(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方の面に不透明金属薄層を配設し他方の面は一方の面の金属薄層とは異なる色として磁極を異なる色に色分けした微小粒子状の磁性表示体と分散媒と増稠剤を主成分とした降伏値を有する分散液を支持体により保持した反転磁気表示パネルにおいて、分散液を支持する支持体の内容積Ｖと微小粒子状の磁性表示体の体積Ｗの割合がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％であり、かつパネルの分散液に分散される微小粒子状の磁性表示体のＳ面又はＮ面の一方の面積の合計が表示パネルの表示面の面積の６０〜１５００％であることを特徴とする磁性体反転表示パネル。
【請求項２】
磁性表示体の他方の面に、一方の面の金属薄層と異なる色の金属薄層を設けて異なる色に色分けした微小粒子状の磁性表示体である、請求項１に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項３】
磁性表示体の他方の面にも、一方の面の金属薄層と同じ色の金属薄層を設け、その上に異なる色の透明着色層を配置して異なる色に色分けした微小粒子状の磁性表示体である、請求項１に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項４】
磁性表示体の一方の面の金属薄層と異なる色の他方の面は金属薄層を配置しない磁性体層を異なる色に着色して金属薄層と異なる色に色分けした微小粒子状の磁性表示体である、請求項１に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項５】
磁性表示体に配設した金属薄層が不透明金属蒸着層である、請求項１ないし４のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項６】
増稠剤が水酸基を有する脂肪酸ビスアマイド、水添ヒマシ油、Ｎ−アシルアミノ酸アルキルアマイドから選んだ１または２以上である、請求項１ないし５のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項７】
磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に不透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、請求項１ないし６のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項８】
磁性表示体が無着色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層のそれぞれの面に色の異なる不透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、請求項１ないし６のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項９】
磁性表示体が合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の少なくとも一方の面に他の面の色とは異なる色の着色シートをラミネートし、少なくとも一方の面に不透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、請求項１ないし６のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項１０】
磁性表示体を分散した分散液が、降伏値０．１５〜７．５Ｎ／ｍ２で粘度３〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液である、請求項１ないし９のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項１１】
磁性表示体を分散した分散液が、降伏値０．９２〜７．５Ｎ／ｍ２で粘度８〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液である、請求項１ないし１０のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項１２】
磁性表示体を分散した分散液の保持が、二枚の基板間に分散液を封入した保持である、請求項１ないし１１のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項１３】
磁性表示体を分散した分散液の保持が、二枚の基板間を仕切材で仕切って形成した単位セルに分散液を封入した保持である、請求項１ないし１１のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項１４】
単位セルの内容積Ｖとこれに内包される磁性表示体の体積Ｗの比がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％である、請求項１３に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項１５】
磁性表示体を分散した分散液の保持が、カプセルに分散液を封入して支持体に配置した保持である、請求項１ないし１１のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項１６】
カプセルの内容積Ｖとこれに内包される磁性表示体の体積Ｗの比がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％である、請求項１５に記載された磁性体反転表示パネル。
【請求項１７】
合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の少なくとも一方の面に他の面の色とは異なる色の着色シートをラミネートし、少なくとも一方の面に透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体と分散媒と増稠剤を主成分とした降伏値を有する分散液を支持体により保持した反転磁気表示パネルにおいて、分散液を支持する支持体の内容積Ｖと微小粒子状の磁性表示体の体積Ｗの割合がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％であり、かつパネルの分散液に分散される微小粒子状の磁性表示体のＳ面又はＮ面の一方の面積の合計が表示パネルの表示面の面積の６０〜１５００％であることを特徴とする磁性体反転表示パネル。
【請求項１８】
磁性表示体を分散した分散液が帯電防止剤を配合した分散液である、請求項１ないし１７のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁石により磁性表示体を反転して表示を形成し、同じ面から磁石により反転して表示を消去する、磁性体反転表示パネルに関する。より詳細には一方の着色面に不透明の金属薄層を配置し他方の面を該金属薄層と異なる色として磁極を異なる色に色分けした磁性表示体を用いた磁性体反転表示パネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来用いられている磁気表示パネルは、微小粒の磁性体を分散液に分散し、磁石を一面から作用させてその面に該磁性粒子を泳動させて表示を形成し、不要となれば反対面から磁石を作用して磁性粒子を沈降させて表示を消去するものである。この磁気表示パネルは消去をパネルの裏面から行わなければならないので装置が複雑かつ、大型となる欠点があった。また、表示パネルに該磁性粒子を泳動した時、不要な表示部分のみを消去させるのは困難であった。
また特公昭５９−３２７９６号には表示磁性粒子を反転させて表示を行う磁気表示パネルが提案されている。このパネルは残留磁気モーメントが０．２〜１０ｅｍｕ／ｇで、保磁力が５００エルステッド以上の磁性粒子を分散した降伏値５Ｎ／ｍ２以上の分散液を用いるものである。ところが、このパネルは磁石で磁性粒子を反転させて表示を行っても反転が良好でないので、また消去を行ってもコントラストが小さく、鮮明さに欠ける問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は磁性表示体を反転して表示を行うパネルの表示、消去の鮮明性を改善した表示を行う磁性体反転表示パネルを提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
「１．  少なくとも一方の面に不透明金属薄層を配設し他方の面は一方の面の金属薄層とは異なる色として磁極を異なる色に色分けした微小粒子状の磁性表示体と分散媒と増稠剤を主成分とした降伏値を有する分散液を支持体により保持した反転磁気表示パネルにおいて、分散液を支持する支持体の内容積Ｖと微小粒子状の磁性表示体の体積Ｗの割合がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％であり、かつパネルの分散液に分散される微小粒子状の磁性表示体のＳ面又はＮ面の一方の面積の合計が表示パネルの表示面の面積の６０〜１５００％であることを特徴とする磁性体反転表示パネル。
２．  磁性表示体の他方の面に、一方の面の金属薄層と異なる色の金属薄層を設けて異なる色に色分けした微小粒子状の磁性表示体である、１項に記載された磁性体反転表示パネル。
３．  磁性表示体の他方の面にも、一方の面の金属薄層と同じ色の金属薄層を設け、その上に異なる色の透明着色層を配置して異なる色に色分けした微小粒子状の磁性表示体である、１項に記載された磁性体反転表示パネル。
４．  磁性表示体の一方の面の金属薄層と異なる色の他方の面は金属薄層を配置しない磁性体層を異なる色に着色して金属薄層と異なる色に色分けした微小粒子状の磁性表示体である、１項に記載された磁性体反転表示パネル。
５．  磁性表示体に配設した金属薄層が不透明金属蒸着層である、１項ないし４項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。に記載された磁性体反転表示パネル。
６．  増稠剤が水酸基を有する脂肪酸ビスアマイド、水添ヒマシ油、Ｎ−アシルアミノ酸アルキルアマイドから選んだ１または２以上である、１項ないし５項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
７．  磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に不透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、１項ないし６項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
８．  磁性表示体が無着色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層のそれぞれの面に色の異なる不透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、１項ないし６項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
９．  磁性表示体が合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の少なくとも一方の面に他の面の色とは異なる色の着色シートをラミネートし、少なくとも一方の面に不透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、１項ないし６項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
１０．  磁性表示体を分散した分散液が、降伏値０．１５〜７．５Ｎ／ｍ２で粘度３〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液である、１項ないし９項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
１１．  磁性表示体を分散した分散液が、降伏値０．９２〜７．５Ｎ／ｍ２で粘度８〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液である、１項ないし１０項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
１２．  磁性表示体を分散した分散液の保持が、二枚の基板間に分散液を封入した保持である、１項ないし１１項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
１３．  磁性表示体を分散した分散液の保持が、二枚の基板間を仕切材で仕切って形成した単位セルに分散液を封入した保持である、１項ないし１１項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
１４．  単位セルの内容積Ｖとこれに内包される磁性表示体の体積Ｗの比がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％である、１３項に記載された磁性体反転表示パネル。
１５．  磁性表示体を分散した分散液の保持が、カプセルに分散液を封入して支持体に配置した保持である、１項ないし１１項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
１６．  カプセルの内容積Ｖとこれに内包される磁性表示体の体積Ｗの比がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％である、１５項に記載された磁性体反転表示パネル。
１７．  合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の少なくとも一方の面に他の面の色とは異なる色の着色シートをラミネートし、少なくとも一方の面に透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体と分散媒と増稠剤を主成分とした降伏値を有する分散液を支持体により保持した反転磁気表示パネルにおいて、分散液を支持する支持体の内容積Ｖと微小粒子状の磁性表示体の体積Ｗの割合がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％であり、かつパネルの分散液に分散される微小粒子状の磁性表示体のＳ面又はＮ面の一方の面積の合計が表示パネルの表示面の面積の６０〜１５００％であることを特徴とする磁性体反転表示パネル。
１８．  磁性表示体を分散した分散液が帯電防止剤を配合した分散液である、１項ないし１７項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。」
に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明で用いる磁性表示体は一方の面に不透明の金属薄層を配置し他方の面を該金属薄層と異なる色として磁極を異なる色に色分けした磁性体であり、この磁性体が磁気により反転して表示を形成するのである。例えば、筆記用磁石のＳ極でパネルの表示面を掃くと磁性体のＮ極面がパネル表面に並びＮ極面の色となる。この面を磁気ペンのＮ極で書くと、磁性体は反転してＳ極面が表われ、Ｓ極面の色となり表示が形成される。再び磁気ペンのＳ極で掃けば反転し表示は消える。一方の面が不透明の金属薄層であるので金属色と磁性体の色による表示が得られる。
本発明では分散液を支持する支持体の内容積Ｖとここに収納される微粒子状の磁性表示体の体積Ｗの割合がＷ／Ｖ×１００＝１〜１７％でなければならない。１％より小さいと表示する表示体の量が少ないので表示が鮮明とならず、１７％より大きいと反転時に表示体が互いに干渉してスムースな反転が得られない。
また、本発明では磁性表示体のＳ極またはＮ極の表面積の合計が表示パネルの表示面の面積の６０〜１５００％、であることが表示の鮮明性から必要である。
表示パネルの表示面の面積は、磁性表示体を分散した分散液を封入した表示パネルとして表示がされる平面の面積を意味する。
【０００６】
従来の磁性体反転表示パネルの表示が不鮮明であった原因の一つは、表示を行う磁性体のＳ極またはＮ極の表面積がパネルの表示面の面積に対し適切でないために発生することが本発明者により解明された。他の原因は磁性体の反転が完全に行われないためである。
表示を行う磁性体のＳ極またはＮ極の表面積がパネルの表示面の面積の６０％より小さいと、表示された色が淡く、しかも背景である支持体の色との色差が小さくなるためコントラストが弱く表示は不鮮明になる。
一方１５００％より大きくなると、磁性体が互いに干渉する度合が密になりすぎるので反転が不良となり反転しないもの、Ｓ極とＮ極の境面が表われるもの、等が発生するため表示はこれ等の混合色ととなり、鮮明な表示が形成できない。
【０００７】
磁性表示体を分散した分散液は特定の降伏値と粘度を持たなければならない。降伏値は、分散液体中の磁性表示体が適正に分散され磁気により適切に反転し、沈降を防止するのに必要となるものである。粘度は、表示パネルに磁気をかけた時に磁気をかけた部分のみ反転するのに必要となるものである。すなわち、降伏値０．１５〜７．５Ｎ／ｍ２で粘度３〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液であることが好ましい。降伏値を付与するための増稠剤としてはアエロジルなどの無機物も使用できるが、無機増稠剤は時間の経過とともに粘度と降伏値が変化する欠点がある。ところが、脂肪酸ビスアマイド、水添ヒマシ油、Ｎ−アシルアミノ酸アマイドから選んだ有機増稠剤は降伏値を付与するが、時間の経過とともに粘度と降伏値が変化しにくい利点があるので好ましい。
降伏値０．１５〜７．５Ｎ／ｍ２、粘度３〜３５０ｍＰａ・ｓの範囲外になると形成した表示の維持安定性が劣化したり、また磁気ペンで書いたとき周辺の磁性体が集まるので、磁性体の分布が不均一になり反転して表示を形成する付近と、その周縁部で反転しない磁性体で形成される表示の背景の色が変化するので全体としてボケた表示となり、鮮明性が劣化する。
【０００８】
本発明で使用する磁性表示体は、Ｓ極面とＮ極面を異なる色となっている。一方の面に不透明の金属薄層を配置していれば、形状には特に限定されないが、磁気ペンで書いたときの表示形成性と形成された表示の鮮明性から、色分けした微小粒子状の磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に不透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体、または磁性表示体が片面に他の色の着色シートをラミネートした少なくとも一方の面に不透明の金属薄層を配置した積層状物を裁断または粉砕してなる磁性表示体が好ましい。磁性体層に着色しないで不透明の金属薄層を配置しない面は磁性体の色としてもよい。また金属薄層を一方の面に設け、両面または一面に着色層を設けてもよい。
またＳ極面とＮ極面を異なる色に着色し両面に、透明金属薄層を設けてメタリック調の着色としてもよい。
本発明者の研究によると磁性表示体は反対極の磁力を作用させると反転するが、偏平状ないし箔片状の磁性体は重なった状態でずれながら反転するので、表示の形成速度が大きいだけでなく、反転しないもの、不完全な反転のものが混在することが少なく、鮮明な表示が形成されるので好ましい。
そして特に偏平状や箔片状の磁性表示体の場合、磁性表示体のＳ極またはＮ極の面積の合計がパネルの表示面積の１５００％以上になると、互いに干渉して重なってずれながら反転するのが不良となるので注意する必要がある。
磁性粒子の着色面に配置した不透明の最も好ましい層は金属蒸着により形成された不透明の薄層である。
磁性表示体に不透明の金属薄層を設けると表示は金属光沢と非金属光沢の組合わせとなるので表示のコントラストが強くなり鮮明性が向上する。
【０００９】
磁性表示体は反転時に互いに擦れ静電気が帯電する傾向があり、特に偏平状や箔片状の磁性表示体の場合は、重なってずれながら反転するので帯電し易い。磁性表示体が帯電すると磁性表示体が凝集してしまい、磁気ペンで磁気をかけてもスムーズに反転しなくなったり、また反転しないものも出てくる。これが原因で、色分けした磁性表示体の鮮明な表示が得られなくなる場合があるので好ましくない。磁性表示体の分散液に帯電防止剤を配合すると良好な表示が得られる。
帯電防止剤としては、ポリブテン硫酸化物、脂肪族アルキル第４級アンモニウム塩、アミノエタノール・エピクロルヒドリン重縮合物、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルサリチル酸金属塩、スルホコハク酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸金属塩から１種または２種以上を選択して用いられるが、特にポリブテン硫酸化物、脂肪族アルキル第４級アンモニウム塩、アミノエタノール・エピクロルヒドリン重縮合物、アルキルベンゼンスルホン酸の混合物、アルキルサリチル酸クロム塩、スルホコハク酸カルシウム塩、ポリマー混合物が好ましい。
磁性表示体分散液を保持する支持体としては特に限定されず、間隔を設けて配設し二枚の周辺を封じた支持体、この二枚の基板間に正六角形のハニカムセルを配置した支持体、基板にカプセルを配置した支持体等が適宜使用される。
【００１０】
【実施例】
本発明の実施例を述べるが、本発明は本実施例によって限定されるものではない。
実施例１
ベースフイルムとして厚さ２５μｍのＰＥＴフイルム上に表１に示す配合の組成からなる緑色に着色した磁性インキを次の手段で調製、塗工乾燥し、緑色の磁性シートを得た。この時磁性インキ層の厚みは１０μｍであり、塗工重量は１４．０ｇ／ｍ２であった。
（手順１）表１に記載した割合でＭＥＫに樹脂を溶解し、これに磁性粉を加えた後にアトライタで１時間分散した。
（手順２）この分散液に、ＭＥＫに顔料を分散した御国色素製の青色インキならびに黄色インキ、白色インキを表１の割合で加えた後に混合撹拌し、緑色を呈する磁性インキを得た。
（手順３）この磁性インキをダイコーターを用いて３０ｍ／分の速度で塗工、乾燥し上述の緑色磁性シートを得た。
次に、このシートを１００ｍｍ×１４０ｍｍに裁断し、株式会社真空理工製の蒸着装置（型式ＦＡ−５０４）を用いて緑色磁性層上にアルミニウムを蒸着し、ベースフイルム側が緑で反対側が銀色に着色された二色シートを得た。
この時、蒸着膜の厚みは０．０５μｍであり、蒸着後の二色シートを測定したところインキ層にアルミ蒸着層を加えた重量は１４．１ｇ／ｍ２であった。
引き続いて、この二色シートをベースフイルムごと着磁し、二色シートの緑色側をＮ極、銀色側をＳ極とした後にベースフイルムから剥離して薄片とし、さらに小型粉砕機（協立理工株式会社製：ＳＫ−Ｍ３型サンプルミル）で微粉砕した後にふるい分けて、粒径が６３〜２１２μｍの範囲にある緑／銀の二色に塗り分けられた磁性表示体を得た。
【００１１】
【表１】
0004748624.tif 000002
【００１２】
次に、分散媒として２５℃における粘度が２．０ｍＰａ・ｓであるイソパラフィン（エッソ化学株式会社製：商品名アイソパーＭ）に増稠剤として、エチレンビス−１２−ヒドロキシステアリン酸アマイドを７０重量部対３０重量部の割合で加え分散液とし、さらにこの分散液をイソパラフィンで希釈し、イソパラフィンと増稠剤の割合が４０７．９２重量部対１２．４２重量部となるように調整し、これに帯電防止剤（Ｅ．Ｉ．デュポン社製：ＳＴＡＤＩＳ−４５０）を全体の０．１５％となるように添加し、降伏値が１．７６Ｎ／ｍ２であり、２５℃における粘度が１６ｍＰａ・ｓの分散液を得た。
降伏値の測定方法は従来から行われているのと同様にブルックフィールド型粘度計（東京計器株式会社製ＢＬ型）を用い、分散液を低速で回転させた時のローターのねじれ角度を読み取る方法で測定した。使用したローターは上記ＢＬ型粘度計に付属の２号ローターを使用した。
また、粘度の測定に関してはストレス制御式レオメーター（英国キャリメ社製ＣＳＬ−１００）を用い、シェアストレス１０Ｐａの条件における値を測定した。
さらに引き続き、この分散液に緑／銀二色に塗り分けられた磁性表示体を、分散液１００重量部に対し磁性表示体１５重量部の割合で配合し撹拌を行い、分散液中に磁性表示体が均一に分散してなる分散液体を得た。この分散液体の比重を測定したところ０．８４であった。
次に、この分散液体を板厚が０．１２ｍｍの塩化ビニルフイルムに接着剤を用いて片面を接着した、セルサイズ３ｍｍ正六角形状で高さ０．８ｍｍの塩化ビニル製ハニカムセルの、多セル構造物のセル内に充填し、その後、多セル構造物の開放面を厚み０．１ｍｍの塩化ビニルフイルムで接着剤を用いて被覆し、セル中に分散液体を封入して表示パネルを得た。この時、表示パネルの表示面に対してパネル中に包含される磁性表示体の一方の色の面積の総和の割合は以下の計算により６２２％であった。
▲１▼  セルサイズａｍｍであるハニカムセルの表示面積はＳハニカム＝（√３／２）×ａ２となる。したがって、セルサイズ３ｍｍのハニカムセルではＳハニカム＝３×３×√３÷２＝７．７９４ｍｍ２
▲２▼  一方、磁性表示体の一色側の層面積の和は
Ｓ粒子＝セル体積×内包液比重×粒子濃度÷粒子比重÷粒子厚み
となるから
Ｓ粒子＝７．７９４×０．８×０．８４×（１５÷１１５）÷（１４．１÷１０．０５）÷０．０１００５＝４８．４４ｍｍ２
▲３▼  したがって、ハニカムの面積に対する磁性表示体の一方の面の総面積の割合は
１８．３７÷７．７９４×１００＝６２２（％）となる
またこのときの一つのセルの内容積Ｖと該セル内に含まれる磁性表示粒子の体積Ｗの比はＷ／Ｖ×１００＝７．８％であった。
このパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を表面側に引き寄せ、粒子どうしが一部重なりつつ整列するように並べながら緑色の表示面を形成させた。次に、この表示面に対し、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行った所、緑色の表示面に磁石が通過した部位に対応して銀色の金属光沢を有する鮮明な表示を得ることができた。
次に、再び磁石のＳ極で銀色の表示部分を上からこするように操作したところ、銀色面を表面に向けていた磁性表示体が反転し、再び緑色の表示面を戻すことができた。
【００１３】
実施例２
分散液１００重量部に対する磁性表示体の割合を２重量部とする以外は実施例１と同様にして分散液体を得た。この時分散液体の比重は０．８０であり、前述の計算方法で求めた表示パネルの表示面に対する磁性表示体の一方の面の面積の割合は８９％であった。また、一つのセルの内容積と一つのセル内に含まれる磁性表示体の体積の比は１．１％であった。
このパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を表面側に引き寄せ、粒子どうしが一部重なりつつ整列するように並べながら緑色の表示面を形成させた。次にこの表示面に、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行ったところ、緑色の面に対して磁石が通過した部位に対応して銀色の金属光沢を有する鮮明な表示が得られた。
次に、再び磁石のＳ極で銀色の表示部分を上からこするように操作したところ、銀色面を表側に向けていた磁性表示体が反転し、再び緑色の表示面に戻すことができた。
【００１４】
実施例３
実施例１と同様にして緑色磁性インキを作成し、厚さ２５μｍのＰＥＴフイルムに塗工して乾燥後の厚さが９μｍ、塗工重量が１２．５９ｇ／ｍ２の緑色磁性シートを作成した。続いて、このシートに実施例１と同様の方法でアルミニウムを蒸着した。アルミニウム蒸着後の緑色磁性シートの厚みは９．０５μｍであり、全体の重量は１２．７２ｇ／ｍ２であった。
分散液１００重量部に対する磁性表示体の割合を３５重量部とする以外は実施例１と同様にして分散液を得た。この時分散液体の比重は０．８９であり、前述の計算方法で求めた表示パネルの表示面に対する磁性表示体の一方の面の面積の割合は１４５８％であった。また、一つのセルの内容積と一つのセル内に含まれる磁性表示体の体積比は１６．５％であった。
このパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を表面側に引き寄せ、粒子どうしが一部重なりつつ整列するように並べながら緑色の表示面を形成させた。次にこの表示面に、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行ったところ、緑色の面に対して磁石が通過した部位に対応して銀色の金属光沢を有する鮮明な表示が得られた。
次に、再び磁石のＳ極で銀色の表示部分を上からこするように操作したところ、銀色面を表側に向けていた磁性表示体が反転し、再び緑色の表示面に戻すことができた。
【００１５】
実施例４
厚さ２５μｍのＰＥＴフイルム上に下記表２の配合からなる透明黄色インキを塗工乾燥し、乾燥後の厚さが４μｍの透明黄色インキ層を得た。
続いてこの上に実施例１と同様の方法で厚さ０．０５μｍのアルミニウム蒸着層を形成し、さらにこの上から実施例１と同じ緑色に着色した磁性インキを塗工して乾燥後の厚みが１０μｍで塗工重量が１３．９９ｇ／ｍ２の緑色磁性層を形成した。
このようにして一方の色が金色で、他方の色が緑色の二色シートを得た後、実施例１と同様の方法で着磁して緑色側をＮ極、金色側をＳ極とした後に粉砕分級を行って粒径が６３〜２１２μｍの範囲にある緑／金の二色に塗り分けられた磁性表示体を得た。
【００１６】
【表２】
0004748624.tif 000003
【００１７】
さらに引き続き、この分散液に緑／金二色に塗り分けられた磁性表示体を、分散液１００重量部に対し磁性表示体１５重量部の割合で配合し撹拌を行い、分散液中に磁性表示体が均一に分散してなる分散液体を得た。この分散液体の比重を測定したところ０．８４であった。
次に、この分散液体を板厚が０．１２ｍｍの塩化ビニルフイルムに接着剤を用いて片面を接着した、セルサイズ３ｍｍ正六角形状で高さ０．８ｍｍの塩化ビニル製ハニカムセルの、多セル構造物のセル内に充填し、その後、多セル構造物の開放面を厚み０．１ｍｍの塩化ビニルフイルムで接着剤を用いて被覆し、セル中に分散液体を封入して表示パネルを得た。この時、表示パネルの表示面に対してパネル中に包含される磁性表示体の一方の色の面積の総和の割合は前述の計算により４６６％であった。また、この時一つのセルの内容積と一つのセル内に含まれる磁性表示体の体積比は８．２％であった。
このパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を表面側に引き寄せ、粒子どうしが一部重なりつつ整列するように並べながら緑色の表示面を形成させた。次にこの表示面に、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行ったところ、緑色の面に対して磁石が通過した部位に対応して金色の金属光沢を有する鮮明な表示が得られた。
次に、再び磁石のＳ極で金色の表示部分を上からこするように操作したところ、金色面を表側に向けていた磁性表示体が反転し、再び緑色の表示面に戻すことができた。
【００１８】
実施例５
厚さ２５μｍのＰＥＴフイルム上に下記表３の配合からなる透明青色インキを塗工乾燥し、乾燥後の厚さが４μｍの透明青色インキ層を得た。
続いてこの透明青色インキ層の上に実施例１と同様の方法で厚さ０．０５μｍのアルミニウム蒸着層を設け、さらにこの上には下記表４の配合に示す磁性インキを塗工して乾燥後の厚みが１０μｍで塗工重量が１３．４７ｇ／ｍ２の磁性層を得た。
さらに引き続き、この磁性層の上に下記表５の配合に示す黄色インキを塗工し、乾燥後の厚みが１８μｍであり、塗工重量が２７．４ｇ／ｍ２の黄色インキ層を積層して二色シートを得た。
このようにして一方の色がメタリックブルーで、他方の色が黄色の二色シートを得た後、実施例１と同様の方法で着磁してメタリックブルー側をＮ極、黄色側をＳ極とした後に粉砕分級を行い、粒径が６３〜２１２μｍの範囲にあるメタリックブルー／黄色の二色磁性粒子を得た。
【００１９】
【表３】
0004748624.tif 000004
【００２０】
【表４】
0004748624.tif 000005
【００２１】
【表５】
0004748624.tif 000006
【００２２】
さらに引き続き、この分散液に緑／銀二色に塗り分けられた磁性表示体を、分散液１００重量部に対し磁性表示体１５重量部の割合で配合し撹拌を行い、分散液中に磁性表示体が均一に分散してなる分散液体を得た。この分散液体の比重を測定したところ０．８４であった。
次に、この分散液体を板厚が０．１２ｍｍの塩化ビニルフイルムに接着剤を用いて片面を接着した、セルサイズ３ｍｍ正六角形状で高さ０．８ｍｍの塩化ビニル製ハニカムセルの、多セル構造物のセル内に充填し、その後、多セル構造物の開放面を厚み０．１ｍｍの塩化ビニルフイルムで接着剤を用いて被覆し、セル中に分散液体を封入して表示パネルを得た。この時、表示パネルの表示面に対してパネル中に包含される磁性表示体の一方の色の面積の総和の割合は前述の計算により１８６％であった。また、一つのセルの内容積と一つのセル内に含まれる磁性表示体の体積比は７．５％であった。
実施例１、２と同様にしてこのパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、磁性表示体の金属光沢を呈する青色で表示面を形成させた。
次にこの表示面に、磁石のＮ極で筆記操作を行ったところ、金属光沢を呈する青色の面に対して磁石が通過した部位に対応して黄色の鮮明な表示が得られた。
次に、再び磁石のＳ極で黄色の表示部分を上からこするように操作したところ、黄色面を表側に向けていた磁性表示体が反転し、再び金属光沢を呈する青色で表示面に戻すことができた。
【００２３】
比較例１
実施例１と同様にして緑色磁性インキを作成し、厚さ２５μｍのＰＥＴフイルムに塗工して乾燥後の厚さが６μｍ、塗工重量が８．３９ｇ／ｍ２の緑色磁性シートを作成した。続いて、このシートに実施例１と同様の方法でアルミニウムを蒸着した。アルミニウム蒸着後の緑色磁性シートの厚みは６．０５μｍであり、全体の重量は８．５３ｇ／ｍ２であった。
分散液１００重量部に対する磁性表示体の割合を２５重量部とする以外は実施例１と同様にして分散体を得た。この時分散液体の比重は０．８７であり、前述の計算方法で求めた表示パネルの表示面に対する磁性表示体の一方の面の面積の割合は１６３２％であった。また、一つのセルの内容積と一つのセル内に含まれる磁性表示体の体積比は１２．３％であった。
このパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を表面側に引き寄せ、粒子どうしが一部重なりつつ整列するように並べながら緑色の表示面を形成させた。次にこの表示面に、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行ったところ、粒子の反転が不充分で磁石が通過した部位であっても鮮明な表示が得られなかった。
【００２４】
比較例２
分散液１００重量部に対する磁性表示体の割合を５０重量部とする以外は実施例５と同様にして分散液を得た。この時分散液体の比重は０．９４であり、前述の計算方法で求めた表示パネルの表示面に対する磁性表示体の一方の面の面積の割合は５２９％であった。また、一つのセルの内容積と一つのセル内に含まれる磁性表示体の体積比は２１．２％であった。
このパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を表面側に引き寄せ、粒子どうしが一部重なりつつ整列するように並べながら緑色の表示面を形成させた。次にこの表示面に、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行ったところ、粒子の反転が不充分で磁石が通過した部位であっても鮮明な表示が得られなかった。
【００２５】
比較例３
分散液１００重量部に対する磁性表示体の割合を１重量部とする以外は実施例１と同様にして分散液を得た。この時分散液体の比重は０．８０であり、前述の計算方法で求めた表示パネルの表示面に対する磁性表示体の一方の面の面積の割合は４５％であった。また、一つのセルの内容積と一つのセル内に含まれる磁性表示体の体積比は０．６％であった。
このパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を表面側に引き寄せ、緑色の表示面を形成させた。次にこの表示面に、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行ったが、緑面と筆記部の銀色と境目が不明瞭で、鮮明な表示が得られなかった。
次に実施例と比較例の特定とその評価を表６に示す。
【００２６】
【表６】
0004748624.tif 000007
【００２７】
評価基準
表６には、実施例と比較例で製作した表示パネルの磁性体反転表示パネルに関する特性を評価し、その結果が示されている。
【００２８】
１．  表示形成性についての特性評価は下記の評価基準で行った。
（方法）  ゴム磁石（表示パネル面に対して磁極が平行に着磁された長さ１５０×高さ１０×厚さ２ｍｍの異方性ゴム磁石）を使用して、ゴム磁石のＮ極面とＳ極面とを交互に表示パネルの表面に接触し、速度１００ｍｍ／秒で移動させた。その時の磁性体の反転状態を目視にて観察した。
（評価基準）
可  ：磁性体が均一に反転する。
不可：磁性体の相互干渉が生じ反転不良がでる。
【００２９】
２．  鮮明性についての特性評価は下記の評価基準で行った。
（方法）  ゴム磁石（表示パネル面に対して磁極が平行に着磁された長さ１５０×高さ１０×厚さ２ｍｍの異方性ゴム磁石）を使用して、表示パネルにゴム磁石のＮ極面またはＳ極面を接触させた後、ゴム磁石を表示パネル表面に対して垂直方向に離し取り除いた。その時の表示パネル表面に現れる磁性表示体のＳ極面とＮ極面を目視にて観察した。
（評価基準）
可  ：表示を行う磁性表示体のＳ極面とＮ極面との境面が明瞭である。
不可：表示を行う磁性表示体のＳ極面とＮ極面との境面が混合色となり不明瞭である。
【００３０】
３．  光輝度についての特性評価は実施例と比較例で製作した表示パネルを用いて、男子１０人、及び女子１０人の合計２０人の人を対象にし、明るさ・方向性・ムラ等の感差での外観評価を行った。
（方法）  ゴム磁石を使用して、磁性表示体の金属薄層側の表示パネルの全面に表示させ、アトランダムに選出した２０人に金属薄層側の具合を目視にて観察してもらい、アンケート形式で３段階別（良い・昔通・悪い）に評価した。
【００３１】
以上、表示形成性、鮮明性、及び光輝度等の特性を含んだ総合評価は、下記の評価基準で行った。
（評価基準）
◎  ：非常に良好
○  ：良好
×  ：不適当
【００３２】
【発明の効果】
本発明は、筆記のコントラストを向上し、比較的色目の薄い磁性表示体を作製することができ、メタリック調、パステルカラー調の表示を形成する効果を奏する。