(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向する複数の面を有する基材と、
その基材の１つの面上に、有機溶媒に溶解され、かつ架橋可能のシリコーン水素化物樹脂が含まれていない放射線硬化シリコーン剥離コーティングとを備え、このコーティングを、放射線による前記コーティングの硬化に先立ち、熱あるいは熱と高速空気で処理して、前記有機溶媒を蒸発させて、シリコーン抽出可能物及びガス放出性シロキサンの量を減少させ、ここで、得られたコーティングが、全シリコーン抽出可能物を１．５マイクログラム／平方センチメートル以上は含まず（ここで、全シリコーン抽出可能物は、１０インチ（２５．４ｃｍ）平方の正方形である剥離ライナーのサンプルを０．５インチ（１．２７ｃｍ）平方に切断し、該切断したサンプルを瓶の中に入れ、メチルイソブチルケトンを３０ｍＬ注ぎ、この瓶に封をして軌道式撹拌装置の上に置き、この撹拌装置を１分間に２００回転にセットして３０分間動かし、シリコーンでコーティングされたサンプルからの抽出物を小さなボトルにデカントするという抽出条件によって抽出し、該抽出物をフレーム原子吸光ユニット（パーキン−エルマー原子吸光スペクトロメータ３３００ユニット）を用いた測定手段によって検出される。）、又、全揮発性化合物を１０ｐｐｍ以上は含まない（ここで、全揮発性化合物は、剥離ライナーのサンプルからガスとして出る揮発性有機化合物として、まず最初に、剥離ライナーのサンプルの一部として４平方センチメートルを上部に隙間のあるダイナミックなガス放出装置の中で３０分間にわたって１００℃に加熱するという揮発条件によって揮発物を捕獲し、該揮発物を熱脱着ガス・クロマトグラフィ及び質量分光法という分析手段によって測定される。）、剥離ライナー。
【請求項２】
上記コーティングが、全シリコーン抽出可能物を０．９マイクログラム／平方センチメートル以上は含まない、請求項１に記載の剥離ライナー。
【請求項３】
上記コーティングが、全シリコーン抽出可能物を０．２マイクログラム／平方センチメートル以上は含まない、請求項２に記載の剥離ライナー。
【請求項４】
上記コーティングが、全揮発性化合物を２．０ｐｐｍ以上は含まない、請求項１に記載の剥離ライナー。
【請求項５】
上記基材の上記放射線硬化シリコーン剥離コーティングとは反対側の面に第２の剥離コーティングをさらに備える、請求項１に記載の剥離ライナー。
【請求項６】
上記第２の剥離コーティングも、全抽出可能物を１．５マイクログラム／平方センチメートル以上は含まない、請求項５に記載の剥離ライナー。
【請求項７】
上記基材がポリオレフィンでコーティングされた紙を含む、請求項１に記載の剥離ライナー。
【請求項８】
上記基材が、ポリマー・フィルムを含む、請求項１に記載の剥離ライナー。
【請求項９】
上記ポリマー・フィルムが、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリスチレン、コポリエステル、ポリカーボネート、ポリケトンのフィルムからなるグループの中から選択したフィルムを含む、請求項８に記載の剥離ライナー。
【請求項１０】
対向する複数の面を有する基材と、
その基材の１つの面上に、有機溶媒に溶解され、かつ架橋可能のシリコーン水素化物樹脂が含まれていない放射線硬化シリコーン剥離コーティングとを備え、このコーティングを、放射線による前記コーティングの硬化に先立ち、少なくとも２００°Ｆ（９３．３℃）に加熱して、前記有機溶媒を蒸発させて、シリコーン抽出可能物の量を減少させ、ここで、得られたコーティングが、全シリコーン抽出可能物を１．５マイクログラム／平方センチメートル以上は含まず（ここで、全シリコーン抽出可能物は、１０インチ（２５．４ｃｍ）平方の正方形である剥離ライナーのサンプルを０．５インチ（１．２７ｃｍ）平方に切断し、該切断したサンプルを瓶の中に入れ、メチルイソブチルケトンを３０ｍＬ注ぎ、この瓶に封をして軌道式撹拌装置の上に置き、この撹拌装置を１分間に２００回転にセットして３０分間動かし、シリコーンでコーティングされたサンプルからの抽出物を小さなボトルにデカントするという抽出条件によって抽出し、該抽出物をフレーム原子吸光ユニット（パーキン−エルマー原子吸光スペクトロメータ３３００ユニット）を用いた測定手段によって検出される。）、又、全揮発性化合物を１０ｐｐｍ以上は含まない（ここで、全揮発性化合物は、剥離ライナーのサンプルからガスとして出る揮発性有機化合物として、まず最初に、剥離ライナーのサンプルの一部として４平方センチメートルを上部に隙間のあるダイナミックなガス放出装置の中で３０分間にわたって１００℃に加熱するという揮発条件によって揮発物を捕獲し、該揮発物を熱脱着ガス・クロマトグラフィ及び質量分光法という分析手段によって測定される。）、剥離ライナー。
【請求項１１】
前記コーティングを高速空気で処理する、請求項１０に記載の剥離ライナー。
【請求項１２】
上記コーティングが、全揮発性化合物を２．０ｐｐｍ以上は含まない、請求項１０に記載の剥離ライナー。
【請求項１３】
対向する複数の面を有する基材と、
その基材の１つの面上に、有機溶媒に溶解され、かつ架橋可能のシリコーン水素化物樹脂が含まれていない放射線硬化シリコーン剥離コーティングとを備え、このコーティングを、放射線による前記コーティングの硬化に先立ち、加熱して、前記有機溶媒を蒸発させて、シリコーン抽出可能物及びガス放出性シロキサンの量を減少させ、ここで、得られたコーティングが、全シリコーン抽出可能物を１．５マイクログラム／平方センチメートル以上は含まず（ここで、全シリコーン抽出可能物は、１０インチ（２５．４ｃｍ）平方の正方形である剥離ライナーのサンプルを０．５インチ（１．２７ｃｍ）平方に切断し、該切断したサンプルを瓶の中に入れ、メチルイソブチルケトンを３０ｍＬ注ぎ、この瓶に封をして軌道式撹拌装置の上に置き、この撹拌装置を１分間に２００回転にセットして３０分間動かし、シリコーンでコーティングされたサンプルからの抽出物を小さなボトルにデカントするという抽出条件によって抽出し、該抽出物をフレーム原子吸光ユニット（パーキン−エルマー原子吸光スペクトロメータ３３００ユニット）を用いた測定手段によって検出される。）、又、全揮発性化合物を１０ｐｐｍ以上は含まない（ここで、全揮発性化合物は、剥離ライナーのサンプルからガスとして出る揮発性有機化合物として、まず最初に、剥離ライナーのサンプルの一部として４平方センチメートルを上部に隙間のあるダイナミックなガス放出装置の中で３０分間にわたって１００℃に加熱するという揮発条件によって揮発物を捕獲し、該揮発物を熱脱着ガス・クロマトグラフィ及び質量分光法という分析手段によって測定される。）、剥離ライナー。
【請求項１４】
前記コーティングを高速空気で処理する、請求項１３に記載の剥離ライナー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
〔発明の属する技術分野〕
本発明は、シート材料、中でも剥離ライナー・シート材料と、その製造方法に関するものである。
【０００２】
発明の背景
シリコーンを含む材料がフィルムや紙その他の基材に広く応用されて、それら基材に剥離特性を与えている。歴史的には、これらシリコーン含有材料の多くは溶媒をベースにしており、触媒としてスズ、ロジウム、白金などの金属触媒を用いていた。これら剥離コーティングは、多くの用途で望ましいレベルの剥離特性を提供してきた。しかし、このような溶媒ベースのシステムを利用する結果として発生する可能性のある揮発性有機化合物（VOC）の放出に関して環境汚染の懸念が増大してきたため、産業界は、興味の中心を溶媒なし（100％固体）の剥離システムにシフトさせてきている。
【０００３】
溶媒なしのシステムとしては、熱硬化シリコーン剥離組成物（例えば白金を触媒としたシステム）や、（紫外線や電子ビームの照射により硬化する）放射線硬化システムなどが挙げられる。熱硬化シリコーン剥離システムは、熱硬化装置のために大量のエネルギーと広い製造スペースを必要とする可能性がある。放射線硬化システムは、製造スペースがより少なく、エネルギー効率がより優れている。しかし、剥離ライナー製造業者の多くは、移動させること、および／または、放射線硬化ラインに変更することが容易にはできない熱硬化装置に多額の投資をしてきている。
【０００４】
溶媒ベースのシリコーン剥離システムも、溶媒を使用しないシリコーン剥離システムも、シリコーン剥離システムを付着させた基材に望ましい剥離特性を与えることができる。しかし、用途が増えたことで、望ましい剥離レベルを提供することに加えて、剥離コーティング中の反応していないシリコーン化合物が、隣接した面に、例えば接着剤または支持基材の裏側などにできるだけ移動しないシリコーン剥離コーティングが必要とされている。
【０００５】
例えば、硬化したシリコーン剥離層中に存在する反応していないシリコーン化合物あるいは架橋していないシリコーン化合物は、隣接した接着層に移動してその接着層の接着特性を低下させる可能性がある。シリコーンの移動または揮発は、マイクロエレクトロニクスや自動車産業などのシリコーンに敏感な最終用途においても問題になる。シリコーンは、ロールの形態で保管された剥離ライナーの支持基材の裏側にも移動する可能性があり、その結果としてその表面に印刷するのが困難になったり不可能になったりする。しかも支持基材の裏側に移動するシリコーンは、接着剤その他の方法で剥離ライナー上に積層されている別の基材にもさらに移動する可能性がある。シリコーンのこのさらなる移動により、インクがうまくつかないとかインクで濡れることがないなどの印刷上の問題を引き起こす可能性もある。
【０００６】
発明の要約
本発明により、基材と、その基材の１つの面上の放射線硬化シリコーン剥離コーティングとを含む剥離ライナー・シートが提供される。本発明には、両方の面が放射線硬化シリコーン剥離コーティングで覆われた基材も含まれる。本発明のこの側面に関し、両面の各剥離コーティングは、同じでも異なっていてもよい。
【０００７】
この剥離コーティングは、望ましい剥離特性を提供するとともに、望ましくない成分の量が減っている。例えば、本発明の剥離ライナーは、抽出可能なシリコーン（反応していないシリコーン材料）の全量が少なくなっている。一般に、この剥離コーティングは、抽出可能な全シリコーンを１平方センチメートルにつき約1.5マイクログラム以上は含まないが、好ましいのは約0.9マイクログラム以上含まないことであり、最も好ましいのは約0.2マイクログラム以上含まないことである。
【０００８】
さらに、この剥離ライナーからは、放射線硬化シリコーン組成物に典型的に見られる低分子量シロキサンなどの揮発性シリコーン化合物の量を減らすことができる。本発明の剥離ライナーは、硬化した剥離層中のそうした化合物を約10ppm以上は含まないことが好ましく、さらに好ましいのは約2.0ppm以上含まないことである。
【０００９】
本発明の剥離ライナーでは硬化した剥離層中の抽出可能なシリコーン化合物および／または揮発性シリコーン化合物の全量が著しく減少しているため、支持基材の裏側や隣接した接着層などの隣接する面に移動するシリコーンが最少になるか、あるいは実質的になくなる可能性がある。そのことによって今度はいくつかの利点が生まれる。例えば、シリコーンの移動によって起こる隣接した接着層の接着特性の低下が最小になること、シリコーン汚染に起因する支持体への印刷の問題が広がるのが最小になること、マイクロエレクトロニクスへの応用においてシリコーンの移動が最小になったりなくなったりすること、といった利点である。
【００１０】
本発明により、剥離ライナーの製造方法も提供される。本発明のこの実施態様では、有機溶媒中に放射線硬化性シリコーン剥離剤を含む組成物を基材の表面に適用させる。本発明では、任意のタイプの放射線硬化性シリコーン剥離材料を用いることができる。さまざまな有機溶媒も用いることができる。例えば、脂肪族、芳香族、ケトンなどの溶媒や、これらの混合物が使用可能である。典型例として、本発明の組成物は、この組成物の全重量に対して放射線硬化性シリコーン剥離剤を約１〜約90重量％、好ましくは約４〜約20重量％、さらに好ましくは約６〜約15重量％と、溶媒を約99〜約10重量％、好ましくは約96〜約80重量％、さらに好ましくは約94〜約85重量％とを含んでいる。
【００１１】
次に、コーティングされた基材を、実質的にすべての溶媒を除去するのに十分な条件のもとで処理する。そのためには、例えば熱および／または高速の空気などを用いる。次に、その結果得られるコーティングされた基材に対し、放射線硬化性シリコーン剥離剤が実質的に硬化して放射線硬化シリコーン剥離コーティングが形成されるのに十分な条件のもとで、紫外線または電子ビームなどを照射する。
【００１２】
予想できなかったことだが、発明者は、溶媒に溶かした形態の放射線硬化性シリコーン剥離材料を適用させると、すでに説明したように、抽出可能な有機化合物および／または揮発性有機化合物の全量が著しく減った剥離ライナーが形成されることを見いだした。それに加え、本発明の方法により、多くの利点が提供される。例えば、この方法により、従来の溶媒なしの放射線硬化システムと比べて少ない重量のコーティングを用いて、望ましい剥離特性を始めとするいろいろな特性を有する剥離ライナーが提供される。典型的には、放射線硬化性シリコーン剥離組成物は、溶媒または水をベースにしたシステムと比べると、コーティングとして比較的高いコーティング重量で適用させる。放射線硬化性シリコーン組成物は高価である可能性があるため、剥離特性を低下させることなくコーティングの量を減らすことができると、原料のコストを少なくすることができる。
【００１３】
さらに、熱硬化システムで現在用いられている装置は、本発明の方法で使用できるように変更することが容易である。それに加えて、熱硬化装置の生産性を向上させることができる。例えば、ラインの速度を上げることができる。というのも、溶媒を除去するのに必要な滞在時間が、金属触媒を利用した従来の熱硬化シリコーン・システムにおいて必要な滞在時間と比べて著しく短縮されるからである。
【００１４】
本発明の特徴および利点をいくつか説明してきたが、それ以外の特徴および利点は、以下の詳細な説明および添付の図面から明らかになろう。
【００１５】
〔発明の詳細な説明〕
好ましい実施態様を示す添付の図面を参照して、以下に本発明をさらに詳しく説明することにする。しかし本発明にはさまざまな形態の実施態様が可能であり、本発明がこの明細書に記載した実施態様に限定されると考えてはならない。この明細書に記載した実施態様は、この明細書の記載が完全なものになり、当業者にとって本発明の範囲がすべてカバーされるようにするために提示してある。同じ参照番号は、この明細書全体を通じて同じ要素を表わす。
【００１６】
図１を参照すると、本発明の剥離ライナーを製造する方法の一例が示してある。参照番号10で示した基材が、供給ロールからコーティング装置12に送られる。基材10は、剥離コーティングを付着させうるのであれば、従来技術で知られている任意のタイプのものが可能である。例えば、ポリマー・フィルム、発泡ポリマー、合成のステープルファイバーおよび／またはステープルフィラメントで形成されたシートなどのポリマー基材；紙基材、天然のファイバーおよび／またはフィラメントで形成された織布、ニット、ネット、不織布の基材などのセルロース基材；ポリマー成分とセルロース成分の両方を含む基材、例えば片面または両面をポリマーでコーティングされてポリマー・コーティング紙基材となっている紙シートなどのセルロース・シート；金属箔；クレー・コート紙などが挙げられるが、これだけに限定されるわけではない。ポリマーの具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン；テレフタル酸ポリエチレンなどのポリエステル；塩化ポリビニル；ポリアミド；ポリスチレン；コポリエステル；ポリカーボネート；ポリケトンなどが挙げられる。
【００１７】
図１に示したように、コーティング装置12は、基材10に放射線硬化性シリコーン剥離組成物を適用させる。この剥離組成物は、従来技術で知られている任意の方法を利用して適用させることができる。適用方法としては、例えば、ロール・コーティング、グラビア・コーティング、マルチロール・コーティング、リバース・ロール・コーティング、エアナイフ・コーティング、巻線ロッド・コーティングや、その他のコーティング法があるが、これだけに限定されるわけではない。
【００１８】
当業者であればわかるように、放射線硬化性シリコーン剥離組成物という用語は、放射線に当てたときに光重合または硬化する組成物のことを意味する。一般に、この組成物は、放射線に当てたときに硬化または架橋することのできる光重合可能なシリコーン化合物（典型例は、１つまたはそれ以上の反応性ポリシロキサン）を含んでいる。光重合可能なシリコーン化合物は、モノマー、オリゴマー、ポリマー、プレポリマー、樹脂材料のほか、これら材料の混合物を含むことができる。放射線硬化性シリコーン化合物は、エポキシ、アクリレート、ビニルエステルのほか、従来技術で知られている他の機能化されたシリコーン化合物を含んでいる。
【００１９】
一般に、放射線硬化性シリコーン組成物は、１つまたはそれ以上の光開始剤も含んでいる。光開始剤は、放射線源に曝露されたとき、光重合可能なシリコーン材料の反応を開始させる。放射線硬化性シリコーン組成物は、一般に、その組成物の硬化メカニズムがどのようなものであるかに基づき、フリー・ラジカル・メカニズムとカチオン・メカニズムという２つのカテゴリーのうちの１つに分類される。フリー・ラジカル・メカニズムの光開始剤の具体例としては、ベンジルジメチルケタル、ベンゾイン、ベンゾインアルキルエーテル、アシロイン誘導体、ベンゾフェノン、アセトフェノン、ミヒラー・ケトン、アシルホスフィン酸化物誘導体などのほか、これら化合物の誘導体が挙げられる。カチオン放射線硬化システムの光開始剤としては、アニオンがフッ化されたアンチモン酸塩またはより最近のペンタフルオロフェニルホウ化塩になっているヨードニウム塩やスルホニウム塩が挙げられる。これらのシステムは、γ線、Ｘ線、電子ビーム、紫外線などの放射線によって硬化させることができる。電子ビームやγ線などのイオン化放射線を用いる場合には、フリー・ラジカル・システムに対しては光開始剤が必要ない可能性がある。カチオン・システムでは、高エネルギー電子ビームによる硬化の場合でさえ、光開始剤が必要であると一般に考えられれている。
【００２０】
放射線硬化性シリコーン組成物は周知であり、市販されている。本発明において有効な放射線硬化性シリコーン組成物の具体例としては、ジェネラル・エレクトリック・シリコーンズ社が市販しているUV9400、UV9380C（商品名）、ロディア・シリコーンズ社が市販しているPC-600、PC-702（商品名）のほか、これらの混合物が挙げられる。しかしこれだけに限定されるわけではない。
【００２１】
本発明では、放射線硬化シリコーン剥離ライナーを製造するための従来の方法とは異なり、剥離組成物を、溶媒なしではなく溶媒をベースにしたシステムとして適用させる。これは直感に反する。というのも、剥離コーティングの生産において溶媒を使わないようにするため、溶媒なしのシステムとして放射線硬化性シリコーン剥離組成物が開発されたからである。したがって、そこで想定された使用法とは異なり、本発明では、放射線硬化性シリコーン組成物をまず最初に適切な溶媒中に分散または溶解させ、次に基材に適用させる。
【００２２】
適切な任意の溶媒を使用することができる。溶媒としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、ナフサなどの脂肪族溶媒；シクロヘキサンなどの脂環式溶媒；キシレン、トルエンなどの芳香族溶媒；メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン溶媒；これらの混合物が挙げられる。一般に、溶媒ベースの放射線硬化性シリコーン剥離組成物は、この組成物の全重量に対して放射線硬化性シリコーン化合物を約１〜約90重量％、好ましくは約４〜約20重量％、最も好ましくは約６〜約15重量％含んでいる。溶媒は、基材に付着させる組成物の約99〜約10重量％、好ましくは約96〜約80重量％、最も好ましくは約94〜約85重量％である。
【００２３】
コーティングの重量は、さまざまな因子によって変化する可能性がある。最も重要な因子は、固体の割合と、組成物の粘度と、処理条件である。このコーティング処理をしているときの処理条件としては、利用するコーティング法が何であるかに応じていくつかの因子が考えられる（マルチロール法ではロールの速度、マイヤー法ではロッドのサイズ、直接グラビア法またはオフセットグラビア法ではグラビア・セルのサイズとロールの速度）。
【００２４】
典型的には、溶媒ベースの放射線硬化性シリコーン剥離組成物は、本発明の剥離ライナー・シートの望ましい剥離特性を与えるのに十分な厚さを有する硬化剥離層となるのに十分な量を基材に適用させる。この組成物は、コーティングの重量が、１平方メートルあたり約0.1〜約1.0グラム（乾燥状態）となるのに十分な量を適用させることが好ましいが、より好ましくは１平方メートルあたり約0.1〜約0.6グラム（乾燥状態）、最も好ましくは１平方メートルあたり約0.1〜約0.3グラム（乾燥状態）となるのに十分な量を適用させる。本発明の１つの利点は、放射線硬化性シリコーン材料を基材表面に適用させる前に溶媒中に分散させることによってコーティングの重量を減らせることである。
【００２５】
未硬化の組成物を基材10の表面に適用させた後、コーティングされたこの基材を、図１に参照番号14で示した溶媒除去領域に移動させる。溶媒は、従来法で除去することができる。例えば本発明の一実施態様では、溶媒除去領域は、熱および／または高速の空気を利用して溶媒を除去する、従来技術で公知の普通の炉である。温度など、溶媒を除去するための条件はわかっているが、そうした条件は、使用する溶媒、除去方法、ラインの速度などによって異なる可能性がある。有効な温度範囲は約100°Ｆ〜約325°Ｆ（約37.8℃〜約162.8℃）であるが、この範囲外の温度も利用することができる。一般に、基材は、剥離組成物中に存在している実質的にすべての溶媒を除去するのに十分な条件にする。
【００２６】
図１に示したように、溶媒を除去した後、基材を溶媒除去領域から取り出して、参照番号16で示した放射線硬化装置に移動させる。ここでは、剥離組成物を基材表面に接着する架橋したポリマー・フィルムに変えるのに適した条件下でこの組成物に放射線を当てることにより、この組成物を硬化させることができる。本発明で用いる活性化エネルギー・ビームとしては、紫外光か、あるいはスペクトル中に可視光と紫外光の両方が含まれる光が可能である。紫外光、すなわち240nm〜420nmの範囲の紫外光を提供するための従来技術で知られた任意の方法を用いて組成物に紫外線を照射することにより、あるいは紫外スペクトル外の光を組成物に照射することにより、盛んに重合を行なわせることができる。照射するのは、天然光でも人工光でもよく、単色光でも多色光でもよく、インコヒーレントでもコヒーレントでもよいが、重合を盛んにするのに十分な強度でなくてはならない。従来の放射線源としては、水銀ランプ、金属添加物ランプ、アーク・ランプなどが挙げられる。コヒーレントな放射線源は、窒素イオン、キセノン・イオン、アルゴン・イオン、イオン化したネオンを用いたパルス式レーザーである。このレーザー放射は、本発明の化合物の紫外光または可視光の吸収帯に含まれるか、あるいはこの吸収帯と重なっている。
【００２７】
照射時間は、放射線源の強度、光開始剤の種類と量、組成物および基材への照射の透過度によって異なる可能性がある。基材には、約0.02秒〜約５秒間にわたって放射線を照射することができる。照射は、必要ならば不活性ガス雰囲気にて行なうことができる。
【００２８】
別の方法として、すでに説明したように、基材に別のタイプの照射を行なうこともできる。例えば電子ビームを照射することができる。放射線硬化性シリコーン剥離組成物において電子ビームを用いる条件は、従来技術で公知である。
【００２９】
次に、基材10を硬化チェンバーから取り出し、ロールの形状にする。別の方法として、基材を下流の追加処理領域に送ることもできる。例えば、基材の反対側の面に第２の剥離コーティングを適用させるためのルートに基材を送ることができる。溶媒ベースの放射線硬化性シリコーン剥離組成物からなる第２のコーティングは、すでに説明したように基材の第２の面に適用させることが好ましい。なおこの第２のコーティングには、従来技術で知られている任意のタイプの剥離コーティング組成物を用いることができる。この第２の剥離コーティングは、第１の剥離コーティングと同様の剥離特性または異なる剥離特性を与えるように選択することができる。
【００３０】
ここで図２を参照すると、参照番号20で表示した剥離ライナー材料の概略透視図が示してある。図２では、剥離ライナー20のそれぞれの層が、わかりやすいように露出している。一般に、剥離ライナー20は、基材10と、その少なくとも１つの面の上に形成した剥離層22とを備えている。剥離ライナー20は、基材10の反対側の面にも剥離層を備えることができる（図示せず）。
【００３１】
得られる本発明の剥離ライナーは、構造が従来の剥離ライナーと異なっている。例えば、本発明の剥離ライナーは、溶媒なしの放射線硬化性シリコーン剥離組成物を用いて調製した剥離ライナーと比べると、抽出可能物の全量（すなわち反応していないシロキサン）が著しく減っていることを特徴とする。一般に、剥離ライナーは、抽出可能なあらゆる物質を１平方センチメートルにつき約1.5マイクログラム以上は含まないが、好ましいのは約0.9マイクログラム以上含まないことであり、最も好ましいのは約0.2マイクログラム以上含まないことである。
【００３２】
抽出可能な全シリコーンを、値がわかっている剥離ライナーの面積を考慮して測定する。剥離ライナーのサンプル は、通常は10インチ（25.4cm）平方の正方形であり、それを0.5インチ（1.27cm）平方に切断する。切断したサンプルを瓶の中に入れ、メチルイソブチルケトンを30mL注ぐ。この瓶に封をして軌道式撹拌装置の上に置き、この撹拌装置を１分間に200回転にセットして30分間動かす。シリコーンでコーティングされたサンプルからの抽出物を小さなボトルにデカントする。次に、抽出物をフレーム原子吸光ユニットに導入する（例えばパーキン−エルマー原子吸光スペクトロメータ3300ユニット）。元素のシリコンが検出されるので、それを定量化し、その量を、抽出可能物の割合か、あるいは１平方センチメートルあたりのシリコーンのマイクログラム数に変換する。このテストで参考にするのは、レグザム剥離RTM番号83である。
【００３３】
以上に加え、本発明の剥離ライナーは、揮発性シリコーン化合物の量が著しく減っているという特徴がある。一般に、放射線硬化性シリコーン剥離組成物は、低分子量、低沸点のシロキサン化合物を多数含んでいる。ガス放出性シロキサン化合物は、沸点の範囲に応じて３つに分類される。すなわち、低沸点（＞Ｃ６〜Ｃ10）、中沸点（＞Ｃ10〜Ｃ20）、高沸点（＞Ｃ20〜Ｃ28）である。これらの範囲は、シロキサンをＣ６〜Ｃ28のn-炭化水素外部標準の滞留時間と比較して決めたものである。
【００３４】
一般に、本発明の剥離ライナーの剥離コーティングは、揮発性化合物を約10ppm以上は含んでおらず、好ましくは約2.0ppm以上含んではいない。剥離ライナーのサンプルからガスとして出る揮発性有機化合物は、以下のようにしてテストした。まず最初に、剥離ライナーのサンプルの一部として約４平方センチメートルを上部に隙間のあるダイナミックなガス放出装置の中で30分間にわたって100℃に加熱した。揮発物を捕獲し、熱脱着ガス・クロマトグラフィと質量分光法で分析した。測定結果は、１平方センチメートルあたりのナノグラム数で表わした全シロキサン、またはやはり１平方センチメートルあたりのナノグラム数で表わした全有機放出ガスとして記録した。
【００３５】
本発明のいかなる説明にもとらわれるつもりはないが、現在のところ、コーティングされた基材を熱および／または高速の空気で処理すると、溶媒を除去できるだけでなく、組成物を分子的に撹拌することもできると考えられる。その結果、そのような組成物中に存在している揮発性シリコーン化合物も同様に除去することができ、硬化した生成物に含まれるその組成物の量が減ることになる。さらに、すでに説明したように、コーティングの重量は、剥離組成物を溶媒中に分散させることによって減らすことができる。その結果、必要なシリコーン剥離組成物の全量が少なくなる。すると今度は抽出可能物の全量が少なくなる。その結果、本発明の剥離ライナーでは、隣接する面への未硬化シリコーンの移動、例えば、ロールの形態で保管してある場合の基材の裏側や、接着層への未硬化シリコーンの移動を最少にするか、あるいは実質的になくすことができる。
【００３６】
剥離ライナー中の移動シリコーン量は、接着剤をこのライナーと接触させた後にこの接着剤の表面のシリコンを分析することによって明らかにできる。Ｘ線光電子分光法（XPS）は、この研究にしばしば用いられる分析方法である。XPSは、ESCA（化学的分析のための電子分光法）とも呼ばれている。このテストにより所定の元素の割合を決定し、接着面の特徴を明らかにする。元素シリコンを定量化し、接着剤中の関係する全元素の原子の割合として記録する。一般に、すべてのシリコーン剥離ライナーから幾分かの移動が見られるが、目標は、その移動をできるだけ少なくすることである。シリコンが５％未満という結果だと、一般に、シリコーンの移動が少ないと考えられている。
【００３７】
本発明の剥離ライナーは、従来技術で知られている他のシート材料と組み合わせて使用することが可能である。例えば図３に示したように、剥離ライナー・シートの剥離層に接着剤を適用させ、剥離ライナー20に剥離可能に付着する接着層32を形成することができる。次に、この接着層／剥離ライナー複合体構造を適切な基材と向かい合わせの関係になるようにして剥離ライナー／接着層／基材構造を形成し、接着層が基材と剥離ライナー・シートの間に挟まれるようにする。別の方法として、接着層を２枚の剥離ライナーの間に挟んで非支持接着構造を形成することもできる。
【００３８】
接着層は、従来技術で知られている適切なさまざまな接着剤で構成することができるが、接着剤は圧感接着剤であることが好ましい。一般に、乾燥状態の感圧接着剤（残留溶媒を除いては実質的に溶媒フリー）は、室温（例えば約15〜約25℃）で強力かつ永続的な接着力を持っており、手で圧力を加える程度の力で接触させることにより、さまざまな表面に強固に付着する。このような接着剤は、紙、ガラス、プラスチック、木、金属などの材料に対して強固な接着保持力を及ぼすようにするために水、溶媒、熱などで活性化させる必要はない。
【００３９】
感圧接着剤の具体例としては、ラバー樹脂材料、ポリオレフィン、アクリル樹脂、ポリウレタン、ポリエステル、ポリアミドをベースにしたものが挙げられる。感圧接着剤は、溶媒ベースのもの、水ベースのもの、100％固体のもの、高温溶融をベースにしたもの、それ以外の形態のものが可能であり、これらはすべて従来技術で周知である。接着剤は、熱、紫外線、電子ビーム、あるいは従来技術で周知のこれ以外の方法で架橋させることができる。感圧接着剤の具体例としては、ポリオレフィンをベースにしたポリマー、例えばポリプロピレンをベースにしたポリマー、ポリエチレンをベースにしたポリマー；エチレンコポリマー、例えばエチレン酢酸ビニルコポリマー；アクリル樹脂をベースとした接着剤、例えばアクリル酸イソオクチル／アクリル酸コポリマー、接着性を有するアクリル酸コポリマー；接着性を有するゴムをベースとした接着剤、例えば接着性を有するスチレン−イソプレン−スチレンブロックコポリマー、接着性を有するスチレン−ブタジエン−スチレン・ブロックコポリマー；ニトリルゴム、例えばアクリロニトリル−ブタジエンが挙げられる。インク、熱活性化接着剤、溶媒活性化接着剤などの非感圧コーティングも用いることができる。
【００４０】
支持基材としては、すでに説明したように任意のタイプの基材が可能である。複合生成物の支持基材における接着層32とは反対側の面には、印刷すること、すなわちインクを載せることができるようになっている。印刷は、支持基材の使用前または使用後、例えば、基材の表面に表面シートを適用させる前または適用させた後に、支持基材の表面に行なう。この面に対しては、エンボス加工、着色、金属被覆、あるいはそれ以外の装飾を施すこともできる。支持基材の表面は、支持基材のコロナ処理、印刷される基材表面への付加層の適用などの従来技術で知られている方法で、印刷できるようにすることが可能である。本発明の剥離ライナーは、上記の用途において特に有効である。抽出可能物と揮発物が極めて低レベルになっているため、シリコーンが剥離ライナーの裏側から支持基材の表側に移動することに起因して付着力が弱くなったり濡れなかったりするといった印刷上の問題が最小になる。
【００４１】
本発明の剥離ライナー・シート中の剥離層において溶媒を利用した放射線硬化性シリコーン剥離組成物を用いると、さまざまな望ましい特性が得られる。コーティングの重量が減るので、製造コスト、例えば樹脂のコストを減らすことができる。さらに、この方法は、熱硬化システムで使用されている装置などの現在存在している装置に簡単に適合させることができる。それに加え、この方法により、生産速度が上がり、したがって生産性が向上する。
【００４２】
以下の実施例により、本発明をさらに説明するが、本発明がこれら実施例に限定されることはない。
【００４３】
実施例１
直接グラビア・コーティングまたはマイヤー・ロッド・コーティングなどの方法を用い、厚さ２ミルのポリエステル・フィルム（デュポン社から市販されているMylar（登録商標）タイプＡ）を、溶媒中に分散させた放射線硬化性シリコーン組成物でコーティングする。このシリコーン・コーティングは一方の側に対して行なう。シリコーンを適用させた後、この材料を、温度が250°Ｆ（121.1℃）の強制的空気炉の中を400フィート／分（122m／分）のライン速度で通過させて溶媒を除去し、この材料に紫外光を当てて（２列のフュージョンＨ中間圧水銀紫外線ランプで、それぞれが375ワット／インチ）シリコーン剥離コーティングを化学的に架橋させる。
【００４４】
溶媒をベースとしたこの放射線硬化性シリコーン剥離組成物は、以下の成分を含んでいる。
0004754694.tif 000002
【００４５】
ロディアPC-620は、ロディア・シリコーンズ社から市販されているエポキシ機能化シリコーンであり、ロディアPC-702光触媒は、光開始剤で、やはりロディア・シリコーンズ社から市販されている。
【００４６】
剥離ライナーの特性の典型値を以下に示す。
0004754694.tif 000003
【００４７】
厚さは、ASTMのテスト方法E252を用いて測定した。コーティングの重量、剥離力、コーティング後の接着力は、それぞれ、内部テスト法のRR STM番号36、RR STM番号８、RR STM番号42を用いて評価した。これら内部テスト方法について以下に説明する。
【００４８】
STM番号36−Ｘ線蛍光分光器によるコーティングの重量
このテストでは、Ｘ線蛍光分光法によって剥離ライナーのコーティング重量を測定する（オックスフォード分析装置−Lab X-3000）。
１）剥離ライナーのタイプを選択する（紙またはポリコート紙、クレーコート紙、フィルム）
２）剥離ライナーと同じロットに由来するコーティングされていないブランクのサンプルをテストする。
３）ブランクと同じ基材を用いた剥離ライナーのシリコーン・コーティングされた面をテストする。
シリコーンの重量を3000平方フィート（278.7m2）あたりのポンド数として読む。
【００４９】
STM番号８−剥離テスト
STM番号８の剥離テストでは、剥離ライナーからアクリル樹脂PSA（感圧接着剤）を除去するのに必要な力を測定する。
１）ナショナル80-1068という溶媒ベースのアクリル樹脂接着剤を、５ミル・バード・バール（Byrd bar）の圧力で剥離コーティングに付着させ、室温にて空気を用いて５分間乾燥させ、続いて、あらかじめ158°Ｆ（70℃）度に加熱した強制空気炉の中で10分間乾燥させる。
２）室温まで冷却した後、標準的な4.5ポンド（2.04kg）の実験用ローラーを用い、３インチ（7.62cm）幅のシリコーン接合テープを接着剤のCD方向に積層させる。
３）ただちに幅が２インチ（5.1cm）で長さが10インチ（25.4cm）のストリップを切断し、TLM1剥離テスターを用いて、12インチ／分（30.5cm／分）の速度かつ135度の角度でテープをはがす。引っ張りによる平均剥離値をグラム／２インチ（グラム／5.1cm）を単位として記録する。
【００５０】
STM番号42−コーティング後の接着力
STM番号42のコーティング後の接着力テストでは、シリコーン・コーティングと基材が、ナショナル80-1068という溶媒ベースのアクリル樹脂接着剤が金属板に付着する接着特性を低下させる効果を有するかどうかを測定する。テスト用ストリップはSTM番号８と似たSTM番号44から得られるが、シリコーン接着テープの代わりに厚さ１ミルのポリエステル・ライナーが接着剤に積層されている点が異なっている。
１）用意したサンプル（剥離ライナー／接着剤／ポリエステル）の中央から１インチ（2.54cm）のストリップを切断する。
２）4.5ポンド（2.04kg）の実験用ローラーを用いて２回ロールすることにより。この１インチ（2.54cm）のストリップを汚れのない乾燥した金属板に付着させる。
３）30〜40秒後、TLM1剥離テスターを用い、12インチ／分（ipm）（30.5cm／分）の速度かつ180度の角度でテスト用ストリップを金属板から引っ張ってはがす。
４）対照サンプルを用意し、同じようにしてテストする。ただし、剥離ライナーの代わりにポリエステルを用いる。
５）コーティング後の接着力（％）＝［テスト・サンプルの平均（グラム）／対照サンプルの平均（グラム）］×100。
【００５１】
抽出可能物は、上記のRR STM番号83を用いて測定した。
【００５２】
揮発物は、上記のようにガス・クロマトグラフィ／質量分析テストによって評価した。このテストは、高真空または高温の条件下でガスを放出するであろう揮発物の指標である。所定量の材料を所定の時間にわたって所定の温度にする。この分析においては30分にわたって100℃にした。揮発物を捕獲し、ガス・クロマトグラフィにかけ、次いで質量分析を行なうことにより、さまざまな化合物の量と化学的組成を同定する。この方法は極めて微量のレベルまで非常に正確であり、１平方センチメートルあたりのナノグラム数という単位で表わすことができる。この方法は、ハード・ディスク・ドライブ装置などの敏感なマイクロエレクトロニクス装置にダメージを与える可能性のある汚染物質を定量化するために考案された。
【００５３】
実施例２
第２のサンプルは、基材がやはり厚さ２ミルのポリエステル・フィルムである点が第１のサンプルと似ている。しかし、固体を15％用いる（実施例１では６％）。基材にシリコーンを付着させる方法は、直接グラビア法である。ターゲットとなるコーティングの重量は、乾燥状態で0.40グラム／平方メートル（gsm）である。溶媒システムは、メチルエチルケトン（MEK）とシクロヘキサンの混合物である。組成は以下の通り。
0004754694.tif 000004
【００５４】
ロディアPC-600は、ロディア・シリコーンズ社から市販されているエポキシ機能化シリコーンである。ロディアPC-670シリコーン添加物は、剥離特性を向上させるのに用いられるエポキシ機能化シリコーンであり、やはりロディア・シリコーンズ社から市販されている。
【００５５】
上記の実施例１と同様にして処理を行なう。シリコーンを付着させた後、この材料を、温度が華氏250度の強制的空気炉の中を400フィート／分のライン速度で通過させて溶媒を除去し、この材料に紫外光を当てて（２列のフュージョンＨ中間圧水銀紫外線ランプで、それぞれが375ワット／インチ）シリコーン剥離コーティングを化学的に架橋させる。このシリコーン化学システムは従来技術において公知であり、例えばJournal of Coatings Technology、第67巻、851号、1995年12月、71〜78ページに記載されている。このシステムは、カチオン・メカニズムによって架橋させたエポキシ機能化ポリジメチルシロキサンポリマーである。
【００５６】
実施例１に記載したようにして測定したこの剥離ライナー生成物の特性は以下の通りである。
0004754694.tif 000005
【００５７】
剥離の特徴は、容易な剥離であると記述できる。すなわち、感圧接着剤のほとんどが表面から容易に剥離するであろう。
【００５８】
実施例３
この実施例は、ポリエチレンコーティングを施した紙の両面にコーティングされた剥離ライナーの製造方法を示している。紙は、両面が高密度ポリエチレンでコーティングされた漂白クラフト紙であり、最終的な連量が3000平方フィート（278.7m2）につき61ポンド（27.6kg）になっている。シリコーンを両面にコーティングすることにより、両面接着テープまたは両面移動テープを製造することができる。剥離ライナーの一方の面が他方の面よりも剥離力が強くなるようにして、変換プロセスにおける解きほぐし操作または積層操作の間は接着剤が巻き取り紙の一方の側にとどまったままになっているようにすることが望まれる場合がしばしばある。これは、差動剥離ライナーと呼ばれる。組成は以下の通り。
【００５９】
剥離が容易な組成（SWN56A）                   量
ロディアPC-620エポキシ−シリコーン             4部
ロディアPC-702光触媒                        0.08部
トルエン                                      48部
ヘプタン                                      48部
固体の割合＝４％
【００６０】
剥離が困難な組成（SWBP5）                        量
GEシリコーンUV9315エポキシ−シリコーン          9.0部
GEシリコーンUV9430エポキシ−シリコーン          9.0部
GEシリコーンUV9380C光触媒                      0.55部
トルエン                                      36.92部
ヘプタン                                     243.25部
固体の割合＝6.2％
【００６１】
GEシリコーンUV9315とUV9430は、ジェネラル・エレクトリック・シリコーンズ社から市販されている放射線硬化性エポキシ機能化シリコーンである。GEシリコーンUV9380C光触媒は、ジェネラル・エレクトリック・シリコーンズ社から市販されている光開始剤である。
【００６２】
この組成物を上記の実施例１と同様にして付着させる。二重マイヤー・ロッドを用いて基材にコーティングし、次に巻き取り紙を熱炉に移動させて溶媒を除去する。最後に、紫外線を用いて架橋反応を開始させる。
【００６３】
最終的に得られた剥離ライナーの特性は、以下のようにまとめることができる。
【表１】
0004754694.tif 000006
【００６４】
“良好な”硬化コーティング（cure off coater）とは、人差し指で強くこすってもシリコーン・コーティングが汚れたり基材からはがれたりしないことを意味する。剥離力は、以下のテスト方法で測定する。STM番号103は、Tesa7475アクリル樹脂粘着テープを用いてライナーの剥離力のレベルを測定するための内部レグザム剥離テストである。Tesa7475テープを１インチ×７インチ（2.54cm×17.8cm）のストリップに切断し、巻き取り紙を横断する方向に剥離ライナーを付着させ、4.5ポンド（2.04kg）のローラーを前後に一回転がして力を加える。サンプルを２枚の３インチ×６インチ（7.6cm×15.2cm）のステンレス鋼板にまたがるようにして置き、1.5ポンド（0.68kg）の重りをステンレス鋼板の上に積み重なったサンプルの上に置く。積み重ねて上に重りを載せられたサンプルを、20±１時間にわたって華氏158度の炉の中に入れる。20時間後、サンプルを炉から取り出す。TLM1剥離装置を用いて剥離力を測定する。表に示した剥離速度にして、135度の角度でライナーからテープをはがす。平均剥離値と最大剥離値を記録する。通常は、平均値はグラム／インチで記録する。コーティングの重量は、上記の実施例１で説明したテスト方法により測定する。
【００６５】
上の表からわかるように、剥離が剥離が困難な側のほうが容易な側よりも剥離力が大きくなるよう設計することにより、差動剥離が、４つの剥離速度で実現されている。なお剥離速度とは、粘着テープを剥離ライナーから剥離させる速度のことである。
【００６６】
実施例４
厚さ３ミルの高密度ポリエチレン・フィルムからなる基材の両面を差動剥離ライナーでコーティングする。基材は、天然のものでも、着色したものでもよい。例えば、バーナー・パッケージング社（オシュコシュ、ウィスコンシン州）またはハンツマン・パッケージング社（サウス・ディアフィールド、マサチューセッツ州）から市販されている基材が利用できる。高密度ポリエチレンは、フィルム吹き出し法で製造する。この実施例では、シリコーン−アクリレート剥離コーティングが剥離面となる。
【００６７】
シリコーン・コーティングは、直接グラビア法、オフセット・グラビア法、マルチロール・コーティング法、マイヤー・ロッド・コーティング法などの方法を利用して行なうことができる。基材の表面エネルギーを大きくし、シリコーンがポリエチレン面に固着するのを促進するためには、コロナ処理を行なうとよいことがしばしばある。ここでも、溶媒は強制空気または加熱炉を用いて蒸発させる。溶媒を除去した後、紫外線（UV）でシリコーンを架橋させる。酸素はこのシステムで利用するフルー・ラジカル重合メカニズムのスカベンジャーであるため、空気ではなく窒素ブランケットなどの不活性雰囲気を勧める。ロールを再び巻き、望みの幅にトリミングまたは切断し、輸送用の包装をする。
【００６８】
この実施例で使用した組成は以下の通り。
剥離が困難な組成（AC19）                     量
ゴールドシュミットTego（登録商標）
RC-711シリコーン−アクリレート               7部
ゴールドシュミットTego（登録商標）
RC-708シリコーン−アクリレート               3部
Darocur1173（チバ−ガイギー社）            0.3部
トルエン                                    15部
ヘプタン                                   135部
【００６９】
剥離が容易な組成（AC18）                     量
ゴールドシュミットTego（登録商標）
RC-711シリコーン−アクリレート              4部
ゴールドシュミットTego（登録商標）
RC-726シリコーン−アクリレート              4部
Darocur1173（チバ−ガイギー社）          0.24部
トルエン                                  9.0部
ヘプタン                                 81.0部
【００７０】
最終的に得られた剥離ライナー材料の典型的な特性は、上記の実施例１に記載したようにして測定すると、以下のようになることが予想される。
厚さ                      3.0ミル
剥離力
剥離が困難な側            25グラム／２インチ幅
剥離が容易な側            8グラム／２インチ幅
抽出可能物                コーティングの重量の２％
コーティングの重量        0.4グラム／平方メートル
【００７１】
実施例５
さまざまな剥離ライナーのシリコーン移動特性は、すでに説明したようにXPSを用いて分析する。いくつかの一般的なタイプのシリコーン剥離コーティングと、本発明の２つの剥離コーティングについてのXPSの結果を以下に示す。
組成のタイプ          接着面上のシリコンの割合
スズ溶媒                      3.4％
紫外線照射、溶媒なし          4.0％
白金、溶媒なし                4.0％
白金溶媒                      6.8％
サンプルＡ1                   2.9％
サンプルＢ2                   1.3％
１  上記の実施例１に記載したようにして調製した本発明の剥離ライナー。
２  上記の実施例１に記載したのと似た方法で調製したが、組成を以下のように変えた本発明の剥離ライナー。
【００７２】
成分                        量
PC-601                    18.0部
ヘプタン                 254.1部
トルエン                  28.2部
PC-702                    0.36部
PC-601は、ロディア・シリコーンズ社が市販している。これは、PC-600よりも粘度の大きなポリジメチルシロキサンである。PC-600の粘度が約300センチポアズ（0.3Pa.s）であるのに対し、PC-601の粘度は約5000センチポアズ（５Pa.s）である。
【００７３】
ナショナル・スターチ1068接着剤は、剥離ライナー上に湿った状態で付着させ、空気で５分間乾燥させ、次に華氏158度で10分間乾燥させる。次に、ポリエステル支持体をこの接着剤の上に積層させる。この接着剤を剥離ライナーから除去し、XPSでテストする。テストは、Ｘ線の入射角を40°にして行なった。
【００７４】
実施例６
本発明の剥離ライナーのサンプルと、紫外線で硬化させたシリコーン・ベースの従来の剥離ライナーについて、上記のようにしてガスを放出させることにより、揮発物の含有量を分析した。これらのサンプルを上部に隙間のあるダイナミックなガス放出装置の中で30分間にわたって100℃に加熱し、ガス・クロマトグラフィと質量分光法で分析した。主要な放出ガス成分はシロキサンであった。紫外線硬化シリコーン・システムを用いて調製して溶媒なしで付着させた剥離ライナーと比べると、本発明の剥離ライナーは放出ガス物質が約１/10であった。これは、サンプルのシリコーン・コーティングの重量差だけに基づくならば放出ガス物質が１/４になるという事前の予想値とは異なっている。結果を以下に示す。
【００７５】
【表２】
0004754694.tif 000007
【００７６】
サンプルＣとＤは、上記の実施例１のようにして調製した剥離ライナーであるが、サンプルＣは炉で華氏200度に加熱し、サンプルＤは華氏250度に加熱して溶媒を除去した点が異なっている。サンプルＥは従来の紫外線硬化剥離ライナーであり、溶媒なしで調製し、加熱ステップなしで硬化させたものであり、シリコーン・コーティングの重量は約0.75ポンド／3000平方フィート（1.2グラム／平方メートル）となっている。
【００７７】
以下に、各サンプルについて個々に同定された化合物の半定量的な値を示す。
【表３】
0004754694.tif 000008
【００７８】
上記の説明と添付の図面に示した内容から利益を得る本発明の当業者であれば、本発明に対して多くの変更や他の実施態様を思いつくであろう。したがって、本発明がこの明細書に開示した個々の実施態様に限定されることはなく、変更や他の実施態様も添付の請求の範囲に含まれる。この明細書では特定の意味を持ったいろいろな用語を用いたが、それらは、一般的な意味において、しかも説明のためにだけ用いたのであって、本発明を限定する意図はない。
【図面の簡単な説明】
【図１】  図１は、本発明の剥離ライナーを製造する方法の一例を示す概略図である。
【図２】  図２は、本発明の剥離ライナーの各層がよく見えるようにした概略斜視図である。
【図３】  図３は、本発明の剥離ライナーを成分として含む複合積層生成物の概略斜視図である。
【図１】
0004754694.tif 000009
【図２】
0004754694.tif 000010
【図３】
0004754694.tif 000011