(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズル部を有する天面部と、該天面部の周縁部と連続する円筒部とを有するシリンジ用外筒の射出成形用金型であり、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとからなる射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、ノズル部形成部を有する天面部形成部と、円筒部形成部と、前記外側金型部の天面部形成部に設けられた向かい合う２もしくは略等間隔に配置された３以上の溶融樹脂注入ゲートと、前記溶融樹脂注入ゲート形成位置より前記天面部形成部の周縁側となる位置の前記外側金型部の内面または／および前記コアの外面に設けられた環状突出部を有し、前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅は、前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅より狭くかつ前記円筒部形成部の間隙幅と等しいもしくは狭いものであることを特徴とするシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項２】
前記射出成形用金型の前記天面部形成部は、前記円筒部形成部との境界を形成する肩部形成部を備えている請求項１に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項３】
前記環状突出部は、前記肩部形成部もしくは該肩部形成部付近でありかつ前記天面部形成部の中央側に設けられている請求項２に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項４】
前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅と前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅との比は、１：１．５〜１：２である請求項１ないし３のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項５】
前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅と前記円筒部形成部の間隙幅との比は、１：１〜１：１．５である請求項１ないし４のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項６】
前記環状突出部の幅は、０．１ｍｍ〜２ｍｍである請求項１ないし５のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項７】
前記ノズル部形成部は、前記天面部形成部の中心より所定距離前記天面部形成部の周縁部側となる位置に設けられている請求項１ないし６のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項８】
前記射出成形用金型は、前記円筒部形成部の他端部に設けられたフランジ形成部を有している請求項１ないし７のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項９】
前記溶融樹脂注入ゲートは、前記天面部形成部の周縁部より、２ｍｍ〜５ｍｍまたは前記円筒部形成部の内径の２／３０〜５／２３分の長さ前記天面部形成部の中央側となる位置に設けられている請求項１ないし８のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【請求項１０】
前記請求項１ないし９のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造することを特徴とするシリンジ用外筒の製造方法。
【請求項１１】
前記溶融樹脂は、メルトインデックスが２３以下の低流動性樹脂である請求項１０に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
【請求項１２】
前記請求項１ないし９のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造されたことを特徴とするシリンジ用外筒。
【請求項１３】
ノズル部を有する天面部と、該天面部の周縁部と連続する円筒部とを有するシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記天面部の周縁部に設けられた環状薄肉部と、該環状薄肉部より前記天面部の中心側に位置する向かい合う２もしくは略等間隔に配置された３以上の溶融樹脂注入ゲート位置を有し、さらに、前記環状薄肉部における前記天面部の肉厚は、前記天面部の環状薄肉部以外の部分の肉厚より薄くかつおよび前記円筒部の肉厚と等しいもしくは薄いものとなっていることを特徴とするシリンジ用外筒。
【請求項１４】
前記天面部は、前記円筒部との境界を形成する肩部を備えている請求項１３に記載のシリンジ用外筒。
【請求項１５】
前記環状薄肉部は、前記肩部もしくは該肩部付近でありかつ前記天面部の中央側に位置している請求項１４に記載のシリンジ用外筒。
【請求項１６】
前記環状薄肉部の肉厚と前記天面部の環状薄肉部以外の部分の肉厚との比は、１：１．５〜１：２である請求項１３ないし１５のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項１７】
前記環状薄肉部における前記天面部の肉厚と前記円筒部の肉厚との比は、１：１〜１：１．５である請求項１３ないし１６のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項１８】
前記環状薄肉部の幅は、０．１ｍｍ〜２ｍｍである請求項１３ないし１７のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項１９】
前記シリンジ用外筒は、前記円筒部の他端部に形成されたフランジ部を有している請求項１３ないし１８のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項２０】
前記溶融樹脂注入ゲート位置は、前記天面部の周縁部より、２ｍｍ〜５ｍｍまたは前記円筒部形成部の内径の２／３０〜５／１９分の長さ前記天面部形成部の中央側となる位置に設けられている請求項１３ないし１９のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【請求項２１】
請求項１２ないし２０のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするシリンジ。
【請求項２２】
請求項１２ないし２０のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、前記シリンジ用外筒のノズル部を封止する封止部材と、前記封止部材と前記シリンジ用外筒と前記ガスケット間により形成される空間に充填された薬剤と、前記ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするプレフィルドシリンジ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シリンジ用外筒の射出成形用金型、シリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびシリンジに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、シリンジ用外筒を形成する場合、シリンジ用外筒の外面形状を形成するための外側金型部（キャビティ）と、シリンジ用外筒の内面形状及び基端形状を成形するためのコアからなる射出成形用金型を用いて、これらの金型の間に溶融樹脂を注入する射出成形方法により行われている。
このような射出成形方法として、特許２９０１７０３号公報（特許文献１）には、内金型と外金型の間に溶融合成樹脂を注入して成形する注射筒の製造方法であって、ゲートからの合成樹脂の充填を注射筒の頭部から注射筒の長手軸と平行な方向に行うとともに、該ゲートを注射筒の胴部の筒壁の中心より内側の位置に設けて、ゲートから注入された合成樹脂の少なくとも一部が内金型に当たって合成樹脂の流れが乱されるようにした注射筒の製造方法が開示されている。
【０００３】
また、特許３２９５２０１号公報（特許文献２）には、筒体先端面中央に突設したチップ部を有し、熱可塑性樹脂よりなるシリンジ外筒であって、該筒体先端面に成形のためのゲート位置を１点有し、該シリンジ外筒の軸方向から見た該筒体先端面において、中心点をＯとし、Ｏから筒体内壁面までの距離をａ、Ｏからチップ部外壁面と筒体先端面との交線までの距離をｂ、Ｏからゲート位置中心までの距離をｃとしたときに、Ｏを中心とした半径がａで中心角が３０度でＯとゲート位置中心を結ぶ直線に関して線対称な扇形の内側であり且つＯを中心とする半径ｃの円の外側である範囲の板厚の平均値をｔ１とし、さらに、Ｏを中心とする半径ｃの円の内側で且つＯを中心とした半径ｂの円の外側である範囲の板厚の平均値をｔ２としたときに、下記式ｔ２／ｔ１≧１．２を満足するシリンジ外筒が開示されている。このシリンジ外筒は、ゲート位置と肩部間に薄肉部が形成されている。
【特許文献１】特許２９０１７０３号公報
【特許文献２】特許３２９５２０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
１点の溶融樹脂ゲートをシリンジの天面中央となる位置に設けることができれば、天面全体を均等に満たしてから肩部から周方向同時に樹脂が胴部（円筒部形成部）に流入するので、コア倒れが原因である全体のゆがみ（真円度低下、以下「ゆがみ１」）も、各ゲートから射出される樹脂の合流部付近で発生するゆがみ（以下、「ゆがみ２」）も生じにくい。
「ゆがみ１」は、コアの振動（変形）による真円度の低下（楕円形）を示すもので、１点ゲートにおいて議論される真円度の指標とも表現できる。また、「ゆがみ２」は、円筒部における樹脂の合流部両側で曲率が小さくなると、ガスケットの追従性が悪くなることを示すもので、２（多）点ゲートにおいて議論される真円度の指標とも表現できる。
しかし、シリンジとして要求される形態は単一なものではなく、種々のものがあり、要求形態のシリンジを形成するためには、ゲートを天面中央となる部分に設けることができない場合がある。このような場合、ゲート数を１点としたまま、開口位置を中央より偏心させることがある。この場合は、コア倒れが生じ、成形品の円筒部の真円度が極めて低下する。
上記特許文献１および特許文献２のものは、いわゆる１点ゲート方式のものであり、ある程度の改善はされるものの、シリンジ外筒の肩部（天面部と胴部の境界部）付近の天面部にゲートを有するため、天面が樹脂で満たされる前にゲート付近の胴部へ樹脂が流入し、胴部の樹脂配向が乱れ、成形品の真円度を低下させる原因となる。また、ゲートと胴部の中心軸に対して向かい合う位置、言い換えれば、ゲートより遠い位置において、樹脂流の遅れが生じ、これも成形品の真円度（上記した「ゆがみ１」の方）を低下させる原因となる。
そこで、発明者等は、２点ゲート方式を用い検討したが、単に天面２点ゲートとしたのみでは、天面が樹脂で満たされる前にゲート付近の胴部へ樹脂が流入してしまい、胴部の樹脂配向が乱れ、成形品の真円度（上記した「ゆがみ２」の方）を低下させる原因となることは改善されなかった。真円度を確保するためには樹脂圧を低くする必要があったが、低樹脂圧は胴体部に気泡を生じさせる原因となり、真円度の確保と気泡発生防止を両立させるため、成形時には特別の注意を払う必要があった。
特に、製造されたシリンジをプレフィルドシリンジとして用いる場合には、オートクレーブ滅菌されることが多く、熱によってガスケットが塑性変形を起こした場合、「真円度（ゆがみ２）」が低いものであると、外筒胴部内面への追従性が低下し、液漏れなどの原因となることがある。
また、特許文献1は、2〜4点ゲートも開示しているが、この場合、1点ゲート特有の問題は解消されている。しかし、シリンジ外筒の肩部付近の特定された位置にゲートを配置しても天面に樹脂が満たされる前に胴部への樹脂の流入が起こることは回避される訳ではない。
そこで、本発明は、上記問題点を解決するものであり、キャビティとコアとの間の溶融樹脂の流れをコントロールして均質な樹脂成形品を得ることができるシリンジ用外筒の射出成形用金型及びシリンジ用外筒の製造方法および十分な強度を備えるシリンジ用外筒、シリンジを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するものは以下のものである。
（１）  ノズル部を有する天面部と、該天面部の周縁部と連続する円筒部とを有するシリンジ用外筒の射出成形用金型であり、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとからなる射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、ノズル部形成部を有する天面部形成部と、円筒部形成部と、前記外側金型部の天面部形成部に設けられた向かい合う２もしくは略等間隔に配置された３以上の溶融樹脂注入ゲートと、前記溶融樹脂注入ゲート形成位置より前記天面部形成部の周縁側となる位置の前記外側金型部の内面または／および前記コアの外面に設けられた環状突出部を有し、前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅は、前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅より狭くかつ前記円筒部形成部の間隙幅と等しいもしくは狭いものであるシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（２）  前記射出成形用金型の前記天面部形成部は、前記円筒部形成部との境界を形成する肩部形成部を備えている（１）に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（３）  前記環状突出部は、前記肩部形成部もしくは該肩部形成部付近でありかつ前記天面部形成部の中央側に設けられている（２）に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（４）  前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅と前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅との比は、１：１．５〜１：２である（１）ないし（３）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（５）  前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅と前記円筒部形成部の間隙幅との比は、１：１〜１：１．５である（１）ないし（４）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（６）  前記環状突出部の幅は、０．１ｍｍ〜２ｍｍである（１）ないし（５）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（７）  前記ノズル部形成部は、前記天面部形成部の中心より所定距離前記天面部形成部の周縁部側となる位置に設けられている（１）ないし（６）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（８）  前記射出成形用金型は、前記円筒部形成部の他端部に設けられたフランジ形成部を有している（１）ないし（７）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（９）  前記溶融樹脂注入ゲートは、前記天面部形成部の周縁部より、２ｍｍ〜５ｍｍまたは前記円筒部形成部の内径の２／３０〜５／２３分の長さ前記天面部形成部の中央側となる位置に設けられている（１）ないし（８）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
【０００６】
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（１０）  前記（１）ないし（９）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造することを特徴とするシリンジ用外筒の製造方法。
（１１）  前記溶融樹脂は、メルトインデックスが２３以下の低流動性樹脂である（１０）に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（１２）  前記（１）ないし（９）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造されたシリンジ用外筒。
（１３）  ノズル部を有する天面部と、該天面部の周縁部と連続する円筒部とを有するシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記天面部の周縁部に設けられた環状薄肉部と、該環状薄肉部より前記天面部の中心側に位置する向かい合う２もしくは略等間隔に配置された３以上の溶融樹脂注入ゲート位置を有し、さらに、前記環状薄肉部における前記天面部の肉厚は、前記天面部の環状薄肉部以外の部分の肉厚より薄くかつおよび前記円筒部の肉厚と等しいもしくは薄いものとなっているシリンジ用外筒。
（１４）  前記天面部は、前記円筒部との境界を形成する肩部を備えている（１３）に記載のシリンジ用外筒。
（１５）  前記環状薄肉部は、前記肩部もしくは該肩部付近でありかつ前記天面部の中央側に位置している（１４）に記載のシリンジ用外筒。
（１６）  前記環状薄肉部の肉厚と前記天面部の環状薄肉部以外の部分の肉厚との比は、１：１．５〜１：２である（１３）ないし（１５）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（１７）  前記環状薄肉部における前記天面部の肉厚と前記円筒部の肉厚との比は、１：１〜１：１．５である（１３）ないし（１６）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（１８）  前記環状薄肉部の幅は、０．１ｍｍ〜２ｍｍである（１３）ないし（１７）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（１９）  前記シリンジ用外筒は、前記円筒部の他端部に形成されたフランジ部を有している（１３）ないし（１８）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
（２０）  前記溶融樹脂注入ゲート位置は、前記天面部の周縁部より、２ｍｍ〜５ｍｍまたは前記円筒部形成部の内径の２／３０〜５／１９分の長さ前記天面部形成部の中央側となる位置に設けられている（１３）ないし（１９）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
【０００７】
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
（２１）  上記（１２）ないし（２０）のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えるシリンジ。
（２２）  上記（１２）ないし（２０）のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、前記シリンジ用外筒のノズル部を封止する封止部材と、前記封止部材と前記シリンジ用外筒と前記ガスケット間により形成される空間に充填された薬剤と、前記ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えるプレフィルドシリンジ。
【発明の効果】
【０００８】
また、本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型は、ノズル部形成部を有する天面部形成部と、円筒部形成部と、前記外側金型部の天面部形成部に設けられた向かい合う２もしくは略等間隔に配置された３以上の溶融樹脂注入ゲートと、前記溶融樹脂注入ゲート形成位置より前記天面部形成部の周縁側となる位置の前記外側金型部の内面または／および前記コアの外面に設けられた環状突出部を有し、前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅は、前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅より狭くかつ前記円筒部形成部の間隙幅と等しいもしくは狭いものとなっている。
このため、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂は、天面部形成部の中心側に向かう樹脂流および天面部形成部の周縁部に向かう樹脂流が良好に形成され、円筒部形成部への樹脂流の流れも均一なものとなり、樹脂配向の良好でありかつ真円度の高いシリンジ用外筒を製造することができる。
【０００９】
また、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、上述したシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いるものであるので、均質かつ真円度の高いシリンジ用外筒を製造することができる。
本発明のシリンジ用外筒は、 上述したシリンジ用外筒の製造方法により製造されたものであるので、均質かつ真円度が高く、十分な強度を備える。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、本発明の実施例であるシリンジ用外筒の射出成形用金型およびシリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびシリンジについて添付図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型の断面図である。図２は、図１に示した金型のＡ−Ａ線断面図である。図３は、図１に示した金型のＢ−Ｂ線断面より、コアを取り外した状態を示す図である。図４は、図１の射出成形用金型の肩部形成部付近の部分拡大図である。
【００１１】
本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型について説明する。
本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型１は、ノズル部形成部１２を有する天面部形成部１１と、円筒部形成部１３と、外側金型部２の天面部形成部２１に設けられた向かい合う２もしくは略等間隔に配置された３以上の溶融樹脂注入ゲート２５と、溶融樹脂注入ゲート形成位置より天面部形成部１１の周縁側となる位置の外側金型部２の内面または／およびコア３の外面に設けられた環状突出部２９を有する。環状突出部２９が形成された部分の天面部形成部１１の間隙幅は、天面部形成部１１の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅より狭くかつ円筒部形成部１３の間隙幅と等しいもしくは狭いものとなっている。
【００１２】
この実施例の射出成形用金型１は、図１，図２に示すように、外側金型部２と、コア３と、外筒のフランジ部の端面を形成するための第２の外側金型部４を備えている。なお、第２の外側金型部４は、コア３と一体に形成してもよい。そして、外側金型部内（具体的には、外側金型部２および外側金型部４内）にコア３を挿入することにより外側金型部２の内面とコア３の外面との間にはシリンジ用外筒成形物が成形される空隙１０が形成される。
【００１３】
外側金型部２は、図１ないし図４に示すように、ノズル部形成部２２を有する天面部形成部２１、円筒部形成部２３、フランジ部形成部２８と、２つの溶融樹脂注入ゲート２５ａ，２５ｂを備えている。外側金型部２は、天面部形成部２１と円筒部形成部２３との境界を形成する肩部形成部（環状肩部形成部）２４を備えている。環状肩部形成部２４は、天面部形成部２１と円筒部形成部２３の境界部であり、独立する部分ではなく、環状肩部形成部２４の天面部形成部側部分は、天面部形成部２１に属し、環状肩部形成部２４の円筒部形成部側部分は、円筒部形成部２３に属する。
そして、コア３は、図１、図２および図４に示すように、ノズル部形成部３２を有する天面部形成部３１、円筒部形成部３３、環状肩部形成部３４、フランジ部形成部を備えている。環状肩部形成部３４は、天面部形成部３１と円筒部形成部３３の境界部であり、独立する部分ではなく、環状肩部形成部３４の天面部形成部側部分は、天面部形成部３１に属し、環状肩部形成部３４の円筒部形成部側部分は、円筒部形成部３３に属する。
【００１４】
そして、射出成形用金型１のノズル部形成部１２は、外側金型部２のノズル部形成部２２とコア３のノズル部形成部３２により構成されている。同様に、射出成形用金型１の天面部形成部１１は、外側金型部２の天面部形成部２１とコア３の天面部形成部３１により構成されている。同様に、射出成形用金型１の円筒部形成部１３は、外側金型部２の円筒部形成部２３とコア３の円筒部形成部３３により構成されている。同様に、射出成形用金型１の環状肩部形成部１４は、外側金型部２の環状肩部形成部２４とコア３の環状肩部形成部３４により構成されている。また、射出成形用金型１のフランジ部形成部１５は、外側金型部２のフランジ部形成部２８とコア３のフランジ部形成部と第２の外側金型部のフランジ部形成部４１により構成されている。
外側金型部２におけるノズル部形成部２２は、天面部形成部２１に設けられ、先端に液体排出口を有するノズル部５２の外面形状を形成する部分である。ノズル部形成部２２は、先端側に向かって縮径するように形成され、先端部には、液体排出口形成部が設けられ、基端部には、基端側から順にノズル部側係合部形成部と、ノズル部側螺合部形成部が設けられている。
【００１５】
外側金型部２における天面部形成部２１は、上述したノズル部形成部２２を有するとともに、その中心に向かって高くなる曲面形状を有するものとなっている。また、この実施例の金型１では、ノズル部形成部は、天面部形成部の中心ではなく、天面部形成部の中心より所定距離後述する肩部形成部側となる位置に設けられている。
外側金型部２における環状肩部形成部２４は、上述した天面部形成部２１の環状周縁部と後述する円筒部形成部２３の一端部の周縁部をつなぐ部分であり、屈曲した形状となっている。
また、外側金型部２における円筒部形成部２３は、外筒５０の円筒部５３の外面形状を形成するための部分である。円筒部形成部２３は、実質的に同一内径もしくは一般的な抜きテーパーを有するものとなっている。
【００１６】
そして、本発明の射出成形用金型１では、図１ないし図３に示すように、外側金型部２の天面部形成部２１の中心より所定距離周縁側となる位置に設けられた向かい合う２つの溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂを有している。具体的には、この実施例の射出成形用金型１では、外側金型部２の天面部形成部２１の周縁部に天面部の中心軸に対しまた、この溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂの位置は、環状肩部形成部（正確には、肩部形成部の屈曲点）より、２〜５ｍｍ、天面部形成部２１の中央側となる位置に設けられていることが好ましい。特に、２．６〜４．６ｍｍであることが好ましい。また、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂの位置は、環状肩部形成部（正確には、肩部形成部の屈曲点）より、円筒部形成部の内径の２／３０〜５／１９分の長さ分、好ましくは、２．６／２９．３〜４．６／２０分の長さ分、天面部形成部２１の中央側となる位置に設けられていることが好ましい。また、外側金型部２は、２つの溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂに樹脂を送るためのランナー２６ａ、２６ｂを備えている。
【００１７】
また、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂは、図４に示すように、金型１の天面部形成部１１内に突出していることが好ましい。言い換えれば、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂは、図４に示すように、外側金型部２の天面部形成部２１より突出していることが好ましい。このようにすることにより、成形品であるシリンジ外筒の天面部表面に形成されるゲート跡が目立たないものとなる。さらに、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂは、円筒部形成部の中心軸およびコアの中心軸に対して平行に溶融樹脂を吐出させる形状となっている。また、溶融樹脂注入ゲートのゲート形状としては、円状であることが好ましい。また、ゲート径としては、０．８〜３．０ｍｍ程度が好ましい。
【００１８】
さらに、この実施例の射出成形用金型１では、天面部形成部２１は、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂを取り囲む環状突出部２７ａ、２７ｂを備えている。なお、図４に示すように、溶融樹脂注入ゲート２５ａは、環状突出部２７ａよりもさらに突出するものとなっている。言い換えれば、環状突出部２７ａ、２７ｂは、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂより突出程度が小さいものとなっている。上述したように、この実施例の金型１では、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂは、金型１の天面部形成部１１内に突出している。このため、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂの天面部中心側の金型内間隙幅が狭小となり、この狭小部は環状ではなくその影響は少ないが、この狭小部における樹脂の流動性が悪化する可能性もある。上記の環状突出部２７ａ、２７ｂを設けることにより、ゲート跡を成形品表面から完全に奥まった位置とすることができるとともに、環状突出部２７ａ、２７ｂ部分の天面部中心側部分に他の部分に比べて狭小な部分が形成されるので、溶融樹脂注入ゲート２５ａ、２５ｂの天面部中心側部分が他の部分に比べて急激な狭小部となることをを防止する。環状突出部２７ａ、２７ｂの外径としては、１．６〜６ｍｍ、特に、３〜５ｍｍが好ましい。
【００１９】
上述した実施例の射出成形用金型１では、ゲートは、天面部形成部２１の中心に対して等距離かつ向かい合いように２つ配置されたものとなっている。しかし、これに限定されるものではなく、３以上、具体的には、３〜４であってもよい。ゲートを３つ設ける場合には、図５に示す外部金型部２ａのように、それぞれのゲート２５ａ，２５ｂ，２５ｃが等間隔に配置されることが好ましい。特に、図５に示すように、３つのゲートは、天面部形成部２１の中心に対して等距離かつ等角度間隔となるように配置されていることが好ましい。さらに、３つのゲートのうちの一つが、ノズル部形成部と天面部形成部２１の中心に対して向かい合うように配置されることが好ましい。また、３つのゲート２５ａ，２５ｂ，２５ｃを設ける場合においても、それぞれのゲートの回りに環状突出部２７ａ、２７ｂ、２７ｃを設けることが好ましい。
【００２０】
また、この実施例の射出成形用金型１では、図４に示すように、溶融樹脂注入ゲート形成位置より天面部形成部１１の周縁側となる位置の外側金型部２の内面または／およびコア３の外面に設けられた環状突出部２９を有している。この実施例では、環状突出部２９は、外部金型部２に設けられているが、コア３に設けてもよい。そして、環状突出部２９が形成された部分の天面部形成部１１の間隙幅は、天面部形成部１１の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅および円筒部形成部１３の間隙幅より狭いものとなっている。なお、天面部形成部１１の間隙幅は、円筒部形成部１３の間隙幅より狭いことが好ましいが等しいものであってもよい。
そして、この実施例の射出成形用金型１では、環状突出部２９は、外部金型部２の天面部形成部２１の周縁部であるとともに環状肩部形成部２４に位置する部分に設けられている。外側金型部２の環状肩部形成部２４は、天面部形成部２１と円筒部形成部２３の境界部である。
フランジ部形成部１５は、円筒部形成部１３の基端部に形成され、外筒のフランジ部の外面形状を形成する部分となっている。
また、外側金型部２には、金型内のエアもしくはガスがスムースに抜けるようにエアベントを設けることが好ましい（図示せず）。また、外側金型部４は、フランジ部形成部４１を備えている。フランジ部形成部４１は、外筒５０のフランジ部の基端面形状を形成する部分である。
【００２１】
また、コア３は、図１、図２および図４に示すように、ノズル部形成部３２を有する天面部形成部３１、円筒部形成部３３、環状肩部形成部３４、フランジ部形成部を備えている。ノズル部形成部３２は、天面部形成部３１に形成されノズル部の内面形状を形成する部分である。天面部形成部３１は、上述したノズル部形成部３２を有するとともに、その中心に向かって高くなる曲面形状を有するものとなっている。また、この実施例の金型１では、ノズル部形成部３２は、天面部形成部３１の中心ではなく、天面部形成部３１の中心より所定距離肩部形成部３４側となる位置に設けられている。円筒部形成部３３は、外筒５０の円筒部５３の内面形状を形成する部分である。円筒部形成部３３は、図１，図２に示すように、ほぼ同一の外径もしくは抜きテーパーを有するものとなっている。また、コア３のフランジ部形成部付近は、基端側に拡径するテーパー部となっている。
【００２２】
さらに、この実施例の射出成形用金型１では、図４に示すように、環状突出部２９部分において外部金型部２とコア３は最も距離が近接したものとなっており、環状突出部２９が形成された部分の天面部形成部１１の間隙幅は、環状突出部が形成されていない部分の天面部形成部１１の間隙幅および円筒部形成部１３の間隙幅より狭いものとなっている。
そして、環状突出部２９が形成された部分の天面部形成部１１の間隙幅と天面部形成部１１の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅との比は、１：１．５〜１：２であることが好ましい。特に、１：１．６〜１：１．８であることが好ましい。また、環状突出部２９が形成された部分の天面部形成部１１の間隙幅と円筒部形成部１３の間隙幅との比は、１：１〜１：１．５であることが好ましい。特に、１：１．１〜１：１．３であることが好ましい。また、環状突出部２９の幅は、０．１ｍｍ〜２ｍｍであることが好ましい。
【００２３】
具体的には、図４に示すように、天面部形成部１１は、環状突出部２９により形成される環状狭小部６３と、この環状狭小部６３と連続し、環状狭小部６３より間隙幅の広い環状屈曲部６４と、環状屈曲部６４と連続し、環状屈曲部６４より間隙幅の狭い環状基端部６５を備えている。環状狭小部６３の間隙幅は、上述したように、天面部形成部１１のゲート非形成部の周縁部における間隙幅よりも狭いものとなっている。環状狭小部６３の間隙幅と天面部形成部１１のゲート非形成部の周縁部における間隙幅の差は、０．３〜０．８ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．４〜０．７ｍｍが好ましい。そして、この環状狭小部６３の間隙幅は、円筒部形成部１３の間隙幅よりも狭いものとなっている。また、狭小部６３の間隙幅は、基端部６５の間隙幅よりも狭いものとなっている。
環状狭小部６３の間隙幅と屈曲部６４の間隙幅との差は、０〜０．４ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．１〜０．３ｍｍが好ましい。また、環状狭小部６３の間隙幅と円筒部形成部１３の間隙幅の差は、０〜０．４ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．１〜０．３ｍｍが好ましい。また、環状狭小部６３の間隙幅と天面部形成部１１の周縁部の間隙幅の差は、０．３〜０．８ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．４〜０．７ｍｍが好ましい。
また、環状肩部形成部２４の円筒部形成部側部分は、若干コア３側に突出するものとなっている。このため、環状肩部形成部１４は、円筒部形成部２３よりも肉薄の薄肉環状肩部形成部となっている。環状肩部形成部１４と円筒部形成部１３との境界部２４ａにおける両者の間隙幅の差は、０〜０．２ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．０１〜０．０８ｍｍが好ましい。また、環状突出部２９が形成する環状狭小部６３の間隙幅は、肩部形成部付近における円筒部形成部１３の間隙幅の８／１２〜１／１であることが好ましい。
【００２４】
上述した実施例の射出成形用金型１では、環状突出部２９は、外部金型部２に設けられているが、コア３に設けてもよい。
図６に示すように、この実施例の射出成形用金型２０では、コア３ｂは、上述したコア３と同様に、ノズル部形成部３２を有する天面部形成部３１、円筒部形成部３３、環状肩部形成部３４、フランジ部形成部を備えている。ノズル部形成部３２は、天面部形成部３１に形成されノズル部の内面形状を形成する部分である。天面部形成部３１は、上述したノズル部形成部３２を有するとともに、その中心に向かって高くなる曲面形状を有するものとなっている。また、この実施例の射出成形用金型２０では、ノズル部形成部３２は、天面部形成部３１の中心ではなく、天面部形成部３１の中心より所定距離肩部形成部３４側となる位置に設けられている。そして、天面部形成部３１の周縁部に環状突出部３９が設けられている。このため、外部金型部２ｂには、環状突出部は形成されていない。この実施例のコア３ｂでは、天面部形成部３１の周縁部は、コア３ｂの中心軸に対してほぼ直交するように形成された中心軸に対する垂直面に形成されているとともに、その周縁部に環状突出部３９が形成されている。環状突出部３９の幅は、０．１ｍｍ〜０．６ｍｍであることが好ましい。間隙幅を含むその他の点は、上述した射出成形用金型１において説明したものと同じである。
【００２５】
この実施例の射出成形用金型１における射出樹脂の流れについて、図４を用いて説明する。
ランナー２６ａを流れた溶融樹脂は、ゲート２５ａより、天面部形成部１１の周縁部に流入する。周縁部６１に流入した樹脂流は、環状突出部２９により形成された環状狭小部６３に流入するが、この環状狭小部６３は、その間隙幅が、天面部形成部の他の部分および円筒部形成部１３の間隙幅より狭いものとなっている。このため、環状狭小部６３への樹脂流入抵抗は、天面部形成部の周縁部への流入抵抗より高く、樹脂流は、天面部形成部の周縁部に流れやすい。そして、天面部形成部から環状狭小部６３に流入した樹脂流は、環状屈曲部６４，環状基端部６５を通過した後、間隙幅の広い円筒部形成部１３に流入する。特に、円筒部形成部１３の間隙幅は、環状狭小部６３の間隙幅より広いものとなっており、樹脂流は、樹脂流速が若干低下し、筒状のほぼ均一な樹脂流となって、フランジ形成部に向かって流れるものとなり、均質かつ真円度の高い外筒を形成できる。  
【００２６】
そして、本発明のシリンジ用外筒の製造方法は、上述した外筒の射出成形用金型を用いて、溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造するものである。溶融樹脂としては、メルトインデックスが２３以下の低流動性樹脂を用いることができる。メルトインデックスは、一定温度および圧力でオリフィスから熱可塑性樹脂を押出し、押出された量を１０分間当たりのグラム数に換算して表された数値である。このようなメルトインデックスを持ち、薬剤吸着性が少ない樹脂としては、例えば、環状ポリオレフィン、ポリプロピレンなどがある。
また、本発明のシリンジ用外筒は、上述のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造されたシリンジ用外筒である。
【００２７】
次に、本発明のシリンジ用外筒５０について説明する。
図７は、本発明の一実施例のシリンジ用外筒の正面図である。図８は、図７に示したシリンジ用外筒の左側面図である。図９は、図７に示したシリンジ用外筒のＣ−Ｃ線断面図である。図１０は、図７に示したシリンジ用外筒の拡大平面図である。図１１は、図８のシリンジ用外筒の溶融樹脂注入ゲート位置付近の部分拡大断面である。図１２は、本発明の一実施例のシリンジの正面図である。
本発明のシリンジ用外筒５０は、ノズル部５２を有する天面部５１と、天面部５１の周縁部と連続する円筒部５３とを有するシリンジ用外筒である。シリンジ用外筒５０は、天面部５１に設けられた環状薄肉部５９と、環状薄肉部５９より天面部５１の中心側に位置する向かい合う２もしくは略等間隔に配置された３以上の溶融樹脂注入ゲート位置５５ａ，５５ｂを有する。そして、環状薄肉部５９における天面部５１の肉厚は、天面部５１の環状薄肉部以外の部分の肉厚より薄くかつ円筒部５３の肉厚と等しいもしくは薄いものとなっている。
【００２８】
具体的には、この実施例のシリンジ用外筒５０は、ノズル部５２を有する天面部５１と、円筒部５３と、天面部５１と円筒部５３の境界部である環状肩部５４を有する。シリンジ用外筒５０は、環状肩部５４付近でありかつ環状肩部５４より所定距離天面部５１の中央側となる位置に設けられた向かい合う２つの溶融樹脂注入ゲート位置５５ａ，５５ｂを有する。環状薄肉部５９は、天面部５１の周縁部であるとともに環状肩部５４となる位置に設けられている。
ノズル部５２は、図７，図８に示すように、円筒部５３より小径の筒状部となっている。ノズル部５２は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっているとともに、液体排出用の開口を有するチップ部を備えている。そして、この実施例のシリンジ用外筒５０では、ノズル部５２は、チップ部の基端部に、後述するシールキャップ８０が螺合するためのノズル部側螺合部５２ａが設けられている。さらに、ノズル部側螺合部５２ａの基端側には、シールキャップ８０と係合するためのノズル部側係合部５２ｂが設けられている。また、ノズル部５２は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。
【００２９】
また、天面部５１は、外筒の先端方向に突出する円錐状に形成されている。そして、天面部５１に、上述したノズル部５２が設けられている。この実施例の外筒５０では、ノズル部５２は、天面部５１の中心ではなく、天面部５１の中心より所定距離後述する肩部５４側となる位置に設けられている。
環状肩部５４は、上述した天面部５１の環状周縁部と後述する円筒部５３の一端部の周縁部をつなぐ部分であり、屈曲した形状となっている。
そして、本発明の外筒５０では、図７ないし図１１に示すように、天面部５１であり、天面部の中心より所定距離天面部の周縁側となる位置に設けられた向かい合う２つの溶融樹脂注入ゲート位置５５ａ、５５ｂを有している。具体的には、天面部５１の周縁部に天面部の中心軸に対して向かい合う位置に設けられた２つの溶融樹脂注入ゲート位置５５ａ、５５ｂを有している。
【００３０】
また、このゲート位置５５ａ、５５ｂの位置は、環状肩部（正確には、肩部の屈曲点）より、２〜５ｍｍ、天面部５１の中央側となる位置に設けられていることが好ましい。特に、２．６〜４．６ｍｍであることが好ましい。また、溶融樹脂注入ゲート位置５５ａ、５５ｂの位置は、環状肩部（正確には、肩部の屈曲点）より、円筒部５３の内径の２／３０〜５／１９分の長さ分、好ましくは、２．６／２９．２〜４．６／２０分の長さ分、天面部５１の中央側となる位置に設けられていることが好ましい。
また、溶融樹脂注入ゲート位置５５ａ、５５ｂは、図１１に示すように、円状凹部となっていることが好ましい。ゲート位置の大きさ（直径）としては、０．８〜３．０ｍｍ程度が好ましい。さらに、この実施例の外筒５０では、天面部５１には、溶融樹脂注入ゲート位置５５ａ、５５ｂを取り囲む環状凹部５７ａ、５７ｂが形成されている。環状凹部５７ａ、５７ｂの外径としては、１．６〜６．０ｍｍ、特に、３〜５ｍｍが好ましい。なお、図１１に示すように、ゲート位置５５ａは、環状凹部５７ａよりもさらに窪んだものとなっている。
【００３１】
上述した実施例の外筒５０では、溶融樹脂注入ゲート位置は、天面部５１の中心に対して等距離かつ向かい合いように２つ配置されたものとなっている。しかし、これに限定されるものではなく、３以上、具体的には、３〜４であってもよい。ゲートを３つ設ける場合には、それぞれのゲート位置が等間隔に配置されることが好ましい。特に、３つのゲートは、天面部５１の中心に対して等距離かつ等角度間隔となるように配置されていることが好ましい。さらに、３つのゲートのうちの一つが、ノズル部５２と天面部５１の中心に対して向かい合いように配置されることが好ましい。
【００３２】
そして、この実施例の外筒５０では、図１１に示すように、天面部５１の周縁部に設けられた環状薄肉部５９を備えている。さらに、外筒５０は、この薄肉環状部５９と、この薄肉環状部５９と連続し、薄肉環状部５９より肉厚の環状屈曲部５４ｂと、この環状屈曲部５４ｂと連続し、環状屈曲部５４ｂより肉薄の環状基端部５４ｃを備えている。薄肉環状部５９の肉厚は、天面部５１の周縁部における肉厚よりも薄いものとなっている。環状肩部５４の薄肉環状部５９の肉厚と天面部５１のゲート非形成部の周縁部における肉厚の差は、０．３〜０．８ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．４〜０．７ｍｍが好ましい。また、環状薄肉部５９の肉厚は、円筒部５３の肉厚より薄いものとなっている。なお、環状基端部５４ｃの肉厚は、円筒部５３の肉厚より薄いものが好ましいが同じであってもよい。そして、この実施例の外筒５０では、環状基端部５４ｃの肉厚は、円筒部５３の肉厚より薄いものとなっている。また、薄肉環状部５９の肉厚は、基端部５４ｃの肉厚よりも薄いものとなっている。環状肩部５４の薄肉環状部５９の肉厚と屈曲部５４ｂとの肉厚の差は、０〜０．４ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．１〜０．３ｍｍが好ましい。また、環状肩部５４の薄肉環状部５９の肉厚と円筒部５３の肉厚の差は、０〜０．４ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．１〜０．３ｍｍが好ましい。また、環状肩部５４の薄肉環状部５９の肉厚と天面部５１の周縁部における肉厚の差は、０．３〜０．８ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．４〜０．７ｍｍが好ましい。
【００３３】
また、この実施例の外筒５０では、図１１に示すように、環状肩部５４は、肩部付近における円筒部５３より薄肉の環状肩部となっている。具体的には、外筒５０における環状肩部５４は、天面部５１の周縁部と連続するとともに円筒部５３のとの境界部５４ａまでのびている。このため、環状肩部５４は、円筒部５３よりも肉薄の薄肉環状肩部となっている。環状肩部５４と円筒部５３との境界部５４ａにおける両者の肉厚の差は、０〜０．２ｍｍ程度であることが好ましく、特に、０．０１〜０．０８ｍｍが好ましい。また、肩部５４の間隙幅は、肩部付近における円筒部５３の間隙幅の０．８ｍｍ／１．２ｍｍ〜０．８ｍｍ／０．８ｍｍであることが好ましい。
さらに、この実施例の外筒５０では、フランジ部５８を有している。具体的には、フランジ部５８は、図７ないし図１０に示すように、円筒部５３の基端全周より垂直方向に突出するように形成された楕円ドーナツ状の円盤部である。フランジ部５８は、図１０に示すように、幅広となった２つの把持部５８ａ，５８ｂを備え、さらに、把持部５８ａ，５８ｂの先端面側には、複数のリブが形成されている。また、フランジ部５８の基端面は、周縁および外筒基端のリブ部分以外となる部分は凹部（図１参照）となっている。また、フランジ部５８の内面形状は、基端側に向かって拡径している。
【００３４】
外筒５０の形成材料としては、薬剤吸着性、酸素透過性、水蒸気透過性の少ない材料、また、耐γ性、耐オートクレーブ性など耐滅菌性に優れているものが好ましい。また、本発明の外筒５０では、形成材料として、メルトインデックスが２３以下の低流動性樹脂が用いられる。メルトインデックスは、一定温度および圧力でオリフィスから熱可塑性樹脂を押出し、押出された量を１０分間当たりのグラム数に換算して表された数値である。このようなメルトインデックスを持ち、薬剤吸着性が少ない樹脂としては、例えば、環状ポリオレフィン、ポリプロピレンなどが好ましい。
本発明のシリンジ用外筒は、上述した構成を備えるため、低流動性樹脂により形成されていても均質な樹脂成形品であり、ウェルド、フローマーク等の外観不良もしくは偏肉を持たないものとなっている。
【００３５】
そして、本発明のシリンジ３０は、上述したシリンジ用外筒５０と、外筒５０内に摺動可能に収納されたガスケット７１と、ガスケット７１の後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子７２とを備える。
具体的には、本発明のシリンジ３０は、図１２に示すように、上述したシリンジ用外筒５０と、外筒５０の先端部に取り付けられるシールキャップ８０と、外筒５０内部を液密に摺動可能なガスケット７１と、ガスケット７１に取り付けられるプランジャー７２と、外筒５０内部に収納された薬液（図示せず）とを備えている。シールキャップ８０は、内部にシリンジ用外筒の先端部をシールするためのシール部材８１を備えている。
【００３６】
シールキャップ８０は、キャップ状に作製され、先端が開口している。キャップ８０は、ノズル部５２を収納する収納部と、外筒５０に設けられたノズル部側螺合部５２ａと螺合するキャップ側螺合部（図示せず）と、外筒５０に設けられたノズル部側係合部５２ｂと係合するキャップ側係合部（図示せず）とを備えている。そして、先端開口部には、シール部材８１が配置されている。ノズル部５２の先端開口がシール部材８１に当接することによりノズル部５２は液密に密封される。また、シール部材８１は、通液針等により刺通可能な弾性材料により形成されている。シール部材８１の形成材料としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等の合成ゴム、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマーなどのスチレン系エラストマー、エチレン−αオレフィン共重合体等のポリオレフィン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー等を使用することが好ましい。なお、シールキャップとしては、このような通液針による刺通が可能なものに限定されるものではない。シールキャップ８０の形成材料としては、外筒５０と同様のものを使用することが好ましいが、前記密封条件を満足する別材料としてもよい。
【００３７】
ガスケット７１は、ほぼ同一外径に延びる本体部７３と、本体部７３に設けられた複数の環状リブ７４ａ，７４ｂを備えている。環状リブ７４ａ，７４ｂは、外筒５０の内面に液密に接触する。環状リブは、この実施例では２つであるが、液密性と摺動性を満足するものであれば適宜数としてもよい。また、ガスケット７１の先端部は、外筒５０の先端内面に当接したときに、両者間に極力隙間が形成されないように、テーパー状に縮径している。
ガスケット７１としては、弾性を有するゴム（例えば、ブチルゴム、ラテックスゴム、シリコーンゴムなど）、合成樹脂（例えば、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマー、ポリオレフィンエラストマーなど）により形成されている。
そして、ガスケット７１には、その後端部より内部に延びる凹部が設けられている。凹部は、雌ネジ部となっている。凹部は、プランジャー７２の先端部に形成された雄ネジ部と螺合可能となっている。なお、プランジャー７２は、組み立て段階では取り外しておき、使用時に取り付けるようにしてもよい。
【００３８】
プランジャー７２は、本体部７５と、本体部７５の先端部に設けられた雄ねじ部（図示せず）とを備えている。本体部７５は、断面が十字状で軸方向に延びており、基端部には、押圧用の円盤部７６と、本体部７５の途中に設けられたリブ７７とを備えている。プランジャー７２の形成材料としては、外筒５０と同様のものを使用することが好ましいが、前記を満足する別材料としてもよい。
薬液としては、生理食塩水、高濃度塩化ナトリウム注射液、ビタミン剤、ミネラル類、抗生物質などの薬液、さらには、粉末状もしくは凍結乾燥薬剤が使用される。
これらを用いて、外筒５０のノズル部５２にシールキャップ８０を取り付ける。そして、減圧条件下、シリンジ用外筒内に薬液を充填してガスケット７１を基端開口部から打栓する。その後、ガスケット７１にプランジャー７２を取り付け本発明のシリンジ３０の製造が完了する。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】図１は、本発明の一実施例のシリンジ用外筒の射出成型用金型の断面図である。
【図２】図２は、図１に示した射出成型用金型のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図３は、図１に示した射出成型用金型のＢ−Ｂ線断面より、コアを取り外した状態を示す図である。
【図４】図４は、図１の射出成型用金型の肩部付近の部分拡大図である。
【図５】図５は、本発明のシリンジ用外筒の射出成型用金型の他の実施例を説明するための説明図である。
【図６】図６は、本発明のシリンジ用外筒の射出成型用金型の他の実施例を説明するための説明図である。
【図７】図７は、本発明の一実施例のシリンジ用外筒の正面図である。
【図８】図８は、図７に示したシリンジ用外筒の左側面図である。
【図９】図９は、図７に示したシリンジ用外筒のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１０】図１０は、図７に示したシリンジ用外筒の拡大平面図である。
【図１１】図１１は、図８のシリンジ用外筒の溶融樹脂注入ゲート位置付近の部分拡大断面である。
【図１２】図１２は、本発明の一実施例のシリンジの正面図である。
【符号の説明】
【００４０】
１  射出成型用金型
２  外側金型部
３  コア
２５ａ，２５ｂ  溶融樹脂注入ゲート
１０  空隙
３０  シリンジ
５０  シリンジ用外筒
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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