(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイに形成されたキャビティ内に粉末を充填するための粉末充填装置であって、
前記粉末が通過することができる複数の開口部が設けられた粉末保持部を底部に有する容器、および
前記容器の外側において前記容器を挟んで対向するように設けられかつ前記容器と衝突され得る複数の衝突部材を備え、
前記衝突部材と前記容器とを衝突させ、前記容器に対して撃力を加えることによって、前記容器内に収容された粉末が前記複数の開口部を介して前記キャビティ内に充填され、
前記容器は、前記容器の一方側の前記衝突部材に衝突されることによって撃力が加えられたときに前記容器の他方側の前記衝突部材に向かって移動し、前記容器の他方側の前記衝突部材に衝突されることによって撃力が加えられたときに前記容器の一方側の前記衝突部材に向かって移動する、粉末充填装置。
【請求項２】
前記粉末保持部は目開き１．８ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下の網によって形成されている、請求項１に記載の粉末充填装置。
【請求項３】
前記粉末保持部は目開き３．２ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下の網によって形成されている、請求項１に記載の粉末充填装置。
【請求項４】
前記粉末保持部は前記ダイの表面から２．０ｍｍ未満の高さに設けられている、請求項１に記載の粉末充填装置。
【請求項５】
前記粉末保持部は前記ダイの表面から１．０ｍｍ未満の高さに設けられている、請求項１に記載の粉末充填装置。
【請求項６】
前記容器の内側において設けられた仕切り板をさらに備える、請求項１に記載の粉末充填装置。
【請求項７】
前記粉末保持部に設けられた複数の開口部のサイズは、前記開口部が設けられた位置に応じて決められている、請求項１に記載の粉末充填装置。
【請求項８】
前記粉末は希土類合金粉末である、請求項１に記載の粉末充填装置。
【請求項９】
前記粉末には潤滑剤が添加されている、請求項８に記載の粉末充填装置。
【請求項１０】
ダイに形成されたキャビティ内に粉末を充填するための粉末充填装置であって、
前記粉末が通過することができる複数の開口部が設けられた粉末保持部を底部に有する容器、および
前記容器と衝突され得る衝突部材を備え、
前記粉末保持部に設けられた複数の開口部のサイズは、前記開口部が設けられた位置に応じて決められ、
前記衝突部材と前記容器とを衝突させ、前記容器に対して撃力を加えることによって、前記容器内に収容された粉末が前記複数の開口部を介して前記キャビティ内に充填される、粉末充填装置。
【請求項１１】
前記容器の上部に連結される振動機構をさらに備え、
前記衝突部材は前記容器の下部に衝突するように設けられ、
前記振動機構で前記容器の上部を振動させることによって、前記衝突部材と前記容器の下部とを衝突させる、請求項１０に記載の粉末充填装置。
【請求項１２】
ダイに形成されたキャビティ内に粉末を充填するための粉末充填装置であって、
底部に網を有する容器を備え、
前記網の開口部のサイズは前記開口部が設けられた位置に応じて決められている、粉末充填装置。
【請求項１３】
請求項１から１２のいずれかに記載の粉末充填装置、および
前記粉末充填装置によって前記キャビティ内に充填された前記粉末をプレス成形するためのプレス手段を備える、プレス成形装置。
【請求項１４】
粉末が通過することができる複数の開口部が設けられた粉末保持部を底部に有する容器に対して、前記容器の外側において前記容器を挟んで対向するように設けられる複数の衝突部材によって撃力を加えることによって、前記容器内に収容された粉末を前記複数の開口部を介して、ダイに形成されたキャビティ内に充填する第１ステップ、
前記キャビティ内に充填された前記粉末をプレス成形することによって成形体を作製する第２ステップ、および
前記成形体を焼結して焼結磁石を製造する第３ステップを備え、
前記第１ステップにおいて前記容器は、前記容器の一方側の前記衝突部材に衝突されることによって撃力が加えられたときに前記容器の他方側の前記衝突部材に向かって移動し、前記容器の他方側の前記衝突部材に衝突されることによって撃力が加えられたときに前記容器の一方側の前記衝突部材に向かって移動する、焼結磁石製造方法。
【請求項１５】
前記粉末は希土類合金粉末であり、
前記第１ステップの前に、前記希土類合金粉末に潤滑剤を添加するステップをさらに備える、請求項１４に記載の焼結磁石製造方法。
【請求項１６】
粉末が通過することができる複数の開口部が設けられかつ前記複数の開口部のサイズが前記開口部が設けられた位置に応じて決められている粉末保持部を底部に有する容器に対して撃力を加えることによって、前記容器内に収容された粉末を前記複数の開口部を介して、ダイに形成されたキャビティ内に充填する第１ステップ、
前記キャビティ内に充填された前記粉末をプレス成形することによって成形体を作製する第２ステップ、および
前記成形体を焼結して焼結磁石を製造する第３ステップを備える、焼結磁石製造方法。
【請求項１７】
前記第１ステップでは、前記容器の上部を振動させることによって、前記容器の下部に撃力を加える、請求項１６に記載の焼結磁石製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は粉末充填装置、それを用いたプレス成形装置および焼結磁石製造方法に関し、より特定的にはダイに形成されたキャビティに粉末を充填するための粉末充填装置、それを用いたプレス成形装置および焼結磁石製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、希土類合金の焼結磁石としては、サマリウム・コバルト系磁石と希土類・鉄・ホウ素系磁石の二種類が各分野で広く用いられている。なかでも希土類・鉄・ホウ素系磁石（以下、「Ｒ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系磁石」と称する。ＲはＹを含む希土類元素、Ｔは鉄、または鉄と鉄の一部を置換した遷移金属元素、Ｍは添加元素、Ｂはホウ素である。）は、種々の磁石の中で最も高い磁気エネルギー積を示し、価格も比較的安いため、各種電子機器へ積極的に採用されている。Ｔに含まれる遷移金属としては、たとえばＣｏが用いられる。なお、ホウ素はＣ（カーボン）によって一部置換されうる。
【０００３】
このような希土類磁石を作製するために、まずプレス成形装置を用いて、希土類合金を粉砕した磁性合金粉末から成形体（圧粉体）が作製される。成形体を作製する際、磁性合金粉末は、ダイに設けられたダイホール（貫通孔）と、これに挿入された下パンチとによって形成されたキャビティの内部に充填され、キャビティ内に充填された磁性合金粉末は上パンチを用いてプレス成形される。こうして得られた成形体は、約１０００℃〜１１００℃の温度で焼結され、これによって希土類焼結磁石を作製することができる。
【０００４】
従来より、プレス成形装置におけるキャビティ内へ磁性合金粉末を供給するために様々な技術が提案されている。
たとえば、実公昭５９−３２５６８号や特開昭６１−１４７８０２号には、粉末を収容した容器を振動させることによって、金網を介してキャビティ内に粉末を篩い落とすようにして供給する技術が記載されている。
特開昭６１−１４７８０２号には、フィーダカップ（粉末容器）の底部に金網を取りつけ、ソレノイドコイルを用いてフィーダカップを比較的急激に振動させることによって、金網を通過した顆粒状の磁性粉末を短時間でキャビティ内に充填する装置が記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開昭６１−１４７８０２号に記載の従来の装置は、ソレノイドコイルと鉄芯との吸着力およびバネの復元力を利用して、粉末を収容したフィーダカップ自体を振動させるものであり、鉄芯（可動部）とフィーダカップとが連結金具で固定されている。この場合、フィーダカップ内の粉末には揺さぶりによる力しか加えられず、粉末の塊を崩す力を伝え難いという問題があった。このような装置を用いて、ブリッジの形成を防止しつつキャビティ内に顆粒状の粉末を供給するためには、金網の目開き（メッシュ）を細かく設定することが考えられる。しかし、このような目の細かい金網を用いた場合には、粉末が落ちにくく、粉末の充填時間が大幅に増加するという問題が生じる。
【０００６】
また、上記従来の装置では、フィーダカップの移動量（振幅）を大きく設定することが難しく、このようにフィーダカップがわずかにしか移動しない場合、キャビティ内に均一に粉末を充填することは困難である。
さらに、キャビティの角部や縁部には中央部に比べて粉末が充填され難いため、上記従来の装置を用いて、ダイ表面から比較的高い位置に設けられた金網を通して希土類合金粉末を供給する場合、粉末は中央部が盛り上がるようにして堆積される傾向がある。このように、キャビティ内に不均一な密度で粉末が充填されていると、プレス成形後の成形体において、角部または縁部と中央部との間で成形密度に大きな差が生じ、この密度差によって成形体にひびが発生する。
上述の弊害は、実公昭５９−３２５６８号に記載の装置についても同様に生じると考えられる。
それゆえにこの発明の主たる目的は、プレス成形装置のキャビティ内に均一に短時間で粉末を充填することができる、粉末充填装置、それを用いたプレス成形装置および焼結磁石製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために、請求項１に記載の粉末充填装置は、ダイに形成されたキャビティ内に粉末を充填するための粉末充填装置であって、粉末が通過することができる複数の開口部が設けられた粉末保持部を底部に有する容器、および容器の外側において容器を挟んで対向するように設けられかつ容器と衝突され得る複数の衝突部材を備え、衝突部材と容器とを衝突させ、容器に対して撃力を加えることによって、容器内に収容された粉末が複数の開口部を介してキャビティ内に充填され、容器は、容器の一方側の衝突部材に衝突されることによって撃力が加えられたときに容器の他方側の衝突部材に向かって移動し、容器の他方側の衝突部材に衝突されることによって撃力が加えられたときに容器の一方側の衝突部材に向かって移動することを特徴とする。
【０００８】
請求項２に記載の粉末充填装置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末保持部は目開き１．８ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下の網によって形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項３に記載の粉末充填装置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末保持部は目開き３．２ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下の網によって形成されていることを特徴とする。
請求項４に記載の粉末充填装置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末保持部はダイの表面から２．０ｍｍ未満の高さに設けられていることを特徴とする。
【００１０】
請求項５に記載の粉末充填装置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末保持部はダイの表面から１．０ｍｍ未満の高さに設けられていることを特徴とする。
【００１１】
請求項６に記載の粉末充填装置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、容器の内側において設けられた仕切り板をさらに備えることを特徴とする。
請求項７に記載の粉末充填装置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末保持部に設けられた複数の開口部のサイズは、開口部が設けられた位置に応じて決められていることを特徴とする。
【００１２】
請求項８に記載の粉末充填装置は、請求項１に記載の粉末充填装置において、粉末は希土類合金粉末であることを特徴とする。
請求項９に記載の粉末充填装置は、請求項８に記載の粉末充填装置において、粉末には潤滑剤が添加されていることを特徴とする。
請求項１０に記載の粉末充填装置は、ダイに形成されたキャビティ内に粉末を充填するための粉末充填装置であって、粉末が通過することができる複数の開口部が設けられた粉末保持部を底部に有する容器、および容器と衝突され得る衝突部材を備え、粉末保持部に設けられた複数の開口部のサイズは、開口部が設けられた位置に応じて決められ、衝突部材と容器とを衝突させ、容器に対して撃力を加えることによって、容器内に収容された粉末が複数の開口部を介してキャビティ内に充填されることを特徴とする。
請求項１１に記載の粉末充填装置は、請求項１０に記載の粉末充填装置において、容器の上部に連結される振動機構をさらに備え、衝突部材は容器の下部に衝突するように設けられ、振動機構で容器の上部を振動させることによって、衝突部材と容器の下部とを衝突させることを特徴とする。
請求項１２に記載の粉末充填装置は、ダイに形成されたキャビティ内に粉末を充填するための粉末充填装置であって、底部に網を有する容器を備え、網の開口部のサイズは開口部が設けられた位置に応じて決められていることを特徴とする。
請求項１３に記載のプレス成形装置は、請求項１から１２のいずれかに記載の粉末充填装置、および粉末充填装置によってキャビティ内に充填された粉末をプレス成形するためのプレス手段を備える。
請求項１４に記載の焼結磁石製造方法は、粉末が通過することができる複数の開口部が設けられた粉末保持部を底部に有する容器に対して、容器の外側において容器を挟んで対向するように設けられる複数の衝突部材によって撃力を加えることによって、容器内に収容された粉末を複数の開口部を介して、ダイに形成されたキャビティ内に充填する第１ステップ、キャビティ内に充填された粉末をプレス成形することによって成形体を作製する第２ステップ、および成形体を焼結して焼結磁石を製造する第３ステップを備え、第１ステップにおいて容器は、容器の一方側の衝突部材に衝突されることによって撃力が加えられたときに容器の他方側の衝突部材に向かって移動し、容器の他方側の衝突部材に衝突されることによって撃力が加えられたときに容器の一方側の衝突部材に向かって移動することを特徴とする。
請求項１５に記載の焼結磁石製造方法は、請求項１４に記載の焼結磁石製造方法において、粉末は希土類合金粉末であり、第１ステップの前に、希土類合金粉末に潤滑剤を添加するステップをさらに備える。
【００１３】
請求項１６に記載の焼結磁石製造方法は、粉末が通過することができる複数の開口部が設けられかつ複数の開口部のサイズが開口部が設けられた位置に応じて決められている粉末保持部を底部に有する容器に対して撃力を加えることによって、容器内に収容された粉末を複数の開口部を介して、ダイに形成されたキャビティ内に充填する第１ステップ、キャビティ内に充填された粉末をプレス成形することによって成形体を作製する第２ステップ、および成形体を焼結して焼結磁石を製造する第３ステップを備える。
請求項１７に記載の焼結磁石製造方法は、請求項１６に記載の焼結磁石製造方法において、第１ステップでは、容器の上部を振動させることによって、容器の下部に撃力を加えることを特徴とする。
【００１５】
請求項１に記載の粉末充填装置では、衝突部材を容器に衝突させることによって、容器に収容された粉末を解砕させ、ばらけた状態の粉末をキャビティ内に供給することができる。請求項１０に記載の粉末充填装置についても同様である。
また、請求項１に記載の粉末充填装置では、移動する容器に衝突部材を衝突させることができ、容器には逆方向の衝撃力を与えることができる。これによって、キャビティ内に粉末をより均一に充填することができる。さらに、請求項１に記載の粉末充填装置では、容器に撃力を連続的に与えることができる。
【００１６】
請求項２、３に記載の粉末充填装置では、粉末保持部に比較的目の粗い網を使用することで、粉末充填に要する時間を大幅に低減しつつ、キャビティ内に粉末を均一に充填することができる。
請求項４、５に記載の粉末充填装置では、キャビティにおいて、ダイ表面から盛り上がる粉末の量をわずかなものとすることができる。したがって、擦りきるべき余分な粉末の量が少なく、容器による充填粉末のすりきりの際に発生する塊を次回の給粉時にキャビティ内に充填してしまうことがない。
【００１７】
請求項６に記載の粉末充填装置では、衝突部材が容器の側壁に衝突した際、仕切られた容器内の粉末に分散して撃力を伝達することができ、より効率良く粉末を充填することができる。このようにすれば、キャビティへの粉末充填時間を大幅に短縮することができる。
【００１８】
請求項７に記載の粉末充填装置のように、開口部の位置に応じてその粗さを変えれば、キャビティ内に充填する粉末の量を部分的に調節することができる。請求項１０、１２に記載の粉末充填装置についても同様である。
粉末が希土類合金粉末の場合、角張った形状を有し流動性が低下するので、粉末は粉末保持部の開口部からは落下し難い状態となっている。しかし、請求項８に記載の粉末充填装置では、流動性が悪い希土類合金粉末であっても、キャビティ内に均一に短時間で効率良く充填することができる。
【００１９】
また、希土類合金粉末からなる粉末に潤滑剤が添加されているとさらに流動性が低下し、塊状となり、粉末は粉末保持部の開口部からさらに落下し難くなる。しかし、請求項９に記載の粉末充填装置では、潤滑剤が添加された流動性が悪い希土類合金粉末であっても、キャビティ内に均一に短時間で効率良く充填することができる。
請求項１１に記載の粉末充填装置では、振動機構と容器とを連結させ、衝突部材と振動機構とを分離することで、粉末の舞い散りを抑制でき、振動機構への粉末の噛み込みを減少できる。また、衝突部材を容器の下部に衝突させることによって、衝撃が容器の開口部により直接的に伝わりやすくなる。それによって開口部にある粉末全体に衝撃を伝えることができ、キャビティに粉末を均一に充填できる。
請求項１３に記載のプレス成形装置では、上述のようにしてキャビティに均一に充填された粉末をプレス成形すると、密度が均一で寸法バラツキおよび単重バラツキの小さい成形体を作製でき、歩留まりも向上する。
請求項１４に記載の焼結磁石製造方法では、上述のようにしてキャビティに均一に充填された粉末をプレス成形すると、密度が均一で寸法バラツキおよび単重バラツキの小さい成形体を作製でき、歩留まりも向上する。さらに、その成形体を焼結すると、寸法バラツキおよび単重バラツキの小さい焼結磁石が得られる。請求項１６に記載の焼結磁石製造方法についても同様である。
請求項１５に記載の焼結磁石製造方法では、潤滑剤が添加された流動性が悪い希土類合金粉末であっても、キャビティ内に均一に短時間で効率良く充填することができる。
【００２０】
請求項１７に記載の焼結磁石製造方法では、容器において振動を加える部分と撃力を加える部分とを分離することによって、粉末の舞い散りを抑制できる。また、撃力を容器の下部に加えることによって、開口部にある粉末全体に衝撃を伝えることができ、キャビティに粉末を均一に充填できる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照してこの発明の実施形態について説明する。
図１および図２を参照して、この発明の一実施形態のプレス成形装置１０は、プレス成形部１２および粉末充填装置１４を含む。
プレス成形部１２はダイセット１６と金型１８とを含む。金型１８は、ダイ２０、下パンチ２２および上パンチ２４（図６参照）を含む。ダイ２０の飽和磁化はたとえば０．００５Ｔ以上１．２Ｔ以下に設定される。ダイ２０はダイセット１６に嵌め込まれ、下パンチ２２はダイ２０を上下方向に貫通するダイホール２６に下方から嵌入自在に配置される。下パンチ２２の上端面とダイホール２６の内周面とによって任意の容積のキャビティ２８（図２（ｂ）参照）が形成される。そして、上パンチ２４をキャビティ２８内に没入することによって、キャビティ２８内に充填された粉末ｍ（後述）が圧縮され、成形体が得られる。また、ダイ２０近傍には、磁場発生用コイル２９が設けられる。磁場発生用コイル２９を用いて粉末ｍにはプレス成形方向と平行なたとえば１．２Ｔの配向磁場が印加される。
【００２２】
粉末充填装置１４は、ダイセット１６に隣接配置されるベースプレート３０を含む。ベースプレート３０上には給粉箱３２が設けられ、給粉箱３２はたとえば油圧シリンダやエアーシリンダ等のシリンダ（または電動サーボモータ）３４のシリンダロッド３６によってダイ２０上と待機位置とを往復移動する。給粉箱３２の待機位置近傍には、給粉箱３２に粉末ｍを補給するための補給装置３８が設けられる。
【００２３】
補給装置３８では、秤４０上にフィーダカップ４２が配置され、振動トラフ４４によって少しずつフィーダカップ４２内に粉末ｍが落下される。この計量動作は給粉箱３２がダイ２０上に移動している間に行われる。フィーダカップ４２内の粉末ｍの重量が一定レベルに達した時点でロボット４６がフィーダカップ４２を把持し、給粉箱３２が待機位置に戻ったときにロボット４６によってフィーダカップ４２内の粉末ｍが給粉箱３２に補給される。フィーダカップ４２内の粉末ｍの量は、１回のプレス動作に伴う給粉箱３２内の粉末減少分に相当するように設定され、給粉箱３２内の粉末ｍの量が常に一定量にされる。このように、給粉箱３２内の粉末ｍの量が一定となる結果、粉末ｍがキャビティ２８に重力落下するときの圧力が一定となり、キャビティ２８に充填される粉末ｍの量が一定となる。粉末ｍにはたとえば希土類合金粉末が用いられる。
【００２４】
図２（ａ）および（ｂ）を参照しながら、粉末充填装置１４の要部について説明する。
粉末充填装置１４の給粉箱３２は、囲い部材４８と囲い部材４８の上面に設けられ開閉可能な蓋５０とを含む。囲い部材４８の内側には粉末容器５２が配置され、粉末容器５２を挟んで対向するように一対の衝突部材５４が設けられる。粉末容器５２内に粉末ｍが収容された給粉箱３２は、プレス成形装置１０のダイ２０に形成されたキャビティ２８上まで移動させられ、キャビティ２８内に粉末ｍを供給することができる。
【００２５】
囲い部材４８の上面に設けられた蓋５０は、囲い部材４８の内側を密閉することができる。好適には、囲い部材４８の内部には、たとえば窒素ガスのような不活性ガスが供給されており、粉末容器５２に収容された粉末ｍが大気によって酸化されることを防止する。蓋５０の開閉動作は、たとえばエアーシリンダなどを用いて自動的に行われ得る。
【００２６】
粉末容器５２の底部には、粉末ｍを保持できるとともに、衝突部材５４による衝突を受けたときには粉末ｍを通過させることができる網材５６が取りつけられている。網材５６としては、好ましくは、ＳＵＳ３０４などから形成される目開き１．８ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下（２〜１４メッシュ）の金網が用いられ、より好ましくは、目開き３．２ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下（２〜８メッシュ）の網材が用いられる。たとえば８メッシュの網材は、線径が約０．６ｍｍの金属線を約３．０ｍｍの間隔で編み合わせることによって作製される。この網材５６には、好ましくは、Ｎｉなどの材料によるめっきが施されており、これによって、網材５６の表面粗度が低くなり、充填の際の希土類合金粉末の流動性を向上させられる。
【００２７】
一対の衝突部材５４は、それぞれに対して設けられたエアシリンダ５８によってそれぞれ独立して駆動される。衝突部材５４は、エアシリンダ５８によって粉末容器５２の方向に向かって素早く移動し、粉末容器５２の側壁に衝突することによって撃力（衝撃力）を加えることができる。これによって、粉末容器５２に収容された粉末ｍは、網材５６を通ってキャビティ２８内に供給される。衝突部材５４は、好ましくは、エアシリンダ５８を用いて５０回〜１２０回／分の割合で粉末容器５２と衝突するように駆動される。各衝突部材５４の移動のストロークは、たとえば１０ｍｍ〜２０ｍｍに設定される。
【００２８】
粉末容器５２は、好ましくは、一方の衝突部材５４に衝突されたときに、他方の衝突部材５４に向かって移動することができる。このために、囲い部材４８には、衝突部材５４の移動方向に平行に延びる２つのガイド部材６０が設けられており、囲い部材４８内において、粉末容器５２はガイド部材６０に沿って直線的に移動することができる。このようにすれば、他方の衝突部材５４を、近づいてくる粉末容器５２に対して衝突させることができ、粉末容器５２には、移動方向とは逆方向の衝撃力を与えることができる。これによって、キャビティ２８内に粉末ｍを均一に充填することができる。
【００２９】
粉末容器５２の下端部には、フッ素系樹脂製薄板またはフェルトなどから形成される摺動部材６２（厚さ：たとえば５ｍｍ程度）が設けられている。この摺動部材６２の存在によって、粉末容器５２とダイ２０との間で粉末ｍの噛み込みが発生しにくくなり、粉末容器５２がダイ２０上を滑らかに摺動することが可能になる。また、囲い部材４８の下端部にも同様の摺動部材６４が設けられている。この摺動部材６４の存在によって、囲い部材４８とダイ２０との間で粉末ｍの噛み込みが発生しにくくなり、囲い部材４８がダイ２０上を滑らかに摺動することが可能になる。このようにして、給粉箱３２は、プレス成形装置１０のダイ２０上を滑らかに摺動することができる。
【００３０】
つぎに図３（ａ）および（ｂ）を参照する。図３（ａ）は、衝突部材５４によって衝撃が与えられる前の状態を示す。粉末ｍがストリップキャスト法を用いて製造した希土類合金粉末の場合、個々の粉末（particle）は角張った形状を有する。また、粉末ｍに潤滑剤が添加されていると流動性が低下し、塊状となる。この場合、希土類合金粉末からなる粉末ｍは、網材５６の開口部５６ａ（網目）からは落下し難い状態となっている。このため、目開き１．８ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下程度の比較的目の粗い網材が用いられており、開口部５６ａの幅（目開き）ｄ１は、数ｍｍ〜十数ｍｍ程度と比較的大きく設定されている。
【００３１】
その後、図３（ｂ）に示すように、衝突部材５４によって衝撃が加えられると塊は崩れ、上記メッシュより小さい粉末ｍが、網材５６の開口部５６ａから落下する。なお、図３（ａ）および（ｂ）において、粉末ｍの寸法は比較的大きく示されており、実際には、希土類合金粉末からなる粉末ｍの粒径は典型的には１０μｍ以下であり、開口部５６ａの幅ｄ１（数ｍｍ〜十数ｍｍ程度）に比べてはるかに小さい。
【００３２】
このように、この実施形態では、従来のように容器自体を振動させるのではなく、図２（ａ）および（ｂ）に示したように衝突部材５４を粉末容器５２に衝突させることによって、粉末容器５２に収容された、流動性が悪く塊を形成しやすい粉末ｍを解砕させ、ばらけた状態の粉末ｍをキャビティ２８内に供給することができる。衝突部材５４を用いれば、粉末容器５２に対して極めて短時間に作用する非常に大きい力（瞬間力）を加えることができ、この力を粉末ｍにも伝播させて、効果的に粉末ｍを細かくばらけた状態にすることができる。この実施形態では、目開き１．８ｍｍ以上１２．７ｍｍ以下程度の比較的目の粗い網を使用することで、粉末充填に要する時間を大幅に低減しつつ、キャビティ２８内に粉末ｍを均一に充填することができる。
【００３３】
つぎに、図４を参照する。粉末充填装置１４では、キャビティ２８内に粉末ｍを供給したあと、給粉箱３２がキャビティ２８上から退去する際、粉末容器５２の底部エッジによって充填粉末の上部をすりきり、それによって、成形すべき所定量の粉末ｍをキャビティ２８内へ精度良く充填することができる。この擦りきりによる粉末供給量の調節を適切に行うために、粉末容器５２の底部において、網材５６は、ダイ２０の表面から近い位置に取り付けられている。網材５６とダイ２０の表面との間隔ｄ２は、好ましくは２ｍｍ未満に設定され、より好ましくは１ｍｍ未満に設定される。
【００３４】
このように網材５６とダイ２０の表面との間のギャップｄ２を小さくすれば、キャビティ２８において、ダイ２０表面から盛り上がる粉末ｍの量をわずかなものとすることができる。したがって、擦りきるべき余分な粉末ｍの量が少なく、粉末容器５２による充填粉末のすりきりの際に発生する塊を次回の給粉時にキャビティ２８内に充填してしまうことがない。また、キャビティ２８以外の領域において、ダイ２０の表面と網材５６との間に堆積する粉末ｍの量を減少させることができ、擦りきり時に余分な粉末ｍがキャビティ２８内に充填される（押し込まれる）ことを防止することができる。さらに、キャビティ２８の角部や縁部にはその中央部よりも粉末ｍが供給され難い場合であっても、中央部において粉末ｍが盛り上がる（すなわち、余分な粉末が堆積される）ことを防止しつつ、キャビティ２８の角部や縁部にも粉末ｍをダイ２０表面まで均一に充填することができる。
【００３５】
このように、網材５６をダイ２０表面近傍の位置に設けることによって、キャビティ２８内に粉末ｍを均一に充填することができる。なお、このようにダイ２０表面の近くに網材５６を設ける場合、網材５６がダイ２０表面と接触することを防止するために、網材５６の撓みを小さくすることが好ましい。このため、網材５６は、好ましくは、歪みが少ない圧延メッシュから形成されている。
【００３６】
図５は、網材５６とダイ２０表面との間の距離（ギャップ）ｄ２と、焼結後の成形体（焼結体）の厚さバラツキとの関係を示すグラフである。厚さバラツキは、プレス成形装置１０を用いて縦５５ｍｍ×横４５ｍｍ×厚さ１６ｍｍのサイズを有するブロック状の成形体を作製した後、これを焼結し、焼結体上面における４角近傍の位置および中央の位置の５箇所について厚さを測定することによって調べた。厚さバラツキ（％）は、上記５箇所における厚さの最大値と最小値との差を上記５箇所の厚さの平均値で割った値を表す。なお、厚さバラツキの測定は、各ギャップｄ２毎に３０個の焼結体について行っており、その平均値を各ギャップｄ２の厚さバラツキ（％）として規定している。
【００３７】
グラフからわかるように、ギャップｄ２を２ｍｍ未満に設定したときに、厚さバラツキを４％以下に抑えることができ、比較的均一な厚さを有する所望形状の成形体を作製することができた。またグラフから、厚さバラツキの小さい成形体を確実に作製するためにはギャップｄ２を１ｍｍ未満に設定することが好ましく、また、ギャップｄ２を０．５ｍｍ以下に設定すれば、厚さバラツキが大幅に低減された寸法精度の高い成形体を作製できることがわかる。
【００３８】
このように、この実施形態の粉末充填装置１４では、衝突部材５４を用いて撃力によって粉末容器５２内の粉末ｍを崩し、これをダイ２０表面近くに位置する比較的目の粗い網材５６を通してキャビティ２８内に供給することによって、キャビティ２８における深さおよび位置に関わらず均一な状態で粉末ｍを充填することができた。また、粉末供給にかかる時間を大幅に低減することができた。この実施形態の粉末充填装置１４を、後述するような材料から形成される潤滑剤が添加されることで流動性が悪くなった希土類合金粉末を供給するために用いた場合、特に大きな効果が得られた。また、深さが３０ｍｍ以下のキャビティ２８に粉末ｍを充填する場合において、特に大きな効果が得られた。
【００３９】
このようなプレス成形装置１０の動作について説明する。
給粉箱３２内の粉末容器５２には窒素ガスなどの不活性ガスが導入されている。この状態で、給粉箱３２の蓋５０を開けて、ロボット４６によってフィーダカップ４２内の所定量の粉末ｍを粉末容器５２に供給する。粉末ｍの供給後、蓋５０を閉じて粉末容器５２の内部を不活性ガス雰囲気に保つ。粉末容器５２への不活性ガスの導入は、給粉箱３２がキャビティ２８上を移動するときだけでなく常時行うこととして、粉末の発火を防止する。また、不活性ガスとしてはＡｒやＨｅも使用できる。
【００４０】
このようにして粉末ｍを収容した給粉箱３２がキャビティ２８上まで移動すると、粉末供給が行われる。この粉末供給は、図２（ａ）および（ｂ）に示すように、衝突部材５４に接続されたエアシリンダ５８が駆動され、粉末容器５２に撃力が加えられることによって行われる。このように衝突部材５４を用いて、連続して多数回衝撃を加えることによって、粉末容器５２内に収容された粉末ｍは、網材５６からキャビティ２８の内部へ供給される。
【００４１】
なお、左右の衝突部材５４の動作パターンは種々のものとすることができる。たとえば左側の衝突部材５４を粉末容器５２に衝突させると同時に右側の衝突部材５４を粉末容器５２から離反させ、その後、右側の衝突部材５４を衝突させると同時に左側の衝突部材５４を粉末容器５２から離反させるというような動作を行うことができる。この際、粉末容器５２がダイ２０上で往復運動するようにし、粉末容器５２自体も細かく振動させることが好ましい。このように、衝突部材５４を左右に対向するように設ければ、粉末ｍがキャビティ２８内に入り易い適切な動作パターンで、キャビティ２８内に均一に粉末ｍを供給することが可能になる。
【００４２】
図６を参照する。このようにして粉末ｍが充填された後、上パンチ２４が降下し始め、キャビティ２８内に充填された粉末ｍに対しては、磁場発生用コイル２９が形成する配向磁場が印加される。上パンチ２４および下パンチ２２がキャビティ２８内の粉末ｍをプレス成形することによってキャビティ２８内で成形体６６が形成される。その後、上パンチ２４は上昇し、下パンチ２２が成形体６６を押し上げることによって、成形体６６をダイ２０から抜き出す（取り出す）。図６は、下パンチ２２が成形体６６の全体をダイ２０から上へ押し上げた状態を示している。
【００４３】
このプレス成形が終了した後、下パンチ２２によって押し上げられた成形体６６は、不図示の搬送ロボットによって焼結用台板６８（厚さ：０．５ｍｍ〜３ｍｍ）に載せられる。台板６８は、たとえばモリブデン材料から構成されている。成形体６６は、コンベア７０上を台板６８とともに搬送されて、たとえば窒素のような不活性ガス雰囲気に保持された空間内に置かれている焼結ケース７２へ搭載される。焼結ケース７２は、好ましくはモリブデン製の薄い金属板（厚さ：１ｍｍ〜３ｍｍ程度）から構成されている。
【００４４】
焼結ケース７２には、水平方向に延びる複数本のモリブデン製ロッド（支持棒）７４が設けられており、ロッド７４によって成形体６６が載せられた状態の台板６８が焼結ケース７２内でほぼ水平に支持される。
このように焼結ケース７２を使用すれば、焼結炉において多数の成形体６６を効率良く焼結できるとともに、成形体６６が炉内で暴露された状態で焼結されることを防ぎ、成形体６６の酸化等を防止することができる。
【００４５】
以下、粉末充填装置１４を用いたＲ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系の希土類磁石の製造方法を説明する。
Ｒ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系磁石を製造するために、まず、急冷法（冷却速度１０2°Ｃ／ｓｅｃ以上１０4°Ｃ／ｓｅｃ以下）による合金の作製法としてストリップキャスト法を用いて、Ｒ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系合金を作製する。ストリップキャスト法は、たとえば米国特許第５，３８３，９７８号に開示されている。具体的には、Ｎｄ：２６ｗｔ％、Ｄｙ：５．０ｗｔ％、Ｂ：１．０ｗｔ％、Ａｌ：０．２ｗｔ％、Ｃｏ：０．９ｗｔ％、Ｃｕ：０．２ｗｔ％、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる組成の合金を高周波溶解によって溶融し、合金溶湯を形成する。この合金溶湯を１３５０℃に保持した後、単ロール法によって、合金溶湯を急冷し、厚さ０．３ｍｍのフレーク状合金を得る。このときの急冷条件は、たとえば、ロール周速度約１ｍ／秒、冷却速度５００℃／秒、過冷度２００℃である。
【００４６】
このフレーク状合金を水素吸蔵法によって粗粉砕した後、ジェットミルを用いて窒素ガス雰囲気中で微粉砕すれば、平均粒径が約３．５μｍの合金粉末を得ることができる。この窒素ガス雰囲気中の酸素量は１００００ｐｐｍ程度に低く抑えることが好ましい。このようなジェットミルは、特公平６−６７２８号公報に記載されている。微粉砕時における雰囲気ガス中に含まれる酸化性ガス（酸素や水蒸気）の濃度を制御し、それによって、微粉砕後における合金粉末の酸素含有量（重量）を６０００ｐｐｍ以下に調整することが好ましい。希土類合金粉末中の酸素量が６０００ｐｐｍを超えて多くなりすぎると、磁石中に非磁性酸化物の占める割合が増加し、最終的な焼結磁石の磁気特性が劣化してしまうからである。
【００４７】
こうして得た希土類合金粉末に対して、ロッキングミキサー内で潤滑剤をたとえば０．３ｗｔ％添加・混合し、潤滑剤で合金粉末粒子の表面を被覆する。潤滑剤としては、脂肪酸エステルを石油系溶剤で希釈したものを用いることが好ましい。この実施形態では、脂肪酸エステルとしてカプロン酸メチルを用い、石油系溶剤としてはイソパラフィンを好適に用いることができる。カプロン酸メチルとイソパラフィンの重量比は、たとえば１：９とすればよい。
【００４８】
なお、潤滑剤の種類は上記のものに限定されるわけではない。脂肪酸エステルとしては、カプロン酸メチル以外に、たとえば、カプリル酸メチル、ラウリル酸メチル、ラウリン酸メチルなどを用いても良い。溶剤としては、イソパラフィンに代表される石油系溶剤やナフテン系溶剤等を用いることができる。潤滑剤添加のタイミングは任意であり、微粉砕前、微粉砕中、微粉砕後の何れであっても良い。液体潤滑剤とともに、ステアリン酸亜鉛などの固体（乾式）潤滑剤を用いても良い。
【００４９】
つぎに、プレス成形装置１０を用いて、上記合金粉末から成形体を作製する。
まず、希土類合金粉末を粉末充填装置１４の給粉箱３２に充填し、プレス成形装置１０のダイ２０に形成されたキャビティ２８に給粉箱３２から合金粉末を供給する。粉末充填装置１４を用いれば、キャビティ２８内においてブリッジなどを形成しない均一な粉末充填をすることができる。つぎに、キャビティ２８内において希土類合金粉末を磁場中でプレス成形（圧縮成形）し、それによって所定形状の成形体を作製する。成形体の密度は、３．９ｇ／ｃｍ3〜４．８ｇ／ｃｍ3たとえば４．３ｇ／ｃｍ3程度に設定される。この実施形態では、粉末充填装置１４を用いてキャビティ２８内に所定量の希土類合金粉末が均一に充填されているので、上記充填された希土類合金粉末をプレス成形することによって、密度が均一な成形体を作製することができる。また、この粉末充填装置１４は一度に多数のキャビティに均一な充填ができるので、プレス成形の際に成形体にひびが発生することが防止され、歩留まりを向上することができる。
【００５０】
特に、キャビティの深さが３０ｍｍ以下の場合、キャビティ内に希土類合金粉末が均一に充填されていないと、希土類合金粉末によってブリッジが形成され、作製される成形体の密度のバラツキが大きくなる。粉末充填装置１４を用いれば、このような深さの浅いキャビティにも、均一に粉末を充填することができる。その後、図６に示すように、成形体を焼結用台板６８上に載せた状態で焼結ケース７２内に収容し、これを焼結装置まで搬送し、焼結装置の入り口に設けられている準備室内に挿入する。準備室を密閉した後、酸化防止のため、雰囲気圧力が２パスカル程度になるまで準備室内を真空引きする。つぎに、焼結ケース７２を脱バインダ室に搬送し、そこで脱バインダ処理（温度：２５０℃〜６００℃、圧力：２パスカル、時間：３時間〜６時間）を実行する。脱バインダ処理は、磁性粉末の表面を覆っている潤滑剤（バインダ）を焼結工程の前に揮発させるために行うものである。潤滑剤は、プレス成形時における磁性粉末の配向性を改善するため、プレス成形前に磁性粉末と混合されたものであり、磁性粉末の各粒子間に存在している。脱バインダ処理時には成形体から有機系ガス、水蒸気などの各種のガスが発生する。したがって、これらのガスを吸収することができるゲッターを焼結ケース７２内に予め置いておくことが望ましい。
【００５１】
脱バインダ処理が終了した後、焼結ケース７２は焼結室に搬送され、アルゴンガス雰囲気中で、１０００℃〜１１００℃の焼結処理を２時間〜５時間程度受ける。これにより、成形体が収縮を伴って焼結し、焼結体が得られる。
このとき、この実施形態では、成形体の密度が均一であるので、焼結時において磁気異方性方向の縮みのバラツキが小さくなる。したがって、焼結体の寸法調整のための加工時間を短縮することができ、生産性を向上させることができる。
【００５２】
その後、焼結ケース７２は冷却室に搬送され、ここで室温程度に低下するまで冷却される。冷却された焼結体は、時効処理炉に挿入され、通常の時効処理工程が実行される。時効処理は、たとえば、アルゴン等の雰囲気ガスの圧力を２パスカル程度とし、４００℃〜６００℃の温度にて３時間〜７時間程度行われる。時効処理を行う際、焼結ケース７２から焼結体を取り出し、これをステンレス鋼のメッシュ容器に移し替えてから処理を行うようにしてもよい。
【００５３】
所定の磁気特性が付与されるように作製された希土類磁石の焼結体は、所望の形状を持つように切削・研磨される。このとき、焼結体の寸法のバラツキが小さいので、形状加工に要する時間を短縮することができる。その後、所望の形状にされた磁石に対し、耐候性を高めるために、ＮｉやＳｎなどから形成される保護膜を形成するなどして表面処理が必要に応じて行われ、製品としての希土類磁石が完成する。
【００５４】
なお、この発明の製造方法によって作製される希土類磁石（Ｒ−Ｔ−（Ｍ）−Ｂ系磁石）は、前述の組成を有する磁石に限定されず、たとえば、希土類元素Ｒとして、Ｙ、Ｌａ、Ｃａ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｌｕの少なくとも一種類の元素を含有する原料を用いることができる。充分な磁化を得るには、希土類元素Ｒのうちの５０ａｔ％以上がＰｒまたはＮｄの何れかまたは両方によって占められることが好ましい。
【００５５】
ＦｅおよびＣｏを含む遷移金属元素Ｔは、Ｆｅのみから構成されていても良いが、Ｃｏの添加によってキュリー温度が上昇し、耐熱性が向上する。遷移金属元素Ｔの５０ａｔ％以上はＦｅで占められることが好ましい。Ｆｅの割合が５０ａｔ％を下回ると、Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂ型化合物の飽和磁化そのものが減少するからである。
Ｂは、正方晶Ｎｄ2Ｆｅ14Ｂ型結晶構造を安定的に析出するために必須である。Ｂの添加量が４ａｔ％未満ではＲ2Ｔ17相が析出するため保磁力が低下し、減磁曲線の角型性が著しく損なわれる。したがって、Ｂの添加量は４ａｔ％以上であることが好ましい。
【００５６】
粉末の磁気的な異方性をより高めるために、他の添加元素を付与してもよい。添加元素としては、Ａｌ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｖ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｇａ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗからなる群から選択された少なくとも１種類の元素が好適に使用され得る。磁気的に等方性の磁粉を得るには添加元素Ｍは不要だが、固有保磁力を高めるためにＡｌ、Ｃｕ、Ｇａ等を添加してもよい。
【００５７】
ついで、図７に、他の実施形態の粉末充填装置１４ａの要部を示す。
粉末充填装置１４ａは粉末容器７６を含み、粉末容器７６の内側には、複数の仕切り板７８が設けられている。このように仕切り板７８を設ければ、衝突部材５４が粉末容器７６の側壁に衝突した際、粉末容器７６内の仕切り板７８にて仕切られた粉末ｍに分散して撃力を伝達することができ、より効率良く粉末ｍを充填することができる。このようにすれば、キャビティ２８への粉末充填時間を大幅に短縮することができる。なお、仕切り板７８は、上下方向（粉末容器７６の高さ方向）に位置調節が可能であり、粉末容器７６に収容される粉末ｍの量に応じて、仕切り板７８の位置を調節することによって、粉末全体に対して適切な力を加えることができる。
【００５８】
また、粉末容器の底部に設けられる網材として、図８（ａ）および（ｂ）に示すような網材８０および８２が用いられてもよい。図８（ａ）に示すように、網材８０は粗さの異なる２種類の網材８０ａおよび８０ｂを含み、図８（ｂ）に示すように、網材８２は粗さの異なる２種類の網材８２ａおよび８２ｂを含む。このように、網材の位置に応じてその粗さを変えれば、キャビティ２８内に充填する粉末ｍの量を部分的に調節することができる。
【００５９】
上述のように、キャビティ２８の角部や縁部には、中央部よりも粉末供給量が少なくなる場合がある。このような場合、キャビティ２８の全体に均一に同量の粉末を供給するためには、キャビティ２８の角部や縁部において、より粉末ｍが供給され易くすることが好ましい。
このため、図８（ａ）および（ｂ）に示す網材８０および８２では、キャビティ２８の縁部に対応する部分により粗い目の網材８０ｂおよび８２ｂを設け、中央部にはより細かい目の網材８０ａおよび８２ａを設けている。このようにすれば、キャビティ２８の縁部においてその中央部よりも多くの粉末ｍを充填することができる。
【００６０】
また、図８（ｂ）に示す網材８２では、粉末充填後の擦りきり時において網材８２が移動する方向（図において矢印Ａで示す方向）の手前側に目の細かい網材８２ａを設け、この部分において粉末ｍが供給され難いようにしている。これは、擦りきり時においてダイ２０上に散らばっていた粉末ｍがキャビティ２８内の縁部（上記目の細かい網材を設けた場所）にも供給されることがあるため、予めその分を少なくしておくためである。このようにすれば、擦りきり後に、適切な量の粉末ｍをキャビティ２８全体に均一に充填することができる。
【００６１】
以下、表１にこの発明の実施形態および比較例の実験結果を示す。
実施形態１では、図２に示す粉末充填装置１４を用いてキャビティ２８内に希土類合金粉末の充填を行ったあと、プレス成形によって成形体を作製した。実施形態２では、図７に示す粉末充填装置１４ａを用いて成形体を作製した。比較例１では特開２０００−２４８３０１号に開示されるシェーカー式の粉末充填装置を用いて成形体を作製した。
【００６２】
このようにして作製された成形体のそれぞれを焼結し、焼結体の厚さバラツキおよび単重バラツキを測定した。厚さバラツキは、作製された焼結体の厚さを９点で測定し、この９点における厚さの最大値と最小値との差を求め、この差を９点の厚さの平均値で割ることによって求めた。なお、表１における厚さバラツキの値は、２００個の焼結体の各々について求めた厚さバラツキ（％）の平均値を示している。また、単重バラツキは、２００個の焼結体における単重最大値と単重最小値との差を求め、この差を焼結体２００個の平均重量で割った数値を示している。なお、給粉時間は、ある一定量の粉末をキャビティ内に充填するのに要した時間を示す。
【００６３】
【表１】
0004759889.tif 000002
【００６４】
上記表１より、特開２０００−２４８３０１号に示すシェーカー式の粉末充填装置を用いた場合（比較例１）に比べて、図２および図７に示す粉末充填装置１４および１４ａを用いた場合（実施形態１および２）の方が、充填速度が速く、かつ、焼結体の寸法および重さのバラツキが小さいことがわかる。
【００６５】
さらに、図９（ａ）および（ｂ）に、その他の実施形態の粉末充填装置１４ｂの要部を示す。
粉末充填装置１４ｂは、粉末容器５２の上部に連結される振動機構８４を有し、振動機構８４はエアシリンダ等のシリンダ８６に接続される。また、一対の衝突部材８８が、粉末容器５２の下部に衝突できるように囲い部材４８に取り付けられる。衝突部材８８の先端部９０は、たとえば硬質の樹脂等によって構成され、これによって粉末容器５２との衝突時の火花の発生を抑えることができる。網材５６のメッシュ寸法やダイ２０表面から網材５６までの距離等、その他の構成については図２（ａ）および（ｂ）に示す粉末充填装置１４と同様である。
【００６６】
このような粉末充填装置１４ｂでは、シリンダ８６によって振動機構８４を駆動し、振動機構８４で粉末容器５２の上部を振動させることによって、衝突部材８８と粉末容器５２の下部とを衝突させる。粉末容器５２の移動ストロークはたとえば１ｍｍ〜１５ｍｍである。
粉末充填装置１４ｂでは、振動機構８４を上部、衝突部材８８を下部にそれぞれ配置し、両者を分離させることで、衝突部材８８をダイ２０表面により近づけることができ、粉末ｍが充填された粉末容器５２の開口部５６ａにより均一に衝撃力を加えることができるので、粉末ｍをキャビティ２８により均一かつ安定的に充填できる。
【００６７】
また、たとえば、粉末ｍが１０μｍ以下の微細な粉末である場合、給粉箱３２ｂ内で粉末ｍが舞い上がり粉末容器５２の外に舞い散ることを抑制でき、囲い部材４８とエアシリンダ８６との摺動部等に粉末ｍが噛み込むのをなくすことができる。
さらに、粉末充填装置１４ｂを用いてキャビティ２８に充填された粉末ｍを、図１に示す実施形態と同様にしてプレス成形し、さらに焼結して焼結磁石を製造すれば、寸法バラツキ、単重バラツキの小さい焼結磁石を得ることができる。
粉末充填装置１４ｂを用いれば、上記表１の実施形態２の場合とほぼ同様の効果が得られる。
【００６８】
【発明の効果】
この発明によれば、容器に撃力を加えることによって容器内の粉末を供給しているので、粉末をばらけた状態とすることができ、キャビティにおける深さおよび位置に関わらず均一な状態で粉末を充填することができる。また、粉末供給に必要な時間を大幅に低減することができる。
また、上述のようにしてキャビティに均一に充填された粉末をプレス成形すると、密度が均一で寸法バラツキおよび単重バラツキの小さい成形体を作製できる。さらに、その成形体を焼結すると、寸法バラツキおよび単重バラツキの小さい焼結磁石が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態のプレス成形装置の要部を示す斜視図である。
【図２】図１の実施形態で用いられる粉末充填装置の要部を示す図であり、（ａ）は蓋を取り外した状態での平面図、（ｂ）は粉末を収容した状態での断面図を示す。
【図３】衝撃力を加えることによって網材から粉末が落下する様子を示す断面図であり、（ａ）は衝撃力を加える前の状態、（ｂ）は衝撃力を加えた直後の状態を示す。
【図４】粉末容器の一部を拡大して示し、ダイ表面と網材とのギャップを説明するための断面図である。
【図５】ダイ表面と網材とのギャップと、厚さバラツキとの関係を示すグラフである。
【図６】図１に示すプレス成形装置およびその周辺部を示す図解図である。
【図７】他の実施形態の粉末充填装置の要部を示す断面図である。
【図８】網材の変形例を示す平面図である。
【図９】さらにその他の実施形態の粉末充填装置の要部を示す図であり、（ａ）は蓋を取り外した状態での平面図、（ｂ）は粉末を収容した状態での断面図を示す。
【符号の説明】
１０      プレス成形装置
１２      プレス成形部
１４、１４ａ、１４ｂ      粉末充填装置
２０      ダイ
２２      下パンチ
２４      上パンチ
２８      キャビティ
５２、７６      粉末容器
５４、８８      衝突部材
５６、８０、８０ａ、８０ｂ、８２、８２ａ、８２ｂ      網材
５６ａ      開口部
６６      成形体
７８      仕切り板
８４      振動機構
ｄ１      開口部の幅
ｄ２      網材とダイ表面との間のギャップ
ｍ      粉末
【図１】
0004759889.tif 000003
【図２】
0004759889.tif 000004
【図３】
0004759889.tif 000005
【図４】
0004759889.tif 000006
【図５】
0004759889.tif 000007
【図６】
0004759889.tif 000008
【図７】
0004759889.tif 000009
【図８】
0004759889.tif 000010
【図９】
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