(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
色の異なる複数枚の着色熱可塑性樹脂シートを重ね、その上に不織布またはネットを重ねた後、凹部をもつプレス部材で加熱加圧してその凹部に不織布またはネットを通して下部の熱可塑性樹脂を充填させ、得られた凹凸をもつシートを加熱加圧することを特徴とする模様シートの製造方法。
【請求項２】
色の異なる複数枚の着色熱可塑性樹脂シートを重ね、その上に不織布またはネットを重ねた後、凹部をもつプレス部材で加熱加圧してその凹部に不織布またはネットを通して下部の熱可塑性樹脂を充填させた後、さらにその上に不織布またはネットを重ねた後、凹部をもつプレス部材で加熱加圧してその凹部に不織布またはネットを通して下部の熱可塑性樹脂を充填させる操作を１〜数回繰り返し、得られた凹凸をもつシートを加熱加圧することを特徴とする模様シートの製造方法。
【請求項３】
原料となる前記着色熱可塑性樹脂シートのうちの少なくとも１枚がその表面に印刷模様をもつものである請求項１または２記載の模様シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多色熱可塑性樹脂粉粒体（チップ）を集積一体化したような模様をもつ模様シート、とくにインレイドチップ床材を前記粉粒体（チップ）を用いないで製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
前記インレイドチップ床材を従来法により製造するためには、まずチップを製造する必要がある。ところで所定のチップを製造するには、分級が不可欠であるが、分級により所定外のサイズや形状のものは排除するため、この工程で材料をロスすることになる。そのうえ、複数色のチップをさらに混合する工程を必要とするが、この工程における混合不良や意図しない色のチップの混入にも注意しなければならない。さらに、粉砕してチップにするために用いる樹脂シートや粉砕チップの保管などの在庫も増加する上、インレイドチップ床材に目的とするパターンを形成するための特殊なチップ撒布設備も必要であり、これらはいずれもコストアップの原因となる。
【０００３】
そのため、チップを用いないでインレイドチップ系模様シートを製造する技術が実開昭５５−１０７３３５号公報、特公昭６０―１２２２３号公報などにより提案されている。
【０００４】
実開昭５５−１０７３３５号公報の技術は、織物または編物など布帛の表面に、該織物又は編物等の織目又は編目から、裏面に配設された熱可塑性合成樹脂シートの樹脂が、ランダムな長さで、ランダムな方向に夫々適宜湾曲し、直径と長さの比が約１：５以上で、１ｃｍ２当たり略１００本以上の毛状突起となって突出しており、該毛状突起の１部はエンボス加工により押圧溶着されてエンボス模様を形成する装飾用表層材の製法に関するものである。
【０００５】
また特公昭６０−１２２２３号公報の技術は、１枚または色の異なる２枚以上のプラスチックシートの上に前記各シートの色の異なるポリ塩化ビニルペーストで印刷を施し、これを加熱してゲル化させた後その印刷面側に基布を重ね合せ、次いで、前記基布面からゲル化物を針状に押出した後、これをプレスすることにより、表面に細粒集合体様の模様を有するプラスチック床材を製造する方法に関するものである。しかし、これらの技術はいずれも針状または毛状に押出した後プレスするので、得られた模様はインレイドチップ系模様とはほど遠いものであり、インレイドチップ系模様特有の隣接するチップ同士の形状や境界が明確なチップ集合体模様は得られない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、チップを使用することなく,簡便な方法で、インレイドチップ床材の様な模様を持つ新規な熱可塑性樹脂模様シートとくに床材の製造方法を提供する点にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第一は、色の異なる複数枚の着色熱可塑性樹脂シートを重ね、その上に不織布またはネットを重ねた後、凹部をもつプレス部材で加熱加圧してその凹部に不織布またはネットを通して下部の熱可塑性樹脂を充填させ、得られた凹凸をもつシートを加熱加圧することを特徴とする模様シートの製造方法に関する。
本発明の第二は、色の異なる複数枚の着色熱可塑性樹脂シートを重ね、その上に不織布またはネットを重ねた後、凹部をもつプレス部材で加熱加圧してその凹部に不織布またはネットを通して下部の熱可塑性樹脂を充填させた後、さらにその上に不織布またはネットを重ねた後、凹部をもつプレス部材で加熱加圧してその凹部に不織布またはネットを通して下部の熱可塑性樹脂を充填させる操作を１〜数回繰り返し、得られた凹凸をもつシートを加熱加圧することを特徴とする模様シートの製造方法に関する。
本発明の第三は、原料となる前記着色熱可塑性樹脂シートのうちの少なくとも１枚がその表面に印刷模様をもつものである請求項１または２記載の模様シートの製造方法に関する。
【０００８】
前記熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂としては、とくに制限はないが、その例に示すと、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレートのようなポリエステル；６−ナイロン、６，６−ナイロンなどのポリアミド；ポリカーボネートなどやこれらの樹脂組成物などを挙げることができる。なお、ポリオレフィン系樹脂を用いた床材とする場合には、本出願人の出願にかかる特願平１０-２３８０２５号、特願２０００−７３５６１号、特願２０００−８５３９５号などに記載の樹脂組成物が好ましい。また、熱可塑性樹脂シートの１枚目の色と２枚目以降の色との関係は特に制限はないが明色と暗色などコントラストをつけると鮮明な模様となる。
【０００９】
不織布やネットを構成する材料は、天然繊維、半合成繊維、合成繊維、無機繊維、金属繊維など模様シートの用途に応じて適宜選択できる。
不織布やネットの網目の形状、模様、大きさなどは、目的とする模様によって、また模様シートの用途によって適宜選択することができる。不織布としては通常目付け量が１０〜５０ｇ／ｍ２のものが好ましい。１０ｇ／ｍ２以下では材料にもよるが、強度が不充分になることがあり、５０ｇ以上では樹脂が目詰まりをおこし目的を達成しにくい。
【００１０】
不織布またはネットを重ねて、加熱加圧する工程を２回以上実施するときは、１回目に用いた不織布またはネットの種類と２回目以降に用いる不織布またはネットの種類は同一であってもよいし、異なっていてもよいことは勿論である。
【００１１】
凹部をもつプレス部材の凹部の形状、大きさ、深さは、目的とする模様、熱可塑性樹脂の溶融流動性、加圧条件などを考慮して適宜設定することができる。通常凹部は、穴状でも溝状でもよく、その径は０．５〜４ｍｍ、好ましくは１．５〜２．５ｍｍである。穴や溝の深さＤ（ｍｍ）、開口比Ａ（％）、加熱加圧して得られたシートの厚みｔ（ｍｍ）との関係は、
【数１】
｛ｔ／（Ａ÷１００）｝≦Ｄ
の関係を満たすものである。
凹部をもつプレス部材としては、凹部をもつ金属ロールであることが好ましいが、穿孔金属板を用いることもできる。
【００１２】
不織布またはネットを重ねて加熱加圧する工程を２回以上実施するときは、１回目に用いる凹部をもつプレス部材と２回目以降に用いる凹部をもつプレス部材は同一であってもよいし、異なっていてもよい。２回目の加熱加圧に用いる凹部をもつプレス部材が１回目と同一のものであっても、２回目の加熱加圧の位置が１回目の加熱加圧の位置と微妙にズレがあると、結果として干渉模様が現れるので、これを積極的に利用することができる。干渉模様を回避するには１回目の位置より２回目の位置を、穴の場合３０〜９０°、溝の場合９０°回転させて加熱加圧すればよい。
【００１３】
印刷に用いる印刷インキに構成しているバインダー樹脂は、使用する熱可塑性樹脂シートと密着できるものであればとくに制限はないが、できれば同じ系統の樹脂を用いることが好ましい。また印刷による層の厚みも特に制限するものではないが、少なくとも０．０２〜０．１０ｍｍ程度の厚みがあると印刷層の使用効果が充分発揮できる。また印刷層としてベタの白色層を形成しておくと、その熱可塑性樹脂シートのもつ色と印刷による白色層との対比で、熱可塑性樹脂シートの色調を明瞭に表示することができる。
【００１４】
本発明の方法により得られたシートはあたかもチップの集合体を押し固めたようなインレイドチップ系模様を有する。熱可塑性樹脂を前述のような操作を伴う加熱加圧によりプレス部材の凹部に充填するものであるが、この時、充填された熱可塑性樹脂は自由空間に押出したときと異なり、針状ないし毛状突起とならずに凹部の形状に規制された凹凸シートとなり、かつ色の異なる樹脂が不均一な混合状態となっているので、この凹凸を有するシートを加熱加圧すれば、インレイドチップ系模様を呈することになる。このとき加熱加圧に平板のプレスを用いれば平滑なシートが得られるし、所望のエンボスを有するエンボス部材を用いれば凹凸を有するシートとなる。得られたシートは、さらにその表面に透明層を設けてもよいし、裏面にその他の同種ないし異種の材料を積層して使用してもよい。
【００１５】
本発明により得られたシートは、基本的にはチップがランダムに集合したような非幾何学的なランダム模様すなわちインレイドチップ系模様となる。
しかし、シートの1枚ないし複数枚に幾何学的な模様を印刷したり、あるいはシートを幾何学的に打ち抜いて作ったシートを使用することにより、幾何学的模様を実現することもできる。このようなシートは押出すときにプレス部材側からみて1枚ないし２枚目に位置させるとよい。使用するシートは色の異なるシートを３枚以上使用するのが好ましい。２枚では意匠的に充分とは言えない。シートの厚みは０．１〜１ｍｍ（好ましくは０．３〜０．６ｍｍ）である。プレス部材で加熱加圧して凹部に充填させる操作は、２回以上とするのが好ましい。１回だけでは最下層のシートが表側に現れにくくなり、鮮明なインレイドチップ系模様を得にくいからである。物件提出書はこの点を明らかにするためのものである。
【００１６】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれにより何等限定されるものではない。
【００１７】
実施例１
厚さ１５ｍｍの鉄板の片面に直径１．５ｍｍ、深さ３ｍｍの凹部を形成し、プレス部材とした（開口比７０％）。一方、色の異なる３枚の軟質ポリ塩化ビニルシート（厚さ０．３ｍｍ）を重ねて用意し、この上にポリエステル不織布（目付量１５ｇ／ｍ２）を重ね、さらにこの上に前記プレス部材を載置して加熱加圧することによりプレス部材の凹部に軟質ポリ塩化ビニルを充填し、プレス部材を取除いて凹凸シートを得た。ついでこの凹凸シートを平滑なプレス板で加熱加圧して平滑なシートとした。得られたシートはインレイドチップ系模様を呈していた。
【００１８】
【発明の効果】
本発明により、チップを集積して作ったかのような模様をもつシートを、チップを使用することなく製造する新しく経済的な方法を提供できた。