(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ろう材粉末とフラックスとバインダとが含有されてなるろう材組成物層が、Ａｌ合金押出管の外表面に塗布されてなり、前記Ａｌ合金押出管の外表面には、筋状の凹凸部が設けられ、前記Ａｌ合金押出管の長手方向と、前記筋状の凹凸部の長手方向との相対角度が１０゜以上に設定されていることを特徴とする熱交換器用押出チューブ。
【請求項２】
前記凹凸部の中心線表面粗さＲａが０．０５μｍ以上３０μｍ以下の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用押出チューブ。
【請求項３】
前記筋状の凹凸部が形成されている外表面に熱交換器用のフィンがろう付けされることを特徴とする請求項２に記載の熱交換器用押出チューブ。
【請求項４】
前記凹凸部が前記ろう材組成物層によって完全に被覆されていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の熱交換器用押出チューブ。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の熱交換器用押出チューブと、該チューブの外表面にろう付けされたフィンとを具備してなることを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器用押出チューブ及び熱交換器に関するものであり、特に、ろう材組成物が備えられてなる熱交換器用押出チューブ及びその熱交換器用押出チューブを備えた熱交換器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、コストダウンや環境問題対策に対応するべく、ろう材組成物が塗布されてなる押出チューブ（特許文献１）からなる自動車用のＡｌ合金製熱交換器が製造されている。ここで、押出チューブ及び熱交換器の製造方法について説明すると、先ず押出チューブは、Ａｌ合金押出管の外表面に、ろう材組成物層を塗布することによって製造される。製造された押出チューブには、自重によって生じた歪みを除去するための矯正加工がなされ、また熱交換器に組み込むために適当なサイズに切断加工され、更に熱交換器に組み込むべく適当な形状になるように曲げ加工が施される。
次に、各種加工がなされた複数の押出チューブを一対のＡｌ合金製のヘッダーパイプの間に仮組し、同時に各押出チューブの間にＡｌ合金製のフィン材を仮組みして仮組体とする。次に、仮組体を加熱して押出チューブに塗布されたろう材組成物を溶融させてから、溶融状態のろう材を冷却して固化させる。これにより、ヘッダーパイプ、押出チューブ及びフィン材の各接合部に、ろう材からなるフィレットが形成される。このようにしてアルミニウム製の熱交換器が製造される。
【０００３】
ところで、押出チューブの外表面に塗布されたろう材組成物層は、押出チューブに対する矯正加工、切断加工、曲げ加工等が施された際にも、外表面から脱落せずに付着していなければならない。このため、ろう材組成物層にはバインダが添加されており、このバインダの添加によって押出チューブの外表面に対するろう付用組成物層の密着力が高められている。
【特許文献１】特開２００４−３３０２３３号公報
【特許文献２】特開平１１−３３７０９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、従来の押出チューブの外表面は、凹凸のない平坦な面であるため、バインダによるろう材組成物層の密着力には限界があった。特に、押出チューブを矯正加工等する際には、押出チューブを２つの矯正ロールの間に通すことで矯正するが、この矯正ロールからろう材組成物層に力が加わえられて、ろう材組成物層の一部が脱落するおそれがあった。ろう材組成物層の一部が脱落した押出チューブを用いて熱交換器を組み立てようとすると、フィレットの形成が不十分となり、押出チューブとフィン材、または押出チューブとヘッダーパイプとの間でろう付不良が発生するおそれがあった。また、ろう材組成物層の脱落によって押出チューブ自体の耐食性が低下したり、脱落したろう材組成物層が加工機械中に取り残されて加工不良の原因になる等の問題があった。
【０００５】
一方、特許文献２には、ろう材合金を溶射によって被覆したアルミニウム合金製チューブに関する発明が開示されており、この特許文献２には、熱交換器におけるろう付けの未着部の発生を防止するために、チューブの母材表面に深さ１０μｍ以上の凹凸粗面を形成する技術が開示されている。しかし、この特許文献２に記載された技術は、母材に対するろう材合金の密着性を高めるというよりはむしろ、ろう材合金の溶射量を低減しつつチューブの厚みの均一化を目的としており、工具等の当接によってろう材組成物層が脱落した場合の不具合の改善を目的とするものではない。また、特許文献２に記載された技術は、溶射法でろう材合金を形成する技術に関するものであり、ろう材粉末を含むろう材組成物層を塗布する技術に関するものではない。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、ろう材組成物層の密着力を向上させるとともに、仮にろう材組成物層が脱落した場合であっても十分なろう付けを行なうことが可能な熱交換器用押出チューブ及びその熱交換器用押出チューブを備えた熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明は以下の構成を採用した。
本発明の熱交換器用押出チューブは、ろう材粉末とフラックスとバインダとが含有されてなるろう材組成物層が、Ａｌ合金押出管の外表面に塗布されてなり、前記Ａｌ合金押出管の外表面には、筋状の凹凸部が設けられ、前記Ａｌ合金押出管の長手方向と、前記筋状の凹凸部の長手方向との相対角度が１０゜以上に設定されていることを特徴とする。
本発明の熱交換器用押出チューブにおいては、前記凹凸部の中心線表面粗さＲａが０．０５μｍ以上３０μｍ以下の範囲であることが好ましい。
また、本発明の熱交換器用押出チューブにおいては、前記筋状の凹凸部が形成されている外表面に熱交換器用のフィンがろう付けされることが好ましい。
更にまた、本発明の熱交換器用押出チューブにおいては、前記凹凸部が前記ろう付け用組成物層によって完全に被覆されていることが好ましい。
次に、本発明の熱交換器は、先のいずれかに記載の熱交換器用押出チューブと、該チューブの外表面にろう付けされたフィンとを具備してなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の熱交換器用押出チューブによれば、Ａｌ合金押出管の外表面に筋状の凹凸部が設けられているので、ろう材組成物層がこの凹凸部の内部に入り込むことでろう材組成物層の密着性が向上し、これによりろう材組成物層の脱落を防止することができる。また、矯正用のロール等が押出チューブに当接された場合でも、凹凸部の内部に入り込んだろう材組成物層が矯正用ロール等によって剥がれることなく凹凸部内部に残存するので、ろう付け性の低下を防止することができる。また、ろう材組成物層が凹凸部内部に残存することによって、押出チューブの耐食性の低下を防止することができる。
【０００９】
また、本発明の熱交換器用押出チューブにおいては、Ａｌ合金押出管の長手方向と凹凸部の長手方向との相対角度が１０°以上に設定されているので、押出用チューブの長手方向に沿って矯正用のロール等による力が印加されたとしても、ロールの進行方向と凹凸部の方向とが一致せず、これによりろう材組成物層が凹凸部の内部を滑って脱落することがない。
【００１０】
更に、本発明の熱交換器用押出チューブによれば、凹凸部の中心線表面粗さＲａが０．０５μｍ以上３０μｍ以下の範囲とされているので、ろう材組成物層を構成するろう材粉末を凹凸部の内部に入り込ませることができ、これによりろう材組成物層の脱落をより効果的に防止できる。
更にまた、本発明の熱交換器用押出チューブによれば、凹凸部がろう材組成物層によって完全に被覆されているので、ろう材組成物層の塗布量を十分な量にすることができ、ろう付けの際に十分な量のフィレットを形成させることができ、押出チューブと他の部材との接合強度を高めることができる。
【００１１】
また、本発明の熱交換器によれば、上述の押出チューブが備えられているので、押出チューブと他の部材との接合強度を高めることができる。また、押出チューブ自体の耐食性が低下することがなく、これにより熱交換器自体の信頼性を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
図１には、本実施形態の熱交換器の斜視模式図を示し、図２には熱交換器に備えられた熱交換器用押出チューブ（以下、「押出チューブ」と表記する。）の斜視模式図を示し、図３には押出チューブの構成部材であるＡｌ合金押出管の斜視模式図を示し、図４にはＡｌ合金押出管の平面模式図を示す。また、図５には、Ａｌ合金押出管の外表面の拡大断面模式図を示す。尚、これらの図は熱交換器及び押出チューブの構成を説明するためのものであり、図示される各部の大きさや厚さや寸法等は、実際の熱交換器及び押出チューブの寸法関係とは異なる場合がある。
【００１３】
図１に示すように、本実施形態の熱交換器１は、ヘッダーパイプ２と称される左右一対の管体と、ヘッダーパイプ２、２の間に互いに平行に間隔を空けて設けられた複数の押出チューブ３…と、押出チューブ３、３同士の間に設けられたフィン４…とから構成されている。各チューブ３…の内部空間とヘッダーパイプ２、２の内部空間を連通させ、ヘッダーパイプ２、２の内部空間と各チューブ３…の内部空間に媒体を循環させ、フィン４…を介して効率良く熱交換ができるようになっている。
【００１４】
押出チューブ３は、図２に示すように複数の冷媒通路用穴５を有する断面偏平状のＡｌ合金押出管６と、Ａｌ合金押出管６の外表面６ａ、６ａに塗布されたろう材組成物層７、７とから構成されている。Ａｌ合金押出管６の外表面６ａ、６ａには図３に示すような凹凸部３ａが設けられており、ろう材組成物層７、７はこの凹凸部３ａの上に塗布されている。Ａｌ合金押出管６の材質は特に限定されないが、例えば、ＪＩＳで規定される１０５０合金が好ましい。
【００１５】
図３〜図５に示すように、押出チューブ３の外表面６ａには、筋状の凹凸部３ａが設けられている。この筋状の凹凸部３ａは図４及び図５に示すように、複数の凹溝３ｂ…が相互に隣接して配置されて構成されている。凹溝３ｂは、平面視直線状であるとともに断面視くさび形状であり、凹溝３ｂ、３ｂ同士が隣接することによって各凹溝３ｂ、３ｂの間には断面視山形の凸頂部３ｃが形成されている。
また図４に示すように、筋状の凹凸部３ａの長手方向Ｍが、Ａｌ合金押出管６の押出方向（長手方向）Ｎに対して１０°以上の相対角度αをもって傾斜されている。相対角度αはより好ましくは１５°以上が良い。なお、筋状の凹凸部３ａの長手方向は、凹溝３ｂの長手方向に一致する方向である。相対角度αが１０°未満になると、押出チューブ３に矯正用のロール等が当接した際に、ろう材組成物層７がロールに引き摺られて凹溝３ｂの長手方向に沿って剥がれやすくなるので好ましくない。すなわち、相対角度αが１０°以上であれば、押出チューブ３の長手方向Ｎに対して凹凸部３ａの長手方向Ｍが大きく傾いた状態になり、これにより長手方向Ｎに沿って力が印加された際のろう材組成物層７に対する担持力が高まるので、長手方向Ｎに沿って矯正用のロールが接近してきた場合でも、ろう材組成物層７が剥がれるおそれがない。
【００１６】
凹溝３ｂ，３ｂの幅方向のピッチＰは、１μｍ〜１００μｍの範囲であって凹凸部３ａ全体に渡ってほぼ一定であることが好ましい。凹溝３ｂ、３ｂのピッチＰのより好ましい範囲は、１０μｍ〜５０μｍの範囲である。また、凹溝３ｂの平均深さＤは、０．２μｍ〜１２０μｍの範囲であって凹凸部３ａ全体に渡ってほぼ一定であることが好ましい。凹溝３ｂの平均深さＤのより好ましい範囲は、０．４μｍ〜８０μｍの範囲である。なお、凹溝３ｂの平均深さＤは、凹溝３ｂの最深部から凸頂部３ｃまでの高さをいう。
以上の寸法関係を有する凹凸部３ａに対して中心線表面粗さＲａを測定すると、０．０５μｍ以上３０μｍ以下の範囲となり、より好ましくは０．１μｍ〜２０μｍの範囲になる。中心線表面粗さＲａが０．０５μｍ以上３０μｍ以下の範囲であれば、ろう材組成物層７に対する担持力が十分となる。
【００１７】
以上のように本実施形態の押出チューブ３に設けられた凹凸部３ａは、規則正しい繰り返し構造を有するものであって、サンドブラスト等で形成されるような不規則な形状の粗面とは異質なものである。こうした凹凸部３ａは、Ａｌ合金を押出成形してＡｌ合金押出管６を形成してから、ワイヤブラシ等でＡｌ合金押出管６の外表面を研削したり、凹凸部３ａに対応する金型を予め形成しておいてこの金型をＡｌ合金押出管６に押し付けることによって形成することができる。
【００１８】
次に、凹凸部３ａ上に塗布されるろう材組成物層７について説明すると、このろう材組成物層７は、図６に示すように、ろう材粉末７ａと、フラックスと、バインダ７ｂとが含有されて構成されている。なお、図６において図示されていないフラックスは、バインダ７ｂに含有された状態になっている。図６に示すように、ろう材組成物層７においては、凹凸部３ａの凹溝３ｂの内部にろう材粉末７ａが入り込んでおり、ろう材粉末７ａ、７ａ同士の間にはバインダ７ｂが充填されている。すなわち、凹溝３ｂ内部においてバインダ７ｂによってろう材粉末７ａが分散された状態になっている。また、ろう材組成物層７は凹凸部３ａを完全に覆うように塗布されており、ろう材組成物層７の表面７ｃが凸頂部３ｃよりも高い位置にある。
【００１９】
ろう材組成物層７の平均厚みは１μｍ〜１００μｍの範囲が好ましく、３μｍ〜７０μｍの範囲がより好ましい。また、ろう材組成物層７の最大厚みＥは２μｍ〜２００μｍの範囲が好ましく、５μｍ〜１５０μｍの範囲がより好ましい。なお、平均厚みとは、ろう材組成物層７の厚みの平均値である。また最大厚みＥとは、図６に示すように、凹凸部３ａの最深部からろう材組成物層７の表面７ｃまでの厚みである。
更に、ろう材組成物層７の平均塗布量は、ろう材組成物層７に組成にもよるが、２ｇ／ｍ２〜１５０ｇ／ｍ２の範囲が好ましく、５ｇ／ｍ２〜１００ｇ／ｍ２の範囲がより好ましい。
【００２０】
ろう材組成物層７の平均厚み、最大厚みまたは平均塗布量が上記の範囲よりも小さくなると、ろう材組成物層７が不足して十分なろう付け強度が得られなくなるので好ましくない。また、ろう材組成物層７の平均厚み、最大厚みまたは平均塗布量が上記の範囲を越えると、ろう材組成物層７が部分的に剥がれるおそれがあるので好ましくない。
【００２１】
次に、ろう材粉末７ａは、Ａｌ−Ｓｉ合金粉末、Ａｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金粉末、Ａｌ粉末、Ｓｉ粉末、Ｚｎ粉末のうちの１種以上からなる粉末ろうであり、後述するフッ化物系のフラックス及びバインダとともにろう材組成物層７をなし、ろう付時にＡｌ合金押出管６等の２内部に拡散することによってろうを形成する。
ろう材粉末７ａの粒径は、０．１μｍ以上６０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１μｍ以上２５μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。ろう材粉末の粒径が０．１μｍ未満だと、ろう粉末粒子の表面積が増大するために酸化膜が極大となり、ろう付性改善のために後述するフッ化物系フラックス配合量を増量する必要があり、製造コストが上昇してしまう。またろう材粉末の粒径が６０μｍを超えると、Ａｌ合金押出管６のエロージョンが大きくなり、ろう付の際に溶融ろうが均一に行き渡らず、ろう付不良が生じる虞がある。更にろう材粉末の粒径が６０μｍを超えると、凹凸部３ａを構成する凹溝３ｂの内部にろう材粉末を入り込ませることができなくなり、凹凸部３ａによるろう材組成物層７の担持力が低下してしまうので好ましくない。
【００２２】
フラックスは、フッ化物系フラックスと呼ばれるものであって、一般式で表示した場合に例えばＫｘＡｌＦｙで表される。このフラックスは、ろう材粉末７ａ及び後述するバインダとともに配合されてろう材組成物層７を構成する。
フッ化物系フラックスとしては、ＫＡｌＦ４（４フッ化カリウムアルミニウム）等を主成分とし、また、Ｋ２ＡｌＦ５・Ｈ２Ｏ、Ｋ２ＡｌＦ５等が含有されるノコロックフラックスやＫＺｎＦ３、Ｋ２ＳｉＦ６などを用いることが好ましいが、フッ化物系フラックスは適宜選択して採用することができる。フッ化物系フラックスは、押出チューブ３のろう付を行う際に、フッ化物系フラックスに含有されるＫＡｌＦ４等が溶融してＡｌ合金押出管６及びろう材粉末７ａの酸化膜を破壊し、これによってろう付性を高める。
【００２３】
フラックスは、その粒径が８０μｍ以下であることが好ましい。フラックスの全粒子の粒径を８０μｍ以下とすることにより、ろう付性を向上することができる。
フラックスの粒径が８０μｍを超えると、押出チューブ３とフィン４との接合部に、粒径の大きなフラックスが介在して組み付けられた状態となる。この状態で加熱ろう付処理を行った場合、粒径の大きなフラックスが溶解することにより、押出チューブ３とフィン４の間が縮寸してろう付される。押出チューブ３及びフィン４を、例えば数１０段重ねて組み付けた場合には、各接合部における縮寸が積算され、熱交換器内の寸法が数ｍｍ単位で大きくずれてしまい、ろう付不良を起こす虞がある。なお、通常使用するフラックスの粒径の下限は０．１μｍである。
【００２４】
ろう材組成物層７中におけるフラックスの添加量は、質量比で、ろう材粉末：フラックス＝５：９５乃至９５：５の範囲であることが好ましい。フラックスを、上述した範囲の上限を超えて添加しても、ろう付性向上効果は飽和してしまう。また、上述した範囲の下限を下回る添加量だと、ろう材粉末の酸化膜を破壊する効果が不十分となる。
【００２５】
また、バインダ７ｂとしては、アクリル系樹脂等からなるバインダを用いることができる。このバインダ７ｂは、ろう付け時に熱分解し、分解ガスとなって押出チューブ３の表面から除去される。ろう材組成物層７にバインダ７ｂを添加することによって、ろう材組成物層７自体の強度が向上するとともに、凹凸部３ａに対する密着性が向上し、ろう材組成物層７の脱落を防止できる。
ろう材組成物層７中におけるバインダの添加量は、質量比で、ろう材粉末及びフラックスの合計量：バインダ＝９９：１乃至７５：２５の範囲であることが好ましい。バインダを、上述した範囲の上限を超えて添加しても、ろう材組成物層７の脱落防止効果は飽和してしまう。また、上述した範囲の下限を下回る添加量だと、ろう材組成物層７の強度や密着性が不十分となる。
【００２６】
本実施形態の押出チューブ３は、Ａｌ合金押出管６の外表面６ａに、ろう材組成物層７を塗布することによって製造される。
また、本実施形態の熱交換器１を製造するには、まず、押出チューブ３に対して、自重によって生じた歪みを除去するための矯正加工を行ない、次に適当なサイズにするために切断加工を行ない、更に熱交換器に組み込むべく適当な形状になるように曲げ加工を行なう。
次に、各種加工がなされた複数の押出チューブ３…を、一対のＡｌ合金製のヘッダーパイプ２、２の間に仮組する。ヘッダーパイプ２、２には図示しない複数のスロット（差込孔）が予め設けられており、押出チューブ３の両端をこのスロットに差し込んで押出チューブ３…とヘッダーパイプ２、２とを仮組する。同時に各押出チューブ３…の間にＡｌ合金製のフィン４…を仮組みして仮組体とする。次に、仮組体を加熱して押出チューブ３に塗布されたろう材組成物層７を溶融させてから、溶融状態のろう材を冷却して固化させる。これにより、ヘッダーパイプ、押出チューブ及びフィン材の各接合部に、ろう材からなるフィレットが形成される。このようにして熱交換器１が製造される。
【００２７】
図７には、押出チューブ３とフィン４との接合部Ｓの拡大図を示す。図７に示すように、押出チューブ３及びフィン４は、ろう材からなるフィレットＦを介して相互に接合される。このフィレットＦは、溶融したろう材が毛細管現象により凹凸部３ａの凹溝３ｂを伝わって接合部Ｓに集まり、その後冷却されることによって形成される。これにより、接合部Ｓの周囲におけるろう材量が少なくなり、その結果、押出チューブ３の凹凸部３ａ（外表面）には、ろう材層７ｄが薄く形成される。このとき、凹溝３ｂの平均深さＤが上述の上限値を超えると、溶融したろう材が接合部Ｓに集まらずに流出してしまい、ろう付け強度が低下してしまうので好ましくない。
【００２８】
図８には、外部からの力によってろう材組成物層の一部が脱落した押出チューブについて、ろう付け時のろう材組成物層７の挙動を示す。図８Ａに示すように、工具等の接触や、切断加工または曲げ加工によって、ろう材組成物層７の一部７ｅが脱落した場合でも、その脱落箇所７ｆは凹凸部３ａを覆っていた上層の部分に留まり、凹溝３ｂ内部にはろう材組成物層の残部７ｇが残存した状態になっている。このような状態において、押出チューブ３とヘッダーパイプ２及びフィン４とを仮組した後、加熱してろう付け作業を実施すると、溶融したろう材が、ろう材組成物層の脱落箇所７ｆにまで広がり、脱落箇所７ｆをろう材が埋める形になる。脱落箇所７ｆには、凹溝内にろう材組成物層の残部７ｇが残存しているので、溶融したろう材はこの残部７ｇの上を流れて脱落箇所７ｆの全体を埋めることになる。これにより、ろう付け性の低下を防止できるとともに、押出チューブ３の耐食性の低下を防止できる。
【００２９】
以上説明したように、本実施形態の押出チューブ３によれば、Ａｌ合金押出管６の外表面に筋状の凹凸部３ａが設けられているので、ろう材組成物層７がこの凹凸部３ａの内部に入り込んでろう材組成物層７の密着性が向上し、これによりろう材組成物層７の脱落を防止することができる。特に、矯正用のロール等が押出チューブ３に当接された場合でも、凹凸部３ａの内部に入り込んだろう材組成物層７がロール等によって剥がされることなく凹凸部３ａの内部に残存し、ろう付け時において残存したろう材組成物層の上に溶融したろう材が流れるので、ろう付け性の低下を防止することができる。
また、ろう材組成物層７が凹凸部３ａの内部に残存することによって、押出チューブ３の耐食性の低下を防止することができる。
【００３０】
また、本実施形態の押出チューブ３においては、Ａｌ合金押出管６の長手方向Ｎと凹凸部３ａの長手方向Ｍとの相対角度が１０°以上に設定されているので、押出用チューブの長手方向Ｎに沿って矯正用のロール等が進行して力が印加されたとしても、印加される力の方向と凹凸部３ａの方向とが一致せず、これによりろう材組成物層７が凹凸部３ａの内部を滑って脱落することがない。
【００３１】
更に、本実施形態の押出チューブ３によれば、凹凸部３ａの中心線表面粗さＲａが０．０５μｍ以上３０μｍ以下の範囲とされているので、ろう材組成物層７を構成するろう材粉末を凹凸部３ａの内部に入り込ませることができ、これによりろう材組成物層７の脱落をより効果的に防止できる。
更にまた、本実施形態の押出チューブ３によれば、凹凸部３ａがろう材組成物層７によって完全に被覆されているので、ろう材組成物層７の塗布量を十分な量にすることができ、ろう付けの際に十分な量のフィレットを形成させることができ、押出チューブ３とヘッダーパイプ２及びフィン４との接合強度を高めることができる。
【００３２】
また、本実施形態の熱交換器１によれば、上記の押出チューブ３が備えられているので、押出チューブ３とヘッダーパイプ２及びフィン４との接合強度が高めることができる。また、押出チューブ３自体の耐食性が低下することがなく、これにより熱交換器１自体の信頼性を高めることができる。
【００３３】
図９及び図１０にはそれぞれ、Ａｌ合金押出管の他の例及びその他の例を示す。図９に示すＡｌ合金押出管１６の外表面１６ａには、２種類の筋状の凹凸部１３ａ、１３ｂが相互に隣接して形成されている。すなわち図９に示すように、各凹凸部１３ａ，１３ｂの長手方向が異なる方向を向いている。
また、図１０に示すＡｌ合金押出管２６の外表面２６ａには、２種類の凹凸部２３ａ、２３ｂが相互に重ねられて形成されている。すなわち図１０に示すように、各凹凸部２３ａ，２３ｂの長手方向が異なる方向を向いており、これにより外表面２６ａ上には微小の菱形状の凸部が形成される。
【００３４】
図９及び図１０に示すＡｌ合金押出管１６、２６を備えた押出チューブについても、上記の押出チューブ３と同等の効果を得ることができる。
【実施例】
【００３５】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。
（実験例１）
Ｓｉが０．７質量％、Ｍｎが０．４質量％含まれるＡｌ合金でビレットを作製し、このビレットを押出加工することにより、冷媒通路用穴を１０個有し、断面寸法が幅１６ｍｍ、高さ２ｍｍ、肉厚０．４ｍｍのＡｌ合金押出管を製造した。このＡｌ合金押出管の外表面を、ワイヤブラシで擦ることによって、図３または図４に示すような、筋状の凹凸部を形成した。なお、凹凸部の長手方向と、Ａｌ合金押出管の長手方向との相対角度は一律に３５°とした。
次に、Ａｌ−１２％Ｓｉ粉末（ろう材粉末）に、  ＫＡｌＦ４＋Ｋ２ＡｌＦ５（Ｈ２Ｏ）（フッ化物系フラックス）とアクリル樹脂バインダ（バインダ）とを混合してろう材組成物を調製した。そして、ろう材組成物を先に製造したＡｌ合金押出管の外表面に４０ｇ／ｍ２の塗布量で塗布することにより、ろう材組成物層を形成した。このようにして、試験例１〜９の熱交換器用押出チューブを作製した。
【００３６】
得られた押出チューブに対し、前処理としてろう材組成物層の表面をラビング処理した。そして、ラビング処理後の押出チューブに、幅１６ｍｍ、厚み０．１ｍｍのコルゲート加工を施したＡ３００３合金からなるフィンを組み付け、窒素雰囲気中６００℃×３分間の条件で加熱処理してろう付けを行った。
【００３７】
ラビング処理によって脱落したろう材組成物層の脱落度を評価するとともに、ろう付けによって押出チューブとフィンとの接合部に形成されたフィレットの大きさを評価し、更にフィン接合率も評価した。結果を表１に示す。
【００３８】
ここで、脱落度とは、ラビングテスターによるラビング処理を実施し、ろう材組成物層の脱落状態を目視観察することで評価した。ラビング処理条件及び評価条件は下記の通りである。
「ラビング条件」
ラビング装置：ラビングテスター（大平理化工業社製）
圧子：フェルト
荷重：1500ｇｆ
ラビング回数：10回
ラビング方向：押出管長手方向
「評価条件」
脱落度Ａ…ろう材組成物層の脱落なし
脱落度Ｂ…圧子のフェルトにろう材組成物層が少し付着
脱落度Ｃ…ろう材組成物層が一部脱落し、押出管素地が部分的に露出
脱落度Ｄ…ろう材組成物層が脱落し、押出管素地が完全に露出
【００３９】
また、フィン接合率は、実際のフィンの接合長さと、設計上のフィンの接合長さとを、下記の式に当てはめて求めた。実際のフィンの接合長さは、ろう付け後の押出チューブからフィン材を剥がし、チューブ表面に残ったろう付け痕から求めた。
〔フィン接合率〕（％）＝〔実際のフィンの接合長さ〕÷〔設計上のフィンの接合長さ〕×１００
【００４０】
更にフィレットの大きさは、フィン接合部の断面写真からフィレット面積を測定し、左右のフィレットの断面積の合計（ｍｍ２）をフィレット大きさとした。
【００４１】
【表１】
0004813124.tif 000002
【００４２】
表１に示すように、凹凸部のＲａが０．０５〜３０μｍの押出チューブについては、ろう材組成物層の脱落度が低くなっている。チューブ表面の脱落箇所を観察すると、凹溝内のろう材組成物層が残存していることがわかる。これにより、フィン接合率が良好となり、またフィレットの大きさも十分になったものと考えられる。
一方、Ｒａが０．０５μｍ未満の押出チューブについては、ろう材組成物層の脱落度が高くなっている。チューブ表面の脱落箇所を観察すると、ろう材組成物層がほとんど残存していないことが判る。この結果、フィン接合率が低下し、更にフィレットの大きさも小さくなったものと考えられる。
また、Ｒａが３０μｍを越える押出チューブについては、ろう材組成物層の脱落度が高くなっていることがわかる。チューブ表面の脱落箇所を観察すると、凹溝内のろう材組成物層が残存していることがわかる。それにもかかわらず、フィン接合率が低くなり、またフィレットの大きさが小さくなったのは、凹溝の深さが大きすぎたために、溶融したろう材が凹溝を通って流失し、チューブとフィンとの接合箇所にろう材が集まらなくなったためと考えられる。
【００４３】
（実験例２）
凹凸部の長手方向と、Ａｌ合金押出管の長手方向との相対角度を０°〜９０°としたこと以外は実験例１と同様にして、Ａｌ合金押出管を製造した。そして、実験例１と同様にして、ろう材組成物を先に製造したＡｌ合金押出管の外表面に４０ｇ／ｍ２の塗布量で塗布することにより、ろう材組成物層を形成した。このようにして、試験例１０〜１７の熱交換器用押出チューブを作製した。
【００４４】
得られた押出チューブに対し、前処理としてろう材組成物層の表面をラビング処理した。次に、３００３合金の両面に４０４５合金をクラッドしてなるブレージングシート（クラッド率は４０４５合金／３００３合金／４０４５合金＝５％／９０％／５％）を成形して、外径２２ｍｍ、板厚１．５ｍｍのヘッダーパイプを得た。一対のヘッダーパイプの間に５本のラビング処理済みの押出チューブを組み付け、更に各押出チューブの間には幅１６ｍｍ、厚み０．１ｍｍのコルゲート加工を施したＡ３００３合金からなるフィンを組み付け、窒素雰囲気中６００℃×３分間の条件で加熱処理してろう付けを行った。
【００４５】
ラビング処理によって脱落したろう材組成物層の脱落度を評価するとともに、ろう付けによって押出チューブとフィンとの接合部に形成されたフィレットの大きさを評価した。結果を表２に示す。
【００４６】
【表２】
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【００４７】
表２に示すように、本発明例の押出チューブによれば、脱落度、フィン接合率及びフィレットの大きさのいずれについても良好な結果が得られていることが判る。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】図１は、本実施形態の熱交換器を示す斜視模式図である。
【図２】図２は、図１の熱交換器に備えられた熱交換器用押出チューブを示す斜視模式図である。
【図３】図３は、押出チューブの構成部材であるＡｌ合金押出管の一例を示す斜視模式図である。
【図４】図４は、Ａｌ合金押出管を示す平面模式図である。
【図５】図５は、Ａｌ合金押出管の外表面を示す拡大断面模式図である。
【図６】図６は、Ａｌ合金押出管の外表面にロウ材組成物層を塗布した状態を示す拡大断面模式図である。
【図７】図７は、押出チューブとフィンとの接合部を示す拡大断面模式図である。
【図８】図８は、ろう付け時のろう材組成物層の挙動を示す拡大断面模式図である。
【図９】図９は、Ａｌ合金押出管の他の例を示す斜視模式図である。
【図１０】図１０は、Ａｌ合金押出管のその他の例を示す斜視模式図である。
【符号の説明】
【００４９】
１…熱交換器、３…押出チューブ（熱交換器用押出チューブ）、３ａ…筋状の凹凸部、６…Ａｌ合金押出管、７…ろう材組成物層、７ａ…ろう材粉末、７ｂ…バインダ、Ｍ…筋状の凹凸部の長手方向、Ｎ…Ａｌ合金押出管の長手方向、α…相対角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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