(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
砥粒に結合剤等を配合してなる砥粒配合物を圧縮成型し、焼成してなるオフセット砥石車において、少なくとも研削部の表面を形成する該砥粒配合物中に砥粒と弾性粉末を配合すると共に、該オフセット砥石車の中心部のオフセット部を形成する砥粒配合物には、砥粒に弾性粉末を、該研削部を形成する砥粒配合物よりも大きい配合比で配合したことを特徴とする弾性オフセット砥石車。
【請求項２】
該オフセット部を形成する砥粒配合物に配合される砥粒の代わりに、砥粒以外の硬質粒子を補強材として用いた請求項１記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項３】
該オフセット砥石車の研削部の裏面に形成されるベース部を形成する砥粒配合物が砥粒に弾性粉末を、該研削部を形成する砥粒配合物以上の配合比で配合した請求項１記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項４】
該ベース部を形成する砥粒配合物が、砥粒の代わりに、砥粒以外の硬質の固体粒子であり、砥粒と同じ大きさの砥粒よりなる補強材を配合した砥粒配合物である請求項３記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項５】
該オフセット砥石車の該研削部、該オフセット部及び該ベース部にそれぞれ所定の配合比で弾性粉末を配合した砥粒配合物をガラス繊維補強布を挟んで配置して、全体を一体に加圧成形し、焼成した請求項１又は請求項３記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項６】
該弾性粉末が粉末ゴムである請求項１、２、３、４又は５記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項７】
該粉末ゴムを砥粒に配合した砥粒配合物を加圧成形し、焼成して予め製作した該研削部を、該オフセット部及び該ベース部を構成する砥粒配合物と共に一体に加圧成形し、焼成した請求項６記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項８】
該研削部の表面に凹凸を設けた請求項１、３、５、又は７記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項９】
該研削部の表面に波型の凹凸を有し、該波型は該砥石車の中心部から外周部に向って多数の波頭線が略放射状方向に延び且つ該砥石車の中心と同心の同心円に沿った断面における砥石車表面の形状が波状をなす波型である請求項１、３、５、７又は８記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項１０】
該オフセット砥石車がカップ形オフセット砥石車である請求項１又は３記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項１１】
該研削部を形成する砥粒配合物に超砥粒を配合した請求項１、３、５、７、８、又は９記載の弾性オフセット砥石車。
【請求項１２】
底に円板状の下型を嵌合して軸線が鉛直になるように設置した円筒内で上型と下型の間に結合剤を混合した砥粒粉末よりなる砥粒配合物を挟んで高圧でプレスして円板状に成形した後、その円板状成型品を加熱焼成する砥石車の製造法において、該円筒内で該下型上面の周辺部の研削部を成形する部分に一定の厚さに砥粒に弾性粉末を配合してなる砥粒配合物を堆積して砥粒層となし、該下型上面の中心部のオフセット部を成形する部分に一定の厚さに砥粒に弾性粉末を該研削部を形成する部分の砥粒配合物よりも大きな配合比で配合した砥粒配合物を配設し、その上にガラス繊維補強布を配置し、更に該研削部を形成する砥粒配合物の上に、該研削部の裏面に形成されるベース部を形成する弾性粉末を配合した砥粒配合物を配置し、該金型中央部のオフセット部を形成する部分に更に該弾性粉末を該研削部の砥粒配合物よりも多く配合した砥粒配合物を配置し、全体を一体に加圧成形することを特徴とする弾性オフセット砥石車の製造方法。
【請求項１３】
該オフセット砥石車の製造方法において、砥粒に弾性粉末を配合した砥粒配合物を加圧成形して焼成し、オフセット砥石車の研削面を構成する研削部のみを予め製作し、加圧成形用金型内に該研削部を設置し、これに該オフセット砥石車の中心部のオフセット部及び該研削部の裏面に密着するベース部をそれぞれ形成する弾性粉末を配合した砥粒配合物を配置して、全体を一体に加圧成形した後、全体を焼成する請求項１２記載の弾性オフセット砥石車の製造方法。
【請求項１４】
該オフセット砥石車の製造方法において、砥粒に弾性粉末を配合した砥粒配合物を加圧成形して焼成し、オフセット砥石車の研削面を構成する研削部のみを予め製作し、一方砥粒に弾性粉末を配合した砥粒配合物を加圧成形して焼成して、オフセット砥石車の該研削部を除いた部分を別途製作し、両者を貼り合わせる請求項１３記載の弾性オフセット砥石車の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明はオフセット砥石車に関し、更に詳しくは、砥粒にゴム等の弾性体を配合して、弾性を有するオフセット砥石車とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来のオフセット砥石は、炭化珪素、金剛砂等よりなる砥粒を結合剤と共に円盤状に圧縮成型したのち、熱処理して結合剤を硬化して一体成形して製造され、剛性が大で、可撓性が殆どないものであったから、曲面の研削、研磨には適さず、曲面の研磨等には円板状サンドペーパーによるサンディングホイールが用いられている。【０００３】  又、従来の剛性の大なるオフセット砥石車に少しでも可撓性を与えるため、オフセット砥石車を薄く構成した後、無理に彎曲させて、研削に用いる円板部分に多数のひび割れを生じせしめて、可撓性を与える方法が行われている。【０００４】  又本発明者は、特願平６−２８００６２号（特開平８−１１８２４０号）において、砥粒を結合剤等と配合してなる砥粒配合物を円板状に圧縮成型し、焼成してなる砥石車であって、砥石車の片面に波型の凹凸を有し、該波型は該砥石車の中心部から外周部に向って多数の波頭線が略放射状方向に延び且つ該砥石車の中心と同心の同心円に沿った断面における砥石車表面の形状が波状をなす波型を有するオフセット砥石車を開示した。【０００５】  更に本発明者は、特願平９−３３８２００号（特開平１１−１５６７２９号）において、オフセット砥石車を構成する砥粒配合物にゴム等の弾性物粉末を配合した、弾性を有する超砥粒砥石を配設した砥石車を開示した。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】  上記従来のオフセット砥石車は剛性が大であり曲面の研削に適さず、平面を研削する場合には、オフセット砥石車の円周部のみを被研削物の表面に摺動させるため、平面を均一に研削することは困難である。更に従来の剛性の大なるオフセット砥石車で研削する場合、作業中の騒音と振動が極めて大であり、作業環境が悪く、作業場周辺に騒音公害を発生し、又振動により、作業者に白蝋病等の健康被害を与える虞がある。【０００７】  剛性の大きいオフセット砥石車を無理に曲げて、円板部分にわざとひび割れを生じさせて可撓性を与えようとしても、曲面を研削するに充分な可撓性を与えることは困難であり、ひび割れにより可撓性を与えるためには、オフセット砥石車の内部に埋設する補強用のガラス繊維布の枚数を精々１〜２枚と少なくする必要があり、ひび割れしたオフセット砥石は使用中に欠け易く、耐久性が小さく、欠けた砥石の破片が飛散して、危険性が極めて大きい。【０００８】  従来の円板状サンドペーパー等を用いるサンディングホイールは、曲面の研削は可能であるが、サンドペーパーが短期間に摩耗して寿命が短く、度々交換する必要があり、作業能率が悪く、また研削コストが嵩む欠点がある。【０００９】  本発明者が既に特願平９−３３８２００号（特開平１１−１５６７２９号）において開示した、超砥粒砥石を配設したオフセット砥石車を構成する砥粒配合物にゴム等の弾性物粉末を配合した弾性を有するオフセット砥石車は、オフセット砥石車全体に一様に粉末ゴム等を配合したが、この場合は超砥粒砥石による研削力と粉末ゴム等の配合による可撓性が共に発揮され、砥石車の可撓性と研削速度の両立が可能であった。しかし超砥粒砥石を配設せず、単に通常の砥粒に粉末ゴムを配合して、砥石車全体に均一に配設した場合は、研削部に必要な剛性及び研削力と、粉末ゴム配合による可撓性は必ずしも両立せず、可撓性を増すために粉末ゴム等の配合量を増やし過ぎると、研削速度が低下する。【００１０】  従って本発明は、可撓性を有し、曲面研削に適した弾性砥石車を提供することを目的とする。更に本発明の他の目的は、可撓性と研削速度を両立させ、長寿命で、騒音、振動の発生の少なく、研削速度のすぐれた弾性オフセット砥石車を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】  上記目的を達成すべく、本発明者は鋭意研究を重ねた結果、通常の砥石車に用いられる炭化珪素等の砥粒を用いたオフセット砥石車において、粉末ゴムを配合した砥粒を用いて、砥石車の一部又は全部を成形することにより、ゴムを配合した、可撓性を有するオフセット砥石車を得ることができ、ゴムを配合した可撓性オフセット砥石車は曲面研削に適すること、オフセット砥石車の各部分によって粉末ゴムの配合量に差異を設けることにより、砥石車全体の可撓性と研削面の研削速度を両立させることができること、ゴムを配合した可撓性のオフセット砥石車は極めて長寿命であり、砥石車の研削面に凹凸を形成することにより、研削速度を大きくすることができることを見出した。またゴムを配合したオフセット砥石車は研削作業中に発生する騒音及び振動が極めて小さく、研削作業中砥石車が欠けて砥石車の破片が飛散する危険性がなく、研削作業環境を大きく改善することができるため、平面研削にも極めて好適であることを見出し、本発明を完成するに到った。【００１２】  即ち、砥粒に結合剤等を配合してなる砥粒配合物を圧縮成型し、焼成してなるオフセット砥石車において、少なくとも研削部の表面を形成する該砥粒配合物中に砥粒と弾性粉末を配合すると共に、該オフセット砥石車の中心部のオフセット部を形成する砥粒配合物には、砥粒に弾性粉末を、該研削部を形成する砥粒配合物よりも大きい配合比で配合したことを特徴とする弾性オフセット砥石車を要旨とする。【００１３】  他の本発明は、底に円板状の下型を嵌合して軸線が鉛直になるように設置した円筒内で上型と下型の間に結合剤を混合した砥粒粉末よりなる砥粒配合物を挟んで高圧でプレスして円板状に成形した後、その円板状成型品を加熱焼成する砥石車の製造法において、該円筒内で該下型上面の周辺部の研削部を成形する部分に一定の厚さに砥粒に弾性粉末を配合してなる砥粒配合物を堆積して砥粒層となし、該下型上面の中心部のオフセット部を成形する部分に一定の厚さに砥粒に弾性粉末を該研削部を形成する部分の砥粒配合物よりも大きな配合比で配合した砥粒配合物を配設し、その上にガラス繊維補強布を配置し、更に該研削部を形成する砥粒配合物の上に、該研削部の裏面に形成されるベース部を形成する弾性粉末を配合した砥粒配合物を配置し、該金型中央部のオフセット部を形成する部分に更に該弾性粉末を該研削部の砥粒配合物よりも多く配合した砥粒配合物を配置し、全体を一体に加圧成形することを特徴とする弾性オフセット砥石車の製造方法を要旨とする。【００１４】  更に別の本発明は、該オフセット砥石車の製造方法において、砥粒に弾性粉末を配合した砥粒配合物を加圧成形して焼成し、オフセット砥石車の研削面を構成する研削部のみを予め製作し、加圧成形用金型内に該研削部を設置し、これに該オフセット砥石車の中心部のオフセット部及び該研削部の裏面に密着するベース部をそれぞれ形成する弾性粉末を配合した砥粒配合物を配置して、全体を一体に加圧成形した後、全体を焼成する上記記載の弾性オフセット砥石車の製造方法を要旨とする。【００１５】  又もう一つの本発明は、該オフセット砥石車の製造方法において、砥粒に弾性粉末を配合した砥粒配合物を加圧成形し��焼成し、オフセット砥石車の研削面を構成する研削部のみを予め製作し、一方砥粒に弾性粉末を配合した砥粒配合物を加圧成形して焼成して、オフセット砥石車の該研削部を除いた部分を別途製作し、両者を貼り合わせる上記記載の弾性オフセット砥石車の製造方法を要旨とする。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】  次に本発明の内容を図面により詳細に説明する。図１は本発明の弾性オフセット砥石車の一例の平面図、図２は同Ａ−Ａ断面図、図３は同円弧Ｂ−Ｂに沿う拡大断面図である。１は弾性オフセット砥石車２の研削部であり、公知の砥石車と同様の炭化珪素等の砥粒に粉末ゴムを配合してなる。【００１７】  ３は弾性オフセット砥石車２のベース部３であり、研削部１の裏面に配設され研削部１よりも多くの粉末ゴムを砥粒等に配合して形成されており、可撓性を高めてあり、薄く剛性の比較的高い研削部１を支持し補強する。場合によっては、研削部１とベース部３の粉末ゴム配合量は同一であってもよい。【００１８】  オフセット砥石車の中心部のオフセット部４は研削部１より多量の粉末ゴムを砥粒等に配合して形成され、可撓性が高く形成されている。オフセット部４はベース部３と同等またはそれ以上の粉末ゴムを砥粒に配合する。【００１９】  弾性オフセット砥石車２の内部には、通常のオフセット砥石車と同様に複数枚のガラス繊維補強布５を埋設する。図２の例では、ガラス繊維補強布５は研削部１とベース部３の境界付近とベース部３の内部とベース部３の裏面付近にそれぞれ１枚宛配設されているが、ガラス繊維補強布５の配設枚数及び配設位置は特に制限はなく、必要に応じて変更、配設することができる。配設枚数が増すと安全性は高まるが、剛性が増し可撓性が減少するので、粉末ゴムの配合量とガラス繊維補強布５の配設枚数により可撓性を調節することができる。【００２０】  本発明の弾性オフセット砥石車の研削部１の表面６は、平面状であってもよいが、研削速度を高めるために、凹凸を設けるのが望ましい。凹凸は表面に碁盤目状、放射状、環状の溝を単独又は組み合わせて設ける方法。多数の突起を配列する方法等従来の公知の形状が用いられる。【００２１】  本発明の弾性オフセット砥石車の研削部１の可撓性を増すためには研削部１とベース部３の厚みを比較的薄くするのが好ましい。例えば図４の断面図に示すように、研削部１の表面に溝１９を設けて凹凸を形成し、研削部１とベース部３の合計の厚みを２〜３ｍｍの薄いものとすることができる。【００２２】  また、図２の例では、弾性オフセット砥石車２の表面６に放射状に波頭線７が延び、同心円の沿った断面が鋸歯状波をなす波型８の凹凸を設けてある。鋸歯状波の緩い斜面が砥石車の回転方向前方に面し、鋸歯状波の急斜面が回転方向後方に向くように設けるのが好ましいが、逆方向に向くように設けることもできる。波型８の放射状の波の数は特に制限はないが、砥石車の直径やその使用目的に応じて、１０〜１００の波数が用いられる。例えば直径１００ｍｍの弾性オフセット砥石車２に対しては、１５〜５０の波数が好ましく用いられる。【００２３】  本発明の弾性オフセット砥石車を製造するには、弾性オフセット砥石車２全体を部分的に砥粒と粉末ゴムの配合比を変えた砥粒配合物を配置して、ガラス繊維補強布５を挟んで一体に加圧成形して、焼成する方法、研削部１のみをドーナツ盤状に成形、焼成して製作し、一方ベース部３とオフセット部４を一体に成形、焼成して製作し、両者を貼り合わせる方法、研削部１のみを成形、焼成し、これを金型に入れて、その上にベース部３とオ��セット部４となる部分に砥粒配合物を配設して、一体に加圧成形した後、焼成する方法等を用いることができる。【００２４】  本発明の弾性オフセット砥石車全体を一体成形、焼成する方法は、例えば図１〜図３に示す弾性オフセット砥石車２を成形する場合には、図５の断面図に示すように円筒状外型９と上面に放射状波型を有する下型１０及び弾性オフセット砥石車２の裏面を反転した形状の下面を有する上型１１よりなる金型を用いる。下型１０及び上型１１の中央にはそれぞれピン１２を挿通する中心孔１３を有する。【００２５】  この金型の円筒状外型９の底部に下型１０を嵌め、その上の研削部１となる円板状部分に薄く後述の研削部１用の砥粒配合物１４ａを入れ、中心部のオフセット部４となる部分にオフセット部４用の砥粒配合物１４ｂを入れ、全体を一定の深さにならす。その砥粒層１５上で下端中央部がへ字状に窪んだ成形板を回転して、砥粒層１５上面中央が山形になるように充填し、その上にガラス繊維補強布５を載置し、次に同様にして、周辺の円板状のベース部３となる部分にベース部３用の砥粒配合物１４ｃを一定の深さに入れ、中心部のオフセット部４となる部分にオフセット部４用の砥粒配合物１４ｂを入れて、砥粒層１６の上にガラス繊維補強布５を重ね、その上を上型１１で押さえ、油圧プレス装置で加圧する。必要に応じてガラス繊維補強布５を砥粒層１５及び砥粒層１６の中間に更にもう１〜２枚挟んでプレスしてもよい。【００２６】  本発明の弾性オフセット砥石車の製造に用いられる砥粒は炭化珪素、アルミナ、ジルコニヤ、金剛砂等公知の砥石車用砥粒を用いることができる。粉末ゴムとしては、天然ゴム、合成ゴムの粉末を用いることができ、粉末ゴムの代わりにボリウレタン樹脂等の弾性合成樹脂粉末を用いることができる。合成ゴムの粉末ゴムとしては、ＳＢＲ、ＮＢＲ、その他公知のあらゆる合成ゴム粉末を用いることができる。これらの粉末ゴムはゴムラテックスを噴霧乾燥したもの、乳化重合、懸濁重合又は溶液重合等により重合した後、凝固乾燥して得られたゴムを粉砕法により破砕後、分級したもの等あらゆる公知の粉末ゴムが用いられる。【００２７】  粉末ゴムの粒径は特に制限はないが、平均粒径５０〜１０００μｍ程度のものが好ましく用いられる、５０〜３００μｍが好ましく用いられる。１０００μｍより平均粒径の大なるもの、５０μｍより小なるものを用いることもできる。【００２８】  砥粒と粉末ゴムの配合比は研削部１用の砥粒配合物１４ａでは、砥粒１００重量部に対し、粉末ゴム重量１０部又はそれ以上で、３０重量部又はそれ以下が好ましい。１０重量部より小さいと研削部１の可撓性が小さく、オフセット砥石車を曲げたときにひび割れしやすい。３０重量部より大きいと研削部１の剛性が小さくなり、研削速度が低下する。【００２９】  ベース部３用の砥粒配合物１４ｃの砥粒と粉末ゴムの配合比は砥粒１００重量部に対し、粉末ゴム２０重量部またはそれ以上が好ましく、１００重量部又はそれ以上が更に好ましい。この粉末ゴムの配合比の上限は７００重量部又はそれ以下であり、４００重量部又はそれ以下が更に好ましい。粉末ゴムの配合比が小さいと、ベース部３の弾性及可撓性が小さくなり、充分な可撓性を得ることができない。ベース部３の粉末ゴムの配合比が大き過ぎると、ベース部３が軟らかくなり過ぎて、強度が低下し、また研削時に研削部１を被研削物に対し、充分な圧力で押し付けることができず、研削速度が低下する。【００３０】  ベース部３用の砥粒配合物１４ｃに配合する砥粒の代わりに砥粒以外の硬質の固体粒子であり、砥粒と同等の大きさの粒子よりなる補強剤を配合してもよい。ベース部３用の砥粒配合物１４ｃに配合される砥粒の作用は主として、これを加圧成形し、焼成して得られるベース部３の機械的強度と可撓性を満足するために必要な補強材としての作用であり、砥粒の研削作用を必要とするものではないからである。しかしベース部３の加圧成形の際、そのベース部３用の砥粒配合物１４ｃが研削部１に拡散して混合してしまう場合もありうるので、同一の砥粒を用いるのが好ましい。【００３１】  オフセット部４の砥粒配合物１４ｂの砥粒と粉末ゴムの配合比は砥粒１００重量部に対し、粉末ゴム１００重量部またはそれ以上が好ましい。この粉末ゴムの配合比の上限は７００重量部又はそれ以下であり、４００重量部又はそれ以下が更に好ましい。粉末ゴムの配合比が小さいと、弾性オフセット砥石車２全体の可撓性が小さくなり、弾性オフセット砥石車としての充分な能力を発揮できない。オフセット部４の粉末ゴムの配合比が大き過ぎると、弾性オフセット砥石車２全体が軟らかくなり過ぎ、充分な研削力を発揮できない。前記ベース部３用の砥粒配合物１４ｃの場合と同様の理由により、オフセット部４用の砥粒配合物１４ｂに配合される砥粒の代わりに、砥粒以外の硬質粒子を補強材として用いることができるが、補強材として研削部１に用いられるものと同じ砥粒を用いるのが好ましい。【００３２】  上記各砥粒配合物１４ａ、１４ｂ、１４ｃには、砥粒及び粉末ゴムの混合物に結合剤としてレゾール型或いはベンジリックエーテル型等の液状フェノール樹脂及び粉状フェノール樹脂を配合して砥粒配合物１４とする。その配合割合は砥粒及び粉末ゴムの混合物１００重量部に対し結合剤の量は１０〜３０重量部が適当であり、１５〜２５重量部が更に好ましい。結合剤の配合比を多くすると剛性が大きくなり、少なくすると剛性が小さくなる。結合剤の配合比を１０重量部よりも小さくするとその部分の強度が低下する。結合剤の配合比を３０重量部よりも多くするとその部分が固くなり過ぎて可撓性が低下する。【００３３】  砥粒配合物１４には更に有機溶媒その他の液状の流動性調整剤を添加することができる。又、氷晶石、炭酸カルシウム等の粉状充填剤、着色料等通常の砥石車の製造の際に砥粒に配合する添加物を適宜配合することができる。【００３４】  金型により砥粒配合物１４をプレスする圧力は特に制限はないが、通常１００〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ２が用いられる。プレス温度は８０〜１００℃の通常のプレス温度が用いられる。【００３５】  このようにして円板状に成型された砥粒成型体の焼成温度は通常の砥粒のみによる砥石車の焼成温度よりも、約５０℃低くする必要があり、粉末ゴムの種類と配合比により焼成温度を調節する必要がある。一般的に粉末ゴムの配合比が小さい時は焼成温度を比較的高くすることができるが、粉末ゴムの配合比が大きい場合は、粉末ゴムの耐熱性を考慮して、焼成温度を低くする必要がある。本発明の弾性オフセット砥石車２の全体の焼成の際、通常用いられる焼成温度は１４０〜１５０℃で、約２４時間かけて焼成される。最初の１４時間で常温から１４０℃付近まで徐々に昇温し、その後１４０〜１５０℃で約１０時間保った後、徐冷する。【００３６】  ドーナツ板状の研削部１のみを別に成形して、焼成する場合の焼成温度は１６０〜１７０℃で焼成することができる。このように粉末ゴムの配合比が小さい研削部１のみを別途に焼成すれば、焼成温度を比較的高くすることができ、研削部１の砥粒の結合強度を上げることができ、砥石車の耐久性を高めることができる。【００３７】  こうして一旦成形、焼成された研削部１を他の部分と一体に加圧成形して焼成する方法では、図５に示す成形用金型の下型１０上に焼成した研削部１を載置し、中心部にオフセット部４の砥粒配合物１４ｂを薄く入れ、更に前記と同様に、ガラス繊維補強布５、ベース部３用の砥粒配合物１４ｃ、オフセット部４用の砥粒配合物１４ｂを配置して、全体を一体に加圧成形し、次いで１４０〜１５０℃の焼成温度で全体を一体に焼成する。【００３８】  本発明の弾性オフセット砥石車の製造の際、砥粒配合物１６に粉状ゴムを配合したために、補強布１７の上にゴムを配合した砥粒配合物１６を入れると、プレスしたときガラス繊維に無理な応力が掛かって、繊維が切断されるのを防止することができる。【００３９】  上記の如く予め成形、焼成した研削部１を、弾性オフセット砥石車２の他の部分を構成する砥粒配合物１４ｂ、１４ｃと共に一体に加圧成形して、焼成する代わりに、ベース部３及びオフセット部４のみを一体に加圧成形して、焼成し、これに別途成形、焼成した研削部１を接着剤等で貼り合わせてもよい。又ベース部３及びオフセット部４を砥粒配合物１４ｂ、１４ｃより成形、焼成して製作する代わりに、ゴム又はポリウレタン樹脂等の弾性合成樹脂によりベース部３とオフセット部４を一体に成形して、これに別途成形、焼成した研削部１を貼り合わせてもよい。【００４０】  本発明の弾性オフセット砥石車の研削部１に用いる砥粒として、ダイヤモンド砥粒、立方晶窒化硼素（ＣＢＮ）砥粒、タングステンカーバイド砥粒等の超砥粒を用いることができる。その超砥粒を研削部１の一部分のみに配設することができ、又超砥粒をメタルボンド、ビトリファイドボンド、レジノイドボンド等の公知の結合法で結合した超砥粒チップを研削部１の表面６に一部が露出するように埋設してもよい。【００４１】  本発明の弾性オフセット砥石車は通常の形状のオフセット砥石車だけでなく、図６に示すような断面形状の所謂カップ形砥石車と呼ばれる、オフセット部４の深さの深いオフセット砥石車に用いることができ、本明細書において、「弾性オフセット砥石車」は「弾性カップ形砥石車」を含む語として定義され、用いられている。この弾性カップ形砥石車１７は、使用時に砥石車を回転軸に固定するナットが研削面１８より突出しないため、研削面１８全体を被研削物表面に並行に密着して研削することができ、砥粒に粉末ゴムを配合することにより、砥石車が弾性を備え、低騒音で低振動で研削することができる。
【発明の効果】
【００４２】  本発明の弾性オフセット砥石車によれば、砥石車が可撓性を有し、曲面の詮索、研磨に適している。弾性オフセット砥石車２の研削部１の表面６に凹凸を設けることにより、研削部１の表面６の目詰まりを防止することができ、切削速度が大幅に向上する。
【００４３】  本発明の可撓性を有する弾性オフセット砥石車２によれば、研削作時の騒音が大幅に減少し、振動も大幅に軽減され、作業環境が改善される。
【００４４】  弾性オフセット砥石車の内部にガラス繊維補強布５を複数枚埋設しても、弾性と可撓性を保持することができ、砥石車にひび割れを生じさせることなく、可撓性を保つことができ、研削作業中に砥石車が破断して、その破片が飛散する虞が全くなく、極めて安全性が高い。粉末ゴムを配合した砥粒配合物１４中にガラス繊維補強布５を埋設して加圧成形するため、通常の砥石車の加圧成形時に起こり易いガラス繊維補強布５の切断がなく、ガラス繊維補強布５が完全な状態で埋設される結果、安全性が更に高まる。
【００４５】  本発明の弾性オフセット砥石車によれば、従来のサンドペーパーを用いたサンディングホイール等に比較して、極めて長寿命の砥石車がえられる。
【００４６】  本発明の弾性オフセット砥石車の研削部１を他の部分とは別個に予め成形、焼成する場合には、粉末ゴム配合比の高い他の部分より高温で焼成することができ、研削部１の強度を高め、耐久性を増すことができる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】  本発明の弾性オフセット砥石車の一例の平面図
【図２】  本発明の弾性オフセット砥石車の一例のＡ−Ａ断面図
【図３】  本発明の弾性オフセット砥石車の一例の円弧Ｂ−Ｂに沿う断面図
【図４】  本発明の弾性オフセット砥石車の他の一例の断面図
【図５】  本発明の弾性オフセット砥石車の製造方法の一例を説明する断面図
【図６】  本発明のカップ形の弾性オフセット砥石車の一例の断面図
【符号の説明】
【００４８】１  研削部
２  弾性オフセット砥石車
３  ベース部
４  オフセット部
５  ガラス繊維補強布
６  表面
７  波頭線
８  波型
９  円筒状外型
１０  下型
１１  上型
１２  ピン
１３  中心孔
１４  砥粒配合物
１５、１６  砥粒層
１７  カップ形砥石車
１８  研削面
１９  溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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