(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
トランスミッションケースの所定部に組付けられる傘歯車のリングギヤである第１の歯車と、該第１の歯車の回転軸心から所定距離オフセットした回転軸心を有するドライブピニオンギヤである第２の歯車とを噛合わせ、上記第１の歯車の回転軸の上記オフセットの方向および上記第２の歯車の回転軸の軸心の方向の各調整方向の噛合い伝達誤差を計測する工程と、
上記噛合い伝達誤差と各調整方向の少なくとも２次元座標を求める工程と、
上記噛合い伝達誤差が所定値以下となる各調整方向における座標点を求める工程と、
上記座標点に基づいて両歯車回転軸の組付け位置を設定する工程とを備えた
歯車の噛合い調整方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両に搭載されるトランスミッション内のリングギヤとドライブピニオンギヤのような２つの歯車の噛合いを調整する歯車の噛合い調整方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車用最終減速歯車などのハイポイドギヤ(hy poid gear、食い違い歯車の一種)から成る２つの歯車(例えば、リングギヤとドライブピニオンギヤ)を噛み合わせて回転させると、ギヤノイズが発生することがある。
上述のギヤノイズは、例えば設計された歯の精度により歯当りが不充分であることが、その一つの要因である。
【０００３】
そこで、従来、２つの歯車の相対的な歯形を評価する方法として所謂Ｖ／Ｈチェック方法が知られている(ここにＶはverticalの略で垂直、Ｈはhorizontalの略で水平を意味する)。
【０００４】
このＶ／Ｈチェック方法は、図１０に示すように、駆動歯車および従動歯車に対して相対配置誤差を与えることにより、同図に示すように、従動歯車１０１の歯面の外径端側と内径端側とに噛合接触痕１０２，１０３をつけて、この時の歯当り形状と相対配置誤差量とによって評価を行なう方法であるが、この従来方法では、上記歯当りを熟練者の目視により判断するものであるから、判定誤差が生じやすく、また、定量的な評価とは成り得ないことは勿論、ギヤノイズとの相関関係についても不充分であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
一方、特開平３-１００４３４号公報に記載のような、歯車の歯当り品質判定方法が既に発明されている。
この方法は、一対の歯車の何れか一方の歯車の歯面に塗料を塗布し、この一対の歯車を噛合させて回転させ、撮像手段により上記一方の歯車の歯面を塗布された塗料の剥離状態、または、他方の歯車の歯面に転写された塗料の付着状態に関する画像を撮像し、得られた画像に基づき上記一対の歯車の歯当り品質を判定するものである。
【０００６】
要するに、この従来方法は、歯車が正確に製造されていて、良好な歯当りが得られるか否かを画像処理によって判定するものであるが、この従来方法においては、マスタギヤに対して歯車を噛合させて判定するものであるから、実際の製品(部品)としての２つの歯車を噛合せた場合のギヤノイズ対策とは成り得ない問題点があった。
そこで、本発明者等は諸種の検討を重ねた結果、ギヤノイズが発生する原因が２つの歯車を噛合せた時の噛合い伝達誤差によるものであることを見い出した。
【０００７】
本発明は、２つの歯車を噛合わせ、両歯車回転軸の各調整方向の噛合い伝達誤差を計測し、この噛合い伝達誤差と各調整方向の座標(座標系)を求め、噛合い伝達誤差が所定値以下となる各調整方向の座標点を求め、求めた座標点に基づいて両歯車回転軸の組付け位置を設定することで、噛合い伝達誤差の低領域が確実に回転に使用でき、ギヤノイズの低減を図ることができる歯車の噛合い調整方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明による歯車の歯合い調整方法は、トランスミッションケースの所定部に組付けられる傘歯車のリングギヤである第１の歯車と、該第１の歯車の回転軸心から所定距離オフセットした回転軸心を有するドライブピニオンギヤである第２の歯車とを噛合わせ、上記第１の歯車の回転軸の上記オフセットの方向および上記第２の歯車の回転軸の軸心の方向の各調整方向の噛合い伝達誤差を計測する工程と、上記噛合い伝達誤差と各調整方向の少なくとも２次元座標を求める工程と、上記噛合い伝達誤差が所定値以下となる各調整方向における座標点を求める工程と、上記座標点に基づいて両歯車回転軸の組付け位置を設定する工程とを備えたものである。
【０００９】
上記構成の第１、第２の各歯車は、実際の製品(部品)としての歯車に設定することができる。また、上記調整方向は、Ｖ方向(verticalの略で垂直方向、詳しくはギヤ・マウント・ディスタンスとしてのＧＭＤ方向)とＨ方向(horizontalの略で水平方向、詳しくはピニオン・マウント・ディスタンスとしてのＰＭＤ方向)とに設定することができる。
【００１０】
さらに、上記構成の座標は、２次元座標(２次元マップ)、望ましくは３次元座標(３次元マップ)に設定することができ、噛合い伝達誤差が所定値以下については最小値が望ましい。
【００１１】
上記構成によると、まず、第１の歯車（傘歯車のリングギヤ）と第２の歯車（ドライブピニオンギヤ）とを噛合わせ、両歯車回転軸の各調整方向の噛合い伝達誤差が計測され、次の工程で、上述の噛合い伝達誤差と各調整方向の少なくとも２次元座標が求められ、次の工程で、噛合い伝達誤差が所定値以下となる各調整方向における座標点が求められ、次の工程で、求められた座標点に基づいて両歯車回転軸の組付け位置が設定(設置)される。
【００１２】
このように、上述の座標点に基づいて両歯車が設置されるので、噛合い伝達誤差の低領域が実際の歯車回転に確実に使用でき、この結果、ギヤノイズの低減を図ることができる。
【００１３】
【実施例】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
図面は歯車の噛合い調整方法を示すが、まず図１を参照して２つの歯車の配置について説明する。
【００１４】
図１において、ハイポイドギヤから成る第１の歯車としてのリングギヤ１(従動歯車)と、第２の歯車としてのドライブピニオンギヤ２(駆動歯車)とを設け、これら両ギヤ１，２をリングギヤ１のセンタＰに対してドライブピニオンギヤ２の回転軸軸芯線Ｌが所定量ＧＭＤオフセットするように傘歯車対を噛合わせている。
【００１５】
これら一対のギヤ１，２のＨ方向(horizontalの略で水平方向、詳しくはピニオン・マウント・ディスタンスとしてのＰＭＤ方向)およびＶ方向(verticalの略で垂直方向、詳しくはギヤ・マウント・ディスタンスとしてのＧＭＤ方向またはピニオン・オフセット方向)の相対位置変化により、図２に示す噛合接触痕(つまり歯当り)３が移動することが知られている。
【００１６】
次に、図３を参照して、２つのギヤ１，２を噛合わせ、かつ両ギヤ軸を各調整方向つまりＨ方向、Ｖ方向に１ポイントずつずらせながら、それぞれの噛合い伝達誤差を計測する計測装置Ａの構成について説明する。
【００１７】
図３に示すように、上述のリングギヤ１は、回転軸４、ロータリエンコーダ５、動力伝達機構６を介してモータ７に連結される一方、これら各要素４〜７はＶ方向およびＨ方向に移動可能なギヤアーバコラム８に組付けられている。
【００１８】
また、ドライブピニオンギヤ２は回転軸９、ロータリエンコーダ１０、動力伝達機構１１を介してモータ１２に連結される一方、これら各要素９〜１２はＶ方向およびＨ方向に移動可能なピニオンアーバコラム１３に組付けられている。
【００１９】
モータ制御部１４は、モータ７，１２、Ｈ軸送り機構１５、Ｈ軸送りモータ１６を駆動するが、一方のモータ１２の駆動時に、他方のモータ７はブレーキとして作用して、リングギヤ１にトルクを付勢する。
【００２０】
ロータリエンコーダ５，１０は、噛合い伝達誤差を得るために必要なパルス信号を次段の補正部１７に出力する。
上述の補正部１７は増幅器１８，１９、逓倍部２０，２１、歯数比補正部２２，２３を備え、ドライブピニオンギヤ２側のロータリエンコーダ１０の出力は、増幅器１８で増幅された後に、逓倍部２０で逓倍処理され、次の歯数比補正部２２でリングギヤ１の歯数Ｚ２の逆数つまり（１／Ｚ２）が乗算される。
【００２１】
リングギヤ１側のロータリエンコーダ５の出力は、増幅器１９で増幅された後に、逓倍部２１で逓倍処理され、次の歯数比補正部２３でドライブピニオンギヤ２の歯数Ｚ１の逆数つまり（１／Ｚ１）が乗算される。
このようにして、パルスが揃えられた信号は位相差演算部２４に入力され、この位相差演算部２４にてドライブピニオンギヤ回転角とリングギヤ回転角との位相差が演算される。つまり、理想とする位相に対して、ずれている量が演算される。
【００２２】
上述の位相差演算部２４の次段には、ＦＦＴアナライザ２５（ファースト・フーリエ・トランスファ・アナライザのことで、高速フーリエ変換器）が接続され、このＦＦＴアナライザ２５ではモータ１２が一定回転しないことに起因して生ずる噛み合い一次成分を高速フーリエ変換して、ドライブピニオンギヤ回転角に対するリングギヤ回転角の特性を直線化すべく構成し、このＦＦＴアナライザ２５の出力段に噛合い伝達誤差に相当する信号を得る。この噛合い伝達誤差の信号はＣＰＵ３０に入力される。
一方、ドライブピニオンギヤ２の軸の近傍には加速度検出器２６を配置し、その出力を増幅器２７を介してＦＦＴアナライザ２５と打痕演算部２８に出力すべく構成している。
【００２３】
上述のＣＰＵ３０は、噛合い伝達誤差の信号入力に基づいてプロッタ２９（plotter 、直線グラフや図形を描く装置で、この実施例では３次元マップの作成に用いる）、プリンタ３１を駆動制御すると共に、このＣＰＵ３０はインタフェース３２に接続され、このインタフェース３２はモータ制御部１４からの信号を受けて、Ｈ軸位置表示部３３、回転数表示部３４、トルク表示部３５を駆動制御する。
【００２４】
なお、Ｖ軸方向への移動については作業者が手動で操作するか、或は、Ｖ軸送り機構(図示せず)を設けて操作する。この場合、手動での操作量はリニアスケール等の検出手段を介してインタフェース３２に入力され、また、Ｖ軸送り機構はモータ制御部１４にて駆動するように構成すればよい。
【００２５】
要するに、図３に示す計測装置Ａを用いることで、リングギヤ１とドライブピニオンギヤ２とを噛合させた条件下における両歯車の回転軸４，９の各調整方向(つまり、Ｖ方向およびＨ方向)の噛合い伝達誤差を、Ｖ方向、Ｈ方向に１ポイント(図４に示すマップのＶ方向、Ｈ方向の各目盛参照)ずつずらせながらサンプリングして計測することができると共に、その噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１(図４参照)をプロッタ２９で作成することができる。なお、３次元マップＭ１をプロッタ２９で目視可能に作成する構成に代えて、このマップデータを一旦記憶手段に記憶させ、ディスプレイ装置にて記憶手段から読み出したマップデータを可視表示すべく構成してもよい。
【００２６】
図４は上述のプロッタ２９が作成した噛合い伝達誤差を示す３次元マップ(詳しくは、噛合い伝達誤差と各調整方向との相関関係を示す３次元マップ)で、一方の横軸にＶ方向の移動量をとり、他方の横軸にＨ方向の移動量をとり、縦軸に噛合い伝達誤差(単位はマイクロラジアンで、角度のずれを示す)をとって、実際の製品(部品)としての２つのギヤ(リングギヤ１、ドライブピニオンギヤ２参照)に関する３次元座標である。なお、図５に示す３次元マップＭ０は計算で求められる理論上のマップであって、実際のギヤ１，２による３次元マップＭ１(図４参照)と理論上の３次元マップＭ０との間には製作精度や噛合わせ条件等に起因して図示のような差異が発生する。
【００２７】
次に図６を参照して、歯車の噛合い調整方法について説明する。
第１の工程Ｓ１で、噛合い伝達誤差を計測する。つまり、リングギヤ１とドライブピニオンギヤ２とを図３の装置Ａを用いて噛合わせ、かつ両ギヤ１，２の回転軸４，９の各調整方向(Ｖ方向、Ｈ方向)の噛合い伝達誤差を、Ｖ方向，Ｈ方向に１ポイントずつずらせながらサンプリングして計測する。
【００２８】
次に第２の工程Ｓ２で、図３の計測装置ＡのＣＰＵ３０の出力でプロッタ２９を駆動して、噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１(図４参照)を作成する。この３次元マップＭ１を作成すると、２次元マップに対して、噛合い伝達誤差が低い部分を求める際の視認性が向上する。
【００２９】
次に第３の工程Ｓ３で、噛合い伝達誤差が所定値以下、望ましくは、最小値となる各調整方向における座標点を求める。
この実施例では、図４に示すように、Ｖプラス方向に約５０、Ｈマイナス方向に約１２の座標点が噛合い伝達誤差が最小となる。
【００３０】
次に第４の工程Ｓ４で、上述の座標点(つまりＶプラス≒５０、Ｈマイナス≒１２)に基づいてリングギヤ１およびドライブピニオンギヤ２の回転軸の位置が上述の座標点と一致するように、これらギヤ１，２を実車のトランスミッションケースの所定部に組付けるものである。
【００３１】
このように、図１〜図６で示した実施例の歯車の歯合い調整方法は、第１の歯車(リングギヤ１参照)と第２の歯車(ドライブピニオンギヤ２参照)とを噛合わせ、両ギヤ１，２の回転軸の各調整方向(Ｖ方向、Ｈ方向参照)の噛合い伝達誤差を計測する工程Ｓ１と、上記噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１を求める工程Ｓ２と、上記噛合い伝達誤差が所定値以下、望ましくは、最小値となる各調整方向における座標点(Ｖ＋≒５０、Ｈ−≒１２参照)を求める工程Ｓ３と、上記座標点に基づいて両ギヤ１，２の回転軸の位置を設定する工程Ｓ４とを備えたものである。
【００３２】
この構成によると、まず、工程Ｓ１で第１の歯車(リングギヤ１参照)と第２の歯車(ドライブピニオンギヤ２参照)とを噛合わせ、両ギヤ１，２回転軸の各調整方向の噛合い伝達誤差が計測され、次の工程Ｓ２で、上述の噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１(図４参照)が求められ、次の工程Ｓ３で、噛合い伝達誤差が所定値以下、望ましくは、最小値となる各調整方向における座標点が求められ、次の工程Ｓ４で、求められた座標点に基づいて両ギヤ１，２回転軸の位置が上記座標点と一致するように設定(設置)される。
【００３３】
このように、上述の座標点に基づいて両ギヤ１，２が設置されるので、噛合い伝達誤差の低領域(座標点として最小値を求めた場合には、最小の領域)が実際の歯車回転に確実に使用でき、この結果、ギヤノイズの低減を図ることができる。
【００３４】
図７は歯車の噛合い調整方法の他の実施例（実施例開示構成)を示し、この実施例（実施例開示構成）においても、図１、図３の回路装置を用いる。
図７に示すこの実施例（実施例開示構成）では、第１の工程Ｑ１で、噛合い伝達誤差を計測する。つまり、リングギヤ１とドライブピニオンギヤ２とを図３の装置Ａを用いて噛合わせ、かつ両ギヤ１，２の回転軸４，９の各調整方向(Ｖ方向、Ｈ方向)の噛合い伝達誤差を、Ｖ方向，Ｈ方向に１ポイントずつずらせながらサンプリングして計測する。
【００３５】
次に第２の工程Ｑ２で、図３の計測装置ＡのＣＰＵ３０の出力でプロッタ２９を駆動して、噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１(図４参照)を作成する。
【００３６】
次に第３の工程Ｑ３で、噛合い伝達誤差が所定値以下となる各調整方向における座標点を求めて、上述の各ギヤ１，２を実際のトランスミッションの所定部に組付けるが、この所定組付け位置における噛合い伝達誤差が所定の値よりも大きい時には、各ギヤ１，２の噛合い面積を大きくして、噛合い伝達誤差が小さくなるように、少なくとも一方のギヤの歯面加工を行ない、この歯面加工の後に、ギヤ１，２をトランスミッションの所定部に組付ける。
【００３７】
このように、図７に示す実施例（実施例開示構成）の歯車の噛合い調整方法は、第１の歯車(リングギヤ１参照)と第２の歯車(ドライブピニオンギヤ２参照)とを噛合わせ、両ギヤ１，２の回転軸の各調整方向(Ｖ方向、Ｈ方向参照)の噛合い伝達誤差を計測する工程Ｑ１と、上記噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１(図４参照)を求める工程Ｑ２と、上記各ギヤ１，２の所定組付け位置における噛合い伝達誤差が所定の値より大きい時、上記両ギヤ１，２の歯面の噛合い面積を大きくする工程Ｑ３とを備えたものである。
この構成によると、まず、工程Ｑ１で第１の歯車(リングギヤ１参照)と第２の歯車(ドライブピニオンギヤ２参照)とを噛合わせ、両ギヤ１，２の回転軸の各調整方向の噛合い伝達誤差が計測され、次の工程Ｑ２で、上述の噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１(図４参照)が求められ、次の工程Ｑ３で、各ギヤ１，２の所定組付け位置における噛合い伝達誤差が所定の値よりも大きい時には、両ギヤ１，２歯面の噛合い面積を大きくして、噛合い伝達誤差を小さくするように歯面加工を施すものである。
【００３８】
この結果、第１および第２のギヤ１，２のレイアウト上、これらのギヤ１，２の少なくとも何れか一方が噛合い伝達誤差が低くなる座標点位置に設置できない場合には、歯面加工によって歯合い伝達誤差を小さくするので、レイアウト上制約を受けるような場合においてもギヤノイズの低減を図ることができる。
【００３９】
図８は歯車の噛合い調整方法のさらに他の実施例（実施例開示構成）を示し、この実施例（実施例開示構成）においても、図１、図３の回路装置を用いる。
図８に示すこの実施例（実施例開示構成）では、第１の工程Ｕ１で、噛合い伝達誤差を計測する。つまり、リングギヤ１とドライブピニオンギヤ２とを図３の装置Ａを用いて噛合わせ、かつ両ギヤ１，２の回転軸４，９の各調整方向(Ｖ方向、Ｈ方向)の噛合い伝達誤差を、Ｖ方向，Ｈ方向に１ポイントずつずらせながらサンプリングして計測する。
【００４０】
次に第２の工程Ｕ２で、図３の計測装置ＡのＣＰＵ３０の出力でプロッタ２９を駆動して、噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１(図４参照)を作成する。
次に第３の工程Ｕ３で、噛合い伝達誤差が所定値以下、望ましくは、最小値となる各調整方向における座標点を求める。
【００４１】
この実施例（実施例開示構成）では、図４で既に示したように、Ｖプラス方向に約５０、Ｈマイナス方向に約１２の座標点が噛合い伝達誤差が最小となる。
次に第４の工程Ｕ４で、２つのギヤ１，２をトランスミッションの所定部に設置するが、次の第５の工程Ｕ５で、上述の座標点(Ｖ＋≒５０、Ｈ−≒１２参照)に基づく両ギヤ１，２の回転軸の位置設定が、予め設定された所定の調整範囲内か否かを判定し、所定の調整範囲内において調整が可能なＹＥＳ判定時には、次の第６工程Ｕ６でギヤ１，２の位置が上記座標点と一致するように調整されるが、上記座標点に一致させようとした場合に、両ギヤ１，２の回転軸の位置設定が予め設定された所定の調整範囲外となる場合(第５の工程Ｕ５でのＮＯ判定時)には、別の第７工程Ｕ７で両ギヤ１，２の歯面の噛合い面積を大きくして、噛合い伝達誤差が小さくなるように、２つのギヤ１，２の少なくとも何れか一方のギヤを歯面加工し、この歯面加工の後において、２つのギヤ１，２をトランスミッションの所定部に組付ける。
【００４２】
このように、図８に示す実施例（実施例開示構造）の歯車の噛合い調整方法は、上記各ギヤ１，２の所定組付け位置は所定の調整範囲(第５の工程Ｕ５参照)を有し、上記座標点に基づく両ギヤ１，２の回転軸の位置設定が上記所定の調整範囲外の時、第７の工程Ｕ７で、上記両ギヤ１，２歯面の噛合い面積を大きくして、噛合い伝達誤差を低減すべく歯面加工を施すものである。
【００４３】
この構成によると、座標点(つまり噛合い伝達誤差が所定値以下、望ましくは、最小値となる各調整方向における座標点)に基づく両ギヤ１，２の回転軸の位置設定が上述の所定調整範囲外にあり、この位置調整が困難な時に、２つのギヤ１，２の歯面の噛合い面積を大きくして、噛合い伝達誤差を低減するので、ギヤノイズの低減を図ることができる。
【００４４】
図９は歯車の噛合い調整方法のさらに他の実施例（実施例開示構造）を示し、この実施例（実施例開示構造）においても、図１、図３の回路装置を用いる。
図９に示すこの実施例（実施例開示構造）は、第１の工程Ｃ１で、噛合い伝達誤差を計測する。つまり、リングギヤ１とドライブピニオンギヤ２とを図３の装置Ａを用いて噛合わせ、かつ両ギヤ１，２の回転軸４，９の各調整方向(Ｖ方向、Ｈ方向)の噛合い伝達誤差を、Ｖ方向，Ｈ方向に１ポイントずつずらせながらサンプリングして計測する。
【００４５】
次に第２の工程Ｃ２で、図３の計測装置ＡのＣＰＵ３０の出力でプロッタ２９を駆動して、噛合い伝達誤差と各調整方向の３次元マップＭ１(図４参照)を作成する。
【００４６】
次に第３の工程Ｃ３で、噛合い伝達誤差が所定値以下、望ましくは、最小値となる各調整方向における座標点を求める。
この実施例（実施例開示構造）では図４に示すように、Ｖプラス方向に約５０、Ｈマイナス方向に約１２の座標点が噛合い伝達誤差が最小となる。
【００４７】
次に第４の工程Ｃ４で、上記座標点の近傍にピーク部(噛合い伝達誤差の大きい所謂山部)が存在するか否かを判定し、ＮＯ判定時には第６の工程Ｃ６に移行する一方、ピーク部が存在するＹＥＳ判定時には別の第５の工程Ｃ５に移行する。
【００４８】
この第５の工程Ｃ５で、噛合い伝達誤差が最小値となる上記座標点から、ピーク部を避けるように該最小値よりも噛合い伝達誤差が若干大きくなるものの特性がなだらかな領域となるように座標点を変更する。
【００４９】
次に第６の工程Ｃ６で、２つのギヤ１，２をトランスミッションの所定部に設置するが、次の第７の工程Ｃ７で、上述の座標点(第３の工程Ｃ３で求めた座標点または第５の工程Ｃ５で変更した座標点)に基づく両ギヤ１，２の回転軸の位置設定が、予め設定された所定の調整範囲内か否かを判定し、所定の調整範囲内において調整が可能なＹＥＳ判定時には、次の第８工程Ｃ８でギヤ１，２の位置が上記座標点と一致するように調整されるが、上記座標点に一致させようとした場合に両ギヤ１，２の回転軸の位置設定が、予め設定された所定の調整範囲外となる場合(第７の工程Ｃ７でのＮＯ判定時)には、別の第９工程Ｃ９で両ギヤ１，２の歯面の噛合い面積を大きくして、噛合い伝達誤差が小さくなるように、２つのギヤ１，２の少なくとも何れか一方のギヤを歯面加工し、この歯面加工の後において、２つのギヤ１，２をトランスミッションの所定部に組付ける。
【００５０】
このように構成すると、噛合い伝達誤差の最小値近傍にピーク部が存在しても、このピーク部を回避した変更座標点に２つのギヤ１，２を設置することができ、ギヤノイズの可及的低減を図ることができる。なお、図９の実施例（実施例開示構成）に代えて、上記ピーク部が存在する場合に、このピーク部をなくすように歯面加工を施す構成を採用してもよい。
【００５１】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の第１の歯車は、実施例のリングギヤ１に対応し、
以下同様に、
第２の歯車は、ドライブピニオンギヤ２に対応し、
調整方向は、Ｖ方向およびＨ方向に対応し、
座標は、３次元マップＭ１に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００５２】
例えば、プロッタ２９にて作成する座標は３次元マップＭ１に代えて、２次元マップいわゆる図表であってもよい。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、２つの歯車を噛合わせ、両歯車回転軸の各調整方向の噛合い伝達誤差を計測し、この噛合い伝達誤差と各調整方向の座標(座標系)を求め、噛合い伝達誤差が所定値以下となる各調整方向の座標点を求め、求めた座標点に基づいて両歯車回転軸の組付け位置を設定する方法であるから、噛合い伝達誤差の低領域が確実に回転に使用でき、ギヤノイズの低減を図ることができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】  ２つの歯車の配置状態を示す斜視図。
【図２】  調整方向を示す説明図。
【図３】  噛合い伝達誤差を計測する計測装置のブロック図。
【図４】  実測された３次元マップの説明図。
【図５】  理論上の３次元マップを示す説明図。
【図６】  本発明の歯車の噛合い調整方法を示す工程図。
【図７】  歯車の噛合い調整方法の実施例開示構成を示す工程図。
【図８】  歯車の噛合い調整方法の他の実施例開示構成を示す工程図。
【図９】  歯車の噛合い調整方法のさらに他の実施例開示構成を示す工程図。
【図１０】  従来の歯形評価方法の説明図。
【符号の説明】
１…リングギヤ(第１の歯車)
２…ドライブピニオンギヤ(第２の歯車)
Ｍ１…３次元マップ(座標)
Ｓ１…噛合い伝達誤差を計測する工程
Ｓ２…座標を求める工程
Ｓ３…座標点を求める工程
Ｓ４…組付け位置を設定する工程
【図１】
0004639513.tif 000002
【図２】
0004639513.tif 000003
【図３】
0004639513.tif 000004
【図４】
0004639513.tif 000005
【図５】
0004639513.tif 000006
【図６】
0004639513.tif 000007
【図７】
0004639513.tif 000008
【図８】
0004639513.tif 000009
【図９】
0004639513.tif 000010
【図１０】
0004639513.tif 000011