(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
キャビティを画成するキャビティ内面に少なくとも１つ以上の転写面と非転写面を有する１対の金型を用い、溶融樹脂をその樹脂の軟化温度未満の所定温度に保持された上記金型に射出して充填し、当該樹脂を加圧して上記転写面に密着させ、その後、同樹脂をその溶融温度からその軟化温度未満の所定温度まで冷却する過程において、上記非転写面を有し上記金型の一部である可動部材を同樹脂から離間する方向に摺動させることにより、上記非転写面と樹脂との間に空隙を形成させ、これによって上記非転写面にヒケを誘導するプラスチック成形品の成形方法において、
上記キャビティ内面の転写面及び非転写面とは異なる面に、上記可動部材の摺動方向に対して略直角方向の凹部もしくは凸部を設け、これによってキャビティ内樹脂の外側端にアンダーカットとなる凸部もしくは凹部を形成させ、当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項２】
請求項１記載のプラスチック成形品の成形方法において、
上記可動部材が、成形品の離型方向とは逆方向に摺動する可動入子から成り、型開き時に可動入子側に樹脂を残留させ、その後、キャビティから成形品を離脱させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載のプラスチック成形品の成形方法において、
上記キャビティから成型品を離脱させるとき、成形品に形成された上記凸部もしくは凹部を突き出しピンで押して成型品を上記転写面から離間させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項４】
請求項１記載のプラスチック成形品の成形方法において、
上記可動部材が一方の金型から成り、型開き時に他方の金型に樹脂を残留させ、その後、上記他方の金型の転写面から成形品を離間させるようにしたことを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項５】
請求項４記載のプラスチック成形品の成形方法において、
型開き動作を利用して、上記一方の金型の非転写面と樹脂との間に上記空隙を形成させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項６】
請求項４又は請求項５記載のプラスチック成形品の成形方法において、
成形品を金型から取り出すときに、キャビティ内樹脂と一体の上記凸部もしくは凹部を押し出しピンで押して、これを変形させながらキャビティ内面の上記凹部もしくは凸部から離脱させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項７】
請求項６記載のプラスチック成形品の成形方法において、
キャビティ内樹脂と一体の上記凸部もしくは凹部が、高さもしくは深さが０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項８】
請求項４又は請求項５記載のプラスチック成形品の成形方法において、
成形品を金型から取り出すときに、キャビティ内樹脂と一体の上記凸部もしくは凹部を形成する凹部もしくは凸部を備えたスライド入子をスライドさせて、当該スライド入子がキャビティ内樹脂から離間した状態で、成型品を金型の転写面から離間させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項９】
キャビティを画成するキャビティ内面に少なくとも１つ以上の転写面と非転写面を有する１対の金型と、上記非転写面を有し金型の一部である可動部材から成り、溶融樹脂をその樹脂の軟化温度未満の所定温度に保持された上記金型に射出して充填し、当該樹脂を加圧して上記転写面に密着させた後、同樹脂をその溶融温度からその軟化温度未満の所定温度まで冷却する過程において、上記可動部材を同樹脂から離間する方向に摺動させて上記可動部材の非転写面と樹脂との間に空隙を形成させることにより、上記非転写面にヒケを誘導するプラスチック成形品の成形装置において、
上記キャビティ内面の転写面及び非転写面とは異なる面に、上記可動部材の摺動方向に対して略直角方向の凹部もしくは凸部を設けることにより、キャビティ内樹脂の外側端にアンダーカットとなる凸部もしくは凹部を形成させて当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させることを特徴とするプラスチック成形品の成形装置。
【請求項１０】
請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載の成形方法によって作製されたプラスチック光学素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、高精度の転写面を有するプラスチック成形品の成形方法に関するものであり、転写面でのヒケを防止し、内部応力による歪みを低減して、高精度の転写成型品、殊に、高精度の転写成形面を有する光学素子を成形することができるものである。
【背景技術】
【０００２】
複写機やレーザービームプリンター等の光走査に用いられるｆθレンズやプロジェクションに用いられる投射レンズや光路屈曲用大型ミラー等の光学素子は、その製造コスト低減のためにガラス製からプラスチック製になってきている。また、これらの光学素子は、一つの素子で複数の機能を実現するためにその転写面形状も単純な球面のみならず複雑な非球面形状を有するようになっている。また、レンズの場合には、そのレンズが厚く、レンズ厚が一定ではない偏肉形状であるものが多くなっており、さらに、これらの成形方法については、製造コストが低く大量生産に適した射出成形法が用いられている。
【０００３】
しかし、レンズ厚みが偏肉形状のレンズを射出成形法で成形した場合、充填された樹脂の冷却速度がレンズ厚みの偏差によって長手方向の各部で異なるために場所による収縮率差が生じ、このために高い精度で成形することができず、特に、薄肉部やゲート近傍では熱応力が発生し、このためレンズ内部に複屈折が生じるという問題がある。
【０００４】
一方、リアプロジェクション用の光路屈曲用の光学ミラーなどは転写面積が大きく、これを射出成形する場合には、転写面にヒケが発生するのを防ぎ、転写面全体を精度良く転写するために、非常に高い圧力で樹脂を充填させる必要がある。そしてこの場合、成形品離型時の抵抗が大きくなり、離型時に成形品が変形してしまう可能性が大であり、また、ゲート近傍や端部にある残留応力が離型と同時に開放されて形状変化を起こしてしまうという問題がある。
【０００５】
以上のような問題に対して、特開平１１−０２８７４５号公報に記載された発明（従来技術１）では転写面ａ以外の面に摺動自在に設けられた入子ｂを設け、金型内に溶融樹脂を充填し、加圧してその溶融樹脂を転写面に密着させ、その後、同樹脂を軟化温度以下に冷却し、次いで、型開きして取り出すというプラスチック成形品の成形方法について、前記溶融樹脂を軟化温度未満の所定温度まで冷却するときに、前記の摺動自在の可動入子を樹脂から離間する方向に移動させることにより、樹脂とキャビティ駒の間に強制的に空隙ｃを形成するプラスチック成形品の成形方法が提案されている（図１Ａ）。 
【０００６】
プラスチック成形品の上記の成形方法は、上記のように、溶融樹脂を金型内に充填した後、同樹脂の軟化温度未満の所定温度まで冷却する間に、非転写面に設けられている摺動可能なキャビティ駒（可動入子）を樹脂から離間する方向に移動させ、前記キャビティ駒と同樹脂との間に強制的に空隙ｃを生じさせるものであるから、前記空隙ｃに接している部分で樹脂の冷却硬化が遅れ、この部分に優先的にヒケを集中して生じさせることになる（ヒケの誘導）。その結果、転写面にヒケが生じることが回避され、その結果、高い転写精度の転写面を備えた成形品が得られる。また、この方法によれば、溶融樹脂の低い充填圧力で高精度の転写成形を行うことができるので、高圧成形の場合のような内部歪の発生はなく、また離型時の変形も生じないという利点もある。
【０００７】
上記従来技術１の成形方法においては、成形品の内部歪や離型時の変形を防ぐためにはなるべく低圧で充填する必要があり、また、ヒケを誘導するための空隙を形成する面積をなるべく大きくして当該空隙に面した非転写面でのヒケの発生量を大きくすることが望ましい。特に、大型ミラーのように転写面が大きいものでは、転写面の裏面（背面）全体からキャビティ駒を離間させることで、ヒケの発生量を大きくすることができる。しかし、キャビティ駒が離間する面すなわちキャビティ駒の成形面を大きくすると、このキャビティ駒の成形面と樹脂との接触面積が大きく、このため、上記成形面（離間面）と樹脂との密着力が大きくなり、キャビティ駒を樹脂から離間させる時に樹脂がキャビティ駒に強く引っ張られ、その結果、樹脂がキャビティの転写面から剥離して空隙ｄを生じてしまうという問題がある（図１Ｂ）。
【０００８】
以上のような問題に対して、特開２０００−１４１４２５号公報に記載された発明（従来技術２）では、摺動させる入子ｂを複数に分割して樹脂との接触面積を小さくすることで対処している（図２）。しかし、この従来技術２の場合は、同一面内に空隙ｃの生じる部分と生じない部分ｅが存在することになり、その結果、同一面内で成形時に温度分布、圧力分布が生じ、このため、成型品の形状精度が低下してしまうという問題がある。また、摺動する可動入子ｂの摺動面に必ずクリアランスがあり、溶融樹脂をキャビティ内に充填させたときその樹脂圧によって、これが前記クリアランスに侵入し、摺動時に入子がこれを齧ってしまうという問題もある。
【特許文献１】特開平１１−０２８７４５号公報
【特許文献２】特開２０００−１４１４２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
この発明の目的は、投射用ミラーなどのように転写面積が大きいプラスチック成形品の成型方法について、高精度な面転写を実現でき、成形精度の高いプラスチック成形品の射出成形方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するための手段は、キャビティを画成するキャビティ内面に少なくとも１つ以上の転写面と非転写面を有する１対の金型を用い、溶融樹脂をその樹脂の軟化温度未満の所定温度に保持された前記金型に射出して充填し、同樹脂を加圧して転写面に密着させ、その後、同樹脂をその溶融温度からその軟化温度未満の所定温度まで冷却する過程において、上記非転写面を有し上記金型の一部である可動部材を同樹脂から離間する方向に移動させることにより、上記非転写面と樹脂との間に空隙を形成させ、これにより、前記非転写面にヒケを誘導するプラスチック成形品の成形方法を前提として、
上記キャビティ内面の転写面及び非転写面の外の面に、上記可動部材の摺動方向に対して略直角方向の凹部もしくは凸部を設け、これによってキャビティ内樹脂の外側端に凸部もしくは凹部を形成させ、当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させることである。
【００１１】
この発明によれば、転写面及びヒケ誘導面（不完全転写面）の外の面に、そのキャビティを形成する可動部材（摺動駒）の摺動方向に対してほぼ直角方向に凸部もしくは凹部を設け、当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させているので、上記可動部材（摺動駒）の摺動時に引っ張られてもキャビティ内樹脂が変形することが防止され、また、前記可動部材の摺動面を前記転写面及び非転写面の外に配置することで、空隙形成面を大きくすることができ、また、射出成形時に摺動面へ溶融樹脂が侵入することはなく、したがって、バリの発生も可動部材（摺動駒）の齧りが生じることも回避される。
【発明の効果】
【００１２】
この発明の効果を特許請求の範囲の各請求項の発明毎に整理すれば次のとおりである。
（１）請求項１及び請求項９の発明
請求項１及び請求項９記載の発明によると、転写面及びヒケ誘導面（不完全転写面）の外の面に、可動部材の摺動方向に対して抵抗となるような凸部もしくは凹部が形成され、当該凸部もしくは凹部でキャビティ内樹脂をキャビティ内に係止させるので、ヒケを誘導する空隙を樹脂と非転写面間に形成する時に、樹脂と可動部材との密着力によって同樹脂が引っ張られても、樹脂が転写面から剥離することなく高精度な転写加工がなされ、また、冷却速度分布によって不均一な熱収縮を生じ、成型品の形状精度が低下するという問題も抑制される。
【００１３】
（２）請求項２の発明
請求項２記載の発明によると、型開き時に可動入子が設けられている側に樹脂を残留させ、その後、成形品をキャビティから離脱させるようにしたことによって、成形品離型時の突き出し方向は、前記可動入子の移動方向と逆になるため、成形品離型時には前記樹脂から一体に突設された凸部もしくは凹部が離型抵抗となることはなく、離型時に成型品が変形されるという問題を生じることはない。
【００１４】
（３）請求項３の発明
請求項３記載の発明によると、金型のキャビティから成形品を離型するときに、突き出しピンによって成形品に一体に突設された凸部を押して離型することによって、成形品の転写面の裏面（背面）の大きな面積を空隙形成面とすることができ、ヒケの誘導を確実にして高精度の転写成形を行うことができる。
【００１５】
（４）請求項４の発明
請求項４記載の発明によると、可動部材が一方の金型から成り、型開き時に他方の金型にキャビティ内樹脂を残留させ、その後、型開き動作を実施することにより同樹脂と非転写面を離間させてヒケ誘導のための空隙を形成することができる。
【００１６】
（５）請求項５の発明  
請求項５記載の発明によると、金型の型開き動作を利用して一方の金型の非転写面と樹脂との間に空隙を形成させることによって、空隙を形成するための可動入子を設ける必要がなく、金型構造を単純にすることができる。また、樹脂をキャビティ内に充填するときは成形機の型締めによって移動しないように保持されているので、特別な圧力駆動装置等の固定手段を設ける必要はない。
【００１７】
（６）請求項６の発明
請求項６記載の発明によると、成形品を金型から取り出すときに、成形品に突設された凸部もしく凹部を突き出しピンで押して、これを変形させてキャビティ内面の凹部もしくは凸部から離脱させることによって、金型構造を複雑にすることなしに、成形品をキャビティから容易に離脱させることができる。
【００１８】
（７）請求項７の発明
請求項７記載の発明によると、成形品に形成された凸部もしくは凹部の高さが０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることで、これが空隙形成時に十分な抵抗を有すると同時に、離型時には成形品を変形させることなしに離型させることができる。
【００１９】
（８）請求項８の発明
請求項８記載の発明によると、成形品を金型から取り出すときに、成形品に凸部もしくは凹部を形成させる凹部もしくは凸部を有する面を備えたスライド入子をスライドさせ、これをキャビティ内樹脂から離間した状態にすることによって、離型時にはスライド入子の凹部もしくは凸部が離型抵抗となることはなく、したがって、当該離型抵抗のために成形品を変形させることもない。
【００２０】
（削  除）
【００２１】
（９）請求項１０
請求項１０記載の発明によって成形された成形品は、その転写面（被転写面）が非常に高精度であり、熱歪みも小さくその形状精度も高い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次いで、図面を参照しながら、この発明を光学素子の射出成形に適用した実施例を説明する。
【実施例１】
【００２３】
実施例１は、プロジェクタ投射用大型ミラー１３の射出成形の例であり（図３）、大型ミラー１３のミラー面は高精度の非球面形状の光学鏡面である。一方、ミラー面の裏面（背面）は転写が不要な面、すなわち非転写面となる。この実施例１における投射用大型ミラー１３は、２００×１５０ｍｍ、肉厚７ｍｍの矩形形状をしており、素材はポリカーボネート樹脂である。  
上方金型１と下方金型２からなる一対の金型３に所定形状のキャビティ４が画成されている。前記キャビティ４の上方金型１側の内面は、ミラー面を転写する転写面５である。
【００２４】
一方、前記転写面５と対向した位置に前記キャビティ４の下方金型２側の面を形成する可動入子６があり、この可動入子６はキャビティ４に対して出入り自在に移動可能であり、これに連結された圧力駆動装置７によって出入り方向に駆動される。そして、当該可動入子６の摺動面８は、キャビティ４より外側に設けられている。また、キャビティ４の前記転写面５と略直行する内面（金型入子による内面）に凹部９ａがあり、この凹部９ａに溶融樹脂が侵入して凸部９が大型ミラー１３と一体に形成される。
なお、上記凹部９ａは下方金型２の上面の切り欠きと上方金型１の下面とによって形成されたものであり、両金型が分離されたとき、上記凹部９ａは上方に解放された凹部となる。
【００２５】
そしてまた、大型ミラー１３の前記凸部９は、その外端面が斜め下方に傾斜した傾斜面１０になっていて、前記凸部９の下面突出長さが上面よりも短くなっていて、当該凸部９が凹部９ａから上方に外れ易いようになっている。また、成形品を離型させるときに、成形品を突き出すための突き出しピン１１が下方金型２に配置されており、当該突き出しピン１１は、前記凸部９を押して上記凹部９ａから外すようになっている。
【００２６】
次いで実施例１の動作を説明する。
（ａ）キャビティ４に溶融樹脂をゲート（図示略）を介して充填する。この時、可動入子６は、充填時の圧力によって移動しないように、圧力駆動装置７によって固定されている（図３（ａ））。
（ｂ）樹脂がキャビティ４の温度まで冷却される途中で、可動入子６をキャビティ４内の樹脂から離間する方向に移動（後退）させ、可動入子６と樹脂の間に空隙１２を形成させる（図３（ｂ））。
（ｃ）キャビティ４内の樹脂が金型の温度まで冷却された後型開きし、突き出しピン１１によって、成形品（大型ミラー）１３を離型させる（図３（ｃ））。
【００２７】
この実施例１においては、動作（ｂ）の工程で、可動入子６を後退させてキャビティ４内の樹脂から離間させるときに、転写面５と略直行する位置から外方に突設された凸部９が、上記可動入子の後退方向へのキャビティ内樹脂の動きに対する抵抗（アンダーカットによる引っかかり）となるので、可動入子６の後退時に同入子とキャビティ内樹脂との密着力によって成形品１３が引っ張られても、同樹脂が転写面５から剥離して離間することはなく、したがって、高精度な面転写がなされる。
【００２８】
また、成形品を離型させるときの突き出し方向は、可動入子６の移動方向（後退方向）と逆になり（図１（ｃ）の矢印方向）、また、上下両金型１，２が分離されて、下方金型の上記凹部９ａが上方に解放されているので、前記凸部９は上記離型操作に対する抵抗にはならず、したがって、当該抵抗のために離型時に成形品を変形させるという問題を生じることはない。また、前記凸部９はその外端面が斜め下方に内側に傾斜した傾斜面１０になっているので、下方金型２の上面の凹部９ａから外れやすい。したがって、成形品を離型させる時の抵抗は少なく、成形品は変形することなしにスムーズに離型される。
【００２９】
また、この実施例１では前記可動入子６の摺動面８はキャビティ４の外側に配置されているので、前記摺動面８のクリアランスに樹脂が侵入して可動入子６を移動（後退）させたときに齧りを生じるという問題はない。
また、上記摺動面のクリアランスに樹脂が侵入してバリが生じる心配はないので、摺動面８のクリアランスを小さくする必要はないので、摺動面に対する金型の加工精度は低くてよい。
【００３０】
以上説明したように、この実施例１では、プラスチック成型品の転写加工面の反対側の面（背面）全体をヒケ誘導面としてこれをキャビティ面から離間させることができ、キャビティ内樹脂の冷却時では、転写面の反対側の面（背面）はほぼ均等に冷却されるからその温度分布、圧力分布が不均一にはならず、したがって、前記背面の温度分布、圧力分布による成型品の熱歪み等の歪みはなく、高精度の転写加工がなされる。
【００３１】
また、この実施例１における大型ミラーのように転写面が大きい場合は、なるべく不完全転写面領域を大きくする（すなわちヒケ誘導面の面積を大きくする）ことにより低圧での成形加工が可能であり、残留歪の少ない高精度な成形品を成形することができる。したがって、この実施例１のように、キャビティ内樹脂にアンダーカットとなる凸部が転写面と略直行方向に形成されるようにすることで、成形品の転写面の対向面（裏面又は背面）全体の非常に大きな面積を、空隙形成によるヒケ誘導面とすることができ、高精度の転写成形がなされる。
【実施例２】
【００３２】
次いで、図４を参照して実施例２を説明する。この実施例２も大型ミラー１３の成形方法の例であり、その下方金型２が鏡面加工された転写面５を備えている。一方、この下方金型２に対向する上方金型１には、実施例１の下方金型２が備えているような可動入子６や圧力駆動装置７はない。
上方金型１と下方金型２を離間させてヒケ誘導のための空隙を転写面の反対側に形成するが、前記転写面５と略直行する面に、凹部９ａがあって、この凹部９ａにキャビティ４内の樹脂が侵入して大型ミラー１３と一体に凸部９が形成されるようになっている。上記凸部９の高さは２ｍｍであり、その上面９ｓは外端が下方に下がった傾斜面になっている。
【００３３】
次いで、実施例２の動作を説明する。
（ａ）キャビティ４内に溶融樹脂がゲート（図示略）を介して充填される（図４（ａ））。
（ｂ）樹脂がキャビティ４の温度まで冷却される途中で、上方金型１と下方金型２を離間させて型開きする。このとき、転写面５と樹脂は密着したままであるが、非転写面１４は樹脂から離間され、空隙１２が形成される（図４（ｂ））。
（ｃ）キャビティ４内の樹脂が金型の温度まで冷却された後に型開きし、突き出しピン１１によって凸部９の根元を突き上げて大型ミラー１３を離型させる（図４（ｃ））。
【００３４】
この実施例２においては、実施例１と同様に、動作（ｂ）の工程では、樹脂と上方金型１の非転写面１４を離間させるときに、転写面５と略直行する位置に突設された凸部９が、離間方向に対して抵抗（アンダーカットによる引っかかり）となるため、離間時に樹脂と非転写面１４との密着力によって成形品が引っ張られても、転写面５と樹脂は離間（剥離）することなく高精度な転写がなされる。また、成形品離型時には突き出しピン１１で上記凸部９の根元を押して、成形品を強制的に下方金型２から押し出す。このとき、成形品の上記凸部９は、図４（ｃ）に拡大して示されているように、変形しながらキャビティ内面の凹部９ａから抜け出すので、成型品の取り出し操作の支障にはならない。
【００３５】
なお、この例では、上記凸部９の高さは０．５ｍｍ乃至５ｍｍ程度にするのが望ましい。これが０．５ｍｍ以下の場合は工程（ｂ）で空隙１２を形成するときの抵抗としては不十分であり、離間時に転写面と樹脂の間で剥離が生じてしまうといった問題が生じる。また、５ｍｍ以上では成形品を金型から離型するときに大きな抵抗となり、大型ミラー１３自体を変形させてしまうおそれがある。
【００３６】
更に、この実施例２では転写面５を下方金型２に設けているため、冷却途中で型開き動作を実施することで樹脂と非転写面１４を離間し空隙１２を形成することができる。すなわち、空隙１２を形成するための可動入子６を設ける必要はなく、その分だけ金型構造を実施例１の場合に比して単純にすることができる。また、可動入子６はないから可動入子の摺動面にバリが進入するといった実施例１における問題は生じない。また、可動入子６を移動させるための圧力駆動装置７も必要ない。
【００３７】
この実施例２における空隙１２を形成させるための上方金型１の移動量（型開き量）については型開き作業に合わせて適宜選択すればよいが、余り大きく開くと金型外部の温度の影響を大きく受けることになるので空隙１２内の温度が安定せず、形状精度に影響を与えることもあるので、開き度合いは小さい方が望ましく、具体的には１０ｍｍ以下が好ましい。
【実施例３】
【００３８】
次いで、図５を参照して実施例３を説明する。この実施例３も実施例１、実施例２と同様に大型ミラーの成形方法の例であり、実施例２と同様に下方金型２が転写面５を備えている。この実施例３においてはその上方金型１には、実施例１の下方金型２が備えているような可動入子６や圧力駆動装置７は配置されていない。前記転写面５と略直行する面、すなわち水平方向にスライドするスライド入子１６の内端面に凸部１５ａが設けられており、キャビティ４内の成型品の外端面に上記凸部１５ａによって凹部１５が形成される。そして、この凸部１５ａと凹部１５の引っかかりによって成形品はキャビティの入子に係止される。
【００３９】
上記スライド入子１６は、傾斜孔１６ａを有しており、上方金型１における非転写面１４の外側の下面から下方に突設されたアンギュラピン１７が前記傾斜孔１６ａに嵌り込んでスライド入子１６を所定位置に位置決めする。そして型開き時にスライド入れ子１６は外側に移動するので、アンギュラピン１７は傾斜孔１６ａからその傾斜面に沿って斜め上方に抜け出る。
【００４０】
次いで、実施例３の動作を説明する。
（ａ）キャビティ４に溶融樹脂１３をゲート（図示略）を介して充填させる（図５（ａ））。
（ｂ）樹脂がキャビティ４の温度まで冷却される途中で、下方金型２から上方金型１を離間させて型開きする。このとき、転写面５とキャビティ４内の樹脂は密着したままであるが、非転写面１４は樹脂から離間され、空隙１２が形成される（図５（ｂ））。
（ｃ）キャビティ４内の樹脂が金型の温度まで冷却された後に型開きする。
【００４１】
このとき、型開き動作に伴ってスライド入子１６が外方に移動し（アンギュラピン１７が傾斜孔１６ａの傾斜面に沿ってスライドしてスライド入子１６を水平方向外方に押し出しながら当該傾斜孔１６ａから抜け出る）、成形品の凹部１５から前記スライド入子１６の凸部１５ａが離脱し、キャビティ４内の樹脂に接触しない状態となる。その後、突き出しピン１１によって、大型ミラー（成形品）１３を離型させる（図５（ｃ））。
【００４２】
この実施例３においては、実施例１、実施例２と同様に、動作（ｂ）の工程では、樹脂（大型ミラー１３）と上方金型１の非転写面１４を離間させるときに、下方金型２の転写面５に対して略直行する位置に設けられた凹部１５が、キャビティ内樹脂（大型ミラー１３）の離間方向への動きに対する抵抗（アンダーカットによる抵抗）となるので、離間時に樹脂が非転写面１４との密着力によって引っ張られても、下方金型２の転写面５から樹脂が剥離することはなく、高精度な面転写が形成される。一方、大型ミラー（成形品）を金型から離型させるときには、スライド入子１６が水平方向外方に移動して、大型ミラーの外端面から完全に離間した状態になるので、スライド入子が離型抵抗になることなく、したがって、当該離形抵抗により成形品が変形されることもない。
【００４３】
以上の実施例１、実施例２、実施例３は、その抵抗部（アンダーカットによる抵抗部）が、凹部（又は凸部）による係止機構であるが、この発明の抵抗部はこのような係止機構に限られるものではなく、成形品の大きさ、形状に応じて、スライド入子の係止手段を多数の凹凸を組み合わせたもの、あるいは鋸歯状のものなど適宜の構造にすることができる。
【００４４】
また、以上の実施例は大型ミラー１３の成形方法にこの発明を適用した例であるが、この発明は光学品だけでなく、例えば、複写機やプリンターの外装ハウジング等の高精度の転写面を有する外装部品の成形方法等に有効である。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】は従来技術１の説明用断面図である。
【図２】は従来技術２の説明用断面図である。
【図３】(ａ）は実施例１の断面図、(ｂ)，(ｃ)は実施例１の動作の説明図である。
【図４】(ａ）は実施例２の断面図、(ｂ)，(ｃ)は実施例２の動作の説明図である。
【図５】(ａ）は実施例３の断面図、(ｂ)，(ｃ)は実施例３の動作の説明図である。
【符号の説明】
【００４６】
１：上方金型  
２：下方金型
３：金型
４：キャビティ
５：転写面
６：可動入子  
７：圧力駆動装置
８：摺動面
９：凸部
９ａ：凹部
１０：傾斜面
１１：突き出しピン
１２：空隙  
１３：成形品（ミラー）
１４：非転写面
１５：凹部
１５ａ：凸部  
１６：スライド入子
１６ａ：傾斜孔
１７：アンギュラピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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