(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
異なる種類のタイヤを製造する方法であって、
製造するタイヤの複数の構成部材を形成するステップと、
複合製造装置（２）内に配設された対応するワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の近傍で、所定の連続処理段階に従って前記構成部材を組付けることにより各種タイヤを製造するステップであって、複合製造装置の内部で被処理タイヤが各ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）から次のワークステーションへと移送されて移動するように構成されている、ステップと、
製造されたタイヤを複合加硫装置（３）へと移送するステップと、
前記加硫ライン（３）と関連付けられた対応する加硫金型（３４，３５，３６，３７，３８，３９）の中で前記タイヤを加硫するステップとを備え、
各種タイヤを製造する段階が、 少なくとも第１の種類と第２の種類のタイヤを所定の順序に並べた一連のタイヤを含む少なくとも１組の製造対象タイヤの組を提供することと、 少なくとも１つのワークステーションにおいて前記タイヤの組の順序を変更することと、を備え、
複合製造装置（２）から複合加硫装置（３）へのタイヤの移送が、前記各ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）へタイヤを移送するレートと等しいレートで行われる、ことを特徴とする方法。
【請求項２】
複合製造装置（２）において、製造するタイヤの種類に応じた所定の分量で供給され、各種類のタイヤに関して同じである少なくとも１つの基本半製品の処理によって、各構成部材の形成が行われることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
各種類のタイヤの構成部材が、当該種類のタイヤの内部構造を実質的に模した輪郭を有する環状支持体の上に組み付けられることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
製造段階において、各環状支持体は、少なくとも２つの隣接するワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の間でロボットアーム（１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８）によって支持されて移送されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項５】
各タイヤが、対応する環状支持体と共に複合加硫装置（３）内に移送されることを特徴とする、請求項３に記載の方法。
【請求項６】
前記組付け段階において、前記構成部材の少なくとも１つが被処理タイヤの上に直接形成されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
各構成部材の形成の前に、対応するワークステーション（５，６，７，８，９，１０）に移送された被処理タイヤ（ＡおよびＢ）の種類を判別するステップを備えることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記判別ステップは、被処理タイヤ（Ａ，Ｂ）の支持部材と関連付けられたコードを読み取ることによって行われることを特徴とする、請求項７に記載の方法。
【請求項９】
前記ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の少なくとも１つにおいて、複数の構成部材が、対応するプロセッシングユニットで組み付けられることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記製造ライン（２）が閉ループ形状の経路（１１）に沿って延びており、該経路に沿って被処理タイヤを前進させることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
異なる種類のタイヤを製造するプラントであって、
各々が少なくとも１種類の被処理タイヤに少なくとも１つの対応する構成部材を組付けるように設計された複数のワークステーション（５，６，７，８，９，１０）を有する複合製造装置（２）と、
前記ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の間で動作する、被処理タイヤの移送および移動用装置と、
製造されたタイヤ用の加硫金型（２４，２５，２６，２７，２８，２９）を有する複合加硫装置（３）とを備え、
前記移送および移動用装置が、ワークステーション内で各種類のタイヤに対して運動を提供し、
前記移送および移動用装置が、複合製造装置（２）と複合加硫装置（３）との間で動作して、複合製造装置（２）のラインに沿って配設されたワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の各々にタイヤを移送するレートと同じ移送レートで、製造されたタイヤを複合加硫装置に移送することを特徴とする、プラント。
【請求項１２】
前記運動が、各種類のタイヤを所定の順序でワークステーション間を移動させることを含む、請求項１１に記載のプラント。
【請求項１３】
前記ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の各々が、 前記少なくとも１つのタイヤ構成部材を形成する少なくとも１つの基本要素を供給するための供給装置と、 被処理タイヤに前記構成部材を付設する付設装置とを備え、前記構成部材は、製造するタイヤの種類に基づく所定の量の前記基本要素を使用して形成されることを特徴とする、請求項１１に記載のプラント。
【請求項１４】
前記ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の各々が、 当該ワークステーション内の被処理タイヤの種類を判別する装置と、 被処理タイヤの構成部材の形成に使用される基本要素の量を決定する選択装置とに関連付けられていることを特徴とする、請求項１３に記載のプラント。
【請求項１５】
前記判別装置が、複合製造装置（２）の上に配置され、各被処理タイヤの支持部材と関連付けられた少なくとも１つのコードを読み取るように設計されている少なくとも１つのセンサを備えることを特徴とする、請求項１４に記載のプラント。
【請求項１６】
前記移送および移動用装置がその上でタイヤを形成するための環状支持体に作用して、複合製造装置（２）のラインに沿って配設されたワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の間で、複合加硫装置（３）に向かって、各被処理タイヤを順次移送することを特徴とする、請求項１１に記載のプラント。
【請求項１７】
前記移送および移動用装置が、前記ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の少なくとも１つと関連付けられた少なくとも１つのロボットアーム（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５，Ｒ６，Ｒ７，Ｒ８）を備えることを特徴とする、請求項１１に記載のプラント。
【請求項１８】
前記ロボットアーム（１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８）の少なくとも１つが、前記少なくとも１つの構成部材の組み付けの際、前記環状支持体に作用して、該環状支持体を対応するワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の正面で保持し、その幾何学的軸の１つを中心として回転させる、ピックアップ及び駆動要素を備えることを特徴とする、請求項１７に記載のプラント。
【請求項１９】
前記ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の少なくとも１つが、各々が各被処理タイヤへの対応する構成部材の組み付けを担当する、複数のプロセッシングユニットを備えることを特徴とする、請求項１１に記載のプラント。
【請求項２０】
さらに、前記ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）と複合加硫装置（３）との間で動作する、被処理タイヤの移送および移動用装置と、
複合製造装置（２）および複合加硫装置（３）における各種類のタイヤの処理段階を同調させるように、前記移送および移動用装置を制御することのできる中央プロセッシングユニットとを備えることを特徴とする、請求項１１に記載のプラント。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
本発明は異なる種類のタイヤを同じ生産プラントで製造する方法に関する。
【０００２】
車輪用のタイヤは一般にカーカス構造体を含み、かかるカーカス構造体は、実質的に環状構造に形成された１層またはそれ以上のカーカスプライから実質的に成り、通常「ビードワイヤ」と呼ばれる周方向に非伸張性のインサートを組み込んだリング状補強構造体に対応する、軸方向に相対する側縁部を有する。それぞれのリング状補強構造体は、タイヤを対応する装着リムに固定する目的でタイヤの内側周縁部に沿って形成された所謂「ビード」の中に組み込まれている。
【０００３】
実質的に織物または金属製のコード部材を相互にかつ隣接するカーカスプライのコードに関して適切に配向して成る、閉ループ形状の1本またはそれ以上のベルトから構成されるベルト構造体が、半径方向外側の位置においてカーカス構造体に付設される。
【０００４】
通常の場合適切な厚さの帯状エラストマー材料で構成されるトレッドバンドも、ベルト構造体の半径方向外側の位置に付設される。
【０００５】
なお、本明細書において、「エラストマー材料」とは、その全体においてゴム混合物である材料、すなわちその全体が少なくとも１種のポリマー基材を各種の補強充填剤および／または加工添加剤と適切に混合させて成る材料を指すものとする。
【０００６】
1対のサイドウォールがタイヤの両側に付設されるが、このサイドウォールの各々は、トレッドバンドの対応側縁部付近に位置する所謂ショルダー領域と対応ビードとの間にある、タイヤ側面を被覆するものである。
【０００７】
上述のような場合、タイヤの種類の違いは、本質的に化学的・物理的特性、構造、寸法および外見的特性の組合せによって決まるものである。
【０００８】
化学的・物理的特性とは、本質的に材料の種類と組成、特にエラストマー材料の製造に用いられる各種混合物の配合に関係するものである。構造的特性とは、本質的にタイヤに存在する構成部材の数と種類、およびそれらがタイヤ構造体の中でお互いに関して占める位置を規定するものである。寸法上の特性とは、タイヤの幾何学的寸法と側断面形状（外径、最大弦または幅、側壁高およびその比、すなわち断面比）に関係するものであり、ここでは単に「仕様」と呼ぶことにする。外見的特性とは、トレッドころがり面のデザイン、タイヤの側壁等に施された装飾模様や様々な言葉、あるいは独特の記号などからなるが、本明細書ではこれらを「トレッドのデザイン」と総称することにする。
【０００９】
従来のタイヤ製造工程は、実質的に下記４つの段階から成る。
ａ）混合物の調製工程
ｂ）個々の構成部材の形成工程
ｃ）各種構成部材を順次組付けて、ドラム等の適切な支持体の上に未加工タイヤを形成する工程
ｄ）タイヤ外面にトレッドデザインを刻印しながら未加工タイヤの加硫を行う工程。
【００１０】
本発明の目的上、「タイヤの種類」とは、一定の仕様、該タイヤを構成する一定の構成部材、一定のトレッドデザインを有するタイヤを指すものとする。
【００１１】
生産コスト削減を追求する中で、基本的に高速かつ信頼性の高い機械を製造することによって、完成品の品質を維持あるいは向上させつつタイヤ１本の製造に必要な時間を短縮するという技術的な解決策を探す方向で、技術開発が行われてきた。
【００１２】
そのため、単位時間内により多くの製品を製造するという点で生産能力の高いプラントが生み出されてきており、ここで使用されるタイヤ製造機械は、変更のオプションは減る（すなわち限られた種類のタイヤしか製造できない）が、同じ構造的特性をもつタイヤの連続生産量を最大化するというものである。あくまでも例であるが、最新式のプラントでは、１分間のカーカス生産量がほぼ２本に達しており、製品毎（タイヤの種類）の１ヶ月の平均バッチ生産量は３２００本、製品切替時間が３７５分となっている。
【００１３】
上記４工程の工程と工程の間に存在する半製品の貯蔵量を減少あるいは無くし、生産中のタイヤの種類を切替える際に発生する費用と問題を最小化する努力も行われてきている。例えば、欧州特許９２２５６１号に提案されているタイヤ製造の制御方法では、未加工タイヤの貯蔵時間と貯蔵タイヤ数の両方を減少あるいはゼロにする目的で、複合加硫装置に複合タイヤ製造装置のアウトプットをコンスタントに吸収できる数の金型を設けている。この複合加硫装置の金型を交換するとともに、複合タイヤ製造装置に設けられた機械を時々交換および／または適応させることによって、異種タイヤ、特に仕様の異なるタイヤの製造が達成されている。
【００１４】
本出願人の知見によると、異種タイヤの製造には、いずれの場合にもコスト増が伴うが、これは特に、新たな物理的・化学的特性の異なる部材の形成を行うには工程および／または混合物製造プラントの稼動を停める必要があり、および／または製造中のタイヤの仕様を変更するには個々の構成部材の製造プラントの稼動を停める必要があるためである。また、製造するタイヤの構造および／または仕様に変更を加える際には、工程の順序（異なる組付け方法）および／または製造機械の設備・調整を変更する必要もある。さらに、トレッドデザインと仕様の組合せ毎に少なくとも１つの加硫金型も必要になる。
【００１５】
以上の全てが原因となって、異なる仕様および異なるトレッドデザインを備えた金型と異なる設備を購入するコストが連続して生じると共に、設備の導入コスト、機械のダウンタイム（工程や設備の変更が一般に機械のダウンタイムの原因となる）による生産量のダウン、材料の無駄を惹起している。例えば、部材の連続生産の場合、下流プラントの機械のダウンタイムおよび／または部材の特性の変更によって、再使用ができないため廃棄しなければならない余剰生産が生じる。
【００１６】
このような状況にあって、本出願人の意見では、一つのプラントで多種のタイヤを製造することは、特にコスト削減を追求しなければならない場合には、普通望ましいことではないと考えられる。事実、このコスト削減という目的は、設備および生産工程の頻繁な変更とは両立し得ないものである。従来形式の生産工程を用いた場合、出願人の観察では、個々の種類の製品の販売量が十分に大きいと、製造プラントの数を何倍にも増やして異なる種類のタイヤを各プラントで連続的に製造することで、上に述べたような問題を低減することも可能である。一方、特定の種類のタイヤに関して見込まれる販売量が、例えば年間で見てそれほど高くない場合でも、少なくとも１年間連続して（immediately and continuously）全面的生産を行い、当該種類のタイヤの製造コストを抑制することも可能である。しかし、このようなやり方では、製品が長期に亘って在庫状態になるため、販売される製品の品質に影響が出る上、保管コストの上昇につながる。また、例えば当該製品の需要が不測に落ち込むことなどによる、販売に伴うリスクも高くなり、製品の在庫や、縮小された予定量の生産を終わらせるために限定された期間だけ使用される金型の設備に資金が回されることになり、財務コストの増加にもなる。
【００１７】
このような問題に取り組むため、本出願人が開発した製造方法では、製造に関して相互に同じであるタイヤを、金型１つの１日あたりのアウトプットを満足するだけの量のタイヤからなる１日あたりのロットに分けた。こうして、未加工タイヤおよび加硫タイヤの大量の在庫を無くすことによって、仕様および／または構造的特性の異なるタイヤの製造を最適化した。この方法については、本出願人名義の欧州特許出願第８７５３６４号に記載されている。
【００１８】
タイヤ製造プラントにおいては、タイヤの加硫段階はどの種類のタイヤについてもほぼ同じ時間で行われるが、タイヤの製造時間はその種類によって違ってくる。また、１つの部材でも、タイヤの種類によってその付設に要する時間が違ってくる。
【００１９】
このことによって、未加工タイヤの加工順序において前に加工されたものと異なる種類のタイヤを加硫する場合はいつも、その加硫段階について待機時間が生じるため、プラント内でタイヤの種類を頻繁に変更する妨げとなっている。
【００２０】
さらに、同じ加工バッチの中でタイヤの種類を頻繁に変更することは、異なる種類を製造するため設備についても頻繁な変更を生じ、さらに待機時間を長くする結果となっている。
【００２１】
本発明の目的において、「順次加工プラント」とは、タイヤの個々の加工段階が決まった順序で行われるプラント、すなわち各々のタイヤ加工段階が前の段階が終了した後、直ちに開始されるプラントを指すものとする。
【００２２】
本出願人の知見によると、順次加工プラントにおいては、全製造工程時間は最も遅い加工段階によって決まる。
【００２３】
本発明の目的において、「臨界加工ピリオド（critical processing period）」とは、タイヤ加工中、設備の変更の予定が全くない時の加工時間を示すものとする。
【００２４】
本出願人は、タイヤの種類によって加硫段階および未加工タイヤ製造段階のレートが異なることが主因となって生じる待機時間を最短にしつつ、相互に異なる種類のタイヤを同一臨界ピリオド内で製造することができるようにプラントの機能を制御するという問題に取り組んだ。
【００２５】
本発明によると、待機時間を増加させることなく、同じ臨界加工ピリオド内に異なる種類のタイヤを製造できるタイヤ製造プラントが提供される。
【００２６】
より詳細に言うと、本出願人は、所定寸法の環状ドラムの上に基本部材を連続的に組み付けて異なる種類の未加工タイヤを製造するプラントにおいては、異なる種類に対応するドラムをプラントに導入する順序を予め設定すると共に、加工時間の長いタイヤの加工と短いタイヤの加工を交互にすることによって、加硫段階へのタイヤの流れをほぼ一定に保つことができるということを発見した。臨界ピリオドの加工順序（The processing sequence of a critical period）は、その臨界ピリオド内に製造されるタイヤの数と種類によって決定される。
【００２７】
従って、臨界ピリオド内に製造される各種類のタイヤの数が決まれば、各種のドラムをプラントに導入する順序と、様々な加工段階の順序を決めることが可能になり、それによって、この臨界ピリオドに関して一定量の未加工タイヤを製造する平均時間を実質的に一定に保つことが可能になる。このようなプラントにおいては、全ての種類のタイヤについて加工および各種部材をドラムに被着する順序が同じではなく、同時に、同じ臨界ピリオド内に異なる種類のタイヤが製造される。
【００２８】
本発明の一態様は、異なる種類のタイヤを製造する方法であって、
製造するタイヤの複数の構成要素を形成するステップと、
複合製造装置（２）内に配設された対応するワークステーション（５，６，７，８，９，１０）の近傍で、所定の連続処理段階に従って前記構成部材を組付けることにより各種タイヤを製造するステップであって、複合製造装置の内部で被処理タイヤが各ワークステーション（５，６，７，８，９，１０）から次のワークステーションへと移送されて移動するように構成されている、ステップと、
製造されたタイヤを複合加硫装置へと移送するステップと、
前記加硫ラインと関連付けられた対応する加硫金型の中で前記タイヤを加硫するステップとを備え、
各種タイヤを製造する段階が、
少なくとも第１の種類と第２の種類のタイヤを所定の順序に並べた一連のタイヤを服務少なくとも１組の製造対象タイヤの組を提供することと、
少なくとも１つのワークステーションにおいて前記タイヤの組の順序を変更することと、を備えることを特徴とする方法に関する。
【００２９】
好ましくは、複合製造装置から複合加硫装置へのタイヤの移送は、前記各ワークステーションへタイヤを移送するレートと等しいレートで行われる。
【００３０】
特に、前記タイヤの組は、前記第１の種類のタイヤの後に続く少なくとも１つの前記第２の種類のタイヤを含み、未加工タイヤの製造を終えるまでに、前記第２の種類のタイヤに同じ処理を少なくとも２回行う前記少なくとも１つのワークステーションによる前記第１の種類のタイヤの処理に要する時間の合計の方が、前記レートに比べて、前記少なくとも１つのワークステーションにおいて前記２種類のタイヤに要する処理時間の差だけ短くなるようにする。
【００３１】
複合製造装置において、製造しようとするタイヤの種類に応じた所定の分量で供給され、各種類のタイヤに関して同じである少なくとも１つの基本半製品の処理によって、各構成部材の形成は行われる。
【００３２】
各種類のタイヤの構成部材は、当該種類のタイヤの内部構造を実質的に模した輪郭を有する環状支持体の上に組み付けられる。
【００３３】
好ましくは、製造段階において、各環状支持体は、少なくとも２つの隣接するワークステーションの間でロボットアームによって支持されて移送される。
【００３４】
特に、各タイヤは、対応する環状支持体と共に複合加硫装置内に移送される。
【００３５】
特に、前記組付け段階において、前記構成部材の少なくとも１つが被処理タイヤの上に直接形成される。
【００３６】
各構成部材の形成の前に、対応するワークステーションに移送された被処理タイヤの種類を判別するステップが行われる。
【００３７】
前記判別ステップは、被処理タイヤの支持部材と関連付けられたコードを読み取ることによって行われる。
【００３８】
好ましくは、前記ワークステーションの少なくとも１つにおいて、複数の構成部材が、対応するプロセッシングユニットで組み付けられる。
【００３９】
好ましくは、前記製造ラインが閉ループ形状の経路に沿って延び、該経路に沿って被処理タイヤを前進させる。
【００４０】
本発明の別の態様は、各々が少なくとも１種類の被処理タイヤに少なくとも１つの対応する構成部材を組付けるように設計された複数のワークステーションを有する複合製造装置と、
前記ワークステーションの間で動作して、被処理タイヤの機能的移送および移動を行う装置と、
製造されたタイヤ用の加硫金型を有する複合加硫装置とを備える、互いに異なる種類のタイヤを製造するためのプラントであって、
前記機能的移送および移動用装置がワークステーション内で各種類のタイヤに対して選択的運動を提供することを特徴とするプラントに関する。
【００４１】
好ましくは、前記選択的運動は、各種類のタイヤを所定の順序でワークステーション間を移動させることを含む。
【００４２】
好ましくは、前記機能的移送および移動用装置が複合製造装置と複合加硫装置との間で動作して、複合製造装置のラインに沿って配設されたワークステーションの各々にタイヤを移送するレートと同じ移送レートで、製造されたタイヤを複合加硫装置に移送する。
【００４３】
特に、前記ワークステーションの各々が、
前記少なくとも１つのタイヤ構成部材を形成する少なくとも１つの基本要素を供給するための供給装置と、
被処理タイヤに前記構成部材を付設する付設装置とを備え、前記構成部材は、製造するタイヤの種類に基づく所定の量の前記基本要素を使用して形成される。
【００４４】
特に、前記ワークステーションの各々は、
当該ワークステーション内の被処理タイヤの種類を判別する装置と、
被処理タイヤの構成部材の形成に使用される基本要素の量を決定する選択装置とに関連付けられている。
【００４５】
好ましくは、前記判別装置は、複合製造装置の上に配置され、各被処理タイヤの支持部材と関連付けられた少なくとも１つのコードを読み取るように設計されている少なくとも１つのセンサを備える。
【００４６】
好ましくは、前記機能的移送および移動用装置がその上でタイヤを形成するための環状支持体に作用して、複合製造装置のラインに沿って配設されたワークステーションの間で、複合加硫装置に向かって、各被処理タイヤを順次移送する。
【００４７】
特に、前記移送装置は、前記ワークステーションの少なくとも１つと関連付けられた少なくとも１つのロボットアームを備える。
【００４８】
前記ロボットアームの少なくとも１つが、前記少なくとも１つの構成部材の組み付けの際、前記環状支持体に作用して、該環状支持体を対応するワークステーションの正面で保持し、その幾何学的軸の１つを中心として回転させる、ピックアップ及び駆動要素を備える。
【００４９】
前記ワークステーションの少なくとも１つが、各々が各被処理タイヤへの対応する構成部材の組み付けを担当する、複数のプロセッシングユニットを備える。
【００５０】
本発明のさらに別の態様は、互いに異なる種類のタイヤを製造するプラントであって、
各々が少なくとも１種類の被処理タイヤに少なくとも１つの構成部材を組付けるように設計されている複数のワークステーションを有する複合製造装置と、
製造された各種タイヤ用の加硫金型を有する複合加硫装置と、
前記ワークステーションと複合加硫装置との間で動作する、被処理タイヤの機能的移送および移動用装置と、
複合製造装置および複合加硫装置における各種類のタイヤの処理段階を同調させるように、前記機能的移送および移動用装置を制御することのできる中央プロセッシングユニットとを備えることを特徴とするプラントに関する。
【００５１】
本発明のさらに別の態様は、互いに異なる種類のタイヤを製造するプラントであって、
各々が少なくとも１種類の被処理タイヤに少なくとも１つの対応する構成部材を組付けるように設計されている複数のワークステーションを有する複合製造装置と、
製造された各種タイヤ用の加硫金型を有する複合加硫装置と、
前記ワークステーションと複合加硫装置との間で動作する、被処理タイヤの機能的移送および移動用装置と、
前記ワークステーションと関連付けられた保持ステーションとを備え、
前記保持ステーション、前記金型、および前記機能的移送および移動用装置の数が、製造する種類毎のタイヤの数に相当するタイヤの組が得られるように、相互に関して選択されていることを特徴とするプラントに関する。
【００５２】
以下の本発明の詳細な説明により、さらなる特徴および利点についても明らかとなろう。
【００５３】
プラント１は、未加工タイヤを製造する複合製造装置２を備え、この中でタイヤの構成部材を所定の順序で組付けることによって被加工タイヤの製造が行われる。プラント１はまた複合加硫装置３を備え、そこで、複合製造装置２から到着したタイヤは対応金型３４、３５、３６、３７、３８、３９の中で加硫される。
【００５４】
複合製造装置２は、好ましくは閉ループ式の処理経路（添付の図１では矢印１１で示す）に沿って順次配設された複数のワークステーション５，６，７，８，９，１０を備える。このラインには供給ステーション２０、温度安定化装置２１、第１保持ステーション２２、多重保持ステーション２３、第２保持ステーション２４、第３保持ステーション２５、終端保持ステーション２６も備えられている。
【００５５】
ワークステーション５，６，７，８，９，１０は、それぞれが少なくとも１本の被加工タイヤに対して作用して、少なくとも１つの構成部材を該タイヤに組み付けながら、同時に動作することができる。
【００５６】
より詳細には、組付け段階において、タイヤの製造に使用される各種構成部材が、好ましくはその輪郭が製造すべきタイヤの内部構造と実質的に一致している環状の支持体またはドラムから成る支持部材に有利に嵌合する（engaged on）。この環状支持体は、加工終了時にタイヤから容易に取り外せるように構成されている。
【００５７】
複合製造装置２と複合加硫装置３の双方で、少なくとも第１と第２の種類のタイヤを同時に処理することが可能である。例として、添付の図１と図２に示した配置図を参照しながら、寸法特性において異なる２種類のタイヤを同時に処理する場合について説明することにする。もちろん、２種類とは限らず、または寸法特性に加えて、あるいはその代わりに構成部材の相違および／または化学的・物理的特性、および／または外観の異なるタイヤについて、同時に動作することも可能である。
【００５８】
添付図面に参考のために示した配置図においては、環状支持体は支持体とその上に嵌合されている被処理タイヤとの間を区別せずに示されており、それぞれ特定の種類のタイヤを示す符号ＡとＢで示されている。
【００５９】
図から分かるように、被処理タイヤは、異なる種類ＡとＢが所定の順序で相次ぐように、複合製造装置２のラインに沿って配分されている。また、臨界ピリオド内で製造される所定順序のタイヤを、各組で製造されるタイヤの種類によって、同じ順序または異なる順序の複数の組に分けることもできる。図１に示した例では、Ａ，Ｂ，Ｂ，Ａ，Ｂ，Ａの６本のタイヤを含む組が製造プラント１のラインに沿って配分されている。この例では、従って全部で６つの環状支持体が複合製造装置２内で動作しており、各支持体の上で対応するタイヤが製造される構成となっている。
【００６０】
なお、本明細書の記載の都合上、「組（series）」という用語は、異なる種類または同じ種類の複数のタイヤが所定の順序で並んでいるセットを指すものとする。複合製造装置２においては、例えば各組が異なる種類のタイヤから成る、例えばＡ，Ｂ，Ａ，Ｂのパターンで有利に周期的に続く、複数組を提供することが可能である。あるいは、各組が第２の種類のタイヤ２本の間に第１の種類のタイヤを介在させて成る複数組、あるいは各組が全て同じ種類のタイヤから成る複数組を提供することが可能である。
【００６１】
タイヤの機能的移送および移動を行う装置がプラント内で動作して、被処理タイヤＡとＢの各々を複合製造装置２のワークステーション５、６、７，８，９，１０のいずれかから次のステーションへ、また複合加硫装置３へと順次移送する。前記装置はまた構成部材のうち少なくとも１つを被着する際に、環状支持体を機能的に移動させる働きもする。
【００６２】
好ましくは、これらの装置は、それぞれがワークステーション５、６、７、８、９、１０の少なくとも１つと関連付けられた１つまたはそれ以上のロボットアームＲ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ３，Ｒ５，Ｒ６，Ｒ７，Ｒ８を備えており、個々の環状支持体ＡまたはＢに対して動作して、各被処理タイヤを逐次移送することができる。
【００６３】
タイヤの製造は、環状支持体を移動させると共にそれを空間内で配向せしめ、押し出された構成部材を周方向および軸方向に付着させて行われる。
【００６４】
前記ロボットアームは、前記環状支持体が突出するように支持するようにする、すなわち回転軸の片側でのみ支持体を把持することにより、２箇所で曲がっている湾曲形状の支持体（the support which has a curvature with two bends）の軸方向延長部全体に亘って各種部材を被着できるようにするのが有利である。
【００６５】
プロセッシングユニットが前記ループ状経路に沿っての移送を指令すると共に、所望の臨界ピリオド内で処理するタイヤ組の数と組成を決定する。このプロセッシングユニットは、前記機能的移送および移動用装置を制御して、複合製造装置２および複合加硫装置３における各種類のタイヤに対する加工段階を整合させることができる。
【００６６】
より詳細にいうと、図示の実施形態では、必要に応じて案内構造体１９に沿って可動な第１ロボットアームＲ１があり、これが複合製造装置２と複合加硫装置３との間で動作して、加硫装置３から完成タイヤを取り上げ、これを第１ワークステーション５に移送し、そこでロボットアームＲ８により該タイヤは対応する環状支持体から取り外される。タイヤから取り外された環状支持体Ａは、次に第１ロボットアームＲ１により第１ワークステーション５から温度安定化装置２１へと移送される。
【００６７】
製造しようとするタイヤが先に取り外した環状支持体とは異なる支持体の使用を要する場合、ロボットアームＲ１は供給ステーション２０から適切な環状支持体を取り出し、これを温度安定化装置２１へと挿入する。
【００６８】
温度安定化装置２１は、環状支持体を適正な温度、特に第１層のエラストマー材料の支持体金属に対する密着性を高める温度にして、次の処理に備える。この温度は８０℃から９０℃の範囲が好ましい。
【００６９】
第２のロボットアームＲ２は、環状支持体を温度安定化装置２１からタイヤの第１構成部材を組み付ける第２ワークステーション６へと移送する働きをする。この組み付け作業は、例えば、ライナー処理部６１によって行われる、環状支持体Ａの外表面を通常ライナーと呼ばれる気密エラストマー材料の薄膜で被覆する作業、ストリップ処理部６２によって行われる、タイヤビードに対応する領域へ必要なエラストマーストリップを被着する作業、および／または副ライナー処理部６３によって行われる、エラストマー材料からな成る追加ライナー層を形成して前記ライナーの上に敷設する作業を含む。
【００７０】
第２ワークステーション６においては、また残りのワークステーション７，８，９，１０についても言えることであるが、タイヤの各構成部材の形成は、種類Ａと種類Ｂのタイヤについて同じであり、構成するタイヤの種類により所定の量で供給される、少なくとも１つの基本半製品を処理することによって、上記の組み付け段階と関連して行うのが好ましい。
【００７１】
特に、第２ワークステーション６においては、エラストマー材料から成るストリップ状の少なくとも１つの要素を、処理中の環状支持体Ａの上に連続して隣接するように、また必要に応じて少なくとも部分的に重なるように、巻き付けることにより、ライナー、エラストマーストリップ、および／または追加ライナー層の形成を有利に行うことができる。この要素は、その幅を例えば０．５〜３ｃｍの範囲とし、対応する押出成形機、リール、またはその他第２ワークステーション６と連動する適当な供給装置から直接引き出される。
【００７２】
第２ロボットアームＲ２に対して適切な把持部材と駆動部材を用いて環状支持体Ａを保持する機能を持たせると共に、自軸を中心として回転させることにより、供給装置と結合された圧力ローラまたは同等の圧着装置（図示せず）の正面に移動させて、環状支持体の外表面に関してストリップを正しく配分させるようにすることで、前記の巻き付け作業を容易にすることができる。ロボットアームの働きにより環状支持体上に構成部材を付設する手順の詳細については、本出願人名義の欧州特許出願第９８８３０７６２．５号を参照されたい。
【００７３】
第２ワークステーション６における構成部材の組み付けを終了すると、第２ロボットアームＲ２は環状支持体を製造中の対応するタイヤと共に第１保持ステーション２２に置く。第３ロボットＲ３が第１保持ステーション２２から環状支持体を取り上げて、これを第３ワークステーション７に移送し、ここでタイヤのカーカス構造体の形成に寄与する構成部材の組付けが行われる。
【００７４】
より詳細には、第３ワークステーション７において１層またはそれ以上のカーカスプライが形成され、タイヤのビードに相当する領域に１対のリング状補強構造体と共に組付けられる。第２ワークステーション６において行われる作業段階に関連して説明したのと同じように、これらの構成部材はいずれも被処理タイヤの種類に応じて所定の分量供給される基本半製品を用いて、当該組付け段階で直接形成される。
【００７５】
例えば、ゴム引きコードを平行に並べた帯で形成される連続ストリップ要素から個々に切り出された複数のストリップ片を、環状支持体の上に順次被着することによって、１層または複数層のカーカスプライを形成することができる。リング状補強構造体の方は、例えば、少なくとも１つの金属ワイヤ要素を半径方向に重ねて複数回巻回したものと、エラストマー材料から成る装填インサートから成る、周方向に非伸張性のインサートにより構成することができる。また、前記装填インサートは、細長いエラストマー材料を軸方向に隣接して、および／または半径方向に重ね合わせて複数回巻回したものを用いて形成することができる。
【００７６】
前記の連続ストリップ要素、金属ワイヤ要素、および細長いエラストマー要素は、対応する構成部材を形成するために所定の分量で使用される基本半製品を構成するものであるが、それぞれ第３ワークステーション７と関連付けられら押出機、リールまたは適切な供給装置などから直接取り出すことができる。
【００７７】
カーカス構造体の形成手順に関する詳しい説明については、本出願人名義の欧州特許出願第９８８３０４７２．１号を参照されたい。
【００７８】
添付図面に示した配置では、第３ワークステーション７は、本出願人名義の欧州特許出願第９８８３０６６２．７号に記載したようなカーカス構造体を形成するように設計されている。この特許出願に記載のカーカス構造体は、２層のカーカスプライを有し、各層が環状支持体の上に第１組のストリップ片と第２組のストリップ片とを交互に被着して形成されている。先に説明したタイヤの１対のリング状補強構造体も、タイヤの各ビードに設けられており、それぞれ第１組と第２組に属するストリップ片の終端フラップの間に各構造体が挿入されて、第２のカーカスプライに関して外側に付設された非伸張性インサートと共にカーカスプライの１つを形成する。
【００７９】
各種構成部材を所定の順序で逐次組付けるのを容易にするために、第３ワークステーション７には少なくとも３種類のワークステーションが備えられるように構成されており、これらのワークステーションはそれぞれストリップ片の被着（ユニット７１）、金属ワイヤ要素の被着（ユニット７２）、細長いエラストマー要素の被着（ユニット７３）を行うように設計されており、対応する被処理タイヤに対して３つ同時に作用する。従って、第３ワークステーション７では例え種類の異なるものであっても３つのタイヤを同時に処理することができ、それぞれのタイヤが１つのプロセッシングユニットから次のプロセッシングユニットへと順次移送されて、終にはカーカス構造体が完成される。第３ステーション７に設けられた各種プロセッシングユニットへタイヤを順次移送することは、必要に応じて第４ロボットアームＲ４および／または何らかの副移送装置、また複数の環状支持体を同時に置くことのできる多重保持ステーション２３の補助を受けて、第３ロボットアームＲ３が行うことができる。このシステムによって、このワークステーションに存在する被処理タイヤが異なる種類のものである場合の待機時間を短縮することができる。これは、多重保持ステーション２３を用いることで、環状支持体のワークステーションへの到着順序を有利に変えることにより、処理に長時間要するタイヤの処理を最も都合の良い時に行うようにすることができるためである。添付の図１では、カーカスプライ付設用のユニット７１が種類Ｂのタイヤの処理を行い、ビードワイヤ付設用のユニット７２が種類Ａのタイヤの処理を行っている。
【００８０】
カーカス構造体が完成すると、第４ロボットアームＲ４が環状支持体を第２保持ステーション２４に置く。
【００８１】
第５ロボットアームＲ５が第２保持ステーション２４から環状支持体を取り上げ、これを第４ワークステーション８へと運ぶ。図示の例では、第４ワークステーション８には種類Ａの環状支持体が入っている。第４ワークステーション８では、タイヤのベルト構造体として知られるものを形成するための構成部材の形成・組付が行われる。具体的には、第４ワークステーションに設けられた第１プロセッシングユニット８１が、従前に形成されたカーカス構造体の上に、タイヤのショルダ領域において周方向に延びる２本のアンダーベルトストリップを直接付設する。これらのアンダーベルトストリップは、押出成形機から直接押出して、圧着ローラ等の圧着装置を用いて被着させることができる。第２プロセッシングユニット８２は第１と第２のベルトストリップをカーカス構造体の上に形成するが、これらのベルトストリップは、周方向に互いに隣接して置いたストリップ片の連続的な配置によって形成され、かかるストリップ片は、複数のコードを互いに平行に隣接して並べたものをエラストマー層の中に組み込んで成る連続ストリップ要素を所定の大きさに切って形成されるものである。さらに別のプロセッシングユニット８３が、下層のベルト層の上に連続コードを軸方向に相互に隣接しかつ半径方向に重なり合うように巻回することにより、さらに別のベルトストリップを形成する。ベルト構造体の形成に関して可能な手順の詳細については、本出願人名義の欧州特許出願第９７８３０６３３．０号に記載されている。
【００８２】
ベルト構造体が完成すると、第６ロボットアームＲ６が被処理タイヤを第５ワークステーション９へと移送する。第５ワークステーション９においては、環状支持体ＢがロボットアームＲ６によって係合されており、その働きによってトレッドバンドの付設が行われる。トレッドバンドは、所望の構造と厚さを有するトレッドバンドが得られるまで、少なくともさらに１本のエラストマーストリップ要素を連続的に隣接させ重畳して巻回することにより形成される。図示の例では、この動作が２つのユニット９１と９２によって行われている。上記動作が完了すると、第６ロボットアームＲ６が環状支持体を第３保持ステーション２５に置く。
【００８３】
次にタイヤは、図示の例では種類Ａのタイヤが占有している第６ワークステーション１０に移送される。第６ワークステーション１０において、環状支持体は第７ロボットアームＲ７によって係合され、対応するプロセッシングユニットの正面に適宜に移動されて、ビードに相当する領域に耐磨耗性要素の付設（ユニット１０１）と、やはり少なくとも１本のエラストマーストリップ要素を連続的に隣接および／または重畳して巻回することにより形成される側壁の付設（ユニット１０２）が行われる。
【００８４】
この動作を終えると、第７ロボットアームＲ７が製造されたタイヤを終端保持ステーション２６に置き、その後タイヤは複合加硫装置３へと移送される。
【００８５】
各ワークステーション５，６，７，８，９，１０が１つまたはそれ以上のプロセッシングユニットを備えるだけでなく、対応する構成部材を形成するのに必要な基本要素を供給する供給装置も備えており、該供給装置は、前記各ユニットの中にある、基本要素および／または結果的に得られた構成部材を被処理タイヤに付設する圧着装置と共同して、動作する。
【００８６】
複合加硫装置３は、少なくとも１セットの金型３４，３５，３６，３７，３８，３９を備えており、金型の数は、複合製造装置２において処理される前記少なくとも１組のタイヤに含まれるタイヤの数と同じである。図示の例では、それぞれが複合製造装置２のラインに沿って製造される各種タイヤのいずれか１つの仕様に対応する、６つの加硫金型３４，３５，３６，３７，３８，３９が設けられている。
【００８７】
好ましくは、これらの金型３４，３５，３６，３７，３８，３９は回転式プラットフォーム３０の上に載置される。このプラットフォームを段階的に回転させることにより、これらの金型が１つずつ順番に被処理タイヤの積込・送出ステーション４０の隣に来るような経路を複合加硫装置３内で辿るようにすることができる。この回転は、最初の回転では第１の方向に、次に第１の方向とは逆の方向に行うのが好ましい。また、別の方法として、この回転を閉ループ式としても良い。
【００８８】
金型３４，３５，３６，３７，３８，３９のそれぞれに、対応連結ライン（不図示）を介して加圧蒸気が送られる。かかる連結ラインは、例えばボイラから成る蒸気供給装置が内蔵または接続されている中央カラムから半径方向に延びている。外部への過剰な熱分散を防止するには、回転式プラットフォーム３０全体を、積込・送出ステーション４０の隣に少なくとも１つのアクセス口を有する断熱構造体で囲むようにすると効果的である。
【００８９】
個々の被処理タイヤを対応する金型３４，３５，３６，３７，３８，３９に移送する作業は、複合製造装置２のラインに沿って配設されたワークステーションにおいて未加工の被処理タイヤが完成されるのと同じレートで、ロボットアームＲ１により行うのが良い。
【００９０】
一例としてここに記載するプラントは、ロボットアームＲ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４，Ｒ５，Ｒ６，Ｒ７，Ｒ８の動きと関連して図２に概略的に示すように、下記のステップで動作する。図２において、また本明細書の以下の記載においては、Ｔの後に連番の付くステップは未加工タイヤの製造を指し、Ｃの後に連番の付くステップは、タイヤの加硫および環状支持体の取り外しを指す。
Ｔ１）  ロボットアームＲ１が環状支持体（以下「コア」と称す）を供給ステーション２０から取り出し、これを温度安定化装置２１に挿入する。
Ｔ２）  コアを温度安定化装置２１からロボットアームＲ２により取り出し、ユニット６１の押出ヘッド正面に置く。ロボットアームＲ２がコアを回転させて、押出機がコアの表面にエラストマー材料のストリップを被着できるようにする。
Ｔ３）  ロボットアームＲ２がコアをユニット６２の押出ヘッド正面に置く。押出機がコア表面の特定部分にエラストマー材料のストリップを被着できるように、ロボットアームＲ２がコアを回転させる。
Ｔ４）（任意）  ロボットアームＲ２がコアをユニット６３の押出ヘッド正面に置く。ロボットアームＲ２がコアを回転させて、押出機がコアのビードの近くにエラストマー材料のストリップを被着できるようにする。
Ｔ５）  コアをロボットアームＲ２により第１保持ステーション２２に入れる。
Ｔ６）  ロボットアームＲ３が第１保持ステーション２２からコアを取り出してこれをカーカスプライ被着ユニット７１の中に挿入し、該ユニットにおいてカーカスプライ片の第１層の被着が行われる。
Ｔ７）  ロボットアームＲ３がカーカスプライ被着ユニット７１からコアを取り出してこれをビードワイヤ被着ユニット７２の中に挿入し、該ユニットにおいてコアのタイヤビードに相当する領域に１対のリング状補強構造体の被着が行われる。
Ｔ８）  ロボットアームＲ３がビードワイヤ被着ユニット７２からコアを取り出して、これを多重保持ステーション２３の１つの場所に入れる。
Ｔ９）  ロボットアームＲ４が保持位置２３からコアを取り出してこれをエラストマー充填材被着ユニット７３の押出ヘッドの正面に配置する。ロボットアームＲ４がコアを回転させて、押出機が被処理タイヤのビードの上にエラストマー材料のストリップを被着できるようにする。
【００９１】
以上３つのステップは、製造するタイヤの種類によって、何度も繰返すことができる。この目的で、それぞれが１つのコアを保持できる場所を複数備えた多重保持ステーション２３が設けられており、２つのロボットアームＲ３およびＲ４と協働してカーカス構造体の形成を行うように構成されている。
Ｔ１０）  ロボットアームＲ４が第２保持ステーション２４にコアを入れる。
Ｔ１１）  ロボットアームＲ５が第２保持ステーション２４からコアを取り出して、これをアンダーベルトストリップ被着ユニット８１の押出ヘッドの正面に置く。ロボットアームＲ５がコアを回転させて、押出機がタイヤのショルダー領域にエラストマー材料のストリップを被着できるようにする。
Ｔ１２）  ロボットアームＲ５がコアをベルトストリップ被着ユニット８２に挿入する。
Ｔ１３）  ロボットアームＲ５がユニット８２からコアを取り出して、これをプロセッシングユニット８３に挿入し、プロセッシングユニット８３が、下層のベルト層の上に連続コードを軸方向に隣接しかつ半径方向に重なり合うように巻回することにより、さらなるベルト層を形成する。
Ｔ１４）  ロボットアームＲ５が第２保持位置２４にコアを戻す。
Ｔ１５）  ロボットアームＲ６が第２保持位置２４からコアを取り出して、これをアンダートレッドストリップ被着ユニット９１の押出ヘッドの正面に置く。ロボットアームＲ６がコアを回転させて、押出機が被処理タイヤのクラウン領域にエラストマー材料のストリップを被着できるようにする。
Ｔ１６）  ロボットアームＲ６がコアをトレッドバンド被着ユニット９２の押出ヘッドの正面に置く。ロボットアームＲ６がコアを回転させて、押出機が被処理タイヤのクラウン領域にエラストマー材料のストリップを被着できるようにする。
Ｔ１７）  ロボットアームＲ６がコアを第３保持ステーション２５に入れる。
Ｔ１８）  ロボットアームＲ７が第３保持ステーション２５からコアを取り出して、これを耐磨耗層被着ユニット１０１の押出ヘッドの正面に置く。ロボットアームＲ６がコアを回転させて、押出機が被処理タイヤのビード上にエラストマー材料のストリップを被着できるようにする。
Ｔ１９）  ロボットアームＲ７がコアを側壁被着ユニット１０２の押出ヘッド正面に置く。ロボットアームＲ７がコアを回転させて、押出機が被処理タイヤの側面にエラストマー材料のストリップを被着できるようにする。
Ｔ２０）  ロボットアームＲ７がコアを終端保持ステーション２６に入れる。
【００９２】
これで未加工タイヤが完成する。以降のステップはタイヤの加硫とタイヤのコアからの取り外しに関わるものである。
Ｃ１）  ロボットアームＲ１がその上に製造された未加工タイヤを取り付けたコアを取り上げて、これを複合加硫装置、具体的には空になっている加硫金型３９へと移送する。
Ｃ２）  加硫機がこの金型を閉じ、金型１つ分回転する。加硫装置が完全に１回転する間にタイヤの加硫が行われる。この回転の各ステップにおいて、その他の金型にも加硫を行う未加工タイヤが１つずつ装填される。
Ｃ３）  第１ロボットアームＲ１が加硫を終えたタイヤを対応する環状支持体と共に金型３９から取り出して、これを第１製造ステーション５のステーション１６に入れて、環状支持体の取り外しを行う。
Ｃ４）  第８ロボットアームＲ８が環状支持体を取って、これを回収ステーション２８に置く。
Ｃ５）  第８ロボットアームＲ８が加硫済みタイヤを取り上げて、これを保管プラットフォーム１４上に置く。プラントでそれまでに製造したタイヤをこの保管プラットフォーム１４に置いて、次の仕上げ段階や検査段階まで待機させることができる。
【００９３】
個々のタイヤを複合製造装置２のラインに沿って処理する手順については、各構成部材の被着作業が、当該生産工程において直前に先行するタイヤ（the immediately preceding tyre）に別の部材を作成する作業を完了するのとは無関係に行われるようにすると良い。本発明の特徴は、タイヤの各構成部材を実質的にそれを被着する時点で準備することにより、半製品を事前に保管することなく作業することが可能となり、また各ユニットを被処理タイヤの種類に直接適応させて材料の無駄を防ぐことが可能になる点にある。
【００９４】
さらに個々のワークステーション５，６，７，８，９，１０に配置された各ユニットの動作、および各ロボットアームの動作をプログラム可能なローカルプロセッシングユニットにより制御して、供給される基本半製品の量と環状支持体に与える動きとを適正に制御することにより、被処理タイヤの個々の構成部材を正確に形成することができるようになる。特に、個々のワークステーションにおいて、ロボットアームのプロセッシングユニットの動作を被処理タイヤの種類に合わせて時宜調節できるように、このローカルプロセッシングユニットをプログラムすることができる。
【００９５】
また、各種タイヤの所定の順序に制限を加えることなくプラントの稼働をさらに柔軟化するために、各ワークステーション５，６，７，８，９、１０を被処理タイヤの種類を判別する装置と関連させ、選択装置と対話しながら当該ワークステーションにおいて各構成部材を形成するのに使用される基本要素の量を決定するようにするのが好ましい。例えば、この判別装置を、タイヤの環状支持体に関連させたバーコードやその他の種類のコードを読み取る装置とし、これらのコードをローカルプロセッシングユニットが読取装置を用いて判別することにより、例えば事前に設定した数値表に基いて半製品の量を選択することが可能になる。
【００９６】
タイヤをワークステーション５，６，７，８，９、１０の何れかに移送する際、バーコード読取装置がタイヤの種類を判別し、中央ユニットから受けた指示に加えて、あるいはそれに代わる形で、ローカルプロセッシングユニットが該ワークステーションの操作プログラムを設定できるようにする。
【００９７】
被処理タイヤの動きは連続的な流れとなるように有利に管理され、その流れの中で複合製造装置２を複合加硫装置３に直接連結し、複合製造装置２においてタイヤを完成するレートと同じレートで個々のタイヤを順次移送するようにすることにより、複合製造装置と複合加硫装置との間に設けられる保管バッファに未加工タイヤを保管する必要を無くすことができる。
【００９８】
各種構成部材の組付順序を、製造する未加工タイヤの種類に応じて変更できるようにすることで、平均的タイヤ製造時間と加硫時間を一致させることができる。
【００９９】
これまでの説明は２種類のタイヤＡ，Ｂの製造について行ってきた。第１の種類Ａは、一般に「シングルプライ」として知られるカーカス構造を有する１９５／６５  Ｒ１５の仕様のタイヤに関するものであり、第２の種類Ｂは、一般に「ツープライ」として知られるカーカス構造を有する２１５／４５  Ｒ１７の仕様のタイヤに関するものである。種類Ａのカーカスプライが１層であるのに対し、種類Ｂではカーカスプライが２層になっている。これら２種類は寸法の違い、ひいては体積の違いがあることから、種類Ｂの処理工程には種類Ａの処理工程より長時間を要する。第１、第２、第４、第５ワークステーションにおける処理工程は全体としてのサイクル時間に適合しているけれども、カーカス構造体を形成する第３ワークステーション７における処理工程については、特に種類Ｂに関してはカーカスプライの被着を反復する必要があるという点で、２種類のタイヤで大きく相違している。
【０１００】
上述の処理工程を続けて行った場合、サイクル時間をより長い時間を要するほうの種類に合わせて長くするか、あるいはさらにワークステーションを追加する必要が生じる。
【０１０１】
ところが、１対のロボットアームＲ３、Ｒ４と多重保持ステーション２３とが処理順序を変えることができるのである。
【０１０２】
例えば、第３ワークステーション７に到着する第１のタイヤが種類Ｂのタイヤ、すなわち処理に要する時間が長い方のタイヤであるとすると、事前に設定された処理順序が変更される。これができるのは、処理の中には、回転式プラットフォーム３０の回転毎に複合加硫装置に常にタイヤを供給し続けるために必要なレートに比べて、時間がかからないものがあるという事実によるものである。このため、順序を変更するために使用する時間を埋め合わせることができるのである。
【０１０３】
各プロセッシングユニットにおける処理時間および移送レートは、複合加硫装置３のラインに沿って必要な移動ステップの数によって決まり、各タイヤＡ，Ｂが少なくとも加硫処理を完了するのに必要な時間、複合加硫装置内に留まるように決定される。
【０１０４】
例えば、カーカス構造体形成ステーション（第３ワークステーション）において、種類Ａは最低約１．５分の処理時間を要し、種類Ｂは最低約３分の処理時間を要するが、これは上記のように種類Ｂについてはカーカスプライを２倍付設する必要があるためである。
【０１０５】
ライナーおよび副ライナーを付設するワークステーション（第２ワークステーション）、ベルト構造体を付設するワークステーション（第４ワークステーション）、サイドウォールおよび耐磨耗ストリップを付設するワークステーション（第６ワークステーション）においては、種類Ａと種類Ｂのいずれについても、（最低）処理時間は２．５分未満である。トレッドバンドを付設するワークステーション（第５ワークステーション）でも、必要（最低）処理時間は、種類Ａと種類Ｂの両方に関して２．５分未満である。
【０１０６】
複合加硫装置３は６つの加硫金型を備えており、選択された条件で加硫を行うためには、各金型を１５分間加硫装置内に留めておく必要がある。加硫装置の回転式支持体が６段階の回転を行う間にこの加硫時間を達成するためには、１５÷６＝２．５分毎に、１つのカバーを複合加硫装置に供給する必要がある（one cover has to be fed to the complex vulcanizing unit）。
【０１０７】
上に挙げたデータによると、この時間はステーション６，８，９，１０の時間と適合するが、第３ワークステーション７に関しては、種類Ｂの要する処理時間が所望のレートに関して長すぎるため、問題となる。
【０１０８】
第３のステップを実行できるようにするため、当初に複合製造装置に供給されるタイヤの組を複数とする。
【０１０９】
各組のタイヤの数は、加硫金型の数と等しくする。
【０１１０】
各組の構成を種類Ａのタイヤ３本と種類Ｂのタイヤ３本とし、第１の順序によりＡ１，Ｂ１，Ｂ２，Ａ２，Ｂ３，Ａ３とする（種類のＡ，Ｂに関連して付けられている１，２，３等の数字は、１組中の各種類のタイヤの順次送られる時間的順序を表す）。
【０１１１】
ライナーと副ライナーの付設（第２ワークステーション）を行った後も、各組の順序はそのままとなる。
【０１１２】
第３ワークステーションでは、例えば次の連続ステップによる処理を要する。
１．Ａ１上に１層のカーカスプライを形成。Ａ１は引き続き後続のワークステーションに進む。
２．Ｂ１上に１層目のカーカスプライを形成。Ｂ１は待機のため多重保持ステーション２３に入る。
３．Ｂ２上に１層目のカーカスプライを形成。Ｂ２は待機のため多重保持ステーション２３に入る（Ｂ１と異なる場所に）。
４．Ｂ１上に２層目のカーカスプライを形成。Ｂ１は引き続き後続のワークステーションへ進む。
５．Ａ２上に１層のカーカスプライを形成。Ａ２は引き続き後続のワークステーションへ進む。
６．Ｂ２上に２層目のカーカスプライを形成。Ｂ２引き続き後続のワークステーションへ進む。
７．Ｂ３上に１層目のカーカスプライを形成。Ｂ３は待機のため多重保持ステーション２３に入る。
８．Ａ３上に１層のカーカスプライを形成。Ａ３は引き続き後続のワークステーションへ進む。
９．Ｂ３上に２層目のカーカスプライを形成。Ｂ３は引き続き後続のワークステーションへ進む。
【０１１３】
第３ワークステーションの後、このタイヤの組はＡ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２，Ａ３，Ｂ３という第２の順序になっている。この第２の順序は最初の順序と異なるものである。実行されたステップの数は９つであり、各ステップに１．５分の処理時間がかかっているため、該ワークステーションにおいて６本のタイヤにカーカス構造体を付設するために要したトータル時間は１．５×９＝１３．５分である。このトータル時間は１５分未満であり、６本のタイヤの加硫に関する所望のレートを表している。
【０１１４】
このタイヤの組について事前に設定した順序と、上述の第３ワークステーションにおいて実行される処理ステップの結果として、種類Ｂのタイヤにカーカス構造体を形成するのに要する時間はもはや問題ではなくなる。
【０１１５】
この例では、その後のワークステーションではそれ以上順序が変わることはなく、後続のステーションではいずれも要する処理時間が２．５分以下であるため、全てのステーションにおいて２．５分というレートが維持される。
【０１１６】
さらに、種類Ａ１は１．５分後には次のステーションへ行く準備ができているが、そこから次の種類Ｂ１まではさらに４．５分が経過する。
【０１１７】
後続の工程では、種類Ａ１を約１分遅らせることができるのに対し、種類Ｂ１の処理は１分速めなければならない。処理を遅らせることは保持ステーション２３によるか、あるいはその後の１つまたはそれ以上の部材の付設レートを遅らせることによって達成できる。
【０１１８】
種類Ｂ１の処理の加速は、後の処理を最短時間で行うことにより、特にベルト構造体とサイドウォールの被着作業をそれぞれ２分で行うことにより達成できる。
【０１１９】
加硫金型は、種類Ａのタイヤを種類Ａ用の加硫金型が配置されているところで受けることができるように、第２の順序、すなわちＡ１，Ｂ１，Ａ２，Ｂ２，Ａ３，Ｂ３の順で配列されている。
【０１２０】
この組のタイヤは、臨界ピリオドが終わるまで、製造・加硫ラインに沿って互いに続いて進んで行く。かかる臨界ピリオドが終わる時点で、次の臨界ピリオドにおいて異なる種類のタイヤを製造する場合には、金型を交換することができる。
【０１２１】
上記の手順によると、例えば８時間という臨界ピリオドの中で、種類Ａのタイヤ９６本と種類Ｂのタイヤ９６本が製造される。
【０１２２】
以上の点から見ると、ＡとＢなど２種類を扱う場合、種類Ｂのタイヤ１本の後には少なくとも１本の種類Ａのタイヤが続くように、組を特定する必要がある。これにより、未加工タイヤの製造を終えるまで所定のワークステーション（例えばＢが同じ処理を少なくとも２回施されるワークステーション）による種類Ａのタイヤの処理時間の合計が、前記工程の平均トータル時間よりも、前記所定の段階における種類Ａと種類Ｂとの差に相当する時間だけ短くなる。
【０１２３】
これによって、最も長い時間を要する処理ステップを後続のステップでの実施に遅れを生じることなく実行することが可能になる。
【０１２４】
以上、カーカス構造体の形成を行う第３ワークステーション７でのタイヤの順序の変更について説明したが、本発明はベルト構造体などそれ以外の部材の被着においても相互に異なる種類のタイヤにも適用できるものである。この場合、第４ワークステーション８においても、さらに多重保持ステーションを設けることにより順序を変えることになる。
【０１２５】
より一般的に言うと、処理順序において問題となるステージの場所に応じて、ステップを加速するか、あるいはその問題となるステージの前後のステージ間の待機時間を短くすることにより、問題となるステップによって生じる余剰時間が相殺される。
【０１２６】
必要に応じて、特別な保持ステーションを設けても良い。
【０１２７】
本発明によるプラントにおいては、機能的移送および移動用装置、特にロボットアームによって、事前にタイヤの組を設定すること、および各組の順序を変更することが可能となり、それによって各処理ステップ間の関連性を断つことができる。これは、組の順序を変えるということは、タイヤの種類によって異なる処理経路を辿ることを意味するためである。機能的移送および移動用装置によって、同じ臨界動作ピリオド内に、それぞれが被処理タイヤの１種類に対応する、いくつもの経路を、同時に使用することが可能となる。
【０１２８】
各組は、複数経路に編成された処理ステップの時間パッケージ（a time package of steps organized in paths）を表しており、各々の経路は、製造される１種類のタイヤに対応している。各処理ステップを通る経路によって、そこで製造されるタイヤの種類が決定される。
【０１２９】
さらに、前記保持ステーションの数、前記金型の数、および前記機能的移送および移動用装置の数は、臨界ピリオド内に何種類の、またどの種類のタイヤを製造するかによって、また使用する設備の性能に関連しても変わってくる。
【０１３０】
必要に応じて、個々のタイヤに対して行われる加硫工程の有効時間を、例えばタイヤを金型３４，３５，３６，３７，３８，３９内に導入してから該金型に蒸気注入するのを遅らせることによって、短縮することも可能である。従って、各種の被処理タイヤに関してそれぞれ異なる有効加硫時間を設定することも可能である。
【０１３１】
本発明はまた、処理するタイヤの種類を変える時に発生するダウンタイムを無くす、あるいは少なくとも短縮することも可能にする。
【０１３２】
これは、このような場合に、ある種類のタイヤに適合する環状支持体および加硫金型を、新しい種類のタイヤの製造に適する環状支持体および加硫金型に交換しなければならないためである。
【０１３３】
しかし、この交換は、寸法特性および／またはトレッドパターン特性が変わる場合にのみ必要なものであって、必要に応じて適切な設備を設けることで、生産量に対する影響を最小限にして行うことが可能である。
【０１３４】
従って、本発明はタイヤ１本あたりのコストをそれほど増大することなく、数本といった非常に小さなバッチでのタイヤの製造も可能にするものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】  全体として参照符号１で示される、本発明によるプラントの配置図である。
【図２】  本発明によるタイヤ製造工程を概略的に示す図である。
【図１】
0004616534.tif 000002
【図２】
0004616534.tif 000003