(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
光学素子基材と、該光学素子基材に接合した樹脂層とを有する樹脂接合型の光学素子において、
前記光学素子基材は、その側面の少なくとも一部に鏡面を有し、
前記樹脂層の端部は、前記鏡面に位置することを特徴とする光学素子。
【請求項２】
前記光学素子基材は、その側面全面に前記鏡面を有することを特徴とする請求項１記載の光学素子。
【請求項３】
前記鏡面の表面粗さ（Ｒａ）が５μｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の光学素子。
【請求項４】
前記光学素子基材は、その光学面と前記側面との間に、面取り部が形成されている
ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項記載の光学素子。
【請求項５】
前記光学素子基材の光軸と垂直な断面における前記樹脂層の外形形状が回転非対称で、該外形形状の一部が直線状になっていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項記載の光学素子。
【請求項６】
前記光学素子基材の光軸と垂直な断面における該光学素子基材の外周部が円形であって、その円の真円度が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項記載の光学素子。
【請求項７】
前記鏡面に遮光部を有することを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項記載の光学素子。
【請求項８】
請求項１から請求項７のいずれか１項記載の光学素子と、該光学素子を保持する鏡枠を有することを特徴とする光学ユニット。
【請求項９】
光学素子基材上の少なくとも一部に樹脂層を接合する樹脂接合型の光学素子の製造方法において、
側面に鏡面を有する前記光学素子基材を用意し、
前記光学素子基材上に樹脂を供給し、
前記樹脂を押圧して前記鏡面に端部が当接する前記樹脂層を形成することを特徴とする光学素子の製造方法。
【請求項１０】
前記側面に鏡面を有する光学素子基材と鏡枠とを用意し、
前記鏡面に端部が当接する前記樹脂層を形成することにより前記光学素子基材と前記鏡枠とを固着することを特徴とする請求項９記載の光学素子の製造方法。
【請求項１１】
樹脂接合型の光学素子の製造方法において、
光学面に樹脂を供給する工程と、
前記樹脂を押圧して、前記光学面上に樹脂を押し広げる工程と、
前記樹脂を硬化させる工程とを備え、
前記樹脂を押圧する工程は、前記光学面に続く側面に向かって、前記樹脂を前記光学面から溢れさせる工程を含み、
前記硬化させる工程は、前記溢れた樹脂が、前記側面の鏡面に到達した時点で硬化を行うことを特徴とする光学素子の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の工程を備え、
前記樹脂を供給する工程の前に、前記光学面の外側に保持面を配置し、
前記樹脂を押し広げる工程は、前記側面と前記保持面の間に、前記樹脂が充填されるように、前記樹脂の押圧を行うことを特徴とする光学ユニットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂接合型の光学素子、光学ユニット、光学素子の製造方法及び光学ユニットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラスレンズ、プラスチックレンズ等の光学素子基材に樹脂を接合した樹脂接合型の光学素子がある。この樹脂接合型の光学素子において、例えば特許文献１では、次のようなハイブリッドレンズが提案されている。
【０００３】
このハイブリッドレンズでは、光学素子基材に樹脂層が一体成形されている。ここで、光学素子基材のコバ面にはV字形状の溝が形成され、樹脂層の端部がこのV字形状の溝に位置している。そして、V字形状の溝の壁面は、梨地もしくは砂目仕上げが施されている。
【特許文献１】実公平１−９９２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記特許文献１のハイブリッドレンズでは、梨地面もしくは砂目仕上げ面で樹脂層が接合されることになる。このような樹脂接合型の光学素子は、例えば低温状態では、樹脂の収縮が光学素子基材の収縮よりも大きくなる。特に、樹脂層の端部に当接する部分で収縮力が強くなる。そのため、この部分から、光学素子基材が割れることがあった。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、光学素子基材の割れを防止する光学素子、光学ユニット、光学素子の製造方法及び光学ユニットの製造方法の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の光学素子は、光学素子基材と、該光学素子基材に接合した樹脂層とを有する樹脂接合型の光学素子において、上記光学素子基材は、その側面の少なくとも一部に鏡面を有し、上記樹脂層の端部は、上記鏡面に位置する構成とする。
【０００７】
好ましくは、上記光学素子基材は、その側面全面に上記鏡面を有する構成とする。      また、上記鏡面の表面粗さ（Ｒａ）が５μｍ以下である構成とするとよい。
また、上記光学素子基材は、その光学面と上記側面との間に、面取り部が形成され
ている構成とするとよい。
【０００８】
また、上記光学素子基材の光軸と垂直な断面における上記樹脂層の外形形状が回転非対称で、該外形形状の一部が直線状になっている構成とするとよい。
【０００９】
また、上記光学素子基材の光軸と垂直な断面における該光学素子基材の外周部が円形であって、その円の真円度が０．１ｍｍ以下である構成とするとよい。
また、上記鏡面に遮光部を有する構成とするとよい。
【００１０】
上記課題を解決するために、本発明の光学ユニットは、上記いずれかの構成の光学素子と、該光学素子を保持する鏡枠を有する構成とする。
上記課題を解決するために、本発明の第１の光学素子の製造方法は、光学素子基材上の少なくとも一部に樹脂層を接合する樹脂接合型の光学素子の製造方法において、側面に鏡面を有する上記光学素子基材を用意し、上記光学素子基材上に樹脂を供給し、上記樹脂を押圧して上記鏡面に端部が当接する上記樹脂層を形成するようにする。
【００１１】
好ましくは、上記側面に鏡面を有する光学素子基材と鏡枠とを用意し、上記鏡面に端部が当接する上記樹脂層を形成することにより上記光学素子基材と上記鏡枠とを固着するようにする。
【００１２】
上記課題を解決するために、本発明の第２の光学素子の製造方法は、樹脂接合型の光学素子の製造方法において、光学面に樹脂を供給する工程と、上記樹脂を押圧して、上記光学面上に樹脂を押し広げる工程と、上記樹脂を硬化させる工程とを備え、上記樹脂を押圧する工程は、上記光学面に続く側面に向かって、上記樹脂を上記光学面から溢れさせる工程を含み、上記硬化させる工程は、上記溢れた樹脂が、上記側面の鏡面に到達した時点で硬化を行うようにする。
【００１３】
上記課題を解決するために、本発明の光学ユニットの製造方法は、上記第２の光学素子の製造方法の工程を備え、上記樹脂を供給する工程の前に、上記光学面の外側に保持面を配置し、上記樹脂を押し広げる工程は、上記側面と上記保持面の間に、上記樹脂が充填されるように、上記樹脂の押圧を行うようにする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明では、樹脂層の端部が位置する場所が、鏡面になっている。ここで、鏡面には粗面のようなキズが実質的に存在しないため、樹脂層の収縮力が加わっても光学素子基材に亀裂が入りにくい。よって、本発明によれば、光学素子基材の割れを有効に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態に係る光学素子及びその製造方法について、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
【００１６】
同図において、樹脂接合型光学素子１は、光学素子基材２と、この光学素子基材２に接合された樹脂層３とを有している。また、光学素子基材２は、上面に凹光学面２ｂ、下面に平面２ｄ、更に平面形状の側面２ｃを有する。ここで、側面２ｃには、上面から下面に向かって、その一部に鏡面２ａが形成されている。樹脂層３は、光学素子基材２の凹光学面２ｂを覆うと共に、樹脂層３の端部３ａが、この鏡面２ａの範囲内に位置している。ここで、鏡面２ａの表面粗さＲａは、例えば５μｍ以下となっている。
【００１７】
なお、ここでの鏡面とは、面粗さが非常に小さいということであって、反射作用をする処理（例えば、ミラーコート）が施されているということではない。また、図では鏡面２ａの領域を太線で示しているが、太線部とそれ以外の部分で、物理的な形状の変化（例えば段差）があるわけではない。すなわち、側面２ｃは、上面側から下面側まで１つの平面である。ただし、鏡面２ａとそれ以外の部分で、面粗さに違いがあるということである。
【００１８】
このように、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子１では、樹脂層３の端部３ａが、光学素子基材側面２ｃの鏡面２ａに位置している。ここで、鏡面２ａには、粗面のようなキズが実質的に存在しない。そのため、温度変化が生じることによって（例えば、低温状態になって）、樹脂層３の収縮力が側面２ｃに加わったとしても、側面２ｃには亀裂が入りにくい。よって、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子１によれば、光学素子基材２の割れを、有効に防止することができる。
【００１９】
また、光学素子基材２の鏡面２ａの表面粗さＲａを１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下とすることで、光学素子基材２の割れを一層防止することができる。
また、樹脂層３の成形に際しては、まず、樹脂を、凹光学面２ｂ上に供給（滴下）する。続いて、金型で、樹脂を押圧する。すると、樹脂が凹光学面２ｂから溢れ、その端部が側面２ｃを伝わっていく。ここで、供給する樹脂量は、あらかじめ適量となっている。よって、樹脂は、鏡面２ａ内の任意の位置で止まり、端部３ａが形成される。このように、樹脂層３の成形に際しては、樹脂を供給（滴下）し、金型で樹脂を押圧するだけでよい。よって、複雑な成形工程を必要としない。また、光学素子基材２の側面２ｃに、樹脂溜りを設ける必要がないので、金型の構造や樹脂接合型光学素子１の構造が簡素になる。
【００２０】
図２は、本発明の第１実施形態の変形例に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
同図に示す本変形例に係る樹脂接合型光学素子１１では、光学素子基材１２が凸光学面１２ｂとなっている点、光学素子基材１２の鏡面１２ａが側面１２ｃの全面に形成されている点、のみ上記第１実施形態と異なるため、詳細な説明は省略する。
【００２１】
本変形例に係る樹脂接合型光学素子１１においても、樹脂層１３の端部１３ａが鏡面１２ａに位置する。そのため、温度変化が生じることによって（例えば、低温状態になって）、樹脂層１３の収縮力が側面１２ｃに加わっても、側面１２ｃに亀裂が入りにくい。よって、本変形例に係る樹脂接合型光学素子１１によれば、光学素子基材１２の割れを有効に防止することができる。
【００２２】
また、本変形例に係る樹脂接合型光学素子１１では、側面２ｃの全面に、鏡面１２ａが形成されている。そのため、樹脂層１３の端部１３ａの到達位置については、より許容範囲が広くなる。この場合、第１実施形態に比べると、供給する樹脂量と規定量との誤差に関して、その許容範囲が広くなる。よって、樹脂層１３の成形に際して、成形がより容易になる。
【００２３】
図３は、本発明の第２実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
同図に示す樹脂接合型光学素子２１は、光学素子基材２２と、この光学素子基材２２の一部に密着するように接合した樹脂層２３とを有している。また、光学素子基材２２は、側面２２ｃ全面に、鏡面２２ａを有している。そして、樹脂層２３の端部２３ａはこの鏡面２２ａに位置している。ここで、鏡面２２ａの表面粗さＲａは、例えば５μｍ以下となっている。
【００２４】
また、光学素子基材２２の上面は、光学面２２ｂと、その外側に形成された平面部２２ｄからなる。また、光学面２２ｂと側面２２ｃとの間、より詳細には、平面部２２ｄと側面２２ｃとの間の角に、曲面状の面取り部２２ｅが形成されている。
【００２５】
上記のとおり、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子２１では、平面部２２ｄと側面２２ｃとの間の角に、曲面状の面取り部２２ｅを形成されている。このようにすることで、樹脂層２３の成形時には、次のような効果がある。樹脂層２３の成形では、まず、樹脂層２３を光学素子基材２２、例えば光学面２２ｂに供給する。続いて、金型によって、光学面２２ｂから側面２２ｃに向かって樹脂が押し広げられ、樹脂層２３が形成される。その際、曲面状の面取り部２２ｅが存在することで、樹脂層２３と光学素子基材２２との間へ、気体が混入することを防ぐことができる。その結果、樹脂層２３の厚み（外径）の精度を高めることができる。
【００２６】
また、樹脂層２３（樹脂接合型光学素子２１）の成形後の効果としては、次のようなものがある。樹脂厚（外径）の精度が高まることにより、他部材（例えば、保持部材）の製造が容易になる。また、樹脂厚（外径）の精度が高まることにより、樹脂層２３の収縮力が、場所によらず、ほぼ均一になる。そのため、光学素子基材２２の割れを、上記第１実施形態よりも防止することもできる。
【００２７】
また、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子２１では、側面２２ｃの全面に、鏡面２２ａが形成されている。そのため、樹脂層２３の端部２３ａの到達位置については、より許容範囲が広くなる。よって、樹脂層２３の成形に際して、成形がより容易になる。
【００２８】
また、光学素子基材２２の鏡面２２ａの表面粗さＲａを１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下とすることで、光学素子基材２２の割れを一層防止することができる。
また、樹脂層２３の成形に際しては、適量の樹脂を供給（滴下）し、樹脂層２３を上面から溢れるように金型で押圧するだけでよい。よって、複雑な成形工程を必要としない。また、光学素子基材２２の側面２２ｃに、樹脂溜りを設ける必要がないので、金型の構造や樹脂接合型光学素子２１の構造が簡素になる。
【００２９】
なお、上記第１実施形態のように、光学素子基材２２が、側面２２ｃの一部に鏡面２２ａを有するようにしてもよい。
図４は、本発明の第３実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
【００３０】
同図に示す樹脂接合型光学素子３１は、面取り部が平面状の面取り部３２ｆとなっている点のみ上記第２実施形態と異なるため、詳細な説明は省略する。
本実施形態に係る樹脂接合型光学素子３１では、平面部３２ｂと側面３２ｃとの間の角に、平面状の面取り部３２ｆが形成されている。この平面状の面取り部３２ｆは、曲面状の面取り部２２ｅと同様の作用・機能を生じる。よって、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子３１も、第２実施形態に係る樹脂接合型光学素子２１と同じ効果を奏する。
【００３１】
なお、本実施形態においても上記第１実施形態のように、光学素子基材３２が、側面３２ｃの一部に鏡面３２ａを有するようにしてもよい。
図５は、本発明の第４実施形態に係る樹脂接合型光学素子と、それを備えた光学ユニットを示す断面図である。
【００３２】
同図において、樹脂接合型光学素子４１は、光学素子基材４２と樹脂層４３とを有している。樹脂層４３は光学素子基材４２の上面を覆うと共に、その端部４３ａが、光学素子基材４２の側面４２ｃの一部まで達している。また、樹脂層４３の外周部には、鏡枠４４が固着されている。この鏡枠４４は、１又は２以上の光学素子を、枠内に配置することができる。このように、樹脂接合型光学素子４１及び鏡枠４４で、光学ユニットが構成されている。
【００３３】
また、本実施形態においても、光学素子基材４２は、側面４２ｃに鏡面４２ａを有している。そして、この鏡面４２ａに、樹脂層４３の端部４３ａが位置している。なお、鏡枠４４は、例えば樹脂層４３によって、光学素子基材４２と固着されている。
【００３４】
このように、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子４１では、樹脂層４３の端部４３ａが、光学素子基材側面４２ｃの鏡面４２ａに位置している。ここで、鏡面４２ａには、粗面のようなキズが実質的に存在しない。そのため、温度変化が生じることによって（例えば低温状態になって）、樹脂層４３の収縮力が側面４２ｃに加わったとしても、側面４２ｃには亀裂が入りにくい。よって、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子４１によれば、光学素子基材４２の割れを有効に防止することができる。
【００３５】
また、樹脂層４３を介して、鏡枠４４と光学素子基材４２とを固着することができる。これにより、鏡枠４４への樹脂接合型光学素子４１の配置を、樹脂層４３の形成と同時に行える。そのため、樹脂接合型光学素子４１の製造時間を短縮することができる。
【００３６】
なお、本実施形態においても、上記第１実施形態のように、光学素子基材４２が、側面４２ｃの一部に鏡面４２ａを有するようにしてもよい。
図６は、本発明の第５実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
【００３７】
同図は、光学素子基材５２の断面を示している。この断面は、光軸５２ｇと垂直な断面である。ここで、樹脂接合型光学素子５１は、光学素子基材５２と樹脂層５３とを有している。そして、光軸５２ｇと垂直な断面で見たときに、樹脂層５３の外周部５３ｂの少なくとも一部は、光軸５２ｇを中心とする円上にある。ここで、図６（ａ）においては、外周全部が、光軸５２ｇを中心とする円上にある。また、図６（ｂ）においては、外周の一部が、光軸５２ｇを中心とする円上にある。
【００３８】
また、光軸５２ｇと垂直な断面で見たときに、光学素子基材５２の外周部５２ｈが円形であって、その円の真円度は０．１ｍｍ以下となっている。
なお、本実施形態においても、光学素子基材５２は側面に鏡面を有し、樹脂層５３の端部はその鏡面に位置しているものとする。
【００３９】
このように、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子５１では、樹脂層５３の端部が光学素子基材側面の鏡面に位置している。ここで、鏡面には、粗面のようなキズが実質的に存在しない。そのため、温度変化が生じることによって（例えば低温状態になって）、樹脂層５３の収縮力が側面に加わったとしても、側面に亀裂が入りにくく、光学素子基材５２の割れを、有効に防止することができる。
【００４０】
また、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子５１では、光学素子基材５２の光軸５２ｇと垂直な断面において、樹脂層５３の外周部５３ｂの少なくとも一部が、光軸５２ｇを中心とする円上にあるようにしている。具体的には、図６（ｂ）に示すように、外周部５３ｂの一部が直線状になっている。よって、外形形状は、回転非対称な形状である。また、少なくとも１８０°以上の範囲に分布する３箇所以上の部位が同心円にある。このような構成において、例えば上記第４実施形態（図５）に係る鏡枠４４に、樹脂接合型光学素子５１を配置するものとする。ここで、樹脂層５３の外周部５３ｂのうち、少なくとも一部は光軸５２ｇを中心とする円上にある。そこで、この部分を使って、鏡枠４４に対して位置決めを容易にすることができる。
【００４１】
さらに、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子５１では、光軸５２ｇと垂直な断面において、光学素子基材５２の外周部５２ｈが円形であって、その円の真円度を０．１ｍｍ以下としている。このようにすることで、樹脂層５３の外周部５３ｂが、光軸５２ｇを中心とする円上に位置しやすくなる。それと共に、光学素子基材５２の全周に亘って、均一に樹脂層５３が到達しやすくなる。そのため、樹脂層５３の収縮の位置によるばらつきが減る。その結果、光学素子基材５２の割れを、効果的に防止することもできる。
【００４２】
図７は、本発明の第６実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
同図において、樹脂接合型光学素子６１は、光学素子基材６２と、樹脂層６３とを有している。樹脂層６３は光学素子基材６２の上面を覆うと共に、その端部６３ａが側面６２ｃまで達している。図７（ａ）は、側面６２の一部に鏡面６２ａが形成され、その鏡面６２ａの部分に、樹脂層６３の端部６３ａが位置している。一方、図７（ｂ）では、側面６２ｃ全面に鏡面６２ａが形成され、樹脂層６３の端部６３ａはこの鏡面６２ａ内に位置している。
【００４３】
ここで、光学素子基材６２の側面６２ｃには、例えば、遮光塗料６２ｉが塗布されてい
る。図７（ａ）及び図７（ｂ）では、遮光塗料６２ｉは、鏡面６２ａの部分に塗布されて
いる。なお、遮光塗料６２ｉは、外部から樹脂接合型光学素子６１内へ光が入射するのを
防止する役割や、樹脂接合型光学素子６１内を進行する光が、側面６２ｃで散乱・反射されることを防止する役割を果たす。なお、鏡面６２ａに遮光塗料６２ｉを塗布した場合、
その塗布面も鏡面となっている。よって、遮光塗料６２ｉの塗布面に樹脂層６３の端部６
３ａが位置しても、問題は生じない。
【００４４】
このように、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子６１では、樹脂層６３の端部６３ａが、光学素子基材側面６２ｃの鏡面６２ａに位置している。そのため、温度変化が生じることによって（例えば低温状態になって）、樹脂層６３の収縮力が側面６２ｃに加わったとしても、側面６２ｃには亀裂が入りにくい。よって、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子６１によれば、光学素子基材６２が鏡面６２ａを有していても、ゴースト発生を遮光塗料６２ｉにより抑えることができる。
【００４５】
また、本実施形態では、鏡面６２ａを遮光するのに遮光塗料６２ｉを用いた。しかしな
がら、鏡面６２ａを遮光するものであれば、それらは遮光塗料の代用として使用可能である。
【００４６】
図８及び図９は、本発明の第７実施形態に係る樹脂接合型光学素子の製造方法を説明する説明図である。
まず、図８に示すように、光学素子基材７２を用意する。この光学素子基材７２は、側面７２ｃに鏡面７２ａを有する。そして、光学素子基材７２の上面、ここでは凹光学面７２ｂ上に樹脂７５を供給する。ここで、鏡面７２ａの表面粗さＲａは５μｍ以下となっている。なお、鏡面７２ａの表面粗さＲａは、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下とするとよい。また、樹脂層７３を形成するための金型７６は、光学素子基材７２の凹光学面７２ｂに対応して、凸型成形面７６ａを有している。
【００４７】
次に、図９に示すように、金型７６を樹脂７５に接近させていく。そして、樹脂７５が所定の厚みになるまで、金型７６で樹脂７５を押圧する。このとき、樹脂７５は、凹光学面７２ｂから溢れる。溢れた樹脂７５は、側面７２ｃを伝わっていく。そして、光学素子基材７２の鏡面７２ａに、その端部が到達する。ここで、供給する樹脂量は、あらかじめ適量となっている。よって、その端部は、鏡面７２ａ内に位置する。そして、不図示の樹脂硬化手段（例えばエネルギー線や熱）により、樹脂７５を硬化させる。これにより、樹脂層７３の端部７３ａが、鏡面７２ａ上に位置する。続いて、金型７６を樹脂層７３から剥離することにより、樹脂接合型光学素子が製造される。
【００４８】
なお、例として、光学素子基材７２が凹光学面７２ｂを有する場合で説明したが、光学素子基材７２が凸光学面を有する場合も当然ある。その場合には、金型７６の成形面７６ａを凸型ではなく凹型にして、この金型の凹型成形面に樹脂７５を供給するとよい。そして、凹型成形面の上方に光学素子基材７２を位置させ、両者を相対的に接近させればよい。
【００４９】
また、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子の製造方法の特徴は、側面７２ｃに鏡面７２ａを有する光学素子基材７２を用意し、光学素子基材７２上に樹脂７５を供給し、この樹脂７５を押圧して鏡面７２ａに端部７３ａが当接する樹脂層７３を形成することにあるため、金型７６、樹脂層７３の硬化等、その他の構成は必須ではない。
【００５０】
このように、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子の製造方法では、側面７２ｃに鏡面７２ａを有する光学素子基材７２を用意し、光学素子基材７２上に樹脂７５を供給し、この樹脂７５を押圧している。そして、樹脂７５の端部が鏡面７２ａの位置に到達するようにしている。すなわち、鏡面７２ａに、樹脂層７３の端部７３ａが当接する樹脂層７３を形成している。これにより、樹脂層７３の端部７３ａが、光学素子基材側面７２ｃの鏡面７２ａに位置することになる。ここで、この鏡面７２ａには、粗面のようなキズが実質的に存在しない。そのため、温度変化が生じることによって（例えば、低温状態になって）、樹脂層７３の収縮力が側面７２ｃに加わったとしても、側面７２ｃに亀裂が入りにくい。よって、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子の製造方法によれば、光学素子基材７２の割れを、有効に防止することができる。
【００５１】
なお、本実施形態や上記第１乃至第６実施形態では、側面７２ｃに鏡面７２ａを有する光学素子基材７２の製造方法を説明していないが、例えば図１０に示す手法により光学素子基材を製造することができる。この製造では、例えば上型８６ａと下型８６ｂと外径規制部材８７を用いる。上型８６ａと下型８６ｂとは、光学素子基材８２の光学面（上面及び下面）を成形する。一方、外径規制部材８７は、光学素子基材８２の側面を形成する。ここで、外径規制部材８７は円筒形であって、その内周面に鏡面加工が施されている。よって、成形時に、この外径規制部材８７の鏡面が、光学素子基材８２の側面に転写される。これにより、側面に鏡面を有する光学素子基材８２を製造することができる。
【００５２】
また、その他の製造方法としては、研磨等により光学素子基材の側面に鏡面加工を施す等の手法もある。そのため、光学素子基材の製造方法は、図１０に示すものでなくともよい。
【００５３】
図１１及び図１２は、本発明の第８実施形態に係る樹脂接合型光学素子と、それを備えた光学ユニットの製造方法を説明する説明図である。
まず、図１１に示すように、側面９２ｃに鏡面９２ａを有する光学素子基材９２と鏡枠９４とを用意する。鏡枠９４は、１又は２以上の光学素子を枠内に配置することが可能となっている。図１１では、光学素子基材９２の一方（平面側）に治具９５を配置し、この治具９５に光学素子基材９２を載置している。光学素子基材９２と鏡枠９４との位置合わせは、公知の技術を用いればよい。そして、不図示の保持手段により、これら光学素子基材９２及び鏡枠９４を保持する。ここで、鏡面９２ａの表面粗さＲａは５μｍ以下となっている。なお、鏡面９２ａの表面粗さＲａは、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下とするとよい。
【００５４】
そして、図１２に示すように、光学素子基材９２の他方（凸面側）から、樹脂を供給させる。樹脂は、光学素子基材９２の面に沿って広がり、その端部は側面９２ｃに達する。その結果、鏡面９２ａに樹脂層９３が形成される。この樹脂層９３は、その端部９３ａが鏡面９２ａに当接している。このようにして、樹脂層９３の形成と同時に、光学素子基材９２と鏡枠９３とを固着する。なお、この際には、例えば鏡枠９４に挿通可能な金型を樹脂側から接近させ、この金型で樹脂を押圧することにより樹脂層９３を形成するとよい。このようにすることで、光学素子基材９２、樹脂層９３及び鏡枠９４を備えた光学ユニットが得られる。
【００５５】
このように、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子及び光学ユニットの製造方法では、樹脂層９３の形成と、光学素子基材９２と鏡枠９４との固着を同時に行っている。その際、樹脂層９３の端部９３ａが光学素子基材９２の鏡面９２ａに位置する。そのため、温度変化が生じることによって（例えば、低温状態になって）、樹脂層９３の収縮力が側面９２ｃに加わったとしても、側面９２ｃに亀裂が入りにくい。よって、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子及び光学ユニットの製造方法によれば、光学素子基材９２の割れを、有効に防止することができる。そして更に、本実施形態に係る樹脂接合型光学素子及び光学ユニットの製造方法によれば、鏡枠９４への光学素子基材９２の配置を同時に行うことができ、製造時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明の第１実施形態に係る光学素子基材を示す断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態の変形例に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
【図５】本発明の第４実施形態に係る樹脂接合型光学素子と、それを備えた光学ユニットを示す断面図である。
【図６】本発明の第５実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
【図７】本発明の第６実施形態に係る樹脂接合型光学素子を示す断面図である。
【図８】本発明の第７実施形態に係る樹脂接合型光学素子の製造方法を説明する説明図（その１）である。
【図９】本発明の第７実施形態に係る樹脂接合型光学素子の製造方法を説明する説明図（その２）である。
【図１０】光学素子基材の製造方法の例を説明する説明図である。
【図１１】本発明の第８実施形態に係る樹脂接合型光学素子と、それを備えた光学ユニットの製造方法を説明する説明図（その１）である。
【図１２】本発明の第８実施形態に係る樹脂接合型光学素子と、それを備えた光学ユニットの製造方法を説明する説明図（その２）である。
【符号の説明】
【００５７】
１      樹脂接合型光学素子
２      光学素子基材
２ａ      鏡面
２ｂ      光学面
２ｃ      側面
２ｄ      平面
３      樹脂層
３ａ      樹脂層端部
２２      光学素子基材
２２ｄ      平面部
２２ｅ      面取り部
３２      光学素子基材
３２ｆ      面取り部
４４      鏡枠
５２      光学素子基材
５２ｇ      光軸
５２ｈ      外周部
５３      樹脂層
５３ｂ      外周部
６２      光学素子基材
６２ｉ      遮光塗料
７５      樹脂
７６      金型
７６ａ      成形面
８７      外径規制部材
９４      鏡枠
９５      治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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