(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内装用ライニング（１０）の裏面所定位置にクリップベース（４０）が取り付けられ、上記クリップベース（４０）は、内装用ライニング（１０）の取付面との間で広い当接面積を有するプレート状のベース本体（４１）と、このベース本体（４１）からエンボス状に形成され、車体パネル（６０）に取り付けるためのクリップ（５０）を装着するクリップ座（４２）とから構成され、クリップ座（４２）に装着したクリップ（６０）を車体パネル（６０）の取付孔（６１）内に嵌着することで、車体パネル（６０）に取り付けられる内装用ライニング（１０）の取付構造において、
前記クリップベース（４０）におけるベース本体（４１）の一方側縁部は、内装用ライニング（１０）の端縁部（１０ａ）に向けて延設され、補強リブ（４３１）で剛性が強化された延長片（４３）が形成されており、この延長片（４３）の端縁部（４３ａ）と内装用ライニング（１０）の端縁部（１０ａ）とがほぼ一致し、延長片（４３）が内装用ライニング（１０）の裏面に多くの当接面積を介して重合していることにより、内装用ライニング（１０）における端縁部（１０ａ）の強度が強化されており、車体パネル（６０）から内装用ライニング（１０）を取り外す際、内装用ライニング（１０）の撓み変形を回避させることができるようにしたことを特徴とする内装用ライニングの取付構造。
【請求項２】
前記クリップベース（４０）におけるベース本体（４１）に延設される延長片（４３）の端縁部は、フック状に折曲される係止用フランジ（４４）が上下方向に沿って設けられており、この係止用フランジ（４４）を内装用ライニング（１０）の端縁部（１０ａ）に係着させたことを特徴とする請求項１に記載の内装用ライニングの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、リヤサイドライニング、ラゲージサイドライニング、ドアライニング等の内装用ライニングを車体パネルに取り付ける内装用ライニングの取付構造に係り、特に、メンテナンス時等、内装用ライニングを車体パネルから取り外す際にライニングの変形や破損等が生じることがなく、耐久性を高めた内装用ライニングの取付構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
図８は車両後部の側壁パネルの室内面に取り付けられるリヤサイドライニング１を示す正面図である。図９に示すように、リヤサイドライニング１は、所要形状に成形され、保形性を有する樹脂芯材２の表面に手触り感、並びに外観性能に優れた表皮３を積層して構成されている。そして、車体パネル４にリヤサイドライニング１を取り付けるには、リヤサイドライニング１における樹脂芯材２の裏面にクリップベース５を超音波溶着等により固着し、このクリップベース５に装着したクリップ６を車体パネル４の取付孔４ａ内に嵌着することでリヤサイドライニング１を車体パネル４に取り付けている。リヤサイドライニング１に代表されるような内装用ライニングをクリップを介して車体パネルに取り付ける従来例としては、特許文献１に詳細に示されている。
【０００３】
また、クリップベース５の従来例について、図１０を基に説明すると、クリップベース５は、汎用の合成樹脂の射出成形体から構成されており、リヤサイドライニング１における樹脂芯材２の裏面所定位置に強固に取り付けるため、樹脂芯材２との間で広い当接面積を備えたプレート状のベース本体５ａと、このベース本体５ａからエンボス状に形成されたクリップ座５ｂとから構成され、このベース本体５ａの複数箇所に超音波溶着加工を施して、リヤサイドライニング１の所定位置にクリップベース５を溶着固定しているのが実情である。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−５２７２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、従来、リヤサイドライニング１のような内装用ライニングを車体パネル４に取り付けるには、リヤサイドライニング１の裏面にクリップベース５を溶着固定しておき、このクリップベース５に装着したクリップ６を介して車体パネル４に取り付けていたが、例えば、車両のメンテナンス時等、車体パネル４からリヤサイドライニング１を取り外す際には、図１１に示すように、リヤサイドライニング１の端末１ａと車体パネル４のフランジに装着されている縁飾り部材７との間に指、あるいは工具等を差し入れて、車体パネル４から離間する方向（図１１中矢印方向）にリヤサイドライニング１を離間操作することで、リヤサイドライニング１の取り外しを行なっていたが、特に、リヤサイドライニング１の端末１ａが撓み変形し易いため、図１１に示すように、リヤサイドライニング１からクリップベース５が剥離するという不具合が指摘されている。また、クリップベース５の剥離が免れた場合では、図１２に示すように、リヤサイドライニング１の端末１ａの折曲基部（図中符号ａで示す）に応力が集中し、この部位ａが破損するという不具合があった。
【０００６】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、車体パネルの室内面側に取り付けられる内装用ライニングの取付構造であって、メンテナンス時等、内装用ライニングを車体パネルから取り外す際、クリップベースの剥離や内装用ライニングの破損等を確実に防止することができ、内装用ライニングの耐久性を高め、かつ取り外し作業を円滑に行なえる内装用ライニングの取付構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、本発明は、内装用ライニングの裏面所定位置にクリップベースが取り付けられ、上記クリップベースは、内装用ライニングの取付面との間で広い当接面積を有するプレート状のベース本体と、このベース本体からエンボス状に形成され、車体パネルに取り付けるためのクリップを装着するクリップ座とから構成され、クリップ座に装着したクリップを車体パネルの取付孔内に嵌着することで、車体パネルに取り付けられる内装用ライニングの取付構造において、前記クリップベースにおけるベース本体の一方側縁部は、内装用ライニングの端縁部に向けて延設され、補強リブで剛性が強化された延長片が形成されており、この延長片の端縁部と内装用ライニングの端縁部とがほぼ一致し、延長片が内装用ライニングの裏面に多くの当接面積を介して重合していることにより、内装用ライニングにおける端縁部の強度が強化されており、車体パネルから内装用ライニングを取り外す際、内装用ライニングの撓み変形を回避させることができるようにしたことを特徴とする。
【０００８】
ここで、内装用ライニングとしては、リヤサイドライニング、ラゲージサイドライニング、ドアライニング等、車体パネルの室内面側に取り外し可能に装着されるライニング全般に適用できる。内装用ライニングとしては、樹脂材料を慣用の成形方法、例えばモールドプレス成形、射出成形、プレス成形等を使用し、所要形状に成形してなる樹脂芯材と、この樹脂芯材の表面に表面感触、外観性能に優れた表皮を貼着した積層構造体を使用できる。また、内装用ライニングを樹脂成形体の単一体で構成しても良い。更に、内装用ライニングを一体物で構成する以外にも、上下二分割体、左右二分割体等、分割体同士を接合してなる組み付け構造体を採用することもできる。
【０００９】
そして、内装用ライニングの裏面の所定位置に取り付けられるクリップベースとしては、熱可塑性樹脂の射出成形体、あるいはモールドプレス成形体等から構成されている。使用できる熱可塑性樹脂は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から選択される１種の熱可塑性樹脂、あるいは２種以上をブレンドした熱可塑性樹脂を使用することができる。更に、熱可塑性樹脂中に充填剤を使用することもできる。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子がある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００１０】
上記、クリップベースは、内装用ライニングの裏面と広い当接面積で取り付けられ、強固な支持強度が得られるベース本体と、ベース本体からエンボス状に形成されるクリップ座とから構成されている。更に、内装用ライニングの端縁部と合致するように、ベース本体の端末側には、延長片が形成され、この延長片は、補強リブが一体化されていることにより、強固な剛性を備えている。尚、クリップベースは、ベース本体の複数個所を超音波溶着加工、熱溶着加工等により内装用ライニングの裏面所定位置に溶着固定するのが作業環境上、作業効率上、好ましいが、ホットメルト系接着剤等の塗布により接着固定することも可能である。
【００１１】
以上の構成から明らかなように、本発明に係る内装用ライニングの取付構造によれば、クリップベースにおけるベース本体の端縁側には、内装用ライニングの端縁部に向けて延びる延長片が形成され、この延長片は、補強リブにより剛性が強化され、内装用ライニングの端縁部がこの延長片により強固に支持されるという構成であるため、例えば、メンテナンス時等、内装用ライニングの端縁部と車体パネルとの間のスペース内に指、あるいは工具等を差し入れて、内装用ライニングを室内側に引き込み、内装用ライニングを車体パネルから取り外す際、クリップベースに設けた延長片により剛性が強化されている内装用ライニングの端縁部は撓むことがない。従って、内装用ライニングからクリップベースが剥離することがないとともに、内装用ライニングが変形、破損することもない。
【００１２】
更に、本発明の好ましい実施の形態においては、前記クリップベースにおけるベース本体に延設される延長片の端縁部は、フック状に折曲される係止用フランジが上下方向に沿って設けられており、この係止用フランジを内装用ライニングの端縁部に係着させたことを特徴とする。
【００１３】
そして、この実施の形態によれば、クリップベースにおけるベース本体の延長片の端縁部には、係止用フランジが室内側に向けて折曲形成されているため、この係止用フランジを内装用ライニングの端縁部に係着させることで、内装用ライニングの所定位置にクリップベースを簡単かつ正確に位置決めすることができる。そして、この係止用フランジが内装用ライニングの端縁部に合わされるため、この係止用フランジが取り外し時の目印になり、取り外し作業性に優れるとともに、端末の剛性が更に強化される。また、取り外し時のアクセス範囲が増加することにより、内装用ライニングの破損をより一層防止することができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明した通り、本発明に係る内装用ライニングの取付構造によれば、内装用ライニングの裏面所定位置に取り付けられるクリップベースには、内装用ライニングの端縁部に向けて延びる延長片が形成され、この延長片により内装用ライニングの端縁部がクリップベースにより強固に支持されるという構成であるため、メンテナンス時等、内装用ライニングを車体パネルから取り外す際、内装用ライニングの端縁部及び内装用ライニングとクリップベースの接合部分に負荷が加わっても、クリップベースが内装用ライニングから剥離する不具合や、内装用ライニングの端末部が変形、あるいは破損するという不具合を確実に防止することができ、内装用ライニングの耐久性を向上させることができるとともに、メンテナンス時等、内装用ライニングの取り外し作業を円滑に行なうことができ、メンテナンスにかかる作業性を向上させることができるという効果を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明に係る内装用ライニングの取付構造の好適な実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。
【実施例】
【００１６】
図１乃至図７は本発明の一実施例を示すもので、内装用ライニングとして、車両後部の側壁パネルの室内面側に装着されるリヤサイドライニングに適用した実施例を示し、図１はリヤサイドライニングを示す正面図、図２は同リヤサイドライニングを車体パネルに取り付けた状態を示す断面図、図３，図４は同リヤサイドライニングを車体パネルに取り付ける際に使用するクリップベースをライニング側及びパネル側からそれぞれ見た斜視図、図５は同リヤサイドライニングを取り外す状態を示す説明図、図６，図７は本発明に係るリヤサイドライニングの取付構造に使用するクリップベースの変形例を示すもので、図６はクリップベースの斜視図、図７は同リヤサイドライニングの取付構造を示す断面図である。
【００１７】
図１，図２において、本発明に適用するリヤサイドライニング１０の構成について説明する。リヤサイドライニング１０は、アッパーライニング２０とロアライニング３０との上下二分割体から構成されており、アッパーライニング２０は合成樹脂の射出成形体（単一体）から構成されるとともに、ロアライニング３０は、樹脂芯材３１の表面に表皮３２を装着した積層構造体が使用されている。そして、アッパーライニング２０及びロアライニング３０の成形に使用する樹脂材料及び成形工法は、汎用の樹脂材料、既存の工法を使用するが、本実施例ではアッパーライニング２０はＰＰ樹脂を射出成形することにより成形されている。一方、ロアライニング３０における樹脂芯材３１は、木粉、あるいはポリエステル繊維等を混入したＰＰ樹脂を板状に押し出し、この板状原反を加熱軟化処理後、所要形状にコールドプレス成形して成形される。尚、表皮３２はポリエステルクロス等を使用し、樹脂芯材３１のコールドプレス成形時に一体化して構成されている。また、アッパーライニング２０にはハンガー２１が取り付けられており、ロアライニング３０の中央部及び後部にはそれぞれ寸法の異なるリッド３３，３４が装着されている。
【００１８】
次いで、このリヤサイドライニング１０を車体パネルに取り付ける態様について、リヤサイドライニング１０におけるロアライニング３０とパネルとの関係を例示して説明する。すなわち、リヤサイドライニング１０の裏面には、クリップベース４０が取り付けられており、このクリップベース４０に装着されるクリップ５０を車体パネル６０の取付孔６１内に嵌着操作することでリヤサイドライニング１０を車体パネル６０に取り付けている。また、リヤサイドライニング１０のフロント側の端縁部１０ａについては、車体パネル６０の先端フランジに嵌着される縁飾り部材６２のシールリップ６３が当接している。
【００１９】
ところで、本発明は、このリヤサイドライニング１０を車体パネル６０に取り付ける取付構造に特徴があり、特に、クリップベース４０の形状に工夫が加えられている。すなわち、このクリップベース４０は、熱可塑性樹脂の射出成形体、あるいはモールドプレス成形体等から構成されている。使用できる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から選択される１種の熱可塑性樹脂、あるいは２種以上をブレンドした熱可塑性樹脂を使用することができる。また、熱可塑性樹脂中に充填剤を使用することもできる。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子がある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２０】
本実施例では、クリップベース４０の素材としてポリプロピレン樹脂が使用されている。更に、このクリップベース４０は、リヤサイドライニング１０、実際にはロアライニング３０における樹脂芯材３１の裏面に広範な面積で当接するベース本体４１と、このベース本体４１からエンボス状に形成されるクリップ座４２とから大略構成されている。そして、ベース本体４１には、補強リブ４１１が縦横方向に延在しているとともに、周縁フランジ４１２が折曲形成されていることにより剛性が強化されている。また、クリップ座４２は、クリップ５０を装着するためのクリップ保持孔４２１を備え、クリップ５０を挿入する際のガイドとなるガイドプレート４２２が立設されている。
【００２１】
更に、本発明に使用するクリップベース４０におけるベース本体４１には、リヤサイドライニング１０のフロント側の端縁部１０ａに向けて延びる延長片４３が形成され、この延長片４３には、上下方向に沿って延びる補強リブ４３１が立設され、剛性が強化されている。従って、図２に示すように、クリップベース４０をリヤサイドライニング１０に取り付けた状態においては、延長片４３の端縁部４３ａとリヤサイドライニング１０の端縁部１０ａとがほぼ一致しており、延長片４３のエリアに相当して当接面積が多く確保され、クリップベース４０の支持強度が強化されているとともに、特に、撓み易いリヤサイドライニング１０の端縁部１０ａの撓み変形をこの延長片４３により回避させることができる。
【００２２】
図５は本発明に係るリヤサイドライニング１０を車体パネル６０から取り外す状態を示している。すなわち、メンテナンス時等、リヤサイドライニング１０を車体パネル６０から取り外すには、縁飾り部材６２とリヤサイドライニング１０の端縁部１０ａとの間から指、あるいは工具を差し入れて、リヤサイドライニング１０の取り外し作業を行なう。その場合、図示するように、リヤサイドライニング１０の端縁部１０ａとクリップベース４０における延長片４３の端縁部４３ａとを共に指掛り部として、反対側端縁を支点とし、車体パネル６０から離間する方向に回動操作しても、リヤサイドライニング１０の端縁部１０ａが撓み変形することがなく、また、クリップベース４０の剥離方向に外力が加わる恐れがないため、リヤサイドライニング１０の変形、破損等の不具合やクリップベース４０の剥離不具合等を確実に防止することができる。
【００２３】
従って、本実施例においては、リヤサイドライニング１０の端縁部１０ａまで支持できるようにクリップベース４０に延長片４３が設定されているため、クリップベース４０のリヤサイドライニング１０に対する当接面積をより多く確保でき、クリップベース４０の取付強度が強化されるとともに、リヤサイドライニング１０の取り外し時には、この延長片４３を指掛りとして取り外すことが可能であるため、クリップベース４０の剥離不具合や、リヤサイドライニング１０の変形、破損等の不具合を確実に防止することができ、リヤサイドライニング１０の耐久性を高めることができるとともに、メンテナンス作業を簡単かつ円滑に行なうことができるという利点がある。
【００２４】
次いで、図６，図７は本発明に係るリヤサイドライニング１０の取付構造の変形例を示すもので、図６に示すように、クリップベース４０Ａにおける延長片４３の端縁部４３ａに沿って更に内側に折曲され、リヤサイドライニング１０の端縁部１０ａと係着する係止用フランジ４４が上下方向に沿って形成されている。従って、係止用フランジ４４をリヤサイドライニング１０の端縁部１０ａに係着させることで正確に位置決めすることができる。その結果、簡単かつ正確にクリップベース４０をリヤサイドライニング１０の裏面所定位置に位置決めすることができ、クリップベース４０Ａをリヤサイドライニング１０に迅速に取り付けることができる。更に、係止用フランジ４４がリヤサイドライニング１０の端縁部１０ａに係着している関係で、この係止用フランジ４４が取り外す際の目印となり、また、リヤサイドライニング１０における端縁部１０ａの剛性が更に強化されることになり、取り外し時のアクセス範囲が増加することにより、リヤサイドライニング１０の破損をより確実に防止することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２５】
以上説明した実施例は、リヤサイドライニング１０を車体パネル６０に取り付けるリヤサイドライニング１０の取付構造に適用したが、ラゲージサイドライニング、ドアライニング等、内装用ライニング全般に適用することができる。また、クリップベース４０は、超音波溶着加工によりリヤサイドライニング１０の裏面に溶着固定したが、熱溶着工法や接着固定等の固着手段を採用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係る内装用ライニングの一実施例を示すリヤサイドライニングの正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】図１に示すリヤサイドライニングを車体パネルに取り付ける際に使用するクリップベースをリヤサイドライニング側から見た斜視図である。
【図４】図３に示すクリップベースを車体パネル側から見た斜視図である。
【図５】図１に示すリヤサイドライニングを車体パネルから取り外す状態を示す説明図である。
【図６】図３に示すクリップベースの変形例を示す斜視図である。
【図７】図６に示すクリップベースを使用したリヤサイドライニングの取付構造を示す断面図である。
【図８】従来のリヤサイドライニングを示す正面図である。
【図９】図８中IX−IX線断面図である。
【図１０】従来のリヤサイドライニングに使用するクリップベースを示す説明図である。
【図１１】従来のリヤサイドライニングの取り外し時における不具合を示す説明図である。
【図１２】従来のリヤサイドライニングの取り外し時における不具合を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２７】
１０  リヤサイドライニング
１０ａ  端縁部
２０  アッパーライニング
３０  ロアライニング
３１  樹脂芯材
３２  表皮
３３，３４  リッド
４０  クリップベース
４１  ベース本体
４１１  補強リブ
４１２  周縁フランジ
４２  クリップ座
４２１  クリップ保持孔
４２２  ガイドプレート
４３  延長片
４３１  補強リブ
４３ａ  端縁部
４４  係止用フランジ
５０  クリップ
６０  車体パネル
６１  取付孔
６２  縁飾り部材
６３  シールリップ
【図１】
0004627732.tif 000002
【図２】
0004627732.tif 000003
【図３】
0004627732.tif 000004
【図４】
0004627732.tif 000005
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0004627732.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0004627732.tif 000011
【図１１】
0004627732.tif 000012
【図１２】
0004627732.tif 000013