(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、
前記回転ロールに備えられた駆動機構と、
前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削されたベニヤ単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
前記回転ロールを、該駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体が該原木外周から離れた位置との間で往復動及び固定させる第１往復動部材と、
前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削されたベニヤ単板の厚さより小となる位置と、ベニヤ単板の厚さより大となる位置との間で往復動及び固定させる第２往復動部材とを、
各々鉋台に設け、
更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、
スピンドルを回転させる回転駆動体と、
を設けたベニヤレース。
【請求項２】
切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、
前記回転ロールに備えられた駆動機構と、
前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削されたベニヤ単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
前記回転ロールを、駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体の先端が該刃先付近の原木外周に接触する位置との間で往復動及び固定させる第１往復動部材と、
前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削されたベニヤ単板の厚さより小となる位置と、ベニヤ単板の厚さより大となる位置との間で往復動及び固定させる第２往復動部材とを、
各々鉋台に設け、
更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、
スピンドルを回転させる回転駆動体と、
を設けたベニヤレース。
【請求項３】
第１往復動部材がエアシリンダである請求項１又は２に記載のベニヤレース。
【請求項４】
切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、
前記回転ロールに備えられた駆動機構と、
前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削されたベニヤ単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
前記回転ロールを、駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体の先端が該刃先付近の原木外周に接触する位置と、該突刺体が該原木外周から離れた位置との間で往復動及び固定させる第１往復動部材と、
前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削されたベニヤ単板の厚さより小となる位置と、ベニヤ単板の厚さより大となる位置との間を往復動及び固定させる第２往復動部材とを、
各々鉋台に設け、
更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、
スピンドルを回転させる回転駆動体と、
を設けたベニヤレース。
【請求項５】
第１往復動部材が中間停止機能付エアシリンダである請求項４に記載のベニヤレース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転する原木を切削用刃物により切削してベニヤ単板（以下単板という）を得るベニヤレースに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のベニヤレースは部分拡大図である図１４及び図１４の一点鎖線Ｋ−Ｋより矢印の方向を見た一部断面説明図である図１５に示すように、構成されている。尚、図１５においては後述する単板１１１は省略して示す。
即ち鉋台１０１に切削用刃物１０３と、切削用刃物１０３の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体１０５ａを有する駆動部材としての突刺ロール１０５を、駆動源（図示せず）により回転駆動される回動軸１０７の軸中心線方向にリング状のスペーサ１０６を介して間隔をおいて多数配置し、突刺ロール１０５の突刺体１０５ａが切削中における切削用刃物１０３の刃先に近い原木１０９の外周と切削直後の単板１１１とを突刺可能な位置に備えられている。
これら隣り合う突刺ロール１０５の間の空間には、上端部を鉋台１０１の一部に固定し、下端部で切削用刃物１０３の直前において原木１０９の外周を加圧するノーズバー１１３が配置してある。
また各々のノーズバー１１３に相対して、突刺ロール１０５の突刺体１０５ａに突刺された単板１１１を突刺体１０５ａから分離するためのはがし面１１５ａを有するはがし部材１１５を同じく鉋台１０１に固定し、更には切削用刃物１０３により切削された単板１１１を突刺ロール１０５に沿って案内する円弧状部１０１ａや案内部材１１７も鉋台１０２に固定して備えている。
この場合、後述するように単板１１１をはがし部材１１５のはがし面１１５ａに確実に圧接させ単板１１１の表側の面即ちはがし面１１５ａ側の面に割れ１１１ａを形成し、単板を平坦にする効果を大とするために、図１４における突刺体１０５ａの先端と円弧状部１０１ａや案内部材１１７との間隔を単板１１１の厚さより小としている。
【０００３】
これら構成において、突刺ロール１０５を回転させ、また原木１０９をスピンドル（図示せず）により、原木１０９の周速が突刺ロール１０５の周速と常に等しくなるように同調機構（図示せず）で調整しつつ回転させた状態で、原木１０９の１回転当たり例えば３．５ミリメートルの割合で鉋台１を移動させる。
そこで図１４に示す様に、原木１０９の外周に突刺ロール１０５の突刺体１０５ａが突刺され、突刺ロール１０５によっても原木１０９は回転する力を供給され、ノーズバー１１３のチップ１１３ａにより原木１０９の周面が加圧されつつ刃物５により切削されて厚さ３．５ミリメートルの単板１１１が得られる。
単板１１１は突刺体１０５ａにより突刺されまた円弧状部１０１ａやガイド部材１１７等により案内されて移動し、はがし部材１１５に当接されることで図１４に示す様に単板１１１は突刺体１０５ａからはがされ且つ曲げられて割れ１１１ａが形成される。その結果、単板が円筒状に丸まってしまう所謂カール現象が殆ど無くなって平坦な状態となり、次工程へでの単板の加工が容易となるのである。
以上の様に上記ベニヤレースにおいて、円弧状部１０１ａやガイド部材１１７及びはがし部材１１５は重要な構成であるが、得られた単板１１１の表側には突刺ロール１０５の突刺体１０５ａによる突刺傷が多数形成されている。
【０００４】
【発明が解決すべき課題】
しかるにこの様なベニヤレースにおいて、例えば合板の表面に用いられる表板を切削する場合、図１４に示す位置から、回動軸１０７を原木１０９から遠ざかる方向に即ち図１４において右方向へ移動させ、図１６に示す様な突刺体１０５ａが原木１０９から離れた状態としても突刺傷を避けることはできない。
即ち図１６に示す位置関係では原木１０９に対しては突刺体１０５ａが突刺されぬが、突刺ロール１０５の突刺体１０５ａの先端と円弧状部１０１ａやガイド部材１１７との間隔が殆ど変わらないため、円弧状部１０１ａやガイド部材１１７の箇所を通過する単板１１１に突刺体１０５ａが突刺され、突刺傷が形成されてしまうのである。
【０００５】
本発明は、上記突刺ロール１０５のような駆動部材、及び円弧状部１０１ａやガイド部材１１７のような案内部材を備えたベニヤレースでも、突刺傷のない単板を得ることができるベニヤレースを提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そのため本発明は、切削用刃物と、切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、前記回転ロールに備えられた駆動機構と、前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、前記回転ロールを、該駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体が該原木外周から離れた位置との間で往復動及び固定させる第１往復動部材と、前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削された単板の厚さより小となる位置と、単板の厚さより大となる位置との間で往復動及び固定させる第２往復動部材とを、各々鉋台に設け、更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、スピンドルを回転させる回転駆動体と、を設けてベニヤレースを構成する。
また切削用刃物と、切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、前記回転ロールに備えられた駆動機構と、前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、前記回転ロールを、駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体の先端が該刃先付近の原木外周に接触する位置との間で往復動及び固定させる第１往復動部材と、前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削された単板の厚さより小となる位置と、単板の厚さより大となる位置との間で往復動及び固定させる第２往復動部材とを、各々鉋台に設け、更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、スピンドルを回転させる回転駆動体と、を設けてベニヤレースを構成しても良い。
ここで前記第１往復動部材がエアシリンダとしても良い。
更には切削用刃物と、切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数 の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、前記回転ロールに備えられた駆動機構と、前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、前記回転ロールを、駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体の先端が該刃先付近の原木外周に接触する位置と、該突刺体が該原木外周から離れた位置との間で往復動及び固定させる第１往復動部材と、前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削された単板の厚さより小となる位置と、単板の厚さより大となる位置との間を往復動及び固定させる第２往復動部材とを、各々鉋台に設け、更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、スピンドルを回転させる回転駆動体と、を設けてベニヤレースを構成しても良い。
このベニヤレースで、第１往復動部材を中間停止機能付エアシリンダとしても良い。
【０００７】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態として実施例を説明する。
図１はベニヤレースの鉋台１及びスピンドル２の側面説明図、図２は図１の便宜上原木３を除いて一点鎖線Ａ−Ａにおける矢印の方向を見た図で鉋台１の右側端部付近を示す部分正面説明図、図３は図２の一点鎖線Ｂ−Ｂにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図４は図２の一点鎖線Ｃ−Ｃにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図５は図２の一点鎖線Ｄ−Ｄにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図６は図２の一点鎖線Ｅ−Ｅにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
鉋台１は公知のベニヤレースと同様に、後述する刃物５により切削されて得られた単板の厚さが予め設定された一定の値となるように移動し、そのためにモータ２ａにより矢印の方向に回転させられるスピンドル２で支持された原木３の１回転に対し、単板の厚さと等しい距離原木３側へ水平に移動するように、鉋台１に備えた雌ねじ（図示せず）に、モータ（図示せず）により回転させられる雄ねじＰが挿通されている。
また鉋台１には以下の各部材が設けられている。
ノーズバー台１ａの上方取付台１０には、図２、図３に示す様にピロー形軸受７が固定されており、ピロー形軸受７には第１回転軸９が回転自在に保持されている。
また第１回転軸９には、図６に示すようにスプロケット１１が公知のキー１３及びキー溝１３ａにより固定されており、スプロケット１１には回転量を検出するタコジェネレータ（図示せず）を備えたサーボモータ１４の回転がチェーン１５により伝達されることで、第１回転軸９を０〜１８０度の範囲で希望する角度回転させることができる。
【０００８】
更には第１回転軸９の端部には、図２に示すように第１回転軸９と同一軸中心線となる小径部９ａが形成されており、小径部９ａには図２、図３に示すように筒状の第２回転軸１７が以下の状態でキー及びキー溝（図示せず）により固定されている。即ち第２回転軸１７は外径が第１回転軸９より１ミリメートル小さく、また小径部９ａの外径と等しい内径の貫通穴が、前記のように小径部９ａに固定された時、第２回転軸１７の外周が第１回転軸９の外周に１点で接するように偏心して形成されている。その結果、前記第１回転軸９の回転により、第２回転軸１７の外周の最上部の高さが図２、３の上下方向に最大２ミリメートル変更可能となっている。
この第２回転軸１７には、図４に示す様に、第１軸受２１を介してアーム１９の上端が支持されていて、アーム１９が第２回転軸１７に対し回動自在となっている。
またアーム１９の下端には、第２軸受２３を介して第３回転軸２５が回転自在に支持されている。
第３回転軸２５と一体で同一軸中心線を有し第３回転軸２５より大径である第４回転軸２６には図２、図３に示すように、駆動部材の一例である周囲に多数の突刺体２７ａを有する円盤状の突刺ロール２７が、第４回転軸２６の軸中心線方向に所定間隔で、同様にキー及びキー溝（図示せず）により多数固定されることで、回転ロールの一例を構成している。
前記構成のため、突刺ロール２７は、サーボモータ１４により第１回転軸９を回転させ第２回転軸１７の外周の最上部の高さが最も低い状態即ち図３に示す状態とすると、突刺ロール２７が最下位置に、また図３の状態からサーボモータ１４により第１回転軸９を１８０度回転させ第２回転軸１７の外周の最上部の高さが最も高い状態とすると、突刺ロール２７が最上位置に各々移動し待機する。
【０００９】
また第４回転軸２６の軸中心線方向で隣り合う突刺ロール２７の各々の間には、図３に示す様にプレッシャー部材の一例であるノーズバー２９が、上端をノーズバー台１ａに固定された状態で備えられている。尚、ノーズバー２９の下端には後述する様に、刃物３の直前で原木３の周面を加圧するための着脱自在のチップ２９ａが備えられている。
また図３の刃物５の刃先周辺の部分拡大図である図７及び図７の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印の方向を見た一部断面図である図８に示す様に、各突刺体２７ａの先端を結ぶ仮想円と交差する面８ａを有するはがし部材８を、隣り合う突刺ロール２７の各々の間で、図３に示すようにノーズバー台１ａに取付ける。尚、図７では便宜上、ノーズバー２９を省略して示してある。
また第３回転軸２５の端部には、図５に示す様に、スプロケット３３が固定されており、ノーズバー台１ａ上に設けたモータ３５の動力を伝達するためのチェーン３７、モータ３５の回転軸に固定されたスプロケット３６、小径部９ａ及び取付台１０に各々軸受けを介して設けられ従動回転自在のスプロケット３９及び４１を経由して掛け渡されている。モータ３５のスプロケット３６は矢印の方向に常時回転させられることでスプロケット３３が矢印の方向に回転させられ、その結果、突刺ロール２７は図７の矢印で示す方向に常時回転させられる。
【００１０】
更には突刺ロール２７を刃物５の刃先付近における原木３に当接又は離隔する方向に往復動自在とするべく、以下の様に構成する。
即ち図４に示すように、アーム１９に刃物５と反対側の位置に継手部材１９ａを設ける。また終端部がノーズバー台１ａの一部に回動自在に取付られれたエアシリンダ４３の、進退自在のピストンロッド４３ａの先端にピストンロッド４３ａの直径より大であるフランジ４３ｂを設け、継手部材１９ａとフランジ４３ｂとを、ピン４４により互いに回動自在に連結する。
尚、エアシリンダ４３のノーズバー台１ａへの取付は、ピストンロッド４３ａがエアシリンダ４３本体から前進しきった時に、図７に示すように、第４回転軸２６に設けた突刺ロール２７の原木３側にある突刺体２７ａの先端が、刃物５により切削されると想定される切削仮想線即ち刃物５の刃先より垂直上方に伸びる二点鎖線Ｘ−Ｘと一致する第１位置に至り待機する様な位置関係で取り付ける。またピストンロッド４３ａが挿通された状態で筒状のストッパー４６を設け、ピストンロッド４３ａがエアシリンダ４３本体内に後退作動した際、フランジ４３ｂが該ストッパー４６に当接することで位置決めされ、突刺ロール２７を、図４に示すように第１位置から１０ミリメートル右側に移動した第２位置で停止し待機可能とする。
【００１１】
一方図３に示すように、鉋台１の下部の刃物保持台１ｂには、図１で示したモータ２ａによりスピンドル２により回転自在に支持された原木３を切削するための刃物５を、刃先を上方に向けた状態で裏刃５ａ等により公知のベニヤレースと同様に挟持して備える。
刃物保持台１ｂの突刺ロール２７側の面には、図７に示す様に円弧状部４を形成し、またはがし部材８に相対する位置に、図示する様に一部を突出した状態のガイド部材６が該突刺ロール２７側の面に形成された切欠部６ａに挿入固定されており、これら円弧状部４及びガイド部材６は裏刃５ａと共に、案内部材の一例を構成している。
尚、突刺ロール２７が図７の上下方向では最下位置で且つ左右方向では第１位置にある時、これら裏刃５ａ、円弧状部４及びガイド部材６の、突刺ロール２７側の各面は、ほぼ突刺ロール２７と同心円の一部を構成しまた相対する突刺体２７ａの先端との間隔が２ｍｍ程度となる様な位置関係になっている。
【００１２】
また図２に示す様に、ノーズバー台１ａに設けた接続用部材１ｄと刃物保持台１ｂに設けた接続用部材１ｃとが接続体１ｅにより接続されることで両台１ａ、１ｂが一体となり、鉋台１を構成している。
尚、図２では鉋台１の正面説明図で右側端部付近だけを示したが、左側端部付近は図２の左右対称で同様の各部材が配置されている。
【００１３】
以上の構成において、例えば突刺ロール２７が図７の上下方向では最上位置で且つ左右方向では第２位置にある時、最初にサーボモータ１４を回転させて第１回転軸９を回転させ図３に示す状態即ち突刺ロール２７が最下位置にある状態で待機させ、且つ突刺ロール２７が第１位置で待機するように、エアシリンダ４３のピストンロッド４３ａを原木３に向けて前進させる初期設定を行なう。
その結果、突刺ロール２７は図７に示す位置に待機し、突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端と相対する裏刃５ａ、円弧状部４及びガイド部材６との間隔は２ｍｍ程度となっている。
これら構成において、モータ３５の回転により突刺ロール２７を矢印の方向に回転させ、また原木３をスピンドル２により、原木３の周速が突刺ロール２７の周速と常に等しくなるように同調機構（図示せず）で調整しつつ回転させた状態で、原木３の１回転当たり３．５ミリメートルの割合で鉋台１を原木３に向けて移動させる。
そこで前記従来装置で図１４の場合と同様に、図７に示す様に、二点鎖線で示す原木３の外周に突刺ロール２７の突刺体２７ａが突刺され、突刺ロール２７によっても原木３は回転する力を受け、ノーズバー２９のチップ２９ａにより原木３の周面が加圧されつつ刃物５により切削されて厚さ３．５ミリメートルの単板Ｔが得られる。
切削された単板Ｔは、突刺体２７ａの先端と、裏刃５ａ、円弧状部４及びガイド部材６との間隔が前記の様になっているので、自重等により突刺体２７ａから離れず突刺された状態が保たれつつ裏刃５ａ、円弧状部４及びガイド部材６の箇所を通過し、はがし部材８に当接することで単板Ｔは突刺体２７ａからはがされ、次工程へと移動して行くのである。
以上の様にして得られた単板Ｔには、突刺ロール２７の突刺体２７ａによる突刺傷が多数形成されている。
【００１４】
次に合板等積層材の最外層の表板として用いる単板等の様に、突刺傷の様な美観上の欠点が無いことが望まれる単板を切削する場合を示す。
この場合は、切削を開始する前に図７に示した各部材の位置関係で、最初にモータ１４を回転させて第１回転軸９を１８０度回転させる。このことにより第１回転軸９に対する第２回転軸１７の位置関係が図３の状態から図９の状態となり、第２回転軸１７に支持されているアーム１９全体が２ミリメートル上昇させられ、そのため第４回転軸２６に固定されている突刺ロール２７も２ミリメートル上昇させられ、最上位置で待機することになる。
次いでエアシリンダ４３のピストンロッド４３ａを後退作動させ継手部４３ｂをストッパ４６に当接させることで、突刺ロール２７を第１位置から第２位置へ移動させ待機させる。
その結果、突刺ロール２７とその他の各部材との位置関係を図７に対応する拡大図で示すと、図１０のようになり、突刺体２７ａは原木３から離れまた突刺体２７ａの先端と円弧状部４や案内部材６との間隔が約２ミリメートルとなる。
尚、図１０においてはノーズバー２９及びチップ２９ａを示してある。
【００１５】
この状態で前記と同様に突刺ロール２７を矢印の方向に回転させ、またスピンドル２により支持され且つ周速が突刺ロール２７の周速と常に等しくなるように回転させられる原木３に向けて、原木３の１回転当たり１ミリメートルの割合で鉋台１を移動させる。
そこで図１０に示す様に、原木３の外周には突刺ロール２７の突刺体２７ａが突刺されず、スピンドル２のみから回転させられる力を受け、ノーズバー２９のチップ２９ａにより原木３の周面が加圧されつつ刃物５により切削されて厚さ１ミリメートルの単板Ｔ１が得られる。
単板Ｔ１は、突刺体２７ａと円弧状部４やガイド部材６等との間を移動し、はがし部材８に当接され、次工程へと移動して行くのである。これらの移動において、突刺体２７ａの先端と裏刃５ａ、円弧状部４及びガイド部材６との間隔が約２ミリメートルとなっているので、これらの箇所を通過する時でも単板Ｔ１に突刺体２７ａが突刺されることがなく、突刺傷の無い単板Ｔ１が得られるのである。
【００１６】
尚、前記突刺傷の無い単板Ｔ１を得る場合は突刺ロール２７は回転させなくても実施可能であるが、突刺ロール２７を回転させておけば、次のような効果がある。
即ち通常原木の切削では得られた単板が筒状に丸まろうとするカール現象が生じ易いが、仮に単板Ｔ１がはがし部材８に当接されるまでの間で移動方向下手側の先端が上方へ丸まるカール現象が生じても、単板Ｔ１の該先端が回転する突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端が当ることではがし部材８側へと誘導され、単板Ｔ１が突刺ロール２７と円弧状部４やガイド部材６等との間で詰まってしまうことが無い。
更には、原木３とノーズバー２９との間に木屑が詰まるとくさび作用で原木３が木屑から大きい押す力を受け、得られた単板に連続する筋状の凹みができ欠点となるが、この場合でも、前記のように回転させておけば、木屑に回転する突刺ロール２７の突刺体２７ａが突刺され、突刺ロール２７の回転力により木屑がチップ２９ａと原木３との間を通過させられ、はがし部材８に当ることで木屑は突刺体２７ａからはがされ、該通過の際に単板に部分的には凹みができても連続する欠点とはならず有効である。
【００１７】
前記合板等積層材の最外層の表板として用いる単板等の様に、美観上の欠点が無いことが望まれる単板を切削する場合には、以下の様に構成しても良い。
この場合切削を開始する前に図７に示した各部材の位置関係で、最初にモータ１４の回転で第１回転軸９を１８０度回転させ、突刺ロール２７を最上位置で待機させることは前記と同様であるが、エアシリンダ４３を作動させ突刺ロール２７を原木から遠ざかる方向に移動させ待機させる位置を、次の様な位置とするのである。
即ち、突刺ロール２７がピストンロッド４３ａの進退方向で図７の位置にある状態からエアシリンダ４３を作動させ、ピストンロッド４３ａを後退させフランジ４３ｂがストッパ４６に当接した時、図１１に示す様に、突刺ロール２７の原木３側にある突刺体２７ａの先端と前述の切削仮想線Ｘ−Ｘとの間隔が切削する単板の厚さと等しく、例えば１ｍｍとなる位置で待機させるのである。
このためには、図４で示す様に設けたストッパ４６の、ピストンロッド４３ａの進退方向の長さを長くし、図４の状態でフランジ４３ｂとストッパ４６との間隔が１ｍｍとなる様に構成するのである。
【００１８】
上記の様にモータ１４の回転で突刺ロール２７を最上位置で待機させ次いで突刺体２７ａの先端と切削仮想線Ｘ−Ｘとの間隔が１ｍｍとなる位置で待機させた後、突刺ロール２７を図１１に示す様に矢印の方向に回転させ、またスピンドル２により支持され且つ周速が突刺ロール２７の周速と常に等しくなるように回転させられる原木３に向けて、原木３の１回転当たり１ミリメートルの割合で鉋台１を移動させる。
そこで図１１に示す様に、回転する原木３の外周に突刺ロール２７の突刺体２７ａが同じ速さで接触した状態で回転し、切削に必要な殆どの力をスピンドル２から供給されつつ、同様にノーズバー２９のチップ２９ａにより加圧されて刃物５により切削され、厚さ１ミリメートルの単板Ｔ１が得られる。
このようにして得られた単板の表面には突刺傷が殆ど無く、而も前記の様に原木３とノーズバー２９との間に木屑が詰まった場合でも該木屑に突刺体２７ａが深く突刺されより確実に原木３とチップ３ａとの間を通過させ排除することができる。
【００１９】
また前記実施例においてに突刺ロール２７を原木３に突刺させて切削する場合、エアシリンダ４３の力で原木３の外周に押圧する様に構成したので、原木３の材質の硬軟の違いに応じて突刺ロール２７の原木３に対する圧力を適宜変更することができる。
即ち硬い材質の原木の場合は刃物５による切削抵抗が大きいが、エアシリンダ４３の圧力を高くして突刺ロール２７の突刺体２７ａを原木に十分に突刺させると、突刺ロール２７から原木３に与えられる駆動力を大とすることができ、良好に切削することができる。また比較的柔らかい原木の場合は刃物５による切削抵抗が小さいため、エアシリンダ４３の圧力を低くして突刺ロール２７の突刺体２７ａを原木に浅く突刺させることで切削することができる。
【００２０】
前記実施例は、以下の様に変更しても良い。
１、突刺ロール２７を、その突刺体２７ａが図７に示す原木３に突刺させた位置から、図１０又は図１１に示す原木３から離れた又は接触した位置に移動させる動作、また逆に突刺体２７ａが原木３から離れた又は接触した位置から原木３に突刺させた位置に移動させる動作は、原木３の切削を中断せずに行っても良い。即ち、原木３の回転を中断することなく、鉋台１の原木３の１回転当りの移動量を設定した値に変えつつ、サーボモータ１４及びエアシリンダ４３を作動させ、突刺ロール２７の位置を変更するのである。
２、図７に示す様に突刺ロール２７の突刺体２７ａを原木３に突刺させる深さ、及び図１０に示す様に突刺体２７ａを原木３から離す距離は、各々適宜選択すれば良い。
３、エアシリンダ４３を、シリンダ４３本体からピストンロッド４３ａが前進し切った位置及びシリンダ４３本体内に後退しフランジ４３ｂがストッパ４６に当接した位置に加えて、前記両位置の中間の任意位置でピストンロッド４３ａにブレーキ力を作用させることで停止可能な中間停止機能付エアシリンダとし、以下の様に用いても良い。
即ち突刺ロール２７を、該エアシリンダのピストンロッド４３ａが前進し切った状態で待機させ突刺体２７ａが図７に示す原木３に食い込んだ位置とし、また該位置からピストンロッド４３ａを若干後退させてブレーキ力を作用させて停止待機させ図１１に示す突刺体２７ａが原木３に接触する位置とし、更には該ブレーキを解除した後ピストンロッド４３ａを後退させ前記のようにフランジ４３ｂが筒状ストッパ４６に当接することで停止待機させ突刺体２７ａが図１０に示す原木３から離れた位置とするのである。
【００２１】
４、突刺ロール２７を、突刺体２７ａが原木３の外周に突刺する位置や該外周に接触又はから離れた位置に移動させるための第１往復動部材、また突刺ロール２７を、突刺体２７ａの先端と円弧状部やガイド部材等の案内部材との間隔を変更するための第２往復動部材としては、カムを用いても良い。
５、前記実施例では、切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材の一例をとして、裏刃５ａ、円弧状部４及びガイド部材６の３個の部材で構成する場合を示したが、１個又は適数個の部材で構成しても良い。
６、図７に示す様に原木３の外周に突刺ロール２７の突刺体を突刺して切削する場合、以下の様に構成して切削しても良い。
即ち図１２に示す様に、スピンドル２により支持された原木３に対し、鉋台１と反対側に、スピンドル２の回転中心を通る水平仮想線と直交する上下方向に互いに所定等距離離れた位置に回転中心を有する平行な一対の従動回転自在なロール３１、３３を、原木外周に当接させた状態で鉋台１と同じ移動量でスピンドル２に向って水平に移動させつつ切削するのである。またこの切削においては、ロール３１、３３が原木外周に当接された後、スピンドル２を原木３から遠ざかる方向に移動させスピンドル２を原木３から離しても原木３を支持することができ、切削するために必要な動力を突刺ロール２７だけから供給することで、原木３をスピンドル２の直径より小さくなるまで切削することができる。
この場合、原木３の切削に必要な動力の一部を供給するべく、これらロール３１、３３の少なくとも１個を回転駆動させても良い。
７、はがし部材８にも、刃物５の刃先付近における原木３の走行する方向と直交する方向に往復動させる移動部材を設けても良い。
【００２２】
８、前記示した実施例では、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材の一例である突刺ロール２７を、該突刺ロール２７の突刺体が、切削用刃物の刃先付近の原木外周及び前記切削用刃物により切削された単板が案内部材を通過するまでの間の単板の双方を突刺する第１位置と、その何れも接触しないか又はその先端が前記刃先付近の原木外周にのみ接触する第２位置との間で、移動及び固定自在とするための部材として、原木の走行方向と平行に移動させるための偏心して設けた第２回転軸１７と、原木の走行方向と直交する方向に移動させるためのエアシリンダ４３等の２部材を設けたが、次のように構成しても良い。
即ち、前記図４のように配置された各部材を、図１３に示すように、ピロー形軸受７を当板１２を介して取付台１０に固定し、第１回転軸９の軸中心線が、第３回転軸２５の軸中心線を通る仮想垂直線上より若干原木側に位置するように設ける。また第２回転軸１７は第１回転軸９に対し偏心させず同一軸中心線となるように設け、アーム１９を第１軸受２１を介して第２回転軸１７に回動自在に備える。該アーム１９に対し、エアシリンダ４３を図示するように傾斜した状態で継手部材１９ａと、フランジ４３ｂ、ピン４４を用いてピストンロッド４３ａとを連結する。突刺ロール２７を固定した第４回転軸２６と一体で同一軸中心線を有する第３回転軸２５を、第２軸受２３を介してアーム１９に設けることは図４の場合と同様である。またスプロケット１１、サーボモータ１４、チェーン１５は、本変更例では不要である。
これら各部材において、ピストンロッド４３ａがエアシリンダ４３本体から前進しきった時に、アーム１９が矢印の斜め下方に移動し、例えば突刺ロール２７の突刺体２７ａの先端が原木３を突刺し、且つ円弧状部４及びガイド部材６等の案内部材の箇所を通過する単板を突刺する位置となり、ピストンロッド４３ａがエアシリンダ４３本体内に後退作動した際、アーム１９が矢印の斜め上方に移動し、フランジ４３ｂが筒状のストッパー４６に当接することで、突刺ロール２７が原木３及び前記案内部材の箇所を通過する単板を突刺しない位置となるように、各部材の位置関係及び長さを決定する。
このような構成では、エアシリンダ４３だけの作動で、突刺ロール２７を希望する位置に移動及び固定自在とすることができ、各位置で前記実施例と同様に原木３を刃物５により切削し単板を得るのである。
また第３回転軸２５を回転自在に保持する第２軸受２３をテークアップ形軸受ユニットに変更し、該テークアップ形軸受ユニットを、アーム１９に備えずに図１３の矢印の方向と平行に傾斜して上下に配置した案内部材で案内するように構成し、同様にエアシリンダ４３等の移動部材により該テークアップ形軸受ユニットを移動させ、突刺ロール２７を希望する位置に移動及び固定自在としても良い。
【００２３】
【発明の効果】
以上の様に本発明によれば、鉋台に、突刺ロールの様に突刺体を有する駆動部材及び該駆動、部材に単板を沿わせるために円弧状部やガイド部材の様な案内部材を備えたベニヤレースにおいて、突刺体を突刺することで原木の切削必要な力の少なくとも一部を供給することができると共に、突刺傷の無いまたは殆ど無い単板を得ることもできるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】ベニヤレースの側面説明図である。
【図２】図１の原木３を除いて一点鎖線Ａ−Ａにおける矢印の方向を見た図で鉋台１の右側端部付近を示す部分正面説明図である。
【図３】図２の一点鎖線Ｂ−Ｂにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図４】図２の一点鎖線Ｃ−Ｃにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図５】図２の一点鎖線Ｄ−Ｄにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図６】図２の一点鎖線Ｅ−Ｅにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図７】図３の刃物５の刃先周辺の部分拡大図である。
【図８】図７の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印の方向を見た一部断面図である。
【図９】発明の実施例の作動説明図である。
【図１０】発明の実施例の作動説明図である。
【図１１】発明の実施例の作動説明図である。
【図１２】発明の実施例の変更例の側面説明図である。
【図１３】発明の実施例の変更例の側面説明図である。
【図１４】従来装置の拡大側面説明図である。
【図１５】図１１の一点鎖線Ｋ−Ｋより矢印の方向を見た一部断面図である。
【図１６】従来装置の拡大側面説明図である。
【符号の説明】
１・・鉋台
２・・スピンドル
３・・原木
４・・円弧状部
５・・刃物
６・・ガイド部材
８・・はがし部材
９・・第１軸
１７・・第２軸
１９・・アーム
２７・・突刺ロール
２９・・ノーズバー
４３・・エアシリンダ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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