(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形後、その表面に表皮材を接合する樹脂成形品を成形するための発泡性樹脂成形方法であって、開閉可能なように設けられた一対の成形型のそれぞれに、互いに対向するように形成され、その開き方向と交差する対向面と、閉型時に該対向面を互いに連結する連結面により、前記成形型の内部にキャビティが形成され、該キャビティ内に溶融した発泡性樹脂材料を供給し、所定時間後、前記成形型を所定量だけ開型して、前記キャビティの内圧を低下させることにより前記樹脂材料を発泡させて、内部が多孔質の前記樹脂成形品を形成する発泡性樹脂成形方法において、
一側の前記成形型に形成された前記対向面には、開型時に前記樹脂成形品を保持するために、前記連結面の近傍に位置するように、凸部または凹部の少なくともいずれかが形成されることにより、前記樹脂成形品の前記表面にはへこみ部と突出部が形成され、
前記樹脂成形品は表裏を連通する貫通孔を備えた板材であって、前記板材の前記表面に前記表皮材を載置した後、裏面側から前記貫通孔を介して前記表皮材を吸引して前記表面に接合し、前記連結面は、前記貫通孔を形成するために、前記成形型に設けられたボス部の側面であり、前記へこみ部および前記突出部は前記貫通孔の周囲に形成されることを特徴とする発泡性樹脂成形方法。
【請求項２】
前記表皮材を前記板材の前記表面上に載置した時、前記へこみ部は前記貫通孔と連通していることを特徴とする請求項１記載の発泡性樹脂成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡性樹脂成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一対の成形型間に形成されたキャビティ内に、発泡性樹脂材料を射出して、内部が多孔質の樹脂成形品を形成する発泡性樹脂成形方法に関する従来技術があった（例えば、特許文献１参照）。これは、キャビティ内に溶融した発泡性樹脂材料を供給し、所定時間後、成形型を所定量だけ開型して、キャビティの内圧を低下させることにより樹脂材料を発泡させ、多孔質の成形品を形成するものであった。
【０００３】
図２３Ａ〜図２３Ｃに基づいて、当該成形方法について詳述する。図２３Ａに示すように、固定型１００と可動型１１０とを互いに閉じることによって、その内部に形成されたキャビティ１２０内に、溶融した発泡性樹脂材料を射出する。この状態においては、キャビティ１２０内の樹脂材料の内圧が、発泡可能な圧力の上限値よりも高くされているため発泡は行われない。キャビティ１２０内の樹脂材料は、所定時間経過すると、型１００、１１０と接した表面１３０、１４０、１５０が、型１００、１１０によって冷却され、それぞれ固化してスキン層を形成するが、内部は溶融状態のままとなっている。
【０００４】
その後、図２３Ｂに示すように、可動型１１０を固定型１００に対して離間（コアバック）させて、キャビティ１２０を拡張させることにより、キャビティ１２０内の樹脂材料の内圧を、発泡可能な圧力まで低下させる。これにより、樹脂材料が発泡しながら冷却され、内部が多孔質の樹脂成形品が形成される（図２３Ｃ示）。
ここで、キャビティ１２０内の樹脂材料は、型１００、１１０のコアバックにより発泡しながら、図２３Ａ〜図２３Ｃにおいて左右に膨張するが、樹脂材料の表面１５０は発泡前に固化しているため延びることができず、図２３Ｃに示すように、表面１３０、１４０が、表面１５０の近傍においては段付形状となる。
【特許文献１】特開平４−２１４３１１号公報（第４−６頁、第４−６図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
この発泡性樹脂成形方法は、車両用ドアの内装材であるドアトリムの成形にも適用可能である。ドアトリムには、その表面に貼着するための表皮材を裏面から吸引するための貫通孔が形成されていることがあり、ドアトリムに貫通孔を形成するために、成形型に設けられたボス部の側面と当接するスキン層においても、上述した場合と同様の現象が発生する。通常、ドアトリムの裏面には、ドアパネルに取り付けるためのリテーナ支持用のブラケットが形成されており、成形型をコアバックした際に、移動コアを介して、ブラケットが成形型に拘束されるため、貫通孔の内周面がドアトリムの裏面側に引っ張られ、意匠面（表面）側には貫通孔の周囲に窪みが形成される。このため、成形後のドアトリムは見栄えが悪く、外観品質上の重大な問題となる。本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、見栄えのよい成形品を形成することが可能な発泡性樹脂成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、成形後、その表面に表皮材を接合する樹脂成形品を成形するための発泡性樹脂成形方法であって、開閉可能なように設けられた一対の成形型のそれぞれに、互いに対向するように形成され、その開き方向と交差する対向面と、閉型時に該対向面を互いに連結する連結面により、前記成形型の内部にキャビティが形成され、該キャビティ内に溶融した発泡性樹脂材料を供給し、所定時間後、前記成形型を所定量だけ開型して、前記キャビティの内圧を低下させることにより前記樹脂材料を発泡させて、内部が多孔質の前記樹脂成形品を形成する発泡性樹脂成形方法において、一側の前記成形型に形成された前記対向面には、開型時に前記樹脂成形品を保持するために、前記連結面の近傍に位置するように、凸部または凹部の少なくともいずれかが形成されることにより、前記樹脂成形品の前記表面にはへこみ部と突出部が形成され、前記樹脂成形品は表裏を連通する貫通孔を備えた板材であって、前記板材の前記表面に前記表皮材を載置した後、裏面側から前記貫通孔を介して前記表皮材を吸引して前記表面に接合し、前記連結面は、前記貫通孔を形成するために、前記成形型に設けられたボス部の側面であり、前記へこみ部および前記突出部は前記貫通孔の周囲に形成される。
【０００７】
樹脂成形品の表面にへこみ部と突出部が形成されることにより、平坦形状のものに比べ、表面側のスキン層の剛性が向上するとともに、樹脂成形品の表面上の冷却面積が増大してスキン層が厚くなるため、コアバックの際に、樹脂成形品の裏面側が表面側に向けて引っ張られるのみで、表面側は成形型に強固に保持されることにより、意匠面側に大きな窪みが発生することがない。また、表面に形成されたへこみ部と突出部は、スキン層の剛性を向上させることができる程度の大きさでよいため、表皮材にて覆って隠すことにより、外観品質の低下を防ぐことができる。
また、本発明においては、樹脂成形品は表裏を連通する貫通孔を備えた板材であって、板材の表面に表皮材を載置した後、裏面側から貫通孔を介して表皮材を吸引して表面に接合し、連結面は、貫通孔を形成するために、成形型に設けられたボス部の側面であり、へこみ部および突出部は貫通孔の周囲に形成される。これにより、本発明を、表皮材を吸引して表面に接合するドアトリム等の板材に適用でき、板材の表面側において、貫通孔の周囲に窪みが形成されることはなく、見栄えのよい板材とすることができる。
【０００８】
上記構成において、表皮材を板材の表面上に載置した時、へこみ部は貫通孔と連通しているものとすることができる。これにより、裏面側から貫通孔を介して表皮材を吸引する場合、へこみ部内も吸引でき、表面への表皮材の接合を確実に行うことができる。
【発明の効果】
【００１０】
樹脂成形品の意匠面側に大きな窪みが発生することがないため、見栄えがよく、その外観品質を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１乃至図１３によって説明する。本実施形態による発泡性樹脂成形方法によって形成されるドアトリムの基材１（本発明による樹脂成形品あるいは板材に該当する）は、熱可塑性樹脂であるポリプロピレン、あるいはＡＢＳ樹脂による発泡材によって形成されており、内部は複数の気泡を含んだ多孔質状とされている（図２示）。ドアトリム基材１は、その成形後、車室内に臨む意匠面である表面ＦＳに、化粧用の表皮材ＤＭ（図２の拡大部のみに示す）を接合して装飾し、スイッチ等の機能品を取り付けた後、車両用ドアのドアパネルに取り付けられるもので、図２に示すように、板状に形成されたその中央部には、アームレストとなる凸状部（符号なし）が設けられ、外周縁には周壁１１が立設された形状を呈している。
【００１２】
また、基材１の裏面ＲＳには、ドアパネルへの取付用のリテーナ（図示省略）を支持するための、複数のブラケット１２が一体に形成される。更に、ドアトリム基材１には、表裏を連通するように複数の貫通孔１３が、ドアトリム基材１の平面方向において、それぞれブラケット１２同士の間に位置するように形成されている。貫通孔１３は直径が１〜２ｍｍ程度で、ドアトリム基材１の表面ＦＳに表皮材ＤＭを接着剤等にて貼着する際に、ドアトリム基材１の表面ＦＳ上に表皮材ＤＭを載置した後、これを介して、裏面ＲＳに加えられたバキュームを表面ＦＳに伝えて、表皮材ＤＭを表面ＦＳに向けて吸引する役割を果たす。更に、基材１の表面ＦＳには、後述する可動側成形型２１に設けられた凸部２１ｄによって、へこみ部１４が形成されており、表面ＦＳ上におけるへこみ部１４以外の部位は、へこみ部１４に対して突き出ている突出部１５となる。また、基材１には、スピーカ等を固定する図示しないパネル取付用の開口部１６、インサイドハンドル固定用の取付孔１７、およびオーナメント部材を嵌め込むための装着孔１８が貫通している（図１示）。
【００１３】
次に、図３および図９に基づいて、ドアトリム基材１を成形する成形用型構造２について説明する。成形用型構造２は、一対の成形用金型である可動側成形型２１と固定側成形型２２を備えており、固定側成形型２２に対して可動側成形型２１が、図３において上下方向に移動することにより、双方は開閉可能とされている。ドアトリム基材１の平坦部を形成する可動側成形型２１の下端には、その移動方向に垂直な（成形型２１、２２の開き方向と交差する）対向面２１ａが形成されており、ドアトリム基材１の表面ＦＳを形成する面となる。対向面２１ａ上には、複数のボス部２１ｂが形成されており、これらは、対向面２１ａから固定側成形型２２に向けて下方へと突出している。ボス部２１ｂの側面２１ｃはボス部２１ｂの先端に向かって先細りする形状、いわゆるテーパ状をしており、ボス部２１ｂ全体は円錐台形状を呈している（図９示）。対向面２１ａからは、各々のボス部２１ｂの側面２１ｃの近傍に位置するように、複数の凸部（突条）２１ｄが下方に突出し、これらは下方から見た場合、ボス部２１ｂを中心として放射状に配置されている。
【００１４】
一方、固定側成形型２２の上端には、その移動方向に垂直な対向面２２ａが形成されており、これは、双方の成形型２１、２２が閉じられた時、可動側成形型２１の対向面２１ａに対して、所定間隔を有して対向している（図４および図９示）。対向面２２ａは、ドアトリム基材１の裏面ＲＳを形成する面となり、本実施形態においては、可動側成形型２１の対向面２１ａに平行に形成されている。対向面２２ａ上には、可動側成形型２１と同様に、複数のボス部２２ｂが形成されている。各々のボス部２２ｂは、対向面２２ａから可動側成形型２１に向けて上方へと突出している。ボス部２２ｂの側面２２ｃはテーパ状であって、ボス部２２ｂ全体は円錐台形状を呈しており、可動側成形型２１のボス部２１ｂよりも、その高さおよび裾径が大きく形成されている（図９示）。
【００１５】
双方の成形型２１、２２に形成された一対のボス部２１ｂ、２２ｂは、ドアトリム基材１に貫通孔１３を形成するために設けられたもので、図９に示すように、成形型２１、２２が閉じられている時、互いに先端において当接し、それぞれの側面２１ｃ、２２ｃは、対向面２１ａ、２２ａを互いに連結しており、本発明による連結面に該当している。成形型２１、２２に形成された対向面２１ａ、２２ａおよび側面２１ｃ、２２ｃは、発泡樹脂材料が射出されるキャビティＣＶを形成している。また、キャビティＣＶの周縁部においては、上述した周壁１１を形成するべく、固定側成形型２２に、上下方向に延びる内壁２２ｄと、その下端部を閉じるように水平壁２２ｅが形成され、可動側成形型２１には、内壁２２ｄと半径方向に対向するように、外壁２１ｅが形成されている。
【００１６】
固定側成形型２２の下端部には、キャビティＣＶ内に溶融した発泡性樹脂材料を射出するためのインジェクション装置２３が取り付けられている。インジェクション装置２３は、上端のノズル２３ａにおいて固定側成形型２２に当接し、固定側成形型２２内には、ノズル２３ａから射出された溶融樹脂を、キャビティＣＶ内に導くための樹脂通路２２ｆが上下方向に貫通している。また、可動側成形型２１には、電動モータおよび減速機を含み、可動側成形型２１を上下動させるための型移動装置（図示せず）が連結されている。
【００１７】
次に、図３乃至図１２に基づいて、成形用型構造２を用いた、ドアトリム基材１の成形方法について説明する。図３に示した成形型２１、２２が開かれた状態（開型状態）から、型移動装置の作動により、可動側成形型２１を下方へと移動させて、成形型２１、２２を閉じた状態（閉型状態）とし、その内部にキャビティＣＶを形成させる（図４および図９示）。この状態において、インジェクション装置２３のノズル２３ａから、加熱して溶融状態にある発泡性樹脂材料を射出し、樹脂通路２２ｆを介してキャビティＣＶ内に充填させる（図５示）。発泡性樹脂材料は、上述したポリプロピレン等の熱可塑性樹脂材料に、発泡剤を混ぜ合わせたものである。この状態においては、キャビティＣＶ内の樹脂圧（キャビティＣＶの内圧）が、発泡剤が発泡する圧力の上限値以上であるため発泡は行われない。しかしながら、キャビティＣＶ内の樹脂材料の表面は、成形型２１、２２の対向面２１ａ、２２ａ、ボス部２１ｂ、２２ｂの側面２１ｃ、２２ｃ等に接することにより冷却されて固化し、スキン層ＳＫを形成する（図６および図１０示）。
【００１８】
この時、可動側成形型２１の対向面２１ａに設けられた凸部２１ｄにより、対向面２１ａと接したスキン層ＳＫ上において、成形型２１のボス部２１ｂの周囲には、複数のへこみ部１４と、これに対して突き出た突出部１５が形成される。ここで、可動側成形型２１の対向面２１ａと接したスキン層ＳＫは、複数のへこみ部１４および突出部１５の形成によって、その剛性が増大している。また、へこみ部１４および突出部１５の形成により、成形型２１との接触面積も増大し、成形型２１による冷却が進行しやすく、対向面２１ａと接したスキン層ＳＫは、固定側成形型２２の対向面２２ａと接した部位に比べて厚く形成されるため、更にその剛性が大きくなっている。
【００１９】
所定時間経過後、型移動装置の作動により、可動側成形型２１を所定量だけ上方へと移動させて、成形型２１、２２が僅かに開かれた（以下、コアバックと呼ぶ）状態にすると、キャビティＣＶが拡張するため、キャビティＣＶ内の樹脂圧が低下することにより、含有された発泡剤が発泡を開始し樹脂材料は膨張する。これにより、樹脂材料のうち、対向面２１ａ、２２ａと接したスキン層ＳＫは、互いに上下方向に離れていき、対向面２１ａ、２２ａの間の間隔は閉型時よりも広くなる（図７及び図１１示）。
【００２０】
この時、ボス部２１ｂ、２２ｂの側面２１ｃ、２２ｃと接した部位に形成されたスキン層ＳＫは、可動側成形型２１の開き方向に延びることができず、上下方向に緊張が発生する。しかしながら、上述したように、可動側成形型２１の対向面２１ａと接したスキン層ＳＫは、その剛性が大きいため、コアバック時にも対向面２１ａに強固に保持され、固定側成形型２２側へ撓むことはなく、ボス部２２ｂ付近の固定側成形型２２と当接したスキン層ＳＫが、固定側成形型２２から離れ、可動側成形型２１側へ向けて引っ張られて撓む（図１１示）。
【００２１】
前述したように、ドアトリム基材１の裏面ＲＳ側には、ブラケット１２が形成されるため、これが、成形時に移動コア（図示せず）を介して固定側成形型２２に拘束されることにより、固定側成形型２２に当接したスキン層ＳＫは、一般的には固定側成形型２２から分離することはない。しかしながら、ボス部２１ｂ、２２ｂは、複数のブラケット１２同士の間に設けられているため、ボス部２２ｂの周囲にある固定側成形型２２側のスキン層ＳＫは、ブラケット１２に起因する拘束を受けることはなく、上述したように、可動側成形型２１側へ引っ張られ、固定側成形型２２の対向面２２ａから分離して、ボス部２１ｂ、２２ｂを取り巻く貫通孔１３が形成される。また、上述したように、対向面２１ａに設けられた凸部２１ｄにより、貫通孔１３の周囲には、貫通孔１３を中心として放射状に、直線状を呈する複数のへこみ部（長溝）１４が形成され、それぞれの間には、へこみ部１４に対する突出部１５（ドアトリム基材１の表面ＦＳの一般面と面一となっている）が形成されている（図１２示）。
【００２２】
その後、キャビティＣＶ内の樹脂材料が冷却され、内部が多孔質状のドアトリム基材１が形成されると、移動コアを固定側成形型２２から取り外した後、可動側成形型２１を更に下方に移動させて成形型２１、２２を開型状態とし（図８示）、成形されたドアトリム基材１を取り出す。尚、図１３に示すように、可動側成形型２１の対向面２１ａ上に複数の直線状の凹部（溝）２１ｇを設け、ドアトリム基材１の表面ＦＳ上に、これに対応する突出部（図示せず）を形成してもよい。
【００２３】
本実施形態によれば、可動側成形型２１の対向面２１ａに、ボス部２１ｂの近傍に位置するように、凸部２１ｄまたは凹部２１ｇが形成されるため、ドアトリム基材１の表面ＦＳにへこみ部１４と突出部１５が形成され、平坦形状のものに比べ、表面ＦＳ側のスキン層ＳＫの剛性が向上するとともに、ドアトリム基材１の表面ＦＳ上の冷却面積が増大して、スキン層ＳＫが更に厚くなる。このため、コアバックの際に、ドアトリム基材１の表面ＦＳに形成されたへこみ部１４および突出部１５が、可動側成形型２１に強固に保持されることで、裏面ＲＳ側における貫通孔１３の周囲の部位が、表面ＦＳ側に引っ張られるのみで、意匠面側に大きな窪みが発生することがない。このため、見栄えがよく、ドアトリム基材１の外観品質を向上させることができる。また、表面ＦＳに形成された複数のへこみ部１４は、スキン層ＳＫの剛性を向上させることができる程度の大きさでよいとともに、互いの間隔も狭く、表皮材ＤＭにて覆って隠すと、その緊迫力によって表皮材ＤＭの表面には窪みが発生することはなく、外観品質の低下を防ぐことができる。
【００２４】
＜実施形態２＞
次に、本発明の実施形態２を、図１４Ａおよび図１４Ｂによって説明する。本実施形態によれば、可動側成形型２４および固定側成形型２５の各々の対向面２４ａ、２５ａには、それぞれ、実施形態１による可動側成形型２１および固定側成形型２２と同様の、複数のボス部２４ｂ、２５ｂが形成されている。これにより、ドアトリム基材を成形するための発泡前にある中間成形品４には、表裏を連通する貫通孔４１が形成される。また、可動側成形型２４の対向面２４ａ上には、ボス部２４ｂを中心とした円環状の凸部２４ｃが形成されている。これにより、中間成形品４の対向面２４ａとの接触面には、貫通孔４１の周囲に、リング状のへこみ部４２および突出部４３が形成される。尚、中間成形品４が発泡した後の樹脂成形品（図示せず）にも、貫通孔４１、へこみ部４２および突出部４３とが形成されていることは言うまでもない。へこみ部４２と突出部４３による作用、効果、および、その他の構成については、実施形態１によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００２５】
＜実施形態２の変形例＞
次に、本発明の実施形態２の変形例を、図１５Ａおよび図１５Ｂによって説明する。本変形例によれば、実施形態２のものと同様に、可動側成形型２６および固定側成形型２７の各々の対向面２６ａ、２７ａには、それぞれ、複数のボス部２６ｂ、２７ｂが形成されており、また、可動側成形型２６の対向面２６ａ上には、ボス部２６ｂを中心とした円環状の凸部２６ｃが形成されている。更に、本実施形態においては、対向面２６ａ上において、凸部２６ｃの外側に、同心状にもう一つの円環状の凸部２６ｄが設けられている。凸部２６ｃ、２６ｄにより、中間成形品４Ａの対向面２６ａとの接触面には、同心状の２つのへこみ部４４、４５、および同心状の２つの突出部４６、４７が形成される。その他の構成については、実施形態２によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００２６】
＜実施形態３＞
図１６Ａおよび図１６Ｂは本発明の実施形態３を示す。本実施形態においては、実施形態２による可動側成形型２４に設けられた円環状の凸部２４ｃを、正方形の枠状の凸部２８ｃに置き換えたものである。凸部２８ｃにより、中間成形品５の対向面２８ａとの接触面には、枠状のへこみ部５１および突出部５２が形成される。へこみ部５１と突出部５２による作用、効果、および、その他の構成については、実施形態２によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００２７】
＜実施形態３の変形例＞
図１７Ａおよび図１７Ｂは、本発明の実施形態３の変形例を示す。本変形例による可動側成形型３０の対向面３０ａ上においては、実施形態３のものと同様の凸部３０ｃの外側に、更に、正方形の枠状の凸部３０ｄが形成されたものである。凸部３０ｃ、３０ｄにより、中間成形品５Ａの対向面３０ａとの接触面には、枠状の２つのへこみ部５３、５４、および２つの突出部５５、５６が形成される。その他の構成については、実施形態３によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００２８】
＜実施形態４＞
図１８Ａおよび図１８Ｂは本発明の実施形態４を示す。本実施形態による可動側成形型３２の対向面３２ａ上においては、正方形の枠状の凸部３２ｃが形成され、凸部３２ｃ内には、複数の正方形状の凹部３２ｄが枠状に並ぶように設けられている。これらにより、中間成形品６の対向面３２ａとの接触面には、内部に複数の正方形状の突出部６２を有した枠状のへこみ部６１と、その内方に配置された正方形状の突出部６３が形成される。その他の構成については、実施形態１によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００２９】
＜実施形態５＞
図１９Ａおよび図１９Ｂは本発明の実施形態５を示す。本実施形態による可動側成形型３４の対向面３４ａ上においては、複数の真円状の凸部３４ｃが、縦横に整然と並んで形成されている。これらにより、中間成形品７の対向面３４ａとの接触面には、複数の真円状のへこみ部７１と、それらを取り巻く突出部７２が形成される。その他の構成については、実施形態１によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００３０】
＜実施形態５の変形例＞
図２０Ａおよび図２０Ｂは本発明の実施形態５の変形例を示す。本変形例においては、実施形態５による可動側成形型３４に設けられた真円状の凸部３４ｃを、正方形状の凸部３６ｃに置き換えたものである。凸部３６ｃにより、中間成形品７Ａの対向面３６ａとの接触面には、複数の正方形状のへこみ部７３と、それらを取り巻く突出部７４が形成される。その他の構成については、実施形態５によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００３１】
＜実施形態６＞
図２１は本発明の実施形態６を示す。本実施形態による樹脂成形品８の表面ＦＳには、上述した成形方法により、複数の突出部８３と、それらを取り巻くへこみ部８２が形成される。図に示すように、へこみ部８２は、樹脂成形品８の表裏を連通する貫通孔８１を取り囲んでおり、表皮材ＤＭを接合するために、この表面ＦＳ上に表皮材ＤＭを載置した状態で、へこみ部８２は貫通孔８１と連通している。このため、裏面側から貫通孔８１を介して表皮材ＤＭを吸引する場合、へこみ部８２内も吸引でき、表面ＦＳへの表皮材ＤＭの接合を確実に行うことができる。その他の構成については、実施形態１によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００３２】
＜実施形態７＞
図２２Ａおよび図２２Ｂは本発明の実施形態７を示す。本実施形態による成形品９は、貫通孔の形成部位ではなく、その端部９１の近傍において、へこみ部９２および突出部９３を形成したものである。可動側成形型３８の対向面３８ａには、立壁３８ｂ（本発明の連結面に該当する）が連続しており、これが閉型時に可動側成形型３８および固定側成形型３９の対向面３８ａ、３９ａを連結し、これにより、発泡後の成形品９には端部９１が形成される。可動側成形型３８の対向面３８ａ上には、複数の突条３８ｃ（凸部）が平行に配置されるように形成されている。これにより、成形品９の対向面３８ａとの接触面には、上述したように、複数の直線状のへこみ部９２と、それらを取り囲むように突出部９３が形成される。へこみ部９２と突出部９３による作用、効果、および、その他の構成については、実施形態１によるものと同様であるため、詳細な説明は省略する。
【００３３】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）固定側成形型に凸部または凹部を形成してもよい。
（２）一側の成形型に、凸部および凹部の双方を形成してもよい。
（３）成形型の開閉方向は上下方向だけでなく、水平方向あるいはその他の方向であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】実施形態１に基づく成形型によって形成されたドアトリム基材の正面図
【図２】図１に示したドアトリム基材の断面図
【図３】図１に示したドアトリム基材を形成するための成形型の開型状態を示す断面図
【図４】図１に示した成形型の成形前の閉型状態を示す断面図
【図５】図１に示した成形型に発泡性樹脂材料を充填した状態を示す断面図
【図６】図１に示した成形型内の発泡性樹脂材料の表面にスキン層が形成された状態を示す断面図
【図７】図１に示した成形型をコアバックした状態を示す断面図
【図８】図１に示した成形型をドアトリム基材を取り出すために開型状態にしたところを示す断面図
【図９】図４の要部拡大図
【図１０】図６の要部拡大図
【図１１】図７の要部拡大図
【図１２】成形後のドアトリム基材の貫通孔周囲の平面図
【図１３】実施形態１の変形例である成形型の断面図
【図１４Ａ】実施形態２に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の貫通孔周囲の平面図
【図１４Ｂ】図１４Ａに示した樹脂成形品の成形時の断面図
【図１５Ａ】実施形態２の変形例に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の貫通孔周囲の平面図
【図１５Ｂ】図１５Ａに示した樹脂成形品の成形時の断面図
【図１６Ａ】実施形態３に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の貫通孔周囲の平面図
【図１６Ｂ】図１６Ａに示した樹脂成形品の成形時の断面図
【図１７Ａ】実施形態３の変形例に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の貫通孔周囲の平面図
【図１７Ｂ】図１７Ａに示した樹脂成形品の成形時の断面図
【図１８Ａ】実施形態４に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の貫通孔周囲の平面図
【図１８Ｂ】図１８Ａに示した樹脂成形品の成形時の断面図
【図１９Ａ】実施形態５に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の貫通孔周囲の平面図
【図１９Ｂ】図１９Ａに示した樹脂成形品の成形時の断面図
【図２０Ａ】実施形態５の変形例に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の貫通孔周囲の平面図
【図２０Ｂ】図２０Ａに示した樹脂成形品の成形時の断面図
【図２１】実施形態６に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の貫通孔周囲の斜視図
【図２２Ａ】実施形態７に基づく成形型によって形成された樹脂成形品の端部の平面図
【図２２Ｂ】図２２Ａに示した樹脂成形品の端部近傍のコアバック時の断面図
【図２３Ａ】従来技術による発泡性樹脂成形方法において、キャビティ内に溶融した樹脂材料を射出した状態を示す断面図
【図２３Ｂ】図２３Ａに示した樹脂材料を発泡させた状態を示す断面図
【図２３Ｃ】図２３Ａに示した成形型内に成形品が完成した状態を示す断面図
【符号の説明】
【００３５】
１…ドアトリム基材
２…成形用型構造
４、４Ａ、５、５Ａ、６、７、７Ａ…中間成形品
８、９…樹脂成形品
１３、４１、８１…貫通孔
１４、４２、４４、４５、５１、５３、５４、６１、７１、７３、８２、９２…へこみ部
１５、４３、４６、４７、５２、５５、５６、６２、６３、７２、７４、８３、９３…突出部
２１、２４、２６、２８、３０、３２、３４、３６、３８…可動側成形型
２２、２５、２７、２９、３１、３３、３５、３７、３９…固定側成形型
２１ａ、２２ａ、２４ａ〜３９ａ…対向面
２１ｂ、２２ｂ、２４ｂ〜３７ｂ…ボス部
２１ｃ、２２ｃ…ボス部の側面
２１ｄ、２４ｃ、２６ｃ、２６ｄ、２８ｃ、３０ｃ、３０ｄ、３２ｃ、３４ｃ、３６ｃ…成形型の凸部
３２ｄ…成形型の凹部
３８ｂ…立壁
３８ｃ…突条
ＣＶ…キャビティ
ＤＭ…表皮材
ＦＳ…ドアトリム基材の表面
ＲＳ…ドアトリム基材の裏面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４Ａ】
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【図１４Ｂ】
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【図１５Ａ】
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【図１５Ｂ】
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【図１６Ａ】
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【図１６Ｂ】
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【図１７Ａ】
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【図１７Ｂ】
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【図１８Ａ】
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【図１８Ｂ】
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【図１９Ａ】
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【図１９Ｂ】
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【図２０Ａ】
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【図２０Ｂ】
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【図２１】
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【図２２Ａ】
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【図２２Ｂ】
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【図２３Ａ】
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【図２３Ｂ】
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【図２３Ｃ】
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