(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗膜層を有する塗装粘着シートの前記塗膜層表面に貼着して用いるアプリケーションシートであって、
粘着剤に少なくとも分子量が１５０〜１９４のフタル酸エステルからなる可塑剤を含む粘着剤層と、
前記粘着剤層の表面に設けられた基材とを有することを特徴とするアプリケーションシート。
【請求項２】
前記粘着剤層は、前記フタル酸エステルからなる可塑剤を粘着剤１００重量部に対し０．０５〜２０重量部含むものである請求項１に記載のアプリケーションシート。
【請求項３】
前記フタル酸エステルからなる可塑剤は、フタル酸ジメチルである請求項１または２に記載のアプリケーションシート。
【請求項４】
塗膜層を有する塗装粘着シートを、被着体の表面に貼着する方法であって、
前記塗装粘着シートの前記塗膜層の表面に、請求項１ないし３のいずれか一項に記載のアプリケーションシートを貼着する工程と、
前記塗装粘着シートを、前記被着体に貼着する工程と、
前記アプリケーションシートを剥離・除去する工程とを有することを特徴とする塗装粘着シートの貼着方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、塗装粘着シートに使用するアプリケーションシートおよび塗装粘着シートの貼着方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、いわゆるＲＶ（レクリエーショナル・ビークル）車のドアパーツ、ボンネット、フェンダ、ルーフ部分、あるいは自動二輪車のサイドカバー、燃料タンク等の車両の構成部分の外表面に、アクセントとしてあるいは美観や高級感を向上させるために多色塗装が施される場合がある。
【０００３】
ところで、従来多色塗装は、例えば、下塗り等の前処理を施した被塗装材の表面に塗料を吹き付ける吹き付け塗装により行われていた。
しかし、吹き付け塗装によれば、各色ごとに塗料の吹き付けおよび乾燥工程を必要とするため、全塗装工程に長い時間を要し、生産効率が低下するという問題があった。また、塗料の吹き付けのたびに揮発性有機溶媒が大気中に放出されるため、環境衛生上も好ましくなかった。
【０００４】
このような問題を解消するために、例えば、塗料そのものを被膜化し、これに粘着剤層を設けた塗装粘着シートを被塗装材の表面に貼着することにより塗装によるものと同じ質感を持つ色彩を付与する方法が提案されている。
【０００５】
このような塗装粘着シートは、通常、他の粘着シートと同様にスキージー等を用いて、被着体（被塗装材）の表面に擦り付け貼着面の空気を追い出すことにより貼着される。
【０００６】
しかし、塗装粘着シートは、表面に十分な耐摩耗性が付与できないため、このような貼着手段ではその表面に傷が付き易く、貼着後の外観が劣ったものとなり易かった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、従来の多色塗装において、外観に優れ、環境にやさしい塗装粘着シートに最適なアプリケーションシート及び塗装粘着シートの貼着方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（４）の本発明により達成される。
【０００９】
（１）  塗膜層を有する塗装粘着シートの前記塗膜層表面に貼着して用いるアプリケーションシートであって、
粘着剤に少なくとも分子量が１５０〜１９４のフタル酸エステルからなる可塑剤を含む粘着剤層と、
前記粘着剤層の表面に設けられた基材とを有することを特徴とするアプリケーションシート。
【００１０】
（２）  前記粘着剤層は、前記フタル酸エステルからなる可塑剤を粘着剤１００重量部に対し０．０５〜２０重量部含むものである上記（１）に記載のアプリケーションシート。
【００１１】
（３）  前記フタル酸エステルからなる可塑剤は、フタル酸ジメチルである上記（１）または（２）に記載のアプリケーションシート。
【００１２】
（４）  塗膜層を有する塗装粘着シートを、被着体の表面に貼着する方法であって、
前記塗装粘着シートの前記塗膜層の表面に、上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のアプリケーションシートを貼着する工程と、
前記塗装粘着シートを、前記被着体に貼着する工程と、
前記アプリケーションシートを剥離・除去する工程とを有することを特徴とする塗装粘着シートの貼着方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のアプリケーションシートおよび塗装粘着シートの貼着方法を、添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明のアプリケーションシートの第１実施形態を示す断面図、図２は、図１に示すアプリケーションシートの離型シートを剥離し、塗装粘着シートに貼着した状態を示す断面図である。
【００１５】
これらの図に示すように、本発明のアプリケーションシート１は、基材２と、粘着剤層３とを有する。アプリケーションシート１は、後述する塗装粘着シート５等に貼着して用いられるものであり、塗装粘着シート５に剛性を付与して貼着の取扱性を向上させる機能を有するとともに塗装粘着シート５の塗膜層６の傷付きを防止する機能を有する。
【００１６】
以下、各事項について詳細に説明する。
基材２は、透視可能なシートよりなり、特に透明性の高い樹脂フィルムであるのが好ましい。これにより取扱性が向上し、色の境界の見切りをより明瞭にすることができる。
【００１７】
基材２の構成材料は、特に限定されず、例えば、樹脂フィルムとしては、ポリエチレン、プリプロピレン、ポリ塩化ビニル等のポリオレフィンフィルム、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のフィルムが挙げられるが、この中でも特に、ポリエチレンテレフタレートまたはポリ塩化ビニルのうち少なくとも一方を含むものであるのが好ましい。また、透視可能であれば、クレープ紙、和紙、上質紙、グラシン紙等の紙を基材２に使用してもよい。基材２が、このような材料で構成されることにより、塗装粘着シート５に貼付して、適度な柔軟性と剛性とを付与することができる。
【００１８】
基材２の厚さは、特に限定されないが、例えば、６〜２００μｍであるのが好ましく、２５〜１００μｍであるのがより好ましい。
【００１９】
基材２の厚さが前記下限値未満であると、剥離時に破断するおそれがあり、また、後述する塗装粘着シート５に、十分な剛性を付与することができず、貼着時における取扱性（塗装粘着シート５の貼着の作業性）が低下する可能性がある。一方、基材２の厚さが前記上限値を超えると、柔軟性が損なわれ貼付適性が低下する場合がある。
【００２０】
粘着剤層３は、粘着剤を主剤とし、かつ、可塑剤またはシリコーンオイルを含む粘着剤組成物で、構成されている。すなわち、本発明では、アプリケーションシートの粘着剤層中に、可塑剤またはシリコーンオイルが含まれる。なお、粘着剤層３中には、可塑剤およびシリコーンオイルが両方含まれていてもよい。
【００２１】
粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、エチレン−酢酸ビニル共重合体系粘着剤等が挙げられる。粘着剤層３が、アクリル系粘着剤を含むものであると、耐熱性、透明性、耐久性、耐候性等が特に優れたものとなる。
【００２２】
粘着剤層３が、ゴム系粘着剤を含むものであると、塗装粘着シートの表面になじみやすく、アプリケーションシートを貼着、剥離する際の取扱性に優れる。このような効果は、ゴム系粘着剤として、ブチルゴム、ポリイソブチレンのうち少なくとも一方を含むものを用いることにより、特に顕著なものとなる。
【００２３】
前述したように、粘着剤層３中には、少なくとも、可塑剤またはシリコーンオイルが含まれる。これにより、アプリケーションシート１を、塗装粘着シート５の塗膜層６に貼着した際に、粘着剤層３中の可塑剤またはシリコーンオイルの少なくとも一部が塗膜層６の表面に移行する。このため、塗膜層６の表面（アプリケーションシート１が貼着された側の面）は、潤滑性に優れた状態となる。その結果、塗膜層６の表面は、摩擦等による傷の発生が起こりにくい（耐擦傷性に優れた）ものとなる。
【００２４】
粘着剤層３中に含まれる可塑剤としては、フタル酸ジメチル（ＤＭＰ）、フタル酸ジエチル（ＤＥＰ）、フタル酸ジブチル（ＤＢＰ）、フタル酸ジヘプチル（ＤＨＰ）、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジノニル（ＤＮＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、フタル酸ジイソデシル（ＤＩＤＰ）、フタル酸ブチルベンジル（ＢＢＰ）、フタル酸ジシクロヘキシル（ＤＣＨＰ）、フタル酸オクチルデシル、無水ヒドロフタル酸エステル等のフタル酸エステル系可塑剤、リン酸トリエチル（ＴＥＰ）等のリン酸エステル系可塑剤、アジピン酸ジオクチル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソデシル（ＤＩＤＡ）、セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）等の脂肪族エステル系可塑剤、トリメリット酸トリオクチル（ＴＯＴ）等のトリメリット酸系可塑剤、エポキシ系可塑剤、ステアリン酸系可塑剤、ゴム系可塑剤等が挙げられるが、この中でも特に、可塑剤としては、フタル酸エステル（フタル酸ジエステル）系可塑剤を含むものであるのが好ましい。
【００２５】
粘着剤層３中に含まれる可塑剤がフタル酸エステル系可塑剤であると、塗装粘着シート５の表面へ移行しやすく少ない添加量で耐擦傷性効果が得られる。
【００２６】
また、粘着剤層３中に含まれるフタル酸エステル系可塑剤の分子量は、特に限定されないが、例えば、４００以下であるのが好ましく、１５０〜４００であるのがより好ましい。
【００２７】
粘着剤層３中に含まれる可塑剤の分子量が４００を超えると、粘着剤層３中の可塑剤が、塗装粘着シート５の塗膜層６表面に十分に移行することができず、結果として、塗装粘着シート５の表面における傷の発生等を十分に防止することができない可能性がある。
【００２８】
また、粘着剤層３中に可塑剤が含まれる場合、その含有量は、特に限定されないが、例えば、０．０５〜２０重量部であるのが好ましく、０．１〜１０重量部であるのがより好ましい。
【００２９】
可塑剤の含有量が前記下限値未満であると、本発明の効果が十分に得られない可能性がある。一方、可塑剤の含有量が前記上限値を超えると、塗料粘着シートへの移行が過大となり塗料粘着シートの外観を損うおそれがある。
【００３０】
粘着剤層３に含まれるシリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシロキサン系シリコーンオイル、フェニルメチルシロキサン系シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フロロアルキルシロキサン系シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、脂肪酸エステル変性シリコーンオイル等が挙げられる。シリコーンオイルが使用された場合の含有量は、０．０５〜２０重量部であるのが好ましく、０．１〜１０重量部であるのがより好ましい。
【００３１】
シリコーンオイルの含有量が前記下限値未満であると、本発明の効果が十分に得られない可能性がある。一方、シリコーンオイルの含有量が前記上限値を超えると、塗装粘着シートへの移行が過大となり塗料粘着シートの外観を損うおそれがある。
【００３２】
なお、粘着剤層３中には、上記粘着剤、可塑剤、シリコーンオイルの他に架橋剤、粘着付与剤や老化防止剤、安定剤、紫外線吸収剤等が必要に応じて適宜添加されていてもよい。
【００３３】
粘着剤層３の厚さは、特に限定されないが、１〜５０μｍであるのが好ましく、１０〜３０μｍであるのがより好ましい。
【００３４】
粘着剤層３の厚さが前記下限値未満であると、接着力不足により塗装粘着シートをうまく支持できなくなるおそれがある。一方、粘着剤層３の厚さが前記上限値を超えると、塗装粘着シートからの剥離が重くなったり糊残りや粘着剤の浸み出し等が発生して、取扱性が低下する場合がある。
【００３５】
また、アプリケーションシート１の粘着剤層３の粘着力は、後述する塗装粘着シート５の粘着剤層８の粘着力より小さいのが好ましい。具体的な粘着力としては、塗装粘着シートの表面に対し５Ｎ/25mm以下であるのが好ましく、０．５〜３Ｎ/25mm程度であるのがより好ましい。これにより、塗装粘着シート５の使用時に、アプリケーションシート１を、より好適に剥離できるようになる。
【００３６】
また、図１に示すように、必要に応じて、本発明のアプリケーションシート１の粘着剤層３には、離型シート４が貼着される。これにより、使用時までに粘着剤層３に塵・埃等が付着したりブロッキングすることを防止し、取扱性、保管性等の向上を図ることができる。
【００３７】
離型シート４としては、例えば、シリコーン、ワックス、フッ素樹脂等の離型剤で表面処理されたグラシン紙や上質紙あるいはフィルム、またはそれ自体離型性を有するポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、発泡ＰＥＴフィルム等が挙げられるが、離型処理されたフィルムあるいは素材自体が離型性を有する平滑なフィルムを用いることが、粘着剤層３の貼着面が平滑になるため好ましい。
【００３８】
離型シート４の厚さは、特に限定されないが、例えば、５０〜２００μｍ程度であるのが好ましい。
【００３９】
以上説明したような本発明のアプリケーションシートは、例えば、基材２の表面に前記粘着剤組成物を塗工することにより粘着剤層３を形成し、必要に応じて、離型シート４を被覆することにより製造することができる。また、離型シート４の離型処理された面に前記粘着剤組成物を塗工し、粘着剤層３を形成した後、該粘着剤層３を基材２に転写し、アプリケーションシート１を製造してもよい。
【００４０】
なお、基材２または離型シート４の表面に粘着剤組成物を塗工する方法は、特に限定されないが、例えば、ロールナイフコーター、ダイコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアロールコーター、リバースロールコーター、ディッピング等の方法が挙げられる。
【００４１】
このようなアプリケーションシート１は、塗装粘着シート５の塗膜層６に貼着して用いる。
【００４２】
本発明のアプリケーションシート１が貼着される塗装粘着シート５は、塗膜層６と粘着剤層８とを有する。図２において、塗装粘着シート５は、塗膜層６と粘着剤層８の間に基材７を有し、粘着剤層８の表面に離型シート９が貼着されている。
【００４３】
以下、各事項について詳細に説明する。
塗装粘着シート５の粘着剤層８は、従来から用いられている感圧性、感熱性の粘着剤から形成することができる。用いられる粘着剤としては、粘着剤層３として挙げた粘着剤の群より選択できる。
【００４４】
塗膜層６は、特に限定されないが、塗料自体を皮膜化したことにより設けられたもの（塗料そのもので構成されたもの）であるのが好ましい。これにより、色の再現性、発色性に優れ、従来行われてきた被塗装材への塗料の吹き付けによる塗装の代替とすることができる。また、従来の塗装用の着色フィルムのようにフィルム層の構成材料に顔料等を混入してシート状にしたものや、フィルムにスクリーン印刷されたものに比べ、色の再現性がよく、例えば、メタリック色であっても色ムラ、スジ等を生じることなく、特に良好な塗装を施すことができる。
【００４５】
また、塗料そのものからなる塗膜層６は、極めて薄く形成することができるため塗装粘着シート５全体を薄型化することができ、柔軟で追従性に優れ、コーナー部等の曲面部や大面積部分にも容易に貼付可能なものとすることができる。
【００４６】
塗膜層６を構成する塗料としては、特に限定されず、通常の自動車外装用塗料を用いることができる。このような自動車外装用塗料としては、例えば、主として顔料成分と該顔料成分を分散させるための樹脂とを含むもの等が挙げられる。
【００４７】
用いられる樹脂としては、例えば、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられ、被塗装材（被着体）の材質等により適宜選択し組合せることができるが、ウレタン系樹脂が好ましい。ウレタン系樹脂を主成分とする塗料によれば、比較的低温架橋が可能となり塗料そのものからなる塗膜層６を容易に形成することができる。
【００４８】
また、顔料成分としては、各種の有機顔料、無機顔料、天然色素等を含む一般的な顔料が用いられる。
【００４９】
また、塗膜層６はクリアー塗料を皮膜化した層であってもよい。クリアー塗料は最外層に塗装する透明の塗料であり、下地の塗料を保護し、塗装に光沢感を与える。塗膜層６にクリアー塗料を用いる場合は、塗装粘着シート５を着色するために、下層に着色した塗料の皮膜と上層にクリアー塗料の皮膜を設けた複層を塗膜層とした塗装粘着シートを使用することができる。また、後述の基材７を着色し、その片面にクリアー塗料よりなる塗膜層を設けた塗装粘着シートを使用してもよい。
【００５０】
塗膜層６の膜厚は、クリアー塗膜を除いた着色の塗料では５〜４０μｍであるのが好ましく、７〜２０μｍであるのがより好ましい。塗膜層６にクリアー塗膜を使用した場合の膜厚は、５〜５０μｍであるのが好ましく、２０〜４０μｍであるのがより好ましい。
【００５１】
塗膜層６の膜厚が前記下限値未満であると、発色性や光沢感が不十分となり、仕上がりが悪くなる場合がある。一方、塗膜層６の膜厚が前記上限値を超えると柔軟性や曲面への追従性等が損なわれ、貼着作業性が悪くなるおそれがある。
【００５２】
上述した塗膜層６を有する塗装粘着シート５は、その貼着工程において環境衛生に優れ、外観においても吹き付け塗装に遜色がないという利点を有するが、吹き付け塗装に比べ塗膜層表面の耐摩耗性に劣るという問題点を有する。
【００５３】
また、粘着剤層８は前記粘着剤に熱硬化性樹脂を加えた粘接着剤を用いても良い。粘接着剤は常温で十分な粘着力を有し、加熱により硬化反応を生じ接着強度が増大するという性質を有するため、貼付適性の向上および塗膜層の密着性の向上をより効果的に図ることができる。
【００５４】
このような粘着剤を用いた塗装粘着シート５の被着体に対する粘着力（粘接着剤を使用した場合は加熱硬化後の値）は、５Ｎ/25mm以上であるものが好ましく、１０Ｎ/25mm以上であるものがさらに好ましい。
【００５５】
粘着剤層８には、上記粘着剤中に粘着剤付与剤や軟化剤、老化防止剤、安定剤、紫外線吸収剤等が必要に応じて適宜添加されていてもよい。
【００５６】
粘着剤層８の厚さは、特に限定されないが、５〜１００μｍであるのが好ましく、２０〜５０μｍであるのがより好ましい。
【００５７】
粘着剤層８の厚さが前記下限値未満であると、粘着力が十分得られない可能性がある。一方、粘着剤層８の厚さが前記上限値を超えると、塗装粘着シート５の柔軟性が損なわれたり、粘着剤の浸み出し等、取扱性が低下する場合がある。
【００５８】
また、塗装粘着シート５は、塗膜層６と、粘着剤層８との間に、基材７を有するものであってもよい。この場合、当該基材としては、環境条件、すなわち温度、湿度等の変化に対する寸法安定性に優れたものが好ましく、さらに、可撓性（柔軟性）を有し、貼付時における曲面追従性をもち、加工時における裁断または打ち抜き等に適したものが好ましい。
【００５９】
このような基材７の構成材料としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のようなポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアリレート、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等の樹脂で構成されたフィルムが挙げられる。
【００６０】
基材７の厚さは、特に限定されないが、２５〜２００μｍであるのが好ましく、５０〜１５０μｍであるのがより好ましい。
【００６１】
なお、塗膜層６にクリアー塗料が用いられる場合は、基材は着色したフィルムであってもよい。
【００６２】
また、必要により、塗装粘着シート５の粘着剤層８の塗膜層６が積層されている面と反対側の面には、離型シート９が貼着される。これにより、使用時までに粘着剤層８に塵・埃等が付着したりブロッキングすることを防止し、取扱性、保管性等の向上を図ることができる。
【００６３】
離型シート９としては、前述の離型シート４として挙げた離型シートの群より選択できる。離型シート９の厚さは、特に限定されないが、例えば、５０〜２００μｍ程度であるのが好ましい。
【００６４】
次に、本発明のアプリケーションシートを用いた塗装粘着シートの貼着方法について説明する。
【００６５】
まず、塗装粘着シート５の塗膜層６の表面に、本発明のアプリケーションシート１を貼着する（図２参照）。塗膜層６の表面へのアプリケーションシート１の貼着は、通常、ラミネーターまたはスキージー等を用い、粘着剤層３と塗膜層６との間に、気泡が形成されないよう順次圧着することにより行う。ただし、アプリケーションシート１が離型シート４を有するものである場合、離型シート４を剥離・除去し、露出した粘着剤層３が、塗膜層６表面と接触するように、アプリケーションシート１を貼着する。
【００６６】
このように、粘着剤層３と、塗膜層６とが接触するように貼着することにより、粘着剤層３中の可塑剤またはシリコーンオイルの少なくとも一部が塗膜層６の表面に移行する。このため、塗膜層６の表面（アプリケーションシート１が貼着された側の面）は、潤滑性に優れた状態となる。その結果、塗膜層６の表面は、摩擦等による傷の発生が起こりにくい（耐擦傷性に優れた）ものとなる。
【００６７】
次に、アプリケーションシート１が貼着された塗装粘着シート５を被着体の表面に貼着する。被着体の表面への塗装粘着シート５の貼着は、通常、スキージー等が用いられ、粘着剤層８と被着体との間に、気泡が形成されないよう順次圧着することにより行う。
【００６８】
続いて、塗膜層６の表面からアプリケーションシート１を剥離・除去する。その後、被着体のエッジや角部など、塗装粘着シート５を折り込んで貼り込む必要の場所を塗膜層６をスキージーで擦りつけながら貼り込んでいく。この時塗膜層６表面に十分な潤滑性がないと傷を多数発生させてしまう。
【００６９】
前述したように、本発明では、粘着剤層３中のシリコーンオイルまたは可塑剤の少なくとも一部が塗膜層６の表面に移行するため、スキージーを用いた圧着を行う際における傷の発生も、より確実に防止することができる。
【００７０】
被着体は、特に限定されず、例えば、自動車、自動二輪車、鉄道車両等の車両の他、タンク、鉄塔等の建築物等、従来吹き付け塗装が行われる物品が挙げられるが、とくに自動車等の車両の外表面である外板表面部や樹脂製パンパーなどが好ましい。
【００７１】
ところで、粘着剤層３中の可塑剤またはシリコーンオイルの少なくとも一部は、アプリケーションシート１を塗装粘着シート５に貼着する際の押圧等により、塗膜層６の表面へ移行するが、前述した塗装粘着シート５を被着体に貼着する工程、またはアプリケーションシート１を剥離・除去する工程は、粘着剤層３中の可塑剤またはシリコーンオイルが移行するのに十分な時間が経過した後に行うのが好ましい。粘着剤層３中の可塑剤またはシリコーンオイルが、塗膜層６の表面へ十分に移行するのに要する時間は、粘着剤層３中のシリコーンオイルまたは可塑剤の含有量やその種類等により異なるが、例えば、アプリケーションシート１の剥離は、塗膜層６の表面にアプリケーションシート１を貼着した後、少なくとも６０分以上経過した後に行うのが好ましい。これにより、粘着剤層３中の可塑剤またはシリコーンオイルが、塗膜層６の表面に十分移行し、塗膜層６の表面（アプリケーションシート１が貼着された側の面）は、潤滑性が特に優れた状態となる。このため、例えば、アプリケーションシート１を剥離・除去した後、塗膜層６の表面を擦ったりした場合であっても、傷の発生をより効果的に防止することができる。
【００７２】
このように、本発明のアプリケーションシートを用いることにより、簡易な工程で美観性に非常に優れた塗装を行うことができ、またデザインの多様化にも容易に対応可能であるため、自動車等の商品価値を著しく向上させることができる。
【００７３】
以上、本発明のアプリケーションシート、および塗装粘着シートの貼着方法を図示の各実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００７４】
【実施例】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
【００７５】
１．アプリケーションシートの作製
（実施例１）
まず、基材２を用意し、その片面に、ロールナイフコーターを用いて、粘着剤組成物を塗工することにより、粘着剤層３を形成した。その後、形成された粘着剤層３側を、離型シート４の離型処理面に貼り合わせることにより、アプリケーションシート１を作製した。
【００７６】
基材２、粘着剤層３および離型シート４の構成を以下に示す。
［１］基材２
構成材料：ポリエチレンテレフタレート
厚さ：２５μｍ
［２］粘着剤層３
構成材料：ブチルゴム  １００重量部（固型分）
ＤＯＰ（分子量３９１）  １０重量部
厚さ：２０μｍ
［３］離型シート４
構成材料（粘着剤組成物）：シリコーン処理を施したポリエチレンテレフタ
レート（リンテック（株）製「ＰＥＴ２５ＧＳ」）
厚さ：２５μｍ
【００７７】
（実施例２、３）
粘着剤層３の構成材料（粘着剤組成物）中におけるブチルゴムとＤＯＰとの配合比（固型分重量比）を、表１の範囲で変更した以外は前記実施例１と同様にして、アプリケーションシート１を作製した。
【００７８】
（実施例４）
粘着剤層３の構成材料（粘着剤組成物）中に含まれる可塑剤をＤＭＰ（分子量１９４）とした以外は前記実施例１と同様にして、アプリケーションシート１を作製した。
【００７９】
（実施例５）
粘着剤層３の構成材料（粘着剤組成物）中に含まれる可塑剤をＴＯＴ（分子量５４６）とした以外は前記実施例１と同様にして、アプリケーションシート１を作製した。
【００８０】
（実施例６）
粘着剤層３の構成材料（粘着剤組成物）として、アクリル系粘着剤（１００重量部）と、ジメチルシロキサン系のシリコーンオイル（０．５重量部）との混合物を用いた以外は前記実施例１と同様にして、アプリケーションシート１を作製した。
【００８１】
（実施例７、８）
粘着剤層３の構成材料（粘着剤組成物）中におけるアクリル系粘着剤とシリコーンオイルとの配合比（固型分重量比）を、表１の範囲で変更した以外は前記実施例６と同様にして、アプリケーションシート１を作製した。
【００８２】
（比較例）
粘着剤層３の構成材料（粘着剤組成物）として、可塑剤及びシリコーンオイルを加えないアクリル系粘着剤を用いた以外は前記実施例１と同様にして、アプリケーションシート１を作製した。
【００８３】
各実施例および比較例のアプリケーションシート１の粘着剤層３の構成材料およびこれらの配合比を表１にまとめて示す。
【００８４】
【表１】
0004841047.tif 000002
【００８５】
２．塗装粘着シート５への貼着
各実施例および比較例のアプリケーションシート１を、作成後３時間、室温で放置した。その後、離型シート４を剥離・除去し、露出した粘着剤層３にて、塗装粘着シート５の塗膜層６の表面にラミネーターを用いて貼着した。
【００８６】
塗装粘着シート５は以下の手法で作製した。
基材７として厚さ１００μｍの黒色のウレタンフィルムを用い、その片面にアクリルウレタン系のクリアー塗料をスプレー塗装により塗布乾燥して、基材７の片面に厚さ３０μｍの塗膜層６を設けた。次に、離型シート９としてシリコーン系離型剤で離型処理した厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（リンテック（株）社製「ＰＥＴ１００ＧＳ」）の離型面に、アクリル系粘着剤（リンテック（株）社製「ＳＫ」）を乾燥膜厚４０μｍとなるよう塗布乾燥し、基材７の未塗装面に粘着剤層８を積層して、塗装粘着シート５を作成した。
【００８７】
作成した塗装粘着シート５は、メラミン焼付塗装鉄板に対するＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準じる粘着力の値は２０Ｎ／25mmであった。
【００８８】
３．被着体への貼着
上記構成の塗装粘着シート５を作製し、塗装粘着シート５の離型シート９を剥離・除去し、露出した粘着剤層８にて、被着体としてメラミン焼付塗装鉄板の外表面に貼着した。塗装粘着シートの貼着は、スキージーを用いて行った。その後、アプリケーションシートを剥離・除去した。
【００８９】
４．評価
▲１▼耐擦傷性
メラミン焼付塗装鉄板に貼着し、アプリケーションシート１を剥離した塗装粘着シート５の塗膜層表面について、学振摩耗試験機を用いて、耐擦傷性の評価を行った。
【００９０】
この耐擦傷性試験は、摩擦布としてカナキン３号を用い、試験回数１０００回という条件で行った。耐擦傷性の評価は、下記の基準にしたがい、行った。
◎・・・傷の発生が全く認められない。
○・・・傷の発生がわずかに認められるが、２４時間放置することにより、塗膜層の形状が復元し、傷の存在が確認できなくなる。
△・・・傷の発生が認められ、２４時間放置後においても、傷の存在がわずかに確認できる。
×・・・傷の発生が認められ、２４時間放置後においても、傷の存在がはっきりと確認できる。
【００９１】
▲２▼外観評価
▲１▼で学振摩耗試験機により、耐擦傷性の評価を行った後の塗装粘着シート５の塗膜層表面の外観について、下記の基準にしたがって評価した。
◎・・・光沢の低下が全く認められない。
○・・・光沢の低下がほとんど認められない。
△・・・光沢の低下が認められる。
×・・・光沢の低下がはっきりと認められる。
結果を表２に示す。
【００９２】
▲３▼粘着力
塗装粘着シート５の塗膜の表面を被着体として、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準じて測定した値を、アプリケーションシート１の粘着力とした。
結果を表２に示す。
【００９３】
【表２】
0004841047.tif 000003
【００９４】
以上の結果から、実施例のアプリケーションシートが貼付されていた塗装粘着シートは、いずれも、優れた耐擦傷性を有しており、学振摩耗試験後においても、塗膜表面の光沢が維持されていることがわかる。特に、アプリケーションシートの粘着剤層中における、シリコーンオイルまたは可塑剤の含有量を好ましい値とすることにより、このような効果は、さらに顕著なものとなっている。
【００９５】
これに対し、比較例のアプリケーションシートが貼付されていた塗装粘着シートは、耐擦傷性に劣り、摩擦による塗膜表面の光沢の低下が著しいことが分かる。
【００９６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のアプリケーションシートによれば、塗装粘着シート貼着後の外観を優れたものとすることができる。また、塗装粘着シートの塗膜面の表面等に傷が付きにくく、光沢の低下等が生じにくい。
【００９７】
また、本発明のアプリケーションシートは、塗装粘着シートに適度な柔軟性、剛性を付与することにより、曲面への追従性が良く、取扱性に優れる。
【００９８】
また、塗装工程が大幅に簡略化されるため、塗装中に揮発性有機溶媒が大気中に放出するのを減少させることができる。しかも、製造効率が大幅に向上しコストの低減を図ることができる。
【００９９】
そして、本発明のアプリケーションシートを用いた塗装粘着シートの貼着方法は、塗料の質感の再現性に優れ、操作性に優れるため、多種多様の物品、デザインに適応可能であり、種々の分野において用途の拡大が期待される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のアプリケーションシートの第１実施形態を示す断面図である。
【図２】図１に示すアプリケーションシートの離型シートを剥離して、塗装粘着シートに貼着した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１            アプリケーションシート
２            基材
３            粘着剤層
４            離型シート
５            塗装粘着シート
６            塗膜層
７            基材
８            粘着剤層
９            離型シート
【図１】
0004841047.tif 000004
【図２】
0004841047.tif 000005