(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カーカスの両端を係止するそれぞれのビードコアの幅方向外側に配置され第一色彩を呈する一対のゴムチェーファと、これらのゴムチェーファの半径方向外側にそれぞれ隣接して配置され第一色彩を同じく呈する一対のサイドウォールとを具え、これらのサイドウォールの少なくとも一方に、第二色彩の文字もしくは模様として表出するゴム部分を設けたタイヤを製造する方法において、
前記カーカスと前記ビードコアとを含む部材よりなる基体上にゴムリボンを螺旋巻回してチェーファゴムを貼り付けるＣＧ貼付工程と、この基体上の、チェーファゴム貼り付け位置から離隔した位置に、ゴムリボンを螺旋巻回して第一色彩のサイドウォールゴムを貼り付ける第一色彩ＳＧ貼付工程と、チェーファゴム貼り付け位置と第一色彩サイドウォールゴム貼り付け位置との間に、ゴムリボンを螺旋巻回して第二色彩のサイドウォールゴムを貼り付ける第二色彩ＳＧ貼付工程と、第二色彩のサイドウォールゴムの全面を覆うよう第一色彩のカバーゴムを貼り付ける第一色彩カバーゴム貼付工程と、第二色彩の文字もしくは模様の部分に対応する凹部を有する金型内でこのタイヤを加硫する加硫工程と、前記金型の凹部に対応するタイヤの凸部分の少なくとも一部を除去して第二色彩の文字もしくは模様を表出させる第二色彩表出工程とを具え、
第二色彩ＳＧ貼付工程は、ＣＧ貼付工程、および第一色彩ＳＧ貼付工程の双方よりもあとに配置され、
前記チェーファゴムもしくは第二色彩のサイドウォールゴムを貼り付けるに際し、これらが隣接するよう貼り付けるタイヤの製造方法。
【請求項２】
第二色彩ＳＧ貼付工程のあと、第一色彩カバーゴム貼付工程の前に、第二色彩のカバーゴムを第二色彩のサイドウォールゴムの外側に貼り付ける第二色彩カバーゴム貼付工程を配置する請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
第二色彩のカバーゴムの厚みを、第二色彩サイドウォールゴム用のゴムリボンの厚み以上とする請求項２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
第二色彩のカバーゴムおよび第一色彩のカバーゴムのそれぞれを、シートゴムとする請求項２もしくは３に記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
前記シートゴムを、複数本のゴムリボンの側面を相互に突合わせ接合させた継ぎ合わせシートゴムとする請求項４に記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、対をなすビードコアのそれぞれの幅方向外側に配置され第一色彩を呈するゴムチェーファと、これらのゴムチェーファの半径方向外側にそれぞれ隣接して配置され第一色彩を同じく呈するサイドウォールとを具え、サイドウォールに、第二色彩の文字もしくは模様として表出するゴム部分を設けたタイヤを製造する方法に関し、特に、生産効率を向上させることのできるものに関する。
【背景技術】
【０００２】
製品タイヤの形状や各部材の寸法を高精度なものにするため、剛体コア上もしくは成型ドラム上に固定され、カーカスとビードコアとを含む部材よりなる基体の外側にそれぞれのタイヤ構成部材を貼り付けてグリーンタイヤを成型し、これを加硫するタイヤの製造方法が提案されている。この製法において、タイヤ構成部材のうちゴム部材は、これを貼り付けるのに、連続したゴムリボンを複数周巻き付けて行なわれ、この製法によれば、製品タイヤにおける部材断面に対応する断面を有するゴムを一周だけ巻回してこれを形成した場合に対比して、大きな断面のゴム部材を押し出す必要がなくなるので押出機を小型化することができ、さらには、小型化した押出機から押し出されたゴムリボンを直接、トロイダル状カーカス部材上に巻付けて、従来、他品種のタイヤ生産に際し必要とされた大量の部材中間在庫を不要なものとすることができる。【０００３】
また、異なるサイズのグリーンタイヤを成型するに際しても、同じ断面形状のゴムリボンを、巻付け回数や巻付け位置だけを変更するだけで異なる断面の部材を形成することができるので、異なるサイズのグリーンタイヤを連続して成型することができるという特長を有する。【０００４】
さらに、このようにゴムリボンを複数回巻回して形成されたゴム部材よりなるタイヤでは、それぞれの部材の全幅にわたるつなぎ目が存在しなくなるので、ユニフォーミティやタイヤバランスの点においても高品質なものとなる。【０００５】
上記のような背景のもと、少なくとも片側のサイドウォールに周囲と異なる色彩の文字もしくは模様を有するタイヤ（以下、「色入りタイヤ」という）を製造するに際しても、ゴム部材を、ゴムリボンを螺旋巻回して貼り付ける方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）【０００６】
図１は、このような色入りタイヤの例を示す斜視図であり、図１（ａ）に示すタイヤ１は、サイドウォールに模様の一種として、円環状のライン２を設けたタイヤであり、ライン２は、周囲の部分３が第一色彩を呈するのに対して、第二色彩を呈する。そして、一般的には、第一色彩として黒色が、また第二色彩としては白色がそれぞれ用いられ、このような色は、表面に露出するゴムを、着色剤を配合して形成することによって発色させることができる。【０００７】
また、図１（ｂ）に示したタイヤ１Ａは、第一色彩を呈する周囲部分５の中に第二色彩の文字４を表出させた例である。【０００８】
図２〜図３は、ゴムリボンを螺旋巻回して、チェーファゴムやサイドウォールゴム等のゴム部材を貼り付けて、図１（ａ）、（ｂ）に例示される色入りタイヤを形成するに際して、従来の方法による場合の、形成途中のタイヤの断面をその手順にそって示すものであり、この方法では、まず、製品タイヤの内面に近い外面形状を有する成型ドラム、もしくは、剛体コアよりなるコア体１１上に、カーカス１２、両ビードコア１３、トレッド１４のほか、インナーライナやベルト等のタイヤ構成部材を貼り付けて基体１５を形成し、その後、図２（ａ）に示すように、ゴムリボンを螺旋巻回してチェーファゴム９１を貼り付ける。【０００９】
次いで、図２（ｂ）に示すように、基体１５上に、ゴムリボンを螺旋巻回させて第一色彩のサイドウォールゴム９２Ａ、９２Ｂをそれぞれ貼り付けるが、このとき、一方の第一色彩のサイドウォールゴム９２Ａを、チェーファゴム９１に隣接させてその半径方向外側に配置し、他方の第一色彩のサイドウォールゴム９２Ｂを、一方の第一色彩のサイドウォールゴム９２Ａから離隔させるとともにサイドウォールの半径方向外側端を構成するよう配置する。【００１０】
次に、図２（ｃ）に示すように、サイドウォールゴム９２Ａ、９２Ｂの間に形成された領域を埋めるよう、ゴムリボンを螺旋巻回させて、第二色彩を呈するサイドウォールゴム９３を貼り付ける。【００１１】
続いて、図３（ａ）に示すように、少なくとも第二色彩を呈するサイドウォールゴム９３を被覆するよう、例えば、シートを一周させて、第一色彩を呈するカバーゴム９４を貼り付けてグリーンタイヤ９０を形成する。【００１２】
次いで、第二色彩の文字もしくは模様として表出させたい部分に対応する凹部を有する金型内でこのグリーンタイヤ９０を加硫する。図３（ｂ）は、加硫後、この金型から取り出したタイヤ９０Ａの断面を示すが、このタイヤ９０Ａでは、全表面が第一色彩で覆われており、また、第二色彩の文字もしくは模様として表出させたい部分が、金型の凹部によって凸部９６となって形成されている。【００１３】
次の工程は、凸部９６の頂部を除去する工程であり、ここでは、第一色彩で表面を覆う薄層のカバーゴム９４を除去し、その下に隠れていた第二色彩のサイドウォールゴム部分９３ａを表出させる。そして、この工程により、第二色彩の文字または模様を所期した形状で表出させることができる。【００１４】
なお、図２、図３において、チェーファゴム９１、サイドウォールゴム９２Ａ、９２Ｂ、および、サイドウォールゴム９３はいずれも、ゴムリボンを巻回して形成するが、図２、図３においては、それぞれのゴム同士の境界をわかりやすく表すため、必要な図にのみゴムリボンを図示化した。
【特許文献１】国際公開第２００４／０３７５２４号パンフレット
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかしながら、以上に説明した方法によって色入りタイヤを形成する場合、以下のような問題があることがわかってきた。すなわち、タイヤ横断面図において第一色彩のサイドウォールゴム９２Ａの周辺領域は、ゴムリボンの相互の重畳に伴う段差に加えて、異なるゴム部材によって形成される段差が密集しており、このため、この領域にはエアたまりが発生しやすく、ゴム層間の剥離等を引き起こす可能性があった。特に、色彩の異なるゴム部材間の境界に段差部分が生じると、これを加硫する際、金型内面と滑らかに接触することができず、このため、サイドウォール表面にしわを生じる、サイドベアと呼ばれる外観不良を発生させる可能性もあった。【００１６】
さらに、サイドウォールゴムを貼り付けるのに、色入りタイヤでない場合には、その貼り付け領域の全部を、１種類のゴムリボンを連続的に螺旋巻回すれば形成できるのに対して、このような色入りタイヤにおいては、３つのゴム部材９２Ａ、９２Ｂ、９３をそれぞれを個別に螺旋巻回しなければならず、ゴムリボンの巻き始め、巻き終わりの処理に要する時間が余計に必要なことにより、サイドウォールゴムの貼り付けのサイクルタイムが長くなってしまい、その結果、色入りタイヤの生産性を低下させてしまう。【００１７】
さらに、色入りタイヤと色入りでないタイヤとを混流させて、複数の工程を所定のタクトタイムで順送りしてグリーンタイヤを形成する多サイズ小ロット混流生産システムでこれらを生産しようとした場合には、色入りタイヤのサイドウォールゴムの貼り付けに要するサイクルタイムがボトルネックとなるためタクトタイムをこれに合わせて長くせざるをえず、単に色入りタイヤの生産性を低下させるだけではなく、色入りでないタイヤの生産性までも阻害してしまうという問題を生じることとなる。【００１８】
以上に述べた問題は、ゴムリボンの螺旋巻回によってゴム部材９１、９２Ａ、９２Ｂ、９３を形成しようとした場合に初めて生じる問題であり、ゴムリボンの螺旋巻回によらない場合には、ゴム部材９１、９２Ａ、９２Ｂ、９３のうちの二種類以上を、押出の工程で一体化させ、一体化させたゴムを一周分巻回しあと長さ方向両端を繋ぎあわせてゴム部材を形成するので、ゴムリボン同士の段差、およびゴム部材相互の境界における段差のいずれをも発生させることがなく、また、押出の工程で一体化されたゴムを貼り付けるので、色入りタイヤであってもその部材数を、色入りでないタイヤと同じにすることができ、このことによって生産性を低下させることもないからである。【００１９】
ゴム部材を、ゴムリボンを螺旋巻回して形成する方法は、前述の通り、種々の効果をもたらすものの、上記のように、この方法を、色入りタイヤに用いようとすると新たな問題が発生してしまい、色入りタイヤに、ゴムリボンを螺旋巻回してゴム部材を形成する方法を適用して実用化するためには、このような問題の早急な解決が求められていた。【００２０】
本発明は、以上のような点に鑑みてなされたものであり、色入りタイヤにおいて、サイドウォールにエア入りやベア等の不良を発生させることも、また、生産性を大幅に低下させることもなく、ゴムリボンを螺旋巻回してゴム部材を形成することのできるタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
＜１＞の発明は、カーカスの両端を係止するそれぞれのビードコアの幅方向外側に配置され第一色彩を呈する一対のゴムチェーファと、これらのゴムチェーファの半径方向外側にそれぞれ隣接して配置され第一色彩を同じく呈する一対のサイドウォールとを具え、これらのサイドウォールの少なくとも一方に、第二色彩の文字もしくは模様として表出するゴム部分を設けたタイヤを製造する方法において、
前記カーカスと前記ビードコアとを含む部材よりなる基体上にゴムリボンを螺旋巻回してチェーファゴムを貼り付けるＣＧ貼付工程と、この基体上の、チェーファゴム貼り付け位置から離隔した位置に、ゴムリボンを螺旋巻回して第一色彩のサイドウォールゴムを貼り付ける第一色彩ＳＧ貼付工程と、チェーファゴム貼り付け位置と第一色彩サイドウォールゴム貼り付け位置との間に、ゴムリボンを螺旋巻回して第二色彩のサイドウォールゴムを貼り付ける第二色彩ＳＧ貼付工程と、第二色彩のサイドウォールゴムの全面を覆うよう第一色彩のカバーゴムを貼り付ける第一色彩カバーゴム貼付工程と、第二色彩の文字もしくは模様の部分に対応する凹部を有する金型内でこのタイヤを加硫する加硫工程と、前記金型の凹部に対応するタイヤの凸部分の少なくとも一部を除去して第二色彩の文字もしくは模様を表出させる第二色彩表出工程とを具え、
第二色彩ＳＧ貼付工程は、ＣＧ貼付工程、および第一色彩ＳＧ貼付工程の双方よりもあとに配置され、
前記チェーファゴムもしくは第二色彩のサイドウォールゴムを貼り付けるに際し、これらが隣接するよう貼り付けるタイヤの製造方法である。
【００２３】
＜２＞は、＜１＞において、第二色彩ＳＧ貼付工程のあと、第一色彩カバーゴム貼付工程の前に、第二色彩のカバーゴムを第二色彩のサイドウォールゴムの外側に貼り付ける第二色彩カバーゴム貼付工程を配置するタイヤの製造方法である。
【００２４】
＜３＞は、＜２＞において、第二色彩のカバーゴムの厚みを、第二色彩サイドウォールゴム用のゴムリボンの厚み以上とするタイヤの製造方法である。
【００２５】
＜４＞は、＜２＞もしくは＜３＞において、第二色彩のカバーゴムおよび第一色彩のカバーゴムのそれぞれを、シートゴムとするタイヤの製造方法である。
【００２６】
＜５＞は、＜４＞において、前記シートゴムを、複数本のゴムリボンの側面を相互に突合わせ接合させた継ぎ合わせシートゴムとするタイヤの製造方法である。
【発明の効果】
【００２７】
＜１＞の発明によれば、チェーファゴムもしくは第二色彩のサイドウォールゴムを貼り付けるに際し、これらが隣接するよう貼り付けるので、従来の製造方法において、貼り付けていた第一色彩のサイドウォールゴム９２Ａをなくし、このことによってゴム部材同士の境界における段差の数を減らしエア入りやサイドベアの不良を減少させ、また、サイドウォールゴム９２Ａをなくしたことによる、色入りでないタイヤに対する生産性の差を減少させることができ、その結果、先に述べたような従来技術がかかえる問題を抑制することができる。
また、第二色彩ＳＧ貼付工程を、ＣＧ貼付工程、および第一色彩ＳＧ貼付工程の双方よりもあとに配置したので、タイヤ横断面における、第二色彩のサイドウォールゴムのタイヤ幅方向内側の辺を外側の辺より短くすることができ、材料単価の高い、第二色彩のゴムの断面積をできるだけ小さいものにして材料コストの低減に寄与させることができる。
【００２９】
＜２＞によれば、第一色彩カバーゴムを貼り付けるに先立って、第二色彩のカバーゴムを、ゴムリボンを巻回して形成された第二色彩のサイドウォールゴムの外側に貼り付けるので、グリーンタイヤの加硫時の加熱加圧によってなお、ゴムリボンによって形成された第二色彩のサイドウォールゴムそれ自体に表面凹凸が残留することがあっても、第二色彩のカバーゴムの軟化流動によってその凹部を埋め込むことで、加硫成形後の、その第二色彩カバーゴムをも含む、第二色彩のゴム表面を十分な平滑面とすることができ、このことによって、第二色彩表出工程において表出される第二色彩の文字もしくは模様の輪郭線に、波打ち、うねり等が発生することを防止し、その文字や模様の外観を向上させ、鮮明度を高め、併せて、製品タイヤへのサイドクラックの発生を有利に抑制して、タイヤサイド部の耐久性を向上させることもできる。
【００３０】
このことに関し、第二色彩のカバーゴムを貼り付けることなく、ゴムリボンよりなる第二色彩のサイドウォールゴム上に直接、第一色彩のカバーゴムを貼り付けた場合の問題は以下の通りである。図２（ｃ）に示すように、ゴムリボン８３を巻回積層して第二色彩のサイドウォールゴム９３形成したとき、サイドウォールゴム９３の表面に、ゴムリボン８３の巻回に起因する、渦巻状の凹凸条が発生することになり、その凹凸条が加硫成形時の加熱加圧によってなお、十分な平滑面になり得ないことがあり、このため、加硫後のタイヤの凸部９６の頂部をバフ加工等によって除去し、第二色彩のサイドウォールゴム部分９３ａを表出させたとき、文字や模様の輪郭線に、図４に例示するような波打ち、うねり等が生じて文字の全体がぼやけた状態となって、それの外観、鮮明度等が低くなるという問題があった。【００３１】
またこの一方で、製品タイヤの、露出された第二色彩のサイドウォールゴム部分９３ａに凹凸条が残留するときは、そこにサイドクラックが発生し易く、サイドウォールの耐久性の低下が否めないという問題もあった。上記のように、＜２＞は、このような問題に対しても効果的に対処することができ、好ましい。
【００３２】
＜３＞によれば、第二色彩のカバーゴムの厚みを、第二色彩のゴムリボンの厚み以上としたので、先に述べた、加硫後のタイヤにおける第二色彩のサイドウォールゴム凹部の埋め込みをより円滑に、かつ十分に行うことができる。
【００３３】
＜４＞によれば、第一色彩のカバーゴムおよび第二色彩のカバーゴムのそれぞれを、平滑なシートゴムで構成したので、それら自身の存在に起因する、製品タイヤへの凹凸の発生を防止し、また、白色カバーゴムに凹部埋め込み機能をより十分に発揮させることができ、好ましい。
【００３４】
＜５＞によれば、この平滑なシートゴムを、複数本のゴムリボンの側面を突合わせてなる継ぎ合わせシートゴムとしたので、所要の幅を有する広幅のシートゴムを押出し成形等するための特別の設備を不要とするとともに、グリーンタイヤの成型工程中で、第二色彩のサイドウォールゴムの形成に用いるゴムリボンをもってそのシートゴムを構成できる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明に係るタイヤの製造方法によって形成されたタイヤを示す斜視図である。
【図２】従来のタイヤの製造方法の各製造工程における製造途中のタイヤを示す横断面図である。
【図３】図２に示した工程に続く各製造工程における製造途中のタイヤを示す横断面図である。
【図４】従来の製造方法によって形成されたタイヤにおける、第二色彩の文字の表出例を示す図である。
【図５】本発明の第一の実施形態によって形成されたグリーンタイヤを示す横断面図である。
【図６】本発明の第二の実施形態によって形成されたグリーンタイヤを示す横断面図である。
【図７】本発明の第三の実施形態によって形成されたグリーンタイヤを示す横断面図である。
【図８】第三の実施形態によって形成されたグリーンタイヤの変形例を示す横断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１、１Ａ    タイヤ
２    円環状のライン
３    第一色彩の周囲部分
４    文字
５    第一色彩の周囲部分
１１    コア体
１２    カーカス
１３    ビードコア
１４    トレッド
１５    基体
２０    グリーンタイヤ
２１    チェーファゴム
２２    第一色彩のサイドウォールゴム
２３    第二色彩のサイドウォールゴム
２４    第一色彩カバーゴム
２７    第二色彩カバーゴム
２４    ゴムリボン
３０    グリーンタイヤ
３１    チェーファゴム
３３    第二色彩のサイドウォールゴム
３４    第一色彩カバーゴム
４０    グリーンタイヤ
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
本発明の実施形態について、図に基づいて説明する。図５は、第一実施形態のタイヤの製造方法に基づいて形成されたグリーンタイヤを示す横断面図あり、グリーンタイヤ２０を形成するには、従来技術について説明した通り、まず、製品タイヤの内面に近い外面形状を有する成型ドラム、もしくは、剛体コアよりなるコア体１１上に、カーカス１２、両ビードコア１３、トレッド１４のほか、インナーライナやベルト等のタイヤ構成部材を貼り付けて基体１５を形成し、その後、ゴムリボンを螺旋巻回してチェーファゴム２１を貼り付ける。【００３８】
チェーファゴム２１を貼り付ける工程をＣＧ貼付工程とし、ＣＧ貼付工程のあと、もしくは、ＣＧ貼付工程の前に、第一色彩ＳＧ貼付工程として、基体１５上の、チェーファゴム貼り付け位置から離隔した位置に、ゴムリボンを螺旋巻回して第一色彩のサイドウォールゴム２２を貼り付ける。なお、ＣＧ貼付工程と第一色彩ＳＧ貼付工程とのどちらを先に配置するかは、生産上の環境に応じて適宜決めることができる。【００３９】
次いで、チェーファゴム２１とサイドウォールゴム２２との間に形成された領域を埋めるよう、ゴムリボンを螺旋巻回させて、第二色彩を呈するサイドウォールゴム２３を貼り付ける。これが第二色彩ＳＧ貼付工程であるが、第二色彩ＳＧ貼付工程は、ＣＧ貼付工程、および第一色彩ＳＧ貼付工程の後に配置する。なお、第二色彩ＳＧ貼付工程を、これらの少なくとも一方の工程の前に配置する場合は、ゴムリボンの積層を可能にするため、貼り付け順序の変更に伴って、順序を逆にしたゴム部材間の境界線の半径方向に対する傾斜方向を反転しなければならない。
【００４０】
続く第一色彩カバーゴム貼付工程では、第二色彩を呈するサイドウォールゴム２３を被覆するよう、例えばシートゴムを一周させて、第一色彩を呈するカバーゴム２４を貼り付けて、図５に示すグリーンタイヤ２０を形成する。【００４１】
グリーンタイヤ２０を形成したあとは、加硫工程として、第二色彩の文字もしくは模様として表出させたい部分に対応する凹部を有する金型内でこのグリーンタイヤを加硫し、第二色彩表出工程で、金型の凹部に対応して形成されたタイヤの凸部の頂部を除去して、その下に隠れていた第二色彩のサイドウォールゴム部分を文字または模様をとして表出させ、タイヤの形成を完了する。【００４２】
図６は第二実施形態のタイヤの製造方法により形成されたグリーンタイヤ３０を示す断面図であり、第二実施形態に係るグリーンタイヤ２０は、図５に示すように、通常、チェーファゴム２１の半径方向外側はタイヤを装着するリムのフランジに対応する位置近傍で終端しているのに対して、図６に示すように、チェーファゴム３１の終端位置を、リムのフランジに対応する位置よりはるか外側に配置させることもできる。【００４３】
図７は、第三実施形態のタイヤの製造方法によって形成されたグリーンタイヤを示す断面図であり、グリーンタイヤ４０を形成する工程は、第一の実施形態で説明した工程において、ゴムリボンを螺旋巻回させて、第二色彩を呈するサイドウォールゴム２３を貼り付ける第二色彩ＳＧ貼付工程のあと、第一色彩を呈するカバーゴム２４を貼り付ける第一色彩カバーゴム貼付工程に先だって、第二色彩のカバーゴム２７を、シートゴムを一周させて貼り付ける第二色彩カバーゴム貼付工程を配置している点のみが、第一の実施形態の製造方法と異なっており、この工程を付加することによって、第二色彩表出工程において表出される第二色彩の文字もしくは模様の輪郭線に、波打ち、うねり等が発生するのを防止するとともに、サイドクラックの発生を有利に抑制することができる。【００４４】
ここで好ましくは、第二色彩カバーゴム２７および第一色彩カバーゴム２４のそれぞれを、十分平滑な、たとえば各一枚のシートゴムとする。この場合、各シートゴムは、たとえば、押出し成形等によって一体形成される、図７に示すような単位ゴムシートにより形成することができる他、図８に示すように、複数本のゴムリボン２９の側面を相互に突合わせ接合させた継ぎ合わせシートゴムとすることもできる。【００４５】
以上のようにして成型されたグリーンタイヤ４０では、それを加硫モールド内で加硫して製品タイヤとするに当り、第二色彩カバーゴム２７が、第二色彩サイドウォールゴム２３の表面の凹条を埋め込むべく流動変形し、結果として、その第二色彩カバーゴム２７をも含む、製品タイヤの第二色彩のゴム表面を十分な平滑面とするので、その加硫成形によって製品タイヤのサイドウォールに凸状に隆起形成されたブランド名その他の文字や、記号等の模様を第一色彩カバーゴム２４に対するたとえばバフ研磨により、白文字等をもって顕在化させた場合に、文字の輪郭線を明確に際立たせることができ、これにより、文字の外観を向上させるとともに鮮明度を高めることができる。【００４６】
加えてここで、第二色彩カバーゴム２７の、上述したような凹条の埋め込みに基き、バフ研磨によって露出する第二色彩ゴム表面等への応力の集中を抑制できるので、製品タイヤのサイド部へのクラックの発生を有利に防止して、サイド部耐久性の向上をもたらすことができる。【００４７】
以上、３つの実施形態を示したが、これらの形態の製造方法により形成されたグリーンタイヤ２０、３０、４０のいずれにおいても、チェーファゴム２１もしくは３１と、第二色彩のサイドウォールゴム２３もしくは３３とを隣接して配置する点が、本発明の特徴の一つであり、このことによって、従来の方法では、半径方向内外に離れた位置で円環状をなす２枚の第一色彩のサイドウォールゴムを貼り付けなければならなかったのに対比して、これを外側のサイドウォールゴム２２の１枚で済ませることができ、その結果、色入りタイヤにおいて、ゴム部材を、ゴムリボンの螺旋巻回により貼り付けた場合でも、サイドウォールにエア入りやベア等の不良を発生させることも、生産性を大幅に低下させることもなくこれを形成することができる。【００４８】
また、デザイン性を高めるために設けられる第二色彩の文字もしくは模様は、視認性を高めるため、タイヤ最大幅に対応する半径方向位置より外側の領域に設けられることが多いが、このような場合でも、チェーファゴム２１もしくは３１と、第二色彩のサイドウォールゴム２３もしくは３３とを隣接して配置することができ、この場合にも、上記に記した本発明の所期の目的を達成することができる。【００４９】
なお、上記の実施形態の説明における第一色彩の最も一般的は例示は「黒色」であり、一方、第二色彩の最も一般的は例示は「白色」であるが、本発明は、特にこれらの色彩の限定するものではない。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
本発明のタイヤの製造方法は、種々の乗用車用タイヤはもちろん、自動二輪車用等種々の種類のタイヤに用いることができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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