(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と、前記第１基板に対向配置された第２基板と、前記第１基板および前記第２基板に挟まれ、かつ前記第１基板および前記第２基板の周縁に沿ってループ状に形成されたシール材と、前記シール材の内側に、前記シール材に沿ってループ状に形成された隔壁と、前記隔壁に包囲された液晶層とを有する液晶パネルであって、
前記隔壁は前記シール材側に傾斜面を有し、
前記シール材が光硬化剤を含む組成物から形成され、前記第１基板および前記隔壁がそれぞれ光透過性を有し、
前記傾斜面が光散乱性を有する液晶パネル。
【請求項２】
前記傾斜面が前記シール材側に突出した凸面である請求項１に記載の液晶パネル。
【請求項３】
前記傾斜面が凸凹を有する請求項１に記載の液晶パネル。
【請求項４】
前記隔壁は屈折率が互いに異なる２種以上の相から形成されている請求項１に記載の液晶パネル。
【請求項５】
請求項１に記載の液晶パネルを製造する方法であって、
前記第１基板上に前記隔壁をループ状に形成する工程と、
前記隔壁の前記傾斜面側に未硬化シール材を塗布する工程と、
前記隔壁に包囲された領域内に液晶材料を滴下する工程と、
前記第１基板および前記第２基板を貼り合わせる工程と、
前記隔壁および前記未硬化シール材に対して少なくとも前記第１基板側から光を照射することによって、前記未硬化シール材を硬化させて、前記シール材を形成する工程とを含む方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は液晶パネルおよびその製造方法に関する。特に、一滴充填方式により液晶層が形成された液晶パネルに関する。
【背景技術】
【０００２】  液晶パネルを製造する工程の中には、パネル内に液晶材料を充填する工程がある。液晶材料の充填方法としては、ディップ式やディスペンサ式が挙げられる。これらの方法では、シール材を介して一対の基板を貼り合わせた後に、毛細管現象と圧力差とを利用して、シール材の開口部からパネル内に液晶材料を充填し、さらに開口部を封止する手法が採られている。しかし画面サイズの大型化に伴って、液晶材料充填のタクトタイムが長いことが問題となっている。【０００３】  近年、パネル内に液晶材料を充填する他の方法として、一滴充填方式（ＯＤＦ方式や滴下貼り合わせ方式とも呼ばれている。）が開発されている。一滴充填方式とは、シールパターンに開口を設けずに、重ね合わせる前の一方の基板に形成されたシールパターン枠内に液晶材料を滴下し、減圧下で一対の基板を重ね合わせた後に、シール材を硬化させる方式である。一滴充填方式によれば、画面サイズの大型化に対応でき、液晶材料充填のタクトタイムが飛躍的に短縮できるという利点がある。【０００４】  しかし、一滴充填方式においては、シール材が硬化するまでは未硬化のシール材が液晶材料と接触するので、シール材中の成分が液晶層中に混入するおそれがある。したがって、液晶配向の状態が不安定になったり、滲みやムラ、フリッカーなどが発生したりすることにより、液晶パネルの表示品位低下のおそれがある。【０００５】  一滴充填方式において未硬化のシール材と液晶材料との接触を防ぐための技術が特許文献１および２に開示されている。具体的には、シール材の液晶層側にシールバリアを設けることにより、未硬化のシール材と液晶材料との接触を防ぐことが開示されている。
【特許文献１】特開２００２−３５０８７３号公報
【特許文献２】特開２００４−２３３６４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】  しかしながら、これら特許文献に開示された技術では、シールバリアのシール側の面が基板面に対して垂直であるので、シール材を塗布する際にシール材中に気泡が巻き込まれてシールバリアとシール材との間に隙間が生じるおそれがある。また、基板の貼り合わせは典型的には減圧下で行なわれるので、シール材中に巻き込まれた気泡が膨張して、基板端部からはみ出すシール材の量が予定量よりも多くなることがある。さらに、シール材中に巻き込まれた気泡が膨張や破裂することにより、シール材が飛散して表示部にまで達し、表示品位の低下を引き起こすこともある。さらにまた、シール材を硬化させる際に雰囲気を大気圧に復圧したとき、膨張した気泡が収縮するとともに、基板端部からシール材に外部の空気が取り込まれるおそれもある。したがって、一対の基板に挟まれたシール材の量が予定量よりも減少するので、シール切れが発生したり貼り合わせ強度が低下するおそれがある。貼り合わせ強度が低下すると、一対の基板が相対的にずれて、表示品位を損なうことがある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】  本発明の目的の一つは、シール材中の成分が液晶層中に混入することを防ぐことである。また本発明の他の目的は、シール材による貼り合わせ強度を保持することである。究極的には、良好な表示品位を維持して、液晶パネルの信頼性を確保することである。【０００８】  本発明の液晶パネルは、シール材の内側（液晶層側）に形成された隔壁のシール側の面が基板面に対して傾斜している。詳細には、本発明の液晶パネルは、第１基板と、前記第１基板に対向配置された第２基板と、前記第１基板および前記第２基板に挟まれ、かつ前記第１基板および前記第２基板の周縁に沿ってループ状に形成されたシール材と、前記シール材の内側に、前記シール材に沿ってループ状に形成された隔壁と、前記隔壁に包囲された液晶層とを有する液晶パネルであって、前記隔壁は前記シール材側に傾斜面を有する。本発明におけるシール材は、液晶材料を注入するための開口を持たないループ状（閉じた枠状）である。言い換えれば、本発明の液晶パネルは、一滴充填方式により液晶層が形成される。【０００９】  本発明の液晶パネルは、シール材の内側（液晶層側）に形成された隔壁を有するので、シール材中の未硬化成分が液晶層中に混入するのを防ぐことができる。また隔壁のシール材側の面が第１基板面に対して傾斜しているので、隔壁のシール側の面が第１基板面に対して垂直である場合に比して、隔壁とシール材との接触面積がより大きくなる。これにより、隔壁とシール材との接着信頼性が向上するので、第１基板および第２基板の相対的な位置ずれをより確実に防ぐことができる。さらに、シール材の幅を短縮することが可能となるので、表示に寄与しない、液晶表示パネル周辺の非表示領域の縮小が可能となる。すなわち、液晶表示パネルの小型化が可能となる。【００１０】  本発明の液晶パネルの好ましい態様は、前記シール材が光硬化剤を含む組成物から形成され、前記第１基板および前記隔壁がそれぞれ光透過性を有する。本発明の液晶パネルにおける隔壁は、第１基板との接触面積が第２基板との接触面積よりも大きくなるように、シール材側に傾斜面を有する。この態様では、第１基板および隔壁がそれぞれ光透過性を有するので、シール材を硬化させる光（典型的には紫外線）を第１基板側（もしくは第２基板側）から照射することにより、隔壁のシール側の面が第１基板面に対して垂直である場合に比して、隔壁とシール材との界面に光が入射し易くなる。したがって、隔壁を介した第１基板との接着信頼性がさらに向上する。なお、本発明において「光」は、可視光、紫外線、Ｘ線を包含する。【００１１】  シール材は紫外線などの光を照射することで光硬化反応が進行する光硬化型シール材だけでなく、光照射と加熱との両方で硬化反応が進行する光／熱併用硬化型シール材であっても良い。言い換えれば、シール材が光硬化剤だけでなく、熱硬化剤を含む組成物であっても良い。【００１２】  なお、一般的に、一滴充填方式においては、シール材と液晶材料との接触時間をできる限り短くするために、光硬化性シール材よりも硬化時間が長い熱硬化性シール材は用いられていない。しかし、本発明によれば、シール材と液晶層との接触を防ぐことができるので、加熱のみにより硬化させる熱硬化性シール材を用いることもできる。【００１３】  本発明の液晶パネルは、前記傾斜面が光散乱性を有していても良い。例えば、前記傾斜面が前記シール材側に突出した凸面である態様、前記傾斜面が凸凹を有する態様が挙げられる。傾斜面が光散乱性を有することにより、シール材を硬化させる際に入射された光が隔壁とシール材との界面で散乱するので、界面付近のシール材をより確実に硬化させることができる。【００１４】  また、前記隔壁は屈折率が互いに異なる２種以上の相から形成されていても良い。例えば、隔壁がビーズまたは気泡を内在していても良い。屈折率が互いに異なる２種以上の相から隔壁が構成されることにより、シール材を硬化させる際に入射された光が隔壁内で散乱するので、隔壁とシール材との界面付近のシール材をより確実に硬化させることができる。【００１５】  本発明は、シール材が光硬化剤を含む組成物から形成され、第１基板および隔壁がそれぞれ光透過性を有する、本発明の液晶パネルを製造する方法をも提供する。本発明の製造方法は、前記第１基板上に前記隔壁をループ状に形成する工程と、前記隔壁の傾斜面側に未硬化シール材を塗布する工程と、前記隔壁に包囲された領域内に液晶材料を滴下する工程と、前記第１基板および第２基板を貼り合わせる工程と、前記隔壁および前記未硬化シール材に対して少なくとも前記第１基板側から光を照射することによって、前記未硬化シール材を硬化させて、前記シール材を形成する工程とを含む。【００１６】  本発明の製造方法によれば、シール材が光硬化剤を含む組成物から形成され、第１基板および隔壁がそれぞれ光透過性を有する、本発明の液晶パネルを効率良く製造することができる。また、傾斜面を有する隔壁をループ状に形成した後に、隔壁の傾斜面側にシール材を塗布するので、シール材を塗布する際に、シール材中に気泡が巻き込まれ難い。特に、隔壁の傾斜面とシール材との間に隙間が生じ難くなる。したがって、本発明の製造方法によれば、貼り合わせ強度の低下による表示品位の劣化を防ぐことができる。
【発明の効果】
【００１７】  本発明によれば、シール材中の成分が液晶層中に混入することを防ぐことができる。またシール材による貼り合わせ強度を保持することができる。したがって、良好な表示品位を維持して、液晶パネルの信頼性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】実施形態１の液晶表示装置を模式的に示す平面図である。
【図２】図１中のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】隔壁の変形例を模式的に示す断面図である。
【図４】実施形態１の液晶表示装置の製造工程を模式的に示す断面図である。
【図５】実施形態２の隔壁を模式的に示す断面図である。
【図６】実施形態３の隔壁の第１例を模式的に示す断面図である。
【図７】実施形態３の隔壁の第２例を模式的に示す断面図である。
【図８】実施形態４の隔壁を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
【００１９】  １    ＣＦ基板
２    ＴＦＴ基板
３    シール材
４    隔壁
５    液晶層
６    気泡、ガラスビーズ、プラスチックビーズなど
１３    未硬化シール材
１４    感光性樹脂膜
１５    液晶材料
４１    底面
４２    上面
４３    傾斜面
４５    側面
４６    凸面
４７    複数の凸面
４８    凹凸面
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】  以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。以下の実施形態では、液晶パネルとして液晶表示装置を例示して説明する。しかし、本発明における液晶パネルは、画像を表示する液晶表示装置以外の液晶パネルにも適用することができる。例えば、画素を光学的に順次シフトさせる画像シフトパネルや三次元映像を表示可能とするパララックスバリアパネルにも適用することもできる。なお、画像シフトパネルは、光の偏光状態を変調する液晶パネルと、この液晶パネルから出射された光の偏光状態に応じて光路をシフトさせる複屈折素子との組合せを少なくとも一組有する。またパララックスバリアパネルは、左目用画素および右目用画素を有する映像表示素子と組み合わせることにより、立体映像を表示することができる。【００２１】  （実施形態１）
図１は実施形態１の液晶表示装置を模式的に示す平面図であり、図２は図１中のＩＩ−ＩＩ線断面図である。本実施形態の液晶表示装置は、第１基板としてのカラーフィルタ（ＣＦ）基板１と、ＣＦ基板１に対向配置された第２基板としてのＴＦＴ（Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）基板２と、ＣＦ基板１およびＴＦＴ基板２に挟まれ、かつ両基板１，２の周縁に沿って連続的に形成されたシール材３と、シール材３の内側に、シール材３に沿って連続的に形成された隔壁４と、隔壁４に包囲された液晶層５とを有する。【００２２】  ＣＦ基板１は、カラーフィルタ層（不図示）と、ＩＴＯ（インジウム錫酸化物）などからなる透明電極と、ポリイミドやポリアミック酸などからなる液晶配向膜（不図示）とを有する。液晶配向膜はラビング処理を通常行って使用するが、垂直配向膜を使う場合やＰＤＬＣ（ポリマ分散型液晶）表示モードではラビング処理を行わない場合もある。【００２３】  ＴＦＴ基板２は、それぞれが行方向に延びる複数のゲートバスライン（不図示）と、ゲートバスラインと交差して延びる複数のソースバスライン（不図示）と、ゲートバスラインおよびソースバスラインの交差部近傍に設けられたＴＦＴ（不図示）と、ＴＦＴを介してソースバスライン（不図示）に接続され、マトリクス状に配置された画素透明電極（不図示）と、画素透明電極を覆う液晶配向膜（不図示）とを有する。さらに、ＴＦＴ基板２上のシール材３の周辺に、ゲートバスラインおよびソースバスラインにそれぞれ信号を入力するための端子や駆動回路（いずれも不図示）が形成されている。【００２４】  ＣＦ基板１およびＴＦＴ基板２はいずれも光透過性を有する。基板１，２の材料としては、石英ガラスやソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、低アルカリガラス、無アルカリガラスなどのガラス、ポリエステルやポリイミドなどのプラスチックが挙げられる。【００２５】  シール材３は、両基板１，２を接着することにより、液晶材料を封止するとともに、パネル外の空気や水分が液晶層５中に混入するのを防ぐ機能を有する。シール材３としては、紫外線硬化性の組成物や熱硬化性の組成物が用いられる。例えば、アクリル系ポリマおよび／またはエポキシ系ポリマやアクリル−エポキシ系ポリマなどをベースにし、紫外線ないし可視光により反応する硬化剤（重合開始剤）を含む組成物が用いられる。シール材３の幅は、シール材３の材料などの様々な条件に左右され、一義的に決定されるものではないが、典型的には、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下程度である。【００２６】  隔壁４は、ＣＦ基板１の面１ａに接する底面４１と、ＴＦＴ基板２の面２ａに接する上面４２と、シール材３側の側面４３と、液晶層５側の側面４５とを有する。シール材３側の側面４３が傾斜面であり、液晶層５側の側面４５が垂直面であるので、ＣＦ基板１との接触面積がＴＦＴ基板２との接触面積よりも大きい。図２を参照しながら詳細に述べると、ＣＦ基板１の液晶層５側の面１ａに接触する隔壁４の底面４１の幅Ｗ１は、ＴＦＴ基板２の液晶層５側の面２ａに接触する隔壁４の上面４２の幅Ｗ２よりも大きい。隔壁４の典型的な大きさを例示すると、底面４１の幅Ｗ１は５μｍ以上５００μｍ以下、上面４２の幅Ｗ２は３μｍ以上４００μｍ以下、隔壁４の高さＬは１．５μｍ以上５μｍ以下である。隔壁４の傾斜面４３とＣＦ基板１の面１ａとがなす傾斜角度は、非限定的に例示すれば、２０°以上８０°以下、好ましくは４０°以上６５°以下である。【００２７】  隔壁４は光透過性を有する材料から形成されていることが好ましい。また隔壁４の材料は、ＣＦ基板１または隔壁４の形成領域に存在するＣＦ基板１上の膜との接着性が高いことが好ましい。隔壁４の材料としては、例えば、アクリル系、ポリイミド系またはエポキシ系の感光性有機材料、二酸化珪素などの無機材料が挙げられる。また、使用するシール材３の材料と同種の材料を用いて隔壁４を形成しても良い。これにより、シール材３と隔壁４との接着信頼性を向上させることができる。【００２８】  隔壁４はフォトリソグラフィ法などの常套手段により形成することができる。例示的に、フォトリソグラフィ法により隔壁４を形成する方法について説明する。まず、フィルム状ソルダレジストやドライフィルムをラミネータによりＣＦ基板１上に圧着する。あるいは液状ソルダレジストをスピンコート法、スリットコート法、スリット＆スピン法、スクリーン印刷法、スプレー法、カーテンコート法などによりＣＦ基板１の全面に均一に塗布した後、ホットプレートやオーブンにより仮焼き（プリベーク）させる。その後、ＣＦ基板１上に形成されたソルダレジストやドライフィルムにフォトマスクを重ね合わせた後、紫外線ないし可視光等によって所望のパターンに露光する。さらに、現像を行なって不要な部分を除去し、ホットプレートやオーブンで本焼成（ポストベーク）することにより、隔壁４が形成される。【００２９】  露光に際しては、一部の透過率が連続的に変化する遮光部を有する階調フォトマスクを用いることにより、傾斜面４３を形成することができる。具体的には、ネガ型のソルダレジストやドライフィルムを用いる場合には、傾斜面４３に対応する領域において内側から外側に向かって紫外線の透過率が連続的に低下するフォトマスクを用いる。なお、階調フォトマスクについては特開２００２−２２９０４０号公報に開示されている。【００３０】  また、露光量（時間、照度）や現像条件（現像液濃度、現像液温度、現像時間）を変えることによっても、傾斜面４３を形成することが可能である。さらに、無機材料を使って隔壁４を形成する場合には、二酸化珪素などをデポマスク越しに蒸着を行うことも可能である。スパッタやＥＢ（電子ビーム）蒸着など通常知られている様々な方法で処理することができる。また、蒸着途中でデポマスクを変更していくことにより、傾斜面４３を形成することが可能である。また、斜方蒸着により傾斜を作ることも可能である。【００３１】  本実施形態では、図２に示すように、隔壁４の液晶層５側の側面４５はＣＦ基板１面に対して略垂直であるが、ＣＦ基板１面に対して傾斜していても良い。図３は隔壁４の変形例を模式的に示す断面図である。図３（ａ）に示す隔壁４の液晶層５側の側面４５は、ＣＦ基板１側の端縁がＴＦＴ基板２側の端縁よりも内側（液晶層５側）に位置している。一方、図３（ｂ）に示す隔壁４の液晶層５側の側面４５は、ＣＦ基板１側の端縁がＴＦＴ基板２側の端縁よりも���側（シール材３側）に位置している。【００３２】  本実施形態の液晶表示装置では、シール材３と液晶層５との間に隔壁４が介在するので、シール材３中の未硬化成分が液晶層５中に混入するのを防ぐことができる。また、隔壁４のシール材３側の面４３が傾斜しているので、隔壁４とシール材３との接触面積が大きい。シール材３と接着している隔壁４がＣＦ基板１上に形成（固定）されているので、ＣＦ基板１とシール材３との接着性が高い。したがって、ＣＦ基板１とＴＦＴ基板２との相対的な位置ずれをより確実に防ぐことができる。これにより、シール材３の幅を短縮することが可能となるので、液晶表示装置の小型化が可能となる。【００３３】  次に、本実施形態の液晶表示装置を製造する工程について説明する。図４は本実施形態の液晶表示装置の製造工程を模式的に示す断面図である。なお、ＣＦ基板１およびＴＦＴ基板２は、フォトリソグラフィ法や印刷法などの常套手段により形成することができるので、製造工程の説明を省略する。【００３４】  まず、図４（ａ）に示すように、スクリーン印刷法を用いて、ＣＦ基板１の面１ａ上に液状の感光性アクリル樹脂を塗布し、乾燥させて、感光性樹脂膜１４を成膜する。階調フォトマスクを用いたフォトリソグラフィ法により感光性樹脂膜１４をパターニングすることによって、ＣＦ基板１の周縁近傍に、光透過性を有するループ状の隔壁４を形成する（図４（ｂ）を参照）。【００３５】  なお、両基板１，２を重ね合わせたときに隔壁４が若干つぶれるので、その分の見込量（０．２μｍ程度）とセルギャップを加えた値に隔壁４の高さを設定することが好ましい。また、液晶表示装置が柱状スペーサを有する場合には、隔壁４を形成するとともに、柱状スペーサを形成することにより、製造工程が簡略化される。【００３６】  図４（ｃ）に示すように、ＣＦ基板１の周縁であって、隔壁４の傾斜面４３側に、スクリーン印刷法やディスペンサ法によって、アクリル樹脂やエポキシ樹脂等を含有する紫外線硬化型の未硬化シール材１３を塗布する。未硬化シール材１３のパターンは、液晶注入口となる開口を持たないループ状（閉じた枠状）である。隔壁４の外側の面４３が傾いているので、未硬化シール材１３を塗布するとき、未硬化シール材１３中に気泡が巻き込まれ難くなり、隔壁４の傾斜面４３と未硬化シール材１３との間に隙間が生じ難い。【００３７】  未硬化シール材１３を塗布した後、ＣＦ基板１上の隔壁４に包囲された領域内に、例えば液晶材料１５を滴下する。真空チャンバ内の減圧下で両基板１，２を重ね合わせることによりパネル内に液晶材料１５が封入されて、液晶層５が形成される（図４（ｄ）を参照）。【００３８】  図４（ｅ）に示すように、隔壁４および未硬化シール材１３に対して、ＣＦ基板１側およびＴＦＴ基板２側の両側から紫外線（ＵＶ）を照射する。これにより、未硬化シール材１３の硬化が進行する。また、隔壁４が透光性を有するので、ＣＦ基板１側から隔壁４の底面４１に入射した紫外線の一部は隔壁４の傾斜面４３から出射する。これにより、未硬化シール材１３の傾斜面４３側からも硬化が進行するので、シール材３中の未硬化成分が減少し、シール材３による接着信頼性が高くなる。以上の工程を経て、本実施形態の液晶表示装置が製造される。【００３９】  なお、隔壁４の未硬化シール材１３側の面がＣＦ基板１面に対して略垂直である場合には、ＣＦ基板１側およびＴＦＴ基板２側からそれぞれ隔壁４に入射した紫外線が未硬化シール材１３側の面からあまり出射されないので、シール材３の内側に未硬化成分が残存して、シール材３による接着信頼性が低下するおそれがある。【００４０】  本実施形態ではＣＦ基板１側およびＴＦＴ基板２側の両側から紫外線を照射しているが、ＣＦ基板１側からのみ、またはＴＦＴ基板２側からのみ紫外線を照射しても良い。また、照射する光は、未硬化シール材１３を硬化させる波長を有していれば良く、紫外線に限らず、例えば可視光やＸ線であっても良い。未硬化シール材１３に紫外線を照射するときには、液晶表示部分に紫外線が照射されないようにするために、液晶表示部分を遮光するフォトマスクを介して紫外線を照射することが好ましい。【００４１】  本実施形態では、ＣＦ基板１上に隔壁４を形成しているが、ＣＦ基板１に代えてＴＦＴ基板２上に隔壁４を形成しても良い。また本実施形態では、ＣＦ基板１とＴＦＴ基板２とを用いてパネルを構成しているが、カラーフィルタを有するＴＦＴ基板と対向基板とを用いてパネルを構成しても良い。【００４２】  （実施形態２）
実施形態１では隔壁４の傾斜面４３が平坦であるが、本発明における傾斜面はこれに限定されない。図５は実施形態２の隔壁４を模式的に示す断面図である。なお、以降の図面において実施形態１の液晶表示装置の構成要素と実質的に同じ機能を有する構成要素を同じ参照符号で示し、その説明を省略する。【００４３】  図５に示す隔壁４の傾斜面はシール材３側に突出した凸面４６である。傾斜面をシール材３側に突出させることにより、傾斜面に光散乱性が付与される。具体的に述べると、ＣＦ基板１側から紫外線を照射して未硬化シール材を硬化させるとき、隔壁４の底面４１から入射した紫外線の一部が凸面４６と未硬化シール材との界面に入射する。このとき、紫外線の入射角度が凸面４６内で異なるので、様々な角度で未硬化シール材へ出射する。すなわち、ＣＦ基板１側から入射した紫外線が様々な角度で凸面４６から出射する。したがって、未硬化シール材の内側に到達する紫外線の量が増大し、シール材３の接着信頼性が向上する。【００４４】  なお、隔壁の傾斜面が液晶層側に凹んだ凹面である場合には、傾斜面とシール材との間に隙間が生じ易くなるので、シール材の粘度を低く調整するなどして凹みにシール材が入りやすくなるような工夫をする必要がある。接着面積は平面に比べて格段に増加するので、接着強度が強くなり、接着信頼性が向上する。【００４５】  （実施形態３）
実施形態２では、傾斜面を凸面４６にすることにより、傾斜面に光散乱性を付与しているが、傾斜面に光散乱性を付与する構成はこれに限定されない。本実施形態では、傾斜面が凸凹を有することにより、傾斜面に光散乱性を付与した態様を示す。図６は本実施形態の隔壁４の第１例を模式的に示す断面図であり、図７は本実施形態の隔壁４の第２例を模式的に示す断面図である。図６に示す隔壁４の傾斜面はシール材３側に突出した複数の凸面４７を有しており、図７に示す隔壁４の傾斜面は断面視において鋸歯状に形成された凹凸面４８を有する。【００４６】  本実施形態の傾斜面は凹凸を有するので、実施形態２と同様に、傾斜面に光散乱性が付与され、シール材３の接着信頼性が向上する。また、傾斜面が粗面化され、傾斜面が平坦な場合に比して、傾斜面とシール材３との接触面積が大きくなるので、傾斜面とシール材との接着性が向上する。【００４７】  （実施形態４）
実施形態２および３では傾斜面に光散乱性を付与しているが、本実施形態では隔壁４自体に光散乱性を付与した態様を示す。図８は本実施形態の隔壁４を模式的に示す断面図である。本実施形態の隔壁４は屈折率が互いに異なる２種以上の相から形成されている。具体的には、気泡やガラスビーズやプラスチックビーズなど隔壁４と異なる屈折率を持つ物質６が隔壁４内に分散されている。隔壁４との屈折率がより大きく異なる方が望ましいが、０．１程度の差があることが好ましい。なお、隔壁４内に気泡を分散させる方法としては、ガスを吹き込むことにより微小な泡が保持された樹脂を用いて隔壁４を形成する方法が挙げられる。【００４８】  本実施形態の隔壁４は隔壁４を形成する材料と屈折率が異なる材料から形成された相を含むので、隔壁４内部に複数の界面が存在する。したがって、隔壁４の上面４２および底面４１から入射し、隔壁４内に導かれた紫外線は、隔壁４内に存在する複数の界面を透過または反射する際に屈折されるので、様々な方向に散乱する。これにより、実施形態２および３と同様に、シール材３の接着信頼性が向上する。【００４９】  以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲に限定されない。上記実施形態が例示であり、それらの各構成要素や各処理プロセスの組合せに、さらにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。【００５０】  例えば、実施形態１〜４では、液晶駆動素子としてＴＦＴが用いられているが、ＭＩＭ（Ｍｅｔａｌ  Ｉｎｓｕｌａｔｏｒ  Ｍｅｔａｌ）などの他のアクティブ駆動素子を用いても良く、あるいは駆動素子を用いないパッシブ（マルチプレックス）駆動でも良い。なお、液晶表示装置は、透過型、反射型、透過反射両用型のいずれであっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００５１】  本発明の液晶パネルは、液晶層を構成要素とするパネル全般に利用することができる。例えば、液晶表示パネル、画像シフトパネル、パララックスバリアパネルなどに利用することができる。より具体的には、携帯電話機、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｃｅ）、パーソナルコンピュータ、薄型テレビ、医療用ディスプレイ、カーナビゲーションシステム、アミューズメント機器などに利用することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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