(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
内方部材および外方部材と、これら内外の部材間に収容される複数の転動体と、上記内外の部材間の端部環状空間を密封するシール装置とからなり、上記内方部材が、ハブ輪とこのハブ輪の端部外径に嵌合した別体内輪とでなり、これらハブ輪および別体内輪に各転動体列の軌道面が形成され、上記ハブ輪の端部を加締めた加締部により上記別体内輪がハブ輪に止め付けられた車輪用軸受において、
上記シール装置は、上記内方部材と外方部材のうちの互いに異なる部材に各々取付けられた第１および第２の環状のシール板を有し、両シール板は、各々円筒部と立板部とでなる断面Ｌ字状に形成されて互いに対向し、第１のシール板は上記内方部材および外方部材のうちの回転側の部材である内方部材の別体内輪に嵌合され、立板部は軸受外方側に配されると共に、この立板部に磁性体粉が混入された弾性部材が加硫接着されて、この弾性部材は周方向に交互に磁極が形成され、第２のシール板は上記立板部に摺接するサイドリップと円筒部に摺接するラジアルリップとを一体に有し、この第２のシール板の円筒部と上記第１のシール板の立板部の先端とを僅かな径方向隙間をもって対峙させ、
上記弾性部材から延びた突出片を、上記ハブ輪の上記加締部に、この加締部の軸方向幅の間で弾性接触させ、上記突出片は、上記別体内輪に取り付けられる弾性部材のエンコーダ格子となる部分よりも薄肉でこのエンコーダ格子となる部分と一体に形成されたものであり、且つ、上記突出片は、別体内輪の端面を覆うものであることを特徴とする車輪用軸受。
【請求項２】
上記突出片が、上記加締部の外径面に弾性接触している請求項１に記載の車輪用軸受。
【請求項３】
上記突出片が、上記加締部の側面に弾性接触している請求項１に記載の車輪用軸受。
【請求項４】
上記第２のシール板のラジアルリップが、上記内方部材に摺接している請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の車輪用軸受。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、自動車等における車輪用軸受に関し、特に回転検出用のエンコーダ格子を一体化した密封構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図２１に示すように転動体１０３を介して転接する内方部材１０１および外方部材１０２間にシール装置１０５を設けた車輪用軸受において、シール装置１０５にエンコーダ格子１０６を一体化させたものが提案されている（例えば、特開平６−２８１０１８号）。シール装置１０５は、各々断面Ｌ字状とされた第１，第２のシール板１０７，１０８を内方部材１０１および外方部材１０２にそれぞれ嵌合させ、第２のシール板１０８にリップ１０９を設けたものである。第１のシール板１０７は、スリンガと呼ばれる。エンコーダ格子１０６は、磁性体粉が混入された弾性部材であり、第１のシール板１０７に加硫接着されている。エンコーダ格子１０６は、円周方向に交互に磁極が形成されたものであり、対面配置された磁気センサ１１０で検出される。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
スリンガとなるシール板１０７と回転輪となる内方部材１０１とは、圧入状態に嵌合しているが、その嵌合部１１１から微量の水が軸受内部へ浸入する恐れがある。このような水の浸入が生じると、シール板１０７，１０８に錆が発生し、シールリップの摩耗が生じる。また、内部のグリースが劣化し、軸受寿命が低下する。
そこで、エンコーダ格子１０６を構成する弾性部材をシール板１０７の内径面まで延ばし、嵌合部１１１のシール性を向上させることを考えた。しかし、エンコーダ格子１０６を構成する弾性部材は、磁性体粉が混入されたものであり、高価になるうえ、適切なシール性を得ることが難しい。また、シール板１０７の内方部材１０１との嵌合部１１１に厚いゴム層を形成すると、嵌合力が不足し、シール板１０７の抜けや軸受内への移動が生じる恐れがある。上記嵌合部１１１にパッキングを介在させた場合も、抜けや移動の問題が発生する。
弾性部材を介在させる代わりに、シール板１０７自体の材質を柔らかなものとして密着性を向上させることは可能であるが、そのような材質は非磁性体であるため、エンコーダ格子１０６の磁気コアとなる機能が得られず、磁束密度が不足する。
【０００４】
シール板１０７の防錆性については、一般的に使用されるＳＵＳ４３０等の耐食性の劣る磁性材に代えて、ＳＵＳ３０４相当の耐食性を有する磁性ステンレス（ＳＵＳ４３０ＭＡ、ＳＵＳ４３０にニオブ，Ｎｉ等を添加して耐食性を向上させたもの）を使用することで対応でき、磁束密度についても、ＳＵＳ４３０ＭＡではＳＵＳ４３０と同様に得られる。しかし、材質が高価であるうえ、このような材質を用いても、水の浸入は防げず、グリースの劣化による軸受寿命の低下は防げない。
【０００５】
この発明の目的は、シール板の嵌合部における水の浸入が防止できて、軸受寿命の向上が図れ、シール板の抜けや移動の問題が生じず、かつ磁束密度の確保が容易な車輪用軸受を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、内方部材および外方部材と、これら内外の部材間に収容される複数の転動体と、上記内外の部材間の端部環状空間を密封するシール装置とからなり、上記内方部材が、ハブ輪とこのハブ輪の端部外径に嵌合した別体内輪とでなり、これらハブ輪および別体内輪に各転動体列の軌道面が形成され、上記ハブ輪の端部を加締めた加締部により上記別体内輪がハブ輪に止め付けられた車輪用軸受において、
上記シール装置は、上記内方部材と外方部材のうちの互いに異なる部材に各々取付けられた第１および第２の環状のシール板を有し、両シール板は、各々円筒部と立板部とでなる断面Ｌ字状に形成されて互いに対向し、第１のシール板は上記内方部材および外方部材のうちの回転側の部材である内方部材の別体内輪に嵌合され、立板部は軸受外方側に配されると共に、この立板部に磁性体粉が混入された弾性部材が加硫接着されて、この弾性部材は周方向に交互に磁極が形成され、第２のシール板は上記立板部に摺接するサイドリップと円筒部に摺接するラジアルリップとを一体に有し、この第２のシール板の円筒部と上記第１のシール板の立板部の先端とを僅かな径方向隙間をもって対峙させ、
上記弾性部材から延びた突出片を、上記ハブ輪の上記加締部に、この加締部の軸方向幅の間で弾性接触させ、上記突出片は、上記別体内輪に取り付けられる弾性部材のエンコーダ格子となる部分よりも薄肉でこのエンコーダ格子となる部分と一体に形成されたものであり、且つ、上記突出片は、別体内輪の端面を覆うものであることを特徴とする。
この構成の場合、弾性部材から延びた突出片が、ハブ輪の加締部に弾性接触することで、軸受内への水や塵埃の侵入が防止される。第１のシール板は、弾性部材等を介さずに直接に内方部材に嵌合するため、嵌合力の低下の問題が生じない。このように加締部を弾性部材の突出片との接触部として利用することにより、大きな突出片を形成することなく、突出片の弾性接触による密封性の確保が得られる。
【０００７】
この発明において、上記突出片は、上記加締部の外径面に弾性接触するものであっても良い。
このように、突出片が外径面に接触するものとすることで、突出片を接触させるための専用部分を形成することなく、突出片の接触が図れ、簡単な構成で密封性の確保が図れる。
【０００８】
この発明において、上記突出片は、上記加締部の外径面ではなく、側面に弾性接触するようにしても良い。
突出片を連結部材の側面に弾性接触させるようにした場合、連結部材の外径寸法に制約されずに、弾性部材の標準化が可能となる。
【０００９】
この発明における上記各構成の場合に、上記第２のシール板のラジアルリップが、上記内方部材に摺接するようにしても良い。
このように、第２のシール板のラジアルリップを内方部材に摺接させるようにすることで、より一層の密封性の向上が図れる。
【発明の効果】
【００１０】
この発明の車輪用軸受は、エンコーダ格子となる弾性部材延びた突出片を、内方部材における別体内輪を止め付けるハブ輪の加締部に、この加締部の軸方向幅の間で弾性接触させ、上記突出片は、上記別体内輪に取り付けられる弾性部材のエンコーダ格子となる部分よりも薄肉でこのエンコーダ格子となる部分と一体に形成されたものであり、且つ、上記突出片は、別体内輪の端面を覆うものであるため、シール板の嵌合部における水の浸入が防止できて、軸受寿命の向上が図れ、シール板の抜けや移動の問題が生じず、かつ磁束密度の確保が容易という効果が得られる。また、加締部を弾性部材の突出片との接触部として利用するため、大きな突出片を形成することなく、突出片の弾性接触による密封性の確保が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
この発明の実施形態の説明の前に、この発明の基礎となる第１の提案例を図面と共に説明する。図１に示すように、この車輪用軸受は、内方部材１および外方部材２と、これら内外の部材１，２間に収容される複数の転動体３と、内外の部材間の端部環状空間を密封するシール装置５とからなる。内方部材１および外方部材２は、転動体３の軌道面１ａ，２ａを有しており、各軌道面１ａ，２ａは溝状に形成されている。内方部材１および外方部材２は、各々転動体３を介して互いに回転自在となった内周側の部材および外周側の部材のことであり、軸受内輪および軸受外輪の単独であっても、これら軸受内輪や軸受外輪と別の部品とが組合わさった組立部材であっても良い。また、内方部材１は、軸であっても良い。転動体３は、ボールまたはころからなり、この例ではボールが用いられている。
【００１２】
図３は、車輪用軸受の全体構成の一例を示す。この車輪用軸受は複列の転がり軸受、詳しくは複列のアンギュラ玉軸受とされていて、その軸受内輪は、ハブ輪６と、このハブ輪６の端部外径に嵌合した別体の内輪１Ａとで構成される。これらハブ輪６および別体内輪１Ａに各転動体列の軌道面が形成されている。上記の別体内輪１Ａが、図１の例における内方部材１となる。ハブ輪６には、等速自在継手７の一端（例えば外輪）が連結され、ハブ輪６のハブ部６ａに車輪（図示せず）がボルト８で取付けられる。等速自在継手７は、その他端（例えば内輪）が駆動軸に連結される。外方部材２は、フランジ２ｂを有する軸受外輪からなり、ナックル等からなるハウジング１０に取付けられる。外方部材２は、両転動体列の軌道面を有するものとされている。転動体３は各列毎に保持器４で保持されている。内方部材１と外方部材２の間の環状空間は、一端、つまり車軸中央側の端部が上記のシール装置５で密封されている。外方部材２とハブ輪６との間の環状空間の端部は、別のシール装置１３で密封されている。
【００１３】
シール装置５は、図１，図２に示すように、内方部材１と外方部材２に各々取付けられた第１および第２の環状のシール板１１，１２を有する。これらシール板１１，１２は、各々内方部材１および外方部材２に圧入状態に嵌合させることで取付けられている。両シール板１１，１２は、各々円筒部１１ａ，１２ａと立板部１１ｂ，１２ｂとでなる断面Ｌ字状に形成されて互いに対向する。
第１のシール板１１は、内方部材１および外方部材２のうちの回転側の部材である内方部材１に嵌合され、スリンガとなる。第１のシール板１１の立板部１１ｂは、軸受外方側に配され、磁性体粉が混入された弾性部材１４が加硫接着されている。この弾性部材１４は、エンコーダ格子となるものであり、周方向に交互に磁極Ｎ，Ｓ（図２）が形成され、いわゆるゴム磁石とされている。磁極Ｎ，Ｓは、ピッチ円ＰＣＤにおいて、所定のピッチｐとなるように形成されている。このエンコーダ格子となる弾性部材１４に対面して、図１のように磁気センサ１５を配置することで、車輪回転速度の検出用のロータリエンコーダが構成される。
【００１４】
第２のシール板１２は、第１のシール板１１の立板部１１ｂに摺接するサイドリップ１６ａと円筒部１１ａに摺接するラジアルリップ１６ｂ，１６ｃとを一体に有する。これらリップ１６ａ〜１６ｃは、第２のシール板１２に加硫接着された弾性部材１６の一部として設けられている。これらリップ１６ａ〜１６ｃの枚数は任意で良いが、図１の例では、１枚のサイドリップ１６ａと、軸方向の内外に位置する２枚のラジアルリップ１６ｃ，１６ｂとを設けている。この外側のラジアルリップ１６ｂは、例えば、図２０に示すようにサイドリップに代えても良く、また省略しても良い。
【００１５】
第２のシール板１２の円筒部１２ａと第１のシール板１１の立板部１１ｂの先端とは僅かな径方向隙間をもって対峙させ、その隙間でラビリンスシール１７を構成している。
【００１６】
第１のシール板１１は、強磁性体等の磁性体の鋼板、例えばフェライト系のステンレス鋼板（ＪＩＳ規格のＳＵＳ４３０系等）や、防錆処理された圧延鋼板等が用いられる。第２のシール板１２は、鋼板、例えば非磁性体であるオーステナイト系のステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４系等）や、防錆処理された圧延鋼板等が用いられる。例えば、第１のシール板１１をフェライト系のステンレス鋼板とし、第２のシール板１２をオーステナイト系のステンレス鋼板としても良い。
【００１７】
第１のシール板１１の内方部材１との嵌合部１８には、立板部１１ｂに接着した弾性部材１４とは異なる材質からなる弾性部材２０を介在させている。この弾性部材２０は、薄膜やリング状ゴム部材など、各種のものが採用できる。弾性部材２０の各種の具体例を説明する。
【００１８】
弾性部材２０を薄膜とする場合の例を、製法と共に説明する。一般的には、シール板にゴムを加硫接着する場合、シール板に熱硬化性の接着剤を塗布し、その後、ゴム剤を加硫接着する方法が採られる。しかし、この例のようにエンコーダ格子とするゴム部材１４と、これと異質のパッキングとなるゴム部材２０とを形成する場合は、これら異質のゴム剤を同時に金型内に注入して成形することができない。
【００１９】
そのため、例えば、図４に示すように、シール板１１に磁性ゴムを接着剤２１で加硫接着して弾性部材１４とした後（図４（Ａ））、嵌合部１８のみにスプレー等でゴムのコーティング層を形成することで、弾性部材２０としても良い（Ｂ）。
【００２０】
この薄膜の弾性部材２０は、樹脂塗料の層であっても良い。例えば、シール板１１に、図４の例と同様に、磁性ゴムを接着剤２１で加硫接着して弾性部材１４とした後、嵌合部１８のみにスプレー等で薄膜の樹脂塗料を塗布することで、弾性部材２０としても良い。樹脂塗料には、ポリエチレン系のゴム塗料等が用いられ、塗膜の膜厚は、例えば２０μｍを狙い厚さとして塗布する。
【００２１】
薄膜の弾性部材２０は、接着剤層であっても良い。この場合も、シール板１１に、図４の例と同様に、磁性ゴムを接着剤２１で加硫接着して弾性部材１４とした後、嵌合部１８のみにスプレー等で薄膜の接着剤を塗布することで、弾性部材２０とする。この接着剤は、防錆能を有するものであって、樹脂性接着剤が好ましく、さらに嫌気性室温硬化型樹脂接着剤であることが好ましい。
このように嵌合部１８に接着剤層からなる弾性部材２０を設けた場合、嵌合部１８の面粗さによって生じる微小隙間を接着剤が埋め、シール板１１の内方部材１１への嵌合力を増大するだけでなく、気密性を向上させる。嫌気性室温硬化型樹脂接着剤は、空気に触れても硬化速度が遅く、その反面、嵌合面等の空気に触れない部分では、室温でも比較的に早く硬化する。したがって、シール板１１と内方部材１との圧入の締代を少なくし、組立性を向上させることができる。
嫌気性室温硬化型樹脂接着剤としては、例えば日本ロックタイト株式会社製のロックタイトリティニングコンパウンド６８０（商品名）や、ロックタイト６０３（商品名）等が使用できる。
【００２２】
上記のように第１のシール板１１の嵌合部１８に薄膜状の弾性部材２０を設ける場合に、このシール板１１の嵌合部を成す面の面粗さをＲｍａｘ３．０以下としても良く、０．５〜２．２の範囲とすることが好ましい。
従来、シール板１１が金属板の場合、従来は面粗さがＲｍａｘ３．０よりも大きく、７．５以下の程度とされているが、Ｒｍａｘ３．０以下とすることで、弾性部材２０の付着強度を確保しながら、弾性部材２０の内径の寸法精度の保持が容易となる。
【００２３】
なお、上記提案例では、第２のシール板１２は外方部材２に直接に嵌合させたが、例えば図５に示すように、第２のシール板１２と外方部材２との嵌合部２３間にも、弾性部材２４を介在させても良い。この弾性部材２４も、薄膜状のものであっても、リング状ゴム部材であっても良い。弾性部材２４を薄膜状とする場合に、内方部材１の嵌合部１８の弾性部材２０と同じ材質のものが使用でき、ゴムをコーティング層、塗料の塗布層、接着剤層のいずれとしても良い。
【００２４】
図６に示す提案例は、図１の例において、薄膜状の弾性部材２０を設ける代わりに、内方部材１における第１のシール板１１の嵌合する外径面部に環状溝２５を形成し、この環状溝２５内にリング状ゴム部材からなる弾性部材２０Ａを装着したものである。このように設けた弾性部材２０Ａの外径が、内方部材１の外径よりも僅かに突出するように設定し、シール板１１の円筒部１１ａを圧入することにより、嵌合部１８からの泥水等の浸入を、この弾性部材２０Ａで阻止することができる。
このリング状ゴム部材の弾性部材２０Ａとしては、Ｏリング等が使用でき、この他にリップ付きの軸シール等を用いることができる。
【００２５】
図７に示す提案例は、図１の例において、薄膜状の弾性部材２０を設ける代わりに、次の構成を設けたものである。第１のシール板１１の円筒部１１ａと立板部１１ｂとのつなぎ部に、立板部１１ｂから内径側へ延びて折返された重合部１１ｃを設ける。重合部１１ｃは、シール板１１のプレス加工で形成する。内方部材１の端部外径に段差をもって小径となる段付部２６を設ける。第１のシール板１１は、円筒部１１ａを内方部材１に嵌合させ、段付部２６内に重合部１１ｃを配置する。段付部２６の側壁面と重合部１１ｃとの間に、リング状のゴム部材からなる弾性部材２０Ｂを介在させる。弾性部材２０ＢにはＯリングまたはリップ付きの軸シール等を用いることができる。
このように重合部１１ｃと段付部２６を設けて嵌め合うことで、水の浸入経路が蛇行状になり、軸受内部への水の浸入が生じ難くなる。また、重合部１１ｃと段付部２６の側面の間にリング状のゴム部材からなる弾性部材２０Ｂが介在するため、密封性が確保される。さらに、重合部１１ｃを設けることにより、第１のシール板１１自体の剛性が上がると共に、プレス工程において、素材の弾性域（スプリングバック）を極力残さないようにでき、後工程の熱処理や弾性部材１４のゴム加硫の際の高温化によっても、変形を抑えることができる。そのため、第１のシール板１１の形状精度が高められ、嵌合による密封性が一層向上する。
【００２６】
図８に示す提案例は、図１の例において、薄膜状の弾性部材２０を設ける代わりに、次の構成を設けたものである。内方部材１の端部外径に段差をもって小径となる段付部２７を設ける。この段付部２７の外径面に第１のシール板１１の円筒部１１ａを嵌合させる。この円筒部１１ａの先端と段付部２７の側壁面および底壁面との間に、リング状のゴム部材からなる弾性部材２０Ｃを介在させる。リング状のゴム部材からなる弾性部材２０Ｃとしては、Ｏリング等が用いられる。段付部２７の半径方向の深さは、円筒部１１ａの板厚と同程度か、それ以下とされている。円筒部１１ａの先端面１１ａａは、内径側が小径となる傾斜面とされている。
このように、リング状のゴム部材からなる弾性部材２０Ｃを段付部２７の壁面に弾性接触させることにより、嵌合部１８から水や塵埃等が侵入しても、この弾性部材２０Ｃによって軸受内部への侵入を阻止できる。円筒部先端面１１ａａを傾斜面とすれば、シール板１１の圧入が容易になると共に、弾性部材２０Ｃを内径方向に弾性変形させられるため、外れ防止や、パッキングとしての効果を向上させることができる。また、シール板１１の円筒部１１ａの大部分が内方部材１に直接に嵌合するため、高い嵌合力が得られ、シール板１１の抜けや移動の防止性に優れる。
【００２７】
図９，図１０に示す提案例は、図１の例において、次の構成を追加したものである。すなわち、第１のシール板１１の円筒部１１ａに、内径側へ突出する係止部１１ｄを形成し、この係止部１１ｄを、内方部材１の外径面に設けた環状溝２８に係止させたものである。係止部１１ｄは、円筒部１１ａの先端に設けたた折曲片からなり、環状溝２８は、溝底面の片方が軌道面１ａに続く段付部からなる。
このように環状溝２８に係止部１１ｄを係合させることで、第１のシール板１１の軸方向の移動が阻止できる。第１のシール板１１の組立に際しては、図１０に鎖線で示すように、円筒部１１ａの先端を弾性に抗して外径側へ撓ませた状態でシール板１１を圧入する。係止部１１ｄが環状溝２８に達すると、係止部１１ｄは円筒部１１ａの弾性復元力で環状溝２８に係合する。
【００２８】
図１１，図１２に示す提案例は、図１の例において、次の構成を追加したものである。すなわち、第１のシール板１１の円筒部１１ａに、内径側へ突出する係止部１１ｅを形成し、この係止部１１ｅを、内方部材１の外径面に設けた環状溝２９に係止させたものである。係止部１１ｅは、第１のシール板１１の円筒部１１ａの略中央に形成した周方向に点在する複数の凸部である。環状溝２９は、内方部材１の外径面における軌道面１ａと幅面との中間に形成されており、Ｖ溝等の溝断面形状とされている。この凸部からなる係止部１１ｅは、少なくとも円周方向の３箇所にあれば良い。また、この凸部からなる係止部１１ｅは、図示のような円形であっても、三角形状であっても良く、さらに切り起こし片であっても良い。
このように複数の係止部１１ｅを環状溝２９に係合させるようにした場合も、第１のシール板１１の軸方向の移動が阻止できる。
【００２９】
第１のシール板１１に、係止部１１ｅとして複数の点在した凸部を設ける代わりに、図１３に示すように円筒部１１ａの略中央に円周方向に沿って形成した突条からなる係止部１１ｆを設け、この係止部１１ｆを内方部材１の環状溝２９に係合させても良い。
なお、図９〜図１３の例のように係止部１１ｄ，１１ｅ，１１ｆを設ける構成とする場合に、弾性部材２０は、図１の例などで前述した各種の薄膜状のものであっても、またリング状のゴム部材であっても良い。
【００３０】
図１４ないし図１７に各々示す各提案例は、この発明により近似した提案例である。
図１４に示す提案例は、以下に説明した事項を除いて、第１の提案例と同じである。この提案例は、図１に示す提案例において、第１のシール板１１に弾性部材２０を設ける代わりに、エンコーダ格子となる弾性部材１４から延びた突出片３０を、内方部材１の端面に衝合する連結部材３１に弾性接触させたものである。突出片３０の弾性変形前の自然状態の形状は、同図に鎖線で示されている。
連結部材３１は、例えば、図３の例における内方部材１の端面に肩部７ａが衝合する等速自在継手７であり、この等速自在継手７の肩部７ａの外径面に突出片３０（図１４）が弾性接触している。等速自在継手７は、図１４の例では内方部材１の内径面に一部が直接に嵌合するものとしてあるが、内方部材１が図３の例のようにハブ輪６に嵌合した別体内輪１Ａである場合は、等速自在継手７はハブ輪６の内径面に嵌合するものとされる。
【００３１】
弾性部材１４から延びた突出片３０は、弾性部材１４の内径部の全周から内径側へかつ軸方向の斜め外側へ延びるものであり、弾性部材１４のエンコーダ格子となる部分よりも薄肉に形成されている。突出片３０の材質は、弾性部材１４の材質と異なる材質であっても、同じ材質であっても良いが、同じ材質とすると、シール板１１への加硫接着が同時にでき、コスト的に有利になる。
【００３２】
弾性部材１４は、第１のシール板１１の立板部１１ｂの先面から先端部内面までを覆う先端覆い部１４ａを有するものとされているが、この先端覆い部１４ａは、省いても良い。
第２のシール板１２に一体化させた弾性部材１６は、円筒部１２ａの内径面から先端部外径面まで覆う先端覆い部１６ｄを有するものとしてあるが、この先端覆い部１６ｄも、省いても良い。
同図の例では、第１のシール板１１に設けた弾性部材１４の先端覆い部１４ａと、第２のシール板１２に設けた弾性部材１６の先端覆い部１６ｄとの間に形成された径方向隙間でラビリンスシール１７が構成される。
なお、同図の例では、第２のシール板１２の立板部１２ｂは、Ｓ字状の屈曲板状としてあるが、この立板部１２ｂは、図１の例と同様に平板状のものであっても良い。
【００３３】
この提案例の場合、弾性部材１４から延びた突出片３０が連結部材３１の外径面に弾性的に接することで、軸受内への水や塵埃の侵入が防止される。第１のシール板１１は、内方部材１に直接に嵌合するため、嵌合力が確保される。
なお、図１４の例は、内方部材１に連結される連結部材３１の肩部外径が大きい場合の例であり、連結部材３１の肩部外径が小さい場合は、図１５に示すように、突出片３０を長く形成したものを用いる。
【００３４】
図１６に示す提案例は、内方部材１の端部外径に段差をもって小径となる段付部３２を設け、弾性部材１４から延びる突出片３０が、この段差部３２内に入って連結部材３１の側面に弾性的に接するものとしてある。突出片３０は、先端部に沿って接触側の側面に突条３０ａが形成され、この突条３０ａで連結部材３１の肩部側面に接している。
この構成の場合、突出片３０が連結部材３１の側面に接するため、連結部材３１の肩部外径面の寸法の違いに影響されずに、突出片３０を含めて、シール装置５の標準化が可能になる。
図１６の提案例における上記した事項の他の事項は、図１４の提案例と同じである。
【００３５】
図１７に示す提案例は、内方部材１の端部外径に段差をもって小径となる嵌合用段付部３３を設け、この嵌合用段付部３３の外径面に第１のシール板１１の円筒部１１ａが嵌合するものとしてある。円筒部１１ａは、軸方向長さが板厚よりも若干長い程度の短いものとされている。第１のシール板１１の立板部１１ｂは嵌合用段付部３３の側面に接する。第２のシール板１２の各ラジアルリップ１６ｂ，１６ｃは、内方部材１の外径面に接する。エンコーダ格子となる弾性部材１４から延びた突出片３０は、嵌合用段付部３３内で、連結部材３１の肩部の側面に弾性的に接する。この場合、突出片３０の厚さは、自然状態では、同図に鎖線で示すように、立板部１１ｂと連結部材３１の肩部側面との隙間よりも厚いものとされ、組立状態では連結部材３１の肩部側面で圧縮される。
この構成の場合、第２のシール板１２のラジアルリップ１６ｂ，１６ｃが内方部材１に直接に接することで、密封性が高められる。また、突出片３０が押し潰し状態となって連結部材３１の肩部側面に接するため、より一層密封性が向上する。このように嵌合用段付部３３を設ける場合、第１のシール板１１は、Ｌ字状でなく円板状に形成し、その内径孔を嵌合用段付部３３に圧入させることも可能であるが、打ち抜いたままでは精度や結合力が不足し、立板部１１ｂの直角度や弾性部材１４によるエンコーダ格子の芯が合い難い。しかし、短い円筒部１１ａを設けることで、結合力の確保、芯合わせの高精度化が得られる。
図１７の提案例における上記した事項の他の事項は、図１４の提案例と同じである。
【００３６】
図１８は、この発明の第１の実施形態を示す。この実施形態は、弾性部材１４から延びた突出片３０を、内方部材１の端面に衝合する連結部材に弾性接触させたものであって、その連結部材が、ハブ輪６の端部に嵌合した別体内輪１Ａの端部を加締結合したハブ輪６の加締部３５である場合を示す。別体内輪１Ａは内方部材１となるものであり、ハブ輪６および別体内輪１Ａは、例えば図３の例のように形成されたものである。図３の例では、別体内輪１Ａは、単にハブ輪６に嵌合させたものとしてあるが、図１８の例では、ハブ輪６から軸方向に延びる円筒状の加締用突部を形成し、別体内輪１Ａを嵌合した後に、その加締用突部を外径側へフランジ状に加締ることで、別体内輪１Ａを止め付けている。このフランジ状となった加締用突部が加締部３５となる。突出片３０は、この加締部３５の外径面に、同図のようにこの加締部の軸方向幅の間で弾性的に接するものとされる。
この構成の場合、加締部３５を利用し、突出片３０を大きなものとすることなく、突出片３０の弾性接触による密封性の確保が得られる。
図１８の実施形態における上記した事項の他の事項は、図１４の提案例と同じである。
【００３７】
図１８の実施形態において、突出片３０を加締部３５の外径面に接触させる代わりに、図１９に示すように加締部３５の加締部先端に段付部３６を設け、この段付部３６の側面に突出片３０が弾性的に接するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】第１の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図２】そのエンコーダ格子となる弾性部材の部分正面図である。
【図３】同車輪用軸受の全体例の断面図である。
【図４】その第１のシール板の製造工程例の説明図である。
【図５】他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図６】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図７】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図８】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図９】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図１０】その第１のシール板の組立方法の説明図である。
【図１１】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図１２】その第１のシール板の部分斜視図である。
【図１３】その第１のシール板の変形例の部分斜視図である。
【図１４】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図１５】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図１６】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図１７】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図１８】この発明の第１の実施形態にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図１９】この発明の他の実施形態にかかる車輪用軸受の部分断面図である。
【図２０】さらに他の提案例にかかる車輪用軸受におけるシール装置の部分断面図である。
【図２１】従来例の断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１…内方部材
２…外方部材
３…転動体
５…シール装置
６…ハブ輪
７…等速自在継手
１１…第１のシール板
１２…第２のシール板
１１ａ，１２ａ…円筒部
１１ｂ，１２ｂ…立板部
１１ｃ…重合部
１１ｄ，１１ｅ，１１ｆ…係止部
１４…弾性部材
１６ａ〜１６ｃ…リップ部
１８…嵌合部
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ…弾性部材
３０…突出片
３５…加締部
３６…段付部
Ｎ，Ｓ…磁極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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