(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドリル本体１０の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃１１ａ，１１ｂが設けられると共に、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂがドリル本体１０の先端から後方に向けて設けられ、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方及び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂが形成されてなるバニシングドリルにおいて、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択される高硬度焼結体２０を、上記のドリル本体１０の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体２０により上記の主切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂを形成すると共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角が、切屑排出溝１２ａ，１２ｂの軸方向の捩じれ角よりもマイナスになるようにしたことを特徴とするバニシングドリル。
【請求項２】
請求項１に記載したバニシングドリルにおいて、上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの少なくとも先端側を高硬度焼結体２０で構成したことを特徴とするバニシングドリル。
【請求項３】
請求項１又は２に記載したバニシングドリルにおいて、上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂをドリル本体１０の軸方向に沿った直線状に設けると共に、上記の主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角を−１０’〜−５°の範囲にしたことを特徴とするバニシングドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドリル本体の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃が設けられると共に、この一対の主切刃によって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝がドリル本体の先端から後方に向けて設けられ、この一対の切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向前方及び後方にそれぞれマージンが形成されたバニシングドリルに係り、特に、鋳物やアルミニウム材料等の被削材に対して、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度等が良好な穴を安定して加工できるようにした点に特徴を有するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より穴加工を行うにあたり、穴径の精度や穴の仕上面が良好な穴を加工するためにバニシングドリルが使用されていた。
【０００３】
ここで、このようなバニシングドリルとして、従来においては、一般に鋼や超硬合金で、図１に示すように、ドリル本体１０の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃１１ａ，１１ｂを設けると共に、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂをドリル本体１０の先端から後方に向けて設け、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対して、ドリル本体１０の回転方向前方及び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂを形成したものが使用されていた。
【０００４】
しかし、上記のように鋼や超硬合金で構成されたバニシングドリルを用いて鋳物やアルミニウム材料等の穴加工を行った場合、このバニシングドリルにおける主切刃１１ａ，１１ｂやマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂの摩耗が早くなり、また高速で穴加工を行った場合に、切屑が主切刃１１ａ，１１ｂやマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂ等に溶着して、穴径の精度や仕上面の状態が悪くなり、長期にわたって安定した穴加工が行えないという問題があった。
【０００５】
このため、近年においては、図２（Ａ），（Ｂ）に示すように、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に、鋼や超硬合金で構成された基材１５ａにダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体１５ｂを積層させたチップ１５をロウ付けして、主切刃１１ａ，１１ｂの外周側の部分及びこの主切刃１１ａ，１１ｂの外周側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分をダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体１５ｂで構成したバニシングドリルが用いられるようになった。
【０００６】
しかし、このように切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部にチップ１５をロウ付けする場合、ドリル本体１０の径が小さくなると、チップ１５をロウ付けする面積が小さくなって、チップ１５を切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に取り付ける強度が弱くなり、このチップ１５がドリル本体１０から外れたりするという問題があった。
【０００７】
また、このようなバニシングドリルを長く使用すると、チップ１５に設けた高硬度焼結体１５ｂの部分と、鋼や超硬合金で構成されたドリル本体１０の部分とにおける摩耗に差が生じて、チップ１５を取り付けた部分に段差が生じ、この部分に切屑が詰まって、良好な切削が行えなくなったり、バニシングドリルが欠損する等の問題が生じた。
【０００８】
さらに、切屑排出溝１２ａ，１２ｂとチップ１５に設けた高硬度焼結体１５ｂの部分とを揃えるようにダイヤモンドホイール等で切削する場合、ダイヤモンドホイールに目詰まりをおこし、高硬度焼結体１５ｂの部分の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体１５ｂで構成された主切刃１１ａ，１１ｂがだれて丸みを生じ、良好な切削が行えなくなる等の問題があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、ドリル本体の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃が設けられると共に、この一対の主切刃によって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝がドリル本体の先端から後方に向けて設けられ、この一対の切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向前方及び後方にそれぞれマージンが形成されたバニシングドリルを用いて穴加工を行う場合における上記のような様々な問題を解決することを課題とするものである。
【００１０】
すなわち、この発明におけるバニシングドリルにおいては、鋳物やアルミニウム材料等の被削材に対して高速で穴加工を行う場合等において、穴径の精度や、穴の仕上面の面粗度が良好な穴が安定して加工できるようにすることを課題とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明においては、上記のような課題を解決するため、ドリル本体１０の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃１１ａ，１１ｂが設けられると共に、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂがドリル本体１０の先端から後方に向けて設けられ、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方及び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂが形成されてなるバニシングドリルにおいて、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択される高硬度焼結体２０を、上記のドリル本体１０の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体２０により上記の主切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側における各マージン１４ａ，１４ｂを構成すると共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角が、切屑排出溝１２ａ，１２ｂの軸方向の捩じれ角よりもマイナスになるようにしたのである。
【００１２】
ここで、この発明におけるバニシングドリルのように、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択される高硬度焼結体２０を、ドリル本体１０の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体２０により主切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂを形成すると、鋼や超硬合金で構成された基材１５ａにダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体１５ｂを積層させたチップ１５を切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部にロウ付けさせた従来のバニシングドリルのように、ドリル本体１０の径が小さくなった場合に、チップ１５の取付強度が低下して、チップ１５が切屑排出溝１２ａ，１２ｂの外れるということがなく、高硬度焼結体２０がドリル本体１０に強固に保持されるようになる。
【００１３】
また、この発明におけるバニシングドリルにおいては、高硬度焼結体２０をドリル本体１０の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設けているため、主切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂが高硬度焼結体２０で構成されると共に、チゼルの部分や切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端側の部分が高硬度焼結体２０で構成されるようになる。
【００１４】
そして、この発明のバニシングドリルを用いて鋳物やアルミニウム材料等の被削材に穴加工を行うようにした場合、主切刃１１ａ，１１ｂにおける切削性が高まると共に、切屑が詰まったりするのが抑制され、さらにこのバニシングドリルの各部分における摩耗も少なくなって、良好な穴加工が安定して行えるようになる。
【００１５】
また、この発明におけるバニシングドリルのように、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角を、切屑排出溝１２ａ，１２ｂの軸方向の捩じれ角よりもマイナスになるようにすると、ドリル本体１０における切屑排出溝１２ａ，１２ｂの研削加工とは別に高硬度焼結体２０を研削加工することができ、高硬度焼結体２０の部分の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体２０で構成された主切刃１１ａ，１１ｂがだれるのが防止され、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度が良好な穴が得られるようになる。
【００１６】
また、この発明におけるバニシングドリルにおいて、さらに切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの少なくとも先端部を高硬度焼結体２０で構成すると、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度がさらに向上される。
【００１７】
また、この発明におけるバニシングドリルにおいて、上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂをドリル本体１０の軸方向に沿って直線状に設けると共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角を−１０’〜−５°の範囲にすると、切屑排出溝１２ａ，１２ｂによってドリル本体１０の剛性が低下するのが少なくなると共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける切削性が低下するのも抑制され、精度の良い穴加工がスムーズに行えるようになる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の実施形態に係るバニシングドリルを添付図面に基づいて具体的に説明する。
【００１９】
この実施形態におけるバニシングドリルにおいては、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、先端側が円錐状に形成される一方、後端側が中心に向かってテーパー状に切欠された超硬合金からなるブランクス１０ａにおいて、その円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体２０を設けたものを用いるようにした。
【００２０】
そして、このブランクス１０ａのテーパー状に切欠された後端側を超硬合金からなるシャフト１０ｂの先端側にロウ付けした後、これに対してダイヤモンドホイール等を用いて研削加工し、この実施形態のバニシングドリルを作製した。
【００２１】
ここで、この実施形態のバニシングドリルにおいては、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、シャフト１０ｂにブランクス１０ａがロウ付けされたドリル本体１０の先端に上記の高硬度焼結体２０が存在し、このドリル本体１０の先端において半径方向に伸びた一対の主切刃１１ａ，１１ｂを設け、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂ全体を高硬度焼結体２０で構成した。
【００２２】
また、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂを、捩じれ角がほぼ０°になるようにドリル本体１０の軸方向に沿ってその先端から後方に向けて真っすぐに設け、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端側において上記の高硬度焼結体２０が露出するようにした。
【００２３】
また、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方及び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂを形成し、上記の主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分を上記の高硬度焼結体２０で構成した。
【００２４】
そして、このようなバニシングドリルを研削加工して作製するにあたっては、ドリル本体１０の軸方向に沿ってダイヤモンドホイールにより、上記のシャフト１０ｂ及びブランクス１０ａの超硬合金の部分に上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂの溝加工を行い、ブランクス１０ａにおける上記の高硬度焼結体２０の面が現れた時点で、ドリル本体１０の先端側からダイヤモンドホイールにより高硬度焼結体２０を研削して、ドリル本体１０の先端に上記の主切刃１１ａ，１１ｂを形成すると共に、図５に示すように、捩じれ角がほぼ０度になった切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対して、主切刃１１ａ，１１ｂの軸方向のすくい角θがマイナスになるようにした。
【００２５】
ここで、このように捩じれ角がほぼ０度になった切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対して、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角θがマイナスになるようにすると、高硬度焼結体２０がドリル本体１０と共削りされるのを防止することができ、主切刃１１ａ，１１ｂがだれるのが防止されて、シャープな主切刃１１ａ，１１ｂが形成されるようになると共に、切屑排出溝１２ａ，１２ｂと連続する高硬度焼結体２０の部分の面粗度も良くなった。
【００２６】
また、この主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角θを−１０’〜−５°の範囲にすると、主切刃１１ａ，１１ｂの切削性が低下するのも抑制され、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度が良好な穴が得られるようになった。
【００２７】
また、この実施形態のバニシングドリルにおいて、上記のように主切刃１１ａ，１１ｂを設けるにあたり、主切刃１１ａ，１１ｂのオフセット量ａが小さすぎると、ドリル先端中心部が欠損しやすくなり、またバニシングドリルの芯厚が薄くなって剛性が不足し、穴加工の精度が悪くなる一方、オフセット量ａが大きすぎると、切屑排出溝１２ａ，１２ｂが小さくなって切屑の排出が悪くなり、切削された穴の面粗度が低下すると共に、切削抵抗も大きくなって、穴加工の精度が悪くなるため、図６に示すように、主切刃１１ａ，１１ｂのオフセット量ａをドリル本体１０の直径Ｄの０．５〜５．０％の範囲にすることが好ましかった。
【００２８】
また、この実施形態のバニシングドリルにおいて、その先端部分にシンニングを行うにあたり、シンニング部分の芯越え量Ｅが小さすぎると、切屑の排出性が悪くなり、切削された穴の面粗度が低下する一方、シンニング部分の芯越え量Ｅが大きすぎると、バニシングドリルの剛性が不足して、穴加工の精度が悪くなるため、シンニング部分の芯越え量Ｅをドリル本体１０の直径Ｄの３〜２０％の範囲にすることが好ましかった。
【００２９】
さらに、この実施形態のバニシングドリルにおいて、上記の各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの開き角γが大きくなりすぎると、バニシングドリルの剛性が不足して、穴加工の精度が悪くなる一方、開き角γが小さくなりすぎると、切屑の排出性が悪くなり、切削された穴の面粗度が低下するため、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの開き角γを８５〜１１０°の範囲にすることが好ましかった。
【００３０】
なお、この実施形態のバニシングドリルにおいては、前記の図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体２０を設けただけのブランクス１０ａを用い、主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分だけを高硬度焼結体２０で構成するようにしたが、図８に示すように、切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側の部分も高硬度焼結体２０で構成することも可能である。
【００３１】
ここで、図８に示すように、切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側の部分も高硬度焼結体２０で構成するにあたっては、例えば、図７（Ａ），（Ｂ）に示すように、円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体２０を設けると共に、この直径方向に連続した高硬度焼結体２０と直交する直径方向の外周部にも部分的に高硬度焼結体２０を設けたブランクス１０ａを用いるようにしたり、また切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側の部分に高硬度焼結体２０をロウ付けさせるようにすることができる。
【００３２】
そして、このように切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側及び後方側における各マージン１３ａ，１３ｂ、１４ａ，１４ｂを高硬度焼結体２０で構成すると、さらに高精度で面粗度のよい穴加工が行えるようになる。
【００３３】
また、図９（Ａ），（Ｂ）に示すように、ドリル本体１０の軸方向に貫通した２つの案内穴１６を設け、切削時に各案内穴１６を通して油等の冷却用媒体を供給させることも可能である。なお、このようにドリル本体１０の軸方向に貫通した案内穴１６を設けるにあたっては、例えば、案内穴１６が設けられたシャフト１０ｂの先端側にブランクス１０ａをロウ付けした後、このブランクス１０ａの部分に、細穴放電加工によりシャフト１０ｂに設けられた案内穴１６と連続するようにして案内穴１６を設けるようにすることができる。
【００３４】
【実施例】
次に、この発明の実施例におけるバニシングドリルを用いて穴加工を行った場合に、穴径の精度や穴の面粗度のよい穴の加工が安定して行えることを比較例を挙げて明らかにする。
【００３５】
（実施例１）
実施例１のバニシングドリルにおいては、上記の実施形態のバニシングドリルにおいて、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すブランクス１０ａにおいて、円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０を設けるにあたり、この高硬度焼結体２０の幅を０．６５ｍｍにした。
【００３６】
そして、上記の実施形態に示すように、このブランクス１０ａを超硬合金からなるシャフト１０ｂの先端側にロウ付けした後、ダイヤモンドホイールを用いて研削加工してバニシングドリルを作製した。
【００３７】
ここで、この実施例１のバニシングドリルにおいては、ドリル本体１０の外径Ｄが８．００ｍｍ、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの捩じれ角が０°、各主切刃１１ａ，１１ｂのすくい角θが−１°になるようにし、各主切刃１１ａ，１１ｂ及び切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分をダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０で構成した。
【００３８】
また、主切刃１１ａ，１１ｂのオフセット量ａをドリル本体１０の直径Ｄの１．９％の０．１５ｍｍに、シンニング部分の芯越え量Ｅをドリル本体１０の直径Ｄの１０％の０．８ｍｍに、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの開き角γを９０°にした。
【００３９】
（比較例１）
比較例１においては、上記の実施例１のバニシングドリルにおいて、ダイヤモンドホイールを用いて研削加工するにあたり、ドリル本体１０における切屑排出溝１２ａ，１２ｂとダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０とを共削りして、各主切刃１１ａ，１１ｂのすくい角θが各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの捩じれ角と同じ０°になるようにし、それ以外は、上記の実施例１の場合と同様にして、バニシングドリルを作製した。
【００４０】
ここで、このようにして比較例１のバニシングドリルを作製する場合、ダイヤモンドホイールを用いて正確に研削加工することが困難であり、またダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０で構成された主切刃１１ａ，１１ｂがだれて丸みをおびると共に、各主切刃１１ａ，１１ｂの刃裏となる高硬度焼結体２０の部分の面粗度も悪くなった。
【００４１】
（比較例２）
比較例２においては、前記の図２（Ａ），（Ｂ）に示す従来のバニシングドリルように、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に、超硬合金で構成された基材１５ａにダイヤモンドからなる高硬度焼結体１５ｂを積層させたチップ１５をロウ付けして、主切刃１１ａ，１１ｂの外周側の部分及びこの主切刃１１ａ，１１ｂの外周側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分をダイヤモンドからなる高硬度焼結体１５ｂで構成した。
【００４２】
なお、この比較例２のバニシングドリルにおいては、上記のように各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に取り付けたチップ１５における高硬度焼結体１５ｂの面を、切屑排出溝１２ａ，１２ｂの面より０．２ｍｍ下げるようにしてロウ付けした。
【００４３】
次に、上記の実施例１及び比較例１，２の各バニシングドリルを使用して、ＡＣ４Ｂからなるアルミニウム材に穴加工を行った。
【００４４】
穴加工の条件としては、切削速度を１２５ｍ／ｍｉｎ、送り速度を０．２ｍｍ／ｒｅｖ、加工深さを２４ｍｍにして、外部から水溶性切削液をかけながら、１００穴の穴加工を行い、１００穴目における穴径拡大代と穴の面粗度とを調べ、その結果を下記の表１に示した。
【００４５】
【表１】
0004608062.tif 000002
【００４６】
この結果から明らかなように、実施例１のバニシングドリルを使用した場合、１００穴目における穴径拡大代や穴の面粗度は、比較例１，２のバニシングドリルを用いた場合に比べて著しく向上していた。
【００４７】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明におけるバニシングドリルにおいては、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択される高硬度焼結体を、ドリル本体の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体により主切刃全体及び主切刃の外周側で切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向後方側におけるマージンを形成したため、鋼や超硬合金で構成された基材にダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体を積層させたチップを切屑排出溝の先端部にロウ付けさせた従来のバニシングドリルのように、ドリル本体の径が小さくなった場合にチップが外れるということがなく、高硬度焼結体がドリル本体に強固に保持されるようになった。
【００４８】
また、この発明におけるバニシングドリルにおいては、上記のように主切刃全体及び主切刃の外周側で切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向後方側におけるマージンが高硬度焼結体で形成されると共に、チゼルの部分や切屑排出溝の先端側の部分も高硬度焼結体で構成されるようになるため、このバニシングドリルを用いて鋳物やアルミニウム材料等の被削材に穴加工を行うようにした場合、主切刃の切削性が高まると共に、切屑が詰まったりするのが抑制され、さらに摩耗も少なくなって、良好な穴加工が安定して行えるようになった。
【００４９】
また、この発明におけるバニシングドリルのように、主切刃における軸方向のすくい角を、切屑排出溝の軸方向の捩じれ角よりもマイナスになるようにすると、ドリル本体における切屑排出溝の研削加工とは別に高硬度焼結体を研削加工することができ、高硬度焼結体の部分の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体で構成された主切刃がだれるのが防止され、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度が良好な穴が得られるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋼や超硬合金で構成した従来のバニシングドリルの概略正面図である。
【図２】切屑排出溝の先端部に、鋼や超硬合金で構成された基材にダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体を積層させたチップをロウ付けした従来のバニシングドリルの概略正面図及び部分側面図である。
【図３】この発明の一実施形態に係るバニシングドリルを製造するのに用いたブランクスの正面図、側面図及び平面図である。
【図４】同実施形態に係るバニシングドリルの概略正面図及び部分側面図である。
【図５】同実施形態に係るバニシングドリルにおいて、切屑排出溝の捩じれ角に対して主切刃のすくい角がマイナスになっている状態を示した部分説明図である。
【図６】同実施形態に係るバニシングドリルにおいて、主切刃のオフセット量ａ、シンニング部分の芯越え量Ｅ、切屑排出溝の開き角γ等を示した説明図である。
【図７】この発明の他の実施形態に係るバニシングドリルを製造するのに用いたブランクスの正面図及び側面図である。
【図８】図７に示すブランクスを用いて製造したこの発明の他の実施形態に係るバニシングドリルの正面図である。
【図９】ドリル本体の軸方向に貫通した２つの案内穴が設けられたこの発明の他の実施形態に係るバニシングドリルの正面図及び部分側面図である。
【符号の説明】
１０  ドリル本体
１１ａ，１１ｂ  主切刃
１２ａ，１２ｂ  切屑排出溝
１３ａ，１４ａ，１３ｂ，１４ｂ  マージン
２０  高硬度焼結体
【図１】
0004608062.tif 000003
【図２】
0004608062.tif 000004
【図３】
0004608062.tif 000005
【図４】
0004608062.tif 000006
【図５】
0004608062.tif 000007
【図６】
0004608062.tif 000008
【図７】
0004608062.tif 000009
【図８】
0004608062.tif 000010
【図９】
0004608062.tif 000011