(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
見本品などのターゲット色に合わせるＣＣＭ調色や視感調色過程で作成される２つ以上の調色サンプルからなるサンプル群を有し、
該調色サンプルのサンプル色を規定する着色剤などの各コンポーネントがＣＣＭ装置に登録されている条件で、前記各サンプル色を実測して得られる分光反射率ＲＳＴ−ｎと、当該サンプル色の配合に対応するＣＣＭシミュレーションで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｎとの同じｎでの差分ΔＲ−ｎ（ｎはサンプル番号を示す）をそれぞれ求め、得られた複数のΔＲ−ｎに基づいて
前記サンプル群を構成する各調色サンプルの着色工程での計量誤差の有無または不良着色剤の使用の有無を確認する再現性の評価を行うこと
を特徴とするＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法。
【請求項２】
見本品などのターゲット色に合わせるＣＣＭ調色や視感調色過程で作成される２つ以上の調色サンプルからなるサンプル群を有し、
該調色サンプルのサンプル色を規定する着色剤などの各コンポーネントがＣＣＭ装置に登録されている条件で、前記各サンプル色を実測して得られる分光透過率ＴＳＴ−ｎと、当該サンプル色の配合に対応するＣＣＭシミュレーションで得られる分光透過率ＴＰＲ−ｎとの同じｎでの差分ΔＴ−ｎ（ｎはサンプル番号を示す）をそれぞれ求め、得られた複数のΔＴ−ｎに基づいて
前記サンプル群を構成する各調色サンプルの着色工程での計量誤差の有無または不良着色剤の使用の有無を確認する再現性の評価を行うこと
を特徴とするＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法。
【請求項３】
前記ΔＲ−ｎのいづれかと、該ΔＲ−ｎとはｎが異なるいづれかのΔＲ−ｎ又はΔＲ−ｎの平均値との差分に基づいて前記サンプル群を構成する各調色サンプルの着色工程での計量誤差の有無または不良着色剤の使用の有無を確認する再現性の評価を行うことを特徴とする請求の範囲第１項記載のＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法。
【請求項４】
前記ΔＴ−ｎのいづれかと、該ΔＴ−ｎとはｎが異なるいづれかのΔＴ−ｎ又はΔＴ−ｎの平均値との差分に基づいて前記サンプル群を構成する各調色サンプルの着色工程での計量誤差の有無または不良着色剤の使用の有無を確認する再現性の評価を行うことを特徴とする請求の範囲第２項記載のＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法。
【請求項５】
前記分光反射率差ΔＲ−ｎ又は分光透過率差ΔＴ−ｎに対応したΔＬ＊ａ＊ｂ＊などの表色値差、該表色値差の最大値、最小値、標準偏差などの統計値及び色差並びに統計値から計算された色差に基づいて行うことを特徴とする請求の範囲第１〜４項のいずれか１項記載のＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法。
【請求項６】
請求の範囲第５項の調色サンプルの再現性評価方法をＣＣＭソフトに組み込み、ＣＣＭ調色によるサンプル配合を算出するときに、各調色サンプルの着色工程での計量誤差の有無または不良着色剤の使用の有無を確認する再現性が確認できることを特徴とするＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、見本品などのターゲット色に合わせるＣＣＭ調色や視感調色で作成される２つ以上の異なる配合のサンプル群につき、サンプル色作成過程（着色工程）に起因する色の再現性をＣＣＭ技術を応用して評価する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
見本品などのターゲット色に合わせる調色過程において、例えば、顧客などの指示で提示される見本品の色を出すために、ＣＣＭ調色の場合、通常は３個程度、視感調色の場合、３〜５個程度の異なる配合のサンプル群の作成を経て行われる。見本品の色に合わせるＣＣＭ上での精度は、ＣＣＭ補正調色を実施すれば必ず色差は漸減していき最終的に見本品の色をほぼ再現できる。しかしながら、ＣＣＭ調色や視感調色で決定された配合に基づき着色物を得る着色工程では、計量誤差、不良着色剤の使用等の影響で着色工程における再現性の問題が生じる。計量誤差などを含めて着色工程での再現性が悪い場合、その再現性以上には色差は収斂しない。ＣＣＭや視感配合通りに作成した着色物（最終のサンプル番号品）の色が見本品の色と合致しない場合は、再現性に問題がある場合が多い。
【０００３】
従来、着色工程における色の再現性を調査する場合、例えば、５つのサンプル群中、サンプル番号３について再現性を調査する場合、当該配合によるサンプル色を数回作成しなければならなかった。また、サンプル番号３について再現性に問題がない場合、更に使用する着色剤の種類は同じでもその配合割合が異なる他のサンプル番号品についても同様の調査を行わざるを得なかった。
【０００４】
しかしながら、調色作業中に再現性確認のサンプルを作成することは、サンプル作成等に労力がかかり効率の面で実際上は無理である。そこで、ＣＣＭ調色や視感調色などの調色過程で作成されたサンプル品の実測色差と再現性の結果が迅速に且つ同時にコンピュータ画面に表示されれば、調色を続けるべきか、調色を打ち切るかの判断が早期に行えると共に、対策をどのようにするかの判断材料となって都合がよい。また、特定着色剤の発色発現性に問題がある場合、どの着色剤がどの程度混入したかが判れば、原因の究明ができると共に、生産効率を高めることができて都合がよい。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って、本発明の目的は、ＣＣＭ調色や視感調色などの調色過程で作成されたサンプル品の実測色差と再現性を表示して、調色作業を続行するか否かの判断を迅速且つ簡易に行うことが可能な調色サンプルの再現性評価方法を提供することにあり、更に他の目的は、当該調色サンプルの再現性評価方法において、異常サンプルが認められた場合、そのサンプルに混入した着色剤などのコンポーネントの推定及びその混入量を推定する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
かかる実情において、本発明者らは鋭意検討を行った結果、（１）見本品などのターゲット色に合わせるＣＣＭ調色や視感調色過程で作成される２つ以上のサンプル群を有し、該サンプル色を規定する着色剤などの各コンポーネントがＣＣＭ装置に登録されている条件下であれば、各配合（各調色サンプル）に相当するシミュレーション上の分光反射率ＲＰＲ−ｎが計算でき、該ＲＰＲ−ｎと各調色サンプルの実測分光反射率ＲＳＴ−ｎとの同じ−ｎでの差分はＣＣＭのシミュレーション誤差となり、通常、調色では標準色に対し色空間上で狭い範囲の微修正が主体であるため、調色サンプル群におけるＣＣＭシミュレーション誤差は一定となること、従って、ＲＳＴ−ｎとＲＰＲ−ｎでの差分が一定でなければ着色工程（サンプル作成）上に起因する色の再現性が悪いとの判定ができること、（２）当該調色サンプルの再現性評価方法において、異常サンプルが認められた場合、特定式から得られる当該サンプルの差分ΔＲ’−ｂを決定し、特定のターゲット色に合わせてＣＣＭシミュレーションから得られる調色サンプルに基づく差分ΔＲ’−ｍとの比較において、当該サンプルに混入した着色剤などのコンポーネントの推定及びその混入量が推定できること、などを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明（１）は、見本品などのターゲット色に合わせるＣＣＭ調色や視感調色過程で作成される２つ以上のサンプル群を有し、
該サンプル色を規定する着色剤などの各コンポーネントがＣＣＭ装置に登録されている条件で、前記各サンプル色を実測して得られる分光反射率ＲＳＴ−ｎと、当該サンプル色の配合に対応するＣＣＭシミュレーションで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｎとの同じｎでの差分ΔＲ−ｎ（ｎはサンプル番号を示す）をそれぞれ求め、得られた複数のΔＲ−ｎに基づいて前記サンプル群の再現性の評価を行うことを特徴とするＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法を提供するものである。
【０００８】
また、本発明（２）は、見本品などのターゲット色に合わせるＣＣＭ調色や視感調色過程で作成される２つ以上のサンプル群を有し、
該サンプル色を規定する着色剤などの各コンポーネントがＣＣＭ装置に登録されている条件で、前記各サンプル色を実測して得られる分光透過率ＴＳＴ−ｎと、    
当該サンプル色の配合に対応するＣＣＭシミュレーションで得られる分光透過率ＴＰＲ−ｎとの同じｎでの差分ΔＴ−ｎ（ｎはサンプル番号を示す）をそれぞれ求め、得られた複数のΔＴ−ｎに基づいて
前記サンプル群の再現性の評価を行うことを特徴とするＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法を提供するものである。
【０００９】
また、本発明（３）は、前記ΔＲ−ｎのいづれかと、該ΔＲ−ｎとはｎが異なるいづれかのΔＲ−ｎ又はΔＲ−ｎの平均値との差分から前記サンプル群の再現性評価を行うことを特徴とする前記（１）記載のＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法を提供するものである。
【００１０】
また、本発明（４）は、前記ΔＴ−ｎのいづれかと、該ΔＴ−ｎとはｎが異なるいづれかのΔＴ−ｎ又はΔＴ−ｎの平均値との差分から前記サンプル群の再現性評価を行うことを特徴とする前記（２）記載のＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法を提供するものである。
【００１１】
また、本発明（５）は、前記分光反射率差ΔＲ−ｎ又は分光透過率差ΔＴ−ｎに対応したΔＬ＊ａ＊ｂ＊などの表色値差、該表色値差の最大値、最小値、標準偏差などの統計値及び色差並びに統計値から計算された色差に基づいて行うことを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれか１項記載のＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法を提供するものである。
【００１２】
また、本発明（６）は、前記（５）の調色サンプルの再現性評価方法をＣＣＭソフトに組み込み、ＣＣＭ調色によるサンプル配合を算出するときに、再現性が確認できることを特徴とするＣＣＭによる調色サンプルの再現性評価方法を提供するものである。
【００１３】
また、本発明（７）は、見本品などのターゲット色に合わせるＣＣＭ調色や視感調色過程で作成される２つ以上のサンプル群を有し、該サンプル色を規定する着色剤などの各コンポーネントがＣＣＭ装置に登録されている条件で、前記各サンプル色を実測して得られる分光反射率ＲＳＴ−ｎと、当該サンプル色の配合に対応するＣＣＭシミュレーションで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｎとの同じｎでの差分ΔＲ−ｎ（ｎはサンプル番号を示す）に基づいて前記サンプル群の再現性の評価を行う方法において、前記サンプル群のΔＲ−ｎの中から他と異なる異常値ΔＲ−ｂ（ｂはｂａｄの意味）を示すサンプルを抽出し、次に示す各工程；
（１）異常値を示すサンプル色の実測の分光反射率をＲＳＴ−ｂとし、配合に対応するＣＣＭシミュレーションで得られる分光反射率をＲＰＲ−ｂとし、前記ΔＲ−ｎの中からｂを除いたｎのいづれか、またはｂを除いたΔＲ−ｎの平均を算出する工程；
（２）ＣＣＭによる分光反射率ＲＰＲ−ｂに前記（１）工程で得られた算出値を加えて修正した仮の真値ＲＳＴ’−ｂを得る工程；
（３）仮の真値ＲＳＴ’−ｂと実測の分光反射率ＲＳＴ−ｂとの差分ΔＲ’−ｂを決定する工程；
（４）（実測の分光反射率ＲＳＴ−ｂ−ΔＲ−ａｖｅ）値を新たなターゲット色とし、該ターゲット色に調色する既存のＣＣＭデータからシミュレーションで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｍを得、該分光反射率ＲＰＲ−ｍと前記ＣＣＭによる分光反射率ＲＰＲ−ｂとの差分ΔＲ−ｍを求める工程；
（５）前記ΔＲ’−ｂと前記差分ΔＲ−ｍとの差分が最小となる差分ΔＲ−ｍを決定する工程；を経て前記異常値を示すサンプルに混入した着色剤成分などのコンポーネントの推定又はその混入量を推定することを特徴とする調色サンプルの評価方法を提供するものである。
【００１４】
また、本発明（８）は、前記（７）記載の発明において、分光反射率ΔＲ−ｎに代えて、分光透過率ΔＴ−ｎを使用して行うものである調色サンプルの評価方法を提供するものであり、
また、本発明（９）は、前記差分ΔＲ−ｎの代わりに、該差分ΔＲ−ｎに基づいて得られる表色値差又は色差を使用するか、又は前記ΔＴ−ｎの代わりに、該差分ΔＴ−ｎに基づいて得られる表色値差又は色差を使用することを特徴とする前記（７）又は（８）記載の調色サンプルの評価方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１５】
第１の発明によれば、ＣＣＭ調色や視感調色などの調色で作成されたサンプル品の実測色差と再現性を表示して、調色作業を続行するか否かの判断を迅速且つ簡易に行うことが可能となる。第２の発明によれば、再現性評価方法において、異常サンプルの抽出ができると共に、その誤差の成分の推定と、その量の推定が出来ることが可能となり、異常原因の究明に結びつけられる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】サンプル群において、実測で得られる分光反射率ＲＳＴ−ｎとＣＣＭで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｎとの関係（左側）及びその差分ΔＲ−ｎ（右側）を示す図である。
【図２】図１のｎ＝ｂを説明するための図である。
【図３】実施例１における調色サンプル品の実測分光反射率とＣＣＭシミュレーション分光反射率との差分（ΔＲ−ｎ）曲線を示す図である。
【図４】調色サンプル品の実測分光反射率とＣＣＭシミュレーション分光反射率との差分の差分曲線を示す図である。
【図５】他の調色サンプル品の実測分光反射率とＣＣＭシミュレーション分光反射率との差分（ΔＲ−ｎ）曲線を示す図である。
【図６】他の調色サンプル品の実測分光反射率とＣＣＭシミュレーション分光反射率との差分の差分曲線を示す図である。
【図７】再現性を表示するコンピューター画面の一例を示す図である。
【図８】再現性を表示するコンピューター画面の他の一例を示す図である。
【図９】実施例２におけるサンプル品の差分（ΔＲ−ｎ）曲線を示す図である。
【図１０】ΔＲ’−ｂ、ΔＲ”−ｂ、ΔＲ−ｂ及びΔＲ−実サンプル間を示す図である。
【図１１】差分の差分（ΔＲ’−ｍ−ΔＲ’−ｂ）を示す図である。
【図１２】比較例における差分の差分（ΔＲ’−Ｌ−ΔＲ’−ｂ）をそれぞれ示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
第１の発明である再現性評価方法は、見本品などのターゲット色に合わせるＣＣＭ調色や視感調色過程で作成される２つ以上のサンプル群を有し、該サンプル色を規定する着色剤などの各コンポーネントがＣＣＭ装置に登録されている条件下で行われる。
【００１８】
本発明において、ＣＣＭ調色や視感調色等の調色としては、特に制限されないが、例えば、顧客から提示された見本品の色に合わせる新品調色及び生産部門でのロット品の補正調色などの各種調色が挙げられ、これらの調色をＣＣＭで行うのがＣＣＭ調色であり、人間の視感で行うのが視感調色である。また、前記見本品やサンプル品の形態としては、混色系着色物であれば特に制限されないが、例えば、印刷物、プラスチック成形品、塗装品、染色物などが挙げられる。
【００１９】
ＣＣＭ調色を例にとって説明すると、例えば新品調色の場合、先ず、見本品の実測により分光反射率又は分光透過率（本発明では反射光比較でも透過光比較でも同様の作用効果を奏するため、説明の便宜上、以降は分光反射率で説明する）を求め、該分光反射率に合致するサンプル品をＣＣＭシミュレーションにより得る。すなわち、サンプル品はＣＣＭに蓄積された着色剤の光学的データ（吸収係数と散乱係数）に基づき作成されるもので、調色経過品（ｎ＝前回品）の分光反射率を基準に、次々と修正品が作成され、最終的に見本品の色、すなわち、見本品の実測で得られる分光反射率に合致したサンプル品を得るものである。サンプル品の数としては、新品調色の場合、２〜３つ程度である。視感調色は、例えば、見本品に合わせて作成される第１サンプルの作成から最終サンプルまでを人間の視感に基づいて行うものであり、そのサンプル数は新品調色の場合、３〜５つ程度である。
【００２０】
各サンプルには各々の配合が存在する。配合とは、例えば、基材及び着色剤などのコンポーネントの配合割合で決定される。従って、サンプル群の各サンプル、すなわちサンプル１（ｎ＝１）、サンプル２（ｎ＝２）、サンプル３（ｎ＝３）・・サンプルｎ（ｎ＝ｎ）の各々の実測分光反射率は当然の如く相違する。このため、当該サンプル毎に得られる分光反射率ＲＳＴ−ｎを比較しても再現性の比較はできない。なお、ｎはサンプル番号を意味する。
【００２１】
本発明において、ＣＣＭ調色及び視感調色共に、前記各コンポーネントがＣＣＭに登録されている条件下、調色過程の各サンプルを実測して分光反射率を得る。すなわち、サンプル数が５であれば、５種の異なる分光反射率曲線又は分光反射率のデータを得る。これらは、例えば、ＲＳＴ−１、ＲＳＴ−２・・・、ＲＳＴ−５で示される。実測分光反射率ＲＳＴ−ｎは分光光度計で測定すればよい。また、各コンポーネントがＣＣＭに登録されているから、各サンプルの配合に対応するＣＣＭシミュレーションの分光反射率ＲＰＲ−ｎが得られる。これらは、例えば、ＲＰＲ−１、ＲＰＲ−２・・・、ＲＰＲ−ｎで示される。
【００２２】
ＣＣＭシミュレーション分光反射率ＲＰＲ−ｎはＣＣＭ理論によって求められる。ＣＣＭ理論は調色対象物の形態によって異なる。調色対象物が半透明物又は不透明物の場合、クベルカ・ムンクの理論が適用される。印刷や染色の場合、クベルカ・ムンク理論の１定数法が適し、塗料やプラスチックの場合、クベルカ・ムンク理論の２定数法が適する。対象物が透明物の場合、ランバートベールの理論が適応される。
【００２３】
クベルカ・ムンク理論を応用した方法は数多くあり、ここでは、その代表的な方法を説明する。クベルカ・ムンクは式（１）で示される。
【００２４】
Ｋ／Ｓ＝（１−Ｒ）２／２Ｒ                             （１）
式（１）を逆展開すると式（２）となる。
【００２５】
Ｒ＝１＋（Ｋ／Ｓ）−（（Ｋ／Ｓ）２＋２（Ｋ／Ｓ））１／２（２）
（式中、Ｒは調色対象物の分光反射率を示し、Ｋは着色剤の吸収係数を示し、Ｓは散乱係数を示す。）
【００２６】
クベルカ・ムンク理論の１定数法の場合、それぞれのカラー（例えば赤インキ、青インキ）を規定量計量し、それぞれの色の着色物の分光反射率を測定し、式（１）から、カラーのＫ／Ｓ関数、つまりＦｎを事前に登録しておく。Ｆｎは式（３）で示される。
【００２７】
Ｆｎ＝（（Ｋ／Ｓ）ｎ−（Ｋ／Ｓ）０）／Ｃｎ               （３）
（式中、（Ｋ／Ｓ）ｎは着色物の分光反射率から式（１）で得られたＫ／Ｓ値を示し、（Ｋ／Ｓ）０は被着色物（例えば紙など）のＫ／Ｓ値を示し、Ｃｎはカラーの重量％を示し、Ｆｎはカラー単位重量％当たりのカラー自体が持つＫ／Ｓ値を示し、ｎはカラー名を示す。）
【００２８】
複数のカラーを混合し、その混合カラーで着色物を得る場合、式（４）で（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘ値を算出する。
（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘ＝Ｆ１Ｃ１＋・・・＋ＦｎＣｎ＋（Ｋ／Ｓ）０（４）
【００２９】
調色品は配合が既知であるから、式（４）のＣｎは既知であり、Ｆｎ及び（Ｋ／Ｓ）０は事前にＣＣＭ装置に登録されているから、調色品の（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘが得られる。（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘを式（２）のＫ／Ｓに代入するとＣＣＭシミュレーション分光反射率ＲＰＲ−ｎが得られる。
【００３０】
クベルカ・ムンク理論の２定数の場合、混合カラーでは、ダンカンの式（５）が適応される。
【００３１】
（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘ＝（Ｋ１Ｃ１＋・・＋ＫｎＣｎ＋Ｋ０）／（Ｓ１Ｃ１＋・・＋ＳｎＣｎ＋Ｓ０）     （５）
（式中、Ｋｎは各カラーの吸収係数を示し、Ｓｎは散乱係数を示し、Ｃｎは重量％を示し、Ｋ０は被着色物（例えば樹脂など）の吸収係数を示し、Ｓ０はその散乱係数を示す。）
【００３２】
式（５）は、例えば白ａなど特定の顔料をリファレンス（参照）とし、その他のカラーはリファレンスに対する相対値として式（６）に展開される。
【００３３】
（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘ＝Σ（Ｋｎ／Ｓｎ）（Ｓｎ／Ｓａ）Ｃｎ＋・・・＋（Ｋ０／Ｓ０）（Ｓ０／Ｓａ）／（Σ（Ｓｎ／Ｓａ）Ｃｎ＋・・・＋Ｓ０／Ｓａ）  （６）
（式中、Ｋｎ／Ｓｎは各カラーの分光反射率を測定し、式（１）より求められるＫ／Ｓ値を示し、Ｋ０／Ｓ０は被着色物（例えば樹脂など）を測定し、式（１）より求められるＫ／Ｓ値を示し、Ｓｎ／Ｓａは各カラーの白ａに対する相対散乱係数を示し、Ｓ０／Ｓａは被着色物の白ａに対する相対散乱係数を示す。）これらの値は事前にＣＣＭ装置に登録しておく。
【００３４】
調色品は配合が既知であるから、式（６）のＣｎは既知となり、その他は上記の如く、ＣＣＭ装置に登録されているので調色品の（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘが得られる。そして、（Ｋ／Ｓ）ｍｉｘを式（２）のＫ／Ｓに代入するとＣＣＭシミュレーション分光反射率ＲＰＲ−ｎが得られる。
【００３５】
調色対象物が透明な場合、ランバートベールの理論式（７）が使用される。  
Ｄ＝−ＬｏｇＴ             （７）
各々のカラーを規定量計量し、そのカラーでの着色物の分光透過率を測定し、式（７）から、各カラーのＤ関数、つまりＤｎを事前に登録しておく。カラー単位重量％当たりの、カラー自体が持つＤ値（Ｄｎ）は式（８）で示される。
【００３６】
Ｄｎ＝（−ＬｏｇＴｎ＋ＬｏｇＴ０）／Ｃｎ           （８）
（式中、Ｔｎは各カラー単体での着色物の分光透過率を示し、Ｔ０は被着色物（例えば樹脂など）の分光透過率を示し、ｎはカラー名を示す。）
【００３７】
複数のカラーを混合し、その混合カラーでの着色物のＤ値は式（９）で算出される。
Ｄｍｉｘ＝Ｄ１Ｃ１＋・・・＋ＤｎＣｎ＋Ｄ０           （９）
【００３８】
調色品は配合が既知であるから、式（９）のＣｎは既知であり、Ｄｎは事前にＣＣＭ装置に登録されているから、調色品のＤｍｉｘが得られる。Ｄｍｉｘを式（７）のＤに代入するとＣＣＭシミュレーション分光透過率ＴＰＲ−ｎが得られる。
【００３９】
前述のクベルカ−ムンク理論の１定数法、クベルカ−ムンク理論の２定数法及びランバートベール法はＣＣＭシミュレーションの技法であって、ＣＣＭシミュレーション分光反射率ＲＰＲ−ｎ及びＣＣＭシミュレーション分光透過率ＴＰＲ−ｎを求める手法の一例である。
【００４０】
本発明の再現性の評価方法は、前記各サンプル色を実測して得られる分光反射率ＲＳＴ−ｎと、当該サンプル色の配合に対応するＣＣＭシミュレーションで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｎとの同じｎでの差分ΔＲ−ｎ、あるいは分光透過率ＴＳＴ−ｎと分光透過率ＴＰＲ−ｎとの同じｎでの差分ΔＴ−ｎに基づいて前記サンプル群の再現性の評価を行うものである。ＲＳＴ−ｎとＲＰＲ−ｎの同じ−ｎでの差分はＣＣＭのシミュレーション誤差を示すものであり、通常、調色では標準色に対し色空間上で狭い範囲の微修正が主体であるため、調色サンプル群におけるＣＣＭシミュレーション誤差は一定と考えてよい。このため、ＲＳＴ−ｎと対応するＲＰＲ−ｎの差分を比較すれば、色の再現性が判明する。
【００４１】
本発明において、差分としては、上記の他、ΔＲ−ｎのｎのいづれか、又はΔＲ−ｎの平均値と、前記ΔＲ−ｎとの差分、ΔＴ−ｎのｎのいづれか、又はΔＴ−ｎの平均値と、前記ΔＴ−ｎとの差分であってもよく、更に、該再現性の評価は分光反射率差ΔＲ−ｎ又は分光透過率差ΔＴ−ｎに対応したΔＬ＊ａ＊ｂ＊などの表色値差及び色差、あるいは、ΔＬ＊ａ＊ｂ＊などの表色値差の最大値、最小値、標準偏差などの統計値及び統計値から計算された色差に基づいて行うこともできる。差分の比較方法としては、差分曲線を互いに上下又は左右に表示したり、重ね合わせて表示したり、分光反射率差分の差分を表示したりする方法が挙げられる。
【００４２】
本発明の再現性の評価方法は、上述した調色サンプルの再現性評価方法をＣＣＭソフトに組み込み、ＣＣＭ調色によるサンプル配合を算出するときに、ＣＣＭ装置のコンピューター画面で再現性が確認できると共に、この再現性の表示により調色作業の継続か否かの判断もできる。例えば、サンプル群から得られる前述の再現性評価のためのΔＬ＊ａ＊ｂ＊で示される表色値差の（最大値−最小値）と、見本品と調色前回品の実測された表色値差を比較する場合、通常は色空間で表示されるＬ＊ａ＊ｂ＊表示系のＬ＊とａ＊ｂ＊に分け、Ｌ＊を見本品の実測点を中点とする縦軸、ａ＊ｂ＊を見本品の実測点を中心点とする円グラフなどでコンピューター画面上に表示する。この表示は、プロットで表示される調色前回品のΔＬ＊ａ＊ｂ＊を見本品との位置関係で表示するため、調色前回品の実測されたプロットが前述の再現性評価のためのΔＬ＊ａ＊ｂ＊の（最大値−最小値）の範囲内であれば、これ以上の修正は不可能であり、調色を打ち切るとの判断ができる。また、前回のプロットが前述の（最大値−最小値）の範囲外であれば、未だ修正が可能となり、調色を続行するという判断ができる。前回品とは、調色作業が行われる際の直前品を言う。
【００４３】
第２の発明である調色サンプルの評価方法を第１図及び第２図を参照して説明する。第１図はサンプル群において、実測で得られる分光反射率をＲＳＴ−ｎとＣＣＭで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｎの関係（左側）及びその差分ΔＲ−ｎ（右側）を示し、第２図は第１図のｎ＝ｂを説明するための図である。図中、サンプル群ΔＲ−１〜ΔＲ−４の中から他と異なる異常値ΔＲ−ｂ（ｂはｂａｄの意味）を示すサンプル（ｎをｂで表示するもの）を抽出する。抽出方法は、前述の如く、ＲＳＴ−ｎと対応するＲＰＲ−ｎとの差ΔＲ−ｎ＝ＲＳＴ−ｎ−ＲＰＲ−ｎを比較することにより行い、本例では、ΔＲ−１、ΔＲ−２、ΔＲ−３はほぼ同じであるのに対して、ΔＲ−４は前記ｎ＝１〜３のΔＲの分散から離れており、これを異常品とする。異常品とは調色経過品がｎ数あった場合、そのΔＲ−ｎにおいて、ΔＲの分散から特異的に離れたものを言う。次に各工程について説明する。
【００４４】
（１）工程は、異常値を示すサンプル色の実測の分光反射率をＲＳＴ−ｂとし、配合に対応するＣＣＭシミュレーションで得られる分光反射率をＲＰＲ−ｂとし、前記ΔＲ−ｎの中からｂを除いたｎのいづれか、またはｂを除いたΔＲ−ｎの平均（ΔＲ−ａｖｅ）を算出する工程である。実測の分光反射率をＲＳＴ−ｂとＣＣＭシミュレーションで得られる分光反射率をＲＰＲ−ｂとの差は、ＣＣＭの初回精度を表し、同一素材で調色過程程度の色範囲、例えば色差で１〜５の範囲であれば当該差は一定である。例えば、酸化チタン量が少ない濃色や暗色の場合、一定とならない場合もあるが、この場合、事前にこれらに近いサンプルと配合を入力しておき、予測精度を高めておくことが好ましい。
【００４５】
（２）工程は、次式（１０）に示すように、ＣＣＭによる分光反射率ＲＰＲ−ｂに前記（１）工程で得られた算出値を加えて修正した仮の真値ＲＳＴ’−ｂを得る工程である。
【００４６】
仮の真値ＲＳＴ’−ｂ＝ＲＰＲ−ｂ＋ΔＲ−ａｖｅ （１０）
（式中、ΔＲ−ａｖｅ＝１／ｎΣ（ＲＳＴ−ｎ−ＲＰＲ−ｎ）、但し、ｂは除く。）
【００４７】
すなわち、仮の真値ＲＳＴ’−ｂは、ｎ＝ｂのサンプルが誤りなく作成されたとした場合の仮の分光反射率である。
【００４８】
（３）工程は次式（１１）に示すように、仮の真値ＲＳＴ’−ｂと実測の分光反射率ＲＳＴ−ｂとの差分ΔＲ’−ｂを決定する工程である。
【００４９】
ΔＲ’−ｂ＝ＲＳＴ’−ｂ−ＲＳＴ−ｂ （１１）
【００５０】
この誤差ΔＲ’−ｂにより異常の程度が確定でき、この誤差がどの着色剤に起因するのかも以下の方法で推定できることになる。また、式（１１）のＲＳＴ’−ｂに上記（１０）を代入すれば、 
ΔＲ’−ｂ＝ＲＰＲ−ｂ−（ＲＳＴ−ｂ−ΔＲ−ａｖｅ） （１２）
が得られ、これを混入着色剤を決定するための基準式としてもよい。以後、式（１２）で示されるΔＲ’−ｂをΔＲ”−ｂとも言う。
【００５１】
（４）工程は、（実測の分光反射率ＲＳＴ−ｂ−ΔＲ−ａｖｅ）値を新たなターゲット色とし、該ターゲット色に調色する既存のＣＣＭデータからシミュレーションで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｍを得、該分光反射率ＲＰＲ−ｍとＣＣＭによる分光反射率ＲＰＲ−ｂとの差分ΔＲ−ｍを求める工程である。ＣＣＭデータから計算されるＲＰＲ−ｍはコンピュータに着色剤などのコンポーネントを予め入力して得られるもので、ターゲット色に近いものから順に出力されるものである。
【００５２】
そして、（５）工程は、前記ΔＲ’−ｂと前記差分ΔＲ−ｍとの差分が最小となる差分ΔＲ−ｍを決定する工程である。これにより、異常値を示すサンプルに混入した着色剤成分などのコンポーネントの推定又はその混入量を推定することができる。実測の分光反射率ＲＳＴ−ｂをそのままターゲット色とすると、実測分光反射率と予測分光反射率との差分誤差が加わるため、正確な判断ができなくなる。
【００５３】
（４）工程において、ターゲット色は、ＲＳＴ−ｂとし、該ターゲット色に調色する既存のＣＣＭデータからシミュレーションで得られる分光反射率ＲＰＲ−ｍを得、該分光反射率ＲＰＲ−ｍとＲＳＴ’−ｂとの差分ΔＲ−ｍを求めるようにしてもよい。異常原因が特定コンポーネントの配合量の減量による場合、特定コンポーネント以外の着色剤量が増量となり、特定コンポーネントの配合量の増量による場合、特定コンポーネント以外の着色剤量が減量となる。
【００５４】
上記の調色サンプルの評価方法は、前記差分ΔＲ−ｎの代わりに、差分ΔＴ−ｎを使用してもよく、この場合、分光反射率は分光透過率となる。また、前記差分ΔＲ−ｎの代わりに、該差分ΔＲ−ｎに基づいて得られる表色値差又は色差を使用するか、又は前記ΔＴ−ｎの代わりに、該差分ΔＴ−ｎに基づいて得られる表色値差又は色差を使用しても、前記調色サンプルの評価方法と同様の結果を得ることができる。
【実施例】
【００５５】
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明する。なお、ＣＣＭシミュレーションにはクベルカ−ムンク理論の２定数法を使用した。
【００５６】
実施例１（ケースＩ；分散加工された着色剤を使用した場合）
色見本に対する、３つの調色サンプル群を作成した。サンプルは塩化ビニール樹脂組成物（ＰＶＣ樹脂コンパウンド）と分散加工を施してあるＰＶＣ用潤性カラーＤＡタイプの着色剤（大日精化工業製）を第１表に示す配合比率（単位は「グラム」）で混練することにより行った。混練は二本の加熱ローラを使用し、約１７０℃の温度で２分行った。混練後、所定の成形加工を施し３種類のサンプル品を得た。
【００５７】
【表１】
0004834130.tif 000002
【００５８】
上記配合での調色サンプルの実測反射率ＲＳＴ−ｎとＣＣＭシミュレーション反射率ＲＰＲ−ｎとの差分ΔＲ−ｎを第２表に示す。また、第２表のΔＲ−ｎに関する分光反射率差分曲線を第３図に示し、（ΔＲ２−ΔＲ１）及び（ΔＲ３−ΔＲ１）に関する分光反射率差分曲線を第４図に示した。第３図及び第４図の横軸は波長、縦軸は分光反射率の差分をそれぞれ示す。ＣＣＭシミュレーションには「カラコムＣＣＭシステム」（大日精化工業製）を使用し、４００〜７００ｎｍの波長範囲で分光反射率を求めた。
【００５９】
【表２】
0004834130.tif 000003
【００６０】
（ケースＩＩ；分散加工されていない着色剤を使用した場合）
分散加工を施してあるＰＶＣ用潤性カラーＤＡタイプの着色剤に代えて、分散加工されていない顔料を使用した以外は、前記ケースＩと同様の方法でサンプル群を得ると共に、同様の分光反射率を求めた。なお、配合は、第１表で使用している配合にＤＡカラーの顔料分比率を乗じた。また、ＣＣＭシミュレーション用のデータベースは、ＤＡカラーのデータベースに各カラーの顔料分比率で除した。該配合での調色サンプルの実測反射率ＲＳＴ−ｎとＣＣＭシミュレーション反射率ＲＰＲ−ｎとの差分ΔＲ−ｎを第３表に示す。また、第３表のΔＲ−ｎに関する分光反射率差分曲線を第５図に示し、（ΔＲ２−ΔＲ１）及び（ΔＲ３−ΔＲ１）に関する分光反射率差分曲線を第５図に示した。第５図は第３図と比較されるものであり、第６図は第４図と比較されるものである。
【００６１】
【表３】
0004834130.tif 000004
【００６２】
第３図と第５図を比較すると、第３図に示される曲線間の一致度は第５図で示されるものより明らかに大きい。第４図と第６図を比較すると、同様に、第６図に示される差分の大きさは第４図で示されるものより明らかに大きい。これは、第５図及び第６図のものが分散加工していない顔料を使用したために発色安定性が悪いことを示している。すなわち、着色工程における不適切なコンポーネントに起因する再現性の悪さが認められる。
【００６３】
（Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色値とその差分に基づく評価方法）
第２表の実測反射率ＲＳＴ−ｎとＣＣＭシミュレーション反射率ＲＰＲ−ｎから計算されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色値とその差分を第４表に示す。また、第３表の実測反射率ＲＳＴ−ｎとＣＣＭシミュレーション反射率ＲＰＲ−ｎから計算されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色値とその差分を第５表に示す。なお、表色値の測定方法はＪＩＳ Ｚ ８７２２物体色の測定方法に準拠した。数値はＤ６５イルミナント、１０度視野Ｌ＊ａ＊ｂ＊である。
【００６４】
【表４】
0004834130.tif 000005
【００６５】
【表５】
0004834130.tif 000006
【００６６】
第４表、第５表のΔＲ１、ΔＲ２、ΔＲ３を比較すると、第５表の方が全般に値が大きいことがわかる。これは、分散加工していない顔料を使用したために発色安定性が悪いことを示している。すなわち、着色工程における不適切なコンポーネントに起因する再現性の悪さが認められる。
【００６７】
（Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色値の差分の差分に基づく評価方法）
第４表のΔＲ１、ΔＲ２、ΔＲ３のΔＲ１を基準にした場合の差分と、差分から計算された色差を第６表に示す。また、第５表のΔＲ１、ΔＲ２、ΔＲ３のΔＲ１を基準にした場合の差分と、差分から計算された色差を第７表に示す。
【００６８】
【表６】
0004834130.tif 000007
【００６９】
【表７】
0004834130.tif 000008
【００７０】
第６表、第７表の色差を比較すると、第７表の色差が大きいことがわかる。これは、分散加工していない顔料を使用したために発色安定性が悪いことを示している。すなわち、着色工程における不適切なコンポーネントに起因する再現性の悪さが認められる。
【００７１】
（Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色値の差分の統計処理結果に基づく評価方法）
実測反射率ＲＳＴ−ｎとＣＣＭシミュレーション反射率ＲＰＲ−ｎから計算されたＬ＊ａ＊ｂ＊表色値の差分を統計処理すると、総合的な判断がし易い。生産部門でのロット品の補正調色などデータの多い場合は標準偏差などが適する。また、新色調色などデータ数が少ない時は（最大値−最小値）や平均値が適する。ここでは、新色調色の例として、（最大値−最小値）及び平均値を使った例を第８表及び第９表に示す。第８表及び第９表はそれぞれ第４表及び第５表のΔＲ−ｎの（最大値−最小値）及びΔＲ−ｎ間の差とその平均を示し、その値で計算された色差を示す。
【００７２】
【表８】
0004834130.tif 000009
【００７３】
【表９】
0004834130.tif 000010
【００７４】
第８表、第９表の色差が総括的に判断する場合の再現性である。分散加工していない顔料を使用した場合の第９表の色差が、分散加工を施した着色剤を使用した場合の第８表の色差より、かなり大きな数値になっている。すなわち、着色工程における不適切なコンポーネントに起因する再現性の悪さが認められる。
【００７５】
（ＣＣＭ画面表示）
調色サンプルの再現性評価方法をＣＣＭソフトに組み込み、ＣＣＭ装置のコンピューター画面に再現性を表示した。コンピューター画面表示の一例を第７図及び第８図に示す。Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色値は色空間（立体イメージ）を表示するが、第７図及び第８図においては、Ｌ＊（明度）を示す縦軸（Ｌｉｇｈｔ−Ｄａｒｋ軸）とａ＊ｂ＊を示す円グラフの二つで表示した。また、円グラフの中心点は見本品の色度（ａ＊ｂ＊）を示すもので、色空間内の該当位置にある。従って、彩度を表す（ｖｉｖｄ−ｄｕｌｌ）軸のｄｕｌｌ方向の延長線上は色空間のａ＊ｂ＊直交軸の中心点であり、（ｖｉｖｄ−ｄｕｌｌ）軸に直交するのは色相軸で、ここではＧ（Ｇｒｅｅｎ）−ＢＧ（ＢｌｕｅＧｒｅｅｎ）軸である。第７図中、縦軸の四角部分は、第８表のΔＬ＊（明度）の（最大値−最小値）、すなわち、再現性を示し、楕円状の二重線は第８表のΔａ＊、Δｂ＊の（最大値−最小値）すなわち、再現性を示す。また、Ａ点は調色サンプル作製過程における前回品（直前品）と見本品との実測された位置関係を示す。
【００７６】
第７図から、前回品が再現性の範囲外であるため、未だ修正の余地があり、調色を続行するという判断がされることとなる。
【００７７】
また、第８図中、縦軸の四角部分は、第９表のΔＬ＊（明度）の（最大値−最小値）、すなわち、再現性を示し、楕円状の二重線は第９表のΔａ＊、Δｂ＊の（最大値−最小値）すなわち、再現性を示す。また、Ｂ点は調色サンプル作製過程における前回品（直前品）と見本品との色差を示す。
【００７８】
第８図から、前回品がＬｉｇｈｔ−Ｄａｒｋを表すΔＬ＊の再現性の範囲内であるため、これ以上の修正は不可能であり、調色を打ち切るという判断がされる。
【００７９】
実施例２（ケース３；再現性評価の調色過程における模擬異常サンプル品の検査方法）
サンプル群Ａは前述のケースＩで使用した、分散加工を施してある発色安定性に優れたＤＡカラーを使用し、第１０表に示す配合比率（単位は「グラム」）で作成した。すなわち、サンプル配合は、ＣＣＭシミュレーションによって、標準に対し、色相（Ｈ＋）、明度（Ｖ＋）、彩度（Ｃ＋）の三属性の一つが変化してΔＥ＊が２程度変化するように配合を決定し、異常サンプル品は標準品に異質のカラーを添加してΔＥ＊が１程度変化する異常サンプル配合ｂを作成した。サンプル作成方法はケースＩと同様の方法で作成した。
【００８０】
【表１０】
0004834130.tif 000011
【００８１】
ここで、標準、Ｈ＋、Ｖ＋、Ｃ＋のサンプルを作成しようとして、標準を誤ってｂの配合で作成されたとする。これらの実測反射率ＲＳＴ−ｎとＣＣＭシミュレーション反射率ＲＰＲ−ｎの結果、両者の差分ΔＲ−ｎ及びＡ−ｂサンプルを除くΔＲ−ａｖｅを第１１表及び第９図に示す。ｂサンプルの場合、実測反射率はｂを使用し、配合は標準を使用する。また、実測反射率ＲＳＴ−ｎ及びＣＣＭシミュレーション反射率ＲＰＲ−ｎから算出された表色値、表色値差、色差をそれぞれ第１２表に示す。第１２表中、数値はＤ６５イルミナント、１０度視野Ｌ＊ａ＊ｂ＊である。
【００８２】
【表１１】
0004834130.tif 000012
【００８３】
【表１２】
0004834130.tif 000013
【００８４】
第１１表、第１２表及び第９図から明らかなように、ΔＲ（Ａ−ｂ）がΔＲ（Ａ−Ｈ＋）、ΔＲ（Ａ−Ｖ＋）及びΔＲ（Ａ−Ｃ＋）に比べて異常値を示しており、サンプルｂを異常品として抽出できる。第１２表中、ΔＥ＊の目標値「２．０」は、シミュレーション誤差を含んで「１．２３」、「１．４９」、「１．３７」となり、ΔＥ＊の目標値「１．０」は、同様に「０．９」となったものである。次に、仮真ＲＳＴ’−ｂを求めてΔＲ’−ｂ及びΔＲ”−ｂを算出した。結果を第１３表及び第１０図に示す。また、ΔＲ−実サンプル間を求めるため、標準配合を正しい方法で作成し、その実測反射率ＲＳＴ−標準を測定した。その結果を実測ＲＳＴ−ｂと共に、第１３表及び第１０図に併載する。なお、ΔＲ−実サンプル間とは、ＲＳＴ−標準と実測ＲＳＴ−ｂとの差を言う。
【００８５】
【表１３】
0004834130.tif 000014
【００８６】
第１３表及び第１０図から明らかなように、計算で求めたΔＲ’−ｂ及びΔＲ”−ｂはＲ−実サンプル間と極めて一致しており、ΔＲ’−ｂ及びΔＲ”−ｂを基準値とすることが有効であることが確認できた。既知配合サンプルの再現性の評価にＣＣＭを応用する場合の従来方法は当該サンプルの実測反射率ＲＳＴと既知配合から計算されたシミュレーション反射率ＲＰＲを比較し、その差ΔＲがあまりにも大きな差があった場合に異常と判断していた。すなわち、個々のサンプルで評価を行う絶対評価法であったため、誤差が小さい場合はシミュレーション誤差に埋没され異常を検知できなかった。しかし、本発明の方法によれば、各サンプル間の評価を行いため、誤差が小さい場合の異常サンプルをも検出できる。すなわち、従来法で得られるΔＲ−ｂ（図ではΔＲ（Ａ−ｂ））は、実測のΔＲ−実サンプル間とは大きくかけ離れていることが判る。
【００８７】
次に、異常品ｂの誤差要因が、どのような着色剤に起因するかを推定するため、ターゲットの反射率を（ＲＳＴ−ｂ−ΔＲ−ａｖｅ）にセットし、２０種類の着色剤が登録されているＣＣＭデータベースを使用し、ターゲットとの分光反射率の合致率の高いものを選択し、そのＲＰＲ−ｍを作成し、正規配合から計算されたＲＰＲ−ｂとの差分ΔＲ’−ｍ、具体的には、ΔＲ’−１、ΔＲ’−２、ΔＲ’−３、ΔＲ’−４及びΔＲ’−５を求めた。その結果及びΔＲ’−ｍとΔＲ’−ｂとの差分を第１４表及び第１１図に示した。ここでｍは選択された配合の番号を示す。
【００８８】
【表１４】
0004834130.tif 000015
【００８９】
第１１図から明らかなように、ΔＲ’−ｂと最も一致しているのはΔＲ’−１であることが判る。また、ΔＲ’−１の配合を第１５表に示した（第１５表中、ΔＲ’−１は「Ａ−ｂ／自動」を示す。）。第１５表から明らかなように、算出された誤差率は実際の誤差率と極めて一致していることが確認された。
【００９０】
【表１５】
0004834130.tif 000016
【００９１】
比較例 
ターゲットをＲＳＴ−ｂにセットし、２０種類の着色剤が登録されているＣＣＭデータベースを使用し、ターゲットとの分光反射率の合致率の高いもの５種類をピックアップし、そのＲＰＲ−Ｌを作成し、正規配合から計算されたＲＰＲ−ｂとの差分ΔＲ’−Ｌを求めた。更に、ΔＲ’−ＬとΔＲ’−ｂの差分を求めた。結果を第１２図に示す。第１２図から明らかなように、ΔＲ’−ｂと最も近いものとしてΔＲ’−１は特定できず、ΔＲ’−２、ΔＲ’−３、ΔＲ’−４、ΔＲ’−５と大差ないことが判る。
【産業上の利用可能性】
【００９２】
第１の発明によれば、ＣＣＭ調色や視感調色などの調色で作成されたサンプル品の実測色差と再現性を表示して、調色作業を続行するか否かの判断を迅速且つ簡易に行うことが可能となる。第２の発明によれば、再現性評価方法において、異常サンプルの抽出ができると共に、その誤差の成分の推定と、その量の推定が出来ることが可能となり、異常原因の究明に結びつけられる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
0004834130.tif 000026
【図１１】
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【図１２】
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