(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイチップ（４１）を着脱可能なダイ金型（２３）であって、外周面が円形状のダイベース（３３）に、抜きかす排出用の逃げ穴（３５）を上下に貫通して設けると共に、前記ダイベース（３３）の上面に円形状のダイチップ収容穴（３７）を設け、ダイ穴（３９）を備えた前記ダイチップ（４１）を前記ダイチップ収容穴（３７）に着脱可能に備え、前記ダイチップ（４１）における上下両面であって前記ダイ穴（３９）の端縁全周に、前記ダイチップ（４１）上に位置決めした板状のワーク（Ｗ）をパンチ金型（２１）によって打抜くときに、前記ワーク（Ｗ）の下面に食い込んで、ワーク（Ｗ）の上面から開始された剪断時の亀裂が到達する成形部を前記下面に形成するための突起部（４３Ａ，４３Ｂ）を備えていることを特徴とするダイ金型。
【請求項２】
請求項１に記載のダイ金型において、前記ダイチップ収容穴（３７）に対して前記ダイチップ（４１）の位置決めを行うためのキー（４７）を、前記ダイベース（３３）の外周面に備えたキー（４９）の上方位置に備えていることを特徴とするダイ金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ダイ金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、パンチプレスにおけるフレームには油圧シリンダが設けられており、この油圧シリンダはフレームに固定したシリンダ本体と、このシリンダ本体に昇降可能に設けられたピストンと、このピストンに設けられたピストンロッドとを備えている。ピストンロッドの下端部にはストライカが設けられている。このストライカによりパンチ金型が打圧されてパンチング加工が行われる。
【０００３】
図１２を参照するに、パンチング加工の一例が示されており、パンチ２０１はパンチガイド２０３内を上下動自在に設けられ、このパンチ２０１がパンチガイド２０３と共に下降し、板状のワークＷをパンチガイド２０３の下面とダイ上面とで把持した後に、パンチ２０１が下降し、このパンチ２０１とダイ２０５によりパンチング加工される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
図１３を参照するに、従来のパンチング加工においては、パンチ２０１とダイ２０５との剪断加工により板状のワークＷに抜き穴が形成されると、この抜き穴の切り口には必ずバリが残る。
【０００５】
より詳しくは、パンチ２０１が下降されると、ワークＷはパンチ刃先２０７とダイ刃先２０９との間で挟まれて押しつぶされて、パンチ刃先２０７とダイ刃先２０９がワークＷに食い込み、この食い込みがある限度を超すとパンチ刃先２０７より亀裂Ｃが生じてワークＷが分離する。この亀裂Ｃはパンチ刃先２０７並びにダイ刃先２０９より少し側面に入ったところで生じるので、剪断加工では必ずバリが発生する。このバリを除去するために手間のかかるバリ除去作業が必要になり、このバリ除去作業を行う際に二次バリを発生させてしまうという問題点があった。
【０００６】
そこで、図１４（Ａ）〜（Ｄ）に示されているようにダイ２０５のダイ穴２１１の端縁に沿って上部に突起部２１３を設けてパンチング加工を行う方法があるが、この方法ではワークＷの上面に再突起（表傷）が発生してしまうという問題点があった。
【０００７】
より詳しくは、図１４（Ａ）を参照するに、パンチ金型２１５はパンチガイド２０３がリフタスプリング２１７により常時上方へ付勢された状態でパンチホルダ２１９に上下動自在に設けられており、パンチ２０１がリフタスプリング２１７より強い付勢力を有するストリッパスプリング２２１により常時上方へ付勢された状態でパンチガイド２０３内を上下動自在に設けられている。この状態でワークＷがダイ２０５の上に載せられる。
【０００８】
図１４（Ｂ）を参照するに、油圧シリンダ２２３のピストン２２５が下降してピストンロッド２２７の下部のストライカ２２９によりパンチ２０１が打圧されると、パンチガイド２０３がストリッパスプリング２２１の付勢力により下降してワークＷを押さえるのでストリッパスプリング２２１の板押え力が強いためにダイ２０５の突起部２１３がワークＷの裏面に食い込んでワークＷの表面に盛り上がりが形成される。
【０００９】
図１４（Ｃ）を参照するに、さらにピストン２２５が下降すると、ストリッパスプリング２２１が収縮してパンチ２０１が下降し、パンチ２０１がワークＷと干渉して打ち抜きが開始する。
【００１０】
図１４（Ｄ）を参照するに、さらにピストン２２５が下降して打ち抜きが完了するが、ワークＷの表面に上記の盛り上がりが再突起（表傷）となって残ってしまうのである。
【００１１】
上記の再突起（表傷）が発生する問題を解決するためには、パンチ２０１とダイ２０５とのクリアランスを最小化する必要があるが、上記のクリアランスを小さくしてしまうとパンチ金型２１５の寿命が短くなってしまうという問題点があった。
【００１２】
また、上面に突起部２１３を設けたダイ２０５は例えば超硬合金鋼などの高価な材料が用いられており、突起部が摩耗すると交換する必要があるので、ダイ２０５の製造コストが高くつくという問題点があった。
【００１３】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、上面に突起部を設けたダイを用いるとしてもワークに再突起（表傷）が生じないようにすることによりバリ取り作業の廃止と金型寿命の向上を図り得るダイ金型を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、従来の問題に鑑みてなされたもので、ダイチップ（４１）を着脱可能なダイ金型（２３）であって、外周面が円形状のダイベース（３３）に、抜きかす排出用の逃げ穴（３５）を上下に貫通して設けると共に、前記ダイベース（３３）の上面に円形状のダイチップ収容穴（３７）を設け、ダイ穴（３９）を備えた前記ダイチップ（４１）を前記ダイチップ収容穴（３７）に着脱可能に備え、前記ダイチップ（４１）における上下両面であって前記ダイ穴（３９）の端縁全周に、前記ダイチップ（４１）上に位置決めした板状のワーク（Ｗ）をパンチ金型（２１）によって打抜くときに、前記ワーク（Ｗ）の下面に食い込んで、ワーク（Ｗ）の上面から開始された剪断時の亀裂が到達する成形部を前記下面に形成するための突起部（４３Ａ，４３Ｂ）を備えていることを特徴とするものである。
【００１５】
また、前記ダイ金型において、前記ダイチップ収容穴（３７）に対して前記ダイチップ（４１）の位置決めを行うためのキー（４７）を、前記ダイベース（３３）の外周面に備えたキー（４９）の上方位置に備えていることを特徴とするものである。
【００２９】
したがって、ダイ金型は例えばダイチップの上面に位置する一方側の突起部がパンチング加工で用いられ、この一方側の突起部の寿命が来たら、ダイチップを交換したり、あるいはダイチップの上下を入れ換えて、他方側の突起部を用いてパンチング加工が行われる。高価なダイチップは両面が使えることでダイ金型の寿命が２倍に向上しコストダウンとなる。また、ダイチップは各種金型サイズ毎にダイ穴形状が任意になるので、各種のダイチップが交換して各種異なった形状のパンチング加工が容易に行われる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明のパンチ加工方法及びその装置、ダイ金型におけるダイチップ交換方法及びその装置並びにパンチ加工方法に用いるダイ金型の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００３１】
図４を参照するに、本実施の形態に係わるパンチプレス１は、ブリッジ型の本体フレーム３をベースにしており、この本体フレーム３は上部フレーム５と下部フレーム７が上下に対向して備えられている。上記の下部フレーム７には板状のワークＷを支持するワークテーブル９が設けられている。
【００３２】
このワークテーブル９は、下部フレーム７に固定した固定テーブルと、下部フレーム７におけるこの固定テーブルの左右（図４において紙面に向かって表裏）に前後方向（図４において右左方向）ヘ移動可能に設けられた一対の可動テーブルとを備えている。ワークテーブル９における一対の可動テーブルの前部にはキャレッジベース１１が左右方向へ延伸して設けてあり、このキャレッジベース１１にはワークＷの端部をクランプするワーククランプ装置１３を備えたキャレッジ１５が左右方向へ移動可能に設けられている。
【００３３】
また、上部フレーム５には円盤状の上部タレット１７が回転可能に設けられており、下部フレーム７には円盤状の下部タレット１９が回転可能かつ上部タレット１７に上下に対向して設けられている。上部タレット１７には多数のパンチ金型２１がタレット周方向及びタレット径方向へ適宜間隔に装着されており、同様に下部タレット１９には多数のダイ金型２３がタレット周方向及びタレット径方向へ適宜間隔に装着されている。
【００３４】
上部フレーム５における上部タレット１７の上方にはパンチ金型２１を打圧する金型打圧装置２５が設けられており、この金型打圧装置２５は、ダブルシリンダ２７と、ダブルシリンダ２７の作動により昇降する第１ストライカ２９及び第２ストライカ３１が備えられている。
【００３５】
次に、本発明の実施の形態の主要部を構成するダイ金型２３について説明する。
【００３６】
図１（Ａ），（Ｂ）を参照するに、ダイ金型２３はダイベース３３が円板状をなしており、ダイベース３３のほぼ中央には本実施の形態では矩形状をなす抜きかす排出用の逃げ穴３５が貫通して設けられている。また、上記のダイベース３３の上部には逃げ穴３５より大きい円形状をなすダイチップ収容穴３７が段付き形状をなすように設けられている。
【００３７】
また、ダイ穴３９を備えたリバーシブルダイチップ４１（以下、単に「ダイチップ」という）が上記のダイチップ収容穴３７に着脱可能に設けられている。本実施の形態ではダイチップ４１はダイ穴３９が矩形状をなしており、このダイ穴３９の端縁全周の上下両面側に突起部４３Ａ，４３Ｂが設けられている。
【００３８】
ダイベース３３のダイチップ収容穴３７とダイチップ４１との境界面にはダイチップ４１の位置決めを行うためのキー溝４５が設けられており、このキー溝４５にピン状のキー４７が挿入されている。ダイベース３３の外周面にはダイホルダ（図示省略）に装着する際に位置決めするための少なくとも１つのキー４９が突出されている。
【００３９】
上記構成により、ダイ金型２３は例えばダイチップ４１の突起部４３Ａがパンチング加工で用いられ、この突起部４３Ａの寿命が来たら、詳しくは後述するダイチップ交換装置を用いてダイチップ４１の上下を入れ換えて、突起部４３Ｂを用いてパンチング加工が行われる。ダイチップ４１には高価な超硬合金鋼などが用いられているので、両面が使えることによりダイ金型２３の寿命が向上しコストダウンに寄与する。
【００４０】
なお、ダイチップ４１は各種金型サイズ毎にダイ穴３９の形状が任意になるので、各種のダイチップ４１が交換されることにより各種異なった形状のパンチング加工を容易に行うことができる。
【００４１】
次に、本発明の実施の形態の主要部を構成する金型打圧装置２５についてより詳細に説明する。
【００４２】
図２を参照するに、金型打圧装置２５は、シリンダ本体５３が上部フレーム５における上部タレット１７の上方に位置して設けられており、シリンダ本体５３内には第１シリンダ室５５が形成されている。この第１シリンダ室５５内には比較的大きい圧力作用面積を有する中空形状を第１ピストン５７が昇降可能に設けられている。
【００４３】
上記の第１ピストン５７の中空内は第２シリンダ室５９が形成されており、この第２シリンダ室５９内には比較的小さい圧力作用面積を有する第２ピストン６１が昇降可能に設けられている。上記の第１ピストン５７と第２ピストン６１は個別に昇降させたり、第１ピストン５７と第２ピストン６１を一体的に昇降させたりできるように構成されている。上記の第１ピストン５７には上下方向へ延伸した第１ピストンロッド６３が設けられており、第２ピストン６１には上下方向へ延伸した第２ピストンロッド６５が設けられている。
【００４４】
また、上記の第１ピストンロッド６３の下端部には、支持ブロック６７が連結部材６９を介して設けられており、支持ブロック６７の下部には貫通穴７１を備えた環状の第１ストライカ２９が一体的に設けられており、第１ストライカ２９の貫通穴７１には第２ストライカ３１が昇降可能に支持されており、上記の第２ストライカ３１の上端部は第２ピストンロッド６５の下端に支持されている。
【００４５】
なお、パンチ金型２１はパンチガイド７３がリフタスプリング７５により常時上方へ付勢された状態でパンチホルダ７７に上下動自在に設けられており、パンチ７９がリフタスプリング７５より強い付勢力を有するストリッパスプリング８１により常時上方へ付勢された状態で、パンチ７９の上部であるパンチヘッド７９Ｈはパンチガイド７３より上方へ突出せず、パンチガイド７３内を上下動自在に設けられている。また、パンチガイド７３の上端は第１ストライカ２９により打圧可能であり、パンチ７９の上端は第２ストライカ３１により打圧可能である。
【００４６】
また、下部タレット１９には例えば図１及び図２の如くダイ穴３９の全周端縁の上面に突起部４３Ａを備えたダイ金型２３がダイホルダ（図示省略）に装着されている。
【００４７】
上記構成により、上部タレット１７及び下部タレット１９が回転されることにより、所定のパンチ金型２１と所定のダイ金型２３が加工領域に割り出され、２つの第１，第２ストライカ２９，３１が所定のパンチ金型２１の垂直上方（真上）に位置することになる。
【００４８】
図３（Ａ）を参照するに、パンチ金型２１及び金型打圧装置２５は待機状態にあり、この状態でワークＷがダイ金型２３の上に載せられる。板状のワークＷは図４に示されているようにワーククランプ装置１３によりクランプされた状態の下で、キャレッジベース１１が一対の可動テーブルと共に前後方向へ移動され且つキャレッジ１５が左右方向へ移動される。これによって、ワークＷは前後、左右方向へ移動されて、ワークＷの被加工部が所定のパンチ金型２１と所定のダイ金型２３の間に位置せしめられる。
【００４９】
図３（Ｂ）を参照するに、第１シリンダ室５５内に圧油が供給されて第１ピストン５７のみが下降するので、パンチガイド７３が第１ストライカ２９によりリフタスプリング７５の付勢力に抗して押圧されて下降し、ワークＷはパンチガイド７３の下端で適宜な板押え力で押さえられる。そのために、ダイ金型２３のダイチップ４１の上面には突起部４３Ａが突出しているが、ワークＷの突起部４３Ａが裏面に食い込まないので、ワークＷの表面に盛り上がり（再突起；表傷）が形成されない。
【００５０】
図３（Ｃ）を参照するに、次に第２シリンダ室５９内に圧油が供給されて第２ピストン６１が下降すると、パンチ７９がストリッパスプリング８１の付勢力に抗して下降し、パンチ７９がワークＷと干渉して打ち抜きが開始すると同時に、ダイ金型２３の突起部４３ＡによりワークＷの裏面に成形加工されるのであるが、ワークＷの表面に盛り上がり（再突起；表傷）は形成されない。
【００５１】
図３（Ｄ）を参照するに、さらに第２ピストン６１が下降すると、パンチ７９の刃先とダイ金型２３の突起部４３ＡとがワークＷに食い込んでワークＷの上面から剪断が開始する。この食い込みがある限度を超えると亀裂が発生して破断となり、打ち抜きが完了する。しかし、ワークＷの裏面はダイ金型２３の突起部４３Ａにより成形加工されているので、亀裂が上記の突起部４３Ａによる成形部に到達し、ワークＷの裏面にもバリが発生しないのである。
【００５２】
次に、この発明の実施の形態の主要部の１つを構成するダイチップ交換装置５１について説明する。
【００５３】
図５ないしは図８を参照するに、ダイチップ交換装置５１は前述したダイ金型２３においてダイベース３３のダイチップ収容穴３７内にダイチップ４１を装着、離脱を行うための装置である。
【００５４】
装置本体８３の上面には、ダイベース３３を載置するためのダイベース載置台８５が例えば円筒箱形状に設けられており、このダイベース載置台８５の図６において右側には中空のスタンドシャフト８７が立設されている。このスタンドシャフト８７には図８に示されているように環状のリフト部材８９が軸受９１を介して昇降自在且つ回転自在に設けられており、このリフト部材８９の外周にはほぼ水平面で円板状をなす回転アーム部材９３が一体的に突設されている。
【００５５】
上記の回転アーム部材９３の外周側の同心円上には複数個（図５では４個）の円筒形状をなすガイド部９５が上下方向に延伸された状態で設けられており、各ガイド部９５の中空にはガイドシャフト９７が軸受９９を介して昇降自在に挿通されている。ガイドシャフト９７の上端にはストッパを兼ねたヘッド部１０１が設けられており、ガイドシャフト９７の下端には大小種々の大きさの複数のダイチップ押圧部材１０３が一体的に設けられている。なお、各ダイチップ押圧部材１０３はスプリング１０５により常時下方へ付勢された状態にある。
【００５６】
また、スタンドシャフト８７の上端には、図８に示されているように回転ベース１０７が軸受１０９を介してほぼ水平面に回転自在に設けられており、回転ベース１０７の先端側にはガイドシャフト１１１が下方に向けて延伸されており、このガイドシャフト１１１は回転アーム部材９３に設けたガイド穴１１３内に軸受１１５を介して挿通されている。
【００５７】
さらに、上記の回転ベース１０７の上面にはブラケット１１７にプーリ１１９が軸承されており、このプーリ１１９にはワイヤロープ１２１が半周ほど巻回され、このワイヤロープ１２１の一端は図８に示されているように回転アーム部材９３に連結されており、ワイヤロープ１２１の他端にはスタンドシャフト８７の中空内を挿通して回転アーム部材９３をほぼ無重力状態にするための重りとなるウェイトバランサ１２３が連結されている。このウェイトバランサ１２３は安全のために装置本体８３の内部で上下動するように構成されている。
【００５８】
ダイベース載置台８５の図５において上方側（図７において右側）には、装置本体８３の上面に支柱体１２５が立設されており、この支柱体１２５の上部にはダイベース載置台８５に載置されたダイベース３３に対して上方からダイチップ４１を押圧して装着すべく、ダイチップ押圧部材１０３のガイドシャフト９７のヘッド部１０１を下方へ押圧せしめるためのチップクランプ１２７がチップクランプレバー１２９により上下動可能に設けられている。
【００５９】
図１０を併せて参照するに、装置本体８３には、エジェクタ昇降用シャフト１３１がダイベース載置台８５の内部で上下動自在に設けられており、エジェクタ昇降用シャフト１３１の上部には複数のエジェクタ部材としての例えばエジェクタピン１３３が垂直方向に立設されており、各エジェクタピン１３３はダイベース載置台８５に設けたピンガイド穴１３５に挿通され、ダイベース載置台８５の上面より上方へ出没可能に設けられている。エジェクタ昇降用シャフト１３１の下端は装置本体８３の側面に設けたエジェクタピン上昇レバー１３７により上下動されるように構成されている。
【００６０】
装置本体８３の図５及び図６において左側には、ダイベース載置台８５上のダイベース３３を局部的に加熱するための加熱コイル１３９が昇降自在且つ回転位置決め自在に設けられている。より詳しくは、装置本体８３の上部にガイドシャフト１４１が立設されており、このガイドシャフト１４１には複数のコイル用アーム１４３を一体的に備えたコイル用リフト１４５が上下の２段に昇降自在且つ回転自在に設けられている。上段側には２本のコイル用アーム１４３で、上段側には３本のコイル用アーム１４３が設けられている。各コイル用アーム１４３の先端には大小種々の大きさの加熱コイル１３９が設けられている。
【００６１】
なお、コイル用リフト１４５は図６に示されているようにコイル上下動用レバー１４７により上下動されるように構成されている。
【００６２】
また、各加熱コイル１３９は図５及び図６に示されているように装置本体８３内に設けられている電源１４９に接続されている。加熱コイル１３９は誘導加熱コイル１３９が使用され、ダイベース３３の穴部のみを急速且つ局部加熱するものである。加熱時間が10秒以内と短時間であるために、ダイチップ４１への熱伝導が少ないものである。加熱温度は最大約400°Ｃまで可能である。
【００６３】
上記構成により、ダイ金型２３のダイベース３３にダイチップ４１を装着、固定する際には、回転アーム部材９３は人により持ち上げられるが、ウェイトバランサ１２３により軽く、しかもガイドシャフト１１１にガイドされて図８の２点鎖線に示されているように上昇する。そして、回転アーム部材９３が回転されてダイ金型２３にあった大きさのダイチップ押圧部材１０３がダイベース載置台８５の上方に位置決めされ、待機状態にされる。
【００６４】
コイル用リフト１４５もコイル上下動用レバー１４７により上昇せしめられ、回転されてダイ金型２３にあった大きさの加熱コイル１３９がダイベース載置台８５の上方に位置決めされ、図８の２点鎖線に示されているように待機状態にされる。
【００６５】
図９（Ａ）を参照するに、ダイベース３３がダイベース載置台８５にセッティングされ、このダイベース３３のダイチップ収容穴３７の上にダイチップ４１が載置される。このとき、ダイチップ４１とダイベース３３はしまりばめのクリアランスを有しており、ダイベース３３を加熱することでダイベース３３のダイチップ収容穴３７の穴径が広がってダイチップ４１が収まるように構成されている。なお、このしばりばめのクリアランスはダイベース３３、ダイチップ４１の材質、径、ダイチップ４１の厚さにより決まってくる。
【００６６】
図９（Ｂ）を参照するに、待機位置にあるダイチップ押圧部材１０３が押し付け位置まで下降され、待機位置にある加熱コイル１３９も加熱位置まで下降される。加熱コイル１３９が加熱され、その加熱温度が約300〜350°Ｃとなる。加熱時は急速に約10秒で加熱されるので、ダイベース３３のみが加熱されてダイチップ収容穴３７の穴径が広がり、ダイチップ４１とはすきまばめのクリアランスとなり、ダイチップ４１がダイチップ収容穴３７内に収まる状態になる。
【００６７】
図９（Ｃ）を参照するに、このとき、チップクランプレバー１２９を手前側（図７において左側方向）に引くことにより、チップクランプ１２７が下降されて、押し付け位置にあるダイチップ押圧部材１０３がガイドシャフト９７を介して押圧される。その結果、ダイチップ４１はスムーズにダイチップ収容穴３７内に収まることになる。ダイチップ４１上面とダイベース３３の上面が同一面となったとき、ダイチップ４１の装着、固定は完了する。
【００６８】
また、ダイ金型２３のダイベース３３からダイチップ４１を離脱する際には、前述した装着、固定の場合と同様に、ダイ金型２３にあった大きさの加熱コイル１３９がダイベース載置台８５の上方に位置決めされ、待機状態にされる。
【００６９】
図１１（Ａ）を参照するに、ダイベース３３がダイベース載置台８５にセッティングされる。
【００７０】
図１１（Ｂ）を参照するに、待機位置にある加熱コイル１３９が加熱位置まで下降され、加熱コイル１３９が加熱される。加熱温度及び加熱時間は前述した装着、固定の場合と同様である。ダイベース３３のみが加熱されてダイチップ収容穴３７の穴径が広がり、ダイチップ４１とはすきまばめのクリアランスとなる。
【００７１】
図１１（Ｃ）を参照するに、エジェクタピン上昇レバー１３７によりエジェクタピン１３３が上昇せしめられ、このエジェクタピン１３３によりダイチップ４１が容易に持ち上げられてダイベース３３から離脱する。加熱コイル１３９を上昇せしめてダイチップ４１が取り出される。
【００７２】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。
【００７３】
例えば、第１シリンダ室５５と第２シリンダ室５９は、同軸又は並列配置でも構わず、また、単数又は複数であっても構わない。
【００７４】
また、ダイベース３３とダイチップ４１の装着、固定方法は、焼きばめ、冷やしばめ、ボルト止め又はチャッキング方式であっても構わない。
【００７５】
さらに、本体フレーム形態はブリッジ型でなくても可能あり、加工位置決め方法は、「ワーク移動型」「シリンダ・ストライカ・金型・ダイ移動型」及び「両方の移動型でも可能である。パンチ金型及びダイはタレット以外の型で装着されても可能である。
【００７６】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、本発明によれば、ワークがパンチの刃先とダイ金型の突起部と協働してワークにバリを発生させることなく剪断加工を行うことができる。また、一方の突起部が摩耗したときは、ダイ金型を外して他方の突起部を上面にして装着してパンチング加工を行うことにより、従来よりもダイ金型の長寿命化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、（Ａ）はダイ装置の平面図で、（Ｂ）は（Ａ）の矢視Ｉ−Ｉ線の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態で用いられる金型打圧装置の縦断面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の実施の形態のパンチ加工の動作説明図である。
【図４】本発明の実施の形態で用いられるタレットパンチプレスの側面図である。
【図５】本発明の実施の形態を示すもので、ダイチップ交換装置の平面図である。
【図６】図５のダイチップ交換装置の正面図である。
【図７】図５のダイチップ交換装置の右側面図である。
【図８】ダイチップ交換装置の部分的な拡大詳細説明図である。
【図９】（Ａ）〜（Ｃ）は、ダイチップをダイベースに装着する工程の状態説明図である。
【図１０】ダイベース載置台の部分的な拡大詳細説明図である。
【図１１】（Ａ）〜（Ｃ）は、ダイチップをダイベースから離脱する工程の状態説明図である。
【図１２】従来のパンチ加工状態を示す状態説明図である。
【図１３】従来のパンチ加工によりバリ発生する時の状態説明図である。
【図１４】（Ａ）〜（Ｄ）は、従来のパンチ加工の動作説明図である。
【符号の説明】
１  パンチプレス（プレス加工装置）
３  本体フレーム
２１  パンチ金型
２３  ダイ金型
２５  金型打圧装置
２７  ダブルシリンダ
２９  第１ストライカ
３１  第２ストライカ
３３  ダイベース
３５  逃げ穴
３７  ダイチップ収容穴
３９  ダイ穴
４１  ダイチップ（リバーシブルダイチップ）
４３Ａ，４３Ｂ  突起部
５１  ダイチップ交換装置
５３  シリンダ本体
５５  第１シリンダ室
５７  第１ピストン
５９  第２シリンダ室
６１  第２ピストン
６３  第１ピストンロンド
６５  第２ピストンロッド
７３  パンチガイド
７９  パンチ
８５  ダイベース載置台
１０３  ダイチップ押圧部材
１３３  エジェクタピン（エジェクタ部材）
１３９  加熱コイル
【図１】
0004804639.tif 000002
【図２】
0004804639.tif 000003
【図３】
0004804639.tif 000004
【図４】
0004804639.tif 000005
【図５】
0004804639.tif 000006
【図６】
0004804639.tif 000007
【図７】
0004804639.tif 000008
【図８】
0004804639.tif 000009
【図９】
0004804639.tif 000010
【図１０】
0004804639.tif 000011
【図１１】
0004804639.tif 000012
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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