(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂とセルロース繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物からなり、表面粗さ（Ｒａ）が０．８μm以上である熱可塑性樹脂成形体の製造方法であって、
熱可塑性樹脂とパルプシート又はその切断物を加温しながら撹拌して、熱可塑性樹脂と解繊されたセルロース繊維を含む熱可塑性樹脂組成物を得る工程、
前記熱可塑性樹脂と解繊されたセルロース繊維混合物を押出成形又は射出成形する工程を有する熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂と解繊されたセルロース繊維を含む熱可塑性樹脂組成物を得る工程が、混合槽容量が２０Ｌのヘンシェルミキサーを使用したとき、前記混合槽内に熱可塑性樹脂及びパルプシート又はその切断物を合計で１０００〜３０００ｇ投入し、使用した樹脂の溶融温度近傍にて、周速１０〜５０m/secで、１０〜３０分間混練する工程である請求項１記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂と解繊されたセルロース繊維を含む熱可塑性樹脂組成物を得る工程が、熱可塑性樹脂及びパルプシート又はその切断物を予備混合した後、２軸高混練型押出機として、シーティーイー社製のＨＴＭ６５（スクリュー径６５ｍｍ）を使用したときには、前記予備混合物５０ｋｇを投入し、使用した樹脂の溶融温度近傍にて、スクリュー回転数２００〜８００ｒpｍで溶融混練する工程である請求項１記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂組成物がさらに発泡剤を含有するものである請求項１〜３のいずれか１項記載の熱可塑性樹脂成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、肌触りの良い熱可塑性樹脂成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
樹脂成形体の機械的強度を高めるため、ガラス繊維等の無機繊維を配合したものが汎用されている（特許文献１〜４）。しかし、無機繊維が配合された樹脂成形体は、焼却時に無機繊維に由来する残渣が発生して、この残渣を埋め立て処理等する必要があるため、無機繊維を使用しない樹脂成形体が求められている。
【０００３】
特許文献５には、樹脂と木粉を混合して木粉含有コンパウンドを製造する方法が記載されている。
【特許文献１】特開平７−８０８３４号公報
【特許文献２】特開平８−２０７０６８号公報
【特許文献３】特開２００３−２４５９６７号公報
【特許文献４】特公平３−５２３４２号公報
【特許文献５】特開２００３−１０３５１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献５に記載の方法により得られた木粉含有コンパウンドからなる成形体は、焼却時に燃焼残渣を生じない点で優れているが、成形体は重く、機械的強度も充分ではなく、肌触りも良くない。
【０００５】
本発明は、特に肌触りが良い熱可塑性樹脂成形体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、課題の解決手段として、熱可塑性樹脂とセルロース繊維を含有する熱可塑性樹脂組成物からなり、表面粗さ（Ｒａ）が０．８μm以上である、熱可塑性樹脂成形体を提供する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の熱可塑性樹脂成形体は、木肌にも似た好ましいすべり感のある肌触り性を有している。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造原料となる樹脂組成物は、熱可塑性樹脂とセルロース繊維、及び必要に応じて他の添加剤を含有するものである。
【０００９】
熱可塑性樹脂としては、オレフィン系樹脂（好ましくはポリプロピレン）、スチレン系樹脂（ホモポリマー、ＡＳ樹脂、ＨＩＰＳ等）、ゴム含有スチレン系樹脂（ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＢＳＭ樹脂、ＡＡＳ樹脂等）、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、非結晶（透明）ナイロン（メタ）アクリル系樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合樹脂、生分解性樹脂（ＰＢＳ系、ＰＢＳＡ系、ＰＣＬ系、ＰＬＡ系、セルロースアセテート系）等を挙げることができ、これらの熱可塑性樹脂は、単独で又は２種類以上を混合して用いることができる。また、これらの重合体を主体とする共重合体若しくは混合物、これらにゴム又はゴム状樹脂等のエラストマーを配合した熱可塑性樹脂、及びこれらの樹脂を１０質量％以上含有するポリマーアロイ等も挙げることができる。
【００１０】
セルロース繊維は、αセルロースの含有率が８０質量％以上のものが好ましく、より好ましくは８５質量％以上、更に好ましくは９０質量％以上のものである。
【００１１】
平均繊維径は、好ましくは０．１〜１０００μｍ、より好ましくは１００μｍ以下、更に好ましくは１０〜５０μｍ、特に好ましくは２０〜３０μｍである。
【００１２】
平均繊維長さは、好ましくは０．０１〜１００ｍｍ、より好ましくは０．０１〜５０ｍｍ、更に好ましくは０．１〜１０ｍｍ、特に好ましくは０．１〜５ｍｍである。
【００１３】
セルロース繊維の配合量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、１〜５００質量部、好ましくは３〜３００質量部、より好ましくは５〜２００質量部、更に好ましくは１０〜１５０質量部である。
【００１４】
樹脂組成物には、必要に応じて、カーボンブラック、無機顔料、有機顔料、染料、助色剤、分散剤、安定剤、可塑剤、改質剤、紫外線吸収剤又は光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、潤滑剤、離型剤、結晶促進剤、結晶核剤、及び耐衝撃性改良用のエラストマー等を配合することができる。
【００１５】
本発明の熱可塑性樹脂成形体は、好ましい肌触り感を付与するため、表面粗さ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４）（算術平均粗さ；Ｒａ）が０．８μm以上であり、好ましくは０．８〜２０μm、より好ましくは１．０〜１０μmである。
【００１６】
本発明の熱可塑性樹脂成形体は、好ましい肌触り感を付与するため、表面粗さ（ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４）（算術平均粗さ；Ｒａ）以外にも、ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４にて規定されている最大高さ（Ｒｙ）、算術平均傾斜（Δａ）、二乗平均傾斜（Δｑ）、ピークカウントを所定範囲に設定することができる。
【００１７】
本発明の熱可塑性樹脂成形体は、熱可塑性樹脂成形体表面の５０ｃｍ２当たり、最大径又は最大長さが１ｍｍ以上の未解繊又は解繊されたセルロース繊維の塊の数が１０個以下であることが好ましく、より好ましくは５個以下である。最大径とは、球の場合には直径を意味し、楕円の場合には長径を意味し、不定形の場合には最大長さを意味する。
【００１８】
このようにセルロース繊維の塊の数が１０個以下であることにより、成形体の外観が美しくなるだけでなく、表面が過度にざらつくことがなく、好ましい肌触り感を付与できる。
【００１９】
本発明の熱可塑性樹脂成形体は、非発泡構造でもよいし、発泡構造でもよいが、嵩密度が０．４〜１．５ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．５〜１．４ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．６〜１．３ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。嵩密度を前記範囲にすることで、軽量化することができるため、人が触れる物や部分の構成材料として適用することが容易になり、好ましい肌触り感を付与できる。
【００２０】
また本発明の熱可塑性樹脂成形体は、用途によって重厚感を付与することが好ましい場合には、圧縮成形することで、嵩密度を１．５ｇ／ｃｍ３よりも大きくすることができる。この場合にも肌触り感は損なわれない。
【００２１】
次に、本発明の熱可塑性樹脂成形体の製造方法を説明する。熱可塑性樹脂とセルロース繊維を混合する際、セルロース繊維を解繊し、熱可塑性樹脂に分散させる。このような解繊を用いた方法の具体例としては、下記の方法１と方法２を挙げることができる。
【００２２】
（方法１）
熱可塑性樹脂及びセルロース繊維（例えば、パルプシート又はその切断物）を上記比率範囲で使用し（望ましくは予め予備混合する）、これらをヘンシェルミキサー（例えば、三井鉱山社製、ヒーター付き）に投入し、攪拌しながら加温する。このときの条件は次のとおりである。
【００２３】
混合槽容量２０Lのミキサー内に、熱可塑性樹脂及びセルロース繊維の合計１０００〜３０００ｇを投入し、使用した樹脂の溶融温度近傍にて、周速１０〜５０m/secで、１０〜３０分間混練する。
【００２４】
（方法２）
Ａ）成分の熱可塑性樹脂、（Ｂ）成分のセルロース繊維、を予備混合したもの５０ｋｇを、２軸高混練型押出機〔例えば、シーティーイー社製，ＨＴＭ６５，スクリュー径６５ｍｍ、ホットカット（水中）カット付き〕に投入し、使用した樹脂の溶融温度近傍にて、スクリュー回転数２００〜８００ｒ／ｍで溶融混練する。
【００２５】
続いて、方法１と方法２等により溶融混練した樹脂組成物を所望形状に成形する。なお、熱可塑性樹脂成形体を発泡構造のものにする場合には、予め樹脂組成物に公知の発泡剤を混合しておき、成形時に発泡処理をする。
【００２６】
本発明の熱可塑性樹脂成形体は、上記方法１及び方法２を適用することで、樹脂中にセルロース繊維が均一に分散された成形体が得られるため、熱可塑性樹脂とセルロース繊維の量を所定範囲で調整することにより、所定の表面粗（Ｒａ）さを有する熱可塑性樹脂成形体を得ることができる。
【００２７】
また本発明の熱可塑性樹脂成形体は、射出成形法を適用して製造する場合には、内表面を所定粗さにした金型を用いることにより、得られた熱可塑性樹脂成形体の表面粗さ（Ｒａ）が所定範囲になるようにすることができる。
【００２８】
また本発明の熱可塑性樹脂成形体は、成形後、公知の表面荒らし処理、例えば、サンドペーパー、サンドブラスト等の処理をすることで、得られた熱可塑性樹脂成形体の表面粗さ（Ｒａ）が所定範囲になるようにすることができる。
【００２９】
本発明の製造方法では、上記したようにセルロース繊維を解繊した上で、熱可塑性樹脂に分散させているため、最終的に得られた成形体中において、セルロース繊維がほぼ均一に分散されている。このため、非発泡構造であっても、実質的に発泡構造と類似の構造（成形体中に微少な間隙が存在している構造）にすることができる。
【００３０】
本発明の熱可塑性樹脂成形体は、肌触りが良好であるため、人が触れるような用途に適しており、建築材料、内装材料、自動車の内装材料、日用雑貨等に使用することができ、具体的には、手摺り、ドアノブ、テーブルや机の天板、コースター、カップの受け皿、床材、壁材等に適している。
【実施例】
【００３１】
実施例１〜３、比較例２
表１に示す各成分からなる樹脂組成物を用い、押出機により、成形体を製造した。セルロース繊維は、上記した方法１により解繊して、熱可塑性樹脂と混合した。押出機は４０ｍｍ単軸押出機、ダイスは２００×１０ｍｍのシートダイを用いた。押出条件は下記のとおりである。
【００３２】
実施例４〜６、比較例１、３〜４
表１に示す各成分からなる樹脂組成物を用い、射出成形により、５０ｍｍ×９０ｍｍ×２ｍｍｔのカラープレート成形体を製造した。シリンダー温度２１０℃、金型温度５０℃
実施例４〜５と比較例３は、カラープレート表面をシボ加工したグレインCの砂シボプレートであり、実施例６と比較例４は、カラープレート表面が鏡面である鏡面プレートである。実施例６については、成形したカラープレートをサンド処理した。
【００３３】
（押出条件）
Ｃ１：２００℃
Ｃ２：２１０℃
Ｃ３：２２０℃
Ｃ４：２３０℃
ＡＤ：２３０℃
ダイス：２３０℃
サイジング温度：１７５〜１９０℃
スクリュー回転数：８０rpm
引き取り速度：０．１５〜０．３０m/min
（表１の成分）
ＰＭＢ６０Ａ：ポリプロピレン，サンアロマー社製
ＰＭＢ７０Ａ：ポリプロピレン，サンアロマー社製
溶解パルプ：日本製紙社製，溶解パルプＮＤＰ−Ｔ，平均繊維径約３０μm，平均繊維長さ約２ｍｍ，αセルロース含有量９０％
ユーメックス1010：酸変性ポリプロピレン，三洋化成工業社製
（試験方法）
（１）表面粗さ（算術平均粗さ；Ｒａ）：ＪＩＳ  Ｂ０６０１−１９９４
（２）肌触り性
３０〜４０歳代の男性５名、女性５名の計１０名のパネルが、縦２００ｍｍ、横４００ｍｍ、厚み１０ｍｍの成形体及び縦５０、横９０、厚み２ｍｍの成形体を手で触ったときの感触を官能評価した。評価は、比較例１の組成物から得られた成形体を基準として、感触の良かったものを良好とし、同じか悪かったものを不良とした。
【００３４】
【表１】
0004818672.tif 000002
【００３５】
実施例１〜６の成形体は、比較例１の成形体（平滑なプラスチックの感触）に比べると、１０名のパネル全員が、木肌に近似した、適度なざらつき感のある好ましい感触であったと評価した。なお、実施例１〜６は、成形体表面の５０ｃｍ２当たり、最大径又は最大長さが１ｍｍ以上の未解繊又は解繊されたのセルロース繊維の塊の数は２個以下であった。