(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに異なるタイヤを製造する方法であって、
−製造対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の複数の構造部材を製造するステップと、
−各ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）から次のワークステーションへの順次移送によって処理対象タイヤを移動させる製造ライン（２）に沿って配置された各ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）において、事前設定順序に従って各々の構成要素を組み立てることによりタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）を製造するステップと、
−製造したタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）を硬化ライン（３）に移送するステップと、
−前記硬化ライン（３）に関連付けられた各加硫金型（２４、２５、２６、２７、２８、２９）の中で前記タイヤを硬化させるステップと、を含み、
−前記の各製造ライン（２）と硬化ライン（３）において、互いに異なる少なくとも１つの第一および１つの第二のタイヤモデルを含む少なくとも１つの系列のタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）が同時に処理されることと、
−前記製造ライン（２）から前記硬化ライン（３）へのタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）移送が、前記の各ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）へのタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の移送速度と同じ速度で実行されることと、を特徴とするタイヤ製造方法。
【請求項２】
各構造部材の生産が、製造対象のタイヤモデルによって事前決定された量で供給される、各タイヤモデル（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）について同一の、少なくとも１つのベース半製品を処理することにより製造ライン（２）上で実行される、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
各ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）において、処理対象タイヤについて当該ワークステーションで製造する構造部材の組立を行い、かかる組立が完了した処理対象タイヤを当該ワークステーションから次のワークステーションに移送し、後続の処理対象タイヤを当該ワークステーションに移送し、前記後続の処理対象タイヤについて当該ワークステーションで製造する構造部材の組立を開始する、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
各タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の構造部材の組立が、タイヤそれ自体の内部形状とほぼ一致する形状を有する環状サポート上で好適に実行される、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記製造ステップ時に、各環状サポートがロボットアーム（１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８）によって少なくとも２つの隣接ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）間で支持および移送される、請求項４に記載の方法。
【請求項６】
各タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）が対応環状サポートとともに硬化ライン（３）に沿って移送される、請求項４に記載の方法。
【請求項７】
前記構造部材の少なくとも１つの完成が前記組立ステップと並行して処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）上で直接実行される、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
各構造部材の完成が、前記対応ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）に移送される前記処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）のモデルを特定するステップによって先行される、請求項２に記載の方法。
【請求項９】
前記識別ステップが、前記処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の支持要素に関連付けられたコードを読み取ることによって実行される、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
前記ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）の少なくとも１つにおいて、複数の構造部材の組立が各作業ユニットで実行される、請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記製造ライン（２）が、処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）を移動させる閉ループ経路（１１）に延在する、請求項１に記載の方法。
【請求項１２】
加硫金型（２４、２５、２６、２７、２８、２９）が、前記硬化ライン（３）に沿った閉ループ経路（３１）上を移動され、前記硬化ライン（３）への各タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の移送が直前に硬化されたタイヤを除去した後に実行される、請求項１１に記載の方法。
【請求項１３】
前記少なくとも１つの第一および１つの第二のタイヤモデル（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）が、前記製造ライン（２）と前記硬化ライン（３）に沿って同一の順序で互いの後に続く、請求項１に記載の方法。
【請求項１４】
互いに異なるタイヤを製造するための装置であって、
−複数のワークステーション（５、６、７、８、９、１０）であって、それぞれが処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）上に少なくとも１つの各構造部材を組み付けるために配置されたワークステーションを有する製造ライン（２）と、
−各処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）をワークステーション（５、６、７、８、９、１０）から次のワークステーションへと順次移送するために前記製造ライン（２）に沿って稼動する移送装置（７）と、
−製造されたタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）用の加硫金型（２４、２５、２６、２７、２８、２９）を有する硬化ライン（３）と、を備え、
−前記ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）の各々が、前記製造ライン（２）に沿って同時に処理される少なくとも１つの系列のタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の一部である少なくとも１つの第一および１つの第二のタイヤモデル上に少なくとも１つの構造部材を選択的に組み付けるよう配置されていることと、
−前記硬化ライン（３）が、前記製造ライン（２）上で処理される前記少なくとも１つの系列のタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の数量に対応する数の加硫金型（２４、２５、２６、２７、２８、２９）の少なくとも１つの系列を備えていることと、−前記移送装置（７）が、前記製造ライン（２）に沿って配置された各ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）に前記タイヤを移送するための移送速度と同じ移送速度に従って、前記硬化ラインに前記製造したタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）を移送するために前記製造ライン（２）と硬化ライン（３）との間で稼動することと、を特徴とする装置。
【請求項１５】
前記ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）の各々が、−前記の少なくとも１つの構造タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）部材を製造するために少なくとも１つのベース要素を供給する送り装置と、−前記構造部材を処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）に付与するための付与装置であって、前記構造部材が、製造するタイヤモデルによって事前に決定された数量の前記ベース要素を使用して製造される、付与装置と、を備える、請求項１４に記載の装置。
【請求項１６】
前記ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）の各々に関連付けられた、−前記ワークステーションの中で処理されるタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）のモデルを識別するための装置と、−処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の構造部材の製造に使用される各ベース要素の数量を確定するための選択装置と、が存在する、請求項１５に記載の装置。
【請求項１７】
前記識別装置が、前記製造ライン（２）上に配置され、各処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の支持要素に関連付けられた少なくとも１つのコードを読み取るように構成された少なくとも１つのセンサーを備える、請求項１６に記載の装置。
【請求項１８】
処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の構造部材を係合するようそれぞれ構成された複数の環状サポートであって、タイヤそれ自体の内部形状とほぼ一致する形状を有する環状サポートを更に備える、請求項１４に記載の装置。
【請求項１９】
前記移送装置（７）が、前記製造ライン（２）に沿って配置された前記ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）間で、そして前記硬化ライン（３）へ、各処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）を順次移送するために、個々の環状サポートに作用する、請求項１８に記載の装置。
【請求項２０】
前記移送装置（７）が、前記ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）のうちの少なくとも１つに関連付けられた少なくとも１つのロボットアーム（１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８）を備える、請求項１４に記載の装置。
【請求項２１】
前記ロボットアーム（１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８）のうちの少なくとも１つが、タイヤそれ自体の内部形状とほぼ一致する形状を有する環状サポートに作用し、前記各ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）の前でそれを持ち上げて、前記少なくとも１つの構造部材の組立時にその幾何学軸を中心としてそれを回転駆動するグリップおよび制御要素を備える、請求項２０に記載の装置。
【請求項２２】
前記ワークステーション（５、６、７、８、９、１０）のうちの少なくとも１つが、それぞれが処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）の各々に１つの各構造部材を組み付けるように意図された、複数の作業ユニットを備える、請求項１４に記載の装置。
【請求項２３】
処理対象の１つのタイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）をそれぞれ持ち上げるよう構成された複数の支持要素を更に含み、前記移送装置（７）が前記支持要素に働きかけて閉ループ経路（１１）に従う前記製造ライン（２）に沿ってそれらを移動させる、請求項１４に記載の装置。
【請求項２４】
前記硬化ライン（３）が、前記加硫金型（２４、２５、２６、２７、２８、２９）を運ぶ少なくとも１つのターンテーブル（３０）であって、各加硫金型を処理対象タイヤ（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）のローディング／アンローディングステーション（３２）に順次運ぶようステップバイステップ動作で回転稼動可能なターンテーブルを備えた、請求項１４に記載の装置。
【請求項２５】
前記ターンテーブル（３０）は絶縁保持構造体（３５）の中に密閉され、前記移送装置（７）が、前記保持構造体（３５）の中に配置されたアクセス開口部を通じて稼動する、請求項２４に記載の装置。
【請求項２６】
前記硬化ライン（３）が、前記ターンテーブル（３５）の中央コラム（３４）に接続され、前記中央コラム（３４）から延在する接続管（３３）を通じて前記の個々の金型（２４、２５、２６、２７、２８、２９）に至る蒸気送り装置を更に備える、請求項２４に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は、製造対象タイヤの複数の構造部材を製造するステップと、処理対象タイヤがワークステーション間を順次移送される製造ラインに沿って配置された各ワークステーションにおいて事前設定順序で各構成要素を組み立てることでタイヤを製造するステップと、製造済みのタイヤを硬化ラインに移送するステップと、前記硬化ラインに関連付けられた各加硫金型の中でそれらのタイヤを硬化するステップとを含むタイプの、互いに異なるタイヤを製造する方法に関する。
【０００２】
また、処理対象タイヤに少なくとも１つの各構造部材を組み付けるようそれぞれが構成された複数のワークステーションを有し、各処理対象タイヤをワークステーションからワークステーションへ順次移送するために移送装置が製造ラインに沿って稼動する製造ラインと、製造済みタイヤ用の加硫金型を有する硬化ラインと、を備えたタイプの、互いに異なるタイヤを製造するための装置も本発明の目的である。
【０００３】
車輪用のタイヤは通常、ほぼ環状の形状を有する１つ以上のカーカスプライと、通常「ビードリング」と呼ばれる周方向に非延伸性のインサートを組み込んだ各環状補強構造体と係合する軸方向に対向する側縁部とによって基本的に構成されるカーカス構造体を備える。各環状補強構造体は、タイヤを対応取付リムに留めるためタイヤの内部周縁部に沿って画定されたいわゆる「ビード」の中に組み込まれる。
【０００４】
カーカス構造体の径方向に外側の位置に付与されるのが、互いに対してまた隣接するカーカスプライに属するコードに対して適切に配向された織布または金属コードで基本的に構成された、閉リング形状のベルト構造体である。
【０００５】
更に、このベルト構造体の径方向外側の位置に付与されるのが、通常、適切な厚みのエラストマー材料のバンドで構成されるトレッドバンドである。
【０００６】
本明細書に関しては、「エラストマー材料」という用語は、配合ゴム全般、すなわち少なくとも１種の原ポリマーに補強用充填材及び／又は様々な種類の工程添加剤を混合して形成される混合物を意味することを指摘しておく必要がある。
【０００７】
タイヤの反対側に付与されるのは、トレッドバンドの対応側縁部の近くに配置されるいわゆるショルダ領域と対応ビードとの間に含まれるタイヤの側面部分をそれぞれが覆う１組の側壁である。
【０００８】
上述の陳述にもかかわらず、各タイヤモデルは、複数の理化学的、構造的、寸法的、および外観的な特徴によって、その他のものと基本的に区別可能であることに留意されたい。
【０００９】
理化学的特徴は、材料のタイプと組成、特にエラストマー材料の作成に使用される各配合の配合表に基本的に関連している。構造的な特徴は、基本的には、タイヤの中にある構造部材の数とタイプ、並びにタイヤ構造体内のそれらの相互配置を画定する。寸法的な特徴は、タイヤの適切な断面における幾何学的な測定とプロファイル（外径、コード（chord）または最大幅、側壁高さ、および後者間の比率、すなわち断面率）を参照し、以後単に「サイズ」と呼ばれる。外観的な特長は、トレッドパターン、装飾的図柄、および様々な刻印、あるいはタイヤ側壁に複製される識別マークから構成され、本明細書の以下の部分では一般的に「トレッドパターン」とされる。
【００１０】
従来の製造プロセスは、基本的には、ａ）配合の調合（preparation of the blends）、ｂ）個々の構造部材の生産、ｃ）グリーンカーカスを取得するための各構造部材の連続的な組立、ｄ）カーカスの硬化およびタイヤ外面へのトレッドパターンの同時成形という、タイヤ製造の４つの明確なステップを考える。
【００１１】
製造コストの低減のため、技術の開発は、基本的に、より迅速でより信頼性の高い機械の実現をもたらし、個々のタイヤの製造に必要な時間を最小化しながらも完成品の品質を維持もしくは改善する技術的なソリューションの探索に向けられてきた。
【００１２】
このため、修正の可能性は少ない（すなわち、限定された種類のタイヤモデルだけを製造できる）が、同一の構造的特長を有するタイヤの大量生産を最大化する構成の製造機械を採用することによって、単位時間内に製造される製品の数という面において高い生産能力を有する工場が完成された。例として挙げるだけであるが、ほとんどの近代的な工場では、１分当たり約２個のカーカスを作る生産能力がある。
【００１３】
また、製造下にあるタイヤモデルを変更する際のコストおよびその変更に伴う諸問題を最小化するため、上記の４つのプロセスステップのうちの連続する２つのステップの間で得られる半製品の在庫を低減または排除しようとの試みもなされてきた。たとえば、文献ＥＰ  ９２２５６１では、グリーンタイヤの保管時間と保管されるグリーンタイヤの数を低減もしくは解消するために、製造ラインの生産性を絶えず吸収するのに適した金型数を有する硬化ラインの構成が提供される、タイヤ生産管理方法が提案されている。異なるモデル、特に異なるサイズのタイヤの生産は、製造ラインに配置される機械を置換および／または適応させることによって、またそれと同時に硬化ラインの金型を交換することによって達成される。
【００１４】
しかし、ともかく、タイヤ生産には、製造対象のタイヤモデルの品種が増えれば増えるほどコストも上昇することを認識する必要がある。特に、新しいまた異なる理化学的特徴を有する構成要素の生産を可能にするには配合生産のプロセスおよび／または工場への介入が必要であり、製造するタイヤのサイズを変更するには個々の構造部材について製造工場への介入が必要である。製造するタイヤの構造および／またはサイズが変更される度に、運転順序（異なる組立方法）および／または装置の変更、そして製造機械の調整も必要となる。最後に、各「トレッドパターン／サイズ」組毎に少なくとも１つの加硫金型が利用できなければならない。
【００１５】
上記は、各サイズおよび各トレッドパターンの金型、そして各装置を購入するための膨大なコストと、上記のものが非飽和であることによるコスト（costs due to non-saturation of same）、マシンダウンタイム（プロセスまたは装置の変更には一般的にマシンダウンタイムが伴う）による生産性のロス、更にはマシンショップにおけるリジェクト（machine shop rejections）が伴う。たとえば、連続的に生産される構成要素の場合、下流の工場のダウンタイムおよび／または構成要素の特徴の変化によって生産過剰が発生するが、その再利用が不可能なことから破棄せざるを得ない。
【００１６】
この状況において、コスト最小化を目指す当業者は、同一工場での多品種のタイヤモデルの生産に対して否定的な意見をもつのが一般的である。実際、コスト最小化目的は、装置および生産プロセスの頻繁な変更と矛盾する。各モデルの販売数量が比較的高い場合は、生産性の高い工場の数を増やして各工場で異なるモデルを連続的に生産することにより、上記問題の最小化を可能にする傾向がある。その一方、所与の各モデルの予想販売数量が年間ベースなどで特に高くない場合は、生産コストを抑える目的から、その後の少なくとも１年分の生産全体を連続的に行うことが好まれる。しかし。このシステムでは製品が長期間保管されることから、販売される製品の品質に悪影響を及ぼし、倉庫コストを高める場合がある。更に、その製品が予想に反して急速に旧式化してしまうなどの販売リスクも高く、また製品が在庫に留まることの結果としての資本のロックアップと、予想される低減数量の実行に必要な限られた期間にのみ使用される金型の非飽和に対して、財務コストの増加が発生する。
【００１７】
上記の問題に対処するため、本件出願人は、互いに同一な製造対象の各系列のタイヤを、それぞれ金型の日生産性が満たされるだけのタイヤ数量を含む日バッチ（daily batches）に分けることに基づく、生産性の高い方法を既に確立している。このようにすると、各サイズおよび／または各構造的特徴のタイヤの生産が最適化され、大量のグリーンタイヤや加硫タイヤを保管することが無くなる。この方法は、欧州特許出願第ＥＰ８７５３６４号に記載されているので、追加詳細はこれを参照されたい。
【００１８】
本発明に基づいて、製造ラインと硬化ラインの両方において各タイプのタイヤの同時作業を実行し、製造ラインに沿って配置された各ステーション間でのタイヤの移送速度と同じ速度での硬化ラインへのグリーンタイヤの移送を実行することによって、特にタイヤ製造工場の稼動柔軟性の点において、更なる改善が驚くほど実現された。
【００１９】
更に詳細に述べると、上記のそれぞれの製造ラインと硬化ラインにおいて、互いに異なる少なくとも１つの第一のタイヤモデルと少なくとも１つの第二のタイヤモデルを含む少なくとも１つの系列のタイヤが同時に処理され、製造ラインから硬化ラインへのタイヤの移送が上記の各ワークステーションへのタイヤ移送速度と同じ速度で実行されることを特徴とする、互いに異なるタイヤを製造する方法を提供することが本発明の目的である。
【００２０】
各構造部材の生産は、各タイヤモデルについて同一であり、製造対象のタイヤモデルによって事前決定された数量で供給される、少なくとも１つのベース半製品を処理することによって、製造ライン上で実行されるのが有利である。
【００２１】
各構造部材の組立が、すぐ後に続く製造対象のタイヤ用の異種同形部材の製造を完了する前に実行されるようになっているのが更に好ましい。
【００２２】
特に、各タイヤの構造部材の組立は、タイヤ自身の内部形状とほぼ一致する形状を有する環状サポート上で実行されるのが好ましい。
【００２３】
好適な実施形態では、製造ステップ時に、各環状サポートが、ロボットアームによって支持され、また少なくとも２つの隣接ワークステーション間を移送される。
【００２４】
各タイヤが対応環状サポートとともに硬化ラインに沿って移送されるようになっているのが更に好ましい。
【００２５】
上記の構造部材の少なくとも１つの完成が、上記組立ステップと並行して、処理対象タイヤ上で直接実行されるのが有利である。
【００２６】
好適な実施形態では、各構造部材の完成が、対応ワークステーションに移送される処理対象タイヤのモデルを識別するステップに先行される。
【００２７】
更に詳細に述べると、この識別ステップは、処理対象タイヤの支持要素に関連するコードを読み取ることによって実行するのが便利である。
【００２８】
上記のワークステーションのうちの少なくとも１つにおいて、複数の構造部材の組立は、各作業ユニットで実行されるのが好ましい。
【００２９】
更に、上記の製造ラインは、処理対象タイヤを移動させる閉ループ経路上に延在するのが有利である。
【００３０】
更に詳細に述べると、加硫金型は硬化ラインに沿った閉ループ経路上を運ばれ、硬化ラインへの各タイヤの移送はその前に硬化されたタイヤの取り出し後に実行されるのが便利である。
【００３１】
上記の少なくとも１つの第一のタイヤモデルと少なくとも１つの第二のタイヤモデルは、製造ラインおよび硬化ラインに沿って同一の順序で互いの後に続く。
【００３２】
上記の各ワークステーションが、製造ラインに沿って同時に処理される少なくとも１つの系列のタイヤの一部である少なくとも１つの第一のタイヤモデルと少なくとも１つの第二のタイヤモデル上に上記の少なくとも１つの構造部材を選択的に組み付けるために配置されており、そして上記の硬化ラインが、製造ライン上の上記の少なくとも１つの系列の処理対象タイヤの中に含まれるタイヤ数量に対応する数の加硫金型の少なくとも１つの系列を含み、また、上記の移送装置が、製造ラインに沿って配置された各ワークステーションにタイヤを移送する速度と同じ移送速度に従って、製造したタイヤを上記の硬化ラインへ移送するために製造ラインと硬化ラインとの間で稼動することを特徴とする、互いに異なるタイヤを製造するための装置を提供することが本発明の更なる目的である。
【００３３】
上記の各ワークステーションは、上記の少なくとも１つの構造タイヤ部材を製造するための少なくとも１つのベース要素を提供するための送り装置と、処理対象タイヤに上記の構造部材を付与するための付与装置とを備え、上記の構造部材が製造対象タイヤモデルによって事前決定された数量の上記ベース要素を使用して製造されるのが有利である。
【００３４】
好適な実施形態では、上記の各ワークステーションには、当該ワークステーションの中で処理されるタイヤのモデルを識別する装置と、処理対象の各タイヤの構造部材を製造するのに使用される各ベース要素の量を確定するための選択装置が関連付けられる。
【００３５】
更に詳細に述べると、上記の識別装置は、製造ライン上に配置され、処理対象の各タイヤの支持要素に関連付けられた少なくとも１つのコードを読み取るよう構成された、少なくとも１つのセンサーを備えている。
【００３６】
更にまた、処理対象のタイヤの構造部材に係合するようそれぞれ構成された複数の環状サポートの存在も好ましい。
【００３７】
上記の移送装置が個々の環状サポートに働きかけて、処理対象の各タイヤを製造ラインに沿って配置されたワークステーション間で、そしてまた硬化ラインへ順次移送するのが有利である。
【００３８】
好適な実施形態では、上記の移送装置が、上記ワークステーションのうちの少なくとも１つに関連付けられた少なくとも１つのロボットアームを含む。
【００３９】
上記のロボットアームのうちの少なくとも１つが、環状サポートに働きかけて、各ワークステーションの前でそれを持ち上げて、上記の少なくとも１つの構造部材の組立時に幾何学的軸を中心としてそれを回転駆動するグリップおよび制御要素を備えているのが好ましい。
【００４０】
また、上記ワークステーションのうちの少なくとも１つが、それぞれが処理対象タイヤの各々に１つの各構造部材を組み付けるように意図された、複数の作業ユニットを備えるようになっていてもよい。
【００４１】
処理対象の１つのタイヤをそれぞれが持ち上げるよう構成された複数の支持要素がある場合、移送装置は支持要素に働きかけて閉ループ経路に従う製造ラインに沿ってそれらを移動させる。
【００４２】
好適な実施形態では、この硬化ラインは、上記の加硫金型を運ぶ少なくとも１つのターンテーブルであって、各加硫金型を処理対象タイヤのローディング／アンローディングステーションに順次運ぶようステップバイステップ動作で回転稼動可能なターンテーブルを備える。
【００４３】
上記のターンテーブルは絶縁保持構造体の中に密閉でき、上記の移送装置がこの保持構造体自体の中に配置されたアクセス開口部を通じて稼動できるのが便利である。
【００４４】
硬化ラインは、ターンテーブルの中央コラムに接続され、上記中央コラムから延在する接続管を通じて個々の金型に至る蒸気送り装置を更に備えるのが好ましい。
【００４５】
本発明に従って、互いに異なるタイヤを製造するための方法および装置の好適で否排他的な実施形態の詳細説明から、更なる特徴と利点がより明白となる。この説明は、これ以後、例示した添付図面を参照して行うこととする。図面では、唯一の図が、通常参照番号１で示される、対象装置のレイアウトを示す。
【００４６】
装置１は、基本的には、事前に決定された順序で前記タイヤの構造部材を組み立てることによって処理対象の各タイヤが製造される製造ライン２と、製造ライン２からの各タイヤが金型２４、２５、２６、２７、２８、２９の中で硬化される硬化ライン３とを備える。
【００４７】
製造ライン２は、好適に閉ループ形状と図中の矢印１１とで示すような製造経路に沿って互いの後に配置された複数のワークステーション５、６、７、８、９、１０を基本的に備えている。
【００４８】
ワークステーション５、６、７、８、９、１０は、処理対象の少なくとも１つのタイヤにそれぞれ同時に働きかけて、それらの構造部材のうちの少なくとも１つを組み付けるのに適している。
【００４９】
更に詳細に述べると、これらの各組立ステップ時に、各タイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆの製造に使用される様々な構造部材が、製造するタイヤの内部形状にほぼ一致する形状を有する環状サポートで好適に構成される支持要素に係合されるのが便利である。この環状サポートは折りたたみ式か、あるいは、処理終了時にタイヤから簡単に取り外せるように複数部分に分かれる構成であるのが好ましい。
【００５０】
本発明に基づいて、製造ライン２と硬化ライン３の両方において、少なくとも１つの第一のタイヤモデルと１つの第二のタイヤモデルの同時処理が実行される。例では、図面に描かれたレイアウトの中で、寸法的特徴に関して互いに異なる６種類のタイヤモデルの同時処理が実行される。しかし、寸法的な相違に加えて、あるいはその代替として、構造的および／または理化学的な特徴および／または外観的特徴という面で相違点のある異なる数のモデルに作用することができる。
【００５１】
図では、環状サポートは、それらが係合する処理対象タイヤと区別せずに示されており、これらには特定のタイヤモデルを表すそれぞれの文字Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆが付されている。
【００５２】
一見してわかる通り、処理対象タイヤは、系列を１つ以上形成する製造ライン２に沿って配置され、各系列では、各モデルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆが全系列について同一の事前設定順序で互いの後に続いている。示された例では、２つの系列が製造ライン２に沿って配置され、その各々が互いに異なる６種類のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆを備えている。従って、各タイヤがそれぞれ製造される環状サポート１２個全体が製造ライン２上で同時に管理される。
【００５３】
本明細書では、「系列」という用語によって任意決定順序で互いの後に続く異なるモデルのタイヤの集合を意味する。従って、例えば製造ライン２では、順序Ａ、Ｂ−Ａ、Ｂに従って互いの後に周期的に続く２種類のタイヤモデルで構成された６つの系列を提供してもよく、あるいは順序Ａ、Ｂ、Ａ−Ａ、Ｂ、Ａに従って、１種類の第一のモデルと２種類の第二のモデルが交互にかわる系列を３つ提供してもよい。
【００５４】
移送装置１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８は、製造ライン２上で稼動して、各処理対象タイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆを１つのワークステーション５、６、７、８、９、１０から次のワークステーションへ順次移送し、すべてのタイヤ構成要素の順次組立を行った後、そのタイヤは硬化ライン３へと移送される。
【００５５】
これらの移送装置７は、１つ以上のロボットアーム１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８を備え、各ロボットアームは、ワークステーション５、６、７、８、９、１０のうちの少なくとも１つに各々が関連付けられ、各処理対象タイヤの順次移送を実行するために個々の環状サポートＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆに作用するよう構成されていることが好ましい。
【００５６】
更に具体的に述べると、示された実施形態では、ガイド構造体１９に沿って移動可能で製造ライン２と硬化ライン３との間で動作する第一のロボットアーム１２が提供されており、これは、後者から完成タイヤを拾い上げてそれを第一のワークステーション５に移送し、そこでそのタイヤは上記サポートの分解によって各環状サポートから取り外される。第一のワークステーション５では、環状サポートＡがその後に再度組み立てられた後、第１のロボットアーム１２によって、待機ステーション２０へと移送され、そこから拾い上げられてその後新しいタイヤの製造に使用される。示された例では、第一の待機ステーションに、異なるタイヤモデルＦを処理する準備ができた環状サポートがある。
【００５７】
第二のロボットアーム１３は、第一の待機ステーション２０から、タイヤ構築のための第一の構成要素の組立が行われる第二のワークステーションへ、環状サポートＦの移送を実行する。示した例では、第二のワークステーション６における処理対象のタイヤはモデルＥである。組立作業は、例えば、環状サポートＥの外面への通常「ライナー」と呼ばれる空気を通さないエラストマー材料の薄い層のコーティングと、タイヤビードに対応する領域の近傍への任意使用のエラストマーバンドの付与と、および／またはライナーの上へのエラストマー材料の追加コーティング層の形成とを伴ってもよい。
【００５８】
第二のワークステーション６では、そしてまた残りのワークステーション７、８、９、１０では、各タイヤモデルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆについて同一であり製造対象のタイヤモデルによって事前に決定した量が供給される少なくとも１つの半製ベース製品を処理することによって、上記の組立ステップと並行してタイヤの各構造部材の形成が行われる。
【００５９】
この目的から、ワークステーション５、６、７、８、９、１０には、１つ以上の作業ユニット（図示されていない）が提供され、その各々は基本的に送り装置を備え、かかる送り装置は、対応構造部材の完成のために必要なベース要素を供給するよう構成され、処理対象のタイヤにそのベース要素および／または取得構造部材を付与する付与装置と一緒に動作する。
【００６０】
特に、第二のワークステーション６では、ライナー、エラストマーバンド、および／または追加コーティング層の完成は、処理対象の環状サポートＥ上に、約０．５〜３ｃｍの間の幅を有するエラストマー材料の少なくとも１つのストリップ状要素を巻きつけて、並列関係で連続的に配置された、また任意で互いに少なくとも一部が重なったコイルを形成することによって実行できるのが有利であり、前記ストリップ状要素は各押出し成形機、リール、あるいは第二のワークステーション６と関連付けられた同等の送り装置から直接出てくる。
【００６１】
コイルの巻き上げは、適切なグリップ／制御要素によって環状サポートＥを支持し、それをそれ自身の軸を中心として回転駆動して、それを圧力ローラまたは送り装置と組み合わされた同等の付与装置（当業者であればいかなる便利な方法でも作成可能であるため記載していない）の前に適切に動かして、環状サポートの外面に対してストリップ状バンドが正しく配置されるようにする、という作業を第二のロボットアーム１３に委ねることによって簡素化できるのが有利である。
【００６２】
ロボットアームによる環状サポートへの構造部材の付与の様式に関する詳細は、本件同一出願人による同時継続中の欧州特許出願第９８８３０７６２．５号を参照されたい。その内容は本願に完全に組み込まれていると考える。
【００６３】
第二のワークステーション６における構成要素の組立が完了すると、第二のロボットアーム１３が、第二の待機ステーション２１に、製造中の各タイヤを有する環状サポートを降ろす。図では、第二の待機ステーション２１は、前に第二のステーション自体の中で処理されたＤモデルの環状サポートによって占有されている。
【００６４】
第三のロボットアーム１４は、第二の待機ステーションから環状サポートＤを拾い上げ、それを第三のワークステーションへ移送し、そこにおいてタイヤカーカスの構造を形成する際に働き合う構造部材の組立が行われる。
【００６５】
更に詳細に述べると、第三のワークステーション７では、１つ以上のカーカスプライの製造および組立と、タイヤビードに対応する領域用の一組の環状補強構造体の製造と組立が行われる。第二のワークステーション６の中で実行される操作ステップについて述べたのと同じ方法で、これらの各構造部材は、組立ステップ時に、処理対象タイヤのモデルによって事前決定された数量で供給される半製ベース製品を使用して、直接製造される。
【００６６】
例えば、カーカスプライは、互いに平行なゴム引きコードで構成される連続ストリップ状要素から個別に切り出された複数のストリップ状部分を環状サポート上に順次配置することによって形成できる。それぞれの環状補強構造体は、順次に、複数の径方向に重ね合わされたコイル状に巻かれた少なくとも１つの糸状金属要素などで構成される周方向に非延伸性のインサートと、並列関係および／または径方向の重ね合わせの関係となるよう配置された複数のコイルを形成するように巻かれた細長いエラストマー要素を付与することによって得られるエラストマー材料の充填インサートとを備えることができる。
【００６７】
各構造部材の製造に事前決定された量で使用される半製ベース製品を形成する上記の各連続ストリップ状要素、糸状金属要素、および細長いエラストマー要素は、押出し成形機、リール、または第三のワークステーション７に関連付けられた同等の送り装置から直接出てもよい。
【００６８】
カーカス構造体の製造様式に関する更なる説明については、本件出願人による欧州特許出願第９８８３０４７２．１号を参照されたい。その内容は本願に完全に組み込まれていると考える。
【００６９】
図中第三のワークステーション７は、必要があれば、これも本件出願人による欧州特許出願第９８８３０６６２．７号に記載された通り、非常に高性能なタイヤ用のカーカス構造体を製造するよう構成されている。この特許出願に記載されたカーカス構造体は、交互に環状サポート上に配置された第一と第二の系列のストリップ状部分でそれぞれが構成された２つのカーカスプライを備えている。また、各タイヤビードには、それぞれが第一と第二の系列に属しカーカスプライの１つを形成する部分の端部フラップの間にそれぞれが挿入される上記タイプの環状補強構造体の対と、第二のカーカスプライについて外部に付与される非延伸性のインサートとが配置されている。
【００７０】
事前に決定した順序での各構造部材の順次組立を容易にするため、第三のワークステーション７は、ストリップ状部分、糸状金属要素、および細長いエラストマー要素をそれぞれ配置するための３種類の作業ユニットを装備し、それぞれが各処理対象タイヤに同時に働きかけるようにする。その結果、第三のワークステーション７の中では、３つのタイヤＡ、Ｂ、Ｃが同時に処理され、各々はカーカス構造体が完成するまで作業ユニット間を順次移送される。第三のステーション７に配置された各作業ユニットへのタイヤの順次移送は、第三のロボットアーム１４によって、任意に第四のロボットアーム１５および／または補助移送装置を用いて、実行することができる。
【００７１】
カーカス構造体が完成したら、第四のロボットアーム１５が、第三の待機ステーション２２上に環状サポートを降ろす。図では、第三の待機ステーション２２にＦモデルの環状サポートが係合されている。
【００７２】
第五のロボットアーム１６は、第三の待機ステーション２２から環状サポートＦを拾い上げて、それをこの例ではＥモデルの環状サポートによって占有される第四のワークステーション８に運ぶ。第四のワークステーション８では、タイヤのいわゆるベルト構造体を画定するよう構成された構造部材の製造と組立が、実行される。特に、第四のワークステーション８に配置された第一の作業ユニットは、前に形成されたカーカス構造体上に直接、タイヤのショルダ領域に周方向に延在する２つのアンダーベルトバンドを製造する。これらのアンダーベルトバンドは、押出し成形機から直接押し出されて、圧力ローラまたは同等の付与装置を使用して付与できる。
【００７３】
第二の作業ユニットは第一および第二のベルト層をカーカス構造体上に形成する。各ベルト層はリボン状部分を順次付着させることによって形成される。かかるリボン状部分は、並列関係で周方向に配置されており、それぞれが、並列関係で平行に配置された複数のコードから構成されエラストマー層に組み入れられる連続リボン状要素を所定のサイズにカットすることにより得られる。別の作業ユニットは、軸方向に並列関係で、その下のベルト層と径方向に重なり合った状態に配置されたコイル状に、連続コードを巻きつけることによって更なるベルト層を形成する。
【００７４】
ベルト構造体の製造の可能な様式に関する更なる詳細は、本願に完全に組み入れられたと考えられる本件出願人による欧州特許出願第９７８３０６３３．０号に記載されている。
【００７５】
ベルト構造体の製造が完了したら、第五のロボットアーム１６が処理対象のタイヤを、図ではＤモデル環状サポートにより占有されている第五のワークステーション９に移送する。第五のワークステーション９の中で、環状サポートＤは第六のロボットアーム１７により係合され、それによってトレッドパターンの付与が実行される。かかるトレッドパターンは、並列関係となるよう連続して配置されるコイル状に、そして所望の形状および肉厚のトレッドバンドが達成されるまで重ね合わされるコイル状に、更なるエラストマーリボン状要素を巻きつけることによって得られる。
【００７６】
タイヤは、その後、この例ではＣモデル環状サポートによって占有されている第六のワークステーション１０に移送される。第六のワークステーション１０において、環状サポートＣは、第七のロボットアーム１８により係合され、ビードに対応する領域への耐磨耗性のある要素の付与と、並列および／または重ね合わせの関係に配置されたコイルを形成するように少なくとも１つのエラストマーバンドを巻きつけて得られる側壁の付与とを実行すべく、各作業ユニットの前で適切に処理される。
【００７７】
この操作が終了すると、第七のロボットアーム１８は、そのタイヤを硬化ライン３へ移送する前に、この例ではＢモデル環状サポートによって占有されている末端待機ステーション２３上に製造されたタイヤを降ろす。
【００７８】
上記に鑑みて、製造ライン２での個々のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆの処理様式によって、その直後にくる製造対象タイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆを意図した異種同形部材（a homologous component）の製造が完了する前に、各構造部材の組立が行われるのが有利である。本発明のこの好適な特徴によって、在庫となる半製品がまったく無くてもタイヤ製造が行われるのが有利であり、またその結果、材料の無駄を出すことなく、各ワークステーション５、６、７、８、９、１０へ移送する毎に、タイヤモデルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆへの各作業ユニットの即時適用を実行することができる。
【００７９】
個々のワークステーション５、６、７、８、９、１０に配置された作業ユニット、およびロボットアーム１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８の各々の動作が、処理対象のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆの個々の構造部材の正しい形成を確保するために、送出される半製ベース製品の数量と環状サポートに課される動作を適切に制御できる少なくとも１つのプログラマブル電子制御ユニットによって管理されることを指摘しておかねばならない。特に、この電子制御ユニットは、ロボットアームの作業ユニットの動作が、各ワークステーション５、６、７、８、９、１０において処理される都度、タイヤモデルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆに合わせて構成することができるよう、プログラムすることができる。
【００８０】
工場に更なる運転の柔軟性を与えるため、処理対象のタイヤモデルを識別するための装置が、ワークステーション５、６、７、８、９、１０のそれぞれと関連付けられて、好適に提供される。上記の識別装置は選択装置と働き合って、当該ワークステーション内での各構造部材の製造に使用する各ベース要素の数量を決定する。例えば、これらの識別装置は、タイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆの環状サポートに関連付けられ、そしてあらかじめ入力された値表に従って半製品の数量の選択を決定する電子制御ユニットとのインタフェースが設けられた、バーコードまたはその他のコードタイプの読取装置で構成できるのが有利である。その結果、タイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆがワークステーション５、６、７、８、９、１０のいずれかに移送されるとすぐに、バーコード読取装置が当該タイヤが属するモデルを識別して、電子制御ユニットが当該ワークステーションの動作プログラムを都合よく設定することを可能にする。
【００８１】
硬化ライン３は、好適には、加硫金型２４、２５、２６、２７、２８、２９の少なくとも１系列を備えており、かかる１系列の加硫金型数は、製造ライン２で処理される上記少なくとも１つの系列のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆに含まれるタイヤの数量と同じ数である。この例では、６つの加硫金型２４、２５、２６、２７、２８、２９が提供されており、その各々が製造ライン２に沿って製造されるタイヤモデルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆのうちのひとつのサイズに対応している。
【００８２】
好ましくは、金型２４、２５、２６、２７、２８、２９は、矢印３１が示す方向へステップバイステップの動作で回転駆動されるターンテーブル上に取り付けられ、そして、金型に硬化ライン３に沿った閉ループ経路を進ませて、それらを次から次へと、処理対象のタイヤのローディング／アンローディングステーション３２へ順次運ぶのが好ましい。
【００８３】
金型２４、２５、２６、２７、２８、２９のそれぞれには、ボイラーなどから成る蒸気送り装置が組み込まれているかまたは接続された中央コラム３４から径方向に延在する各接続管３３を通じて加圧蒸気が送られる。ターンテーブル３０全体は、熱が過剰に外へ失われるのを避けるため、ローディング／アンローディングステーションに配置された少なくとも１つのアクセス開口部を有する絶縁構造体３５の中に配置できるのが有利である。
【００８４】
各金型２４、２５、２６、２７、２８、２９への処理対象の個々のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆの移送が、製造ラインに沿って配置されたワークステーション５、６、７、８、９、２０のそれぞれにタイヤ自体を移送するための速度と同じ速度で、移送装置７によって実行されるのが有利である。
【００８５】
この目的から、図中に描かれた状況から開始して、ターンテーブル３０は、回転ステップを実行して、末端待機ステーション２３に配置されたＢモデルタイヤを収容するよう構成された金型２５をローディング／アンローディングステーション３２へ運ぶ。
【００８６】
第一のロボットアーム１２は、モデルＡの環状サポートを第一の待機ステーション２０に移送した後、金型２５から、各環状サポートとともに硬化したタイヤＢを拾い上げ、上記の環状サポートからそれを取り出すために第一の製造ステーション５の中にそれを配置する。第一のロボットアーム１２は次に、末端待機ステーション２３から、環状サポートとともにグリーンタイヤＢを拾い上げて、それを対応加硫金型２５の中に移送する。金型２５は閉じられて、各接続管３３から加圧蒸気が送られて、タイヤＢに硬化ステップを受けさせる。これらの操作の周期的繰り返しにより、複数のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆは硬化ライン上で同時に処理され、それらのタイヤは、製造ライン２に沿って検出可能な順序と同じ順序で互いの後に続く。
【００８７】
上記の説明から、本件方法と装置に基づいて、処理対象のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆの取り扱いが連続したフローの状態で好適に管理され、そのフローでは、製造ライン２が硬化ライン３と直接接続され、個々のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆが、製造ライン２上での各ワークステーション５、６、７、８、９、１０間の上記タイヤの移送の速度と同じ速度で順次移送され、それによって製造ラインと硬化ラインとの間に配置された保管ユニット内にグリーンタイヤを蓄える必要性が好適に排除されていることは明らかである。
【００８８】
タイヤ移送速度は、個々の製造ステーション５、６、７、８、９、１０の中で稼動する作業ユニット、あるいはとにかく、他と比較して組立作業の終了に最長期間を必要とする作業ユニットによる、各構造部材の組立を完了するのに使用される作業時間に基づいて決定される。
【００８９】
全体として、上記の作業時間またその結果としての移送速度は、各タイヤが少なくとも硬化プロセスの完了に十分な期間に硬化ラインそれ自体に留まれるように、硬化ライン３に沿って提供される移動ステップ数に応じて確定される。
【００９０】
単なる例示として、６つの加硫金型２４、２５、２６、２７、２８、２９が設けられるこの例では、作業時間と移送速度は、各金型が約１５分に相当する時間、硬化ライン３に留まり、その間に硬化ライン３全体に沿って移動して６つの移動ステップを実行するように、ほぼ２．５分程度の値を持つよう提供してもよい。必要であれば、個々のタイヤＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ上で実行される加硫プロセスの実時間は、タイヤを導入した後に金型２４、２５、２６、２７、２８、２９への蒸気の流入を遅延させるなどによって、ともかく低減できる。従って、様々なタイヤモデルについて互いに異なる実加硫時間を好適に確定することが可能である。
【００９１】
本発明はまた、生産中のタイヤモデルの置き換えが実行されるときはいつでも、ダウンタイムを排除あるいはともかく最小化することができる。
【００９２】
実際、この場合に必要なのは、１つのモデルの生産用に構成された環状サポートと加硫金型を新規モデルの生産用に構成された環状サポートと加硫金型に置き換えることだけである。この置き換え操作は、寸法的特長および／またはトレッドパターンの変更があるときにのみ必要である一方、生産性に対しては最小限の影響となり、１つのタイヤを生産しない場合を超えることはない（not exceeding the non-production of one tyre）。これは、実際、硬化ラインでの金型を交換するために必要な時間であり、金型自体に硬化ラインおよび製造ラインそれぞれにおける「ロードレス」サイクルを実行させる時間である。
【００９３】
従って、本発明は、タイヤそれ自体の単位コストの重要な増加を伴うことなく、便利に、ユニット数が数個である場合を含む非常に少ない量のバッチでタイヤを生産することを可能にする。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明による装置のレイアウトを示す図である。
【図１】
0004610833.tif 000002