(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラテックスを凝集肥大化させて肥大化ラテックスを製造する方法において、
（１）ラテックス中に、(ａ) アニオン界面活性剤、並びに(ｂ) カチオン界面活性剤及び両性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも一種の界面活性剤を存在させ、
（２）これらの界面活性剤の存在下、ラテックスに、凝集肥大化剤として、（ｉ）無機酸、（ｉｉ）有機酸、（ｉｉｉ）水中で酸を生成する物質、（ｉｖ）２種類以上の物質が反応して酸を生成する物質の組み合わせ、及び（ｖ）活性光線の照射により酸を生成する物質からなる群より選ばれる少なくとも一種を添加し、
（３）凝集肥大化剤に起因する酸を作用させることにより、ラテックスの粒子径を肥大化させることを特徴とする肥大化ラテックスの製造方法。
【請求項２】
２種類以上の物質が反応して酸を生成する物質の組み合わせが、２種類の物質が酸化還元反応を起こして酸を生成する物質の組み合わせである請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
２種類の物質が、過酸化水素とスルホキシル酸塩・ホルムアルデヒドである請求項２記載の製造方法。
【請求項４】
酸を作用させる工程（３）において、ラテックスの攪拌を行うことなく、ブラウン凝集により肥大化させる請求項１ないし３のいずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の製造方法により得られた、１５０〜１０００ｎｍの体積平均粒子径（Ｄｖ）を有する肥大化ラテックス。
【請求項６】
請求項５記載の肥大化ラテックスの存在下、重合性単量体を重合させることを特徴とするグラフト共重合体の製造方法。
【請求項７】
請求項６記載の製造方法により得られたグラフト共重合体と熱可塑性樹脂とを、グラフト共重合体と前記熱可塑性樹脂の合計基準で前記グラフト共重合体が０．１〜９９．９重量％に対し前記熱可塑性樹脂が９９．９〜０．１重量％である重量比の範囲内で含有する樹脂組成物であって、前記グラフト共重合体がアニオン界面活性剤と、カチオン界面活性剤及び両性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも一種の界面活性剤とを含有している、樹脂組成物。
【請求項８】
請求項５記載の肥大化ラテックスの固形分５〜９５重量％に対し、ビニル系単量体９５〜５重量％の割合でグラフト重合させて得られるグラフト共重合体であって、アニオン界面活性剤と、カチオン界面活性剤及び両性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも一種の界面活性剤とを含有し、体積平均粒子径（Ｄｖ）と数平均粒子径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．２〜１．８であるグラフト共重合体。
【請求項９】
体積平均粒子径（Ｄｖ）が１５０ｎｍ以上である請求項８記載のグラフト共重合体。
【請求項１０】
請求項８または９記載のグラフト共重合体と熱可塑性樹脂とを、グラフト共重合体と前記熱可塑性樹脂の合計基準で前記グラフト共重合体が０．１〜９９．９重量％に対し前記熱可塑性樹脂が９９．９〜０．１重量％である重量比の範囲内で含有する樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラテックスを凝集肥大化させて粒子径の大きな肥大化ラテックスを製造する方法に関し、さらに詳しくは、経済的で生産性が高く、ラテックスの安定性を維持しながら肥大化することが可能な肥大化ラテックスの製造方法に関する。また、本発明は、このような肥大化ラテックスを用いたグラフト共重合体の製造方法、該グラフト共重合体と熱可塑性樹脂とを含有する樹脂組成物などに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ラテックスは、ゴムやプラスチックなどの高分子が乳化剤によりコロイド状に水中に分散した乳濁液である。合成ラテックスとしては、例えば、スチレンブタジエンゴムラテックス、アクリロニトリルブタジエンゴムラテックス、ポリクロロプレンゴムラテックスなどのゴムラテックス；酢酸ビニル（共）重合体ラテックス、スチレン（共）重合体ラテックス、アクリル酸エステル（共）重合体ラテックスなどの樹脂ラテックス；などが乳化重合により製造されている。ラテックスは、合成樹脂分野、塗料分野、紙や織物の処理剤分野、コンクリートやアスファルト等の土木分野など、広範な分野で使用されている。
【０００３】
ラテックスは、一般に微細な粒子径の高分子が分散した乳濁液であるが、使用目的によっては、大きな粒子径のラテックスが必要となる用途も多い。また、ゴムラテックスの存在下にビニル系単量体を重合してなるグラフト重合体は、熱可塑性樹脂の耐衝撃性改質剤などとして用いられているが、このようなグラフト共重合体も、使用目的によって様々な粒子径のものが選択使用されている。粒子径の大きなグラフト共重合体を得るには、粒子径の大きなラテックスを使用することが好ましい。
【０００４】
一般に、ラテックスは、乳化重合法によって製造されているが、粒子径の大きいラテックスをシード重合法によって得ようとすると、長い重合時間が必要であり、生産性が低下する。特に、ジエン系単量体やジエン系単量体とビニル系単量体を含む単量体混合物をシード重合法によって重合し、粒子径の大きいラテックスを得ようとすると、非常に長い重合時間を必要とする。従来より、短時間で粒子径の大きいラテックスを得る方法として、粒子径の小さいラテックスに、無機酸、有機酸、塩、高分子凝集剤、肥大化用ラテックスなどを添加して、凝集肥大化させる方法が提案されている。
【０００５】
例えば、特開平９−７１６０３号公報には、乳化重合によって得られたジエン系重合体ゴムラテックスに、ゴム塊を発生しない程度の緩やかな剪断を加えて、凝集剤の混合を促進しつつ、ブラウン凝集を主体とする凝集により肥大化を行う方法が提案されている。ブラウン凝集とは、ラテックス粒子がブラウン運動を行うことにより衝突し凝集することを意味している。具体的には、凝集剤を用いたラテックスの凝集肥大化中、攪拌回転数を低下させて、ブラウン運動を主体とする凝集を行うことにより、凝集塊の生成を抑制してラテックスの凝集肥大化を行う方法である。この方法は、攪拌翼による剪断凝集とブラウン凝集とを併用するものであり、ある程度の大きさにまでラテックス粒子を肥大化させることができるものの、実施例を見ても、十分に大きな粒子にまで肥大化させることができていない。しかも、この方法では、凝集剤として酸を使用し、かつ、凝集剤を系のｐＨが５以下となるように添加しているが、該方法により得られた肥大化ラテックスは、塩基性物質を添加して系のｐＨを上げることによりラテックスを安定化させようとしても、系内の塩濃度が高いため、ラテックスの安定性が不十分となり、該ラテックスの存在下にビニル系単量体をグラフト重合させようとすると、析出物が生成しやすいという問題があった。
【０００６】
特公昭４４−２２２９号公報には、ブタジエン系重合体の微小な粒子を含有する水性分散液に、ホルムアルデヒドスルホキシル酸塩及び過酸化物を添加し、単量体を添加してグラフト重合を進行させるのと並行して粒子を肥大化させる方法が提案されている。しかし、この方法では、十分に大きな粒子にまで肥大化させることが困難である。
【０００７】
特公昭５６−４５９２１号公報には、ｐＨ７以上に調整した合成ゴムラテックスに、アニオン界面活性剤の存在下に重合して得られたｐＨ４以上のアクリル酸エステル−不飽和酸共重合体ラテックスを添加することにより、合成ゴムラテックスの粒子径を肥大化させる方法が提案されている。しかし、この方法では、肥大化用ラテックスを別途調製する必要があり、操作が煩雑で、経済的にも好ましい方法ではない。しかも、このようなアクリル酸エステル−不飽和酸共重合体ラテックスを添加して肥大化した合成ゴムラテックスの存在下に、ビニル系単量体をグラフト重合させようとすると、ラテックスの安定性が損なわれて、凝集塊が生成しやすいという問題があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、経済的で生産性が高く、ラテックスの安定性を維持しながら肥大化することが可能な肥大化ラテックスの製造方法を提供することにある。
また、本発明の目的は、肥大化したラテックスの存在下に重合性単量体をグラフト重合させても、ラテックスの安定性が損なわれない肥大化ラテックスの製造方法を提供することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、このような優れた諸特性を有する肥大化ラテックス、該肥大化ラテックスの存在下に重合性単量体を重合させるグラフト共重合体の製造方法、該グラフト共重合体と熱可塑性樹脂とを含有する樹脂組成物、及び粒子径が大きく、粒子径分布が揃ったグラフト共重合体（ラテックス、スラリー、または粉粒体）を提供することにある。
【００１０】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を行った結果、ラテックス中に、アニオン界面活性剤と、カチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤とを存在させ、そこに、凝集肥大化剤として、酸または酸を生成可能な物質を添加して、酸を作用させることにより粒子径を肥大化させる方法に想到した。
【００１１】
アニオン界面活性剤によって安定化されているラテックスのｐＨを酸により低下させると、ラテックスの一次粒子が凝集肥大化するが、ｐＨが低下するにしたがって、アニオン界面活性剤による安定化作用が弱まり、ラテックスの安定性が損なわれやすくなる。これに対して、ラテックス中に、アニオン界面活性剤と、カチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤とを存在させると、(1) ｐＨが高い時には、アニオン界面活性剤の安定化作用で系が安定であり、(2) 酸によりｐＨが低下すると、アニオン界面活性剤の安定化作用が弱まり、ラテックス粒子の凝集肥大化が起こり、(3) ｐＨがさらに低下すると、カチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤の安定化作用で、系が再び安定化する。その結果、安定化した肥大化ラテックスを得ることができ、例えば、肥大化ラテックスをグラフト重合反応に供しても、系の安定性が損なわれることがない。
【００１２】
また、この方法において、ラテックスのｐＨの低下を、例えば、過酸化水素とスルホキシル酸塩・ホルムアルデヒドとの組み合わせのような、２種類以上の物質が反応して酸を生成する物質の組み合わせを用いて生じさせ、さらには、凝集肥大化中に攪拌を行わずに、ブラウン凝集による凝集肥大化を行うことにより、粒子径分布が狭く、かつ、粒子径が大きな肥大化ラテックスを安定的に生成させることができる。
【００１３】
本発明の方法によって得られた肥大化ラテックスに重合性単量体をグラフト重合させることによって得られるグラフト共重合体は、それ単独で各種用途に使用することができるが、熱可塑性樹脂の耐衝撃性改質剤などとしても優れた特性を示すものである。本発明は、これらの知見に基づいて完成するに至ったものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、ラテックスを凝集肥大化させて粒子径の大きな肥大化ラテックスを製造する方法において、
（１）ラテックス中に、(a) アニオン界面活性剤、並びに(b) カチオン界面活性剤及び両性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも一種の界面活性剤を存在させ、
（２）これらの界面活性剤の存在下、ラテックスに、凝集肥大化剤として、▲１▼無機酸、▲２▼有機酸、▲３▼水中で酸を生成する物質、▲４▼２種類以上の物質が反応して酸を生成する物質の組み合わせ、及び▲５▼活性光線の照射により酸を生成する物質からなる群より選ばれる少なくとも一種を添加し、
（３）凝集肥大化剤に起因する酸を作用させることにより、ラテックスの粒子径を肥大化させることを特徴とする肥大化ラテックスの製造方法が提供される。
【００１５】
また、本発明によれば、前記製造方法により得られた肥大化ラテックスが提供される。さらに、本発明によれば、前記肥大化ラテックスの存在下、重合性単量体を重合させることを特徴とするグラフト共重合体の製造方法、及びこの製造方法により得られたグラフト共重合体と熱可塑性樹脂とを含有する樹脂組成物が提供される。さらにまた、本発明によれば、アニオン界面活性剤と、カチオン界面活性剤及び両性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも一種の界面活性剤とを含有し、体積平均粒子径（Ｄｖ）と数平均粒子径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．２〜１．８であるグラフト共重合体が提供される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
（１）ラテックス
本発明に用いられるラテックスは、如何なる方法により調製されたものでもよいが、通常は、乳化重合によって合成されたものが用いられる。ラテックスを構成する成分は、特に制限されないが、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどのジエン系単量体の（共）重合体；スチレン、アクリロニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、エチレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、フッ化ビニリデンなどのビニル系単量体の（共）重合体；ジエン系単量体とビニル系単量体との共重合体；ポリオルガノシロキサンなどのシリコーン樹脂；ポリエステル、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド、ポリウレタン等を例示することができる。これらの高分子は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。ラテックスは、コア／シェル構造などの構造をもっているものでもよく、また、有機・無機複合ラテックスであってもよい。
【００１７】
ラテックスの表面電荷を調整して、凝集肥大化をコントロールするために、前記の如きジエン系単量体及び／またはビニル系単量体と、アニオン性及び／またはカチオン性の官能基を有する単量体とを共重合させたラテックスであってもよい。官能基を有する単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマール酸、アクリルアミド、メタクリルアミド、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、グリシジルメタクリレートなどが挙げられる。さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレートなどの架橋性単量体を併用することができる。
【００１８】
ラテックスの重合に際しては、ラジカル重合開始剤、熱分解型重合開始剤、レドックス系開始剤などを使用することができるが、その他、光やエックス線等を用いてもよい。重合時に、必要に応じて、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、α−メチルスチレンダイマーなどの連鎖移動剤を使用することができる。また、重合時に界面活性剤を使用するが、この点については、後述する。
【００１９】
これらのラテックスは、それぞれ単独であっても、２種類以上のラテックスの混合物でもよい。これらの中でも、ジエン系単量体の（共）重合体ラテックス、ビニル系単量体の（共）重合体ラテックス、及びジエン系単量体とビニル系単量体との共重合体ラテックスが好ましい。重合時間の短縮という点からは、ブタジエンなどのジエン系単量体を含むジエン系（共）重合体ラテックスに本発明の方法を適用すると、効果が大きく、特に好ましい結果が得られる。
【００２０】
ジエン系（共）重合体ラテックスとしては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどのジエン系単量体の（共）重合体ラテックス；あるいはジエン系単量体とビニル系単量体との共重合体ラテックスが挙げられる。ジエン系単量体と共重合させるビニル系単量体としては、スチレンやα−メチルスチレンなどの芳香族ビニル系単量体；メチルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレートなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステル系単量体；アクリロニトリルなどの不飽和ニトリル系単量体などが挙げられる。ジエン系単量体の（共）重合体ラテックスとしては、例えば、ポリブタジエンラテックスが挙げられる。また、ジエン共重合体としては、例えば、ブタジエンなどのジエン系単量体と、スチレンなどのビニル系単量体との共重合ゴムが挙げられる。ジエン系単量体とビニル系単量体との共重合割合は、特に限定されないが、例えば、ジエン系単量体５０〜９９重量％とビニル系単量体１〜５０重量％との共重合体が挙げられる。
【００２１】
ラテックスの粒子径（体積平均粒子径）は、特に制限されないが、２００ｎｍ以下であることが好ましく、１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。なぜならば、本発明の方法は、粒子径が１５０ｎｍ以下、さらには１００ｎｍ以下の微小な粒子径のラテックスであっても、効果的に肥大化を行うことができるからである。
【００２２】
（２）界面活性剤
本発明では、ラテックス中に、(a) アニオン界面活性剤、並びに(b) カチオン界面活性剤及び両性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも一種の界面活性剤を存在させる。これらの界面活性剤をラテックス中に存在させる方法としては、例えば、ラテックス製造時にアニオン界面活性剤を用いて乳化重合を行い、しかる後、ラテックスにカチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤を添加する方法が挙げられる。しかし、アニオン界面活性剤を含有するラテックスにカチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤を添加すると、析出物が生成する場合があり、そのような場合には、ラテックス製造時に、予めアニオン界面活性剤とともにカチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤を添加しておく方法が好ましい。また、析出物の生成を防ぐため、アニオン界面活性剤を用いて重合を行い、重合中または重合後に、カチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤を過剰量のアニオン界面活性剤と混合した上で添加する方法も採用することができる。
【００２３】
アニオン界面活性剤としては、例えば、カルボン酸塩、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、りん酸エステル塩などの一般に乳化重合で使用されているものを挙げることができる。これらの中でも、例えば、オレイン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ミリスチン酸ナトリウム、ミリスチン酸カリウム、パルミチン酸ナトリウム、パルミチン酸カリウム、ラウリン酸カリウム、ウンデカン酸カリウム、リノール酸ナトリウム、リノール酸カリウム、カプリル酸カリウム、ノナン酸カリウム、カプリン酸カリウムなどの高級脂肪酸のアルカリ金属塩；不均化ロジン酸カリウムなどのロジン酸のアルカリ金属塩；アルキルザルコシン酸のアルカリ金属塩；アルケニルコハク酸のアルカリ金属塩；などのカルボン酸塩系界面活性剤が好ましい。これらのアニオン界面活性剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。カルボン酸塩系界面活性剤を使用する場合、スルホン酸塩系界面活性剤やノニオン界面活性剤を補助的に併用することができる。
【００２４】
カチオン界面活性剤としては、例えば、アルキル基のある第４級アンモニウム塩、アルキル基のある第１〜３級アミン塩、アルキルホスホニウム塩、アルキルスルホニウム塩等を挙げることができる。より具体的には、例えば、塩化ベンザルコニウム、塩化アルキルトリメチルアンモニウム、アルキルアミン酢酸塩、アルキルアミン塩酸塩、塩化ジアルキルジメチルアンモニム、塩化アルキルイソキノリニウム、臭化アルキルイソキノリニウムなどを例示することができる。
【００２５】
両性界面活性剤としては、例えば、Ｎ−オクチルベタイン、Ｎ−デシルベタイン、Ｎ−ウンデシルベタイン、Ｎ−ドデシルベタイン、Ｎ−テトラデシルベタイン、Ｎ−ヘキサデシルベタイン、オクチルベタイン、デシルベタイン、ドデシルベタインなどのベタイン；スルフォベタイン、サルフェートベタインなどのベタイン類を含むカルボン酸型両性界面活性剤；ヒドロキシエチルイミダゾリン硫酸エステルなどの硫酸エステル型両性界面活性剤；イミダゾリンスルホン酸などのスルホン酸型両性界面活性剤；などを挙げることができる。
【００２６】
カチオン界面活性剤と両性界面活性剤からなる群より選ばれる界面活性剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。(a) アニオン界面活性剤と、(b) カチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤との使用比率は、特に制限されないが、ラテックスの安定性、凝集肥大化のコントロール、肥大化ラテックスの安定性の観点から、(a) アニオン界面活性剤１００モルに対して、(b) カチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤を好ましくは０．０１〜１００モル、より好ましくは０．１〜８０モル、さらに好ましくは１〜５０モルの割合で存在させるのが望ましい。界面活性剤は、単量体１００重量部に対して、合計量で、通常０．１〜５重量部の割合で使用される。
【００２７】
（３）凝集肥大化剤
本発明では、凝集肥大化剤として、▲１▼無機酸、▲２▼有機酸、▲３▼水中で酸を生成する物質、▲４▼２種類以上の物質が反応して酸を生成する物質の組み合わせ、及び▲５▼活性光線の照射により酸を生成する物質からなる群より選ばれる少なくとも一種を使用する。
▲１▼無機酸としては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸、炭酸、りん酸を挙げることができる。▲２▼有機酸としては、例えば、酢酸、ぎ酸、酒石酸、リンゴ酸、酪酸を挙げることができる。▲３▼水中で酸を生成する物質（すなわち、ラテックスに添加後に酸を生成する物質）としては、例えば、無水酢酸、無水マレイン酸などの酸無水物；硫酸エステル、りん酸エステル等のエステル類；などを挙げることができる。
【００２８】
▲４▼２種類以上の物質が反応して酸を生成する物質の組み合わせとしては、酸化還元反応によって酸を生成する物質の組み合わせが好ましく、具体例としては、過酸化物／ホルムアルデヒド、過酸化物／スルホキシル酸塩、過酸化水素／スルホキシル酸塩・ホルムアルデヒドの組み合せを挙げることができる。これらの中でも、過酸化水素／スルホキシル酸塩・ホルムアルデヒド（例えば、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート）の組み合せが好ましい。
【００２９】
▲５▼活性光線の照射により酸を生成する物質としては、活性光線の照射によりブレンステッド酸またはルイス酸を生成する物質であれば特に制限はなく、具体例としては、オニウム塩、ハロゲン化有機化合物、キノンジアジド化合物、α，αビス（スルホニル）ジアゾメタン系化合物、α−カルボニル−α−スルホニル−ジアゾメタン系化合物、スルホン酸化合物、有機酸エステル化合物、有機酸アミド化合物、有機酸イミド化合物などが挙げられる。活性光線としては、紫外線、遠紫外線、電子線、レーザ光などが挙げられる。
【００３０】
これらの酸または酸を生成する物質は、通常、水溶液としてラテックスに添加される。その添加量は、酸または酸を生成する物質の種類によって酸性度が異なるため、ラテックスの凝集塊が生じない範囲内で、かつ、ラテックスの肥大化が生じやすい量を予め実験で確認することが望ましい。この点での好ましい実験例は、各実施例に具体的に示されている。
【００３１】
肥大化ラテックスの粒子径調整のために、凝集肥大化剤と塩類とを併用することができる。塩類は、ラテックスに予め含有させてもよく、凝集肥大化処理前に添加してもよい。ｐＨ緩衝作用のない塩類としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウムなどが挙げられる。ｐＨ緩衝作用のある塩類としては、例えば、ピロりん酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、硫酸アンモニウムなどが挙げられる。
【００３２】
（４）肥大化処理
本発明では、凝集肥大化剤に起因する酸を作用させることにより、ラテックスの粒子径を肥大化させる。具体的には、ラテックス中にアニオン界面活性剤とカチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤とを存在させ、これらの界面活性剤の存在下、ラテックスに、凝集肥大化剤として酸または酸を生成する物質を添加して、凝集肥大化剤に起因する酸を作用させる。凝集肥大化剤が、無機酸、有機酸、及び水中で酸を生成する物質の場合には、ラテックス中で直ちに酸が凝集肥大化作用を行う。
【００３３】
凝集肥大化剤が、２種類以上の物質が反応して酸を生成する物質の組み合わせである場合は、ラテックス中でこれらの物質の化学反応が起こって酸を生成し、その酸により凝集肥大化作用を行う。また、凝集肥大化剤が、活性光線の照射により酸を生成する物質である場合には、ラテックスに活性光線を照射して酸を生成させ、生成した酸により凝集肥大化作用を行う。
凝集肥大化処理時に、肥大化効果を高めるため、超音波振動を与えることができる。凝集肥大化の処理温度は、特に制限されないが、一般に制御しやすい温度である２０〜９０℃が好ましく、ラテックスを構成する高分子成分のガラス転移温度以上であることがより好ましい。
【００３４】
凝集肥大化処理は、ラテックスを攪拌しながら行うことができるが、凝集肥大化剤を添加して、均一に分散するように軽く攪拌混合した後、攪拌を停止することもできる。ラテックスの攪拌を行わない場合には、ラテックス粒子のブラウン凝集により肥大化が起こる。特に、凝集肥大化剤が、２種類以上の物質が反応して酸を生成する物質の組み合わせである場合や、活性光線の照射により酸を生成する物質である場合には、酸を作用させる工程において、ラテックスの攪拌を行うことなく、ブラウン凝集により肥大化させる方法が、体積平均粒子径（Ｄｖ）と数平均粒子径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）で表される粒子径分布の狭い肥大化ラテックスを得る上で好ましい。これらの場合、系内での酸の生成と酸の作用によるブラウン凝集とがバランスよく進行し、その結果、粒径分布が狭く、均一に肥大化したラテックスが生成するものと推定される。粒径分布が狭く、均一に肥大化したラテックスは、各分野での使用において、高品質かつ高性能を発揮することができる。
【００３５】
ラテックスの肥大化処理の後、通常、ラテックスに水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどの塩基性物質を添加して酸を中和させる。これらの塩基性物質は、通常、水溶液としてラテックスに添加する。
肥大化ラテックスの粒子径は、特に制限されるものではないが、体積平均粒子径（Ｄｖ）で、通常１５０ｎｍ以上、好ましくは２００〜１０００ｎｍ程度である。本発明の方法は、微細な粒子径のラテックスに適用した場合でも、体積平均粒子径が好ましくは２００ｎｍ以上、より好ましくは２５０ｎｍ以上に肥大化させることが可能であり、必要に応じて３００ｎｍ以上、さらには３５０ｎｍ以上に肥大化させることも可能である。特に、体積平均粒子径を３００ｎｍ以上に肥大化させる場合に、本発明の効果が顕著である。また、肥大化ラテックスの粒子径分布（ｄｖ／Ｄｎ）は、特に限定されないが、本発明の方法によれば、好ましくは１．２〜１．８、より好ましくは１．２〜１．６、さらに好ましくは１．２〜１．５の粒子径が揃った肥大化ラテックスを得ることが可能である。
【００３６】
（５）グラフト重合とグラフト共重合体
上述の方法によって得られた肥大化ラテックスにグラフト重合を行ってグラフト共重合体を得ることができる。グラフト重合は、肥大化ラテックスの存在下、重合性単量体を重合させることにより行うことができる。グラフト重合法は、特に制限されないが、乳化重合法及び懸濁重合法が好ましい。グラフト重合に際して、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、ノニオン界面活性剤等の界面活性剤；有機懸濁剤、無機懸濁剤等の懸濁剤；などを適宜添加して、系をより安定にすることもできる。グラフト重合に用いられる重合性単量体は、特に限定されないが、ビニル系単量体が好ましい。肥大化ラテックスと重合性単量体との重量比も特に限定されないが、肥大化ラテックスの固形分５〜９５重量％にビニル系単量体９５〜５重量％の割合でグラフト重合させるのが好ましい。
【００３７】
ビニル系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル系単量体；４−ビニルビフェニル、２−ビニルナフタレン等の芳香族多環ビニル系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリル系単量体；メタクリル酸メチル、アクリル酸ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル系単量体；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等の不飽和カルボン酸系単量体；マレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド系単量体；などを例示することができる。これらのビニル系単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００３８】
ビニル系単量体の重合には、適宜、ジビニルベンゼン、メタクリル酸アリル、ジメタクリル酸エチレングリコール、１，３−ブチレンジメタクリレートなどの多官能性ビニル系単量体を併用することができる。また、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタンなどの連鎖移動剤を使用することができる。
肥大化ラテックスにグラフト重合させるビニル系単量体は、反応系に一度に添加してもよいし、数回に分割して添加してもよいし、連続的に添加してもよく、あるいは、これらを組み合わせてもよい。二段階以上でグラフト重合するときには、各段の単量体組成が同一であっても、異なっていてもよい。
【００３９】
肥大化ラテックスを用いて、グラフト重合を乳化重合または懸濁重合により行うと、アニオン界面活性剤と、カチオン界面活性剤及び／または両性界面活性剤とを含有するグラフト共重合体ラテックスまたはスラリーが得られる。本発明のグラフト共重合体の体積平均粒子径（Ｄｖ）と数平均粒子径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は、好ましくは１．２〜１．８、より好ましくは１．２〜１．６、さらに好ましくは１．２〜１．５であり、粒子径が揃っている。ただし、グラフト重合を懸濁重合で行って得たグラフト共重合体では、被グラフト部分の粒径分布とグラフト共重合体の粒径分布が対応しないことが多いので、粒子径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）は、被グラフト部分の体積平均粒子径と数平均粒子径との比を意味するものとする。
【００４０】
グラフト共重合体の粒子径分布が狭いことにより、粗大粒子の数が減り、粗大粒子による光線の散乱による透明性の低下が防げるので、透明性を向上させることができる。また、グラフト共重合体の粒子径分布が狭いことにより、強度向上に有効な粒子径を持つ粒子が多くなることで強度も高まる。特に、透明性の点では、被グラフト重合体（肥大化ラテックス粒子）とグラフト共重合体の屈折率が一致するように、グラフト重合するビニル系単量体の種類と組み合わせを選択することが好ましい。例えば、肥大化ラテックスがブタジエンゴムラテックスやスチレンブタジエンゴムラテックスの場合、グラフト重合するビニル系単量体として、スチレン、メタクリル酸、アクリル酸ブチルなどを適宜組み合わせて、被グラフト重合体とグラフト共重合体の屈折率を一致させることができる。被グラフト重合体とグラフト共重合体との屈折率の差を０．０２以下とすることが好ましい。
【００４１】
グラフト共重合体の体積平均粒子径は、通常１５０ｎｍ以上、好ましくは２００〜１０００ｎｍ程度であり、特に３００ｎｍ以上のときに本発明を適用する効果が顕著である。ただし、上述のように、グラフト重合を懸濁重合で行って得たグラフト共重合体では、体積平均粒子径は、被グラフト部分の体積平均粒子径を意味するものとする。
【００４２】
グラフト重合後、グラフト共重合体は、ラテックス、スラリー、またはこれらから分離・回収された粉粒体として得られる。ラテックスまたはスラリーからグラフト共重合体を粉粒体として分離・回収する方法は、特に制限されないが、例えば、ラテックスに塩酸、塩化カルシウム等の凝固剤を添加して凝析させ、生成したスラリーを脱水乾燥する方法、ラテックスを熱風中に噴霧して乾燥する方法などを挙げることができる。いずれの場合でも、凝析や乾燥の前または後に、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ブロッキング防止剤、顔料、フィラー、滑剤、静電気防止剤、抗菌剤等の添加剤を適宜加えることができる。グラフト共重合体は、それ単独で熱可塑性樹脂として使用することが可能であり、その場合は、乾燥した粉体をそのまま成形加工に供することもできるし、ペレット化としてから成形加工に供することもできる。成形方法は、特に制限されず、例えば、カレンダー加工、押出加工、ブロー成形、射出成形等の通常の熱可塑性樹脂に対して行われる加工方法を採用することができる。
【００４３】
（６）樹脂組成物
本発明のグラフト共重合体は、熱可塑性樹脂とブレンドして樹脂組成物とすることができる。両者のブレンド比率（固形分基準）は、使用目的や所望の物性などに応じて適宜定めることができ、通常、グラフト共重合体０．１〜９９．９重量％と熱可塑性樹脂９９．９〜０．１重量％の範囲内で適宜選択することができる。多くの場合、グラフト共重合体１〜９９重量％と熱可塑性樹脂９９〜１重量％の割合で良好な結果を得ることができる。グラフト共重合体を耐衝撃性改質剤として塩化ビニル樹脂などの熱可塑性樹脂にブレンドする場合には、グラフト共重合体１〜５０重量％と熱可塑性樹脂９９〜５０重量％の割合でブレンドすることが多い。
【００４４】
熱可塑性樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ポリスチレン、高衝撃性ポリスチレン（ＨＩポリスチレン樹脂）、アクリル系樹脂、メタクリル酸メチル−スチレン樹脂（ＭＳ樹脂）、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂等を例示することができる。これらの熱可塑性樹脂は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００４５】
樹脂組成物の製造に際しては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、ブロッキング防止剤、顔料、フィラー、滑剤、静電気防止剤、抗菌剤等の添加剤を適宜加えることができる。ブレンド方法は、特に限定されず、必要に応じて、リボンブレンダーやヘンシェルミキサー等を用いて混合することもできる。この樹脂組成物は、そのまま成形加工に供することもできるし、ペレット化してから成形加工に供することもできる。成形方法は、特に制限されず、カレンダー加工、押出加工、ブロー成形、射出成形等の通常の熱可塑性樹脂に対して行われる加工方法を採用することができる。
【００４６】
グラフト共重合体と熱可塑性樹脂との樹脂組成物を透明な成形体として用いる場合には、被グラフト重合体とグラフト共重合体の屈折率差を小さくすることに加えて、グラフト共重合体と熱可塑性樹脂との屈折率差を小さくするように、それぞれの組成を調整することが望ましい。透明性を重要視する場合には、これらの屈折率差を０．０２以下とすることが好ましい。
【００４７】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例によって何ら制限されるものではない。なお、以下の実施例及び比較例において、「部」及び「％」は、特に断りのない限り、「重量部」及び「重量％」を表す。各物性の測定法は、以下の通りである。
（１）平均粒子径と粒子径分布
体積平均粒子径（Ｄｖ；単に平均粒子径ともいう）は、透過型電子顕微鏡を用いて得られた電子顕微鏡写真を画像解析装置（旭化成製、ＩＰ−５００ＰＣ）により画像解析して測定した。また、粒子径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）は、体積平均粒子径（Ｄｖ）と、前記と同様に画像解析して得られた数平均粒子径（Ｄｎ）との比を算出したものである。
（２）肥大化ラテックス構成成分の屈折率
肥大化ラテックスを用いてキャストフィルムを作成し、得られたキャストフィルムをメチルアルコールに浸漬し、室温で２４時間真空乾燥して、試料フィルムを作成した。この試料フィルムについて、アッベの屈折率計を使用して、２３℃において屈折率を測定した。
【００４８】
（３）グラフト共重合体と熱可塑性樹脂の屈折率
グラフト共重合体または熱可塑性樹脂を２００℃で熱プレスして試料フィルムを作成し、この試料フィルムについて、アッベの屈折率計を使用して、２３℃において屈折率を測定した。
（４）成形体の耐衝撃強度
東芝機械製射出成型機ＩＳ−８０を用いて、３ｍｍまたは６ｍｍ厚の試料片を作成し、これらの試料片について、ＪＩＳ  Ｋ−７１１０に準じて、耐衝撃強度を２３℃または−１０℃で測定した。
（５）成形体の透明性
グラフト共重合体または熱可塑性樹脂組成物を押出機とペレタイザを用いてペレット化とし、次いで、得られた各ペレットを２００℃で熱プレスして３ｍｍ厚の試料板を作成し、この試料板について、ヘーズメーターを使用して、２３℃において平行光線透過率と曇価を測定した。
【００４９】
［実施例１］
１．ラテックスの重合
撹拌機付耐圧容器に、
塩化ナトリウム ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．０７５部
硫酸第一鉄  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．００５部
エチレンジアミンテトラ酢酸ジナトリウム塩  ・・・・  ０．００８部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート・・・・  ０．０５  部
塩化ベンザルコニウム（カチオン界面活性剤）・・・・  ０．０２  部
オレイン酸カリウム（アニオン界面活性剤）・・・・・・  ０．３７  部
蒸留水  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ２００    部
を仕込み、窒素置換した後、
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド・・  ０．１部
ブタジエン  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ７５  部
スチレン    ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ２５  部
を添加し、次いで、６０℃で１５時間保持して重合させ、転化率９８％、体積平均粒子径９８ｎｍのラテックス(A-1) を得た。
【００５０】
２．凝集肥大化
上記で得られたラテックス(A-1) を７０℃に保持しながら、
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（５％水溶液）３．８  部
過酸化水素（５％水溶液）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２．０８部
を添加し、攪拌混合した後、攪拌を停止して１時間保持した。次に、水酸化ナトリウム（１％水溶液）５部を添加し、攪拌混合して、肥大化ラテックス(B-1) を得た。肥大化ラテックス(B-1) は、体積平均粒子径＝４６０ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．３８であり、機械的に安定であった。なお、析出物と重合缶への付着物との合計は、仕込みモノマーの０．０５％であった。
【００５１】
［実施例２］
１．ラテックスの重合
実施例１のラテックスの重合において、ブタジエン７５部とスチレン２５部の代わりにブタジエン１００部を使用したこと以外は、実施例１と同様に重合し、転化率９８％で、体積平均粒子径９２ｎｍのラテックス(A-2) を得た。
２．凝集肥大化
上記で得られたラテックス(A-2) に、
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（５％水溶液）４．２  部
過酸化水素（５％水溶液）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ２．３２部
を添加した以外は、実施例1 と同様に凝集肥大化して、肥大化ラテックス(B-2) を得た。肥大化ラテックス(B-2) は、体積平均粒子径＝５００ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．３５であり、機械的に安定であった。なお、析出物と重合缶への付着物との合計は、仕込みモノマーの０．０７％であった。
【００５２】
［実施例３］
１．ラテックスの重合
実施例１において、ラテックスの重合の際、塩化ベンザルコニウム（カチオン界面活性剤）を０．０２部から０．０５部に増量し、かつ、ブタジエン７５部とスチレン２５部の代わりにブタジエン１００部を使用したこと以外は、実施例１と同様に重合し、転化率９８％、体積平均粒子径９８ｎｍのラテックス(A-3) を得た。
２．凝集肥大化
上記で得られたラテックス(A-3) に、
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（５％水溶液）  ３．５部
過酸化水素（５％水溶液）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １．９部
を添加した以外は、実施例１と同様に凝集肥大化して、肥大化ラテックス(B-3) を得た。肥大化ラテックス(B-3) は、体積平均粒子径＝２５０ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．４０であり、機械的に安定であった。なお、析出物と重合缶への付着物との合計は、仕込みモノマーの０．０４％であった。
【００５３】
［比較例１］
実施例１において、ラテックスの重合において塩化ベンザルコニウム（カチオン界面活性剤）を添加しなかったこと以外は、実施例１と同様にして肥大化ラテックスを得ようとしたが、凝集肥大化工程で、攪拌を停止して１時間保持した後５００ｎｍの肥大化ラテックスが生成したものの、中和のための水酸化ナトリウム添加後、攪拌を開始するとともに、固形分が固まりとなって析出し、安定な肥大化ラテックスを得ることができなかった。
【００５４】
［比較例２］
凝集肥大化をするかわりに、実施例１で得られた体積平均粒子径９８ｎｍのラテックス(A1)を種粒子として、シード重合法により粒子径の大きなラテックスの製造を試みた。
塩化ナトリウム ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．０７５部
硫酸第一鉄  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．００５部
エチレンジアミンテトラ酢酸ジナトリウム塩  ・・・・・・・・  ０．００８部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ・・・・・・  ０．０５  部
オレイン酸カリウム  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．３７  部
ラテックス(A1)（固形分として）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １        部
蒸留水  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ２００    部
を仕込み、窒素置換した後６０℃に保持し、次いで、
ブタジエン  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ７４．２５部
スチレン  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ２４．７５部
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド  ・・・・・ １        部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ・・・・・・  ０．５    部
を６０時間にわたって添加した。その後、３０時間、６０℃で保持したところ、体積平均粒子径は４３０ｎｍとなったが、転化率は９５％に達しなかった。
【００５５】
［比較例３］
１．ラテックスの重合
撹拌機付耐圧容器に，
ピロリン酸四ナトリウム塩  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．１    部
硫酸第一鉄  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．００５部
エチレンジアミンテトラ酢酸ジナトリウム塩  ・・・・・・・・  ０．００８部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ・・・・・・  ０．０５  部
オレイン酸カリウム  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．３７  部
蒸留水  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ２００    部
を仕込み、窒素置換した後、
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド  ・・・・  ０．１    部
ブタジエン  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ７５      部
スチレン  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ２５      部
を添加し、６０℃で１５時間保持して、転化率９８％、体積平均粒子径９７ｎｍのラテックス(a-3) を得た。
２．凝集肥大化
上記で得られたラテックス(a-3) を６０℃に保持しながら、ドデシルフェニルエーテルジスルホン酸ジナトリウム塩０．２部を添加した後、攪拌回転数を落とし、りん酸（５％水溶液）１．２部を添加して凝集肥大化を行おうとしたが、ラテックスが固化してしまった。
【００５６】
＜考察＞
実施例１は、ブタジエン−スチレン重合体に、実施例２及び３は、ブタジエン重合体に、それぞれ本発明を適用した例であり、短い時間で安定な肥大化ラテックスが得られている。これに対して、比較例１は、カチオン界面活性剤を用いなかった例であり、凝集肥大化は進行するものの、ｐＨ低下時のカチオン界面活性剤による再安定化効果がないために、水酸化ナトリウム添加によって系のｐＨを高めて安定化しようとしたときに、攪拌による剪断力によって固形分が析出してしまい、安定な肥大化ラテックスが得られない。
【００５７】
比較例２は、シード重合で同等な粒子径のラテックスを得ようとした例だが、非常に長い重合時間を必要としており、生産性が悪く、経済的な方法ではない。比較例３は、カチオン界面活性剤を用いず、特開平９−７１６０３号公報中で２６０ｎｍの肥大化粒子径が得られている実施例（Ａ−２）を模して、さらに大粒子径が得られるようにりん酸の添加部数を増やした例であるが、ラテックス全体が固化してしまって、肥大化ラテックスが得られなかった。
【００５８】
［実施例４］
１．グラフト重合
攪拌機付耐圧容器に、
肥大化ラテックス(B-1) （固形分として） ・・・・・・・・・・・  ７５      部
オレイン酸カリウム  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．３    部
ピロリン酸四ナトリウム塩  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．００５部
を入れ60℃とし、窒素置換した後、
スチレン  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １２．５  部
メタクリル酸メチル  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １２．５  部
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド ・・・・・  ０．１    部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート ・・・・・・・  ０．０５  部
を１時間にわたって添加し、その後５時間保持した。その結果、体積平均粒子径＝４８０ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．３５のグラフト共重合体ラテックス(C-4) を得た。
このグラフト共重合体ラテックス(C-4) にブチル化ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）０．５部を添加した後、０．５％塩酸水で凝析を行い、水洗、脱水、乾燥して粉体状のグラフト共重合体(D-4) を得た。このグラフト共重合体(D-4) の被グラフト重合体(B-1) の屈折率は１．５３９であり、グラフト共重合体(D-4) の屈折率は１．５３９であった。
【００５９】
［実施例５］
実施例４のグラフト共重合体を得る際に用いたラテックス(A-1) の凝集肥大化に際して、
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（５％水溶液）  ３．３部
過酸化水素（５％水溶液）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １．８部
を用いたこと以外は、実施例４と同様にしてグラフト共重合体ラテックス(C-5) を得、グラフト共重合体(D-5) を回収した。グラフト共重合体ラテックス(C-5) は、体積平均粒子径＝２０５ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．３７であった。このグラフト共重合体(D-5) の被グラフト重合体(B-5) の屈折率は１．５３９であり、グラフト共重合体(D-5) の屈折率は１．５３９であった。
【００６０】
［比較例４］
１．凝集肥大化
比較例３のラテックス(a-3) を６０℃に保持しながら、
ドデシルフェニルエーテルジスルホン酸ジナトリウム塩・・・・  ０．０５部
を添加した後、
塩酸水（０．１５％水溶液）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ５６    部
を添加して凝集肥大化を行い、次いで、
水酸化ナトリウム（１％水溶液）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １０    部
を添加し、肥大化ラテックス(b-4) を得た。肥大化ラテックス(b-4) は、体積平均粒子径＝２００ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．９０であり、機械的に安定であった。なお、析出物と重合缶への付着物との合計は、仕込みモノマーの０．１０％であった。
２．グラフト重合
肥大化ラテックス(b-4) を用いて、実施例４と同様にして、グラフト重合を行い、体積平均粒子径＝２０５ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．８５のグラフト共重合体ラテックス(c-4) を得、実施例４と同様にして粉体状のグラフト共重合体(d-4) を得た。グラフト共重合体(d-4) の被グラフト重合体(b-4) の屈折率は１．５３９であり、グラフト共重合体(d-4) の屈折率は１．５３９であった。
【００６１】
＜樹脂組成物の物性＞
実施例４及び５と、比較例４で得られた各グラフト共重合体を用いて、下記の配合処方により熱可塑性樹脂（ＭＳ樹脂）との樹脂組成物を調製し、その物性を測定した。使用したＭＳ樹脂の屈折率は１．５４０であった。
グラフト共重合体  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ３０部
ＭＳ樹脂（電気化学工業製、デンカＴＸ−１００）・・・・  ７０部
樹脂組成物を東洋精機製のφ２０ｍｍの２軸コニカル押出機を用いてペレットとし、このペレットを東芝機械製射出成型機ＩＳ−８０で６ｍｍ厚の衝撃試験用試験片を作成した。衝撃試験は２３℃で行った。結果を表１に示す。
【００６２】
【表１】
0004817403.tif 000002
【００６３】
表１に示した通り、本発明によって粒子径を大きくしたグラフト共重合体（実施例４）を配合した樹脂組成物では、通常の凝集肥大化技術を用いて調製したグラフト共重合体（比較例４）を配合した樹脂組成物と比較し、わずかな透明性の低下で多大な耐衝撃強度の改良を達成している。比較例４と同じ粒子径で狭い粒子径分布を持つ本発明のグラフト共重合体（実施例５）を用いた樹脂組成物、比較例４のグラフト共重合体を用いた樹脂組成物と比較して、耐衝撃強度と透明性のバランスが改良されている。
【００６４】
［実施例６］
１．グラフト重合
攪拌機付耐圧容器に
肥大化ラテックス(B-3) （固形分として）  ・・・・・・・・  ７５      部
オレイン酸カリウム  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．３    部
ピロリン酸四ナトリウム塩  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．００５部
を入れ60℃とし、窒素置換した後、
メタクリル酸メチル  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １２．５部
アクリル酸ブチル  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ２．５  部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド  ・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．２  部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ・・・・・・  ０．２  部
を１時間にわたって添加し、その後３時間保持した後、
スチレン  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １０    部
t- ブチルハイドロパーオキサイド  ・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．１  部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ・・・・・・  ０．１  部
を１時間にわたって添加し、その後５時間保持して、体積平均粒子径＝２６５ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．３７のグラフト共重合体ラテックス(C-6) を得た。このグラフト共重合体ラテックス(C-6) から、実施例４と同様にして、粉体状のグラフト共重合体(D-6) を得た。
【００６５】
［比較例５］
１．ラテックスの重合
撹拌機付耐圧容器に
ピロリン酸四ナトリウム塩  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．１    部
硫酸第一鉄  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．００５部
エチレンジアミンテトラ酢酸ジナトリウム塩  ・・・・・・・・  ０．００８部
ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート  ・・・・・・  ０．０５  部
ドデシルフェニルエーテルジスルホン酸ジナトリウム塩  ０．０２  部
オレイン酸カリウム  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ０．３７  部
蒸留水  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ２００    部
を仕込み、窒素置換した後で
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド・・・・・・  ０．１  部
ブタジエン  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  １００  部
を添加し、７０℃で１５時間保持し、転化率９８％、体積平均粒子径９５ｎｍのラテックス(a-5) を得た。
【００６６】
２．凝集肥大化
上記で得られたラテックス(a-5) を６０℃に保持しながら、
塩酸水（０．１５％水溶液）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ ６０    部
を添加して、凝集肥大化を行い、次いで、
水酸化ナトリウム（１％水溶液）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・ １０．７部
を添加し、肥大化ラテックス(b-5) を得た。肥大化ラテックス(b-5) は、体積平均粒子径＝２２０ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．８７であり、機械的に安定であった。なお、析出物と重合缶への付着物との合計は、仕込みモノマーの０．１２％であった。
３．グラフト重合
肥大化ラテックス(b-5) を用いて、実施例６と同様にして、グラフト重合を行い、体積平均粒子径＝２２５ｎｍ、Ｄｖ／Ｄｎ＝１．８５のグラフト共重合体ラテックス(c-5) を得、次いで、実施例４と同様にして粉体状のグラフト共重合体(d-5) を得た。
【００６７】
＜樹脂組成物の物性＞
実施例６及び比較例５で得られた各グラフト共重合体を用いて、下記の配合処方により熱可塑性樹脂（塩化ビニル樹脂）との樹脂組成物を調製し、その物性を測定した。具体的には、下記の配合成分を用意し、ヘンシェルミキサーに投入して、攪拌しながら１１５℃まで昇温し、均一に混合された樹脂組成物を得た。
グラフト共重合体  ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・  ９    部
塩化ビニル樹脂（呉羽化学工業製、Ｓ９００８）  ・・・・  ９１  部
加工助剤（呉羽化学工業製「K130P 」）  ・・・・・・・・・・・・  １．０部
オクチル錫メルカプチド（共同薬品製「KS2000A 」）・・  １．８部
ステアリン酸カルシウム（日東化成工業製「Ca-St 」）  ０．５部
エステル系滑剤（理研ビタミン製「SL-02 」）  ・・・・・・  ０．６部
酸化チタン（レジノカラー工業製「DP-3T-55」）  ・・・・  ０．１部
得られた樹脂組成物を東洋精機製のφ２０ｍｍの２軸コニカル押出機を用いてペレットとし、このペレットを東芝機械製射出成型機ＩＳ−８０で射出成形し、３ｍｍ厚の衝撃試験用試験片を作成した。衝撃試験は、２３℃と−１０℃において行った。結果を表２に示す。
【００６８】
【表２】
0004817403.tif 000003
【００６９】
表２に示した通り、本発明のグラフト共重合体（実施例６）を配合した樹脂組成物は、通常の凝集肥大化技術を用いて調製したグラフト共重合体（比較例５）を配合した樹脂組成物と比較して、２３℃では同等な耐衝撃性を示すが、低温において多大な耐衝撃強度の改良を達成している。
【００７０】
【発明の効果】
本発明によれば、経済的で生産性が高く、ラテックスの安定性を維持しながら肥大化することが可能な肥大化ラテックスの製造方法が提供される。本発明の肥大化ラテックスの製造方法によれば、肥大化したラテックスの存在下に重合性単量体をグラフト重合させても、ラテックスの安定性が損なわれることがない。
また、本発明によれば、このような優れた諸特性を有する肥大化ラテックス、該肥大化ラテックスの存在下に重合性単量体を重合させるグラフト共重合体の製造方法、該グラフト共重合体と熱可塑性樹脂とを含有する樹脂組成物、及び粒子径が大きく、粒子径分布が揃ったグラフト共重合体が提供される。本発明の樹脂組成物は、経済的に物性（特に耐衝撃性）を改良したものである。したがって、本発明は、大きい粒子径のラテックス、大きい粒子径のグラフト共重合体を必要とする産業の様々な分野に応用することができる。