(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダブロックのシリンダボアに合わせて穿設した燃焼室孔を有するガスケット基板を備え、貫通孔に圧入したシリンダライナーによって上記シリンダボアを構成したシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介在されるシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シリンダヘッドガスケットは、上記シリンダライナーの上端面の上方側となる箇所に上記燃焼室孔を囲繞して低面圧部を設けるとともに、上記低面圧部を囲繞してシリンダブロックの上面の上方側となる箇所に少なくとも１箇所の高面圧部を設けて、上記シリンダブロックとシリンダヘッドを連結した際に、上記シリンダライナーの上端面の上方側に位置する低面圧部の面圧が上記高面圧部の面圧よりも低くなるように構成してあり、
上記ガスケット基板は、積層して配置され上面側に位置する第１ガスケット基板と下面側に位置する第２ガスケット基板からなり、また、これら両ガスケット基板の間にインナー板を設けてあり、さらに、上記いずれかの一方のガスケット基板とインナー板との間で、かつ上記シリンダライナーの上面の上方側およびその隣接外方位置となるシリンダブロックの上面の上方側にわたる領域にスペーサを設けて、該スペーサを設けた領域の面圧を、その領域よりも外方側となる領域の面圧よりも所定の値だけ高くなるように構成し、
さらに、上記インナー板におけるシリンダライナーの上面の上方側となる箇所に、上記燃焼室孔を囲繞して下面側へ膨出する環状段部を形成し、この環状段部を設けた箇所を上記低面圧部として構成し、
上記第１ガスケット基板に、シリンダブロックの上面の位置で、かつ上記環状段部を囲繞する位置に環状の第１フルビード部を形成し、第２ガスケット基板に、上記第１フルビード部の位置に合わせて環状の第２フルビード部を形成して、これら両ガスケット基板の両フルビード部によって上記高面圧部を構成し、さらに上記スペーサを、上記燃焼室孔から両フルビード部に至る領域にわたって配置したことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項２】
上記低面圧部におけるシリンダボアの放射方向の幅は、上記高面圧部におけるシリンダボアの放射方向の幅よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項３】
上記第１フルビードは下面側へ向けて膨出するとともに、上記第２フルビード部は上面側へ向けて膨出しており、また上記第１ガスケット基板に、上記第１フルビード部を囲繞してその隣接外方位置に第１ハーフビード部が形成されるとともに、上記第２ガスケット基板に、上記第２フルビード部を囲繞してその隣接外方位置に第２ハーフビード部が形成されて、上記両フルビード部および上記両ハーフビード部によって上記高面圧部が構成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項４】
上記スペーサを、上記燃焼室孔から上記ハーフビード部に至る領域に配置したことを特徴とする請求項３に記載のシリンダヘッドガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はエンジンに用いられるシリンダヘッドガスケットに関し、より詳しくはシリンダブロックの貫通孔にシリンダライナーを圧入したエンジンに用いて好適なシリンダヘッドガスケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用のエンジンとして、シリンダブロックに貫通孔を形成し、その貫通孔に円筒状のシリンダライナーを圧入したものは知られている。
このような従来のエンジンにおいては、シリンダブロックの貫通孔にシリンダライナーを圧入した後、そのシリンダライナーの上端面をフライス盤で切削するようにしてあり、それによって、シリンダライナーの上端面がシリンダブロックの上面と同一平面となるように配慮している。
このようなシリンダライナーを装着した従来のエンジンにおいても、シリンダブロックとシリンダヘッドとの間にシリンダヘッドガスケットを介在させて、それらの間のシールを維持するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したようなシリンダライナーを装着したエンジンに用いられるシリンダヘッドガスケットにおいては、次のような欠点が指摘されていたものである。
すなわち、上述したエンジンにおいては、まずシリンダヘッドガスケットの組付前の時点において、シリンダライナーの上面はシリンダブロックの上面に対して完全に同一平面上に位置しているわけではなく、シリンダライナーが突き出た状態であったり、沈み込んだ状態であったり、シリンダボア周囲で両者が混在した状態であったりすることがある。従来のシリンダヘッドガスケットではシリンダライナーの有無についてはほとんど考慮されておらず、シリンダライナーとシリンダブロックとの境界に関係なく、シリンダボア周囲にシム、グロメット、折返し等の厚肉部を設けることによって高面圧を発生させる構造であった。そのため、このようなシリンダライナーの上端面の凹凸により、凸部では面圧が高くなりすぎ、凹部では低くなりすぎるため、初期のシール性が不安定になるという問題があった。
ところで、シリンダライナーはシリンダブロックに対して、若干のテーパをもって圧入されている。一方、エンジンが運転されて加熱されると、圧入されたシリンダライナーの締付力が低下するため、この状態においてシリンダヘッドガスケットがシリンダライナーの上端面を押す力（シリンダライナー部分の面圧）が強すぎると、その強すぎる部分においてライナーが沈み込んでしまうという問題があった。この締付力の低下は、例えば鋳鉄製のシリンダライナーとアルミ製のシリンダブロックのように、材質の違いによる熱膨張差に起因するものと考えられ、温度が高くなるほど締付力は低下する。特に排気側やボア間が高温となるため、この部分にシリンダライナーの沈み込みを生じ易い。
他方、運転加熱時に低下したシリンダライナー締付力は、エンジンが停止した冷却時には増加して元へ戻ろうとする。この状態においてシリンダヘッドガスケットがシリンダライナーの上端面を押す力（シリンダライナー部分の面圧）が弱すぎると、その弱すぎる部分は加熱時とは逆にシリンダライナーがせり出してくるという問題があった。このせり出しは、シリンダライナーがシリンダブロックへに圧入するために、若干のテーパをもっていることに起因する。
そして、上記のように、エンジンの加熱によりシリンダライナーが沈み、冷却によりせり出すことが繰り返されると、シリンダライナーやシリンダブロックの摩耗によって徐々にシリンダライナー締付力が低下し、シリンダライナーががたつくことによるピストンの焼付き等の不具合を生じる可能性があった。
上記の課題に対して、シリンダボア周囲にシム、グロメット、折返し等の厚肉部を設けた従来のシリンダヘッドガスケットでは、シリンダライナーの上方側となる箇所に厚肉による高面圧を形成する構造であった。そのため、このような従来のものでは、高温部分でシリンダライナーの沈み込みを生じてしまい、ガス漏れを起こしたり、ビードストッパの効果がなくなってビードに過度の力が加わることによってビードが割れたり、沈み込みによって生じた段差の端部との干渉により、シリンダヘッドガスケットが損傷するという不具合があった。
また上下一対の基板とそれらの間にスペーサを介在させた構成の従来のガスケットでは、スペーサ部分全体に面圧を発生させ、ビードの面圧を増強すると共に、エンジンの運転によるシリンダヘッド、シリンダブロックの振動を押さえる効果を有するが、スペーサのみによって生じる面圧は絶対的に低く、シリンダライナー部分を押さえる力が弱いという欠点があった。そして面圧を上げるためにスペーサの板厚を厚くすると、今度は逆にスペーサ部分全体の面圧が上がってしまい、ボア変形を生じたり、エンジンオイルの消費が増加したり、ピストンの摩擦抵抗が増加するといった欠点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上述した事情に鑑み、本発明は、シリンダブロックのシリンダボアに合わせて穿設した燃焼室孔を有するガスケット基板を備え、貫通孔に圧入したシリンダライナーによって上記シリンダボアを構成したシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介在されるシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記シリンダヘッドガスケットは、上記シリンダライナーの上端面の上方側となる箇所に上記燃焼室孔を囲繞して低面圧部を設けるとともに、上記低面圧部を囲繞してシリンダブロックの上面の上方側となる箇所に少なくとも１箇所の高面圧部を設けて、上記シリンダブロックとシリンダヘッドを連結した際に、上記シリンダライナーの上端面の上方側に位置する低面圧部の面圧が上記高面圧部の面圧よりも低くなるように構成してあり、
上記ガスケット基板は、積層して配置され上面側に位置する第１ガスケット基板と下面側に位置する第２ガスケット基板からなり、また、これら両ガスケット基板の間にインナー板を設けてあり、さらに、上記いずれかの一方のガスケット基板とインナー板との間で、かつ上記シリンダライナーの上面の上方側およびその隣接外方位置となるシリンダブロックの上面の上方側にわたる領域にスペーサを設けて、該スペーサを設けた領域の面圧を、その領域よりも外方側となる領域の面圧よりも所定の値だけ高くなるように構成し、
さらに、上記インナー板におけるシリンダライナーの上面の上方側となる箇所に、上記燃焼室孔を囲繞して下面側へ膨出する環状段部を形成し、この環状段部を設けた箇所を上記低面圧部として構成し、
上記第１ガスケット基板に、シリンダブロックの上面の位置で、かつ上記環状段部を囲繞する位置に環状の第１フルビード部を形成し、第２ガスケット基板に、上記第１フルビード部の位置に合わせて環状の第２フルビード部を形成して、これら両ガスケット基板の両フルビード部によって上記高面圧部を構成し、さらに上記スペーサを、上記燃焼室孔から両フルビード部に至る領域にわたって配置したものである。
【０００５】
上述した構成によれば、まず初期段階においては、シリンダライナー部分とシリンダブロック部分とのそれぞれを、ある程度独立して設計できるので、シリンダヘッドガスケットの面圧や形状（段差およびビードの高さ、立上り角度、幅）をシリンダライナー部分及びシリンダブロック部分それぞれの適正な値に設定でき、従って、シリンダライナーの上端面の凹凸に対しても十分なシール性を確保できると共に、設計の自由度が大きくなるので、様々な機種のエンジンにも対応することができる。
そして運転時においては、シリンダライナー上に設けた低面圧部が、シリンダライナーの上端面を適度な力（面圧）で押さえることによって、シリンダライナーが沈み込まないようにできると共に、冷却時におけるシリンダライナーのせり出しを防止することができる。また、この低面圧部が１次シールとして機能し、シリンダライナーの外側に設けた高面圧部が２次シールとして機能して、多重にシールすることができるため、仮に上記１次シール部として低面圧部からガスが漏れたとしても、２次シール部分である高面圧部でそれを完全にシールすることができる。
したがって、従来に比較してシール性が良好なシリンダヘッドガスケットを提供することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を直列４気筒エンジン用のシリンダヘッドガスケット１に適用した実施例について説明する。なお、図２に示すように、本実施例のシリンダヘッドガスケット１を適用するエンジンのシリンダブロック２には、ピストンの数に合わせた貫通孔２Ａを穿設してあり、これら各貫通孔２Ａに円筒形のシリンダライナー３を圧入している。つまり、本実施例のシリンダヘッドガスケット１を適用するエンジンは、シリンダライナー３の内部によってシリンダボア４を構成したものが前提となっている。
図１ないし図２において、本実施例のシリンダヘッドガスケット１は、上面側（上方側）に位置する第１ガスケット基板５および下面側（下方側）に位置する第２ガスケット基板６と、それらの間に介在させたインナー板７と、このインナー板７の上面を覆って設けたスペーサ８とから構成している。
上記両ガスケット基板５、６とインナー板７およびスペーサ８は、後述する水孔１１の位置で従来公知の連結手段（例えばランスロック等）によって相互に一体に連結されている。なお、スペーサ８とインナー板７を溶接して、そのインナー板７を両ガスケット基板５、６を水孔１１の位置でランスロック等で連結しても良い。また、必要に応じて両ガスケット基板５、６およびインナー板７のいずれか一つ以上の面にゴム層を設けても良い。
シリンダヘッドガスケット１は、従来周知のように、下方側のシリンダブロック２と図示しない上方側のシリンダヘッドとの間に介在されて、締結ボルトによってシリンダヘッドとシリンダブロック２とを一体に連結することにより、それらの間に挟持されて両者間をシールするようになっている。
上述したように、シリンダブロック２に穿設した複数の貫通孔２Ａにシリンダライナー３を圧入して、それら各シリンダライナー３によってそれぞれシリンダボア４を構成している。
図１に示すように、上記両ガスケット基板５、６とインナー板７およびスペーサ８には、シリンダブロック２のシリンダボア４に合わせて穿設した４箇所の燃焼室孔１２と、図示しない締結ボルトが貫通される複数のボルト孔１３と、さらに冷却水が流通する複数の水孔１１とをそれぞれ形成している。
【０００７】
インナー板７は全域を同一厚さとしたＺｎめっき鋼板（例えばＳＰＣＣ材＋Ｚｎめっき）から構成してあり、また、スペーサ８は全域を同一厚さとした比較的軟質のＳＵＳ材（例えばＳＵＳ３０４）から構成している。このスペーサ８はインナー板７の上面を覆っているので、インナー板７の上面と第１ガスケット基板５との間で挟持されるようになっている。このインナー板７の厚さを変更することにより、シリンダヘッドガスケット１全体の厚さを調整できるようになっている。なお、インナー板７の硬さはＨｖ９０〜２３０程度が好ましく、スペーサ８の硬さはＨｖ１７０〜２７０程度が好ましい。
さらに、本実施例のインナー板７には、上記燃焼室孔１２を囲繞して、かつ下面側へ膨出する環状段部７Ａを形成している。この環状段部７Ａの幅（放射方向の寸法）Ｄ１は、シリンダライナー３の幅２．４０ｍｍに対して１．２０ｍｍに設定してあり、また、この環状段部７Ａが下方側へ膨出する膨出量は０．０６ｍｍに設定している。なお、環状段部７Ａの幅は、シリンダライナー３の幅の３０〜７０％程度に設定するのが好ましく、５０％程度に設定するのがより好ましい。また、環状段部７Ａの膨出量は、０．０３から０．１３ｍｍ程度に設定するのが好ましい。
そして、本実施例においては、上記インナー板７に環状段部７Ａを形成する位置は、上記シリンダライナー３の上端面３Ａの上方となる位置に形成している。
次に、本実施例における両ガスケット基板５、６は、全域を同一厚さとした、比較的硬質でばね性を有するＳＵＳ材（例えばＳＵＳ３０１）によって構成しており、第１ガスケット基板５には、燃焼室孔１２とインナー板７の環状段部７Ａを囲繞して下面側（スペーサ８の上面側）にむけて膨出する断面円弧状のフルビード部５Ａを形成している。なお、両ガスケット基板５、６の硬さはＨｖ３５０〜５００程度が好ましい。
【０００８】
また、第２ガスケット基板６にも、燃焼室孔１２とインナー板７の環状段部７Ａを囲繞して上面側（インナー板７の下面７Ｂ側）にむけて膨出する断面円弧状のフルビード部６Ａを形成している。
これら両フルビード部５Ａおよび６Ａの幅（図面上の左右方向寸法）と膨出量はともに同一に設定している。両フルビード部５Ａ、６Ａの幅は、２．６０ｍｍに設定してあり、また、両フルビード部５Ａ、６Ａの膨出量は、０．１８ｍｍに設定している。また、燃焼室孔１２の周縁部からフルビード部５Ａの頂部５Ａ’までの寸法と、燃焼室孔１２の周縁部からフルビード部６Ａの頂部６Ａ’までの寸法は同じ寸法に設定している。
なお、両フルビード部５Ａ、６Ａの幅は、上記環状段部７Ａの幅Ｄ１の２倍程度の寸法であればよく、１．６０〜３．５０ｍｍ程度に設定するのが好ましい。より好ましくは２．００〜２．８０ｍｍである。また、両フルビード部５Ａ、６Ａの膨出量は、上記環状段部７Ａの膨出量の３倍程度の寸法であればよく、０．０９〜０．３０ｍｍ程度に設定するのが好ましい。さらに、両フルビード部５Ａ、６Ａの幅および膨出量は、必ずしも同じ寸法である必要はなく、必要に応じてこれらの寸法を設定すればよいことはもちろんである。
本実施例においては、上記両フルビード部５Ａ、６Ａを、環状段部７Ａの外方側で、かつシリンダブロック２の上面２Ｂの上方となる位置に形成している。
そして、本実施例のシリンダヘッドガスケット１をシリンダブロック２とシリンダヘッドとの間に介在させて、それらを連結した際に、図３に示すように、上記環状段部７Ａを設けた箇所の面圧が低くなるとともに、上記両フルビード部５Ａ、６Ａの内外の縁部となる箇所の面圧が高くなるようにしている。そして、上記環状段部７Ａによって面圧が低くなる箇所を本実施例では低面圧部とする一方、上記両フルビード部５Ａ、６Ａの内外の縁部となる箇所を高面圧部としている。図３から理解できるように、低面圧部の面圧（７Ａの領域の面圧）は、高面圧部の面圧（両フルビード部５Ａ、６Ａの内外の縁部の面圧）よりも低いが、低面圧部の分布範囲はシリンダボアの放射方向において、高面圧部よりも広くなるようにしている。
また、本実施例においては、上記スペーサ８は、燃焼室孔１２の位置から両フルビード部５Ａ、６Ａの外方側に至る領域にわたって設けている。これにより、本実施例のシリンダヘッドガスケット１においては、図３に示すように、上記低面圧部および高面圧部を含めたスペーサ８を配置した領域において、スペーサ８の外方側となる領域に比較して、所定量だけ一様に面圧が高くなるように構成している。
【０００９】
以上のように構成したシリンダヘッドガスケット１をシリンダヘッドとシリンダブロック２との間に介在させて締結ボルトによって一体に連結すると、両フルビード部５Ａ、６Ａが上下方向から圧縮されて変形するようになっている。
そして、フルビード部５Ａの頂部５Ａ’がスペーサ８の上面に密着するとともに、該スペーサ８の下面がインナー板７の上面に密着するとともに、フルビード部６Ａの頂部６Ａ’がインナー板７の下面７Ｂに密着するようになっている。また、環状段部７Ａは下方側の第２ガスケット基板６の上面に密着し、この環状段部７Ａの隣接内外の位置となるインナー板７の上面とその上方側の第１ガスケット基板５の下面とによってそれらの間のスペーサ８が挟持されるようになっている。また、第１ガスケット基板５の上面がシリンダヘッド側の下面と密着し、第２ガスケット基板６の下面がシリンダブロック２の上面２Ｂおよびシリンダライナー３の上端面３Ａと密着する様になっている。
このように、本実施例では、上記低面圧部としての環状段部７Ａを設けた箇所を１次シールとするとともに、上記高面圧部となる箇所を２次シールおよび３次シールとして機能させて、多重のシール部を形成するようにしている。このようにして、シリンダヘッドガスケット１によってシリンダヘッドとシリンダブロック２との間のシールを維持するようになっている。
また、この状態においては、図３に示すように、シリンダヘッドガスケット１の環状段部７Ａを設けた箇所（低面圧部）の面圧、すなわちシリンダライナー３の上方側となる箇所の面圧は、両フルビード部５Ａ、６Ａにおける内外の縁部の箇所（高面圧部）の面圧よりも低くなっている。また、これらの位置を含めたスペーサ８を設けた領域においては、スペーサ８よりも外方側となる領域に比較して、面圧が所定量だけ一様に高くなっている。
このような本実施例のシリンダヘッドガスケット１においては、まず初期段階においては、シリンダライナー３の上方となる部分とシリンダブロック２の上方となる部分とのそれぞれを、ある程度独立して設計できるので、シリンダヘッドガスケット１の面圧や形状（段差およびビードの高さ、立上り角度、幅）をシリンダライナー３の部分及びシリンダブロック２の部分のそれぞれの適正な値に設定できる。そのため、シリンダライナー３の上端面３Ａの凹凸に対しても十分なシール性を確保できると共に、設計の自由度が大きくなるので、様々な機種のエンジンにも対応することができる。
そして運転時においては、シリンダライナー３上に設けた低面圧部としての環状段部７Ａの箇所が、シリンダライナー３の上端面を適度な力で押さえることによって、シリンダライナー３が貫通孔２Ａ内で沈み込まないようにできると共に、エンジン冷却時におけるシリンダライナー３のせり出し（浮き上がり）を防止することができる。また、低面圧部が１次シールとして機能するとともに高面圧部が２次シールおよび３次シールとして機能するため、仮に上記１次シール部としての低面圧部からガスが漏れたとしても、２次シール部および３次シール部としての高面圧部によってそれを完全にシールすることができる。したがって、従来に比較して、シール性が良好なシリンダヘッドガスケット１を提供することができる。
さらに、本実施例のシリンダヘッドガスケット１はシリンダライナー３における上端面３Ａの上方となる箇所に上記低面圧部としての環状段部７Ａを形成しているので、シリンダヘッドとシリンダブロック２とを連結した際に、上記環状段部７Ａの面圧が低くなる。そのため、シリンダヘッドとシリンダブロック２とを連結した際に、従来のものよりもシリンダライナー３の上端面３Ａに対して作用する面圧が減少する。そのため、シリンダヘッドとシリンダブロック２の連結時において、シリンダライナー３が貫通孔２Ａ内で沈み込むことを抑制することができる。つまり、シリンダヘッドとシリンダブロック２の連結時において、シリンダライナー３の上端面と貫通孔２Ａの上端部との間に段差が生じることを抑制することができ、この点からも従来と比較して、シール性が良好なシリンダヘッドガスケット１を提供することができる。
【００１０】
（第２実施例）
次に、図４は本発明の第２実施例を示したものである。この第２実施例は、上記第１実施例においてインナー板７の上面側に配置していたスペーサ８をインナー板７の下面側に配置したものである。その他の構成は、上記第１実施例のものと同じなので、それらの構成の説明は省略する。
このような第２実施例の構成であっても上記第１実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００１１】
（第３実施例）
次に、図５は本発明の第３実施例を示したものである。この第３実施例は、両ガスケット基板５、６に設けたフルビード部５Ａ、６Ａの膨出方向を上記第１実施例のものとは逆にしたものである。すなわち、第１ガスケット基板５のフルビード部５Ａは、上面側に向けて膨出させてあり、第２ガスケット基板６のフルビード部６Ａは下面側に向けて膨出させている。その他の構成は、上記第１実施例のものと同じなので、それらの構成の説明は省略する。
このような第３実施例の構成であっても上記第１実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００１２】
（第４実施例）
次に、図６は本発明の第４実施例を示したものである。この第４実施例は、上記第１実施例の構成を前提として、両ガスケット基板５、６のフルビード部５Ａ、６Ａの隣接外方位置にハーフビード部５Ｃ、６Ｃを形成したものである。第１ガスケット基板５のハーフビード部５Ｃは、その外方側の縁部が内方側の縁部よりも低くなるように形成してあり、他方、第２ガスケット基板６のハーフビード部６Ｃは、その外方側の縁部が内方側の縁部よりも高くなるように形成している。その他の構成は上記第１実施例のものと同じなので、それらの構成の説明は省略する。
このような第４実施例の構成であっても上記第１実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００１３】
（第５実施例）
次に、図７は本発明の第５実施例を示したものである。この第５実施例は、図２に示した第１実施例における第１ガスケット基板５のフルビード部５Ａの膨出方向を図２と逆にしたものである。すなわち、この第５実施例における第１ガスケット基板５のフルビード部５Ａは、上面側に向けて膨出するように形成している。その他の構成は、上記第１実施例と同じなので、それらの構成の説明は省略する。
このような第５実施例の構成であっても上記第１実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００１４】
（第６実施例）
次に、図８は本発明の第６実施例を示したものである。この第６実施例は、上記図６に示した第４実施例におけるスペーサ８の設置領域を小さくしたものである。すなわち、この第６実施例のスペーサ８は、燃焼室孔１２から両フルビード部５Ａ、６Ａの少し外方となる位置にわたって設けてあり、スペーサ８の外方側の縁部はハーフビード５Ｃ、６Ｃの領域まで到達しないように構成している。その他の構成は、上記第４実施例と同じなので、それらの構成の説明は省略する。
このような第６実施例の構成であっても上記第１実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００１５】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、従来に比較してシール性が良好なシリンダヘッドガスケットを提供することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す平面図。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う要部の断面図。
【図３】上記図２に示したシリンダヘッドガスケットをシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介在させた際の面圧の分布状態を示す図。
【図４】本発明の第２実施例を示す断面図。
【図５】本発明の第３施例を示す断面図。
【図６】本発明の第４施例を示す断面図。
【図７】本発明の第５施例を示す断面図。
【図８】本発明の第６施例を示す断面図。
【符号の説明】
１…シリンダヘッドガスケット          ２…シリンダブロック
２Ａ…貫通孔                          ３…シリンダライナー
５…第１ガスケット基板                ５Ａ…フルビード部
６…第２ガスケット基板                ６Ａ…フルビード部
７…インナー板                        ７Ａ…環状段部
８…スペーサ                          １２…燃焼室孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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