(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板に、P濃度が０．５〜５０００ｐｐｍで、pHが４.０〜１２.０であるP含有水溶液との接触処理を施し、引き続き水洗を行った後に塗油を行うことを特徴とする脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【請求項２】
鋼板に、Ni系めっき処理を施した後に、前記P含有水溶液との接触処理を施すことを特徴とする請求項１に記載の脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【請求項３】
鋼板に、S濃度が１〜１０００ｐｐｍであるS化合物水溶液との接触処理を施した後に、前記P含有水溶液と接触処理を施すことを特徴とする請求項１に記載の脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【請求項４】
Ni系めっきの付着量がNi換算で５〜１０００ｍｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項２に記載の脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の鋼板の製造方法により製造される脱脂性に優れた鋼板。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車メーカー等における化成処理工程前に実施されるアルカリ系の脱脂工程において良好な脱脂性を示す鋼板を安定的に製造する方法およびその鋼板に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼板は安価な金属材料であるため、自動車、家電、建材などの分野で広く用いられている。特に自動車分野においては、鋼板が他の金属材料と比較して優れたプレス成形性や化成処理性を有することから依然として自動車用材料の主流となっている。さらに近年では、自動車業界においては、燃費向上、および排出ガス削減の観点から自動車の軽量化が進んでおり、衝突安全性向上のニーズともあいまって、高強度鋼板の使用が急増している。
【０００３】
その高強度鋼板とは、その鋼中元素としてＳｉやＭｎ等を添加した鋼板である。しかし、これらの元素が鋼板表面に分布することにより化成処理性が著しく劣化することも従来から知られている。そのため、従来から、化成処理性を向上させる技術として、１５ｍｇ／ｍ２以下のＮｉめっきを施すことやS系の水溶液を塗布することが行われている。
【０００４】
また、鋼板製品としての冷延鋼板は、自動車メーカー等に出荷する前に防錆を目的とした防錆油、プレス加工を容易にすることを目的とした潤滑油等を塗布して出荷される。防錆油や潤滑油等は化成処理前の脱脂工程において除去する必要があるが、近年の低コスト化、排出規制に伴う自動車製造ラインでの脱脂液の交換頻度の減少、自動車部品へのＡｌ等のアルカリ易溶性材料の使用部位増加に伴う脱脂液のｐＨの低下などにより、自動車製造ラインにおいては、脱脂能力を低下させて生産している場合がある。このような背景の中で、長期保管した冷延鋼板または熱延鋼板や、Ｎｉ系めっきを行った鋼板、Ｓ系の水溶液を塗布した鋼板において、度々脱脂不良による化成処理ムラが発生し、生産性の低下を引き起こしていた。
【０００５】
脱脂性は通常、脱脂、水洗を行った後の水濡れ面積率で評価され、水濡れ面積率が高いほど良好であると判断される。脱脂性は防錆油の塗布量が少ないほど良好になるが、塗布量が少なくなると、防錆能力の低下、プレス成形能の低下が懸念される為、油量の低減は脱脂性改善の手法として好ましくなく、油量を低減させること無く脱脂性を向上させる技術が強く要請されている。
【０００６】
上記の問題を解決する方法として、特許文献１には調質圧延液の使用方法を変更することにより脱脂性を向上させる技術を開示している。しかしながら、この技術を冷延鋼板に適用する場合、調質圧延液の有機質濃度は経時変化するため、鋼板表面に付着した有機質分の制御が困難であるため、脱脂性を安定して向上させることが困難となる。
【０００７】
また、特許文献２には、Niめっきを行った場合の金属Ni量を規定することにより脱脂性を改善させる技術が開示されている。しかしながら、通常、Niめっきは水溶液中で行われるため、Niは水酸化物として析出する。また、金属Niは、経時的にNiは酸化物又は水酸化物に変化すると考えられるため、実用上制御が出来ない。
【０００８】
特許文献３には、Sを含有する処理液により化成処理性が向上する技術が開示されている。しかし、特許文献３に記載の技術を検討していく中で、脱脂性が悪いことが判明した。これは表層に形成したS基と油の極性基が結合しやすいためと考えられ、特許文献３を利用した場合の脱脂性改善技術は見出せていない状況下にある。
【特許文献１】特許第３６１７４７７号
【特許文献２】特開平７−２７８８４３号
【特許文献３】特公昭６１−４１９９０号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記の問題点を改善し、防錆油量を低減することなく、化成処理前に実施するアルカリ系の脱脂処理において良好な脱脂性を示すことで、良好な化成処理性を有する鋼板を安定して製造する方法および鋼板を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記の課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた。その結果、鋼板にPを含有した水溶液との接触処理を行うと、鋼板の酸化物表面にPが吸着し、その結果、良好な脱脂性が得られることを見出した。 
【００１１】
本発明は、以上の知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下の通りである。
【００１２】
［１］鋼板にP含有水溶液との接触処理を施した後に塗油を行うことを特徴とする脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【００１３】
［２］前記［１］において、鋼板に、Ni系めっき処理を施した後に、前記P含有水溶液との接触処理を施すことを特徴とする脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【００１４】
［３］前記［１］において、鋼板に、S濃度が１〜１０００ｐｐｍであるS化合物水溶液との接触処理を施した後に、前記P含有水溶液と接触処理を施すことを特徴とする脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【００１５】
［４］前記［１］〜「３」のいずれかにおいて、前記P含有水溶液のP濃度が０．５〜５０００ｐｐｍであることを特徴とする脱脂性に優れた鋼板の製造方法
［５］前記［１］〜「４」のいずれかにおいて、前記P含有水溶液のpHが４.０〜１２.０であることを特徴とする脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【００１６】
［６］前記［２］において、Ni系めっきの付着量がNi換算で５〜１０００ｍｇ／ｍ２であることを特徴とする脱脂性に優れた鋼板の製造方法。
【００１７】
［７］前記［１］〜「６」のいずれかに記載の鋼板の製造方法により製造される脱脂性に優れた鋼板。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、化成処理前に実施するアルカリ系の脱脂処理において良好な脱脂性を示すことにより、良好な化成処理性を有する鋼板を安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００２０】
まず、本発明で使用する鋼板について説明する。鋼板としては特に限定されるものではない。例えば、熱延鋼板、冷延鋼板などの鋼板が挙げられる。中でも、自動車用途として使用頻度の高い鋼板である、酸洗処理により黒皮と呼ばれる酸化物層を除去した熱延鋼板や、焼鈍処理により材質を調整した冷延鋼板は、好適に使用される。また、鋼板の強度レベルについても限定されるものではなく、引張強度が３００MPａ以下の軟鋼板から引張強度が１０００ＭＰａを越えた高強度鋼板に至るまで全ての鋼板に適用可能である。鋼板の板厚についても何ら限定されるものではなく、例えば、０．２ｍｍ〜５ｍｍ程度の板厚が適用可能である。
【００２１】
上記鋼板に防錆油や、プレス油などが塗布され、長期間放置させた場合、化成処理前のアルカリ脱脂工程において脱脂不良が生じることがある。このような脱脂不良の発生メカニズムについては明確ではないが、次のように考えることが出来る。防錆性向上を目的に防錆油を鋼板に塗布した場合、鋼板を大気中の酸素から遮断するバリア性を高めているため防錆性向上が可能である。しかしながら、長期間放置させた場合、防錆油中の揮発成分の揮散によりバリア性が弱くなるとともに、大気中の水分の吸着により、徐々に鋼板は酸化し、鋼板表面には酸化鉄、又は水酸化鉄が形成される。この酸化物は防錆油に含まれる添加剤との吸着性を増加させることで鋼板表面の親油性が上昇すると考えられる。
【００２２】
また、鋼板に電気めっき、又は無電解でＮｉ系めっきを形成させた後、水洗、乾燥することによって、鋼板表層にＮｉ系めっき層を形成することができる。が、その後、防錆油が塗布されると、化成処理前のアルカリ脱脂工程において脱脂不良が生じることがある。このような脱脂不良の発生メカニズムについても明確ではないが、次のように考えることができる。鋼板表層へのＮｉ系めっき層の一部又は全ては、Ｎｉの水酸化物で形成されていると考えられる。ここで水酸基（‐OH）は、めっき皮膜の最表層に存在し、防錆油に含まれる添加剤との吸着性を増加させることで、鋼板表面の親油性が上昇すると考えられる。
【００２３】
また、鋼板にS系の水溶液を塗布することにより、Sを鋼板表面に付与することができる。が、その後、防錆油が塗布されると、化成処理前のアルカリ脱脂工程において脱脂不良が生じることがある。このような脱脂不良の発生メカニズムについても明確ではないが、表層に形成したS基と防錆油の極性基が結合しやすいためと考えられ、防錆油に含まれる添加剤との吸着性を増加させることで、鋼板表面の親油性が上昇すると考えられる。
一方、アルカリ脱脂液は、主として、防錆油を鹸化させ液中に乳化・分散させるアルカリビルダーと、脱脂液の浸透性を向上させる界面活性剤から構成されている。そのため、表面の親油性が高い場合には乳化・分散に長時間を有する。この場合でも、液の対流が充分であれば、物理的に分散させることが可能である。しかし、液の対流が充分ではない所謂静止状態に近い脱脂液では、防錆油成分がかなりの時間残存するため、以降の化成処理において化成ムラを生じることになる。
【００２４】
よって、優れた脱脂性を得るためには、鋼板表面の水酸基またはS基と、防錆油に含まれる添加剤との吸着を遮断することが重要であり、防錆油が塗布される前に、P含有水溶液による洗浄を行うことで、鋼板酸化物表層にPが吸着し、鋼板表面の親油性を抑えることができ、脱脂不良を改善することができる。すなわち、酸化物表面が微量のPで覆われることで、水酸基と防錆油中の添加剤とが結合するのを防止可能となる。
【００２５】
P含有水溶液としてはPが含有されていれば特に限定されない。リン酸、縮合リン酸、亜リン酸、次亜リン酸、もしくはこれらの塩から選ばれる少なくとも一種のリン化合物を含むものであれば特に限定されるものではないが、具体例を挙げると、オルソりん酸、ピロりん酸、トリメタりん酸、テトラメタりん酸、ヘキサメタりん酸、りん酸二水素アンモニウム、りん酸水素二アンモニウム、りん酸三アンモニウム、りん酸二水素ナトリウム、りん酸水素二ナトリウム、りん酸三ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、リン酸アルミニウム、次亜リン酸アンモニウム、亜リン酸アンモニウム、リン酸三アンモニウム、等が挙げられる。
【００２６】
P含有水溶液中のP濃度は０.５〜２００００ppmが好ましい。０.５ppm未満の濃度では、鋼板表面にPを吸着させる効果が十分でないためである。また、２００００ppmを超えても効果が飽和し、薬液コストの増大を招くためである。より好ましくは５０００ｐｐｍ以下である。また、処理後、塗油までの時間が長い場合などは、洗浄ムラが目立つことがあるため、P含有水溶液での洗浄後に、通常の水洗を改めて行うことが望ましい。なお、P濃度は、P金属量換算で求めるものとする。
【００２７】
P含有水溶液のpHは４.０〜１２.０が好ましい。４.０未満であると、防錆油を塗布した場合においても酸の残存による発錆が引き起こされるためである。また、化成処理性を改善することを目的に鋼板表面に付与したＮｉ系めっきやＳ系化合物の吸着物質が酸性溶液により溶解、除去されるため化成処理性改善の効果が損なわれるためである。一方、ｐＨが１２.０を超えた場合、鋼板表面に存在する鉄が水酸化物として形成しやすくなるため脱脂性が悪化しやすくなるためである。また、Ｎｉ系めっきでは、皮膜が溶解するpH領域になるため、化成処理性改善効果が損なわれる場合がある。なお、pHが上記範囲にない場合は、硫酸等の酸や、水酸化ナトリウムなどのアルカリをわずかに添加するか、水で希釈することで調製することができる。
【００２８】
P含有水溶液の温度は２０〜７０℃の範囲が好ましい。２０℃未満であると短時間でのP吸着を完了することが困難になるためであり、一方、７０℃を超えるとP吸着効果が飽和するだけでなく、洗浄ムラなどが発生しやすくなるためである。また、洗浄時間は、１.０〜１０.０秒の範囲で行えばよい。これは１.０秒未満であると、Pの吸着が十分に完了しないためであり、一方、１０秒を超える処理は製造ラインの長大化を招くだけでなく、P含有水溶液によるめっき表面のエッチングが発生し、十分な化成処理性改善効果を確保できなくなる場合があるためである。
【００２９】
このようなP含有水溶液による処理方法には特に制限はなく、めっき鋼板を浸漬する方法、スプレーする方法、塗布ロールを介して塗布する方法などがある。中でも鋼板表面にスプレーする方法は、必要な処理液が少量で済むと同時に、液の流動効果との相乗効果で比較的短時間で処理が完了するため、最も望ましい方法である。
【００３０】
本発明においては、鋼板にNi系めっき処理を施した後に、P含有水溶液との接触処理を施すことが可能である。この場合、Ｎｉ系めっきの付着量はＮｉ換算で５〜１０００ｍｇ／ｍ２が好ましい。Ｎｉ系めっきの付着量が５ｍｇ／ｍ２より少ない場合、化成処理性向上に対する効果が不十分である。鋼板上のＮｉ系めっき部は化成処理時にカソードサイトとなり、鋼板のＦｅの溶出に伴うリン酸塩結晶形成の起点となる。このことからＮｉ系めっき量の付着量が５ｍｇ／ｍ２より少ないの場合、リン酸塩結晶の核生成が不均一となり、化成処理性向上に対する効果が不十分であると考えられる。より好ましくはＮｉ系めっき量の付着量は１０ｍｇ／ｍ２以上である。一方、Ｎｉ系めっき量の付着量が１０００ｍｇ／ｍ２より多くなると、化成処理時のリン酸塩処理液との反応性が低下し、化成処理結晶の生成が困難になるだけでなく、プレス時においてもめっき皮膜自体のせん断抵抗が無視できないくらい大きくなり、型かじりと呼ばれるプレス不具合が発生しやすくなる。付着量の増加はコストが増大するため、より好ましくはＮｉ系めっき量の付着量が５００ｍｇ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは２００ｍｇ／ｍ２以下である。
【００３１】
また、本発明に係るＮｉ系めっき皮膜は、Ｎｉが含まれることが必要であるが、Ｎｉ金属のめっきでも良いし、Ｎｉ酸化物であっても良いし、Ｎｉ−Ｐ、Ｎｉ−Ｆｅ等のＮｉ合金めっきでも良く、本発明の効果が損なわれるものではない。
【００３２】
また、本発明においては、鋼板にS濃度が１〜１０００ｐｐｍであるS化合物水溶液との接触処理を施した後に、P含有水溶液と接触処理を施すことも可能である。Ｓ化合物水溶液としてチオ化合物、硫化物、メルカプタン類、スルフィド類、ジスルフィド類のうち少なくとも１種を含有する水溶液が挙げられるが、より好ましくはチオ尿素、チオグリコール酸、または硫化ジメチルを含有する水溶液である。また、S濃度は１〜１０００ppmの範囲とする。１ppm未満の濃度では、鋼板表面にSを吸着させる効果が十分でないため化成処理性が向上しないためであり、１０００ppmを超えても効果が飽和し、薬液コストの増大を招くためである。
【実施例１】
【００３３】
使用した供試鋼板を表１に示す。冷延鋼板として、２７０ＭＰａ級、５９０ＭＰａ級、９８０ＭＰａ級で、焼鈍を行い材質を調整した鋼板を用いた。尚、板厚は何れも１．２ｍｍの鋼板を用いた。熱延鋼板としては、５９０ＭＰａ級、９８０ＭＰａ級で、硫酸を用いて酸洗処理を行い、酸化物層を除去した鋼板を用いた。尚、板厚はいずれも１．６ｍｍの鋼板を用いた。
【００３４】
【表１】
0004747700.tif 000002
【００３５】
（経時劣化鋼板(Ｂ*)作製）
表１に示す鋼板Bを用いて、溶剤による超音波脱脂を行い、二リン酸ナトリウムを２０ppm含有する水溶液でスプレー処理し、次いで、５０℃の温水を鋼板にスプレー洗浄し、ドライヤで乾燥する処理を行った。その後、防錆油を塗布し、温度５０℃、湿度９８％の炉内に２週間放置した。なお、比較のために、Ｐ含有水溶液でのスプレー処理を行わない鋼板も作製した。
【００３６】
（Ni系めっき鋼板の作製）
表１に示す鋼板をアルカリ電解脱脂、硫酸酸洗により表面を洗浄化、活性化した後、電気めっき法によりＮｉ系皮膜を形成した。Ｎｉめっき浴としては、硫酸ニッケル６水和物（ＮｉＳＯ４・６Ｈ２Ｏ）を２４０ｇ／ｌ、ホウ酸を３０ｇ／ｌ含有し、硫酸を用いてｐＨを１．５に調整した。浴の温度は５０℃に調整し、めっきを行う際の電流密度は２Ａ／ｄｍ２とし、時間を変化させることでＮｉめっき量を変化させて金属Ｎｉめっき皮膜を形成した。次にＮｉ−Ｐめっき浴として、硫酸ニッケル６水和物（ＮｉＳＯ４・６Ｈ２Ｏ）を２４０ｇ／ｌ、ホウ酸を３０ｇ／ｌ、亜リン酸を５ｇ／ｌ含有し、硫酸を用いてｐＨを２に調整した。浴の温度は５０℃に調整し、めっきを行う際の電流密度は２Ａ／ｄｍ２とし、時間を変化させることでＮｉめっき量を変化させてＮｉ−Ｐめっき皮膜を形成した。
次いで、水洗後、P含有水溶液のスプレー処理を行い、５０℃の温水を鋼板にスプレーして洗浄し、ドライヤで乾燥する処理を行った。なお、比較のために、Ｐ含有処理液のスプレー処理を行わないＮｉ系めっきままの鋼板も作製した。
スプレー処理を行うＰ含有処理液は、二リン酸ナトリウム（Na４P２O７・１０H２O）、リン酸水素二ナトリウム（Na２HPO４・１２H２O）、リン酸三ナトリウム（Na３PO４・１２H２O）、リン酸二水素ナトリウム（NaH２PO４・２H２O）の水溶液を使用し、一部、P濃度、ｐHを変化させた。処理液の温度は５０℃とし、洗浄時間を２秒とした。
【００３７】
（S系処理鋼板の作製）
表１に示す鋼板Bを溶剤による超音波脱脂を行うことにより表面を清浄化させた後、室温の硫酸１００ｇ／ｌの水溶液で酸洗し表面を活性化させた。その後、Sを含有する水溶液に浸漬させることによりS系処理鋼板を作製した。ここでは、チオ尿素、硫化ジメチル、及びチオグリコール酸をそれぞれ０．５ｇ／ｌ含有する処理液を用い、それぞれの処理液による処理をS１、S２、S３とした。
次いで、水洗後、P含有水溶液のスプレー処理を行い、５０℃の温水を鋼板にスプレーして洗浄し、ドライヤで乾燥する処理を行った。なお、比較のために、Ｐ含有処理液のスプレー処理を行わないS系処理鋼板も作製した。
スプレー処理を行うＰ含有処理液は、二リン酸ナトリウム（Na４P２O７・１０H２O）の水溶液を使用し、P濃度、ｐHを変化させた。処理液の温度は５０℃とし、洗浄時間を２秒とした。
【００３８】
次に、以上の様に作製した鋼板について、化成処理前アルカリ脱脂性、及び化成処理性の評価を実施した。評価は次のようにして行った。
【００３９】
（１）化成処理前アルカリ脱脂性評価
各供試体に、防錆油を塗油し、垂直に２４時間保持することで塗油量を約２g/m２と一定にした(供試材Ｂ*については防錆油を塗布し、温度５０℃、湿度９８%の炉内に２週間放置した)後、化成処理前のアルカリ脱脂液（日本パーカライジング製FC-L４４６０）に４５℃で２分間浸漬した後、スプレー圧：１kg/cm２で３０秒間水洗を実施した。その後、供試体を垂直に３０秒間保持し、その際の水濡れ率（供試体全面積に対する水ハジキが発生していない面積の割合）を目視で判定した。ここで、完全に脱脂が完了した場合の水濡れ率は１００%であり、脱脂不良が生じるに伴い水濡れ率は低下する。脱脂性の良好な水濡れ面積率は８０％以上である。
なお、アルカリ脱脂液は、経時による処理液の劣化を考慮して、炭酸ガスを吹き込みpHを１１.０程度に調整したものを使用し、供試体を浸漬する際には、脱脂液の攪拌・流動は行わず完全静止状態で実施した。
【００４０】
（２）化成処理性
市販の化成処理薬剤（日本パーカライジング（株）製、ＰＢ−Ｌ３０２０システム）を用いて標準条件で行い、目視による化成処理ムラの有無及びＳＥＭによる化成処理結晶の均一性評価を行った。目視による化成処理ムラの評価は以下の基準により判定した。
○：化成処理ムラ無し
△：化成処理ムラ軽微
×：化成処理ムラ  大
化成処理結晶の均一性評価は以下の基準により判定した。
○：化成結晶にスケが無い
△：化成結晶に一部スケがある。
×：化成結晶のスケが著しい
以上より得られた試験結果を表２に示す。
【００４１】
【表２】
0004747700.tif 000003
【００４２】
表２に示す試験結果から下記事項が明らかとなった。
（１）比較例１であるＮｏ．１は、脱脂性が良いが、通常、鋼板を製造し、ユーザーにて化成処理を行う場合には、経時劣化により脱脂性が劣化し化成処理性が劣る。そこで、経時劣化をシミュレートするために、鋼板に防錆油を塗油し、５０℃、湿度９５％の環境下に２週間放置して得られたＮｏ．２、Ｎｏ．３の経時劣化鋼板(Ｂ*)について性能を評価する。Ｎｏ２の比較例では、アルカリ脱脂後の水濡れ率は、経時劣化処理をしていないＮｏ．１と比較するとアルカリ脱脂後の水濡れ率が低く、脱脂性が劣化している。一方で、本発明例であるＮｏ．３は、二リン酸ナトリウム水溶液で処理することによりアルカリ脱脂後の水濡れ率が１００％となり、脱脂性が優れている。
(２)No．４は、Ｎｉめっきを行った比較例であり、無処理のNo．１と比較すると結晶の均一性は向上しているものの、アルカリ脱脂後の水濡れ率が非常に低く、脱脂不良による化成処理外観の不良が引き起こされている。
(３)No．５〜１４は、Ｎｉめっき量が２０ｍｇ／ｍ２の場合に、二リン酸ナトリウム水溶液での処理を行った例であり、いずれの処理によってもアルカリ脱脂後の水濡れ率が高く、脱脂性が向上することが分かる。さらに、P濃度が０．５ｐｐｍ以上、かつｐＨが４〜１２の範囲内にある場合（No．６〜１０、１３、１４）、アルカリ脱脂後の水濡れ率が全て１００％であり、良好な脱脂性を示している。その結果、外観のムラも無く、結晶の均一性も保たれており、良好な化成処理性を有していることが分かる。
（４）Ｎｏ．１５〜２２は２０ｐｐｍの二リン酸ナトリウム水溶液での処理を行った場合に、Ｎｉめっき量を変化させた例であり、アルカリ脱脂後の水濡れ率は良好であり、脱脂性が良好であることが分かる。
（５）Ｎｏ．２３〜２５はＮｉ−Ｐめっきの場合の本発明例であり、アルカリ脱脂後の水濡れ率は良好であり、化成処理性も良好であることが分かる。
（６）Ｎｏ．２６〜２９は鋼板の種類を変えて２０ｍｇ／ｍ２のＮｉめっきを行った本発明例であり、何れの鋼板の場合においても、アルカリ脱脂後の水濡れ率は良好であり、化成処理性も良好であることが分かる。
（７）No．３０〜３５は、二リン酸ナトリウム以外のP含有水溶液で処理を行った本発明例であり、アルカリ脱脂後の水濡れ率は良好であり、化成処理性も良好であることが分かる。
（８）Ｎｏ．３６〜４４はＳ系の処理液を塗布した鋼板の例である。Ｎｏ．３７、３８、４０、４１、４３、４４の本発明例の場合、アルカリ脱脂後の水濡れ率は良好であり、化成処理性も良好であることが分かる。一方、Ｐ含有水溶液で処理を行わなかったＮｏ．３６、Ｎｏ．３９、Ｎｏ．４２の比較例の場合、アルカリ脱脂後の水濡れ率が低く、化成処理後にムラが発生していることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、脱脂性の良好な鋼板を提供するものであり、しかも低コストで製造可能な技術であるため、工業的にきわめて価値の高く、自動車、家電、建材などの多くの分野で有用な材料となる。