(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
台タイヤを支持するリムスタンドと同リムスタンドに支持された台タイヤに加硫済トレッド部材を供給するトレッド部材供給手段との組が複数組並列に配設され、
前記並列に配設された複数のリムスタンドに沿って移動自在に設けられたクッションゴム押出機が各リムスタンドに支持された台タイヤに逐次対向しクッションゴムを押出し同台タイヤに貼付することを特徴とする更生タイヤ成型システム。
【請求項２】
前記トレッド部材供給手段には帯状長尺の加硫済トレッド部材をタイヤ１本分に適切に自動切断する自動切断手段が設けられたことを特徴とする請求項１記載の更生タイヤ成型システム。
【請求項３】
帯状の加硫済トレッド部材を30ｍ以上の長尺に亘って巻き取ったリール装置が前記各トレッド部材供給手段の上流側にそれぞれ設けられたことを特徴とする請求項２記載の更生タイヤ成型システム。
【請求項４】
前記リムスタンドと前記トレッド部材供給手段の組が２組並列に配設され、
前記相対する２つのリムスタンドが互いの対向する内側から台タイヤの着脱ができることを特徴とする請求項１記載の更生タイヤ成型システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、台タイヤにクッションゴムを介して加硫済トレッド部材を貼り付けて更生タイヤを成型するシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
台タイヤに加硫済トレッド部材を巻付け成型する従来の手順としては、リムスタンドに台タイヤを取付け、台タイヤにクッションゴムを貼付け（クッショニング）、成型タイヤ約３本分の長さの加硫済トレッド部材を台タイヤに供給し、クッションゴムを介して加硫済トレッド部材を台タイヤにある程度巻付けたところで残りの長さを見計らって切断し、加硫済トレッド部材の端面にセメントを塗布するジョイント準備作業をし、加硫済トレッド部材の先端と後端を接合し（ジョイント作業）、ステッチングして成型タイヤを形成し、リムスタンドから取り出す。
【０００３】
なおジョイント準備作業は、加硫済トレッド部材の先端面にセメントを塗布して乾燥しシートを貼り付ける作業と、切断した後の後端面にセメントを塗布して乾燥する作業である。
以上の作業を１組のトレッド供給手段、リムスタンド、クッションゴム押出機により順次実行して成型タイヤを形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
生産性の向上を図るためには、このトレッド供給手段、リムスタンド、クッションゴム押出機の組を複数組設置すればよいが、クッショニングに使用されるクッションゴム押出機が更生設備価格としては特に高価であり、設備費が大幅に高くなってしまう。
【０００５】
クッショニングにおいては、台タイヤの傷等を削ったスカイブ穴を埋めることもクッションゴムを貼り付けるのと同時に行われ、時間をかける程穴埋め率は向上するので、生産性と相反する。
【０００６】
そこでできるだけ高性能のクッションゴム押出機を使って短時間でクッショニングし、高い穴埋め率を確保しつつ生産性の向上を図ることが望ましい。
しかしクッションゴム押出機は、性能の良いもの程高価である。
【０００７】
本発明は、斯かる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、設備費を抑えて生産性の向上を図ることができる更生タイヤ成型システムを供する点にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
上記目的を達成するために、本請求項１記載の発明は、台タイヤを支持するリムスタンドと同リムスタンドに支持された台タイヤに加硫済トレッド部材を供給するトレッド部材供給手段との組が複数組並列に配設され、前記並列に配設された複数のリムスタンドに沿って移動自在に設けられたクッションゴム押出機が各リムスタンドに支持された台タイヤに逐次対向しクッションゴムを押出し同台タイヤに貼付する更生タイヤ成型システムとした。
【０００９】
複数組並列に配設されたリムスタンドとトレッド部材供給手段の組に対して１台のクッションゴム押出機が移動して各リムスタンドに支持された台タイヤに逐次対向しクッションゴムを押出し同台タイヤに貼付するので、更生設備価格としては最も高価なクッションゴム押出機を１台として設備費を抑えるとともに、互いの組でクッショニングのタイミングをずらし、クッションゴム押出機をクッショニング作業に入る組に移動してクッショニングを行うことにより、１台のクッションゴム押出機でも各組にクッションゴム押出機を備えたと同じ生産性を維持することができる。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の更生タイヤ成型システムにおいて、前記トレッド部材供給手段には帯状長尺の加硫済トレッド部材をタイヤ１本分に適切に自動切断する自動切断手段が設けられたことを特徴とする。
【００１１】
加硫済トレッド部材を台タイヤにある程度巻付けたところで残りの長さを見計らって切断する必要がないので、作業者を煩わせることなく効率良く適性に切断作業が遂行されるとともに、加硫済トレッド部材の先後端面のセメント塗布等の作業も効率良く行える。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の更生タイヤ成型システムにおいて、帯状の加硫済トレッド部材を30ｍ以上の長尺に亘って巻き取ったリール装置が前記各トレッド部材供給手段の上流側にそれぞれ設けられたことを特徴とする。
【００１３】
従来10ｍ程度の加硫済トレッド部材を供給するようにしていたので、成型タイヤ３本分に相当し、頻繁に加硫済トレッド部材の補充しなければならなかったのを、30ｍ以上の長尺に亘って加硫済トレッド部材を巻き取ったリール装置にすることで、加硫済トレッド部材の補充作業時間が短縮され生産性の向上に寄与することができる。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の更生タイヤ成型システムにおいて、前記リムスタンドと前記トレッド部材供給手段の組が２組並列に配設され、前記相対する２つのリムスタンドが互いの対向する内側から台タイヤの着脱ができることを特徴とする。
【００１５】
２組並列に配設されたリムスタンドとトレッド部材供給手段の組の間に作業者が入れば、互いに向き合った両リムスタンドへの台タイヤの着脱が殆ど移動することなく容易に行え、労力が軽減され生産性の向上を図ることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下本発明に係る一実施の形態について図１ないし図５に基づいて説明する。
本実施の形態に係る更生タイヤ成型システム１は、図１に示すように一連の巻出リール２ａ、トレッド部材供給手段であるトレッドサーバ３ａ、リムスタンド４ａが組み（Ａ組と称する）をなし、これと並列に一連の巻出リール２ｂ、トレッドサーバ３ｂ、リムスタンド４ｂが組み（Ｂ組と称する）をなし、左右Ａ，Ｂ組のそれぞれの各装置は対をなしている。
【００１７】
巻出リール２ａ，２ｂは、軽量プラスチック製で、フリー回転ローラに乗せた外径１ｍタイプのもので自ら回転駆動はせず（駆動してもよい）、80ｍの長さの帯状に加硫成型されたパターン付きのプレキュアトレッドＴを巻き取ることができる。
【００１８】
したがって各巻出リール２ａ，２ｂはそれぞれ成型タイヤにして25本分のプレキュアトレッドＴを供給することができる。
したがって巻出リール２ａ，２ｂを頻繁に交換する必要がなくプレキュアトレッドＴの補充作業時間が短縮され生産性の向上に寄与する。
【００１９】
トレッドサーバ３ａ，３ｂは、巻出リール２ａ，２ｂから巻出されたプレキュアトレッドＴをリムスタンド４ａ，４ｂに支持された台タイヤＤに搬送するコンベアであり、上流側には自動裁断装置５ａ，５ｂが配置され、下流側は昇降機構を備え、下降して台タイヤＤへのプレキュアトレッドＴの巻付け位置になる。
【００２０】
左右一対のリムスタンド４ａ，４ｂは、リムを嵌合して台タイヤＤを回転自在に支持するスタンドであり、左右の基台から互いの方向へ突設されたリムに台タイヤＴを着脱することができる。
【００２１】
そして両リムはそれぞれ前後に揺動し、後方のサーバ側位置でプレキュアトレッドＴの供給を受けて巻付け作業をすることができ、前方の押出機側位置でクッショニングを行うことができる。
【００２２】
一対のリムスタンド４ａ，４ｂの前方には、１台のクッションゴム押出機７が左右方向に敷設されたレールの上に移動自在に配設されている。
クッションゴム押出機７は、使用されたタイヤのトレッド部を除去しバフがけし、傷等を削りスカイブ穴とした台タイヤ（バフタイヤ）Ｄに対してクッションゴムを押出して外周に貼り付ける所謂クッショニングを行うもので、傷等を削ったスカイブ穴も同時に埋めていく。
【００２３】
このクッションゴムが接着剤として作用してプレキュアトレッドＴが台タイヤＤに接着される。
斯かるクッションゴム押出機７が更生設備としては特に高価な装置である。
【００２４】
巻出リール２ａ，２ｂ、トレッドサーバ３ａ，３ｂ、リムスタンド４ａ，４ｂが２組設置されているのに、クッションゴム押出機７は１台であり、クッションゴム押出機７は移動して両リムスタンド４ａ，４ｂにそれぞれ対応してクッショニングを行えるようにしている。
したがってクッションゴム押出機７を１台として設備費の増加を抑えている。
【００２５】
作業者Ｗは、左右のトレッドサーバ３ａ，３ｂ、リムスタンド４ａ，４ｂの間（Ａ組とＢ組の間）を前後に移動して、トレッドサーバ３ａ，３ｂの上流側作業場所Ｐｕと下流側作業場所Ｐｌ（図１参照）で作業を行う。
【００２６】
上流側作業位置Ｐｕは、前記自動裁断装置５ａ，５ｂにより切断されたプレキュアトレッドＴの端面へのセメント塗布等を行う場所であり、下流側作業場所Ｐｌはリムスタンド４ａ，４ｂに台タイヤＤの着脱やプレキュアトレッドＴの巻付けを行う場所である。
【００２７】
なお自動裁断装置５ａ，５ｂは、プレキュアトレッドＴの後端部のトレッドパターンを撮像して基本パターンと照合して先端と後端を接合したときの接合部のトレッドパターンが最適となる位置で自動的に切断するよう制御している。
【００２８】
以上のような構成に係る更生タイヤ成型システム１における作業手順を図３の表に従って説明する。
なお作業工程を順を追って示した図４および図５の概略平面図を参考にする。
【００２９】
まず図４(1)に示すようにクッションゴム押出機７がＡ組のリムスタンド４ａに支持された台タイヤＤへのクッショニングが終わりかけたところであり、作業者Ｗは下流側作業場所ＰｌにいてＢ組のリムスタンド４ｂに支持されたプレキュアトレッドＴが巻付けられ成型された成型タイヤＤ´を取外したところ（ステップ▲１▼）である。
【００３０】
リムスタンド４ｂから成型タイヤＤ´を取外し、予め準備しておいた新たな台タイヤＤをセットする（ステップ▲２▼）。
その間にＡ組のリムスタンド４ａはクッショニングされた台タイヤＤを押出機側からサーバ側へ揺動しており、作業者ＷはＡ組の巻付け開始のスイッチをオンする。
【００３１】
するとＡ組のトレッドサーバ３ａが巻付け位置まで下降して図４(2)に示すようにプレキュアトレッドＴがクッショニングされた台タイヤＤに供給されて巻付作業が行われる（ステップ▲３▼）。
なおＡ組のクッショニングを終えたクッションゴム押出機７は、Ｂ組のリムスタンド４ｂ側に移動する。
【００３２】
巻付けが終わるとトレッドサーバ３ａが上昇し、その間にＢ組のリムスタンド４ｂは新たな台タイヤＤを押出機側に揺動し、トレッドサーバ３ｂには巻出リール２ｂからプレキュアトレッドＴが供給される。
【００３３】
そして図４(3)に示すように作業者Ｗは、リムスタンド４ａに支持された台タイヤＤの巻付けを終えたプレキュアトレッドＴの先端と後端のジョイントを行う（ステップ▲４▼）。
Ｂ組のトレッドサーバ３ｂではプレキュアトレッドＴが所定量搬送され、前記したように自動裁断装置５ｂによりプレキュアトレッドＴが適切に切断される。
【００３４】
作業者Ｗは、ジョイント作業を終えると、下流側作業場所Ｐｌから上流側作業場所Ｐｕに移動し、図４(4)を参照してトレッドサーバ３ａにこれから供給されるプレキュアトレッドＴの先端面にセメントを塗布しシート貼りしてジョイント準備作業を行い（ステップ▲５▼）、次いでトレッドサーバ３ｂ上の切断された先行するプレキュアトレッドＴの後端面にセメントを塗布するジョイント準備作業を行う（ステップ▲６▼）。
【００３５】
このジョイント準備作業を行っている間にＢ組ではリムスタンド４ｂに支持された台タイヤＤにクッショニングが施されており、Ａ組ではリムスタンド４ａに支持された台タイヤＤに巻付けられジョイントされたプレキュアトレッドＴを押付けローラにより押圧して貼付けを確実にするステッチングがなされる。
【００３６】
そしてＢ組の後端面にセメントを塗布されジョイント準備されたプレキュアトレッドＴが搬送されて台タイヤＤへの供給が準備される。
作業者Ｗは、ジョイント準備作業を終えると、上流側作業場所Ｐｕから下流側作業場所Ｐｌに移動して、図５(5)に示すようにステッチングを終えて成型されたＡ組の成型タイヤＤ´を取外す（ステップ▲１▼´）。
【００３７】
ステップ▲１▼´は、前記図４(1)に示すステップ▲１▼に対応し、Ａ組とＢ組を逆にした作業工程であり、同様に以下ステップ▲２▼´，▲３▼´，▲４▼´，▲５▼´，▲６▼´は、前記ステップ▲２▼，▲３▼，▲４▼，▲５▼，▲６▼に対応し、したがって図５(5)，(6)，(7)，(8)は、図４(1)，(2)，(3)，(4)にそれぞれ対応し、Ａ組とＢ組を逆にした作業工程が示されている。
【００３８】
ステップ▲６▼´の次はステップ▲１▼に戻り、以上の作業工程が繰り返され、Ａ組とＢ組から交互に成型タイヤＤ´が形成される。
【００３９】
以上のようにＡ組とＢ組におけるクッショニングのタイミングを互いにずらし、クッションゴム押出機７をクッショニング作業に入る組に移動してクッショニングを行うことにより、１台のクッションゴム押出機でもＡ，Ｂ組それぞれにクッションゴム押出機を備えたと同じ生産性を維持することができる。
【００４０】
作業者Ｗは、Ａ組とＢ組の間を作業場所とし、下流側作業場所Ｐｌにおいて移動することなく左右のリムスタンド４ａ，４ｂの互いの方向に突出したリムのいずれに対しても台タイヤＤの着脱が容易に行え、左右のリムスタンド４ａ，４ｂにそれぞれ支持された台タイヤＤのいずれに対してもプレキュアトレッドＴの巻付やジョイント作業を行うことができる。
【００４１】
また上流側作業場所Ｐｕにおいても左右のトレッドサーバ３ａ，３ｂに供給されるプレキュアトレッドＴの端面にセメントを塗布するジョイント準備作業を左右それぞれについて移動することなく行うことができる。
【００４２】
さらに作業者Ｗは、下流側作業場所Ｐｌと上流側作業場所Ｐｕとの間を移動するだけでよい。
以上のことより作業者Ｗの負担は大幅に軽減されている。
【００４３】
一方の組がクッショニング中は、他方の組はステッチングを行うようにしているので、クッションゴム押出機７が１台にもかかわらずクッショニング時間も十分とることができ、そのため台タイヤＤの穴埋め率も向上し、却ってクッショニングの確認作業にかかる時間が少なくてすみ全体の作業時間も短縮され、生産性の向上が図れる。
【００４４】
クッショニング時間を十分とれるので、高性能ではないが安価なクッションゴム押出機を採用して全体の作業時間に影響しない程度の大きなクッショニング時間をかけて穴埋め率を高く維持したまま設備費をさらに抑えることも考えられる。
【００４５】
以上の実施の形態ではクッションゴム押出機７以外は、Ａ，Ｂ２組を並列に配設したが、２組とは限らず３組以上を並列に配設して各組に対応するよう１台のクッションゴム押出機が移動するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る更生タイヤ成型システムの平面図である。
【図２】同側面図である。
【図３】同更生タイヤ成型システムによる作業手順を示す表である。
【図４】同作業工程を順を追って示した概略平面図である。
【図５】図４の続きである。
【符号の説明】
１…更生タイヤ成型システム、２ａ，２ｂ…巻出リール、３ａ，３ｂ…トレッドサーバ、４ａ，４ｂ…リムスタンド、５ａ，５ｂ…自動裁断装置、７…クッションゴム押出機、
Ｄ…台タイヤ、Ｄ´…成型タイヤ、Ｔ…プレキュアトレッド、
Ｗ…作業者、Ｐｕ…上流側作業場所、Ｐｌ…下流側作業場所。
【図１】
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【図２】
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【図３】
0004636480.tif 000004
【図４】
0004636480.tif 000005
【図５】
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