(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートを成形機の加熱炉内にて加熱した後、次の成形ゾーンにて製品（部品を含む）の収納部を有する成形品を成形するポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法において、
成形直前における、製品（部品を含む）の収納側の面を形成する前記発泡シートの表面温度が１５０〜１５５℃、反対側の表面温度が１３５〜１４５℃、当該反対側の前記発泡シートの表面温度が前記収納側の表面温度よりも１０〜１５℃低い温度となるようにして成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法。
【請求項２】
少なくとも前記発泡シートの収納側の面を真空吸引し成形することを特徴とする請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法。
【請求項３】
前記ポリプロピレン系樹脂発泡シートが、メルトテンションが２０〜４０ｇで、かつ自由末端長鎖分岐を有するポリプロピレン系樹脂（ａ）１０〜５０重量％と、メルトテンションが０．０１ｇ〜６ｇで、かつ重量平均分子量と数平均分子量の比の値が３〜８であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）９０〜５０重量％とからなるポリプロピレン系樹脂混合物を基材樹脂として、押出発泡されたポリプロピレン系樹脂発泡シートであることを特徴とする請求項１又は２記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法。
【請求項４】
断面が垂直方向の側面要素と水平方向の平面要素で構成され、
容器（トレイ）の縦横ＸＹ方向の少なくとも一方向における一方又は両方の側壁において角ばった凹凸断面をなして、当該凸部の数を合計３個以上／１５０ｍｍ有し、且つ製品（部品を含む）を支える段差部を備えている緩衝包装用容器を成形する請求項１乃至３のいずれかの項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法。
【請求項５】
前記製品（部品を含む）が電気・電子製品（部品を含む）である請求項４記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法に関し、詳しくは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いて、ＩＣ部品等の電子部品，液晶表示パネル（ＬＣＤ）、携帯情報端末装置（ＰＤＡ）、液晶盤等の電気・電子製品（部品を含む）を収納する緩衝包装容器（トレイ含む）を成形する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いて成形された電気・電子製品（部品を含む）用包装用容器（トレイ）が、緩衝包装材として使用されている。輸送コスト、保管コストなどの削減のためコンパクトな包装が可能な包装用容器（トレイ）が望まれており、特に電気・電子製品（部品を含む）を収納する包装用容器（トレイ）の収納部において当該電気・電子製品（部品を含む）を一定位置に保持する微小な支持部のコーナーを丸まりの少ないシャープな形状となした包装用容器（トレイ）として構成し、前記包装物の緩衝性を維持しつつ収納性を高めたトレイが要望されるようになってきた。
【０００３】
ところで従来、発泡ポリプロピレンシートの成形方法として、発泡ポリプロピレンシートを、密閉されたオーブンにて、１５５〜２００℃の雰囲気温度、シート表面温度１６０±５℃等の成形条件にて成形することにより、加熱時間を短縮し、発泡ＰＰシートの加熱不足や加熱オーバーを防止し、成形品の外観不良の発生を防止し品質のすぐれた成形品を得る成形方法が提供されている（特許文献１）。
【特許文献１】特開平６−２１８８０５号公報
【０００４】
また、発泡ポリプロピレンシートの成形方法として、ポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートを、加熱炉内にて５〜３０秒加熱した後、成形直前におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの上下の表面温度差が１０℃以下となるように、加熱されたポリプロピレン系樹脂発泡シートを成形金型の成形位置に導き、成形し、外観美麗、剛性、耐熱性のすぐれたポリプロピレン系樹脂発泡シートを成形する方法が提供されている。
【特許文献２】特開２００１−１３８３４９号公報
【０００５】
また、発泡ポリプロピレンシートの他の成形方法として、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを予備加熱した後、成形金型により所望の成形品を得るポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法において、上記成形金型の温度を予め４０℃〜１００℃に設定しておき、上記予備加熱によってポリプロピレン系樹脂発泡シートの表面温度を１６０℃〜２００℃に設定した後に、上記金型により成形し、断熱性、緩衝性のすぐれたポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法が提供されている。
【特許文献３】特開平１１−２５４５１８号公報
【０００６】
前記特許文献１の方法は、１５５〜２００℃の雰囲気温度、シート表面温度１６０±５℃等の成形条件にて成形することから、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの伸びを最大限に発揮させ、成形品への残留歪を小さくするには良好な方法である。従ってこの方法は、収納面をシャープに成形したり、あるいはまた高い耐熱性を要求されるが、皿や浅い丼や弁当容器など角ばった凹凸状形状の少ない形状の食品容器用としては適している。
しかし、前記特許文献１の方法や特許文献３の方法では、シートの表面温度が高すぎて、既述した電気・電子製品（部品を含む）用包装用トレイのように、角ばった凸凹が多く、側壁の垂直度の高い形状のトレイにおいては、収納面をシャープに成形すると、部分的に成形品の側壁厚みが薄肉化しやすく、そのため外観不良や強度不足などが発生しやすかった。そこで、それを補うためにポリプロピレン系樹脂発泡シートの目付けを大きくすると、容器重量が重くなる上コストの高いものとなってしまうという問題があった。
【０００７】
一方、前記特許文献２は、５〜３０秒以内の加熱時間でシート表面温度差を１０℃以内の条件にて成形する方法であるから、収納面をシャープに成形するために成形温度を比較的高温にすると、前記の方法と同様、部分的に成形品の側壁厚みが薄肉化しやすく、そのため外観不良や強度不足などが発生しやすい。成形品の側壁厚みの薄肉化を防止するめに、上下シート温度差１０℃以内に設定しつつ成形温度を下げると、成形品での部分的な薄肉化は少なくなるが、収納面にシャープな成形ができないという問題があった。
従来、シート成形する際は出来るだけシート温度差をつけずに成形することが好ましいとされてきたが、角ばった凸凹形状の多い、側壁の垂直度の高い形状の容器の成形においては薄肉化の防止とシャープな形状の両立はできなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の解決すべき課題は、シャープな断面形状を有し、かつ部分的な厚みの薄肉化が抑えられた収納面を備えた軽量で強度のある容器（トレイ）、特に前記電気・電子製品（部品を含む）用容器（トレイ）を成形することができるポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法を提供するところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するため本発明は、
ポリプロピレン系樹脂発泡シートを成形機の加熱炉内にて加熱した後、次の成形ゾーンにて製品（部品を含む）の収納部を有する成形品を成形するポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法において、
成形直前における、製品（部品を含む）の収納側の面を形成する前記発泡シートの表面温度が１５０〜１５５℃、反対側の表面温度が１３５〜１４５℃、当該反対側の発泡シートの表面温度が前記収納側の面の表面温度よりも１０〜１５℃低い温度となるようにして成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法を採用した。
【発明の効果】
【００１０】
これにより、本発明は、シャープな断面形状を有し、かつ部分的な厚みの薄肉化が抑えられた収納面を備えた軽量で強度のある容器（トレイ）を成形することができる。
【００１１】
従って、本発明は、高い耐熱性を要求される食品用容器というよりは、むしろ角ばった凹凸断面を食品用容器より多く備えた前記電気・電子製品（部品を含む）用容器（トレイ）の成形方法として好適に用いられる。具体的には、断面が垂直方向の側面要素と水平方向の平面要素で構成され、容器（トレイ）の縦横ＸＹ方向の少なくとも一方向における一方又は両方の側壁において角ばった凹凸断面をなして、製品（部品を含む）を支える段差部を備えている緩衝包装用容器を成形するポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法に好ましく適用できる。さらに具体的には、断面が垂直方向の側面要素と水平方向の平面要素で構成され、容器（トレイ）の縦横ＸＹ方向の少なくとも一方向における一方又は両方の側壁において角ばった凹凸断面をなして当該凸部の数を合計３個以上／１５０ｍｍ有する成形方法に好ましく適用できる。またさらには、製品（部品を含む）を底側から支える前記平面要素を段差部として構成し、当該製品（部品を含む）を両側から支える突起を前記側面要素に形成した前記容器の成形方法にも適用できる。なお、前記側面要素（側面部）と水平要素（水平部）のなす角度は、９０〜１００度が好ましい。９０度を超える場合は特に前記突起（小突起）をさらに設けることが好ましい。
なお、前記１５０ｍｍの測定箇所は、収納部の縦横ＸＹ方向の図１に示す平面長さＳ１あるいはＳ２によって測定した。
【００１２】
このようなことから、本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートからなる容器を軽薄短小化でき、コンパクトな包装が可能となるほか、容器の収納面の当該容器内側にて前記段差部と側壁部もしくは側壁部に形成された突起部分（微小な突起部分）において製品（部品を含む）を良好に支えることができ、緩衝性、収納性に優れた成形品を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを成形機の加熱炉内にて加熱した後、次の成形ゾーンにて製品（部品を含む）の収納部を有する成形品を成形するポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法において、
成形直前における、製品（部品を含む）の収納側の面を形成する前記発泡シートの表面温度が１５０〜１５５℃、反対側の表面温度が１３５〜１４５℃、当該反対側の前記発泡シートの表面温度が前記収納側の表面温度よりも１０〜１５℃低い温度となるようにして成形することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡シートの成形方法である。
【００１４】
前記発泡シートにおける収納面側の面のシート表面温度が１５０℃未満では、当該収納面側の面をシャープな断面形状に成形することが困難である。前記収納面側の面のシート表面温度が１５５℃を超えると、成形品に薄肉化現象が生じやすい。また前記収納面側と反対側の前記発泡シートの面の表面温度が１３５℃未満では、伸びが不足して成形することが困難である。反対側の前記発泡シートの面の表面温度が１４５℃を超えると、成形品に薄肉化現象が生じやすい。
さらに、反対側の発泡シートの表面温度と前記収納側の面の表面温度の温度差が１０℃未満では、シャープ性を追及するため成形温度を前記のように高温に設定したとき、成形品に薄肉化現象が生じやすい。前記温度差を１０℃以内に設定しつつ成形温度を下げると、薄肉化は抑えられるが、収納面にシャープな成形ができない。既述の通り、シートを成形する際は出来るだけシート温度差をつけずに成形する事が好ましいとされてきたが、薄肉化の防止とシャープな形状の両立は困難である。
一方、前記温度差が１５℃を超えると、シート温度差が大きく、前記収納側と反対側の両面でのシート伸びの差が大きくなりすぎ、良好な成形品を得る事が困難である。
前記表面温度の測定は非接触温度計（例えばＨＯＲＩＢＡ社製非接触放射温度計  ＩＴ−５５０Ｌ）を用いて測定することができる。温度測定は、成形直前の温度を測定することが好ましい。具体的には、成形機の加熱ゾーンで加熱された発泡シートが成形ゾーンに移動して成形位置に停止させられた後に測定する。発泡シートの表面温度が前記条件を満足しておれば直ちに成形する。成形までの時間は、長いと発泡シートの表面温度が低下しすぎる恐れがあるので３秒以内が好ましく、２秒以内がより好ましい。
【００１５】
なお、成形するにあたっては、収納面の形状をよりシャープにするために、少なくとも前記発泡シートの収納側の面を真空吸引し成形することが好ましい。また、前記成形ゾーンにおいて、１０〜１５℃表面温度差を発泡シートに安定してつけられることから、前記発泡シートの前記収納側の面を下側にして成形することが好ましい。
【００１６】
（ポリプロピレン系樹脂発泡シート）
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、メルトテンションが２０〜４０ｇで、かつ自由末端長鎖分岐を有するポリプロピレン系樹脂（ａ）１０〜５０重量％と、メルトテンションが０．０１ｇ〜６ｇで、かつ重量平均分子量と数平均分子量の比の値が３〜８であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）９０〜５０重量％とからなるポリプロピレン系樹脂混合物を基材樹脂として、押出発泡されたポリプロピレン系樹脂発泡シートであることが好ましい。
【００１７】
これは、（ａ）の割合が多いほど、低密度で独立気泡率の高いポリプロピレン系樹脂発泡シートが製造しやすく、熱成形性にも優れるからである。一方で、（ａ）の樹脂は、製造方法が煩雑であり汎用の樹脂に比べると高価であるという問題があり、安価な汎用樹脂に含まれる（ｂ）を混合するでコストダウンできる。
【００１８】
ポリプロピレン系樹脂（ａ）のメルトテンションは、２０〜４０ｇであり、より好ましくは２０〜３０ｇである。メルトテンションが２０ｇより低いと、良好な発泡性を得ることができず、４０ｇを超えると、極端に流動性が悪くなったり、ゲルを生じ易くなったりして、押出加工性が低下する。また、ポリプロピレン系樹脂（ａ）の重量平均分子量と数平均分子量の比（Ｍｗ／Ｍｎ）の値は、７〜２０が好ましく、７〜１５がさらに好ましい。この値が７より低いと良好な発泡性が得られ難く、２０を超えるとゲルを生じ易くなり、外観が悪くなり易い。
【００１９】
（ａ）の樹脂は、特開昭６２−１２１７０４号公報や特開平２−６９５３３号公報に開示されているような方法で製造され、例えば、サンアロマー社から高溶融張力ポリプロピレン（ＨＭＳＰＰ）として商品名「ＰＦ−８１４」として販売されている。
【００２０】
また、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂（ｂ）のメルトテンションは０．０１〜６ｇである。メルトテンションが０．０１ｇより低いと、張力が低すぎるために熱成形する際、加熱時に垂れ下がり現象（ドローダウン）が生じ、良好な熱成形ができない。また、メルトテンションが６ｇを超えると、溶融粘度が高くなるため融点近傍まで樹脂温度を下げることが困難となる。その結果、得られる発泡体は連続気泡体となり易く、熱成形性が低下する。
【００２１】
ポリプロピレン系樹脂（ｂ）の重量平均分子量と数平均分子量の比の値は３〜８であり、好ましくは４〜６である。この値が３より小さいと弾性が低くて熱成形性が悪くなり、８を超えると均一に樹脂温度を下げることが困難となり、連続気泡率の低い発泡シートが得られ難くなる。このようなポリプロピレン系樹脂（ｂ）としては、例えば、上記の条件を満足するホモポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体などが挙げられる。
【００２２】
ポリプロピレン系樹脂（ａ）とポリプロピレン系樹脂（ｂ）との混合割合は、（ａ）１０〜５０重量％（ｂ）９０〜５０重量％であり、（ａ）２０〜５０重量％（ｂ）８０〜５０重量％がより好ましく、（ａ）３０〜５０重量％（ｂ）７０〜５０重量％が特に好ましい。ポリプロピレン系樹脂（ａ）の混合割合が１０重量％より少ないと、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）の発泡性を向上させることが困難となり、得られた発泡シートの熱成形性が劣る。
【００２３】
本発明で使用されるポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造に使用する発泡剤としては、種々の揮発性発泡剤や分解型発泡剤が挙げられる。揮発性発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタンなどの炭化水素、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素が挙げられる。分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系発泡剤、重炭酸ナトリウムまたはクエン酸のような有機酸もしくはその塩と重炭酸塩との組み合わせなどが挙げられる。また、場合によっては、二酸化炭素、窒素ガス、水なども適宜用いることができる。これらの発泡剤は単独で、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートの基材樹脂には、上記のような発泡剤が添加されるほか、例えばタルク、重炭酸ナトリウム−クエン酸などの、発泡の際に気泡の大きさ等を調整する気泡調整剤や、顔料、安定剤、充填剤、帯電防止剤などの種々の添加剤を添加してもよい。充填材としては、例えばタルク、クレー、炭酸カルシウム、シリカ、水酸化マグネシウム等の無機充填剤が好ましく、基材樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部添加するのが好ましい。
【００２４】
また、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、成形品の外観ならびに強度を向上させるために、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの片面あるいは両面に非発泡性の樹脂からなるフィルムを積層してもよい。
【００２５】
フィルムを構成する樹脂としては、特に限定されないが、発泡シートと同タイプのプロピレン系樹脂を主成分とするものが好ましい。
【００２６】
フィルムは延伸フィルムでも無延伸フィルムでもよく、フィルム層の厚さは、通常０．０２〜１．０ｍｍ、好ましくは０．１〜０．５ｍｍである。このフィルム層には、例えばタルク、クレー、炭酸カルシウム、シリカ、水酸化マグネシウム等の無機充填剤、帯電防止剤、カーボンなどの導電性材料が含まれていてもよい。フィルムの積層は、例えば熱ラミネート法、共押出法等、常法により行われる。
【００２７】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、ポリプロピレン系樹脂（ａ）およびポリプロピレン系樹脂（ｂ）からなる基材樹脂と発泡剤とを押出機で溶融混練し、次いで押出機先端に取り付けられた金型を通して押出発泡する方法により製造される。
このようにして製造されるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、例えば、厚み０．５〜５．０ｍｍ、好ましくは０．５〜３ｍｍに成形される。厚みが０．５ｍｍ未満であると、強度が弱く、緩衝性が低下するので好ましくない。また、５．０ｍｍを超えると熱成形性が悪くなり好ましくない。
【００２８】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートは０．１〜０．４５ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．１８〜０．４５ｇ／ｃｍ3程度の密度を有している。密度が０．１ｇ／ｃｍ3より低いと強度が弱くなり好ましくない。また、０．４５ｇ／ｃｍ3より高いと緩衝性が低下するので好ましくない。
【００２９】
ポリプロピレン系樹脂発泡シートの目付けは、小さいと本発明の成形方法であっても、成形品の形状にもよるが部分的な薄肉化を生じたり、成形品の強度が不足する恐れがあるので５００ｇ／ｍ２以上であるものを使用することが好ましい。
【００３０】
本発明における、ポリプロピレン系樹脂のメルトテンションは、次の方法により求められる。（株）東洋精機製作所製のキャピログラフＰＭＤ−Ｃを使用して、ポリプロピレン系樹脂を２３０℃に加熱し、溶融したポリプロピレン系樹脂をピストン押出式プラストメーターでノズル（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ）からピストンの降下速度を１０ｍｍ／分の一定速度に保ちながらひも状に押出し、次いで該ひも状物を前記ノズルの下方３５ｃｍに位置する張力検出プーリーに通過させた後、巻き取りロールで約６６ｍ／分2程度の割合で、ひも状物が切れるまで巻き取り速度を徐々に増加させていき、その切れた時点の張力（ｇ）をその樹脂のメルトテンションとした。ただし、巻き取り速度が６０ｍ／分を超えてもひも状物が切断しない場合には、巻き取り速度６０ｍ／分での張力（ｇ）をその樹脂のメルトテンションとした。
【００３１】
本発明における、ポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量と数平均分子量の比の値は、ゲルパーミエイションクロマトグラフによる分子量分布測定により以下の条件で求められる。
測定装置：Ｗａｔｅｒｓ社製 ＧＰＣ １５０−Ｃ
カラム ：ＵＴ−８０６Ｍ ３本（ＳＨＯＤＥＸ）
カラム温度：１４５℃
注入温度： １４５℃
ポンプ温度：５５℃
使用溶剤： ｏ−ジクロロベンゼン
流量： １．０ｍｌ／分
【００３２】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂（ａ）および（ｂ）における、自由末端長鎖分岐の有無は、特開昭６２−１２１７０４号公報に記載の方法に従って、樹脂の伸び特性を見ることにより確認した。
【実施例】
【００３３】
本発明の成形方法を用いて図１に示する電子部品収納用のトレイを成形した。
【００３４】
（発泡シートの製造）
ポリプロピレン系樹脂として、サンアロマー社製、商品名「ＰＦ−８１４」（ＭＩ値３、メルトテンション２４．５ｇ）４０重量％、日本ポリプロ社製、商品名「ＢＣ６Ｃ」（ＭＩ値２．５、メルトテンション２．３ｇ）６０重量％の混合樹脂１００重量部に、気泡調整剤として重曹−クエン酸系マスターバッチ（大日精化社製、商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」）０．３重量部をドライブレンドし、この混合物を、口径φ６５−φ９０ｍｍの第１押出機および第２押出機からなるタンデム押出機の口径φ６５ｍｍ押出機のホッパーを通じて供給し、加熱溶融した後、発泡剤としてブタン（イソブタン／ノルマルブタン＝３５／６５）を圧入し、溶融混合させた。次いで、口径９０ｍｍ押出機に移送して均一に冷却した後、口径６０ｍｍの円筒状ダイから吐出量４０ｋｇ／時間で押出発泡させ、得られた円筒状発泡体を内部が約２０℃の水で冷却されているφ１７０のマンドレル上を沿わせ、またその外面をその径よりも大きいエアリングによりエアーを吹き付けることにより冷却成形し、円周上の１点でカッターにより切開して、目付け７００ｇ／ｍ２、厚み２．２ｍｍ、密度０．３１８ｇ／ｃｍ３のポリプロピレン系樹脂発泡シートを得た。
【００３５】
上記ポリプロピレン系樹脂発泡シートを用い、成形機は入口と出口のみ開放された加熱炉を有する連続成形機を使用した。成形用金型はマッチモールド成形金型を使用し、前期発泡シートの前記収納側の面を下側にし下金型側で成形し、反対側の面は上金型側で成形した。また当該成形は、前記発泡シートの収納側の面を真空吸引（真空度：８５ＫＰａ）して成形した。成形金型温度は４０℃以下とした。
【００３６】
発泡シート成形の温度条件は表１に示す通りである。発泡シートの表面温度は、非接触放射温度計  ＨＯＲＩＢＡ  ＩＴ−５５０Ｌを用いて、発泡シートが加熱炉から成形金型面に移動し、成形直前の温度を測定した。
【００３７】
図１は本発明の実施例の方法により成形される電子部品収納用のトレイの平面図、図２は同正面図、図３は同右側面図、図４は同トレイに形成された収納部の要部拡大平面図、図５は図４におけるＡ−Ａ線断面図である。
【００３８】
図において、１は電子部品３の収納用のトレイ、２は電子部品を嵌め入れて収納する凹形状の収納部である。本トレイ１は、縦幅５５０ｍｍ、横幅３１０ｍｍ、高さ２０ｍｍであり、図示の通り、電子部品を嵌め入れて収納する収納部２が横２列にて縦方向に５箇所形成されている。収納部２は、図１及び図５に示すように、縦幅Ｓ１は７５ｍｍ、横幅Ｓ２は５５ｍｍ、深さＳ３は１５ｍｍで構成されている。
【００３９】
図４及び図５に示すように、本トレイ１は、当該容器（トレイ）の縦Ｘ方向それぞれの収納部２内側の各側壁Ｂ、Ｃにおいて、収納部２の開口部２ａ側より深さ方向に向って、断面が水平方向の平面要素２２ａ、断面が垂直方向の側面要素２１ａ、断面が水平方向の平面要素２２ｂ、断面が垂直方向の側面要素２１ｂ、断面が水平方向の平面要素２２ｃとで構成されている。そして、当該容器（トレイ）の縦Ｘ方向それぞれの収納部２内側の各側壁Ｂ、Ｃには、角ばった凹凸断面をなして収納部２の深さ方向に当該凸部２３ａ、２３ｂをそれぞれ有している。２４ａは側面要素２１ａと平面要素２２ｂで構成された凹部、２４ｂは側面要素２１ｂと平面要素２２ｃで構成された凹部である。平面要素２２ｃは収納部２の底面部２６を構成している。凹部２４ａと凸部２３ｂ間の平面要素２２ｂと、凸部２３ｂと凹部２４ｂ間の側面要素２１ｂとは、各側壁Ｂ、Ｃにおいて、電子部品３を当該平面要素２２ｂにおいて底側から支える段差部２７を構成している。また各側壁Ｂ、Ｃには、収納部２の開口部側の側面要素２１ａの前記凹部２４ａ側の一部に、収納する電子部品３を両側から支える微小な突部２５ａ（小突起）が突出形成されている。
なお、この例では、凸部２３ａ、２３ｂは側壁Ｂにおいて２個、側壁Ｃにおいて２個あり、Ｘ方向の収納部平面長さ７５ｍｍあたり合計４個有している。またこの例では、各側壁Ｂ、Ｃの側面要素２１ａと平面要素２２ｂとがなす角度及び側面要素２１ｂと平面要素２２ｃとがなす角度は９７度である。
【００４０】
かかる構成は、図４に示す当該容器（トレイ）の横Ｙ方向の横断面においても同様に形成されている。
【００４１】
また比較のため、表１に示す条件以外は同条件で前記実施例と同様に図１に示する電子部品収納用のトレイを成形した。
【００４２】
【表１】
0004773247.tif 000002
【００４３】
次に、成形して得られたそれぞれの電子部品収納用のトレイについて、収納面のシャープ性を評価するため、前記凸部２３の断面アール（Ｒ）を測定した。この断面アール（Ｒ）は、断面をカットして拡大写真を撮影し測定した。成形品からＮ＝５（サンプル数）を抽出してその平均値で下記の基準で評価した。表２にその結果を示す。
○      凸部Ｒが１．３ｍｍ未満
△      凸部Ｒが１．３ｍｍ以上、２ｍｍ未満
×      凸部Ｒが２ｍｍ以上
【００４４】
次に、成形性を、トレイを１０個成形して下記の基準で評価した。
○      １０個のトレイすべて、側面要素である側壁部分に薄肉化による成形前発泡シートの厚みの１／１０以下の厚みの部分または穴あきがない。
△      １〜２個のトレイに、側面要素である側壁部分に薄肉化にによる成形前発泡シートの厚みの１／１０以下の厚みの部分または穴あきがある。
×      ３個以上のトレイに、側面要素である側壁部分に薄肉化による成形前発泡シートの厚みの１／１０以下の厚みの部分または穴あきがある。
【００４５】
さらに総合評価を下記の基準で評価した。
○      収納面シャープ性評価、及び成形性評価ともに○
×      収納面シャープ性評価、及び成形性評価ともに○でないもの
【００４６】
【表２】
0004773247.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明の方法により、ポリプロピレン系樹脂発泡シートを用いて、断面が角ばった凸凹形状の多く、側壁の垂直度の高い形状の容器、例えばＩＣ部品等の電子部品，液晶表示パネル（ＬＣＤ）、携帯情報端末装置（ＰＤＡ）、液晶盤等の電気・電子製品（部品を含む）を収納する緩衝包装容器（トレイ含む）を、シャープな断面形状を有し、かつ部分的な厚みの薄肉化が抑えられた収納面を備えた容器（トレイ）として成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明の実施例の方法により成形される電子部品収納用のトレイの平面図である。
【図２】同正面図である。
【図３】同右側面図である。
【図４】同トレイに形成された収納部の要部拡大平面図である。
【図５】図４におけるＡ−Ａ線断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１    トレイ
２    収納部
３    電子部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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