(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
荷を格納する格納場所と、荷の受け渡しを行うステーションと、格納場所からステーションへまたはステーションから格納場所へと荷を搬送する第１の搬送装置と、ステーションから外部へまたは外部からステーションへと荷を搬送する第２の搬送装置と、格納場所における荷の在庫状況を管理する管理装置とから構成される倉庫管理システムにおいて、
前記管理装置は、荷の入庫指示が入力されると、該入庫指示に基づいて、荷の入庫する順を設定しかつ入庫指示データを生成し、該入庫指示データを設定した順に前記第２の搬送装置へ送信し、
前記第２の搬送装置は、前記管理装置から入庫指示データを受信すると、該入庫指示データに基づいて、入庫する荷を外部から搬送し、該荷を前記ステーションに荷置きする際に、前記管理装置へ入庫指示データを送信し、
前記管理装置は、前記第２の搬送装置から入庫指示データを受信すると、該入庫指示データと、次に前記第１の搬送装置により前記格納場所へ入庫する荷に対応する入庫指示データとを比較して、該両データが一致しているか否かを判定し、該判定結果を前記第２の搬送装置に対して通知手段により通知し、該両データが一致している場合に、前記第１の搬送装置へ入庫指示データを設定した順に送信し、
前記第１の搬送装置は、前記管理装置から入庫指示データを受信すると、該入庫指示データに基づいて、前記第２の搬送装置により前記ステーションに搬送された荷を前記格納場所へ搬送することを特徴とする倉庫管理システム。
【請求項２】
荷を格納する格納場所と、荷の受け渡しを行うステーションと、格納場所からステーションへまたはステーションから格納場所へと荷を搬送する第１の搬送装置と、ステーションから外部へまたは外部からステーションへと荷を搬送する第２の搬送装置と、格納場所における荷の在庫状況を管理する管理装置とから構成される倉庫管理システムにおいて、
前記管理装置は、荷の出庫指示が入力されると、該出庫指示に基づいて、荷の出庫する順を設定しかつ出庫指示データを生成し、該出庫指示データを設定した順に前記第１の搬送装置および前記第２の搬送装置へ送信し、
前記第１の搬送装置は、前記管理装置から出庫指示データを受信すると、該出庫指示データに基づいて、出庫する荷を前記格納場所から前記ステーションへ搬送し、
前記第２の搬送装置は、前記管理装置から出庫指示データを受信すると、該出庫指示データに基づいて、前記ステーションへ移動し、前記第１の搬送装置により搬送された荷を前記ステーションから荷取りする際に、前記管理装置へ出庫指示データを送信し、
前記管理装置は、前記第２の搬送装置から出庫指示データを受信すると、該出庫指示データと、次に前記第２の搬送装置により外部へ出庫する荷に対応する出庫指示データとを比較して、該両データが一致しているか否かを判定し、該判定結果を前記第２の搬送装置に対して通知手段により通知することを特徴とする倉庫管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１の搬送装置と第２の搬送装置により荷をステーションで中継して入出庫する倉庫管理システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
図１は、倉庫管理システムの概略構成の一例を示す図である。図１に示す倉庫管理システム１００は主に、自動倉庫１０、フォークリフト２、および管理装置１から構成されている。自動倉庫１０は主に、ラック４、ステーション５、およびスタッカクレーン７から構成されている。ラック４は、通路を隔てて並設されていて、荷（荷物と該荷物を受けるパレットのこと。）Ｗを格納する複数の格納場所４ａが設けられている。各格納場所４ａの位置は、いずれのラック４であるかを示す連番と、右端から何列目であるかを示す列番と、下から何段目であるかを示す段番の３つの情報で特定される。一方のラック４の右側には、ステーション５がラック４と平行に設置されている。ステーション５は、フォークリフト２とスタッカクレーン７が荷Ｗの受け渡しを行う際に使用される。また、ステーション５は、上部に設けられたコンベア５ｃをラック４に対して近づく方向または遠ざかる方向へ駆動して、コンベア５ｃ上に載置された荷Ｗを、フォークリフト２が荷Ｗの受け渡しを行う受渡口５ａ（コンベア５ｃのラック４と反対側の端部）からスタッカクレーン７が荷Ｗの受け渡しを行う受渡口５ｂ（コンベア５ｃのラック４側の端部）へまたは受渡口５ｂから受渡口５ａへと移動させる。ステーション５の側面には、ステーション制御盤６が設置されている。ステーション制御盤６には、コンベア５ｃを操作する操作部と制御部等が設けられている。
【０００３】
スタッカクレーン７は、ラック４およびステーション５間の通路の床面と天井に敷設されたレール１１に沿って台車７ａを走行させ、台車７ａ上に立設されたマスト７ｂに沿ってキャリッジ７ｃを昇降させ、キャリッジ７ｃ上に設置されたスライドフォーク７ｄを伸縮させて、荷Ｗをラック４の格納場所４ａからステーション５の受渡口５ｂへまたは受渡口５ｂから格納場所４ａへと搬送する。スタッカクレーン７の動作を制御するために、クレーン機上制御盤８がスタッカクレーン７の台車７ａ上に設置され、クレーン地上制御盤９が自動倉庫１０の近傍の床上に設置されている。クレーン機上制御盤８とクレーン地上制御盤９には、スタッカクレーン７を操作する操作部と制御部と通信部等が設けられている。フォークリフト２は、有人のフォークリフトであって、搭乗した作業者の操縦により、車体２ｚを走行させ、フォーク２ｘをマスト２ｙに沿って昇降させて、荷Ｗをステーション５の受渡口５ａから外部へまたは外部から受渡口５ａへと搬送する。管理装置１は、パーソナルコンピュータ等から成り、管理事務室等に設置されている。管理装置１は、自動倉庫１０の格納場所４ａにおける荷Ｗの在庫状況を管理する。管理装置１には、クレーン地上制御盤９に対して通信を行う通信部が設けられている。
【０００４】
従来、外部から自動倉庫１０へ荷Ｗを入庫する場合は、先ず、作業者が入荷指示書に基づいて、入庫する荷Ｗの品名、数量、格納場所４ａ（連番、列番、段番）、および入荷場所（トラック等）等の入庫指示を管理装置１に入力する。次に、作業者がフォークリフト２に搭乗し、入荷指示書に基づいて、フォークリフト２で入庫する荷Ｗを外部の指示された入荷場所から搬送して、ステーション５の受渡口５ａに荷置きする。そして、ステーション５のコンベア５ｃが駆動して、荷Ｗを受渡口５ａから受渡口５ｂへ移動させる。この後、管理装置１からクレーン地上制御盤９を介してクレーン機上制御盤８へ入庫指令が送信され、該入庫指令に基づいてスタッカクレーン７が駆動して、ステーション５の受渡口５ｂにある荷Ｗをラック４の指示された格納場所４ａへ搬送して入庫する。
【０００５】
また、自動倉庫１０から外部へ荷Ｗを出庫する場合は、先ず、作業者が出荷指示書に基づいて、出庫する荷Ｗの品名、数量、格納場所４ａ（連番、列番、段番）、および出荷場所（トラック等）等の出庫指示を管理装置１に入力する。次に、作業者がフォークリフト２に搭乗し、出荷指示書に基づいて、ステーション５へ移動する。また、管理装置１からクレーン地上制御盤９を介してクレーン機上制御盤８へ出庫指令が送信され、該出庫指令に基づいてスタッカクレーン７が駆動して、出庫する荷Ｗをラック４の指示された格納場所４ａから搬送して、ステーション５の受渡口５ｂに荷置きする。そして、ステーション５のコンベア５ｃが駆動して、荷Ｗを受渡口５ｂから受渡口５ａへ移動させる。この後、作業者がフォークリフト２を操作して、受渡口５ａにある荷Ｗを荷取って、外部の指示された出荷場所へ搬送して出庫する。
【０００６】
従来、上記のような入出庫作業を複数台のフォークリフト２で行う場合、フォークリフト２同士の追い越し等が原因で、入出庫する荷Ｗの順がステーション５でずれて、誤入庫や誤出庫を生じるおそれがあった。即ち、後でスタッカクレーン７により入庫する荷Ｗを搬送しているフォークリフト２が、先にスタッカクレーン７により入庫する荷Ｗを搬送しているフォークリフト２より早くステーション５に到着して荷置きを行ったため、スタッカクレーン７によって後で入庫する荷Ｗが先に入庫する荷Ｗの格納場所４ａへ誤って入庫され、先に入庫する荷Ｗが後で入庫する荷Ｗの格納場所４ａへ誤って入庫されるおそれがあった。また、後で出庫する荷Ｗを搬送させるフォークリフト２が、先に出庫する荷Ｗを搬送させるフォークリフト２より早くステーション５に到着して荷取りを行ったため、これらのフォークリフト２によって後で出庫する荷Ｗが先に出庫する荷Ｗの出荷場所へ誤って出庫され、先に出庫する荷Ｗが後で出庫する荷Ｗの出荷場所へ誤って出庫されるおそれがあった。このような誤入庫や誤出庫を防止するため、従来は、作業者がフォークリフト２でステーション５に対して荷Ｗの荷置きまたは荷取りを行う前または後に、自分の入荷指示書若しくは出荷指示書、または自分と他の作業者の入荷指示書若しくは出荷指示書に基づいて、該荷Ｗが入出庫する順通りの荷Ｗであるか否かを注意深く確認する作業を行っていた。しかしながら、このような確認作業は煩わしく、入出庫作業の効率の低下を招いていた。
【０００７】
一方、下記の特許文献１、２には、入出庫情報を記録したＩＤタグやＩＤカードやバーコード等の記録媒体を荷に付し、ＩＤリーダやスキャナ等の読み取り装置と、上位装置に対して通信を行う車上機とをフォークリフトに設置し、フォークリフトが格納場所から荷を荷取りする際に、該荷の記録媒体から読み取り装置により読み取った入出庫情報と、先に上位装置から送信されて車上機で受信した入出庫情報とを、車上機で比較して両情報が一致するか否かを判定し、該判定結果を車上機のディスプレイやブザーや回転灯等で通知することが開示されている。また、下記の特許文献３には、特許文献１、２の構成で、フォークリフトが格納場所から荷を荷取りする際に、該荷の記録媒体から読み取り装置により読み取った入出庫情報を車上機から上位装置に送信し、該入出庫情報と、先に車上機に送信した入出庫情報とを、上位装置で比較して両情報が一致するか否かを判定し、該判定結果を上位装置から車上機に送信して、車上機により通知することが開示されている。しかしながら、これらの技術はフォークリフトだけで荷の出庫作業を行う場合に荷を確認するものである。よって、上述したようにフォークリフト２とスタッカクレーン７等の複数の搬送装置により荷Ｗをステーション５で中継して入出庫する場合に、ステーション５での荷Ｗの順ずれにより生じる誤入庫や誤出庫を防止することはできない。
【０００８】
【特許文献１】特開平４−１７３６９９号公報
【特許文献２】特開平２−８１８９９号公報
【特許文献３】特開平２−８１９００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上述した問題点を解決するものであって、その課題とするところは、ステーションで入出庫する荷の順がずれて誤入庫や誤出庫が生じるのを防止することが可能な倉庫管理システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明では、荷を格納する格納場所と、荷の受け渡しを行うステーションと、格納場所からステーションへまたはステーションから格納場所へと荷を搬送する第１の搬送装置と、ステーションから外部へまたは外部からステーションへと荷を搬送する第２の搬送装置と、格納場所における荷の在庫状況を管理する管理装置とから構成される倉庫管理システムにおいて、管理装置は、荷の入庫指示が入力されると、該入庫指示に基づいて、荷の入庫する順を設定しかつ入庫指示データを生成し、該入庫指示データを設定した順に第２の搬送装置へ送信し、第２の搬送装置は、管理装置から入庫指示データを受信すると、該入庫指示データに基づいて、入庫する荷を外部から搬送し、該荷をステーションに荷置きする際に、管理装置へ入庫指示データを送信し、管理装置は、第２の搬送装置から入庫指示データを受信すると、該入庫指示データと、次に第１の搬送装置により格納場所へ入庫する荷に対応する入庫指示データとを比較して、該両データが一致しているか否かを判定し、該判定結果を第２の搬送装置に対して通知手段により通知し、該両データが一致している場合に、第１の搬送装置へ入庫指示データを設定した順に送信し、第１の搬送装置は、管理装置から入庫指示データを受信すると、該入庫指示データに基づいて、第２の搬送装置によりステーションに搬送された荷を格納場所へ搬送することを特徴とする倉庫管理システムを提供する。
【００１１】
このようにすると、第２の搬送装置で外部から搬送して来た荷をステーションに荷置きする際に、該荷が次に第１の搬送装置で入庫する荷と一致しているか否かを通知手段により容易に確認することができる。このため、通知手段により荷が正しいことを確認すると、続けて第２の搬送装置でステーションへの荷の荷置きを行い、この後第１の搬送装置で荷を指示された格納場所へ正確に入庫することができる。また、通知手段により荷が誤っていることを確認すると、一旦第２の搬送装置と荷をステーションから退かせて、荷置きを行う第２の搬送装置と荷の順を修正する等のように適切に対応することができる。さらに、従来のように入荷指示書に基づいて荷を確認したり、読み取り装置で荷に付された記録媒体から入庫情報を読み取って荷を確認したりしないので、煩わしさがなく、時間がかからず、入庫作業の効率が低下するのを抑制することができる。よって、複数台の第２の搬送装置で入庫作業を行う場合でも、ステーションで入庫する荷の順がずれて誤入庫が生じるのを防止することが可能となる。
【００１２】
また、第２の発明では、荷を格納する格納場所と、荷の受け渡しを行うステーションと、格納場所からステーションへまたはステーションから格納場所へと荷を搬送する第１の搬送装置と、ステーションから外部へまたは外部からステーションへと荷を搬送する第２の搬送装置と、格納場所における荷の在庫状況を管理する管理装置とから構成される倉庫管理システムにおいて、管理装置は、荷の出庫指示が入力されると、該出庫指示に基づいて、荷の出庫する順を設定しかつ出庫指示データを生成し、該出庫指示データを設定した順に第１の搬送装置および第２の搬送装置へ送信し、第１の搬送装置は、管理装置から出庫指示データを受信すると、該出庫指示データに基づいて、出庫する荷を格納場所からステーションへ搬送し、第２の搬送装置は、管理装置から出庫指示データを受信すると、該出庫指示データに基づいて、ステーションへ移動し、第１の搬送装置により搬送された荷をステーションから荷取りする際に、管理装置へ出庫指示データを送信し、管理装置は、第２の搬送装置から出庫指示データを受信すると、該出庫指示データと、次に第２の搬送装置により外部へ出庫する荷に対応する出庫指示データとを比較して、該両データが一致しているか否かを判定し、該判定結果を第２の搬送装置に対して通知手段により通知することを特徴とする倉庫管理システムを提供する。
【００１３】
このようにすると、第１の搬送装置で格納場所からステーションへ搬送した荷を第２の搬送装置で荷取りする際に、該荷が次に第２の搬送装置により外部へ出庫する荷と一致しているか否かを通知手段により容易に確認することができる。このため、通知手段により荷が正しいことを確認すると、続けて第２の搬送装置でステーションからの荷の荷取りを行い、外部へ正確に搬送して出庫することができる。また、通知手段により荷が誤っていることを確認すると、一旦第２の搬送装置をステーションから退かせて、荷取りを行う第２の搬送装置の順を修正する等のように適切に対応することができる。さらに、従来のように出荷指示書に基づいて荷を確認したり、読み取り装置で荷に付された記録媒体から出庫情報を読み取って荷を確認したりしないので、煩わしさがなく、時間がかからず、出庫作業の効率が低下するのを抑制することができる。よって、複数台の第２の搬送装置で出庫作業を行う場合でも、ステーションで出庫する荷の順がずれて誤出庫が生じるのを防止することが可能となる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、第２の搬送装置でステーションに対して荷を荷置きまたは荷取りする際に、該荷が次に入出庫する荷と一致しているか否かを通知手段により容易に確認することができるので、ステーションで入出庫する荷の順がずれて誤入庫や誤出庫が生じるのを防止することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態につき、図を参照しながら説明する。なお、以下に述べる実施形態の倉庫管理システムの概略構成は、図１と同一であるため、図１を本発明の実施形態として引用する。また、各部の符号も、図１で付した符号と同一のものを引用する。
【００１６】
図２は、本発明の実施形態に係る倉庫管理システム１００の電気的構成を示すブロック図である。管理装置１は、パーソナルコンピュータ等から構成されている。管理装置１の制御部１ａは、ＣＰＵやＲＡＭおよびＲＯＭのメモリ等から構成されていて、管理装置１の各部の動作を制御する。記憶部１ｂは、メモリやハードディスク等から構成されていて、各種動作プログラムや、入力される入出庫指示の情報や、図１で説明した自動倉庫１０における荷Ｗの在庫状況の情報等を記憶している。表示部１ｃは、ＣＲＴディスプレイ等から構成されていて、各種の情報を表示する。操作部１ｄは、キーボードやマウスから構成されていて、各種指示等を入力する際に操作される。通信部１ｅは、フォークリフト２と無線で通信を行うための回路と、クレーン地上制御盤９と有線で通信を行うための回路とから構成されている。
【００１７】
フォークリフト２は、有人のフォークリフトである。フォークリフト２の駆動系２ｆには、図１で説明したフォークリフト２の車体２ｚを走行させる走行モータや、フォーク２ｘをマスト２ｙに沿って昇降させる油圧シリンダや、フォークリフト２を操縦する操縦桿等が含まれる。フォークリフト２には、フォーク端末装置３が設置されている。フォーク端末装置３は、簡易型のコンピュータ等から構成されている。フォーク端末装置３の制御部３ａは、ＣＰＵやメモリ等から構成されていて、フォーク端末装置３の各部の動作を制御する。記憶部３ｂは、メモリ等から構成されていて、各種動作プログラムや管理装置１から受信したデータ等を記憶している。表示部３ｃは、液晶ディスプレイ等から構成されていて、管理装置１から受信したデータ等を表示する。操作部３ｄは、スイッチやボタンやキー等から構成されていて、各種指示等を入力する際に操作される。通信部３ｅは、管理装置１と無線で通信を行うための回路から構成されている。
【００１８】
自動倉庫１０のスタッカクレーン７の駆動系７ｆには、図１で説明したスタッカクレーン７の台車７ａを走行させる走行モータや、キャリッジ７ｃをマスト７ｂに沿って昇降させる昇降モータや、スライドフォーク７ｄを伸縮させるモータまたはシリンダ等が含まれる。スタッカクレーン７には、クレーン機上制御盤８が設置されている。クレーン機上制御盤８の制御部８ａは、ＣＰＵやメモリ等から構成されていて、クレーン機上制御盤８の各部と駆動系７ｆの各部の動作を制御する。記憶部８ｂは、メモリ等から構成されていて、各種動作プログラムやクレーン地上制御盤９から受信したデータ等を記憶している。表示部８ｃは、液晶ディスプレイ等から構成されていて、駆動系７ｆの動作状態等を表示する。操作部８ｄは、スイッチやボタンやキー等から構成されていて、各種指示等を入力する際に操作される。通信部８ｅは、クレーン地上制御盤９と無線で通信を行うための回路から構成されている。
【００１９】
クレーン地上制御盤９の制御部９ａは、ＣＰＵやメモリ等から構成されていて、クレーン地上制御盤９の各部の動作を制御したり、クレーン機上制御盤８に動作指示を出したりする。記憶部９ｂは、メモリ等から構成されていて、各種動作プログラムや、管理装置１、クレーン機上制御盤８、およびステーション制御盤６から受信したデータ等を記憶している。表示部９ｃは、液晶ディスプレイ等から構成されていて、スタッカクレーン７の駆動系７ｆの動作状態や、管理装置１等から受信したデータ等を表示する。操作部９ｄは、スイッチやボタンやキー等から構成されていて、各種指示等を入力する際に操作される。通信部９ｅは、クレーン機上制御盤８と無線で通信を行うための回路と、管理装置１およびステーション制御盤６と有線で通信を行うための回路とから構成されている。
【００２０】
ステーション５の駆動系５ｆには、図１で説明したコンベア５ｃを駆動させるモータ等が含まれる。ステーション５には、ステーション制御盤６とシグナル灯５ｓとブザー５ｚが設置されている。ステーション制御盤６の制御部６ａは、ＣＰＵやメモリ等から構成されていて、ステーション制御盤６の各部、駆動系５ｆ、シグナル灯５ｓ、およびブザー５ｚの動作を制御する。記憶部６ｂは、メモリ等から構成されていて、各種動作プログラム等を記憶している。表示部６ｃは、ＬＥＤやランプ等から構成されていて、コンベア５ｃの動作状態（例えば入庫か出庫か等）等を表示する。操作部６ｄは、スイッチやボタン等から構成されていて、各種指示を入力する際に操作される。通信部６ｅは、クレーン地上制御盤９と有線で通信を行うための回路から構成されている。シグナル灯５ｓは、フォークリフト２がステーション５に対して荷置きまたは荷取りする荷Ｗが入出庫する順の荷Ｗと一致していることを通知するために点灯する。ブザー５ｚは、フォークリフト２がステーション５に対して荷置きまたは荷取りする荷Ｗが入出庫する順の荷Ｗと一致していないことを通知するために発音する(鳴り響く)。
【００２１】
上記以外にも、各装置には、電源部等の公知の構成が含まれている。また、図１に示したフォークリフト２のフォーク２ｘ近傍、ステーション５の受渡口５ａ、５ｂ、スタッカクレーン７のキャリッジ７ｃ、およびラック４の各格納場所４ａには、荷Ｗの有無を検出するセンサ等の荷検出手段が設けられている。各装置間の通信方式は、上記に限るものではなく、公知の通信方式を適宜用いてもよい。
【００２２】
図１および図２の構成において、自動倉庫１０のラック４の格納場所４ａは、本発明における格納場所の一実施形態を構成する。ステーション５とステーション制御盤６とは、本発明におけるステーションの一実施形態を構成する。スタッカクレーン７とクレーン機上制御盤８とクレーン地上制御盤９とは、本発明における第１の搬送装置の一実施形態を構成する。フォークリフト２とフォーク端末装置３とは、本発明における第２の搬送装置の一実施形態を構成する。管理装置１は、本発明における管理装置の一実施形態を構成する。シグナル灯５ｓとブザー５ｚとは、本発明における通知手段の一実施形態を構成する。
【００２３】
図３は、本発明の実施形態に係る倉庫管理システム１００の入庫手順を示すフローチャートである。荷Ｗを外部の入荷場所から自動倉庫１０のラック４に入庫する場合、先ず、作業者が入荷指示書に基づいて管理装置１の操作部１ｄを操作し、作業種別（この場合は「入庫」）、入庫する荷Ｗの品名、数量、格納場所４ａ（連番、列番、段番）、および入荷場所等の情報を含んだ入庫指示を管理装置１に入力する（ステップＡ１）。このとき、単一の荷Ｗの入庫指示を入力してもよいし、複数の荷Ｗの入庫指示を入力してもよい。入力後、管理装置１で入庫指示に基づいて荷Ｗの入庫する順が設定され、かつ入庫指示データが生成され（ステップＡ２）、記憶部１ｂに記憶される。そして、管理装置１から一方のフォークリフト２のフォーク端末装置３へ、入庫指示データが設定された順に送信される（ステップＡ３）。このステップＡ３で送信される入庫指示データは１つだけである。またこのステップＡ３は、例えばフォーク端末装置３の操作部３ｄに入庫指示を要求するボタンを設けておき、フォークリフト２に搭乗した作業者が該ボタンを操作して、フォーク端末装置３から管理装置１へ入庫指示を要求する信号が送信されたことを切っ掛けとして行うようにすればよい。これ以外に、例えば管理装置１への入庫指示の入力完了後に自動的に行うようにしてもよいし、作業者が管理装置１の操作部１ｄを操作して、フォーク端末装置３への送信指示を入力したことを切っ掛けとして行うようにしてもよい。
【００２４】
管理装置１からの入庫指示データがフォーク端末装置３で受信されると、該入庫指示データが記憶部３ｂに記憶され、該入庫指示データ内容が表示部３ｃに表示される。このため、上記フォーク端末装置３が設置されたフォークリフト２に搭乗した作業者は、表示部３ｃを見て、該入庫指示データの内容に基づいて、フォークリフト２を操縦し、入庫する荷Ｗを外部の入荷場所から荷取って、自動倉庫１０のステーション５へ搬送する（ステップＡ４）。そして、フォークリフト２で荷Ｗをステーション５の受渡口５ａに荷置きする際に、フォーク端末装置３から管理装置１へ上記入庫指示データが送信される（ステップＡ５）。このステップＡ５は、例えばフォーク端末装置３の操作部３ｄに荷置き動作の開始を入力するボタンまたは荷置きする荷Ｗの確認を要求するボタンを設けておき、フォークリフト２に搭乗した作業者が該ボタンを操作したことを切っ掛けとして行うようにすればよい。これ以外に、例えばフォークリフト２がステーション５に荷置き可能な程度まで接近したことを検知するセンサ等の検知手段をステーション５の側面とフォークリフト２の前面に設けて、またはフォーク２ｘがステーション５に荷置きする高さに位置したことを検知するセンサ等の検知手段をフォークリフト２の前面に設けて、該検知手段をフォーク端末装置３に電気的に接続しておき、該検知手段によりフォークリフト２の荷置き動作を実行可能な状態を検出したことを切っ掛けとして自動的に行うようにしてもよい。つまり、ステップＡ５は、フォークリフト２がステーション５に対して荷置き動作を開始する前に行ってもよいし、荷置き動作中に行ってもよい。
【００２５】
フォーク端末装置３からの入庫指示データが管理装置１で受信されると、管理装置１で該入庫指示データと、既にフォーク端末装置３へ送信したものと同一であって、次にスタッカクレーン７によりラック４へ入庫する荷Ｗに対応する入庫指示データとが比較されて（ステップＡ６）、該両データが一致しているか否かが判定される（ステップＡ７）。ここで、上記両データが一致していると判定されると（ステップＡ７：ＹＥＳ）、管理装置１からクレーン地上制御盤９を介してステーション制御盤６へ、上記両データの一致を示す一致信号が送信される（ステップＡ８）。管理装置１からの一致信号がステーション制御盤６で受信されると、ステーション５でシグナル灯５ｓが点灯する（ステップＡ９）。このため、フォーリフト２の作業者は、シグナル灯５ｓの点灯を見て、荷Ｗの荷置き順が正しいことを認識する。そして続けて、フォーリフト２でステーション５の受渡口５ａに対する荷Ｗの荷置きを完了する。
【００２６】
荷置き完了後、ステーション５でコンベア５ｃが駆動して、荷Ｗを受渡口５ａからスタッカクレーン７用の受渡口５ｂへと移動させる（ステップＡ１０）。移動後、ステーション制御盤６からクレーン地上制御盤９を介して管理装置１へ、ステーション５までの荷Ｗの搬送が完了したことを示す搬送完了信号が送信される（ステップＡ１１）。ステーション制御盤６からの搬送完了信号が管理装置１で受信されると、管理装置１からクレーン地上制御盤９へ、入庫指示データが設定された順に送信される（ステップＡ１２）。このステップＡ１２の処理で送信される入庫指示データは１つだけである。そしてさらに、クレーン地上制御盤９からクレーン機上制御盤８へ、該入庫指示データが送信される（ステップＡ１３）。クレーン地上制御盤９からの入庫指示データがクレーン機上制御盤８で受信されると、スタッカクレーン７が該入庫指示データに基づいて駆動し、ステーション５の受渡口５ｂにある荷Ｗを荷取って、ラック４の格納場所４ａへ搬送して入庫する（ステップＡ１４）。
【００２７】
一方、ステップＡ７で上記両データが一致していないと判定されると（ステップＡ７：ＮＯ）、管理装置１からクレーン地上制御盤９を介してステーション制御盤６へ、上記両データの不一致を示す不一致信号が送信される（ステップＡ１５）。管理装置１からの不一致信号がステーション制御盤６で受信されると、ステーション５でブザー５ｚが発音する（ステップＡ１６）。このため、フォーリフト２の作業者は、ブザー５ｚの発音を聞いて、荷Ｗの荷置き順が誤っていることを認識する。そして、例えばフォーリフト２から降車した後、ステーション制御盤６の操作部６ｄを操作して、ブザー５ｚを停止させたり、一旦荷Ｗとフォークリフト２をステーション５から退かせて、他のフォークリフト２の到着を待った後、荷Ｗの荷置き順を修正したりする等の適切な対応動作を行う（ステップＡ１７）。このステップＡ１７の対応動作として、ステップＡ４以降の手順をやり直すようにしてもよい。
【００２８】
上記の入庫手順によると、フォークリフト２で外部の入荷場所から搬送して来た荷Ｗをステーション５に荷置きする際に、該荷Ｗが次にスタッカクレーン７で入庫する荷Ｗと一致しているか否かをシグナル灯５ｓとブザー５ｚにより容易に確認することができる。このため、シグナル灯５ｓの点灯により荷Ｗが正しいことを確認すると、続けてフォークリフト２でステーション５への荷Ｗの荷置きを行い、この後スタッカクレーン７で荷Ｗをラック４の指示された格納場所４ａへ正確に入庫することができる。また、ブザー５ｚの発音により荷Ｗが誤っていることを確認すると、一旦フォークリフト２と荷Ｗをステーション５から退かせて、他のフォークリフト２の到着を待った後、荷置きを行うフォークリフト２と荷Ｗの順を修正する等のように適切に対応することができる。さらに、従来のように荷置きの際に入荷指示書に基づいて荷を確認したり、読み取り装置で荷に付された記録媒体から入庫情報を読み取って荷を確認したりしないので、煩わしさがなく、時間がかからず、入庫作業の効率が低下するのを抑制することができる。よって、複数台のフォークリフト２で入庫作業を行う場合でも、ステーション５で入庫する荷Ｗの順がずれて誤入庫が生じるのを防止することが可能となる。
【００２９】
図４は、本発明の実施形態に係る倉庫管理システム１００の出庫手順を示すフローチャートである。荷Ｗを自動倉庫１０のラック４から外部の出荷場所へ出庫する場合、先ず、作業者が出荷指示書に基づいて管理装置１の操作部１ｄを操作し、作業種別（この場合は「出庫」）、出庫する荷Ｗの品名、数量、および出荷場所等の情報を含んだ出庫指示を管理装置１に入力する（ステップＢ１）。このとき、単一の荷Ｗの出庫指示を入力してもよいし、複数の荷Ｗの出庫指示を入力してもよい。入力後、管理装置１で出庫指示に基づいて荷Ｗの出庫する順が設定され、かつ出庫指示データが生成され（ステップＢ２）、記憶部１ｂに記憶される。このとき、管理装置１の制御部１ａが出庫指示に基づいて、出庫する荷Ｗの格納場所４ａの情報を記憶部１ｂに記憶されている在庫状況の情報から読み出して、出庫指示データに含める。そして、管理装置１からクレーン地上制御盤９へ、出庫指示データが設定された順に送信される（ステップＢ３）。このステップＢ３で送信される出庫指示データは１つだけである。またこのステップＢ３は、例えば前述した図３のステップＡ３と同様に、管理装置１への出庫指示の入力完了後に自動的に行うようにしたり、作業者が管理装置１の操作部１ｄまたはフォーク端末装置３の操作部３ｄにより送信指示を入力したことを切っ掛けとして行うようにしたりすればよい。
【００３０】
管理装置１からの出庫指示データがクレーン地上制御盤９で受信されると、クレーン地上制御盤９からクレーン機上制御盤８へ出庫指示データが送信される（ステップＢ４）。クレーン地上制御盤９からの出庫指示データがクレーン機上制御盤８で受信されると、スタッカクレーン７が該出庫指示データに基づいて駆動して、出庫する荷Ｗを指示されたラック４の格納場所４ａから荷取って、ステーション５の受渡口５ｂへ搬送して荷置きする（ステップＢ５）。荷置き後、ステーション５でコンベア５ｃが駆動して、荷Ｗを受渡口５ｂからフォークリフト２用の受渡口５ａへと移動させる（ステップＢ６）。移動後、ステーション制御盤６からクレーン地上制御盤９へ、ステーション５までの荷Ｗの搬送が完了したことを示す搬送完了信号が送信される（ステップＢ７）。ステーション制御盤６からの搬送完了信号がクレーン地上制御盤９で受信されると、クレーン地上制御盤９から管理装置１へ、上記搬送完了信号と上記出庫指示データが送信される（ステップＢ８）。
【００３１】
クレーン地上制御盤９からの搬送完了信号と出庫指示データが管理装置１で受信されると、管理装置１から一方のフォークリフト２のフォーク端末装置３へ、出庫指示データが設定された順に送信される（ステップＢ９）。このステップＢ９で送信される出庫指示データは１つだけであって、クレーン地上制御盤９から受信した上記出庫指示データと同一の内容である。またこのステップＢ９は、ステップＢ８の後ではなく、ステップＢ２の後でステップＢ３と同時またはステップＢ３の前後に行うようにしてもよい。その場合、ステップＢ９は、例えばステップＢ３と同様に、管理装置１への出庫指示の入力完了後に自動的に行うようにしたり、作業者が管理装置１の操作部１ｄまたはフォーク端末装置３の操作部３ｄにより送信指示を入力したことを切っ掛けとして行うようにしたりすればよい。
【００３２】
管理装置１からの出庫指示データがフォーク端末装置３で受信されると、該出庫指示データが記憶部３ｂに記憶され、該出庫指示データ内容が表示部３ｃに表示される。このため、上記フォーク端末装置３が設置されたフォークリフト２に搭乗した作業者は、表示部３ｃを見て、該出庫指示データの内容に基づいて、フォークリフト２を操縦し、ステーション５の受渡口５ａの手前まで移動する（ステップＢ１０）。そして、スタッカクレーン７とコンベア５ｃにより受渡口５ａに搬送された荷Ｗをフォークリフト２で荷取りする際に、フォーク端末装置３から管理装置１へ上記出庫指示データが送信される（ステップＢ１１）。このステップＢ１１は、例えばフォーク端末装置３の操作部３ｄに荷取り動作の開始を入力するボタンまたは荷取りする荷Ｗの確認を要求するボタンを設けておき、フォークリフト２の作業者が該ボタンを操作したことを切っ掛けとして行うようにすればよい。また、例えばフォークリフト２がステーション５に荷取り可能な程度まで接近したことを検知するセンサ等の検知手段をステーション５の側面とフォークリフト２の前面に設けて、またはフォーク２ｘがステーション５から荷取りする高さに位置したことを検知するセンサ等の検知手段をフォークリフト２の前面に設けて、該検知手段をフォーク端末装置３に電気的に接続しておき、該検知手段によりフォークリフト２の荷取り動作を実行可能な状態を検出したことを切っ掛けとして自動的に行うようにしてもよい。つまり、ステップＢ１１は、フォークリフト２がステーション５に対して荷取り動作を開始する前に行ってもよいし、荷取り動作中に行ってもよい。
【００３３】
フォーク端末装置３からの出庫指示データが管理装置１で受信されると、管理装置１で該出庫指示データと、既にクレーン地上制御盤９から受信したものと同一であって、次にフォークリフト２により外部の出荷場所へ出庫する荷Ｗに対応する出庫指示データとが比較されて（ステップＢ１２）、該両データが一致しているか否かが判定される（ステップＢ１３）。ここで、上記両データが一致していると判定されると（ステップＢ１３：ＹＥＳ）、管理装置１からクレーン地上制御盤９を介してステーション制御盤６へ、上記両データの一致を示す一致信号が送信される（ステップＢ１４）。管理装置１からの一致信号がステーション制御盤６で受信されると、ステーション５でシグナル灯５ｓが点灯する（ステップＢ１５）。このため、フォーリフト２の作業者は、シグナル灯５ｓの点灯を見て、荷Ｗの荷取り順が正しいことを認識する。そして続けて、フォーリフト２でステーション５の受渡口５ａにある荷Ｗを荷取って、外部の指示された出荷場所へ搬送して出庫する（ステップＢ１６）。
【００３４】
一方、ステップＢ１３で上記両データが一致していないと判定されると（ステップＢ１３：ＮＯ）、管理装置１からクレーン地上制御盤９を介してステーション制御盤６へ、上記両データの不一致を示す不一致信号が送信される（ステップＢ１７）。管理装置１からの不一致信号がステーション制御盤６で受信されると、ステーション５でブザー５ｚが発音する（ステップＢ１８）。このため、フォーリフト２の作業者は、ブザー５ｚの発音を聞いて、荷Ｗの荷取り順が誤っていることを認識する。そして、例えばフォーリフト２から降車した後、ステーション制御盤６の操作部６ｄを操作して、ブザー５ｚを停止させたり、一旦フォークリフト２をステーション５から退かせて、他のフォークリフト２の到着を待った後、荷Ｗの荷取り順を修正したりする等の適切な対応動作を行う（ステップＢ１９）。このステップＢ１９の対応動作として、ステップＢ１０以降の手順をやり直すようにしてもよい。
【００３５】
上記の出庫手順によると、スタッカクレーン７でラック４の格納場所４ａからステーション５へ搬送した荷Ｗをフォークリフト２で荷取りする際に、該荷Ｗが次にフォークリフト２により外部の出荷場所へ出庫する荷Ｗと一致しているか否かをシグナル灯５ｓとブザー５ｚにより容易に確認することができる。このため、シグナル灯５ｓの点灯により荷Ｗが正しいことを確認すると、続けてフォークリフト２でステーション５からの荷Ｗの荷取りを行い、外部の出荷場所へ正確に搬送して出庫することができる。また、ブザー５ｚの発音により荷Ｗが誤っていることを確認すると、一旦フォークリフト２ステーション５から退かせて、他のフォークリフト２の到着を待った後、荷取りを行うフォークリフト２の順を修正する等のように適切に対応することができる。さらに、従来のように荷取りの際に出荷指示書に基づいて荷を確認したり、読み取り装置で荷に付された記録媒体から出庫情報を読み取って荷を確認したりしないので、煩わしさがなく、時間がかからず、出庫作業の効率が低下するのを抑制することができる。よって、複数台のフォークリフト２で出庫作業を行う場合でも、ステーション５で出庫する荷Ｗの順がずれて誤出庫が生じるのを防止することが可能となる。
【００３６】
本発明は以上述べた実施形態以外にも種々の形態を採用することができる。例えば、以上の実施形態では、フォークリフト２、フォーク端末装置３、およびラック４をそれぞれ２台設け、ステーション５、ステーション制御盤６、スタッカクレーン７、クレーン機上制御盤８、およびクレーン地上制御盤９をそれぞれ１台設けた例を挙げているが、これら各装置２〜９の台数はこれのみに限定するものではなく、これ以上であってもこれ以下であっても、本発明は適用することができる。なお、例えばステーション５を複数台設ける場合は、入出庫指示データに使用するステーションの識別情報を含め、各ステーションで荷の荷置き順および荷取り順を確認するようにすればよい。
【００３７】
また、以上の実施形態では、通知手段としてステーション５にシグナル灯５ｓとブザー５ｚを設けた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではなく、これに代えて、例えばフォークリフト２にシグナル灯やブザー等を設けたり、フォーク端末装置３の表示部３ｃに正誤のメッセージ等を表示させたりしてもよい。つまり、通知手段としては、フォークリフト２で作業を行う作業者に対して入出庫指示データの一致と不一致を視覚的または聴覚的に通知できる手段であればよい。
【００３８】
さらに、以上の実施形態では、ラック４、ステーション５、ステーション制御盤６、スタッカクレーン７、クレーン機上制御盤８、およびクレーン地上制御盤９から構成された自動倉庫１０と、フォークリフト２と、管理装置１とから構成された倉庫管理システム１００に本発明を適用した例を挙げているが、本発明はこれ以外の構成の倉庫管理システムにも適用することができる。例えば、荷の格納場所は、ラック４に代えて、床上等に荷を直置きするように設けていてもよい。また、第１の搬送装置および第２の搬送装置として、スタッカクレーン７等およびフォークリフト２に代えて、例えば無人または有人のフォークリフト、有軌道または無軌道の搬送台車、空中搬送装置、および手押し台車等を用いてもよい。さらに、ステーションとして、ステーション５に代えて、コンベアのような荷の移動手段が設けられていない荷受台等を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の実施形態に係る倉庫管理システムの概略構成を示す図である。
【図２】同倉庫管理システムの電気的構成を示すブロック図である。
【図３】同倉庫管理システムの入庫手順を示すフローチャートである。
【図４】同倉庫管理システムの出庫手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００４０】
１  管理装置
２  フォークリフト
３  フォーク端末装置
４  ラック
４ａ  ラックの格納場所
５  ステーション
５ｓ  シグナル灯
５ｚ  ブザー
６  ステーション制御盤
７  スタッカクレーン
８  クレーン機上制御盤
９  クレーン地上制御盤
１０  自動倉庫
１００  倉庫管理システム
Ｗ  荷 
【図１】
0004817240.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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