(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯切り用の切刃が直線状に多数形成されたくし刃形ブレードを、ホブ本体の軸線に対して進み角分だけ傾けた状態でホブ本体の外周側に着脱可能に装着してなるくし刃形ブレード式ホブにおいて、
前記各切刃が理論歯厚になるように形成されたくし刃形ブレードを基準ブレードとし、前記ホブ本体の外周側に直線状に配置される前記基準ブレードの最端部の切刃の歯厚と理論ホブのピッチ円上に配置される切刃の理論歯厚との誤差ａｎを算出し、
この歯厚の誤差ａｎが歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値の絶対値ｂ以下（ａｎ≦ｂ）にあるときは、ａｎ以上ｂ以下の補正値ｃ（ａｎ≦ｃ≦ｂ）でもって前記くし刃形ブレードの全ての切刃の歯厚をマイナス修正してなり、
前記歯厚の誤差ａｎが歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値の絶対値ｂを越える（ａｎ＞ｂ）ときは、前記基準ブレードの切刃の歯厚と前記理論ホブのピッチ円上に配置される切刃の理論歯厚との誤差のうちで前記下限値ｂ以下の最大の誤差ａｘ（ａｘ≦ｂ）を算出し、このａｘ以上ｂ以下の補正値ｄ（ａｘ≦ｄ≦ｂ）でもって前記くし刃形ブレードの全ての切刃の歯厚をマイナス修正すると共に、前記基準ブレードの誤差ａｘを越える誤差を生じる切刃に対応するくし刃形ブレードの切刃を個別に修正加工してなる、
ことを特徴とするくし刃形ブレード式ホブ。
【請求項２】
歯切り用の切刃が直線状に多数形成されており、ホブ本体の軸線に対して進み角分だけ傾けた状態でホブ本体の外周側に着脱可能に装着されるくし刃形ブレードにおいて、
前記各切刃が理論歯厚になるように形成されたくし刃形ブレードを基準ブレードとし、前記ホブ本体の外周側に直線状に配置される前記基準ブレードの最端部の切刃の歯厚と理論ホブのピッチ円上に配置される切刃の理論歯厚との誤差ａｎを算出し、
この歯厚の誤差ａｎが歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値の絶対値ｂ以下（ａｎ≦ｂ）にあるときは、ａｎ以上ｂ以下の補正値ｃ（ａｎ≦ｃ≦ｂ）でもって前記くし刃形ブレードの全ての切刃の歯厚をマイナス修正してなり、
前記歯厚の誤差ａｎが歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値の絶対値ｂを越える（ａｎ＞ｂ）ときは、前記基準ブレードの切刃の歯厚と前記理論ホブのピッチ円上に配置される切刃の理論歯厚との誤差のうちで前記下限値ｂ以下の最大の誤差ａｘ（ａｘ≦ｂ）を算出し、このａｘ以上ｂ以下の補正値ｄ（ａｘ≦ｄ≦ｂ）でもって前記くし刃形ブレードの全ての切刃の歯厚をマイナス修正すると共に、前記基準ブレードの誤差ａｘを越える誤差を生じる切刃に対応する切刃を個別に修正加工してなる、
ことを特徴とするくし刃形ブレード。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、歯切り加工に使用されるホブに関し、特に、切刃が複数形成されたくし刃形ブレードを着脱可能に備えたくし刃形ブレード式ホブ及び該ホブに使用されるくし刃形ブレードに関する。
【０００２】
【従来の技術】
歯車の創成歯切り工具として知られるホブは、ホブ本体に直接切刃を形成するもの、ホブ本体に切刃となる硬質のチップをろう付けするもの、又は、多数の切刃が形成されたくし刃形のブレードをホブ本体に着脱可能に複数取り付けるようにしたもの等、様々な態様のものが案出されており、使用条件に合致する態様のものが選定・使用されるようになっている。このうち、多数の切刃が形成されたくし刃形のブレードをホブ本体に着脱可能に複数取り付けるようにしたホブ（ブレード式のホブ）は、切刃が損傷したような場合、その損傷した切刃を有するブレードを交換するだけですぐに使用できるようになるため、生産性を厳しく要求される近年の生産現場において多く使用されるようになっている。
【０００３】
図１３〜図１５は、ブレード式のホブ５１の従来例を示すものである。これらの図に示すホブ５１は、複数の板状のブレード５２を進み角θの分だけ傾けた状態でホブ本体５３の外周に取り付けるようになっている（例えば、米国特許第２３１０８２６号及び米国特許第２５６７１６７号参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、回転工具であるホブ５１の切刃５４は、進み角θに対応するように、回転円筒上に螺旋状に配置される。従って、ホブ５１の歯切りピッチは、円筒面上に存在することになる。
【０００５】
しかしながら、図１３〜図１５に示すように構成されたブレード式のホブ５１は、板状のブレード５２に略歯形形状の多数の切刃５４が直線状に位置するよう形成されており、ピッチ線が直線状であるため、図６に示すように、取付基準点Ｐｏの切刃５４から離れた切刃５４ほど理論ピッチ円２５の基準点Ｑからずれた位置にピッチ線２４の基準点Ｐが位置することになる。尚、理論ピッチ円２５とは、理論ホブのピッチ円をいう。ここで、理論ホブとは、切刃がホブ本体に直接形成されたホブであって、ホブの各部が所定寸法に対して誤差なく形成されたものである。そして、理論ホブのすくい角を理論すくい角と呼称し、理論ホブの切刃の円ピッチを理論円ピッチと呼称する。又、理論ホブの切刃を理論切刃（図７の点線で示す切刃）と呼称する。
【０００６】
又、理論ピッチはπｍで表される円弧長さであるが、図１４に示すブレード式のホブ５１は切刃５４のピッチが直線状であるため、ブレード５２の切刃５４のピッチが理論円ピッチに対してずれを生じることになる。
【０００７】
更に、図８に示すように、ブレード式のホブのＰ点における切刃のすくい角は、βとなり、理論すくい角αに対して（β−α）だけずれることになる。
【０００８】
このような理論ホブの切刃に対するブレード式のホブ５１の切刃のずれは、図７に示すように、理論ピッチ円２５上における歯厚の誤差ａ１，ａ２（ａ１＋ａ２＝ａｎ又はａｘ）となる。そして、この歯厚の誤差ａ１，ａ２が歯切り加工の精度にそのまま現れることになる。従って、従来のブレード式のホブ５１は、高精度の歯切り加工ができず、粗加工用の歯切り工具として使用されていた。
【０００９】
又、従来のブレード式のホブ５１を使用して高精度の歯切り加工を行う場合には、板状のブレード５２をホブ本体５３に組み込んだ際に、各切刃５４が理論ホブの切刃に対してずれを生じないように、ブレード５２の全切刃５４を個別に研削加工し、ブレード５２に総形切刃を形成するようになっていた。しかし、このような態様のホブ５１は、切刃５４の加工代（研削代）が大きくなり、加工工数が嵩むという問題があった。
【００１０】
そこで、本発明は、高精度の歯切り加工を可能にすると共に、ブレードの加工工数を少なくし、ひいてはホブの製造工数を少なくすることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、歯切り用の切刃が直線状に多数形成されたくし刃形ブレードを、ホブ本体の軸線に対して進み角分だけ傾けた状態でホブ本体の外周側に着脱可能に装着してなるくし刃形ブレード式ホブである。
そして、本発明のくし刃形ブレード式ホブは、前記各切刃が理論歯厚になるように形成されたくし刃形ブレードを基準ブレードとし、前記ホブ本体の外周側に直線状に配置される前記基準ブレードの最端部の切刃の歯厚と理論ホブのピッチ円上に配置される切刃の理論歯厚との誤差ａｎを算出し、
（１）．この歯厚の誤差ａｎが歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値の絶対値ｂ以下（ａｎ≦ｂ）にあるときは、ａｎ以上ｂ以下の補正値ｃ（ａｎ≦ｃ≦ｂ）でもって前記くし刃形ブレードの全ての切刃の歯厚をマイナス修正してなり、
（２）．前記歯厚の誤差ａｎが歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値の絶対値ｂを越える（ａｎ＞ｂ）ときは、前記基準ブレードの切刃の歯厚と前記理論ホブのピッチ円上に配置される切刃の理論歯厚との誤差のうちで前記下限値ｂ以下の最大の誤差ａｘ（ａｘ≦ｂ）を算出し、このａｘ以上ｂ以下の補正値ｄ（ａｘ≦ｄ≦ｂ）でもって前記くし刃形ブレードの全ての切刃の歯厚をマイナス修正すると共に、前記基準ブレードの誤差ａｘを越える誤差を生じる切刃に対応するくし刃形ブレードの切刃を個別に修正加工してなる、
ことを特徴としている。
【００１３】
請求項２の発明に係るくし刃形ブレードは、歯切り用の切刃が直線状に多数形成されており、ホブ本体の軸線に対して進み角分だけ傾けた状態でホブ本体の外周側に着脱可能に装着されるようになっている。
そして、本発明のくし刃形ブレードは、前記各切刃が理論歯厚になるように形成されたくし刃形ブレードを基準ブレードとし、前記ホブ本体の外周側に直線状に配置される前記基準ブレードの最端部の切刃の歯厚と理論ホブのピッチ円上に配置される切刃の理論歯厚との誤差ａｎを算出し、
（１）．この歯厚の誤差ａｎが歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値の絶対値ｂ以下（ａｎ≦ｂ）にあるときは、ａｎ以上ｂ以下の補正値ｃ（ａｎ≦ｃ≦ｂ）でもって前記くし刃形ブレードの全ての切刃の歯厚をマイナス修正してなり、
（２）．前記歯厚の誤差ａｎが歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値の絶対値ｂを越える（ａｎ＞ｂ）ときは、前記基準ブレードの切刃の歯厚と前記理論ホブのピッチ円上に配置される切刃の理論歯厚との誤差のうちで前記下限値ｂ以下の最大の誤差ａｘ（ａｘ≦ｂ）を算出し、このａｘ以上ｂ以下の補正値ｄ（ａｘ≦ｄ≦ｂ）でもって前記くし刃形ブレードの全ての切刃の歯厚をマイナス修正すると共に、前記基準ブレードの誤差ａｘを越える誤差を生じる切刃に対応する切刃を個別に修正加工してなる、
ことを特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき詳述する。
【００１６】
［第１の実施の形態］
図１〜図５は、本発明の第１の実施の形態に係るくし刃形ブレード式ホブ（以下、ホブと略称する）１を示す図である。このうち、図１は中心線から下半分を切り欠いて示すホブ１の正面図であり、図２は切り欠くことなく示すホブ１の正面図である。又、図３は、図２の左側面図である。又、図４は、図１のＡ−Ａ線に沿って切断した断面の一部を示す図である。更に、図５は、図４の一部拡大図である。
【００１７】
（ホブの全体構造）
これらの図に示すように、ホブ１は、ホブ本体２の外周に、複数のくし刃形ブレード３が等間隔で配置されている。くし刃形ブレード３は、超硬合金、サーメット、セラミックス等の超硬質工具材料によって形成されたものであり、略長方形平板の一長辺側に総形の歯切り用の切刃４を成形してくし刃形としたものである。ホブ本体２は、略円筒状であり、機械側アーバに嵌合される取付穴５が中心部に形成され、この取付穴５に回り止めのためのキー溝６が形成されている。
【００１８】
ホブ本体２の外周部には、断面が略三角形状の突起７が進み角θに対応するように螺旋状に形成されている。突起７は、そのピッチが切刃４のピッチと一致するように形成されている。そして、突起７は、進み角θと直交する溝８によって分断され、円周方向に等間隔に配列された凸部７ａとなって残される。又、この溝８に沿って両端止まり溝となる溝１０がエンドミル加工や放電加工などにより掘り込まれ、この溝１０が前記凸部７ａと共にチップ座１１を構成するようになっている。尚、このチップ座１１には、前記くし刃形ブレード３が収容される。このくし刃形ブレード３は、表裏が同一形状であるため、表裏両面が切刃４として使用される。
【００１９】
各溝１０の一端面は、進み角θの方向に沿う面となるように正確に形成されており、くし刃形ブレード３の位置決めのための基準面１２とされる。一方、各溝１０の他端には、ハブ面１３から溝１０内に貫通するねじ穴１４が形成されている。そして、このねじ穴１４に止めねじ１５が螺合されており、この止めねじ１５によりくし刃形ブレード３を溝１０の基準面１２に押し当てるようになっている。その結果、くし刃形ブレード３がホブ本体２に正確に位置決めされる。
【００２０】
くし刃形ブレード３の回転方向前方には楔穴１６が形成され、この楔穴１６には楔状断面を有する押え駒１７が挿入されている。押え駒１７とホブ本体２には、それぞれ勝手の異なるねじ穴１８ａ，１８ｂが形成され、このねじ穴１８ａ，１８ｂに螺合された左右ねじ２０を回動させることにより、押え駒１７が浮き沈みするようになっている。その結果、くし刃形ブレード３は、沈み込む押え駒１７の楔状断面により、チップ座１１に締め付け固定される。一方、くし刃形ブレード３を押え駒１７でチップ座１１に締め付け固定した状態において、押え駒１７を浮き上がらせることにより、くし刃形ブレード３のチップ座１１への締め付け固定状態を解除し、くし刃形ブレード３をチップ座１１から取り出すことが可能になる。
【００２１】
ここで、長尺のくし刃形ブレード３を的確にチップ座１１にクランプするためには、一枚のくし刃形ブレード３に対して押え駒１７が２箇所以上配置されていることが好ましい。何故なら、仮に、くし刃形ブレード３を１個の押え駒１７でクランプしようとすれば、くし刃形ブレード３に回動モーメントが作用し易く、くし刃形ブレード３はその一端側の底面３ａがチップ座１１から浮き上がった状態でクランプされる虞があるからである。尚、楔穴１６の底面１６ａ及びチップ座１１の底面１１ａは、Ｒ面取り２１〜２３が施され、楔穴１６の底面１６ａ及びチップ座１１の底面１１ａに応力集中が生じないように工夫されている（図５参照）。
【００２２】
（くし刃形ブレードの切刃の補正）
くし刃形ブレード３は、図６（Ｃ）に示すように、複数の切刃４が直線的に配置され、その各切刃４のピッチ線２４が直線であり、しかも進み角θに直交するように（軸線１９に対して進み角θ分だけ傾けて）ホブ本体２に取り付けられる（図６（ａ）参照）。そのため、本実施の形態のホブ１は、端部切刃４のピッチ線２４上の基準点Ｐが理論切刃のピッチ円２５上の基準点Ｑに対してずれを生じる（図６（ｂ）参照）。又、図８に示すように、くし刃形ブレード３のすくい角βは、理論すくい角αに対して、β−α分だけずれることになる。更に、くし刃形ブレード３の切刃４，４間の直線状のピッチＬ１と円弧状（ピッチ円２５上）の理論ピッチＬ２にずれ（Ｌ１−Ｌ２）を生じる。尚、くし刃形ブレード３の中央の切刃４の中心線２６とピッチ線２４との交点を取付基準点Ｐｏとし、この取付基準点Ｐｏが理論ホブのピッチ円２５上に位置するように、くし刃形ブレード３がホブ本体２に取り付けられている。
【００２３】
このように、本実施の形態のくし刃形ブレード３を使用したホブ１は、理論ホブに対して切刃４のずれ（３次元的なずれ）を生じるため、歯厚ｔに誤差ａ１，ａ２を生じることになる（図７参照）。そこで、本実施の形態のホブ１の切刃４の歯厚ｔと理論ホブの理論切刃の歯厚ｔとの誤差ａ１，ａ２を一般的に使用されている３次元ＣＡＤプログラム等の歯厚計算手段によって求める。この計算結果は、図９に示すようにグラフ化することができる。尚、図９において、山数は、取付基準点Ｐｏを山数０として、取付基準点Ｐｏから片側の切刃４の数を示すものである。この図９に示すように、山数が増すごとに歯厚誤差が増大する。又、上記歯厚誤差を求める計算は、理論歯厚（誤差の無い歯厚）ｔとなるように形成されたくし刃形ブレード３を基準ブレードとして行われる。
【００２４】
ホブの精度は、ＪＩＳ規格（Ｂ４３５４）によって定められていて、例えば、モジュールｍ：２．５ｍｍを越え４ｍｍ以下のホブで等級が２級の場合は、−０．０４ｍｍ〜０ｍｍの歯厚誤差である。
【００２５】
そこで、歯厚誤差がａｎであり、歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値（−ｂ）の絶対値がｂ（ＪＩＳ２級の場合０．０４ｍｍ）であって、歯厚誤差ａｎと歯厚許容差の下限値の絶対値ｂとの関係がａｎ≦ｂである場合、ａｎ以上ｂ以下の補正値ｃ（ａｎ≦ｃ≦ｂ）でもってくし刃形ブレード３の全ての切刃４の歯厚ｔをマイナス修正する（図９及び図７参照）。
【００２６】
例えば、図９において、山数１０でホブ等級が２級の場合、歯厚誤差ａｎが０．０２ｍｍであり、歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値（−ｂ）の絶対値ｂが０．０４ｍｍであるから、０．０２ｍｍ以上０．０４ｍｍ以下の補正値ｃ（ａｎ≦ｃ≦ｂ）でくし刃形ブレード３の全ての切刃４を予め修正しておけば、ホブ本体２に組み込まれたくし刃形ブレード３の全ての切刃４が歯厚許容差（−０．０４〜０ｍｍ）内にあることになる。
【００２７】
尚、図９は、ホブ本体２に組み込まれたくし刃形ブレード３の切刃４を理論ホブの切刃にすくい面直角で投影した際の歯厚誤差を示すものである。又、この図９において、白丸を結ぶ曲線は実際の歯厚誤差曲線である。これに対し、黒丸を結ぶ曲線は、取付基準点Ｐｏの歯厚誤差を−０．０４ｍｍ（ホブの精度がＪＩＳ２級の下限値）とした場合における歯厚誤差曲線である。即ち、黒丸を結ぶ曲線は、白丸を結ぶ歯厚誤差曲線を０．０４ｍｍだけ下方へずらしたものである。
【００２８】
ここで、図９において、山数１６の基準ブレードを仮定した場合、ブレード端部の山（山数１６）の位置において、歯厚誤差ａｎは、約０．０５５ｍｍとなり、歯厚許容差の下限値の絶対値ｂが０．０４ｍｍ（ホブの精度がＪＩＳ２級）であるから、ａｎ＞ｂとなる。従って、上記のような歯厚補正をそのまま適用することができない。そこで、先ず、歯厚許容差の下限値の絶対値ｂ以下の歯厚誤差のうちの最大値ａｘを算出すると、山数が１４において歯厚誤差が０．０４ｍｍとなり、山数１４を境にして補正方法を分けることになる。即ち、くし刃形ブレードは、全ての切刃を一律にａｘ≦ｄ≦ｂの条件を満たす数値ｄ＝０．０４ｍｍでマイナス修正し、更に山数１４よりも端部側の切刃（山数１５，１６に対応する切刃）４については歯厚許容差内に収まるように個別に研削加工を行う。
【００２９】
以上のように、本実施の形態は、基準ブレードの歯厚誤差ａｎと歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値（−ｂ）の絶対値（ｂ）との関係がａｎ≦ｂにある場合、ａｎ以上ｂ以下の補正値ｃ（ａｎ≦ｃ≦ｂ）でもってくし刃形ブレード３の全ての切刃４をマイナス修正することにより、ホブ１の全ての切刃４を歯厚許容差内に収めることができる。従って、本実施の形態によれば、修正されたくし刃形ブレード３をホブ本体２に組み付けるだけで、所望精度の歯切り加工が可能になり、従来例に比較して高精度の歯切り加工が可能になる。
【００３０】
又、本実施の形態は、基準ブレードの歯厚誤差ａｎと歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値（−ｂ）の絶対値（ｂ）との関係がａｎ＞ｂになる切刃が存在する場合、ｂ以下の歯厚誤差のうちの最大値ａｘを算出し、ａｘ以上ｂ以下の数値ｄ（ａｘ≦ｄ≦ｂ）でくし刃形ブレード３の全ての切刃４を修正し、更に歯厚誤差がｂ以上であった切刃４についてのみ個別に加工を施すため、従来例のように全切刃を個別に加工して総形切刃に形成する場合に比較し、くし刃形ブレード３の加工代を少なくすることができ、くし刃形ブレード３の加工工数を格段に低減できる。従って、このようなくし刃形ブレード３を備えた本実施の形態のホブ１は、その製造工数が格段に低減化されることになる。
【００３１】
尚、本実施の形態において、図９は、特定寸法（工具径：φ１１０，ピッチ円筒径：φ１０１．９７５，ラジアルレーキ：−１０°，歯末の丈：１．２５ｍ（ｍはモジュール），モジュール：３．２５ｍｍ，圧力角：２５°，進み角（θ）：１．８２５°，歯元の丈：１ｍ（ｍはモジュール））のホブを例として計算したものである。従って、ホブの上記工具諸元が異なれば、図９に示す歯厚誤差曲線も異なることになるが、その歯厚誤差曲線に応じた補正値（ｃ，ｄ）を求め、その補正値に基づいてくし刃形ブレード３の切刃４の修正を行う。
【００３２】
［第２の実施の形態］
図１０は、本発明の第２の実施の形態に係るホブ１の要部を示すものである。このホブ１は、ホブ本体２の両端外周にそれぞれリング２７，２８が取り付けられ、一方のリング２７にくし刃形ブレード３の一方の側面３ｂを支持するねじ３０が配置され、他方のリング２８にくし刃形ブレード３の他方の側面３ｃを支持する弾性付勢手段３１が配置されている。ここで、弾性付勢手段３１は、他方のリング２８に螺合されたねじ３２と、このねじ３２の穴３３内に収容されたボール３４及びバネ３５とからなり、くし刃形ブレード３の他方の側面３ｃにバネ３５のバネ力でボール３４を押圧するようになっている。そして、この弾性付勢手段３１は、ねじ３２を操作することにより、くし刃形ブレード３を押圧するバネ３５の弾性力を調整するようになっている。
【００３３】
このような構成の本実施の形態のホブ１は、一方のリング２７のねじ３０を操作することにより、くし刃形ブレード３を弾性付勢手段３１のバネ力に抗して図１０中左方向へスライドさせたり、又、ねじ３０を操作することにより、くし刃形ブレード３を弾性付勢手段３１のバネ力で図１０中右方向へスライドさせることができる。その結果、くし刃形ブレード３のホブ軸線方向（矢印３６で示す方向）の位置調整ができるため、切刃４のホブ軸線方向３６位置の精度を向上させ、前記第１の実施の形態によるくし刃形ブレード３の切刃精度の向上の効果と相俟って、より一層ホブ１の切刃精度を向上させることができる。
【００３４】
［第３の実施の形態］
図１１〜図１２は、本発明の第３の実施の形態に係るホブ１の要部を示すものである。これらの図において、ホブ１は、くし刃形ブレード３の両側面３ｂ，３ｃが底面３ａに対して鋭角をなすように形成され、この傾斜する側面３ｂ，３ｃの一方３ｂを楔３７で押圧し、傾斜する側面３ｂ，３ｃの他方３ｃを弾性付勢手段３１で押圧するようになっている。
【００３５】
ここで、楔３７は、ホブ本体２に形成された楔穴３８内に収容され、左右ねじ４０を操作することにより、楔穴３８内を上下動するようになっている。左右ねじ４０が操作され、楔３７が下降すると、くし刃形ブレード３は弾性付勢手段３１のバネ力に抗して図中左方向へ移動する。一方、左右ねじ４０が操作され、楔３７が上昇すると、くし刃形ブレード３が弾性付勢手段３１で押圧されて図中右方向へ移動する。
【００３６】
このような構成の本実施の形態は、前記第２の実施の形態と同様の効果を得ることができることはもちろんのこと、くし刃形ブレード３の両側面３ｂ，３ｃが傾斜面であるため、くし刃形ブレード３が傾斜面に作用する力の分力で常時チップ座１１の底面１１ａに押圧され、くし刃形ブレード３がチップ座１１の底面１１ａに沿って移動することになるため、くし刃形ブレード３のホブ軸線方向３６の位置調整をより一層正確に且つ容易に行うことができる。この点、前記第２の実施の形態の態様においては、くし刃形ブレード３のホブ軸線方向３６の位置調整を行う際に、作業者がくし刃形ブレード３をチップ座１１の底面１１ａ側に押圧する必要があり、本実施の形態に比較して作業者の負担が大きくなる。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、基準ブレードの歯厚誤差ａｎと歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値（−ｂ）の絶対値（ｂ）との関係がａｎ≦ｂにある場合、ａｎ以上ｂ以下の補正値ｃ（ａｎ≦ｃ≦ｂ）でもってくし刃形ブレードの全ての切刃をマイナス修正することにより、ホブの全ての切刃を歯厚許容差内に収めることができる。従って、本発明によれば、修正されたくし刃形ブレードをホブ本体に組み付けるだけで、所望精度の歯切り加工が可能になり、従来例に比較して高精度の歯切り加工が可能になる。
【００３８】
又、本発明は、基準ブレードの歯厚誤差ａｎと歯厚許容差（−ｂ〜０）の下限値（−ｂ）の絶対値（ｂ）との関係がａｎ＞ｂになる切刃が存在する場合、ｂ以下の歯厚誤差のうちの最大値ａｘを算出し、ａｘ以上ｂ以下の数値ｄ（ａｘ≦ｄ≦ｂ）でくし刃形ブレードの全ての切刃を修正し、更に歯厚誤差がｂ以上であった切刃についてのみ個別に加工を施すため、従来例のように全切刃を個別に加工して総形切刃に形成する場合に比較し、くし刃形ブレードの加工代を少なくすることができ、くし刃形ブレードの加工工数を格段に低減できる。従って、このようなくし刃形ブレードを備えた本発明のホブは、その製造工数を格段に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】中心線から下半分を切り欠いて示すくし刃形ブレード式ホブ１の正面図である。
【図２】切り欠くことなく示すくし刃形ブレード式ホブ１の正面図である。
【図３】図２の左側面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ線に沿って切断した断面の一部を示す図である。
【図５】図４の一部拡大図である。
【図６】歯厚誤差の発生原因を示す図である。図６（ａ）はくし刃形ブレードの取付状態を示す正面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）の右側側面図であり、図６（ｃ）はくし刃形ブレードの正面図である。
【図７】基準ブレードの切刃の歯厚と理論ホブの切刃の歯厚の誤差を示す図である。
【図８】基準ブレードの切刃のすくい角のズレを示す図である。
【図９】歯厚誤差曲線を示す図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態に係るくし刃形ブレード式ホブの正面側要部断面図である。
【図１１】本発明の第３の実施の形態に係るくし刃形ブレード式ホブの正面側要部断面図である。
【図１２】図１１の平面図である。
【図１３】従来のホブの一部を切り欠いて示す側面図である。
【図１４】図１３のＢ−Ｂ線に沿って切断して示す断面図である。
【図１５】従来のホブの一部を示す平面図である。
【符号の説明】
１……ホブ、２……ホブ本体、３……くし刃形ブレード、４……切刃、１９……軸線、２５……ピッチ円、θ……進み角、ｔ……歯厚
【図１】
0004616445.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
0004616445.tif 000005
【図５】
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【図６】
0004616445.tif 000007
【図７】
0004616445.tif 000008
【図８】
0004616445.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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