(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融した熱可塑性樹脂をダイからシート状に押し出し、該シートを、少なくとも一方のローラが金属製の弾性ローラによって構成された一対のローラで挟んで冷却固化することによってフィルムを製膜するとともに、前記弾性ローラの外殻を構成する金属筒の肉厚Ｚが０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍの範囲である熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、
前記シートを、２種類以上の熱可塑性樹脂を用いて２層以上の重層シートになるように形成するとともに、該重層シートのうちの外層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも、内層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）が３〜５０℃低いとともに、
前記２種類以上の熱可塑性樹脂はセルロースアシレート樹脂であって、該セルロースアシレート樹脂は、数平均分子量が２万〜８万であり、且つ、Ａをアセチル基の置換度、Ｂを炭素数３〜７のアシル基の置換度の総和としたときに、アシル基が下記の置換度、２．０≦Ａ＋Ｂ≦３．０、０≦Ａ≦２．０、１．２≦Ｂ＜２．９、を満足することを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記一対のローラは、
下記式を満たすことを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
一対のローラ同士が前記重層シートを介して接触している長さをＱ（ｃｍ）、一対のローラで前記重層シートを挟む線圧をＰ（ｋｇ／ｃｍ）としたとき、
３ｋｇ／ｃｍ2 ＜Ｐ／Ｑ＜５０ｋｇ／ｃｍ2
【請求項３】
前記一対のローラは、少なくとも一方のローラ表面の算術平均粗さＲａが１００ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記重層シートは共押出しにより形成することを特徴とする請求項１〜３の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記重層シートは、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂ＢとのＡ／Ｂ／Ａ３層構造であるとともに、前記熱可塑性樹脂Ａのガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも前記熱可塑性樹脂Ｂのガラス転移温度Ｔｇ（℃）が３〜５０℃低いことを特徴とする請求項１〜４の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記重層シートは、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂Ｂ及びＣとのＡ／Ｂ／Ｃ／Ｂ／Ａ５層構造であるとともに、前記熱可塑性樹脂Ａのガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも前記熱可塑性樹脂Ｂ及びＣのガラス転移温度Ｔｇ（℃）が３〜５０℃低いことを特徴とする請求項１〜４の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記重層シートは、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂ＢとのＡ／Ｂ２層構造であるとともに、前記一対のローラのうちの片方が弾性ローラである場合には、前記弾性ローラに接触する熱可塑性樹脂Ａを外層とすることを特徴とする請求項１〜４の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記ダイから吐出された時の熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることを特徴とする請求項１〜７の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項９】
前記外層を形成する熱可塑性樹脂の厚みは、フィルム全体厚みの１０〜９０％の範囲であることを特徴とする請求項１〜８の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記外層を形成する熱可塑性樹脂の幅は、フィルム全体幅の９９％以上であることを特徴とする請求項１〜９の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【請求項１１】
フィルム厚みが２０〜３００μｍ、面内のレターデーションＲｅが２０ｎｍ以下、厚み方向のレターデーションＲｔｈが２０ｎｍ以下であることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１に記載の熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は 熱可塑性樹脂フィルムの製造方法に係り、特に液晶表示装置に好適な品質を有する熱可塑性樹脂フィルムの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、セルロースアシレートフィルムを延伸し、面内のレターデーション（Ｒｅ）、厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を発現させ、液晶表示素子の位相差膜として使用し、視野角拡大を図ることが実施されている。
【０００３】
このようなセルロースアシレートフィルムを延伸する方法として、フィルムの縦（長手）方向に延伸する方法（縦延伸）や、フィルムの横（幅）方向に延伸する方法（横延伸）、あるいは縦延伸と横延伸を同時に行う方法（同時延伸）が挙げられる。これらのうち、縦延伸は設備がコンパクトなため、従来から多く用いられてきた。通常、縦延伸は、２対以上のニップロールの間でフィルムをガラス転移温度（Ｔｇ）以上に加熱し、入口側のニップロールの搬送速度より出口側の搬送速度を速くすることで縦方向に延伸する方法である。
【０００４】
特許文献１には、セルロースエステルを縦延伸する方法が記載されている。この特許文献１は、縦延伸する方向を流延製膜方向と逆にすることで遅相軸の角度むらを改良したものである。また、特許文献２には、縦横比（Ｌ／Ｗ）が０．３以上、２以下の短スパン間に設置したニップローラを延伸ゾーン中に設置して延伸する方法が記載されている。この特許文献２によれば、厚み方向の配向（Ｒｔｈ）を改良することができる。ここで云う縦横比とは、延伸に用いるニップロールの間隔（Ｌ）を延伸するセルロースアシレートフィルムの幅（Ｗ）で割った値を指す。
【特許文献１】特開２００２−３１１２４０号公報
【特許文献２】特開２００３−３１５５５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、延伸前（未延伸）のセルロースアシレートフィルムを溶融製膜法で製膜する場合、セルロースアシレート系樹脂は溶融粘度が高いためにレベリングしにくいという問題がある。このため、溶融製膜法で製膜したセルロースアシレートフィルムは、スジ故障が発生しやすいという問題や、厚み精度が低くなるという問題が発生する。したがって、溶融製膜法で製膜したセルロースアシレートフィルムを延伸すると、レターデーションＲｅ、Ｒｔｈの分布が発生し、高い光学特性が得られないという問題があった。
【０００６】
本発明の発明者は、これらの問題を解消する方法として、ポリシングローラ法に着目した。このポリシングローラ法は、ダイから押し出された樹脂を一対のローラで挟み込みながら冷却する方法であり、スジ故障の発生を防止し、且つ、厚み精度を向上させることができる。
【０００７】
しかし、ポリシングローラ法は、フィルム内に残留歪みが発生し、製膜時にレターデーションが発現し易いという問題がある。また、ポリシングローラ法で製膜したフィルムを延伸すると、大きな延伸ムラ（延伸分布）が発生し、レターデーション分布となるため、高性能の光学フィルムを得ることができないという問題があった。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みて成されたもので、スジ故障の防止や厚み精度の向上を図ることができ、しかもポリシングローラ法による残留歪みの発生を抑えて製膜時のレターデーション発現を抑制できるので、高い光学特性のフィルムを得ることのできる熱可塑性樹脂フィルム及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、前記目的を達成するために、溶融した熱可塑性樹脂をダイからシート状に押し出し、該シートを、少なくとも一方のローラが金属製の弾性ローラによって構成された一対のローラで挟んで冷却固化することによってフィルムを製膜するとともに、前記弾性ローラの外殻を構成する金属筒の肉厚Ｚが０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍの範囲である熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、前記シートを、２種類以上の熱可塑性樹脂を用いて２層以上の重層シートになるように形成するとともに、該重層シートのうちの外層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも、内層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）が３〜５０℃低いとともに、前記２種類以上の熱可塑性樹脂はセルロースアシレート樹脂であって、該セルロースアシレート樹脂は、数平均分子量が２万〜８万であり、且つ、Ａをアセチル基の置換度、Ｂを炭素数３〜７のアシル基の置換度の総和としたときに、アシル基が下記の置換度、２．０≦Ａ＋Ｂ≦３．０、０≦Ａ≦２．０、１．２≦Ｂ＜２．９、を満足することを特徴とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供する。
【００１０】
請求項１の発明によれば、ポリシングローラ法を適用しているので、スジ故障の発生を防止することができ、しかも、少なくとも一方のローラが金属製の弾性ローラによって構成された一対のローラで挟んで冷却固化するので、厚み精度を向上させることができる。また、この一対のローラにより熱可塑性樹脂を挟む際に、弾性ローラの外殻を形成する金属筒の肉厚Ｚが０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍを満たすように構成されているので、弾性ローラは弾性変形しシート状の樹脂を介して冷却ローラと面接触するとともに弾性変形した形状が元に戻る復元力で樹脂を面状かつ均一に押圧することができる。このように樹脂が面状かつ均一に押圧されながら冷却されると、内部に残留歪みのないフィルムが製膜され、これにより製膜時のレターデーションの発現を更に抑制できる。ここで、弾性ローラの外殻を形成する金属筒の肉厚Ｚは０．０５ｍｍ以下であると、前記復元力が小さく残留歪み解消効果が得られないだけでなく、ローラ強度が弱くなるためである。また、７．０ｍｍ以上であると、弾性が得られず残留歪みの解消効果が出ないからである。尚、外筒肉厚Ｚは０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍを満たせば問題ないが、１．５ｍｍ＜Ｚ＜５．０ｍｍであることがより好ましい。
【００１１】
このように、ダイから押し出されたシート状の溶融樹脂を、少なくとも一方が弾性ローラで構成された一対のローラで挟み込んで冷却固化することで製膜時のレターデーションの発現を抑制可能であるが、本発明では更なるレターデーションの発現を抑制するための改良を行った。即ち、一対のローラでシート状の溶融樹脂を挟み込むことで、挟み込まれたシート部分は急激に冷却されて固くなり、クッション性が失われる。このため、一対のローラの少なくとも一方が弾性ローラであるとはいえ、急激に冷却されて固くなったシート部分には大きな面圧が加わり、これが残留歪みの原因になる。
【００１２】
そこで、本発明者は、この面圧による残留歪み対策として、シートを、２種類以上の熱可塑性樹脂を用いて２層以上の重層シートになるように形成するとともに、該重層シートのうちの外層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも、内層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）が３〜５０℃低いようにすることで、製膜されるフィルムの残留歪みの発生を一層抑えることができるという知見を得た。
即ち、溶融樹脂が一対のローラで冷却固化される際に、外層は一対のローラと面接触しているため急冷されて固化してクッショク性を失うが、内層の樹脂はＴｇが低いため固化されないでクッショク性を維持するため、一対のローラによる線圧が内層で吸収されるので、フィルムの残留歪みを抑え、レターデーション発現を一層抑制できる効果がある。
ここで、２種類以上の熱可塑性樹脂で３層構造の重層シートを形成する場合には、一対のローラに接触する２つの層が外層となり、それ以外の層は内層となる。また、２種類の熱可塑性樹脂で２層構造の重層シートを形成する場合には、弾性ローラに接触している層が外層になり、一対のローラの両方が弾性ローラである場合には、いずれの弾性ローラに接触している層を外層としてもよい。
また、前記２種類以上の熱可塑性樹脂はセルロースアシレート樹脂であることで、レターデーション発現性が良い。更に、上記の置換度を満足するセルロースアシレートフィルムは、融点が低い、延伸し易い、防湿性に優れているという特徴を有するので、液晶表示素子の位相差膜等の機能性フィルムとして優れたセルロースアシレートフィルムを得ることができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１の発明において、前記一対のローラは、下記式を満たすことを特徴とする。一対のローラで前記重層シートを挟む線圧をＰ（ｋｇ／ｃｍ）としたとき、３ｋｇ／ｃｍ2 ＜Ｐ／Ｑ＜５０ｋｇ／ｃｍ2
【００１４】
一対のローラ同士が接触している長さをＱ（ｃｍ）、一対のローラの線圧をＰ（ｋｇ／ｃｍ）とした時、３ｋｇ／ｃｍ2 ＜Ｐ／Ｑ＜５０ｋｇ／ｃｍ2 、を満たすことで、フィルムの残留歪みを防止することができることを見出した。ここで、Ｐ／Ｑが３ｋｇ／ｃｍ2 以下であると樹脂を面状に押圧する押圧力が小さすぎて残留歪み解消効果がなく、Ｐ／Ｑが５０ｋｇ／ｃｍ2 以上であると押圧力が大きすぎてフィルムの残留歪みが発生してしまい、レターデーションが発現する。
【００１５】
これにより、請求項２によれば、更に残留歪みの発生を抑えて製膜時のレターデーション発現を一層抑制できるので、高い光学特性のフィルムを得ることができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２の発明において、前記一対のローラは、少なくとも一方のローラ表面の算術平均粗さＲａが１００ｎｍ以下であることを特徴とする。
【００１７】
請求項３の発明によれば、少なくとも一方が算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下の表面性を有する一対のローラで挟んで冷却固化するので、厚み精度を更に向上させることができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３の何れか１に発明において、前記重層シートは共押出しにより形成することを特徴とする。
【００１９】
請求項４の発明によれば、共押出しによりシートを形成するので、簡便に重層シートを形成することができる。尚、複数のダイを用いて押し出したシート状の熱可塑性樹脂をラミネートすることで重層シートを形成してもよい。請求項５に記載の発明は、請求項１〜４の何れか１に発明において、前記重層シートは、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂ＢとのＡ／Ｂ／Ａ３層構造であるとともに、前記熱可塑性樹脂Ａのガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも前記熱可塑性樹脂Ｂのガラス転移温度Ｔｇ（℃）が３〜５０℃低いことを特徴とする。
請求項５は、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂Ｂとの２種対の熱可塑性樹脂でＡ／Ｂ／Ａ３層構造の重層シートを形成する場合である。
請求項６に記載の発明は、請求項１〜４の何れか１に発明において、前記重層シートは、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂Ｂ及びＣとのＡ／Ｂ／Ｃ／Ｂ／Ａ５層構造であるとともに、前記熱可塑性樹脂Ａのガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも前記熱可塑性樹脂Ｂ及びＣのガラス転移温度Ｔｇ（℃）が３〜５０℃低いことを特徴とする。
【００２０】
請求項６は、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂Ｂ及びＣとの３種類の熱可塑性樹脂でＡ／Ｂ／Ｃ／Ｂ／Ａ５層構造の重層シートを形成する場合である。尚、この場合、内層を形成する熱可塑性樹脂Ｂと熱可塑性樹脂Ｃのガラス転移温度Ｔｇ（℃）は異なっていても良い。
【００２１】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜４の何れか１に発明において、前記重層シートは、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂ＢとのＡ／Ｂ２層構造であるとともに、前記一対のローラのうちの片方が弾性ローラである場合には、前記弾性ローラに接触する熱可塑性樹脂Ａを外層とすることを特徴とする。
【００２２】
請求項７は、外層を形成する熱可塑性樹脂Ａと内層を形成する熱可塑性樹脂Ｂとの２種類の熱可塑性シートでＡ／Ｂ２層構造の重層シートを形成する場合であり、この場合には弾性ローラに接触する層を外層とする。従って、一対のローラの両方が弾性ローラの場合にはＡ、Ｂの一方を外層とし、他方を内層とすればよい。
【００２３】
請求項８に記載の発明は、請求項１〜７の何れか１に発明において、前記ダイから吐出された時の熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることを特徴とする。
【００２４】
請求項８の発明によれば、ダイから吐出された時の熱可塑性樹脂のゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることで更にフィルムにスジ故障が発生することを防止することができる。尚、ゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃを超えてしまうと、ダイから吐出された溶融樹脂が吐出直後に大きく広がってダイの先端部に付着しやすく、これが汚れとなってスジ故障を発生しやすくなる。尚、ゼロせん断粘度は、例えば、プレートコーン型の溶融粘度測定装置により溶融粘度のせん断速度依存データを測定し、溶融粘度のせん断速度依存性の無い領域の測定値からゼロせん断速度のときの溶融粘度を外挿することによって得られる。
【００２５】
請求項９に記載の発明は、請求項１〜８の何れか１に記載の発明において、前記外層を形成すう熱可塑性樹脂の厚みは、フィルム全体厚みの１０〜９０％の範囲であることを特徴とする。
【００２６】
外層の厚みがフィルム全体厚みの１０％未満では、シート全体のＴｇ低くなりすぎて、一対のローラで挟み込まれても冷却固化されにくくなる。また、外層の厚みがフィルム全体厚みの９０％を超えると、内層の厚みが薄すぎてクッション性が得られず、一対のローラによる面圧を吸収する効果がないためである。尚、外層の厚みは、フィルム全層厚みの１０〜９０％の範囲であれば問題はないが、好ましくは２０〜８０％の範囲であり、更に好ましくは３０〜７０％の範囲である。
【００２７】
請求項１０に記載の発明は、請求項１〜９の何れか１に記載の発明において、前記外層を形成する熱可塑性樹脂の幅が、フィルム全体幅の９９％以上であることを特徴とする。
【００２８】
請求項１０によれば、外層の幅がフィルム全体幅の９９％以上であることで、ローラにＴｇの低い内層の熱可塑性樹脂が貼り付いてしまうのを防ぐことができ、しかも、略全幅を製品として使用することができる。
【００２９】
請求項１１に記載の発明は、請求項１〜１０の何れか１に記載の発明において、フィルム厚みが２０〜３００μｍ、面内のレターデーションＲｅが２０ｎｍ以下、厚み方向のレターデーションＲｔｈが２０ｎｍ以下であることを特徴とする。
【００３０】
本発明によれば、厚み精度が高く、スジ故障がない、且つ歪みの小さい、光学フィルムに適した熱可塑性フィルムを製造することができるので、厚みが３０〜３００μｍ、Ｒｅが２０ｎｍ以下、Ｒｔｈが２０ｎｍ以下である熱可塑性樹脂フィルムを得ることができる。尚、Ｒｅ及びＲｔｈは、１０ｎｍ以下であることがより好ましい。
【発明の効果】
【００３７】
本発明によれば、少なくとも一方のローラが金属製の弾性ローラによって構成された一対のローラで挟んで冷却固化し、シートの外層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも内層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）を３〜５０℃低くしたので、残留歪みの発生を抑えて製膜時のレターデーション発現を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３８】
以下添付図面に従って本発明に係る熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の好ましい実施の形態について説明する。なお、本実施の形態ではセルロースアシレートフィルムを製造する例を示すが、本発明はこれに限定するものではなく、飽和ノルボルネン系樹脂フィルムやポリカーボネート樹脂フィルムなどの熱可塑性樹脂フィルムの製造にも適用することができる。
【００３９】
図１は、本発明に係るセルロースアシレート樹脂フィルムの製造装置の概略構成の一例を示したものであり、延伸セルロースアシレート樹脂フィルムを溶融製膜法により製造する場合である。
【００４０】
図１に示すように製造装置１０は主として、延伸前のセルロースアシレートフィルム１２を製膜する製膜工程部１４と、製膜工程部１４で製膜されたセルロースアシレートフィルム１２をそれぞれ縦延伸、横延伸する縦延伸工程部１６、横延伸工程部１８と、延伸されたセルロースアシレートフィルム１２を巻き取る巻取工程部２０とで構成される。
【００４１】
製膜工程部１４では、夫々押出機２２及び２３で溶融されたセルロースアシレート樹脂Ａ及びＢがダイ２４からシート状に押し出され、回転する一対のローラ２６、２８間に供給される。そして、ローラ（冷却ローラ）２８上で冷却されて固化したセルロースアシレートフィルム１２が冷却ローラ２８から剥離された後、縦延伸工程部１６、横延伸工程部１８に順に送られて延伸され、巻取工程部２０でロール状に巻き取られる。これにより、延伸されたセルロースアシレートフィルム１２が製造される。
【００４２】
ここで、セルロースアシレート樹脂Ｂは、セルロースアシレート樹脂Ａよりもガラス転移温度Ｔｇが３〜５０℃低い。
【００４３】
以下、各工程部の詳細について説明する。
【００４４】
図２は、製膜工程部１４の押出機２２（２３）の構成を示している。同図に示すように、押出機２２（２３）のシリンダ５２内には、スクリュー軸５４にフライト５６を取りつけた単軸スクリュー５８が設けられており、この単軸スクリュー５８が不図示のモータによって回転するようになっている。
【００４５】
シリンダ５２の供給口６０には不図示のホッパーが取りつけられており、このホッパーからセルロースアシレート樹脂Ａ（Ｂ）が供給口６０を介してシリンダ５２内に供給される。
【００４６】
シリンダ５２内は供給口６０側から順に、供給口６０から供給されたセルロースアシレート樹脂を定量輸送する供給部（Ｉで示す領域）と、セルロースアシレート樹脂を混練・圧縮する圧縮部（ＩＩで示す領域）と、混練・圧縮されたセルロースアシレート樹脂を計量する計量部（ＩＩＩで示す領域）とで構成される。押出機２２（２３）で溶融されたセルロースアシレート樹脂は、吐出口６２からダイ２４に連続的に送られる。
【００４７】
押出機２２（２３）のスクリュー圧縮比は、２．５〜４．５に設定され、Ｌ／Ｄは２０〜７０に設定されている。ここで、スクリュー圧縮比とは、供給部Ｉと計量部ＩＩＩとの容積比、即ち供給部Ｉの単位長さ当たりの容積÷計量部ＩＩＩの単位長さ当たりの容積で表され、供給部Ｉのスクリュー軸３４の外径ｄ１、計量部Ｃのスクリュー軸３４の外径ｄ２、供給部Ｉの溝部径ａ１、及び計量部ＩＩＩの溝部径ａ２とを使用して算出される。また、Ｌ／Ｄとは、図２のシリンダ内径（Ｄ）に対するシリンダ長さ（Ｌ）の比である。また、押出温度は１９０〜２４０°Ｃに設定される。押出機２２（２３）内での温度が２４０°Ｃを超える場合には、押出機２２（２３）とダイ２６との間に冷却機（図示せず）を設けるようにするとよい。
【００４８】
尚、押出機２２（２３）は、１軸押出機でも２軸押出機でもよいが、スクリュー圧縮比が２．５を下回って小さすぎると、十分に混練されず、未溶解部分が発生したり、剪断発熱が小さく結晶の融解が不十分となり、製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなったり、気泡が混入し易くなる。これにより、セルロースアシレートフィルム１２を延伸したときに、残存した結晶が延伸性を阻害し、配向を十分に上げることができなくなる。逆に、スクリュー圧縮比が４．５を上回って大きすぎると、剪断応力がかかり過ぎて発熱により樹脂が劣化し易くなるので、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出易くなる。また、剪断応力がかかり過ぎると分子の切断が起こり分子量が低下してフィルムの機械的強度が低下する。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、スクリュー圧縮比は２．５〜４．５の範囲が良く、より好ましくは２．８〜４．２の範囲、特に好ましくは３．０〜４．０の範囲である。
【００４９】
また、Ｌ／Ｄが２０を下回って小さすぎると、溶融不足や混練不足となり、圧縮比が小さい場合と同様に製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなる。逆に、Ｌ／Ｄが７０を上回って大きすぎると、押出機２２（２３）内でのセルロースアシレート樹脂の滞留時間が長くなり過ぎ、樹脂の劣化を起こし易くなる。また、滞留時間が長くなると分子の切断が起こり分子量が低下してフィルムの機械的強度が低下する。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、Ｌ／Ｄは２０〜７０の範囲が良く、好ましくは２２〜４５の範囲、特に好ましくは２４〜４０の範囲である。
【００５０】
また、押出温度が１９０°Ｃを下回って低すぎると、結晶の融解が不十分となり、製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなり、セルロースアシレートフィルムを延伸したときに、延伸性を阻害し、配向を十分に上げることができなくなる。逆に、押出温度が２４０°Ｃを超えて高すぎると、セルロースアシレート樹脂が劣化し、黄色み（ＹＩ値）の程度が悪化してしまう。従って、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色みが出にくく且つ延伸破断しにくくするためには、押出温度は１９０°Ｃ〜２４０°Ｃが良く、好ましくは１９５°Ｃ〜２３５°Ｃの範囲、特に好ましくは２００°Ｃ〜２３０°Ｃの範囲である。
【００５１】
溶融された２種類のセルロースアシレート樹脂Ａ及びＢは、ダイ２４に連続的に供給される（図１参照）。図３に示すダイ２４は、溶融された２種類のセルロースアシレート樹脂Ａ及びＢを３層シート状に合流させるためのフィードブロック２５と、合流した樹脂Ａ、Ｂを広幅化するための単層ダイ２４ａにより構成されている。
【００５２】
フィードブロック２５の流路７０には、溶融されたセルロースアシレート樹脂Ｂが、フィードブロック２５の流路７２及び７４には、溶融されたセルロースアシレート樹脂Ａが、夫々押出機２２及び２３から供給されている。流路７０、７２、７４は合流部７６で合流しており、溶融されたセルロースアシレート樹脂Ａ及びＢは、合流部７６で合流して流路７８を通り単層ダイ２４ａに送られる。溶融されたセルロースアシレート樹脂Ａ及びＢは、単層ダイ２４ａのマニホールド８０で拡幅され、スリット８２を介して吐出口８４から冷却ローラ２８上に吐出される。ここで、図４に示すように、ダイ２４のマニホールド８０から吐出口８４までの距離（リップランド長）Ｍが５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の範囲であると、スムージングの効果があり、セルロースアシレートフィルム１２の表面粗さを下げることができる。リップランド長Ｍは、５ｍｍ以上１５０ｍｍ以下であれば問題はないが、好ましくは１０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下、更に好ましくは３０ｍｍ以上１００ｍｍ以下である。
【００５３】
図４は、図３のダイ２４を流路７０、７８及びスリット８２を通り、シート状に吐出された溶融樹脂の幅方向に見たダイ２４の断面図である。
【００５４】
ダイ２４の先端（下端）からは溶融樹脂がシート状に吐出されるが、図４に示すように、単層ダイ２４ａのマニホールド８０幅を、マニホールド８０両端部に設けられた可動式の抵抗体８５、８５で調整し、溶融されたセルロースアシレート樹脂Ａを幅方向に広げることが好ましい。通常、マニホールド８０両端部は滞留を起こし、共押出の場合には外層に該当する樹脂が流動抵抗を受けてしまうため、外層の幅Ｔが内層の幅Ｓよりも狭くなってしまう。マニホールド８０両端部に設けられた可動式の抵抗体８５、８５が適所にあることで、樹脂の流れを変えることができるので、外層のセルロースアシレート樹脂を幅方向に広げることができる。特に、外層の幅Ｔがフィルム全体幅（内層の幅）Ｓの９９％以上であれば、ローラ２６、２８にＴｇの低い内層のセルロースアシレート樹脂Ｂが貼り付いてしまうのを防ぐことができ、しかも、略全幅を製品として使用することができる。
【００５５】
また、外層のセルロースアシレート樹脂Ｂの厚みは、フィルム全層厚みの１０〜９０％の範囲にする。このようにするには、流路７２及び７４を狭くすることで可能である。外層のセルロースアシレート樹脂Ｂの厚みをフィルム全体厚みの１０〜９０％の範囲であるようにするので、後述するローラ２６、２８の押圧力を液体状態の内層で十分に受けることができるため、残留歪みを抑えることができ、光学用途の高機能性フィルムとして好適に使用することができるセルロースアシレートフィルム１２を提供することができる。外層の厚みがフィルム全体厚みの１０％未満では、シート全体のＴｇ低くなりすぎて、一対のローラで挟み込まれても冷却固化されにくくなる。また、外層の厚みがフィルム全体厚みの９０％を超えると、内層の厚みが薄すぎてクッション性が得られず、一対のローラによる面圧を吸収する効果がないためである。尚、外層の厚みは、フィルム全層厚みの１０〜９０％の範囲であれば問題はないが、好ましくは２０〜８０％の範囲であり、更に好ましくは３０〜７０％の範囲である。
図５は、別の実施形態である複数のマニホールド８６、８８、９０を有する（図５では３箇所）マルチマニホールド式のダイ２４の概略図である。マニホールド８６には押出機２３よりセルロースアシレート樹脂Ｂが流路８５を介して供給され、マニホールド８８及び９０には押出機２２よりセルロースアシレート樹脂Ａが不図示の流路を介して供給されており、合流部９２で合流してスリット９４を介して吐出口９６から冷却ローラ２８上に吐出される。このように、ダイ２４がマルチマニホールド方式であることで、内層と外層夫々の厚みを均一に保持することができると共に、溶融した二種類のセルロースアシレート樹脂同士が廻りこんでしまうことを制御することができる。また、図示しないが、図３のフィードブロック方式のダイと同様に、可動式の抵抗体を適所に設けることで、外層のセルロースアシレート樹脂を幅方向に広げることができる。
【００５６】
上記の如く構成された押出機２２（２３）によってセルロースアシレート樹脂Ａ、Ｂが溶融され、この溶融樹脂がダイ２４に連続的に供給され、ダイ２４の先端（下端）からＡ／Ｂ／Ａ３層シート状に吐出される。この際、吐出されたときのセルロースアシレート樹脂Ａ、Ｂのゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃ以下であることが好ましい。ゼロせん断粘度が２０００Ｐａ・ｓｅｃを超えてしまうと、ダイから吐出された溶融樹脂が吐出直後に大きく広がってダイの先端部に付着しやすく、これが汚れとなってスジ故障を発生しやすくなってしまう。吐出された溶融樹脂は、一対のローラ２６、２８（図１参照）の間に供給される。
【００５７】
図６は、一対のローラ２６、２８の一実施形態を示したものである。一対のローラ２６、２８は、一方のローラが金属製の弾性ローラ２６、他方のローラが冷却ローラ２８によって構成されている。尚、両方が弾性ローラでも良いが、本実施の形態では一方が弾性ローラのときで説明する。
【００５８】
各ローラ２６、２８は、表面が鏡面、或いは鏡面に近い状態になっており、算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下、好ましくは５０ｎｍ以下、さらに好ましくは２５ｎｍ以下に鏡面化される。この場合、一対のローラのうち少なくとも片方のローラの表面の算術平均高さＲａが１００ｎｍ以下であることが必要である。また、ローラ２６、２８は、その表面温度を制御できるように構成されており、例えばローラ２６、２８の内部に水等の液状媒体を循環させることによって、表面温度を制御できるようになっている。さらに、一対のローラ２６、２８は、モータ等の回転駆動手段に接続されており、ダイ２４から吐出された溶融樹脂が着地する点での速度と略同じ速度で回転するようになっている。
【００５９】
一対のローラ２６、２８のうち、ローラ（弾性ローラ）２６は、もう一方のローラ（冷却ローラ）２８よりも小さい径で形成されており、表面が金属材から成り、その表面温度を精度良く制御できるようになっている。弾性ローラ２６は、外層から外殻を構成する金属筒４４、液状媒体層４６、弾性体層４８、金属シャフト５０の順で構成されている。これにより、一対のローラ２６、２８でシート状の溶融樹脂を挟持すると、弾性ローラ２６がシートを介して冷却ローラ２８からの反力を受け、冷却ローラ２８の面に倣って凹状に弾性変形する。従って、弾性ローラ２６と冷却ローラ２８はシートに対して面接触するとともに、弾性変形した弾性ローラ２６の形状が元に戻る復元力によって、挟持されたシートは面状に押圧されながら、冷却ローラ２８で冷却される。外筒４４は、金属薄膜で作られており、溶接継ぎ部のないシームレス構造であることが好ましい。
【００６０】
ここで、内層として外層のセルロースアシレート樹脂ＡよりもＴｇが３〜５０℃低いセルロースアシレート樹脂Ｂを用いているので、ローラ２６、２８で冷却固化される際に、外層のセルロースアシレート樹脂Ａはローラ２６、２８と面接触しているため急冷されて固化してしまうが、内層のセルロースアシレート樹脂ＢはＴｇが低いため固化されないで液体の柔らかい状態であるため、ローラ２６、２８が面状に押圧する押圧力は固化した外層のセルロースアシレート樹脂Ａではなく液体状態のセルロースアシレート樹脂Ｂで受けることができ、フィルムの残留歪みを抑えることができる。
【００６１】
また、弾性ローラの外殻を構成する金属筒４４の肉厚Ｚは、０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍの範囲である。ここで、弾性ローラ２６の金属筒肉厚Ｚは０．０５ｍｍ以下であると、前記復元力が小さく残留歪み解消効果が得られないだけでなく、ローラ強度が弱くなるためである。また、７．０ｍｍ以上であると、弾性が得られず残留歪みの解消効果が出ないからである。尚、金属筒の肉厚Ｚは０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍを満たせば問題ないが、１．５ｍｍ＜Ｚ＜５．０ｍｍであることがより好ましい。
【００６２】
また、外層のセルロースアシレート樹脂Ａのガラス転移温度Ｔｇ（℃）−  弾性ローラ２６の温度（℃）をＸ（℃）、ライン速度をＹ（ｍ／ｍｉｎ）としたとき、０．００４３Ｘ2 ＋０．１２Ｘ＋１．１＜Ｙ＜０．０１９Ｘ2 ＋０．７３Ｘ＋２４、を満たすようにライン速度Ｙとローラ（弾性ローラ）２６の温度を設定する。ライン速度Ｙが０．００４３Ｘ2 ＋０．１２Ｘ＋１．１以下となると押圧する時間が長すぎてフィルムに残留歪みが発現してしまい、ライン速度Ｙが０．０１９Ｘ2 ＋０．７３Ｘ＋２４以上になると冷却する時間が短かすぎてフィルムを徐冷することができず弾性ローラ２６へ貼り付いてしまうからである。例えば、セルロースアシレート樹脂のＴｇが１２０℃の場合、ローラ２６の温度が１１５℃、９０℃、６０℃であるときに、フィルムに残留歪みが発現するのはライン速度Ｙが夫々１ｍ／ｍｉｎ、８ｍ／ｍｉｎ、２３ｍ／ｍｉｎ以下のときであり、弾性ローラへ貼り付いてしまうのはライン速度Ｙが夫々２９ｍ／ｍｉｎ、６４ｍ／ｍｉｎ、１３７ｍ／ｍｉｎ以上のときであった。また、様々な樹脂に対しても実験を行い、これらの実験データよりＸとＹの関係式は求めた。尚、冷却ローラ２８の温度は弾性ローラ２６の温度に対し±２０℃以内であることが好ましい。
【００６３】
更に、一対のローラ２６、２８の弾性ローラ２６と冷却ローラ２８とが接触している長さをＱ（ｃｍ）、弾性ローラ２６と冷却ローラ２８とでシート状のセルロースアシレート樹脂Ａ、Ｂを挟む線圧をＰ（ｋｇ／ｃｍ）としたとき、３ｋｇ／ｃｍ2  ＜Ｐ／Ｑ＜２００ｋｇ／ｃｍ2  、を満たすように線圧Ｐと接触長さＱを設定する。ここで、Ｐ／Ｑが３ｋｇ／ｃｍ2  以下であると樹脂を面状に押圧する押圧力が小さすぎて残留歪み解消効果がなく、Ｐ／Ｑが２００ｋｇ／ｃｍ2  以上であると押圧力が大きすぎてフィルムの残留歪みが発生してしまい、レターデーションが発現する。
【００６４】
上記の如く構成された製膜工程部１４によれば、ダイ２４からセルロースアシレート樹脂を吐出することにより、吐出されたセルロースアシレート樹脂が一対のローラ２６、２８間で極く僅かな液溜まり（バンク）を形成し、このセルロースアシレート樹脂が一対のローラ２６、２８で挟圧されて厚みが調整されながらシート状になる。その際、弾性ローラ２６がセルロースアシレート樹脂を介して冷却ローラ２８からの反力を受け、冷却ローラ２８の面に倣って凹状に弾性変形し、セルロースアシレート樹脂は弾性ローラ２６と冷却ローラ２８によって面状に押圧される。そして、内層として外層のセルロースアシレート樹脂ＡよりもＴｇが３〜５０℃低いセルロースアシレート樹脂Ｂを用いることで、押圧力は冷却固化した外層のセルロースアシレート樹脂Ａではなく液体状態のセルロースアシレート樹脂Ｂで受けることができるため、フィルムの残留歪みを抑えることができる。更に、上述したローラ表面の算術平均粗さＲａ、温度、線圧、冷却長さ、を満たすローラ２６、２８で挟圧してフィルム１２を製膜すると、スジ故障がなく、厚み精度が高く、且つ、残留歪みが抑制されレターデーションの小さな光学フィルムに適したセルロースアシレートフィルム１２を製造することができる。また、上記の如く構成された製膜工程部１４によれば、フィルム厚みが２０〜３００μｍ、面内のレターデーションＲｅ、及び、厚み方向のレターデーションＲｔｈが２０ｎｍ以下、好ましくは１０ｎｍ以下であるセルロースアシレートフィルム１２を製造することができる。
【００６５】
ここで、レターデーションＲｅ、Ｒｔｈは、以下の式で求められる。
【００６６】
Ｒｅ（ｎｍ）  ＝｜ｎ（MD）−ｎ(TD)｜×Ｔ（ｎｍ）
Ｒｔｈ（ｎｍ）＝｜｛（ｎ（MD）＋ｎ(TD)）／２｝−ｎ（TH）｜×Ｔ（ｎｍ）
式中のｎ（MD）、ｎ(TD)、ｎ（TH）は長手方向、幅方向、厚み方向の屈折率を示し、Ｔはｎｍ単位で表した厚みを示す。
【００６７】
一対のローラ２６、２８で挟圧されたフィルム１２は、冷却ローラ２８に巻きかけられて冷却された後、冷却ローラ２８の表面から剥離され、後段の縦延伸工程部１６に送られる。
【００６８】
以下に、製膜工程部１４で製造したセルロースアシレートフィルム１２を延伸し、延伸セルロースアシレートフィルム１２を製造するまでの延伸工程について説明する。
【００６９】
セルロースアシレートフィルム１２の延伸は、セルロースアシレートフィルム１２中の分子を配向させ、面内のレターデーション（Ｒｅ）と厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を発現させるために行われる。
【００７０】
図１に示すように、セルロースアシレートフィルム１２は、先ず、縦延伸工程部１６で長手方向に縦延伸される。縦延伸工程部１６では、セルロースアシレートフィルム１２が予熱された後、セルロースアシレートフィルム１２が加熱された状態で、二つのニップローラ３０、３２に巻き掛けられる。出口側のニップローラ３２は、入口側のニップローラ３０よりも早い搬送速度でセルロースアシレートフィルム１２を搬送しており、これによって、セルロースアシレートフィルム１２が縦方向に延伸される。
【００７１】
縦延伸されたセルロースアシレートフィルム１２は、横延伸工程部１８に送られ、幅方向に横延伸される。横延伸工程部１８では例えばテンターを好適に用いることができ、このテンターによってセルロースアシレートフィルム１２の幅方向の両端部をクリップで把持し、横方向（幅方向）に延伸する。この横延伸によって、レターデーションＲｔｈを一層大きくすることができる。
【００７２】
上述した縦、横の延伸処理を施すことによって、レターデーションＲｅ、Ｒｔｈを発現させた延伸セルロースアシレート１２が得られる。延伸セルロースアシレートフィルム１２は、Ｒｅが０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好ましくは１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、さらに好ましくは１５ｎｍ以上３００ｎｍ以下、Ｒｔｈが０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、より好ましくは５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、さらに好ましくは７０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下である。このうちＲｅ≦Ｒｔｈを満足するものがより好ましく、さらに好ましくはＲｅ×２≦Ｒｔｈを満足するものがさらに好ましい。このような高Ｒｔｈ、低Ｒｅを実現するためには、上述のように縦延伸したものを、横（幅）方向に延伸するのが好ましい。即ち、縦方向と横方向の配向の差が面内のレターデーションの差（Ｒｅ）となるが、縦方向に加えその直交方向である横方向にも延伸することで、縦横の配向の差を小さくし面配向（Ｒｅ）を小さくできる。一方、縦に加え横にも延伸することで面積倍率は増加するため、厚みの減少に伴い厚み方向の配向は増加し、Ｒｔｈを増加させることができるためである。
【００７３】
さらに、Ｒｅ，Ｒｔｈの幅方向、長手方向の場所による変動をいずれも５％以下、より好ましくは４％以下、さらに好ましくは３％以下にすることが好ましい。さらに配向角を９０°±５°以下または０°±５°以下とすることが好ましく、より好ましくは９０°±３°以下または０°±３°以下、さらに好ましくは９０°±１°以下または０°±１°以下とすることが好ましい。これらは、本発明のような延伸処理を行うことでボーイングを低減することができ、テンターに入る前のセルロースアシレートフィルム１２の面上に幅方向に沿って描いた直線が延伸終了後には凹部に変形したセンター部のずれを幅で割ったボーイング歪みが１０％以下、好ましくは５％以下、より好ましくは３％以下とすることが好ましい。
【００７４】
尚、本実施形態は、延伸工程の伴うセルロースアシレートフィルムについて説明したが、延伸工程の伴わない未延伸のセルロースアシレートフィルムについても本発明は同様に適応できる。
【００７５】
また、上記において、２種類のセルロースアシレート樹脂を共押出によりダイから冷却支持体上にシート状に吐出して冷却固化する三層のセルロースアシレートフィルムについて説明したが、２種類以上のセルロースアシレート樹脂を共押出に限らずダイから冷却支持体上にシート状に吐出して冷却固化する２層以上のセルロースアシレートフィルムについても同様に適応できる。
【００７６】
以下に、本発明に適したセルロースアシレートの合成方法及びセルロースアシレートフィルムの製造方法等について手順にそって詳細に説明する。
（１）可塑剤
本発明におけるセルロースアシレートフィルムを製造するための原料ポリマーには、多価アルコール系可塑剤を添加するのが好ましい。このような可塑剤は弾性率を低下させるだけではなく、表裏の結晶量の差を低減させる効果も有する。多価アルコール系可塑剤の含有量は、セルロースアシレートに対し２質量％〜２０質量％が好ましい。多価アルコール系可塑剤の含有量を２質量％〜２０質量％が好ましく、より好ましくは３質量％〜１８質量％、さらに好ましくは４質量％〜１５質量％である。多価アルコール系可塑剤の含有量が２質量％未満の場合、上記効果が十分達成されず、一方、２０質量％より多い場合、可塑剤のフィルム表面への析出（泣き出しと称されている）が発生する。
【００７７】
本発明で具体的に用いることができる多価アルコール系可塑剤は、セルロース脂肪酸エステルとの相溶性が良く、また熱可塑化効果が顕著に現れるグリセリンエステル、ジグリセリンエステルなどグリセリン系のエステル化合物やポリエチレングリコールやポリプロピレングリコールなどのポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールの水酸基にアシル基が結合した化合物などである。
【００７８】
具体的なグリセリンエステルとして、グリセリンジアセテートステアレート、グリセリンジアセテートパルミテート、グリセリンジアセテートミスチレート、グリセリンジアセテートラウレート、グリセリンジアセテートカプレート、グリセリンジアセテートノナネート、グリセリンジアセテートオクタノエート、グリセリンジアセテートヘプタノエート、グリセリンジアセテートヘキサノエート、グリセリンジアセテートペンタノエート、グリセリンジアセテートオレート、グリセリンアセテートジカプレート、グリセリンアセテートジノナネート、グリセリンアセテートジオクタノエート、グリセリンアセテートジヘプタノエート、グリセリンアセテートジカプロエート、グリセリンアセテートジバレレート、グリセリンアセテートジブチレート、グリセリンジプロピオネートカプレート、グリセリンジプロピオネートラウレート、グリセリンジプロピオネートミスチレート、グリセリンジプロピオネートパルミテート、グリセリンジプロピオネートステアレート、グリセリンジプロピオネートオレート、グリセリントリブチレート、グリセリントリペンタノエート、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリンプロピオネートラウレート、グリセリンオレートプロピオネートなどが挙げられるがこれに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。
【００７９】
この中でも、グリセリンジアセテートカプリレート、グリセリンジアセテートペラルゴネート、グリセリンジアセテートカプレート、グリセリンジアセテートラウレート、グリセリンジアセテートミリステート、グリセリンジアセテートパルミテート、グリセリンジアセテートステアレート、グリセリンジアセテートオレートが好ましい。
【００８０】
ジグリセリンエステルの具体的な例としては、ジグリセリンテトラアセテート、ジグリセリンテトラプロピオネート、ジグリセリンテトラブチレート、ジグリセリンテトラバレレート、ジグリセリンテトラヘキサノエート、ジグリセリンテトラヘプタノエート、ジグリセリンテトラカプリレート、ジグリセリンテトラペラルゴネート、ジグリセリンテトラカプレート、ジグリセリンテトララウレート、ジグリセリンテトラミスチレート、ジグリセリンテトラパルミテート、ジグリセリントリアセテートプロピオネート、ジグリセリントリアセテートブチレート、ジグリセリントリアセテートバレレート、ジグリセリントリアセテートヘキサノエート、ジグリセリントリアセテートヘプタノエート、ジグリセリントリアセテートカプリレート、ジグリセリントリアセテートペラルゴネート、ジグリセリントリアセテートカプレート、ジグリセリントリアセテートラウレート、ジグリセリントリアセテートミスチレート、ジグリセリントリアセテートパルミテート、ジグリセリントリアセテートステアレート、ジグリセリントリアセテートオレート、ジグリセリンジアセテートジプロピオネート、ジグリセリンジアセテートジブチレート、ジグリセリンジアセテートジバレレート、ジグリセリンジアセテートジヘキサノエート、ジグリセリンジアセテートジヘプタノエート、ジグリセリンジアセテートジカプリレート、ジグリセリンジアセテートジペラルゴネート、ジグリセリンジアセテートジカプレート、ジグリセリンジアセテートジラウレート、ジグリセリンジアセテートジミスチレート、ジグリセリンジアセテートジパルミテート、ジグリセリンジアセテートジステアレート、ジグリセリンジアセテートジオレート、ジグリセリンアセテートトリプロピオネート、ジグリセリンアセテートトリブチレート、ジグリセリンアセテートトリバレレート、ジグリセリンアセテートトリヘキサノエート、ジグリセリンアセテートトリヘプタノエート、ジグリセリンアセテートトリカプリレート、ジグリセリンアセテートトリペラルゴネート、ジグリセリンアセテートトリカプレート、ジグリセリンアセテートトリラウレート、ジグリセリンアセテートトリミスチレート、ジグリセリンアセテートトリパルミテート、ジグリセリンアセテートトリステアレート、ジグリセリンアセテートトリオレート、ジグリセリンラウレート、ジグリセリンステアレート、ジグリセリンカプリレート、ジグリセリンミリステート、ジグリセリンオレートなどのジグリセリンの混酸エステルなどが挙げられるがこれらに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。
【００８１】
この中でも、ジグリセリンテトラアセテート、ジグリセリンテトラプロピオネート、ジグリセリンテトラブチレート、ジグリセリンテトラカプリレート、ジグリセリンテトララウレートが好ましい。
【００８２】
ポリアルキレングリコールの具体的な例としては、重量平均分子量が２００〜１０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどが挙げられるがこれらに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。
【００８３】
ポリアルキレングリコールの水酸基にアシル基が結合した化合物の具体的な例として、ポリオキシエチレンアセテート、ポリオキシエチレンプロピオネート、ポリオキシエチレンブチレート、ポリオキシエチレンバリレート、ポリオキシエチレンカプロエート、ポリオキシエチレンヘプタノエート、ポリオキシエチレンオクタノエート、ポリオキシエチレンノナネート、ポリオキシエチレンカプレート、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンミリスチレート、ポリオキシエチレンパルミテート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレート、ポリオキシエチレンリノレート、ポリオキシプロピレンアセテート、ポリオキシプロピレンプロピオネート、ポリオキシプロピレンブチレート、ポリオキシプロピレンバリレート、ポリオキシプロピレンカプロエート、ポリオキシプロピレンヘプタノエート、ポリオキシプロピレンオクタノエート、ポリオキシプロピレンノナネート、ポリオキシプロピレンカプレート、ポリオキシプロピレンラウレート、ポリオキシプロピレンミリスチレート、ポリオキシプロピレンパルミテート、ポリオキシプロピレンステアレート、ポリオキシプロピレンオレート、ポリオキシプロピレンリノレートなどが挙げられるがこられに限定されず、これらを単独もしくは併用して使用することができる。
【００８４】
さらにこれらの多価アルコールの上記効果を十分に発現させるためには、下記条件でセルロースアシレートフィルムを溶融製膜することが好ましい。即ちセルロースアシレートと多価アルコールを混合したペレットを押出機で溶融しＴダイから押し出して製膜するが、押出機入口温度（Ｔ１）より押出機出口温度（Ｔ２）を高くするのが好ましく、さらに好ましくはダイ温度（Ｔ３）を押出機出口温度（Ｔ２）より高くするのが好ましい。即ち、ペレットの溶融が進むにつれ温度を上昇してゆくことが好ましい。これは入口から急激に昇温すると、多価アルコールが先に融解して液化する。この中でセルロースアシレートは浮遊したようになり、十分な剪断力をスクリューから受けることができず、不溶融物が発生する。このような十分混合の進んでいないものは、上記のような可塑剤の効果を発現できず、溶融押出し後のメルトフィルムの表裏差を抑制する効果が得られない。さらにこのような不溶融物は製膜後にフィッシュアイ状の異物となる。このような異物は偏光板で観察しても輝点とならず、むしろフィルム背面から光を投射しスクリーン状で観察することで視認できる。さらにフィッシュアイはダイ出口で尾引きを引き起こし、ダイラインも増加させる。
【００８５】
Ｔ１は１５０℃〜２００℃が好ましく、より好ましくは１６０℃〜１９５℃、さらに好ましくは１６５℃〜１９０℃である。Ｔ２は１９０℃〜２４０℃の範囲が好ましく、より好ましくは２００℃〜２３０℃、さらに好ましくは２００℃〜２２５℃である。このように押出機の入口及び出口温度Ｔ１，Ｔ２は２４０℃以下であることが肝要である。この温度を超えると製膜されたフィルムの弾性率が高くなり易い。これは高温で溶融したためにセルロースアシレートに分解が起こり、これが架橋を引き起こし、弾性率を上昇させるためと思われる。ダイ温度Ｔ３は２００〜２３５℃未満が好ましく、より好ましくは２０５〜２３０℃、さらに好ましくは２０５℃以上２２５℃以下である。
（２）安定剤
本発明では、安定剤としてフォスファイト系化合物、亜リン酸エステル系化合物のいずれか、もしくは両方を用いることが好ましい。これにより、経時劣化を抑制できる上、ダイラインも改善できる。これは、これらの化合物がレベリング剤として働き、ダイの凹凸により形成されたダイラインを解消するためである。これらの安定剤の配合量は、０．００５質量％〜０．５質量％であるのが好ましく、より好ましくは０．０１質量％〜０．４質量％であり、さらに好ましくは０．０２質量％〜０．３質量％である。
（ｉ）フォスファイト系安定剤
具体的なフォスファイト系着色防止剤は、特に限定されないが、化１〜化３で示されるフォスファイト系着色防止剤が好ましい。
【００８６】
【化１】
0004683289.tif 000002
【００８７】
【化２】
0004683289.tif 000003
【００８８】
【化３】
0004683289.tif 000004
（ここで、Ｒ1、Ｒ2，Ｒ3、Ｒ4、Ｒ5、Ｒ6、Ｒ’1、Ｒ’2、Ｒ’3・・・Ｒ’ｎ、Ｒ’ｎ＋１は水素又は炭素数４〜２３のアルキル、アリール、アルコキシアルキル、アリールオキシアルキル、アルコキシアリール、アリールアルキル、アルキルアリール、ポリアリールオキシアルキル、ポリアルコキシアルキル及びポリアルコキシアリール基から成る群から選択された基を示す。但し、一般式（２）（３）（４）の各同一式中で全てが水素になることはなく、各式中の官能基ＲＸが全て水素になってしまうことはない、いずれかは上述の官能基（アルキル基とか）になっている。
【００８９】
一般式（３）中で示されるフォスファイト系着色防止剤中のＸは脂肪族鎖、芳香核を側鎖に有する脂肪族鎖、芳香核を鎖中に有する脂肪族鎖及び上記鎖中に２個以上連続しない酸素原子を包含する鎖から成る群から選択された基を示す。また、ｋ、ｑは１以上の整数、ｐは３以上の整数を示す。）
これらのフォスファイト系着色防止剤のｋ、ｑの数は好ましくは１〜１０である。ｋ、ｑの数が１以上にすることで加熱時の揮発性が小さくなり、１０以下にすることでセルロースアセテートプロピオネートとの相溶性が向上するため好ましい。また、ｐの値は３〜１０が好ましい。３以上のすることで加熱時の揮発性が小さくなり、１０以下にすることでセルロースアセテートプロピオネートとの相溶性が向上するため好ましい。
【００９０】
下記一般式（２）で表されるフォスファイト系着色防止剤の具体例としては、下記式（５）〜（８）で表されるものが好ましい。
【００９１】
【化４】
0004683289.tif 000005
【００９２】
【化５】
0004683289.tif 000006
【００９３】
【化６】
0004683289.tif 000007
【００９４】
【化７】
0004683289.tif 000008
【００９５】
【化８】
0004683289.tif 000009
また、下記一般式（３）で表されるフォスファイト系着色防止剤の具体例としては、下記式（９）（１０）（１１）で表されるものが好ましい。
【００９６】
【化９】
0004683289.tif 000010
【００９７】
【化１０】
0004683289.tif 000011
【００９８】
【化１１】
0004683289.tif 000012
【００９９】
【化１２】
0004683289.tif 000013
（ＩＩ）亜リン酸エステル系安定剤
亜リン酸エステル系安定剤は、例えばサイクリックネオペンタンテトライルビス（オクタデシル）フォスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト、サイクリックネオペンタンテトライルビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）フォスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）オクチルフォスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等が挙げられる。
（ＩＩＩ）その他の安定剤
弱有機酸、チオエーテル系化合物、エポキシ化合物等を安定剤として配合しても良い。弱有機酸とは、ｐＫａが１以上のものであり、本発明の作用を妨害せず、着色防止性、物性劣化防止性を有するものであれば特に限定されない。例えば酒石酸、クエン酸、リンゴ酸、フマル酸、シュウ酸、コハク酸、マレイン酸などが挙げられる。これらは単独で用いても良いし、２種以上を併用して用いても良い。
【０１００】
チオエーテル系化合物としては、例えば、ジラウリルチオジプロピオネート、ジトリデシルチオジプロピオネート、ジミリスチルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、パルミチルステアリルチオジプロピオネートが挙げられ、これらは単独で用いても良いし、２種以上を併用して用いても良い。
【０１０１】
エポキシ化合物としては、例えばエピクロルヒドリンとビスフェノールＡより誘導されるものが挙げられ、エピクロルヒドリンとグリセリンからの誘導体やビニルシクロヘキセンジオキサイドや３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキサンカルボキシレートの如き環状のものも用いることができる。又、エポキシ化大豆油、エポキシ化ヒマシ油や長鎖のα−オレフィンオキサイド類なども用いることができる。これらは単独で用いても良いし、２種以上を併用して用いても良い。
（３）セルロースアシレート
《セルロースアシレート樹脂》
（組成・置換度）
本発明で用いるセルロースアシレートは下記式（１）〜式（３）で表される要件すべてを満たすセルロースアシレートが好ましい。
【０１０２】
２．０≦Ａ＋Ｂ≦３．０          式（１）
０≦Ａ≦２．０                  式（２）
１．０≦Ｂ≦２．９              式（３）
（上記式（１）〜式（３）中、Ａはアセテート基の置換度を示し、Ｂはプロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基およびヘキサノイル基の置換度の総和を示す。）
好ましくは、
２．０≦Ａ＋Ｂ≦３．０          式（４）
０≦Ａ≦２．０                  式（５）
１．２≦Ｂ≦２．９              式（６）
より好ましくは
２．４≦Ａ＋Ｂ≦３．０          式（７）
０．０５≦Ａ≦１．７            式（８）
１．３≦Ｂ≦２．９              式（９）
さらに好ましくは、
２．５≦Ａ＋Ｂ≦２．９５        式（１０）
０．１≦Ａ≦１．５５            式（１１）
１．４≦Ｂ≦２．８５            式（１２）
このようにセルロース中にプロピオネート基、ブチレート基、ペンタノイル基およびヘキサノイル基を導入してセルロースアシレートとすることが特徴である。このような範囲にすることで融解温度を低下でき、溶融製膜に伴う熱分解を抑制でき好ましい。一方この範囲から出ると溶融温度と熱分解温度が近づいてしまい、熱分解を抑制しにくくなるため好ましくない。
【０１０３】
これらのセルロースアシレートは１種類のみを用いてもよく、２種以上混合しても良い。また、セルロースアシレート以外の高分子成分を適宜混合したものでもよい。
次に、本発明に用いられるセルロースアシレートの製造方法について詳細に説明する。本発明のセルロースアシレートの、原料綿や合成方法については、発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）の７頁ないし１２頁にも詳細に記載されている。
（原料および前処理）
セルロース原料としては、広葉樹パルプ、針葉樹パルプ、綿花リンター由来のものが好ましく用いられる。セルロース原料としては、α−セルロース含量が９２質量％以上９９．９質量％以下の高純度のものを用いることが好ましい。セルロース原料がフィルム状や塊状である場合は、あらかじめ破砕しておくことが好ましく、セルロースの形態はフラッフ状になるまで破砕が進行していることが好ましい。
（活性化）
セルロース原料はアシル化に先立って、活性化剤と接触させる処理（活性化）を行うことが好ましい。活性化剤としては、カルボン酸または水を用いることができる。添加方法としては噴霧、滴下、浸漬などの方法から選択することができる。
活性化剤として好ましいカルボン酸は、炭素数２以上７以下のカルボン酸（例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、２−メチルプロピオン酸、吉草酸、３−メチル酪酸、２−メチル酪酸、２，２−ジメチルプロピオン酸（ピバル酸）、ヘキサン酸、２−メチル吉草酸、３−メチル吉草酸、４−メチル吉草酸、２，２−ジメチル酪酸、２，３−ジメチル酪酸、３，３−ジメチル酪酸、シクロペンタンカルボン酸、ヘプタン酸、シクロヘキサンカルボン酸、安息香酸など）であり、より好ましくは、酢酸、プロピオン酸、又は酪酸であり、特に好ましくは酢酸である。
【０１０４】
活性化の際は、必要に応じて更に硫酸などのアシル化の触媒を、セルロースに対して好ましくは０．１質量％〜１０質量％加えることもできる。また、２種類以上の活性化剤を併用したり、炭素数２以上７以下のカルボン酸の酸無水物を添加したりしてもよい。
【０１０５】
活性化の際は、必要に応じて更に硫酸などのアシル化の触媒をセルロースに対して０．１質量％〜１０質量％程度に留めることが好ましい。また、２種類以上の活性化剤を併用したり、炭素数２以上７以下のカルボン酸の酸無水物を添加したりしてもよい。
【０１０６】
活性化剤の添加量は、セルロースに対して５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、３０質量％以上であることが特に好ましい。活性化剤の添加量の上限は生産性を低下させない限りにおいて特に制限はないが、セルロースに対して質量で１００倍以下であることが好ましく、２０倍以下であることがより好ましく、１０倍以下であることが特に好ましい。
【０１０７】
活性化の時間は２０分以上であることが好ましく、上限については生産性に影響を及ぼさない範囲であれば特に制限はないが、好ましくは７２時間以下、更に好ましくは２４時間以下、特に好ましくは１２時間以下である。また、活性化の温度は０℃以上９０℃以下が好ましく、１５℃以上８０℃以下が更に好ましく、２０℃以上６０℃以下が特に好ましい。
（アシル化）
本発明に用いられるセルロースアシレートを得る方法としては、アシル化剤として２種のカルボン酸無水物を混合または逐次添加により反応させる方法、２種のカルボン酸の混合酸無水物（例えば、酢酸・プロピオン酸混合酸無水物）を用いる方法、カルボン酸と別のカルボン酸の酸無水物（例えば、酢酸とプロピオン酸無水物）を原料として反応系内で混合酸無水物（例えば、酢酸・プロピオン酸混合酸無水物）を合成してセルロースと反応させる方法、置換度が３に満たないセルロースアシレートを一旦合成し、酸無水物や酸ハライドを用いて、残存する水酸基を更にアシル化する方法などを用いることができる。６位置換度の大きいセルロースアシレートの合成については、特開平１１−５８５１号公報、特開２００２−２１２３３８号公報や特開２００２−３３８６０１号公報などの公報に記載がある。
（酸無水物）
カルボン酸の酸無水物として、好ましくはカルボン酸としての炭素数が２以上７以下であり、例えば、無水酢酸、プロピオン酸無水物、酪酸無水物、ヘキサン酸無水物、安息香酸無水物などを挙げることができる。より好ましくは、無水酢酸、プロピオン酸無水物、酪酸無水物、ヘキサン酸無水物などであり、特に好ましくは、無水酢酸、プロピオン酸無水物、酪酸無水物である。
【０１０８】
酸無水物は、セルロースに対して、通常は過剰当量添加する。すなわち、セルロースの水酸基に対して１．１当量〜５０当量添加することが好ましく、１．２当量〜３０当量添加することがより好ましく、１．５当量〜１０当量添加することが特に好ましい。
（触媒）
本発明に用いられるセルロースアシレートの製造に用いるアシル化の触媒には、ブレンステッド酸またはルイス酸を使用することが好ましい。ブレンステッド酸およびルイス酸の定義については、例えば、「理化学辞典」第五版（２０００年）に記載されている。触媒としては、硫酸または過塩素酸がより好ましく、硫酸が特に好ましい。触媒の好ましい添加量は、セルロースに対して０．１質量％〜３０質量％であり、より好ましくは１質量％〜１５質量％であり、特に好ましくは３質量％〜１２質量％である。
（溶媒）
アシル化を行う際には、粘度、反応速度、攪拌性、アシル置換比などを調整する目的で、溶媒を添加してもよい。溶媒として好ましくはカルボン酸であり、更に好ましくは、炭素数２以上７以下のカルボン酸｛（例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、ヘキサン酸、安息香酸）などを挙げることができる。特に好ましくは、酢酸、プロピオン酸、酪酸などを挙げることができる。これらの溶媒は混合して用いてもよい。
（アシル化の条件）
アシル化を行う際には、酸無水物と触媒、さらに、必要に応じて溶媒を混合してからセルロースと混合してもよく、またこれらを別々に逐次セルロースと混合してもよいが、通常は、酸無水物と触媒との混合物、又は、酸無水物と触媒と溶媒との混合物をアシル化剤として調整してからセルロースと反応させることが好ましい。アシル化の際の反応熱による反応容器内の温度上昇を抑制するために、アシル化剤は予め冷却しておくことが好ましい。
【０１０９】
アシル化剤はさらに、セルロースに対して一度に添加しても、分割して添加してもよい。また、アシル化剤に対してセルロースを一度に添加しても、分割して添加してもよい。アシル化の際の最高到達温度が５０℃以下であることが好ましい。反応温度がこの温度以下であれば、解重合が進行して本発明の用途に適した重合度のセルロースアシレートを得難くなるなどの不都合が生じないため好ましい。アシル化の際の最高到達温度は、好ましくは４５℃以下であり、より好ましくは４０℃以下であり、特に好ましくは３５℃以下である。反応の最低温度は−５０℃以上が好ましく、−３０℃以上がより好ましく、−２０℃以上が特に好ましい。好ましいアシル化時間は０．５時間以上２４時間以下であり、１時間以上１２時間以下がより好ましく、１．５時間以上１０時間以下が特に好ましい。
（反応停止剤）
本発明に用いられるセルロースアシレートを製造する方法においては、アシル化反応の後に、反応停止剤を加えることが好ましい。反応停止剤としては、酸無水物を分解するものであればいかなるものでもよく、好ましい例として、水、アルコール（例えばエタノール、メタノール、プロパノール、イソプロピルアルコールなど）又はこれらを含有する組成物などを挙げることができる。酢酸、プロピオン酸、酪酸等のカルボン酸と水との混合物を添加することが好ましく、カルボン酸としては酢酸が特に好ましい。カルボン酸と水の組成比は任意の割合で用いることができるが、水の含有量が５質量％〜８０質量％、さらには１０質量％〜６０質量％、特には１５質量％〜５０質量％の範囲であることが好ましい。
（中和剤）
アシル化の反応停止工程あるいはアシル化の反応停止工程後に、系内に残存している過剰の無水カルボン酸の加水分解、カルボン酸及びエステル化触媒の一部または全部の中和、残留硫酸根量と残留金属量の調整などのために、中和剤またはその溶液を添加してもよい。
【０１１０】
中和剤の好ましい例としては、アンモニウム、有機４級アンモニウム、アルカリ金属、２族の金属、３−１２族の金属、または１３−１５族の元素の、炭酸塩、炭酸水素塩、有機酸塩（例えば、酢酸塩、プロピオン酸塩、酪酸塩、安息香酸塩、フタル酸塩、フタル酸水素塩、クエン酸塩、酒石酸塩など）、水酸化物又は酸化物などを挙げることができる。中和剤として更に好ましくは、アルカリ金属または２族の金属の、炭酸塩、炭酸水素塩、有機酸塩、水酸化物又は酸化物などであり、特に好ましくは、ナトリウム、カリウム、マグネシウムまたはカルシウムの、炭酸塩、炭酸水素塩、酢酸塩または水酸化物である。中和剤の溶媒としては、水、有機酸（例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸など）および、これらの混合溶媒を好ましい例として挙げることができる。
（部分加水分解）
このようにして得られたセルロースアシレートは、全置換度がほぼ３に近いものであるが、所望の置換度のものを得る目的で、少量の触媒（一般には、残存する硫酸などのアシル化触媒）と水との存在下で、２０℃〜９０℃に数分〜数日間保つことによりエステル結合を部分的に加水分解し、セルロースアシレートのアシル置換度を所望の程度まで減少させること（いわゆる熟成）が一般的に行われる。所望のセルロースアシレートが得られた時点で、系内に残存している触媒を、前記のような中和剤またはその溶液を用いて完全に中和し、部分加水分解を停止させることが好ましい。反応溶液に対して溶解性が低い塩を生成する中和剤（例えば、炭酸マグネシウム、酢酸マグネシウムなど）を添加することにより、溶液中あるいはセルロースに結合した触媒（例えば、硫酸エステル）を効果的に除去することも好ましい。
（ろ過）
セルロースアシレート中の未反応物、難溶解性塩、その他の異物などを除去または削減する目的として、反応混合物のろ過を行うことが好ましい。ろ過は、アシル化の完了から再沈殿までの間のいかなる工程において行ってもよい。ろ過圧や取り扱い性の制御の目的から、ろ過に先立って適切な溶媒で希釈することも好ましい。ろ過を経てセルロースアシレート溶液が得られる。
（再沈殿）
このようにして得られたセルロースアシレート溶液を、水もしくはカルボン酸（例えば、酢酸、プロピオン酸など）水溶液のような貧溶媒中に混合するか、セルロースアシレート溶液中に、貧溶媒を混合することにより、セルロースアシレートを再沈殿させ、洗浄及び安定化処理により目的のセルロースアシレートを得ることができる。再沈殿は連続的に行っても、一定量ずつバッチ式で行ってもよい。
（洗浄）
生成したセルロースアシレートは洗浄処理することが好ましい。洗浄溶媒はセルロースアシレートの溶解性が低く、かつ、不純物を除去することができるものであればいかなるものでも良いが、通常は水または温水が用いられる。洗浄の進行はいかなる手段で追跡を行ってよいが、水素イオン濃度、イオンクロマトグラフィー、電気伝導度、ＩＣＰ（高周波誘導結合プラズマ）発光分光分析、元素分析、原子吸光分析などの方法を好ましい例として挙げることができる。
（安定化）
温水処理による洗浄後のセルロースアシレートは、安定性を更に向上させたり、カルボン酸臭を低下させたりするために、弱アルカリ（例えば、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウム、アルミニウムなどの炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、酸化物など）の水溶液などで処理することも好ましい。
（乾燥）
本発明においてセルロースアシレートの含水率を好ましい量に調整するためには、セルロースアシレートを乾燥することが好ましい。乾燥温度として好ましくは０℃〜２００℃であり、さらに好ましくは４０℃〜１８０℃であり、特に好ましくは５０℃〜１６０℃である。本発明のセルロースアシレートは、その含水率が２質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることが更に好ましく、０．７質量％以下であることが特には好ましい。
（形態）
本発明のセルロースアシレートは粒子状、粉末状、繊維状、塊状など種々の形状を取ることができるが、フィルム製造の原料としては粒子状または粉末状であることが好ましいことから、乾燥後のセルロースアシレートは、粒径の均一化や取り扱い性の改善のために、粉砕や篩がけを行っても良い。セルロースアシレートが粒子状であるとき、使用する粒子の９０質量％以上は、０．５ｍｍ〜５ｍｍの粒子径を有することが好ましい。また、使用する粒子の５０質量％以上が１ｍｍ〜４ｍｍの粒子径を有することが好ましい。セルロースアシレート粒子は、なるべく球形に近い形状を有することが好ましい。また、本発明に用いられるセルロースアシレート粒子は、見かけ密度が好ましくは０．５ｇ/ｃｍ3 ないし１．３ｇ/ｃｍ3 、更に好ましくは０．７ｇ/ｃｍ3 ないし１．２ｇ/ｃｍ3 、特に好ましくは０．８ｇ/ｃｍ3 ないし１．１５ｇ/ｃｍ3 である。見かけ密度の測定法に関しては、ＪＩＳ  Ｋ−７３６５に規定されている。本発明のセルロースアシレート粒子は安息角が１０度ないし７０度であることが好ましく、１５度ないし６０度であることが更に好ましく、２０度ないし５０度であることが特に好ましい。
（重合度）
本発明で好ましく用いられるセルロースアシレートの重合度は、平均重合度１００〜７００、好ましくは１２０〜６００、更に好ましくは１３０〜４５０である。平均重合度は、宇田らの極限粘度法（宇田和夫、斉藤秀夫、繊維学会誌、第１８巻第１号、１０５〜１２０頁、１９６２年）、ゲル浸透クロマトグラフィー （ＧＰＣ）による分子量分布測定などの方法により測定できる。更に特開平９−９５５３８号公報に詳細に記載されている。
【０１１１】
[セルロースアシレート合成例]
以下に本発明に使用されるセルロースアシレートの合成例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１１２】
セルロースにアシル化剤（酢酸、無水酢酸、プロピオン酸、プロピオン酸無水物、酪酸、酪酸無水物から、目的とするアシル置換度に応じて単独または複数を組み合わせて選択される）、ならびに触媒としての硫酸を混合し、反応温度を４０℃以下に保ちながらアシル化を実施した。原料となるセルロースが消失してアシル化が完了した後、さらに４０℃以下で加熱を続けて、所望の重合度に調整した。酢酸水溶液を添加して残存する酸無水物を加水分解した後、６０℃以下で加熱を行うことで部分加水分解を行い、所望の全置換度に調整した。残存する硫酸を過剰量の酢酸マグネシウムにより中和した。酢酸水溶液から再沈殿を行い、さらに、水での洗浄を繰り返すことにより、セルロースアシレートを得た。
【０１１３】
目的とする置換度ならびに重合度により、アシル化剤の組成、アシル化の反応温度および時間、部分加水分解の温度および時間を変化させることにより、置換度ならびに重合度の異なるセルロースアシレートを合成できる。
（４）その他の添加剤
（ｉ）マット剤
マット剤として微粒子を加えることが好ましい。本発明に使用される微粒子としては、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。微粒子はケイ素を含むものが濁度を低くでき好ましく、特に二酸化珪素が好ましい。二酸化珪素の微粒子は、１次平均粒子径が２０ｎｍ以下であり、かつ見かけ比重が７０ｇ／リットル以上であるものが好ましい。１次粒子の平均径が５ｎｍ〜１６ｎｍと小さいものがフィルムのヘイズを下げることができより好ましい。見かけ比重は９０ｇ／リットル〜２００ｇ／リットルが好ましく、１００ｇ／リットル〜２００ｇ／リットルがさらに好ましい。見かけ比重が大きい程、高濃度の分散液を作ることが可能になり、ヘイズ、凝集物が良化するため好ましい。
【０１１４】
これらの微粒子は、通常平均粒子径が０．１μｍ〜３．０μｍの２次粒子を形成し、これらの微粒子はフィルム中では、１次粒子の凝集体として存在し、フィルム表面に０．１μｍ〜３．０μｍの凹凸を形成させる。２次平均粒子径は０．２μｍ以上１．５μｍ以下が好ましく、０．４μｍ以上１．２μｍ以下がさらに好ましく、０．６μｍ以上１．１μｍ以下が最も好ましい。１次、２次粒子径はフィルム中の粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子に外接する円の直径をもって粒径とした。また、場所を変えて粒子２００個を観察し、その平均値をもって平均粒子径とした。
【０１１５】
二酸化珪素の微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル（株）製）などの市販品を使用することができる。酸化ジルコニウムの微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、使用することができる。これらの中でアエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖの１次平均粒子径が２０ｎｍ以下であり、かつ見かけ比重が７０ｇ／リットル以上である二酸化珪素の微粒子であり、光学フィルムの濁度を低く保ちながら、摩擦係数をさげる効果が大きいため特に好ましい。
（ＩＩ）その他添加剤
上記以外に種々の添加剤、例えば紫外線防止剤（例えば、ヒドロキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、シアノアクリレート系化合物等）、赤外線吸収剤、光学調整剤、界面活性剤および臭気トラップ剤（アミン等）など）を加えることができる。これらの詳細は、発明協会公開技法公技番号２００１−１７４５号（２００１年３月１５日発行、発明協会），ｐ．１７−２２に詳細に記載されている素材が好ましく用いられる。
【０１１６】
赤外吸収染料としては例えば特開平２００１−１９４５２２号公報のものが使用でき、紫外線吸収剤としては例えば特開平２００１−１５１９０１号公報に記載のものが使用でき、それぞれセルロースアシレートに対して０．００１質量％〜５質量％含有させることが好ましい。
【０１１７】
光学調整剤としてはレターデーション調整剤を挙げることができ、例えば特開２００１−１６６１４４号公報、特開２００３−３４４６５５号公報、特開２００３−２４８１１７号公報、特開２００３−６６２３０号公報に記載のものを使用することができ、これにより面内のレターデーション（Ｒｅ），厚み方向のレターデーション（Ｒｔｈ）を制御できる。好ましい添加量は１０質量％以下であり、より好ましくは８質量％以下、さらに好ましくは６質量％以下である。
（５）セルロースアシレート混合物の物性
上記のセルロースアシレート混合物（セルロースアシレート、可塑剤、安定剤、その他の添加剤を混合したもの）は、以下の物性を満たすことが好ましい。
（ｉ）加熱減量率
加熱減量率とは、窒素ガス雰囲気下において室温から１０℃／分の昇温度速度で試料を昇温した時の２２０℃における重量減少率をいう。上記セルロースアシレート混合物の調製を行うことで、加熱減量率を５重量％以下にすることができる。より好ましくは３重量％以下、さらに好ましくは１重量％以下である。このようにすることにより、製膜中に発生する故障（気泡の発生）を抑制できる。  
（ＩＩ）溶融粘度
上記セルロースアシレート混合物は、２２０℃、１ｓｅｃ-1 における溶融粘度が１００Ｐａ・ｓ〜１０００Ｐａ・ｓが好ましく、より好ましくは２００Ｐａ・ｓ〜８００Ｐａ・ｓ、さらに好ましくは３００Ｐａ・ｓ〜７００Ｐａ・ｓである。このような高めの溶融粘度にすることで、ダイ出口の張力で伸びる（延伸される）ことがなく、延伸配向に起因する光学異方性（レターデーション）の増加を防止できる。このような粘度の調整はどのような手法で達成しても良いが、例えばセルロースアシレートの重合度や可塑剤等の添加剤の量により達成できる。
（６）ペレット化
上記セルロースアシレート混合物は、溶融製膜に先立ち混合しペレット化するのが好ましい。ペレット化を行うにあたりセルロースアシレート混合物は事前に乾燥を行うことが好ましいが、ベント式押出機を用いることで、これを代用することも出来る。乾燥を行う場合は、乾燥方法として、加熱炉内にて９０℃で８時間以上加熱する方法等を用いることが出来るが、この限りではない。ペレット化は上記セルロースアシレート混合物を２軸混練押出機により１５０℃以上２５０℃以下で溶融後、ヌードル状に押出したものを水中で固化し裁断することで作製することができる。また、押出機による溶融後水中に口金より直接押出ながらカットする、アンダーウオーターカット法等によりペレット化を行ってもかまわない。
【０１１８】
押出機は十分な、溶融混練が得られる限り、任意の公知の単軸スクリュー押出機、非かみ合い型異方向回転二軸スクリュー押出機、かみ合い型異方向回転二軸スクリュー押出機、かみ合い型同方向回転二軸スクリュー押出機などを用いることができる。
【０１１９】
好ましいペレットの大きさは断面積が１ｍｍ2 以上３００ｍｍ2 以下、長さは１ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは断面積が２ｍｍ2 以上１００ｍｍ2 以下、長さが１．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。またペレット化を行う時に、上記添加物は押出機の途中にある原料投入口やベント口から投入することも出来る。
【０１２０】
押出機の回転数は１０ｒｐｍ以上１０００ｒｐｍ以下が好ましく、より好ましくは、２０ｒｐｍ以上７００ｒｐｍ以下、さらにより好ましくは３０ｒｐｍ以上５００ｒｐｍ以下である。これより、回転速度が遅くなると滞留時間が長くなり、熱劣化により分子量が低下したり、黄色味が悪化しやすくなったりするために好ましくない。また回転速度が速すぎると剪断により分子の切断がおきやすくなり、分子量低下を招いたり、架橋ゲルの発生が増加したりするなどの問題が生じやすくなる。
【０１２１】
ペレット化における押出滞留時間は１０秒以上３０分以内、より好ましくは、１５秒以上１０分以内、さらに好ましくは３０秒以上３分以内である。十分に溶融が出来れば、滞留時間は短い方が、樹脂劣化、黄色み発生を抑えることが出来る点で好ましい。
（７）溶融製膜
（ｉ）乾燥
上述の方法でペレット化したものを用いるのが好ましく、溶融製膜に先立ちペレット中の水分を減少させることが好ましい。本発明においてセルロースアシレートの含水率を好ましい量に調整するためには、セルロースアシレートを乾燥することが好ましい。乾燥の方法については、除湿風乾燥機を用いて乾燥する事が多いが、目的とする含水率が得られるのであれば特に限定されない(加熱、送風、減圧、攪拌などの手段を単独または組み合わせで用いることで効率的に行うことが好ましい、更に好ましくは、乾燥ホッパーを断熱構造にする事が好ましい)。乾燥温度として好ましくは０℃〜２００℃であり、さらに好ましくは４０℃〜１８０℃であり、特に好ましくは６０℃〜１５０℃である。乾燥温度が低過ぎると乾燥に時間がかかるだけでなく、含有水分率が目標値以下にならず好ましくない。一方、乾燥温度が高過ぎると樹脂が粘着してブロッキングして好ましくない。乾燥風量として好ましくは２０ｍ3 ／時間〜４００ｍ3 ／時間で有り、更に好ましくは５０ｍ3 ／時間〜３００ｍ3 ／時間、特に好ましくは１００ｍ3 ／時間〜２５０ｍ3 ／時間である。乾燥風量が少ないと乾燥効率が悪く好ましくない。一方、風量を多くしても一定量以上あれば乾燥効果の更なる向上は小さく経済的でない。エアーの露点として、好ましくは０℃〜−６０℃で有り、更に好ましくは−１０℃〜−５０℃、特に好ましくは−２０℃〜−４０℃である。乾燥時間は少なくとも１５分以上必要で有り、さらに好ましくは、１時間以上、特に好ましくは２時間以上である。一方、５０時間を超えて乾燥させても更なる水分率の低減効果は少なく、樹脂の熱劣化の懸念が発生するため乾燥時間を不必要に長くすることは好ましくない。本発明のセルロースアシレートは、その含水率が１．０質量％以下であることが好ましく、０．１質量％以下であることが更に好ましく、０．０１質量％以下であることが特に好ましい。
（ＩＩ）溶融押出し
上述したセルロースアシレートは、押出機（上記ペレット化の押出機とは別）の供給口を介してシリンダ内に供給される。樹脂は上述の方法により水分量を低減させるために、乾燥することが好ましいが、残存する酸素による溶融樹脂の酸化を防止するために、押出機内を不活性（窒素等）気流中、あるいはベント付き押出し機を用い真空排気しながら実施するのがより好ましい。押出機のスクリュー圧縮比は２．５〜４．５に設定され、Ｌ／Ｄは２０〜７０に設定されている。また、Ｌ／Ｄとはシリンダ内径に対するシリンダ長さの比である。また、押出温度は１９０℃〜２４０℃に設定される。押出機内での温度が２４０℃を超える場合には、押出機とダイとの間に冷却機を設ける様にすると良い。
【０１２２】
又、Ｌ／Ｄが２０を下回って小さ過ぎると、溶融不足や混練不足となり、製造後のセルロースアシレートフィルムに微細な結晶が残存し易くなる。逆に、Ｌ／Ｄが７０を上回って大き過ぎると、押出機内でのセルロースアシレート樹脂の滞留時間が長くなり過ぎ、樹脂の劣化を引き起こし易くなる。又、滞留時間が長くなると分子の切断が起こったり分子量が低下したりしてセルロースアシレートフィルムの機械的強度が低下する。したがって、製造後のセルロースアシレートフィルムに黄色味が出にくく且つフィルム強度が強く更に延伸破断しにくくするためには、Ｌ／Ｄは２０〜７０の範囲が好ましく、より好ましくは２２〜６５の範囲、特に好ましくは２４〜５０の範囲である。
【０１２３】
又、押出温度は上述の温度範囲にすることが好ましい。このようにして得たセルロースアシレートフィルムは、ヘイズが２．０％以下、イエローインデックス（ＹＩ値）が１０以下である特性値を有している。
【０１２４】
ここで、ヘイズは押出温度が低過ぎないかの指標、換言すると製造後のセルロースアシレートフィルムに残存する結晶の多少を知る指標になり、ヘイズが２．０％を超えると、製造後のセルロースアシレートフィルムの強度低下と延伸時の破断が発生し易くなる。また、イエローインデックス（ＹＩ値）は押出温度が高過ぎないかを知る指標となり、イエローインデックス（ＹＩ値）が１０以下であれば、黄色味の点で問題無い。
【０１２５】
押出機の種類として、一般的には設備コストの比較的安い単軸押し出し機が用いられることが多く、フルフライト、マドック、ダルメージ等のスクリュータイプがあるが、熱安定性の比較的悪いセルロースアシレートには、フルフライトタイプが好ましい。また、設備コストは効果であるが、スクリューセグメントを変更することにより、途中でベント口を設けて不要な揮発成分を脱揮させながら押出が出来る二軸押出機を用いることが可能である、二軸押出機には大きく分類して同方向と異方向のタイプがありどちらも用いることが可能であるが、滞留部分が発生し難くセルフクリーニング性能の高い同方向回転のタイプが好ましい。二軸押出機は設備が効果であるが、混練性が高く、樹脂の供給性能が高いため、低温での押出が可能となるため、セルロースアシレートを用いる製膜に適している。ベント口を適正に配置することにより、未乾燥状態でのセルロールアシレートペレットやパウダーをそのまま使用することも可能である。又、製膜途中で出たフィルムのミミ等も乾燥させることなしにそのまま再利用することも出来る。
【０１２６】
なお、好ましいスクリューの直径は目標とする単位時間あたりの押出量によってことなるが、１０ｍｍ以上３００ｍｍ以下、より好ましくは２０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下、更に好ましくは３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下である。
（ＩＩＩ）濾過
セルロースアシレート中の異物濾過のためや異物によるギヤポンプ損傷を避けるため押出機出口にフィルター濾材を設けるいわゆるブレーカープレート式の濾過を行うことが好ましい。またさらに精度高く異物濾過をするために、ギヤポンプ通過後にいわゆるリーフ型ディスクフィルターを組み込んだ濾過装置を設けることが好ましい。濾過は、濾過部を１カ所設けて行うことができ、また複数カ所設けて行う多段濾過でも良い。フィルター濾材の濾過精度は高い方が好ましいが、濾材の耐圧や濾材の目詰まりによる濾圧上昇から、濾過精度は３μｍ〜１５μｍが好ましく更に好ましくは３μｍ〜１０μｍである。特に最終的に異物濾過を行うリーフ型ディスクフィルター装置を使用する場合では品質の上で濾過精度の高い濾材を使用することが好ましく、耐圧，フィルターライフの適性を確保するために装填枚数にて調整することが可能である。濾材の種類は、高温高圧下で使用される点から鉄鋼材料を用いることが好ましく、鉄鋼材料の中でも特にステンレス鋼，スチールなどを用いることが好ましく、腐食の点から特にステンレス鋼を用いることが望ましい。濾材の構成としては、線材を編んだものの他に、例えば金属長繊維あるいは金属粉末を焼結し形成する焼結濾材が使用でき、濾過精度，フィルターライフの点から焼結濾材が好ましい。
（ＩＶ）ギヤポンプ
厚み精度を向上させるためには、吐出量の変動を減少させることが重要であり、押出機とダイスの間にギヤポンプを設けて、ギヤポンプから一定量のセルロースアシレート樹脂を供給することは効果がある。ギヤポンプとは、ドライブギヤとドリブンギヤとからなる一対のギヤが互いに噛み合った状態で収容され、ドライブギヤを駆動して両ギヤを噛み合い回転させることにより、ハウジング（ギヤボックス）に形成された吸引口から溶融状態の樹脂をキャビティ内に吸引し、同じくハウジングに形成された吐出口からその樹脂を一定量吐出するものである。押出機先端部分の樹脂圧力が若干の変動があっても、ギヤポンプを用いることにより変動を吸収し、製膜装置下流の樹脂圧力の変動は非常に小さなものとなり、厚み変動が改善される。
【０１２７】
ギヤポンプによる定量供給性能を向上させるために、スクリューの回転数を変化させて、ギヤポンプ前の圧力を一定に制御する方法も用いることが出来る。又、ギヤポンプのギヤの変動を解消した３枚以上のギヤを用いた高精度ギヤポンプも有効である。
【０１２８】
ギヤポンプを用いるその他のメリットとしては、スクリュー先端部の圧力を下げて製膜できることから、エネルギー消費の軽減・セルロースアシレートの温度上昇の防止・輸送効率の向上・押出機内での滞留時間の短縮・押出機のＬ／Ｄを短縮が期待できる。又、異物除去のために、フィルターを用いる場合には、ギヤポンプが無いと、ろ圧の上昇と共に、スクリューから供給される樹脂量が変動したりすることがあるが、ギヤポンプを組み合わせて用いることにより解消が可能である。
【０１２９】
セルロースアシレートが供給口から押出機に入ってからダイスから出るまでの樹脂の好ましい滞留時間は２分以上６０分以下であり、より好ましくは３分以上４０分以下であり、さらに好ましくは４分以上３０分以下である。
【０１３０】
ギヤポンプの軸受循環用ポリマーの流れが悪くなることにより、駆動部と軸受部におけるポリマーによるシールが悪くなり、計量及び送液押し出し圧力の変動が大きくなったりする問題が発生するため、セルロースアシレートの溶融粘度に合わせたギヤポンプの設計（特にクリアランス）が必要である。また、場合によっては、ギヤポンプの滞留部分がセルロースアシレートの劣化の原因となるため、滞留の出来るだけ少ない構造が好ましい。押出機とギヤポンプあるいはギヤポンプとダイ等をつなぐ配管やアダプタについても、出来るだけ滞留の少ない設計が必要であり、且つ溶融粘度の温度依存性の高いセルロースアシレートの押出圧力安定化のためには、温度の変動を出来るだけ小さくすることが好ましい。一般的には、配管の加熱には設備コストの安価なバンドヒータが用いられることが多いが、温度変動のより少ないアルミ鋳込みヒータを用いることがより好ましい。さらに上述のように押出機の吐出圧力を安定させるために、押出機のバレルを３以上２０以下に分割したヒータで加熱し溶融することが好ましい。
（ｖ）ダイ
上記の如く構成された押出機によってセルロースアシレートが溶融され、必要に応じ濾過機、ギヤポンプを経由して溶融樹脂（セルロースアシレート）がダイに連続的に送られる。ダイはダイス内の溶融樹脂の滞留が少ない設計であれば、一般的に用いられるＴダイ、フィッシュテールダイ、ハンガーコートダイの何れのタイプでも構わない。又、Ｔダイの直前に樹脂温度の均一性アップのためのスタティックミキサーを入れることも問題ない。Ｔダイ出口部分のクリアランスは一般的にフィルム厚みの１．０倍〜５．０倍が良く、好ましくは１．２倍〜３倍、更に好ましくは１．３倍〜２倍である。リップクリアランスがフィルム厚みの１．０倍未満の場合には製膜により面状の良好なフィルムを得ることが困難である。また、リップクリアランスがフィルム厚みの５．０倍を超えて大きい場合にはフィルムの厚み精度が低下するため好ましくない。ダイはフィルムの厚み精度を決定する非常に重要な設備であり、厚み調整がシビアにコントロール出来るものが好ましい。通常厚み調整は４０ｍｍ〜５０ｍｍ間隔で調整可能であるが、好ましくは３５ｍｍ間隔以下、更に好ましくは２５ｍｍ間隔以下でフィルム厚み調整が可能なタイプが好ましい。また、セルロールアシレートは、溶融粘度の温度依存性、せん断速度依存性が高いことから、ダイの温度ムラや巾方向の流速ムラの出来るだけ少ない設計が重要である。また、下流のフィルム厚みを計測して、厚み偏差を計算し、その結果をダイの厚み調整にフィードバックさせる自動厚み調整ダイも長期連続生産における厚み変動の低減に有効である。
【０１３１】
フィルムの製造は設備コストの安い単層製膜装置が一般的に用いられるが、場合によっては機能層を外層に設けために多層製膜装置を用いて２種以上の構造を有するフィルムの製造も可能である。一般的には機能層を表層に薄く積層することが好ましいが、特に層比を限定するものではない。
（ｖｉ）キャスト
上記方法にて、ダイよりシート状に押し出されたセルロースアシレートを冷却ローラ上で冷却固化し、フィルムを得る。この時、静電印加法、エアナイフ法、エアーチャンバー法、バキュームノズル法、タッチロール法等の方法を用い、冷却ローラと溶融押出ししたシート状のセルロースアシレートの密着を上げる密着向上法を行うことが好ましい。このような密着向上法は、溶融押出しシートの全面に実施してもよく、一部に実施しても良い。特にエッジピニングと呼ばれる、シートの両端部にのみを密着させる方法が取られることも多いが、これに限定される物ではない。
【０１３２】
冷却ローラは複数本用い、徐冷する方法がより好ましい、特に一般的には３本の冷却ローラを用いることが比較的よく行われているが、この限りではない。冷却ローラの直径は１００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下が好ましく、よりに好ましくは１５０ｍｍ以上１０００ｍｍ以下である。複数本ある冷却ローラの間隔は、面間で１ｍｍ以上５０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１ｍｍ以上３０ｍｍ以下である。
【０１３３】
冷却ローラは６０℃以上１６０℃以下が好ましく、より好ましくは７０℃以上１５０℃以下、さらに好ましくは８０℃以上１４０℃以下である。この後、冷却ローラから剥ぎ取り、引取ローラ（ニップロール）を経た後巻き取る。巻き取り速度は１０ｍ／分以上１００ｍ／分以下が好ましく、より好ましくは１５ｍ／分以上８０ｍ／分以下、さらに好ましくは２０ｍ／分以上７０ｍ／分以下である。
【０１３４】
製膜幅は０．７ｍ以上５ｍ以下、さらに好ましくは１ｍ以上４ｍ以下、さらに好ましくは１．３ｍ以上３ｍ以下が好ましい。このようにして得られた未延伸フィルムの厚みは３０μｍ以上４００μｍ以下が好ましく、より好ましくは４０μｍ以上３００μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以上２００μｍ以下である。
【０１３５】
また、いわゆるタッチロール法を用いる場合、タッチロール表面は、ゴム、テフロン（登録商標）等のプラスチックでもよく、金属ロールでも良い。さらに、金属ロールの厚みを薄くすることでタッチしたときの圧力によりロール表面が若干くぼみ、圧着面積が広くなりフレキシブルロールと呼ばれる様なロールを用いることも可能である。タッチロール温度は６０℃以上１６０℃以下が好ましく、より好ましくは７０℃以上１５０℃以下、さらに好ましくは８０℃以上１４０℃以下である。
（ｖＩＩ）巻き取り
このようにして得たシートは両端をトリミングし、巻き取ることが好ましい。トリミングされた部分は、粉砕処理された後、或いは必要に応じて造粒処理や解重合・再重合等の処理を行った後、同じ品種のフィルム用原料として又は異なる品種のフィルム用原料として再利用してもよい。トリミングカッターはロータリーカッター、シャー刃、ナイフ等の何れのタイプの物を用いても構わない。材質についても、炭素鋼、ステンレス鋼などの何れを用いても構わない。一般的には、超硬刃、セラミック刃を用いると刃物の寿命が長く、また切り粉の発生が抑えられて好ましい。
【０１３６】
また、巻き取り前に、少なくとも片面にラミフィルムを付けることも、傷防止の観点から好ましい。好ましい巻き取り張力は１ｋｇ／ｍ幅以上５０ｋｇ／幅以下、より好ましくは２ｋｇ／ｍ幅以上４０ｋｇ／幅以下、更に好ましくは３ｋｇ／ｍ幅以上２０ｋｇ／幅以下である。巻き取り張力が１ｋｇ／ｍ幅より小さい場合には、フィルムを均一に巻き取ることが困難である。逆に、巻き取り張力が５０ｋｇ／幅を超える場合には、フィルムが堅巻きになってしまい、巻き外観が悪化するのみでなく、フィルムのコブの部分がクリープ現象により延びてフィルムの波うちの原因になったり、あるいはフィルムの伸びによる残留複屈折が生じたりするため好ましくない。巻き取り張力は、ラインの途中のテンションコントロールにより検知し、一定の巻き取り張力になるようにコントロールされながら巻き取ることが好ましい。製膜ラインの場所により、フィルム温度に差がある場合には熱膨張により、フィルムの長さが僅かに異なる場合があるため、ニップロール間のドロー比率を調整し、ライン途中でフィルムに規定以上の張力がかからない様にすることが必要である。
【０１３７】
巻き取り張力はテンションコントロールの制御により、一定張力で巻き取ることもできるが、巻き取った直径に応じてテーパーをつけ、適正な巻取り張力にすることがより好ましい。一般的には巻き径が大きくなるにつれて張力を少しずつ小さくするが、場合によっては、巻き径が大きくなるにしたがって張力を大きくする方が好ましい場合もある。
（ｖＩＩＩ）未延伸セルロースアシレートフィルムの物性
このようにして得た未延伸セルロースアシレートフィルムはＲｅ＝０ｎｍ〜２０ｎｍ，Ｒｔｈ＝０ｎｍ〜８０ｎｍが好ましく、より好ましくはＲｅ＝０ｎｍ〜１５ｎｍ，Ｒｔｈ＝０ｎｍ〜７０ｎｍ、さらに好ましくはＲｅ＝０ｎｍ〜１０ｎｍ，Ｒｔｈ＝０ｎｍ〜６０ｎｍである。Ｒｅ、Ｒｔｈは各々面内のリターデーションおよび厚さ方向のリターデーションを表す。ＲｅはＫＯＢＲＡ  ２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）で光をフィルム法線方向に入射させて測定される。Ｒｔｈは、上述のＲｅおよび、面内の遅相軸を傾斜軸（回転軸）としてフィルム法線方向に対して＋４０°、−４０°傾斜した方向から光を入射させて測定したレターデーションの計３方向から測定したレターデーション値を基に算出する。また製膜方向（長手方向）と、フィルムのＲｅの遅相軸とのなす角度θが０°、＋９０°もしくは−９０°に近いほど好ましい。全光透過率は９０％以上が好ましく、より好ましくは９１％以上、さらに好ましくは９８％以上である。好ましいヘイズは１％以下であり、より好ましくは０．８％以下、さらに好ましくは０．６％以下である。
【０１３８】
厚みむらは長手方向、幅方向いずれも０％以上４％以下が好ましく、より好ましくは０％以上３％以下、さらに好ましくは０％以上２％以下である。引張り弾性率は１．５ｋＮ／ｍｍ2 以上３．５ｋＮ／ｍｍ2 以下が好ましく、より好ましくは１．７ｋＮ／ｍｍ2 以上２．８ｋＮ／ｍｍ2 以下、さらに好ましくは１．８ｋＮ／ｍｍ2 以上２．６ｋＮ／ｍｍ2 以下である。破断伸度は３％以上１００％以下が好ましく、より好ましくは５％以上８０％以下、さらに好ましくは８％以上５０％以下である。
【０１３９】
Ｔｇ（フィルムのＴｇ即ちセルロースアシレートと添加物の混合体のＴｇを指す）は９５℃以上１４５℃以下が好ましく、より好ましくは１００℃以上１４０℃以下、さらに好ましくは１０５℃以上１３５℃以下である。８０℃１日での熱寸法変化は縦、横両方向とも０％以上±１％以下が好ましく、より好ましくは０％以上±０．５％以下、さらに好ましくは０％以上±０．３％以下である。４０℃９０％ｒｈでの透水率は３００ｇ／ｍ2 ・日以上１０００ｇ／ｍ2 ・日以下が好ましく、より好ましくは４００ｇ／ｍ2 ・日以上９００ｇ／ｍ2 ・日以下、さらに好ましくは５００ｇ／ｍ2 ・日以上８００ｇ／ｍ2 ・日以下である。２５℃８０％ｒｈでの平衡含水率は１質量％以上４質量％以下が好ましく、より好ましくは１．２質量％以上３質量％以下、さらに好ましくは１．５質量％以上２．５質量％以下である。
（８）延伸
上記の方法で製膜したフィルムを延伸しても良い。これによりＲｅ，Ｒｔｈを制御できる。延伸はＴｇ（℃）以上（Ｔｇ＋５０）℃以下で実施するのが好ましく、より好ましくは（Ｔｇ＋３）℃以上（Ｔｇ＋３０）℃以下、さらに好ましくは（Ｔｇ＋５）℃以上（Ｔｇ＋２０）℃以下である。好ましい延伸倍率は少なくとも一方に１％以上３００％以下、より好ましくは２％以上２５０％以下、さらに好ましくは３％以上２００％以下である。縦、横均等に延伸してもよいが、一方の延伸倍率を他方より大きくし不均等に延伸するほうがより好ましい。縦（ＭＤ）、横（ＴＤ）いずれを大きくしても良いが、小さい方の延伸倍率は１％以上３０％以下が好ましく、より好ましくは２％以上２５％以下であり、さらに好ましくは３％以上２０％以下である。大きいほうの延伸倍率は３０％以上３００％以下であり、より好ましくは３５％以上２００％以下、さらに好ましくは４０％以上１５０％以下である。これらの延伸は１段で実施しても、多段で実施しても良い。延伸倍率は、以下の式を用いて求めたものである。
【０１４０】
延伸倍率（％）＝１００×｛（延伸後の長さ）−（延伸前の長さ）｝／（延伸前の長さ）
このような延伸は出口側の周速を速くした２対以上のニップロールを用いて、長手方向に延伸してもよく（縦延伸）、フィルムの両端をチャックで把持しこれを直交方向（長手方向と直角方向）に広げても良い（横延伸）。また、特開２０００−３７７７２号公報、特開２００１−１１３５９１号公報、特開２００２−１０３４４５号公報に記載の同時２軸延伸法を用いても良い。
【０１４１】
Ｒｅ、Ｒｔｈの比を自由に制御するには、縦延伸の場合、ニップロール間をフィルム幅で割った値（縦横比）を制御することでも達成できる。即ち縦横比を小さくすることで、Ｒｔｈ／Ｒｅ比を大きくすることができる。また、縦延伸と横延伸とを組み合わせてＲｅ，Ｒｔｈを制御することもできる。即ち縦延伸倍率と横延伸倍率を差が小さくすることでＲｅは小さくでき、この差を大きくすることでＲｅは大きくできる。このようにして延伸したセルロースアシレートフィルムのＲｅ、Ｒｔｈは下式を満足することが好ましい。
【０１４２】
Ｒｔｈ≧Ｒｅ、
２００ｎｍ≧Ｒｅ≧０ｎｍ、
５００ｎｍ≧Ｒｔｈ≧３０ｎｍ
より好ましくは
Ｒｔｈ≧Ｒｅ×１．１、
１５０ｎｍ≧Ｒｅ≧１０ｎｍ、
４００ｎｍ≧Ｒｔｈ≧５０ｎｍ
さらに好ましくは
Ｒｔｈ≧Ｒｅ×１．２、
１００ｎｍ≧Ｒｅ≧２０ｎｍ、
３５０ｎｍ≧Ｒｔｈ≧８０ｎｍ
また製膜方向（長手方向）と、フィルムのＲｅの遅相軸とのなす角度θが０°、＋９０°もしくは−９０°に近いほど好ましい。即ち、縦延伸の場合は０°に近いほど好ましく、０°±３°が好ましく、より好ましくは０°±２°、さらに好ましくは０°±１°である。横延伸の場合は、９０°±３°あるいは−９０°±３°が好ましく、より好ましくは９０°±２°あるいは−９０°±２°、さらに好ましくは９０°±１°あるいは−９０°±１°である。
【０１４３】
延伸後のセルロースアシレートフィルムの厚みはいずれも１５μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、より好ましくは３０μｍ以上１７０μｍ以下、さらに好ましくは４０μｍ以上１４０μｍ以下である。厚みむらは長手方向、幅方向いずれも０％以上３％以下が好ましく、より好ましくは０％以上２％以下、さらに好ましくは０％以上１％以下である。
【０１４４】
延伸セルロースアシレートフィルムの物性は以下の範囲が好ましい。
【０１４５】
引張り弾性率は１．５ｋＮ／ｍｍ2 以上３．０ｋＮ／ｍｍ2 未満が好ましく、より好ましくは１．７ｋＮ／ｍｍ2 以上２．８ｋＮ／ｍｍ2 以下、さらに好ましくは１．８ｋＮ／ｍｍ2 以上２．６ｋＮ／ｍｍ2 以下である。破断伸度は３％以上１００％以下が好ましく、より好ましくは５％以上８０％以下、さらに好ましくは８％以上５０％以下である。  Ｔｇ（フィルムのＴｇ即ちセルロースアシレートと添加物の混合体のＴｇを指す）は９５℃以上１４５℃以下が好ましく、より好ましくは１００℃以上１４０℃以下、さらに好ましくは１０５℃以上１３５℃以下である。８０℃１日での熱寸法変化は縦、横両方向とも０％以上±１％以下が好ましく、より好ましくは０％以上±０．５％以下、さらに好ましくは０％以上±０．３％以下である。４０℃９０％での透水率は３００ｇ／ｍ2 ・日以上１０００ｇ／ｍ2 ・日以下が好ましく、より好ましくは４００ｇ／ｍ2 ・日以上９００ｇ／ｍ2 ・日以下、さらに好ましくは５００ｇ／ｍ2 ・日以上８００ｇ／ｍ2 ・日以下である。２５℃８０％ｒｈでの平衡含水率は１質量％以上４質量％以下が好ましく、より好ましくは１．２質量％以上３質量％以下、さらに好ましくは１．５質量％以上２．５質量％以下である。厚みは３０μｍ以上２００μｍ以下が好ましく、より好ましくは４０μｍ以上１８０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以上１５０μｍ以下である。ヘイズは０％以上３％以下、より好ましくは０％以上２％以下、さらに好ましくは０％以上１％以下である。
【０１４６】
全光透過率は９０％以上が好ましく、より好ましくは９１％以上、さらに好ましくは９８％以上である。
（９）表面処理
未延伸、延伸セルロースアシレートフィルムは表面処理を行うことによって、各機能層（例えば、下塗層およびバック層）との接着の向上を達成することができる。例えばグロー放電処理、紫外線照射処理、コロナ処理、火炎処理、酸またはアルカリ処理を用いることができる。ここでいうグロー放電処理とは、０．１Ｐａ〜３０００Ｐａ（＝１０-3〜２０Ｔｏｒｒ）の低圧ガス下でおこる低温プラズマでもよく、更にまた大気圧下でのプラズマ処理も好ましい。プラズマ励起性気体とは上記のような条件においてプラズマ励起される気体をいい、アルゴン、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン、窒素、二酸化炭素、テトラフルオロメタンの様なフロン類及びそれらの混合物などがあげられる。これらについては、詳細が発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３０頁〜３２頁に詳細に記載されている。なお、近年注目されている大気圧でのプラズマ処理は、例えば１０Ｋｅｖ〜１０００Ｋｅｖ下で２０Ｋｇｙ〜５００Ｋｇｙの照射エネルギーが用いられ、より好ましくは３０Ｋｅｖ〜５００Ｋｅｖ下で２０Ｋｇｙ〜３００Ｋｇｙの照射エネルギーが用いられる。これらの中でも特に好ましくは、アルカリ鹸化処理でありセルロースアシレートフィルムの表面処理としては極めて有効である。具体的には特開２００３−３２６６号公報、同２００３−２２９２９９号公報、同２００４−３２２９２８号公報、同２００５−７６０８８号公報等に記載されている方法を用いることができる。
【０１４７】
アルカリ鹸化処理は、鹸化液に浸漬しても良く、鹸化液を塗布しても良い。浸漬法の場合は、ＮａＯＨやＫＯＨ等のｐＨ１０〜ｐＨ１４の水溶液を２０℃〜８０℃に加温した槽に０．１分から１０分通過させたあと、中和、水洗、乾燥することで達成できる。
【０１４８】
塗布方法の場合、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、バーコーティング法およびＥ型塗布法を用いることができる。アルカリ鹸化処理塗布液の溶媒は、鹸化液の透明支持体に対して塗布するために濡れ性が良く、また鹸化液溶媒によって透明支持体表面に凹凸を形成させずに、面状を良好なまま保つ溶媒を選択することが好ましい。具体的には、アルコール系溶媒が好ましく、イソプロピルアルコールが特に好ましい。また、界面活性剤の水溶液を溶媒として使用することもできる。アルカリ鹸化塗布液のアルカリは、上記溶媒に溶解するアルカリが好ましく、ＫＯＨ、ＮａＯＨがさらに好ましい。鹸化塗布液のｐＨは１０以上が好ましく、１２以上がさらに好ましい。アルカリ鹸化時の反応条件は、室温で１秒以上５分以下が好ましく、５秒以上５分以下がさらに好ましく、２０秒以上３分以下が特に好ましい。アルカリ鹸化反応後、鹸化液塗布面を水洗あるいは酸で洗浄したあと水洗することが好ましい。また、塗布式鹸化処理と後述の配向膜解塗設を、連続して行うことができ、工程数を減少できる。これらの鹸化方法は、具体的には、例えば、特開２００２−８２２２６号公報、ＷＯ０２／４６８０９号公報に記載されている内容が挙げられる。
【０１４９】
機能層との接着のため下塗層を設けることも好ましい。この層は上記表面処理をした後、塗設しても良く、表面処理なしで塗設しても良い。下塗層についての詳細は、発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁に記載されている。
【０１５０】
これらの表面処理、下塗り工程は、製膜工程の最後に組み込むこともでき、単独で実施することもでき、後述の機能層付与工程の中で実施することもできる。
（１０）機能層付与
本発明の延伸および未延伸セルロースアシレートフィルムに、発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて３２頁〜４５頁に詳細に記載されている機能性層を組み合わせることが好ましい。中でも好ましいのが、偏光層の付与（偏光板）、光学補償層の付与（光学補償フィルム）、反射防止層の付与（反射防止フィルム）、ハードコート層の付与である。
（ｉ）偏光層の付与（偏光板の作成）
［偏光層の使用素材］
現在、市販の偏光層は、延伸したポリマーを浴槽中のヨウ素もしくは二色性色素の溶液に浸漬し、バインダー中にヨウ素、もしくは二色性色素を浸透させることで作製されるのが一般的である。偏光膜は、OptＩＶa  Inc.に代表される塗布型偏光膜も利用できる。偏光膜におけるヨウ素および二色性色素は、バインダー中で配向することで偏向性能を発現する。二色性色素としては、アゾ系色素、スチルベン系色素、ピラゾロン系色素、トリフェニルメタン系色素、キノリン系色素、オキサジン系色素、チアジン系色素あるいはアントラキノン系色素が用いられる。二色性色素は、水溶性であることが好ましい。二色性色素は、親水性置換基（例、スルホ、アミノ、ヒドロキシル）を有することが好ましい。例えば、発明協会公開技法、公技番号２００１−１７４５号、５８頁（発行日２００１年３月１５日）に記載の化合物が挙げられる。
【０１５１】
偏光膜のバインダーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができ、これらの組み合わせを複数使用することができる。バインダーには、例えば特開平８−３３８９１３号公報明細書中段落番号［００２２］記載のメタクリレート系共重合体、スチレン系共重合体、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリカーボネート等が含まれる。シランカップリング剤をポリマーとして用いることができる。水溶性ポリマー（例、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、変性ポリビニルアルコール）が好ましく、ゼラチン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールがさらに好ましく、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。重合度が異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを２種類併用することが特に好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度は、７０％〜１００％が好ましく、８０％〜１００％がさらに好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜５０００であることが好ましい。変性ポリビニルアルコールについては、特開平８−３３８９１３号、同９−１５２５０９号および同９-３１６１２７号の各公報に記載がある。ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールは、二種以上を併用してもよい。
【０１５２】
偏光膜のバインダー厚みの下限は、１０μｍであることが好ましい。厚みの上限は、液晶表示装置の光漏れの観点からは、薄ければ薄い程よい。現在市販の偏光板（約３０μｍ）以下であることが好ましく、２５μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がさらに好ましい。
【０１５３】
偏光膜のバインダーは架橋していてもよい。架橋性の官能基を有するポリマー、モノマーをバインダー中に混合しても良く、バインダーポリマー自身に架橋性官能基を付与しても良い。架橋は、光、熱あるいはｐＨ変化により行うことができ、架橋構造をもったバインダーを形成することができる。架橋剤については、米国再発行特許２３２９７号明細書に記載がある。また、ホウ素化合物（例、ホウ酸、硼砂）も、架橋剤として用いることができる。バインダーの架橋剤の添加量は、バインダーに対して、０．１質量％乃至２０質量％が好ましい。偏光素子の配向性、偏光膜の耐湿熱性が良好となる。
【０１５４】
架橋反応が終了後でも、未反応の架橋剤は１．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがさらに好ましい。このようにすることで、耐候性が向上する。
［偏光膜の延伸］
偏光膜は、偏光膜を延伸するか（延伸法）、もしくはラビングした（ラビング法）後に、ヨウ素、二色性染料で染色することが好ましい。
【０１５５】
延伸法の場合、延伸倍率は２．５倍乃至３０．０倍が好ましく、３．０倍乃至１０．０倍がさらに好ましい。延伸は、空気中でのドライ延伸で実施できる。また、水に浸漬した状態でのウェット延伸を実施してもよい。ドライ延伸の延伸倍率は、２．５倍乃至５．０倍が好ましく、ウェット延伸の延伸倍率は、３．０倍乃至１０．０倍が好ましい。延伸はＭＤ方向に平行に行っても良く（平行延伸）、斜め方向におこなっても良い（斜め延伸）。これらの延伸は、１回で行っても、数回に分けて行ってもよい。数回に分けることによって、高倍率延伸でもより均一に延伸することができる。より好ましいのが斜め方向に１０度から８０度の傾きを付けて延伸する斜め延伸である。
(I)平行延伸法
延伸に先立ち、ＰＶＡフィルムを膨潤させる。膨潤度は１．２倍〜２．０倍（膨潤前と膨潤後の質量比）である。この後、ガイドロール等を介して連続搬送しつつ、水系媒体浴内や二色性物質溶解の染色浴内で、１５℃〜５０℃、好ましくは１７℃〜４０℃の浴温で延伸する。延伸は２対のニップロールで把持し、後段のニップロールの搬送速度を前段のそれより大きくすることで達成できる。延伸倍率は、延伸後／初期状態の長さ比（以下同じ）に基づくが前記作用効果の点より好ましい延伸倍率は１．２倍〜３．５倍、好ましくは１．５倍〜３．０倍である。この後、５０℃から９０℃において乾燥させて偏光膜を得る。
(ＩＩ)斜め延伸法
特開２００２−８６５５４号公報に記載の斜め方向に傾斜め方向に張り出したテンターを用い延伸する方法を用いることができる。この延伸は空気中で延伸するため、事前に含水させて延伸しやすくすることが必用である。好ましい含水率は５％以上１００％以下であり、延伸温度は４０℃以上９０℃以下が好ましく、延伸中の湿度は５０％ｒｈ以上１００％ｒｈ以下が好ましい。
【０１５６】
このようにして得られた偏光膜の吸収軸は１０度から８０度が好ましく、より好ましくは３０度から６０度であり、さらに好ましくは実質的に４５度（４０度から５０度）である。
[貼り合せ]
上記鹸化後の延伸、未延伸セルロースアシレートフィルムと、延伸して調製した偏光層を貼り合わせ偏光板を調製する。張り合わせる方向は特に制限はないが、セルロースアシレートフィルムの流延軸方向と偏光板の延伸軸方向が０度、４５度、９０度のいずれかになるように行うのが好ましい。
【０１５７】
貼り合わせの接着剤は特に限定されないが、ＰＶＡ系樹脂（アセトアセチル基、スルホン酸基、カルボキシル基、オキシアルキレン基等の変性ＰＶＡを含む）やホウ素化合物水溶液等が挙げられ、中でもＰＶＡ系樹脂が好ましい。接着剤層厚みは乾燥後に０．０１μｍ乃至１０μｍが好ましく、０．０５μｍ乃至５μｍが特に好ましい。
【０１５８】
貼り合せの層構成として以下のようなものが挙げられる。
【０１５９】
イ)Ａ／Ｐ／Ａ
ロ)Ａ／Ｐ／Ｂ
ハ)Ａ／Ｐ／Ｔ
ニ)Ｂ／Ｐ／Ｂ
ホ)Ｂ／Ｐ／Ｔ
なお、Ａは本発明の未延伸フィルム、Ｂは本発明の延伸フィルム、Ｔはセルローストリアセテートフィルム（フジタック；商品名）、Ｐは偏光層を指す。イ)、ロ)の構成の場合Ａ，Ｂは同一組成のセルロースアセテートでも異なっていても良い。ニ)の構成の場合、Ｂは同一組成のセルロースアセテートでも異なっていても良く、同一延伸倍率でも異なっていても良い。また液晶表示装置に組み込んで使用する場合は、どちらを液晶面にしても良いが、構成ロ)、ホ)の場合はＢを液晶側にするのがより好ましい。
液晶表示装置組み込む場合、通常２枚の偏光板の間に液晶を含む基板が配置されているが、本発明のイ)〜ホ)および通常の偏光板（Ｔ／Ｐ／Ｔ）を自由に組み合わせることができる。しかし液晶表示装置の表示側最表面のフィルムには透明ハードコート層、防眩層、反射防止層等が設けることが好ましく、後述のものを用いることができる。
【０１６０】
このようにして得た偏光板の光線透過率は高い方が好ましく、偏光度も高い方が好ましい。偏光板の透過率は、波長５５０ｎｍの光において、３０％乃至５０％の範囲にあることが好ましく、３５％乃至５０％の範囲にあることがさらに好ましく、４０％乃至５０％の範囲にあることが最も好ましい。偏光度は、波長５５０ｎｍの光において、９０％乃至１００％の範囲にあることが好ましく、９５％乃至１００％の範囲にあることがさらに好ましく、９９％乃至１００％の範囲にあることが最も好ましい。
【０１６１】
さらに、このようにして得た偏光板はλ／４板と積層し、円偏光を作成することができる。この場合λ／４の遅相軸と偏光板の吸収軸を４５度になるように積層する。この時、λ／４は特に限定されないが、より好ましくは低波長ほどレターデーションが小さくなるような波長依存性を有するものがより好ましい。さらには長手方向に対し２０度〜７０度傾いた吸収軸を有する偏光膜、および液晶性化合物からなる光学異方性層から成るλ／４板を用いることが好ましい。
これらの偏光板の一方の面にプロテクトフィルムを、反対面にセパレートフィルムを貼合しても良い。プロテクトフィルムおよびセパレートフィルムは偏光板出荷時、製品検査時等において偏光板を保護する目的で用いられる。
（ＩＩ）光学補償層の付与（光学補償フィルムの作成）
光学異方性層は、液晶表示装置の黒表示における液晶セル中の液晶化合物を補償するためのものであり、延伸、未延伸セルロースアシレートフィルムの上に配向膜を形成し、さらに光学異方性層を付与することで形成される。
［配向膜］
上記表面処理した延伸、未延伸セルロースアシレートフィルム上に配向膜を設ける。この膜は、液晶性分子の配向方向を規定する機能を有する。しかし、液晶性化合物を配向後にその配向状態を固定してしまえば、配向膜はその役割を果たしているために、本発明の構成要素としては必ずしも必須のものではない。即ち、配向状態が固定された配向膜上の光学異方性層のみを偏光子上に転写して本発明の偏光板を作製することも可能である。
【０１６２】
配向膜は、有機化合物（好ましくはポリマー）のラビング処理、無機化合物の斜方蒸着、マイクログルーブを有する層の形成、あるいはラングミュア・ブロジェット法（ＬＢ膜）による有機化合物（例、ω-トリコサン酸、ジオクタデシルメチルアンモニウムクロライド、ステアリル酸メチル）の累積のような手段で設けることができる。さらに、電場の付与、磁場の付与あるいは光照射により、配向機能が生じる配向膜も知られている。
【０１６３】
配向膜は、ポリマーのラビング処理により形成することが好ましい。配向膜に使用するポリマーは、原則として、液晶性分子を配向させる機能のある分子構造を有する。
【０１６４】
本発明では、液晶性分子を配向させる機能に加えて、架橋性官能基（例、二重結合）を有する側鎖を主鎖に結合させるか、あるいは、液晶性分子を配向させる機能を有する架橋性官能基を側鎖に導入することが好ましい。
【０１６５】
配向膜に使用されるポリマーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができし、これらの組み合わせを複数使用することができる。ポリマーの例には、例えば特開平８−３３８９１３号公報明細書中段落番号［００２２］記載のメタクリレート系共重合体、スチレン系共重合体、ポリオレフィン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、ポリエステル、ポリイミド、酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリカーボネート等が含まれる。シランカップリング剤をポリマーとして用いることができる。水溶性ポリマー（例、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール）が好ましく、ゼラチン、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールがさらに好ましく、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。重合度が異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを２種類併用することが特に好ましい。ポリビニルアルコールの鹸化度は、７０％〜１００％が好ましく、８０〜１００％がさらに好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜５０００であることが好ましい。
【０１６６】
液晶性分子を配向させる機能を有する側鎖は、一般に疎水性基を官能基として有する。具体的な官能基の種類は、液晶性分子の種類および必要とする配向状態に応じて決定する。例えば、変性ポリビニルアルコールの変性基としては、共重合変性、連鎖移動変性またはブロック重合変性により導入できる。変性基の例には、親水性基（カルボン酸基、スルホン酸基、ホスホン酸基、アミノ基、アンモニウム基、アミド基、チオール基等）、炭素数１０個〜１００個の炭化水素基、フッ素原子置換の炭化水素基、チオエーテル基、重合性基（不飽和重合性基、エポキシ基、アジリニジル基等）、アルコキシシリル基（トリアルコキシ、ジアルコキシ、モノアルコキシ）等が挙げられる。これらの変性ポリビニルアルコール化合物の具体例として、例えば特開２０００−１５５２１６号公報明細書中の段落番号［００２２］〜［０１４５］、同２００２−６２４２６号公報明細書中の段落番号［００１８］〜［００２２］に記載のもの等が挙げられる。
【０１６７】
架橋性官能基を有する側鎖を配向膜ポリマーの主鎖に結合させるか、あるいは、液晶性分子を配向させる機能を有する側鎖に架橋性官能基を導入すると、配向膜のポリマーと光学異方性層に含まれる多官能モノマーとを共重合させることができる。その結果、多官能モノマーと多官能モノマーとの間だけではなく、配向膜ポリマーと配向膜ポリマーとの間、そして多官能モノマーと配向膜ポリマーとの間も共有結合で強固に結合される。従って、架橋性官能基を配向膜ポリマーに導入することで、光学補償フィルムの強度を著しく改善することができる。
【０１６８】
配向膜ポリマーの架橋性官能基は、多官能モノマーと同様に、重合性基を含むことが好ましい。具体的には、例えば特開２０００−１５５２１６号公報明細書中段落番号［００８０］〜［０１００］記載のもの等が挙げられる。配向膜ポリマーは、上記の架橋性官能基とは別に、架橋剤を用いて架橋させることもできる。
【０１６９】
架橋剤としては、アルデヒド、Ｎ−メチロール化合物、ジオキサン誘導体、カルボキシル基を活性化することにより作用する化合物、活性ビニル化合物、活性ハロゲン化合物、イソオキサゾールおよびジアルデヒド澱粉が含まれる。二種類以上の架橋剤を併用してもよい。具体的には、例えば特開２００２−６２４２６号公報明細書中の段落番号［００２３］〜［０２４］記載の化合物等が挙げられる。反応活性の高いアルデヒド、特にグルタルアルデヒドが好ましい。
【０１７０】
架橋剤の添加量は、ポリマーに対して０．１質量％〜２０質量％が好ましく、０．５質量％〜１５質量％がさらに好ましい。配向膜に残存する未反応の架橋剤の量は、１．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがさらに好ましい。このように調節することで、配向膜を液晶表示装置に長期使用、或は高温高湿の雰囲気下に長期間放置しても、レチキュレーション発生のない充分な耐久性が得られる。
【０１７１】
配向膜は、基本的に、配向膜形成材料である上記ポリマー、架橋剤を含む透明支持体上に塗布した後、加熱乾燥（架橋させ）し、ラビング処理することにより形成することができる。架橋反応は、前記のように、透明支持体上に塗布した後、任意の時期に行って良い。ポリビニルアルコールのような水溶性ポリマーを配向膜形成材料として用いる場合には、塗布液は消泡作用のある有機溶媒（例、メタノール）と水の混合溶媒とすることが好ましい。その比率は質量比で水：メタノールが０：１００〜９９：１が好ましく、０：１００〜９１：９であることがさらに好ましい。これにより、泡の発生が抑えられ、配向膜、更には光学異方層の層表面の欠陥が著しく減少する。
【０１７２】
配向膜の塗布方法は、スピンコーティング法、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、ロッドコーティング法またはロールコーティング法が好ましい。特にロッドコーティング法が好ましい。また、乾燥後の膜厚は０．１μｍ乃至１０μｍが好ましい。加熱乾燥は、２０℃〜１１０℃で行うことができる。充分な架橋を形成するためには６０℃〜１００℃が好ましく、特に８０℃〜１００℃が好ましい。乾燥時間は１分〜３６時間で行うことができるが、好ましくは１分〜３０分である。ｐＨも、使用する架橋剤に最適な値に設定することが好ましく、グルタルアルデヒドを使用した場合は、ｐＨ４．５〜５．５で、特に約５が好ましい。
【０１７３】
配向膜は、延伸・未延伸セルロースアシレートフィルム上又は上記下塗層上に設けられる。配向膜は、上記のようにポリマー層を架橋したのち、表面をラビング処理することにより得ることができる。
【０１７４】
前記ラビング処理は、ＬＣＤの液晶配向処理工程として広く採用されている処理方法を適用することができる。即ち、配向膜の表面を、紙やガーゼ、フェルト、ゴムあるいはナイロン、ポリエステル繊維などを用いて一定方向に擦ることにより、配向を得る方法を用いることができる。一般的には、長さおよび太さが均一な繊維を平均的に植毛した布などを用いて数回程度ラビングを行うことにより実施される。
【０１７５】
工業的に実施する場合、搬送している偏光層のついたフィルムに対し、回転するラビングロールを接触させることで達成するが、ラビングロールの真円度、円筒度、振れ（偏芯）はいずれも３０μｍ以下であることが好ましい。ラビングロールへのフィルムのラップ角度は、０．１°乃至９０゜が好ましい。ただし、特開平８−１６０４３０号公報に記載されているように、３６０°以上巻き付けることで、安定なラビング処理を得ることもできる。フィルムの搬送速度は１ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎが好ましい。ラビング角は０°〜６０゜の範囲で適切なラビング角度を選択することが好ましい。液晶表示装置に使用する場合は、４０°乃至５０゜が好ましい。４５゜が特に好ましい。
【０１７６】
このようにして得た配向膜の膜厚は、０．１μｍ乃至１０μｍの範囲にあることが好ましい。
【０１７７】
次に、配向膜の上に光学異方性層の液晶性分子を配向させる。その後、必要に応じて、配向膜ポリマーと光学異方性層に含まれる多官能モノマーとを反応させるか、あるいは、架橋剤を用いて配向膜ポリマーを架橋させる。
【０１７８】
光学異方性層に用いる液晶性分子には、棒状液晶性分子および円盤状液晶性分子が含まれる。棒状液晶性分子および円盤状液晶性分子は、高分子液晶でも低分子液晶でもよく、さらに、低分子液晶が架橋され液晶性を示さなくなったものも含まれる。
［棒状液晶性分子］
棒状液晶性分子としては、アゾメチン類、アゾキシ類、シアノビフェニル類、シアノフェニルエステル類、安息香酸エステル類、シクロヘキサンカルボン酸フェニルエステル類、シアノフェニルシクロヘキサン類、シアノ置換フェニルピリミジン類、アルコキシ置換フェニルピリミジン類、フェニルジオキサン類、トラン類およびアルケニルシクロヘキシルベンゾニトリル類が好ましく用いられる。
【０１７９】
なお、棒状液晶性分子には、金属錯体も含まれる。また、棒状液晶性分子を繰り返し単位中に含む液晶ポリマーも、棒状液晶性分子として用いることができる。言い換えると、棒状液晶性分子は、（液晶）ポリマーと結合していてもよい。
【０１８０】
棒状液晶性分子については、季刊化学総説第２２巻液晶の化学（１９９４）日本化学会編の第４章、第７章および第１１章、および液晶デバイスハンドブック日本学術振興会第１４２委員会編の第３章に記載がある。
【０１８１】
棒状液晶性分子の複屈折率は、０．００１乃至０．７の範囲にあることが好ましい。
【０１８２】
棒状液晶性分子は、その配向状態を固定するために、重合性基を有することが好ましい。重合性基は、ラジカル重合性不飽和基或はカチオン重合性基が好ましく、具体的には、例えば特開２００２−６２４２７号公報明細書中の段落番号［００６４］〜［００８６］記載の重合性基、重合性液晶化合物が挙げられる。
［円盤状液晶性分子］
円盤状（ディスコティック）液晶性分子には、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．７１巻、１１１頁（１９８１年）に記載されているベンゼン誘導体、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．１２２巻、１４１頁（１９８５年）、Ｐｈｙｓｉｃｓ ｌｅｔｔ，Ａ，７８巻、８２頁（１９９０）に記載されているトルキセン誘導体、Ｂ．Ｋｏｈｎｅらの研究報告、Ａｎｇｅｗ．Ｃｈｅｍ．９６巻、７０頁（１９８４年）に記載されたシクロヘキサン誘導体及びＪ．Ｍ．Ｌｅｈｎらの研究報告、Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｃｏｍｍｕｎ．，１７９４頁（１９８５年）、Ｊ．Ｚｈａｎｇらの研究報告、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１１６巻、２６５５頁（１９９４年）に記載されているアザクラウン系やフェニルアセチレン系マクロサイクルが含まれる。
【０１８３】
円盤状液晶性分子としては、分子中心の母核に対して、直鎖のアルキル基、アルコキシ基、置換ベンゾイルオキシ基が母核の側鎖として放射線状に置換した構造である液晶性を示す化合物も含まれる。分子または分子の集合体が、回転対称性を有し、一定の配向を付与できる化合物であることが好ましい。円盤状液晶性分子から形成する光学異方性層は、最終的に光学異方性層に含まれる化合物が円盤状液晶性分子である必要はなく、例えば、低分子の円盤状液晶性分子が熱や光で反応する基を有しており、結果的に熱、光で反応により重合または架橋し、高分子量化し液晶性を失った化合物も含まれる。円盤状液晶性分子の好ましい例は、特開平８−５０２０６号公報に記載されている。また、円盤状液晶性分子の重合については、特開平８−２７２８４号公報に記載がある。
【０１８４】
円盤状液晶性分子を重合により固定するためには、円盤状液晶性分子の円盤状コアに、置換基として重合性基を結合させる必要がある。円盤状コアと重合性基は、連結基を介して結合する化合物が好ましく、これにより重合反応においても配向状態を保つことが出来る。例えば、特開２０００−１５５２１６号公報明細書中の段落番号［０１５１］〜「０１６８」記載の化合物等が挙げられる。
【０１８５】
ハイブリッド配向では、円盤状液晶性分子の長軸（円盤面）と偏光膜の面との角度が、光学異方性層の深さ方向でかつ偏光膜の面からの距離の増加と共に増加または減少している。角度は、距離の増加と共に減少することが好ましい。さらに、角度の変化としては、連続的増加、連続的減少、間欠的増加、間欠的減少、連続的増加と連続的減少を含む変化、あるいは、増加及び減少を含む間欠的変化が可能である。間欠的変化は、厚さ方向の途中で傾斜角が変化しない領域を含んでいる。角度は、角度が変化しない領域を含んでいても、全体として増加または減少していればよい。さらに、角度は連続的に変化することが好ましい。
【０１８６】
偏光膜側の円盤状液晶性分子の長軸の平均方向は、一般に円盤状液晶性分子あるいは配向膜の材料を選択することにより、またはラビング処理方法の選択することにより、調整することができる。また、表面側（空気側）の円盤状液晶性分子の長軸（円盤面）方向は、一般に円盤状液晶性分子あるいは円盤状液晶性分子と共に使用する添加剤の種類を選択することにより調整することができる。円盤状液晶性分子と共に使用する添加剤の例としては、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマー及びポリマーなどを挙げることができる。長軸配向方向の変化の程度も、上記と同様に、液晶性分子と添加剤との選択により調整できる。
［光学異方性層の他の組成物］
上記の液晶性分子と共に、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマー等を併用して、塗工膜の均一性、膜の強度、液晶分子の配向性等を向上することが出来る。液晶性分子と相溶性を有し、液晶性分子の傾斜角の変化を与えられるか、あるいは配向を阻害しないことが好ましい。
【０１８７】
重合性モノマーとしては、ラジカル重合性若しくはカチオン重合性の化合物が挙げられる。好ましくは、多官能性ラジカル重合性モノマーであり、上記の重合性基含有の液晶化合物と共重合性のものが好ましい。例えば、特開２００２−２９６４２３号公報明細書中の段落番号［００１８］〜［００２０］記載のものが挙げられる。上記化合物の添加量は、円盤状液晶性分子に対して一般に１質量％〜５０質量％の範囲にあり、５質量％〜３０質量％の範囲にあることが好ましい。
【０１８８】
界面活性剤としては、従来公知の化合物が挙げられるが、特にフッ素系化合物が好ましい。具体的には、例えば特開２００１−３３０７２５号公報明細書中の段落番号［００２８］〜［００５６］記載の化合物が挙げられる。
【０１８９】
円盤状液晶性分子とともに使用するポリマーは、円盤状液晶性分子に傾斜角の変化を与えられることが好ましい。
【０１９０】
ポリマーの例としては、セルロースエステルを挙げることができる。セルロースエステルの好ましい例としては、特開２０００−１５５２１６号公報明細書中の段落番号［０１７８］記載のものが挙げられる。液晶性分子の配向を阻害しないように、上記ポリマーの添加量は、液晶性分子に対して０．１質量％〜１０質量％の範囲にあることが好ましく、０．１質量％〜８質量％の範囲にあることがより好ましい。
【０１９１】
円盤状液晶性分子のディスコティックネマティック液晶相−固相転移温度は、７０℃〜３００℃が好ましく、７０℃〜１７０℃がさらに好ましい。
［光学異方性層の形成］
光学異方性層は、液晶性分子および必要に応じて後述の重合性開始剤や任意の成分を含む塗布液を、配向膜の上に塗布することで形成できる。
【０１９２】
塗布液の調製に使用する溶媒としては、有機溶媒が好ましく用いられる。有機溶媒の例には、アミド（例、Ｎ，Ｎ-ジメチルホルムアミド）、スルホキシド（例、ジメチルスルホキシド）、ヘテロ環化合物（例、ピリジン）、炭化水素（例、ベンゼン、ヘキサン）、アルキルハライド（例、クロロホルム、ジクロロメタン、テトラクロロエタン）、エステル（例、酢酸メチル、酢酸ブチル）、ケトン（例、アセトン、メチルエチルケトン）、エーテル（例、テトラヒドロフラン、１，２-ジメトキシエタン）が含まれる。アルキルハライドおよびケトンが好ましい。二種類以上の有機溶媒を併用してもよい。
【０１９３】
塗布液の塗布は、公知の方法（例、ワイヤーバーコーティング法、押し出しコーティング法、ダイレクトグラビアコーティング法、リバースグラビアコーティング法、ダイコーティング法）により実施できる。
【０１９４】
光学異方性層の厚さは、０．１μｍ乃至２０μｍであることが好ましく、０．５μｍ乃至１５μｍであることがさらに好ましく、１μｍ乃至１０μｍであることが最も好ましい。
［液晶性分子の配向状態の固定］
配向させた液晶性分子を、配向状態を維持して固定することができる。固定化は、重合反応により実施することが好ましい。重合反応には、熱重合開始剤を用いる熱重合反応と光重合開始剤を用いる光重合反応とが含まれる。光重合反応が好ましい。
【０１９５】
光重合開始剤の例には、α−カルボニル化合物（米国特許２３６７６６１号、同２３６７６７０号の各明細書記載）、アシロインエーテル（米国特許２４４８８２８号明細書記載）、α−炭化水素置換芳香族アシロイン化合物（米国特許２７２２５１２号明細書記載）、多核キノン化合物（米国特許３０４６１２７号、同２９５１７５８号の各明細書記載）、トリアリールイミダゾールダイマーとｐ−アミノフェニルケトンとの組み合わせ（米国特許３５４９３６７号明細書記載）、アクリジンおよびフェナジン化合物（特開昭６０−１０５６６７号公報、米国特許４２３９８５０号明細書記載）およびオキサジアゾール化合物（米国特許４２１２９７０号明細書記載）が含まれる。
【０１９６】
光重合開始剤の使用量は、塗布液の固形分の０．０１質量％乃至２０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５質量％乃至５質量％の範囲にあることがさらに好ましい。
【０１９７】
液晶性分子の重合のための光照射は、紫外線を用いることが好ましい。照射エネルギーは、２０ｍＪ／ｃｍ2 乃至５０Ｊ／ｃｍ2 の範囲にあることが好ましく、２０ｍＪ／ｃｍ2乃至５０００ｍＪ／ｃｍ2 の範囲にあることがより好ましく、１００ｍＪ／ｃｍ2乃至８００ｍＪ／ｃｍ2 の範囲にあることがさらに好ましい。また、光重合反応を促進するため、加熱条件下で光照射を実施してもよい。保護層を、光学異方性層の上に設けてもよい。
【０１９８】
この光学補償フィルムと偏光層を組み合わせることも好ましい。具体的には、上記のような光学異方性層用塗布液を偏光膜の表面に塗布することにより光学異方性層を形成する。その結果、偏光膜と光学異方性層との間にポリマーフィルムを使用することなく、偏光膜の寸度変化にともなう応力（歪み×断面積×弾性率）が小さい薄い偏光板が作成される。本発明に従う偏光板を大型の液晶表示装置に取り付けると、光漏れなどの問題を生じることなく、表示品位の高い画像を表示することができる。
【０１９９】
偏光層と光学補償層の傾斜角度は、ＬＣＤを構成する液晶セルの両側に貼り合わされる２枚の偏光板の透過軸と液晶セルの縦または横方向のなす角度にあわせるように延伸することが好ましい。通常の傾斜角度は４５゜である。しかし、最近は、透過型、反射型および半透過型ＬＣＤにおいて必ずしも４５°でない装置が開発されており、延伸方向はＬＣＤの設計にあわせて任意に調整できることが好ましい。
［液晶表示装置］
このような光学補償フィルムが用いられる各液晶モードについて説明する。
（ＴＮモード液晶表示装置）
カラーＴＦＴ液晶表示装置として最も多く利用されており、多数の文献に記載がある。ＴＮモードの黒表示における液晶セル中の配向状態は、セル中央部で棒状液晶性分子が立ち上がり、セルの基板近傍では棒状液晶性分子が寝た配向状態にある。
（ＯＣＢモード液晶表示装置）
棒状液晶性分子を液晶セルの上部と下部とで実質的に逆の方向に（対称的に）配向させるベンド配向モードの液晶セルである。ベンド配向モードの液晶セルを用いた液晶表示装置は、米国特許４５８３８２５号、同５４１０４２２号の各明細書に開示されている。棒状液晶性分子が液晶セルの上部と下部とで対称的に配向しているため、ベンド配向モードの液晶セルは、自己光学補償機能を有する。そのため、この液晶モードは、ＯＣＢ(Optically Compensatory Bend) 液晶モードとも呼ばれる。
【０２００】
ＯＣＢモードの液晶セルもＴＮモード同様、黒表示においては、液晶セル中の配向状態は、セル中央部で棒状液晶性分子が立ち上がり、セルの基板近傍では棒状液晶性分子が寝た配向状態にある。
（ＶＡモード液晶表示装置）
電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に垂直に配向しているのが特徴であり、ＶＡモードの液晶セルには、（１）棒状液晶性分子を電圧無印加時に実質的に垂直に配向させ、電圧印加時に実質的に水平に配向させる狭義のＶＡモードの液晶セル（特開平２−１７６６２５号公報記載）に加えて、（２）視野角拡大のため、ＶＡモードをマルチドメイン化した（ＭＶＡモードの）液晶セル（ＳＩＤ９７、Digest of tech. Papers（予稿集）２８（１９９７）８４５記載）、（３）棒状液晶性分子を電圧無印加時に実質的に垂直配向させ、電圧印加時にねじれマルチドメイン配向させるモード（ｎ−ＡＳＭモード）の液晶セル（日本液晶討論会の予稿集５８〜５９（１９９８）記載）および（４）ＳＵＲＶＡＩＶＡＬモードの液晶セル（ＬＣＤインターナショナル９８で発表）が含まれる。
（ＩＰＳモード液晶表示装置）
電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に面内に水平に配向しているのが特徴であり、これが電圧印加の有無で液晶の配向方向を変えることでスイッチングするのが特徴である。具体的には特開２００４−３６５９４１号公報、特開２００４−１２７３１号公報、特開２００４−２１５６２０号公報、特開２００２−２２１７２６号公報、特開２００２−５５３４１号公報、特開２００３−１９５３３３号公報に記載のものなどを使用できる。
（その他液晶表示装置）
ＥＣＢモードおよびＳＴＮ（Supper Twisted Nematic）モード、ＦＬＣ（Ferroelectric Liquid Crystal）モード、ＡＦＬＣ（Anti-ferroelectric Liquid Crystal）モード、ＡＳＭ（Axially Symmetric Aligned Microcell ）モードに対しても、上記と同様の考え方で光学的に補償することができる。また、透過型、反射型、半透過型のいずれの液晶表示装置においても有効である。ＧＨ（Ｇｕｅｓｔ−Ｈｏｓｔ）型の反射型液晶表示装置の光学補償シートとしても有利に用いられる。
【０２０１】
以上述べてきたこれらの詳細なセルロース系樹脂フィルムの用途は発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）にて４５頁〜５９頁に詳細に記載されている。
反射防止層の付与（反射防止フィルム）
反射防止膜は、一般に、防汚性層でもある低屈折率層、及び低屈折率層より高い屈折率を有する少なくとも一層の層（即ち、高屈折率層、中屈折率層）とを透明基体上に設けて成る。
【０２０２】
屈折率の異なる無機化合物（金属酸化物等）の透明薄膜を積層させた多層膜として、化学蒸着（ＣＶＤ）法や物理蒸着（ＰＶＤ）法、金属アルコキシド等の金属化合物のゾルゲル方法でコロイド状金属酸化物粒子皮膜を形成後に後処理（紫外線照射：特開平９−１５７８５５号公報、プラズマ処理：特開２００２−３２７３１０号公報）して薄膜を形成する方法が挙げられる。
【０２０３】
一方、生産性が高い反射防止膜として、無機粒子をマトリックスに分散されてなる薄膜を積層塗布してなる反射防止膜が各種提案されている。
【０２０４】
上述したような塗布による反射防止フィルムに最上層表面が微細な凹凸の形状を有する防眩性を付与した反射防止層から成る反射防止フィルムも挙げられる。
【０２０５】
本発明のセルロースアシレートフィルムは上記いずれの方式にも適用できるが、特に好ましいのが塗布による方式（塗布型）である。
［塗布型反射防止フィルムの層構成］
基体上に少なくとも中屈折率層、高屈折率層、低屈折率層（最外層）の順序の層構成から成る反射防止膜は、以下の関係を満足する屈折率を有する様に設計される。
【０２０６】
高屈折率層の屈折率＞中屈折率層の屈折率＞透明支持体の屈折率＞低屈折率層の屈折率又、透明支持体と中屈折率層の間に、ハードコート層を設けてもよい。
【０２０７】
更には、中屈折率ハードコート層、高屈折率層及び低屈折率層からなってもよい。
【０２０８】
例えば、特開平８−１２２５０４号公報、同８−１１０４０１号公報、同１０−３００９０２号公報、特開２００２−２４３９０６号公報、特開２０００−１１１７０６号公報等が挙げられる。又、各層に他の機能を付与させてもよく、例えば、防汚性の低屈折率層、帯電防止性の高屈折率層としたもの（例、特開平１０−２０６６０３号公報、特開２００２−２４３９０６号公報等）等が挙げられる。
【０２０９】
反射防止膜のヘイズは、５％以下あることが好ましく、３％以下がさらに好ましい。又反射防止膜の強度は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に従う鉛筆硬度試験でＨ以上であることが好ましく、２Ｈ以上であることがさらに好ましく、３Ｈ以上であることが最も好ましい。
［高屈折率層および中屈折率層］
反射防止膜の高い屈折率を有する層は、平均粒径１００ｎｍ以下の高屈折率の無機化合物超微粒子及びマトリックスバインダーを少なくとも含有する硬化性膜から成る。
【０２１０】
高屈折率の無機化合物微粒子としては、屈折率１．６５以上の無機化合物が挙げられ、好ましくは屈折率１．９以上のものが挙げられる。例えば、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｚｒ、Ｃｅ、Ｔａ、Ｌａ、Ｉｎ等の酸化物、これらの金属原子を含む複合酸化物等が挙げられる。
【０２１１】
このような超微粒子とするには、粒子表面が表面処理剤で処理されること（例えば、シランカップリング剤等：特開平１1−２９５５０３号公報、同１1−１５３７０３号公報、特開２０００−９９０８号公報、アニオン性化合物或は有機金属カップリング剤：特開２００１−３１０４３２号公報等）、高屈折率粒子をコアとしたコアシェル構造とすること（例えば、特開２００１−１６６１０４等）、特定の分散剤併用（例えば、特開平１１−１５３７０３号公報、特許番号ＵＳ６２１０８５８Ｂ１、特開２００２−２７７６０６９号公報等）等挙げられる。
【０２１２】
マトリックスを形成する材料としては、従来公知の熱可塑性樹脂、硬化性樹脂皮膜等が挙げられる。
【０２１３】
更に、ラジカル重合性及び／又はカチオン重合性の重合性基を少なくとも２個以上含有の多官能性化合物含有組成物、加水分解性基を含有の有機金属化合物及びその部分縮合体組成物から選ばれる少なくとも１種の組成物が好ましい。例えば、特開２０００−４７００４号公報、同２００１−３１５２４２号公報、同２００１−３１８７１号公報、同２００１−２９６４０１号公報等に記載の化合物が挙げられる。
【０２１４】
又、金属アルコキドの加水分解縮合物から得られるコロイド状金属酸化物と金属アルコキシド組成物から得られる硬化性膜も好ましい。例えば、特開２００１−２９３８１８号公報等に記載されている。
【０２１５】
高屈折率層の屈折率は、−般に１．７０〜２．２０である。高屈折率層の厚さは、５ｎｍ〜１０μｍであることが好ましく、１０ｎｍ〜１μｍであることがさらに好ましい。
【０２１６】
中屈折率層の屈折率は、低屈折率層の屈折率と高屈折率層の屈折率との間の値となるように調整する。中屈折率層の屈折率は、１．５０〜１．７０であることが好ましい。
［低屈折率層］
低屈折率層は、高屈折率層の上に順次積層して成る。低屈折率層の屈折率は１．２０〜１．５５である。好ましくは１．３０〜１．５０である。
【０２１７】
耐擦傷性、防汚性を有する最外層として構築することが好ましい。耐擦傷性を大きく向上させる手段として表面への滑り性付与が有効で、従来公知のシリコーンの導入、フッ素の導入等から成る薄膜層の手段を適用できる。
【０２１８】
含フッ素化合物の屈折率は１．３５〜１．５０であることが好ましい。より好ましくは１．３６〜１．４７である。また、含フッ素化合物はフッ素原子を３５質量％〜８０質量％の範囲で含む架橋性若しくは重合性の官能基を含む化合物が好ましい。
【０２１９】
例えば、特開平９−２２２５０３号公報明細書段落番号［００１８］〜［００２６］、同１１−３８２０２号公報明細書段落番号［００１９］〜［００３０］、特開２００１-４０２８４号公報明細書段落番号［００２７］〜［００２８］、特開２０００−２８４１０２号公報等に記載の化合物が挙げられる。
【０２２０】
シリコーン化合物としてはポリシロキサン構造を有する化合物であり、高分子鎖中に硬化性官能基あるいは重合性官能基を含有して、膜中で橋かけ構造を有するものが好ましい。例えば、反応性シリコーン（例、サイラプレーン（商品名；チッソ（株）製等）、両末端にシラノール基含有のポリシロキサン（特開平１１−２５８４０３号公報等）等が挙げられる。
【０２２１】
架橋又は重合性基を有する含フッ素及び／又はシロキサンのポリマーの架橋又は重合反応は、重合開始剤、増感剤等を含有する最外層を形成するための塗布組成物を塗布と同時または塗布後に光照射や加熱することにより実施することが好ましい。
【０２２２】
又、シランカップリング剤等の有機金属化合物と特定のフッ素含有炭化水素基含有のシランカップリング剤とを触媒共存下に縮合反応で硬化するゾルゲル硬化膜も好ましい。
例えば、ポリフルオロアルキル基含有シラン化合物またはその部分加水分解縮合物（特開昭５８−１４２９５８号公報、同５８−１４７４８３号公報、同５８−１４７４８４号公報、特開平９−１５７５８２号公報、同１１−１０６７０４号公報記載等記載の化合物）、フッ素含有長鎖基であるポリ「パーフルオロアルキルエーテル」基を含有するシリル化合物（特開２０００−１１７９０２号公報、同２００１−４８５９０号公報、同２００２−５３８０４号公報記載の化合物等）等が挙げられる。
【０２２３】
低屈折率層は、上記以外の添加剤として充填剤（例えば、二酸化珪素（シリカ）、含フッ素粒子（フッ化マグネシウム，フッ化カルシウム，フッ化バリウム）等の一次粒子平均径が１ｎｍ〜１５０ｎｍの低屈折率無機化合物、特開平１１−３８２０号公報の段落番号[００２０]〜[００３８]に記載の有機微粒子等）、シランカップリング剤、滑り剤、界面活性剤等を含有することができる。
【０２２４】
低屈折率層が最外層の下層に位置する場合、低屈折率層は気相法（真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、プラズマＣＶＤ法等）により形成されても良い。安価に製造できる点で、塗布法が好ましい。
【０２２５】
低屈折率層の膜厚は、３０ｎｍ〜２００ｎｍであることが好ましく、５０ｎｍ〜１５０ｎｍであることがさらに好ましく、６０ｎｍ〜１２０ｎｍであることが最も好ましい。
［ハードコート層］
ハードコート層は、反射防止フィルムに物理強度を付与するために、延伸・未延伸セルロースアシレートフィルムの表面に設ける。特に、延伸・未延伸セルロースアシレートフィルムと前記高屈折率層の間に設けることが好ましい。また、反射防止層を付与せず直接延伸・未延伸セルロースアシレートフィルム上に塗設することも好ましい。
【０２２６】
ハードコート層は、光及び／又は熱の硬化性化合物の架橋反応、又は、重合反応により形成されることが好ましい。  硬化性官能基としては、光重合性官能基が好ましく、又加水分解性官能基含有の有機金属化合物は有機アルコキシシリル化合物が好ましい。
【０２２７】
これらの化合物の具体例としては、高屈折率層で例示したと同様のものが挙げられる。
【０２２８】
ハードコート層の具体的な構成組成物としては、例えば、特開２００２−１４４９１３号公報、同２０００−９９０８号公報、ＷＯ００／４６６１７号公報等記載のものが挙げられる。
【０２２９】
高屈折率層はハードコート層を兼ねることができる。このような場合、高屈折率層で記載した手法を用いて微粒子を微細に分散してハードコート層に含有させて形成することが好ましい。
【０２３０】
ハードコート層は、平均粒径０．２μｍ〜１０μｍの粒子を含有させて防眩機能（アンチグレア機能）を付与した防眩層（後述）を兼ねることもできる。
【０２３１】
ハードコート層の膜厚は用途により適切に設計することができる。ハードコート層の膜厚は、０．２μｍ〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．５μｍ〜７μｍである。
【０２３２】
ハードコート層の強度は、ＪＩＳ  Ｋ５４００に従う鉛筆硬度試験で、１Ｈ以上であることが好ましく、２Ｈ以上であることがさらに好ましく、３Ｈ以上であることが最も好ましい。又、ＪＩＳ Ｋ５４００に従うテーバー試験で、試験前後の試験片の摩耗量が少ないほど好ましい。
［前方散乱層］
前方散乱層は、液晶表示装置に適用した場合の、上下左右方向に視角を傾斜させたときの視野角改良効果を付与するために設ける。上記ハードコート層中に屈折率の異なる微粒子を分散することで、ハードコート機能と兼ねることもできる。
【０２３３】
例えば、前方散乱係数を特定化した特開１１−３８２０８号公報、透明樹脂と微粒子の相対屈折率を特定範囲とした特開２０００−１９９８０９号公報、ヘイズ値を４０％以上と規定した特開２００２−１０７５１２号公報等が挙げられる。
［その他の層］
上記の層以外に、プライマー層、帯電防止層、下塗り層や保護層等を設けてもよい。
[塗布方法]
反射防止フィルムの各層は、ディップコート法、エアーナイフコート法、カーテンコート法、ローラーコート法、ワイヤーバーコート法、グラビアコート、マイクログラビア法やエクストルージョンコート法（米国特許２６８１２９４号明細書）により、塗布により形成することができる。
［アンチグレア機能］
反射防止膜は、外光を散乱させるアンチグレア機能を有していてもよい。アンチグレア機能は、反射防止膜の表面に凹凸を形成することにより得られる。反射防止膜がアンチグレア機能を有する場合、反射防止膜のヘイズは、３％〜３０％であることが好ましく、５〜２０％であることがさらに好ましく、７％〜２０％であることが最も好ましい。
【０２３４】
反射防止膜表面に凹凸を形成する方法は、これらの表面形状を充分に保持できる方法であればいずれの方法でも適用できる。例えば、低屈折率層中に微粒子を使用して膜表面に凹凸を形成する方法（例えば、特開２０００−２７１８７８号公報等）、低屈折率層の下層（高屈折率層、中屈折率層又はハードコート層）に比較的大きな粒子（粒径０．０５μｍ〜２μｍ）を少量（０．１質量％〜５０質量％）添加して表面凹凸膜を形成し、その上にこれらの形状を維持して低屈折率層を設ける方法（例えば、特開２０００−２８１４１０号公報、同２０００−９５８９３号公報、同２００１−１００００４号公報、同２００１−２８１４０７号公報等）、最上層（防汚性層）を塗設後の表面に物理的に凹凸形状を転写する方法（例えば、エンボス加工方法として、特開昭６３−２７８８３９号公報、特開平１１−１８３７１０号公報、特開２０００−２７５４０１号公報等記載）等が挙げられる。
【０２３５】
[用途]
本発明の未延伸、延伸セルロースアシレートフィルムは、光学フィルム、特に偏光板保護フィルム用、液晶表示装置の光学補償シート（位相差フィルムともいう）、反射型液晶表示装置の光学補償シート、ハロゲン化銀写真感光材料用支持体として有用である。
（１）偏光板の作製
（１−１）延伸
未延伸セルロースアシレートフィルムをそれぞれのフィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）＋１０℃で３００％／分で延伸を行う。延伸セルロースアシレートフィルムの例としては、（１）縦延伸倍率３００％、横延伸倍率０％とすると、Ｒｅが２００ｎｍ、Ｒｔｈが１００ｎｍのフィルムが得られる。（２）縦延伸倍率５０％、横延伸倍率１０％とすると、Ｒｅが６０ｎｍ、Ｒｔｈが２２０ｎｍのフィルムが得られる。（３）縦延伸倍率５０％、横延伸倍率５０％とすると、Ｒｅが０ｎｍ、Ｒｔｈが４５０ｎｍのフィルムが得られる。（４）縦延伸倍率５０％、横延伸倍率１０％とすると、Ｒｅが６０ｎｍ、Ｒｔｈが２２０ｎｍのフィルムが得られる。（５）縦延伸倍率０％、横延伸倍率１５０％とすると、Ｒｅが１５０ｎｍ、Ｒｔｈが１５０ｎｍのフィルムが得られる。
（１−２）セルロースアシレートフィルムの鹸化
未延伸セルロースアシレートフィルム、延伸セルロースアシレートフィルムを下記の浸漬鹸化を行う。塗布鹸化を行った場合も同様の結果が得られる。
（ｉ）浸漬鹸化
ＮａＯＨの１．５規定水溶液を鹸化液として用いる。これを６０℃に調温し、セルロースアシレートフィルムを２分間浸漬する。この後、０．１Ｎの硫酸水溶液に３０秒浸漬した後、水洗浴に通す。
（ＩＩ）塗布鹸化
ｉｓｏ-プロパノール８０質量部に水２０質量部を加え、これにＫＯＨを１．５規定となるように溶解し、これを６０℃に調温したものを鹸化液として用いる。これを６０℃のセルロースアシレートフィルム上に１０ｇ／ｍ２で塗布し、１分間鹸化する。この後、５０℃の温水をスプレーにより１０Ｌ／ｍ２・分で１分間吹きかけ洗浄する。
（１−３）偏光層の作成
特開平２００１−１４１９２６の実施例１に従い、２対のニップロール間に周速差を与え、長手方向に延伸し厚み２０μｍの偏光層を調製する。
（１−４）貼り合わせ
このようにして得られる偏光層と上記鹸化処理した未延伸、延伸セルロースアシレートフィルムとをＰＶＡ（（株）クラレ製ＰＶＡ−１１７Ｈ）３％水溶液を接着剤として、偏光軸とセルロースアシレートフィルムの長手方向が４５度となるように張り合わせる。このようにして作製される偏光板を特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置液晶表示装置に取り付け、最も投影平行スジが見え易い斜め３２度から目視評価すれば、良好な性能が得られる。
（２）光学補償フィルムの作製
（ｉ）未延伸フィルム
特開平１１−３１６３７８号の実施例１の第１透明支持体に、本発明の未延伸セルロースアシレートフィルムを使用すれば、良好な光学補償フィルムを作製できる。
（ＩＩ）延伸セルロースアシレートフィルム
特開平１１−３１６３７８号の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフィルムの代わりに、本発明の延伸セルロースアシレートフィルムを使用すれば、良好な光学補償フィルムを作製できる。特開平７−３３３４３３の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフィルムに代わって、本発明の延伸セルロースアシレートフィルムに変更し光学補償フィルターフィルムを作製すれば（光学補償フィルムＢと記載）、良好な光学補償フィルムを作製できる。
（３）低反射フィルムの作製
本発明のセルロースアシレートフィルムを発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５）の実施例４７に従い本発明の延伸、未延伸セルロースアシレートフィルムを用いて低反射フィルムを作製すれば、良好な光学性能が得られる。
（４）液晶表示素子の作製
本発明に係る偏光板を、特開平１０−４８４２０号公報の実施例１に記載の液晶表示装置、特開平９−２６５７２号公報の実施例１に記載のディスコティック液晶分子を含む光学的異方性層、ポリビニルアルコールを塗布した配向膜、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置、特開２０００−１５４２６１号公報の図１０〜１５に記載の２０インチＯＣＢ型液晶表示装置に用いる。さらに、本発明に係る低反射フィルムをこれらの液晶表示装置の最表層に貼り目視評価を行えば、良好な視認性能が得られる。
【実施例】
【０２３６】
［セルロースアシレート樹脂］
図７の表１に記載のアシル基の種類、置換度の異なるセルロースアシレートＩ〜Ｘを調製した。これは、触媒として硫酸（セルロース１００重量部に対し７．８重量部）を添加し、アシル置換基の原料となるカルボン酸を添加し４０℃でアシル化反応を行った。この時、カルボン酸の種類、量を調整することで、アシル基の種類、置換度を調整した。またアシル化後の４０℃で熟成を行った。
【０２３７】
［溶融製膜］
合成した表１のセルロースアシレートを１２０℃で３時間送風乾燥し、含水率を０．１質量％にした。これに、セルロースアシレートＩＶ〜ＶＩＩＩに対しては、表１記載の可塑剤を添加した。２軸混練押出し機を用いて１９０℃で溶融混練した。なお、この２軸混練押出機には真空ベントを設け、真空排気（０．３気圧に設定）を行った。水浴中に直径３ｍｍのストランド状に押出し、長さ５ｍｍに裁断した。
【０２３８】
このようにして得たセルロースアシレートＩ〜ＸのＴｇは以下の方法で測定し、図７の表１に記載した。なお、可塑剤を添加したものは、可塑剤添加後に測定した値を示している。
【０２３９】
（Ｔｇ測定）
ＤＳＣの測定パンにサンプルを２０ｍｇ入れる。これを窒素気流中で、１０℃／分で３０℃から２５０℃まで昇温した後（１st-run）、３０℃まで−１０℃／分で冷却する。この後、再度３０℃から２５０℃まで昇温する（２nd-run）。２nd-runでベースラインが低温側から偏奇し始める温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。また、全水準に二酸化珪素部粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ）０．０５質量％を添加した。
【０２４０】
上記混練樹脂は９０℃の脱湿風を用いて３時間乾燥させ、水分率を０．１ｗｔ％にした後、Ｌ／Ｄ＝３５、圧縮率３．５、スクリュー径が６５ｍｍのフルフライトスクリューを挿入した単軸押し出し機を用いて２１０℃で溶融させた後、厚み精度をアップさせるために、ギヤポンプを用いて一定量送り出した。ギヤポンプから送り出された溶融ポリマーは異物除去のために４μｍの焼結フィルターを経由した後、共押出しにより、図８の表２のフィルム構成に記載したセルロースアシレートで３層（Ａ層、Ｂ層、及びＣ層）とし、総厚みが８０μｍになるように、且つ、表２の層比（Ａ層：Ｂ層：Ｃ層）になるようにセルロースアシレートフィルムの製膜を行った。ダイから吐出された３層のシートは、一対のローラ２６、２８で冷却固化されて、セルロースアシレートフィルムとなった。固化したシートを冷却ローラ２８から剥ぎ取り、ロール状に巻き取った。ここで、冷却ローラ２８は直径５００ｍｍ、肉厚２５ｍｍで表面粗度Ｒａ＝２５ｎｍ（但し、実験１９の表面粗度Ｒａ＝１５０ｎｍ）の金属ローラであり、弾性ローラ２６は、直径３００ｍｍ、表面粗度Ｒａ＝２５ｎｍである。なお、巻き取り直前に両端（全幅の各３％）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ５０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた。各水準とも、幅は１．５ｍで３０ｍ／分で３０００ｍ巻き取った。
【０２４１】
このようにしてそれぞれの実験から得られた未延伸フィルムについてレターデーション値（Ｒｅ及びＲｔｈ）の測定、スジ故障の観察、フィルムの耐熱性、ヘイズの測定を行った。また、前記各評価結果から総合評価を行った。
（Ｉ）レターデーション値（Ｒｅ及びＲｔｈ）
未延伸フィルムの幅方向に等間隔で１０点サンプリングし、これを２５℃、６０％ｒｈにて４時間調湿した後に、自動複屈折計（ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ：王子計測機器（株）製）を用いて、２５℃６０％ＲＨにおいて、サンプルフィルム表面に対し垂直方向および遅相軸を回転軸としてフィルム面法線から＋５０°から−５０°まで１０°刻みで傾斜させた方向から波長５９０ｎｍにおける位相差値を測定した。
（ＩＩ）スジ故障の観察
得られた未延伸フィルムの外観を目視で検査した。スジの全く見られないものを○、ごくわずかに薄いスジが見られるが実用上に支障の無いものを△、薄いスジが見られ、実用上にも問題のあるものを×、スジが一目で分かるものを××と４段階で評価した。
（ＩＩＩ）耐熱性の評価
得られたサンプルフィルムを温度２５℃、湿度６０％ｒｈに３時間以上調湿してから、６０℃、９０％ｒｈで２４時間熱処理した後、再度２５℃、湿度６０％ｒｈで３時間以上調湿した。サンプルの寸法をピンゲージを用いて測定し、熱処理前後の寸法変化を測定した。寸法変形率が縦、横共に０．３％以下の場合を○、縦、横の一方あるいは両方の寸法変化率が０．３％を超えるものを×と評価した。
（ＩＶ）ヘイズの測定
得られた未延伸フィルムを日本着色工業（株）製の濁度計  ＮＤＨ−１００１ＤＰを用いて測定した。
（Ｖ）総合評価
前記各結果を踏まえ、フィルムの総合評価を下記に示す４段階で行った。
◎：フィルムの光学特性及び機械的強度が極めて優れているフィルムであった。
○：フィルムの光学特性及び機械的強度が優れているフィルムであった。
△：フィルムの光学特性又は機械的強度に若干の難はあるが、製品の種類によっては用いることができるフィルムであった。
×：フィルムの光学特性及び機械的強度に難があり、製品として用いることができないフィルムであった。
【０２４２】
図８の表２から分かるように、実験１〜実験１９のうち、実験１６及び実験１７は、弾性ローラの外殻を構成する金属筒の肉厚（外筒厚み）が０．０５ｍｍ〜７．０ｍｍの範囲でなく、実験１及び実験５は、３層（Ａ層、Ｂ層、Ｃ層）のうち外層（Ａ層、Ｃ層）の樹脂のガラス転移温度Ｔｇに比べ、内層（Ｂ層）の樹脂のＴｇが３〜５０℃低い範囲ではない。従って、本発明である弾性ローラの外殻を構成する金属筒の肉厚Ｚが０．０５ｍｍ＜Ｚ＜７．０ｍｍの範囲であり、重層シートのうちの外層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）よりも、内層を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度Ｔｇ（℃）が３〜５０℃低いという条件を満たすものに比べ、総合評価が悪く×であった。
【０２４３】
また、上記条件を満たす総合評価の良い（△〜◎）実験の中において、ライン速度（Ｙ）が外層（Ａ層又はＣ層）のＴｇから弾性ローラの温度を引いた値（Ｘ）としたときに、０．００４３Ｘ2 ＋０．１２Ｘ＋１．１＜Ｙ＜０．０１９Ｘ2 ＋０．７３Ｘ＋２４の式を満たしていない実験８、１２、及び１４は、他に比べ悪く総合評価が△〜○であった。更に、一対のローラの少なくとも一方のローラ表面の算術平均粗さＲａが１００ｎｍ以下の条件を満たしていない実験１９は、他に比べ悪く総合評価が△であった。
【０２４４】
［偏光板の作成］
１．偏光板の作成
（１）表面処理
本発明の未延伸フィルムを下記の浸漬法で鹸化を行った。なお下記塗布鹸化も実施したが浸漬鹸化と同様の結果を得た。
（Ｉ）．浸漬鹸化
ＮａＯＨの１．５規定水溶液を鹸化液として用いた。
【０２４５】
これを６０°Ｃに調温し、熱可塑性樹脂フィルムを２分間浸漬した。
【０２４６】
この後、０．１Ｎの硫酸水溶液に３０秒浸漬した後、水洗浴を通した。
（ＩＩ）．塗布鹸化
ｉｓｏ-プロパノール８０重量部に水２０重量部を加え、これにＫＯＨを１．５規定となるように溶解し、これを６０°Ｃに調温したものを鹸化液として用いた。
【０２４７】
これを６０°Ｃの熱可塑性樹脂フィルム上に１０ｇ／ｍ2 塗布し、１分間鹸化した。
【０２４８】
この後、５０°Ｃの温水をスプレーを用い、１０ｌ／ｍ2 ・分で１分間吹きかけ洗浄した。
（２）偏光層の作成
特開平２００１−１４１９２６の実施例１に従い、２対のニップロール間に周速差を与え、長手方向に延伸した厚み２０μｍの偏光層を調製した。なお、特開平２００２−８６５５４の実施例１のように延伸軸が斜め４５度となるように延伸した偏光層も同様に作成したが、以降の評価結果は上述のものと同様な結果が得られた。
（３）貼り合わせ
このようにして得た偏光層を、上記方法で製膜、延伸、鹸化処理した熱可塑性樹脂フィルムを用い、下記構成となるようにＰＶＡ（（株）クラレ製ＰＶＡ−１１７Ｈ）３％水溶液を接着剤とし貼り合せ偏光板を作成した。なお、下記に記載したフジタック（富士写真フィルム製ＴＤ８０）も上記の方法で鹸化処理を行った。
【０２４９】
偏光板Ａ：未延伸フィルム／偏光層／フジタック
偏光板Ｂ：未延伸フィルム／偏光層／未延伸フィルム
（偏光板Ｂでの未延伸フィルムは同じ熱可塑性樹脂を用いた）
このようにして得た偏光板のフレッシュ品と、ウエットサーモ（６０°Ｃ９０％ｒｈ５００時間）、ドライサーモ（８０°Ｃドライ５００時間）後の偏光板を、延伸セルロースアシレートを液晶側になるようにして、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置液晶表示装置に取り付けた。これをフレッシュ品の偏光板を用いたものと、経時品の偏光板を用いたものを比較し、目視評価し、色むらの発生領域の全面積に占める割合を調べたところ、本発明を実施したものは良好な性能が得られた。
２．光学補償フィルムの作成
特開平１１−３１６３７８号の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフィルムの代わりに、本発明の延伸熱可塑性樹脂フィルムを使用した。この時製膜、延伸直後のもの（フレッシュ品）を用いた場合と、ウエットサーモ（６０°Ｃ９０％ｒｈ５００時間）、ドライサーモ（８０°Ｃドライ５００時間）後のものを用いた場合で、両者比較し色むらの発生している領域を目視評価したが、本発明を用いたものは良好な光学補償フィルムを作成できた。
【０２５０】
特開平７−３３３４３３の実施例１の液晶層を塗布したセルロースアセテートフィルムに代わって、本発明の延伸熱可塑性樹脂フィルムに変更し光学補償フィルターフィルムを作製したものでも同様に良好な光学補償フィルムを作成できた。
３．低反射フィルムの作成
本発明の延伸熱可塑性樹脂フィルムを発明協会公開技報（公技番号２００１−１７４５）の実施例４７に従い本発明の延伸熱可塑性樹脂フィルムを用いて低反射フィルムを作成したところ、良好な光学性能が得られた。
４．液晶表示素子の作成
上記本発明の偏光板を、特開平１０−４８４２０号公報の実施例１に記載の液晶表示装置、特開平９−２６５７２号公報の実施例１に記載のディスコティック液晶分子を含む光学的異方性層、ポリビニルアルコールを塗布した配向膜、特開２０００−１５４２６１号公報の図２〜９に記載の２０インチＶＡ型液晶表示装置、特開２０００−１５４２６１号公報の図１０〜１５に記載の２０インチＯＣＢ型液晶表示装置、特開２００４−１２７３１の図１１に記載のＩＰＳ型液晶表示装置に用いた。さらに、本発明の低反射フィルムをこれらの液晶表示装置の最表層に貼り評価を行ったところ、良好な液晶表示素子を得た。
【図面の簡単な説明】
【０２５１】
【図１】本発明が適用されるフィルム製造装置の構成図
【図２】押出機の構成を示す概略図
【図３】本発明が適用されるダイの概略図
【図４】本発明が適用されるダイの概略図
【図５】本発明が適用されるダイの断面図
【図６】製膜工程部の構成を示す概略図
【図７】本発明の実施例の説明図
【図８】本発明の実施例の説明図
【符号の説明】
【０２５２】
１０…フィルム製造装置、１２…セルロースアシレートフィルム、１４…製膜工程部、１６…縦延伸工程部、１８…横延伸工程部、２０…巻取工程部、２２…押出機、２３…押出機、２４…ダイ、２４ａ…単層ダイ、２５…フィードブロック、２６…ローラ（弾性ローラ）、２８…ローラ（冷却ローラ）、４４…金属筒、４６…液状媒体層、４８…弾性体層、５０…金属シャフト、５２…シリンダ、５８…単軸スクリュー、６０…供給口、６２…吐出口、７０，７２，７４…流路、７６…合流部、７８…流路、８０…マニホールド、８２…スリット、８４…吐出口、８５…抵抗体、８６，８８，９０…マニホールド、９２…合流部、９４…スリット、９６…吐出口、Ａ，Ｂ…セルロースアシレート樹脂、Ｍ…リップランド長、Ｑ…接触している長さ、Ｓ…フィルム全体幅（内層の幅）、Ｔ…外層の幅、Ｙ…ライン速度、Ｚ…金属筒の肉厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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