(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラムの一方の側にパンチ先端中心線上に配置された光線を投光する投光器を設けると共に、該ラムの他方の側に上記パンチ先端中心線上に配置された光線を受光する受光器を設け、
金型原点設定時と原点再利用時に、ラムを駆動させ上記パンチ先端中心線上に配置された光線がダイＶ溝底部により遮光された場合のラムの位置を比較し、両時点におけるＤ軸ストロークの異同を検出するＤ軸ストローク検出手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
【請求項２】
上記Ｄ軸ストローク検出手段により両時点におけるＤ軸ストロークが同じであることが検出された場合には、原点再利用が可能と判断し曲げ加工を行い、両時点におけるＤ軸ストロークが異なることが検出された場合には、金型変更アラームを発信する請求項１記載の曲げ加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は曲げ加工装置、特にレーザビームのような光線を利用することにより、金型原点設定時と原点再利用時におけるＤ軸ストロークの異同を事前に検出する曲げ加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、曲げ加工装置、例えばプレスブレーキでは、加工前に、金型芯合わせが行われていることは、よく知られている。
【０００３】
即ち、先ず、作業者は、パンチＰを（図１３（Ａ））上部テーブルに固定した後、ダイＤを下部テーブルに対して半固定状態にしておく。このとき、パンチ先端中心線Ｃ１とダイＶ溝中心線Ｃ２は、図示するようにずれているものとする。
【０００４】
次に、この状態で、作業者は、パンチＰ（図１３（Ｂ））、ダイＤを側面から見ながら、ＮＣ操作ボックスに設けられているハンドパルサを回転させることにより、例えば上部テーブルから成るラムを微速下降させる。
【０００５】
これにより、図示するように、パンチＰは、ダイＤに接近して行きそのＶ溝内に進入して行くにつれて、両者は係合し、パンチＰに押されてダイＤがそれに追従し、パンチ先端中心線Ｃ１とダイＶ溝中心線Ｃ２が徐々に合うようになる。
【０００６】
そして、パンチＰ（図１３（Ｃ））が更に下降して下端に到達すると、パンチ先端中心線Ｃ１とダイＶ溝中心線Ｃ２とが完全に一致するので、その後、作業者は、ダイＤを下部テーブルに対して固定する。
【０００７】
従来は、このようにして、金型芯合わせが行われている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、前記金型芯合わせ完了後に、作業者は、ハンドパルサを回転させてラムを下降させ、パンチＰを前記図１３（Ｃ）の状態から更にダイＤに対して係合させ所定の圧力になるまで押圧し、そのときのパンチＰの位置を、図１４（Ａ）に示すように、金型原点Ｋ0 とする。
【００１４】
そして、この金型原点Ｋ0 を基準として、ワークＷの曲げ角度θ（図１４（Ｂ））を決定するＤ値を設定し、ラムのＤ軸ストローク制御が行われる。
【００１５】
ところが、その金型原点Ｋ0 を再利用して同じ金型を使用しＤ軸ストローク制御を行っても、作業者は、誤って異なる金型を使用している場合がある。
【００１６】
その場合、作業者は、曲げ加工が行われるまで異なる金型を使用していることに気付かず、曲げ不足や金型破損を招来する場合がある。
【００２１】
本発明の目的は、レーザビームのような光線を利用することにより、金型原点設定時と原点再利用時におけるＤ軸ストロークの異同を事前に検出するようにした曲げ加工装置を提供する。ピビ
【００２２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、
ラム２０の一方の側にパンチ先端中心線Ｃ１上に配置された光線Ｓ1、Ｓ２、Ｓ３を投光する投光器１を設けると共に、該ラム２０の他方の側に上記パンチ先端中心線Ｃ１上に配置された光線Ｓ1 、Ｓ２、Ｓ３を受光する受光器２を設け、
金型原点設定時と原点再利用時に、ラム２０を駆動させ上記パンチ先端中心線Ｃ１上に配置された光線Ｓ３がダイＶ溝底部により遮光された場合のラム２０の位置を比較し、両時点におけるＤ軸ストロークの異同を検出するＤ軸ストローク検出手段１０Gを有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。
【００２３】
従って、本発明の構成によれば、例えば曲げ加工装置としてのプレスブレーキのラム２０の両側に、投光器１と受光器２を設け、レーザビームのような光線を利用することにより、金型原点設定時と原点再利用時におけるＤ軸ストロークの異同を事前に検出するようにした曲げ加工装置を提供することが可能となる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して説明する。
図１は、本発明の実施形態を示す全体図である。
【００２５】
図１において、参照符号１は投光器、２は受光器、３は曲げ加工装置、９は上位ＮＣ装置、１０は下位ＮＣ装置である。
【００２６】
この構成により、上記上位ＮＣ装置９から、曲げ加工装置３側の制御装置である下位ＮＣ装置１０へＣＡＤ情報を入力し、後述する情報演算手段１０Ｄで曲げ順、金型、金型レイアウトを演算し、それらに基づいて金型芯合わせ検出手段１０Ｆと、Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇと、ワーク取り検出手段１０Ｈと、Ｄ値演算手段１０Ｊでそれぞれ加工前の事前の検出を行い、駆動制御手段１０Ｅを介して、ワークＷに対して所定の曲げ加工が行われる。
【００２７】
この場合の曲げ加工装置３としては、例えば下降式プレスブレーキがあり、該プレスブレーキ３は、上部テーブル２０と下部テーブル２１を有し、上部テーブル２０にはパンチＰが、下部テーブル２１にはダイＤがそれぞれ装着されている。
【００２８】
そして、油圧シリンダ５、６を作動してラムである上部テーブル２０を下降させれば、パンチＰとダイＤの協働により前記したようにワークＷに曲げ加工が行われる。
【００２９】
この場合、ラムである上部テーブル２０の一方の側に投光器１が、他方の側に受光器２がそれぞれ取り付けられ、これらは例えばレーザビームを投光するレーザ投光器、そのレーザビームを受光するレーザ受光器によりそれぞれ構成されている。
【００３０】
上記投光器１から受光器２に向かって投光される光線は、複数本、例えば９本の光線Ｓ1 、Ｓ２・・・Ｓ９により構成されている（図２）。
【００３１】
この構成により、ラム２０の上下動に従って各光線Ｓ1 、Ｓ２・・・Ｓ９が上下動すると、ダイＤやワークＷに対する遮光と通光の状態が順次検知されて、金型芯合わせ検出手段１０Ｆによる金型芯合わせ可能性などの事前検出ができるようになっている（図３、図４など）。
【００３２】
図２（Ａ）は、左側が作業者側、右側が突当側であって、パンチ先端中心線Ｃ１に関して、上下方向には、光線Ｓ1 、Ｓ２が、前後方向には、光線Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６、Ｓ７、Ｓ８、Ｓ９がそれぞれ配置されている。
【００３３】
図２（Ａ）において、光線Ｓ1 のパンチＰ先端からの距離Ｌ１は、1mm±０．１以内となるように設定され、光線Ｓ1 とＳ２の距離Ｌ２は、７ｍｍであり、光線Ｓ２とＳ３の距離Ｌ３は、１３ｍｍであって、たとえ光線Ｓ３〜Ｓ９が遮光されてラム２０が急停止してもその上の光線Ｓ２は遮光されず誤動作をしないような距離に設定されている。
【００３４】
また、光線Ｓ３〜Ｓ５の間隔Ｌ４は、図示するように、ダイＶ溝の幅を４ｍｍとして３ｍｍとなっている。
【００３５】
このように配置された光線Ｓ1 、Ｓ２・・・Ｓ９は、それぞれ第１実施例〜第４実施例（図３、図４〜図９、図１０）によってその機能は異なるが、例えば第１実施例においては、光線Ｓ1は、ハンドパルサ回転開始信号（図４（Ｅ））、光線Ｓ２は、スローダウン開始信号（図４（Ｄ））、光線Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５は、それぞれ中央、右、左における金型芯合わせ確認信号（図４（Ｂ））、光線Ｓ６、Ｓ７、Ｓ８、Ｓ９は、ダイＤ上面検知信号（図４（Ｂ））としての機能を果たす。
【００３６】
更に、上記光線Ｓ６〜Ｓ９は、曲げ加工時における作業者検知信号としての機能も果たすものであり、前記投光器１と（図１）受光器２が光学式安全装置として利用される場合に有効である。
【００３７】
一方、この光線Ｓ６〜Ｓ９は、図２（Ｂ）に示すように、ソリッド型の連続光線とし、例えば第１実施例の場合には、この連続光線のうちの微小光線が遮光（図４（Ｂ））されたときにダイＤ上面を検知するようにしてもよい。
【００３８】
また、上記プレスブレーキ１１（図１）を構成する上部テーブル２０の一側には、例えばリニアスケールなどのラム位置検出手段４が設けられ、既述した複数本の光線Ｓ1 、Ｓ２・・・Ｓ９のうちの前後方向の光線Ｓ３〜Ｓ９が（図２（Ａ）ワークＷにより遮光されたとき（例えば図８（Ｂ）、図１０）のラム２０の位置を検出するようになっている。
【００３９】
上記構成を有するプレスブレーキ１１の制御装置としては、既述した上位ＮＣ装置９と（図１）、下位ＮＣ装置１０があり、上位ＮＣ装置９は、事務所などに、下位ＮＣ装置１０は、工場内などのプレスブレーキ１１にそれぞれ取り付けられている。
【００４０】
このうち、上位ＮＣ装置９には、ＣＡＤ情報が内蔵され、該ＣＡＤ情報は、ワークＷの板厚、材質、曲げ線長さ、フランジ長さ、曲げ角度などの情報を含み、これらが三次元立体図、展開図として構成されている。
【００４１】
これらの情報から成るＣＡＤ情報は、下位ＮＣ装置１０に入力され、本発明による金型芯合わせ可能性の事前検出など（図３、図４）に用いられる。
【００４２】
下位ＮＣ装置１０は（図１）、ＣＰＵ１０Ａと、入出力手段１０Ｂと、記憶手段１０Ｃと、情報演算手段１０Ｄと、駆動制御手段１０Ｅと、金型芯合わせ検出手段１０Ｆと、Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇと、ワーク取り検出手段１０Ｈと、Ｄ値演算手段１０Ｊにより構成されている。
【００４３】
ＣＰＵ１０Ａは、本発明の動作手順（例えば図３）に従って、金型芯合わせ検出手段１０Ｆなどを統括制御する。
【００４４】
入出力手段１０Ｂは、例えばプレスブレーキ１１を（図１）構成する上部テーブル２０の近傍に設けられ、キーボードや液晶などの画面から成る。
【００４５】
この入出力手段１０Ｂは、既述した上位ＮＣ装置９に（図１）対するインターフェース機能を有し、これにより、下位ＮＣ装置１０を有線又は無線で上位ＮＣ装置９に接続することにより、前記ＣＡＤ情報を入力することができる。
【００４６】
また、入出力手段１０Ｂには、ハンドパルサ１１が設けられ、後述する金型芯合わせ検出手段１０Ｆにより金型芯合わせ可能性が検出された場合には（図３のステップ１０９のＹＥＳ）、下降中のラム２０が停止されると共にハンドパルサモードに切り替わり（図３のステップ１１０）、このハンドパルサ１１を作業者が回転させることにより、金型芯合わせを行うようになっている（図３のステップ１１１）。
【００４７】
記憶手段１０Ｃは、前記入出力手段１０Ｂを介して入力されたＣＡＤ情報や、後述する情報演算手段１０Ｄで演算された金型レイアウトなどを一旦格納し、また、本発明による動作手順（例えば図３）を内容とするプログラムなどを格納する。
【００４８】
情報演算手段１０Ｄは、前記入出力手段１０Ｂを介して上位ＮＣ装置９から入力されたＣＡＤ情報に基づいて、曲げ順、金型、金型レイアウトを演算し、これらは、前記したように、記憶手段１０Ｃに格納され、金型芯合わせ検出手段１０Ｆなどによる事前検出に用いられる。
【００４９】
駆動制御手段１０Ｅは、前記投光器１、受光器２、油圧シリンダ５、６、ラム位置検出手段４を駆動制御する。
【００５０】
例えば、金型芯合わせ検出手段１０Ｆにより金型芯合わせ可能性を事前に検出する場合には（図３、図４）、駆動制御手段１０Ｅが、予め投光器１と受光器２を駆動して前記９本の光線Ｓ1 、Ｓ２・・・Ｓ９を（図２（Ａ））投光状態にしておく。
【００５１】
金型芯合わせ検出手段１０Ｆは、ラム２０を駆動させ所定の光線Ｓ1がダイＶ溝により遮光された場合に、金型芯合わせの可能性を検出する。
【００５２】
この場合、上記所定の光線Ｓ1 は、例えばパンチ先端中心線Ｃ１上でラム２０に最も近い光線Ｓ1である（図４（Ｅ））。
【００５３】
この金型芯合わせ検出手段１０Ｆと、前記投光器１と受光器２により、第１実施例が構成されている（図３、図４）。
【００５４】
Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇは、金型原点Ｋ0 設定時と原点再利用時に、ラム２０を駆動させ所定の光線Ｓ３がダイＶ溝底部により遮光された場合のラム２０の位置を比較し、両時点におけるＤ軸ストロークの異同を検出する。
【００５５】
この場合、上記所定の光線Ｓ３は、例えばパンチ先端中心線Ｃ１上であってラム２０から最も遠い光線Ｓ３（図６（Ｃ）、図６（Ｅ））である。
【００５６】
このＤ軸ストローク検出手段１０Ｇと、前記投光器１と受光器２により、第２実施例が構成されている（図５、図６）。
【００５７】
ワーク取り検出手段１０Ｈは、ワークＷ搬入後ラム２０を駆動させ所定の光線Ｓ３〜Ｓ９がワークＷにより遮光された場合のストロークＨ２を、予め設定されたワークＷ一枚取り時の基準ストロークＨ１と比較し、ワークＷが１枚取りされたか、２枚以上重ね取りされたかを検出する。
【００５８】
この場合、上記所定の光線Ｓ３〜Ｓ９は、例えばパンチ先端中心線Ｃ１の前後方向に配置された光線Ｓ３〜Ｓ９である（図８（Ｂ））。
【００５９】
このワーク取り検出手段１０Ｈと、前記投光器１と受光器２により、第３実施例が構成されている（図７、図８）。
【００６０】
Ｄ値演算手段１０Ｊは、ワークＷ搬入後ラム２０を駆動させ所定の光線Ｓ３〜Ｓ９がワークＷにより遮光された場合のラム２０位置Ｕ４（図１０））に基づいて、該ワークＷの真の板厚Ｔ＝Ｈ３−Ｈ４を検出し（図９のステップ４０５、図１０））、該真の板厚Ｔ＝Ｈ３−Ｈ４に基づいてＤ値を演算する（図９のステップ４０６）。
【００６１】
この場合、上記所定の光線Ｓ３〜Ｓ９は、例えばパンチ先端中心線Ｃ１の前後方向に配置された光線Ｓ３〜Ｓ９である（図１０）。
【００６２】
このＤ値演算手段１０Ｊと、前記投光器１と受光器２により、第４実施例が構成されている（図９、図１０）。
【００６３】
以下、前記構成を有する本発明の動作を説明する。
【００６４】
（１）第１実施例の動作。
【００６５】
第１実施例は、既述したように、投光器１（図１）と受光器２と金型芯合わせ検出手段１０Ｆにより構成されており、この構成により、図３、図４に示す動作を行う。
【００６６】
（１）−A 光線Ｓ２が遮光されるまでの動作。
【００６７】
図３のステップ１０１において、フットスイッチがオンされると、ステップ１０２において、光線Ｓ1 が通光されたか否かを判断し、通光されている場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０３において、ラム２０を設定速度１（１００ｍｍ／ｓｅｃ以下）で下降させ、ステップ１０３において、光線Ｓ６〜Ｓ９のいずれかが遮光されたか否かを判断し、遮光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０５において、光線Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５が通光されたか否かを判断し、通光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０６において、ラム２０を設定速度２（１０ｍｍ／ｓｅｃ以下）で下降させる。
【００６８】
即ち、金型芯合わせ検出手段１０Ｆが、駆動制御手段１０Ｅを介して、ラム２０に最も近い光線Ｓ1 が通光されていると判断した場合には、該光線Ｓ1 が正確にパンチＰの直下を通っていることになる。
【００６９】
そして、パンチ先端中心線Ｃ１とダイＶ溝中心線Ｃ２が、例えば図４（Ａ）のようにずれているとすると、この状態から、フットスイッチがオンされると、金型芯合わせ検出手段１０Ｆは、駆動制御手段１０Ｅを制御し、ラム２０を、図４（Ｂ）の状態まで設定速度１（１００ｍｍ／ｓｅｃ以下）で下降させ、その後は、設定速度２（１０ｍｍ／ｓｅｃ以下）で下降させる（図４（Ｃ））。
【００７０】
つまり、金型芯合わせ検出手段１０Ｆは、ラム２０が設定速度１で下降中に、駆動制御手段１０Ｅを介して光線Ｓ６〜Ｓ９のいずれかが遮光されたことを検知すると、ダイＤ上面が検知されたと判断し、また、駆動制御手段１０Ｅを介して光線Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５が通光されたことを検知すると、パンチ先端中心線Ｃ１がダイＶ溝内に入っていると判断する。
【００７１】
従って、金型芯合わせ検出手段１０Ｆは（図１）、金型の芯がほぼ合っていると判断し、その後は、駆動制御手段１０Ｅを制御し、より遅い設定速度２でラム２０を下降させる。
【００７２】
（１）−B 光線Ｓ２が遮光された場合の動作。
次いで、図３のステップ１０７において、光線Ｓ２が遮光されたか否かを判断し、遮光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０８において、ラム２０を設定速度３（１ｍｍ／ｓｅｃ以下）で下降させる。
【００７３】
即ち、金型芯合わせ検出手段１０Ｆは、駆動制御手段１０Ｅを介してラム２０に対して光線Ｓ1 の次に近い光線Ｓ２が（図４（Ｄ））ダイＶ溝により遮光されたことを検知すると、パンチＰの先端がダイＶ溝底部に可なり接近していると判断し、該ラム２０を更に遅い設定速度３（１ｍｍ／ｓｅｃ以下）で下降させる（図４（Ｅ））。
【００７４】
（１）−C 金型芯合わせ可能性の検出動作。
【００７５】
更に、図３のステップ１０９において、光線Ｓ1 が遮光されたか否かを判断し、遮光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ１１０において、ラム２０を停止させ、ハンドパルサモードに切り替え、ステップ１１１において、作業者がハンドパルサ１１を回転させ、金型芯合わせを行う。
【００７６】
即ち、金型芯合わせ検出手段１０Ｆは、駆動制御手段１０Ｅを介して、ラム２０に最も近い光線Ｓ1 がダイＶ溝により遮光されたことを検知すると（図４（Ｅ））、パンチＰの先端がダイＶ溝底部に接近し、これにより金型芯合わせの可能性有りと判断し、ラム２０を停止させてハンドパルサモードに切り替える。
【００７７】
そして、その後は、前記したように、作業者が、入出力手段１０Ｂ（図１）に設けられたハンドパルサ１１を回転させることにより、金型芯合わせを行う。
【００７８】
また、上記ステップ１０２において、光線Ｓ1 が通光しない場合には（ＮＯ）ステップ１１２において、ラム２０を下降させず、パンチ先端ずれアラームを発信し、ステップ１０５において、光線Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５が通光しない場合には（ＮＯ）、ステップ１１３において、ラム２０を停止させ、芯ずれアラームを発信し、それぞれの場合に、作業者がそのずれを直した後、ステップ１０１に戻り、同じ動作を繰り返す。
【００７９】
この場合、ラム２０に最も近い光線Ｓ1 が（図４（Ａ））通光されない、即ち遮光されたことは、ラム２０が下降する前に既にパンチＰが該光線Ｓ1を遮っていることになり、パンチ先端がずれている。
【００８０】
従って、金型芯合わせ検出手段１０Ｆは、駆動制御手段１０Ｅを（図１）介してラム２０を下降させず、入出力手段１０Ｂの画面にパンチ先端ずれアラームを発信し、例えば画面を点滅させるなどしてパンチ先端ずれを作業者に知らせる。
【００８１】
また、光線Ｓ３〜Ｓ５が（図４（Ｂ））通光されない、即ち遮光されたことは、パンチ先端中心線Ｃ１がダイＶ溝内に入っていないことになる。
【００８２】
従って、金型芯合わせ検出手段１０Ｆは、駆動制御手段１０Ｅを（図１）介して下降していたラム２０を停止させ、入出力手段１０Ｂの画面に芯ずれアラームを発信し、例えば画面を点滅させるなどして芯ずれを作業者に知らせる。
【００８３】
そこで、画面を見た作業者は、そのパンチ先端や芯ずれを直し、再度ステップ１０１に戻って同じ動作を繰り返す。
【００８４】
（２）第２実施例の動作。
【００８５】
第２実施例は、既述したように、投光器１（図１）と受光器２とＤ軸ストローク検出手段１０Ｇにより構成されており、この構成により、図５、図６に示す動作を行う。
【００８６】
（２）−A 金型原点Ｋ0
設定時の動作。
【００８７】
図５のステップ２０１において、金型原点Ｋ0 を設定し、ステップ２０２において、ラム２０を上昇させ、ステップ２０３において、光線Ｓ６〜Ｓ９のいずれかが通光されたか否かを判断し、通光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ２０４において、ラム２０を下降させ、ステップ２０５において、光線Ｓ３が遮光されたか否かを判断し、遮光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ２０６において、ラム位置（Ｄ軸座標＝Ｄ１）を記憶する。
【００８８】
即ち、前記第１実施例を構成する金型芯合わせ検出手段１０Ｆにより金型芯合わせの可能性が検出され（図３のステップ１０９のＹＥＳ、ステップ１１０）、作業者が金型芯合わせをした後に（図３のステップ１１１）、パンチＰを更に押圧し、図６（Ａ）に示すように、金型原点Ｋ0 を設定した場合には、９本の光線Ｓ1 、Ｓ２・・・Ｓ９は遮光されている。
【００８９】
この状態で、Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇは（図１）、駆動制御手段１０Ｅを介してラム２０を（図６（Ｂ））上昇させ光線Ｓ６〜Ｓ９が通光された場合には、ダイＤ上面が検知されたと判断して該ラム２０を反転して下降させる。
【００９０】
そして、パンチ先端中心線Ｃ１上でラム２０から最も遠い光線Ｓ３が遮光された場合には（図６（Ｃ））、Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇは（図１）、ダイＶ溝底部（金型原点Ｋ0 ）が検知されたと判断し、前記ラム位置検出手段４を介して、そのときのラム位置（Ｄ軸座標＝Ｄ１）を検出しそれを記憶しておく。
【００９１】
その後、Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇは、駆動制御手段１０Ｅを制御し、ラム２０を上昇させ上限位置で停止させる（図６（Ｄ））。
【００９２】
（２）−B 原点再利用時の動作。
【００９３】
図５のステップ２０８において、原点再利用を開始し、ステップ２０９において、ラム２０を下降させ、ステップ２１０において、光線Ｓ３が遮光されたか否かを判断し、遮光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ２１１において、ラム位置（Ｄ軸座標＝Ｄ２）を検出する。
【００９４】
即ち、原点再利用開始時には、ラム２０は、図６（Ｄ）の上限位置にあり、この状態から、Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇは（図１）、駆動制御手段１０Ｅを介してラム２０を下降させ光線Ｓ３が（図６（Ｅ））遮光された場合には、ダイＶ溝底部（金型原点Ｋ0 ）が検知されたと判断し、前記ラム位置検出手段４を介して、そのときのラム位置（Ｄ軸座標＝Ｄ２）を検出する。
【００９５】
（２）−C Ｄ軸ストロークの異同検出動作。
【００９６】
図５のステップ２１２において、検出したＤ２が記憶したＤ１に等しいか否かを判断し、等しい場合には（ＹＥＳ）、ステップ２１３において、原点再利用可能と判断し、等しくない場合には（ＮＯ）、ステップ２１４において、金型変更のアラームを発信する。
【００９７】
即ち、Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇは、前記金型原点Ｋ0 設定時に記憶したラム位置（Ｄ軸座標＝Ｄ１）と、原点再利用時に検出したラム位置（Ｄ軸座標＝Ｄ２）を比較し、両者が等しい場合には、Ｄ軸ストロークは同じであり、原点再利用可能と判断し、その後は、駆動制御手段１０Ｅを介して曲げ加工が行われる。
【００９８】
しかし、Ｄ軸ストローク検出手段１０Ｇは、両者が等しくない場合には、Ｄ軸ストロークが異なり、金型を変更すべきと判断し、例えば前記入出力手段１０Ｂの画面上に金型変更のアラームを表示し、それを見た作業者は金型を正規なものに変更し、その後、ステップ２０２に戻って同じ動作が繰り返される。
【００９９】
（３）第３実施例の動作。
【０１００】
第３実施例は、既述したように、投光器１（図１）と受光器２とワーク取り検出手段１０Ｈにより構成されており、この構成により、図７、図８に示す動作を行う。
【０１０１】
（３）−A 光線Ｓ３〜Ｓ９がワークＷで遮光された場合のストロークＨ２を検出するまでの動作。
【０１０２】
図７のステップ３０１において、ワークＷを搬入し、ステップ３０２において、ラム２０を下降し、ステップ３０３において、光線Ｓ３〜Ｓ９のいずれかが遮光されたか否かを判断し、遮光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ３０４において、ストロークＨ２を検出する。
【０１０３】
この場合，ワーク取り検出手段１０Ｈは、図８（Ａ）に示すように、ワークＷが１枚取りされた場合の光線Ｓ３〜Ｓ９の基準ストロークＨ１を予め記憶しているものとする。
【０１０４】
即ち、図８（Ａ）において、ダイＤ上面からラム２０の上限位置Ｕ0までの距離ｈは、既知であり、該ラム２０の上限位置Ｕ0 から所定の距離ｈ′に光線Ｓ３〜Ｓ９が設けられており、しかもワークＷの板厚ｔは、前記入出力手段１０Ｂを介して記憶手段１０Ｃに記憶されているＣＡＤ情報に含まれている。
【０１０５】
従って、ワークＷが１枚取りされた場合の光線Ｓ３〜Ｓ９の基準ストロークＨ１も既知であり、ワーク取り検出手段１０Ｈは、この基準ストロークＨ１を記憶しておく。
【０１０６】
この状態で、図８（Ｂ）に示すように、ワークＷが搬入されたときに、ワーク取り検出手段１０Ｈが、駆動制御手段１０Ｅを制御してラム２０を上限位置Ｕ0から下降させ、光線Ｓ３〜Ｓ９が該ワークＷで遮光された場合のラム２０の位置Ｕ２を、前記ラム位置検出手段４を介して検出する。
【０１０７】
これにより、ワーク取り検出手段１０Ｈは、光線Ｓ３〜Ｓ９のストロークＨ２＝Ｕ0 −Ｕ２を検出できる。
【０１０８】
（３）−B 基準ストロークＨ１との比較。
【０１０９】
図７のステップ３０５において、基準ストロークＨ１と検出ストロークＨ２との差がｔ×０．５以内か否かを判断し、以内であれは（ＹＥＳ）、ステップ３０６において、ワークＷが１枚取りされたと判断し、それより大であれば（ＮＯ）ステップ３０７において、ワークＷが２枚以上重ね取りされたと判断し、アラームを発信する。
【０１１０】
この場合，通常は、ワークＷの公称板厚ｔの誤差が１０％であり、そのため、基準ストロークＨ１と検出ストロークＨ２との差に対する閾値は、前記したように、ｔ×０．５とする。
【０１１１】
そして、ワーク取り検出手段１０Ｈ、基準ストロークＨ１と検出ストロークＨ２との差がこの閾値以内であれば、ワークＷが１枚取りされたと判断し、その後は、駆動制御手段１０Ｅを介して曲げ加工を行わせる。
【０１１２】
また、ワーク取り検出手段１０Ｈは、基準ストロークＨ１と検出ストロークＨ２との差がこの閾値より大であれば、ワークＷが２枚以上重ね取りされたと判断して、例えば入出力手段１０Ｂの画面上に所定のアラームを点滅させるなどして余分なワークＷを作業者に除去せしめるようにし、図７のステップ３０１に戻って同じ動作を繰り返すようにする。
【０１１３】
（４）第４実施例の動作。
【０１１４】
第４実施例は、既述したように、投光器１（図１）と受光器２とＤ値演算手段１０Ｊにより構成されており、この構成により、図９、図１０に示す動作を行う。
【０１１５】
（４）−A 真の板厚Ｔ＝Ｈ３−Ｈ４を検出するまでの動作。
図９のステップ４０１において、ワークＷを搬入し、ステップ４０２において、ラム２０を下降させ、ステップ４０３において、光線Ｓ３〜Ｓ９のいずれかが遮光されたか否かを判断し、遮光された場合には（ＹＥＳ）、ステップ４０４において、ラム２０位置Ｕ４を検出し、ステップ４０５において、真の板厚Ｔ＝Ｈ３−Ｈ４を検出する。
【０１１６】
この場合、図１０において、ダイＤ上面からラム２０の上限位置Ｕ0 までの距離ｈは、既知であり、該ラム２０の上限位置Ｕ0 から所定の距離ｈ′に光線Ｓ３〜Ｓ９が設けられていることから、光線Ｓ３〜Ｓ９のダイＤ上面に対するストロークＨ３は既知である。
【０１１７】
この状態で、Ｄ値演算手段１０Ｊが、ラム２０を上限位置Ｕ0 から下降させ、光線Ｓ３〜Ｓ９がワークＷで遮光されたときの該ラム２０の位置Ｕ４を、前記ラム位置検出手段４（図１）を介して検出すれば、該光線Ｓ３〜Ｓ９のワークＷ上面に対するストロークＨ４＝Ｕ0−Ｕ４を求めることができる。
【０１１８】
従って、Ｄ値演算手段１０Ｊは、真の板厚Ｔ＝Ｈ３−Ｈ４を検出できる。
【０１１９】
（４）−B Ｄ値演算動作。
図９のステップ４０６において、真の板厚Ｔ＝Ｈ３−Ｈ４に基づいてＤ値を演算し、ステップ４０７において、ラム２０の下降を継続し、ステップ４０８において、所定のＤ値か否かを判断し、所定のＤ値の場合には（ＹＥＳ）、ステップ４０９において、ラム２０を停止させる。
【０１２０】
この場合，Ｄ値演算手段１０Ｊは、前記入出力手段１０Ｂを介して記憶手段１０Ｃに記憶されているＣＡＤ情報の中から該ワークＷの材質、曲げ長さ、フランジ長さ、曲げ角度、また情報演算手段１０Ｄで演算された金型レイアウトをそれぞれ入力しておく。
【０１２１】
この状態で、Ｄ値演算手段１０Ｊは、上記真の板厚Ｔ＝Ｈ３−Ｈ４に基づいてＤ値を演算し、その間ラム２０の下降を継続し、その演算したＤ値にラム２０が到達したときに該ラム２０を停止させる。
【０１２２】
図１１は、投光器１と受光器２の他の実施形態を示す図である。
【０１２３】
図１１において、投光器１と受光器２は、いずれもモータ・ボールねじ機構などにより、ラム２０に対して上下方向に同期して自動位置決め自在となっており、また、そのときの投光器１、受光器２の位置を検出する位置検出手段１Ａ、２Ａが設けられている。
【０１２４】
即ち、図１に示す投光器１、受光器２は、既述したように、ラム２０、従ってパンチＰに対して固定されている。
【０１２５】
従って、投光器１、受光器２をパンチＰ先端（図２（Ａ））に対して位置決めする場合には、作業者がその都度手動で行わなければならない。
【０１２６】
しかし、図２（Ａ）で述べたように、例えば投光器１の光線Ｓ１がパンチ先端から１ｍｍ±０．１以内となるように位置決めすることは、作業者にとって極めて面倒であり、煩わしく、時間がかり、このような加工前の段取り作業に時間をとられることは、全体の加工時間が長引く原因となり、加工効率が低下する。
【０１２７】
そこで、図１１に示すように、投光器１と受光器２をラム２０に対して上下方向に同期して自動位置決め自在とすることにより、予め記憶手段１０Ｃに（図１）光線Ｓ１とパンチＰ先端との距離Ｌ１（図２（Ａ））を記憶させておく。
【０１２８】
この状態で、パンチＰが（図１１）ラム２０に取り付けられた場合には、それを検知したＣＰＵ１０Ａが（図１）駆動制御手段１０Ｅを介して投光器１、受光器２を同期して上下動させることにより、パンチＰ先端に対して光線Ｓ１が（図２（Ａ））、１ｍｍ±０．１以内となるように自動的に位置決めされる。
【０１２９】
これにより、作業者の負担は軽減され、加工前の段取り時間が著しく短縮され、効率が極めて向上するという効果がある。
【０１３０】
この図１１に示す投光器１、受光器２の動作の実施形態としては、例えば前記（２）で述べた第２実施例の動作がある。
【０１３１】
即ち、金型原点Ｋ0 設定時に（図５のステップ２０１に相当）、図１２（Ａ）に示すように、ラム２０、従ってパンチＰを上限位置に位置決めしておき、この状態から投光器１、受光器２を同期して下降させ、例えば光線Ｓ１が遮光された（図５のステップ２０５のＹＥＳに相当）ときの距離Ｐ１を検出し、該Ｐ１を記憶しておく（図５のステップ２０６に相当）。
【０１３２】
そして、原点再利用開始時に（図５のステップ２０８に相当）、図１２（Ｂ）に示すように、同様に、パンチＰを上限位置に位置決めしておき、この状態から投光器１、受光器２を同期して下降させ、光線Ｓ１が遮光された（図５のステップ２１０のＹＥＳに相当）ときの距離Ｐ２を検出し（図５のステップ２１１に相当）、前記記憶したＰ１と比較する（図５のステップ２１２に相当）。
【０１３３】
これにより、図１１の投光器１、受光器２を用いて金型変更の有無を事前に検知できる（図５のステップ２１３、２１４に相当）。
【０１３４】
この場合、上記記憶した距離Ｐ１は（図１２（Ａ））、絶対原点といわれ、この絶対原点を用いた従来のＤ軸ストローク制御は、よく知られているように、予め入力されたパンチハイト（ラム２０（図１１）の下端からパンチＰ先端までの距離））と、ダイハイト（下部テーブル２１上端からダイＤ先端までの距離）と、オープンハイト（上限位置のラム２０の下端から下部テーブル２１上端までの距離）、及び所定の角度を得るためのパンチＰの演算されたストローク量に基づいている。
【０１３５】
この従来方式によると、実際の前記各ハイト量とは異なる値を入力した場合には、パンチＰのストローク量が、絶対原点Ｐ１より大きくなり、パンチＰがダイＤに対して突っ込み過ぎて両者が干渉して破損するといった課題がある。
【０１３６】
しかし、本発明によれば、前記したように（図１１、図１２）、パンチＰとダイＤ間の距離Ｐ１である絶対原点が直接に測定できるので、従来のような入力ミスに基づくパンチＰとダイＤの干渉といった課題が解消されるという効果がある。
【０１３７】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、レーザビームのような光線を利用することにより、金型原点設定時と原点再利用時におけるＤ軸ストロークの異同を事前に検出するようにした曲げ加工装置を提供するという効果を奏することとなった。
【０１３８】
更に、投光器と受光器をラムに対して上下方向に同期して自動位置決め自在としたことにより、投光器・受光器のパンチ先端に対する位置決め動作が迅速に行われるようになって段取り時間が短縮され、効率が向上し、また、絶対原点を用いたＤ軸ストロークにおいて、パンチとダイが干渉して破損することが無くなるという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明に利用される光線Ｓ1 、Ｓ２・・・Ｓ９の配置図である。
【図３】本発明による第１実施例の動作を説明するためのフローチャートである。
【図４】本発明による第１実施例の作用説明図である。
【図５】本発明による第２実施例の動作を説明するためのフローチャートである。
【図６】本発明による第２実施例の作用説明図である。
【図７】本発明による第３実施例の動作を説明するためのフローチャートである。
【図８】本発明による第３実施例の作用説明図である。
【図９】本発明による第４実施例の動作を説明するためのフローチャートである。
【図１０】本発明による第４実施例の作用説明図である。
【図１１】本発明を構成する投光器１と受光器２の他の実施形態を示す図である。
【図１２】図１１の作用説明図である。
【図１３】従来の金型芯合わせ作業の課題説明図である。
【図１４】従来の原点再利用の場合の課題説明図で ある。
【図１５】従来のＤ値演算における課題説明図である。
【符号の説明】
１ 投光器
２ 受光器
３ 曲げ加工装置
４ ラム位置検出手段
５、６ 油圧シリンダ
９ 上位ＮＣ装置
１０ 下位ＮＣ装置
１０Ａ ＣＰＵ
１０Ｂ 入出力手段
１０Ｃ 記憶手段
１０Ｄ 情報演算手段
１０Ｅ 駆動制御手段
１０Ｆ 金型芯合わせ検出手段
１０Ｇ Ｄ軸ストローク検出手段
１０Ｈ ワーク取り検出手段
１０Ｊ Ｄ値演算手段
１１ ハンドパルサ
２０ 上部テーブル
２１ 下部テーブル
Ｃ１ パンチ先端中心線
Ｃ２ ダイＶ溝中心線
Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
Ｓ1 、Ｓ２・・・Ｓ９ 光線
Ｗ ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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