(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向において分割された断面扇形形状の複数のマグネットロール用磁石がシャフトの周囲に接着され、一体化されてなるマグネットロールであって、
前記複数のマグネットロール用磁石のうち少なくとも１つは、前記シャフトの周面に沿った円弧面を有し、当該円弧面が断面略円形のシャフトの周面と当接するとともに、前記円弧面の両側のシャフト長手方向に沿ったシャフト側端縁が面取り形状とされており、
さらに、シャフト長手方向に沿った外周側端縁に切り欠きが形成されていることを特徴とするマグネットロール。
【請求項２】
前記面取り形状がＣ面取り形状であることを特徴とする請求項１記載のマグネットロール。
【請求項３】
前記Ｃ面取り形状における面取り量が０．２ｍｍ〜１．５ｍｍであることを特徴とする請求項２記載のマグネットロール。
【請求項４】
前記面取り形状がＲ面取り形状であることを特徴とする請求項１記載のマグネットロール。
【請求項５】
前記Ｒ面取り形状におけるＲ面の曲率半径が０．２ｍｍ〜１．５ｍｍであることを特徴とする請求項４記載のマグネットロール。
【請求項６】
前記切り欠きの切り欠き量が３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のマグネットロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やプリンタ等に装着されるマグネットロール用の磁石に関するものであり、特に、シャフトに接着される断面略扇形形状のマグネットロール用磁石の改良に関する。また、本発明は、前記マグネットロール用磁石を用いて構成されるマグネットロールに関する。さらに、本発明は、前記マグネットロール用磁石を成形するための成形用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機やプリンタ等の感光ドラムに形成された静電潜像を可視化する現像ロールとしては、シャフトの周面に磁石を備えたマグネットロールが広く用いられている。例えばジャンピング方式では、マグネットロールの磁力によってトナーを飛ばし、これを感光ドラムに付着させている。ブラシ方式では、鉄粉に代表される磁性粉（キャリア）とトナーの混合物を、マグネットロールの磁力によって感光ドラムに搬送するようにしている。いずれの場合にも、マグネットロールの磁力によって感光ドラムにトナーが供給され、これを紙等に定着することで、静電潜像に応じた文字や画像等が印刷され、可視化される。
【０００３】
マグネットロールの形態としては、様々な形態のものが知られており、例えば前記ジャンピング方式用のマグネットロールとして、汲み上げ極、搬送極、現像極、回収極の４極から構成されるものがある。ブラシ方式用のマグネットロールとしては、前述の４極に剥離極を加えた５極から構成されるものがある。
【０００４】
そして、これら４極、あるいは５極の磁極を作り出すマグネットロール用磁石は、以下の２種類のものに大別される。先ず第１は、シャフトの周囲に中空円筒状に一体成形したもの、あるいは中空円筒状に成形し、中心部にシャフトを固着したものである。第２は、例えば磁石粉とバインダーの混合物を断面扇形の形状に成形したものである。この断面扇形のマグネットロール用磁石をシャフトの周囲に複数接着することで、前記マグネットロールが構成される。
【０００５】
ただし、前者のように一体化した構造のものでは、複数の磁極の形成が難しく、また特性的にも対応が難しい。複写機やプリンタ等の小型化が進むにつれて、マグネットロールも小径化する傾向にあり、しかも、高い磁力が要求されるようになってきている。特に、トナーを感光ドラムへ搬送するために用いられる現像極（主極）は、前記要求が厳しい。前記一体化した構造のマグネットロール用磁石では、要求に十分に応え得る現像極を形成することは不可能に近い。
【０００６】
このような状況から、後者の構造（扇形形状のマグネットロール用磁石を複数貼り合わせた構造）のマグネットロールが種々提案され、その改良が進められている（例えば、特許文献１や特許文献２等を参照）。
【０００７】
例えば、特許文献１においては、シャフト外径の接触面積を規定し、精度良く貼り付けるための加工を施したマグネットロール用磁石（マグネットピース）が提案されている。具体的には、マグネットピースの内周側の円弧全体がシャフトの外周に接触するマグネットピースと、マグネットピースの内周側の円弧長さの０．０１％以上２５％以下がシャフトの外周に接触するマグネットピースとを組み合わせている。
【０００８】
特許文献２においては、マグネットロール用磁石の側面、及びシャフト接触面の一部を加工し、接着剤溜まりを設けた構造が提案されている。具体的には、複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、マグネットピースの側面と内周面から選ばれる少なくとも１つの面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に幅０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの略半径方向の溝を設けたマグネットピースを、少なくとも１つ以上をシャフトに接着し固定するようにしている。
【特許文献１】特開２００３−１６３１１２号公報
【特許文献２】特開２００４−２７３９６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、扇形形状のマグネットロール用磁石を複数貼り合わせた構造のマグネットロールにおいては、接着剤のはみ出し防止や、貼り合わせ精度の確保、接着強度の確保等、改良すべき点が多い。これらを解決することを目的に、前記特許文献１記載の発明や特許文献２記載の発明等が提案されているわけであるが、例えば前記特許文献１記載の発明では、マグネットロール用磁石の一部の形状を大きく変更する必要があり、成形に際して複数種類の金型が必要になる等、製造が煩雑であり、歩留まり低下の原因となるおそれもある。また、シャフトと接触する範囲を円弧長さの０．０１％以上２５％以下としたマグネットピースでは、シャフトに対する接触面積が小さく、安定な取り付け状態を維持することが難しくなる可能性がある。さらに、マグネットピースの形状を大きく変更すると、当該マグネットピースの磁気特性を確保する上で障害となるおそれもあり、マグネットロールの性能向上の妨げとなるおそれもある。さらにまた、特許文献１記載のようにシャフトに対する接触面積の小さなマグネットロール用磁石を射出成形や押出し成形等にて作製する場合、接触部に相当する部分の金型が特に磨耗しやすいので、その結果得られたマグネットロール用磁石の寸法精度、特に高さ方向の精度が不安定になりやすく、マグネットロールの磁気特性の安定性が得られにくくなる。また研削等の後加工にてシャフト接触部形状を作製する場合は、研削量がかなり大きくなるため、労力や時間が必要となり、また研削後の研削粉の除去が十分でないと、異物付着の原因にもなる。
【００１０】
一方、特許文献２記載の発明は、接着剤がマグネットローラの表面に溢れ出すことを低減する技術を提供するものであり、前記接着剤のはみ出し防止の点ではある程度の効果が期待できる。しかしながら、貼り合わせ精度については何ら考慮されておらず、この点で不十分と言わざるを得ない。マグネットロール用磁石をシャフトに貼り合わせる場合、成形したマグネットロール用磁石の寸法に僅かでも狂いがあると、そのしわ寄せにより貼り合わせたマグネットロール用磁石に浮きが生じ、精度良い組み付けが難しくなるとともに、浮き上がった磁石の接着強度が不足して剥離し易くなる等の不都合も生ずる。
【００１１】
本発明は、前述の従来の実情に鑑みて提案されたものであり、シャフトに対する貼り合わせ精度を確保することができ、しかも接着強度を確保することができ、接着剤のはみ出し防止も図ることが可能なマグネットロール用磁石を提供することを目的とし、さらにはマグネットロールを提供することを目的とする。また、本発明は、形状を大きく変更する必要がなく、生産性や磁気特性等の点でも有利であり、さらに金型摩耗や製品コンタミネーション等を防止する上においても有効なマグネットロール用磁石及びマグネットロールを提供することを目的とする。さらにまた、本発明は前記貼り合わせ精度や接着強度を確保することが可能なマグネットロール用磁石を成形し得る成形用金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
前述の目的を達成するために、本発明のマグネットロールは、周方向において分割された断面扇形形状の複数のマグネットロール用磁石がシャフトの周囲に接着され、一体化されてなるマグネットロールであって、前記複数のマグネットロール用磁石のうち少なくとも１つは、前記シャフトの周面に沿った円弧面を有し、当該円弧面が断面略円形のシャフトの周面と当接するとともに、前記円弧面の両側のシャフト長手方向に沿ったシャフト側端縁が面取り形状とされており、さらに、シャフト長手方向に沿った外周側端縁に切り欠きが形成されていることを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、前記の通り、マグネットロール用磁石のシャフト側端縁が面取り形状とされている。そして、マグネットロール用磁石をシャフトに周面に接着した場合、この面取り加工部分に若干の空間が形成され、マグネットロール用磁石の寸法誤差を吸収するバッファとして機能する。したがって、金型摩耗等によってマグネットロール用磁石の寸法に若干の誤差が発生した場合にも、精度良い接着状態が実現され、マグネットロール用磁石に浮き等が生ずることはない。
【００１４】
また、前記空間は、接着剤を収容する空間としても機能し、マグネットロール用磁石の接着の際に、余分な接着剤が前記空間に収容され、接着剤がはみ出す等の不都合が解消される。また、前記空間に接着剤が収容されることで、接着強度の向上にも寄与し、マグネットロール用磁石のシャフトへの接着において、十分な接着強度が確保される。
【００１５】
さらに、本発明のマグネットロール用磁石では、前記面取り形状とするだけでよく、例えばマグネットロール用磁石の形状を大きく変更する必要がないので、生産性や磁気特性を低下することもない。特許文献１記載の発明のように、マグネットロール用磁石の一部の形状を大きく変更する場合には、複数種類の金型が必要になる等、生産性を低下する原因となるが、本発明では全てのマグネットロール用磁石の端縁に面取り加工を施すだけであるので、金型を形状に応じて変更する必要はない。また、削除される磁石部分も僅かなものであるので、磁気特性に影響を及ぼすことも少ない。
【００１６】
本発明のマグネットロール用磁石は、前記の通り、貼り合わせ精度の確保、接着剤のはみ出し防止及び接着強度の確保、生産性や磁気特性の低下の抑制等の点において利点を有するものであるが、さらに摩耗対策上においても有用である。マグネットロール用磁石は、例えば押し出し成形や射出成形等により形成されるが、成形する磁石に角部が存在する場合、金型摩耗や製品コンタミネーション等が発生し易い。特に、特許文献１に記載されるマグネットロール用磁石のようにシャフト接触面積が小さい形状では、該当部の金型磨耗が特に大きく不利である。本発明のマグネットロール用磁石は、前記の通り面取り形状を有するので、例えば押し出し成形や射出成形する際に用いる成形用の金型も面取り形状とすることができ、金型摩耗や製品コンタミネーションの発生が抑えられる。
【００１７】
なお、本発明のマグネットロール用磁石において、前記円弧面の両側のシャフト長手方向に沿ったシャフト側端縁を面取り形状とすることに加えて、シャフト長手方向に沿った外周側端縁にも切り欠きを形成して面取り形状とすれば、該当位置に角部がなくなるため、金型摩耗やコンタミネーションの点から更に好ましい。これを規定したのが本願の請求項６記載の発明であり、さらにシャフト長手方向に沿った外周側端縁に切り欠きが形成されていることを特徴とする。
【００１８】
前記マグネットロール用磁石の製造に際しては、前記面取り形状とするために面取り加工を後加工として行うことも可能であるが、後加工では工程が増えるので製造コストや生産能力の点から不利であり、また加工粉が異物の原因になる等の問題が生ずるおそれもある。このような観点から、前記マグネットロール用磁石には、成形時に面取り形状を付与するのが有利である。本願の請求項９記載の成形用金型は、前記マグネットロール用磁石に成形時に面取り形状を付与するためのものであり、断面略扇形形状を有し、シャフトの周面に接着されてマグネットロールを構成するマグネットロール用磁石の成形用金型であって、前記シャフトの周面に対応する円弧面を有するとともに、当該円弧面の両側のシャフト長手方向に沿ったシャフト側端縁に対応する部分が面取り形状とされていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、マグネットロール用磁石のシャフトに対する貼り合わせ精度を確保することができ、さらに接着強度を確保しながら接着剤のはみ出し防止も図ることが可能である。また、本発明によれば、マグネットロール用磁石の形状を大きく変更する必要がないので、磁気特性等を低下することが少なく、金型摩耗や製品コンタミネーション等を防止し、生産性を向上することも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を適用したマグネットロール用磁石及びマグネットロールの実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
【００２１】
先ず、マグネットロールが組み込まれる現像ロールの構造について説明すると、図１乃至図３に示すように、現像ロール１は、円筒形状のスリーブ２の中にマグネットロール３を組み込むことにより構成されている。スリーブ２は、例えばアルミニウムにより形成されており、前記マグネットロール３を収容するに足る長さの筒状体として形成されている。また、スリーブ２と内周面と、この中に収容されるマグネットロール３の外周面の間には、所定間隔の空隙が形成されている。
【００２２】
マグネットロール３は、例えば金属製のシャフト４の周囲に複数のマグネットロール用磁石、ここでは５分割されたマグネットロール用磁石５，６，７，８，９を配列し、接着固定することにより構成されている。各マグネットロール用磁石５〜９は、いずれも断面形状が略扇形であり、これらをシャフト４の周囲に貼り合わせることで、全体形状が円筒形の磁石体が構成されることになる。
【００２３】
各マグネットロール用磁石５〜９は、バインダー（プラスチック系やゴム系等）と磁石粉末を含む混合物を押し出し成形、あるいは射出成形することにより形成されるものである。ここで、前記バインダーの種類は、特に限定されないが、具体的には、ポリアミド樹脂（ナイロン６、ナイロン１２等）や、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム、あるいは天然ゴム等を用いることができる。磁石粉末としては、フェライト磁石粉末（例えば、Ｓｒ系フェライト粉末やＢａ系フェライト粉末等）や、希土類金属磁石粉末（例えば、ＳｍＣｏ系、ＮｄＦｅＢ系、ＳｍＦｅＮ系等）等を挙げることができる。これらの中から要求される特性に応じて選定すればよい。
【００２４】
マグネットロール用磁石５〜９は、それぞれ径方向に磁化されており、外周面側がＮ極、あるいはＳ極とされ、マグネットロール１の外周面において、Ｎ極とＳ極が交互に配列されように貼り合わされている。これらマグネットロール用磁石５〜９は、それぞれ汲み上げ極、層規制極、搬送極、現像極、剥離極として機能し、スリーブ２に所定の配列で取り付けられている。
【００２５】
シャフト４は、金属等の高強度材料により形成されており、周面に貼り付けられるマグネットロール用磁石５〜９の長さよりも長く、したがって、周面に前記マグネットロール用磁石５〜９を貼り付けた際に、その両端が露呈する形になっている。露呈したシャフト４の両端部は、前記スリーブ２の両端に設けられたフランジ１０，１１に対し、軸受け１２，１３を介して回転可能に挿入されている。なお、シャフト４の一端側はフランジ１０を挿通し外方まで延在されているが、他端側はフランジ１１に突き当てられ、このフランジ１１にシャフト４を延長する如くシャフト部１１ａが設けられている。
【００２６】
ここで、図３における右側のフランジ１１の側からシャフト部１１ａを回転駆動すると、フランジ１１を介して回転がスリーブ２に伝達される。したがって、この右側のフランジ１１は、駆動側フランジと称され、耐摩耗性に優れた非磁性材料（例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス等）によって形成される。これに対して、図３における左側のフランジ１０は、従動側フランジと称され、マグネットロール３をスリーブ２内に保持する機能を有し、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス、樹脂材料等によって形成される。
【００２７】
以上が現像ロールの概略構成であるが、前記現像ロールに用いられる本発明のマグネットロールにおいては、マグネットロール用磁石５〜９のうちの少なくとも１つのマグネットロール用磁石のシャフト側端縁が面取り形状とされていることが大きな特徴である。そこで次に、マグネットロール用磁石５〜９の形状について詳述する。
【００２８】
図４は、前記シャフト側端縁が面取り形状とされたマグネットロール用磁石（ここではマグネットロール用磁石５）の形状を示すものであり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は底面図である。
【００２９】
前記の通り、マグネットロール用磁石５は、断面が略扇形を呈するように長尺状に成形されており、その内周面５ａ及び外周面５ｂは、それぞれ円弧状の曲面とされている。特に、内周面５ａは、シャフト４の外周面の曲率とほぼ等しい曲率を有する円弧面とされ、マグネットロール用磁石５をシャフト４に貼り合わせた際には、この内周面５ａがシャフト４の外周面に沿った形で面接触状態とされることになる。
【００３０】
前記マグネットロール用磁石５は前記の通り断面略扇形であるが故に、前記円弧面である内周面５ａ及び外周面５ｂの両側には、マグネットロール用磁石５の長手方向（すなわちシャフト４の長手方向）に沿ってエッジ部が存在することになるが、本発明においては、シャフト４側のエッジ部（すなわち内周面５ａの両側に沿ったエッジ部）が面取り形状（ここでは、いわゆるＣ面取り形状）とされ、例えばＣ面５ｃが形成されている。
【００３１】
前記Ｃ面５ｃを形成することで、精度の良い貼り合わせが可能になり、浮き上がりの問題等が生ずることがなくなる。また、接着剤のはみ出し防止や接着強度を確保する上でも有効である。
【００３２】
図５は、各マグネットロール用磁石５〜９のシャフト４側の端縁にＣ面５ｃ〜９ｃを形成し、シャフト４に貼り合わせた状態を示すものである。前記Ｃ面５ｃ〜９ｃを形成することで、シャフト４周面の各マグネットロール用磁石５〜９が互いに接する部分に空間ｓが形成される形になる。したがって、例えばマグネットロール用磁石５〜９のいずれかに寸法の狂いが生じた場合にも、前記空間ｓによって吸収され、貼り付け時に浮きが生ずることがない。また、前記空間ｓは接着剤溜まりとしても機能し、余分な接着剤がこの空間ｓ内に収容されて、接着剤のはみ出しが生ずることもない。同時に、前記空間ｓに収容された接着剤は、前記各マグネットロール用磁石５〜９とシャフト４間において接着力を発揮し、十分な接着力が確保される。
【００３３】
マグネットロール用磁石５の形状としては、前記に限らず、例えばシャフト４側の面（内周面５ａ）が円弧面とされていれば外周面５ｂの形状は任意である。例えば、外周面５ｂに関しては、直線状の平面であってもよいし、あるいは凹凸を有する形状であってもよい。また、外周面５ｂが円弧面である場合にも、内周面５ａの円弧形状と外周面５ｂの円弧形状は、必ずしも同心円とならなくてもよい。例えば、内周面５ａの円弧の中心と、外周面５ｂの円弧の中心とを異なる位置に設定すれば、これら円弧は同心円とはならない。いずれの形状の場合にも、シャフト４側の端縁にＣ面を形成することで、前記と同様の効果を得ることができる。例えば、前述のようにマグネットロール用磁石５の内周面５ａの円弧の中心Ｃ１と外周面５ｂの円弧の中心Ｃ２をずらし非同心円とした場合も同様であり、図６に示すように内周面５ａの両側に沿ってＣ面５ｃを形成することで、同様の効果を得ることができる。
【００３４】
前記Ｃ面５ｃ〜９ｃにおいては、面取り量を適正に設定することが好ましい。前記面取り形状をＣ面取り形状とし、前記のようなＣ面５ｃ〜９ｃを形成する場合には、図４（ｂ）に示すＣ面５ｃ（〜９ｃ）の寸法ｔを０．２ｍｍ〜１．５ｍｍに設定することが好ましい。前記寸法ｔが０．２ｍｍ未満であると、十分な効果が得られなくなるおそれがある。逆に、前記寸法ｔが１．５ｍｍを超えると、接着、組み立て時に精度の低下を招くおそれがあり、さらには、マグネットロール用磁石５〜９の変形量（削減量）が大きくなることから、磁気特性の低下等が懸念される。
【００３５】
また、面取り形状は、前記Ｃ面取り形状に限られず、例えば図７に示すように、Ｒ面取り形状とし、Ｒ面５ｄを形成することも可能である。この場合、面取り量は、Ｒ面５ｄの曲率半径ｒが０．２ｍｍ〜１．５ｍｍとなる範囲とすればよい。前記のようなＲ面取り形状とした場合にも、Ｃ面取り形状とした場合と同様の効果を得ることができる。
【００３６】
面取り形状を前記Ｃ面取り形状とするか、Ｒ面取り形状とするかについては、任意であるが、マグネットロール用磁石５〜９の図４（ｂ）に示す中心角θが大きい場合にはＣ面、小さい場合にはＲ面とすることが好ましい。例えば、中心角θが５０°を超える場合にはＣ面、５０°未満である場合にはＲ面とすることが好ましい。中心角θが小さなマグネットロール用磁石５〜９に対してＣ面取り加工を行うと、Ｃ面５ｃ間の円弧面の寸法が小さくなりすぎ、シャフト４に安定に貼り付けることができなくなるおそれがある。なお、マグネットロール用磁石５〜９の磁気パターンにおいて、磁界のピークの位置が外周面の中心線からずれている場合や、マグネットロール用磁石５〜９の形状が非対称形状である場合には、一方をＣ面、他方をＲ面とすることも可能である。
【００３７】
さらに、図８に示すように、マグネットロール用磁石５のシャフト４側の端縁のみならず、外周面５ｂ側の端縁にも切り欠き５ｅを形成するようにしてもよい。この外周面端縁はシャフト側端縁と同様に金型磨耗の大きな部位であり、マグネットロール用磁石をシャフトに貼り合せる際に、シャフト側端縁程ではないにしろ、精度の要求される部位であるからである。外周面５ｂ側に切り欠き５ｅを形成することで、さらに貼り付け時の精度確保が一層容易なものとなる。ただし、この切り欠き５ｅの切り欠き量Ｔが大きくなりすぎると、マグネットロール３の外周面の磁気パターンに悪影響を及ぼすおそれがあるので、前記切り欠き量Ｔは３ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００３８】
前記Ｃ面５ｃ、Ｒ面５ｄ、さらには切り欠き５ｅの形成は、マグネットロール用磁石５の押し出し成形、あるいは射出成形の際の金型を面取り加工することにより形成してもよいし、マグネットロール用磁石５の成形の後、機械加工（切削加工等）により後から面取り加工を施すことで形成してもよい。ただし、摩耗対策を考えた場合には、前者（金型を面取り加工することにより形成）の方が好ましい。成形に用いる金型を面取り加工すれば、金型摩耗が抑えられ、またエッジ部分で発生する製品コンタミネーションも抑えられる。
【００３９】
図９は、前記マグネットロール用磁石の成形に用いられる成形用金型の一例を示すものである。本例の成形用金型１１は、押し出し成形用の金型であり、成形空間１２を通して成形材料（磁石粉末とバインダーとを含む混合物）を押し出し成形することにより、前記成形空間１２の形状に応じた断面形状（例えば断面略扇形）を有するマグネットロール用磁石が成形される。
【００４０】
前記成形時に外周面に着磁あるいは配向させることも可能である。その場合、前記成形用金型１１を非磁性の超硬材やステンレスとし、その上方に磁極を配置して、磁界を印加すればよい。磁極との距離が最も近くなる図中一点鎖線の位置、すなわち略扇形の略中央に磁界のピークが位置するように成形される。
【００４１】
前記成形用金型１１においては、図９（ａ）に示すようにシャフト側円弧面１３の両側のエッジ部分１３ａ、１３ｂを例えば水平面にして面取り形状とすれば、成形されるマグネットロール用磁石の対応するエッジ部分が面取り形状となる。さらに、図９（ｂ）に示すように外周面側円弧面１４の両側のエッジ部分１４ａ，１４ｂを垂直面にして面取り形状とすれば、同様に成形されるマグネットロール用磁石の対応するエッジ部分が面取り形状となる。
【００４２】
なお、前記成形は、必ずしも磁界のピークが中央に位置するような成形ばかりではなく、磁気パターンが非対称となるような成形を行っても良く、また面取りや切り欠きの長さや形状が左右異なっていても良い。
【実施例】
【００４３】
次に、本発明の具体的な実施例について、実験結果を基に説明する。
【００４４】
＜比較例１＞
フェライト磁石粉末９０質量％とＮＢＲ１０質量％を含む混合物を押し出し成形することによりマグネットロール用磁石を作製した。作製したマグネットロール用磁石の長さは３００ｍｍ、断面形状は中心角θ＝６０°の略扇形である。成形に際しては、図９に示すものと同様の構成の成形用金型において、エッジ部分１３ａ、１３ｂやエッジ部分１４ａ、１４ｂを面取り形状とせず、押し出し成形を行った。したがって、本例で成形されるマグネットロール用磁石は、面取りされておらず、比較例に相当するものである。本例のマグネットロール用磁石の形状を図１０（ａ）に示す。なお、図中、内Ｒは内周円弧面の半径を、外Ｒは外周円弧面の半径を示す（以下、同じ。）
【００４５】
＜比較例２＞
比較例１と同様の混合物を押し出し成形することによりマグネットロール用磁石を作製した。作製したマグネットロール用磁石の長さは３００ｍｍ、断面形状は中心角θ＝４５°の扇形である。成形に際しては、図９に示すものと同様の構成の成形用金型において、成形空間のエッジ部分１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂを面取り形状とせず、押し出し成形を行った。したがって、本例で成形されるマグネットロール用磁石は、面取りされておらず、比較例に相当するものである。本例のマグネットロール用磁石の形状を図１０（ｂ）に示す。
【００４６】
＜実施例１＞
比較例１と同様の混合物を押し出し成形することによりマグネットロール用磁石を作製した。作製したマグネットロール用磁石の長さは３００ｍｍ、断面形状は中心角θ＝６０°の略扇形である。ただし、成形に際しては、成形用金型を前記比較例とは一部変更し、図９（ａ）に示すようにエッジ部分１３ａ、１３ｂを水平面とし、図４に示すＣ面取り形状とした。なお、前記Ｃ面取り形状における面取り量ｔは、０．７ｍｍとした。本例のマグネットロール用磁石の形状を図１０（ｃ）に示す。
【００４７】
＜実施例２＞
比較例１と同様の混合物を混合物を押し出し成形することによりマグネットロール用磁石を作製した。作製したマグネットロール用磁石の長さは３００ｍｍ、断面形状は中心角θ＝４５°の略扇形である。成形に際しては、図９（ａ）に示すものと同様の構成の成形用金型を用いたが、エッジ部分１３ａ、１３ｂをＲ面とし、シャフト側Ｒ面取り形状とした。なお、前記Ｒ面取り形状において、Ｒ面の曲率半径ｒは０．３ｍｍとした。本例のマグネットロール用磁石の形状を図１０（ｄ）に示す。
【００４８】
＜実施例３＞
比較例１と同様の混合物を混合物を押し出し成形することによりマグネットロール用磁石を作製した。作製したマグネットロール用磁石の長さは３００ｍｍ、断面形状は中心角θ＝６０°の略扇形であるが、内周面と外周面は非同心円形状とした。成形に際しては、図９（ｂ）に示す成形用金型（ただし、内周面の円弧の中心と外周面の円弧の中心の位置が異なる。）を用い、内周面両側のシャフト側端縁をＣ面取り形状とした。前記Ｃ面取り形状における面取り量ｔは、１．５ｍｍである。また、長さ１．５ｍｍの切り欠きを設けた。本例のマグネットロール用磁石の形状を図１０（ｅ）に示す。
【００４９】
＜評価＞
作製したマグネットロール用磁石をシャフトの全周に貼り付けてマグネットロールを作製した。すなわち、中心角が６０度である比較例１、実施例１及び実施例３では６本のマグネットロール用磁石を、また中心角が４５度である比較例２及び実施例２では８本のマグネットロール用磁石を全周に貼り付けマグネットロールとした。なお各々隣接するマグネットロールの表面の磁極はＮ，Ｓ，Ｎ・・・と交互になるように配置した。作製されたマグネットロールを用いて、接着剤のはみ出し、貼り合わせ精度を調べた。また、マグネットロール用磁石を押し出し成形する際の金型寿命についても調べた。
【００５０】
接着剤のはみ出しは、図１１（ａ）に示すように、シャフトＳの周囲にマグネットロール用磁石Ｍを貼り合わせてマグネットロールを１００本作製し、目視にて接着剤Ｂのはみ出しを確認した。表１には、はみ出しが確認できたマグネットロールの本数を示した。貼り合わせ精度は、先ず、浮き上がりの有無により評価した。すなわち、接着前のマグネットロール用磁石を３本（比較例１、実施例１及び実施例３）、ないし４本（比較例２及び実施例２）をマグネットロール用磁石の磁力により互いに吸着させた。それを２組作製した後、図１１（ｂ）に示すようにシャフトＳを挟んでその２組のマグネットロール用磁石Ｍを吸着させた。その状態で端部から目視にて観察し、マグネットロール用磁石Ｍの浮き上がりＰが確認されなかったものを合格とした。マグネットロールを１００本作製し、合格したマグネットロールの本数を表１に示した。次に、浮き上がり評価にて合格したマグネットロールについて自重落下試験を行った。自重落下試験では、図１１（ｃ）に示すように、シャフトＳを持って鉛直方向に吊り下げ、その状態でシャフトＳからマグネットロール用磁石Ｍが自重で落下するかどうか調べ、落下しなかったものを合格とし、表１にその本数を示した。
【００５１】
さらに、自重落下試験にて合格したマグネットロールについて、マグネットロール用磁石ＭをシャフトＳに接着し、シャフトＳを回転させながら外周面の振れ量を光学式の変位計により測定した。振れ量４００μｍ以下を合格とし、合格したマグネットロールの本数を表１に示した。金型寿命は、成形後のマグネットロール用磁石における付着物（マグネット片）を目視観察し、直近の連続する１００本のマグネットロール用磁石の成形において、半分（５０本）以上付着物が存在するようになった時点までに作製したマグネットロール用磁石の総本数を金型寿命とした。結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
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【００５３】
この表から明らかなように、マグネットロール用磁石のシャフト側端縁を面取り加工することで、接着剤のはみ出しやマグネットロール用磁石の浮き上がりが解消され、精度の高いマグネットロールが得られることがわかる。また、前記面取り加工とすることにより、金型寿命も大幅に改善されている。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】現像ロールを中心断面方向から見た模式図である。
【図２】マグネットロールの分解斜視図である。
【図３】現像ロールの概略断面図である。
【図４】マグネットロール用磁石の形状例を示すものであり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は端面図及び面取り部の拡大図、（ｃ）は底面図である。
【図５】図４に示すマグネットロール用磁石を貼り合わせたマグネットロールを中心断面方向から見た模式図である。
【図６】外周面と内周面を非同心円としＣ面を形成したマグネットロール用磁石の一例を示す端面図である。
【図７】Ｒ面取り加工としたマグネットロール用磁石の一例を示す端面図及び面取り部の拡大図である。
【図８】シャフト側をＲ面取り加工するとともに外周側に切り欠きを設けたマグネットロール用磁石の一例を示す端面図である。
【図９】成形用金型の一例を模式的に示す端面図であり、（ａ）はシャフト側円弧面の両側のエッジ部分を水平面にして面取り形状とした例を示し、（ｂ）はさらに外周面側円弧面の両側のエッジ部分を垂直面にして面取り形状とした例を示す。
【図１０】（ａ）〜（ｅ）は各実施例及び比較例において作製したマグネットロール用磁石の形状を示す平面図である。
【図１１】実施例及び比較例で作製したマグネットロールの評価方法を示す概念図であり、（ａ）は接着剤のはみ出し、（ｂ）は浮き上がり、（ｂ）は自重落下試験の一例を示す。
【符号の説明】
【００５５】
１  現像ロール、２  スリーブ、３  マグネットロール、４  シャフト、５，６，７，８，９  マグネットロール用磁石、５ａ  内周面、５ｂ  外周面、５ｃ  Ｃ面、５ｄ  Ｒ面、５ｅ  切り欠き、１１  成形用金型、１２  成形空間、１３ａ，１３ｂ，１４ａ，１４ｂ  エッジ部分、２０  マグネットロール用磁石、２０ａ，２０ｂ  切り欠き
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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