(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カートリッジやカセットやトレイなどのスライド装填式箱体を該箱体収納部へ着脱可能、且つ装填位置においてロック可能としたスライド装填式箱体の着脱装置において、
前記スライド装填式箱体の挿入方向前部と後部とにガイドボスを設け、箱体収容部に前後のガイドボスと係合してスライド装填式箱体の挿入を案内するガイド溝を設け、後部ガイドボスの径をガイド溝の溝幅とほぼ等しくし、前部ガイドボスの径をガイド溝の溝幅よりも小径とするとともに、ガイド溝の奥端側にカムを配置し、カムにバネを介装してガイド溝上へ突出させ、装填されたスライド装填式箱体の前部ガイドボスへカムが係合してロックされ、スライド装填式箱体引出し時には前部ガイドボスがカムを乗越えてロックが解除されるように形成したスライド装填式箱体の着脱装置。
【請求項２】
上記スライド装填式箱体の装填完了時に上記前部と後部のガイドボスの上面へ接触して、スライド装填式箱体とガイド溝との間隙をなくする押さえ板を備えた請求項1記載のスライド装填式箱体の着脱装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、カートリッジやカセットやトレイなどのスライド装填式箱体を装置本体へ着脱するための着脱装置に関するものであり、特に、箱体装填の容易化を図ったスライド装填式箱体の着脱装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複写機やプリンタなどの事務機器は、用紙などの消耗品をカートリッジやカセットに収容し、これらの箱体をスライド装填式としたものが多い。例えば、プリンタにおいては用紙カセットや用紙トレイがスライド装填式となっていて、用紙カセットなどを本体のカセット収容室から引き出して用紙を補充するものが一般的である（特許文献１）。
【０００３】
また、パンチ孔が形成された用紙へ自動的にリング型バインダーを装着するバインド処理機においても、リング型バインダーをスライド装填式のバインダカートリッジへ収容し、バインダカートリッジをバインド処理機のカートリッジ収容室から引き出して、バインダカートリッジへバインダーを補充するように構成している（特許文献２）。
【特許文献１】特開2004-77788号公報（図1、段落番号0024）
【特許文献２】特開2005-059396号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
プリンタの用紙カセットやバインド処理装置のバインダカートリッジ等のスライド装填式箱体は、データメディアカートリッジやステープルカートリッジ等よりも大型で重量もあり、装填時において装置本体の箱体装填室との位置合わせや挿入操作に注意を要するものである。しかし、事務処理に用いられるこの種の装置は、操作に習熟した者が取扱うとは限らず、実際の現場においては不特定多数の者が取扱う場合が多く、無造作に扱われて装填室やカセットやカートリッジにストレスが加わり、変形したり破損したりする虞がある。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するために提案するものであり、スライド装填式箱体の着脱時にスライド装填式箱体や箱体装填室に無用のストレスが加わらないようにして着脱操作を容易化し、且つ箱体を精度よく位置決めできるようにすることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記目的を達成するために提案するものであり、カートリッジやカセットやトレイなどのスライド装填式箱体を該箱体収納部へ着脱可能、且つ装填位置においてロック可能としたスライド装填式箱体の着脱装置において、前記スライド装填式箱体の挿入方向前部と後部とにガイドボスを設け、箱体収容部に前後のガイドボスと係合してスライド装填式箱体の挿入を案内するガイド溝を設け、後部ガイドボスの径をガイド溝の溝幅とほぼ等しくし、前部ガイドボスの径をガイド溝の溝幅よりも小径とするとともに、ガイド溝の奥端側にカムを配置し、カムにバネを介装してガイド溝上へ突出させ、装填されたスライド装填式箱体の前部ガイドボスへカムが係合してロックされ、スライド装填式箱体引出し時には前部ガイドボスがカムを乗越えてロックが解除されるように形成したスライド装填式箱体の着脱装置を提供するものである。
【０００７】
また、上記スライド装填式箱体の装填完了時に上記前部と後部のガイドボスの上面へ接触して、スライド装填式箱体とガイド溝との間隙をなくする押さえ板を備えたスライド装填式箱体の着脱装置を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
カートリッジやカセットやトレイなどのスライド装填式箱体の側面の前部に設けたガイドボスを、箱体装填室に設けたガイド溝に係合させてスライド装填式箱体を挿入していくときに、ガイド溝の幅よりも前部ガイドボスの径が小さいことからガイド溝と前部ガイドボスとに余裕があり、挿入が容易であるとともにガイド溝やガイドボスに無理な力が加わることがない。また、挿入完了の直前にスライド装填式箱体の後部ガイドボスがガイド溝に係合し、前部ガイドボスにレバー型などのバネ式カムが係合してロックされる。後部ガイドボスの径はガイド溝の溝幅に近いのでスライド装填式箱体の後部はがたつきが殆どなく、また前部ガイドボスにはカムが弾接してがたつくことがない。したがって、箱体着脱時にスライド装填式箱体やガイド溝を損傷する虞が殆どなくなるとともに、着脱が簡単で位置決め精度も良い。
【０００９】
また、箱体装填完了状態において、前部と後部のガイドボスの上面に接触する押さえ板を設ければ、更にスライド装填式箱体のがたつきが減少して位置決め精度が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、スライド装填式箱体を箱体装填室へ装填して使用する装置において、スライド装填式箱体の側面の挿入方向前部と後部とにガイドボスを設け、箱体装填室に前後のガイドボスと係合してスライド装填式箱体の挿入を案内するガイド溝を設け、後部ガイドボスの径をガイド溝の溝幅とほぼ等しくし、前部ガイドボスの径をガイド溝の溝幅よりも小径とするとともに、ガイド溝の奥端側にカムを配置し、カムにバネを介装してガイド溝上へ突出させ、装填されたスライド装填式箱体の前部ガイドボスへカムが係合してロックされ、箱体引出し時には前部ガイドボスがカムを乗越えてロックが解除されるように形成することにより、箱体着脱操作を容易化し、且つスライド装填式箱体を精度よく位置決めするという目的を達成した。
【実施例１】
【００１１】
図1及び図2はスライド装填式箱体の一例としてバインド処理装置に用いられるバインダカートリッジ1を示し、トレイ2にスライドカバー3がスライド自在に組付けられており、図2に示すようにスライドカバー3を後方へスライドさせてトレイ2を露出させることができる。
【００１２】
トレイ2上にはバインダー101を前方へ押すためのプッシャー4が配置されており、渦巻きばね5の先端部をスライドカバー3の内面前部にネジ止め或いはピンなどで固定し、図3に示すように、渦巻きばね5のコイル部分をプッシャー4に設けたバネホルダー部6へ係止している。これにより、スライドカバー3を後方へスライドさせると、渦巻きばね5が巻き戻ってプッシャー4はスライドカバー3とともに後退する。トレイ2上にバインダー101を装填し、スライドカバー3を前方へスライドさせて閉めると、スライドカバー3とともに前進したプッシャー4は最後列のバインダーの背面に当接して停止し、渦巻きばね5が引き伸ばされる。プッシャー4は渦巻きばね5に前進力を付与されてバインダー101を前方へ押し、バインダー101の消費に伴ってプッシャー4及びバインダー101が前進して行く。
【００１３】
図4はプッシャー4を示し、トレイ2のほぼ全幅に亘る薄いプレート4a部の上下両面に複数のリングサポート部4bが間隔を空けて配列されている。多数のリング部102を背骨部103で連結したバインダー101はリングを三分割した構造であり、図5に示すようにリングサポート部4bはリング部102の上下両端部を背後から支えるとともに、中央の1/3リング部の内周面形状と相似の円弧形凸部4cでバインダー101が上下にずれないように支え、バインダー101が前後に傾いたり上下にずれたりしないようにしている。
【００１４】
図2及び図3に示すように、トレイ2には三列の溝形ガイドレール7（以下、単にガイドレール7という）が設けられていて、スライドカバー3にもトレイ2のガイドレール7と対称に三列の溝形ガイドレール8（以下、単にガイドレール8という）が設けられている。ガイドレール7，8の中央にはガイド溝7a，8aが形成されていて、バインダー101の下側1/3リング部がトレイ2のガイドレール7のガイド溝7a溝に入り、バインダー101の上側1/3リング部がスライドカバー3のガイドレール8のガイド溝8aに入って、バインダー101はガイド溝7a，8aに沿って直進移動する。
【００１５】
図6は、トレイ2の中央のガイドレール7とスライドカバー3のガイドレール8を示し、バインダー101のリング部102全体がガイドレール7，8のガイド溝7a，8a内に入って左右方向の位置決めがなされる。また、ガイドレール7とガイドレール8との間隙が上下方向の位置決めガイド溝となり、バインダー101の背骨部103がガイドレール7とガイドレール8によって挟まれて上下方向の位置決めが行われる。
【００１６】
図7はバインダカートリッジ1の正面図であり、(a)はA4紙100枚用の大径バインダー101を装填した状態を示し、(b)はA4紙50枚用の小径バインダー111、(c)はレターサイズ紙100枚用の大径バインダー121、(d)はレターサイズ紙50枚用の小径バインダー131をそれぞれ装填した状態を示し、三列のガイドレール7，8で、バインダーの中央と左右両端近傍とを位置決めしている。
【００１７】
図8(a)は、トレイ2のガイドレール7のガイド溝7aにバインダー101のリング部102が係合した状態を示し、図8(b)は、上下のガイドレール7，8の間隙であるガイド溝によってバインダー101の背骨部103が支えられている状態を示している。
【００１８】
図9(a)に示すように、ガイドレール7のガイド溝7aの幅は、後端から前面側先端部近傍までがバインダー101のリング部102の幅よりも広く、先端部のみ幅がバインダー101のリング部102の幅とほぼ等しくなっていて、幅広部分から緩やかに幅狭部分へ移行するように形成されている。
【００１９】
また、図9(b)に示すように、スライドカバー3のガイドレール8の下端面は、後端から前面側先端部近傍までと先端部の高さが異なっていて、緩やかなスロープを介して段差が設けられており、先端部における上下のガイドレール7，8の間隙である溝幅は、バインダー101の背骨部103の上下幅とほぼ等しく、その他の部分はより幅広になっている。尚、同図は溝幅の変化を実際よりも誇張して示している。
【００２０】
このように、先端部のみガイドレール7，8の溝幅及びガイドレール7，8の上下間隔を、バインダーの寸法とほぼ等しくし、その他の部分はバインダーの寸法に対して余裕を持たせているので、前後に重ねて装填した多数のバインダーが前方へ移動する際の摩擦抵抗が少なく、移動が円滑に行われる。また、トレイ2へバインダーを装填する際に、ガイドレール7のガイド溝7aへバインダーのリング部を容易に挿入できて作業性が良い。
【００２１】
次に、バインダーの残量検出機構について説明する。図3に示すように、トレイ2の中央のガイドレール7には、ガイドレール7の内部から上方へ突出する残数検出レバー9が前後に間隔をあけて四本配置されている。トレイ2に規定量のバインダー101を装填すると、ガイドレール7上に乗ったバインダー101の背骨部103が残数検出レバー9の先端部を下方へ押さえつけて残数検出レバー9はガイドレール7内に没する。
【００２２】
図10に示すように、L型の残数検出レバー9の他端部はトレイ2の底面に配置した水平方向へ回動自在なリンクレバー10の一端に係合しており、このリンクレバー10に介装した引張りコイルバネ11により残数検出レバー9の先端をガイドレール7上へ突出させている。
【００２３】
このバインダカートリッジ1が装填されるバインド処理装置（図示せず）のカートリッジ収容室には、リンクレバー10の端部の下面側に対向する反射型フォトセンサ51が配置されていて、残数検出レバー9の先端がガイドレール7上へ突出した状態（図10（b）の状態）では、リンクレバー10の端部が反射型フォトセンサ51の直上から外れた位置にあり、反射型フォトセンサ51の出力はオフしている。
【００２４】
バインダカートリッジ1内にバインダー101を装填したとき、残数検出レバー9はバインダー101の背骨部103に押されてガイドレール7内に没し、残数検出レバー9が引張りコイルバネ11の力に抗してリンクレバー10を回動し、図10(a)に示すようにリンクレバー10の端部は反射型フォトセンサ51の直上に位置して反射型フォトセンサ51の出力はオンになる。
【００２５】
バインド処理装置が作動してバインド処理を行い、バインダー101を消費するにつれてバインダー101及びプッシャー4が前進し、プッシャー4が図10(a)に示す残数検出レバー9の直上位置からさらに前進して、図10（b）に示すように残数検出レバー9の位置を通過したときに、押圧を解除された残数検出レバー9が初期位置へ上昇してリンクレバー10も初期位置へ戻り、リンクレバー10の端部が反射型フォトセンサ51の直上に移動して反射型フォトセンサ51がオンになる。
【００２６】
このように、ガイドレール7に配置した四本の残数検出レバー9及びこれに対応する四個の反射型フォトセンサ51によってプッシャー4の位置を検出でき、バインド処理装置の制御部が四個の反射型フォトセンサ51のオンオフ状態によってバインダーの残数（例えば30、20、10、0など）を判定する。バインド処理装置の制御部は、残量検出機構の反射型フォトセンサ51のオン信号から検知した残数のみならず、残数を検知した時点からのバインド処理実行回数を除算して一本単位で残数を検出でき、この残数を表示部に逐次表示し、残数が或る数になったときに警告を表示するとともに、残数0となったときにはバインド処理装置の起動を禁止するように構成することができる。
【００２７】
次に、バインダーの装填方向検出機構について説明する。バインダーは図3などに示した正規の方向で装填しなければならず、前後を逆に装填した場合は、用紙を綴じることができないばかりではなく、バインダーの破損や綴じ機構のジャミングなどを引き起こす虞があり、バインダーを逆方向に装填したバインダカートリッジが装着された場合はバインド処理装置の起動を禁止する手段が必要となる。
【００２８】
図11(a)(b)は、装填方向検出レバー12を示し、残数検出レバー9と同様にバインダカートリッジ1内に配置され、垂直軸部12aを回転中心として水平方向へ回動でき、先端12bは最前列のバインダー101，111のリング部102，112の側面位置にあり、後端12cはトレイ2の底面側で横へ水平に伸びている。
【００２９】
図11(a)は、50枚用の小径バインダー111を正規の方向で装填した場合を示し、図11(b)は、100枚用の大径バインダー101を正規の方向で装填した場合を示しており、いずれの場合も装填方向検出レバー12の先端12bはバインダー101，111の背骨部103，113の直下よりもやや前方（図において紙面の奥方向）にあって、バインダー101，111のリング部102，112は背骨部位置から後方（図において手前方向）へ湾曲しているので、装填方向検出レバー12の先端12bはリング部102，112に接触していない。したがって、装填方向検出レバー12は初期状態を保っており、その後端12cはバインド処理装置側の反射型フォトセンサ61の直上にあって、反射型フォトセンサ61の発光部が発する光は装填方向検出レバー12の後端12cの底面で反射して受光部に戻り、反射型フォトセンサ61の出力状態はオンとなっている。
【００３０】
図12(a)は、50枚用の小径バインダー111を逆方向に装填した場合を示し、図12(b)は、100枚用の大径バインダー101を逆方向に装填した場合を示しており、いずれの場合もバインダーの向きが逆であることから、装填方向検出レバー12の先端12bがバインダー101，111のリング部102，112の側面に接して初期位置から回動し、後端12cが反射型フォトセンサ61の光経路から外れて反射型フォトセンサ61の出力状態はオフしている。
【００３１】
図13は、50枚用の小径バインダー111を装填したバインダカートリッジ1の前面を示し、(a)においてバインダー111は正規の向きであり、(b)はバインダー111が逆向きの状態を示している。(a)には装填方向検出レバー12の先端12bがバインダー通路に突出している様子が示されており、(b)においては装填方向検出レバー12の先端12bはリング部112に押されてガイドレール7内へ引っ込んでいる。
【００３２】
図14は100枚用の大径バインダー101を装填したバインダカートリッジ1の前面を示し、(a)はバインダー101が正規の向きの状態、(b)はバインダー101が逆向きの状態を示しており、図13と同様に、(a)において装填方向検出レバー12の先端12bはバインダー通路に突出し、(b)においては装填方向検出レバー12の先端12bはリング部102に押されてガイドレール7内へ引っ込んでいる。
【００３３】
バインド処理装置の制御部は、装填方向検出機構の反射型フォトセンサ61の出力がオンのときは、バインダー装填方向が正常と判断し、オフのときはバインダー装填方向が逆であると判断して起動を禁止するように構成することにより、バインダー装填方向の誤りによる事故を防止できる。
【００３４】
尚、図7(a) (b)に示したA4用紙用バインダー101，111の左右両端或いは一端のリング部の位置に残量検出機構の残量検出レバー9或いはリング部を検出するレバーを追加すれば、前述したその他の残量検出レバー9との検出値の組み合わせにより、23リングのA4用バインダー101，111か、A4用よりも短い21リングのレターサイズ用バインダー121，131かを検知することができる。
【００３５】
続いて、バインダーのリングサイズ検出機構について説明する。図15(a)(b)は、リングサイズ検出レバー13を示し、装填方向検出レバー12と同様に垂直軸部13aを回転中心として水平方向へ回動でき、図15(b)に示すように、先端13bは最前列の小径バインダー111のリング部112の直下にあり、後端13cはトレイ2の底面側で横へ水平に伸びている。初期状態ではリングサイズ検出レバー13の後端13cは反射型フォトセンサ71の直上にあって反射型フォトセンサ71の出力状態はオンであり、図15(b)に示すように、小径バインダー111を装填した場合も、リングサイズ検出レバー13の先端13bは小径バインダー111のリング部112の側面に接触せず、反射型フォトセンサ71の出力状態はオンを維持している。
【００３６】
一方、図15(a)に示すように、大径バインダー101を装填した場合は、リング部102の上下寸法が小径バインダー111の上下寸法よりも長いので、リングサイズ検出レバー13の先端13bがリング部102の側面におされてリングサイズ検出レバー13が回動し、その後端13cが反射型フォトセンサ71の光経路から外れて反射型フォトセンサ71の出力状態はオフになる。
【００３７】
図16(a)は100枚用の大径バインダー101を装填したバインダカートリッジ1の前面を示し、図16(b)は50枚用の小径バインダー111を装填したバインダカートリッジ1の前面を示している。 (a)にはリングサイズ検出レバー13の先端13bが大径バインダー101のリング部102によって押されてガイドレール7内へ引っ込んでいる様子が示されており、(b)にはリングサイズ検出レバー13の先端13bがバインダー通路に突出している様子が示されている。
【００３８】
バインド処理装置の制御部は、リングサイズ検出機構の反射型フォトセンサ71の出力状態によりバインダカートリッジ1内のバインダーのリングサイズを判断して、バインダーの種類を表示部に表示することが可能である。また、バインド処理装置を複写機などと連携させるシステムの場合は、複写機などからの用紙枚数情報とリングサイズ検出機構からのリングサイズ情報を照合し、綴じるべき用紙枚数とバインダーのリングサイズとが不適合の場合はバインド処理を停止して警告表示を行う処理を実行するように構成することもできる。
【００３９】
以上のように、バインド処理装置は、バインダカートリッジ1に設けられた各種のレバー9，12，13によってバインダーの残量及び有無、バインダーの装填方向、バインダーのリングサイズ、バインダーの長さなどを検知できるが、残量検出フォトセンサ51と装填方向検出フォトセンサ61の信号からバインダカートリッジ1の有無を検出することもできる。
【００４０】
つまり、バインド処理装置にバインダカートリッジ1が装填されていない場合は、バインド処理装置側の残量検出フォトセンサ51と装填方向検出フォトセンサ61の双方とも光路上にレバー10，12が存在しないので出力がオフである。また、バインダーが未装填のバインダカートリッジ1をバインド処理装置へ装填した場合、或いはバインダカートリッジ1のバインダーを使い切った場合は、残量検出フォトセンサ51の出力がオフで、装填方向検出レバー12は図11に示した初期位置にあるから装填方向検出フォトセンサ61の出力はオンになる。また、バインダカートリッジ1にバインダーがあり、バインダーの装填方向が正しい場合は、残量検出フォトセンサ51と装填方向検出フォトセンサ61の双方ともオンになり、バインダーの装填方向が逆の場合は、残量検出フォトセンサ51はオン、装填方向検出フォトセンサ61はオフになる。
【００４１】
図11に示した構成とは逆に、装填方向検出レバー12が初期位置にあるときに装填方向検出フォトセンサ61の出力がオフする構成の場合は、バインド処理装置にバインダカートリッジ1が装填されていない場合以外に、バインダカートリッジ1のバインダーを使い切った場合も、残量検出フォトセンサ51と装填方向検出フォトセンサ61の双方の出力がオフとなるので、バインダカートリッジ未装着の場合とバインダーを使い切った場合のセンサ信号の組み合わせが同じになり、バインダカートリッジ1の有無を判断することはできない。
【００４２】
一方、図11に示すように、装填方向検出レバー12が初期位置にあるときに装填方向検出フォトセンサ61の出力がオンする構成では、バインダカートリッジ1を取外さない限り残量検出フォトセンサ51と装填方向検出フォトセンサ61の双方ともオフとなることがなく、別にバインダカートリッジ1の有無を検出するセンサやスイッチを設けなくともバインダカートリッジ1の有無を判断することができる。
【００４３】
図17(a)は、バインド処理装置のフレーム81を示し、側面の長方形開口82へ横からバインダカートリッジ1を挿入する。フレーム81の左右の内壁面には水平なガイドレール83が上下並行に設けられていて、図17(b)のようにバインダカートリッジ1を奥まで挿入すると、後述するロック機構によりバインダカートリッジ1が固定される。
【００４４】
図18はバインダカートリッジ1を示し、バインド処理装置のフレーム81には、図示のように図１及び図2に示した前面開口を下に向けた姿勢で装填される。スライドカバー3の右側面にはサイドカバー14が装着され、サイドカバー14にハンドル15が取付けられている。前面カバー16（図において下）の天面（図において左側面）には前後に二つのガイドボス17，18が設けられていて、手前側（ハンドル側）のガイドボス18に対して奥側のガイドボス17は小径となっている。
【００４５】
また、図示のようにサイドカバー14に表示板装着部19を設け、この表示板装着部19にバインダーの種類（A4/100枚、LTR/50枚など）を表示したプレートを装着或いは貼付しておけば、適切なバインダーを収容したバインダカートリッジを間違いなく選択することができる。また、スライドカバー2やサイドカバー14を透明なプラスチックで形成して所謂スケルトン型とすればバインダーの種類や残量を目視できる。また、バインド処理装置に透明窓或いは開口を設けて、装填されたバインダカートリッジ1の表示板装着部19が見えるようにすれば、バインダカートリッジを取出さなくともバインダー種の確認ができて便利である。
【００４６】
図19は、バインド処理装置のカートリッジホルダフレーム84を示し、向かって右側の開口部82からバインダカートリッジ1が装填される。カートリッジホルダフレーム84の左側面85（図19において手前側）の下端近傍には開口82から背面86の近傍まで水平なガイド溝87が形成されており、バインダカートリッジ1の側面に設けたガイドボス17をガイド溝87へ係合させてカートリッジホルダフレーム84の奥まで押し込む。
【００４７】
図20(a)にカートリッジホルダフレーム84のガイド溝87を示す。ガイド溝87の縦幅はバインダカートリッジ1の小径ガイドボス17の直径よりも広くなっていて、バインダカートリッジ1を円滑容易に挿入できるようにしている。ガイド溝87の奥と入り口近傍の上縁部には横方向へ突出する押さえ板88，89が切り起こされている。押さえ板88，89の開口82方向の端部は、バインダカートリッジ1のガイドボス17，18が円滑に押さえ板88，89の下面へ誘導されるように、上方に向かって傾斜していて、図20(b)に示すように、バインダカートリッジ1が完全に装填された位置で、押さえ板88，89がバインダカートリッジ1のガイドボス17，18を上方から押さえて、上下のガタツキがない状態でバインダカートリッジ1が保持される。
【００４８】
図19に示すように、カートリッジホルダフレーム84のガイド溝87の奥端近傍には、カムレバー90が取付けられている。図21に示すように、中間部に上向きの山形カム部90aを形成したカムレバー90の後端は、カートリッジホルダフレーム84の側面に設けた軸91に係合しており、カムレバー90の先端部とカートリッジホルダフレーム84の側面とに介装した引張りコイルバネ92によってカムレバー90は上方へ付勢されている。
【００４９】
カムレバー90は、バインダカートリッジ1の小径ガイドボス17へ係合してロックするもので、カートリッジホルダフレーム84へバインダカートリッジ1を挿入すると、ガイド溝87に沿って進行してきた小径ガイドボス17がガイド溝87の終端の直前において、カムレバー90の山形カム部90aに当接し、カムレバー90を押し下げて山形カム部90aを乗越える。小径ガイドボス17がガイド溝87の終端に達したときは、図21(a)に示すようにカムレバー90が上昇して山形カム部90aの回転中心側の斜面が小径ガイドボス17にかかり、押さえ板88とカムレバー90とによって小径ガイドボス17を上下から挟んでバインダカートリッジ1全体がガタツキなくロックされる。バインダカートリッジ1を取外すときは、図21(b)に示すように小径ガイドボス17がカムレバー90を押し下げて山形カム部90aを乗越え、特別なロック解除操作を要することなくバインダカートリッジ1の着脱ができる。
【００５０】
尚、この発明は上記の実施形態に限定するものではなく、上記実施形態ではバインダカートリッジの前後に二つのガイドボスを配置した例を説明したが、分離した二つのガイドボスではなく、二つのガイドボスを結んだ形状のくさび型プレートを設けてもよく、その他にもこの発明の技術的範囲内において種々の改変が可能である。また、バインダカートリッジに限らず、用紙やその他の消耗品のカセットや収納トレイなどにも本発明の技術を適用でき、この発明がそれらの改変されたものに及ぶことは当然である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】バインダカートリッジの斜視図。
【図２】スライドカバーを開けた状態のバインダカートリッジの斜視図。
【図３】スライドカバーを取外した状態のバインダカートリッジの斜視図。
【図４】プッシャーとバインダーの斜視図。
【図５】プッシャーとバインダーの側面図。
【図６】バインダカートリッジのガイドレールとバインダーの斜視図。
【図７】(a)(b)(c)(d)はバインダカートリッジの正面図であり、(a)はA4紙100枚用バインダーを装填した状態、(b)はA4紙50枚用バインダーを装填した状態、 (c)はレターサイズ紙100枚用バインダーを装填した状態、 (d)はレターサイズ紙50枚用バインダーを装填した状態を示す。
【図８】(a)はガイドレールのガイド溝を示す斜視図、(b)は上下のガイドレール間の間隙を示す斜視図である。
【図９】(a)はガイドレールのガイド溝を示す平面図、(b)は上下のガイドレール間の間隙を示す側面図である。
【図１０】(a)(b)はそれぞれバインダーの残量検出機構を示す斜視図。
【図１１】バインダーの装填方向検出機構を示し、(a)(b)はそれぞれバインダーが正規の方向の状態の斜視図。
【図１２】バインダーの装填方向検出機構を示し、(a)(b)はそれぞれバインダーが逆方向の状態の斜視図。
【図１３】バインダーの装填方向検出機構を示し、(a)は50枚用バインダーが正規の方向の状態の斜視図、(b) は50枚用バインダーが逆方向の状態の斜視図である。
【図１４】バインダーの装填方向検出機構を示し、(a)は100枚用バインダーが正規の方向の状態の斜視図、(b) は100枚用バインダーが逆方向の状態の斜視図である。
【図１５】バインダーのリングサイズ検出機構を示し、(a)は100枚用バインダーが装填された状態の斜視図、(b) は50枚用バインダーが装填された状態の斜視図である。
【図１６】バインダーのリングサイズ検出機構を示し、(a)は100枚用バインダーが装填された状態の斜視図、(b) は50枚用バインダーが装填された状態の斜視図である。
【図１７】バインド処理装置のフレームの斜視図であり、(a)は、バインダカートリッジを取外した状態、(b) はバインダカートリッジを装填した状態を示す。
【図１８】ハンドルを取付けたバインダカートリッジの斜視図。
【図１９】バインド処理装置のカートリッジホルダフレームの背面側斜視図。
【図２０】カートリッジホルダフレームのガイド溝を示す側面図であり、(a)はカートリッジ未装填状態、(b)はカートリッジ装填状態を示す。
【図２１】カートリッジホルダフレームのロック機構を示す斜視図であり、(a)はカートリッジ装填時の状態、(b)はカートリッジ取外し時の状態を示す。
【符号の説明】
【００５２】
1      バインダカートリッジ
2      トレイ
3      スライドカバー
4      プッシャー
5      渦巻きばね
7      ガイドレール
7a     ガイド溝
8      ガイドレール
8a     ガイド溝
9      残数検出レバー
10     リンクレバー
12     装填方向検出レバー
13     リングサイズ検出レバー
15     ハンドル
16     前面カバー
17     小径ガイドボス
18     大径ガイドボス
19     表示板装着部
51     反射型フォトセンサ
61     反射型フォトセンサ
71     反射型フォトセンサ
84     カートリッジホルダフレーム
87     ガイド溝
88     押さえ板
89     押さえ板
90     カムレバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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