(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ストックヤードの任意のエリアに保管された商品をピッキング棚のロケーションに補充する商品補充システムであって、
上記ストックヤードのエリア毎に設置され、各エリアに対する商品の入出庫時に商品の識別コードを読み取る第１の読取手段と、
上記ピッキング棚のロケーション毎に設置され、各ロケーションに対する商品の入出庫時に商品の識別コードを読み取る第２の読取手段と、
上記ストックヤードに保管された商品の識別コード、保管位置を特定するエリア情報、及び在庫数量を対応させて記憶するストック商品情報記憶手段と、
上記ピッキング棚に収納された商品の識別コード、収納位置を特定するロケーション情報、及び在庫数量を対応させて記憶するピッキング商品情報記憶手段と、
上記第１の読取手段で読み取られた識別コードに基づいて上記ストック商品情報を更新し、上記第２の読取手段で読み取られた識別コードに基づいて上記ピッキング商品情報を更新する商品情報更新手段と、
上記ピッキング商品情報を監視し、上記ピッキング棚の商品の在庫数量が基準数量を下回ったときに上記識別コードをキーに上記ストック商品情報を検索し、補充すべき商品の識別コードに対応するエリア情報を取得するエリア情報取得手段と、
上記ピッキング棚に設置され、上記エリア情報取得手段で取得したエリア情報を表示する表示手段と、
を備えたことを特徴とする商品補充システム。
【請求項２】
上記エリア情報取得手段は、上記ロケーション情報と上記エリア情報とに基づいて、上記補充すべきピッキング棚のロケーションから上記ストックヤードのエリアまでのルートのうちで最短距離のルートによるエリア情報を選択することを特徴とする請求項１に記載の商品補充システム。
【請求項３】
上記ピッキング棚への商品の補充が完了すると、上記第２の読取手段で読み取られた識別コードに基づいて上記ピッキング商品情報を更新した後、上記表示手段で表示しているエリア情報をリセットすることを特徴とする請求項１又は２に記載の商品補充システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はストックヤードに保管された商品をピッキング棚に補充するための商品補充システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、例えば物流センタの倉庫内において、いわゆるデジタルピッキングシステムが構築されている。デジタルピッキングシステムなる用語は、例えば下記のサイトで紹介されているように、物流業界において広く用いられている用語である。
（１）http://www.algosystem.co.jp/dps/dps_dps.html
（２）http://www.metrologic.com/asia/jp/apply/lantaiou.html
（３）http://www.cap-ai.jp/picking.html
（４）http://www.hitachi-hic.jp/products/industry/logi/facility/degital.html
このシステムは倉庫に入荷した商品を商品毎に区分けされたピッキング棚に収納し、作業者はピッキング棚から指示のあった商品をピックアップして梱包した後に出荷するというものである。またピッキング棚に収納しきれない商品は在庫としてピッキング棚の裏手に設置されたストックヤードに保管している。
【０００３】
このようなシステムにおいて、ストックヤードへの商品の保管方法としては従来から固定ロケーション方式が採用されている。固定ロケーション方式とはピッキング棚に対応させて、商品毎にストックヤードの保管位置を固定して管理するものである。この固定ロケーション方式によると、商品と商品の保管位置とが完全に一致していることが求められ、商品が誤った保管位置に保管されていた場合には、的確な商品の補充処理が行なえなくなってしまう。
【０００４】
その一方で、例えば都心部の倉庫等においては、スペースを間借りしていることもあってストックヤードに充分な設置スペースを確保できないことも多い。そのような狭い設置スペースにストックヤードを設けた場合には、上記のような固定ロケーション方式にすると商品を保管しきれなくなる。そこで商品の保管位置を固定しない、いわゆるフリーロケーション方式を採用してスペースを有効活用せざるを得ない。
【０００５】
ところが、ストックヤードをフリーロケーションにすると、今度は商品を保管する位置情報についてその都度システムを管理するサーバへと報告しなければならず、その報告が抜けていたり間違っていたりすると、ピッキング棚に欠品間近な商品があったときにストックヤードのどの位置にその商品が保管されているのかを把握するのが難しくなる。
【０００６】
このように現在主流であるストックヤードとピッキング棚を共に固定ロケーションにしたシステムであっても、欠品したピッキング棚へ補充すべき商品がストックヤードのどの位置に保管されているのかを即座に察知することは、熟練者の経験や勘によるところが大きい。また未経験者や経験の浅い作業者は、ストックヤードの中を探し回ったり間違ったりして作業の手戻りが発生しているのが実情である。ましてストックヤードとピッキング棚がフリーロケーションの場合には、そのような熟練者の経験等がまったく役に立たないため、手戻り等の無駄がない効率的な補充処理が行なえるシステムの構築が必要とされている。
【０００７】
なお、下記の特許文献には棚コントローラの入力部で希望商品の品目を入力すると、その商品が保管されているスペースの表示灯を点灯表示する技術が開示されている。しかしこの技術によると、作業者は目的の商品を探すためにいちいち入力作業を行なわなければならず手間がかかるという欠点がある。
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−１１８８１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、その目的は、作業者がストックヤードからピッキング棚に商品を補充する作業を効率よく行なうことができるようにした商品補充システムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明による商品補充システムは、上記の目的を達成するため、ストックヤードの任意のエリアに保管された商品をピッキング棚のロケーションに補充する商品補充システムであって、上記ストックヤードのエリア毎に設置され、各エリアに対する商品の入出庫時に商品の識別コードを読み取る第１の読取手段と、上記ピッキング棚のロケーション毎に設置され、各ロケーションに対する商品の入出庫時に商品の識別コードを読み取る第２の読取手段と、上記ストックヤードに保管された商品の識別コード、保管位置を特定するエリア情報、及び在庫数量を対応させて記憶するストック商品情報記憶手段と、上記ピッキング棚に収納された商品の識別コード、収納位置を特定するロケーション情報、及び在庫数量を対応させて記憶するピッキング商品情報記憶手段と、上記第１の読取手段で読み取られた識別コードに基づいて上記ストック商品情報を更新し、上記第２の読取手段で読み取られた識別コードに基づいて上記ピッキング商品情報を更新する商品情報更新手段と、上記ピッキング商品情報を監視し、上記ピッキング棚の商品の在庫数量が基準数量を下回ったときに上記識別コードをキーに上記ストック商品情報を検索し、補充すべき商品の識別コードに対応するエリア情報を取得するエリア情報取得手段と、上記ピッキング棚に設置され、上記エリア情報取得手段で取得したエリア情報を表示する表示手段と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】
商品の入出庫時に商品の識別コードを読み取る手段としては、ストックヤードの各エリアとピッキング棚の各ロケーションにそれぞれアンテナを設置し、商品に装着したＲＦＩＤタグに記憶されている識別コードをアンテナから送信した電波によって読み取る手段を採用できる。ただし読取手段はこれに限られるものではない。商品の入出庫時にリアルタイムで識別コードを読み取って商品情報に反映できるのであれば、バーコードや二次元コードを読み取るリーダーを採用してもよい。またエリア情報の表示とあわせて音声による警報出力によって作業者に通知することも可能である。
【００１２】
本発明による商品補充システムにおいて、上記エリア情報取得手段は、上記ロケーション情報と上記エリア情報とに基づいて、上記補充すべきピッキング棚のロケーションから上記ストックヤードのエリアまでのルートのうちで最短距離のルートによるエリア情報を選択することが好ましい。
【００１３】
最短距離のルートのエリア情報を選択する手段としては、ストックヤードの各エリアとピッキング棚の各ロケーションの位置をそれぞれ座標データとして記憶しておき、その座標データに基づいて欠品のあったロケーションと商品が保管されているエリアとの間の複数通りのルートについて求めた距離を比較して決定する。また最短距離のルートが複数存在する場合には、ストック商品情報の中の属性情報を検索し、例えば賞味期限が先に到来するものを優先したルートを選択するようにしてもよい。
【００１４】
本発明による商品補充システムにおいて、上記ピッキング棚への商品の補充が完了すると、上記第２の読取手段で読み取られた識別コードに基づいて上記ピッキング商品情報を更新した後、上記表示手段で表示しているエリア情報をリセットするとよい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の商品補充システムによれば、ピッキング棚の商品の在庫数量が基準数量を下回ったときには補充すべき商品が保管されているストックヤードのエリア情報が表示されるので、熟練者でなくともその表示に従って確実に商品を取りに行くことができ、作業の手戻りを無くして効率の良い補充作業を行なうことが可能になる。またストックヤードからピッキング棚へ商品を補充する際に移動する距離が最小となるように設定されるので、作業者の動線を最短化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１は本発明の商品補充システムを適用した倉庫内の様子を示す図である。
【００１８】
図１に示すように、この商品補充システム１は、例えば物流センタの倉庫内に構築されるもので、ストックヤード２、ピッキング棚３、アンテナ４，５、コントローラ６、表示器７、及び管理サーバ８を備えて構成されている。倉庫に入荷した商品はピッキング棚３に収納され、収納しきれない商品はストックヤード２に保管されるが、このシステム１の特徴はストックヤード２に保管された商品をピッキング棚３に補充する作業の効率化を図ったものである。なお、ピッキング棚３に収納された商品は、ピッキング指示に基づいて作業者がピックアップして梱包した後に出荷されるが、このピックアップ処理については本発明の要旨と関係ないので説明しない。
【００１９】
同図に示した１０は倉庫に入荷される商品を収容した商品カートンであり、商品カートン１０内には同種類の商品が所定数量（１０個）ずつ収容されている。商品カートン１０には個別にＲＦＩＤタグ１１が装着されており、商品の入荷時に作業者が所持するハンディターミナルによって、ＲＦＩＤタグ１１のメモリに商品コードが記録される。この商品コードは商品カートン１０内の商品の種類を特定するための識別コードである。
【００２０】
図２は本発明の商品補充システムの構成を模式的に示す図である。
【００２１】
図２に示すように、ストックヤード２は複数のエリアに仕切り形成されている。本実施形態のストックヤード２はピッキング棚３側に向けて間口を開口し、４列×１段で構成された合計４個のエリアＳ１〜Ｓ４からなる。各エリアＳ１〜Ｓ４にはそれぞれ個別のアンテナ４，４，…が設置されている。ストックヤード２に設置されたすべてのアンテナ４はアンテナケーブル９を介してコントローラ６に接続され、コントローラ６はさらに上位の管理サーバ８に接続されている。
【００２２】
ストックヤード２の各エリアＳ１〜Ｓ４には、それぞれストックヤード２内における位置を特定するために一意のエリアコードが付与されている。またストックヤード２への商品の保管はフリーロケーション方式を採用している。つまり作業者は商品の入荷順に従ってストックヤード２の空きエリアに商品カートン１０を入庫し、カートン単位で商品を保管する。
【００２３】
アンテナ４はコントローラ６の制御信号により電波を常時放射しており、商品の入出庫時にリアルタイムで商品コードを読み取っている。すなわち、作業者によってストックヤード２の任意のエリアに商品カートン１０が入庫されると、その入庫したエリアに設置されているアンテナ４は入庫した商品カートン１０のＲＦＩＤタグ１１を検知し、そのＲＦＩＤタグ１１に記憶されている商品コードの読み取りを行なう。読み取られた商品コードは自身のエリアコードとともにコントローラ６を介して管理サーバ８へと送信される。
【００２４】
一方、ピッキング棚３への商品補充時にストックヤード２から商品カートン１０が出庫されると、その出庫したエリアに設置されているアンテナ４は出庫した商品カートン１０のＲＦＩＤタグ１１を検知し、そのＲＦＩＤタグ１１に記憶されている商品コードを読み取る。そして、読み取った商品コードを自身のエリアコードとともにコントローラ６を介して管理サーバ８へと送信する。
【００２５】
ピッキング棚３はストックヤード２に対して並列に設置され、複数のロケーションに仕切り形成されている。本実施形態のピッキング棚３はストックヤード２側に背を向けて間口を開口し、８列×３段で構成された合計２４個のロケーションＰ１（Ｐ１−１，Ｐ１−２，Ｐ１−３）〜Ｐ８（Ｐ８−１，Ｐ８−２，Ｐ８−３）からなっている。各ロケーションＰ１〜Ｐ８にはそれぞれ個別のアンテナ５，５，…と表示器７，７，…とが設置されている。ピッキング棚３に設置されたすべてのアンテナ５はアンテナケーブル９を介してコントローラ６に接続され、コントローラ６はさらに上位の管理サーバ８に接続されている。またすべての表示器７も同様に管理サーバ８に接続されており、管理サーバ８からの表示信号を受けて所定の情報をデジタル表示するとともに、リセット信号に従って表示をリセットするようになっている。
【００２６】
ピッキング棚３の各ロケーションＰ１〜Ｐ８には、それぞれピッキング棚３内における位置を特定するために一意のロケーションコードが付与されている。ピッキング棚３への商品の収納も基本的にはフリーロケーション方式を採用しており、商品の欠品があるとストックヤード２から順次商品カートン１０が補充され、ピッキング棚３の空きエリアにカートン単位で収納される。
【００２７】
アンテナ５もまたコントローラ６の制御信号により電波を常時放射し、商品の入出庫時にリアルタイムで商品コードを読み取っている。すなわち、作業者によってピッキング棚３の任意のロケーションに商品カートン１０が入庫されると、その入庫したロケーションに設置されているアンテナ５は入庫した商品カートン１０のＲＦＩＤタグ１１を検知し、そのＲＦＩＤタグ１１に記憶されている商品コードの読み取りを行なう。読み取られた商品コードは自身のロケーションコードとともにコントローラ６を介して管理サーバ８へと送信される。
【００２８】
一方、ピッキング棚３に収納された商品のピッキング作業により商品カートン１０内の商品がなくなると、作業者によって空になった商品カートン１０が出庫される。このときにも出庫したロケーションに設置されているアンテナ５は出庫した商品カートン１０のＲＦＩＤタグ１１を検知し、そのＲＦＩＤタグ１１に記憶されている商品コードを読み取る。そして、読み取った商品コードを自身のロケーションコードとともにコントローラ６を介して管理サーバ８へと送信する。
【００２９】
管理サーバ８は商品管理データベース２０を備えており、この商品管理データベース２０にはストック商品管理テーブル２１とピッキング商品管理テーブル２２とが格納されている。
【００３０】
図３はストック商品管理テーブルの内容を示す図である。
【００３１】
図３に示すように、ストック商品管理テーブル２１はストックヤード２に保管されている商品を管理するためのテーブルであり、ストックヤード２での商品の保管位置を特定するエリア情報２１１と、商品の特性を表す属性情報２１２と、商品の在庫数量を示す在庫情報２１３とを対応させて記憶している。
【００３２】
エリア情報２１１はエリアコードとエリアコードで特定した座標データとからなる。座標データは、図５に示すように倉庫内の特定地点を原点（０，０）としたＸＹ座標値であり、ストックヤード２を正面から見たときの各エリアＳ１〜Ｓ４の中心位置を特定するものである。属性情報２１２は商品コード、商品コードで特定される商品名のほか、商品の産地や賞味期限などの情報を含んでいてもよい。在庫情報２１３はストックヤード２に保管されている商品のカートン数と内容個数とからなる。
【００３３】
図４はピッキング商品管理テーブルの内容を示す図である。
【００３４】
図４に示すように、ピッキング商品管理テーブル２２はピッキング棚３に収納されている商品を管理するためのテーブルであり、ピッキング棚３での商品の保管位置を特定するロケーション情報２２１と、商品の特性を表す属性情報２２２と、商品の在庫数量を示す在庫情報２２３とを対応させて記憶している。
【００３５】
ロケーション情報２２１はロケーションコードとロケーションコードで特定した座標データとからなる。座標データは図５に示すように倉庫内の特定地点を原点としたＸＹ座標値であり、ピッキング棚３を正面から見たときの各ロケーションＰ１〜Ｐ８の中心位置を特定している。属性情報２２２は上記と同様の商品コード、商品名、商品の産地や賞味期限などの情報を含む。在庫情報２２３はピッキング棚３に収納されている商品のカートン数と内容個数とからなる。
【００３６】
このように管理サーバ８ではストック商品管理テーブル２１を参照することでストックヤード２のどのエリアにどのような商品が何個保管されているかをリアルタイムで把握できるようになっている。またこれと同様に、ピッキング商品管理テーブル２２を参照することでピッキング棚３のどのロケーションにどのような商品が何個収納されているかも把握できる。
【００３７】
以上が本実施形態の商品補充システム１の構成であるが、ここでピッキング棚３に欠品間近な商品があったときの商品の補充処理について説明する。なお、欠品間近とは、ピッキング棚３に収納されているある種類の商品の在庫数量が基準数量を下回ったときの状態をいうものとする。本実施形態では商品カートン１０単位で管理しているので、基準数量を“２”に設定し、ピッキング棚３に収納された商品カートン１０が残り１箱になったときの状態を欠品間近の状態としている。
【００３８】
図６は管理サーバにおける処理手順を示すフローチャートである。
【００３９】
図６に示すように、管理サーバ８は常にピッキング商品管理テーブル２２を監視しており（ステップ６０１）、在庫数量が基準数量を下回るまでその監視を継続する（ステップ６０２でＮＯ）。いまピッキング棚３のロケーションＰ１に収納されている商品（商品コード：００１、商品名：醤油）が残り１箱になったと仮定する。このとき図４に示すようにピッキング商品管理テーブル２２において、商品コード“００１”の在庫数量が“１”になり、管理サーバ８は商品（醤油）の在庫数量が基準数量の“２”を下回ったと判断する（ステップ６０２でＹＥＳ）。
【００４０】
ここで管理サーバ８は図３に示したストック商品管理テーブル２１を参照する（ステップ６０３）。そして商品コード“００１”を検索キーとして最新のストック商品情報を検索し、補充すべき商品コード“００１”に対応するエリア情報２１１（エリアコード：Ｓ１）を取得する（ステップ６０４）。管理サーバ８はエリア情報２１１を取得すると、取得したエリア情報２１１のデータを欠品間近なロケーションＰ１の表示器７へと送信し、表示器７にそのエリア情報２１１を表示させる（ステップ６０５）。なお、表示器７による表示に合わせて音声による警報出力をしてもよい。
【００４１】
このように、欠品間近なロケーションＰ１の表示器７に補充すべき商品のエリア情報２１１（エリアコード：Ｓ１）を表示するようにしたので、作業者はピッキング棚３に欠品間近の商品があることを知らされ、商品の補充のためにストックヤード２のどのエリアに商品を取りに行けばよいのかが分かることになる。実際に、作業者は表示器７の指示に従ってストックヤード２のエリアＳ１に商品（醤油）を取りに行き、その商品をピッキング棚３の欠品間近なロケーションＰ１に補充すればよい。
【００４２】
ストックヤード２においては、作業者がエリアＳ１から醤油の商品カートン１０を取り出すことにより、エリアＳ１から醤油の商品カートン１０が出庫する。このときエリアＳ１のアンテナ４は醤油の商品カートン１０のＲＦＩＤタグ１１を検知し、そのＲＦＩＤタグ１１に記憶されている商品コード“００１”を読み取る。また読み取った商品コード“００１”を自身のエリアコード“Ｓ１”とともにコントローラ６を介して管理サーバ８へと送信する。ここで管理サーバ８は受信した商品コード“００１”とエリアコード“Ｓ１”とに基づいて在庫数量を１減算して在庫情報２１３を書き換え、ストック商品管理テーブル２１の内容を更新する。
【００４３】
一方、ピッキング棚３においては、作業者がロケーションＰ１に醤油の商品カートン１０を補充することにより、ロケーションＰ１に醤油の商品カートン１０が入庫する。このときロケーションＰ１のアンテナ５は、醤油の商品カートン１０のＲＦＩＤタグ１１を検知し、そのＲＦＩＤタグ１１に記憶されている商品コード“００１”を読み取る。また読み取った商品コード“００１”を自身のロケーションコード“Ｐ１”とともにコントローラ６を介して管理サーバ８へと送信する。ここで管理サーバ８は受信した商品コード“００１”とロケーションコード“Ｐ１”とに基づいて在庫数量を１加算して在庫情報２２３を書き換え、ピッキング商品管理テーブル２２の内容を更新する。
【００４４】
なお、管理サーバ８はピッキング商品管理テーブル２２を更新することによって在庫数量が基準数量“２”以上になったと判断すると、表示器７に対してリセット信号を出力し、表示器７に表示されていたエリア情報２１１（エリアコード：Ｓ１）を消去する。これにより作業者はピッキング棚３への商品の補充処理が完了したことを確認できる。
【００４５】
以上が商品の補充処理の基本的な流れであるが、次にストックヤード２からピッキング棚３へと商品を補充する作業者の動線の最短化について説明する。なお、作業者の動線とはストックヤード２とピッキング棚３との間を移動する距離と定義付け、ピッキング棚３の同列にある３段のロケーションはストックヤード２の特定エリアに対してすべて同じ距離として考えるものとする。
【００４６】
図７は商品補充時における作業者の動線の一例を示す図である。
【００４７】
図７において、いまピッキング棚３のロケーションＰ３に収納されている商品が残り１箱になり、その在庫がストックヤード２のエリアＳ２に保管されていると仮定する。この場合、作業者がピッキング棚３のロケーションＰ３からストックヤード２のエリアＳ２まで商品を取りに行くルートとしては、ロケーションＰ３から左側にあるロケーションＰ２とＰ１の前を通って裏側のストックヤード２のエリアＳ２まで取りに行く左回りルートＲ１と、ロケーションＰ２から右側にあるロケーションＰ４〜Ｐ８の前を通って裏側のストックヤード２のエリアＳ２まで取りに行く右回りルートＲ２とがある。ロケーションＰ３の表示器７は作業者の動線が最小となるルートを表示するが、ここで左回りと右回りのどちらのルートを選択して表示するかは次のようにして決定される。
【００４８】
上述したように、ピッキング商品管理テーブル２２には、商品の保管位置を特定するロケーション情報２２１として、ロケーションコードに対応した座標データが記憶されている。ストック商品管理テーブル２１にもまた同様に、商品の保管位置を特定するエリア情報２１１として、エリアコードに対応した座標データが記憶されている。ここで補充すべき商品のエリア情報２１１を取得した管理サーバ８は、エリアコードに対応する座標データとロケーションコードに対応する座標データとに基づいて、左回りルートＲ１の距離と右回りルートＲ２の距離とを計算する。
【００４９】
左回りルートＲ１の距離は、ロケーションＰ３からＰ１までの距離Ｌ１と、ロケーションＰ１からエリアＳ１までの距離Ｌ２と、エリアＳ１からＳ２までの距離Ｌ３の合計であり、次の計算式によって求められる。
【００５０】
Ｒ１＝Ｌ１（ＸＰ３−ＸＰ１）＋Ｌ２＋Ｌ３（ＸＳ２−ＸＳ１）
【００５１】
図５を参照すれば、ロケーションＰ３のＸＹ座標値は（７，３）、ロケーションＰ１のＸＹ座標値は（３，３）であり、エリアＳ１のＸＹ座標値は（４，７）、エリアＳ２のＸＹ座標値は（８，７）である。よって、左回りルートＲ１の距離は、Ｒ１＝Ｌ１（７−３）＋Ｌ２＋Ｌ３（８−４）＝Ｌ２＋８になる。
【００５２】
右回りルートＲ２の距離は、ロケーションＰ３からＰ８までの距離Ｌ４と、ロケーションＰ８からエリアＳ４までの距離Ｌ５と、エリアＳ４からＳ２までの距離Ｌ６の合計であり、次の計算式によって求められる。
【００５３】
Ｒ２＝Ｌ４（ＸＰ８−ＸＰ３）＋Ｌ５＋Ｌ６（ＸＳ４−ＸＳ２）
【００５４】
図５を参照すれば、ロケーションＰ８のＸＹ座標値は（１７，３）、エリアＳ４のＸＹ座標値は（１６，７）である。よって、右回りルートＲ２の距離は、Ｒ２＝Ｌ４（１７−７）＋Ｌ５＋Ｌ６（１６−８）＝Ｌ５＋１８になる。
【００５５】
上記の結果を受けて、管理サーバ８は左回りルートＲ１の距離と右回りルートＲ２の距離とを比較するが、ロケーションＰ１からエリアＳ１までの距離Ｌ２とロケーションＰ８からエリアＳ４までの距離Ｌ５は等しいので、左回りルートＲ１の距離の方が短いと判断し、左回りルートＲ１を選択する。そして左回りルートＲ１によるエリア情報２１１のデータを表示器７へ送信する。
【００５６】
これにより、ロケーションＰ３の表示器７には図８に示すような左向き矢印によってルートを指定されたエリア情報２１１が表示される。したがって、作業者は商品補充のために、ロケーションＰ３から左回りルートＲ１を利用してストックヤード２のエリアＳ２まで商品を取りに行けばよいことが分かり、作業者の動線の最短化を図ることができる。
【００５７】
なお、ピッキング棚３の背面側にも間口を開口して商品を入出庫可能にすれば、単純にロケーションとエリアの２点間の距離どうしを比較するだけでよいことになる。
【００５８】
ところで、本実施形態においては、ストックヤード２への商品の保管についてフリーロケーション方式を採用しているので、ピッキング棚３へ補充する商品の在庫がストックヤード２の異なるエリアに保管されているケースも考えられる。そこでこのようなケースの場合に作業者の動線を最短化するルートがどのように決定されるかについて説明する。
【００５９】
図９は商品補充時における作業者の動線の別例を示す図である。
【００６０】
図９において、いまピッキング棚３のロケーションＰ５に収納されている商品が残り１箱になり、その商品の在庫がストックヤード２のエリアＳ２とＳ３の両方に保管されていると仮定する。この場合、作業者がピッキング棚３のロケーションＰ５からストックヤード２まで商品を取りに行くルートとしては、ロケーションＰ５からエリアＳ２までの左回りルートＲ１及び右回りルートＲ２と、ロケーションＰ５からエリアＳ３までの左回りルートＲ３及び右回りルートＲ４の合計４つのルートが考えられる。
【００６１】
ここでも上記と同様に、補充すべき商品のエリア情報Ｓ２とＳ３を取得した管理サーバ８において、エリアコードに対応する座標データとロケーションコードに対応する座標データとに基づいて上記４つのルートＲ１〜Ｒ４の距離が計算される。その結果、ロケーションＰ５からエリアＳ２までの左回りルートＲ１の距離は１６、ロケーションＰ５からエリアＳ２までの右回りルートＲ２の距離は１８、ロケーションＰ５からエリアＳ３までの左回りルートＲ３の距離は２０、ロケーションＰ５からエリアＳ３までの右回りルートＲ４の距離は１４となる。
【００６２】
これにより管理サーバ８は４つのルートＲ１〜Ｒ４の距離を比較し、最小値１４であるロケーションＰ５からエリアＳ３までの右回りルートＲ４を選択する。そしてその右回りルートＲ４によるエリア情報２１１のデータを表示器７へ送信することにより、ロケーションＰ５の表示器７には図１０に示すような右向き矢印によってルートを指定されたエリア情報２１１が表示される。したがって補充すべき商品の在庫がストックヤード２の異なるエリアに保管されている場合であっても、作業者は表示器７の指示に従って最短距離のルートを通って目的のエリアまで到達することができる。
【００６３】
なお、本発明は上述した実施形態に限られるものではなく、以下のような変形例が考えられる。
【００６４】
通常は商品が新規入荷したときにまず収納すべきピッキング棚３のロケーションが決まり、次に収納しきれなくなった商品を保管するストックヤード２のエリアが決定される。そこでストックヤード２のエリアに複数の空きが存在する場合には、上記のように特定ロケーションまでの最短距離のエリアを選択して保管すれば、商品補充の際の動線を短くできる。また作業者がそのような最短距離のエリアに商品を保管するように指示する指示手段をストックヤード２に設置することも可能である。複数の空きエリアが存在するにもかかわらず、作業者が遠い方のエリアに商品を保管しようとした場合にその入庫をアンテナ４で検知して入庫禁止の指示を出力するようにしてもよい。
【００６５】
上述した実施形態ではＲＦＩＤタグ１１を商品カートン１０毎に装着してカートン単位で欠品補充の管理をしているが、これに替えてＲＦＩＤタグ１１を商品の一つひとつに装着して商品単位でより細かな管理を行なってもよい。またストックヤード２の特定エリアまでの最短距離のルートが複数存在する場合には、管理サーバ８によりストック商品管理テーブル２１の中の属性情報を検索し、例えば賞味期限が先に到来するものを優先したルートを選択するようにすれば、商品の先入れ先出し管理が実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】本発明の商品補充システムを適用した倉庫内の様子を示す図。
【図２】本発明の商品補充システムの構成を模式的に示す図。
【図３】ストック商品管理テーブルの内容を示す図。
【図４】ピッキング商品管理テーブルの内容を示す図。
【図５】倉庫内におけるストックヤードの各エリアのＸＹ座標値とピッキング棚の各ロケーションのＸＹ座標値を示す図。
【図６】管理サーバにおける処理手順を示すフローチャート。
【図７】商品補充時における作業者の動線の一例を示す図。
【図８】表示器によるエリア情報の表示例を示す図。
【図９】商品補充時における作業者の動線の別例を示す図。
【図１０】表示器によるエリア情報の表示例を示す図。
【符号の説明】
【００６７】
１…商品補充システム
２…ストックヤード
３…ピッキング棚
４…ストックヤードのアンテナ
５…ピッキング棚のアンテナ
６…コントローラ
７…表示器
８…管理サーバ
９…アンテナケーブル
１０…商品カートン
１１…ＲＦＩＤタグ
２０…商品管理データベース
２１…ストック商品管理テーブル
２１１…エリア情報
２１２…属性情報
２１３…在庫情報
２２…ピッキング商品管理テーブル
２２１…ロケーション情報
２２２…属性情報
２２３…在庫情報
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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