(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
易塑性変形物を吸引して固定乃至は搬送する際に使用する多孔質体であって、少なくとも片面の表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で１μｍ以下であり、通気抵抗が３００〜１５００mmAqであり、曲げ弾性率が５００〜７０００kg/cm2である、ポリエチレン製多孔質体を作る方法であって、メルトフローレートが３０ｇ／１０分以下、密度が０．８５〜０．９７ｇ／ｃｃであり、最大粒径が３００μｍ以下のポリエチレン粉末を、該ポリエチレンが接する面の少なくとも片面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｙ）で１０μｍ以下の材料に接触させ、該材料の表面温度を（使用するポリエチレンの融点＋２０℃）〜（使用するポリエチレンの融点＋１００℃）の範囲で加熱し、焼結成形をして、多孔質体を得ることを特徴とする吸引用多孔質体の製造方法。
【請求項２】
ポリエチレン粉末は、粘度法による分子量が６０万以上の超高分子量ポリエチレン（Ａ）３０〜９０重量部と、メルトフローレートが０．０１〜３０ｇ／１０分のポリエチレン粉末（Ｂ）１０〜７０重量部とからなることを特徴とする請求項１記載の吸引用多孔質体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸引用多孔質体の製法に関する。更に詳しくは、易塑性変形物などの物品を吸引して固定して加工を施したり、或いは搬送したりする時に用いられる吸引用多孔質体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ガラス、紙、プラスチック等の板状物や、箱状物の搬送には吸引力を利用した手法が用いられている。最も古くから行われているのは、ゴム等の素材をカップ状に賦形し、その端面を対象物に密着させて、カップの内部を負圧にすることによって対象物を固定し、搬送する機構である。この方法は、比較的剛性があり、吸引による力で塑性変形を起こさない物については適用出来るものの、吸引による力で塑性変形を起こす物では吸引した時に対象物自体の変形が起こり、吸引できなかったり、対象物の商品価値を落とす等の問題があって使用できなかった。
【０００３】
それを解決するために、吸引部の対象物に当たる面に、金属やプラスチック製の多孔性の物を設置し、該多孔体を平面、或いは曲面等の対象物に悪影響を及ぼさない形状にして、その面に対象物を密着させて吸引する方法も種々なされている。しかるに、これらの方法では、多孔体の表面粗度が粗すぎるために、特に吸引の力で塑性変形を起こすような素材では、素材に多孔体の表面の転写が生じたり、それによる素材の変形が生ずるため、塑性変形し易い素材には使用することが出来なかった。
【０００４】
上記現象の解決策には表面粗度の小さい多孔質体が求められるが、例えば焼結成形で多孔質体を作る場合に、メルトフローレイトの高い材料を用いれば表面粗度の小さい多孔質体が得られるが、通気抵抗が大きくなると同時に多孔質体の剛性が高くなりすぎ、本発明の用途には用いることが出来なかった。また、通気抵抗を比較的低く設計した多孔質体では表面粗度が大きすぎて本発明の用途には用いることは困難であった。
【０００５】
この点の解決策として、特開平９−１７４６９４号公報には「得られた多孔質シートを転写用基材の平滑面と接触させて、そのシート面に熱転写する方法」で多孔質体の表面粗度を改良する方法が開示されている。しかし、この方法によってもまだ多孔質体の表面粗度が粗いために、特に高精度が要求される分野においては、満足される物は得られていなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の様な状況に鑑みてなされたのであり、吸引により固定乃至は移動する際に使用する多孔質体の少なくとも片面の表面粗さが算術平均粗さ（Ｒa）で１μｍ以下、通気抵抗を３００〜１５００mmAq、曲げ弾性率が５００〜７０００kg/cm2のポリエチレン製多孔質体の製造方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、上記課題を解決するに至った。
即ち、本発明は、１．易塑性変形物を吸引して固定乃至は搬送する際に使用する多孔質体であって、少なくとも片面の表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で１μｍ以下であり、通気抵抗が３００〜１５００mmAqであり、曲げ弾性率が５００〜７０００kg/cm2である、ポリエチレン製多孔質体を作る方法であって、メルトフローレートが３０ｇ／１０分以下、密度が０．８５〜０．９７ｇ／ｃｃであり、最大粒径が３００μｍ以下のポリエチレン粉末を、該ポリエチレンが接する面の少なくとも片面の表面粗さが、最大高さ（Ｒｙ）で１０μｍ以下の材料に接触させ、該材料の表面温度を（使用するポリエチレンの融点＋２０℃）〜（使用するポリエチレンの融点＋１００℃）の範囲で加熱し、焼結成形をして、多孔質体を得ることを特徴とする吸引用多孔質体の製造方法、
【０００８】
２．ポリエチレン粉末は、粘度法による分子量が６０万以上の超高分子量ポリエチレン（Ａ）３０〜９０重量部と、メルトフローレートが０．０１〜３０ｇ／１０分のポリエチレン粉末（Ｂ）１０〜７０重量部とからなることを特徴とする請求項１記載の吸引用多孔質体の製造方法、である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明について、以下詳細に説明する。
本発明に於ける、物品の一つである易塑性変形物とは、吸引により固定乃至は搬送する際の吸引力で表面乃至は全体が容易に塑性変形をおこしてしまうような物質を言い、例えば焼く前のパンやクラッカー・パイなどの生地、豆腐類、軟質のプラスチック等のフィルム類、焼成前の粘土やセラミックなどが挙げられる。これらの物質は、薄葉状であっても良いし、立方体や直方体乃至は無定型の物であっても良い。
【００１０】
一般に、多孔質体とは、金属、セラミック、プラスチック等の粉末を加圧または無加圧下で加熱を行い、内部に連続した気孔を残した状態で粉末の表層付近を融着させて得られる多孔質体や、金属やセラミックの粉末とプラスチック粉末や木粉等を混合して焼成し、焼成過程または焼成後の過程でプラスチック粉末や木粉を燃焼等の手段で除去し、それらの除去後に生ずる気孔を利用する多孔質体や、プラスチック等熱可塑性の素材と無機塩等可溶性の素材とを溶融混合させた後に適当な抽剤を用いて可溶性素材を抽出し、その抜け跡の気孔を利用する多孔質体などが含まれる。これらの種々の方法によって多孔質体は得られるが、工程が簡便なこと、各工程の条件を制御し易いこと等から、焼結成形が好適に用いられる。
【００１１】
本発明では、焼結体として、ポリエチレンの焼結体を使用する。
本発明の多孔質体は、多孔質体の成形範囲で種々の形状、例えば、シートなどの板状、円筒状、円柱状、角柱状、直方体、立方体、その他異形品等の形状にすることが可能である。また、表面或いは内部に、布、織物、編み物、不織布、孔あきフィルム、微多孔膜、金網等、本発明の多孔性を阻害しないものとの複合化も可能である。また、熱安定剤、耐候剤、界面活性剤、帯電防止剤、脱臭剤、吸臭剤、防かび剤、抗菌剤、香料、フィラー等を必要に応じて添加しても良い。これら添加剤を加える際には流動パラフィン等の展着剤を用いることも出来る。
【００１２】
多孔質体の素材としては、吸引物を傷つけない柔らかさと吸引による負圧に対抗できるだけの剛性とを兼ね備えていること等から、プラスチックが好ましく、その中でも、成形性、耐薬品性、焼結成形に適する粉末が得られ易い等の理由で、ポリオレフィンが好適に用いられる。
ポリオレフィンは、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−ペンテン−１などの単独重合体、エチレンやプロピレンと他のα−オレフィンとの共重合体、エチレンと酢酸ビニルの共重合体、エチレンとアクリル酸、メタクリル酸及びこれらのエステルとの共重合体などが挙げられる。
【００１３】
これらポリオレフィンの中でも、エチレンの単独重合体、またはエチレンと他のα−オレフィンとの共重合体であるポリエチレン共重合体、及び、プロピレンの単独重合体、またはプロピレンとエチレン等、他のα―オレフィンとの共重合体であるポリプロピレン共重合体が、１）焼結成形に好適な粉末を容易に得ることが出来る、２）焼結成形を容易に行うことが出来る、３）耐薬品性に優れている、４）比較的柔らかく適度な剛性がある等の理由から好適に適用できる。
【００１４】
本発明では、ポリエチレンは、上記の内、エチレンの単独重合体、またはエチレンと他のα−オレフィンとの共重合体であるポリエチレン共重合体を含み、重合や機械粉砕により焼結成形に好適な粉末が容易に得られる、適度に柔らかく剛性があるので好ましい。
ポリエチレンのメルトフローレートは３０ｇ／１０分以下の物が好適に用いられ、望ましくは１０ｇ／１０分以下、更に望ましくは１ｇ／１０分の物が良い。メルトフローレートが３０ｇ／１０分を超すと焼結成形時に樹脂の流動が生じ易く、そのために気孔率の制御が困難になる。尚、メルトフローレートは、ＪＩＳＫ６７６０-1995によって求める。
【００１５】
また、ポリエチレンの密度は０．８５〜０．９７ｇ／ｃｃが好ましく、更に好ましくは０．９２〜０．９６ｇ／ｃｃである。密度が０．８５ｇ／ｃｃ未満では、ポリエチレンそのものの剛性が低いために、これを用いて多孔質体を得たとしても、この多孔質体自身が吸引時に変形を起こし易いので好ましくない。吸引する対象物の性質と吸引する力に応じてこの範囲のポリエチレンを選択することが出来る。尚、ポリエチレンの密度はＪＩＳ Ｋ６７６０-1995に記載の方法で求める。
【００１６】
ポリエチレンの最大粒径は、４００μｍ以下の物が好適に用いられ、好ましくは３００μｍ以下、更に好ましくは２００μｍ以下である。最大粒径が４００μｍを超すと出来上がった焼結成形体の表面粗度が大きくなり、好ましくない。最大粒径は、ＪＩＳ Ｚ８８０１に記載のふるいを使用して通過させた時に、用いたふるいの目開きを最大粒径とした。
上記、最大粒径が４００μｍ以下のポリエチレンを得るためには、重合で直接得ても良いし、重合で得られた粉末を分級によって上記の範囲にしても良い。また、一度粉末以外の形状に賦形した物を常温乃至は低温下で機械粉砕を施して、上記の範囲の物を得ても良いし、機械粉砕した物を分級して得ても良い。更には、溶媒で溶解した後、貧溶媒を加えて析出させ、粉末化した物でも良い。
【００１７】
これらポリエチレン粉末は上記の範囲の物を単独で使用しても良いし、粘度法での分子量が６０万以上の超高分子量ポリエチレン粉末（Ａ）３０〜９０重量部と、メルトフローレートが０．０１〜３０ｇ／１０分のポリエチレン粉末（Ｂ）１０〜７０重量部との混合物を用いるのがより好ましい。
これらのポリエチレンは、親水基を持ったモノマーとの共重合、親水基を持ったモノマーのグラフト、界面活性剤の添加等、公知の手段を用いて親水化されていても良い。尚、親水化は、粉末の状態で親水化された物を多孔質体に成形して親水性多孔質体を得ても良いし、予め多孔質体に成形した物を公知の方法で親水化しても良い。
【００１８】
このポリエチレン粉末を用いて多孔質体を得るためには、焼結成形の手法が好に用いられる。焼結成形は、例えば該粉末を金属等の材料の平板上に均一に散布して、加熱・冷却することでも得られるし、或いは該粉末を金属等の材料の平板上に均一に散布して加熱し、加熱中または加熱後に更にその上に金属等の材料の平板を重ねて冷却し、金属等の材料の平板の面を転写する方法もある。或いは、例えば、金属等の材料の連続したベルトの上に該粉末を均一に散布して加熱中または加熱後に金属等の材料で出来たロールやベルトで挟んで冷却する方法もある。更には、該粉末を所望の空間をもった金型に充填して金型ごと加熱しても良いし、該粉末を入れた所望の空間を持った金型の中に熱風や該粉末の融着を阻害しない熱媒を通すことで加熱しても良い。
【００１９】
これらの成形手法の内、金型中にポリエチレン粉末を充填し、これを加熱・冷却する手法と、該粉末をベルト上に均一に散布して加熱・冷却する方法とが好適に適用出来る。金型を使用して焼結成形をする場合には、成形後の後処理等を勘案すると、金型ごと加熱する方法が好適に用いられる。
金型ごと加熱する方法としては、熱風炉やヒーターを備えた炉の中に投入しても良いし、金型中に流路を設けて、熱媒を通すことでも良い。
【００２０】
いずれの場合も金型或いはベルトなどの材料の表面温度は（使用するポリエチレンの融点＋２０℃）〜（使用するポリエチレンの融点＋１００℃）の範囲に保たれる。金型或いはベルトなどの材料の表面温度が（使用するポリエチレンの融点＋２０℃）以下では、強固に融着していないため強度が低くなると共に多孔質体の表面粗度が粗くなり、また金型或いはベルトなどの材料の表面温度が（使用するポリエチレンの融点＋１００℃）を超えると過熱によるポリエチレンの劣化の恐れが増加すると共に、激しい流動が起こり、その結果適正な気孔を保てなくなるので好ましくない。
【００２１】
焼結成形に用いる金型或いはベルトなどの材料の材質は、加熱時の温度に耐えること及び加熱時に発生するポリエチレンの熱膨張に耐える物であれば特に限定されない。通常は金属製の金型が好適に使用される。金属の中でも、アルミニウムや真鍮などが比較的軽量で熱伝導率が良いことから好適に使用される。これら金属は、そのまま用いても良いし、表面にクロムやニッケルなどで鍍金を施すことも可能である。この時、用いる金型或いはベルトなどの材料の該ポリエチレンが接する面の少なくとも片面は、表面粗さが、最大高さ（Ｒy）で１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下に仕上げられていることが好ましい。金型或いはベルトなどの材料のポリエチレンが接する面の表面粗さが、最大高さ（Ｒy）で１０μｍ以上の粗面では、その粗面が焼結成形時にポリエチレンに転写されて、多孔質体の表面が所望の表面粗度にならないために好ましくない。ここで言う、表面粗さの最大高さ（Ｒy）は、先端が０．１mmＲの測定子を用い、接触法によってＪＩＳ Ｂ０６０１-1994に従って測定した値を言う。
【００２２】
この様な条件下で成形された多孔質体は、算術平均粗さ（Ｒa）が、１μｍ以下であることが必要である。多孔質体の算術平均粗さ（Ｒa）が１μｍを超えると、吸引する対象物に対して多孔質体の転写が起こり、その結果吸引する対象物の表面が粗くなり、好ましくない。多孔質体の算術平均粗さ（Ｒa）は、 以下の方法で測定される。即ち、先端のＲが０．５ｍｍである接触子を用いて、測定長さを１０ｍｍ、試料の送り速度を０．３ｍｍ／ｓｅｃで測定した表面粗さから、ＪＩＳ Ｂ０６０１-1994に従って算術平均粗さを求める。１枚の試験片で３個所測定し、その平均値を取った。
【００２３】
本発明の多孔質体は、その通気抵抗が３００〜１５００ｍｍAqの範囲にあることが必要である。好ましくは５００〜１０００mmAqの範囲である。通気抵抗が３００ｍｍAq以下では、物品を吸引した時に物品で覆われていない多孔質体の部分からの空気の通過量が多くなり、その結果として吸引力が低下する恐れがある。通気抵抗が１５００ｍｍAqを超えると、吸引させる装置（真空ポンプなど）の負荷が大きくなるばかりなく、物品の吸引力も低下するので好ましくない。なお、通気抵抗は、２１ｍｍφのカップを多孔質体に密着させ、１ｋｇ／ｃｍ2の圧縮空気を６０リットル／分の流量で流した時に生じる圧力を測定した。１枚の検体でほぼ均等に６点測定し、その平均値を通気抵抗とした。
【００２４】
本発明の多孔質体は、その曲げ弾性率が５００〜７０００kg/cm2の範囲にあることが必要である。好ましくは８００〜５０００kg/cm2の範囲である。曲げ弾性率が５００kg/cm2に満たないと吸引した時に、多孔質体自身の変形が起こり、それが被吸引物に転写される恐れがあるので好ましくない。また、曲げ弾性率が７０００kg/cm2を上回ると、吸引装置や被吸引物に対する密着性が悪くなり、好ましくない。尚、曲げ弾性率は、支点間距離３０ｍｍ、曲げ速度５mm/minで測定した。
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【００２５】
【実施例１】
ＪＩＳ Ｋ７２１０（条件；荷重２．１６ｋｇ、温度１９０℃）によって測定したメルトフローレイトが０．００ｇ／分、密度が０．９４２ｇ／ｃｃ、融点が１３５℃の超高分子量ポリエチレン粉末（商品名；サンファインＵＨ、旭化成工業株式会社製）を、目開き２５０μｍの篩で篩い、通過した物を原料とした。該ポリエチレン粉末の接触する面を最大高さ（Ｒｙ）で４μｍの粗さに仕上げたアルミニウム製の金型に充填し、金型の表面温度が２１８℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍの多孔質焼結シートを得た。得られたシートは、表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で０．９μｍ、通気抵抗が８５０mmAq、曲げ弾性率は１０５０kg/cm2であった。
【００２６】
【比較例１】
実施例１で用いた原料をそのまま用い、該ポリエチレン粉末の接触する面を最大高さ（Ｒｙ）で１０．８μｍの粗さに仕上げたアルミニウム製の金型に充填し、実施例１と同様に成形し、多孔質焼結シートを得た。得られたシートは、表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で１．２μｍ、通気抵抗が８３０mmAq、曲げ弾性率は１０５０kg/cm2であった。
【００２７】
【実施例２】
実施例１で使用した超高分子量ポリエチレン粉末１００重量部とポリオキシソルビタンモノラウレート０．３重量部を高速ミキサーで混合し、親水性粉体を得た。該親水性粉体を、目開き１８０μｍの篩でふるい分けし、その通過品を使用して、実施例１で使用した金型に充填し、金型の表面温度が１８６℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍの多孔質焼結シートを得た。得られたシートは、表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で０．９μｍ、通気抵抗が７５０mmAq、曲げ弾性率は８９０kg/cm2であった。このシートの表面に水を約５０マイクロリッター滴下させると、水は約１０秒で全量シートの中に吸収された。
【００２８】
【比較例２】
実施例２で使用した超高分子量ポリエチレン粉末を用いて、該ポリエチレン粉末の接触する面を最大高さ（Ｒｙ）で１２．４μｍの粗さに仕上げたアルミニウム製の金型に充填し、金型の表面温度が１８６℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍの多孔質焼結シートを得た。得られたシートは、表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で１．２μｍ、通気抵抗が７３０mmAq、曲げ弾性率は８９０kg/cm2であった。
【００２９】
【実施例３】
実施例１で使用した超高分子量ポリエチレン粉末７０重量部とメルトフローレートが０．０５ｇ／１０分、密度が０．９５８ｇ／ｃｃ、融点が１３５℃の高密度ポリエチレン粉末（商品名：サンファインＳＨ、旭化成工業株式会社製）３０重量部を混合し、該混合粉末１００重量部にポリオキシソルビタンモノラウレート０．３重量部を高速ミキサーで混合し、親水性粉末を得た。該親水性粉末を、目開き１８０μｍの篩でふるい分けし、その通過品を使用した。該ポリエチレン混合粉末の接触する面を最大高さ（Ｒｙ）で３．１μｍの粗さに仕上げたアルミニウム製の金型に充填し、金型の表面温度が２０３℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍの多孔質焼結シートを得た。得られたシートは、表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で１．０μｍ、通気抵抗が９００mmAq、曲げ弾性率は１７３０kg/cm2であった。このシートの表面に水を約５０マイクロリッター滴下させると、水は約１０秒で全量シートの中に吸収された。
【００３１】
【実施例５】
実施例１で使用した超高分子量ポリエチレン粉末（１）３０重量部とメルトフローレートが０．０５ｇ／１０分、密度が０．９５８ｇ／ｃｃ、融点が１３５℃の高密度ポリエチレン粉末（Ｂ）７０重量部を混合し、該混合粉末１００重量部にポリオキシソルビタンモノラウレート０．３重量部を高速ミキサーで混合し、親水性粉末を得た。該親水性粉末を、目開き１８０μｍの篩でふるい分けし、その通過品を使用した。該ポリエチレン混合粉末の接触する面を最大高さ（Ｒｙ）で３．１μｍの粗さに仕上げたアルミニウム製の金型に充填し、金型の表面温度が２０５℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍの多孔質焼結シートを得た。、得られたシートは、表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で１．０μｍ、通気抵抗が９００mmAq、曲げ弾性率は３２９０kg/cm2であった。このシートの表面に水を約５０マイクロリッター滴下させると、水は約１０秒で全量シートの中に吸収された。
【００３２】
【比較例３】
実施例５で使用したポリエチレン混合粉末を、目開き１８０μｍの篩でふるい分けし、その不通過品を使用して、実施例５で使用した金型に充填し、金型の表面温度が１７８℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍの多孔質焼結シートを得た。得られたシートは、表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で１．４μｍ、通気抵抗が４２０mmAq、曲げ弾性率は１１８０kg/cm2であった。
【００３３】
【比較例４】
メルトフローレイトが４５ｇ／１０分、密度が０．９１５ｇ／ｃｃ、融点が１００℃のポリエチレン（商品名：サンテックＭ６５４５、旭化成工業株式会社製）を機械粉砕で粉砕し、目開き２８０μｍの篩を通過した物を原料にした。該粉末を、該粉末の接する表面粗さが最大高さ（Ｒｙ）で３．１μｍの金型に充填し、金型の表面温度が１５０℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍのシートを得た。得られたシートは、通気抵抗が１２００mmAq以上であり、殆ど通気性を示さなかった。
【００３４】
【比較例５】
実施例１で用いた原料をそのまま用い、該ポリエチレン粉末の接触する面を最大高さ（Ｒｙ）で３．１μｍの粗さに仕上げたアルミニウム製の金型に充填し、金型の表面温度が１５０℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍのシートを得た。得られたシートは、表面粗さが算術平均粗さ（Ｒａ）で２．２μｍ、通気抵抗が８３０mmAq、曲げ弾性率は３００kg/cm2であった。また、このシートを真空掃除機で吸引したところ、吸引力で破壊してしまった。
【００３５】
【実施例６】
メルトフローレートが０．０５ｇ／１０分、密度が０．９５８ｇ／ｃｃ、融点が１３５℃の高密度ポリエチレン粉末１００重量部と、ポリオキシソルビタンモノラウレート０．３重量部を高速ミキサーで混合し、親水性粉末を得た。該親水性粉末を、目開き１８０μｍの篩でふるい分けし、その通過品を使用した。該粉末を、該粉末の接触する面を最大高さ（Ｒｙ）で１．６μｍの粗さに仕上げたステンレススチール製の金属ベルト上に均一に散布し、金属ベルトの表面温度が１６５℃になるまで加熱した後、室温まで冷却し、厚み約２ｍｍの多孔質焼結シートを得た。、得られたシートは、金属ベルトに接していた面の表面粗さが、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．５μｍ、通気抵抗が７００mmAq、曲げ弾性率は３０００kg/cm2であった。このシートの表面に水を約５０マイクロリッター滴下させると、水は約１０秒で全量シートの中に吸収された。
【００３６】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、表面粗度が小さいことと、通気抵抗が小さいと言う相矛盾する二つの性質を同時に満たすポリエチレン製多孔質体が得られ、この多孔質体を用いて易塑性変形物などの物品を吸引して、固定して加工を施したり、搬送したりすることが可能である。