(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
注入口を有する袋状表皮内に、前記注入口から発泡材料が注入された表皮一体発泡成形体において、
前記注入口が、前記袋状表皮内にあって可撓性フィルムを介する通路に形成され、
前記可撓性フィルムの一端部が前記袋状表皮の表皮片の縁部に結合されるとともに、前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が途中で折れ曲がることなく、前記発泡材料の注入方向に沿って延在しており、
前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が、注入された前記発泡材料の圧入で閉じるようになっていることを特徴とする表皮一体発泡成形体。
【請求項２】
前記フィルムが、エラストマーフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍである請求項１に記載の表皮一体発泡成形体。
【請求項３】
前記注入口は、２枚の表皮片の未結合部分にて形成されており、この未結合部分の２枚の表皮片の両方に前記フィルムが貼り付けられて前記通路が形成されている請求項１又は２に記載の表皮一体発泡成形体。
【請求項４】
前記注入口は、２枚の表皮片の未結合部分にて形成されており、この未結合部分の２枚の表皮片の一方に前記フィルムが貼り付けられて、前記フィルムと他方の表皮片とで前記通路が形成されている請求項１又は２に記載の表皮一体発泡成形体。
【請求項５】
表皮片の一部を注入口とした袋状表皮内に、前記注入口から発泡材料が注入する表皮一体発泡成形体の製造方法において、
前記注入口を２枚の表皮片の未結合により形成し、
２枚の表皮片の少なくとも一方に、可撓性フィルムを内部に突出させ前記注入口を開閉するように貼り付け、
前記可撓性フィルムの一端部が前記袋状表皮の表皮片の縁部に結合されるとともに、前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が途中で折れ曲がることなく、前記発泡材料の注入方向に沿って延在しており、
前記注入口を押し広げるように前記注入口に注入用ヘッドを差し込んで、前記発泡材料を注入し、
前記発泡材料の注入が終了した際に前記注入用ヘッドを引き抜くと、前記可撓性フィルムの前記未結合部分が、注入された発泡材料の圧入で閉じることによって、前記発泡材料の漏れを止めることを特徴とする表皮一体発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡材料の注入時及び注入後に発泡材料を漏れにくくした表皮一体発泡成形体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の座席用ヘッドレストなどに用いられる表皮一体発泡成形体は、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。近年、この表皮一体発泡成形体の製造方法として、表皮を製造した後、この表皮に設けられた開口部（注入口）から発泡材料を注入する製造方法が実用化されている。この製造方法では、２枚の表皮片の端部同士を一部未結合としたり、また、表皮片に穴をあけたりして注入口を形成し、表皮片同士の縫い代やファスナーが意匠面に現れないように表皮を成形した後、この表皮内に発泡材料を注入するので、表皮一体発泡成形体の見栄えを良く製造することができる。
【０００３】
しかし、現状において、この表皮一体発泡成形体は、発泡材料の注入時及び注入後に、注入口から発泡材料が漏れ出て、製品の価値を著しく低下させている。そこで、注入口の改善として、例えば、特開平９−２９９１８５号公報及び特開平９−７０８３７号公報には、材質がクロスである表皮片の端部に位置する２枚の表皮片を突出させ、その突出部の両側縁を結合すると共に、その突出部の先端を未結合とすることで、注入口を形成する技術が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した公報に記載された技術では、注入口を形成する突出部の材質がクロスであり、このクロス同士の密着性が悪いために、発泡材料の注入時及び注入後に注入口に隙間ができやすいので、この注入口から発泡材料が漏れやすくなるという難点がある。
【０００５】
また、上述した公報に記載された技術では、表皮片を部分的に突出した形状に裁断する必要があり、裁断時の歩留りが悪くなるので、コスト増を招くことになるという難点がある。
【０００６】
そこで、本発明の主な目的は、発泡材料の注入時及び注入後に発泡材料を漏れにくくすることができる表皮一体発泡成形体及びその製造方法を提供することである。
【０００７】
また、本発明の別の目的は、注入口を形成するためのコスト増を抑えることができる表皮一体発泡成形体の製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の表皮一体発泡成形体は、注入口を有する袋状表皮内に、前記注入口から発泡材料が注入された表皮一体発泡成形体において、前記注入口が、前記袋状表皮内にあって可撓性フィルムを介する通路に形成され、前記可撓性フィルムの一端部が前記袋状表皮の表皮片の縁部に結合されるとともに、前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が途中で折れ曲がることなく、前記発泡材料の注入方向に沿って延在しており、前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が、注入された前記発泡材料の圧入で閉じるようになっていることを特徴とする。
【０００９】
請求項１によると、袋状表皮に対して堅固に固定された可撓性フィルムを用いて、袋状表皮の内部に向けて発泡材料をスムーズに導くことができるとともに、注入後の発泡材料が袋状表皮の内部から漏れ出ることを防ぐことができる。
【００１０】
また、請求項２に記載の表皮一体発泡成形体は、請求項１において、前記フィルムが、エラストマーフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍである。
【００１１】
請求項２によると、フィルムが、エラストマーフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍという適切な厚みなので、フィルム同士又はフィルムと表皮片との密着性をさらに良くすることができ、また、フィルムの貼り付け時及び表皮の製造時にフィルムが破れることがないので、発泡材料をさらに漏れにくくすることができる。
【００１２】
また、請求項３に記載の表皮一体発泡成形体は、請求項１又は２において、前記注入口は、２枚の表皮片の未結合部分にて形成されており、この未結合部分の２枚の表皮片の両方に前記フィルムが貼り付けられて前記通路が形成されている。
【００１３】
請求項３によると、注入口は、２枚の表皮片の未結合部分で形成されており、その未結合部分の表皮片の両方にフィルムが貼り付けられて通路が形成されているので、発泡材料の注入後に両方のフィルム同士が密着することにより、発泡材料を漏れにくくすることができる。
【００１４】
また、請求項４に記載の表皮一体発泡成形体は、請求項１又は２において、前記注入口は、２枚の表皮片の未結合部分にて形成されており、この未結合部分の２枚の表皮片の一方に前記フィルムが貼り付けられて、前記フィルムと他方の表皮片とで前記通路が形成されている。
【００１５】
請求項４によると、注入口は、２枚の表皮片の未結合部分で形成されており、その未結合部分の表皮片のどちらか一方にフィルムが貼り付けられて、このフィルムと他方の表皮片とで通路に形成されているので、発泡材料の注入後にフィルムと表皮とが密着することにより、発泡材料を漏れにくくすることができる。
【００１６】
また、請求項５に記載の表皮一体発泡成形体の製造方法は、表皮片の一部を注入口とした袋状表皮内に、前記注入口から発泡材料が注入する表皮一体発泡成形体の製造方法において、前記注入口を２枚の表皮片の未結合により形成し、２枚の表皮片の少なくとも一方に、可撓性フィルムを内部に突出させ前記注入口を開閉するように貼り付け、前記可撓性フィルムの一端部が前記袋状表皮の表皮片の縁部に結合されるとともに、前記可撓性フィルムの他端側の未結合部分が途中で折れ曲がることなく、前記発泡材料の注入方向に沿って延在しており、前記注入口を押し広げるように前記注入口に注入用ヘッドを差し込んで、前記発泡材料を注入し、前記発泡材料の注入が終了した際に前記注入用ヘッドを引き抜くと、前記可撓性フィルムの前記未結合部分が、注入された発泡材料の圧入で閉じることによって、前記発泡材料の漏れを止めることを特徴とする。
【００１７】
請求項５によると、発泡材料を注入する際に注入口を押し広げるように注入口に注入用ヘッドを差し込み、また、発泡材料の注入が終了した際にフィルムが閉じるので、発泡材料の注入時及び注入後に発泡材料を漏れにくくすることができる。また、注入口を形成する２枚の表皮片の少なくとも一方に、フィルムを内部に突出させて貼り付けるので、表皮片を部分的に突出した形状に裁断する必要がないことにより、注入口を形成するためのコスト増を抑えることができる。
さらに、袋状表皮に対して堅固に固定された可撓性フィルムを用いて、袋状表皮の内部に向けて発泡材料をスムーズに導くことができるとともに、注入後の発泡材料が袋状表皮の内部から漏れ出ることを防ぐことができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００１９】
図１は、本発明の第一及び第二の実施の形態が適用される自動車用の穴あきヘッドレストの外観を示す斜視図である。
【００２０】
図１に示すように、穴あきヘッドレスト１００は、正面から見てほぼ四角形の環状（ドーナツ状）に形成されて、センター部が空所になっている。穴あきヘッドレスト１００は、後述する本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１、或いは、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１１と、表皮一体発泡成形体１、１１下面の左右両側からそれぞれ突出しているステーの脚部１０１とを具備している。ステーの脚部１０１は、シートバック（図示せず）の頂部に固定支持されている。
【００２１】
まず、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体について説明する。図２は、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の図１のＩ−I線における断面図である。
【００２２】
図２に示す表皮一体発泡成形体１は、表皮一体発泡成形体１１と比較して、注入口２を上方に向けて発泡材料５が注入される場合に有効なものであり、後述する図１５に示す表皮片２１〜２４と２枚のフィルム３とを組み合わせて出来上がった表皮体４の注入口２から、発泡材料５が注入されることにより、製造されるものである。
【００２３】
図２に示すように、表皮一体発泡成形体１は、注入口２を有する袋状の表皮体４と、この表皮体４の中に発泡材料５が注入された後に硬化して出来た発泡成形体８とから構成されている。注入口２が、これの両側に位置する表皮片２１、２４にそれぞれフィルム３が糸７を用いて縫合されていることによって、表皮体４内に通路に形成されている。しかし、この通路の先端部にあたる２枚のフィルム３同士は、閉じている。このことは、発泡材料５の圧入によって起こるものであり、発泡材料５の漏れを止める役割を果たしている。
【００２４】
次に、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の製造方法について説明する。図３は、フィルムが表皮体を形成する表皮片に縫合される場合の部分斜視図である。図４は、フィルムが縫合された表皮片同士が縫合される場合の部分斜視図である。図５は、表皮体内にあるフィルムで形成された注入口の斜視図である。図６は、図２における発泡材料注入前の断面図である。図７は、図２における発泡材料注入時の断面図である。図８は、図２に示す表皮一体発泡成形体とは別の例を示す断面図である。
【００２５】
まず、作業者が、図１５に示す矩形状にカットされた２枚のフィルム３を用意する。このフィルム３には、例えば、エラストマーフィルムの１種であるウレタンフィルムが用いられる。なお、フィルム３には、これに限らずポリエチレンフィルムなど様々な材質のフィルムが適用可能である。しかし、コストや製造時の作業性を考慮すると、フィルム３には、ウレタンフィルムを用いることが好ましい。また、フィルム３の厚みは、２０〜１００μｍで適用可能であるが、フィルム３同士の密着性をさらに良くすることができ、且つフィルム３の貼り付け時や表皮体４の製造時などにフィルム３の破れる可能性が少ない、３０〜５０μｍであることが好ましい。
【００２６】
次に、図３において、作業者が、用意された２枚のフィルム３をそれぞれ表皮片２１及び表皮片２４の縁中央に表皮片２１、２４から突出させるように糸７を用いて縫合する。この時、フィルム３が、表皮体４内に形成されるように意匠面とは反対（以下、表皮裏面という）の面に縫合されるようにする。そして、図４において、作業者が、フィルム３が縫合された表皮片２１の縁と表皮片２４の縁とを意匠面同士が向かい合うようにして重ね合わせた後、フィルム３の両側縁を糸７を用いて縫合すると共に、表皮片２１及び表皮片２４のフィルム３が縫合されていない部分も糸７を用いて縫合する。すると、表皮片２１、２４の縫合部中央が、未縫合部即ち未結合部とされ、表皮体４の内外を結ぶ注入口２となる。図５において、このような作業を行うことにより、注入口２が、フィルム３を介する通路に形成される。その後、作業者が、後に詳述する方法により、裏表を入れ換えて表皮体４を製造する。
【００２７】
図６において、製造された表皮体４の内部に通路に形成された注入口２は、フィルム３同士が近接することにより、自然と口が閉じたような状態になっている。次に、図７において、作業者が、注入口２を押し広げるように先端を細く加工した注入ヘッド６を差し込んで、表皮体４の中に発泡材料５を注入する。すると、この発泡材料５が、徐々に発泡していき、内圧がかかるようになる。そして、表皮体４の中に所定量の発泡材料５が注入された後、作業者が注入ヘッド６を注入口２から引き抜くと、発泡材料５の圧力によって、フィルム３同士が、互いに密着して閉じるようになる。従って、注入口２からは、発泡材料５の漏れが止まるようになる。その後、図２のように、発泡材料５が、表皮体４内で硬化して発泡成形体８となることによって、所望の表皮一体発泡成形体１が出来上がる。
【００２８】
本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１では、表皮片２１、２４の未縫合部即ち未結合部に２枚のフィルム３が縫合されることによって、注入口２が形成されていた。しかし、図８のように、表皮片２１にスリットが設けられて、そのスリットの両側を囲むようにして２枚のフィルム３が表皮片２１に縫合されることによって、注入口２が形成されてもよい。こうすることによって、表皮片同士の縫合部以外の箇所にも、注入口２を設けることができる。また、表皮片２１、２４の未縫合部は、表皮片２１、２４の縫合部中央に限らず、中央以外、例えば、端であってもよい。
【００２９】
また、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１では、表皮片２１、２４とフィルム３との結合に、糸７による縫合が用いられている。なお、これに限らず接着剤による結合、テープによる結合、熱溶着による結合及び超音波溶着による結合など様々な結合が適用可能である。しかし、表皮片２１、２４へのダメージ、コスト及び結合作業の作業性を考慮すると、結合には、縫合を用いることが好ましい。なお、糸７は、汎用の糸である。
【００３０】
次に、本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１の表皮体４と、従来の技術で出来上がる表皮体との、材料使用量及び発泡材料５の漏れの状況を比較する。図２３は、表皮体の材料である各表皮片及びフィルムの寸法を本発明の第一の実施の形態及び従来技術について示す図である。なお、図２３（ａ）は、本発明の第一の実施の形態の材料を示し、図２３（ｂ）は、従来技術の材料を示す。
【００３１】
図２３（ａ）に示すように、本発明の第一の実施の形態では、４枚の表皮片２１〜２４と２枚のフィルム３が用いられている。また、図２３（ｂ）に示すように、従来技術では、４枚の表皮片２１’、２２、２３及び２４’が用いられている。表皮片２１’は、表皮片２１と比較すると、一端の側が矩形状に突出している。同様に、表皮片２４’も、表皮片２４と比較すると、一端の側が矩形状に突出している。また、従来技術では、フィルム３が用いられていない。
【００３２】
本発明の第一の実施の形態では、表皮片２１〜２４に用いられるクロスの使用面積は、２１４６ｃｍ2 となり、２枚のフィルム３の使用面積は、１２１ｃｍ2 となり、合計の使用面積は、２２６７ｃｍ2 となる。また、従来技術では、表皮片２１’、２２、２３及び２４’に用いられるクロスの使用面積は、２３７１ｃｍ2 となる。クロスは、フィルムに比べて価格が高い（クロス：２０００円／１ｍ2 、フィルム：１７０円／１ｍ2 ）ので、従来技術の材料費と比較すると、本発明の第一の実施の形態の材料費のほうが安く済む。
【００３３】
また、従来技術の表皮片２１’、２２、２３及び２４’から出来上がる１０個の表皮体に注入口から発泡材料５を注入すると、３個の表皮体の注入口から発泡材料５が漏れ出した。さらに、本発明の第一の実施の形態に係る１０個の表皮体４に注入口２から発泡材料５を注入すると、１個の表皮体４の注入口２から発泡材料５が漏れ出した。従って、本発明の第一の実施の形態では、従来技術と比べて注入口２からの発泡材料５の漏れが減少した。
【００３４】
このように、本発明の第一の実施の形態によると、注入口２は、２枚の表皮片２１、２４の未結合部分で形成されており、その未結合部分の表皮片の両方にフィルム３が貼り付けられて通路に形成されており、両側のフィルム３同士が、注入された発泡材料５の圧入で閉じるようになっているので、発泡材料５の注入後に発泡材料５を漏れにくくすることができる。また、フィルム３が、ウレタンフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍという適切な厚みなので、フィルム３同士の密着性をさらに良くすることができ、また、フィルム３の貼り付け時及び表皮体４の製造時にフィルム３が破れることがないので、発泡材料５をさらに漏れにくくすることができる。また、発泡材料５を注入する際に注入口２を押し広げるように注入口２に注入ヘッド６を差し込むので、発泡材料５の注入時にも発泡材料５を漏れにくくすることができる。さらに、表皮片２１、２４を部分的に突出した形状に裁断する必要がないことにより、注入口２を形成するためのコスト増を抑えることができる。
【００３５】
次に、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体について説明する。図９は、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の図１のＩ−I線における断面図である。
【００３６】
図９に示す表皮一体発泡成形体１１は、表皮一体発泡成形体１と比較して、注入口１２の形状が異なっていると共に、この注入口１２を側方に向けて発泡材料５が注入される場合に有効なものであり、表皮片２１〜２４と１枚のフィルム３とを組み合わせて出来上がった表皮体１４の注入口１２から、発泡材料５が注入されることにより、製造されるものである。
【００３７】
図９に示すように、表皮一体発泡成形体１１は、注入口１２を有する袋状の表皮体１４と、この表皮体１４の中に発泡材料５が注入された後に硬化して出来た発泡成形体８とから構成されている。また、フィルム３が、この注入口１２の上側に位置する表皮片２１に糸７を用いて縫合されていることによって、下向きに垂れている。そして、フィルム３と、注入口１２の下側に位置する表皮片２４により、注入口１２が、表皮体１４内に至る通路として形成されている。しかし、この通路の先端部、すなわち、フィルム３の先端部が、表皮片２４に密着するような状態で閉じている。このことは、発泡材料５の圧入によって起こるものであり、発泡材料５の漏れを止める役割を果たしている。
【００３８】
次に、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の製造方法について説明する。図１０は、フィルムが表皮片に縫合される場合の斜視図である。図１１は、表皮片同士が縫合される場合の斜視図である。図１２は、図９における発泡材料注入前の断面図である。図１３は、図９における発泡材料注入時の断面図である。図１４は、図９に示す表皮一体発泡成形体とは別の例を示す断面図である。
【００３９】
まず、作業者が、図１５に示す矩形状にカットされた１枚のフィルム３を用意する。このフィルム３には、本発明の第一の実施の形態と同様のフィルムが用いられる。次に、図１０において、作業者が、用意された１枚のフィルム３を、それぞれ表皮片２１の縁中央に表皮片２１から突出させるように、汎用の糸７を用いて縫合する。この時、フィルム３が、表皮体１４内に形成されるように表皮裏面に縫合されるようにする。また、作業者が、表皮片２１にフィルム３を縫合する場合、より一層発泡材料５の漏れを止めるために、フィルム３のコーナーに係る箇所を、強固に縫合することが好ましい。
【００４０】
次に、図１１において、作業者が、表皮片２４の縁の上に、フィルム３が上になるように表皮片２１の縁のみを重ねる。そして、作業者が、表皮片２１の縁と表皮片２４の縁とをフィルム３が縫合されている中央を残して、糸７を用いて縫合する。すると、表皮片２１、２４の縫合部中央が、未縫合部即ち未結合部とされ、表皮体１４の内外を結ぶ注入口１２となる。その後、作業者が、後に詳述する方法により、裏表を入れ換えて表皮体１４を製造する。
【００４１】
図１２において、表皮体１４が製造されると、フィルム３が、注入口１２の上側に位置する表皮片２１に糸７を用いて縫合されていることになり、且つ下向きに垂れ下がっている。そして、このフィルム３と、これに近接する注入口１２の下側に位置する表皮片２４とで、注入口１２が、表皮体１４内に通路に形成される。また、この通路は、フィルム３と表皮片２４とが近接することにより、自然と口が閉じたような状態になっている。次に、図１３において、作業者が、注入口１２を押し広げるように先端を細く加工した注入ヘッド６を差し込んで、表皮体１４の中に発泡材料５を注入する。すると、この発泡材料５が、徐々に発泡していき、内圧がかかるようになる。そして、表皮体１４の中に所定量の発泡材料５が注入された後、作業者が注入ヘッド６を注入口１２から引き抜くと、発泡材料５の圧力によって、フィルム３と表皮片２４とが、互いに密着して閉じるようになる。従って、注入口１２からは、発泡材料５の漏れが止まるようになる。その後、発泡材料５が、表皮体１４内で硬化して発泡成形体８となることによって、図９のような所望の表皮一体発泡成形体１１が出来上がる。
【００４２】
本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１１では、表皮片２１にフィルム３が縫合されていたが、表皮片２４にフィルム３が縫合されてもよい。但し、この場合は、フィルム３を下向きに垂らす必要があるので、発泡材料５を注入する際に、表皮片２４が、注入口１２の上側に配される必要がある。
【００４３】
また、図１２において、本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１１では、表皮片２１、２４の未縫合部に注入口１２が形成されていた。しかし、図１４（ａ）のように、表皮片２１にスリットが設けられて、そのスリットの上側にフィルム３が表皮片２１に縫合されることによって、注入口１２が形成されてもよい。こうすることによって、表皮片同士の縫合部以外の箇所にも、注入口１２を設けることができる。また、図１４（ｂ）のように、注入口１２は、表皮一体発泡成形体１１の側面中央に位置する必要もなく、それの側面下方に位置していてもよい。こうすることによって、フィルム３は、表皮一体発泡成形体１１の下面に位置する表皮片２４と密着しやすくなり、より一層発泡材料５の漏れを止めることができる。
【００４４】
このように、本発明の第二の実施の形態によると、注入口１２は、２枚の表皮片２１、２４を縫合させて形成されており、その一方である表皮片２１にフィルム３が貼り付けられて、フィルム３と表皮片２４とで通路に形成されており、フィルム３と表皮片２４とが、注入された発泡材料５の圧入で閉じるようになっているので、発泡材料５の注入後に発泡材料５を漏れにくくすることができる。また、フィルム３が、ウレタンフィルムであって、その厚みが３０〜５０μｍという適切な厚みなので、フィルム３の貼り付け時及び表皮体１４の製造時にフィルム３が破れることがないので、発泡材料５をさらに漏れにくくすることができる。さらに、発泡材料５を注入する際に注入口１２を押し広げるように注入口１２に注入ヘッド６を差し込むので、発泡材料５の注入時にも発泡材料５を漏れにくくすることができる。
【００４５】
次に、本発明の第一及び第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体１、１１の表皮体４、１４の製造方法について説明する。図１５は、表皮体４、１４を形成する表皮片及びフィルムの型取りを示す斜視図である。図１６は、表皮片同士を縫合して形成された十字状表皮体の斜視図である。図１７は、十字状表皮体の隣接する側縁同士を縫合して形成された釣鐘状表皮体の斜視図である。図１８及び図１９は、筒状表皮体の斜視図である。図２０は、筒状表皮体を折り畳んだ場合の斜視図である。図２１は、筒状表皮体の両開口縁同士を重ね合わせて、その縁同士を縫合してできた結合体を示す斜視図である。図２２は、出来上がった表皮体４、１４を示す斜視図である。
【００４６】
表皮体４、１４の製造方法は、表皮片同士を縫合して十字状表皮体を形成する工程と、十字状表皮体の隣接する側縁同士を縫合して釣鐘状表皮体を形成した後この釣鐘状表皮体の一方の開口を引っ張って筒状表皮体を形成する工程と、筒状表皮体の両端の開口同士を縫合する工程と、筒状表皮体に設けられた注入口２、１２を通じて表返しする工程と、を備えている。なお、十字状表皮体を形成する工程には、注入口２、１２を形成する工程も含まれる。
【００４７】
まず、十字状表皮体３１を形成する工程について説明する。図１５において、作業者が、表皮体４を製造する場合は、表皮片２１〜２４と２枚のフィルム３とを用意し、表皮体１４を製造する場合は、表皮片２１〜２４と１枚のフィルム３を用意する。これらの表皮片２１〜２４は、図１に示す表皮一体発泡成形体１、１１を平面展開してできるものであり、これらの周縁には、予め一定必要量の縫い代が補われている。また、表皮片２１は開口２５を有している。
【００４８】
ここでは、表皮片２１〜２４に、例えば、ポリエステル糸を用いたモケットクロスと、ウレタンスラブフォームと、熱可塑性ウレタンフィルムとをラミネートしたものが用いられている。なお、表皮片２１〜２４には、これに限らずジャージやトリコットなど様々なクロスが適用可能である。
【００４９】
次に、作業者が、図１５に示す表皮片２１、２４と１枚或いは２枚のフィルム３とを取り出す。そして、本発明の第一及び第二の実施の形態で詳述した方法で、作業者が、表皮片２１、２４と１枚或いは２枚のフィルム３を縫合する。この時、注入口２、１２が形成される。なお、これ以後の表皮体４、１４の製造方法は、全く同じであるので、以後については、表皮体４の製造方法についてのみ説明する。
【００５０】
次に、図１６において、作業者が、縫合された表皮片２１、２４の結合体の両側縁に、それぞれ表皮片２２、２３の縁を重ね合わせて糸７を用いて縫合する。
すると、十字の形状をした十字状表皮体３１が形成される。
【００５１】
次に、図１７において、筒状表皮体３３を形成する工程について説明する。十字状表皮体３１が形成された後、作業者が、この十字状表皮体３１の表皮片２１の側縁に、これに隣接する表皮片２２の側縁を、重ね合わせて糸などを用いて縫合する。同様に、作業者が、表皮片２２の他方の側縁に、これに隣接する表皮片２４の側縁を、重ね合わせて糸などを用いて縫合する。同様に、作業者が、表皮片２４の他方の側縁に、これに隣接する表皮片２３の側縁を、及び、表皮片２３の他方の側縁に、これに隣接する表皮片２１の側縁を、それぞれ重ね合わせて糸などを用いて縫合する。このような縫合作業によって、十字状表皮体３１から釣鐘の形状をした釣鐘状表皮体３２が形成される。この釣鐘状表皮体３２の先端部には、表皮片２１〜２４の４つの縁から構成される開口２６が、新たに形成されている。
【００５２】
そして、図１８において、作業者が、この釣鐘状表皮体３２の表皮片２１にあけられている開口２５を、新たに形成された開口２６とは反対の方向（図１７の矢印の方向）へ引っ張ると、釣鐘状表皮体３２から筒の形状をした筒状表皮体３３が形成される。
【００５３】
次に、筒状表皮体３３の両端の開口２５、２６同士を縫合する工程について説明する。図１８に示すように、この筒状表皮体３３は、開口２５、２６のそれぞれ１縁ずつを含む４つの面４１〜４４に分けられる（ここで、開口２５の４縁をａ、ｂ、ｃ、ｄとおき、開口２６の４縁をａ’、ｂ’、ｃ’、ｄ’とおく。また、面４１は縁ａ、ａ’を含む面とし、面４２は縁ｂ、ｂ’を含む面とし、面４３は縁ｃ、ｃ’を含む面とし、面４４は縁ｄ、ｄ’を含む面とする。）。
【００５４】
まず、図１９において、作業者が、この筒状表皮体３３の面４２を開口縁ｂ、ｂ’の両中点を結んだ中立軸上で折り曲げる。面４２が折り曲げられることによってできる２つの面を、面４２ａ、面４２ｂとする。また、面４２ａが含む２つの開口縁をｂ１、ｂ１’とし、面４２ｂが含む２つの開口縁をｂ２、ｂ２’とする。同様に、作業者が、この筒状表皮体３３の面４４を開口縁ｄ、ｄ’の両中点を結んだ中立軸上で折り曲げる。面４４が折り曲げられることによってできる２つの面を、面４４ａ、面４４ｂとする。また、面４４ａが含む２つの開口縁をｄ１、ｄ１’とし、面４４ｂが含む２つの開口縁をｄ２、ｄ２’とする。
【００５５】
次に、作業者が、上述した開口縁ｂ、ｂ’の両中点を結んだ中立軸上と、開口縁ｄ、ｄ’の両中点を結んだ中立軸上とで折り曲げ、図１９に示す筒状表皮体３３の奥行きを押し潰す。すると、面４１と面４３、面４２ａと面４２ｂ及び面４４ａと面４４ｂとが、重ね合わされる。また、開口２５の開口縁ａとｃ、開口縁ｂ１とｂ２及び開口縁ｄ１とｄ２とが、それぞれ重ね合わされる。また、開口２６の開口縁ａ’とｃ’、開口縁ｂ１’とｂ２’及び開口縁ｄ１’とｄ２’とが、それぞれ重ね合わされる。
【００５６】
そして、図２０において、作業者が、開口２５と開口２６とが重なるような、開口縁ａなどに平行な中立軸上で折り畳む。すると、面４１、面４２ａ及び面４４ａ同士が、それぞれ重ね合わされる。また、開口縁ａとｃとａ’とｃ’、開口縁ｂ１とｂ２とｂ１’とｂ２’及び開口縁ｄ１とｄ２とｄ１’とｄ２’とが、それぞれ重ね合わされる。
【００５７】
図２０のような形態を完成させたら、続いて、作業者が、重ねられている開口縁ａ、ｃ、ａ’及びｃ’のうち、開口縁ｃ、ｃ’を面４３の折り畳み線とは反対方向へ引っ張ることによって、開口縁ｃとｃ’とを重ね合わせる。そして、作業者が、面４３の両開口縁ｃとｃ’とを糸７を用いて縫合する。その後、作業者は、縫合されることにより筒状に形成された面４３の中に面４２ａ、４２ｂを送り込むと共に、面４４ａを外部に露出させるように外側へ引っ張り出す。そして、図２１において、作業者が、両開口縁ｃ、ｃ’の縫合作業と同様に、開口縁ｄ２とｄ２’と及び開口縁ｄ１とｄ１’とを糸７を用いて縫合する。このような作業を繰り返すことによって、開口縁ａとａ’と、開口縁ｂ１とｂ１’と及び開口縁ｂ２とｂ２’とが、糸７によって縫合される。こうして、筒状表皮体３３の両端の開口２５、２６の開口縁同士が、全て縫合される。この時、図２１に示す縫合体の各面４１〜４４、すなわち、各表皮片２１〜２４の外側に露出している面は、全て表皮裏面である。
【００５８】
最後に、図２２において、筒状表皮体３３に設けられた注入口２を通じて表返しする工程について説明する。作業者が、注入口２から手を入れて、各面４１〜４４、すなわち、各表皮片２〜５の全てを注入口２から引っ張り出し、これらを意匠面が表になるように引っ繰り返すと、中空ドーナツ状の環状閉断面の表皮体４が出来上がる。また、上述した方法と同様な方法で、表皮体１４も出来上がる。
【００５９】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。上述した実施の形態では、穴あきヘッドレスト１００に用いられていた。しかし、表皮一体発泡成形体１、１１は、穴あきヘッドレスト１００に限らず、穴なしヘッドレストの他、アームレスト等のあらゆる表皮一体発泡成形体に適用可能である。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によると、発泡材料の注入後に発泡材料を漏れにくくすることができる。請求項２によると、フィルム同士の密着性をさらに良くすることができ、また、発泡材料をさらに漏れにくくすることができる。請求項３によると、発泡材料の注入後に両方のフィルム同士が密着することにより、発泡材料を漏れにくくすることができる。請求項４によると、発泡材料の注入後にフィルムと表皮とが密着することにより、発泡材料を漏れにくくすることができる。請求項５によると、発泡材料の注入時及び注入後に発泡材料を漏れにくくすることができる。また、表皮片を部分的に突出した形状に裁断する必要がないことにより、余分なフィルムを用意することなく、注入口を形成するためのコスト増を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一及び第二の実施の形態が適用される自動車用の穴あきヘッドレストの外観を示す斜視図である。
【図２】本発明の第一の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の図１の I−I 線における断面図である。
【図３】フィルムが表皮体を形成する表皮片に縫合される場合の部分斜視図である。
【図４】フィルムが縫合された表皮片同士が縫合される場合の部分斜視図である。
【図５】表皮体内にあるフィルムで形成された注入口の斜視図である。
【図６】図２における発泡材料注入前の断面図である。
【図７】図２における発泡材料注入時の断面図である。
【図８】図２に示す表皮一体発泡成形体とは別の例を示す断面図である。
【図９】本発明の第二の実施の形態に係る表皮一体発泡成形体の図１の I−I 線における断面図である。
【図１０】フィルムが表皮片に縫合される場合の斜視図である。
【図１１】表皮片同士が縫合される場合の斜視図である。
【図１２】図９における発泡材料注入前の断面図である。
【図１３】図９における発泡材料注入時の断面図である。
【図１４】図９に示す表皮一体発泡成形体とは別の例を示す断面図である。
【図１５】表皮体を形成する表皮片及びフィルムの型取りを示す斜視図である。
【図１６】表皮片同士を縫合して形成された十字状表皮体の斜視図である。
【図１７】十字状表皮体の隣接する側縁同士を縫合して形成された釣鐘状表皮体の斜視図である。
【図１８】筒状表皮体の斜視図である。
【図１９】筒状表皮体の斜視図である。
【図２０】筒状表皮体を折り畳んだ場合の斜視図である。
【図２１】筒状表皮体の両開口縁同士を重ね合わせて、その縁同士を縫合してできた結合体を示す斜視図である。
【図２２】出来上がった表皮体を示す斜視図である。
【図２３】表皮体の材料である各表皮片及びフィルムの寸法を本発明の第一の実施の形態及び従来技術について示す図である。
【符号の説明】
１  １１  表皮一体発泡成形体
２  １２  注入口
３  フィルム
４  １４  表皮体
５  発泡材料
６  注入ヘッド
７  糸
８  発泡成形体
２１  ２２  ２３  ２４  ２１’  ２４’表皮片
２５  ２６  開口
３１  十字状表皮体
３２  釣鐘状表皮体
３３  筒状表皮体
４１  ４２  ４３  ４４  筒状表皮体の面
１００  穴あきヘッドレスト
１０１  ステーの脚部
ａ  ｂ  ｃ  ｄ  開口縁
ａ’  ｂ’  ｃ’  ｄ’  開口縁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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