(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ含有量が０．３〜６ｗｔ％で残部がＺｎを主成分とした金属粉末をビヒクルである加水分解エチルシリケートに混合してなる塗料において、
当該金属粉末が汎用の粉末製造方法である揮発法（蒸発凝固法）で得られた平均粒径が５〜１５μｍの範囲内にある金属粉末であり、その構成が、Ｚｎ相、Ｚｎ−Ｍｇ共晶（合金）及び／又はＺｎ−Ｍｇ金属間化合物とからなるＺｎ−Ｍｇ合金相及びＺｎの結晶層にＭｇが溶け込んだ状態の混晶体であるＺｎとＭｇの固溶体相の３種を主成分とし、当該ＺｎとＭｇの固溶体粉末の比率が前記金属粉末全体に対して０．１〜１．５ｗｔ％であり、かつ、これらがそれぞれ粉末粒子として塗料中に混在することを特徴とする耐食性塗料。
【請求項２】
鋼材面に請求項１記載の高耐食性塗料が塗装されたものであって、塗装の膜厚が８０μｍ以下でその塗膜成分中にＺｎ粉末とＺｎ−Ｍｇ合金粉末、及びＺｎとＭｇの固溶体粉末がそれぞれ混在されていることを特徴とする耐食性鉄鋼材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐食性塗料及びこれを塗装した耐食性鉄鋼材料に関し、特に各種鉄鋼材料表面に下塗りしたときに優れた耐食性・防錆性を発揮する耐食性塗料及び耐食性鉄鋼材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
産業機械、車両、化学工業施設、建築物、橋梁等の構造物等に用いられている鉄鋼材料の腐食対策として、亜鉛粉末を顔料とし有機材、無機材をビヒクル（液状バインダー成分）とした構成のジンクリッチペイントが主に使われている。ジンクリッチペイントは主に重防食塗装の下塗りに用いられ、防食機構の特徴は塗膜に含まれる亜鉛粉末の犠牲防食作用である。しかしジンクリッチペイントの塗膜の防食能は、前述のように亜鉛粉末の犠牲防食作用に強く依存することから、使用環境によっては、亜鉛の消失速度が大きく鉄鋼材料に対する保護作用が長続きしない場合がある。
【０００３】
そこで、塗膜中の亜鉛粉末の含有量を高めたり、膜厚を厚くする等の対策がとられているが、鋼材面との密着性の低下や塗膜のヒビ割れ或いはダレなどが起こりやすくなり、塗膜の防食性能と物理的性質や施工性を両立しがたく万全とはいえない。そこで従来のジンクリッチペイントの長所を保持し、更に長期にわたり犠牲防食作用を発揮する高性能ジンクリッチペイントの開発が期待され、これまでにも各種の提案がなされてきている。例えば、特開昭59-52645号、特開昭59-167249号では、亜鉛粉末の他にＺｎ-Ｍｇ合金粉末を含有させたジンクリッチペイントが、また特開昭59-198142号では亜鉛粉末の他にＺｎ-Ｍｇ合金粉末とＭｎ粉末を含有させたジンクリッチペイントが提案された。
【０００４】
更に、特開平1-311178号では塗料におけるＺｎ-（５〜１５％）Ｍｇ合金粉末の高寿命防食性能が示された。また特開平2-73932号では金属組織がＺｎとＭｇＺｎ2 より構成されるＺｎ-Ｍｇ合金粉末の高寿命防食性能が示された。また一方、特開平8-60324号ではＺｎ-Ｍｇ-Ａｌ溶融メッキ層ではあるが、メッキ層の金属組織がＺｎとＭｇ2Ｚｎ11で構成されるものがＺｎとＭｇＺｎ2で構成されるものよりもさらに耐食性に優れることが示された。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これら従来技術のＺｎ-（５〜１５％）Ｍｇ合金粉末やＺｎとＭｇＺｎ2 より構成されるＺｎ-Ｍｇ合金粉末等は、Ｚｎ粉末に比べて防食性は向上するが未だ十分な防食性とはいえず更なる改善が求められている。またＺｎ-Ｍｇ合金の金属組織や混合状態及び塗膜中の存在状態と耐食性との関係が必ずしも明確になっていない。従って、かかる現状に鑑みて本発明の課題は、Ｚｎ-Ｍｇ合金の金属組織や塗膜中の混合状態と耐食性との関係を解明し、従来よりも優れた耐食性・防錆性を発揮する耐食性塗料及び耐食性鉄鋼材料を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するためにＺｎとＭｇの合金粉末について鋭意研究した結果、金属粉末の構成がＺｎ相とＺｎ-Ｍｇ合金（Ｚｎ-Ｍｇ共晶又は金属間化合物）相だけからなるものよりも、これに更にＺｎとＭｇの固溶体の金属相を含有させたものが塗料化した際に、防食性が優れ、且つ、該固溶体の量が多い程防食性・防錆性が優れることを見いだした。その後更に検討した結果、これら粉末の金属組織の混合状態によっては、性能発現が不安定で継続して十分な防食性が得られない場合もあることが判明した。
【０００７】
そこでさらに、塗料化して十分な防食性が得られる塗膜条件について検討を重ねた結果、塗膜成分中に「Ｚｎ粉末」と「Ｚｎ−Ｍｇ合金粉末」及び「ＺｎにＭｇが固溶した金属粉末」とがそれぞれ粒子として混在するとき、十分な防食性が得られることを見出し本発明を完成した。即ち、本発明の請求項１記載の発明は、Ｍｇ含有量が０．３〜６ｗｔ％で残部がＺｎを主成分とした金属粉末をビヒクル（液状バインダー成分）である加水分解エチルシリケートに混合してなる塗料であって、当該金属粉末が汎用の粉末製造方法である揮発法（蒸発凝固法）で得られた平均粒径が５〜１５μｍの範囲内にある金属粉末であり、その構成が、Ｚｎ相、Ｚｎ−Ｍｇ共晶（合金）及び／又はＺｎ−Ｍｇ金属間化合物とからなるＺｎ−Ｍｇ合金相及びＺｎの結晶層にＭｇが溶け込んだ状態の結晶体であるＺｎとＭｇの固溶体相の３種を主成分とし、当該ＺｎとＭｇの固溶体粉末の比率が金属粉末全体に対して０．１〜１．５ｗｔ％であり、かつ、これらがそれぞれ粉末粒子として塗料中に混在することを特徴とする耐食性塗料である。
【０００８】
また、上記発明における金属粉末は、蒸発凝固法で得られた平均粒径が５〜１５μｍの範囲内にある。
【０００９】
また本発明の請求項２記載の発明は、鋼材面に請求項１記載の高耐食性塗料が塗装されたものであって、塗装の膜厚が８０μｍ以下でその塗膜成分中にＺｎ粉末とＺｎ−Ｍｇ合金粉末、及びＺｎとＭｇの固溶体粉末がそれぞれ混在されていることを特徴とする耐食性鉄鋼材料である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
先ず本発明において塗料顔料用粉末に使用される金属粉末の構成を、高耐食性塗料を塗装した高耐食性鉄鋼材料の断面を模式的に示した第１図で説明する。
第１図はショットブラスト処理した鋼板１の表面に本発明の高耐食性塗料からなる塗膜２が形成された模式断面図であり、この塗膜２の成分中にはＺｎ粉末３とＺｎ-Ｍｇ合金粉末４とＺｎとＭｇの固溶体粉末５の三種の粉末がそれぞれ混在している。尚、粉末６は必須粉末ではなく、不可避的不純物で上記三種以外の粉末であり、製法・原料により不可避的に混入するものを示す。
ここで耐食性を最大限に発揮させるためには、これらの金属粉末の平均粒径は５〜１５μｍの粉末を用いるのが好ましい。平均粒径が１５μｍ以上の粉末を用いると粒子間の接触が悪くなり、若干耐食性が劣り、５μｍ以下の粒子では製造可能ではあるがコストがかかり経済的に好ましくないためである。
【００１１】
ここで、本発明のＺｎ-Ｍｇ合金とは、Ｚｎ-Ｍｇ共晶（合金）とＺｎ-Ｍｇ金属間化合物の両者を含めた意味である。ここでＺｎ-Ｍｇ共晶（合金）は溶液から同時に結晶として析出する二種の結晶の混合物のことである。Ｚｎ−Ｍｇ金属間化合物とは、両者が簡単な整数比で結合してできた化合物で、例えばＭｇＺｎ、ＭｇＺｎ2、Ｍｇ2Ｚｎ11、Ｍｇ7Ｚｎ3、等が挙げられる。さらにＺｎとＭｇの固溶体とは、Ｚｎの結晶層にＭｇが溶け込んだ状態の混晶体である。
これらの濃度と識別は塗膜断面のＳＥＭ像（走査型電子顕微鏡；Scanning Electron Microscope）と、ＳＥＭ像と同じ断面（同視野）のＥＰＭＡ(Electron Probe Microanalyser)による、Ｚｎ元素とＭｇ元素それぞれの特性Ｘ線像で確認することができる。
【００１２】
また特に全体の金属粉末中のＭｇ含有量としては０．３〜６ｗｔ％、より好ましくは０．５〜５ｗｔ％で残部がＺｎを主成分とした金属粉末からなる構成が好ましい。ここでＭｇ濃度が０．３ｗｔ％以下だとＭｇによる防食性の向上効果が低減し、また６ｗｔ％以上ではＭｇがＺｎの溶出を過剰に抑制し、場合によってはかえって防食性が悪化するおそれがあるためである。またＭｇはＺｎに比べて高価でありＭｇの量を増やすのはコスト的にも不利である。本発明では、塗膜２における三種の金属粉末が混在した構成であれば、これらの配合比率については特に限定されないが、防食性能を最大限に発揮させるためには、ＺｎとＭｇの固溶体粉末５の比率が、０．１〜１．５ｗｔ％程度が好ましい。この固溶体粉末の割合が低いと十分な耐食性が得られない。
【００１３】
金属粉末の製造方法としては、Ｍｇ濃度が０．３〜６ｗｔ％の金属材料（通常は、Ｍｇ含有のＺｎインゴットと微調整用としての純Ｚｎや純Ｍｇ等を適宜配合したもの）を加熱溶融して汎用の粉末製造方法である揮発法（蒸発凝固法）、アトマイズ法（噴霧法）等で処理することで金属粉末は製造することができる。特に確実にＺｎ粉末相とＺｎにＭｇが固溶した金属粉末相とＺｎ−Ｍｇ金属間化合物粉末相からなる混合成分として構成させるためには、これら３種の沸点の差異を利用できる揮発法（ガス中の蒸発凝固法）で製造するのが好ましい。この場合の冷却速度は１５℃／ｓｅｃ以上にするのが好ましい。尚、これらの製造法では、三種以外にごく微量の不可避的不純物が存在する。
【００１４】
かかる金属粉末をビヒクル（液状バインダー）に配合して塗料とするが、この場合のビヒクルとしては、アルキルシリケート、アルカリシリケート、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂およびその他ジンクリッチペイントに用いられている液状バインダーを使用できる。塗料のタイプとしては、エマルジョンタイプ、溶剤タイプのいずれでもよい。ただし耐食性を最大限に発揮させるためには、高沸点系溶剤に溶解させた加水分解エチルシリケート（アルキルシリケートの一種）が好ましい。また耐食性を損なわない限り通常のその他の添加剤を加えることができるが、防食下塗りとして用いる場合、上塗り塗料としての密着性を向上させるためにはホウ素などの第三成分を添加してもよい。
【００１５】
金属粉末と液状バインダーとの混合比は、最大限に防食性を発揮させるためには、金属粉末を６０〜９０ｗｔ％好ましくは７０〜８０ｗｔ％、液状バインダーを１０〜４０ｗｔ好ましくは２０〜３０ｗｔ％を均一に混合するのが好ましい。かかる混合により得られた塗料を鋼板等に塗装する。塗装に際して、アルカリシリケートやアルキルシリケート等の無機系バインダーを用いたときには、鋼材や鋼板との密着性を確保するためにある程度の素地調整をする必要がある。手工具や動力工具で処理し塗布してもかまわないが、より高い接着性を確保するためにはブラスト処理をしてから塗布するのが好ましい。
【００１６】
エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フェノキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂等の有機系バインダーを用いたときには、直接鋼板、鋼材に塗布してもかまわないが、予め表面をブラスト処理したり、燐酸塩処理、クロメート処理してから塗布すれば、より優れた耐食性の塗装鋼板が得られる。この場合、塗料の膜厚は厚くなるほど防食性は増すが、割れやダレを防ぐためには８０μｍ以下、好ましくは１０〜８０μｍの膜厚で塗装するのが好ましい。こうして出来た塗膜成分中には、Ｚｎ粉末とＺｎとＭｇの金属間化合物等の粉末とＺｎにＭｇが固溶した金属粉末とが混在されていることによって、高耐食性が発揮される。
【００１７】
本発明で、３種の金属粉末が混在されていれば、高耐食性が発揮されるのかについての明確な理由はまだ分かっていないが、次のようなことが考えられる、
塩素イオンが存在するような腐食環境下で、下記条件下の塗膜等を比較すると形成される腐食生成物（白錆）の組成（主成分は共に ZnCl2・4Zn(OH)2 と ZnO ）の割合が下記のようになっていると推測される。
ａ）３種の金属粉末が混在されている粉末を用いた塗膜、
ZnCl2・4Zn(OH)2 ＞ ZnO
ｂ）一つの粉末粒子の金属組織が３種の金属層からなる粉末のみを用いた塗膜、
ZnCl2・4Zn(OH)2 ＞＞ ZnO
ｃ）Ｚｎ粉末を用いた塗膜、
ZnCl2・4Zn(OH)2 ＜＜ ZnO
【００１８】
ここで ZnCl2・4Zn(OH)2は錆層が緻密で密着性も良く電気伝導性がかなり小さい。従って環境遮断効果が大きくなるので塗膜層を保護する作用が大きく、粉末の過溶出を抑えるという利点がある。しかし過度に粉末の溶出が抑えられることと電気伝導性が低いために鉄（鋼板、鋼材）に対する犠牲防食効果も過度に押さえ込まれてしまう欠点もある。（Ｚｎ-Ｍｇ合金粉末を用いるとこの ZnCl2・4Zn(OH)2の割合が高い。塩素イオンが存在するような腐食環境下ではＺｎの腐食は ZnCl2・4Zn(OH)2 を経て ZnOになる。ＭｇはZnCl2・4Zn(OH)2から ZnO になるのを防ぐ働きをすると考えられる。）
【００１９】
ZnO は錆層がポーラスで錆層の密着性もZnCl2・4Zn(OH)2よりも悪く、電気伝導性も高いので腐食環境下では、粉末を保護する作用が小さい。従って犠牲防食効果は抑えられないが粉末が過度に溶出し粉末の消失が早くなる。（Ｚｎ粉末のみの塗膜の場合は当然 ZnO の割合が非常に高い。）
つまり腐食生成物の主成分である ZnCl2・4Zn(OH)2 と ZnO の比率が耐食性に重要な因子となる。３種の金属粉末が混在されている前記ａ）の塗膜の場合、 ZnCl2・4Zn(OH)2 と ZnO の比率がよく、犠牲防食効果もあり、塗膜の保護作用もあり粉末の溶出も適度に抑えられているために耐食性が向上すると考えられる。しかし３種の金属が全ての粒子に含有された前記ｂ）の塗膜の場合、３種の金属粉末が混在されている粉末を用いた塗膜よりも腐食生成物中の ZnCl2・4Zn(OH)2 の割合が高すぎるために犠牲防食効果が過度に抑えられてしまい耐食性が向上しないと考えられる。
【００２０】
ここで、実施の形態の一例を添付図に基づいて説明する。
図２は、後述する実施例１における本発明品である粉末の金属組織がＺｎとＺｎ−Ｍｇ合金及びＺｎとＭｇの固溶金属とが粉末粒子として混在するもの（Ｍｇ含有量１．９３ｗｔ％）で、これらをバインダーに混合して鋼板に塗布したときに十分な防食性が得られた時の塗膜断面の3000倍のＳＥＭ像（走査電子顕微鏡写真；Scanning Electron Microscope）である。
【００２１】
また図５は、後述する比較例１における粉末の金属組織が（ＺｎとＺｎ−Ｍｇ合金及びＺｎとＭｇの固溶金属とが）全ての粒子中にＭｇが存在するもの（Ｍｇ含有量４ｗｔ％）で、これらをバインダーに混合して鋼板に塗布したときに十分な防食性が得られなかった時の塗膜断面の2500倍のＳＥＭ像（走査電子顕微鏡写真；Scanning Electron Microscope）である。
このＳＥＭ像とは試料に電子ビームをあてたときに得られる二次電子を画像化したものである。
【００２２】
ここで図３（又は図６）は、図２（又は図５）のＳＥＭ像と同じ断面（同視野）のＥＰＭＡ(Electron Probe Microanalyser)による、Ｚｎの特性Ｘ線像であり、各粒子中のＺｎ元素の分布を示している。更に図４（又は図７）は、図２（又は図５）のＳＥＭ像と同じ断面（同視野）のＥＰＭＡによる、Ｍｇの特性Ｘ線像であり、各粒子中のＭｇ元素の分布を示している。
このＥＰＭＡは試料に電子ビームをあてたときに得られる特性Ｘ線の二次元分布を示したものであり、特性Ｘ線の波長から元素の種類が、その強度から元素の含有量が分かる。
【００２３】
図２〜図４（又は図５〜図７）の顕微鏡写真から各粒子によってＺｎやＭｇの分布が異なることが分かる。即ち、図２〜図４の３つの写真は同じ視野のもので、この内図２の写真はその視野中の全体像、図３の写真はその視野中のＺｎ元素の分布を、図４の写真はＭｇ元素の分布を示しているから、例えば
・Ｚｎ粒子については、図３においてＺｎ分布か確認されるが、図４においてＭｇ分布が確認されない粒子であって、つまりその粒子はＺｎのみでＭｇは含んでいないことになる。
・ＺｎにＭｇが固溶した金属粒子としては、図３においてＺｎが濃く分布し、図４においてＭｇが薄く分布している粒子である。
・ＺｎとＭｇの金属間化合物粒子としては、図３においてＺｎが薄く分布し、図４においてＭｇが濃く分布している粒子である。塗膜にはこれらの累積粒子が図２のように混在し、結果としてＭｇが不均一に分布している層になっているのが分かる。
【００２４】
また図５〜図７の場合も同じ視野のもので、この内図５はその視野中の全体像、図６はその視野中のＺｎ元素の分布を、図７はＭｇ元素の分布を示しているから、例えば全ての粒子内のある部位において、
・Ｚｎ層は、図６でＺｎの分布は確認されるが、図７においてＭｇは確認されない部位である。
・ＺｎにＭｇが固溶した層は、図６においてＺｎが濃く分布し、図７においてＭｇが薄く分布している層である。
・ＺｎとＭｇの金属間化合物層は、図６においてＺｎが薄く分布し、図７においてＭｇが濃く分布している層である。
全ての粒子中の部位にこれらの層が存在し、Ｍｇは粒子全体に均一に分布しており、塗膜はこの同一粒子による均一（Ｍｇが均一に分布している）層になっていることが分かる。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明の具体的な実施例を挙げて説明する。
実施例１
粉末の金属組織がＺｎとＺｎ-Ｍｇ合金（Ｚｎ-Ｍｇ共晶又は金属間化合物組織）及びＺｎとＭｇの固溶金属とを有するもので、かつ
（１）「Ｚｎ」と「ＺｎにＭｇが固溶した金属」と「ＺｎとＭｇの金属間化合物」がそれぞれ粉末粒子として混在したＭｇ含有量１．９３ｗｔ％とＭｇ含有量２．６１ｗｔ％の２種類のＺｎ-Ｍｇ粉末Ａと、
（２）「Ｚｎ」と「ＺｎにＭｇが固溶した金属」と「ＺｎとＭｇの金属間化合物」が粉末粒子に統合され、且つＭｇが全ての粒子全体に均一に分布している、Ｍｇ含有量０．５３ｗｔ％とＭｇ含有量４ｗｔ％の２種類のＺｎ−Ｍｇ粉末Ｂと、
（３）・純Ｚｎ粉末とを
それぞれ塗料顔料として使用し、塗料バインダーには加水分解エチルシリケートを用い、塗料顔料７５ｗｔ％とバインダー２５ｗｔ％を混合して各種塗料を作成した。
但し、上記の粉末Ａには、三種以外の粉末としてごく微量の不可避的不純物が存在していることを確認した。
【００２６】
Ｚｎ-Ｍｇ粉末Ａを使用した塗膜は「Ｚｎ」粒子と「ＺｎにＭｇが固溶した金属」粒子と「ＺｎとＭｇの金属間化合物」粒子が混在した前述した如き図２〜図４の状態になっており、Ｚｎ-Ｍｇ粉末Ｂを使用した塗膜は図５〜図７の状態になっている。
これらの塗料を用いて、幅５０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、厚さ３．２ｍｍの表面をショットブラスト処理した鋼板に６０μｍの塗膜を形成した各種サンプルを作成した。そして、塗膜を３％塩水浸漬、室温環境で腐食させ電位の経時変化で評価した。その結果を第１表に標記した。
なお、不可避的な不純物粒子を、粉末製造時に意図的に取り除いた粉末Ａについても、取り除いていない粉末Ａと同等の効果が得られることが確認された。
ここで不純物粒子の取り除き方としては、粉末製造時に温度の高い条件において、先に生成した粒子と違う槽にバルブを切り替えることで行った。
【００２７】
【表１】
0004637978.tif 000002
【００２８】
第１表の結果から明らかなように、塗料顔料に、粉末の金属組織がＺｎとＺｎ-Ｍｇ合金（Ｚｎ-Ｍｇ共晶又は化合物組織）及びＺｎとＭｇの固溶金属を有するもので、かつこれらが粉末粒子として混在したＺｎ-Ｍｇ粉末Ａを用いた塗料が、他の比較用塗料に比べて防食電位の保持時間が長く、防食性に極めて優れていることが分かる。
【００２９】
実施例２
上記の実施例１で使用したと同じ塗料を用いて、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ３．２ｍｍの表面をショットブラスト処理した鋼板に６０μｍの塗膜を形成した各種サンプルを作成した。そして、サンプル表面をクロスカットしてＪＩＳ２３７１に基づくＳＳＴ（塩水噴霧試験）で赤錆発生までの時間で防食性能を評価した。その結果を第２表に標記した。なお、不可避的な不純物粒子を、粉末製造時に意図的に取り除いた粉末Ａについても、取り除いていない粉末Ａと同等の効果が得られることが確認された。
【００３０】
【表２】
0004637978.tif 000003
【００３１】
第２表の結果から明らかなように、塗料顔料に、粉末の金属組織がＺｎとＺｎ-Ｍｇ合金（Ｚｎ-Ｍｇ共晶又は化合物組織）及びＺｎとＭｇの固溶金属を有するもので、かつこれらが粉末粒子として混在したＺｎ-Ｍｇ粉末Ａを用いた塗料が、他の比較用塗料に比べて赤錆発生時間が長く、防食性・防錆性に極めてすぐれていることが分かる。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、粉末の金属組織がＺｎとＺｎ-Ｍｇ合金（Ｚｎ-Ｍｇ共晶又は化合物組織）及びＺｎとＭｇの固溶金属とを有するもので、かつ塗料中にこれらが粉末粒子として混在させることにより、従来品よりも優れた防食性・防錆性を発揮するものである。従って、本発明の耐食性塗料は、産業機械、車両、化学工業施設、建築物、橋梁等の構造物等に用いられている鉄鋼材料の腐食対策として好適に使用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の高耐食性塗料の塗膜を形成させた鋼板の模式断面図である。
【図２】混在する金属粉末粒子をバインダーに混合して鋼板に塗布した時に十分な防食性が得られた塗膜断面のＳＥＭ像である。
【図３】図２のＳＥＭ像と同じ断面（同視野）のＥＰＭＡによる、Ｚｎの特性Ｘ線像である。
【図４】図２のＳＥＭ像と同じ断面（同視野）のＥＰＭＡによるＭｇの特性Ｘ線像である。
【図５】混合金属粉末粒子をバインダーに混合して鋼板に塗布した時に十分な防食性が得られなかった塗膜断面のＳＥＭ像である。
【図６】図５のＳＥＭ像と同じ断面（同視野）のＥＰＭＡによる、Ｚｎの特性Ｘ線像である。
【図７】図５のＳＥＭ像と同じ断面（同視野）のＥＰＭＡによる、Ｍｇの特性Ｘ線像である。
【符号の説明】
１  鋼板
２  塗膜
３  Ｚｎ粉末
４  Ｚｎ-Ｍｇ合金粉末
５  ＺｎとＭｇの固溶体粉末
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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