(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップを製造する方法であって、
予め分割形成した断面略Ｕ字状で、全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材のコア単体をフィーダーから順次、押出機に供給し、
前記押出機によって押出成形される成形材に、前記コア単体を順次、埋設して所定形状のウェザーストリップを形成してなるもので、
前記断面略Ｕ字状のコア単体の上壁を、時計回り方向または反時計回り方向に回転する上側送りロールと、該上側送りロールと逆方向に回転する下側送りロールとで上下から転圧して、前記コア単体を前方に送りながら、該コア単体の側壁をガイド機構で支持する構成の前記フィーダーによって、前記押出機に供給してなることを特徴とする自動車用ウェザーストリップの製造方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂製芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップを製造する方法であって、
断面略Ｕ字状で、全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材のコア単体を複数製造し、
前記製造されたコア単体をフィーダーから順次、押出機に供給し、
前記押出機によって押出成形される成形材に、前記コア単体を順次、埋設して所定形状のウェザーストリップを形成してなるもので、
前記断面略Ｕ字状のコア単体の上壁を、時計回り方向または反時計回り方向に回転する上側送りロールと、該上側送りロールと逆方向に回転する下側送りロールとで上下から転圧して、前記コア単体を前方に送りながら、該コア単体の側壁をガイド機構で支持する構成の前記フィーダーによって、前記押出機に供給してなることを特徴とする自動車用ウェザーストリップの製造方法。
【請求項３】
前記自動車用ウェザーストリップは、熱可塑性樹脂材で形成されるものであり、
前記押出機によって押出成形される熱可塑性樹脂材に、前記コア単体を順次、埋設した後、引取機によって引き取りながら水槽を潜らせて前記熱可塑性樹脂材を冷却し、所定形状のウェザーストリップを形成してなることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用ウェザーストリップの製造方法。
【請求項４】
前記自動車用ウェザーストリップは、ゴム材で形成されるものであり、
前記押出機によって押出成形されるゴム材に、前記コア単体を順次、埋設した後、引取機によって引き取りながら加硫槽を潜らせて前記ゴム材を加硫し、所定形状のウェザーストリップを形成してなることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用ウェザーストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性樹脂製の芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、図９に示すように、熱可塑性樹脂製またはゴム製の自動車用ウェザーストリップ５において、特にフレキシブル性の要求される製品仕様の場合には、いわゆるバラバラタイプの金属製芯材６を埋設している。
【０００３】
こうしたバラバラタイプの金属製芯材６を埋設した自動車用ウェザーストリップ５の製造は、まず、図１０に示すように、金属製芯材６を、多数のコア単体７を一体的に連結した状態で形成した後、図１２に示すように、多数のコア単体７を連結した金属製芯材６を芯材ドラム６０から押出機２０に送り出しながら、当該押出機２０から熱可塑性樹脂材またはゴム材で金属製芯材６を被覆して埋設する。そして、引取機５０で引き取った後、芯材分離機７０によって外力を加えてことによって連結された状態の金属製芯材６を各コア単体７毎に分離し、その後、曲げ機７１によって、図９の形状に曲げる。そのとき、埋設された芯材６は図１１に示すようになっている。
なお、熱可塑性樹脂製のウェザーストリップを製造する場合には、押出成形後に水槽３０を潜らせて冷却するが、ゴム製のウェザーストリップを製造する場合には加硫槽４０を潜らせてゴムを加硫している。なお、図１３は、水槽３０や加硫槽４０に進入する前の、ウェザーストリップの断面を示している。
【０００４】
また、従来技術において、金属製芯材を埋設したウェザーストリップは、例えば特許文献１に記載され、樹脂製芯材を埋設したウェザーストリップは、例えば特許文献２に記載されている。また、金属製芯材を一旦樹脂で被覆し、当該樹脂で被覆した金属製芯材を埋設したウェザーストリップが、特許文献３に記載されている。
【０００５】
【特許文献１】実開昭５５−８１６８号公報
【特許文献２】特開昭６１−２１１１４８号公報
【特許文献３】特開２００２−１０４０９９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
近年、自動車用ウェザーストリップの軽量化やリサイクル化が進む中、金属製芯材に代えて熱可塑性樹脂製芯材の使用が求められている。
しかし、熱可塑性樹脂製芯材は、その材質上の問題から、金属製芯材のように押出成形後に各コア単体を分離することが困難であるため、従来のように、多数のコア単体を連結した芯材に、押出成形後に、芯材分離機によって外力を与え、各コア単体を分離すると言った方法で製造することができない。従って、新たな製造方法の創出が望まれてきた。
【０００７】
そこで、本発明の目的とするところは、熱可塑性樹脂製芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップを容易に製造することのできる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、熱可塑性樹脂製芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップを製造する方法であって、
予め分割形成した断面略Ｕ字状で、全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材（２）のコア単体（３）をフィーダー（１０）から順次、押出機（２０）に供給し、前記押出機（２０）によって押出成形される成形材に、前記コア単体（３）を順次、埋設して所定形状のウェザーストリップ（１）を形成してなるもので、前記断面略Ｕ字状のコア単体（３）の上壁（３ａ）を、時計回り方向または反時計回り方向に回転する上側送りロール（１１）と、該上側送りロール（１１）と逆方向に回転する下側送りロール（１２）とで上下から転圧して、前記コア単体（３）を前方に送りながら、該コア単体（３）の側壁（３ｂ）をガイド機構（１３）で支持する構成の前記フィーダー（１０）によって、前記押出機（２０）に供給してなることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、熱可塑性樹脂製芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップを製造する方法であって、
断面略Ｕ字状で、全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材（２）のコア単体（３）を複数製造し、前記製造されたコア単体（３）をフィーダー（１０）から順次、押出機（２０）に供給し、前記押出機（２０）によって押出成形される成形材に、前記コア単体（３）を順次、埋設して所定形状のウェザーストリップ（１）を形成してなるもので、前記断面略Ｕ字状のコア単体（３）の上壁（３ａ）を、時計回り方向または反時計回り方向に回転する上側送りロール（１１）と、該上側送りロール（１１）と逆方向に回転する下側送りロール（１２）とで上下から転圧して、前記コア単体（３）を前方に送りながら、該コア単体（３）の側壁（３ｂ）をガイド機構（１３）で支持する構成の前記フィーダー（１０）によって、前記押出機（２０）に供給してなることを特徴とする。
【００１０】
さらに、請求項３に記載の発明は、前記自動車用ウェザーストリップは、熱可塑性樹脂材で形成されるものであり、前記押出機（２０）によって押出成形される熱可塑性樹脂材に、前記コア単体（３）を順次、埋設した後、引取機（５０）によって引き取りながら水槽（３０）を潜らせて前記熱可塑性樹脂材を冷却し、所定形状のウェザーストリップ（１）を形成してなることを特徴とする。
【００１１】
さらにまた、請求項４に記載の発明は、前記自動車用ウェザーストリップは、ゴム材で形成されるものであり、前記押出機（２０）によって押出成形されるゴム材に、前記コア単体（３）を順次、埋設した後、引取機（５０）によって引き取りながら加硫槽（４０）を潜らせて前記ゴム材を加硫し、所定形状のウェザーストリップ（１）を形成してなることを特徴とする。
【００１３】
なお、カッコ内の記号は図面および後述する発明を実施するための最良の形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に記載の発明によれば、断面略Ｕ字状で全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材のコア単体を予め分割形成した後、押出機に供給するので、押出成形後に分離する必要がない。
従って、その材質上の理由から押出成形後に分離することができず、従来の製造方法では製造することができないといった問題を解決し、熱可塑性樹脂製芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップを容易に製造することができる。
【００１５】
なお、各コア単体は予め分割形成されているので、従来技術のように押出成形後に外力を加えて分離させるのと異なり、隣接するコア単体同士は確実に分離している。従って、こうしたコア単体を埋設した自動車用ウェザーストリップは、フレキシブル性に富み、コーナー部分にも容易に追従して湾曲することができる。
また、断面略Ｕ字状のコア単体の上壁を、上側送りロールと下側送りロールとで上下から転圧して、コア単体を前方に送りながら、そのコア単体の側壁をガイド機構で支持する構成のフィーダーによって、押出機に供給するので、そのコア単体を安定姿勢で確実に押出機に供給することができる。
これにより、自動車用ウェザーストリップをさらに容易に製造することができる。
【００１６】
また、請求項２に記載の発明によれば、断面略Ｕ字状で、全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材のコア単体を予め分割形成するのではなく、コア単体の形状で複数製造し、製造されたコア単体をフィーダーから順次、押出機に供給するものであるので、全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材のコア単体を予め分割形成する工程を省くことができる。
また、断面略Ｕ字状のコア単体の上壁を、上側送りロールと下側送りロールとで上下から転圧して、コア単体を前方に送りながら、そのコア単体の側壁をガイド機構で支持する構成のフィーダーによって、押出機に供給するので、そのコア単体を安定姿勢で確実に押出機に供給することができる。
これにより、自動車用ウェザーストリップをさらに容易に製造することができる。
【００１７】
さらに、請求項３に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂製芯材のコア単体を、押出機によって押出成形される熱可塑性樹脂材に埋設した後、水槽に潜らせて冷却するので、コア単体を埋設した熱可塑性樹脂製の自動車用ウェザーストリップを容易に製造することができる。
【００１８】
またさらに、請求項４に記載の発明によれば、熱可塑性樹脂製芯材のコア単体を、押出機によって押出成形されるゴム材に埋設した後、加硫槽に潜らせ、そのゴム材を加硫するので、コア単体を埋設したゴム製の自動車用ウェザーストリップを容易に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１乃至図５を参照して、本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法について説明する。図１は、当該製造方法の全体側面工程図であり、図２は、その一部側面工程図である。従来例で示したものと同一部分には同一符号を付した。
【００２１】
これは、熱可塑性樹脂製芯材２を、熱可塑性樹脂材で形成される自動車用ウェザーストリップ１に埋設してウェザーストリップを製造する方法である。
この製造方法では、まず、全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材２のコア単体３を形成する。このコア単体３は、押出成形またはインジェクション成形によって成形した平板を、図３に示すような所定形状に裁断した後、図４に示すように、断面略Ｕ字状に折曲げてもよいし、最初から図４のように形成してもよい。なお、コア単体３の成形方法は限定されるものではなく、従来技術のように、多数のコア単体３を一体的に連結した熱可塑性樹脂製芯材２を形成し、その後、各コア単体３を分離して形成することもできる。
【００２２】
次に、図１および図２に示すように、この分割形成した多数のコア単体３をフィーダー１０に投入する。投入されたコア単体３は、フィーダー１０によって一つずつ押出機２０に供給され、この押出機２０の押出ヘッド２１から所定形状に押出成形される熱可塑性樹脂材に、コア単体３は順次、埋設されて送り出され、引取機５０によって引き取られ、所定形状のウェザーストリップ１に形成される。また、押出機２０と引取機５０の間に設けた水槽３０によって冷却される。
【００２３】
こうした方法によってウェザーストリップ１を製造することによって、従来のように、熱可塑性樹脂製芯材２を押出成形後に分離する必要がないので、押出成形後に外力を加えて分離することが困難であるといった熱可塑性樹脂製芯材２の製造上の課題を解決し、図５に示すような、熱可塑性樹脂製芯材２を埋設した自動車用ウェザーストリップ１を容易に製造することができる。
【００２４】
また、各コア単体３は予め分割形成されているので、押出成形後において、隣接するコア単体３同士は確実に分離している。従って、こうした複数の独立したコア単体３からなる熱可塑性樹脂製芯材２はフレキシブル性に富み、コーナー部分の湾曲にも容易に追従することができる。
【００２５】
なお、本実施形態では、図６乃至図８に示すように、断面略Ｕ字状のコア単体３の上壁３ａを、反時計回り方向に回転する上側送りロール１１と、時計回り方向に回転する下側送りロール１２とで上下から転圧して、コア単体３を前方に送りながら、そのコア単体３の側壁３ｂをガイド機構１３で支持する構成のフィーダー１０を使用している。
これによって、コア単体３を正確に押出機２０に供給することができるので、熱可塑性樹脂製芯材２を埋設した自動車用ウェザーストリップ１をより容易に製造することができる。
【００２６】
なお、本実施形態では、熱可塑性樹脂製の自動車用ウェザーストリップ１を製造するために、水槽３０を設けているが、ゴム材で形成される自動車用ウェザーストリップ１を製造する場合には、水槽３０に代えて、当該ゴム材を加硫するための加硫槽４０を設ける。
また、本実施形態では、断面略Ｕ字状のコア単体を、予め分割形成するようにしたが、これにかえて、全体が熱可塑性樹脂製からなる芯材のコア単体３を複数製造し、前記製造されたコア単体３をフィーダー１０から順次、押出機２０に供給し、押出機２０によって押出成形される成形材に、コア単体３を順次、埋設して所定形状のウェザーストリップ１を形成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法を示す全体側面工程図である。
【図２】図１に示す製造方法の一部側面工程図である
【図３】図１に示す製造方法によって使用するコア単体を平面図である（折曲げ成形前の状態を示す）。
【図４】図３に示すコア単体を断面略Ｕ字状に折曲げた状態を示す斜視図である。
【図５】図１に示す製造方法によって製造された自動車用ウェザーストリップを示す斜視図である。
【図６】図１に示す製造方法におけるフィーダーを示す側面図である。
【図７】図６のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図８】図６のＢ−Ｂ線拡大断面図である。
【図９】従来例に係る金属製芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップを示す斜視図であり、図１２のＥ−Ｅ線拡大断面図である。
【図１０】従来例に係る金属製芯材を示す平面図であり（折曲げ成形前の状態）、図１２のＣ−Ｃ線における金属製芯材の形状を示す図である。
【図１１】従来例に係る金属製芯材を示す斜視図である（折曲げ成形後の状態）、図１２のＥ−Ｅ線における金属製芯材の形状を示す図である。。
【図１２】従来例に係る自動車用ウェザーストリップの製造方法を示す全体側面工程図である。
【図１３】従来例に係る金属製芯材を埋設した自動車用ウェザーストリップを示す断面図であり、図１２のＥ−Ｅ線拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２８】
１        自動車用ウェザーストリップ（熱可塑性樹脂製芯材を埋設）
２        熱可塑性樹脂製芯材
３        コア単体
３ａ      上壁
３ｂ      側壁
５        自動車用ウェザーストリップ（金属製芯材を埋設）
６        金属製芯材
７        コア単体
１０        フィーダー
１１        上側送りロール
１２        下側送りロール
１３        ガイド機構
２０        押出機
２１        押出ヘッド
３０        水槽
４０        加硫槽
５０        引取機
６０        芯材ドラム
７０        芯材分離機
７１        曲げ機
【図１】
0004664137.tif 000002
【図２】
0004664137.tif 000003
【図３】
0004664137.tif 000004
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
0004664137.tif 000008
【図８】
0004664137.tif 000009
【図９】
0004664137.tif 000010
【図１０】
0004664137.tif 000011
【図１１】
0004664137.tif 000012
【図１２】
0004664137.tif 000013
【図１３】
0004664137.tif 000014