(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端側で互いに固定される一本の外管と一本の内管とを具備し、少なくとも一つの曲げ部を有する、車両用空調装置において利用される二重管を製造する方法であって、以下に示される順序で実施される段階、即ち、
所定の長さを有する直線状の内管であって、周方向に延びる第１周回溝及び第２周回溝と、前記第１周回溝及び前記第２周回溝の間で螺旋状に延びて前記第１及び第２周回溝を接続する螺旋溝とを有し、前記第１周回溝と前記第２周回溝の軸方向の間隔が第１間隔である内管を準備する段階、
第１端部と第２端部とにより形成される所定の長さを有する直線状の相対的に大径の外管であって、該外管の外側に突出していて第２間隔で軸方向に離間された第１バーリング孔と第２バーリング孔とを有し、前記第１バーリング孔は前記第２バーリング孔よりも前記第１端部に近接しており、前記第２間隔は曲げ部を形成する際に生じる前記内管と該外管の伸び量を考慮して前記第１間隔に対して設定されている外管を準備する段階、
前記外管の中に前記内管を挿通して、前記外管と前記内管とを所定の相対的な位置になるように位置決めをする段階、
前記外管の第１端部を前記内管に固定して二重管の第１固定部を形成する段階であって、前記第１周回溝が前記第２周回溝よりも前記第１固定部に近く配置される、二重管の第１固定部を形成する段階、
所定の部位で前記外管と前記内管とが同時に曲げられて前記曲げ部を形成するように曲げ加工を行う段階、及び、
前記外管の第２端部を前記内管に固定して二重管の第２固定部を形成する段階、を含み、
前記第２固定部を形成する前記段階の後、前記第１周回溝の位置と前記第１バーリング孔の位置とが合うとともに、前記第２周回溝の位置と前記第２バーリング孔の位置とが合った前記二重管が得られることを特徴とする、車両用空調装置において利用される二重管を製造する方法。
【請求項２】
複数の曲げ部を有する二重管を製造する、請求項１に記載の方法であって、曲げ加工を行う前記段階において、二重管の前記第１固定部に近い方の曲げ部から順番に曲げ加工が行われることを特徴とする、二重管を製造する方法。
【請求項３】
二重管の第１固定部及び第２固定部を形成する前記各段階において、前記外管の第１端部及び第２端部が縮径されて内管にかしめ固定されることにより、二重管の前記第１固定部及び第２固定部が形成されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の二重管を製造する方法。
【請求項４】
二重管の第１固定部及び第２固定部を形成する前記各段階において、前記外管の第１端部及び第２端部と固定されるべき内管の部分が拡管されて外管の第１端部及び第２端部にかしめ固定されることにより、二重管の前記第１固定部及び第２固定部が形成されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の二重管を製造する方法。
【請求項５】
前記かしめ固定により二重管の第１固定部を形成する前記段階より後に、前記第１固定部の前記外管の第１端部を内管にろう付けにより接合する段階をさらに含み、前記かしめ固定により二重管の第２固定部を形成する前記段階より後に、前記第２固定部の前記外管の第２端部を内管にろう付けにより接合する段階をさらに含むことを特徴とする、請求項３又は４に記載の二重管を製造する方法。
【請求項６】
外管を準備する前記段階で準備される前記外管の第１端部及び第２端部の内周面に、先端に向けて薄肉となるテーパー部が形成されている請求項５に記載の二重管を製造する方法であって、前記外管の第１端部及び第２端部をそれぞれ内管にろう付けにより接合する前記各段階において、前記テーパー部によって外管の前記第１端部及び第２端部と内管との間にそれぞれ形成される隙間にろう材が供給されることを特徴とする、二重管の製造方法。
【請求項７】
二重管の前記第１固定部及び第２固定部を形成する前記各段階において、二重管の前記第１固定部及び第２固定部が、前記外管と前記内管とをろう付けにより接合することにより形成されることを特徴とする、請求項１又は２に記載の二重管を製造する方法。
【請求項８】
内管を準備する前記段階において準備される内管の、外管に接合されるべき部分の外径が、前記外管の内径よりわずかに小であるように拡管されていることを特徴とする、請求項７に記載の二重管を製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば空調装置等の配管に用いられる、大径の外管に小径の内管を挿入して組み合わせた内外管別体型の二重管の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
空調装置等に用いられる内外管別体型の二重管は、多くの場合曲げ部を有する。曲げ部のある二重管は、直線状の内管を直線状の外管に挿入した状態で、通常はベンダを使って曲げ加工を施すことにより製造される。例えば、特許文献１及び特許文献２に記載の構成が知られている。
【０００３】
曲げ部を有する二重管の製造方法が特許文献３に記載されている。この特許文献３の二重管は、吐水管に用いられるものであるが、直線状の大径パイプにこれより長尺で直線状の小径パイプを挿通させた状態で、特にパイプの端末部分を固定することなく、大径パイプの胴と小径パイプの胴とを同時に曲げ加工を行い、次に曲げ部に生じた両パイプの間の隙間の範囲で小径パイプを移動させて大径パイプに対する特に先端の位置を調整して完成される。
【０００４】
このように外管と内管の端部を互いに固定しないで曲げ加工を行う特許文献３に記載された方法では、曲げ加工後の内外管の端末部の所定位置からの誤差が大きいという問題を有する。
【０００５】
上記問題を解決するために、内管及び外管それぞれの両端末部を何らかの形で固定してから曲げ加工をすれば、曲げ加工の前後で内外管の端末部の位置が変化しないことは明白であるが、そうした場合、曲げ加工後の内外管の主に内管に残留応力という形で、両端を固定しない場合に比べてはるかに大きい量の弾性エネルギーが蓄積される。例えば、自動車用空調装置にこのように製造された二重管が適用されると、空調システム内で発生する振動（例えばコンプレッサによる）、外部からの振動（例えば車両用空調装置における動力源の振動、シャーシの振動）、部品に生じる腐食などにより、外管内部は内管外部より常に大きな力を受け、内管・外管の破壊による冷媒漏れが懸念されることとなる。
【０００６】
内管及び外管の両端側を固定してから曲げる場合に、曲げ加工後に焼きなましなどにより内管と外管の間に生じた残留応力を除去することも可能であるが、製造コストが大幅に増加し、また、熱による二重管の寸法及び曲げ角度の変化も生じるため実用的ではない。
【０００７】
【特許文献１】特開２００４−２４５３８９号公報
【特許文献２】特開２００４−２７０９１６号公報
【特許文献３】特開２００３−１１９８４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前述した従来技術の問題を解決するためになされたもので、曲げ加工後の過度な残留応力の蓄積を防止しながら、外管の端部とその端部に固定されるべき内管の部分とを所定の位置に位置づけることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。
【００１０】
請求項１に記載の発明では、両端側で互いに固定される一本の外管と一本の内管とを具備し、少なくとも一つの曲げ部を有する二重管を製造する方法が、以下に示される順序で実施される段階、即ち、
所定の長さを有する直線状の内管を準備する段階、
第１端部と第２端部とにより形成される所定の長さを有する直線状の相対的に大径の外管を準備する段階、
外管の中に内管を挿通して、外管と内管とを所定の相対的な位置になるように位置決めをする段階、
外管の第１端部を内管に固定して二重管の第１固定部を形成する段階、
所定の部位で外管と内管とが同時に曲げられて曲げ部を形成するように曲げ加工を行う段階、及び、
外管の第２端部を内管に固定して二重管の第２固定部を形成する段階、を含むことを特徴としている。
【００１１】
この方法により二重管を製造すると、曲げ加工中には片端が固定されていないので内管及び外管へ過度な残留応力が蓄積することがなく、また曲げ加工中には一方の端が固定されているので内管と外管を曲げ加工後の所定の位置に位置づけることが可能である。
【００１２】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、二重管が複数の曲げ部を有する場合の曲げ加工を行う段階において、二重管の第１固定部に近い方の曲げ部から順番に曲げ加工が行われることを特徴としている。この方法によれば、複数の曲げ部を有する二重管の製造においても、前述の本発明の目的が達成される。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、請求項１又は２に記載の発明の二重管の第１固定部及び第２固定部を形成する各段階において、外管の第１端部及び第２端部が縮径されて内管にかしめ固定されることにより、二重管の第１固定部及び第２固定部が形成されることを特徴としている。これにより、二重管の固定部を簡単な加工で低廉な製造コストで形成することができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、請求項１又は２に記載の発明の二重管の第１固定部及び第２固定部を形成する各段階において、外管の第１端部及び第２端部と固定されるべき内管の部分が拡管されて外管の第１端部及び第２端部にかしめ固定されることにより、二重管の第１固定部及び第２固定部が形成されることを特徴としている。これにより、請求項３と同様に、二重管の固定部を簡単な加工で低廉な製造コストで形成することができる。
【００１５】
請求項５に記載の発明では、請求項３又は４に記載の発明において、かしめ固定により二重管の第１固定部を形成する段階より後に、第１固定部の外管の第１端部を内管にろう付けにより接合する段階をさらに含み、かしめ固定により二重管の第２固定部を形成する段階より後に、第２固定部の外管の第２端部を内管にろう付けにより接合する段階をさらに含むことを特徴としている。これにより、二重管の固定部に気密又は液密が必要な場合に本発明を適用することができ、またろう付けの際の内管と外管との径方向の位置決めが容易になるという効果が得られる。
【００１６】
請求項６に記載の発明では、請求項５に記載の発明において、外管を準備する段階で準備される外管の第１端部及び第２端部の内周面に、先端に向けて薄肉となるテーパー部が形成されていて、外管の第１端部及び第２端部をそれぞれ内管にろう付けにより接合する各段階において、テーパー部によって外管の第１端部及び第２端部と内管との間にそれぞれ形成される隙間にろう材が供給されることを特徴としている。これにより、テーパー部によって形成される隙間からろう材を容易に供給でき確実なろう付けとすることができる。
【００１７】
請求項７に記載の発明では、請求項１又は２に記載の方法の二重管の第１固定部及び第２固定部を形成する各段階において、二重管の第１固定部及び第２固定部が、外管と内管とをろう付けにより接合することにより形成されることを特徴としている。これにより、請求項１又は２に記載の発明と同様の効果が得られる。
【００１８】
請求項８に記載の発明では、請求項７に記載の発明において、外管と内管を固定するための二つの接続用部材を二重管がさらに具備し、二重管の第１固定部及び第２固定部を形成する各段階において、外管の第１端部及び第２端部が二つの接続用部材を介してそれぞれ内管にろう付けにより接合されることにより、二重管の第１固定部及び第２固定部が形成されることを特徴としている。これにより、外管と内管の位置決めが容易になると共に、請求項７と同様の効果が得られる。
【００１９】
請求項９に記載の発明では、請求項７に記載の発明において、内管を準備する段階で準備される内管の、外管に接合されるべき部分の外径が、外管の内径よりわずかに小であるように拡管されていることを特徴としている。これにより、内管と外管の直径の差が大きい場合でも、ろう付けの際の内管と外管の径方向の位置決めが容易になると共にろう付けの隙間の大きさの最適化が計れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本明細書では、本発明の方法により製造される二重管は車両用空調装置（以下、空調装置）に利用される二重管として説明されるが、本発明の方法は空調装置に利用される二重管への適用に限定されるものではない。
【００２１】
二重管の製造方法を説明する前に、本発明により製造される二重管が空調装置の中でどのような構成要素として利用されているかを空調装置１００の全体を示す概略構成図である図１を用いて説明する。
【００２２】
空調装置１００は、乗員用の車室２内に配設された室内ユニット１００Ａと、エンジン１０を収容するエンジンルーム１内に配設された冷凍サイクル装置１００Ｂとから構成される。室内ユニット１００Ａは空調ケース１０１内に送風機１０２、蒸発器１４０、ヒーターコア１０３等が配設されて形成されるユニットである。一方、冷凍サイクル装置１００Ｂは、圧縮機１１０、凝縮器１２０、膨張弁１３０、上記蒸発器１４０を備え、これらが配管１５０によって順次接続されて閉回路を形成するものである。そして配管１５０の途中に二重管１６０が設けられている。
【００２３】
二重管１６０は、配管１５０のうち、凝縮器１２０から膨張弁１３０の間で圧縮機１１０からの高温の高圧冷媒が流れる高圧配管１５１と、蒸発器１４０から圧縮機１１０の間で低温の低圧冷媒が流れる低圧配管１５２との少なくとも一部で、二重管構造を形成するものである。
【００２４】
次に、二重管１６０の構成を図２及び３を用いて説明する。図２は、二重管１６０と、それに接合される配管１７１、１７２、１７３、１７４を含めて示している。二重管１６０は、全長が７００〜９００ｍｍ程度の長さを有しており、エンジン１０及びその他の機器、ボディ等との干渉を避けるために、複数の曲げ部（図２では二つの曲げ部１６０ｂ1、１６０ｂ2）が形成されて、エンジンルーム１内に搭載される。
【００２５】
二重管１６０は、それぞれ個別に管として形成された外管１６１と内管１６２とを備え、外管１６１の内部を内管１６２が貫通するように配設されている。外管１６１は、例えばアルミニュウム製のφ２２ｍｍ管（外径２２ｍｍ、内径１９．６ｍｍ）である。図３に示された二重管１６０では、外管１６１はその長手方向の一方の端部である第１端部１６１ａ1が縮径されることにより内管１６２にかしめ固定されて二重管の第１固定部１６０ａ1が形成され、また不図示であるが他方の第２端部１６１ａ2も同様に縮径されることにより内管にかしめ固定されて二重管の第２固定部１６０ａ2が形成されている。更に、外管の第１及び第２端部１６１ａ1、１６１ａ2は、内管１６２の外周表面（後述するように外径１９．１ｍｍ）に気密あるいは液密となるようにろう付けされている。よって、外管１６１と内管１６２との間には空間が形成され、この空間が内外間流路１６０ｃと成る。
【００２６】
外管１６１の先端縁を含む第１及び第２端部１６１ａ1、１６１ａ2の近くには、外部と内外間流路１６０ｃとを連通させる第１バーリング孔１６１ｄ1及び第２バーリング孔１６１ｄ2（不図示）がそれぞれ設けられている。第１バーリング孔１６１ｄ1及び第２バーリング孔１６１ｄ2は、外管の第１及び第２端部のそれぞれの端面から所定距離離れた円周壁面に内径ｄｉを有して形成されている。そして、第１及び第２バーリング孔１６１ｄ1、１６１ｄ2には、高圧配管１５１を成すアルミニュウム製のリキッド配管１７１、１７２がそれぞれ接合されている。リキッド配管１７１は、その先端のジョイント１７１ａによって凝縮器１２０に接続可能である。また、リキッド配管１７２は、その先端のジョイント１７２ａによって膨張弁１３０に接続可能である。リキッド配管１７１、内外間流路１６０ｃ、及びリキッド配管１７２には高圧冷媒が流れる。
【００２７】
一方、内管１６２は、上記外管と同様に、例えばアルミニュウム製で外径１９．１ｍｍ、内径１６．７ｍｍのものである。内管の長手方向の両端部には、図２に示されるように、低圧配管１５２を成すアルミニュウム製のサクション配管１７３、１７４がそれぞれ接合されている。各サクション配管１７３、１７４はそれらの先端のジョイント１７３ａ及び１７４ａによって、蒸発器１４０又は圧縮機１１０に接続可能である。サクション配管１７３、内管１６２、及びサクション配管１７４には低圧冷媒が流れる。
【００２８】
図３に示されるように、内外間流路１６０ｃが形成される領域に対応する内管１６２の表面には、内管１６２の周方向に延び幅ＷＧを有する第１周回溝部１６２ｃ1及び第１周回溝部１６２ｃ1とは反対側の第２周回溝部１６２ｃ2（不図示）と、前記ＷＧより狭い幅ＷＳを有する螺旋溝部１６２ａとが設けられている。第１周回溝部１６２ｃ1は、リキッド配管１７１が接合される外管１６１の第１バーリング孔１６１ｄ1の位置に合っており、第２周回溝部１６２ｃ2は、図３には示されていないが、リキッド配管１７２が接合される外管１６１の第２バーリング孔１６１ｄ2の位置に合っている。周回溝部の幅ＷＧは、後述する二重管の曲げ加工の後でもバーリング孔が周回溝部の幅の範囲に含まれるように、バーリング孔の前記内径ｄｉより大きく設定され、本実施形態では約２倍の寸法を有している。
【００２９】
螺旋溝部１６２ａは第１及び第２周回溝部１６２ｃ1、１６２ｃ2と接続されて、両周回溝部の間で内管１６２の長手方向に螺旋状に延びる溝である。螺旋溝部１６２ａの間には内管１６２の外径寸法とほぼ等しい（厳密には縮管された）峰部１６２ｂが形成されている。
【００３０】
次に、図４〜図１２を用いて、二重管１６０を製造する方法の実施形態を説明する。
【００３１】
最初の段階では、図４に示されるように所定の長さで切断された直線状の内管１６２を準備する。この実施形態における内管１６２は、あらかじめ溝幅ＷＧを有する第１及び第２周回溝部１６２ｃ1、１６２ｃ2、並びに溝幅ＷＳを有する螺旋溝部１６２ａが設けられている。ここで、第１周回溝部１６２ｃ1と第２周回溝部１６２ｃ2との間隔はＬＧである。なお、周回溝部及び螺旋溝部の形成方法は本発明の特徴をなすものではないので概説するにとどめるが、それらの溝部は、転造用の鋼球が内管の表面に押付けられると共に内管に回転と軸方向の両方の送りを与えることにより所望の深さとピッチの溝を形成する、鋼球を使った転造により形成されたものである。
【００３２】
次の段階では、図５に示されるように、内管１６２の長さより短い所定の長さＬＯで切断された直線状の外管１６１を準備する。外管１６１は、図５の左方の第１端部１６１ａ1の近くに、詳細が図３で示された、外側に突出した第１バーリング孔１６１ｄ1を、及び図５の右方の第２端部１６１ａ2の近くに同様の第２バーリング孔１６１ｄ2があらかじめ形成されている。前記二つのバーリング孔の間隔はＬＨであり、この間隔ＬＨは前記周回溝部の間隔ＬＧより長く設定されている。これら二つの間隔ＬＨとＬＧは、第１及び第２バーリング孔１６１ｄ1、１６１ｄ2と第１及び第２周回溝部１６２ｃ1、１６２ｃ2との位置が、後述の曲げ加工の後に、それぞれ合うように、曲げ加工により生じる内外管の伸縮量に基づいて設定されている。
【００３３】
次の段階で、図６に示されるように、外管１６１に内管１６２を挿通して所定の位置で位置決めをする。
【００３４】
次の段階で、図７に示されるように、外管の第１端部１６１ａ1を縮管して内管１６２にかしめ固定することにより、二重管の第１固定部１６０ａ1が形成される。この第１固定部１６０ａ1は、その詳細が図８に示されるように、外管１６１の先端から３ｍｍ〜７ｍｍの位置に形成されたかしめ部１６１ｂを有している。かしめ部１６１ｂにおいては、外管１６１の内径が内管１６２の外径よりもわずかに小さくなるように形成され、外管１６１が内管１６２の表面に食い込んでいる。この結果、図示のように、かしめ部１６１ｂにおいては、外管１６１ばかりでなく、内管１６２にも縮径部が形成される。内管１６２に形成される縮径部の径方向深さは、内管１６２の板厚よりも小さい。またかしめ部１６１ｂには、径方向断面が台形形状の溝が外管１６１のほぼ全周にわたって形成されている。また、かしめ部１６１ｂより中心軸線方向外側、つまり外管の端面に近い側の外管の内周面は内管の外周面に完全に密着せず僅かにすきま１６０ｅが形成されている。
【００３５】
このように縮径によるかしめ部は、例えば複数の扇形に分割された、全体としては円盤状のかしめ治具であって、その円盤の中心部に外管挿通用の孔が形成されると共に該孔の縁が外管押圧用のチップとして働くかしめ治具によって形成することが可能である。
【００３６】
二重管の第１固定部１６０ａ1の形成が終わった段階では、外管の第１バーリング孔１６１ｄ1の中心と内管の第１周回溝部１６２ｃ1の中心の位置はほぼ一致しているが、第２バーリング孔１６１ｄ2の中心と第２周回溝部１６２ｃ2の中心の位置はまだ一致していない。
【００３７】
次の段階では、図９に示すように、外管１６１と内管１６２が所定の部位で同時に曲げられて第１の曲げ部１６０ｂ1を形成するようにベンダ（図示せず）を使って第１の曲げ加工を行う。
【００３８】
次の段階では、図１０に示すように、第１の曲げ部１６０ｂ1より第１の固定部１６０ａ1から遠く離れた第２の曲げ部１６０ｂ2を形成するべく同様にベンダを使って第２の曲げ加工を行う。
【００３９】
次の段階では、図１１に示されるように、前記二重管の第１固定部１６０ａ1と同様に、外管の第２端部１６１ａ2を縮管して内管１６２にかしめ固定することにより、二重管の第２固定部１６０ａ2を形成する。
【００４０】
二重管の第２固定部１６０ａ2が形成された段階で、外管の第２バーリング孔１６１ｄ2と内管の第２周回溝部１６２ｃ2の位置が合っていることが本実施形態における二重管１６０に求められるが、これは、曲げ加工の条件、各管素材の各部寸法、並びに前記ＬＧ及びＬＨ寸法等を適切に管理することにより、前記位置の誤差を所定の範囲に収めることが可能である。また、本実施形態の二重管１６０の場合、各バーリング孔の中心位置と各周回溝部の幅ＷＧの中心位置が完全に一致しなくとも冷媒配管としての機能は果たされ、少なくともバーリング孔の内径ｄｉが周回溝部の幅ＷＧの範囲に含まれていればよい。
【００４１】
次の段階で、図１２に示されるように、第１固定部１６０ａ1側で外管第１端部１６１ａ1をろう付けにより内管１６２に接合する。外管の内周面と内管の外周面との間に生じた隙間１６０ｅにろう付けのろう材が充填されて気密又は液密が保たれる。このとき、ろう材は、かしめ部１６１ｂより内方へ進入することをかしめ部１６１ｂによって阻止される。次に第２固定部１６０ａ2側も同様にろう付けを行う。
【００４２】
以上により、二つの曲げ部を有する二重管１６０が完成する。この後さらに、関連する配管材であるリキッド配管１７１、１７２、及びサクション配管１７３、１７４がろう付けにより所定の場所に接合されて図２に示される配管が形成される。
【００４３】
上記実施形態では、曲げ部は二つであるが、三つ以上の曲げ部を有する二重管も本発明の方法により同様に製作することが可能である。つまり、曲げ部の符号を第１固定部１６０ａ1に近い順に１６０ｂ1、１６０ｂ2、１６０ｂ3、…１６０ｂnとした場合、曲げ加工は曲げ部１６０ｂ1、１６０ｂ2、１６０ｂ3、…１６０ｂnの順序で行なわれ、曲げ部１６０ｂnの曲げ加工が終わった後に、第２固定部１６０ａ2が形成される。更に、曲げ部が一つの二重管も本発明の方法により製作可能であることは勿論である。
【００４４】
次に前記実施形態の変更例を説明する。この変更例では、第１固定部１６０ａ1のろう付けが、曲げ加工の後に行われるのではなく、第１固定部１６０ａ1のかしめ固定による形成の後であるが曲げ加工の前に実施される。
【００４５】
次に、外管と内管を固定する手段が前記実施形態と異なる他の変更例を以下に説明する。なお、以下の説明では、第１固定部１６０ａ1を対象にして行い第２固定部１６０ａ2の説明を省略するが、第２固定部１６０ａ2も第１固定部１６０ａ1と同様に形成される。
【００４６】
図１３は、二重管１６０の第１固定部１６０ａ1のかしめ固定後にろう付けが施された詳細断面を示す図１２に類似の図であるが、図１３の外管にはテーパー部１６１ｃ設けられていることが図１２の外管と異なる点である。外管の第２端部１６１ａ2の内周面にも不図示であるが同様にテーパー部１６１ｃが設けられている。これらテーパー部１６１ｃは、外管にあらかじめ形成していたものである。外管の縮管加工によって生じる隙間１６０ｅが比較的小さい場合にはこのようにテーパー部１６１ｃを設けることにより、テーパー部１６１ｃと内管１６２の外周面との間に形成される隙間にろう材が侵入し易くなりろう付けが確実に行われる。
【００４７】
次に、図１４に示される変更例の二重管では、接続用部材１６９を介して外管１６１と内管１６２をろう付けにより接合して第１固定部１６０ａ1を形成している。接続用部材１６９は、内外管と同一の材料であるアルミニュウムの円筒状部材である。円筒の一端側が開口し他端側に底部を有し、該底部の中心には内管１６２が挿通可能となる内管用孔１６９ａが形成されている。第１固定部１６０ａ1を形成するために、曲げ加工の前に、内管用孔１６９ａの内周面と内管１６２の外周面とがろう付けされる。さらに、一端側の開口部に外管１６１の端部１６１ａ1が嵌合されて、開口部と外管の第１端部１６１ａ1とがろう付けされる。全ての曲げ加工が終わったら、第２固定部１６０ａ2を形成するために、別の接続用部材１６９を第２固定部１６０ａ2側に配置して同様にろう付けを行い、二重管１６０が完成する。なお、この例の場合、外管には、リキッド配管１７１又は１７２を接続するためのバーリング孔は設けられず、その代わり接続用部材１６９の側壁に孔１６９ｂが設けられて、二重管１６０の完成後に前記孔１６９ｂにリキッド配管１７１又は１７２をろう付けにより接合する。
【００４８】
更に別の変更例として図１５及び図１６に示される二重管２６０は、内外管の固定を、前述のような接合部材も用いずにろう付けのみで行うものである。なお、この二重管２６０は冷媒配管用の二重管ではなく、その内管２６２の外周面には螺旋溝部等は形成されていない。この変更例の場合、内外管の径の差が比較的大きいため、図１５に示されるように、両端部が拡径された拡管部２６２ａ1、２６２ａ2を有する内管２６２を準備する。このように内外管の径の差を縮小することにより、内外管の径方向の位置決めが容易になると共に、ろう付けに必要な隙間寸法の最適化が計れる。拡径された内管の外径は、外管２６１の内径よりわずかに小さい寸法を有している。第１固定部２６０ａ1は、内管２６２が外管２６１に挿通された後外管２６１の一方の端面と内管２６２の拡管部２６２ａ1の外周面をろう材２６３を用いたろう付けで接合することにより形成される。不図示の第２固定部２６０ａ2は、全ての曲げ加工が終わった後に外管２６１の他方の端面と内管２６２の拡管部２６２ａ2の外周面を同様にろう付けで接合することにより形成される。
【００４９】
容易に理解されると思われるので図は省略するが、両端部が拡管された内管に代えて両端部が縮径された外管を準備して内外管をろう付けにより接合して二重管の第１及び第２固定部を形成してもよい。
【００５０】
以上に述べた実施形態及びその変更例における、内管と外管との固定は、カシメ固定、ろう付け、及びそれらの併用で行われているが、固定手段には、例えばリベット止め、スポット溶接、溶融溶接、レーザー溶接等を利用することも本発明の方法において可能である。さらに、第１固定部と第２固定部の固定方法が異なっていてもよい。
【００５１】
また、内外管の材料はアルミニュウムとしたが、これに限らず、鉄鋼、ステンレス鋼、銅、又は銅合金等であってもよい。
【００５２】
さらに、記載した実施形態及びその変更例では、内管は外管の端面より長く突出しているが、内管と外管の端面がほぼ揃った二重管も本発明の方法により製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】車両用空調装置全体を示す概略構成図である。
【図２】車両用空調装置で用いられる二重管とそれに接続される配管を含めて示した外観図である。
【図３】図２におけるＡ部（二重管の一部）を示す断面図である。
【図４】本発明の方法において、二重管の内管が準備された段階を示す図である。
【図５】本発明の方法において、二重管の外管が準備された段階を示す図である。
【図６】本発明の方法において、外管と内管とが位置決めされた段階を示す図である。
【図７】本発明の方法において、二重管の第１固定部が形成された段階を示す図である。
【図８】二重管の第１固定部の詳細を示す断面図である。
【図９】本発明の方法において、二重管の第１の曲げ加工が行われた段階を示す図である。
【図１０】本発明の方法において、二重管の第２の曲げ加工が行われた段階を示す図である。
【図１１】本発明の方法において、二重管の第２固定部が形成された段階を示す図である。
【図１２】前記二重管の第１固定部においてろう付けによる接合が行われた段階を示す断面図である。
【図１３】本発明の方法の変更例において、端部の内周面にテーパー部を有する外管を用いた二重管の第１固定部を示す断面図である。
【図１４】本発明の方法の別の変更例において、接続用部材を介して、外管と内管がろう付けにより接合された二重管の第１固定部を示す断面図である。
【図１５】本発明の方法の更に別の変更例において準備される内管の正面図である。
【図１６】図１５の変更例における二重管の第１固定部を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５４】
１６０    二重管
１６０ａ1    第１固定部
１６０ａ2    第２固定部
１６０ｂ1    第１曲げ部
１６０ｂ2    第２曲げ部
１６１    外管
１６１ｄ1    第１バーリング孔
１６１ｄ2    第２バーリング孔
１６２    内管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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