(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性繊維及非弾性繊維を含み、少なくとも一方向に伸縮可能な伸縮性不織布において、
前記伸縮性不織布は、前記非弾性繊維の原料繊維として、ＪＩＳ  Ｌ−１０１５に準拠して測定された伸度が８０〜８００％である低延伸非弾性繊維を含み、かつ多数のエンボス部が形成された不織布原反を延伸加工して伸縮性が付与されたものであり、
前記不織布には散点状のパターンで多数の前記エンボス部が形成されており、該エンボス部の実質的な破壊を伴わずに該エンボス部間が伸長可能になっており、
前記実質的な破壊を伴わずとは、破断伸度に至らない範囲で前記伸縮性不織布を５０〜１００％伸長させた際に前記エンボス部に孔があいているものや、前記エンボス部とその周辺との境界において繊維が切れているものが、全体の前記エンボス部の個数に対して１０％以下であることである、伸縮性不織布。
【請求項２】
前記エンボス部は、繊維の溶融に起因するフィルム化が起こっていない状態にある請求項１記載の伸縮性不織布。
【請求項３】
自然状態での通気度が１６〜１１０ｍ／（ｋＰａ・ｓ）であり、面積比で１．５倍に伸長させた状態での通気度が２４〜２４０ｍ／（ｋＰａ・ｓ）である請求項１又は２記載の伸縮性不織布。
【請求項４】
前記低延伸非弾性繊維は、その繊維間融着点強度が、該繊維の１００％伸長時強度よりも高いものである請求項１ないし３の何れかに記載の伸縮性不織布。
【請求項５】
前記不織布原反をその搬送方向と同方向に延伸加工して伸縮性が付与されたものである請求項４記載の伸縮性不織布。
【請求項６】
前記弾性繊維を含む弾性繊維層と、該弾性繊維層の少なくとも一方の面に積層され、かつ前記非弾性繊維を含む非弾性繊維層とを有する請求項１ないし５の何れかに記載の伸縮性不織布。
【請求項７】
前記弾性繊維及び前記非弾性繊維を含む弾性繊維層を有する請求項１ないし５の何れかに記載の伸縮性不織布。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は伸縮性不織布に関する。
【背景技術】
【０００２】
不織布にエンボス加工を施し、次いで該不織布を搬送しながら搬送方向と同方向又はそれと直交する方向に該不織布を延伸する技術が知られている（特許文献１及び２参照）。この技術によれば、エンボス加工によって形成されたエンボス部の近傍に開孔が形成される。このようにして得られた開孔不織布は、これを生理用ナプキンのトップシートとして用いると、経血が開孔を経て吸収コアへ吸収される。
【０００３】
しかしながら、前記の方法によって開孔が形成された不織布は、延伸に起因してエンボス部の破壊が起こり、延伸前に比較して強度が大きく低下しやすい。その結果、得られる不織布は十分な強度を有するものとならない場合がある。また、開孔は不規則に形成されるので不織布の外観が良好とは言えない。
【０００４】
【特許文献１】特表平１１−５０４６８４号公報
【特許文献２】特開２００１−３２８１９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る伸縮性不織布を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、弾性繊維及非弾性繊維を含み、少なくとも一方向に伸縮可能な伸縮性不織布において、
前記不織布には散点状のパターンで多数のエンボス部が形成されており、該エンボス部の実質的な破壊を伴わずに該エンボス部間が伸長可能になっている伸縮性不織布を提供するものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば強度及び通気性の高い伸縮性不織布が得られる。この不織布はその伸長状態において衣類の生地模様に類似のメッシュ状の外観を呈するので、外観が良好である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明の伸縮性不織布は、弾性繊維層を有している。伸縮性不織布は、弾性繊維層のみから構成されていてもよく、或いは後述する図１に示すようにその少なくとも一方の面に実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層されていてもよい。弾性繊維層は弾性繊維を含んでいる。弾性繊維層は弾性繊維のみからなるか、又は弾性繊維及び非弾性繊維を含んでいる。弾性繊維は１種又は２種以上を用いることができる。弾性繊維層に非弾性繊維が含まれる場合、非弾性繊維は１種又は２種以上を用いることができる。
【０００９】
弾性繊維は、熱可塑性エラストマーを含有する繊維であることが好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、当該技術分野において従来用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。例えばスチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等を用いることができる。弾性繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。
【００１０】
弾性繊維層には、伸縮性不織布を伸長させたときに、後述するエンボス部の実質的な破壊が生じないようにする観点、不織布の肌触りを良好にする観点、風合いを良くする観点、強度を高める観点から、弾性繊維に加えて、非弾性繊維が含まれていてもよい。非弾性繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。弾性繊維層が、弾性繊維と非弾性繊維とを含んで構成されている場合、前者／後者の重量比は、２０／８０〜８０／２０、特に３０／７０〜７０／３０であることが、良好な伸縮特性を有し、高い強度を実現させ、肌触りが良好で、風合いが向上する点から好ましい。
【００１１】
特に非弾性繊維の原料繊維として低延伸の繊維を用いると、伸縮性不織布を伸長させたときに、エンボス部の実質的な破壊が一層起こりづらくなる点から好ましい。この理由は次の通りである。後述する製造方法の説明から明らかなように、本発明の伸縮性不織布は、好適には不織布原反に延伸加工を施すことで伸縮性が付与される。非弾性繊維として低延伸の繊維を用いると、延伸過程において該繊維が引き伸ばされて、繊維どうしの結合点の破壊が起こりづらくなる。その結果、不織布を伸長させたときに、エンボス部に加わる応力が低減されるので、エンボス部が破壊されづらくなる。
【００１２】
本発明で言う低延伸の繊維とは、紡糸後に低延伸倍率で延伸された繊維及び延伸されていない繊維、即ち未延伸繊維の両方を包含する。低延伸の繊維としてはその伸度が８０〜８００％、特に１２０〜６５０％のものを用いることが好ましい。この範囲の伸度を有する低延伸の繊維を原料として用いることで、該繊維が延伸過程で首尾良く引き伸ばされて、エンボス部の破壊が一層起こりづらくなる。低延伸の繊維の繊維径は１０〜３５μｍ、特に１２〜３０μｍであることが好ましい。
【００１３】
低延伸の繊維の伸度はＪＩＳ  Ｌ−１０１５に準拠し、測定環境温湿度２３℃、５０％ＲＨ、引張試験機のつかみ間隔２０ｍｍ、引張速度２０ｍｍ／ｍｉｎの条件での測定を基準とした。なお、既に製造された不織布から繊維を採取して伸度を測定するときを始めとして、つかみ間隔を２０ｍｍにできない場合、つまり測定する繊維の長さが２０ｍｍに満たない場合には、つかみ間隔を１０ｍｍ又は５ｍｍに設定して測定する。
【００１４】
非弾性繊維の原料となる低延伸の繊維はその繊維間融着点強度が、該繊維の１００％伸長時強度よりも高いものであることが好ましい。これによって伸縮性不織布の原反不織布（後述する繊維シートＡ）を延伸したときに、エンボス部の破壊が起こりにくくなる点から好ましい。融着点強度は、本出願人の先の出願に係る特開２００４−２１８１８３号公報の段落〔００４０〕の記載に従い測定される。１００％伸長時強度は、引張試験機を用い、繊維の伸度測定と同様にして測定される。
【００１５】
先に述べた通り、本発明の伸縮性不織布は、弾性繊維層のみから構成されていてもよく、或いはその少なくとも一方の面に実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層されていてもよい。図１には本発明の伸縮性不織布の好ましい一実施形態における断面構造の模式図が示されている。本実施形態の伸縮性不織布１０は、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層されて構成されている。
【００１６】
弾性繊維層１は弾性繊維を含む集合体である。弾性繊維層１は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。弾性繊維層１は、少なくとも面と平行な一方向において、１００％伸長後に収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１５％以下であることが好ましい。この値は、少なくとも、ＭＤ方向及びＣＤ方向の何れか一方において満足することが好ましく、両方向において満足することがより好ましい。
【００１７】
弾性繊維層１に含まれる弾性繊維は、例えば溶融した樹脂をノズル孔より押し出し、この押し出された溶融状態の樹脂を熱風により伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン法や、半溶融状態の樹脂を冷風や機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法によって製造される。また、溶融紡糸法の一種であるスピニングブローン法によって弾性繊維を製造することもできる。
【００１８】
弾性繊維層１は、弾性繊維を含むウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。
【００１９】
スピニングブローン法においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部を、前記ノズルを中心に対向配置し、その下流に一対の冷風吐出部を、前記ノズルを中心に対向配置した紡糸ダイを用いる。スピニングブローン法によれば、溶融繊維の熱風による伸長と、冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸張時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすいことから、本実施形態において極めて有利である。
【００２０】
スピニングブローン法に用いられる紡糸ダイとしては、例えば特公昭４３−３００１７号公報の図１に記載されているもの、特開昭６２−９０３６１公報の図３に記載されているもの、特開平３−１７４００８号公報の図３に記載されているものを用いることができる。更に、特開平３−１７４００８号公報の図３に示されるものや、特許第３３３５９４９号公報の図１ないし図４に示されるものを用いることができる。紡糸ダイより紡出された繊維は捕集ネットコンベア上に堆積される。
【００２１】
非弾性繊維層２，３は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維どうしの交点において熱融着していた両繊維どうしが離れたり、繊維どうしの熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであっても良い。特に、構成繊維自体が伸長することが、伸縮性不織布を伸長させた場合にエンボス部の実質的な破壊が起こりづらくなる点から有利である。
【００２２】
非弾性繊維層２，３を構成する繊維としては、弾性繊維層１に含まれ得る伸長性の非弾性繊維として先に説明したものと同様のものを用いることができる。好ましくは、非弾性繊維層２，３に含まれる非弾性繊維は、先に述べた低延伸の繊維、即ちそれ自体が伸長可能な繊維である。非弾性繊維層２，３は、連続フィラメント又は短繊維のウエブ又は不織布であり得る。特に、短繊維のウエブであることが、厚みのある嵩高な非弾性繊維層２，３を形成し得る点から好ましい。２つの非弾性繊維層２，３は、構成繊維の材料、坪量、厚み等に関して同じであっても良く、或いは異なっていてもよい。
【００２３】
２つの非弾性繊維層２，３のうち少なくとも一方は、その厚みが弾性繊維層１の厚みの１．２〜２０倍、特に１．５〜８倍になっていることが好ましい。一方、坪量に関しては、２つの非弾性繊維層２，３のうち少なくとも一方は、その坪量よりも弾性繊維層の坪量の方が高くなっていることが好ましい。換言すれば、非弾性繊維層は、弾性繊維層よりも厚く且つ坪量が小さいことが好ましい。厚みと坪量とがこのような関係になっていることで、非弾性繊維層は、弾性繊維層に比較して厚みのある嵩高なものとなる。その結果、伸縮性不織布１０は柔らかで風合いの良好なものとなる。
【００２４】
非弾性繊維層２，３の厚みそのものに関しては、０．０５〜５ｍｍ、特に０．１〜０．８ｍｍであることが好ましい。一方、弾性繊維層１の厚みそのものに関しては、非弾性繊維層２，３の厚みよりも小さいことが好ましく、具体的には０．０１〜２ｍｍ、特に０．１〜０．２ｍｍであることが好ましい。厚みの測定は伸縮性不織布断面をマイクロスコープにより５０〜２００倍の倍率で観察し、各視野において平均厚みをそれぞれ求め、３視野の厚みの平均値として求めることができる。
【００２５】
非弾性繊維層２，３の坪量そのものに関しては、弾性繊維層の表面を均一に覆う観点及び残留歪みの観点から、それぞれ１〜６０ｇ／ｍ2、特に５〜１５ｇ／ｍ2であることが好ましい。一方、弾性繊維層１の坪量そのものに関しては、伸縮特性及び残留歪みの観点から、非弾性繊維層２，３の坪量よりも大きいことが好ましい。具体的には５〜８０ｇ／ｍ2、特に１０〜４０ｇ／ｍ2であることが好ましい。
【００２６】
構成繊維の繊維径に関し、弾性繊維層１の構成繊維の繊維径は、少なくとも一方の非弾性繊維層２，３の構成繊維の繊維径の１．１〜３倍、特に１．１〜２倍であることが好ましい。これに加えて弾性繊維層１の構成繊維は、通気性及び伸縮特性の観点から、その繊維径が５μｍ以上、特に１０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以下、特に４０μｍ以下であることが好ましい。一方、非弾性繊維層２，３の構成繊維は、その繊維径が１〜３０μｍ、特に１０〜２０μｍであることが好ましい。つまり、非弾性繊維層２，３の構成繊維としては、弾性繊維層１の構成繊維よりも細めのものを用いることが好ましい。これによって、表層に位置する非弾性繊維層２，３の構成繊維の融着点が増加する。融着点の増加は、伸縮性不織布１０の毛羽立ち発生の防止に有効である。さらに、細めの繊維を用いることで肌触りの良い伸縮性不織布１０が得られる。
【００２７】
図１に示すように、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３とは、弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面で接合されている。つまり、部分接合されている従来の伸縮性不織布とは、接合状態が異なっている。弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３とが全面接合されている本実施形態の伸縮性不織布１０においては、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３との界面及びその近傍において、弾性繊維層１の構成繊維と、非弾性繊維層２，３の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３との間に浮きが生じること、つまり、両層が離間して空間が形成されることが防止される。両層間に浮きが生じると、弾性繊維層と非弾性繊維層との一体感がなくなり伸縮性不織布１０の風合いが低下する傾向にある。本実施形態によれば、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造の伸縮性不織布が提供される。
【００２８】
「弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層１の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状、又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。弾性繊維層１の構成繊維が繊維形態を保った状態にあることで、本実施形態の伸縮性不織布１０には十分な通気性が付与されるという利点がある。
【００２９】
弾性繊維層１は、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層２，３も、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。
【００３０】
２つの非弾性繊維層２，３のうちの少なくとも一方においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層２，３に入り込んだ状態になっている。このような状態になっていることで、弾性繊維層１と、非弾性繊維層２，３との一体化が促進され、両層間に浮きが生じることが一層効果的に防止される。結果としてそれぞれの層の表面に追従した形で層と層が組み合わさっている状態となる。非弾性繊維層の構成繊維は、その一部が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっているか、或いは弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している。それぞれの各層において表面繊維間を結ぶ面をマクロ的に想定したとき、この面から層の内側に形成される繊維空間に、他の層の構成繊維の一部が前記層の断面厚み方向へ入り込んでいる。非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１に入り込み、そこにとどまっている場合、該構成繊維は、更に弾性繊維層１の構成繊維と交絡していることが好ましい。同様に、非弾性繊維層の構成繊維が弾性繊維層１を突き抜けて、他方の非弾性繊維層にまで到達している場合には、該構成繊維は、他方の非弾性繊維層の構成繊維と交絡していることが好ましい。これは伸縮性不織布の厚み方向断面をＳＥＭやマイクロスコープなどで観察した際に、層間において実質的に空間が形成されていないことで確認される。また、ここで言う「交絡」とは、繊維どうしが十分に絡み合っている状態を意味し、繊維層を単に重ね合わせただけの状態は交絡に含まれない。交絡しているか否かは、例えば、繊維層を単に重ね合わせた状態から、繊維層を剥離するときに要する力と、繊維層を重ね合わせ、それに熱融着を伴わないエアスルー法を適用した後に、繊維層を剥離する力とを比較して、両者間に実質的に差異が認められる場合には、交絡していると判断できる。
【００３１】
非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、非弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維を熱融着させる処理前において非弾性繊維または弾性繊維の少なくともどちらかがウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。構成繊維を他の層に入り込ませる観点から、ウエブ状態である繊維層は、短繊維の方が長繊維に比べ自由度が高いことから好ましい。
【００３２】
また、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。またエアスルー法を用いることで、非弾性繊維層の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１に入り込ませることが容易となる。非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１を突き抜けさせて他方の非弾性繊維層にまで到達させる場合にも、同様にエアスルー法を用いることが好ましい。特に、ウエブ状態の非弾性繊維層を、弾性繊維層と積層して、エアスルー法を用いることが好ましい。この場合、弾性繊維層はその構成繊維同士が熱融着をしていてもよい。さらに、後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことで、また、熱風の通りをよくするため伸縮性不織布の通気性、特に弾性繊維層の通気度を高いものとすることで、繊維をより均一に入り込ませることができる。エアスルー法以外の方法、例えばスチームを吹きかける方法も使用することができる。また、スパンレース法、ニードルパンチ法などを用いることも可能であるが、その場合には非弾性繊維層の嵩高さが損なわれたり、表面に弾性繊維層の構成繊維が表面にでてきてしまい、得られる伸縮性不織布の風合いが低下する傾向にある。
【００３３】
特に、非弾性繊維層の構成繊維が、弾性繊維層１の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。
【００３４】
エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹きつけ圧、吹きつけ速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよい。通常のエアスルー不織布を製造するための条件を採用しただけでは、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層１の構成繊維とを交絡させることはできない。後述する製造方法において説明するように、特定の条件下でエアスルー法を行うことによって、本発明において目的とする伸縮性不織布が得られる。
【００３５】
エアスルー法では一般に、所定温度に加熱された気体を、繊維層の厚み方向に貫通させている。その場合には、繊維の交絡及び繊維交点の融着が同時に起こる。しかし本実施形態においては、エアスルー法によって各層内の構成繊維間で繊維交点を融着させることは必須ではない。換言すれば、エアスルー法は、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層１に入り込ませるために、或いは、該構成繊維を弾性繊維層１の構成繊維と交絡させ、そして、非弾性繊維層の構成繊維と弾性繊維層の構成繊維とを熱融着させるために必要な操作である。また、繊維が入り込む方向は、加熱された気体の通過方向と非弾性繊維層と弾性繊維層との位置関係によって変わる。非弾性繊維層は、エアスルー法によって、その構成繊維内で繊維交点が融着されたエアスルー不織布となることが好ましい。
【００３６】
以上の説明から明らかなように、本実施形態の伸縮性不織布の好ましい形態においては、実質的に非弾性の非弾性エアスルー不織布の厚み方向内部に、構成繊維が繊維形態を保った状態の弾性繊維層１が含まれており、該エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている。更に好ましい形態においては、エアスルー不織布の構成繊維の一部が弾性繊維層１の構成繊維とエアスルー法によってのみ交絡している。弾性繊維層１がエアスルー不織布の内部に含まれていることによって、弾性繊維層１の構成繊維は、実質的に伸縮性不織布の表面には存在しないことになる。このことは、弾性繊維に特有のべたつき感が生じない点から好ましいものである。
【００３７】
図１には示していないが、本実施形態の伸縮性不織布１０にはエンボス加工が施されている。エンボス加工は、弾性繊維層１と非弾性繊維層２，３との接合強度を一層高める目的で行われる。なお、エンボス加工は、構成繊維どうしを接合させるが、エアスルー法と異なり、エンボス加工によっては、構成繊維どうしは交絡しない。
【００３８】
図２（ａ）には、本実施形態の伸縮性不織布１０における表面の要部拡大図が示されている。上述のエンボス加工によって、散点状の規則的なパターンで多数のエンボス部４が形成されている。エンボス部４においては、熱を伴うか又は伴わないエンボス加工によって、不織布１０が圧密化されている。エンボス部４はＭＤ方向及びＣＤ方向の何れにも列状に配置されており、その列がＭＤ方向及びＣＤ方向の何れにも多列に配列されている。ＭＤ方向に関しては、隣り合うエンボス部４の列は、エンボス部の配置が半ピッチずれている。同様にＣＤ方向に関しても、隣り合うエンボス部４の列は、エンボス部の配置が半ピッチずれている。個々のエンボス部４の形状は特に制限されず、図２に示すような円形などの異方性のない形状や、矩形状や菱形などの異方性のある形状を用いることができる。或いはそれらの組み合わせを用いてもよい。
【００３９】
ＭＤ方向におけるエンボス部４のピッチＬM及びＣＤ方向におけるエンボス部４のピッチＬCは、不織布１０の伸長性や強度に影響する。特に、後述するように、エンボス部４の実質的な破壊を伴わずにエンボス部４間を伸長可能とする観点からも、ピッチＬM及びＬCは重要である。これらの観点から、ピッチＬM及びＬCは、１〜４ｍｍ、特に１．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。ピッチＬM及びＬCは同じ値でもよく、或いは異なる値でもよい。またＬM／ＬCの値は０．５〜２．０、特に０．７〜１．５であることが好ましい。
【００４０】
個々のエンボス部４の面積は、不織布１０の強度や風合いに影響を及ぼす。これらの観点から、個々のエンボス部４の面積は０．０５〜４ｍｍ2、特に０．１５〜０．８ｍｍ2であることが好ましい。エンボス面積率は、不織布１０の強度や風合いに影響を及ぼす。この観点から、エンボス面積率は５〜３０％、特に８〜１５％であることが好ましい。
【００４１】
本実施形態の伸縮性不織布１０は、その面内方向の少なくとも一方向に伸縮性を有する。面内のすべての方向に伸縮性を有していてもよい。その場合には、方向によって伸縮性の程度が異なることは妨げられない。最も伸縮する方向に関し、伸縮性の程度は、１００％伸長時の荷重が４０〜１０００ｃＮ／５０ｍｍ、特に８０〜３００ｃＮ／５０ｍｍであることが好ましい。また１００％伸長状態から収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１５％以下であることが好ましい。更に、不織布１０はその伸度（破断伸度）が１００％以上、特に１５０％以上であることが望ましい。
【００４２】
図２（ｂ）には、図２（ａ）に示す不織布１０を伸長させたときの状態が示されている。不織布１０は、エンボス部４の実質的な破壊を伴わずにエンボス部４間が伸長可能になっている。エンボス部の実質的な破壊を伴わないとは、破断伸度に至らない範囲で５０〜１００％伸長させた際にエンボス部に孔があいているものや、エンボス部とその周辺との境界において繊維が切れているものが、全体のエンボス部の個数に対して１０％以下であるものを言う。不織布１０がこのような特徴を有することにより、該不織布１０を伸長させても該不織布の低下が起こりづらくなる。また、図２（ｂ）に示すように、伸長状態の不織布１０は、エンボス部４間に存する繊維が伸長してその部分の厚みが小さくなり、衣類の生地模様に類似のメッシュ状の外観を呈するようになる。その結果、先に述べた特許文献１及び２に記載の不織布と異なり、伸長状態での不織布の外観が良好になる。
【００４３】
エンボス部４の実質的な破壊を伴わずにエンボス部４間を伸長可能とする観点から、エンボス部４は、不織布１０の構成繊維の溶融に起因するフィルム化が起こっていない状態にあることが好ましい。エンボス部４のフィルム化が起こると、エンボス部４の境界部分において、不織布１０の伸長時に繊維が切断されやすくなり、エンボス部４の破壊が起こりやすくなる。エンボス部４を顕微鏡観察やＳＥＭ観察した場合に、該エンボス部４が繊維の形態をとどめていない場合には、フィルム化が起こっていると判断できる。フィルム化は、エンボス面積に対しエンボス加工時の圧力が高い場合や、加熱温度が、繊維の融点以上である場合（２種類以上の繊維を用いる場合には、最も融点が低い繊維の当該融点以上である場合）に起こりうる。
【００４４】
本実施形態の伸縮性不織布１０は、その良好な風合いや、毛羽立ち防止性、伸縮性、通気性の点から、外科用衣類や清掃シート等の各種の用途に用いることができる。特に生理用ナプキンや使い捨ておむつなどの吸収性物品の構成材料として好ましく用いられる。例えば、使い捨ておむつの外面を構成するシート、胴回り部やウエスト部、脚周り部等に弾性伸縮性を付与するためのシート等として用いることができる。また、ナプキンの伸縮性ウイングを形成するシート等として用いることができる。また、それ以外の部位であっても、伸縮性を付与したい部位等に用いることができる。伸縮性不織布の坪量や厚みは、その具体的な用途に応じて適切に調整できる。例えば吸収性物品の構成材料として用いる場合には、坪量２０〜１６０ｇ／ｍ2程度、厚み０．１〜５ｍｍ程度とすることが望ましい。また、本発明の伸縮性不織布は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保っていることに起因して、通気性が高くなっている。特に、伸長状態においては、エンボス部４の実質的な破壊を伴わずにエンボス部４間が伸長するので、通気性が一層高くなる。
【００４５】
伸縮性不織布１０の通気性に関しては、自然状態（伸長させていない状態）における通気度が１６ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上、特に２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上となっていることが好ましい。また面積比で１．５倍に伸長させた状態での通気度が２４ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上、特に４８ｍ／（ｋＰａ・ｓ）以上となっていることが好ましい。更に、自然状態での通気度に対する１．５倍に伸長させた状態での通気度の比は１．２〜３、特に１．５〜２．５であることが好ましい。通気度は、カトーテック製ＡＵＴＯＭＡＴＩＣ  ＡＩＲ−ＰＥＲＭＥＡＢＩＬＩＴＹ  ＴＥＳＴＥＲ  ＫＥＳ-Ｆ８-ＡＰ１により通気抵抗を測定し、その逆数として求められる。
【００４６】
次に、本実施形態の伸縮性不織布１０の好ましい製造方法を、図３を参照しながら説明する。図３には、本実施形態の伸縮性不織布１０の製造方法に用いられる好ましい製造装置が模式的に示されている。図３に示す装置は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ウエブ形成部１００、熱風処理部２００及び延伸部３００をこの順で備えている。
【００４７】
ウエブ形成部１００には、第１ウエブ形成装置２１、第２ウエブ形成装置２２及び第３ウエブの形成装置２３が備えられている。第１ウエブの形成装置２１及び第３ウエブの形成装置２３としては、カード機が用いられている。カード機としては、当該技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。一方、第２ウエブ形成装置２２としては、スピニングブローン紡糸装置が用いられている。スピニングブローン紡糸装置においては、溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部が、前記ノズルを中心に対向配置されており、その下流に一対の冷風吐出部が、前記ノズルを中心に対向配置された紡糸ダイが備えられている。
【００４８】
熱風処理部２００は熱風炉２４を備えている。熱風炉２４内では、所定温度に加熱された加熱ガス、特に加熱空気が吹き出すようになっている。互いに重ね合わされた３層のウエブが熱風炉内に導入されると、該ウエブの上方から下方に向けて、若しくはその逆方向に、又は両方向に加熱ガスが強制的に貫通する。
【００４９】
延伸部３００は、弱接合装置２５及び延伸装置３０を備えている。弱接合装置２５は、一対のエンボスロール２６，２７を備えている。弱接合装置２５は、熱風処理部２００によって形成された繊維シートにおける各層のウエブの接合を確実にするためのものである。弱接合装置２５の下流には、これに隣接して延伸装置３０が配置されている。延伸装置３０は一対のロール３１，３２を備えている。各ロール３１，３２はその周面部に、軸線方向に延び且つ互いに噛み合う歯溝を有している。従って、以下の説明においては、ロール３１，３２を歯溝ロールと呼ぶこととする。歯溝ロール３１，３２が回転しているときに繊維シートがそれらの噛み合い部分に供給されて噛み込まれることで、該繊維シートが歯溝ロール３１，３２の周面方向（即ちシートの長手方向）へ延伸される。
【００５０】
以上の構成を有する装置を用いた伸縮性不織布の製造方法について説明すると、先ず、弾性繊維からなるウエブの各面に、同一の又は異なる非弾性繊維からなる一対のウエブを配する。なお「弾性繊維からなるウエブ」とは、弾性繊維のみからなるウエブだけでなく、該ウエブから形成される弾性繊維層（図１符号１で示される層）の伸縮弾性を損なわない範囲において、弾性繊維に加えて非弾性繊維が含まれているウエブも包含する。
【００５１】
図３に示すように、ウエブ形成部１００においては、非弾性の短繊維を原料として用い、第１ウエブ形成装置２１であるカード機によって非弾性繊維ウエブ３’を製造し、一方向に連続搬送させる。
【００５２】
ウエブ３’とは別に、熱可塑性エラストマー等からなる弾性樹脂を原料として用い、第２ウエブ形成装置２２であるスピニングブローン紡糸装置によって紡出された繊維は捕集ネットコンベア上に堆積され、弾性繊維の連続フィラメントを含む弾性繊維ウエブ１’が製造される。これをコンベアから剥離させ第１ウエブ形成装置２１より形成され一方向に連続搬送されている非弾性繊維ウエブ３’上に積層させる。弾性繊維ウエブ１’上には、更に、第３ウエブ形成装置２３であるカード機によって製造された非弾性繊維ウエブ２’が積層される。
【００５３】
また、非弾性繊維ウエブ３’を熱処理により仮融着させた後、又は仮交絡させた後に、その上に直接紡糸された弾性繊維を、直接堆積させることが好ましい。このようにすることで、弾性繊維の自由度が高くなり、風等によってお互いの繊維を一層入り込ませやすくなるので好ましい。熱処理による仮融着としては、ヒートロール法、加圧カレンダーロール法、スチーム法、エアスルー法などが挙げられ、仮交絡としては、ニードルパンチ法、ウオータージェット法などが挙げられる。特にヒートロールおよびエアスルー法を用いると、不織布の風合いを損ねることがない点、及び設備スペースを小さくできる点で好ましい。図３には、エアスルー方式の熱風炉を備えた仮融着装置Ａが、第１ウエブ形成装置２１と第２ウエブ形成装置２２の間に設置されている状態が示されている。非弾性繊維ウエブ３’は仮融着後、又は仮交絡後に巻き取らず、インラインにてその上に弾性繊維を直接堆積させることが好ましい。一旦巻き取ってしまうと、巻き付き圧によって非弾性繊維ウエブ３’が潰れてしまう場合がある。仮融着、仮交絡させる目的は、ウエブ上に弾性繊維を直接溶融紡糸して堆積させるとき、該ウエブが風等で吹き飛ばされないようにすることにある。
【００５４】
弾性繊維ウエブ１’の形成にスピニングブローン法を用いると、溶融繊維の熱風による伸長と、冷風による冷延伸とが連続的に行われるので、伸縮性繊維の成形を容易に行えるという利点がある。また、繊維が緻密になりすぎず、短繊維に類した太さの伸縮性繊維を成形できるので、通気性の高い不織布が得られるという利点もある。更にスピニングブローン法によれば、連続フィラメントのウエブを得ることができる。連続フィラメントのウエブは、短繊維のウエブに比較して高伸張時の破断が起こりにくく、弾性を発現させやすいことから、本実施形態において極めて有利である。
【００５５】
弾性繊維ウエブ１’が例えば２種の繊維から構成されている場合、具体的には弾性繊維ウエブ１’が２種類の弾性繊維から構成されている場合や、弾性繊維及び非弾性繊維から構成されている場合には、図３に示すスピニングブローン紡糸装置の紡糸ダイとして、図４に示すものを用いることができる。図４に示す紡糸ダイは、紡糸ノズルＡと、紡糸ノズルＢとが交互に配列された構造になっている。紡糸ノズルＡからは熱可塑性エラストマーが吐出される。一方、紡糸ノズルＢからは、他の熱可塑性エラストマー又は非弾性の樹脂が吐出される。
【００５６】
３つのウエブの積層体は、エアスルー方式の熱風炉２４に送られ、そこで熱風処理が施される。熱風処理によって、繊維どうしの交点が熱融着し、弾性繊維ウエブ１’はその全面において非弾性繊維ウエブ２’，３’と接合する。熱風処理に際しては、各層のウエブが一体化していないことが好ましい。これによって各ウエブが有する嵩高で厚みのある状態が熱風処理後も維持されて、風合いの良好な伸縮性不織布が得られる。
【００５７】
熱風処理によって、繊維どうしの交点を熱融着させ、各層のウエブを全面接合することに加えて、主として熱風の吹き付け面側に位置する非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませることが好ましい。また、熱風処理の条件を制御することによって、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませ、更に、該ウエブ１’の構成繊維と交絡させることが好ましい。或いは、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’を突き抜けさせて、非弾性繊維ウエブ３’にまで到達させ、該ウエブ３’の構成繊維と交絡させることが好ましい。
【００５８】
非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部を、弾性繊維ウエブ１’に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維の一部を非弾性繊維ウエブ２’に入り込ませるための条件は、熱風風量０．４〜３ｍ／秒、温度８０〜１６０℃、搬送速度５〜２００ｍ／分、熱処理時間０．５〜１０秒であることが好ましい。特に、エアスルー法として一般的に行われる熱風風量よりも高いことが好ましく、特に好ましくは熱風風量１〜２ｍ／秒である。エアスルー熱処理に用いるネットに通気度の高いものを用いると、エアの通りによって繊維が一層入り込みやすくなる。同様に非弾性繊維ウエブ３’上に弾性繊維ウエブ１’を直接紡糸する場合も、紡糸時の風によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維が非弾性繊維ウエブ３’に入り込み易くなる。熱風処理に用いるネット、及び弾性繊維の直接紡糸に用いるネットは、それらの通気度が２５０〜８００ｃｍ3／（ｃｍ2・ｓ）、特に４００〜７５０ｃｍ3／（ｃｍ2・ｓ）であることが好ましい。上記条件は繊維を軟化させて均一に入り込ませる点と繊維融着させる点においても好ましい。更に、繊維を交絡させるためには、熱風風量を３〜５ｍ／秒とし、吹きつけ圧を０．１〜０．３ｋＰａとすることで可能となる。弾性繊維ウエブ１’の通気度が８ｍ／ｋＰａ・ｓ以上、更に好ましくは２４ｍ／ｋＰａ・ｓ以上であると、熱風の通りがよくなり、繊維をより均一に入り込ませることができるので好ましい。また、繊維の融着が良好で最大強度が高くなる。更に毛羽立ちも防止される。
【００５９】
熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブ１’に入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維及び／又は非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維と、弾性繊維ウエブ１’の構成繊維とが、それらの交点で熱融着することが好ましい。この場合、熱風処理を、該熱風処理後の弾性繊維が繊維形態を維持するような条件下に行うことが好ましい。即ち、熱風処理によって弾性繊維ウエブ１’の構成繊維がフィルム状、或いはフィルム−繊維構造にならないようにすることが好ましい。そして、熱風処理においては、非弾性繊維ウエブ２’の構成繊維どうしが交点において熱融着し、同様に弾性繊維ウエブ１’の構成繊維どうし、及び非弾性繊維ウエブ３’の構成繊維どうしが交点において熱融着する。
【００６０】
エアスルー方式の熱風処理によって、３つのウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られる。繊維シート１０Ｂは、一定幅を有して一方向に延びる長尺帯状のものである。繊維シート１０Ｂは、次いで延伸部３００へ搬送される。延伸部３００においては、繊維シート１０Ｂは先ず弱接合装置２５に搬送される。弱接合装置２５は、周面にエンボス用凸部が規則的に配置された金属製のエンボスロール２６及びそれに対向配置された金属製又は樹脂製の受けロール２７を備えたエンボス装置からなる。弱接合装置２５によって繊維シート１０Ｂには熱エンボス加工が施される。これによって、エンボス加工が施された繊維シート１０Ａが得られる。弱接合装置２５による熱エンボス加工のエンボス部のパターンは、例えば図２（ａ）に示す通りとすることができる。エンボス加工によって各層のウエブを接合一体化することができる。更に、繊維シート１０Ａの毛羽立ちが抑えられるという利点もある。
【００６１】
弱接合装置２５において熱エンボス加工が施された繊維シート１０Ａは、引き続き延伸装置３０へ送られる。延伸装置３０は、繊維シート１０Ａ（これは、目的とする伸縮性不織布１０の不織布原反である）をその搬送方向と同方向、即ちＭＤ方向に延伸加工して、該繊維シート１０Ａに伸縮性を付与するための装置である。図５に示すように延伸装置３０は、延伸加工される繊維シート１０Ａの機械流れ方向の滑りを防ぐ滑り防止手段３３と、歯溝ロール３１，３２による延伸加工前後の繊維シート１０Ａに張力を加える張力付与手段３４、３５を備えている。
【００６２】
滑り防止手段３３は、歯溝ロール３１と接触したロールからなる。ロールはゴムロールで構成されており、それらの周面部を歯溝ロール３１に押し当てることで、歯溝ロール３１，３２間を通過する繊維シート１０Ａの滑りや収縮を抑制する。ロールからなる滑り防止手段３３は、歯溝ロール３２に周面部を押し当てるように配置することもでき、これにより、前記と同様の効果を奏させることができる。
【００６３】
図５に示す滑り防止手段３３の別の例として、一方のロールにその周面部において開孔する吸引路を設け、該吸引路を通して延伸加工済みの繊維シート１０Ａを吸引する吸引手段を付設したものを用いることもできる。
【００６４】
張力付与手段３４は、歯溝ロール３１，３２の上流側に配された一組のテンションロール３４ａ、３４ｂを備えている。張力付与手段３５は、歯溝ロール３１，３２の下流側に配された一組のテンションロール３５ａ、３５ｂを備えている。
【００６５】
図６に示すように、各歯溝ロール３１，３２における隣接する歯３１ａ、３２ａどうしのピッチＰは、好ましくは１．０ｍｍ〜５．０ｍｍであり、前記各歯の幅Ｗが前記ピッチの好ましくは１／２未満であり、且つ前記歯の高さＨは好ましくは隣接する歯のピッチ以上である。各ロールにおける歯溝の形態が斯かる範囲であると、これら歯溝ロール３１，３２間に供給される繊維シート１０Ａに従来にない高い伸縮性を付与することができる。歯溝ロール３１，３２における隣接する歯どうしのピッチとは、１つの歯の中心線とそれと隣り合う歯の中心線との距離をいう。歯溝ロールの歯の幅とは、１つの歯の幅をいう。歯の幅は均等でなく、歯の根元から歯の先端に向って細くなる台形型の歯であってもよい。ロールの歯の高さとは、歯の根元から先端までの長さをいう。
【００６６】
各歯溝ロール３１，３２における隣接する歯どうしのピッチＰは、繊維シート１０Ａの伸びの均一化を考慮すると、１．５〜３．５ｍｍが更に好ましく、２．０〜３．０ｍｍが一層好ましい。また、各ロール２、３における歯の幅Ｗは、歯の強度を考慮すると、歯どうしのピッチの１／４〜１／２が更に好ましく、１／３〜１／２が一層好ましい。さらに、各ロールの歯の高さＨは、繊維シート１０Ａのに伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、歯のピッチが例えば２．０ｍｍの場合は２．０（ピッチの１．０倍）〜４．０（ピッチの２．０倍）ｍｍが好ましく、２．５（ピッチの１．２５倍）〜３．５（ピッチの１．７５倍）ｍｍが一層好ましい。
【００６７】
各歯溝ロール３１，３２における歯３１ａ、３２ａの先端の角部は、歯３１ａ、３２ａの角部によって繊維シート１０Ａにダメージが与えられないようにするために、面取りしておくことが好ましい。面取りの曲率半径は０．１〜０．３ｍｍが好ましい。
【００６８】
歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ、３２ａの噛み合い深さＤは、繊維シート１０Ａに伸縮性を与えるために延伸倍率を高くすることを考慮すると、１．０ｍｍ以上が好ましく、２．０ｍｍ以上が一層好ましい。ここで、歯の噛み合い深さとは、歯溝ロール３１，３２どうしを噛み合わせて回転させるとき、隣接する歯の重なり合う長さをいう。
【００６９】
歯溝ロール３１，３２は、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。歯溝ロール３１，３２の各軸に歯３１ａ，３２ａとは別に、一般的な、ＪＩＳ  Ｂ１７０１に規定されているギアを駆動用のギアとして取り付けてもよい。それによって、歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ，３２ａが噛み合うのではなく、これらのギアが噛み合うことによって、歯溝ロール３１，３２に駆動が伝達され、歯溝ロール３１，３２を回転させることができる。この場合、歯溝ロール３１，３２の歯３１ａ，３２ａは接触することはない。
【００７０】
歯溝ロールに入る直前で繊維シート１０Ａを加熱しておくと、非弾性繊維が伸びやすくなる。その結果、エンボス部が破壊することが防止され、また非弾性繊維が切れにくくなるので好ましい。
加熱温度が過度に高くなると弾性繊維が熱によって伸縮しなくなってしまうことから、繊維シート１０Ａはその表面温度が好ましくは３０〜６０℃、更に好ましくは４０〜５０℃となるように加熱されることが有利である。
【００７１】
繊維シート１０ＡのエンボスピッチＬMと歯溝ロールのＰの関係はＬM／Ｐが０．８〜1．３であると、エンボス接合部が歯溝ロールの頂点部に位置することでエンボス接合部を基点として延伸されるため、エンボス部の破壊が起こりにくくなる点で好ましい。
【００７２】
図７には、延伸装置３０による繊維シート１０Ａの延伸加工の状態が模式的に示されている。詳細には、延伸装置３０における一対の歯溝ロール３１，３２を回転させながらそれらの噛み合い部分に繊維シート１０Ａを供給する。そして、図７に示すように、歯溝ロール３１，３２間において、繊維シート１０Ａに延伸加工を施す。繊維シート１０Ａに一層効果的に伸縮性を付与する観点から、延伸加工前の繊維シート１０Ａにテンションロール３４ａ，３４ｂによって張力を加えた状態で、歯溝ロール３１，３２間に繊維シート１０Ａを供給することが好ましい。供給する繊維シート１０Ａに加える張力は、延伸加工前の繊維シート１０Ａの破断応力の１０％〜８０％が好ましく、２０％〜７０％が一層好ましい。
【００７３】
同様の観点から、延伸加工済みの繊維シート１０Ａにテンションロール３５ａ，３５ｂによって張力を加えて歯溝ロール３１，３２間から該シートを引き出すことが好ましい。供給する繊維シート１０Ａに加える張力は、延伸加工後の繊維シート１０Ａの破断応力の５％〜８０％が好ましく、１０％〜７０％が一層好ましい。シートの破断応力は歯溝延伸加工の加工前に比べて、加工後では小さくなる。また、歯溝延伸加工によって伸縮性を付与された延伸加工済みの繊維シート１０Ａはわずかな張力でも伸びやすい。そのような観点から、延伸加工済みの繊維シート１０Ａに加える張力を、延伸加工前の繊維シート１０Ａに加える張力よりも弱くすることが好ましい。
【００７４】
前記の延伸加工により、繊維シート１０Ａ中の非弾性繊維ウエブ２，３が十分に伸長され、それによって非弾性繊維ウエブ２，３が、弾性繊維ウエブ１の自由な伸縮を阻害する程度が大きく低下する。その結果、本製造方法によれば、高伸縮性であり、また、破れや毛羽立ちの少ない外観の良好な伸縮性不織布を効率的に製造することができる。
【００７５】
前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの厚みは、延伸加工前後で１．１倍〜４倍、特に１．３倍〜３倍に増すことが好ましい。厚みが増す理由は、延伸加工により伸びた繊維がループをなすからである。特に、非弾性繊維層２，３の繊維が塑性変形して伸びることで繊維が細くなると同時に、非弾性繊維層２，３が一層嵩高となり肌触りが良くクッション性が良好になる。
【００７６】
延伸加工される前の繊維シート１０Ａの厚みが薄いと、繊維シート１０Ａのロール原反を運搬及び保管するスペースを小さくできるメリットがある。
【００７７】
更に、前記の延伸加工によって、繊維シート１０Ａの曲げ剛性は、延伸加工前に比較して３０〜８０％、特に４０〜７０％に変化することが好ましい。これによって、ドレープ性が良く柔らかな不織布が得られる。また、延伸加工される前の繊維シート１０Ａの曲げ剛性が高いことで、搬送ラインで繊維シート１０Ａに皺が入りにくくなるので好ましい。その上、延伸加工時にも繊維シート１０Ａに皺が入らず加工しやすいものとなるので好ましい。
【００７８】
延伸加工前後での繊維シート１０Ａの厚みや曲げ剛性は、非弾性繊維層２，３に用いられる繊維の伸度、エンボスロールのエンボスパターン、凹凸ロール３３，３４のピッチや先端部の厚み、噛み合わせ量によって制御することができる。
【００７９】
厚みは、伸縮性不織布を２０±２℃、６５±２％ＲＨの環境下に無荷重にて、２日以上放置した後、次の方法にて求める。先ず伸縮性不織布を０．５ｃＮ／ｃｍ2の荷重にて平板間に挟む。その状態下にマイクロスコープにて断面を２５倍から２００倍の倍率で観察し、各層の平均厚みを求める。また平板間の距離から全体の厚みを求める。繊維の入り込みについては相互の入り込みの中間点を厚みとする。
【００８０】
延伸装置３０から送り出された繊維シート１０Ａは、その幅方向への延伸状態が解放される。即ち伸長が緩和される。その結果、繊維シート１０Ａにその長手方向への伸縮性が発現し、該シート１０Ａはその長手方向へ収縮する。これによって目的とする伸縮性不織布１０が得られる。なお、延伸状態を解放する場合、延伸状態が完全に解放されるようにしてもよく、或いは伸縮性が発現する限度において、延伸状態が或る程度維持された状態で延伸状態を解放してもよい。
【００８１】
次に、本発明の伸縮性不織布の具体的な用途として、該不織布をパンツ型使い捨ておむつに適用した例を説明する。このパンツ型使い捨ておむつは、吸収性コアを含む吸収性本体と、該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、該外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているものである。このおむつは以下の特徴を有している。
（イ）前記外包材は、伸縮性シートからなる外層シートと非伸縮性シートからなる内層シートとが積層された構造を有し、該外層シートと該内層シートとは、前記サイドシール部並びに前記ウエスト開口部及び前記レッグ開口部それぞれの周縁部を除く部分の全域又は大部分において接合されていない。
（ロ）前記吸収性本体と前記外包材の前記内層シートとは本体接合部により接合されている。
（ハ）前記サイドシール部が分離され且つ前記外包材が展開された状態において、前記内層シートの実質的な幅は、収縮した状態の前記外層シートの幅よりも広くなっている。
以上の特徴を有するパンツ型使い捨ておむつを、図面を参照しながら以下に説明する。
【００８２】
おむつ１０１は、図８〜図１１に示すように、液透過性の表面シート１０２、液不透過性又は撥水性の裏面シート１０３及び両シート１０２、１０３間に介在配置された液保持性の吸収性コア１０４を有する実質的に縦長の吸収性本体１１０と、吸収性本体１１０の裏面シート１０３側（非肌当接面側）に接合された外包材１１１とを備えている。
【００８３】
外包材１１１は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材１１１は、その長手方向において、着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、外包材１１１の長手方向前後端部に相当し、股下部Ｃは外包材１１１の長手方向中央部に相当する。外包材１１１は、その腹側部Ａの両側縁部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂの両側縁部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合され、使い捨ておむつ１０１にはウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１０１の左右両側縁には一対のサイドシール部Ｓ，Ｓが形成され、パンツ型を形成している。これらの接合には、例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。
【００８４】
表面シート１０２、裏面シート１０３及び吸収性コア１０４はそれぞれ矩形状であり、一体化されて縦長の吸収性本体１１０を形成している。表面シート１０２、裏面シート１０３及び吸収性コア１０４としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア１０４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。
【００８５】
吸収性コア１０４は、図１２に示すように、砂時計型の中央吸収体１４１と中央吸収体１４１の両側方に対称的に設けられた一対のサイド吸収体１４２，１４２とを具備している。中央吸収体１４１と一対のサイド吸収体１４２，１４２とはそれぞれ少なくとも股下部において分離している。サイド吸収体１４２の長手方向一方部及び長手方向他方部は、それぞれ、中央吸収体１４１の長手方向一方部（腹側部）及び長手方向他方部（背側部）で連設している。従って、中央吸収体１４１と一対のサイド吸収体１４２，１４２との間には、それぞれ、刳り貫かれた形状の切離部１４３，１４３が形成されている。
【００８６】
長手方向一方部、長手方向中央部、長手方向他方部は、吸収性コア１０４を長手方向に略３等分するように３領域に区分したときの各領域である。吸収性コア１０４が切離部１４３を有していると、吸収性コア１０４の両側縁部が起立し易い。また、吸収性コア１０４が幅方向に押圧されると、吸収性コア１０４全体の幅が狭くなるため、外包材１１１の幅方向の収縮が阻害され難い。なお吸収性コア１０４の平面視形状は、図１２に示す形状に制限されず、例えば、サイド吸収体１４２が長手方向一方部又は長手方向他方部の一方のみで中央吸収体１４１に連接している形状、サイド吸収体１４２が中央吸収体１４１に連接していない（分離している）形状、切離部１４３を有していない形状でもよい（何れも図示せず）。
【００８７】
吸収性本体１１０の長手方向の左右両側には、図９〜図１１に示すように、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス１０８，１０８が形成されている。各側方カフス１０８の自由端部の近傍には、側方カフス弾性部材１８１が伸長状態で配されている。これにより、図８のように組み立てられた使い捨ておむつ１０１を着用させる際に、側方カフス弾性部材１８１が収縮することにより側方カフス１０８が起立して、吸収性本体１１０の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス１０８，１０８の形成用のシート材１８２は、図１０及び図１１に示すように、おむつの状態において、吸収性本体１１０の幅方向外側の所定幅の部分１８２Ｓが、裏面シート１０３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア１０４と裏面シート１０３との間に固定されている。
【００８８】
外包材１１１は、本発明の伸縮性不織布からなる外層シート１１２と非伸縮性シートからなる内層シート１１３とが積層された構造を有している。外層シート１１２はおむつの外面をなし、内層シート１１３は外層シート１１２の内面側に配されている。外層シート１１２を形成する伸縮性不織布は、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向（図９の左右方向）に伸縮性を有していればよい。内層シート１１３を形成する非伸縮性シートは、おむつを展開状態としたときに、少なくともおむつ幅方向に伸縮性を有していない。
【００８９】
外層シート１１２は、おむつ幅方向において、おむつ長手方向（図９の上下方向）よりも大きく伸長可能である。より具体的には、おむつ幅方向においては、大きく伸長し且つ伸長後に収縮する（最大伸度１００％以上且つ伸長回復率７０％以上）が、おむつ長手方向においては、わずかにしか伸長しない（例えば、最大伸度５０％以下）。
【００９０】
非伸縮性シートとしては、不織布、不織布と樹脂フィルムとの積層材、多孔性フィルム等が好ましい。非伸縮性シートは、通気性、風合いを良好にする観点から、熱可塑性繊維からなる不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。
【００９１】
おむつ１０１においては、図１０及び図１１に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２においては、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより互いに接合されており、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１６０においては、ホットメルト型接着剤等の接着剤１５２，１６２により互いに接合されている。そして、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間は、これらの部分を除く部分の大部分において接合されていない。
【００９２】
具体的には、外層シート１１２と内層シート１１３との間は、サイドシール部Ａ１，Ａ２，Ｂ１，Ｂ２、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０、一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１６０に加えて、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれのおむつ幅方向中央部において接合されており、それら以外の部分においては接合されていない。
【００９３】
このように、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける広い範囲において、外層シート１１２と内層シート１１３との間を接合しない構成とすることにより、外包材１１１が接着剤で硬くなる部分を最小限に抑えることができ、おむつの外面や、外包材１１１の内面における吸収性本体１１０に覆われていない部分を、柔らかで肌触りの良いものとすることができる。また、外包材１１１の通気性が良好に維持されるので、ムレにくいおむつを提供することができる。更に、ウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１５０，１６０において、外層シート１１２と内層シート１１３との間を接合した構成としたため、胴回り部においては、伸縮性の外包材１１１により適度なフィット性を得ることができる。
【００９４】
腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０には、ウエスト開口部１０５の開口周縁端に沿って、複数のウエスト部弾性部材１５１，１５１が配されている。これらのウエスト部弾性部材１５１，１５１は、接着剤１５２を介して外層シート１１２と内層シート１１３との間に伸長状態で固定されている。
【００９５】
また、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに亘って存在するレッグ開口部の周縁部１６０，１６０にも、各開口部の周縁端に沿って、レッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂが配されている。これらのレッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂは、接着剤１６２を介して外層シート１１２と内層シート１１３との間に伸長状態で固定されている。ウエスト部弾性部材１５１及びレッグ部弾性部材１６１ａ，１６１ｂとしては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。
【００９６】
このように、ウエスト開口部１０５及び一対のレッグ開口部１０６それぞれの周縁部１５０，１６０に、糸状又は帯状の弾性部材１５１，１６１ａ，１６１ｂを、外層シート１１２と内層シート１１３との間に挟んだ状態に固定することにより、これらの部位のフィット性を外包材１１１の伸縮特性の制約を受けることなく高めることができる。
【００９７】
また、糸状又は帯状の弾性部材１５１，１６１ａ，１６１ｂを外層シート１１２と内層シート１１３との間に挟んだ状態に固定できるため、このような弾性部材を、一枚のシートからなる外包材に固定する場合に比べて、弾性部材が着用者に違和感を与えたり、外観を悪化させることを防止することもできる。
【００９８】
おむつ１０１において、ウエスト開口部１０５の周縁部１５０に存する外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれについて、ウエスト開口部の周縁端１０５ａ，１０５ｂから７０ｍｍ以内であることが好ましく、６０ｍｍ以内であることが更に好ましい。レッグ開口部１０６の周縁部１６０に存する外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されている領域の幅は、腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂの各部において、レッグ開口部１０６の周縁端から５０ｍｍ以内であることが好ましく、３０ｍｍ以内であることが更に好ましい。
【００９９】
また、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるおむつ幅方向において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されていない部分の合計長さ（Ｌ１＋Ｌ２）は、左右のサイドシール部Ａ１，Ａ２間の長さＬａ（Ｌｂ）に対して、６０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、７５％以上であることが更に好ましい。
【０１００】
腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されていない部分の面積は、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれの面積に対して、６０〜１００％であることが好ましく、７０〜１００％であることがより好ましい。この数値を満たすものを「全域又は大部分」というものとする。
【０１０１】
本明細書に記載の各部の寸法や比等は、図９に示すようにおむつを展開状態とし、ウエスト開口部及びレッグ開口部の弾性部材による収縮力を解除した自然状態（張力等の外力を作用させない状態）において測定した値又はそれに基づくものである。
【０１０２】
おむつ１０１においては、股下部Ｃにおける外層シート１１２と内層シート１１３との間も、レッグ開口部の周縁部１６０及び股下部Ｃのおむつ幅方向中央部において、接着剤１６２，接合部１１４を介して接合されているが、それ以外の部分においては接合されていない。おむつ１０１においては、図９に示すように、レッグ開口部の周縁部１６０に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材１６１が、レッグ開口部の周縁部１６０から股下部Ｃの幅方向中央に向かって延出しているが、このように、レッグ開口部に周方向に伸縮性を付与するためのレッグ部弾性部材１６１が配されている部分は、レッグ開口部の周縁部１６０に含まれる。
【０１０３】
おむつ１０１においては、腹側部Ａ及び背側部Ｂ並びに股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１１２と内層シート１１３との間が接合されているため、おむつの装着前並びに装着中の外観を一層良好にすることができる。また、外包材１１１の外面に廃棄用テープ（図示せず）を設ける場合に、廃棄用テープをおむつ幅方向中央部に固定することで、廃棄用テープを強固に固定することができる。廃棄用テープは、おむつを丸めた状態を保持するテープであり、従来公知の各種のものを用いることができる。
【０１０４】
腹側部Ａ及び背側部Ｂ並びに股下部Ｃそれぞれのおむつ幅方向中央部において、外層シート１１２と内層シート１１３と間が接合されているため、裏面シート１０３に、模様や文字、その他の記号等の図柄を設けた場合に、おむつ外面側からその図柄を明瞭に視認できる。
【０１０５】
おむつ１０１において、図９及び図１０に示すように、外包材１１１の外面側を構成する構成する外層シート１１２は、外層シート１１２と内層シート１１３とによって各ウエスト部弾性部材１５１，５１を挟持固定する部位よりも更に延出する長さを有し、外層シート１１２における内層シート１１３より延出した部分１１２ａ，１１２ｂが吸収性本体１１０側に折り返されている。吸収性本体１１０は、その長手方向両端部における肌当接面側が、外層シート１１２の折り返された部分（折り返し部分）１１２ａ，１１２ｂに覆われている。外層シート１１２の折り返し部分１１２ａ，１１２ｂは、吸収性本体１１０の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体１１０の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体１１０の長手方向両端部が、外包材１１１に固定されている。折り返し部分１１２ａ，１１２ｂを形成することで、吸収性本体１１０の前後端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体１１０の前後端部からの吸収性コア１０４の吸水性ポリマーの漏れを防止することができる。
【０１０６】
吸収性本体１１０は、その長手方向両端部を除く部分においては、図１０及び図１１に示すように、幅方向中央部のみが本体接合部１１５により外包材１１１の内層シート１１３に接合されている。外包材１１１の伸縮が、吸収性本体１１０の接合によって阻害されにくくなるため、胴回り部に良好なフィット性が得られる。外包材１１１のおむつ幅方向中央部における外層シート１１２と内層シート１１３との間の接合部１１４の幅Ｗ１は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１１０の幅Ｗの０〜４０％であることが好ましく、０〜３０％であることがより好ましい。接合部１１４の幅Ｗ１が吸収性本体１１０の幅Ｗの４０％を超えた場合、伸縮性の阻害が生じる。
【０１０７】
本体接合部１１５は、おむつ幅方向中央部に設けられている。本体接合部１１５の幅Ｗ２は、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおいて、吸収性本体１１０の非肌当接面側の幅Ｗの７０％以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましい。本体接合部１１５の幅Ｗ２が吸収性本体１１０の幅Ｗの７０％以上であると、装着中における吸収性本体１１０の剥がれ、破壊等が生じ難い。本体接合部１１５は、おむつ幅方向に離間した形態でもよい。
【０１０８】
サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１１が展開された状態において、内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅よりも広くなっている。即ち、外包材１１１が展開された状態において、外層シート１１２はその収縮力により収縮した状態になっているが、内層シート１１３は非伸縮性シートからなるため幅がほとんど狭くならない。そのため、内層シート１１３は外層シート１１２に対して幅方向に弛んだ状態になる。このような弛んだ内層シート１１３を仮想的に外層シート１１２から分離し、内層シート１１３の弛みを解消したときの内層シート１１３の幅を「内層シート１１３の実質的な幅」とする。
【０１０９】
内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅の１．３〜４．０倍であることが好ましく、１．５〜３．０倍であることが更に好ましい。
【０１１０】
このように構成されたおむつ１０１においては、サイドシール部Ｓが分離され且つ外包材１１１が展開された状態において、内層シート１１３の実質的な幅は、収縮した状態の外層シート１１２の幅よりも広くなっている。従って、外包材１１１の外層シート１１２が伸縮性シートから形成されているため、装着時のおむつの外観やフィット感が良好である。また、外包材１１１の内層シート１１３が非伸縮性シートから形成されているため、使用時に外包材１１１が幅方向に伸長しても、内層シート１１３が弛み、外包材１１１からの吸収性本体１１０の剥がれ、外包材１１１の破れ等の問題が生じ難い。また、外包材１１１の肌当接面側は、触感及び風合いが良好で、柔らかさに優れている。
【０１１１】
おむつ１０１においては、本発明の伸縮性不織布からなる外層シート１１２と非伸縮性シートからなる内層シート１１３とがほとんど接着されていないため、非伸縮性の吸収性本体１１０の影響を受けることなく、外包材１１１の伸縮性が良好である。外包材１１１の外層シート１１２が伸長状態から解放されても、吸収性本体１１０は収縮することなく外観に優れ、且つ吸収性本体１１０の吸収性能が維持できる。そのため、本体接合部１１５の幅Ｗ２を広く設定しても、外包材１１１の幅方向の伸縮性は阻害されない。
【０１１２】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態の伸縮性不織布１０は、弾性繊維層１の両面に、同一の又は異なる、実質的に非弾性の非弾性繊維層２，３が積層された形態のものであったが、これに代えて、弾性繊維層の一面に非弾性繊維層が積層された２層構造の形態であってもよい。或いは弾性繊維層のみからなる単層構造の形態であってもよい。これら単層又は２層構造の形態の伸縮性不織布の詳細については、３層構造に係る前記実施形態の伸縮性不織布１０に関する説明が適宜適用される。なお２層構造の伸縮性不織布を、吸収性物品の構成材料として用いる場合、特に使用者の肌に触れる箇所に使用する場合には、非弾性繊維層を着用者の肌側に向くように使用することが、肌触りやべたつき防止等の観点から好ましい。
【０１１３】
また本発明の不織布が、弾性繊維層の少なくとも一面に非弾性繊維層を配してなる構成の場合、弾性繊維層と非弾性繊維層の構造は図１に示すものに制限されない。
【０１１４】
また前記の製造方法においては、繊維シート１０Ａを長手方向に延伸させたが、これに代えて幅方向に延伸させることもできる。幅方向に延伸させるための装置としては、例えば特許文献１の図１に示す装置を用いることができる。
【０１１５】
また前記の製造方法においては不織布原反である繊維シートＡに対して、インラインで延伸加工を行ったが、これに代えて、後述する実施例１に示すように、繊維シートＡを一旦巻き取り、別工程において繊維シートＡに対して延伸加工を行ってもよい。不織布がＭＤ方向に伸縮するものである場合、巻き取り張力による伸縮性不織布の応力緩和の点から、延伸加工はおむつ等の加工時にインラインで行うことが好ましい。
【実施例】
【０１１６】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら、本発明の範囲はかかる実施例に制限されるものではない。
【０１１７】
〔実施例１〕
図１に示す伸縮性不織布を、図３に示す装置を用いて製造した。先ず直径１９μｍ、最大伸度２５０％、繊維長５１ｍｍの短繊維（芯：ＰＥＴ、鞘：ＰＥ）をカード機に供給し、カードウエブからなる非弾性繊維ウエブ３’を形成した。このウエブ３’を熱処理機に導入し、エアスルー方式で熱風を吹き付け熱処理を行った。熱処理の条件は、ネット上温度１３７℃であった。この熱処理によって構成繊維が仮融着された坪量１０ｇ／ｍ2の非弾性繊維ウエブ３’を得た。この非弾性繊維ウエブ３’に、連続繊維から成る弾性繊維ウエブ１’を直接積層した。
【０１１８】
弾性繊維ウエブ１’は次の方法で形成した。スチレン系エラストマー樹脂からなる弾性樹脂を原料として用いた。押出機を用い溶融した樹脂をダイス温度２９０℃で紡糸ノズルから押し出し、メルトブローン法によって樹脂と熱風を共に吹き出させ、弾性繊維ウエブ１’を非弾性繊維ウエブ３’上に直接成形した。成形ネットには通気度４２０ｃｍ3／（ｃｍ2・ｓ）のものを用いた。弾性繊維の直径は１４μｍであった。弾性繊維ウエブ１’の坪量は１５ｇ／ｍ2であった。
【０１１９】
弾性繊維ウエブ１’上に、前述と同様の短繊維からなる非弾性繊維ウエブ２’を積層した。ウエブ２’の坪量は１０ｇ／ｍ2であった。
【０１２０】
これら３層のウエブの積層体を熱処理機に導入し、エアスルー方式で熱風を吹き付け熱処理を行った。熱処理の条件は、ネット上温度１３７℃、熱風風量２ｍ／秒、吹き付け圧０．２ｋＰａ、吹き付け時間１５秒間、ネットの通気度５００ｃｍ3／（ｃｍ2・ｓ）であった。この熱処理によって３層のウエブが一体化された繊維シート１０Ｂが得られた。
【０１２１】
次いで繊維シート１０Ｂに熱エンボス加工を施した。熱エンボス加工は、エンボス凸ロールとフラット金属ロールとを備えたエンボス装置を用いて行った。エンボス凸ロールとして、ＭＤ方向、ＣＤ方向ともピッチが２．０ｍｍである多数の凸部を有する面積率１５％のドット状凸ロールを用いた。各ロールの温度は、通常よりも低めの温度である１０５℃に設定し、エンボス部のフィルム化を抑制した。線圧は６００Ｎ／ｃｍであった。この熱エンボス加工によって接合部が規則的なパターンで形成された繊維シート１０Ａを得た。この繊維シート１０Ａを巻き取り不織布原反とした。
【０１２２】
繊維シート１０Ａをその原反から繰り出し、延伸加工を施した。繊維シート１０Ａに対して延伸加工を施した。延伸加工は、軸線方向に延び且つ互いに噛み合う歯溝を周面部に有している一対の歯溝ロールを備えた延伸装置を用い、繊維シート１０Ａを刃溝ロール直前で加熱した金属ロールにてニップし、繊維シート表面の温度が４５℃にて行った。歯溝ロールのピッチは２ｍｍ、歯の噛み合い深さは２．５ｍｍとし、３．５倍の延伸率で繊維シート１０ＡをＭＤに延伸させた。これによりＭＤ方向に伸縮する坪量３５ｇ／ｍ2の不織布が得られた。なお、以上の各工程の搬送速度は何れも１０ｍ／分であった。得られた伸縮性不織布の特性を以下の表１に示す。
〔実施例２〕
図３に示す装置を用いて伸縮性不織布を製造した。但し、同図における第１ウエブ形成装置２１及び第３ウエブの形成装置２３は用いなかった。弾性樹脂としてスチレン系エラストマー樹脂からなる弾性樹脂を用いた。非弾性樹脂としてホモタイプのポリプロピレン樹脂（ＰＰ）を用いた。これらの樹脂を用いて２種の樹脂の混合繊維からなる弾性繊維ウエブ１’を成形した。ウエブ１’の形成には２台の押出機を用い、各樹脂をダイス温度２９０℃にてそれぞれの押出機で溶融させ紡糸ノズルから押し出し、スピニングブローン法によってネット上に繊維を堆積させた。紡糸ノズルは図４に示すように、それぞれの樹脂を交互に押し出す形状のものであった。弾性樹脂と非弾性樹脂との重量比（前者／後者）は５／５であった。弾性繊維の繊維径は２０μｍであった。非弾性繊維の繊維径は１５μｍであった。ウエブ１’の坪量は４０ｇ／ｍ2であった。その後は実施例１と同様に熱エンボス加工及び延伸加工を行い、伸縮性不織布を得た。
【０１２３】
〔比較例１〕
非弾性繊維ウエブ３’及び非弾性繊維ウエブ２’に直径１７μｍ、最大伸度４０％、繊維長５１ｍｍの短繊維（芯：ＰＥＴ、鞘：ＰＥ）を用いた以外は実施例１と同様にして伸縮性不織布を作製した。
【０１２４】
〔評価〕
実施例及び比較例で得られた伸縮性不織布の特性を以下の表１に示す。表中の各項目の測定方法は次の通りである。
【０１２５】
＜最大強度Ａ、最大伸度Ａ、１００％伸長時強度、残留歪み＞
伸縮性不織布の伸縮方向へ２００ｍｍ、それと直交する方向へ５０ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出した。オリエンテック製テンシロンＲＴＣ１２１０Ａに試験片を装着した。チャック間距離は１５０ｍｍであった。試験片を不織布の伸縮方向へ３００ｍｍ／分の速度で伸長させ、そのときの荷重を測定した。そのときの最大点の荷重を最大強度Ａとした。またそのときの試験片の長さをＢとし、もとの試験片の長さをＡとしたとき、｛（Ｂ−Ａ）／Ａ｝×１００を最大伸度Ａ（％）とした。また、１００％伸長サイクル試験を行い、１００％伸長時強度を１００％伸長時の荷重から求めた。更に、１００％伸長後、同速にて原点に戻して行ったときの戻らない長さ割合を測定し、その値を残留歪みとした。
【０１２６】
最大強度Ｂ及び最大伸度Ｂは、伸縮性不織布の伸縮方向へ５０ｍｍ、それと直交する方向へ２００ｍｍの大きさで矩形の試験片を切り出し、この試験片について上記と同様の方法で測定した。
【０１２７】
＜つき抜けテスト＞
伸縮性不織布を親指によりつき抜けさせたときの感触によって評価した。抵抗感がなく容易につき抜ける：×、抵抗感が少しあるがつき抜ける：△、抵抗感があるがつき抜ける：○、つき抜くのが困難である：◎。判定は３人で行い、２人以上同じ意見であればその意見を、３人がそれぞれ別の意見であれば真ん中の意見を、判定結果とした。
【０１２８】
＜毛羽抜け試験＞
２００ｍｍ×２００ｍｍの伸縮性不織布を試験片として用いた。この試験片の一方の面を評価面として用いた。この評価面を上にして、試験片の四辺をガムテープでプレートに固定した。スポンジ（モルトプレンＭＦ−３０）を巻き付けた摩擦板を試験片上にセットした。スポンジの荷重は２４０ｇであった。正回転３回、逆回転３回を１セットとして摩擦板を回転させた。これを１５セット行った。１回転は３秒の速度とした。回転によってスポンジに付着したすべての繊維を粘着テープに付着させた。この粘着テープを黒台紙に貼った。試験片の表面状態と粘着テープに付着した繊維から、毛羽抜けの度合いを評価した。
○：試験片に毛羽や毛玉がほとんどない。粘着テープに繊維の付着がほとんどない。
△：試験片に毛羽又は毛玉が認められるが、粘着テープに繊維のかたまり状のものはない。
×：試験片に毛羽又は毛玉が認められ、粘着テープに繊維のかたまり状のものが多く認められる。
【０１２９】
＜エンボス部の破壊＞
前記の１００％伸長時強度を測定した後の不織布について、目視観察にてエンボス部に破壊が発生しているか否かを判定した。
【０１３０】
【表１】
0004845597.tif 000002
【０１３１】
表１に示す結果から明らかなように、実施例の不織布は、１００％伸長時強度及び残留歪みが比較例の不織布と同程度に高いレベルを維持した上で、比較例の不織布よりも更に高強度、高伸度のものであることが判る。実施例の不織布のエンボス部をＳＥＭにより観察したところ、繊維形状が保たれており、エンボス部での孔あきやエンボス周辺部での繊維切れは見られなかった。またエンボス部はフィルム化していなかった。比較例１のものはエンボス部での孔あきは見られなかったが、エンボス部とその境界において繊維切れが見られた。実施例の不織布を外装に用いて使い捨ておむつを作製したところ、このおむつは肌触りがやわらかくて通気性が高く、十分伸びるためはかせやすく、全面で締めつけるためゴム跡がつきにくいといった特徴を有していた。
【図面の簡単な説明】
【０１３２】
【図１】図１は、本発明の伸縮性不織布の一実施形態の断面構造を示す模式図である。
【図２】図２（ａ）は、図１に示す伸縮性不織布の表面の要部拡大図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）に示し不織布を伸長させた状態を示す図である。
【図３】図３は、図１に示す伸縮性不織布の製造に用いられる好ましい装置を示す模式図である。
【図４】図４は、図３に示す装置における第２ウエブ形成装置であるスピニングブローン紡糸装置の紡糸ダイの構造の一例を示す模式図である。
【図５】図５は、図１に示す装置における延伸装置の要部を示す斜視図である。
【図６】図６は、図５に示す延伸装置における歯溝ロールの要部を示す拡大図である。
【図７】図７は、図５に示す延伸装置における歯溝ロールによってシートが延伸される状態を示す模式図である。
【図８】図８は、本発明の伸縮性不織布を備えたパンツ型使い捨ておむつの一実施形態を示す斜視図である。
【図９】図９は、図８に示す使い捨ておむつの展開状態を示す平面図である。
【図１０】図１０は、図８に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。
【図１１】図１１は、図９におけるＸ−Ｘ線断面図である。
【図１２】図１２は、図８に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す平面図である。
【符号の説明】
【０１３３】
１  弾性繊維層
２  非弾性繊維層
３  非弾性繊維層
４  エンボス部
１０Ａ  繊維シート
１０  伸縮性不織布
【図１】
0004845597.tif 000003
【図２】
0004845597.tif 000004
【図３】
0004845597.tif 000005
【図４】
0004845597.tif 000006
【図５】
0004845597.tif 000007
【図６】
0004845597.tif 000008
【図７】
0004845597.tif 000009
【図８】
0004845597.tif 000010
【図９】
0004845597.tif 000011
【図１０】
0004845597.tif 000012
【図１１】
0004845597.tif 000013
【図１２】
0004845597.tif 000014