(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
貯液槽外郭を構成するコンクリートの内壁面に樹脂で形成されたライニング層を設けた貯液槽であって、前記内壁面と前記ライニング層との間に略水平方向に第１の検知管と、前記内壁面と前記ライニング層との間に略鉛直方向に第２の検知管とを設け、前記第２の検知管の一端を前記第１の検知管に接続するとともに他端が貯留する液体の液面より上側に開放し、前記ライニング層に傷が発生した場合、貯留する液体が傷から漏れ出て前記ライニング層と前記内壁面との隙間を経て前記第１の検知管にたどり着き、吸引管を前記第２の検知管内で、一端が前記第１の検知管と前記第２の検知管とが接続する位置まで挿入し、他端をポンプに接続し、前記吸引管はパーフルオロ樹脂製の透過性チューブを用いたことを特徴とする貯液槽。
【請求項２】
第１の検知管と第２の検知管を各々少なくとも２本以上設けたことを特徴とする請求項１記載の貯液槽。
【請求項３】
前記第１の検知管が内壁面を一周することを特徴とする請求項２に記載の貯液槽。
【請求項４】
隣接する前記第１の検知管を千鳥状に配置することを特徴とする請求項２に記載の貯液槽。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内壁面をライニング層で被覆した貯液槽において、ライニング層が破損した場合に生じるライニング層内からライニング層外への液漏れを検知するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、薬液や廃液などを貯留する貯液槽において、ライニング層からの液漏れを検知する方法がいろいろと提案されている。
【０００３】
その一つとして、コンクリート等で構築された枢体の内壁表面（本願でいう「内壁面」）をライニング層で被覆し、枢体とライニング層との間にＦＲＰ製三次元中空構造層を形成し、このＦＲＰ製三次元中空構造層またはその連結部に液体検知器を設けて、液漏れの早期発見を行うというものがある（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】実用新案登録第３１０２８５７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記従来の技術は、例えば、地下に地下槽（本願でいう「貯液槽」）を設けた場合、地下槽の底面および側面全周にＦＲＰ製三次元中空構造層を配設するために、地下槽の容量が減少するという課題を有していた。
【０００５】
例えば、特許文献１の［実施例］に記載のごとく、厚さ３ｍｍのＦＲＰ製三次元中空構造層を用いた場合、単位壁面当たり３ｌ（１ｍ×１ｍ×３ｍｍ）の容量が減少することになる。
【０００６】
この３ｌ／ｍ２という数字は、地下槽に貯留する液体の貯留量が減少するばかりでなく、ライニング層に不具合が発生し、液漏れが生じた場合に、液体検知器が液漏れを検知するまでに流出する液体量にも当てはまる。
【０００７】
つまり、厚さ３ｍｍにライニング層の亀裂箇所より低部で、液体が満たされる面積を掛けた数字の容積に相当する量が流出するという課題となる。
【０００８】
この流出量については、貯液槽に貯留する液体の性質にもよるが、例えば、劇薬を貯留する場合、極めて重大な影響を及ぼす要因ともなりえる。
【０００９】
そこで本発明は、このような課題を解決するものであり、ライニング層に破損が生じたことによる液漏れが発生した場合、流出量を抑制しながら、早期に液漏れを発見できる貯液槽を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記目的を達成するために、貯液槽外郭を構成するコンクリートの内壁面に樹脂で形成されたライニング層を設けた貯液槽であって、内壁面とライニング層との間に略水平方向に第１の検知管と、内壁面とライニング層との間に略鉛直方向に第２の検知管とを設け、第２の検知管の一端を第１の検知管に接続するとともに他端が貯留する液体の液面より上側に開放し、前記ライニング層に傷が発生した場合、貯留する液体が傷から漏れ出て前記ライニング層と前記内壁面との隙間を経て前記第１の検知管にたどり着き、吸引管を前記第２の検知管内で、一端が前記第１の検知管と前記第２の検知管とが接続する位置まで挿入し、他端をポンプに接続し、前記吸引管はパーフルオロ樹脂製の透過性チューブを用いたことを特徴とする貯液槽というものである。
【００１１】
本構成とすることにより、吸引管は、透過性チューブを用いたことで、視認性がよくなり、チューブ内に液体が存在するか否かが判明しやすくなり、作業性がよくなり、また、吸引管は、貯留する液体による侵食に耐えるための高耐食性、貯液槽の内壁面形状に合わせた加工を実現するための加工性、及びポンプによる吸引が生じても管形状を損なわないための強度を確保するための耐圧性という観点より、パーフルオロ樹脂製チューブが用いられる。ライニング層に損傷が発生した場合、ライニング層より漏れた液体がライニング層と内壁面との隙間を経て略水平方向に設けられた第１の検知管に溜まる。そして、この第１の検知管に溜まった液体は第１の検知管と接続した略鉛直方向に設けられた第２の検知管へと導かれることとなる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、貯液槽外郭を構成するコンクリートの内壁面に樹脂で形成されたライニング層を設けた貯液槽であって、前記内壁面と前記ライニング層との間に略水平方向に第１の検知管と、前記内壁面と前記ライニング層との間に略鉛直方向に第２の検知管とを設け、前記第２の検知管の一端を前記第１の検知管に接続するとともに他端が貯留する液体の液面より上側に開放し、前記ライニング層に傷が発生した場合、貯留する液体が傷から漏れ出て前記ライニング層と前記内壁面との隙間を経て前記第１の検知管にたどり着き、吸引管を前記第２の検知管内で、一端が前記第１の検知管と前記第２の検知管とが接続する位置まで挿入し、他端をポンプに接続し、前記吸引管はパーフルオロ樹脂製の透過性チューブを用いたことを特徴とする貯液槽とすることで、吸引管は、透過性チューブを用いたことで、視認性がよくなり、チューブ内に液体が存在するか否かが判明しやすくなり、作業性がよくなり、また、吸引管は、貯留する液体による侵食に耐えるための高耐食性、貯液槽の内壁面形状に合わせた加工を実現するための加工性、及びポンプによる吸引が生じても管形状を損なわないための強度を確保するための耐圧性という観点より、パーフルオロ樹脂製チューブが用いられる。ライニング層に生じたわずかな傷が原因で、微量な液漏れが生じたとしても、ポンプを用いて強制的に漏れ出した微量な液体を吸出し、検知することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の実施の形態は、貯液槽外郭を構成するコンクリートの内壁面に樹脂で形成されたライニング層を設けた貯液槽であって、内壁面とライニング層との間に略水平方向に第１の検知管と、内壁面とライニング層との間に略鉛直方向に第２の検知管とを設け、第２の検知管の一端を第１の検知管に接続するとともに他端が貯留する液体の液面より上側に開放し、前記ライニング層に傷が発生した場合、貯留する液体が傷から漏れ出て前記ライニング層と前記内壁面との隙間を経て前記第１の検知管にたどり着き、吸引管を前記第２の検知管内で、一端が前記第１の検知管と前記第２の検知管とが接続する位置まで挿入し、他端をポンプに接続し、前記吸引管はパーフルオロ樹脂製の透過性チューブを用いたことを特徴とする貯液槽というものである。
【００１４】
このような構成とすることにより、吸引管は、透過性チューブを用いたことで、視認性がよくなり、チューブ内に液体が存在するか否かが判明しやすくなり、作業性がよくなり、また、吸引管は、貯留する液体による侵食に耐えるための高耐食性、貯液槽の内壁面形状に合わせた加工を実現するための加工性、及びポンプによる吸引が生じても管形状を損なわないための強度を確保するための耐圧性という観点より、パーフルオロ樹脂製チューブが用いられる。ポンプを用いて第１、第２の検知管内を吸引することにより、日常の点検作業において、ライニング層に損傷が発生しているか否かを確認することが可能となる。すなわち、ライニング層に生じたわずかな傷が原因で、微量な液漏れが生じたとしても、ポンプを用いて強制的に漏れ出した微量な液体を吸出し、検知することが可能となる。その結果、早期のライニング層の破損を検出することが可能となり、速やかな補修対策を打てるようになる。ライニング層に損傷が発生した場合、ライニング層より漏れた液体がライニング層と内壁面との隙間を経て略水平方向に設けられた第１の検知管に溜まり、その後、この第１の検知管に溜まった液体が、第１の検知管と接続した略鉛直方向に設けられた第２の検知管へと導かれることとなる。
【００１５】
その結果、第２の検知管の上部開口端近傍の貯留する液体の液面高さまで、ライニング層より漏れた液体が導かれるために、流出する液体量が少ない間に液漏れを検知することができるようになる。
【００１６】
次の本発明の実施の形態は、第１の検知管と第２の検知管を各々少なくとも２本以上設ける請求項１記載の貯液槽というものである。
【００１７】
具体的には、第１の検知管が内壁面を一周するように配設するものである。
【００１８】
あるいは、隣接する第１の検知管を千鳥状に配置するものである。
【００１９】
上記のように、第１の検知管を配設することで、内壁面を複数のブロックに切り分けることができる。
【００２０】
その結果、ライニング層に破損が生じ、液体の漏洩が発生した場合、その発生箇所が速やかに特定できるようになるので、ライニング層の補修が早期に実施できる。
【実施例】
【００２８】
以下、本発明の実施例について図面を参照しながら説明する。
【００２９】
（実施例１）
まず、図１に本発明の貯液槽の概要を示す鉛直断面図、図２に同水平断面図を示す。
【００３０】
図中１は、工場などの様々な工程で用いられた廃液などを貯留する貯液槽であり、外郭は主にコンクリートで構築することが多い。この貯液槽１の内壁面２には、主にＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）やエポキシ、ポリエチレン、ビニールエステルなどの樹脂で形成することが多いライニング層３が施してある。
【００３１】
つまり、ライニング層３を施すことで、貯液槽外郭を構成するコンクリートに対し、貯留する液体４が染み込まないようにしている。
【００３２】
次に、図中５は、この貯液槽１の内壁面２とライニング層３との間に設けられた第１の検知管であり、本実施例では、貯液槽１の内壁面２全周を取り囲むように設けている。この第１の検知管５に一端を接続し、他端を貯液槽１の鉛直上方に向かって配設した第２の検知管６が配設されている。
【００３３】
なお、本実施例では、一辺長さが５０ｍｍ、厚さが６ｍｍのＰＶＣアングル（ポリ塩化ビニル製Ｌ型アングル）を用いて第１の検知管５と第２の検知管６を構築している。
【００３４】
また、ＰＶＣアングル以外では、いわゆる塩ビ管を略Ｃ字状に切断して用いてもよい。
【００３５】
ここで、第２の検知管６は、貯液槽１に貯留する液体４の量に対して、液面４ａ上側に開口端６ａが来るようにしてある。
【００３６】
この第２の検知管６の長さについては、予め貯液槽１に貯留される液体量が予想されることから、任意に導き出すことができる。
【００３７】
このような貯液槽１を用いたときに、何らかの要因により、ライニング層３に傷７が発生したとする。
【００３８】
傷７から漏れ出た液体（図示せず）は、ライニング層３と内壁面２との隙間を経て第１の検知管５にたどり着く（矢印８ａ）。
【００３９】
たどり着いた液体は、第１の検知管５内を通り、鉛直上方に設けられた第２の検知管６へとたどり着く（矢印８ｂ）。その後は、大気圧と水圧の作用により、貯留した液体４と同じ液面高さに至るまで、第２の検知管６内を漏れ出た液体が満たすことになる（矢印８ｃ）。
【００４０】
その結果、貯液槽天井部に設けた開口部９から貯液槽１内を点検したときに、第２の検知管の上方開口端６ａ近傍まで漏れ出た液体が来ていることを確認すると、貯液槽１内のライニング層３のいずれかに損傷が発生したことが発見できるので、貯留している液体４を排出し、ライニング層３を補修する作業に移ることができる。
【００４１】
すなわち、第１の検知管５、第２の検知管６を満たすだけの液漏れが発生した時点で、速やかな対応が取れることになる。
【００４２】
なお、一例として、縦１０ｍ×横１０ｍ×高さ５ｍの貯液槽を用いた場合の効果について、特許文献１に記載のものと比較する。
【００４３】
本貯液槽の表面積は、３００ｍ２（側面積：２００ｍ２＝１０ｍ×５ｍ×４面、底面積：１００ｍ２＝１０ｍ×１０ｍ）となる。ここで、上述したように特許文献１は、単位面積あたり３ｌの液体が流出することとなるため、９００ｌ（３００ｍ２×３ｌ）の流出が起こり得る。
【００４４】
一方、本実施例では、単位長さあたりの流出量が１．２５ｌ（５０ｍｍ×５０ｍｍ×１／２×１ｍ）であり、検知管の総延長が４５ｍ（側面方向：４０ｍ＝１０ｍ×４面、高さ方向：５ｍ）となるため、起こり得る流出量は５６．２５ｌ（４５ｍ×１．２５ｌ）となる。
【００４５】
すなわち、後述する実施例のごとく、第２の検知管を複数本用いたとしても、著しい流出量の抑制効果を得ることができる。
【００４６】
（実施例２）
次に、図３、図４に示すように、貯液槽１内に第１の検知管５を３本施し、貯液槽１内をＡ層（３ａ）、Ｂ層（３ｂ）、Ｃ層（３ｃ）の３つに分割する。
【００４７】
このような構成とすることで、ライニング層３（Ａ層（３ａ））に損傷が発生した場合、矢印８ｄから矢印８ｅに示す経路にて液体が流出し、第２の検知管の上側開口端６ｂ付近へと流れ出る。
【００４８】
本構成上、開口端６ｂに漏れ出た液体が流れ出ることは、Ａ層からであることが容易に判断できるため、損傷した層の特定が速やかに行われるようになる。
【００４９】
その結果、例えば、Ａ層のライニング層３ａに傷７ｂが発生した場合、貯液槽１内を補修する際に全ての液体４を放出することなく、Ａ層のライニング層３ａ全体が見える程度の液体４の放出を行うだけで、ライニング層３ａを補修することが可能となる。
【００５０】
（実施例３）
次に、図５、図６中、５ａ〜５ｅとして示すように、隣接する第１の検知管を千鳥状に配設する。
【００５１】
その結果、貯液槽１の内壁面２が実施例２よりも細かなブロックとして区切ることが可能となる。つまり、本実施例のように、貯液槽１のある側面をＥ〜Ｉの５ブロックと区切ることができる。
【００５２】
このような構成とすることで、例えば、Ｅブロックのライニング層３ｅに傷７ｃが生じた場合、第２の検知管６の開口部６ｃに漏洩した液体が上昇してくる（矢印８ｇ）ため、ライニング層３に生じた損傷箇所を速やかに特定することが可能となり、補修作業を早期に実施することができる。
【００５３】
その結果、液漏れによる被害をより少なく抑制できる。
【００５４】
（実施例４）
次に、図７、図８に示すように、第２の検知管６に吸引管１０を施し、一端をポンプ１１に接続する。
【００５５】
このような状態で、日常点検として、ポンプ１１を用いて第１、第２の検知管内５，６を吸引する。つまり、強制的に第１、第２の検知管５，６内を吸引することにより、ライニング層３に生じた傷７が僅かで、漏れ出た液体が微量であっても、その損傷の発生を発早期に発見することが可能となるので、より積極的な保守管理が可能となる。
【００５６】
その結果、より漏洩する液体の量を低減することが可能となり、引いては本貯液槽１を用いた工場などの施設全体の信頼性を向上することとなる。
【００５７】
なお、吸引管１０は、貯留する液体４による侵食に耐えるための高耐食性、貯液槽１の内壁面２形状に合わせた加工を実現するための加工性、及びポンプ１１による吸引が生じても管形状を損なわないための強度を確保するための耐圧性という観点より、ＰＦＡチューブ（パーフルオロ樹脂製チューブ）を用いることが望ましい。
【００５８】
特に、ＰＦＡチューブとしては、透過性チューブを用いた場合、視認性がよくなり、チューブ内に液体が存在するか否かが判明しやすくなるため、作業性がよくなる。
【００５９】
（参考例１）
次に、図９に示すように、第２の検知管６内に液体検知センサ１２を設置し、その出力は液漏れを検知する漏洩検知制御部１３に接続する。
【００６０】
本参考例を用いた場合、例えば、本貯液槽１全体を制御するコントロール部（図示せず）と漏洩検知制御部１３とを連絡することにより、ライニング層３の液漏れが生じた場合、前工程を停止する、あるいは原料を投入する工程を停止するなど、本貯液槽１を含めた工程全体での対応が可能となる。
【００６１】
つまり、漏洩する液体の量がより微量な状態でも漏洩の検知が可能となり、引いては本貯液槽１を用いた工場などの施設全体の信頼性を向上することとなる。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明は、様々な工程で使用する原材料、及び廃液などの液体を貯留する貯液槽に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】本発明の一実施例における貯液槽の概要を示す鉛直断面図
【図２】本発明の一実施例における貯液槽の概要を示す水平断面図
【図３】本発明の他の実施例における貯液槽の概要を示す鉛直断面図
【図４】本発明の他の実施例における貯液槽の概要を示す水平断面図
【図５】本発明の他の実施例における貯液槽の概要を示す鉛直断面図
【図６】本発明の他の実施例における貯液槽の概要を示す水平断面図
【図７】本発明の他の実施例における貯液槽の概要を示す鉛直断面図
【図８】本発明の他の実施例における貯液槽の概要を示す水平断面図
【図９】参考例における貯液槽の概要を示す鉛直断面図
【符号の説明】
【００６４】
１    貯液槽
２    内壁面
３、３ａ〜３ｉ    ライニング層
４    液体
４ａ    液面
５    第１の検知管
６    第２の検知管
１０    吸引管
１１    ポンプ
１２    液体検知センサ
１３    漏洩検知制御部
【図１】
0004765500.tif 000002
【図２】
0004765500.tif 000003
【図３】
0004765500.tif 000004
【図４】
0004765500.tif 000005
【図５】
0004765500.tif 000006
【図６】
0004765500.tif 000007
【図７】
0004765500.tif 000008
【図８】
0004765500.tif 000009
【図９】
0004765500.tif 000010