(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内筒と、外筒と、内外筒間にゴム配合物を供給されて加硫成形されたゴム状弾性体とから成る防振ブッシュであって、
前記ゴム状弾性体における軸線方向での一端面に、加硫成形用の成形型のエアー逃がし部により成形される凸部を設け、
前記凸部を前記ゴム状弾性体の径方向に沿った突条に形成するとともに、前記凸部の頂部を前記外筒の軸線方向における一端面から突出しない状態で設けてあり、
前記凸部は、前記成形型のゴム配合物注入路の注入口に接していた前記ゴム状弾性体の一端面側の被注入部に対して、前記内外筒の周方向において９０°位相の異なる第１位置に位置している防振ブッシュ。
【請求項２】
前記ゴム状弾性体における軸線方向での他端面のうち、前記被注入部と同一周方向位相の第２位置に位置する部分と、前記第２位置に対してさらに前記周方向における１８０°位相の異なる第３位置に位置する部分とにも前記凸部を設けてある請求項１記載の防振ブッシュ。
【請求項３】
前記ゴム状弾性体の軸線方向の両端面を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してある請求項１または２記載の防振ブッシュ。
【請求項４】
内筒と、外筒と、内外筒間にゴム配合物を供給されて加硫成形されたゴム状弾性体とから成る防振ブッシュであって、
前記ゴム状弾性体における軸線方向での一端面に、加硫成形用の成形型のエアー逃がし部により成形される凸部を設け、
前記凸部を前記ゴム状弾性体の径方向に沿った突条に形成するとともに、前記凸部の頂部を前記外筒の軸線方向における一端面から突出しない状態で設けてあり、
前記凸部の頂部を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してある防振ブッシュ。
【請求項５】
前記凸部の頂部を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してある請求項１〜３のいずれか一つに記載の防振ブッシュ。
【請求項６】
前記内外筒の周方向に沿う前記凸部の幅を、前記内外筒の径方向に沿う前記凸部の長さよりも短く設定するとともに、前記凸部の幅を０．５ｍｍ以上に設定してある請求項１〜５のいずれか一つに記載の防振ブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内筒と、外筒と、内外筒間にゴム配合物を供給されて加硫成形されたゴム状弾性体とから成る防振ブッシュに関する。
【背景技術】
【０００２】
防振ブッシュは、自動車等の車両のサスペンションにおいて、ボディ側とサスペンションの支持側のメンバー部材との間に介装され、例えば、ボディ側とサスペンションの支持側のメンバー部材との間に架け渡されるアーム部材５（図１０参照）のボス部５Ａの圧入孔内に圧入される。
【０００３】
このような防振ブッシュＡを形成する場合、図１１に示す上型１と下型２とから成る成形型（金型）Ｂを用いる。そして、内筒４と外筒３を上型１と下型２で挟み込み、上下の型１，２内において内筒４と外筒３との間に形成されたキャビティｈ内にゴム配合物を、注入路１ｇの注入口１ｇ１から注入することによって成形している。
【０００４】
注入路１ｇを介してキャビティｈ内に注入されたゴム配合物は、注入路１ｇの注入口１ｇ１から二手に分かれ、内筒４の外周面と外筒３の内周面との間の空間を伝って流動進行する。そして最終的には、注入路１ｇが形成してある周方向位相とは１８０°反対側で合流して互いに結合される。
このキャビティｈ内をゴム配合物が流動する過程でエアーを巻き込むために、巻き込まれたエアーは成形後、ゴム状弾性体の軸線方向における両端面近傍に溜まりやすく、そうなると、ピンホールや空洞等の欠陥を生じて防振ブッシュが不良品となる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、従来、図示してはいないが、成形型内に、キャビティｈからキャビティｈの軸線方向（内外筒の軸線方向に沿う方向）に突出する細い縦筒状のベントホールを形成し、このベントホールからエアーを逃がしていた。
このようにベントホールを形成することによって、エアーがベントホールを介して逃げることができるようになっていたが、エアーが逃げたベントホール内には、ゴム配合物が入り込み、図９に示すように、ゴム状弾性体６の軸線方向における一端において、その一端面から軸線方向に沿った円柱状の突起物（残渣物）６Ｃが突出形成されていた。
【０００６】
柱状の突起物６Ｃは、ゴム配合物がベントホールに進入して形成されたものであることから、図９に示すように、外筒３の軸線方向の一端面３ａから軸線方向外方側に突出することもあった。
このようになると、図１０に示すように、前記アーム部材５のボス部５Ａの圧入孔に防振ブッシュＡを圧入する際に、柱状の突起物６Ｃが折れ曲がって圧入孔と外筒３の間に挟みこまれる等の不具合が発生し、圧入作業を円滑に行うことができなかった。また、突起物６Ｃの折れ曲がりに気づかずにそのまま圧入してしまって、圧入後の組立て品が不良品となることもあった。
【０００７】
本発明は上記実状に鑑みて成されたものであり、その目的は、上記の不具合を解消し、エアーの混入を防止して不良品の発生を低減でき、圧入対象物の圧入孔への圧入作業を容易かつ円滑に行うことができる防振ブッシュを提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
〔請求項１の発明の構成、及び、作用・効果〕
【０００９】
〔構成〕
請求項１の発明の特徴構成は、
内筒と、外筒と、内外筒間にゴム配合物を供給されて加硫成形されたゴム状弾性体とから成る防振ブッシュであって、
前記ゴム状弾性体における軸線方向での一端面に、加硫成形用の成形型のエアー逃がし部により成形される凸部を設け、
前記凸部を前記ゴム状弾性体の径方向に沿った突条に形成するとともに、前記凸部の頂部を前記外筒の軸線方向における一端面から突出しない状態で設けてあり、
前記凸部は、前記成形型のゴム配合物注入路の注入口に接していた前記ゴム状弾性体の一端面側の被注入部に対して、前記内外筒の周方向において９０°位相の異なる第１位置に位置している点にあり、その作用効果は次の通りである。
【００１０】
〔作用〕
ゴム状弾性体における軸線方向での一端面に、加硫成形用の成形型のエアー逃がし部により成形される凸部を設け、この凸部を前記ゴム状弾性体の径方向に沿った突条に形成してあるから、凸部の断面積を比較的広く採ることができ、ゴム状弾性体の軸線方向における一端面からの凸部の突出量を短く抑えることができる。つまり、ゴム状弾性体を加硫成形する際には前記エアーをエアー逃がし部に十分逃がすことができる。
そして、前記凸部の頂部を前記外筒の軸線方向における一端面から突出しない状態で設けてあるから、防振ブッシュをアーム部材等の圧入対象物の圧入孔に圧入する際に、凸部の存在が邪魔になることはなく、凸部が前記圧入孔と外筒の間に挟みこまれる等の不具合を解消することができて、防振ブッシュの圧入対象物への圧入作業を容易かつ円滑に行うことができる。
前記第１位置は、前記被注入部に対して９０°隔たった位置にあり、注入路を設けてある上型のこの部分では、被注入部から左右に分かれたゴム配合物がキャビティの周面に沿って互いに遠ざかる方向に移動するものが進行方向を変更する部分に当たり、エアーが溜まりやすい。
そこで、このエアーが溜まりやすい箇所に前記凸部が形成されるようにしてあり、これにより、エアーを十分円滑に逃がすことができる。
【００１１】
〔効果〕
これにより、エアーの混入を防止して不良品の発生を低減でき、圧入対象物の圧入孔への圧入作業を容易かつ円滑に行うことができる防振ブッシュを提供することができる。また、ゴム配合物の流れに着目した凸部の配置によって、ゴム状弾性体のピンホール等の欠陥を回避することができる。
【００１２】
〔請求項２の発明の構成、及び、作用・効果〕
【００１３】
〔構成〕
請求項２の発明の特徴構成は、請求項１の発明の構成において、
前記ゴム状弾性体における軸線方向での他端面のうち、前記被注入部と同一周方向位相の第２位置に位置する部分と、前記第２位置に対してさらに前記周方向における１８０°位相の異なる第３位置に位置する部分とにも前記凸部を設けてある点にあり、その作用効果は次の通りである。
【００１４】
〔作用〕
ゴム状弾性体における軸線方向での他端面において、被注入部を設けていない下型のキャビティを流れる部分では、ゴム配合物が被注入部から一旦流下し、それから、キャビティに沿って流れていくので、被注入部の下方に対応する前記第２位置と、一旦分流したゴム配合物が合流する前記第３位置においてエアーが溜まりやすい。そこで、このエアーが溜まりやすい箇所に前記凸部が形成されるようにしてあり、これにより、エアーを十分円滑に逃がすことができる。
【００１５】
〔効果〕
請求項２の構成によれば、被注入部からのゴム配合物の流れに着目した凸部の配置によって、ゴム状弾性体のピンホール等の欠陥を回避することができ、請求項１の構成による効果をより得やすくすることができた。
【００１６】
〔請求項３の発明の構成、及び、作用・効果〕
【００１７】
〔構成〕
請求項３の発明の特徴構成は、請求項１または２の発明の構成において、
前記ゴム状弾性体の軸線方向の両端面を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してある点にある。
【００１８】
〔作用〕
前記ゴム状弾性体の軸線方向の両端面を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してあるから、ゴム状弾性体の軸線方向の両端面の自由長を長くすることができる。
【００１９】
〔効果〕
従って、ゴム状弾性体の耐久性を向上させることができる。
〔請求項４の発明の構成、及び、作用・効果〕
【００２０】
〔構成〕
請求項４の発明の特徴構成は、内筒と、外筒と、内外筒間にゴム配合物を供給されて加硫成形されたゴム状弾性体とから成る防振ブッシュであって、
前記ゴム状弾性体における軸線方向での一端面に、加硫成形用の成形型のエアー逃がし部により成形される凸部を設け、
前記凸部を前記ゴム状弾性体の径方向に沿った突条に形成するとともに、前記凸部の頂部を前記外筒の軸線方向における一端面から突出しない状態で設けてあり、
前記凸部の頂部を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してある点にあり、その作用効果は次の通りである。
【００２１】
〔作用〕
ゴム状弾性体における軸線方向での一端面に、加硫成形用の成形型のエアー逃がし部により成形される凸部を設け、この凸部を前記ゴム状弾性体の径方向に沿った突条に形成してあるから、凸部の断面積を比較的広く採ることができ、ゴム状弾性体の軸線方向における一端面からの凸部の突出量を短く抑えることができる。つまり、ゴム状弾性体を加硫成形する際には前記エアーをエアー逃がし部に十分逃がすことができる。
そして、前記凸部の頂部を前記外筒の軸線方向における一端面から突出しない状態で設けてあるから、防振ブッシュをアーム部材等の圧入対象物の圧入孔に圧入する際に、凸部の存在が邪魔になることはなく、凸部が前記圧入孔と外筒の間に挟みこまれる等の不具合を解消することができて、防振ブッシュの圧入対象物への圧入作業を容易かつ円滑に行うことができる。
また、前記凸部の頂部を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してあるから、前記凸部の頂部の自由長を長くすることができる。
【００２２】
〔効果〕
これにより、エアーの混入を防止して不良品の発生を低減でき、圧入対象物の圧入孔への圧入作業を容易かつ円滑に行うことができる防振ブッシュを提供することができる。また、ゴム状弾性体の耐久性を向上させることができる。
【００２３】
〔請求項５の発明の構成、及び、作用・効果〕
【００２４】
〔構成〕
請求項５の発明の特徴構成は、請求項１〜３のいずれか一つの発明の構成において、
前記凸部の頂部を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してある点にあり、その作用効果は次の通りである。
【００２５】
〔作用〕
前記凸部の頂部を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してあるから、前記凸部の頂部の自由長を長くすることができる。
【００２６】
〔効果〕
従って、ゴム状弾性体の耐久性を向上させることができる。
〔請求項６の発明の構成、及び、作用・効果〕
【００２７】
〔構成〕
請求項６の発明の特徴構成は、請求項１〜５のいずれか一つによる発明の構成において、
前記内外筒の周方向に沿う前記凸部の幅を、前記内外筒の径方向に沿う前記凸部の長さよりも短く設定するとともに、前記凸部の幅を０．５ｍｍ以上に設定してある点にある。
【００２８】
〔作用〕
前記内外筒の周方向に沿う前記凸部の幅を、前記内外筒の径方向に沿う前記凸部の長さよりも短く設定することで、凸部の体積が大きくなり過ぎるのを抑制でき、ゴム状弾性体の防振特性が所望の特性とは異なる特性になるのを回避することができる。
また、防振ブッシュでは、ゴム状弾性体の加硫成形した後に、ゴム状弾性体の耐久性を向上させる目的で外筒を縮径加工しているが、この加工の際に、突条状の凸部の幅が短か過ぎると、縮径時の変形が作用して、幅方向に波打ち現象を起こす。これに対して、本発明の上記構成によれば、前記幅を０．５ｍｍ以上に設定したことで、凸部の波打ち現象を回避することができる。
【００２９】
〔効果〕
従って、凸部の波打ち現象を回避することができて、ゴム状弾性体の端面の見栄えの低下を抑制することができる防振ブッシュを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
［金型Ｂの構造］
後述の防振ブッシュＡを製造するための成形型としての金型Ｂについて説明すると、図４，図５，図６（イ）〜図６（ニ）に示すように、前記金型Ｂは、防振ブッシュＡを上下から挟み込む上型１と下型２とから成る。
上型１には、下型２に対向する下向き面１Ａの左右方向の中間位置から上型１の内部に向かって凹入する上側成形空間１Ｂが形成されている。一方、下型２には、上型１に対向する上向き面２Ａの左右方向の中間位置から下型２の内部に向かって凹入する下側成形空間２Ｂが形成されている。
【００３１】
上側成形空間１Ｂには、防振ブッシュＡの外筒３の外周面３Ａに当接して位置決め保持する第１上側外筒保持円周面１ａが形成されており、第１上側外筒保持円周面１ａより内側で、かつ、第１上側外筒保持円周面１ａより上側成形空間１Ｂの奥側に、防振ブッシュＡの内筒４の外周面４Ａに当接して位置決め保持する上側内筒保持内周面１ｂが形成されている。
【００３２】
第１上側外筒保持円周面１ａの奥側端には、外筒３の軸線方向の一端面３ａに当接して軸線方向での位置決めを行う上側外筒位置決め端面１ｃが形成されており、上側外筒位置決め端面１ｃに直交する状態で外筒３の内周面３Ｂに当接して第１上側外筒保持円周面１ａと協働して外筒を位置決めする第２上側外筒保持円周面１ｄが形成されている。
第２上側外筒保持円周面１ｄの奥側端には、内筒４の軸線方向の一端部４ａに当接して軸線方向での位置決めを行う上側内筒位置決め端面１ｅが形成されている。
【００３３】
前記上側内筒保持内周面１ｂと第２上側外筒保持円周面１ｄとの間には、上側形成空間１Ｂの奥側より下向き開口ａに向けて下向き突出する上側円形突出壁部１ｆが形成されており、上側円形突出壁部１ｆは、後述する下側円形突出壁部２ｆと共に防振ブッシュＡのゴム状弾性体６が注入されるキャビティｈを形成する。上側円形突出壁部１ｆの周方向一か所には、キャビティｈに達する後述のゴム配合物を注入する注入路１ｇが形成されている。
【００３４】
次に、下型２の下側成形空間２Ｂの形状について説明する。
前記下側成形空間２Ｂには、防振ブッシュＡの外筒３の外周面３Ａに当接して位置決め保持する第１下側外筒保持円周面２ａが形成されており、第１下側外筒保持円周面２ａより内側でかつ第１下側外筒保持円周面２ａより下側成形空間２Ｂの奥側に、防振ブッシュＡの内筒４の外周面４Ａに当接して位置決め保持する下側内筒保持内周面２ｂが形成されている。
【００３５】
第１下側外筒保持円周面２ａの奥側端には、外筒３の軸線方向の一端面３ａに当接して軸線方向での位置決めを行う下側外筒位置決め端面２ｃが形成されており、下側外筒位置決め端面２ｃに直交する状態で外筒３の内周面３Ｂに当接して第１下側外筒保持円周面２ａと協働して外筒３を位置決めする第２下側外筒保持円周面２ｄが形成されている。
第２下側外筒保持円周面２ｄの奥側端には、内筒４の軸線方向の一端部４ａに当接して軸線方向での位置決めを行う下側内筒位置決め端面２ｅが形成されている。
【００３６】
第１下側外筒保持円周面２ａと第２下側外筒保持円周面２ｄとの間には、下側形成空間２Ｂの奥側より上向き開口ｂ（図４参照）に向けて上向き突出する下側円形突出壁部２ｆが形成されており、下側円形突出壁部２ｆは、防振ブッシュＡのゴム状弾性体が注入されるキャビティｈを形成する。
【００３７】
下側成形空間２Ｂには、下側成形空間２Ｂの奥側より上向き開口ｂに向けて上向き立設する位置決めピン部２ｇが形成されており、後述するように、内筒４を位置決めピン部２ｇに外嵌することによって、内筒４の位置決めを行うことができるようになっている。つまり、内筒４の内周面が位置決めピン部２ｇの外周面に外嵌することによって、内筒４の下側成形空間２Ｂでの位置決めがなされる。位置決めピン部２ｇは断面円形状に形成されている。
また、図６（イ），図６（ニ）に示すように、上型１と下型２とが組み合わされた状態で互いに接触面となる下向き面１Ａと上向き面２Ａとに互いに係合する係合ピン１Ｃと係合穴２Ｃとが形成されている。
【００３８】
以上のように、上型１と下型２とを形成し、下型２の下側成形空間２Ｂの第１下側外筒保持円周面２ａに沿って外筒３を挿入載置するとともに、内筒４を位置決めピン部２ｇに外嵌し、内筒４と外筒３との設置を行う。
そして、上型１を下向き開口ａから内筒４と外筒３とに被せることによって、ゴム配合物の注入を行う作業準備が整う。
この場合に図６（イ），図６（ニ）に示すように、上型１と下型２とが組み合わされた状態で互いに接触面となる下向き面１Ａと上向き面２Ａとに互いに係合する係合ピン１Ｃと係合穴２Ｃとを形成してあるから、上型１を下型２に組み合わせる際に係合ピン１Ｃと係合穴２Ｃとがガイド機能を発揮し、上型１の装着が容易になる。
図６（ハ）に示すように、上型１の円形突出壁部１ｆと下型２の円形突出壁部２ｆの頂上面には、後述する防振ブッシュＡの凸部６ａを形成する溝部２ｊ（加硫成形用の成形型のエアー逃がし部に相当）を形成してある。この溝部２ｊはゴム状弾性体６の加硫成形の際にエアーを逃がす役割を果たす。
【００３９】
前記係合ピン１Ｃを先細りのテーパ面形状とし、係合穴２Ｃを奥側ほど小径化するテーパ面形状とすることで、上型１を下型２に装着する際に、多少の位置ズレがあっても係合ピン１Ｃと係合穴２Ｃとの位置合わせを容易に行うことができる。
【００４０】
［防振ブッシュＡの構造］
次に、防振ブッシュＡの構造について説明する。
防振ブッシュＡは、自動車等の車両のサスペンションにおいて、ボディ側とサスペンションの支持側のメンバー部材との間に介装される防振装置の一つとして使用される。詳しくは、ボディ側と、サスペンションの支持側のメンバー部材との間に架け渡されるアーム部材のボス部の圧入孔に、後述の外筒３が圧入され、後述の内筒４に取付けボルトが挿通され一対の挟持部材に内筒４が挟持される。
【００４１】
図１，図２に示すように、前記防振ブッシュＡは、内筒４と、外筒３と、内筒４と外筒３の間にゴム配合物を供給されて加硫成形されたゴム状弾性体６とから成る。
【００４２】
外筒３は内筒４に比べて軸心長が短く、内筒４の軸線方向の両端部４ａ、４ａは、外筒３の軸線方向の両端面３ａ、３ａから突出している。外筒３は、一定の肉厚を有するパイプ状体から成る。
【００４３】
図２（イ）に示すように、内筒４は、肉厚が厚くされて強度が強くなっている。内筒４の外周面で軸線方向の中間位置には、外向きに突出する環状膨出部４Ｄを形成してあり、さらに、膨出部４Ｄの中央位置に環状突起４ｉを形成してある。内筒４の軸線方向の両端部４ａには、面取り部４ｂ、４ｂを設けてあり、位置決めピン部２ｇの挿入を容易にしてある。
【００４４】
図２（イ）に示すように、ゴム製弾性体６は、外筒３の内周面３Ｂと内筒４の外周面４Ａとの間に位置し、ゴム状弾性体６の軸線方向Ｊの両端面６ｄ１，６ｄ２を、縦断面において前記ゴム状弾性体の軸線方向中央側に凹む円弧状凹入部６Ａに形成してある。
この凹入部６Ａの外筒３の内周面３Ｂとの接続端６ｃは、外筒３の軸線方向の両端面３ａより軸線方向の中央側（上端部では下側に、下端部では上側）に入り込んだ位置にあり、他の部品と接触しにくいようにしてある。
凹入部６Ａの内筒４の外周面４Ａとの接続端６ｂは、内筒４の軸線方向の両端４ａより軸線方向の中央側に入り込んだ位置ではあるが、外筒３の内周面３Ｂとの接続端６ｃよりは軸線方向における両端部４ａ側に位置している。
図２及び図３に示すように、内筒４の軸線方向の両端部４ａには、端面に浅い溝４ｄを複数個形成して成るセレーションを設けてある。この浅い溝４ｄは、径方向Ｋに沿って形成されており、径方向Ｋに沿って形成された浅い溝４ｄが周方向に複数個形成されて、端面の全面にわたって形成されている。前記セレーションを形成することによって、内筒４を挟持する挟持部材の挟持圧を強くすることができる。また、内筒４の両端部４ａをつかんで防振ブッシュＡを持ち運びする際に滑ることがなく、扱いやすい効果も奏することができる。
【００４５】
次に、凹入部６Ａに形成されている凸部６ａについて説明する。前述のように、上型１と下型２とで防振ブッシュＡ用の内筒４と外筒３とを挟み込み、内筒４と外筒３との間のキャビティｈ内に注入路１ｇを介してゴム配合物を流し込み、ゴム状弾性体６を形成する。この場合に、注入路１ｇから注入されたゴム配合物が外筒３の内周面３Ｂと内筒４の外周面４Ａとの間のキャビティｈを移動する際に、空気を巻き込み、ゴム状弾性体６内に、成形後に空気溜りやピンホール等の欠陥が残ることがある。
このような欠陥があると、ゴム状弾性体６の内部に過大な応力が作用した場合に、亀裂が発生したり、その亀裂がピンホール等と連結して大きなものとなり、耐久性が低下することがある。
【００４６】
そこで、従来は、図１１に示す上型１と下型２を用い、上型１に前記したキャビティｈに連通するベントホール（図示せず）を形成し、ゴム配合物に巻き込まれた空気をベントホールから逃がしていた。そして、そのベントホールには、そのベントホールから空気を押し出したゴム配合物の一部が入り込み柱状の残渣部６Ｃとなって存在していた（図９参照）。
したがって、ゴム状弾性体６を成形した後には、外筒３の軸線方向の一端面３ａから、柱状の突起物（残渣部）６Ｃが突出していた。
【００４７】
そうすると、図１０で示すように、防振ブッシュＡを前記したアーム５のボス部５Ａの圧入孔に圧入する際に、柱状の突起物６Ｃが折れ曲がり、防振ブッシュＡの圧入が円滑に行なうことができなかった。  
そこで、図１〜３に示すように、ゴム状弾性体６の軸線方向Ｊの一端面６ｄ１と他端面６ｄ２に形成した凹入部６Ａに、金型Ｂのエアー逃がし部である前記溝部２ｊにより成形される突条の凸部６ａを設けることにした。前記ゴム状弾性体６の軸線方向Ｊでの両端面６ｄ１，６ｄ２のうち前記一端面６ｄ１側が、ゴム状弾性体６の加硫成形工程においてゴム配合物の注入上流側となっている。
【００４８】
前記凸部６ａは、防振ブッシュＡの径方向Ｋに沿った状態で形成してあり、外筒３の内周面３Ｂと内筒４の外周面４Ａとに達する長さで形成してある。つまり、突条状の凸部６ａは、防振ブッシュＡの周方向に沿った厚みは薄く、径方向Ｋに沿った長さを長くしてある。また、凸部６ａの頂部６ｅを外筒３の軸線方向における一端面３ａから突出しない状態で設けてある
【００４９】
突条状の凸部６ａの形成の態様としては、次のようになる。
（１）図３に示すように、凸部６ａは、金型Ｂのゴム配合物注入路１ｇ（以下、「注入路１ｇ」）の注入口１ｇ１に接していたゴム状弾性体６の一端面６ｄ１側の被注入部６ｇ１に対して、内外筒４，３の周方向Ｓにおいて９０°位相の異なる第１位置Ｒ１に位置する。凸部６ａの設置個数としては、単一のものでもよいが、複数個形成してもよく、１から５本の範囲で設けることができる。本実施形態では前記凸部６ａを３本設けてある。
（２）図３の破線で示すように、ゴム状弾性体６における軸線方向Ｊでの他端面６ｄ２のうち、前記被注入部６ｇ１と同一周方向位相の第２位置Ｒ２に位置する部分と、前記第２位置Ｒ２に対してさらに前記周方向Ｓにおける１８０°位相の異なる第３位置Ｒ３に位置する部分とにも前記凸部６ａを設けてある。
【００５０】
以上のような位置に凸部６ａを設けたのは、つぎのような理由による。
つまり、凸部６ａを、ゴム配合物を注入する注入路１ｇの注入口１ｇ１を基準にして、周方向の９０°の第１位置Ｒ１に設けたが、この位置は、被注入部６ｇ１に対して９０°隔たった位置にあり、注入路１ｇを設けてある上型１のこの部分では、被注入部６ｇ１から左右に分かれたゴム配合物がキャビティｈの周面に沿って互いに遠ざかる方向に移動するものが進行方向を変更する部分に当たり、エアーが溜まりやすい。
一方、前記両端面６ｄ１，６ｄ２のうちの他方の他端面６ｄ２において、被注入部６ｇ１を設けていない下型２のキャビティを流れる部分では、ゴム配合物が被注入部６ｇ１から一旦下方に流下し、それから、キャビティｈに沿って流れていくので、被注入部６ｇ１の下方に対応する前記第２位置Ｒ２と、一旦分流したゴム配合物が合流する前記第３位置Ｒ３においてエアーが溜まりやすい。
【００５１】
以上のように、凸部６ａを形成することによって、径方向Ｋに長いエアー抜き部分を形成することができて、従来のベントホールのように外筒３の一端から突出するような長いものが必要ではなくなった。
従って、エアー抜き機能を十分に確保しながら、アーム５のボス部５Ａの圧入孔に防振ブッシュＡを圧入する際に、凸部６ａが邪魔になることはない。
【００５２】
前記突条状の凸部６ａとして、前記周方向Ｓに沿った幅Ｗは、前記径方向Ｋに沿った長さＬより短幅になっている。このように、前記内外筒４，３の周方向Ｓに沿う前記凸部６ａの幅Ｗを、前記径方向Ｋに沿う凸部６ａの長さよりも短く設定することで、ゴム状弾性体６が大きくなり過ぎるのを抑制することができ、ゴム状弾性体６の防振特性が所望の特性とは異なる特性になるのを回避することができる。また前記幅Ｗが、０．５ｍｍ未満では次の不具合がある。
すなわち、防振ブッシュＡでは、ゴム配合物を加硫成形した後に、ゴム状弾性体６の耐久性を向上させるために、外筒３の外側から圧縮力を加えて縮径加工する。この加工の際に、突条状の凸部６ａの幅が短か過ぎると、縮径時の変形が作用して、幅方向に波打ち現象を起こす。従って、前記幅Ｗを０．５ｍｍ以上に設定して波打ち現象が生じないようにしてある。
【００５３】
また、その幅の断面形状としては、ゴム状弾性体６の凹入部６Ａに接続する基端部を幅広く、先端側程短幅にして、金型の型抜けをよくするとともに、応力が大きく掛る基端部の幅を広く取ってある。
【００５４】
前記凸部６ａの頂部６ｅを、縦断面においてゴム状弾性体６の軸線方向中央側に凹む円弧状に形成してある。また、前記凹入部６Ａの深さは１ｍｍ以上に設定してある。
【００５５】
〔別実施形態〕
（１）前記凸部６ａの設置個数としては、第１位置Ｒ１から第３位置Ｒ３ごとに、各１から５までの設置個数を任意に設定できるが、その間隔は周方向で１０°から１５°の任意の角度を選定できる。
（２）図７に示すように、上記構成において、前記突条状の凸部６ａを、前記第１位置Ｒ１からさらに、１８０°離れた第４位置Ｒ４に設けてあってもよい。また、図８に示すように、上記の構造に換えて、記突条状の凸部６ａを前記第１位置Ｒ１だけに設けてあってもよい。
（３）前記凸部６ａの頂部の形状として、凹にも凸にもならない直線状に形成してあってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】防振ブッシュの全体斜視図
【図２】防振ブッシュの縦断側面図
【図３】防振ブッシュの上面図
【図４】分離状態の上型と下型の縦断側面図
【図５】上型と、内外筒をセットした状態の下型との縦断側面図
【図６】上下型に外筒と内筒とを装着した状態を示す縦断側面図
【図７】別実施形態の防振ブッシュの平面図
【図８】別実施形態の防振ブッシュの平面図
【図９】従来の柱状凸部を備えた防振ブッシュを示す斜視図
【図１０】従来の防振ブッシュをアームのボス部に圧入する前の状態を示す斜視図
【図１１】従来の防振ブッシュの成形方法を示す縦断面図
【符号の説明】
【００５７】
Ａ                  防振ブッシュ
Ｂ                  金型（成形型）
１                  上型
１Ａ                下向き面
１Ｂ                上側成形空間
１Ｃ                係合ピン
１ａ                第１上側外筒保持円周面
１ｂ                上側内筒保持円周面
１ｃ                上側外筒位置決め端面
１ｄ                第２上側外筒保持円周面
１ｅ                上側内筒位置決め端面
１ｆ                上側円形突出壁部
１ｇ                注入路
１ｇ１              注入口
２                  下型
２Ａ                上向き面
２Ｂ                下側成形空間
２Ｃ                係合穴
２ａ                第１下側外筒保持円周面
２ｂ                下側内筒保持円周面
２ｅ                下側内筒位置決め端面
２ｆ                下側円形突出壁部
２ｇ                位置決めピン部
２ｊ                溝部（加硫成形用の成形型のエアー逃がし部）
３                  外筒
３Ａ                外周面
３Ｂ                内周面
３ａ                一端面（外筒の一端面）
４                  内筒
４Ａ                外周面
４Ｄ                環状膨出部
４ａ                一端部（両端部）
４ｂ                面取り部
４ｄ                環状突起
４ｅ                浅い溝
５                  アーム部材
５Ａ                ボス部
６                  ゴム状弾性体
６Ａ                凹入部
６Ｃ                柱状の突起物（残渣部）
６ａ                凸部
６ｂ、６ｃ          接続端
６ｄ１              一端面（ゴム状弾性体の一端面）
６ｄ２              他端面（ゴム状弾性体の他端面）
６ｅ                頂部
６ｇ１              被注入部
ｈ                  キャビティ
Ｊ                  軸線方向
Ｋ                  径方向
Ｌ                  凸部の長さ
Ｒ１                第１位置
Ｒ２                第２位置
Ｒ３                第３位置
Ｓ                  内外筒の周方向
Ｗ                  凸部の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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