(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車車体の少なくとも一部に、成型加工した金属製素材に電着塗料を塗装し、ついでその片面又は両面に上塗り仕上り性を有するプラスチックフィルムを貼着してなるプラスチック被覆金属製素材を使用してなることを特徴とする自動車車体の被覆仕上げ方法。
【請求項２】
貼着するプラスチックフィルムにあらかじめ接着剤を塗布してなる請求項１記載の自動車車体の被覆仕上げ方法。
【請求項３】
プラスチックフィルムが、意匠性を付与したプラスチックフィルムである請求項１記載の自動車車体の被覆仕上げ方法。
【請求項４】
プラスチックフィルムが、意匠性を付与したプラスチックフィルムと透明性のプラスチックフィルムとからなる複層プラスチックフィルムである請求項１記載の自動車車体の被覆仕上げ方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車車体のシェルボデ−の一部又は全部に、電着塗料を塗装した金属製素材に上塗り仕上り性を有するプラスチックフィルムを貼着してなるプラスチック被覆金属製素材を使用してなる自動車車体の被覆仕上げ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】
乗用車や軽自動車などの自動車車体において、エンジンや足まわりなどのぎ装品が装着されていない主として板状の金属製素材で形成されている部分はシェルボデ−と称されている。通常、このシェルボデ−は、アンダボデ−、サイドメンバ、ル−フ、カウル、アッパバック、ロアバックなどから構成されるメインボデ−と、フ−ド、フロントバランス、フロントフェンダ、カウルル−バ、ドア、ラッゲ−ジ（バックドア）などの外蓋物とから構成されている。
【０００３】
従来、シェルボデ−のメインボデ−及び外蓋物を形成するために、板状の金属製素材をそれぞれの構成部品の大きさや形状に裁断、成型し、これらを組み立ててシェルボデ−とし、これをカチオン電着塗料浴に浸漬して、金属製素材の表面、裏面、端面部などに電着塗装して下塗塗膜を形成した後、これらのうち、主に車体の外側に位置する部分に中塗り塗料及び上塗り塗料などが塗装される。
【０００４】
しかしながら、最近、自動車車体の塗装において、塗装ラインでの省工程、省エネルギ−、ＣＯ２の削減、環境対応、ＶＯＣ削減などが強く望まれ、しかも、総合塗膜の耐チッピング性、防食性などのさらなる向上が要求されている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、自動車車体の被覆方法における上記の要望及び要求を満足せしめるすべく検討を重ねた結果、今回、成型加工した金属製素材に電着塗料を塗装し、中塗り塗料及び上塗り塗料などを塗装することなく、電着塗面に上塗り仕上り性を有するプラスチックフィルムを貼着することにより、上記の要求が一挙に満足できることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】
かくして、本発明によれば、自動車車体の少なくとも一部に、成型加工した金属製素材に電着塗料を塗装し、ついでその片面又は両面に上塗り仕上り性を有するプラスチックフィルムを貼着してなるプラスチック被覆金属製素材を使用してなることを特徴とする自動車車体の被覆仕上げ方法が提供される。
【０００７】
以下に、本発明の自動車車体の被覆仕上げ方法（以下、本方法という）について詳細に説明する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本方法における自動車車体としては、主に乗用車及び軽自動車の車体が好適にあげられるが、トラック、バス、オ−トバイ、特装車などの車体にも同様に適用することができる。これらの車体を構成する素材としては、これまで自動車車体に使用されているものが同様に適用でき、例えば、鉄、鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、銅及びこれらの金属を含有する合金、さらにこれらの表面を亜鉛、亜鉛／ニッケル、鉄などでメッキした金属板などの金属素材があげられ、これらをコイル状又は切り板状としてを適用することができ、その厚さは０．３〜２．０ｍｍ、特に０．５〜１．０ｍｍの範囲内が適している。そして、これらの金属素材の表面は、電着塗膜の付着性や防食性などを向上させるために、研磨処理、脱脂処理、りん酸塩処理などの前処理をあらかじめ行なっておくことが好ましい。
【０００９】
本方法は、このような金属素材を成型加工し、電着塗料を塗装してから、その片面又は両面に上塗り仕上り性を有するプラスチックフィルムを貼着してなるプラスチック被覆金属製素材を自動車車体の少なくとも一部に適用するのである。
【００１０】
金属製素材の成型加工は、コイル状又は切り板状の金属板を、自動車車体のシェルボデーを構成する目的とする形状、大きさに裁断し、プレス加工機などにより加圧成型することにより行われる。
【００１１】
シェルボディ−は、自動車車体において、エンジンや足まわりなどの「ぎ装品」が装着されていない主として板状金属素材を使用して形成され、通常、メインボデー及び外蓋物で構成されている。メインボデ−は、主としてアンダボデ−、サイドメンバ、ル−フ、カウル、アッパバック、ロアバックなどから構成されている。外蓋物は、主としてフ−ド、フロントバランス、フロントフェンダ、カウルル−バ、ドア、ラッゲ−ジ（バックドア）などから成っており、これらを、「自動車用部品」と称することもある。
【００１２】
ここで、アンダボデ−は、乗員室（キャビン）および荷物室などの床部を指し、フロントアンダボデ−、フロントフロア、リアフロアなどを総称するものである。サイドメンバ−は、フロントボデ−、ル−フパネル、アンダボデ−などと結合し客室側面を形成し、車両の曲げや捩じれを防ぐものである。カウルは左右前後のピラ−をつなぐパネルである。アッパバックは車体後部の左右のクウォ−タパネル（リアフェンダ）をつなぎ、車体外面を形成するパネルである。
【００１３】
まず、金属製素材を裁断、成型及び接合などして、メインボデ−のアンダボデ−、サイドメンバ、ル−フ、カウル、アッパバック、ロアバックなど、さらに外蓋物（自動車用部品）のフ−ド、フロントバランス、フロントフェンダ、カウルル−バ、ドア、ラッゲ−ジなどの各パ−ツを製造する。これらの裁断、成型及び接合はそれ自体既知の方法により行うことができる。すなわち、これらの各パ−ツを組合わせ、接合してメインボデ−を形成せしめ、ついでこのものにフ−ド、フロントバランス、フロントフェンダ、カウルル−バ、ドア、ラッゲ−ジなどの外蓋物（自動車用部品）を取り付けることによりシェルボデ−を製造することができる。こららのパーツの組合わせ、接合は、接着剤、溶接やボルト締めなどにより、従来の方法に準じて行なうことができる。
【００１４】
本方法において、成型加工した金属素材への電着塗料の塗装は、例えば、下記の時点で行なうことができる。
【００１５】
１）金属製素材を裁断、成型した後であって、かつメインボデーに組み立てる以前のパーツ例えば、アンダボデ−、サイドメンバ、ル−フ、カウル、アッパバック、ロアバックなどの部品の状態で電着塗装を行なう。
【００１６】
２）金属製素材を裁断、成型した後であって、メインボデーに取り付ける以前の外蓋物のパーツ、例えば、フ−ド、フロントバランス、フロントフェンダ、カウルル−バ、ドア、ラッゲ−ジなどに電着塗装を行なう。
【００１７】
３）上記１）のパーツを組み立ててメインボデーとした後で電着塗装を行なう。
【００１８】
４）メインボデーに上記２）の外蓋物を結合してシェルボデーとした状態で電着塗装を行なう。
【００１９】
電着塗料としてはアニオン型及びカチオン型のいずれでもよいが、一般的には、防食性のすぐれた塗膜を形成するカチオン型を使用することが好ましい。
【００２０】
カチオン電着塗料として既知のものを使用することができ、例えば、水酸基及びカチオン性基を有する基体樹脂及びブロックポリイソシアネ−ト化合物を含有する水性塗料があげられる。
【００２１】
基体樹脂として、例えば、エポキシ樹脂とカチオン化剤との反応生成物、ポリカルボン酸とポリアミンとの重縮合物を酸でプロトン化したもの、ポリイソシアネ−ト化合物及びポリオ−ルとモノ又はポリアミンとの重付加物を酸でプロトン化したもの、水酸基及びアミノ基含有アクリル系またはビニル系モノマ−の共重合体を酸でプロトン化したもの、ポリカルボン酸樹脂とアルキレンイミンとの付加物を酸でプロトン化したものなどがあげられる。
【００２２】
このうち、ポリフェノ−ル化合物とエピクロルヒドリンとの反応により得られるグリシジルエーテル型エポキシ樹脂にカチオン化剤を反応せしめた基体樹脂が、防食性のすぐれた塗膜を形成するので特に好ましい。ポリフェノ−ル化合物としては、例えば、ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２，２−プロパン、４，４´−ジヒドロキシベンゾフェノン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１，１−エタン、ビス−（４−ヒドロキシフェニル）−１，１−イソブタン、ビス（４−ヒドロキシ−ｔｅｒｔ−ブチル−フェニル）−２，２−プロパン、ビス（２−ヒドロキシブチル）メタン、１，５−ジヒドロキシナフタレン、ビス（２，４−ジヒドロキシフェニル）メタン、テトラ（４−ヒドロキシフェニル）−１，１，２，２−エタン、４，４´−ジヒドロキシジフェニルエ−テル、４，４´−ジヒドロキシジフェニルスルホン、フェノ−ルノボラック、クレゾ−ルノボラックなどがあげられる。カチオン化剤は、エポキシ樹脂中のエポキシ基の殆ど又はすべてと反応して、第２級アミノ基、第３級アミノ基、第４級アンモニウム塩基などのカチオン性基を導入するものであり、それ自体既知の塩基性化合物が使用できる。
【００２３】
基体樹脂中の水酸基として、カチオン化剤として使用されるアルカノ−ルアミンとの反応などにより導入される第１級水酸基が、ブロックポリイソシアネ−ト化合物（架橋剤）との架橋反応性がすぐれているので好ましい。基体樹脂中の水酸基の量は、水酸基当量で２０〜５０００、特に１００〜１０００ｍｇＫＯＨ／ｇ、特に、第１級水酸基当量が２００〜１０００ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲内にあることが好ましい。
【００２４】
架橋剤としてのブロックポリイソシアネ−ト化合物は、ポリイソシアネ−ト化合物のイソシアネ−ト基の実質的にすべてをブロック剤で封鎖したものであり、所定温度以上に加熱するとブロック剤が解離してイソシアネ−ト基が再生して、基体樹脂との架橋反応に関与する。
【００２５】
ポリイソシアネ−ト化合物としては、脂肪族ジイソシアネ−ト、脂環族ジイソシアネ−ト、芳香族ジイソシアネ−ト、これらのウレタン化付加物、ビユ−レットタイプ付加物、イソシアヌル環タイプ付加物等があげられる。ブロック剤としては、フェノ−ル系、アルコ−ル系、活性メチレン系、メルカプタン系、酸アミド系、イミド系、アミン系、イミダゾ−ル系、尿素系、カルバミン酸系、イミン系、オキシム系、亜硫酸系、ラクタム系などが使用できる。
【００２６】
基体樹脂とブロックポリイソシアネ−ト化合物との構成比率は、両成分の合計固形分重量に基づいて、前者は４０〜９０％、特に５０〜８０％、後者は６０〜１０％、特に５０〜２０％の範囲内にあることが好ましい。
【００２７】
カチオン電着塗料は、基体樹脂中のカチオン性基を酢酸、ギ酸、乳酸、りん酸などの酸性化合物で中和してから、ブロックポリイソシアネ−ト化合物と共に水に混合することにより調製することができ、塗装時のｐＨは一般に３〜９、特に５〜７、固形分濃度は５〜３０重量％の範囲内が適している。
【００２８】
カチオン電着塗料には、必要に応じて、硬化触媒、体質顔料、着色顔料、防錆顔料、沈降防止剤などを適宜配合することができる。
【００２９】
本方法では、上記の１）〜４）から選ばれた成型加工後の金属製素材を、固形分含有率５〜４０重量％に調整されたカチオン電着塗料浴に浸漬し、このものをカソ−ドとし、浴温２０〜３５℃、電圧１００〜４００Ｖで、１〜１０分関通電することによって電着塗装を行ない、金属製素材の表裏両面、端面部などの金属露出部分に電着塗膜を析出させることができる。電着塗膜の膜厚は硬化塗膜を基準に、平坦部分で１０〜４０μｍ程度が好ましい。塗装後、電着塗料浴から金属製素材を引上げ、適宜水洗したのち、１００〜２００℃で１０〜４０分間程度加熱することにより電着塗膜を硬化させることができる。
【００３０】
本方法では、成型加工後の金属製素材に電着塗装を行ない、その塗膜を加熱硬化してから、その電着塗面にプラスチックフィルムを貼着する。このフィルムは、少なくとも、自動車車体に組み立てた後の状態で外側に位置する面（表面）に貼着することが必要であるが、その反対面（内側面）に貼着することもさしつかえない。
【００３１】
プラスチックフィルムとしては、上塗り仕上り性を有する材質のものを使用することが好ましい。ここで「上塗り仕上り性」とは、自動車車体の外側に塗装されているソリッドカラー塗料、メタリック塗料、クリヤ塗料などの上塗り塗料が有している塗膜性能、例えば、耐候性、平滑性、美粧性（意匠性）などと同程度又はそれ以上の性能を有していることである。
【００３２】
かかる上塗り仕上り性を有しているプラスチックフィルムの素材として、例えば、延伸ポリプロピレン、ポリエステル、ポリカーボネート、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエーテル樹脂などのそれ自体既知のフィルムがあげられる。このうち、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂などは耐候性などがすぐれており、又、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリアミド樹脂などはフィルム状態での紫外線を透過しにくいので、いずれも好適に使用できる。
【００３３】
フィルムの厚さは、通常、１０〜２００μｍ、特に２０〜１００μｍの範囲内が適している。
【００３４】
プラスチックフィルムは、無色透明、着色透明、着色不透明のいずれでも良いが、美粧性を付与するためには、ソリッドカラ−調、メタリック調、光干渉調などに着色されていることが好ましい。これらの着色方法として、フィルム中にこれらの色調を有する顔料を既知の方法により含有せしめるか、又はフィルムの表面及び（又は）裏面にこれらの色調を有するそれ着色塗料を塗装することにより行われる。着色塗料としては、既知の主にプラスチック用のソリッドカラ−塗料、メタリック塗料、光干渉塗料が使用でき、その塗装膜厚は硬化塗膜で、１〜３０μｍ、特に５〜１５μｍが適している。
【００３５】
さらに、無色透明、着色透明、着色不透明のプラスチックフィルムに、文字、マ−ク、記号、イラストレ−ション、各種の絵画、図柄、模様及びこれらの組み合わせたものなど（これらを「文字等」と総称する）を付与することもでき、それによって、シェルボデ−の外側部分に意匠性、美観性、独自性、識別性などを表現することができる。文字等の色調はソリッドカラ−調、メタリック調、光干渉調などであり、単色、多色、グラデ−ション、濃淡のいずれでも可能であり、フィルムの表面又は裏面のいずれか、又は両面に形成せしめることができる。
【００３６】
プラスチックフィルムへの文字等の付与は、印刷用インキを印刷するか、又は着色塗料を塗装するなどによって行なうことができる。印刷用インキ及び塗料としては、例えば、色料（顔料、染料）、樹脂（又は油脂）及び溶剤、さらに必要に応じて可塑剤、添加剤（ろう、ドライヤ、分散剤、湿潤剤、乳化剤、皮張り防止剤、安定剤）などから構成されている。色料として、例えば、酸化チタン、カ−ボンブラック、アルミニウム粉、酸化アルミニウム粉、蒸着アルミニウム粉、ブロンズ粉などの無機系顔料；ジスアゾイエロ−、ブリリアントカ−ミン、レ−キレッド、フタロシアニンブル−、メチルバイオレットレ−キなどの有機系顔料；蛍光顔料；エオシン、ビクトリアブル−、ニグロシン、ディスパ−スレッドなどの染料（酸性染料、塩基性染料、油溶性染料、分散染料）などがあげられる。樹脂として、例えば、塩素化ポリプロピレン、アクリル樹脂、石油樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ゴム系樹脂などがあげられる。溶剤としては有機溶剤や水などが使用できる。
【００３７】
これらのインキ及び塗料として、蒸発乾燥型、反応硬化型、酸化重合型、熱硬化型、１液硬化型、多液硬化型、紫外線硬化型などから選ばれるものが好適である。
【００３８】
プラスチックフィルムへの印刷は既知の方法により行うことができる。印刷する版としては凸版、平版、凹版、孔版などが使用でき、印刷方式として、平版印刷、凸版印刷、凹版印刷、スクリ−ン印刷、フレキソ印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、電子写真法、熱転写法、インクジェット法、マグネトグラフィ−、電子プリンタ−、じか刷り、ダイリソ、ディップス、デルファイ、両面印刷などがある。さらに、ハ−フト−ン印刷、写真印刷、多重印刷などにより、立体感、高級感のある模様に印刷したものも適用できる。また、プラスチックフィルムに塗料を塗布して模様を形成する方法は、例えば、はけ塗り、スプレ−塗装、エアレス塗装、静電塗装などによっても行なうことができる。
【００３９】
プラスチックフィルムへの印刷及び塗装は、該フィルムの表面及び裏面のいずれか又は両方に行なうことができ、特に、裏面（金属板側）に印刷又は塗装するとフィルムを透して模様を見るので、無色透明又は有色透明のプラスチックフィルムを使用することが好ましい。
【００４０】
プラスチックフィルムとして、ソリッドカラ−調、メタリック調、光干渉調などに着色又は文字等を付与したプラスチックフィルム（ａ）を下層に、無色透明又は着色透明のプラスチックフィルム（ｂ）を上層になるように２枚以上を重ね合わせた積層フィルムを使用することも可能である。この場合、フィルム（ａ）として比較的軟質で光線を殆ど又は全く透過せず、フィルム（ｂ）として光を透過し、耐候性、耐酸性などのすぐれているものをそれぞれ選択し、積層することが好ましい。フィルム（ａ）及び（又は）フィルム（ｂ）の被接着面にあらかじめ、ゴム系、アクリル樹脂系、シリコーン樹脂系、ビニル樹脂系などの接着剤を塗布しておくことが好ましい。フィルム（ａ）とフィルム（ｂ）とを重ねた積層フィルムでのそれぞれの厚さは、前者が５〜４０μｍ、特に１０〜３０μｍ、後者は１０〜２００μｍ、特に２０〜１００μｍの範囲内が適している。
【００４１】
電着塗装を行なった成型加工後の金属製素材へのプラスチックフィルムの貼着は、それ自体既知の方法によって行なうことができる。具体的には、フィルム及び（又は）金属素材を加熱して活性化させるか又は有機溶剤を塗布して湿潤させてから、真空圧着方式又は加圧接着方式などに貼着する方法があげられる。
【００４２】
真空圧着方式は、プラスチックフィルム及び（又は）金属素材に接着剤を塗布し、乾燥させてから、フィルムをその軟化点以上に加熱して軟化させ、密閉された雰囲気中で空気を排気させながら減圧することにより金属素材に貼着させることによって行われる。フィルムの貼着にあたり、操作を簡素化するために、フィルムの片面に塗布した接着剤面に離型紙を貼っておき、他方のフイルム面にアプリケーションフィルムを貼っておくことが好ましい。具体的には、離型紙及びアプリケーションフィルムを貼着したプラスチックフィルムを、貼着する部分の大きさ、形状にに基いて所定の大きさに裁断してから、離型紙を剥がし、目的とする部分に貼着する。その際、空気が巻き込まれないように、シワが生じないようにすることが好ましい。貼着後、アプリケーションフィルムを剥がすことにより貼着作業が完了する。
【００４３】
又、金属素材に形成した電着塗面に上記のフィルム（ａ）及び（又は）フィルム（ｂ）を積層せしめる方法として、最初に電着塗面に上記のフィルム（ａ）を貼着してから、ついでフィルム（ｂ）を貼着する、あらかじめフィルム（ａ）とフィルム（ｂ）とを積層しておき、それを電着塗面に貼着するなどがあり、後者の方法が特に好ましい。
【００４４】
電着塗面にフィルム（ａ）を貼着させるための接着剤としては、例えば、ゴム系、アクリル樹脂系、シリコーン樹脂系、ビニル樹脂系などが使用でき、さらに、熱硬化性のアクリル樹脂、アミノプラスト樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリシロキサン樹脂などから選ばれた接着剤なども使用可能である。接着剤は電着塗膜面及びプラスチックフィルムのいずれか又は両面に塗装することができ、この塗装は、ロールコータ塗装、カーテンフローコータ塗装、浸漬塗装、スプレー塗装、静電塗装などで行なうことができ、その膜厚は、揮発性成分を揮散させた後の塗膜を基準にして、通常１〜２０μｍ、特に３〜１５μｍの範囲内が好ましい。
【００４５】
本方法において、プラスチック被覆金属素材を使用して形成されたシェルボデ−の少なくともその外側は1層又は複数のプラスチックフィルムで被覆されており、さらに、その裏面側はプラスチックで被覆されていることが好ましいが、電着塗膜が露出していることもある。
【００４６】
本発明により形成された乗用車や軽自動車などの自動車車体、特に、エンジンや足まわりなどのぎ装品が装着されていない主として板状の金属製素材で形成されているシェルボデ−において、このものは、アンダボデ−、サイドメンバ、ル−フ、カウル、アッパバック、ロアバックなどから構成されるメインボデ−と、フ−ド、フロントバランス、フロントフェンダ、カウルル−バ、ドア、ラッゲ−ジ（バックドア）などの外蓋物とから構成されており、このうち、車体の外面に位置する金属素材面の少なくとも一部分に、プラスチックフィルムを貼着してなるプラスチック被覆金属製素材が使用されている。さらに好ましくは、フ−ド、フロントバランス、フロントフェンダ、カウルル−バ、ドア、ラッゲ−ジ（バックドア）などの外蓋物の一部又は全部にこのプラスチック被覆金属製素材が使用されていることである。さらに好ましくは、これらに加えて、アンダボデ−、サイドメンバ、ル−フ、カウル、アッパバック、ロアバックなどから構成されるメインボデ−の一部又はすべてにこのプラスチック被覆金属製素材が使用されていることである。又、所望により、それ以外の部分、例えば裏面側にもプアスチックフィルムが貼付されていることができる。
【００４７】
また、プラスチック被覆金属製素材において、電着塗膜は防錆性などを付与する下塗り塗膜として機能しており、その塗面に貼着したプラスチックフィルムは上塗り塗膜としての性能を有している。そして、電着塗膜とフィルムとの付着性を向上させるための接着剤として中塗り機能を有するものを適用すると耐チッピング性などを向上させることができる。又、プラスチックフィルムとして、着色又は模様を形成したプラスチックフィルム（ａ）と無色透明又は着色透明のプラスチックフィルム（ｂ）とを併用（積層）すると複層の上塗り塗膜を形成することができ、耐酸性、耐スリキズ性、耐候性などを一層向上させることが可能になった。
【００４８】
そして、自動車車体の組み立て現場では、塗料として水性の電着塗料を使用するだけであって、有機溶剤などの揮発性物質を多量含有する中塗り塗料及び上塗り塗料などを使用する必要がないので省資源、、塗装ラインでの省工程、省エネルギ−、ＣＯ２の削減、環境対応などに大きく貢献することができる。本発明において使用されるプラスチック被覆金属素材は、防食性及び密着性などにすぐれ、長期間経過してもプラスチック層の剥離、浮き、ブリスターによる膨れ現象などが殆ど発生せず、しかも小石などが強く当たってもプラスチック層は剥離しないので、これらの性能が要求される自動車車体の形成に適用することが好ましい。
【００４９】
【実施例】
以下、本発明に関する実施例について説明をする。部及び％はいずれも重量を基準にしたものであり、また、塗膜の厚さは硬化塗膜についてのものである。
【００５０】
１．試料の調製
１）金属製素材：自動車車体用合金化溶融亜鉛メッキ鋼板を「ＰＢＬ３０２０」（日本パーカライジング社製、商品名、りん酸亜鉛系表面処理剤）で処理したもの。
【００５１】
２）カチオン電着塗料：ポリアミド変性エポキシ樹脂／ブロックポリイソシアネート化合物をビヒクル成分とし、酢酸で中和してなる固形分含有率２０重量％、ＰＨ６．５のカチオン電着塗料。
【００５２】
３）複層のプラスチックフィルム（ａ）：両面をコロナ放電処理した青色透明のポリエステル樹脂フィルム（厚さ１６μｍ）の片面に有色インキ４色と白色インキの計５色で斑点模様にグラビア印刷し（膜厚３μｍ）、室温で５分間乾燥してから、その印刷面に熱硬化性ポリエステル樹脂系接着剤（注１）を膜厚７μｍに塗装し、ついで１２０℃で３０秒間加熱乾燥して模様付きプラスチックフィルムを得た。次いで、このフィルムの一方の面に、アクリル樹脂系透明フィルム（「アクリプレンＨＢＳ００６」、三菱レーヨン社製、商品名、厚さ２０μｍ）を熱圧着してなる複層プラスチックフィルム。
【００５３】
（注１）熱硬化性ポリエステル樹脂系接着剤：「エリーテルＵＥ３２００」（ユニチカ社製ポリエステル樹脂９０部及び「デュラネートＴＰＡ１００」（旭化成社製、商品名、ヘキサメチレンジイソシアネート系ポリイソシアネート化合物）１０部を混合溶剤（メチルエチルケトン／トルエン＝５０／５０重リ量比）に混合・分散してなる固形分含有率３０％溶液。
【００５４】
４）中塗り塗料：大豆油変性アルキド樹脂（油長１５％、水酸基価８０、酸価１５）７５部、ブチルエーテ化メチルメラミン樹脂２５部（固形分比）とからなるビヒクル成分１００重量部あたり、チタン白顔料１００部を配合してなる中塗り塗料。
【００５５】
５）上塗り塗料
ａ）ソリッドカラー塗料：オイルフリーアルキド樹脂（水酸基価８０、酸価１０）７０部、ブチルエーテル化メチルメラミン樹脂３０部（固形分比）とからなるビヒクル成分１００重量部あたり、チタン白顔料１００部を配合してなる有機溶液型ソリッドカラー上塗り塗料。
【００５６】
ｂ）メタリック塗料：アクリル樹脂（数平均分子量３００００、水酸基価１００）７５部、ブチルエーテル化メラミン樹脂２５部（固形分比）とからなるビヒクル成分１００重量部あたり、アルミニウムフレーク顔料３０部を配合してなる有機溶液型メタリック上塗り塗料。
【００５７】
ｃ）クリヤ塗料：アクリル樹脂（数平均分子量１５０００、水酸基価１００）７０部、ブチルエーテル化メラミン樹脂３０部（固形分比）とを主成分とする有機溶液型クリヤ上塗り塗料。
【００５８】
２．実施例及び比較例
実施例  １
金属製素材にカチオン電着塗料を常法により塗装し、１７０℃で３０分間加熱して塗膜を硬化せしめた（膜厚２０μｍ）。次いで、複層プラスチックフィルム（ａ）の接着剤（注１）の塗装面を電着塗面と接するようにして、電着塗装した金属製素材の外側に位置する表面に張り付け、１２０℃で３０分間加熱して、電着塗面に複層プラスチックフィルム（ａ）を貼着して、本発明の目的とする自動車用プラスチック被覆金属板を得た。
【００５９】
比較例  １
金属製素材にカチオン電着塗料を常法により塗装し、１７０℃で３０分間加熱して塗膜を硬化せしめた（膜厚２０μｍ）。次いで、中塗り塗料を、電着塗装した金属製素材の外側に位置する表面に膜厚２５〜３０μｍになるように塗装し、１４０℃で３０分間加熱して塗膜を硬化せしめてから、その塗面にソリッドカラー塗料を膜厚２５〜３０μｍになるように塗装し室温で３分間放置してから、１４０℃で３０分間加熱して塗膜を硬化せしめた。
【００６０】
比較例  ２
金属製素材にカチオン電着塗料を常法により塗装し、１７０℃で３０分間加熱して塗膜を硬化せしめた（膜厚２０μｍ）。次いで、中塗り塗料を、電着塗装した金属製素材の外側に位置する表面に膜厚２５〜３０μｍになるように塗装し、１４０℃で３０分間加熱して塗膜を硬化せしめてから、その塗面にメタリック塗料を膜厚１５μｍになるように塗装し室温で３分間放置後、さらにクリヤ塗料を膜厚２５〜３０μｍになるように塗装してから、１４０℃で３０分間加熱して両塗膜を同時に硬化せしめた。
【００６１】
３．性能試験結果
実施例及び比較例で得た塗装された金属素材により各種の塗膜性能試験を行なった。その結果を表１に示した。また、実施例１及び比較例１〜２により形成された複層被膜の断面図を図１〜３に示した。図１は実施例１、図２は比較例１、図３は比較例２で形成されたそれぞれの複層被膜の断面図である。
【００６２】
【表１】
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【００６３】
試験方法
耐食性：塗装した金属素材の一部を切り取り、素地に達するようにカッターで塗膜をクロスカットしてからソルトスプレーで４８０時間試験を行なった後、カット部からのサビ、フクレなどの発生巾を観察した。○はカット部からのサビ、フクレなどの発生巾が１ｍｍ以下、△は１〜５ｍｍ、×は５ｍｍ以上であることを示す。
【００６４】
耐チッピング性：ＱＣＲグラベロメータ（Ｑパネル社製、商品名）を使用し、直径１５〜２０ｍｍの砕石５００ｍｌをエアー圧力４ｋｇ／ｃｍ2で、−２０℃において、プラスチックフィルム面又は塗膜面に吹き付けた後のそれらの表面を目視観察した。○は表層フィルム又は塗膜の剥離が殆ど認められない、△は表層フィルム又は塗膜の剥離が少し認められ、その下層のフィルム又は塗膜の剥離も少し認められる、×は表層フィルム又は塗膜の剥離が多く認められ、最下層の電着塗膜の剥離も認められる、ことを示す。
【００６５】
仕上り性：最上層のフィルム又は塗膜を目視で観察した。○は平滑性、ツヤ感などが良好である、△は平滑性、ツヤ感などが少し劣る、×は平滑性、ツヤ感などが非常に劣ることを示す。
【００６６】
ＶＯＣ：下記の式に当てはめて算出した。
【００６７】
塗料使用量＝（塗装膜厚×塗膜比重×塗装面積）／［（希釈塗料固形分含有率／１００）×塗着効率］
台あたりのＶＯＣ＝塗料使用量×塗料中のＶＯＣ／１００
ＶＯＣ（ｇ／ｍ2）＝台あたりのＶＯＣ／塗装面積（全面）
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１により形成された複層被膜の断面図である。
【図２】比較例１により形成された複層被膜の断面図である。
【図３】比較例２により形成された複層被膜の断面図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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