(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対し、臭素系難燃化剤（Ｂ）８〜１５質量部、及び難燃化助剤（Ｃ）を０．１〜５質量部含有するスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物であって、
該ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）は、ゴム状重合体の全てが、シス−１，４結合を９０モル％以上の比率で含有するハイシスポリブタジエンゴムで、該ゴム状重合体の体積平均粒子径が０．５〜３．０μｍであり、
スチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物中のハイシスポリブタジエンゴムの含有量が４．５質量％以上７．０質量％以下であり、
臭素系難燃化剤（Ｂ）が下記の一般式（Ｉ）で表されるハロゲン化ジフェニルアルカンであることを特徴とするスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物。
【化１】
0004616147.tif 000005
「式中のＸは臭素原子を表し、ｊ及びｋは０〜５の整数で、ｊ＋ｋ≧２、ＲはＣnＨ2n（ｎは１〜１０の整数）の構造を表す」
【請求項２】
難燃化助剤（Ｃ）が三酸化アンチモンである請求項１に記載のスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物からなる成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物、及びそれからなる成形体に関し、詳しくは高度な難燃性に優れるとともに、離形性、及び離形時の耐擦り傷性に優れたスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物、及びそれからなる成形体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
スチレン系樹脂はその特性を生かし広範囲な用途に使用されている。中でも高度な難燃性を付与させた難燃性樹脂はワープロ、パーソナルコンピュータ、プリンター、複写機等のＯＡ機器、ＴＶ、ＶＴＲ、オーディオ等の家電製品等を初めとする多岐の分野で使用されている。
【０００３】
昨今、ＯＡ機器・家電製品などの分野では、プラスチック部品の大型化に対応するため大型成形機を使用したホットランナー成形法やガスアシストインジェクション法等が適用される。このため使用される樹脂には、難燃性以外に優れた成形性が要求される。更に、深物成型品等の成型においては製品の付加価値を高めるため離形時に発生する擦り傷の低減化も重要視されている。
【０００４】
この様な問題を解決するために、スチレン系樹脂の離形時の擦り傷低減化には、特公平０３−６８０６０号、及び特開平０７−６２１９４号公報において特定の粒子径範囲内のゴム粒子を分散させた方法やスチレン系樹脂に特定粘度のポリオルガノシロキサンを含有させる方法等が知られている。
【特許文献１】特公平０３−６８０６０号
【特許文献２】特開平０７−６２１９４号
【０００５】
しかし、特定の粒子範囲内のゴム粒子を分散させたスチレン系樹脂を選択する事で確かに特定形状の成型体を除いて改良は認められるが、深物成型体においては満足のゆくものは得られていない。
【０００６】
一方、スチレン系樹脂に特定粘度のポリオルガノシロキサンを含有、摺動性を付与することで深物成型体についてもほぼ満足出来るものが得られるが、ポリオルガノシロキサンの含有量が少ないと期待した効果は望めない。また、含有量が多すぎると成型時の金型汚染、及び成形加工における外観不良現象の一つである銀条を発生し易いという問題があった。
【０００７】
また、ポリオルガノシロキサン（以下、シリコンオイル略記載）を含有したスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物は、成形加工において特定の射出成型機で突然樹脂の食い込み不良等が発生、製品にショートショットが発生する等の実用上の問題を有していた。この突然発生する樹脂の食い込み不良はスチレン系樹脂とポリオルガノシロキサンは非相溶であるためポリオルガノシロキサンを含有したスチレン系難燃性樹脂が成形機内で可塑化溶融した時点で樹脂から分離し、スクリュウ表面と溶融樹脂との間の摩擦抵抗が低下することで発生するものと考えられる。従って、射出成形機を限定したり、特殊構成のスクリュウを装着する等の対策が必要となり経済的にもコストアップにつながり好ましくない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、この様な現状を鑑み、上記の問題点を解決し、高度な難燃性と共に離型時の耐擦り傷性に優れたスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、かかる現状に鑑み、鋭意検討を重ねた結果、特定のゴム状重合体を有するゴム変性スチレン系樹脂、臭素系難燃化剤、難燃化助剤、及び塩基性無機化合物を組み合わせる等により、高度な難燃性と共に離形性、離型時の耐擦り傷性に優れたスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物が得られることを見出し、本発明に至った。
【００１０】
即ち、本発明は、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対し、臭素系難燃化剤（Ｂ）８〜１５質量部、及び難燃化助剤（Ｃ）を０．１〜５質量部含有するスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物であって、
該ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）は、ゴム状重合体の全てが、シス−１，４結合を９０モル％以上の比率で含有するハイシスポリブタジエンゴムで、該ゴム状重合体の体積平均粒子径が０．５〜３．０μｍであり、
スチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物中のハイシスポリブタジエンゴムの含有量が４．５質量％以上７．０質量％以下であり、
臭素系難燃化剤（Ｂ）が下記の一般式（Ｉ）で表されるハロゲン化ジフェニルアルカンであることを特徴とするスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物に関する。
【化１】
0004616147.tif 000002
「式中のＸは臭素原子を表し、ｊ及びｋは０〜５の整数で、ｊ＋ｋ≧２、ＲはＣnＨ2n（ｎは１〜１０の整数）の構造を表す」
【発明の効果】
【００１１】
本発明の技術によれば、離形性、及び離型時の耐擦り傷に優れ、しかも高度な難燃性を保持したスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物を得ることが出来る。この様にして得られたスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物は、昨今のＯＡ機器・家電製品等の深物成型品への高機能化分野で有用であり産業上の利用価値は極めて大きい。具体的には、事務機器、情報機器等のコンテナ形状の深物内外装筐体材への利用が期待される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）とは、例えば芳香族ビニル単量体と不活性溶媒の混合液にゴム状重合体を溶解し、攪拌して塊状重合、懸濁重合、溶液重合等を行うことにより得られる、芳香族ビニル重合体のマトリックス中にゴム状重合体が粒子状に分散してなる重合体を言う。マトリックス部分の分子量については特に制限ないが、還元粘度(ηsp／Ｃ)で０．５０以上、好ましくは０．５５〜０．８５がある。
【００１３】
０．８５を超えると、組成物の流動性が低くすぎて成形に支障をきたし、０．５５未満だと実用的に十分な強度が発揮できない等の問題がある。
【００１４】
ゴム状重合体の体積平均粒子径については特に制限ないが、一般的には０．４〜６．０μｍであり、好ましくは０．５〜３．０μｍが好適である。ゴム粒子径が小さ過ぎると耐衝撃強度が急激に低下、逆に粒子径が大き過ぎると成形品の表面光沢等の外観が悪くなる傾向がある。
【００１５】
上記の芳香族ビニル単量体としては、主にスチレンである。Ο−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン等、及びこれらの併用系を挙げることが出来るが、スチレンが最も好適である。
【００１６】
上記のゴム状重合体としては、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体などであり、ポリブタジエンとしてはシス結合の含有量が高いハイシスポリブタジエン、シス結合の含有量が低いローシスポリブタジエン等が挙げられる。中でもゴム状共重合体の７０質量％以上がシス−１、４結合を９０モル％以上の比率で含有するハイシスポリブタジエンゴムが好ましい。
【００１７】
スチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物中のハイシスポリブタジエンゴムの含有量としては、４．５質量％以上含有する事が好ましい。
【００１８】
本発明の組成物で使用する臭素系難燃化剤（Ｂ）とは、ジフェニルアルカン類、例えばジフェニルメタン、１，２−ジフェニルエタン、１−メチル−１，２−ジフェニルエタン、１，４−ジフェニルブタン、１，６−ジフェニルヘキサン等を、１つのフェニル基についた水素原子１個以上のハロゲン、好ましくは４〜５個の臭素で核置換したものが挙げられ、中でも下記の一般式（Ｉ）で表されるデカブロモジフェニルエタンが好ましい。
【化２】
0004616147.tif 000003
「式中のＸは臭素原子及び／または塩素原子を表し、ｊ及びｋは０〜５の整数で、ｊ＋ｋ≧２、ＲはＣｎＨ２ｎ（ｎは１〜１０の整数）の構造を表す」
【００１９】
臭素系難燃化剤（Ｂ）の添加量としては、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、４〜２０質量部、好ましくは５〜１５質量部が好適である。
【００２０】
本発明の組成物で使用する難燃化助剤（Ｃ）は、臭素系難燃化剤（Ｂ）の難燃効果を更に高める働きをするものであり、例えば酸化アンチモンとして三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ソーダ等、ホウ素系化合物としてホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、無水ホウ酸亜鉛、無水ホウ酸等、スズ系化合物としてスズ酸亜鉛、ヒドロキシスズ酸亜鉛等、モリブデン系化合物として酸化モリブデン、モリブデン酸アンモニウム等、ジルコニウム系化合物として酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニウム等、また亜鉛系化合物として硫化亜鉛等が挙げられるが、なかでも三酸化アンチモンを使用することが特に好ましい。
【００２１】
難燃化助剤（Ｃ）の添加量としては、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．１〜５質量部が好適であり、１０質量部を超えると燃焼時のグローイング挙動を高めるので好ましくない。
【００２２】
本発明のスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物の混合方法は、公知の混合技術を適用することが出来る。例えばミキサー型混合機、Ｖ型他ブレンダー、及びタンブラー型混合機等の混合装置であらかじめ混合しておいた混合物を、更に溶融混練することで均一な難燃性樹脂組成物とすることが出来る。溶融混練にも特に制限はなく公知の溶融技術を適用出来る。好適な溶融混練装置として、バンバリー型ミキサー、ニーダー、ロール、単軸押出機、特殊単軸押出機、及び二軸押出機等がある。更に押出機等の溶融混練装置の途中から難燃化剤等の添加剤を別途に添加する方法がある。
【００２３】
また、本発明のスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で他の添加剤、例えば可塑剤、滑剤、安定剤、紫外線吸収剤、充填剤、補強剤等を添加することが出来る。
【実施例】
【００２４】
以下に例を挙げて具体的に本発明を説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
【００２５】
実施例および比較例で使用したゴム変性スチレン系樹脂(Ａ１)、（Ａ２）及び(Ａ３)は、それぞれ以下の組成であった。（Ａ１）の組成は還元粘度０．５５ｄｌ／ｇ、ゴム状重合体含有量９．３質量％、ゲル含有量２８．１質量％、及び体積平均粒子径２．５μｍであるローシスポリブタジエンゴムを使用した。（Ａ２）の組成は還元粘度０．６０ｄｌ／ｇ、ゴム状重合体含有量含有量１３．６質量％、ゴム状重合体のゲル含有量２７．６質量％、及び体積平均粒子径０．７７μｍである、ローシスポリブタジエンゴムを使用した。（Ａ３）の組成は還元粘度０．７３ｄｌ／ｇ、ゴム状重合体含有量９．０質量％、ゴム状重合体のゲル含有量２２．８質量％、及び体積平均粒子径２．５３μｍであるシス１、４結合を９０モル％以上の比率で含有するハイシスポリブタジエンゴムを使用した。ここで言う還元粘度、ゲル含有量、ゴム状重合体含有量及び体積平均粒子径は以下の方法にて測定した。
【００２６】
還元粘度（ηsp／Ｃ）の測定：ゴム変性スチレン系樹脂１ｇにメチルエチルケトン（ＭＥＫ）１５ｍｌとアセトン１５ｍｌの混合溶媒を加え、２５℃で２時間振とう溶解した後、遠心分離で不溶分を沈降させ、デカンテーションにより上澄み液を取り出し、５００ｍｌのメタノールを加えて樹脂分を析出させ、不溶分を濾過乾燥する。同操作で得られた樹脂分をトルエンに溶解してポリマー濃度０．４％（重量／体積）の試料溶液を作成する。この試料溶液、及び純トルエンを３０℃に恒温しウベローデ型粘度計により溶液流下秒数を測定して、下式にて算出した。
ηsp／Ｃ＝（ｔ1／ｔ0−１）／Ｃ
ｔ0：純トルエン流下秒数
ｔ１：試料溶液流下秒数
Ｃ ：ポリマー濃度
【００２７】
ゲル含有量の測定：ゴム変性スチレン系樹脂をトルエンに２．５％の割合で加え、２５℃で２時間振とう溶解した後、遠心分離（回転数１００００〜１４０００ｒｐｍ、分離時間３０分）で不溶分（ゲル分）を沈降させ、デカンテーションにより上澄み液を除去してゲルを得る。次に、この膨潤ゲルを１００℃で２時間予備乾燥した後、１２０℃の真空乾燥機で１時間乾燥する。デシケータで常温まで冷却し精秤し下式にて算出した。
ゲル分率（％）＝[（ｂ−ａ）／Ｓ]×１００
ａ：遠心沈降管重量
ｂ：乾燥ゲル＋遠心沈降管重量
Ｓ：試料樹脂重量
【００２８】
ゴム状重合体含有量の測定：ゴム変性スチレン系樹脂をクロロホルムに溶解させ、一定量の一塩化ヨウ素／四塩化炭素溶液を加え暗所に約１時間放置後、１５質量％のヨウ化カリウム溶液と純水５０ｍｌを加え、過剰の一塩化ヨウ素を０．１Ｎチオ硫酸ナトリウム／エタノール水溶液で滴定し、付加した一塩化ヨウ素量から算出した。
【００２９】
ゴム状重合体の体積平均粒子径の測定：ゴム変性スチレン樹脂組成物をジメチルホルムアミドに完全に溶解させ、レーザー回析方式粒度分布装置にて測定した。
測定装置：コールター製レーザー回析方式粒子アナライザーＬＳ−２３０型
【００３０】
臭素系難燃化剤（Ｂ１）は、アルベマール社製のＳＡＹＴＥＸ−８０１０（以下、Ｓ８０１０略記載）を使用、（Ｂ２）は、第一ＦＲ社製のＳＲ２４５を使用した。
【００３１】
難燃化助剤（Ｃ）は、日本精鉱株式会社の体積平均粒子径０．８μｍの三酸化アンチモン（日本精鉱株式会社製、ＰＡＴＯＸ−Ｍ）を使用した。
【００３２】
その他、共通添加剤として、塩基性の無機化合物であるソジウムアルミノシリケート系混合物、エチレンビスステアリン酸アマイド、ミネラルオイル及び無機系着色剤を使用した。
【００３３】
なお、実施例、比較例に示された各種測定は以下の方法により実施した。
【００３４】
難燃性の測定は、米国アンダーライターズ・ラボラトリーズ社のサブジェクト９４号の垂直燃焼試験方法に準拠し、試験片厚さ１／１２インチの燃焼性を評価した。評価結果は下記の様に表記した。
合格：Ｖ-２レベル以上。
不合格：Ｖ-２レベル以下。
【００３５】
メルトフローレート（ＭＦＲ）の測定は、ＪＩＳ  Ｋ７２１０に準拠し、２００℃、４９Ｎ荷重で測定した。
【００３６】
離型性の測定は、エジェクターピンにロードセルを装着した離型抵抗金型（成形品寸法、縦／横／深さ：１２５×５４×４２mm）を日本製鋼社製の射出成形機１００ｔ（ＪＳＷ１００ＥＰ）に取り付け、各サンプルのセットアップ条件を探索、同条件で連続成型を実施し型開きの際に成形品が離型する時のエジェクターピンの突き出し力を測定した。離型性は最大離型抵抗値（Ｖ）で評価、数値が小さい方が離型性が優れている。
【００３７】
成形条件は、シリンダー温度２２０℃、金型温度３０℃、保持圧力１．９ＭＰａ。 
【００３８】
成型性の評価は、日本製鋼社製の射出成形機１００ｔ（ＪＳＷ１００ＥＰ）にて各サンプルのセットアップ条件を探索、同条件で連続成型を実施しショートショットの発生について観察した。  評価結果は下記の様に表記した。
○：問題なし。
△：連続成形中に突然ショートショット不良発生。
×：食い込み不良。
【００３９】
擦り傷性の評価は、成形技能士試験用金型（成形品寸法、縦／横／深さ：１００×７５×４５mm）を日本製鋼社製の射出成形機１００ｔ（ＪＳＷ１００ＥＰ）に取り付け、各サンプルのセットアップ条件を探索、同条件で連続成型を実施し型開きの際に成形品のコーナー部位に発生する傷を目視にて観察した。評価結果は下記の様に表記した。
○：発生なし。
△：目立たないが発生。
×：目立つ。
難燃性熱可塑性樹脂組成物の製造
【００４０】
【表１】
0004616147.tif 000004
【００４１】
ゴム変性スチレン系樹脂(Ａ１、Ａ２、Ａ３単独／乃至併用)、難燃化助剤(Ｃ)を表１に示す配合比率にて、ミキサー型混合機で予備混合実施後。二軸押出機に定量供給し溶融混練り後、更に同押出機の途中より臭素系難燃化剤(Ｂ１、Ｂ２)を表２に示す配合比率で定量供給し難燃性樹脂組成物を得た。
【００４２】
予備混合時に、ソジウムアルミノシリケートとＡ型ゼオライトの混合物、エチレンビスステアリン酸アマイド、ステアリン酸亜鉛、ミネラルオイル、シリコンオイル、及び無機系着色剤も同時添加した。
【００４３】
二軸押出機(（株）神戸製鋼所製Ｈ−ＫＴＸ３０ＸＨＴ、スクリュー径Φ３０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝４６．８)の運転条件は下記の通り。
(１) シリンダー設定温度：１８０℃(搬送部位)〜２００℃(混練り〜計量部位) 
(２) スクリュー回転数：４５０ｒｐｍ
(３) 押出速度：５０ｋｇ／ｈ
(４) 樹脂温度：２４０〜２５０℃
【００４４】
実施例１
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ３）を使用。最終製品中のゴム状重合体含有量４．５質量％。更に、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、１００質量％になるように調整した。結果を表１に示す。
【００４５】
実施例２
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ３）を使用。最終製品中のゴム状重合体含有量６．０質量％。更に、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、１００質量％になるように調整した。結果を表１に示す。
【００４６】
実施例３
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ３）を使用。最終製品中のゴム状重合体含有量７．０質量％。更に、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、１００質量％になるように調整した。結果を表１に示す。
【００４７】
比較例１
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ１）を使用。最終製品中のゴム状重合体含有量７．０質量％。更に、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、ゼロ質量％になるように調整した。結果を表１に示す。
【００４８】
比較例２
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ１）と（Ａ２）の併用。最終製品中のゴム状重合体含有量８．０質量％。更に、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、ゼロ質量％になるように調整した。結果を表１に示す。
【００４９】
比較例３
臭素系難燃化剤（Ｂ２）のＳＲ２４５、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ３）を使用。最終製品中のゴム状重合体含有量４．０質量％、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、１００質量％になるように調整。更に、シリコンオイル（Ｄ：粘度１００ｃｓｔ／２５℃、東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製ＳＨ２００オイル）をゴム変性スチレン系樹脂（Ａ３）１００質量部に対し、０．３部添加した。結果を表１に示す。
【００５０】
比較例４
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ２）と（Ａ３）の併用。最終製品中のゴム状重合体含有量４．０質量％。更に、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、６２．５質量％になるように調整した。結果を表１に示す。
【００５１】
比較例５
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ２）使用。最終製品中のゴム状重合体含有量７．０質量％。更に、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、ゼロ質量％になるように調整した。結果を表１に示す。
【００５２】
比較例６
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ３）使用。最終製品中のゴム状重合体含有量７．０質量％。更に、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、１００質量％になるように調整した。結果を表１に示す。
【００５３】
比較例７
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ１）を使用。最終製品中のゴム状重合体含有量４．０質量％、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、ゼロ質量％になるように調整。更に、シリコンオイル（Ｄ：粘度１００ｃｓｔ／２５℃、東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製ＳＨ２００オイル）をゴム変性スチレン系樹脂（Ａ１）１００質量部に対し、０．３部添加した。結果を表１に示す。
【００５４】
比較例８
臭素系難燃化剤（Ｂ１）のＳ８０１０、難燃化助剤（Ｃ）、ゴム変性スチレン系樹脂（Ａ１）と（Ａ２）の併用。最終製品中のゴム状重合体含有量６．０質量％、ゴム状重合体中のハイシスポリブタジエンゴム含有比率が、ゼロ質量％になるように調整。更に、シリコンオイル（Ｄ：粘度１００ｃｓｔ／２５℃、東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）製ＳＨ２００オイル）をゴム変性スチレン系樹脂（Ａ１）と（Ａ２）の合計１００質量部に対し、０．５部添加した。結果を表１に示す。
【００５５】
シリコンオイル未添加系である比較例１、２、５、６は、特定の射出成型機を使用してもシュートショットの発生は認められないが、ハイシスポリブタジエンゴムを含有するゴム変性スチレン系樹脂を用いた比較例６を除いては離形時の擦り傷が目立つ。更に、比較例１、２は難燃性能が目標未達である。また、難燃化助剤を１０部添加した比較例６はグローイング発生により難燃性能が目標未達である。但し、ハイシスポリブタジエンゴムを含有したゴム変性スチレン系樹脂においても体積平均ゴム粒子径０．７７μｍのローシスポリブタジエンゴムと併用（ローシス／ハイシス：１／３）した比較例４は離形時の擦り傷が目立つ。
【００５６】
シリコンオイル添加系である比較例３、７、８は、離型時の耐擦り傷性の改善が認められるが、成形加工において特定の射出成型機でのショートショットによる成型不良の発生が懸念される。
【００５７】
一方、実施例１〜３は高度な難燃性を有し、特定の射出成型機を使用してもショートショットの発生は認められない。更に、離形時の擦り傷も改善されている。
【産業上の利用可能性】
【００５８】
本発明のスチレン系難燃性熱可塑性樹脂組成物、及びそれからなる成形体は、家電製品、ＯＡ機器等への高機能化分野で有用である。