(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
界面活性剤の存在下、製造する多孔体の骨格原料を含む溶液中で、前記骨格原料を縮合させて縮合物を得る工程と、該縮合物から界面活性剤を除去する工程と、を備え、
前記縮合物を得る工程をアルカリ条件下で行い、
前記溶液の溶媒が水であり、
前記界面活性剤がオクチルトリメチルアンモニウムハライドであり、
前記骨格原料がジケイ酸ナトリウムであり、
製造する多孔体の骨格原料を構成する金属酸化物の金属原子の、溶液中における濃度が０．０５５〜０．２７４ｍｏｌ／ｌであり、
（界面活性剤／骨格原料の骨格構成金属原子）のモル比が０．５３〜１．８１であり、
前記界面活性剤の濃度が０．０６０〜０．１４７ｍｏｌ／ｌである、多孔体の製造方法。
【請求項２】
界面活性剤の存在下、製造する多孔体の骨格原料を含む溶液中で、前記骨格原料を縮合させて縮合物を得る工程と、該縮合物から界面活性剤を除去する工程と、を備え、
前記縮合物を得る工程をアルカリ条件下で行い、
前記溶液の溶媒が水であり、
前記界面活性剤がオクチルトリメチルアンモニウムハライドであり、
前記骨格原料がテトラアルコキシシランであり、
製造する多孔体の骨格原料を構成する金属酸化物の金属原子の、溶液中における濃度が０．０５０〜０．２００ｍｏｌ／ｌであり、
（界面活性剤／骨格原料の骨格構成金属原子）のモル比が０．３５〜３．９７であり、
前記界面活性剤の濃度が０．０７０〜０．３９６ｍｏｌ／ｌである、多孔体の製造方法。
【請求項３】
界面活性剤の存在下、製造する多孔体の骨格原料を含む溶液中で、前記骨格原料を縮合させて縮合物を得る工程と、該縮合物から界面活性剤を除去する工程と、を備え、
前記縮合物を得る工程をアルカリ条件下で行い、
前記溶液の溶媒が水及びアルコールの混合液であり、
前記界面活性剤がデシルトリメチルアンモニウムハライドであり、
前記骨格原料がテトラアルコキシシランであり、
製造する多孔体の骨格原料を構成する金属酸化物の金属原子の、溶液中における濃度が０．０２２〜０．１５０ｍｏｌ／ｌであり、
（界面活性剤／骨格原料の骨格構成金属原子）のモル比が０．２０〜７．６０であり、
前記界面活性剤の濃度が０．０３０〜０．１６５ｍｏｌ／ｌである、多孔体の製造方法。
【請求項４】
界面活性剤の存在下、製造する多孔体の骨格原料を含む溶液中で、前記骨格原料を縮合させて縮合物を得る工程と、該縮合物から界面活性剤を除去する工程と、を備え、
前記縮合物を得る工程をアルカリ条件下で行い、
前記溶液の溶媒が水及びアルコールの混合液であり、
前記界面活性剤がオクチルトリメチルアンモニウムハライドであり、
前記骨格原料がテトラアルコキシシランであり、
製造する多孔体の骨格原料を構成する金属酸化物の金属原子の、溶液中における濃度が０．０３０〜０．１４０ｍｏｌ／ｌであり、
（界面活性剤／骨格原料の骨格構成金属原子）のモル比が０．８６〜１６．５４であり、
前記界面活性剤の濃度が０．１２０〜０．５００ｍｏｌ／ｌである、多孔体の製造方法。
【請求項５】
請求項１または請求項２に記載の製造方法によって得られる多孔体であって、
前記縮合物を得る工程を６０〜８０℃で２〜２４時間行って得られる、骨格を有する多孔体であり、
該多孔体の、細孔容積（Ｖ）を細孔直径（Ｄ）で微分した値（ｄＶ／ｄＤ）を細孔直径（Ｄ）に対してプロットした細孔径分布曲線においてｄＶ／ｄＤ値が最も大きくなる中心細孔直径が１．３〜１．８ｎｍであり、
２５℃における水蒸気吸着等温線において、相対蒸気圧が１０％で０．１ｇ／ｇ以下、２８％で０．２ｇ／ｇ以上の水蒸気吸着能を有する、多孔体。
【請求項６】
請求項３または請求項４に記載の製造方法によって得られる多孔体であって、
前記縮合物を得る工程を室温〜１００℃で１〜４８時間行って得られる、骨格を有する多孔体であり、
該多孔体の、細孔容積（Ｖ）を細孔直径（Ｄ）で微分した値（ｄＶ／ｄＤ）を細孔直径（Ｄ）に対してプロットした細孔径分布曲線においてｄＶ／ｄＤ値が最も大きくなる中心細孔直径が１．３〜１．８ｎｍであり、
２５℃における水蒸気吸着等温線において、相対蒸気圧が１０％で０．１ｇ／ｇ以下、２８％で０．２ｇ／ｇ以上の水蒸気吸着能を有する、多孔体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多孔体及びその製造方法に関し、詳しくは、水蒸気吸着能に優れたシリカ等からなる多孔体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
孔径１．５ｎｍ〜３０ｎｍの細孔を有するシリカ多孔体が合成されてきている。J. Am. Chem. Soc. ,114, 10834 (1992)、USP5,256,277、USP5,334,368には、界面活性剤とシリカゾルから細孔径の均一なシリカ多孔体の合成方法が記載されている。また、Bull. Chem. Soc. Japan., 69,1449(1996)には、界面活性剤と層状ケイ酸塩からのシリカ多孔体の製造が記載されている。また、特開平１０−１８２１４４号公報には、アルキルアミンとアルコキシシランからの分子篩材料の製造方法が記載されている。
【０００３】
低い相対蒸気圧下においても高い水蒸気吸着能を発揮するような多孔体としては、細孔径が小さく、しかも細孔径分布が均一であることが必要である。しかしながら、J. Am. Chem. Soc. ,114, 10834 (1992)に報告されている方法では、界面活性剤がミセルを形成し、それを鋳型として合成が進行するので、界面活性剤がミセルを形成しにくいオクチルトリメチルアンモニウムハロゲン化物及びデシルトリメチルアンモニウムハロゲン化物を用いて細孔径の小さいシリカ多孔体を合成するのは難しかった。また、Chem. Mater. 11, 1110 (1999) に報告されている方法では、界面活性剤が臨界ミセル濃度以上の条件で合成を行っているために、とくに、オクチルトリメチルアンモニウムハロゲン化物を用いた場合には、細孔径が大きな多孔体しか得られない。また、特開平１０−１８２１４４号公報に報告されている方法では、電荷を持たないアルキルアミンを原料として用いており、シリカイオンとの比が均一な複合体を合成するのが難しい。このため、細孔径分布の均一なシリカ多孔体を合成することは難しかった。したがって、現在まで、低い相対蒸気圧下においても高い水蒸気吸着能を発揮する多孔体は得られていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明では、高い水蒸気吸着能を備える多孔体を提供すること、及びそのような多孔体の製造方法を提供することを、目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記した従来の課題を解決する手段として、本発明では、以下の多孔体及びその製造方法を提供する。
【０００６】
（１）界面活性剤の存在下、製造する多孔体の骨格原料を含む溶液中で、前記骨格原料を縮合させて縮合物を得る工程と、該縮合物から界面活性剤を除去する工程と、を備え、前記縮合物を得る工程をアルカリ条件下で行い、前記溶液の溶媒が水であり、前記界面活性剤がオクチルトリメチルアンモニウムハライドであり、前記骨格原料がジケイ酸ナトリウムであり、製造する多孔体の骨格原料を構成する金属酸化物の金属原子の、溶液中における濃度が０．０５５〜０．２７４ｍｏｌ／ｌであり、（界面活性剤／骨格原料の骨格構成金属原子）のモル比が０．５３〜１．８１であり、前記界面活性剤の濃度が０．０６０〜０．１４７ｍｏｌ／ｌである、多孔体の製造方法。
（２）界面活性剤の存在下、製造する多孔体の骨格原料を含む溶液中で、前記骨格原料を縮合させて縮合物を得る工程と、該縮合物から界面活性剤を除去する工程と、を備え、前記縮合物を得る工程をアルカリ条件下で行い、前記溶液の溶媒が水であり、前記界面活性剤がオクチルトリメチルアンモニウムハライドであり、前記骨格原料がテトラアルコキシシランであり、製造する多孔体の骨格原料を構成する金属酸化物の金属原子の、溶液中における濃度が０．０５０〜０．２００ｍｏｌ／ｌであり、（界面活性剤／骨格原料の骨格構成金属原子）のモル比が０．３５〜３．９７であり、前記界面活性剤の濃度が０．０７０〜０．３９６ｍｏｌ／ｌである、多孔体の製造方法。
（３）界面活性剤の存在下、製造する多孔体の骨格原料を含む溶液中で、前記骨格原料を縮合させて縮合物を得る工程と、該縮合物から界面活性剤を除去する工程と、を備え、前記縮合物を得る工程をアルカリ条件下で行い、前記溶液の溶媒が水及びアルコールの混合液であり、前記界面活性剤がデシルトリメチルアンモニウムハライドであり、前記骨格原料がテトラアルコキシシランであり、製造する多孔体の骨格原料を構成する金属酸化物の金属原子の、溶液中における濃度が０．０２２〜０．１５０ｍｏｌ／ｌであり、（界面活性剤／骨格原料の骨格構成金属原子）のモル比が０．２０〜７．６０であり、前記界面活性剤の濃度が０．０３０〜０．１６５ｍｏｌ／ｌである、多孔体の製造方法。
（４）界面活性剤の存在下、製造する多孔体の骨格原料を含む溶液中で、前記骨格原料を縮合させて縮合物を得る工程と、該縮合物から界面活性剤を除去する工程と、を備え、前記縮合物を得る工程をアルカリ条件下で行い、前記溶液の溶媒が水及びアルコールの混合液であり、前記界面活性剤がオクチルトリメチルアンモニウムハライドであり、前記骨格原料がテトラアルコキシシランであり、製造する多孔体の骨格原料を構成する金属酸化物の金属原子の、溶液中における濃度が０．０３０〜０．１４０ｍｏｌ／ｌであり、（界面活性剤／骨格原料の骨格構成金属原子）のモル比が０．８６〜１６．５４であり、前記界面活性剤の濃度が０．１２０〜０．５００ｍｏｌ／ｌである、多孔体の製造方法。
【０００７】
（５）（１）または（２）に記載の製造方法によって得られる多孔体であって、前記縮合物を得る工程を６０〜８０℃で２〜２４時間行って得られる、骨格を有する多孔体であり、該多孔体の、細孔容積（Ｖ）を細孔直径（Ｄ）で微分した値（ｄＶ／ｄＤ）を細孔直径（Ｄ）に対してプロットした細孔径分布曲線においてｄＶ／ｄＤ値が最も大きくなる中心細孔直径が１．３〜１．８ｎｍであり、２５℃における水蒸気吸着等温線において、相対蒸気圧が１０％で０．１ｇ／ｇ以下、２８％で０．２ｇ／ｇ以上の水蒸気吸着能を有する、多孔体。
（６）（３）または（４）に記載の製造方法によって得られる多孔体であって、前記縮合物を得る工程を室温〜１００℃で１〜４８時間行って得られる、骨格を有する多孔体であり、２５℃における水蒸気吸着等温線において、相対蒸気圧が１０％で０．１ｇ／ｇ以下、２８％で０．２ｇ／ｇ以上の水蒸気吸着能を有する、多孔体。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。本発明の各多孔体の各水蒸気吸着能は、水蒸気吸着等温線において、それぞれ特定の相対蒸気圧における水蒸気吸着量によって特定される。
【０００９】
水蒸気吸着能は、水蒸気吸着等温線を測定することによって得られる。一般に、細孔内に吸着質が毛管凝縮により吸着する場合は、ケルビン（Ｋｅｌｖｉｎ）式が成り立つ。ここでケルビン式とは、細孔半径ｒと、吸着質が毛管凝縮を起こす相対蒸気圧（Ｐ／Ｐ０）の関係を示す式であり、下記（１）式で表される。
Ｉｎ（Ｐ／Ｐ０）＝−（２ＶLγｃｏｓθ）／ｒＲＴ （１）
ここで、ＶL、γ及びθは、それぞれ、吸着質液体のモル体積、表面張力、及び接触角を示し、Ｒは気体定数、Ｔは絶対温度を示している。
【００１０】
したがって、本発明において、水蒸気吸着等温線を得る場合、多孔体の表面を水和し、水分を除去した後に、一定温度で測定することが好ましい。水和処理により水の接触角が小さくなり毛管凝縮を起こす相対蒸気圧が小さくなり、また、試料と水との接触履歴によらないで再現性の良好な水蒸気吸着等温線を得ることができる。例えば、多孔体をイオン交換水に多孔体表面が水和される時間（好ましくは、少なくとも４時間、より好ましくは少なくとも８時間、さらに好ましくは少なくとも一晩）浸漬し、ろ過・真空乾燥することにより水分を除去した後、２５℃で測定する。多孔体表面が水和されることにより、安定した水蒸気吸着等温線が得られる。
【００１１】
本多孔体は、水蒸気吸着等温線の測定に先んじて以下の前処理が行われていることが好ましい。すなわち、本前処理は、試料０．５ｇを水（イオン交換水）２０ｍｌに分散後、３０分間超音波処理を行い、一晩静置し、ろ過により水を除去した後、一昼夜自然乾燥する。さらに、吸着等温線測定の直前に、２５℃で１０-2〜１０-3ｍｍＨＧで３時間以上真空排気を行う。なお、多孔体に対して後述する耐熱水試験を実施する場合には、前記水に替えて、８０℃の熱水が用いられる。本明細書における実施例及び比較例では、いずれも本前処理がなされている。
【００１２】
また、本多孔体のいずれも、以下の具体的条件で水蒸気吸着等温線が測定されることが好ましい。例えば、日本ベル製のＢＥＬＳＯＲＰ １８を用いて、以下の条件で実施される。
試料温度 ： ２５℃
空気恒温槽温度 ： ５０℃
基準容量 ： １８０．９８ｍｌ
平衡時間 ： ５００秒
本明細書の実施例及び比較例においては、いずれもこの条件が採用されている。
【００１３】
また、本発明の多孔体は、そのＸ線回折パターンにおいて、１ｎｍ以上のｄ値に相当する回折角度に１ 本以上のピークを持つことが好ましい。Ｘ線回折ピークはそのピーク角度に相当するｄ値の周期構造が試料中にあることを意味する。上記Ｘ線回折パターンは、細孔が１ｎｍ以上の間隔で規則的に配列した構造を反映したものである。すなわち、かかる回折パターンを有するメソ多孔体は、その回折パターンの示す構造の規則性から、細孔径に均一性があるといえる。
【００１４】
（細孔径分布）
本発明の多孔体は、細孔径分布曲線における中心細孔直径の±４０％の細孔範囲に全細孔容積の６０％以上が含まれることが好ましい。細孔径分布曲線は、次のようにして求められる。細孔径分布曲線とは、例えば細孔容積（Ｖ）を細孔直径（Ｄ）で微分した値（ｄＶ／ｄＤ）を細孔直径（Ｄ）に対してプロットした曲線を言う。その細孔分布曲線のｄＶ／ｄＤ値が最も大きくなる（最大ピークを示す）細孔直径を中心細孔直径という。細孔径分布曲線は、例えば窒素ガスの吸着量測定により得られる吸着等温線から種々の計算式で導かれる。吸着等温線の測定法を以下に例示する。この方法において最もよく用いられるガスは窒素である。
【００１５】
まず、多孔体を、液体窒素温度（−１９６℃）に冷却して、窒素ガスを導入し、その吸着量を定容量法あるいは重量法で求める。導入する窒素ガスの圧力を徐々に増加させ、各平衡圧に対する窒素ガスの吸着量をプロットすることにより吸着等温線を作成する。この吸着等温線から、Cranston-Inklay 法、Dollimore-Heal法、BJH 法等の計算式により、細孔径分布曲線を求めることができる。そして、例えば、細孔径分布曲線における最大のピークが３．００ｎｍにある場合、中心細孔直径は３．００ｎｍとなる。このとき、「細孔径分布曲線における中心細孔直径の±４０％の細孔範囲に全細孔容積の６０％以上が含まれる」とは、細孔直径が１．８０〜４．２０ｎｍの範囲にある細孔の容積の総計が、全細孔容積（ガス吸着法で測定できる上限の５０ｎｍ以下の孔径を備える細孔全体の容積）の６０％以上を占めているということである。具体的には、細孔分布曲線における細孔直径１．８０ｎｍ〜４．２０ｎｍにある細孔の細孔容積の積分値が、曲線の全積分値の６０％以上を占めているということである。このような「細孔分布曲線における最大ピークを示す細孔直径の±４０％の範囲に全細孔容積の６０％以上が含まれる」メソ多孔体は、実質的には細孔径が十分に均一であることを意味するものである。
【００１６】
本発明の多孔体の細孔の形態は、１次元的にトンネル状に延びたものや、３次元的に箱状あるいは球状の細孔が結合したもの等を挙げることができる。また、本発明の多孔材料の細孔構造としては、２次元ヘキサゴナル構造、３次元ヘキサゴナル（Ｐ６ｍｍ，Ｐ６３／ｍｍｃ）、キュービック（Ｉａ３ｄ，Ｐｍ３ｎ）、ラメラ、不規則構造などがあるが、これらに限定されないで、各種構造の多孔材料を包含する。
【００１７】
本発明の多孔材料の形態としては、粉末、顆粒、支持膜、自立膜、透明膜、配向膜、球状、繊維状、基板上のバーニング、μｍサイズの明瞭な形態をもつ粒子などを挙げることができる。
【００１８】
本発明の多孔体としては、例えば、金属酸化物の重合した骨格、典型的には、シリケート骨格を有する多孔体（シリカ多孔体）を挙げることができる。本多孔体は、かかる金属−酸素結合が網目状となって、全体として多孔体を構成している。例えば、シリケート骨格におけるケイ素原子に代えて、アルミニウム、ジルコニウム、タンタル、ニオブ、スズ、ハフニウム、マグネシウム、モリブデン、コバルト、ニッケル、ガリウム、ベリリウム、イットリウム、ランタン、鉛、バナジウム等の他の金属原子を有する骨格を有する多孔体も挙げることができる。また、シリケート骨格あるいは上記他の金属原子と酸素原子との結合を含む骨格中に、上記他の金属原子あるいはケイ素原子を含む、骨格を有する多孔体も使用できる。
【００１９】
なお、本多孔体の基本骨格について説明したが、かかる基本骨格を構成する原子に結合する側鎖部分には、各種金属原子、有機官能基、無機官能基が付加されていてもよい。例えば、チオール基、カルボキシル基、メチル基やエチル基等の低級アルキル基、フェニル基、アミノ基、ビニル基等を有するものが好ましい。
【００２０】
本発明の多孔体は、界面活性剤の存在下、製造しようとする多孔体の骨格原料の溶液中における濃度が０．４ｍｏｌ／ｌ以下、界面活性剤／骨格原料のモル比が０．０５以上５０以下の範囲である溶液中で、骨格原料を縮合させ、その後、該縮合物から界面活性剤を除去することによって得られる。骨格原料の溶液中の濃度が０．４ｍｏｌ／ｌを超えると、多孔体の細孔径が大きくなりすぎる傾向があり、前記モル比が０．０５未満であると、細孔の形成が不完全であり、５０を超えると、細孔径の均一性が低下するからである。例えば、層状のシリケート（カネマイト等）を骨格原料として、界面活性剤の溶液中で縮合させることによって形成することができる（製造方法（１））。また、ケイ酸ナトリウム、シリカ、あるいはアルコキシシラン等の骨格原料を界面活性剤の溶液中で縮合させることによって形成することもできる（製造方法（２））。以下、本発明の多孔体を得るのに好ましい製造方法（１）及び（２）について説明する。
【００２１】
多孔体の製造方法（１）
上記層状シリケート等の層状体を骨格原料として用いる方法について説明する。以下、典型例としてシリケート骨格の多孔体製造方法について説明する。骨格原料として使用できる層状シリケートとしては、カネマイト（ＮａＨＳｉ2Ｏ3・３Ｈ2Ｏ）、ジケイ酸ナトリウム結晶（α，β，γ，δ−Ｎａ2Ｓｉ2Ｏ3）、マカタイト（Ｎａ2Ｓｉ4Ｏ9・５Ｈ2Ｏ）、アイアライト（Ｎａ2Ｓｉ8Ｏ17・ＸＨ2Ｏ、マガディアイト（Ｎａ2Ｓｉ14Ｏ29・ＸＨ2Ｏ）、ケニヤイト（Ｎａ2Ｓｉ20Ｏ41・ＸＨ2Ｏ）等からなる群から選択される少なくとも１種あるいは２種以上を使用することができる。
【００２２】
また、その他の層状シリケートとして、例えば、セピオライト、モンモリロナイト、バーミキュライト、雲母、カオリナイト、スメクタイトのような粘土鉱物を酸性水溶液で処理してシリカ以外の元素を除去したものも使用できる。さらに、層状シリケート以外の水ガラス、ガラス、無定型ケイ酸ナトリウム、シリコンアルコキシド（テトラエチルオルトシリケート等）等からなる群から選択される１種または２種以上を使用することができる。
【００２３】
一方、この方法で使用できる界面活性剤は、特に制限はない。一般的には、陽イオン性、陰イオン性あるいは非イオン性である各種の界面活性剤を用いることができる。典型的には、アルキルトリメチルアンモニウム（ＣnＨ2n+1Ｎ（ＣＨ3）3；ｎは２〜１８の整数）、アルキルアンモニウム、ジアルキルジメチルアンモニウム、ベンジルアンモニウムの塩化物、臭化物、ヨウ化物あるいは水酸化物等の陽イオン性界面活性剤が使用できる。また、この他、脂肪酸塩、アルキルスルフォン酸塩、アルキルリン酸塩、ポリエチレンオキサイド系非イオン性界面活性剤等が用いられる。特に、相対蒸気圧が１０％で０．１ｇ／ｇ以下、２８％で０．２ｇ／ｇ以上の水蒸気吸着能を有する多孔体を得ようとする場合、アルキルトリメチルアンモニウムが特に好ましく、アルキル鎖の炭素数（上記式中のｎ）が８であるアルキルトリメチルアンモニウムがさらに好ましい。ハロゲン化物の場合、ハロゲン原子は、塩素あるいは臭素であることが好ましい。なお、界面活性剤は、これらのうち１種類でも、あるいは２種類以上を組み合わせて用いることができる。
【００２４】
上記した層状シリケートと界面活性剤とは、アルカリ条件下において混合され、層状シリケートが部分的に縮合される。界面活性剤は、溶液中において臨界ミセル濃度以下の濃度であることが好ましい。臨界ミセル濃度以下の希薄な界面活性剤濃度であると、層状シリケート表面のＳｉＯ−とイオン結合した界面活性剤だけが鋳型となると考えられ、ミセルを鋳型とした場合に較べて余分な界面活性剤が除けるため、細孔径が小さく、規則正しい構造が形成されやすい。
【００２５】
例えば、オクチルトリメチルアンモニウムハライドの場合、温度にもよるが、０．０５ｍｏｌ／ｌ〜０．１５ｍｏｌ／ｌの範囲であることが好ましい。０．０５ｍｏｌ／ｌ未満であると、細孔の形成が不完全であり、０．１５ｍｏｌ／ｌを超えると細孔径の均一性が損なわれるからである。より好ましくは、０．０７５〜０．１３ｍｏｌ／ｌである。
【００２６】
一方、層状シリケート等の骨格原料の溶液中における濃度は、０．００５５ｍｏｌ／ｌ〜０．３３ｍｏｌ／ｌであることが好ましい。０．００５５ｍｏｌ／ｌ未満であると細孔径の均一性が損なわれるからであり、０．３３ｍｏｌ／ｌを超えると細孔の形成が不完全であるからである。なお、本明細書において、骨格原料の濃度は、骨格原料を、その骨格原料が構成する金属酸化物骨格中の金属原子のモル数を基準として算出される。シリケート骨格を得るための骨格原料の場合、Ｓｉのモル数を基準とする。例えば、ジケイ酸ナトリウム（Ｎａ2Ｓｉ2Ｏ5）の場合、当該金属原子をＳｉとし、Ｓｉのモル数に換算される。すなわち、ジケイ酸ナトリウム１モルは、Ｓｉ換算では２モルとなる。より好ましくは、０．０５〜０．２ｍｏｌ／ｌである。さらに、この反応系において、界面活性剤と骨格原料のモル比（界面活性剤のモル数／骨格原料の骨格構成金属原子のモル数）は、０．１５〜３６であることが好ましい。０．１５未満であると、細孔の形成が不完全であり、３６を超えると細孔径の均一性が損なわれるからである。より好ましくは、１〜２０である。
【００２７】
この反応系を構成する溶媒は、好ましくは水である。他に、水と混合するアルコール等の有機溶媒を混合した混合溶媒も使用できる。
【００２８】
縮合反応は、上記層状シリケートを分散させた溶液を３０〜１００℃（より好ましくは６０〜８０℃、さらに好ましくは７０〜８０℃）の加熱条件下で行うことが好ましく、また反応時間は２〜２４時間とすることが好ましい。また、加熱反応中は分散溶液を攪拌するほうが好ましい。分散溶液のｐＨは縮合反応中の初期の段階（典型的には１〜５時間）は１０以上に調整するのが好ましく、その後（典型的には１時間以上経過後）は１０以下とするのがよい。ｐＨ制御は水酸化ナトリウムのようなアルカリおよび塩酸のような酸によって行われ得る。このようなｐＨ制御により、結晶性および耐熱性に優れる多孔体を得ることができる。なお、上記カネマイトはアルカリ性であるので溶媒が水の場合には、通常、特に処理を施さずとも分散溶液のｐＨは１０以上となり得る。
【００２９】
このような脱水縮合反応を行うことによって、使用した界面活性剤をテンプレートとしたメソ孔を有する構造体（メソ多孔体前駆体）が形成される。而して、縮合反応終了後、分散液より固形生成物（メソ多孔体前駆体）を濾過・回収する。ここで、得られた固形生成物を脱イオン水で繰り返し洗浄することが好ましい。洗浄後、固形生成物を乾燥するとよい。その後、好ましくは５５０℃以上の温度で焼成処理するか或いは塩酸／エタノール溶液等による浸漬処理（Ｈ+置換処理）することにより、テンプレートとして前駆体細孔内に取り込まれていた界面活性剤を除去することができる。例えば、陽イオン性の界面活性剤を使用した場合は、少量の塩酸を添加したエタノール中に固形生成物を分散させ、５０〜７０℃で加熱しながら攪拌を行う。陰イオン性の界面活性剤であれば、陰イオンを添加した溶媒中で界面活性剤が抽出され得る。また、非イオン性の界面活性剤の場合は、溶媒だけで抽出される。なお、上記焼成処理を行う場合には、着火防止のため不活性ガス（窒素等）雰囲気で行うのが好ましい。しかし、この場合でも焼成処理の終期には空気等の酸化雰囲気にしたほうがカーボン等の残存防止の観点から好ましい。
【００３０】
以上の処理工程により、テンプレートが除去された部分がすなわち細孔となり、所望する多孔体が合成され得る。
【００３１】
なお、層状体を使用する多孔体製造方法では、Ｓｉ以外の元素を含む基本骨格を有する層状体を用いて、このような基本骨格を有する多孔体を製造することもできる。上記多孔体にＳｉ以外の元素を添加する方法として、（１）原料である層状シリケート中に予めＳｉ以外の元素を組込む方法（即ち他の元素を含む層状シリケートを使用する方法）、（２）メソ多孔体の合成中に他元素を含む物質を添加する方法が挙げられる。このようなＳｉ以外の元素（例えば、アルミニウム）を付与するためには、硝酸アルミニウムやアルミン酸ナトリウム等を用いることができる。なお、本製造方法で得られる多孔体は、Cranston-Inklay 法やBJH 法等によって得られる中心細孔直径が、１．３〜１．８ｎｍであることが好ましい。
【００３２】
多孔体の製造方法（２）
次に、本発明の多孔体を得るのに適した、他の製造方法について説明する。以下、本発明の多孔体を得るのに好ましい多孔体の製造方法について説明する。この方法では、骨格原料として、ケイ酸ナトリウム、シリカ、あるいはアルコキシシラン等の骨格原料を界面活性剤の溶液中で縮合させる。
【００３３】
骨格原料としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン等のテトラアルコキシシラン、メチルトリメトキシシラン等のアルキルアルコキシシランが用いられることが多い。好ましくは、炭素数１〜４のアルコキシ基を３個あるいは４個有する、テトラアルコキシシランあるいはアルキルアルコキシシランである。これらのアルコキシシランは、１種類あるいは２種類以上を組み合わせて用いることもできる。好ましくはテトラアルコキシシランであり、炭素数１〜３のアルコキシ基を備えるテトラアルコキシシランである。典型的には、テトラエトキシシランやテトラメトキシシランである。本製造法に使用する界面活性剤としては、上述の層状シリケートを用いる層間架橋製造法で例示した界面活性剤が好ましく使用できる。特に好ましいのは、オクチルトリメチルアンモニウムハライドおよびデシルトリメチルアンモニウムハライドである。ハライドは、好ましくは、塩素あるいは臭素であり、より好ましくは臭素である。
【００３４】
上記したアルコキシシランと界面活性剤とは、アルカリ条件下において、混合され、縮合される。反応系の溶媒は、水、あるいは水とアルコール等の水と混合する有機溶媒との混合溶媒であることが好ましい。このような有機溶媒として、好ましくはメタノールである。反応系のｐＨ制御は水酸化ナトリウムのようなアルカリおよび塩酸のような酸によって行う。陽イオン性界面活性剤を用い、アルカリ下の反応系を形成することが好ましい。水のみの反応系の場合、ｐＨ１０以上のアルカリ下で反応させた後、さらに、塩酸等の酸で中和してｐＨを９以下とすることが好ましい。より好ましくはｐＨ８以下とする。また、水／アルコールの反応系の場合、ｐＨ１０以上のアルカリ下での反応後、特に酸で中和しなくてもよく、そのまま反応させることにより、縮合は進行する。
【００３５】
水／アルコールの混合液の反応系におけるメタノール等のアルコールの混合比率は、オクチルトリメチルアンモニウムハライドを用いる場合には、２０ｗｔ％以下であることが好ましく、デシルトリメチルアンモニウム（ハライド）を用いる場合には、１０〜４０ｗｔ％である。
【００３６】
界面活性剤の濃度は、オクチルトリメチルアンモニウムハライドの場合は、臨界ミセル濃度以下であることが好ましい。例えば、オクチルトリメチルアンモニウムハライドを水のみを反応溶媒として用いる場合、０．０５ｍｏｌ／ｌ以上０．１５ｍｏｌ／ｌ以下であること好ましい。０．０５ｍｏｌ／ｌ未満であると、細孔の形成が不完全であり、０．１５ｍｏｌ／ｌを超えると細孔径の均一性が損なわれるからである。より好ましくは、０．１３ｍｏｌ／ｌ以下である。また、水／メタノール混合溶媒を用いる場合には、０．１ｍｏｌ／ｌ以上０．５ｍｏｌ／ｌ以下であることが好ましい。０．１ｍｏｌ／ｌ未満であると、細孔の形成が不完全だからであり、０．５ｍｏｌ／ｌを超えると細孔径の均一性が損なわれるからである。より好ましくは、０．１２〜０．２ｍｏｌ／ｌである。また、デシルトリメチルアンモニウムハライドを水／メタノール混合溶媒を用いる場合には、０．０１ｍｏｌ／ｌ以上０．１５ｍｏｌ／ｌ以下であることが好ましい。０．０１ｍｏｌ／ｌ未満であると細孔の形成が不完全であり、０．１５ｍｏｌ／ｌを超えると細孔径の均一性が損なわれるからである。より好ましくは、０．０３〜０．１ｍｏｌ／ｌである。
【００３７】
骨格原料の濃度は、界面活性剤の濃度によっても異なるが、０．０１ｍｏｌ／ｌ以上０．２ｍｏｌ／ｌ以下であることが好ましい。０．０１ｍｏｌ／ｌ未満では、生成粒子が非常に微小であり、回収が困難であり、０．２ｍｏｌ／ｌを超えると、多孔体の細孔径が大きくなりすぎるからである。特に、オクチルトリメチルアンモニウムハライドを水のみを反応溶媒として用いる場合には、骨格原料の濃度は、０．０１ｍｏｌ／ｌ以上０．２ｍｏｌ／ｌ以下であることが好ましい。０．０１ｍｏｌ／ｌ未満では、生成粒子が非常に微小であり、回収が困難であり、０．２ｍｏｌ／ｌを超えると、多孔体の細孔径が大きくなりすぎるからである。より好ましくは、０．０５〜０．１２ｍｏｌ／ｌである。また、界面活性剤／骨格原料（骨格構成金属原子のモル数に換算したもの）のモル比は、０．０７以上５０以下であることが好ましい。より好ましくは、３〜２０である。
【００３８】
また、オクチルトリメチルアンモニウムハライドを、水／メタノール混合溶媒中で用いる場合には、骨格原料の濃度は、０．０２ｍｏｌ／ｌ以上０．１５ｍｏｌ／ｌ以下であることが好ましい。０．０２ｍｏｌ／ｌ未満では、生成粒子が非常に微小であり、回収が困難であり、０．１５ｍｏｌ／ｌを超えると、多孔体の細孔径が大きくなりすぎるからである。より好ましくは、０．０５〜０．１１ｍｏｌ／ｌである。また、界面活性剤／骨格原料（典型的にはＳｉ）のモル比は、０．６〜２５であることが好ましく、より好ましくは、１．５〜１０である。
【００３９】
さらに、デシルトリメチルアンモニウムハライドを水／メタノール混合溶媒中で用いる場合には、０．０１ｍｏｌ／ｌ以上０．１５ｍｏｌ／ｌ以下であることが好ましい。０．０１ｍｏｌ／ｌ未満では、生成粒子が非常に微小であり、回収が困難であり、０．１５ｍｏｌ／ｌを超えると、多孔体の細孔径が大きくなりすぎるからである。より好ましくは、０．０２〜０．１１ｍｏｌ／ｌである。また、界面活性剤／骨格原料（典型的にはＳｉ）のモル比は、０．０７〜１５であることが好ましく、より好ましくは、０．５〜１０である。
【００４０】
反応時の温度は、−５０℃〜１００℃の範囲である。反応系が水のみを溶媒とする場合、好ましくは６０℃〜８０℃の範囲である。また、反応系が、水／メタノール混合溶媒の場合、室温でもよい。反応時間は反応系によって適宜異なり得るが、典型的には１時間〜４８時間またはそれ以上の時間行ってもよい。例えば、水のみを反応系溶媒とする場合、ｐＨ１０以上で１時間以上、ｐＨ９以下（より好ましくは、ｐＨ８以下）で３時間以上とするのが好ましい。いずれのｐＨ下においても攪拌することが好ましい。縮合反応後、生成した沈殿あるいはゲル状態の固形分を濾過し、洗浄し、乾燥し、さらに、上述の焼成処理またはＨ+置換処理と同様の処理を行うことによって、界面活性剤を除去することによって多孔体を得ることができる。すなわち、焼成による方法では、固形生成物を３００〜１０００℃（好ましくは４００〜７００℃）に加熱する。加熱時間は３０分以上が好ましい。完全に有機物を除去するためには１時間以上加熱することが特に好ましい。なお、上記と同様、焼成処理は着火防止のために４００℃程度までは不活性ガス（窒素等）雰囲気で行うのが好ましい。
【００４１】
一方、アルコール等でH＋置換処理する方法では、界面活性剤の溶解度が大きい溶媒に少量の界面活性剤と同電荷のイオン成分を添加した溶液に固形生成物を分散、攪拌した後に固形成分を回収することにより行う。上記溶媒としては例えばエタノール、メタノール、アセトン等を用いることができる。
【００４２】
なお、この製造方法においても、Ｓｉ以外の元素（例えば金属元素）を含む基本骨格からなる多孔体を製造することもできる。典型的には、基本骨格を形成する原料物質として上記ケイ酸ソーダ、シリカ、あるいはアルコキシシランとともに他の元素を含む化合物を加えて上記縮合反応を行うことによって実現される。
【００４３】
これらの製造方法（１）及び（２）によれば、細孔径が小さく、かつ細孔径分布が均一な多孔体を得ることができる。得られた多孔体が細孔径が小さくかつ細孔径分布が均一であることにより、水蒸気吸着等温線において、相対蒸気圧が１０％で水蒸気吸着量が０．１ｇ／ｇ以下であり、２８％で０．２ｇ／ｇ以上（好ましくは０．２５ｇ／ｇ以上）の水蒸気吸着特性を有する多孔体を得ることができる。また、骨格を有する多孔体であって、水蒸気吸着等温線において、相対蒸気圧が１０％以上２８％以下の範囲のいずれか２点における水蒸気吸着量の差が、０．１６ｇ／ｇ以上（好ましくは、０．１８ｇ／ｇ以上）である多孔体を得ることができる。なお、本製造方法で得られる多孔体は、Cranston-Inklay 法やBJH 法等によって得られる中心細孔直径が、１．３〜１．８ｎｍであることが好ましい。
【００４４】
【００４５】
【００４６】
【００４７】
【００４８】
【００４９】
【００５０】
【００５１】
【００５２】
【００５３】
【００５４】
【００５５】
【００５６】
【００５７】
【００５８】
【００５９】
【００６０】
【００６１】
【００６２】
【００６３】
【００６４】
【００６５】
【００６６】
【００６７】
【００６８】
【００６９】
【００７０】
【００７１】
【００７２】
【００７３】
【００７４】
【００７５】
【００７６】
【００７７】
【００７８】
【００７９】
【００８０】
【００８１】
【００８２】
【００８３】
【００８４】
【００８５】
【実施例】
多孔体の製造方法（１）に対応する実施例群
実施例１
水1lにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛25gおよびジケイ酸ナトリウム5ｇを添加した．70℃に昇温後，3時間攪拌した．次いで2規定塩酸約25mlで中和後，再び3時間攪拌した．ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た．この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した．焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した．吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成した。本シリカ多孔体は，均一で，しかも小さな細孔が形成されているので，細孔径に対応した特定の相対蒸気圧で吸着量が顕著に増加する．相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.06 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.25g/gであった。
【００８６】
実施例２
水１ｌにオクチルトリメチルアンモニウムブロミド３７ｇおよびジケイ酸ナトリウム２５ｇを添加した．70℃に昇温後，3時間攪拌した．次いで2規定塩酸約125mlで中和後，再び3時間攪拌した．ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た．この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した．焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した．吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.06 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.22 g/gであった。
【００８７】
実施例３
水1lにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛15.1gおよびジケイ酸ナトリウム10ｇを添加した．70℃に昇温後，3時間攪拌した．次いで2規定塩酸約50mlで中和後，再び3時間攪拌した．ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た．この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した．焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した．吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.06 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.24 g/gであった。
【００８８】
比較例１
水1lにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛25gおよびジケイ酸ナトリウム50ｇを添加した．70℃に昇温後，3時間攪拌した。次いで2規定塩酸約250mlで中和後，再び3時間攪拌した。ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.06 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.12g/gであった。
【００８９】
比較例２
水1lにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛126gおよびジケイ酸ナトリウム10ｇを添加した．70℃に昇温後，3時間攪拌した．次いで2規定塩酸約50mlで中和後，再び3時間攪拌した．ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た．この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した．焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した．吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.08g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.15g/gであった。
【００９０】
比較例３
５ｇのδ型ジケイ酸ナトリウムを１００ｍｌの水に分散後、３０分攪拌することによりカネマイトを調製した。濾過後、濃度が０．１４ｍｏｌ／ｌのオクチルトリメチルアンモニウムブロミド溶液７０ｍｌにカネマイトを分散し、７０℃で３時間攪拌した。２規定塩酸で中和し、ｐＨを８．５に調整した。その後、３時間攪拌して白色粉末を分離ろ過した。この白色粉末を熱風乾燥機で３日間乾燥後、５５０℃で焼成することにより、有機成分を除去した。焼成後の粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が１０％、２８％、３２％での水蒸気吸着量は、それぞれ、０．０６ｇ／ｇ、０．１６ｇ／ｇ、０．２１ｇ／ｇであった。
【００９１】
製造方法（２）に対応する実施例群
実施例４
水９５０ｍｌにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛100g、テトラメトキシシラン15.2ｇ及び１ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム溶液５０ｍｌを添加した。70℃に昇温後、1時間攪拌した。次いで2規定塩酸約50mlで中和後、再び3時間攪拌した。ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後、550℃で焼成することにより、有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g、相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.24 g/gであった。
【００９２】
実施例５
水９７５ｍｌにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛25g、テトラメトキシシラン7.6ｇ及び１ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム溶液２５ｍｌを添加した。70℃に昇温後，1時間攪拌した。次いで2規定塩酸約 25mlで中和後，再び3時間攪拌した。ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.22 g/gであった。
【００９３】
実施例６
水９００ｍｌにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛17.6g、テトラメトキシシラン30.4ｇ及び１００ｍｌの１ｍｏｌ／ｌ水酸化ナトリウム溶液を添加した。70℃に昇温後，1時間攪拌した．次いで2規定塩酸約100mlで中和後，再び3時間攪拌した．ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g、相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.21 g/gであった。
【００９４】
比較例４
水７５０ｍｌにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛25g、テトラメトキシシラン76ｇ及び１ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム溶液２５０ｍｌを添加した。70℃に昇温後、1時間攪拌した。次いで2規定塩酸約２５０ｍｌで中和後，再び3時間攪拌した。ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後、550℃で焼成することにより、有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.06 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.11 g/gであった。
【００９５】
比較例５
水９５０ｍｌに、オクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛151gテトラメトキシシラン15ｇ及び１ｍｏｌ／ｌの水酸化ナトリウム溶液５０ｍｌを添加した。70℃に昇温後，1時間攪拌した。次いで２規定塩酸約５０ｍｌで中和後，再び3時間攪拌した。ろ過・洗浄を5回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.07 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.14 g/gであった。
【００９６】
実施例８
水750ml，メタノール250mlにテ゛シルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛15.4gおよび１規定水酸化ナトリウムを22.8ml添加した。そこにテトラメトキシシラン13.2ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.32 g/gであった。
【００９７】
実施例９
水600ml，メタノール400mlにテ゛シルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛46.2gおよび１規定水酸化ナトリウムを5.6ml添加した。そこにテトラメトキシシラン3.3ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.28 g/gであった。
【００９８】
実施例１０
水900ml，メタノール100mlにテ゛シルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛8.4gおよび１規定水酸化ナトリウムを39.4ml添加した。そこにテトラメトキシシラン22.8ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.25 g/gであった。
【００９９】
比較例６
水750ml，メタノール250mlにテ゛シルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛8.4gおよび１規定水酸化ナトリウムを52.5ml添加した．そこにテトラメトキシシラン30.4ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.06 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.17 g/gであった。
【０１００】
比較例７
水900ml，メタノール100mlにテ゛シルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛84gおよび１規定水酸化ナトリウムを39.4ml添加した。そこにテトラメトキシシラン22.8ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.08 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.13g/gであった。
【０１０１】
実施例１１
水960ml，メタノール40mlにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛37.8gおよび１規定水酸化ナトリウムを22.8ml添加した。そこにテトラメトキシシラン13.2ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.21 g/gであった。
【０１０２】
実施例１２
水800ml，メタノール200mlにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛126.1gおよび１規定水酸化ナトリウムを7.94ml添加した。そこにテトラメトキシシラン4.6ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.21 g/gであった。
【０１０３】
実施例１３
水900ml，メタノール100mlにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛30.3gおよび１規定水酸化ナトリウムを36.8ml添加した。そこにテトラメトキシシラン21.3ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥して、２５℃で水蒸気吸着測定を行った。相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.05 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.23 g/gであった。
【０１０４】
比較例８
水900ml，メタノール100mlにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛37.8gおよび１規定水酸化ナトリウムを78.9ml添加した。そこにテトラメトキシシラン45.7ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.08 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.16 g/gであった。
【０１０５】
比較例９
水800ml，メタノール200mlにオクチルトリメチルアンモニウムフ゛ロミト゛201gおよび１規定水酸化ナトリウムを78.9ml添加した。そこにテトラメトキシシラン45.7ｇを添加すると完全に溶解後，白色粉末が析出してきた。室温で8時間攪拌後，一晩放置した。ろ過・洗浄を3回繰り返して白色粉末を得た。この白色粉末を熱風乾燥機で3日間乾燥後，550℃で焼成することにより，有機成分を除去した。焼成粉末の一部を水に分散後一晩放置した。吸引ろ過後自然乾燥し、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が10%での水蒸気吸着量は0.08 g/g，相対蒸気圧が28%での水蒸気吸着量は0.13 g/gであった。
【０１０６】
比較例１０
２９重量％のデシルトリメチルアンモニウムブロミド水溶液をイオン交換樹脂に通して、デシルトリメチルアンモニウムヒドロキシド水溶液を得た。この溶液５０．７５ｇに８．７５ｇのテトラエトキシシランを添加して１時間攪拌した。ポリプロピレン製容器に移し替えた後にスチームボックスで２４時間加熱した。生成物をろ過後、温水およびアセトンで洗浄した。この白色粉末を熱風乾燥機で３日間乾燥後、５５０℃で焼成することにより、有機成分を除去した。この多孔体につき、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、相対蒸気圧が１０％、２８％、３２％での水蒸気吸着量は、それぞれ０．０６ｇ／ｇ、０．１２ｇ／ｇ、０．２８ｇ／ｇであった。
【０１０７】
比較例１１
１８．７ｇのケイ酸ソーダ粉末を水３０ｇに溶解後、１０ｇの水に１．２ｇの濃硫酸を混合した液を加えた。１０分攪拌後、オクチルトリメチルアンモニウムブロミド１１．６ｇを含む２９重量％の水溶液を添加した。３０分攪拌後、オートクレーブ容器に入れ、１４０℃で２日間加熱した。生成物をろ過後、水で洗浄した。この白色粉末を熱風乾燥機で３日間乾燥後、５５０℃で焼成することにより、有機成分を除去した。この多孔体につき、２５℃で水蒸気吸着等温線を作成したところ、水蒸気圧が１０％、２８％、３２％での水蒸気吸着量は、それぞれ０．０７ｇ／ｇ、０．１５ｇ／ｇ、０．２２ｇ／ｇであった。
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【発明の効果】
本発明によれば、低水蒸気圧下において高い水蒸気吸着能を備える、多孔体が提供される。