(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体管の外周面に着脱可能に装着される２分割されたフレーム単体の左右接合面同士を結合して成る環状の本体フレームに、リングギヤを回転可能に取付け、このリングギヤに取り付けた切削工具を軸線周りに回転かつ求心方向に移動させることにより、前記流体管に加工を施すようにした流体管の加工装置であって、
前記各フレーム単体の左右の接合部は、それぞれ軸線に垂直な面に直交する少なくとも２つの接合面で構成され、該接合面同士がボルトにより互いに結合され、かつ各接合部を構成する複数の接合面の少なくとも１つは仮想対称分割面を横切る基準傾斜面であるともに、前記基準傾斜面に対して半径方向外方に位置する外側接合面と、半径方向内方に位置する内側接合面で構成されており、前記内側接合面には、前記各フレーム単体の軸線方向への相互移動を規制する規制部材が設けられていることを特徴とする流体管の加工装置。
【請求項２】
前記各フレーム単体の左右の接合部は対称であり、これら各接合部の相対する接合面同士はボルトにより互いに結合されている請求項１に記載の流体管の加工装置。
【請求項３】
前記外側接合面が、前記基準傾斜面に対し直交している請求項１に記載の流体管の加工装置。
【請求項４】
前記フレーム単体は、半リンク状部材と、該半リンク状部材のそれぞれの端部に結合した前記接合部を有する端ブロック体とで構成されている請求項１に記載の流体管の加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体管の外周面に装着することにより、それを切断したり、端面の開先加工等を行う流体管の加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の流体管の加工装置としては、例えば図７に示される流体管切断装置が知られており、この管切断装置０１は、切断しようとする流体管Ｐの外周面に本体フレーム０２を固定し、本体フレーム０２の側面に形成される環状凹溝０５内に外周面に歯を刻設したリングギヤ０６を周方向に摺動可能に嵌合し、このリングギヤ０６に一対の刃物台０８、０８を対向配置して、本体フレーム０２の外周面に取り付けた駆動ユニット０１０により、互いに噛合した一対の歯車０１２、０１３を介してリングギヤ０６を周方向に回転させつつ刃物台０８、０８の切削工具０１４ａ、０１４ｂを求心方向に移動させて、バイト等の切削工具により流体管を切断したり、開先加工等を行うようになっている。
【０００３】
そして、この管切断装置０１は、既設の流体管Ｐに装着する際、あるいは管径が大きいときに、その取り扱いを容易にするために本体フレーム０２ないしリングギヤ０６が２分割構造となっている。
【０００４】
流体管Ｐに装着された本体フレーム０２は、分割されたフレーム単体０２ａ、０２ｂの対向端部に半径方向外方に向けて突出形成したフランジＦ１、Ｆ２をボルトＢにより結合して一体化すると共に、分割されたリングギヤ単体０６ａ、０６ｂも連結部材０１５ａ、０１５ｂにより結合して一体化されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような上述した従来の管切断装置０１では、これらフレーム単体０２ａ、０２ｂのフランジＦ１、Ｆ２を、流体管Ｐの中心を横切る平面上で互いに対向させて接合面と直交する方向よりボルトＢを介して結合して一体化しているため、これらのボルトＢには円周方向に移動する切削工具０１４ａ、０１４ｂの加工位置により時々刻々変化する方向からの切削抵抗に対応する負荷が直接作用するため次のような問題が生じていた。
【０００６】
特に、硬質の流体管を切断する際において、切削工具０１４ａ、０１４ｂに大きな切削抵抗が加わると、リングギヤ０６が拡径方向に撓み、均一な深さに切削されないことがある。更に、このように切削工具０１４ａ、０１４ｂを求心方向に移動させて加工する際において、フランジＦ１、Ｆ２を結合するボルトＢに、引っ張り力または切断力等が交互に作用して本体フレーム０２が分割面により変形することから、本体フレーム０２の側面に形成される環状凹溝０５の真円度に誤差が生じて加工精度が低下するだけでなく、流体管Ｐの切断時にバリが生ずるため切断効率が悪く、作業能率の低下要因となっていた。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、分割された本体フレーム同士を接合するだけで求心することができ、加工時における負荷を分散することが可能となり、切削工具による加工精度の向上を図ることができる流体管の加工装置を提供することも目的をしている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の流体管の加工装置は、流体管の外周面に着脱可能に装着される２分割されたフレーム単体の左右接合面同士を結合して成る環状の本体フレームに、リングギヤを回転可能に取付け、このリングギヤに取り付けた切削工具を軸線周りに回転かつ求心方向に移動させることにより、前記流体管に加工を施すようにした流体管の加工装置であって、
前記各フレーム単体の左右の接合部は、それぞれ軸線に垂直な面に直交する少なくとも２つの接合面で構成され、該接合面同士がボルトにより互いに結合され、かつ各接合部を構成する複数の接合面の少なくとも１つは仮想対称分割面を横切る基準傾斜面であるともに、前記基準傾斜面に対して半径方向外方に位置する外側接合面と、半径方向内方に位置する内側接合面で構成されており、前記内側接合面には、前記各フレーム単体の軸線方向への相互移動を規制する規制部材が設けられていることを特徴としている。
この特徴によれば、接合部を、少なくとも２つの接合面で構成しているから、フレーム単体同士を接合するだけで求心することができ、且つ、少なくとも２つの接合面を結合している部材がそれぞれ異なった方向に向いているので、加工時における本体フレームが受けるあらゆる方向からの変動負荷を分散して受けることができ、これにより、加工時における本体フレームの変形が抑制されて加工精度の向上を図ることが可能となる。
また、基準傾斜面に対して内外方に接合面が設けられているので、フレームの変形がより抑制され、負荷分散もより均等化される。更に、軸線方向への移動を規制することで、フレーム単体同士の組立時において位置規制することができ、組立を容易に且つ正確に行うことができる。
【０００９】
また、各フレーム単体の左右の接合部は対称であり、基準傾斜面が仮想対称分割面を横切るので、フレーム単体が仮想対称分割面の近傍で２つに接合されることになる。従って、左右の接合部において、バランスのとれた安定した負荷配分がなされる。また、ボルトの係脱により分解組立が容易になる。
【００１１】
上記加工装置において、前記外側接合面が、前記基準傾斜面に対し直交していることが好ましい。
このようにすると、外側接合面が基準傾斜面に対し直交させることで、ボルトの向きも直交することになり、両フレーム単体の接合時におけるボルトの締め上げにより、外側接合面同士が接近する際に準傾斜面同士が接合状態で移動するので、外側接合面同士が接合した際に両フレーム単体を求心することができ、フレーム単体の左右接合面同士を結合した状態では、本体フレームが受ける変動負荷をより均等に分散させることができる。
【００１３】
上記加工装置において、前記フレーム単体が、半リンク状部材と、該半リンク状部材のそれぞれの端部に結合した前記接合部を有する端ブロック体とで構成されていることが好ましい。
このようにすると、半リング状部と別体に端ブロック体を構成したので、複雑な接合面であっても、効率良く端ブロック体を製作することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、本発明の加工装置を流体管に装着した状態を示す縦断面正面図、図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は本体フレームに対するリングギヤの取付部の一部を示す縦断面側面図、図４の（ａ）は本体フレーム単体の正面図、（ｂ）は本体フレーム単体の一部断面を示す側面図、図５は本体フレームにおける両接合面の断面図、図６の（ａ）は本体フレームとリングギヤの接合部の関係としての一部断面を示す部分側面図、（ｂ）はリングギヤの接合部を示す部分正面図、（ｃ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。
【００１６】
図１〜図３に示される符号１は、切断しようとする流体管Ｐの外周面に固定される本体フレームである。この本体フレーム１は、中心より２分割してフレーム単体１ａ、１ｂを形成しており、これら半円筒形をなすフレーム単体１ａ、１ｂ同士を、対向端部において後述するボルトにより上下に結合することにより、内径が流体管Ｐの外径より若干大きい円筒形に形成している。
【００１７】
本体フレームは、外周面に求心方向を向くようにして円周方向に等間隔おきに形成された複数（６個の）の雌ねじ孔２（図２参照）にセットボルト３を螺挿し、全てのセットボルト３を均等に締め込んでその先端を流体管Ｐの外周面に圧接させることにより、本体フレーム１が流体管Ｐを囲むようにしてそれと同心的に固定されるようになっている。
【００１８】
なお、本体フレーム１を、流体管Ｐに固定するには、他の周知の手段でも良く、例えば、流体管Ｐの外周から半径方向に油圧シリンダで固定するようにしても良い。
【００１９】
そして、本体フレーム１の前面、すなわち軸方向の一側面には、該本体フレーム１と同心をなす環状凹溝４が形成され、この環状凹溝４内には、外周面に歯が刻設されたリングギヤ５が、軸線回りに回転自在に収容されている。
【００２０】
リングギヤ５は、詳細は後述するが、本体フレーム１と同様に上下に分割された構造となっており、分割部となる対向端部ＢＴの前面に板状の連結金具６を当接させてボルト止めすることにより一体化されている。
【００２１】
また、リングギヤ５の後面、すなわち軸方向の一側面には、図３の拡大図に示すように、環状のガイド溝７が同心的に形成され、このガイド溝７を、本体フレーム１の環状凹溝４の奥面に形成した環状の嵌合溝８に嵌合され、複数のボルト９をもって固定された矩形断面をなす環状のガイド部材１０の突出部に、前方より周方向に摺動可能に嵌合することにより、リングギヤ５が、本体フレーム１の環状凹溝４内を、軸線を中心としてガタが無く回転し得るようになっている。
【００２２】
このガイド部材１０は、リングギヤ５と同様に２分割された構造となっており、摺動抵抗の低い銅系の合金やホワイトメタル等の軸受材料が使用されている。
【００２３】
図１において、リングギヤ５の前面における１８０°対向する位置には、１対の刃物台１６、１６が、リングギヤ５と一体的に回転し得るようにボルト止めされ、その昇降ホルダ１７には、バイト等の切削工具１８が、昇降ホルダ１７に螺挿した送りネジ１９の回動操作により、流体管Ｐの中心に向かって進退しうるように取付けられている。
【００２４】
更に、本体フレーム１の外周面における上端よりも若干右方寄りには、上記リングギヤ５の駆動ユニット２０が設けられている。
【００２５】
この駆動ユニット２０は、本体フレーム１の外周面にボルト２１により固定された支持体２２に、回転軸が流体管Ｐと平行をなすように取付けられた減速機付きのモータ２３（図２参照）と、その下方において支持体２２に支承された支軸２４に軸着され、モータ２３の駆動ギヤ２５と噛合する中間ギヤ２６とよりなっている。
【００２６】
中間ギヤ２６の下端部の一部は、本体フレーム１の外周面に形成された切欠部２７より環状凹溝４内に突出し、上記リングギヤ５の外周と噛合している。
【００２７】
そこで、リングギヤ５は、モータ２３を作動させることにより、正面視時計方向に極低速（切削送り速度）で周方向に回転し、リングギヤ５が１回転毎に流体管Ｐの中心に向かって１ピッチ単位の切り込み量（第１回転目の切削代に相当する分）が与えられ、これを順次繰り返すことにより流体管Ｐを切断するようになっている。
【００２８】
次に、本体フレームの接合面における接合構造につき、図４〜図６を参照して説明する。
【００２９】
環状の本体フレーム１を構成する半円筒形をなすフレーム単体１ａ、１ｂの接合部Ｓ１、Ｓ２は、図５に示すように、本体フレーム１の軸心となる中心Ｏを通る軸線（流体管Ｐの中心軸線と一致している）に垂直な面に直交する３つの面で構成されている。即ち、フレーム単体１ａの接合部Ｓ１には３つの接合面３２ａ、３３ａ、３４ａが、フレーム単体１ｂの同じく接合部Ｓ１には３つの接合面３２ｂ、３３ｂ、３４ｂが形成されて、それぞれ相対する接合面同士（３２ａと３２ｂ、３３ａと３３ｂ及び３４ａと３４ｂ）がボルト等の結合部材を用いて接合分離できるようになっている。
【００３０】
同様に、右方接合部Ｓ２も、フレーム単体１ａに３つの接合面３２ａ′、３３ａ′、３４ａ′が、フレーム単体１ｂに３つの接合面３２ｂ′、３３ｂ′、３４ｂ′が形成されてそれぞれ対応する接合面同士（３２ａ′と３２ｂ′、３３ａ′と３３ｂ′及び３４ａと３４ｂ）がボルト等の結合部材を用いて接合分離できるようになっている。
【００３１】
各フレーム単体１ａ、１ｂのそれぞれの接合面は左右対称に形成されている。即ち、接合面３２ａ、３３ａ、３４ａがそれぞれ接合面３２ａ′、３３ａ′、３４ａ′と左右対称であり、接合面３２ｂ、３３ｂ、３４ｂがそれぞれ接合面３２ｂ′、３３ｂ′、３４ｂ′と左右対称となっている。
【００３２】
フレーム単体１ａ、１ｂを接合したときに、両フレーム単体１ａ、１ｂを１つのリング体と仮想してそれらを対称に分離する面を仮想対称分割面と定義する。従って、この仮想対称分割面は図５において、中心Ｏを通る直線Ｄを含む紙面に垂直な面である。そして、上述した各フレーム単体の接合部Ｓ１、Ｓ２を構成する３つの接合面のうち少なくとも一つは（図５において左方接合部Ｓ１側は、接合面３２ａと３２ｂ、右方接合部Ｓ２は接合面３２ａ′、３２ｂ′）仮想対称分割面を横切るようにして傾斜しており、これらの面を基準傾斜面と定義する。
【００３３】
尚、これら接合部Ｓ１、Ｓ２は、対称であるので、左方の接合部Ｓ１についてのみ更に詳述し、接合部Ｓ２については省略する。上記の基準傾斜面３２ａ、３２ｂに対しその両側には、他の２つの接合面３３ａ、３３ｂ及び３４ａ、３４ｂが交差しており、接合面３３ａ、３３ｂは、基準傾斜面３２ａ、３２ｂの内側に位置し内側傾斜面として形成されるとともに、接合面３４ａ、３４ｂは、基準傾斜面３２ａ、３２ｂの外側に位置する外側接合面として形成される。
【００３４】
図５に示したものは、両外側接合面３４ａ、３４ｂが各基準傾斜面３２ａ、３２ｂに対し直交して外側に下り傾斜面として形成され、仮想対称分割面と平行な水平面となる内側接合面３３ａ、３３ｂには、この両側接合面３３ａ、３３ｂに中心軸線が位置するように有底の嵌合穴が流体管Ｐの軸線と直交する方向に形成されている。従って、各内側接合面３３ａ、３３ｂには嵌合穴の一部を構成する半円形の凹溝が形成され、この嵌合穴内には、規制部材としての断面円形のキー部材３５が挿入固定されている。
【００３５】
なお、各基準傾斜面３２ａと３２ｂは、仮想対称分割面に対してどのような角度で傾斜していても良く、例えば、図示してはいないが、仮想対称分割面に対して直交する面として形成しても良い。
【００３６】
次に、図６の（ａ）、（ｂ）に示すように、本体フレーム１と同様に２つに分割される一方の分割ギヤ５ｂには、この対向端部ＢＴの前面に、他端側に嵌合穴Ｈ１を穿設した連結金具６の一端が固定されると共に、連結金具６の嵌合穴Ｈ１に対向させて他方の分割ギヤ５ａの対向端部ＢＴ前面にテーパ穴Ｈ２が穿設される。
【００３７】
そこで、分割リングギヤ５ａ、５ｂの対向端部ＢＴ同士を当接接合させた状態で、連結金具６の嵌合穴Ｈ１に、連結ピン３６を挿通嵌合させてその先端のテーパ部をテーパ穴Ｈ２に挿嵌し、連結ピン３６を軸方向に挿通したボルトにより分割リングギヤ５ａの前面に固着することで両分割リングギヤ５ａ、５ｂが接続され環状のリングギヤ５が構成される。
【００３８】
このように構成されたリングギヤ５は、本体フレーム１の前面に形成された環状凹溝４内に収容され、その前面両側が外方押さえリング１４及び内方押さえリング１５により押さえられて軸線周り回転自在に保持されている。尚、外方押さえリング１４及び内方押さえリング１５も、リングギヤ５と同様に２分割された分割外方押さえリング１４ａ、１４ｂ及び分割内方押さえリング１５ａ、１５ｂから構成されている。
【００３９】
次に、流体管の加工装置の組立手順につき説明する。
【００４０】
先ず、本体フレーム１を構成する半円筒形をなすフレーム単体１ｂの内側接合面３３ｂ、３３ｂ′が水平状態になるように設置される。この内側接合面３３ｂ、３３ｂ′にそれぞれ固定されたキー部材３５に、相手側のフレーム単体１ａの内側接合面３３ａ、３３ａ′に形成される有底の嵌合穴を嵌合させることで流体管Ｐの軸線方向の位置合わせが行われる。これにより、両フレーム単体１ａ、１ｂの軸線方向への相互の移動が拘束される。
【００４１】
これらフレーム単体１ａ、１ｂの内側接合面３３ａと３３ｂ（３３ａ′と３３ｂ′）が互いに接合される際、又はその直前にフレーム単体１ａ、１ｂの基準傾斜面３２ａと３２ｂ（３２ａ′と３２ｂ′）同士が接触した状態となる。
【００４２】
そこで、接合部Ｓ１、Ｓ２における下部のフレーム単体１ｂのタップ穴Ｔ２に螺合したボルトＢ２を締め上げることにより、下部のフレーム単体１ｂの基準傾斜面３２ｂ、３２ｂ′上で案内されて上部のフレーム単体１ａの基準傾斜面が下方に摺動移動し、両外側接合面３４ａ、３４ｂ（３４ａ′、３４ｂ′）が互いに密接接合する。
【００４３】
左方の接合部Ｓ１について説明すると、図６に示すように、外側接合面３４ａ、３４ｂの密接接合によって、上部フレーム単体１ａの内側接合面３３ａが、下部のフレーム単体１ｂの内側接合面３３ｂに密接接合されたところで、（尚、本体フレーム１の他の分割された接合面Ｓ２も同時に密接接合される）上部フレーム単体１ａの基準傾斜面３２ａに形成されるタップ穴Ｔ１に螺合した２本のボルトＢ１を締め上げることにより、フレーム単体１ａ、１ｂの各接合部Ｓ１、Ｓ２は結合されて一体化される。
【００４４】
次に、一体化された本体フレーム１に形成された環状凹部４に２つの分割リングギヤ５ａ、５ｂを収容するに際し、図３及び図６の（ａ）、（ｂ）に示すように、環状凹部４内底面に取り付けられた矩形断面をなす環状のガイド部材１０に、前記各分割リングギヤ５ａ、５ｂ後面に形成されたガイド溝７を嵌合させる。この状態で、各分割リングギヤ５ａ、５ｂは、対向端部ＢＴを密接接合し、下方の分割リングギヤ５ｂの対向端部ＢＴ前面に固定された連結金具６の嵌合穴Ｈ１に連結ピン３６を挿通嵌合させて、その先端のテーパ部を上方の分割リングギヤ対向端部ＢＴ前面のテーパ穴Ｈ２に挿嵌し、連結ピン３６を軸方向に挿通したボルトをテーパ穴Ｈ２底部に螺着することで一体化された環状のリングギヤ５が構成される。
【００４５】
そこで、一体化された環状のリングギヤ５は、本体フレーム１前面の環状凹溝４両側に取付けられた外方押えリング１４及び内方押えリング１５により押さえられて軸線周りに回転自在に保持される。
【００４６】
次に、流体管の加工装置の作用につき図１〜図３を参照して説明する。
【００４７】
先ず、上記実施形態の加工装置を用いて流体管Ｐを切断するには、モータ２３を作動させ、リングギヤ５を正面視時計方向（切削工具の形状によっては反時計方向）に極低速度で回転させる。リングギヤ５が１回転すると、キッカー機構２８（図１参照）により１対の切削工具１８を第１回転目の予定切削代に相当する分だけ、流体管Ｐの中心に向かって送りを与える。この操作を流体管Ｐの肉圧に応じて複数回繰り返すことにより、流体管Ｐは切断される。
【００４８】
上記の切断作業時において、リングギヤ５には、切削工具１８を介して離心方向の切削負荷（反力）が作用し、拡径方向に撓もうとする。
【００４９】
この場合、本発明の本体フレーム１は、中心より２分割されたフレーム単体１ａ、１ｂにより構成されると共に、リングギヤ５も中心より２分割された分割リングギヤ５ａ、５ｂとして構成されている。
【００５０】
各フレーム単体１ａ、１ｂの左右の接合部Ｓ１、Ｓ２は、それぞれ軸線に垂直な面に直交する複数の接合面で構成されているので、フレーム単体同士を接合するだけで求心することができ、且つ、複数の接合面を結合しているボルトがそれぞれ異なった方向に向いているので、加工時における本体フレーム１が受けるあらゆる方向からの変動負荷を分散して受けることができ、これにより、加工時において、本体フレーム１の変形が抑制されて加工精度の向上を図ることが可能となる。
【００５１】
また、各フレーム単体１ａ、１ｂの左右の接合部Ｓ１、Ｓ２は対称であり、基準傾斜面３２ａ、３２ｂ（３２ａ′、３２ｂ′）が仮想対称分割面を横切るので、フレーム単体１ａ、１ｂが仮想対称分割面の近傍で２つに接合されることになる。したがって、左右の接合部Ｓ１、Ｓ２においてバランスのとれた安定した負荷配分がなされる。また、ボルトの係脱により分解組立が容易にできる。
【００５２】
更に、基準傾斜面３２ａ、３２ｂ（３２ａ′、３２ｂ′）に対して内外方に接合面３３ａ、３３ｂ（３３ａ′、３３ｂ′）が得られるので、本体フレーム１の変形がより抑制され、負荷分散もより均等化される。
【００５３】
更に加えて、外側接合面３４ａ、３４ｂ（３４ａ′、３４ｂ′）が基準傾斜面３２ａ、３２ｂ（３２ａ′、３２ｂ′）に対し直交させることで、ボルトの向きも直交することになり、両フレーム単体１ａ、１ｂの接合時におけるボルトの締め上げにより、外側接合面３４ａ、３４ｂ（３４ａ′、３４ｂ′）同士が接近する際に基準傾斜面３２ａ、３２ｂ（３２ａ′、３２ｂ′）同士が接合状態で移動するので、外側接合面３４ａ、３４ｂ（３４ａ′、３４ｂ′）同士が接合した際に両フレーム単体１ａ、１ｂを求心することができ、フレーム単体１ａ、１ｂの左右接合面同士を結合した状態では、本体フレーム１が受ける変動負荷をより均等に分散させることができる。
【００５４】
また、内側接合面３３ａ、３３ｂ（３３ａ′、３３ｂ′）には、本体フレーム１の軸線方向への移動を規制するキー部材３５が設けられているので、フレーム単体１ａ、１ｂ同士の組付け時の位置規制ができ、組立を容易にかつ正確に行うことができる。
【００５５】
そして、分割リングギヤ５ａ、５ｂは、一方の分割リングギヤ５ｂに取付けられた連結金具６の嵌合穴Ｈ１に、連結ピン３６を介して相手側の分割ギヤ５ａが接続されるようになっているので、接合時における位置決めが容易になるだけでなく、嵌合穴Ｈ１とテーパ穴Ｈ２が連結ピン３２に嵌合されるので、連結時における剛性を向上させることができる。
【００５６】
また、接合されて一体化されたリングギヤ５は、その後面に形成したガイド溝７が、本体フレーム１の環状凹溝４内にガイド部材１０に嵌合し、しかも、前端部外周面の小径段部１１には外方押えリング１４が摺接しているため、２分割構造で剛性が多少小さくても、拡径方向に撓む恐れはない。
【００５７】
従って、１回当りの切削工具１８の切り込み量を増やし、切削負荷を大とした際でも、安定した切削が可能となり、切断効率が向上する。
【００５８】
なお、リングギヤ５に取付けられる刃物台１６や昇降ホルダ１７の形状を変えれば、上記流体管Ｐの切削加工の外、端面の開先加工にも使用することができる。
【００５９】
以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、例えば、フレーム単体１ａ、１ｂを半リング状部と端ブロック体３０ａ、３０ｂ（３０ａ′、３０ｂ′）の２分割構成にして、端ブロック体３０ａ、３０ｂ（３０ａ′、３０ｂ′）の方に接合面を形成するようにしてもよい。このようにすることで、複雑な接合面であっても効率よく端ブロック体を製作することができる。
【００６０】
【発明の効果】
本発明によれば、次のような効果を奏することができる。
【００６１】
（ａ）請求項１記載の発明によれば、接合部を、少なくとも２つの接合面で構成しているから、フレーム単体同士を接合するだけで求心することができ、且つ、少なくとも２つの接合面を結合している部材がそれぞれ異なった方向に向いているので、加工時における本体フレームが受けるあらゆる方向からの変動負荷を分散して受けることができ、これにより、加工時における本体フレームの変形が抑制されて加工精度の向上を図ることが可能となる。また、基準傾斜面に対して内外方に接合面が設けられているので、フレームの変形がより抑制され、負荷分散もより均等化される。更に、軸線方向への移動を規制することで、フレーム単体同士の組立時において位置規制することができ、組立を容易に且つ正確に行うことができる。
【００６２】
（ｂ）請求項２記載の発明によれば、各フレーム単体の左右の接合部は対称であり、基準傾斜面が仮想対称分割面を横切るので、フレーム単体が仮想対称分割面の近傍で２つに接合されることになる。従って、左右の接合部において、バランスのとれた安定した負荷配分がなされる。また、ボルトの係脱により分解組立が容易になる。
【００６４】
（ｃ）請求項３記載の発明によれば、外側接合面が基準傾斜面に対し直交させることで、ボルトの向きも直交することになり、両フレーム単体の接合時におけるボルトの締め上げにより、外側接合面同士が接近する際に準傾斜面同士が接合状態で移動するので、外側接合面同士が接合した際に両フレーム単体を求心することができ、フレーム単体の左右接合面同士を結合した状態では、本体フレームが受ける変動負荷をより均等に分散させることができる。
【００６６】
（ｄ）請求項４記載の発明によれば、半リング状部と別体に端ブロック体を構成したので、複雑な接合面であっても、効率良く端ブロック体を製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の加工装置を流体管に装着した状態を示す縦断正面図である。
【図２】同じく、図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】同じく、本体フレームに対するリングギヤの取付部の一部を示す縦断面側面図である。
【図４】（ａ）は本体フレーム単体の正面図、（ｂ）は本体フレーム単体の一部断面を示す側面図である。
【図５】本体フレームにおける両接合面の断面図である。
【図６】（ａ）は本体フレームとリングギヤの接合部の関係としての一部断面を示す部分側面図、（ｂ）はリングギヤの接合部を示す部分正面図、（ｃ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】従来の加工装置を流体管に装着した状態を示す縦断面正面図である。
【符号の説明】
１                本体フレーム
１ａ、１ｂ        フレーム単体
２                雌ねじ孔
３                セットボルト
４                環状凹溝
５                リングギヤ
５ａ、５ｂ        分割リングギヤ
６                連結金具
７                ガイド溝
８                嵌合溝
９                ボルト
１０              ガイド部材
１１              小径段部
１４              外方押えリング
１４ａ、１４ｂ    分割外方押さえリング
１４ａ′、１４ｂ′分割外方押さえリング
１５              内方押えリング
１５ａ、１５ｂ    分割内方押さえリング
１５ａ′、１５ｂ′分割内方押さえリング
１６              刃物台
１７              昇降ホルダ
１８              切削工具
１９              送りネジ
２０              駆動ユニット
２１              ボルト
２２              支持体
２３              モータ
２４              支軸
２５              駆動ギヤ
２６              中間ギヤ
２７              切欠部
２８              キッカー機構
３０ａ、３０ｂ    端ブロック体
３０ａ′、３０ｂ′端ブロック体
３２ａ、３２ｂ    基準傾斜面
３２ａ′、３２ｂ′基準傾斜面
３３ａ、３３ｂ    内側接合面（接合面）
３３ａ′、３３ｂ′内側接合面（接合面）
３４ａ、３４ｂ    外側接合面（接合面）
３４ａ′、３４ｂ′外側接合面（接合面）
３５              キー部材
３６              連結ピン
ＢＴ              対向端部
Ｂ１、Ｂ２        ボルト
Ｄ                直線
Ｆ１、Ｆ２        フランジ
Ｈ１              嵌合穴
Ｈ２              テーパ穴
Ｏ                中心
Ｐ                流体管
Ｓ                接合面
Ｓ１、Ｓ２        接合部
Ｔ１、Ｔ２        タップ穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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