬化後の該シリコーンのＪＩＳ−Ａ硬さが２０以下、初期破断伸度が８００％以上、かつ硬化後に１００℃で２５０時間熱処理した後の破断伸度Ｅ（％）と初期破断伸度Ｅ0 （％）との比（Ｅ／Ｅ0）が０．８以上であることを特徴とする側部用エアバッグ。
【請求項２】
前記接着性シリコーンは、硬化後に１００℃で５００時間熱処理した後の破断伸度Ｅ（％）と初期破断伸度Ｅ0 （％）との比（Ｅ／Ｅ0）が０．８以上であることを特徴とする請求項１記載の側部用エアバッグ。
【請求項３】
本体基布が、２３５デシテックス以下の糸を用いた目付が１５０ｇ／ｍ2以下の織物からなることを特徴とする請求項１〜２のいずれか一つに記載の側部用エアバッグ。
【請求項４】
前記本体基布同士の重ね合せ部の少なくとも一部が縫合されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の側部用エアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の衝突時、乗員を保護するためのエアバッグに係り、軽量でコンパクトに収納でき、気密性に優れる側部用エアバッグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、乗員保護用安全装置としてエアバッグシステムが普及してきており、運転席用から助手席用、側突保護用、後部座席用と装着部位も増えてきている。
特に、側面衝突時の衝撃から乗員を保護するエアバッグ、即ち、側突保護用エアバッグ（以下、側部用エアバッグと記す）は、乗員に対する安全性を高める手段として注目されてきている。
【０００３】
しかし、側部用エアバッグは、乗員座席と車体の狭い空間で展開させるため、形状や容量の小さなバッグで乗員を保護する必要があり、展開時に不必要に膨張して乗員の衝撃エネルギーを十分に吸収できない、あるいは乗員に当接して衝撃を与える、などの問題を生じることのない配慮が不可欠であった。
【０００４】
とりわけ、側突の衝撃で乗員が側方窓部やその付近に激しくぶつかり損傷を与えることのないように、側方窓部に沿って展開し、窓部の全部または一部を覆う側部用エアバッグ、すなわち、インフレータブルカーテンは、側突の衝撃によって車体が横転しても乗員の頭部を保護するように、展開後の数秒間以上にわたって袋体内からガスが漏洩することのない高い気密性が要求され、袋体基布にはシリコーン系の樹脂またはゴムなどが被覆されている。
【０００５】
また、側方窓部周辺の車体内部に収納されるインフレータブルカーテンでは、ピラー部やルーフサイド部などの収納部が極めて狭いため、折り畳んだバッグの嵩、断面積を小さくする必要があり、従来の運転席用バッグや助手席用バッグに用いられている基布を使用すると、折り畳んだバッグを納めるため車体構造の一部設計変更や収納ユニットを別途設置するなどの処理が必要であった。
【０００６】
そのため、例えば、特開平１０−１２９３８０号公報には、シリコーンゴムでコーティングした基布を用いた側部用エアバッグの外周部の接合法に関し、縫製した後、縫製部をシールすることにより気密性を高める方法が提案されているが、外周部が極めて堅牢で高気密性が得られる反面、粗硬となり易く、折り畳み容積も小さくすることは難しい。
【０００７】
また、特開平２−１１４０３５号公報には、熱可塑性エラストマーをラミネートして気密性を改良したエアバッグ用基布が開示されているが、熱可塑性エラストマーの種類によっては、折り畳んで長時間放置した時に基布同士が密着したり、インフレーターからの熱ガスに対する耐熱性に不足する場合もある。
【０００８】
更に、特開平１１−２２７５５０号公報には、シリコーンゴムによりコーティングされた基布の周縁部を、加熱硬化型のシリコーン系ゴム接着剤で接合し、接合部の剥離接着強さが１５０Ｎ／２５ｍｍ幅以上である接着型バッグが開示されている。しかし、この技術は、所定の接着強さを得るために、１）コーティングゴムを基布の布目に侵入させる、２）特定のゴム配合化合物を用いて、基布とコーティング層との間、コーティング層と接着剤との間の架橋、化学結合を強める方法であり、これらの結果、基布内部に侵入したコーティングゴムおよび強固に結合した接着剤により基布周縁部を著しく粗硬にし、本発明の目的とするコンパクトな折り畳み体積を確保しにくい。
【０００９】
また、特開２００１−１８５４号公報には、二枚のパネルの周縁同士を、糸による縫合と２００％以上の破断伸度を有する弾性接着剤とにより結合することによりパネル同士の縫合部からのガスリークを防止したエアバッグが開示されているが、単に破断伸度が大きいだけではエアバッグに要求される耐久特性を満足することができない。
一方、細い糸を使って極めて薄い織物を作成し、エアバッグをコンパクトに折り畳み、収納スペースを小さくする提案がなされている。
【００１０】
例えば、米国特許５４８２３１７には、５０デシテックスから１５５デシテックスまでのナイロン６６を使用した織物を用いたエアバッグが記載されている。これらの織物の目付は、従来のエアバッグ用織物の半分、またはそれ以下で軽量化の観点からは従来のレベルを超えているが、織物自体の機械特性が従来のエアバッグ用織物より不足している。そのため、上記発明のエアバッグは外周形状を矩形とし、外周部の縫製をなくすことで袋体の耐圧性を確保しようとするものであるが、側部用エアバッグのような複雑な形状のバッグに適用することは難しい。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、側部用エアバッグ、とりわけインフレータブルカーテンに求められる、高い気密性と極めて優れたコンパクト収納性を兼ね備え、しかも耐久性にも優れた軽量で柔軟な側部用エアバッグを、しかも簡易な製法で得ることができる側部用エアバッグを提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、側部用エアバッグ、とりわけインフレータブルカーテンに適した、高い気密性を保持しつつ、極めてコンパクトに収納することのできる軽量で柔軟なエアバッグの製造技術に関し鋭意工夫を行った結果、前記課題を解決することができた。
【００１３】
すなわち、本発明は、
（１）熱硬化性シリコーンを少なくとも片面に被覆した本体基布の被覆面同士を重ね合せて袋状に形成し、車輛の窓部周辺に装着する側部用エアバッグであって、前記本体基布が、４００デシテックス以下の糸を用いた目付け２００ｇ／ｍ2以下、カバーファクターが２０００以上である織物であって、本体基布同士の重ね合せ部の間に無溶剤型の接着性シリコーンを挟んだ状態で接合されている側部用エアバッグにおいて、前記無溶剤型の接着性シリコーンが付加型の室温硬化型シリコーンであり、硬化後の該シリコーンのＪＩＳ−Ａ硬さが２０以下、初期破断伸度が８００％以上、かつ硬化後に１００℃で２５０時間熱処理した後の破断伸度Ｅ（％）と初期破断伸度Ｅ0 （％）との比（Ｅ／Ｅ0）が０．８以上であることを特徴とする側部用エアバッグ、
（２）前記接着性シリコーンは、硬化後に１００℃で５００時間熱処理した後の破断伸度Ｅ（％）と初期破断伸度Ｅ0 （％）との比（Ｅ／Ｅ0）が０．８以上であることを特徴とする前記（１）記載の側部用エアバッグ、
（３）本体基布が、２３５デシテックス以下の糸を用いた目付が１５０ｇ／ｍ2以下の織物からなることを特徴とする前記（１）から（２）のいずれか一つに記載の側部用エアバッグ、
（４）前記本体基布同士の重ね合せ部の少なくとも一部が縫合されていることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか一つに記載の側部用エアバッグ、
に関する。
【００１４】
本発明の側部用エアバッグは、袋体を構成する本体基布の気密性を確保するために、耐熱性、物理特性に優れる熱硬化性シリコーンで被覆されている。室温硬化性のシリコーンは、基布を構成する織物との接着が十分でない場合があり、織物表面に被覆したシリコーンを連続的に硬化させるのに不都合である。熱硬化性シリコーンとしては、溶剤型、無溶剤型、水分散型などいずれでもよいが、例えば、付加型で高分子量の液状シリコーンを用いればよい。
【００１５】
本発明は、袋体の基布に４００デシテックス（３６０デニール）以下、好ましくは２３５デシテックス（２１０デニール）以下の細い糸を用いた織物を使用することが必要である。４００デシテックスを越える太い糸を用いた場合には、折り畳み容積を小さくすることができない。
【００１６】
また、袋体の本体基布の目付は２００ｇ／ｍ2以下、好ましくは１５０ｇ／ｍ2以下であることも必要であり、２００ｇ／ｍ2を越える目付では袋体の軽量化が図り難い。
【００１７】
さらに、織物を構成する糸のデシテックス（ｄｔｅｘ）と織物の打込み密度（本／吋）から求められるカバーファクターは、２０００以上、好ましくは２０００〜２６００であることも必要である。カバーファクターが２０００未満の場合には、織物組織が粗い構造になるため、気密性を得るためのシリコーン被覆量が多くなり本体基布の目付が重くなるだけでなく、エアバッグが衝撃的に展開する際に織物が目ずれを起こし易く、接合部が損傷する場合もある。一方、カバーファクターが２６００を超える場合は、織物が極めて粗硬となり、折り畳み容積も小さくすることができない。
【００１８】
ここで、織物のカバーファクター（ＣＦ）は織物構造の緻密さを示す指数で、織物に用いられている経糸および緯糸のデシテックス（ＤｗおよびＤｆ）と織物の経密度および緯密度（ＮｗおよびＮｆ）（本／吋）から求められる。
【００１９】
【数１】
0004615778.tif 000002
【００２０】
本発明では、本体基布同士の重ね合せ部の間の接着に使用する接着剤としては無溶剤の接着性シリコーンを用いることが肝要である。溶剤型のシリコーンでは材料の溶媒である溶剤を揮散させる必要があり、溶剤が本体基布を被覆している熱硬化性のシリコーンを膨潤させ本体基布自体の気密性を低減させたり、本体基布を構成する織物との密着を低下させる場合もある。無溶剤のシリコーンではこれらの問題点が全くなく、作業環境の上からも安全に、確実に実施することができる。
【００２１】
また、接着性シリコーンは、付加型もしくは付加型を主体とする室温硬化性シリコーンが必要である。付加型のシリコーンには熱硬化性のものもあるが、熱硬化性シリコーンは硬化時間が短い利点はあるものの加熱工程が必要となるだけでなく、本体基布同士の重ね合せ部に介在させるシリコーンの量（塗布した厚さ）によっては、塗布時に混合した小さな気泡が加熱により膨張し、シリコーン層から抜けずに重ね合せ部の気密性や基布被覆層との密着性を損なう場合も考えられる。また、一般に、空気中の水分と反応して硬化する縮合型の室温硬化性シリコーン（一液型）は、塗布量が厚い場合には硬化が遅い上に、硬化度合いも均一になり難く、本体基布との密着も不均一になりやすい。また、硬化後の耐熱性も付加型シリコーンと比較すると低い傾向にある。
【００２２】
さらに、本発明では、接着性シリコーンとして硬化後のＪＩＳ−Ａ硬度が２０以下、好ましくは２〜１５であり、初期破断伸度が８００％以上、好ましくは１０００〜１５００％であるものを用いることが好ましい。極めて柔らかいシリコーンを用いることにより接合部が柔軟性を保ち、折り畳みの容積を小さくすることができる。ＪＩＳ−Ａ硬度が２０を超えると接合部の柔軟性が不足し、折り畳み容積も大きくなり易い。
【００２３】
また、初期破断伸度が８００％以上あることで、エアバッグ展開時に衝撃的に発生する接合部の剥離力、剪断力に対して、接合部のシリコーンの伸びにより衝撃を緩和する作用が生じる。初期破断伸度が８００％未満の場合は、十分な緩和作用が期待し難い。
【００２４】
この緩和作用を長期に亘って発現させるために、接着性シリコーンは高伸度特性が環境により変化することが少ないことが肝要で、硬化後に１００℃で２５０時間処理した後の破断伸度Ｅと初期破断伸度Ｅ0 との比、Ｅ／Ｅ0 が０．８以上、好ましくは０．９以上であることが好ましい。より好ましくは、硬化後に１００℃で５００時間処理した後の破断伸度Ｅと初期破断伸度Ｅ0との比、Ｅ／Ｅ0が０．８以上である。Ｅ／Ｅ0を０．８以上とすることで、基布同士の重ね合わせ部は常に弾性のある状態で接合されており、急激な展開時にも接合部に生じる衝撃を低減することができる。
【００２５】
また、本発明では本体基布同士の重ね合せ部の少なくとも一部、例えば、外周接合部、袋体内部の接合部、インフレーター取付け口周辺など、袋体の内部圧力や袋体の展開時の衝撃力を受ける部分には接合部を補強するために、接着性シリコーンによる接着に加え、さらに縫糸により縫合することも好ましい。このとき、本体基布同士の間に接着性シリコーンを挟んだ状態で接合するとともに縫合することにより、縫合後に縫い目の上下や外周縫合部の縫い代内部にシール剤などを付与することなく堅牢な気密性を確保することができる。
【００２６】
本発明で本体基布を構成する織物へ熱硬化性シリコーンを付与する方法は、織物との接着、被覆層の気密性が確保できるものであればよく、コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ）、印捺法（スクリーン、ロール、ロータリー）、浸漬法、スプレー法などいずれの加工法でもよい。
【００２７】
熱硬化性シリコーンの織物への被覆量は、要求される気密性、耐熱性に応じて定めればよいが、１０〜１００ｇ／ｍ2（固型分換算）の範囲で選定すればよい。また、塗布量（厚さ）は、接合部の全てを同じにしても良いし、大きな剥離力を受け易い本体基布同士の重ね合せ部（図１の４ａ〜４ｄ）の塗布量（厚さ）を、外周接合部（図１の３）より多く施しても良い。
【００２８】
また、本体基布同士の重ね合せ部を接合するための接着性シリコーンは、接合部の熱硬化性シリコーン面上に塗布すればよく、塗布量１００〜１０００ｇ／ｍ2（固型分換算）あるいは塗布厚さ０．１〜１．２ｍｍの範囲から選定すればよい。
【００２９】
また、接着性シリコーンの塗布幅は接合部位、接合幅などに応じて選定すればよいが、例えば、１０〜４０ｍｍの範囲とすればよい。接合部をさらに縫合する場合は、縫合部の最内縫い目を塗布幅の内側端から、例えば５〜２０ｍｍ離れた位置になるようにすればよい。
【００３０】
接着性シリコーンの塗布は、塗布パターンをコテで塗布する方法、エアーガンによるノズル塗布法、スクリーン塗布法、などから選べばよいがこれらに限定するものではない。
【００３１】
既に述べているように、本発明で使用する接着性シリコーンは、無溶剤型であって、付加型もしくは付加型を主体とする室温硬化性であることが必要である。該シリコーンは、ペースト状を呈するものの、各種ポリマーを溶剤で溶解、希釈したゴム糊とは異なり、ゴム糊のように溶剤が揮散することが無いため作業環境上からも好ましい。付加型の室温硬化性シリコーンには、シリコーンとその硬化成分（硬化剤、触媒など）とを混合して使用する２液型と硬化時間の短縮が可能な１液型とがあるが、目的に応じて用いればよい。付加型の室温硬化性シリコーンは、室温硬化性ではあるが空気中の水分と反応する一液型の縮合型とは異なり、添加、配合された硬化剤により硬化速度を調整することができ、縮合型と比較して硬化の早さ、均一さに優れる。
【００３２】
無溶剤型で付加型の室温硬化性シリコーンは、本体基布に施された熱硬化性シリコーンとの接着性、耐熱性、柔軟性などの要求特性を満たすものであればよく、例えば、主剤としてビニルジメチルポリシロキサン、架橋剤としてハイドロジェンシラン基（≡Ｓｉ−Ｈ）含有化合物、硬化触媒として白金化合物、などを用いればよいが、これらに限定されるものではない。
【００３３】
また、使用するシリコーンの粘度、硬化時間、混合後の可使時間（ポットライフ）などは、塗布液の粘度、塗布の作業性、硬化後の特性などを考慮して、シリコーンの種類、分子量、配合する硬化剤の種類、量などにより適宜、選定すればよい。例えば、シリコーンの粘度は５０〜５００Ｐａ・ｓ、硬化時間は５〜７２時間、可使時間は２〜２４時間の中から選べばよい。
【００３４】
織物と熱硬化性シリコーンとの接着性を向上させるために、予め織物表面または本体基布表面にプライマー処理、プラズマ加工などの前処理を施してもよい。更に、熱硬化性シリコーンの物理特性、織物と熱硬化性シリコーンとの接着性を向上させるため、シリコーンを織物付与した後、乾燥、固化する工程で接触または非接触による熱処理、高エネルギー処理（高周波、電子線、紫外線）などを行ってもよい。
【００３５】
また、本発明に用いる接着性シリコーンは、通常は室温で硬化させればよいが、塗布量が著しく多くなる部位、エアバッグ形状が大きい場合など、硬化を促進させたい場合には４０〜１００℃程度の低温での熱処理、あるいは前記各種の高エネルギー処理を施してもよい。
【００３６】
熱硬化性シリコーンと接着性シリコーンとの接着性は、両者間の界面剥離でなく接着性シリコーンが凝集破壊する状態が好ましく、エアバッグ展開時に接合部が衝撃を受けてもコーティング層と接着剤層とが剥離することが無ければ、接合部が縫合されている場合でも、縫い目からのガス漏れを防ぐことができる。
【００３７】
本発明に用いる熱硬化性シリコーンおよび接着性シリコーンには、加工性、接着性、表面特性あるいは耐久性などを改良するために通常使用される各種の添加剤、例えば、架橋剤、シランカップリング剤、反応促進剤、反応遅延剤、接着付与剤、耐熱安定剤、充填剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、粘着防止剤、顔料、撥水剤、撥油剤、隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤、などの一種または二種以上を選択、混合したものを使用してもよい。
【００３８】
特に、本発明になる接着性シリコーンに優れた耐久性を付与するには、上記の各種添加剤のうち、反応促進剤、接着付与剤、耐熱安定剤、充填剤などを適宜選択すればよく、たとえば、１）鉄、チタンなどの金属酸化物、水酸化物およびカーボンなどの充填剤、２）エポキシ基、アミノ基、イミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などの活性基を有し、アルキル置換および／またはアルコキシル置換されたシラン化合物などの接着付与剤、などを用いればよいが、これらに限定されたものではない。
【００３９】
本体基布同士の重ね合せは、熱硬化性シリコーン面同士を合せて行えばよいが、二枚の基布を重ねてもよいし、一枚の基布を折り返して重ねてもよく、場合によっては重ね合せた二枚の基布の外周部を更に折り返したり、相似形にした二枚の基布の大きい側を小さい側に「糊しろ」のように折り返し、重ねてもよい。
【００４０】
また、本発明においては特に接合強度を高める必要がある部位、例えば、袋体の外周部、インフレーター取付け口周辺部などについては接着性シリコーンに加えてさらに縫合により接合することも好ましい。接着性シリコーンだけでは展開時の衝撃に耐えない場合もあり、ガス漏れを抑止しにくい場合には特に好ましい。
【００４１】
また、接合強度を高める必要がある部位に縫合を併用する場合、縫合の仕様は接合部を補強することができるものであればよいが、本体基布を構成する糸が細い場合、特に２５０デシテックス以下では、使用する縫糸番手Ｔならびに運針数Ｓ（針／ｃｍ）を、▲１▼２０≦Ｔ≦８０および▲２▼２≦Ｔ／Ｓ≦８の関係を満足する条件で縫合することが好ましい。
【００４２】
本発明において、使用する縫糸が上糸、下糸などで糸番手の異なる場合は、いずれの縫糸も前記の関係式▲１▼式および▲２▼式の関係を満足することが望ましいが、上糸または下糸などいずれか一方のみが▲１▼式および▲２▼式の関係を満足すればよい。
【００４３】
また、本発明になる縫目仕様は、使用する基布、バッグ仕様、装着部位、要求される接合強度などに応じて選定すればよく、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、オーバーロック縫い、安全縫い、千鳥縫い、偏平縫いなどがあり、これらの組み合わせでもよい。
【００４４】
本発明に使用する縫糸は、一般に化合繊縫糸と呼ばれるものや工業用縫糸として使用されているものの中から適宜選定すればよく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラスなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸、フィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。
【００４５】
また、本発明の織物を構成する繊維糸条は特に限定するものではなく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合により得られるポリエステル繊維、パラフェニレンテレフタルアミド、およびこれと芳香族エーテルとの共重合物などに代表されるアラミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維、超高分子量ポリエチレン系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含むフッ素系繊維、ポリサルフォン繊維、ポリフェニレンサルファイド系（ＰＰＳ）繊維、ポリエーテルエーテルケトン系（ＰＥＥＫ）繊維、ポリイミド繊維、ポリエーテルイミド繊維、高強力レーヨンを含むセルロース系繊維、アクリル系繊維、炭素繊維、ガラス繊維、シリコーンカーバイド（ＳｉＣ）繊維、アルミナ繊維などから適宜選定すればよく、場合によっては、スチールに代表される金属繊維などの無機繊維を含んでもよい。
【００４６】
これらの繊維糸条には紡糸性や加工性、材質の耐久性を改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの一種または二種以上を使用してもよい。また、場合によっては、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工などの加工を施してもよい。さらに糸条の形態は、長繊維のフィラメント、短繊維の紡績糸、これらの複合糸など、特に限定するものではない。
【００４７】
本発明の織物を製造する織機は通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えば、シャトル織機、ウォータージェット織機（ＷＪＬ）、エアージェット織機（ＡＪＬ）、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選べばよい。織物の組織も、平織、斜子織（バスケット織）、綾織、格子織（リップ・ストップ織）、あるいはこれらの複合組織など、いずれでもよい。
【００４８】
本発明になるエアバッグは、車輛の側方衝撃から乗員を保護するための側部用エアバッグで、とりわけ側方窓部周辺の車体内部（フロントピラー、ルーフサイドレール部、センターピラー部、リアピアー部など）に折り畳み状態で収納され、側突時にインフレーターから噴出したガスによって側方窓部近く（車室内におけるフロントピラー、センターピラーまたはリアピラーからルーフサイドレール下方空間）でカーテン状に展開する側部保護用エアバッグである。
【００４９】
本発明になるエアバッグのインフレーター取付け口周辺や膨張部内部の補強に用いられる補強布は、袋体に用いられたものと同じ織物でもよいが、別途、準備した補強用織物、例えば、ナイロン６６の９４０デシテックス、４７０デシテックスなどを用いて作成された、本発明のエアバッグ用織物より厚手織物の単独または複数枚を用いてもよい。ここでいう補強布は、インフレーターから噴出する熱ガスを遮蔽するための防炎布を含むものとし、補強布に耐熱性を付与するために、シリコーン樹脂、フッ素樹脂などの耐熱性樹脂、耐熱性ゴムなどを塗布してもよいし、アラミド繊維などの耐熱性繊維を用いた織物を使用してもよい。
【００５０】
本発明のエアバッグは、側突保護用の側部用エアバッグを対象としているが、場合によっては追突保護用のヘッドレスト用バッグ、幼児保護用ミニバッグ、シートベルト用バッグ（エアーベルト）など機能的に適応し得る部位にも適用することもでき、形状、容量などは要望される要件を満足するようにすればよい。
【００５１】
【発明の実施の形態】
以下実施例に基づき本願発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例の中でエアバッグの性能評価は以下の方法によった。
（１）接着性シリコーンの特性
ａ）硬度（ＪＩＳ−Ａ）
ＪＩＳ  Ｋ６２５３に準じて硬度を測定した。
ｂ）破断伸度
ＪＩＳ  Ｋ６２５１に準じて、初期および１００℃で２５０及び５００時間熱処理後の破断伸度を測定した。試験片形状はダンベル３号とした。
【００５２】
（２）展開試験
バッグのインフレーター挿入部に、固定金具と共にインフレーター（タンク圧１５０ｋｐａ、ＡＲＣ社製ハイブリッドインフレーター）を固定し、バッグを室温にて展開し、展開後、バッグ本体基布接合部の損傷の有無を観察した。
【００５３】
（３）気密性試験
バッグのインフレーター挿入部を部分的に縫合し、加圧空気供給部以外は密閉した状態でバッグ内圧に加圧空気を注入し、バッグ内圧が５０ｋｐａに到達した後、加圧空気の供給を停止し、圧力供給バルブ付近に設けた圧力計が略０ｋｐａになるまでの時間を測定し、表１は実施例１の場合を１００とし、表２は実施例３の場合を１００として気密性の相対比較を行った。
【００５４】
（４）折り畳み厚さ
バッグを長さ方向に略平行に、蛇腹状に１０回折り畳んだ状態で厚さを測定し、表１は実施例１の場合を１００とし、表２は実施例３の場合を１００として相対比較を行った。
【００５５】
実施例１
ナイロン６６繊維２３５ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．０ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用い、織密度が経、緯いずれも６６本／吋での平織物を作成した。この織物を精錬、熱セットし、次いで織物の片面に熱硬化性シリコーン樹脂（東レダウコーニングシリコーン社製品  ＳＲＸ６２５Ｂに触媒１％、顔料１％、反応促進剤２％を添加したキシレン溶液）を２０ｇ／ｍ2（固型分換算）を塗布し、乾燥、熱処理を行い、コーティング基布を得た。コーティング後の織物の密度は経６８本／吋、緯６７本／吋であり、織物の目付はコーティング前が１３５ｇ／ｍ2、コーティング後が１５５ｇ／ｍ2であった。
【００５６】
次に、エアバッグの本体基布として図１に示す略平行四辺形にコーティング基布を二枚裁断した。この時、各辺の長さは、上辺１６０ｃｍ、下辺１８０ｃｍ、斜辺がそれぞれ８０ｃｍ、６５ｃｍ、高さが約５５ｃｍであった。裁断布１の外周部と、本体内部四ケ所（図１の４ａ〜４ｄ）の“まゆ型”部に、接着性シリコーンとして付加型の無溶剤２液型室温硬化性シリコーン（東レダウコーニングシリコーン社製）を、厚さ０．２５ｍｍ、幅２５ｍｍに塗布し、その上に裁断布２を重ね合せた。“まゆ型”接合部は、縦約３０ｃｍ、横約１５ｃｍであった。
接着性シリコーン硬化後の特性は、ＪＩＳ−Ａ硬度が１０、初期破断伸度が１２５０％であった。
【００５７】
次いで、性能評価の方法に準じて、展開後のバッグ接合部の損傷、気密性、折り畳み厚さを観察、評価した。表１に示すように、縫合後に縫い目シール剤を施した従来品（比較例２）と比較して気密性に優れ、極めてコンパクトに収納できるものであった。
【００５８】
実施例２
実施例１において、１５５ｄｔｅｘ／６８ｆ（原糸強度７．３ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用いて、織密度が経、緯いずれも９２本／吋の平織物を使用した以外は、実施例１に準じてエアバッグを作成し評価した。
【００５９】
コーティング後の織物の密度は経９５本／吋、緯９３本／吋であり、織物の目付はコーティング前が１２６ｇ／ｍ2、コーティング後が１４６ｇ／ｍ2であった。
得られたバッグの気密性は実施例１とほぼ同程度に高く、折り畳み厚さは非常に小さく極めてコンパクトに収納することができる。
【００６０】
比較例１
実施例１において、本体基布同士の接合法として接着性シリコーンの代わりに、反応性ホットメルト樹脂（日立化成ポリマー社製品ハイボン４８２０）を用い、９０℃、２分間、０．５ｋｇｆ／ｃｍ2の面圧下で加熱加圧した以外は、実施例１に準じてエアバッグを作成し、評価した。
得られたバッグの折り畳み厚さは実施例１とほぼ同じであるが、気密性はバッグ内圧が５０ｋｐａに到達する前に外周接合部の数ケ所が剥離してしまった。
【００６１】
比較例２
実施例１において、本体基布同士の接合法として接着性シリコーンの代わりに、外周部ならびに袋体内部の４ケ所の接合部をナイロン６６繊維の縫糸（上糸、下糸いずれも８番手糸）を用い、運針数４．０針／ｃｍで、外周は二重環縫い二列、袋体内部は本縫いして、全ての縫目の表面部と外周部の縫い代の外側に湿気硬化型のシリコーン樹脂（東レダウコーニングシリコーン社製品のＲＴＶゴムＳＨ７９０）を塗布して目止め加工を行った。
得られたバッグは、気密性は低く、折り畳んだ厚みも大きく、コンパクト収納性に劣るものであった。
【００６２】
比較例３
実施例１において、接着性シリコーンとして付加型の熱硬化性シリコーン（東レダウコーニングシリコーン社製品ＳＥ１７００）を使用し、１５０℃で１０分間、熱硬化した以外は全て実施例１に準じてエアバッグを作成し、評価した。接着性シリコーンの硬化後の特性は、ＪＩＳ−Ａ硬さが３５、初期破断伸度が５１０％であった。
得られたバッグは、実施例１に比較して気密性がやや低く、折り畳み厚さもやや大きいものであった。
【００６３】
比較例４
実施例１において、接着性シリコーンとして縮合型の室温硬化性シリコーン（東レダウコーニングシリコーン社製品ＳＥ９１４５）を使用した以外は実施例１に準じてエアバッグを作成し、評価した。接着性シリコーンの硬化後の特性は、ＪＩＳ−Ａ硬さが４１、初期破断伸度が３８０％であった。
得られたバッグは、取付け口に近い外周接合部の一ケ所が剥離し実施例１に比較して気密性が劣り、折り畳み厚さも大きいものであった。
【００６４】
比較例５
実施例１において、接着性シリコーンとして付加型の室温硬化性シリコーンで硬化後の特性の異なるもの（東芝シリコーン社製品ＴＳＥ３４５６Ｔ）を使用した以外は実施例１に準じてエアバッグを作成し、評価した。接着性シリコーンの硬化後の特性は、ＪＩＳ−Ａ硬さが２８、初期破断伸度が７２０％であった。
得られたバッグは、取付け口に近い外周接合部の一ケ所が剥離し実施例１に比較して気密性が劣るものであった。
【００６５】
実施例３
ナイロン６６繊維３５０ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用い、織密度が経、緯いずれも６０本／吋での平織物を作成した。この織物を精錬、熱セットし、次いで織物の片面に熱硬化性シリコーン樹脂を３０ｇ／ｍ2（固型分換算）を塗布し、乾燥、熱処理を行い、コーティング基布を得た。コーティング後の織物の密度は経、緯いずれも６２本／吋であり、織物の目付はコーティング前が１９０ｇ／ｍ2、コーティング後が２２０ｇ／ｍ2であった。
【００６６】
次に、エアバッグの本体基布として実施例１に準じてコーティング基布を２枚裁断した。裁断布１の外周部と、本体内部四ケ所（図１の４ａ〜４ｄ）の“まゆ型”部に、接着性シリコーンとして実施例１と同じ付加型の室温硬化性シリコーンを、基布のコーティング面上に厚さ０．８ｍｍ、幅２５ｍｍに塗布し、その上に裁断布２のコーティング面を重ね合せた。
【００６７】
重ね合せた二枚の基布を室温で４８時間放置した後、図４に示すように外周および内部の接合部を接着性シリコーン塗布部に沿ってナイロン縫い糸を用いて縫合した。縫い糸は上下共５番手糸で、縫い仕様は本縫い二列、運針数３．５針／ｃｍとした。
得られたエアバッグは表２に示すように、極めてコンパクトに折り畳むことができ、気密性にも優れたものであった。
【００６８】
実施例４
実施例３において、２３５ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用いて織密度が経、緯いずれも７３．５本／吋の平織物を使用し、接着性シリコーンの塗布厚さを１．０ｍｍ、硬化条件を１００℃×１時間とし、縫い糸は上糸を２０番手糸、下糸を８番手糸、運針数を５．０針／ｃｍとした以外は、実施例３に準じてエアバッグを作成し、評価した。
得られたバッグは表２に示すように、極めてコンパクトに折り畳むことができ、気密性にも優れたものであった。
【００６９】
実施例５
実施例３において、接着性シリコーンとして、硬化後の特性が、ＪＩＳ−Ａ硬さが１６、初期破断伸度が１０４０％である付加型の室温硬化性シリコーン（東レダウコーニングシリコーン社製）を使用した以外は、全て実施例３に準じてエアバッグを作成し評価した。
得られたバッグは表２に示すように、５００時間後のＥ／Ｅ0がやや低いものの、折り畳み性、気密性いずれも優れたものであった。
【００７０】
比較例６
実施例３において、４７０ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用いて、コーティング後の織密度が５４本／吋の平織物を使用した以外は、実施例３に準じてエアバッグを作成し、評価した。
得られたバッグの気密性は優れるが、折り畳み厚さは大きくコンパクトに収納することが難しい。
【００７１】
比較例７
実施例３において、４００ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用いて、コーティング後の織密度が４９本／吋の平織物を使用した以外は、実施例３に準じてエアバッグを作成し、評価した。
得られたバッグは、収納性には優れるものの、接合部の気密性が劣りガスの漏洩が大きい。
【００７２】
比較例８
実施例３において、接着性シリコーンとして比較例４と同じ縮合型の室温硬化型シリコーン樹脂を使用した以外は、実施例３に準じてエアバッグを作成し、評価した。
得られたバッグは、接合部が一部剥離し気密性が低くなり、折り畳んだ厚みも大きく収納性に劣るものであった。
【００７３】
【表１】
0004615778.tif 000003
【００７４】
【表２】
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【００７５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明により、軽量でコンパクトに収納でき、しかも気密性にも優れる高信頼性の側部用エアバッグを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のエアバッグを側方窓部から見た展開前の説明図。
【図２】展開後の図１のＡ−Ａ線断面図。３の外周部及び４ａ〜４ｄの太線は接着層を示す。
【図３】本発明のエアバッグの接着した外周接合部の説明図。
【図４】本発明の他の実施例での外周接合部の説明図。
【符号の説明】
１，２  エアバッグ本体基布
３      エアバッグ本体基布の外周接合部
４ａ〜４ｄ  本体基布同士の接合部
５ａ〜５ｅ  エアバッグの膨張部
６及び７    本体基布に被覆した熱硬化性シリコーン
８      接着性シリコーン
９      縫製糸
１０    インフレーター取付け口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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