(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱燐処理前のＳｉ濃度が０．２重量％以下の溶銑に対して脱燐処理を行い、該脱燐処理では、脱燐処理容器内の溶銑に酸素を供給するとともに、浴面下に撹拌ガスを吹き込んで浴撹拌を行い、且つＣａＯ、ＣａＣＯ３、Ｃａ（ＯＨ）２の中から選ばれる１種以上を主体とする粒径１ｍｍ以下の粉末と、酸化鉄を主体とする粒径１ｍｍ以下の粉末であって、高炉ダスト、転炉ダスト、スラリー、スケール粉末の中から選ばれる１種以上の粉末の混合物を水の存在下で造粒機によりペレット状に造粒して成形したフラックスであって、フラックス中に含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］が０．２５〜４であり、成形後１３００℃以上の温度で加熱処理を施して少なくとも一部にカルシウムフェライトを生成させた脱燐用フラックスを、インジェクションランスを通じて、浴面下に撹拌ガスとともに吹き込むことにより溶銑に添加することを特徴とする低燐溶銑の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶鉄脱燐用のフラックスを用いた低燐溶銑の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、製鋼のトータルコストのミニマム化や低燐溶銑の安定した製造を目的として、以下のような溶銑脱燐方法が提案されている。
(1) トピードカー内の溶銑に対して、酸化鉄、石灰などの脱燐用フラックスをインジェクションして予備脱燐を行う方法（例えば、特開平１０−１６８５０９号公報）
【０００３】
(2) 取鍋内の溶銑に対して酸化鉄、石灰などの脱燐用フラックスをインジェクションするか若しくは吹き付けして予備脱燐を行う方法
(3) ２基の転炉を用いて、一方の転炉で脱燐を行い、他方の転炉で脱炭を行う方法（例えば、特開昭６３−１９５２１０号公報）
(4) １基の転炉を用いて、脱燐、脱炭工程を連続して行う方法（例えば、特開平５−２４７５１１号公報）
【０００４】
上記(1)、(2)の方法では、Ｔ．Ｆｅが低く且つ［ＣａＯ／ＳｉＯ２］が高いスラグを用いるため、脱燐と脱硫が同時に進行するという利点がある。また、上記(3)、(4)の方法では、酸化剤として酸素ガスを使用でき、脱燐処理時の温度制御にはスクラップを用いることができるため、生産性の向上を図ることができる利点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記(1)、(2)の方法では、酸化剤として鉄鉱石やスケール粉などを大量に使用するため処理温度が低下し、このため次工程の転炉でのスクラップ消費量が低下し、結果として溶鋼生産量が低減するという問題がある。また、これらの方法において酸化剤として酸素ガスを使用する場合、酸素ガスインジェクションに伴う撹拌が過剰となり、このためＴ．Ｆｅが極端に低くなって脱炭が優先的に進行し、且つ脱燐が進行しにくくなるという問題がある。
また、上記(3)の方法においては、上吹きする酸素ガス流量が過大な場合、Ｔ．Ｆｅが高く、脱燐中にも優先的に脱炭が進行してしまい、結果的に脱燐処理が遅延し、生産性が低下する場合もある。
【０００６】
また、上記(4)の方法により脱燐と脱炭を同じ転炉内で連続的に行った場合、脱炭時におけるスラグからの復燐を抑制するために、脱燐、脱炭工程の途中で炉を傾動し、スラグ排滓を行う必要がある。スラグ排滓を効率的に行うためには、ａ）１４００℃以上での高温処理、ｂ）スラグの低融点化、のいずれかを行う必要があるが、ａ）の場合には脱燐反応の遅延化を招き、また、ｂ）の場合はスラグ量（媒溶剤添加量）の増加につながり、結果的にコストメリットを享受できない場合もある。
【０００７】
本発明の目的は、上述した従来の脱燐方法の問題に鑑み、溶銑の脱燐処理を高効率に行うことができる低燐溶銑の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、溶銑脱燐処理を高効率化する方策について、投入するフラックスの組成などの面から検討を行い、その結果、石灰石や石灰などのＣａＯ源（ＣａＯ、ＣａＣＯ３、Ｃａ（ＯＨ）２の中から選ばれる１種以上）の粉末と酸化鉄粉末とをＣａＯ／ＦｅｔＯ（ＣａＯ：ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の割合が特定の範囲になるように混合して成形し、好ましくはこれを加熱処理して少なくとも一部にカルシウムフェライトを生成させたものを脱燐用フラックスとして用いることにより、従来の媒溶剤を使用した場合に比べて格段に優れた脱燐効率が得られること、また、この脱燐用フラックスを特定の方法で行われる低燐溶銑の製造に用いることにより、特に効率的な脱燐処理を行うことができることを見い出した。
【０００９】
本発明はこのような知見に基づきなされたもので、その特徴は以下のとおりである。
［1］脱燐処理前のＳｉ濃度が０．２重量％以下の溶銑に対して脱燐処理を行い、該脱燐処理では、脱燐処理容器内の溶銑に酸素を供給するとともに、浴面下に撹拌ガスを吹き込んで浴撹拌を行い、且つＣａＯ、ＣａＣＯ３、Ｃａ（ＯＨ）２の中から選ばれる１種以上を主体とする粒径１ｍｍ以下の粉末と、酸化鉄を主体とする粒径１ｍｍ以下の粉末であって、高炉ダスト、転炉ダスト、スラリー、スケール粉末の中から選ばれる１種以上の粉末の混合物を水の存在下で造粒機によりペレット状に造粒して成形したフラックスであって、フラックス中に含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］が０．２５〜４であり、成形後１３００℃以上の温度で加熱処理を施して少なくとも一部にカルシウムフェライトを生成させた脱燐用フラックスを、インジェクションランスを通じて、浴面下に撹拌ガスとともに吹き込むことにより溶銑に添加することを特徴とする低燐溶銑の製造方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の脱燐用フラックスは、ＣａＯ、ＣａＣＯ３、Ｃａ（ＯＨ）２の中から選ばれる１種以上を主体とする粉末（以下、便宜上“ＣａＯ源の粉末”という）と酸化鉄を主体とする粉末（以下、便宜上“酸化鉄粉末”という）の混合物を成形し、好ましくはこれを加熱処理して少なくとも一部にカルシウムフェライトを生成させたフラックスであって、フラックス中に含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］が０．２５〜４からなるものである。
【００１４】
このようなＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の混合物を成形して得られた脱燐用フラックスを用いることにより高効率の脱燐処理が可能となるのは、ＣａＯ源の粉末とメタル酸化源（酸化鉄）の粉末が適度な割合で均質に混合され且つ成形されたフラックスは、浴中においてＣａＯ源とメタル酸化源とが極く近接した状態で脱燐反応に関与できるためであると考えられる。すなわち、溶銑脱燐プロセスではメタル中Ｐとメタル酸化源とによってＰ２Ｏ５が生成し、このＰ２Ｏ５がフラックス中のＣａＯによって３ＣａＯ・Ｐ２Ｏ５、４ＣａＯ・Ｐ２Ｏ５などを主体とした複合酸化物として固定され、スラグ側へ除去される。したがって、ＣａＯ源の粉末とメタル酸化源（酸化鉄）の粉末が適度な割合で均質に混合され且つ成形されたフラックスが浴中に投入された場合、ＣａＯ源とメタル酸化源が極く近接した状態で上記脱燐反応に関与するため、脱燐反応が効率的に生じるものと考えられる。
【００１５】
また、上記脱燐用フラックスが成形後、加熱処理されて少なくとも一部にカルシウムフェライトを生成させたものである場合には、ＣａＯ源として通常使用される生石灰などと比較して低融点の化合物組成（例えば、ＣａＯ・Ｆｅ２Ｏ３：１２０５℃，２ＣａＯ・Ｆｅ２Ｏ３：１４４３℃）を有することになり、脱燐処理中のスラグ滓化特性が飛躍的に改善されることも脱燐効率が向上する要因として挙げられる。
【００１６】
脱燐用フラックス中に含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の割合の適正範囲を調査するため、ＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末とを、ＣａＯとＦｅｔＯの重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］を０．１５〜１０の範囲で種々変えて混合し、この混合物を造粒成形することによりペレット状の脱燐用フラックスを製造し、これらを図３に示す取鍋型精錬容器を用いた溶銑脱燐と図４に示す転炉型精錬容器を用いた溶銑脱燐において、それぞれ媒溶剤として投入した。なお、上記脱燐用フラックスはＣａＯ源の粉末として石灰石粉末または石灰粉末を用い、このＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の混合物に水を加えて混合し、造粒機で造粒成形した後、表３に示す種々の条件で加熱処理した。
【００１７】
図３の取鍋型精錬容器を用いた溶銑脱燐の処理条件を表１に示す。この脱燐処理では、インジェクションランスから浴中に媒溶剤と撹拌ガスを吹き込むとともに、上吹きランスから浴面に酸素ガスを吹き込んだ。また、図４の転炉型精錬容器を用いた溶銑脱燐の処理条件を表２に示す。この脱燐処理では、炉上ホッパーから媒溶剤を浴面に上置き装入するとともに、上吹きランスから浴面に酸素ガスを吹き込んだ。なお、これらの溶銑脱燐では、上吹きランスからの送酸条件、処理前後の溶銑温度、処理時間などは可能な限り一定となるように制御した。
【００１８】
【表１】
0004788013.tif 000002
【００１９】
【表２】
0004788013.tif 000003
【００２０】
【表３】
0004788013.tif 000004
【００２１】
以上の溶銑脱燐における処理終了時のメタル中［Ｐ］濃度を、フラックス中に含まれるＣａＯ（但し、ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と表３に示すフラックスの製造条件（ＣａＯ源の粉末の種類及び加熱処理条件）で整理したものを図１および図２に示す。このうち図１（ａ），（ｂ）は取鍋型精錬容器を用いた溶銑脱燐の結果を、図２（ａ），（ｂ）は転炉型精錬容器を用いた溶銑脱燐の結果を、それぞれ示している。
【００２２】
図１および図２によれば、取鍋型精錬容器及び転炉型精錬容器のいずれを用いた場合でも、フラックス中のＣａＯとＦｅｔＯの重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と処理終了時のメタル中［Ｐ］濃度には相関関係が認められ、重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］：０．２５〜４の範囲において、処理終了後のメタル中［Ｐ］濃度が顕著に低下（通常の溶銑脱燐において基準となる処理終了後の［Ｐ］濃度：０．０２重量％以下）している。このため本発明では、フラックス中のＣａＯ（但し、ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］を０．２５〜４の範囲に規定した。
【００２３】
また、図１及び図２によれば、上記のような組成の本発明の脱燐用フラックスのなかでも、成形後の加熱処理温度が高いほど処理終了後のメタル中［Ｐ］濃度が低下しており、これらの結果から脱燐用フラックスとしては成形後に９００℃以上、好ましくは１１００℃以上、さらに好ましくは１３００℃以上の温度で加熱処理することにより少なくとも一部にカルシウムフェライトを生成させたものが望ましい。
【００２４】
脱燐用フラックスの材料となるＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末としては、不可避的に含まれる粗粒状のものを除き、粒径が１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下、より好ましくは０．３ｍｍ以下のものを用いるのが望ましい。このような粒径の小さいＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末とが均質に混在することにより、浴中においてＣａＯ源とメタル酸化源である酸化鉄が特に近接した状態で脱燐反応に関与し、より効率的な脱燐反応が生じる。
【００２５】
脱燐用フラックスの主たる材料はＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末であるが、必要に応じてバインダー（例えば、石灰系バインダーやポリエチレン、ポリスチレン、ポリビニルアルコールなどのような有機系化合物）などの添加剤を適量配合してもよい。但し、これらを過剰に添加すると、却ってバインダーとしての機能が低下し、成形体（ペレットなど）として必要な強度が確保できなくなるため、これら添加剤の添加量は材料全体で２０重量％以下とすることが好ましい。
【００２６】
通常、ＣａＯ源の粉末としては、石灰石、石灰（ＣａＯである生石灰、一部に未焼成の成分が含まれる所謂焼石灰など）の中から選ばれる１種以上の粉末が用いられ、例えば、石灰石を粉砕して得られた粉末、石灰石切断時に発生した微粉末、焼石灰焼成時に発生した粉末など、任意のものを使用できるが、いずれもＣａＯ、ＣａＣＯ３、Ｃａ（ＯＨ）２の１種以上を８０重量％以上、好ましくは９０重量％以上含有するものであることが望ましい。
また、酸化鉄粉末としては、例えば、高炉ダスト、転炉ダスト、スラリー、スケール粉末など、任意のものを用いることができる。
【００２７】
脱燐用フラックスの成形法も任意であり、例えば、ＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末を水などの存在下でなるべく均一に混合（必要に応じて、さらに添加剤を混合）し、ペレタイザーやドラムミキサーなどで造粒することにより、ペレット形状などの任意の形状に形成すればよいが、ＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の均質性が維持できる成形法あればその方法は問わない。
また、成形後の加熱処理はロータリーキルン、マッフル炉など任意の設備で行うことができ、また、その処理は連続処理及びバッチ処理のいずれでもよく、フラックスを所定の温度まで均一に加熱できるものであれば、設備や加熱方式は問わない。
【００２８】
次に、本発明の脱燐用フラックスを用いた低燐溶銑の製造方法について説明する。
本発明の脱燐用フラックスが適用できる溶銑脱燐方式に特別な制約はなく、精錬容器についても取鍋型精錬容器、トピードカー、転炉型精錬容器、その他の任意の脱燐処理用容器を用いることができるが、そのなかでも、脱燐処理容器内の溶銑に酸素を供給するとともに、浴面下に撹拌ガスを吹き込んで浴撹拌を行う方式に適用した場合に、本発明の脱燐用フラックスの機能を最大限に発揮させることができる。この場合、通常、脱燐用フラックスは浴面上への上置き及び／又は浴面下への吹き込みにより浴に対して添加される。
【００２９】
このような方式による低燐溶銑の製造は、先に述べたいずれの精錬容器で実施してもよいが、上吹きランスからの気体酸素の吹き込みを可能とし、且つ溶湯の効果的な撹拌を確保するという観点からは、取鍋型精錬容器又は転炉型精錬容器を用いるのが好ましい。
また、媒溶剤としては本発明の脱燐用フラックスと併用して適量の石灰（生石灰、一部に未焼成の成分が含まれる所謂焼石灰など）などを用いることもでき、これらの媒溶剤は精錬容器に備えられた上部ホッパーなどから一括投入又は分割投入によって浴面に上置き装入するか、若しくはインジェクションランスから撹拌ガスとともに浴中に吹き込む、などの方法により精錬容器内に投入される。
【００３０】
また、媒溶剤の投入量に特別な制約はなく、溶銑中のＳｉ、Ｓ、Ｐの各濃度に応じて投入量を決定すればよいが、媒溶剤として本発明の脱燐用フラックスのみを用いる場合、本発明の脱燐用フラックスと他の媒溶剤（通常、石灰）とを併用する場合のいずれにおいても、スラグ発生量の制御及びスラグ処理量の増加に伴うコストの低減化のために、媒溶剤の投入量は４０ｋｇ／溶銑ｔｏｎ程度を上限とすること好ましい。本発明の脱燐用フラックスを用いることにより脱燐効率が効果的に向上するため、このような少ない媒溶投入量でも効率的な脱燐処理を行うことができる。
【００３１】
溶銑への酸素の供給は、例えば、上吹きランスによる浴面への酸素（酸素ガス又は酸素含有ガス）の吹き付け、固体酸素源（通常、酸化鉄源）の浴面への上置き装入又はインジェクションランスなどを通じた浴中への吹き込みなどの方法により行われ、また、これらの２つ以上の方法を併用してもよい。
また、撹拌ガスは上記インジェクションランスを通じて浴中に吹き込むか（この場合、媒溶剤とともに吹き込んでもよいし、撹拌ガスのみを吹き込んでもよい）、或いは精錬容器に備えられた底吹きノズル又は横吹きノズルから浴中に吹き込んでもよい。一般に、取鍋型精錬容器の場合にはインジェクションランスによる吹き込みが、また、転炉型精錬容器の場合には底吹きノズル又は横吹きノズルを通じた吹き込みが行われる。
【００３２】
したがって、本発明の脱燐用フラックスを用いた低燐溶銑の製造方法の特に好ましい形態は以下の通りである。
(1) 取鍋型精錬容器内の浴面上に上吹きランスから酸素を供給するとともに、インジェクションランスを通じて、浴面下に撹拌ガスとともに本発明の脱燐用フラックス（または、脱燐用フラックス＋他の媒溶剤）を吹き込む低燐溶銑の製造方法。
(2) 転炉型精錬容器内の浴面上に上吹きランスから酸素を供給するとともに、底吹きノズル又は横吹きノズルから浴中に撹拌ガスを吹き込み、本発明の脱燐用フラックス（または、脱燐用フラックス＋他の媒溶剤）を浴面上へ上置き装入する低燐溶銑の製造方法。
【００３３】
また、脱燐効率を高めるには溶銑中のＳｉ濃度が低い方が有利であり、このため本発明の脱燐用フラックスを用いた低燐溶銑の製造では、Ｓｉ濃度が０．２重量％以下の溶銑に対して脱燐処理を行うことが好ましい。
また、製造される低燐溶銑の好ましいＰ量は０．２重量％以下である。また、脱燐処理後の他の溶銑成分としては、通常、Ｃ：３．３〜４．５重量％、Ｓ：０．０３０重量％以下である。
通常、脱燐処理開始前の溶銑温度は１２５０〜１３５０℃であるが、脱燐用フラックスの早期の溶融を促進させるためには１２７０℃以上とすることが好ましい。
なお、本発明の脱燐用フラックスは溶銑脱燐に好適なものであるが、それ以外の溶鉄の脱燐処理にも適用できる。
【００３４】
【実施例】
［実施例１］
図３に示すような取鍋型精錬容器（１５０ｔｏｎ）を用いて溶銑脱燐を実施し、低燐溶銑を製造した。
この実施例では、石灰石粉末又は石灰粉末と酸化鉄粉末とを水分の存在下で混合・造粒して成形した後、加熱処理して得られたペレット状のフラックスであって、含有するＣａＯ（但し、ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と加熱処理温度が種々異なる脱燐用フラックスを用いて、これをインジェクションランスから撹拌ガス（窒素ガス又はＡｒガスを主体とするガス）とともに浴中に吹き込むとともに、上吹きランスから送酸を行うことで溶銑脱燐を行った。
【００３５】
なお、本実施例における主要な処理条件は表１と同様であり、また処理される溶銑の成分、温度条件、供給酸素量、フラックスを通じて供給されるＣａＯ量などは可能な限り一定となるように留意した。また、目標とする処理終了時のメタクリル中Ｐ濃度［Ｐ］は０．０２重量％以下とした。
【００３６】
各実施例の処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］を、脱燐用フラックスの組成及び加熱処理温度、その他の脱燐処理条件とともに表４〜表６に示す。これによれば、本発明例の脱燐用フラックスを用いた場合には、いずれも処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］≦０．０２重量％が達成されているのに対し、比較例の脱燐用フラックスを用いた場合には、いずれも処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］≦０．０２重量％が達成されていない。
【００３７】
【表４】
0004788013.tif 000005
【００３８】
【表５】
0004788013.tif 000006
【００３９】
【表６】
0004788013.tif 000007
【００４０】
［実施例２］
図４に示すような転炉型精錬容器（３５０ｔｏｎ）を用いて溶銑脱燐を実施し、低燐溶銑を製造した。
この実施例では、石灰石粉末又は石灰粉末と酸化鉄粉末とを水分の存在下で混合・造粒して成形した後、加熱処理して得られたペレット状のフラックスであって、含有するＣａＯ（但し、ＣａＣＯ３及びＣａ（ＯＨ）２にあってはＣａＯ換算量）とＦｅｔＯ（但し、ＦｅｔＯ：ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３及びＦｅ３Ｏ４の総和）の重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と加熱処理温度が種々異なる脱燐用フラックスを用いて、これを炉上ホッパーから上置き装入し（一括投入又は分割投入）、底吹きノズルから撹拌ガス（窒素ガス又はＡｒガスを主体とするガス）を浴中に吹き込むとともに、上吹きランスから送酸を行うことで溶銑脱燐を行った。
【００４１】
なお、本実施例における主要な処理条件は表２と同様であり、また、処理される溶銑の成分、温度条件、供給酸素量、フラックスを通じて供給されるＣａＯ量などは可能な限り一定となるように留意した。また、目標とする処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］は０．０２重量％以下とした。
【００４２】
各実施例の処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］を、脱燐用フラックスの組成及び加熱処理温度、その他の脱燐処理条件とともに表７〜表９に示す。これによれば、本発明例の脱燐用フラックスを用いた場合には、いずれも処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］≦０．０２重量％が達成されているのに対し、比較例の脱燐用フラックスを用いた場合には、いずれも処理終了時のメタル中Ｐ濃度［Ｐ］≦０．０２重量％が達成されていない。
【００４３】
【表７】
0004788013.tif 000008
【００４４】
【表８】
0004788013.tif 000009
【００４５】
【表９】
0004788013.tif 000010
【００４６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の低燐溶銑の製造方法によれば、脱燐用フラックスの機能を最大限に発揮させ、特に効率的な溶銑脱燐を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】取鍋型精錬容器を用いた溶銑脱燐であって、ＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の混合物を成形した後、加熱処理して得られた脱燐用フラックスを用いて実施された溶銑脱燐において、処理終了時のメタル中［Ｐ］濃度を、脱燐用フラックス中に含有されるＣａＯとＦｅｔＯの重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と脱燐用フラックスの製造条件（ＣａＯ源の粉末の種類及び加熱処理条件）で整理して示したグラフ
【図２】転炉型精錬容器を用いた溶銑脱燐であって、ＣａＯ源の粉末と酸化鉄粉末の混合物を成形した後、加熱処理して得られた脱燐用フラックスを用いて実施された溶銑脱燐において、処理終了時のメタル中［Ｐ］濃度を、脱燐用フラックス中に含有されるＣａＯとＦｅｔＯの重量比［ＣａＯ／ＦｅｔＯ］と脱燐用フラックスの製造条件（ＣａＯ源の粉末の種類及び加熱処理条件）で整理して示したグラフ
【図３】取鍋型精錬容器を用いた本発明による低燐溶銑の製造法の一実施状況を示す説明図
【図４】転炉型精錬容器を用いた本発明による低燐溶銑の製造法の一実施状況を示す説明図。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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