(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体フレームに軸着される一対のアーム部と、該一対のアーム部間を連結するボディ部とからなる自動二輪車用スイングアームにおいて、
前記アーム部と前記ボディ部とは中空部を有し、前記アーム部の中空部と、前記ボディ部の中空部の少なくとも一部に発泡樹脂が充填され、
前記発泡樹脂はウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームのうち少なくとも二つ以上の組合せからなることを特徴とする自動二輪車用スイングアーム。
【請求項２】
前記ウレタンフォームの密度は０．０１０〜０．１００の密度であることを特徴とする請求項１記載の自動二輪車用スイングアーム。
【請求項３】
前記ゴム系粉末を混入したウレタンフォームは、０．０５０〜０．５００の密度であることを特徴とする請求項１記載の自動二輪車用スイングアーム。
【請求項４】
前記発泡樹脂のうちポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォームは、ビーズ発泡により形成されることを特徴とする請求項１記載の自動二輪車用スイングアーム。
【請求項５】
車体フレームに軸着される一対のアーム部と、該一対のアーム部間を連結するボディ部とからなる自動二輪車用スイングアームにおいて、
前記アーム部と前記ボディ部とは中空部を有し、前記アーム部の中空部と、前記ボディ部の中空部の少なくとも一部に発泡樹脂が充填され、
前記発泡樹脂は、予め成形されたウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームのチップ品のうち少なくとも二つ以上の組合せからなることを特徴とする自動二輪車用スイングアーム。
【請求項６】
アーム部とボディ部に中空部を有し、該中空部の少なくとも一部に発泡樹脂が充填された自動二輪車用スイングアームの製造方法であって、
前記アーム部の端部から前記中空部の少なくとも一部に予め成形されたフォーム材を充填する工程、を備え、
前記フォーム材は、ウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームのうち少なくとも二つ以上の組合せからなることを特徴とする自動二輪車用スイングアームの製造方法。
【請求項７】
前記フォーム材は、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォームをビーズ発泡したうち少なくとも二つ以上の組合せからなることを特徴とする請求項６記載の自動二輪車用スイングアームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は自動二輪車用スイングアームに係り、特にエンジンの振動に共鳴して発生する異音を防止した自動二輪車用スイングアーム及びその製造方法に関する。
背景技術
オートバイ等の自動二輪車には、路面の凹凸によるタイヤの上下動を、車体や乗員に伝えないために、また、エンジンから発生した駆動力を後輪から十分路面に伝えるために、サスペンション装置が設けられている。サスペンション装置は、一般に、車体フロント側と、車体リア側との両方に設けられている。
車体リア側に設けられるサスペンション装置は、図２２に示すように、荷重を受けるスプリング１０１と、スプリングの反力によって生ずる振動を吸収するショックアブソーバー１０２と、ホイールの移動を位置決めするスイングアーム１０３とから構成されている。
上記スイングアーム１０３は、車体フレームに軸着される一対のアーム部と、これら一対のアーム部の間を連結するボディ部とから構成されている。アーム部は、一般的に、アルミニューム引き抜き管からなる長尺部材から形成され、剛性を持たせるために車体上下方向に幅広に形成したものもある。ボディ部は、上下一対の鋳型により鋳造されるアルミニューム鋳物であり、中空部を有する箱形状に形成されている。
スイングアームは、十分な剛性を有するように構成され、例えばアルミニューム等の金属から形成されている。そして、スイングアームを軽量化するために、スイングアームに中空部を設けた技術が知られている。しかし、このようにスイングアームに中空部を設けたとき、スイングアームは、自動二輪車のエンジン近傍に配設されているため、中空部の壁面が、エンジンからの振動に対して共鳴し、走行中に騒音が発生するという不都合があった。
上記不都合を解決するため、ボディ部の上面部から、ボディ部の下面部まで延出するリブを設け、ボディ上面部と下面部を連接して強度を増加させて振動を抑制したり、或いは、アーム部またはボディ部の中空部に内壁部を設け、この内壁部により、アーム部やボディ部の振動を抑制し、共鳴を防止する構造のスイングアームが知られている。
しかし、上記構成のスイングアームを形成するためには、リブや内壁部の作製が必要であり、鋳造に用いる金型の形状が複雑になったり、鋳造工程が多くなるという問題があった。また、アーム部やボディ部に、リブや内壁部をバランス良く形成する必要があり、製造に手間を有し、コストアップの原因となっていた。
発明の開示
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、簡単な構成で、エンジンの振動に対する共鳴の発生を防止した自動二輪車用のスイングアームを提供することを目的とする。
本発明について、クレームに基づいた態様で説明する。
本発明のスイングアームは、自動二輪車のリア部に配設され、車体フレームに軸着される一対のアーム部と、一対のアーム部間を連結するボディ部とを備えている。
そして、本例のスイングアームにおいては、アーム部の中空部と、ボディ部の中空部に発泡樹脂が充填されている。
このように、スイングアームを構成するアーム部の中空部、またはボディ部の中空部に、発泡樹脂を充填した構成とされているので、エンジンからの振動がスイングアームに伝わったとき、発泡樹脂が振動を吸収し、エンジンの振動によりアーム部やボディ部が振動することがなくなり、共鳴を防止することが可能となる。
なお、発泡樹脂は、本例のように、アーム部の中空部と、ボディ部の中空部全てに充填しても良く、或いは、スイングアームにおいて最も共鳴の発生し易い箇所のみに充填しても良い。
なお、前記中空部に充填される発泡樹脂としては、例えばウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームのうち少なくとも二つ以上の組合せたものを使用する。これらの発泡樹脂は、エンジンから発生する熱への耐熱性や、ガソリンなどの油に対する耐油性、コスト、耐用性において優れている。また、それぞれ異なる性質を有しているため、自動二輪車の構造や、エンジンの大きさ等に応じて、それぞれ使い分けられるものである。
なお、ウレタンフォームを使用するときは、フォーム密度が０．０１０〜０．１００であると、エンジンの振動による共鳴をより効果的に抑制する事が出来る。また、ウレタンフォームにゴム系（固体）の粉末を混入させたものも優れた性能が発揮出来て好適であり、その場合の発泡品の密度は０．０５０〜０．５００である事が望しい。
また、前記発泡樹脂のうちポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォームは、ビーズ発泡により形成されると好ましい。
さらにまた、本発明の自動二輪車用スイングアームは、車体フレームに軸着される一対のアーム部と、該一対のアーム部間を連結するボディ部とからなる自動二輪車用スイングアームにおいて、前記アーム部と前記ボディ部とは中空部を有し、前記アーム部の中空部と、前記ボディ部の中空部の少なくとも一部に発泡樹脂が充填され、前記発泡樹脂は、予め成形されたウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームのチップ品のうち少なくとも二つ以上の組合せからなる。
なお、本発明のスイングアームの製造方法は、次の通りである。
すなわち、自動二輪車用スイングアームは、アーム部とボディ部に中空部を有し、該中空部の少なくとも一部に発泡樹脂が充填されたものであり、前記アーム部の端部から前記中空部の少なくとも一部に予め成形した発泡済みのフォーム材を充填する工程により製造するものである。
このとき、前記フォーム材は、ウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームのうち少なくとも二つ以上の組合せからなる。
また、前記フォーム材は、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォームをビーズ発泡したうち少なくとも二つ以上の組合せからなると好適である。
このように、予め成形されたフォーム材、ゴム系フォーム又は合成ゴム材のチップ品をスイングアームの中空部に挿入すると、工数が削減出来、効率良く製造する事が出来る。この場合にも、前述と同様に部品取り付け穴等からフォーム材のチップ品を中空部に入れるため、別途特別な穴を構成する必要がない。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
本例における自動二輪車用スイングアームＳは、オートバイ等自動二輪車のリアフォークとして用いられるものであり、一対のアーム部１０と、アーム部１０の間に位置するボディ部２０とから構成されている。アーム部１０は、一方の端部が車体フレーム（図示せず）に軸着され、車体フレームに対して傾動可能に支持されている。また、アーム部１０の他方の端部側では、自動二輪車の後輪（図示せず）が支持されている。
アーム部１０は、断面略ロ字状の長尺部材であり、剛性を確保するために、車体下方側に突出する突出部１１が形成されている。また、アーム部１０の一方の端部には、車体フレーム側の軸部材（図示せず）に係合するピボットパイプ１０ｂが溶接により一体に結合され、他方の端部にはリヤーホイール１０ｃが形成されたエンドピース１０ｄが溶接により一体に結合されている。
アーム部１０のエンドピース１０ｄ側の端部には、図２に示すように、部品取付用の孔１０ｅが設けられている。そして、発泡樹脂をビーズ発泡によって成形する場合には、図２及び図３に示すように、この孔１０ｅを利用して、ビーズ発泡の原料、さらには蒸気の導入等を行う。なお、孔１０ｅは、予め成形されたフォーム材のチップ品を中空部内に導入するときにも用いることが出来る。
ボディ部２０には、上方に突出して形成され、サスペンション装置のスプリング（図示せず）に連結されるブラケット（図示せず）が形成されている。ボディ部２０は、内部が中空であり、車体方向左右側で、前記アーム部１０に連接されている。
アーム部１０及びボディ部２０は、鋳造工程において一体成形される。なお、アーム部１０とボディ部２０とを別々に成形し、その後、溶接により接合した構成としても良いことは勿論である。
アーム部１０及びボディ部２０の車体上部側には、図１に示すように、複数の孔１０ａ、孔２０ａが設けられている。孔１０ａ、孔２０ａは、スイングアームＳを車体に取り付けるときのねじ穴として使用されるが、本例では、後述するように、これら孔１０ａ、孔２０ａを、スイングアームＳ内の中空部へ発泡樹脂の原料の導入や、蒸気を導入するときの導入口として使用する。
本例のスイングアームＳのアーム部１０とボディ部２０には、発泡樹脂が充填されている。発泡樹脂としては、耐熱性を有するものが用いられる。すなわち、スイングアームＳは、自動二輪車のエンジン近傍に配設されるため、エンジンから発生する熱により変質しない性質を有するものが望ましい。また、ガソリン等が付着したときに変質しないように、耐油性を有するものが使用される。さらに、コスト的に有利で、劣化しにくい性質であればより好適である。
上記条件を満たす発泡樹脂を得るため、数種類の原料について、比較検討した。比較における評価項目は、耐熱性、耐油性、コスト、耐用性とした。比較検討した結果、発泡樹脂としては、ウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォーム、ゴム系フォーム（架橋品）、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームが適していることがわかった。なお、発泡樹脂はそれぞれ異なる特性を有しているため、自動二輪車の大きさや構造により、適切な発泡樹脂を選択する。例えばコストを重視するときには、ポリスチレンフォームを選択し、エンジンが高温になる場合には、ウレタンフォーム、ゴム系フォーム（架橋品）、ゴム系粉末を混入したウレタンフォーム、ポリエチレンフォームやポリプロピレンフォームのうち少なくとも二つ以上の組合せを選択する。
または、ウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォームを組合せたものに、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームを混入させても良い。
特に、ウレタンフォームは、耐熱性、耐油性を有し、低コストであり、好適である。またウレタンフォームは、アルミニュームに対する密着度が高く、機械的物性が良いため、振動を吸収しやすい特性を有している。さらに、発泡速度が比較的遅く出来るため、アーム部１０及びボディ部２０の内部空間において、容易に成形することが可能である。なお、このようなウレタンフォームの好適な特性を得るためには、密度０．０１０〜０．１００の発泡状態が、より効果的である。
また、発泡樹脂としてゴム系フォームを用いたり、またはゴム系粉末を混入したウレタンフォームを混入させたものを用いると、エンジンからの振動による共鳴をより効果的に防止することが可能となる。
なお、ウレタンフォームに、ゴム系フォームまたはゴム系粉末を混入したウレタンフォームを混入させるときは、ウレタン原液を発泡させて０．０５０〜０．５００密度のフォームを形成すると好適である。
次に、本例の自動二輪車用スイングアームＳへビーズ樹脂を充填するための治具及び充填方法について、図４乃至図１８において説明する。なお、図４乃至図１１に示す実施例では、スイングアームＳに発泡ビーズを導入し、発泡ビーズを蒸気により加熱して、発泡樹脂を形成する例について説明する。ここでいう、発泡ビーズは、ペレットまたは粉末に、予め発泡剤を配合したものをいう。この発泡ビーズは、発泡剤等の分散がよく、均一なセル構造のフォームを形成することができる。
発泡樹脂充填のための治具としては、図４及び図５に示すように、原料タンクから延出されるホースと連結され、スイングアームＳへ発泡ビーズを導出する原料導入具３１と、発泡ビーズを加熱するための蒸気を注入する蒸気注入具３２とを用いる。
原料導入具３１は、図４に示すように、原料タンクから延出するホースと連結される連結口３１ａと、スイングアームＳのアーム部１０に設けられた孔１０ａに係合する原料排出口３１ｂとを有している。
蒸気注入具３２は、図５に示すように、蒸気発生器から延出するホースと連結する連結口３２ａと、スイングアームＳの部品取付用の孔１０ｅに挿入される一対の蒸気パイプ３２ｂとを有している。蒸気パイプ３２ｂには、蒸気注入用の複数の小孔が設けられている。
次に、上記治具３１、３２を用いて、スイングアームＳの内部空間に発泡樹脂を充填する方法について説明する。
まず、第１工程として、図６に示すように、スイングアームＳに設けられた孔１０ａ、２０ａのうち、ビーズ発泡の原料が注入される孔以外の孔について、メッシュシートで塞ぐ。これは、孔１０ａ及び２０ａから、注入された発泡ビーズが漏れないようにするためである。なお、メッシュシートで塞ぐのは、原料充填機がコンプレッサーエアーにより作動し、原料がそのエアー圧により流入するため、エアー抜きが必要なためである。
第２工程として、発泡ビーズを導入する。すなわち、図７に示すように、原料導入具３１の原料排出口３１ｂと、メッシュシートで塞がれていないスイングアームＳの孔１０ａを係合させ、原料充填機を作動させて発泡ビーズを導入する。
第３工程として、蒸気を注入し、スイングアームＳ内の空間に注入された発泡ビーズを加熱・発泡させる。蒸気は、図８に示すように、部品取付用の孔１０ｅより、蒸気注入具３２の蒸気パイプ３２ｂを挿入して注入される。発泡が完了したら、図９に示すように、スイングアームＳ内から蒸気パイプ３２ｂを引き抜く。
なお、蒸気パイプ３２ｂから離れた位置にあり、十分に発泡できなかった箇所については、図１０に示すように、近傍の孔１０ａまたは孔２０ａから蒸気注入具３２の蒸気パイプ３２ｂを挿入して加熱する。
第４工程として、図１１に示すように、蒸気パイプ３２ｂを挿入した側を下に向け、排水及び乾燥を行う。このようにして、アーム部１０及びボディ部２０に、ビーズ発泡樹脂が充填されたスイングアームＳが完成する。
図１２乃至図１７は、スイングアームＳへの発泡樹脂の充填治具及び充填方法の他の実施例を示す説明図である。図１２乃至図１７に示す実施例では、スイングアームＳに設けられている孔１０ａまたは孔２０ａに部品が取り付けられており、孔１０ａまたは孔２０ａからの原料導入及び蒸気注入が不可能であるため、原料の導入と蒸気の注入とを、図１３に示す部品取付用の孔１０ｅから行う例を示している。
この例では、発泡ビーズを手作業によりスイングアームＳ内へ導入するため、治具としては、図１２に示す蒸気注入具３３のみを用いる。蒸気注入具３３は、蒸気発生器から延出するホースと連結する連結口３３ａと、スイングアームＳの部品取付用の孔１０ｅに挿入される蒸気パイプ３３ｂとを有している。蒸気パイプ３３ｂには、蒸気注入用の複数の小孔が設けられている。
本例では、スイングアームＳの孔１０ａまたは孔２０ａに部品が取り付けられており、所望の孔から蒸気パイプを挿入して、未発泡箇所に再度加熱を施すことが不可能であるため、蒸気注入具３３の蒸気パイプ３３ｂは、スイングアームＳの端末まで蒸気が行き渡るように長めに形成されている。
次に、上記治具３３を用いて、スイングアームＳの内部空間に発泡樹脂を充填する方法について説明する。
まず、第１工程として、原料が注入される導入口以外に開口部が有る場合は、開口部をメッシュシートで塞ぐ。このようにして、スイングアームＳ内に導入された発泡ビーズが漏れないようにする。
第２工程として、発泡ビーズを導入する。発泡ビーズの導入は、図１４に示すように、部品取付用の孔１０ｅを上に向け、部品取付用の孔１０ｅから手作業により導入される。
第３工程として、蒸気を注入し、スイングアームＳ内の空間に注入された発泡ビーズを加熱・発泡させる。蒸気は、図１５に示すように、部品取付用の孔１０ｅより、蒸気注入具３３の蒸気パイプ３３ｂを挿入して注入される。発泡が完了したら、図１６に示すように、スイングアームＳ内から蒸気パイプ３３ｂを引き抜く。
第４工程として、図１７に示すように、蒸気パイプ３３ｂを挿入した側を下に向け、排水及び乾燥を行う。このようにして、アーム部１０及びボディ部２０に、ビーズ発泡樹脂が充填されたスイングアームＳが完成する。
なお、上記各実施例では、図１に示すように、スイングアームＳのアーム部１０と、ボディ部２０の略全体に発泡樹脂を充填した構成としているが、発泡樹脂の充填箇所としては、共鳴の起こりやすい箇所、例えばボディ部２０と、その近傍箇所のみに、発泡樹脂を充填した構成としても良い。
なお、スイングアームＳ内空間の一部のみに発泡樹脂を充填する場合は、スイングアームＳ形成時に、発泡樹脂が充填される空間と、発泡樹脂が充填されない空間との間に、予め壁部を形成しておけば、所望の箇所に適切に発泡樹脂を充填することが可能となり好適である。
本例では、治具として、原料導入具（図示せず）の他、図１７に示すように、蒸気注入具３４と蒸気吸引具３５とを用いる。蒸気注入具３４は、蒸気発生器から延出するホースと連結する連結口３４ａと、スイングアームＳの孔１０ａまたは孔２０ａに挿入される複数本の蒸気パイプ３４ｂとを有している。蒸気パイプ３４ｂには、蒸気注入用の複数の小孔が設けられている。
蒸気吸引具３５は、スイングアームＳ内に注入された余剰な蒸気を吸引するためのものであり、外部のホースと連結される連結口３５ａと、スイングアームＳの孔１０ａまたは孔２０ａに挿入される複数本の吸引パイプ３５ｂとを有している。蒸気パイプ３５ｂには、蒸気吸引用の複数の小孔が設けられている。
また、本例の発泡樹脂の充填方法を実施するために、スイングアームＳには、図１８に示すように、蒸気注入具３４及び蒸気吸引具３５のパイプが挿入される複数の孔１０ａ及び孔２０ａが多数設けられる。
本例における発泡樹脂の充填方法は、蒸気による加熱工程において特徴を持つものである。すなわち、スイングアームＳ内に導入された発泡ビーズを加熱するとき、図１７に示すように、スイングアームＳの孔１０ａまたは孔２０ａに、蒸気注入具３４の蒸気パイプ３４ｂと、蒸気吸引具３５の吸引パイプ３５ｂとの両方を挿入し、蒸気の注入と、蒸気の吸引を同時に行うようにする。
このように、本例の加熱方法によれば、スイングアームＳの内部に均等に蒸気を行き渡らせることができ、また、蒸気の冷却による水分を吸引し、スイングアームＳ内部へ過剰な水分が付着するのを防止することが可能となる。
なお、図１８のように、スイングアームＳに、複数の孔をある程度のピッチで開けることが可能である場合は、図１７で示すような、蒸気注入具３４及び蒸気吸引具３５を挿入して蒸気を注入・吸引する方式ではなく、チャンバー方式としても良い。このようにチャンバー方式を採用することにより、蒸気パイプや吸引パイプ挿入の手間が省くことができ作業性が向上するとともに、蒸気孔が均等に開いていれば、品質を向上させることも可能となる。
図１９及び図２０は、スイングアームＳへの発泡樹脂の充填方法のさらにまた他の実施例を示す説明図である。図１９及び図２０に示す実施例では、上記した発泡ビーズを使用する方法ではなく、スイングアームＳへウレタンフォーム等の発泡樹脂を充填するものである。本例において、使用する発泡樹脂は、ウレタンフォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームなどである。
上記発泡樹脂の原料は、図２０で示すような治具３６を介して導入される。治具３６は、図２０に示すように、フォーム材を受け入れる受入口３６ａと、スイングアームＳ側へフォーム材を排出する排出口３６ｂとを有している。治具３６は、部品取付用の孔１０ｅに隣接して設けられた凹部に配置可能であるとともに、部品取付用の孔１０ｅへフォーム材を導入可能に構成されている。
さらに、図２１は他の例を示すものであり、フロート或いはチューブ等により直接注入するように構成してもよい。つまり、治具３６の代わりに、注入機の先端にチューブ３７を取り付け、このチューブ３７の先端を部品取付用の孔１０ｅから中空部に入れて、発泡樹脂を充填するものである。
なお、本実施例では、フォーム材として、例えば、ウレタンフォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームを使用しているが、これらの各発泡樹脂を組合せた材料を使用することもできるのは勿論である。
なお、上記各実施例において、発泡樹脂が充填された後の、スイングアームＳの冷却、乾燥については、各実施例に示すように自然に行っても良いが、真空放冷を行えば、短時間で、効率良く、冷却及び乾燥を行うことが可能となる。
さらに、上記実施例では、スイングアームの中空部でフォーム材等を発泡させる例を示したが、予め成形されたフォーム材をスイングアームの中空部に充填することにより製造することが可能である。この場合のフォーム材としては、前記実施例で用いたものを、予め成形しておいて、チップ品として、充填するように構成することができる。このチップ品としては、各種フォーム製品によって、余剰品として生産されたものや、成形するときに生じる屑チップ品等を利用することが可能であり、廃品を利用することが可能となる。
産業上の利用性
本発明によれば、スイングアームを構成するアーム部の中空部、またはボディ部の中空部に、発泡樹脂を充填した構成とされているので、エンジンからの振動がスイングアームに伝わったとき、発泡樹脂が振動を吸収し、エンジンの振動によりアーム部やボディ部が振動することがなくなり、共鳴を防止することが可能となる。
なお、前記中空部に充填される発泡樹脂としては、例えばウレタンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリエチレンフォーム、アクリロニトリル−スチレン樹脂フォーム、ゴム系フォーム、ゴム系粉末を混入したウレタンフォームのうち少なくとも二つ以上を組み合わせたものを使用する。これらの発泡樹脂は、エンジンから発生する熱への耐熱性や、ガソリンなどの油に対する耐油性、コスト、耐用性において、それぞれ異なる性質を有しており、自動二輪車の構造や、エンジンの大きさ等に応じて、それぞれ使い分けられるものである。
【図面の簡単な説明】
図１は発泡樹脂が充填された状態のスイングアームを示す説明図；
図２は図１の要部拡大図；
図３は図１の要部拡大図；
図４はビーズ発泡樹脂の充填に使用する治具を示す説明図；
図５はビーズ発泡樹脂の充填に使用する治具を示す説明図；
図６はビーズ発泡樹脂充填の手順を示す説明図；
図７はビーズ発泡樹脂充填の手順を示す説明図；
図８はビーズ発泡樹脂充填の手順を示す説明図；
図９はビーズ発泡樹脂充填の手順を示す説明図；
図１０はビーズ発泡樹脂充填の手順を示す説明図；
図１１はビーズ発泡樹脂充填の手順を示す説明図；
図１２はビーズ発泡樹脂の他の充填治具の実施例を示す説明図；
図１３はビーズ発泡樹脂の充填方法の他の実施例を示す説明図；
図１４はビーズ発泡樹脂の充填方法の他の実施例を示す説明図；
図１５はビーズ発泡樹脂の充填方法の他の実施例を示す説明図；
図１６はビーズ発泡樹脂の充填方法の他の実施例を示す説明図；
図１７はビーズ発泡樹脂の充填方法の他の実施例を示す説明図；
図１８は図１２〜図１７の例で使用されるスイングアームを示す説明図；
図１９はウレタンフォーム等の発泡樹脂の充填治具及び充填方法のさらに他の実施例を示す説明図；
図２０は図１９の実施例における治具の拡大図；
図２１はウレタンフォーム等の発泡樹脂の充填方法のさらにまた他の実施例を示す説明図；
図２２は一般的なスイングアームを備えた自動二輪車を示す説明図；
である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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