(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
工具軸心に対し略対称に２枚のボール刃を有するボールエンドミルにおいて、該ボール先端部のボール刃の逃げ面同士で形成されたチゼルエッジを有し、工具正面視でボール刃を形成させる互いのアール部ギャッシュの間隔をボール中心部でボール刃の半径の３〜１５％とし、該チゼルエッジの工具回転方向側に、該逃げ面の曲面に対し凹状の凹んだ部位となる凹状部をチゼルエッジ近傍の該逃げ面に設け、前記凹状部を少なくとも該アール部ギャッシュの間隔を直径とする円の内側に有し、該凹状部とチゼルエッジとの最短距離を０．０３〜０．１２ｍｍとしたことを特徴とするボールエンドミル。
【請求項２】
請求項１に記載のボールエンドミルにおいて、凹状部の深さを０．０５ｍｍ〜１ｍｍ設けたことを特徴とするボールエンドミル。
【請求項３】
請求項１または２に記載のボールエンドミルにおいて、チゼルエッジ直角方向の凹状部幅を０．３〜１．５ｍｍとしたことを特徴とするボールエンドミル。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れかに記載のボールエンドミルにおいて、凹状部形状をチゼルエッジに対して垂直且つ工具軸に平行な断面視で、該チゼルエッジ側の側面を工具軸に対し４０〜８０°傾斜させたことを特徴とするボールエンドミル。
【請求項５】
請求項１乃至４の何れかに記載のボールエンドミルにおいて、凹状部をギャッシュに開口させずにチゼル内接円の内側の範囲内でチゼルエッジの工具回転方向側に工具正面視で略楕円形状の凹状部を有したことを特徴とするボールエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本願発明は、マシニングセンタ等の工作機械を使用して用いる仕上げ加工用のボールエンドミルの改良に関し、更に詳しくは、ボ−ルエンドミルのボ−ル中心部の形状に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ボールエンドミルの場合、ボール中心部付近は、工具回転軸近傍となり、切削速度が十分に得られず、特に平面に近い底面の切削では、ボール刃の逃げ面同士で形成されたチゼルエッジを有する部位（以下、チゼル部と称する。）において、該チゼルエッジにより生成された切り屑の逃げ場がなく、該切り屑はチゼル部と加工面の間で押し潰され、加工面に凝着したり、チゼルエッジに溶着し、構成刃先を形成することにより削り過ぎや、溶着、脱落を繰り返すことにより脱落時に工具の母材ごと欠落し、切れ味劣化によるムシレ加工面を形成する等、平面に近い底面の加工面粗さが得られない状態であった。
【０００３】
そこで、平面に近い底面の加工面粗さを良好にする目的で改善されたものとして、特開２０００−２３３３１１号公報に開示される仕上げ用ボールエンドミルがあり、ボールエンドミルのボール中心部分の強度を高め、かつ切り屑排出性を向上することによってチッピングを防止し、工具寿命を延長するとともに仕上げ面粗さを向上するというものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
通常、ボール刃で切削された切り屑は、該ボール刃のアール部ギャッシュを介して排出されるが、工具正面視でボール刃を形成させる互いのアール部ギャッシュの間隔（以下、チゼル幅と称する。）を直径とする円（以下、チゼル内接円と称する。）の内側は、該アール部ギャッシュと交わりがなく、切り屑の逃げ場がなく、切り屑排出性を考慮するにおいて、チゼル幅の設定が重要となる。
【０００５】
しかしながら、前述の通りチゼル幅を大きくするとチゼル内接円も大きくなり、切り屑の排出性において課題があり、小さくするとチゼル部の強度が弱く、特に、マルテンサイト系ステンレス鋼に代表される硬さＨＲＣ４５を超えるような硬くて溶着及び凝着し易い被削材では、その硬さとともに、切削加工中に切れ刃に溶着、脱落を繰り返すこととなり、脱落時に工具の母材ごと欠落し、工具寿命や加工面粗さに課題があった。
【０００６】
また、特開２０００−２３３３１１号公報に開示されている仕上げ用ボールエンドミルでは、２枚のボール刃１のすくい面を含む平面の間隔が該ボール刃の半径の３％以下、即ちボール刃直径の１．５％以下に設定してあるが、重要点であるチゼル幅５の記載が無く、ボール中心付近の切り屑排出性の面から、その効果は極めて少ないものと考えられる。
【０００７】
ボール刃や外周刃のように、切れ刃設計に自由度があり、切れ刃強度を持たしながら十分なチップポケットが確保できる部位は問題ないが、大きな負のすくい角を有し、且つ切れ刃設計上自由度が少ないチゼルエッジが切れ刃となるボール中心部の形状において課題があった。
【０００８】
【本発明の目的】
本発明は、以上のような背景をもとになされたものであり、切り屑の排出性が良好で、加工面に切り屑が凝着し易い被削材やＨＲＣ４５以上の高硬度な被削材においても良好な仕上げ加工面が得ることができるボールエンドミルを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そのため、第１の本発明は、工具軸心に対し略対称に２枚のボール刃を有するボールエンドミルにおいて、該ボール先端部のボール刃の逃げ面同士で形成されたチゼルエッジを有し、工具正面視でボール刃を形成させる互いのアール部ギャッシュの間隔をボール中心部でボール刃の半径の３〜１５％とし、該チゼルエッジの工具回転方向側に、該逃げ面の曲面に対し凹状の凹んだ部位となる凹状部をチゼルエッジ近傍の該逃げ面に設け、前記凹状部を少なくとも該アール部ギャッシュの間隔を直径とする円の内側に有し、該凹状部とチゼルエッジとの最短距離を０．０３〜０．１２ｍｍとしたことを特徴とするボールエンドミルである。
第２の本発明は、第１の本発明において、凹状部の深さを０．０５ｍｍ〜１ｍｍ設けたことを特徴とするボールエンドミルである。
第３の本発明は、第１または第２の本発明において、チゼルエッジ直角方向の凹状部幅を０．３〜１．５ｍｍとしたことを特徴とするボールエンドミルである。
第４の本発明は、第１乃至第３の何れかの本発明において、凹状部形状をチゼルエッジに対して垂直且つ工具軸に平行な断面視で、該チゼルエッジ側の側面を工具軸に対し４０〜８０°傾斜させたことを特徴とするボールエンドミルである。
第５の本発明は、第１乃至第４の何れかの本発明において、凹状部をギャッシュに開口させずにチゼル内接円の内側の範囲内でチゼルエッジの工具回転方向側に工具正面視で略楕円形状の凹状部を有したことを特徴とするボールエンドミルである。
【００１０】
加工面に切り屑が凝着し易い被削材を切削加工する場合、切削加工中に切れ刃に溶着、脱落を繰り返しによる溶着脱落時の工具の母材の欠落に耐えることのできる強度と、形状的に相反する切り屑排出性を含む切れ味とを両方兼ね備える形状が必要である。そこで本願発明では、先ず強度面を考慮し、チゼル幅をボール刃の半径の３〜１５％としたものである。チゼル幅がボール刃の半径の３％未満であると、強度が不十分であり、１５％を超えるとすくい角が負角であるチゼルエッジの長さ（以下、チゼル長さと称する。）が長くなり過ぎる又はボール刃とチゼルエッジがなす角（以下、チゼル角と称する。）が小さくなり、前者は切れ味が更に劣り、後者はボール刃とチゼルエッジの繋ぎ目の強度が劣るため、チゼル幅をボール刃の半径の３〜１５％とした。ここで、本願発明者等の研究により、チゼル長さは０．３〜０．６ｍｍ、チゼル角は、１６５〜１８０°が望ましい。
【００１１】
また、チゼル幅がボール刃の半径の３％以上にすることによって、ボール中心部の強度は得られるが、前述の通り、切り屑排出性に問題が生じる為、その対策として切り屑排出性の面から、少なくともチゼル内接円の内側において、逃げ面の曲面に対し凹状の凹んだ部位（以下、凹状部と称する。）を有し、該凹状部とチゼルエッジとの最短距離（以下、凹状部距離と称する。）が０．０３〜０．１２ｍｍとしたものである。
【００１２】
本発明を適用することにより、チゼルエッジで生成された切り屑はチゼル部と被削材との間に挟まれ、押し潰されること無く、チゼル内接円の内側に設けられた凹状部を介して排出される。ここで、一般にエンドミルによる加工は断続切削であり、例えば縦方向のみに切削を行うドリルのように連続切削のものより切れ刃の強度が必要となる。凹状部距離が０．０３ｍｍより小さいと、断続切削に耐えられず、ボール先端部が早く摩滅し易くなり、特に加工面に切り屑が凝着し易い被削材を切削加工する場合、切削加工中に切れ刃に溶着、脱落を繰り返しによる溶着脱落時の工具の母材の欠落に耐えることのできる強度が保てなくなる場合もあり、また０．１２ｍｍより大きいと、凹状部の効果が発揮できなくなってしまう為、凹状部距離を０．０３〜０．１２ｍｍとした。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明を適用することにより、互いに相反する強度と切り屑排出性を兼ね備えることが可能になったので、加工面に切り屑が凝着し易い被削材においても良好な仕上げ加工面が得ることができ、且つ工具寿命が向上することができた。ここで、凹状部にあえて切り屑を止める必要はなく、凹状部を介して排出できれば良く、特にボ−ルエンドミルのボール中心部付近では、被削材とボール刃１との隙間が実切削部から外周側へ漸次広くなる為、凹状部は切り屑の排出を妨げない程度に必要に応じて浅くすることができ、また、切り屑の流れを考慮すると、該凹状部形状は工具正面視におけるチゼルエッジに対して垂直且つ工具軸に平行な断面視で滑らかな曲線状が好ましい。
【００１４】
また、前述の通り、凹状部は、切り屑の排出を妨げない程度に浅くするのがボール中心部の強度面に有利であり、被削材とボール刃との隙間が工具軸線部から外周側へ漸次広くなる為、切り屑の大きさを考慮し、逃げ面の曲面に対し凹状部の深さ（以下、凹状部深さと称する。）は０．０５ｍｍあれば十分であり、最大でもボール刃の半径の１０％程度が望ましい。
【００１５】
更に、凹状部における切り屑の流れを良好にする為、凹状部をギャッシュに開口しても良く、工具正面視において、工具中心を通る直線上で且つチゼルエッジ直角方向の凹状部の最大幅（以下、凹状部幅と称する。）を０．３〜１．５ｍｍとしても良く、該凹状部形状をチゼルエッジに対して垂直且つ工具軸に平行な断面視で、該チゼルエッジ側の側面が工具軸に対し４０〜８０°傾斜（以下、凹状部側面傾斜角と称する。）させても良い。
【００１６】
なお更に、工具中心に近づくに従って、排出される切り屑も小さくなるため、チゼル部の強度の面から、凹状部幅及び／または凹状部深さを工具軸からボール刃１の方向に漸次小さくしても良く、一度排出された切り屑がチゼル部と被削材の隙間に挟まれることによる凝着を抑制するために、工具中心を超えて対抗するチゼルエッジの逃げ面に当たる部位まで凹状部を連続しても良い。ここで、軸断面における凹状部の形状は矩形、Ｖ字、Ｕ字、楕円弧、円弧等があり、同様の作用効果がある。以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【００１７】
（実施例１）
図１、２、３は本発明の一実施例であり、チゼル内接円６の内側でチゼルエッジ２の工具回転方向側にギャッシュに開口させた工具正面視で略半楕円形状の凹状部４を有したものである。また、図４は本発明の他の実施例であり、凹状部４をギャッシュに開口させずにチゼル内接円６の内側の範囲内でチゼルエッジ２の工具回転方向側に工具正面視で略楕円形状の凹状部４を有したものである。上記本発明例の２形状をチゼル幅５をボール刃の半径の５％、凹状部距離７を０．０５ｍｍに設定し、工具母材が超硬合金製の工具径１０ｍｍ（ボ−ル半径５ｍｍ）、刃数２枚刃、外周ねじれ角が３０°、ア−ル逃げ角が１３°、ア−ルすくい角が−５°のソリッドボールエンドミルに適用し、ＴｉＡｌＮコ−ティングを３μｍ被覆したものを製作し、同時に図５に示す凹状部４が無くチゼル幅５がボール刃の半径の１、３、５％の３種類の従来例を同様に製作、コ−ティングし、切削テストを行った。
【００１８】
切削条件は、被削材にマルテンサイト系ステンレス鋼であるＪＩＳ規格のＳＵＳ４２０Ｊ２相当の焼入れ材（５２ＨＲＣ）を用い、回転数１２５００ｍｉｎ−１、送り速度２．５ｍ／ｍｉｎ、切り込み量は軸方向に０．２ｍｍ、ピック方向に０．２ｍｍとし、エアブロ−を用いて乾式による底面仕上げ切削を行い、切削長１００ｍ時の工具摩耗状態と加工面の状態を観察した。
【００１９】
その結果を図６、７、８に示し、図６は本発明例、図７、８は従来例の加工面の状態である。２種類の本発明例は、凹状部４がギャッシュ部に開口するしないの差異はほとんど見られず、ともに工具摩耗状態が正常摩耗で摩耗幅も小さく、図６に示す通り切り屑の凝着が非常に少ない光沢面が得られ、加工面粗さが良好であったのに対し、従来例である凹状部４が無く、チゼル幅５がボール刃の半径の１％、即ち０．０５ｍｍのものは、チゼル部の強度不足によりカケが発生し、図７に示す通り仕上げ面粗さも粗い結果となり、チゼル幅５がボール刃の半径の３％、即ち０．１５ｍｍ及び５％、即ち０．２５ｍｍのものは、強度的には十分であったが、切削加工中に生じる切り屑がチゼル部で押し潰され、図８に示す通り加工面に切り屑の凝着を生じ、ムシレた様な加工面状態であった。
【００２０】
（実施例２）
次に、前記製作品と同様にチゼル幅５をボール刃の半径の２、３、５、１０、１５、２０％、チゼルエッジ２の工具回転方向側にギャッシュに開口する略半楕円形状の凹状部４を有し、凹状部距離７を０．０５ｍｍに設定した５種類のボールエンドミルを製作し、前記同様の切削テストを行い、切削長１００ｍ時の加工面の状態を観察した。
【００２１】
本発明例である３〜１５％、即ち０．１５〜０．７５ｍｍのものは、チゼル幅５が大きくなるに従って、チゼル長さ８が長くなり、徐々に切削抵抗が大きくなったが、加工面に影響はなく、切り屑の凝着が非常に少ない光沢面が得られ、加工面粗さも良好であった。また、比較例である２０％、即ち１ｍｍのものは、本発明例である１５％、即ち０．７５ｍｍのものより急激に切削抵抗が増加し、ビビリ振動を生じ、ムシレた加工面状態となった。また、比較例であるチゼル幅５をボール刃の半径の２％、即ち０．１ｍｍのものは、チゼル部の強度不足により、カケが発生し仕上げ面粗さも粗い結果となった。
【００２２】
（実施例３）
次に、前記製作品と同様にチゼル幅５をボール刃の半径の５％、即ち０．２５ｍｍ、チゼルエッジ２の工具回転方向側にギャッシュ部に開口する工具正面視で略半楕円形状凹状部４を有し、凹状部距離７を０．０１、０．０３、０．０５、０．０８、０．１、０．１２、０．１５ｍｍに設定した７種類のボールエンドミルを製作し、前記同様の切削テストを行い、切削長１００ｍ時の工具摩耗状態と加工面の状態を観察した。
【００２３】
本発明例である０．０３〜０．１２ｍｍについては、０．１２ｍｍのもののチゼルエッジ２に僅かに溶着が認められたが、加工面に影響はなく、切り屑の凝着が非常に少ない光沢面が得られ、加工面粗さも良好であった。また、比較例である０．１５ｍｍのものになると、凹状部４の効果がほとんどなく、切削加工中に生じる切り屑がチゼル部で押し潰され、加工面に切り屑の凝着を生じ、ムシレた様な加工面状態であった。比較例である凹状部距離７が０．０１ｍｍのものは、チゼルエッジ２の一部にチッピングが認められ、工具回転中心付近が摩滅によりチゼルエッジ２自体がなくなり、平らな面状態となり、ムシレた加工面状態となった。
【００２４】
（実施例４）
次に、前記製作品と同様にチゼル幅５をボール刃の半径の５％即ち０．２５ｍｍ、チゼル内接円６の内側でチゼルエッジ２の工具回転方向側にギャッシュに開口する工具正面視で略半楕円形状の凹状部４を有し、凹状部距離７を０．０５ｍｍに設定し、更に凹状部深さ１１、凹状部幅１０、凹状部側面傾斜角１２を変化させたものを製作し、前記同様の切削テストを行い、切削長２００ｍ時の工具摩耗状態と加工面の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００２５】
【表１】
0004610102.tif 000002
【００２６】
表１には、本発明例１である凹状部深さ１１を０．３ｍｍ、凹状部幅１０を０．５ｍｍ、凹状部側面傾斜角１２を６０°としたものを基準形状とし、本発明例２〜５は凹状部深さ１１を０．０５〜１ｍｍ、本発明例６〜１０は凹状部幅１０を０．１〜２ｍｍ、本発明例１１〜１４は凹状部側面傾斜角１２を２０〜９０°に変化させたものである。
【００２７】
表１より、本発明例１〜４に記したように凹状部深さを０．０５ｍｍから１ｍｍまでの範囲で切削長３００ｍ迄、光沢面が得られ、本発明例５〜９に記したように、凹状部幅は０．３ｍｍ以上の範囲で切削長３００ｍ迄、光沢面が得られ、本発明例１０〜１４に記したように、凹状部側面角は４０〜８０°の範囲において、加工面の粗さ、工具寿命ともに向上することが解った。更に、凹状部幅は最大でも１．５ｍｍあれば十分であり、凹状部幅を１．５ｍｍより大きくしても、切り屑排出性に関して、更なる効果向上は認められなかった。
【００２８】
【発明の効果】
上記説明したように、本願発明を適用することにより、加工面に切り屑が凝着し易い被削材においても良好な仕上げ加工面が得ることができ、且つ工具寿命が向上することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施例であり、その正面図である。
【図２】図２は、図１のチゼル部の拡大図である。
【図３】図３は、図２のＡ−Ａ’軸平行断面図である。
【図４】図４は、本発明の他の実施例であり、そのチゼル部の正面拡大図である。
【図５】図５は、従来の一例であり、そのチゼル部の正面拡大図である。
【図６】図６は、本発明の一実施例のテスト結果を示す説明図である。
【図７】図７は、従来の一例のテスト結果を示す説明図である。
【図８】図８は、他の従来例のテスト結果を示す説明図である。
【符号の説明】
１  ボ−ル刃
２  チゼルエッジ
３  アール部ギャッシュ
４  凹状部
５  チゼル幅
６  チゼル内接円
７  凹状部距離
８  チゼル長さ
９  チゼル角
１０  凹状部幅
１１  凹状部深さ
１２  凹状部側面傾斜角
【図１】
0004610102.tif 000003
【図２】
0004610102.tif 000004
【図３】
0004610102.tif 000005
【図４】
0004610102.tif 000006
【図５】
0004610102.tif 000007
【図６】
0004610102.tif 000008
【図７】
0004610102.tif 000009
【図８】
0004610102.tif 000010