(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
隔壁を挟んで対向する１対のガラス基板と、このガラス基板の周縁部を接合するシール層からなる封着部とを有し、少なくとも一方のガラス基板の板厚を２ｍｍ以下とし、表示領域の中央部から端部にかけて隔壁の高さはほぼ同じであり、前記封着部の厚みを前記表示領域内の前記隔壁の高さより低く構成するとともに、その差を３０μｍ以下としたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
封着部中央部から表示領域までの距離が３０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
少なくとも一方のガラス基板の板厚が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、文字や画像表示用のディスプレイやカラーテレビジョン受像機に使用する、ガス放電発光を利用したプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のＰＤＰの一例として、図５に面放電タイプのＡＣ型ＰＤＰの一般的な概略構成を示す。ＰＤＰ１の前面板２は、２．８ｍｍ厚程度の高歪点のフロートガラスからなる絶縁性の基板３上に、走査電極４と維持電極５とからなる表示電極６を複数形成し、そしてその表示電極６を覆うように誘電体層７を形成し、さらにその誘電体層７上にＭｇＯからなる保護層８を形成することにより構成している。なお、走査電極４および維持電極５は、それぞれ放電電極となる透明電極４ａ、５ａ、およびこの透明電極４ａ、５ａに電気的に接続されたＣｒ／Ｃｕ／ＣｒまたはＡｇ等からなるバス電極４ｂ、５ｂとから構成されている。
【０００３】
また、背面板９は、同じく２．８ｍｍ厚程度のガラスのような絶縁性の基板１０上に、アドレス電極１１を複数形成し、このアドレス電極１１を覆うように誘電体層１２を形成している。そしてこの誘電体層１２上の、アドレス電極１１間に対応する位置には隔壁１３を設けており、誘電体層１２の表面と隔壁１３の側面にかけて、赤、緑、青の各色の蛍光体層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂを設けた構造となっている。
【０００４】
そして前面板２と背面板９とは、表示電極６とアドレス電極１１とが直交し、且つ、放電空間１５を形成するように、隔壁１３を挟んで対向して配置されている。放電空間１５には、放電ガスとして、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノンのうち、少なくとも１種類の希ガスが封入されており、隔壁１３によって仕切られ、アドレス電極１１と走査電極４および維持電極５との交差部の放電空間１５が放電セル１６として動作する。すなわち、放電セル１６においては、アドレス電極１１、表示電極６に周期的な電圧を印加することによって放電を発生させ、この放電による紫外線を蛍光体層１４Ｒ、１４Ｇ、１４Ｂに照射し可視光に変換させることにより、画像表示を行う（例えば、非特許文献１参照）。
【非特許文献１】電子ジャーナル別冊「２００１ＦＰＤテクノロジー大全」、出版（株）電子ジャーナル  ２０００年１０月２５日、ｐ５４２−ｐ５４７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このＰＤＰ１の前面板２と背面板９とは、ＰＤＰ１の、画像表示領域外の周縁部に設けた封着部において接合されている。図６に、ＰＤＰ１の背面板９の概略構成の平面図を示す。ＰＤＰ１の封着部１８は、前面板２および背面板９の少なくとも一方の画像表示領域１７外の周縁部に対応する箇所に形成した、例えば低融点ガラス材料などのシール材によるシール層１９により構成されたものである。
【０００６】
この前面板２と背面板９との接合は、上述したように、前面板２および背面板９の少なくとも一方の封着部１８となる箇所に、低融点ガラス材料などのシール材によりシール層１９を形成した後、前面板２と背面板９とを位置合わせしてクリップなどで挟んで押圧力を作用させた状態で固定し、この状態で加熱する、いわゆる封着工程により行われる。
【０００７】
ここで、この封着工程においては、シール層１９のシール材は、加熱により、一旦、溶融状態となることから、その時のクリップの位置の、隔壁１３との相対位置のばらつきに起因する押圧力の作用状態のばらつきや、シール層１９のシール材自身の収縮により、例えばＰＤＰ１の長辺方向の断面図である図７に示すように、シール層１９が隔壁１３の高さより縮んでしまい、封着部１８における前面板２と背面板９との間隔が隔壁１３より狭い状態で接合され、この結果、前面板２や背面板９が撓んで、ＰＤＰ１の形状として、中央部に凸の撓んだ形状となる場合がある。
【０００８】
ＰＤＰ１がこのような形状であると、ＰＤＰ１の点灯時、ＡＣの電圧パルスを走査電極４、維持電極５、アドレス電極１１の間に印加すると、誘電体層７、１２の圧電効果によるものと考えられる振動が発生し、前面板２と隔壁１３とが衝突することによりノイズが発生するという現象が生じる場合があった。このノイズの周波数は１０ｋＨｚ程度であり、人が十分に認識できるものである。
【０００９】
通常、ＰＤＰ１内に封入される放電ガスの圧力は６６．７ｋＰａ（５００Ｔｏｒｒ）程度で、大気圧より低く、前面板２と背面板９とは隔壁１３を挟んで押しつけられる方向に押圧力が作用し、ノイズの発生は抑制される方向ではあるが、標高の高い場所など、気圧が低いところではこの押圧力が弱くなり、ＰＤＰ１は膨らむ方向に変形し、前面板２と背面板９との間には隙間が生じやすくなる。この結果、ノイズが発生しやすくなる。すなわち、気圧の低い場所では上記のノイズの問題がより顕著となって現われる。
【００１０】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、パネル周辺部で発生しやすいノイズを抑制したＰＤＰを実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために本発明は、隔壁を挟んで対向する１対のガラス基板と、このガラス基板の周縁部を接合するシール層からなる封着部とを有し、少なくとも一方のガラス基板の板厚を２ｍｍ以下とし、表示領域の中央部から端部にかけて隔壁の高さはほぼ同じであり、前記封着部の厚みを前記表示領域内の前記隔壁の高さより低く構成するとともに、その差を３０μｍ以下としたことを特徴とする。
【００１２】
また、封着部中央部から表示領域までの距離が３０ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００１３】
また、少なくとも一方のガラス基板の板厚が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、シール層が過収縮したパネルであっても、外気圧が低下することによりパネルが膨らみ、点灯時に発生するノイズを抑制することが可能なＰＤＰを実現することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰについて、図１〜図４の図面を用いて説明する。
【００１６】
図１、図２に本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおいて、それぞれ図６のＡ−Ａ線、Ｂ−Ｂ線で切断した断面図を示しており、本実施の形態によるＰＤＰにおいては、前面板２のガラス基板２０、背面板９のガラス基板２１のうち、少なくとも一方のガラス基板の板厚を２ｍｍ以下としている。また、ガラス基板２０、２１の周縁部を接合するシール層２２からなる封着部２３において、その封着部２３の厚みをパネルの表示領域Ａの厚みより薄く構成している。特に、封着部２３の厚みを表示領域Ａ内の隔壁１３の高さより低く構成するとともに、その差を３０μｍ以下としている。
【００１７】
また、ＰＤＰにおいて、図１に示す封着部２３の中心から表示領域Ａまでの額縁距離Ｌは、基板サイズからできるだけ大型の画面サイズを取って、表示領域のインチサイズ当たりのコストを低減するという観点から、可能な限り小さい方が望ましいが、パネル作製上での基板支持部位としてや、電極端子の引き出し部作製などの理由で３７インチから５０インチ程度のプラズマディスプレイパネルでは、概ね２０ｍｍから３０ｍｍ程度必要である。本発明において、封着部２３の中央部から表示領域Ａまでの距離Ｌを３０ｍｍ以下としている。
【００１８】
次に、本発明による作用効果について説明する。
【００１９】
ガラス基板の板厚が１．２ｍｍ、１．８ｍｍ、２．８ｍｍのものを用い、封着部２３の高さを変化させたパネルを作製し、それらのパネルを評価した。図３は、ガラス基板の板厚が１．２ｍｍ、１．８ｍｍ、２．８ｍｍのパネルにおいて、封着部２３の厚みをパネルの表示領域Ａの厚みより薄くすることによる、封着部２３の沈み込み量について、ノイズが発生する最低高度が基板沈み込みがないときを基準にすると、どのように変化するかを示している。
【００２０】
この図３から明らかなように、２．８ｍｍ厚のガラス基板では、シール層の過収縮などによるパネル周辺部の沈み込みが、直接ノイズ発生の高度の低下を引き起こしたが、１．８ｍｍ厚、１．２ｍｍ厚のガラス基板を用いると、シール層の過収縮が生じたときでも、ノイズ発生の高度低下は２．８ｍｍ厚に比べ大幅に改善することが判明した。
【００２１】
図４に、３０μｍ沈み込んだ時のガラス基板厚みとノイズ発生高度低下量との関係を示す。これより、３０μｍまで沈み込んでも、ガラス基板の厚みを２ｍｍ以下にすることで、ノイズが発生する高度の低下は抑えることができることが分かった。これは、ガラス基板の厚みを薄くすることで、基板自体の剛性が低下し、封着部領域のみで、沈み込みの歪を吸収することができ、外気圧による表示面の抑える力により、図１、図２に示すように背面板の隔壁との密着性が増し、隔壁と前面板の隙間が発生しにくくなったためと考えられる。
【００２２】
なお、３０μｍ以上沈み込みが発生したパネルでは、ガラス基板の歪応力により前面板が隔壁の端に押さえられるため、隔壁にチッピングによる欠けが発生したり、前面板表面の保護層、誘電体層にクラックが発生するなど、ガラス基板の歪による物理的な損傷が発生が見られたことから、隔壁のチッピングによる歩留まり低下や、前面板保護層、誘電体のクラックによるパネル信頼性の問題を生じないようにするためには、沈み込み量は３０μｍ以下にすることが好ましい。
【００２３】
以上のように、２ｍｍ厚以下のガラス基板を用いることで、ノイズ発生高度の低下のないＰＤＰを実現することができ、またパネル製造において、パネル面内での封着部の収縮のバラツキによるノイズ発生高度のバラツキも抑えることができ、製造の歩留まりを向上させることができる。なお、０．５ｍｍ厚以下の大型のガラス基板になると、ガラス基板の強度の観点から搬送などでの取り扱いが非常に困難となり、製造での歩留まり低下を招くことから、製造時の搬送などを考えると、０．５ｍｍ厚以上のガラス基板が好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
以上のように本発明によれば、良好な点灯が可能なＰＤＰを実現することができる有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの要部構成を示す断面図
【図２】同じく断面図
【図３】本発明によるプラズマディスプレイパネルの作用効果を説明するための説明図
【図４】同じく説明図
【図５】従来のプラズマディスプレイパネルの構成を示す斜視図
【図６】背面板の構成と封着部の構成を示す概略図
【図７】従来のプラズマディスプレイパネルの課題を説明するための概略図
【符号の説明】
【００２６】
１  プラズマディスプレイパネル
２  前面板
９  背面板
１３  隔壁
２０、２１  ガラス基板
２２  シール層
２３  封着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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