(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の軸部に複数の切れ刃が前記軸部の軸方向に沿って配列されるとともに前記軸部の前端部と後端部がクランプされて、断面が凸状に湾曲する一対の縦壁部及び該縦壁部の先端部分間を結ぶ底壁部を有する凹溝が形成されたワークに対して相対的に前記軸部の軸方向に沿って軸方向前側に移動させることにより前記各切れ刃によって前記ワークを切削して前記ワークにブローチ加工を施すブローチにおいて、
前記軸部の軸方向前側領域に配設されると共に、前記一対の縦壁部の溝深さ方向中間部分に向けて突出して該溝深さ方向中間部分をそれぞれ溝幅方向である取り代方向に向かって切削する第１の切れ刃と、
前記軸部の軸方向中央領域に配設されると共に、前記第１の切れ刃による前記ワークのワーク切削面積よりも切削面積が小さく設定された第２の切れ刃とを有し、
前記第２の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を該凹溝の溝深さ方向中間部分から溝深さ方向先端部分及び溝深さ方向基端部分のそれぞれに向かって前記一対の縦壁部の湾曲に沿う切削幅方向に沿って切削することを特徴とするブローチ。
【請求項２】
長尺状の軸部に複数の切れ刃が前記軸部の軸方向に沿って配列されるとともに前記軸部の前端部と後端部がクランプされて、断面が凸状に湾曲する一対の縦壁部及び該縦壁部の先端部分間を結ぶ底壁部を有する凹溝が形成されたワークに対して相対的に前記軸部の軸方向に沿って軸方向前側に移動させることにより前記各切れ刃によって前記ワークを切削して前記ワークにブローチ加工を施すブローチにおいて、
前記軸部の軸方向前側領域に配設されると共に、前記一対の縦壁部の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分のそれぞれに向けて突出して前記溝深さ方向基端部分及び前記溝深さ方向先端部分をそれぞれ溝幅方向である取り代方向に向かって切削する第１の切れ刃と、
前記軸部の軸方向中央領域に配設されると共に、前記第１の切れ刃による前記ワークのワーク切削面積よりもワーク切削面積が小さく設定された第２の切れ刃とを有し、
前記第２の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を該凹溝の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分のそれぞれから溝深さ方向中間部分に向かって前記一対の縦壁部の湾曲に沿う切削幅方向に沿って切削することを特徴とするブローチ。
【請求項３】
前記軸部の軸方向後側領域に配設された第３の切れ刃を更に有し、
該第３の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を溝深さ方向に亘って前記取り代方向に向かって切削する形状を有し、当該第３の切れ刃によるワーク切削面積が前記第２の切れ刃によるワーク切削面積よりも大きく設定されたことを特徴とする請求項１または２に記載のブローチ。
【請求項４】
長尺状の軸部に複数の切れ刃が前記軸部の軸方向に向かって配列されるとともに前記軸部の前端部のみがクランプされて、断面が凸状に湾曲する一対の縦壁部及び該縦壁部の先端部分間を結ぶ底壁部を有する凹溝が形成されたワークに対して相対的に前記軸部の軸方向に沿って軸方向前側に移動させることにより前記各切れ刃によって前記ワークを切削して前記ワークにブローチ加工を施すブローチにおいて、
前記軸部の軸方向前側領域に配設されると共に、前記一対の縦壁部の溝深さ方向中間部分に向けて突出して該溝深さ方向中間部分をそれぞれ溝幅方向である取り代方向に向かって切削する第１の切れ刃と、
前記軸部の軸方向後側領域に配設されると共に、前記第１の切れ刃による前記ワークのワーク切削面積よりもワーク切削面積が小さく設定された第２の切れ刃とを有し、
前記第２の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を該凹溝の溝深さ方向中間部分から溝深さ方向先端部分及び溝深さ方向基端部分のそれぞれに向かって前記一対の縦壁部の湾曲に沿う切削幅方向に沿って切削することを特徴とするブローチ。
【請求項５】
長尺状の軸部に複数の切れ刃が前記軸部の軸方向に沿って配列されるとともに前記軸部の前端部のみがクランプされて、断面が凸状に湾曲する一対の縦壁部及び該縦壁部の先端部分間を結ぶ底壁部を有する凹溝が形成されたワークに対して相対的に前記軸部の軸方向に沿って軸方向前側に移動させることにより前記各切れ刃によって前記ワークを切削して前記ワークにブローチ加工を施すブローチにおいて、
前記軸部の軸方向前側領域に配設されると共に、前記一対の縦壁部の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分のそれぞれに向けて突出して前記溝深さ方向基端部分及び前記溝深さ方向先端部分をそれぞれ溝幅方向である取り代方向に向かって切削する第１の切れ刃と、
前記軸部の軸方向後側領域に配設されると共に、前記第１の切れ刃による前記ワークのワーク切削面積よりもワーク切削面積が小さく設定された第２の切れ刃とを有し、
前記第２の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を該凹溝の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分のそれぞれから溝深さ方向中間部分に向かって前記一対の縦壁部の湾曲に沿う切削幅方向に沿って切削することを特徴とするブローチ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長尺状の軸部に複数の切れ刃が軸部の軸方向に沿って配列されたブローチに関する。
【背景技術】
【０００２】
図１８は、ブローチ２００に作用する切削荷重を説明する図、図１９は、ブローチ２００に生ずる撓みを説明する図である。ブローチ２００は、長尺状の軸部２１１から突出した複数の切れ刃２１０が軸方向に所定間隔をおいて複数段をなすように配列されており、各切れ刃２１０が軸部２１１の前部から後部に移行するに従い相似的に拡大するように形成されている。
【０００３】
そして、軸部２１１の前端部分である前掴み部２０１をブローチ加工機のクランプ部位にて強固にクランプして切削加工方向である軸方向前側に向かって移動させることによってワーク１００にブローチ加工を施すように構成されている。
【０００４】
また、ブローチ２００の前掴み部２０１とブローチ２００の後端部分である後掴み部２０２とをクランプして軸方向前側に向かって移動させることによってワーク１００にブローチ加工を施すブローチ２００もある。
【０００５】
そして、従来より、ブローチの各切れ刃を構成する工具材質を超硬合金とし、各切れ刃を硬質皮膜でコーティングすることによって、チッピング等の異常摩耗を抑制しブローチの工具寿命を延ばす技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。超硬ブローチは、規定以上の摩耗状態や過大な切り込み量で切削したり、衝撃などが付加されると、通常のブローチよりも切れ刃の刃先が欠けやすいという特性を有している。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２３９４２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ブローチ加工中の切れ刃２１０には、図１８に示すように、ワーク１００から切削荷重としてブローチ２００の軸方向の荷重である主分力Ｆと軸方向に直交する方向の荷重である背分力Ｗとが作用する。
【０００８】
かかる背分力Ｗは、図１９（ａ）に示すように、例えば加工条件がブローチ２００の前掴み部２０１のみをクランプして軸方向前側に向かってブローチ２００を移動させる前掴み方式の場合には、ブローチ２００の後側に移行するに従い漸次撓み量が大きくなってブローチ２００の後端部分に最大撓み量δ１となる撓みを生じさせる。
【０００９】
また、図１９（ｂ）に示すように、加工条件がブローチ２００の前掴み部２０１と後掴み部２０２をクランプして軸方向前側に向かって所定の移動速度及び荷重でブローチ２００を移動させる両掴み方式の場合には、軸方向中央部分が最大撓み量δ２となる撓みを生じさせる。
【００１０】
ブローチ２００の撓みは、切れ刃２１０に作用する背分力Ｗをさらに増大させ、切れ刃２１０の刃先に局所的な圧縮応力を発生させ、切れ刃２１０にチッピング等の異常摩耗を発生させ進行させる要因となっていた。
【００１１】
従って、例えば、加工条件が前掴み方式の場合には、ブローチ２００の軸方向後側領域に最大撓みが発生し、一般的には殆ど摩耗しない最終仕上げ刃にチッピング等の異常摩耗が生じ、その異常摩耗に起因してワーク寸法精度が変化して、通常摩耗よりも短期にブローチ２００の工具寿命に至るおそれがあった。
【００１２】
また、加工条件が両掴み方式の場合には、撓み量が最大となるブローチ２００の軸方向中央領域に配設された切れ刃２１０に、最初に微少のチッピングが発生し、その後に急激に摩耗に至って異常摩耗となり、その後方の切れ刃２１０の切り込み量が増大して、後方の切れ刃２１０に次々に摩耗が移り、通常摩耗よりも短期にブローチ２００の工具寿命に至るおそれがあった。
【００１３】
そして、超硬ブローチの場合は、ブローチの撓みに起因して加えられる衝撃により切れ刃が欠損し、通常摩耗よりも短期にブローチの寿命に至るおそれがあった。
【００１４】
従って、これらの問題に鑑みてなされた本発明の目的は、ブローチの撓みに起因した工具寿命の低下を抑制することができるブローチを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決する請求項１に記載の発明によるブローチは、長尺状の軸部に複数の切れ刃が前記軸部の軸方向に沿って配列されるとともに前記軸部の前端部と後端部がクランプされて、断面が凸状に湾曲する一対の縦壁部及び該縦壁部の先端部分間を結ぶ底壁部を有する凹溝が形成されたワークに対して相対的に前記軸部の軸方向に沿って軸方向前側に移動させることにより前記各切れ刃によって前記ワークを切削して前記ワークにブローチ加工を施すブローチにおいて、前記軸部の軸方向前側領域に配設されると共に、前記一対の縦壁部の溝深さ方向中間部分に向けて突出して該溝深さ方向中間部分をそれぞれ溝幅方向である取り代方向に向かって切削する第１の切れ刃と、前記軸部の軸方向中央領域に配設されると共に、前記第１の切れ刃による前記ワークのワーク切削面積よりも切削面積が小さく設定された第２の切れ刃とを有し、前記第２の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を該凹溝の溝深さ方向中間部分から溝深さ方向先端部分及び溝深さ方向基端部分のそれぞれに向かって前記一対の縦壁部の湾曲に沿う切削幅方向に沿って切削することを特徴とする。
【００１６】
請求項２に記載の発明によるブローチは、長尺状の軸部に複数の切れ刃が前記軸部の軸方向に沿って配列されるとともに前記軸部の前端部と後端部がクランプされて、断面が凸状に湾曲する一対の縦壁部及び該縦壁部の先端部分間を結ぶ底壁部を有する凹溝が形成されたワークに対して相対的に前記軸部の軸方向に沿って軸方向前側に移動させることにより前記各切れ刃によって前記ワークを切削して前記ワークにブローチ加工を施すブローチにおいて、前記軸部の軸方向前側領域に配設されると共に、前記一対の縦壁部の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分のそれぞれに向けて突出して前記溝深さ方向基端部分及び前記溝深さ方向先端部分をそれぞれ溝幅方向である取り代方向に向かって切削する第１の切れ刃と、前記軸部の軸方向中央領域に配設されると共に、前記第１の切れ刃による前記ワークのワーク切削面積よりもワーク切削面積が小さく設定された第２の切れ刃とを有し、前記第２の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を該凹溝の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分のそれぞれから溝深さ方向中間部分に向かって前記一対の縦壁部の湾曲に沿う切削幅方向に沿って切削することを特徴とする。
【００１７】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のブローチにおいて、前記軸部の軸方向後側領域に配設された第３の切れ刃を更に有し、該第３の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を溝深さ方向に亘って前記取り代方向に向かって切削する形状を有し、当該第３の切れ刃によるワーク切削面積が前記第２の切れ刃によるワーク切削面積よりも大きく設定されたことを特徴とする。
【００１８】
請求項４に記載の発明によるブローチは、長尺状の軸部に複数の切れ刃が前記軸部の軸方向に向かって配列されるとともに前記軸部の前端部のみがクランプされて、断面が凸状に湾曲する一対の縦壁部及び該縦壁部の先端部分間を結ぶ底壁部を有する凹溝が形成されたワークに対して相対的に前記軸部の軸方向に沿って軸方向前側に移動させることにより前記各切れ刃によって前記ワークを切削して前記ワークにブローチ加工を施すブローチにおいて、前記軸部の軸方向前側領域に配設されると共に、前記一対の縦壁部の溝深さ方向中間部分に向けて突出して該溝深さ方向中間部分をそれぞれ溝幅方向である取り代方向に向かって切削する第１の切れ刃と、前記軸部の軸方向後側領域に配設されると共に、前記第１の切れ刃による前記ワークのワーク切削面積よりもワーク切削面積が小さく設定された第２の切れ刃とを有し、前記第２の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を該凹溝の溝深さ方向中間部分から溝深さ方向先端部分及び溝深さ方向基端部分のそれぞれに向かって前記一対の縦壁部の湾曲に沿う切削幅方向に沿って切削することを特徴とする。
【００１９】
請求項５に記載の発明によるブローチは、長尺状の軸部に複数の切れ刃が前記軸部の軸方向に沿って配列されるとともに前記軸部の前端部のみがクランプされて、断面が凸状に湾曲する一対の縦壁部及び該縦壁部の先端部分間を結ぶ底壁部を有する凹溝が形成されたワークに対して相対的に前記軸部の軸方向に沿って軸方向前側に移動させることにより前記各切れ刃によって前記ワークを切削して前記ワークにブローチ加工を施すブローチにおいて、前記軸部の軸方向前側領域に配設されると共に、前記一対の縦壁部の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分のそれぞれに向けて突出して前記溝深さ方向基端部分及び前記溝深さ方向先端部分をそれぞれ溝幅方向である取り代方向に向かって切削する第１の切れ刃と、 前記軸部の軸方向後側領域に配設されると共に、前記第１の切れ刃による前記ワークのワーク切削面積よりもワーク切削面積が小さく設定された第２の切れ刃とを有し、前記第２の切れ刃は、前記凹溝の縦壁部を該凹溝の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分のそれぞれから溝深さ方向中間部分に向かって前記一対の縦壁部の湾曲に沿う切削幅方向に沿って切削することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２５】
請求項１に記載の発明によれば、前端部と後端部がクランプされた際の軸部の撓み量が大きくなる部位に配設された第２の切れ刃による切削面積を小さくして第２の切れ刃に作用する切削荷重を小さくし、軸部の撓み量が小さくなる部位に配設された第１の切れ刃に作用する切削荷重を大きくすることによって、前端部と後端部がクランプされた際の軸部の撓み量が大きくなる部位に配設された第２の切れ刃に作用する背分力を小さくし、軸部の撓み量が小さくなる部位に配設された第１の切れ刃に作用する背分力を大きくすることができる。
【００２６】
従って、ブローチ加工時におけるブローチの撓みを抑制することができ、軸部の最大撓み量を小さくすることができる。そして、ブローチの撓みに起因して各切れ刃に衝撃が加えられるのを防ぎ、チッピング等の異常摩耗の発生や進行を抑えてブローチの工具寿命を延ばすことができる。
【００２７】
請求項２に記載の発明によれば、ブローチの前端部及び後端部をクランプしてブローチの軸方向前側に向かって移動させる際に、軸部の撓み量が小さくなる部位である軸部の軸方向前側領域に配設された第１の切れ刃は、ワークに凹設された凹溝の縦壁部の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分を取り代方向に向かって切削し、軸部の撓み量が大きくなる部位である軸部の軸方向中央領域に配設された第２の切れ刃は、ワークに凹設された凹溝の縦壁部を凹溝の溝深さ方向先端部分及び溝深さ方向基端部分から溝深さ方向中間部分に向かって切削幅方向に沿って切削する。
【００２８】
これにより、軸方向中央領域に配設された第２の切れ刃のワーク切削面積を小さくし、軸方向前側領域に配設された第１の切れ刃のワーク切削面積を大きくすることができ、軸方向中央領域に配設された第２の切れ刃に作用する背分力を小さくし、軸方向前側領域に配設された第１の切れ刃による背分力を大きくすることができる。
【００２９】
従って、ブローチ加工時におけるブローチの撓みを抑制することができ、軸部の最大撓み量を小さくすることができる。そして、ブローチの撓みに起因して各切れ刃に衝撃が加えられるのを防ぎ、チッピング等の異常摩耗の発生や進行を抑えてブローチの工具寿命を延ばすことができる。
【００３０】
請求項３に記載の発明によれば、ブローチの前端部及び後端部をクランプしてブローチの軸方向前側に向かって移動させる際に、軸部の撓み量が小さくなる部位である軸部の軸方向後側領域に配設された第３の切れ刃は、ワークに凹設された凹溝の縦壁部を溝深さ方向に亘って取り代方向に向かって切削する形状を有している。
【００３１】
これにより、ブローチの前端部及び後端部をクランプしてブローチの軸方向前側に向かって移動させる際に、軸部の撓み量が小さくなる部位に配設された第３の切れ刃のワーク切削面積を大きくして、軸部の撓み量が大きくなる部位に配設された第２の切れ刃に作用する背分力を小さくし、軸部の撓み量が小さくなる部位に配設された第３の切れ刃に作用する背分力を大きくすることができる。
【００３２】
従って、ブローチ加工時におけるブローチの撓みを抑制でき、軸部の最大撓み量を小さくすることができる。従って、ブローチの撓みに起因して各切れ刃に衝撃が加えられるのを防ぎ、各切れ刃のチッピング等の異常摩耗の発生や進行を抑えてブローチの工具寿命を延ばすことができる。
【００３３】
請求項４に記載の発明によれば、前端部のみがクランプされた際の軸部の撓み量が大きくなる部位に配設された第２の切れ刃による切削面積を小さくして第２の切れ刃に作用する切削荷重を小さくし、軸部の撓み量が小さくなる部位に配設された第１の切れ刃に作用する切削荷重を大きくすることによって、前端部と後端部がクランプされた際の軸部の撓み量が大きくなる部位に配設された第２の切れ刃に作用する背分力を小さくし、軸部の撓み量が小さくなる部位に配設された第１の切れ刃に作用する背分力を大きくすることができる。
【００３４】
従って、ブローチ加工時におけるブローチの撓みを抑制でき、軸部の最大撓み量を小さくすることができる。従って、ブローチの撓みに起因して各切れ刃に衝撃が加えられるのを防ぎ、各切れ刃のチッピング等の異常摩耗の発生や進行を抑えてブローチの工具寿命を延ばすことができる。
【００３５】
請求項５に記載の発明によれば、ブローチの前端部のみをクランプしてブローチの軸方向前側に向かって移動させる際に、軸部の撓み量が小さくなる部位である軸部の軸方向前側領域に配設された第１の切れ刃は、ワークに凹設された凹溝の縦壁部の溝深さ方向基端部分及び溝深さ方向先端部分を取り代方向に向かって切削し、軸部の撓み量が大きくなる部位である軸部の軸方向後側領域に配設された第２の切れ刃は、ワークに凹設された凹溝の縦壁部を凹溝の溝深さ方向先端部分及び溝深さ方向基端部分から溝深さ方向中間部分に向かって切削幅方向に沿って切削する。これにより、軸方向後側領域に配設された切れ刃のワーク切削面積を小さくし、軸方向前側領域に配設された切れ刃のワーク切削面積を大きくすることができ、軸方向後側領域に配設された切れ刃に作用する背分力を小さくし、軸方向前側領域に配設された切れ刃による背分力を大きくすることができる。
【００３６】
従って、ブローチ加工時におけるブローチの撓みを抑制でき、軸部の最大撓み量を小さくすることができる。従って、ブローチの撓みに起因して各切れ刃に衝撃が加えられるのを防ぎ、各切れ刃のチッピング等の異常摩耗の発生や進行を抑えてブローチの工具寿命を延ばすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４７】
次に、本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。図１は、本実施の形態を示すブローチの側面図、図２は、切れ刃Ｋの縦断面図、図３は、ブローチ加工前とブローチ加工後のワークの形状を示す図である。図３（ａ）は全体図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＸ部を拡大した図であり、図中の破線はブローチ加工後における凹溝の形状を示すものである。
【００４８】
ブローチ１は、長尺状の丸棒形状を有しており、図１に示すように、軸方向前側から順番に前掴み部（前端部）２、前案内部３、切削刃部４、後案内部５、後掴み部（後端部）６が形成されている。そして、図示していないブローチ加工装置に、前掴み部２と後掴み部６をクランプし、切削加工方向である軸方向前側に向かって所定速度及び所定の引張力で引き抜くように移動させることによって、ワーク１００（図３を参照）にブローチ加工を施すように加工条件が設定されている。
【００４９】
切削刃部４は、工具材質が超微粒子系超硬合金からなり、硬質皮膜でコーティングされている。超微粒子系超硬合金には、例えば粒径１μｍ以下のＷＣの微粉末を１２％以下のＣｏをバインダとして焼結したものが用いられている。そして、硬質皮膜には、例えば酸化開始温度が８００℃以上の特性を有する（ＴｉＡｌ）Ｎが用いられている。
【００５０】
切削刃部４には、周方向に複数列及び軸方向に複数段をなすように複数の切れ刃Ｋが配列されており、ワーク１００にブローチ加工を施すことによって、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、断面が所定の曲率半径で凸状に湾曲する一対のＲ壁部（縦壁部）１０２とその一対のＲ壁部１０２の先端部分間を直線状に結ぶ底壁部１０３とを有する凹溝１０４を、中心穴１０１の内周面上に周方向に所定間隔をおいて複数凹設するように構成されている。
【００５１】
各切れ刃Ｋは、仕上げ代を６０μｍよりも大きくして切れ刃Ｋ自体の熱処理に伴って生じた熱処理ひずみを完全に除去して形成されており、軸部１１の外周面から径方向に突出して軸方向に延在する凸形状を有している。そして、図２に示すように、軸方向前側にすくい面２０が形成され、軸方向に沿って逃げ面３０が形成され、すくい面２０と逃げ面３０との稜線部分によってエッジ部４０が形成されている。
【００５２】
すくい面２０は、ブローチ１の軸方向に直交する方向でかつブローチ１の径方向中心側から径方向外側に向かって移行するに従って漸次軸方向後側に移行し、ブローチ１の軸心に直交する方向に対してすくい角αだけ傾斜した面形状を有している。
【００５３】
逃げ面３０は、図２に示すように、軸方向前側から後側に向かって移行するに従い漸次ブローチ１の軸心側に移行するように傾斜形成されており、軸部１１の軸心との間に逃げ角βを有するように形成されている。逃げ角βは、０．５°以下であると加工面粗さが悪化し、こすりによる焼けが発生し、１°以下では、こすりによる摩耗が発生して工具寿命が低下することから、ストレートランド（逃げ角０°）を持たずに、１°〜５°の範囲に設定されている。
【００５４】
切り込み量は、ＨＲＣ５０〜ＨＲＣ６５の焼入材のワークを仕上げ切削加工する際に、５μｍより小さいと切り込まず、その切れ刃Ｋに連続する次の切れ刃Ｋ＋１の負担が過大になり、チッピングの発生原因となる一方、切り込み量が１５μｍを超えると、著しく切削荷重が増大して切削温度が上昇し、チッピングが発生して工具寿命の低下を招く原因となり、また、切削温度の上昇に伴っては先の温度が上昇して摩耗が激しくなり切削能率が低下することから、５μｍ〜１５μｍの範囲に設定されている。
【００５５】
切削刃部４の各切れ刃Ｋは、図１に示すように、軸方向前側から順番に、粗削刃群Ｐ、中粗削刃群Ｑ、中仕上げ刃群Ｒ、最終仕上げ刃群Ｓに分かれている。
【００５６】
粗削刃群Ｐを形成する各切れ刃Ｋｐは、熱処理された焼入材によって形成されたワーク１００の熱処理ひずみを除去する粗削り用のものであり、ブローチ１の軸方向中央領域よりも軸方向前側に位置する軸方向前側領域にて軸方向に所定間隔をおいて複数設けられている。そして、軸方向前側の切れ刃Ｋｐから軸方向後側の切れ刃Ｋｐに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の溝深さ方向中間部分をＲ壁部１０２の拡径方向（凹溝１０４の溝幅方向）である取り代方向に切り込むように形成されている。
【００５７】
図４は、実施例１におけるブローチ１の粗削刃群Ｐを形成する各切れ刃Ｋｐの形状を説明する軸方向矢視図である。図４に示すＫｐｎは粗削刃群Ｐの軸方向前側からｎ番目の切れ刃を示し、Ｋｐｎ＋１は、切れ刃Ｋｐｎの軸方向後側に位置するｎ＋１番目の切れ刃を示し、Ｋｐｎ＋２は、切れ刃Ｋｐｎ＋１の軸方向後側に位置するｎ＋２番目の切れ刃を示している。そして、図５は、粗削刃群Ｐの各切れ刃Ｋｐｎ〜Ｋｐｎ＋２によるワーク１００の切削状態を示す図である。
【００５８】
粗削刃群Ｐの各切れ刃Ｋｐは、図４及び図５（ａ）〜図５（ｃ）に示すように、軸方向前側の切れ刃Ｋｐから軸方向後側の切れ刃Ｋｐに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の溝深さ方向中間部分を取り代方向に切り込むように形成されている。
【００５９】
切れ刃Ｋｐの逃げ面３１は、軸部１１の外周面から互いに対をなして平行に立ち上がりＲ壁部１０２の溝深さ方向基端部分と対向する一対の側面部３１ａ、３１ａと、一対の側面部３１ａ、３１ａの頭頂部間を接続してＲ壁部１０２の溝深さ方向先端部分及び底壁部１０３と対向する上面部３１ｂと、側面部３１ａと上面部３１ｂとの間に面取り形成された曲面部３１ｃとを有している。
【００６０】
そして、すくい面２１と側面部３１ａとの間、すくい面２１と上面部３１ｂとの間、すくい面２１と曲面部３１ｃとの間の各稜線部分には、エッジ部４１ａ、４１ｂ、４１ｃが形成されている。
【００６１】
曲面部３１ｃは、エッジ部４１ｃがＲ壁部１０２と相似をなす曲率で凸状に湾曲するように形成されており、軸方向前側に位置する切れ刃Ｋｐから軸方向後側に位置する切れ刃Ｋｐに移行するに従いＲ壁部１０２の径方向外側（図４で矢印Ｔ１方向）に向かって移動するように形成されている。
【００６２】
従って、粗削刃群Ｐにおいて軸方向前側の切れ刃Ｋｐから軸方向後側の切れ刃Ｋｐに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の溝深さ方向中間部分をＲ壁部１０４の拡径方向である取り代方向に切り込むことができる。
【００６３】
図１０は、実施例２におけるブローチ１の粗削刃群Ｐを形成する各切れ刃Ｋｐの形状を説明する軸方向矢視図である。図１０に示すＫｐｎは粗削刃群Ｐの軸方向前側からｎ番目の切れ刃を示し、Ｋｐｎ＋１は、切れ刃Ｋｐｎの軸方向後側に位置するｎ＋１番目の切れ刃を示し、Ｋｐｎ＋２は、切れ刃Ｋｐｎ＋１の軸方向後側に位置するｎ＋２番目の切れ刃を示している。そして、図１１は、粗削刃群Ｐの各切れ刃Ｋｐｎ〜Ｋｐｎ＋２によるワーク１００の切削状態を示す図である。
【００６４】
各切れ刃Ｋｐは、図１０及び図１１（ａ）〜図１１（ｃ）に示すように、軸方向前側の切れ刃Ｋｐから軸方向後側の切れ刃Ｋｐに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の溝深さ方向基端部分と溝深さ方向先端部分とをＲ壁部１０２の拡径方向（凹溝１０４の溝幅方向）である取り代方向に切り込むように形成されている。
【００６５】
切れ刃Ｋｐの逃げ面３５は、軸部１１の外周面から互いに対をなして立ち上がり、Ｒ壁部１０２の溝深さ方向基端部分に沿って対向する下曲面部３５ａ、Ｒ壁部１０２の溝深さ方向先端部分に沿って対向する上曲面部３５ｂ、Ｒ壁部１０２との間に所定の間隙を有して対向しかつ下曲面部３５ａと上曲面部３５ｂとの間を接続する中間部３５ｃ、一対の上曲面部３５ｂの頭頂部間を接続して底壁部１０３と対向する上面部３５ｄを有している。
【００６６】
そして、すくい面２５と下曲面部３５ａとの間、すくい面２５と上曲面部３５ｂとの間、すくい面２５と中間部３５ｃとの間、すくい面２５と上面部３５ｄとの間の各稜線部分には、エッジ部４５ａ、４５ｂ、４５ｃ、４５ｄが形成されている。
【００６７】
下曲面部３５ａと上曲面部３５ｂは、すくい面２５との稜線部分に形成されるエッジ部４５ａ、４５ｂがＲ壁部１０２と相似をなす曲率で凸状に湾曲するように形成されている。そして、軸方向前側に位置する切れ刃Ｋｐから軸方向後側に位置する切れ刃Ｋｐに移行するに従いＲ壁部１０２の径方向外側（図１０で矢印Ｔ４方向）に向かって移動するように形成されている。
【００６８】
従って、粗削刃群Ｐにおいて軸方向前側の切れ刃Ｋｐから軸方向後側の切れ刃Ｋｐに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の中間部分をＲ壁部１０２の拡径方向である取り代方向に切り込むことができる。
【００６９】
中粗削刃群Ｑを形成する各切れ刃Ｋｑは、ブローチ１の軸方向中央に位置する軸方向中央領域にて軸方向に所定間隔をおいて複数設けられている。そして、軸方向前側の切れ刃Ｋｑから軸方向後側の切れ刃Ｋｑに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２をＲ壁部１０２の円弧に沿った方向（凹溝１０４の溝深さ方向）である切削幅方向に切り込むように形成されている。
【００７０】
図６は、実施例１におけるブローチ１００の中粗削刃群Ｑを形成する各切れ刃Ｋｑの形状を説明する軸方向矢視図、図７は中粗削刃群Ｑの各切れ刃Ｋｑによるワーク１００の切削状態を示す図であり、図７（ａ）〜図７（ｃ）は、中粗削刃群Ｑの各切れ刃Ｋｑを軸方向前側から軸方向後側に順番に並べたものである。
【００７１】
各切れ刃Ｋｑは、図６及び図７（ａ）〜図７（ｃ）に示すように、軸方向前側の切れ刃Ｋｑから軸方向後側の切れ刃Ｋｑに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の溝深さ方向中間部分を切削幅方向に切り込むように形成されている。
【００７２】
切れ刃Ｋｑの逃げ面３２は、軸部１１の外周面から互いに対をなして平行に立ち上がりＲ壁部１０２の溝深さ方向基端部分と対向する一対の側面部３２ａ、３２ａと、側面部３２ａ、３２ａの頭頂部間を接続して底壁部１０３との間に所定の間隙を有して対向する上面部３２ｂと、側面部３２ａと上面部３２ｂとの間に面取り形成された曲面部３２ｃとを有している。
【００７３】
側面部３２ａ、３２ａは、すくい面２２との稜線部分に形成されるエッジ部４２ａ、４２ａが軸方向前側に位置する切れ刃Ｋｑから軸方向後側に位置する切れ刃Ｋｑに移行するに従い互いに離間する方向（図６で矢印Ｈ１方向）に向かって移動するように形成されている。
【００７４】
上面部３２ｂは、すくい面２２との稜線部分に形成されるエッジ部４２ｂ、４２ｂが軸方向前側に位置する切れ刃Ｋｑから軸方向後側に位置する切れ刃Ｋｑに移行するに従い軸部１１の径方向外側（図６で矢印Ｈ２方向）に向かって移動するように形成されている。
【００７５】
曲面部３２ｃは、すくい面２２との稜線部分に形成されるエッジ部４２ｃがＲ壁部１０２に沿って凸状に湾曲し、軸方向前側に位置する切れ刃Ｋｑから軸方向後側に位置する切れ刃Ｋｑに移行するに従い切削幅方向に拡大するように形成されている。
【００７６】
従って、中粗削刃群Ｑにおいて軸方向前側の切れ刃Ｋｑから軸方向後側の切れ刃Ｋｑに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の溝深さ方向中間部分をＲ壁部１０２の円弧に沿った方向である切削幅方向に切り込むことができる。
【００７７】
図１２は、実施例２におけるブローチ１の中粗削刃群Ｑを形成する切れ刃Ｋｑの形状を説明する軸方向矢視図、図１３は、中粗削刃群Ｑの各切れ刃Ｋｑによるワーク１００の切削状態を示す図であり、図１３（ａ）〜図１３（ｃ）は、中粗削刃群Ｑの各切れ刃Ｋｑを軸方向前側から軸方向後側に順番に並べたものである。
【００７８】
各切れ刃Ｋｑは、図１２及び図１３（ａ）〜図１３（ｃ）に示すように、軸方向前側の切れ刃Ｋｑから軸方向後側の切れ刃Ｋｑに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の溝深さ方向基端部分と溝深さ方向先端部分を切削幅方向でかつ互いに接近する方向に切り込むように形成されている。
【００７９】
切れ刃Ｋｑの逃げ面３６は、軸部１１の外周面から互いに対をなして立ち上がり、Ｒ壁部１０２の溝深さ方向基端部分に沿って対向する下曲面部３６ａ、Ｒ壁部１０２の溝深さ方向先端部分に沿って対向する上曲面部３６ｂ、下曲面部３６ａと上曲面部３６ｂとの間に介在されてＲ壁部１０２との間に所定の間隙を有して対向する中間部３６ｃ、一対の上曲面部３６ｂの頭頂部間を接続して底壁部１０３と対向する上面部３６ｄ、下曲面部３６ａと中間部３６ｃとの間で上面部３６ｄとほぼ平行に延在する下段差部３６ｅ、上曲面部３６ｂと中間部３６ｃとの間で上面部３６ｄとほぼ直交する方向に沿って延在する上段差部３６ｆを有している。
【００８０】
そして、下曲面部３６ａとすくい面２６との間、上曲面部３６ｂとすくい面２６との間、中間部３６ｃとすくい面２６との間、下段差部３６ｅとすくい面２６との間、上段差部３６ｆとすくい面２６との間の稜線部分にはエッジ部４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄ、４６ｅ、４６ｆが形成されている。
【００８１】
下曲面部３６ａと上曲面部３６ｂは、軸方向前側に位置する切れ刃Ｋｑから軸方向後側に位置する切れ刃Ｋｑに移行するに従い切削幅方向に沿って互いに接近する方向（図１２で矢印Ｈ３方向）に向かって広がり、エッジ部４６ａとエッジ部４６ｂがＲ壁部１０２の円弧に沿って互いに接近して中間部３６ｃを漸次狭める方向に移動するようになっている。
【００８２】
従って、中粗削刃群Ｑにおいて軸方向前側の切れ刃Ｋｑから軸方向後側の切れ刃Ｋｑに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２の溝深さ方向中間部分をＲ壁部１０２の円弧に沿った方向である切削幅方向に切り込むことができる。
【００８３】
中仕上げ刃群Ｒを形成する各切れ刃Ｋｒは、ブローチ１の軸方向中央領域よりも軸方向後側に位置する軸方向後側領域にて軸方向に所定間隔をおいて複数設けられている。そして、軸方向前側の切れ刃Ｋｒから軸方向後側の切れ刃Ｋｒに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２をＲ壁部１０２の拡径方向（凹溝１０４の溝幅方向）である取り代方向に切り込むように形成されている。
【００８４】
図８は、実施例１におけるブローチ１の中仕上げ刃群Ｒを形成する切れ刃Ｋｒの形状を説明する軸方向矢視図、図９は、中仕上げ刃群Ｒの各切れ刃Ｋｒによるワーク１００の切削状態を示す図であり、図９（ａ）から図９（ｃ）は、中仕上げ刃群Ｒの各切れ刃Ｋｒを軸方向前側から軸方向後側に順番に並べたものである。
【００８５】
また、図１４は、実施例２におけるブローチ１の中仕上げ刃群Ｒを形成する切れ刃Ｋｒの形状を説明する軸方向矢視図、図１５は、中仕上げ刃群Ｒの各切れ刃Ｋｒによるワーク１００の切削状態を示す図であり、図１５（ａ）から図１５（ｃ）は、中仕上げ刃群Ｒの各切れ刃Ｋｒを軸方向前側から軸方向後側に順番に並べたものである。
【００８６】
各切れ刃Ｋｒは、図８、図９、図１４、図１５に示すように、軸方向前側の切れ刃Ｋｒから軸方向後側の切れ刃Ｋｒに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２をそのＲ壁部１０２の円弧に沿った方向全長に亘って取り代方向に切り込むように形成されている。
【００８７】
切れ刃Ｋｒの逃げ面３３は、軸部１１の外周面から互いに対をなして立ち上がる一対の曲面部３３ａと、これら一対の曲面部３３ａの頭頂部間を接続して底壁部１０３と対向する平面状の上面部３３ｂとを有しており、曲面部３３ａとすくい面２３との間、及び上面部３３ｂとすくい面２３との間の稜線部分には、エッジ部４３ａ、４３ｂが形成されている。
【００８８】
曲面部３３ａは、すくい面２３との稜線部分に形成されるエッジ部４３ａがＲ壁部１０２と相似をなす曲率で凸状に湾曲するように形成されている。そして、軸方向前側に位置する切れ刃Ｋｒから軸方向後側に位置する切れ刃Ｋｒに移行するに従い互いに離間する方向（図８及び図１４で矢印Ｔ３方向）に向かって移動してＲ壁部１０２の拡径方向に移動するように形成されている。
【００８９】
従って、中仕上げ刃群Ｒにおいて軸方向前側の切れ刃Ｋｒから軸方向後側の切れ刃Ｋｒに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２をＲ壁部１０２の円弧に沿った方向全長に亘ってＲ壁部１０２の拡径方向である取り代方向に切り込むことができる。
【００９０】
最終仕上げ刃群Ｓの切れ刃Ｋｓは、最終的にワーク１００の加工寸法を決定するものであり、ブローチ１の軸方向後側領域よりもさらに軸方向後側に位置する軸方向最後部領域にて軸方向に所定間隔をおいて複数設けられている。そして、軸方向前側の切れ刃Ｋｓに対して切り込み方向のバラツキ量が０μｍ〜４μｍ以内に収まるように設定されている。
【００９１】
上記構成を有するブローチ１を用いたワーク１００へのブローチ加工は、まず、図示していないブローチ加工機にワーク１００を固定する。そして、ワーク１００に予め穿設されている中心穴１０１にブローチ１の前掴み部２を挿通してブローチ加工機のクランプ部にクランプさせ、ブローチの後掴み部６をブローチ加工機の後端支持部に支持する。
【００９２】
そして、ブローチ加工機を作動させてクランプ部をブローチ１の切削加工方向である軸方向前側に向かって所定の移動速度及び荷重で移動させ、後掴み部６を支持している後端支持部をクランプ部と同期してブローチ１の軸方向前側に向かって移動させる。
【００９３】
ワーク１００は、ブローチ１の移動により、粗削刃群Ｐ、中粗削刃群Ｑ、中仕上げ刃群Ｒ、最終仕上げ刃群Ｓの各切れ刃ＫによってＲ壁部１０２が切削されて所望の寸法形状を有する凹溝１０４が形成される。
【００９４】
上記の加工条件では、ブローチ１の撓み量は、ブローチ１の軸方向前側から軸方向中央に移行するに従い漸次増大し、軸方向中央から軸方向後側に移行するに従い漸次減少し、ブローチ１の軸方向中央領域の撓み量が最も大きくなることが予測される。以下の式（１）は、上記加工条件に応じてブローチ１に発生する最大撓み量δmaxを示す式である。
【００９５】
δmax＝（ＷＬ３）／（１９２ＥＩ）……（１）
（Ｗ：背分力、Ｌ：軸方向長さ、Ｅ：縦弾性係数、Ｉ：断面２次モーメント）
そして、ブローチ１の切削荷重は、切れ刃Ｋの切削面積（切削幅ｈ×切り込み量ｔ）に比例しており、切削面積が大きければ切削荷重も大きくなり、切削面積が小さければ切削荷重も小さくなる。
【００９６】
また、ブローチ１は、各切れ刃Ｋによるワーク１００の切削面積が軸部１１の軸方向位置に応じて調整されている。具体的には、ブローチ１の軸方向中央領域に形成されている中粗削刃群Ｑの各切れ刃Ｋｑは、軸方向前側の切れ刃Ｋｑから軸方向後側の切れ刃Ｋｑに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２をＲ壁部１０２の円弧に沿った方向（溝深さ方向）である切削幅方向に切り込むように形成されている。
【００９７】
一方、ブローチ１の軸方向前側領域に形成されている粗削刃群Ｐの各切れ刃Ｋｐと、軸方向後側領域に形成されている中仕上げ刃群Ｒの各切れ刃Ｋｒは、軸方向前側の切れ刃Ｋｐ、Ｋｒから軸方向後側の切れ刃Ｋｐ、Ｋｒに移行するに従い漸次ワーク１００の凹溝１０４が有するＲ壁部１０２をＲ壁部１０２の拡径方向（溝幅方向）である取り代方向に切り込むように形成されている。
【００９８】
従って、ブローチ１の軸方向中央領域におけるワーク１００の切削面積を、軸方向前側領域及び軸方向後側領域におけるワーク１００の切削面積よりも小さくすることができ、ブローチ１の軸方向中央領域に作用する切削荷重をブローチ１の軸方向前側領域及び軸方向後側領域よりも小さくすることができる。これにより、ブローチ１の軸方向中央領域に作用する背分力を小さくし、軸方向前側領域及び軸方向後側領域に作用する背分力を大きくすることができる。
【００９９】
従って、上記加工条件に基づいて予測されるブローチ１の撓みを抑制して軸部１１の最大撓み量δmaxを積極的に小さくすることができ、ブローチ１の撓みに起因した各切れ刃Ｋのチッピング等の発生を抑えて、ブローチ１の工具寿命を延ばすことができる。
【０１００】
図１６は、ＨＲＣ５０〜ＨＲＣ６５相当の焼入材からなるワーク１００にブローチ加工を施した場合における切削荷重の変化を示したグラフであり、図１７は、ブローチの工具寿命の実験結果を示すグラフである。
【０１０１】
図１６及び図１７に示す従来とは、軸方向前側から軸方向後側に移行するに従い各切れ刃が相似状に拡大する従来のブローチ２００を用いて前掴み方式によりワーク１００にブローチ加工を施した際のデータであり、図１６及び図１７に示す本発明とは、本実施の形態におけるブローチ１を用いて両掴み方式によってワーク１００にブローチ加工を施した際のデータである。
【０１０２】
従来のブローチに作用する切削荷重は、図１６に破線で示すように、軸方向前側から軸方向後側に移行するに従い漸次増大するように変化している。従って、前掴み方式ではブローチ２００の撓み量が大きくなる軸方向後側に移行するに従いブローチ２００に作用する背分力Ｗも大きくなる。その結果、ブローチ２００に大きな撓みが生じ、切れ刃２１０に衝撃が加わり、チッピング等の異常摩耗を生ずることが懸念される。
【０１０３】
これに対し、本発明のブローチ１に作用する切削荷重は、図１６に実線で示すように、ブローチ１の軸方向前側領域と軸方向後側領域で大きい値となり、軸方向中央領域で小さい値となるように変化する。
【０１０４】
従って、上記加工条件に基づいて最大撓み量δmaxが生ずると予測される部分であるブローチ１の軸方向中央領域に作用する背分力Ｗを、軸方向前側領域及び軸方向後側領域よりも小さくすることができ、ブローチ１の撓みを抑制して最大撓み量を積極的に小さくすることができる。これにより、ブローチ１の撓みに起因した切れ刃Ｋへの衝撃の付与を防ぎ、チッピング等の異常摩耗の発生や進行を抑制して、従来よりもブローチ１の工具寿命を延ばすことができる。
【０１０５】
図１７に示す実験結果によれば、従来のブローチ２００の工具寿命は、総切削長が約１５０ｍであるのに対し、本発明のブローチ１の工具寿命は、総切削長が約２７０ｍであり、工具寿命が約２倍近くまで延びたことがわかる。
【０１０６】
また、上記構成を超硬ブローチに適用した場合には、ワーク硬さＨＲＣ５０〜ＨＲＣ６５相当の焼入材の仕上げ加工を高精度で且つ安価に施すことができる。また、仕上げ代も１５０μｍ以上とすることができ、熱処理歪みを完全に除去することができる。
【０１０７】
本発明は、上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、上述の実施の形態では、加工条件が両掴み方式である場合を例に説明したが、加工条件が前掴み方式である場合にも適用することができる。
【０１０８】
加工条件が前掴み方式である場合、ブローチ１はブローチ１の軸方向後側に移行するに従い撓み量が大きくなるように撓むことが予測される。従って、ブローチ１の軸方向前側から軸方向後側に移行するに従い切削荷重が小さくなるように、例えば切れ刃Ｋの切り込み方向が取り代方向から切削幅方向に漸次変更するように切れ刃の形状を変えてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０９】
【図１】本実施の形態を示すブローチの側面図である。
【図２】切れ刃の縦断面図である。
【図３】ブローチ加工前とブローチ加工後のワークの形状を示す図である。
【図４】実施例１におけるブローチの粗削刃群を形成する各切れ刃の形状を説明する軸方向矢視図である。
【図５】実施例１におけるブローチの粗削刃群の各切れ刃によるワークの切削状態を示す図である。
【図６】実施例１におけるブローチの中粗削刃群を形成する各切れ刃の形状を説明する軸方向矢視図である。
【図７】実施例１におけるブローチの中粗削刃群の各切れ刃によるワークの切削状態を示す図である。
【図８】実施例１におけるブローチの中仕上げ刃群を形成する切れ刃の形状を説明する軸方向矢視図である。
【図９】実施例１におけるブローチの中仕上げ刃群の各切れ刃によるワークの切削状態を示す図である。
【図１０】実施例２におけるブローチの粗削刃群を形成する切れ刃の形状を示す軸方向矢視図である。
【図１１】実施例２におけるブローチの粗削刃群の各切れ刃によるワークの切削状態を示す図である。
【図１２】実施例２におけるブローチの中粗削刃群を形成する各切れ刃の形状を説明する軸方向矢視図である。
【図１３】実施例２におけるブローチの中粗削刃群の各切れ刃によるワークの切削状態を示す図である。
【図１４】実施例２におけるブローチの中仕上げ刃群を形成する切れ刃の形状を説明する軸方向矢視図である。
【図１５】実施例２におけるブローチの中仕上げ刃群の各切れ刃によるワークの切削状態を示す図である。
【図１６】ＨＲＣ５０〜ＨＲＣ６５相当の焼入材からなるワークにブローチ加工を施した場合における切削荷重の変化を示したグラフである。
【図１７】ブローチの工具寿命の実験結果を示すグラフである。
【図１８】ブローチに作用する切削荷重を説明する図である。
【図１９】ブローチに生ずる撓みを説明する図である。
【符号の説明】
【０１１０】
１  ブローチ
２  前掴み部（前端部）
６  後掴み部（後端部）
１１  軸部
２０、２１、２２、２３、２５、２６  すくい面
３０、３１、３２、３３、３５、３６  逃げ面
４０、４１ｃ、４２ｃ、４３ａ、４５ａ、４５ｂ、４６ｅ、４６ｆ  エッジ部
１００  ワーク
１０１  中心穴
１０２  Ｒ壁部（縦壁部）
１０３  底壁部
１０４  凹溝
Ｋ  切れ刃
Ｐ  粗削刃群
Ｑ  中粗削刃
Ｒ  中仕上げ刃群
Ｓ  最終仕上げ刃群
【図１】
0004804917.tif 000002
【図２】
0004804917.tif 000003
【図３】
0004804917.tif 000004
【図４】
0004804917.tif 000005
【図５】
0004804917.tif 000006
【図６】
0004804917.tif 000007
【図７】
0004804917.tif 000008
【図８】
0004804917.tif 000009
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
0004804917.tif 000014
【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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