(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアと、ティースに巻かれたコイルと、前記コイルを覆う樹脂モールド部と、前記コイルを結線するバスバーと、前記バスバーを冷却する冷却手段と、を有する固定子構造において、
前記コイルが前記樹脂モールドの外に突出したコイル端部を有すること、
前記バスバーが、前記突出したコイル端部を結線すること、
前記冷却手段が、前記バスバーに冷却油を直接吹き付けることにより前記コイルを冷却する冷却油吹き付け手段を有すること、
を特徴とする固定子構造。
【請求項２】
請求項１に記載する固定子構造において、
前記樹脂モールド部に、前記バスバーを位置決めガイドするガイド凹凸を形成したことを特徴とする固定子構造。
【請求項３】
請求項２に記載する固定子構造において、
前記コアが複数の分割コアに分割されていること、
前記分割コアに前記コイルを装着した状態で、前記樹脂モールドがされていること、
を特徴とする固定子構造。
【請求項４】
請求項１に記載する固定子構造において、
前記コイルよりも外周に位置する前記コア上面に、前記バスバーの少なくとも一部を保持するバスバーホルダを設置し、前記コイル端部を曲げて前記バスバーホルダの前記バスバーに結線させていることを特徴とする固定子構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、モータの固定子構造に関し、特に高い冷却性能を備える固定子構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド自動車に用いられるモータは、高出力であり、かつ小型化するためにコイルの占積率を高くしているので、使用時に高熱となる問題があり、高い冷却効率を有する冷却方法の開発が強く要望されている。モータコイルの温度が上昇すると、システムの安全上上限温度リミッターが作動するため、急登坂性能、高負荷定常走行等が悪くなるという問題があった。
特許文献１に記載された技術は、コイルの上に熱伝導性絶縁部材を介してリング状のバスバーを露出させて空気流により直接冷却する方法が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開2004-215358号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１に開示された発明では、コイルが樹脂モールドされている固定子に適用しようとすると、樹脂モールドが熱伝導の障害となるため、特許文献１に開示された技術をそのまま適用することができない問題があった。
【０００５】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、コイルが樹脂モールドされた固定子に関して低コストで生産性のよい冷却構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明の固定子構造は、次の構成を有している。
（１）コアと、ティースに巻かれたコイルと、前記コイルを覆う樹脂モールド部と、前記コイルを結線するバスバーと、前記バスバーを冷却する冷却手段と、を有する固定子構造において、前記コイルが前記樹脂モールドの外に突出したコイル端部を有すること、前記バスバーが、前記突出したコイル端部を結線すること、前記冷却手段が、前記バスバーに冷却油を直接吹き付けることにより前記コイルを冷却する冷却油吹き付け手段を有すること、を特徴とする。
（２）（１）に記載する固定子構造において、前記樹脂モールド部に、前記バスバーを位置決めガイドするガイド凹凸を形成したことを特徴とする。
（３）（２）に記載する固定子構造において、前記コアが複数の分割コアに分割されていること、前記分割コアに前記コイルを装着した状態で、前記樹脂モールドがされていること、を特徴とする。
（４）（１）に記載する固定子構造において、前記コイルよりも外周に位置する前記コア上面に、前記バスバーの少なくとも一部を保持するバスバーホルダを設置し、前記コイル端部を曲げて前記バスバーホルダの前記バスバーに結線させていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
次に、上記構成を有する本発明の固定子構造の作用・効果について説明する。
本発明の固定子構造は、端部を突出させた状態で樹脂モールドされたコイルの端部にバスバーを結線し、前記バスバーを直接冷却する冷却手段を備えているので、露出しているバスバーに直接、例えば、空気や冷却油を吹き付けているため、バスバーを効率よく冷却することができる。一方、樹脂モールド内のコイルで発生した熱は、コイルの高い熱伝導性のためバスバーに伝達されており、バスバーとコイルとは、ほとんど同じ温度とされている。したがって、バスバーを直接冷却することにより、樹脂モールド内部のコイルを直接冷却できる効果を奏し、内部のコイルの温度上昇を低く抑えることができる。
また、バスバー部を樹脂モールドしていないので、樹脂量を大幅に低減することができる。
また、コイル端部を突出させた状態で樹脂モールドしているので、既に巻かれているカセットコイル部への傷付き防止の役目となって、後工程において、コイル端部にバスバーを結線する作業が容易となり、生産性を向上させることができる。ここで、結線端子部は、別保護キャップ等を装着させたりして処理している。
【０００８】
また、本発明の固定子構造は、さらに、樹脂モールドに、バスバーをその両端に結線する前記コイル端子に向けてガイドする凹凸を形成しているので、樹脂モールドされたコイルに対して、バスバーのセットが容易であり、生産性をより向上させることができる。
また、本発明の固定子構造は、分割形成された分割コアにコイルを装着した状態で樹脂モールドされているので、コイル端部を突出させて樹脂モールドすることが容易であり、さらに低コスト化することができる。
また、本発明の固定子構造は、コイルよりも外周側に位置するコア上面に、バスバーの少なくとも一部を保持するバスバーホルダを配置し、コイル端部を曲げて前記バスバーホルダのバスバーに結線させている構造にも適用でき、その時は、（２）に記載のガイド用凹凸が不要となるため、樹脂モールド形状は容易となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の固定子構造を具体化するための分割固定子、及び分割固定子製造方法の一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。
図１に、分割固定子の製造手順を示す。分割固定子コア１０は、成形済みのコイルが装着されるティース部１１を備えている。分割固定子コア１０は、プレス打ち抜きで製造された鋼板を積層して構成している。ここでは、分割固定子コア１０は、１８個組み合わさることにより、環状の完成した固定子コアになる構造とする。分割固定子コア１０を（ａ）に示す。次に、分割固定子コア１０のティース部１１に、インシュレータ１２が装着された状態を図１の（ｂ）に示す。インシュレータ１２は、ティース部１１を覆う筒部１２ｂ、分割固定子コア１０のティース部１１が突き出した以外の内面部分を覆い、上下方向に延設されたカバー部１２ａ、筒部１２ｂの上下に突き出した２箇所の突起部１２ｃを備えている。特に、インシュレータ１２ｂの側面の厚みは、絶縁上、０．２〜０．３ｍｍである。
【００１０】
図１の（ｃ）に、成形済みのエッジワイズコイル１３をインシュレータ１２の筒部１２ｂを介して、ティース部１１に装着した図を示す。エッジワイズコイル１３は、断面が平角（矩形状）のコイル線をティース部１１の形状に内径を合わせて成形したものである。
エッジワイズコイル１３は、カバー部１２ａを介して、分割固定子コア１０に密着している。また、エッジワイズコイル１３は、左右方向は筒部１２ｂを介してティース部１１により位置決めされている。また、上下方向は、インシュレータ１２の突起部１２ｃにより位置決めされている。これにより、エッジワイズコイル１３は、分割固定子コア１０に対して、定位置に位置決めされている。エッジワイズコイル１３には、カバー部１２ａ近くで上に突き出ている長端末１３ａと、ティース部１１先端付近で上に突き出ている長端末１３ｂが備えられている。
本実施例では、成形済みコイルとして、エッジワイズコイル１３について説明するが、断面が丸形でも、角形でも、成形されて形状が確定しているものであれば、他の種類のコイルでも同じである。
【００１１】
図１の（ｄ）に、樹脂モールドされた分割固定子１８を示す。（ｃ）のエッジワイズコイル１３部分が樹脂モールド１４されている。樹脂モールドの成形方法については、後で詳細に説明する。分割固定子１８の樹脂モールド１４からは、一対の長端末１３ａ，１３ｂが外部に突き出ている。樹脂モールド１４の上面には、ガイド部１４ａが突出して形成されている。ガイド部１４ａには、２つの溝部１４ｂ，１４ｃが形成されている。ガイド部１４ａ、２つの溝部１４ｂ，１４ｃが、請求項２に記載するガイド用凹凸に相当する。
樹脂モールドされた分割固定子１８の断面図を図３に示す。この断面図は、エッジワイズコイル１３と樹脂モールド１４との位置関係を示すものである。
分割固定子コア１０にインシュレータ１２を介して、エッジワイズコイル１３が装着され、エッジワイズコイル１３のコイル部分を囲む部分にのみ樹脂モールド１４が形成されている。
【００１２】
図２に、分割固定子１８を１８個組み合わせた固定子１９を示す。
１８個の分割固定子１８が環状に組み合わされ、外側に加熱され、膨張して内径が大きくなっている外筒１５が嵌め込まれる。その後、常温に冷却されることにより、外筒１５の内径が縮小して、１８個の分割固定子１８が締りバメされ、一体化され固定子１９となる。いわゆる外筒の焼きバメである。
次の工程において、図４に示すように、分割固定子１８Ｄの長端末１８Ｄ１３ａは、右側に２つの分割固定子１８Ｃ，１８Ｂを越えた３つ目の分割固定子１８Ａの長端末１８Ａ１３ｂと、バスバー１７により接続される。このように、１８個の長端末は、順次バスバー１７により接続され、Ｕ，Ｖ，Ｗ相の３つのモータコイルを構成される。
ここで、バスバー１７は、分割固定子１８Ｃのガイド部１４ａの溝１４ｃ、及び分割固定子１８Ｂのガイド部１４ａの溝１４ｂに嵌合されて位置決めされた状態で、両端部が、長端末１８Ｄ１３ａ及び長端末１８Ａ１３ｂとＴｉｇ溶接される。
【００１３】
次に、分割固定子１８を製造するための本発明の分割固定子製造方法について説明する。図５に、インシュレータを成形するための成形金型の構造を示す。図６に、樹脂モールドを成形するための成形金型の構造を示す。断面図であるが、見やすいようにハッチングを省略している。
図５に示すように、分割固定子コア１０が、下型２１に４方向で保持され、２面、３面、あるいは４面でスライド移動するものの内、この図では、一対の下型スライドコア２１ａ，２１ｂに挟まれて固定される。その状態で、上型２２が下降する。上型は、ガイド型２２ａによりガイドされ上下方向にスライド移動する上型スライドコア２２ｂを備えている。下型２１と上型２２との間には、退避可能な注入装置２４が保持されている。
【００１４】
次に、インシュレータ成形工程を説明する。
（１）下型スライドコア２１ａ，２１ｂが左右に開いた状態で、分割固定子コア１０が置かれ、下型スライドコア２１ａ，２１ｂが内側に閉じて分割固定子コア１０を位置決め保持する。ここで、分割固定子コア１０は、事前に加熱されている。
（２）上型２２が、開いた状態で注入装置２４がティース部１１の周りを１周することにより、インシュレータ用材料２５であるエポキシ高熱伝導材をキャビティＫ１内に必要量を注入する。図５は、インシュレータ用材料２５を注入した状態を示している。注入が終了すると、注入装置２４は、退避する。
【００１５】
（３）上型２２が下降して、先ず上型スライドコア２２ｂがティース部１１の先端と当接する。この状態で、分割固定子コア１０、下型２１ａ，２１ｂ、ガイド型２２ａ及び上型スライドコア２２ｂにより、キャビティＫ１が構成されている。
（４）その後、ガイド型２２ａがさらに下降して、インシュレータ１２を形成するためのキャビティＫを形成する。これにより、インシュレータ用材料２５は、図１の（ｂ）のインシュレータ１２の形状に成形される。
（５）インシュレータ用材料２５が固化するのを待って、上型２２が上昇する。
【００１６】
次に、樹脂モールドを成形する成形金型構造について説明する。図６に示すように、下型２１、下型スライドコア２１ａ，２１ｂの構造は、図５と全く同じである。また、上型のガイド型２６ａの構造も、図５と全く同じである。ガイド型２６ａによりガイドされ上下方向にスライド移動する上型スライドコア２６ｂの、キャビティを形成する下側の面の構造が図５とは相違している。下型２１と上型２６との間には、退避可能な注入装置２７が保持されている。
【００１７】
樹脂モールド工程においては、キャビティＫ２内にエッジワイズコイル１３がインサートされた状態で成形を行うため、エッジワイズコイル１３の長端末１３ａ，１３ｂのシール構造が問題となる。図７にシール構造を示す。本発明では、分割樹脂モールド型内にエッジワイズコイル１３を自動組み付け可能とするために、コイル端子である長端末１３ａ，１３ｂを成形型でシールして、その根元までモールドで仕切る型構造としている。
下型２１のキャビティＫ２から、エッジワイズコイル１３の長端末１３ａが突き出ている位置に対応して、下型２１に深い溝２１ｄが形成され、上型２６に長い凸部２６ｅが形成されている。深い溝２１ｄと長い凸部２６ｅとで、長端末１３ａの外周をシールしている。
【００１８】
また、長端末１３ｂが突き出ている位置に対応して、下型２１に浅い溝２１ｃが形成され、上型２６に短い凸部２６ｄが形成されている。浅い溝２１ｃと短い凸部２６ｄとで、長端末１３ｂの外周をシールしている。コイルの表層の傷付き防止のため、型の接触面には必要に応じてエラストマー等の緩衝体を用いている。
図８に、シール構造の別の例を示す。図８では、図７の一点鎖線で示した部分についてのみ、図示している。この方法は、上型２６と下型２１とを分離するパーティングライン２９を平面とせずに、段差付のパーティングライン２９とすることにより、長い凸部２６ｅを形成しないで、長端末１３ａ，１３ｂの外周をシールすることができる。
【００１９】
次に、樹脂モールド成形工程を説明する。
（１）下型スライドコア２１ａ，２１ｂが左右に開いた状態で、インシュレータ１２が成形された分割固定子コア１０が置かれ、下型スライドコア２１ａ，２１ｂが内側に閉じて分割固定子コア１０を左右から保持する。ここで、分割固定子コア１０は、事前に加熱されている。
（２）上型２６が、開いた状態で注入装置２７がティース部１１の周りを１周することにより、樹脂モールド材料２８をキャビティＫ２内に必要量を注入する。図６は、樹脂モールド材料２８を注入した状態を示している。注入が終了すると、注入装置２７は、退避する。この状態で、成形済みのエッジワイズコイル１３がインサートされる。
【００２０】
（３）上型２６が下降して、上型スライドコア２６ｂがティース部１１の先端と当接する。この状態で、分割固定子コア１０、下型２１ｃ、２１ｄ、ガイド型２６ａ、及び上型スライドコア２６ｂにより、キャビティＫ２が構成されている。
（４）その後、ガイド型２６ａがさらに下降して、樹脂モールド１４を形成するためのキャビティＫ２を形成する。キャビティＫ２は、エッジワイズコイル１３を含むものであり、キャビティＫ１と比較して、大きなキャビティである。樹脂モールド材料２８をキャビティＫ２内に注入することにより、樹脂モールド材料２８は、図１の（ｄ）の樹脂モールド１４の形状に成形される。
（５）が固化するのを待って、上型２６が上昇する。
【００２１】
次に、本発明の固定子構造について説明する。図９に固定子構造を示す。固定子１９は、外筒１５に形成された取付孔１５ａにより、ボルトで密閉空間を構成する本体３１に固定されている。また、本体３１には、ロータ軸３３がベアリング３８を介して回転可能に保持されている。本体３１内には、冷却油３２が所定量封入されている。
本体３１の壁内には、冷却油３２をポンプ３４に導くための導入通路３５と、ポンプから冷却油３２を出力するための出力通路３６が形成されている。出力通路３６は、長端末１３及びバスバー１７が形成する円周に対向して複数の噴射孔３７に連通している。冷却油３２は、複数の噴射孔３７から、長端末１３及びバスバー１７に向かって直接噴射され、長端末１３及びバスバーを直接冷却している。冷却油３２は、その後下に落下し、冷却油溜りに落ちる。
【００２２】
図１０に、図９に示す本発明の固定子構造を用いた時の効果を示す。縦軸がエッジワイズコイル１３の温度であり、横軸がモータを一定の電圧・電流で駆動した時の経過時間を示している。
Ａが図１３に示す従来の樹脂モールド状態の固定子を図９の冷却構造で実験した結果であり、Ｂが本実施例の結果である。本実施例によれば、冷却効果が大きいため、登坂パターンでの同じ条件化で、数１０℃の温度上昇防止効果を得ることができる。
【００２３】
以上詳細に説明したように、本実施例の固定子構造によれば、エッジワイズコイル１３の長端部１３ａ，１３ｂを突出させた状態で樹脂モールドされたコイルの端部にバスバー１７を結線し、バスバー１７を直接冷却するポンプ３４と噴射孔３７を備えているので、露出しているバスバー１７に直接、冷却油３２を吹き付けているため、バスバー１７を効率よく冷却することができる。一方、樹脂モールド内のコイルで発生した熱は、エッジワイズコイル１３の高い熱伝導性のためバスバー１７に伝達されており、バスバー１７とコイルとは、ほとんど同じ温度とされている。エッジワイズコイル１３の材質は、銅製であり、熱伝導としては、４００Ｗ／ｍＫとトップクラスの高伝導であり、０．２〜２Ｗ／ｍＫ程度の熱伝導率である樹脂モールドを冷却するより、格段に冷却効率が高い。
したがって、バスバー１７を直接冷却することにより、樹脂モールド内部のコイルを直接冷却できる効果を奏し、内部のコイルの温度上昇を低く抑えることができる。
ここで、冷却媒体としては、液体だけでなく、エア、ガス等の媒体でも良い。
また、バスバー１７部を樹脂モールドしていないので、樹脂量を大幅に低減することができる。
また、コイル端部を突出させた状態で樹脂モールドしているので、既に巻かれているカセットコイル部への傷付き防止の役目となって、後工程において、コイル端部にバスバーを結線する作業が容易となり、生産性を向上させることができる。ここで、結線端子部は、別保護キャップ等を装着させたりして処理している。
【００２４】
また、本実施例の固定子構造によれば、さらに、樹脂モールドに、バスバー１７をその両端に結線する長端部１３ａ，１３ｂに向けてガイドする凹凸１４ａ，１４ｂ，１４ｃを形成しているので、樹脂モールドされたコイルに対して、バスバー１７のセットが容易であり、生産性をより向上させることができる。
また、本発明の固定子構造は、ティース部毎に分割形成された分割コアにコイルを装着した状態で樹脂モールドされているので、コイル端部を突出させて樹脂モールドすることが容易であり、さらに低コスト化することができる。ここで、ティース部毎に分割する時に、１つ、あるいは２つ以上のティース部毎に分割形成すると良い。
【００２５】
また、本実施例の分割固定子１８によれば、分割固定子コア１０のティース１１側にインシュレータ１２を介して成形済みエッジワイズコイル１３が嵌め込まれ、エッジワイズコイル１３の長端末１３ａ，１３ｂを残して樹脂モールド１４されるので、コイルの絶縁性を確実にすることができる。
また、コイルの巻線部の空間のみに樹脂を成形することができるため、射出成形に使用する樹脂量を減少させることができる。バスバーコイル線は、十分な距離を取ることにより絶縁性を確保していれば、バスバーコイル線は、元々樹脂モールドを必要としていなかった。従来の工法で上述の構成になるようにモールドしようとすると、固定子コア全体に対して、特に、１８箇所のコイル部を同時にすべて、成形用金型に当接させ、成形キャビティを形成していたため、３６箇所のコイル端子のシールを同時に行わなければ成らず、成形用金型を極めて複雑な形状にしなければならず、技術的に困難であった。
【００２６】
本実施例の分割固定子では、１８箇所のコイル部の、例えば１つずつを樹脂モールドするものであり、コイル端子のシールも２箇所で済むため、コイル巻線部の空間のみに樹脂モールドを行うことが可能となったのである。これにより、樹脂量を４０％以上削減することが可能となった。
すなわち、図１２に従来の樹脂モールドの状態を断面図で示す。従来の樹脂モールド１４は、エッジワイズコイル１３の巻線空間のみならず、バスバーコイル線１７まで取り囲んでまとめて樹脂モールドしていたのである。図１３と図３とを比較すると、樹脂モールド材料を４０％低減できたことが示している。
【００２７】
また、１回の射出成形で行う成形キャビティの大きさが小さいため、流動性の悪い樹脂を、そのまま使用することもできる。ハイブリッド自動車駆動用モータは、高トルクを必要とし、比較的高電圧を流し発熱量も大きいため、樹脂モールドの伝熱性を高める必要がある。そのため、樹脂に添加物を入れており、流動性が低下して成形キャビティ内の隅々、特にコイルの巻線部の内部空間に樹脂を隙間なく充填することが、技術的に困難であった。
本実施例の分割固定子によれば、成形キャビティの容積が小さくなるため、コイルの巻線部の内部空間の隅々まで樹脂を確実に充填することができる。これにより、コイルで発生した熱を、樹脂モールドを介して外部に放熱する効率を高くすることができる。
【００２８】
また、固定子コア全体を同時に樹脂モールドするのと比較して、コイル端子をシールするのが２本のみとなるため、金型の設計が容易となり、金型コストを低減することができる。
また、インシュレータ１２が、分割固定子コア１０に樹脂成形により固着されているので、分割固定子コア１０にインシュレータ１２を樹脂成形した後、エッジワイズコイル１３をティース１１に嵌め込んで、樹脂モールドすることにより、下型２１に分割固定子コア１０を装着した後、一連の工程により、連続的に分割固定子１８を製造することができる。  
【００２９】
次に、本発明の第２の実施例について説明する。第２の実施例は、ほとんどが第１実施例と同じなので、同じ構造については、同一番号付して説明を省略し、相違している点について説明する。図１１に図１２に示す分割固定子１８を１８個組み合わせた固定子１９を示す。図１２に、分割固定子１８の断面図を示す。
１８個の分割固定子１８が環状に組み合わされ、外側に加熱され、膨張して内径が大きくなっている外筒１５が嵌め込まれる。その後、常温に冷却されることにより、外筒１５の内径が縮小して、１８個の分割固定子１８が締りバメされ、一体化され固定子１９となる。いわゆる外筒の焼きバメである。
次の工程において、図示していないが、分割固定子１８の長端末１３ａは、左側に２つの分割固定子を越えた３つ目の分割固定子１８の長端末１３ｂと、バスバーホルダ１６内のバスバー１７により接続される。このように、１８個の長端末は、順次バスバーホルダ１６内のバスバー１７により接続され、Ｕ，Ｖ，Ｗ相の３つのモータコイルを構成される。
第２の実施例の固定子構造は、図１１に示す固定子１９を図９に示すものに置き換えただけであるので、説明を割愛する。
【００３０】
第２の実施例の固定子構造によれば、コイルよりも外周側に位置するコア１０上面に、バスバー１７の少なくとも一部を保持するバスバーホルダ１６を配置し、エッジワイズコイル１３の長端部１３ａ，１３ｂを曲げてバスバーホルダ１６のバスバー１７に結線させているので、第１実施例のガイド用凹凸１４ａ，１４ｂ，１４ｃが不要となるため、樹脂モールドが容易となる。
【００３１】
なお、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
例えば、本実施例では、冷却油３２を用いてコイルの冷却を行っているが、空冷を用いる場合でも同様である。
また、本実施例では、１つのエッジワイズコイル１３を有する分割固定子１８について説明したが、２つのティース部１１を備える分割固定子コアに、２つのエッジワイズコイル１３を各々装着して、全体を樹脂モールドしても良い。また、３つのティース部１１を備える分割固定子コアに、３つのエッジワイズコイル１３を各々装着して、全体を樹脂モールドしても良い。
また、実施例の説明でも記載したが、本実施例では、エッジワイズコイルについて説明したが、コイル巻線の断面が丸や正方形等であっても、コイルとして成形されておれば、本発明が適用できることは、明解である。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】分割固定子１８の製造手順を示す図面である。
【図２】分割固定子１８を１８個組み合わせ、外筒１５により焼きバメされた固定子１９を示す図である。
【図３】分割固定子１８の断面図である。
【図４】固定子１９において、バスバー１７による結線状態を示す図である。
【図５】インシュレータを成形するための成形金型の構造を示す図である。
【図６】樹脂モールドを成形するための成形金型の構造を示す図である。
【図７】長端末１３ａ，１３ｂのシール構造を示す図である。
【図８】長端末１３ａ，１３ｂの別のシール構造を示す図である。
【図９】本発明の固定子構造を示す図である。
【図１０】本発明の固定子構造の効果を示すデータ図である。
【図１１】第２の実施例の分割固定子１８を１８個組み合わせ、外筒１５により焼きバメされた固定子１９を示す図である。
【図１２】第２の実施例の分割固定子１８の断面図である。
【図１３】従来の固定子の断面図である。
【符号の説明】
【００３３】
１０  分割固定子コア
１１  ティース部
１２  インシュレータ
１３  エッジワイズコイル
１５  外筒
１８  分割固定子
２１  下型
２１ａ，２１ｂ，２１ｃ，２１ｄ  下型スライドコア
２２    インシュレータ成形用の上型
２２ａ  ガイド型
２２ｂ  インシュレータ用上型スライドコア
２６    樹脂モールド成型用の上型
２６ａ  ガイド型
２６ｂ  樹脂モールド用上型スライドコア
３１    本体
３２    冷却油
３４    ポンプ
３５    導入通路
３６    出力通路
３７    噴射孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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