(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
開閉可能なように設けられた一対の成形型において、該成形型のそれぞれに形成され、その開き方向と交差するとともに、互いに対向する対向面と、閉型時に該対向面を互いに連結する連結面により内部にキャビティが形成され、該キャビティ内に溶融した発泡性樹脂材料を供給し、所定時間後、前記成形型を所定量だけ開型して、前記キャビティの内圧を低下させることにより前記樹脂材料を発泡させて、内部が多孔質の樹脂成形品を形成する発泡性樹脂成形方法において、
前記連結面の型開き方向の長さは、前記連結面が接続している部位における閉型時の前記対向面間の距離に、前記樹脂材料を発泡させる時の型開き量を加えた長さ以上の長さとなるように形成されていることを特徴とする発泡性樹脂成形方法。
【請求項２】
前記連結面は、前記成形型の一側の前記対向面から突出して、相手側の前記対向面に当接する突起部の側面に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の発泡性樹脂成形方法。
【請求項３】
前記一対の成形型には、それぞれの前記対向面から突出して、互いに相手側に当接する一対の突起部が設けられ、前記突起部の側面は、各々テーパ状に形成されるとともに、前記連結面は前記突起部の前記側面に形成されたことを特徴とする請求項１に記載の発泡性樹脂成形方法。
【請求項４】
前記一対の突起部における前記連結面を構成する前記側面の各々は、前記閉型時には、前記成形型の前記開き方向において、互いに対称をなす形で配されるように形成されていることを特徴とする請求項３に記載の発泡性樹脂成形方法。
【請求項５】
開閉可能なように設けられた一対の成形型を備え、該成形型のそれぞれには、その開き方向と交差するとともに、互いに対向する対向面が形成され、該対向面および閉型時にこれらを互いに連結する連結面により、前記成形型の内部にはキャビティが形成され、前記成形型の一側には、該キャビティ内に溶融した発泡性樹脂材料を供給するための樹脂供給装置が設けられ、前記キャビティ内に前記樹脂材料を供給し、所定時間後、前記成形型を所定量だけ開型して、前記キャビティの内圧を低下させることにより前記樹脂材料を発泡させて、内部が多孔質の樹脂成形品を形成するための成形用型構造において、
前記連結面の型開き方向の長さは、前記連結面が接続している部位における閉型時の前記対向面間の距離に、前記樹脂材料を発泡させる時の型開き量を加えた長さ以上の長さとなるように形成されていることを特徴とする成形用型構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性樹脂成形方法および成形用型構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
一対の成形型間に形成されたキャビティ内に、発泡性樹脂材料を射出して、内部が多孔質の樹脂成形品を形成する発泡樹脂成形方法に関する従来技術があった（例えば、特許文献１参照）。これは、キャビティ内に溶融した発泡性樹脂材料を供給し、所定時間後、成形型を所定量だけ開型して、キャビティの内圧を低下させることにより樹脂材料を発泡させ、多孔質の成形品を形成するものであった。図１３に基づいて、当該成形方法について詳述する。図１３Ａに示すように、固定型１００と可動型１１０とを互いに閉じることによって、その内部に形成されたキャビティ１２０内に、溶融した発泡性樹脂材料を射出する。この状態においては、キャビティ１２０内の樹脂材料の内圧が、発泡可能な圧力の上限値よりも高くされているため発泡は行われない。キャビティ１２０内の樹脂材料は、所定時間経過すると、型１００、１１０と接した表面１３０、１４０、１５０が、型１００、１１０によって冷却され、それぞれ固化してスキン層を形成するが、内部は溶融状態のままとなっている。
【０００３】
その後、図１３Ｂに示すように、可動型１１０を固定型１００に対して離間（コアバック）させて、キャビティ１２０を拡張させることにより、キャビティ１２０内の樹脂材料の内圧を、発泡可能な圧力まで低下させる。これにより、キャビティ１２０内の樹脂材料が発泡しながら冷却され、内部が多孔質の樹脂成形品が形成される（図１３Ｃ示）。
【特許文献１】特開平４−２１４３１１号公報（第１図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ここで、キャビティ１２０内の樹脂材料は、型１００、１１０のコアバックにより発泡しながら、図１３において左右に膨張するが、樹脂材料の表面１５０は発泡前に固化しているため延びることができず、図１３Ｃに示すように、表面１３０、１４０が、表面１５０の近傍においては段付形状となる。これは、特に、表面１３０、１４０が意匠面である場合、その見栄えが悪く、成形品の品質において重大な問題となる。本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、見栄えのよい成形品を形成することが可能な発泡性樹脂成形方法および成形用型構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の目的を達成するための手段として、本発明は、開閉可能なように設けられた一対の成形型において、該成形型のそれぞれに形成され、その開き方向と交差するとともに、互いに対向する対向面と、閉型時に該対向面を互いに連結する連結面により内部にキャビティが形成され、該キャビティ内に溶融した発泡性樹脂材料を供給し、所定時間後、前記成形型を所定量だけ開型して、前記キャビティの内圧を低下させることにより前記樹脂材料を発泡させて、内部が多孔質の樹脂成形品を形成する発泡性樹脂成形方法において、前記連結面の型開き方向の長さは、前記連結面が接続している部位における閉型時の前記対向面間の距離に、前記樹脂材料を発泡させる時の型開き量を加えた長さ以上の長さとなるように形成されていることを特徴とする発泡性樹脂成形方法とした。
【０００６】
また、本発明において、前記連結面は、前記成形型の一側の前記対向面から突出して、相手側の前記対向面に当接する突起部の側面に形成されたものとすることができる。
【０００７】
また、本発明において、前記一対の成形型には、それぞれの前記対向面から突出して、互いに相手側に当接する一対の突起部が設けられ、前記突起部の側面は、各々テーパ状に形成されるとともに、前記連結面は前記突起部の前記側面に形成されたものとすることができる。
【０００８】
また、本発明において、前記一対の突起部における前記連結面を構成する前記側面の各々は、前記閉型時には、前記成形型の前記開き方向において、互いに対称をなす形で配されるように形成されているものとすることができる。
【０００９】
次に、上記課題を解決するために、本発明は、開閉可能なように設けられた一対の成形型を備え、該成形型のそれぞれには、その開き方向と交差するとともに、互いに対向する対向面が形成され、該対向面および閉型時にこれらを互いに連結する連結面により、前記成形型の内部にはキャビティが形成され、前記成形型の一側には、該キャビティ内に溶融した発泡性樹脂材料を供給するための樹脂供給装置が設けられ、前記キャビティ内に前記樹脂材料を供給し、所定時間後、前記成形型を所定量だけ開型して、前記キャビティの内圧を低下させることにより前記樹脂材料を発泡させて、内部が多孔質の樹脂成形品を形成するための成形用型構造において、前記連結面の型開き方向の長さは、前記連結面が接続している部位における閉型時の前記対向面間の距離に、前記樹脂材料を発泡させる時の型開き量を加えた長さ以上の長さとなるように形成されていることを特徴とする成形用型構造とした。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、連結面の型開き方向の長さは、連結面が接続している部位における、閉型時の対向面間の距離よりも長くなるように形成されている構成としたことにより、連結面の型開き方向の長さのうち、対向面間の距離よりも長い分だけ、発泡による樹脂材料の膨張に追従可能なため、対向面と接した樹脂材料の表面に段付が発生することを低減して、平坦面にすることができ、見栄えのよい成形品にすることが可能となる。また、膨張時にも、膨張した樹脂材料の表面が対向面に接しているため、表面が対向面に倣って、その形状どおりに成形され、いっそう見栄えよく形成できる。また、特に複雑な型構造にする必要がないため、低コストの成形方法にすることが可能となる。
【００１１】
また、連結面の型開き方向の長さを、連結面が接続している部位における、閉型時の対向面間の距離に、樹脂材料を発泡させる時の、型開き量を加えた長さとすれば、連結面に接した樹脂材料の表面の長さが、樹脂材料が膨張した後の対向面間の距離と一致するため、樹脂材料の表面に段付が全く発生しないとともに、連結面も平坦となり、いっそう見栄えのよい成形品にすることが可能となる。
【００１２】
連結面は、成形型の一側の対向面から突出して、相手側の対向面に当接する突起部の側面に形成された構成としたことにより、突起部により成形品に貫通孔を形成でき、貫通孔周囲に段付が発生することを低減することができる。
【００１３】
一対の成形型には、それぞれの対向面から突出して、互いに相手側に当接する一対の突起部が設けられ、連結面である突起部の側面は、各々テーパ状に形成される構成としたことにより、連結面を対向面間の距離よりも容易に長くできるとともに、それぞれの突起部の型抜きも容易となる。
【００１４】
連結面の型開き方向の長さは、連結面が接続している部位における、閉型時の対向面間の距離よりも長くなるように形成されている構成としたことにより、連結面の型開き方向の長さのうち、対向面間の距離よりも長い分だけ、発泡による樹脂材料の膨張に追従可能なため、対向面と接した樹脂材料の表面に段付が発生することを低減して、平坦面にすることができ、見栄えのよい成形品を形成可能な型構造となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を、図１乃至図１０によって説明する。本実施形態による発泡樹脂成形方法によって形成されるドアトリム基材１は、熱可塑性樹脂であるポリプロピレン、あるいはＡＢＳ樹脂による発泡材によって形成されており、内部は複数の気泡を含んだ多孔質状とされている（図２示）。ドアトリム基材１は、図示しないが表面を表皮材等により装飾し、スイッチ等の機能品を取り付けた後、車両用ドアのドアパネルに取り付けられるもので、図２に示すように、平板状の基板２の中央部にはアームレストとなる凸状部が設けられ、外周縁には周壁３が立設された形状を呈している。また、基板２には、スピーカ等を固定する図示しないパネル取付用の開口部４、インサイドハンドル固定用の取付孔５、およびオーナメント部材を嵌め込むための装着孔６が貫通している。また、基板２上には、複数の真空孔７が適当に並ぶように形成されている。真空孔７は、直径が１〜２ｍｍ程度の貫通孔で、ドアトリム基材１の表面に図示しない化粧用の表皮を貼着する際に、ドアトリム基材１の裏面（図２において上面）に加えられたバキュームを表面に伝えて、表皮を吸引する役割を果たす。
【００１６】
次に、図３および図４に基づいて、ドアトリム基材１を成形する成形用型１０について説明する。成形用型１０は、一対の成形用金型である固定側成形型１１と可動側成形型１２を備えており、固定側成形型１１に対して可動側成形型１２が、図３において上下方向に移動することにより、双方は開閉可能とされている。ドアトリム基材１の基板２の平坦部を形成する固定側成形型１１の下端には、可動側成形型１２の移動方向に垂直な（成形型１１、１２の開き方向と交差する）対向面１１ａが形成されており、ドアトリム基材１の基板２の裏面を形成する面となる。対向面１１ａ上には、突起部１１ｂが形成されており、これは、対向面１１ａから可動側成形型１２に向けて下方へと突出している。突起部１１ｂの側面１１ｃは突起部１１ｂの先端に向かって先細りする形状、いわゆるテーパ状をしており、突起部１１ｂ全体は円錐台形状を呈している。
【００１７】
一方、ドアトリム基材１の基板２の平坦部を形成する可動側成形型１２の上端には、その移動方向に垂直な対向面１２ａが形成されており、これは、双方の成形型１１、１２が閉じられた時、固定側成形型１１の対向面１１ａに対して、所定間隔ｔを有して対向している（図４および図９示）。対向面１２ａは、ドアトリム基材１の基板２の表面を形成する面となり、本実施形態においては、固定側成形型１１の対向面１１ａに平行に形成されている。対向面１２ａ上には、固定側成形型１１と同様に、突起部１２ｂが形成されている。突起部１２ｂは、対向面１２ａから固定側成形型１１に向けて上方へと突出している。突起部１２ｂは、、固定側成形型１１の突起部１１ｂと同一の大きさ、および形状をしており、その側面１２ｃはテーパ状をし、突起部１２ｂ全体は円錐台形状を呈している。
【００１８】
図４に示すように、双方の成形型１１、１２に形成された一対の突起部１１ｂ、１２ｂは、成形型１１、１２が閉じられている時、互いに先端において当接し、それぞれの側面１１ｃ、１２ｃは、対向面１１ａ、１２ａを互いに連結しており、本発明による連結面に該当している。成形型１１、１２に形成された対向面１１ａ、１２ａおよび側面１１ｃ、１２ｃは、発泡樹脂材料が射出されるキャビティＣＶを形成している。図９に拡大して示したように、双方の突起部１１ｂ、１２ｂの側面１１ｃ、１２ｃの型開き方向の長さは、ともにＡとされ、双方の和２Ａは、成形型１１、１２を閉じた時の、双方の対向面１１ａ、１２ａ間の可動側成形型１２の移動方向の距離ｔよりも長く形成されている。
【００１９】
本実施形態と異なり、対向面１１ａ、１２ａが互いに平行でない場合、あるいは、対向面１１ａ、１２ａが可動側成形型１２の移動方向に垂直でない場合は、側面１１ｃ、１２ｃの長さの和２Ａを、側面１１ｃ、１２ｃがそれぞれ接続している部位における、対向面１１ａ、１２ａの間の可動側成形型１２の移動方向の距離よりも長くすればよい。また、キャビティＣＶの周縁部には、上述した周壁３を形成するべく、固定側成形型１１には、上下方向に延びる内壁１１ｄと、その上端部を閉じるように水平壁１１ｅが形成され、可動側成形型１２には、内壁１１ｄと半径方向に対向するように、外壁１２ｄが形成されている。
【００２０】
固定側成形型１１の上端部には、キャビティＣＶ内に溶融した発泡性樹脂材料を射出するためのインジェクション装置１３（本発明の樹脂供給装置に該当する）が取り付けられている。インジェクション装置１３は、下端のノズル１３ａにおいて固定側成形型１１に当接し、固定側成形型１１内には、ノズル１３ａから射出された溶融樹脂を、キャビティＣＶ内に導くための樹脂通路１１ｆが上下方向に貫通している。また、可動側成形型１２には、電動モータおよび減速機を含み、可動側成形型１２を上下動させるための型移動装置（図示せず）が連結されている。
【００２１】
次に、図３乃至図１０に基づいて、成形用型１０を用いた、ドアトリム基材１の成形方法について説明する。図３に示した成形型１１、１２が開かれた状態（開型状態）から、型移動装置の作動により、可動側成形型１２を上方へと移動させて、成形型１１、１２を閉じた状態（閉型状態）とし、その内部にキャビティＣＶを形成させる（図４示）。この状態において、インジェクション装置１３のノズル１３ａから、加熱して溶融状態にある発泡性樹脂材料を射出し、樹脂通路１１ｆを介してキャビティＣＶ内に充填させる（図５示）。発泡性樹脂材料は、上述したポリプロピレン等の熱可塑性樹脂材料に、発泡剤を混ぜ合わせたものである。この状態においては、キャビティＣＶ内の樹脂圧（キャビティＣＶの内圧）が、発泡剤が発泡する圧力の上限値以上であるため発泡は行われない。しかしながら、キャビティＣＶ内の樹脂材料の表面は、成形型１１、１２の対向面１１ａ、１２ａ、突起部１１ｂ、１２ｂの側面１１ｃ、１２ｃ等に接することにより冷却されて固化し、スキン層ＳＫ（図９における斜線部）を形成する（図６および図９示）。
【００２２】
所定時間経過後、型移動装置の作動により、可動側成形型１２を所定量αだけ下方へと移動させて、成形型１１、１２が僅かに開かれた状態（以下、コアバック状態と呼ぶ）にすると、キャビティＣＶが拡張するため、キャビティＣＶ内の樹脂圧が低下することにより、含有された発泡剤が発泡を開始し樹脂材料は膨張する。これにより、樹脂材料のうち、対向面１１ａ、１２ａと接したスキン層ＳＫは、対向面１１ａ、１２ａの形状に倣って、平坦面を維持しながら互いに上下方向に離れていき、対向面１１ａ、１２ａの間の間隔はｔ＋αとなる（図７及び図１０示）。突起部１１ｂ、１２ｂの側面１１ｃ、１２ｃと接しているスキン層ＳＫの長さ（それぞれ側面１１ｃ、１２ｃの長さと同じになる）の和２Ａは、閉型時の双方の対向面１１ａ、１２ａの、可動側成形型１２の移動方向の距離ｔよりも長く形成されているため、樹脂材の膨張を妨げることがなく、対向面１１ａ、１２ａと接したスキン層ＳＫの表面に段付が発生することはない。
【００２３】
樹脂材料の膨張により、側面１１ｃ、１２ｃと接しているスキン層ＳＫは、図９において上下方向に引っ張られて、やがて、同方向を向いて一直線状となり、突起部１１ｂ、１２ｂを取り巻く真空孔７が形成される。ここで、側面１１ｃ、１２ｃと接しているスキン層ＳＫの長さの和２Ａは、コアバック状態の対向面１１ａ、１２ａ間の距離ｔ＋α（閉型時の対向面１１ａ、１２ａ間の距離ｔに、樹脂材料を発泡させるコアバック状態における型開き量αを加えた長さ）と等しく設定してあるため、側面１１ｃ、１２ｃに接したスキン層ＳＫの長さが、樹脂材料の膨張後の、対向面１１ａ、１２ａ間の距離と一致するため、対向面１１ａ、１２ａと接したスキン層ＳＫの表面に、段付が全く発生しないとともに、真空孔７の内周面も平坦に形成される。その後、キャビティＣＶ内の樹脂材料が冷却され、内部が多孔質状のドアトリム基材１が形成されると、可動側成形型１２を更に下方に移動させて成形型１１、１２を開型状態とし（図８示）、成形されたドアトリム基材１を取り出す。
【００２４】
本実施形態によれば、突起部１１ｂ、１２ｂの側面１１ｃ、１２ｃの型開き方向の長さの和２Ａは、閉型時の対向面１１ａ、１２ａ間の距離ｔよりも長くなるように形成されていることにより、側面１１ｃ、１２ｃの型開き方向の長さの和２Ａのうち、対向面１１ａ、１２ａ間の距離ｔよりも長い分だけ、発泡による樹脂材料の膨張に追従可能なため、対向面１１ａ、１２ａと接した樹脂材料の表面に段付が発生することを低減して、平坦面にすることができ、見栄えのよい成形品にすることが可能となる。また、膨張時にも、膨張した樹脂材料の表面が対向面１１ａ、１２ａに接しているため、表面が対向面１１ａ、１２ａに倣って、その形状どおりに平坦に成形され、いっそう見栄えよく形成できる。
【００２５】
また、側面１１ｃ、１２ｃの型開き方向の長さ２Ａは、閉型時の対向面１１ａ、１２ａ間の型開き方向の距離ｔに、樹脂材料を発泡させる時の、コアバック状態における型開き量αを加えた長さである構成としたことにより、側面１１ｃ、１２ｃに接した樹脂材料の表面の長さ２Ａが、樹脂材料が膨張した後の対向面１１ａ、１２ａ間の距離ｔ＋αと一致するため、樹脂材料の表面に段付が全く発生しないとともに、真空孔７の内周面も平坦となり、いっそう見栄えのよい成形品にすることが可能となる。また、突起部１１ｂ、１２ｂは、成形型１１、１２の双方からそれぞれ突出して、互いに相手側に当接するように一対に設けられ、連結面である突起部１１ｂ、１２ｂの側面１１ｃ、１２ｃは、各々テーパ状に形成された構成としたことにより、連結面を対向面１１ａ、１２ａ間の距離よりも容易に長くできるとともに、それぞれの突起部１１ｂ、１２ｂの型抜きも容易となる。
【００２６】
＜実施形態２＞
本発明の実施形態２を図１１によって説明する。本実施形態においては、実施形態１と同様に、一対の成形型２１、２２の対向面２１ａ、２２ａから、それぞれ突起部２１ｂ、２２ｂが相手側に向けて突出しており、成形型２１、２２の閉型時において、突起部２１ｂ、２２ｂは、互いに当接している。突起部２１ｂ、２２ｂの側面２１ｃ、２２ｃは、互いに連続する弧によって形成されており、このため、側面２１ｃ、２２ｃによって形成されるキャビティＣＶの表面は、滑らかな曲線を呈している。本実施形態においても、側面２１ｃ、２２ｃの型開き方向の長さの和が、閉型時の対向面２１ａ、２２ａ間の距離よりも長く形成されている。本実施形態における、その他の構成および成形方法については、実施形態１のものと同様であるため、説明は省略する。
【００２７】
＜実施形態３＞
本発明の実施形態３を図１２によって説明する。本実施形態においても、実施形態１と同様に、一対の成形型３１、３２の対向面３１ａ、３２ａから、それぞれ突起部３１ｂ、３２ｂが相手側に向けて突出しており、成形型３１、３２の閉型時において、突起部３１ｂ、３２ｂは、互いに当接している。突起部３１ｂ、３２ｂの側面３１ｃ、３２ｃは、互いに連続することにより、形成されるキャビティＣＶの表面は台形を呈している。本実施形態においても、側面３１ｃ、３２ｃの型開き方向の長さの和が、閉型時の対向面３１ａ、３２ａ間の距離よりも長いことは言うまでもない。本実施形態における、その他の構成および成形方法についても、実施形態１のものと同様であるため、説明は省略する。
【００２８】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）本発明は、成形品の貫通孔の周囲だけでなく、成形品の端部に適用することも可能である。
（２）一対の成形型にそれぞれ形成された対向面は、互いに平行でなくともよい。あるいは、対向面が型開き方向に垂直でなくともよい。この場合、連結面の型開き方向の長さは、連結面が接続している部位における、閉型時の対向面間の型開き方向の距離よりも長くなるように形成されていればよい。
（３）側面がテーパ状の突起部を、一方の型の対向面からのみ突出させ、閉型時にその先端を相手型の対向面に当接させ、突起部の側面を連結面としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明によって成形されるドアトリム基材の正面図である。
【図２】図１に示したドアトリム基材の断面図である。
【図３】実施形態１による成形用型の、成形前に可動側成形型を降下させた開型状態を示す一部断面図である。
【図４】図３に示した成形用型の、成形型を閉型状態とし発泡性樹脂材料を射出する前の一部断面図である。
【図５】図３に示した成形用型において、発泡性樹脂材料を射出したところを示す一部断面図である。
【図６】図３に示した成形用型において、発泡性樹脂材料の表面が固化したところを示す一部断面図である。
【図７】図３に示した成形用型において、発泡性樹脂材料を発泡させたところを示す一部断面図である。
【図８】図３に示した成形用型において、成形品を取り出すために可動側成形型を降下させた開型状態を示す一部断面図である。
【図９】図６の要部拡大図である。
【図１０】図７の要部拡大図である。
【図１１】実施形態２による成形用型による成形状態を示す要部拡大断面図である。
【図１２】実施形態３による成形用型による成形状態を示す要部拡大断面図である。
【図１３Ａ】従来技術による発泡性樹脂成形方法において、キャビティ内に溶融した樹脂材料を射出した状態を示す断面図である。
【図１３Ｂ】図１３Ａに示した樹脂材料を発泡させた状態を示す断面図である。
【図１３Ｃ】図１３Ａに示した成形型内に成形品が完成した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
１…ドアトリム基材
１０…成形用型
１１、２１、３１…固定側成形型
１１ａ、１２ａ、２１ａ、２２ａ、３１ａ、３２ａ…対向面
１１ｂ、１２ｂ、２１ｂ、２２ｂ、３１ｂ、３２ｂ…突起部
１１ｃ、１２ｃ、２１ｃ、２２ｃ、３１ｃ、３２ｃ…側面
１２、２２、３２…可動側成形型
１３…インジェクション装置
ＣＶ…キャビティ
Ａ…突起部の側面の長さ
ｔ…閉型時の対向面間の距離
α…樹脂材料を発泡させる時の型開き量
【図１】
0004706446.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３Ａ】
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【図１３Ｂ】
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【図１３Ｃ】
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