(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶剤を含む皮膜形成樹脂溶液を塗布することにより筒状芯体外周面に形成された塗膜を乾燥させて皮膜を形成する乾燥工程と、
前記筒状芯体外周面に形成された前記皮膜に、温度が２５０℃以上の熱風を吹き付けて、前記皮膜を加熱する加熱工程とを少なくとも経て、無端ベルトを製造する無端ベルト製造方法において、
前記皮膜に吹き付けられる熱風の単位体積当たりに存在する粒子径０．５μｍ以上の粒子数が、３５３００個／ｍ3以下であり、前記皮膜に吹き付けられる熱風が２５０℃以上に加熱されたガスを耐熱フィルタで濾過して得られたものであることを特徴とする無端ベルト製造方法。
【請求項２】
前記加熱工程が、加熱炉内に前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体を配置した状態で、前記皮膜に吹き付けられる熱風を前記加熱炉内に供給すると共に、前記皮膜の加熱を終えた後のガスを前記加熱炉外に排気しながら行われ、
前記皮膜の加熱を終えた後のガスの少なくとも一部を、前記加熱炉内に循環させて再利用することを特徴とする請求項１に記載の無端ベルト製造方法。
【請求項３】
前記加熱工程が、前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体をその軸方向が鉛直方向と一致するように、前記筒状芯体内周面に固定された筒状芯体取り扱い治具を介して加熱台に固定した後に、前記加熱台に固定された前記円筒状芯体を、加熱炉内に配置して実施され、
前記筒状芯体取り扱い治具が、前記筒状芯体の内周面に当接して前記内周側に固定可能な固定台と、該固定台を前記内周側に固定した際に、前記筒状芯体の軸方向線上に略一致するように前記固定台に取り付けられた軸棒と、を備えた請求項１または２に記載の無端ベルト製造方法であって、
前記加熱台が、土台と、該土台の底面と反対側の面に設けられ、前記軸棒と嵌合可能な凸部と、を備えたことを特徴とする無端ベルト製造方法。
【請求項４】
前記加熱工程が、前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体をその軸方向が鉛直方向と一致するように加熱台に固定した後に、前記加熱台に固定された前記円筒状芯体を、加熱炉内に配置して実施される請求項１または２に記載の無端ベルト製造方法であって、
前記加熱台が、土台と、該土台の底面と反対側の面に設けられ、前記筒状芯体の内周面側および／または外周面側と嵌合可能な凸部と、を備えたことを特徴とする無端ベルト製造方法。
【請求項５】
前記乾燥工程が、前記塗膜が外周面に形成された前記筒状芯体を、乾燥台に固定した後、予め炉内が５０℃以上に加熱された乾燥炉内に配置して加熱することにより行われる請求項１〜４のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法であって、
前記塗膜が外周面に形成された前記筒状芯体を前記乾燥台に固定する前に、前記乾燥台が、５０℃〜前記乾燥炉の炉内温度の範囲内の温度に予熱処理されていることを特徴とする無端ベルト製造方法。
【請求項６】
前記溶剤が、沸点が１００℃を超える水溶性溶剤を含み、
前記乾燥工程が、炉内温度が５０℃以上に保たれた乾燥炉内に、前記塗膜が外周面に形成された前記筒状芯体を配置することにより実施され、
前記加熱工程が、炉内温度が２５０℃以上に保たれた加熱炉内に、前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体を配置することにより実施され、
前記乾燥炉内にて前記塗膜から揮発した前記溶剤を含むガスを前記乾燥炉外に排出すると共に、前記加熱炉内にて前記皮膜から揮発した前記溶剤を含むガスを前記加熱炉外に排出する請求項１〜５のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法であって、
前記加熱炉および／または前記乾燥炉から排出される前記溶剤を含むガスを、伝熱壁温度が４０℃以下の熱交換器内を通過させることにより、前記溶剤を含むガス中から前記溶剤を液化して回収することを特徴とする無端ベルト製造方法。
【請求項７】
前記加熱炉および／または前記乾燥炉から排出される前記溶剤を含むガスを、前記熱交換器を通過させた後、水を使用した湿式充填塔を通過させて、前記水中に前記溶剤を溶解させ回収することを特徴とする請求項６に記載の無端ベルト製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、電子写真装置において、感光体、転写ベルト、及び定着ベルト等に適用される無端ベルトの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置では、感光体、転写体、定着体などに、金属、樹脂、またはゴム製の回転体が使用されるが、装置の小型化或いは高性能化のために、回転体は変形可能なものが好ましいことがあり、それには肉厚が薄い樹脂製ベルトが用いられる。その材料としては、強度や寸法安定性、耐熱性等の面でポリイミド（以後、「ＰＩ」と略す場合がある）樹脂や、ポリアミドイミド（以後、「ＰＡＩ」と略す場合がある）樹脂が好ましい。この場合、ベルトに継ぎ目（シーム）があると、出力画像に継ぎ目に起因する欠陥が生じるので、継ぎ目がない無端ベルトが好ましい。
【０００３】
無端ベルトを作製するには、円筒体の内面に皮膜形成樹脂溶液を塗布し、回転しながら乾燥して成膜する遠心成形法や、円筒体内面に皮膜形成樹脂溶液を展開する内面塗布法があるが、これらの内面成膜方法では、皮膜形成樹脂溶液を加熱反応させる際に、皮膜を円筒体から抜いて外型に載せ換える必要がある。
【０００４】
他の無端ベルトの製造方法として、例えば、筒状芯体の表面に、浸漬塗布法によって皮膜形成樹脂溶液を塗布して乾燥し、必要に応じて加熱して反応させた後、皮膜を芯体から剥離する方法もある（例えば、特許文献１等参照）。この方法では、外型に載せ換える工数が不要なので、内面成膜方法より有利である。
【０００５】
上記外面塗布法では、芯体表面に皮膜形成樹脂溶液を塗布した後、５０〜２００℃の温度に加熱した乾燥炉に入れて溶剤を乾燥させるが、溶剤乾燥の後は、さらに温度を上げて、残留溶剤を完全に除去したり、皮膜形成樹脂が反応性である場合には、反応を完結させることが行われる。
【０００６】
その場合、通常は２５０℃以上の高い温度が必要である。高温に加熱するには、同じ乾燥炉で乾燥から高温加熱まで行わせることも可能であるが、２５０℃以上に耐えうる大きな乾燥炉は設備費用が大きくなるので、乾燥炉と加熱炉とを別個にすることも好ましい。この場合には、乾燥処理後に一旦、芯体の温度を低下させてから、芯体を加熱炉に入れて加熱処理することができる（例えば、特許文献２参照）。
【０００７】
ここで、一般に乾燥炉では、加熱した空気を芯体に吹き付けて芯体の温度を上げるのであるが、空気を吹き付ける際、その中に塵埃が含まれていると、塗膜に異物が混入して結果的には画質欠陥を招くことになるため好ましくない。そのため、空気を吹き付ける前にフィルターを通過させて、塵埃を除去することが行われていた。そのフィルターとしては、平均粒子径０．５〜１μｍの粒子を９０％以上捕集することの出来るＨＥＰＡ（Ｈｉｇｈ  Ｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ  Ｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ  Ａｉｒの略）フィルター、あるいは、準ＨＥＰＡフィルターなどが利用されている。
一方、加熱炉においては、乾燥された後の皮膜は、乾燥前の塗膜のように軟らかくなく異物の混入による画質欠陥を招くこともないことから、加熱炉内は、炉外と同程度のクリーン度が保たれていれば十分であった。
【特許文献１】特開２００２−９１０２７号公報
【特許文献２】特開２００３−３３４８３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
ところが、近年、電子写真装置において、感光体、転写ベルト、及び定着ベルト等に適用される無端ベルトに対する品質要求が高まり、より表面欠陥のより少ない、厳しい品質が要求されるようになった。一方、加熱炉内には、炉外の空気中と同程度の塵埃が含まれているため、その塵埃が皮膜へ付着し加熱されることによって、塗膜に異物が混入することにより生ずるほど顕著ではないものの表面異物欠陥を生ずる。この表面異物欠陥は、従来の品質水準では問題となるレベルではなかったが、近年要求される品質水準の向上に伴い、問題となるレベルとして認識されるようになってきた。
【０００９】
本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、皮膜の加熱処理に起因する表面異物欠陥の発生を抑制する無端ベルト製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞
溶剤を含む皮膜形成樹脂溶液を塗布することにより筒状芯体外周面に形成された塗膜を乾燥させて皮膜を形成する乾燥工程と、
前記筒状芯体外周面に形成された前記皮膜に、温度が２５０℃以上の熱風を吹き付けて、前記皮膜を加熱する加熱工程とを少なくとも経て、無端ベルトを製造する無端ベルト製造方法において、
前記皮膜に吹き付けられる熱風の単位体積当たりに存在する粒子径０．５μｍ以上の粒子数が、３５３００個／ｍ3以下であり、前記皮膜に吹き付けられる熱風が２５０℃以上に加熱されたガスを耐熱フィルタで濾過して得られたものであることを特徴とする無端ベルト製造方法である。
【００１２】
＜２＞
前記皮膜に吹き付けられる熱風が、軸方向が鉛直方向と略一致するように配置され、前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体に対して、その上側から下側へと吹き付けられ、
前記皮膜に吹き付けられる熱風の最大風速が、前記耐熱フィルタの出口において３ｍ／ｓｅｃ以下である＜１＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【００１３】
＜３＞
前記加熱工程が、加熱炉内に前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体を配置した状態で、前記皮膜に吹き付けられる熱風を前記加熱炉内に供給すると共に、前記皮膜の加熱を終えた後のガスを前記加熱炉外に排気しながら行われ、
前記皮膜の加熱を終えた後のガスの少なくとも一部を、前記加熱炉内に循環させて再利用することを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【００１４】
＜４＞
前記皮膜の加熱を終えた後のガスと前記加熱炉外のガスとを混合した混合ガスを、前記皮膜に吹き付けられる熱風として、前記加熱炉内に供給し、
前記加熱炉内に存在する前記溶剤のガス濃度を０．５Ｖｏｌ％以下に維持することを特徴とする＜３＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【００１５】
＜５＞
前記加熱工程が、前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体をその軸方向が鉛直方向と一致するように、前記筒状芯体内周面に固定された筒状芯体取り扱い治具を介して加熱台に固定した後に、前記加熱台に固定された前記円筒状芯体を、加熱炉内に配置して実施され、
前記筒状芯体取り扱い治具が、前記筒状芯体の内周面に当接して前記内周側に固定可能な固定台と、該固定台を前記内周側に固定した際に、前記筒状芯体の軸方向線上に略一致するように前記固定台に取り付けられた軸棒と、を備えた＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法であって、
前記加熱台が、土台と、該土台の底面と反対側の面に設けられ、前記軸棒と嵌合可能な凸部と、を備えたことを特徴とする無端ベルト製造方法である。
【００１６】
＜６＞
前記加熱工程が、前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体をその軸方向が鉛直方向と一致するように加熱台に固定した後に、前記加熱台に固定された前記円筒状芯体を、加熱炉内に配置して実施される＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法であって、
前記加熱台が、土台と、該土台の底面と反対側の面に設けられ、前記筒状芯体の内周面側および／または外周面側と嵌合可能な凸部と、を備えたことを特徴とする無端ベルト製造方法である。
【００１７】
＜７＞
前記加熱台の底面の面積が、前記筒状芯体の端面および開口部の面積の総和の１．５〜２．５倍であることを特徴とする＜５＞または＜６＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【００１８】
＜８＞
前記熱風が、前記筒状芯体の上側から下側へと吹き付けられ、
前記土台が、前記底面と該底面の反対側の面とを貫通する開口部を有していることを特徴とする＜５＞〜＜７＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法である。
【００１９】
＜９＞
前記加熱台の少なくとも前記筒状芯体側と接触する部分が、熱伝導率が２５〜２５０ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃の材料、多孔質体、フレーム状部材、前記加熱台表面に設けられた多数の微小凸部、および／または、前記加熱台表面に設けられた多数の微小凹部からなることを特徴とする＜５＞〜＜８＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法である。
【００２０】
＜１０＞
前記加熱台の少なくとも前記筒状芯体側と接触する部分の少なくとも一部が、点接触および／または線接触であることを特徴とする＜５＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法である。
【００２２】
＜１１＞
前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体を、前記加熱炉の上部にから吊り下げることを特徴とする＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法である。
【００２３】
＜１２＞
前記乾燥工程が、前記塗膜が外周面に形成された前記筒状芯体を、乾燥台に固定した後、予め炉内が５０℃以上に加熱された乾燥炉内に配置して加熱することにより行われる＜１＞〜＜１１＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法であって、
前記塗膜が外周面に形成された前記筒状芯体を前記乾燥台に固定する前に、前記乾燥台が、５０℃〜前記乾燥炉の炉内温度の範囲内の温度に予熱処理されていることを特徴とする無端ベルト製造方法である。
【００２４】
＜１３＞
前記予熱処理が、前記乾燥炉を利用して実施されることを特徴とする＜１２＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【００２５】
＜１４＞
前記乾燥工程を終えて、前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体を固定した状態で、前記乾燥炉から取り出された乾燥台を、該乾燥台の温度が５０℃未満に冷却される前に前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体を取り外して、前記塗膜が外周面に形成された前記筒状芯体を固定し、再び前記乾燥炉内に配置することを特徴とする＜１２＞または＜１３＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【００２６】
＜１５＞
前記乾燥台に、前記筒状芯体を回転させる機構が設けられていることを特徴とする＜１２＞〜＜１４＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法である。
【００２７】
＜１６＞
前記乾燥台が、前記筒状芯体を固定するための固定部材を１つ以上備え、
少なくともいずれか１つの固定部材が、前記筒状芯体の軸方向長さに応じて、変形および／または前記乾燥台上を移動可能であることを特徴とする＜１２＞〜＜１５＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法である。
【００２８】
＜１７＞
前記溶剤が、沸点が１００℃を超える水溶性溶剤を含み、
前記乾燥工程が、炉内温度が５０℃以上に保たれた乾燥炉内に、前記塗膜が外周面に形成された前記筒状芯体を配置することにより実施され、
前記加熱工程が、炉内温度が２５０℃以上に保たれた加熱炉内に、前記皮膜が外周面に形成された前記筒状芯体を配置することにより実施され、
前記乾燥炉内にて前記塗膜から揮発した前記溶剤を含むガスを前記乾燥炉外に排出すると共に、  前記加熱炉内にて前記皮膜から揮発した前記溶剤を含むガスを前記加熱炉外に排出する＜１＞〜＜１６＞のいずれか１つに記載の無端ベルト製造方法であって、
前記加熱炉および／または前記乾燥炉から排出される前記溶剤を含むガスを、伝熱壁温度が４０℃以下の熱交換器内を通過させることにより、前記溶剤を含むガス中から前記溶剤を液化して回収することを特徴とする無端ベルト製造方法である。
【００２９】
＜１８＞
前記加熱炉および／または前記乾燥炉から排出される前記溶剤を含むガスを、前記熱交換器を通過させた後、水を使用した湿式充填塔を通過させて、前記水中に前記溶剤を溶解させ回収することを特徴とする＜１７＞に記載の無端ベルト製造方法である。
【発明の効果】
【００３０】
以上に説明したように本発明によれば、皮膜の加熱処理に起因する表面異物欠陥の発生を抑制する無端ベルト製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
本発明の無端ベルト製造方法は、溶剤を含む皮膜形成樹脂溶液を塗布することにより筒状芯体外周面に形成された塗膜を乾燥させて皮膜を形成する乾燥工程と、前記筒状芯体外周面に形成された前記皮膜に、温度が２５０℃以上の熱風を吹き付けて、前記皮膜を加熱する加熱工程とを少なくとも経て、無端ベルトを製造する無端ベルト製造方法において、前記皮膜に吹き付けられる熱風の単位体積当たりに存在する粒子径０．５μｍ以上の粒子数が、３５３００個／ｍ3以下であり、前記皮膜に吹き付けられる熱風が２５０℃以上に加熱されたガスを耐熱フィルタで濾過して得られたものであることを特徴とする。
従って、本発明によれば、皮膜の加熱処理に起因する表面異物欠陥の発生を抑制することができる。なお、表面異物欠陥の発生をより確実に抑制するためには、皮膜に吹き付けられる熱風の単位体積当たりに存在する粒子径０．５μｍ以上の粒子数は、３５３０個／ｍ3以下であることがより好ましく、３５３個／ｍ3以下であることが更に好ましく、単位体積当たりに存在する粒子径０．５μｍ以上の粒子数は少なければ少ないほどよい。
【００３２】
また、通常、無端ベルトの製造は、クラス１００００前後のある程度のクリーン度が確保された環境下で、必要に応じてさらに高いクリーン度を使い分ける形で行われるため、極めて粗大サイズの塵や埃などの異物（粒子）が表面異物欠陥の原因となる可能性は極めて小さく、実質的に表面異物欠陥の発生を引き起こす可能性のある粒子のサイズは、粒子径で５μｍ以上である。
従って、５μｍ以上の粒子数が、２０個／ｍ3以下であることがより好ましく、２個／ｍ3以下であることが更に好ましい。
【００３３】
なお、皮膜に吹き付けられる熱風の単位体積当たりに存在する粒子径０．５μｍ以上の粒子数は、筒状芯体外周面に形成された皮膜に最初に吹き付けられる直前の熱風中に含まれるに等しい異物（粒子）数をパーティクルカウンターにより測定した値を意味する。
ここで、「熱風中に含まれるに等しい」とは、現実には熱風中に含まれる異物数をモニターすることは困難であるため、熱風源となるガス（通常は空気）が加熱されない状態で測定された値を意味する。
また、「皮膜に最初に吹き付けられる直前」とは、例えば、フィルタ等によって除塵された熱風が、ダクト内を通過した後に、軸方向が鉛直方向と一致するように配置され、外周面に皮膜が形成された筒状芯体の上側から下側へと吹き付けられるような場合では、ダクトの出口から筒状芯体の上側の範囲内を意味し、ダクトからの発塵の影響を受けるダクト内や、筒状芯体自身の発塵の影響を受ける筒状芯体中央部近傍や下側の範囲内は除かれる。
なお、異物数の測定はトランステック社製のパーティクルカウンターモデル２３７Ａを使用し、１箇所１０分間の測定を行っている。                                      
【００３４】
上述したような塵や埃などの一定サイズ以上の異物（粒子）が除塵されたクリーン度の高い熱風を得る方法としては特に限定されず、例えば、常温の空気を、ＨＥＰＡフィルターや準ＨＥＰＡフィルターなどで濾過した後、これを２５０℃以上に加熱することができる。しかし、この方式では、一旦濾過した空気をヒーター等によって加熱した後に皮膜に吹き付けることになるため、濾過後に加熱する段階で、ヒーター等の加熱部材に起因する発塵が避けられないため表面異物欠陥の発生を抑制するのに必要な高いクリーン度が得られなくなる場合がある。
【００３５】
このため、空気を加熱した後にフィルターで濾過することが最も好ましいが、従来から利用されているＨＥＰＡフィルターや準ＨＥＰＡフィルターは、２５０℃以上の高温に耐えることができない。しかしながら、近年では、２５０℃以上の高温にも耐えうるＨＥＰＡフィルターや準ＨＥＰＡフィルターなどの耐熱性を有するフィルタ（耐熱フィルタ）も市販され始めているため、このような耐熱フィルタを利用することが好ましい。
耐熱フィルタを利用する場合は、予め２５０℃以上に加熱された高温の空気を、筒状芯体外周面に形成された皮膜に吹き付ける直前の段階で、耐熱フィルタで濾過することができるため、上述したような条件を満たすクリーン度の高い熱風を得ることが容易である。
なお、耐熱フィルタと、皮膜が外周面に形成された筒状芯体との間には、熱風を送風するためにダクト等を設けてもよいが、発塵によるクリーン度の低下を招くため、耐熱フィルタを通過した熱風がダイレクトに皮膜に吹き付けられるように、耐熱フィルタの出口側と、皮膜が外周面に形成された筒状芯体との間には、実質的に何らの部材も配置しないことが好ましい。
【００３６】
なお、耐熱フィルタとしては、フィルタを構成するろ材およびフレーム部材が、熱風の温度、すなわち２５０℃以上の耐熱性を有する部材からなるものが利用でき、例えば、ろ材としてはガラス綿、フレーム部材としてはステンレス等からなるものが挙げられる。また、このような耐熱フィルタの好ましい除塵性能としては、粒子径が０．５〜１μｍの粒子の捕集効率が９０％以上のものである。
このような仕様を満たす耐熱フィルタとしては市販のものが利用でき、例えば、日本無機社製のアトモス耐熱５００℃準ＨＥＰＡフィルタＧＣＷなどが挙げられる。
【００３７】
なお、熱風の温度や、加熱処理の対象となる皮膜の組成に応じて適宜選択でき、例えば、ＰＩ樹脂からなる無端ベルトを作製する場合には３００〜３８０℃の範囲内が好ましく、ＰＡＩ樹脂からなる無端ベルトを作製する場合には２５０〜２８０℃の範囲内が好ましく、使用する耐熱フィルタも上記の温度以上の耐熱性を有するものが適宜選択される。
【００３８】
加熱工程は、外周面に皮膜が形成された筒状芯体に対して、どのような方向から熱風を吹き付けてもよいが、発塵を効果的に抑制できる観点からは、皮膜が外周面に形成された筒状芯体を、軸方向が鉛直方向と略一致するように配置した状態で、熱風を筒状芯体の上側から下側へと吹き付けることが好ましい。
さらに、耐熱フィルタを用いる場合には、耐熱フィルタを、その出口側を下方に向けて、縦置き配置された筒状芯体の上側に配置することが好ましい。
なお、熱風の最大風速は、耐熱フィルタの出口において３ｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく１．５ｍ／ｓｅｃ以下であることがより好ましい。最大風速が３ｍ／ｓｅｃを超えると耐熱フィルターの塵埃の捕集性能が低下してしまう場合がある。但し、実用上、風速は０．５ｍ／ｓｅｃ以上であることが好ましい。
【００３９】
また、加熱工程は、外部に対して開放された空間（開放系）で実施してもよいが、熱効率が低く、十分なクリーン度を得ることが困難な場合であるなど実用性が低いため、通常は、加熱炉内のような外部に対して閉鎖された空間（閉鎖系）で実施することが特に好ましい。
このように加熱炉を用いる場合、加熱工程は、加熱炉内に皮膜が外周面に形成された筒状芯体を配置した状態で、皮膜に吹き付けられる熱風を加熱炉内に供給すると共に、皮膜の加熱を終えた後のガスを加熱炉外に排気しながら行われるが、熱効率を向上させるためには、皮膜の加熱を終えた後のガスの少なくとも一部を、加熱炉内に循環させて再利用することが好ましい。なお、このような循環方式では、皮膜の加熱を終えた後のガスの一部を循環させる一部循環方式、あるいは、皮膜の加熱を終えた後のガスの全てを循環させる完全循環方式のいずれであってもよく、高い熱効率が得られる観点からは完全循環方式の方が好ましい。
【００４０】
しかしながら、塗膜の形成に利用した皮膜形成樹脂溶液に含まれる溶剤の種類や、熱風の温度によっては、加熱工程においても、乾燥工程で揮発仕切れなかった皮膜中の残留溶剤が揮発して加熱炉内に充満してくるため、溶剤の蒸発速度が遅くなるばかりでなく安全上も好ましくない場合もある。
それゆえ、このような場合は、皮膜の加熱を終えた後のガスと加熱炉外のガスとを混合した混合ガスを、皮膜に吹き付けられる熱風として、加熱炉内に供給し、加熱炉内に存在する溶剤のガス濃度を好ましくは０．５Ｖｏｌ％以下、より好ましくは０．２Ｖｏｌ％以下に維持するように調整することが好ましい。なお当該加熱炉外のガスとは、皮膜形成樹脂溶液に含まれる溶剤を実質的に含まないガスを意味し、通常は、外部環境の空気が利用される。
【００４１】
次に、本発明の無端ベルト製造方法に用いられる加熱炉について、図面を用いてより詳細に説明する。
図１は、本発明の無端ベルト製造方法に用いられる加熱炉の一例を示す概略模式図であり、加熱炉内の構成について示したものである。
図中、１００は加熱炉、１０２は筐体、１０４は内室、１０６は熱源、１０８は耐熱フィルター、１１０は皮膜が外周面に形成された筒状芯体、１１２は加熱台を表し、図中の白抜き矢印は、気流の流れを意味する。
加熱炉１００は、筐体１０２と、筐体１０２内に設けられた内室１０４および熱源１０６とを有する。内室１０４の上部には耐熱フィルター１０８が配置されており、内室１０４に隣接して配置された熱源１０６によって加熱された空気が耐熱フィルター１０８を経て、内室１０４内の空間に供給されるようになっている。耐熱フィルター１０８を経て内室１０４の上部から供給された熱風は、内室１０４の下部へと移動し、内室１０４の下部から筐体１０２内に排気された後、再度、熱源１０６に供給され循環再利用される。なお、加熱炉１００内の空気の循環を行うために、熱源１０６の気流流れ方向の入り口側または出口側にはファンが設けられる。
加熱炉１００を用いた加熱処理は、皮膜が外周面に形成された筒状芯体１１０をその軸方向が鉛直方向と一致するように加熱台１１２上に固定した状態で、内室１０４内に配置した状態で行う。これにより、耐熱フィルター１０８から吹き出す熱風が、筒状芯体１１０の外周面に形成された皮膜に吹き付けられる。
【００４２】
なお、加熱工程において、上述したような加熱炉を用いる場合、一般に加熱炉は、費用の面から大きさ（内容積）が制限されるので、皮膜が外周面に形成された筒状芯体を加熱炉に入れる際には、効率よく入れることが求められる。このような観点からも、筒状芯体は、その軸方向を垂直にして、できる限り密度が高くなるように加熱炉内に配置されることが好ましい。
一方、筒状芯体を加熱炉に入れる際、加熱炉内に直に載置しようとすると、取り扱いが不便であるばかりでなく転倒の恐れがあるため、何らかの台に載せて入れることが必要であるため、従来から図１に例示したように加熱台に筒状芯体を載せて、加熱炉内に載置していた。
【００４３】
この加熱台は、底面と反対側の面に、筒状芯体の取り扱いを容易とするために筒状芯体の内周面に固定して取り付けられる治具（筒状芯体取り扱い治具）の軸棒部分と嵌合可能な凹部を備えたものである。なお、筒状芯体取り扱い治具は、筒状芯体の内周面に当接して内周側に固定可能な固定台と、この固定台を内周側に固定した際に、筒状芯体の軸方向線上に略一致するように固定台に取り付けられた軸棒とを備えたものである。
図１４は、従来の無端ベルト製造方法において、加熱台上に筒状芯体を固定する固定方法について示す模式断面図であり、図中、１０は筒状芯体、２０は筒状芯体取り扱い治具、２２は固定台、２４は軸棒、３０は加熱台、３２は凹部である。筒状芯体１０の両端には、その内周面と当接するように、筒状芯体取り扱い治具２０が配置されている。なお、筒状芯体取り扱い治具２０は、側面部分が、筒状芯体１０の内周面と当接する固定台２２と、固定台２２に取り付けられた中空状の軸棒２４とからなり、軸棒２４の一部が筒状芯体１０の開口部から突出するように筒状芯体１０の内周面に取り付けられている。ここで、筒状芯体１０は、加熱台３０の上面側に設けられた凹部３２と、軸棒２４の外周面とを嵌合させることによって、加熱台３０上に固定されている。
【００４４】
このような加熱台を用いることによって、筒状芯体の取り扱いが容易となるばかりでなく、転倒を防止することも容易となる。しかしながら、従来の加熱台を用いても筒状芯体が転倒してしまう場合があった。これは、加熱台の安定性を確保するためには、底面方向の長さに対して厚み方向の長さを小さくする必要があるため、必然的に筒状芯体取り扱い治具の軸棒部分と嵌合する凹部の深さが浅くなってしまい、筒状芯体に外力が働いた際に凹部と軸棒との嵌合が外れやすくなるためである。
【００４５】
そこで、加熱台としては、土台と、この土台の底面と反対側の面に設けられ、筒状芯体取り扱い治具の軸棒と嵌合可能な凸部と、を備えたものを用いることが好ましい。このような加熱台であれば、加熱台の安定性を確保しつつ、凸部の高さを、軸棒の長さに合致するように設定することができる。この場合、筒状芯体に外力が働いても凸部と軸棒との嵌合が外れにくくなる。なお、凸部は、軸棒と嵌合可能であれば、円筒状であってもよく、棒状であってもよい。例えば、凸部が円筒状の場合は、筒状芯体取り扱い治具の軸棒の外周面と円筒状凸部の内周面とを当接させて嵌合することができる。また、筒状芯体取り扱い治具の軸棒が円筒状であれば、棒状の凸部を用い、円筒状軸棒の内周面と、棒状凸部の外周面とを当接させて嵌合することができる。
図２は、加熱台上に筒状芯体を固定する固定方法の一例について示す模式断面図であり、図中、３４は加熱台（土台部分）、３６は凸部であり、その他の符号で示される部分は、図１４中に示したものと同様である。図２に示される例では、加熱台３０の凹部３２の中央部に、軸棒２４の中空部分と嵌合可能な凸部３６を設けた加熱台３４を用いて、筒状芯体１０を加熱台３４上に固定している。
一方、筒状芯体に上述したような  治具を取り付けない場合は、筒状芯体の内周面側および／または外周面側と嵌合可能な凸部を備えた加熱台を用いてもよい。このような加熱台は、筒状芯体の直径が２００ｍｍ以下である場合に用いることが好ましい。
【００４６】
なお、加熱台上に固定される筒状芯体の転倒の確実な防止、および、加熱炉内に高密度で筒状芯体を配置するという観点からは、加熱台の底面の面積が、筒状芯体の端面および開口部の面積の総和の１．５〜２．５倍であることが好ましい。加熱台の底面の面積が、筒状芯体の端面および開口部の面積の総和の１．５倍未満では、筒状芯体の転倒が起こりやすくなり、２．５倍を超えると、加熱炉に多数の筒状芯体を配置できなくなる場合がある。
また、加熱台底面の形状は特に限定されず、例えば、三角形、四角形、円形、星形等が挙げられるが、いずれの形状であっても転倒防止の観点からは、アスペクト比が１：１に近い形状であることが好ましい。例えば、底面が三角形であれば、正三角形が好ましく、底面が四角形であれば正方形が好ましい。また、転倒防止の観点から、底面の最大長さ（例えば、三角形であれば、３辺中のうちの最大長さ、４辺以上からなる多角形であれば対角線最大長さ、真円であれば直径、楕円であれば長軸の長さ）は、筒状芯体の最大長さ（筒状芯体断面形状が真円であれば直径、楕円であれば長軸の長さ）よりも大きいことが好ましい。
【００４７】
一方、加熱台の厚み（底面と直交する方向の高さ）は、筒状芯体の軸方向長さの１／８０から１／５程度が好ましく、１／２０から１／１０程度がより好ましい。１／８０未満の場合には、加熱台ごと筒状芯体が転倒する場合があり、１／５を超える場合には、加熱台上に固定した状態で筒状芯体を加熱炉へ出し入れが困難になり、作業性が悪くなる場合がある。
これに対して、加熱炉内の高さは筒状芯体の軸方向長さの１．２倍から１．８倍程度であることが好ましく、加熱炉内の底面積は、一つの加熱台の底面積の１．５倍から９倍であることが好適である。
【００４８】
しかしながら、図２に示したような加熱台を用いると、従来の加熱台と比べて筒状芯体取り扱い治具に対する接触面積が大きくなるため、筒状芯体から加熱台へと熱が逃げやすくなってしまう。このような場合、筒状芯体の軸方向において、加熱台側近傍の温度が低下しやすくなるため、筒状芯体外周面に設けられた皮膜の加熱処理にもムラが生じて、結果的に得られる無端ベルトの幅方向で抵抗ばらつきが生じたり、幅方向での抵抗ばらつきを抑制するために無端ベルトの幅方向の取しろが少なくなってしまう場合がある。
【００４９】
このような問題を防止するためには、（１）加熱台に固定された筒状芯体の加熱台側近傍の熱風の流れを良くしたり、（２）加熱台と筒状芯体取り扱い治具との接触面積を小さくしたり、熱伝導率を小さくしたりすることが有効である。
加熱台に固定された筒状芯体の加熱台側近傍の熱風の流れを良くする方法としては、熱風が、筒状芯体の上側から下側へと吹き付けられるような場合において、加熱台の土台が、その底面と、底面の反対側の面とを貫通する開口部を有していることが好ましい。これにより、筒状芯体の外周面に沿って流れる気流が、加熱台の土台部分に衝突して滞留することなく、加熱台の底面側へとスムーズに流れるため、筒状芯体軸方向の温度ムラを抑制することができる。なお。この場合、加熱台は、金網等、気流が下方に吹き抜けられる場所に配置することが必要である。
【００５０】
加熱台と筒状芯体取り扱い治具との接触面積を小さくしたり、熱伝導率を小さくしたりする方法としては、加熱台の少なくとも筒状芯体側と接触する部分が、熱伝導率が２５０ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以下の材料（但し、熱伝導率の下限値は実用上２５ｋｃａｌ／ｍｈｒ℃以上）、多孔質体、フレーム状部材、加熱台表面に設けられた多数の微小凸部、および／または、前記加熱台表面に設けられた多数の微小凹部からなることが好ましい。  また、上記以外にも、加熱台の少なくとも筒状芯体側と接触する部分の少なくとも一部が、点接触および／または線接触であることが好ましい。
なお、「筒状芯体側と接触する部分」とは、筒状芯体取り扱い治具を用いる場合には、筒状芯体取り扱い治具と接触する部分を意味する。
【００５１】
図３は、加熱台上に筒状芯体を固定する固定方法の他の例について示す模式断面図であり、加熱台の少なくとも筒状芯体側と接触する部分の少なくとも一部が、実質的に点接触および／または線接触である場合について示したものであり、図中、３８は加熱台（土台部分）、４０は補助支持部（第２の凸部）であり、その他の符号で示される部分は、図２中に示したものと同様である。
図３に示される例では、加熱台３８の凹部３２の周囲に、固定台２２の軸棒２４が突出する側の面と、実質的に点接触および／または線接触する補助支持部（第２の凸部）４０を設けた加熱台３８を用いている。この方法では、筒状芯体１０の端面部分が加熱台３８の上面部分と直接接触しないように、補助支持部（第２の凸部）４０の高さや、筒状芯体１０の内周面に取り付ける筒状芯体取り扱い治具の固定位置を調整しているため、トータルの接触面積をより小さくできると共に、筒状芯体１０から加熱台３８への伝熱経路もより長くなるため、筒状芯体１０から加熱台３８への熱伝達効率もより低く抑えることができる。
なお、図４は、図３に示す加熱台の斜視図であり、図４（１）が、補助支持部（第２の凸部）４０がリング状部材（符号４０Ａで示される部材）の場合を、図４（２）が、補助支持部（第２の凸部）４０がピン状部材（符号４０Ｂで示される部材）の場合を示したものである。
【００５２】
以上に説明したように筒状芯体の軸方向の加熱ムラは、加熱台の形状等を工夫することにより抑制することが可能であるが、このほかにも、加熱炉内に配置する筒状芯体の位置を調整することによっても対応可能である。
一般に、加熱炉内の温度は、上方に行くほど温度が高くなるため、筒状芯体を、加熱炉の上部に配置することが好ましい。このような方法としては、厚みのある加熱台に筒状芯体を載せる方法もあるが、筒状芯体を、加熱炉の上部から吊り下げてもよい。
図５は、筒状芯体を加熱炉の上部から吊り下げる例ついて示す模式図であり、加熱炉の上部から吊り下げられた筒状芯体を側面から見た図である。図中、５０はフック、５２はアイナットであり、その他の符号は、図１４に示されるものと同様である。
図５に示されるように筒状芯体１０は、図示されない加熱炉の上部に一方の端が固定されたフック５０が、（不図示の）筒状芯体取り扱い治具２０の固定台２２表面に取り付けられたアイナット５２を介して接続されることにより加熱炉の上部から吊り下げられている。
【００５３】
次に、加熱工程の前に実施される乾燥工程について説明する。
乾燥工程では、溶剤を含む皮膜形成樹脂溶液を塗布することにより筒状芯体外周面に形成された塗膜を乾燥させて皮膜を形成する。筒状芯体外周面に形成された塗膜の乾燥方法や乾燥条件については特に限定されるものではないが、実用上は塗膜が外周面に形成された筒状芯体を、乾燥台に固定した後、予め炉内が５０℃以上に加熱された乾燥炉内に配置して加熱することにより行われる。これは、筒状芯体がある程度大きい場合に、作業者の取り扱いを容易とするためである。
しかし、乾燥炉内に塗膜が外周面に形成された筒状芯体のみを配置する場合と比べると、乾燥台に塗膜が外周面に形成された筒状芯体を固定して配置すると、筒状芯体の他に乾燥台の加熱も必要となる。このため、乾燥炉内を乾燥処理に必要な温度に予熱しておいても、炉内の温度が低下して、筒状芯体の温度が上昇しにくくなり、乾燥処理に要する時間が長くなる。従って、生産性の低下を招いてしまう。
【００５４】
このような生産性の低下を防止するためには、塗膜が外周面に形成された筒状芯体を前記乾燥台に固定する前に、乾燥台を５０℃〜乾燥炉の炉内温度の範囲内の温度に予熱処理しておくことが好ましい。このような乾燥台の予熱処理によって、乾燥処理に要する時間を短縮でき、生産性の低下を防ぐことができる。
なお、乾燥台の予熱処理温度が５０℃未満では、乾燥炉内の温度が低下しやすくなり、乾燥処理に要する時間が長くなる場合がある。また、乾燥台の予熱処理温度が乾燥炉の炉内温度を超える場合には、乾燥炉内の温度バランスを崩したり、乾燥台の温度が高すぎるため、乾燥炉内への筒状芯体の搬入作業が行いにくくなる場合がある。
【００５５】
なお、乾燥台の予熱処理は乾燥炉以外の加熱手段を利用してもよいが、乾燥炉を利用することが好ましい。これにより乾燥台を、乾燥炉内の温度を超えない範囲で予熱処理することができる。
また、乾燥工程を終えて、皮膜が外周面に形成された筒状芯体を固定した状態で、乾燥炉から取り出された乾燥台を、この乾燥台の温度が５０℃未満に冷却される前に皮膜が外周面に形成された筒状芯体を取り外して、塗膜が外周面に形成された筒状芯体を固定し、再び乾燥炉内に配置することが好ましい。これにより、乾燥炉内で一旦加熱された乾燥台の熱エネルギーを無駄にすることなく、連続的に乾燥処理を実施することができる。
【００５６】
次に、本発明に用いられる乾燥台や、筒状芯体の回転方法について説明する。図６は、乾燥台の一例を示す概略模式図であり、図６（１）は、乾燥台上に固定された筒状芯体を側面から見た図を、図６（２）は乾燥台上に固定された筒状芯体を端面側から見た図を示すものである。図中、２００は乾燥台、２０２は土台、２０４は固定部材、２１０は筒状芯体、２１２は軸棒を表す。
乾燥台２００は、土台２０２と、土台２０２上面の両端に設けられた固定部材２０４とからなり、固定部材２０４の上部には、軸棒２１２を引っ掛けて受け止めるための軸受け部分が設けられている。乾燥台２００への、筒状芯体２１０の固定は、筒状芯体２１０の内周面両端に設けられた筒状芯体取り扱い治具（軸棒以外の部分は不図示）の軸棒２１２を、固定部材２０４の軸受け部分に引っ掛けることにより行う。ここで、筒状芯体取り扱い治具は、図１４に示したものと同様のものを用いている。なお、乾燥工程で用いられる筒状芯体取り扱い治具は、加熱工程で用いられるものと同様のものを用いることができるが、これに限定されるものではない。また、固定部材の形状を工夫することにより、筒状芯体取り扱い治具を介さずに、筒状芯体を乾燥台に固定してもよい。例えば、固定部材に土台と平行な軸棒を取り付け、この軸棒を筒状芯体の内側を通して引っ掛けることによって乾燥台上に筒状芯体を固定することも可能である。
【００５７】
なお、図６に示したような軸受け部分を有するような乾燥台を用いることにより、筒状芯体を周方向に回転させることが可能である。これを利用して、塗膜形成後の筒状芯体を乾燥台に固定した後から乾燥炉内での乾燥処理を終えるまでの間に、筒状芯体を回転させて塗膜の垂れの発生を防止することもできる。ここで、筒状芯体の回転は、その回転軸が水平方向と一致するように筒状芯体を乾燥台に固定した状態で、周方向に対して２〜２０ｒｐｍの速度で行うことが好適である。２ｒｐｍ未満では回転が遅いために垂れが発生しやすく、２０ｒｐｍを超えると塗膜に凹凸が発生してしまう場合がある。
図６に例示したような乾燥台２００に固定された筒状芯体２１０の回転は、筒状芯体２１０の内周面両端に設けられた筒状芯体取り扱い治具の軸棒２１２部分に対してチェーンや歯車等を介して駆動力を伝達することにより行うことができる。
【００５８】
図７は、筒状芯体を回転させる方法の一例について示す概略模式図であり、図６に示す乾燥台に固定された状態の筒状芯体を回転させている状態について示したものである。なお、図７においては、乾燥台に固定された筒状芯体を図６（２）に示すように端面側から見た状態が示されている。図中、２２０、２２２、２２４、２２６、２２８はギア、２３０、２３２、２３４はチェーン、２３６は支持ロール、２３８は駆動ロールを表し、その他の符号は図６中に示されるものと同様である。
【００５９】
図７において、乾燥台２００の下側に支持ロール２３６と、不図示のモーターに接続された駆動ロール２３８と、これら２つのロール２３６、２３８に張架されたチェーン２３４とが設けられている。このチェーン２３４は、いずれかの方向に回転可能であり、図中の符号２２０〜２３２で示される複数の小さいギアとチェーンとからなる駆動力伝達部を介してチェーン２３４の回転運動が、軸棒２１２に伝達され、筒状芯体２１０をいずれかの方向に回転させることができる。
なお、駆動力伝達部は、軸棒２１２に嵌合し、軸棒２１２に対して約９０度の位置に配置された２つのギア２２０、２２２と、この２つのギアに嵌合するギア２２４と、ギア２２４を駆動するチェーン２３０と、ギア２２４と共に、チェーン２３０を張架するように配置されたギア２２６と、チェーン２３４と嵌合するギア２２８と、ギア２２６およびギア２２８により張架されたチェーン２３２とからなる。なお軸棒２１２には、ギア２２０、２２２と嵌合できるように溝が設けられる。駆動力伝達部は、固定部材２０４の筒状芯体２１０が設けられた側に配置してもよいし、固定部材２０４の筒状芯体２１０が設けられた側と反対側に配置してもよい。また、駆動力伝達部（筒状芯体を回転させる機構）は、乾燥台２００と一体的に設けられることが好ましい。なお、駆動力伝達部の構成は  図７に示される構成にのみ限定されるものではなく、チェーン２３４の回転運動が、筒状芯体２１０の回転運動として伝達可能な構成を有するものであれば特に限定されるものではない。
【００６０】
筒状芯体を乾燥炉内で回転させるには、乾燥炉内の下部に不図示のモーターに接続された駆動ロール２３８と、これら２つのロール２３６、２３８に張架されたチェーン２３４とからなる駆動装置を配置しておき、乾燥処理に際してはチェーン２３４の駆動力が伝達されるように駆動力伝達部を備えた乾燥台を用いればよい。
【００６１】
次に、乾燥台に固定された筒状芯体外周面に形成された塗膜を乾燥するために用いられる乾燥炉について図面を用いて説明する。
図８は、本発明の無端ベルト製造方法に用いられる乾燥炉の一例について示す概略模式図であり、乾燥炉内の構造が把握できるように、乾燥炉を側面から見た図について示したものである。図中、２４０は乾燥炉、２４２はレール、２４４、２４６は扉、２４８は筐体、その他の符号は図６中に示すものと同様である。
乾燥炉２４０は、筐体２４８と、筐体２４８の両側にそれぞれ１つづつ設けられた扉２４４および扉２４６と、扉２４４および扉２４６を貫くように、筐体２４８の内外に設けられたレール２４２とから構成される。乾燥処理に際しては、筒状芯体２１０を固定した乾燥台２００をレール２４２上に載せて扉２４４側から筐体２４８内へと搬入し、筐体２４８内にて筒状芯体２１０外周面に形成された塗膜を乾燥させる。乾燥処理を終えたら、扉２４６側から筒状芯体２１０を固定した乾燥台２００を、レール２４２上を移動させることにより筐体２４８の外部へと搬送する。
ここで、図８に示す例では、筐体２４８内に３つの乾燥台が配置可能な構成となっているが、乾燥炉の大きさや、乾燥させようとする筒状芯体およびこれを固定する乾燥台のサイズによって、筐体２４８内に配置される乾燥台の数は異なってくる。
【００６２】
なお、本発明においては、例えば、図６に示すような乾燥台を用いた場合、筒状芯体の両端側が中央部よりも低くなり筒状芯体軸方向の温度ばらつきが生じて、結果的に得られる無端ベルトの幅方向の表面抵抗率のばらつきを招いてしまう場合がある。このような問題は、乾燥台の形状や構成に関係なく、筒状芯体と乾燥台とが直接または（筒状芯体取り扱い治具等を介して）間接的に接触する部分とそうでない部分とが存在するため、根本的には避けることができない。
一方、本発明においては、既述したように、生産性や熱効率の観点から乾燥台を５０℃〜乾燥炉の炉内温度の範囲内の温度に予熱処理しておくことが好ましいが、さらに上述したような温度ばらつきも抑制するという観点からは、乾燥台を、乾燥炉の炉内温度−７０℃〜乾燥炉の炉内温度の範囲に調整することがより好ましい。乾燥台の予熱処理温度が乾燥炉の炉内温度−７０℃よりも小さい場合には筒状芯体の温度ばらつきが大きくなり、得られる無端ベルトの面内における表面抵抗ばらつきが大きくなってしまう場合がある。
【００６３】
また、本発明に用いられる乾燥台は、図６に例示されるように筒状芯体を固定するための固定部材を１つ以上備えたものであれば特に限定されないが、種々のサイズの筒状芯体を固定できるように、少なくともいずれか１つの固定部材が、筒状芯体の軸方向長さに応じて、変形および／または乾燥台（土台部分）上を移動可能であることが好ましい。
例えば、図６に示す例では、いずれか一方の固定部材２０４が、筒状芯体２１０の軸方向に移動可能なように土台２０２上を移動できるものであることが好ましい。
図９は、乾燥台の他の例を示す概略模式図であり、基本的に図６に示す構成を有するような乾燥台を、筒状芯体を固定した状態について上側から見た図について示したものであり、図９（１）および図９（２）は、それぞれ軸方向長さの異なる筒状芯体を固定した場合の固定部材の位置について示した図である。
図中、２１０Ａは筒状芯体、２１０Ｂは筒状芯体（筒状芯体２１０Ａよりも軸方向長さの小さい筒状芯体）、２０４Ａは固定部材、２０４Ｂはスライド式の固定部材を表し、その他の符号は図６中に示したものと同様である。
【００６４】
図９に示すように、２つの固定部材２０４Ａ、２０４Ｂのうち、一方（２０４Ｂ）を、筒状芯体を固定した場合の軸方向に対してスライドできるようになっている。このため、筒状芯体２１０Ａの軸方向長さが長い場合（図９（１））に対して、筒状芯体２１０Ｂの軸方向長さが短い場合（図９（２））には、固定部材２０４Ｂを点線の位置（図９（１）において固定部材２０４Ｂが配置されていた位置）から、実線側の位置（点線の位置よりも固定部材２０４Ａ側の位置）へと移動させることができる。このように、固定部材を移動可能とすることによって軸方向長さの異なる種々の筒状芯体にも対応可能である。
なお、固定部材に土台と平行な軸棒を取り付け、この軸棒を筒状芯体の内側を通して引っ掛けることによって乾燥台上に筒状芯体を固定するような場合には、軸棒部分の長さを変化させるようにしてもよい。
【００６５】
また、乾燥台を用いた乾燥処理においては、乾燥台の上方側から所定の温度に加熱された空気を筒状芯体外周面に形成された塗膜に吹き付けて乾燥させるのが一般的であるため、乾燥台の上部から下部へと気流がスムーズに流れるように乾燥台の土台部分には風抜け穴が設けられることが特に好適である。なお、この場合、乾燥処理に際して乾燥台は下部へと風が吹き抜けられるスペースが確保できるように金網などの上に配置される。
このような風抜け穴が設けられた乾燥台を用いて軸方向長さの異なる種々の筒状芯体外周面に形成された塗膜を乾燥処理する場合、風抜け穴に対して、できるだけ対称性が高くなるように筒状芯体を配置することが好ましい。これにより、筒状芯体外周面に吹き付けられる気流の速度や風速のばらつきをより小さくでき、結果的に得られる無端ベルトの表面抵抗ばらつきが抑制できるためである。そのためには、上述したようにいずれか１つの固定部材が、筒状芯体の軸方向長さに応じて、変形および／または乾燥台（土台部分）上を移動可能な乾燥台を用いることが好適である。例えば、図９に示す例では、固定部材２０４Ｂのみならず、固定部材２０４Ａも筒状芯体を固定した場合の軸方向に対してスライドできるようなスライド式とすることによって、筒状芯体の軸方向長さに関係なく、風抜け穴に対して、対称性が高くなるように筒状芯体を乾燥台に固定することが可能である。
【００６６】
図１０は、乾燥台の他の例を示す概略模式図であり、基本的に図９に示す構成を有するような乾燥台の土台部分に２つの風抜け穴を設けた場合について示したものであり、図１０（１）および図１０（２）は、軸方向長さが同じ筒状芯体の固定位置を変えた状態について示した図である。
図中、２０６は風抜け穴、２１０Ｃは筒状芯体を表し、その他の符号は図９中に示したものと同様であるが、図１０に示す例においては、固定部材２０４Ａも、固定部材２０４Ｂと同様にスライド式である。
図１０に示す例では、土台２０２の両端に設けられた２つの固定部材２０４Ａおよび固定部材２０４Ｂの間に、２つの同じサイズの風抜け穴２０６が、筒状芯体２１０Ｃが固定された場合の軸方向に対して直列に配置されている。ここで、筒状芯体２１０Ｃを固定する場合に、図１０（１）に示すように固定部材２０４Ｂのみを点線位置から実線位置に移動させて固定してもよいが、この場合、筒状芯体２１０Ｃは、その軸方向において２つの風抜け穴２０６に対して非対称な位置に固定されることになるため、上述したような理由からあまり好ましくない。
従って、図１０（２）に示すように筒状芯体２１０Ｃを、その軸方向において２つの風抜け穴２０６に対して対称な位置に固定するためには固定部材２０４Ｂのみならず、固定部材Ａも点線位置から実線位置に移動させることが好ましいといえる。
【００６７】
−溶剤回収方法−
以上に説明したような乾燥工程や加熱工程においては、塗膜や皮膜から溶剤が揮発する。このような無端ベルトの製造に際して発生した溶剤を含むガスは、通常、法規制の対象となるものではなく、事業者側の自主規制がない限りは、施設費を抑制する観点から大気中にそのまま放出されている。また、事業者側で自主規制している場合でも、定められた規制値以下であれば、施設費を抑制するために溶剤を回収することなく大気へ放出している。
一方、筒状芯体の外周面に塗膜を形成するために用いられる皮膜形成樹脂溶液には、溶剤として、沸点が１００℃を超える水溶性溶剤が用いられ、乾燥工程が、炉内温度が５０℃以上に保たれた乾燥炉内に、塗膜が外周面に形成された筒状芯体を配置することにより実施され、加熱工程が、炉内温度が２５０℃以上に保たれた加熱炉内に、皮膜が外周面に形成された筒状芯体を配置することにより実施されるのが一般的である。
このような乾燥炉や加熱炉からなる無端ベルト製造設備においては、乾燥炉内にて塗膜から揮発した溶剤を含むガスや、加熱炉内にて皮膜から揮発した溶剤を含むガスは、乾燥炉や加熱炉外、すなわち大気中に排気されている。
しかしながら、環境への配慮や、資源の有効利用という点からは、このように従来、大気中に排気されていた溶剤を含むガスを回収することが好ましい。
【００６８】
この場合の回収方法としては特に限定されるものではないが、加熱炉および／または乾燥炉から排出される溶剤を含むガスを、伝熱壁温度が４０℃以下の熱交換器内を通過させることにより、溶剤を含むガス中から溶剤を液化して回収することが好ましい。
さらに加熱炉および／または乾燥炉から排出される溶剤を含むガスを、熱交換器を通過させた後、水を使用した湿式充填塔を通過させて、水中に溶剤を溶解させ回収することが好ましい。このように熱交換器を利用した１次回収、さらに熱交換器で回収できなかったガス中の溶剤成分については、湿式充填塔を利用して２次回収することができる。また、これらの方法は、溶剤を効率的に回収できるのみならず、溶剤成分の回収のために必要な設備コストを低く抑えることができるというメリットもある。
なお、溶剤の種類や、加熱炉および／または乾燥炉から排出される溶剤を含むガス中の溶剤濃度等にもよるものの１次回収時に、数十％前後の溶剤を回収でき、２次回収時に九十数％前後の溶剤を回収することができる。
【００６９】
図１１は、本発明の無端ベルト製造方法に用いる加熱炉や乾燥炉から排出される溶剤を含むガスを回収する設備の一例を示す概略模式図であり、図中、３００、３０２は熱交換器、３０４は排気ダクト、３０６は排気ファン、３０８は湿式充填塔を表し、その他の符号で示される装置は、図１や図８に示したものと同様である。
乾燥炉２４０および加熱炉１００は、一端が排気ファン３０６の吸気口側に接続されると共に、途中で二股に分岐した排気ダクト３０４のもう一方の端に接続されており、排気ダクト３０４の分岐部と乾燥炉２４０および加熱炉１００との間の排気ダクト３０４には、各々熱交換器３００および熱交換器３０２が配置されている。また、排気ファン３０６の排気口側は湿式充填塔３０８に接続されている。
【００７０】
ここで、乾燥炉２４０から排出された溶剤を含むガスは、排気ダクト３０４の途中に配置された熱交換器３００を、また、加熱炉１００から排出された溶剤を含むガスは、排気ダクト３０４の途中に配置された熱交換器３０２を通過する際に、熱交換器３００、３０２内の伝熱壁に接触して冷却されて結露し、溶剤を液化する。これにより溶剤が回収される。また、熱交換器３００および３０２を通過したガスは排気ダクト３０４により  排気ファン３０６まで運ばれる。
なお、熱交換器の伝熱壁温度は４０℃以下が好ましい。４０℃を超えると、溶剤の回収性能が低下するため、好ましくない。熱交換器の種類としては、溶剤の回収性能および施設費抑制の観点から、水冷式が好ましい。
【００７１】
熱交換器３００および３０２を通過したガス中には、熱交換器３００および３０２では回収しきれなかった溶剤ガスが微量に含まれている場合がある。この微量の溶剤ガスを回収するためには、排気ファン３０６に接続された湿式充填塔３０８を通過させ、水中に溶剤を溶解させて回収することができる。
【００７２】
湿式充填塔３０８としては、水を利用した公知の湿式充填塔であれば特に限定されないが、例えば、図１２に示す構成の湿式充填塔を用いることができる。
図１２は本発明の無端ベルト製造方法に用いられる湿式充填塔の一例を示す概略模式図であり、図中、３１０が塔、３１２が充填物、３１４が水槽、３１６がポンプ、３１８が水供給配管、３２０がガス入口、３２２がガス出口を表し、その他の符号は図１１に示したものと同様の装置を表す。
【００７３】
湿式充填塔３０８は、その主要部が塔３１０と、塔３１０の下側に接続された水槽３１４とからなる。塔３１０の上部を除く殆どの部分には、気液接触の効率を上げるための充填物３１２が充填されており、塔３１０の最上部にはガス出口３２２が設けられている。また水槽３１４内には、水が満たされており、液面よりも高い位置にガス入口３２０が設けられている。このガス入口３２０は、排気ファン３０６（不図示）の排気口側に接続されている。また、水槽３１４内の水を塔３１０の上部に供給できるように、一端が水槽３１４の液面より下に位置し、もう一端が塔３１０の上部に位置する水供給配管３１８が設けられている。なお、この水供給配管３１８の途中には、水槽３１４内の水を塔３１０の上部へと供給するためのポンプ３１６が接続されている。また、塔３１０の上部内に位置する水供給配管３１８は、充填物３１２に対して満遍なく水が供給できるようにシャワーノズルとなっている。これにより水が個々の充填物の表面上を薄膜状で流れ、気液接触を効率よく行うことができる。
【００７４】
この湿式充填塔３０８による溶剤の回収は、ガス入口３２０から供給された溶剤を含むガスが、充填物３１２で満たされた塔３１０内を上昇する際に、個々の充填物の表面上を薄膜状で流れる水と気液接触を起こすことによって、溶剤が水に吸収されることによって実施される。溶剤が除去されたガスは、塔３１０の最上部に設けられたガス出口３２２から排出される。なお、この方法では、水の中に溶剤が蓄積されていくため、水は定期的に、交換する必要がある。
【００７５】
以上に、本発明の無端ベルト製造方法を各工程毎に詳細に説明したが、次に、乾燥工程や加熱工程、あるいは、溶剤を回収する工程以外のその他の工程や、無端ベルトの製造に用いる各種の原料について説明するとともに、無端ベルトの製造プロセスを工程順に順を追って概要を説明する
【００７６】
。
［１］皮膜形成樹脂溶液の塗布方法：
無端ベルトの製造は、まず、筒状芯体表面に皮膜形成樹脂溶液を塗布する。皮膜形成樹脂として、ＰＩ樹脂はその前駆体溶液を塗布し、溶剤を加熱乾燥させ、次いで脱水縮合反応させて皮膜を得る。
【００７７】
ＰＩ前駆体は、酸二無水物とジアミンとを、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（沸点：２０２℃）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（沸点：１６６．１℃）、アセトアミド（沸点：２２１．１５℃）、等の非プロトン系極性溶剤（水溶性溶剤）中で縮合反応させることによって得ることができる。
【００７８】
酸二無水物の代表例としては、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、２，３，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物、３，３’，４，４’−ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物、ピロメリット酸二無水物、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、１，２，５，６−ナフタレンテトラカルボン酸二無水物、２，２−ビス（３，４−ジカルボキシフェニル）エーテル二無水物、等がある。
【００７９】
ジアミン成分は、パラフェニレンジアミン、メタフェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルエーテル、４，４’−ジアミノフェニルメタン、ベンジジン、３，３’−ジメトキシベンジジン、３，３′―ジアミノベンゾフェノン、４，４’−ジアミノジフェニルプロパン、２，２′−ビス［４−（４−アミノフェノキシ）フェニル］プロパン等のいずれか１種、または複数から選ばれる。
【００８０】
一方、ＰＡＩ樹脂は、酸無水物、例えばトリメリット酸無水物、エチレングリコールビスアンヒドロトリメリテート、プロピレングリコールビスアンヒドロトリメリテート、ピロメリット酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、３，３′，４，４′−ビフェニルテトラカルボン酸無水物等と、上記ジアミンを組み合わせて、当モル量で重縮合反応することで得られる。ＰＡＩ樹脂はアミド基を有するため、イミド化反応が進んでも溶剤に溶解し易いので、１００％イミド化したものが好ましい。
【００８１】
皮膜形成樹脂溶液の濃度、粘度等は、適宜選択されるが、好ましい溶液の固形分濃度は１０〜４０質量％、粘度は１〜１０００Ｐａ・ｓである。
【００８２】
無端ベルトを感光体や転写ベルトとして使用する場合、導電性を付与するために、溶液の中に導電性粒子を分散させる。導電性粒子としては、例えば、カーボンブラック、カーボンブラックを造粒したカーボンビーズ、カーボンファイバー、グラファイト等の炭素系物質；銅、銀、アルミニウム等の金属又は合金；酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン、ＳｎＯ2・Ｉｎ2Ｏ3複合酸化物等の導電性金属酸化物等が挙げられる。
【００８３】
筒状芯体は、アルミニウムやステンレス、ニッケル等の金属製の円筒が好ましい。筒状芯体の長さは、目的とする無端ベルト以上の長さが必要であり、複数の無端ベルトを同時に作製する場合には、その本数分以上の長さが必要である。また、端部に生じる無効領域に対する余裕幅を確保するため、目的の長さより、１０〜４０％程度長いことが望ましい。筒状芯体の外径は、目的とする無端ベルトの直径に合わせ、肉厚は芯体としての強度が保てる厚さにする。
【００８４】
形成される皮膜が筒状芯体表面に接着するのを防ぐため、筒状芯体の表面には離型性を付与する。それには、筒状芯体表面をフッ素樹脂やシリコーン樹脂で被覆したり、表面に離型剤を塗布する方法がある。
【００８５】
なお、ＰＩをイミド化する時には溶剤や反応時に発生する水の蒸発があり、反応後の皮膜には部分的に膨れを生じることがあり、特に膜厚が５０μｍを越える場合に顕著である。この膨れを防止するために、特開２００２−１６０２３９号公報に開示されているように、筒状芯体表面を粗面化することが好ましい。その方法には、ブラスト、切削、サンドペーパーがけ等の方法があり、表面粗さはＲａ０．２〜２μｍ程度が好ましい。これにより、皮膜から生じる気体は、筒状芯体と皮膜との間に形成されるわずかな隙間を通って外部に出ることができ、膨れを生じない。
【００８６】
筒状芯体への皮膜形成樹脂溶液の塗布方法は任意であるが、好ましい塗布方法の一例を説明する。
図１３は塗布中の塗布装置の概略断面図である。但し、塗布主要部のみを示し、芯体の昇降手段などの周辺部は省略した。なお、本明細書において、「芯体上に塗布する」とは、芯体の表面上、及び該表面に層を有する場合はその層上に塗液を塗布する意味である。また、「芯体を上昇」とは液面との相対関係であり、「芯体を停止し、塗布液面を下降」させる場合を含む。
【００８７】
図１３において、溶液２を環状塗布槽７に入れ、その下部から上部へ筒状芯体１０を通過させると、塗膜４が形成され、塗布が行われる。筒状芯体１０の下には、他の筒状芯体１１が重ねられる。環状塗布槽７の底部には、溶液が漏れないよう、シール材８を取り付ける。シール材は、ポリエチレンやシリコーンゴム、フッソ樹脂等の柔軟性板材から成る。溶液２上には、筒状芯体１０の断面の外周外径よりも大きな円孔６を設けた環状体５を自由移動可能状態で設置する。
【００８８】
環状体５は、塗布中は溶液上に浮遊させるが、静止時に浮力が不足する場合は、環状体の沈没防止のために、環状体５の外周面または塗布槽に、環状体を支える足や腕を設けてもよい。
【００８９】
環状体５に設けられる円孔６の内壁の形状は、図１３に示すように、溶液２に浸る下部で筒状芯体１０との間隙が広く、上部が狭い形状であれば、斜めの直線状であるもののほか、階段状や曲線状でもよい。筒状芯体１０の外径と、円孔６の内径（内径が段階的もしくは連続的に変化する場合には、最小の内径）の間隙は、所望の塗布膜厚を鑑みて調整する。
【００９０】
塗布の際は、筒状芯体１０と円孔６との間隙により、塗膜４の膜厚が調整される。筒状芯体１０の上昇速度は０．１〜１．５ｍ／ｍｉｎ程度であるのが好ましく、円孔６を通して筒状芯体１０を上昇させると、溶液２の介在により、筒状芯体１０と環状体５との間隙にて摩擦抵抗が生じ、環状体５は持ち上げられる。
【００９１】
このように環状体５が持ち上げられた際、環状体５は筒状芯体１０との摩擦抵抗が周方向で一定になるように水平方向に移動し、間隙が周方向で一定になる。そこで、環状体５が筒状芯体１０と接触することはなく、常に一定間隙が保たれる。
【００９２】
［２］無端ベルトの乾燥方法：
塗布終了後、筒状芯体を取り出して、例えば図６に示したような乾燥台に固定し、塗膜が下方に垂れないよう、筒状芯体の軸方向を水平にして回転させる。筒状芯体の回転は図７に示したように行うことができる。
【００９３】
次いで、図８に示したような乾燥炉内に筒状芯体を固定した乾燥台を配置して塗膜の乾燥を行う。なお、乾燥炉の空気の吹き出し口には、フィルターを設けておくのが好ましい。なお、２５０℃を超える温度で乾燥処理を行うことはないため、フィルターとしては一般的なＨＥＰＡフィルターなどを用いることができるが、２５０℃以上の耐熱性を有するＨＥＰＡフィルターを使用してもよい。
乾燥条件は、乾燥後の塗膜に含まれる残留溶剤が３０〜５０重量％前後になるように設定することが好ましく、温度は１００〜２００℃、時間は１０〜６０分程度が好ましい。溶剤の乾燥を促進するために、塗膜表面には１００〜２００℃程度に加熱された空気を吹きつけてもよい。
【００９４】
［３］無端ベルトの加熱方法：
乾燥後、筒状芯体を乾燥炉から取り出す。そのまま加熱炉に入れてもよいが、筒状芯体の軸方向が水平のまま加熱炉内に配置すると、多くの筒状芯体を一度に処理できないため、通常は、図２や図３に示されるような縦置き可能な加熱台の上に筒状芯体を載せることが好ましい。
【００９５】
次いで、図１に示すように、加熱台に固定された筒状芯体を加熱炉に入れて加熱処理を行う。
ここで、皮膜形成樹脂がＰＩの場合、加熱温度は一般に２５０〜４００℃、好ましくは３００〜３５０℃程度である。イミド化反応は、２５０℃以上の温度でないと完結しにくいので、２５０℃の温度に２時間以上置くことが好ましく、さらに３００℃以上の温度に１時間以上置くことが好ましい。
また、皮膜形成樹脂がＰＡＩの場合、反応はないが、残留溶剤を完全に乾燥させるために、通常２２０〜３２０℃、好ましくは２５０〜３００℃程度に加熱する。
【００９６】
冷却後、筒状芯体を取り出し、形成された皮膜を筒状芯体から剥離して無端ベルトを得る。無端ベルトは、端部の不要部分を切って所定長さに切断し、さらに必要に応じて、穴あけ加工やリブ付け加工、等が施されることがある。
【００９７】
無端ベルトを転写ベルトとして用いる場合、厚さは７５〜８５μｍが好ましい。抵抗値は、体積抵抗率で１０7〜１０13Ωｃｍ、表面抵抗率で１０8〜１０13Ω／□程度であるのが好ましいが、ばらつきはその中心値に対して、それぞれ１桁以下の範囲内であるのがよい。
【実施例】
【００９８】
（実施例１）
外径３６６ｍｍ、長さ９００ｍｍのアルミニウム製円筒に対し、表面を球形アルミナ粒子によるブラスト処理により、Ｒａ０．４μｍに粗面化した。表面にシリコーン系離型剤（商品名：セパコート、信越化学（株）製）を塗布して、筒状芯体とした。
なお、筒状芯体両端の内周面には、乾燥台や加熱台への固定を容易とするためにアルミニウム製の固定台と直径３０ｍｍの軸棒とからなる筒状芯体取り扱い治具を取り付けた。筒状芯体の全重量は６５ｋｇであった。
一方、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と、４，４’−ジアミノジフェニルエーテルとをＮ−メチル−２−ピロリドン（沸点：２０２℃の水溶性溶剤）中で等モル反応させたＰＩ前駆体の溶液を用意した。濃度は２０質量％、粘度は約４０Ｐａ・ｓである。その溶液に、カーボンブラック（商品名：スペシャルブラック４、デグザヒュルス社製）を固形分質量比２３％で混合し、次いで対向衝突型分散機により２時間分散し、塗液とした。
【００９９】
次に、図１３に示す構成を有する環状塗布装置を用いて、筒状芯体表面に塗膜を形成した。なお、用いた環状塗布装置は、内径５００ｍｍ、内高８０ｍｍの環状塗布槽７の底面に内径３８６ｍｍの穴をあけ、底面の裏面には、内径３６２ｍｍの穴を有する厚さ０．５ｍｍの硬質ポリエチレン製の環状シール材８を取り付けた。また、外径４２０ｍｍ、最小内径３６７．２ｍｍ、高さ５０ｍｍのアルミニウム製の環状体５を作製した。その内壁は傾斜面で、鉛直線との傾斜角は５°とした。ここで、最小内径部の真円度は１５μｍであった。環状体の側面には３本のアームを等間隔に取り付け、環状塗布槽７に設置した。
次に、２本の筒状芯体１０、１１を環状塗布槽７に取り付け、塗液を入れ、筒状芯体１０を０．７ｍ／ｍｉｎの速度で上昇させたところ、環状体はすぐに液面より約２０ｍｍ持ち上げられ、筒状芯体１０の上昇と共に、環状体の高さは増した。そこで、速度を徐々に減じ、筒状芯体１０が約６０ｍｍ上昇した時点で、環状体の高さが約３０ｍｍの所で筒状芯体１０の上昇速度を一定にした。その時の速度は０．６ｍ／ｍｉｎであった。
【０１００】
筒状芯体１０の上昇途中で環状体が芯体に接触することはなく、塗布後には、筒状芯体１０外周面上に濡れ膜厚が約６００μｍの塗膜４が形成された。
その後、３分以内に筒状芯体の軸方向を水平にし、図６に示すような構成を有する乾燥台に載せた。なお、この乾燥台には、図７に示すようにチェーン２３４によって筒状芯体を回転させる複数のギアおよびチェーンから構成される駆動力伝達部が設けられている。
なお、乾燥炉としては図８に示す構成を有するものを用いた。但し、この乾燥炉のレール２４２の下側には、図７に示されるようなモーターに接続された駆動ロール２３８と、これら２つのロール２３６、２３８に張架されたチェーン２３４とからなる駆動装置が配置されており、乾燥台をレール２４２上に配置することによって、乾燥台に固定された筒状芯体が回転させられるようになっている。
【０１０１】
次に、乾燥台に載せた筒状芯体を６ｒｐｍで回転させながら、１５０℃に設定した乾燥炉に１０分ごとに順次、入れていった。乾燥炉内では、熱風が上方から約１ｍ／ｓｅｃの速度で吹き降りて筒状芯体に当たっている。３０分後、芯体を取り出した。この時点で皮膜表面の異物を観察したが、１本あたり平均的に３個程度の微小な異物の混入があった。
【０１０２】
次いで、筒状芯体を縦にして、図２に示すように加熱台に載せ、加熱炉内に４つの筒状芯体を配置して加熱処理を行った。なお、加熱炉としては図１に示す構成を有するものを用いた。この加熱炉は内室の寸法が幅１４００ｍｍ、奥行１４００ｍｍ、高さ１６００ｍｍで、内室の上部に、耐熱温度が５００℃仕様の準ＨＥＰＡフィルター（日本無機    社製、商品名：アトモス耐熱５００℃準ＨＥＰＡフィルタＧＣＷ、集塵能力：０．５〜１μｍ粒子の捕集効率９０％以上、幅６１０ｍｍ、奥行６１０ｍｍ、高さ１５０ｍｍ）を４個取付けたものである。但し、この加熱炉は、完全循環方式ではなく、加熱炉内の空気を一部排出しながら、加熱炉外部の空気を取り込むことも可能なものである。
【０１０３】
加熱処理に際しては、耐熱フィルターから吹き出る風速を約１．５ｍ／ｓｅｃに設定した。このときの耐熱フィルターから吹き出る熱風における０.５μｍ以上の粒子数は３５００個／ｍ3であった。次いで、循環する空気のうち、５ｍ3／ｍｉｎの空気を加熱炉外へと排出し、代わりに加熱炉外部の空気を５ｍ3／ｍｉｎ取り入れ、内室の溶剤ガス濃度が、０．５ｖｏｌ％以下の状態になるようにした。
【０１０４】
加熱の条件としては、常温から３００℃まで２時間で上昇させ、３００℃に１時間２０分保持し、常温まで１時間４０分で冷却するように設定した。
室温に冷えてから筒状芯体を加熱炉から取り出し、筒状芯体から皮膜を剥離することによって、ＰＩ樹脂製の無端ベルトを得ることができた。乾燥後の表面にあった微小な異物のほとんどは、高熱により分解したか、収縮したかによって、付着はほぼなくなっており、新たな付着はなかった。
【０１０５】
無端ベルトの膜厚を測定すると、上端部から３０ｍｍを除いて、８０μｍで均一であった。この無端ベルトから、幅３６９ｍｍずつ切断して、２本のベルトを得た。このベルトを、富士ゼロックス社製の画像形成装置（ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ  Ｃ６５５０Ｉ）の転写ベルトとして用い、画像形成を行ったが、何らの画像欠陥も発生しなかった。
【０１０６】
（比較例１）
実施例１において、耐熱フィルターを有しない加熱炉を使用した以外は、実施例１と同様にして無端ベルトを作製した。このときに用いた熱風における０.５μｍ以上の粒子数は２０００００個／ｍ3であった。
その結果、得られた無端ベルトの表面には、新たに１本あたり平均的に４個程度の微小な異物の付着が見られた。そのうち、８０％程度はウェスでこすると除去可能であったが、残りのものは除去できず、強固に付着しており、不良品と認定されるレベルであった。  これは、加熱炉内の空気中に存在する塵埃（これは既に高温に耐えている状態のもの）が皮膜に付着し、高温の熱によって皮膜表面に埋め込まれたために、除去できなくなったと考えられる。
また、上述と同様に、不良品と認定されたベルトを画像形成装置の転写ベルトとして取り付けて評価したところ、転写ベルトに起因する画像欠陥が観察された。
【０１０７】
−加熱台の影響−
実施例１で用いた加熱台（以下、「加熱台Ａ１」と称する）としては、ＳＵＳ３０４部材からなり、土台部分のサイズが縦５００ｍｍ、横５００ｍｍ、高さ１７０ｍｍである。加熱台の上面中央部には、外径５０ｍｍ、内径３０ｍｍ、高さ１００ｍｍの円筒状の凸部が設けられている。凸部の内径は、軸棒と嵌合できるように軸棒の直径（３０ｍｍ）よりも若干小さめとなっており、凸部の先端内周面側には、筒状芯体の軸棒と嵌合しやくするため、テーパー加工されている。
なお、加熱台Ａ１の代わりに、図１４に示すような従来の加熱台（土台部分のサイズが縦５００ｍｍ、横５００ｍｍ、高さ１７０ｍｍ、凹部の直径が３０ｍｍ（軸棒と嵌合できるように若干広く設定されている）で深さが３０ｍｍ）を用いると、加熱炉への筒状芯体の出し入れに際して作業性が悪くなり、時々、筒状芯体が転倒してしまうこともあった。
【０１０８】
また、加熱台Ａ１上に筒状芯体を固定した状態で、筒状芯体外周面の上端から１００ｍｍと下端から１００ｍｍの位置にそれぞれ熱電対を取り付けて、実施例１と同様の条件で加熱処理を行い、上端と下端との温度差を測定したところ、加熱炉内に筒状芯体を入れた直後から約３０分後（昇温途中）では４０℃であったのに対して、上端および下端における温度変化が無くなった定常状態では４℃であった。
一方、加熱台Ａ１の凸部が中心となるように直径３００ｍｍ、高さ４０ｍｍ、先端部分の肉厚５ｍｍのリング状部材を設けた加熱台（加熱台Ａ２）を用いて同様の評価を実施したところ、初期状態の温度差が２５℃、定常状態の温度差が２℃であり、加熱台Ａ１よりも筒状芯体の軸方向における温度ばらつきが小さいことがわかった。これはリング状部材が、筒状芯体内周面に取り付けられている治具に対して、実質的に線接触し、加熱台と、筒状芯体および治具との間の接触面積がより小さくなったためであると考えられる。
【０１０９】
−乾燥台の予熱処理の影響−
＜予熱温度１１０℃の場合＞
実施例１では、乾燥台をあらかじめ乾燥炉に３０分間入れて１５０℃に加熱しておき、この加熱された乾燥台に筒状芯体を固定してから乾燥炉の中に入れた。なお、乾燥炉に入れる直前の乾燥台の温度（予熱温度）を測定したところ約１１０℃であった。
乾燥炉内で３０分間  乾燥処理を行った後、筒状芯体を取り出して、皮膜中に残留する溶剤量を測定したところ、皮膜中に占める溶剤の割合は約４５重量％まで減少していた。
なお、皮膜中の残留溶剤量の測定は毎分１０℃で昇温した時の室温から５００℃まで加熱して行うＴＧＡ分析装置(熱重量測定装置ＴＧＡ−５０、（株）島津製作所製)を用いて行なった。
【０１１０】
＜予熱処理無しの場合＞
実施例１において、乾燥台の予熱処理を行わなかった以外は、実施例１と同様に乾燥処理を実施したところ、皮膜の残留溶剤量は約５５重量％であり、乾燥炉から取り出した直後ではまだ皮膜から溶剤蒸気が発生していて乾燥不足であった。また、予熱温度を１１０℃に設定した場合と同様に残留溶剤量を約４５重量％にまで乾燥するには、３８分間かかり乾燥時間が長くなることがわかった。
【０１１１】
＜予熱温度４５℃の場合＞
実施例１において、乾燥台の予熱温度を４５℃とした以外は、実施例１と同様に乾燥処理を実施したところ、皮膜の残留溶剤量は約５１重量％であり、乾燥炉から取り出した直後ではまだ皮膜から溶剤蒸気が発生していて乾燥不足であった。また、予熱温度を１１０℃に設定した場合と同様に残留溶剤量を約４５重量％にまで乾燥するには、３４分間かかり乾燥時間が長くなることがわかった。
【０１１２】
−溶剤の回収効率−
実施例１において用いた乾燥炉や加熱炉には、図１１に示すように排気ダクトを接続して、熱交換器や湿式充填塔により、塗膜や皮膜から揮発する溶剤を回収できるようにした。
なお、乾燥後の塗膜に含まれる残留溶剤量は、上述したように、約４５重量％前後であったことから、乾燥炉内で、溶剤が３４ｇ／ｍｉｎの速度で揮発していることが分った。
【０１１３】
なお、乾燥処理時における乾燥炉から排気される排気ガス（溶剤を含むガス）の量は５ｍ3／ｍｉｎであり、これを熱交換器に通した。なお、熱交換器に入る直前の排気ガスの温度は９０℃であった。
用いた熱交換器は、多管型熱交換器（伝熱壁の総面積：１０ｍ3）で、１８℃前後の井水を流した。この時の、伝熱壁の温度が、２０℃前後になっていることを確認した。熱交換器底部から、凝縮した溶剤が回収できるようにし、回収量を測定したところ、２８ｇ／ｍｉｎの速度で回収していることを確認した。この熱交換器で、８２％の溶剤が回収できることが確認した。
【０１１４】
また、加熱処理時における加熱炉から  排気される排気ガス（溶剤を含むガス）の量は６ｍ3／ｍｉｎであり、これを熱交換器に通した。なお、熱交換器に入る直前の排気ガスの温度は１５０℃であった。なお、熱交換器は、乾燥炉から発生する溶剤の回収で使用したものと同じである。
溶剤の回収量を測定したところ、１回の加熱処理で２６０ｇの溶剤が回収できていることを確認した。加熱前の残留溶剤量が３２０ｇであったことから、この熱交換器で、８１％の溶剤が回収できることが確認した。
【０１１５】
続いて、乾燥炉および加熱炉から排出された排気ガスのうち、熱交換器で処理しきれなかった排気ガス（乾燥炉および加熱炉から排気された１１ｍ3／ｍｉｎの排気ガス）を湿式充填塔に供給した。
この湿式充填塔はセイコー化工機社製のＴＲＳ−Ｂ２０を用いた。最大処理能力は２０ｍ3／ｍｉｎである。排気ガスの処理に際しては、水槽に３００Ｌの水を入れ、塔の上部から、５０Ｌ／ｍｉｎの割合で水を供給した。
【０１１６】
続いて、湿式充填塔の前後の空気に含まれる溶剤ガス濃度を測定した。湿式充填塔の排気ガス入口部の溶剤ガス濃度が１７０ｐｐｍ、排気ガス出口部の溶剤ガス濃度が１２ｐｐｍであった。この湿式充填塔で、９３％の溶剤が回収できることが確認できた。
以上のことから、乾燥炉および加熱炉から排気される溶剤を含む排気ガスを熱交換器と湿式充填塔とを組み合わせて処理することによって、排気ガス中に含まれる溶剤の９８〜９９％が回収できることがわかった。
【図面の簡単な説明】
【０１１７】
【図１】本発明の無端ベルト製造方法に用いられる加熱炉の一例を示す概略模式図である。
【図２】加熱台上に筒状芯体を固定する固定方法の一例について示す模式断面図である。
【図３】加熱台上に筒状芯体を固定する固定方法の他の例について示す模式断面図である。
【図４】図３に示す加熱台の斜視図である。
【図５】筒状芯体を加熱炉の上部から吊り下げる例ついて示す模式図である。
【図６】乾燥台の一例を示す概略模式図である。
【図７】筒状芯体を回転させる方法の一例について示す概略模式図である。
【図８】本発明の無端ベルト製造方法に用いられる乾燥炉の一例について示す概略模式図である。
【図９】乾燥台の他の例を示す概略模式図である。
【図１０】乾燥台の他の例を示す概略模式図である。
【図１１】本発明の無端ベルト製造方法に用いる加熱炉や乾燥炉から排出される溶剤を含むガスを回収する設備の一例を示す概略模式図である。
【図１２】本発明の無端ベルト製造方法に用いられる湿式充填塔の一例を示す概略模式図である。
【図１３】塗布方法を説明するための概略断面図である。
【図１４】従来の無端ベルト製造方法において、加熱台上に筒状芯体を固定する固定方法について示す模式断面図である。
【符号の説明】
【０１１８】
２  溶液
４  塗膜
５  環状体
６  環状体の円孔
７  環状塗布槽
８  シール材
１０、１１  筒状芯体
２０  筒状芯体取り扱い治具
２２  固定台
２４  軸棒
３０  加熱台
３２  凹部
３４  加熱台
３６  凸部
３８  加熱台
４０  補助支持部（第２の凸部）
４０Ａ  リング状部材
４０Ｂ  ピン状部材
５０  フック
５２  アイナット
１００  加熱炉
１０２  筐体
１０４  内室
１０６  熱源
１０８  耐熱フィルター
１１０  皮膜が外周面に形成された筒状芯体
１１２  加熱台
２００  乾燥台
２０２  土台
２０４、２０４Ａ、２０４Ｂ  固定部材
２０６  風抜け穴
２１０、２１０Ａ、２１０Ｂ、２１０Ｃ  筒状芯体
２１２  軸棒
２２０、２２２、２２４、２２６、２２８  ギア
２３０、２３２、２３４  チェーン
２３６  支持ロール
２３８  駆動ロール
２４０  乾燥炉
２４２  レール
２４４、２４６  扉
２４８  筐体
３００、３０２  熱交換器
３０４  排気ダクト
３０６  排気ファン
３０８  湿式充填塔
３１０  塔
３１２  充填物
３１４  水槽
３１６  ポンプ
３１８  水供給配管
３２０  ガス入口
３２２  ガス出口
【図１】
0004742746.tif 000002
【図２】
0004742746.tif 000003
【図３】
0004742746.tif 000004
【図４】
0004742746.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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