(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転可能に支持されたローラ上に載置された車輪を回転させ、車輪の左右側方への横振れ量を測定する車輪横振れ量測定方法であって、
前記車輪を回転させた状態で前記横振れ量の測定を実行し、複数の所定測定回転位置に対応する横振れ量を記憶するステップと、前記所定回転位置の第１の回転位置の横振れ量及びこの第１の所定位置から車輪が１回転した時点の横振れ量のそれぞれの差が所定範囲内にあるかどうか判定するステップと、前記差が所定範囲内にあれば、回転中の横振れ量の最大値と最小値との差を車輪横振れ幅として特定するステップと、第１の位置の横振れ量及び第１の位置から１回転した時点の横振れ量との差が所定範囲外であれば、次の所定測定回転位置に対する前記判定ステップ及び特定ステップを順次実行し、前記判定ステップにより所定回転位置における前記判定ステップが所定範囲内に入ったと判定するまで前記所定測定回転位置を順次移動させながら前記ステップを繰り返すことを特徴とする車輪横振れ量測定方法。
【請求項２】
回転可能に支持されたローラ上に載置された車輪を回転させ、車輪の左右側方への横振れ量を測定する車輪横振れ量測定方法であって、
前記車輪を回転させた状態で前記横振れ量の測定を実行し、複数の測定回転位置での、車輪が１回転した区間の開始点の横振れ量と１回転した時点の横振れ量との差を比較するステップと、前記差が所定範囲内である場合に、測定済みの横振れ量によって、次の測定点の横振れ量を予想し、この予想される測定点の横振れ量と実際に測定した測定点の横振れ量とを比較することにより、車輪が外力によって強制的に変位したかどうかを判断するステップと、前記車輪が変位しなかったと判断した場合は、その１回転中の横振れ量の最大値と最小値との差である車輪横振れ幅と所定判定値とを比較することで車輪横振れ幅の合否判定を行うステップとからなる車輪横振れ量測定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車輪の動的な横振れ量の測定精度を高め、精度良くホイールアライメントを測定するのに好適な車輪横振れ量測定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両におけるトーイン、キャンバ角等のホイールアライメントは、車両の直進性、操縦性に影響する重要な項目であり、車両の調整並びに検査では精度のよい測定が要求される。
このホイールアライメントの測定に影響を及ぼす因子の一つとして、車輪の車体側への取付状態によって発生する車輪の側方への横振れがある。車輪の横振れがあると、ホイールアライメントの測定値が車輪横振れ量だけずれてしまう。
【０００３】
このような横振れの影響を考慮しつつ前述のホイールアライメントを求める技術として、例えば、特公平４−５９３４号公報「４輪車両用の車輪検査システム」に記載されたものが知られている。
【０００４】
上記公報の技術は、同公報の第６図ａ，第６図ｃに示される通り、上側支持テーブル４１に一対の接触ローラ組立体４７Ｌ，４７Ｒ（符号に付ける英文字は、都合により大文字にした。以下同様。）を取付け、接触ローラ組立体４７Ｌに接触ローラ４７ＬＦ，４７ＬＢを回転自在に取付け、接触ローラ組立体４７Ｒに接触ローラ４７ＲＦ，４７ＲＢを回転自在に取付け、接触ローラ４７ＬＦ，４７ＬＢを車輪１の一側面に押付け、接触ローラ４７ＲＦ，４７ＲＢを車輪１の他側面に押付け、上側支持テーブル４１の下部に、上側支持テーブル４１の回転角度、即ち、車輪１の横振れ量としての横振れ角度を検知する角度センサ５６を取付けたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報の技術において、例えば、横振れ量を測定中に、車輪１に外力が作用し、この外力によって車輪１が強制的に変位して横振れ量測定値に影響を及ぼすことがある。
【０００６】
図１４は従来の車輪横振れ量測定中の車輪の変位の影響を説明するグラフであり、縦軸は車輪横振れ量Ｓｖ、横軸は時間ｔを表したものであり、車輪の回転を開始すると、車輪横振れ量Ｓｖは時間経過とともに正弦波的に変化する。なお、車輪の回転開始から所定時間は慣らし運転とし、この慣らし運転の後、車輪が１回転する間に横振れ量を測定する測定区間を設けたものを例示する。
【０００７】
上記した測定区間内に検査車両の重量変化やハンドル操作などで車軸が変位し、車輪横振れ量Ｓｖが、例えばδだけ変化した場合、測定区間内の車輪横振れ量の最大値と最小値との差であるＤ１を車輪横振れ幅として測定してしまうと、本来求められるべき車輪横振れ幅Ｄ２が測定されず、精度のよい車輪横振れ幅を得ることができない。
従って、トーインやキャンバ角等のホイールアライメントを精度良く測定することが難しい。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、車輪の動的な横振れ量の測定精度を高めることで、精度良くホイールアライメントを測定することができる車輪横振れ量測定方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、回転可能に支持されたローラ上に載置された車輪を回転させ、車輪の左右側方への横振れ量を測定する車輪横振れ量測定方法であって、
前記車輪を回転させた状態で前記横振れ量の測定を実行し、複数の所定測定回転位置に対応する横振れ量を記憶するステップと、前記所定回転位置の第１の回転位置の横振れ量及びこの第１の所定位置から車輪が１回転した時点の横振れ量のそれぞれの差が所定範囲内にあるかどうか判定するステップと、前記差が所定範囲内にあれば、回転中の横振れ量の最大値と最小値との差を車輪横振れ幅として特定するステップと、第１の位置の横振れ量及び第１の位置から１回転した時点の横振れ量との差が所定範囲外であれば、次の所定測定回転位置に対する前記判定ステップ及び特定ステップを順次実行し、前記判定ステップにより所定回転位置における前記判定ステップが所定範囲内に入ったと判定するまで前記所定測定回転位置を順次移動させながら前記ステップを繰り返すことを特徴とする。
【００１０】
車輪が１回転した区間の開始点の横振れ量と１回転時点の横振れ量との差が所定範囲内であるかどうか確認する。
これにより、測定中に車輪が変位して横振れ量測定値が変化した場合に、この変化したときの横振れ量測定値を除くことができるため、精度の良い車輪横振れ量及び車輪横振れ幅を得ることができる。
【００１１】
請求項２は、回転可能に支持されたローラ上に載置された車輪を回転させ、車輪の左右側方への横振れ量を測定する車輪横振れ量測定方法であって、前記車輪を回転させた状態で前記横振れ量の測定を実行し、複数の測定回転位置での、車輪が１回転した区間の開始点の横振れ量と１回転した時点の横振れ量との差を比較するステップと、前記差が所定範囲内である場合に、測定済みの横振れ量によって、次の測定点の横振れ量を予想し、この予想される測定点の横振れ量と実際に測定した測定点の横振れ量とを比較することにより、車輪が外力によって強制的に変位したかどうかを判断するステップと、前記車輪が変位しなかったと判断した場合は、その１回転中の横振れ量の最大値と最小値との差である車輪横振れ幅と所定判定値とを比較することで車輪横振れ幅の合否判定を行うステップとからなる。
【００１２】
初めのステップで、車輪が１回転した区間の開始時点の横振れ量と１回転時点の横振れ量との差が所定範囲内であるかどうか確認し、上記差が所定範囲内にある場合、次のステップで、車輪が外力によって強制的に変位したかどうか判断するために、予想される測定点の横振れ量と実際に測定した測定点の横振れ量とを比較し、車輪が変化しなかったと判断した場合は、更にその次のステップで、１回転中の横振れ量の最大値と最小値との差である車輪横振れ幅と車輪横振れ幅判定値とを比較することで車輪横振れ幅の合否判定を行う。
【００１３】
これにより、予想される測定点の横振れ量と実際に測定した測定点の横振れ量とを比較することで、車輪が変位したことをより確実に判断することができ、そのような車輪の変位したときの測定を含まない測定区間で測定することができるため、常に精度の良い車輪横振れ量及び車輪横振れ幅を得ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。なお、図１〜図３では、後述する車輪横振れ量測定方法の第１の実施の形態から第３の実施の形態を実施するための車輪横振れ量測定装置を説明する。
図１は本発明に係る車輪横振れ量測定方法を適用する車輪横振れ量測定装置及びステアリング装置を説明する説明図であり、ステアリング装置１０は、ステアリングホイール１２と、このステアリングホイール１２を回転自在に取付けるステアリングコラム１３と、このステアリングコラム１３から延出するとともにステアリングホイール１２と一体的に回転するコラムシャフト１４と、このコラムシャフト１４の一端にジョイント１５を介して結合するシャフト１６と、このシャフト１６の他端にジョイント１７を介して結合するピニオンギヤ軸１８と、このピニオンギヤ軸１８に取付けた図示せぬピニオンギヤ及びラックギヤを収納するギヤボックス２１とからなる。
【００１７】
また、ステアリング装置１０は、ギヤボックス２１内のラックギヤ両端にボールジョイントによって全方向にスイング自在で且つ回動自在に取付けたタイロッド２２，２２と、このタイロッド２２，２２の先端に形成したおねじ２２ａ，２２ａ（片側は省略）にねじ結合するタイロッドエンド２３，２３と、このタイロッドエンド２３，２３をロックするロックナット２４，２４と、タイロッドエンド２３，２３にボールジョイント２３ａ，２３ａで結合するナックル２５，２５と、このナックル２５，２５に回転自在に図示せぬハブを介して取付けた前輪２６（左前輪を２６Ｌ、右前輪を２６Ｒとする。）とからなる。
【００１８】
アライメントテスタとしての車輪横振れ量測定装置３０は、前輪２６Ｌ，２６Ｒ及び図示せぬ後輪を回転自在に支持する車輪支持装置３１，３１と、これらの前輪２６Ｌ，２６Ｒの横振れ量を求め、トーイン、キャンバ角等のホイールアライメントを算出するための信号処理部３２とを備える。なお、車輪横振れ量測定装置３０の全体構成については後述する。
【００１９】
車輪支持装置３１は、前輪２６を両側から挟み込むローラ機構３４，３４と、これらのローラ機構３４，３４を支えるベース部３５と、前輪２６を強制的に回転させるための駆動用ローラ３６，３７とからなる。
【００２０】
信号処理部３２は、前輪２６の横振れ量をローラ機構３４，３４、ベース部３５を介して検知する角度センサ４１と、駆動用ローラ３７の回転数を検知する回転センサ４２と、予め車輪横振れ量測定に必要なデータを入力するための入力手段４３と、タイマ４４と、タイマ４４からの時間信号ＴＳに基づいて設定時間間隔で角度センサ４１からの横振れ角信号ＢＳ、回転センサ４２からの回転角度信号ＲＳを取り込んで（即ち、車輪横振れ量を測定して）演算・記憶するとともに、入力手段４３からの入力信号ＪＳを受けて演算・記憶する演算・記憶手段４５と、この演算・記憶手段４５で演算・記憶した演算・記憶信号ＣＭを受けて表示する表示手段４６とからなる。
【００２１】
図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る車輪横振れ量測定方法を適用する車輪横振れ量測定装置の説明図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のｂ矢視図、（ｃ）は（ｂ）のｃ矢視図である。
（ａ）において、車輪支持装置３１のローラ機構３４は、前輪２６の側面を押付ける接触ローラ５１，５１を備え、接触ローラ５１，５１は、それぞれの回転軸の延長線ＥＬ，ＥＬがハの字状に交わるように配置したものである。
【００２２】
駆動用ローラ３６，３７は、図示せぬモータで駆動するとともに、前輪２６の下部外周面に接触させることで、前輪２６に回転力を与えるものである。なお、駆動用ローラとしてはローラ３６だけとし、且つローラ３７を駆動力を持たない従動用のローラとしてもよい。
【００２３】
（ｂ）において、ローラ機構３４は、ベース部３５に前輪２６の回転軸の延びる方向（矢印方向）へ移動自在に取付けたものであり、横振れ量を測定しない場合は、ローラ機構３４，３４を移動させて前輪２６から接触ローラ５１，５１を離しておく。
【００２４】
（ｃ）において、前輪２６に横振れが発生する、即ち、前輪２６の中心線である基準線ＳＬに対して右・左（角度が＋θ又は−θ）に振れると、車輪支持装置３１全体が前輪２６の横振れに伴って右・左に振れ、ベース部３５の下部に取付けた角度センサ４１が車輪支持装置３１の横振れ角を検知する。従って、前輪２６の横振れ量である横振れ角を車輪支持装置３１を介して角度センサ４１で検知することができる。
【００２５】
図３は本発明に係る車輪横振れ量測定方法を適用する車輪横振れ量測定装置の平面図であり、車輪横振れ量測定装置３０は、車両載置テーブル５３と、この車両載置テーブル５３に図の上下左右移動自在に配置した前輪用のスライドテーブル５４ＦＬ，５４ＦＲ及び後輪用のスライドテーブル５４ＲＬ，５４ＲＲと、各スライドテーブル５４ＦＬ，５４ＦＲ，５４ＲＬ，５４ＲＲに取付けた車輪支持装置３１・・・（・・・は複数個を示す。以下同様。）及びこれらの車輪支持装置３１上に車両の前輪２６Ｌ，２６Ｒ及び後輪２８Ｌ，２８Ｒ（２８Ｌは左後輪、２８Ｒは右後輪）を導く車輪ガイド５５と、前輪用のスライドテーブル５４ＦＬ，５４ＦＲをそれぞれ車輪横振れ量測定装置３０の中心線ＣＬから同一距離移動させるためのリンク機構５６及び後輪用のスライドテーブル５４ＲＬ，５４ＲＲをそれぞれ中心線ＣＬから同一距離移動させるためのリンク機構５７とからなる。
【００２６】
後輪用の車輪支持装置３１，３１についても、それぞれ図１で説明した角度センサ４１及び回転センサ４２を取付けたものであり、また、信号処理部３２は、後輪の横振れ量測定時の信号処理をも行う。
【００２７】
以上に述べた車輪横振れ量測定装置３０による車輪横振れ量測定方法を次に説明する。
図４は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するグラフ（第１作用図）である。グラフの縦軸は車輪横振れ量Ｓｖ（車輪横振れ角度を表すものであり、例えば、正側が図２（ｃ）に示した＋θ側、負側が図２ｃに示した−θ側への車輪横振れを示す。）、横軸は時間ｔを表す。図中の曲線は車輪横振れ量の連続データであり、この曲線上の点は実際の測定点である。なお、以下の図４及び図５では、前輪、後輪を限定せず、１つの車輪について説明する。また、図４〜図６では、後述するトー角は考慮せず、車輪横振れ量についてのみ説明する。
【００２８】
まず、図３に示した車両載置テーブル上５３上に車両を搬入し、車両の位置決めを行って、車輪を車輪支持装置３１のローラ機構３４，３４で挟み、車輪を車輪支持装置３１にセットする。
駆動用ローラ３６，３７を回転させ、車輪を所定回転数で駆動する。
車両の回転開始と同時に角度センサ４１により車輪横振れ量（車輪横振れ角）の測定を開始する。
【００２９】
図４において、時間ゼロ、車輪横振れ量ゼロ（ｂ０）の測定点を測定点ｍ１とし、この測定点ｍ１から時間ｄｔ後に測定点ｍ２で測定し、更にこの測定点ｍ２から時間ｄｔ後に測定点ｍ３で測定するというように、以後時間ｄｔ毎に車輪横振れ量Ｓｖを測定する。この設定時間間隔ｄｔは入力手段４３で入力するものである。
【００３０】
そして、例えば、測定点ｍ（ｎ−１）での測定の後の時刻ｔａに、車輪が外力によって変位し、以降、車輪横振れ量Ｓｖが負側にδだけ変化したとする。
これにより、測定点ｍ（ｎ−１）後の測定点は、想像線で示す曲線上の測定点ｋではなく、δだけ負側に移動した実線で示す曲線上の測定点ｍｎになる。
【００３１】
そして更に、測定点ｍ１から車輪が１回転した時点の測定点ｐ１で車輪横振れ量ｂ１を測定したときに、測定点ｍ１での車輪横振れ量ゼロ（ｂ０）と測定点ｐ１での車輪横振れ量ｂ１とを比較する。即ち、区間１における始点の車輪横振れ量ゼロ（ｂ０）と終点の車輪横振れ量ｂ１の差を算出する。
【００３２】
始点と終点との車輪横振れ量の差であるｂ１が設定した横振れ量一致判定範囲内であれば、始点の車輪横振れ量ゼロ（ｂ０）と終点の車輪横振れ量ｂ１とが一致したと判断して測定を終了し、差ｂ１が横振れ量一致判定範囲外であれば、測定を続ける。
【００３３】
ここで、横振れ量一致判定値をＶｓｔとし、横振れ量一致判定範囲を−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔとする。ここでは、差ｂ１が横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜Ｖｓｔ外、即ち｜ｂ１｜＞Ｖｓｔであるとして測定を続ける。
【００３４】
次に、測定点ｐ２で測定した時点で、車輪が１回転した区間２における測定点ｍ２での車輪横振れ量ｂ２と測定点ｐ２での車輪横振れ量ｂ３との差（ｂ３−ｂ２）が横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内かどうか判断する。
この区間２では、測定点ｍ２が車輪変位前の曲線上、測定点ｐ２が車輪変位後の曲線上にあるため、｜ｂ３−ｂ２｜＞Ｖｓｔとなり、更に測定を続ける。
区間３においても、｜ｂ５−ｂ４｜＞Ｖｓｔとなり、測定を続ける。
【００３５】
更に、測定を続け、車輪が変位した直後の、始点が測定点ｍｎで終点が測定点ｐｎである区間ｎになると、両測定点ｍｎ，ｐｎとも車輪が変位後の曲線上の点であり、測定点ｍｎの車輪横振れ量ｂ６と測定点ｐｎの車輪横振れ量ｂ６とから−Ｖｓｔ≦（ｂ６−ｂ６）≦Ｖｓｔ、即ち｜ｂ６−ｂ６｜≦Ｖｓｔ（０≦Ｖｓｔとなる。）となるため、測定は終了する。
【００３６】
従って、区間ｎ内の車輪横振れ量最大値ｂ５と車輪横振れ量最小値ｂ７との差Ｖｗが求める車輪横振れ幅になる。
もし、始点の車輪横振れ量Ｓｖと終点の車輪横振れ量Ｓｖとの差が横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内に入らない場合、入力手段４３（図１参照）で入力した設定測定時間Ｍｔ（後述する。）を越えたときに測定を終了する。
【００３７】
図５は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するグラフ（第２作用図）であり、縦軸、横軸及び測定点については、図４と同様である。また、グラフ中の曲線は車輪横振れ量の連続データである。
車輪横振れ量Ｓｖを測定中に、例えば、測定点ｍ２での測定の後の時刻ｔ１に、車輪が外力によって変位し、以降、車輪横振れ量Ｓｖが負側にδだけ変化したとする。
これにより、測定点ｍ２後の測定点は、δだけ負側に変化した実線で示す曲線上の測定点ｒ３になる。
【００３８】
これ以後、そのδだけ負側に変化した実線で示す曲線上で測定を続けるが、例えば、測定点ｒ（ｎ−１）で測定した後の時刻ｔ２に、変位していた車輪が元の位置に戻ったとすると、測定点ｒ（ｎ−１）後の測定点は、δだけ正側に変化した実線で示す元の曲線上の測定点ｒｎになる。
【００３９】
測定点ｍ１から測定点ｍ（ｎ＋α）までの車輪が１回転した区間１では、測定点ｍ１の車輪横振れ量ゼロ（ｂ０）と測定点ｍ（ｎ＋α）の車輪横振れ量ゼロ（ｂ０）とから、それらの車輪横振れ量の差はゼロになり、図４で説明したように横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内に入る。
【００４０】
従って、図４で説明した処理だけでは、区間１における車輪横振れ量最大値ｂ８と車輪横振れ量最小値ｂ９との差Ｖａが車輪横振れ幅ということになり、正しい車輪横振れ幅Ｖｗ（車輪横振れ量最大値ｂ１０と車輪横振れ量最小値ｂ９との差）を測定することができない。
【００４１】
そこで、以下の図６で説明する処理を演算・記憶手段４５（図１参照）で行い、車輪横振れ量Ｓｖを測定中に、何らかの原因で、車輪が変位し、そして車輪が１回転する間に再び元の位置に戻った場合に、車輪横振れ量Ｓｖの測定を続け、区間ｎで正しい車輪横振れ幅Ｖｗを測定する。なお、図６では各車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒについて説明する。
【００４２】
図６は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するグラフ（第３作用図）である。縦軸は車両の複数車輪（左前輪、右前輪、左後輪、右後輪）のそれぞれの車輪横振れ量Ｓｖ、横軸は時間ｔを表す。
ここで、左前輪は時刻ｔ１で車輪横振れ量Ｓｖが負側へδ１だけ変化し、時間ｔ２で車輪横振れ量Ｓｖが正側へδ１だけ変化して元の曲線上に復帰するとする。
右前輪は時刻ｔ３で車輪横振れ量Ｓｖが負側へδ２だけ変化し、時間ｔ４で車輪横振れ量Ｓｖが正側へδ２だけ変化して元の曲線上に復帰するとする。
【００４３】
左後輪は時刻ｔ５で車輪横振れ量Ｓｖが正側へδ３だけ変化し、時間ｔ６で車輪横振れ量Ｓｖが負側へδ３だけ変化して元の曲線上に復帰するとする。
右後輪は時刻ｔ７で車輪横振れ量Ｓｖが正側へδ４だけ変化し、時間ｔ８で車輪横振れ量Ｓｖが負側へδ４だけ変化して元の曲線上に復帰するとする。
【００４４】
左前輪において、車輪が１回転した区間１における始点である測定点ｍ１の車輪横振れ量ゼロ（ｂ０）と終点である測定点ｍ（ｎ＋α）の車輪横振れ量ゼロ（ｂ０）との差が横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内にあるため、次に以下の処理を行う。
測定点ｍ１，ｍ２で測定したときに、演算・記憶手段４５（図１参照）は、これらの測定点ｍ１，ｍ２のそれぞれの時間と車輪横振れ量とを記憶し、これらのデータから次の測定点になると予想される測定点ｍ３を算出する。
【００４５】
そして、この測定点ｍ３の車輪横振れ量ｂ１１と実際に測定する測定点ｒ３の車輪横振れ量ｂ１２との差（ｂ１２−ｂ１１）が車輪変位判定範囲−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ内かどうか、即ち、車輪が変位しなかったかどうか判断する。ここで、Ｃｓｔは車輪変位判定値である。
【００４６】
差（ｂ１２−ｂ１１）が車輪変位判定範囲−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ外であれば、車輪が変位したと判断し、測定点ｒ３を始点とする測定区間での測定を行う。
以後、同様にして、測定済みの測定点の時間と横振れ量とのデータから次の測定点の横振れ量を予想し、この横振れ量と実際に測定した測定点の横振れ量との差が車輪変位判定範囲−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ内かどうかを各測定点の測定毎に判断する。
【００４７】
また、演算・記憶手段４５は、測定点ｒ（ｎ−１）で測定した後に、記憶しておいた測定点ｒ３から測定点ｒ（ｎ−１）までの各測定点のそれぞれの時刻ｔ及び車輪横振れ量Ｓｖのデータから次の測定点になると予想される測定点ｒｎを算出する。
【００４８】
そして、この測定点ｒｎの車輪横振れ量ｂ１３と実際に測定した測定点ｍｎの車輪横振れ量ｂ１４との差（ｂ１４−ｂ１３）が車輪変位判定範囲−Ｃｓｔ〜Ｃｓｔ内かどうか、即ち車輪が変位したかどうか判断する。
差（ｂ１４−ｂ１３）が車輪変位判定範囲−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ外であれば、車輪が変位したと判断し、測定点ｍｎを始点とする測定区間での測定を行う。
【００４９】
この測定点ｍｎから、測定点ｍ（ｎ＋β）までの区間ｎにおいて、再び車輪の変位が検知されなければ、車輪横振れ量の測定を終了する。
この区間ｎの車輪横振れ量最大値ｂ１１と車輪横振れ量最小値ｂ１５との差が左前輪の車輪横振れ幅Ｖｗ１である。
【００５０】
右前輪についても、車輪横振れ量測定方法は、左前輪と同様である。
即ち、区間１の測定点ｕ１と測定点ｕ（ｎ＋α）とで車輪横振れ量の差が−Ｖｓｔ〜Ｖｓｔ内にあるため、演算・記憶手段４５は、測定点ｕ１，ｕ２から測定点ｕ３を予想する。
【００５１】
そして、この測定点ｕ３と実際の測定点ｖ３とで車輪横振れ量の差（ｂ１７−ｂ１６）が−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ外であれば、測定点ｖ３を始点とする測定区間での測定を行う。
【００５２】
また、演算・記憶手段４５は、測定点ｖ３から測定点ｖ（ｎ−１）までの各測定点のデータから測定点ｖｎを予想する。
そして、この測定点ｖｎと実際の測定点ｕｎとで車輪横振れ量の差（ｂ１９−ｂ１８）が−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ外であれば、区間ｎで測定を行う。
【００５３】
区間ｎにおいて再び車輪の変位が検知されなければ、車輪横振れ量の測定を終了し、区間ｎの車輪横振れ量最大値ｂ１６と車輪横振れ量最小値ｂ２０との差から右前輪の車輪横振れ幅Ｖｗ２を得る。
【００５４】
左後輪についても、車輪横振れ量測定方法は、左・右前輪と同様である。
即ち、区間１の測定点ｗ１と測定点ｗ（ｎ＋α）とで車輪横振れ量の差が−Ｖｓｔ〜Ｖｓｔ内にあるため、演算・記憶手段４５は、測定点ｗ１，ｗ２から測定点ｗ３を予想する。
【００５５】
そして、この測定点ｗ３と実際の測定点ｘ３とで車輪横振れ量の差（ｂ２２−ｂ２１）が−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ外であれば、測定点ｘ３を始点とする測定区間での測定を行う。
【００５６】
また、演算・記憶手段４５は、測定点ｘ３から測定点ｘ（ｎ−１）までの各測定点のデータから測定点ｘｎを予想する。
そして、この測定点ｘｎと実際の測定点ｗｎとで車輪横振れ量の差（ｂ２４−ｂ２３）が−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ外であれば、区間ｎで測定を行う。
【００５７】
区間ｎにおいて再び車輪の変位が検知されなければ、車輪横振れ量の測定を終了し、区間ｎの車輪横振れ量最大値ｂ２１と車輪横振れ量最小値ｂ２５との差から左後輪の車輪横振れ幅Ｖｗ３を得る。
【００５８】
右後輪についても、車輪横振れ量測定方法は、左・右前輪及び左後輪と同様である。
即ち、区間１の測定点ｙ１と測定点ｙ（ｎ＋α）とで車輪横振れ量の差が−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内にあるため、演算・記憶手段４５は、測定点ｙ１，ｙ２から測定点ｙ３を予想する。
【００５９】
そして、この測定点ｙ３と実際の測定点ｚ３とで車輪横振れ量の差（ｂ２７−ｂ２６）が−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ外であれば、測定点ｚ３を始点とする測定区間での測定を行う。
【００６０】
また、演算・記憶手段４５は、測定点ｚ３から測定点ｚ（ｎ−１）までの各測定点のデータから測定点ｚｎを予想する。
そして、この測定点ｚｎと実際の測定点ｙｎとで車輪横振れ量の差（ｂ２９−ｂ２８）が−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ外であれば、区間ｎで測定を行う。
【００６１】
区間ｎにおいて再び車輪の変位が検知されなければ、車輪横振れ量の測定を終了し、区間ｎの車輪横振れ量最大値ｂ２６と車輪横振れ量最小値ｂ３０との差から右後輪の車輪横振れ幅Ｖｗ４を得る。
【００６２】
次に、車輪横振れ幅Ｖｗ１〜Ｖｗ４がそれぞれ車輪横振れ幅判定値Ｖｗｓｔ以下かどうかを判断する、即ち、各車輪横振れ幅Ｖｗ１〜Ｖｗ４の合否判定を行う。
【００６３】
車輪横振れ幅Ｖｗ１〜Ｖｗ４がそれぞれ車輪横振れ幅判定値Ｖｗｓｔ以下であれば合格とし、車輪横振れ幅Ｖｗ１〜Ｖｗ４のうち車輪横振れ幅判定値Ｖｗｓｔを越えているものがあれば、その車輪横振れ幅の修正が必要になるため、車両を車両載置テーブル５３から搬出する。
【００６４】
図７（ａ），（ｂ）は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明する説明図（第４作用図）であり、ホイールアライメントのうちのトーインを求める方法を示す。
（ａ）は、車輪横振れ量とトーインとの関係を示すグラフであり、縦軸は車輪横振れ量Ｓｖ、横軸は時間ｔを表す。
図４〜図６で求めた車輪横振れ幅の合否判定を行った後に、車輪横振れ幅Ｖｗの平均値Ａｖ（車輪横振れ幅Ｖｗの最大値と最小値との平均値、又は車輪１回転区間内における各測定点での車輪横振れ量Ｓｖの測定値を平均した平均値）を算出すると、この平均値Ａｖが求めるトー角Ｔである。
【００６５】
（ｂ）は左右の車輪の平面図に相当する模式図であり、（ａ）で求めたトー角Ｔより、平面視で、左右の車輪２６Ｌ，２６Ｒをトー角Ｔだけ傾けた時に、各車輪２６Ｌ，２６Ｒの中心線ＬＣ，ＲＣと外周面との交点を点Ｌ１，Ｌ２，Ｒ１，Ｒ２とし、点Ｌ１と点Ｒ１との距離をａ、点Ｌ２と点Ｒ２との距離をｂとすると、トーインはｂ−ａで求まる。
【００６６】
以上の図４で説明したように、本発明は、トーイン、キャンバ角等のホイールアライメントを測定するためのアライメントテスタ３０（図３参照）で、車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒ（図３参照）が回転するときの側方への横振れ量を測定するアライメントテスタ３０による車輪横振れ量測定方法であって、車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒの回転開始とともに横振れ量の測定を開始し、車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒが１回転した時点の横振れ量（即ち、測定区間の終点の横振れ量）ｂｅと測定開始時点の横振れ量（即ち、測定区間の始点の横振れ量）ｂｓとの差が所定範囲内としての横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内であれば、その１回転中の車輪横振れ量Ｓｖの最大値と最小値との差を車輪横振れ幅Ｖｗとして測定を終了し、１回転した時点の横振れ量ｂｅと測定開始時点の横振れ量ｂｓとの差（ｂｅ−ｂｓ）が所定範囲外としての横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ外であれば、その差が所定範囲内（横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内）に入るか、又は設定測定時間を越えるまで測定を続けることを特徴とする。
【００６７】
車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒが１回転した時点の横振れ量ｂｅと測定開始時点の横振れ量ｂｓとの差（ｂｅ−ｂｓ）が所定範囲内（横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内）であるかどうか、即ち｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔかどうか確認することで、例えば、車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒが変位して横振れ量測定値がδだけ変化した場合に、この変化したときの横振れ量測定値を除くことができるため、精度の良い車輪横振れ量を得ることができる。
【００６８】
また、図６で説明したように、本発明は、車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒの回転開始とともに横振れ量の測定を開始し、測定済みの横振れ量によって、次の測定点の横振れ量を予想し、この予想される測定点の横振れ量ｂｐと実際に測定した測定点の横振れ量ｂｒとを比較することにより、これらの差（ｂｒ−ｂｐ）が車輪変位判定範囲−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ内に入っているかどうかで車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒが外力によって強制的に変位したかどうかを判断し、車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒが変位しなかったと判断した場合は、更に１回転中の横振れ量の最大値と最小値との差である車輪横振れ幅Ｖｗと車輪横振れ幅判定値Ｖｗｓｔとを比較することにより、車輪横振れ幅Ｖｗが車輪横振れ幅判定値Ｖｗｓｔ以下かどうかで車輪横振れ幅Ｖｗの合否判定を行い、車輪が変位したと判断した場合は、再度横振れ量の測定を行うことを特徴とする。
【００６９】
これにより、予想される測定点の横振れ量ｂｐと実際に測定した測定点の横振れ量ｂｒとを比較することで、車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒが変位したことをより確実に判断することができ、そのような車輪２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒの変位したときの測定を含まない測定区間で測定することができるため、常に精度の良い横振れ量を得ることができる。
従って、ホイールアライメントを精度良く測定することができ、ホイールアライメント調整の精度を高めることができる。
これに伴い、車両の直進性や操縦性を向上させることができる。
【００７０】
以上の図４〜図７で説明した車輪横振れ量測定方法を次の図８及び図９で再度説明する。
図８は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するフロー（第５作用図）である。説明の都合上、フローを図８と図９とに分けた。なお、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１……車両載置テーブル上に車両を搬入し、位置決めして各車輪を各車輪支持装置にセットする。
【００７１】
ＳＴ０２……車輪横振れ量の測定を開始する。この時、タイマはオンになる。
ＳＴ０３……タイマオンからの経過時間ｔが設定測定時間Ｍｔ以下かどうか、即ち、ｔ≦Ｍｔかどうか判断する。
ｔ≦Ｍｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ０４に進む。
ｔ≦Ｍｔである（ＹＥＳ）場合は、ＳＴ０５に進む。
ＳＴ０４……車輪横振れ量の測定を終了する。
ＳＴ０５……車輪が１回転したときの測定区間において、始点と終点との車輪横振れ量に再現性があるかどうか判断するために、測定区間の始点の車輪横振れ量ｂｓと終点の車輪横振れ量ｂｅとの差（ｂｅ−ｂｓ）が横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内かどうか、即ち、｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔかどうか判断する。
｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ０２に戻る。
｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔである（ＹＥＳ）場合は、ＳＴ０６に進む。
【００７２】
ＳＴ０６……測定中に車輪が変位しなかったかどうか判断するために、実際の測定点の車輪横振れ量ｂｒと予想される測定点の車輪横振れ量ｂｐとの差（ｂｒ−ｂｐ）が車輪変位判定範囲−Ｃｓｔ〜＋Ｃｓｔ内かどうか、即ち、｜ｂｒ−ｂｐ｜≦Ｃｓｔかどうか判断する。
｜ｂｒ−ｂｐ｜≦Ｃｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ０２に戻る。
｜ｂｒ−ｂｐ｜≦Ｃｓｔである（ＹＥＳ）場合、ＳＴ０７に進む。
【００７３】
ＳＴ０７……車輪が１回転した時点の１回転中の横振れ量の最大値と最小値との差を車輪横振れ幅Ｖｗとして特定する。
ＳＴ０８……特定された車輪横振れ幅Ｖｗは車輪横振れ幅判定値Ｖｗｓｔ以下か（合格か）どうか、即ちＶｗ≦Ｖｗｓｔかどうか判断する。
Ｖｗ≦Ｖｗｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ０９に進む。
Ｖｗ≦Ｖｗｓｔである（ＹＥＳ）場合は、図９に示すＳＴ１１に進む。
ＳＴ０９……車両載置テーブル上から車両を搬出する。
ＳＴ１０……車輪横振れ量を修正する。この後、ＳＴ０１に戻る。
【００７４】
図９は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するフロー（第６作用図）であり、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ１１……トーインを演算する。
ＳＴ１２……トーインの演算結果を表示手段に表示する。
【００７５】
ＳＴ１３……トーイン（ｂ−ａ）はトーイン判定値Ｔｏｓｔ以下かどうか、即ち（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔかどうか判断する。
（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ１４に進む。
（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔである（ＹＥＳ）場合は、トーイン、即ちホイールアライメントの検査を終了する。
ＳＴ１４……タイロッドの長さを調整し、トー角を調整する。この後、ＳＴ１１に戻る。
【００７６】
次に、４輪車において、４つの車輪のうちのどれかが、車輪横振れ量を測定中に変位したかどうか、即ち、車輪横振れ量の測定データに異常がないかどうかを確認する方法を図１０及び図１１で述べる。
【００７７】
図１０は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第２の実施の形態）の説明図である。
各車輪（左前輪２６Ｌ、右前輪２６Ｒ、左後輪２８Ｌ、右後輪２８Ｒ）の車輪横振れ幅をＶｗ１，Ｖｗ２，Ｖｗ３，Ｖｗ４とすると、左・右前輪２６Ｌ，２６Ｒの車輪横振れ幅Ｖｗ１，Ｖｗ２の平均値ＦＡｖはＦＡｖ＝（Ｖｗ１＋Ｖｗ２）／２となる。
また、左・右後輪２８Ｌ，２８Ｒの車輪横振れ幅Ｖｗ３，Ｖｗ４の平均値ＲＡｖはＲＡｖ＝（Ｖｗ３＋Ｖｗ４）／２となる。
【００７８】
以上より、上記前輪２６Ｌ，２６Ｒの平均値ＦＡｖと後輪２８Ｌ，２８Ｒの平均値ＲＡｖとの差の絶対値が所定判定値（即ち、異常判定値）よりも小さいか又は等しいかどうか、即ち、｜ＦＡｖ−ＲＡｖ｜≦所定判定値かどうかを判断する。
もし、車輪横振れ幅Ｖｗ１，Ｖｗ２，Ｖｗ３，Ｖｗ４のうちのどれかが異常に大きい場合には、平均値ＦＡｖ又は平均値ＲＡｖは大きくなり、｜ＦＡｖ−ＲＡｖ｜は大きくなって、｜ＦＡｖ−ＲＡｖ｜が所定判定値を越えることになる。この場合には、前輪又は後輪で異常な車輪振れ幅が測定されたと判断する。
【００７９】
図１１は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第３の実施の形態）の説明図である。
各車輪（左前輪２６Ｌ、右前輪２６Ｒ、左後輪２８Ｌ、右後輪２８Ｒ）の測定済の車輪横振れ幅Ｖｗ１，Ｖｗ２，Ｖｗ３，Ｖｗ４において、例えば、右前輪の車輪横振れ幅Ｖｗ２が他よりも突出して大きい場合、この車輪横振れ幅Ｖｗ２が異常値かどうかを判断するために、統計解析の一手法として、例えば、車輪横振れ幅Ｖｗ２が正規分布の範囲を越えているかどうかを見る異常値の検定などがある。
【００８０】
図１２は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第２の実施の形態）を説明するフローであり、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１……車両載置テーブル上に車両を搬入し、位置決めして各車輪を各車輪支持装置にセットする。
ＳＴ０２……車輪横振れ量の測定を開始する。
ＳＴ０３……車輪が１回転したときの測定区間において、始点と終点との車輪横振れ量に再現性があるかどうか判断するために、測定区間の始点の車輪横振れ量ｂｓと終点の車輪横振れ量ｂｅとの差（ｂｅ−ｂｓ）が横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内かどうか、即ち、｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔかどうか判断する。
｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ０２に戻る。
｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔである（ＹＥＳ）場合は、ＳＴ０４に進む。
【００８１】
ＳＴ０４……車輪が１回転した時点の１回転中の横振れ量の最大値と最小値との差を車輪横振れ幅Ｖｗとして特定する。
ＳＴ０５……前輪２６Ｌ，２６Ｒの車輪横振れ幅の平均値ＦＡｖと後輪２８Ｌ，２８Ｒの車輪横振れ幅の平均値ＲＡｖとの差の絶対値が異常判定値（所定判定値）Ａｓｔよりも小さいか又は等しいかどうか、即ち、｜ＦＡｖ−ＲＡｖ｜≦Ａｓｔかどうかを判断する。
｜ＦＡｖ−ＲＡｖ｜≦Ａｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ０２に戻る。
｜ＦＡｖ−ＲＡｖ｜≦Ａｓｔである（ＹＥＳ）場合は、ＳＴ０６に進む。
【００８２】
ＳＴ０６……測定された車輪横振れ幅Ｖｗは車輪横振れ幅判定値Ｖｗｓｔ以下か（合格か）どうか、即ちＶｗ≦Ｖｗｓｔかどうか判断する。
Ｖｗ≦Ｖｗｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ０７に進む。
Ｖｗ≦Ｖｗｓｔである（ＹＥＳ）場合は、ＳＴ０９に進む。
ＳＴ０７……車両載置テーブル上から車両を搬出する。
ＳＴ０８……車輪横振れ量を修正する。この後、ＳＴ０１に戻る。
【００８３】
ＳＴ０９……トーインを演算する。
ＳＴ１０……トーインの演算結果を表示手段に表示する。
ＳＴ１１……トーイン（ｂ−ａ）はトーイン判定値Ｔｏｓｔ以下かどうか、即ち（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔかどうか判断する。
（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ１２に進む。
（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔである（ＹＥＳ）場合は、トーイン、即ちホイールアライメントの検査を終了する。
ＳＴ１２……タイロッドの長さを調整し、トー角を調整する。この後、ＳＴ０２に戻る。
【００８４】
図１３は本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第３の実施の形態）を説明するフローであり、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１……車両載置テーブル上に車両を搬入し、位置決めして各車輪を各車輪支持装置にセットする。
ＳＴ０２……車輪横振れ量の測定を開始する。
【００８５】
ＳＴ０３……車輪が１回転したときの測定区間において、始点と終点との車輪横振れ量に再現性があるかどうか判断するために、測定区間の始点の車輪横振れ量ｂｓと終点の車輪横振れ量ｂｅとの差（ｂｅ−ｂｓ）が横振れ量一致判定範囲−Ｖｓｔ〜＋Ｖｓｔ内かどうか、即ち、｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔかどうか判断する。
｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ０２に戻る。
｜ｂｅ−ｂｓ｜≦Ｖｓｔである（ＹＥＳ）場合は、ＳＴ０４に進む。
【００８６】
ＳＴ０４……車輪が１回転した時点の１回転中の横振れ量の最大値と最小値との差を車輪横振れ幅Ｖｗとして特定する。
ＳＴ０５……測定された全車輪（左・右前輪、左・右後輪）の車輪横振れ幅Ｖｗは異常値ではないかどうかを統計解析手法により判断する。
Ｖｗは異常値である（ＮＯ）場合は、ＳＴ０６に進む。
Ｖｗは異常値でない（ＹＥＳ）場合は、ＳＴ０８に進む。
ＳＴ０６……車両載置テーブル上から車両を搬出する。
ＳＴ０７……車輪横振れ量を修正する。この後、ＳＴ０１に戻る。
【００８７】
ＳＴ０８……トーインを演算する。
ＳＴ０９……トーインの演算結果を表示手段に表示する。
ＳＴ１０……トーイン（ｂ−ａ）はトーイン判定値Ｔｏｓｔ以下かどうか、即ち（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔかどうか判断する。
（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔでない（ＮＯ）場合は、ＳＴ１１に進む。
（ｂ−ａ）≦Ｔｏｓｔである（ＹＥＳ）場合は、トーイン、即ちホイールアライメントの検査を終了する。
ＳＴ１１……タイロッドの長さを調整し、トー角を調整する。この後、ＳＴ０２に戻る。
【００８８】
尚、本発明の車輪横振れ量測定方法では、車輪横振れ量を検出するために、ローラ機構３４を車輪へ接触させる接触式としたが、これに限らず、各種非接触式変位センサ等を用いた非接触式としてもよい。
また、本発明の車輪横振れ量測定方法は、車輪が４輪に限らず、１輪〜３輪、５輪、６輪やこれ以上の多数輪の車両に適用してもよい。
また、本実施の形態では、ホイールアライメントのうち、トーインのみを求めたが、これに限らず、キャンバ角を求めてもよい。
【００８９】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１の車輪横振れ量測定方法は、回転可能に支持されたローラ上に載置された車輪を回転させ、車輪の左右側方への横振れ量を測定する車輪横振れ量測定方法であって、前記車輪を回転させた状態で前記横振れ量の測定を実行し、複数の所定測定回転位置に対応する横振れ量を記憶するステップと、前記所定回転位置の第１の回転位置の横振れ量及びこの第１の所定位置から車輪が１回転した時点の横振れ量のそれぞれの差が所定範囲内にあるかどうか判定するステップと、前記差が所定範囲内にあれば、回転中の横振れ量の最大値と最小値との差を車輪横振れ幅として特定するステップと、第１の位置の横振れ量及び第１の位置から１回転した時点の横振れ量との差が所定範囲外であれば、次の所定測定回転位置に対する前記判定ステップ及び特定ステップを順次実行し、前記判定ステップにより所定回転位置における前記判定ステップが所定範囲内に入ったと判定するまで前記所定測定回転位置を順次移動させながら前記ステップを繰り返すので、測定中に車輪が変位して横振れ量測定値が変化した場合に、この変化したときの横振れ量測定値を除くことができるため、精度の良い車輪横振れ量及び車輪横振れ幅を得ることができる。
【００９０】
請求項２の車輪横振れ量測定方法は、回転可能に支持されたローラ上に載置された車輪を回転させ、車輪の左右側方への横振れ量を測定する車輪横振れ量測定方法であって、前記車輪を回転させた状態で前記横振れ量の測定を実行し、複数の測定回転位置での、車輪が１回転した区間の開始点の横振れ量と１回転した時点の横振れ量との差を比較するステップと、前記差が所定範囲内である場合に、測定済みの横振れ量によって、次の測定点の横振れ量を予想し、この予想される測定点の横振れ量と実際に測定した測定点の横振れ量とを比較することにより、車輪が外力によって強制的に変位したかどうかを判断するステップと、前記車輪が変位しなかったと判断した場合は、その１回転中の横振れ量の最大値と最小値との差である車輪横振れ幅と所定判定値とを比較することで車輪横振れ幅の合否判定を行うステップとからなるので、予想される測定点の横振れ量と実際に測定した測定点の横振れ量とを比較することで、１回転している間に車輪が変位したことをより確実に判断することができ、更に精度の良い車輪横振れ量及び車輪横振れ幅を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車輪横振れ量測定方法を適用する車輪横振れ量測定装置及びステアリング装置を説明する説明図
【図２】本発明に係る車輪横振れ量測定方法を適用する車輪横振れ量測定装置の説明図
【図３】本発明に係る車輪横振れ量測定方法を適用する車輪横振れ量測定装置の平面図
【図４】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するグラフ（第１作用図）
【図５】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するグラフ（第２作用図）
【図６】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するグラフ（第３作用図）
【図７】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明する説明図（第４作用図）
【図８】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するフロー（第５作用図）
【図９】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第１の実施の形態）を説明するフロー（第６作用図）
【図１０】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第２の実施の形態）の説明図
【図１１】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第３の実施の形態）の説明図
【図１２】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第２の実施の形態）を説明するフロー
【図１３】本発明に係る車輪横振れ量測定方法（第３の実施の形態）を説明するフロー
【図１４】従来の車輪横振れ量測定中の車輪の変位の影響を説明するグラフ
【符号の説明】
２６Ｌ，２６Ｒ，２８Ｌ，２８Ｒ…車輪（左前輪、右前輪、左後輪、右後輪）、３０…車輪横振れ量測定装置（アライメントテスタ）、Ａｓｔ……異常判定値（所定判定値）、ｂｅ…測定区間の終点の車輪横振れ量、ｂｐ…予想される測定点の車輪横振れ量、ｂｒ…実際の測定点の車輪横振れ量、ｂｓ…測定区間の始点の車輪横振れ量、ＦＡｖ……前輪横振れ幅平均値、ＲＡｖ……後輪横振れ幅平均値、Ｖｓｔ…横振れ量一致判定値、Ｖｗ，Ｖｗ１〜Ｖｗ４…車輪横振れ幅、Ｖｗｓｔ…車輪横振れ幅判定値。
【図１】
0004611488.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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