(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．０００５％以上０．００４％未満、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．１〜２．５％、Ｐ：０．０６％以下、Ｓ：０．０５％以下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５％以上０．１％以下、Ｎ：０．００６％以下、Ｔｉ：（Ｎ／１４×４８×０．５）％以上、（０．０２＋Ｎ／１４×４８）％以下およびＮｂ：０．０４〜０．２０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなるとともに、ＴｉおよびＮｂの含有量が２≦Ｎｂ／Ｔｉ≦２０の関係式を満足する化学組成を備え、ｒ値の最小値が１．０以上であり、さらに圧延方向に対する角度が４５°方向におけるｒ値が１．５以上であることを特徴とする引張強度が３４０ＭＰａ以上の高強度冷延鋼板。
【請求項２】
質量％で、Ｃ：０．０００５％以上０．００４％未満、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．１〜２．５％、Ｐ：０．０６％以下、Ｓ：０．０５％以下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５％以上０．１％以下、Ｎ：０．００６％以下、Ｔｉ：（Ｎ／１４×４８×０．５）％以上、（０．０２＋Ｎ／１４×４８）％以下、Ｎｂ：０．０６〜０．２０％およびＢ：０．００２０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなるとともに、ＴｉおよびＮｂの含有量が２≦Ｎｂ／Ｔｉ≦２０の関係式を満足する化学組成を備え、ｒ値の最小値が１．０以上であり、さらに圧延方向に対する角度が４５°方向におけるｒ値が１．５以上であることを特徴とする引張強度が３４０ＭＰａ以上の高強度冷延鋼板。
【請求項３】
前記Ｆｅの一部に代えて、質量％で、Ｃｒ：１％以下、Ｍｏ：１％以下、Ｖ：１％以下およびＮｉ：１％以下の群から選ばれる１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項４】
前記Ｆｅの一部に代えて、質量％で、Ｃｒ：１％以下、Ｍｏ：１％以下、Ｖ：１％以下およびＮｉ：１％以下の群から選ばれる１種または２種以上ならびにＢ：０．００２０％以下を含有することを特徴とする請求項１に記載の高強度冷延鋼板。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の高強度冷延鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を備えることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載の化学組成を備える鋼塊または鋼片を１１００〜１２８０℃として熱間圧延を施し、Ａｒ３〜１０００℃で熱間圧延を完了して４００〜６５０℃で鋼帯に巻き取り、酸洗を行った後に圧下率５０％以上で冷間圧延を施し、次いで７８０〜９００℃で焼鈍することを特徴とする高強度冷延鋼板の製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の製造方法により得られる高強度冷延鋼板に溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、３４０ＭＰａ以上の引張強度を有する冷延鋼板および溶融亜鉛めっき鋼板ならびにそれらの製造方法に関する。特に、本発明は、サイドパネル等の自動車外板パネルに適した強度３４０ＭＰａ級以上の高強度亜鉛系めっき鋼板、冷延鋼板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の高強度軽量化のニーズを受けて、自動車の外板等に適用される鋼板には、強度と合わせて成形性、耐二次加工脆性、表面性状などの特性が求められている。成形性に対してはｒ値が高いことや降伏強度（ＹＳ）が低いことが効果的である。近年は高強度鋼板に対しても成形性向上の要求が高い。高いｒ値を得るためには、Ｃ濃度３０ｐｐｍ程度以下の極炭素鋼をベースとしてＴｉ、Ｎｂなどの炭窒化物生成元素を添加することが有効であり、一般的にＩＦ鋼として広く用いられている。
【０００３】
しかし、ＩＦ鋼は結晶粒が粗大になりやすいため、ｒ値を向上させるために焼鈍温度を高温とした場合に、プレス後に肌荒れが生じて表面性状が劣化する場合がある。また、熱延鋼板の微細化に適した鋼材組成の検討が不十分なこともあって、冷間圧延、焼鈍後のｒ値の改善は難しかった。
【０００４】
一方、高いｒ値を備えるとともに高い強度を備える鋼板として、ＩＦ鋼をベースとしてＭｎ、Ｐなどの固溶強化元素を添加した鋼板が開発されている。しかし、固溶強化元素は一般に高価であり、鋼板のコストアップを招くため、特許文献１には、固溶強化元素を削減する目的でＮｂＣやＴｉＣで析出強化する技術が開示されている。
【０００５】
しかしながら、ＴｉＣはＡｒ３点以上の高温で生成するため、析出物のサイズが大きく、熱延鋼板組織の微細化によるｒ値向上の効果や、冷延鋼板組織の微細化による析出強化や表面性状改善の効果は小さい。
【０００６】
また、ＴｉとＮｂとを複合添加すると、冷却中にＣがＴｉＣとして高温で先に析出してしまうことにより、ＮｂＣ微細析出物の生成が不十分となる場合がある。従って、Ｎｂを単独添加した場合における特有のＮｂＣの微細析出の効果による表面性状とプレス成形性に優れた鋼板を製造する技術は十分には確立されていなかった。
【０００７】
さらに、鋼中にＴｉを含有したものを母材として溶融亜鉛めっきを施した場合には、鋼板表面にすじ状のめっきムラが発生するため、自動車外板用として用いる場合に支障を来たす場合があった。
【０００８】
特許文献２では、上記問題の解決を目的に、Ｃ：０．００４０〜０．０１％を含有する鋼板にＮｂを適正に添加することにより、ＮｂＣの微細析出物を生成させて組織の細粒化を図り、表面性状、機械特性を向上させる鋼板が開示されている。
【０００９】
しかし、サイドパネル、ドア、フード、ルーフ等自動車外板パネルへの適用を考慮すると、しわや面歪みが顕在化しやすいものであり、また伸びが低く、耐二次加工脆性も十分ではなかった。
【特許文献１】特開平１０−４６２８９号公報
【特許文献２】特開２０００−３０３１４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
上述したように、従来は、強度、成形性、耐二次加工脆性及び表面性状（耐肌荒れ性、めっきムラ性）の全てを満足する高品質の冷延鋼板、亜鉛めっき鋼板はなかった。したがって、本発明は、フード、ドア、フェンダー、サイドパネル等の自動車外板パネルに要求される高プレス成形性を備え、優れた耐肌荒れ性を有し、めっき鋼板でのすじ模様欠陥や冷延鋼板での外観不良が生じない優れた表面性状を呈するＴＳ３４０ＭＰａ級以上の高強度冷延鋼板、その亜鉛めっき鋼板およびそれらの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、まず、サイドパネル、フード、ドア、フェンダー等の自動車外板パネルに要求される高プレス成形性に関して検討を行った。
これら用途に供するブランク材は、鋼板からプレス加工で製造される自動車部品のなかでも最大クラスのサイズであるため、小物部品のようなスリットコイルからではなく、コイル幅のまま、それも最大クラスの広幅コイルから、ほぼ長方形にブランクカットしたものを若干トリムしてプレスに供されるものである。
【００１２】
本発明者らは、例えば、サイドパネルならば、しわや割れが発生し易い部分となるフロントドア、リアドア開口部の４隅のコーナーが鋼板の圧延方向に対し４５°方向に位置することや、フード、ドア、フェンダーも、４隅のコーナー部近辺が、しわや割れが発生し易い部分であり、その位置がコイル圧延方向に対し４５°方向に位置することに着目した。
【００１３】
図１は、鋼板ブランク材からプレス成形するサイドパネルの方向を示す平面図であり、図示のサイドパネルばかりでなく、ドア、フード、ルーフ等自動車外板パネルは、大型かつ概ね長方形の鋼板ブランク材を用いるため、通常、鋼板コイルに対して０°又は９０°方向に板取りされる。
【００１４】
その結果、鋼板の４５°方向がプレス時の、割れやしわ危険位置に合致する。
そして、鋼板における機械特性の面内異方性に起因して、圧延方向に対して４５°方向の機械特性が０°方向や９０°方向より著しく劣ると、プレス成形に際して割れやしわなどのプレス不具合が生じ易くなることから、４５°方向の機械特性を向上させて、成形難易度が高く、しわや割れが発生し易いサイドパネル、フード、ドア、フェンダー等のコーナー部における成形性を向上させることにより、鋼板全体についての過剰な高成形性を要求することなしに、斯かる大型プレス加工用に適した鋼板を得ることを着想した。
【００１５】
そこで、本発明者らは、圧延方向に対して４５°方向の機械特性が優れ、かつ０°、４５°、９０°方向のうち、最も低いｒ値の値を１．０以上とすることにより、プレス成形性が良好な、自動車のサイドパネル、フード、ドア、フェンダー等の大型プレス部品の成形に最適な鋼板が得られることを着想した。
【００１６】
上記課題を解決するため、本発明者らは鋼組成、製造条件について鋭意検討を行い、Ｃ含有量を０．０００５〜０．００４０％に制御し、かつ、ＮｂとＴｉのバランスを最適化することにより、ＮｂＣの微細析出効果により、熱延鋼板の結晶粒径を微細化させ、ｒ値を向上させるとともに、プレス成形時の耐肌荒れ性を改善し、さらに、ＮｂＣの析出強化や固溶Ｎｂにより、Ｍｎ、Ｐ、Ｓｉを多量に添加することなく、高強度化を可能にすることを見出した。Ｍｎ、Ｐ、Ｓｉの多量配合は外観品質、耐二次加工脆性、めっき品質を低下させる。
【００１７】
さらに、ＮｂとＴｉのバランスを適正に制御することにより、本発明の課題である、４５°方向の機械特性が優れた異方性バランスを実現することができることを見出した。
また、Ｃを０．０００５％以上、０．００４０％未満に制御し、強度不足分をＭｎ、Ｎｂなどで強化することで、加工性を低下させずに高加工性を確保できることも確認した。
【発明の効果】
【００１８】
本発明にかかる、プレス成形性、耐二次加工脆性、鋼板表面品質に優れる鋼板をサイドパネル、ドア、フェンダーなどの自動車外板に適用すると、それら部品のプレス加工で面歪み、しわ、割れが発生し易い主応力方向の圧延方向に対して４５°方向の材料特性が特に優れることで、適材適所の異方性をもった最適な高強度冷延鋼板製品を製造することができ、産業上、極めて有益である。
【００１９】
本発明にかかる鋼板は、加工用冷延鋼板としてのみならず、加工用表面処理鋼板の原板としても適用できる。その表面処理としては、亜鉛めっき（合金系を含む）、すずめっき等がある。また、本発明鋼板には、焼鈍または亜鉛めっき後、特殊な処理を施して、化成処理性、溶接性、プレス成形性および耐食性等の改善を行ってもよい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明において、成分組成範囲を上述のように規定した理由は次の通りである。なお、本明細書において鋼組成を示す「％」は特にことわりがない限り「質量％」である。
Ｃ：０．０００５％以上０．００４０％未満
ＣはＮｂと結合し、ＮｂＣの微細炭化物を形成する。Ｃ含有量を適正化することは微細なＮｂＣを適当な体積率で析出させるため、かつ成形性を高めるために好ましい。微細に析出したＮｂＣは熱延鋼板結晶粒径を微細化し、冷間圧延鋼板の焼鈍後のｒ値を向上させる効果がある。また、ＮｂＣは極めて微細に析出させることが出来るため、大きな析出強化の効果が得られ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓｉなどの固溶元素の多量の添加を必要とせずに高強度化できる。
【００２１】
Ｃ含有量が０．０００５％未満では耐二次加工脆性が劣化する場合がある。一方、Ｃ含有量が０．００４０％以上になるとＮｂＣが過剰に生成して焼鈍板の粒成長の抑制効果が過大となり、ＹＳが上昇し伸びが低下して加工時に面歪みや割れを生じやすくなる。したがって、Ｃ含有量を０．０００５％以上０．００４０％未満とする。好ましい下限は０．０００７％以上であり、好ましい上限は０．００３５％以下である。
【００２２】
Ｓｉ：０．５％以下
Ｓｉは、不純物として含有される元素であるが、低コストで固溶強化により鋼板を高強度化する有用な元素であるので、強度向上を目的として含有させることができる。但し、Ｓｉ含有量が０．５％を超えるとスケール疵が生じやすくなる。また、ＹＳが高くなり伸びが劣化して加工時に面歪みや割れが生じやすくなる。したがって、Ｓｉ含有量を０．５％以下とする。より優れた外観性状を求める場合等には、Ｓｉ含有量を０．２５％以下とすることが好ましい。一方、Ｓｉはめっき密着性を向上させる作用を有するので、０．００２％以上含有させることが好ましい。
【００２３】
Ｍｎ：０．１〜２．５％
Ｍｎは、固溶強化により鋼板を高強度化する作用を有する。Ｍｎ含有量が０．１％未満では、目的とする高強度化が図れない場合がある。一方、Ｍｎ含有量が２．５％超ではＹＳが上昇し伸びが劣化し加工時にしわや割れが生じやすくなる。このためＭｎ含有量を０．１〜２．５％とする。加工性をさらに良好にするためには、Ｍｎ含有量を２．０％以下とすることが好ましい。引張強度３９０ＭＰａ以上を安定的に確保するために、Ｍｎ含有量を０．５％以上とすることが好ましい。
【００２４】
Ｐ：０．０６％以下
Ｐは、ｒ値の低下を抑えながら固溶強化により鋼板を高強度化する有用な元素であるので、強度向上を目的として含有させることができる。Ｐ含有量が０．０６％を超えると、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の場合には合金化処理性を低下させてめっき密着性を低下させたり、めっき表面にすじ模様を呈したりする場合がある。このため、Ｐ含有量を０．０６％以下とする。３９０ＭＰａ以上の引張強度を安定的に確保するために、Ｐ含有量を０．０３％以上とすることが好ましい。
【００２５】
Ｓ：０．０５％以下
Ｓは不純物として鋼板中に存在するが、その含有量が多いとスケール疵が生じやすくなり表面外観を著しく劣化させる場合があるため、その含有量を０．０５％以下とする。好ましくは０．０３％以下である。
【００２６】
ｓｏｌ．Ａｌ：０．００５〜０．１％
Ａｌは、脱酸のためｓｏｌ．Ａｌ  ０．１％以下となる量を含有させる。ｓｏｌ．Ａｌ含有量が０．００５％未満では脱酸が不十分となり、０．１％を超えるとＡｌの固溶強化で鋼板が強化し延性が低下することがあるため、好ましくはＡｌ含有量を０．００５〜０．１％とする。
【００２７】
Ｎ：０．００６％以下
Ｎは、過剰に含有するとＹＳが上昇して面歪みが生じやすくなったりＦｅ中に固溶してストレッチャーストレインマークなどの表面欠陥を発生させる原因となったりする。このため、Ｎ含有量を０．００６％以下とする。好ましくは０．００３５％以下である。
【００２８】
Ｎｂ：０．０４〜０．２０％
Ｎｂは、Ｃと結合してＮｂＣの微細析出物を生成し、これにより組織を微細化し、機械的特性や表面性状を向上させる。ＮｂはＡｒ３点直下で炭化物を析出するため極めて微細な析出物が得られるという点で、本発明が目的とする効果を得る手段として炭化物生成元素の中で最も好適な元素である。一方、同じ炭化物生成元素であるＴｉは、Ａｒ３点以上の高温で炭化物を析出するので、析出物が粗大となり、本発明が目的とする効果を得る手段としては不適切である。
【００２９】
したがってＮｂを適正に含有させることは本発明において重要である。Ｎｂ含有量が０．０４％未満では、ＮｂＣの析出量が不足して３４０ＭＰａ以上の引張強度を安定的に確保することが困難になる場合がある。また、固溶Ｃが残留してストレッチャーストレインなどの表面欠陥が発生しやすくなる場合がある。一方、Ｎｂ含有量が０．２０％を超えると、Ｃに比してＮｂが過剰となるために、ＹＳが上昇し伸びが低下して加工時にしわが生じやすくなる。よって、Ｎｂ含有量を０．０４〜０．２０％とする。好ましくは、０．０６〜０．１０％である。
【００３０】
Ｔｉ：（Ｎ／１４×４８×０．５）％以上、（０．０２＋Ｎ／１４×４８）％以下
Ｔｉは、ＮをＴｉＮとして析出させることにより、ＮによるストレッチャーストレインやＹＳの上昇を抑制して加工時の面歪みを生じ難くする。また、圧延方向に対する角度が０°、４５°、９０°の３方向におけるｒ値の特性差（異方性）を小さくすることができるため、プレス加工時の割れやしわの発生を抑制することができる。これらの効果を得るためにＴｉ含有量を［Ｎ（４８／１４）×０．５］、つまり（Ｎ／１４×４８×０．５）％以上とする。
【００３１】
しかしながら、（０．０２＋Ｎ／１４×４８）％を超えてＴｉを含有させると、ＴｉＣの析出量が増加して伸びを劣化させて加工時に面歪みや割れが生じやすくなる。また、溶融亜鉛めっき鋼板の場合にはめっき表面にすじ模様を呈する場合がある。このためＴｉ含有量を［０．０２＋Ｎ（４８／１４）］、つまり（０．０２＋Ｎ／１４×４８）％以下とする。好ましくは（０．０１＋Ｎ／１４×４８）％以下である。
【００３２】
Ｎｂ／Ｔｉ：２以上、２０以下
本発明が対象とする、自動車のサイドパネル、フード、ドア、フェンダー等の大型プレス部品の成形に最適な、圧延方向に対する角度が４５°方向におけるｒ値を１．５以上とするためにＮｂとＴｉとの含有量の比（Ｎｂ／Ｔｉ）を２以上とする。４５°方向におけるｒ値が１．５未満では、サイドパネル、フード、ドア、フェンダー等で最も成形が厳しいコーナー部の材料特性が不足する。また、このことを補償するために、より高グレードの鋼板を使用する必要が生じる。Ｎｂ／Ｔｉが２未満では、４５°方向におけるｒ値が１．５未満となる場合がある。
【００３３】
一方、Ｎｂ／Ｔｉが過剰に高いと、ｒ値の最小値が１．０以下となる場合があるので、Ｎｂ／Ｔｉの上限は２０以下とする。
Ｂ：０．００２０％以下
Ｂは二次加工脆化を防止する作用を有するので含有させることが好ましい。但し、Ｂ含有量が０．００２０％を超えるとＹＳが上昇し伸びが低下して加工時にしわや割れが生じやすくなる。このためＢ含有量は０．００２０％以下とする。好ましくは０．００１０％以下である。上記作用を確実に得るには、Ｂ含有量を０．０００１％以上とすることが好ましく、より好ましくは０．０００３％以上である。
【００３４】
Ｃｒ：１％以下、Ｍｏ：１％以下、Ｖ：１％以下およびＮｉ：１％以下から選ばれる１種または２種以上
これらの元素は強度確保のため含有させても良い。各元素の含有量が１％を超えると強度向上の効果が飽和してコストが嵩むため各元素の含有量を１％以下とする。好ましくは０．５％以下である。
【００３５】
本発明にかかる冷延鋼板の鋼組成は残部Ｆｅおよび不純物であるが、不純物としては、Ｃｕ，Ｃａ，ＲＥＭなどは合計０．１％以下は許容される。
このような鋼組成を有する冷延鋼板の機械特性は次の通りである。
【００３６】
ｒ値の最小値：１．０以上
ここに云うｒ値は圧延方向に対する角度が０°、４５°および９０°の３方向におけるｒ値であり、ｒ値の最小値とはそれらの各方向におけるｒ値のうちの最小値を云う。
【００３７】
自動車のサイドパネル、フード、ドア、フェンダー等の成形において、圧延方向に対する角度が０°、４５°および９０°の３方向におけるｒ値の最小値が１．０より小さいと、ｒ値が最小となる方向に主たる加工が加わる部位に於いて割れが生じる場合がある。したがって、圧延方向に対する角度が０°、４５°および９０°の３方向におけるｒ値の最小値を１．０以上とする。好ましくは１．２以上である。
【００３８】
圧延方向に対する角度が４５°方向におけるｒ値：１．５以上
圧延方向に対する角度が４５°方向におけるｒ値が１．５未満では、自動車のサイドパネル、フード、ドア、フェンダー等の成形において、コーナー部にしわや割れが発生し易くなる。したがって、圧延方向に対する角度が４５°方向におけるｒ値を１．５以上とする。
【００３９】
次に、上記にて説明した高強度冷延鋼板・高強度溶融亜鉛めっき鋼板を製造するための好適な製造方法を以下に説明する。
（１）熱間圧延工程
熱間圧延開始温度：１１００〜１２８０℃
上記の鋼組成を備える鋼塊または鋼片を１１００〜１２８０℃とした後に熱間圧延を施す。ここで、前記鋼塊または鋼片は、１１００℃未満の温度にあるものを再加熱して１１００〜１２８０℃として熱間圧延に供してもよいし、連続鋳造スラブを用いる場合には連続鋳造後１１００℃未満に低下させることなく１１００〜１２８０℃とした後に熱間圧延に供してもよいし、鋼片を用いる場合には分塊圧延後の鋼片を１１００℃未満に低下させることなく１１００〜１２８０℃とした後に熱間圧延に供してもよい。
【００４０】
熱間圧延に供する鋼塊または鋼片が１１００℃未満の場合には変形抵抗が高く熱間圧延が困難となる場合があり、１２８０℃を超える場合には過剰なスケールが生成し冷延後まで残留して表面性状を劣化させる場合がある。
【００４１】
このため、熱間圧延に供する鋼塊または鋼片の温度を１１００〜１２８０℃とすることが好ましい。
熱間圧延完了温度：Ａｒ３点〜１０００℃
熱間圧延完了温度（以下、「仕上温度」または「ＦＴ」ともいう。）がＡｒ３点未満の場合には、表層がフェライト化して熱延組織が粗大化するため製品段階におけるｒ値が低下して加工時に割れが生じたり、溶融亜鉛めっき鋼板についてはめっき表面にすじ模様を呈したりする場合がある。
【００４２】
一方、熱間圧延完了温度が１０００℃を超える場合には、熱延組織の微細化が困難となるため製品段階におけるｒ値が低下して加工時に割れが生じたり、スケールにより表面性状が劣化したりする場合がある。
【００４３】
したがって、熱間圧延完了温度をＡｒ３点〜１０００℃とすることが好ましい。
巻取温度：４００〜６５０℃
巻取温度が４００℃未満では、巻取り後におけるＮｂＣが生成が不十分となり、本発明が目的とするＮｂＣの効果を十分に享受することができずにｒ値が低下する場合があり加工時に割れが生じやすくなる。
【００４４】
一方、巻取温度が６５０℃超の場合には、ｒ値が低下する。
したがって、巻取温度は４００〜６５０℃とすることが好ましい。
（２）酸洗工程、冷間圧延工程、焼鈍工程
熱間圧延により得られる熱間圧延鋼板は、酸洗により脱スケールされ、冷間圧延が施された後に焼鈍が施される。高強度溶融亜鉛めっき鋼板については、さらに溶融亜鉛めっきが施され、必要に応じて合金化処理が施される。
【００４５】
酸洗は常法で構わない。
冷間圧延は焼鈍後のｒ値を向上させるため圧下率を５０％以上とする。
焼鈍は、高いｒ値を得るために、焼鈍温度：７８０〜９００℃として行う。焼鈍温度が７８０℃未満ではＹＳが上昇しｒ値が不十分となって加工時に面歪みや割れが生じやすくなり、９００℃を超えるとＹＳが上昇して加工時に面歪みや割れが生じる場合がある。このため、焼鈍温度を７８０〜９００℃とする。
【００４６】
（３）溶融亜鉛めっき工程
溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合には、その後溶融亜鉛めっきを施す。溶融亜鉛めっきの方法は常法で構わないが、連続溶融亜鉛めっきラインを用いて、前記焼鈍工程と前記溶融亜鉛めっき工程を連続して行うことが生産性の観点から好ましい。また、溶融亜鉛めっきを施した後に合金化処理を行ってもよい。合金化処理も常法で構わない。なお、本発明における溶融亜鉛めっき鋼板には、合金化溶融亜鉛めっき鋼板も含む。
【００４７】
かくして本発明によれば、成形性に優れるとともにすじ模様などの外観不良のみられない表面性状にすぐれた引張強度３４０ＭＰａ以上の高強度溶融亜鉛めっき鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。
【００４８】
また、本発明における冷延鋼板には、その後に表面処理を施すことにより得られる、電気亜鉛めっき鋼板、すずめっき鋼板、塗装鋼板その他の表面処理用鋼板が含まれる。これらの表面処理方法は常法で構わない。
【実施例】
【００４９】
表１に示す化学成分を含有する供試材である鋼Ｎｏ．１〜３９の鋼板を試作し、表２に示す条件で、スラブ加熱後、熱間圧延により粗圧延後板厚４０ｍｍ、仕上圧延後板厚３．２ｍｍとし、その後、冷却して巻き取った。さらに０．６５ｍｍまで冷間圧延を行い、連続焼鈍ラインにて連続焼鈍を施し、冷却後、０．６％の伸率の調質圧延を施した。
【００５０】
【表１】
0004725366.tif 000002
【００５１】
【表２】
0004725366.tif 000003
【００５２】
得られた供試材について耐二次加工脆性（縦割れ発生温度）、表面性状、および成形性を調査した。
【００５３】
結果は、同じく表２にまとめて示す。
耐二次加工脆性は、得られた冷延鋼板から９０ｍｍφの試験片を採取し，直径５０ｍｍの円筒ポンチを用いてしぼり比１．８で絞り加工を行い、各種温度に５分以上保持した後、円錐台にセットして５２．６ｋｇの錘を１．９０１ｍの高さから落錘させ、破面観察から脆性破断が発生する上限温度を縦割れ発生温度として求め評価した。
【００５４】
表面性状は、冷延鋼板表面の外観を自動車外装用途の基準を満たすか否か、すなわち、すじ模様やスケール欠陥の有無を目視で判定した。欠陥のない場合を「ＯＫ」とした。
成形性は、図２に示すように、サイドパネルのセンターピラー部を模したＴ字型試験片を用いて、絞り深さ２５ｍｍでプレス加工を施し、割れ、しわ、面歪みの有無を評価した。それらの表面欠陥のない場合も「ＯＫ」とした。なお、図２中の数字は寸法（ｍｍ）を示す。
【００５５】
また、表１に示す化学成分を含有する供試材である鋼Ｎｏ．１〜３９の鋼板を試作し、表３に示す条件で、スラブ加熱後、熱間圧延により粗圧延後板厚４０ｍｍ、仕上圧延後板厚３．２ｍｍとし、その後、冷却して巻き取った。さらに０．６５ｍｍまで冷間圧延を行い、連続溶融めっきラインにて連続焼鈍を施した後、片面当り４５ｇ／ｍ２の溶融亜鉛めっきを施し、４７０〜５５０℃で合金化処理を行い、冷却後、０．６％の伸率の調質圧延を施した。
【００５６】
【表３】
0004725366.tif 000004
【００５７】
得られた供試材について、合金化度、めっき密着性、耐二次加工脆性、表面性状および成形性を調査した。
【００５８】
結果は、同じく表３にまとめて示す。
合金化度はめっき層のＦｅ含有量（質量％）で示す。
めっき密着性は、めっき鋼板について９０ｍｍφの試験片を採取し、５０ｍｍφのポンチでカップ成形を行い、縦壁部にセロテープ(登録商標）を接着、剥離し、テープに付着した剥離めっき量を自動車外装用途として基準を満たすか否かにより判定した。「ＯＫ」は剥離量２５ｍｇ／個以下の場合を云う。
【００５９】
表面性状は、めっき表面の外観を自動車外装用途の基準を満たすか否か、すなわち、すじ模様やスケール欠陥の有無を目視で判定した。欠陥のない場合を「ＯＫ」とした。
耐二次加工脆性（縦割り発生温度）および成形性は、実施例１と同一の方法により評価を行った。
【００６０】
本発明の成分範囲の鋼板は強度、ｒ値、表面外観のすべてに優れ、自動車外板用に最適である。
Ｎｏ．２４は、Ｃ含有量が高いため、ＹＳが高く伸びが低く、成形において面歪みが発生した。
【００６１】
Ｎｏ．２５は、Ｓｉ含有量が高いため、スケールにより表面性状が不芳であった。また、めっき密着性が不芳であった。
Ｎｏ．２６は、Ｍｎ含有量が高いため、ＹＳが高く伸び、ｒ値が低いため、成形において割れが発生した。
【００６２】
Ｎｏ．２７はＰが高いため、鋼板の表面にすじ模様が生じた。また、めっき密着性が不芳であった。
Ｎｏ．２８は、Ｓ含有量が高いため、スケールにより表面性状が不芳であった。
【００６３】
Ｎｏ．２９は、Ｔｉ含有量が低いため、０°方向のｒ値が低く、成形において割れが生じた。
Ｎｏ．３０は、Ｔｉ含有量が高いため、鋼板の表面にすじ模様が生じた。
【００６４】
Ｎｏ．３１は、Ｎｂ含有量が低いため、４５°方向のｒ値が１．５未満と低く、成形において割れが発生した。
Ｎｏ．３２は、Ｎｂ含有量が高いため、ＹＳが高く伸びも低いため、成形において割れが発生した。
【００６５】
Ｎｏ．３３は、Ｎ含有量が高いため、ＹＳが高く、成形において面歪みが発生した。
Ｎｏ．３４は、Ｂ含有量が高いため、０°方向のｒ値が他の方向のｒ値に比して著しく低く、また伸びも低いため、成形において割れが発生した。
【００６６】
Ｎｏ．３５〜３７は、Ｎｂ／Ｔｉが低いため、４５°方向のｒ値が１．５未満であり、成形において割れが発生した。
Ｎｏ．３８、３９は、Ｎｂ／Ｔｉが高いため、０°方向のｒ値が低く、成形において割れが発生した。
【図面の簡単な説明】
【００６７】
【図１】自動車のサイドパネルをプレスする際の、鋼板ブランク材からの板取りの方向と割れやしわ危険位置を示す略式平面図である。
【図２】成形性を評価する試験片の形状を示す平面図である。
【図１】
0004725366.tif 000005
【図２】
0004725366.tif 000006