(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％表示で、ＳｉＯ２  ６０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３  ０．５〜５％、Ｂ２Ｏ３  ０〜３％、Ｎａ２Ｏ  ２〜１０％、Ｋ２Ｏ  ２〜１０％、Ｌｉ２Ｏ  ０．３〜３％、Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ  １３．２〜１８％、ＣａＯ  ０〜８％、ＭｇＯ  ０〜８％、ＳｒＯ  ２〜１０％、ＢａＯ  ２〜１２％、ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ  ５〜１５％、ＣｅＯ２  ０．２〜２％、ＳＯ３  ０〜０．１８％含有し、４００ｎｍにおける透過率が肉厚１ｍｍで９０．０％以上であることを特徴とする電灯用ガラス。
【請求項２】
紫外線の吸収端が３１４ｎｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の電灯用ガラス。
【請求項３】
質量％表示で、ＳｉＯ２  ６０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３  ０．５〜５％、Ｂ２Ｏ３  ０〜３％、Ｎａ２Ｏ  ２〜１０％、Ｋ２Ｏ  ２〜１０％、Ｌｉ２Ｏ  ０．３〜３％、Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ  １３．２〜１８％、ＣａＯ  ０〜８％、ＭｇＯ  ０〜８％、ＳｒＯ  ２〜１０％、ＢａＯ  ２〜１２％、ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ  ５〜１５％、ＣｅＯ２  ０．２〜２％、ＳＯ３  ０〜０．１８％含有する組成になるとともに酸化剤を含むようにバッチを調製した後、溶融することを特徴とする電灯用ガラスの製造方法。
【請求項４】
酸化剤として硝酸ナトリウム又は硝酸カリウムを添加することを特徴とする請求項３に記載の電灯用ガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は蛍光ランプに用いられる電灯用ガラス組成物に関し、特にコンパクト型蛍光ランプに用いられる電灯用ガラス組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
蛍光ランプは、アーク放電によって発生する紫外線で、ガラス管壁に塗布されている蛍光体を励起し、これにより発生する可視光線を利用したものである。
【０００３】
蛍光ランプに使用されるガラスは、管状のバルブ部とステム部に大別され、バルブ部の形状としては、直管や、直管を熱加工した環状の形状を有するものが一般的であるが、最近ではランプの効率化や小型化を目的に、Ｕ字管やこれを繋いだツイン管といった複雑な形状を有するコンパクト型蛍光灯が開発されている。当初、複雑な加工が必要なコンパクト型蛍光灯には、加工性のよい鉛含有ガラスが使用されていたが、鉛は環境負荷物質であるため、現在では無鉛ガラスへの代替が進められている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで蛍光灯管内で発生した紫外線の一部は蛍光体膜を透過し、ガラス管に影響を与えることが知られている。特にコンパクト型蛍光灯では、通常の蛍光灯よりも高い電力が必要なため、単位面積当たりの紫外線照射量が数倍になる。その結果、紫外線エネルギーにより、有色イオンやガラス構造欠陥部の着色中心の生成によるガラスの着色が著しくなり、蛍光灯の輝度が経時的に劣化するという問題が生じる。また管外に漏洩する紫外線量が多くなり、蛍光ランプを保護する樹脂カバーを変色させてしまう。
【０００５】
本発明の目的は、紫外線による着色や管外への紫外線の漏洩がなく、しかも高輝度のコンパクト型蛍光ランプを作製することが可能な電灯用ガラスとその製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者は種々の実験を行った結果、ＣｅＯ2を添加するとともに、ＳＯ3の含有量を０．１８％以下に制限することにより、上記目的が達成できることを見いだし、本発明として提案するものである。
【０００７】
即ち、本発明の電灯用ガラスは、質量％表示で、ＳｉＯ２  ６０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３  ０．５〜５％、Ｂ２Ｏ３  ０〜３％、Ｎａ２Ｏ  ２〜１０％、Ｋ２Ｏ  ２〜１０％、Ｌｉ２Ｏ  ０．３〜３％、Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ  １３．２〜１８％、ＣａＯ  ０〜８％、ＭｇＯ  ０〜８％、ＳｒＯ  ２〜１０％、ＢａＯ  ２〜１２％、ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ  ５〜１５％、ＣｅＯ２  ０．２〜２％、ＳＯ３  ０〜０．１８％含有し、４００ｎｍにおける透過率が肉厚１ｍｍで９０．０％以上であることを特徴とする。
また本発明の電灯用ガラスの製造方法は、質量％表示で、ＳｉＯ２  ６０〜８０％、Ａｌ２Ｏ３  ０．５〜５％、Ｂ２Ｏ３  ０〜３％、Ｎａ２Ｏ  ２〜１０％、Ｋ２Ｏ  ２〜１０％、Ｌｉ２Ｏ  ０．３〜３％、Ｎａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏ＋Ｌｉ２Ｏ  １３．２〜１８％、ＣａＯ  ０〜８％、ＭｇＯ  ０〜８％、ＳｒＯ  ２〜１０％、ＢａＯ  ２〜１２％、ＣａＯ＋ＭｇＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ  ５〜１５％、ＣｅＯ２  ０．２〜２％、ＳＯ３  ０〜０．１８％含有する組成になるとともに酸化剤を含むようにバッチを調製した後、溶融することを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明者は、ＣｅＯ2の紫外線遮蔽能力及び紫外線によるガラスの光学的劣化現象について詳細に調査したところ、ガラス中に含まれるＳＯ3について興味深い知見を得た。
【０００９】
一般に、ガラスに紫外線遮蔽能力を付与するにはＣｅＯ2を添加すればよいことが知られている。またＣｅＯ2の添加により、紫外線照射による着色が若干抑制される。一方、ＣｅＯ2を添加すると４００ｎｍ付近の光透過率が低下してガラスが黄色くなる、いわゆる初期着色が起こり易く、ランプの輝度が低下してしまう。従って、紫外線の管外への漏洩や紫外線による着色を防止しようとすると、ランプの輝度が低くなるという問題を有していた。
【００１０】
ところがＣｅＯ2を添加したガラスの透過率特性は、ＳＯ3の存在により大きく左右されることが本発明者の実験で明らかとなった。即ち、ＳＯ3の含有量を０．１８質量％以下に制限すると、４００ｎｍ付近の光透過率が高くなって初期着色が防止され、また紫外線照射による着色が著しく抑制される。このＳＯ3は、ガラス原料（芒硝（Ｎａ2ＳＯ4）等の硫酸塩原料や不純物）や、ガラス溶融時の燃焼雰囲気中のＳＯ2ガスの溶け込みにより、ガラス組成中に取り込まれる。
【００１１】
本発明の電灯用ガラスにおいて、ＣｅＯ2やＳＯ3の含有量は、上記知見をふまえて決定したものである。
【００１２】
ＣｅＯ2は、ガラスに紫外線遮蔽能力を付与するとともに、ＳＯ3が０．１８質量％以下という条件下で、紫外線照射による着色を著しく抑制する働きがある。また清澄剤としても機能する。ＣｅＯ2が０．２％以下ではその効果がなく、２％を超えると着色が著しくなり、高輝度のランプを得ることが困難になる。なおＣｅＯ2の好適な範囲は、０．３〜１．２％、特に０．４〜１％である。
【００１３】
ＳＯ3の含有量は０．１８質量％以下に制限される。ＳＯ3は、ＣｅＯ2によるガラスの着色を助長し、また紫外線着色を起こしやすい成分であり、その含有量は少ないほど好ましい。このため０．１５％以下、特に０．１％以下が好ましく、できれば含まないことが望ましい。
【００１４】
また、蛍光ランプ用途に要求される上記以外の特性としては以下のものが挙げられる。
▲１▼管内に封入される水銀ガスと反応してアマルガム（ＨｇＮａ）を生成しないように、高い化学耐久性が求められる。具体的には、ＪＩＳ  Ｒ３５０２に示された方法で測定されるアルカリ溶出が０．７ｍｇ以下であること。
▲２▼ステム用として使われる場合、デュメットリード線と膨張が適合するように、９０〜１００×１０-7／℃の熱膨張係数を有すること。
▲３▼ステム用として使われる場合、体積抵抗が１０-7Ω・ｃｍ以上と高いこと。
▲４▼ガラス溶融が容易であること。
▲５▼コンパクト型蛍光ランプのバルブ用途の場合、高い加工性を得るために、作業点（１０4ポイズに相当する温度）が１０１０℃以下であること。
【００１５】
本発明のガラスにおいて、ＣｅＯ2やＳＯ3以外の成分の含有量は、これらの諸特性を満足するために上記範囲に特定される。
【００１６】
ＣｅＯ2、ＳＯ3以外の成分の組成範囲を上記のように限定した理由を以下に示す。
【００１７】
ＳｉＯ2はガラスの骨格を形成する成分である。ＳｉＯ2が６０％より少ないとガラス骨格の生成が不十分となり、機械的強度が低くなる。ＳｉＯ2が８０％より多いとガラスの粘性が上昇し、溶融成形が困難になる。ＳｉＯ2の好ましい範囲は６０〜７５％である。
【００１８】
Ａｌ2Ｏ3も骨格形成成分であり、また化学耐久性を向上させるとともに、ガラス成形時の失透を抑制する効果がある。Ａｌ2Ｏ3が０．５％より少ないとその効果がなく、５％より多いと溶融や成形が困難になる。Ａｌ2Ｏ3の好ましい範囲は１〜３％である。
【００１９】
Ｂ2Ｏ3は化学耐久性を改善し、高温粘性を低下させる効果がある。しかしＢ2Ｏ3は環境負荷物質であるため、やむを得ない場合を除き、使用しないことが望ましい。Ｂ2Ｏ3が３％より多い場合はガラス低温粘性が上昇し、加工性が悪化する。またＣｅＯ2の着色傾向を増大させてしまう。
【００２０】
Ｎａ2Ｏ、Ｋ2Ｏ、Ｌｉ2Ｏといったアルカリ金属酸化物は、熱膨張係数を調整し、またガラスの粘性を低下させて加工性を高めるための成分である。Ｎａ2Ｏ及びＫ2Ｏは特定の比率で共存させることにより、アルカリ混合効果とよばれる化学耐久性や電気絶縁性を向上させる効果が得られる。またＬｉ2Ｏは、原料コストが高く多量に含有させることは好ましくないが、膨張調整機能が他のアルカリ金属成分に比べて約２倍と高いため、少量の添加で効果がある。
【００２１】
Ｎａ2Ｏが２％未満の場合はその効果がなく、１０％を超える場合はアルカリ混合効果が得られず、化学耐久性が悪くなる。Ｎａ2Ｏの好ましい範囲は４〜８％である。
【００２２】
Ｋ2Ｏが２％未満の場合はその効果がなく、１０％を超える場合はアルカリ混合効果が得られず、化学耐久性が悪くなる。Ｋ2Ｏの好ましい範囲は４〜８％である。
【００２３】
Ｌｉ2Ｏが０．３％未満の場合、デュメットリード線との膨張の整合性を得ようとするとＮａ2ＯやＫ2Ｏを多量に含有させる必要が生じ、化学耐久性が悪化する。３％を超えると原料コストが高くなりすぎる。Ｌｉ2Ｏの好ましい範囲は０．５〜３％である。
【００２４】
アルカリ金属酸化物の合量が１３．２％未満では、ステム用途に用いた場合にデュメットリード線との膨張の整合性が得難くなる。またガラスの粘性が上昇し、加工性が悪化しやすくなる。またアルカリ金属酸化物の合量が１８％を超えるとステム用途に用いた場合にデュメットリード線との膨張の整合性が得難くなる。また化学耐久性が悪化し、輝度劣化の原因となるアマルガムの生成を起こし易くなる。なおアルカリ金属酸化物の合量の好ましい範囲は１３．５〜１８％である。
【００２５】
ＣａＯ、ＭｇＯ、ＳｒＯ、ＢａＯといったアルカリ土類金属酸化物は、高電気絶縁性と良好な加工性を得るための成分である。特に比較的ＰｂＯに近い性質を有するＳｒＯとＢａＯを主として使用する。しかしこれらの成分は、ガラス溶融時や管引き成形時に使用される耐火レンガとの反応性が強く、反応生成物の原因となる。こうした生成物の発生を避けたい場合には、これらの一部をＣａＯやＭｇＯと置換すればよい。ただしＣａＯは、ＣｅＯ2と共存させるとガラスの光透過率を低下させる傾向があるため、その添加は最小限に留めることが望ましい。
【００２６】
ＣａＯが８％を超えるとガラス成形時の失透原因となる。なおＣａＯを０．５％以下に制限することにより、より高い光透過率を得ることができる。
【００２７】
ＭｇＯが８％を超えるとガラス成形時の失透原因となり、またガラスの粘性を上昇させて加工性が悪化する。ＭｇＯの好ましい範囲は２〜６％である。
【００２８】
ＳｒＯが２％未満では、高電気絶縁性と良好な加工性を得るために他のアルカリ土類金属酸化物を多量に含有させなければならないが、これによって失透が起こり易くなる。１０％を超えるとＳｒＯ系の失透物が生じ、また原料コストが増大して好ましくない。ＳｒＯの好ましい範囲は４〜１０％、特に４．２〜８％である。
【００２９】
ＢａＯが２％未満では高電気絶縁性と良好な加工性を得るために他のアルカリ土類金属酸化物を多量に含有させなければならないが、これによって失透が起こり易くなる。１２％を超えると耐火物（Ａｌ系耐火物）との反応が著しく、失透原因となる。ＢａＯの好ましい範囲は３〜１０％である。
【００３０】
アルカリ土類金属酸化物の合量は５〜１５％である。これらの合量が５％未満では電気抵抗等、蛍光ランプ用途に必要な特性を得ることが難しくなる。一方１５％を超えるとガラスの成形時に失透物や反応生成物が生じ、製品不良を引き起こす可能性がある。アルカリ土類金属酸化物の合量の好ましい範囲は６〜１３％である。
【００３１】
以上の成分以外にも、例えば稀土類酸化物等の光透過特性を改善する成分や、ＴｉＯ2、ＺｒＯ2等の紫外線着色防止効果を有する成分の添加が可能である。また清澄剤として、ＮａＣｌ等のＣｌ系原料を添加してもよい。なお不純物として、Ｆｅ2Ｏ3が含まれることが多いが、Ｆｅは有色イオンであり、透過率を低下させる要因であるので、０．０５％以下、特に０．０３％以下に制限することが重要である。またＮｄ2Ｏ3のような可視光透過率を低下させる成分を含有すべきではない。さらに環境上の理由から、ＰｂＯやＡｓ2Ｏ3を含有することも避けるべきである。
【００３２】
上記組成を有する本発明のガラスは、紫外線照射後に（１）肉厚１ｍｍにおいて、ＪＩＳ  Ｚ８７０１に規定するＸＹＺ表色系に基づくＹ値が９０．０％以上、及び（２）肉厚１ｍｍにおいて、４００ｎｍでの光透過率が８８．０％以上、という特性を満足することができる。これらの特性を満足することにより、輝度が高いランプを作製することができる。なお４００ｎｍでの光透過率は、９０．０％以上、特に９０．５％以上であることが好ましく、またＹ値は９１．０％以上、特に９１．５％以上であることが好ましい。なお本発明において、Ｙ値及び４００ｎｍでの光透過率は、３０倍視野の光学顕微鏡にて研磨傷が確認できない程度に光学研磨された３０×１０ｍｍ、肉厚１．０±０．０２ｍｍの試料に対し、２５６ｎｍに主波長を有する紫外線を７．５ｍｗ／ｃｍ2の照度で８時間照射した後に評価した値である。また４００ｎｍでの光透過率は、Ｃ標準光源を用い、分光光度計にて４００ｎｍにおける透過率を求めたものであり、Ｙ値は同様にして測定域２００〜８００ｎｍにおける透過率を求め、ＪＩＳ  Ｚ８７０１に基づいて算出したものである。
【００３３】
なお上記特性に加えて、本発明のガラスは、紫外線の吸収端が３１４ｎｍ以上、特に３２０ｎｍ以上であることが好ましい。即ち、蛍光ランプから生じるスペクトルは、２５８ｎｍ付近に主ピークを持ち、他にいくつかの副線が存在する。この中でも最長の副線ピークは可視光域にまで及ぶ。一般的な電灯用ガラスでは、２５８ｎｍより長波長域の紫外線を十分に遮蔽することは難しいが、通常の蛍光ランプではこれらの副線が問題となることは殆どない。しかし、紫外線放射量が多いコンパクト型蛍光ランプでは、この長波長域の副線、特に３１３ｎｍ付近の副線によって樹脂カバーが変色し易くなる。それゆえ紫外線の吸収端が３１３ｎｍより長波長側にあることが望まれる。
【００３４】
また本発明の電灯用ガラスは、酸化性雰囲気で溶融することが望ましい。
【００３５】
即ち、本発明のガラスにおいて、重要な役割を有するＣｅＯ2は、ガラス中で
Ｃｅ3+  ⇔  Ｃｅ4+
の酸化還元平衡状態にある。一般にＣｅ3+は３１６ｎｍに、Ｃｅ4+は２４３ｎｍ付近にそれぞれ主たる吸収帯を有し、両者の働きにより長波長側の紫外線が吸収されガラスの紫外線吸収端が形成される。ここでＣｅ3+量が多くなると、紫外線の吸収端が長波長側へ移動したり、吸収帯幅が増加する。その結果、４００ｎｍ付近の可視域が吸収されてガラスが黄色味を帯び、透過率が低下する。これがＣｅＯ2による初期着色であり、高輝度の蛍光ランプを得ることできない原因となる。従ってＣｅ3+とＣｅ4+は適切な割合で存在させることが重要である。そこでガラスを酸化性雰囲気で溶融することにより、Ｃｅ4+を増加させ、４００ｎｍ付近の可視域の吸収を抑え、初期着色を防止することができる。
【００３６】
なお酸化性雰囲気で溶融する方法としては、例えばガラス原料バッチに酸化剤（例えば硝酸ナトリウムや硝酸カリウム）を加え、ガラス溶融時にガラスが酸化状態になるようにすればよい。酸化剤のバッチへの添加量は、使用する酸化剤の種類にもよるが、０．５〜３質量％程度が好ましい。その理由は、０．５％以下では十分な効果が得られず、３％を超えて添加しても原料コストが上昇するのみで、その効果は殆ど変わらないためである。
【００３７】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明を説明する。
【００３８】
（実施例１）
表１、２は、ＣｅＯ2とＳＯ3を変更し、紫外線照射前後の透過率を評価した本発明の実施例（試料Ｎｏ．１〜４）及び比較例（Ｎｏ．５〜７）である。また紫外線着色に対するＣｅＯ2とＳＯ3の関係を図１に示す。
【００３９】
【表１】
0004756430.tif 000002
【００４０】
【表２】
0004756430.tif 000003
【００４１】
各試料は次のようにして調製した。
【００４２】
まず表に示す組成となるようにガラス原料を調合した。さらに調合した原料をライカイ機と呼ばれる乳鉢式擂り潰し攪拌機で１０分間攪拌し、３００ｇの原料バッチを得た。なお使用した原料は、ＳｉＯ2原料として比較的Ｆｅ不純物が少ない海岸砂（ＳｉＯ2分９９．８質量％）を、ＭｇＯ原料及びＣａＯ原料として市販ドロマイトを、ＣｅＯ2原料としてガラス工業用酸化セリウム（ＣｅＯ2分９９．８％以上）を、その他の酸化物原料は、主として量産に適した一般的に使用されるもののうち、できる限り安価な工業用ガラス原料を使用した。また酸化剤には硝酸ナトリウムを使用した。
【００４３】
次に原料バッチを容量３００ｃｍ3の白金ロジウム合金製の坩堝に入れ、箱型電気炉にて１４５０〜１５００℃で４時間溶融した。なお溶融開始後３０分毎に白金攪拌棒を用いて計３回攪拌を行った。
【００４４】
続いて溶融ガラスをカーボン製成形板上に流し出し、５６０℃に保持された箱型カンタル式アニール炉内に入れ、４℃／分の平均冷却速度で炉冷した。さらにアニール後のガラス塊から試料を作製し、評価に共した。結果を表１，２に示す。併せて紫外線照射前後のＹ値の変化を図１に示す。
【００４５】
その結果、ＳＯ3を０．２％含有する試料Ｎｏ．５〜７は、初期のＹ値が低く、また紫外線照射によるＹ値低下が大きかった。これに対してＳＯ3を含まない試料Ｎｏ．１〜４は、初期のＹ値が高く、しかもＹ値の低下が殆どないことが分かった。つまりＳＯ3を少なくすれば、透過率が高く、しかも紫外線着色が起こり難いガラスが得られることを示している。
【００４６】
またＮｏ．５〜７の試料は、ＣｅＯ2量が増えるに従い初期のＹ値が低下する傾向にあるが、実施例であるＮｏ．１〜４の試料では、ＣｅＯ2量が増えても初期Ｙ値が殆ど変化しない。このことは、ガラスの紫外線吸収能力を高めるためにＣｅＯ2を多量に添加できることを示唆している。
【００４７】
なお熱膨張係数は、３０〜３８０℃における平均線熱膨張係数を示すものであり、ディラトメーターを用いて測定した。軟化点は１０7.6ｄＰａ・ｓの粘度を示す温度、作業点は１０4ｄＰａ・ｓの粘度を示す温度であり、それぞれＡＳＴＭで規定されるファイバー引っ張り法、及び白金球引き上げ法を用いて求めた。体積電気抵抗値は、ＡＳＴＭ  Ｃ６５７−７８に基づき測定し、２５０℃での抵抗値を対数表示した。アルカリ溶出量は、ＪＩＳ  Ｒ−３５０２に基づいて測定したものである。
【００４８】
Ｙ値、４００ｎｍでの光透過率及び紫外線吸収端は、次のようにして求めた。まず３０倍視野の光学顕微鏡にて研磨傷が確認できない程度に光学研磨された３０×１０ｍｍ、肉厚１．０±０．０２ｍｍの試料を用意した。次にＣ標準光源を用い、分光光度計（島津製作所製ＵＶ３１００ＰＣ）にて２００〜８００ｎｍにおける透過率を測定し、４００ｎｍでの透過率及び紫外線吸収端を求めた。なお紫外線吸収端は、光透過率曲線の短波長側で実質的に透過率が０％と見なし得る波長とした。さらに透過率測定データから、ＪＩＳ  Ｚ８７０１に規定するＸＺＹ表色系に基づいてＹ値を算出した。続いて、ＵＶドライプロセッサー（オーク製作所製）を用い、２５６ｎｍに主波長を有する紫外線を試料に７．５ｍｗ／ｃｍ2の照度で８時間照射した後、再度透過率を測定し、紫外線照射後のＹ値及び４００ｎｍにおける透過率を求めた。
（実施例２）
表３〜７は本発明の他の実施例（試料Ｎｏ．８〜２７）を、表８は比較例（試料Ｎｏ．２８）をそれぞれ示している。
【００４９】
なお各試料は、実施例１に準じて調製し、評価した。
【００５０】
【表３】
0004756430.tif 000004
【００５１】
【表４】
0004756430.tif 000005
【００５２】
【表５】
0004756430.tif 000006
【００５３】
【表６】
0004756430.tif 000007
【００５４】
【表７】
0004756430.tif 000008
【００５５】
【表８】
0004756430.tif 000009
【００５６】
表から、本発明の実施例である試料Ｎｏ．８〜２７は、紫外線照射後のＹ値及び４００ｎｍでの光透過率が、それぞれ９０．９％以上、８８．７％以上であり、紫外線照射後も高い透過率を維持していた。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の電灯用ガラスは、紫外線による着色や管外への紫外線の漏洩がなく、しかも高輝度のコンパクト型蛍光ランプを作製することが可能であり、電灯用ガラスとして好適である。なお本明細書においては、主としてコンパクト型蛍光ランプのバルブ用ガラスについて説明したが、本発明のガラスはこれに限られるものではなく、他のランプ用途（液晶ディスプレーに用いられるバックライトの蛍光ランプ用バルブ等）や、他の照明用部材（ステム、排気管等）に使用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】紫外線照射前後のＹ値の変化を示すグラフである。
【図１】
0004756430.tif 000010