(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造機内または機端において、未凝固部を含む鋳片を上部ロールおよび下部ロールを有する圧下ロール対を用いて圧下する際に、前記圧下ロール対のうちの昇降可能な下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも上方に突出させて圧下する連続鋳造方法において、
鋳造最初の鋳片を引き抜くダミーバーを、複数の単位ブロックを屈曲可能に連結させた構造とし、前記ダミーバーが前記圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させ、前記ダミーバーが、前記突出させた下部ロールを乗り越えて通過する際に、前記圧下ロール対の位置から機端側の上側ガイドロールを、前記下部ロールに乗り上げたダミーバーの単位ブロックの最大高さより上昇させ、上側ガイドロールと下側ガイドロールとの間隔を拡げて鋳造することを特徴とする連続鋳造方法。
【請求項２】
前記圧下ロール対の位置から、少なくとも、前記下部ロールに乗り上げたダミーバーの単位ブロックが最大高さとなる水平方向位置までの範囲の上側ガイドロールを上昇させることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造方法。
【請求項３】
未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後に、圧下ロール対を用いて圧下することを特徴とする請求項１または２に記載の連続鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、未凝固部を含む鋳片を圧下ロール対を用いて圧下する際に、連続鋳造機内または機端において、圧下ロール対の下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも突出させて圧下することにより鋳片の中心偏析を軽減する連続鋳造方法に関し、特に、鋳造最初の鋳片を引き抜く際の操作に特徴のある連続鋳造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、鋼板の圧延では、上部ロールによる圧下量と下部ロールによる圧下量とがほぼ均等となるように圧下される。
【０００３】
最近では、連続鋳造でも、湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機内において、未凝固部を含む鋳片の圧下が行われるようになってきた。未凝固部を含む鋳片を圧下する場合には、一般に鋳造開始の際に、ダミーバーが使用される。
【０００４】
図１は、垂直曲げ型連続鋳造機の鋳込み開始時の状況を模式的に示す図である。連続鋳造は、底部を有しない鋳型３の下部にダミーバー９のヘッド９ａを挿入して仮の底部を形成し、その中に浸漬ノズル１から溶鋼４を注入することによって開始される。鋳型３内の溶鋼湯面２が予め設定されたレベルに達し、かつ所定厚さの凝固シェルが形成された後、ダミーバー９の引き抜きを開始し、引き抜き速度を高めて定常状態に移行した後、ダミーバー９はピンチロール（図示せず）の後段で斜め上方に取り出される。
【０００５】
通常、ダミーバーを用いて未凝固部を含む鋳片を圧下する際には、ダミーバーを支障なく圧下ロール対を通過させる必要があるため、圧下ロール対の下部ロールは圧下点が鋳片の下側パスラインと同レベルになるように、その高さ位置を固定し、圧下ロール対の上部ロールのみを降下させて圧下する。このため、連続鋳造機内で圧下ロール対の下部ロールを突出させて鋳片を圧下する提案はなかった。
【０００６】
本発明者らは、鋼板の圧延とは異なり、連続鋳造において上部ロールのみを降下させて未凝固鋳片を圧下する方法では、鋳片の曲げ変形に圧下力が消費され効率的に圧下することができないことを見出し、特許文献１において、圧下ロール対の下部ロールを下側パスラインよりも上方に突出させて鋳片を圧下する方法を提案した。具体的には特許文献１で提案した連続鋳造方法は、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後に、連続鋳造機内において、圧下ロール対の下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも上方に突出させて圧下する鋼の連続鋳造方法である。
【０００７】
このように、下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも上方に突出させることにより、未凝固部を含む鋳片を、圧下力の損失をともなうことなく効率よく圧下することができるため、従来の上部ロールのみを降下させる圧下と比べて、鋳片の厚さ方向中心部に発生する偏析を軽減することが可能となる。さらに、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後に圧下することにより、鋳片上流側への未凝固溶鋼の排斥が一層促進されて、偏析が一段と軽減される。
【０００８】
しかし、特許文献１で提案した連続鋳造方法には、実際の操業の際に、鋳造最初の鋳片を引き抜くダミーバーを円滑に引き抜けないという場合が想定された。
【０００９】
図２は、従来の圧下ロール対の下部ロールを突出させない場合のダミーバーの通過状況を示す図である。下部ロールを突出させない場合には、ダミーバー９は鋳片の下側パスラインと平行に移動し上側ガイドロール６と干渉しないため、圧下ロール対７を支障なく通過することができる。このように、ダミーバー９の通過が円滑に進行し、鋳片とダミーバーヘッドとの結合部分（図示せず）が圧下ロール対７の位置を通過すれば、直ちに未凝固部を含む鋳片の圧下ロール対７を用いた圧下が開始されるとともに、機端にてダミーバー９は引き抜かれる。
【００１０】
これに対し、ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも上方に突出させて、ダミーバーおよび鋳片を通過させた後、鋳片を圧下する連続鋳造方法においては、ダミーバーが圧下ロール対を支障なく通過することが困難となる。
【００１１】
図３は、ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させる場合のダミーバーの通過状況を示す図である。下部ロール７を突出させた状態で鋳片の先頭部を通過させる場合には、ダミーバー９が下部ロール７の突出部に乗り上げ、ダミーバー９の単位ブロックの最大高さの部分１０が上側ガイドロール６ａと干渉し、図３に示す状態でダミーバー９の移動が停止する。このような場合には、ダミーバー９の引き抜きは困難となり鋳造作業を続行することができなくなる。
【００１２】
上記のようにダミーバーの引き抜きが困難になる状態を回避する方法として、鋳造開始の際には、前記図２に示すように下部ロールを突出させず、ダミーバーを支障なく通過させ、鋳片とダミーバーとの結合部分が圧下ロール対を通過した後、鋳片が圧下位置に到達してから下部ロールの突出を行う方法が考えられる。
【００１３】
しかしながら、鋳片が下部ロール上に載荷された状態から下部ロールを上昇させるには極めて大きな力を要する。したがって、鋳片が圧下位置に到達してから圧下ロール対の下部ロールを突出させる場合には、大規模な圧下設備が必要となり、このような大規模な圧下設備を連続鋳造機に設置するのは現実的ではない。
【００１４】
また、特許文献２には、ダミーバーヘッドの離脱事故を防止することにより操業を安定させる方法が開示されている。具体的にはダミーバーがバルジングゾーンの最上段ガイドロールを通過した後、バルジングゾーンのガイドロール間隔を拡大する連続鋳造方法である。
【００１５】
しかし、特許文献２で開示された連続鋳造方法は、圧下ロール対の上部ロールのみを降下させて圧下する方法であり、鋳片からのダミーバーヘッドの離脱防止を目的としていることから、ダミーバーの円滑な引き抜きを可能とするための参考にはならない。
【００１６】
【特許文献１】特開２００４−００１０７９号公報
【特許文献２】特許第３１１１９５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
上述の通り、前記の特許文献１で提案された連続鋳造方法は、鋳片の中心偏析を軽減することができる優れた連続鋳造方法であるが、鋳造最初の鋳片を引き抜く際に、ダミーバーが引き抜き困難となり鋳造を続行できない場合が想定される。この問題を解決するために、ダミーバーが圧下ロール対を通過した後に下部ロールを上昇させることを可能とするには、大規模な圧下設備が必要になる。
【００１８】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、未凝固部を含む鋳片を圧下ロール対の下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも上方に突出させて圧下する場合に、大規模な圧下設備を必要とせず、かつダミーバーの引き抜きを支障なく行うことができる連続鋳造方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明者らは、圧下ロール対の下部ロールを突出させて圧下を行う場合にも、ダミーバーの引き抜きを支障なく行うことができる連続鋳造方法について検討を行い、下記の（ａ）〜（ｃ）に示す新たな知見を得た。
（ａ）ダミーバーが圧下ロール対の突出させた下部ロールを乗り越えて通過する際に、圧下ロール対の位置から機端側の上側ガイドロールを、下部ロールに乗り上げたダミーバーの単位ブロックの最大高さよりも上昇させることにより、上側ガイドロールと干渉することなくダミーバーを円滑に引き抜くことができる。したがって、比較的簡易な圧下設備により鋳片の上面および下面から均等に圧下することができ、効率良く未凝固圧下を行うことができる。
（ｂ）前記（ａ）において、圧下ロール対の位置から、少なくとも、下部ロールに乗り上げたダミーバーの単位ブロックが最大高さとなる水平方向位置までの範囲の上側ガイドロールを上昇させることにより、さらに円滑にダミーバーを引き抜くことができる。
（ｃ）鋳片をバルジングさせた後に、圧下ロール対を用いて圧下する連続鋳造方法において、前記（ａ）および（ｂ）の方法を適用することにより、さらに高品質の鋳片を安価に製造できる。
【００２０】
本発明は、上記の知見に基づいて完成されたものであり、下記（１）〜（３）の連続鋳造方法を要旨としている。
（１）連続鋳造機内または機端において、未凝固部を含む鋳片を上部ロールおよび下部ロールを有する圧下ロール対を用いて圧下する際に、前記圧下ロール対のうちの昇降可能な下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも上方に突出させて圧下する連続鋳造方法において、鋳造最初の鋳片を引き抜くダミーバーを、複数の単位ブロックを屈曲可能に連結させた構造とし、前記ダミーバーが前記圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させ、前記ダミーバーが、前記突出させた下部ロールを乗り越えて通過する際に、前記圧下ロール対の位置から機端側の上側ガイドロールを、前記下部ロールに乗り上げたダミーバーの単位ブロックの最大高さより上昇させ、上側ガイドロールと下側ガイドロールとの間隔を拡げて鋳造することを特徴とする連続鋳造方法。
（２）上記（１）に記載の連続鋳造方法では、前記圧下ロール対の位置から、少なくとも、前記下部ロールに乗り上げたダミーバーの単位ブロックが最大高さとなる水平方向位置までの範囲の上側ガイドロールを上昇させるのが望ましい。
（３）上記（１）または（２）に記載の連続鋳造方法では、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後に、圧下するのが望ましい。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の連続鋳造方法によれば、ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させても、圧下ロール対よりも機端側（下流側）に位置するガイドロールと干渉することなくダミーバーを通過させることができるため、その後の圧下ロール対による未凝固鋳片の圧下へと迅速に移行することが可能となる。
【００２２】
これにより、ダミーバーおよび鋳造最初の鋳片が圧下ロール対の位置を通過した後に、圧下ロール対の下部ロールを突出させる必要がなくなるため、連続鋳造装置の比較的簡易な圧下設備を用いて、鋳片の中心偏析を軽減することができる。
【００２３】
さらに、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後に、圧下ロール対を用いて圧下を行えば、中心偏析をより一層軽減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
上述のとおり、本発明の連続鋳造方法は、未凝固部を含む鋳片を上下ロールを有する圧下ロール対を用いて圧下する際に、圧下ロール対のうちの昇降可能な下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも上方に突出させて圧下する連続鋳造方法において、ダミーバーを複数の単位ブロックを屈曲可能に連結させた構造とし、ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させ、ダミーバーが、前記突出させた下部ロールを乗り越えて通過する際に、圧下ロール対の位置から機端側の上側ガイドロールを、下部ロールに乗り上げたダミーバーの単位ブロックの最大高さより上昇させ、上側ガイドロールと下側ガイドロールとの間隔を拡げて鋳造することを特徴としている。
【００２５】
下記に、本発明の連続鋳造方法を、図面に基づいて具体的に説明する。
【００２６】
図４は、本発明の連続鋳造方法を用いて、鋳造開始後ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させる場合のダミーバーの通過状況を示す図である。ダミーバー９が圧下ロール対７を通過する前にその下部ロール７を突出させる場合は、同図に示すように、ダミーバー９の単位ブロックが突出部に乗り上げた状態となり、ダミーバー９の単位ブロックは最大高さ位置１０まで到達する。
【００２７】
このため、本発明の連続鋳造方法では、圧下ロール対７よりも機端側（下流側）に位置する上側ガイドロール６ａを、ダミーバー９を構成するブロックの最大高さ位置１０よりも上昇させることにより、ダミーバー９が上側ガイドロール６ａと干渉することがなくなり、圧下ロール対７を支障なく通過させることができる。このように、ダミーバー９の通過が円滑に進行すれば、機端にてダミーバー９は引き抜かれる。
【００２８】
本発明の連続鋳造方法において、上側ガイドロールを上昇させるべき鋳造方向の範囲は前記（１）および（２）に示した通り、圧下ロール対の位置から機端側であり、少なくとも、下部ロールに乗り上げたダミーバーの単位ブロックが最大高さとなる水平方向位置までの範囲である。このように鋳造方向の範囲を規定することにより、ダミーバーの円滑な通過を確保することができる。なお、上側ガイドロールを上昇させることのできる水平方向の最大許容範囲に関しては、上下のロール間隔を拡げないガイドロールによって鋳片引き抜きの駆動力が確保できれば、特に制限はない。
【００２９】
さらに、本発明の連続鋳造方法においては、未凝固部を含む鋳片を圧下する際に、下部ロールを鋳片の下側パスラインよりも上方に突出させることにより、圧下力の損失を伴うことなく効率よく圧下することができる。このため、従来の上部ロールのみを降下させる圧下と比べて、鋳片の厚さ方向中心部に発生する偏析を軽減することが可能となるが、その効果をより顕著に得るためには、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後に、圧下ロール対を用いて鋳片を圧下するのが望ましい。バルジングを行う場合には、圧下量は、バルジング相当量とするのが望ましいが、バルジング相当量を超えてもよい。また、圧下は装置の構成に応じて行えばよく、連続鋳造機内で行っても、連続鋳造機の機端にて行ってもよい。
【００３０】
また、圧下ロール対の下部ロールの突出量は、わずかに突出させるだけでも改善効果が得られるので、その範囲は特に限定されない。
【００３１】
本発明の連続鋳造方法では、平行ロールを圧下ロールとして用いればよく、鋳片の全幅にわたり効果的に圧下力を加えることができる。また、圧下ロール対の下部ロールの突出量は、一定値に固定されていると操業上柔軟性を欠く場合もあることから、操業条件に応じて油圧などにより昇降可能に構成する。これによって、本発明の方法を柔軟に実施することができる。
【００３２】
本発明の連続鋳造方法において、ダミーバーは大きさや形状を特に規定するものではなく、慣用されるものを適用できる。ただし、湾曲型、垂直曲げ型などの連続鋳造装置の形状に沿ってダミーバー全体が滑らかな曲線状となるように、また、ダミーバーのブロックが突出させた圧下ロール対の下部ロールを乗り越えて通過できるように、複数の単位ブロックを屈曲可能に連結させた構造を必須とする。単位ブロックの連結方法は、特に規定しないが、連結ピンによる連結等が適用できる。
【００３３】
また、ダミーバーの装入方式は、ダミーバーを鋳型の上部から装入するトップ装入方式、またはピンチロールの後段から装入するボトム装入方式のいずれでもよい。
【００３４】
さらに、本発明の連続鋳造方法を実施するに際して、圧下ロール対の上流側に電磁攪拌装置を設置してもよい。未凝固部の溶鋼に流動を与えることにより偏析を分散することができ、効果的である。
【実施例】
【００３５】
本発明の効果を確認するため、下記の試験を行い、その結果を評価した。
（予備試験）
連続鋳造の際に、圧下力の損失をともなうことなく効率よく圧下できるように、圧下ロール対の下部ロールを１２ｍｍ突出させた状態で、圧下ロール対よりも機端側（下流側）の上側ガイドロールの上昇量と、ダミーバーの通過状況との関係を確認するための試験を行った。
【００３６】
予備試験には、前記図１に示す垂直曲げ型の連続鋳造機を使用し、ダミーバーは全長約１２ｍで、連結ピン間距離が約４８０ｍｍであり、屈曲可能に連結させた構造を有し、厚みが１９０ｍｍで、２３５ｍｍ厚鋳片鋳造用に鋳型内にセットされるダミーバーヘッドを鋳型の上部から装入するトップ装入方式により使用した。
【００３７】
上述のとおり、この予備試験は、圧下ロール対よりも機端側（下流側）の上側ガイドロールの上昇量と、ダミーバーの通過状況との関係を確認するための試験であるから、鋳造は行わなかった。
【００３８】
先ず、上側ガイドロールを通常待機位置から上昇させず、下側ガイドロールとの間隔を２８０ｍｍとした場合には、ダミーバーの引き抜き側先端が圧下ロール対の下部ロールの突出部に乗り上げた段階で上側ガイドロールと干渉した。引き続き上側ガイドロールの上昇量を段階的に増加させた結果、下側ガイドロールとの間隔が３３０ｍｍ以上とすれば、ダミーバーと上側ガイドロールとが干渉しないことを確認した。
（鋳造試験）
本発明において、鋳造最初の鋳片を引き抜くダミーバーの円滑な引き抜き効果を確認するために、下記の試験を行った。
【００３９】
図５は、本発明の連続鋳造方法を試験するために用いた垂直曲げ型のバルジング機構を備えた連続鋳造装置を模式的に示した図である。特許文献１に記載されたバルジングを併用する方法により、厚さ２３５ｍｍ、幅２３００ｍｍの鋳片を鋳造した。ダミーバーは予備試験と同様に、全長約１２ｍで、連結ピン間距離が約４８０ｍｍであって、屈曲可能に連結させた構造を有し、厚みが１９０ｍｍで、２３５ｍｍ厚鋳片鋳造用に鋳型内にセットされるダミーバーヘッドを使用した。
【００４０】
ダミーバーが圧下ロール対７を通過する前に、その下部ロールを１２ｍｍ突出させ、上側ガイドロールの上昇量は予備試験の結果に基づき３３０ｍｍとし、圧下ロール対７よりも機端側（下流側）の上側ガイドロール４本を上昇させた。この際、前記４本の上側ガイドロール以外の上下ガイドロールによって、引き抜き力を確保できることを確認した。
【００４１】
鋳造試験に用いた鋼種は、質量％でＣ：０．０２〜０．２０％、Ｓｉ：０．０４〜０．６０％、Ｍｎ：０．５０〜２．００％、Ｐ：０．０２０％以下、Ｓ：０．００６％以下の化学組成を有するものとした。鋳造速度は１．０３ｍ／ｍｉｎ、二次冷却水量は１．３１〜１．３５Ｌ／ｋｇ−ｓｔｅｅｌとした。鋳片のバルジング量は２０ｍｍとして鋳造を実施した。なお、試験に用いた連続鋳造機は垂直曲げ型連続鋳造機であるが、これに限定することなく湾曲型連続鋳造機も使用できる。
【００４２】
圧下時の中心固相率の調整については、主として鋳造速度および鋳片の幅中央部の厚さを与えて種々の条件下で鋳片内の伝熱計算を行い、本鋳造試験における所定の固相率になる条件を求めた。また、タンディッシュ内の溶鋼温度は、△Ｔ（過熱度）＝４０℃〜５０℃の間でほぼ一定とした。なお、ΔＴは溶鋼温度と液相線温度の差である。
【００４３】
連続鋳造は、無底の鋳型３の下部にダミーバーのヘッド（図示せず）をトップ装入方式により装入して仮の底部を形成し、その中に浸漬ノズル１から溶鋼４を注入することによって開始した。鋳型３内の溶鋼湯面２が予め設定されたレベルに達し、かつ所定厚さの凝固シェルが形成された後、ダミーバーの引き抜きを開始し、引き抜き速度を高めて所定の鋳造速度に移行させた。
【００４４】
タンディッシュ（図示せず）から浸漬ノズル１を経て鋳型３に注入された溶鋼４は、鋳型３及びその下方の二次冷却スプレーノズル群（図示せず）から噴射されるスプレー水によって冷却され、凝固シェル５を形成して鋳片８となった。
【００４５】
ガイドロール６群は、その鋳片８の厚み方向の間隔を一定値に制御できるように配置されており、図５に示すように、鋳片８の内部に未凝固部が存在する時期にバルジングさせた。鋳片８は、その内部に未凝固部を保持したまま、ガイドロール６群を経て圧下ロール対７により圧下された。圧下ロール対７は、鋳型３の内部に形成される溶鋼湯面（メニスカス）２より２１．５ｍ下方の位置に１対設置した。圧下ロール対７を構成する圧下ロールの径は４５０ｍｍであり、圧下力は最大５．８８×１０3ｋＮ（６００ｔｏｎ）とした。
【００４６】
鋳造を開始し定常状態に移行した後、ダミーバーをピンチロール（図示せず）後段で上方に取り出した。
（鋳造試験結果）
図６は、本発明の連続鋳造方法を用いて、鋳造開始後ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させる場合のダミーバーヘッド部分の通過状況を示す図である。同図に示すように、ダミーバー９による引き抜きを開始し所定の鋳造速度となって圧下ロール対７の位置に達した後、ダミーバー９は突出した下部ロール７を、上側ガイドロール６ａと干渉することなく通過することができた。
【００４７】
引き続き、ダミーバーヘッド９ａが通過した後、目的とする中心固相率の未凝固部を有する鋳片定常部分８が圧下ロール対７の位置に達したときに、圧下ロール対７の上部ロールの圧下（降下）を開始し、上部ロール圧下量２１ｍｍ、すなわち下部ロールによる圧下量を加えた総圧下量が３３ｍｍの圧下を行うことができた。
【００４８】
その結果、鋳片の厚さ方向中心部におけるＭｎの含有率Ｃ（質量％）と鋳片のＭｎの平均含有率Ｃｏ（質量％）との比である中心偏析比Ｃ／Ｃｏが、全幅にわたり０．７≦Ｃ／Ｃｏ≦１．２となり、鋳片の厚さ方向中心部に発生する偏析を軽減することが可能となった。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明の連続鋳造方法によれば、ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させても、圧下ロール対よりも機端側（下流側）に位置するガイドロールと干渉することなくダミーバーを通過させることができるため、その後の圧下ロール対による未凝固鋳片の圧下へと迅速に移行することが可能となる。
【００５０】
これにより、ダミーバーおよび鋳造最初の鋳片が圧下ロール対の位置を通過した後に、圧下ロール対の下部ロールを突出させる必要がなくなるため、連続鋳造装置の比較的簡易な圧下設備を用いて、鋳片の中心偏析を軽減することができる。
【００５１】
さらに、未凝固部を含む鋳片をバルジングさせた後に、圧下ロール対を用いて圧下を行えば、中心偏析をより一層軽減することができる。
【００５２】
本発明の連続鋳造方法は、湾曲型および垂直曲げ型のいずれの連続鋳造装置においても実施することができるとともに、鋳片の形状としてはスラブのみならずブルームに対しても適用可能であることから、低コストかつ高品質の鋳片を鋳造できる方法として広く応用できる。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】垂直曲げ型連続鋳造機の鋳込み開始時の状況を模式的に示す図である。
【図２】従来の圧下ロール対の下部ロールを突出させない場合のダミーバーの通過状況を示す図である。
【図３】ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させる場合のダミーバーの通過状況を示す図である。
【図４】本発明の連続鋳造方法を用いて、鋳造開始後ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させる場合のダミーバーの通過状況を示す図である。
【図５】本発明の連続鋳造方法を試験するために用いた垂直曲げ型のバルジング機構を備えた連続鋳造装置を模式的に示した図である。
【図６】本発明の連続鋳造方法を用いて、鋳造開始後ダミーバーが圧下ロール対を通過する前にその下部ロールを突出させる場合のダミーバーヘッド部分の通過状況を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
１．浸漬ノズル
２．溶鋼湯面（メニスカス）
３．鋳型
４．溶鋼
５．凝固シェル
６、６ａ．ガイドロール
７．圧下ロール
８．鋳片
９．ダミーバー
９ａ．ダミーバーヘッド
１０．ダミーバーの単位ブロックの最大高さ部分、最大高さ位置
【図１】
0004706507.tif 000002
【図２】
0004706507.tif 000003
【図３】
0004706507.tif 000004
【図４】
0004706507.tif 000005
【図５】
0004706507.tif 000006
【図６】
0004706507.tif 000007