(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料粉末を軸孔となるべき孔部を有する成形体に成形する成形工程と、
所定の挿通ピンを前記成形体の孔部に差込み当該成形体を回転可能に支持し、回転する研削用回転ローラに対し前記成形体を接触させるとともに、前記成形体に対し押え手段を接触させて前記研削用回転ローラから受ける摩擦力に抗して前記成形体を支え、前記成形体の外周面を研削する研削工程と、
前記研削された成形体を焼成する焼成工程とを経て、
前記孔部を軸孔とし、中心電極及び端子電極を挿入・固定して形成した絶縁碍子を備えたスパークプラグの製造方法であって、
前記研削工程は、
少なくとも１つの前記押え手段が前記成形体に対し接触する位置を、前記成形体に対し前記研削用回転ローラが接触する位置から、前記挿通ピンを軸心として前記成形体の回転方向に１８０°より大きく２７０°より小さい所定角度ずれた位置としたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項２】
原料粉末を軸孔となるべき孔部を有する成形体に成形する成形工程と、
所定の挿通ピンを前記成形体の孔部に差込み当該成形体を回転可能に支持し、回転する研削用回転ローラに対し前記成形体を接触させるとともに、回転する押え用回転ローラを前記成形体に対し接触させて当該成形体に対し前記研削用回転ローラから受ける摩擦力に抗して回転する回転力を与え、前記成形体の外周面を研削する研削工程と、
前記研削された成形体を焼成する焼成工程とを経て、
前記孔部を軸孔とし、中心電極及び端子電極を挿入・固定して形成した絶縁碍子を備えたスパークプラグの製造方法であって、
前記研削工程は、
前記成形体に対し前記押え用回転ローラが接触する位置を、前記成形体に対し前記研削用回転ローラが接触する位置から、前記挿通ピンを軸心として前記成形体の回転方向に１８０°より大きく２７０°より小さい所定角度ずれた位置としたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
【請求項３】
前記研削工程において、
前記成形体を軸線方向両側から支持することを特徴とする請求項１又は２に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項４】
前記成形工程では、
前記成形体が、その先端部において前記孔部が塞がれた状態で成形されるとともに、
前記研削工程では、
前記成形体の後端部側から前記孔部に前記挿通ピンを挿通して、当該成形体をその後端部側から支持した状態で、当該成形体の外周面に荒削り加工を施すとともに、当該成形体の先端部を落とし前記孔部を貫通させる荒削り工程と、
前記成形体の孔部に前記挿通ピンを挿通して、当該成形体を軸線方向両側から支持した状態で、当該成形体の外周面に仕上削り加工を施す仕上削り工程とを備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載のスパークプラグの製造方法。
【請求項５】
前記荒削り工程の行われた後段階かつ前記仕上削り工程の行われる前段階において、前記成形体をその後端部側から支持した状態で、当該成形体の先端部に削り加工を施す先端部削り工程を行うことを特徴とする請求項４に記載のスパークプラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関の点火に使用されるスパークプラグの製造方法であって、特にそのスパークプラグを構成する絶縁碍子の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、自動車エンジン等の内燃機関に使用されるスパークプラグにおいては、長尺状の絶縁碍子が筒状の主体金具に挿し込まれた状態で保持されており、この絶縁碍子に形成された軸孔には、主体金具の先端側に溶接された接地電極と対向して火花放電ギャップを形成する中心電極と、これに高電圧を印加する端子電極とが挿入されている。
【０００３】
このような絶縁碍子は、調製した原料粉末をプレス成形して、軸孔となるべき孔部を有する成形体を成形し、得られた成形体の外面を所定の絶縁碍子形状となるように研削した後、これを焼成することにより製造されるものである。
【０００４】
上記成形体を研削する従来の研削工程では、図１１に示すように、成形体５０は、その軸線方向に沿って形成された孔部の後端側から挿通ピンＰ５を挿入した状態で支持されており、図示しない回転機構により図１１中の矢印Ｆ５で示す方向に回転する。一方、成形体５０を研削する研削用回転ローラ（回転砥石）５５は、その周面５５ａが絶縁碍子の外形に対応した形状に形成されており、図示しない回転機構により、前記矢印Ｆ５と同方向である図１１中の矢印Ｆ６で示す方向に回転する。そして、成形体５０を、回転する研削用回転ローラ５５の周面５５ａに接触させることにより、成形体５０の外形を絶縁碍子に対応する形状に研削加工する（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開２００１−１７６６３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
近年では、内燃機関の高出力化に伴う燃焼室内における吸気及び排気バルブの占有面積の拡大等により、スパークプラグが小型化・小径化される傾向にあり、絶縁碍子についても小型化・小径化が要求されている。
【０００６】
しかしながら、絶縁碍子に関しては、横飛火防止のために設けられる主体金具との間のクリアランスや、所定の耐電性などを確保しなければならないため、その材質が絶縁性の高いものであったとしても、その外周面から軸孔までの厚みを薄くするのに限界がある。結果として、絶縁碍子の小径化の影響は軸孔の小径化として現れる。
【０００７】
このため、絶縁碍子の製造工程において成形体の研削加工を行う際には、成形体の孔部に挿し込む挿通ピンとして比較的径の細いものを採用しなければならない。その結果、回転する研削用回転ローラから成形体が受ける摩擦力等によって挿通ピンが曲がってしまい、研削される成形体の先端側において偏心（同軸度の低下）や孔部の軸ズレなどが生じてしまうおそれがある。
【０００８】
このような不具合は、近年、長尺化されつつある比較的長いスパークプラグほど、絶縁碍子も長くなるため、より顕著に現われやすい。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、絶縁碍子を製造するにあたり、当該絶縁碍子の軸孔となるべき孔部を有する成形体を原料粉末にて成形した後、当該成形体を絶縁碍子形状に研削する際に発生する成形体の偏心や孔部の軸ズレなどを抑制することのできるスパークプラグの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
以下、上記課題等を解決するのに適した各構成を項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
構成１．本構成のスパークプラグの製造方法は、
原料粉末を軸孔となるべき孔部を有する成形体に成形する成形工程と、
所定の挿通ピンを前記成形体の孔部に差込み当該成形体を回転可能に支持し、回転する研削用回転ローラに対し前記成形体を接触させるとともに、前記成形体に対し押え手段を接触させて前記研削用回転ローラから受ける摩擦力に抗して前記成形体を支え、前記成形体の外周面を研削する研削工程と、
前記研削された成形体を焼成する焼成工程とを経て、
前記孔部を軸孔とし、中心電極及び端子電極を挿入・固定して形成した絶縁碍子を備えたスパークプラグの製造方法であって、
前記研削工程は、
少なくとも１つの前記押え手段が前記成形体に対し接触する位置を、前記成形体に対し前記研削用回転ローラが接触する位置から、前記挿通ピンを軸心として前記成形体の回転方向に１８０°より大きく２７０°より小さい所定角度ずれた位置としたことを特徴とする。
【００１２】
換言すれば、少なくとも１つの前記押え手段が前記成形体に対し接触する位置を、前記成形体に対し前記研削用回転ローラが接触する位置から、前記挿通ピンを軸心として前記成形体の回転方向とは逆方向に９０°より大きく１８０°より小さい所定角度ずれた位置としている。
【００１３】
研削加工時、成形体に対しては、研削用回転ローラとの接点において動摩擦力が接線方向にかかるとともに、成形体を研削用回転ローラに押し付ける力の反力が法線方向にかかる。しかし、上記構成１のように研削用回転ローラ及び少なくとも１つの押え手段を上記位置関係で成形体に接触させることにより、少なくとも１つの押え手段によって前記接点方向の動摩擦力や法線方向の反力に抗して成形体を支持した状態で研削加工を行うことができる。
【００１４】
従って、上記構成１によれば、成形体に研削加工を施す際に、成形体の孔部に挿し込む挿通ピンとして比較的径の細いものを採用した場合でも、回転する研削用回転ローラから成形体が受ける摩擦力等によって挿通ピンが曲がってしまうといった不具合の発生を抑制することができる。結果として、研削される成形体の先端側において偏心や孔部の軸ズレなどが生じてしまうことを抑制できる。
【００１５】
構成２．本構成のスパークプラグの製造方法は、
原料粉末を軸孔となるべき孔部を有する成形体に成形する成形工程と、
所定の挿通ピンを前記成形体の孔部に差込み当該成形体を回転可能に支持し、回転する研削用回転ローラに対し前記成形体を接触させるとともに、回転する押え用回転ローラを前記成形体に対し接触させて当該成形体に対し前記研削用回転ローラから受ける摩擦力に抗して回転する回転力を与え、前記成形体の外周面を研削する研削工程と、
前記研削された成形体を焼成する焼成工程とを経て、
前記孔部を軸孔とし、中心電極及び端子電極を挿入・固定して形成した絶縁碍子を備えたスパークプラグの製造方法であって、
前記研削工程は、
前記成形体に対し前記押え用回転ローラが接触する位置を、前記成形体に対し前記研削用回転ローラが接触する位置から、前記挿通ピンを軸心として前記成形体の回転方向に１８０°より大きく２７０°より小さい所定角度ずれた位置としたことを特徴とする。
【００１６】
換言すれば、前記成形体に対し前記押え用回転ローラが接触する位置を、前記成形体に対し前記研削用回転ローラが接触する位置から、前記挿通ピンを軸心として前記成形体の回転方向とは逆方向に９０°より大きく１８０°より小さい所定角度ずれた位置としている。
【００１７】
従って、上記構成２によれば、上記構成１と同様の作用効果が奏される。
【００１８】
構成３．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成１又は２において、
前記研削工程において、
前記成形体を軸線方向両側から支持することを特徴とする。
【００１９】
上記構成３によれば、研削工程において、成形体を軸線方向両側から支持することにより安定性を高め、上記構成１又は２の作用効果をより高めることができる。この構成３がより効果的に適用される成形体の形状は、一例として孔部の挿通ピンが当接する部分の径が３．０ｍｍ以下となるようなものが挙げられる。挿通ピンは成形体を研削加工する際に研削用回転ローラからの反力によって曲がらないようなものが好ましいが、過度に硬い材質からなる挿通ピンを使用すると、研削用回転ローラからの反力を受けたときに折損してしまうおそれがある。一般的には超硬合金と呼称される合金を使用すればよい。また、成形体の全長は長ければ長いほど研削用回転ローラからの反力を受けたときに曲がりやすくなる。このため絶縁碍子の軸方向の長さが６８ｍｍ以上であるものに対してこの構成３が一層効果的に適用されるといえる。なお、スパークプラグとしての完成体の形状としては、主体金具のねじ径がＭ１０以下、絶縁碍子の最も径大の部位の先端面から絶縁碍子の先端までの長さが３０ｍｍ以上であるものとも言える。
【００２０】
以上のように、絶縁体となる成形体の偏心や軸ズレを解消する本発明は、成形体の研削加工における最終工程、すなわち仕上げ削り工程として備えていることが望ましい。逆説的には、仕上げ削り工程以前の研削工程、いわゆる荒削り工程においては必ずしも成形体を軸線方向両側から両持ちで支持する必要性はない。荒削り工程において偏心や軸ズレが多少生じてしまったとしても仕上げ削り工程にて整えることが可能であるためである。
【００２１】
また、荒削り工程においては成形体を軸線方向両側から支持せず後端側からのみの片持ちで支持することによって、成形体の外周面の加工のみならず先端部の加工をも行うことが可能となる。このように同時に加工を行うことによって加工時間の短縮が見込める。そして、この荒削り工程後に改めて仕上げ削り工程を両持ちで行うことにより偏心や軸ズレ等の問題を解消することができるのである。
【００２２】
以上の構成を備えるものが以下の構成４である。
【００２３】
構成４．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成１又は２において、
前記成形工程では、
前記成形体が、その先端部において前記孔部が塞がれた状態で成形されるとともに、
前記研削工程では、
前記成形体の後端部側から前記孔部に前記挿通ピンを挿通して、当該成形体をその後端部側から支持した状態で、当該成形体の外周面に荒削り加工を施すとともに、当該成形体の先端部を落とし前記孔部を貫通させる荒削り工程と、
前記成形体の孔部に前記挿通ピンを挿通して、当該成形体を軸線方向両側から支持した状態で、当該成形体の外周面に仕上削り加工を施す仕上削り工程とを備えていることを特徴とする。
【００２４】
上記構成４によれば、荒削り工程では、先端部を削り落とすため成形体を片持ちで支持し、仕上削り工程では、より安定性を高めて加工を行うため成形体を両持ちで支持する。結果として、上記不具合の発生、すなわち成形体の先端側において偏心や孔部の軸ズレなどが生じてしまうことを抑制できる。
【００２５】
構成５．本構成のスパークプラグの製造方法は、上記構成４において、
前記荒削り工程の行われた後段階かつ前記仕上削り工程の行われる前段階において、前記成形体をその後端部側から支持した状態で、当該成形体の先端部に削り加工を施す先端部削り工程を行うことを特徴とする。
【００２６】
上記構成５によれば、成形体を両持ちで支持する仕上削り工程の前段階で、成形体を片持ちで支持した状態で先端部削り工程を行うことによって、成形体の先端面から挿通ピンを突出させる必要がなく、より容易に先端部に加工を施すことができる。これに対し、仕上削り工程の後段階で、成形体を片持ちで支持した状態で先端部削り工程を行った場合には、上記不具合の発生が懸念される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の一実施形態を図面を参照して説明する。まず、本発明のスパークプラグの製造方法により得られるスパークプラグについて説明する。図１は、スパークプラグを示す一部破断正面図である。
【００２８】
スパークプラグ１は、長尺状の絶縁碍子２、これを保持する筒状の主体金具３などから構成されるものである。
【００２９】
絶縁碍子２には、自身の中心軸線に沿って軸孔４が貫通形成されている。そして、軸孔４の先端部（図１の下端部）側には中心電極５が挿入・固定され、後端部側には端子電極６が挿入・固定されている。軸孔４内における中心電極５と端子電極６との間には、抵抗体７が配置されており、この抵抗体７の両端部は導電性ガラスシール層８，９を介して、中心電極５と端子電極６とにそれぞれ電気的に接続されている。
【００３０】
より詳しくは、絶縁碍子２の軸孔４は、先端側に形成された小径孔部４ａと、当該小径孔部４ａの後方側においてこれよりも大径に形成された大径孔部４ｂとから構成されている。そして、小径孔部４ａと大径孔部４ｂとの連接部には、テーパ面又はＲ面状の凸部受け面４ｃが形成されている。
【００３１】
絶縁碍子２の軸孔４には、端子電極６と抵抗体７が大径孔部４ｂ内に挿通された状態で収容され、中心電極５が小径孔部４ａ内に挿通された状態で収容されている。中心電極５は、絶縁碍子２の先端から突出し、端子電極６は絶縁碍子２の後端から突出している。なお、中心電極５の後端部には、その外周面から外向きに突出して固定用凸部５ａが形成されており、当該固定用凸部５ａが上記凸部受け面４ｃに係止されることにより、中心電極５が固定されている。
【００３２】
一方、絶縁碍子２は、その外形部において、後端側に形成されたコルゲーション部１０と、軸線方向略中央部において周方向外向きに突出形成されたフランジ状の大径部１１と、当該大径部１１よりも先端側においてこれよりも細径に形成された中胴部１２と、当該中胴部１２よりも先端側においてこれより細径に形成された脚長部１３とを備えている。絶縁碍子２のうち、大径部１１、中胴部１２、脚長部１３を含む先端側は、筒状に形成された主体金具３の内部に収容されている。
【００３３】
主体金具３は、低炭素鋼等の金属により筒状に形成されており、その外周面にスパークプラグ１をエンジンヘッドに取付けるためのねじ部（雄ねじ部）１５が形成されている。ねじ部１５の後端側の外周面には座部１６が形成され、ねじ部１５後端のねじ首１７にはリング状のガスケット１８が嵌め込まれている。さらに、主体金具３の後端部には、主体金具３をエンジンヘッドに取付ける際にレンチ等の工具を係合させるための断面六角形状の工具係合部１９が形成されている。
【００３４】
また、主体金具３の先端端面２０には、略Ｌ字状の接地電極２１が溶接されている。接地電極２１は、自身先端の放電面２１ａと中心電極５の先端との間に所定の火花放電ギャップ２２を空けて取付けられている。
【００３５】
次にスパークプラグ１の製造方法、特に本発明の特徴部分である絶縁碍子２の製造方法について詳しく説明する。
【００３６】
絶縁碍子２の製造工程では、まず、主成分をなすアルミナ粉末に対して焼結助剤として機能する添加元素系原料を配合し、原料粉末を調製する。そして、得られた原料粉末に対して、親水性結合剤及び溶媒としての水を添加し混合することにより成形用素地スラリーを得る。そして、成形用素地スラリーは、スプレードライ法等により噴霧乾燥されて、粒状の成形用素地造粒物に調整される。
【００３７】
続く成形工程においては、得られた成形用素地造粒物をラバープレス型内に充填し、プレスピンを挿入した状態でラバープレス成形することにより、絶縁碍子２の原形をなす図２に示すような筒状の成形体３０を得る。この成形体３０には、前記プレスピンにより上記軸孔４となるべき孔部３１が形成されることとなる。但し、プレス成形後の成形体３０の先端部では孔部３１が塞がれた状態となっている。
【００３８】
次に、得られた成形体３０の外形を絶縁碍子２に対応する形状に研削加工する研削工程が行われる。本実施形態における研削工程では、荒削り工程、先端部削り工程、仕上削り工程が順に行われる。ここで、これらの工程について図２〜４を参照して詳しく説明する。図２は、その荒削り工程における成形体３０の形状やその支持形態等を説明するための断面模式図であり、図３は、仕上削り工程における成形体３０の形状やその支持形態等を説明するための断面模式図である。また、図４は、研削加工で使用される研削用回転ローラ及び押え手段としての押え用回転ローラと、成形体３０との接触位置関係を説明するための模式図である。
【００３９】
荒削り工程では、図２に示す荒削り用の研削用回転ローラ３５によって成形体３０の外周面に荒削り加工を施すとともに、成形体３０の先端部を削り落とし、孔部３１を貫通させる加工が行われる。
【００４０】
この荒削り工程では、図２に示すように成形体３０の後端部側から孔部３１に挿通ピンＰ１を嵌め込んで、当該成形体３０をその後端部側から回転可能に支持した状態で加工が行われる。
【００４１】
荒削り工程で使用される研削用回転ローラ３５は、その周面３５ａが絶縁碍子の外形にほぼ対応した形状となっており、その周面３５ａには砥粒層が形成されている。そして、研削用回転ローラ３５は、図示しないモータの駆動により、挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１の軸線方向と平行する回転軸心Ｇ２を中心に図２，４中の矢印Ｆ２で示す方向に回転するようになっている。
【００４２】
一方、押え用回転ローラ３７は、成形体３０との摩擦抵抗が大きいシリコン樹脂等により構成されており、図示しないモータの駆動により、挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１の軸線方向と平行する回転軸心Ｇ３を中心に図２，４中の矢印Ｆ３で示す方向に回転するようになっている。
【００４３】
挿通ピンＰ１は、研削加工時において変形が生じにくいよう、全体が剛性の高い材質、例えば超硬合金等から構成されている。また、挿通ピンＰ１は、絶縁碍子２の小径孔部４ａに対応した小径軸部と、大径孔部４ｂに対応した大径軸部とから構成され、全体として絶縁碍子２の軸孔４に対応した形状となっている。なお、挿通ピンＰ１には環状の押えゴム３３が取付けられており、研削加工時の成形体３０の位置決めを容易にしたり、研削用回転ローラ３５が挿通ピンＰ１に接触して両者が損傷してしまうことを防止したりしている。
【００４４】
上記荒削り工程に続く先端部削り工程では、先端部削り用の研削用回転ローラ（図５参照）によって、成形体３０の先端角部をＲ面状に削る加工が行われる。
【００４５】
先端部削り工程では、上記荒削り工程と同様に、成形体３０の後端部側から孔部３１に挿通ピンＰ１を嵌め込んで、当該成形体３０をその後端部側から回転可能に支持した状態で加工が行われる。図５に示すように、この先端部削り加工を行う際に使用する研削用回転ローラ３９は、絶縁碍子２の先端面を形成するため、成形体３０の長手方向（図５の左右方向）に略直角の面３９ａが成形体３０の先端に当接するような形状とすることができる。また、この加工時は成形体３０を後端側から片持ちで支持しているので絶縁碍子２の先端面となる部位を形成した時に孔部３１は貫通することになる。しかし、挿通ピンＰ１が形成された面から突出することはなく、研削用回転ローラ３９の略直角の面３９ａに接触してしまうことはないため、その面３９ａを回転軸Ｇ１に達するような面としておくことができる。
【００４６】
但し、先端部削り用の研削用回転ローラ及び押え用回転ローラとしては、荒削り工程で使用される研削用回転ローラ３５及び押え用回転ローラ３７とは、材質等は同様であるが形状のやや異なるものが使用される。但し、その回転方向は、研削用回転ローラ３５及び押え用回転ローラ３７と同様である。つまり、先端部削り工程で使用される研削用回転ローラは回転軸心Ｇ２を中心に矢印Ｆ２で示す方向に回転し、押え用回転ローラは回転軸心Ｇ３を中心に矢印Ｆ３で示す方向に回転する。
【００４７】
次の仕上げ削り工程では、図３に示す仕上げ用の研削用回転ローラ３６によって、成形体３０の外周面に仕上削り加工を施す。
【００４８】
仕上削り工程では、図３に示すように、挿通ピンＰ１に加えて、さらに成形体３０の先端側から孔部３１に対し挿通ピンＰ２を嵌め込んで、成形体３０を軸線方向両側から支持した状態で加工が行われる。
【００４９】
挿通ピンＰ２は、挿通ピンＰ１と同様に剛性の高い材質から構成されているが、形状に関しては挿通ピンＰ１とは異なり、絶縁碍子２の小径孔部４ａに対応した小径軸部のみを備えた形状となっている。また、挿通ピンＰ２には、成形体３０抜け落ち防止用の環状の押えゴム３４が取付けられている。
【００５０】
仕上削り工程で使用される研削用回転ローラ３６及び押え用回転ローラ３８としては、荒削り工程で使用される研削用回転ローラ３５及び押え用回転ローラ３７とは、材質等は同様であるが形状のやや異なるものが使用される。例えば研削用回転ローラ３６は、その周面３６ａが絶縁碍子の外形に対応した形状となっており（成形体３０は焼成することによって収縮するためその寸法は異なる）、その周面３６ａには砥粒層が形成されている。但し、その回転方向は、研削用回転ローラ３５及び押え用回転ローラ３７と同様である。つまり、研削用回転ローラ３６は回転軸心Ｇ２を中心に図３，４中の矢印Ｆ２で示す方向に回転し、押え用回転ローラ３８は回転軸心Ｇ３を中心に図３，４中の矢印Ｆ３で示す方向に回転する。
【００５１】
上記構成のもと、各工程においては、図４に示すように、成形体３０を、回転する研削用回転ローラ３５，３６等に接触させるとともに、回転する押え用回転ローラ３７，３８等を成形体３０に対し接触させて当該成形体３０に対し研削用回転ローラ３５，３６等から受ける摩擦力に抗して図２〜４中の矢印Ｆ１で示す方向に回転する回転力を与えることにより、研削加工が行われる。
【００５２】
次に、図４を参照して、挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１の軸線方向に直交する直交平面上における、成形体３０、研削用回転ローラ３５及び押え用回転ローラ３７の配置構成について説明する。なお、成形体３０、研削用回転ローラ３５及び押え用回転ローラ３７の位置関係は、研削用回転ローラ３５及び押え用回転ローラ３７が他のローラ（例えば研削用回転ローラ３６及び押え用回転ローラ３８）に置き換わった場合でも同様の位置関係としてよい。
【００５３】
本実施形態では、挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１と研削用回転ローラ３５等の回転軸心Ｇ２を略同一水平面上に位置させるとともに、押え用回転ローラ３７等の回転軸心Ｇ３を両軸心Ｇ１，Ｇ２よりやや下方に位置させている。より詳しくは、成形体３０に対し押え用回転ローラ３７等が接触する位置Ｓ１を、成形体３０に対し研削用回転ローラ３５等が接触する位置Ｓ２から、成形体３０の回転方向Ｆ１に１８０°より大きく２７０°より小さい所定角度Ａずらした位置としている。本実施形態では所定角度Ａ＝２２５°に設定している。つまり、両軸心Ｇ１，Ｇ２を結ぶ水平線に対し、挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１と押え用回転ローラ３７等の回転軸心Ｇ３とを結ぶ直線が、成形体３０の回転方向Ｆ１に４５°傾斜している。
【００５４】
上記のように研削工程（仕上削り工程）を経た成形体３０は、挿通ピンＰ１，Ｐ２から取り外された後、次の焼成工程へと送られる。
【００５５】
焼成工程においては、研削加工された成形体３０を、焼成温度１４５０℃〜１７００℃の範囲内で焼成する。その後、さらに釉薬をかけて仕上焼成が施され、絶縁碍子２が完成する。
【００５６】
そして、このように製造された絶縁碍子２に対し、中心電極５及び端子電極６を挿入・固定するとともに、当該絶縁碍子２を主体金具３に取付けることで、スパークプラグ１が完成する。
【００５７】
以上詳述したように、研削加工時において、研削用回転ローラ３５等及び押え用回転ローラ３７等を上記位置関係で成形体３０に接触させることにより、押え用回転ローラ３７等によって研削用回転ローラ３５等から受ける動摩擦力等に抗して成形体３０を支持することができる。従って、本実施形態では、成形体３０に研削加工を施す際に、成形体３０の孔部３１に挿し込む挿通ピンＰ１等として比較的径の細いものを採用した場合でも、挿通ピンＰ１等が曲がってしまうといった不具合の発生を抑制することができる。結果として、研削される成形体３０の先端側において偏心や孔部の軸ズレなどが生じてしまうことを抑制できる。
【００５８】
また、仕上削り工程では、成形体３０を軸線方向両側から支持しているため、より確実に上記作用効果を得ることができる。さらに、この仕上削り工程の前段階で、成形体３０を片持ちで支持した状態で先端部削り工程を行うようにしているため、先端部への加工をより容易に行うことができる。
【００５９】
なお、上述した実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。
【００６０】
（ａ）上記実施形態では、この発明を適用する絶縁碍子として図１に示した外形のものを例に挙げたが、もちろん、他の外形形状を有する絶縁碍子の研削加工にもこの発明を適用することができる。
【００６１】
（ｂ）上記実施形態では、研削工程において荒削り工程、先端部削り工程、仕上削り工程を順に行うこととしているが、これら全工程を１つの研削用回転ローラにより１工程で行うこととしてもよい。また、荒削り工程、仕上削り工程を経た後に、先端部削り工程を行うようにしてもよい。このようにすれば、先端部をより綺麗に仕上げることができる。また、予め先端部において孔部３１が貫通した構成の成形体３０の研削加工を行う際には、仕上削り工程のみならず全工程において、成形体３０を軸線方向両側から支持する構成としてもよい。
【００６２】
（ｃ）上記実施形態では、押え用回転ローラ３７の外周面形状を成形体３０に対応する凹凸を有する面として説明しているが、押え用回転ローラ３７の外周面形状を何ら限定するものではない。また、成形体の軸線にわたってすべてを押さえる必要もなく、押さえる力（負荷）がかかったときに成形体３０が折損しないように肉厚の厚い部分のみを押さえてもよい。例えば図６に示すように、押え用回転ローラとして、絶縁碍子２の大径部１１となる部位に対応して配置された第１押え用ローラ３７Ａと、当該第１押え用ローラ３７Ａより成形体３０の先端側に配置された第２押え用ローラ３７Ｂとを備えるといったように、成形体３０の厚みの違いに応じて複数箇所で成形体３０を支える構成としてもよい。
【００６３】
なお、図６に示した例では、第１押え用ローラ３７Ａと第２押え用ローラ３７Ｂとが同一回転軸（回転軸心Ｇ３）を中心に回転する構成となっているが、これに限らず、成形体３０を支える複数の押え用ローラの回転軸が異なる構成としてもよい。例えば、図７，８に示す例では、第１押え用ローラ３７Ａと第２押え用ローラ３７Ｂとが異なる回転軸を中心に回転する構成となっている。この場合、第１押え用ローラ３７Ａは、図示しないモータの駆動により、回転軸心Ｇ３ａを中心に図７，８中の矢印Ｆ３ａで示す方向に回転することにより、成形体３０に対し研削用回転ローラ３５から受ける摩擦力に抗して図７，８中の矢印Ｆ１で示す方向に回転する回転力を与える。第１押え用ローラ３７Ａの回転軸心Ｇ３ａは、挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１及び研削用回転ローラ３５の回転軸心Ｇ２と略同一水平面上に位置している。
【００６４】
一方、第２押え用ローラ３７Ｂは、成形体３０から受ける摩擦力等により回転軸心Ｇ３ｂを中心に第１押え用ローラ３７Ａと同一方向（図７，８中の矢印Ｆ３ｂで示す方向）に回転する。また、第２押え用ローラ３７Ｂが成形体３０に対し接触する位置Ｓ１は、上記実施形態の押え用回転ローラ３７と同様に、成形体３０に対し研削用回転ローラ３５が接触する位置Ｓ２から、成形体３０の回転方向Ｆ１に２２５°ずれた位置となっている。
【００６５】
このように複数の押え用ローラを用いれば、成形体３０の厚みの違いに応じた径のローラを採用することができる。従って、成形体３０の厚みが比較的薄い先端部近傍などの箇所においては、押え用ローラを研削用回転ローラ３５に接触させることなく、押え用ローラが成形体３０に対し接触する位置Ｓ１を、成形体３０のより真下位置、つまり研削用回転ローラ３５が接触する位置Ｓ２から２７０°ずれた位置に近づけることができ、より確実に研削用回転ローラ３５から受ける動摩擦力等に抗して成形体３０を支持することができる。
【００６６】
なお、複数の押え用ローラを設ける場合、その数は上記２つに限定されず３つ以上でもよく、少なくともそのうちの１つが上記範囲、すなわち成形体３０に対し研削用回転ローラ３５が接触する位置Ｓ２から成形体３０の回転方向Ｆ１に１８０°より大きく２７０°より小さい範囲において成形体３０に対し接触する構成となっていれば、上記実施形態と同様の作用効果が奏される。
【００６７】
また、荒削り工程ではピースタイムの向上のため、ローラではなくベルトで押さえつけてもよい。例えば図９に示すように、上記実施形態の押え用回転ローラ３７に代えて、２つのテンションローラ４１ａ，４１ｂの間に掛けられたベルトＢ１を押え手段として採用し、成形体３０を支える構成としてもよい。この場合、ベルトＢ１の撓みを利用して面接触で成形体３０を支えることができるため、ローラに比べよりしっかりと成形体３０を支えることができる。ベルトＢ１を押え手段として採用した場合、成形体３０との接触面のうち、成形体３０の回転方向Ｆ１の中央位置が本構成における押え手段（ベルトＢ１）が成形体３０に対し接触する位置Ｓ１に相当する。なお、ベルトＢ１の表面は、略平面状であってもよいし、押え用回転ローラ３７等と同様に、成形体３０の外周形状に倣った凹凸形状としてもよい。勿論、荒削り工程だけでなく仕上削り工程においてもベルトＢ１を押え手段として採用してもよい。
【００６８】
（ｄ）上記実施形態では、仕上削り工程において、２つの挿通ピンＰ１，Ｐ２により、成形体３０を軸線方向両側から支持する構成としているが、これに限らず、先端部において孔部３１が貫通した構成の成形体３０の研削加工を行う際には、成形体３０の先後両端部から突き出す１つの挿通ピンを両側から支持することにより、成形体３０を軸線方向両側から支持する構成としてもよい。例えば、図１０に示すように、成形体３０の後端側から孔部３１に嵌め込み、成形体３０の先端部より突出する挿通ピンＰ３を採用し、その突出する先端部を支持部材４０により支持する構成としてもよい。
【００６９】
（ｅ）上記実施形態では、成形体３０に対し押え用回転ローラ３７等が接触する位置Ｓ１を、成形体３０に対し研削用回転ローラ３５等が接触する位置Ｓ２から、成形体３０の回転方向Ｆ１に２２５°ずらした位置に設定している。これに限らず、押え用回転ローラ３７等が接触する位置Ｓ１は、研削用回転ローラ３５等が接触する位置Ｓ２から、成形体３０の回転方向Ｆ１に１８０°より大きく２７０°より小さい範囲でずれた位置であれば、他の位置であってもよい。
【００７０】
（ｆ）上記実施形態では、挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１の軸線方向に対し、研削用回転ローラ３５等の回転軸心Ｇ２、及び、押え用回転ローラ３７の回転軸心Ｇ３が平行に配置されている。これに限らず、研削用回転ローラ３５等の回転軸心Ｇ２や、押え用回転ローラ３７等の回転軸心Ｇ３が、挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１の軸線方向に対し傾いた配置構成としてもよい。このような構成であっても、成形体３０に対し押え用回転ローラ３７等が接触する位置Ｓ１が、成形体３０に対し研削用回転ローラ３５等が接触する位置Ｓ２から、成形体３０の回転方向Ｆ１に１８０°より大きく２７０°より小さい所定角度Ａずれた位置となっていれば、上記実施形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００７１】
（ｇ）上記実施形態では挿通ピンＰ１の軸心Ｇ１と研削用回転ローラ３５の回転軸心Ｇ２を結ぶ直線を水平線として説明しているが、この直線が水平でなくてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本実施形態のスパークプラグの全体を示す一部破断正面図である。
【図２】荒削り工程における成形体の形状やその支持形態等を説明するための断面模式図である。
【図３】仕上削り工程における成形体の形状やその支持形態等を説明するための断面模式図である。
【図４】成形体、研削用回転ローラ及び押え用回転ローラの配置構成を説明するための模式図である。
【図５】先端部削り加工を行う際に使用する研削用回転ローラの形状等を説明するための断面模式図である。
【図６】別の実施形態における成形体の支持形態を説明するための断面模式図である。
【図７】別の実施形態における成形体の支持形態を説明するための断面模式図である。
【図８】別の実施形態における成形体、研削用回転ローラ及び押え用ローラの配置構成を説明するための模式図である。
【図９】別の実施形態における成形体の支持形態を説明するための模式図である。
【図１０】別の実施形態における挿通ピンの形状やその支持形態等を説明するための断面模式図である。
【図１１】従来の研削工程を説明するための成形体及び研削用回転ローラの斜視図である。
【符号の説明】
【００７３】
１…スパークプラグ、２…絶縁碍子、３…主体金具、４…軸孔、５…中心電極、６…端子電極、３０…成形体、３１…孔部、３５，３６…研削用回転ローラ、３７，３８…押え用回転ローラ、Ｇ１…挿通ピンの軸心、Ｇ２…研削用回転ローラの回転軸心、Ｇ３…押え用回転ローラの回転軸心、Ｆ１…成形体の回転方向、Ｆ２…研削用回転ローラの回転方向、Ｆ３…押え用回転ローラの回転方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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