(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
パリソンを下端から吐出するノズルと、このノズルから吐出されたパリソンの両側に配置された一方及び他方の金型本体と、上記一方の金型本体と他方の金型本体とを型締めする第１の駆動手段と、この第１の駆動手段により上記一方及び他方の金型本体が型締めされた後に、上記パリソンの内側に圧縮エアーを供給する圧縮エアー供給手段と、を備えたブロー成形装置であって、
上記圧縮エアー供給手段による圧縮エアーの供給により、上記一方及び他方の金型本体内において成形された製品内に冷却ミストを噴霧するミスト噴霧ノズルと、このミスト噴霧ノズルの先端が上記製品の内側及び外側に位置するように駆動する第２の駆動手段と、上記一方又は他方の金型本体の少なくとも何れかに形成又は配置され、大気に通ずる穴を形成する穴形成手段と、を備えてなり、
上記一方又は他方の金型本体には、上記ミスト噴霧ノズルから冷却ミストを上記製品の内側に噴霧した後に冷却液を吐出する冷却液吐出ノズルと、この冷却液吐出ノズルの先端が上記製品の内側及び外側に位置するように駆動する駆動手段と、を有してなることを特徴とするブロー成形装置。
【請求項２】
パリソンをノズルから下方に押し出すパリソン押出工程と、このパリソンを一方及び他方の金型本体により挟み込むように第１の駆動手段により型締めする型締め工程と、上記型締めされたパリソンの内側に圧縮エアーを圧入する圧縮エアー供給工程と、を備えてなるブロー成形方法であって、
上記圧縮エアー供給工程中又は該圧縮エアー供給工程の後に、上記一方及び他方の金型本体内の製品に大気に通ずる穴を形成する穴形成工程と、上記穴形成工程の後に、上記一方及び他方の金型本体内において成形された製品内に冷却ミストを噴霧するミスト噴霧工程と、
上記ミスト噴霧工程の後に、冷却液を吐出する冷却液吐出工程と、を備えてなることを特徴とするブロー成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂材料であるパリソンを型締めするとともに該パリソン内に空気を圧入することにより成形する際に使用されるブロー成形装置及びブロー成形方法に関し、特に、パリソンを上方から下方に吐出し、左右両側から該パリソンを金型により挟んだ状態で型締めし成形するブロー成形装置及びブロー成形方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
これまで中空成形品を成形する場合には、中空成形法（ブロー成形法）が多用されている。この中空成形法は、溶融された成形材料を押出し成形した筒状のパリソンを、キャビティが形成された中空成形金型によって両側から挟み込むように型締めし、このパリソンの内側にブローエアーを圧入することにより該パリソンを膨張させ上記キャビティに圧接させることによって、該パリソンの形状に対応した形状に成形し、その後上記中空成形金型を冷却させることにより上記樹脂を硬化させ、次いで脱型する方法である。こうした中空成形法によれば、所定の中空形状となされた製品を比較的に簡便に成形することができる。
【０００３】
ところで、上述した従来の中空成形方法において、上記中空成形金型を冷却させる手段としては、該中空成形金型内に気体や液体等の流体が流通する通路を形成し、上記流体を媒体として冷却する手段が採用されているが、こうした冷却方法では、中空成形金型のキャビティに圧接された樹脂の外側面を冷却することはできるが、内側を冷却することはできない。このため、樹脂の外側から内側に亘って熱が伝播し、所定の温度に達するまでには、所定の時間を要することとなる。
【０００４】
そこで、従来、キャビティに圧接した樹脂の内側を冷却し、生産効率を上げる手段として、樹脂の内側に挿入されたノズルの先端から冷却液（水）を散布し、該冷却液により該樹脂の内側を冷却する方法が提案されている（特許文献１，２参照）。
【特許文献１】特許第２５６９２４１号公報
【特許文献２】特開平６−３２８５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来の中空成形方法では、上述したように、両側からパリソンを挟み込むよう型締めしたパリソンを膨張させた直後に上記冷却液（水）を散布すると、製品の内側に細かい凹凸が形成されてしまう（肌荒れが生ずる）ばかりか、所定の時間内に冷却液を充填した後、該冷却液を排出する時間を要することから、成形サイクルを大きく短縮することには限界がある。また、上記従来の中空成形方法では、冷却液を注入するノズルと冷却液を排出するノズルとを併用又は共用するものであることから、注入した冷却液を製品内から完全に排出することが要求される場合には不向きであり、使用することができない。
【０００６】
そこで、本発明は、上述した従来のブロー成形方法が有する課題を解決するために提案されたものであって、成形された製品の内面に凹凸が形成される（肌荒れを生ずる）ことがなく、また、製品の成型時間をより短縮化することができる新規なブロー成形装置及びブロー成形方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した目的を達成するため、第１の発明（請求項１記載の発明）は、ブロー成形装置に係るものであって、パリソンを下端から吐出するノズルと、このノズルから吐出されたパリソンの両側に配置された一方及び他方の金型本体と、上記一方の金型本体と他方の金型本体とを型締めする第１の駆動手段と、この第１の駆動手段により上記一方及び他方の金型本体が型締めされた後に、上記パリソンの内側に圧縮エアーを供給する圧縮エアー供給手段と、を備えたブロー成形装置であって、
上記圧縮エアー供給手段による圧縮エアーの供給により、上記一方及び他方の金型本体内において成形された製品内に冷却ミストを噴霧するミスト噴霧ノズルと、このミスト噴霧ノズルの先端が上記製品の内側及び外側に位置するように駆動する第２の駆動手段と、上記一方又は他方の金型本体の少なくとも何れかに形成又は配置され、大気に通ずる穴を形成する穴形成手段と、を備えてなり、
上記一方又は他方の金型本体には、上記ミスト噴霧ノズルから冷却ミストを上記製品の内側に噴霧した後に冷却液を吐出する冷却液吐出ノズルと、この冷却液吐出ノズルの先端が上記製品の内側及び外側に位置するように駆動する駆動手段と、を有してなることを特徴とするものである。
【０００８】
上記第１の発明では、ノズルから吐出されたパリソンが一方及び他方の金型本体により型締めされ、圧縮エアーがパリソン内に供給されると、穴形成手段により、大気に通ずる穴が形成される。そして、上記ミスト噴霧ノズルから噴霧された冷却ミストにより、上記製品の内側が冷却される。なお、このミスト噴霧ノズルが噴霧される状態においては、大気に通ずる穴が製品に形成されていることから、該製品内は所定以上の圧力とならない。
【０００９】
なお、穴形成手段により形成される穴の位置は特に限定されるものではなく、このブロー成形装置により成形される製品の形状により種々設定することができる。例えば、管状の本体の中途部に短い分岐管部が形成されている製品である場合には、脱型された後に取り除かれる上記分岐管の先端に上記穴を形成することも可能である。但し、こうした製品の中途部に上記穴を形成できない場合には、該製品の最も下方位置に形成され、脱型後に切り落とされる部位に上記穴を形成することが望ましい。また、上記噴霧ノズルは、上記一方及び他方の金型本体によりブロー成形され脱型された後に切り落とされる部位（以下捨袋という。）が、最終製品の上下両側に存在する場合においては、下側の捨袋から挿入されても、上側の捨袋から挿入されても良く、その位置が特に限定されるものではない。
【００１０】
また、第２の発明（請求項２記載の発明）は、ブロー成形方法に係るものであって、パリソンをノズルから下方に押し出すパリソン押出工程と、このパリソンを一方及び他方の金型本体により挟み込むように第１の駆動手段により型締めする型締め工程と、上記型締めされたパリソンの内側に圧縮エアーを圧入する圧縮エアー供給工程と、を備えてなるブロー成形方法であって、上記圧縮エアー供給工程中又は該圧縮エアー供給工程の後に、上記一方及び他方の金型本体内の製品に大気に通ずる穴を形成する穴形成工程と、上記穴形成工程の後に、上記一方及び他方の金型本体内において成形された製品内に冷却ミストを噴霧するミスト噴霧工程と、上記ミスト噴霧工程の後に、冷却液を吐出する冷却液吐出工程と、を備えてなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２１】
上記第１の発明（請求項１記載の発明）及び第２の発明（請求項２記載の発明）によれば、一方及び他方の金型本体内において成形された製品内に冷却ミストが噴霧されることから、該製品の内側を効果的に冷却（冷却ミストの気化に伴う潜熱の低下）することができるばかりではなく、製品の内側に細かい凹凸が形成されてしまう（肌荒れが生ずる）ことはない。また、これらの発明では、上記一方及び他方の金型本体により製品が成形された後に該製品に穴を形成することから、上記冷却ミストを噴霧する際に冷却ミストが効果的に噴霧されない事態を有効に回避することができる。そして、上記冷却ミストと製品との接触により蒸発した気体は、上記製品に形成された穴とエアー通路を介して大気に放出されることから、冷却効果を高めることができ、且つ、冷却時間を短縮することができる。
【００２２】
特に、これらの発明では、冷却ミストを噴霧した後に、冷却液を吐出することから、製品の内側に細かい凹凸が形成されてしまう（肌荒れが生ずる）ことはないばかりか、さらに製品を早期に冷却することができる。したがって、これらの発明によれば、従来のブロー成形装置やブロー成形方法に比べて、加工時間を大きく短縮することができ、冷却液が製品内に残地される危険性も有効に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。先ず、この実施の形態に係るブロー成形装置について詳細に説明した後に、このブロー成形装置を使用したブロー成形方法を各工程順に説明する。なお、この実施の形態は、本発明を、自動車の製品として使用されるホースエアークリーナーを成形するために使用されるブロー成形装置（及びその製造方法）に適用したものである。
【００２７】
先ず、このブロー成形装置１の基本的構成を説明する。このブロー成形装置１は、図１に示すように、上方にはパリソンＰを吐出する図示しないノズルが下面に形成されたパリソン吐出部２（ダイコア）が配置されている。このパリソン吐出装部２は、パリソンＰを押し出す押出装置３に接続され、この押出装置３にはパリソンＰの樹脂原料が投入されるホッパー４が設けられている。上記押出装置３は、上記ホッパー４から投入された樹脂原料を加熱し溶融させる図示しない加熱手段と、この加熱されて溶融した樹脂材料を押し出す図示しないスクリューとを備えてなるものである。なお、上記パリソン吐出部２には、吐出されるパリソンＰの肉厚を制御する図示しないパリソンコントローラが内蔵されている。また、上記パリソン吐出部２の下面には、該パリソン吐出部２から吐出されたパリソンＰの内側にエアーを供給するエアー供給管５が垂設されている。また、上記パリソン吐出部２から吐出されたパリソンＰの左側には、一方の金型本体６が配置され、右側には、他方の金型本体７が配置されている。なお、上記一方の金型本体６も他方の金型本体７も、それぞれ油圧シリンダー等の駆動手段９，１０により互いに接近する方向及び離間する方向に駆動自在とされている。なお、上記駆動手段９，１０は、本発明を構成する第１の駆動手段である。また、上記エアー供給管５は、エアーコンプレッサー１２に接続されており、後述するように、上記一方及び他方の金型本体６，７により型締めされた後に、このエアーコンプレッサー１２の駆動により、上記パリソンＰの内側にエアーが圧入される。なお、この例では、上記エアー供給管５は、パリソン吐出部２に設けられているが、下側から上記パリソンＰ内にエアーを供給するようエアー供給管１５を設けても良い。このようにパリソンＰの下側にエアー供給管１５を設ける場合には、該エアー供給管１５を昇降させる昇降駆動装置（エアーシリンダー）１６に該エアー供給管１５を配置し、上記一方及び他方の金型本体６，７が型締めした後に、該昇降駆動装置１６を駆動させ、上記エアー供給管１５の先端を上記パリソンＰ内に圧入し、上記エアーコンプレッサー１２からの圧縮エアーを供給する。
【００２８】
そして、上記一方の金型本体６と他方の金型本体７とには、成形する製品（最終製品）の形状にほぼ対応した（後述する上側捨袋成形面６ｃ及び下側捨袋成形面６ｄが形成された）キャビティが形成されている。これら一方及び他方の金型本体６，７により成形される製品Ｇの形状（最終製品の形状）は、図２に示すように、上方及び下方に開口Ｇ１，Ｇ２が形成され、上方から下方に亘って中空状に成形されてなるものであるが、上面Ｇ３と下面Ｇ４は、該一方及び他方の金型本体６，７によりブロー成形された後にそれぞれ図示しない捨袋が切断された切断面である。したがって、上記一方及び他方の金型本体６，７に形成されたキャビティ６ａ，７ａは、図３に示すように、図２に示す最終製品Ｇの形状と全く同一ではなく、図示しない上記上下の捨袋も含めた形状とされている。すなわち、上記他方の金型本体７に形成されたキャビティ７ａは、図２に示す最終製品Ｇに対応した主成形面７ｂと、この主成形面７ｂの上方に連続してなる上側捨袋成形面７ｃと、上記主成形面７ｂの下方に連続してなる下側捨袋成形面７ｄとから構成されている。なお、上記一方の金型本体６にも、上記他方の金型本体７と同じように、主成形面６ｂ、上側捨袋成形面６ｃ及び下側捨袋成形面６ｄが形成されている。
【００２９】
そして、本実施の形態に係るブロー成形装置１では、図５に示すように、上記一方の金型本体６には、エアー通路２０が形成されている。このエアー通路２０は、大気に開放されてなるものであり、中途部にはこのエアー通路２０に流入するエアーの流量を可変調節する流量調整弁２１が配置されている。なお、この実施の形態においては、このエアー通路２０は、上記下側捨袋形成面６ｄの最も下方位置に形成されている。また、上記一方の金型本体６の下方には、ミスト噴霧ノズル２２が配置され、このミスト噴霧ノズル２２は、第１のエアーシリンダー２３に接続されている。なお、この第１のエアーシリンダー２３は、本発明を構成する第２の駆動手段である。このミスト噴霧ノズル２２の先端には、冷却液とエアーとが排出され混合される図示しない小孔が形成されており、また、該ミスト噴霧ノズル２２の先端は、平常時においては、上記下側捨袋形成面６ｄの内側よりも下方に位置した状態（初期位置）とされ、後述するように、上記一方及び他方の金型本体６，７が型締めされ且つ上記エアー供給管５から圧縮エアーが圧入された後に、上記第１のエアーシリンダー２３の駆動により、図５に示すように、上方に突出するよう駆動するとともに、所定時間又は所定量の冷却ミストが噴霧された後には、該第１のエアーシリンダー２３の駆動により、再び上記初期位置に復帰するものである。なお、上記第１のエアーシリンダー２３は、上記一方の金型本体６の外側に配置されてなるものであり、該第１のエアーシリンダー２３には、エアーが流入する２つのエアー流入ポート２３ａと、水が流入する水流入ポート２３ｂがそれぞれ形成されている。
【００３０】
また、上記ブロー成形装置１では、冷却液吐出ノズル２５が配置されている。この冷却液吐出ノズル２５は、先端側に冷却液Ｗが吐出する複数の小孔２５ａが穿設されてなるものであり、第２のエアーシリンダー２６に接続されている。この第２のエアーシリンダー２６は、上記冷却液吐出ノズル２５を前方及び後方に移動させるとともに、該冷却液吐出ノズル２５を回転する機能を有するものである。そして、この冷却液吐出ノズル２５は、平常時においては、上記一方の金型本体６に形成された上側捨袋形成面６ｃよりも該一方の金型本体６の外側に位置した状態（初期位置）とされ、上記ミスト噴霧ノズル２２から冷却ミストが所定時間又は所定量噴霧されると、次いで、上記第２のエアーシリンダー２６の駆動により、一方及び他方の金型本体６，７が型締めされることにより形成された内部空間内に先端が臨んだ状態とされ、回転しながら冷却液Ｗが吐出される。この冷却液Ｗが所定時間又は所定量吐出さると、それまで回転していた冷却液噴霧ノズル２５は停止するとともに、上記初期位置に復帰する。なお、上記第２のエアーシリンダー２６は、エアーが流入する２つのエアー流入ポート２６ａと、冷却液が流入する冷却液流入ポート２６ｂがそれぞれ形成されている。
【００３１】
なお、この発明では、上述したように、一方の金型本体６にエアー通路２０のみを形成したものばかりではなく、図６に示すように、一方及び他方の金型本体６，７により成形されたパリソンＰ（製品）に強制的に穴を形成する構造を備えたものであっても良い。すなわち、このブロー成形装置１では、上記一方の金型本体６に形成された下側捨袋成形面６ｄから垂直に形成された主エアー通路３０と、この主エアー通路３０の中途部から分岐してなるとともに大気に通じる分岐エアー通路３１とが形成されてなるとともに、上記主エアー通路３０には、穴開けピン３３を配置してなるものである。上記穴開けピン３３の基端は、第３のエアーシリンダー３４に接続されており、２つのエアー流入ポート３４ａが形成されている。また、上記分岐エアー通路３１の中途部には、流量調整弁３６が配置されている。こうした構成を備えたブロー成形装置１では、上記穴開けピン３３が、図６に示す状態よりも下方（分岐エアー通路３１が形成されている位置よりも更に下方）に位置した状態（初期位置）から、上記第３のエアーシリンダー３４が駆動すると、穴開けピン３３は上方に移動し、先端により図示しないパリソン（一方及び他方の金型本体６，７により成形された製品）に強制的に穴が開けられる。このように製品に穴が開けられると、再び上記第３のエアーシリンダー３４が駆動し、上記初期位置まで復帰する。このように穴開けピン３３が初期位置まで復帰すると、上記主エアー通路３０と分岐エアー通路３１とが連通し、後述するように、上記製品内部の圧力が上昇すると、流体（気体又は冷却液）は、これら主エアー通路３０及び分岐エアー通路３１を介して一方の金型本体６の外部に放出される。
【００３２】
以下、上述したブロー成形装置１によるブロー成形方法を説明する。先ず、図３の左側に示すように、一方の金型本体６と他方の金型本体７とが互いに対峙した状態において、上記パリソン吐出部２からパリソンＰが吐出される（パリソン押出工程）と、次いで、上記駆動手段９，１０の駆動により、上記パリソンＰが挟み込まれ、図３の右側に示すように、一方及び他方の金型本体６，７が型締めされると、（型締め工程）と、この型締めされたパリソンＰの内側に上記エアー供給管５から圧縮エアーが圧入される（圧縮エアー供給工程）。すると、上記パリソンＰは、上記一方及び他方の金型本体６，７に形成されたキャビティ６ａ，７ａに対応した形状に変形される。このとき、一方の金型本体６に図５に示すエアー通路２０が形成されている場合には、上記圧縮エアーの圧力により、パリソンＰの一部は、このエアー通路２０内に侵入するとともにやがて破裂し、大気に通ずる穴が形成される（穴形成工程）。一方、図６に示すように、一方の金型本体６に形成されたエアー通路３０に穴開けピン３３が配置されている場合には、上記圧縮エアー供給工程が終了すると、上記第３のエアーシリンダー３４が昇降駆動し、該穴開けピン３３の先端によって、上記成形された製品の図示しない下側捨袋に、主エアー通路３０と分岐エアー通路３１を介して大気と連通した穴が形成される。
【００３３】
そして、このように穴形成工程が終了すると、次いで、上記第１のエアーシリンダー２３の駆動が開始し、上記初期位置から図５又は図６に示すように、ミスト噴霧ノズル２２の先端が上記製品の内側に臨まされ、先端から冷却ミストが噴霧される（ミスト噴霧工程）。こうしたミスト噴霧工程により、製品の内側が冷却される（一次冷却工程）。なお、こうしたミスト噴霧工程により冷却ミストが噴霧されると、製品の内部の気体は、上記エアー通路２０又は主エアー通路３０及び分岐エアー通路３１を通って大気に放出される。したがって、ミスト噴霧ノズル２２から冷却ミストが噴射不能となったり僅かな冷却ミストのみが噴射されたりする等の事態を有効に防止することができるとともに、冷却ミストの気化により高湿度となった気体を排出することができるので、より効果的に製品の内側を冷却することができる。なお、上述したミスト噴霧ノズル２２によるミスト噴霧工程が（所定時間又は所定量）終了すると、再び上記第１のエアーシリンダー２３が駆動し、該ミスト噴霧ノズル２２は一方の金型６に形成されたノズル移動通路６ｅ内を下方に移動し、上記初期状態に復帰する。
【００３４】
そして、上記ミスト噴霧ノズル２２からの冷却ミストの噴霧が終了すると、該ミストの噴霧を停止し、次いで、上記第２のエアーシリンダー２６の駆動により、一方及び他方の金型本体６，７が型締めされることにより形成された内部空間内に冷却液吐出ノズル２５の先端が臨んだ状態とされ、該冷却液吐出ノズル２５は回転しながら冷却液Ｗを吐出する（冷却液吐出工程）。そして、この冷却液Ｗが所定時間又は所定量吐出されると、それまで回転していた冷却液吐出ノズル２５は停止するとともに、上記初期位置に復帰する。このように冷却液吐出ノズル２５から冷却液Ｗが吐出されると、この冷却液Ｗにより製品の内側は更に冷却される（二次冷却）。このとき、上記冷却液Ｗは、上記エアー通路２０又は主エアー通路３０及び分岐エアー通路３１を通って外部に放出される。特に、この実施の形態に係るブロー成形装置１では、上記エアー通路２０又は主エアー通路３０は、下側捨袋成形面６ｄの最も下方位置に形成されていることから、上記冷却液吐出ノズル２５による冷却液吐出工程が終了した場合には、該冷却液Ｗが製品内に残置する危険性を有効に回避することができる。
【００３５】
このように、上述したブロー成形装置１及びブロー成形方法によれば、成形された製品の内面に凹凸が形成される（肌荒れを生ずる）ことがなく、また、製品の成型時間をより短縮化することができ、さらには、製品の内部から冷却液を効果的に除去することができる。
【００３６】
なお、上記実施の形態に係るブロー成形装置１では、ミスト噴霧工程を行うミスト噴霧ノズル２２を（一方の）金型本体６の下側に配置する一方、冷却液吐出工程を行う冷却液吐出ノズル２５を（一方の）金型本体６の上側に配置したものであるが、本発明は、上述したものに限定されるものではなく、図８に模式的に示すブロー成形装置５０（第２の実施形態）のように、他方の金型本体５７の上側に、ミスト噴霧ノズル５８と冷却液吐出ノズル５９の双方を配置し、さらに、一方の金型本体５６と他方の金型本体５７の下方から成形された製品内に圧入され該製品（パリソンＰ）の内側に圧縮エアーを圧入する圧縮エアー供給管５５を配置したものであっても良い。このブロー成形装置５０を構成する上記ミスト噴霧ノズル５８及び冷却液吐出ノズル５９は、何れも冷却ミストを噴霧し又は冷却液を吐出する際には、他方の金型本体５７の主成形面５７ｂの上方に形成された上側捨袋成形面５７ｃの近傍に先端が位置するものであり、該噴霧ノズル５８は、本発明を構成する第２の駆動手段であるエアーシリンダー６０により、上記冷却液吐出ノズル５９はエアーシリンダー６１にそれぞれ基端が支持され、他方の金型本体５７の内側及びその逆方向に移動自在とされている。また、上記圧縮エアー供給管５５は、図７及び図８に示すように、基端がエアーシリンダー６３に接続され、下側捨袋成形面５７ｄの下方から上方に向かって移動自在とされている。なお、この実施の形態に係るブロー成形装置５０においても、上記他方の金型本体５７には、下側捨袋形成面５７ｄの最も下側にエアー通路６５が形成され、中途部には流量調節弁６６が配置されている。
【００３７】
こうした構造に係るブロー成形装置５０による場合であっても、上記ブロー成形装置１と同じように、極めて効果的に製品の内側を冷却することができ、且つ、上記ミスト噴霧ノズル５５からの噴霧による製品内の気体や、上記冷却液吐出ノズル５９から吐出された冷却液は、それぞれ上記エアー通路６０を介して大気に又は外部に放出されることから、より短時間に製品を冷却することができる。
【００３８】
さらに、本発明では、上記ブロー成形装置５０のように、ミスト噴霧ノズル５５や冷却液吐出ノズル５９を他方の金型５７の上方に配置する場合であっても、図１０に示すように、圧縮エアー供給管５５を他方の金型本体５７の中途部に配置したものであっても良い。すなわち、このブロー成形装置５０（第３の実施形態）では、圧縮エアー供給管５５の先端が、エアーシリンダー６３の駆動により、キャビティ５７ａを構成する主成形面５７ｂから製品の内側に先端が臨むよう配置されているものである。そして、このブロー成形装置５０では、一方及び他方の金型本体５６，５７によりパリソンＰを挟んだ状態で型締めされると、上記エアーシリンダー６３の駆動が開始され、上記主成形面５７ｂよりも他方の金型本体５７の外方向に位置していた圧縮エアー供給管５５が該主成形面５７ｂよりも内側であって且つパリソンＰの内側まで移動させられ、その後圧縮エアーが圧入される。なお、こうした構造に係るブロー成形装置５０による場合には、最終製品に上記圧縮エアー供給管５５の外径に対応した図示しない開口が形成される。
【００３９】
また、この発明では、図８に示すブロー成形装置５０のように、冷却液吐出ノズル５９を他方の金型本体５７に形成された上側捨袋成形面５７ｃの近傍に吐出するよう配置し、圧縮エアー供給管５５を他方の金型本体５７の下方から圧入する構造を採用した場合であっても、図１１に示すように、上記ミスト噴霧ノズル５８の先端が、エアーシリンダー６０の駆動により該他方の金型本体５７の中途部から製品の内側に圧入され、主成形面５７ｂに対応した製品の内側にて冷却ミストが噴霧される構造（第４の実施形態）を採用しても良い。さらに、図１２のように、パリソンＰ内に圧縮エアーを圧入する圧縮エアー供給管５５は、図５に示す圧縮エアー供給管５のように、パリソン吐出部２に設けたもの（第５の実施形態）であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】実施の形態に係るブロー成形装置の基本的構成を模式的に示す側面図である。
【図２】図１に示すブロー成形装置により成形された後に両端の捨袋が切断された後の最終製品の外観を示す斜視図である。
【図３】パリソン吐出部からパリソンが吐出された状態と、一方及び他方の金型本体が型締めされた後の状態とを示す側面図である。
【図４】他方の金型本体に形成されたキャビティを示す正面図である。
【図５】一方の金型本体の詳細を模式的に示す正面図である。
【図６】一方の金型本体の下方の構造の他の例の要部を模式的に示す正面図である。
【図７】ブロー成形装置の第２の実施形態の要部を模式的に示す側面図である。
【図８】図７に示すブロー成形装置を構成する他方の金型本体を模式的に示す正面図である。
【図９】ブロー成形装置の第３の実施形態の要部を模式的に示す側面図である。
【図１０】図９に示すブロー成形装置を構成する他方の金型本体を模式的に示す正面図である。
【図１１】ブロー成形装置の第４の実施形態の要部を模式的に示す正面図である。
【図１２】ブロー成形装置の第５の実施形態の要部を模式的に示す正面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１    ブロー成形装置
２    パリソン吐出部
５    圧縮エアー供給管
６    一方の金型本体
７    他方の金型本体
９，１０    第１の駆動装置
２０    エアー通路
２２    ミスト噴霧ノズル
２３    第１のエアーシリンダー
２５    冷却液吐出ノズル
２６    第２のエアーシリンダー
３３    穴開けピン
３４    第３のエアーシリンダー
５０    ブロー成形装置
５２    パリソン吐出部
５６    一方の金型本体
５５    圧縮エアー供給管
５７    他方の金型本体
５８    ミスト噴霧ノズル
５９    冷却液吐出ノズル
６０    エアーシリンダー
６１    エアーシリンダー
６３    エアーシリンダー
Ｐ    パリソン
Ｇ    最終製品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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