(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｘ、Ｙ、Ｚ軸の３次元座標系の各寸法が、被添加樹脂（ナチュラル樹脂）ペレットのそれに比して大略１／２以下で、その最大長が０．５〜１．５mmの、ミニペレット状をなす添加剤含有マスターバッチを用いて、添加剤含有熱可塑性樹脂を押出成形する際に、被添加樹脂ペレットとマスターバッチを予め混合することなく個別に成形機の材料供給口に定量供給して成形品を製造する方法において、マスターバッチを予め帯電防止処理したものとし、マスターバッチを材料供給口に供給する供給導管の下端を成形機スクリュー上部にスクリュー径に対して５〜１５％の高さ範囲に位置させる、添加剤含有成形品の製造方法。
【請求項２】
マスターバッチが含有する添加剤が着色用顔料、充填剤、分散剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤のいずれか１種以上である請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
マスターバッチが、少なくとも１種の着色用顔料を含有した、夫々異なる色彩を呈する２種類以上のマスターバッチの混合物である請求項１または２記載の製造方法。
【請求項４】
マスターバッチが、その粒形、大きさおよび表面電気抵抗値が近似するように予め調整され、所望の比率で均一混合されている請求項３記載の製造方法。
【請求項５】
マスターバッチが、その表面電気抵抗値を１．０×１０13Ω以下としたものである請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
マスターバッチが、それ自体の帯電防止処理のために有機系帯電防止剤を０．３〜１．０重量％含有する請求項１〜５記載のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
添加剤含有成形品が、インフレーションフィルムおよびＴダイフィルム等の連続押出成形品である請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項８】
添加剤含有成形品が開閉作動する成形型のキャビティ中に断続的に材料を射出して成形される射出成形品である請求項１〜６記載のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、調色マスターバッチ（顧客の指定する特定の色に色合わせしたマスターバッチ）を使用するのに代えて、各個別のマスターバッチを混合、例えば、赤色ベースカラーペレット、白色ベースカラーペレット、黒色ベースカラーペレット、茶色ベースカラーペレットを適宜の比率で混合して、顧客の指定する特定の色が発色するように配合したペレットの混合物を着色剤として使用した添加剤含有成形品の製造方法に関する。さらに詳しくは、本発明は、着色剤と熱可塑性樹脂をタンブラーやヘンシェルミキサーで混合する作業なしに、ベースカラーペレットの混合物とその定量供給装置とを使用して、被着色樹脂であるナチュラル樹脂と共に成形機へ供給する場合において、成形機へのマスターバッチペレットの喰込み精度、即ち、均一性を向上させることで、着色成形品の色ムラ・濃度ムラをなくし、さらに高希釈倍率化を可能にする成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、着色フィルムやシート等の成形品はインフレーション成形やＴ型ダイス成形等の押出成形法で連続生産されている。この場合の着色剤としては、顔料を金属石鹸やポリエチレンワックス等に顔料濃度１０〜９０重量％の高濃度に分散させたドライカラーや、樹脂中に顔料を高濃度に分散させたカラーマスターバッチがよく知られ、使用されている。マスターバッチメーカーは、通常、顧客の指定する色に顔料を調色（色合わせ）し、成形業者に供給している。
【０００３】
要するにカラーマスターバッチは、顧客の要求する品質（この場合は色）に応じて２種類以上の顔料と、それに熱可塑性樹脂、顔料分散剤等を配合し、それらを押出機内で熱溶融均一混合化、ペレット化して作られている。仕上がったマスターバッチは、色相検査の段階で、その色が顧客の要求する色と異なる場合があり、その場合は、このマスターバッチに顔料を追加して、調色（色合わせ）工程で再度、押出機で溶融・混合、均一化後、ペレット化して色を合わせているのが現状であり、非効率である。
【０００４】
またこのような熱可塑性樹脂のカラーマスターバッチの調色作業は、室温で液状の塗料や印刷インキの場合に、簡易ミキサーで混合するだけで調色することができ、調色作業が容易であることからすると大きく相違し、熱エネルギー、時間の消費が大きく、作業員の手間も多大であって、カスタムカラー（顧客色）の調色マスターバッチは高価なものとなっている。
【０００５】
しかしながら、調色マスターバッチは顧客の側から見ると便利であることから、オレフィン樹脂、スチレン樹脂、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂等多くの熱可塑性樹脂の成形用にそれが使用されている。従ってマスターバッチメーカーにとっては、調色工程を合理化することが大きな課題である。というのも、調色マスターバッチは、顧客の要求に沿って、色のみならず、数量、納期等を考慮して生産しなければならず、押出機を運用するための生産計画を含め調整に苦慮しているからである。
【０００６】
このようなことから、調色マスターバッチの問題点を解決する試みの一つとして、各色毎に高濃度のペレット状マスターバッチ（ベースカラーマスターバッチ）を作り、色の異なる複数種のベースカラーマスターバッチを適宜の比率で単純に混合するだけで調色することが多くの人によって提案されている。
しかしながら、そのような方法で実際に成形してみると、成形品の色ムラ、濃度ムラが生じ、成形品の着色における均一性が保たれないという重大な問題が生じて実用化されず、今日に至っている。その解決策の一つとして、マスターバッチの小粒化が提案されているが、未だ十分には具体化されていない。
【０００７】
即ち、従来のベースカラーペレットを混合して成形すると、次の問題が発生して、実用化されていない。
(1) 成形品の色ムラ・濃度ムラが発生する。
成形用ナチュラル樹脂のペレットサイズは通常２．５〜３．５mmであり、ベースカラーペレットのサイズを２．０〜３．５mmにした場合である。
ペレットサイズがこの範囲の大きさでは、例えば、マンセル色票グレイ色（無彩色、明度８）は酸化チタン６０％含有ベースカラーペレットとカーボンブラック１％含有ベースカラーペレットとの配合比が１００：０．５で発色するが、配合中のカーボンブラックの割合が小さすぎて均一に混合できないため、色ムラ、濃度ムラが発生するものである。
【０００８】
(2) ベースカラーペレットの小粒化は希釈性の改良、解決には有益であるが、静電分離が生じ、混合均一性が低下する。
マスターバッチのペレット径の最大長を０．５〜１．５mm程度に小さくすると、静電気が帯電する表面積が増加し、静電気による粒子の反発、または、集合が顕著となり、しかも包含される顔料の種類によって、帯電性が異なるため、マスターバッチの混合物において色の偏在が生じることがわかった。また、マス  ターバッチのペレットサイズをそのように小さくすると、ペレットサイズが２．５〜３．５mmのナチュラル樹脂との混合作業中、混合後、そして、それらを成形機のホッパーへ投入する時、また、成形機への供給時に、ナチュラル樹脂の隙間からマスターバッチがずり落ちるため、マスターバッチが樹脂中で偏在し、均一に混合することができずに、結果として、成形物の色ムラ、濃度ムラが発生する。
【０００９】
(3) 成形用ナチュラル樹脂と小粒化マスターバッチペレットとの混合品はホッパー上および供給時における均一性が保持できない。
近年のペレット定量供給機の発達により、成形機のホッパー上でナチュラル樹脂とマスターバッチを別の供給ラインから投入し、押出成形機のスクリューの回転により溶融均一化する試みがなされている。ところが、現在、市販の定量供給機では、押出機中でスクリューの回転で前方向に材料を送る働きと同時に円運動による遠心力で軸方向に垂直の力が働くため、投入したマスターバッチペレットが上下に踊り、連続的、かつ、定量的に成形機シリンダー内に供給されずに、押出成形法で成形されるフィルム、シート等の成形品の濃度ムラが発生する。このため、この方式は押出成形法では実用化されていない。しかし、特開平１１−２７９２８２号公開公報ではペレットサイズを厳密に規定し、ナチュラル樹脂と個別に供給することで、均一性、解膠性、希釈性が良好な成形品が得られる添加剤含有熱可塑性樹脂組成物が提案されており、また、１ショット毎に断続的に成形材料が全量投入される射出成形法ではすでに実用化されている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、従来技術で目的を達せられない理由を鋭意検討し、前記の状況を子細に観察した結果、ペレットサイズの微小化に伴う表面積の増加による静電気帯電量の増加を防止すること、および小粒ペレットを押出機シリンダーに供給するに当たって、いかにして均一喰い込み可能な個別供給を行うかを究明することが、従来気付かれていない、真に解決を求められている課題であることを突き止めた。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、
（１）成形品の色ムラ、不均一性に対しては、ベースカラーペレットのペレットサイズを小粒化し、Ｘ、Ｙ、Ｚ軸の各寸法がナチュラル樹脂ペレットのそれに比して約１／２以下で、その最大長を０．５〜１．５mmの形状にした。
（２）顔料毎ベースカラーマスターバッチで異なる静電気対策としては、顔料の特性に応じて帯電防止剤の添加量を変えることで帯電防止を施した。
（３）分離・偏在の防止および、成形機への連続的な均一供給性の確保に対しては添加剤含有マスターバッチを成形機内に供給する供給導管の下端を、成形機スクリュー上部で、かつ、スクリュー径の５〜１５％の高さ範囲内に位置させることで、成形機への喰込み均一性を向上させた。
の（１）、（２）、（３）の３要素が揃って初めて、調色マスターバッチに代えて、各色顔料毎のベースカラーマスターバッチの混合物を用いて、成形ができることを見出した。
【００１２】
すなわち、本発明は本明細書の特許請求の範囲の欄に示される通りで、それをここに示すと次の通りである。
【００１３】
請求項１の発明は、Ｘ、Ｙ、Ｚ軸の３次元座標系の各寸法が、被添加樹脂（ナチュラル樹脂）ペレットのそれに比して大略１／２以下で、その最大長が０．５〜１．５mmの、ミニペレット状をなす添加剤含有マスターバッチを用いて、添加剤含有熱可塑性樹脂を押出成形する際に、被添加樹脂ペレットとマスターバッチを予め混合することなく個別に成形機の材料供給口に定量供給して成形品を製造する方法において、マスターバッチを予め帯電防止処理したものとし、マスターバッチを材料供給口に供給する供給導管の下端を成形機スクリュー上部にスクリュー径に対して５〜１５％の高さ範囲に位置させる、添加剤含有成形品の製造方法である。
【００１４】
請求項２の発明は、マスターバッチが含有する添加剤が着色用顔料、充填剤、分散剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤のいずれか１種以上である請求項１記載の製造方法である。
【００１５】
請求項３の発明は、マスターバッチが、少なくとも１種の着色用顔料を含有した、夫々異なる色彩を呈する２種類以上のマスターバッチの混合物である請求項１または２記載の製造方法である。
【００１６】
請求項４の発明は、マスターバッチが、その粒形、大きさおよび表面電気抵抗値が近似するように予め調整され、所望の比率で均一混合されている請求項３記載の製造方法である。
【００１７】
請求項５の発明は、マスターバッチが、その表面電気抵抗値を１．０×１０13Ω以下としたものである請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法である。
【００１８】
請求項６の発明は、マスターバッチが、それ自体の帯電防止処理のために有機系帯電防止剤を０．３〜１．０重量％含有する請求項１〜５記載のいずれか１項に記載の製造方法である。
【００１９】
請求項７の発明は、添加剤含有成形品がインフレーションフィルムおよびＴダイフィルム等の連続押出成形品である請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法である。
【００２０】
請求項８の発明は、添加剤含有成形品が開閉作動する成形型のキャビティ中に断続的に材料を射出して成形される射出成形品である請求項１〜６記載のいずれか１項に記載の製造方法である。
【００２１】
【発明の実施の形態】
まず、マスターバッチのペレットサイズをナチュラル樹脂のそれに対し約１／２以下で、その最大長を０．５〜１．５mmに規定した。従来の調色マスターバッチは、通常、ナチュラル樹脂ペレットと混合して成形機に供給されるため、ペレットサイズは樹脂との均一混合性を考慮して２．５mm〜３．５mmに設計されている。しかし、このペレットサイズで赤色ベースカラーペレット、白色ベースカラーペレット、黒色ベースカラーペレット、茶色ベースカラーペレット等のマスターバッチ同士を混合して、ナチュラル樹脂とは別に定量供給すると、配合中に微量添加品がある場合、均一混合性は低下し、そのため、微量添加品を精度良く成形機に供給することが困難であり、成形品の色ムラ、濃度ムラの原因となる。
【００２２】
マスターバッチのペレットサイズが０．５mmより小さくなると、作業中の飛散、静電気による容器への付着が激しい等取扱い作業性が悪くなり、また、１．５mmより大きくなると、目的とする希釈性向上の効果が低下する。０．５〜１．５mmのペレットサイズにすることで樹脂ペレットに対してマスターバッチの体積が従来の１／１０〜１／３０と小さくなるため、通常５０倍希釈が限界であるのに対し、さらに希釈倍率を向上させることが可能になり、成形機中の樹脂との混合均一性、希釈性が向上し、調色可能な色域が調色マスターバッチと同じ範囲まで広くなった。また、色の再現性および色安定性も向上した。
【００２３】
次に、帯電防止剤のベースカラーマスターバッチへの添加量を顔料の系統別に規定した。従来の押出成形加工では、前記したペレットサイズの調色ペレットと樹脂ペレットとの混合物を成形機へ供給するため、工程中の静電気による弊害は現場押出成形ラインでは発生していない。現在の調色マスターバッチに対しては成形品の「汚染防止」の観点から帯電防止対策がとられている。上記観点から、特開平５−９８０９６および７−１１３０３１号公開公報では帯電防止マスターバッチによる成形品の帯電防止対策、特開平９−１６５４６０号では帯電防止剤含有粘着フィルムによる成形品の帯電防止対策が提案されている。
【００２４】
しかし、２種以上のマスターバッチの混合物を押出成形に使用する場合は、マスターバッチの混合時、成形機への供給時および貯蔵・運搬時に各色個別に異なった帯電状態が生じ、色による分離・偏在が起きるため、個別のマスターバッチに帯電防止策を施す必要がある。マスターバッチの帯電性は使用する添加剤の種類・量・特性および表面処理の有無によっても異なる。また、ペレットサイズが小さくなることで単位重量当たりのマスターバッチの個数が増え、表面積も増えるため、容器との接触頻度の増加により帯電量が総じて大きくなり、容器からの静電気の影響も受けやすくなる。
【００２５】
このように、顔料毎に帯電性が異なることから、帯電防止剤を一様に一定量添加したのでは、最大の効果は得られない。また、過剰量の帯電防止剤を添加すると、成形品がフィルムの場合、印刷適性、ヒートシール性等が低下する。そこで本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、無機顔料系マスターバッチでは最適添加量を０．３〜０．５％、有機顔料系では０．５〜１．０％とすることで、いずれの顔料についても表面電気抵抗値を実用的に問題のない１．０×１０13Ω未満に下げることができることを見出した。なお、帯電防止剤のマスターバッチおよび成形品への影響を考慮すると、添加量は最少量にする必要がある。これら帯電防止策を施したマスターバッチの混合物について混合時、成形機への供給時、貯蔵・運搬時のマスターバッチの混合状態を確認したところ、分離・偏在は見られなかった。
【００２６】
さらに、０．５〜１．５mmのペレットサイズのマスターバッチの混合物をナチュラル樹脂ペレットとは個別に定量供給し、押出成形機内で均一混合溶融して色ムラ・濃度ムラのない成形物を得るには、マスターバッチを如何に精度良く成形機スクリューに供給させるかが問題である。方法としては、▲１▼定量供給したマスターバッチをナチュラル樹脂ペレットと途中で合流させ、樹脂の搬送とともに成形機へ供給する方法（図３）、▲２▼ナチュラル樹脂ペレットとマスターバッチをまったく別経路で成形機へ供給する方法（ 図２）、▲３▼ナチュラル樹脂、マスターバッチともに個別定量供給する方法（ 図４）等が考えられる。▲１▼の方法は、成形機内へ供給される前にマスターバッチを樹脂ペレットと合流させるため、合流点から成形機スクリューまでの経路が長いと、樹脂とともに搬送される間に、マスターバッチ各成分が樹脂中で偏在し、色ムラ・濃度ムラが起こる恐れがある。▲２▼、▲３▼の方法はともに樹脂の影響を受けにくいため、成形機スクリューへは精度良く供給されるが、スクリューが飢餓状態にあるとスクリュー上でマスターバッチの各成分が跳ね返り、喰込みが不安定になる。
【００２７】
このようなマスターバッチの供給方法について検討を重ねた結果、個別定量供給機を使用してマスターバッチを供給する際、マスターバッチ導管をナチュラル樹脂が充満する樹脂導管内に通し、ナチュラル樹脂の成形機内部への供給に伴ってマスターバッチを喰込ませる方法（図１）が、スクリューに精度良く喰込ませる上で最良であることを見出した。
【００２８】
その際、マスターバッチ導管の下端からスクリュー上部までの距離が重要で、それが近いほどスクリューの回転に伴う樹脂の上下動の影響を受けずにマスターバッチがスクリューに精度良く喰込み、離れるほどその影響を受けやすく、喰込みが悪くなる。この距離はスクリュー径の大きさに関係し、スクリュー径に対して５−１５％以内であれば樹脂の上下動の影響を受けずにマスターバッチを喰込ませることができる。例えば、３０mm押出機であれば２〜５mm、押出成形現場で最も大きいとされる１２０mm押出機では６〜１８mmの距離をとることで、マスターバッチが成形機スクリューへ精度良く喰込み、濃度ムラがなく、色再現性の良い成形品が得られることがわかった。この範囲以上に離れると、喰込み精度が低下し、微量添加品がある場合、濃度ムラが激しくなった。
【００２９】
本発明のマスターバッチによる調色が従来の調色マスターバッチにとって替わるには、これら３要素すべてを満足させることが不可欠であり、それによって初めて解決できる。
【００３０】
本発明において少なくとも１種使用される添加剤の例としては有機・無機顔料、充填剤等があり、下記に示される通りであるが、本発明の効果を妨げない範囲でその他の添加剤が使用可能である。有機顔料には、例えばアゾレーキ、不溶性アゾ、縮合アゾなどのアゾ系顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーンなどのシアニン系顔料、アントラキノン、ペリレン、ペリノンなどのスレン系顔料、キナクリドン、ジオキサジンなどの縮合多環顔料がある。無機顔料には、例えば酸化チタン、チタンイエローなどのチタン系顔料、弁柄、黄色酸化鉄などの酸化鉄顔料、黄鉛、クロムバーミリオンなどのクロム酸塩系顔料、コバルトブルーなどのアルミン酸塩系顔料、カーボンブラックなどがある。
また充填剤には、炭酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ砂、水酸化カルシウム、タルク、クレー、マイカなどがある。
【００３１】
本発明において使用される分散剤としては、例えば融点、軟化点が４０〜１５０℃と比較的低いポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、ポリスチレンワックスなど低分子量熱可塑性樹脂およびそれらの変性体あるいはモンタンワックス、マイクロリスタリンワックスなどのワックスおよびそれらの誘導体、あるいはステアリン酸、ステアリン酸アミドなどの脂肪酸化合物、あるいはポリオキシエチレンポリプロピレンブロックポリマー、脂肪酸ソルビタンエステルなどの界面活性剤などがある。
その他の添加剤としては、フェノール系（モノ、ビス、高分子型）、硫黄系、リン系酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤などがある。
【００３２】
本発明で使用されるマスターバッチ練込み用帯電防止剤としては、非イオン性界面活性剤であって、一般に練込み用帯電防止剤として知られているものであればよく、特に制限はない。例えば、ポリオキシエチレンアルキルアミン、Ｎ,Ｎ-ビス（２−ヒドロキシルエチル）アルキルアミン、Ｎ,Ｎ-ビス（２−ヒドロキシルエチル）アルキルアミンの脂肪酸エステル、高級アルコール、多価アルコールの脂肪酸エステルポリオキシエチレン脂肪アルコール、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルなどが挙げられる。これらの帯電防止剤は１種用いてもよいし、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００３３】
本発明においてマスターバッチのベース樹脂に使用される熱可塑性樹脂は、加工対象となる樹脂と相容し、マスターバッチの溶融押出過程で熱分解、熱劣化を起こさないものであればよく、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂などがある。これら以外でも添加剤の分散性が良好で、加工樹脂との相容性がよいものであれば問題ない。
【００３４】
上記添加剤、分散剤、樹脂、帯電防止剤で構成する０．５〜１．５mmペレットサイズのベースカラーマスターバッチは、押出機のダイス穴が約１．０〜１．５mm径で５〜３０穴のダイスヘッドを用い、押出機から吐出されたストランドを水槽で冷却しながら、引取り速度と回転刃の速度を独立して駆動し、マスターバッチの長さ、径を制御できるペレタイザーで切断、賦型することで得られる。また、上記ストランド法のほかに、ダイス表面に細く押出したベースカラー溶融物を水で冷却しながらカッターで切断する水中ホットカット法でも０．５〜１．５mmの小ペレットサイズのマスターバッチを安定して作ることができる。
【００３５】
２種以上のカラーマスターバッチを混合して用いる場合等の、複数種の添加剤含有マスターバッチの混合物を用いて成形する場合には、各マスターバッチはその粒形、大きさおよび表面電気抵抗値等が近似するように予め調整されるのが望ましい。本発明によれば、比重についてはその調整を要さないが、所望により調整しても構わないことはもとよりである。本発明ではこの調整と共に、予め所望の比率で均一混合されていることが重要である。
【００３６】
本発明において着色成形加工等の添加剤含有物の成形加工の対象となる熱可塑性樹脂には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂などの単独重合体、あるいは、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂などの共重合体、あるいは熱可塑性エラストマーや、ガラス繊維と熱可塑性樹脂などを複合化した熱可塑性複合材料などがある。
【００３７】
次に本発明を、本発明に使用されるマスターバッチ個別定量供給機とその供給方法を例示した図面（図１）にもとずいて具体的に説明する。なお、本発明はこれにより何ら限定されるものではない。まず、フィルム成形機１を運転する前に、マスターバッチ別供給機２でマスターバッチの添加率を設定しておく。補給用ホッパー４に入れたナチュラル樹脂はシャッター７を自動開閉に設定することで、その下部の計量用ホッパー５に自動的に供給され、樹脂供給導管３を通って成形機の開口部に投入される。フィルム成形機１を運転すると、スクリュー回転数に応じて樹脂が成形機内部に連続的に供給される。
【００３８】
次いで、マスターバッチ供給機２の運転を開始すると、シャッター１２が開き、補給用ホッパー８にある所定の比率で混合したマスターバッチが自動的に計量用ホッパー９、さらにマスターバッチ搬送用スクリュー開口部に供給され、樹脂の押出量に応じた供給量になるようマスターバッチ用ロードセル１０が機能し、スクリューの回転数が制御される。
【００３９】
マスターバッチ搬送用スクリューは、小さいペレットサイズのマスターバッチが精度よく搬送できるようにシリンダーとのクリアランス、ピッチを最適な仕様にしている。スクリューから切出されたマスターバッチは導管１１を通り、成形機開口部にある樹脂上で、成形機スクリュー上の既述の所定位置に落下し、樹脂の搬送に伴って精度良く喰込み、成形機中で混合・均一化することで、色ムラ・濃度ムラのない、安定したフィルムを得ることができる。樹脂は押出に伴って消費されるが、計量ホッパー中の残量が下限値を割ると、樹脂用ロードセル６が働き、補給用ホッパー４から計量用ホッパー５に逐次補給される。マスターバッチも同様に消費に応じて補給される。
【００４０】
本発明におけるペレット形状とは具体的には球状、立方状、円柱状をいい、特に、立方状（直方体、立方体等）、円柱状ペレットは押出機、水槽、ペレタイザーの組合せで作られる。
【００４１】
本発明における添加剤含有成形品の製造方法は射出プレート、ボトル 等断続的に材料が供給される断続押出成形のみならずインフレーションフィルム、Ｔダイフィルム等 連続的に材料が供給される連続押出成形法にも適用できる。
【００４２】
以上本発明を着色剤マスターバッチの場合を中心に説明したが、その他のマスターバッチについても、複数種を組み合わせて使用する場合に被添加樹脂（ナチュラル樹脂）に対するムラのない均一添加が同様に達成される。
【００４３】
【実施例】
以下実施例を挙げて本発明を説明する。なお、例中の部および％は重量基準である。実験はＡ〜Ｄを行った。
実験Ａ：マスターバッチ導管、スクリュー間距離と色安定性
実験Ｂ：マスターバッチのペレットサイズ及び供給方法と静電気飛散性、色安定性
実験Ｃ：マスターバッチ中の帯電防止剤量と表面電気抵抗値
実験Ｄ：マスターバッチ中の帯電防止剤量と帯電量、分離偏在
【００４４】
実験Ａ：マスターバッチ導管、スクリュー間距離と色安定性
実施例１〜５と比較例１、２
実験に使用した３種のベースカラーマスターバッチ（１）（２）（３）の配合を下記に示す。
0004721020.tif 000002
【００４５】
上記配合品をそれぞれ押出機で混練押出し、ペレットサイズが１．５mm（平均最長径、以下同じ）の円柱状マスターバッチを得た。次いで、（１）／（２）／（３）＝１８／５／７７の比率で配合し、さらに、アーカードＣ−５０（カチオン系帯電防止剤、ライオン）を１，０００ppm添加し、ハンドブレンドした。本発明の方法を実施するための図１に示される装置のマスターバッチ供給機２のホッパー８に該マスターバッチ混合物を投入し、樹脂ホッパー４にナチュラル樹脂として高密度ポリエチレン（ハイゼックス５０００Ｓ、三井化学）の粒径３．０mmで立方体形ペレットを投入し、供給導管下端とスクリューとの距離をそれぞれ調整した。マスターバッチの希釈倍率を９０倍に設定し、スクリュー径が異なるインフレーションフィルム成形押出機についてそれぞれ１００rpmで運転、安定後、１時間加工したフィルムを１０m 毎にサンプリングし、濃度ムラを評価したものを表１に示した。
表１   導管、スクリュー間距離と色安定性
【００４６】
【表１】
0004721020.tif 000003
【００４７】
* 濃度ムラ：色差計で各フィルムの色差（ΔＥ）
の最大値を評価
【００４８】
フィルム間の色の振れは色差で０．５〜０．６以内であれば実用的に問題ないレベルである。スクリュー径が３０mmの押出機では、スクリューと導管との距離が５mmを超えるとスクリューの回転運動に伴う樹脂の上下動の影響を受け、マスターバッチの喰込み精度が悪くなり、フィルムの色安定性が低下することがわかる。また、スクリュー径が大きくなれば、樹脂を喰込ませる力が強くなるためこの距離を長くでき、１２０mm径の押出機では１８mm以内であれば色安定性は良好であった。
【００４９】
実験Ｂ：マスターバッチのペレットサイズおよび供給方法と静電気飛散性、色安定性
比較例３
イソインドリノンイエロー（３ＲＬＴＮ）０．６部／シアニンブルー（ファストゲンブルー５０５０、大日本インキ）０．３部／カーボンブラック（ハイブラック＃３０）０．８部／酸化チタン（ＲＦＣ−５）５３．４部／ポリエチレンワックス（４２０Ｐ）２０部／低密度ポリエチレン（ＪＦ−６３５Ｓ）２４．９部を配合し、ブレンダーで混合後、単軸押出機で混練押出し、ペレットサイズが３．５mmの調色マスターバッチを得た。これを実施例１と同じ高密度ポリエチレンのペレット（ハイゼックス５０００Ｓ）で２５倍希釈の割合で混合後、インフレーションフィルム成形機の材料供給口に投入し、フィルム成形加工して標準のフィルムを得た。
【００５０】
比較例４
比較例３で得た調色マスターバッチを９０倍に希釈し、同様にフィルム加工した。
【００５１】
実施例６〜８と比較例８、９
実験に使用した４種のベースカラーマスターバッチの配合は下記の通りである。
0004721020.tif 000004
【００５２】
上記配合品をそれぞれ押出機で混練押出し、下記の円柱状マスターバッチを得た。実施例６として同じく円柱状でペレットサイズが１．５mm、実施例７として同じく１．０mm、実施例８として同０．５mmのマスターバッチをそれぞれ得た。比較例８としてペレットサイズが同２．０mm、比較例９として同０．３mmのマスターバッチを得た。次いで、（４）／（５）／（６）／（７）＝２／１／８／８９の比率で配合し、さらに、アーカードＣ−５０を１，０００ppm 添加し、ハンドブレンドした。実施例１と同様に、マスターバッチ供給機のホッパーに上記マスターバッチ混合物を投入後、マスターバッチの希釈倍率を９０倍に設定し、３０mmインフレーションフィルム成形機を１００rpmで運転、安定後、１時間加工したフィルムを１０m毎にサンプリングし、色ムラ・濃度ムラを評価した。
【００５３】
【００５４】
比較例５（図２）
マスターバッチの切出し方法は実施例６と同様である。切出されたマスターバッチは、導管の傾斜に沿って成形機の前後を垂直な仕切板で分割された開口部後方に供給される。一方、開口部前方には導管に充満した樹脂が成形機へ供給され、成形機の運転とともに内部へ搬送、マスターバッチと混合される。
【００５５】
比較例６（図３）
マスターバッチの切出し方法は実施例６と同様である。計量用ホッパーから供給される樹脂は、下部にある屋根型仕切板の外側を通り、さらに下部の導管中に溜まり、成形機開口部スクリューまで充満する。マスターバッチは樹脂供給部の背面から挿入したスクリューから切り出され、導管中に溜まっている樹脂上に落下する。成形機の運転とともに、樹脂は導管中心部からより早い速度で導管中を下降し、マスターバッチも樹脂に伴って成形機へ供給される。
【００５６】
比較例７（図４）
この例では、マスターバッチと同様に樹脂も飢餓状態にある成形機スクリューへ個別に定量供給される。
実験Ｂの結果を表２に示した。
表２  マスターバッチの供給方法およびペレットサイズと
静電気飛散性、色安定性
【００５７】
【表２】
0004721020.tif 000005
【００５８】
○：良好    △：やや不良    ×：不良
* 1)色ムラ：顔料のホグレ不良による不均一性を目視評価
2)濃度ムラ：色差計で各フィルムの色差の最大値を評価
【００５９】
静電気飛散に関して、実施例６〜８および比較例８、９から、ペレットサイズが０．３mmでは容器周辺でマスターバッチの付着あるいは飛散が顕著であるのに対し、０．５mm以上では取扱い作業上問題なかった。また、希釈性に関しては、比較例４では通常ペレットサイズで希釈倍率を上げることによりフィルム前後の濃度ムラが激しく、希釈性が著しく低下した。比較例５〜７、および実施例６では個別定量供給方法による違いを見た。比較例５では比較例４と同じ希釈倍率でも色安定性は向上するが、マスターバッチが成形機スクリューに落下する際にスクリュー上で跳ね上がり、設定した配合比率のまま精度良く喰込ませることが難しく、その結果、色ムラ・濃度ムラが起き、安定した色のフィルムが得られなかった。比較例６では、切出されたマスターバッチが樹脂上にある範囲の広さで落下するため、中心部にあるマスターバッチと外側にあるマスターバッチの導管中の下降速度が異なるため、流動性、粒径の違いから樹脂の影響を受けやすく、色ムラ・濃度ムラが認められた。比較例７でもマスターバッチが成形機スクリュー上で跳ね上がるために喰込み精度が良くなく、色ムラ・濃度ムラが起きた。実施例６〜８は、色ムラ・濃度ムラが少なく、マスターバッチを樹脂と個別定量供給する方法として最適であることがわかる。
【００６０】
実験Ｃ：マスターバッチ中の帯電防止剤量と表面電気抵抗値
実施例９
実験に使用した５種のベースカラーマスターバッチの配合は下記の通りである。
0004721020.tif 000006
【００６１】
上記配合品それぞれにレジスタットＰＥ１３２（ノニオン系帯電防止剤、第一工業製薬）を種々の割合で添加、均一混合後、押出機で混練押出し、ペレットサイズが３．５mmの円柱状のマスターバッチを得た。それぞれを１００〜３００個集めてプレス板で挟み、加熱プレスすることで約１mm厚みのシートを得た。これを４cm角に切断し、絶縁抵抗測定器でマスターバッチの表面抵抗値を測定した結果を表３に示した。
表３ マスターバッチ中の帯電防止剤量と表面電気抵抗値
単位：Ω
【００６２】
【表３】
0004721020.tif 000007
【００６３】
* マスターバッチ作成３日後に測定
無機系顔料は帯電防止剤を０．３％以上、有機系では０．５％以上添加することで実用上問題のない表面電気抵抗値（１．０×１０13Ω以下）に下がることがわかった。
【００６４】
実験Ｄ：マスターバッチ中の帯電防止剤量と帯電量、分離・偏在
実施例１０
実験に使用した４種のベースカラーマスターバッチの配合は下記の通りである。
0004721020.tif 000008
【００６５】
上記配合品をそれぞれ均一混合後、押出機で混練押出し、ペレットサイズが１．５mmの円柱状のマスターバッチを得た。帯電性が大きいシアニングリーンのマスターバッチ(15)には、帯電防止剤としてレジスタットＰＥ１２０を０〜１．０％まで添加量を変えて配合し、混練押出した。次いで、(13)/(14)/(15)/(16)=４/２６/３２/３８の比率で１kg配合し、さらに、アーカードＣ−５０を１，０００ppm添加し、ポリエチレン袋中でハンドブレンドした。シアニングリーン使用マスターバッチの帯電防止剤量と貯蔵後のマスターバッチ混合物の分離・偏在について表４に示した。
表４  マスターバッチ中の帯電防止剤量と帯電量、分離・偏在
帯電量 単位：kv
【００６６】
【表４】
0004721020.tif 000009
【００６７】
* 1)帯電量：３０回ハンドブレンドし(繰返し数:５)、開封後、マスターバッチから２５mm離れた位置で測定した平均値。
(測定装置:ＳＩＭＣＯ ＦＭＸ-００１)
2)分離・偏在：目視評価
○：良好    △：やや不良    ×：不良
【００６８】
貯蔵０日では帯電防止剤のアフターブレンドだけで均一に混合される。しかし、２０日後ではマスターバッチ中に帯電防止剤を練込まなければグリーンの分離・偏在を起こす。マスターバッチ中に０．５％以上添加することで分離・偏在を防止できることがわかる。また、帯電量で評価すると、混合直後はアフターブレンドだけで０．５kv以下になっているが、２０日間貯蔵したものを混合すると、０．３％までの添加だと帯電量が増し、グリーンが偏在するのに対し、０．５％以上の添加ではほとんど変化がないことがわかる。
【００６９】
【発明の効果】
本発明の有機系帯電防止剤を含有する添加剤含有熱可塑性樹脂の押出成形において、ペレットサイズが０．５〜１．５mmの利点を生かし、マスターバッチ個別定量供給装置を使用してナチュラル樹脂ペレットと個別に押出機へ供給することで、成形品の色ムラ・濃度ムラがなく、高希釈倍率化を可能にする添加剤含有成形品の製造方法を提供できる。また、生産の合理化、効率化が図れるため、少量・多品種、短納期化への対応が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を実施中の装置の概略図である。
【図２】比較例５の方法を実施中の装置の概略図である。
【図３】比較例６の方法を実施中の装置の概略図である。
【図４】比較例７の方法を実施中の装置の概略図である。
【符号の説明】
１  フィルム成形機
２  マスターバッチ供給機
３  樹脂供給導管
４  樹脂補給用ホッパー
５  樹脂計量用ホッパー
６  樹脂用ロードセル
７  樹脂用シャッター
８  マスターバッチ補給用ホッパー
９  マスターバッチ計量用ホッパー
１０  マスターバッチ用ロードセル
１１  マスターバッチ供給導管
１２  マスターバッチ用シャッター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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