(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の管部材の端部の外周に相対的に公転するスピニングローラを押接して前記端部を縮径するスピニング加工を用いて排気系部品を製造する排気系部品の製造方法において、前記管部材の開口端側からみた前記スピニングローラの内側の軌跡が前記管部材の外周と交差するように前記管部材の本体部に対して偏芯且つ縮径した首部を前記スピニング加工によって形成し、前記首部における軸方向の所定部分であって、前記スピニングローラが接触していない部分を、同一断面で、該所定部分の外側面が前記本体部の径方向外側に位置するように加工して他の部品との接合面を形成することを特徴とする排気系部品の製造方法。
【請求項２】
前記管部材の端部を偏芯且つ縮径する前記スピニング加工を複数回行い、前記管部材の開口端側からみた前記スピニングローラの内側の軌跡が、前回のスピニング加工後の前記管部材の端部の外周と順次交差するように偏芯且つ縮径することを特徴とする請求項１記載の排気系部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は排気系部品の製造方法に関し、例えば触媒コンバータや消音器等の排気系部品を、スピニング加工を用いて製造する製造方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の触媒コンバータや消音器の外筒等の排気系部品に関し、製造の容易さと車両搭載性の向上が企図され、これらを金属製の管部材から一体的に形成することが望まれている。このような状況下で、例えば管部材の端部に形成する縮径部を、管部材の中心軸に対し偏芯（オフセット）あるいは傾斜させる等、特殊な形状に形成し得るようにすることが要請されており、本件出願人は、特許第２９５７１５３号、特許第２９５７１５４号、特開２０００−９４０６９号、特開２００１−２５８２６号公報等に開示されているように、偏芯スピニング加工、傾斜スピニング加工等による管端の成形方法を提案し、期待どうり良好な効果が得られている。
【０００３】
更に、上記のように構成された排気系部品を複数個組み合わせた排気系部品の要請もあり、今後増々需要が増大する。例えば特開２０００−２４６３５３号公報においては、その図６に、金属製の管を縮径して触媒容器Ｗ１，Ｗ２を成形し、これに排ガス管Ｗ３，Ｗ４を接続したデュアル型の触媒コンバータが開示されている。尚、上記公報においては、一般的なスピニング加工によっては、縮管部の軸心を管の軸心に対して平行に偏心させ得るが、縮管部の軸心が元の管の内径を超える外側に位置することはあり得ないとした上で、縮管部が元の管の内径を超える外側に位置したり、縮管部の軸心が元の管の軸心と角度を有したりし得る縮管、さらに様々な拡管も可能な管の成形方法を提供することを課題として、管外と管内にローラを配置しこれらのローラを相対的に回転させつつ管の軸心とローラの枢軸との距離を変更するという成形方法が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記特開２０００−２４６３５３号公報にも記載されているように、スピニング加工によって管部材の端部を縮径する場合には、本体部の径方向外側に縮径部の一部（例えば先端）を突出させて縮径部を形成することはできない。このため、上記公報の図６に開示されたデュアル型の触媒コンバータでは、排ガス管Ｗ３，Ｗ４を接合することによって対応することとしているが、一般的に、金属製の板材をプレス加工して二つの部品を製造し、これらを重ね合わせて溶接する方法が採用される。しかし、このようなプレス加工によって排ガス管を製造するためには、大きな型を必要とするだけでなく、溶接の長さが長くなるため製造コストが増大することとなる。
【０００５】
従って、上記のデュアル型の触媒コンバータを構成する一対の触媒コンバータ（の外筒）に対し、例えば本体部に対して偏芯した位置に、両者を接合する小径の首部を一体的に形成することは、上記公報における前述の従来技術に対する記載に照らせば、不可能であり、本体部に対して偏芯した位置に小径の首部を一体的に形成した触媒コンバータは存在し得ないことになる。
【０００６】
一方、前述の本件出願人のスピニング加工等による管端の成形方法によれば、例えば管部材の端部に形成する縮径部を、管部材の中心軸に対し偏芯あるいは傾斜させる等、異径部を形成することが可能となる。しかし、スピニング加工による管端の成形方法は、管状の管部材の端部を縮径することを基本としたものであるので、本体部の径方向外側に縮径部の一部が位置するように形成する場合には、別途対策を講ずる必要がある。
【０００７】
そこで、本発明は、管部材の端部に、他の部品と適切に接合し得る小径の首部を備えた排気系部品を容易且つ適切に製造し得る排気系部品の製造方法を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、請求項１に記載のように、金属製の管部材の端部の外周に相対的に公転するスピニングローラを押接して前記端部を縮径するスピニング加工を用いて排気系部品を製造する排気系部品の製造方法において、前記管部材の開口端側からみた前記スピニングローラの内側の軌跡が前記管部材の外周と交差するように前記管部材の本体部に対して偏芯且つ縮径した首部を前記スピニング加工によって形成し、前記首部における軸方向の所定部分であって、前記スピニングローラが接触していない部分を、同一断面で、該所定部分の外側面が前記本体部の径方向外側に位置するように加工して他の部品との接合面を形成することとしたものである。
【００１３】
更に、上記請求項１記載の排気系部品の製造方法において、請求項２に記載のように、前記管部材の端部を偏芯且つ縮径する前記スピニング加工を複数回行い、前記管部材の開口端側からみた前記スピニングローラの内側の軌跡が、前回のスピニング加工後の前記管部材の端部の外周と順次交差するように偏芯且つ縮径するとよい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
上記の製造方法によって形成される排気系部品の一例として、触媒コンバータの外筒を図１乃至図５を参照して説明する。先ず、図１及び図２は本発明の製造方法によって形成される触媒コンバータの外筒（以下、単に触媒コンバータという）１００を示すもので、大径の管状の本体部１０１と、この本体部１０１の両端部に形成され、本体部１０１の中心軸に対して偏芯した位置に形成された小径の首部１０３と、これらを接続するテーパ部１０２が一体的に形成されている。
【００１５】
そして、本実施形態においては、両端部に形成された首部１０３における軸方向の所定部分に接合部１０４が形成されている。この接合部１０４は首部１０３の一部を構成し、軸方向に同一断面を有すると共に、その外側面が本体部１０１の径方向外側に位置し（即ち、図１にｄで示す距離分オフセット（偏芯）されており）、他の部品（例えば、後述する他の触媒コンバータ２００）との接合面ＣＳを構成している。接合面ＣＳは、本実施形態では図１及び図２に示すように本体部１０１の軸に平行な平面であるが、後述するように種々の形状の面（何れも本体部１０１の軸に平行）に形成することができる。尚、テーパ部１０２における図１の縦縞及び図２の環状縞は、後述するスピニング加工時にスピニングローラによって形成される段差である。
【００１６】
図３及び図４は、上記の触媒コンバータ１００と、これと同一構成の触媒コンバータ２００が接合されたデュアル型触媒コンバータであり、触媒コンバータ１００及び２００が、各々の両端部の接合面ＣＳで当接するように接合され、各々の首部１０３及び２０３における接合部１０４及び２０４が、両端部で管状部材３００に収容された状態で溶接されて固着されている。これにより、首部１０３及び２０３が管状部材３００に保持され、触媒コンバータ１００及び２００が一体化され、デュアル型触媒コンバータが構成されている。尚、図３及び図４においてはテーパ部１０２及び２０２に形成される前述の縞は省略している。
【００１７】
本実施形態においては、触媒コンバータ１００及び２００は、各々の両端部の接合面ＣＳで当接した状態で接合されているので、両者間には軸方向に間隙Ｓ（オフセット量ｄの２倍）が形成される。この間隙Ｓの存在により、触媒コンバータ１００及び２００の接触による騒音の発生を防止することができ、あるいは冷却効果を増大させることができる等、デュアル型触媒コンバータとして良好な機能を発揮することができる。
【００１８】
尚、図５に示すように、一方の端部に傾斜軸を中心とした首部を形成した一対の触媒コンバータ１１０及び２１０を、当該一方の端部を接合することなく、他方の端部のみで接合面ＣＳ及び管状部材３００を介して接合してデュアル型触媒コンバータを構成することとしてもよい。
【００１９】
次に、図１及び図２に示した触媒コンバータ１００の製造方法に係る実施形態を図６乃至図１１を参照して説明する。図６は本発明の排気系部品の製造方法の一実施形態に係るスピニング加工の工程図を示し、加工の進展に応じた形状の変化を正面図と右側一部断面図で示している。後述するようにスピニングローラＳＲは複数個（例えば３個）が設けられるが、図６では２個のみを示し、正面図（図６の左側）では軸方向移動時の二つの状態を同時に示している。本実施形態において加工対象とする管部材Ｔは、断面形状が略円形か長円の金属管が用いられる。尚、本発明の排気系部品の製造方法に供する装置としては、例えば、前述の特開２０００−９４０６９号公報に記載のスピニング加工装置を用いればよく、その構成は図１８を参照して後述する。
【００２０】
先ず、本発明の排気系部品の製造方法の一実施形態におけるスピニング加工を説明する。図６の工程（Ａ）において、中心Ｃ０、半径Ｒ０の管部材Ｔの２点鎖線で示す端部に対し、中心Ｃ０を中心に公転するスピニングローラＳＲを押接して縮径加工を行なう。尚、この間スピニングローラＳＲは自転する。ここでは、スピニングローラＳＲの公転中心をＣ０からＣ１に移動させながら（これによるオフセット量はＸ１となる）、スピニングローラＳＲの内側の軌跡が半径Ｒ０からＲ１となるように縮径しテーパ部Ｔｂ１及び首部Ｔｃ１を形成する。而して、実線で示すように首部Ｔｃ１の端部はスピニングローラＳＲの内側の軌跡と同一、即ち中心がＣ１で半径がＲ１の筒状に加工されるが、偏芯方向（図６の（Ａ）の下側）の一部は、スピニングローラＳＲが管部材Ｔに接触しないため、加工前の本体部Ｔａの状態のままである。
【００２１】
次に、図６の工程（Ｂ）に進み、スピニングローラＳＲの公転中心をＣ１からＣ２に移動させながら（これによるオフセット量はＸ２となる）、スピニングローラＳＲの内側の軌跡が半径Ｒ１からＲ２となるように縮径しテーパ部Ｔｂ２及び首部Ｔｃ２を形成する。而して、工程（Ａ）より更に偏芯及び縮径加工を行なった状態となり、実線で示すように首部Ｔｃ２の端部はスピニングローラＳＲの内側の軌跡と同じ、中心がＣ２で半径がＲ２の筒状に加工される。このときも、偏芯方向（図６の（Ｂ）の下側）の一部は、スピニングローラＳＲが管部材Ｔに接触しないため、加工前の本体部Ｔａのままである。
【００２２】
そして、図６の工程（Ｃ）に進み、スピニングローラＳＲの公転中心をＣ２からＣ３に移動させながら（これによるオフセット量はＸ３となる）、スピニングローラＳＲの内側の軌跡が半径Ｒ２からＲ３となるように縮径しテーパ部Ｔｂ３及び首部Ｔｃ３を形成する。而して、工程（Ｂ）より更に偏芯及び縮径加工を行なった状態となり、実線で示すように中心がＣ３で半径がＲ３の筒状に加工されるが、偏芯方向（図６の（Ｃ）の下側）の一部は、スピニングローラＳＲが管部材Ｔに接触しないため、加工前の本体部Ｔａのままである。尚、図６では一例として上記の工程（Ａ）乃至（Ｃ）を示したが、実際の加工では更に多段階のスピニング加工が行なわれ、図１に示したような細かい段差（縞）が形成される。即ち、多段階になる程、加工精度や表面性が良好となる。
【００２３】
図７は、管部材Ｔの開口端側からみたスピニングローラＳＲの内側の軌跡を示すもので、第１段階の図６の工程（Ａ）においては、スピニングローラＳＲの公転中心は管部材Ｔの中心Ｃ０からオフセット量Ｘ１だけ偏芯した位置Ｃ１にあり、スピニングローラＳＲの内側の軌跡の半径はＲ１である。これらの値と、加工前の状態の管部材Ｔの半径Ｒ０との関係は、Ｒ１＋Ｘ１＞Ｒ０（但し、Ｒ１＜Ｒ０、Ｘ１＜Ｒ０）で表され、図７から明らかなように、管部材Ｔの外周（図７の最外側の円）とスピニングローラＳＲの内側の軌跡（図７の最外側から一つ下方側の円）が交差している。
【００２４】
第２段階の図６の工程（Ｂ）においては、スピニングローラＳＲの公転中心は上記第１段階の位置Ｃ１から更にオフセット量Ｘ２だけ偏芯した位置Ｃ２にあり、スピニングローラＳＲの内側の軌跡の半径はＲ２である。これらの値と、第１段階の値との関係は、Ｒ２＋Ｘ２＞Ｒ１（但し、Ｒ２＜Ｒ１、Ｘ２＜Ｒ１）で表され、図７から明らかなように、第１段階と第２段階のスピニングローラＳＲの内側の軌跡（図７の最外側から一つ下方側の円と二つ下方側の円）が交差している。
【００２５】
更に、第３段階の図６の工程（Ｃ）においては、スピニングローラＳＲの公転中心は上記第２段階の位置Ｃ２から更にオフセット量Ｘ３だけ偏芯した位置Ｃ３にあり、スピニングローラＳＲの内側の軌跡の半径はＲ３である。これらの値と、第２段階の値との関係は、Ｒ３＋Ｘ３＞Ｒ２（但し、Ｒ３＜Ｒ２、Ｘ３＜Ｒ２）で表され、図７から明らかなように、第２段階と第３段階のスピニングローラＳＲの内側の軌跡（図７の最外側から二つ下方側の円と最も下方側の円）が交差している。
【００２６】
このように、各段階におけるスピニングローラＳＲの内側の軌跡は、その直前のスピニングローラＳＲの内側の軌跡と順次交差する。即ち、各段階（自然数ｎで表す）の首部におけるスピニングローラＳＲの内側の軌跡は、スピニングローラＳＲの内側の軌跡の半径をＲとし、スピニングローラＳＲの公転中心の移動距離（オフセット量）をＸとすると、Ｒｎ＋Ｘｎ＞Ｒn-1 （但し、Ｒｎ＜Ｒn-1 、Ｘｎ＜Ｒn-1 ）を満足するように設定される。
【００２７】
上記のようにスピニング加工が行なわれた後、図８に２点鎖線で示す首部Ｔｃ３の先端部分が切除され、図８の右側に示す端面となる。尚、図８（及び図９）の右側は、図６の断面図とは異なり、側面図であって、首部Ｔｃ３の開口端が表れている。そして、図９に示すように、首部Ｔｃ３における軸方向の所定部分（Ｔｃ４）を、同一断面で、その外側面が本体部Ｔａの径方向外側に位置するように加工して接合面ＣＳを形成する。即ち、軸方向視で（開口端からみて）本体部Ｔａの径方向外側に接合面ＣＳを有する、長円形を２等分した形状の接合部Ｔｃ４に成形する。具体的には、図１０及び図１１に示すように、首部Ｔｃ３の外側に外型ＯＤを配置すると共に、内側にパンチＰＮを圧入することによって行なわれる。尚、パンチＰＮに代えて、分割型（図示せず）を拡張させる方法を用いてもよいし、液圧バルジ等、他の手段を用いることとしてもよい。
【００２８】
而して、図９の加工前の形状を２点鎖線で示した状態から、実線で示すように開口端が拡大されるが、接合面ＣＳが形成される首部Ｔｃ３の偏芯側（図８及び図９の下側）はスピニングローラＳＲによる加工が行なわれていないので加工硬化しておらず、従って、パンチＰＮの圧入によって容易に所望の形状の接合面を形成することができる。
【００２９】
一方、図３乃至図５に示した管状部材３００は、パイプ材の一端部を、その断面が長円形となるように拡径したもので、前述の接合部Ｔｃ４の成形工程（図１０及び図１１）と同様の加工によって容易に製造することができる。この管状部材３００は、板材からプレス加工で成形する従来技術に比べて小さな型で形成することが可能であることに加え、溶接長も短いので安価に製造することができる。
【００３０】
図９に示した接合面ＣＳを含む接合部Ｔｃ４は、例えば上記の外型ＯＤとパンチＰＮを適宜選択することによって種々の形状に形成することができる。図１２乃至図１５は一対の触媒コンバータの接合部及びこれらを収容する管状部材の断面形状を示すもので、何れも触媒コンバータの本体部の軸に平行に形成されている。図１２は前述の図１及び図２の実施形態に係る触媒コンバータの拡大断面を示すもので、接合部１０４及び２０４（図９のＴｃ４に対応）の断面は長円形を２分割した形状に形成されており、これらを収容する管状部材３００の断面は長円形に形成されている。
【００３１】
図１３は接合部及び管状部材の他の実施例を示すもので、接合部１１４及び２１４の断面は円形を２分割した形状に形成され、これらを収容する管状部材３１０の断面は円形に形成されている。また、図１４は接合部及び管状部材の別の実施例を示すもので、接合部２２４の断面が円形で、これに接合される接合部１２４の接合部２２４との当接面は凹面に形成されている。そして、これらを収容する管状部材３２０の断面は長円形に形成されている。図１５は、更に別の実施例を示すもので、接合部１３４及び２３４の接合面ＣＳは波形に形成され、これらの断面形状は管状部材３３０の断面中心で点対称となるように形成されている。尚、これらを収容する管状部材３３０の断面も長円形に形成されている。
【００３２】
上記の実施形態においては、何れも一対の触媒コンバータを接合したデュアル型触媒コンバータであるが、図１６に示すように３個の排気系部品１４０、２４０及び３４０を接合面ＣＳで当接するように接合して三連型排気系部品を構成してもよい。更に、図１７に示すように４個の排気系部品１５０、２５０、３５０及び４５０を接合面ＣＳで当接するように接合して四連型排気系部品を構成することもできる。
【００３３】
図１８は特開２０００−９４０６９号公報に開示されたスピニング加工装置を示すもので、これを参照してその概要を説明すると、ベース１上に、第１の駆動機構２及び第２の駆動機構３が構成されている。尚、図１８においては円筒の管部材４が配置されているが、これは前述の管部材Ｔに対応し縮径加工状態を示している。第１の駆動機構２においては、管部材４の端部の軸Ｘｔが主軸２１の軸Ｘｒに対しベース１と平行な同一平面上（ベース１から同一の高さ）に位置するように構成されている。そして、サーボモータ９によって筐体２０がＸ軸に沿って移動するように構成されると共に、サーボモータ１６によってクランプ装置１２がＹ軸に沿って移動するように構成されている。
【００３４】
第２の駆動機構３においては、主軸２１が、管部材４の軸Ｘｔに対してベース１と平行な同一平面上に位置し、管部材４に対向するように配置され、軸Ｘｒを中心に回動自在に筐体２０に支持されている。主軸２１はモータ２２によって回転駆動される。主軸２１の管部材４に対向する端部には回転部材２４が軸Ｘｒを中心に回転するように構成されている。回転部材２４には複数の（例えば３個）のローラ２８（スピニングローラＳＲに対応）が周方向に等間隔に配置され、それ自体回動自在に支持され、主軸２１と平行に移動可能に支持されると共に、主軸２１の軸心を中心として径方向に移動可能に支持されている。而して、主軸２１が回転駆動されると、ローラ２８が軸Ｘｒを中心に回動すると共に、管部材４の軸Ｘｒに対してローラ２８が近接、離隔するように駆動される。
【００３５】
上記モータ９，１６等の各駆動手段はコントローラＣＴに電気的に接続され、このコントローラＣＴから各駆動手段に対し制御信号が出力され、数値制御されるように構成されている。コントローラＣＴは、バスバーを介して相互に接続されたマイクロプロセッサＭＰ、メモリＭＥ、入力インターフェースＩＴ及び出力インターフェースＯＴを備えている。マイクロプロセッサＭＰは本実施形態のスピニング加工のプログラムを実行し、メモリＭＥはこのプログラムを記憶すると共に、その実行に必要な変数データを一時的に記憶するように構成されている。
【００３６】
入力装置ＩＰは例えばキーボード等の手入力操作によって各駆動手段の初期条件、作動条件等をマイクロプロセッサＭＰに入力するもので、入力インターフェースＩＴに接続されている。また、必要に応じ種々のセンサ（図示せず）が設けられ、これらの検出信号がコントローラＣＴに供給され、増幅回路ＡＤ等を介して入力インターフェースＩＴからマイクロプロセッサＭＰに入力されるように構成されている。一方、出力インターフェースＯＴからは駆動回路ＡＣ１等を介してモータ９，１６等の各駆動手段に制御信号が出力されるように構成されている。
【００３７】
而して、初期状態では、管部材４の軸Ｘｔが主軸２１の軸Ｘｒと同軸となるように位置決めされ、各ローラ２８は管部材４の外径よりも外側に退避している。次に、クランプ装置１２がＹ軸方向に所定の偏芯量（例えば図６のオフセット量Ｘ１）移動した位置で、筐体２０が前進駆動され（図１８の左方向に移動）た後、主軸２１が軸Ｘｒを中心に回転駆動され、各ローラ２８が軸Ｘｒを中心に回動すると共に、各ローラ２８が軸Ｘｒ方向に移動する。同時に、各ローラ２８が後退駆動される（図１８の右方向に移動）。これにより、各ローラ２８は、管部材４の端部の外周面に圧接された状態で、それ自体回転すると共に軸Ｘｒを中心に回転しながら、軸Ｘｒ方向に径方向駆動され、図６の（Ａ）に示すようにスピニング加工が行なわれる。このようにして複数回（例えば図６では３回）の加工が行なわれると、最終形状のテーパ部及び首部が完成する。尚、このスピニング加工方法は一例を示したものであり、図１８に示す装置によって種々の方法でスピニング加工を行なうことができる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明は上述のように構成されているので以下に記載の効果を奏する。即ち、請求項１に記載のように、管部材の開口端側からみたスピニングローラの内側の軌跡が管部材の外周と交差するように管部材の本体部に対して偏芯且つ縮径した首部をスピニング加工によって形成し、首部における軸方向の所定部分であって、スピニングローラが接触していない部分を、同一断面で、その外側面が本体部の径方向外側に位置するように加工して他の部品との接合面を形成するように構成されているので、他の部品に対し適切に接合し得る小径の首部を備えた排気系部品を容易且つ安価に製造することができる。
【００４２】
更に、請求項２に記載のように、管部材の端部を偏芯且つ縮径するスピニング加工を複数回行い、管部材の開口端側からみたスピニングローラの内側の軌跡が、前回のスピニング加工後の管部材の端部の外周と順次交差するように偏芯且つ縮径することとすれば、滑らかな面を有する首部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の排気系部品の製造方法によって形成される触媒コンバータの外筒の正面図である。
【図２】  本発明の排気系部品の製造方法によって形成される触媒コンバータの外筒の側面図である。
【図３】  本発明の排気系部品の製造方法によって形成されるデュアル型触媒コンバータの平面図である。
【図４】  本発明の排気系部品の製造方法によって形成されるデュアル型触媒コンバータの側面図である。
【図５】  本発明の排気系部品の製造方法によって形成される他のデュアル型触媒コンバータの平面図である。
【図６】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法を触媒コンバータの外筒の製造に適用した例を示す工程図である。
【図７】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法を触媒コンバータの製造に適用した例におけるスピニングローラの軌跡を示す図である。
【図８】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法を触媒コンバータの外筒の製造に適用した例における切断工程を示す図である。
【図９】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法を触媒コンバータの外筒の製造に適用した例における接合部の成形工程を示す図である。
【図１０】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法における接合部の成形工程を示す正断面図である。
【図１１】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法における接合部の成形工程を示す側断面図である。
【図１２】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法によって形成される接合部及び管状部材を示す断面図である。
【図１３】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法によって形成される接合部及び管状部材の他の実施例を示す断面図である。
【図１４】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法によって形成される接合部及び管状部材の別の実施例を示す断面図である。
【図１５】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法によって形成される接合部及び管状部材の更に別の実施例を示す断面図である。
【図１６】  本発明の一実施形態に係る製造方法によって形成され、排気系部品３個を接合して三連型排気系部品を構成した実施例を示す側面図である。
【図１７】  本発明の一実施形態に係る製造方法によって形成され、排気系部品４個を接合して四連型排気系部品を構成した実施例を示す側面図である。
【図１８】  本発明の一実施形態に係る排気系部品の製造方法に供するスピニング加工装置の全体構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
Ｔ  管部材，  Ｔａ  本体部，  Ｔｂ  テーパ部，  Ｔｃ  首部，
ＣＳ  接合面，  ＯＤ  外型，  ＰＮ  パンチ，
１００  触媒コンバータ，    １０１  本体部，  １０２  テーパ部，
１０３  首部，  １０４  接合部，  ３００  管状部材，
１２  クランプ装置，  ２１  主軸，  ２８  ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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