(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造により作製されたスラブを粗圧延して粗圧延鋼板を得る粗圧延工程と、
前記粗圧延鋼板を複数の圧延スタンドからなる仕上圧延機で熱間圧延して熱延鋼板を得る仕上圧延工程とを有し、
前記仕上圧延工程において、第１段目の圧延スタンド通過後の鋼板に対して、水圧が７．８ＭＰａ未満でかつ水量が２００〜１５００リットル／ｍ2・分の条件で水をかけて、少なくとも前記第１段目の圧延スタンドと第２段目の圧延スタンドとの中間位置よりも前記第１段目の圧延スタンド側の部分の表面を水で被覆することにより、前記第２段目の圧延スタンド通過直前での前記鋼板のスケール厚さを１０μｍ以下とすることを特徴とする熱延鋼板の製造方法。
【請求項２】
前記鋼板が前記第１段目の圧延スタンドを通過した後、０．２秒以内に被覆することを特徴とする請求項１に記載の熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等のように表面の美麗さが要求される用途に好適な熱延鋼板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車及び産業機械等に使用される熱延鋼板は、一般に、粗圧延工程及び仕上圧延工程を経て製造される。図４は従来の熱延鋼板の製造方法を模式的に示す図である。また、図５（ａ）〜（ｅ）は図４に示す各工程における鋼板の状態を工程順に示す断面図であり、図５（ａ）は粗圧延後、図５（ｂ）はデスケーリング後、図５（ｃ）及び（ｄ）は第１段目の圧延スタンドと第２段目の圧延スタンドとの間、図５（ｅ）は仕上圧延後の製品の状態を示す。図４に示すように、熱延鋼板の製造工程においては、先ず、所定の組成に調整した溶鋼を連続鋳造して得たスラブを粗圧延機１０１により圧延した後、更に複数の圧延スタンド１０２ａ〜１０２ｇで構成される仕上圧延機１０３により熱間圧延して、所定の厚さの熱延鋼板１０７とする。
【０００３】
このような従来の熱延鋼板の製造方法においては、図５（ａ）に示すように、粗圧延後の粗圧延鋼板には、鋼板１０８の表面に酸化物からなるスケール１０９が生成している。スケール１０９は、その後に行う仕上圧延において疵（スケール疵）発生の原因となるため、従来の熱延鋼板の製造方法においては、デスケーリング装置のノズル１０５から粗圧延鋼板１０４に向かって高圧水１０６を噴射することにより、図５（ｂ）に示すように鋼板１０８の表面のスケールを除去した後、仕上圧延を行っている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００４】
例えば、特許文献１に記載の熱延鋼板のスケール除去方法においては、噴射ノズルから噴射するときの水の圧力をＰ（ｋｇ／ｃｍ２）としたとき、熱延鋼板の表面における水の衝突圧が下記数式１により求められるＡ（ｋｇ／ｃｍ２）以上になるように、水の流量及び噴射ノズルの先端と鋼板との距離を調節することにより、水供給用ポンプの消費電力を最小限に維持し、操業コストの低減を図っている。
【０００５】
【数１】
0004804995.tif 000002
【０００６】
また、特許文献２に記載の熱延鋼板の圧延方法では、デスケーリング装置と仕上圧延機の第１段目の圧延スタンドとの間及び／又は仕上圧延機の第１段目の圧延スタンドと第２段目の圧延スタンドとの間において、スケール疵発生臨界温度以上になっている熱延鋼板の幅方向中央部を強制冷却することにより、スケール疵の発生を抑制している。
【０００７】
【特許文献１】特許第２７８０６００号公報
【特許文献２】特公昭６０−４８２４１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、粗圧延後にデスケーリングを行って表面のスケールを除去しても、その後の仕上圧延工程において再度スケールが生成し、製品にスケール疵が発生するという問題点がある。具体的には、図５（ｃ）に示すように第１段目の圧延スタンド（以下、第１スタンドともいう。）１０２ａでの熱間圧延により生成したスケール１０９は、図５（ｄ）に示すように第１スタンド１０２ａと第２段目の圧延スタンド（以下、第２スタンドともいう。）１０２ｂとの間で成長する。そして、この成長した表面のスケール１０９は、第２段目以降の圧延スタンドでの圧延の際に鋼板内に押し込まれる。その結果、図５（ｅ）に示すように、仕上圧延後の製品（熱延鋼板）の表面には、厚さが不均一なスケール層１１１が形成され、これがスケール疵及び外観不良の原因となる。
【０００９】
図６（ａ）は熱延鋼板の正常部を示す断面図であり、図６（ｂ）は熱延鋼板の疵部を示す断面図である。図６（ａ）に示すように、正常な熱延鋼板は表面に均一にスケール層１１１が形成されているが、図６（ｂ）に示すように、スケール疵が発生している部分は、スケール層１１１の厚さが厚くなっており、正常部の１．３倍以上となっている部分もある。
【００１０】
また、特許文献２に記載されている技術のように、仕上圧延工程の第１スタンドと第２スタンドとの間に水冷装置を設置し、鋼板の幅方向中央部を強制冷却した場合は、鋼板の表面は一時的に冷却されるが、その復熱により温度上昇がおきてスケールが発生しやすい状態に戻りやすいという問題点がある。また、仮にこの方法により第１スタンドと第２スタンドとの間で生成するスケールの厚さが均一になったとしても、第２スタンド以降においてスケールの成長、分断及び埋め込みが生じるため、スケール疵を完全に防止することはできないという問題点がある。更に、この方法では、鋼板の最表面部を強制冷却するため、仕上圧延後の製品（熱延鋼板）の特性が低下するという問題点もある。
【００１１】
本発明は、上述した問題点に鑑みて案出されたものであり、熱間圧延時におけるスケール疵の発生を抑制して表面形状を良好にすることができる熱延鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本願第１発明に係る熱延鋼板の製造方法は、連続鋳造により作製されたスラブを粗圧延して粗圧延鋼板を得る粗圧延工程と、前記粗圧延鋼板を複数の圧延スタンドからなる仕上圧延機で熱間圧延して熱延鋼板を得る仕上圧延工程とを有し、前記仕上圧延工程において、第１段目の圧延スタンド通過後の鋼板に対して、水圧が７．８ＭＰａ未満でかつ水量が２００〜１５００リットル／ｍ2・分の条件で水をかけて、少なくとも前記第１段目の圧延スタンドと第２段目の圧延スタンドとの中間位置よりも前記第１段目の圧延スタンド側の部分の表面を水で被覆することにより、前記第２段目の圧延スタンド通過直前での前記鋼板のスケール厚さを１０μｍ以下とすることを特徴とする。
【００１４】
本発明においては、第１段目の圧延スタンドから排出された鋼板の表面を、水で覆い、鋼板の表面が直接大気に触れないようにしているため、鋼板表面に形成されたスケールの成長が抑制されると共に、鋼中のＣと大気中のＯとの反応を抑制して炭酸ガスの発生を防止することができる。これにより、スケール分断及び膨れの発生を防止することができるため、スケール疵の発生を抑制して表面形状を良好にすることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、第１段目の圧延スタンドから排出された鋼板の表面を、水で覆い、鋼板の表面が直接大気に触れないようにしているため、スケール分断及び膨れの発生を防止することができ、スケール疵の発生がなく、表面形状が良好な熱延鋼板を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら説明する。本発明者は、仕上圧延工程後の熱延鋼板においてスケールの厚みむらが発生する要因について調査し、以下に示す知見を得た。図１（ａ）〜（ｃ）はスケールの変化を模式的に示す断面図であり、図１（ａ）は第１段目の圧延スタンドと第２段目の圧延スタンドとの間、図１（ｂ）は第２段目の圧延スタンドと第３段目の圧延スタンドとの間、図１（ｃ）は第３段目の圧延スタンド以降の状態を示す。図１（ａ）に示すように、第１スタンドと第２スタンドとの間でスケールが成長すると、鋼板の表面に膨れ１１０が発生することがある。このように表面に膨れ１１０が発生したり、又はスケールの厚さが特定の値を超えたりすると、図１（ｂ）に示すように、第２スタンドでの圧延により表面のスケール１０９が分断され、更に、図１（ｃ）に示すように、第３段目の圧延スタンド（以下、第３スタンドともいう。）以降において、スケール１０９が鋼板１０８内に押し込まれ、前述した図５（ｅ）に示すような厚さが不均一なスケール層が形成される。
【００１７】
即ち、スケールが表面に付着した鋼板を圧延すると、鋼板の延伸に伴いスケールも延伸されるが、スケールがある厚さを超えると延伸できない部分が発生し、スケールは分断される。このため、スケール厚さが厚い場合は厚さが均一であっても、次の圧延スタンドでの熱間圧延においてスケールの分断が生じ、結果としてスケールに厚みむらが生じる。また、鋼板表面に生成したスケールが圧延によって分断される限界厚さは、添加元素によって異なる。これは、Ｃの酸化によるＣＯガスの発生及び表面に濃化した添加元素により、鋼板とスケールとの密着性が変化するためではないかと推測される。そして、この密着性の変化により、スケールの表面に、部分的に０．２〜３０ｍｍ程度の円形状の微小な膨れが生じる。表面に膨れが生じた部分はその他の部分と延性が異なるため、次の圧延スタンドでの熱間圧延の際にスケールに厚みむらが生じる。
【００１８】
そこで、本発明者は、上述した２つのスケール厚みむら発生原因を解決するため、鋭意検討を行った結果、第１スタンドと第２スタンドとの間で生じるスケール厚さの増加を抑制することにより、第２スタンド以降で生じるスケール分断を防止できることを見出した。また、スケールの密着性を低下させる鋼中の炭素と大気中の酸素の反応は、第１スタンドでの熱間圧延直後に生成しやく、この部分において鋼板表面と大気との接触を防止することにより抑制できることを見出した。
【００１９】
先ず、本発明の実施形態に係る熱延鋼板の製造方法について説明する。なお、以下の説明においては、組成における質量％は、単に％と記載する。
【００２０】
図２は本実施形態の熱延鋼板の製造方法における粗圧延工程及び仕上げ圧延工程を模式的に示す図である。また、図３（ａ）〜（ｄ）は図２に示す各工程における鋼板の状態を工程順に示す断面図であり、図３（ａ）〜（ｃ）は第１スタンドと第２スタンドとの間、図３（ｄ）は第２スタンドと第３スタンドとの間の状態を示す。なお、図２においては、粗圧延機１及び各圧延スタンド２ａ〜２ｇにおけるワークロール以外の構成要素は図示を省略している。
【００２１】
図２及び図３に示すように、本実施形態の熱延鋼板の製造方法においては、先ず、連続鋳造等により製造され、厚さが例えば２５０ｍｍ程度のスラブを、加熱炉において加熱した後、粗圧延機１により粗圧延して厚さが例えば４０ｍｍ程度の粗圧延鋼板４を得る。次に、デスケーリング装置のノズル５から粗圧延鋼板４に向けて水圧が９．８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ２）以上の高圧水６を噴射し、粗圧延鋼板４の表面に生成したスケールを除去する。
【００２２】
その後、鋼板の圧延方向に、７機の圧延スタンド２ａ〜２ｇが略等間隔で配列された仕上圧延機３により、粗圧延鋼板４を熱間圧延し、例えば厚さが２〜５ｍｍの熱延鋼板を得る。そして、この仕上圧延工程において、第１スタンド２ａの直後にノズル１０を配置し、このノズル１０から水１１を流出させて、第１スタンド２ａ通過後の鋼板の表面を水の膜で被覆する。その際、水圧７．８ＭＰａ（８０ｋｇｆ／ｃｍ２）未満、水量２００〜１５００リットル／ｍ２・分の条件で水を流出させる。
【００２３】
第１及び第２スタンド間で鋼板の表面温度が大幅に低下すると、その後の熱間圧延における加工性及び各種物性の低下を招くため、鋼板の表面温度の低下は２０℃以内、好ましくは１０℃以内に抑えることが望ましいが、ノズル１２から流出させる水の水圧を７．８ＭＰａ以上にすると、鋼板に衝突した水の跳ね返りが激しくなるため、鋼板表面に水の膜を形成することが困難になる。また、鋼板の表面で水はじきが発生するため、鋼板表面に水の膜を形成することができず、更には局所的に水が接触し温度低下が起こるため、表面形状の劣化を招く。従って、デスケーリングのようにノズル１２から高圧で水を噴射する方法を適用した場合には、本発明の効果は得られない。また、水量が２００リットル／ｍ２・分未満の場合、鋼板表面に水の膜を形成することが困難になる。一方、水量が１５００リットル／ｍ２・分を超えると、その効果が飽和する。
【００２４】
更に、鋼板は、第１スタンド２ａを通過した直後にその表面が水で被覆されることが望ましく、具体的には、第１スタンド２ａ通過後、０．２秒以内に鋼板表面を水で被覆することが望ましい。鋼板が排出されてから水で被覆されるまでの時間が０．２秒を超えると、鋼板表面でスケールの密着性が低下し、スケール分断を助長する。
【００２５】
なお、本実施形態の熱延鋼板の製造方法においては、第１スタンド２ａから第２スタンド２ｂに到るまでの間の全てにおいて、鋼板表面が水で被覆されている必要はなく、第１スタンド２ａの直後から第１スタンド２ａと第２スタンド２ｂの中間の位置まで水で被覆されていればよい。この中間の位置よりも第２スタンド２ｂ側の部分は、第１スタンド２ｂ側の部分よりもスケール分断が起こりにくいためである。
【００２６】
このようにして仕上圧延された熱延鋼板は、ホットランテーブルに載置された状態で、冷却装置により冷却された後、巻き取り装置でコイル状に巻き取られる。
【００２７】
本実施形態の熱延鋼板の製造方法においては、第１スタンド２ａ通過後の鋼板８の表面に水の膜を形成し、鋼板８と大気との接触を防止しているため、図３（ａ）〜（ｄ）に示すように、第２スタンド２ｂでの熱間圧延後においても、第１スタンド２ａでの熱間圧延後とスケール９の厚さが殆ど変化していない。これにより、第３スタンド２ｃ以降での熱間圧延時におけるスケール分断の発生を抑制することができる。また、鋼板８中のＣと大気中のＯとの反応を防止しているため、第１スタンド２ａと第２スタンド２ｂとの間での密着性低下も防止することができる。その結果、熱間圧延時におけるスケール疵の発生を抑制することができるため、表面形状が良好な熱延鋼板を得ることができる。
【００２８】
なお、本実施形態の熱延鋼板の製造方法においては、例えば、鋼組成がＣ：０％を超え０．０２％以下、Ｓｉ：０．００１〜０．９％、Ｍｎ：０．１〜２．５％、Ｐ：０％を超え０．００７％以下、Ｓ：０％を超え０．００４％以下、Ａｌ：０．０１〜０．１％及びＮ：０％を超え０．０１％以下を含有し、更に必要に応じて、Ｃｒ：０．０２〜０．５％、Ｃｕ：０．０２〜１．６及びＮｉ：０．０２〜１％からなる群から選択された少なくとも１種の元素を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物である鋼板のように、鋼中のＣ量が少ない低Ｃ鋼板の場合は、図３（ｃ）に示す第２スタンド２ｂ直前、即ち、第２スタンド２ｂで熱間圧延される鋼板のスケール９の厚さは、２５μｍ以下であることが望ましい。
【００２９】
また、例えば、鋼組成がＣ：０．０４〜０．３５％、Ｓｉ：０．０２〜０．９％、Ｍｎ：０．１〜２．５％、Ｐ：０％を超え０．００７％以下、Ｓ：０％を超え０．００４％以下、Ａｌ：０．０１〜０．１％、Ｎ：０％を超え０．０１％以下及びＣｒ：０．０２〜０．１５％を含有し、更に必要に応じて、Ｃｕ：０．０２〜１．６及びＮｉ：０．０２〜１％からなる群から選択された少なくとも１種の元素を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物である鋼板のように、スケールの密着性を向上させる効果がある元素が添加されている鋼板の場合は、前述の低Ｃ鋼に比べて膨れが発生しやすいため、第２スタンド２ｂ直前のスケール９の厚さの許容範囲を狭くすることが望ましい。具体的には、このような組成の鋼板では、第２スタンド２ｂ直前のスケール９の厚さを２０μｍ以下にすることが望ましく、そのためには、ノズル１２から流出させる水の水圧を５ＭＰａ未満、水量を１０００〜１５００リットル／ｍ２・分とすることが望ましい。
【００３０】
更に、例えば、鋼組成がＣ：０．０４〜０．３５％、Ｓｉ：０．００１〜２．５％、Ｍｎ：０．１〜２．５％、Ｐ：０％を超え０．０５％以下、Ｓ：０％を超え０．０２％以下、Ａｌ：０．０１〜０．１％及びＮ：０％を超え０．０１％以下を含有し、更に必要に応じて、Ｃｒ：０．０２〜０．５％、Ｃｕ：０．０２〜１．６及びＮｉ：０．０２〜１％からなる群から選択された少なくとも１種の元素を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物である一般的な鋼板の場合は、前述した低Ｃ鋼板及び密着性向上元素含有鋼板に比べて、スケール分断及び膨れが発生しやすいため、第２スタンド２ｂ直前のスケール９の厚さの許容範囲をより一層狭くすることが望ましい。具体的には、このような組成の鋼板では、第２スタンド２ｂ直前のスケール９の厚さを１０μｍ以下にすることが望ましく、そのためには、ノズル１２から流出させる水の水圧を５ＭＰａ未満、水量を１０００〜１５００リットル／ｍ２・分とすることが望ましい。
【００３１】
本実施形態の熱延鋼板の製造方法においては、ノズル１０から水１１を流出して鋼板表面を水の膜で被覆しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、水の代わりにＡｒガス及びＮ２ガス等の酸素含有量が０．１体積％以下のガスで鋼板の表面を覆ってもよい。その場合、酸素含有量が０．１体積％以下のガスの５ＭＰａ未満とし、流量を１００〜１５００リットル／ｍ２・分とする。ノズル１２から流出させるガスの圧力を５ＭＰａ以上にすると、その効果が飽和する。また、ガスの流量が１００リットル／ｍ２・分未満の場合、鋼板表面の酸化を防止してスケールの成長を抑制する効果が得られない。一方、ガスの流量が１５００リットル／ｍ２・分を超えると、その効果が飽和する。更に、酸素含有量が０．１体積％以下のガスを使用する場合も水の場合と同様に、第１スタンド２ａ通過直後に鋼板の表面がガスによって被覆されることが望ましく、具体的には、第１スタンド２ａを通過してから０．２秒以内に鋼板表面を酸素含有量が０．１体積％以下のガスで被覆することが望ましい。なお、水の代わりに使用するガスが、酸素含有量が０．１体積％を超えたガスの場合、鋼板表面の酸化抑制効果が少なくなるので、好ましくない。
【００３２】
また、実施形態の熱延鋼板の製造方法においては、７機の圧延スタンドが設けられた仕上圧延機により熱間圧延する場合について述べたが、本発明はこれに限定されるものではなく、仕上圧延機は２機以上の圧延スタンドが設けられていればよい。
【実施例】
【００３３】
以下、本発明の実施例について説明する。先ず、本発明の実施例として、前述した第１の実施形態の製造方法で熱延鋼板を作製した。具体的には、下記表１に示す組成で、厚さが２５０ｍｍのスラブを１２２０℃に加熱した後、粗圧延機によって３５ｍｍの厚さまで粗圧延し、粗圧延鋼板を作製した。次に、この粗圧延鋼板に向けて１３．６ＭＰａの圧力で水を噴射し、表面に生成したスケールを除去した後、直ちに７機の圧延スタンド間を連続的に通過させて熱間圧延する仕上圧延を行って、厚さが３．２ｍｍの熱延鋼板を作製した。その際、仕上圧延工程において、第１スタンド直後にノズルを配置し、鋼板が第１スタンド通過後０．２秒以内に、ノズルから水圧２．９ＭＰａ、水量１０００リットル／ｍ２・分の条件で水をかけ、鋼板の表面を水の膜で被覆した（条件I）。また、本発明の比較例として、下記表１に示す組成で、厚さが２５０ｍｍのスラブを前述の実施例と同様の方法及び条件で粗圧延した後、第１スタンド排出後に水をかけずに従来の方法で仕上圧延し、厚さが３．２ｍｍの熱延鋼板を作製した（条件II）。更に、比較例として、仕上圧延工程において、第１スタンド直後にノズルを配置し、鋼板が第１スタンド通過後０．２秒以内に、ノズルから水圧９．８ＭＰａ、水量１０００リットル／ｍ２・分の条件で水をかけ、鋼板の表面を水の膜で被覆して、それ以外は、前述の実施例と同様にして、厚さが３．２ｍｍの熱延鋼板を作製した（条件III）。なお、下記表１に示す鋼組成における残部は、Ｆｅ及び不可避的不純物である。また、下記表１における下線は、本発明の範囲外であることを示す。
【００３４】
【表１】
0004804995.tif 000003
【００３５】
そして、上述の方法で作製した実施例及び比較例の各熱延鋼板について、第２スタンド２ｂ直前でのスケール厚さ、膨れの有無、並びに製造された熱延鋼板におけるスケール疵の有無を確認した。その結果を下記表２にまとめて示す。なお、下記表２においては、膨れ又はスケール疵が発生していたものを×、これらが発生していなかったものを○で示している。
【００３６】
【表２】
0004804995.tif 000004
【００３７】
上記表２に示すように、本発明の範囲内の条件（条件I）で第１スタンド通過直後の鋼板に水をかけた実施例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３の熱延鋼板は、いずれも熱間圧延時に膨れ及びスケール疵は発生せず、表面形状が良好であった。一方、第１スタンド通過直後の鋼板に水をかけずに作製した（条件II）比較例Ｎｏ．４〜６の熱延鋼板は、いずれもスケール厚さが１０μｍを超え、熱間圧延時に膨れ及びスケール疵が発生した。また、第１スタンド通過直後の鋼板に、本発明の範囲を超える水圧で水をかけた（条件III）比較例Ｎｏ．７〜Ｎｏ．９の熱延鋼板は、スケール厚さは１０μｍ以下であったが、膨れ及びスケール疵が発生し、前述の実施例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３の熱延鋼板に比べて表面形状が劣っていた。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】（ａ）〜（ｃ）はスケールの変化を模式的に示す断面図であり、（ａ）は第１段目の圧延スタンドと第２段目の圧延スタンドとの間、（ｂ）は第２段目の圧延スタンドと第３段目の圧延スタンドとの間、（ｃ）は第３段目の圧延スタンド以降の状態を示す。
【図２】本発明の実施形態の熱延鋼板の製造方法における粗圧延工程及び仕上圧延工程を模式的に示す図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は図２に示す各工程における鋼板の状態を工程順に示す断面図であり、（ａ）〜（ｃ）は第１スタンドと第２スタンドとの間、（ｄ）は第２スタンドと第３スタンドとの間の状態を示す。
【図４】従来の熱延鋼板の製造方法を模式的に示す図であり、
【図５】（ａ）〜（ｅ）は図４に示す各工程における鋼板の状態を工程順に示す断面図である。
【図６】（ａ）は熱延鋼板の正常部を示す断面図であり、（ｂ）は熱延鋼板の疵部を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１，１０１  粗圧延機
２ａ〜２ｇ，１０２ａ〜１０２ｇ  圧延スタンド
３，１０３  仕上圧延機
４，１０４  粗圧延鋼板
５，１０，１０５  ノズル
６，１０６  高圧水
７，１０７  熱延鋼板
８，１０８  鋼板
９，１０９  スケール
１１  水
１１０  膨れ
１１１  スケール層
【図１】
0004804995.tif 000005
【図２】
0004804995.tif 000006
【図３】
0004804995.tif 000007
【図４】
0004804995.tif 000008
【図５】
0004804995.tif 000009
【図６】
0004804995.tif 000010