(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性繊維層の一面に実質的に非弾性の第１の非弾性繊維層が配されていると共に、他面に実質的に非弾性の第２の非弾性繊維層が配されており、第１の非弾性繊維層が短繊維からなり、第２の非弾性繊維層が直接紡糸によって形成されたウエブを原料とする伸縮性不織布。
【請求項２】
前記第２の非弾性繊維層が、スピニングブローン法、メルトブローン法又はスパンボンド法によって形成されたものである請求項１記載の伸縮性不織布。
【請求項３】
弾性繊維層と第１の及び／又は第２の非弾性繊維層とが、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面接合されており、
第１の及び／又は第２の非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が第１の及び／又は第２の非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている請求項１又は２記載の伸縮性不織布。
【請求項４】
前記ウエブを構成する繊維の伸度が６０〜６００％である請求項１ないし３の何れかに記載の伸縮性不織布。
【請求項５】
弾性繊維及び非弾性繊維を含む弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、
非弾性繊維層が短繊維からなり、弾性繊維層が直接紡糸によって形成されたウエブを原料とし、
前記弾性繊維層を構成する弾性繊維と非弾性繊維とが、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面接合されており、
非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている伸縮性不織布。
【請求項６】
前記弾性繊維層ウエブが、スピニングブローン法、メルトブローン法又はスパンボンド法によって形成されたものである請求項５記載の伸縮性不織布。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は伸縮性不織布に関する。
【背景技術】
【０００２】
伸縮性を有する弾性シートと、非弾性的な伸長性を有するシート状の繊維集合体とを積層してなる伸縮性複合シートが提案されている（特許文献１参照）。弾性シートと繊維集合体とは間欠的に配置された接合部で接合されている。繊維集合体の構成繊維は、接合部間で湾曲して一方向へ伸長可能なものである。この伸縮性複合シートは、スパンボンド不織布製造用の第１の押出機を用いて形成されたスパンボンドウエブに匹敵する非弾性の第１ウエブと、メルトブローン不織布製造用の第２の押出機を用いて形成された弾性の第２ウエブとを積層し、両者を間欠的に接合することで製造される。
【０００３】
特許文献１によれば、この伸縮性複合シートは、伸縮容易で肌触りの良いものであるとされている。しかし、繊維集合体の長繊維が接合部間において互いに分離独立しているので、この弾性伸縮性複合シートは引っ張りに対する強度が低い。また、繊維集合体と弾性シートとの間の剥離強度も低い。更に、接合部間において長繊維の浮きが生じやすく、それによってシートが毛羽立ち様の外観を呈し、見た目の印象が良好でない。
【０００４】
この伸縮性複合シートとは別に、少なくとも２層からなる複合不織布であって、密着型伸張性不織布を形成するマルチポリマー繊維を含有する層を含むものが知られている（特許文献２参照）。この密着型伸張性不織布としてはスパンボンド不織布が用いられる。この複合不織布も、前述の伸縮性複合シートと同様の欠点を有する。
【０００５】
また、特許文献３には、熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる繊維と非伸縮性の繊維等とを混繊した伸縮性不織布に、伸長性を有する不織布を積層してなる積層体が記載されている。伸長性を有する不織布としてはスパンボンド法によるものが例示されている。この積層体も、前述の伸縮性複合シートと同様の欠点を有する。また、伸長性を有する不織布がスパンボンド法で製造されるので、厚みがなく肌触りの柔らかなものを得ることが困難である。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２００４６０号公報
【特許文献２】特表平９−５１２３１３号公報
【特許文献３】特開２００４−２４４７９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る伸縮性不織布を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、弾性繊維層の一面に実質的に非弾性の第１の非弾性繊維層が配されていると共に、他面に実質的に非弾性の第２の非弾性繊維層が配されており、第１の非弾性繊維層が短繊維からなり、第２の非弾性繊維層が直接紡糸によって形成されたウエブを原料とする伸縮性不織布を提供することにより前記目的を達成したものである（以下、第１発明というときにはこの発明をいう）。
【０００９】
また本発明は、弾性繊維及び非弾性繊維を含む弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、
非弾性繊維層が短繊維からなり、弾性繊維層が直接紡糸によって形成されたウエブを原料とし、
前記弾性繊維層を構成する弾性繊維と非弾性繊維とが、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面接合されており、
非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている伸縮性不織布を提供するものである（以下、第２発明というときにはこの発明をいう）。
【発明の効果】
【００１０】
第１発明の伸縮性不織布によれば、第２の非弾性繊維層が、直接紡糸によって形成されたウエブを原料としているので、伸縮性を発現させるための延伸加工時に該ウエブの構成繊維が伸びることにより、第２の非弾性繊維層と弾性繊維層との接合点が破壊されず、伸縮性能が維持されつつ高強度が発現する。更に、第１の非弾性繊維層が短繊維からなるので、嵩高で、ふんわりとした触感のよい伸縮性不織布が得られる。一方、第２発明の伸縮性不織布は、短繊維からなる非弾性繊維層によるクッション性に起因して肌触りが良好である。また、弾性繊維層に非弾性繊維を含むので、最大強度の高い伸縮不織布が得られる。以上のように直接紡糸法による非弾性繊維を少なくとも第２の非弾性繊維層として、又は弾性繊維層中に用いることで伸縮方向の最大強度を高める効果がある。また、短繊維からなる非弾性繊維を表面又は裏面に用いることで、不織布の肌触りやクッション性が優れたものになる。これらを複合することで縦（ＭＤ）方向に配向しやすい直接紡糸繊維と比較的ランダム配向しやすいカード法による短繊維によって、縦横両方向の最大強度を高める効果もある。さらに縦（ＭＤ）、幅（ＣＤ）両方向伸縮不織布においても両方向に強度の高いものが得られる。このことは、伸縮不織布の使用時に破れや指などの突き抜けによる穴あきが起こらないようにする上で重要である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には本発明の伸縮性不織布の一実施形態における断面構造の模式図が示されている。本実施形態の伸縮性不織布１０は、弾性繊維層１の一面に実質的に非弾性の第１の非弾性繊維層２が積層されていると共に、他面に実質的に非弾性の第２の非弾性繊維層３が積層されている。
【００１２】
弾性繊維層１の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマー、ゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に、本実施形態の伸縮性不織布をエアスルー法によって製造する場合には、熱可塑性エラストマーを原料とする繊維を用いることが好ましい。この理由は、熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維は熱融着させやすいからである。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。またこれらの樹脂からなる芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維を用いることもできる。特にスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、又はそれらを組み合わせて用いることが、弾性繊維の成形性、伸縮特性、コストの面で好ましい。
【００１３】
弾性繊維層１の構成繊維は、通気性及び伸縮特性の観点から、その繊維径が５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。
【００１４】
弾性繊維層１は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。弾性繊維層１は、面と平行な少なくとも一方向において、１００％伸長後に収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１０％以下であることが好ましい。この値は、少なくとも、ＭＤ方向及びＣＤ方向の何れか一方において満足することが好ましく、両方向において満足することがより好ましい。
【００１５】
弾性繊維層１は、弾性を有する繊維を含む集合体である。弾性繊維層１には、その弾性を損なわない範囲において、非弾性の繊維を配合してもよい。弾性を有する繊維の成形方法には、例えば溶融した樹脂をノズル孔より押出し、この押出された溶融状態の樹脂を熱風により伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン方法と半溶融状態の樹脂を冷風や機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法がある。また、溶融紡糸法の一種であるスピニングブローン法がある。
【００１６】
また、弾性繊維層１は、弾性を有する繊維を含むウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。
【００１７】
スピニングブローン法においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部を、前記ノズルを中心に対向配置し、その下流に一対の冷風吐出部を、前記ノズルを中心に対向配置した紡糸ダイを用いる。スピニングブローン法によれば、溶融繊維の熱風による伸長と、冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸張時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすいことから、本実施形態において極めて有利である。
【００１８】
スピニングブローン法に用いられる紡糸ダイとしては、例えば特公昭４３−３００１７号公報の図１に記載されているもの、特開昭６２−９０３６１公報の図２に記載されているもの、特開平３−１７４００８号公報の図２に記載されているものを用いることができる。更に、特開平３−１７４００８号公報の図２に示されるものや、特許第３３３５９４９号公報の図１ないし図３に示されるものを用いることができる。
【００１９】
第１の非弾性繊維層２及び第２の非弾性繊維層３は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維どうしの交点において熱融着していた両繊維どうしが離れたり、繊維どうしの熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであっても良い。
【００２０】
第２の非弾性繊維層３は、直接紡糸によって形成されたウエブを原料とする点に特徴を有している。「直接紡糸によって形成されたウエブを原料とする」とは、溶融紡糸法を用いて紡糸ノズルから紡出された繊維を、ワイヤーメッシュ等の支持体上に直接堆積させて得られたウエブを原料として、第２の非弾性繊維層３を形成することをいう。従って、溶融紡糸によって得られた連続繊維をワインダで一旦巻き取った後に、延伸したり、切断したりして得られた繊維を原料として形成されたカード繊維等のウエブを用いた場合には「直接紡糸によって形成されたウエブを原料とする」には当たらない。また、ここで言うウエブには、溶融紡糸法を用いて紡糸ノズルから紡出された繊維を、ワイヤーメッシュ等の支持体上に直接堆積させて得られたウエブをインラインで加工して不織布化したもの、例えば水流交絡、機械交絡（ニードルパンチ等）、熱エンボス、常温または高温の加圧カレンダー加工、エアスルー熱処理等の加工を行い不織布化したものも含まれる。好ましくは、直接紡糸によって形成されたウエブ上に弾性繊維層を直接形成することによって、工程の簡略化を図ることができる。
【００２１】
直接紡糸によって形成されたウエブの構成繊維は、一般に低延伸状態にある。従って、直接紡糸によって形成されたウエブを原料として、後述する製造方法に従い本実施形態の伸縮性不織布１０を製造すると、その製造過程において低延伸の繊維が引き伸ばされる。延伸工程において引き伸ばされた際、繊維の融着点または接合点強度よりも低い力で繊維が伸びることによって、第２の非弾性繊維層３と弾性繊維層１との接合点が破壊されにくくなるので、伸縮性能を維持しつつ伸縮性不織布１０の強度を高くすることができる。また、本実施形態の伸縮性不織布１０の製造過程において、第２の非弾性繊維層３の構成繊維間の接合も破壊されにくくなるので、第２の非弾性繊維層３が毛羽立ち様になりにくくなる。このことは、本実施形態の伸縮性不織布１０の外観を向上させる点から有利である。
【００２２】
更に、低延伸状態にある前記の繊維を構成繊維とするウエブを原料とすることで、後述する製造方法に従い本実施形態の伸縮性不織布１０を製造すると、その製造過程において低延伸の繊維が引き伸ばされ、繊維の引き伸ばしの前に比較して、細い繊維の本数（長さ）が実質的に増加する。それによって本実施形態の伸縮性不織布１０の隠蔽性が向上する。不織布の隠蔽性が向上することは、例えば該不織布１０を生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の表面シートとして用いた場合、吸収体に吸収された体液が表面シート越しに見えづらくなるという点から有利である。また、熱風による熱処理においては第２の非弾性繊維層３の構成繊維径を適度にすることでエアーの通りが良くなり繊維融着が良好となるため、延伸加工後においても強度の高いものが得られる。
【００２３】
以上の各効果を一層顕著なものとする観点から、第２の非弾性繊維層３の原料となるウエブを構成する繊維の伸度は６０〜６００％、特に１５０〜２５０％であることが好ましい。また同様の理由により、第２の非弾性繊維層３の構成繊維はその太さが、好ましくは５〜４０μｍ、更に好ましくは８〜２５μｍである。繊維の太さは、第２の非弾性繊維層３の顕微鏡観察から測定できる。一方、第２の非弾性繊維層３の原料となるウエブの構成繊維の太さは、好ましくは３〜５０μｍ、更に好ましくは１０〜３０μｍである。繊維の伸度はＪＩＳ  Ｌ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２３℃、５０％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とした。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。
【００２４】
第２の非弾性繊維層３の原料となるウエブは、公知の直接紡糸法によって製造することができる。例えばスピニングブローン法、メルトブローン法、スパンボンド法などが挙げられる。特にスピニングブローン法を用いると、低延伸の繊維からなるウエブを容易に形成し得るので好ましい。また連続フィラメントからなるウエブを容易に形成し得るので好ましい。連続フィラメントからなるウエブを原料として第２の非弾性繊維層３を形成することは、本実施形態の伸縮性不織布１０の製造過程において、該ウエブ上に、弾性繊維層１を構成するウエブを積層する際に、下層のウエブが風の勢いで吹き飛ばされにくくなる点から有利である。また後述するように、第１の非弾性繊維層２は嵩高な短繊維カードウエブであり得ることから、該第１の非弾性繊維層２を熱処理ネット面側に位置させるよりも、第２の非弾性繊維層３を熱処理ネット面側に位置させる方が、不織布全体としてみると嵩高になるので、ふんわりとした風合いの良い不織布が得られる。
【００２５】
第２の非弾性繊維層３の原料となるウエブの構成繊維は、単一の原料からなる繊維でもよく、或いは２種以上の原料を用いた複合繊維、例えば芯鞘型複合繊維やサイド・バイ・サイド型複合繊維であってもよい。繊維どうしの接合のさせやすさや、第２の非弾性繊維層３と弾性繊維層１との接合のさせやすさを考慮すると、複合繊維を用いることが好ましい。芯鞘型の複合繊維の場合、芯がポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、鞘が低融点ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）が好ましい。特にこれらの複合繊維を用いると、ポリオレフィン系エラストマーを含む弾性繊維層の構成繊維との熱融着が強くなり、層剥離が起こりにくい点で好ましい。また、繊維は親水性でも撥水性でも良い。
【００２６】
第２の非弾性繊維層３が、直接紡糸によって形成されたウエブを原料とすることと対照的に、第１の非弾性繊維層２は短繊維からなる。短繊維は、一般に溶融紡糸された繊維をワインダに一旦巻き取った後に、別工程で延伸処理して製造されるので、第１の非弾性繊維層２は、直接紡糸によって形成されたウエブを原料とするものではない。第１の非弾性繊維層は非弾性繊維から構成されている。非弾性繊維としては、先に述べた第２の非弾性繊維層３の構成繊維と同様のものを用いることができる。例えばＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維は親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２７】
第１の非弾性繊維層２は、短繊維のウエブ又は不織布であり得る。特に、短繊維のウエブであることが、厚みのある嵩高な第１の非弾性繊維層２を形成し得る点から好ましい。
【００２８】
２つの非弾性繊維層２，３のうち少なくとも一方は、その厚みが弾性繊維層１の厚みの１．２〜２０倍、特に１．５〜５倍になっていることが好ましい。一方、坪量に関しては、２つの非弾性繊維層２，３のうち少なくとも一方は、その坪量よりも弾性繊維層の坪量の方が高くなっていることが好ましい。換言すれば、２つの非弾性繊維層２，３のうち少なくとも一方は、弾性繊維層１よりも厚く且つ坪量が小さいことが好ましい。厚みと坪量とがこのような関係になっていることで、第１の及び／又は第２の非弾性繊維層は、弾性繊維層に比較して厚みのある嵩高なものとなる。その結果、伸縮性不織布１０は柔らかで風合いの良好なものとなる。
【００２９】
２つの非弾性繊維層２，３は、坪量、厚み等に関して同じであっても良く、或いは異なっていてもよい。例えば、非弾性繊維層２，３の厚みそのものに関しては、０．０５〜５ｍｍ、特に０．１〜１ｍｍであることが好ましい。一方、弾性繊維層１の厚みそのものに関しては、非弾性繊維層２，３の厚みよりも小さいことが好ましく、具体的には０．０１〜２ｍｍ、特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は伸縮性不織布断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。
【００３０】
非弾性繊維層２，３の坪量そのものに関しては、弾性繊維層１の表面を均一に覆う観点及び残留歪みの観点から、それぞれ１〜６０ｇ／ｍ2、特に５〜１５ｇ／ｍ2であることが好ましい。一方、弾性繊維層１の坪量そのものに関しては、伸縮特性及び残留歪みの観点から、非弾性繊維層２，３の坪量よりも大きいことが好ましい。具体的には５〜８０ｇ／ｍ2、特に８〜２０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
【００３１】
図１に示すように、本実施形態においては、弾性繊維層１と、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３とは、弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面で接合されている。つまり、部分接合されている従来の伸縮性不織布とは、接合状態が異なっている。弾性繊維層１と、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３とが全面接合されている本実施形態の伸縮性不織布１０においては、弾性繊維層１と、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３との界面及びその近傍において、弾性繊維層１の構成繊維と、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、弾性繊維層１と、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３との間に浮きが生じること、つまり、両層が離間して空間が形成されることが防止される。両層間に浮きが生じると、弾性繊維層１と第１の及び第２の非弾性繊維層２，３との一体感がなくなり伸縮性不織布１０の風合いが低下する傾向にある。本発明によれば、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造の伸縮性不織布が提供される。
【００３２】
「弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層１の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状、又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態にあることで、本実施形態の伸縮性不織布１０には十分な通気性が付与されるという利点がある。
【００３３】
弾性繊維層１は、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。同様に、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３も、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。
【００３４】
第１の及び／又は第２の非弾性繊維層２，３においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層１の構成繊維の一部が第１の及び／又は第２の非弾性繊維層２，３に入り込んだ状態になっている。このような状態になっていることで、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３との一体化が促進され、両層間に浮きが生じることが一層効果的に防止される。結果としてそれぞれの層の表面に追従した形で層と層が組み合わさっている状態となる。非弾性繊維層の構成繊維は、その一部が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっているか、或いは弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している。それぞれの各層において表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、この面から層の内側に形成される繊維空間に、他の層の構成繊維の一部が前記層の断面厚み方向へ入り込んでいる。非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっている場合、該構成繊維は、更に弾性繊維層１の構成繊維と交絡していることが好ましい。同様に、非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している場合には、該構成繊維は、他方の非弾性繊維層の構成繊維と交絡していることが好ましい。これは伸縮性不織布の厚み方向断面をＳＥＭやマイクロスコープなどで観察した際に、層間において実質的に空間が形成されていないことで確認される。また、ここで言う「交絡」とは、繊維どうしが十分に絡み合っている状態を意味し、繊維層を単に重ね合わせただけの状態は交絡に含まれない。交絡しているか否かは、例えば、繊維層を単に重ね合わせた状態から、繊維層を剥離するときに要する力と、繊維層を重ね合わせ、それに熱融着を伴わないエアスルー法を適用した後に、繊維層を剥離する力とを比較して、両者間に実質的に差異が認められる場合には、交絡していると判断できる。
【００３５】
非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、非弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維を熱融着させる処理前において非弾性繊維または弾性繊維の少なくともどちらかがウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。
【００３６】
また、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。またエアスルー法を用いることで、非弾性繊維層の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませることが容易となる。非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層を突き抜けさせて他方の非弾性繊維層にまで到達させる場合にも、同様にエアスルー法を用いることが好ましい。特に、ウエブ状態の非弾性繊維層を、弾性繊維層と積層して、エアスルー法を用いることが好ましい。この場合、弾性繊維層はその構成繊維同士が熱融着をしていてもよい。さらに、後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことで、また、熱風の通りをよくするため伸縮性不織布の通気性、特に弾性繊維層の通気度を高いものとすることで、繊維をより均一に入り込ませることができる。エアスルー法以外の方法、例えばスチームを吹きかける方法も使用することができる。また、スパンレース法、ニードルパンチ法などを用いることも可能であるが、その場合には非弾性繊維層の嵩高さが損なわれたり、表面に弾性繊維層の構成繊維が表面にでてきてしまい、得られる伸縮性不織布の風合いが低下する傾向にある。
【００３７】
特に、非弾性繊維層の構成繊維が、弾性繊維層の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。
【００３８】
エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹きつけ圧、吹きつけ速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよい。通常のエアスルー不織布を製造するための条件を採用しただけでは、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層の構成繊維とを交絡させることはできない。後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことによって、本発明において目的とする伸縮性不織布が得られる。
【００３９】
エアスルー法では一般に、所定温度に加熱された気体を、繊維層の厚み方向に貫通させている。その場合には、繊維の交絡及び繊維交点の融着が同時に起こる。しかし本実施形態においては、エアスルー法によって各層内の構成繊維間で繊維交点を融着させることは必須ではない。換言すれば、エアスルー法は、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませるために、或いは、該構成繊維を弾性繊維層の構成繊維と交絡させ、そして、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層の構成繊維とを熱融着させるために必要な操作である。また、繊維が入り込む方向は、加熱された気体の通過方向と非弾性繊維層と弾性繊維層との位置関係によって変わる。非弾性繊維層は、エアスルー法によって、その構成繊維内で繊維交点が融着されたエアスルー不織布となることが好ましい。
【００４０】
以上の説明から明らかなように、本実施形態の伸縮性不織布の好ましい形態においては、実質的に非弾性の非弾性エアスルー不織布の厚み方向内部に、構成繊維が繊維形態を保った状態の弾性繊維層が含まれており、該エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている。更に好ましい形態においては、エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層の構成繊維とエアスルー法によってのみ交絡している。弾性繊維層がエアスルー不織布の内部に含まれていることによって、弾性繊維層の構成繊維は、実質的に伸縮性不織布の表面には存在しないことになる。このことは、弾性繊維に特有のべたつき感が生じない点から好ましいものである。
【００４１】
本実施形態の伸縮性不織布１０には、図１に示すように、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３に、微小な凹部が形成されている。これによって、伸縮性不織布１０は、その断面が、微視的には波形形状になっている。この波形形状は、後述する製造方法において説明するように、伸縮性不織布の１０の延伸加工によって生じるものである。この波形形状は、伸縮性不織布１０に伸縮性を付与した結果生じるものであり、不織布１０の風合いそのものに大きな影響を及ぼすものではない。むしろ、より柔らかで良好な不織布が得られる点から有利である。
【００４２】
図１には示していないが、本実施形態の伸縮性不織布１０にはエンボス加工が施されていてもよい。エンボス加工は、弾性繊維層１と、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３との接合強度を一層高める目的で行われる。従って、エアスルー法によって弾性繊維層１と、第１の及び第２の非弾性繊維層２，３とを十分に接合できれば、エンボス加工を行う必要はない。なお、エンボス加工は、構成繊維どうしを接合させるが、エアスルー法と異なり、エンボス加工によっては構成繊維どうしは交絡しない。
【００４３】
本実施形態の伸縮性不織布１０は、その面内方向の少なくとも一方向に伸縮性を有する。面内のすべての方向に伸縮性を有していてもよい。その場合には、方向によって伸縮性の程度が異なることは妨げられない。最も伸縮する方向に関し、伸縮性の程度は、１００％伸長時の荷重が２０〜５００ｃＮ／２５ｍｍ、特に４０〜１５０ｃＮ／２５ｍｍであることが好ましい。また１００％伸長状態から収縮させたときの残留歪みが１５％以下、特に１０％以下であることが好ましい。
【００４４】
本実施形態の伸縮性不織布１０は、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性の点から、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることができる。特に生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成材料として好ましく用いられる。例えば、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等として用いることができる。また、ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。伸縮性不織布の坪量や厚みは、その具体的な用途に応じて適切に調整できる。例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量２０〜１６０ｇ／ｍ2程度、厚み０．１〜５ｍｍ程度とすることが望ましい。また、本発明の伸縮性不織布は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保っていることに起因して、柔軟であり、また通気性が高くなっている。柔軟性の尺度である曲げ剛性に関し、本発明の伸縮性不織布は、曲げ剛性値が１０ｇ／３０ｍｍ以下と低いものとなっていることが好ましい。通気性に関しては、通気度が１６ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上となっていることが好ましい。また、伸度は１００％以上であることが望ましい。
【００４５】
曲げ剛性は、ＪＩＳ  Ｌ−１０９６に準拠して測定され、ハンドルオメーターによる押し込み量８ｍｍ、スリット幅１０ｍｍの条件において、それぞれ流れ方向とそれに対して直角方向に曲げた際の平均値として得られる。通気度は、カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ  ＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ  ＴＥＳＴＥＲ  ＫＥＳ-Ｆ８-ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。
【００４６】
次に、本実施形態の伸縮性不織布１０の好ましい製造方法を、図２を参照しながら説明する。図２には、本実施形態の伸縮性不織布１０の製造方法に用いられる好ましい製造装置が模式的に示されている。図２に示す装置は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部１００、熱風処理部２００及び延伸部３００をこの順で備えている。
【００４７】
ウエブ形成部１００には、第１ウエブ形成装置２１、第２ウエブ形成装置２２及び第３ウエブの形成装置２３が備えられている。第１ウエブの形成装置２１及び第２ウエブ形成装置２２としては、スピニングブローン紡糸装置が用いられている。スピニングブローン紡糸装置においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部が、前記ノズルを中心に対向配置されており、その下流に一対の冷風吐出部が、前記ノズルを中心に対向配置された紡糸ダイが備えられている。紡糸ダイより紡出した繊維は、捕集ネットコンベア２１’上に堆積される。
【００４８】
一方、第３ウエブの形成装置２３としては、カード機が用いられている。カード機としては、当該技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。
【００４９】
熱風処理部２００は熱風炉２４を備えている。熱風炉２４内では、所定温度に加熱された加熱ガス、特に加熱空気が吹き出すようになっている。互いに重ね合わされた３層のウエブが熱風炉内に導入されると、該ウエブの上方から下方に向けて、若しくはその逆方向に、又は両方向に加熱ガスが強制的に貫通する。
【００５０】
延伸部３００は、弱接合装置２５及び延伸装置３０を備えている。弱接合装置２５は、一対のエンボスロール２６，２７を備えている。弱接合装置２５は、熱風処理部２００によって形成された繊維シートにおける各層のウエブの接合を確実にするためのものである。弱接合装置２５の下流には、これに隣接して延伸装置３０が配置されている。延伸装置３０は、大径部３１，３２と小径部（図示せず）とが軸線方向に交互に形成されてなり、互いに噛み合いが可能になっている一対の凹凸ロール３３，３４を備えている。両凹凸ロール３３，３４間に繊維シートが噛み込まれることで該繊維シートがロールの軸線方向（即ちシートの幅方向）へ延伸される。
【００５１】
以上の構成を有する装置を用いた伸縮性不織布の製造方法について説明すると、非弾性繊維層上に弾性繊維層を積層し、その上に非弾性繊維層を積層することで、弾性繊維からなるウエブの各面に、非弾性繊維からなる一対のウエブを配する。なお「弾性繊維からなるウエブ」とは、弾性繊維のみからなるウエブだけでなく、該ウエブから形成される弾性繊維層（図１符号１で示される層）の伸縮弾性を損なわない範囲において、弾性繊維に加えて非弾性繊維が含まれているウエブも包含する。
【００５２】
図２に示すように、ウエブ形成部１００においては、第１ウエブ形成装置２１であるスピニングブローン紡糸装置によって、非弾性繊維の連続フィラメントからなる非弾性繊維ウエブ３’が形成される。非弾性繊維ウエブ３’は、捕集ネットコンベア２１’上に一旦堆積された後に下流側へ搬送される。
【００５３】
一方向に連続搬送される非弾性繊維ウエブ３’上には、第２ウエブ形成装置２２であるスピニングブローン紡糸装置によって製造された弾性繊維の連続フィラメントからなる弾性繊維ウエブ１’が、直接堆積する。この場合、下層側に位置する非弾性繊維ウエブ３’は連続フィラメントから構成されているので、その上に弾性繊維ウエブ１’を積層するときの風の勢いで非弾性繊維ウエブ３’の繊維が吹き飛ばされにくくなる。
【００５４】
弾性繊維ウエブ１’上には、第３ウエブ形成装置２３であるカード機によって製造された非弾性繊維ウエブ２’が積層される。非弾性繊維ウエブ２’の原料は、非弾性の短繊維である。非弾性繊維ウエブ２’は、非弾性繊維ウエブ３’と、坪量、厚み等に関して同じであっても良く、或いは異なっていてもよい。
【００５５】
弾性繊維ウエブ１’の形成にスピニングブローン法を用いると、溶融繊維の熱風による伸長と、冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸張時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすいことから、本実施形態において極めて有利である。
【００５６】
非弾性繊維ウエブ３’の形成にスピニングブローン法を用いると、結果的に伸縮不織布として高伸度で高強度のものが得られるので好ましい。この理由は次の通りである。非弾性繊維ウエブ３’の形成には、スピニングブローン法の他にスパンボンド法やメルトブローン法等を用いることも考えられる。延伸のみを行うスパンボンド法に比較して、スピニングブローン法では溶融繊維の熱風による伸長と、冷風による冷延伸とが行われるので、同様のドラフト比（繊維径）で比較すると、スピニングブローン法の方が延伸割合が低くなるので、分子配向が低くなり伸度の高い繊維が得られる。またメルトブローン法に比較して、スピニングブローン法では冷風によって繊維が冷却されるので、結晶性が低く伸びやすい繊維が得られる。繊維伸度が１００％以上、特に１５０％以上であると、高強度で且つ高伸度の伸縮不織布が得られるので好ましい。
【００５７】
３つのウエブの積層体は、エアスルー方式の熱風炉２４に送られ、そこで熱風処理が施される。熱風処理によって、繊維どうしの交点が熱融着し、弾性繊維ウエブ１’はその全面において非弾性繊維ウエブ２’，３’と接合する。熱風処理に際しては、各層のウエブが一体化していないことが好ましい。これによって各ウエブが有する嵩高で厚みのある状態が熱風処理後も維持されて、風合いの良好な伸縮性不織布が得られる。
【００５８】
熱風処理によって、繊維どうしの交点を熱融着させ、各層のウエブを全面接合することに加えて、主として熱風の吹き付け面側に位置する非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませることが好ましい。また、熱風処理の条件を制御することによって、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませ、更に、該ウエブ１’の構成繊維と交絡させることが好ましい。或いは、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’を突き抜けさせて、非弾性繊維ウエブ３’にまで到達させ、該ウエブ３’の構成繊維と交絡させることが好ましい。
【００５９】
非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維の一部を非弾性繊維ウエブ２’に入り込ませるための条件は、熱風風量０．４〜３ｍ／秒、熱処理時間０．５〜１０秒、温度８０〜１６０℃、搬送速度５〜２００ｍ／分であることが好ましい。特に好ましくは熱風風量１〜２ｍ／秒である。上記条件は繊維を軟化させて均一に入り込ませる点と繊維を融着させる点においても好ましい。更に、繊維を交絡させるためには、熱風風量を３〜５ｍ／秒とし、吹きつけ圧を０．１〜０．３ｋＰａとすることで可能となる。弾性繊維ウエブ１’の通気度が８ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上、更に好ましくは２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上であると、熱風の通りがよくなり、繊維をより均一に入り込ませることができるので好ましい。また、繊維の融着が良好で最大強度が高くなる。更に毛羽立ちも防止される。
【００６０】
熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブ１’に入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維及び／又は非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維と、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維とが、それらの交点で熱融着することが好ましい。この場合、熱風処理を、該熱風処理後の弾性繊維が繊維形態を維持するような条件下に行うことが好ましい。即ち、熱風処理によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維がフィルム状、或いはフィルム−繊維構造にならないようにすることが好ましい。そして、熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維どうしが交点において熱融着し、同様に弾性繊維ウエブ１’の構成繊維どうし、及び非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維どうしが交点において熱融着する。
【００６１】
エアスルー方式の熱風処理によって、３つのウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られる。繊維シート１０Ｂは、一定幅を有して一方向に延びる長尺帯状のものである。繊維シート１０Ｂは、次いで延伸部３００へ搬送される。延伸部３００においては、繊維シート１０Ｂは先ず弱接合装置２５に搬送される。弱接合装置２５は、周面にエンボス用凸部が規則的に配置された金属製のエンボスロール２６及びそれに対向配置された金属製又は樹脂製の受けロール２７を備えたエンボス装置からなる。弱接合装置２５によって繊維シート１０Ｂには熱エンボス加工が施される。これによって、エンボス加工が施された繊維シート１０Ａが得られる。なお弱接合装置２５による熱エンボス加工に先立って熱風処理部２００により行われる熱融着によって、各層のウエブは互いに接合して一体化しているので、弱接合装置２５による熱エンボス加工は、本発明において必須のものではない。各層のウエブの接合一体化を確実にしたい場合は、弱接合装置２５による熱エンボス加工は有効である。また、弱接合装置２５によれば、各層のウエブの接合一体化に加えて、繊維シート１０Ａの毛羽立ちが抑えられるという利点がある。
【００６２】
弱接合装置２５による熱エンボス加工は、熱風処理部２００によって行われる熱融着に対して補助的に行われるものであるから、その加工条件は比較的穏やかでよい。逆に、熱エンボス加工の条件を過酷にすると、繊維シート１０Ａの嵩高さが損なわれ、また繊維のフィルム化が起こり、最終的に得られる伸縮性不織布の風合いや通気性にマイナスに作用する。このような観点から熱エンボス加工の線圧及びエンボスロールの加熱温度を設定する。
【００６３】
熱エンボス加工によって得られた繊維シート１０Ａは、図３に示すように、個々独立した散点状の接合部４を多数有する。接合部４は規則的な配置パターンで形成されている。接合部４は、例えば、繊維シート１０Ａの流れ方向（ＭＤ）及びその直交方向（ＣＤ）の両方向に不連続に形成されていることが好ましい。
【００６４】
弱接合装置２５において熱エンボス加工が施された繊維シート１０Ａは、引き続き延伸装置３０へ送られる。図２ないし図４に示すように、繊維シート１０Ａは、大径部３１，３２と小径部（図示せず）が軸長方向に交互に形成された一対の凹凸ロール３３，３４を備えた延伸装置３０によって、搬送方向（ＭＤ）と直交する方向（ＣＤ）へ延伸される。
【００６５】
延伸装置３０は、一方又は双方の凹凸ロール３３，３４の枢支部を公知の昇降機構により上下に変位させ、両者の間隔が調節可能に構成されている。図１並びに図４（ｂ）及び（ｄ）に示されるように、各凹凸ロール３３，３４は、一方の凹凸ロール３３の大径部３１が、他方の凹凸ロール３４の大径部３２間に遊挿され、他方の凹凸ロール３４の大径部３２が一方の凹凸ロール３３の大径部３１間に遊挿されるように組み合わされる。この状態の両ロール３３，３４間に、繊維シート１０Ａを噛み込ませて、繊維シート１０Ａを延伸させる。
【００６６】
この延伸工程においては、図３及び図４に示すように、繊維シート１０Ａの幅方向における、接合部４の位置と、凹凸ロール３３，３４の大径部３１，３２の位置とを一致させることが好ましい。具体的には、図３に示すように、繊維シート１０Ａには、ＭＤに沿って接合部４が一直線状に複数個並んで形成されている接合部列が、複数列形成されており（図３では１０列図示）、図３において、最も左側に位置する接合部列Ｒ1を始めとして、そこから一つ置きの接合部列Ｒ1のそれぞれに含まれる接合部４については、一方の凹凸ロール３３の大径部３１の位置が一致し、左から２つ目の接合部列Ｒ2を始めとして、そこから一つ置きの接合部列Ｒ2のそれぞれに含まれる接合部については、他方の凹凸ロール３４の大径部３２の位置が一致するようにしてある。図３中、符号３１，３２で示す範囲は、繊維シート１０Ａが、両凹凸ロール３３，３４間に噛み込まれている状態の一時点において、各ロールの大径部３１，３２の周面と重なる範囲を示したものである。
【００６７】
繊維シート１０Ａが、凹凸ロール３３，３４間に噛み込まれた状態で両ロール３３，３４間を通過する際には、図４（ｂ）及び（ｄ）に示すように、接合部４と、何れかの凹凸ロールの大径部３１，３２とが重なる一方、大径部３１，３２と重ならない大径部同士間の領域、即ち上述した接合部列間の領域が幅方向へ積極的に引き伸ばされる。特に、非弾性繊維ウエブ３’に含まれる低延伸の連続フィラメントが接合部４間において引き伸ばされて細くなる。つまり、凹凸ロール３３，３４による引き伸ばし力が低延伸の連続フィラメントの引き伸ばしに主として作用し、接合部４には過度の力が加わらなくなる。その結果、接合部４の破壊や各層のウエブ間の剥離が生じるのを防止しつつ、繊維シート１０Ａの接合部以外の部分を効率的に延伸させることができる。また、この延伸により、非弾性繊維ウエブ２’，３’が十分に伸長され（特に非弾性繊維ウエブ３’が十分に伸長され）、それによって非弾性繊維ウエブ２，３が、弾性繊維ウエブ１’の自由な伸縮を阻害する程度が大きく低下する。その結果、本製造方法によれば、高強度・高伸縮性であり、また、破れや毛羽立ちの少ない外観の良好な伸縮性不織布を効率的に製造することができる。
【００６８】
凹凸ロール３３，３４の大径部３１，３２の周面は、繊維シート１０Ａに損傷を与えないようにするために、先鋭でないことが好ましい。例えば図４（ｂ）及び（ｄ）に示すように、所定幅の平坦面となっていることが好ましい。大径部３１，３２の先端面の幅Ｗ〔図４（ｂ）参照〕は、０．３〜１ｍｍであることが好ましく、接合部４のＣＤ方向の寸法の０．７〜２倍、特に０．９〜１．３倍であることが好ましい。これにより、非弾性繊維の繊維形態が破壊されにくくなり、高強度の伸縮性不織布が得られる。
【００６９】
大径部間のピッチＰ〔図４（ｂ）参照〕は、０．７〜２．５ｍｍであることが好ましい。このピッチＰは、接合部４のＣＤ方向の寸法の１．２〜５倍、特に２〜３倍であることが好ましい。これによって布様の外観を呈し、肌触りの良い伸縮性不織布が得られる。また、接合部４のＣＤ方向のピッチ間隔（ＣＤ方向に隣合う接合部列Ｒ1同士の間隔、またはＣＤ方向に隣合う接合部列Ｒ2同士の間隔）は、大径部間のピッチＰに対し、位置関係を一致させるため基本的には２倍であるが、繊維シート１０ＡのＣＤ方向の伸びやネックインのため１．６倍〜２．４倍の範囲内であれば位置を一致させることが可能である。
【００７０】
延伸装置３０から送り出された繊維シート１０Ａは、その幅方向への延伸状態が解放される。即ち伸長が緩和される。その結果、繊維シート１０Ａに伸縮性が発現し、該シート１０Ａはその幅方向へ収縮する。これによって目的とする伸縮性不織布１０が得られる。なお、延伸状態を解放する場合、延伸状態が完全に解放されるようにしてもよく、或いは伸縮性が発現する限度において、延伸状態が或る程度維持された状態で延伸状態を解放してもよい。
【００７１】
次に、第２発明の実施形態について説明する。なお、この実施形態に関して特に説明しない点については、先の実施形態に関する説明が適宜適用される。
【００７２】
本実施形態の伸縮性不織布の外観は図１に示すものと同様である。但し、弾性繊維層１は、弾性繊維及び非弾性繊維を含むものであり、且つ弾性繊維層１は直接紡糸によって形成されたウエブを原料としている。弾性繊維層１の各面に配された非弾性繊維層２，３は何れも非弾性の短繊維からなる。なお必要に応じ、本実施形態の不織布は、弾性繊維層１の一方の面にのみ非弾性繊維層が配された構成としてもよい。
【００７３】
弾性繊維層１における弾性繊維と非弾性繊維との配合量の重量比は、前者／後者＝３０〜８０、特に４０〜７０であることが、伸縮性不織布を１００％伸長させた後の永久歪が小さくなる点から好ましい。また、ベタツキがないため弾性繊維層１と第１の非弾性繊維層との複合前における弾性繊維層１の搬送性に優れる点から好ましい。
【００７４】
非弾性繊維層２，３の詳細については、先に述べた図１に示す実施形態の伸縮性不織布における第１の非弾性繊維層２に関する説明が適宜適用される。
【００７５】
本実施形態の伸縮性不織布は図５に示す装置を用いて好適に製造される。図５に示す装置は、先に述べた図１に示す実施形態の伸縮性不織布を製造するための好適な装置（図４に示す装置）と類似の構造を有している。両装置が異なる点は、第１ウエブ形成装置２１の構造である。図２に示す装置では、第１ウエブ形成装置２１はスピニングブローン紡糸装置から構成されていたが、図５に示す装置では、第１ウエブ形成装置２１はカード機から構成されている。
【００７６】
また両装置は、第２ウエブ形成装置２２であるスピニングブローン紡糸装置の紡糸ダイの構造も相違する。図５に示す装置の紡糸ダイは、図６に示すように、弾性繊維の紡糸ノズルＡと、非弾性繊維の紡糸ノズルＢとが交互に配列された構造になっている。これに対して、図２に示す装置の紡糸ダイ（図示せず）は、弾性繊維の紡糸ノズルのみを有している。
【００７７】
図５に示す装置を用いた伸縮性不織布の製造方法においては、先ず、非弾性の短繊維を原料として用い、カード機２１によって非弾性繊維ウエブ３’を製造する。一方向に連続搬送される非弾性繊維ウエブ２’上には、スピニングブローン紡糸ダイ２２によって製造された弾性繊維の連続フィラメントからなる弾性繊維ウエブ１’が積層される。弾性繊維ウエブ１’上には、カード機２３によって製造された非弾性繊維ウエブ２’が積層される。それ以後の工程は、図２に示す装置を用いた場合と同様である。
【００７８】
本発明は、前記実施形態に制限されない。例えば図４に示す方法においては、一方の凹凸ロールの大径部と他方の凹凸ロールの小径部とによって繊維シート１０Ａが挟まれていない状態で延伸が行われたが、両者間の間隔を狭くして、両者間に繊維シート１０Ａを挟んだ状態で延伸を行うこともできる。つまり、繊維シートを介して底つきした状態で延伸することもできる。また、延伸工程は、特開平６−１３３９９８号公報に記載の方法を用いることもできる。
【００７９】
また前記の製造方法においては、繊維シート１０ＡをＣＤ方向に延伸させたが、これに代えて又はこれに加えてＭＤ方向に延伸させることもできる。
【００８０】
更に、前記の実施形態においては、非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっていたが、本発明の伸縮性不織布の構造はこれに限られない。
【実施例】
【００８１】
〔実施例１〕
図１に示す伸縮性不織布を、図２示す装置を用いて製造した。非弾性繊維の構成樹脂としてポリプロピレン樹脂（ＰＰ）と高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）を用いた。２台の押出機を用いてそれぞれの樹脂を溶融させ、ダイス温度２７０℃で紡糸ノズルから押し出し、スピニングブローン法によってＰＰ／ＨＤＰＥサイド・バイ・サイド型複合繊維からなる非弾性繊維ウエブ３’を形成した。繊維の直径は１７μｍであった。ウエブ３’の坪量は１０ｇ／ｍ2であった。
【００８２】
次に、非弾性ウエブ３’上に、弾性繊維ウエブ１’を直接堆積させた。弾性繊維ウエブ１’は次の方法で形成した。ＳＥＢＳからなる弾性樹脂であるクレイトンＧ１６５７（商品名）を用いた。押出機を用い、溶融した樹脂をダイス温度３１０℃で紡糸ノズルから押し出し、スピニングブローン法によって非弾性繊維ウエブ３’上に直接弾性繊維ウエブ１’を形成した。弾性繊維の直径は３２μｍであった。ウエブ１’の坪量は４０ｇ／ｍ2であった。
【００８３】
弾性繊維ウエブ１’上に、インラインにて短繊維のカードウエブからなる非弾性繊維ウエブ２’を積層した。ウエブ２’の坪量は１０ｇ／ｍ2であった。この短繊維は、芯がＰＥＴで、鞘がＰＥからなる繊維径１７μｍの芯鞘型複合繊維であった。
【００８４】
これら３層のウエブの積層体を熱処理機に導入し、エアスルー方式で熱風を吹き付け熱処理を行った。熱処理の条件は、ネット上温度１４０℃、熱風風量２ｍ／秒、吹き付け圧０．１ｋＰａ、吹き付け時間１５秒間であった。この熱処理によって３層のウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られた。
【００８５】
次いで繊維シート１０Ｂに熱エンボス加工を施した。熱エンボス加工は、エンボス凸ロールとフラット金属ロールとを備えたエンボス装置を用いて行った。エンボス凸ロールとして、ＣＤ方向、ＭＤ方向ともピッチが２．０ｍｍである多数の凸部を有するドット状凸ロールを用いた。各ロールの温度は１２５℃に設定した。この熱エンボス加工によって接合部が規則的なパターンで形成された繊維シート１０Ａを得た。
【００８６】
繊維シート１０Ａに対して延伸加工を施した。延伸加工は、大径部と小径部が軸長方向に交互に形成された一対の凹凸ロールを備えた延伸装置を用いて行った。大径部間のピッチＰは１．０ｍｍであった（大径部間及び小径部間のピッチはそれぞれ２．０ｍｍ）。延伸処理によって繊維シート１０ＡをＣＤ方向に２５０％延伸させた。これによりＣＤ方向に伸縮する坪量６０ｇ／ｍ2の不織布が得られた。なお、以上の各工程の搬送速度はいずれも１０ｍ／分であった。
【００８７】
〔実施例２〕
非弾性繊維ウエブ３’としてスパンボンド不織布を用いた。スパンボンド不織布は、芯がＰＥＴで、鞘がＰＥからなる繊維径１５μｍの芯鞘型複合繊維から構成されていた。坪量は１６ｇ／ｍ2であった。このスパンボンド不織布を原反ロールから繰り出して、この上に弾性繊維ウエブ１’を直接成形して積層した。弾性繊維ウエブ１’の坪量は２０ｇ／ｍ2であった。インラインにてこの弾性繊維ウエブ１’上に、短繊維のカードウエブからなる非弾性繊維ウエブ２’を積層した。ウエブ２’の坪量は１０ｇ／ｍ2であった。この短繊維は、芯がＰＥＴで、鞘がＰＥからなる繊維径１７μｍの芯鞘型複合繊維であった。熱エンボス加工は１２０℃にて行った。これら以外は実施例１と同様にして伸縮性不織布を得た。
【００８８】
〔実施例３〕
図５に示す装置を用いて伸縮性不織布を製造した。弾性樹脂としてＳＥＢＳ（クレイトンＧ１６５７（商品名））を用いた。非弾性樹脂としてポリエチレンを用いた。これらの樹脂を用いて２種の樹脂の混合繊維からなる弾性繊維ウエブ１’を成形した。ウエブ１’の形成には２台の押出機を用い、各樹脂をダイス温度２９０℃にてそれぞれの押出機で溶融させ紡糸ノズルから押し出し、スピニングブローン法によってネット上に繊維を堆積させた。紡糸ノズルは図６に示すように、それぞれの樹脂を交互に押し出す形状のものであった。弾性樹脂と非弾性樹脂との重量比（前者／後者）は５／５であった。弾性繊維の繊維径は２８μｍであった。非弾性繊維の繊維径は１５μｍであった。ウエブ１’の坪量は４０ｇ／ｍ2であった。
【００８９】
ウエブ１’とは別に、直径１７μｍ、繊維長５１ｍｍの短繊維（芯：ＰＥＴ、鞘：ＰＥの芯鞘型複合繊維）をカード機に供給し、カードウエブからなる非弾性繊維ウエブ２’を形成した。ウエブ３’の坪量は１０ｇ／ｍ2であった。
【００９０】
ウエブ１’上にウエブ２’を積層した。これら以外は実施例１と同様にして伸縮性不織布を得た。但し熱エンボス加工は１２０℃にて行った。
【００９１】
〔評価〕
実施例で得られた伸縮性不織布の特性を以下の表１に示す。表中の各項目の測定方法は次の通りである。
【００９２】
＜厚み＞
伸縮性不織布を２２±２℃、６５±５％ＲＨの環境下に無荷重にて、２日以上放置した後、厚みを下記方法にて求めた。伸縮性不織布を０．５ｃＮ／ｃｍ2の荷重にて平板間に挟み、その状態下にマイクロスコープにて断面を２５倍から２００倍の倍率で観察し、各層の平均厚みを求めた。また平板間の距離から全体の厚みを求めた。繊維の入り込みについては相互の入り込みの中間点を厚みとした。
【００９３】
＜毛羽抜け試験＞
２００ｍｍ×２００ｍｍの伸縮性不織布を試験片として用いた。この試験片の一方の面を評価面として用いた。この評価面を上にして、試験片の四辺をガムテープでプレートに固定した。スポンジ（モルトプレンＭＦ−３０）を巻き付けた摩擦板を試験片上にセットした。スポンジの荷重は２４０ｇであった。正回転３回、逆回転３回を１セットとして摩擦板を回転させた。これを１５セット行った。１回転は３秒の速度とした。回転によってスポンジに付着したすべての繊維を粘着テープに付着させた。この粘着テープを黒台紙に貼った。試験片の表面状態と粘着テープに付着した繊維から、毛羽抜けの度合いを評価した。
○：試験片に毛羽や毛玉がほとんどない。粘着テープに繊維の付着がほとんどない。
△：試験片に毛羽または毛玉が認められるが、粘着テープに繊維のかたまり状のものはない。
×：試験片に毛羽または毛玉が認められ、粘着テープに繊維のかたまり状のものが多く認められる。
【００９４】
＜強度、伸度及び残留歪み＞
伸縮性不織布の伸縮方向へ５０ｍｍ、それと直交する方向へ２５ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出した。オリエンテック製テンシロンＲＴＣ１２１０Ａに試験片を装着した。チャック間距離は２５ｍｍであった。試験片を不織布の伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定した。そのときの最大点の荷重を最大強度とした。またそのときの試験片の長さをＢとし、もとの試験片の長さをＡとしたとき、｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００を最大伸度（％）とした。また、１００％伸長サイクル試験を行い、１００％伸長時強度を１００％伸長時の荷重から求めた。更に、１００％伸長後、同速にて原点に戻して行ったときの戻らない長さ割合を測定し、その値を残留歪みとした。
【００９５】
【表１】
0004762053.tif 000002
【００９６】
表１に示す結果から明らかなように、得られた伸縮性不織布は強度が高く、伸縮性の良いものであった。また、風合いが良く、柔らかなものであった。特に実施例１の不織布は実施例２に比べ伸度の高いものが得られた。
【００９７】
なお、実施例の不織布の断面をＳＥＭ観察したところ、何れの不織布においても弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維とが熱融着しており、これらの繊維層は全面接合されていた。また、非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層の厚み方向に入り込んでいることが確認された。弾性繊維層の構成繊維は繊維形態を保っていた。
【００９８】
前記の評価とは別に、パンツ型使い捨ておむつ（花王株式会社製のメリーズパンツ（登録商標））における外装シートに代えて、各実施例の不織布を用いて使い捨ておむつを１０枚作製した。このとき、非弾性繊維ウエブ２側がおむつの外面を向くようにした。得られたおむつは肌触りが柔らかくて通気性が高く、十分に伸びるためはかせやすく、また全面で締めつけるためゴム跡がつきにくいといった特徴を有していた。更に、おむつをはかせるときに外装シート破れも見られなかった。
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】図１は、本発明の伸縮性不織布の一実施形態の断面構造を示す模式図である。
【図２】図２は、図１に示す伸縮性不織布の製造に用いられる好ましい装置を示す模式図である。
【図３】図３は、延伸加工を施す繊維シートの一例を示す平面図である。
【図４】図４（ａ）は、図３に示す繊維シートのＣＤ方向のａ−ａ線に沿う断面図、図４（ｂ）は、凹凸ロール間で変形した状態（延伸させている状態）の図４（ａ）に対応する断面図、図４（ｃ）は、図３に示す繊維シートのＣＤ方向のｃ−ｃ線に沿う断面図、図４（ｄ）は、凹凸ロール間で変形した状態（延伸させている状態）の図４（ｃ）に相当する断面図である。
【図５】図５は、本発明の別の実施形態の伸縮性不織布の製造に用いられる好ましい装置を示す模式図である。
【図６】図６は、図５に示す装置における第２ウエブ形成装置であるスピニングブローン紡糸装置の紡糸ダイの構造を示す模式図である。
【符号の説明】
【０１００】
１  弾性繊維層
２  非弾性繊維層
３  非弾性繊維層
４  接合部
１０Ａ  繊維シート
１０  伸縮性不織布
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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