(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジャンパーワイヤー送出位置（４４）にてジャンパーワイヤー（４１）を送出し、該送出後、該送出した上記ジャンパーワイヤーを切断するためのワイヤー切断位置（４５）へ上記ジャンパーワイヤーを配置し、該切断後、再び上記ジャンパーワイヤー送出位置に移動して再び上記ジャンパーワイヤーの上記送出を行うジャンパーワイヤー送出装置（１２１）と、
上記ワイヤー切断位置に配置された上記ジャンパーワイヤーを切断するワイヤー切断刃（１３８）であって、上記切断後に再び上記ジャンパーワイヤー送出位置へ移動するとき、該移動するジャンパーワイヤーの切断面（４１ａ）との接触を避け上記移動するジャンパーワイヤーの変形を防止する接触防止溝（１６２）を有するワイヤー切断刃（１３８）と、
を備えたことを特徴とするジャンパーワイヤー切断装置。
【請求項２】
上記ワイヤー切断刃は、固定刃（３７）に対して移動し重なり合うことで上記ジャンパーワイヤーを切断する可動刃（１３８）であり、上記切断後、上記ジャンパーワイヤーが上記ジャンパーワイヤー送出位置に移動した後、上記固定刃から離れる、請求項１記載のジャンパーワイヤー切断装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のジャンパーワイヤー切断装置を備えたことを特徴とするジャンパーワイヤー装着装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジャンパーワイヤーを基板のジャンパーワイヤー挿入穴に自動的に挿入するジャンパーワイヤー装着装置、該ジャンパーワイヤー装着装置に備わりジャンパーワイヤーの切断を行うジャンパーワイヤー切断装置、及び該ジャンパーワイヤー切断装置にて実行される切断方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のジャンパーワイヤー装着装置について、図１０〜図１７を参照にしながら以下に説明する。
従来のジャンパーワイヤー装着装置１の構成を説明する。図１０に示すように、ジャンパーワイヤー装着装置１は、大きく分けて、ジャンパーワイヤー送出装置２１と、ジャンパーワイヤー挿入装置３１とを備える。
ジャンパーワイヤー送出装置２１は、ジャンパーワイヤー挿入装置３１へジャンパーワイヤー４１を供給する装置であり、ジャンパーワイヤーガイド２３と、一対の送りローラ２４と、各送りローラ２４を駆動する各パルスモータ２５とを有する。ジャンパーワイヤーガイド２３は、フレーム２６に取り付けられた回転中心軸２７に係合し該回転中心軸２７を中心に駆動装置２８にて、実線にて示すジャンパーワイヤー送出位置４４と、２点鎖線にて示すジャンパーワイヤー切断位置４５との間を揺動する部材であり、ジャンパーワイヤー４１を送出する送出用通路２２を有する。一対の送りローラ２４は、ジャンパーワイヤー４１を間に挟んで互いに対向して配置されたローラであり、対応する各パルスモータ２５にて互いに反対方向に回転され、ジャンパーワイヤー４１を送り出す。
このような構成において、ジャンパーワイヤーガイド２３がジャンパーワイヤー送出位置４４に配置されているときに、各パルスモータ２５にて各送りローラ２４が回転することで該送りローラ２４に挟まれているジャンパーワイヤー４１が送り出され、送り出されたジャンパーワイヤー４１は上記通路２２を通って上記ジャンパーワイヤー挿入装置３１側へ供給される。
【０００３】
上記ジャンパーワイヤー挿入装置３１は、ジャンパーワイヤー送出装置２１から供給されたジャンパーワイヤー４１を切断するための可動刃３８及び固定刃３７と、切断したジャンパーワイヤー４１をステープル状に成形し、基板４２に穿設された一対のワイヤー挿入穴４３に成形されたジャンパーワイヤー４１を挿入する挿入ツール３３とを有し、上記基板４２の上方に配置される。該挿入ツール３３は、切断したジャンパーワイヤー４１を上記ステープル状に成形する一対のベンディングダイ３４、及び一対の挿入ガイド３５と、成形したジャンパーワイヤー４１を基板４２のワイヤー挿入穴４３に押し込む一対のプッシャー３６を有している。
【０００４】
これらの固定刃３７、可動刃３８、ベンディングダイ３４、挿入ガイド３５、及びプッシャー３６は、上記ジャンパーワイヤーガイド２３が上記ジャンパーワイヤー切断位置４５に配置された状態にて、ジャンパーワイヤー送出装置２１から送出されたジャンパーワイヤー４１の延在方向に沿って配置されている。又、ジャンパーワイヤー４１の延在方向における一対の挿入ガイド３５の間隔が、ほぼ、一対のワイヤー挿入穴４３の間隔に一致するように、ベンディングダイ３４、挿入ガイド３５、及びプッシャー３６は配置されている。
又、ベンディングダイ３４とプッシャー３６とは、ジャンパーワイヤー４１の延在方向において同じ位置に配置され、各プッシャー３６は、上述のような間隔にて配置されている挿入ガイド３５の内側でかつそれぞれの挿入ガイド３５に隣接して配置されている。
【０００５】
このように構成されるジャンパーワイヤー挿入装置３１の動作について図１１〜図１７を参照して以下に説明する。
図１１に示す初期状態において、挿入ガイド３５、プッシャー３６、及び可動刃３８は、上昇位置５１に位置し、ベンディングダイ３４は上記上昇位置５１の下方で基板４２よりも上方側に位置する。よって挿入ツール３３はジャンパーワイヤー４１を受け入れる状態にある。又、ジャンパーワイヤーガイド２３は、挿入ツ−ル３３に対して図１１のように上記ジャンパーワイヤー送出位置４４に配置されている。このような状態においてまず、各パルスモータ２５を起動し各送りロ−ラ２４により所定の長さのジャンパーワイヤー４１が送出される。
【０００６】
次に、図１２に示すように、駆動装置２８の動作によりジャンパーワイヤーガイド２３をジャンパーワイヤー切断位置４５へ移動させる。該移動より、送出されたジャンパーワイヤー４１は、上記上昇位置５１に配置されている可動刃３８、挿入ガイド３５、及びプッシャー３６の下側でかつ、上記ベンディング位置５２に配置されている固定刃３７、ベンディングダイ３４の上側に位置する。
【０００７】
次に、図１３に示すように、ベンディングダイ３４とプッシャー３６とでジャンパーワイヤー４１を挟持するように、プッシャー３６を上昇位置５１からベンディング位置５２まで下降させる。
次に、図１４に示すように、ベンディングダイ３４とプッシャー３６とでジャンパーワイヤー４１が挟持されている状態にて、可動刃３８を上昇位置５１から上記ベンディング位置５２を超えて切断完了位置５３まで下降させる。よって、可動刃３８が固定刃３７と交わった時点で、ジャンパーワイヤー４１は切断される。
尚、ジャンパーワイヤーガイド２３と、固定刃３７及び可動刃３８とは離れているため、ジャンパーワイヤー４１が切断されたとき、図示するようにジャンパーワイヤーガイド２３からはジャンパーワイヤー４１が突出した状態になっている。
【０００８】
次に、図１５に示すように、切断されたジャンパーワイヤー４１を上記ステープル状に成形するため、各挿入ガイド３５を上記上昇位置５１から基板４２まで降下させる。これにより、直線状に延在しているジャンパーワイヤー４１の延在方向において、一対のベンディングダイ３４のほぼ両端にて、ジャンパーワイヤー４１は折り曲げられ、コ字形状に、つまりステープル状に成形される。尚、このようにステープル状に成形されたジャンパーワイヤー４１をジャンパーワイヤー４１−１と付番する。
又、該折り曲げ動作と同工程にて、駆動装置２８が動作されジャンパーワイヤーガイド２３は、ジャンパーワイヤー切断位置４５からジャンパーワイヤー送出位置４４へ戻る。
【０００９】
次に、図１７に示すように、プッシャー３６と当接しているベンディングダイ３４が退避位置へ移動することで、プッシャー３６はベンディング位置５２から基板４２へ降下し、該降下に伴い、成形されたジャンパーワイヤー４１−１は、基板４２のワイヤー挿入穴４３へプッシャー３６にて挿入される。
又、該挿入動作と同じ工程にて、送りローラ２４により、次の挿入に備えてジャンパーワイヤー４１が送出される。
次に、可動刃３８、挿入ガイド３５、及びプッシャー３６が再び上記上昇位置５１へ上昇するとともに、ベンディングダイ３４も元の状態に戻り、図１１に示す初期状態に戻る。
以後、上述の工程が繰り返される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、ジャンパーワイヤー４１が切断されたとき、ジャンパーワイヤーガイド２３からはジャンパーワイヤー４１が突出した状態になっている。このような状態において、従来のジャンパーワイヤー装着装置１では、図１５に示す工程において、つまりステープル状のジャンパーワイヤー４１−１を成形しかつジャンパーワイヤーガイド２３がジャンパーワイヤー送出位置４４へ移動する。この移動のとき、図１６に示すように、ジャンパーワイヤーガイド２３から突出しているジャンパーワイヤー４１−２の切断面４１ａは、可動刃３８の側面３８ａをこすりながら移動する。よって、この摩擦により、突出している上記ジャンパーワイヤー４１−２には力が加わり、ジャンパーワイヤー４１−２が曲がってしまうことがあった。そのため、次にステープル状のジャンパーワイヤー４１−１を成形するときに成形不良が発生したり、ワイヤー挿入穴４３へのジャンパーワイヤー４１−１の挿入不良を招く場合があった。挿入信頼性の低下を引き起こしていた。
本発明は、このような問題点を解決するためになされたもので、基板へ挿入するジャンパーワイヤーの成形不良が生じず、成形されたジャンパーワイヤーの基板への挿入信頼性を確保可能な、ジャンパーワイヤー切断装置、該ジャンパーワイヤー切断装置を備えたジャンパーワイヤー装着装置、及び上記ジャンパーワイヤー切断装置にて実行されるジャンパーワイヤー切断方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１態様のジャンパーワイヤー切断装置は、ジャンパーワイヤー送出位置にてジャンパーワイヤーを送出し、該送出後、該送出した上記ジャンパーワイヤーを切断するためのワイヤー切断位置へ上記ジャンパーワイヤーを配置し、該切断後、再び上記ジャンパーワイヤー送出位置に移動して再び上記ジャンパーワイヤーの上記送出を行うジャンパーワイヤー送出装置と、
上記ワイヤー切断位置に配置された上記ジャンパーワイヤーを切断するワイヤー切断刃であって、上記切断後に再び上記ジャンパーワイヤー送出位置へ移動するとき、該移動するジャンパーワイヤーの切断面との接触を避け上記移動するジャンパーワイヤーの変形を防止する接触防止溝を有するワイヤー切断刃と、
を備えたことを特徴とする。
【００１３】
又、本発明の第３態様のジャンパーワイヤー装着装置は、上記第１態様におけるジャンパーワイヤー切断装置を備えたことを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
第１実施形態；
本発明の実施形態における、ジャンパーワイヤー切断装置、該ジャンパーワイヤー切断装置を備えたジャンパーワイヤー装着装置、及び上記ジャンパーワイヤー切断装置にて実行されるジャンパーワイヤー切断方法について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において同じ構成部分については同じ符号を付し、その説明を省略又は略説する。
【００１６】
図１には、本実施形態のジャンパーワイヤー切断装置１６１を備えた上記ジャンパーワイヤー装着装置１０１の構成が示されている。ジャンパーワイヤー装着装置１０１は、大別して、ジャンパーワイヤー送出装置１２１と、ジャンパーワイヤー挿入装置１３１と、制御装置１８１とを備える。
上記ジャンパーワイヤー送出装置１２１は、上述した従来のジャンパーワイヤー送出装置２１と同じ構成を有する。よってジャンパーワイヤー送出装置１２１の構成、動作についての説明はここでは省略する。但し、各送りローラ２４の駆動装置としての各パルスモータ２５は、制御装置１８１にて動作制御され、又、駆動装置２８も制御装置１８１にて動作制御される。又、上記ジャンパーワイヤー送出位置４４及びジャンパーワイヤー切断位置４５は、ジャンパーワイヤーガイド２３における配置位置を示すが、便宜上、ジャンパーワイヤーガイド２３がジャンパーワイヤー送出位置４４に配置された状態にてジャンパーワイヤー４１が配置される位置をもジャンパーワイヤー送出位置４４は意味するものとし、これと同様に、ジャンパーワイヤーガイド２３がジャンパーワイヤー切断位置４５に配置された状態にてジャンパーワイヤー４１が配置される位置をもジャンパーワイヤー切断位置４５は意味するものとする。
【００１７】
上記ジャンパーワイヤー挿入装置１３１は、上述した従来のジャンパーワイヤー挿入装置３１の構成に類似した構成を有しており、Ｘ方向に沿って列状に配列されている、一対のベンディングダイ３４、一対の挿入ガイド３５、一対のプッシャー３６、及び固定刃３７を有する。尚、一対のベンディングダイ３４、一対の挿入ガイド３５、及び一対のプッシャー３６にて、上述した挿入ツール３３を構成している。又、これらの構成及び動作は、上述の従来のジャンパーワイヤー挿入装置３１と同様であり、ここでの説明は省略する。
一方、本実施形態におけるジャンパーワイヤー挿入装置１３１では、ジャンパーワイヤー挿入装置１３１にて特徴的な構成部分である、可動刃１３８及び該可動刃１３８を駆動する切断用駆動装置１７４を備える。又、ジャンパーワイヤー挿入装置１３１では、上記ベンディングダイ３４を駆動するベンディングダイ用駆動装置１７１、上記挿入ガイド３５を駆動する挿入ガイド用駆動装置１７２、及び上記プッシャー３６を駆動するプッシャー用駆動装置１７３を備える。これらのベンディングダイ用駆動装置１７１、挿入ガイド用駆動装置１７２、プッシャー用駆動装置１７３、及び切断用駆動装置１７４は、上記制御装置１８１にて動作制御される。
【００１８】
尚、上記ジャンパーワイヤー送出装置１２１及び上記可動刃１３８にて、又は、上記ジャンパーワイヤー送出装置１２１、上記可動刃１３８、上記固定刃３７、上記切断用駆動装置１７４、及び上記制御装置１８１にて上記ジャンパーワイヤー切断装置１６１を構成する。
【００１９】
上記可動刃１３８について詳しく説明する。例えば図１及び図７に示すように可動刃１３８には、接触防止溝１６２が設けられている。接触防止溝１６２は、切断用駆動装置１７４にて基板４２の厚み方向、つまりＺ方向へ移動する可動刃１３８において、固定刃３７に接触しながら摺動する可動刃１３８の接触面１３８ａに上記Ｚ方向に直交するＹ方向に沿って凹状に形成された溝であり、可動刃１３８の刃部分である先端１３８ｂから上記Ｚ方向に適宜な距離をあけた所からＺ方向に適宜な幅にて形成されている。このように形成された接触防止溝１６２は、ジャンパーワイヤー４１の切断後に再び上記ジャンパーワイヤー送出位置４４へ上記ジャンパーワイヤー４１−２が移動するとき、該移動するジャンパーワイヤー４１−２の切断面４１ａとの接触を避け上記移動するジャンパーワイヤー４１−２の変形を防止する。
即ち、可動刃１３８は、制御装置１８１にて動作制御される切断用駆動装置１７４にて駆動されることで、上記Ｚ方向へ移動して固定刃３７とによってジャンパーワイヤー４１を切断し、切断後、切断されたジャンパーワイヤー４１の切断面４１ａが接触防止溝１６２に対向するような位置である、切断完了位置１５３にて停止する。よって、切断後、切断完了位置１５３に位置した可動刃１３８に対して、図７に示すように、上記切断面４１ａは可動刃１８３に接触していない。そしてこの状態において、ジャンパーワイヤーガイド２３がジャンパーワイヤー送出位置４４へ移動することに伴ってジャンパーワイヤーガイド２３から突出しているジャンパーワイヤー４１−２が図７に矢印１６３にて示すように移動しても、ジャンパーワイヤー４１−２には、ジャンパーワイヤー４１−２が変形する程の力が作用しない。よって、ジャンパーワイヤー４１−２は変形しない。
【００２０】
尚、接触防止溝１６２は、本実施形態では図示するように、上記Ｚ方向に沿った切断面における断面が矩形状であるが、勿論、該形状に限定されるものではなく、例えばＶ字形状や、Ｕ字形状等の凹部形状であってもよい。要するに上述の機能を実行できる形状であればよい。又、本実施形態では、接触防止溝１６２の深さは、該溝の全長に渡り一定としているが、例えば、ジャンパーワイヤー４１−２は矢印１６３方向への移動により上記切断面４１ａは円弧状の軌跡を描くことから、切断面４１ａと接触防止溝１６２の底面との間隔が一定となるように、上記深さを変化させてもよい。
【００２１】
又、ジャンパーワイヤー挿入装置１３１の下方であって所定位置にワイヤー挿入穴４３が配置されるように、基板４２は、不図示の駆動装置にてＸ、Ｙ方向に移動可能である。尚、基板４２の移動動作も制御装置１８１にて動作制御される。
【００２２】
以上説明したように構成される、本実施形態のジャンパーワイヤー装着装置１０１における動作を、上記ジャンパーワイヤー切断装置１６１による切断動作をも含めて以下に説明する。尚、動作制御は制御装置１８１にて行われる。
図１は初期状態を示している。図２、及び図９に示すステップ（図内では「Ｓ」にて示す）１では、挿入ツ−ル３３及び可動刃１３８は、各駆動装置１７１〜１７４の動作により上昇位置５１に配置されており、ジャンパーワイヤー４１を受け入れる状態にある。又、ジャンパーワイヤーガイド２３は、駆動装置２８の動作により、挿入ツ−ル３３に対して図２のように外に向いている状態、つまりジャンパーワイヤー送出位置４４に位置している。そして、制御装置１８１の動作制御により各パルスモータ２５が動作して、各送りロ−ラ２４が回転し、ジャンパーに必要な長さ分にてジャンパーワイヤー４１が送出される。
【００２３】
次のステップ２では、図３に示すように、制御装置１８１の動作制御により駆動装置２８が動作し、ジャンパーワイヤーガイド２３は、ジャンパーワイヤー送出位置４４からジャンパーワイヤー切断位置４５に揺動する。よって、ジャンパーワイヤーガイド２３から送出されたジャンパーワイヤー４１は、可動刃１３８、挿入ガイド３５、及びプッシャー３６の下方で、かつ固定刃３７及びベンディングダイ３４の上方にて、Ｘ方向に沿って配置される。
【００２４】
次のステップ３では、図４に示すように、制御装置１８１の動作制御によりプッシャー用駆動装置１７３が動作し、プッシャー３６をベンディングダイ３４に接触するまで、つまりベンディング位置５２まで下降する。プッシャー３６がベンディング位置５２まで下降することで、ジャンパーワイヤー４１はプッシャー３６とベンディングダイ３４とで挟持される。尚、図示するようにベンディングダイ３４に接触するプッシャー３６の先端部には、挟持するジャンパーワイヤー４１がその延在方向には摺動可能であり該延在方向と直交方向には移動できないように、Ｖ字形状の切欠きを設けている。
【００２５】
次のステップ４では、図５に示すように、制御装置１８１の動作制御により切断用駆動装置１７４が動作して可動刃１３８が下降し、可動刃１３８の先端１３８ｂが固定刃３７と交わった時点で、ジャンパーワイヤー４１の切断が行われる。又、上述のように可動刃１３８は、制御装置１８１の動作制御による切断用駆動装置１７４の動作により、ジャンパーワイヤー４１の切断面４１ａが接触防止溝１６２に対向する位置である、上記切断完了位置１５３にて下降を終了する。よって、可動刃１３８が下降を停止した状態では、上記切断面４１ａは可動刃１３８の接触面１３８ａ、つまり可動刃１３８に接触していない。
【００２６】
次のステップ５では、図６に示す様に、制御装置１８１の動作制御により挿入ガイド用駆動装置１７２が動作して、両挿入ガイド３５が上昇位置５１から基板４２まで下降する。このとき、プッシャー３６とベンディングダイ３４とで挟持されているジャンパーワイヤー４１は、挿入ガイド３５がベンディングダイ３４の横を通過するときに挿入ガイド３５により折り曲げられ、上記ステープル状に成形され、ジャンパーワイヤー４１−１となる。
又、該ステップ５では、本実施形態では挿入ガイド３５の下降動作と同時又はほぼ同時に、制御装置１８１の動作制御により駆動装置２８が動作して、ジャンパーワイヤーガイド２３は、ジャンパーワイヤー切断位置４５からジャンパーワイヤー送出位置４４へ移動する。このジャンパーワイヤーガイド２３の移動に伴い、ジャンパーワイヤーガイド２３から突出している、移動するジャンパーワイヤー４１−２は、図７に示すように、矢印１６３方向へ移動する。このとき、可動刃１３８は上記切断完了位置１５３に停止したままである。よって、上述のようにジャンパーワイヤー４１−２の切断面４１ａは、接触防止溝１６２に対向しており可動刃１３８の接触面１３８ａには接触していないので、上記移動に伴いジャンパーワイヤー４１−２に変形を起こさせるような力はジャンパーワイヤー４１−２には作用しない。よって、上記移動によりジャンパーワイヤー４１−２が変形することはない。
【００２７】
次のステップ６では、図８に示すように、制御装置１８１の動作制御によりベンディングダイ用駆動装置１７１及びプッシャー用駆動装置１７３が動作して、ベンディングダイ３４が退避位置に移動しかつプッシャー３６がベンディング位置５２から基板４２まで下降する。該プッシャー３６の下降とともに、成形後のジャンパーワイヤー４１−１は、挿入ガイド３５にガイドされながら、一対のワイヤー挿入穴４３に挿入される。
又、該ステップ６では、本実施形態ではプッシャー３６の下降動作と同時又はほぼ同時に、制御装置１８１の動作制御により両パルスモータ２４が動作して、両送りロ−ラ２４が回転し、次の挿入動作に備えてジャンパーワイヤー４１の送出が行われる。
【００２８】
次のステップ７では、さらにジャンパーワイヤー４１−１の挿入動作を続行するか否かが判断される。続行するときには、上記ステップ１に戻り、図２に示すように可動刃１３８、プッシャー３６、及び挿入ガイド３５が上昇位置５１まで上昇し、ベンディングダイ３４がベンディング位置５２に戻り、上記初期状態に戻る。そして再びステップ２からステップ７が実行される。
一方、続行しないときには、動作を終了する。
【００２９】
第２実施形態；
上記ステップ５において、ジャンパーワイヤー４１−２が図７に示す矢印１６３方向へ移動するとき、ジャンパーワイヤー４１−２に変形を起こさせないため、上述の第１実施形態では可動刃１３８に接触防止溝１６２を設け、又、制御装置１８１の動作制御により、ジャンパーワイヤー４１の切断後、ジャンパーワイヤー４１の切断面４１ａと上記接触防止溝１６２とが対向する位置にて可動刃１３８の下降を停止するようにした。
しかしながら、ジャンパーワイヤー４１−２が図７に示す矢印１６３方向へ移動するとき、ジャンパーワイヤー４１−２に変形を起こさせない手段としては、これに限定されるものではなく、上記制御装置１８１の動作制御により、例えば以下のような変形防止動作を、上記ジャンパーワイヤー送出装置１２１及び上記切断用駆動装置１７４の少なくとも一方に行わせても良く、これにより上記第１実施形態と同様の効果を得ることができる。尚、下記の第２実施形態では、可動刃１３８には接触防止溝１６２は設けていない。その他の構成は上述の第１実施形態と変わりはない。
【００３０】
上記ステップ４にてジャンパーワイヤー４１を切断後、制御装置１８１の動作制御により各パルスモータ２５を動作させ、上記切断面４１ａと可動刃１３８の接触面１３８ａとが非接触となる程度に、ジャンパーワイヤー４１−２をジャンパーワイヤーガイド２３側へ引き込む。こうすることで、上記ステップ５において、ジャンパーワイヤー４１−２が図７に示す矢印１６３方向へ移動するときでも、上記切断面４１ａは可動刃１３８と接触することは無く、ジャンパーワイヤー４１−２に変形が生じることはない。
【００３１】
さらに、別の手法として、上記ステップ４にてジャンパーワイヤー４１を切断後、制御装置１８１の動作制御により切断用駆動装置１７４を動作させて、上記切断面４１ａと可動刃１３８の接触面１３８ａとが接触しない程度に、可動刃１３８を上記Ｘ方向に沿って挿入ガイド３５側へ僅かに移動させる。こうすることで、上記ステップ５において、ジャンパーワイヤー４１−２が図７に示す矢印１６３方向へ移動するときでも、上記切断面４１ａは可動刃１３８と接触することは無く、ジャンパーワイヤー４１−２に変形が生じることはない。
【００３２】
尚、上述した各実施形態において、ジャンパーワイヤー４１の切断は、固定刃３７に対して可動刃１３８を移動させて行ったが、これに限定されずに、両方の刃を相対的に移動させて行えば良い。
【００３３】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の第１態様のジャンパーワイヤー切断装置及び第３態様のジャンパーワイヤー装着装置によれば、可動刃に接触防止溝を設けたことで、ジャンパーワイヤーの切断後に、ジャンパーワイヤーが移動するとき、ジャンパーワイヤーの切断面と可動刃とが接触することはない。よって、ジャンパーワイヤーが移動するとき、ジャンパーワイヤーには変形を生じさせるような力が作用しない。よって、移動するジャンパーワイヤーが変形することはない。したがって、基板へ挿入するジャンパーワイヤーの成形不良が発生することはなく、成形されたジャンパーワイヤーの基板への挿入信頼性を従来に比べて高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の実施形態におけるジャンパーワイヤー装着装置の構成を示す斜視図である。
【図２】  図１に示すジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ステップ１における動作を示す斜視図である。
【図３】  図１に示すジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ステップ２における動作を示す斜視図である。
【図４】  図１に示すジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ステップ３における動作を示す斜視図である。
【図５】  図１に示すジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ステップ４における動作を示す斜視図である。
【図６】  図１に示すジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ステップ５における動作を示す斜視図である。
【図７】  ステップ５において、ジャンパーワイヤーガイドをジャンパーワイヤー送出位置へ移動させるときにおける、ジャンパーワイヤーの切断面と可動刃の接触防止溝との関係を説明するための斜視図である。
【図８】  図１に示すジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ステップ６における動作を示す斜視図である。
【図９】  図１に示すジャンパーワイヤー装着装置の動作を示すフローチャートである。
【図１０】  従来のジャンパーワイヤー装着装置の構成を示す斜視図である。
【図１１】  従来のジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ジャンパーワイヤー送出動作を示す斜視図である。
【図１２】  従来のジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ジャンパーワイヤーを切断位置に配置する動作を示す斜視図である。
【図１３】  従来のジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ジャンパーワイヤーの保持動作を示す斜視図である。
【図１４】  従来のジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ジャンパーワイヤーの切断動作を示す斜視図である。
【図１５】  従来のジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ジャンパーワイヤーの成形動作を示す斜視図である。
【図１６】  ジャンパーワイヤーガイドをジャンパーワイヤー送出位置へ移動させるときにおける、ジャンパーワイヤーの切断面と可動刃との関係を説明するための斜視図である。
【図１７】  従来のジャンパーワイヤー装着装置の動作の内、ジャンパーワイヤーの基板への挿入動作を示す斜視図である。
【符号の説明】
４１…ジャンパーワイヤー、４１ａ…切断面、
４４…ジャンパーワイヤー送出位置、４５…ジャンパーワイヤー切断位置、
１０１…ジャンパーワイヤー装着装置、
１２１…ジャンパーワイヤー送出装置、
１３１…ジャンパーワイヤー挿入装置、
１３８…可動刃、１６１…ジャンパーワイヤー切断装置、
１６２…接触防止溝、１７４…切断用駆動装置、１８１…制御装置。
【図１】
0004633209.tif 000002
【図２】
0004633209.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
0004633209.tif 000009
【図９】
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【図１０】
0004633209.tif 000011
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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