(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
レーザー光透過性成形部材と、レーザー光の吸収剤を含有するレーザー光吸収性成形部材と、レーザー光透過吸収剤を含有しつつそれら部材間に挟まれた単層または複層からなりレーザー光の一部を透過しながら、一部を吸収するレーザー光透過吸収性成形部材とが、熱可塑性樹脂を含有しており、重ねられたまま、該レーザー光の照射による発熱で溶着されて一体化していることを特徴とするレーザー溶着体。
【請求項２】
前記レーザー光透過吸収性成形部材が、前記レーザー光透過吸収剤を０．０１〜０．１重量％含有していることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項３】
前記レーザー光透過吸収性成形部材が、厚さ２００〜５０００μｍであることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項４】
前記レーザー光透過性成形部材、前記レーザー光吸収性成形部材、および前記レーザー光透過吸収性成形部材が、厚さ２００〜１０００μｍのフィルムであることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項５】
前記レーザー光透過吸収性成形部材が、前記レーザー光に対して異なる吸光度を有する前記複層からなることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項６】
前記レーザー光透過吸収性成形部材が、下記数式（１）
【数１】
0004762839.tif 000014
（数式（１）中、ａ１はその吸光度、ε１（１／ｃｍ）はその吸収係数、Ｃ１（重量％）はそれに含まれる前記レーザー光透過吸収剤の濃度、Ｌ１（ｃｍ）はその厚さを示す）、
前記レーザー光吸収性成形部材が、下記数式（２）
【数２】
0004762839.tif 000015
（数式（２）中、ａ２はその吸光度、ε２（１／ｃｍ）はその吸収係数、Ｃ２（重量％）はそれに含まれる前記レーザー光吸収剤の濃度、Ｌ２（ｃｍ）はその厚さを示す）
を、夫々満たすことを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項７】
前記レーザー光透過吸収性成形部材が、下記数式（３）
【数３】
0004762839.tif 000016
（数式（３）中、ε１（１／ｃｍ）が前記レーザー光に対する吸収係数、Ｃ１（重量％）はそれに含まれる前記レーザー光透過吸収剤の濃度、Ｌ１（ｃｍ）はその厚さを示す）
を満たすことを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項８】
前記レーザー光透過吸収性成形部材が、９４０ｎｍの前記レーザー光に対する吸収係数ε１を１０００〜８０００（１／ｃｍ）とすることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項９】
前記レーザー光透過吸収性成形部材が、９４０ｎｍの前記レーザー光に対する透過率Ｔ１（％）を、１４〜８０％とすることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項１０】
前記レーザー光透過性成形部材が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂から選ばれる１つの樹脂を含有するものであることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【請求項１１】
前記レーザー光透過吸収剤が、ニグロシンであることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、３個以上の多数の成形部材を、一度にレーザー溶着して一体化させたレーザー溶着体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性合成樹脂製の成形部材同士を接合するのに、レーザー溶着による方法が知られている。
【０００３】
このようなレーザー溶着は、例えば次のようにして行われる。図４に示すように、一方の部材にレーザー光透過性を示す部材１１を用い、他方の部材にレーザー光吸収性を示す部材１３を用い、両者を当接させる。そこに、レーザー光透過性部材１１の側からレーザー光吸収性部材１３へ向けレーザー光１４を照射すると、レーザー光透過性部材１１を透過したレーザー光１４が、レーザー光吸収性部材１３に吸収されて、発熱を引き起こす。この熱により、レーザー光を吸収した部分を中心としてレーザー光吸収性部材１３が、溶融し、更にレーザー光透過性部材１１を溶融させて、双方が融合する。これが冷却されると、レーザー光透過性部材１１とレーザー光吸収性部材１３とが、溶着部位１５で、強固に接合される。
【０００４】
レーザー溶着の特長として、溶着すべき箇所へレーザー光発生部を接触させることなく、溶着させることが可能であること、局所加熱であるため周辺部への熱影響がごく僅かであること、機械的振動のおそれがないこと、微細な部分や立体的に複雑な構造を有する部材同士の溶着が可能であること、再現性が高いこと、高い気密性を維持できること、溶着強度が高いこと、溶着部分の境目が目視で分かりにくいこと、粉塵が発生しないこと等が挙げられる。
【０００５】
このレーザー溶着によれば、簡単な操作により確実に溶着を行うことができるうえ、従来の樹脂部品の接合方法である締結用部品（ボルト、ビス、クリップ等）による締結、接着剤による接着、振動溶着、超音波溶着等の方法と同等以上の溶着強度が得られる。しかも振動や熱の影響が少ないので、省力化、生産性の改良、生産コストの低減等を実現することができる。そのためレーザー溶着は、例えば自動車産業や電気・電子産業等において、振動や熱の影響を回避すべき機能部品や電子部品等の接合に適すると共に、複雑な形状の樹脂部品の接合にも対応可能である。
【０００６】
レーザー溶着に関する技術として、特許文献１には、レーザー光を吸収するカーボンブラックが添加されたレーザー光吸収性の熱可塑性合成樹脂部材と、レーザー光透過性の熱可塑性合成樹脂部材とを、重ね合わせたのちそこにレーザー光透過性の部材側からレーザー光を照射して、レーザー溶着させる方法が記載されている。しかしこの場合、レーザー光吸収性の部材と透過性の部材との二つしか溶着することができない。
【０００７】
また、特許文献２には、カーボンブラックを含有するレーザー光吸収性の熱可塑性合成樹脂を接着材として、二つのレーザー光透過性の熱可塑性合成樹脂部材の間に挟み、そこにレーザー光を照射してレーザー溶着させる方法が記載されている。しかしこの場合、接着材へのレーザー光吸収の際の発熱により両側のレーザー光透過性の部材を溶融させてレーザー溶着するものであるため、接着材をさほど厚くすることができず、結果的に二つのレーザー光透過性の部材しか溶着することができない。
【０００８】
また、特許文献３には、レーザー光に対し弱吸収性の第一樹脂部材と、レーザー光に対し吸収性の第二樹脂部材とを、重ね合わせたのち第一樹脂部材側からレーザー光を照射してレーザー溶着させる方法が記載されている。しかしこの場合、第一樹脂部材は、エチレンおよび／またはプロピレンと他のオレフィン類やビニル系化合物との共重合体のような添加剤と、樹脂とを混練して作製され、比較的多くの添加剤を含有しているため、その樹脂特性が影響を受け易いという問題点がある。しかも、弱吸収性の第一樹脂部材と吸収性の第二樹脂部材との二つしか溶着することができない。
【０００９】
【特許文献１】特公昭６２−４９８５０号公報
【特許文献２】特公平０５−４２３３６号公報
【特許文献３】特開２００４−１４８８００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は前記の課題を解決するためになされたもので、成形された樹脂部材を３層以上重ねたり、同一または複雑な形状に成形された３つ以上の部材を当接させたりしたまま、一度のレーザー溶着工程で簡便に一体化でき、しかも外観や溶着強度に優れ、樹脂特性を損なわないレーザー溶着体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
前記の目的を達成するためになされたレーザー溶着体は、レーザー光透過性成形部材と、レーザー光の吸収剤を含有するレーザー光吸収性成形部材と、レーザー光透過吸収剤を含有しつつそれら部材間に挟まれた単層または複層からなりレーザー光の一部を透過しながら、一部を吸収するレーザー光透過吸収性成形部材とが、熱可塑性樹脂を含有しており、重ねられたまま、該レーザー光の照射による発熱で溶着されて一体化している。
【００１２】
すなわち、レーザー光透過吸収性成形部材とは、レーザー光透過性という特徴を有しながら、弱いレーザー光吸収性を併せ持つ成形部材である。更にレーザー光透過吸収剤は使用するレーザー波長に対する弱い吸収性を有しているものである。レーザー光透過吸収剤の吸収係数εｄが１０００〜８０００（ｍｌ/ｇ・ｃｍ）が好ましく、１０００〜６０００であることが好ましい。
【００１３】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、前記レーザー光透過吸収剤を例えば０．０１〜０．１重量％含有しているというものである。
【００１４】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、例えば厚さ２００〜５０００μｍであるというものである。
【００１５】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過性成形部材、前記レーザー光吸収性成形部材、および前記レーザー光透過吸収性成形部材が、例えば厚さ２００〜１０００μｍのフィルムであるというものである。
【００１６】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、前記レーザー光に対して異なる吸光度を有する前記複層からなっていることが好ましい。
【００１７】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、下記数式（１）
【数１】
0004762839.tif 000002
（数式（１）中、ａ１はその吸光度、ε１（１／ｃｍ）はその吸収係数、Ｃ１（重量％）はそれに含まれる前記レーザー光透過吸収剤の濃度、Ｌ１（ｃｍ）はその厚さを示す）、
前記レーザー光吸収性成形部材が、下記数式（２）
【数２】
0004762839.tif 000003
（数式（２）中、ａ２はその吸光度、ε２（１／ｃｍ）はその吸収係数、Ｃ２（重量％）はそれに含まれる前記レーザー光吸収剤の濃度、Ｌ２（ｃｍ）はその厚さを示す）
を、夫々満たすものであることが好ましい。
【００１８】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、下記数式（３）
【数３】
0004762839.tif 000004
（数式（３）中、ε１（１／ｃｍ）が前記レーザー光に対する吸収係数、Ｃ１（重量％）はそれに含まれる前記レーザー光透過吸収剤の濃度、Ｌ１（ｃｍ）はその厚さを示す）
を満たすものであることが好ましい。
【００１９】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、例えば９４０ｎｍの前記レーザー光に対する吸収係数ε１を１０００〜８０００（１／ｃｍ）とするというものである。
【００２０】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、例えば９４０ｎｍの前記レーザー光に対する透過率Ｔ１（％）を、１４〜８０％とするというものである。
【００２１】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過性成形部材が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂から選ばれる１つの樹脂を含有するものであることが好ましい。
【００２２】
レーザー溶着体は、前記レーザー光透過吸収剤が、例えばニグロシンであるというものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のレーザー溶着体は、熱可塑性樹脂製のフィルムのような層状やハウジングのような複雑な立体状の成形部材を３個以上、レーザー溶着して一体化したものであり、溶着部位の外観が綺麗で、充分な溶着強度を有している。このレーザー溶着体は、一度のレーザー光照射操作で、簡便にレーザー溶着できるものであるから、生産効率が高いものである。
【００２４】
本発明のレーザー溶着体は、表面清浄処理等の前処理を必要とする従来の接着剤で接合する場合と比べ、面倒な前処理や、原料となる樹脂のアロイ化等の煩雑な工程が不要であり簡便なうえ、強度面やリサイクル面で優れている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下に、本発明のレーザー溶着体の一例について、実施例に対応する図１を参照しながら、詳細に説明する。
【００２６】
レーザー溶着体は、レーザー溶着に使用される波長のレーザー光を透過でき屈曲しているレーザー光透過性成形部材１と、このレーザー光を吸収するレーザー光吸収剤を含有し屈曲しているレーザー光吸収性成形部材３と、それらの間に挟み込まれており、このレーザー光透過吸収剤を含有する板状で、レーザー光の一部を透過しながら、一部を吸収するレーザー光透過吸収性成形部材２とが、このレーザー光４の照射により、溶着部位５および６でしっかりとレーザー溶着されて、一体化している。
【００２７】
このレーザー溶着体の具体的な製造工程について、その一例を挙げて説明する。その製造工程は例えば下記の（Ａ）〜（Ｅ）からなる。
（Ａ）図１に記載のように、レーザー光透過性の熱可塑性樹脂を含んでいるレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収剤またはレーザー光透過吸収性着色剤が０．０１〜０．１重量％含有された熱可塑性樹脂を含んでいるレーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収剤またはレーザー光吸収性着色剤が含有された熱可塑性樹脂を含んでいるレーザー光吸収性成形部材３を、各々成形する。
（Ｂ）レーザー光透過性成形部材１と、レーザー光吸収性成形部材３との間に、レーザー光透過吸収性成形部材２を挟み込み、レーザー溶接すべき部位を当接させる。なお、レーザー光透過吸収性成形部材２は、レーザー光の一部を透過しながら、一部を吸収する１枚のフィルムまたは板からなる単層状であってもよい。また、レーザー光の一部を透過しながら、一部を吸収するフィルムまたは板を複数重ねた複層状であってもよく、その場合、各層の吸光度が、相違していることが好ましく、レーザー光吸収性成形部材３に近いものほど大きくなっているとなお一層好ましい。図４に示すように、重畳させる部位で継ぎしろとなる段差を設けていてもよい。この時に成形部材を固定するため、適宜治具を用いることができ、加圧することができる。更に透過性成形部材側に、反射防止膜などの反射防止機能を有する部材並びに、冷却効果を有する部材やガス処理装置などを設置できる。
（Ｃ）次いで、適当な強度に調整されたレーザー光４を、レーザー光透過性成形部材１側から照射する。レーザー光４は、レーザー光透過性成形部材１を透過し、その後、レーザー光透過吸収性成形部材２を一部透過し、一部吸収される。透過したレーザー光がレーザー光吸収性成形部材３に到達して吸収される。
（Ｄ）レーザー光４が、レーザー光透過吸収性成形部材２と、レーザー光吸収性成形部材３とに到達して吸収されると、そこで発熱を起こし、レーザー光透過性成形部材１とレーザー光透過吸収性成形部材２との間、およびレーザー光透過吸収性成形部材２とレーザー光吸収性成形部材３との間で、熱溶融が引き起こされる。
（Ｅ）冷却されると、レーザー光透過性成形部材１とレーザー光透過吸収性成形部材２との当接部位の熱溶融部分、およびレーザー光透過吸収性成形部材２とレーザー光吸収性成形部材３との当接部位の熱溶融部分が、固化して溶着する。その結果、これらの成形部材１、２および３は、その溶着部位５および６で強固に接合され、一体化する。
【００２８】
このようにして一体化したレーザー溶着体は、溶着部位で、実用的に充分な強度を発現している。また、レーザー溶着体は、ＪＩＳ  Ｋ７１１３−１９９５に準じた引張試験を行なうと、引張溶着強度が３００Ｎ以上という充分な値を示す。
【００２９】
また、レーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３に含んでいるレーザー光透過性の熱可塑性樹脂は、前記成形部材１〜３が全て同一の熱可塑性樹脂であってもよく、または、前記成形部材１〜３が全て異種の熱可塑性樹脂であってもよく、または、前記成形部材１と３が同一の熱可塑性樹脂であり、成形部材２が成形部材１、３と異種の熱可塑性樹脂であってもよい。また、レーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の形状はレーザー溶着を行うことのできる範囲で適宜選択できるものである。例えば前記成形部材１〜３が全て同一形状であってもよく、または、前記成形部材１〜３が全て異なる形状であってもよく、または、前記成形部材１と成形部材３が同一形状の成形部材であり、成形部材２が、成形部材１と成形部材３と異なる形状であってもよい。
【００３０】
レーザー溶着に用いられるレーザー光として、例えば、固体レーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起、半導体レーザー励起など）、半導体レーザー、チューナブルダイオードレーザー、チタンサファイアレーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起）が使用される。また、その他に、波長が７００ｎｍ以上の赤外線を発生するハロゲンランプやキセノンランプを用いてもよい。これらのレーザー光のうち、通常、可視光より長波長域の８００〜１６００ｎｍ、好ましくは８００〜１１００ｎｍに発振波長を有するレーザー光が使用される。また、レーザー光の照射はレーザー光透過吸収性成形部材の面に対して、垂直方向でも斜め方向から照射してもよく、また、レーザー光の照射は１方向から照射しても複数方向から照射してもよい。また照射は、適宜、レーザー光の照射幅、照射時間、照射エネルギー等を調整して行うことができる。レーザー光の出力は、走査速度と、成形部材の吸収能力に応じ、適宜調整される。
【００３１】
レーザー溶着体は、輸液を点滴する際に使用される医療用チューブ、流動食や飲料組成物を封入するスパウトパウチ等に用いた時に遺漏することなく安心して使用できるように、レーザー光透過吸収性成形部材の厚さを２００〜５０００μｍとすることが好ましい。この厚さが２００μｍ未満であると、レーザー光エネルギーのコントロールが難しく、レーザー溶着の際に、熱溶融の過不足が生じ過熱により破断したり十分な溶着強度が得られなくなったりする。一方、５０００μｍを超えると、透過率の低下により十分な溶着強度が得られなくなってしまう。
【００３２】
また、レーザー溶着体は、レーザー光透過性成形部材、レーザー光吸収性成形部材、およびレーザー光透過吸収性成形部材が、各々厚さ２００〜１０００μｍのフィルムから構成されていてもよい。
【００３３】
また、レーザー溶着体は、レーザー光透過性成形部材と、レーザー光透過吸収性成形部材と、レーザー光吸収性成形部材とを同色に着色したものであると、接合した同色同士の成形部材間で外観上の違和感がなく、綺麗に見える。
【００３４】
次に、レーザー光透過性成形部材について、より具体的に説明する。
レーザー光透過性成形部材は、レーザー溶着に使用される波長のレーザー光を透過できるものからなる。このレーザー光透過性成形部材の具体的な製造工程について、その一例を挙げて説明する。その製造工程は例えば下記の工程からなる。まず、ポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂と、必要に応じて下記の着色剤や添加剤等を含有し、約１時間程度攪拌混合した後、射出成形機等を用いて成形する。但し、勿論本発明はこれらの製造工程に限定されるものではない。
【００３５】
レーザー光透過性成形部材は、レーザー光透過性樹脂を含んでいる。このようなレーザー光透過性樹脂として、例えば、レーザー光透過性を有し、顔料の分散剤として用いられる樹脂、マスターバッチまたは着色ペレットの担体樹脂として使用されている公知の樹脂等が挙げられる。より具体的には、熱可塑性樹脂の代表的な例であるポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、メタクリル樹脂、アクリルポリアミド樹脂、エチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）樹脂、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂や、ポリアセタール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン等のポリアリルスルホン樹脂や、フッ素樹脂、液晶ポリマー等が挙げられる。
【００３６】
またこの熱可塑性樹脂は、前記熱可塑性樹脂を構成するような単量体等の２種以上からなる共重合体樹脂であってもよい。例えば、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン）共重合体樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）共重合体樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル−ＥＰＤＭ−スチレン）共重合体樹脂、ＰＡ−ＰＢＴ共重合体、ＰＥＴ−ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＣ−ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＣ−ＰＡ共重合体樹脂等が挙げられる。更にポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー；前記樹脂類を主成分とする合成ワックスまたは天然ワックス等も挙げられる。なお、これらの熱可塑性樹脂の分子量は、特に限定されるものではない。また、これらの熱可塑性樹脂を、単独で、または２種類以上混合して、用いてもよい。
【００３７】
この熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂（ナイロン(登録商標)）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリエステル樹脂（ＰＥＴおよびＰＢＴを含む）、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。この中でも樹脂の透過率を考慮するとポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリオレフィン系樹脂が更に好ましく、ニグロシンとの組合せとしては、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂が一層好ましい。
【００３８】
ポリアミド樹脂（ナイロン）として、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン９６、非晶質性ナイロン、高融点ナイロン、ナイロンＲＩＭ、ナイロンＭＩＸ６等；それらの２種類以上の共重合体、すなわち、ナイロン６／６６共重合体、ナイロン６／６６／６１０共重合体、ナイロン６／６６／１１／１２共重合体、結晶性ナイロン／非結晶性ナイロン共重合体等が挙げられる。またポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂と他の合成樹脂との混合重合体であってもよい。そのような混合重合体の例として、ポリアミド／ポリエステル混合重合体、ポリアミド／ポリフェニレンオキシド混合重合体、ポリアミド／ポリカーボネート混合重合体、ポリアミド／ポリオレフィン混合重合体、ポリアミド／スチレン／アクリロニトリル混合重合体、ポリアミド／アクリル酸エステル混合重合体、ポリアミド／シリコーン混合重合体等が挙げられる。これらのポリアミド樹脂を、単独で、または２種類以上混合して、用いてもよい。
【００３９】
ポリカーボネート樹脂は主鎖に炭酸エステル結合を持つ熱可塑性樹脂で、優れた機械的性質、耐熱性、耐寒性、電気的性質、透明性などを備えており、エンジニアプラスチックの代表的なものである。現在、工業的に生産されているのは、ビスフェノールＡからの芳香族ポリカーボネートである。製法にはホスゲン法とエステル交換法の二つの方法がある。化学構造式は、芳香族炭化水素の炭酸エステルを多数連結した直鎖状分子で、分子主鎖にかさばったベンゼン核とフレキシブルなカーボネートから成っている。前者は高い熱変形温度や優れた物理的及び機械的性質を与え、後者は、成形性と柔軟性に寄与するが、アルカリで加水分解しやすい。
【００４０】
ポリフェニレンサルファイド樹脂は、ＰＰＳとも呼ばれる（−φ−Ｓ−）［φは置換あるいは非置換のフェニレン基］で表わされるチオフェニレン基からなる繰り返し単位を主とする重合体である。この樹脂は、パラジクロルベンゼンと硫化アルカリとを高温、高圧下で反応させて合成したモノマーを、重合させたものである。この樹脂は、重合助剤を用いた重合工程だけで目的の重合度にさせた直鎖型のものと、低分子の重合体を酸素存在下で熱架橋させた架橋型のものとの二タイプに大まかに分類される。特に、直鎖型のものは、透過率が優れている点で好ましい。また、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）の溶融粘度は、溶融混練が可能であれば特に制限はないが、通常５〜２０００Ｐａ・ｓの範囲のものが使用され、１００〜６００Ｐａ・ｓの範囲のものがより好ましい。
【００４１】
また、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）はポリマーアロイも用いることができる。例えば、ＰＰＳ/ポリオレフィン系アロイ、ＰＰＳ/ポリアミド系アロイ、ＰＰＳ/ポリエステル系アロイ、ＰＰＳ/ポリカーボネート系アロイ、ＰＰＳ/ポリフェニレンエーテル系アロイ、ＰＰＳ/液晶ポリマー系アロイ、ＰＰＳ/ポリイミド系アロイ、ＰＰＳ/ポリサルホン系アロイが挙げられる。また、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）は電子部品や自動車部品等の用途に適した特性を有している。
【００４２】
ポリエステル樹脂として、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリエチレンテレフタレート樹脂、及びテレフタル酸とブチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリブチレンテレフタレート樹脂が挙げられる。その他のポリエステル樹脂の例としては、上記ポリエステル樹脂におけるテレフタル酸成分の一部（例えば１５モル％以下［例えば０．５〜１５モル％］、好ましくは５モル％以下［例えば０．５〜５モル％］）及び／又はエチレングリコール又はブチレングリコール成分の一部（例えば１５モル％以下［例えば０．５〜１５モル％］、好ましくは５モル％以下［例えば０．５〜５モル％］）を置換した共重合体が挙げられる。また、２種以上のポリエステル樹脂を混合したものであってもよい。
【００４３】
ポリオレフィン系樹脂は、特に限定されない。その例としては、エチレン、プロピレン、ブテン−１、３−メチルブテン−１、４−メチルペンテン−１、オクテン−１等のα−オレフィンの単独重合体やこれらの共重合体、あるいはこれらと他の共重合可能な不飽和単量体との共重合体（共重合体としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体を挙げることができる。）等が挙げられる。より具体例には、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体等のポリエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、又はランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体等のポリプロピレン系樹脂；ポリブテン−１、ポリ４−メチルペンテン−１等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ポリプロピレン樹脂及び／又はポリエチレン樹脂を用いることが好ましい。より好ましいのは、ポリプロピレン系樹脂である。このポリプロピレン系樹脂に特に制限はなく、広範囲の分子量のものを使用できる。
【００４４】
なお、ポリオレフィン系樹脂として、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性された酸変性ポリオレフィンや発泡ポリプロピレンのように樹脂自体に発泡剤を含有したものを用いてもよい。また、エチレン−α−オレフィン系共重合体ゴム、エチレン−α−オレフィン−非共役ジエン系化合物共重合体（例えばＥＰＤＭ等）、エチレン−芳香族モノビニル化合物−共役ジエン系化合物共重合ゴム、又はこれらの水添物等のゴム類を、ポリオレフィン系樹脂に含有していてもよい。
【００４５】
レーザー光透過性成形部材を形成する際、このレーザー光透過性樹脂に、種々の添加剤を必要に応じ配合したものを用いてもよい。このような添加剤としては、例えば助色剤、分散剤、補強材または充填材、安定剤、可塑剤、改質剤、紫外線吸収剤または光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、難燃剤等が挙げられる。
【００４６】
補強材としては、通常の合成樹脂の補強に用い得るものであればよく、特に限定されない。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、その他の無機繊維、および有機繊維（アラミド、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ナイロン、ポリエステルおよび液晶ポリマー等）等を用いることができ、透明性を要求される樹脂の補強にはガラス繊維が好ましい。好適に用いることができるガラス繊維の繊維長は２〜１５ｍｍであり、その繊維径は１〜２０μｍである。ガラス繊維の形態については特に制限はなく、例えばロービング、ミルドファイバー等、何れであってもよい。これらのガラス繊維は、１種類を単独で用いるほか、２種以上を組合せて用いることもできる。その含有量は、レーザー光透過性成形部材１００重量部に対し５〜１２０重量部とすることが好ましい。５重量部未満の場合、十分なガラス繊維補強効果が得られ難く、１２０重量部を超えると成形性が低下することとなり易い。好ましくは１０〜６０重量部、特に好ましくは２０〜５０重量部である。
【００４７】
また、充填材として、マイカ、セリサイト、ガラスフレーク等の板状充填材、タルク、カオリン、クレー、ウォラストナイト、ベントナイト、アスベスト、アルミナシリケート等の珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン等の金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト等の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の硫酸塩、ガラスビーズ、セラミックビ−ズ、窒化ホウ素、炭化珪素等の粒子状充填材等が挙げられる。
【００４８】
また、レーザー光透過性成形部材は、レーザー光に対して非吸収性のレーザー光透過性着色剤が含まれていてもよい。レーザー光透過性着色剤としては公知のアゾ系染顔料、アゾ系含金染顔料、ナフトールアゾ系染顔料、アゾレーキ系染顔料、アゾメチン系染顔料、アントラキノン系染顔料、キナクリドン系染顔料、ジオキサジン系染顔料、ジケトピロロピロール系染顔料、アントラピリドン系染顔料、イソインドリノン系染顔料、インダンスロン系染顔料、ペリノン系染顔料、ペリレン系染顔料、インジゴ系染顔料、チオインジゴ系染顔料、キノフタロン染顔料、キノリン系染顔料、ベンズイミダゾロン系染顔料、トリフェニルメタン系染顔料等の有機染顔料が挙げられる。このようなレーザー光透過性着色剤を、単独で、または複数混合して用いてもよい。例えば、黄色染料と青色染料とを組合せて緑色着色剤にしたり、青色染料と赤色染料とを組合せて紫色着色剤にしたり、黄色染料と紫色染料とを組合せて黒色着色剤にしたりしたものを用いることができる。
【００４９】
また、レーザー光透過性着色剤は、マスターバッチとして市販されているｅＢＩＮＤ  ＬＴＷ−８１０１、同８１７０、同８１８０、同８２００、同８３００、同８７００、同８１７０Ｃ、同８０１２、同８６２０Ｃ、同８７３０Ｃ、同８４００Ｃ、同８９５０Ｃ、同８２５０ＣなどのｅＢＩＮＤ  ＬＴＷシリーズ（いずれもオリヱント化学工業社製の商品名）のような市販の着色剤マスターバッチであってもよい。
【００５０】
レーザー光透過性成形部材はレーザー光透過性着色熱可塑性樹脂組成物のマスターバッチを用いて製造してもよい。前記マスターバッチとしては、任意の方法により得られる。例えば、マスターバッチのベースとなる樹脂の粉末又はペレットと着色剤をタンブラーやスーパーミキサー等の混合機で混合した後、押出機、バッチ式混練機又はロール式混練機等により加熱溶融してペレット化又は粗粒子化することにより得ることができる。
【００５１】
レーザー光透過性成形部材の成形は、通常行われる種々の手順により行い得る。例えば、着色ペレットを用いて、押出機、射出成形機、ロールミル等の加工機により成形することにより行うこともでき、また、透明性を有する樹脂のペレットまたは粉末、粉砕された着色剤、および必要に応じ各種の添加物を、適当なミキサー中で混合し、この混合物を、加工機を用いて成形することにより行うこともできる。また例えば、適当な重合触媒を含有するモノマーに着色剤を加え、この混合物を重合により所望の樹脂とし、これを適当な方法で成形することもできる。成形方法としては、例えば射出成形、押出成形、圧縮成形、発泡成形、ブロー成形、真空成形、インジェクションブロー成形、回転成形、カレンダー成形、溶液流延等、一般に行われる何れの成形方法を採用してもよい。このような成形により、種々の形状のレーザー光透過性成形部材を得ることができる。
【００５２】
次に、レーザー光透過吸収性成形部材について、より具体的に説明する。
レーザー光透過吸収性成形部材は、レーザー溶着に使用される波長のレーザー光の一部を透過しながら、一部を吸収するものからなる。このレーザー光透過吸収性成形部材の具体的な製造工程について、その一例を挙げて説明する。その製造工程は例えば下記の工程からなる。まず、ポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂と、ニグロシン等のレーザー光透過吸収剤と、必要に応じて添加剤等を含有し、約１時間程度攪拌混合した後、射出成形機等を用いて成形する。但し、勿論本発明はこれらの製造工程に限定されるものではない。
【００５３】
レーザー光透過吸収性成形部材は、前記のレーザー光透過性成形部材で例示されたものと同種のレーザー光透過性樹脂と、レーザー光透過吸収剤とを含み、前記と同様にして成形されている。レーザー光透過性樹脂に、前記と同種の添加剤（着色剤、助色剤、分散剤、補強材または充填材、安定剤、可塑剤、改質剤、紫外線吸収剤または光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、難燃剤等）が適量配合されていてもよい。
【００５４】
レーザー光透過吸収剤として、アジン系化合物（例えば、ニグロシン、アニリンブラック等の有機系着色剤）、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、シアニン系化合物、ペリレン、クオテリレン、金属錯体、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体、インモニウム染料、マグネタイト等が挙げられる。中でも、より高い引張強度等を得ることができるニグロシンが好ましい。
【００５５】
９４０ｎｍの光に対するレーザー光透過吸収剤の吸収係数(吸光係数)εｄが、１０００〜８０００（ｍｌ/ｇ・ｃｍ）が好ましく、１０００〜６０００であることが好ましい。
【００５６】
吸収係数(吸光係数)εｄの測定方法は、レーザー光透過吸収剤０．０５ｇを精秤し、５０ｍｌメスフラスコを用いて、例えば、溶媒Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解後、その１ｍｌを、５０ｍｌメスフラスコを用いてＤＭＦで希釈して測定サンプルとし、分光光度計（島津製作所製の商品名：ＵＶ１６００ＰＣ）を用いて、９４０ｎｍの光に対する吸光度測定し、そこから吸収係数(吸光係数)εｄ（ｍｌ/ｇ・ｃｍ）を得るというものである。
【００５７】
ニグロシンは、ＣＯＬＯＲ  ＩＮＤＥＸにＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ  ＢＬＡＣＫ  ５およびＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ  ＢＬＡＣＫ  ７として記載されているような黒色アジン系縮合混合物を挙げることができる。好ましくはＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ  ＢＬＡＣＫ  ７である。このようなニグロシンの合成は、例えば、アニリン、アニリン塩酸塩およびニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度１６０乃至１８０℃で酸化および脱水縮合することにより行い得るものである。
【００５８】
レーザー光透過吸収剤の含有量は、レーザー光透過性樹脂に対し、０．０１〜０．２重量％、好ましくは、０．０３〜０．１重量％、特に好ましくは、０．０４〜０．０６重量％である。含有量が０．０１重量％よりも少ないと、レーザー光のエネルギーを吸収することによる発熱が少ないため、温度が十分に上がらず、レーザー光透過性成形部材とレーザー光透過吸収性成形部材との接合部の溶着強度が低くなる。また、含有量が０．２重量％を超えると、レーザー光の透過率が低下しやすく、レーザー光透過吸収性成形部材とレーザー光吸収性成形部材との十分な溶着強度を得ることができず、更にレーザー光透過性樹脂本来の樹脂特性を失ってしまう。
【００５９】
レーザー光透過吸収性成形部材がレーザー光の一部を透過しながら、一部を吸収するのは、それに含有されているレーザー光透過吸収剤が、このレーザー光の波長に対して弱い吸収性を有しているということに起因している。レーザー光透過吸収性成形部材は、９４０ｎｍのレーザー光に対する透過率Ｔ１（％）が１４〜８０％であると好ましい。この透過率Ｔ１は、レーザー光透過吸収性成形部材の１ｍｍ厚の成形板について測定した数値である。
【００６０】
レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１は、下記数式（１）
【数４】
0004762839.tif 000005
（数式（１）中、ε１（１／ｃｍ）はその吸収係数、Ｃ１（重量％）はそれに含まれる前記レーザー光透過吸収剤の濃度、Ｌ１（ｃｍ）はその厚さを示す）
を満たすように調節されている。
【００６１】
このとき吸光度ａ１が０．０９未満の場合、レーザー光透過吸収性成形部材がレーザー光のエネルギーを吸収することによる発熱が少ないため、温度が十分に上がらず、レーザー光透過性成形部材と、レーザー光透過吸収性成形部材との十分な溶着強度を得ることができない。また、吸光度ａ１が１を超える場合、レーザー光透過吸収性成形部材のレーザー光の透過率が低下し、レーザー光透過吸収性成形部材とレーザー光吸収性成形部材との溶着強度が低下してしまう。
【００６２】
レーザー溶着に使用される波長のレーザー光に対する、レーザー光透過吸収性成形部材の吸収係数ε１（１／ｃｍ）が、下記数式（３）
【数５】
0004762839.tif 000006
（数式（３）中、Ｃ１（重量％）はレーザー光透過吸収性成形部材に含まれる前記レーザー光透過吸収剤の濃度、Ｌ１（ｃｍ）はその厚さを示す）
の条件を満たすように調整されている。
【００６３】
このとき、例えば吸収係数ε１が高めのレーザー光透過吸収剤を使用する場合は、成形部材に対して、レーザー光透過吸収剤を低濃度に調整して使用することが可能であり、逆に吸収係数ε１が低めのレーザー光透過吸収剤を使用する場合は、成形部材に対してレーザー光透過吸収剤を高濃度に調整して使用することが可能である。勿論、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６４】
また、９４０ｎｍのレーザー光に対する、レーザー光透過吸収性成形部材の吸収係数ε１は、好ましくは１０００〜８０００（１／ｃｍ）、更に好ましくは２０００〜７５００、特に好ましくは４０００〜７０００である。吸収係数が８０００を超えると、レーザー光透過吸収性成形部材のレーザー光の透過率が低下し、レーザー光透過吸収性成形部材とレーザー光吸収性成形部材との十分な溶着強度を得ることができない。また、吸収係数が１０００未満であると、レーザー光透過吸収性成形部材の発熱が不十分となり、レーザー光透過性成形部材とレーザー光透過吸収性成形部材との十分な溶着強度を得ることができない。
【００６５】
次に、レーザー光吸収性成形部材について、より具体的に説明する。
レーザー光吸収性成形部材は、レーザー溶着に使用される波長のレーザー光を吸収するレーザー光吸収剤を含有しているものからなる。このレーザー光吸収性成形部材の具体的な製造工程について、その一例を挙げて説明する。その製造工程は例えば下記の工程からなる。まず、ポリアミド樹脂等の熱可塑性樹脂と、カーボンブラック等のレーザー光吸収剤と、必要に応じて添加剤等を含有し、約１時間程度攪拌混合した後、射出成形機等を用いて成形する。但し、勿論本発明はこれらの製造工程に限定されるものではない。
【００６６】
レーザー光吸収性成形部材は、前述したレーザー光透過性成形部材で例示されたものと同種の樹脂と、この樹脂に分散したレーザー光吸収剤またはレーザー光吸収性着色剤（例えば、カーボンブラック等）とを含み、前記と同様にして成形されている。このため、レーザー光が照射されたとき、レーザー光が吸収されてレーザー光吸収性成形部材が溶融する。用途および目的に応じ、この樹脂に、各種の添加剤、例えば前述したのと同種の添加剤（助色剤、分散剤、補強材または充填材、安定剤、可塑剤、改質剤、紫外線吸収剤または光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、難燃剤等）が適量配合されていてもよい。レーザー光吸収性成形部材の作製に用いる原材料は、レーザー光透過性にしなければならないレーザー光透過性成形部材に用いる原材料に比べて、そのような制限がないために、幅広く選択できる。
【００６７】
レーザー光吸収性成形部材に含まれているレーザー光吸収剤またはレーザー光吸収性着色剤として、例えばカーボンブラック、ニグロシン、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、シアニン系化合物、ペリレン、クオテリレン、金属錯体、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体、インモニウム染料等が挙げられる。中でも、安価で安定性の高いカーボンブラックおよび／またはニグロシンが好ましい。
【００６８】
また、レーザー光吸収剤またはレーザー光吸収性着色剤の使用量は、樹脂（好ましくは熱可塑性樹脂）に対し、０．０５〜１０重量％であることが好ましく、０．１〜５重量％であると一層好ましい。
【００６９】
レーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２は、下記数式（２）
【数６】
0004762839.tif 000007
（数式（２）中、ε２（１／ｃｍ）はレーザー光吸収性成形部材の吸収係数、Ｃ２（重量％）はそれに含まれる前記レーザー光吸収剤の濃度、Ｌ２（ｃｍ）はその厚さを示す）
の条件を満たすように調整されている。
【００７０】
このとき吸光度ａ２が１未満の場合は、レーザー光吸収性成形部材がレーザー光のエネルギーを吸収することによる発熱が少ないため、温度が十分に上がらずレーザー光透過吸収性成形部材とレーザー光吸収性成形部材との十分な溶着強度を得ることができない。一方吸光度ａ２が５０を超えると、レーザー光吸収性成形部材のレーザー光のエネルギーを吸収することによる発熱が過剰となり、レーザー光透過吸収性成形部材とレーザー光吸収性成形部材との溶着強度が低下してしまう。
【００７１】
また、レーザー光吸収性成形部材の作製は、レーザー光吸収剤またはレーザー光に対して吸収する着色剤を含有すること以外、レーザー光透過性成形部材で説明したものと同様に用いることができ、また、用途および目的に応じ、各種の添加剤を適量含有するものとすることができる。
【実施例】
【００７２】
次に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、勿論本発明はこれらのみに限定されるものではない。
【００７３】
ポリアミド樹脂を用い、レーザー光透過性成形部材、レーザー光透過吸収性成形部材およびレーザー光吸収性成形部材を試作し、次いでレーザー溶着させ、本発明を適用する３層のレーザー溶着体を試作した例を実施例１〜５に示し、本発明を適用外のレーザー溶着体の例を比較例１〜３に示す。
【００７４】
（実施例１）
(１−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
繊維強化ポリアミド６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）７３Ｇ３０Ｌ）５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【００７５】
(１−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
繊維強化ポリアミド６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）７３Ｇ３０Ｌ）の４９９．８ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）の０．２ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【００７６】
(１―ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
繊維強化ポリアミド６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）７３Ｇ３０Ｌ）の４９０ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）の１０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【００７７】
(１−ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度１ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【００７８】
なお、前記ニグロシンのＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１のＤＭＦ中での９４０ｎｍの光に対する吸収係数εは、６．０×１０３（ｍｌ/ｇ・ｃｍ）であった。
【００７９】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表１に示す。
【００８０】
（実施例２）
(２−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）１０１ＮＣ）５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【００８１】
(２−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）の４９９．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）の０．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【００８２】
(２−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）の４９０ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）１０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【００８３】
(２−ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【００８４】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表１に示す。
【００８５】
（実施例３）
(３−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ３（油溶性アントラキノン緑色染料）と、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２２（油溶性ジスアゾ赤色染料）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いてシリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【００８６】
(３−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【００８７】
(３−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【００８８】
(３−ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形体３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【００８９】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表１に示す。
【００９０】
（実施例４）
(４−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
実施例２の(２−ａ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【００９１】
(４−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、ナフタロシアニン（山本化成社製の商品名：ＹＫＲ−５０１０）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【００９２】
(４−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【００９３】
(４−ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【００９４】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表１に示す。
【００９５】
（実施例５）
(５−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
実施例２の(２−ａ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【００９６】
(５−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
実施例４の(４−ｂ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【００９７】
(５−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、ナフタロシアニン（山本化成社製の商品名：ＹＫＲ−５０１０）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【００９８】
(５−ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【００９９】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表１に示す。
【０１００】
（比較例１）
(１−Ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１０１】
(１−Ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、カーボンブラック（三菱化学社製の商品名：＃３２）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１０２】
(１−Ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１０３】
(１−Ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、上からレーザー光透過性成形部材、レーザー光透過吸収性成形部材、レーザー光吸収性成形部材の順に当接させて重ね合わせ、レーザー光透過性成形部材の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射した。
【０１０４】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表１に示す。
【０１０５】
（比較例２）
(２−Ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
比較例１の(１−Ａ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１０６】
(２−Ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）とを、表１に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１０７】
(２−Ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
比較例１の(１−Ｃ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１０８】
(２−Ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、上からレーザー光透過性成形部材、レーザー光透過吸収性成形部材、レーザー光吸収性成形部材の順に当接させて重ね合わせ、レーザー光透過性成形部材の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射した。
【０１０９】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表１に示す。
【０１１０】
（比較例３）
(３−Ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
比較例１の(１−Ａ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１１１】
(３−Ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、ナフタロシアニン（山本化成社製の商品名：ＹＫＲ−５０１０）とを、表１に示す組成比でステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１１２】
(３−Ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
比較例１の(１−Ｃ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１１３】
(３−Ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、上からレーザー光透過性成形部材、レーザー光透過吸収性成形部材、レーザー光吸収性成形部材の順に当接させて重ね合わせ、レーザー光透過性成形部材の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射した。
【０１１４】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表１に示す。
【０１１５】
ポリアミド樹脂を用い、レーザー光透過性成形部材、２種類のレーザー光透過吸収性成形部材およびレーザー光吸収性成形部材を試作し次いでレーザー溶着させ、本発明を適用する４層のレーザー溶着体を試作した例を実施例６に示す。
【０１１６】
（実施例６）
(６−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１１７】
(６−ｂ−ａ)レーザー光透過吸収性成形部材２(a)の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）４９９．８ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）０．２ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材２(a)を作製した。
【０１１８】
(６−ｂ−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２(b)の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）と、４９９．５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）０．５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材２(b)を作製した。
【０１１９】
(６−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリアミド６６樹脂（デュポン社製の商品名：ＺＹＴＥＬ（登録商標）  １０１ＮＣ）４９７．０ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＡ９８０１）３．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２７０℃、金型温度６０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１２０】
(６−ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図３に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２(a)、レーザー光透過吸収性成形部材２(b)、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力１０.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度０．５ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、４つの部材が一体化したレーザー溶着体が得られた。
【０１２１】
下記に示す評価に従い、２種のレーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１（ａ）と吸光度ａ１（ｂ）並び吸光係数ε１（ａ）と吸光係数ε１（ｂ）、及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表３に示す。
【０１２２】
ポリカーボネート樹脂を用い、レーザー光透過性成形部材、レーザー光透過吸収性成形部材およびレーザー光吸収性成形部材を試作し次いでレーザー溶着させ、本発明を適用する３層のレーザー溶着体を試作した例を実施例７〜１０に示し、本発明を適用外のレーザー溶着体の例を比較例４〜６に示す。
【０１２３】
（実施例７）
(７−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト(登録商標)  １２２５Ｙ）５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１２４】
(７−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）４９９．８ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＣ０８５０）０．２ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１２５】
(７−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）４９５ｇと、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＣ０８５０）５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１２６】
(７−ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力８.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【０１２７】
なお、前記ニグロシンのＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＣ０８５０のＤＭＦ中での９４０ｎｍの光に対する吸収係数εは、４．８×１０３（ｍｌ/ｇ・ｃｍ）であった。
【０１２８】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表２に示す。
【０１２９】
（実施例８）
(８−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｇｒｅｅｎ  ３（油溶性アントラキノン緑色染料）と、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  ２２（油溶性ジスアゾ赤色染料）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いてシリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１３０】
(８−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＣ０８５０）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１３１】
(８−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
実施例７の(７−ｃ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１３２】
(８−ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力８.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【０１３３】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表２に示す。
【０１３４】
（実施例９）
(９−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
実施例７の(７−ａ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１３５】
(９−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、ナフタロシアニン（山本化成社製の商品名：ＹＫＲ−５０１０）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１３６】
(９−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、カーボンブラック（三菱化学社製の商品名：＃３２）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１３７】
(９―ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力８.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【０１３８】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表２に示す。
【０１３９】
（実施例１０）
(１０−ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
実施例７の(７−ａ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１４０】
(１０−ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、マグネタイト（戸田工業社製  商品名：マグネタイト  ＫＮ−３７０）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１４１】
(１０−ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
実施例７の(７−ｃ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１４２】
(１０―ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、図２に示すように、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力８.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
【０１４３】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表２に示す。
【０１４４】
（比較例４）
(４−Ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）５００ｇを、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１４５】
(４−Ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、カーボンブラック（三菱化学社製の商品名：＃３２）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１４６】
(４−Ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＣ０８５０）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１４７】
(４−Ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力８.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射した。
【０１４８】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表２に示す。
【０１４９】
（比較例５）
(５−Ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
比較例４の(４−Ａ)と同様の方法で、レーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１５０】
(５−Ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、ニグロシン（オリヱント化学工業社製の商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）  ＢＬＡＣＫ  ＰＣ０８５０）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１５１】
(５−Ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
比較例４の(４−Ｃ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１５２】
(５−Ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力８.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射した。
【０１５３】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表２に示す。
【０１５４】
（比較例６）
(６−Ａ)レーザー光透過性成形部材１の作製
比較例４の(４−Ａ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過性成形部材を作製した。
【０１５５】
(６−Ｂ)レーザー光透過吸収性成形部材２の作製
ポリカーボネート樹脂（帝人社製  商品名：パンライト  １２２５Ｙ）と、ナフタロシアニン（山本化成社製の商品名：ＹＫＲ−５０１０）とを、表２に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機（東洋機械金属社製の商品名：Ｓｉ−５０）を用いて、シリンダー温度２８０℃、金型温度７０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光透過吸収性成形部材を作製した。
【０１５６】
(６−Ｃ)レーザー光吸収性成形部材３の作製
比較例４の(４−Ｃ)と同様の方法で、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍのレーザー光吸収性成形部材を作製した。
【０１５７】
(６−Ｄ)レーザー溶着体の製造
次に、上からレーザー光透過性成形部材１、レーザー光透過吸収性成形部材２、レーザー光吸収性成形部材３の順でその一部が重畳するように当接させつつ重ねた。レーザー光透過性成形部材１の上方から、出力８.０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ  連続的］（ファインデバイス社製）によるレーザービーム４を、走査速度２ｍｍ／ｓｅｃで、２０ｍｍ走査させて、照射した。
【０１５８】
下記に示す評価に従い、レーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１並び吸光係数ε１及びレーザー光吸収性成形部材の吸光度ａ２、レーザー溶着の結果を表２に示す。
【０１５９】
（物性評価）
実施例、比較例で得た成形部材、およびそれのレーザー溶着体について、下記方法により物性評価を行った。
【０１６０】
(１)吸光度および吸収係数の算出
吸光度および吸収係数の算出方法は、以下の通りである。
分光光度計（日本分光社製の商品名：Ｖ−５７０）を用いて、レーザー光透過吸収性成形部材について、９４０ｎｍでの透過率（ＩＴ）および反射率（ＩＲ）を測定し、
Ｌａｍｂｅｒｔ−Ｂｅｅｒの法則（４）
【数７】
0004762839.tif 000008
（式（４）中、（Ｉ０）が入射光の強さ、（ＩＴ）が透過光の強さ、（ＩＲ）が反射光の強さを示す）により、吸光度ａ１を求めた。得られたレーザー光透過吸収性成形部材の吸光度ａ１を縦軸、そのニグロシン濃度Ｃ１(重量％)を横軸として、検量線を作成した。また、
【数８】
0004762839.tif 000009
であるから、この検量線の傾きより、吸収係数ε１（１／ｃｍ）を求めた。この検量線を用い、レーザー光吸収性成形部材のニグロシン濃度(重量％)から吸光度ａ１を求めた。なお、ニグロシン以外の着色剤の場合も同様である。
【０１６１】
又同様に、吸光度ａ２は下記数式で表される。
【数９】
0004762839.tif 000010
（数式（６)中、ε２（１／ｃｍ）はレーザー光吸収性成形部材の吸収係数、Ｃ２（重量
％）はそれに含まれる前記レーザー光吸収剤の濃度、Ｌ２（ｃｍ）はその厚さを示す。）
【０１６２】
(２)引張強度試験
前記実施例、比較例で得られたレーザー溶着体に対し、ＪＩＳ  Ｋ７１１３−１９９５に準じ、引張試験機（島津製作所社製の商品名：ＡＧ−５０ｋＮＥ）にて、成形部材１または３と、成形部材２との長手方向（溶着部を引離す方向）に試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を行って、引張溶着強度を測定した。
【０１６３】
(３)外観の目視観察
前記実施例、比較例で得られたレーザー溶着体の溶着部外観について目視判定を行った。
【０１６４】
上記ポリアミド樹脂を用いた実施例１〜５、比較例１〜３で得たレーザー溶着体の物性評価の結果を表１に、上記ポリカーボネート樹脂を用いた実施例７〜１０、比較例４〜６で得たレーザー溶着体の物性評価の結果を表２に、ポリアミド樹脂を用いた実施例６の４層のレーザー溶着体の物性評価の結果を表３に纏めて示す。
【０１６５】
【表１】
0004762839.tif 000011
【０１６６】
ポリアミド樹脂を用いた実施例１〜５のレーザー溶着体は、表１から明らかな通り、レーザー光透過性成形部材とレーザー光透過吸収性成形部材とが、またレーザー光透過吸収性成形部材とレーザー光吸収性成形部材とが、夫々しっかりと溶着された３層状のものであり、何れも優れた引張強度を有していた。また、良好なレーザー溶着外観性も有していた。一方、比較例１または比較例２は、レーザー光透過吸収性部材にカーボンブラックを０．２重量％、ニグロシンを１．０重量％含有しているため、レーザー光透過性部材１とレーザー光透過吸収性部材２とが溶着するものの、レーザー光吸収性成形部材と溶着することができなかった。また、比較例３はレーザー光透過吸収性部材にナフタロシアニンを１．２重量％含有しているため、３枚の成形部材はいずれも溶着することはできなかった。
【０１６７】
【表２】
0004762839.tif 000012
【０１６８】
ポリカーボネート樹脂を用いた実施例７〜１０のレーザー溶着体は、表２から明らかな通り、レーザー光透過性成形部材とレーザー光透過吸収性成形部材とが、またレーザー光透過吸収性成形部材とレーザー光吸収性成形部材とが、夫々しっかりと３層状に溶着されたものであり、何れも優れた引張強度を有していた。また、良好なレーザー溶着外観性も有していた。一方、比較例４、５、６はレーザー光透過吸収性部材２にカーボンブラックが０．０５重量％、ニグロシンが０．５重量％、ナフタロシアニンが０．３重量％含有しているため、レーザー光透過性部材１とレーザー光透過吸収性部材２とが溶着するものの、レーザー光吸収性成形部材と溶着することができなかった。
【０１６９】
【表３】
0004762839.tif 000013
【０１７０】
ポリアミド樹脂を用いた４層からなる実施例６のレーザー溶着体も表３から明らかな通り、いずれの成形部材もしっかりと溶着されたものであった。
【産業上の利用可能性】
【０１７１】
本発明のレーザー溶着体は、自動車部品例えば内装のインストルメントパネル、エンジンルーム内におけるレゾネター（消音器）、医療器具例えば輸液等の内容物を注入して点滴などで使用する医療用チューブ、食料包材例えば流動食や飲料組成物を含有するスパウトパウチ、電子・電気部品・家電製品、例えばハウジング等に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【０１７２】
【図１】本発明を適用する３部材をレーザー溶着したレーザー溶着体の実施の一例を示す図である。
【図２】本発明を適用する別な形状の３部材をレーザー溶着したレーザー溶着体の実施の一例を示す図である。
【図３】本発明を適用する４部材をレーザー溶着したレーザー溶着体の実施の一例を示す図である。
【図４】本発明を適用外の従来のレーザー溶着体を示す図である。
【符号の説明】
【０１７３】
１・１１はレーザー光透過性成形部材、２・２(a)・２（b)はレーザー光透過吸収性成形部材、３・１３はレーザー光吸収性成形部材、４・１４はレーザー光、５・６・１５は溶着部位である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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