(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板の搬送方向に順に、加熱帯前段、加熱帯後段、保熱帯及び冷却帯を有する焼鈍炉と、その後段に備えられた溶融めっき浴を用い、焼鈍炉および溶融めっき浴に鋼板を連続的に搬送し、焼鈍と溶融めっきを連続して処理する連続焼鈍溶融めっき方法において、
鋼板温度が少なくとも３００℃以上となる温度領域の鋼板の加熱または保熱を間接加熱とし、加熱帯前段、加熱帯後段、保熱帯及び冷却帯の雰囲気を、水素が１〜１０vol％、残部が窒素及び不可避的不純物からなる組成とし、かつ、加熱帯前段の露点を−２５℃未満、加熱帯後段および保熱帯の露点を−３０℃以上０℃以下、冷却帯の露点を−２５度未満とし、加熱帯前段で加熱中の鋼板到達温度を５５０以上７５０℃以下として焼鈍した後、溶融めっき処理することを特徴とするＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【請求項２】
前記加熱帯前段と前記加熱帯後段との間で、前記加熱帯後段から前記加熱帯前段側に流入する雰囲気ガスの少なくとも一部を排気することを特徴とする請求項１に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【請求項３】
前記加熱帯前段と前記雰囲気ガスの排気部位との間で雰囲気をシールすることを特徴とする請求項２に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【請求項４】
前記保熱帯と前記冷却帯との間で、雰囲気をシールすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【請求項５】
前記加熱帯後段及び／または前記保熱帯に、窒素と水素の混合ガスを加湿して導入することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【請求項６】
溶融めっきを施した後、鋼板を４６０℃以上に再加熱し、めっき層を地鉄と合金化させることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【請求項７】
焼鈍炉と溶融めっき浴を備え、連続する鋼板を焼鈍炉の前面から搬入し、炉内を連続的に移動させて焼鈍した後、炉外に送り出し、引き続いて焼鈍炉の後面の溶融めっき浴で連続的に溶融めっきを施す連続焼鈍溶融めっき装置であって、前記焼鈍炉は、鋼板の搬送方向に順に、加熱帯前段、加熱帯後段、保熱帯および冷却帯に区画された各帯域を備え、各帯域には鋼板を搬送するローラーと、各帯域間で鋼板を連続的に搬送通過させるための開口部が備えられており、さらに、各帯域は、雰囲気ガス組成および雰囲気の露点をそれぞれ制御する手段を有し、且つ、加熱帯前段、加熱帯後段及び保熱帯は、間接加熱による鋼板加熱手段を有し、加熱帯前段と加熱帯後段との間には、少なくとも加熱帯後段から加熱帯前段へ流入する雰囲気ガスの一部を炉外へ排出する雰囲気ガス排出手段を有すると共に、雰囲気ガス排出手段と加熱帯前段との間、及び／または、前記保熱帯と前記冷却帯との間には、雰囲気ガスのシール装置を有することを特徴とするＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき装置。
【請求項８】
前記溶融めっき浴の後段に、めっき鋼板を再加熱する加熱手段を備えた合金化炉を備えたことを特徴とする請求項７に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、Ｓｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法、および、連続焼鈍溶融めっき装置に関するものである。
なお、本発明における溶融めっきは、特にめっき金属の種類を特定するものではなく亜鉛、アルミニウム、錫その他の金属あるいはそれらの合金の溶融めっきを含むものである。
【背景技術】
【０００２】
鋼板に亜鉛、アルミニウム、錫などの金属あるいはそれらの合金の溶融めっきを施す場合、通常、鋼板表面を脱脂及び清浄化し、焼鈍炉にて鋼板の焼鈍及び鋼板表面の水素還元による活性化を行った上、所定温度まで冷却した後、溶融めっき浴に浸漬する方法で行う。この方法では、鋼板成分がＳｉ、Ｍｎ等の易酸化性の金属を含有している場合、焼鈍中にこれら易酸化性元素が鋼板表面で単独または複合酸化物を形成し、めっき性を阻害して不めっき欠陥を誘発したり、めっき後再加熱して合金化処理を行う場合には、合金化速度を低下させるといった問題がある。このうちＳｉは、鋼板表面にＳｉＯ２の酸化膜を形成し鋼板と溶融めっき金属との濡れ性を著しく低下させると同時に、ＳｉＯ２の酸化膜が合金化処理時の地鉄とめっき金属との拡散の大きな障壁となることから、特に問題である。この問題を避けるには、焼鈍雰囲気中の酸素ポテンシャルを極端に下げれば良いが、Ｓｉ、Ｍｎ等が酸化しない雰囲気を工業的に得るのは実質的に不可能である。
【０００３】
この問題に対して、特許第２，６１８，３０８号公報、特許第２，６４８，７７２号公報では、焼鈍炉前段に配置した直火加熱炉にてＦｅの酸化膜を膜厚で１００ｎｍ以上生成させ、その後の間接加熱炉以降で先に生成したＦｅの酸化膜がめっき浴浸漬直前に還元されるように制御することで、結果としてＳｉ、Ｍｎ等の易酸化性金属の酸化物を生成させない方法が開示されている。
【０００４】
また、特開２０００−３０９８２４号公報では、熱延鋼板を黒皮スケールが付着したまま６５０℃〜９５０℃で熱処理し、易酸化元素を内部酸化させた後、酸洗、冷延、溶融めっきの各工程を経る溶融めっき鋼板の製造方法が開示されている。
【０００５】
更に、特開２００４−３１５９６０号公報では、溶融めっき装置の焼鈍炉内の雰囲気を調整し、ＳｉやＭｎを内部酸化せしめ、これらの酸化物の悪影響を回避する方法が開示されている。
【０００６】
しかしながら、これらの従来技術にはそれぞれ以下のような課題がある。
【０００７】
特許第２，６１８，３０８号公報、特許第２，６４８，７７２号公報では、直火加熱炉で生成したFe系の酸化膜を溶融めっき浴浸漬直前に還元を完了する方法であり、酸化膜の還元が不十分だと却ってめっき性の低下を招くほか、酸化膜の還元が早すぎた場合はＳｉ、Ｍｎ等の表面酸化が発生する。そのため、極めて高度な操炉制御が必要であり、工業的には安定性に欠ける。また、直火加熱炉で生成した酸化膜は、鋼板が炉内ロールに巻きついている間に鋼板から剥離しロール表面に付着することにより、鋼板に押し疵を発生させる。このため、最近は、鋼板品質確保の観点から、直火加熱方式ではなく間接加熱方式の溶融めっき装置が主流となってきているが、間接加熱方式の溶融めっき装置には前記技術は適用できない。
【０００８】
特開２０００−３０９８２４号公報では、熱延鋼板の段階で熱処理を行い、有害なＳｉ、Ｍｎ等を内部酸化させて無害化する方法であるが、通常の溶融めっき鋼板製造工程に比較して工程が増えることとなるため、製造コストの上昇が避けられない。
【０００９】
特開２００４−３１５９６０号公報は、上記の問題を避け、間接加熱方式の溶融めっき装置への適用が可能であり、特段の工程の増加も生じない。しかしながら、ＳｉやＭｎを内部酸化させる焼鈍炉内の雰囲気条件は、鋼板温度が比較的低い領域で地鉄の表面酸化が生じる条件でもあるため、焼鈍炉内の雰囲気調整方法を規定しないと、低温域で生成した地鉄表面酸化膜による炉内ロール疵の発生を誘発する懸念があり、工業化には雰囲気制御上の工夫が必要である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
従って、本発明の課題は、間接加熱方式でＳｉを含有する鋼板を溶融めっきするに際し、比較的低温域での地鉄の表面酸化を生じさせることなく、ＳｉやＭｎの内部酸化を生じさせ鋼板のめっき性の低下と合金化の遅延を回避する装置及び方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、その要旨とするところは、以下のとおりである。
【００１２】
（１）鋼板の搬送方向に順に、加熱帯前段、加熱帯後段、保熱帯及び冷却帯を有する焼鈍炉と、その後段に備えられた溶融めっき浴を用い、焼鈍炉および溶融めっき浴に鋼板を連続的に搬送し、焼鈍と溶融めっきを連続して処理する連続焼鈍溶融めっき方法において、鋼板温度が少なくとも３００℃以上となる温度領域の鋼板の加熱または保熱を間接加熱とし、加熱帯前段、加熱帯後段、保熱帯及び冷却帯の雰囲気を、水素が１〜１０vol％、残部が窒素及び不可避的不純物からなる組成とし、かつ、加熱帯前段の露点を−２５℃未満、加熱帯後段および保熱帯の露点を−３０℃以上０℃以下、冷却帯の露点を−２５度未満とし、加熱帯前段で加熱中の鋼板到達温度を５５０以上７５０℃以下として焼鈍した後、溶融めっき処理することを特徴とするＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【００１３】
（２）前記加熱帯前段と前記加熱帯後段との間で、前記加熱帯後段から前記加熱帯前段側に流入する雰囲気ガスの少なくとも一部を排気することを特徴とする（１）記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【００１４】
（３）前記加熱帯前段と前記雰囲気ガスの排気部位との間で雰囲気をシールすることを特徴とする（２）に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【００１５】
（４）前記保熱帯と前記冷却帯との間で、雰囲気をシールすることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【００１６】
（５）前記加熱帯後段及び／または前記保熱帯に、窒素と水素の混合ガスを加湿して導入することを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【００１７】
（６）溶融めっきを施した後、鋼板を４６０℃以上に再加熱し、めっき層を地鉄と合金化させることを特徴とする（１）〜（５）のいずれか１項に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき方法。
【００１８】
（７）焼鈍炉と溶融めっき浴を備え、連続する鋼板を焼鈍炉の前面から搬入し、炉内を連続的に移動させて焼鈍した後、炉外に送り出し、引き続いて焼鈍炉の後面の溶融めっき浴で連続的に溶融めっきを施す連続焼鈍溶融めっき装置であって、前記焼鈍炉は、鋼板の搬送方向に順に、加熱帯前段、加熱帯後段、保熱帯および冷却帯に区画された各帯域を備え、各帯域には鋼板を搬送するローラーと、各帯域間で鋼板を連続的に搬送通過させるための開口部が備えられており、さらに、各帯域は、雰囲気ガス組成および雰囲気の露点をそれぞれ制御する手段を有し、且つ、加熱帯前段、加熱帯後段及び保熱帯は、間接加熱による鋼板加熱手段を有し、加熱帯前段と加熱帯後段との間には、少なくとも加熱帯後段から加熱帯前段へ流入する雰囲気ガスの一部を炉外へ排出する雰囲気ガス排出手段を有すると共に、雰囲気ガス排出手段と加熱帯前段との間、及び／または、前記保熱帯と前記冷却帯との間には、雰囲気ガスのシール装置を有することを特徴とするＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき装置。
【００１９】
（８）前記溶融めっき浴の後段に、めっき鋼板を再加熱する加熱手段を備えた合金化炉を備えたことを特徴とする（７）に記載のＳｉを含有する鋼板の連続焼鈍溶融めっき装置。
【００２０】
本発明によれば、Ｓｉを含有する鋼板を加熱する際、加熱帯及び保熱帯の露点を制御し、鋼板表面のＦｅ系酸化物の生成を回避しつつＳｉを内部酸化させることで、Ｓｉの表面濃化を抑制することが可能であり、めっき外観とめっき密着性に優れた溶融めっき鋼板の製造、及び合金化温度の極端な上昇、または合金化時間の長時間化を要さない合金化溶融めっき鋼板の製造が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
鋼板に含有されるＳｉ、Ｍｎ等の易酸化性元素は、通常の溶融めっき装置に使用される焼鈍炉の雰囲気条件下では、鋼板表面で単独または複合酸化物を形成し、即ち外部酸化されるため、めっき性の低下による不めっきの発生とめっき後の合金化処理での合金化速度の低下を招く。しかるに、Ｓｉ、Ｍｎ等の易酸化性元素を鋼板内部で酸化物を形成させ、即ち内部酸化させると、鋼板表面の大部分はＦｅで占められるため、めっき性の低下や合金化速度の低下は回避できる。このような、Ｓｉ、Ｍｎ等の単独または複合内部酸化物は、焼鈍炉の雰囲気を水素１〜１０％、窒素９９〜９０％、露点−３０℃以上０℃以下、その他不可避成分よりなる雰囲気とし、鋼板を少なくとも５５０℃以上に加熱することで形成される。露点が−３０℃未満ではＳｉ、Ｍｎ等の外部酸化の抑制が不十分となり、めっき性が低下する。一方、露点が０℃を越えると、内部酸化物は形成されるが同時に地鉄の酸化が生じるので、Ｆｅ系酸化物の還元不良によるめっき性の低下が生じる。上記の内部酸化に好適な雰囲気条件下で５５０℃以上に加熱した場合、内部酸化物は鋼板表面から２μｍ以内に形成される。内部酸化物が鋼板表面より２μｍを越える深さに及ぶ場合は、高露点、高温下で必要以上に長時間加熱される等の影響で内部酸化物量が多量生成したためで、このような場合は合金化の遅延化等の問題を生じる。
【００２２】
加熱前段に直火加熱を採用した焼鈍炉の場合、直火加熱帯の雰囲気は、バーナーの燃焼排ガス成分が主体となり、燃焼排ガスに含まれる多量の水蒸気の影響で地鉄の酸化が不可避であり、前述の様に鋼板に炉内ロール疵を生じる懸念が生じる。従って、鋼板温度が、直火加熱方式で実質的に鋼板が酸化する３００℃以上となる領域は、間接加熱方式を採用するのが適当である。ただし、本発明においては、３００℃未満までの加熱方法は問わないこととする。
【００２３】
Ｓｉ、Ｍｎ等の酸化は、焼鈍の加熱段階から起こるため、上記内部酸化に好適な雰囲気条件は、焼鈍炉の加熱帯及び保熱帯とすべきである。しかしながら、雰囲気中の露点が−２５℃以上になると、加熱途上の鋼板温度が比較的低温域でＦｅ系の酸化物が鋼板表面に生成する。間接加熱方式で生じるこの種の酸化物は、その後の加熱過程で消失するが、鋼板温度が５５０℃を越えても残存する場合は、炉内ロールに付着し、直火加熱方式と同様に、鋼板表面に押し疵を生じることを見出した。これを回避するには焼鈍炉の加熱帯前段及び冷却帯の露点を−２５℃未満としてＦｅ系の表面酸化物の生成を回避し、加熱帯後段もしくは保熱帯の雰囲気を前記内部酸化に好適な条件とする必要がある。加熱帯前段の鋼板到達温度は、５５０℃以上７５０℃以下とするのが良い。鋼板到達温度の下限温度を５５０℃とするのは、鋼板表面にＦｅ系酸化物が生成しても５５０℃未満ではハースロールへ付着して鋼板に押し疵を生じる問題は実質的に発生しないためである。一方、鋼板到達温度の上限温度を７５０℃とするのは、７５０℃超ではＳｉ、Ｍｎの外部酸化物が急速に成長するため、その後ＳｉやＭｎの内部酸化に好適な雰囲気で加熱または保熱し内部酸化物を形成したとしても、もはや良好なめっき性や合金化特性が得られないためである。
【００２４】
なお、焼鈍炉での最高到達温度は通常７５０℃超であるが、狙いとする強度レベルや鋼成分に依って適正温度が異なるため、ここでは規定しない。また、冷却帯での鋼板冷却温度は通常めっき浴温と同等程度であるが、めっき種によって適正温度が異なるため、ここでは規定しない。
【００２５】
焼鈍炉の加熱帯を前後段に分割する方法としては、加熱帯の適当な位置に仕切り壁を設けるか、或いは、加熱帯そのものをスロートを介して分割する方法がある。
【００２６】
図１に以上述べてきた本発明のＦｅ系酸化物生成を避けた内部酸化物形成手法を例示した。図中のＡは、Ｆｅ系酸化物の生成限界を例示しており、約５５０℃近辺にある。これより低温の領域ではＦｅ系酸化物が生成し、高温の領域ではＦｅ系酸化物は生成せず、低温側で生成したＦｅ系酸化物は還元される。図中のＢは、本発明による加熱帯前段の露点の上限を示し、約−２５℃近辺にある。また、図中のＩは、内部酸化を本発明の最低露点で形成させる場合に好適な鋼板加熱パターンを例示している。更に、図中のIIは、内部酸化を本発明の最高露点で形成させる場合に好適な鋼板加熱パターンを例示している。いずれも鋼板温度が５５０℃以上となる加熱領域では、Ｆｅ系酸化物が生成することはない。
【００２７】
なお、本技術が有効な鋼板中のＳｉ濃度としては、Ｓｉの表面濃化によるめっき性の低下はＳｉ濃度が０．２質量％以上で実質的に問題となること、また、Ｓｉ濃度が２．５質量％を越えるとＳｉの含有量が多すぎて、本技術をもってしてもＳｉの表面濃化をめっき性を阻害しないレベルに抑えることが困難となることから、０．２から２．５質量％の範囲内とするのが好ましい。
【００２８】
ただし、Ｍｎの添加量に関しては、狙いとする強度レベルや鋼組織に依って適正量が異なることから、ここでは規定しない。
【００２９】
溶融めっき装置の焼鈍炉内雰囲気ガスは、通常めっき浴側から加熱帯前段方向へ流れ、その大半は加熱帯の入口より炉外へ放散する。そのため、焼鈍炉の加熱帯の前段と後段で雰囲気、特に露点を分離するためには、高露点化した保熱帯もしくは加熱帯後段の雰囲気が加熱帯前段に流入するのを防ぐしかなく、加熱帯の前段と後段の間に加熱帯後段から前段側に流入する雰囲気ガスの一部を排気する装置を有する必要がある。
【００３０】
また、加熱帯前段への保熱帯もしくは加熱帯後段の雰囲気ガスの流入を防止する効果を向上させるには、加熱帯の前段と後段の間に加熱帯後段から前段側に流入する雰囲気ガスの一部を排気する装置を有し、更に排気装置の前段側に、加熱帯前段の雰囲気ガスの流出と加熱帯後段の雰囲気ガスの流入を抑制するためのシール装置を有することが有効である。
【００３１】
一方、加熱帯または保熱帯より後段の冷却帯では、鋼板温度が低下するにつれ露点が−２５℃以上であれば鋼板表面に再びＦｅ系酸化膜が生成される懸念がある。従って、加熱帯または保熱帯の雰囲気ガスがその後に続く冷却帯に逆流することを抑制する目的で、加熱帯または保熱帯と冷却帯の間にシール装置を有することも、好適な内部酸化物形成によるめっき性、合金化特性改善効果を充分に発揮するために必要となる。
【００３２】
内部酸化物を効果的に形成するのに必要な雰囲気は、通常の窒素ガスと水素ガスまたはその混合ガスを必要な組成となるよう流量を調整して炉内へ導入すると同時に、炉内へ水蒸気を導入して得られる。このとき、いわゆる水蒸気を直接炉内に導入すると、炉内での露点の均一性が劣る問題と、万一、高濃度の水蒸気が直接鋼板に触れた場合、鋼板表面に無用な酸化物を生成する問題があるため、窒素ガスまたは窒素と水素の混合ガスを加湿して導入する方法が好ましい。通常炉内へ導入する窒素ガスまたは窒素と水素の混合ガスは露点−４０℃以下と低露点であるが、これらのガスを温水中を通過させるか、ガス流れに抗して温水を噴出させる等の方法で、ほぼ温水の温度に近い飽和水蒸気を含有した加湿ガスが得られる。加湿ガスに含まれる水分量は、水蒸気そのものに比較すると大幅に少なく、炉内に導入した場合、水蒸気吹き込みに較べ、より均一な雰囲気が早期に形成される利点がある。
【００３３】
加熱帯後段からの流入雰囲気の排気は、例えば風量調整ダンパーと排ガスブロワ−にて達成できる。また、排ガス装置の前段側に設置するシール装置は、例えばシールロール、ダンパーまたは邪魔板を複数個設置した上で当該部にシール用の窒素を導入する構造とすれば良い。シールガスは排気装置によりその一部は排気されるが、加熱帯前段の雰囲気は殆ど排気されない上、高露点の加熱帯後段の雰囲気が加熱帯前段へ流入することを抑制することができる。加熱帯後段もしくは保熱帯と冷却帯の間に設置するシール装置は、例えば前述の排ガス装置の前段側に設置するシール装置と同様の構造で良いが、焼鈍炉内のガス流れは基本的には冷却帯側から加熱帯もしくは保熱帯方向であるので、シール用窒素の導入を取りやめても良い。
【００３４】
このようにして得られた鋼板に溶融めっきを施した後、鋼板温度を４６０℃以上に再加熱することで、工業的に問題とならない速度でめっき層を地鉄と合金化させることができ、不めっきのないＳｉを含有した合金化溶融めっき鋼板を製造できる。
【実施例】
【００３５】
図２に本発明の溶融めっき装置の一つの実施形態の概要を示す。本実施形態では、溶融めっき装置は、鋼板１の搬送方向に順に、加熱帯前段３、加熱帯後段４、保熱帯５及び冷却帯６を有する焼鈍炉２と溶融めっき浴７及び合金化装置８から構成されている。焼鈍炉の各帯域３，４，５，６には鋼板を連続搬送するためのローラー１８が備えられ各帯域間には開口部１９が設けられており、鋼板を炉内の各帯域に通板できるようになっている。焼鈍炉２の各帯域には水素と窒素からなる雰囲気ガスを導入する雰囲気ガス配管９が接続されている。加湿窒素は、窒素配管１１より窒素加湿装置１０に窒素ガスを吹き込むことで得られ、加湿窒素供給配管１２を経由して加熱帯後段４及び保熱帯５に導入される。加熱帯前段３と加熱帯後段４の間には、排気装置１３と加熱帯前段シール装置１４が配置され、また、保熱帯５と冷却帯６の間には冷却帯シール装置１５が配置されている。これらのシール装置には、シール用窒素配管１６が接続している。以上の装置構成とすることで、焼鈍炉内のガス流れは、雰囲気ガス流れ１７で模式的に示すように生じるため、加熱帯後段と保熱帯の露点を−３０℃以上となるよう加湿窒素を導入しても、高露点雰囲気の加熱帯前段または冷却帯へ流れ込みは大幅に抑制され、結果として加熱帯前段及び冷却帯の露点は−２５℃未満に維持できる。
【００３６】
次に、本実施形態の溶融めっき装置を用いて、Ｓｉ含有鋼板に溶融亜鉛めっきを施し、その後再加熱して合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造した例について述べる。
【００３７】
実験には、表１に示す成分系の鋼板をめっき原板として用いた。焼鈍炉内の雰囲気は、水素５％、残部窒素及び不可避成分となるように予め調整した後、めっき条件に応じて加湿窒素を導入すると共に、排気装置、シール装置を作動させることで、各帯域の露点を−４０℃から５℃の範囲に制御した。但し、冷却帯の露点は全てのケースで−３０℃以下とした。焼鈍条件としては、加熱帯前段出側の鋼板温度を４００℃から７８０℃、加熱帯後段出側の鋼板温度を８３０℃から８５０℃とし、保熱帯で７５秒間保持した。また、冷却帯出側の鋼板温度は４６５℃とした。めっき浴の条件としては、浴温４６０℃、浴中Ａｌ濃度０．１３％とし、ガスワイピングにてめっき付着量を片面当り５０ｇ／ｍ２に調整した。合金化条件としては、合金化温度を５００℃とし、３０秒間保持した。
【００３８】
加熱および保熱中の鋼板の酸化有無は、偏光型の検出素子を用いた放射温度計により鋼板表面の放射率を計測することで行った。鋼板は表面酸化が無い場合、０．２０から０．３０程度の放射率を示すが、鋼板表面の酸化の程度に応じ、放射率は高い値を示すようになる。今回は、放射率が０．３３以上の場合を鋼板表面酸化有りと判定した。この放射温度計は、加熱帯前段出口、加熱帯後段中央、加熱帯後段出口及び保熱帯出口に設置した。
【００３９】
得られためっき鋼板は、停止検査による不メッキの有無、サンプル採取によるめっき層中のＦｅ濃度測定を実施してめっき性および合金化特性を評価した。合金化特性については、めっき層中のＦｅ濃度が８％未満を未合金、１２％超を過合金として不合格とし、その他を合格と判定した。
【００４０】
得られた結果は表２に示した通りであり、Ｓｉを含有するいずれの鋼種についても加熱帯前段出側の鋼板温度を５５０℃から７５０℃とし、加熱帯前段の露点を−２５℃未満、加熱帯後段及び保熱帯の露点を−３０℃以上０℃以下とすることで、焼鈍炉内での鋼板の表面酸化を回避しつつ、めっき性、合金化特性の良好な合金化溶融めっき鋼板が得られた。
【００４１】
【表１】
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【００４２】
【表２】
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【図の簡単な説明】
【００４３】
【図１】本発明のFe系酸化物生成を避けた内部酸化物形成手法を例示した図である。
【図２】本発明の溶融めっき装置の全体構成図である。
【図１】
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【図２】
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