(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材に、鱗片状光輝剤を含有する光輝性ベース塗膜を複数ステージにより形成し、前記光輝性ベース塗膜上にトップクリヤー塗膜を形成する方法において、
前記基材上に最初に光輝性ベース塗膜を形成する第１ステージの塗膜形成工程と、この塗膜形成工程により形成された塗膜上に更に光輝性ベース塗膜を形成する第２ステージ以降の塗膜形成工程と、からなり、
前記基材は、研磨処理された下地塗膜を有し、その下地塗膜の表面に当該研磨処理した際に生じた凹凸を有し、
前記光輝性ベース塗膜の第１ステージの塗膜を、第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径より平均粒子径が大きくない小粒径鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料、若しくは第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径より粒子径が小さい鱗片状粒子が多く含まれている小粒径鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料を使用して形成することにより、前記凹凸に起因する光輝ムラを生じさせない光輝性塗膜形成方法。
【請求項２】
前記光輝性ベース塗膜は、第１ステージ及び第２ステージの２段階塗装により形成され、前記第１ステージで第１ステージ用の光輝性塗料を用いて塗装した後、直ちにまたは第１ステージで形成された塗膜が乾燥しない程度の時間内に、前記第２ステージで第２ステージ用の光輝性塗料を用いて塗装することにより形成されたものである請求項１記載の光輝性塗膜形成方法。
【請求項３】
前記第１ステージの塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる小粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径が１０μｍ以下であり、前記第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径が１５μｍ以上である請求項１または２記載の光輝性塗膜形成方法。
【請求項４】
前記第１ステージの塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる小粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径が１〜１０μｍであり、前記第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径が２５〜５０μｍである請求項１から３いずれか１項記載の光輝性塗膜形成方法。
【請求項５】
前記小粒径鱗片状光輝剤または大粒径鱗片状光輝剤が、アルミニウムフレーク顔料、金属酸化物被覆アルミナフレーク顔料、金属酸化物被覆シリカフレーク顔料、グラファイト顔料、干渉マイカ顔料、着色マイカ顔料、金属チタンフレーク顔料、ステンレスフレーク顔料、板状酸化鉄顔料、フタロシアニンフレーク顔料、金属めっきガラスフレーク顔料、金属酸化物被覆めっきガラスフレーク顔料およびホログラム顔料よりなる群から選択された一種以上の顔料である請求項１から４いずれか１項記載の光輝性塗膜形成方法。
【請求項６】
前記トップクリヤー塗膜が、クリヤートップ塗料から形成され、前記クリヤートップ塗料が、カルボキシル基含有ポリマーおよびエポキシ基含有ポリマーを含有する塗料である請求項１から５いずれか１項記載の光輝性塗膜形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光輝性塗膜形成方法およびこの方法により塗装された塗装物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車車体などの意匠性を必要とする分野の製品においては、光輝性塗膜を形成する塗料の光輝性顔料として各種の顔料が選択されている。これらの光輝性顔料としては、粒子径が小粒径のものから大粒径のものまで各種のものが用意されている。
【０００３】
大粒径の光輝性顔料は、塗膜中での配向が良好であれば強い光輝感が得られるものであり、配向性を良くするために塗装機による改善が行われている。例えば特開平６−２６２１０４号公報には、２ステージにより回転霧化とエアー霧化の塗装機を替えて塗装することが記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特に自動車製造ラインにおけるごみ・ブツ等の付着に対する補修として水研ペーパーによって下地塗膜を研磨処理する場合には、その研磨処理によって生じた塗膜表面の微細な凹凸が大粒径光輝剤の配向を乱し、形成された塗膜の光輝感にムラを生じさせてしまうことがある。そして、この課題に対して上記先行技術では十分な効果が得られるとは言えない。
【０００５】
従って、本発明の目的は、塗膜に付着したごみ・ブツ等の付着に対する補修として水研ペーパーによって下地塗膜を研磨処理した場合でも、その研磨処理による塗膜表面の微細な凹凸に対し、特に塗膜表面の大粒径光輝剤の配向を均一にして形成された塗膜の光輝感にムラを生じさせない光輝性塗膜形成方法を提供すると共に、この方法により塗装された塗装物を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は上述の課題に鑑み鋭意研究した結果、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。
【０００７】
１．基材に、鱗片状光輝剤を含有する光輝性ベース塗膜を複数ステージにより形成し、上記光輝性ベース塗膜上にトップクリヤー塗膜を形成する方法において、上記基材上に最初に光輝性ベース塗膜を形成する第１ステージの塗膜形成工程と、この塗膜形成工程により形成された塗膜上に更に光輝性ベース塗膜を形成する第２ステージ以降の塗膜形成工程と、からなり、上記光輝性ベース塗膜の第１ステージの塗膜を、第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径より平均粒子径が大きくない小粒径鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料、若しくは第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径より粒子径が小さい鱗片状粒子が多く含まれている小粒径鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料を使用して形成する光輝性塗膜形成方法。
【０００８】
２．上記第１ステージの塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる小粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径が１０μｍ以下であり、上記第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径が１５μｍ以上である上記の光輝性塗膜形成方法。
【０００９】
３．上記第１ステージの塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる小粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径が１〜１０μｍであり、上記第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径が２５〜５０μｍである上記の光輝性塗膜形成方法。
【００１０】
４．上記小粒径鱗片状光輝剤または大粒径鱗片状光輝剤が、アルミニウムフレーク顔料、金属酸化物被覆アルミナフレーク顔料、金属酸化物被覆シリカフレーク顔料、グラファイト顔料、干渉マイカ顔料、着色マイカ顔料、金属チタンフレーク顔料、ステンレスフレーク顔料、板状酸化鉄顔料、フタロシアニンフレーク顔料、金属めっきガラスフレーク顔料、金属酸化物被覆めっきガラスフレーク顔料およびホログラム顔料よりなる群から選択された一種以上の顔料である上記の光輝性塗膜形成方法。
【００１１】
５．上記トップクリヤー塗膜が、クリヤートップ塗料から形成され、上記クリヤートップ塗料が、カルボキシル基含有ポリマーおよびエポキシ基含有ポリマーを含有する塗料である上記の光輝性塗膜形成方法。
【００１２】
６．表面に微小な凹凸を有する基材に対する塗膜形成方法であることを特徴とする上記の光輝性塗膜形成方法。即ち、本発明の方法は、「研磨処理された基材」だけでなく、「表面に微小な凹凸がある基材」全般について使用することができるものと捉えることができる。
【００１３】
７．上記第１ステージの塗膜を形成する小粒径鱗片状光輝剤が、上記基材の表面の上記微小な凹凸を埋める程度の大きさおよび量の粒子を含むものであることを特徴とする上記の光輝性塗膜形成方法。
【００１４】
８．上記の光輝性塗膜形成方法により得られた塗装物。
【００１５】
９．上記基材が、研磨処理された下地塗膜である上記の塗装物。
【００１６】
１０．上記第１ステージの塗膜を形成する小粒径鱗片状光輝剤が、上記研磨処理された基材の表面の凹凸を埋める程度の大きさおよび量の粒子を含むものであることを特徴とする上記の塗装物。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について詳述する。
【００１８】
[光輝性塗膜形成方法]
本発明の光輝性塗膜形成方法は、基材に、鱗片状光輝剤を含有する光輝性ベース塗膜を複数ステージにより形成し、上記光輝性ベース塗膜上にトップクリヤー塗膜を形成する方法において、上記光輝性ベース塗膜の第１ステージの塗膜を、第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる鱗片状光輝剤の平均粒子径より平均粒子径が大きくない小粒径鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料（即ち、例えば図１（Ａ）に示すように、平均粒径が小さいほうにシフトすることによって小粒径の粒子が増えている鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料）、若しくは第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる大粒径鱗片状光輝剤の平均粒子径より粒子径が小さい鱗片状粒子が多く含まれている小粒径鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料（即ち、例えば図１（Ｂ）に示すように、平均粒径は変わらないが正規分布が崩れることによって小粒径の粒子が増えている鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料）を使用して形成するものである。なお、本発明においては、「平均粒子径」は長径の平均粒子径のことを意味する。
【００１９】
[基材]
上記基材は、その素材が特に限定されるものでなく、上記基材としては、鉄、アルミニウム、銅またはこれらの合金等の金属類や、ガラス、セメント、コンクリート等の無機材料や、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の樹脂類や各種のＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastic：強化プラスチック）等のプラスチック材料や、木材、紙や布等の繊維材料等の天然または合成材料等が挙げられる。
【００２０】
本発明の光輝性塗膜形成方法においては、上記基材に直接または下塗り塗膜を介して鱗片状光輝剤を含有する光輝性ベース塗膜を形成するのであるが、本発明の光輝性塗膜形成方法を適用する被塗物が自動車車体および部品である場合には、予め脱脂処理や化成処理、電着塗装等による下塗り塗装、または中塗り塗装等を施しておくのが好ましい。なお、上記中塗り塗装は、下地層の隠蔽、耐チッピング性の付与および上塗りとの密着性確保のために行われ、グレー色系の中塗塗料または上塗りとの複合色を発現するためのカラー中塗塗料を用いて塗膜を形成するものである。
【００２１】
本発明の光輝性塗膜形成方法は、特に自動車製造ラインにおけるごみ・ブツ等の付着に対する補修として水研ペーパーによって下地塗膜を研磨処理し、その研磨処理により塗膜表面に微細な凹凸が入った基材に対して効果が得られるものである。
【００２２】
[鱗片状光輝剤を含有する光輝性ベース塗膜の形成]
本発明では、鱗片状光輝剤を含有する光輝性ベース塗膜が複数ステージにより基材に形成される。
【００２３】
先ず第１ステージでは、第２ステージ以降の光輝性ベース塗膜形成に用いる光輝性塗料に含まれる鱗片状光輝剤の平均粒子径より平均粒子径が大きくない鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料を使用して塗膜形成を行なう。次いで第２ステージでは、第1ステージの光輝性ベース塗膜形成に用いた光輝性塗料に含まれる鱗片状光輝剤の平均粒子径より平均粒子径が小さくない鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料を使用して塗膜形成を行なう。
【００２４】
即ち、本発明での複数ステージ塗装とは、「第１ステージで第１ステージ用の光輝性塗料を用いて塗装した後、直ちにまたは第１ステージで形成された塗膜が乾燥しない程度の時間内に、第２ステージ用の光輝性塗料を用いて第２ステージで塗装し、第１および第２ステージで形成した塗膜を単一の塗膜層として形成すること」を意味している。この場合、第１および第２ステージで塗装を行うための塗装ガン等の塗装機は、ステージの数だけ用意する。
【００２５】
[光輝性塗料]
上記光輝性塗料は、小粒径鱗片状光輝剤、大粒径鱗片状光輝剤およびビヒクルを含有するものである。
【００２６】
（Ａ）構成成分
＜鱗片状光輝剤＞
鱗片状光輝剤としては、アルミニウムフレーク顔料、金属酸化物被覆アルミナフレーク顔料、金属酸化物被覆シリカフレーク顔料、グラファイト顔料、干渉マイカ顔料、着色マイカ顔料、金属チタンフレーク顔料、ステンレスフレーク顔料、板状酸化鉄顔料、フタロシアニンフレーク顔料、金属めっきガラスフレーク顔料、金属酸化物被覆めっきガラスフレーク顔料またはホログラム顔料の少なくとも一種を用いるのが好ましい。
【００２７】
ここで、上記第１ステージで使用する光輝性塗料に含まれる小粒径の鱗片状光輝剤（以下、「小粒径鱗片状光輝剤」という）の好ましい平均粒子径は、１０μｍ以下、より好ましくは１〜１０μｍである。また、上記第２ステージで使用する光輝性塗料に含まれる大粒径の鱗片状光輝剤（以下、「大粒径鱗片状光輝剤」という）の好ましい平均粒子径は、１５μｍ以上、より好ましくは２５〜５０μｍである。
【００２８】
上記各光輝性塗料に含まれる小粒径鱗片状光輝剤および大粒径鱗片状光輝剤の含有量（塗料固形分１００質量部に対する顔料の固形分質量部割合：ＰＷＣ）は、１〜４０％が好ましい。１％未満では光輝感を呈することが困難となり、４０％を超えると塗膜外観が低下する恐れがある。より好ましいのは、第１ステージで用いる光輝性塗料中の小粒径鱗片状光輝剤の含有量の方が、第２ステージで用いる光輝性塗料中の大粒径鱗片状光輝剤の含有量より多いことである。具体的には、含有量で１〜２０％多いことがより好ましい。
【００２９】
＜ビヒクル＞
上記光輝性塗料に含まれるビヒクルは、上記小粒径鱗片状光輝剤および大粒径鱗片状光輝剤を分散させるものであって、塗膜形成用樹脂と必要に応じて架橋剤とから構成される。
【００３０】
上記ビヒクルを構成する塗膜形成用樹脂としては、例えば、（ａ）アクリル樹脂、（ｂ）ポリエステル樹脂、（ｃ）アルキド樹脂、（ｄ）フッ素樹脂、（ｅ）エポキシ樹脂、（ｆ）ポリウレタン樹脂、（ｇ）ポリエーテル樹脂等が挙げられ、特に、アクリル樹脂およびポリエステル樹脂が好ましく用いられる。これらは、２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００３１】
また、上記塗膜形成用樹脂には、硬化性を有するタイプのものとラッカータイプのものとがあるが、通常、硬化性を有するタイプのものが使用される。硬化性を有するタイプのものは、アミノ樹脂や（ブロック）ポリイソシアネート化合物、アミン系、ポリアミド系、多価カルボン酸等の架橋剤と混合して使用に供され、加熱または常温で硬化反応を進行させることができる。また、硬化性を有しないタイプの塗膜形成用樹脂を、硬化性を有するタイプのものと併用することも可能である。
【００３２】
上記ビヒクルが架橋剤を含む場合、塗膜形成用樹脂および架橋剤の割合は、固形分換算で、塗膜形成用樹脂が９０〜５０質量％、架橋剤が１０〜５０質量％であり、好ましくは塗膜形成用樹脂が８５〜６０質量％、架橋剤が１５〜４０質量％である。架橋剤が１０質量％未満では（即ち、塗膜形成用樹脂が９０質量％を超えると）、塗膜中の架橋が十分に行われない。一方、架橋剤が５０質量％を超えると（即ち、塗膜形成用樹脂が５０質量％未満では）、塗料組成物の貯蔵安定性が低下するとともに硬化速度が大きくなるため、塗膜外観が悪くなる。
【００３３】
＜その他＞
また、上記光輝性塗料には、上記成分の他に着色顔料を含有させることができる。このような着色顔料としては、従来から塗料用として常用されているもの（有機顔料および無機顔料）を挙げることができる。
【００３４】
ここで、有機顔料としては、例えば、アゾレーキ系顔料、フタロシアニン系顔料、インジコ系顔料、ベリレン系顔料、キノフタロン系顔料、ジオキサジン系顔料、キナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料、金属錯体顔料等が挙げられ、また、無機顔料としては、例えば、黄鉛、黄色酸化鉄、ベンガラ、二酸化チタン、カーボンブラック等が挙げられる。
【００３５】
着色顔料の添加量は、上記光輝性顔料の効果を妨げない範囲で任意に設定することができる。また、各種体質顔料等を併用することもできる。
【００３６】
なお、上記した全ての顔料の総含有量（ＰＷＣ）は、５０％未満であるのが好ましく、３０％未満であるのがより好ましい。５０％を超えると塗膜外観が低下する。
【００３７】
更に、上記光輝性塗料には、上記成分の他に、脂肪族アミドの潤滑分散体であるポリアミドワックスや酸化ポリエチレンを主体としたコロイド状分散体であるポリエチレンワックス、沈降防止剤、硬化触媒、紫外線吸収剤、酸化防止剤、レベリング剤、シリコンや有機高分子等の表面調整剤、タレ止め剤、増粘剤、消泡剤、滑剤、架橋性重合体粒子（ミクロゲル）等を適宜添加することができる。これらの添加剤は、通常、上記ビヒクル１００質量部（固形分基準）に対して１５質量部以下の割合で配合するものであり、これらの添加剤を配合することにより、塗料や塗膜の性能を改善することができる。
【００３８】
（Ｂ）溶剤
上記光輝性塗料は、上記構成成分を、通常、溶剤に溶解または分散させた態様で提供される。
【００３９】
溶剤としては、ビヒクルを溶解または分散するものであればよく、有機溶剤および／または水を使用することができる。有機溶剤としては、塗料分野において通常用いられるもの、例えば、トルエン、キシレン等の炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、酢酸エチル、セロソルブアセテート、ブチルセロソルブ等のエステル類、アルコール類等を例示することができる。また、環境面の観点から有機溶剤の使用が規制されている場合には、水を用いることが好ましい。この場合、適量の親水性有機溶剤を含有させてもよい。
【００４０】
[トップクリヤー塗膜の形成]
本発明の光輝性塗膜形成方法においては、光輝性塗膜を形成した後、さらにＷ／Ｗ（ウェットオンウェット）法またはＷ／Ｄ（ウェットオンドライ）法により、その上に少なくとも１層のトップクリヤー塗膜を形成する。このトップクリヤー塗膜の形成は、Ｗ／Ｗ法で行うことが好ましい。
【００４１】
この場合のトップクリヤー塗膜は、下層の塗膜を隠蔽しない無色透明のクリヤー塗膜であるのが好ましく、さらには半透明感を付与したいわゆる濁りクリヤー塗膜やカラークリヤー塗膜であってもよい。
【００４２】
光輝性塗膜の上にトップクリヤー塗膜を形成することにより、光沢の向上および光輝性顔料の突出を防止することができる。
【００４３】
上記トップクリヤー塗膜はクリヤートップ塗料から形成されるが、このクリヤートップ塗料としては、上塗り用として常用されているものを挙げることができ、上記の硬化性を有する塗膜形成樹脂と架橋剤とを混合したものを用いることができる。
【００４４】
これらのクリヤートップ塗料は、必要に応じて、その透明性を損なわない範囲で、着色顔料、体質顔料、改質剤、紫外線吸収剤、レベリング剤、分散剤、消泡剤等の添加剤を配合することが可能である。また特公平８−１９３１５号公報に記載されたカルボシキル基含有ポリマーとエポキシ基含有ポリマーとを含有するクリヤートップ塗料が、酸性雨対策、およびウェットオンウェットで光輝性塗膜を塗装した際に上記光輝性顔料の配向を乱さないという観点から好ましく用いられる。
【００４５】
また、クリヤートップ塗料は、溶剤型、水性、または粉体型等の種々の形態をとることができる。溶剤型塗料または水性塗料としては、一液型塗料を用いてもよいし、二液型ウレタン樹脂塗料等のような二液型樹脂を用いてもよい。
【００４６】
上記トップクリヤー塗膜の乾燥膜厚は、１０〜５０μｍが好ましく、この範囲を外れると塗膜外観が不充分となる恐れがある。より好ましくは２０〜４０μｍである。
【００４７】
なお各塗膜を形成する方法は特に限定されないが、溶剤型塗料または水性塗料を塗装する場合はスプレー法、ロールコーター法等が好ましく、粉体塗料を塗装する場合は静電塗装が好ましい。乾燥条件は１２０〜１８０℃で所定時間焼き付けを行うものであり、これにより塗膜を得ることができる。
【００４８】
[塗装物]
本発明の塗装物は、上記光輝性塗膜形成方法により基材に塗膜を形成して得られるものである。
【００４９】
即ち、本発明の塗装物は、基材に、先ず第１ステージとして小粒径鱗片状光輝剤を含有する塗膜を形成し、次いで第２ステージとして大粒径鱗片状光輝剤を含有する塗膜を形成する複数ステージにより光輝性塗膜を形成し、さらにこの光輝性塗膜上にトップクリヤー塗膜を形成した複層塗膜を形成することにより得られるものである。
【００５０】
これらの複層塗膜を形成すれば、特に自動車製造ラインにおけるごみ・ブツ等の付着に対する補修として水研ペーパーによって下地塗膜を研磨処理し、その研磨処理により塗膜表面に微細な凹凸が入った基材に対しても、光輝剤を均一に配向させることができるので、光輝ムラがなく良好な光輝感を呈する塗装物を得ることができる。
【００５１】
【実施例】
次に、本発明を実施例および比較例を挙げてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。なお、配合量は特に断りのないかぎり質量部を表す。
【００５２】
【実施例１〜６、比較例１〜２】
[基材の調製]
ダル鋼板（長さ３００ｍｍ、幅１００ｍｍおよび厚さ０．８ｍｍ）を脱脂後、燐酸亜鉛処理剤（「サーフダインＳＤ２０００」、日本ペイント社製）を使用して化成処理した後、カチオン電着塗料（「パワートップＵ−５０」、日本ペイント社製）を乾燥膜厚が２５μｍとなるように電着塗装した。次いで、１６０℃で３０分間焼き付けた後、中塗塗料（「オルガＳ−９０シーラーグレー（Ｎ−６）」、日本ペイント社製）を乾燥膜厚が４０μｍとなるようにエアースプレー塗装し、１４０℃で３０分間焼き付けて中塗塗膜を形成した。そして、ごみが付着した個所の周辺部を水研研磨紙＃６００で水研し基材とした。
【００５３】
[光輝性塗料の調製]
アクリル樹脂（スチレン／メチルメタクリレート／エチルメタクリレート／ヒドロキシエチルメタクリレート／メタクリル酸の共重合体、数平均分子量約２００００、水酸基価４５、酸価１５、固形分５０質量％）と、メラミン樹脂（商品名「ユーバン２０ＳＥ」、三井化学社製、固形分６０質量％）と、を８０：２０の固形分質量比で配合して得たビヒクルに対し、鱗片状光輝剤、光輝性顔料および必要により着色顔料を下記の表１に示す種類および割合で配合した。なお、この表１において、鱗片状光輝剤１は「平均粒径５μｍのアルミニウムフレーク顔料」、鱗片状光輝剤２は「平均粒径１０μｍのアルミニウムフレーク顔料」、鱗片状光輝剤３は「平均粒径２５μｍのアルミニウムフレーク顔料」、鱗片状光輝剤４は「平均粒径４０μｍのアルミニウムフレーク顔料」、鱗片状光輝剤５は「平均粒径３５μｍの干渉マイカ顔料」である。また、光輝性塗料中での顔料配合量は、塗料固形分１００重量部に対する固形分重量部で示している。
【００５４】
次いで、有機溶剤（トルエン／キシレン／酢酸エチル／酢酸ブチルの質量比が７０／１５／１０／５）とともに攪拌機により塗装適正粘度になるように攪拌混合し、光輝性塗料を調製し、表１に示す各ステージで使用した。
【００５５】
[光輝性塗膜の形成]
上記基材の被塗面に、表１に示す光輝性塗料を乾燥膜厚が約１０μｍになるようにスプレーで第１ステージ塗装し、次いで直ちに、別の塗装機で、表１に示す光輝性塗料を乾燥膜厚が約１０μｍになるようにスプレーで第２ステージ塗装した。塗装は静電塗装機（「Ａｕｔｏ  ＲＥＡ」、ＡＢＢインダストリー社製）を用い、霧化圧２．８ｋｇ／ｃｍ２で行った。塗装中のブースの雰囲気は温度２５℃、湿度７５％に保持した。ただし、光輝性塗膜を１ステージでのみ塗装した比較例１は、表１に示す光輝性塗料を乾燥膜厚が２０μｍになるようにスプレー塗装した。
【００５６】
第２ステージ塗装後３分間セッティングし、クリヤートップ塗料を乾燥膜厚が３５μｍになるように塗装し、室温で１０分間セッティングし、１４０℃の温度で３０分間、これらの塗膜を同時に焼き付けた。
【００５７】
使用したクリヤートップ塗料は、アクリル／メラミン樹脂系クリヤー塗料１′（「スーパーラックＯ−１３０クリヤー」、日本ペイント社製）または、カルボキシル基含有ポリマーとエポキシ基含有ポリマーとを含有するクリヤー塗料２′（「マックフローＯ−５２０クリヤー」、日本ペイント社製）の２種類である。
【００５８】
このようにして得られた塗膜の光輝感を下記評価方法で評価した。その結果を表１に示す。
【００５９】
[評価方法]
＜光輝感＞
光輝感を目視で評価した。
３…光輝剤が均一に配向し、近くで見ても光輝ムラが全く認められない。
２…光輝剤がほぼ均一に配向し、少し離して観察すれば光輝ムラが認められない。
１…光輝剤が不均一に配向し、光輝ムラが顕著に認められる。
【００６０】
【表１】
0004754056.tif 000002
【００６１】
表１に示される結果から明らかなように、本実施例１〜６により得られたのは、本発明の光輝性塗膜形成方法で得た塗装物であり、補修として水研ペーパーによる下地塗膜を研磨処理した際に塗膜表面に微細な凹凸が入った基材に対しても、光輝剤が均一に配向したため、光輝ムラのない良好な光輝感を呈することができた。一方、比較例１〜２で得られたのは、光輝剤が不均一に配向したため、光輝ムラのある塗膜であった。
【００６２】
【発明の効果】
本発明においては、基材に先ず第１ステージとして小粒径鱗片状光輝剤を含有する塗膜を形成し、次いで第２ステージとして大粒径鱗片状光輝剤を含有する塗膜を形成するという複数ステージにより光輝性塗膜を形成し、さらにこの光輝性塗膜上にトップクリヤー塗膜を形成した複層塗膜を形成することによって、補修として水研ペーパーによる下地塗膜を研磨処理した際の塗膜表面における微細な凹凸が入った基材に対しても、光輝剤が均一に配向したため、光輝ムラのない良好な光輝感を得ることができた。
【００６３】
本発明では、第１ステージで小粒径鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料を用いて塗装することにより、研磨による微細な塗膜面の凹凸に対して、小粒径鱗片状光輝剤による充填作用を発揮させることができ、第２ステージで大粒径鱗片状光輝剤を含有する光輝性塗料を用いて塗装したときに、配向がそろいやすくなるものと推定される。
【００６４】
なお、本発明により得られる塗装物は良好な光輝感を呈するため、自動車、二輪車等の乗物外板、容器外面、コイルコーティング、家電業界等の大粒径鱗片状光輝剤による光輝感が要求される分野において好ましく使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）、（Ｂ）はともに小粒径鱗片状光輝剤を説明するための図である。
【図１】
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