(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄、珪素、アルミニウムを主成分とする軟磁性合金粉末と、前記軟磁性合金粉末を被覆する結着性絶縁樹脂の混合物を所定の形状に成形加工した後に酸化雰囲気中で熱処理してなる圧粉磁心であって、
前記結着性絶縁樹脂の添加量が０．５ｗｔ％を超え１．５ｗｔ％以下で、
前記結着性絶縁樹脂は、メチルフェニル系シリコーンワニスであり、
前記軟磁性合金粉末の表面が、シランカップリング剤からなる耐熱性保護皮膜で被覆されていることを特徴とする圧粉磁心。
【請求項２】
鉄、珪素、アルミニウムを主成分とする軟磁性合金粉末に結着性絶縁樹脂を被覆し、所定の形状に成形加工した後に酸化雰囲気中で熱処理する圧粉磁心の製造方法であって、
前記結着性絶縁樹脂の添加量が０．５ｗｔ％を超え１．５ｗｔ％以下で、
前記結着性絶縁樹脂は、メチルフェニル系シリコーンワニスであり、
前記軟磁性合金粉末の表面が、シランカップリング剤からなる耐熱性保護皮膜で被覆されることを特徴とする圧粉磁心の製造方法。
【請求項３】
前記熱処理温度が６００〜８００℃であることを特徴とする請求項２に記載の圧粉磁心の製造方法。
【請求項４】
鉄、珪素、アルミニウムを主成分とする軟磁性合金粉末と、前記軟磁性合金粉末を被覆する結着性絶縁樹脂の混合物を所定の形状に成形加工した後に酸化雰囲気中で熱処理してなる圧粉磁心にコイルを巻回したチョークコイルであって、
前記結着性絶縁樹脂の添加量が０．５ｗｔ％を超え１．５ｗｔ％以下で、
前記結着性絶縁樹脂は、メチルフェニル系シリコーンワニスであり、
前記軟磁性合金粉末の表面が、シランカップリング剤からなる耐熱性保護皮膜で被覆されていることを特徴とするチョークコイル。
【請求項５】
鉄、珪素、アルミニウムを主成分とする軟磁性合金粉末と、前記軟磁性合金粉末を被覆する結着性絶縁樹脂の混合物を所定の形状に成形加工した後に酸化雰囲気中で熱処理してなる圧粉磁心にコイルを巻回することで構成されるチョークコイルの製造方法であって、
前記結着性絶縁樹脂の添加量が０．５ｗｔ％を超え１．５ｗｔ％以下で、
前記結着性絶縁樹脂は、メチルフェニル系シリコーンワニスであり、
前記軟磁性合金粉末の表面が、シランカップリング剤からなる耐熱性保護皮膜で被覆されることを特徴とするチョークコイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スイッチ電源等の電子機器に使用される圧粉磁心、圧粉磁心の製造方法、当該圧粉磁心を備えたチョークコイル及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、高周波電流を阻止するために用いられるチョークコイルには、フェライト磁心や圧粉磁心が一般的に使用される。ここで、フェライト磁心は、飽和磁束密度が低いといった欠点を有しているのに対し、金属合金粉末を成形して作製される圧粉磁心は、軟磁性のフェライト磁心に比べて高い飽和磁束密度を有するので直流重畳特性に優れている。
【０００３】
この圧粉磁心に使用される金属合金粉末には、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金のセンダスト、Ｆｅ−Ｎｉ合金のパーマロイ、Ｆｅ−Ｓｉ合金が用いられている。なお、近年は、より低損失で、透磁率が高く、さらに安価なセンダストが頻繁に用いられている。
【０００４】
ここで、センダスト等の上記金属合金粉末が成形されることで作製される圧粉磁心は、絶縁性結着剤で金属粉末を被覆し、加圧成形した後に加熱処理（焼鈍）を行うことで磁心として形成される。なお、この絶縁性結着剤としては、絶縁性に優れ、接着強度の強いエポキシ樹脂等の有機系樹脂が主に使用される。
【０００５】
しかしながら、圧粉磁心を作製するにあたり、軟磁性の金属粉末を加圧成形した場合には、圧縮歪みによる軟磁気特性の劣化が生じ、成形圧力が高いほど劣化が進行する。そのため、このような劣化のもととなる圧縮歪みに対しては、成形体を熱処理することにより歪みを開放し、軟磁気特性を回復させている。
【０００６】
ところが、この圧縮歪みが開放される温度範囲においては、多くの有機系絶縁性結着剤は分解されてしまい、当該結着剤を使用することができないでいた。こういった問題を解消するために、従来技術として、無機系の絶縁性結着剤である水ガラスが使用された圧粉磁心が提案されている（特許文献１参照）。
【０００７】
しかし、水ガラスを結着剤として使用する場合には、金属粉末を加圧成形することで作製された圧粉磁心の圧環強度が低くなり、さらに、熱処理後も水を吸収することで耐久性に問題が生じてしまう。
そこで、下記のような手法により、圧環強度の改善が図られている。
【０００８】
すなわち、磁心の圧環強度を向上させるために、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を主成分とする強磁性合金粉末に対して、ガラス粉末とポリビニルアルコール水溶液（ＰＶＡ水溶液）を混合し、酸化雰囲気中で熱処理することにより、強度が高い圧粉磁心を作製する手法が提案されている（特許文献２参照）。なお、この手法により作製された磁心の圧環強度は、一例として高強度の６２ＭＰａと提示されている。
【０００９】
また、軟磁性材料からなる粒径５〜２００μｍの金属粉末の表面に、シリコーン樹脂及び高級脂肪酸潤滑剤を被覆することで、強度の高い圧粉磁心を作製する手法が提案されている（特許文献３参照）。
【特許文献１】特開昭５６−１５５５１０号公報
【特許文献２】特開平１０−１８９３２３号公報
【特許文献３】特開２０００−２２３３０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
ところで、上記のように、圧粉磁心の圧環強度を向上させるために、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を主成分とする強磁性合金粉末に対して、ガラス粉末とＰＶＡ水溶液を混合し、酸化雰囲気中で熱処理する手法では、ガラス粉末を使用することにより製造コストが格段に高くなる。また、この手法では、鉛系のガラス粉末を使用するため、環境への影響が問題となり、実際の製品化は困難であった。
【００１１】
軟磁性材料からなる粒径５〜２００μｍの金属粉末の表面に、シリコーン樹脂及び高級脂肪酸潤滑剤を被覆する手法では、シリコーン樹脂を被覆後に高級脂肪酸潤滑剤の有機溶剤をスプレーするので製造工程が増えてしまい、さらに、７５０℃で焼鈍したセンダストコアに関しては圧環強度が２５ＭＰａとなり、十分な強度を得られない。このように機械的強度が低い場合では、成形後の巻線や実装等の後工程においてセンダストコアの破損が生じた。
【００１２】
本発明は、上記課題を解消するために提案されたものであって、その目的は、軟磁性の金属粉末を加圧成形した場合であっても、軟磁気特性に優れ、さらに、高圧環強度を実現でき、ガラス粉末等を使用することのない安価な圧粉磁心、圧粉磁心の製造方法、チョークコイル及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、鉄、珪素、アルミニウムを主成分とする軟磁性合金粉末と、前記軟磁性合金粉末を被覆する結着性絶縁樹脂の混合物を所定の形状に成形加工した後に酸化雰囲気中で熱処理してなる圧粉磁心であって、前記結着性絶縁樹脂の添加量が０．５ｗｔ％を超え１．５ｗｔ％以下で、前記結着性絶縁樹脂は、メチルフェニル系シリコーンワニスであり、前記軟磁性合金粉末の表面が、シランカップリング剤からなる耐熱性保護皮膜で被覆されていることを特徴とする。
【００１４】
このような圧粉磁心の製造方法、圧粉磁心を使用したチョークコイルやその製造方法も、本発明の一態様である。
【００１５】
以上のような本発明によれば、使用されるメチルフェニル系シリコーンワニスは、３５０℃程度でＳｉ基に直結しているメチル基が熱分解し、その後、シリカ（ＳｉＯ２）層として軟磁性合金粉末の表面に残り、緻密で強固なバインダーとなるため、圧環強度に優れている。また、形成されたシリカ層は絶縁膜であるため絶縁性にも優れており、渦電流損を低減させることができ、磁気特性が向上する。なお、ガラス粉末等を使用しないので、製造コストが極端に高騰することはない。
【００１６】
なお、メチルフェニル系シリコーンワニスというメチルフェニル系シリコーン樹脂を使用することで、メチル系シリコーン樹脂を使用した場合より、圧粉磁心の圧環強度を高めることが可能となる。
【００１７】
また、一般的に、メチル系シリコーン樹脂の動摩擦係数が０．２６４であるのに対し、メチルフェニル系の動摩擦係数は０．１６５であるため、加圧成形において、メチルフェニル系シリコーン樹脂は、メチル系シリコーン樹脂よりも粉末間の摩擦による絶縁被膜の破損を低減させることができる。これにより、より強固なバインダーを形成でき、圧環強度が高めることができる。
【００１８】
さらに、メチルフェニル系シリコーンワニスの分量を０．５ｗｔ％を超え１．５ｗｔ％以下とすることにより、当該メチルフェニル系シリコーンワニスにより形成されるシリカ（ＳｉＯ２）層が、強固なバインダーとなり、高圧環強度を有する圧粉磁心を作製することが可能となる。
【００１９】
また、酸化雰囲気中（大気中）において熱処理を行うことで、例えば窒素雰囲気中において行う熱処理よりも、圧粉磁心の圧環強度を高めることができる。また、大気中の熱処理では、窒素雰囲気中の熱処理と比較して渦電流損を低減させることができ、磁気特性を向上させることも可能である。すなわち、結着性絶縁樹脂として使用するメチルフェニル系シリコーンワニスは、大気中で熱処理が行われると、Ｓｉ基に直結しているメチル基が熱分解し、その後、シリカ（ＳｉＯ２）層として軟磁性合金粉末の表面に残り、緻密で強固なバインダーとなる。これにより、高圧環強度を有する圧粉磁心を作製することが可能となる。また、この大気中における熱処理により、熱分解したメチル基が炭素として残存しないので、この点でも圧環強度の改善に寄与している。
【００２０】
本発明において、前記軟磁性合金粉末の表面を耐熱性保護皮膜で被覆することができる。その場合、耐熱性保護皮膜は、シランカップリング剤からなることが好ましい。以上のようなシランカップリング剤を使用した圧粉磁心は、当該シランカップリング剤を使用しなかった圧粉磁心よりも圧環強度を高めることができる。すなわち、軟磁性合金粉末を被覆する結着性絶縁樹脂として、メチルフェニル系シリコーンワニスを使用する圧粉磁心において、このシランカップリング剤を混合させることにより、メチルフェニル系シリコーンワニスの分量が少なくても高圧環強度の圧粉磁心を作製することが可能となる。
【発明の効果】
【００２１】
以上のような本発明によれば、使用されるメチルフェニル系シリコーンワニスは、酸化雰囲気中において熱処理されると、３５０℃程度でＳｉ基に直結しているメチル基が熱分解し、その後、シリカ（ＳｉＯ２）層として軟磁性合金粉末の表面に残り、緻密で強固なバインダーとなるため、圧環強度の高い圧粉磁心、圧粉磁心の製造方法、チョークコイル及びその製造方法を提供することができる。また、形成されたシリカ層は絶縁膜であるため絶縁性にも優れており、渦電流損を低減させることができ、磁気特性を高めることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
［本実施形態］
［１．製造工程］
次に、本発明の製造工程を以下に説明する。なお、本発明は、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を主成分とする軟磁性合金粉末を、結着性絶縁樹脂であるメチルフェニル系シリコーン粘着剤により被覆し、その後、所定の形状に成形し、酸化雰囲気中（大気中）で熱処理することで圧粉磁心を作製する点に特徴を有する。
【００２３】
具体的には、まず、センダスト等のＦｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金を主成分とする軟磁性合金粉末をこのメチルフェニル系シリコーンワニスにより被覆し、２００℃前後の加熱乾燥を行う。その後、メチル基の熱分解速度を速めるために、潤滑剤としてステアリン酸の金属塩を混入させる。なお、後述するが、本実施形態では、この潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を０．３質量％混合させている。
【００２４】
そして、室温にて１７００ＭＰａの圧力で加圧成形することで成形体を形成する。ここで、加熱乾燥されたメチルフェニル系シリコーンワニスは、成形時のバインダーとして作用する。その後、この成形体を大気中において６００〜８００℃程度の熱処理が行われ、高強度の圧粉磁心が作製される。
【００２５】
ここで、本実施形態において合金粉末を被覆するメチルフェニル系シリコーンワニスは、樹脂濃度が高く溶剤が揮発した後は粘着感があり、上述した２００℃前後の加熱乾燥においては成形時のバインダーとして最適に作用する。なお、メチル系のシリコーンレジンは何れも３官能基が導入されているのに対し、このメチルフェニル系シリコーンワニスは２官能のシロキサンが導入されているので、柔軟性が維持されている。
【００２６】
また、大気中で熱処理が行われることで、このメチルフェニル系シリコーンワニスは、３５０℃程度でＳｉ基に直結しているメチル基が熱分解し、その後、シリカ（ＳｉＯ２）層として軟磁性合金粉末の表面に残り、緻密で強固なバインダー、並びに絶縁膜となる。さらに、この大気中における熱処理により、熱分解したメチル基が炭素として残存しないので、機械的強度が改善できる。
【００２７】
なお、上述した通り、潤滑材としてステアリン酸の金属塩を使用することで、金属の種類によってメチル基の熱分解速度を速めることが可能となり（触媒効果）、より低温からでも丈夫なシリカ層が形成される。
【００２８】
また、軟磁性合金粉末に対して、有機金属カップリング剤（例えば、シランカップリング剤）を混合させて、当該軟磁性合金粉末の表面に耐熱性保護皮膜を形成する実施形態も上記製造工程は包含する。
【００２９】
［２．実施例］
［２．１．第１の実施例］
次に、本実施形態に係る第１の実施例を、表１及び２、並びに図１を参照して、以下に説明する。なお、圧環強度はＪＩＳ２５０７に基づいて測定され、単位はＭＰａとする。
【００３０】
第１の実施例で使用する試料１は下記のように作製される。
粉砕法により得られたセンダスト粉末を目開き６３μｍのふるい（２５０メッシュ）に通し、平均粒子経（Ｄ５０）が３７μｍの粉末を取得しておく。
【００３１】
そして、この粉末に対して、不揮発分が８９％であるメチルフェニル系シリコーンワニス（イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、キシレンで希釈済み）を１ｗｔ％混ぜ合わせ、１８０℃で２時間の加熱乾燥を行い、さらに潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を０．３質量％混合する。その後、これを室温状況下において１７００ＭＰａで加圧成形し、外径１６ｍｍ、内径８ｍｍ、高さ５ｍｍのリング状の成形体を形成し、さらに、この成形体に対して酸素大気中において６００〜８００℃で３０分間の熱処理を行うことで、試料１の圧粉磁心を作製した（実施例１）。
【００３２】
一方、比較例として、大気中ではなく窒素雰囲気（Ｎ２ガス）で熱処理を行った圧粉磁心も作製した（比較例１）。なお、比較例１は、熱処理を行う雰囲気が相違するのみで、それ以外は実施例１と同様である。
【００３３】
計測された実施例１と比較例１の圧環強度及び磁気特性は、表１及び２、並びに図１の通りである。なお、表１、図１では、６００〜８００℃で熱処理を行った圧粉磁心の圧環強度を示し、表２では、７５０℃で熱処理をした圧粉磁心の磁気特性を示している。
【００３４】
【表１】
0004799583.tif 000002
【００３５】
【表２】
0004799583.tif 000003
【００３６】
表１及び図１の通り、大気中で熱処理を行う実施例１の方が、比較例１よりも圧環強度が高い。また、表２の通り、大気中で熱処理を行う実施例１の方が、比較例１よりも渦電流損が小さく磁気特性に優れている。
【００３７】
このような結果が得られるのは、次の理由による。すなわち、メチルフェニル系シリコーンワニスを使用することにより、大気中で熱処理が行われると、このメチルフェニル系シリコーンワニスは、３５０℃程度でＳｉ基に直結しているメチル基が熱分解し、その後、シリカ（ＳｉＯ２）層として軟磁性合金粉末の表面に残り、緻密で強固なバインダーとなる。そのため、圧環強度に優れた圧粉磁心を作製できる。
【００３８】
また、この大気中における熱処理により、熱分解したメチル基が炭素として残存しないので、この点でも圧環強度の改善に寄与している。さらに、形成されたシリカ層は絶縁膜であるため絶縁性にも優れており、実施例１の方が比較例１よりも磁気特性が良好である（渦電流損が小さい）。なお、ガラス粉末等を混ぜ合わせることもないので、製造コストが極端に高騰することもなく、また、鉛ガラスによる環境への影響も問題とならない。
【００３９】
ここで、大気中における熱処理温度を６００〜８００℃としているのは、次の理由による。すなわち、作製される圧粉磁心の高圧環強度を維持するためには、下限として６００℃の加熱処理が必要であり、一方で、焼純温度を上げ過ぎると絶縁性能の劣化により磁気特性が劣化するので、上限を８００℃としている。
【００４０】
［２．２．第２の実施例］
次に、本実施形態に係る第２の実施例を、表３及び図２を参照して、以下に説明する。なお、圧環強度の測定手法は、第１の実施例と同様のＪＩＳ２５０７に基づいて行い、単位はＭＰａとする。
【００４１】
第２の実施例で使用する試料２は下記のように作製される。
水アトマイズ法により得られたセンダスト粉末を目開き６３μｍのふるい（２５０メッシュ）に通し、平均粒子経（Ｄ５０）が３５μｍの粉末を取得しておく。
【００４２】
そして、この粉末に対して、不揮発分が８９％であるメチルフェニル系シリコーンワニス（イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、キシレンで希釈済み）を０．７５〜１．５ｗｔ％混ぜ合わせ、１８０℃で２時間の加熱乾燥を行い、さらに潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を０．３質量％混合する。その後、これを室温状況下において１７００ＭＰａで加圧成形し、外径１６ｍｍ、内径８ｍｍ、高さ５ｍｍのリング状の成形体を形成し、さらに、この成形体を大気中において７００℃で３０分間の熱処理を行うことで、試料２の圧粉磁心を作製した（実施例２、３、４）。なお、実施例２、３、４では、順にメチルフェニル系シリコーンワニスの添加量を、０．７５、１．０、１．５ｗｔ％とする。
【００４３】
一方、比較例として、メチルフェニル系シリコーンワニスの添加量を、０．２５、０．５ｗｔ％とする圧粉磁心も作製した（比較例２、３）。なお、比較例２、３は、メチルフェニル系シリコーンワニスの添加量が異なるのみで、それ以外は実施例２、３、４と同様である。
【００４４】
計測された実施例２、３、４と比較例２、３の圧環強度は、表３及び図２の通りである。
【表３】
0004799583.tif 000004
【００４５】
表３及び図２によれば、メチルフェニル系シリコーンワニスの分量を、０．７５、１．０、１．５ｔ重量％とする実施例２、３、４の方が、このメチルフェニル系シリコーンワニスの分量を、０．２５、０．５ｔ重量％とする比較例２、３よりも圧環強度が高いことがわかる。つまり、メチルフェニル系シリコーンワニスが熱処理されることで形成されるシリカ（ＳｉＯ２）層が、強固なバインダーとなり、高圧環強度（約４０ＭＰａ以上）を実現するためには、メチルフェニル系シリコーンワニスの添加量が、０．５ｗｔ％を超えが最適であると言える。
【００４６】
また、このメチルフェニル系シリコーン樹脂を増加させると、圧粉磁心内の合金粉末の密度が低下するため最大磁束密度が低下し、さらに、ヒステリシス損失が増加してしまうので、上限を３ｗｔ％程度とし、特に、これらの不具合を抑制するためには、１．５ｗｔ％とする。
【００４７】
［２．３．第３の実施例］
次に、本実施形態に係る第３の実施例を、表４を参照して、以下に説明する。なお、圧環強度の測定手法は、第１、２の実施例と同様のＪＩＳ２５０７に基づいて行い、単位はＭＰａとする。
【００４８】
第３の実施例で使用する試料３は下記のように作製される。
水アトマイズ法により得られたセンダスト粉末を目開き６３μｍのふるい（２５０メッシュ）に通し、平均粒子経（Ｄ５０）が３５μｍの粉末を取得しておく。
【００４９】
そして、この粉末に対して、シランカップリング剤を０．１〜０．２５ｗｔ％を混ぜ合わせ、室温で２４時間乾燥させた後、不揮発分が８９％であるメチルフェニル系シリコーンワニス（イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、キシレンで希釈済み）を０．２５〜０．５ｗｔ％混ぜ合わせて１８０℃で２時間の加熱乾燥を行う。さらに潤滑剤としてステアリン酸亜鉛を０．３質量％混合する。その後、これを室温状況下において１７００ＭＰａで加圧成形し、外径１６ｍｍ、内径８ｍｍ、高さ５ｍｍのリング状の成形体を形成し、さらに、この成形体を大気中において７００℃で３０分間の熱処理を行うことで、試料３の圧粉磁心を作製した（参考例５、６）。
【００５０】
なお、参考例５では、シランカップリング剤を０．２５ｗｔ％混合し、メチルフェニル系シリコーンワニスを０．２５ｗｔ％と混合しているのに対し、参考例６では、シランカップリング剤を０．１ｗｔ％混合し、メチルフェニル系シリコーンワニスを０．５ｗｔ％混合する。一方、比較例として、参考例５の条件においてシランカップリング剤を混ぜ合わせない圧粉磁心（比較例４）と、参考例６の条件においてシランカップリング剤を混ぜ合わせない圧粉磁心（比較例５）を作製した。
【００５１】
計測された参考例５、６と比較例４、５の圧環強度は、表４の通りである。
【表４】
0004799583.tif 000005
【００５２】
表４によれば、シランカップリング剤を使用した参考例５、６の方が、シランカップリング剤を使用せず、参考例５、６と同量のメチルフェニル系シリコーンワニスを混合した比較例４、５より圧環強度が高いことがわかる。つまり、メチルフェニル系シリコーンワニスの分量が少なくてもシランカップリング剤を使用すれば高圧環強度の圧粉磁心を作製することができる。
【００５３】
なお、上記参考例５、６では、シランカップリング剤の添加量を０．１、０．２５ｗｔ％としているが、これ以上の添加量であっても高圧環強度を実現できるため構わない。但し、シランカップリング剤の添加量が多過ぎると逆に圧環強度が低下してしまうので、上限を２．０ｗｔ％としている。
【００５４】
［２．４．第４の実施例］
次に、本実施形態に係る第４の実施例を、表５を参照して、以下に説明する。なお、第４の実施例では、メチル系シリコーン樹脂とメチルフェニル系シリコーン樹脂とを、大気中、窒素雰囲気中において熱処理した場合の圧環強度を比較する。また、圧環強度の測定手法は、第１、２、３の実施例と同様のＪＩＳ２５０７に基づいて行い、単位はＭＰａとする。
【００５５】
第４の実施例で使用する試料４としては、一例として、第２の実施例において作製したメチルフェニル系シリコーン樹脂であるメチルフェニル系シリコーンワニスを使用する実施例３と、さらに、この実施例３のうち、熱処理を大気中ではなく窒素雰囲気中で行った圧粉磁心である実施例７を作製した。一方、比較例として、実施例３と実施例７の条件において、メチルフェニル系シリコーンワニスの代わりにメチル系シリコン樹脂としてメチル系シリコーンワニスを使用した圧粉磁心（比較例６、７）を作製した。
【００５６】
計測された実施例３、７と比較例６、７の圧環強度は、表５の通りである。
【表５】
0004799583.tif 000006
【００５７】
表５によれば、熱処理を窒素雰囲気中で行った場合では実施例７の方が比較例７よりも圧環強度が高く、また、熱処理を大気中で行った場合においても実施例３の方が比較例６よりも圧環強度が高い。すなわち、メチル系シリコーン樹脂を使用した場合よりメチルフェニル系シリコーン樹脂（例えば、メチルフェニル系シリコーンワニス）を使用した実施例３及び７の圧粉磁心の方が、圧環強度が高いといった結果が得られる。
【００５８】
なお、一般的に、メチル系シリコーン樹脂の動摩擦係数が０．２６４であるのに対し、メチルフェニル系の動摩擦係数は０．１６５である。そのため、加圧成形を行うことで成形体を形成する際において、メチルフェニル系シリコーン樹脂の方がメチル系シリコーン樹脂よりも粉末間の摩擦による絶縁被膜の破損が減少するので、より強固な被膜を形成でき、さらに、大気中で熱処理を行うことで緻密で頑丈なシリカ層が形成される点が高圧環強度となる要因の一つである。
【００５９】
［他の実施形態］
本発明は、上記のような第１〜４の実施例において作製された圧粉磁心に限定されるものではなく、この圧粉磁心にコイルを巻回することによりチョークコイルを作製する実施形態も包含する。これにより、上述したような第１〜４の実施例において得られた効果を当該チョークコイルにおいても同様に奏することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本実施形態における酸化雰囲気中と窒素雰囲気とで熱処理をした場合の圧粉磁心の圧環強度を示したグラフ図。
【図２】本実施形態におけるメチルフェニルシリコーン樹脂の添加量と圧環強度との関係を示すグラフ図。
【図１】
0004799583.tif 000007
【図２】
0004799583.tif 000008