(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナー母体粒子に無機微粒子を外添してなる静電潜像現像用トナーであって、該無機微粒子の少なくとも１種類がＭｇａＳｉｂＯｃ（式中、ａ、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは（ａ＋２ｂ）を示す）で示される結晶構造を粒子内に含有する複合酸化物であり、前記複合酸化物粒子は、Ｘ線回折による定性分析においてＭｇＯのピークを有さないものであり、平均一次粒径が０．０５μｍ〜０．１５μｍ、平均二次粒径が０．２μｍ〜０．６μｍであることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
前記複合酸化物が、ａが１または２で、ｂが１であるフォルステライト、ステアタイト、エンスタタイトであることを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
前記複合酸化物がフォルステライトであることを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項４】
前記複合酸化物を、トナー母体１００質量部に対し、０．１〜５質量部含有していることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項５】
潜像担持体と、該潜像担持体表面を帯電する帯電手段、該像担持体上の潜像を現像する現像手段、現像された現像画像を中間転写体を介してまたは介さずに被記録材上に転写させる転写手段、被記録材上のトナー像を定着する手段とを少なくとも有し、請求項１乃至４のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項６】
少なくとも、黒トナー及び、有彩色トナーによってカラー画像を形成する画像形成方法であって、
該画像形成方法が、少なくとも静電潜像を保持するための静電潜像保持体を有し、
１次帯電された静電潜像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程、
該静電潜像を複数の現像装置が有している各色のトナーによって現像し、該静電潜像保持体上にトナー画像を形成する一成分現像法による現像工程、
該潜像保持体上に形成された各色のトナー画像を記録材に転写する転写工程、及び、該記録材に転写されたトナー画像を該記録材に定着する定着工程を有し、
該トナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤及び外添剤として無機微粒子を含有してなる静電潜像現像用トナーであり、該無機微粒子の少なくとも１種類がＭｇａＳｉｂＯｃ（式中、ａ、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは（ａ＋２ｂ）を示す）で示される結晶構造を粒子内に含有する複合酸化物であり、該複合酸化物粒子は、Ｘ線回折による定性分析においてＭｇＯのピークを有さないものであり、平均一次粒径が０．０５μｍ〜０．１５μｍ、平均二次粒径が０．２μｍ〜０．６μｍであることを特徴とするであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項７】
前記一成分現像手段又は現像工程が非磁性一成分現像であり、該現像手段又は現像工程で用いる現像ローラの表層が金属であり、かつ規制ブレードが弾性体であることを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記複合酸化物が、トナー母体１００質量部に対し、０．１〜５質量部添加されていることを特徴とする請求項７に記載の非磁性一成分画像形成方法。
【請求項９】
前記複合酸化物がフォルステライトであることを特徴とする請求項７又は８に記載の非磁性一成分画像形成方法。
【請求項１０】
少なくとも、黒トナー及び、有彩色トナーによってカラー画像を形成する画像形成方法であって、
該画像形成方法が、少なくとも静電潜像を保持するための静電潜像保持体を有し、
１次帯電された静電潜像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程、
該静電潜像を複数の現像装置が有している各色のトナーによって現像し、該静電潜像保持体上にトナー画像を形成する一成分現像法による現像工程、
該潜像保持体上に形成された各色のトナー画像を記録材に転写する転写工程、及び、該記録材に転写されたトナー画像を該記録材に定着する定着工程を有し、
該トナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤及び外添剤として無機微粒子を含有してなる静電潜像現像用非磁性一成分トナーであり、該無機微粒子の少なくとも１種類がＭｇａＳｉｂＯｃ（式中、ａ、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは（ａ＋２ｂ）を示す）で示される複合酸化物であり、該複合酸化物粒子は、Ｘ線回折による定性分析においてＭｇＯのピークを有さず、平均一次粒径が０．０５μｍ〜０．１５μｍ、平均二次粒径が０．２μｍ〜０．６μｍであるものであり、該現像装置の現像ローラの表層が弾性体であり、規制ブレードが金属であることを特徴とする非磁性一成分画像形成方法。
【請求項１１】
前記複合酸化物の平均一次粒径が０．０５μｍ〜０．１５μｍ、平均二次粒径が０．２μｍ〜０．６μｍであり、トナー母体１００質量部に対し、０．１〜５質量部添加されていることを特徴とする請求項１０に記載の非磁性一成分画像形成方法。
【請求項１２】
前記複合酸化物がフォルステライトであることを特徴とする請求項７乃至１１のいずれかに記載の非磁性一成分画像形成方法。
【請求項１３】
画像形成装置本体に着脱自在に構成されたプロセスカートリッジであって、請求項１乃至４のいずれかに記載のトナー、及び潜像担持体と該潜像担持体表面を帯電する帯電手段、該像担持体上の潜像を現像する現像手段、該像担持体表面をクリーニングするクリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段とを一体に支持した構成を有することを特徴とする画像形成装置用プロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、新規かつ優れた静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、これらを用いた画像形成方法、及び画像形成装置用プロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
耐環境性の改善として従来から、トナー母体としては酸化の規定、ＣＣＡの選定、外添剤としては例えばシリカ、チタニア、アルミナ、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、チタン酸ジルコニウムなどが好意的に用いられる。
特に外添剤として、シリカとシリカ以外の無機微粒子とを併用することでトナーの帯電量調整、耐環境性、動性、耐久性などを調整することが頻繁に行なわれてきた。
これらの持つ課題として、
（１）粒径、形状、凝集度合が異なること、
（２）帯電特性の異なる微粒子を用いること
があり、（１）については共に微粒子の製法、プロセスの使用条件と使いこなし、添加量、表面処理、トナー表面への付着状態などを限定、調整することにより制約の範囲内で副作用をでき得る限り抑制しながら使用することで対応する場合が多い。
ここで、特に（２）については帯電性に大きく影響を及ぼすことが分かっている。例えばシリカとチタニアやアルミナなどを併用する場合、チタニアやアルミナにより特に低湿環境における過剰帯電の抑制効果を発揮させることができるが、高湿環境での帯電レベル低下による地汚れ、噴煙、飛散、コボレや搬送不良などが問題になり易い。また、これらに表面処理などを施し、見かけ上の帯電性を変えることは可能であるが、耐久時での帯電変化（低下）を抑制することが困難である。
チタン酸ストロンチウムなどは、一般的には製法上の制約からも大きめの粒子として０．２〜３μｍ程度の粒子が好まれて使用されており、弱＋〜＋性の荷電を有するためキャリア的な役割を果たしトナーの荷電性を補助する効果があるが、耐久時のトナー表面に存在する量や状態の変化が大きく、帯電分布がブロードになり、結果としてトナーの帯電低下を招いてしまう。また、粒径が非常に小さい場合や強固に付着している場合などは、帯電補助の機能が発動されにくく、トナーの帯電レベルを低下させ、耐久やトナーの追加補給時及び高湿環境での帯電低下や帯電分布への悪影響が大きい。
このように耐環境性に優れ、特に高湿環境下での帯電性を阻害せず、耐久時（継続的使用時や長期使用時）における安定した帯電性を保持できる現像剤が望まれている。
【０００３】
特許文献１（特開２００２−３１９１３号公報）には、無機粒子外添剤として珪酸マグネシウム質鉱物類（アタパルジャイト、セピオライト等）を用いることが記載されているが、この珪酸マグネシウム質鉱物類（アタパルジャイト、セピオライト等）は含水率が高く、通常使用環境においても帯電不良が発生しやすく、地汚れ、トナー漏れ、トナー飛散等、帯電不良に起因する問題が発生しやすい。特許文献２（特開平３−２９４８６４号公報）、特許文献３（特開平４−２１４５６８号公報）には、シリコーンオイルで処理した珪酸マグネシウムを外添剤として使用することが開示されているが、このシリコーンオイルで処理した珪酸マグネシウムを使用した場合はシリコーンオイルによるトナー流動性の悪化、帯電上昇等を引き起こし、現像器での搬送不良、濃度低下を引き起こす。特許文献４（特開平１１−９５４８０号公報）には、珪酸マグネシウムからなる珪酸微粉体を外添剤とすることが提案されているが、珪酸微粉体を珪酸マグネシウムとし、被覆率６０〜１００％のトナーを作成した場合、負帯電トナーとして使用すると逆帯電トナーが生じやすく地汚れを引き起こしやすい。珪酸マグネシウムは、電気陰性度の関係（非特許文献１：日本画像学会誌  第３９巻  第３号  Ｐ．２５９）が示すとおり強プラス帯電となりやすいＭｇＯの部分の影響によりプラスに帯電しやすいためと思われる。
我々は、既に、１次帯電された静電潜像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程、該静電潜像を複数の現像装置が有している各色のトナーによって現像し、該静電潜像保持体上にトナー画像を形成する現像工程、該潜像保持体上に形成された各色のトナー画像を記録材に転写する転写工程、及び該記録材に転写されたトナー画像を該記録材に定着する定着工程を有するカラー画像形成のための黒トナー及び有彩色トナーのうちの少なくとも１種類のトナーが、少なくとも着色剤、樹脂を有し、無機微粒子で処理されており、該無機微粒子の少なくとも１種類が、１ＭＨｚで測定した比誘電率が２〜１０、体積固有抵抗が１０１１Ω・ｃｍ以上である複合酸化物の無機微粒子で処理されていることを内容とするトナーの具体例として、前記無機微粒子が、一般式［Ｍ１］ａ・Ｓｉｂ・Ｏｃで表わされる複合酸化物（式中、Ｍ１はＳｒ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｍｎ及びＣｅから選ばれる金属元素を示し、ａ，ｂは１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数を示す）であるトナー、を提案（特許文献５：特願２００５−１３０６９１号明細書）しているが、本発明は、或る観点からすれば、これをさらに改良したトナーを提供するものとも云うことができる。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−３１９１３号公報
【特許文献２】特開平３−２９４８６４号公報
【特許文献３】特開平４−２１４５６８号公報
【特許文献４】特開平１１−９５４８０号公報
【特許文献５】特願２００５−１３０６９１号明細書
【非特許文献１】日本画像学会誌  第３９巻  第３号  Ｐ．２５９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、安定した画像を長期にわたり提供するために、現像剤の耐久変化が少なく耐環境に優れ、安定した帯電特性を有するトナー、該トナーを用いた現像剤、画像形成方法並びに画像形成装置、及び画像形成装置用プロセスカートリッジを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題に対して鋭意検討した結果、耐久時に安定した荷電性を維持し、耐環境性に優れた微粒子としてＭｇａＳｉｂＯｃ（ａ、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは３〜９の整数）で示される複合酸化物微粒子を見出した。
高抵抗、低誘電率であることで過剰な電荷の保持をせず安定した帯電特性を示すことが分かったが、昨今の高速化および使用環境が多岐にわたる状況により高湿環境での耐久時（ロングラン時）による帯電変化に対してさらなる改善が必要となることが判明した。
【０００７】
そこで、さらに鋭意検討を進め、高湿環境での帯電性をさらに改善し要因を突き止めた。
未反応のＳｉＯとＭｇＯが検出されないＭｇａＳｉｂＯｃ単相の微粒子であることで均一な帯電特性を示し、特にＭｇＯが吸湿性が高く高湿環境下での荷電リークの主要因となり帯電低下を引き起こすことが分かった。
これらは、上記微粒子をＸ線回折分析によりピークの検出で見分けることが可能である。
【０００８】
即ち、上記課題は、本発明の（１）〜（１３）によって解決される。
（１）「少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナー母体粒子に無機微粒子を外添してなる静電潜像現像用トナーであって、該無機微粒子の少なくとも１種類がＭｇａＳｉｂＯｃ（式中、ａ、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは（ａ＋２ｂ）を示す）で示される結晶構造を粒子内に含有する複合酸化物であり、前記複合酸化物粒子は、Ｘ線回折による定性分析においてＭｇＯのピークを有さないものであり、平均一次粒径が０．０５μｍ〜０．１５μｍ、平均二次粒径が０．２μｍ〜０．６μｍであることを特徴とする静電潜像現像用トナー」、
（２）「前記複合酸化物が、ａが１または２で、ｂが１であるフォルステライト、ステアタイト、エンスタタイトであることを特徴とする前記第（１）項に記載の静電潜像現像用トナー」、
（３）「前記複合酸化物がフォルステライトであることを特徴とする前記第（１）項に記載の静電潜像現像用トナー」、
（４）「前記複合酸化物を、トナー母体１００質量部に対し、０．１〜５質量部含有していることを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載の静電潜像現像用トナー」、
（５）「潜像担持体と、該潜像担持体表面を帯電する帯電手段、該像担持体上の潜像を現像する現像手段、現像された現像画像を中間転写体を介してまたは介さずに被記録材上に転写させる転写手段、被記録材上のトナー像を定着する手段とを少なくとも有し、前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法」、
（６）「少なくとも、黒トナー及び、有彩色トナーによってカラー画像を形成する画像形成方法であって、
該画像形成方法が、少なくとも静電潜像を保持するための静電潜像保持体を有し、
１次帯電された静電潜像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程、
該静電潜像を複数の現像装置が有している各色のトナーによって現像し、該静電潜像保持体上にトナー画像を形成する一成分現像法による現像工程、
該潜像保持体上に形成された各色のトナー画像を記録材に転写する転写工程、及び、該記録材に転写されたトナー画像を該記録材に定着する定着工程を有し、
該トナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤及び外添剤として無機微粒子を含有してなる静電潜像現像用トナーであり、該無機微粒子の少なくとも１種類がＭｇａＳｉｂＯｃ（式中、ａ、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは（ａ＋２ｂ）を示す）で示される結晶構造を粒子内に含有する複合酸化物であり、該複合酸化物粒子は、Ｘ線回折による定性分析においてＭｇＯのピークを有さないものであり、平均一次粒径が０．０５μｍ〜０．１５μｍ、平均二次粒径が０．２μｍ〜０．６μｍであることを特徴とするであることを特徴とする画像形成方法」、
（７）「前記一成分現像手段又は現像工程が非磁性一成分現像であり、該現像手段又は現像工程で用いる現像ローラの表層が金属であり、かつ規制ブレードが弾性体であることを特徴とする前記第（６）項に記載の画像形成方法」、
（８）「前記複合酸化物が、トナー母体１００質量部に対し、０．１〜５質量部添加されていることを特徴とする前記第（７）項に記載の非磁性一成分画像形成方法」、
（９）「前記複合酸化物がフォルステライトであることを特徴とする前記第（７）項又は第（８）項に記載の非磁性一成分画像形成方法」、
（１０）「少なくとも、黒トナー及び、有彩色トナーによってカラー画像を形成する画像形成方法であって、
該画像形成方法が、少なくとも静電潜像を保持するための静電潜像保持体を有し、
１次帯電された静電潜像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程、
該静電潜像を複数の現像装置が有している各色のトナーによって現像し、該静電潜像保持体上にトナー画像を形成する一成分現像法による現像工程、
該潜像保持体上に形成された各色のトナー画像を記録材に転写する転写工程、及び、該記録材に転写されたトナー画像を該記録材に定着する定着工程を有し、
該トナーが、少なくとも結着樹脂、着色剤及び外添剤として無機微粒子を含有してなる静電潜像現像用非磁性一成分トナーであり、該無機微粒子の少なくとも１種類がＭｇａＳｉｂＯｃ（式中、ａ、ｂは１〜９の整数を示し、ｃは（ａ＋２ｂ）を示す）で示される複合酸化物であり、該複合酸化物粒子は、Ｘ線回折による定性分析においてＭｇＯのピークを有さず、平均一次粒径が０．０５μｍ〜０．１５μｍ、平均二次粒径が０．２μｍ〜０．６μｍであるものであり、該現像装置の現像ローラの表層が弾性体であり、規制ブレードが金属であることを特徴とする非磁性一成分画像形成方法」、
（１１）「前記複合酸化物の平均一次粒径が０．０５μｍ〜０．１５μｍ、平均二次粒径が０．２μｍ〜０．６μｍであり、トナー母体１００質量部に対し、０．１〜５質量部添加されていることを特徴とする前記第（１０）項に記載の非磁性一成分画像形成方法」、
（１２）「前記複合酸化物がフォルステライトであることを特徴とする前記第（７）項乃至第（１１）項のいずれかに記載の非磁性一成分画像形成方法」、
（１３）「画像形成装置本体に着脱自在に構成されたプロセスカートリッジであって、前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載のトナー、及び潜像担持体と該潜像担持体表面を帯電する帯電手段、該像担持体上の潜像を現像する現像手段、該像担持体表面をクリーニングするクリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段とを一体に支持した構成を有することを特徴とする画像形成装置用プロセスカートリッジ」
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、現像剤の耐久変化が少なく耐環境に優れ、安定した帯電特性を有するトナーを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明に用いられる複合酸化物はトナー粒子の帯電性を補助する目的で、１ＭＨｚで測定した比誘電率２〜１０、より好ましくは３〜８であり、体積固有抵抗が１０１１Ω・ｃｍ以上、好ましくは１０１２Ω・ｃｍ以上であるものが好ましい。誘電率が２より小さいと帯電助剤としての機能を果たさず、１０より大きいとチャージアップの要因となり、現像器中でのトナーの帯電が不均一になる。また、体積固有抵抗が１０１１Ω・ｃｍより小さいと静電潜像保持体を帯電するための帯電部材に付着した際、表面抵抗を低下させ、静電潜像保持体の帯電不良を引き起こす。
【００１１】
特に本発明の効果をより発揮できることからフォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４）、ステアタイト（ＭｇＳｉＯ３）が好ましい。
本発明のフォルステライトは、理由は定かではないが金属への付着力が非常に弱く、さらに誘電率と抵抗が適度な位置にあり、トナーの荷電性を阻害することなく過剰帯電を抑制する効果が認められる。このため、現像器内の薄層形成部材が金属の場合、トナーの金属への付着を抑制し、金属ローラを使用した場合はフィルミング防止、トナーリセット性の向上を促し、金属ブレードを使用した場合はフィルミング防止効果がある。
【００１２】
複合酸化物の平均一次粒子径の好ましい範囲は０．０５μｍ〜０．１５μｍであり、より好ましくは０．０６μｍ〜０．１５μｍ、さらに好ましくは０．０６μｍ〜０．１３μｍであり、平均二次粒径の好ましい範囲は０．２μｍ〜０．６ｕｍであり、より好ましくは０．２μｍ〜０．５ｕｍ、さらに好ましくは０．２μｍ〜０．４５μｍである。
複合酸化物の平均二次粒径が０．６μｍより大きいと、トナーへの付着力が弱く、トナーから脱離しやすい状態にあるため、トナー担持体や規制部材、潜像担持体へ移行し、部材汚染を引き起こす。一方、平均一次粒径が０．０５μｍより小さいものは、現像器内でのトナー同士の摩擦や、トナー担持体と規制部材との摩擦により、トナー母体に埋まりこみ易くなり、トナー粒子の帯電量が減少したり、トナー母体表面の帯電性が不均一になるため、トナー帯電量分布が広がり低帯電トナーが発生することにより、トナーこぼれが助長される。
該複合酸化物の添加量はトナー母体１００質量部に対し、０．１〜５質量部、好ましくは０．３〜３質量部、さらに好ましくは０．３〜２．０重量が好適に用いられる。０．１質量部より少ないと帯電補助の効果が発揮できず、チャージアップの要因となり、現像器中でのトナーの帯電が不均一になる。５質量部より多いと、負帯電トナーとして使用する場合荷電の不均一と逆帯電トナーが生じやすく地汚れ、離脱による汚染を引き起こしやすい。また部材の汚染による弊害も顕著になる。
【００１３】
本発明における該複合酸化物は、後程、具体的に示す［無機酸化物１］〜［無機酸化物５］の例からよく理解されるように、Ｍｇ（ＯＨ）２粉末とＳｉＯ２粉末を秤量し、スラリーとなし、攪拌し、湿式粉砕し、噴霧乾燥し、電気炉等にて焼成し、その後、焼成品をスラリー化し、適当なミルにて、湿式粉砕し、噴霧乾燥し、粉砕することにより得ることができる。その際、例えば、Ｍｇ（ＯＨ）２粉末及びＳｉＯ２粉末のスラリーを充分に分散処理する等により、凝集を充分に解し、できる限り均一な（分散）状態を作ることによって、Ｘ線回折でＭｇＯ由来の回折ピークを有さないものを得ることができる。軟凝集して集まっている粒子が多い状態で焼成し、固めると、凝集体粒子内部に未反応の残ＭｇＯが残りやすい。
【００１４】
本発明における外添剤総量（前記複合酸化物微粒子外添剤＋その余の外添剤）としては、トナー母体に対して０．５〜６．０質量部であることが好ましい。外添剤総量が上記の範囲より多い場合、カブリ、現像性、定着分離性が悪化する。外添剤総量が上記の範囲より少ない場合、流動性、転写性、耐熱保管性が悪化する。
【００１５】
該無機微粒子は疎水化処理を施しても施さなくても使用でき、一般的な疎水化処理剤が使用可能であるが、部材等への付着性が促進されるような処理は控えたほうが良い。
シリカとの複合酸化物で、単層であるため単独で外添剤と使用でき、また目的に応じて２種以上の無機微粒子を併用して使用することも可能である。
【００１６】
＜ワックス内添樹脂＞
本発明に使用することのできるトナー母体は、通常、結着樹脂、着色剤及びその他の添加剤を含有してなる。このトナー母体には、
（１）結着樹脂成分となる熱可塑性樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、離型剤等を溶融混合して均一に分散させて組成物とした後、該組成物を粉砕、分級することにより得られるトナー母体、
（２）結着樹脂原料である重合性単量体中に着色剤、帯電制御剤、離型剤等を溶解あるいは懸濁させ、重合開始剤を添加後、分散安定剤を含有する水系分散媒体中に分散させ、所定温度まで加温して懸濁重合を開始し、重合終了後に濾過、洗浄、脱水及び乾燥することにより得られるトナー母体、
（３）乳化重合により得た極性基を含有する結着樹脂の一次粒子を、着色剤並びに帯電制御剤を添加することで凝集させ二次粒子とし、更に結着樹脂のガラス転移温度より高い温度で攪拌して会合させた粒子を、濾過、乾燥することにより得られるトナー母体、
（４）親水性基含有樹脂を結着樹脂とし、それに着色剤等を添加して有機溶媒に溶解させた後、該樹脂を中和して転相、その後乾燥することにより着色粒子を得る転相乳化法トナー母体、
等が挙げられ、そのいずれも使用することができる。
本発明は粉砕法トナーを用いて説明を行なうが、これに限定されるものではない。
【００１７】
＜ＷＡＸ内添加型粉砕トナー＞
［バインダー樹脂］
バインダー樹脂の種類は特に制限されず、フルカラートナーの分野で公知のバインダー樹脂、例えば、ポリエステル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、エポキシ系樹脂、ＣＯＣ（環状オレフィン樹脂（例えば、ＴＯＰＡＳ−ＣＯＣ（Ｔｉｃｏｎａ社製）））等であってよいが、現像器内での耐ストレス性の観点から、ポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。
本発明において好ましく使用されるポリエステル系樹脂としては、多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させることにより得られたポリエステル樹脂が使用可能である。多価アルコール成分のうち２価アルコール成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。３価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００１８】
また、多価カルボン酸成分のうち２価のカルボン酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク酸、これらの酸の無水物あるいは低級アルキルエステルが挙げられる。
【００１９】
３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸，１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。
【００２０】
また、本発明においてはポリエステル系樹脂として、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとの混合物を用い、同一容器中でポリエステル樹脂を得る縮重合反応およびビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られた樹脂（以下、単に「ビニル系ポリエステル樹脂」という）も好適に使用可能である。なお、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとは、換言すれば縮重合反応およびラジカル重合反応の両反応に使用し得るモノマーである。即ち縮重合反応し得るカルボキシ基とラジカル重合反応し得るビニル基を有するモノマーであり、例えばフマル酸、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
【００２１】
ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては上述した多価アルコール成分および多価カルボン酸成分が挙げられる。またビニル系樹脂の原料モノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレンまたはスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸３−（メチル）ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸３−（メチル）ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸；アクリロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニルメチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルおよびビニルイソブチルエーテル等が挙げられる。ビニル系樹脂の原料モノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、ラウロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤等が挙げられる。
【００２２】
バインダー樹脂としては上記のような各種ポリエステル系樹脂が好ましく使用されるが、中でも、オイルレス定着用トナーとしての分離性および耐オフセット性をさらに向上させる観点から、以下に示す第１バインダー樹脂および第２バインダー樹脂を使用することがより好ましい。
より好ましい第１バインダー樹脂は、上述した多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させて得られたポリエステル樹脂、特に多価アルコール成分としてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を用い、多価カルボン酸成分としてテレフタル酸およびフマル酸を用いて得られたポリエステル樹脂である。
より好ましい第２バインダー樹脂はビニル系ポリエステル樹脂、特にポリエステル樹脂の原料モノマーとしてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、テレフタル酸、トリメリット酸およびコハク酸を用い、ビニル系樹脂の原料モノマーとしてスチレンおよびブチルアクリレートを用い、両反応性モノマーとしてフマル酸を用いて得られたビニル系ポリエステル樹脂である。
本発明においては第１バインダー樹脂の合成時に炭化水素系ワックスが内添されることが好ましい。第１バインダー樹脂に炭化水素系ワックスを予め内添するには、第１バインダー樹脂を合成する際に、第１バインダー樹脂を合成するためのモノマー中に炭化水素系ワックスを添加した状態で第１バインダー樹脂の合成を行なえば良い。例えば、第１バインダー樹脂としてのポリエステル系樹脂を構成する酸モノマーおよびアルコールモノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で縮重合反応を行なえば良い。第１バインダー樹脂がビニル系ポリエステル樹脂の場合には、ポリエステル樹脂の原料モノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で、当該モノマーを撹拌および加熱しながら、これにビニル系樹脂の原料モノマーを滴下して重縮合反応およびラジカル重合反応を行なえばよい。
【００２３】
［ワックス］
一般に、ワックスの極性が低いほうが定着部材ローラとの離型性に優れている。
本発明で取り上げたワックスは、極性の低い炭化水素系ワックスであり、オイルレス定着、低温定着に有利なものである。
これらに限定されることは無く、ワックスを添加しないトナーであってもよく、また高温オフセット改善には高粘度のワックスを用いたり、剥離強度の改善に低分子量タイプのワックス、樹脂との相溶性の観点で酸化を調整したもの等、適宜必要に応じて使用してかまわない。
【００２４】
［炭化水素系ワックス］
炭化水素系ワックスとは、炭素原子と水素原子のみからなるワックスであり、エステル基、アルコール基、アミド基などを含まない。具体的な炭化水素系ワックスとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンの共重合体、などのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス、フィッシャートロプシュワックス、などの合成ワックスなどが挙げられる。このうち、本発明において好ましいものは、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスであり、さらに好ましくはポリエチレンワックス、パラフィンワックスである。
【００２５】
［ワックスの融点］
本発明で取り上げた低粘度ワックスの融点は、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定される昇温時のワックスの吸熱ピークであり、７０℃〜９０℃の範囲にあることが好ましい。９０℃よりも高いと、定着プロセスにおけるワックスの溶融が不十分になり、定着部材との分離性が確保できなくなる。また７０℃よりも低いと、高温高湿環境においてトナー粒子同士が融着するなど、保存安定性に問題が生じる。低温での定着分離性に余裕を持たせるためには、ワックスの融点は７０℃〜８５℃がより好ましく、さらに好ましくは７０℃〜８０℃の範囲である。
【００２６】
［ワックスの吸熱ピーク］
また、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）にて測定される昇温時のワックス吸熱ピークの半値幅は、７℃以下であることが好ましい。本発明におけるワックスの融点は比較的低いため、吸熱ピークがブロード、つまり低温域から溶融するようなワックスは、トナーの保存安定性に悪影響を及ぼす。
【００２７】
［ワックスの含有量］
本発明のトナー中におけるワックスの含有量は、１〜１０質量％、好ましくは１〜８質量％、さらに好ましくは２〜６．５質量％の範囲にある。ワックスの含有量が１質量％以下であると、定着プロセスにおいて溶融トナーと定着部材との間に染み出すワックスの量が不十分であり、溶融トナー−定着部材間の接着力が下がらないため、記録部材が定着部材から離れない。一方、ワックスの含有量が１０質量％を超過すると、トナー表面に露出するワックス量が増加し、トナー粒子の流動性の悪化により、現像ユニットから感光体、感光体から記録部材への転写効率が低下し、画像品位が著しく低下するだけでなく、トナーの表面のワックスが離脱し、現像部材や感光体の汚染を引き起こすため、好ましくない。
【００２８】
［第１バインダー樹脂と第２バインダー樹脂の含有割合］
トナー粒子中における第１バインダー樹脂（内添ワックス重量を含む）と第２バインダー樹脂の含有割合は重量比で２０／８０〜４５／５５、好ましくは３０／７０〜４０／６０である。第１バインダー樹脂が少なすぎると分離性、耐高温オフセット性が低下して問題となる。第１バインダー樹脂が多すぎると光沢性、耐熱保管性が低下する。
より好ましくは上記のような重量比で使用された第１バインダー樹脂と第２バインダー樹脂からなるバインダー樹脂の軟化点は１００〜１２５℃、特に１０５〜１２５℃である。本発明においてはワックスが内添された第１バインダー樹脂と第２バインダー樹脂からなるバインダー樹脂の軟化点が上記範囲内であればよい。
【００２９】
ワックス内添第１バインダー樹脂の酸価は５〜５０ＫＯＨｍｇ／ｇが好ましく、１０〜４０ＫＯＨｍｇ／ｇであることがさらに好ましい。第２バインダー樹脂の酸価は０〜１０ＫＯＨｍｇ／ｇが好ましく、１〜５ＫＯＨｍｇ／ｇであることがさらに好ましい。特に、ポリエステル系樹脂を用いる場合このような酸価を有する樹脂を用いることによって、各種着色剤等の分散性を向上させるとともに、十分な帯電量を有するトナーとすることができる。
第１バインダー樹脂はテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に不溶な成分を含有していることが、耐高温オフセット性の観点から好ましい。ワックス内添第１バインダー樹脂中でのＴＨＦ不溶成分含有量で０．１〜１５重量％、特に０．２〜１０重量％、さらに０．３〜５重量％が好ましい。
【００３０】
［着色剤］
本発明で使用される着色剤としては、従来からフルカラートナーの着色剤として使用されている公知の顔料及び染料が使用可能である。例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を挙げることができる。
トナー粒子中における着色剤の含有量としては全バインダー樹１００重量部に対し２〜１５重量部の範囲が好ましい。着色剤は、使用される第１バインダー樹脂と第２バインダー樹脂との混合バインダー樹脂中に分散されたマスターバッチの形態で使用されることが分散性の観点から好ましい。
マスターバッチの添加量は含有される着色剤の量が上記範囲内となるような量であればよい。マスターバッチ中の着色剤含有率は２０〜４０重量％が好適である。
【００３１】
［着色剤のマスターバッチ化］
本発明で用いる着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
マスターバッチの製造またはマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、先に挙げた変性、未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００３２】
［マスターバッチ作成方法］
本マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練してマスターバッチを得ることができる。この際着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。
またいわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。
【００３３】
［荷電制御剤］
本発明のトナーにおいて、従来からフルカラートナーで使用されている公知の荷電制御剤を用いても良い。
例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、キャリア等への汚染、現像剤の流動性、搬送性の低下や、画像濃度の低下を招く。
【００３５】
［他の外添剤］
本発明では、前述の複合酸化物と合わせて流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として他の無機微粒子が用いることができる。
無機微粒子の具体例としては、例えば酸化ケイ素、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、酸化チタン、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
本発明における外添剤総量としては、前記のように、トナー母体に対して０．５〜６．０質量部であることが好ましい。本発明の無機微粒子を外添剤として使用する場合はトナー母体に対して０．１〜５．０重量部が好ましく、さらに好ましくは０．３〜３．０重量部である。外添剤総量が上記の範囲より多い場合、カブリ、現像性、定着分離性が悪化する。外添剤総量が上記の範囲より少ない場合、流動性、転写性、耐熱保管性が悪化する。
【００３６】
［トナーの酸価］
本トナーの酸価は１０〜４０の範囲である。１０よりも低いと定着強度が低下し、４０を超えると環境変動が顕著になる。
【００３７】
［ワックス分散剤］
本発明のトナーには、ワックスの分散を助けるワックス分散剤を含有させても良い。
ワックス分散剤としては特に限定はなく、公知のものを使用することができ、ワックスとの相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットがブロック体として存在するポリマーやオリゴマー、ワックスとの相溶性の高いユニットと樹脂との相溶性の高いユニットのうち一方に他方がグラフトしているポリマーもしくはオリゴマー、エチレン・プロピレン・ブテン・スチレン・α−スチレンなどの不飽和炭化水素と、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸などのα，β−不飽和カルボン酸やそのエステルもしくはその無水物との共重合体、ビニル系樹脂とポリエステルとのブロック、もしくはグラフト体などが挙げられる。
上記のワックスとの相溶性の高いユニットとしては、炭素数が１２以上の長鎖アルキル基や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブタジエンとそれらの共重合体があり、樹脂との相溶性の高いユニットとしては、ポリエステル、ビニル系樹脂などが挙げられる。
【００３８】
［ワックス分散剤の量］
ワックス分散剤の量は、ワックスに対して０．１倍〜５倍、好ましくは０．３倍〜２．５倍の範囲がよい。０．１倍未満では、ワックス分散効果が見られず、５倍を超えると、定着プロセスにおけるワックスの染み出しが抑制され、定着分離性の乏しいトナーとなる。
本発明のトナーは、上記炭化水素系ワックスが内添された第１バインダー樹脂、第２バインダー樹脂、および着色剤を従来の方法で混合、混練、粉砕、分級し、所望の粒径を有するトナー粒子（着色樹脂粒子）を得、外添剤と混合することにより得ることができる。トナー粒子の平均粒径としては４〜１０μｍ、好ましくは５〜１０μｍである。
【００３９】
＜樹脂にＷＡＸを内添していない粉砕トナー＞
例えばモノクロ高速機などに用いる場合、耐オフセット性向上の観点からはポリプロピレンワックスを含有させることが好ましく、またスミア性（自動原稿送り時あるいは両面複写時に片面に既に画像が形成された用紙の紙送りの際にローラで画像が擦られて画像ににじみや汚れ等の画質低下を起こす現象）を向上させる観点からはポリエチレンワックスを含有させることが好ましい。
上述した観点から特に好ましいポリプロピレンワックスは１６０℃における溶融粘度が５０〜３００ｃｐｓ、軟化点が１３０〜１６０℃および酸価が１〜２０ＫＯＨｍｇ／ｇであるポリプロピレンワックスであり、また特に好ましいポリエチレンワックスは、１６０℃における溶融粘度が１０００〜８０００ｃｐｓおよび軟化点が１３０〜１５０℃であるポリエチレンワックスである。
即ち、上記溶融粘度、軟化点および酸価を有するポリプロピレンワックスは上記バインダー樹脂に対する分散性が優れており、遊離ワックスによる問題を生じることなく耐オフセット性の向上を達成することができる。また、上記溶融粘度および軟化点を有するポリエチレンワックスも上記バインダー樹脂に対する分散性が優れており、遊離ワックスによる問題を生じることなく定着画像表面の摩擦係数を低減させてスミア性の向上を達成することができる。なお、ワックスの溶融粘度はブルックフィールド型粘度計により測定された値である。他の荷電制御剤や着色剤などは前記記載のものを使用可能である。
【００４０】
本発明のトナーは、１成分現像及び２成分現像のどちらにも適用でき、キャリアとともに使用する２成分現像剤として使用する場合、キャリアとしては、従来より公知のものが使用可能であり、例えば、鉄粉、フェライト、マグネタイト等の磁性粒子よりなるキャリア、磁性粒子表面を樹脂等の被覆剤で被覆したコートキャリア、あるいはバインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる分散型キャリア、重合キャリア等いずれも使用可能である。このようなキャリアとしては体積平均粒径が１５〜１００μｍ、好ましくは２０〜８０μｍのものが好適である。
また、必要に応じて荷電性の高いキャリアを採用した場合においても本件の無機微粒子を用いることで特に低湿環境でのチャージＵＰが抑制され、このようなキャリアの場合スペントによる帯電変化が大きくなることが課題となるがこれについても抑制効果が発揮される。
これは、本件微粒子単体とキャリアを混ぜて混合し帯電を測定した場合にも帯電量が非常に小さく、キャリアの荷電性異なったものでも他の材料と比較してもかなり変化が小さい特徴がありキャリアの選択肢が広いことを意味すると考える。
【００４１】
［画像形成装置］
図１は、本発明の画像形成方法を実施するための画像形成装置の１例を示す。この例の装置においては、潜像担持体（感光体）（１）の周囲に、該潜像担持体表面を帯電するローラ状の帯電手段（３）、像露光手段（４）、担持体上の潜像を現像する現像手段（５）、転写手段（６）、クリーニングブラシ（７ａ）とクリーニングブレード（７ｂ）からなるクリーニング手段（７）、除電手段（８）が、順に配置されている。潜像担持体（１）は、帯電手段（３）によって帯電され、像露光手段（４）によって像様にビーム露光されて静電潜像が形成され、この静電潜像は次に現像手段（５）により現像され、得られたトナー像は転写手段（６）を介して図示されてない受像シート上に転写された後、図示されてない定着手段により過熱定着される。一方、潜像担持体（１）は、その表面上の転写残トナーが、クリーニングブラシ（７ａ）とクリーニングブレード（７ｂ）からなるクリーニング手段（７）により除去され、この例の装置では除電ランプである除電手段（８）の光照射により除電されて、次の画像形成サイクルに供される準備が終了する。
【００４２】
図２には、本発明の画像形成方式の他の一例が示される。この画像形成方式においては、感光体（１）は矢印方向に下方から上方へ回転する。現像装置（５）の現像ローラ（５ａ）は、感光体（１）に接触あるいは０．１乃至０．３程度のギャップを保持し、矢印のように駆動される。
【００４３】
現像ローラ（５ａ）の材質は、アルミ、ステンレス等の金属導電体にサンドブラスト処理で表面を適度な粗さを保持したものから構成される。現像ローラ（５ａ）の周囲にはトナー供給ローラ（５ｂ）、板バネ材にゴム板（ウレタンゴム、シリコンゴム等）を貼り付け、もしくはＳＵＳ等の金属材質の規制ブレード（トナー層厚規制ブレード）（５ｃ）が配置される。また、この例において、クリーニング手段（７）には、クリニングの結果生じた残存トナークリニングを回収する機能が付与されたものが用いられている。
【００４４】
また、トナー供給ローラ（５ｂ）へのトナー供給のため、トナー送りシャフト（５ｄ）がトナーを保持する保持室（５ｅ）に回転自在に配設される。保持室（５ｅ）には、この例では、非磁性一成分トナー（５ｆ）が収納されている。
【００４５】
また、本発明は、上述の画像形成方法を用いる画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジとしての構成であってもよい。
【００４６】
図３には、本発明の画像形成方式のまた別の一例が示される。
画像形成装置用プロセスカートリッジとは、電子写真感光体（１）を内蔵し、他に帯電手段（３）、現像手段（５）、転写手段（６）、クリーニング手段（７）、除電手段（図示せず）の少なくとも一つを具備し、画像形成装置本体に着脱可能とした装置（部品）である。
図３に例示されるプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて示すと、電子写真感光体（１）は、矢印方向に回転しながら、帯電手段（３）による帯電、露光手段（４）による露光により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成され、この静電潜像は、現像手段（５）でトナー現像され、該トナー現像は転写手段（６）により、転写体（Ｓ）に転写され、プリントアウトされる。
次いで、像転写後の電子写真感光体表面は、クリーニング手段（７）によってクリーニングされ、さらに除電手段（図示せず）によって除電されて、再び以上の操作を繰り返すものである。
【００４７】
［現像手段］
次に、本発明、特に非磁性一成分現像で用いるのに適した現像手段（現像器）の構成例について説明する。
現像ローラには、弾性ゴム層を被覆したローラが用いられ、さらに表面にはトナーと逆の極性に帯電しやすい材料から成る表面コート層が設けられる。弾性ゴム層は、層規制部材との当接部での圧力集中によるトナー劣化を防止するために、ＪＩＳ−Ａで６０度以下の硬度に設定される。表面粗さはＲａで０．３乃至２．０μｍに設定され、必要量のトナーが表面に保持される。また現像ローラには感光体との間に電界を形成させるための現像バイアスが印加されるので、弾性ゴム層は１０３乃至１０１０Ωの抵抗値に設定される。現像ローラは時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーを層規制部材および感光体との対向位置へと搬送する。
【００４８】
層規制部材は供給ローラと現像ローラの当接位置よりも低い位置に設けられる。層規制部材は、ＳＵＳやリン青銅等の金属板バネ材料を用い、自由端側を現像ローラ表面に１０乃至４０Ｎ／ｍの押圧力で当接させたもので、その押圧下を通過したトナーを薄層化するとともに摩擦帯電によって電荷を付与する。さらに層規制部材には摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスが印加される。
【００４９】
現像ローラの表面を構成するゴム弾性体としては、特に限定されないが、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、これらの２種以上のブレンド物などが挙げられる。これらの中でも、エピクロルヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴムとのブレンドゴムが好ましく用いられる。
【００５０】
本発明で用いる現像ローラは、例えば、導電性シャフトの外周にゴム弾性体を被覆することにより製造される。導電性シャフトは、例えば、ステンレスなどの金属で構成される。
【００５１】
［帯電部材］
図４に基いて、次に静電潜像保持体の帯電部材（３）の構成例について説明する。
この例帯電部材としては、芯金（３ａ）、この芯金（３ａ）上に導電層（３ｂ）、そしてこの導電層（３ｂ）を被覆する表面層（３ｃ）を備え、全体として円筒状に形成されたものである。芯金（３ａ）には、電源（３ｄ）によって芯金（３ａ）に印加された電圧は、導電層（３ｂ）、表面層（３ｃ）を介して潜像担持体（１）に印加され、潜像担持体（１）表面を帯電するようになっている。
【００５２】
帯電部材（３）の芯金（３ａ）は、潜像担持体（１）の長手方向に沿って（潜像担持体（１）の軸と平行に）配置されており、帯電部材（３）全体は、潜像担持体（１）に対して所定の押圧力で押し付けられている。これによって、潜像担持体（１）表面の一部と帯電部材（３）表面の一部とが双方の長手方向に沿って接触し、所定幅の接触ニップを形成している。潜像担持体（１）は、不図示の駆動手段によって回転駆動され、これに伴って帯電部材（３）は従動回転するように構成されている。
【００５３】
図４では、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段は省略されている。
【００５４】
電源（３ｄ）による潜像担持体（１）の帯電は、上述の接触ニップの近傍を介して行なわれる。接触ニップを介して、帯電部材（３）表面と潜像担持体（１）表面の被帯電領域（帯電部材（３）の長さに相当）とは万遍なく接触し、これによって、潜像担持体（１）表面の被帯電領域は一様となる。
【００５５】
帯電部材（３）の導電層（３ｂ）は非金属（この例では導電性加硫ゴム）であり、潜像担持体（１）との当接状態を安定させるために、低硬度の材料を好ましく用いることができる。例えば、ポリウレタン、ポリエーテル、ポリビニルアルコール等の樹脂やヒドリン系、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等のゴムが用いられる。導電性の材料としては、カーボンブラックやグラファイト、酸化チタン、酸化亜鉛等が挙げられる。
【００５６】
また、表面層（３ｃ）は、中抵抗（１０２乃至１０１０Ω）の抵抗値を有する材料（この例では、アセチレンブラック含有のポリウレタン−シリコンアクリルポリマー）が用いられる。
【００５７】
例えば、樹脂としては、ナイロン、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、ポリエステル、シリコン、テフロン（登録商標）、ポリアセチレン、ポリピロール、ポリテオフェン、ポリカーボネート、ポリビニル等を用いることができるが、水との接触角を高めるためにフッ素系の樹脂を用いることが好ましい。
【００５８】
フッ素系の樹脂としては、例えばポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化エチレン、フッ化ビニリデン−四フッ化エチレン共重合体、フッ化ビニリデン−四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体等が挙げられる。
【００５９】
さらに、中抵抗に調整する目的で、カーボンブラックやグラファイト、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、酸化鉄等の導電性材料を適宜添加させてもよい。
【００６０】
以下、本発明の電子写真用トナー、または前記トナーとキャリアよりなる二成分現像剤を使用するさらに別の画像形成装置例について説明する。
図５は本実施形態に係る複写機の概略構成図である。像担持体としての感光体ドラム（以下、感光体という）（１０）の回りには、帯電手段としての帯電ローラ（２０）、露光手段（３０）、クリーニングブレードを有するクリーニング手段（６０）、除電手段としての除電ランプ（７０）、現像手段（４０）、中間転写体としての中間転写体（５０）とが配設されている。該中間転写体（５０）は、複数の懸架ローラ（５１）によって懸架され、図示しないモータ等の駆動手段により矢印方向に無端状に走行するように構成されている。この懸架ローラ（５１）の一部は、中間転写体（５０）へ転写バイアスを供給する転写バイアスローラとしての役目を兼ねており、図示しない電源から所定の転写バイアス電圧が印加される。また、該中間転写体（５０）のクリーニングブレードを有するクリーニング手段（９０）も配設されている。また、該中間転写体（５０）に対向し、最終転写材としての転写紙１００に現像像を転写するための転写手段として転写ローラ（８０）が配設され、該転写ローラ（８０）は図示しない電源装置により転写バイアスを供給される。そして、上記中間転写体（５０）の周りには、電荷付与手段としてのコロナ帯電器（５２）が設けられている。
【００６１】
上記現像手段（４０）は、現像剤担持体としての現像ベルト（４１）と、該現像ベルト（４１）の回りに併設した黒（以下、Ｂｋという）現像ユニット（４５Ｋ）、イエロー（以下、Ｙという）現像ユニット（４５Ｙ）、マゼンタ（以下、Ｍという）現像ユニット（４５Ｍ）、シアン（以下、Ｃという）現像ユニット（４５Ｃ）とから構成されている。また、該現像ベルト（４１）は、複数のベルトローラに張り渡され、図示しないモータ等の駆動手段により矢印方向に無端状に走行するように構成され、上記感光体（１０）との接触部では該感光体（１０）とほぼ同速で移動する。
【００６２】
なお、本実施形態に係る複写機の装置構成としては、図５に示すような装置構成以外にも、図６に示すような、各色の現像ユニット（４５）を感光体（１０）の回りに併設した装置構成であっても良い。
【００６３】
次に、本実施形態に係る複写機の動作について説明する。図５において、感光体（１０）を矢印方向に回転駆動しながら帯電ローラ（２０）により一様帯電した後、露光手段（３０）により図示しない光学系で原稿からの反射光を結像投影して該感光体（１０）上に静電潜像を形成する。この静電潜像は、現像手段（４０）により現像され、顕像としてのトナー像が形成される。現像ベルト（４１）上の現像剤薄層は、現像領域において感光体との接触により薄層の状態で該ベルト（４１）から剥離し、感光体（１０）上の潜像の形成されている部分に移行する。この現像手段（４０）により現像されたトナー像は、感光体（１０）と等速移動している中間転写体（５０）との当接部（一次転写領域）にて中間転写体（５０）の表面に転写される（一次転写）。３色あるいは４色を重ね合わせる転写を行なう場合は、この行程を各色ごとに繰り返し、中間転写体（５０）にカラー画像を形成する。
【００６４】
上記中間転写体上の重ね合せトナー像に電荷を付与するための上記コロナ帯電器（５２）を、該中間転写体（５０）の回転方向において、上記感光体（１０）と該中間転写体（５０）との接触対向部の下流側で、かつ該中間転写体（５０）と転写紙（１００）との接触対向部の上流側の位置に設置する。そして、このコロナ帯電器（５２）が、該トナー像に対して、該トナー像を形成するトナー粒子の帯電極性と同極性の真電荷を付与し、転写紙（１００）へ良好な転写がなされるに十分な電荷をトナー像に与える。上記トナー像は、上記コロナ帯電器（５２）によりに帯電された後、上記転写ローラ（８０）からの転写バイアスにより、図示しない給紙部から矢印方向に搬送された転写紙（１００）上に一括転写される（二次転写）。この後、トナー像が転写された転写紙（１００）は、図示しない分離手段により感光体（１０）から分離され、図示しない定着手段で定着処理がなされた後に装置から排紙される。一方、転写後の感光体（１０）は、クリーニング手段（６０）によって未転写トナーが回収除去され、次の帯電に備えて除電ランプ（７０）により残留電荷が除電される。
【００６５】
現像ベルト（４１）の表層材料、表層は弾性材料による感光体への汚染防止と、転写ベルト表面への表面摩擦抵抗を低減させてトナーの付着力を小さくしてクリーニング性、２次転写性を高めるものが要求される。たとえばポリウレタン、ポリエステル、エポキシ樹脂等の１種類あるいは２種類以上を使用し表面エネルギーを小さくし潤滑性を高める材料、たとえばフッ素樹脂、フッ素化合物、フッ化炭素、２酸化チタン、シリコンカーバイト等の粉体、粒子を１種類あるいは２種類以上または粒径を異ならしたものを分散させ使用することができる。また、フッ素系ゴム材料のように熱処理を行なうことで表面にフッ素リッチな層を形成させ表面エネルギーを小さくさせたものを使用することもできる。
【００６６】
（タンデム型カラー画像形成装置）
本発明では、タンデム型カラー画像形成装置としても使用できる。タンデム型カラー画像形成装置の実施形態の一例について、図７にて説明する。図中符号（１００）は複写装置本体、（２００）はそれを載せる給紙テーブル、（３００）は複写装置本体（１００）上に取り付けるスキャナ、（４００）はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。複写装置本体（１００）には、中央に、無端ベルト状の中間転写体（１０）を設ける。
そして、図７に示すとおり、図示例では３つの支持ローラ（１４）、（１５）、（１６）に掛け回して図中時計回りに回転搬送可能とする。
【００６７】
この図示例では、３つのなかで第２の支持ローラ（１５）の左に、画像転写後に中間転写体（１０）上に残留する残留トナーを除去する中間転写体クリーニング手段（１７）を設ける。また、３つのなかで第１の支持ローラ（１４）と第２の支持ローラ（１５）間に張り渡した中間転写体（１０）上には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段（１８）を横に並べて配置してタンデム画像形成装置（２０）を構成する。
【００６８】
そのタンデム画像形成装置（２０）の上には、図７に示すように、さらに露光手段（２１）を設ける。一方、中間転写体（１０）を挟んでタンデム画像形成装置（２０）と反対の側には、２次転写手段（２２）を備える。２次転写手段（２２）は、図示例では、２つのローラ（２３）、（２３）間に、無端ベルトである２次転写ベルト（２４）を掛け渡して構成し、中間転写体（１０）を介して第３の支持ローラ（１６）に押し当てて配置し、中間転写体（１０）上の画像をシートに転写する。
【００６９】
２次転写手段（２２）の横には、シート上の転写画像を定着する定着手段（２５）を設ける。定着手段（２５）は、無端ベルトである定着ベルト（２６）に加圧ローラ（２７）を押し当てて構成する。
上述した２次転写手段（２２）には、画像転写後のシートをこの定着手段（２５）へと搬送するシート搬送機能も備えてなる。もちろん、２次転写手段（２２）として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
【００７０】
なお、図示例では、このような２次転写手段（２２）および定着手段（２５）の下に、上述したタンデム画像形成装置（２０）と平行に、シートの両面に画像を記録すべくシートを反転するシート反転手段（２８）を備える。
【００７１】
本カラー電子写真装置を用いてコピーをとるときは、原稿自動搬送装置（４００）の原稿台（３０）上に原稿をセットする。または、原稿自動搬送装置（４００）を開いてスキャナ（３００）のコンタクトガラス（３２）上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置（４００）を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置（４００）に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス（３２）上へと移動して後、他方コンタクトガラス（３２）上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ（３００）を駆動し、第１走行体（３３）および第２走行体（３４）を走行する。そして、第１走行体（３３）で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第２走行体（３４）に向け、第２走行体（３４）のミラーで反射して結像レンズ（３５）を通して読取りセンサ（３６）に入れ、原稿内容を読み取る。
【００７２】
また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ（１４）、（１５）、（１６）の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写体（１０）を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段（１８）でその感光体（４０）を回転して各感光体（４０）上にそれぞれ、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写体（１０）の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写体（１０）上に合成カラー画像を形成する。
【００７３】
一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル（２００）の給紙ローラ（４２）の１つを選択回転し、ペーパーバンク（４３）に多段に備える給紙カセット（４４）の１つからシートを繰り出し、分離ローラ（４５）で１枚ずつ分離して給紙路（４６）に入れ、搬送ローラ（４７）で搬送して複写機本体（１００）内の給紙路（４８）に導き、レジストローラ（４９）に突き当てて止める。
または、給紙ローラ（５０）を回転して手差しトレイ（５１）上のシートを繰り出し、分離ローラ（５２）で１枚ずつ分離して手差し給紙路（５３）に入れ、同じくレジストローラ（４９）に突き当てて止める。
そして、中間転写体（１０）上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ（４９）を回転し、中間転写体（１０）と２次転写手段（２２）との間にシートを送り込み、２次転写手段（２２）で転写してシート上にカラー画像を記録する。
【００７４】
画像転写後のシートは、２次転写手段（２２）で搬送して定着手段（２５）へと送り込み、定着手段（２５）で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪（５５）で切り換えて排出ローラ（５６）で排出し、排紙トレイ（５７）上にスタックする。または、切換爪（５５）で切り換えてシート反転手段（２８）に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ（５６）で排紙トレイ（５７）上に排出する。
【００７５】
一方、画像転写後の中間転写体（１０）は、中間転写体クリーニング手段（１７）で、画像転写後に中間転写体（１０）上に残留する残留トナーを除去し、タンデム画像形成装置（２０）による再度の画像形成に備える。
【００７６】
ここで、レジストローラ（４９）は一般的には接地されて使用されることが多いが、シートの紙粉除去のためにバイアスを印加することも可能である。
上述したタンデム画像形成装置（２０）においては、個々の画像形成手段（１８）は、詳しくは、例えば図８の画像形成部拡大図に示すように、ドラム状の感光体（４０）のまわりに、帯電手段（６０）、現像手段（６１）、１次転写手段（６２）、感光体クリーニング手段（６３）、除電手段（６４）などを備えている。図８に記載された符号について説明すると（６５）は現像スリーブ上現像剤、（６８）は撹拌パドル、（６９）は仕切り板、（７１）はトナー濃度センサー、（７２）は現像スリーブ、（７３）はドクター、（７５）はクリーニングブレード、（７６）はクリーニングブラシ、（７７）はクリーニングローラ、（７８）はクリーニングブレード、（７９）はトナー排出オーガー、（８０）は駆動装置である。
【００７７】
（プロセスカートリッジ）
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、現像剤を用いて現像し可視像を形成する現像手段とを、少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択した露光手段、転写手段、クリーニング手段等のその他の手段を有してなる。
【００７８】
図９に本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。
図において、（１０１）はプロセスカートリッジ全体を示し、（１０）は感光体、（２０）は帯電手段、（４０）は現像手段、（６０）はクリーニング手段を示す。
本発明においては、上述の感光体（１０）と現像手段（４０）を有し、さらに帯電手段（２０）、現像手段（４０）及びクリーニング手段（６０）等の構成要素をプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
【００７９】
本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピー）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更に除電された後、繰り返し画像形成に使用される。
【００８０】
［無機微粒子のＸ線回折］
本発明のトナーにおいて使用される上記の無機微粒子は、Ｘ線回折による定性分析においてＭｇＯのピークを有さないものを使用する。ここで、Ｘ線回折による定性分析とはディフラクトメーター法を採用したＸ線回折による定性分析であれば特に制限されることはなく、例えば、強力型全自動Ｘ線回折装置ＭＸＰ１８（マックスサイエンス社製）を用いて行われる分析等が挙げられる。上記分析は上記の無機微粒子の疎水化処理の前後いずれで行われてもよい。上記の無機微粒子の疎水化処理でＭｇＯが含まれることはないためである。
【００８１】
本発明のＭｇＯ−ＳｉＯ２系酸化物粉末の同定は、マック・サイエンス社製、全自動Ｘ線回折装置ＭＸＰ１８によって行ない、２θ／ｄｅｇ（ＣｕＫａ線）がＳｉＯ２：２６．６、ＭｇＯ：４２．９に認められる回折ピークの有無を調べた。
本発明において「ＭｇＯのピークを有さない」とは上記のような粒子のＸ線回折による、以下のような測定方法である。
（θ：ブラッグ角＝Ｘ線の試料格子面に対する入射角）
使用測定機／マック・サイエンス社製、全自動Ｘ線回折装置ＭＸＰ１８  
Ｘ線管球／Ｃｕ
管電圧／５０ＫＶ
管電流／３００ｍＡ
スキャン方法／２θ／θスキャン
スキャン速度／４ｄｅｇ．／ｍｉｎ
サンプリング間隔／０．０２０ｄｅｇ．
スタート角度（２θ）／３ｄｅｇ．
ストップ角度（２θ）／６０ｄｅｇ．
ダイバージェンススリット／０．５ｄｅｇ．
スキャッタリングスリット／０．５ｄｅｇ．
レシービングスリット／０．３ｍｍ
湾曲モノクロメーター使用
本発明のＭｇＯの有無については、２θ／ｄｅｇ（ＣｕＫα線）で、ＭｇＯ：４２．９（ＳｉＯ２：２６．６）で検出される回折ピークにより判定を行なった。
この場合、ＭｇＯ骨格の配向性を示すＭｇＯ（２００）の２００は、これがなくても本発明には影響ないので、該「ＭｇＯ（２００）」についての記載は省略する。また、ＳｉＯは同時に検出されるが本発明では特に必要ではないが、念のため付記している。
本発明においては、それらのピークがノイズと区別できないときにピークを有さないとして規定している。ここでノイズと区別できないとはノイズのベースラインを基準として、そのピークが見出せない場合をいう。
【００８２】
また、本発明のＭｇＯ−ＳｉＯ２系酸化物粉末の平均一次粒子径は、４〜６万倍の透過型電子顕微鏡写真から、等価円直径により測定される重量基準の５０％粒径を求めた。
また平均二次粒子径は、Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ社製Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ  ＨＲＡ９３２０−Ｘ１００型を用いて測定した体積分布より求めた重量基準の５０％粒子径とした。
【００８３】
［製造方法］
本発明のトナーの製造方法としては、従来公知の方法、たとえば、粉砕法、乳化重合会合法、懸濁重合法などが適応できる。
【００８４】
［トナーへの適用＜＜乳化重合会合トナー＞＞］
乳化重合会合法によってトナーを製造する場合は、少なくともワックスをビニル系モノマーに溶解あるいは分散し、ミニエマルジョン重合などの方法により、ビニル系樹脂分散体中にワックスを内添し、ワックスを内添したビニル系樹脂分散体、顔料分散体などとともに会合、融着しトナースラリーを得たのち、公知の方法に従い洗浄・濾過により回収し、乾燥することにより単離できる。
【００８５】
［トナーへの適用＜＜粉砕トナー＞＞］
粉砕法によってトナーを製造する場合は、従来公知の手段に従い、少なくともワックスを内添した樹脂、ワックスを内添していない樹脂及び着色材のトナー成分を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。
少なくともワックスを内添していない樹脂及び着色材のトナー成分を機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行なえばよく、特に制限はない。
混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、池貝鉄工所社製ＰＣＭ型２軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行なうことが重要である。具体的には、溶融混練温度はバインダー樹脂の軟化点を参考に行なうべきであり、軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温過ぎると分散が進まない。
以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するロータとステータの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。この粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、もって所定の粒径例えば平均粒径が５〜２０μｍの現像剤を製造する。
【００８６】
＜分析方法＞
［分析評価］
［トナー粒子径（コールター）］
トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）が挙げられる。
以下に測定方法について述べる。まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−II（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。
【００８７】
［軟化点（Ｔｍ）］
フローテスター（ＣＦＴ−５００／島津製作所社製）を用い、測定試料１．５ｇを秤量し、Ｈ１．０ｍｍ×φ１．０ｍｍのダイを用いて、昇温速度３．０℃／ｍｉｎ、予熱時間１８０秒、荷重３０ｋｇ、測定温度範囲８０〜１４０℃の条件で測定を行ない、上記の試料が１／２流出したときの温度を軟化点とした。
【００８８】
［平均円形度］
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。
試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
【００８９】
また、本発明のＭｇＯ−ＳｉＯ２系酸化物粉末の平均一次粒子径は、４〜６万倍の透過型電子顕微鏡写真から、等価円直径により測定される重量基準の５０％粒径を求めた。
すなわち、平均二次粒子径は、Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ社製Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ  ＨＲＡ９３２０−Ｘ１００型を用いて測定した体積分布より求めた重量基準の５０％粒子径とした。
【実施例】
【００９０】
次に、本発明を実施例によってさらに具体的に詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。
【００９１】
［第１バインダー樹脂の作成］
ビニル系モノマーとして、スチレン６００ｇ、アクリル酸ブチル１１０ｇ、アクリル酸３０ｇ及び重合開始剤としてジクミルパーオキサイド３０ｇを滴下ロートに入れた。ポリエステルの単量体のうち、ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１２３０ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２９０ｇ、イソドデセニル無水コハク酸２５０ｇ、テレフタル酸３１０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド７ｇ、ワックスとしてパラフィンワックス（融点７３．３℃、示差走査型熱量計で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅は４℃）を３４０ｇ（仕込モノマー１００重量部に対して１１．０重量部）、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下に、１６０℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系モノマー樹脂と重合開始剤の混合液を一時間かけて滴下した。１６０℃に保持したまま２時間付加重合反応を熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応を行なわせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行ない、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｈ１を得た。樹脂軟化点は１３０℃であった。
【００９２】
［第２バインダー樹脂の作成］
ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２１０ｇ、テレフタル酸８５０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１２０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド０．５ｇを、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下２３０℃に昇温して縮重合反応を行なわせた。重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行ない、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｌ１を得た。樹脂軟化点は１１５℃であった。
【００９３】
［トナー母粒子Ａの作成］
第１および第２バインダー樹脂からなるバインダー樹脂１００質量部（内添ワックスの重量を含む）に対して、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  ５７−１を４．５質量部含有相当のマスターバッチをヘンシェルミキサーで十分混合した後、２軸押し出し混練機（ＰＣＭ−３０：池貝鉄工社製）の排出部を取り外したものを使用して、溶融混練し、得られた混練物を冷却プレスローラーで２ｍｍ厚に圧延し、冷却ベルトで冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ：川崎重工業社製）で平均粒径１０〜１２μｍまで粉砕し、さらに、ジェット粉砕機（ＩＤＳ：日本ニューマチックエ業社製）で粗粉分級しながら粉砕した後、微粉分級をロータ型分級機（ティープレックス型分級機タイプ：１００ＡＴＰ：ホソカワミクロン社製）を使用して分級を行ない、トナー母粒子Ａを得た。
このトナー母粒子Ａの平均粒子径は７．５μｍであった。
【００９４】
［トナー母粒子Ｂの作成］
シアン顔料として、５０部のＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、ドデシル硫酸ナトリウム１０部及びイオン交換水２００部を、サンドグラインダーミルを用いて分散させ、体積平均粒子径が１７０ｎｍの着色剤分散液を得た。
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍ１のセパラブルフラスコに、ドデシル硫酸ナトリウム４．０５部をイオン交換水２５００部に溶解させた溶液を仕込み、窒素気流下、２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、８０℃に昇温した。次に、過硫酸カリウム９．６２部をイオン交換水２００部に溶解させた溶液を添加した後、スチレン５６８部、アクリル酸ｎ−ブチル１６４部、メタクリル酸６８部及びｎ−オクチルメルカプタン１６．５１部の混合物を１．５時間で滴下し、８０℃で２時間、加熱撹拌することにより、重合（第一段重合）を行ない、ラテックス（１Ｈ）を調製した。ラテックス（１Ｈ）の重量平均粒子径は、６８ｎｍであった。
撹拌装置を取り付けたフラスコ内に、スチレン１２３．８１部、アクリル酸ｎ−ブチル３９．５１部、メタクリル酸１２．２９部、ｎ−オクチルメルカプタン０．７２部、エステルワックスＡＣ（ＣＨ２−Ｏ−ＣＯ−（ＣＨ２）２０−ＣＨ３）４７５部、１０部のビスフェノール化合物１を仕込み、８０℃に加熱し、溶解させてモノマー溶液を調製した。
【００９５】
【化１】
0004700526.tif 000002
で示される界面活性剤０．６部をイオン交換水２７００部に溶解させた溶液を９８℃に加熱し、ラテックス（１Ｈ）を固形分換算で３２部添加した後、モノマー溶液を添加し、循環経路を有する機械式分散機クレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて８時間混合分散させ、分散液を調製した。
次に、この分散液に、過硫酸カリウム６．１２部をイオン交換水２５０部に溶解させた溶液を添加し、８２℃で１２時間、加熱撹拌することにより、重合（第二段重合）を行ない、ラテックス（１ＨＭ）を得た。
ラテックス（１ＨＭ）に、過硫酸カリウム８．８部をイオン交換水３５０部に溶解させた溶液を添加した後、８２℃で、スチレン３５０部、アクリル酸ｎ−ブチル９５部、メタクリル酸５部及びモノマーの１ｍｏｌ％のｎ−オクチルメルカプタンの混合物を１時間で滴下した。滴下が終了した後、８２℃で２時間加熱撹拌することにより、重合（第三段重合）を行ない、２８℃に冷却し、ラテックス（１ＨＭＬ）を得た。
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に、ラテックス（１ＨＭＬ）４２０部（固形分換算）、イオン交換水９００部及び着色剤分散液１５０部を仕込み、撹拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、５Ｎ水酸化ナトリウム水溶液を加えて、ｐＨを８〜１０に調整した。
次に、塩化マグネシウム六水和物６５部をイオン交換水１０００部に溶解させた溶液を、撹拌下、１０分間で添加した。３分間放置した後、９２℃に昇温し、凝集粒子が生成した。この状態で、コールターカウンターＴＡ−II（ベックマン・コールター社製）を用いて凝集粒子の粒子径を測定し、個数平均粒子径が６．１μｍになった時点で、塩化ナトリウム８０．４部をイオン交換水１０００部に溶解させた溶液を添加して粒子成長を停止させた。さらに、熟成処理として、９４℃で加熱撹拌することにより、粒子の融着及び結晶性物質の相分離を継続させた。この状態で、ＦＰＩＡ−２０００（シスメックス社製）を用いて、融着粒子の形状を測定し、平均円形度が０．９６０になった時点で３０℃に冷却し、撹拌を停止した。生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、４０℃の温風で乾燥することにより、トナー母粒子Ｂを得た。トナー母粒子Ｂの平均粒子径及び形状係数を再度測定したところ、それぞれ７．２μｍ及び０．９５８であった。
【００９６】
＜無機酸化物１＞
Ｍｇ（ＯＨ）２粉末（宇部マテリアルズ製ＵＤ６５０）のスラリーとＳｉＯ２粉末（日本アエロジル製超微粒子状無水シリカ２００Ｖ、平均一次粒子径０．０３μｍ）をＭｇＯ：ＳｉＯ２（モル比）で２：１となる様に秤量し、ＭｇＯ濃度７１．５ｇ／Ｌ、ＳｉＯ２濃度５３．３ｇ／Ｌで１５０Ｌのスラリーとし攪拌羽根で攪拌し、サンドグラインダーミルにて、メディアに０．８ｍｍφのビーズを用い、スラリーパス回数４パスの条件で湿式粉砕を行なった。スラリーをスプレードライヤーで噴霧乾燥し、電気炉にて大気中で１１５０℃で３０分焼成を行なった。その後、焼成品を４００ｇ／Ｌとなるようにスラリー化して、５０Ｌをサンドグラインダーミルにて、メディアに０．８ｍｍφのビーズを用い、スラリーパス回数３パスの条件で湿式粉砕を行なった。スラリーをスプレードライヤーで噴霧乾燥し、サンドミルにて粉砕した。
以上のようにして得られた粉末を、Ｘ線回折により同定したところ、ＭｇａＳｉｂＯｃの単一相でありＭｇＯの回折ピークは検出されなかった。また、平均一次粒子径は０．１０μｍ、平均二次粒子径は０．２７μｍであった。
【００９７】
＜無機酸化物２＞
無機酸化物１において、ＳｉＯ２粉末を洞海化学製ヒシゲル（平均一次粒子径０．３μｍ）に変え、最初の湿式粉砕のスラリーパス回数を６パスにした以外は同様にして行なった。得られた粉末を、Ｘ線回折により同定したところ、ＭｇａＳｉｂＯｃの単一相でありＭｇＯの回折ピークは検出されなかった。また、平均一次粒子径は０．１５μｍ、平均二次粒子径は０．５５μｍであった。
【００９８】
＜無機酸化物３＞
無機酸化物１において最初の湿式粉砕のスラリーパス回数を０パス、後の湿式粉砕のスラリーパス回数を５パスにした以外は同様にして行なった。得られた粉末を、Ｘ線回折により同定したところ、ＭｇａＳｉｂＯｃのほぼ単一相であったがＭｇＯの回折ピークがわずかに検出された。また、平均一次粒子径は０．２８μｍ、平均二次粒子径は０．８０μｍであった。
【００９９】
＜無機酸化物４＞
無機酸化物１において、ＳｉＯ２粉末を洞海化学製ヒシゲル（平均一次粒子径０．３μｍ）に変え、最初の湿式粉砕のスラリーパス回数を１パス、後の湿式粉砕のスラリーパス回数を５パスにした以外は同様にして行なった。得られた粉末を、Ｘ線回折により同定したところ、ＭｇａＳｉｂＯｃの単一相とＭｇＯの回折ピークが検出された。また、平均一次粒子径は０．４２μｍ、平均二次粒子径は１．３μｍであった。
【０１００】
＜無機酸化物５＞
無機酸化物１において得られた粉末にシランカップリング剤を０．６％表面処理した以外は同様にして行なった。得られた粉末を、Ｘ線回折により同定したところ、ＭｇａＳｉｂＯｃの単一相でありＭｇＯの回折ピークは検出されなかった。また、平均一次粒子径は０．１２μｍ、平均二次粒子径は０．３３μｍであった。
トナー母体と外添処理後のトナーの組み合わせは表１に示す。
【０１０１】
［実機評価］
（株）リコー製  ＩＰＳｉＯ  ＣＸ２５００を使用（規制部材と現像ローラを変更。実施例１１はそのままの構成で、金属ローラ／規制部材は弾性体。それ以外の実施例は弾性ローラ／金属ブレードに改造したもので評価）し、印字率５％の所定のプリントパターンを、Ｈ／Ｈ環境下（３０℃、８０％）の３０００枚連続複写後に現像器の現像ローラの帯電量および、感光体上の地汚れを評価した。判定基準は以下の通りである。
（ａ）帯電量
吸引式の帯電量測定
現像ローラ上のトナー薄層を吸引し帯電量を評価。Ｑ／Ｍ（Ｍ／Ｓは０．５換算）
（ｂ）地汚れ
地汚れトナーの△Ｅはテープ転写法で求めた。テープ転写法とは住友３Ｍ製のメンディングテープを感光体上に存在するトナー上に貼り付けてカブリトナーをテープ上に転写し、次いでこのメンディングテープおよび貼り付け前のメンディングテープをそれぞれ白紙上に貼り、これらの反射濃度をＸ−Ｒｉｔｅ９３９で測定し、その測定値（光学濃度Ｃ※）よりテープの反射濃度を差し引いた値をカブリの反射濃度（△Ｅ）としている。
ここで、表１内の○、△、×は、総合結果として３段階評価したもので、○は非常に良好なレベル、△は実用上問題のないレベル、×は実用上問題があるレベルをそれぞれ示している。
【０１０２】
【表１】
0004700526.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【０１０３】
【図１】本発明の画像形成方式に用いられる画像形成装置の一例を示す図である。
【図２】本発明の画像形成方式に用いられる他の画像形成装置の一例を示す図である。
【図３】本発明の画像形成方式に用いられる更に別の画像形成装置の一例を示す図である。
【図４】本発明の帯電部材の一例を示す図である。
【図５】本発明の画像形成方式を用いた画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図６】本発明の画像形成方式を用いた画像形成装置の他の例を示す概略構成図である。
【図７】本発明の画像形成方式を用いたタンデム型カラー画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図８】本発明の画像形成方式を用いたタンデム型カラー画像形成装置の例の像形成部拡大図である。
【図９】本発明のプロセスカートリッジの一例を示す図である。
【符号の説明】
【０１０４】
（図１〜４について）
１    感光体
３    帯電手段
３ａ    芯金
３ｂ    導電層
３ｃ    表面層
３ｄ    電源
４    像露光手段
５    現像手段
５ａ    現像ローラ
５ｂ    トナー供給ローラ
５ｃ    トナー層厚規制ブレード
５ｄ    トナー送りシャフト
５ｅ    トナー保持室
５ｆ    トナー
６    転写手段
７    クリーニング手段
７ａ    クリーニングブラシ
７ｂ    クリーニングブレード
８    除電手段
Ｓ    転写体
（図５、図６について）
１０    感光体
２０    帯電ローラ
３０    露光手段
４０    現像手段
４１    現像ベルト
４２    現像剤容器
４３    供給ローラ
４４    搬送ローラ
４５    現像ユニット
５０    中間転写体
５１    懸架ローラ
５２    コロナ帯電器
６０    クリーニング手段
７０    除電ランプ
８０    転写ローラ
９０    クリーニング手段
１００    転写紙
（図７、図８について）
１０    中間転写体
１４    支持ローラ
１５    支持ローラ
１６    支持ローラ
１７    中間転写体クリーニング手段
１８    画像形成手段
２０    タンデム画像形成装置
２１    露光手段
２２    ２次転写手段
２３    ローラ
２４    ２次転写ベルト
２５    定着手段
２６    定着ベルト
２７    加圧ローラ
２８    シート反転手段
３０    原稿台
３２    コンタクトガラス
３３    第１走行体
３４    第２走行体
３５    結像レンズ
３６    読取りセンサ
４０    感光体
４２    給紙ローラ
４３    ペーパーバンク
４４    給紙カセット
４５    分離ローラ
４６    給紙路
４７    搬送ローラ
４８    給紙路
４９    レジストローラ
５０    給紙ローラ
５１    手差しトレイ
５２    分離ローラ
５３    手差し給紙路
５５    切換爪
５６    排出ローラ
５７    排紙トレイ
６０    帯電手段
６１    現像手段
６２    １次転写手段
６３    感光体クリーニング手段
６４    除電手段
６５    現像スリーブ剤現像剤
６８    撹拌パドル
６９    仕切り板
７１    トナー濃度センサー
７２    現像スリーブ
７３    ドクター
７５    クリーニングブレード
７６    クリーニングブラシ
７７    クリーニングローラ
７８    クリーニングブレード
７９    トナー排出オーガー
８０    駆動装置
１００      複写装置本体
２００      給紙テーブル
３００      スキャナ
４００      原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
（図９について）
１０１    プロセスカートリッジ全体
１０    感光体、
２０    帯電手段、
４０    現像手段、
６０    クリーニング手段
【図１】
0004700526.tif 000004
【図２】
0004700526.tif 000005
【図３】
0004700526.tif 000006
【図４】
0004700526.tif 000007
【図５】
0004700526.tif 000008
【図６】
0004700526.tif 000009
【図７】
0004700526.tif 000010
【図８】
0004700526.tif 000011
【図９】
0004700526.tif 000012