(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
半溶融状態を超えない温度まで加熱したブランクを成形する際の半溶融ブランクの搬送方法であって、
前記ブランクより小さな線膨張係数を有するとともに該ブランクの外径より僅かに大きな内径を有する輪状部材を、複数個重ねて筒状の治具を組み立てる工程と、
前記筒状の治具に前記ブランクの素材を挿入する工程と、
前記素材が半溶融状態になる温度まで該素材ならびに前記治具を加熱する工程と、
隣り合う前記輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで前記素材を切断し、ブランクを得る工程と、
前記ブランクを前記輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給する工程と、からなる半溶融ブランクの搬送方法。
【請求項２】
前記ブランクの材質は、アルミニウム基複合材であることを特徴とする請求項１記載の半溶融ブランクの搬送方法。
【請求項３】
前記輪状部材の材質は、オーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする請求項２記載の半溶融ブランクの搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は半溶融状態を超えない温度まで加熱したブランクを供給する際の半溶融ブランクの搬送方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
半溶融状態の温度まで加熱した半溶融材の搬送方法には、例えば、特開平６−１９８４１３号公報「固液共存域ダイカスト法」に示されたものがある。同公報の段落番号［００１２］〜［００１７］によれば、この固液共存域ダイカスト法は次の通りである。ただし、以下の説明は原文の要約である。
【０００３】
（ａ）：まず、丸棒材を所定長さに切断し、切断した素材を、予め内面に離型剤を塗布した金属製容器へ入れる。
（ｂ）：その次に、容器に入れた素材を加熱炉で素材の固液共存温度域まで加熱する。加熱後、容器ごと炉から取り出し、スリーブ挿入口まで移送する。
（ｃ）：最後に、容器を転倒（１８０°反転）して素材のみをスリーブ内へ落とし込み、金型キャビティへ加熱した素材を射出する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報の方法は、容器を加熱した後、容器を反転し、容器から素材を落とす工程が必要であり、素材の取り扱いに手間がかかり、生産性が悪い。
また、予め素材の長さに丸棒材を切断し、１本の丸棒材から複数の素材を造る切断作業は手間がかかる。特に、丸棒材が難削材の場合には、時間がかかり生産コストが嵩む。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、生産性を向上させとともに、生産コストを削減する半溶融ブランクの搬送方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、半溶融状態を超えない温度まで加熱したブランクを成形する際の半溶融ブランクの搬送方法であって、ブランクより小さな線膨張係数を有するとともにブランクの外径より僅かに大きな内径を有する輪状部材を、複数個重ねて筒状の治具を組み立てる工程と、筒状の治具にブランクの素材を挿入する工程と、素材が半溶融状態になる温度まで素材ならびに治具を加熱する工程と、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断し、ブランクを得る工程と、ブランクを輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給する工程と、からなる。
【０００７】
加熱する工程では、加熱により、素材は熱膨張し、隙間が無くなるとともに、素材の外面は治具の内面に密着し、素材に圧縮力が発生する。この圧縮力によって、治具は治具内で移動しないように素材を押えるので、軸線方向に滑りが起きず、後工程での切断が容易になる。
また、素材を半溶融状態になる温度まで素材ならびに治具を加熱することで、素材の剪断の抵抗を小さくする。この結果、後工程での素材の切断が容易になる。
【０００８】
素材を切断し、ブランクを得る工程では、素材を半溶融状態にし、且つ、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断するので、カッタなどの切断工具を必要としない。この結果、カッタなどの切断工具の場合に起きる刃の摩耗が無く、切断工具の購入コストは発生しない。
【０００９】
また、素材を半溶融状態にし、且つ、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断するので、切断の取り代を設ける必要がない。その結果、素材の歩留りは向上し、生産コストは減少する。
【００１０】
さらに、素材を半溶融状態にし、且つ、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断するので、１度に素材を複数に切断することができるとともに、１度に複数のブランクを得ることができ、生産性は向上する。
【００１１】
ブランクをプレス装置に供給する工程では、ブランクを輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給するので、ブランクの温度が低下する前にブランクをプレス装置に供給することができ、成形前にブランクを再加熱する必要がない。
【００１２】
また、ブランクを輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給するので、プレス装置側の基準に輪状部材側の基準を一致させて、ブランクを所定位置にセットすることができ、半溶融ブランクの位置決めが容易になる。
【００１３】
多数個取りの場合、治具を用いて１度に素材を複数に切断し、続けて、複数のブランクを各々輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給するので、複数のブランクをほぼ同時に供給して、ブランクの温度のばらつきを抑える。
【００１４】
請求項２では、ブランクの材質は、アルミニウム基複合材であることを特徴とする。
アルミニウム基複合材を治具に挿入し、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることでアルミニウム基複合材を切断するので、アルミニウム基複合材の切断に切断工具を必要としない。その結果、アルミニウム基複合材に対して消耗の激しかった切断工具を購入する費用は発生しない。
【００１５】
また、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることでアルミニウム基複合材を切断するので、アルミニウム基複合材の切断に切断工具を必要としない。その結果、切断の取り代を設ける必要はなく、高価なアルミニウム基複合材の歩留りは向上する。
【００１６】
請求項３では、輪状部材の材質は、オーステナイト系ステンレス鋼であることを特徴とする。
輪状部材の材質にオーステナイト系ステンレス鋼を採用すると、誘導加熱法の場合、オーステナイト系ステンレス鋼は誘導加熱されずに、素材のみを誘導加熱することができ、より膨張差が拡大して素材の圧縮応力を大きくすることができる。その結果、後工程での切断がより容易になる。
【００１７】
また、オーステナイト系ステンレス鋼を採用すると、オーステナイト系ステンレス鋼の線膨張係数は、アルミニウム基複合材の線膨張係数より小さいので、熱膨張差によって治具内のアルミニウム基複合材に圧縮力を加えることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図１は本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法のフローチャートであり、ＳＴはステップを示す。
ＳＴ０１：ブランクより小さな線膨張係数の輪状部材を複数個重ねて筒状の治具を組み立てる。
ＳＴ０２：筒状の治具にブランクの素材を挿入する。
ＳＴ０３：素材が半溶融状態になる温度まで素材ならびに治具を加熱する。
ＳＴ０４：隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断し、ブランクを得る。
ＳＴ０５：ブランクを輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給する。
次に、ＳＴ０１〜ＳＴ０５を具体的に説明する。
【００１９】
図２は本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第１説明図である。
まず、素材１１の切断に使用する治具１２を組み立てる。具体的には、治具１２は、両端に設ける押え板１３，１４と、これら押え板１３，１４の間に並べる第１輪状部材１５、第２輪状部材１６、第３輪状部材１７および第４輪状部材１８と、ボルト２１，２２とからなる。押え板１４の上に第１〜第４輪状部材１５〜１８を重ねて筒状の治具１２を組み立てる。
【００２０】
第１輪状部材１５は、ブランクの外径Ｄｍより僅かに大きな内径Ｄｉの内周部１５ａを形成し、この内周部１５ａの外側に外周部１５ｂを形成し、この外周部１５ｂに把持部材１５ｃを取付け、幅をＷに形成したものである。把持部材１５ｃには、孔１５ｄを開けた。なお、外径Ｄｍは素材１１の外径でもある。
第１輪状部材１５の材質は、ブランクより小さな線膨張係数の材質であり、例えば、オーステナイト系ステンレス鋼（例えば、ＪＩＳ  ＳＵＳ３０４）である。
第２〜第４輪状部材１６〜１８は、第１輪状部材１５と同じであり、詳細な説明は省略する。１６ｃ〜１８ｃは各々の把持部材、１６ｄ〜１８ｄは各々の孔を示す。
【００２１】
素材１１は、ブランクを形成するための素材である。素材１１の材質には、一例として、アルミニウム基複合材を用いた。
アルミニウム基複合材は、例えば、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）の粉末を予め所定形状に成形し、多孔質アルミナの成形体とし、窒化マグネシウム雰囲気下でアルミナを還元し、金属を露出させ、濡れ性をよくし、多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させたもので、アルミニウムと強化材の界面がケミカルコンタクトによって強固に結合され、成形性に優れたものである。
引き続いて、筒状の治具１２にブランクの素材１１を矢印▲１▼の如く挿入する。
【００２２】
図３は本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第２説明図である。
素材１１を挿入した後、第１輪状部材１５に押え板１３（図２参照）を載せ、ボルト２１，２２を締める。
ここでは、隙間Ｃを均等に設けて、素材１１を配置したが、当然、治具１２に素材１１の一部が触れた状態で置いてもよい。
【００２３】
既に述べたように、ブランクの外径Ｄｍより僅かに大きな内径Ｄｉを治具１２に設定することで、筒状の治具１２と素材１１との間には所定の隙間Ｃ（半径での隙間）を設定する。詳しくは、素材１１の線膨張係数をβとし、第１輪状部材１５の線膨張係数をαとし、第１輪状部材１５および素材１１の常温時の温度をＴ１とし、加熱温度をＴ２としたときに、隙間Ｃは、２×Ｃ＜（Ｄｍ×β−Ｄｉ×α）×（Ｔ２−Ｔ１）である。
また、第１輪状部材１５の線膨張係数αは、α＜βでる。
【００２４】
このような条件に設定すべく、素材１１の材質をアルミニウム基複合材とし、治具１２の材質にオーステナイト系ステンレス鋼を採用すると、オーステナイト系ステンレス鋼の線膨張係数は、アルミニウム基複合材の線膨張係数より小さいので、熱膨張差によって治具１２内のアルミニウム基複合材に圧縮力を加えることができる。
【００２５】
ここで、アルミニウム基複合材の線膨張係数は１９．３×１０-6／℃、オーステナイト系ステンレス鋼（ＪＩＳ  ＳＵＳ３０４）の線膨張係数は１８×１０-6／℃である。
【００２６】
図４は本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第３説明図である。
素材１１が半溶融状態になる温度まで素材１１ならびに治具１２を加熱手段２３で加熱する。２４は治具１２を載せる台を示す。
加熱手段２３としては、誘導加熱法を用いるが望ましい。
このように、誘導加熱法で素材１１が半溶融状態になる温度まで加熱し、その温度に達した時点で治具１２から加熱手段２３を取り外す。
【００２７】
この加熱する工程では、誘導加熱法を用い、且つ治具１２の材質にオーステナイト系ステンレス鋼を採用すると、オーステナイト系ステンレス鋼は誘導加熱されずに、素材１１のみを誘導加熱することができ、より膨張差が拡大して素材１１の圧縮応力を大きくすることができる。その結果、後工程での切断がより容易になる。
【００２８】
また、この加熱する工程では、素材１１が半溶融状態になる温度まで素材１１ならびに治具１２を加熱すると、素材１１は熱膨張し、治具１２との膨張差によって素材１１の外面は治具１２の内面に密着するとともに、治具１２の拘束によって素材１１には圧縮力が発生する。その結果、後工程での切断の際に、軸線方向に滑りが起きず、切断が容易になる。
【００２９】
さらに、この加熱では、素材１１が半溶融状態になる温度まで素材１１ならびに治具１２を加熱するので、後工程での切断の際に、剪断の抵抗は小さくなり、素材１１の切断が容易になる。
【００３０】
図５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第４説明図である。
（ａ）：治具１２を用いて切断を開始する。具体的には、ボルトを取り外し、取り外した孔１６ｄ，１８ｄに引張り治具２５を取付け、孔１５ｄ，１７ｄに引張り治具２６を取付ける。そして、保圧手段２７で両端の押え板１３，１４を開かない程度に押えつつ、引張り治具２５，２６を矢印▲２▼，▲３▼の如く互いに異なる方向に引く。
【００３１】
（ｂ）：引張り治具２５，２６を矢印▲２▼，▲３▼の如く互いに異なる方向に移動させ、治具１２で素材１１に剪断力を与え、素材１１を１回で４個に切断する。
（ｃ）：素材１１を切断し、第１〜第４輪状部材１５〜１８に各々嵌まったブランク３１を得る。
【００３２】
このように、素材１１を切断し、ブランク３１を得る工程では、第２・第４輪状部材１６，１８を左（矢印▲２▼の方向）に引き、これらの第２・第４輪状部材１６，１８に接する第１・第３輪状部材１５，１７を右（矢印▲３▼の方向）へ引き、第２・第４輪状部材１６，１８に隣り合う第１・第３輪状部材１５，１７を互いに異なる方向に移動させることで、素材１１を切断する。その結果、１度に素材１１を４個に切断することができ、生産性の向上を図ることができる。
【００３３】
また、第２・第４輪状部材１６，１８に隣り合う第１・第３輪状部材１５，１７を互いに異なる方向に移動させることで、素材１１を切断する。その結果、カッタなどの切断工具を用いずに素材１１を切断することができ、生産コストを削減することができる。
【００３４】
ブランク３１の材質がアルミニウム基複合材の場合には、アルミニウム基複合材に対して消耗が激しかった切断工具の調達費を無くすることができる。従って、生産コストを削減することができる。
【００３５】
さらに、第２・第４輪状部材１６，１８に隣り合う第１・第３輪状部材１５，１７を互いに異なる方向に移動させることで、素材１１を切断するので、素材１１に切断の取り代を設ける必要がなく、高価なアルミニウム基複合材の歩留りを向上させることができ、生産コストを削減することができる。
【００３６】
図６は本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第５説明図である。
第１輪状部材１５をプレス装置へ運ぶ。詳しくは、ブランク３１は熱膨張によって第１輪状部材１５に嵌まっているので、第１輪状部材１５の把持部材１５ｃを把持し、第１輪状部材１５と一緒にブランク３１をプレス装置へ供給する。
【００３７】
同様に第２〜第４輪状部材１６〜１８（図５参照）の把持部材１６ｃ，１７ｃ，１８ｃを把持し、第２〜第４輪状部材１６〜１８と一緒に各々のブランク３１をプレス装置へ供給する。なお、把持部材を把持せずに、第１〜第４輪状部材１５〜１８側を把持してもよい。
【００３８】
図７は本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第６説明図である。
既に説明しように、ブランク３１を第１輪状部材１５に嵌めたままプレス装置３２に供給する。詳しくは、プレス装置３２に金型３３（上金型３４、下金型３５）を取付け、金型３３の下金型３５に予め形成した嵌合部３６に第１輪状部材１５を嵌める。
この供給作業で、本発明の半溶融ブランクの搬送方法によるブランク３１の供給は完了する。
【００３９】
このように、ブランク３１をプレス装置に供給する工程では、ブランク３１を第１輪状部材１５に嵌めたままプレス装置３２に供給するので、第１輪状部材１５からブランク３１を取り出すための冷却時間を省くことができるとともに、手間を省くことができ、生産性の向上を図ることができる。
【００４０】
また、ブランク３１を第１輪状部材１５に嵌めたままプレス装置３２に供給するので、切断から供給までの時間が短く、ブランク３１の温度は低下し難く、成形前にブランク３１を再加熱する必要がない。従って、生産性を向上させることができる。
【００４１】
次に、本発明に係るブランクを用いた成形品の成形例を簡単に説明する。
図８（ａ），（ｂ）は半溶融ブランクを用いた成形品の成形説明図である。
（ａ）：引き続いて、上金型３４を圧下して、ブランク３１を所望の形状の成形品３７に成形する。その次に、上金型３４を上昇させ、下金型３５から第１輪状部材１５および成形品３７を押出す。
（ｂ）：プレス装置から完成した成形品３７を取り出す。成形品３７は、例えば、プーリの部品である。
【００４２】
次に、本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の別実施の形態を示す。
図９（ａ），（ｂ）は別実施の形態図であり、上記図２〜図６に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
【００４３】
（ａ）：ブランク３１を第１輪状部材１５に嵌めたままプレス装置３２に供給する。具体的には、プレス装置３２に下金型４１を取付け、予め下金型４１に形成した位置決め部４２に把持部材１５ｃを矢印▲４▼の如く挿入して位置決めするとともに、第１輪状部材１５を矢印▲５▼の如く嵌める。
同様に、把持部材１６ｃで第２輪状部材１６を位置決めし、把持部材１７ｃで第３輪状部材１７を位置決めする。
【００４４】
（ｂ）：下金型４１に第１〜第３輪状部材１５〜１７と一緒にブランク３１，３１，３１を供給し、別実施の形態によるブランク３１の供給は完了する。
このように別実施の形態では、ブランク３１を第１輪状部材１５に嵌めたままプレス装置３２に供給するとともに、把持部材１５ｃを下金型４１の位置決め部４２に挿入するので、ブランク３１の位置決めは容易にる。その結果、手間をかけずに、成形品の精度の向上を図ることができるとともに、寸法のばらつきを抑えて安定した成形を実施することができる。
【００４５】
図９に示すような多数個取りの場合、既に説明したように治具１２（図５参照）を用いて１度に素材１１を４個に切断し、続けて、ブランク３１，３１，３１を各々第１〜第３輪状部材１５〜１７に嵌めたままプレス装置３２に供給するので、３個のブランク３１をほぼ同時に供給することができ、ブランク３１の温度のばらつきを抑えることができる。
【００４６】
次に、別実施の形態の成形例を簡単に説明する。
図１０（ａ），（ｂ）は別実施の形態の成形説明図である。
（ａ）：引き続いて、下金型４１に対応する上金型４３を圧下し、ブランク３１を成形品４４に成形する。
（ｂ）：プレス装置から完成した成形品４４を取り出す。なお、成形品４４の形状は一例である。
【００４７】
次に、本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の変形例を示す。
図１１（ａ），（ｂ）は変形例図であり、上記図２〜図６に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
（ａ）：素材１１Ｂを切断し、第１輪状部材１５Ｂに嵌まったブランク３１Ｂを得る。素材１１Ｂの材質は、素材１１と同じであり、素材１１Ｂは平面部５１を有する。
第１輪状部材１５Ｂの材質は第１輪状部材１５と同じであり、第１輪状部材１５Ｂは内周部１５ａに形成した平部５２と、外周部１５ｂに形成した位置決め部５３とを有する。
【００４８】
（ｂ）：ブランク３１Ｂを第１輪状部材１５Ｂに嵌めたままプレス装置３２に供給する。具体的には、プレス装置３２に下金型５４を取付け、下金型５４に予め形成した位置決めピン５５に把持部材１５ｃを矢印▲６▼の如く嵌めるとともに、下金型５４に形成した位置決めピン５６に位置決め部５３を矢印▲７▼の如く嵌め、ブランク３１Ｂの供給は完了する。
このようにブランク３１Ｂを位置決めするので、変形例では、別実施の形態と同様の効果を発揮することができる。
【００４９】
尚、本発明の実施の形態に示した第１〜第４輪状部材１５〜１８の形状は任意である。例えば、内径Ｄｉで形成した内周を多角形に形成してもよく、外周を多角形に形成してもよい。
第１〜第４輪状部材１５〜１８の４個で治具１２を組み立てたが、輪状部材の数量は４個に限定するものではなく、任意である。
アルミニウム基複合材の構成は任意であり、例えば、アルミナ（Ａｌ2Ｏ3）の粉末をアルミニウム合金の溶湯に分散させたものでもよい。
図７の金型３３の構成は一例であり、下金型３５に形成した嵌合部３６の形状は一例である。
【００５０】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、ブランクより小さな線膨張係数を有するとともにブランクの外径より僅かに大きな内径を有する輪状部材を、複数個重ねて筒状の治具を組み立てる工程と、筒状の治具にブランクの素材を挿入する工程と、素材が半溶融状態になる温度まで素材ならびに治具を加熱する工程と、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断し、ブランクを得る工程と、ブランクを輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給する工程とからなる。
素材を切断し、ブランクを得る工程では、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断するので、カッタなどの切断工具の場合に起きる刃の摩耗が無く、生産コストを削減することができる。
【００５１】
また、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断するので、素材に切断の取り代を設ける必要がなく、素材の歩留りを向上させることができる。従って、生産コストを削減することができる。
【００５２】
さらに、素材を半溶融状態にし、且つ、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることで素材を切断するので、１度に素材を複数個に切断することができ、生産性の向上を図ることができる。
【００５３】
ブランクをプレス装置に供給する工程では、ブランクを輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給するので、切断から供給までの時間が短く、ブランクの温度は低下し難く、温度の高いブランクをプレス装置に供給することができる。この結果、成形前にブランクを再加熱する必要がなく、生産性を向上させることができる。
【００５４】
また、ブランクを輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給するので、輪状部材からブランクを取り出すための冷却時間を省くことができるとともに、手間を省くことができ、生産性の向上を図ることができる。
【００５５】
さらに、ブランクを輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給するので、プレス装置側の基準に輪状部材側の基準を一致させて、ブランクを所定位置にセットすることができ、半溶融ブランクの位置決めが容易になる。その結果、手間をかけずに、成形品の精度の向上を図ることができるとともに、寸法のばらつきを抑えて安定した成形を実施することができる。
【００５６】
多数個取りの場合、治具を用いて１度に素材を複数に切断し、続けて、複数のブランクを各々輪状部材に嵌めたままプレス装置に供給するので、複数のブランクをほぼ同時に供給することができ、ブランクの温度のばらつきを抑えることができる。
【００５７】
請求項２では、ブランクの材質は、アルミニウム基複合材であり、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることでアルミニウム基複合材を切断するので、切断工具を用いずにアルミニウム基複合材を切断することができる。その結果、アルミニウム基複合材に対して消耗が激しかった切断工具の調達費を無くすることができる。従って、生産コストを削減することができる。
【００５８】
また、隣り合う輪状部材を互いに異なる方向に移動させることでアルミニウム基複合材を切断するので、切断工具を用いずにアルミニウム基複合材を切断することができる。その結果、アルミニウム基複合材に切断の取り代を設ける必要がなく、高価なアルミニウム基複合材の歩留りを向上させることができ、生産コストを削減することができる。
【００５９】
請求項３では、輪状部材の材質は、オーステナイト系ステンレス鋼であり、誘導加熱法を採用し、且つ治具の材質にオーステナイト系ステンレス鋼を採用すると、オーステナイト系ステンレス鋼は誘導加熱されずに、素材のみを誘導加熱することができ、より膨張差が拡大して素材の圧縮応力を大きくすることができる。その結果、後工程での切断がより容易になる。
【００６０】
また、オーステナイト系ステンレス鋼を採用すると、オーステナイト系ステンレス鋼の線膨張係数は、アルミニウム基複合材の線膨張係数より小さいので、熱膨張差によって治具内のアルミニウム基複合材に圧縮力を加えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法のフローチャート
【図２】本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第１説明図
【図３】本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第２説明図
【図４】本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第３説明図
【図５】本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第４説明図
【図６】本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第５説明図
【図７】本発明に係る半溶融ブランクの搬送方法の第６説明図
【図８】半溶融ブランクを用いた成形品の成形説明図
【図９】別実施の形態図
【図１０】別実施の形態の成形説明図
【図１１】変形例図
【符号の説明】
１１…ブランクの素材、１２…治具、３１…ブランク、３２…プレス装置、Ｄｉ…輪状部材の内径、Ｄｍ…ブランクの外径、α…輪状部材の線膨張係数、β…ブランクの線膨張係数（素材の線膨張係数）。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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