(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン１００重量部に対してポリ４−メチルペンテン−１を５〜２００重量部の割合で配合したポリオレフィン系樹脂及び非硬化性シリコーン樹脂よりなるポリオレフィン系樹脂組成物であって、
前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して前記非硬化性シリコーン樹脂を５〜３００重量部配合したポリオレフィン系樹脂組成物。
【請求項２】
請求項１記載のポリオレフィン系樹脂組成物よりなる離型剤。
【請求項３】
請求項１記載のポリオレフィン系樹脂組成物よりなる離型層と基材層との積層体よりなる離型フィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、離型性付与剤として非硬化性シリコーン樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂組成物よりなり、主としてラベル、シール等の粘着層と接触する台紙の離型層や、粘着テ−プの背面に形成される離型層などを構成する離型剤として好適に用いられる新規なポリオレフィン系樹脂組成物に関する。
【０００２】
詳しくは、優れた離型性を有する離型面を形成でき、しかも、該離型面との接触面への非硬化性シリコーン樹脂の移行が極めて少ない、前記ポリオレフィン系樹脂組成物を提供するものである。
【０００３】
【従来の技術】
従来から、ラベル、シール等の粘着層と接触する台紙の離型層や粘着テ−プにおける離型層の形成は、これら台紙や粘着テープを構成する紙やプラスチックフィルム等の基材上に離型剤として熱硬化性シリコーン、紫外線硬化性シリコーン、長鎖アルキル基含有ポリマー等の溶液を塗工し、焼付け等の方法で硬化させて固定化するコーティング方式が主流となっている。
【０００４】
しかしながら、この方法は塗工、焼付、溶剤回収等の工程に手間がかかり、生産効率の点で問題があった。
【０００５】
そこで、このような従来技術の欠点を解決する手段として、離型性を有する樹脂のフイルムを紙やプラスチック等の基材に積層することが行われている。
【０００６】
例えば、特公昭６０−５６２８号公報には、非硬化性オルガノポリシロキサン（非硬化性シリコーン樹脂）を混合してなる熱可塑性樹脂組成物よりなる離型層を基材層に積層した積層体よりなる離型フィルムが示されている。この離型フィルムは、シリコーン樹脂の硬化処理を必要としないため、比較的簡単な工程で離型フィルムを製造できるという利点を有する。
【０００７】
しかしながら、上記離型フィルムは、上記熱可塑性樹脂組成物により構成される離型層と粘着剤層との接着強度が大きいため、ラベル、シール等を剥離する際や、粘着テープの巻戻し時に、剥離抵抗が大きいという問題を有する。
【０００８】
また、離型層に非硬化性シリコーン樹脂を含有する上記離型フィルムは、含まれる非硬化性シリコーン樹脂がブリードし易く、ブリードした非硬化性シリコーン樹脂は、ラベル、シール等を剥離する際や粘着テープの巻戻し時に、前記粘着剤層に移行してその粘着性を低下させるという問題を有する。
【０００９】
一方、特開平１−１６８９９６号公報には、側鎖に官能基を持つポリオレフィン系樹脂と、該ポリオレフィン系樹脂の持つ官能基と反応し得る官能基を持つシリコーン樹脂（反応性シリコーン樹脂）とよりなる剥離剤が提案されている。そして、該剥離剤を単独或いはポリオレフィン系樹脂と混合して紙やフイルム等の基材上に押出して積層した後、加熱してこれらを反応させて、シリコーン樹脂をマトリックスとなるポリオレフィン系樹脂に固定することにより、該シリコーン樹脂の移行を防止した離型層を有する離型フィルムの製造技術が開示されている。
【００１０】
上記の方法により形成された離型層は、その表面に接触する接着剤層へのシリコーン樹脂が移行する問題を確実に防止することが可能である。
【００１１】
しかしながら、上記組成物よりなる離型層は、変性ポリオレフィン及び反応性シリコーン樹脂を得るための工程を別途必要としたり、また、反応のための特殊な工程を必要とするため、製造工程の煩雑さに改善の余地があった。
【００１２】
しかも、反応面で変性ポリオレフィンの官能基濃度を高くすることが困難であるため、該官能基と反応し得る反応性シリコーン樹脂の添加量が制限され、得られる離型層の離型性にも未だ改善の余地があった。これに対して、反応性シリコーン樹脂の添加量を変性ポリオレフィン樹脂の官能基との反応量を超えて添加することにより離型性を改良することが考えられるが、これによって形成される離型層において、該官能基と反応し得なかったフリーの反応性シリコーン樹脂が前記接着剤層へ移行し易くなるという問題が発生する。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、シリコーン樹脂を含有するポリオレフィン系樹脂組成物よりなり、該官能基のポリオレフィンの付与による変性や、該シリコーン樹脂の変性を特に行うことなくとも、該離型面の接触面への非硬化性シリコーン樹脂の移行が極めて少なく、しかも、優れた離型性を有する離型面を有する離型層を形成することが可能な、ポリオレフィン系樹脂組成物を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意研究を重ねた。その結果、ポリオレフィンとして、ポリプロピレンとポリ４−メチルペンテン−１とを特定の割合で配合した樹脂組成と非硬化性シリコーン樹脂とよりなるポリオレフィン系樹脂組成物を構成することにより、離型面からの非硬化性シリコーン樹脂の移行を極めて少なく抑えながら、該非硬化性シリコーン樹脂の添加量に応じた、優れた離型性を発揮する離型層を容易に形成し得ることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００１５】
即ち、本発明は、ポリプロピレン１００重量部に対してポリ４−メチルペンテン−１を５〜２００重量部の割合で配合したポリオレフィン系樹脂及び非硬化性シリコーン樹脂よりなることを特徴とするポリオレフィン系樹脂組成物である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明において、ポリプロピレンは、プロピレンの単独重合体、エチレン含有量が５モル％以下、特に、０．１〜５モル％である、プロピレン−エチレンランダム共重合体或いはプロピレン−エチレンブロック共重合体、又はこれらの混合物を使用することができる。そのうち、成形性および剥離紙の機械的強度の点から、プロピレンの単独重合体又はエチレン含有量が０．１〜５モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体が好ましい。
【００１７】
また、上記ポリプロピレンのＭＩ（メルトフローインデックス）は、一般に０．１〜１０ｇ／１０分（ｍｉｎ）のものが、フィルム状に成形する場合の製膜性の点で良好である。
【００１８】
本発明で用いるポリ４−メチルペンテン−１は、いかなる性状のものを用いてもよいが、一般には、ＭＩが１〜１００ｇ／１０分、好ましくは３〜８０ｇ／１０分のものが、ポリプロピレンとの分散性や化学的安定性の面で優れているため好適である。
【００１９】
上記ポリ４−メチルペンテン−１の含有量はポリプロピレン１００重量部に対して５〜２００重量部、好ましくは２０〜１００重量部である。
【００２０】
即ち、ポリ４−メチルペンテン−１の含有量が５重量部より少ない場合は、ポリプロピレンとの作用により、含有される非硬化性シリコーン樹脂の移行性防止効果が十分でなく、また、かかる移行性防止効果を向上せしめるためには非硬化性シリコーン樹脂の添加量を減少せざるを得なくなり、離型性が低下する。
【００２１】
また、上記ポリ４−メチルペンテン−１の含有量が２００重量部より多い場合、非硬化性シリコーン樹脂のポリオレフィン系樹脂中への分散性が低下するばかりでなく、非硬化性シリコーン樹脂の移行性防止効果も低下する。
【００２２】
このように、本発明のポリオレフィン系樹脂組成物においては、ポリプロピレンとポリ４−メチルペンテン−１との量を特定の割合とすることによって、非硬化性シリコーン樹脂の移行性を防止しながら、離型剤としての特性を最大限引き出すことが可能である。
【００２３】
本発明のポリオレフィン系樹脂の組成による上記効果の発現機構は明らかでないが、本発明者らは、下記のように推定している。
【００２４】
即ち、該ポリオレフィン系組成物において、ポリプロピレンは、ポリオレフィン系樹脂への非硬化性シリコーン樹脂の分散性を促進すると共に、ポリオレフィン系樹脂組成物の表面にポリ４−メチルペンテン−１と作用して適度な凹凸構造を形成する。そして、かかる非硬化性シリコーン樹脂が該ポリ４−メチルペンテン−１によって形成される上記凹凸の凹部に均一に存在することにより、該非硬化性シリコーン樹脂が凹部に保持されつつ、離型層表面に露出するため、表面での良好な離型性が達成されると共に非硬化性シリコーン樹脂について優れた移行防止性を発揮する。
【００２５】
本発明のにおいて、非硬化性シリコーン樹脂は、架橋性基等による架橋性部位を実質的に持たない、公知の非硬化性シリコーン樹脂が特に制限なく使用される。
【００２６】
上記非硬化性シリコーン樹脂を具体的に例示すれば、ポリジメチルシロキサン、ポリメチルプロピルシロキサン、ポリジプロピルシロキサン、ポリメチルオクチルシロキサン、ポリジオクチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン等が挙げられる。
【００２７】
中でも、ポリジメチルシロキサンやポリジエチルシロキサンが剥離性、コストの点から好適に使用される。
【００２８】
また、非硬化性シリコーン樹脂の末端基は、特に制限されないが、トリメチルシリル基などのトリアルキルシリル基、水酸基、ビニル基等の非架橋性基が一般的である。
【００２９】
上述した非硬化性シリコーン樹脂は、単独で用いても良いし、２種以上を混合して用いても良い。
【００３０】
本発明に使用される上記非硬化性シリコーン樹脂は、平均分子量１００００以上、好ましくは、８００００〜５００００００、さらに好ましくは、１０００００〜２００００００のものが、ポリプロピレンおよびポリ４−メチルペンテン−１との混合を十分に行うため、また、十分な離型性を発揮するために好ましい。
【００３１】
本発明のポリオレフィン系樹脂組成物において、非硬化性シリコーン樹脂の配合量は特に制限されるものではないが、形成される離型面で良好な離型性を発揮せしめるためには、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して５重量部以上、好ましくは、１０重量部以上配合することが好ましい。
【００３２】
また、該非硬化性シリコーン樹脂は、あまり多く配合し過ぎると、ポリオレフィン系樹脂による移行防止効果が追従し難くなり、接触面に対して非硬化性シリコーン樹脂の移行が起こり易くなる。
【００３３】
従って、非硬化性シリコーン樹脂の配合量の上限は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して３００重量部以下、好ましくは、１７０重量部以下であることが望ましい。
【００３４】
本発明のポリオレフィン系樹脂組成物には、その効果を低下させない範囲で、他のポリオレフィン、帯電防止剤、滑剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤等を添加することができる。他のポリオレフィンとしては、エチレン、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、オクテン−１、３−メチルブテン−１等のα−オレフィンの単独重合体、共重体等を挙げることができる。
【００３５】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物を製造する方法は、上述した３成分、即ち、ポリプロピレン、ポリ４−メチルペンテン−１及び非硬化性シリコーン樹脂を溶融混合する公知の方法が特に制限なく実施される。好適な方法を例示すれば、ポリプロピレンと非硬化性シリコーン樹脂とを予め溶融混合した後、ポリ４−メチルペンテン−１を溶融混合する方法が、ポリプロピレン系樹脂組成物中に非硬化性シリコーン樹脂をより効果的に分散せしめるために好ましい。
【００３６】
また、上記溶融混合には、公知の装置が特に制限なく使用される。代表的な装置は、押出機であるが、二軸押出機が樹脂を効果的に分散させるためにはより好ましい。
【００３７】
本発明のポリオレフィン系樹脂組成物はその表面の優れた離型性により、離型剤として有用である。
【００３８】
離型剤として使用する場合の形態は、成形体表面に本発明のポリオレフィン系樹脂組成物により離型層を形成する態様であれば特に制限されない。
【００３９】
例えば、２色射出成形法により、他の樹脂の射出成型体表面に該ポリオレフィン系樹脂組成物よりなる層を形成した態様、Ｔダイを用いた押出成形により、該ポリオレフィン系樹脂組成物を成形して、離型層を形成する方法等が挙げられる。
【００４０】
そのうち、上記押出成形によって本発明のポリオレフィン系樹脂組成物による離型層を形成する方法は、離型面からの非硬化性シリコーン樹脂の移行防止性について特に優れた効果を有する離型層を形成することができるため、好ましい。この場合、離型層は基材層上に該ポリプロピレン系樹脂を押出成形（ドライラミネーション）して形成して離型フィルムの形態とするのが一般的である。該基材層としては、熱可塑性樹脂フィルムが好適である。
【００４１】
上記熱可塑性樹脂は、公知のものが何ら制限なく使用される。例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエステル等を挙げることができる。
【００４２】
離型フィルムは、一般に次のような方法に従って製造するのが好ましい。
【００４３】
即ち、基材層（Ａ層）となる熱可塑性樹脂を押出し成形によりシートとし、これを一軸方向に１．１〜８倍に延伸して一軸延伸シートを得る。次いで、ポリオレフィン系樹脂組成物よりなる離型層（Ｂ層）を形成するために、該組成物をシート状に押出成形し、これを上記の一軸延伸シート上に積層するか、或いは、積層したシートをさらに一軸延伸の方向とほぼ直角方向に３〜１２倍に延伸する。
【００４４】
尚、Ａ層とＢ層とを同時に押出成形して積層し、これを上記と同様な方法で一軸、または二軸に延伸することも可能である。また、Ａ層とＢ層とを同時に押出成形して積層し、無延伸フィルムとすることもできる。
【００４５】
Ａ層とＢ層の厚みは、一般的には、Ａ層が２０〜４０μｍ、Ｂ層が１〜１０μｍとするのが、機械的強度および離型性の点から好適である。
【００４６】
【発明の効果】
本発明により得られるポリオレフィン系樹脂組成物は、優れた離型性と表面における非硬化性シリコーン樹脂の移行防止性を有するため、ラベル、シール等の離型層として使用することにより、粘着剤層を有する粘着体との剥離や粘着テープの巻き戻しを、小さい剥離抵抗で容易に行え、しかも、剥離した上記ラベル、シール等の粘着剤層にポリシロキサンが移行して、その粘着性が低下するのを極めて効果的に防止することができる。
【００４７】
従って、本発明のポリオレフィン系組成物は、ラベル、シール等の粘着層と接触する台紙の離型層や、粘着テ−プの背面に形成される離型層などを構成する離型剤として極めて有用である。
【００４８】
【実施例】
以下、本発明を具体的に説明するため、実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００４９】
尚、実施例において、ポリシロキサンの移行性、剥離力、及び残留接着力の測定方法は次のようにして実施した。
【００５０】
（ポリシロキサンの移行性）
積層体の１０枚を、熱可塑性樹脂層とポリオレフィン系樹脂組成物層とが接するよう重ね合わせ、１００ｇ／ｃｍ2の加重をかけて２４時間放置した。次いで、積層体の各々を剥離し、上記ポレオレフィン系樹脂組成物層と接していた熱可塑性樹脂層の表面が、油性マジックインキで塗れるか否かを調べた。ポリシロキサンの熱可塑性樹脂層への移行が実質的になく、インキで塗れるものを「○」とし、ポリシロキサンの熱可塑性樹脂層への移行があり、インキを弾いてしまうものを「×」とした。
【００５１】
（剥離力）
日東電工社製２５ｍｍ幅３１Ｂ粘着テープを剥離面に５ｋｇのゴムロールで３００ｍｍ／分の速度で一往復圧着し、２０℃、湿度６５％で１２時間放置後、ロードセル型剥離試験機を使用して３００ｍｍ／分の速度で１８０°剥離を行った。
【００５２】
（残留接着率）
剥離力を測定した後のテープをガラス板に５ｋｇのゴムロールで３００ｍｍ／分の速度で一往復圧着し、２０℃、湿度６５％で１２時間放置後、ロードセル型剥離試験機を使用して３００ｍｍ／分の速度で１８０°剥離を行った。この時の応力を残留接着力とし、未使用のテープで同様の方法にて測定した応力をテープ接着力とし、下記式により残留接着率を求めた。
【００５３】
【数１】
0004649011.tif 000002
【００５４】
実施例１
メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分でエチレン含有量３モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体１００重量部に対して、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ４−メチルペンテン−１を５０重量部量り取り、さらに上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリ４−メチルペンテン−１の合計１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを７０重量部量り取った。
【００５５】
次に、上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリジメチルシロキサンを混合した混合物を二軸押出機により２４０〜２７０℃で押出し、ペレット化した後、さらに、該ペレットに上記ポリ４−メチルペンテン−１を加え、二軸押出機により２５０〜２９０℃で押出してポリオレフィン系樹脂組成物を得た。
【００５６】
ＭＩ＝１．８ｇ／１０分のポリプロピレンを、Ｔダイ押出機を用いて２４０℃の樹脂温度でシート状に押出し、４０℃に維持されたチルロールにより冷却固化し、厚み１．９ｍｍのポリプロピレンシートを作成した。
【００５７】
次に、このポリプロピレンシートを加熱ロール延伸機により１５０℃で４．８倍延伸し、３９０μｍの一軸延伸シートを得た。
【００５８】
一方、先のポリオレフィン系樹脂組成物を、Ｔダイ押出機を用いて２３０℃の樹脂温度で厚み１０μｍとなるようシート状に押出し、一軸延伸シートと７０℃に保ったロール上で貼り合わせ４００μｍの二層シートを得た。
【００５９】
ひき続き、この二層シートを、横延伸機を用いて１６５℃において１０倍延伸し、ポリプロピレン樹脂層３９μｍ、ポリオレフィン系樹脂組成層１μｍで全体の厚みが４０μｍの積層体を得た。
【００６０】
得られた積層体のポリオレフィン系樹脂組成層について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００６１】
実施例２
メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分でエチレン含有量３モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体１００重量部に対して、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ４−メチルペンテン−１を２０重量部量り取り、さらに上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリ４−メチルペンテン−１の合計１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを１７０重量部量り取った。
【００６２】
次に、プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリジメチルシロキサンを混合した混合物を二軸押出機により２４０〜２７０℃で押出し、ペレット化した後、さらに該ペレットにポリ４−メチルペンテン−１を加え、二軸押出機により２５０〜２９０℃で押出してポリオレフィン系樹脂組成物を得た。
【００６３】
ＭＩ＝１．８ｇ／１０分のポリプロピレンを、Ｔダイ押出機を用いて２４０℃の樹脂温度でシート状に押出し、４０℃に維持されたチルロールにより冷却固化し、厚み１．９ｍｍのポリプロピレンシートを作成した。
【００６４】
次に、このシートを加熱ロール延伸機により１５０℃で４．８倍延伸し、３９０μｍの一軸延伸シートを得た。
【００６５】
一方、先のポリオレフィン系樹脂組成物を、Ｔダイ押出機を用いて２３０℃の樹脂温度で厚み１０μｍとなるようシート状に押出し、一軸延伸シートと７０℃に保ったロール上で貼り合わせ４００μｍの二層シートを得た。
【００６６】
ひき続き、この二層シートを、横延伸機を用いて１６５℃において１０倍延伸し、ポリプロピレン樹脂層３９μｍ、ポリオレフィン系樹脂組成層１μｍで全体の厚みが４０μｍの積層体を得た。
【００６７】
得られた積層体について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００６８】
実施例３
メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分でエチレン含有量３モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体１００重量部に対して、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ４−メチルペンテン−１を１００重量部量り取り、さらに上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリ４−メチルペンテン−１の合計１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを１０重量部量り取った。
【００６９】
次に、プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリジメチルシロキサンを混合した混合物を二軸押出機により２４０〜２７０℃で押出し、ペレット化した後、さらに該ペレットにポリ４−メチルペンテン−１を加え、二軸押出機により２５０〜２９０℃で押出してポリオレフィン系樹脂組成物を得た。
【００７０】
ＭＩ＝１．８ｇ／１０分のポリプロピレンを、Ｔダイ押出機を用いて２４０℃の樹脂温度でシート状に押出し、４０℃に維持されたチルロールにより冷却固化し、厚み１．５ｍｍのポリプロピレンシートを作成した。
【００７１】
次に、このシートを加熱ロール延伸機により１５０℃で５倍延伸し、３００μｍの一軸延伸シートを得た。
【００７２】
一方、先のポリオレフィン系樹脂組成物を、Ｔダイ押出機を用いて２３０℃の樹脂温度で厚み３０μｍとなるようシート状に押出し、一軸延伸シートと７０℃に保ったロール上で貼り合わせ３３０μｍの二層シートを得た。
【００７３】
ひき続き、この二層シートを、横延伸機を用いて１６５℃において１０倍延伸し、ポリプロピレン樹脂層３０μｍ、ポリオレフィン系樹脂組成層３μｍで全体の厚みが３３μｍの積層体を得た。
【００７４】
得られた積層体について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００７５】
実施例４
メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分でエチレン含有量３モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体１００重量部に対して、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ４−メチルペンテン−１を８０重量部量り取り、さらに上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリ４−メチルペンテン−１の合計１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを４５重量部量り取った。
【００７６】
次に、プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリジメチルシロキサンとを混合した混合物を二軸押出機により２４０〜２７０℃で押出し、ペレット化した後、さらに該ペレットにポリ４−メチルペンテン−１を加え、二軸押出機により２５０〜２９０℃で押出してポリオレフィン系樹脂組成物を得た。
【００７７】
ＭＩ＝１．８ｇ／１０分のポリプロピレンをＴダイ押出機を用いて２４０℃の樹脂温度でシート状に押出し、４０℃に維持されたチルロールにより冷却固化し、厚み１．５ｍｍのポリプロピレンシートを作成した。
【００７８】
次に、このシートを加熱ロール延伸機により１５０℃で５倍延伸し、３００μｍの一軸延伸シートを得た。
【００７９】
一方、先のポリオレフィン系樹脂組成物を、Ｔダイ押出機を用いて２３０℃の樹脂温度で厚み３０μｍとなるようシート状に押出し、一軸延伸シートと７０℃に保ったロール上で貼り合わせ３３０μｍの二層シートを得た。
【００８０】
ひき続き、この二層シートを、横延伸機を用いて１６５℃において１０倍延伸し、ポリプロピレン樹脂層３０μｍ、ポリオレフィン系樹脂組成層３μｍで全体の厚みが３３μｍの積層体を得た。
【００８１】
得られた積層体について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００８２】
実施例５
メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分でエチレン含有量３モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体１００重量部に対して、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ４−メチルペンテン−１を５０重量部量り取り、さらに上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリ４−メチルペンテン−１の合計１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを７０重量部量り取った。
【００８３】
次に、プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリジメチルシロキサンとを混合した混合物を二軸押出機により２４０〜２７０℃で押出し、ペレット化した後、さらに該ペレットにポリ４−メチルペンテン−１を加え、二軸押出機により２５０〜２９０℃で押出してポリオレフィン系樹脂組成物を得た。
【００８４】
上記のポリオレフィン系樹脂組成物と、ＭＩ＝１．８ｇ／１０分のポリプロピレンを、多層Ｔダイ押出機を用いて２４０℃の樹脂温度でフィルム状に押出し、４０℃に維持されたチルロールにより冷却固化し、ポリプロピレン樹脂層３９μｍ、ポリオレフィン系樹脂組成層１μｍで全体の厚みが４０μｍの無延伸積層体を得た。
【００８５】
得られた積層体について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００８６】
実施例６
メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分のホモポリプロピレン１００重量部に対して、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ４−メチルペンテン−１を５０重量部量り取り、さらに上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリ４−メチルペンテン−１の合計１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを７０重量部量り取った。
【００８７】
次に、ホモポリプロピレンとポリジメチルシロキサンとを混合した混合物を二軸押出機により２４０〜２７０℃で押出し、ペレット化した後、さらに該ペレットにポリ４−メチルペンテン−１を加え、二軸押出機により２５０〜２９０℃で押出してポリオレフィン系樹脂組成物を得た。
【００８８】
上記のポリオレフィン系樹脂組成物と、ＭＩ＝１．８ｇ／１０分のポリプロピレンを、多層Ｔダイ押出機を用いて２４０℃の樹脂温度でフィルム状に押出し、４０℃に維持されたチルロールにより冷却固化し、ポリプロピレン樹脂層３９μｍ、ポリオレフィン系樹脂組成層１μｍで全体の厚みが４０μｍの無延伸積層体を得た。
【００８９】
得られた積層体について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００９０】
比較例１
ポリオレフィン系樹脂組成物として、メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分でエチレン含有量３モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを１００重量部配合した組成を用いた以外は、実施例１と同様な方法により、積層体を製造した。
【００９１】
得られた積層体について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００９２】
比較例２
ポリオレフィン系樹脂組成物として、メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分でエチレン含有量３モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体１００重量部に対して、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ４−メチルペンテン−１を１００重量部配合した組成とした他は、実施例１と同様な方法によって積層体を製造した。
【００９３】
得られた積層体について、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００９４】
比較例３
ポリオレフィン系樹脂組成物として、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ４−メチルペンテン−１の１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを１００重量部の割合で配合した組成とした他は、実施例１と同様な方法によって積層体を製造した。
【００９５】
得られた積層体について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【００９６】
比較例４
ポリオレフィン系樹脂組成物として、メルトフローインデックス（ＭＩ）＝８．０ｇ／１０分でエチレン含有量３モル％のプロピレン−エチレンランダム共重合体１００重量部に対して、メルトインデックスが２０ｇ／１０分のポリ（ヘキセン−１）を５０重量部量り取り、さらに上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリ（ヘキセン−１）の合計１００重量部に対して、平均分子量１、０００、０００のポリジメチルシロキサンを７０重量部量り取った。
【００９７】
次に、上記プロピレン−エチレンランダム共重合体とポリジメチルシロキサンとを混合した混合物を二軸押出機により２４０〜２７０℃で押出し、ペレット化した後、さらに該ペレットにポリ（ヘキセン−１）を加え、二軸押出機により２５０〜２９０℃で押出してポリオレフィン系樹脂組成物を得た。
【００９８】
このようにして得られたポリオレフィン系樹脂組成物を使用して実施例１と同様に方法により積層体を製造した。
【００９９】
得られた積層体について、ポリシロキサンの移行性、剥離力、残留接着力を測定し、その結果を表１に示した。
【０１００】
【表１】
表１
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