(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂発泡体からなり、該発泡体全体の連続気泡率が８５％以上、密度が０．０３〜０．４ｇ／ｃｍ３、厚みが１０ｍｍを超える発泡体であり、且つ該発泡体全体と該発泡体内部（発泡体の両表面から厚み方向にそれぞれ５．０ｍｍまでの部分を取り除いた後の発泡体）の連続気泡率の比率（該発泡体内部の連続気泡率／該発泡体全体の連続気泡率）が１．００〜１．３０であると共に、該発泡体内部の連続気泡率が９５％以上であることを特徴とする連泡発泡体。
【請求項２】
該発泡体の厚み方向の気泡径が８０〜４００μｍであることを特徴とする請求項１記載の連泡発泡体。
【請求項３】
請求項１または２のいずれかに記載の連泡発泡体からなる芯材をガスバリヤー性フィルムで包み、内部を真空吸引してなる真空断熱材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリスチレン系樹脂からなる連続気泡構造の発泡体（連泡発泡体）、その製造方法及び真空断熱材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
保形性を有する芯材をガスバリアー性フィルムで包み内部を真空吸引してなる真空断熱材は、芯材内に残留するガスを真空吸引によって排気することにより、良好な断熱性を示す。このことから、芯材は高い連続した空隙率を有し、且つ真空断熱空間を形成し得るものが使用されている。
【０００３】
従来、真空断熱材用の芯材としては、（１）シリカ、パーライト等の無機微粒子を固めたもの、（２）連泡ポリウレタンフォーム、（３）ガラス繊維を固めたもの等が知られているが、（１）のものは非常に微細な粉体を使用するため生産工程及び廃棄処理時の粉塵の問題があった。（２）のものは取り扱いが容易であるが、リサイクルがしにくいこと及びその樹脂中に微量ながら水分、炭酸ガス等の揮発成分が存在するため、真空包装の前処理として、１２０℃下で２〜３時間程度の予備乾燥が必要であった。（３）のものは無機粉体と同様にガラス繊維の飛散から生じる取り扱い上の問題があった。
【０００４】
近年、特表平１１−５０４３６２号公報に示される真空断熱材用ポリスチレン系連泡発泡体が報告されているが、このようなポリスチレン系樹脂の発泡体は軽量かつ取り扱いが容易であり、真空断熱材用芯材としては優れているものである。しかしながら、この連続気泡発泡体の場合、特に厚物の製造において、発泡開始時にフォームの表層付近は早くに外気にさらされるため、冷却が速く連続気泡になりにくいものである。これに対し、内部は冷却が遅く保温維持されて連続気泡となりやすい。その結果、そのフォームとしては、この内部温度差により、発泡体の表面付近は独立気泡が多く、内部にいくに連れ連続気泡率が高くなるといったように均一でない連続気泡率の偏りが生じる傾向があった。このため、厚物の連続気泡発泡体の押出発泡成形で発泡体の表面付近まで連続気泡率の高いものを得るには、製造段階でそれだけ樹脂温度を上げなければならず、製造条件としてはかなり狭くなり、高品質の連泡発泡体の製造は困難なものであった。また、このような連続気泡率の偏りがある発泡体から連続気泡率が高いものを得るには、表層から厚み方向にかなりの部分を削らなければならず、その結果、大幅な厚み減となる等の問題が生じた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は，真空断熱用芯材等の用途において軽量で取り扱いが容易、且つリサイクル性にも優れ、発泡体全体で連続気泡率に偏った差のない、高い連続気泡率のポリスチレン系樹脂発泡体を提供することをその課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。即ち、本発明によれば、ポリスチレン系樹脂発泡体からなり、該発泡体全体の連続気泡率が８５％以上、密度が０．０３〜０．４ｇ／ｃｍ３、厚みが１０ｍｍを超える発泡体であり、且つ該発泡体全体と該発泡体内部（発泡体の両表面から厚み方向にそれぞれ５．０ｍｍまでの部分を取り除いた後の発泡体）の連続気泡率の比率（該発泡体内部の連続気泡率／該発泡体全体の連続気泡率）が１．００〜１．３０であると共に、該発泡体内部の連続気泡率が９５％以上であることを特徴とする連泡発泡体が提供される。また、本発明によれば、前記連泡発泡体からなる芯材をガスバリヤー性フィルムで包み、内部を真空吸引してなる真空断熱材が提供される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明で用いられる前記ポリスチレン系樹脂としては、スチレンの単独重合体樹脂、スチレンと他のモノマーとから製造されたスチレン系共重合体樹脂、スチレンの単独重合体樹脂又は／及びスチレン系共重合体樹脂と、スチレン−共役ジエチレンブロック共重合体又はその水添物との混合物、ゴム状重合体の存在下でスチレン系モノマーを重合することによって得られるゴム変性スチレン系樹脂（耐衝撃性ポリスチレン）、或いは上記したスチレン系の樹脂と、他の樹脂又は／及び他のゴム状（共）重合体との混合物等の、スチレン成分比率が５０重量％以上（好ましくは６０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上）であるポリスチレン系樹脂或いはポリスチレン系樹脂組成物が例示される。
上記スチレン系共重合体樹脂としては、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体などが挙げられる。その中でもスチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体は、樹脂自体の熱伝導率が低いので、より断熱性の高い発泡体を得るのに好適である。
【０００８】
また、上記他の樹脂としては、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂；ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン−１ブテン共重合体等のポリプロピレン系樹脂；環状ポリオレフィン等のポリオレフィン系樹脂の他、また、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル等のポリエステル系樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂が例示される。また、上記他のゴム状（共）重合体としては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等が例示される。
【０００９】
また、ポリスチレン系樹脂には、本発明の目的を著しく損なわない範囲で、必要に応じて、各種の添加剤、例えば、気泡調整剤（造核剤）、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、耐候剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、無機充填剤等を添加することができる。
【００１０】
本発明における連続気泡率の高い発泡体を得るために好適な発泡剤としては、塩化メチル、塩化メチレン、塩化エチル等の塩素化炭化水素、１，１，１−トリクロロエタン、１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン（ＨＣＦＣ−１４１ｂ）、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２３）、クロロジフルオロメタン（ＨＣＦＣ−２２）及び１−クロロ−１，２，２，２−テトラフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２４）等のクロロフルオロカーボン、メタン、エタン、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の脂肪族炭化水素、１，１−ジフルオロエタン（ＨＦＣ−１５２ａ）、１，１，１−トリフルオロエタン（ＨＦＣ−１４３ａ）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ−１３４ａ）、ジフルオロメタン（ＨＦＣ−３２）等のフルオロカーボン、各種アルコール、二酸化炭素（ＣＯ２）、水、及び窒素等が例示される。尚、上記発泡剤は単独又は２種以上を併用して使用することができる。また、真空断熱材用芯材を得るための発泡剤としては、発泡体内部より大気中に速やかに拡散する性質を有するものが好ましく、例えば、塩化メチル、塩化エチル、塩化エチレン等の塩素化炭化水素、各種アルコール、水、窒素、二酸化炭素が挙げられ、これらは、単独又は２種類以上を混合して使用される。
本発明における原料樹脂に対する発泡剤の使用量は、得ようとする発泡体の密度に応じて適宜決定されるが、０．０３〜０．４ｇ／ｃｍ3の本発明の発泡体を得るために、通常、原料樹脂１ｋｇに対して０．０５〜２．５モルの発泡剤が使用される。尚、本明細書中でいう発泡体の密度とは発泡体の見掛け密度を意味する。
【００１１】
本発明によるポリスチレン系樹脂を用いて得られる連泡発泡体において、その密度は０．０３〜０．４ｇ／ｃｍ3である。その密度が０．４ｇ／ｃｍ3を超える発泡体では断熱性が劣り、高性能の断熱材を得ることができない。また、０．０３ｇ／ｃｍ3未満の発泡体では、圧縮強度が不十分なものとなりやすく、例えば、真空包装する際、包装体中の真空圧力と大気圧との差圧に耐えられず気泡（セル）の座屈が発生し良好な真空断熱材を得ることが困難である。
【００１２】
本発明によるポリスチレン系樹脂を用いて得られる連泡発泡体において、その厚み方向の気泡径Ｔは好ましくは４００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下である。ポリスチレン系樹脂連泡発泡体において、その厚み方向の気泡径Ｔが４００μｍを超える発泡体では、断熱性能の高い真空断熱材が得られにくい。尚、気泡径Ｔの下限値はおおむね８０μｍであることが好ましい。
【００１３】
尚、前記気泡径は、発泡体を押出方向または幅方向の垂直断面を顕微鏡等を用いてスクリーンまたはモニタ等に拡大投影し、投影画像上において測定しようとする方向に直線を引き（例えば、厚み方向の気泡径の測定は厚み方向に直線を引く）、その直線と交差する気泡の数をカウントし、直線の長さ（但し、この長さは拡大投影した投影画像上の直線の長さではなく、投影画像の拡大率を考慮した真の直線の長さを指す）をカウントされた気泡の数で割ることによって得られる発泡体の各々の方向における平均気泡径を意味する。
【００１４】
本発明によるポリスチレン系樹脂からなる連泡発泡体の連続気泡率は８５％以上であり、その上限値は１００％である。また、本発明による連泡発泡体は厚みが少なくとも１０．０ｍｍを超える発泡体、好ましくは１５ｍｍ以上の発泡体であり、且つ該発泡体全体と該発泡体内部（発泡体の両表面から厚み方向にそれぞれ５．０ｍｍまでの部分を取り除いた後の発泡体）の連続気泡率の比率（該発泡体内部の連続気泡率／該発泡体全体の連続気泡率）が１．００〜１．３０であると共に、該発泡体内部の連続気泡率が９５％以上である。
【００１５】
尚、発泡体の連続気泡率は、ＡＳＴＭ  Ｄ−２８５６−７０（手順Ｃ）に準じて空気比較式比重計により、測定試料における発泡体の真の体積：Ｖｘ（ｃｍ3）の割合を求め、下記数式（１）により連続気泡率を計算して得たものである。下記数式（１）における見掛けの体積：Ｖａ（ｃｍ3）は、試料の外寸から求められる見掛けの体積である。測定される発泡体の真の体積Ｖｘ（ｃｍ3）は、発泡体を構成する樹脂の容積と、発泡体内の独立気泡部分の気泡全容積との和である。よって連続気泡率は、下記に示す式（１）より求められる。但し、Ｗは測定される発泡体の重量（ｇ）を示し、ρは測定される発泡体の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ3）を示す。
連続気泡率（％）＝（Ｖa−Ｖx）×１００／（Ｖa−Ｗ／ρ）    （１）
尚、発泡体の連続気泡率を測定するための測定試料は、縦２５ｍｍ、横２５ｍｍ、厚み４０ｍｍの直方体サンプルを発泡体から切り出し、切り出したサンプルを測定試料とする。尚、厚みが４０ｍｍの直方体サンプルを切り出せない場合は、２以上のサンプルを重ね合せて所定の厚みに調整して測定試料とする。本発明の連続気泡率は、無作為に選択した１０の異なる測定試料に対して測定して得られた連続気泡率の１０の結果を相加平均することにより求められたものである。
【００１６】
本発明の連泡発泡体において、その密度は０．０３〜０．４ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ３、更に好ましくは０．０３〜０．１ｇ／ｃｍ３である。その厚み方向気泡径Ｔは８０〜４００μｍが好ましく、より好ましくは８０〜３００μｍ、更に好ましくは８０〜２００μｍである。また、本発明の連泡発泡体は、厚みが少なくとも１０ｍｍを超えるものであるが、通常は、１１〜１００ｍｍであり、好ましくは、１２〜５０ｍｍである。このような連泡発泡体は、真空断熱材用の芯材として好適なものである。連泡発泡体の厚みが１０ｍｍ以下になると、厚みが８ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以上の真空断熱材用の芯材の製造が困難になり、断熱性能の高い真空断熱材の製造が困難となる。
【００１７】
本発明の連泡発泡体は、従来用いられているポリスチレン系樹脂押出発泡ボードの製造装置を変更することなく製造することができる。例えば、ポリスチレン系樹脂材料に気泡調整剤を加え、加熱溶融混練後、高圧条件下で揮発性発泡剤を注入し、流動ゲルとなし、上記発泡体を得るに適する温度に冷却し、該流動ゲルを低圧域へ押出すことにより揮発性発泡剤を膨張させて発泡体を得る。ここでは押出発泡時の流動ゲルの温度制御が重要である。本発明の連泡発泡体を得るに適する温度は、原料ポリスチレン系樹脂のメルトフローレイト、分子量等の物性により多少変動するが、通常は、独立気泡の高い発泡体を製造するよりも若干高めの温度を採用すればよい。通常は、１２０〜１５０℃の範囲内の任意の温度が採用される。さらに本発明においてはこの押出発泡直後の発泡体を、使用されたポリスチレン系樹脂の〔ビカット軟化温度−２０℃〕以上の温度で加熱又は保温することにより、発泡開始直後から外気にさらされて速く冷却される発泡体表面の保温を行なって、冷却を抑え、発泡体の内部温度差を少なくすることで、所望の本発明の連泡発泡体を製造することができる。
このようにして得られる発泡体は、製造時に形成される表皮付きの発泡体であって、その全体の連続気泡率は８５％以上であり、発泡体全体と発泡体内部（発泡体の両表面から厚み方向に５．０ｍｍまでの部分を取り除いた後の発泡体）の連続気泡率の比率（該発泡体内部の連続気泡率／該発泡体全体の連続気泡率）が１．００〜１．３０となるようなものである。この表皮付きの連泡発泡体において、その密度は０．０３〜０．４ｇ／ｃｍ3、好ましくは０．０３〜０．２ｇ／ｃｍ3、更に好ましくは０．０３〜０．１ｇ／ｃｍ3であり、その連続気泡率は８５〜１００％、好ましくは９５〜１００％である。また、その発泡体表面から厚み方向に５．０ｍｍまでの部分、即ち、深さ５．０ｍｍまでの部分を取り除いた後の発泡体（表皮層無しの発泡体）の連続気泡率は９５％以上、好ましくは１００％である。本発明の連泡発泡体はこのように連続気泡率の偏りが少なく、全体的に比較的均一で高い連続気泡率を有しているため、必要に応じて該発泡体から連続気泡率が更に高いものを得るために発泡体表面を切削する際、比較的少ない削り代で済む。その結果、大幅な厚み減となることもなく、薄い物から厚い物までを用途に応じて製造できることが可能となる。
【００１８】
上記製造法において押出発泡直後の発泡体の加熱又は保温の温度は、使用されたポリスチレン系樹脂の〔ビカット軟化温度−２０℃〕以上であり、好ましくはそのビカット軟化温度±１０℃の範囲、更に好ましくはその〔ビカット軟化温度−１０℃〕〜そのビカット軟化温度の範囲である。加熱する温度がその〔ビカット軟化温度−２０℃〕未満では発泡体表面を充分に加熱することが難しく、発泡体の内部温度差が大きくなり、全体的に均一で高い連続気泡率を有している発泡体を得ることが困難となる。
尚、前記ポリスチレン系樹脂のビカット軟化温度はＪＩＳ  Ｋ  ７２０６  Ｂ５０法に準じて測定されたもので、厚み３ｍｍ、縦横１０ｍｍ角の試験片を用い、その試験片に針状圧子のついた荷重棒で５０Ｎの荷重をかけ、試験（昇温）速度５０℃／ｈで昇温し、針状圧子が試験片の表面から１ｍｍ浸入した時の伝熱媒体（シリコーンオイル）の温度を測定した値である。
【００１９】
上記製造方法で得られた発泡体において、さらに連続気泡率の高い連泡発泡体を得るための表面に形成された製造時の表皮の除去は、５ｍｍ以内の深さでベルトサンダー、プレーナー等を使用して切削するが、この際、切削面に溶融皮膜を形成させることなく切削することによって実施することが好ましい。上記製造方法で得られる連泡発泡体の相対的に連続気泡率の低い部分は、通常は発泡体表面から５ｍｍ以内、好ましくは３ｍｍ以内であるから、それより多く除去することは製造コストの悪化につながる。
【００２０】
上記の製造方法にて得られた連泡発泡体の発泡剤残存量は、ガスクロマトグラフにより測定される。測定手順としては、発泡体から切り出した縦１５ｍｍ×横１５ｍｍ×長さ５０ｍｍの測定試料をトルエン等の溶媒及びシクロペンタン等の内部標準液の入った試料ビンヘ入れ、該試料を溶解させる。次に試料ビン中の溶液をガスクロマトクラフに注入してクロマトグラムを得る。得られたガスクロマトグラムより、各発泡剤成分のピーク面積を読み取り、ピーク面積と発泡剤成分の量との検量線により、発泡剤残存量を算出する。尚、発泡剤が上記トルエン等の溶媒に溶解しないものの場合は、ガスクロマトグラフに注入する試料は試料ビンの気相部のガスをサンプリングして注入する等の方法を採用することができる。
上記測定により得られる発泡剤残存量の測定値は０．０１重量％以下であることが望ましい。発泡体内の樹脂成分に溶けて残る発泡剤又は／及び発泡体内の独立気泡中に残っている発泡剤は、連泡発泡体からなる芯材を真空包装して得られる真空断熱材において、真空度を大きく低下させて断熱性を阻害するが、その残存発泡剤量を０．０１重量％以下とすることでその断熱性の低下を効率的に防止することができる。
【００２１】
本発明の連泡発泡体において、その５％圧縮強さは、０．０５ＭＰａ以上であることが好ましく、より好ましくは０．１ＭＰａ以上である。その上限値は特に制約されないが、通常、２ＭＰａである。５％圧縮強さが０．０５ＭＰａ未満の発泡体では、ガスバリアー性材料、例えば、アルミニウムなどの金属箔、ポリ塩化ビニリデン、及びポリビニルアルコールのようなバリアー材料を中間層として介在させたラミネートフィルムや、ポリエステルやポリエチレンなどのプラスチックフィルム上に金属を蒸着もしくは積層した低ガス透過性のプラスチックで形成されたフィルムの袋内に発泡体を入れ、真空吸引し、その内部を負圧としたときに、発泡体がその負圧に耐えきれず気泡壁が座屈してしまい、真空断熱材としての断熱性、厚み精度が悪いものとなる。
尚、上記真空断熱材を製造する際にガスバリアー製材料からなる袋内に、芯材となる発泡体と共に、水分及び／又はガスを吸着する為の吸着剤を入れることが、真空断熱材の断熱性を長期間維持する上で好ましい。
また、真空断熱材のガスバリアー性材料からなる袋内は２５０Ｐａ以下の真空に調整することが、生産性、断熱性の点から好ましい。
尚、前記発泡体の圧縮強さは、ＪＩＳ  Ａ  ９５１１に準じて測定されたもので、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下にて、試験（圧縮）速度を、試験片の初期の厚みの１０％／ｍｉｎの割合とし、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×発泡体厚みの試験片を使用して発泡体の厚み方向に５％圧縮したときの最大荷重を試験片の受圧面積で除すことで算出される値である。
【００２２】
【発明の効果】
本発明の連泡発泡体は、８５％以上の連続気泡率を有する連続気泡構造の発泡体であり、断熱性にすぐれるとともに、圧縮強度にもすぐれ、吸音材、透湿性断熱材、真空断熱材用芯材として好適なものである。
本発明の真空断熱材は、前記連泡発泡体を必要に応じて表面を切削して芯材とし、これをガスバリヤー性フィルムで包み、そのフィルム包装内を真空吸引したものであり、高い断熱効果を有する。この断熱材は、断熱パネル等として利用され、従来の無機粉体やガラス繊維等のパネルに比べ、軽量かつ取り扱いが容易であり、また、生産工程での環境面の問題が少なく、連泡ウレタン発泡体に比べ、真空包装の際に予備乾燥等の前処理の必要がなく、真空包装後の真空度の保持性にも優れる。またリサイクル性にも優れるものである。
また、本発明の連泡発泡体は、例えば真空断熱用芯材として使用した場合に十分な断熱性を発揮でき、且つ本発明による成形体は表層付近まで高い連続気泡率を有しているため、高い連続気泡率を有した真空断熱材用芯材及びその真空断熱材として厚い物から薄い物まで幅広い用途に応じて対応できる。更に、本発明の連泡発泡体は、ポリスチレン樹脂押出発泡体の製造に使用される従来の製造装置で製造することができ、且つ製造条件も比較的広い。
【００２３】
本発明の真空断熱材は、各種用途、例えば、冷蔵庫、冷凍庫、保冷車、冷蔵船、冷凍船、保温コンテナー、保冷ボックス、自動販売機、床暖房、床下、屋根下、壁または壁内の断熱材等として有利に用いられる。
【００２４】
【実施例】
次に本発明を実施例及び比較例に基づいて詳細に説明する。
尚、実施例及び比較例の連泡発泡体は、下記の製造方法により製造した。
（製造方法）
下記に示す構造の装置を用いて発泡体を製造した。
発泡体製造装置としては、スクリュー径６５ｍｍの押出機とスクリュー径９０ｍｍの押出機とスクリュー径１５０ｍｍの押出機を連結した押出機を用いた。また、このスクリュー径１５０ｍｍの押出機の先端には、幅１１５ｍｍ、間隔２ｍｍの樹脂排出口（リップ）を有するフラットダイスを付設した。また、そのリップの先端には、成形具の通路の入口寸法が樹脂排出口より大きく、同出口寸法が高さ２５ｍｍ、幅２６０ｍｍであり、入口付近から出口に向って緩やかに拡大した後、平行となる構造を有するフッ素樹脂製成形具を付設した。尚、この成形具には外面にヒーターが取り付けられており、発泡体に接触するフッ素樹脂製成形具が温度調節が可能となっている構造を有している。
発泡体製造法としては市販のポリスチレン系樹脂をスクリュー径６５ｍｍの押出機に供給し、２２０℃に加熱して溶融させた後、溶融樹脂中に発泡剤を圧入して混練した後、スクリュー径９０ｍｍ、スクリュー径１５０ｍｍの押出機に順をおって混練しつつ移送しながら冷却し、これをリップを通し大気圧下に押出し、発泡させ、成形具を通して板状の発泡成形体を得る。
【００２５】
実施例１
原料樹脂としては、ポリスチレン樹脂（エー・アンド・エム  スチレン株式会社製の耐衝撃性ポリスチレン、商品名：Ａ＆Ｍ  Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ  ＨＩ（グレード名：Ｈ９４０７）、ビカット軟化温度：８９℃）を用い、原料樹脂１００重量部当たり、気泡調整剤としてはタルクを１０重量部の割合で添加し、発泡剤としては塩化メチルを３．７重量部の割合で添加し、成形具の温度を９０℃に保ち、発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１３５℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
このようにして得た発泡成形体の密度及び厚み方向の平均気泡径等を表１に示す。また、この発泡体について、発泡成形時に形成された厚み方向の両面の表皮を含めた全体の連続気泡率（Ｅ）、及び両表面より厚み方向にそれぞれ１ｍｍカットしたものの連続気泡率（Ｆ）、３ｍｍカットしたものの連続気泡率（Ｇ）、５ｍｍカットしたものの連続気泡率（Ｈ）、連続気泡率の比率（上記連続気泡率（Ｈ）／上記連続気泡率（Ｅ））を表２に示す。この発泡成形体は非常に高品質のものであり、真空断熱材用芯材としての物性を満たすものである。
次に、この発泡成形体を常温、大気圧下で２１日間養生した後、厚み方向の両表面よりそれぞれ３ｍｍカットしたものと５ｍｍカットしたものを芯材とし、それぞれガスバリヤーラミネートフィルム（ＰＥＴ／アルミニウム蒸着膜／低密度ポリエチレン＝１２μｍ／９μｍ／５０μｍ）を用いて真空包装して形成した真空断熱パネル（真空包装機内真空度１０Ｐａ）の熱伝導率を、ＪＩＳ  Ａ  １４１２に従い、英弘精機社製熱伝導率測定機で測定した。それぞれ真空包装後３０日経過後の熱伝導率の値を表３に示す。実施例１のいずれの芯材を用いた真空断熱パネルも、真空包装後３０日経過後も断熱性が低下するようなことは見られなかった。
【００２６】
実施例２
実施例１において、成形具内の温度を７５℃に保ち、発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１３５℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
このようにして得た発泡成形体は非常に高品質のものであり、真空断熱材用芯材としての物性を満たすものである。実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。実施例２のいずれの芯材を用いた真空断熱パネルも、真空包装後３０日経過後も断熱性が低下するようなことは見られなかった。
【００２７】
実施例３
原料樹脂としては、ポリスチレン樹脂（エー・アンド・エム  スチレン株式会社製の一般用ポリスチレン、商品名：Ａ＆Ｍ  Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ  ＧＰ（グレード名：６７９）、ビカット軟化温度：８６℃）を用い、原料樹脂１００重量部当たり、気泡調整剤としてはタルクを５重量部の割合で添加し、発泡剤としては塩化メチルを３．７重量部の割合で添加し、成形具の温度を９０℃に保ち、発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１３５℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
このようにして得た発泡成形体は非常に高品質のものであり、真空断熱材用芯材としての物性を満たすものである。実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。実施例３のいずれの芯材を用いた真空断熱パネルも、真空包装後３０日経過後も断熱性が低下するようなことは見られなかった。
【００２８】
実施例４
実施例３において、気泡調整剤タルクの添加割合を３重量部に変更、且つ発泡剤を塩化メチルと炭酸ガスをモル比で７５：１５で混配したものに変更して発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１３０℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。このようにして得た発泡成形体は非常に高品質のものであり、真空断熱材用芯材としての物性を満たすものである。実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。実施例４のいずれの芯材を用いた真空断熱パネルも、真空包装後３０日経過後も断熱性が低下するようなことは見られなかった。
【００２９】
実施例５
原料樹脂としては、スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（エー・アンド・エム  スチレン株式会社製の一般用、商品名：Ａ＆Ｍ  Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ  耐熱ｔｙｐｅ（グレード名：Ｇ９００１）、ビカット軟化温度：１１７℃）を用い、原料樹脂１００重量部当たり、気泡調整剤としてはタルクを１０重量部の割合で添加し、発泡剤としては塩化メチルを３．７重量部の割合で添加し、成形具の温度を１００℃に保ち、発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１５１℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
このようにして得た発泡成形体は非常に高品質のものであり、真空断熱材用芯材としての物性を満たすものである。実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。実施例５のいずれの芯材を用いた真空断熱パネルも、真空包装後３０日経過後も断熱性が低下するようなことは見られなかった。
【００３０】
比較例１
原料樹脂としては、ポリスチレン樹脂（エー・アンド・エム  スチレン株式会社製の耐衝撃性ポリスチレン、商品名：Ａ＆Ｍ  Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ  ＨＩ（グレード名：Ｈ９４０７）、ビカット軟化温度：８９℃）を用い、原料樹脂１００重量部当たり、気泡調整剤としてはタルクを１０重量部の割合で添加し、発泡剤としては塩化メチルを３．７重量部の割合で添加し、成形具内の温度を５０℃に保ち、発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１３５℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。この発泡成形体は、気泡調整剤のタルクが１０重量部の割合で添加されたため、その気泡径は小さいものであったが、発泡体全体の連続気泡率が高く、前記連続気泡率の比率（上記連続気泡率（Ｈ）／上記連続気泡率（Ｅ））も１．３０を超えるものであった。これにより両表面よりそれぞれ５ｍｍカットしたものに関しては真空包装後３０日経過でも初期熱伝導率の値を維持していたが、両表面よりそれぞれ３ｍｍカットしたものに関しては発泡体中に存在する独立気泡率が多いため、包装後３０日経過では独立気泡内部の空気が出てくることで真空度が落ち、断熱性が大きく低下してしまうものであった。
【００３１】
比較例２
比較例１において、成形具の温度を６５℃に保ち、発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１３５℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。この発泡成形体も比較例１同様、発泡体全体の連続気泡率が高く、前記連続気泡率の比率（上記連続気泡率（Ｈ）／上記連続気泡率（Ｅ））も１．３０を超えるものであった。これにより両表面よりそれぞれ３ｍｍカットしたものに関しては、同様に包装後３０日経過では断熱性が大きく低下してしまうものであった。
【００３２】
比較例３
原料樹脂としては、ポリスチレン樹脂（エー・アンド・エム  スチレン株式会社製の一般用ポリスチレン、商品名：Ａ＆Ｍ  Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ  ＧＰ（グレード名：６７９）、ビカット軟化温度：８６℃）を用い、原料樹脂１００重量部当たり、気泡調整剤としてはタルクを５重量部の割合で添加し、発泡剤としては塩化メチルを３．７重量部の割合で添加し、成形具の温度を５０℃に保ち、発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１３５℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。この発泡成形体も比較例１同様、発泡体全体の連続気泡率が高く、前記連続気泡率の比率（上記連続気泡率（Ｈ）／上記連続気泡率（Ｅ））も１．３を超えるものであった。これにより表面より３ｍｍカットしたものに関しては、同様に包装後３０日経過では断熱性が大きく低下してしまうものであった。
【００３３】
比較例４
比較例３において、気泡調整剤タルクの添加割合を３重量部に変更、且つ発泡剤を塩化メチルと炭酸ガスをモル比で７５：１５で混配したものに変更して発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１３０℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。この発泡成形体も比較例１同様、発泡体全体の連続気泡率が高く、前記連続気泡率（上記連続気泡率（Ｈ）／上記連続気泡率（Ｅ））も１．３０を超えるものであった。これにより表面より３ｍｍカットしたものに関しては、同様に包装後３０日経過では断熱性が大きく低下してしまうものであった。
【００３４】
比較例５
原料樹脂としては、スチレン−メタクリル酸共重合体樹脂（エー・アンド・エム  スチレン株式会社製の一般用、商品名：Ａ＆Ｍ  Ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ  耐熱ｔｙｐｅ（グレード名：Ｇ９００１）、ビカット軟化温度：１１７℃）を用い、原料樹脂１００重量部当たり、気泡調整剤としてはタルクを１０重量部の割合で添加し、発泡剤としては塩化メチルを３．７重量部の割合で添加し、成形具内の温度を５０℃に保ち、発泡体を製造した。この場合、発泡温度（スクリュー径１５０ｍｍ押出機からの押出樹脂温度）を１５１℃とし、厚み２０ｍｍ、幅２６０ｍｍの発泡成形体を得た。
実施例１同様、発泡成形体の物性を表１に、連続気泡率を表２に、その３０日経過後の真空断熱パネルの熱伝導率の値を表３に示す。この発泡成形体も比較例１同様、発泡体全体の連続気泡率が高く、前記連続気泡率（上記連続気泡率（Ｈ）／上記連続気泡率（Ｅ））も１．３０を超えるものであった。これにより表面より３ｍｍカットしたものに関しては、同様に包装後３０日経過では断熱性が大きく低下してしまうものであった。
【００３５】
【表１】
0004656555.tif 000002
【００３６】
【表２】
0004656555.tif 000003
【００３７】
【表３】
0004656555.tif 000004
【００３８】
［密度］
表１の密度の値は、表皮付きの発泡成形体から、できる限り両表面の表皮のみを切削除去した状態の発泡体を使用し、ＪＩＳ  Ｋ６７６７の見掛け密度の測定方法に従って求めた。
［発泡剤残存量］
常温、大気圧下で２１日間養生した発泡成形体から１５ｍｍ（縦）×１５ｍｍ（横）×５０ｍｍ（長さ）の測定試料を切り出し精秤し、該試料をシクロペンタン０．０２ｇ入ったトルエン５０ｍｌ溶液中で溶解させる。この溶液をマイクロシリンジにて２μＬ取り、ガスクロマトグラフに注入しクロマトグラムを得た。
ガスクロマトグラフの条件は以下の通りである。
使用機器：（株）島津製作所製ＧＣ−１４Ｂ
カラム：ステンレス製φ３×３０００ｍｍ
カラム充填剤：シリコンＤＣ５５０
カラム温度：４０℃
検出器：ＦＩＤ
検出限界：０．０１重量％
尚、実施例の発泡剤残存量の測定にて得られたクロマトグラムにはシクロペンタンのピークのみが現われ、使用した発泡剤は検出されなかった。
【００３９】
［熱伝導率］
実施例及び比較例における熱伝導率は以下の方法により行った。
ＪＩＳ  Ａ１４１２（１９９４）記載の平板熱流計法（熱流計２枚方式、平均温度２３℃）にて測定される値である。測定に使用する試料寸法は、両面の表皮を除去した真空断熱材用芯材の寸法が２００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×試料厚みのものとし、該芯材を真空包装したものについて測定を行なった。