(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ピアスに使用され、ピン本体の後端側に支持軸を挿貫させるための基部を有していないピンの製造方法であって、棒状の金属材料を、長手方向を回転中心として回転させながらバイトの切削によって、先端側に位置しており、かつ略直線状のピン本体と同一径による細径部分、及び後端側に位置しており、かつ当該細径部分との境界から順次径を大きくし、両側の支持軸による両端幅と等しい最大径の領域に至った後に順次径を小さくすることによる形状を有している太径部分を成形し、当該太径部分に対しエンドミルの旋回に伴う切削によってピン本体の後端側において両側に９０度の角度方向に突出した支持軸を成形し、更に前記金属材料を長手方向を回転中心として回転させながらピン本体の長さに従って前記細径部分の先端を切断することに基づくピアスに使用するピンにおけるピン本体と両側の支持軸との一体成形方法。
【請求項２】
太径部分の形状が概略球形状であることを特徴とする請求項１記載のピンにおけるピン本体と両側の支持軸との一体成形方法。
【請求項３】
ピアスに使用され、ピン本体の後端側に支持軸を挿貫させるための基部を有していないピンの製造方法であって、棒状の金属材料を、長手方向を回転中心として回転させたうえで、バイトの切削によって、先端側に位置しており、かつ略直線状のピン本体と同一径を有している細径部分、及び後端側に位置しており、かつ両側の支持軸との両端幅と同一径を有する略円板状の太径部分とを成形し、当該円板状の太径部分に対し、レザーカットによってピン本体の後端側において両側に９０度の角度方向に突出した支持軸を成形した後、更に支持軸の両端及びその付近をエンドミルの旋回によって、略円柱状に成形し、更に前記金属材料を長手方向を回転中心として回転させながらピン本体の長さに従って前記細径部分の先端を切断することに基づくピアスに使用するピン本体と両側の支持軸との一体成形方法。
【請求項４】
略円板状の太径部分の厚みが、角柱型の支持軸の各幅のうち、ピン本体の長手方向に沿った幅と同一であり、レザーカットがピン本体の長手方向に沿った方向のみに行われることを特徴とする請求項３記載のピンにおけるピン本体と両側の支持軸との一体成形方法。
【請求項５】
チタンを素材とすることを特徴とする請求項１、３の何れか１項に記載のピンにおけるピン本体と両側の支持軸との一体成形方法。
【請求項６】
請求項１、３の何れか１項に記載の方法に基づいてピン本体と、両側の支持軸とが一体成形されたピンにおける支持軸を、耳当部における耳に対する当接面と反対側の面に突設した左右両側の軸受部の穴に挿貫したことに基づくピアス。
【請求項７】
耳の裏側から、該耳当部に対応する位置において、弾性的に当接し得る接合部材を、上方向への弾性力を以って回転自在に設けることによってイヤリングと兼用することができることを特徴とする請求項６記載のピアス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ピアスに使用するピンの一体成形を実現する方法、及び当該ピンを使用したピアスに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ピアスは、図５に示すように装飾部７の上端において下側に突出する耳当部１を設け、該耳当部１においては、耳と当接する面と反対側の面において、軸受部２を突設し、当該軸受部２の穴にピン３の支持軸３３を嵌合させることによって、耳たぶに設けた穴に挿通するピン３を回転自在に支持している。
【０００３】
従来技術によるピアスのピン３は、図６に示すように、ピン本体３１を両側に突出した支持軸３３と一体形成されている基部３２にロウ付けすることによって成形されていた。
【０００４】
しかしながら、このようなロウ付け構造の場合には、ピン本体３１とロウ付けされた基部３２とが剥がれ易いという欠点を免れることができない。
【０００５】
出願人は、このようなロウ付けによる接合構成を改良するために、特許文献１に示すようなピアスにおけるピン３の接合構造を提唱し、当該構造に係る発明は、既に特許権が成立している（特許第３５７８４４９号）。
【０００６】
前記改良構造においては、図７に示すように、左右両側を略円柱状とし、中途部位に左右両側よりも大きい径による太型突出部分３４を有しているピン支持軸３３を採用し、ピン３の後端側基部３２において、ピン支持軸３３を挿貫させ、かつ該太型突出部分３４が嵌合する穴を設け、耳当部１と結合している一対の軸受部２に設けた穴に対し、それぞれ支持軸３３の左右両側の略円柱状部分を回転自在に挿貫した状態とし、支持軸３３の前記太型突出部分３４の最大径が、該一対の軸受部２に設けた最大径よりも大きいことを特徴としている。
【０００７】
したがって、前記改良構造の場合には、必然的にピン本体３１及びこれと一体をなしている基部３２、当該基部３２の内側に設けた穴に嵌合し、かつ左右両側に支持軸３３を有している太型突出部分３４を不可欠としている。
【０００８】
このため、ピン３の基部３２に設けた穴は太型突出部分３４を嵌合させるという煩雑な作業を必要としているが、前記嵌合が行われているにも拘らず、当該嵌合状態が外れるというアクシデントを完全に防止することができない。
【０００９】
しかも、最初から太型突出部分３４が基部３２に嵌合していない場合、又は一度嵌合するも太型突出部分３４が基部３２から外れた場合にはピン３がスムースに回転できない。
【００１０】
更には前記嵌合が行われた後の基部３２の両側から突出した支持軸３３の突出長さが必ずしも同一とはならないため、短い状態となっている一方の支持軸３３が軸受部２から抜け易いという欠点を免れることができない。
【００１１】
このような状況に鑑み、ピアスに使用するピン３については、ピン本体３１と支持軸３３との一体成形が望まれるところである。
【００１２】
しかるに、通常ピンの太さ及び支持軸３３の太さは、大抵の場合１ｍｍ未満であるため、金型を使用した一体成形によって正確な形状を作成することは事実上不可能な状態にある。
【特許文献１】特開２００２−１２５７２５号公報。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、以上のようなピアスに使用するピンについて、一体成形を可能とする方法を提供すると共に、当該方法に基づくピンを構成要素とするピアスを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記課題を解決するため、本発明の基本構成は、
（１）ピアスに使用され、ピン本体の後端側に支持軸を挿貫させるための基部を有していないピンの製造方法であって、棒状の金属材料を、長手方向を回転中心として回転させながらバイトの切削によって、先端側に位置しており、かつ略直線状のピン本体と同一径による細径部分、及び後端側に位置しており、かつ当該細径部分との境界から順次径を大きくし、両側の支持軸による両端幅と等しい最大径の領域に至った後に順次径を小さくすることによる形状を有している太径部分を成形し、当該太径部分に対しエンドミルの旋回に伴う切削によってピン本体の後端側において両側に９０度の角度方向に突出した支持軸を成形し、更に前記金属材料を長手方向を回転中心として回転させながらピン本体の長さに従って前記細径部分の先端を切断することに基づくピアスに使用するピンにおけるピン本体と両側の支持軸との一体成形方法、
（２）ピアスに使用され、ピン本体の後端側に支持軸を挿貫させるための基部を有していないピンの製造方法であって、棒状の金属材料を、長手方向を回転中心として回転させたうえで、バイトの切削によって、先端側に位置しており、かつ略直線状のピン本体と同一径を有している細径部分、及び後端側に位置しており、かつ両側の支持軸との両端幅と同一径を有する略円板状の太径部分とを成形し、当該円板状の太径部分に対し、レザーカットによってピン本体の後端側において両側に９０度の角度方向に突出した支持軸を成形した後、更に支持軸の両端及びその付近をエンドミルの旋回によって、略円柱状に成形し、更に前記金属材料を長手方向を回転中心として回転させながらピン本体の長さに従って前記細径部分の先端を切断することに基づくピアスに使用するピン本体と両側の支持軸との一体成形方法、
（３）前記（１）、（２）の何れか１項に記載の方法に基づいてピン本体と、両側の支持軸とが一体成形されたピンにおける支持軸を、耳当部における耳に対する当接面と反対側の面に突設した左右両側の軸受部の穴に挿貫したことに基づくピアス、
からなる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のように、ピン本体と両側の支持軸との一体成形が行われたピンの場合には、ピン本体の後端側の基部に支持軸を挿貫することによる従来技術に比し、大きな強度を有することが可能となり、しかも、成形工程を規格化することによって、ピン本体と支持軸とを正確に９０度に交差する状態とすることが可能となる。
【００１６】
更には、製造工程において、前記改良構造のような嵌合における煩雑な作業を免れると共に、ピン本体と支持軸とが完全に接合し得ない場合、又は外れた場合のアクシデントを防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１は、前記（１）の方法による成形工程を示す。
【００１８】
図１（ａ）に示すように、棒状の金属材料を用意し、当該材料を長手方向を中心軸として回転させたうえで、図１（ｂ）に示すように、先端側において、ピン本体３１の径と同一径を有する細径部分と、後端側において、支持軸３３を成形する領域を含む太径部分とをバイト５１の切削によって成形する。
【００１９】
前記太径部分は、細径部分との境界部から順次径が増大し、両側の支持軸３３の両端による幅と同一径である最大径の領域から更に後端側にかけて順次径が減少した状態となっている（尚、図１（ｂ）では太径部分が後端の末端に位置しているが、太径部分の存在領域は、このような場合に限定される訳ではなく、末端に細径部分が多少突出するような形態も採用し得る。）。
【００２０】
前記最大径の領域について説明するに、支持軸３３の両端が直線状の場合には、図１（ｂ）に示すように、一定の幅を有する領域を形成するが、支持軸３３の両端が曲線状である場合には、最大径の領域は、そのような幅を有する必要はなく、特定の点領域に過ぎないような設計もまた可能である。
【００２１】
図１（ｂ）に示す細径部分及び太径部分の成形の後、エンドミル５２を旋回させることによって、図１（ｃ）に示すように、両側の支持軸３３を成形する。
【００２２】
実際のエンドミル５２の旋回は、略円周状の軌跡を描き、当該円周状の半径を順次小さくすることによって行われる場合が多いことを考慮するならば、前記（ｂ）の太径部分を略球状とした場合には、エンドミル５２も円周状の旋回によって無駄なく切削が実現し得る点において極めて好ましい。
【００２３】
両側の支持軸３３を成形した後には、図１（ｄ）に示すように、前記金属材料を長手方向を回転中心として回転させながら細径部分において、ピン本体３１の先端位置となる部位を切除することによって、両側に支持軸３３を有しているピン３におけるピン本体３１と両側の支持軸３３との一体成形を実現することができる。
【００２４】
図２は、前記（２）の方法による一体成形の工程を示す。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、棒状の金属材料を用意し（この点は、図１（ａ）の場合と同様である。）、当該材料を、長手方向を中心として回転させたうえで、図２（ｂ）に示すように、先端側において、ピン本体３１の径と同一径を有する細径部分と、後端側において、支持軸３３を成形する部位と同一の領域において、両側の支持軸３３の両端幅と同一径を有している太径部分とを、バイト５１の切削によって成形する。
【００２６】
前記太径部分は、略円板状態となっている（図２（ｂ）においては、略円板状態の太径部分が後端ではなく、後端の近傍に位置しているが、太径部分の位置はそのような実施形態に限定する訳ではなく、尚図２（ｂ）においては、略円板状の側部を示しており、かつその端部は、直線状である場合が示されているが、必ずしも当該端部は、直線状である必要はなく、曲線状の場合も採用し得る。）。
【００２７】
図２（ｂ）に示す細径部分と太径部分の成形の後、図２（ｃ）に示すように、円板状の太径部分に対し、レザーカットを施すことによって、角柱型の支持軸３３を成形する。
【００２８】
略円板状の太径部分の厚みが、角柱型の支持軸３３の各幅のうち、ピン本体３１の長手方向に沿った幅と同一である場合には、レザー光線を照射することによるレザーカットをピン本体３１の長手方向に沿った方向のみに行えば、前記角柱型の支持軸３３の成形を完了することができる。
【００２９】
但し、円板状の太径部分の厚みが、支持軸３３のピン本体３１の長手方向に沿った幅よりも大きい場合には、角柱状の支持軸３３を成形するためには、レザー光線を照射することによるレザーカットは、前記のようなピン本体３１の長手方向に沿った方向のみならず、当該長手方向と直交する方向にも行うことを必要とする。
【００３０】
したがって、円板状の太径部分の厚みが、支持軸３３におけるピン本体３１の長手方向に沿った幅と同一である場合には、図２（ｃ）に示すような、前記長手方向に沿ったレザーカットを以って、角柱状の支持軸３３の成形が可能となる点において好ましい。
【００３１】
両側の支持軸３３の両端近傍は、ピアスの軸受を嵌合させることが必要であることから、図２（ｄ）に示すように、エンドミル５２の略円周状方向の旋回によって、両端近傍における略円柱状態を成形する（前記成形状態は、図１（ｃ）の場合と概略同一である。）。
【００３２】
両側の支持軸３３を成形した後には、図２（ｅ）に示すように、前記金属材料を長手方向を回転中心として回転させながら細径部分において、ピン本体３１の先端位置となる部位を切除することによって、両側に支持軸３３を有しているピン３におけるピン本体３１と両側の支持軸３３との一体成形を実現することができる。
【００３３】
本発明によって得られたピン３は、図１（ｄ）及び図２（ｅ）に示すように、ピン本体３１の後端又はその付近において支持軸３３がピン本体３１と一体形成されて両側に突出した形状を有しており、図６に示す従来技術によるピン３、及び図７に示すような改良構造のピン３のように、特に基部３２を有していないため簡便な構造である。
【００３４】
しかも、このような一体形成によって、前記効果の欄に記載したような技術的長所を有することができる。
【００３５】
通常ピンの素材として、チタンを採用することが皮膚に対する障害を防ぐうえで好ましいとされているが、前記（１）及び（２）の成形方法のように、切削又はレザーカットというメカニカルな手法を採用するため、本発明の一体成形においても、チタンを素材とする成形にも利用可能である。
【００３６】
本発明によって成形したピン３を耳当部１から突設している軸受部２に挿貫した状態は、図４に示すとおりであり、当該挿貫に際しては、軸受部２を一端広げて両側から支持軸３３を軸受部２が有している孔に挿貫させ、再び軸受部２を元の位置に戻すという通常の手法によって前記挿貫を行うことができる。
【実施例】
【００３７】
実施例においては、図４に示すように、耳の裏側から、該耳当部１に対応する位置において、弾性的に当接し得る接合部材６を、上方向への弾性力を以って回転自在に設けることによってイヤリングと兼用することができることを特徴としている。
【００３８】
前記実施例の構成においては、ピン３を実線部分によって示すように、下方に垂下した状態としたうえで接合部材６を耳たぶに対し耳当部１を反対側から当接した場合には、イヤリングとして使用することができる。
【００３９】
ピン３を点線部分によって示すように、耳当部１に対し略直交方向としたうえで、接合部剤６を同様に耳たぶに対し当接した場合には、ピアスとして使用することもできる。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、ピアスの分野のみならず、実施例に示すように、イヤリング兼ピアスにおいても利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】前記（１）の方法によって、ピンを一体成形する工程を示す側面図であって、（ａ）は棒状の金属材料を示しており、（ｂ）は回転によって細径部分と太径部分に成形された状態を示しており、（ｃ）はバイトの旋回によって両側の支持軸を成形した状態を示しており、（ｄ）は先端による切断によってピンが一体成形された状態を示している。
【図２】前記（２）の方法による工程を示す側面図であって、（ａ）は棒状の金属材料を示しており、（ｂ）は回転によって細径部分と太径部分に成形された状態を示しており、（ｃ）はレザーカットによって両側の支持軸を成形した状態を示しており（×印は、レザー光線が紙面の表側から裏面側に移動する状態を示しており、上下方向の矢印はレザー光線を支持軸の長手方向によって移動させる状態を示す。）、（ｄ）はバイトの旋回によって両側の支持軸の両端を略円柱状に成形した状態を示しており、（ｅ）は先端における切削によってピンが一体成形された状態を示している。
【図３】本発明に係るピンを使用して耳当部の耳に当接する面と反対側の面に突出している軸受部に嵌合した状態を示す上面図である。
【図４】実施例の構成を示す側面図である。
【図５】ピアスの構成を示す側面図である。
【図６】従来技術によるピンの構成を示す上面図である。
【図７】出願人が提唱した改良型のピンの接続構造を示す上面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１  耳当部
２  軸受部
３  ピン
３１  ピン本体
３２  基部
３３  支持軸
３４  太型突出部分
５１  バイト
５２  エンドミル
６  接合部材
７  装飾部
８  接合部材に対する支持部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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