(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
報知装置が設けられた複数の部品箱が所定のレイアウトパターンに基いて配置され、所定の製品を作製するための部品の取得順序に基いて該当する部品が割り当てられた部品箱に設けられた前記報知装置により報知させるセル作業台と、前記セル作業台と通信可能に接続され、前記セル作業台に前記報知装置の報知順を送信可能なセル作業台制御装置とを具備するセル作業台制御システムであって、
前記セル作業台制御装置は、
前記セル作業台の前記レイアウトパターンを複数記憶するレイアウト記憶手段と、
前記レイアウト記憶手段に記憶された複数のレイアウトパターンを読み出し、当該複数のレイアウトパターンのうちいずれかのレイアウトパターンを選択する選択手段と、
前記選択手段において選択されたレイアウトパターンに、前記部品箱ごとに割り当てられる部品の種類を入力する部品入力手段と、
前記部品入力手段から入力された前記部品箱と当該部品箱に割り当てられる部品の種類との組み合わせを記憶する組み合わせ記憶手段と、
所定の製品を作製するための前記部品の取得順序を入力する順序入力手段と、
前記順序入力手段から入力された部品の取得順序を記憶する順序記憶手段と、
前記順序記憶手段に記憶された部品の取得順序と前記組み合わせ記憶手段に記憶された部品箱と当該部品箱に割り当てられる部品の種類との組み合わせを読み出し、前記部品の取得順序に沿って、当該部品の部品箱に備えられた報知装置の報知順を規定した報知制御信号を作成する信号作成手段と、
前記信号作成手段において作成された報知制御信号を前記セル作業台へ送信する信号伝送手段とを有することを特徴とするセル作業台制御システム。
【請求項２】
報知装置が設けられた複数の部品箱が所定のレイアウトパターンに基いて配置され、所定の製品を作製するための部品の取得順序に基いて該当する部品が割り当てられた部品箱に設けられた前記報知装置により報知させるセル作業台と、前記セル作業台と通信可能に接続され、前記セル作業台に前記報知装置の報知順を送信可能なセル作業台制御装置とを具備するセル作業台制御システムであって、
前記セル作業台制御装置は、
前記セル作業台に取り付けられる部品箱の列数や段数、又は該部品箱の幅や高さ寸法の組み合わせが異なる複数の前記レイアウトパターンを記憶するレイアウト記憶手段と、
前記レイアウト記憶手段に記憶された複数のレイアウトパターンを読み出し、当該複数のレイアウトパターンのうちいずれかのレイアウトパターンを選択する選択手段と、
前記選択手段において選択されたレイアウトパターンに、前記部品箱ごとに割り当てられる部品の種類を入力する部品入力手段と、
前記部品入力手段から入力された前記部品箱と当該部品箱に割り当てられる部品の種類との組み合わせを記憶する組み合わせ記憶手段と、
所定の製品を作製するための前記部品の取得順序を入力する順序入力手段と、
前記順序入力手段から入力された部品の取得順序を記憶する順序記憶手段と、
前記順序記憶手段に記憶された部品の取得順序と前記組み合わせ記憶手段に記憶された部品箱と当該部品箱に割り当てられる部品の種類との組み合わせを読み出し、前記部品の取得順序に沿って、当該部品の部品箱に備えられた報知装置の報知順を規定した報知制御信号を作成する信号作成手段と、
前記信号作成手段において作成された報知制御信号を前記セル作業台へ送信する信号伝送手段とを有し、
前記セル作業台は、前記所定の製品を作成するための作製作業を行う天板と、パイプフレームからなる枠体と、前記パイプフレームに複数取付可能な部品箱と、前記部品箱ごとに取り付けられる前記報知装置とを備えるものとし、パイプフレームからなる枠体を組み替えることによりセル作業台のレイアウトパターンを変更可能に構成されていることを特徴とするセル作業台制御システム。
【請求項３】
新規な前記レイアウトパターンを登録するレイアウト入力手段をさらに具備し、前記レイアウト記憶手段は、前記レイアウト入力手段で入力されたレイアウトパターンをさらに記憶することを特徴とする請求項１または２記載のセル作業台制御システム。
【請求項４】
前記セル作業台は、作製作業を行う天板と、パイプフレームからなる枠体と、前記パイプフレームに複数取り付け可能な部品箱と、前記部品箱ごとに取り付けられる前記報知装置と、バーコード化された作製すべき製品の情報を読み込むバーコードリーダと、前記バーコードリーダに接続され、前記バーコードリーダから読み込まれた前記製品の情報を前記セル作業台制御装置の信号伝送手段へ送信するとともに、前記報知装置に接続され、前記セル作業台制御装置の信号伝送手段から送信される報知制御信号を受信する信号送受信ユニットとを具備することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のセル作業台制御システム。
【請求項５】
前記信号伝送手段および前記信号送受信ユニットは、相互に無線通信可能であることを特徴とする請求項４記載のセル作業台制御システム。
【請求項６】
前記セル作業台は、前記部品箱から前記部品の取り出しを前記部品箱ごとに検出する第１のセンサと、前記第１のセンサが前記報知装置が報知している部品箱と異なる部品箱から前記部品の取り出しを検出したときに作業誤りを報知する誤り報知ブザーとをさらに具備し、
前記信号送受信ユニットは、前記第１のセンサに接続され、前記第１のセンサが前記作業誤りを検出したときに、前記セル作業台制御装置の信号伝送手段に作業誤り信号を送信することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のセル作業台制御システム。
【請求項７】
前記セル作業台制御装置は、前記作業誤り信号を含む前記セル作業台の前記第１のセンサの検出状況に基いた作業状況信号を前記信号伝送手段において受信し、
当該受信した作業状況信号に基いて作業の進行状況を作業ログデータとして記憶する作業ログ記憶手段を具備することを特徴とする請求項６記載のセル作業台制御システム。
【請求項８】
前記セル作業台は、前記天板上に部品組み付け治具を設置可能に構成され、前記第１のセンサが適正な部品の取り出しを検出した際に当該第１のセンサが検出した部品に対応する前記部品組み付け治具の部品組み付け位置を指示するレーザポインタと、適正な部品組み付け位置に部品が組み付けられたかどうかを検出する第２のセンサとを具備することを特徴とする請求項６または７記載のセル作業台制御システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、セル作業台において製品を作製する際に支援を行い得るセル作業台制御システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の製造ラインの一部等において手作業で製品（製品製造途中の中間部品を含む）を作製する工程を含む場合に、当該手作業による工程の効率化を図るために、バーコード化された製品作製書をバーコードリーダで読み取ることにより、複数の部品箱を有したセル作業台において、順番に組み付ける部品の入った部品箱が表示されるセル作業台制御システムが公知となっている（例えば、特許文献１，２参照）。このようなセル作業台制御システムにおいては、部品箱とその部品箱に入れておく部品の種類とを１対１に対応させて（部品の種類ごとに部品箱を割り当てて）おり、これを制御装置において制御している。
【特許文献１】特開２００１−２４２９２８号公報
【特許文献２】特開２００４−  ３０６０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし、このようなセル作業台制御システムにおいては、以下のような問題があった。すなわち、セル作業台の部品箱はその数、大きさ、配置等のレイアウトパターンが予め決まっており、特に、部品箱の数（すなわち部品の種類）を増やす必要があるときに、これを許容するセル作業台に変更する場合、制御する制御装置においても変更されたレイアウトパターンに合致するように、いちいち制御プログラムを書き換える必要があった。特に、最近では少量多品種な生産が求められており、作製すべき製品が頻繁に変わる場合も多く、同じレイアウトパターンを有するセル作業台１台だけでは少量多品種な生産の要請に応えることができない場合も生じてきた。
【０００４】
また、他の問題として、作業者は、部品箱から部品を取り出した後、作業台において実際に部品を組み付けるのであるが、この際に部品の組み付け誤りを生じてしまうという問題があった。従来からこのような組み付け誤りを是正すべく、モニタを設置し、画像によって作業者に部品組み付け位置を指示するモニタティーチングも行われている。しかし、作業者は、定期的に同じ作業が続くとモニタを見ないで組み付け作業を行うようになり、そのために再び組み付け誤りを起こしてしまっていた。
【０００５】
かかる従来技術の問題点を解決するべく、本発明は、セル作業台に備えられる部品箱の数の変更を含むレイアウトパターンの変更に迅速に対応することができるセル作業台制御システムを提供することを第１の課題とする。
【０００６】
また、本発明は、作業者の部品組み付け誤りを効果的に防止することができるセル作業台制御システムを提供することを第２の課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明に係るセル作業台制御システムは、第１の課題を解決するために、報知装置が設けられた複数の部品箱が所定のレイアウトパターンに基いて配置され、所定の製品を作製するための部品の取得順序に基いて該当する部品が割り当てられた部品箱に設けられた前記報知装置により報知させるセル作業台と、前記セル作業台と通信可能に接続され、前記セル作業台に前記報知装置の報知順を送信可能なセル作業台制御装置とを具備するセル作業台制御システムであって、前記セル作業台制御装置は、前記セル作業台の前記レイアウトパターンを複数記憶するレイアウト記憶手段と、前記レイアウト記憶手段に記憶された複数のレイアウトパターンを読み出し、当該複数のレイアウトパターンのうちいずれかのレイアウトパターンを選択する選択手段と、前記選択手段において選択されたレイアウトパターンに、前記部品箱ごとに割り当てられる部品の種類を入力する部品入力手段と、前記部品入力手段から入力された前記部品箱と当該部品箱に割り当てられる部品の種類との組み合わせを記憶する組み合わせ記憶手段と、所定の製品を作製するための前記部品の取得順序を入力する順序入力手段と、前記順序入力手段から入力された部品の取得順序を記憶する順序記憶手段と、前記順序記憶手段に記憶された部品の取得順序と前記組み合わせ記憶手段に記憶された部品箱と当該部品箱に割り当てられる部品の種類との組み合わせを読み出し、前記部品の取得順序に沿って、当該部品の部品箱に備えられた報知装置の報知順を規定した報知制御信号を作成する信号作成手段と、前記信号作成手段において作成された報知制御信号を前記セル作業台へ送信する信号伝送手段とを有するものである。
【０００８】
上記構成のセル作業台制御システムによれば、セル作業台に複数の部品箱が所定のレイアウトパターンに基いて配置されており、部品箱のそれぞれに報知ランプ、液晶表示装置等の報知装置が設けられている。そして、セル作業台制御装置から送られてくる部品の取得順序に基いて、該当する部品が入った部品箱に設けられた報知装置により順次報知（点灯等）することにより、作業者に、所定の製品（中間部品も含まれる）を作製する際の部品の組み付け順を示唆する。
【０００９】
ここで、セル作業台制御装置は、レイアウト記憶手段において、セル作業台のレイアウトパターンを複数記憶する。そして、セル作業台のレイアウトパターンの変更が生じた場合、選択手段により、レイアウト記憶手段から読み出した複数のレイアウトパターンの中から対応するレイアウトパターンが選択される。
【００１０】
セル作業台のレイアウトパターンの選択後、部品入力手段により、選択されたレイアウトパターンの部品箱のそれぞれに、収容される部品の種類が割り当てられる。この部品箱と部品の種類との組み合わせは、組み合わせ記憶手段に記憶される。
【００１１】
そして、作製する所定の製品における部品の取得順序（組み付け順序）が順序入力手段において入力されると、これを順序記憶手段に記憶するとともに、信号作成手段により、当該部品の取得順序に基いて、セル作業台における報知装置の報知順を規定する報知制御信号が作成される。作成された報知制御信号は、信号伝送手段により、セル作業台へ送信され、セル作業台において報知装置を部品の取得順序に基いて報知（点灯等）させる。
【００１２】
以上のように、セル作業台のレイアウトパターンの変更が生じた場合、複数のレイアウトパターンの中から対応するレイアウトパターンを選択することができるため、制御プログラムをいちいち書き換えることなく、迅速に対応することができる。したがって、少量多品種な生産の要請に迅速に応えることができる。
また、本発明に係るセル作業台制御システムは、報知装置が設けられた複数の部品箱が所定のレイアウトパターンに基いて配置され、所定の製品を作製するための部品の取得順序に基いて該当する部品が割り当てられた部品箱に設けられた前記報知装置により報知させるセル作業台と、前記セル作業台と通信可能に接続され、前記セル作業台に前記報知装置の報知順を送信可能なセル作業台制御装置とを具備するセル作業台制御システムであって、前記セル作業台制御装置は、前記セル作業台に取り付けられる部品箱の列数や段数、又は該部品箱の幅や高さ寸法の組み合わせが異なる複数の前記レイアウトパターンを記憶するレイアウト記憶手段と、前記レイアウト記憶手段に記憶された複数のレイアウトパターンを読み出し、当該複数のレイアウトパターンのうちいずれかのレイアウトパターンを選択する選択手段と、前記選択手段において選択されたレイアウトパターンに、前記部品箱ごとに割り当てられる部品の種類を入力する部品入力手段と、前記部品入力手段から入力された前記部品箱と当該部品箱に割り当てられる部品の種類との組み合わせを記憶する組み合わせ記憶手段と、所定の製品を作製するための前記部品の取得順序を入力する順序入力手段と、前記順序入力手段から入力された部品の取得順序を記憶する順序記憶手段と、前記順序記憶手段に記憶された部品の取得順序と前記組み合わせ記憶手段に記憶された部品箱と当該部品箱に割り当てられる部品の種類との組み合わせを読み出し、前記部品の取得順序に沿って、当該部品の部品箱に備えられた報知装置の報知順を規定した報知制御信号を作成する信号作成手段と、前記信号作成手段において作成された報知制御信号を前記セル作業台へ送信する信号伝送手段とを有し、前記セル作業台は、前記所定の製品を作成するための作製作業を行う天板と、パイプフレームからなる枠体と、前記パイプフレームに複数取付可能な部品箱と、前記部品箱ごとに取り付けられる前記報知装置とを備えるものとし、パイプフレームからなる枠体を組み替えることによりセル作業台のレイアウトパターンを変更可能に構成されているものである。
【００１３】
好ましくは、新規な前記レイアウトパターンを登録するレイアウト入力手段をさらに具備し、前記レイアウト記憶手段は、前記レイアウト入力手段で入力されたレイアウトパターンをさらに記憶するように構成される。
【００１４】
この場合、新規なレイアウトパターンのセル作業台を導入する際に、レイアウト入力手段により、当該新規なレイアウトパターンが入力される。したがって、新たなレイアウトパターンを有するセル作業台を導入する際にも制御プログラムを変更することなく、迅速に対応することができる。
【００１５】
好ましくは、前記セル作業台は、作製作業を行う天板と、パイプフレームからなる枠体と、前記パイプフレームに複数取り付け可能な部品箱と、前記部品箱ごとに取り付けられる前記報知装置と、バーコード化された作製すべき製品の情報を読み込むバーコードリーダと、前記バーコードリーダに接続され、前記バーコードリーダから読み込まれた前記製品の情報を前記セル作業台制御装置の信号伝送手段へ送信するとともに、前記報知装置に接続され、前記セル作業台制御装置の信号伝送手段から送信される報知制御信号を受信する信号送受信ユニットとを具備するように構成される。
【００１６】
この場合、パイプフレームからなる枠体に、作業を行うための天板と、複数の部品箱が取り付けられる。そして、部品箱ごとに報知ランプ等の報知装置が取り付けられる。また、信号送受信ユニットは、セル作業台制御装置の信号伝送手段と通信可能に接続されるとともに、バーコードリーダおよび報知装置とも接続される。そして、セル作業台制御装置の信号伝送手段から送信される報知制御信号を受信し、報知制御信号に基いて報知装置により順次報知（点灯等）させる。また、バーコードリーダを用いてバーコード化された作製すべき製品の情報を読み取ると、信号送受信ユニットは、セル作業台制御装置の信号伝送手段に当該製品の情報を送信する。
【００１７】
このように、枠体がパイプフレームにより構成されるため、部品箱のレイアウトパターンの変更に対する自由度を高めることができる。また、バーコードリーダで製品の情報を読み取り、製品の情報をセル作業台制御装置に送信することにより、セル作業台において必要な報知制御信号をセル作業台制御装置に迅速かつ的確に送信することができる。
【００１８】
さらに、好ましくは、前記信号伝送手段および前記信号送受信ユニットは、相互に無線通信可能であるように構成される。
【００１９】
この場合、セル作業台の信号送受信ユニットとセル作業台制御装置の信号伝送手段との間で、無線通信により、各種信号の送受信を行う。これにより、セル作業台とセル作業台制御装置とは、離れた場所にそれぞれ設置することができるため、作製現場（セル作業台）と制御管理の場（セル作業台制御装置）とが離れていても配線工事等の必要なく容易に導入することができる。また、１つのセル作業台制御装置において複数のセル作業台を制御管理する場合に、配線が複雑にならないため、特に有効である。
【００２０】
また、好ましくは、前記セル作業台は、前記部品箱から前記部品の取り出しを前記部品箱ごとに検出する第１のセンサと、前記第１のセンサが前記報知装置が報知している部品箱と異なる部品箱から前記部品の取り出しを検出したときに作業誤りを報知する誤り報知ブザーとをさらに具備し、前記信号送受信ユニットは、前記第１のセンサに接続され、前記第１のセンサが前記作業誤りを検出したときに、前記セル作業台制御装置の信号伝送手段に作業誤り信号を送信するように構成される。
【００２１】
この場合、第１のセンサにより、複数の部品箱のそれぞれにおいて部品箱内の部品が取り出されたか否かが検出される。報知装置が報知していない部品箱において部品が取り出されたことを第１のセンサが検出すると、誤り報知ブザーにより、警報音を鳴らして作業者に誤りを知らせるとともに、信号送受信ユニットにより、作業誤り信号がセル作業台制御装置の信号伝送手段に送信される。これにより、所定の製品を正しい組み付け順序で作製しているかどうかを作業者本人が確認できるとともに、セル作業台制御装置においても一括管理することができる。
【００２２】
さらに、好ましくは、前記セル作業台制御装置は、前記作業誤り信号を含む前記セル作業台の前記第１のセンサの検出状況に基いた作業状況信号を前記信号伝送手段において受信し、当該受信した作業状況信号に基いて作業の進行状況を作業ログデータとして記憶する作業ログ記憶手段を具備するように構成される。
【００２３】
この場合、作業誤りを含むセル作業台の部品箱に設けられた第１のセンサの検出状況がセル作業台の信号送受信ユニットからセル作業台制御装置の信号伝送手段に作業状況信号として送信され、作業状況信号を受信したセル作業台制御装置は、作業ログ記憶手段に作業の進行状況を作業ログデータとして記憶させる。
【００２４】
これにより、セル作業台制御装置において、セル作業台における作業の進行状況を累積的に管理することができ、作業者の適性、製品作製順序の再検討等の材料とすることができ、よりよい生産管理を行うことができる。
【００２５】
好ましくは、第２の課題を解決するために、前記セル作業台は、前記天板上に部品組み付け治具を設置可能に構成され、前記第１のセンサが適正な部品の取り出しを検出した際に当該第１のセンサが検出した部品に対応する前記部品組み付け治具の部品組み付け位置を指示するレーザポインタと、部品組み付け位置に対応して配置され、適正な部品組み付け位置に部品が組み付けられたかどうかを検出する第２のセンサとを具備するように構成される。
【００２６】
この場合、天板上に部品組み付け治具が設置され、レーザポインタが部品組み付け治具の部品組み付け位置にレーザ光を照射すべく調整される。第１のセンサが適正な部品の取り出しを検出すると、レーザポインタは、取り出した部品を組み付ける位置を指示すべく対応する部品組み付け治具上の部品組み付け位置にレーザ光を照射する。作業者は、レーザポインタにより指示された部品組み付け位置に部品を組み付ける。第２のセンサは、部品の組み付け位置に対応して配置されており、作業者の部品組み付け作業が適正かどうかを検出する。
【００２７】
このように、レーザポインタにより実際の部品組み付け位置に作業者を視覚的に誘導するとともに、第２のセンサにより作業者の部品組み付け作業が適正かどうかの判断も行うことができるため、作業者の部品組み付け誤りを効果的に防止することができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明に係るセル作業台制御システムによれば、セル作業台のレイアウトパターンの変更が生じた場合、複数のレイアウトパターンの中から対応するレイアウトパターンを選択することができるため、制御プログラムをいちいち書き換えることなく、迅速に対応することができる。したがって、少量多品種な生産の要請に迅速に応えることができる。
【００３１】
また、本発明に係るセル作業台制御システムによれば、レーザポインタにより実際の部品組み付け位置に作業者を視覚的に誘導するとともに、第２のセンサにより作業者の部品組み付け作業が適正かどうかの判断も行うことができるため、作業者の部品組み付け誤りを効果的に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
以下、添付図面を参照しつつ、本発明を実施するための最良の形態について説明する。まず、本発明の第１実施形態について説明する。図１は本発明の第１実施形態に係るセル作業台制御システムを示す概略図であり、図２は図１のセル作業台制御システムにおけるセル作業台制御装置のシステム構成図である。
【００３３】
本実施形態に係るセル作業台制御システムは、図１に示すように、報知装置として報知ランプ１４が設けられた複数の部品箱１３が所定のレイアウトパターンに基いて配置され、所定の製品を作製するための部品の取得順序に基いて、該当する部品が割り当てられた部品箱１３の前記報知ランプ１４を点灯させるセル作業台１と、前記セル作業台１と通信可能に接続され、前記セル作業台１に前記報知ランプ１４の点灯順を送信可能なセル作業台制御装置２とを具備するセル作業台制御システムである。そして、図２に示すように、前記セル作業台制御装置２は、前記セル作業台１の前記レイアウトパターンを複数記憶するレイアウト記憶手段２１２１と、前記レイアウト記憶手段２１２１に記憶された複数のレイアウトパターンを読み出し、当該複数のレイアウトパターンのうちいずれかのレイアウトパターンを選択する選択手段２１１１と、前記選択手段２１１１において選択されたレイアウトパターンに、前記部品箱１３ごとに割り当てられる部品の種類を入力する部品入力手段２１１２と、前記部品入力手段２１１２から入力された前記部品箱１３と当該部品箱１３に割り当てられる部品の種類との組み合わせを記憶する組み合わせ記憶手段２１２２と、所定の製品を作製するための前記部品の取得順序を入力する順序入力手段２１１３と、前記順序入力手段２１１３から入力された部品の取得順序を記憶する順序記憶手段２１２３と、前記順序記憶手段２１２３に記憶された部品の取得順序と前記組み合わせ記憶手段２１２２に記憶された部品箱１３と当該部品箱１３に割り当てられる部品の種類との組み合わせを読み出し、前記部品の取得順序に沿って、当該部品の部品箱に備えられた報知ランプ１４の点灯順を規定した報知制御信号を作成する信号作成手段２１３と、前記信号作成手段２１３において作成された報知制御信号を前記セル作業台１へ送信する信号伝送手段２２とを有するものである。
【００３４】
なお、前記セル作業台１は、作製作業を行う天板１２と、パイプフレームからなる枠体１１と、前記パイプフレームに複数取り付け可能な部品箱１３と、前記部品箱１３ごとに取り付けられる報知ランプ１４と、バーコード化された作製すべき製品の情報を読み込むバーコードリーダ１５と、前記バーコードリーダ１５に接続され、前記バーコードリーダ１５から読み込まれた前記製品の情報を前記セル作業台制御装置２の信号伝送手段２２へ送信するとともに、前記報知ランプ１４に接続され、前記セル作業台制御装置２の信号伝送手段２２から送信される報知制御信号を受信する信号送受信ユニット１６とを具備するように構成される。
【００３５】
図１に示すように、パイプフレームからなる枠体１１に、作業を行うための天板１２と、複数の部品箱１３が取り付けられる。そして、部品箱１３ごとに報知ランプ１４が取り付けられる。報知ランプ１４は、ＬＥＤ等適宜採用可能である。また、報知ランプ１４は、部品箱１３に直接取り付けられることとしてもよいし、枠体１１の所定箇所に取り付けることとしてもよい。また、信号送受信ユニット１６は、セル作業台制御装置２の信号伝送手段２２と通信可能に接続されるとともに、バーコードリーダ１５および報知ランプ１４とも接続される。信号送受信ユニット１６は、例えば、通信・ＩＯ制御装置が用いられる。そして、セル作業台制御装置２の信号伝送手段２２から送信される報知制御信号を受信し、報知制御信号に基いて報知ランプ１４を順次点灯させる。また、バーコードリーダ１５を用いて製品の仕様書等に貼付されたバーコードを読み取ることにより、作製すべき製品の情報を読み取ると、信号送受信ユニット１６は、セル作業台制御装置２の信号伝送手段２２に当該製品の情報を送信する。
【００３６】
このように、枠体１１がパイプフレームにより構成されるため、後述するセル作業台１における部品箱１３のレイアウトパターンの変更に対する自由度を高めることができる。また、バーコードリーダ１５で製品の情報を読み取り、製品の情報をセル作業台制御装置２に送信することにより、セル作業台１において必要な報知制御信号をセル作業台制御装置２に迅速かつ的確に送信することができる。
【００３７】
なお、本実施形態のセル作業台１においては、図１に示すように、部品箱１３の開口部が手前側（作業者側）に向くように傾けられて取り付けられているが、これに限定されず、傾斜していなくてもよいし、部品箱１３の形状も問わない。また、部品箱１３として吊り下げフック等で部品を吊り下げる構成としてもよい。また、後述する通り、セル作業台１に取り付けられる部品箱１３の数は、図１に限られず、作製する製品や作業場のスペース等を考慮して種々適用可能である。また、後述するレイアウトパターンの変更に応じてセル作業台１を組み替えることとしてもよいし、別のレイアウトパターンを有するセル作業台１と取り替えることとしてもよい。また、報知装置は、報知ランプ１４の代わりに、液晶表示装置等、作業者に認知可能な報知手段を適用することもできる。
【００３８】
また、本実施形態においては、製品の情報をバーコード化し、バーコードリーダ１５を用いる構成としたが、製品の情報をバーコードの代わりにＩＣチップやＩＣタグに登録し、このようなＩＣチップやＩＣタグに登録された情報を読み取り可能なＩＣチップリーダやＩＣタグリーダを適用することとしてもよい。
【００３９】
また、前記セル作業台１は、前記部品箱１３から前記部品の取り出しを前記部品箱１３ごとに検出する第１のセンサとしてのセンサ１７と、前記センサ１７が前記報知ランプ１４が点灯している部品箱１３と異なる部品箱１３から前記部品の取り出しを検出したときに作業誤りを報知する誤り報知ブザー１８とをさらに具備し、前記信号送受信ユニット１６は、前記センサ１７に接続され、前記センサ１７が前記作業誤りを検出したときに、前記セル作業台制御装置２の信号伝送手段２２に作業誤り信号を送信するように構成される。
【００４０】
この場合、センサ１７により、複数の部品箱１３のそれぞれにおいて部品箱１３内の部品が取り出されたか否かが検出される。報知ランプ１４が点灯していない部品箱１３において部品が取り出されたことをセンサ１７が検出すると、誤り報知ブザー１８により、警報音を鳴らして作業者に誤りを知らせるとともに、信号送受信ユニット１６により、作業誤り信号がセル作業台制御装置２の信号伝送手段２２に送信される。これにより、所定の製品を正しい組み付け順序で作製しているかどうかを作業者本人が確認できるとともに、セル作業台制御装置２においても一括管理することができる。
【００４１】
なお、センサ１７は、部品箱１３に直接取り付けられることとしてもよいし、枠体１１の所定箇所に取り付けることとしてもよい。また、センサ１７は、部品が取り出されたことを部品箱１３の重量変化で検出する重量センサや、部品が取り出されたことを部品が光を遮ることで検出する光電センサ等、種々のセンサを採用可能である。これらセンサ１７は、取り出し（作業誤り）検出までの保護時間および取り出し検出後の同一箇所における次検出までの保護時間をそれぞれ設定可能に構成されることが好ましい。これにより、作業者が取り出し中に誤りに気付いた場合等にまで作業誤りとして検出する煩雑さや誤動作を防止し、作業者がより円滑に作製作業を行うことができる。
【００４２】
また、バーコードリーダ１５および信号送受信ユニット１６を除くセル作業台本体（すなわち、枠体１１、天板１２、部品箱１３、報知ランプ１４、センサ１７および場合によっては誤り報知ブザー１８からなる）を複数用い、１つのバーコードリーダ１５および１つの信号送受信ユニット１６を複数のセル作業台本体に接続して構成することとしてもよい。
【００４３】
さらに、本実施形態の前記セル作業台制御装置２は、前記作業誤り信号を含む前記セル作業台１の前記センサ１７の検出状況に基いた作業状況信号を前記信号伝送手段２２において受信し、当該受信した作業状況信号に基いて作業の進行状況を作業ログデータとして記憶する作業ログ記憶手段２１２４を具備するように構成される。
【００４４】
また、本実施形態においては、新規な前記レイアウトパターンを登録するレイアウト入力手段２１１４をさらに具備し、前記レイアウト記憶手段２１２１は、前記レイアウト入力手段２１１４で入力されたレイアウトパターンをさらに記憶するように構成される。
【００４５】
なお、本実施形態においては、セル作業台制御装置２としてパーソナルコンピュータ２１を用いる。そして、選択手段２１１１、部品入力手段２１１２、順序入力手段２１１３およびレイアウト入力手段２１１４としてキーボード２１１ａおよびマウス２１１ｂ等の入力デバイス２１１を用い、レイアウト記憶手段２１２１、組み合わせ記憶手段２１２２、順序記憶装置２１２３および作業ログ記憶手段２１２４としてハードディスクやＲＡＭ等の記憶手段２１２を用い、信号作成手段２１３としてＣＰＵを用い、それぞれが信号バス２１４に接続された状態で機能する。また、本実施形態においては、信号伝送手段２２として無線ＬＡＮアクセスポイントをパーソナルコンピュータに接続して用いている。
【００４６】
したがって、前記信号伝送手段２２および前記信号送受信ユニット１６は、相互に無線通信可能であるように構成される。この場合、セル作業台１の信号送受信ユニット１６とセル作業台制御装置２の信号伝送手段２２との間で、無線通信により、各種信号の送受信を行う。これにより、セル作業台１とセル作業台制御装置２とは、離れた場所にそれぞれ設置することができるため、作製現場（セル作業台１）と制御管理の場（セル作業台制御装置２）とが離れていても配線工事等の必要なく容易に導入することができる。また、本実施形態のセル作業台制御システムにおいては、１つのセル作業台制御装置２において複数のセル作業台１を制御管理することもできるが、その場合、無線通信であれば配線が複雑にならないため、特に有効である。
【００４７】
続いて、本実施形態のセル作業台制御システムの制御の流れについてより詳しく説明する。図３は図１のセル作業台制御システムにおけるフローチャートである。
【００４８】
まず、セル作業台１において、作業者は、今から作製すべき所定の製品（または、製品製造途中の中間部品）の作製指示書（仕様書）に基いてバーコード化された該当製品の製品情報をバーコードリーダ１５で読み取る（ステップＳ１）。製品情報の中には、製品作製に必要な部品の種類、数、組み立て順序等が含まれる。バーコードリーダ１５で読み取られた製品情報は、上述したように、信号送受信ユニット１６より無線通信され、セル作業台制御装置２の信号伝送手段２２に送信される。セル作業台制御装置２は、信号伝送手段２２により、当該製品情報を受信する（ステップＳ２）。
【００４９】
セル作業台制御装置２のパーソナルコンピュータ２１内で製品変更処理を行う（ステップＳ３）。図４は図３の製品変更処理についてのフローチャートである。
【００５０】
作製すべき製品を変更することにより、セル作業台１のレイアウトパターンの変更が必要な場合と不要な場合とが存在する（ステップＳ３１）。
【００５１】
ここで、セル作業台１のレイアウトパターンとは、セル作業台１に取り付けられる複数の部品箱１３の数（列数および／または段数）および大きさ（幅および／または高さ）等の組み合わせである。セル作業台制御装置２は、レイアウト記憶手段２１２１において、セル作業台１のレイアウトパターンを複数記憶する。図５はセル作業台のレイアウトパターンの例を示す図である。図５（ａ）〜図５（ｄ）に示すように、種々のレイアウトパターンがレイアウト記憶手段２１２１に記憶される。
【００５２】
そして、セル作業台１のレイアウトパターンの変更が生じた場合（ステップＳ３１でＹｅｓ）、作業者は、選択手段２１１１（マウス２１１ｂ等）を用いて、レイアウト記憶手段２１２１から読み出した複数のレイアウトパターンの中から対応するレイアウトパターンを選択する（ステップＳ３４）。
【００５３】
なお、本実施形態においては、レイアウト記憶手段２１２１に選択すべき（製品変更に必要な）レイアウトパターンがない場合は、レイアウト入力手段２１１４により、新規なレイアウトパターンを入力可能に構成される。
【００５４】
新規なレイアウトパターンの追加が必要な場合（ステップＳ３２でＹｅｓ）、レイアウト入力手段２１１４を用いて、必要な新規レイアウトパターンを入力する。入力された新規レイアウトパターンは、レイアウト記憶手段２１２１に追加登録される（ステップＳ３３）。これにより、ステップＳ３４において、追加登録された新規レイアウトパターンも選択手段２１１１により選択可能となる。したがって、新たなレイアウトパターンを有するセル作業台１を導入する際にも制御プログラムを変更することなく、迅速に対応することができる。なお、新規なレイアウトパターンの入力に際しては、段数／列数および部品箱１３のサイズをキーボード２１１ａから数値入力することとしてもよいし、マウス２１１ｂによりパーソナルコンピュータ２１の画面上に部品箱１３および枠体１１を描画・配置することにより、入力することとしてもよい。
【００５５】
レイアウトパターンを選択した後、ステップＳ２で受信した製品情報における必要な部品の種類数が、選択されたレイアウトパターンにおける部品箱１３の数より少ないかどうかを比較する（ステップＳ３５）。部品の種類数が部品箱１３の数より多い場合（ステップＳ３５でＮｏ）は、選択されたレイアウトパターンでは作製に必要な部品のすべてを作業台１に載置することができないため、その旨のエラー表示を行い（ステップＳ４０）、レイアウトパターンの再選択を促す。
【００５６】
セル作業台１のレイアウトパターンの選択後、部品入力手段２１１２を用い、選択されたレイアウトパターンの部品箱１３のそれぞれに、収容される部品の種類を割り当てる（ステップＳ３６）。この部品箱１３と部品の種類との組み合わせは、組み合わせ記憶手段２１２２に記憶される。
【００５７】
部品箱１３と部品との割り当てに際しては、セル作業台１のレイアウトパターンに沿って部品箱１３に予めナンバリング（コンピュータ上では部品箱ＩＤコードとして認識可能に構成される）しておき、その部品箱１３に付された番号に対応する部品（同様に、部品ＩＤコードとして認識可能に構成される）を入力する。例えば、図１のセル作業台１において、上段左から１番，２番，３番，４番、下段左から５番，６番，７番，８番とナンバリングし、１番から順に部品Ａ，Ｂ，…，Ｈを割り当てる。そして、この組み合わせは、セル作業台１の信号送受信ユニット１６を介して作業者に伝達される、または、別途、セル作業台１に部品を補充する者に伝達され、セル作業台１において、部品箱１３と部品の種類との組み合わせに齟齬が生じないように管理される。
【００５８】
続いて、作製する所定の製品における部品の取得順序（組み付け順序）を順序入力手段２１１３を用いて入力する（ステップＳ３７）。入力の際には、単に部品名または該当する部品箱１３を入力することとしてもよいし、部品箱１３が配置されたセル作業台１のイメージ画像をマウス２１１ｂでクリックして選択する等により入力することとしてもよい。入力された部品の取得順序は、順序記憶手段２１２３に記憶される。さらに、信号作成手段２１３により、当該部品の取得順序に基いて、セル作業台１における報知ランプ１４の点灯順を規定する報知制御信号が作成される（ステップＳ３８）。作成された報知制御信号は、信号伝送手段２２により、セル作業台１へ送信される（ステップＳ３９）。
【００５９】
なお、ステップＳ３１においてレイアウトパターンの変更がない場合（ステップＳ３１でＮｏ）であって、部品と部品箱１３との組み合わせを変更する必要がある場合（ステップＳ４１でＹｅｓ）は、ステップＳ３５で当該組み合わせ変更を行った後、新たな部品の取得順序を入力し、部品と部品箱１３との組み合わせを変更する必要がない場合（ステップＳ４１でＮｏ）は、新たな部品の取得順序のみを入力することにより、製品変更に伴う新たな報知制御信号を作成し、セル作業台１へ送信される（ステップＳ３７〜Ｓ３９）。このように、レイアウトパターンに変更のない場合（一製品におけるバリエーション等、仕様の小変更）においては、レイアウトパターンの変更処理（ステップＳ３２〜Ｓ３５）を省略することができるため、より迅速な製品の仕様変更に対応することができる。
【００６０】
ステップＳ３（図３）の製品変更処理により作成された報知制御信号がセル作業台１の信号送受信ユニット１６に受信されると、信号送受信ユニット１６は、受信した放置制御信号（すなわち、部品の取得順序）に基いて、対応する部品の入った部品箱１３に対応する報知ランプ１４を順次点灯させ、製品の作製作業が開始される（ステップＳ４）。例えば、上述した例（１〜８番がナンバリングされた部品箱１３に割り当てられた部品Ａ〜Ｈ）において、部品Ｃ→部品Ｄ→部品Ｈ→部品Ｅ→部品Ｄ→部品Ｆの順に部品を組み立てる（取得する）場合、まず、３番の部品箱１３の報知ランプ１４が点灯し、センサ１７が部品Ｃの取り出しを確認した後、４番の部品箱１３の報知ランプ１４が点灯し、その後、同様に、８番→５番→４番→６番の部品箱１３のそれぞれに対応する報知ランプ１４が順次点灯して作業が進められる。なお、１つの製品の作製において、すべての部品箱１３が使用される必要はなく、また異なる工程において重複する部品箱１３から部品（同じ部品）を取り出すことも許容される。
【００６１】
以上のように、セル作業台１のレイアウトパターンの変更が生じた場合、複数のレイアウトパターンの中から対応するレイアウトパターンを選択することができるため、制御プログラムをいちいち書き換えることなく、迅速に対応することができる。したがって、少量多品種な生産の要請に迅速に応えることができる。
【００６２】
本実施形態においては、センサ１７の検出結果に基いて、セル作業台１における部品取り出し作業ごとに、どの部品箱１３から部品を取り出したかについて、作業状況信号がセル作業台１の信号送受信ユニット１６からセル作業台制御装置２の信号伝送手段２２へ逐次送信される（ステップＳ６）。この作業状況信号を受信したセル作業台制御装置２は、作業状況を時系列の作業ログとして作業ログ記憶手段２１２４に記憶させる（ステップＳ８）。
【００６３】
セル作業台１における作業中、作業者が取り出す部品を誤ったり、取り出す順序を誤ったりすると、センサ１７が作業誤りを検出する（ステップＳ５でＹｅｓ）。この際、セル作業台１の信号送受信ユニット１６は、誤り報知ブザー１８を鳴らして作業者に作業誤りを報知するとともに、作業誤りの生じた工程および作業誤りの生じた部品箱１３等の情報を作業誤り信号としてセル作業台制御装置２の信号伝送手段２２に送信する（ステップＳ７）。作業誤り信号を受信したセル作業台制御装置２は、この作業誤りに関する情報を作業ログとして作業ログ記憶手段２１２４に記憶させる（ステップＳ８）。なお、誤り報知ブザー１８の代わりに、または、誤り報知ブザー１８と併用して、報知ランプ１４の点灯態様を変化させる（常時点灯→点滅）こととしてもよい。
【００６４】
このように、作業誤りを含むセル作業台１の部品箱１３に設けられたセンサ１７の検出状況がセル作業台１の信号送受信ユニット１６からセル作業台制御装置２の信号伝送手段２２に作業状況信号として送信（ステップＳ６またはステップＳ７）され、作業状況信号を受信したセル作業台制御装置２は、作業ログ記憶手段２１２４に作業の進行状況を作業ログデータとして逐次記憶させる（ステップＳ８）。
【００６５】
これにより、セル作業台制御装置２において、セル作業台１における作業の進行状況（部品の組み付け工程ごとの作業時間等）をログ記憶し、累積的に管理することができる。これにより、作業者ごとまたは製品ごとに、時間のかかる作業や誤りの多い作業または手順を知ることができ、作業者の適性、製品作製順序の再検討等の材料とすることができ、よりよい生産管理を行うことができる。また、部品箱１３への部品の補充についても、セル作業台制御装置２において作業ログを管理することにより、より効率的に行うことができる。部品の補充においては、セル作業台制御装置２から部品を管理する部署（のコンピュータ）へ、無線通信（メール等）により行うことが好ましい。これにより、時間のロスがなく、漏れのない補充作業・管理を行うことができる。
【００６６】
なお、上記ステップＳ５〜Ｓ８は、作業者が所定の製品を所定量作製するまで繰り返される（ステップＳ９でＮｏ）。所定の製品について所定量の作製の終了後（ステップＳ９でＹｅｓ）、異なる製品を作製する際（ステップＳ１０でＹｅｓ）は、再びステップＳ１から作業が繰り返される。
【００６７】
続いて、本発明の第２実施形態に係るセル作業台制御システムについて説明する。図６は本発明の第２実施形態に係るセル作業台制御システムを示す概略正面図である。また、図７は図６のセル作業台制御システムの概略側面図である。第１実施形態と同様の構成については同じ符号を付し、説明を省略する。また、図６においては図１のセル作業台制御装置２については図示を省略し、図７においてはセル作業台制御装置２、バーコードリーダ１５および信号送受信ユニット１６について図示を省略している。
【００６８】
本実施形態が第１実施形態と異なる点は、セル作業台１が、天板１２上に部品組み付け治具１２０を設置可能に構成され、第１のセンサであるセンサ１７が適正な部品の取り出しを検出した際にセンサ１７が検出した部品に対応する前記部品組み付け治具１２０の部品組み付け位置Ｐを指示するレーザポインタ１９と、適正な部品組み付け位置Ｐに部品が組み付けられたかどうかを検出する第２のセンサとしてのセンサ２０とを具備することである。
【００６９】
なお、本実施形態のセル作業台１においては、センサ１７と報知ランプ１４とが一体となったユニットを部品箱１３の前面に設けることとしているが、機能的には図１のセンサ１７および報知ランプ１４と同様の機能を有するものである。
【００７０】
天板１２上には、部品組み付け治具１２０が設置される。この部品組み付け治具１２０は本工程（同じセル作業台で行う部品組み付け作業）で組み付けが終了した部品を部品組み付け治具１２０ごと次工程（別のセル作業台で行う部品組み付け作業）に運ぶものであり、１回の組み付け作業ごとに部品組み付け治具１２０は着脱されるものである（図７に示すように予備の（次に使用する）部品組み付け治具１２０が載置されている）。したがって、毎回同じ位置に部品組み付け治具１２０が設置されるべく天板１２が構成される。具体的には、天板１２上に窪みを設け、部品組み付け治具１２０を嵌め込む構成としたり、天板１２上に部品組み付け治具１２０の水平方向の移動を規制するストッパを設けたりすることにより実現できる。また、単に、天板１２上に部品組み付け治具１２０の設置位置をマーキングしておきその位置に合わせて部品組み付け治具１２０を設置することとしてもよい。
【００７１】
図８は図６の部品組み付け治具を示す図である。図８（ａ）は部品組み付け治具を上から見た図であり、図８（ｂ）は部品組み付け治具を前から見た図である。部品組み付け治具１２０は、例えば、自動車の外装部品にモール部品を組み付ける際等に用いられ、所定の部品を治具の所定箇所（例えば、部品組み付け位置Ｐ）に治具の形状に合わせて嵌め込むように取り付けることにより、部品を組み付けるための治具であり、一般に製品ごとに異なる形状を有するものである。
【００７２】
レーザポインタ１９は、セル作業台１の上部の枠体１１に吊り下げられるように複数個取り付けられる。これらのレーザポインタ１９は、天板１２に固定される部品組み付け治具１２０において本工程で組み付けるべき部品の部品組み付け位置Ｐの数だけ取り付けられる。そして、部品組み付け治具１２０の部品組み付け位置Ｐのそれぞれにレーザポインタ１９のレーザ光１９０のそれぞれが照射されるように調整される。さらに、部品の取り出しを検出したセンサ１７の部品箱１３と当該部品箱１３に対応する部品組み付け位置Ｐにレーザ光１９０を照射するレーザポインタ１９とが対応付けられる。
【００７３】
一方、第２のセンサであるセンサ２０は、天板１２上部に近い位置にある枠体１１に、センサの検出部が作業者に対向する方向を向けて、取り付けられており、部品組み付け治具１２０の部品組み付け位置Ｐに対応する位置に対応する数だけ取り付けられる。センサ２０は、センサ１７と同様、部品が取り出されたことを部品が光を遮ることで検出する光電センサ等、種々のセンサを採用可能である。センサ２０においても、部品組み付け誤り検出までの保護時間および部品組み付け検出後の同一箇所における次検出までの保護時間をそれぞれ設定可能に構成されることが好ましい。これにより、作業者が部品組み付け中に誤りに気付いた場合等にまで作業誤りとして検出する煩雑さや誤動作を防止し、作業者がより円滑に作製作業を行うことができる。さらに、レーザ光１９０を照射したレーザポインタ１９と当該レーザ光１９０が照射される部品組み付け位置Ｐに対応するセンサ２０とが対応付けられる。なお、センサ２０の取り付け態様は、同じセル作業台１で部品の組付けを行う部品組み付け位置Ｐにより種々採用可能である。例えば、同じセル作業台１において作業者に向かって前後方向（天板１２の奥行き方向）に複数の部品を組み付けることが想定される場合に、左右方向（天板１２の幅方向）にも設けたり、三次元的に配置したり、感度の異なる２つのセンサを同じ位置で同じ向きに設ける（例えば、センサに近い部品組み付け位置Ｐにおいては２つのセンサにおいてともに検出される一方、センサに遠い部品組み付け位置Ｐにおいては１つのセンサのみにおいて検出される等）など種々採用可能である。
【００７４】
なお、作製する製品を変更する場合には、その都度レーザポインタ１９およびセンサ２０を調整（取り付け位置、レーザ光１９０の照射方向およびセンサ検出方向の変更調整、取り付けるレーザポインタ１９およびセンサ２０の数の増減等）してもよいし、予め複数の製品の部品組み付け治具１２０に対応するように取り付けておいてもよい。また、レーザポインタ１９およびセンサ２０を可動式にして、対応させることも可能である。
【００７５】
上記構成によれば、センサ１７が適正な部品の取り出しを検出すると（図３のステップＳ５でＮｏ）、当該検出されたセンサ１７に対応するレーザポインタ１９は、対応する部品組み付け治具１２０上の部品組み付け位置Ｐにレーザ光１９０を照射して、取り出した部品を組み付ける位置を指示する。レーザ光１９０であるため、ピンポイントで照射可能であるので、作業者の誤認の可能性を低減することができる。なお、部品によっては同じタイミングで複数の部品組み付け位置Ｐが存在する場合もあるため、複数のレーザポインタ１９が同時にそれぞれの部品組み付け位置Ｐを照射することも許容される。
【００７６】
作業者は、レーザポインタ１９により指示された部品組み付け位置Ｐに部品を組み付ける。
【００７７】
作業者がレーザポインタ１９の指示に従って部品組み付け位置Ｐに部品を組み付けるとセンサ２０が組み付けた部品または組み付けるべく差し出した作業者の手を検出する。センサ２０が部品の組付けを検出すると、当該検出されたセンサ２０に対応するレーザポインタ１９がレーザ光１９０を照射しているかどうかが判断される。レーザ光１９０を照射しているレーザポインタ１９である場合、作業者の部品組み付け作業は適正であると判断され作業が続行される。一方、レーザ光１９０を照射しているレーザポインタ１９でない場合、作業者の部品組み付け作業は適正ではないと判断され、部品の組み付け誤りを作業者に報知する。組み付け誤りの報知の態様としては、例えば、レーザ光１９０を照射しているレーザポインタ１９においてレーザ光の点滅照射を行ったり、誤り報知ブザー１８より音声により報知すること等が挙げられる。
【００７８】
このように、レーザポインタ１９により実際の部品組み付け位置Ｐに作業者を視覚的に誘導するとともに、第２のセンサであるセンサ２０により作業者の部品組み付け作業が適正かどうかの判断も行うことができるため、作業者の部品組み付け誤りを効果的に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明の第１実施形態に係るセル作業台制御システムを示す概略図である。
【図２】図１のセル作業台制御システムにおけるセル作業台制御装置のシステム構成図である。
【図３】図１のセル作業台制御システムにおけるフローチャートである。
【図４】図３の製品変更処理についてのフローチャートである。
【図５】図５はセル作業台のレイアウトパターンの例を示す図である。
【図６】本発明の第２実施形態に係るセル作業台制御システムを示す概略正面図である。
【図７】図６のセル作業台制御システムの概略側面図である。
【図８】図６の部品組み付け治具を示す図である。
【符号の説明】
【００８０】
１…セル作業台
１１…枠体、１２…天板、１３…部品箱、１４…報知ランプ（報知装置）、１５…バーコードリーダ、１６…信号送受信ユニット、１７…第１のセンサ、１８…誤り報知ブザー、１９…レーザポインタ、２０…第２のセンサ
２…セル作業台制御装置
２２…信号伝送手段
２１３…信号作成手段
２１１１…選択手段、２１１２…部品入力手段、２１１３…順序入力手段、２１１４…レイアウト入力手段、２１２１…レイアウト記憶手段、２１２２…組み合わせ記憶手段、２１２３…順序記憶手段、２１２４…作業ログ記憶手段
【図１】
0004761504.tif 000002
【図２】
0004761504.tif 000003
【図３】
0004761504.tif 000004
【図４】
0004761504.tif 000005
【図５】
0004761504.tif 000006
【図６】
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【図７】
0004761504.tif 000008
【図８】
0004761504.tif 000009