(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯板状の材料から個片のプレス製品を得るプレス加工方法であって、
前記帯板状の材料から前記個片のプレス製品の外周に対応する部分における近接する２箇所を対称に配置された複数の位置において打ち抜き、前記２箇所の間に前記帯板状の材料と前記個片のプレス製品とを連結する保持用リード部を形成する予備抜きステップと、
前記プレス製品の外周に対応する部分の前記帯板状の材料を前記保持用リード部を除いて外周形状形成用パンチと前記外周形状形成用パンチが挿入される受け孔を有するダイを使用して総抜きすることによって、前記保持用リード部を残して前記帯板状の材料から前記個片のプレス製品を分断すると共に、前記保持用リード部においては当該保持用リード部がダウンセット加工された状態で前記帯板状の材料と前記個片のプレス製品が連結できるようにする外周形状切断ステップとを有し、
前記外周形状切断ステップにおいて前記受け孔は、前記保持用リード部が形成される領域において、前記外周形状形成用パンチの外側に延びる切り欠き部を有することを特徴とするプレス加工方法。
【請求項２】
帯板状の材料から個片のプレス製品を得る金型であって、
前記帯板状の材料から前記個片のプレス製品の外周に対応する部分における近接する２箇所を打ち抜き、当該２箇所の間に前記帯板状の材料と前記個片のプレス製品とを連結する保持用リード部を形成する複数対の棒状の保持用リード形成用パンチと、
前記プレス製品の外周に対応する部分の前記保持用リード部を除いて前記帯板状の材料を総抜きすることによって、前記保持用リード部を残して前記帯板状の材料から前記個片のプレス製品を分断すると共に、前記保持用リード部においては当該保持用リード部がダウンセット加工された状態で前記帯板状の材料と前記個片のプレス製品が連結できるようにする外周形状形成用パンチと、
前記保持用リード形成用パンチが挿入される保持用リード形成用受け孔と前記外周形状形成用パンチが挿入される外周形状形成用受け孔を有するダイとを有し、
前記複数対のパンチは、前記個片のプレス製品の外周に相当する複数の位置に対称に配置され、
前記外周形状形成用受け孔は、前記帯板状の材料と前記個片とを連結する保持用リード部が形成される領域において、前記外周形状形成用パンチの外側に延びる切り欠き部を有する金型。
【請求項３】
帯板状の材料から個片のプレス製品を得るプレス加工装置であって、
請求項２記載の金型と、
前記金型に前記板状の材料を定量的に順送する材料供給部とを有するプレス加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一般には、プレス加工方法及び装置に係り、特に、順送プレス加工方法及び装置に関わる。本発明は、例えば、モーターコアの製造に用いられるプレス加工方法及び装置に好適である。
【０００２】
【従来の技術】
帯板状の材料から形成される個片状のプレス製品として図７に示すようなモーターコア４００がある。図７は、モーターコア４００の一例を示す斜視図であって、図７（ａ）は、カシメ形状が形成されていない場合、図７（ｂ）は、カシメ形状４１０が形成された場合を示している。また、図７（ｂ）に示すような、カシメ形状４１０が形成されたモーターコア４００である場合は、図７（ｃ）に示すように、複数枚が重ね合わせるようにして積層するように積層モーターコア４００ａになされる。
【０００３】
帯板状の材料から個片状のプレス製品を得る方法として、材料を長手方向に定量ピッチで送りながら、かかる送り方向の複数の位置で複数段のプレス加工を連続に行う順送プレス加工方法が、生産性の高効率化を図るために広く用いられている。
【０００４】
順送プレス加工方法は、所定の輪郭形状（即ち、プレス製品の外周形状）を得る工程の工法によって、基本的に、総抜きプレス法（原理は「シャー切断」）と外周スリットプレス法（原理は「スリット抜き」）の二種類に大別される。ここで、図８及び図９を参照して、総抜きプレス法及び外周スリット法について説明する。図８は、総抜きプレス法の加工工程を示す概要図である。図９は、外周スリットプレス法の加工工程を示す概要図である。なお、図８及び図９は、複数段のプレス加工のうち、所定の輪郭形状を得る加工工程のみを示している。
【０００５】
総抜きプレス法は、図８によく示されるように、プレス製品の外周形状に相当するパンチ２０００と、パンチ２０００よりもクリアランス分が大きくオフセットされた受け孔２１１０を有するダイ２１００で構成される金型２３００を用いて、パンチ２０００とダイ２１００の間に、且つ、ダイ２１００に対して移動可能に搬送キャリア３０００を配置して、パンチ２０００をダイ２１００の受け孔２１１０に挿入することによって、搬送キャリア３０００からプレス製品の外周形状に相当する領域を抜き落としてプレス製品３１００及び３１００ａを得る方法である。
【０００６】
一方、外周スリットプレス法は、図９によく示されるように、複数のパンチ４０００ａ乃至４０００ｄと、パンチ４０００ａ乃至４０００ｄよりクリアランス分が大きくオフセットされた受け孔４１１０ａ乃至４１１０ｄを有するダイ４１００で構成される金型４３００を用いて、パンチ４０００ａ乃至４０００ｄとダイ４１００の間に、且つ、ダイ４１００に対して移動可能に搬送キャリア３０００を配置して、パンチ４０００ａ乃至４０００ｄをダイ４１００の受け孔４１１０ａ乃至４１１０ｄに挿入することによって、パンチ４０００ａ乃至４０００ｄの外形形状に相当する形状の被除去部３００２ａ乃至３００２ｄを搬送キャリア３０００から抜き落とし、プレス製品と搬送キャリア３０００を連結する保持用リード部３２００を残してプレス製品の外周形状と搬送キャリア３０００間を分断し、プレス製品の外周形状を得る方法である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、総抜きプレス法は、図８に示すように、１回のプレス加工工程でプレス製品３１００の外周形状を得られる反面、個片状のプレス製品３１００が搬送キャリア３０００から抜け落ちてしまうため、マーキング等の次工程の装置２５００への搬送、位置決め精度で有利な連続性が失われてしまう。また、プレス製品の複数枚を重ね合わせるように積層する場合には、搬送キャリアから抜け落ちたプレス製品を、精度よく外径を重ね合わせながら積層することは非常に困難である。図１０は、総抜きプレス法で得られたプレス製品３１００を非連続で手作業を主とした次工程に引き渡す一例を示す模式図である。
【０００８】
また、図１１は、総抜きプレス法のうち、個片になることを前提に金型２６００内で積層、カシメ接合という複合加工を行い、同プレス工程で完結する場合を示す。この場合、次工程に頼らず、加工工程が単純化されるという長所を持つ反面、多くの問題を持つ。特に、従来の打ち抜き加工に加え、金型内にカシメ接合のための、回転、積層機構、関連部品を内蔵するため、金型自体に特殊設計、製作という位置付けにするばかりか、金型２６００後部に配置される機構２７００のため、プレス打ち抜きの荷重バランスを悪化させ、プレス製品の品質、もしくは同金型内の寿命を悪化させる場合が多い。また、同機構２７００を制御するため、プレスユニット１台に付き１台の制御部２８００を必要とする（例えば、プレスユニットが２台ならば、もう１台の制御部２８００´を必要とする）ため、高価になりやすい、プレス作業が煩雑になる短所を持つ。
【０００９】
一方、外周スリットプレス法は、プレス製品の外周形状が形成された搬送キャリアをフープ状で次工程に引き渡すことができるので、搬送、位置決め精度で有利な連続性を維持することができる。しかし、搬送キャリアの強度によって複数回に分けてプレス製品の外周形状を形成する抜き分けが必要であるため、加工工程数が増大してしまう（例えば、図９では、プレス製品の外周形状を得るために２工程を必要としている）。加工工程数の増大は、プレスサイズ、金型サイズの制約があり、対応できない場合が多い（即ち、加工工程数（複数段のプレス加工）には限りがあり、プレス製品の外周形状の形成に何工程も割くことができない）。また、保持用リードを残してプレス製品の外周形状と搬送キャリア間を分断するためには複数のパンチが必要であり、金型コストが増大してしまう。
【００１０】
更に、図８に示すように、総抜きプレス法におけるプレス製品のピッチ（隣り合うプレス製品の中心間距離）をＰ１とすると、外周スリットプレス法におけるプレス製品のピッチはＰ１＋Ｘとなる。これは、外周スリットプレス法は、搬送キャリアにスリット形状の被除去部を形成するために、搬送キャリアの送り方向に縁さん強化のための無駄肉を必要とするからであり、結果的に搬送キャリア（材料）の使用量が多くなりコスト増大を招く。なお、図９に示すように、被除去部３００２ａ乃至３００２ｄを搬送キャリア３０００から打ち抜くことでスクラップ３００４ａ乃至３００４ｄが発生するため、大型のプレス製品の場合には、スクラップ３００４ａ乃至３００４ｄも大型になり排出処理に多くの問題を生じる。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
そこで、このような従来の課題を解決する新規かつ有用なプレス加工方法及び装置を提供することを本発明の概括的目的とする。
【００１２】
より特定的には、本発明は、加工工程数及びコストの増加を招くことなく、所定の輪郭形状を得ることができるプレス加工方法及び装置を提供することを例示的目的とする。
【００１３】
本発明の一側面としてのプレス加工方法は、帯板状の材料から個片のプレス製品を得るプレス加工方法であって、前記帯板状の材料から前記個片のプレス製品の外周に対応する部分の近接する２箇所を対称に配置された複数の位置において打ち抜き、前記２箇所の間に前記帯板状の材料と前記個片のプレス製品とを連結する保持用リード部を形成する予備抜きステップと、前記プレス製品の外周に対応する部分の前記帯板状の材料を前記保持用リード部を除いて外周形状形成用パンチと前記外周形状形成用パンチが挿入される受け孔を有するダイを使用して総抜きすることによって、前記保持用リード部を残して前記帯板状の材料から前記個片のプレス製品を分断すると共に、前記保持用リード部においては当該保持用リード部がダウンセット加工された状態で前記帯板状の材料と前記個片のプレス製品が連結できるようにする外周形状切断ステップとを有し、前記外周形状切断ステップにおいて前記受け孔は、前記保持用リード部が形成される領域において、前記外周形状形成用パンチの外側に延びる切り欠き部を有することを特徴とする。かかるプレス加工方法によれば、保持用リード部で発生するスクラップの量を低減することができ、帯板状の材料の強度を落とさずに個片のピッチ（隣り合う個片の中心間距離）が広がることを防止することができる。また、前記予備抜きステップは、前記個片に必要な内蔵機構を形成するための他のプレス加工ステップに行われてもよい。
【００１４】
本発明の別の側面としての金型は、帯板状の材料から個片のプレス製品を得る金型であって、前記帯板状の材料から前記個片のプレス製品の外周に対応する部分の近接する２箇所を打ち抜き、当該２箇所の間に前記帯板状の材料と前記個片のプレス製品とを連結する保持用リード部を形成する一対の棒状の保持用リード形成用パンチと、前記プレス製品の外周に対応する部分の前記保持用リード部を除いて前記帯板状の材料を総抜きすることによって、前記保持用リード部を残して前記帯板状の材料から前記個片のプレス製品を分断すると共に、前記保持用リード部においては当該保持用リード部がダウンセット加工された状態で前記帯板状の材料と前記個片のプレス製品が連結できるようにする外周形状形成用パンチと、前記保持用リード形成用パンチが挿入される保持用リード形成用受け孔と前記外周形状形成用パンチが挿入される外周形状形成用受け孔を有するダイとを有し、前記複数対のパンチは、前記個片のプレス製品の外周に相当する複数の位置に対称に配置され、前記外周形状形成用受け孔は、前記帯板状の材料と前記個片とを連結する保持用リード部が形成される領域において、前記外周形状形成用パンチの外側に延びる切り欠き部を有する。かかる金型によれば、帯板状の材料に形成される保持用リード部を残しながら、１回の加工工程で帯板状の材料に所望の外周形状を得ることができる。また、帯板状の材料に保持用リード部を形成することができる。
【００１５】
本発明の更に別の側面としてのプレス加工装置は、帯板状の材料から個片のプレス製品を得るプレス加工装置であって、上述の金型と、前記金型に前記板状の材料を定量的に順送する材料供給部とを有する。かかるプレス加工装置によれば、上述した金型を構成要素の一部に有し、同様の作用を奏する。
【００１６】
本発明の更なる目的又はその他の特徴は、以下添付図面を参照して説明される好ましい実施例によって明らかにされるであろう。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の例示的一態様であるプレス加工方法及び装置について説明する。ここで、図１は、本発明に係るプレス加工装置１００の概略構成図である。プレス加工装置１００は、複数の加工位置で複数段のプレス加工を連続に行い、帯板状の材料から所望の外周形状の個片を得る順送プレス加工装置であって、図１によく示されるように、材料供給器１１０と、金型１２０とを有する。但し、本発明は、これらの実施例に限定するものではなく、本発明の目的が達成される範囲において、各構成要素が代替的に置換されてもよい。例えば、本実施形態のプレス加工装置１００は、個片状のプレス製品として、図７に示すようなモーターコア４００を製造する場合を例示的に示しているが、他のプレス製品に適用されることを妨げるものではない。
【００１８】
材料供給器１１０は、帯板状の材料３００を供給するものである。材料供給器１１０は、例えば、予め円筒状の軸芯１１２に帯板状の材料３００を巻き付けて保持し、図示しない回転機構を有する。図示しない回転機構は金型１２０に向かって帯板状の材料３００を供給する。
【００１９】
金型１２０は、図２に示すように、外周形状形成用パンチ１３０と、保持用リード形成用パンチ１４０と、ダイ１５０とを有する。（以降便宜上、外周形状形成用パンチ１３０は第１のパンチ１３０、保持用リード形成用パンチ１４０は第２のパンチ１４０と呼称する。）金型１２０は、第１のパンチ１３０及び第２のパンチ１４０とダイ１５０との間に搬送される搬送キャリア３００ａにプレス加工を行う。但し、金型１２０は、第１のパンチ１３０及び第２のパンチ１４０だけではなく、複数の加工位置にモーターコア４００に必要な製品形状３０４を形成するための図示しないパンチを複数有し、複数段のプレス加工を同時に行う。ここで、図２は、プレス加工装置１００の金型１２０の要部概略展開斜視図である。なお、図２において、便宜上、搬送キャリア３００ａは下に示しているが、実際は第１のパンチ１３０及び第２のパンチ１４０とダイ１５０との間に搬送される。
【００２０】
第１のパンチ１３０は、後述するダイ１５０と協同して搬送キャリア３００ａからモーターコア４００（即ち、モーターコア４００の外周形状）を打ち抜く。第１のパンチ１３０は、モーターコア４００の外周形状に相当する形状を有し、例えば、本実施形態においては、モーターコア４００の３つの凸部４２０に対応して凸部１３２を有する。第１のパンチ１３０は、少なくとも搬送キャリア３００ａを打ち抜くための硬度を有する高硬度材料を用いる。第１のパンチ１３０は、加工位置において、第２のパンチ１４０の後段に配置される。
【００２１】
第２のパンチ１４０は、後述するダイ１５０と協同して搬送キャリア３００ａからモーターコア４００の外周形状の一部を少なくとも２箇所（被除去部３０８）を打ち抜き、打ち抜いた２箇所（被除去部３０８）の間に搬送キャリア３００ａとモーアーコア４００とを連結する保持用リード部３０６を形成する。第２のパンチ１４０は、例えば、１対の棒状のパンチからなり、図３に示すように、略四角形の断面形状を有する。図３は、第２のパンチ１４０の概略断面図である。
【００２２】
図２及び３を参照するに、第２のパンチ１４０は、形成される保持用リード部３０６が搬送キャリア３００ａとモーターコア４００とを強度的に十分に連結するように、且つ、被除去部３０８から発生するスクラップ３１０が少量となるように、縦径ａ、横径ｂ及び幅ｃを設定する。第２のパンチ１４０の縦径ａ及び幅ｃが保持用リード部３０６の縦方向及び横方向の長さ、第２のパンチ１４０の縦径ａ及び横径ｂが被除去部３０８（即ち、発生するスクラップ３１０の量）となる。即ち、第１のパンチ１３０によって、モーターコア４００（の外周形状）は搬送キャリア３００ａから分離されるが、保持用リード部３０６はダウンセット加工と同様に曲げられモーターコア４００を保持することになるので、第２のパンチ１４０の縦径ａを短く設定してしまうとダウンセット加工を十分に行うことができないため搬送キャリア３００ａからモーターコア４００の外周形状を分離することができず、第２のパンチ１４０の幅ｃを短く設定してしまうとダウンセット加工時に保持用リード部３０６が切断されてしまう（幅ｃを長く設定してしまうとダウンセット加工に大きな力が必要となったり、搬送キャリア３００ａからモーターコア４００の外周形状を分離することができなかったりする）。また、第２のパンチ１４０の縦径ａ及び横径ｂを長く設定してしまうと搬送キャリア３００ａの被除去部３０８から発生するスクラップ３１０が増大すると共に被除去部３０８によって搬送キャリア３００ａの送り方向（矢印Ａ方向）に縁さん強化のための無駄肉を必要とし、横径ｂを短く設定してしまうと保持用リード部３０６を形成することができない。従って、モーターコア４００の大きさに応じてバランス良く第２のパンチ１４０の縦径ａ、横径ｂ及び幅ｃを設定することで、強度的に十分な保持用リード部３０６が形成され、発生するスクラップ３１０の量を少量とすると共に、縁さん強化のための無駄肉を必要とせずに、モーターコア４００のピッチ（隣り合うモーターコア４００の中心間距離）を上述した総抜き法（図８）と同様にＰ１とすることができる。
【００２３】
第２のパンチ１４０は、モーターコア４００の外周に相当する径に一致する位置に対称的に配置される。これにより、保持用リード部３０６も対称的に形成され、モーターコア４００が傾いたりせずバランス良く搬送キャリア３００ａに連結される。本実施形態では、モーターコア４００が３つの凸部４２０（第１のパンチ１３０の凸部１３２）を有するために、かかる３つの凸部４２０の間の３箇所に１２０°ピッチで配置されている。例えば、モーターコア４００が４つの凸部を有する場合はかかる４つの凸部の間の４箇所に９０°ピッチで第２のパンチ１４０を配置し、モーターコア４００が５つの凸部を有する場合はかかる５つの凸部の間の５箇所に７２°ピッチで第２のパンチ１４０を配置する。第２のパンチ１４０は、矢印Ｂ方向に可動することができる。
【００２４】
ダイ１５０は、搬送キャリア３００ａを移動可能に支持し、第１のパンチ１３０と協同して搬送キャリア３００ａからモーターコア４００（即ち、モーターコア４００の外周形状）を打ち抜き、第２のパンチ１４０と協同して保持用リード部３０６を形成する。ダイ１５０は、第１のパンチ１３０が挿入される第１の受け孔１５２と、第２のパンチ１４０が挿入される第２の受け孔１５４とを有する。但し、ダイ１５０は、第１の受け孔１５２及び第２の受け孔１５４だけではなく、複数の加工位置にモーターコア４００に必要な製品形状３０４を形成するための図示しない複数のパンチに対応する図示しない受け孔を有する。ダイ１５０は、第１の受け孔１５２及び第２の受け孔１５４が第１のパンチ１３０及び第２のパンチ１４０の真下に位置するように配置される。
【００２５】
第１の受け孔１５２は、保持用リード部３０６が形成される領域に切り欠き部１５２ａを有する。切り欠き部１５２ａは、図４（ａ）に示すように、保持用リード部３０６が形成される領域のクリアランスＣを他の領域のクリアランスＣ´よりも増大させて形成される。切り欠き部１５２ａは、搬送キャリア３００ａの被除去部３０８（第２のパンチ１４０に相当する位置）の一部及び保持用リード部３０６を含む大きさで形成される。これにより、第１の受け孔１５２に第１のパンチ１３０を挿入した際、切り欠き部１５２ａでは搬送キャリア３００ａは打ち抜かれず、図４（ｂ）に示すように、保持用リード部３０６はダウンセット加工と同様に曲げられ搬送キャリア３００ａとモーターコア４００とを連結する（即ち、第１の受け孔１５２に第１のパンチ１３０を挿入した際、クリアランスＣ´を有する領域のみが搬送キャリア３００ａから打ち抜かれ、クリアランスＣを有する領域は搬送キャリア３００ａから打ち抜かれずに残るように設定されている）。ここで、図４は、第１のパンチ１３０とダイ１５０の要部拡大平面図であって、図４（ａ）は、切り欠き部１５２ａと第１のパンチ１３０とのクリアランスＣの関係を示す概略図、図４（ｂ）は、切り欠き部１５２ａによってダウンセット加工が施された保持用リード部３０６を示す断面図である。また、図４（ｃ）に保持用リード部３０６が形成され、モーターコア４００の外周形状が分断された搬送キャリア３００ａの概略平面図、図４（ｄ）に同図における領域ＦのＦ−Ｆ´側面形状を示す。図４（ｃ）及び図４（ｄ）を参照するに、第１の受け孔１５２の切り欠き部１５２ａによって、保持用リード部３０６が曲げられながらも搬送キャリア３００ａとモーターコア４００とを連結していることが理解されるであろう。
【００２６】
第２の受け孔１５４は、第２のパンチ１４０が挿入されることで搬送キャリア３００ａから被除去部３０８を２箇所打ち抜き、被除去部３０８の間に保持用リード部３０６を形成する。なお、第２の受け孔１５４は、搬送キャリア３００ａから被除去部３０８を打ち抜くように一定のクリアランスＣ´が設定されている。
【００２７】
以上のように、第１のパンチ１３０及び第２のパンチ１４０とダイ１５０（即ち、第１の受け孔１５２及び第２の受け孔１５４）の構成することにより、搬送キャリア３００ａに形成される保持用リード部３０６を残しながら、１回の加工工程で（即ち、総抜き法を適用しながらも）搬送キャリア３００ａにモーターコア４００の外周形状を得ることができる。従って、加工工程を増加させることなく、保持用リード部３０６によって搬送キャリア３００ａとモーターコア４００が連結されたフープ状で搬送キャリア３００ａを排出することができる。但し、本実施形態においては、ダイ１５０側、即ち、第１の受け孔１５２に切り欠き部１５２ａを設けたが、第１のパンチ１３０の保持用リード部３０６が形成される領域に断面が凹形状の切り欠き部（即ち、刃先が欠けている部分）を設けても同様の効果を得ることができる。
【００２８】
以下、図２及び図５を参照して、プレス加工装置１００の動作を説明する。図５は、プレス加工装置１００の動作を説明するためのフローチャートである。但し、プレス加工装置１００は、複数の加工位置で複数段のプレス加工を同時に行っているが、便宜上、搬送キャリア３００ａから一つのモーターコア４００を得るまでに注目して説明する。
【００２９】
まず、材料供給器１１０から矢印Ａ方向へ定量的に順送される帯板状の材料３００に対して金型１２０の図示しない複数のパンチが下降し、パイロット孔３０２、モーターコア４００が必要とする製品形状３０４などが形成される。
【００３０】
そして、パイロット孔３０２及び製品形状３０４が形成された搬送キャリア３００ａが第２のパンチ１４０の下に搬送されると、第２のパンチ１４０が下降してダイ１５０の第２の受け孔１５４に挿入され、搬送キャリア３００ａからモーターコア４００の外周形状の一部（被除去部３０８）を少なくとも２箇所打ち抜いて、打ち抜いた２箇所の被除去部３０８の間に保持用リード部３０６を形成する（ステップ１００２）。ここで、保持用リード部３０６は、モーターコア４００の使用上（性能上）問題のないところに形成される。また、保持用リード部３０６を形成するために搬送キャリア３００ａから打ち抜く被除去部３０８は、搬送キャリア３００ａの縁さん強度を低下させない程度で形成される。従って、モーターコア４００のピッチ（隣り合うモーターコア４００の中心間距離）をＰ１とすることができ、無駄肉を生じさせることなく搬送キャリアのコスト増加を防止することができる。また、搬送キャリア３００ａの被除去部３０８から発生するスクラップ３１０も従来の外周スリットプレス法で発生するスクラップ量に対して微少であるので、排出処理も問題なく行うことができる。また、保持用リード部３０６の形成において打ち抜く被除去部３０８は微少であるため、他の工程（即ち、パイロット孔３０２やモーターコア４００の製品形状３０４を形成する工程）に含めることが可能であり、加工工程の増加を防ぐことができる。
【００３１】
次に、保持用リード部３０６が形成された搬送キャリア３００ａが第１のパンチ１３０の下に搬送後、第１のパンチ１３０を降下してダイ１５０の第１の受け孔１５２に挿入され、保持用リード部３０６を残して、搬送キャリア３００ａからモーターコア４００の外周形状を分断する（ステップ１００４）。これにより、１回の加工工程でモーターコア４００（の外周形状）を得ることができる、所謂、総抜きプレス法を適用しながら、第１の受け孔１５２に設けられた切り欠き部１５２ａによって保持用リード部３０６を残すことが可能となる。従って、加工工程数を増加させることなく、保持用リード部３０６によって搬送キャリア３００ａとモーターコア４００が連結された状態でモーターコア４００の外周形状を得ることができ、次工程における搬送、位置決め精度で有利な連続性を維持することができる。なお、図２に示すように、保持用リード部３０６はダウンセット加工と同様に曲げられ搬送キャリア３００ａとモーターコア４００とを連結しているために搬送キャリア３００ａに対してモーターコア４００が窪んだような状態になっているが、かかる窪みの量は保持用リード部３０６（即ち、第２のパンチ１４０の大きさ）の長さ及び刃先入れ量によって、搬送キャリア３００ａの搬送に影響を与えない程度に調整されている。
【００３２】
このようにして得られたフープ状の搬送キャリア３００ａは、図６に示すように、マーキングなどを行う次工程の装置５００に、搬送、位置決め精度で有利な連続性を維持したまま引き渡すことができる。図６は、プレス加工装置１００で得られたフープ状の搬送キャリア３００ａを伴い次工程にモーターコア半製品を引き渡す一例を示す模式図である。
【００３３】
以上、本発明の好ましい実施例を説明したが、本発明はこれらに限定されずその要旨の範囲内で様々な変形や変更が可能である。
【００３４】
【発明の効果】
本発明によれば、搬送キャリアと連結された状態で所望の外形形状を有する個片を得ることができるので、搬送、位置決め精度で有利な連続性を維持することができる。また、所望の外周形状を得るための工程数及びスクラップを低減させることが可能なため、金型及び材料等のコスト増加及びスクラップの排出処理の問題を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明に係るプレス加工装置の概略構成図である。
【図２】  図１に示すプレス加工装置の金型の要部概略展開斜視図である。
【図３】  図２に示す第２のパンチの概略断面図である。
【図４】  図２に示す第１のパンチとダイの要部拡大平面図である。
【図５】  図１に示すプレス加工装置の動作を説明するためのフローチャートである。
【図６】  図１に示すプレス加工装置で得られたフープ状の搬送キャリアを伴い半製品を次工程に引き渡す一例を示す模式図である。
【図７】  プレス製品としてモーターコアの一例を示す斜視図である。
【図８】  総抜きプレス法の加工工程を示す概要図である。
【図９】  外周スリットプレス法の加工工程を示す概要図である。
【図１０】  総抜きプレス法で得られたプレス製品を非連続で手作業を主とした次工程に引き渡す一例を示す模式図である。
【図１１】  複合加工を内蔵した総抜きプレス法のプレス加工装置の概略構成図である。
【符号の説明】
１００            プレス加工装置
１１０            材料供給器
１２０            金型
１３０            第１のパンチ
１４０            第２のパンチ
１５０            ダイ
１５２            第１の受け孔
１５２ａ          切り欠き部
１５４            第２の受け孔
３００            帯板状の材料
３００ａ          搬送キャリア
３０６            保持用リード部
４００            モーターコア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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