(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
固形脂又は炭酸塩と酸とからなる発泡性成分を含んだ固形脂を溶解後、中心層となる食品に対して噴霧、冷却して油脂層を形成する工程と、前記油脂層を加温し、その表層が溶解したところへ発泡性成分を含む粉末をコーティングして、発泡性成分と固形脂とからなる発泡層中の固形脂量を１０〜３０重量％とする工程を有することを特徴とする発泡性食品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性コーティング組成物、発泡性食品及びその製造方法を提供するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、重曹等の炭酸塩と酸とを組み合わせることにより発泡感を持たせた食品は数多く提案されてきた。グミやキャンディに炭酸塩と酸からなる発泡性成分をまぶしたもの、キャンディやラムネ、ガム中に発泡性成分を分散させたもの、チョコレートやキャンディのセンターに発泡性成分を封入したもの等が挙げられる（特許文献１参照）。このような発泡性を持たせた商品は爽快感、清涼感が得られるため、特に菓子全体の売上が落ちる夏場に非常に人気がある。また発泡性成分を含んだ菓子は爽快感の目的だけでなく、唾液の分泌が促進され、かつムチンの分泌も促進されることから、口腔内及びのどの乾燥症状の緩和や、口腔内及びのどの殺菌に有用であることが知られている（特許文献２参照）。
【０００３】
しかしながら、このような発泡感を持たせた食品の場合、口中で瞬時に炭酸塩と酸が反応してしまうため、瞬間的にしか発泡感を得ることができず物足りなさを感じるという問題点がある。また、口腔内やのどの乾燥症状の緩和を目的とした場合は、瞬間的なものよりも持続的な発泡性が求められる。一方、キャンディのように溶け難い素材に発泡性成分を練りこんだ場合、持続的な発泡感は得られるが、発泡感は弱く、また発泡性成分のざらつきにより食感が損なわれる欠点がある。そのため、発泡感が持続し、かつ食感も滑らかな発泡性成分を含有した食品が長い間要望されてきた。
【０００４】
この欠点を改善するために、発泡性成分の平均粒径を１〜１００μｍに調整しキャンディに配合することにより、キャンディ表面の凹凸を少なくし、食感の良好な発泡性キャンディの提案がなされている（特許文献3参照）。しかしながら、この方法では発泡性成分を細かくしたことにより表面積が増え、キャンディへ練り込む際に熱による発泡が起こりやすく、その発泡によりキャンディ中に不均一に空気が入り込み、製品にザラツキをもたらす。その為十分な滑らかさとは言い難い食感となってしまっている。また、この方法では発泡性成分を平均粒子１〜１００μｍに調合する手間、コストがかかるという問題点もある。
【０００５】
一方、発泡感を持続させるために融点５５℃以上の高融点油脂中に有機酸粉末と炭酸塩粉末を分散させ、これを噴霧冷却することにより得られる有機酸と炭酸塩のコーティング物をチューイングガムに配合する提案がなされている（特許文献４参照）。しかしながら、この方法では咀嚼することによりコーティングが剥がれ、有機酸と炭酸塩が混ざり合うことにより発泡するため、発泡するまでの時間が長く、また徐々に反応するため発泡感が弱い。発泡感を補うため多量に有機酸粉末と炭酸塩粉末を添加した場合、高融点油脂が口中で溶解しないため食感、風味を損なう欠点がでてくる。また、キャンディ等の咀嚼しない食品の場合は、高融点油脂が口中で溶解しないため発泡は起こらず使用することができない。
【０００６】
一方、持続的な発泡感を得るために中心層となる芯材に炭酸塩と酸とを多層にわたりコーティングする方法も取られてきた。しかし、水系結合液を用いてコーティングを行なった場合、微量の水分でも炭酸塩と酸とが反応してしまい発泡効果が著しく低下する欠点があった。そのため、水系結合剤に糖類を加え、相対的な水分含量を下げることにより、反応し難くさせコーティングを行なう方法、又は水系結合剤ではなく無水の媒体にけん濁又は溶解したものをスプレーし、乾燥させる方法の提案がなされている（特許文献５、特許文献６参照）。しかし、水系結合剤に糖類を加える方法は、芯材の粒径が３００μｍ〜４ｍｍと極小さく、効率的な乾燥が行なうことが可能な造粒工程においてのみ有効な方法であり、キャンディのような大きな芯材を用いた場合には、乾燥効率が悪いため反応が起こり易く発泡性が低下してしまう。また、後者の無水の媒体にけん濁又は溶解したものをスプレーする方法では、媒体にエタノール等のアルコールやアセトン等の有機溶媒を使用しており、これらは揮発性有機化合物（VOC）であることから、製造環境で人体に対し悪影響を及ぼす恐れがあり、また環境汚染を防ぐためにVOC除去設備が必要であり、設備コスト、運転コストが増加することになり現実的でない。またVOCは可燃性であるために、厳重な防火対策必要である等、昨今ではVOCの使用を最小限に留める要望が強い。
【０００７】
また、油脂中に酸等の成分を分散させコーティングすることも検討されてきた。しかし、体温以上の高融点油脂を用いた場合、口中で油脂が溶解せず発泡感が得られない。また、低融点油脂を用いた場合、発泡感には問題ないが、温度変化により油脂が溶解し、油染みが発生する、又は保型性が保てない等品質劣化が激しく、主に夏場に販売される商品として適さない。
【特許文献１】特許第２９６８１１０号公報
【特許文献２】特開２００２−０００１８４号公報
【特許文献３】特許第３８８１２９８号公報
【特許文献４】特開平０６−２６９２４９号公報
【特許文献５】特開２００５−１３２９６５号公報
【特許文献６】特開昭５３−７９０４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、発泡感が長く持続し、かつ食感が良好で、耐久性にも優れた発泡性コーティング組成物、該発泡性コーティング組成物でコーティングされた発泡性食品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、上述の事情に鑑み鋭意研究を重ねた結果、発泡性コーティング組成物中の固形脂の含量、及び製造方法を規定することにより、発泡性成分のみを舐めたときのような発泡感を持たせつつ、この発泡感の持続性、耐久性に優れた発泡性コーティング組成物が得られることを見出した。
【００１０】
すなわち、本発明の要旨は、
固形脂又は炭酸塩と酸とからなる発泡性成分を含んだ固形脂を溶解後、中心層となる食品に対して噴霧、冷却して油脂層を形成する工程と、前記油脂層を加温し、その表層が溶解したところへ発泡性成分を含む粉末をコーティングして、発泡性成分と固形脂とからなる発泡層中の固形脂量を１０〜３０重量％とする工程を有することを特徴とする発泡性食品の製造方法
に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の発泡性コーティング組成物は、発泡感が持続し、食感もよく耐久性にも優れたものである。したがって、本発明の発泡性コーティング組成物をコーティングした発泡性食品を食した場合、すぐに発泡感を感じられるだけでなく、従来品に比べて長い時間、発泡感を愉しむことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
１）発泡性コーティング組成物
本発明の発泡性コーティング組成物は、主成分として炭酸塩と酸とからなる発泡性成分、及び固形脂１０〜３０重量％を含有することを特徴とする。
【００１３】
中でも、本発明の発泡性コーティング組成物は、固形脂を１０〜３０重量％含有していることに一つの大きな特徴がある。固形脂含量が３０重量％を越えると、低融点の油脂の場合、溶解した油脂により油染みが発生し、また保型性も著しく低下する等、品質劣化が起こりやすく耐久性も損なわれる。また、高融点の油脂を用いる場合、耐久面には問題ないが体温で油脂が溶解しないため、発泡感が得られにくいという問題がある。逆に１０重量％未満では発泡性成分を保持させるのに十分な結合力が得られず、剥離する等均質的なコーティング層が得られない。前記固形脂量は、１０〜２５重量％であることが好ましい。
【００１４】
本発明で使用される固形脂としては、例えば、ヤシ油、ココアバター、菜種油、大豆油、牛脂、魚油等の各種動植物油脂、又はそれらを水素添加した硬化油が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
また、前記固形脂の融点は、特に限定されるものではないが、優れた発泡感を得る観点から、好ましくは５９℃以下、より好ましくは４０℃以下であり、油脂の口残りも少なくなり食感に優れる観点から、３７℃以下がさらに好ましい。また、前記固形脂の融点としては、さらに耐久性を保持する観点から、３０〜３７℃が最も好ましい。
【００１５】
本発明で使用される炭酸塩は炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、セスキ炭酸ナトリウム等が挙げられ、このうち味の点から炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウムが好ましい。
【００１６】
本発明で使用される酸としては、食品に添加され得るものであればよく、クエン酸、酒石酸、アスコルビン酸、リンゴ酸、乳酸、フマル酸、コハク酸、マロン酸、酢酸、アジピン酸、グルコン酸、リン酸の無機酸等より適宜選択されるが、これらに限定されるものではない。このうち味質の点からクエン酸、酒石酸、リンゴ酸、アスコルビン酸が好ましい。
【００１７】
本発明の発泡性コーティング組成物では、前記炭酸塩と酸とを発泡性成分として使用しており、該発泡性成分は、取り扱いやすさの観点から、粉末状であることが好ましい。
粉末状である場合、炭酸塩としては市販品と同程度の平均粒径のものが使用でき、その平均粒径は通常１５０〜２５０μｍ程度であるが、粉砕等によりさらに微粒化してもよい。また、酸としても炭酸塩と同程度の平均粒径のものであればよい。
【００１８】
炭酸塩と酸とを合計した発泡性成分の含有量は、発泡性コーティング組成物中、前記固形脂の残部であればよいが、しっかりとした発泡感を感じる観点から、１０重量％以上であることが好ましい。また、本発明の発泡性コーティング組成物は、後述のように芯材の表面に供されて発泡層が形成されるが、この発泡層中において発泡性成分が１０重量％以上含有されることで、しっかりとした発泡感を感じることができ、かつ従来品に見られない程度の発泡感の持続性が発現される。また、前記発泡性成分の含有量は、発泡性コーティング組成物中、９０重量％以下であればよい。
【００１９】
また、発泡性成分中における炭酸塩と酸の混合比としては、発泡可能な比率であればよく、炭酸塩及び酸の種類に応じて適宜設定すればよい。
また、炭酸水素ナトリウム等の水に対する溶解度が低い炭酸塩を用いる場合、口中での溶け残りを抑える観点および併用する酸が有する酸味を発現する観点から、酸の混合比率は、発泡に必要な反応量に対して１０〜１５モル％以上高く設定することが好ましい。
【００２０】
本発明の発泡性コーティング組成物には、前記発泡性成分及び固形脂以外の任意成分として、糖類、タンパク質、香料、色素、果汁粉末、野菜粉末、ビタミン類等の食品に添加可能な成分を適宜加えることができる。中でも、さわやかな発泡性を奏する食品は、気温の高い夏場に食されることが多いため、キシリトールやエリスリトールのような吸熱性の高い糖類を本発明の発泡性コーティング組成物に添加することにより、更に爽快感、清涼感を付与することができる。
前記任意成分が粉末状のものである場合、前記発泡性成分と混合して、発泡性粉末を調製して用いてもよい。
【００２１】
本発明の発泡性コーティング組成物中における前記のような任意成分の添加量としては、前記発泡感等の所望の効果を阻害しない量であればよく、特に限定はない。
【００２２】
また、本発明の発泡性コーティング組成物においては、前記発泡性成分同士が製造段階で反応することを抑える観点から、水分量が１重量％以下であることが好ましく、実質的に含有していないことがより好ましい。
【００２３】
前記のような組成を有する本発明の発泡性コーティング組成物は、前記各成分を混合して製造することができる。
また、本発明の発泡性コーティング組成物は、芯材である食品の表面のコーティングに使用されるが、コーティング方法に準じて各成分を別々に食品に接触させ、最終的にコーティング組成物の状態としてもよい。例えば、中心層となる食品に対し、固形脂又は炭酸塩と酸とからなる発泡性成分を含んだ固形脂を溶解後、噴霧、冷却して油脂層を形成し、次いで、前記油脂層を加温し、その表層が溶融したところへ発泡性成分を含む発泡性粉末をコーティングすることで発泡性コーティング組成物を食品表面に形成する方法が挙げられる。また、前記コーティング操作は複数繰り返してもよい。
【００２４】
本発明の発泡性コーティング組成物の芯材として使用できる食品としては、例えば、キャンディ、打錠物、カプセル、丸薬等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。前記キャンディとしては、ハードキャンデイ、ソフトキャンディ、グミキャンディ等の各種キャンディが挙げられる。前記打錠物としては、例えば、糖を主成分とし、打錠機等で圧縮成型した錠菓が挙げられる。前記カプセルとしては、可食性カプセル内に粉末又は液状の食品等を封入したものが挙げられる。前記丸薬としては、ハーブや果汁等のエキスを澱粉等の糖類でかため丸く成型したものが挙げられる。
【００２５】
本発明の発泡性コーティング組成物がコーティングする芯材の大きさ、コーティング層の厚さ等には、特に制限はなく、目的とする味や食感等に適宜設定することができるが、発泡感の持続性の点から、発泡性コーティング組成物と芯材の総重量あたりの発泡性コーティング組成物の重量の割合（コーティング率）が５%以上あることが好ましい。
【００２６】
２）発泡性食品及びその製造方法
本発明の発泡性食品は、前記発泡性コーティング組成物で前記食品の少なくとも一部がコーティングされたものである。
【００２７】
本発明の発泡性食品の製造方法は、固形脂又は炭酸塩と酸とからなる発泡性成分を含んだ固形脂を溶解後、中心層となる食品に対して噴霧、冷却して油脂層を形成する工程と、前記油脂層を加温し、その表層が溶融したところへ発泡性成分を含む粉末をコーティングする工程を有することを特徴とする。
【００２８】
前記のような工程を有することで、本発明の発泡性コーティング組成物中に含まれる発泡性成分同士の反応を抑えながら、発泡性成分と固形脂とからなる発泡層を食品表面上に効率よく形成することができる。
【００２９】
前記の工程について、以下により詳しく説明する。
まず固形脂を溶解させる。また、溶解した固形脂には炭酸塩と酸とからなる発泡性成分を分散させてもよい。このように発泡性成分を分散させた脂質は、冷却して固化しておき、発泡性食品の製造時に再度溶解させてもよい。固形脂の溶解温度としては、その融点以上であれば特に限定しないが、熱分解を起こし易い炭酸塩（例えば、炭酸水素ナトリウム）を用いる場合は、５０℃以下で溶解させるのが好ましい。
なお、前記発泡性成分及び必要であれば他の粉体を含む発泡性粉末を、前記溶解した固形脂に混合する場合、発泡性粉末の比率は、取り扱い易い粘度に調整する観点から、固形脂１００重量％に対して、６５重量％以下が好ましく、５０重量％以下とすることがより好ましい。
【００３０】
次いで、糖衣パン等の攪拌装置内で芯材を回転させながら、溶解した固形脂、又は溶解後、発泡性粉末を分散させた固形脂（以下、溶解した固形脂等と略す）を添加して前記芯材の表面に接触させる。
攪拌装置の大きさ、回転速度等については、芯材の種類、大きさに基づいて適宜決定すればよい。また、芯材と溶解した固形脂等とを接触させる際の温度としては、油脂に流動性があり、かつ固化しない程度の温度であればよく、例えば、油脂の融点以上５０℃以下が好ましい。この操作により、芯材を中心層とし、その表面上に溶解した油脂の層が形成される。なお、回転速度によっては、２個以上の芯材を中心層とし、その表面上に溶解した油脂の層が形成される場合もあるが、本発明ではこのような態様も含まれる。
【００３１】
次いで、溶解した固形脂が接触した芯材を冷却して、油脂を固化させる。
冷却方法としては、スポットクーラー等を用いて前記攪拌装置内で行ってもよいし、別の冷却装置内に前記芯材を移動して冷却してもよい。冷却温度としては、油脂が固化し得る温度であればよいが、攪拌装置又は冷却装置内での結露等を抑える観点から、穏やかな冷却が行える温度であることが好ましく、２０℃前後までがより好ましい。この操作により、芯材表面上に油脂層が形成される。
【００３２】
次いで、油脂層が形成された芯材を前記攪拌装置内で、加温して、油脂層の表面が溶け始めた段階で、発泡性成分を含む発泡性粉末を接触させる。
加温にはヒーターを用いてもよい。また、加温温度としては、油脂層の表面が溶ける程度であればよいが、操作性がよいという観点から、４０℃程度が好ましい。
また、発泡性粉末を接触させる際には、前記攪拌装置内で芯材を攪拌しながら行うことで、発泡性粉末を均一にいきわたらせて芯材表面にコーティングができる。
【００３３】
前記のように加温した状態で、油脂層が形成された芯材を回転させ続けると遠心力によって徐々に油脂が表面に浮き出てくる場合がある。浮き出てきたら、更に発泡性粉末を投入し、油脂が表面に浮き出てこなくなるまで、前記工程を繰り返す。そして、油脂が表面に浮き出てこなくなったら、溶解した固形脂、又は溶解後、発泡性粉末を分散させた固形脂をかけ、目的の大きさになるまで同様の工程をくりかえしてもよい。
【００３４】
尚、油脂と発泡性粉末を交互に掛けていくのではなく、油脂のみを目的の重量までコーティングした後、前記と同様に発泡性粉末を投入する方法でも良い。
以上の工程により、発泡性コーティング組成物で表面の少なくとも一部がコーティングされて、発泡層が形成された発泡性食品が得られる。
【００３５】
また、前記芯材の水分値が高い場合には、その芯材の表面を疎水性のコーティング剤でコーティングしてもよい。疎水性のコーティング剤としては、前記発泡性粉末を含有しない油脂を用いればよいが、公知の疎水性コーティング剤も用いられる。
また、芯材に予め数層の糖類によるコーティングを行ってから発泡性コーティング組成物のコーティングをおこなってもよい。糖類としては、前記のものであればよい。
【００３６】
また、発泡性コーティング組成物を芯材にコーティングした後、さらに処理を施すこともできる。例えば、油脂層のみをさらにコーティングすることで、食べ初めに発泡感がなく、途中から急に発泡感を生じさせるように、発泡の時期を調整することができる。また、発泡性コーティング組成物の上に疎水処理を施したあと、糖衣を行うことで、パリッとした食感の中から、発泡感が生じてくるように、発泡感とは別の食感と組み合わせることもできる。
【００３７】
以上のようにして得られた発泡性食品は、食した場合に、従来品に比べて、発泡を感じる期間が長く持続し、かつ食感が良好で、発泡感の耐久性にも優れるという利点がある。
【００３８】
例えば、発泡性粉末を塗布しただけの従来品では、１０秒程度で発泡感が消失するのに対し、本発明では、上記のように発泡性粉末を溶解した固形脂に接触させて製造していることで、発泡感が長時間持続する。また、本発明では、上記のように油脂層が形成された芯材を回転させた場合に、油脂が表面に浮き出てこなくなるまで、発泡性粉末をかける操作を繰り返すことで、発泡性粉末を固形脂でしっかりと固定しながら、発泡層中の発泡性粉末の厚みに応じて発泡感の持続時間を調整することもできる。
【００３９】
また、炭酸塩と酸の粉末を練りこんだキャンディ等の従来品に比べて、本発明の発泡性食品の食感は顕著に相違する。すなわち、前記従来品では、キャンディ部分と比べて、炭酸塩や酸の粉末は口中で溶ける速度が高いため、これらの粉末が溶けた箇所が穴となり、口中のキャンディの感触としてザラツキ感が生じる。これに対して、上記のような製造方法で得られた本発明の発泡性食品の表面には、発泡性粉末がほぼ均一に配置されているため、口中で溶ける速度は等しくなり、ザラツキ感が顕著に低減される。
【実施例】
【００４０】
次に、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら制限されるものではない。
【００４１】
（実施例１）
発泡感が持続し、食感、耐久性の面も優れたソーダ味のキャンディの例である。
まず、砂糖６０部、酵素糖化水飴３８部を水に溶解し、真空釜にて１３０℃で炊き上げた。クエン酸２部とソーダ香料、青色着色料を少量加えて混合し、３ｇの球状に成型して芯材となるキャンディを得た。
別にエリスリトール５０部、酒石酸２０部、クエン酸１０部、重曹２０部、香料少量を混合し、発泡性粉末を得た。次いでメラノNEW-SS7（不二製油製）を５０℃の湯煎にかけて溶解させた。
【００４２】
芯材のキャンディ７０部を糖衣パンで回転させながら、芯材の表面に溶解した油脂３部を掛け、均一に行き渡らせた後、２５℃に設定したスポットクーラーにて糖衣パン内を冷却し、油脂を固化させた。次いで、４０℃に設定したヒーターにて糖衣パン内を温め、油脂の表面が溶解してきたところで、発泡性粉末４部をかけて均一に行き渡らせた。温度をかけた状態で糖衣パンを回転させ続けると油脂が表面に浮き出てくるため、同様に発泡性粉末４部を２回投入した。油脂を添加するところから前記コーティング工程をもう一度行ない、発泡性粉末がコーティングされたソーダ味のキャンディを得た。最終的な組成は表１に示す（以下の実施例、比較例も同様）。
【００４３】
得られたキャンディは、口中にて激しい発泡感を有し、その発泡感は1分以上持続した。また、舐め心地もよくザラツキ感がなく食感に優れ、かつ40℃の保温庫内に3日間放置しても油染み、変形もなく耐久性にも優れたキャンディであった。
【００４４】
（実施例２）
実施例１において、芯材であるキャンディ、及び発泡性粉末までは同様にして製造し、次いで、５０℃の湯煎にて溶解したメラノNEW-SS7（不二製油製）６０部に、前記発泡性粉末４０部を分散させた。
【００４５】
芯材のキャンディ７０部を糖衣パンで回転させながら、芯材の表面に発泡性粉末を分散させた前記油脂５部を掛け、均一に行き渡らせた後、２５℃に設定したスポットクーラーにて糖衣パン内を冷却し、油脂を固化させた。次いで、４０℃に設定したヒーターにて糖衣パン内を温め、油脂の表面が溶解してきたところで、発泡性粉末５部をかけて均一に行き渡らせた。温度を掛けた状態で糖衣パンを回転させ続けると油脂が表面に浮き出てくるため、同様に発泡性粉末５部を投入した。油脂を添加するところから前記コーティング工程をもう一度行ない、発泡性粉末がコーティングされたソーダ味のキャンディを得た。
得られたキャンディは、実施例１と同様の発泡感、持続性、及び耐久性をもつ発泡性食品であった。また、油脂をコーティングした後、発泡性粉末を添加している実施例１と比較して、実施例２では、予め発泡性粉末を分散させた油脂をコーティングし、残りの発泡性粉末を添加しているため、後から添加する発泡性粉末量が減ることで、短時間でコーティングすることもできた。また、食感についても実施例１と同様に良好なものであった。
【００４６】
（実施例３、４）
噛んでも舐めても食べることができ、発泡感が持続し、食感、耐久性の面も優れたコーラ味のグミの例である。
まず、次のようにしてグミを用意した。砂糖３８部、水飴４６部、ゼラチン１１部、アラビアガム４．５部を加熱溶解後、減圧して濃縮した。酸味料０．５部、コーラ香料少量を添加して均一にした。充填機で一定量をスターチモールドに充填して乾燥後、デパウダー、オイリングし、水分値８%の粒状グミを得た。
次いで、実施例１と同様の工程、表１実施例３、４の配合にて粒状グミのコーティングを行い、コーラ味のグミを得た。実施例３、４で得られたコーティンググミは発泡感、その持続性ともよく、耐久性にも優れた発泡性食品であった。また、食感についても実施例１と同様に良好なものであった。
【００４７】
（実施例５）
発泡性粉末として表１に記載の成分を用いた以外は、実施例１と同様にして発泡性食品としてキャンディを得た。得られたキャンディは、実施例１と同様の発泡感、持続性、及び耐久性をもつ発泡性食品であった。
【００４８】
（実施例６）
まず、次のようにして打錠物を作成した。砂糖８０部、酸味料９部、結晶セルロース６部、粉末レモン果汁１部を粉黛混合し、流動層式造粒機を使用して造粒品を調整した。さらに、前記のように調整した造粒品にショ糖脂肪酸エステル３部、香料１部を混合し、打錠機で直径６ｍｍ、厚さ５ｍｍで、一粒当りの重量が０．２ｇの円盤状に圧縮成型した。この打錠物の水分含量は０．８％であった。実施例１と同様の工程、表１に記載の配合にてコーティングを行い、発泡感のあるレモン味の打錠物を得た。得られたコーティング打錠物は発泡感、その持続性ともよく、耐久性にも優れた発泡性食品であった。また、食感についても実施例１と同様に良好なものであった。
【００４９】
（実施例７、８、９）
実施例１において油脂の種類、融点を３４℃から２８℃、４０℃、又は５９℃に変更し、それ以外は実施例1と同様にして発泡性コーティングキャンディを製造した。実施例７で得られたキャンディは発泡感、その持続性ともよかったが、実施例１のキャンディと比較するとコーティング層が柔らかく、強く押すと変形する等取り扱いに注意を要するキャンディであった。また、実施例８、9で得られたキャンディに関しては発泡感の持続性、耐久面に優れていたが、実施例１のキャンディと比較すると若干発泡感が弱く感じられた。また、食感について、いずれも実施例１と同様に良好なものであった。
【００５０】
（実施例１０）
実施例１において油脂の種類、融点を３４℃か３７℃に変更し、それ以外は実施例１と同様にして発泡性コーティングキャンディを製造した。得られたキャンディは発泡感が持続し、舐め心地もよく、かつ40℃の保温庫内に３日間放置しても油染み、変形もなく耐久性にも優れたキャンディであった。また、食感についても実施例１と同様に良好なものであった。
【００５１】
（比較例１）
実施例１において、芯材であるキャンディまでは同様にして製造し、その後油脂によるコーティングは行なわず、キャンディに発泡性粉末を塗した。得られたキャンディは実施例１のキャンディと同等の激しい発泡感を有するが、一瞬（5秒程度）の発泡感しかなく持続性は全くないキャンディであった。
【００５２】
（比較例２〜４）
実施例１において、実施例１と同様の工程、表２比較例２〜４の配合にてコーティングを行い、コーティングキャンディを得た。
比較例２にて得られたキャンディは発泡感、その持続性については問題ないが、コーティング層が剥離しやすい等耐久面に問題があった。また、比較例３にて得られたキャンディは発泡感、その持続性については問題ないが、４０℃の保温庫内に放置すると油染みや変形が起こる等耐久性に問題があった。比較例４にて得られたキャンディは発泡感がほとんど得られなかった。
【００５３】
実施例１〜１０、比較例１〜４の発泡性食品の組成及びその評価結果を表１、２にまとめる。表中の発泡性粉末、油脂含量、粉末含量の数値は重量％である。
なお、表１、２中の本発明でいうコーティング率は下記計算式より算出された値をいう。
コーティング率(％)＝
（糖衣製品１００粒重量−芯材１００粒重量）／（糖衣製品１００粒重量） ×１００
また、表中の評価基準は、以下のとおりである。
発泡性    ◎：激しく発泡    ○：穏やかに発泡    ×：発泡せず
持続性    ◎：４５秒以上    ○：１５秒以上４５秒未満    ×：１５秒以下
耐久性    ◎：油染み、変形なし    ○：油染み、変形ないが力を加えると変形する    ×：油染み、変形あり
尚、耐久性に関しては40℃の保温庫にて3日間放置後の結果である。
【００５４】
【表１】
0004715835.tif 000002
【００５５】
【表２】
0004715835.tif 000003
【００５６】
表１、２の結果から、実施例1〜１０で得られた発泡性食品は何れも、比較例1〜４で得られたものに比べ、しっかりと発泡を感じることができ、この発泡感の持続性、耐久性に優れたものであることがわかる。