(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂を主成分とする絶縁皮膜の上に、フッ素樹脂と、熱硬化ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリエステルイミド、ポリヒダントイン、芳香族ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ビスマレイミド樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、シアネートエステル樹脂、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリイミド及びポリエーテルエーテルケトンよりなる群より選ばれる樹脂組成物であるバインダーよりなり、バインダーの構成比が、重量比で、フッ素樹脂とバインダーを合わせた量の１％〜２０％よりなる皮膜を形成したことを特徴とする絶縁電線。
【請求項２】
熱硬化性樹脂を主成分とする絶縁皮膜の上に、フッ素樹脂と、熱硬化ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリエステルイミド、ポリヒダントイン、芳香族ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ビスマレイミド樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、シアネートエステル樹脂、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリイミド及びポリエーテルエーテルケトンよりなる群より選ばれる樹脂組成物であるバインダーよりなりバインダーの構成比が、重量比で、フッ素樹脂とバインダーを合わせた量の２％〜１５％よりなる皮膜を形成したことを特徴とする絶縁電線。
【請求項３】
熱硬化性樹脂を主成分とする絶縁皮膜の上に、フッ素樹脂と、熱硬化ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリエステルイミド、ポリヒダントイン、芳香族ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ビスマレイミド樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、シアネートエステル樹脂、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリイミド及びポリエーテルエーテルケトンよりなる群より選ばれる樹脂組成物であるバインダーよりなりバインダーの構成比が、重量比で、フッ素樹脂とバインダーを合わせた量の３％〜１０％よりなる皮膜を形成したことを特徴とする絶縁電線。
【請求項４】
熱硬化性樹脂を主成分とする絶縁皮膜の上に形成するフッ素樹脂とバインダーよりなる皮膜厚が０．０００５ｍｍ〜０．００５ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の絶縁電線。
【請求項５】
フッ素樹脂が、ポリテトラフルオロエチレン、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、フッ素化エチレンプロピレン共重合体からなる群より選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の絶縁電線。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、コイル捲加工された後、樹脂でモールドされるコイルに使用される絶縁電線に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、絶縁電線が使用される自動車用電装品、電子機器等は、省エネルギー、省スペースの要求を受け、より小型・軽量でしかも高性能のものが要求されるようになってきた。この要求にこたえるため、これらの電装品、機器に使用されるコイルも、絶縁電線の捲線加工が高密度になり、かつ使用時の電流密度も高くなっている。合せて、使用される雰囲気もより高温になっており、コイル化された絶縁電線は、より高温雰囲気下使用されるようになってきている。また、捲線加工の密度が上がったため、電子機器等の成形体に絶縁電線を強引に詰め込むことになり、捲線工程で絶縁皮膜に損傷を生じる危険性が高まっている。
【０００３】
このような状況下で、テレビ、パソコンのＣＲＴに使用されるフライバックトランス、自動車電装品のイグニッションコイルに代表される樹脂でモールドされるコイルは、絶縁皮膜損傷によりレアー不良やアース不良等が発生し、機器の電気特性に不具合が生じたり、使用雰囲気温度がより高温になり、コイルの寿命が短くなるという問題がでてきた。樹脂モールドされたコイルの寿命低下について原因が調査されたところ、コイルが室温と使用雰囲気温度の間で冷熱サイクルを受け、それによって生じた歪によりコイル寿命が低下することが判ってきた。
【０００４】
従来、導体をゴム・プラスチック絶縁組成物で被覆したモーターコイル用の口出し線において、コイルのワニス含浸時に、ワニスが口出し線に接着すると、口出し線が硬くなり電線を曲げるとワニスと共に絶縁層が共割れするという問題があった。これを防ぐため、フッ素樹脂、シリコーン、各種潤滑剤、ポリエチレングリコールなど離型性の良い材料を絶縁層の上に形成し、共割れを防止する技術がある。（例えば、特開昭６１−１５６１１４公報）
【０００５】
本発明者らは、この技術をヒントにして、種々の材料からなる離型層を絶縁電線の表面に形成させ、樹脂でモールドされたコイルの寿命向上を検討した。しかし、あるものは、離型性が不十分であったり、また、あるものは、離型層が弱く捲線加工で離型層の一部が剥がれるため、絶縁電線の長さ方向に、モールド樹脂との接着性が不安定になり、結果として、いずれも、コイルの寿命向上に至らなかった。
こうした検討の過程で、絶縁電線に形成した離型層が不均一であったり、その皮膜の一部にシリコーン、各種潤滑剤等を使用した場合には、樹脂でモールドされたコイルの寿命アップは達成困難であり、離型性の材料としてはフッ素樹脂が比較的適していることが判った。
【０００６】
前記引例では、離型剤の種類は前記のように種々のものが使用可能で、離型層の厚みも通常０．００００１ｍｍ以上、好ましくは０．０００１ｍｍ〜０．１ｍｍと幅広く設定されている。このように、離型剤や離型層の厚さに関し自由度が高いのは、ワニスと絶縁皮膜が共割れを起す場合というのが、比較的限られているためと考えられる。すなわち、電線と含浸ワニスは一部分で接着しているだけであり、電線絶縁皮膜がゴム・プラスチックで比較的厚く、含浸ワニスは皮膜が薄いため、電線に大きな変形を加えた時とか急激に変形を加えた時のみに共割れを起す。
【０００７】
一方、樹脂モールドされたコイルの場合は、モールド樹脂がコイルの表面を全て覆い、かつモールド樹脂の皮膜厚が絶縁皮膜厚より大きいため、冷熱サイクル等による微少な変形でも、絶縁皮膜がモールド樹脂から受ける応力が高くなり、不具合が起こると考えられる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、厳しい使用環境下、すなわち、温度差の大きい冷熱サイクルを受けても樹脂モールドされたコイルの寿命が低下しない、新規な絶縁電線を得ることである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明者らは絶縁電線の構成について鋭意検討を行なった結果、過酷なコイル捲きの条件下で形成したコイルを、温度差の大きい冷熱サイクル下に曝しても、次に示す手段により、コイル寿命を改善できることを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、熱硬化性樹脂を主成分とする絶縁皮膜の上に、フッ素樹脂とバインダーよりなりバインダーの構成比が、重量比で、フッ素樹脂とバインダーを合わせた量の１％〜２０％よりなる皮膜を形成したことを特徴とする絶縁電線を提供する。
【００１０】
本発明の構成を見出すに至った経緯は次の通りである。
（１）コイル寿命が低下する原因の推定：コイルはモールド樹脂で完全に覆われ、コイルの絶縁電線とモールド樹脂とは強固に接着している。モールド樹脂全体が冷熱サイクルを受けると、モールド樹脂とコイルは膨張と収縮を繰り返す。モールド樹脂にはシリカ等の無機フィラーが充填されており、その結果、モールド樹脂の熱膨張係数はコイルを形成する絶縁電線の導体（例えば銅）に近くなるようにしてある。しかし、モールド樹脂と絶縁電線の熱膨張係数は完全に同一ではなく、冷熱サイクルの温度幅が大きくなると、膨張と収縮の大きさが一致せず、モールド樹脂とコイルを形成する絶縁電線の間で歪が生じ、冷熱サイクルが繰り返されると歪が蓄積され、相対的に強度が弱い絶縁電線の皮膜に亀裂が入り、コイルの絶縁電線がレアショート（層間短絡）する。
【００１１】
（２）以上により、本発明者等は、コイルの寿命を低下させないためには、コイルの絶縁電線とモールド樹脂との接着力をさげることが有効であろうと推定した。そして、そのためには、絶縁電線に離型層を設けるのが良いと考え、離型層を構成する材料としてフッ素樹脂塗料を検討した。フッ素樹脂塗料に含まれるフッ素樹脂は、一般の樹脂に比べ非粘着性があり、接着しにくい。従って、絶縁電線の絶縁皮膜にこれを添加するか、または、絶縁皮膜の上にフッ素樹脂塗料による皮膜を形成させて、コイルを作製すると、得られたコイルとモールド樹脂の間の接着力が低下すると期待された。しかし、絶縁電線の皮膜中にフッ素樹脂を加えたり、通常のフッ素樹脂塗料を塗布焼付することを試みた結果、絶縁電線とモールド樹脂との接着力は期待したほど小さくならず、コイルの寿命低下防止の効果は不十分であった。
【００１２】
（３）本発明者らが検討を加えた結果、フッ素樹脂塗料の中に通常含まれるバインダーが、絶縁電線とモールド樹脂の接着力低減に対し障害となっていることを見出した。通常バインダーはフッ素樹脂塗料を塗布焼付する時、フッ素樹脂粒子同士を結合し強固な皮膜を形成するのを助ける機能を果たすと考えられる。バインダーの比率が高いフッ素樹脂塗料を塗布焼付した場合は、前記の機能に加えて、バインダーがフッ素樹脂皮膜の接着性を高め、モールド樹脂との離型性が十分ではなくなる。
【００１３】
（４）本発明者らはさらに検討を加えた結果、フッ素樹脂とバインダーよりなり、バインダーが重量比で、フッ素樹脂とバインダーとを合わせた量の２０％以下である皮膜を、熱硬化性樹脂を主成分とする絶縁皮膜の上に形成させれば、モールド樹脂との接着力が大きく低下し、コイル寿命が向上することが判った。これは、フッ素樹脂の非粘着性に加え、当該皮膜の強度が低くなるため、冷熱サイクルにより歪がかかった時、形成されたフッ素樹脂皮膜が壊れることにより、歪が緩和されるためと考えられる。
絶縁電線の絶縁皮膜中にフッ素樹脂を加える方法に於いては、絶縁皮膜中の絶縁材料が前記バインダーの作用をする。絶縁性能の要求から絶縁材料の比率を高くせざるを得ないため、絶縁電線の絶縁皮膜中にフッ素樹脂を加える方法は、モールド樹脂と絶縁電線との接着力低減の効果が十分には得られないと考えられる。
【００１４】
（５）ところで、形成された離型層の皮膜強度が小さく、絶縁電線をコイル状に捲付加工する際に、この皮膜が脱落すると、樹脂モールドを行った時に不要なゴミとなるため、コイルの性能が低下する原因となる場合がある。従って、コイル捲付加工も考慮した場合は、バインダーを含まぬフッ素樹脂より、フッ素樹脂とバインダーよりなり、バインダーの構成比が重量比でフッ素脂とバインダーとを合わせた量の１％〜２０％である皮膜を、絶縁皮膜の上に形成させた方が好ましい。また、バインダーの構成比が重量比でフッ素樹脂とバインダーとを合わせた量の２％〜１５％である皮膜を、絶縁皮膜の上に形成させることがより好ましく、バインダーの構成比が重量比でフッ素樹脂とバインダーとを合わせた量の３％〜１０％である皮膜を、絶縁皮膜の上に形成させることが更に好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の絶縁電線は、導体上に熱硬化性樹脂を主成分として含む絶縁塗料を塗布焼付し絶縁皮膜を形成させた後、フッ素樹脂塗料を塗布焼付し、フッ素樹脂とバインダーを含む皮膜を形成させることにより製造される。
絶縁塗料およびフッ素樹脂塗料を塗布焼付することにより、均一な皮膜を形成することができ、絶縁電線により形成されたコイルを使用する際、冷熱サイクルに曝されても、モールド樹脂とコイルを形成する絶縁電線の間で歪が集中しにくく、不具合が起こりにくい。
【００１６】
本発明の絶縁電線に使用される絶縁皮膜は、熱硬化性樹脂であって、通常使用されるものであればいかなるものでもよく、例えば、ポリビニルホルマール、ポリウレタン、ポリエステルウレタン、ポリエステル、ポリエステルイミド、ポリヒダントイン、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリベンズイミダゾール、ポリベンズオキサゾール、ポリエステルアミドイミド、ポリエステルイミドウレタン、ポリアミド、芳香族ポリアミド、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂等を含む樹脂組成物により構成されるものがあげられる。この中でも、ポリビニルホルマール、ポリウレタン、ポリエステルウレタン、ポリエステル、ポリエステルイミド、ポリヒダントイン、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリベンズイミダゾール、ポリベンズオキサゾール、ポリエステルアミドイミド、ポリエステルイミドウレタン等の熱硬化性樹脂組成物が、過酷な捲線加工に耐えられることから、好適に使用できる。
前記皮膜を複合化して多層の皮膜としたもの、またはそれぞれの絶縁塗料をブレンドし塗布焼付し絶縁皮膜としたものも使用可能である。また、これらの絶縁塗料には必要に応じ、フィラー、密着性付与剤、酸化防止剤、潤滑剤、顔料、染料等を添加してもよい。
本発明の絶縁電線に使用される絶縁皮膜の皮膜厚さは、通常通りで０．００１〜０．１ｍｍであれば良い。
【００１７】
本発明において、絶縁皮膜の上に形成させるフッ素樹脂とバインダーよりなる皮膜に用いられるフッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（以下ＰＴＦＥと略称する）、ポリフッ化アルキルエーテル（以下ＰＦＡと略称する）、フッ素化エチレンプロピレン共重合体（以下ＦＥＰと略称する）、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体（以下ＥＴＦＥと略称する）、ポリフッ化ビニリデン（以下ＰＶｄＦと略称する）、ポリクロロトリフルオロエチレン（以下ＰＣＴＦＥと略称する）等が単独で、あるいは組合わせて使用できる。この中でも、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰが、分子構造中にＣ−Ｈ構造を含まないため、非粘着効果が大きく好ましい。
【００１８】
本発明の絶縁皮膜上に形成させるフッ素樹脂とバインダーよりなる皮膜に用いられるバインダーは、熱硬化ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリエステルイミド、ポリヒダントイン、芳香族ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ビスマレイミド樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、シアネートエステル樹脂の熱硬化性樹脂組成物、及び、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトンの熱可塑性樹脂組成物から選ばれる樹脂組成物である。バインダーとなる樹脂組成物には、前記の樹脂組成物に、有機系のフィラー、顔料、染料などを添加した樹脂組成物も含まれる。
前記の樹脂組成物の中でも、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリエステルイイド、熱硬化ポリエステル、ポリウレタン、ポリヒダントイン、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリエーテルイミドの樹脂組成物が皮膜を形成しやすくかつ耐熱性があり好ましい。
【００１９】
本発明で使用可能なフッ素樹脂塗料としては、前記のフッ素樹脂、あるいは前記フッ素樹脂と前記バインダーを、水、エチルアルコール、ブチルアルコール等のアルコール類、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、トルエン、キシレン等の芳香族ナフサ、Ｎ-メチル−２−ピロリドン（以下ＮＭ２Ｐと略称する）、クレゾール等に溶解または分散させた塗料があげられる。
この中でも、ＰＴＦＥ、ＰＦＡもしくはＦＥＰ、またはこれらのフッ素樹脂とバインダーを、水、アルコール、ＮＭ２Ｐ、クレゾールに溶解または分散させた塗料が、非粘着効果が大きく好ましい。さらにこの中でも、ＰＴＦＥ、ＰＦＡもしくはＦＥＰ、またはこれらのフッ素樹脂とバインダーを、ＮＭ２Ｐ、クレゾールに溶解または分散させた塗料が、絶縁皮膜上へ塗布・焼付で均一な皮膜を形成しやすく、より好ましい。
上記フッ素樹脂とバインダーをＮＭ２Ｐまたはクレゾールに分散した塗料を熱硬化ポリエステル、ポリウレタン、ポリエステルイミド、ポリアミドイミド、ポリイミドなどの絶縁皮膜の上に焼付けすると、フッ素樹脂塗料が絶縁皮膜になじみやすく、フッ素樹脂とバインダーが絶縁電線の皮膜上に接着するので、絶縁電線をコイル状に捲付加工する際にフッソ樹脂が脱落しにくく、好ましい。
また、前記のフッ素樹脂塗料には、冷熱サイクルを受けた時の特性を損なわない範囲で、他の樹脂、フィラー、酸化防止剤、潤滑剤、顔料、染料等を添加してもよい。
【００２０】
ところで、フッ素樹脂塗料は、皮膜の強度を向上させるために２０〜３０重量％のバインダーを含んでいるものが、通常、用いられている。しかし、本発明では、バインダーが、重量比で、フッ素樹脂とバインダーを合せた量の２０重量％以下（すなわち、フッ素樹脂が８０重量％以上）である塗料を使用することが必要である。この理由は、バインダーの量が２０重量％を超えたフッ素樹脂塗料を使用すると、フッ素樹脂の皮膜が強固でかつモールド樹脂との接着性が大きくなるため、本発明の狙いとする絶縁電線とモールド樹脂との離型性が不十分になるためである。
【００２１】
本発明においては、バインダーを含むフッ素樹脂塗料で、フッ素樹脂とバインダーの構成比が、バインダーの重量比で１％以上であることが必要である。バインダーが１重量％を下回ると、絶縁電線をコイルに捲線加工する際、離型層のフッ素樹脂が脱落する場合があるためである。
【００２２】
さらに、離型層のフッ素樹脂が脱落するのを防ぎ、冷熱サイクル時の変形にも耐えるためには、フッソ樹脂とバインダーの構成比は、バインダーが重量比で２％〜１５％であることが更により好ましく、３％〜１０％の範囲であることが更により一層好ましい。
【００２３】
本発明において、フッ素樹脂とバインダーよりなる皮膜の皮膜厚は、０．０００５ｍｍ以上、０．００５ｍｍ以下が好ましい。０．０００５ｍｍ未満であるとコイル化した後の寿命向上の度合いが小さく、０．００５ｍｍを超えるとコイル捲きにおいてフッ素樹脂が脱落しコイル捲きができにくくなってしまうためである。
【００２４】
本発明において、導体上に絶縁塗料を塗布焼付し絶縁皮膜を形成させる方法、フッ素樹脂塗料を塗布焼付しフッ素樹脂あるいはフッ素樹脂とバインダーを含む皮膜を形成させる方法は、通常の絶縁電線皮膜を形成させる方法が適用できる。
【００２５】
また、本発明の絶縁電線に使用される導体も、通常使用されるものであればいかなるものでもよく、例えば、銅、銅合金、アルミ、銀、金の導体、あるいはこれらの導体上に異種の金属メッキを行なったもの等があげられる。
【００２６】
【実施例】
以下、実施例と比較例により、発明の実施形態をより具体的に説明するが、絶縁電線の特性は、次に示す方法で測定・評価した。
（１）可撓性（自己径）
ＪＩＳＣ３００３エナメル銅線及びエナメルアルミニウム線試験方法に従い実施した。
（２）一方向摩耗、
ＪＩＳＣ３００３エナメル銅線及びエナメルアルミニウム線試験方法に従い実施した。
（３）樹脂接着力
容量約５ｃｃのカップに、エポキシ樹脂を約４ｃｃ加え、実施例あるいは比較例で作製した絶縁電線を中心に立て、１５０℃の恒温槽で約３時間加熱硬化させた。えられたサンプルを冷却後、樹脂部分から絶縁電線を引抜きその力を測定した。測定は室温で、引張試験機を使用し５０ｍｍ／分の速度で引き抜いた。なお樹脂に埋まった絶縁電線の長さは約２ｃｍであった。
冷熱サイクルにより絶縁皮膜に損傷が生じるのを防ぐためには、樹脂接着力の値は３ｋｇ以下であることが必要であり、２ｋｇ以下であることが望ましい。
【００２７】
（比較例１）
導体径０．７ｍｍφの銅線に、ポリエステルイミドワニス（日触スケネクタディ社製、商品名Ｉｓｏｍｉｄ  ４０ＳＨ）を、炉温３００℃〜４００℃で塗布焼付し、皮膜厚０．０２５ｍｍの絶縁電線を得た。この絶縁電線の特性を表１に示す。
【００２８】
（比較例２）
導体径０．７ｍｍφの銅線に、比較例１で使用したポリエステルイミドワニスを、炉温３００℃〜４００℃で塗布焼付した後、さらにポリアミドイミドワニス（日立化成社製、商品名ＨＩ−４０６）を同じ条件で塗布焼付し、皮膜厚０．０２５ｍｍの絶縁電線を得た。ポリエステルイミドの皮膜厚は０．０１８ｍｍ、ポリアミドイミドの皮膜厚は０．００７ｍｍであった。えられた絶縁電線の特性を比較例１と同様の方法で測定した結果を表１に示す。
【００２９】
（比較例３）
比較例２でえた絶縁電線に、さらにＰＴＦＥをＮＭ２Ｐに分散させたフッ素樹脂塗料（喜多村社製、商品名ＫＤ−１０００ＡＳ）を炉温３００〜４００℃の焼付炉で塗布焼付し、皮膜厚０．００１ｍｍのフッ素樹脂を含む皮膜を形成させた。えられた絶縁電線を比較例１と同様の方法で評価した結果を表２に示す。
【００３０】
（比較例４〜７）
ベースの絶縁電線に、比較例１で作製したものを用い、フッ素樹脂塗料を以下の塗料に変えた以外は、比較例３と同様にして絶縁電線を得た。
ＰＴＦＥ塗料（ダイキン化学社製、商品名Ｄ−１）（比較例４）、ＰＦＡ塗料（ダイキン化学社製、商品名ＡＤ−２ＣＲ）（比較例５）、ＦＥＰ塗料（ダイキン化学社製、商品名ＮＤ−１）（比較例６）、ＰＴＦＥ塗料（喜多村社製、商品名ＫＤ−２００ＡＳ）（比較例７）。
得られた絶縁電線の特性を表２に示す。
【００３１】
【表１】
0004782906.tif 000002
【００３２】
【表２】
0004782906.tif 000003
【００３３】
（比較例８〜１２）
フッ素樹脂塗料を塗布するダイス径を変えることにより、フッ素樹脂を含む皮膜の皮膜厚が異なる以外の条件は実施例１と同様にして、以下の絶縁電線を作製した。
皮膜厚０．０００２ｍｍ（比較例８）、皮膜厚０．０００５ｍｍ（比較例９）、皮膜厚０．００２ｍｍ（比較例１０）、皮膜厚０．００４ｍｍ（比較例１１）、皮膜厚０．００７ｍｍ（比較例１２）。
得られた絶縁電線の特性を表３に示す。
【００３４】
【表３】
0004782906.tif 000004
【００３５】
（実施例１〜４、比較例１３〜１４）
バインダーを含まないフッ素樹脂塗料（喜多村社製ＰＴＦＥ塗料、商品名ＫＳ−１０００）に、バインダーとしてアミドイミド塗料（日立化成社製、商品名ＨＩ−４０６）を、それぞれの固形分の重量比で表４、表５に示す配合となるように加え塗料を作製した以外は、比較例３と同様にして絶縁電線を得た。
得られた絶縁電線の特性を表４、表５に示す。
【００３６】
【表４】
0004782906.tif 000005
【００３７】
【表５】
0004782906.tif 000006
【００３８】
（実施例、比較例についての考察）
比較例３〜比較例７と比較例１、比較例２とを比較することにより次のことが判る。すなわち、比較例３〜比較例７の如く、バインダーを含まぬＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰなどのフッ素樹脂層を絶縁皮膜の上に形成させると、比較例１、比較例２の如く、フッ素樹脂層を設けていない絶縁電線と比べて、他の特性は保持したまま、モールド樹脂と絶縁電線の接着力を大幅にさげることができる。
実施例１〜実施例４と、比較例１３、比較例１４とを比較することにより次のことが判る。すなわち、実施例１〜実施例４の如く、フッ素樹脂に添加するバインダーの量が２０重量％以下の場合には、モールド樹脂と絶縁電線の接着力を大幅に小さくできる。しかし、比較例１３、比較例１４の如く、フッ素樹脂に添加するバインダーの量が２０重量％を超えるとモールド樹脂と絶縁電線の接着力はあまり小さくできない。
以上より、モールド樹脂と絶縁電線との接着力をさげ、コイルの寿命の低下を防止するためには、バインダー量は２０重量％以下である必要があることが判る。
【００３９】
次に、実施例１〜４と比較例３〜１２を比較してみる。
その際、コイル捲付加工を考慮するため、次の方法による皮膜脱落の有無をチェック項目に加えた。
皮膜脱落の有無のチェック：
ＪＩＳＣ３００３に規定された鉛筆硬度試験に従い、絶縁電線の表面を２Ｈの鉛筆でこすり、皮膜が剥離するかどうかを調査する。
【００４０】
皮膜脱落の有無チェックの結果、比較例１２は剥がれ大、比較例３〜比較例１１は一部剥がれありであったが、実施例１は剥がれがほとんどなく、実施例２〜実施例４は全く剥がれが認められなかった。
従って、コイル捲付加工も考慮すると、バインダー量は１重量％以上であることが必要であり、２重量％以上がより好ましく、３重量％以上が更に好ましい。
以上を総合的に考慮すると、バインダー量は１〜２０重量％の範囲が好ましく、２〜１５重量％の範囲がより好ましく、３〜１０重量％の範囲が更に好ましいことが判る。
【００４１】
次に、フッ素樹脂皮膜の厚さについて検討してみる。
表３の結果より、フッ素樹脂の皮膜厚が０．２μｍ（比較例８）ではモールド樹脂と絶縁電線の接着力がまだ２．５ｋｇある。
一方、７μｍ（比較例１２）では、前記の通り、剥がれ大で好ましくない。
従って、フッ素樹脂皮膜厚は０．５〜５μｍ程度が好ましいことが判る。
なお、本発明の絶縁電線は、実施例で示されていない電気特性、耐熱性、機械特性とも、通常の絶縁電線と比較して同等以上の良好な特性を有しており、充分、実用に耐えるものであった。
【００４２】
【発明の効果】
本発明の絶縁電線によれば、モールド樹脂と接着しにくいコイルがえられ、モールドコイルとした後のコイル寿命が向上する。従って、より温度差の大きい冷熱サイクルにも耐え、厳しい使用環境下でも使用可能となり、自動車電装品、電子機器の小型・軽量化の要求に対応でき、その工業的価値は大きい。