(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カップラー成分を含む水溶液とジアゾニウム塩成分を含む水溶液とを、ロジン類の多価金属塩の懸濁液に注入して、ロジン類の多価金属塩の微粒子の存在下カップリング反応させ、更にレーキ化を行う事を特徴とするロジン類の多価金属塩処理アゾレーキ顔料の製造方法。
【請求項２】
ロジン類の多価金属塩が、ロジン類のカルシウム塩である請求項１記載のアゾレーキ顔料の製造方法。
【請求項３】
カップラー成分が２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸を含み、かつジアゾニウム塩成分が４−アミノトルエン−３−スルホン酸を含む、請求項１または２記載のアゾレーキ顔料の製造方法。
【請求項４】
ロジン類の多価金属塩で処理された、アルカリ性のアゾ染料懸濁液をレーキ化する、請求項１、２または３のいずれか記載のアゾレーキ顔料の製造方法。
【請求項５】
樹脂と請求項１の製造方法で得られたロジン類の多価金属塩処理アゾレーキ顔料とを含んでなる印刷インキ。
【請求項６】
カップラー成分を含む水溶液とジアゾニウム塩成分を含む水溶液とを、ロジン類の多価金属塩の懸濁液に注入して、ロジン類の多価金属塩の微粒子の存在下カップリング反応させ、更にレーキ化を行った、長さ対幅比が平均で１対１〜２対１であり、かさ指数が平均で０．８〜１であるロジン類の多価金属塩処理アゾレーキ顔料と、樹脂とを含んでなる印刷インキ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂と併用することで、従来より降伏値が小さく、流動性に優れ、かつ高光沢な着色皮膜を提供できる、ロジン類の多価金属塩で処理されたアゾレーキ顔料及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アゾレーキ顔料は、例えば印刷インキや粉体塗料の様な従来の汎用用途から、静電荷像現像用トナーや、インクジェット記録用インクの様な先端用途まで幅広く使用されている。
【０００３】
従来、この様なアゾレーキ顔料は、フェノール・ナフトール類からなるカップラー成分を含む水溶液と、芳香族アミン類のジアゾニウム塩成分を含む水溶液とを用い、カップリングと金属塩によるレーキ化を行うことで製造される。また、前記製造方法において、各反応開始前、反応中、反応後の任意段階においてロジン類の金属塩を系に含ませて、ロジン類で処理されたアゾレーキ顔料を得ることもよく行われている。
【０００４】
また特定の粒子形状のアゾレーキ顔料としては、アゾ顔料粉末の比表面積＞７０ｃｍ２／ｇ、粒子が長さ対幅比が２．８：１よりも小さくかつ平均粒度ｄ５０≦１３０ｎｍのＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５７：１（通称カーミン６Ｂ）が知られている（特開平１０−７３９６３号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のアゾレーキ顔料は針状から直方体の方向に変化した点で、降伏値や流動性や光沢はやや改善されてはいるものの、依然として方向性の大きい粒子形状であるため、未だその程度は不充分であった。
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、アゾレーキ顔料の粒子形態を特定のものとなる様に制御することにより、降伏値をより小さく、流動性をより高め、かつ着色樹脂皮膜の光沢をより向上させる事にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者等は、上記実状に鑑みて、簡便に、三次元形状として球形〜面取りされた立方体に極めて近い粒子形状のアゾレーキ顔料が得られる製造方法を鋭意検討したところ、ロジン類の多価金属塩を水中に微分散させ、その粒子を核にして上記したカップリングとレーキ化反応を行うことにより、意図した形状のアゾレーキ顔料粒子が得られることを見い出し、本発明に至った。
【０００８】
即ち本発明は、カップラー成分を含む水溶液とジアゾニウム塩成分を含む水溶液とを、ロジン類の多価金属塩の懸濁液に注入して、ロジン類の多価金属塩の微粒子の存在下カップリング反応させ、更にレーキ化を行う事を特徴とするロジン類の多価金属塩処理アゾレーキ顔料の製造方法、及びカップラー成分を含む水溶液とジアゾニウム塩成分を含む水溶液とを、ロジン類の多価金属塩の懸濁液に注入して、ロジン類の多価金属塩の微粒子の存在下カップリング反応させ、更にレーキ化を行った、長さ対幅比が平均で１対１〜２対１であり、かさ指数が平均で０．８〜１であるロジン類の多価金属塩処理アゾレーキ顔料と、樹脂とを含んでなる印刷インキ、に関する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明において、長さ対幅比とは、粒子の二次元形状、特に粒子の異方性を規定する尺度である。幅とは二次元視野内に投影される粒子について、輪郭に接する二つの平行線間の最小距離であり、短径と同意語である。長さとは二次元視野内に投影される粒子について、輪郭に接する二つの平行線で、幅（短径）に直角方向の最大距離であり、長径と同意語である。本発明において、長さ対幅比は、顔料を平面に置き電子顕微鏡にて視野内を撮影してから粒子毎に前記長さと幅を測定し、粒子毎に長さを幅で除した数値（長さ／幅）を求めた。この数値の平均値を求め、長さ対幅比の平均とした。長さ対幅比は１以上の数値を示すが、長さ対幅比が小さいほど（１対１に近づくほど）、二次元形状としては正方形に、三次元形状としては立方体に近づく事を意味する。
【００１０】
本発明において、かさ指数とは、粒子の二次元形状、特に粒子のかさばりを示す空間充足度を規定する尺度である。かさ指数とは、二次元視野内に投影される粒子の面積を、最小外接矩形面積で除したものである。本発明において、かさ指数は、顔料を平面に置き電子顕微鏡にて視野内を撮影してから粒子毎に前記かさ指数を測定し、平均した数値を用いる。かさ指数は１以下の数値を示すが、かさ指数が１に近づくほど粒子に凹凸がない事を意味する。
【００１１】
本発明者等は、特開平１０−７３９６３号公報に記載された長さ対幅比と粒子径の範囲内であっても、真球または面取りされた立方体に極めて近い粒子形状のロジン類の多価金属塩処理アゾレーキ顔料が得られれば、同公報にベストモードとして記載されたアスペクト比２．６５：１の顔料を用いるよりは、格段に降伏値が小さく、流動性に優れ、かつ光沢の高い着色皮膜が得られると推定し、その様な顔料が得られる製造方法について種々検討した結果、意図する粒子形状の顔料の好適な製造方法を見い出し、本発明に至ったものである。
【００１２】
本発明の最大の特徴は、フェノール類やナフトール類からなるカップラー成分を含む水溶液（第一液）と、芳香族アミン類のジアゾニウム塩成分を含む水溶液（第二液）とを、ロジン類の多価金属塩の懸濁液（第三液）に注入して、ロジン類の多価金属塩の微粒子の存在下にカップリング反応させ、更にレーキ化を行う点にある。なお、第一液、第二液は、液量を減少させる事により、懸濁液とすることも可能である。
【００１３】
本発明で用いるカップラー成分としては、公知慣用のフェノール・ナフトール類が使用できるが、例えば２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸、β−ナフトール、アセトアセトアニライド等が挙げられる。また、前記の誘導体、例えば、低級アルキル基、アルコキシ基またはハロゲン原子で置換された化合物であっても良い。
【００１４】
カップラー成分から対応する水溶液（第一液）を得るには、公知慣用の方法がいずれも採用できるが、例えばフェノール類や、ナフトール類を温水に分散させてアルカリ性として溶解させれば良い。液性をアルカリ性とするには、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が使用できる。
【００１５】
一方、ジアゾニウム塩成分としては、公知慣用の芳香族アミン類のジアゾニウム塩が使用できる。芳香族アミン類としては、可溶性基を有するものが好ましく、例えば４−アミノトルエン−３−スルホン酸（ｐ−トルイジン−ｍ−スルホン酸：４Ｂ酸）、４−アミノ−２−クロロトルエン−５−スルホン酸（２Ｂ酸）、３−アミノ−６−クロロトルエン−４−スルホン酸（Ｃ酸）、２−アミノナフタレン−１−スルホン酸（トビアス酸）等が例示される。
【００１６】
顔料の粒子サイズを小さくし、印刷インキとして使用した場合の透明性を高める目的で、コベース成分と呼ばれる芳香族アミンを、ジアゾニウム塩を製造する際に使用する全芳香族アミンに対して微量、特に０．２〜５モル％存在させる事も可能である。本発明において、コベース成分として３−アミノ−６−クロロベンゼンスルホン酸や、２−アミノナフタレン−５−スルホン酸、２−アミノナフタレン−６−スルホン酸、２−アミノナフタレン−８−スルホン酸、２−アミノ−５−エトキシベンゼンスルホン酸を存在させると、長さ対幅比を小さく効果や、顔料の粒子サイズを小さくし、印刷インキとして使用した場合の透明性を高める効果が特に高い。
【００１７】
芳香族アミン類から対応するジアゾニウム塩を含む水溶液（第二液）を得るには、公知慣用の方法がいずれも採用できる。例えば芳香族アミン類を酸性かつ０℃〜５℃とし、攪拌下に亜硝酸塩水溶液を加えてジアゾ化する様にすれば良い。液性を酸性とするには塩酸や硫酸等の無機酸が、亜硝酸塩としては亜硝酸ナトリウム等が使用できる。
【００１８】
本発明において、好適なカップラー成分と、ジアゾニウム塩を構成する芳香族アミン類成分との組合せ（好適なアゾレーキ顔料）は、４−アミノ−２−クロロトルエン−５−スルホン酸（２Ｂ酸）と２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸との組合せ（バリウムレーキされたものはＣ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、カルシウムレーキされたものは同４８：２、ストロンチウムレーキされたものは同４８：３）、３−アミノ−６−クロロトルエン−４−スルホン酸（Ｃ酸）と２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸との組合せ（カルシウムレーキされたものは同５２：１）、４−アミノトルエン−３−スルホン酸（４Ｂ酸）と２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸との組合せ（カルシウムレーキされたものは同５７：１）等があげられる。中でも、環境面で優れる塩素不含のアゾレーキ顔料であるが、顔料表面の親水性が高くフラッシング性が劣っているＣ．Ｉ．ピグメント５７：１のフラッシング速度の改良効果が高い。
【００１９】
また本発明ではロジン類の多価金属塩の懸濁液（第三液）を用いる。
本発明において、ロジン類を懸濁させる液媒体としては、水のみか水を主体として有機溶媒を併用した水性媒体を用いることが好ましい。懸濁液中に含ませる有機溶媒は極力少ないほうが好ましい。
【００２０】
ここでロジン類とは、公知慣用のロジン類がいずれも挙げられるが、例えばアビエチン酸を主成分とするロジン、不均化ロジン、部分水素添加ロジン、完全水素添加ロジン、マレイン酸変性ロジン、フマル酸変性ロジン、重合ロジン等が挙げられる。
【００２１】
対応する多価金属塩とは、前記ロジン類と二価、三価または四価の多価金属とで構成される塩であり、例えばＣａ塩、Ｂａ塩、Ｓｒ塩、Ａｌ塩、Ｚｎ塩等である。なかでもロジン類のカルシウム塩が、例えば平版印刷インキを調製する際のフラッシング性の改良効果が高い点から好ましい。
【００２２】
この多価金属塩は、対応するＮａ塩やＫ塩の様な一価金属塩とは異なり、典型的に水不溶性または水難溶性を示す。本発明においてロジン類を懸濁させる液媒体として水性媒体を用いると、ロジン類の多価金属塩を含む水懸濁液を容易に形成でき、しかも、環境的や対人的安全性がより高まるので好ましい。
【００２３】
ロジン類の多価金属塩は、前記ロジン類と、多価金属塩等とを接触させる事により得られる。具体的には、ロジン類のＮａ塩水溶液またはＫ塩水溶液と、塩化カルシウム、塩化バリウム、塩化ストロンチウム、塩化アルミニウム、塩化亜鉛等に代表される無機塩とを接触させる事により得られる。
【００２４】
ロジン類と無機塩との接触方法は、特に限定されないが、ロジン類の多価金属塩を微細な粒子として系内に存在させる事が、例えば顔料水ペーストの様なウエット顔料のフラッシング性、乾燥顔料粉末の様なパウダー顔料の分散性を改良する効果が高い。この点から、ロジン類と無機塩との接触は、ロジン類成分が０．１〜１０重量％の希薄溶液状態、好ましくは、１〜５重量％の希薄溶液状態で、無機塩と接触させる事が好ましく、接触時の混合速度を高めるため、高速攪拌条件下での接触が特に好ましい。さらに好ましくは、ロジン類の多価金属塩の懸濁液をビーズミル等の分散機を使用して更に微細化させる事が推奨される。
【００２５】
本発明で用いる前記懸濁液中のロジン類の多価金属塩の平均粒径は０．０１〜１０μｍである事が好ましく、さらに好ましくは、０．０１〜２μｍ、最も好ましくは０．０１〜１μｍである。本発明で用いる前記懸濁液を調製するのに、必要であれば、有機溶媒中で得られたロジン類の多価金属塩を水で希釈して水懸濁液とする事も可能である。
【００２６】
ロジン類の多価金属塩の水懸濁液の使用量は、ロジン類の多価金属塩として、得るべきアゾレーキ顔料に対して３重量％〜２０重量％相当量、好ましくは、４重量％〜１５重量％相当量である。ロジン類の多価金属塩がこの範囲であると、フラッシュ性の改良効果が大きく、着色力も大きくなる傾向がある。特に、４〜９重量％相当量であると、平版インキとして使用した場合、印刷時に使用する湿し水に対する耐性、例えば耐ブリード性が向上する。
【００２７】
本発明では、カップラー成分を含む水溶液（第一液）と、ジアゾニウム塩成分を含む水溶液（第二液）とを、ロジン類の多価金属塩の懸濁液（第三液）に注入して、ロジン類の多価金属塩の微粒子の存在下でカップリング反応させるには、例えば次の通り実施することが出来る。
【００２８】
（１）カップラー成分を含む水溶液全量とジアゾニウム塩成分を含む水溶液全量とを各々別個に複数に分割し、分割された個々の両成分の見掛け注入モル比が一定となる様に、分割された両水溶液を「交互に」ロジン類の多価金属塩の水懸濁液に注入して両成分全量をカップリング反応させ、更にレーキ化を行う方法。
（２）カップラー成分を含む水溶液全量とジアゾニウム塩成分を含む水溶液全量とを、両成分の見掛け注入モル比が一定となる様に、少しずつ両水溶液を「連続的に」ロジン類の多価金属塩の水懸濁液に注入して両成分全量をカップリング反応させ、更にレーキ化を行う方法。
【００２９】
尚、これらいずれの製造方法においても、ロジン類の多価金属塩の水懸濁液に予め一部のカップラー成分を含めておいても良い。
【００３０】
さらに上記（１）及び（２）の各カップリングに関しては、順に、具体的に次の様にして行うことが出来る。
（Ａ）バッチ式攪拌槽内にロジン類の多価金属塩の懸濁液を入れ、この攪拌下に、カップラー成分の水溶液とジアゾニウム塩成分の水溶液とを別々の注入管を通して、交互に供給する方法において、下記▲１▼、▲２▼を交互に繰り返す方法。
▲１▼カップラー成分の水溶液全量のうちの一部を注入管を通して供給する操作。
▲２▼ジアゾニウム塩成分の水溶液全量のうちの一部を注入管を通して供給する操作。（Ｂ）バッチ式攪拌槽内にロジン類の多価金属塩の懸濁液を入れ、この攪拌下に、カップラー成分の水溶液とジアゾニウム塩成分の水溶液とを別々の注入管を通して連続的に供給する方法。
【００３１】
カップラーとジアゾニウム塩とをカップリングさせる事により得られるアゾ染料は、高速撹拌装置が付いた分散機で混合攪拌すると、アゾ染料同士が凝集する傾向が若干あるため、上記（Ａ）および（Ｂ）の方法が推奨される。
【００３２】
なお、上記（Ａ）の方法において、カップラー成分の一部およびジアゾニウム塩成分の一部とは、バッチ式攪拌機槽内に供給されるべき各水溶液のカップラー成分全量の一部およびジアゾニウム塩成分全量の一部を意味する。いずれの成分にせよ、その全量を幾つかに分割した結果である一部は、その分割数が大きくなるほど、より好ましい粒子形態を与える寄与が大きくなる。例えば、中でも、分割された各成分の一部が全量に対して２１重量％未満の量を意味する場合、最も好ましくは全量に対して１１重量％未満の量を意味する場合、降伏値が小さく、流動性が優れ（流動性が高く）、着色樹脂被膜の光沢が高いインキを与える効果がより顕著になる。
【００３３】
上記いずれの製造方法においても、カップラーとジアゾニウム塩とのカップリング時における仕込みモル比は、ジアゾニウム塩：カップラー＝１：１で良いが、ややカップラー過剰の範囲、なかでも１：１．０〜１．２の範囲とするのが好ましい。各水溶液の注入速度は、カップラーとジアゾニウム塩の仕込みモル比が上記範囲となる様に調節するのが好ましい。
【００３４】
また上記いずれの製造方法においても、最初にロジン類の多価金属塩と接触させるのは、カップラーであることが好ましい。
【００３５】
染料粒子形成の場となるロジン類の多価金属塩の懸濁液に、カップラー成分の水溶液とジアゾニウム塩成分の水溶液とを注入してカップリング反応させる際の各液温度は、いずれも−２℃〜１０℃である事が好ましい。こうして、ロジン類の多価金属塩で処理されたアゾ染料の懸濁液が得られる。
【００３６】
アゾ染料のレーキ化は、アゾ染料と多価金属塩とを接触させる事により得られる。多価金属塩としては、ロジン類の多価金属塩を調製する際に用いた無機塩をいずれも用いることが出来る。多価金属塩は、水溶液としてレーキ化に用いることが出来る。レーキ化に用いる多価金属塩の使用量は、アゾ染料１モルに対して二価金属塩の場合は１〜２モルである。
【００３７】
レーキ化に用いるロジン類の多価金属塩で処理されたアゾ染料の懸濁液の液性を、アルカリ性、中でもｐＨ９〜１４、特に好ましくは１２．５〜１４とすることは、系内のアゾ染料のレーキ化の速度を適当なものとし、粒子形態を整えながら必要な粒子径の顔料粒子を得ることが出来るので好ましい。
【００３８】
こうしてレーキ化により得られた、ロジン類の多価金属塩処理されたアゾレーキ顔料を含む懸濁液は、そのままアゾレーキ顔料として使用することも出来るが、顔料の粒子形態を整えるため、さらに、温度７０〜９０℃にて３０分〜２時間熟成することが好ましい。
【００３９】
熟成を行う際に、ロジン類の多価金属塩処理されたアゾレーキ顔料を含む懸濁液の液性を酸性〜アルカリ性に調製することが出来るが、液性をｐＨ１１〜１４で熟成を行うと、前記したのと同様に粒子形態を整える効果があるので好ましい。この熟成時のアゾ顔料懸濁液のｐＨは、レーキ化に用いるロジン類の多価金属塩で処理されたアゾ染料の懸濁液のｐＨよりも高くなる様に調節する事が好ましい。
【００４０】
本発明の製造方法に従い、カップリングとレーキ化とを行うことにより、球形〜面取りされた立方体に極めて近い、従来よりも小さい、長さ対幅比が平均で１対１〜２対１であるアゾレーキ顔料の粒子が得られる。なかでも、レーキ化に用いるロジン類の多価金属塩で処理されたアゾ染料の懸濁液の液性、熟成温度、熟成を行う際の液性を前述範囲において最適化する事により、長さ対幅比が平均で１対１〜１．８／１であるアゾレーキ顔料の粒子や、長さ対幅比が平均で１対１〜２対１であり、かさ指数が平均で０．８〜１であるアゾレーキ顔料の粒子が得られる。
【００４１】
熟成を行ったロジン類の多価金属塩処理されたアゾレーキ顔料を含む懸濁液は、さらに濾過、洗浄し、圧搾程度を調節することにより、所望の顔料分を含む顔料水ペーストやスラリーを得ることが出来る。必要ならば、これらの操作を繰り返して行い精製することも可能である。
【００４２】
尚、洗浄に当たっては、中性の冷水〜温水、弱アルカリ性水または弱酸性水を用いることが出来る。
【００４３】
本発明の製造方法で得られる顔料水ペーストは、アゾレーキ顔料と水とを含有するものである。
【００４４】
本発明の製造方法で得られる顔料水ペースト中のアゾレーキ顔料の量は、顔料水ペーストの取り扱いの簡便さから規定できる。これを平版印刷用インキを調製することを想定して説明すると、顔料水ペースト中のアゾレーキ顔料の量が少なく、水が多量に含まれていると顔料水ペーストが液状化し、運搬およびフラッシュニーダー等の練肉機械への仕込みが難しくなり好ましくない。また、顔料水ペースト中のアゾレーキ顔料の量が多いと、顔料水ペーストが堅くなり、フラッシュニーダー等の負荷がかかる事になるため好ましくない。
【００４５】
このような理由から、顔料水ペースト中のアゾレーキ顔料の比率は、顔料水ペーストに対して２０重量％〜６０重量％、好ましくは、２５重量％〜５０重量％、最も好ましくは、３０重量％〜４０重量％である。
【００４６】
また、圧搾を充分に行った上で、顔料粒子形態が変化しない様に、湿潤した顔料分を加熱乾燥したり、懸濁液をスプレードライヤー、フリーズドライヤー等で、乾燥することにより、パウダー顔料を得ることが出来る。本発明の製造方法で得られるパウダー顔料は、水分を全く含まないか水分を２重量％以下しか含まない状態まで乾燥したものである。
【００４７】
さらに必要ならば、乾燥によってランプ状となった顔料を解す目的で、解砕や粉砕を行うことも出来るし、粒子径分布を制御するために分級することも出来る。
【００４８】
本発明のアゾレーキ顔料の製造方法は、その製造プロセスの面から、アゾレーキ顔料の疎水性を高くする効果があるロジン類の多価金属塩が、反応に用いる液媒体中で、不溶性または難溶性の微細な粒子として析出するため、アゾレーキ顔料の表面を効率的に覆う事ができる。ビヒクル中に分散した場合、ビヒクル中の樹脂との間で、安定な樹脂吸着層を形成し、フロキュレーション構造を取りにくい。結果として、降伏値が小さく、流動性が高く、着色樹脂被膜の光沢が高いインキを与える事になる。
【００４９】
また、アゾレーキ顔料の疎水性を高くする効果があるロジン類の多価金属塩が、ジアゾカップリング反応直後の凝集状態にないアゾ染料と接触するため、アゾ染料とロジン類の多価金属塩との分布が均一となる。このため、レーキ化工程において、ロジン類の多価金属塩がアゾレーキ顔料の表面を効率的に覆う事ができる。しかも、ロジン類の多価金属塩の大部分がアゾレーキ顔料に強固に吸着している結果、単なるフリーのロジン類の多価金属塩の粒子の含有率は少なくなるので、結果的にビヒクル中に分散した場合、ビヒクル中の樹脂との間で、安定な樹脂吸着層を形成し、ロジン類の多価金属塩の使用量を低減することが出来る。しかも、フロキュレーシュ構造を取りにくい。結果として、降伏値が小さく、流動性が高く、着色樹脂被膜の光沢が高いインキを与える事になる。
【００５０】
本発明の長さ対幅比が平均で１対１〜２対１であるアゾレーキ顔料は、パウダー顔料または顔料水ペーストとして使用すると、乳化量の上昇を招くような表面処理剤を添加する事なく、印刷機上で過乳化にもなりにくく、分散性を高める事ができるため、乳化量が少なく、かつ、降伏値が小さく、流動性が高く、着色樹脂被膜の光沢が高いインキを与える事ができる。
【００５１】
即ち本発明のアゾレーキ顔料は、その粒子形態の面から、印刷インキとした場合に限らず、樹脂と混合した際により降伏値が小さく、流動性が高く、かつより高光沢の着色樹脂被膜を得ることができる。より具体的には、次の▲１▼〜▲３▼の性質を示す顔料粒子形態を有する。
▲１▼長さ対幅比が極めて小さく、粒子間で稜と稜との凝集度が小さく、ビヒクル中に分散した場合、樹脂との親和性が高く、フロキュレーション構造を取りにくい結晶形状である。結果として、降伏値が低く、流動性が高く、着色樹脂被膜の光沢が高いインキを与える事になる。特にアゾレーキ顔料がパウダー顔料として使用される場合、分散性が良いとの評価を得ることになる。
▲２▼凹凸がない顔料粒子形態である。比表面積が小さく、ビヒクルの給油量が少なくなる。結果としてして、降伏値が低く、流動性が高いインキを与える事になる。
▲３▼球形〜面取りされた立方体に極めて近い顔料粒子形態である。ビヒクル中に分散した場合、分散した微細顔料粒子同士が接触した際、自由な動きを妨げない顔料形状である。結果として、降伏値が低く、流動性が高いインキを与える事になる。
【００５２】
本発明の製造方法を経由して得た顔料水ペーストやパウダー顔料は、公知慣用のアゾレーキ顔料の用途にいずれも使用できる。本発明のアゾレーキ顔料は、例えば印刷インキ、塗料、プラスチックス、文具、化粧品、或いはインクジェット記録用インキ、静電荷像現像用トナー、カラーフィルター等の様な先端技術用途にも使用出来る。
【００５３】
印刷インキは、樹脂と溶剤とからなるビヒクル（ワニス）に顔料を分散させる事により生産される。
顔料を分散させる方法には、▲１▼３本ロールやビーズミルに代表される分散機を使用して、水を除去したパウダー顔料をビヒクルに分散させる方法、▲２▼ニーダーフラッシャーに代表される分散機を使用して、水を含有する顔料水ペーストとビヒクルとを混練して、顔料をビヒクルに移行させて水を遊離させる方法により分散させる方法（フラッシング法）とがある。
【００５４】
本発明で得られるアゾレーキ顔料は、顔料水ペーストとして平版印刷用インキに、パウダー顔料として平版印刷用インキやグラビア印刷用インキに特に好適に用いることが出来る。即ち本発明の印刷インキは、樹脂と、上記特定長さ対幅比範囲、かさ指数範囲のアゾレーキ顔料とを少なくとも含んでなる。
【００５５】
本発明のアゾレーキ顔料を平版印刷用インキの調製に使用した場合、インキの乳化量が少なく、印刷機上で過乳化になりにくく、降伏値が小さく、流動性が高く、着色樹脂被膜の光沢が高いインキを作る事ができる。
【００５６】
本発明のアゾレーキ顔料を含む顔料水ペーストは、樹脂を含む印刷インキビヒクルとフラッシュニーダーや押し出し機、連続式混練機等の混練機で混練されて平版印刷インキに使用することができる。詳しくは、アゾレーキ顔料を含有する顔料水ペーストと前記ビヒクルとを混練して、アゾレーキ顔料を前記ビヒクルに移行させて水を遊離、除去した後、アゾレーキ顔料とビヒクルとからなる混合物に残存する水を減圧脱水により取り除いて平版印刷インキが生産できる。
【００５７】
尚、本発明アゾレーキ顔料を含む顔料水ペーストを用いて平版印刷用インキを調製するに当たっては、この顔料水ペーストに必要に応じて、第一〜三級の各種有機アミンを添加することができる。
【００５８】
一方、本発明のアゾレーキ顔料を含むパウダー顔料は、印刷インキ用ビヒクルとフラッシュニーダーや、三本ロール、二本ロール、押し出し機、連続式混練機等の混練機で混練されて平版印刷インキに使用することができる。
【００５９】
平版印刷用インキに使用するビヒクルは、ロジン変成フェノール樹脂、石油樹脂、アルキド樹脂等の樹脂と、アマニ油、桐油、大豆油等の植物油と、ｎ−パラフィン、イソパラフィン、アロマティック、ナフテン、α−オレフィン等の石油系溶剤からなるものが使用できる。
【００６０】
しかしながら、地球環境問題への関心の高まり、すなわち、石油に依存しない社会の構築を目指すとの観点および、生物分解性の高い物質を使用し生物濃縮や環境残留期間が短い物質を選択するとの観点から、平版印刷インキに使用するビヒクルには、ｎ−パラフィン、イソパラフィン、アロマティック、ナフテン、α−オレフィン等の石油系溶剤を使用する事が避けられつつある。したがって、ｎ−パラフィン、イソパラフィン、アロマティック、ナフテン、α−オレフィン等の石油系溶剤を含む事なく、ロジン変成フェノール樹脂、石油樹脂、アルキド樹脂等の樹脂と、植物油、特に大豆油とからなる平版インキ用ビヒクルを使用する事が好ましい。
【００６１】
尚、平版印刷を行う際には、さらに乾燥剤（ドライヤー）を含めて着色硬化皮膜を得ることが出来る。この際のドライヤーとしては、公知慣用のもの、例えばナフテン酸コバルト、ナフテン酸マンガン等の金属石鹸を用いることが出来る。一方、ビヒクルとして、（メタ）アクリル酸アルキルエステルの様な一官能単量体やジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートの様な多官能単量体を用い、光重合開始剤を併用することによって、紫外線硬化型とすることも出来る。尚、平版印刷用インキには、更に各種ワックス、皮張り防止剤等を添加することも出来る。
【００６２】
また、グラビア印刷用インキに使用するビヒクルは、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン、石灰化ロジン、ライムロジン、ロジンエステル、マレイン酸樹脂、ギルソナイト、ダンマル、セラック、ポリアミド樹脂、ビニル樹脂、ニトロセルロース、環化ゴム、塩化ゴム、エチルセルロース、酢酸セルロース、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂等の樹脂混合物と、ｎ−ヘキサン、トルエン、エタノール、メタノール、アセトン、酢酸エチル、乳酸エチル、セロソルブ、イソプロピルアルコール、クロルベンゾール、エチルエーテル、アセタールエチルエーテル、アセト酢酸エチル、酢酸ブチルセロソルブ等の溶剤から成るものであって、それらの混合割合は、重量比で、樹脂混合物：溶剤＝１０〜５０部：３０〜８０部の範囲が好ましい。
【００６３】
前記グラビア印刷用インキのビヒクルには、必要に応じて、例えば硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、石膏、アルミナ白、クレー、シリカ、シリカ白、タルク、ケイ酸カルシウム、沈降性炭酸マグネシウム等の体質顔料の他、補助剤として、可塑剤、紫外線防止剤、酸化防止剤、帯電防止剤等の公知の添加剤を適宜配合してグラビア印刷用インキとすることが出来る。
【００６４】
▲１▼の方法により印刷インキを得る場合、顔料粒子同士の凝集力が小さく、容易に分散性できる易分散なパウダー顔料が求められる。
▲２▼の方法により印刷インキを得る場合、容易に水が遊離するフラッシング性の良いウエット顔料が求められる。
【００６５】
平版印刷は、親油性部分と親水性部分とからなる版上の親油性部分に平版印刷インキを着肉させ、必要な絵柄（画線部）を形成し、版上のインキをブランケットと呼ぶゴムロールに移し、これから紙に移す印刷方式である。鮮明な印刷物を得るためには、平版印刷インキの粘性や流動性が重要な要求項目となる。印刷現場では、印刷速度の高速化が進展し、つぼ上がりする事なく版上にインキを安定して供給できる流動性が高いインキ、紙への転移性に優れた降伏値が小さいインキ、網点再現性の良い降伏値が小さいインキが求められている。すなわち、降伏値が小さく、流動性が高いインキが、このような要求品質を満足する。また、印刷物の光沢が高いインキも求められている。
【００６６】
印刷インキ業界では、顔料との親和性が良いビヒクル、すなわち、極性度の高いビヒクルの使用や、低分子量のビヒクルの設計を行う事により、降伏値が小さく、流動性が高いインキを得ようとする試みがなされている。しかしながら、これらの試みでは、印刷機上で過乳化になりやすいとの問題があった。
【００６７】
顔料業界では、降伏値が小さく、流動性が高いインキを得るため、ビヒクルとの親和性の高い表面処理剤の探索がなされているが、いずれの処理も印刷機上で過乳化になりやすいとの問題があった。顔料の一次粒子を大きくすれば、降伏値が小さく、流動性が高いインキを得る事はできるが、不透明なインキ、着色力の低いインキしか得ることができず、鮮明な印刷ができない。
降伏値が小さく、流動性が高いインキを得る事ができる顔料の開発が待ち望まれている。
【００６８】
本発明のアゾレーキ顔料は、顔料粒子形態が特定の小さい長さ対幅比範囲にあるので、従来の手法にて印刷インキを調製する際の各工程で不可避的に遭遇する各種外部応力によっても、パウダー顔料や顔料水ペースト中の顔料粒子形態が、概ねそのまま保たれたままの印刷インキが調製できる。
【００６９】
その結果、ビヒクルの主成分たる樹脂と、上記した定義に基づく、長さ対幅比が平均で１対１〜２対１であり、かつ、かさ指数が平均で０．８〜１範囲のロジン類の多価金属塩処理されたアゾレーキ顔料を含んだ印刷インキを容易に得ることが出来る。
【００７０】
本発明により、印刷速度の高速化に対応し、版上にインキを安定して供給できるインキ、紙への転移性が良いインキ、網点再現性の良いインキを作る事ができる顔料を提供できる様になった。すなわち、平版印刷インキに使用した場合、インキの乳化量が少なく、印刷機上で過乳化になりにくく、降伏値が小さく、流動性が高いインキを提供できる様になった。また、本発明により、印刷速度の高速化に対応し、版上にインキを安定して供給できるインキ、紙やフィルムへの転移性が良いインキ、階調再現性の良いインキを作る事ができる顔料を提供できる様になった。すなわち、グラビア印刷インキに使用した場合、流動性が高いインキを提供できる様になった。
【００７１】
【実施例】
以下、実施例により本発明を詳細に説明する。以下、特に断りがない限り、「部」は質量部、「％」は質量％とする。
【００７２】
実施例１
４−アミノトルエン−３−スルホン酸２００部と２−アミノナフタレン−５−スルホン酸２．０１部とを水１０００部に分散後、２０％塩酸２２６．４部を加え、氷を加えて、０℃に保ちながら４０％亜硝酸ソーダ水溶液１８９．６部を滴下した。冷水を添加する事により液量を４０００部に調整し、ジアゾニウム塩懸濁液を得た。
不均化ロジンのカリウム塩溶液（不均化ロジンとしての純分２５％）１４５．５部（アゾレーキ顔料に対し約８重量％相当量）を水２０００部に添加した。攪拌状態にある不均化ロジンのカリウム塩の希釈液に、塩化カルシウム（純分７２％）９．３０部を含む水溶液を添加し、不均化ロジンのカルシウム塩を含有する懸濁液を得た。この塩の平均粒径は、８μｍであった。（懸濁液Ａ）
２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸２１０．２部を６０℃の温水１６００部に分散後、２５％苛性ソーダ水溶液４００部を加えてカップラー溶液を得た。冷水を添加することにより液量を３０００部に調整し、カップラー溶液を得た。
冷水を加えて０℃以下とした不均化ロジンのカルシウム塩を含有する懸濁液（懸濁液Ａ）を攪拌し、この中に、カップラー溶液およびジアゾニウム塩懸濁液を別途の配管より同時に供給した。なお、カップラー溶液は５０部／分の供給速度で、ジアゾニウム塩懸濁液は６２部／分の供給速度で供給した。カップラー溶液を全量供給した後は、ジアゾニウム塩懸濁液のみを供給した。
カップラー溶液およびジアゾニウム塩懸濁液を全量供給後、０〜３℃で６０分間攪拌した。この中に苛性ソーダを加えてｐＨを１３．２に調整した後、塩化カルシウム（純分７２％）２３２部を含む水溶液を添加し、６０分攪拌した。
攪拌後、３０℃で６０分間加熱しつつ攪拌し、不均化ロジンのカルシウム塩処理されたカルシウム（以下、Ｃａ）レーキアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）の水中懸濁液を得た。その後、８５℃まで加熱し、６０分攪拌した。
濾過、水洗後、圧搾し、含水率６３％の顔料水ペースト１を得た。
【００７３】
比較例１
４−アミノトルエン−３−スルホン酸２００部と２−アミノナフタレン−５−スルホン酸２．０１部とを水１０００部に分散後、２０％塩酸２２６．４部を加え、氷を加えて、０℃に保ちながら４０％亜硝酸ソーダ水溶液１８９．６部を滴下した。冷水を添加する事により液量を４０００部に調整し、ジアゾニウム塩懸濁液を得た。
２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸２１０．２部を６０℃の温水１６００部に分散後、２５％苛性ソーダ水溶液４００部を加えてカップラー溶液を得た。冷水を添加することにより液量を５０００部に調整し、カップラー溶液を得た。
冷水を加えて０℃以下としたカップラー溶液を攪拌し、この中に、ジアゾニウム塩懸濁液を６２部／分の供給速度で供給した。
ジアゾニウム塩懸濁液を全量供給後、０〜３℃で６０分間攪拌した。得られた染料懸濁液に、不均化ロジンのカリウム塩溶液（不均化ロジンとしての純分２５％）１４５．５部を添加して３０分攪拌した。苛性ソーダを加えてｐＨを１３．２に調整した後、塩化カルシウム（純分７２％）２４１．３部を含む水溶液を添加し、６０分攪拌した。
攪拌後、３０℃で６０分間加熱しつつ攪拌し、不均化ロジンのカリウム塩処理されたＣａレーキアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）の水中懸濁液を得た。その後、８５℃まで加熱し、６０分攪拌した。
濾過、水洗後、圧搾し、含水率６７％の顔料水ペースト２を得た。
【００７４】
比較例２
４−アミノトルエン−３−スルホン酸２００部と２−アミノナフタレン−５−スルホン酸２．０１部とを水１０００部に分散後、２０％塩酸２２６．４部を加え、氷を加えて、０℃に保ちながら４０％亜硝酸ソーダ水溶液１８９．６部を滴下した。冷水を添加する事により液量を４０００部に調整し、ジアゾニウム塩懸濁液を得た。
２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸２１０．２部を６０℃の温水１６００部に分散後、２５％苛性ソーダ水溶液４００部を加えてカップラー溶液を得た。この中に、不均化ロジンのカリウム塩溶液（不均化ロジンとしての純分２５％）１４５．５部を添加した後、冷水を添加することにより液量を５０００部に調整し、カップラー溶液を得た。
冷水を加えて０℃以下としたカップラー溶液を攪拌し、この中に、ジアゾニウム塩懸濁液を６２部／分の供給速度で供給した。
ジアゾニウム塩懸濁液を全量供給後、０〜３℃で６０分間攪拌した。得られた染料懸濁液に、苛性ソーダを加えてｐＨを１３．２に調整した後、塩化カルシウム（純分７２％）２４１．３部を含む水溶液を添加し、６０分攪拌した。
攪拌後、３０℃で６０分間加熱しつつ攪拌し、不均化ロジンのカリウム塩処理されたＣａレーキアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）の水中懸濁液を得た。その後、８５℃まで加熱し、６０分攪拌した。
濾過、水洗後、圧搾し、含水率６７％の顔料水ペースト３を得た。
【００７５】
比較例３
４−アミノトルエン−３−スルホン酸２００部と２−アミノナフタレン−５−スルホン酸２．０１部とを水１０００部に分散後、２０％塩酸２２６．４部を加え、氷を加えて、０℃に保ちながら４０％亜硝酸ソーダ水溶液１８９．６部を滴下した。この中に塩化カルシウム（純分７２％）２４１．３部を含む水溶液を添加した。冷水を添加する事により液量を４０００部に調整し、ジアゾニウム塩懸濁液を得た。
２−ヒドロキシ−３−ナフトエ酸２１０．２部を６０℃の温水１６００部に分散後、２５％苛性ソーダ水溶液４００部を加えてカップラー溶液を得た。この中に、不均化ロジンのカリウム塩溶液（不均化ロジンとしての純分２５％）１４５．５部を添加した後、冷水を添加することにより液量を５０００部に調整し、カップラー溶液を得た。
冷水を加えて０℃以下としたカップラー溶液を攪拌し、この中に、ジアゾニウム塩懸濁液を６２部／分の供給速度で供給し、カップリング反応とレーキ化反応を同時に終了させた。ジアゾニウム塩懸濁液を全量供給後、０〜３℃で６０分間攪拌した。苛性を加えてｐＨを１３．２に調整した。
攪拌後、３０℃で６０分間加熱しつつ攪拌し、不均化ロジンのカルシウム塩処理されたＣａレーキアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）の水中懸濁液を得た。その後、８５℃まで加熱し、６０分攪拌した。
濾過、水洗後、圧搾し、不均化ロジンのカルシウム塩処理されたＣａレーキアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）の含水率６５％の顔料水ペースト４を得た。
【００７６】
実施例２
実施例１と同様のジアゾニウム塩懸濁液（液量４０００部）と、不均化ロジンのカルシウム塩の懸濁液Ａと、カップラー溶液（液量３０００部）を得た。
冷水を加えて０℃以下とした不均化ロジンのカルシウム塩を含有する懸濁液（懸濁液Ａ）を攪拌し、この中に、カップラー溶液の一部とジアゾニウム塩懸濁液の一部とを交互に添加した。具体的操作方法としては、
▲１▼３００部のカップラー溶液を、ロジンの水難溶性金属塩を含有する懸濁液  （懸濁液Ａ）に添加する。
▲２▼３７０部のジアゾニウム塩懸濁液を、ロジンの水難溶性金属塩を含有する懸濁液（懸濁液Ａ）に添加する。
上記▲１▼および▲２▼の操作を繰り返し、カップラー溶液が全量添加し終わった後は、残りのジアゾニウム塩懸濁液をロジンの水難溶性金属塩を含有する懸濁液（懸濁液Ａ）に添加する。
カップラー溶液およびジアゾニウム塩懸濁液を全量供給後、０〜３℃で６０分間攪拌した。この中に苛性ソーダを加えてｐＨを１３．２に調整した後、塩化カルシウム（純分７２％）２３２部を含む水溶液を添加し、６０分攪拌した。
攪拌後、３０℃で６０分間加熱しつつ攪拌し、カルシウムレーキアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）の水中懸濁液を得た。その後、８５℃まで加熱し、６０分攪拌した。
濾過、水洗後、圧搾し、不均化ロジンのカルシウム塩処理されたＣａレーキアゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１）の含水率６４％の顔料水ペースト５を得た。
【００７７】
（顔料粒子形態の測定試験１）
実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、実施例２で得られた顔料水ペーストに、アデカコールＥＣ−４５００（旭電化工業株式会社製：ジオクチルスルフォサクシネート塩を主成分）とトルエンとを加え、超音波分散機にて微分散させた。この液について透過型電子顕微鏡を使用して、拡大倍率６００００倍での二次元視野内の粒子形態を観察した。
【００７８】
（長さ対幅比の測定法）
透過型電子顕微鏡を使用して観察される二次元視野内の２０個以上の各粒子について長さと幅を計測し、粒子毎に長さを幅で除した数値（長さ／幅）を求めた。
この数値の平均値を求め、長さ対幅比の平均とした。
なお、粒子の幅とは二次元視野内に投影される粒子について、輪郭に接する二つの平行線間の最小距離であり、短径と同意語である。長さとは二次元視野内に投影される粒子について、輪郭に接する二つの平行線で、幅（短径）に直角方向の最大距離であり、長径と同意語である。
【００７９】
（かさ指数の測定法）
透過型電子顕微鏡を使用して観察される二次元視野内の２０個以上の各粒子について、二次元視野内に投影される粒子の面積と最小外接矩形面積を計測し、粒子毎に二次元視野内に投影される粒子の面積を最小外接矩形面積で除した数値を求めた。この数値の平均値を求め、かさ指数の平均とした。
【００８０】
実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、実施例２で得られた顔料水ペーストの顔料粒子形態を表１に示す。なお、表中の長さ対幅比は、幅を１とした数値を示した（以下同様）。
【００８１】
【表１】
表１
0004788060.tif 000002
【００８２】
（インキ試験１）
実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、実施例２で得られた顔料の平版印刷インキ試験を実施した。
平版印刷インキ用ビヒクル（ロジン変性フェノール樹脂を含有し、ｎ−パラフィン、イソパラフィン、アロマティック、ナフテン、α−オレフィン等の石油系溶剤を含有しない液媒体）２００部と、９０℃での乾燥固形分１００部相当の顔料水ペーストを１Ｌフラッシャーに仕込み、１Ｌフラッシャーを稼働し、６０℃でフラッシングを行った。
顔料水ペーストを１Ｌニーダーに仕込み、１Ｌニーダーを稼働し始めてから、顔料水ペースト中より透明なフラッシング排水が遊離するまでの時間をフラッシング時間として記録した。このフラッシング時間が短い顔料水ペーストをフラッシング性が優れた顔料水ペーストであると判定する。
生じたフラッシング排水を除去した後、１００℃、７０ｍｍＨｇで１時間の減圧加熱脱水を実施した。室温まで冷却後、ビヒクル８４．６部を添加して平版印刷インキ用ベースインキを作製した。
さらに、３本ロールを使用して、このベースインキ６６部をビヒクル３４部とともに練肉分散し、模擬平版印刷インキ（ドライヤーを含める前の平版印刷インキ）を調整した。
【００８３】
（フラッシング時間の計測１）
実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、実施例２で得られた顔料を使用して平版印刷インキ用ベースインキを作製する際のフラッシング時間を表２に示す。
【００８４】
【表２】
表２
0004788060.tif 000003
【００８５】
（インキ中の顔料粒子形態の測定試験１）
得られた、模擬平版印刷インキにトルエンを加え、超音波分散機にて微分散させた。この液について透過型電子顕微鏡を使用して顔料粒子形態を観察した。
実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、実施例２で得られた顔料水ペーストを使用して作製された模擬平版印刷インキの顔料粒子形態を表３に示す。
【００８６】
【表３】
表３
0004788060.tif 000004
【００８７】
（乳化試験）
前記模擬平版印刷インキを用いて乳化試験を行った。試験法としては、平版インキ５０部と蒸留水５０部とをデューク乳化試験機（Ｄｕｋｅ乳化試験機：INK-WATER EMULSIFICATION TESTER ,DUKE CUSTOM SYSTEMS INC. MODEL D-10）に仕込み、混合した。混合開始１５分後、乳化せずに遊離している水の量を測定し、乳化した水の量を計算した。
乳化した水の量が少ない平版印刷インキを与える顔料水ペーストを、乳化適性が優れた顔料水ペーストであると判定する。
【００８８】
（ガラス板流動性測定）
前記模擬平版印刷インキを用いてガラス板流動性を測定した。
試験法としては、ヘラにて、前記模擬平版印刷インキ１ｇを１分間混合後、傾斜角度７０度のガラス板上端に、ドライヤーを含める前の平版印刷インキを置き、３０分後、この平版印刷インキがガラス板上を流れた長さを測定した。流れた長さが長いインキを、流動性が優れたインキであると判定する。
【００８９】
（光沢測定）
ＲＩテスター（石川島産業機械株式会社製）を用いて、ドライヤーを含める前の平版印刷インキをアート紙に展色した。展色後、光沢計（ＢＹＫ−ｃｈｅｍｉｅ  Ｊａｐａｎ製）を用いて、展色物の光沢（６０度光沢）を測定した。光沢値が大きい展色物を与えるインキを、光沢が高いインキであると判定する。
【００９０】
（インキ評価結果１）
実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、実施例２で得られた顔料を使用して作製した、前記模擬平版印刷インキを用いて、乳化試験、ガラス板流動性測定、光沢測定を行った。表４に試験結果を示す。
【００９１】
【表４】
表４
0004788060.tif 000005
【００９２】
（インキ評価結果２）
実施例１、比較例１、比較例２、比較例３、実施例２で得られた顔料を使用して作製した、前記模擬平版印刷インキを用いて、ラレー粘度をＬ型粘度計による粘度測定（ＪＩＳ  Ｋ  ５７０１−１：２０００）に従い行った。表５に試験結果を示す。実施例で得られた顔料を使用した平版インキは、降伏値が小さいことがわかる。
【００９３】
【表５】
表５
0004788060.tif 000006
【００９４】
実施例１−２
実施例１で得た顔料水ペースト１を９０℃で乾燥、粉砕して、パウダー顔料１を得た。
【００９５】
比較例１−２
比較例１で得た顔料水ペースト２を９０℃で乾燥、粉砕して、パウダー顔料２を得た。
【００９６】
比較例２−２
比較例２で得た顔料水ペースト３を９０℃で乾燥、粉砕して、パウダー顔料３を得た。
【００９７】
比較例３−２
比較例３で得た顔料水ペースト４を９０℃で乾燥、粉砕して、パウダー顔料４を得た。
【００９８】
実施例２−２
実施例２で得た顔料水ペースト５を９０℃で乾燥、粉砕して、パウダー顔料５を得た。
【００９９】
実施例３−２
２−アミノナフタレン−５−スルホン酸２．０１部を使用する代わりに、３−アミノ−６−クロロベンゼンスルホン酸３．０部を使用した事以外は実施例１と同様にして、顔料水ペーストを得た。この顔料水ペーストを９０℃で乾燥、粉砕して、パウダー顔料６を得た。
【０１００】
（顔料粒子形態の測定試験２）
実施例１−２、比較例１−２、比較例２−２、比較例３−２、実施例２−２、実施例３−２で得られたパウダー顔料にトルエンを加え、超音波分散機にて微分散させた。この液について透過型電子顕微鏡を使用して、拡大倍率６００００倍での二次元視野内の粒子形態を観察した。
実施例１−２、比較例１−２、比較例２−２、比較例３−２、実施例２−２、実施例２−２で得られたパウダー顔料の粒子形状を表６に示す。
【０１０１】
【表６】
表６
0004788060.tif 000007
【０１０２】
（インキ試験２）
実施例１−２、比較例１−２、比較例２−２、比較例３−２、実施例２−２、実施例３−２で得られたパウダー顔料のグラビアインキ試験を実施した。
ニトロセルロース系グラビア印刷インキ用ビヒクル３４部、混合溶剤（トルエン：酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝７０：１５：１５（重量比））２５部、顔料１２部、スチールビーズ２５０部を２５０ｍｌポリエチレン製容器に仕込み、ペイントコンディショナーにて３０分練肉した。練肉終了後、ポリアミド系グラビア印刷インキ用ビヒクル４４部を加え、ペイントコンディショナーにて２分振とうし、グラビア印刷インキを作製した。
【０１０３】
（インキ中の顔料粒子形態の測定試験２）
得られたグラビア印刷インキに、混合溶剤（トルエン：酢酸エチル：イソプロピルアルコール＝７０：１５：１５（重量比））を加え、超音波分散機にて微分散させた。この液について上記したのと同様にして顔料粒子形態を観察した。
実施例１−２、比較例１−２、比較例２−２、比較例３−２、実施例２−２、実施例３−２で得られたパウダー顔料を使用して作製されたグラビア印刷インキの顔料の粒子形態を表７に示す。
【０１０４】
【表７】
表７
0004788060.tif 000008
【０１０５】
（Ｂ型粘度測定）
Ｂ型粘度計にて、得られたグラビア印刷インキの粘度を測定する。
【０１０６】
（光沢測定）
グラビア印刷インキを透明フィルムに展色し、光沢計にて光沢値（６０°）を測定する。
【０１０７】
（インキ評価結果３）
実施例１−２、比較例１−２、比較例２−２、比較例３−２、実施例２−２、実施例３−２で得られたパウダー顔料を使用して作製したグラビア印刷インキを用いて、Ｂ型粘度測定、光沢測定を行った。表８に試験結果を示す。
【０１０８】
【表８】
表８
0004788060.tif 000009
【０１０９】
【発明の効果】
本発明のアゾレーキ顔料は、特定の長さ対幅比範囲なので、降伏値が小さく、流動性をより高め、かつ着色樹脂皮膜の光沢をより向上させることが出来る。また本発明のアゾレーキ顔料の製造方法は、従来よりも小さい長さ対幅比範囲の顔料粒子を極めて容易に得ることが出来る。さらに本発明の印刷インキは、特定長さ対幅比範囲かつ特定かさ指数範囲の顔料粒子を含むので、樹脂と混合された際に降伏値が小さく、流動性に優れ、高光沢の着色樹脂被膜を与える印刷インキを提供できる。