(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅方向に重ならないように、幅方向に位置をずらした状態で、接続端同士が対応するように、平行状態にセットされた、それぞれの接続端から逆方向に延びる一対の帯状フィルムにおけるいずれか一方の帯状フィルムを他方の帯状フィルム側に平行移動させることによって、一方の帯状フィルムの接続端と他方の帯状フィルムの接続端とを重ね合わせた状態または突き合わせた状態で、相互に接続するようにした帯状フィルムの接続方法において、
平行移動させる一方の帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムに近いほうの側端と、他方の帯状フィルムの中心線との間に基準位置を設定し、
一方の帯状フィルムを平行移動させる際は、その帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムに近いほうの側端が基準位置まで到達した後、その基準位置から他方の帯状フィルムの中心線までの最短距離ＳＤと帯状フィルムの半幅ＨＷとの和だけ移動させるようにしたことを特徴とする帯状フィルムの接続方法。
【請求項２】
幅方向に重ならないように、幅方向に位置をずらした状態で、接続端同士が対応するように、平行状態にセットされた、それぞれの接続端から逆方向に延びる一対の帯状フィルムにおけるいずれか一方の帯状フィルムを他方の帯状フィルム側に平行移動させることによって、一方の帯状フィルムの接続端と他方の帯状フィルムの接続端とを重ね合わせた状態または突き合わせた状態で、相互に接続するようにした帯状フィルムの接続方法において、
平行移動させる一方の帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムから遠いほうの側端と、他方の帯状フィルムにおける一方の帯状フィルムに近いほうの端縁との間に基準位置を設定し、
一方の帯状フィルムを平行移動させる際は、その帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムから遠いほうの側端が基準位置まで到達した後、その基準位置から他方の帯状フィルムの中心線までの最短距離ＳＤと帯状フィルムの半幅ＨＷとの差だけ移動させるようにしたことを特徴とする帯状フィルムの接続方法。
【請求項３】
一方の帯状フィルムを平行移動させる際、その帯状フィルムの全幅ＦＷを実測し、その実測値から帯状フィルムの半幅ＨＷを算出するようにした請求項１または２に記載の帯状フィルムの接続方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、接続端同士が対応するように、平行状態にセットされた、それぞれの接続端から逆方向に延びる一対の帯状フィルムにおけるいずれか一方の帯状フィルムを他方の帯状フィルム側に平行移動させることによって、一方の帯状フィルムの接続端と他方の帯状フィルムの接続端とを重ね合わせた状態または突き合わせた状態で、相互に接続するようにした帯状フィルムの接続方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ボトル等に装着されるシュリンクラベルやストレッチラベルのように、合成樹脂フィルムによって形成された筒状のラベルは、多数のラベルが連続的に繋がった状態でシート状に折り畳まれた長尺帯状のラベル形成基材を、ラベリング装置において順次切断することで個別のラベルを形成しながらボトル等に装着するのが一般的であり、こういった長尺帯状のラベル形成基材は、通常、紙管の周囲にロール状に巻回した基材ロールをラベリングシステムの基材送出装置にセットし、この基材送出装置から連続的に繰り出しながらラベリング装置に送出するようになっている。
【０００３】
ところで、ロール状に巻回することのできるラベル形成基材の長さには自ずと限界があるので、基材送出装置にセットされた基材ロールを頻繁に交換しなければならず、ラベリング装置を効率的に稼働させることができない。
【０００４】
このため、基材ロールからラベル形成基材が送出し終わると、そのラベル形成基材の終端部と、新たな基材ロールから繰り出したラベル形成基材の始端部とを自動的に接続した後、新たな基材ロールからラベル形成基材をラベリング装置に送出する基材送出装置が開発されており、こういった基材送出装置では、例えば、以下に示すような接続方法が採用されている。
【０００５】
まず、図５（ａ）に示すように、基材送出ラインＳＬ上をラベリング装置に向けて送出中のラベル形成基材Ｍ１の側方において、図示しない段取り位置にセットされている新たな基材ロールから、図示しない基材セッティングユニットによって、ラベル形成基材Ｍ２が待機ラインＷＬ上に繰り出され、同図（ｂ）に示すように、その始端部が接続位置αまで引き出される。なお、ラベリング装置に向けて送出中のラベル形成基材Ｍ１は、所定位置に設置されたプレート状のインナーガイドＩＧの外側を通過することによって、接続位置αでは、基材送出ラインＳＬ上に位置決めされており、ラベル形成基材Ｍ１の終端部に接続しようとするラベル形成基材Ｍ２は、その始端部の両側縁を斜めに切除することによって、ラベル形成基材Ｍ１の終端部が挟み込まれる離反可能な挟込部が形成されている。
【０００６】
続いて、送出中のラベル形成基材Ｍ１が残り僅かになると、ラベル形成基材Ｍ１の送出が一旦停止され、同図（ｃ）に示すように、所定の切断位置βでラベル形成基材Ｍ１が切断された後、図６（ａ）に示すように、その終端部が接続位置αに到達するまで、ラベル形成基材Ｍ１が僅かに送出される。
【０００７】
そして、同図に示すように、待機ラインＷＬ上に待機しているラベル形成基材Ｍ２を、その基材ロールと共に、待機ラインＷＬと基材送出ラインＳＬとの間の距離Ｄだけ、ラベル形成基材Ｍ１側に平行移動させることによって、同図（ｂ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ２の始端部に形成された挟込部にラベル形成基材Ｍ１の終端部を挟み込み、両者の重ね合わせ部分をヒートシールしたり、粘着テープを貼着したりすることによって、ラベル形成基材Ｍ２の始端部とラベル形成基材Ｍ１の終端部とを接続する。
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−１０２１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、上述したような基材送出装置では、例えば、図７及び図９に示すように、複数のロール支持部材５１の２本の支持棒５１ａに基材ロールＲの紙管ＰＰを引っ掛けて吊り下げた状態で、基材ロールＲをストックし、各ロール支持部材５１をロール取出位置γまで順次移送するロールストック手段５０と、図８及び図９に示すように、基材ロールＲの紙管ＰＰ内に挿入した３本のチャック爪６１ａを開閉させることによって、基材ロールＲを保持したり、その保持を解除したりすることができるロールホルダ６１が搭載されたロール供給手段６０とを備えており、図９に一点鎖線で示すように、所定のロール取出位置γに搬送されてきたロール支持部材５１に吊り下げられている基材ロールＲの紙管内に、ロールホルダ６１が進入して紙管を把持し、その状態でロールホルダ６１が後退することによって、ロール支持部材５１から基材ロールＲを取り出し、同図に二点鎖線で示すように、段取り位置δまで搬送してセットするようになっている。
【００１０】
従って、作業者がロール支持部材５１の２本の支持棒５１ａの所定位置に基材ロールＲを適正に吊り下げると、ロール取出位置では、常に、所定の位置に基材ロールＲが吊り下げられた状態となるので、ロールホルダ６１が所定の状態で基材ロールＲを受け取って、段取り位置δに適正にセットすることができるが、図１０に示すように、作業者がロール支持部材５１の２本の支持棒５１ａにおける正規の吊下位置からずれた位置に基材ロールＲを吊り下げると、段取り位置δにセットされた基材ロールＲから繰り出されるラベル形成基材Ｍ２は、その幅方向に位置ズレすることになる。
【００１１】
このように、段取り位置にセットされた基材ロールから繰り出されたラベル形成基材が、その幅方向に位置ズレした場合、上述したラベル形成基材の接続方法のように、待機ラインＷＬ上に待機しているラベル形成基材Ｍ２を、その基材ロールと共に、待機ラインＷＬと基材送出ラインＳＬとの間の距離Ｄだけ、ラベル形成基材Ｍ１側に平行移動させていたのでは、図１１に示すように、インナーガイドＩＧによって基材送出ラインＳＬ上に位置決めされているラベル形成基材Ｍ１に対して、ラベル形成基材Ｍ２が、その幅方向に位置ズレした状態となり、ラベル形成基材Ｍ１に対してラベル形成基材Ｍ２を適正に接続することができないといった問題がある。
【００１２】
そこで、この発明の課題は、平行移動させる一方の帯状フィルムのセット位置が帯状フィルムの幅方向にずれていた場合でも、一対の帯状フィルムを適正に接続することができる帯状フィルムの接続方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明は、幅方向に重ならないように、幅方向に位置をずらした状態で、接続端同士が対応するように、平行状態にセットされた、それぞれの接続端から逆方向に延びる一対の帯状フィルムにおけるいずれか一方の帯状フィルムを他方の帯状フィルム側に平行移動させることによって、一方の帯状フィルムの接続端と他方の帯状フィルムの接続端とを重ね合わせた状態または突き合わせた状態で、相互に接続するようにした帯状フィルムの接続方法において、平行移動させる一方の帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムに近いほうの側端と、他方の帯状フィルムの中心線との間に基準位置を設定し、一方の帯状フィルムを平行移動させる際は、その帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムに近いほうの側端が基準位置まで到達した後、その基準位置から他方の帯状フィルムの中心線までの最短距離ＳＤと帯状フィルムの半幅ＨＷとの和だけ移動させるようにしたことを特徴とする帯状フィルムの接続方法を提供するものである。
【００１４】
また、上記の課題を解決するため、請求項２に係る発明は、幅方向に重ならないように、幅方向に位置をずらした状態で、接続端同士が対応するように、平行状態にセットされた、それぞれの接続端から逆方向に延びる一対の帯状フィルムにおけるいずれか一方の帯状フィルムを他方の帯状フィルム側に平行移動させることによって、一方の帯状フィルムの接続端と他方の帯状フィルムの接続端とを重ね合わせた状態または突き合わせた状態で、相互に接続するようにした帯状フィルムの接続方法において、平行移動させる一方の帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムから遠いほうの側端と、他方の帯状フィルムにおける一方の帯状フィルムに近いほうの端縁との間に基準位置を設定し、一方の帯状フィルムを平行移動させる際は、その帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムから遠いほうの側端が基準位置まで到達した後、その基準位置から他方の帯状フィルムの中心線までの最短距離ＳＤと帯状フィルムの半幅ＨＷとの差だけ移動させるようにしたことを特徴とする帯状フィルムの接続方法を提供するものである。
【００１５】
また、請求項３にかかる発明は、請求項１または２にかかる発明の帯状フィルムの接続方法において、一方の帯状フィルムを平行移動させる際、その帯状フィルムの全幅ＦＷを実測し、その実測値から帯状フィルムの半幅ＨＷを算出するようにしたのである。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、請求項１に係る発明の帯状フィルムの接続方法では、幅方向に重ならないように、幅方向に位置をずらした状態で、接続端同士が対応するように、平行状態にセットされた一対の帯状フィルムのうち、平行移動させる一方の帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムに近いほうの側端と、他方の帯状フィルムの中心線との間に基準位置を設定し、一方の帯状フィルムを平行移動させる際は、その帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムに近いほうの側端が基準位置まで到達した後、その基準位置から他方の帯状フィルムの中心線までの最短距離ＳＤと帯状フィルムの半幅ＨＷとの和だけ移動させるようにしたので、平行移動させる一方の帯状フィルムのセット位置が帯状フィルムの幅方向にずれていた場合でも、一方の帯状フィルムの平行移動が終了した時点では、一方の帯状フィルムの中心線と他方の帯状フィルムの中心線とが一致した状態となり、双方の帯状フィルムを適正に接続することができる。
【００１７】
以上のように、請求項２に係る発明の帯状フィルムの接続方法では、幅方向に重ならないように、幅方向に位置をずらした状態で、接続端同士が対応するように、平行状態にセットされた一対の帯状フィルムのうち、平行移動させる一方の帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムから遠いほうの側端と、他方の帯状フィルムにおける一方の帯状フィルムに近いほうの端縁との間に基準位置を設定し、一方の帯状フィルムを平行移動させる際は、その帯状フィルムにおける他方の帯状フィルムから遠いほうの側端が基準位置まで到達した後、その基準位置から他方の帯状フィルムの中心線までの最短距離ＳＤと帯状フィルムの半幅ＨＷとの差だけ移動させるようにしたので、平行移動させる一方の帯状フィルムのセット位置が帯状フィルムの幅方向にずれていた場合でも、一方の帯状フィルムの平行移動が終了した時点では、一方の帯状フィルムの中心線と他方の帯状フィルムの中心線とが一致した状態となり、双方の帯状フィルムを適正に接続することができる。
【００１８】
また、請求項３にかかる発明の帯状フィルムの接続方法では、一方の帯状フィルムを平行移動させる際、その帯状フィルムの全幅ＦＷを実測し、その実測値から帯状フィルムの半幅ＨＷを算出するようにしたので、予め、帯状フィルムの幅情報を与えておく必要がない。また、一方の帯状フィルムの幅と他方の帯状フィルムの幅とが僅かに異なっていたような場合でも、双方の帯状フィルムの中心線が一致した状態で接続されるので、フィルム幅の差が中心線の両側に割り振られることになり、フィルム幅の差の影響を最小限に抑えることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、実施の形態について図面を参照して説明する。図１は、本発明の帯状フィルムの接続方法を説明するための説明図である。なお、従来の接続方法における図５（ａ）〜（ｃ）に示す工程は、本発明の接続方法においても同様であるため、その説明は省略し、それ以降の工程について説明する。
【００２０】
まず、図１（ａ）に示すように、基材送出ラインＳＬ上におけるラベル形成基材Ｍ２が進入してくる領域内に、ラベル形成基材Ｍ２の側端を検出することができるセンサＳを設置し、ラベル形成基材Ｍ２をラベル形成基材Ｍ１側に平行移動させる。なお、設置するセンサＳとしては、例えば、透過型または反射型の光センサ等を使用すればよい。
【００２１】
同図（ｂ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ２の移動途中で、ラベル形成基材Ｍ２におけるラベル形成基材Ｍ１に近いほうの側端がセンサＳによって検出されるので、その位置から、ラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２の幅Ｗの１／２（半幅ＨＷ）だけ移動させると、同図（ｃ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ２の中心線がラベル形成基材Ｍ１の中心線（基材送出ラインＳＬ）に一致するので、その状態で、ラベル形成基材Ｍ１の終端部とラベル形成基材Ｍ２の始端部とを接続する。
【００２２】
以上のように、この帯状フィルムの接続方法では、ラベル形成基材Ｍ２におけるラベル形成基材Ｍ１に近いほうの側端がセンサＳによって検出される位置、即ち、ラベル形成基材Ｍ１の中心線（基材送出ラインＳＬ）に一致した位置から、ラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２の幅Ｗの１／２（半幅ＨＷ）だけ移動させているので、ラベル形成基材Ｍ２を平行移動させる前の状態において、ラベル形成基材Ｍ２が、正規の位置から、その幅方向に位置ズレしている場合であっても、ラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２を接続する段階では、ラベル形成基材Ｍ１に対して、ラベル形成基材Ｍ２が、その幅方向に位置ズレすることがなく、ラベル形成基材Ｍ２の中心線をラベル形成基材Ｍ１の中心線に確実に一致させることができる。従って、常時、ラベル形成基材Ｍ１の終端部とラベル形成基材Ｍ２の始端部とを適正に接続することができる。
【００２３】
なお、上述した接続方法では、ラベル形成基材Ｍ２の側端を検出するセンサＳを、ラベル形成基材Ｍ１の中心線（基材送出ラインＳＬ）上に設置しているが、これに限定されるものではなく、図２（ａ）に示すように、平行移動させる一方のラベル形成基材Ｍ２における他方のラベル形成基材Ｍ１に近いほうの側端と、ラベル形成基材Ｍ１の中心線との間にセンサＳを設置することも可能であり、その場合は、ラベル形成基材Ｍ２におけるラベル形成基材Ｍ１に近いほうの側端がセンサＳによって検出された、同図（ｂ）に示す位置から、センサＳからラベル形成基材Ｍ１の中心線までの最短距離ＳＤ（同図（ａ）参照）とラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２の幅Ｗの１／２（半幅ＨＷ）との和だけ移動させることによって、同図（ｃ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ２の中心線をラベル形成基材Ｍ１の中心線に確実に一致させることができる。
【００２４】
また、図３（ａ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ２が進入してくる領域内であって、平行移動させる一方のラベル形成基材Ｍ２における他方のラベル形成基材Ｍ１から遠いほうの側端と、ラベル形成基材Ｍ１におけるラベル形成基材Ｍ２に近いほうの側端との間にセンサＳを設置し、ラベル形成基材Ｍ２におけるラベル形成基材Ｍ１から遠いほうの側端がセンサＳによって検出された、同図（ｂ）に示す位置から、センサＳからラベル形成基材Ｍ１の中心線までの最短距離ＳＤ（同図（ａ）参照）とラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２の幅Ｗの１／２（半幅ＨＷ）との差だけ移動させることによって、同図（ｃ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ２の中心線をラベル形成基材Ｍ１の中心線に確実に一致させることができる。
【００２５】
また、上述したそれぞれの接続方法では、予め、ラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２の幅Ｗの情報を取得しておく必要があるが、図４（ａ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ２が進入してくる領域内であって、平行移動させる一方のラベル形成基材Ｍ２における他方のラベル形成基材Ｍ１に近いほうの側端と、ラベル形成基材Ｍ１におけるラベル形成基材Ｍ２に近いほうの側端との間にセンサＳを設置し、ラベル形成基材Ｍ２を平行移動させる際、同図（ｂ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ１におけるラベル形成基材Ｍ２に近いほうの側端がセンサＳによって検出された時点から、同図（ｃ）に示すように、ラベル形成基材Ｍ１におけるラベル形成基材Ｍ２から遠いほうの側端がセンサＳによって検出された時点までのラベル形成基材Ｍ２の移動距離を実測することによって、ラベル形成基材Ｍ２の幅Ｗを実測することも可能であり、このように、ラベル形成基材Ｍ２の幅Ｗを実測すると、ラベル形成基材Ｍ１の幅とラベル形成基材Ｍ２の幅とが僅かに異なっていたような場合でも、双方のラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２の中心線が一致した状態で接続されるので、ラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２の幅の差が、ラベル形成基材Ｍ１の中心線（基材送出ラインＳＬ）の両側に割り振られることになり、ラベル形成基材Ｍ１、Ｍ２の幅の差の影響を最小限に抑えることができる。また、上述したセンサＳ以外に、ラベル形成基材Ｍ２の幅を実測するためのセンサを別途設けることも可能である。
【００２６】
また、上述したラベル形成基材の接続方法では、ラベル形成基材Ｍ２の始端部に形成された挟込部にラベル形成基材Ｍ１の終端部を挟み込み、両者の重ね合わせ部分をヒートシールしたり、粘着テープを貼着したりすることによって、ラベル形成基材Ｍ２の始端部とラベル形成基材Ｍ１の終端部とを接続しているが、これに限定されるものではなく、ラベル形成基材Ｍ２の始端部とラベル形成基材Ｍ１の終端部とを突き合わせ、その突き合せ部分に粘着テープを貼着することによって、接続するようにしてもよい。
【００２７】
また、上述したそれぞれの接続方法は、シート状に折り畳まれた筒状のラベル形成基材を接続する場合について説明したが、本発明の接続方法は、こういった筒状のラベル形成基材の接続に限定されるものではなく、種々の帯状フィルムを接続する場合に適用することができることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】（ａ）〜（ｃ）はこの発明の一実施例であるラベル形成基材の接続方法を示す工程図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は他の実施例であるラベル形成基材の接続方法を示す工程図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は他の実施例であるラベル形成基材の接続方法を示す工程図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は他の実施例であるラベル形成基材の接続方法を示す工程図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は従来のラベル形成基材の接続方法を示す工程図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は従来のラベル形成基材の接続方法を示す工程図である。
【図７】（ａ）は基材送出装置のロールストック手段に搭載されているロール支持部材を示す正面図、（ｂ）は同上のロール支持部材を示す側面図である。
【図８】同上の基材送出装置のロール供給手段を示す側面図である。
【図９】同上の基材送出装置のロールストック手段及びロール供給手段を示す概略平面図である。
【図１０】同上のロール支持部材への不適切な基材ロールの吊下状態を示す図である。
【図１１】従来のラベル形成基材の接続方法の問題点を説明するための説明図である。
【符号の説明】
【００２９】
Ｍ１、Ｍ２  ラベル形成基材（帯状フィルム）
ＩＧ  インナーガイド
Ｓ  センサ（基準位置）
ＳＬ  基材送出ライン
ＷＬ  待機ライン
α  接続位置
β  切断位置
Ｗ  ラベル形成基材の幅
ＳＤ  センサからラベル形成基材の中心線（基材送出ライン）までの最短距離
【図１】
0004607732.tif 000002
【図２】
0004607732.tif 000003
【図３】
0004607732.tif 000004
【図４】
0004607732.tif 000005
【図５】
0004607732.tif 000006
【図６】
0004607732.tif 000007
【図７】
0004607732.tif 000008
【図８】
0004607732.tif 000009
【図９】
0004607732.tif 000010
【図１０】
0004607732.tif 000011
【図１１】
0004607732.tif 000012