(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ＴはＦｅ又はＦｅとその他の少なくとも１種の遷移金属である）の製造方法において、５０質量％≦Ｒ≦６５質量％、０．３質量％≦Ｂ≦０．９質量％、０．０１質量％≦Ｃ≦０．５質量％、０．１質量％≦Ａｌ≦１．０質量％、０．１質量％≦Ｃｕ≦５．０質量％、残部がＴであるＲリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金１〜２０質量％と、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｘは０〜１の任意の実数）及び／又はＲ−Ｆy（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｙは２又は３）粉末１０〜５０質量％と、残りを２５質量％≦Ｒ≦３５質量％、０．８質量％≦Ｂ≦１．４質量％、０．０１質量％≦Ｃ≦０．５質量％、０．１質量％≦Ａｌ≦１．０質量％、残部Ｔで構成されるＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃを主相とする合金粉末とを混合後、窒素気流中のジェットミルで微粉砕し、次いで磁場中成形、焼結、熱処理することを特徴とするＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石の製造方法。
【請求項２】
Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｘは０〜１の任意の実数）及び／又はＲ−Ｆy（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｙは２又は３）粉末の平均粒径が０．５〜５０μｍであることを特徴とする請求項１記載のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石の製造方法。
【請求項３】
Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃを主相とする合金粉末と、Ｒリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金と、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｘは０〜１の任意の実数）及び／又はＲ−Ｆy（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｙは２又は３）粉末を混合後、窒素気流中のジェットミルで平均粒径０．０１〜３０μｍに微粉砕し、８００〜１，７６０ｋＡ／ｍの磁場中でプレス圧９０〜１５０ＭＰａで成形後、真空雰囲気中１，０００〜１，２００℃で焼結し、Ａｒ雰囲気中４００〜６００℃で時効処理することを特徴とする請求項１又は２記載のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石の製造方法に関し、特にモーターや電子部品、電気機器の産業分野で有用な、変動する磁界中において渦電流による発熱を抑え、損失を低減した高い磁気特性を有するＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
希土類磁石は、組成、製造方法の開発、効率化により（ＢＨ）ｍａｘで５０ＭＧＯｅ以上、保磁力（ｉＨｃ）で３０ｋＯｅ以上の高特性磁石の製造が可能になり、これまで使用されていたボイスコイルモーター（ＶＣＭ）やＣＤ、ＤＶＤのピックアップセンサーなどのコンピュータ関連、ＭＲＩなどの医療関連分野をはじめ、近年ではモーターやセンサーなどの電気・電子部品などの分野での使用も広がっている。
【０００３】
例えば、永久磁石式モーターでは、従来、安価なフェライト磁石が使用されてきたが、モーターの小型、高効率化の要求に対し、希土類磁石への置き換えが進んでいる。一般に使用されている希土類磁石のうち、Ｓｍ−Ｃｏ系磁石はキュリー温度が高いため、磁気特性の温度変化が小さい。また耐蝕性も高く、表面処理を必要としない。しかし、組成上、多くのＣｏを含むため非常に高価である。一方、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石は永久磁石の中で飽和磁化が最も高く、また安価なＦｅを主成分とすることから安価である。しかし、キュリー点が低いため、磁気特性の温度変化が大きく、耐熱性に劣る。同時に耐蝕性も劣っているため、用途によって適切な表面処理を施す必要がある。
【０００４】
希土類磁石は金属であるため、比電気抵抗は、フェライト磁石の比電気抵抗と比較すると、２桁低い１５０μΩ・ｃｍ程度である。従ってモーターなどの回転機器でこの希土類磁石を使用すると、変動磁場が磁石に印加するため電磁誘導により発生する渦電流が流れ、その電流によるジュール熱により永久磁石が発熱する。永久磁石の温度が高くなると、特にＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の場合、磁気特性の温度変化が大きいため、磁気特性が低下し、その結果モーターの効率も劣化する。この劣化を渦電流損失という。
【０００５】
この対策として、
（１）磁石の保磁力を上げる、
（２）磁石を磁化方向に小分割する、
（３）磁石内部に絶縁層を設ける、
（４）磁石の比電気抵抗を上げるなどの方法が検討、提案されている。
【０００６】
（１）の方法は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂの一部をＤｙなどの重希土類で置換して結晶磁気異方性を高め、保磁力を上げる。しかし、一部置換する重希土類は資源的に乏しく、高価であるため、結果的に磁石単体のコストを上げるため好ましくない。
（２）の方法は、磁石を分割し、磁束が透過する面積を小さくするか、磁束が透過する面積の縦横比を最適化することで発熱量を抑制する。分割数を上げることで発熱量はより低減できるが、加工コストが高くなり、好ましくない。
（３）の方法は、外部磁界の変動が磁石の磁化方向に平行な場合は有効であるが、実際のモーターでは外部磁界の変動方向が一定しない場合には有効ではない。
（４）の方法は、絶縁相を添加することにより室温での比電気抵抗は増大するが、絶縁体の選び方によっては密度化が困難なため、磁気特性並びに耐食性が劣化する。また、密度化のために特殊な焼結方法を採用する必要がある。
【０００７】
なお、本発明に関連する先行文献として、下記のものが挙げられる。
【特許文献１】特開２００３−０７０２１４号公報
【特許文献２】特開２００１−０６８３１７号公報
【特許文献３】特開２００２−０６４０１０号公報
【特許文献４】特開平１０−１６３０５５号公報
【特許文献５】特開２００３−０２２９０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明は、変動する磁界中において、渦電流による発熱を抑え、損失を低減した高い磁気特性を有するＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者は、かかる課題を解決するために種々検討した結果、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型低損失焼結磁石（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ＴはＦｅ又はＦｅとその他の少なくとも１種の遷移金属である）を製造するに際し、２５質量％≦Ｒ≦３５質量％、０．８質量％≦Ｂ≦１．４質量％、０．０１質量％≦Ｃ≦０．５質量％、０．１質量％≦Ａｌ≦１．０質量％、残部はＴからなるＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃを主相とする合金粉末（Ｉ）と、５０質量％≦Ｒ≦６５質量％、０．３質量％≦Ｂ≦０．９質量％、０．０１質量％≦Ｃ≦０．５質量％、０．１質量％≦Ａｌ≦１．０質量％、０．１質量％≦Ｃｕ≦５．０質量％、残部がＴであるＲリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金（ＩＩ）と、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｘは０〜１の任意の実数）及び／又はＲ−Ｆy（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｙは２又は３）粉末（ＩＩＩ）を適量混合後、窒素気流中のジェットミルで微粉砕することにより、Ｒリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金粉（ＩＩ）とＲ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x及び／又はＲ−Ｆy粉末（ＩＩＩ）を細かく分散させることが有効であることを見出した。
【００１０】
従って、本発明は、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ＴはＦｅ又はＦｅとその他の少なくとも１種の遷移金属である）の製造方法において、５０質量％≦Ｒ≦６５質量％、０．３質量％≦Ｂ≦０．９質量％、０．０１質量％≦Ｃ≦０．５質量％、０．１質量％≦Ａｌ≦１．０質量％、０．１質量％≦Ｃｕ≦５．０質量％、残部がＴであるＲリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金（ＩＩ）１〜２０質量％と、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｘは０〜１の任意の実数）及び／又はＲ−Ｆy（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｙは２又は３）粉末（ＩＩＩ）１０〜５０質量％と、残りを２５質量％≦Ｒ≦３５質量％、０．８質量％≦Ｂ≦１．４質量％、０．０１質量％≦Ｃ≦０．５質量％、０．１質量％≦Ａｌ≦１．０質量％、残部Ｔで構成されるＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃを主相とする合金粉末（Ｉ）とを混合後、窒素気流中のジェットミルで微粉砕し、次いで磁場中成形、焼結、熱処理することを特徴とするＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石の製造方法を提供する。
【００１１】
この場合、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｘは０〜１の任意の実数）及び／又はＲ−Ｆy（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｙは２又は３）粉末（ＩＩＩ）の平均粒径が０．５〜５０μｍであることが好ましい。
【００１２】
また、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃを主相とする合金粉末（Ｉ）と、Ｒリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金（ＩＩ）と、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｘは０〜１の任意の実数）及び／又はＲ−Ｆy（但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される少なくとも１種の希土類元素、ｙは２又は３）粉末（ＩＩＩ）を混合後、窒素気流中のジェットミルで平均粒径０．０１〜３０μｍに微粉砕し、８００〜１，７６０ｋＡ／ｍの磁場中でプレス圧９０〜１５０ＭＰａで成形後、真空雰囲気中１，０００〜１，２００℃で焼結し、Ａｒ雰囲気中４００〜６００℃で時効処理することが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、高い保磁力及びモーターなどの交番磁界中に曝されるような使用条件でも渦電流の発生が抑えられる大きな比電気抵抗を持ち、なおかつ、比電気抵抗の温度係数が大きな焼結磁石を既存の設備を用いて低コストで製造できる。即ち、本発明の製造方法は、大きな比電気抵抗を持ち、渦電流の発生を抑えたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型の低損失焼結磁石を提供することができる。
特には、本発明の製造方法は、磁石特性を損なわずに、比電気抵抗が１８０μΩ・ｃｍ以上、好ましくは２５０μΩ・ｃｍ以上の低損失焼結磁石を製造することに適している。また、本発明の製造方法は、とりわけ、保持力が１，５００〔ｋＡ／ｍ〕以上で、角型比が０．９２以上での磁石特性を有し、比電気抵抗が２５０〜４５０μΩ・ｃｍの範囲にある低損失焼結磁石を製造することに適している。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明に係るＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石の製造方法は、
（Ｉ）Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃを主相とする合金粉末（Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金）、
（ＩＩ）Ｒリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金、
（ＩＩＩ）Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2x及び／又はＲ−Ｆy粉末
を混合後、窒素気流中のジェットミルで微粉砕し、次いで磁場中成形、焼結、熱処理するものである。
【００１５】
但し、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙから選択される１種又は２種以上の希土類元素、ＴはＦｅ又はＦｅとＣｏ等の他の少なくとも１種の遷移金属を示し、ｘは０〜１の任意の実数、ｙは２又は３である。
【００１６】
ここで、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy粉末（ＩＩＩ）は、微粉砕前に、Ｒリッチ組成の焼結助剤合金（ＩＩ）とともに添加するのがよい。微粉砕を磁石用合金粉、焼結助剤合金粉と同時に行うことで、磁石用合金粉とＲ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy粉が十分に混合され、微粉砕により得られた磁石用合金の微粉末の表面を微細なＲ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy粉末でコーティングすることができる。更に、粒度も制御することが可能である。この方法により、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy相を焼結体中に微細に分散させることができ、その結果、磁気特性を劣化させることなく比電気抵抗を増大することができる。微粉砕後の磁石粉用合金微粉末に添加した場合は、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy粉との混合が不十分になりやすく、Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy粉が斑状に分布し、磁気特性並びに比電気抵抗が不均一になり、好ましくない。
【００１７】
Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy粉末において、ＲはＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｔｂ、Ｄｙといった磁石構成元素である。アルカリ金属、アルカリ土類金属のフッ化物並びに前記以外の希土類フッ化物の場合、焼結による密度化が阻害され、磁気特性が劣化する。
【００１８】
Ｒ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy粉末の添加量は、１０〜５０質量％、特に１０〜３０質量％であることが好ましい。５０質量％を超えると、通常の真空焼結では密度が上がらず、ＨＩＰなど特殊な焼結を採用する必要がある。１０質量％より少ないと比電気抵抗の上昇に効果が見られない。
【００１９】
添加する際の粉末の粒径は、５０μｍ以下であればよいが、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以下がよい。微粉砕後の粉末の平均粒径は３μｍ以下、好ましくは１μｍ以下であればよい。前記の方法でＲ−Ｏ1-x−Ｆ1+2xもしくはＲ−Ｆy粉を焼結体中に微細に分散させることで、焼結体の室温での比電気抵抗を増大させることができる。
【００２０】
本発明の製造方法においては、５０質量％≦Ｒ≦６５質量％、０．３質量％≦Ｂ≦０．９質量％、０．０１質量％≦Ｃ≦０．５質量％、０．１質量％≦Ａｌ≦１．０質量％、０．１質量％≦Ｃｕ≦５．０質量％（好ましくは０．１質量％≦Ｃｕ≦１．０質量％）、残部がＴであるＲリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金（ＩＩ）１〜２０質量％、特に３〜１５質量％が添加されるが、この添加量が１質量％未満であると、焼結が困難になり、焼結後の密度が十分に上昇せず、また、この添加量が２０質量％を超えると、十分な磁気特性を得ることができないなど不都合が生じて好ましくない。
【００２１】
本発明において配合されるＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃを主相とする合金粉末（Ｉ）は、磁石用合金であり、２５質量％≦Ｒ≦３５質量％、０．８質量％≦Ｂ≦１．４質量％、０．０１質量％≦Ｃ≦０．５質量％、０．１質量％≦Ａｌ≦１．０質量％、残部Ｔで構成されるものであるが、これはＲ2−Ｆｅ14−（Ｂ，Ｃ）型金属間化合物を主相とする合金で、その混合量は残部であるが、質量割合としてＲリッチな組成のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金（ＩＩ）の２．３〜１９倍、特に５．０〜１９倍が好ましい。
【００２２】
本発明の製造方法において、上記（Ｉ），（ＩＩ），（ＩＩＩ）成分を混合後、窒素気流中のジェットミルで微粉砕し、磁場中成形、焼結、熱処理することにより、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石を製造するが、この場合、微粉砕は、窒素気流中のジェットミルで平均粒径０．０１〜３０μｍ、より好ましくは０．１〜１０μｍ、更に好ましくは０．５〜１０μｍに微粉砕し、８００〜１，７６０ｋＡ／ｍ、特に１，０００〜１，７６０ｋＡ／ｍの磁場中でプレス圧９０〜１５０ＭＰａ、特に１００〜１２０ＭＰａで成形後、真空雰囲気中１，０００〜１，２００℃で焼結し、Ａｒ雰囲気中４００〜６００℃で時効処理することにより、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石を製造することが好ましい。
【００２３】
このようにして得られる本発明のＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結磁石は、以下の組成であることが好ましい。
Ｒ  ＝２５〜３５質量％
Ｂ  ＝０．８〜１．４質量％
Ｃ  ＝０．０１〜０．５質量％
Ａｌ＝０．１〜１．０質量％
Ｃｕ＝０．１〜５．０質量％（好ましくは０．１〜１．０質量％）
残部がＴ及び不可避的不純物（Ｏ，Ｎ，Ｓｉ，Ｐ，Ｓ，Ｃｌ，Ｎａ，Ｋ，Ｍｇ，Ｃａ等）
【実施例】
【００２４】
以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２５】
［実施例１〜３、比較例１］
実施例１〜３において、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金は、Ｃを０．０４質量％含んだ純度９９質量％以上のＮｄと、Ｃを０．０４質量％含んだ純度９９質量％以上のＤｙと、純度９９質量％以上のＦｅ、Ａｌと、フェロボロンを所定量秤量して、Ａｒ雰囲気で高周波溶解し、Ａｒ雰囲気中で単ロール法にて冷却して、合金薄帯状のものを製造した。
なお、得られたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金の組成は、Ｎｄ２５質量％、Ｄｙ３質量％、Ａｌ０．２質量％、Ｂ１質量％、Ｃ０．０１質量％、その他はＦｅである。
次に、製造された合金薄帯を水素化粗粉砕で粗粉砕した。水素化粗粉砕は、常温で２時間水素吸蔵処理を行い、その後、真空中で６００℃で２時間加熱処理して脱水素化処理を行った。
一方、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金は、Ｃを０．０４質量％含んだ純度９９質量％以上のＮｄと、Ｃを０．０４質量％含んだ純度９９質量％以上のＤｙと、純度９９質量％以上のＦｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ａｌと、フェロボロンを所定量秤量して、Ａｒ雰囲気で高周波溶解し、合金を製造した。
なお、得られたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金の組成は、Ｎｄ４５質量％、Ｄｙ１３質量％、Ａｌ０．２質量％、Ｂ０．５質量％、Ｃｏ２０質量％、Ｃｕ１．２質量％、Ｃ０．０２質量％、その他はＦｅである。
【００２６】
上記のように得られた磁石用Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型合金粉とＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金粉を８：２（質量比）で秤量し、この混合粉とＮｄＦ3粉をそれぞれ９５：５、８５：１５、６５：３５（質量比）で秤量し、Ｖブレンダーで混合を行った。混合粉は窒素気流中のジェットミルで微粉砕し、平均粒径４．８μｍ程度の微粉末を得た。その後、これらの微粉末を成形装置の金型に充填し、９５５ｋＡ／ｍの磁界中で配向させ、磁界に対して垂直方向に９８．１ＭＰの圧力でプレス成形し、１，０５０℃で２時間、真空雰囲気中で焼結した後、冷却し、更に５００℃で１時間、Ａｒ雰囲気中で熱処理して、各種組成の永久磁石材料を作製した。
表１に得られた焼結磁石の磁気特性並びに四端子法にて測定した比電気抵抗を示す。同表より、ＮｄＦ3添加量の増加に伴い、無添加のものと比較し残留磁化（Ｂｒ）は減少したが、保磁力（ｉＨｃ）はほとんど変化ないことがわかる。
なお、同様な方法で、ＮｄＦ3を添加していないものを作製し、比較例１とした。
【００２７】
【表１】
0004702542.tif 000002
【００２８】
［実施例４〜６］
実施例４〜６において、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金は、Ｃを０．０８質量％含んだ純度９９質量％以上のＮｄと、Ｃを０．１２質量％含んだ純度９９質量％以上のＤｙと、純度９９質量％以上のＦｅ、Ａｌと、フェロボロンを所定量秤量して、Ａｒ雰囲気で高周波溶解し、Ａｒ雰囲気中で単ロール法にて冷却して、合金薄帯状のものを製造した。
なお、得られたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金の組成は、Ｎｄ２５質量％、Ｄｙ３質量％、Ａｌ０．２質量％、Ｂ１質量％、Ｃ０．０２質量％、その他はＦｅである。
次に、製造された合金薄帯を水素化粗粉砕で粗粉砕した。水素化粗粉砕は、常温で２時間水素吸蔵処理を行い、その後、真空中で６００℃で２時間加熱処理して脱水素化処理を行った。
一方、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金は、Ｃを０．０６質量％含んだ純度９９質量％以上のＮｄと、Ｃを０．１０質量％含んだ純度９９質量％以上のＤｙと、純度９９質量％以上のＦｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ａｌと、フェロボロンを所定量秤量して、Ａｒ雰囲気で、高周波溶解し、合金を製造した。
なお、得られたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金の組成は、Ｎｄ４５質量％、Ｄｙ１３質量％、Ａｌ０．２質量％、Ｂ０．５質量％、Ｃｏ２０質量％、Ｃｕ１．２質量％、Ｃ０．０３質量％、その他はＦｅである。
【００２９】
上記のように得られたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金粉とＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金粉を８：２（質量比）で秤量し、この混合粉とＤｙＦ3、ＮｄＦ3＋ＤｙＦ3（ＮｄＦ3：ＤｙＦ3＝１：１の質量比）、ＮｄＯＦとの質量比が８５：１５になるように秤量し、Ｖミキサーにより混合し、Ｎ2ガス中で、ジェットミルにより、微粉砕を行った。この時、得られた微粉の平均粒径は３．０〜４．８μｍである。
その後、これらの微粉末を成形装置の金型に充填し、９５５ｋＡ／ｍの磁界中で配向させ、磁界に対して垂直方向に９８．１ＭＰａの圧力でプレス成形した。得られた成形体を１，０５０℃で２時間、真空雰囲気中で焼結した後、冷却し、更に５００℃で１時間、Ａｒ雰囲気中で熱処理して、各種組成の永久磁石材料を作製した。表２に得られた焼結磁石の磁気特性並びに四端子法にて測定した比電気抵抗を示す。ＤｙＦ3を添加することにより保磁力（ｉＨｃ）が増大していることがわかる。また、比電気抵抗の上昇も確認できる。
【００３０】
【表２】
0004702542.tif 000003
【００３１】
［比較例２〜５］
Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金は、Ｃを０．０４質量％含んだ純度９９質量％以上のＮｄと、Ｃを０．０４質量％含んだ純度９９質量％以上のＤｙと、純度９９質量％以上のＦｅ、Ａｌと、フェロボロンを所定量秤量して、Ａｒ雰囲気で、高周波溶解し、Ａｒ雰囲気中で単ロール法にて冷却して、合金薄帯状のものを製造した。
なお、得られたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金の組成は、Ｎｄ２５質量％、Ｄｙ３質量％、Ａｌ０．２質量％、Ｂ１質量％、Ｃ０．０１質量％、その他はＦｅである。
次に、製造された合金薄帯を水素化粗粉砕で粗粉砕した。水素化粗粉砕は、常温で２時間水素吸蔵処理を行い、その後、真空中で６００℃で２時間加熱処理して脱水素化処理を行った。
一方、Ｒ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金は、Ｃを０．０４質量％含んだ純度９９質量％以上のＮｄと、Ｃを０．０４質量％含んだ純度９９質量％以上のＤｙと、純度９９質量％以上のＦｅ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ａｌと、フェロボロンを所定量秤量して、Ａｒ雰囲気で高周波溶解し、合金を製造した。
なお、得られたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金の組成は、Ｎｄ４５質量％、Ｄｙ１３質量％、Ａｌ０．２質量％、Ｂ０．５質量％、Ｃｏ２０質量％、Ｃｕ１．２質量％、Ｃ０．０２質量％、その他はＦｅである。
【００３２】
上記のように得られたＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型磁石用合金粉とＲ−Ｔ−Ｂ−Ｃ型焼結助剤合金粉を８：２（質量比）に秤量し、Ｖミキサーにより混合し、Ｎ2ガス中で、ジェットミルにより微粉砕を行った。
この時、得られた微粉の平均粒径は５．０μｍである。
このようにして得られた微粉とＤｙＦ3、ＣａＦ2、Ｎｄ2Ｏ3、Ｄｙ2Ｏ3とが質量比が９０：１０、もしくは８０：２０になるように秤量し、Ｖミキサーにより２０分間、混合した。混合後の粉末には、所々に添加したフッ化物の凝集粉末が確認された。
その後、これらの微粉末を成形装置の金型に充填し、９５５ｋＡ／ｍの磁界中で配向させ、磁界に対して垂直方向に９８．１ＭＰの圧力でプレス成形し、１，０５０℃で２時間、真空雰囲気中で焼結した後、冷却し、更に５００℃で１時間、Ａｒ雰囲気中で熱処理して、各種組成の永久磁石材料を作製し、比較例２〜５とした。
【００３３】
表３に比較例２〜５で得られた焼結磁石の磁気特性並びに四端子法にて測定した比電気抵抗を示す。表３の結果より、比較例における方法では、比電気抵抗は向上するものの、磁気特性の劣化を抑えることはできない。
【００３４】
【表３】
0004702542.tif 000004