(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品を構成する部品群が定義された部品表と前記製品の生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定し、記憶部に記録する第１工程と、
前記部品計画情報と、個々の前記部品の取引日および数量を含む使用実績とを前記記憶部から読み出し、個々の前記部品に関する所定の期間内の前記部品計画情報と前記使用実績とを対応付けて、個々の前記部品の所定の期間毎の数量を第１履歴情報として前記記憶部に記録する第２工程と、
時系列に記録された前回の第１履歴情報の個々の前記部品の所定の期間毎の数量と今回の第１履歴情報の個々の前記部品の所定の期間毎の数量との差分を算出して第２履歴情報として前記記憶部に記録する第３工程と、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して前記記憶部に記憶し、前記記憶部からマークアップ言語に変換した前記第２履歴情報を読み出し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいてマークアップ言語に変換した前記第２履歴情報を検索して、前記特定の前記部品および前記期間に対応する第２履歴情報を表示部に表示する第４工程と、
をコンピュータに実行させることを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項２】
請求項１記載の生産管理プログラムにおいて、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、前記差分が所定の閾値を超過した特定の前記部品を前記第２履歴情報から抽出して表示する第４工程をさらに前記コンピュータに実行させることを特徴とする生産管理プログラム。
【請求項３】
請求項２記載の生産管理プログラムにおいて、
前記第４工程は、所定の閾値を超過した項目のみに識別可能な表示を更に前記コンピュータに実行させる事を特徴とする生産管理プログラム。
【請求項４】
製品を構成する部品群が定義された部品表と前記製品の生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定し、記憶部に記録する第１工程と、
前記部品計画情報と、個々の前記部品の取引日および数量を含む使用実績とを前記記憶部から読み出し、個々の前記部品に関する所定の期間内の前記部品計画情報と前記使用実績とを対応付けて、個々の前記部品の所定の期間毎の数量を第１履歴情報として前記記憶部に記録する第２工程と、
時系列に記録された前回の第１履歴情報の個々の前記部品の所定の期間毎の数量と今回の第１履歴情報の個々の前記部品の所定の期間毎の数量との差分を算出して第２履歴情報として前記記憶部に記録する第３工程と、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して前記記憶部に記憶し、前記記憶部からマークアップ言語に変換した前記第２履歴情報を読み出し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいてマークアップ言語に変換した前記第２履歴情報を検索して、前記特定の前記部品および前記期間に対応する第２履歴情報を表示部に表示する第４工程と、
を含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項５】
請求項４記載の生産管理方法において、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、前記差分が所定の閾値を超過した特定の前記部品を前記第２履歴情報から抽出して表示する第４工程をさらに含むことを特徴とする生産管理方法。
【請求項６】
請求項５記載の生産管理方法において、
前記第４工程は、所定の閾値を超過した項目のみに識別可能な表示を更に実行する事を特徴とする生産管理方法。
【請求項７】
製品を構成する部品群が定義された部品表と、前記製品の生産計画情報を記憶する記憶手段と、
前記部品表と前記生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定し、前記記憶手段に記録する第１機能と、
前記部品計画情報と、個々の前記部品の取引日および数量を含む使用実績とを前記記憶手段から読み出し、個々の前記部品に関する所定の期間内の前記部品計画情報と前記使用実績とを対応付けて、個々の前記部品の所定の期間毎の数量を第１履歴情報として前記記憶手段に記録する第２機能と、
時系列に記録された前回の第１履歴情報の個々の前記部品の所定の期間毎の数量と今回の第１履歴情報の個々の前記部品の所定の期間毎の数量との差分を算出して第２履歴情報として前記記憶手段に記録する第３機能と、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して前記記憶手段に記憶し、前記記憶手段からマークアップ言語に変換した前記第２履歴情報を読み出し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいてマークアップ言語に変換した前記第２履歴情報を検索して、前記特定の前記部品および前記期間に対応する第２履歴情報を表示部に表示する第４機能と、
を具備した制御論理を含むことを特徴とする生産管理システム。
【請求項８】
請求項７記載の生産管理システムにおいて、
前記制御論理は、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して前記記憶手段に記憶し、前記差分が所定の閾値を超過した特定の前記部品を前記第２履歴情報から抽出して表示する第４機能をさらに含むことを特徴とする生産管理システム。
【請求項９】
請求項８記載の生産管理システムにおいて、
前記第４機能は、所定の閾値を超過した項目のみに識別可能な表示を更に実行する事を特徴とする生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産管理技術に関し、特に、ＭＲＰ（Material Resource Planning）等の生産計画システムにおける部品の余剰在庫の管理や対策等に適用して有効な技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、様々な製品の製造工程では、当該製品を構成する多種多様な部品を的確に調達することが、製造工程の効率化にとって不可欠である。
このため、従来、たとえば特許文献１に開示されるようなＭＲＰ技術を用いて、製品の生産計画に呼応した部品の調達計画を立案し、たとえば、週単位で適切な部品の分配を行うことが知られている。また、生産計画の立案時に余剰部品を各製造工程に分配することも知られている。【０００３】
ところが、実際の製造工程では様々な要因で生産計画の立案時の製造数量に対して、実際の製造数量が変動する。このため、たとえば、週単位にＭＲＰで最適な部品の分配が行われた場合、生産計画の立案から次の立案までの期間内に部品の余剰が発生し、当該部品に使い道が無い場合には余剰在庫となっていた。【０００４】
また、ＭＲＰでは、毎週の最適な結果は出力されるが、余剰部品の発生原因については全く考慮されていない。また、製品毎の部品点数が多く、部品間の依存関係の階層構造が深い場合には、使途不明の部品を的確に処理することが出来ない。【０００５】
このため、たとえば、週単位よりも短い、日単位、時間単位等で生産計画を立案することで、部品の余剰在庫を解消することも考えられるが、生産計画の立案に必要な情報量や計算量が膨大となり、部品の調達も極めて煩雑となるため、現実的には不可能である。【０００６】
特に、現状の生産管理システムでは、管理者はＭＲＰにて毎週更新される生産計画を信じて部品発注を行うしかなく、製品の品種が多い場合、部品表（ＢＯＭ：Bills Of Material）の階層が深い場合、共通部品が多い場合、等においては、棚卸資産において、部品の余剰が発生した場合その原因の追跡が困難であり、廃却すべきか保有すべきかの判断に時間を要している。【０００７】
特許文献１には、品番単体の情報を表わす部品情報、品番の親子関係を表わす部品表情報、および製品に適用すべき品番の変更を表わす適用情報に基づいて、常に、各指令品番毎の各品番の所要数量が展開される展開構成情報を生成することで、生産管理システムにおいて、低コストでリアルタイム化を図る技術が開示されている。【０００８】
また、特許文献２には、生産計画に応じた部品調達が可能なように設定される出図計画に従い、図面の発行実績を製品の機種毎の進捗状況画面として表示可能とすることで、図面などの技術情報を作成する設計工程を効率的に管理する技術が開示されている。【０００９】
しかし、特許文献１および特許文献２のいずれにも、部品の余剰在庫の発生要因の解析に必要な情報の表示については開示がない。
【特許文献１】特開２００１−７５６２９号公報
【特許文献２】特開２００１−８４０２０号公報
【発明の開示】
【００１０】
本発明の目的は、製品を構成する部品の余剰在庫の来歴を的確に管理することが可能な生産管理技術を提供することにある。
本発明の他の目的は、生産計画システムで発生した部品の余剰在庫の対策を迅速かつ的確に実現することが可能な生産管理技術を提供することにある。
【００１１】
本発明の第１の観点は、製品を構成する部品群が定義された部品表と前記製品の生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定する第１工程と、
個々の前記部品に関する所定の期間内の前記部品計画情報と使用実績とを対応付けて第１履歴情報として記録する第２工程と、
時系列に記録された前記第１履歴情報の差分を算出して第２履歴情報として記録する第３工程と、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第２履歴情報を検索して表示する第４工程と、
をコンピュータに実行させる生産管理プログラムを提供する。
【００１２】
本発明の第２の観点は、製品を構成する部品群が定義された部品表と前記製品の生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定する第１工程と、
個々の前記部品に関する所定の期間内の前記部品計画情報と使用実績とを対応付けて第１履歴情報として記録する第２工程と、
時系列に記録された前記第１履歴情報の差分を算出して第２履歴情報として記録する第３工程と、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第２履歴情報を検索して表示する第４工程と、
を含む生産管理方法を提供する。
【００１３】
本発明の第３の観点は、製品を構成する部品群が定義された部品表と、前記製品の生産計画情報を記憶する記憶手段と、
前記部品表と前記生産計画情報とに基づいて、個々の前記部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報を決定する第１機能と、
個々の前記部品に関する所定の期間内の前記部品計画情報と使用実績とを対応付けて第１履歴情報として前記記憶手段に記録する第２機能と、
時系列に記録された前記第１履歴情報の差分を算出して第２履歴情報として前記記憶手段に記録する第３機能と、
前記第２履歴情報をマークアップ言語に変換して記憶し、外部から指定された特定の前記部品および期間に基づいて前記第２履歴情報を検索して表示する第４機能と、
を具備した制御論理を含む生産管理システムを提供する。
【００１４】
本発明の第４の観点は、部品の所要時期および所要数量を含む部品計画情報と所定の期間内の前記部品の使用実績とを対応付けて記録された第１履歴情報の時系列の差分として得られる第２履歴情報を用いて、前記部品の余剰在庫の発生要因を特定するための情報を表示する処理をコンピュータに実行させる生産管理プログラムを提供する。
【００１５】
上記した本発明によれば、部品の余剰在庫が発見された場合は、当該部品の識別情報に基づいて、定期的に記録された第２履歴情報から当該部品の所要量の変動の履歴を抽出し、当該部品の所要量の変動、すなわち余剰在庫の発生原因となった製品を特定するための情報を表示することができる。すなわち、余剰在庫となった部品が、どの時点でどの製品の計画で発注された部品かを特定できる。また、どの時点でどの製品の計画が減少または消滅したかを追跡することができる。
【００１６】
あるいは、部品の余剰在庫の数量に適当な閾値を設け、定期的に記録された第２履歴情報から、当該閾値を超過した余剰在庫を生じた部品を自動的に抽出して表示することで、余剰在庫の発生を生産管理システムの管理者に警告することもできる。
【００１７】
その結果、生産管理システムの管理者は、特定された部品の余剰在庫の発生要因等に基づいて、余剰の部品の処分方法の的確な判断を下すことが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施の形態である生産管理システムの構成の一例を示す概念図である。
【図２】本発明の一実施の形態である生産管理システムを構成するＭＲＰサーバの構成の一例を示す図である。
【図３Ａ】本発明の一実施の形態である生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。
【図３Ｂ】本発明の一実施の形態である生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。
【図３Ｃ】本発明の一実施の形態である生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。
【図４】本発明の一実施の形態である生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。
【図５Ａ】図５Ｂとともに本発明の一実施の形態である生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。
【図５Ｂ】図５Ａとともに本発明の一実施の形態である生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。
【図６Ａ】図６Ｂとともに本発明の一実施の形態である生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。
【図６Ｂ】図６Ａとともに本発明の一実施の形態である生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。
【図７】本発明の一実施の形態である生産管理システムにおける検索端末での余剰部品の探索画面の推移例を示す概念図である。
【図８】本発明の一実施の形態である生産管理システムにおける検索端末での余剰部品の探索画面の推移例を示す概念図である。
【図９】本発明の一実施の形態である生産管理システムにおける検索端末での余剰部品の探索画面の推移例を示す概念図である。
【図１０】本発明の一実施の形態である生産管理システムからシステム管理者に送付される電子メールの一例を示す概念図である。
【図１１】本発明の一実施の形態である生産管理システムにおける部品所要履歴データファイルの蓄積経過を示す概念図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施の形態である生産管理システムの構成の一例を示す概念図であり、図２は、本実施の形態の生産管理システムを構成するMＲＰサーバの構成の一例を示す図である。【００２０】
また、図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃおよび図４は、本実施の形態の生産管理システムの作用の一例を示すフローチャートである。図５Ａ、図５Ｂおよび図６Ａ、図６Ｂは、本実施の形態の生産管理システムにて用いられる各種情報ファイルの構成および推移の一例を示す概念図である。【００２１】
本実施の形態の生産管理システムは、ＭＲＰサーバ１０、サーチサーバ２０およびディレクタサーバ３０、検索端末４０等を含んでおり、これらは、相互に情報ネットワークで接続されている。【００２２】
なお、以下の説明では、ＭＲＰサーバ１０、サーチサーバ２０およびディレクタサーバ３０を別のコンピュータシステムに実装した例を示すが、これらのいずれか二つ、あるいは三つの全てを一つのコンピュータシステムで構成してもよい。【００２３】
ＭＲＰサーバ１０は、製品の製造工程における生産計画の立案を行う。サーチサーバ２０は、ＭＲＰサーバ１０から出力された情報を、たとえばＸＭＬ（Extensible Markup Language）等のテキスト形式で蓄積し、必要な情報の検索処理を行う。ディレクタサーバ３０は、検索端末４０から要求される検索要求をサーチサーバ２０に取り次ぎ、検索結果をＸＭＬ等のテキスト形式で検索端末４０に応答する処理を行う。【００２４】
図２に例示されるように、ＭＲＰサーバ１０は、ＣＰＵ（中央処理装置）１１、主記憶１２、外部記憶装置１３、ネットワークインタフェース１４、ＭＲＰデータベース５０を含んでいる。これらは、バス１５を介して相互に接続されている。【００２５】
ＣＰＵ１１は、主記憶１２に格納されたオペレーティングシステム１６等のプログラムを実行することでＭＲＰサーバ１０の全体を制御する。
主記憶１２には、ＣＰＵ１１が実行するプログラムやデータが格納される。本実施の形態の場合には、オペレーティングシステム１６上で稼働するＭＲＰプログラム７０、および履歴情報作成プログラム８０が格納されている。【００２６】
外部記憶装置１３は、情報を書き換え可能に持久的に記憶する記憶媒体であり、オペレーティングシステム１６、ＭＲＰプログラム７０、履歴情報作成プログラム８０等の情報を不揮発に格納しており、これらの情報は、ＭＲＰサーバ１０の起動時に、外部記憶装置１３から主記憶１２にロードされる。【００２７】
ネットワークインタフェース１４は、他のディレクタサーバ３０との間におけるＬＡＮ等の情報ネットワーク１８を介した情報の授受を制御する。
ＭＲＰデータベース５０は、たとえば、取引データファイル５１、装置構成ファイル５２、所要データファイル５３、前回部品クロス集計データファイル５６（第１履歴情報）、今回部品クロス集計データファイル５７（第１履歴情報）および部品所要履歴データファイル５９（第２履歴情報）を含んでいる。【００２８】
図５Ａおよび図５Ｂに例示されるように、装置構成ファイル５２は、生産管理の対象となる製品装置を構成するサブユニットや部品の構成や数量が定義されている。装置構成ファイル５２は、個々の装置名５２ａ毎に、サブユニット／部品名５２ｂ、原単位５２ｃ、部品名５２ｄおよび原単位５２ｅの各情報が対応付けられて格納されている。【００２９】
取引データファイル５１は、装置構成ファイル５２で定義される個々の製品装置を構成する部品の購入（使用）実績を記録するファイルである。この取引データファイル５１には、子品目５１ａ毎に、親品目５１ｂ、数量５１ｃ、取引内容５１ｄ、取引日５１ｅが対応付けられて格納されている。【００３０】
子品目５１ａは、個々の部品に付与された識別情報である。親品目５１ｂは、当該部品を構成要素として使用するサブユニットまたは製品装置の識別情報である。取引内容５１ｄは、部品の入出庫の区別（たとえば、出材＝出庫）である。取引日５１ｅは、実際に部品が使用（出材）された日付である。【００３１】
所要データファイル５３は、製品装置の生産計画（生産期日、生産数量）と、装置構成ファイル５２の情報に基づいてＭＲＰプログラム７０が生成するファイルである。この所要データファイル５３には、製品装置の生産計画を達成するためには、ある期日に、何個の部品が必要か、という情報が格納されている。すなわち、所要データファイル５３には、個々の部品に付与された子品目５３ａ毎に、親品目５３ｂ、所要数５３ｃおよび要求日付５３ｄが格納されている。【００３２】
本実施の形態では、履歴情報作成プログラム８０により、生産計画上の所要データファイル５３と、実際の部品の使用実績を示す取引データファイル５１とを突き合わせて（クロス集計して）、今回部品クロス集計データファイル５７を生成して時系列に蓄積する処理が行われる。【００３３】
今回部品クロス集計データファイル５７は、時系列に蓄積され、ひとつ前に記録されたものが前回部品クロス集計データファイル５６となる。項目は、前回部品クロス集計データファイル５６と今回部品クロス集計データファイル５７で同じである。【００３４】
今回部品クロス集計データファイル５７は、子品目５７ａ、親品目５７ｂ、データ作成日５７ｃ、期間毎所要数量５７ｄを含んでいる。
子品目５７ａは、個々の部品に付与された識別情報である。親品目５７ｂは、当該部品を構成要素として使用するサブユニットまたは製品装置の識別情報である。データ作成日５７ｃは、当該クロス集計の実行日付である。期間毎所要数量５７ｄは、日単位、週単位、月単位等の所定の期間毎に集計された部品の所要数量（使用実績）である。【００３５】
さらに、本実施の形態では、履歴情報作成プログラム８０は、前回部品クロス集計データファイル５６と今回部品クロス集計データファイル５７の差分を演算し、部品所要履歴データファイル５９として時系列に保存する処理を行う。【００３６】
部品所要履歴データファイル５９は、子品目５９ａ、親品目５９ｂ、データ作成日５９ｃ、期間毎所要数量５９ｄ、差分データ５９ｅを含んでいる。
子品目５９ａは、個々の部品に付与された識別情報である。親品目５９ｂは、当該部品を構成要素として使用するサブユニットまたは製品装置の識別情報である。データ作成日５９ｃは、当該差分処理の実行日付である。期間毎所要数量５９ｄは、日単位、週単位、月単位等の所定の期間毎に集計された部品の所要数量（使用実績）である。差分データ５９ｅは、日単位、週単位、月単位等の所定の期間毎に蓄積された前回部品クロス集計データファイル５６と今回部品クロス集計データファイル５７における部品の所要数量の差分である。【００３７】
一方、サーチサーバ２０は、コンピュータシステムで構成され、検索プログラム２１を備えている。この検索プログラムは、ディレクタサーバ３０からの検索要求を受け付けて、検索結果を応答する機能を備えている。【００３８】
また、検索プログラム２１は、後述のようにしてディレクタサーバ３０においてＸＭＬファイル６０に変換された部品所要履歴データファイル５９をメモリ上に展開し、テキス検索技術によって、特定の部品および期間を指定した検索処理を実行する機能を備えている。また、検索プログラム２１は、部品の所要量の変動幅の数量に適当な閾値を設け、定期的に記録された部品所要履歴データファイル５９から、当該閾値を超過した所要数量の変動幅を生じた部品を自動的に抽出する機能も備えている（余剰特定ロジック）。【００３９】
ディレクタサーバ３０は、コンピュータシステムで構成され、ＸＭＬ作成ツール３１、ディレクタ３２、アプリケーションサーバ３３、Ｗｅｂサーバ３４、等のソフトウェアが実装されている。【００４０】
ＸＭＬ作成ツール３１は、ＭＲＰサーバ１０で得られた部品所要履歴データファイル５９をＸＭＬファイル６０に変換する処理を行う。
ディレクタ３２は、サーチサーバ２０との間におけるＸＭＬファイル６０の受け渡しや、検索用データの管理、サーチサーバ２０の管理、およびアプリケーションサーバ３３、Ｗｅｂサーバ３４を経由したアプリケーションからの検索要求の受付／応答を実行する。【００４１】
アプリケーションサーバ３３は、Ｗｅｂサーバ３４を介して検索端末４０（本実施の形態の生産管理システムのユーザ）からの処理要求を受け付けて、ディレクタ３２の処理に橋渡しする機能を持ったサーバソフトウェアである。【００４２】
Ｗｅｂサーバ３４は、検索端末制御プログラム３５等のプログラムにより、検索端末４０に余剰部品検索画面９０を表示して、検索条件を受け付けて、アプリケーションサーバ３３の側に取り次ぐ処理、ディレクタ３２およびアプリケーションサーバ３３を経由してサーチサーバ２０から得られる検索結果を検索端末４０に応答する処理等の、後述のような検索サービスを検索端末４０に提供する処理を行う。【００４３】
検索端末４０は、パーソナルコンピュータ４１、ディスプレイ４２、入出力装置４３等で構成されている。そして、パーソナルコンピュータ４１に実装されたＷｅｂブラウザ等のプログラムにて、ディレクタサーバ３０のＷｅｂサーバ３４にアクセスすることで、ＸＭＬファイル６０に変換された部品所要履歴データファイル５９の検索指示や、検索結果のディスプレイ４２への表示等を行う。【００４４】
以下、本実施の形態の生産管理システムの作用の一例について、図３Ａ，図３Ｂおよび図３Ｃのフローチャート等を参照して説明する。
本生産管理システムの全体の流れとしては、まずMRPプログラム７０により、所要データファイル５３と取引データファイル５１が生成され、履歴情報作成プログラム８０が定期的に起動し、上記所要データファイル５３と取引データファイル５１から今回部品クロス集計データファイル５７を生成し、前回部品クロス集計データファイル５６と今回部品クロス集計データファイル５７から、部品所要履歴データファイル５９を生成して、部品所要履歴データファイル５９をXML作成ツール３１に渡す。XML作成ツール３１は受け付けた部品所要履歴データファイル５９をXMLファイルに変換し、サーチサーバ２０に蓄積する。検索端末制御プログラム３５は検索端末４０からのユーザからの検索指示に基づき情報を表示、もしくは予め設定された余剰部品特定ロジックにて余剰部品の発生が検出された時に管理者にメール等により通知する。【００４５】
上記の流れを詳細に説明する。
まず、ユーザからの指示により、ＭＲＰプログラム７０は特定の製品装置の製造期日や、製造期日毎の製造数等の「装置計画」を受け付ける（入力）（ステップ１０１）。そして、前記特定の製品装置の「装置計画」と予め登録済みの装置構成ファイル５２の装置名５２ａ、サブユニット／部品名５２ｂ、原単位５２ｃ、部品名５２ｄ、原単位５２ｅ等の情報に基づいて、部品名５２ｄで特定されるどの部品（子品目５３ａ）を、何時（要求日付５３ｄ）、何個（所要数５３ｃ）、調達するかの情報が記録された所要データファイル５３（ＢＯＭ）を生成し、部品ベースでの「部品計画」を立案する（ステップ１０２）。【００４６】
そして、この所要データファイル５３に基づいて、たとえば、図示していない在庫数／仕掛／発注残と引き当てし、不足分を算出して部品の調達を実施し、実施結果は取引データファイル５１に、子品目５１ａ、親品目５１ｂ、数量５１ｃ、取引内容５１ｄ、取引日５１ｅとして記録される（ステップ１０３）。【００４７】
履歴情報作成プログラム８０は、図３Ｂおよび図５Ａ、図５Ｂのようにしてデータの蓄積処理を行う。すなわち、たとえば月別に所要データファイル５３の子品目５３ａ、親品目５３ｂ、所要数５３ｃおよび要求日付５３ｄと取引データファイル５１の子品目５１ａ、親品目５１ｂ、および数量５１ｃを突き合わせてクロス集計を行い、子品目５７ａ、親品目５７ｂ、データ作成日５７ｃおよび期間毎所要数量５７ｄの情報を含む今回部品クロス集計データファイル５７を生成して保管する（図５Ａ）（ステップ２０１）。【００４８】
そして、一つ前のクロス集計処理で生成されていた前回部品クロス集計データファイル５６と、今生成した今回部品クロス集計データファイル５７との間で、子品目５７ａで特定される部品毎の所要数量（期間毎所要数量５７ｄ）および使用実績の各々について差分データを演算し（ステップ２０２）、結果を部品所要履歴データファイル５９に個々の子品目５９ａ毎に、今回部品クロス集計データの期間毎所要数量５９ｄ、ステップ２０２で作成した差分データ５９ｅのように時系列に追加して記録する（図５Ｂ）（ステップ２０３）。作成した部品所要履歴データファイル５９はディレクタサーバ３０のXML作成ツールに送られ（ステップ２０４）、今回部品クロス集計データファイル５７を前回部品クロス集計データファイル５６として記憶する（ステップ２０５）。【００４９】
ディレクタサーバ３０のＸＭＬ作成ツール３１は、図６Ａに例示されるような部品所要履歴データファイル５９を、図６Ｂに例示されるＸＭＬファイル６０に変換して（ステップ３０１）サーチサーバ２０に蓄積する（ステップ３０２）。【００５０】
図４に検索端末制御プログラム３５のフローを示す。所定の契機（ステップ４０４）で、余剰特定ロジック(ステップ４０６)にて、部品の余剰在庫の発生の有無を判別する（ステップ４０８）。なお、ステップ４０６の余剰特定ロジックとしては、たとえば、以下のルールが考えられる。【００５１】
ルール１：以前の特定期間（たとえばｎ（ｎは自然数）週間）内の「部品計画」と引き当てしてもなお余剰となる部品を余剰部品と判定する。
ルール２：在庫見込み金額が合計で所定の金額以上となる部品を余剰部品と判定する。【００５２】
ルール３：前回の「部品計画」と比較し、減少幅の大きい部品で上位ｎ（ｎは自然数）品目を余剰部品と判定する。
これらのルール１〜３の各々を単独で用いて、または組み合わせて用いることで余剰特定ロジックを構成し、余剰部品を特定することが考えられる。【００５３】
そして、部品の余剰が発生した場合には、ステップ２００で蓄積された部品所要履歴データファイル５９（ＸＭＬファイル６０）を、余剰が発生した部品の子品目５９ａをキーにして検索することにより、当該部品に関する「部品計画」の履歴調査を行う（ステップ４１０）。【００５４】
そして、当該部品（子品目５９ａ）が余剰となった原因の親装置（親品目５９ｂ）と、その「部品計画」（所要データファイル５３）を特定し、たとえば、後述の図１０のように予め登録されている管理者にメールにて通知する（ステップ４１２）。【００５５】
また、検索端末制御プログラム３５は、検索端末４０から直接検索条件を入力することで検索を実行することもできる。
すなわち、検索が必要な場合（ステップ４０２）、図７に示す余剰部品検索画面９０からユーザが検索したい子品目５９ａ、検索範囲（閾値）等を入力し、検索を実行する（ステップ４５０）と、検索端末制御プログラム３５は、部品所要履歴データファイル５９（ＸＭＬファイル６０）を、余剰が発生した部品の子品目５９ａをキーにして検索し、（ステップ４１０）該当するデータを表示する（ステップ４５２）。検索範囲が検索条件にある場合は、該当する箇所に色、枠、網かけ等をつけて表示する等、見やすくする（識別可能性を高める）ことも可能である。【００５６】
図７、図８、図９は、本実施の形態の生産管理システムのユーザが操作する検索端末４０における余剰部品（子品目５９ａ）の発生原因の追跡経過を示す、ディスプレイ４２の表示画面の遷移例である。【００５７】
まず、図７のように、余剰部品検索画面９０を表示させる。
この余剰部品検索画面９０には、右側に検索条件を入力するようになっており、調査したい品名や期間、および閾値等の検索条件を入力し、上側の検索コマンドタブ９１の結果取得ボタン９１ｃを指定することにより、サーチサーバ２０に登録されているXMLファイル６０から該当する情報の検索を開始する。検索の結果、図８に例示されるように、余剰部品検索画面９０には、部品の所要数量を部品毎に集計して表示する品目毎所要量表示領域９２、および個々の部品について、品目／親品目毎に所要量を表示する品目／親品目毎所要量表示領域９３を出力する。【００５８】
そして、本実施の形態の生産管理システムのユーザが検索コマンドタブ９１の差分表示ボタン９１ｂを指定することで、図９に例示されるように、余剰部品検索画面９０に、品目毎差分表示領域９４および品目／親品目毎差分表示領域９５を表示する。【００５９】
この品目毎差分表示領域９４は、前週との差分を品目毎に集計して表示する領域である。
また、品目／親品目毎差分表示領域９５は、品目／親品目毎に前週との差分を表示する領域である。【００６０】
ユーザは、この２つの画面を見ることにより、余剰在庫の確認をする事ができる。
検索条件にたとえば前週との減少幅の閾値を４０に設定した場合、注目領域９４に示される（−４７）が発見され、余剰在庫となる子品目５９ａが「ＣＡ０１０２２−０４２９」の部品であり、発生時期（仕込日）は、２００５／１／１４から１／２１であることを認識する。【００６１】
この子品目５９ａと発生時期に基づいて、ユーザが品目／親品目毎差分表示領域９５を検索すると、注目領域９５に示されるように、親品目「PＡ２０１４−D０３６００LA」の親ユニットの減産（−４４）が発見され、同時に、注目領域９５に示されるように、別の親ユニット「PＡ０２０１４−D０３６００LE」の減産（−３）も認識できる。【００６２】
なお、図９の例では、上述の注目領域９４、注目領域９５における（−４７）、（−４４）、（−３）、等の注目情報を含む行を枠で囲んで表示することで、ユーザによる識別可能性を向上させている。【００６３】
この親ユニットの情報（親品目５９ｂ）と発生時期（仕込日）に基づいて品目／親品目毎所要量表示領域９３を見ると、注目領域９３に示されるように、親ユニット「PＡ２０１４−Ｄ０３６００ＬＡ」について、１／１４から１／２１にかけての減産（−４４）が見いだされ、同様に親ユニット「ＰＡ０２０１４−Ｄ０３６００ＬＥ」については、１／１４から１／２１にかけての減産（−３）が認識できる。【００６４】
このように、本実施の形態によれば、ＭＲＰ等の生産管理システムで管理される部品に関して、余剰在庫が発生した場合、本実施の形態の生産管理システムのユーザは、検索端末制御プログラム３５に当該部品の子品目５９ａを指定して部品所要履歴データファイル５９を検索することで、どの時点で、どの製品装置の計画で発注された部品か、さらには、どの時点の、どの製品装置の減産あるいは消滅が原因で余剰在庫が発生したかを、迅速かつ的確に認識することができる。【００６５】
図１１に例示されるように、生産される製品装置の数が多く（たとえば数千種）、また、部品間の利用関係の階層も深く（たとえば、最大１０階層）、従来では余剰部品の発生原因の特定が困難な場合でも、本実施の形態のように、履歴情報作成プログラム８０によって、たとえば週単位で、生産計画による部品の所要数および使用実績の差分を部品所要履歴データファイル５９として蓄積することで、的確に余剰部品の発生原因の特定が可能になる。【００６６】
すなわち、図１１の例では、「部品ｆ」の余剰が１００個発生したことが判明した場合（イベント５０１）、検索端末制御プログラム３５によって、当該部品ｆの減産履歴を、部品所要履歴データファイル５９および装置所要履歴データファイル５８を参照して検索すると（イベント５０２）、当該部品ｆの１００個の減算量に対応した「装置Ｂ」の減産履歴をピンポイントで発見することができる（イベント５０３）。【００６７】
この結果、本実施の形態の生産管理システムのユーザは、部品の余剰在庫の対策を、迅速かつ的確に立案でき、たとえば、毎週のＭＲＰおよび部品発注の綿密な検証、部品の余剰（無駄）の早期発見が可能となり、現行のＭＲＰによる生産管理システムの管理効率や管理精度の大幅な向上が望める。【００６８】
すなわち、製品を構成する部品の余剰在庫の来歴を的確に管理することが可能となる。また、生産管理システムで発生した部品の余剰在庫の対策を的確に実現することが可能となる。【００６９】
なお、本発明は、上述の実施の形態に例示した構成に限らず、その趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００７０】
本発明によれば、製品を構成する部品の余剰在庫の来歴を的確に管理することが可能となる。
また、生産計画システムで発生した部品の余剰在庫の対策を迅速かつ的確に実現することが可能となる。
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図３Ｃ】
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【図４】
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【図５Ａ】
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【図５Ｂ】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図１０】
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【図１１】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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