(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
底板と側板とをヒンジ構造により接続してなるとともに，合成樹脂により一体成形された組立容器において，
上記底板と上記側板との間には，上記側板を上記底板に対して側方にずらすための側方ずらし片を設けてなり，
該側方ずらし片は，上記底板の周縁端及び上記側板の下端に対して，それぞれ薄肉接続部により連結されていることを特徴とする組立容器。
【請求項２】
請求項１において，上記側方ずらし片は，組立時に上記底板と当接する底板当接面と，組立時に上記側板と当接する側板当接面とを有するとともに，上記底板当接面は上記薄肉接続部の内側に，上記側板当接面は上記薄肉接続部の外側に設けられていることを特徴とする組立容器。
【請求項３】
請求項１において，上記底板の内側周縁端及び上記側板の内側下端に対して，上記側方ずらし片が連結していることを特徴とする組立容器。
【請求項４】
請求項１において，上記底板の外側周縁端及び上記側板の内側下端に対して，上記側方ずらし片が連結していることを特徴とする組立容器。
【請求項５】
請求項１において，上記側板の側面と，隣接する上記側板の側面とは，互いに嵌合する嵌合凸部及び嵌合凹部を設けていることを特徴とする組立容器。
【請求項６】
成形用のキャビティを有する金型に予備発泡粒子を充填して，底板と側板との間に，上記側板を上記底板に対して側方にずらすための側方ずらし片を設けてなるとともに，該側方ずらし片を上記底板の周縁端及び上記側板の下端に対して連結する薄肉接続部を設けてなる，ヒンジ構造を有する組立容器を一体成形する方法において，
上記キャビティは，底板を成形するための底板成形面と，側板を成形するための側板成形面と，上記底板成形面と上記側板成形面との間に設けた，側方ずらし片を成形するためのずらし片成形面とを有するとともに，上記底板成形面と上記ずらし片成形面との間，及び上記側板成形面と上記ずらし片成形面との間には，それぞれ薄肉接続部を成形する接続部成形面とを設けているとともに，
上記側板成形面は，上記底板成形面の周縁端よりも上記ずらし片成形面の幅分だけ外方にずらした状態で，上記底板成形面に対して上記側板成形面が立設されていることを特徴とする組立容器の一体成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，組立・展開が自在なヒンジ構造を有する組立容器及びその一体成形方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
図１７，図１８に示すごとく，冷凍食品などの収容箱として，発泡スチロールにより底板９１と側板９２とを一体成形した組立容器９がある。組立容器９は，底板９１と側板９２との間をヒンジ部９３により連結して，組立てや展開を自在にできるようにしたものである。ヒンジ部９３は，図１９に示す断面Ｍ字状のものや，図示しない断面Ｖ字状のものなどがある。
【０００３】
上記組立容器９は，後述する図２０に示すごとく，展開状態のものを複数配列させて一体成形される。成形に用いる金型は，図２１に示すごとく，上型９６と下型９７とからなり，その間には，成形用キャビティ９８が設けられている。キャビティ９８は，展開した複数の組立て容器と同じ形状を有している。キャビティ９８に発泡スチロールの予備発泡粒子を充填し発泡させることにより，組立容器９が一体成形される。
組立箱は，展開して平面状態にすることができるため，搬送に便利である。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の組立箱を一体成形するにあたっては，組立容器を展開状態で成形する必要がある。このため，広大な面積の金型を必要とし，生産効率の向上を妨げていた。
また，広大な面積に対して型締圧を加えなければならないため，金型全体に必要とされる型締力は大きくなってしまう。
【０００５】
一方，図２２に示すごとく，側板９２を底板９１に対して立設させた状態で一体成形することが考えられる。しかし，この場合，ヒンジ部９３を成形するため，底板９１成形用の底板成形面９８１と側板９２成形用の側板成形面９８２との間にスライドコア９９を介在させる必要がある。このため，スライドコア設定のための手間がかかってしまう。
【０００６】
本発明はかかる従来の問題点に鑑み，小スペースで高効率で簡易に一体成形することができる組立容器及びその一体成形方法を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
請求項１の発明は，底板と側板とをヒンジ構造により接続してなるとともに，合成樹脂により一体成形された組立容器において，
上記底板と上記側板との間には，上記側板を上記底板に対して側方にずらすための側方ずらし片を設けてなり，
該側方ずらし片は，上記底板の周縁端及び上記側板の下端に対して，それぞれ薄肉接続部により連結されていることを特徴とする組立容器である。
【０００８】
本発明の組立容器は，底板と側板との間に側方ずらし片を設けた特殊なヒンジ構造を有する。側方ずらし片と底板との間，側方ずらし片と側板との間は，それぞれ薄肉接続部により連結されている。薄肉接続部は，自在に曲げることができる部分であるため，これを支点として側方ずらし片を自在に回転させることができる。
【０００９】
上記側方ずらし片を回転させると，底板に対する側板の角度を自由に変えることができるだけでなく，底板の平面方向に対する側板の相対位置をずらすことができる。このため，一体成形時には，上記側板を上記底板に対して立設させ，且つ上記側板を上記底板の周縁端よりも上記側方ずらし片の幅分だけ外方にずらした状態で組立容器を一体成形することができる。これにより，側板の成形スペースが不要となり，従来底板と側板とを展開状態で一体成形していた場合に比べて，小スペースで一体成形することができる。
【００１０】
また，立設させた側板と底板との平面方向の相対位置は，側方ずらし片の回転によってずらすことができ，これにより，底板及び側板の上下方向の投影が重ならない状態を作ることができる。この状態の組立容器を成形し得る金型を設計すると，底板と側板との間にヒンジ構造を有する組立容器を一体成形することができる。また，かかる金型では，従来のようなヒンジ部形成用のスライドコアを必要とせず，一体成形を簡易に行うことができる。
さらに，小スペースで多数の組立容器を成形することができるため，金型全体に加わる型締力を軽減することができる。
【００１１】
また，使用時には，側方ずらし片を回転させて，側方ずらし片を底板及び側板に重ねる。すると，底板に対して側板が立設され，組立容器を組み立てることができる。
また，側板は，底板に対して平面方向に展開させることができる。このため，組立容器を展開状態とすることにより，運搬時に多数の組立容器を積み重ねることができ，運搬効率が高い。
【００１２】
次に，請求項２の発明のように，上記側方ずらし片は，組立時に上記底板と当接する底板当接面と，組立時に上記側板と当接する側板当接面とを有するとともに，上記底板当接面は上記薄肉接続部の外側に，上記側板当接面は上記薄肉接続部の外側に設けられていることが好ましい。これにより，組立てが容易となり，使用時に中身の漏れを防止することができる。
なお，本発明において，「内側」とは組立時に組立容器の内部に位置する側を意味し，「外側」とは組立時に組立容器の外部に位置する側を意味する。
【００１３】
薄肉接続部は，底板と側方ずらし片との間の角度，及び側板と側方ずらし片との間の角度を自在に調整することができるように，両者よりも薄く曲げ性を有する部分であることが好ましい。これにより，側板及び側方ずらし片の展開，組立などを自在に行うことができる。
【００１４】
底板及び側板に対する薄肉接続部の連結部位は，それぞれ底板の周縁部，および側板の下端である。
請求項３の発明のように，上記底板の内側周縁端及び上記側板の内側下端に対して，上記側方ずらし片が連結していることが好ましい。また，請求項４の発明のように，上記底板の外側周縁端及び上記側板の内側下端に対して，上記側方ずらし片が連結していることが好ましい。これらに場合には，側板及び側方ずらし片の展開，組立などを自在に行うことができる。
【００１５】
請求項５の発明のように，上記側板の側面と，隣接する上記側板の側面とは，互いに嵌合する嵌合凸部及び嵌合凹部を設けていることが好ましい。これにより側板同士の嵌め合いが容易となる。また，使用時にも側板を安定に保持できる。
組立容器に用いる合成樹脂は，例えば予備発泡粒子がある。予備発泡粒子としては，発泡ポリスチレン系樹脂，発泡ポリプロピレン系樹脂，発泡ポリエチレン系樹脂などがある。なお，上記予備発泡粒子は，成形前の発泡粒子を意味する。
【００１６】
請求項６の発明は，成形用のキャビティを有する金型に予備発泡粒子を充填して，底板と側板との間に，上記側板を上記底板に対して側方にずらすための側方ずらし片を設けてなるとともに，該側方ずらし片を上記底板の周縁端及び上記側板の下端に対して連結する薄肉接続部を設けてなる，ヒンジ構造を有する組立容器を一体成形する方法において，
上記キャビティは，底板を成形するための底板成形面と，側板を成形するための側板成形面と，上記底板成形面と上記側板成形面との間に設けた，側方ずらし片を成形するためのずらし片成形面とを有するとともに，上記底板成形面と上記ずらし片成形面との間，及び上記側板成形面と上記ずらし片成形面との間には，それぞれ薄肉接続部を成形する接続部成形面とを設けているとともに，
上記側板成形面は，上記底板成形面の周縁端よりも上記ずらし片成形面の幅分だけ外方にずらした状態で，上記底板成形面に対して上記側板成形面が立設されていることを特徴とする組立容器の一体成形方法である。
【００１７】
本成形方法は，底板と側板との間に側方ずらし片を設けた特殊なヒンジ構造を有する組立容器を一体成形する方法である。
キャビティは，底板成形用の底板成形面と，側板成形用の側板成形面と，両者の間に設けた，側方ずらし片成形用のずらし片成形面とから構成されている。側板成形面は底板成形面に対して立設させている。このため，組立容器の側板を底板に対して立設させた状態で組立容器を一体成形することができる。したがって，側板の成形スペースが不要となり，従来底板と側板とを展開状態で一体成形していた場合に比べて，小スペースで一体成形することができる。
【００１８】
上記キャビティは，たとえば，上型及び下型により開閉可能に形成されている。予備発泡粒子をキャビティ内に充填するときには，上型と下型との間を開くことが好ましい。これにより，キャビティにおける狭小部が拡大して，予備発泡粒子が通りぬけやすくなるからである。
上型と下型は，充填完了後は，所定の加圧力で型締めし，加熱して予備発泡粒子を発泡させる。
これにより，底板と側板との間に，側方ずらし片及び薄肉接続部からなるヒンジ構造を設けた組立容器を一体成形することができる。また，かかる金型では，従来のようなヒンジ部形成用のスライドコアを必要とせず，一体成形を簡易に行うことができる。
さらに，小スペースで多数の組立容器を成形することができるため，金型全体に加わる型締力を軽減することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
実施形態例１
本発明の実施形態に係る組立容器について，図１〜図１２を用いて説明する。
本例の組立容器５は，図１，図２に示すごとく，底板１と側板２とをヒンジ構造３０により接続してなるとともに，合成樹脂により一体成形された樹脂成形品である。底板１と側板２との間には，側板２を底板１に対して側方にずらすための側方ずらし片３を設けている。図２，図３に示すごとく，側方ずらし片３は，底板１の内側周縁端１１及び側板２の内側下端２１に対して，それぞれ薄肉接続部４１，４２により連結されている。
【００２０】
図３に示すごとく，側方ずらし片３は，四角形の棒状体であり，組立時に底板１と当接する底板当接面３１と，組立時に側板２と当接する側板当接面３２とを有する。
図４に示すごとく，側板２の側面２５は，組立時に，隣接する側板２の側面２５と当接するように，外側から内側に向かって４５°の傾斜αがつけてある。また，図１に示すごとく，側方ずらし片３の両端部にも，上記側板２と同様の傾斜αが付けてある。
図４に示すごとく，側板２の側面２５と，隣接する側板２の側面２５とは，互いに嵌合する嵌合凸部２５１と嵌合凹部２５２とを設けている。
【００２１】
図１，図３に示すごとく，底板１は四角形状の平板であり，その四方の内側周縁端１１には，側方ずらし片３及び薄肉接続部４１，４２を介して４枚の側板２が連結している。
図１，図２に示すごとく，底板１の大きさは，縦Ａ  ４２０ｍｍ，横Ｂ  ２８０ｍｍ，厚みＣ  １３ｍｍである。側板２の高さＤは，１２０ｍｍ，厚みＥ  １３ｍｍである。図３に示すごとく，側方ずらし片３は，幅Ｆ  １３ｍｍ，高さＧ１３ｍｍの断面正方形の棒状体である。側方ずらし片３の高さＧは，側板２の厚みＥと同じである。薄肉接続部４１，４２は，いずれも厚みＨ  １ｍｍ，幅Ｉ
１ｍｍである。
【００２２】
上記組立容器の一体成形方法について説明する。
まず，図５，図６（ａ），図７に示すごとく，組立容器を成形するための金型７を準備する。金型７は，上型７１と下型７２とからなり，その間には組立容器成形用のキャビティ７３を６つ有する。各キャビティ７３は，組立容器と同一の形状を有する成形面７４を有する。成形面７４は，底板１を成形するための底板成形面７４１と，底板に対して立設した側板を成形するための側板成形面７４２と，底板成形面７４１と側板成形面７４２との間に設けたずらし片成形面７４３とを有する。
【００２３】
また，図６（ｂ）に示すごとく，成形面７４は，底板成形面７４１とずらし片成形面７４３との間に，薄肉接続部４１を成形するための接続部成形面７４４を設けており，また，側板成形面７４２とずらし片成形面７４３との間には，薄肉接続部４２を成形するための接続部成形面７４５を設けている。
底板成形面７４１，側板成形面７４２，ずらし片成形面７４３及び接続部成形面７４４，７４５は，連続した成形面７４を形成しており，これらは１つのキャビティ７３を構成している。
【００２４】
図７に示すごとく，キャビティ７３は，上型７１と下型７２の間に形成されている。上型７１と下型７２は，上型成形面７４７と下型成形面７４８とを有し，上下方向に開閉可能である。キャビティ７３は，予備発泡粒子７７を充填するための充填ガン７８を連結している。充填ガン７８は，予備発泡粒子７７を供給するための粒子供給路７８２と，エアー供給路７８３と，開閉ピストン７８１とを有する。
【００２５】
図５，図６に示すごとく，１つのキャビティ７３に要する大きさは，縦Ｊ  ４７６ｍｍ，横Ｋ  ３３６ｍｍ，高さＬ  １３３ｍｍである。キャビティ７３の縦Ｊは，底板成形面７４１の縦Ｕと，その両側に連結している側板成形面７４２の厚みＶ，ずらし片成形面７４３の幅Ｗ及び接続部成形面７４１，７４２の長さＹの合計値（Ｕ＋（Ｖ＋Ｗ＋２Ｙ）×２）に等しい。キャビティ７３の横Ｋは，底板成形面７４１の横Ｔと，その両側に連結している側板成形面７４２の厚みＶ，ずらし片成形面７４３の幅Ｗ及び接続部成形面７４１，７４２の長さＹの合計値（Ｔ＋（Ｖ＋Ｗ＋２Ｙ）×２）に等しい。金型７全体の大きさは，縦Ｍ  １０３０ｍｍ，横Ｎ  １２３０ｍｍ，高さＰ  ３２０ｍｍである。
【００２６】
そして，キャビティ７３の寸法は，成形しようとする組立容器と同じである。底板成形面７４１の縦Ｕ，横Ｔ，側板成形面７４２の厚みＶ，ずらし片成形面７４３の幅Ｗ，接続部成形面７４１，７４２の長さＹは，順に，底板１の縦Ｂ，横Ａ，側板２の厚みＥ，側方ずらし片３の幅Ｆ，薄肉成形面４１，４２の長さＩと同じである。
【００２７】
次に，図８に示すごとく，上型７１と下型７２との間を開いて，その間に５〜８ｍｍの隙間７０（クラッキング）を設ける。この状態で，開閉バルブ７８１を「開」にし，粒子供給路７８３から予備発泡粒子７７を供給するとともにエアー供給路７８３からエアー７９を吹付けて予備発泡粒子７７を，各キャビティ７３内に圧送する。
【００２８】
次に，図９に示すごとく，開閉ピストン７８１を「閉」にする。そして，上型７１と下型７２との間を閉じ，油圧シリンダーで金型全体に対して型締力２８０Ｎの条件で，上型７１と下型７２とを型締めする。この状態で，加熱して，予備発泡粒子７７を発泡させて，キャビティ７３内の全体に充満させる。冷却後に型開きする。
以上により，側板２を底板１の周縁端よりも側方ずらし片３の幅Ｆ分だけ外方にずらした状態で組立容器５を一体成形することができる。
【００２９】
得られた組立容器５は，図１０の実線Ａに示すごとく，側方ずらし片３を回転させて，底板１に対してその底板当接面３１を当接させるとともに，側板２に対してその側板当接面３２と当接させる。すると，底板１の周縁部に側方ずらし片３及び側板２が立設する。そして，図４に示すごとく，側板２の側面２５に設けた嵌合凸部２５１と嵌合凹部２５２とを互いに嵌合する。これにより，組立容器５を組み立てることができる。組み立てた組立容器５は，図１１に示すごとく，紙ケース６の中に入れ，食品などの収納品を収容した後に，発泡樹脂からなる蓋５９を被せる。
【００３０】
運搬時には，図１０の点線Ｂに示すごとく，側板２を底板１の平面方向と同方向に倒して，組立容器５を展開する。この状態の組立容器５は，図１２に示すごとく，多数個を積み重ねて，運搬，保管する。
【００３１】
本例の組立容器５は，上記のごとく，側板２を底板１に対して立設させた状態で一体成形している。このため，図５に示すごとく，１つの金型７で，多数の組立容器５を成形することができる。また，図６に示すごとく，側板成形面７４２を底板成形面７４１の周縁端よりもずらし片成形面７４３の幅分だけ外方にずらした状態で組立て容器５を一体成形している。このため，組立容器のすべての部分が上下方向からの投影の陰とならずに，一体成形できる。したがって，従来のようにスライドコアを金型内に設定する必要がなくなり，成形の手間を省くことができる。
さらに，小スペースで多数の組立容器を成形することができるため，金型全体に加わる型締力を軽減することができる。
【００３２】
また，側方ずらし片３及び薄肉接続部４１，４２とからなるヒンジ構造３０を有するため，側板２の角度を自在に変えることができる。そのため，展開，組立てを容易に行うことができ，運搬，保管の効率が向上する。
【００３３】
実施形態例２
本例の組立容器は，図１３（ａ）に示すごとく，側方ずらし片３が底板１の外側周縁端１２に連結している。側方ずらし片３は断面が直角三角形の棒状体であり，その斜辺は組立時に底板１と当接する底板当接面３１である。底板１の周縁端部には，外側から内側に傾斜する傾斜面１３が形成されている。底板当接面３１は，組立時に，傾斜面１３と当接して，側板２を底板１に対して立設させる。
その他は，実施形態例１と同様である。本例においても，実施形態例１と同様の効果を得ることができる。
【００３４】
実施形態例３
本例の組立容器５は，図１３（ｂ）に示すごとく，断面が直角三角形の側方ずらし片３を用いており，その斜辺は側板当接面３２である。側板２の下端部には，外側から内側に傾斜する傾斜面２２が形成されている。側板当接面３２は，組立時に，傾斜面２２と当接して，側板２を底板１に対して立設させる。
その他は，実施形態例１と同様である。本例においても，実施形態例１と同様の効果を得ることができる。
【００３５】
実施形態例４
本例の組立容器５においては，図１３（ｃ）に示すごとく，側方ずらし片３の形状を，薄肉接続部４１，４２と同じ厚さのフィルム形状としている。
その他は，実施形態例１と同様である。本例においても実施形態例１と同様の効果を得ることができる。
【００３６】
実施形態例５
本例の組立容器５は，図１４，図１５に示すごとく，底板１に凹所１０を設けている。凹所１０の側部１０１の上端１０２は，側方ずらし片３を介して側板２が連結されている。凹所１０の側部１０１と側板２とは，いずれも同じ厚みであり，両者は組立時に同一面を形成する。凹所１０の深さＳは，１０ｍｍである。
【００３７】
本例の組立容器５は，実施形態例１と同様に，図１６に示すごとく，側方ずらし片３を回転させることにより，組み立てたり，展開することができる。
本例においては，底板１に凹所１０を設けているため，水分を有する食品を組立容器５内に収容した場合には，水は凹所１０内に溜まる。このため，水漏れを防止することができる。
なお，本例においては，側部１０１と側板２とが，組立時に同一面を形成するように凹所１０を大きくしたが，凹所１０の大きさはこれに限らない。凹所１０は，本例よりも小さくしてもよく，底板１に複数個設けてもよい。
【００３８】
比較例１
本例の組立容器は，図１７〜図１９に示すごとく，断面Ｍ字状のヒンジ部９３を介して底板９１と側板９２とが連結されている。
本例の組立容器を成形する際には，図２０，図２１に示すごとく，２つの成形用のキャビティ９８を有する金型８を用いる。キャビティ９８は，底板９１を成形するための底板成形面９８１と，側板９２を底板９１の平面方向と同じ方向に倒した状態で成形するための側板成形面９８２と，両者の間に設けたヒンジ部成形面９８３とからなる。
【００３９】
成形される底板１，側板２の大きさは，実施形態例１と同じとした場合，本例のように展開した状態で組立容器を成形すると，同じ大きさの金型では，２つまでしかキャビティ９８を配置させることできない。
このことから，本比較例１を実施形態例１とを比較すると，実施形態例１の組立容器は，６つのキャビティを配置させることができる。したがって，本比較例を実施形態例１と対比すると，実施形態例１の場合には，小スペースで多数の組立容器を一体成形することができ，生産効率が高いことがわかる。
【００４０】
また，本比較例において，単位面積当りに，実施形態例１と同じ型締圧を加えたとする。この場合には，本比較例は，実施形態例１よりも広い投影面積を有するため，１つのキャビティに加わる型締力は，実施形態例１よりも大きくなる。このことから，実施形態例１の場合には，本比較例の場合よりも，１つの組立容器を成形するのに小さい型締力で足りることがわかる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明によれば，小スペースで高効率で簡易に一体成形することができる組立容器及びその一体成形方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１の組立容器の斜視図。
【図２】実施形態例１の組立容器を示すための，図１のＱ−Ｑ線矢視断面図。
【図３】実施形態例１における，組立容器のヒンジ構造の断面図。
【図４】実施形態例１における，側板同士の当接状態を示すための側板の部分平面図。
【図５】実施形態例１における，成形用の金型の展開図。
【図６】実施形態例１における，成形用の金型の断面図（ａ），及びずらし片成形面を説明するための部分拡大図（ｂ）。
【図７】実施形態例１における，金型の断面図。
【図８】実施形態例１における，上型と下型の間を開いた状態の金型の断面図。
【図９】実施形態例１における，型締めした金型の断面図。
【図１０】実施形態例１における，組立容器の組立て，展開の方法を示す説明図。
【図１１】実施形態例１における，組立容器の使用方法の説明図。
【図１２】実施形態例１における，組立容器の運搬・保管時の形態を示す説明図。
【図１３】実施形態例２，３，４の組立容器のヒンジ構造の断面図（ａ），（ｂ），（ｃ）。
【図１４】実施形態例５の組立容器の斜視図。
【図１５】実施形態例５の組立容器を示すための，図１４のＲ−Ｒ線矢視断面図。
【図１６】実施形態例５における，組立容器の組立て，展開の方法を示す説明図。
【図１７】比較例１における，組み立てた状態の組立容器の一部切り欠き斜視図。
【図１８】比較例１における，展開状態の組立容器の斜視図。
【図１９】比較例１における，従来例のヒンジ部の断面図。
【図２０】比較例１における，成形用の金型の展開図。
【図２１】比較例１における，成形用の金型の断面図。
【図２２】従来例における，側板成形面を底板成形面に対して立設させた金型の断面図。
【符号の説明】
１．．．底板，
１０．．．凹所，
１１．．．内側周縁端，
１２．．．外側周縁端，
１３，２２．．．傾斜面，
２．．．側板，
２１．．．内側下端，
２５．．．側面，
２５１．．．嵌合凸部，
２５２．．．嵌合凹部，
３．．．側方ずらし片，
３１．．．底板当接面，
３２．．．側板当接面，
４１，４２．．．薄肉接続部，
５．．．組立容器，
７．．．金型，
７１．．．上型，
７２．．．下型，
７３．．．キャビティ，
７４．．．成形面，
７４１．．．底板成形面，
７４２．．．側板成形面，
７４３．．．ずらし片成形面，
７４４，７４５．．．接続部成形面，
【図１】
0004608073.tif 000002
【図２】
0004608073.tif 000003
【図３】
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【図４】
0004608073.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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