(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
印字対象材の第１面に対し印字処理を行うドットインパクト式の印字ヘッドと、
前記印字ヘッドに対向して配置されるプラテンと、
前記印字ヘッドと前記プラテンとの間隙に搬送されるインクリボンと、
前記プラテンと前記インクリボンとの間において前記印字対象材を搬送させる搬送部と、
前記搬送部の動作を制御する制御部と、
を備え、
前記制御部は、前記搬送部を駆動して前記印字対象材を搬送させ、前記印字対象材におけるプリント範囲外の部分であるマージンが前記プラテン面に対向する位置に来たとき、前記マージンにおける前記印字対象材の第２面を前記プラテン面に押し当てることにより前記プラテン面のクリーニング動作を行い、
前記制御部は、前記クリーニング動作に続いて、前記搬送部を駆動して前記印字対象材を更に搬送させ、前記マージン以外における部分における前記印字対象材の第１面に印字処理を行う、
印字装置。
【請求項２】
前記制御部は、前記印字ヘッドを前記マージンにおける前記印字対象材の第１面に打ちつけることによって、前記マージンにおける前記印字対象材の第２面を前記プラテン面に押し当てて前記クリーニング動作を行う、請求項１に記載の印字装置。
【請求項３】
前記印字ヘッドは、複数のドットを有し、
前記制御部は、前記印字ヘッドの複数のドットを前記マージンにおける前記印字対象材の第１面に打ちつけることによって、前記マージンにおける前記印字対象材の第２面を前記プラテン面に押し当てて前記クリーニング動作を行う、請求項２に記載の印字装置。
【請求項４】
前記プラテン面と前記印字ヘッドの先端部との間隔は、前記印字対象材と前記インクリボンを合わせた厚みと等しくする、
請求項１に記載の印字装置。
【請求項５】
前記制御部は、前記搬送部を駆動して、前記印字対象材を、搬送方向に対して複数回往復移動させる、請求項１から４のいずれか１項に記載の印字装置。
【請求項６】
前記マージンは、前記印字対象材のトップマージンである、請求項１に記載の印字装置。
【請求項７】
前記マージンは、前記印字対象材のペーパー間マージンである、請求項１に記載の印字装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ドットインパクト方式の印字を行う印字装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
写真処理装置においては、露光手段などにより感光材に画像をプリントする前に、プリント面と反対の裏面に、オーダー番号や補正値などのプリント情報を印字する印字装置が広く用いられている。印字装置は、例えば、印字ヘッド、プラテン、インクを染み込ませたインクリボンとを備えており、一般に高速かつ安価なドットインパクト方式が用いられている。
【０００３】
通常、上記印字装置では、インクリボンがたるんでプラテン面に接触した場合、その状態で一定時間放置されると、インクがプラテン面に転写してプラテン面が汚れてしまう。すると、印字を開始する際、プラテン面が接する感光材のプリント面が汚れてしまうという問題がある。そのため、印字処理前にプラテン面の汚れを除去する必要がある。
上記問題を解決するために、例えば、特許文献１には、プラテン面全域をクリーニングするためのプラテン面クリーニング専用の機構（プラテンクリーナ）をキャリッジに組み込ませた印字装置が提案されている。
【特許文献１】実開平５−１６３３７号公報（平成３年８月２３日公開）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記従来の印字装置では、プラテンクリーナと印字ヘッドなどを含むキャリッジ自体をプラテン面全域に駆動させるため、印字装置の構成が複雑化する問題がある。
抜本的には、リボンがたるまないように、リボンカセットのインクリボン出力部にバックテンション機構などを設けることが好ましい。しかし、現状の印字装置にバックテンションを設けることは構成上困難であり、設けることができたとしても、コストが上昇してしまう。
【０００５】
また、初めに、予備の感光材を印字装置に搬送し、プラテン面の汚れを転写、除去してから、本番の印字処理を行うといった対応が考えられる。しかし、処理効率の低下や感光材のロスが避けられず、汚れが完全に除去できるとも限らない。
そこで、本発明の課題は、装置の構成の複雑化、さらにはコストの上昇などを抑えて、プラテン面の汚れ除去を行うことが可能な印字装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
第１の発明に係る印字装置は、印字ヘッドと、プラテンと、インクリボンと、インクリボン搬送部と、クリーニング部とを備えている。印字ヘッドは、ドットインパクト式のヘッドである。プラテンは、印字ヘッドと対向して配置されている。インクリボンは、印字ヘッドとプラテンとの間隙に、インクリボン搬送部により搬送される。クリーニング部は、プラテンとインクリボンとの間に搬送されるクリーニング材を、プラテンのクリーニング材に対向するプラテン面に押し当てることで、プラテン面の汚れを除去する。
【０００７】
ここでは、プラテン面が汚れてしまうことで、例えば後のプリント処理などに与える影響を防ぐことが可能な、印字装置を示す。
通常、プラテン面は、インクリボンを挟むようにして印字ヘッドと対向している。そのため、何らかの原因（例えば、インクリボンの送り出しと印字装置の停止とのタイミング誤差や、インクリボン搬送部が停止した場合など）により、インクリボンがたるみ、プラテン面に一定時間以上接するうちに、インクが転写してプラテン面を汚す場合がある。そのような場合、印字処理が再開すると、印字対象材のプラテン面と接する面が汚れてしまう。
【０００８】
従来では、このような汚れ防止のために、印字処理を再開する前にプラテン面全域を、専用のプラテンクリーナでクリーニングするなどの方法が取られている。しかし、印字装置自体の構成が複雑化したり、コストが上昇したりするなどの課題がある。
そこで、本印字装置では、既存の構成を利用して、印字処理が再開する前にプラテン面の汚れを除去でき得ることに着目した。すなわち、クリーニング材をプラテン面に押し当てることで、プラテン面と接する面に付着しない程度まで汚れを除去可能となる。印字処理の際には、何らかの形態で印字対象材をプラテン面に押し当てているため、その構成を汚れ除去に利用する。
【０００９】
これにより、印字装置に新たな構成を加える必要がないため、印字装置を不要に複雑化することなく、プラテン面の汚れ除去を行うことができる。
第２の発明に係る印字装置は、第１の発明に係る印字装置であって、クリーニング部は、クリーニング材をプラテン面に押し当てるために、クリーニング材に打ちつけられる印字ヘッドである。
【００１０】
ここでは、クリーニング材をプラテン面に押し当てるためのクリーニング部として、印字ヘッドを利用する。すなわち、印字ヘッドをクリーニング材に対して進出させて打ちつけることで、印字処理前に、プラテン面の汚れを除去しておくのである。
これにより、印字装置に新たな構成を加える必要がないため、印字装置を不要に複雑化することなく、プラテン面の汚れ除去を行うことができる。
【００１１】
第３の発明に係る印字装置は、第２の発明に係る印字装置であって、印字ヘッドは、複数のドットを有し、クリーニング部は、クリーニング材をプラテン面に押し当てるために、クリーニング材に複数のドットを全て打ちつける印字ヘッドである。
ここでは、クリーニング材をプラテン面に押し当てるために、印字ヘッドのドットを全て用いて、いわゆるドットの空打ちを行う。ドットの数が多いほど、クリーニング材をプラテン面に対して押し当てる面積が大きくなり、汚れが除去しやすくなるためである。また、どのドットを用いて空打ちするかを制御する必要がないため、印字装置の複雑化を防ぐことができる。
【００１２】
これにより、印字装置を不要に複雑化することなく、プラテン面の汚れ除去の効果が向上する。
なお、ドットとは、インクリボンに対して打ちつけられることで、インクを印字対象材に転写させる、例えばピン状の部材である。
第４の発明に係る印字装置は、第１の発明に係る印字装置であって、クリーニング部は、クリーニング材をプラテン面に押し当てるために、プラテン面と印字ヘッドの先端部との間隔を、クリーニング材とインクリボンを合わせた厚み以下にする間隔設定部である。
【００１３】
ここでは、上記ドットの空打ちの代わりに、クリーニング材をプラテン面にこすりつけることで、汚れを除去できる点に着目している。
この場合、クリーニング材をプラテン面に密着させながら搬送する必要がある。そのためには、プラテン面とクリーニング材に接する印字ヘッドの先端部との間隔を、クリーニング材とインクリボンを搬送できる最小限の厚みに設定すればよい。この厚みを設定する動作は、クリーニング時にのみ行うものであってもよいし、印字処理時の印字対象材の搬送を妨げないものであれば、印字装置の構成として初めからその厚みに設定されていてもよい。
【００１４】
これによっても、プラテン面の汚れ除去を行うことができる。
第５の発明に係る印字装置は、第１から第４の発明のいずれか１つに係る印字装置であって、クリーニング材をプラテン面とインクリボンとの間に搬送する搬送部をさらに備え、搬送部は、クリーニング材を、搬送方向に対して複数回往復移動させる。
ここでは、より確実にプラテン面の汚れを除去するために、クリーニング部の動作を複数回繰り返すことを想定している。
【００１５】
すなわち、第２と第３の発明に係るドットの空打ち動作の場合は、１回目のドットの空打ちを行うと、例えばクリーニング材を搬送方向に前進もしくは後退させ、１回目とは異なる部位に、２回目の空打ちを行う。この動作を、所定の回数繰り返すものであればよい。
なお、クリーニング材が前進もしくは後退する際には、複数のドットはクリーニング材に対して進出していない状態であることが望ましい。
【００１６】
一方、第４の発明に係るクリーニング材のこすりつけ動作の場合は、クリーニング材を搬送方向に複数回往復移動させることで、こすりつけが所定の回数繰り返されるものであればよい。
これにより、さらにプラテン面の汚れ除去の効果が向上する。
第６の発明に係る印字装置は、第１から第５の発明のいずれか１つに係る印字装置であって、クリーニング部は、クリーニング材として、印字対象材におけるプリント範囲外の部分を用いる。
【００１７】
ここでは、例えば、写真画像がプリントされる感光材などの印字対象材をクリーニング材としても用いて、印字処理を行う前にプラテン面の汚れ除去を行う。
汚れの除去は、専用のクリーニング材を使用せずとも、上記クリーニング部の動作を達成できるものであればよい。そこで、上記の点に着目して、感光材などの印字対象材の、例えば非プリント部分をクリーニング材として利用する。
【００１８】
これにより、新たなクリーニング材を用いる必要がなく、コスト上昇を抑えることができる。
第７の発明に係る印字装置は、第６の発明に係る印字装置であって、印字対象材におけるプリント範囲外の部分は、印字対象材のトップマージンである。
ここでは、上述した印字対象材の一部として、非プリント部分となるトップマージンを用いる。
【００１９】
通常、印刷装置の機構として、搬送される印字対象材が浮き上がらないよう、印字対象材を搬送路に吸着させている。しかし、印字対象材の搬送方向先端部は浮き上がりやすく、プリントなどを行うとその品質が低下しやすい。そのため、搬送方向先端部には、トップマージンとしてプリントなどを行っておらず、印字処理が開始されるとトップマージンはカットされ、廃棄されている。そして、プラテン面の汚れが転写することによる印字対象材の汚れは、トップマージンがカットされた後の印字対象材の搬送方向先端部で生じる。
【００２０】
そこで、このトップマージンをカットする前に、クリーニング材として転用する。
これにより、コスト上昇を抑え、印字対象材のロスをも防ぐことができる。
第８の発明に係る印字装置は、第６または７の発明に係る印字装置であって、印字対象材におけるプリント範囲外の部分は、印字対象材のペーパー間マージンである。
ここでは、上述した印字対象材の一部として、非プリント部分となるペーパー間マージンを用いる。
【００２１】
通常、印字対象材のプリント部と次のプリント部の間には、マージン（ペーパー間マージン）が設けられており、このマージンもカットされ、廃棄されている。そのため、トップマージンでプラテン面の汚れを完全に除去できない場合を想定して、トップマージンに限ることなく、ペーパー間マージンをクリーニング材として転用してもよい。
これによっても、コスト上昇を抑え、印字対象材のロスをも防ぐことができる。
【発明の効果】
【００２２】
第１の発明に係る装置によれば、印字装置を不要に複雑化することなく、プラテン面の汚れ除去を行うことができる。
第２の発明に係る装置によれば、印字装置を不要に複雑化することなく、プラテン面の汚れ除去を行うことができる。
第３の発明に係る装置によれば、印字装置を不要に複雑化することなく、プラテン面の汚れ除去の効果が向上する。
【００２３】
第４の発明に係る装置によれば、プラテン面の汚れ除去を行うことができる。
第５の発明に係る装置によれば、さらにプラテン面の汚れ除去の効果が向上する。
第６の発明に係る装置によれば、コスト上昇を抑えることができる。
第７の発明に係る装置によれば、コスト上昇を抑え、印字対象材のロスをも防ぐことができる。
【００２４】
第８の発明に係る装置によれば、コスト上昇を抑え、印字対象材のロスをも防ぐことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明の一実施形態に係る印字装置１２を備えた例として、写真処理装置３について、図１〜図６を用いて説明すれば以下の通りである。なお、クリーニング材の例として、感光材である印画紙Ｐを用いて説明する。また、以下の説明において登場する「上流側」および「下流側」とは、印画紙Ｐの搬送方向における上流側と下流側とを示すものとする。
［写真処理装置３の構成］
本発明の一実施形態に係る写真処理装置３は、図１に示すように、ケーブル４を介して接続された操作ステーション２から受信した画像情報に基づき、印画紙Ｐを搬送しながら印画紙Ｐに対して画像の露光処理および現像処理などを行う写真処理装置である。
【００２６】
上記写真処理装置３は、図２に示すように、主として、２つの印画紙マガジン１１と、印字装置１２と、シートカッター１３と、露光エンジン（画像形成部）１４と、処理槽ユニット１５と、印画紙搬送部（搬送部）１８と、センサ１０と、筐体６０と、コンベア１６と、ソータ１７（図１参照）と、図示しない制御部とを有している。
２つの印画紙マガジン１１は、写真処理装置３の内部において、長尺なロール状の印画紙Ｐを１個ずつ収納しており、印画紙搬送部１８によって適宜必要な量の印画紙Ｐが引き出される。
【００２７】
印字装置１２は、印画紙マガジン１１の下流側にあり、印画紙搬送部１８の一部と隣接する位置に配置されている。ここで、印画紙Ｐのプリント面の裏面に、オーダー番号や補正値などのプリント情報を印字する。印字装置１２の詳細は、後述する。
シートカッター１３は、印字装置１２の下流側にあり、印画紙搬送部１８の一部と隣接するように配置されている。ここで、印画紙マガジン１１から引き出され、印字装置１２により印字が施された印画紙Ｐのマージン部分の切断や、プリントに適した所定のサイズへの切断を行う。
【００２８】
露光エンジン１４は、シートカッター１３の下流側にあり、印画紙搬送部１８に隣接するように配置されている。ここで、プリントに適した所定のサイズに切断された印画紙Ｐのプリント面に対して、画像情報をもとに画像を露光処理する。具体的には、プリントする撮影画像の露光処理を行う。また、露光エンジン１４には、副走査方向に搬送される印画紙Ｐに対して主走査方向に沿ってＲＧＢの３色のレーザ光線を照射する図示しないライン露光ヘッドを有している。
【００２９】
処理槽ユニット１５は、露光エンジン１４の下流側に配置されており、印画紙Ｐの現像処理を行う現像槽１５ａと、漂白および定着処理を行う漂白定着槽１５ｂと、漂白および定着処理を安定させる安定槽１５ｃとを有する。各々の槽には、各々の処理に必要な処理液が貯留されている。露光エンジン１４による露光処理後の印画紙Ｐが、処理槽１５ａ〜１５ｃをこの順で経由しながら印画紙搬送部１８によって搬送されることで、所望の写真画像が印画紙Ｐの表面に形成される。
【００３０】
印画紙搬送部１８は、写真処理装置３の内部において、印画紙マガジン１１に収容された長尺なロール状の印画紙Ｐを引き出すとともに、プリントに適した所定のサイズに切断された印画紙Ｐを、印画紙Ｐに対して行われる様々な処理に対応した搬送速度で搬送する。また、印画紙搬送部１８は、印画紙Ｐの搬送方向における露光エンジン１４の上流側および下流側にそれぞれ配置されたチャッカー式搬送ユニット（チャッカー）１８ａと、複数の挟持搬送ローラ対（ローラ対）１８ｂと、を有している。
【００３１】
チャッカー式搬送ユニット１８ａは、プリントサイズに切断された印画紙Ｐの下流側（先端側）の端部を搬送方向における両側からつまむようにして搬送する。
挟持搬送ローラ対１８ｂは、２つのローラを組み合わせて構成されており、２つのローラの間の隙間に印画紙Ｐを挟みこんで回転することで印画紙Ｐを下流側へと搬送する。
センサ１０は、プリントサイズにカットされた各印画紙Ｐの搬送方向における先端部が、露光エンジン１４により露光処理される位置に到達したことを検知する。
【００３２】
筐体６０は、上述した２つの印画紙マガジン１１と、印字装置１２と、シートカッター１３と、露光エンジン１４と、処理槽ユニット１５と、印画紙搬送部１８と、を少なくとも内部に有しており、各部位が外部の光により誤って露光されることを防いでいる。
コンベア１６は、写真処理装置３の上部に露出しており、写真画像が表面に形成されて乾燥処理後に排出された印画紙Ｐをソータ１７の方向へ搬送する（図１および図２参照）。
【００３３】
ソータ１７は、写真処理装置３の前面側に鉛直方向に複数のトレイを並べた状態で配置されており、コンベア１６によって搬送される印画済みの印画紙Ｐを、オーダー単位で各トレイに振り分ける（図１参照）。
［印字装置１２の構成］
次に、本発明の一実施形態に係る印字装置１２の概略構成を、図３〜図６を用いて説明する。
【００３４】
印字装置１２は、印画紙Ｐのプリント面の裏面に、インクを用いて印字処理を行うドットインパクト方式を採用している。
印字装置１２は、図３に示すように、主として、印字ヘッド３１（クリーニング部）と、プラテン３２と、駆動ローラ３６と押圧ローラ３７とからなるローラ対３８と、モータ４１と、制御部４２と、モータ駆動部４３とを有している。
【００３５】
印字ヘッド３１は、インクリボン３３に押し当てる方向から見ると、図４に示すように、ドット３９を複数有している。印字処理において、インクリボン３３を印画紙Ｐに押し当てるために、印字ヘッド３１はインクリボン３３に対して、プリント情報の印字に対応する位置にあるドット３９を突出させて打ちつける。
また、プラテン３２は、図３に示すように、印字ヘッド３１と対向して配置され、ドット３９の打ちつけを受けて印字品質を保持する役割を果たす。
【００３６】
ローラ対３８は、環状のインクリボン３３を、印字ヘッド３１とプラテン３２との間に搬送する、インクリボン搬送部としての役割を果たす。ローラ対３８は、駆動ローラ３６とこれと対になった押圧ローラ３７からなる。インクリボン３３はこれらのローラの間に挟み込まれ、モータ４１と連結された駆動ローラ３６が図中時計回りに回転することで時計回りに回転する。これに伴って、インクリボン３３は、図５に示すように、図中矢印方向（ａ方向）に送られ、印字ヘッド３１とプラテン３２との間を移動していく。なお、インクリボン３３は、布状の材料にインクを含浸させたものである。
【００３７】
モータ４１は、制御部４２によって制御されたモータ駆動部４３によって任意の回転数で駆動される。モータ４１の回転数は、例えば、写真処理装置３に接続された操作ステーション２（図１）からのユーザの指示によって決定されるものであってもよい。モータ４１の回転数は駆動ローラ３６の回転数に比例するので、モータ４１の回転数を変更することによって印字ヘッド３１とプラテン３２との間における印字ヘッド３１に対するインクリボン３３の移動速度を変更することができる。
【００３８】
インクリボン３３が収納されたリボンカセット３５は、図５に示すように、印字装置１２に取りつけられる。リボンカセット３５は、ケース３５ａ内に長尺のインクリボン３３を収納するリボン収納部３５ｂと、このリボン収納部３５ｂの上段に、リボン収納部３５ｂと区画して形成される図示しないインクタンクとを備えている。また、リボン収納部３５ｂの入口には、インクリボン３３をａ方向に送るための一対のリボン送り出し用のローラ対３８（駆動ローラ３６、押圧ローラ３７）を設けている。
【００３９】
これらリボン送り出し用のローラ対３８（駆動ローラ３６、押圧ローラ３７）が回転することにより、リボン収納部３５ｂ内にインクリボンが送り込まれ、印字ヘッド３１を回ってリボン収納部３５ｂ内に回収され、また、リボン収納部３５ｂから印字ヘッド３１に向けて送り出されるこの動作がエンドレスに行われる。
また、リボンカセット３５のケース３５ａ内には、押圧ローラ３７の外周面に向かって延び、この外周面に接触するフェルト３５ｅが配設されており、このフェルト３５ｅにインクを染み込ませて図示しないインクタンク内のインクを押圧ローラ３７に供給し、この押圧ローラ３７に移されたインクがエンドレスに送られるインクリボン３３に供給される。本実施の形態では、図示しないインクタンクとフェルト３５ｅによりインク供給部を構成している。
【００４０】
［印字装置１２のプラテン面の汚れ除去動作］
次に、印字装置１２における、プラテン３２の印字ヘッド３１に対向する面（以下、プラテン面３２ａ）の汚れを除去（以下、クリーニング）する動作の一例を説明する。本実施形態では、インクリボン３３がたるんで一定時間プラテン面３２ａに接触したため、プラテン面３２ａが汚れた状況を想定している。以下、説明する方法はクリーニング時にドット３９を利用するものである。
【００４１】
まず、印字装置１２が駆動すると、図３に示すように、図２に示す印画紙搬送部１８により印画紙Ｐがインクリボン３３とプラテン面３２ａの間隙に搬送される。印画紙搬送部１８の制御は、写真処理装置３の制御部で行う。図６に示すような印画紙Ｐの非プリント部であるトップマージン（例えば、マージン幅２０ｍｍ）が、プラテン面３２ａをカバーできる位置まで搬送されると、搬送は停止する。
【００４２】
次に、印字ヘッド３１がドット３９を突出させてトップマージンに打ちつける、すなわちドットの空打ちを行うことで、プラテン面３２ａの汚れをトップマージンのプラテン面３２ａに対向した面（プリント側の面）に転写させる。これにより、プラテン面３２ａがクリーニングできる。なお、この際、トップマージンのインクリボン３３に対向した面（印字側の面）にも、インクリボン３３を介してドット３９が打ちつけられるため、インクリボン３３のインクが転写することになる。
【００４３】
上記クリーニング動作が終了すると、ドット３９と印字ヘッド３１は後退し、印画紙Ｐの搬送が再開され、印画紙搬送部１８は、印字処理を行う開始位置まで印画紙Ｐを搬送して停止する。搬送が停止すると、トップマージンは、図２に示すシートカッター１３でカットされ、カット屑として印画紙搬送部１８における印画紙Ｐの搬送経路上から外れ、図示しないカット屑収容部に廃棄される。
【００４４】
一方、印画紙Ｐのプリント面の裏面には、所定の印字処理、すなわち、プリント情報をもとに制御されたドット３９が打ちつけられる。これにより、インクリボン３３のインクが印画紙Ｐに転写される。この印字処理を同様に繰り返すことで、プリント情報が印画紙Ｐに印字されていく。
上記一連の動作の間、インクリボン３３はモータ４１により、ローラ対３８が駆動しており、インクリボン３３はａ方向に回転している。
【００４５】
このように、本実施形態では、既存の構成を用いて、印字処理前にプラテン面３２ａのクリーニングを行うことができ、クリーニング用に別の機構を設ける必要がない。これにより、印字装置１２の複雑化を防ぐことができる。また、従来は、印字装置１２を通過後にシートカッター１３でカットされ、カット屑として廃棄されていたトップマージンをクリーニングに用いることで、新たなクリーニング材を必要とせず、プラテン面３２ａのクリーニングを行うことができる。これにより、コストの上昇や、印画紙Ｐのロスを防ぐことができる。
【００４６】
また、クリーニング動作は、複数のドット３９を全て用いて行われる。この場合、ドット３９の数が多いほど、汚れが除去しやすくなると考えられるためである。さらに、どのドット３９を用いて空打ちするかを制御する必要がないため、印字装置１２の複雑化を防ぐことができる。
［印字装置１２の特徴］
（１）
本実施形態の写真処理装置３に含まれる印字装置１２では、インクリボン３３がたるみ、一定時間プラテン３２のインクリボン３３に対向するプラテン面３２ａに接触したため、プラテン面３２ａが汚れた状態であることを想定し、印字処理を行う前にプラテン面３２ａをクリーニングする。具体的には、印字ヘッド３１とプラテン面３２ａの間隙に、インクリボン３３を介した状態で、感光材である印画紙Ｐを搬送し、印画紙Ｐをプラテン面３２ａに押し当てて、プラテン面３２ａのインク汚れをクリーニングする。
【００４７】
従来では、クリーニング専用の機構を印字装置１２に設けていたため、印字装置１２の構成が複雑になっていた。
本印字装置１２を用いれば、印字装置１２の既存の構成をそのままクリーニングに使用できるのみならず、写真処理装置３の印画紙搬送部１８や制御部なども既存の構成を転用できる。
【００４８】
これにより、印字装置１２を不要に複雑化することなく、プラテン面３２ａのクリーニングを行うことができる。
（２）
上記本発明の印字装置１２では、印字ヘッド３１とプラテン面３２ａの間隙に、インクリボン３３を介して、感光材である印画紙Ｐを搬送し、印画紙Ｐをプラテン面３２ａに押し当てるために、印字ヘッド３１を用いている。
【００４９】
これにより、印字装置１２を不要に複雑化することなく、プラテン面３２ａのクリーニングを行うことができる。
（３）
上記本発明の印字装置１２では、印字ヘッド３１とプラテン面３２ａの間隙に、インクリボン３３を介して、感光材である印画紙Ｐを搬送し、印画紙Ｐをプラテン面３２ａに押し当てるために、印字ヘッド３１が有するドット３９を印画紙Ｐに打ちつけて、プラテン面３２ａのインク汚れをクリーニングする。
【００５０】
その際、印字ヘッド３１のドット３９を全て用いて、いわゆるドットの空打ちを行うことで、印画紙Ｐをプラテン面３２ａに対して押し当てる面積が大きくなり、汚れが除去しやすくなる。
これにより、印字装置１２を不要に複雑化することなく、プラテン面３２ａのクリーニングを行うことができ、さらにはクリーニング効果が向上する。
【００５１】
（４）
上記本発明の印字装置１２では、クリーニング材として、従来はカット屑として廃棄されていた、プリントを行う印画紙Ｐのトップマージンを利用する。
これにより、新たなクリーニング材を必要とせず、印画紙Ｐのロスも防ぐことができる。
【００５２】
［他の実施形態］
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
（Ａ）
上記実施形態では、クリーニングに際し、ドット３９の空打ちを行う例について述べた。他の例として、以下の方法を用いても、同様の効果が得られる。なお、上記実施形態と同様、クリーニング材として、印画紙Ｐのトップマージンを使用する構成について説明する。
【００５３】
ここでは、プラテン面３２ａの汚れを転写するよりもむしろ、拭き取ることを想定している。印字装置１２の既存の構成を用いつつ、汚れを拭き取るためには、印画紙Ｐをプラテン面３２ａにこすりつければよい。そのために、印画紙Ｐをプラテン面３２ａに密着させながら搬送させる必要がある。そこで、プラテン面３２ａと印画紙Ｐに接する印字ヘッド３１の先端部との間隔を、印画紙Ｐとインクリボン３３を搬送できる最小限の厚み、すなわち印画紙Ｐの厚みとインクリボン３３の厚みを合わせた厚みと等しくする。
【００５４】
これにより、印画紙Ｐを搬送するだけで、印画紙Ｐのトップマージンによりプラテン面３２ａの汚れがこすりとれるため、印字装置１２を複雑化することなく、プラテン面３２ａのクリーニングを行うことが可能となる。
（Ｂ）
上記他の実施形態（Ａ）における、プラテン面３２ａと印画紙Ｐに接する印字ヘッド３１の先端部との間隔は、印字処理時に印画紙Ｐの搬送を妨げず、かつ印画紙Ｐが汚れたり、印画紙Ｐがシワになるなどの問題がなければ、印字装置１２において初めからその値に設定されていてもよい。
【００５５】
一方、上記クリーニング動作の間のみ上記間隔になるよう、印字ヘッド３１が進出してくる機構、すなわち、間隔調整機構が備えられていてもよい。この間隔の調整は、例えば、写真処理装置３の制御部で行われるものであればよい。
これらによっても、印字装置１２を複雑化することなく、プラテン面３２ａのクリーニングを行うことが可能となる。
【００５６】
（Ｃ）
本発明の印字装置１２は、プラテン面３２ａのクリーニング時に、上記実施形態および他の実施形態（Ａ）におけるクリーニング動作を複数回繰り返すものであってもよい。複数回繰り返せば、より確実にプラテン面３２ａをクリーニングでき得ることを仮定している。
【００５７】
印字装置１２の既存の構成を用いつつ、上記動作を実現するためには、印画紙Ｐを印画紙搬送部１８によって搬送方向に対して複数回往復移動させればよい。すなわち、上記実施形態におけるドット３９の空打ち動作の場合は、例えば、１回目のドット３９の空打ちを行うと、印画紙Ｐを搬送方向に前進もしくは後退させ、１回目とは異なる部位に、２回目の空打ちを行う。この動作を、所定の回数繰り返すものであればよい。
【００５８】
また、他の実施形態（Ａ）における印画紙Ｐのこすりつけ動作の場合は、印画紙Ｐが搬送されプラテン面３２ａを通過した時点で、すでに一回目のクリーニングが行われているため、そのプラテン面３２ａと印画紙Ｐに接する印字ヘッド３１の先端部との間隔を保ったまま、印画紙Ｐを後退、次に前進といった往復移動をさせればよい。
これらにより、より確実にプラテン面３２ａのクリーニングを行うことが可能となる。
【００５９】
（Ｄ）
上記実施形態および他の実施形態（Ａ）〜（Ｃ）では、印画紙Ｐのトップマージンでプラテン面３２ａのクリーニングを行う例について述べた。しかし、印画紙Ｐのプリント部と次のプリント部の間のペーパー間マージン（例えば、マージン幅３〜１０ｍｍ）を用いても、同様の効果が得られる。
【００６０】
例えば、印字処理を行っている最中に印字装置１２が一定時間停止する場合や、トップマージンでプラテン面３２ａの汚れを完全に除去できない場合には、トップマージン以外の非プリント部分を利用する必要がある。一方、ペーパー間マージンは、トップマージン同様、カットされ廃棄されているため、クリーニングに利用することが可能である。
従って、これによっても、コストの上昇や、印画紙Ｐのロスを防ぐことができる。
【００６１】
（Ｅ）
上記実施形態および他の実施形態（Ａ）〜（Ｄ）において、トップマージンやペーパー間マージンのカットは、クリーニング動作終了後、印画紙Ｐが印字処理を行う開始位置まで搬送され、停止してから行うと述べたが、これに限定されない。例えば、印字処理に影響を与えなければ、処理時間を少なくするために、印字処理と同時に行われるものであってもよい。
【００６２】
（Ｆ）
上記クリーニング方法に関する本発明の印字装置１２を搭載した例として、写真処理装置３を用いて説明したが、本発明の印字装置１２はこれに限定されるものではなく、例えば、複写機やプリンタなどにも適用可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６３】
本発明の装置は、装置の構成の複雑化やコスト上昇などを抑えつつ、プラテン面の汚れ除去を行うことが可能になるという効果を奏することから、プラテン面を備えた印字装置に対して広く適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の一実施形態に係る印字装置を含む写真処理装置を有する、写真処理システムの概略図。
【図２】本発明の一実施形態に係る印字装置を含む写真処理装置の内部構造を示す概略図。
【図３】本発明の一実施形態に係る印字装置の構成を示す概略図。
【図４】本発明の一実施形態に係る印字装置に含まれる印字ヘッドの概略図
【図５】本発明の一実施形態に係る印字装置に、インクリボンカセットを取りつけた時の断面図。
【図６】本発明の一実施形態に係る印画紙を示す図。
【符号の説明】
【００６５】
３      写真処理装置
１２      印字装置
１３      シートカッター
１８      印画紙搬送部（搬送部）
３１      印字ヘッド（クリーニング部）
３２      プラテン
３２ａ    プラテン面
３３      インクリボン
３５      リボンカセット
３６      駆動ローラ
３７      押圧ローラ
３８      ローラ対
３９      ドット
４１      モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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