(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持される第１ガスケット基板と第２ガスケット基板とを備え、各ガスケット基板のそれぞれにシリンダボアに合わせて燃焼室孔を穿設し、上記第１ガスケット基板に、円周方向に連続して上記燃焼室孔を囲む断面コ字形の第１段差ストッパーを形成するとともに、該段差ストッパーの外周側に円周方向に連続して該第１段差ストッパーを囲む第１ボアビードを形成し、また上記第２ガスケット基板に、上記第１段差ストッパーと重合する位置に円周方向に連続する断面コ字形の第２段差ストッパーを形成するとともに、上記第１ボアビードと重合する位置に円周方向に連続する第２ボアビードを形成し、
上記第１段差ストッパーは、燃焼室孔側となる第１内周壁面と、外側となる第１外周壁面と、両壁面を連結する第１天面とから断面コ字形に形成されており、また上記第２段差ストッパーは、燃焼室孔側となる第２内周壁面と、外側となる第２外周壁面と、両壁面を連結する第２天面とから断面コ字形に形成されており、
上記第１内周壁面と第１ガスケット基板の平坦部とでなす第１内周壁面角度と、第１外周壁面と第１ガスケット基板の平坦部とでなす第１外周壁面角度と、上記第２内周壁面と第２ガスケット基板の平坦部とでなす第２内周壁面角度と、第２外周壁面と第２ガスケット基板の平坦部とでなす第２外周壁面角度との少なくともいずれかの角度は、上記燃焼室孔に沿って変化していることを特徴とする金属ガスケット。
【請求項２】
上記第１段差ストッパーと第２段差ストッパーとの少なくともいずれか一方の幅は、上記燃焼室孔に沿って変化していることを特徴とする請求項１に記載の金属ガスケット。
【請求項３】
上記第１段差ストッパーと第２段差ストッパーとの少なくともいずれか一方の高さは、上記燃焼室孔に沿って変化していることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項４】
上記第１ボアビードの幅と、上記第１ボアビードの高さと、上記第２ボアビードの幅と、上記第２ボアビードの高さとの少なくともいずれかは、上記燃焼室孔に沿って変化していることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項５】
上記第１段差ストッパーと第２段差ストッパーは各天面が互いに離隔する方向に突出し、また上記第１ボアビードと第２ボアビードも各天面が互いに離隔する方向に突出しており、さらに第１段差ストッパーと第２段差ストッパーとによって形成される空間内に軟質部材が挿入されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項６】
上記第１段差ストッパーと第２段差ストッパーとの間に円周方向に連続するスペーサが挿入されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の金属ガスケット。
【請求項７】
上記スペーサの厚さと幅との少なくともいずれか一方は燃焼室孔に沿って変化していることを特徴とする請求項６に記載の金属ガスケット。
【請求項８】
上記スペーサは第１ボアビードと第２ボアビードとの間にも挿入されていることを特徴とする請求項６又は請求項７のいずれかに記載の金属ガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は金属ガスケットに関し、より詳しくは２枚のガスケット基板を用い、それぞれのガスケット基板に段差ストッパーとボアビードとを設けた金属ガスケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、第１の金属ガスケットとして、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されるガスケット基板に、シリンダボアに合わせて燃焼室孔を穿設し、また該ガスケット基板に、円周方向に連続して上記燃焼室孔を囲む断面コ字形の段差ストッパーを形成するとともに、該段差ストッパーの外周側に円周方向に連続して該段差ストッパーを囲むボアビードを形成したものが知られている(特開昭６１−２５５２５３号公報)。
また、第２の金属ガスケットとして、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されるガスケット基板に、シリンダボアに合わせて燃焼室孔を穿設するとともに、円周方向に連続して上記燃焼室孔を囲むボアビードを形成し、さらに上記ボアビードの内周側に円周方向に連続する金属製のシムを溶接した金属ガスケットも知られている。
さらに、第３の金属ガスケットとして、上記シムを有する金属ガスケットのガスケット基板に、さらに別のガスケット基板を重合させ、双方のガスケット基板に設けたボアビードを相互に重合させた金属ガスケットも知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、シリンダブロックやシリンダヘッドにはアルミが使用されるようになってきているため、シリンダブロックとシリンダヘッドをボルトによって締付ける際、当該ボルトの締付軸力を大きくしてシール性を向上させようとしても、アルミ自体の硬度が低いために、締付軸力を大きくするとシリンダブロックとシリンダヘッドに座屈が生じるという問題がある。
しかも、アルミは熱による膨張や収縮による寸法の変化が大きいので、上述したような金属ガスケットでは十分にエンジンのシールをすることができなくなっている。
すなわち、ガスケット基板に使用される材料は、一般的にある程度の硬度が必要とされているため、上述した第１の金属ガスケットにおいては、その材料から成形することができる段差ストッパーの高さには限界がある。その結果、当該段差ストッパーの高さを上記相対変位に見合うだけの高さに成形することは困難であり、十分な面圧を得られない金属ガスケットでは、十分なシール性を得ることができなかった。
一方、シムを用いる上述した第２の金属ガスケットでは、シム自体に厚さをつけるのは容易であるので、相対変位に見合うだけの高さを持つシムをガスケット基板に設けることができるが、シムは弾力性に乏しく、シリンダブロックとシリンダヘッドの変形に対する追従性が低くなることから、この金属ガスケットもシール性の悪いものとなっている。
また、上記シムを有するガスケット基板に、さらにガスケット基板を重合させ、双方のガスケット基板に設けたボアビードを重合させた第３の金属ガスケットでは、２つのボアビードが重合するためにボアビード部での追従性は向上するが、シム部での追従性は向上していないため、シム部でのシール性は依然として低く、今日のエンジンでは対応しきれなくなっている。
さらに、上記シムを用いる第２、第３の金属ガスケットでは、金属ガスケットの製造過程においてシムとガスケット基板を溶接する必要があるので、コストが高くなるという問題も有している。
以上のような問題に鑑み、本発明はシリンダブロックとシリンダヘッドの相対変位に対して優れた追従性をもち、シリンダボア周辺で変化する面圧を均一化することができる、シール性に優れた金属ガスケットを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、請求項１の発明にかかる金属ガスケットは、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持される第１ガスケット基板と第２ガスケット基板とを備え、各ガスケット基板のそれぞれにシリンダボアに合わせて燃焼室孔を穿設し、上記第１ガスケット基板に、円周方向に連続して上記燃焼室孔を囲む断面コ字形の第１段差ストッパーを形成するとともに、該段差ストッパーの外周側に円周方向に連続して該第１段差ストッパーを囲む第１ボアビードを形成し、また上記第２ガスケット基板に、上記第１段差ストッパーと重合する位置に円周方向に連続する断面コ字形の第２段差ストッパーを形成するとともに、上記第１ボアビードと重合する位置に円周方向に連続する第２ボアビードを形成し、
上記第１段差ストッパーは、燃焼室孔側となる第１内周壁面と、外側となる第１外周壁面と、両壁面を連結する第１天面とから断面コ字形に形成されており、また上記第２段差ストッパーは、燃焼室孔側となる第２内周壁面と、外側となる第２外周壁面と、両壁面を連結する第２天面とから断面コ字形に形成されており、
上記第１内周壁面と第１ガスケット基板の平坦部とでなす第１内周壁面角度と、第１外周壁面と第１ガスケット基板の平坦部とでなす第１外周壁面角度と、上記第２内周壁面と第２ガスケット基板の平坦部とでなす第２内周壁面角度と、第２外周壁面と第２ガスケット基板の平坦部とでなす第２外周壁面角度との少なくともいずれかの角度は、上記燃焼室孔に沿って変化していることを特徴とするものである。
【０００５】
上記の構成による金属ガスケットによれば、第１段差ストッパーと第２段差ストッパーとが重合しているため、２つの段差ストッパーによる高さの合計から、従来に比べて十分に高い段差ストッパーを得られることとなり、したがってシリンダボアの全周にかけて十分な面圧を得ることができる。
さらに段差ストッパーの弾性力とボアビードの弾性力とから、シリンダブロックとシリンダヘッドの変形に対する追従性の向上を図ることも可能である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下図示実施例について本発明を説明すると、図１および図２において、金属ガスケット１は第１ガスケット基板１１と第２ガスケット基板２１とを備えており、第１ガスケット基板１１は第２ガスケット基板２１の上に重合された状態で、図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されてそれらの間をシールするようになっている。このとき、第１ガスケット基板１１が上方側の図示しないシリンダヘッドに当接し、第２ガスケット基板２１が下方側の図示しないシリンダブロックに当接するようになっている。
上記各ガスケット基板１１，２１は、シリンダブロックのシリンダボアに合わせて穿設した複数の燃焼室孔３と、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔４と、潤滑油を流通させる油孔５および冷却水を流通させるための水孔６とをそれぞれ備えており、それぞれプレス加工によって成形されている。
ここで、図１に示すＡ−Ａ部およびＣ−Ｃ部はそれぞれ２ヶ所のボルト孔４の中間に位置しているが、特にＡ−Ａ部は並設された燃焼室孔３の間に位置している。またＢ−Ｂ部はボルト孔４の近傍となっている。
そして、エンジン組み立ての際にシリンダヘッドとシリンダブロックをボルトによって締め付ける際、上記Ｂ−Ｂ部の金属ガスケット１にはボルトの締付軸力によって最も面圧の加わる箇所であり、逆にＡ−Ａ部が面圧の最も低い箇所となる。Ｃ−Ｃ部はＡ−Ａ部と同様にボルト孔４の中間であるが、Ａ−Ａ部に比べて面圧が高い部分となっている。
【０００７】
図２に示す第１ガスケット基板１１には、燃焼室孔３を囲繞してその下方側に、すなわち第２ガスケット基板２１に向けて突出する円周方向に連続した無端状の第１段差ストッパー１２が形成されるとともに、該第１段差ストッパー１２の外周側に第１段差ストッパー１２を囲む円周方向に連続した無端状の第１ボアビード１３が形成されている。この第１ボアビード１３は、上記第１段差ストッパー１２と同方向に突出している。
上記第１段差ストッパー１２は断面コ字形に形成されており、燃焼室孔３側となる第１内周壁面１２Ａと、燃焼室孔３の反対側に形成された第１外周壁面１２Ｂと、さらに第１内周壁面１２Ａと第１外周壁面１２Ｂとを連結する第１天面１２Ｃとを備えている。
他方、第２ガスケット基板２１には、上記第１段差ストッパー１２と重合する位置に、その第１段差ストッパー１２に向けて上方に突出する第２段差ストッパー２２が設けられている。この第２段差ストッパー２２は、上記第１ガスケット基板１１と同様に、断面コ字形に形成されており、また第１ボアビード１３と重合する位置には上方側に向けて突出する円周方向に連続した無端状の第２ボアビード２３が形成されている。
そして上記第２段差ストッパー２２も、燃焼室孔３側となる第２内周壁面２２Ａと、燃焼室孔３の反対側に形成された第２外周壁面２２Ｂと、さらに第２内周壁面２２Ａと第２外周壁面２２Ｂとを連結する第２天面２２Ｃとを備えている。
【０００８】
さらに、第１ガスケット基板１１において、上記第１内周壁面１２Ａの基部と第１外周壁面１２Ｂの基部との距離を第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１とし、第２ガスケット基板２１においても、上記第２内周壁面２２Ａの基部と第２外周壁面２２Ｂの基部との距離を第２段差ストッパー２２の幅Ｌ２としている。そして本実施例においては、上記幅Ｌ１と幅Ｌ２とは等しくなるように設定している。
また、第１ボアビード１３における２ヶ所の基部の距離を第１ボアビード１３の幅ｌ１とし、第２ボアビード２３における２ヶ所の基部の距離を第２ボアビード２３の幅ｌ２としている。そして本実施例においては、上記幅ｌ１と幅ｌ２とは等しくなるように設定している。
さらに、第１段差ストッパー１２の第１天面１２Ｃと第１ガスケット基板１１の基部との距離を高さＨ１、第２段差ストッパー２２の天面と第２ガスケット基板２１の基部との距離を高さＨ２としている。また、第１ボアビード１３の頂部と第１ガスケット基板１１の基部との距離を高さｈ１、第２ボアビード２３の頂部と第２ガスケット基板２１の基部との距離を高さｈ２としている。そして本実施例においては、上記高さＨ１と高さＨ２とは等しくなるように、また高さｈ１と高さｈ２も等しくなるように設定し、かつ高さｈ１、ｈ２は高さＨ１、Ｈ２よりも大きくなるように設定している。
また、第１段差ストッパー１２の第１内周壁面１２Ａと、第１ガスケット基板１１の平坦部とでなす角度を第１内周壁面角度θ１Ａとし、第１段差ストッパー１２の第１外周壁面１２Ｂと、第１ガスケット基板１１の平坦部とでなす角度を第１外周壁面角度θ１Ｂとしている。同様に、第２段差ストッパー２２の第２内周壁面２２Ａと、第２ガスケット基板２１の平坦部とでなす角度を第２内周壁面角度θ２Ａとし、第２段差ストッパー２２の第２外周壁面２２Ｂと、第２ガスケット基板２１の平坦部とでなす角度を第２外周壁面角度θ２Ｂとしている。そして本実施例では各角度θ１Ａ、θ１Ｂ、θ２Ａ、θ２Ｂはそれぞれ９０度に設定してあり、したがって各段差ストッパー１２，２２における各壁面１２Ａ，１２Ｂ，２２Ａ，２２Ｂはほぼ垂直に成形されている。
【０００９】
以上のような構成の金属ガスケット１においては、シリンダヘッドとシリンダブロックとがボルトによって締め付けられる際、例えば第１ガスケット基板１１では、第１段差ストッパー１１の基部と第１ボアビード１３の基部とによって、合計で４本のシール線がシリンダヘッド上にでき、シリンダヘッド側にも第２ガスケット基板２１によって同様に４本のシール線ができることになる。
そして、アルミを素材とするエンジンのように、シリンダヘッドとシリンダブロックとで相対変位の大きいエンジンであっても、２つの段差ストッパー１１，２１を重合させることによって、十分な高さの段差ストッパーを得ることができるので、上記相対変位に対する優れた追従性を得ることができる。
【００１０】
図３は図２の金属ガスケット１に対して、第１段差ストッパー１２と第２段差ストッパー２２を互いに反対側に向かせ、第１ボアビード１３と第２ボアビード２３も反対側に向かせた構成となっている。
このような構成の金属ガスケット１においては、シリンダヘッドとシリンダブロックとがボルトによって締め付けられた際に、各段差ストッパー１２，２２の天面１２Ｃ、２２Ｃと各ボアビード１３，２３の頂部とがそれぞれシリンダヘッドとシリンダブロックに圧縮されて変形されることになる。
その結果、エンジンをシールするシール面幅を大きくすることができるので、アルミ製のエンジンにこの金属ガスケット１を使用すれば座屈を防ぐことができ、しかもシール面幅の大きいこの金属ガスケット１は、鋳巣が発生しやすいアルミ製エンジンに適している。
【００１１】
図４に示す金属ガスケット１は図２に示す金属ガスケット１に対し、第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１を第２段差ストッパー２２の幅Ｌ２よりも狭く設定した金属ガスケット１となっている。
そして、Ａ−Ａ部での第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１をＢ−Ｂ部での第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１よりも狭く設定し、Ａ−Ａ部とＢ−Ｂ部との間では第１段差ストッパー１２の形状を徐々に変化させている。
また、Ｃ−Ｃ部での第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１を、Ａ−Ａ部とＢ−Ｂ部における第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１の値に対してほぼ中間の値に設定し、Ｃ−Ｃ部とＢ−Ｂ部との間でも第１段差ストッパー１２の形状を徐々に変化させている。
このように、Ａ−Ａ部、Ｃ−Ｃ部、Ｂ−Ｂ部の順で第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１を拡大させ、この第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１の変化によって各断面での第１段差ストッパー１２の剛性を変化させている。
他方、第２段差ストッパー２２の幅Ｌ２は、一定に保っている。
【００１２】
図４の構成によれば、シリンダヘッドとシリンダブロックとを締め付ける際、最も面圧のかかるＢ−Ｂ部における第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１は最も幅が広くなり、他方、最も面圧の低くなるＡ−Ａ部における第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１は最も幅が狭くなる。
このように、シリンダヘッドとシリンダブロックとが締め付けられる時に生じる各断面での面圧の変化に対応して、各断面での第１段差ストッパー１２の幅を変化させることで、金属ガスケット１にかかる面圧を分散させ、金属ガスケット１にかかる面圧を実質的に均一にすることができる。
なお、上記実施例とは逆に、第１段差ストッパー１２の幅Ｌ１を一定に保ち、第２段差ストッパー２２の幅Ｌ２を徐々に変化させてもよいし、或いは第１段差ストッパー１２と第２段差ストッパー２２の幅Ｌ１，Ｌ２をそれぞれ変化させてもよい。
【００１３】
図５に示す金属ガスケット１は図２に示す金属ガスケット１に対し、第２段差ストッパー２２の高さＨ２を第１段差ストッパー１２の高さＨ１よりも低く設定した金属ガスケット１となっている。
すなわち、Ａ−Ａ部での第１段差ストッパー１２の高さＨ１をＢ−Ｂ部での第１段差ストッパー１２の高さＨ１よりも低く設定し、Ａ−Ａ部とＢ−Ｂ部との間では第１段差ストッパー１２の形状を徐々に変化させている。
また、Ｃ−Ｃ部での第１段差ストッパー１２の高さＨ１を、Ａ−Ａ部とＢ−Ｂ部における第１段差ストッパー１２の高さＨ１の値に対してほぼ中間の値に設定し、Ｃ−Ｃ部とＢ−Ｂ部との間でも第１段差ストッパー１２の形状を徐々に変化させている。
他方、第２段差ストッパー２２の高さＨ２は、一定に保っている。
【００１４】
このように、図５に示す実施例では、Ａ−Ａ部、Ｃ−Ｃ部、Ｂ−Ｂ部の順で第１段差ストッパー１２の高さＨ１を増大させ、この高さＨ１の変化によって各断面での第１段差ストッパー１２の剛性と弾力性を変化させている。
すなわち、シリンダヘッドとシリンダブロックとを締め付ける際、最も面圧のかかるＢ−Ｂ部における第１段差ストッパー１２の高さＨ１は最も低くなり、他方、最も面圧の低くなるＡ−Ａ部における第１段差ストッパー１２の高さＨ１は最も高くなる
このように、シリンダヘッドとシリンダブロックとが締め付けられる時に生じる各断面での面圧の変化に対応して、各断面での第１段差ストッパー１２の高さを変化させることで、金属ガスケット１にかかる面圧を分散させ、金属ガスケット１にかかる面圧を均一にすることができる。
なお、上記実施例とは逆に、第１段差ストッパー１２の高さＨ１を一定に保ち、第２段差ストッパー２２の高さＨ２を徐々に変化させてもよいし、或いは第１段差ストッパー１２と第２段差ストッパー２２の高さＨ１，Ｈ２をそれぞれ変化させてもよい。
【００１５】
図６に示す金属ガスケット１は図２に示す金属ガスケット１に対し、第１段差ストッパー１２の第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂとを大きく(鈍角に)し、さらに第２段差ストッパー２２の第２内周壁面角度θ２Ａと第２外周壁面角度θ２Ｂも大きく設定している。
そして、Ａ−Ａ部での第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１ＢとをＢ−Ｂ部での第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂよりも小さく設定し、Ａ−Ａ部とＢ−Ｂ部との間では第１段差ストッパー１２の形状を徐々に変化させている。
また、Ｃ−Ｃ部での第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂを、Ａ−Ａ部とＢ−Ｂ部における第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂの値に対してそれぞれほぼ中間の値に設定し、Ｃ−Ｃ部とＢ−Ｂ部との間でも第１段差ストッパー１２の形状を徐々に変化させている。
【００１６】
このように本実施例では、Ａ−Ａ部、Ｃ−Ｃ部、Ｂ−Ｂ部の順で第１壁面角度θ１を増大させ、この第１段差ストッパー１２の第１内周壁面１２Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂの変化によって各断面での第１段差ストッパー１２の剛性を変化させている。
すなわち、シリンダヘッドとシリンダブロックとを締め付ける際、最も面圧のかかるＢ−Ｂ部においては、第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂとの角度を最も大きな角度に設定している。
そして、最も面圧の低くなるＡ−Ａ部においては、第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂとの角度を最も小さな角度(但し鈍角)に設定している。
このように、シリンダヘッドとシリンダブロックとが締め付けられる時に生じる各断面での面圧の変化に対応して、各断面での第１段差ストッパー１２の角度を変化させることで、金属ガスケット１にかかる面圧を分散させ、金属ガスケット１にかかる面圧を均一にすることができる。
なお、本実施例では第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂとは同一角度に設定しているが、これに限られるものではなく、第１内周壁面角度θ１Ａと第１外周壁面角度θ１Ｂの角度を異ならせることで、第１段差ストッパー１２の第１天面１２Ｃにかかる面圧を燃焼室孔３側とその外側とで変化させて、当該第１天面１２Ｃにかかる面圧を調整することも可能である。
また、このことは第２段差ストッパーにも当てはまることはいうまでもない。
【００１７】
図７は図３の金属ガスケット１を基礎として、第１段差ストッパー１２と第２段差ストッパー２２の間に形成される空間に軟質部材７を挿入したものである。その空間に軟質部材７を挿入することで、第１、第２段差ストッパー１２，２２の面圧を増大させることができ、それによって金属ガスケット１のシール性の向上を図ることができる。
上記軟質部材７としては、例えばアルミ材、合成樹脂材、ゴム材などを用いることができ、エンジンの種類によって使い分けることができる。この金属ガスケット１も、上記図４〜図６に示す金属ガスケット１と同様に、各段差ストッパー１２，２２の幅Ｌ１，Ｌ２、高さＨ１，Ｈ２、壁面角度θ１Ａ、θ１Ｂ、θ２Ａ、θ２ＢをＡ−Ａ部、Ｂ−Ｂ部、Ｃ−Ｃ部の各断面で変化させることで、各断面ごとに金属ガスケット１の剛性や弾力性を変化させることができる。
【００１８】
図８は図２の金属ガスケット１を基礎として、第１段差ストッパー１２と第２段差ストッパー２２とが重合する位置に、スペーサー８を挿入したものである。
上記スペーサー８はステンレスやＳＰＣ材で製造してあり、このスペーサー８の幅Ｌ３と厚さＨ３も燃焼室孔３に沿って変化させている。
すなわち、シリンダヘッドとシリンダブロックとを締め付ける際、最も面圧のかかるＢ−Ｂ部ではスペーサー８の厚さＨ３を薄くするとともに幅Ｌ３を狭く設定し、最も面圧の低くなるＡ−Ａ部ではスペーサー８の厚さＨ３を厚くするとともに幅Ｌ３を広く設定している。またＣ−Ｃ部では、スペーサー８の寸法はＢ−Ｂ部とＡ−Ａ部に対してほぼ中間の寸法に設定してある。
このように、シリンダヘッドとシリンダブロックとが締め付けられる時に生じる各断面での面圧の変化に対応して、各断面でのスペーサー８の厚さと幅とを変化させることで、金属ガスケット１にかかる面圧を均一にすることができる。
さらに、このスペーサー８を用いた金属ガスケット１を、図４〜図６のように各段差ストッパー１２，２２の寸法を変化させながら用いることで、さらに効果的に面圧の均一化を図ることができる。
【００１９】
図９は図８に示したスペーサー８を第１ボアビード１３と第２ボアビード２３とが重合する位置まで延長したものであり、図８の金属ガスケット１では各ボアビード１３，２３部でのシール性が不足するときに効果的である。
このスペーサーも図８の金属ガスケット１と同様、シリンダヘッドとシリンダブロックとを締め付ける際、最も面圧のかかるＢ−Ｂ部ではスペーサー８の厚さＨ３を薄くするとともに幅Ｌ３を狭く設定し、最も面圧の低くなるＡ−Ａ部ではスペーサー８の厚さＨ３を厚くするとともに幅Ｌ３を広く設定している。そしてＣ−Ｃ部では、スペーサー８の寸法はＢ−Ｂ部とＡ−Ａ部に対してほぼ中間の寸法に設定してある。
なお、図９のスペーサー８を用いた金属ガスケット１において、図４〜図６のように各段差ストッパー１２，２２の寸法を変化させながら用いることで、さらに効果的に面圧の均一化を図ることができる。
また、図８、図９の金属ガスケット１では、各段差ストッパー１２，２２及び各ボアビード１３，２３は互いに向き合っているが、図３の金属ガスケット１のように各段差ストッパー１２，２２及びボアビード１３，２３を互いに反対方向に向けた状態であっても同様のシール性を持つ金属ガスケット１を得ることができる。
【００２０】
なお、図２〜図９に示す金属ガスケット１において、図４〜図６に示される金属ガスケット１のように、各段差ストッパー１２，２２の幅Ｌ１，Ｌ２、高さＨ１，Ｈ２、壁面角度θ１Ａ、θ１Ｂ、θ２Ａ、θ２Ｂを複合的に組み合わせて使用してもよい。
また、上記実施例において、図２〜図９の金属ガスケット１における第１ボアビード１３と第２ボアビード２３は、第１ガスケット基板１１と第２ガスケット基板２１とが重合する位置では同一の寸法で設定されているが、これに限られるものではなく、第１ガスケット基板１１と第２ガスケット基板２１とが重合する位置で互いに異なる寸法で各ボアビード１３，２３を成形してもよい。
この場合も、シリンダヘッドとシリンダブロックとを締め付ける際、最も面圧のかかるＢ−Ｂ部では、各ボアビード１３，２３の幅ｌ１、ｌ２を広く、高さｈ１、ｈ２を低くし、最も面圧の低くなるＡ−Ａ部では、各ボアビード１３，２３の幅ｌ１、ｌ２を狭く、高さｈ１、ｈ２を高くするようにすればよい。
【００２１】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、第１ガスケット基板と第２ガスケット基板とのそれぞれに段差ストッパーとボアビードとを形成しているので、シリンダブロックとシリンダヘッドの相対変位に対して優れた追従性をもち、シリンダボア周辺で変化する面圧を均一化して優れたシール性を確保することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の金属ガスケットを示す平面図。
【図２】本発明の第１実施例を示す図１の拡大断面図。
【図３】本発明の第２実施例を示す断面図。
【図４】本発明の第３実施例を示す断面図。
【図５】本発明の第４実施例を示す断面図。
【図６】本発明の第５実施例を示す断面図。
【図７】本発明の第６実施例を示す断面図。
【図８】本発明の第７実施例を示す断面図。
【図９】本発明の第８実施例を示す断面図。
【符号の説明】
１  金属ガスケット          ３  燃焼室孔
１１  第１ガスケット基板    １２  第１段差ストッパー
１３  第１ボアビード        ２１  第２ガスケット基板
２２  第２段差ストッパー    ２３  第２ボアビード
【図１】
0004826935.tif 000002
【図２】
0004826935.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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