(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
被測定流体の圧力を検出して表示する圧力センサであって、
窓部を有したフロントケースと前記被測定流体を導入するための導入口を有したリアケースとからなるケーシングと、
前記導入口に導入される被測定流体の圧力を検出する圧力検出素子と圧力検出手段とを有した検出回路基板と、
前記窓部から視認可能でかつ前記圧力検出手段により検出された圧力を表示する表示部とこの表示部の表示制御を行う表示手段とを有した表示回路基板と、
前記検出回路基板及び前記表示回路基板にそれぞれ実装されて互いに嵌合されることで両基板を接続する基板接続用コネクタと、
少なくとも前記フロントケース及び前記リアケースの一方と前記検出回路基板と前記表示回路基板とをそれぞれ相互に位置決めする位置決め手段とを備え、
前記フロントケースと前記リアケースとは、それぞれ互いに係合可能な係合手段を備えており、前記フロントケースと前記リアケースとが前記係合手段により係合されることにより、前記検出回路基板と前記表示回路基板とが前記フロントケースと前記リアケースとの間に挟持され、前記両基板の前記基板接続用コネクタが位置決め状態で機械的及び電気的に接続され、
前記位置決め手段は、前記検出回路基板に設けられた位置決め孔と前記表示回路基板に設けられた位置決め孔とにそれぞれ緊密に嵌合されることで、前記検出回路基板と前記表示回路基板とを位置決め状態で保持する第１の位置決め手段と、前記リアケースに一体的に設けられ、前記検出回路基板に設けられた位置決め孔に緊密に嵌合されることで前記検出回路基板を位置決め状態で保持する第２の位置決め手段とを備えていることを特徴とする圧力センサ。
【請求項２】
前記ケーシング内には、前記表示回路基板または前記検出回路基板を、前記フロントケースと前記リアケースとの挟持方向とは反対方向に弾性的に押圧する押圧部材が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の圧力センサ。
【請求項３】
前記押圧部材は、前記基板面における中央部を挟んで両側位置に分かれて配置されていることを特徴とする請求項２に記載の圧力センサ。
【請求項４】
前記押圧部材は、前記ケーシングの外面に露出して押圧操作可能な操作部を有したボタン部材により構成されていることを特徴とする請求項２に記載の圧力センサ。
【請求項５】
前記表示部が前記窓部の内側に収容されたＬＣＤによって構成されており、
前記押圧部材は、前記ＬＣＤに設けられた電極部と前記基板面に設けられた電極部とを電気的に接続する配線部材により構成され、
前記ＬＣＤと前記表示回路基板との間に配置され前記配線部材を支持する支持部材を備えていることを特徴とする請求項２に記載の圧力センサ。
【請求項６】
前記表示部が前記窓部の内側に収容されたＬＣＤによって構成されるとともに、
前記ＬＣＤに設けられた電極部と前記基板面に設けられた電極部とを電気的に接続する配線部材と、
前記ＬＣＤと前記表示回路基板との間に配置され前記配線部材を支持する支持部材とを備えており、
前記両側位置に分かれて配置された押圧部材のうち一方側の押圧部材は、前記ケーシングの外面に露出して押圧操作可能な操作部を有したボタン部材により構成され、他方側の押圧部材が前記配線部材により構成されていることを特徴とする請求項３に記載の圧力センサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、圧力センサに関する。
【背景技術】
【０００２】
圧力センサとして、ダイアフラム式の圧力検出素子により計測した流体（気体または液体）の圧力をデジタル表示するものが知られている（例えば特許文献１参照）。このような圧力センサは、フロントケースとリアケースとからなるケーシング内に、圧力検出素子を実装した圧力検出用の基板や、表示部の制御を行うための表示用の基板等の各部品を積み重ねて収容した構成となっている。各基板は、例えば、その外縁部を枠状の保持部材に嵌め付けることで所定間隔を空けて保持され、一方の基板から延出させたリード線を他方の基板の回路に半田付けすることにより互いに電気的に接続される。
【特許文献１】特開平１０−１４２０９０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記構成では、ケーシング内に各部品を組み付ける工程の途中で、基板間の配線のために半田付けを行う必要があるので、組み立て工程が複雑になるという問題があった。そこで、各基板に組み立て工程の前に実装される基板接続用のコネクタを設け、組み立て工程において両基板のコネクタを嵌合させることで基板間の配線を行う構成が本願出願人により提案されている。これにより、半田付けなしで各構成部品を組み付けることができるため、組み立て工程の簡略化が実現できる。
【０００４】
ところで、前述のように、各基板はその外縁部を保持部材に嵌めること等により保持されるが、基板の外形は、一般的には±０．２mm程度の比較的大きな寸法誤差があるため、両基板の保持位置が互いに板面方向に位置ずれすることがある。両基板間の位置ずれが大きいと、両基板のコネクタが嵌合し難くなってしまう。このように、基板等の各構成部品の位置決め精度が低かったり、あるいは位置決めされていないと、組み付けし難くなったり、作業者が位置決めする手間がかかるなど、組み立て作業が円滑に行われなくなるおそれがあった。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、その目的は、部品の位置決め精度を高めて、組み立て作業の円滑化を図ることが可能な圧力センサを提供するところにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するための手段として、被測定流体の圧力を検出して表示する圧力センサであって、窓部を有したフロントケースと前記被測定流体を導入するための導入口を有したリアケースとからなるケーシングと、前記導入口に導入される被測定流体の圧力を検出する圧力検出素子と圧力検出手段とを有した検出回路基板と、前記窓部から視認可能でかつ前記圧力検出手段により検出された圧力を表示する表示部とこの表示部の表示制御を行う表示手段とを有した表示回路基板と、前記検出回路基板及び前記表示回路基板にそれぞれ実装されて互いに嵌合されることで両基板を接続する基板接続用コネクタと、少なくとも前記フロントケース及び前記リアケースの一方と前記検出回路基板と前記表示回路基板とをそれぞれ相互に位置決めする位置決め手段とを備え、前記フロントケースと前記リアケースとは、それぞれ互いに係合可能な係合手段を備えており、前記フロントケースと前記リアケースとが前記係合手段により係合されることにより、前記検出回路基板と前記表示回路基板とが前記フロントケースと前記リアケースとの間に挟持され、前記両基板の前記基板接続用コネクタが位置決め状態で機械的及び電気的に接続され、前記位置決め手段は、前記検出回路基板に設けられた位置決め孔と前記表示回路基板に設けられた位置決め孔とにそれぞれ緊密に嵌合されることで、前記検出回路基板と前記表示回路基板とを位置決め状態で保持する第１の位置決め手段と、前記リアケースに一体的に設けられ、前記検出回路基板に設けられた位置決め孔に緊密に嵌合されることで前記検出回路基板を位置決め状態で保持する第２の位置決め手段とを備えているところに特徴を有する。
【０００７】
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１に記載のものにおいて、前記ケーシング内には、前記表示回路基板または前記検出回路基板を、前記フロントケースと前記リアケースとの挟持方向とは反対方向に弾性的に押圧する押圧部材が設けられているところに特徴を有する。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項２に記載のものにおいて、前記押圧部材は、前記基板面における中央部を挟んで両側位置に分かれて配置されているところに特徴を有する。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項２に記載のものにおいて、前記押圧部材は、前記ケーシングの外面に露出して押圧操作可能な操作部を有したボタン部材により構成されているところに特徴を有する。
【００１１】
請求項５の発明は、請求項２に記載のものにおいて、前記表示部が前記窓部の内側に収容されたＬＣＤによって構成されており、前記押圧部材は、前記ＬＣＤに設けられた電極部と前記基板面に設けられた電極部とを電気的に接続する配線部材により構成され、前記ＬＣＤと前記表示回路基板との間に配置され前記配線部材を支持する支持部材を備えているところに特徴を有する。
【００１２】
請求項６の発明は、請求項３に記載のものにおいて、前記表示部が前記窓部の内側に収容されたＬＣＤによって構成されるとともに、前記ＬＣＤに設けられた電極部と前記基板面に設けられた電極部とを電気的に接続する配線部材と、前記ＬＣＤと前記表示回路基板との間に配置され前記配線部材を支持する支持部材とを備えており、前記両側位置に分かれて配置された押圧部材のうち一方側の押圧部材は、前記ケーシングの外面に露出して押圧操作可能な操作部を有したボタン部材により構成され、他方側の押圧部材が前記配線部材により構成されているところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１３】
＜請求項１の発明＞
フロントケース及びリアケースの少なくとも一方と、検出回路基板と、表示回路基板とをそれぞれ位置決め手段を利用して順次組み付けた後、フロントケースとリアケースとを係合させることで、検出回路基板と表示回路基板とが両ケース間に挟持されるため、組み立てを簡単に行うことができる。また、基板間の接続手段が各基板に実装される基板接続用コネクタにより構成されているため、基板接続用コネクタを予め各基板に実装しておけば、組み立て工程においては、両基板の基板接続用コネクタ同士を嵌合するだけで、半田付けを行うことなく両基板間の配線ができるため、組み立て工程が簡略化される。
【００１４】
また、第１の位置決め手段を検出回路基板の位置決め孔と表示回路基板の位置決め孔とにそれぞれ緊密に嵌合させることで、両基板が互いに位置決めされる。また、リアケースの第２の位置決め手段を検出回路基板の位置決め孔に緊密に嵌合させることで、検出回路基板がリアケースに位置決め状態で保持される。各基板の位置決め孔は、基板の外形に比べて高い寸法精度で形成することができるため、各基板をその外形を利用して位置決めする場合に比べて、各基板の位置決め精度を高めることができる。従って、基板接続用コネクタの嵌合を容易に行うことができ、圧力センサの組み立てを円滑に行うことができる。
【００１５】
＜請求項２の発明＞
基板を弾性的に押圧する押圧部材が設けられているため、基板のがたつきが防止される。この押圧部材なしで基板のがた防止を図る場合には、例えば各部品の寸法精度を高めることが必要になり、製造コストがかかったり、組み立てがし難くなるおそれがあるが、本構成によれば、簡易に基板のがた防止を図ることができる。
【００１６】
＜請求項３の発明＞
押圧部材は、前板面における中央を挟んで両側位置に分かれて配置されているため、押圧部材を片側のみに設ける場合に比べ、押圧力のバランスが良くなる。
【００１７】
＜請求項４及び請求項５の発明＞
押圧部材が既存の部品であるボタン部材または配線部材により構成されているため、部品点数の増加を防止できる。
【００１８】
＜請求項６の発明＞
両側位置に分かれて配置された押圧部材の両方が既存の部品であるボタン部材または配線部材により構成されているため、部品点数の増加を防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
＜実施形態１＞
次に本発明の実施形態１について図１から図１０を参照して説明する。なお、以下の説明において、前後方向については図１の紙面手前側、図２の左側を前方とし、上下方向については図１及び図２を基準とする。
【００２０】
本実施形態の圧力センサ１は、図１及び図２に示すように、ケーシング２内に、流体（気体または液体）の圧力を検出するための圧力検出手段３や、検出した圧力を表示するための表示手段４等を収容した構成になっている。
【００２１】
ケーシング２は、全体として箱形をなし、合成樹脂製のフロントケース５と、同じく合成樹脂製のリアケース６とを備えている。フロントケース５は、圧力センサ１の前面及び上下左右面の一部を覆っており、その前面には後述する表示手段４の表示を視認させるための長方形の窓部７が開口されている。この窓部７には、合成樹脂材よりなる透明な表示カバー８が後側から嵌め付けられ、さらに表示カバー８の後面にはフィルム状の銘板９が貼り付けられている。また、フロントケース５の前面下部には、後述するボタン部材５４の操作部５６が挿通される３つのボタン用開口１０が左右に並んで設けられている。
【００２２】
リアケース６は、図２〜図５に示すように、正面から見て方形状をなしており、圧力センサ１の後面を覆っている。リアケース６の前面外周部には、フロントケース５の後端部分の内側に嵌合可能な角筒部１２が前方へ突出して設けられている。この角筒部１２の外周面には、各面に一対ずつ係止爪１３（本発明の係合手段に相当）が設けられており、フロントケース５を嵌合したときに、各係止爪１３をフロントケース５の上下左右の各面に設けられた係止孔１４（本発明の係合手段に相当）に係合させることで、フロントケース５とリアケース６とが互いに係合される。角筒部１２の前端面には、４つの角部に後述する検出回路基板２１を位置決めするための位置決め突起１６（本発明の第２の位置決め手段に相当）が前方へ突出して設けられている。また、リアケース６の中央部には、被測定流体を取り入れるための導入口１７が前後に貫通して設けられており、その開口縁部には流体を導入口１７へ導くための導入管１８が後方へ突出した状態で取り付けられている。
【００２３】
圧力検出手段３は、ダイアフラム式の圧力検出素子２０や、この圧力検出素子２０が実装され、圧力を検出するための検出回路（図示せず）等が形成された検出回路基板２１を備えている。検出回路基板２１は、図２，図３及び図６に示すように、フロントケース５の内寸法よりも僅かに小さな大きさの方形状をなしている。検出回路基板２１の四つの角部には、リアケース６の位置決め突起１６が緊密に嵌合可能な位置決め孔２２が設けられており、検出回路基板２１は、これらの位置決め孔２２に位置決め突起１６を嵌合させつつ、その後面外周部を角筒部１２の前端面に当接させることでリアケース６に位置決め状態で保持される。また、検出回路基板２１には、左辺部と右辺部に位置決め孔２３が一つずつ設けられている。
【００２４】
また、検出回路基板２１の後面中央部には、圧力検出素子２０が取り付けられている。圧力検出素子２０は、導入口１７の導入管１８内に突出する筒部２０Ａを備えており、この筒部２０Ａの外周面と導入管１８の内周面との間には、弾性部材よりなるＯリング２４が取り付けられ、これによりケーシング２内がシールされている。また、検出回路基板２１の後面上部には、外部接続用コネクタ２５が実装されている。この外部接続用コネクタ２５は、リアケース６に設けられたコネクタ用貫通孔２６を通して外部から嵌合されるコネクタ（図示せず）と接続可能となっている。さらに、検出回路基板２１の前面における正面からみて左部には、後述の表示回路基板３２に設けられた基板接続用コネクタ４０と嵌合接続可能な基板接続用コネクタ２７が実装されている。
【００２５】
表示手段４は、検出された圧力等を表示するためのＬＣＤ３０（本発明の表示部に相当）や、ＬＣＤ３０のバックライトを拡散させるための拡散部材３１、ＬＣＤ３０を制御するための表示回路（図示せず）等が形成された表示回路基板３２等を備えて構成されている。
【００２６】
表示回路基板３２は、図７に示すように、検出回路基板２１とほぼ同じ大きさの略方形状をなしている。表示回路基板３２は、前述の検出回路基板２１の前方にスペーサ３５を挟んで重なるように配置される。このスペーサ３５（本発明の第１の位置決め手段に相当）は、図３及び図８などに示すように、合成樹脂材により角筒状に形成されており、その後端面を検出回路基板２１の前面に当接させ、前端面を表示回路基板３２の後面に当接させることで、両基板２１，３２が所定間隔を空けて平行に配置される。スペーサ３５の後端面には、前述した検出回路基板２１の各位置決め孔２３に緊密に嵌合可能な一対の位置決め突起３６が後方へ突出して設けられている。また、スペーサ３５の前端面には、前方へ突出する位置決め突起３７が左辺部に２つ、右辺部に１つ設けられている。表示回路基板３２の左辺部及び右辺部には、スペーサ３５の位置決め突起３７が貫通状態で緊密に嵌合可能な位置決め孔３８が計３つ設けられており、これらの位置決め孔３８に位置決め突起３７を嵌合させることで、スペーサ３５に位置決め状態で保持される。
【００２７】
表示回路基板３２の後面左部には、検出回路基板２１の基板接続用コネクタ２７と嵌合接続可能な基板接続用コネクタ４０が実装されている。また、表示回路基板３２の前面には、ＬＣＤ３０のバックライトとして複数のＬＥＤ４１が実装されている。さらに、表示回路基板３２の前面における上端部には、後述の配線部材４９が接続される表示用電極部４２が形成されている。また、表示回路基板３２の前面下端部には、スイッチ部４３が左右に３つ並んで設けられている。
【００２８】
拡散部材３１は、図９に示すように、合成樹脂材により全体として方形の厚板状に形成されている。拡散部材３１の後面には、図３にも示すように、スペーサ３５の位置決め突起３７に対応する位置に位置決め孔４４が計３つ凹設されており、各位置決め孔４４に表示回路基板３２に貫通されたスペーサ３５の位置決め突起３７の先端部が緊密に嵌合されることで拡散部材３１がスペーサ３５に対して位置決め状態で保持される。拡散部材３１の前面には、長方形の枠状をなしたＬＣＤ装着部４５が設けられており、ここには拡散フィルム４６を挟んで長方形平板状のＬＣＤ３０が嵌め込まれる。ＬＣＤ装着部４５の後方には、長方形状のバックライト用開口部４７が計３つ貫通して形成されており、前述した表示回路基板３２上のＬＥＤ４１が各バックライト用開口部４７の内側に配置されている。
【００２９】
拡散部材３１の上端部には、左右方向に延びた溝状の配線部材装着部４８が貫通して設けられており、その内側に配線部材４９が緊密に装着されている。この配線部材４９（本発明の押圧部材に相当）は、弾力性を有する導電ゴムと絶縁ゴムとを交互に重ねることで平板状に形成されている。配線部材４９の後端部は表示回路基板３２の表示用電極部４２に接続されており、前端部はＬＣＤ３０の後面上端に設けられた電極部（図示せず）に接続されている。なお、配線部材４９の長さ寸法は、表示用電極部４２とＬＣＤ３０の電極部との距離よりも大きくされているため、配線部材４９は両電極部で圧縮され、その反発力により両電極部に当接する。また、拡散部材３１の前面下部には、ボタン部材５４を装着するためのボタン装着部５０が設けられている。ボタン装着部５０は、表示回路基板３２のスイッチ部４３に対応する位置に設けられた３つの貫通孔５１と、その貫通孔５１の周縁部から前方へ突出した略角柱状の突起部５２とを備えている。
【００３０】
ボタン部材５４（本発明の押圧部材に相当）は、弾力性を有するゴム部材からなり、図２及び図１０に示すように、後方に開口する角筒状の基部５５と、この基部５５から前方に突出する略角柱状の３つの操作部５６と、各操作部５６の後面から後方へ延出する円柱状の操作伝達部５７とを備えている。ボタン部材５４は、基部５５をボタン装着部５０の突起部５２に嵌合させることで拡散部材３１に取り付けられており、基部５５はボタン装着部５０とフロントケース５（より正確にはフロントケース５の後面に重なる表示カバー８）との間で前後に挟まれて圧縮された状態となる。また、各操作部５６は、前述した各ボタン用開口１０からフロントケース５の前面に突出しており、各操作伝達部５７は貫通孔５１に挿通されその後端部が表示回路基板３２のスイッチ部４３に当接している。これにより操作部５６の押圧操作によってスイッチ部４３の入力がなされるように構成されている。
【００３１】
次に圧力センサ１の組み立て工程の一例を図２〜図４等を参照しつつ説明する。
この組み立て工程に先だって行われるＳＭＴ(Surface Mount Technology)工程において、検出回路基板２１には、圧力検出素子２０、基板接続用コネクタ２７や外部接続用コネクタ２５等の各部品が実装され、表示回路基板３２には、基板接続用コネクタ４０やスイッチ部４３等の各部品が実装される。
【００３２】
圧力センサ１を組み立てるには、まずリアケース６の導入口１７に後側から導入管１８を嵌め付け、その導入口１７における導入管１８の内側にＯリング２４を装着する。そして、検出回路基板２１の位置決め孔２２にリアケース６の位置決め突起１６を嵌合させるつつ、検出回路基板２１の後面を角筒部１２の前端面に押し付ける。これに伴って、圧力検出素子２０の筒部２０ＡがＯリング２４の内側に差し込まれ、また、外部接続用コネクタ２５がリアケース６のコネクタ用貫通孔２６に嵌まり込む。これにより検出回路基板２１がリアケース６によって位置決め状態で保持される。
【００３３】
続いて、スペーサ３５の後側に突出する位置決め突起３６を検出回路基板２１の位置決め孔２３に嵌合する。これにより、スペーサ３５が検出回路基板２１に対し位置決め状態で保持される。そして、スペーサ３５の前側に突出する位置決め突起３７を表示回路基板３２の位置決め孔３８に嵌合させつつ、表示回路基板３２の後面をスペーサ３５の前端面に押し付ける。これに伴って、各基板２１，３２の基板接続用コネクタ２７，４０が互いに嵌合され、これにより両基板２１，３２が互いに機械的及び電気的に接続される。また、検出回路基板２１がスペーサ３５に対して位置決め状態で保持される。
【００３４】
次に、拡散部材３１の各位置決め孔４４に表示回路基板３２を貫通したスペーサ３５の位置決め突起３７の先端部を嵌合させつつ、拡散部材３１の後面を表示回路基板３２の前面に押し付ける。これにより拡散部材３１が位置決め状態で保持される。そして、拡散部材３１の配線部材装着部４８に配線部材４９を嵌め込み、さらにＬＣＤ装着部４５に拡散フィルム４６を載せ、それに重ねてＬＣＤ３０を嵌め込む。一方、表示カバー８の後面に銘板９を貼り付けた後、この表示カバー８をフロントケース５の窓部７に後方から嵌め付ける。そして最後に、リアケース６に組み付けられた圧力検出手段３や表示手段４等に前方からフロントケース５を被せ、フロントケース５の係止孔１４にリアケース６の係止爪１３を係合させる。このとき、配線部材４９及びボタン部材５４の基部５５が前後から圧縮された状態となり、その反発力により、拡散部材３１、表示回路基板３２、スペーサ３５及び検出回路基板２１の各部がリアケース６側に押圧され、ＬＣＤ３０及び表示カバー８が前方へ押圧される。これにより、拡散部材３１、表示回路基板３２、スペーサ３５及び検出回路基板２１が位置決め突起１６，３６，３７の抜け方向に変位することが規制され、各部品がフロントケース５とリアケース６との間に挟まれた状態でがたつきなく保持される。こうして、圧力センサ１の組み立てが完了する。このように本実施形態の圧力センサ１は、各構成部品をリアケース６に対し順次組み付けていくことで完成されるため、組み立て作業が簡単である。
【００３５】
以上のように本実施形態によれば、リアケース６と圧力検出手段３、圧力検出手段３と表示手段４をそれぞれ位置決め手段（１６，３５）を利用して順次組み付けた後、フロントケース５とリアケース６とを係合させることで、表示手段４と圧力検出手段３とが両ケース５，６間に挟持されるため、組み立てを簡単に行うことができる。
また、基板２１，３２間の接続手段が各基板２１，３２に実装される基板接続用コネクタ２７，４０により構成されているため、基板接続用コネクタ２７，４０を予め各基板２１，３２に実装しておけば、組み立て工程においては、両基板接続用コネクタ２７，４０同士を嵌合するだけで、半田付けを行うことなく両基板２１，３２間の配線ができるため、組み立て工程が簡略化される。
【００３６】
また、スペーサ３５の位置決め突起３６，３７を検出回路基板２１の位置決め孔２３と表示回路基板３２の位置決め孔３８とにそれぞれ緊密に嵌合させることで、両基板２１，３２が互いに位置決めされる。各基板２１，３２の位置決め孔２３，３８は、基板２１，３２の外形に比べて高い寸法精度で形成することができるため、各基板をその外形を利用して位置決めする場合に比べて、両基板２１，３２の位置決め精度を高めることができる。従って、圧力センサ１の組み立てを円滑に行うことができる。
【００３７】
また、リアケース６の位置決め突起１６を検出回路基板２１の位置決め孔２２に嵌合に緊密に嵌合させることで、検出回路基板２１がリアケース６に位置決め状態で保持される。検出回路基板２１をその外形を利用して位置決めする場合に比べて、検出回路基板２１の位置決め精度を高めることができるため、圧力センサ１の組み立てをより円滑に行うことができる。
【００３８】
また、表示回路基板３２を後方（フロントケース５とリアケース６との挟持方向とは反対方向）へ弾性的に押圧する押圧部材（４９，５４）が設けられているため、表示回路基板３２のがたつきが防止される。この押圧部材なしで基板のがた防止を図る場合には、例えば各部品の寸法精度を高めることが必要になり、製造コストがかかったり、組み立てがし難くなるおそれがあるが、本構成によれば、簡易に基板のがた防止を図ることができる。
【００３９】
また、押圧部材（４９，５４）は、基板３２面における中央部を挟んで上下両側位置に分かれて配置されているため、押圧部材（４９，５４）を片側のみに設ける場合に比べ、押圧力のバランスが良くなる。従って、例えば組み立て時に押圧力偏りによって傾いて、作業がやりづらくなるような事態が防止される。
【００４０】
また、押圧部材が既存の部品であるボタン部材５４または配線部材４９により構成されているため、部品点数の増加を防止できる。
【００４１】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）  上記実施形態では、表示部にバックライト付きのＬＣＤを用いたものを示したが、本発明によれば、表示部としてＬＥＤ等を用いても良い。
（２）  上記実施形態では、圧力検出手段と表示手段とが一枚ずつ基板を備えたものを示したが、本発明によれば、各手段が複数枚の基板を備えていても良い。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の一実施形態における圧力センサの正面図
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図
【図４】圧力センサの分解側面図
【図５】リアケースの正面図
【図６】検出回路基板の正面図
【図７】表示回路基板の正面図
【図８】スペーサの正面図
【図９】拡散部材の正面図
【図１０】ボタン部材の底面図
【符号の説明】
【００４３】
１…圧力センサ
２…ケーシング
３…圧力検出手段
４…表示手段
５…フロントケース
６…リアケース
７…窓部
１３…係止爪
１４…係止孔
１６…位置決め突起（第２の位置決め手段）
１７…導入口
２０…圧力検出素子
２１…検出回路基板
２２，２３，３８…位置決め孔
２７，４０…基板接続用コネクタ
３０…ＬＣＤ（表示部）
３２…表示回路基板
３５…スペーサ（第１の位置決め手段）
３６，３７…位置決め突起
４９…配線部材（押圧部材）
５４…ボタン部材（押圧部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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