(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
グラビア印刷版表面に画線部のセルを形成する工程において、同時に、グラビア印刷版表面の有効印刷領域内の非画線部の、画線部の網点と同一配列の点の上に、インキが転移されない大きさの微小セルを形成することを特徴とし、更に、前記画線部のセルを形成する工程で同時に前記非画線部に前記微小セルを形成するために、印刷すべき画像データに基づいて製版データを作成し、この製版データを、その製版データの画線部の濃度に対する出力は、その濃度にほぼ比例するが、非画線部の濃度に対する出力は、インキ転移を生じない程度の微小なセルを形成しうる大きさとなる特性の刷版出力カーブを用いて、網点の大きさに変換加工して、刷版データを作成し、その刷版データを用いてグラビア印刷版表面にセルメイクすることを特徴とするグラビア印刷の印刷不良防止方法。
【請求項２】
グラビア印刷版表面に画線部のセルを形成する工程において、同時に、グラビア印刷版表面の有効印刷領域内の非画線部の、画線部の網点と同一配列の点の上に、インキが転移されない大きさの微小セルを形成することを特徴とし、更に、前記画線部のセルを形成する工程で同時に前記非画線部に前記微小セルを形成するために、印刷すべき画像データ全体に、インキ転移を生じない程度の微小なセルを形成しうる濃度データを加算し、それに基づいて製版データを作成し、この製版データを、製版データの濃度に対する出力がほぼ比例した特性の刷版出力カーブを用いて、網点の大きさに変換加工して、刷版データを作成し、その刷版データを用いてグラビア印刷版表面にセルメイクすることを特徴とするグラビア印刷の印刷不良防止方法。
【請求項３】
グラビア印刷版表面に画線部のセルを形成する工程において、同時に、グラビア印刷版表面の有効印刷領域内の非画線部の、画線部の網点と同一配列の点の上に、インキが転移されない大きさの微小セルを形成することを特徴とし、更に、前記画線部のセルを形成する工程で同時に前記非画線部に前記微小セルを形成するために、印刷すべき画像データから非画線部を抽出し、その非画線部に、インキ転移を生じない程度の微小なセルを形成しうる濃度のマスクを作成し、そのマスクと前記画像データを合成し、それに基づいて製版データを作成し、この製版データを、製版データの濃度に対する出力がほぼ比例した特性の刷版出力カーブを用いて、網点の大きさに変換加工して、刷版データを作成し、その刷版データを用いてグラビア印刷版表面にセルメイクすることを特徴とするグラビア印刷の印刷不良防止方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はグラビア印刷の印刷不良防止方法に関し、特に、被印刷材に印刷方向に生じる線状の汚れや面状に薄く出る汚れの防止に有効なグラビア印刷の印刷不良防止方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、グラビア印刷に用いるグラビア印刷版（以下単に版という）は、円筒状の鉄心（シリンダ）の外周面に銅メッキ層を形成し、その銅メッキ層の画線部に多数のセルを形成し、その後、版の耐摩耗性向上のため、外周全面にクロムメッキ層を形成している。この版を用いてグラビア印刷を行うには、版にインキを供給してセル内にインキを満たし、版表面の余剰のインキをドクターブレードによってかき落とし、セルの中に入ったインキを被印刷材に転写するという方法を採っている。
【０００３】
ところが、このグラビア印刷において、版の非画線部表面のインキをドクターでかき落としているにもかかわらず、被印刷材の非画線部に対応する部分にインキが転写し、インキ汚れを生じるという問題があった。このインキ汚れには、種々な種類のものがあり、その代表的なものとして、印刷方向に直線状に１０〜３０ｃｍ程度の長さで且つ狭い幅（例えば、０．１〜５ｍｍ程度）に比較的濃く生じる、いわゆるツーツー汚れ（以下線状汚れという）と、面状に薄く出る汚れ（以下かぶりという）があった。
【０００４】
そこで、本出願人はこの線状汚れを防止すべく検討の結果、グラビア印刷版表面の有効印刷領域内の非画線部に、円周方向と交差する方向に延びる深さ０．３μｍ以下の微小溝を形成することが線状汚れの防止にきわめて有効であることを見出し、特許を得た（特許第３０２２９８６号公報参照）。しかしながら、この特許公報に記載の方法にも更に改良すべき点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、上記特許では、非画線部に対して微小溝を研磨によって形成しており、このため、セルメイク工程の他に、微小溝を形成するための研磨工程を必要とし、その分工程が増え、コスト高となる。また、研磨によって形成する微小溝の深さが深過ぎると、インキが転写して汚れとなり、また、浅過ぎると線状汚れ防止の効果がなく、このため研磨にスキルが必要であり、この点からもコスト高となる。更に、使用によって表面が摩耗すると微小溝の効果が少なくなるため、比較的短期間で再研磨を行う必要が生じ、メンテナンスに費用がかかる等の問題があった。
【０００６】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、上記特許で必要としていた微小溝形成のための研磨工程を不要とし、簡単な操作を追加するのみで線状汚れのみならず、かぶりも防止しうるグラビア印刷の印刷不良防止方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の印刷不良防止方法は、グラビア印刷版表面の有効印刷領域内の非画線部に、微小溝を形成する代わりに、インキが転移されない大きさの微小セルを形成する構成とし、しかも、その微小セルの形成を、グラビア印刷版表面に画線部のセルを形成する工程で同時に行うと共に、その微小セルの位置を、前記画線部の網点と同一配列の点の上とすることを基本構成とする。そして、前記画線部のセルを形成する工程で同時に前記非画線部に前記微小セルを形成するための方法として、請求項１−３に記載の方法を挙げることができる。
すなわち、請求項１に係る発明は、印刷すべき画像データに基づいて製版データを作成し、この製版データを、その製版データの画線部の濃度に対する出力は、その濃度にほぼ比例するが、非画線部の濃度に対する出力は、インキ転移を生じない程度の微小なセルを形成しうる大きさとなる特性の刷版出力カーブを用いて、網点の大きさに変換加工して、刷版データを作成し、その刷版データを用いてグラビア印刷版表面にセルメイクすることを特徴とする。
請求項２に係る発明は、印刷すべき画像データ全体に、インキ転移を生じない程度の微小なセルを形成しうる濃度データを加算し、それに基づいて製版データを作成し、この製版データを、製版データの濃度に対する出力がほぼ比例した特性の刷版出力カーブを用いて、網点の大きさに変換加工して、刷版データを作成し、その刷版データを用いてグラビア印刷版表面にセルメイクすることを特徴とする。
請求項３に係る発明は、印刷すべき画像データから非画線部を抽出し、その非画線部に、インキ転移を生じない程度の微小なセルを形成しうる濃度のマスクを作成し、そのマスクと前記画像データを合成し、それに基づいて製版データを作成し、この製版データを、製版データの濃度に対する出力がほぼ比例した特性の刷版出力カーブを用いて、網点の大きさに変換加工して、刷版データを作成し、その刷版データを用いてグラビア印刷版表面にセルメイクすることを特徴とする。
請求項１、２、３に係る発明では上記構成により、画線部のセルを形成する工程で同時に非画線部にインキが転移されない大きさの前記微小セルを形成することができ、得られたグラビア印刷版は、非画線部に、多数の微小セルをきわめて小さいピッチで形成していることにより、線状汚れ等の印刷不良を防止できる。ここで、非画線部に形成した微小セルによる印刷不良防止の理由は次のように考えられる。第一には、ドクターブレードと版面との間に、インキの固形物、ドクター摩耗粉、被印刷材のかす等の異物がはさまって、その近傍のインキ掻き取り不良を生じ、線状汚れが発生しそうになっても、直ちにその異物がドクターブレードの下を通過する微小セルに捕捉されてドクターブレードの下から外れ、これによってインキ掻き取り不良が防止され、線状汚れが防止される。第二には、非画線部に形成した微小セルにもインキが満たされるため、版面の非画線部の潤滑性が良くなり、版面とドクターブレードとの摩擦抵抗が、画線部、非画線部に係わらず均一になって、局部的なインキ掻き取り不良の発生が抑制され、線状汚れやかぶりが防止される。第三には、版面とドクターブレードとの摩擦抵抗が均一になった結果、ドクターブレードの摩耗が均一となり、局部的な摩耗拡大によるインキ掻き取り不良が防止され、線状汚れやかぶりが防止される。
【０００８】
上記したように、本発明は、非画線部の、画線部の網点と同一配列の点（仮想網点という）の上に微小セルを形成するものであるが、その際、微小セルは必ずしも前記した仮想網点の全部に形成する必要はない。すなわち、微小セルの間隔は小さい程、異物捕捉確率が増大するため好ましく、従って、全仮想網点上に微小セルを形成することが好ましいが、製造誤差等によって一部仮想網点上に微小セルが形成されていなくても、印刷不良防止効果は得られるので、支障はない。通常、非画線部の全仮想網点の５０％以上に微小セルを形成すれば良好な印刷不良防止を行うことができる。従って、本発明は、仮想網点の全部に微小セルを形成する場合に限らず、一部の仮想網点上に微小セルが形成されない場合をも包含するものである。
【０００９】
本発明の印刷不良防止方法は、非画線部の微小セルの形成を、版面に画線部のセルを形成する工程（セルメイク工程）で同時に行う構成としているため、従来のように、セルメイク工程とは別に、研磨によって微小溝を形成する場合に比べて、コストダウンを図ることができる。また、インキ転移を生じない微小セルとしては、深さが、例えば、４〜５μｍというように、かなり深いものを使用でき、このため、版を長期間使用しても微小なセルが浅くなって効果がなくなるということはなく、このため長期間に渡って使用できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１（ａ）は本発明の一実施の形態で用いるグラビア印刷版１の概略斜視図である。版１は、有効印刷領域２内に、画線部３と非画線部４を有している。図１（ｂ）はその版１の画線部３と非画線部４を拡大して示す概略断面図であり、図示したように、画線部３には、通常の版と同様に、各網点Ｐにセル５が形成されている。一方、非画線部４には、従来と異なり、多数の微小セル６が形成されている。この微小セル６は、インキが転移されない大きさのものとしており、これにより、微小なセル６内にインキが満たされていても、被印刷材にインキが転写されることはなく、従って、非画線部４にこの微小なセル６を形成しても印刷画像にはなんら支障はない。微小セル６の形成位置は、非画線部４に画線部３の網点Ｐと同一配列の仮想網点Ｑを想定し、その仮想網点Ｑ上としている。換言すれば、非画線部４を画線部とした時の網点となる位置に仮想網点Ｑを想定し、その仮想網点Ｑに微小セル６を形成している。この配列を採用したことにより、セル５と微小セル６が同一配列となるので、微小セル６を画線部のセル５の形成工程で同時に形成できる（詳細は後述する）。微小セル６の断面形状は特に限定されず、通常のセルメイクによって形成される形状、例えば、図２（ａ）に示す、彫刻によって形成される略Ｖ字状のもの、図２（ｂ）に示す、エッチングによって形成される略Ｕ字状のもの等を用いることができる。
【００１１】
微小セル６の具体的な大きさは、微小セル６の断面形状によっても異なるが、図２（ａ）に示すように、彫刻によって形成した略Ｖ字状の場合には、開口部分の幅Ｗを８〜１６μｍ程度、深さＤを２〜５μｍとすることが好ましく、また、図２（ｂ）に示すように、エッチングによって形成した略Ｕ字状の場合には、開口部分の幅Ｗを６〜１３μｍ程度、深さＤを３０μｍ以下とすることが好ましい。これらの大きさの微小セル６を用いることで、微小セル６内のインキの被印刷材への転写を生じることなく、線状汚れやかぶりの発生を防止できる。
【００１２】
上記したように、微小セル６は画線部の網点と同一配列の仮想網点Ｑ上に形成されており、セルメイク工程で画線部のセル５と一緒に形成される。かくして微小セル６の形成コストをきわめて低くすることができる。なお、微小セル６は画線部における通常のセル５に比べてかなり小さいため、セル５と同一形成方法（例えば、彫刻、エッチング等）を用いて形成した場合、製造誤差等によって、必ずしも全数が均等に形成されるとは限らず、きわめて小さいセルとなったり、場合によっては微小セルが形成されない場合もある。例えば、図３（ａ）に示すように、規則的に配列されている仮想網点Ｑの全部に微小セル６を形成することが好ましいが、全仮想網点Ｑに微小セルを形成するように彫刻或いはエッチングを行っても、製造誤差等によって、図３（ｂ）に示すように、一部の仮想網点Ｑ′にはセルが形成されない場合がある。このような場合においても、セルが形成された仮想網点の全仮想網点に対する比率が、５０％程度以上あれば、良好な印刷不良防止効果が得られるので、支障はない。
【００１３】
なお、図１において、版１の有効印刷領域２以外の領域の構成は任意であり、必要に応じ、異物を捕捉するための溝、深いセル、微小セル等を形成してもよい。
【００１４】
次に、版１の非画線部３に微小セル６を形成する方法の具体的な例を説明する。図４は彫刻機１３を用いて、彫刻前の版（シリンダの外周面にセル形成用の銅メッキ層を備えたもの）１Ａにセルメイクする場合の１例を示す概略ブロック線図である。この例では、まず印刷すべき画像データ１０を用意し、この画像データ１０に基づいて、通常の製版の場合と同様に、製版データ１１を作成する。製版データ１１は画像データを加工して得られるもので、複数の画像データを組み合わせたり（集版）、一つの画像データを複製し、多面付けにしたり、色分解したり、印刷に必要なマークを入れたり、多くのデータ加工が行われる。
【００１５】
次に製版データ１１の各網点の濃度のデータを、対応する各網点の大きさに変換加工し、刷版データ１２を作成する。ここで、従来は、製版データから刷版データを作成する際に、製版データ１１における各網点上の濃度（入力）と刷版データにおける各網点の大きさ（出力）がほぼ比例する刷版出力カーブ、例えば、図５（ａ）の直線１５を用いていた。なお、従来の刷版出力カーブでは、製版データにおける濃度と刷版データにおける網点の大きさは、厳密には比例していないが、ここでは簡便のため、比例する直線１５にて代用している。また、図５（ａ）において、Ａ点は画線部の最低濃度（例えば、１％。なお、図面を分かりやすくするため、Ａ点位置を実際の目盛り位置とは異ならせて示している）に対応する点であり、製版データ１１の画線部の濃度はＡ点以上であり、非画線部では濃度０となっている。直線１５で示す従来の刷版出力カーブを用いて刷版データを作成すると、画線部では各網点の大きさは画像濃度にほぼ比例したものとなり、非画線部では各網点の大きさは０となる（従って、網点は形成されない）。これに対し、本実施の形態では、刷版出力カーブを、図５（ｂ）に示すように、画線部の最低濃度よりも少し低い濃度に対応するＢ点よりも高濃度側では、従来の直線１５と同じ特性の直線１５ａとするが、Ｂ点以下では常に出力がインキ転移されない大きさの微小セルを形成しうる大きさ（例えば、０．４％程度）となる直線１６とする。この刷版出力カーブ（直線１５ａ及び１６）を用いることにより、得られた刷版データ１２（図４参照）では、画線部３の各網点は、画像濃度に応じた大きさとなっており、一方、非画線部の各網点（仮想網点）の大きさは、画像濃度が０であるにもかかわらず、インキ転移されない大きさの微小セルを形成しうる大きさとなっている。このようにして刷版データ１２を作成し、その刷版データ１２を彫刻機１３に入力することで、未彫刻の版（シリンダ）１Ａに彫刻が施され、彫刻済版（シリンダ）１Ｂが完成する。得られた彫刻済版１Ｂでは、画線部３の各網点位置に、製版データ１１の画像濃度に応じた大きさのセル５（図１参照）が形成され、非画線部４（画像濃度０）の各網点位置（各仮想網点位置）に、インキ転移を生じない程度の微小セル６が形成されている。その後、この版１Ｂの外周面にクロムメッキを施すことで、図１に示す版１を作成できる。以上のように、この実施の形態では、図５（ｂ）のように刷版出力カーブをわずかに変更するのみで画線部と非画線部にそれぞれ、セル５及び微小セル６を形成することができ、セルメイク工程においてインキ汚れ防止用の微小セル６を同時に形成できる。
【００１６】
上記した実施の形態では、刷版出力カーブとして、図５（ｂ）に示す直線１５ａ、１６を用いているが、使用しうる刷版出力カーブは、これに限定されず、製版データの画線部の濃度に対する出力が、その濃度にほぼ比例するが、非画線部の濃度（濃度０）に対する出力は、インキ転移を生じない程度の微小なセルを形成しうる大きさとなる特性のものであれば、適宜変更可能である。例えば、図５（ｃ）の直線１７を刷版出力カーブとして使用することも可能である。この直線１７は、従来使用している刷版出力カーブ（直線１５）からずれているため、厳密には画線部における濃度バランスが再現されないが、そのずれ量はきわめて微々たるものであるので、実用上全く問題がなかった。
【００１７】
図６は彫刻機を用いて版１Ａにセルメイクする場合の別の例を示す概略ブロック線図である。この例では、画像データ１０の他に、全体を、画線部の最低濃度よりも更に低い濃度で、且つ、インキ転移を生じない程度の微小なセルを形成しうる均一濃度、例えば０．４％濃度とした濃度データ２０を用意し、画像データ１０に濃度データ２０を加算して製版データ２１を作成する。得られた製版データ２１は全体的に濃度が０．４％増加したものとなっている。次に、この製版データ２１から、従来通常に用いられている刷版出力カーブ｛図７に示す直線１５、すなわち図５（ａ）に示す直線１５と同じもの｝を用いて刷版データ２２を作成する。これにより、得られた刷版データ２２では、画線部３の各網点は、画像濃度＋０．４％に応じた大きさとなっており、一方、非画線部の各網点（仮想網点）の大きさは、インキ転移されない大きさの微小セルを形成しうる大きさとなっている。このようにして作成した刷版データ２２を彫刻機１３に入力することで、未彫刻の版（シリンダ）１Ａに彫刻が施され、彫刻済版（シリンダ）１Ｃが完成する。得られた彫刻済版１Ｃでは、画線部３の各網点位置に、製版データ１１の画像濃度＋０．４％に応じた大きさのセルが形成され、非画線部４（画像濃度０）の各網点位置（各仮想網点位置）に、インキ転移を生じない程度の微小セルが形成されている。その後、この版１Ｃの外周面にクロムメッキを施すことで、図１に示す版１を作成できる。以上のように、この実施の形態では、製版データ２１を作成する際に、濃度データ２０を追加することにより、セルメイク工程において、画線部のセル形成と同時に、非画線部にインキ汚れ防止用の微小セル６を同時に形成できる。更に、この実施の形態では、刷版データ作成時、既存の刷版出力カーブ｛図５（ａ）、図７の直線１５｝をそのまま用いることができるので、刷版出力カーブを変更することが困難な場合に、例えば、刷版データに変換する部位が既設の彫刻機に内蔵されていて、それを変更することが困難な場合に、好適である。なお、この実施の形態では、画線部のセルの大きさが製版データの濃度よりもわずかに（０．４％）大きくなっており、従って厳密には濃度バランスが違っているが、この濃度差は微々たるものであるので、実用に問題はなかった。もし、この差を無くしたい場合には、画像データ１０の濃度を予め下げておき、その後、濃度データ２０を加算して製版データ２１を作成し、それを用いて刷版データ２２を作成することにより、図５に示す刷版データ１２と同一のデータを得ることができ、これを用いることで、版の画線部に濃度に合った大きさのセルを形成できる。
【００１８】
図８は彫刻機を用いて版１Ａに彫刻する場合の更に他の例を示す概略ブロック線図である。この例では、まず印刷すべき画像データ１０を読み取って非画線部のみを抽出したマスク３０を作成し、そこから非画線部に、インキ転移を生じない程度の微小セルを形成しうる濃度のマスク３０Ａを作成する。次に、マスク３０Ａと画像データ１０を合成し、製版データ３１を作成する。この製版データ３１から、従来通常に用いられている刷版出力カーブ｛図５（ａ）に示す直線１５｝を用いて刷版データ３２を作成する。これにより、得られた刷版データ３２は、図４に示す刷版データ１２と同じく、画線部３の各網点は、画像濃度に応じた大きさとなっており、一方、非画線部の各網点（仮想網点）の大きさは、インキ転移されない大きさの微小セルを形成しうる大きさとなっている。この刷版データ３２を用いて彫刻機１３で版１Ａに彫刻することで、図４の実施の形態と同様に、版１Ｂを形成でき、セルメイク工程において、画線部のセル形成と同時に、非画線部にインキ汚れ防止用の微小セル６を同時に形成できる。また、この実施の形態でも、図６の実施の形態と同様に、刷版データ作成時、既存の刷版出力カーブを用いることができ、刷版データを変更することが困難な場合に好適である。なお、図８の実施の形態において、画像データ１０に対するマスクを作成、合成するのは、かえって工程が増える印象があるが、先に説明した通り、画像データから製版データを生成するには集版、色分解など、数多くの工程が必要であり、最終段階で、本マスク処理すること自体が製版データ作成時間に占める割合は極めて小さい。また、近年の画像デジタル処理技術の進歩により、マスク作成、合成はますます簡単に実現できるようになった。従って、マスクの作成、合成はさほどの負担とはならない。
【００１９】
なお、図４、図６、図８に示す実施の形態では、セルメイクを彫刻機を用いて行う場合を示したが、本発明はこの場合に限らず、エッチングによる方法を採用してもよい。その場合には、例えば、彫刻機でセルメイクする代わりに、版表面に形成したフォトレジスト膜を刷版データに基づいてレーザ光照射して露光すればよく、その際に図４の刷版データ１２、図６の刷版データ２２、図８の刷版データ３２を用いることにより、画線部のセルメイクと同時に、非画線部にインキ汚れ防止用の微小セルを形成できる。
【００２０】
また、上記した実施の形態では、微小セルの形成のために、通常のセルメイク工程において、（１）刷版出力カーブの変更による刷版データの変更、（２）画像データ全体に濃度データを加算して作る製版データの変更、（３）画像データの非画線部に濃度マスクを加算して作る製版データの変更、のいずれかの方法を用いているが、本発明はこれらの方法をそれぞれ単独で実施する場合に限らず、これらを適宜組み合わせて実施してもよい。
【００２１】
以上のようにして作成した版１では、図１に示すように、非画線部４に多数の微小セル６が形成されているため、版面とドクターブレードの間に異物がはさまってドクターブレードが部分的に持ち上げられた状態となっても、版面の微小セル６がドクターブレードの下を通過する際に、その異物が微小セル６に引っかかって捕捉され、これによってドクターブレードの下から排出される。これにより、線状汚れの発生が防止される。また、非画線部４に形成した微小セル６にもインキが満たされるため、版面の非画線部の潤滑性が良くなり、版面とドクターブレードとの摩擦抵抗が、画線部、非画線部に係わらず均一になって、局部的なインキ掻き取り不良の発生が抑制され、また、それによってドクターブレードの摩耗が均一となり、局部的な摩耗も抑制でき、これらによって、線状汚れやかぶりを防止できる。更に、非画線部４に形成した微小セル６は、前記した特許第３０２２９８６号公報に記載の微小溝に比べて、深さがかなり深いため、版１の表面が多少摩耗しても、セル６の深さはほとんど変化せず、長期間に渡って所定の機能を発揮する。このため、この版１は長期間に渡って安定して使用することができる。従来、印刷動作中に線状汚れやかぶり等の印刷不良が発生した時には、版表面をオペレータが手作業で研磨しており、このため、表面が摩耗すると共に画線部のセル５にも研磨の影響がでる。そのため、版を適当な期間使用した後、再生する場合には、版表面のクロムメッキ層を除去するのみならず、その下のセルを形成している銅メッキ層も除去し、銅メッキ層の形成、セルメイク、クロムメッキ層の形成といった多くの工程を必要とするが、上記した本発明の実施の形態に係る版では、線状よごれやかぶりがほとんど発生しないので、長期間使用した場合にも、版表面を手作業で研磨する必要がほとんどなく、このため、版１に形成しているセル５や微小セル６がほとんど損傷しない。従って、再生に当たっては、単にクロムメッキ層を除去し、再度クロムメッキ層を形成する（いわゆるリクロームする）のみでよく、再生のための工数を削減してコストダウンを図ることもできる。
【００２２】
【実施例】
以下、更に具体的な実施例を説明する。
グレー、コン、トクアイ、アイ、ムラサキ、アカの６色の印刷ユニットを備えた印刷機において、各印刷ユニットに表１に示す版をセットして印刷テストを行った。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
印刷テストの結果、表２に示す結果を得た。この表２から明らかなように、非画線部に微小セルを形成した印刷ユニットでは、リクローム版でもインキ汚れが発生しておらず、微小セルを形成したことが印刷不良防止に有効であることが確認できた。また、リクローム版をも支障なく使用することができることも確認できた。
【００２５】
【表２】
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【００２６】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、版表面の非画線部にインキが転移されない大きさの微小セルを多数形成したことにより、非画線部に生じがちな線状汚れやかぶりを防止でき、しかも、微小セルは、従来印刷不良防止のために形成していた微小溝に比べて深くすることが可能であるので、版を長期間使用しても微小なセルが浅くなって効果がなくなるということはなく、このため版を長期間に渡って使用できるという効果を有している。また、印刷不良が生じないため、版表面を手作業で研磨するという必要がなくなり、このため画線部のセルの劣化がなく、版再生時には表面のクロムメッキ層を更新するのみで再生でき、低コストでの再生が可能となるいう効果もある。
【００２７】
更に、微小セルの形成のためには、通常のセルメイク工程において、（１）刷版出力カーブの変更による刷版データの変更、（２）画像データ全体に濃度データを加算して作る製版データの変更、（３）画像データの非画線部に濃度マスクを加算して作る製版データの変更、のいずれかの方法を単独で適用するか、あるいはこれらの方法を適宜組み合わせて適用すればよく、これによって、画線部のセルメイクと同時に、非画線部に、インキが転移されない大きさの微小のセルを形成できる。このため、既存の彫刻機、エッチング機によって微小セルを作り出すことができ、簡単に且つ低コストで微小セルを形成できる。しかも、従来、印刷不良防止のための微小溝形成のために研磨機を用いていたが、本発明では、既存の彫刻機、エッチング機によって微小セルを作り出すことができるため、これまでの研磨機を必要としない。このため、研磨機導入のコスト、研磨工程の削除ができ、低コスト、短納期で版を作成することができるといった効果も有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）本発明の実施の形態で用いるグラビア印刷版の概略斜視図
（ｂ）そのグラビア印刷版の画線部と非画線部を拡大して示す概略断面図
【図２】（ａ）、（ｂ）は微小セルの断面形状の例を示す概略断面図
【図３】（ａ）、（ｂ）は微小セルの配置例を示す概略平面図
【図４】微小セル形成工程の１例を示す概略ブロック線図
【図５】（ａ）は通常に使用する刷版出力カーブを示すグラフ
（ｂ）は図４に示す工程で使用する刷版出力カーブを示すグラフ
（ｃ）は図４に示す工程で使用する刷版出力カーブの他の例を示すグラフ
【図６】微小セル形成工程の他の例を示す概略ブロック線図
【図７】図６に示す工程で使用する刷版出力カーブを示すグラフ
【図８】微小セル形成工程の更に他の例を示す概略ブロック線図
【符号の説明】
１  版（グラビア印刷版）
２  有効印刷領域
３  画線部
４  非画線部
５  セル
６  微小セル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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