(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
略筒状の弾性部材と、該弾性部材にその軸方向に貫通して設けられた貫通孔と、前記弾性部材の内面から外周面に亘って設けられた切り割り部とを有し、前記貫通孔内にスタビライザバーを保持するスタビライザブッシュの成形方法において、
断面が略円弧形状を有する金属製の一対の円弧状部材からなる補強部材の軸方向端部をそれぞれ複数箇所把持して前記切り割り部と当該切り割り部と略対向する位置で不連続となるように保持し、
前記補強部材の軸方向端部近傍の前記切り割り部となる領域及び当該切り割り部と略対向する位置に所定の外径を有する棒状部材を配置すると共に、この棒状部材に前記一対の円弧状部材の端面をそれぞれ当接させた状態で、
前記弾性部材をプレス成形して、当該弾性部材内に前記補強部材を埋設させることを特徴とするスタビライザブッシュの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のサスペンション装置に組み込まれているスタビライザバーを車体に支持するスタビライザブッシュの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車等の車両のサスペンション装置に組み込まれているスタビライザバーは、車両の操縦安定性や乗り心地などを向上させるために、一般的に弾性部材等からなるスタビライザブッシュを介して支持されている。
【０００３】
このようなスタビライザブッシュは、略筒状の弾性部材からなり、この弾性部材の軸方向に貫通する貫通孔とから構成される。この弾性部材には、貫通孔の軸方向に亘って弾性部材の内面から外周面まで分断された切り割り部が設けられている。そして、弾性部材に設けられた切り割り部を拡開して、貫通孔内にスタビライザバーを装着する。その後、例えば、略Ｕ字状のブランケットによってスタビライザブッシュを挟み込んだ状態で、ブランケットの幅方向両側に突出するように設けられた結合部を介して、例えばボルト結合することにより車体側に支持される。
【０００４】
近年、車両の操縦安定性や乗り心地に対する要求が高くなってきており、そのためスタビライザブッシュのバネ定数を高く設定する必要性があった。しかし、従来の弾性部材のみからなるスタビライザブッシュでは、充分なバネ定数（剛性）が得られないという問題がある。
【０００５】
このような問題を解決するために、例えば、リング状の金属材料からなる補強部材を弾性部材内に埋設してバネ定数を向上したスタビライザブッシュが提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなスタビライザブッシュでは、金属製の補強部材を弾性部材内に埋設することによって所望のバネ定数を得ることはできるものの、弾性部材の剛性が大きくなるために、スタビライザバーへの組み付け性が悪いという問題がある。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑み、バネ定数を大幅に向上でき、且つスタビライザバーへの組み付け性が良好なスタビライザブッシュの成形方法を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の第１の態様は、略筒状の弾性部材と、該弾性部材にその軸方向に貫通して設けられた貫通孔と、前記弾性部材の内面から外周面に亘って設けられた切り割り部とを有し、前記貫通孔内にスタビライザバーを保持するスタビライザブッシュの成形方法において、断面が略円弧形状を有する金属製の一対の円弧状部材からなる補強部材の軸方向端部をそれぞれ複数箇所把持して前記切り割り部と当該切り割り部と略対向する位置で不連続となるように保持し、前記補強部材の軸方向端部近傍の前記切り割り部となる領域及び当該切り割り部と略対向する位置に所定の外径を有する棒状部材を配置すると共に、この棒状部材に前記一対の円弧状部材の端面をそれぞれ当接させた状態で、前記弾性部材をプレス成形して、当該弾性部材内に前記補強部材を埋設させることを特徴とするスタビライザブッシュの成形方法にある。
【００１２】
かかる本発明では、弾性部材内に金属製の補強部材を埋設したことによりバネ特性を大幅に向上することができると共に、補強部材を切り割り部とは略対向する位置の弾性変形部で不連続となるように埋設したことにより比較的容易に弾性部材を拡開させることができるため、スタビライザブッシュをスタビライザバーに簡便に組み付けることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に基づいて説明する。なお、図１は、本発明の一実施形態にかかるスタビライザブッシュを示す図であって、（ａ）は正面図であり、（ｂ）はＡ−Ａ’断面図である。
【００１４】
図１に示すように、本実施形態のスタビライザブッシュ１０は、略円筒状の弾性部材１１からなり、サスペンション装置（図示しない）の構成部品であるスタビライザバーを装着する貫通孔１２が弾性部材１１の軸方向に亘って設けられている。また、弾性部材１１の軸方向に亘って、弾性部材１１の内面から外周面まで弾性部材１１を分断した切り割り部１３が設けられている。この切り割り部１３は、スタビライザバーを貫通孔１２にスタビライザブッシュ１０を装着する際に、弾性部材１１を拡開させるためのものである。
【００１５】
また、この弾性部材１１の軸方向両端部には、それぞれが対向するように弾性部材１１の半径方向外側に屈曲したフランジ部１４，１５が設けられている。
【００１６】
このような弾性部材１１の材質は、特に限定されないが、例えば、天然ゴム、ブタジエンゴム、ブタジエン−スチレンゴム、ブチルゴム、又はこれらのブレンド部材等を挙げることができる。また、この弾性部材１１の硬度は、スタビライザブッシュ１０として一般的に使用されている硬度領域、例えば、ＪＩＳ  Ａ  Ｈｓ５０〜９０°の範囲内であることが好ましく、さらに好ましくは、ＪＩＳ  Ａ  Ｈｓ６０〜８０°である。このような硬度領域の弾性部材を用いることにより耐久性を確保することができる。
【００１７】
さらに、弾性部材１１内には、金属製の補強部材１６が埋設されている。すなわち、補強部材１６は、弾性部材１１と略同心円状に貫通孔１２を囲むように弾性部材１１内に埋設され、且つ弾性部材１１の軸方向に亘って埋設されている。そして、補強部材１６は、貫通孔１２を介して略対称的に配置され、断面が略円弧形状を有する一対の円弧状部材からなり、切り割り部１３とは略対向する位置の弾性変形部１７で不連続となるように弾性部材１１に埋設されている。この弾性変形部１７は、詳しくは後述するが、スタビライザバーに装着する際に、切り割り部１３とは略対向する位置に設けられているため、切り割り部１３から拡開することにより弾性変形して弾性部材１１に曲げが付与される。この補強部材１６としては、金属材料であれば特に限定されないが、例えば、ＳＰ材、ＳＵＳ（ステンレス）材等を挙げることができる。なお、補強部材１６と弾性部材１１とは、例えば、補強部材１６の表面に加硫接着剤を塗布するか、あるいは補強部材１６に複数の孔を設けることで接合することができる。
【００１８】
また、弾性部材１１の軸方向両端面には、弾性部材１１と略同心円状に補強部材１６の一部が露出した複数の凹部１８と、弾性部材１１の軸方向両端面の切り割り部１３及び弾性変形部１７に対応する部分に、一対の円弧状部材の間隔と略同一の内径を有する孔部１９とを有する。
【００１９】
このようなスタビライザブッシュ１０を製造する方法としては、弾性部材１１と略同心円状に貫通孔１２を囲むようにプレス成形よってゴム材料と一体的に形成する。具体的には、図２に示すように、補強部材１６の長手方向の両側端部を、例えば、所定の直径を有する円筒形状の把持部材２０を用いて複数箇所把持する。すなわち、把持部材２０の先端部分に溝を有し、この溝に補強部材１６の端部を係合させることで補強部材１６を支持する。また、切り割り部１３及び弾性変形部１７に対応する部分に、例えば、所定の直径を有する円筒形状の係合部材２１を配置し、補強部材１６のそれぞれの端部をこの係合部材２１に当接させることによって、一対の補強部材１６の間に所定の間隔を確保する。そして、補強部材１６を把持した状態で弾性部材１１をゴム加硫法、例えば、電熱プレス成形によって成形する。すなわち、補強部材１６と弾性部材１１とを一体形成する。また、弾性部材１１を成形する際に、金型内で補強部材１６の倒れやズレを防止するために、例えば、把持部材２０の先端部にマグネットを設け、このマグネットによって補強部材１６を位置決めするようにしてもよい。
【００２０】
このように、把持部材２０及び係合部材２１により補強部材１６を支持した状態で電熱プレス成形することで、補強部材１６を埋設した弾性部材１１からなるスタビライザブッシュ１０を比較的容易に形成できる。また、補強部材１６を比較的容易且つ高精度に位置決めすることができる。
【００２１】
また、電熱プレス成形する際に、把持部材２０と係合部材２１とで補強部材１６を支持した状態で行なうために、補強部材１６の軸方向両端部を把持部材２０によって把持された部分に凹部１８が形成されることになる。また、係合部材２１によって補強部材１６を所定間隔で不連続とした部分、すなわち、切り割り部１３及び弾性変形部１７に孔部１９が形成されることになる。
【００２２】
なお、把持部材２０の先端部分の形状は、補強部材１６を把持することができれば特に限定されない。また、係合部材２１の先端部分の形状としては、切り割り部１３及び弾性変形部１７に対応する部分で補強部材１６が所望の間隔で不連続とすることができれば特に限定されない。
【００２３】
さらに、このようなスタビライザブッシュ１０は、図３に示すように、切り割り部１３から拡開させることにより、切り割り部１３とは略対向する位置の弾性変形部１７に曲げが付与される。その後、貫通孔１２にスタビライザバー２２を係合させて、スタビライザブッシュ１０をスタビライザバー２２に装着する。このスタビライザブッシュ１０は、切り割り部１３とは略対向する位置の弾性変形部１７で補強部材１６が不連続であるために、この弾性変形部１７以外の弾性部材１１部分よりも剛性が低いため、スタビライザブッシュ１０をスタビライザバー２２に装着する際、この弾性変形部１７が比較的容易に屈曲するためスタビライザブッシュ１０を容易に拡開させることができる。
【００２４】
このように、本発明のスタビライザブッシュ１０は、弾性部材１１に埋設される金属製の補強部材１６により弾性部材１１のバネ定数を大幅に向上することができると共に、切り割り部１３とは略対向する位置の弾性変形部で不連続となっているため、弾性部材１１の充分な剛性を確保した状態で切り割り部１３から容易に拡開させることができ、スタビライザバー２２に対して簡便に組み付けることができる。
【００２５】
また、スタビライザブッシュ１０にスタビライザバーを装着した後は、図４に示すように、スタビライザバー２２に装着した状態で、略Ｕ字状のブランケット２３内に挟み込まれる。すなわち、スタビライザブッシュ１０は、その軸方向両端部に設けられたフランジ部１４，１５の内側をブランケット２３によって狭持された状態で、ブランケット２３の幅方向に突出した接合部２４を介して、例えば、ボルト２５等によって車体２６に結合される。このときスタビライザブッシュ１０は車体側に圧縮した状態で固定される。これにより、弾性部材１１内に埋設された補強部材１６が互いに近接する方向に圧縮され、その内側にあるスタビライザバー２２がより強固に固定することができる。また、フランジ部１４，１５の内側でスタビライザブッシュ１０を挟み込むために、スタビライザブッシュ１０が軸方向に抜けることがない。
【００２６】
ここで、下記実施例及び比較例のスタビライザブッシュを作製し、これらの荷重とたわみとの関係を調べた。その結果を図５に示す。
【００２７】
（実施例１）
天然ゴムからなる弾性部材と、ＰＳ材からなる金属製の補強部材とを１７０℃で１５分間、２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で電熱プレス成形することによって加硫一体成形した。このとき、補強部材は、切り割り部とは略対向する位置の弾性変形部で不連続となるように、補強部材の軸方向の両端部を複数箇所把持した状態で弾性部材と一体成形するようにした。また、弾性部材のゴム硬度はＪＩＳ  Ａ  Ｈｓ８０°であった。
【００２８】
（比較例１）
天然ゴムからなる弾性部材を用いて、実施例１と同一条件で電熱プレス成形することによって加硫成形して、本比較例のスタビライザブッシュとした。また、弾性部材のゴム硬度はＪＩＳ  Ａ  Ｈｓ８０°であった。なお、本比較例では弾性部材内に補強部材は埋設しないものとする。
【００２９】
（比較例２）
天然ゴムからなる弾性部材と、ＳＰ材からなる金属製の補強部材とを用いて、実施例１と同一条件で電熱プレス成形することによって加硫一体成形して、本比較例のスタビライザブッシュとした。また、弾性部材のゴム硬度はＪＩＳ  Ａ  Ｈｓ８０°であった。なお、本比較例で用いる補強部材は、弾性変形部で不連続でないものとする。
【００３０】
このような実施例及び比較例のスタビライザブッシュの荷重とたわみの関係を試験したところ、図５に示すように、弾性変形部で不連続な金属製の補強部材を埋設した実施例のスタビライザブッシュは、弾性変形部で連続する金属製の補強部材を埋設したスタビライザブッシュと比べて、同等の高いバネ定数が得られるという結果を示した。また、補強部材を埋設しない比較例のスタビライザブッシュと比べて、バネ定数を大幅に高くできるという結果を示した。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本実施形態のスタビライザブッシュでは、弾性部材内に弾性変形部で不連続の補強部材を埋設することにより、バネ定数を大幅に向上することができると共に、スタビライザバーに簡便に組み付けることができる。
【００３２】
また、補強部材の軸方向の両端部を複数箇所把持することで、補強部材が所定間隔で不連続となるように、補強部材を弾性部材内の所定位置に簡便に埋設することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかるスタビライザブッシュを示す正面図及び断面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかるスタビライザブッシュの成形方法を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかるスタビライザブッシュの使用例を示す図である。
【図４】本発明の一実施形態にかかるスタビライザブッシュが車両本体に装着された状態を示す断面図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかるスタビライザブッシュにおける荷重とたわみとの関係を示す図である。
【符号の説明】
１０  スタビライザブッシュ
１１  弾性部材
１２  貫通孔
１３  切り割り部
１６  補強部材
１７  弾性変形部
１８  凹部
１９  孔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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