(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
円板状ボディの円周方向周縁部に沿って複数個のカートリッジ式切削刃を取り付けてなる上カッターと下カッターから構成される線材加工用フライスカッターであって、
上カッターと下カッターのそれぞれにおいて、隣り合う複数個の切削刃の取り付け位置を円板状ボディの厚み方向において異なるようにして、複数個の切削刃を円周方向に沿って一定の間隔で千鳥配置に取り付け、
上カッターに取り付けた切削刃と下カッターに取り付けた切削刃はともに円板状ボディの厚み方向において上側の切削刃と下側の切削刃からなり、
上カッターの上側の切削刃は下カッターの上側の切削刃と対面し、
上カッターの下側の切削刃は下カッターの下側の切削刃と対面し、
円板状ボディの厚み方向において同じ位置に取り付けた切削刃は被切削材の同じ位置を切削しうることを特徴とする線材加工用フライスカッター。 
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はフライスカッターに関し、特に被切削材に複数の筋状の溝を同時に形成するためのフライスカッターに関する。
【背景技術】
【０００２】
本発明のフライスカッターで切削される材料は限定されないが、特に好適に使用することができる被切削材としてグリップリングを挙げることができるので、はじめにグリップリングについて簡単に説明する。
【０００３】
産業機器に多用されている配管用管状体の相互接続には継手が使用されており、管状体相互の固定と継手部の密封性を得るために従来より各種のものが提案されている。そのなかでも、管状体の軸方向の移動を阻止し、しっかりと固定するために、グリップリングを有する管継手が知られている。このグリップリングとは、図８に例示するように、ステンレス鋼や鋼鉄を素材とし、内面の円周方向に、くさび状の溝２１を有する、ばね鋼からなるものであって、このグリップリング２２が図９に示すような管継手の構成部材として使用されている。図９において、２３は回動可能な継手片、２４は固定の継手片である。継手片の内面には、グリップリング２２が密着しており、グリップリング２２の一方の端部には係止片２５が係合しており、この係止片２５はボルト２６とナット２７からなる締結機構で固定されている。また、継手片２４の内面にはゴム製ガスケット２８が密着している。グリップリング２２とゴム製ガスケット２８の内径は、この継手に挿入される管状体の外径より僅かに大きく形成されている。そこで、その管継手に両側から管状体を挿入し、ボルト２６をナット２７から離脱して係止片２５を引き抜くと、グリップリング２２のバネ作用によってくさび状の溝２１が挿入された管状体に食い込み、管状体の軸方向の移動が阻止され、さらに、継手片２３を継手片２４の内面に沿って回動し、ボルト２６とナット２７により継手片２３と継手片２４はしっかりと固定される。
【０００４】
従来は、このようなグリップリング２２を製造するに際して、断面円形の環状金属線材から図１０（ｂ）に示すような断面の先端が鋭利な４つの溝３１、３２、３３、３４を加工するために、図１１に示すように、円板状ボディの円周方向周縁部に沿ってカートリッジ式切削刃３５を複数個取り付けたフライスカッター３６を、図１０（ａ）に示すように４枚使用して、断面円形の金属線材３７に溝付き加工がされている。
【０００５】
図１０（ｂ）に示す溝を正確に加工するためには、各フライスカッター３６の加工位置を厳密に調整する必要がある。そのため、各フライスカッターの据え付け位置精度を高めるために据え付け位置調整に長時間を要している。また、据え付け位置調整に時間を費やしても、切削加工時に線材３７がねじれたり、振動により長手方向における線材３７の形状が変化したり、切削端部にバリが出ることがある。
【０００６】
この点に関し、特許文献１には、図１２に示すように、円盤状のカッターボディの外周部に高さの異なる２段構造の円周溝４１、４２を形成し、この円周溝４１、４２に複数個の刃部を有する２種のカートリッジ４３、４４を着脱自在に装着した多刃カートリッジ型フライスカッターが開示されている。この多刃カートリッジ型フライスカッターは、切削されるワーク（図示せず）を外周から内周に向けて移動させて、外周のカートリッジ４３を構成する刃部４５で荒切削し、次いで、内周のカートリッジ４４を構成する刃部４６で仕上げ切削するもので、２段階でワークの切削加工を行う方法である。
【特許文献１】特開昭６１−８６１１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
グリップリングのように、長手方向に複数の筋状の溝を有する線材の切削手段としては、複数枚のフライスカッターにより行われていたため、上記したように、各フライスカッターの据え付け位置調整が極めて煩雑であり、切削当初のフライスカッターの据え付け精度がいかに高くても、切削中の線材のねじれや振動により長手方向の線材の切削形状に差違が生じたり、切削端部にバリが出ることは避けられない。また、特許文献１に記載された方法も荒切削と仕上切削を２工程で行うため、精度の高い切削ができない。
【０００８】
本発明は従来の技術の有するこのような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、据え付け位置調整が簡単で、長手方向の切削形状の変化がなく、切削端部にバリが出ることがないフライスカッターを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成しうるために上カッターと下カッターから構成される本発明のフライスカッターは、円板状ボディの円周方向周縁部に沿って取り付ける切削刃を切削する溝形状に合致するように千鳥に配置する（上カッターと下カッターのそれぞれにおいて複数個の切削刃の取り付け位置を円板状ボディの厚み方向において異なるようにするとともに円板状ボディの厚み方向において同じ位置にある切削刃を円周方向に沿って一定の間隔で取り付け、上カッターに取り付けた切削刃と下カッターに取り付けた切削刃はともに円板状ボディの厚み方向において内側の切削刃と外側の切削刃からなり、上カッターの内側の切削刃は下カッターの外側の切削刃と対面し、上カッターの外側の切削刃は下カッターの内側の切削刃と対面する）という巧みな手法により、複数個の切削溝を同時に形成することができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は上記のとおり構成されているので、次ぎのような効果を奏する。
（１）カッターの据え付け位置調整が簡単である。
（２）長手方向の切削形状が変化しない（すなわち、形状精度が向上する）。
（３）切削端部にバリが出ない。
（４）一つのカッターで切削できるため、安定した切削が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
すなわち、本発明のフライスカッターは、円板状ボディの円周方向周縁部に沿ってカートリッジ式切削刃を取り付けたフライスカッターにおいて、円周方向で隣接する切削刃の取り付け位置を外端面の厚み方向において異なるように且つ円周方向に沿って一定の間隔で取り付け、外端面の厚み方向において同じ位置に取り付けた切削刃は被切削材の同じ位置を切削しうることを特徴としている。
【実施例１】
【００１２】
以下に本発明の実施例を説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的範囲を逸脱しない範囲において、適宜変更と修正が可能である。
【００１３】
（ａ）（ｂ）は、それぞれ本発明のフライスカッターを構成する上カッター１、下カッター２である。各カッター１、２の円周方向周縁部に沿って複数のカートリッジ式切削刃３、４（切削刃３は後記する切削刃３ａと３ｂからなり、切削刃４は後記する切削刃４ａと４ｂからなる）が取り付けられている。これら上下のカッター１と２を組み合わせて、各カッターのボルト孔５にボルトを挿通して締め付けることにより、
に示すように、上カッター１の円周方向で隣接する切削刃３ａ、３ｂの取り付け位置を外端面の厚み方向Ｔにおいて異なるように（切削刃３ｂの方が３ａより下側に位置するように）円周方向に沿って一定の間隔Ｄで取り付け、下カッター２の円周方向で隣接する切削刃４ａ、４ｂの取り付け位置を外端面の厚み方向Ｔにおいて異なるように（切削刃４ａの方が４ｂより上側に位置するように）円周方向に沿って一定の間隔Ｄで取り付け、３ａと４ａ並びに３ｂと４ｂは上下で対面し、切削刃３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂは被切削材の円周方向において同じ位置を切削しうるように配置されており、断面円形の金属線材に対して、切削刃３ａで
（ｂ）の溝部分６が切削され、切削刃３ｂで
（ｂ）の溝部分７が切削され、切削刃４ａで
（ｂ）の溝部分８が切削され、切削刃４ｂで
（ｂ）の溝部分９が切削される。このように、一組のカッターで４つの溝部分を同時に切削することができる。
【００１４】
図４は刃部と断面円形の線材の切削状況の詳細を示す図である。
【００１５】
次ぎに、図５に示すような断面形状の線材を得るように、断面円形の線材に対して、従来のフライスカッターを４枚使用して切削した場合と本発明のフライスカッターを使用して切削した場合において、切削開始直後の被切削線材の形状と切削終了時の被切削線材の形状に関して、本発明のフライスカッターで切削した場合を表１（直径７mmの金属線材を３００ｍ切削）、表２（直径８mmの金属線材を３００ｍ切削）および表３（直径１０mmの金属線材を２００ｍ切削）に示し、従来のフライスカッターで切削した場合を表４（直径７mmの金属線材を３００ｍ切削）、表５（直径８mmの金属線材を３００ｍ切削）および表６（直径１０mmの金属線材を２００ｍ切削）に示す。
【００１６】
【表１】
0004741809.tif 000002
【００１７】
【表２】
0004741809.tif 000003
【００１８】
【表３】
0004741809.tif 000004
【００１９】
【表４】
0004741809.tif 000005
【００２０】
【表５】
0004741809.tif 000006
【００２１】
【表６】
0004741809.tif 000007
【００２２】
表１〜表６において注目すべきは、切削終了時の数値から切削開始時の数値を差し引いた変位量であって、特に、製品の形状精度を示す指標となるＧの数値である。本発明のフライスカッターによる変位量Ｇ（表１、表２、表３の数値）は、従来のフライスカッターによる変位量Ｇ（表４、表５、表６の数値）に比べて非常に小さく、本発明のフライスカッターによれば、線材の長手方向に複数の筋状の溝を同時に高い形状精度で切削することが可能である。
【００２３】
さらに、上記切削試験において、切削開始直後の線材端部形状と切削終了時の線材端部形状を拡大して、図６と図７に示す。
【００２４】
図６（ａ）（ｂ）は、それぞれ、図５に示すような断面形状の線材を、本発明のフライスカッターを使用して切削した場合の切削開始直後の線材端部形状と切削終了時の線材端部形状を拡大して示す。図６（ａ）（ｂ）に明らかなとおり、本発明のフライスカッターを使用すると、切削開始直後はもちろん、切削終了時にも、線材の切削端部にバリがない。
【００２５】
図７（ａ）（ｂ）は、それぞれ、図５に示すような断面形状の線材を、従来のフライスカッターを４枚使用して切削した場合の切削開始直後の線材端部形状と切削終了時の線材端部形状を拡大して示す。図７（ａ）（ｂ）に明らかなとおり、従来のフライスカッターを使用すると、切削開始直後からバリ１１が見られ、切削終了時には、そのバリ１１が内側に巻き込まれるような形状を呈することが分かる。
【００２６】
以上、本発明のフライスカッターを使用して切削することのできる被切削材の一例として断面円形の線材に適用した場合を説明したが、本発明のフライスカッターで切削しうる被切削材は断面円形の線材に限らず、平板状のものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１（ａ）（ｂ）は、それぞれ本発明のフライスカッターを構成する、上カッター、下カッターの平面図である。
【図２】本発明のフライスカッターの側面図である。
【図３】図３（ａ）は本発明のフライスカッターで線材を切削する状況を示すイメージ図、図３（ｂ）は本発明のフライスカッターで切削した線材の断面図である。
【図４】刃部と断面円形線材の切削状況の詳細を拡大して示す図である。
【図５】長手方向に複数の筋状の溝をする有する線材の一例の断面図である。
【図６】図６（ａ）（ｂ）は、図５に示すような断面形状の線材を、それぞれ本発明のフライスカッターを使用して切削した場合の切削開始直後の線材端部形状と切削終了時の線材端部形状を拡大して示す図である。
【図７】図７（ａ）（ｂ）は、図５に示すような断面形状の線材を、それぞれ従来のフライスカッターを４枚使用して切削した場合の切削開始直後の線材端部形状と切削終了時の線材端部形状を拡大して示す図である。
【図８】図８（ａ）はグリップリングの側面図、図８（ｂ）は図８（ａ）のＡ−Ａ矢視断面図、図８（ｃ）はグリップリングの斜視図、図８（ｄ）は図８（ａ）のＢ−Ｂ矢視拡大断面図である。
【図９】グリップリングを用いる管継手の斜視図である。
【図１０】図１０（ａ）は従来のフライスカッターで線材を切削する状況を示すイメージ図、図１０（ｂ）は従来のフライスカッターで切削した線材の断面図である。
【図１１】従来のフライスカッターの平面図である。
【図１２】特許文献１に記載されたフライスカッターの一部を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００２８】
１    上カッター
２    下カッター
３    切削刃
３ａ  切削刃
３ｂ  切削刃
４    切削刃
４ａ  切削刃
４ｂ  切削刃
５    ボルト孔
６    溝部分
７    溝部分
８    溝部分
９    溝部分
１０  裁頭部
１１  バリ
【図１】
0004741809.tif 000008
【図２】
0004741809.tif 000009
【図３】
0004741809.tif 000010
【図４】
0004741809.tif 000011
【図５】
0004741809.tif 000012
【図６】
0004741809.tif 000013
【図７】
0004741809.tif 000014
【図８】
0004741809.tif 000015
【図９】
0004741809.tif 000016
【図１０】
0004741809.tif 000017
【図１１】
0004741809.tif 000018
【図１２】
0004741809.tif 000019