(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記工程（１）〜（６）を含むことを特徴とする、小麦全粒粉の製造方法。
（１）原料小麦を常法に従って精選した後、加水・調質することなく、ロール式粉砕を２回または１回行い、次いで衝撃式粉砕を行って、原料小麦を粗粉砕する工程
（２）工程（１）で得られた粗粉砕物を、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分と、平均粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分（但し、この粗粉画分の平均粒径は、前者の微粉画分の平均粒径よりも大きい）に分離する工程
（３）工程（２）で得られた粗粉画分を、飽和水蒸気を導入した密閉系容器内において、品温８５〜９８℃で１〜６０秒間の条件下で湿熱処理する工程
（４）工程（３）で湿熱処理した画分を衝撃式微粉砕に供して微粉砕する工程
（５）工程（４）で得られた微粉砕物から平均粒径が１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分を分取し、残余の平均粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分を工程（４）に戻す工程
（６）工程（２）で得られた平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分と、工程（５）で得られた平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分とを混合する工程
【請求項２】
工程（２）の分離工程が、工程（１）で得られた粗粉砕物を目開き１５０〜２００μｍの篩で分級し、該篩を通過する微粉画分と該篩上に残留する粗粉画分に分離することからなる、請求項１記載の小麦全粒粉の製造方法。
【請求項３】
工程（２）の分離工程が、工程（１）で得られた粗粉砕物を空気分級機で分級し、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分と、平均粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分に分離することからなる、請求項１記載の小麦全粒粉の製造方法。
【請求項４】
工程（５）の平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分を分取する工程が、工程（４）で得られた微粉砕物を目開き１５０〜２００μｍの篩で分級し、該篩を通過する微粉画分を分取することからなる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の小麦全粒粉の製造方法。
【請求項５】
工程（５）の平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分を分取する工程が、工程（４）で得られた微粉砕物を、空気分級機で分級し、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分を分取することからなる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の小麦全粒粉の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法で製造される小麦全粒粉。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、二次加工適性に優れ、しかも二次加工品における外観、風味および食感の良好な小麦全粒粉を効率良く製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、健康意識の高まりから、食物繊維、ビタミン、ミネラルなどの栄養素に富むふすまや胚芽を含み、ふすまに由来する独特の風味を有する小麦全粒粉の需要が増してきている。従来、この小麦全粒粉は、小麦粒（原料小麦）をそのまま粗粉砕するか、あるいは粗粉砕したのち、さらに粉砕処理することにより製造されていた。しかし、ふすまは粉砕され難く、得られる全粒粉には、大きなふすまの断片が多く混入しているため、舌にざらつく食感やふすま独特の臭いやえぐみがあるだけでなく、二次加工性にも劣るという問題があった。また、小麦粒の粗粉砕物をさらに粉砕処理したものでは、舌にざらつく食感はある程度改善されるものの、ふすまの微粉砕化が困難であるため、依然として比較的大きなふすま部分が残り、これをさらに微粉砕しようとすると胚乳画分を過度に粉砕することになる。このため、得られる全粒粉中の澱粉やグルテンの損傷が大きくなってしまうため、これを用いた二次加工品は品質に劣るという欠点があった。
【０００３】
その改良法として、小麦粒の粉砕に気流式粉砕機（Air Attrition Mill）を用いると共に、小麦粒を粉砕後、約１５０μｍより大きい画分を再度当該気流式粉砕機に戻して粉砕を繰り返す方法が提案されている（特許文献１参照）。しかし、この方法における粉砕手段は気流により引き起こされた粒子同士の衝突により粉砕を行うものであるため、粉砕効率の点で問題があった。また、小麦粒を粉砕後、約１５０μｍより大きい画分を再度当該気流式粉砕機に戻して粉砕を繰り返す方法であるため、得られる全粒粉中の澱粉やグルテンの損傷が大きくなってしまうという欠点があった。
【０００４】
また、図１に示すように、小麦粒を精選、調質した後、ミルで複数回、粉砕して微細な小麦粉画分と、粗いふすまおよび胚芽からなる画分に分離し、このふすまおよび胚芽からなる画分を微粉砕した後に、上記小麦粉画分と混合して小麦全粒粉を製造する方法が考案され（特許文献２参照）、当該方法で製造された小麦全粒粉が既に市販されている。しかし、この方法では、粉砕効率についてもさほど改善されず、さらに微粉砕により澱粉やグルテンの損傷が生じてしまう。このため、この小麦全粒粉を用いてパン類を製造した場合には、パン生地中の水分値が低くなってしまうことも重なり、吸水が多くなるがパン生地のへたりが大きくなるため、製パン性が悪く、またパンの品質も劣るなど、二次加工性が悪く、二次加工品の品質も満足なものとは言い難い。また、特許文献２には、粗いふすまおよび胚芽からなる画分が微粉砕過程で発生する熱により減菌されることは記載されているが、湿熱処理することについては何ら言及されていない。
【０００５】
一方、特許文献３には、原料小麦粒を蒸気などにより加熱処理して穀粒の酵素活性を抑制した後、胚乳部分とふすまを含む非胚乳部分を別々に粉砕し、次いでこれらを混合することが記載されている。また、特許文献４には、原料小麦を常法により製粉して、ふすま区分、胚芽区分および小麦粉区分に分離した後、ふすま区分を焙焼して、微粉砕することが記載されている。しかし、特許文献３に記載されているような穀粒自体を直接加熱する方法では、熱処理のコントロールが難しく、加熱が過度になり小麦粉中のグルテンや澱粉の構造が損なわれ易く、また、特許文献４に記載されているようなふすまを焙焼する方法では、これに含まれるグルテンや澱粉の構造が損傷を受ける。このため、これらの方法で得られる全粒粉には、二次加工性の点で問題があると考えられる。
【０００６】
【特許文献１】カナダ特許第２, １４１, ９７４号明細書
【特許文献２】国際公開第２００５／０５８０４４号パンフレット
【特許文献３】特公昭６２−１６６２１号公報
【特許文献４】特開２００１−２０４４１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、二次加工性に優れ、しかも二次加工品における外観、風味および食感の良好な小麦全粒粉を効率良く製造する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者等は、上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、小麦粒を粗粉砕した後、分級して特定の粒度未満の画分と当該粒度以上の画分に分離し、当該粒度以上の画分を湿熱処理した後に衝撃式微粉砕機で微粉砕し、得られた微粉砕物を再度、分級して、上記の特定の粒度未満の画分と混合することにより得られる小麦全粒粉が、二次加工性に優れ、さらにこれを用いて製造した二次加工品が良好な外観、風味および食感を有することを見出し、発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、下記工程（１）〜（６）を含むことを特徴とする小麦全粒粉の製造方法を提供することにより、上記課題を解決したものである。
（１）原料小麦を常法に従って精選した後、加水・調質することなく、ロール式粉砕を２回または１回行い、次いで衝撃式粉砕を行って、原料小麦を粗粉砕する工程
（２）工程（１）で得られた粗粉砕物を、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分と、平均粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分（但し、この粗粉画分の平均粒径は、前者の微粉画分の平均粒径よりも大きい）に分離する工程
（３）工程（２）で得られた粗粉画分を、飽和水蒸気を導入した密閉系容器内において、品温８５〜９８℃で１〜６０秒間の条件下で湿熱処理する工程
（４）工程（３）で湿熱処理した画分を衝撃式微粉砕に供して微粉砕する工程
（５）工程（４）で得られた微粉砕物から平均粒径が１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分を分取し、残余の平均粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分を工程（４）に戻す工程
（６）工程（２）で得られた平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分と、工程（５）で得られた平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分とを混合する工程
【００１０】
本発明の方法において、微粉画分の平均粒経は、通常は１５０μｍ未満〜２００μｍ未満、好ましくは１５０μｍ未満〜１８０μｍ未満、より好ましくは１５０μｍ未満である。粉砕物の分級を篩で行う場合、用いる篩の目開きは、通常は１５０〜２００μｍ、好ましくは１５０〜１８０μｍ、より好ましくは１５０μｍである。粉砕物の分級を空気分級機で行う場合、空気流量、分級ロータの種類や回転速度などを適宜調整し、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分と、平均粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分（但し、この粗粉画分の平均粒径は、前者の微粉画分の平均粒径よりも大きい）に分離する。
従って、小麦粉砕物は、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分、好ましくは１５０μｍ未満〜１８０μｍ未満の微粉画分、より好ましくは１５０μｍ未満の微粉画分と、平均粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分（但し、この粗粉画分の平均粒径は、前者の微粉画分の平均粒径よりも大きい）、好ましくは１５０μｍ以上〜１８０μｍ以上の粗粉画分、より好ましくは１５０μｍ以上の粗粉画分に分離される。
本発明はまた、前述した方法で製造される小麦全粒粉およびこれを用いた各種二次加工品に関する。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の小麦全粒粉の製造方法によれば、平均粒径が１５０μｍ未満〜２００μｍ未満、好ましくは１５０μｍ未満〜１８０μｍ未満、より好ましくは１５０μｍ未満であり、且つこれに含まれる澱粉やグルテンの損傷が少なく、ふすま（外皮）が微粉砕化された全粒粉を効率良く製造することができる。本発明の方法により得られる小麦全粒粉は、食物繊維、ビタミン、ミネラルなどの栄養素に富むばかりでなく、外皮部分が微粉砕され、且つ外皮部分に多いアミラーゼやプロテアーゼなどの各種酵素が失活されるか、あるいは活性が低減されているため、二次加工性に優れ、しかもこれを用いて製造した二次加工品は食味・食感が良好であるため、パン類、菓子類、麺類などの二次加工品用の原料として非常に有用である。例えば、パン類の製造に用いた場合、製造時における作業性が向上し、得られるパン類も内相、外観、食感および風味に優れるものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の小麦全粒粉の製造方法を、その好ましい実施形態について説明する。
【００１３】
まず、工程（１）において、原料小麦を常法に従って精選した後、加水・調質して粗粉砕するか、あるいは加水・調質せずにそのまま粗粉砕するが、加水・調質せずに粗粉砕するのが好ましい。この粗粉砕処理は、ロール式粉砕または衝撃式粉砕に供してもよいが、ロール式粉砕と衝撃式粉砕の組合せで行うことが好ましく、その場合、ロール式粉砕を行った後、衝撃式粉砕を行うことが好ましい。ロール式粉砕は、通常の製粉では多段階で複数回行われるが、本発明では２回以下であることが好ましく、より好ましくは１回のみである。また、衝撃式粉砕に用いる粉砕機としては、衝撃板と回転ロータ間で機械的衝撃により粉砕を行うものであれば特に限定されるものではなく、例えばターボミル、ブレードミルなどが用いられるが、ターボミルを用いるのが好ましい。
この粗粉砕処理の程度は、原料小麦の加水・調質の有無により異なるが、一般的には次工程の分級において、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分の割合が５０〜８０％程度となるように行うのが好ましく、例えば分級を篩で行う場合には、篩を通過する微粉画分の割合が６０〜７５％となるように行うことが好ましく、６５〜７０％となるように行うことがより好ましい。
本工程では、粗粉砕処理をロール式粉砕と衝撃式粉砕の組合せで行うと原料小麦の粉砕効率が良い。また、原料小麦を加水・調質せずにそのまま粗粉砕することが好ましく、粉砕効率はさらに向上する。
【００１４】
次に、工程（２）において、工程（１）で得られた粗粉砕物は、篩による分級または空気分級機による分級により、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分と１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分（但し、この粗粉画分の平均粒径は、前者の微粉画分の平均粒径よりも大きい）、好ましくは１５０μｍ未満〜１８０μｍ未満の微粉画分と１５０μｍ以上〜１８０μｍ以上の粗粉画分、より好ましくは１５０μｍ未満の微粉画分と１５０μｍ以上の粗粉画分に分離される。
本工程を篩で行う場合、該篩は、目開き１５０〜２００μｍ、好ましくは１５０〜１８０μｍ、より好ましくは１５０μｍの篩を用いる。従って、工程（２）においては、小麦粉砕物は、上記篩を通過する粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満、好ましくは１５０μｍ未満〜１８０μｍ未満、より好ましくは１５０μｍ未満の微粉画分と、上記篩上に残留する粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上、好ましくは１５０μｍ以上〜１８０μｍ以上、より好ましくは１５０μｍ以上の粗粉画分とに分離される。
また、空気分級機で行う場合、粒径１５０〜２００μｍを境に粗粉画分と微粉画分とを精度よく分離可能な分級機を用いるのが好ましい。そのような空気分級機としては、日清エンジリニアリング社製のターボクラシファイア（商品名）などが挙げられる。
【００１５】
次いで、工程（３）において、工程（２）で得られた粗粉画分を湿熱処理する。この湿熱処理は、この粗粉画分に含まれる澱粉に損傷を与えない範囲で、アミラーゼやプロテアーゼなどの各種酵素を失活させるように行う。通常は、水蒸気を導入する密閉系容器内において、品温８５〜９８℃、好ましくは９０〜９５℃で、１〜６０秒間、好ましくは５〜３０秒間滞留させることにより行う。好ましくは、特許第２７８４５０５号公報に記載されている装置に導入し、飽和水蒸気を導入して上記温度・時間になるように画分を滞留させる。このように、粗粉画分を湿熱処理することにより、次の工程でこの粗粉画分が微粉砕されやすくなる。
【００１６】
次いで、工程（４）において、工程（３）で湿熱処理した画分を、さらに衝撃式微粉砕に供して微粉砕する。この微粉砕処理の程度は、次工程の分級において、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分の割合が８０〜１００％程度となるように行うことが好ましく、９０〜１００％となるように行うことがより好ましい。例えば分級を篩で行う場合には、篩を通過する微粉画分の割合が８０〜１００％となるように行うことが好ましく、９０〜１００％となるように行うことがより好ましい。
次工程の分級を空気分級機で行う場合、衝撃式微粉砕に供してから、粉砕物を空気分級機に供してもよく、また、空気分級機を内蔵した衝撃式微粉砕機を用いて粉砕と分級をほぼ同時に行ってもよく、設備やコストの面から空気分級機内蔵の衝撃式微粉砕機を用いて粉砕および分級を行うことが好ましい。
【００１７】
次いで、工程（５）において、工程（２）と同様にして、工程（４）で得られた微粉砕物を、篩による分級または空気分級機による分級により、平均粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満の微粉画分と１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分（但し、この粗粉画分の平均粒径は、前者の微粉画分の平均粒径よりも大きい）、好ましくは１５０μｍ未満〜１８０μｍ未満の微粉画分と１５０μｍ以上〜１８０μｍ以上の粗粉画分、より好ましくは１５０μｍ未満の微粉画分と１５０μｍ以上の粗粉画分に分離する。
本工程を篩で行う場合、該篩は、目開き１５０〜２００μｍ、好ましくは１５０〜１８０μｍ、より好ましくは１５０μｍの篩を用いる。従って、工程（５）においては、微粉砕物は、上記篩を通過する粒径１５０μｍ未満〜２００μｍ未満、好ましくは１５０μｍ未満〜１８０μｍ未満、より好ましくは１５０μｍ未満の微粉画分と、上記篩上に残留する粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上、好ましくは１５０μｍ以上〜１８０μｍ以上、より好ましくは１５０μｍ以上の粗粉画分とに分離される。
また、空気分級機を用いる場合、粒径１５０〜２００μｍを境に粗粉画分と微粉画分とを精度よく分離可能な分級機を用いるのが好ましく、上記のとおり、空気分級機内蔵の衝撃式微粉砕機を用いて粉砕および分級を行うことが好ましい。なお、本工程を篩で行う場合も、篩を通過する微粉画分の割合を高められることから空気分級機内蔵の衝撃式微粉砕機の使用が好ましい。そのような空気分級機内蔵の衝撃式微粉砕機としては、例えばホソカワミクロン社製のＡＣＭパルベライザー（商品名）を挙げることができる。
本工程（５）における分級を篩、空気分級機のいずれを用いて行っても、本工程（５）で得られた粗粉画分は、工程（４）に戻すことが好ましく、必要に応じてこの操作を繰り返すことができる。粗粉画分を工程（４）に戻すことで、粉砕されにくいふすま画分を微粉砕することができるが、この操作を過度に繰り返し行うと当該粉砕物中の澱粉やグルテンの構造が損傷を受けるため好ましくない。
【００１８】
最後に、工程（６）において、工程（２）で得られた微粉画分と、工程（５）で得られた微粉画分とを混合することで、風味・食感のみならず、二次加工性に優れた小麦全粒粉が得られる。以上の工程（１）〜（６）からなる本発明の方法の概略を図２に示した。
【００１９】
本発明の方法で製造される小麦全粒粉は、粉砕され難いふすま画分が十分に粉砕されており、その平均粒径が、通常は１５０μｍ未満〜２００μｍ未満、好ましくは１００μｍ未満、より好ましくは４０〜８０μｍの範囲、さらに好ましくは５０〜７０μｍの範囲であり、しかも粒径１５０μｍ以上〜２００μｍ以上の粗粉画分、好ましくは１５０μｍ以上〜１８０μｍ以上の粗粉画分、より好ましくは１５０μｍ以上の粗粉画分の含有量が、５質量％未満、好ましくは３質量％未満であり、例えば０．３〜３質量％の範囲である。
【００２０】
本発明の方法で製造される小麦全粒粉は、原料小麦を適宜選択することによってパン用粉、麺用粉、菓子用粉などとして好適に使用することができる。全穀粉に対する本発明の小麦全粒粉の使用比率は、使用目的により異なるが、一般的には１０〜１００質量％、好ましくは５０〜１００質量％の範囲である。
【実施例】
【００２１】
次に本発明をさらに具体的に説明するために実施例を挙げるが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００２２】
［実施例１］
硬質小麦を精選して、加水・調質せずにロール機（ロール機１Ｂ）にて粉砕した後、衝撃式粉砕機（ターボミル，東京製粉機製作所製）を用いて粉砕した。次いで、目開き１５０μｍの篩を用いて分級し、篩を通過する粒径１５０μｍ未満の微粉画分と、篩上に残留する粒径１５０μｍ以上の粗粉画分とに分離した。ここで得られた微粉画分の平均粒径は５３μｍであり、粗粉画分の平均粒径は３２１μｍであった。
得られた粗粉画分を、特許第２７８４５０５号明細書に記載される粉粒体加熱装置を用いて飽和水蒸気を導入しながら、品温９０℃で約５秒間の条件で湿熱処理を行った。次いで、湿熱処理した画分を衝撃式微粉砕機（ＡＣＭパルベライザー，ホソカワミクロン製）を用いて微粉砕し、目開き１５０μｍの篩を用いて分級し、篩を通過する粒径１５０μｍ未満の微粉画分（ふすま微粉画分）を分取した。
この微粉画分（ふすま微粉画分）を、先に分離した平均粒径５３μｍの微粉画分と混合し、パン用小麦全粒粉を得た。得られたパン用小麦全粒粉の平均粒径は約５０μｍであり、粒径１５０μｍ以上の粗粉画分は全粒粉全量に対して３質量％未満であった。
【００２３】
［実施例２］
硬質小麦を精選して、加水・調質せずにロール機（ロール機１Ｂ）にて粉砕した後、衝撃式粉砕機（ターボミル，東京製粉機製作所製）を用いて粉砕した。次いで、目開き１５０μｍの篩を用いて分級し、篩を通過する粒径１５０μｍ未満の微粉画分と、篩上に残留する粒径１５０μｍ以上の粗粉画分とに分離した。ここで得られた微粉画分の平均粒径は５３μｍであり、粗粉画分の平均粒径は３２１μｍであった。
得られた粗粉画分を、特許第２７８４５０５号明細書に記載される粉粒体加熱装置を用いて飽和水蒸気を導入しながら、品温９０℃で約５秒間の条件で湿熱処理を行った。この湿熱処理物の糊化熱比は９５であった。次いで、湿熱処理した画分を衝撃式微粉砕機（ＡＣＭパルベライザー，ホソカワミクロン製）を用いて微粉砕し、目開き１５０μｍの篩を用いて分級し、篩を通過する粒径１５０μｍ未満の微粉画分（ふすま微粉画分）と、篩上に残留する粒径１５０μｍ以上の粗粉画分とに分離し、篩を通過する微粉画分を分取した。また、ここで得られた粗粉画分を再度、ＡＣＭパルベライザーで衝撃式微粉砕した後、同様に分級して粒径１５０μｍ未満の微粉画分を分取した。そして、これらの分取した粒径１５０μｍ未満の微粉画分を、先に分離した平均粒径５３μｍの微粉画分と混合し、パン用小麦全粒粉を得た。得られたパン用小麦全粒粉の平均粒径は約５０μｍであり、粒径１５０μｍ以上の粗粉画分は全粒粉全量に対して３質量％未満であった。
【００２４】
［実施例３］
原料小麦として、麺用普通小麦を用いたこと以外は、実施例２と同様に処理して、麺用小麦全粒粉を得た。
【００２５】
［実施例４］
原料小麦として、軟質小麦を用いたこと以外は、実施例２と同様に処理して、菓子用小麦全粒粉を得た。
【００２６】
［実施例５］
硬質小麦を精選して、加水・調質せずにロール機（ロール機１Ｂ）にて粉砕した後、衝撃式粉砕機（ターボミル，東京製粉機製作所製）を用いて粉砕した。次いで、空気分級機（ターボクラシファイア，日清エンジリニアリング社製）を用いて、粉砕物を平均粒径１５０μｍ未満の微粉画分と平均粒径１５０μｍ以上の粗粉画分とに分離した。ここで得られた微粉画分の平均粒径は６８μｍであり、粗粉画分の平均粒径は４４５μｍであった。  得られた粗粉画分を、特許第２７８４５０５号明細書に記載される粉粒体加熱装置を用いて飽和水蒸気を導入しながら、品温９０℃で約５秒間の条件で湿熱処理を行った。次いで、湿熱処理した画分を空気分級機内蔵の衝撃式微粉砕機（ＡＣＭパルベライザー，ホソカワミクロン社製）を用いて微粉砕し、平均粒径１５０μｍ未満の微粉画分を分取した。これを、先に分離した平均粒径６８μｍの微粉画分と混合し、パン用小麦全粒粉を得た。得られたパン用小麦全粒粉の平均粒径は約６０μｍであり、粒径１５０μｍ以上の粗粉画分は全粒粉全量に対して１．４質量％であった。
【００２７】
［実施例６］
硬質小麦を精選して、加水・調質せずにロール機（ロール機１Ｂ）にて粉砕した後、衝撃式粉砕機（ターボミル，東京製粉機製作所製）を用いて粉砕した。次いで、目開き１７５μｍの篩を用いて分級し、篩を通過する粒径１７５μｍ未満の微粉画分と、篩上に残留する粒径１７５μｍ以上の粗粉画分とに分離した。ここで得られた微粉画分の平均粒径は６６μｍであり、粗粉画分の平均粒径は４７０μｍであった。
得られた粗粉画分を、特許第２７８４５０５号明細書に記載される粉粒体加熱装置を用いて飽和水蒸気を導入しながら、品温９０℃で約５秒間の条件で湿熱処理を行った。次いで、湿熱処理した粗粉画分を空気分級機内蔵の衝撃式微粉砕機（ＡＣＭパルベライザー，ホソカワミクロン製）を用いて微粉砕し、平均粒径１７５μｍ未満の微粉画分（ふすま微粉画分）を分取した。
この微粉画分（ふすま微粉画分）を、先に分離した平均粒径６６μｍの微粉画分と混合し、パン用小麦全粒粉を得た。得られたパン用小麦全粒粉の平均粒径は約５０μｍであり、粒径１７５μｍ以上の粗粉画分は全粒粉全量に対して０．３質量％未満であった。
【００２８】
［試験例１および比較試験例１〜２］
小麦全粒粉として、実施例２のパン用小麦全粒粉（試験例１）、比較試験例として市販のパン用小麦全粒粉である比較小麦全粒粉１「グラハムブレッドフラワー（日清製粉株式会社製）」（比較試験例１）または比較小麦全粒粉２「特許文献２の製造方法で製造され販売されている小麦全粒粉（UltragrainTM，ConAgra 社製）」（比較試験例２）を用い、下記のようにしてフランスパンをそれぞれ製造した。
小麦全粒粉１００質量部、インスタントイースト１質量部、フランスパン用生地改良剤０．２質量部、乳化剤０．１質量部、食塩２質量部および水を適宜質量部（下記の表１中に記載）を加え、低速で５分間、中速で３分間、高速で２分間混捏してパン生地を得た（捏上げ温度２８．０℃）。得られた生地を室温で２０分間発酵させ、次に１個２５０ｇに分割した後、２０分間ベンチタイムをとった。次にこの生地を成形して、温度３２℃および湿度８０％の条件下で６５分間ホイロをとった後、温度２３０℃の条件下で２５分間焼成してフランスパンを得た。
得られたフランスパンを表２に示す評価基準により１０名のパネラーで評価した。その評価結果（１０名のパネラーの平均点）を表１に示す。表１には、得られたフランスパンのボリュームも記載した。
【００２９】
【表１】
0004841360.tif 000002
【００３０】
【表２】
0004841360.tif 000003
【００３１】
試験例１および比較試験例１〜２の結果より、フランスパンを製造する際に、本発明の方法で製造される小麦全粒粉を用いた場合には、従来の小麦全粒粉を用いた場合と比較して、パン製造における作業性、すなわち二次加工性が良くなり、そして得られるフランスパンにおいてもその内相、ボリューム、外観のみならず、パンの食感、風味に優れることが示された。これに対し、従来の小麦全粒粉を用いた場合、特に比較小麦全粒粉２「特許文献２の製造方法で製造され販売されている小麦全粒粉（UltragrainTM，ConAgra 社製）」を用いた比較試験例２の場合は、二次加工性が劣り、得られるフランスパンの品質も劣るものである。これらのことから、比較試験例２で用いた小麦全粒粉は、粉砕効率が悪いため、澱粉やグルテンの損傷が生じているのに対し、本発明の方法で製造される小麦全粒粉は、原料小麦が効率良く粉砕され、澱粉やグルテンの損傷が無いか極めて僅かであることが確認された。
【００３２】
［試験例２および比較試験例３〜４］
小麦全粒粉として、実施例６のパン用小麦全粒粉（試験例２）、比較小麦全粒粉１（比較試験例３）または比較小麦全粒粉２（比較試験例４）を用い、下記のようにしてワンローフ型食パンをそれぞれ製造した。
小麦全粒粉１００質量部、グルテン粉末５質量部、生イースト４質量部、油脂３質量部、イーストフード０．１質量部、砂糖６質量部、食塩２質量部、脱脂粉乳２質量部、ハチミツ５質量部、乳化剤０．５質量部および水を適宜質量部（下記の表３中に記載）を加え、低速で３分間、中速で４分間、高速で３分間混捏してパン生地を得た（捏上げ温度２７．０℃）。得られた生地を室温で４０分間発酵させ、次に１個５００ｇに分割した後、２０分間ベンチタイムをとった。次にこの生地を成形して、温度３８℃および湿度８５％の条件下で約４０分間ホイロをとった後、温度１９０℃の条件下で３０分間焼成してワンローフ型食パンを得た。
得られたワンローフ型食パンを表４に示す評価基準により１０名のパネラーで評価した。その評価結果（１０名のパネラーの平均点）を表３に示す。表３には、得られた食パンのボリュームも記載した。
【００３３】
【表３】
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【００３４】
【表４】
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【００３５】
試験例２および比較試験例３〜４の結果より、食パンを製造する際に、本発明の方法で製造される小麦全粒粉を用いた場合には、従来の小麦全粒粉を用いた場合と比較して、パン生地のミキシング耐性が向上し、またパン製造における作業性、すなわち二次加工性が良くなり、そして得られる食パンにおいてもその内相、ボリユームのみならず、パンの食感、味・香りに優れることが示された。これに対し、従来の小麦全粒粉を用いた場合、特に比較小麦全粒粉２を用いた比較試験例４の場合は、パン生地のミキシング耐性および二次加工性が劣り、得られる食パンの品質も劣るものである。これらの結果からも、比較試験例４で用いた小麦全粒粉は、粉砕効率が悪いため、澱粉やグルテンの損傷が生じているのに対し、本発明の方法で製造される小麦全粒粉は、原料小麦が効率良く粉砕され、澱粉やグルテンの損傷が無いか極めて僅かであることが確認された。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】特許文献２に記載された小麦全粒粉の製造方法の概略を示すフローシートである。
【図２】本発明の小麦全粒粉の製造方法の好ましい一実施形態の概略を示すフローシートである。
【図１】
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【図２】
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