(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
意匠面と反対側の裏面から突出した厚肉部と、上記意匠面を形成すると共に上記厚肉部よりも厚みが薄い一般部とを有する樹脂成形品において、
該樹脂成形品の成形時に使用する金型のパーティング部に隣接する位置に形成されるエッジ部と上記厚肉部との間に、上記裏面から突出するガスシール部を有しており、該ガスシール部と上記厚肉部との間には上記一般部が配置されており、上記金型内にて成形される際に、上記樹脂成形品の上記裏面側における上記厚肉部と上記ガスシール部との間の上記一般部に対面して導入された加圧ガスが上記パーティング部から漏れることを上記ガスシール部の存在によって抑制するよう構成されており、
該ガスシール部は、突出方向の頂点部又は上記エッジ部側の側面の少なくとも一方に、凹凸状又は階段状の変形部を有しており、
上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面は、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面となっており、該テーパ面の傾き角度は１°〜４５°であることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項２】
請求項１において、上記ガスシール部の頂点部には、上記変形部として、内方に窪んだ凹部を設けてあることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項３】
請求項１又は２において、上記ガスシール部の上記エッジ部側の側面には、上記変形部として、上記頂点部から基端部に行く途中で上記エッジ部側に向けて突出する段部を設けてあることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面の基端部に隣接して、上記一般部の裏面から窪んだ絞り部が設けられていることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項５】
意匠面と反対側の裏面から突出した厚肉部と、上記意匠面を形成すると共に上記厚肉部よりも厚みが薄い一般部とを有する樹脂成形品において、
該樹脂成形品の成形時に使用する金型のパーティング部に隣接する位置に形成されるエッジ部と上記厚肉部との間に、上記裏面から突出するガスシール部を有しており、該ガスシール部と上記厚肉部との間には上記一般部が配置されており、上記金型内にて成形される際に、上記樹脂成形品の上記裏面側における上記厚肉部と上記ガスシール部との間の上記一般部に対面して導入された加圧ガスが上記パーティング部から漏れることを上記ガスシール部の存在によって抑制するよう構成されており、
該ガスシール部の上記厚肉部側の側面の基端部に隣接して、上記一般部の裏面から窪んだ絞り部が設けられており、
上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面は、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面となっており、該テーパ面の傾き角度は１°〜４５°であることを特徴とする樹脂成形品。
【請求項６】
意匠面と反対側の裏面から突出した厚肉部と、上記意匠面を形成すると共に上記厚肉部よりも厚みが薄い一般部とを有する樹脂成形品を製造するに当たり、金型のキャビティ内に樹脂を射出充填した直後に、充填樹脂の裏面側から上記一般部に対面して加圧ガスを上記キャビティ内に導入することにより、上記充填樹脂の意匠面をキャビティ面に押し付ける加圧処理を行う樹脂成形品の製造方法において、
上記金型の上記キャビティには、該金型のパーティング部と、上記厚肉部を成形するための厚肉部形成部との間に、上記樹脂成形品の裏面から突出するガスシール部を形成するためのガスシール部形成部を設けてあり、該ガスシール部形成部と上記厚肉部形成部との間には上記一般部を形成するための一般部形成部を設けてあり、
該ガスシール部形成部には、形成しようとする上記ガスシール部の突出方向の頂点部又は上記パーティング部側の側面の少なくとも一方に対応する位置に、凹凸状又は階段状の金型変形部を設けてあり、
上記加圧処理は、上記厚肉部形成部と上記ガスシール部形成部との間の上記一般部形成部に上記加圧ガスを導入することにより行い、
上記金型の上記ガスシール部形成部は、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面が、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面を形成するためのテーパ面形成部を有しており、該テーパ面形成部の傾き角度は１°〜４５°であることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項７】
請求項６において、上記ガスシール部の頂点部に対応する位置には、上記金型変形部として、内方に突出した凸部を設けてあることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７において、上記ガスシール部の上記エッジ部側の側面に対応する位置には、上記金型変形部として、上記頂点部から基端部に行く途中で上記エッジ部側に向けて後退する段部を設けてあることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項９】
請求項６〜８のいずれか１項において、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面の基端部に隣接して、上記一般部の裏面から窪んだ絞り部が形成されるように、裏面に対応するキャビティ面を意匠面側に向けて突出させた絞り部形成部を設けてあることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項１０】
意匠面と反対側の裏面から突出した厚肉部と、上記意匠面を形成すると共に上記厚肉部よりも厚みが薄い一般部とを有する樹脂成形品を製造するに当たり、金型のキャビティ内に樹脂を射出充填した直後に、充填樹脂の裏面側から上記一般部に対面して加圧ガスを上記キャビティ内に導入することにより、上記充填樹脂の意匠面をキャビティ面に押し付ける加圧処理を行う樹脂成形品の製造方法において、
上記金型の上記キャビティには、該金型のパーティング部と、上記厚肉部を成形するための厚肉部形成部との間に、上記樹脂成形品の裏面から突出するガスシール部を形成するためのガスシール部形成部を設けてあり、該ガスシール部形成部と上記厚肉部形成部との間には上記一般部を形成するための一般部形成部を設けてあり、
上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面の基端部に隣接して、上記一般部の裏面から窪んだ絞り部が形成されるように、裏面に対応するキャビティ面を意匠面側に向けて突出させた絞り部形成部を設けてあり、
上記加圧処理は、上記厚肉部形成部と上記ガスシール部形成部との間の上記一般部形成部に上記加圧ガスを導入することにより行い、
上記金型の上記ガスシール部形成部は、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面が、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面を形成するためのテーパ面形成部を有しており、該テーパ面形成部の傾き角度は１°〜４５°であることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、部分的に厚肉部を有す樹脂成形品及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
意匠面の反対側の裏面から突出したリブ、ボス、偏肉部等の厚肉部を部分的に有する樹脂成形品を射出成形により製造した場合には、上記厚肉部が存在する意匠面に、製造時の冷却に伴う収縮によって、いわゆるヒケが生じる場合がある。
そのため、従来は、上記ヒケの発生による意匠面の外観品質低下を防止できるよう、上記厚肉部を意匠面の裏側面から切り離した位置に設定して、移動型等を組み込んだ高価で複雑な金型を用いて成形する等の対策が実施されている。
【０００３】
一方、部分的に厚肉部を有する場合のヒケ防止方法としては、金型キャビティ内に射出充填した充填樹脂の裏側面と金型のキャビティ面との間に加圧ガスを圧入し、充填樹脂の意匠面を金型のキャビティ面に押し付ける成形方法が提案されている（特許文献１）。ところが、この方法を採用しても、金型のパーティング部から加圧ガスが外部に漏れ、十分な押し付け力が得られない場合がある。
【０００４】
また、このガス漏れを防止する技術として、ボス、リブを囲む周囲に突起を有し、この突起に隣接して更に絞り部を有する成形品及び射出成形方法が開示されている（特許文献２）。この技術によれば、上記突起が加圧ガスの漏れを抑制すると共に保圧効果をある程度得ることができる。しかしながら、上記突起を単に設けるだけでは、必ずしも十分な効果が得られない。また、上記特許文献２には、突起の形状については、断面が三角形、台形、長方形が好ましいと記載されているだけで、それ以上の好ましい形態についての示唆は全くない。
【０００５】
【特許文献１】特開昭５０−７５２４７号公報
【特許文献２】特許第３６２１４９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、部分的に厚肉部を有する樹脂成形品を製造する際に、加圧ガスの注入によるヒケ発生防止策を効果的に実行することができる、樹脂成形品及びその製造方法を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明は、意匠面と反対側の裏面から突出した厚肉部と、上記意匠面を形成すると共に上記厚肉部よりも厚みが薄い一般部とを有する樹脂成形品において、
該樹脂成形品の成形時に使用する金型のパーティング部に隣接する位置に形成されるエッジ部と上記厚肉部との間に、上記裏面から突出するガスシール部を有しており、該ガスシール部と上記厚肉部との間には上記一般部が配置されており、上記金型内にて成形される際に、上記樹脂成形品の上記裏面側における上記厚肉部と上記ガスシール部との間の上記一般部に対面して導入された加圧ガスが上記パーティング部から漏れることを上記ガスシール部の存在によって抑制するよう構成されており、
該ガスシール部は、突出方向の頂点部又は上記エッジ部側の側面の少なくとも一方に、凹凸状又は階段状の変形部を有しており、
上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面は、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面となっており、該テーパ面の傾き角度は１°〜４５°であることを特徴とする樹脂成形品にある（請求項１）。
【０００８】
本発明の樹脂成形品は、上記ガスシール部を有し、かつ、このガスシール部に上記変形部を積極的に設ける。このような形状に限定することによって、上記樹脂成形品を製造する際の上記加圧ガスの漏れを抑制し、その加圧ガスによる効果を最大限に利用して、ヒケ発生防止を図ることができる。
すなわち、上記変形部の存在により、製造時における加圧処理を実施する際に、加圧ガスが上記ガスシール部と金型のキャビティ面との間を通って金型のパーティング部に到達するまでのルートを、上記変形部がない場合よりも複雑な形状でかつ長いものとすることができる。これにより、加圧ガスがパーティング部から漏れ出ることを抑制することができ、加圧ガスによるヒケ防止効果が十分に発揮される。それ故、得られた本発明の樹脂成形品は、ヒケのない非常に優れた外観品質を有するものとなる。
【０００９】
第２の発明は、意匠面と反対側の裏面から突出した厚肉部と、上記意匠面を形成すると共に上記厚肉部よりも厚みが薄い一般部とを有する樹脂成形品において、
該樹脂成形品の成形時に使用する金型のパーティング部に隣接する位置に形成されるエッジ部と上記厚肉部との間に、上記裏面から突出するガスシール部を有しており、該ガスシール部と上記厚肉部との間には上記一般部が配置されており、上記金型内にて成形される際に、上記樹脂成形品の上記裏面側における上記厚肉部と上記ガスシール部との間の上記一般部に対面して導入された加圧ガスが上記パーティング部から漏れることを上記ガスシール部の存在によって抑制するよう構成されており、
該ガスシール部の上記厚肉部側の側面の基端部に隣接して、上記一般部の裏面から窪んだ絞り部が設けられており、
上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面は、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面となっており、該テーパ面の傾き角度は１°〜４５°であることを特徴とする樹脂成形品にある（請求項５）。
【００１０】
本発明の樹脂成形品は、上記ガスシール部を有し、かつ、このガスシール部における厚肉部側の側面の基端部に隣接して上記絞り部を有している。この絞り部を有することによって、上記樹脂成形品を製造する際の上記加圧ガスの漏れを抑制し、その加圧ガスによる効果を最大限に利用して、ヒケ発生防止を図ることができる。
すなわち、上記絞り部の存在により、製造時における加圧処理を実施する際に、成形品裏面側にガスシール部の充分な突出高さを設けることができない場合であってもシール効果を発揮することができる。これにより、加圧ガスが上記金型のパーティング部から漏れ出ることを抑制することができ、加圧ガスによるヒケ防止効果が十分に発揮される。それ故、得られた本発明の樹脂成形品は、ヒケのない非常に優れた外観品質を有するものとなる。
【００１１】
第３の発明は、意匠面と反対側の裏面から突出した厚肉部と、上記意匠面を形成すると共に上記厚肉部よりも厚みが薄い一般部とを有する樹脂成形品を製造するに当たり、金型のキャビティ内に樹脂を射出充填した直後に、充填樹脂の裏面側から上記一般部に対面して加圧ガスを上記キャビティ内に導入することにより、上記充填樹脂の意匠面をキャビティ面に押し付ける加圧処理を行う樹脂成形品の製造方法において、
上記金型の上記キャビティには、該金型のパーティング部と、上記厚肉部を成形するための厚肉部形成部との間に、上記樹脂成形品の裏面から突出するガスシール部を形成するためのガスシール部形成部を設けてあり、該ガスシール部形成部と上記厚肉部形成部との間には上記一般部を形成するための一般部形成部を設けてあり、
該ガスシール部形成部には、形成しようとする上記ガスシール部の突出方向の頂点部又は上記パーティング部側の側面の少なくとも一方に対応する位置に、凹凸状又は階段状の金型変形部を設けてあり、
上記加圧処理は、上記厚肉部形成部と上記ガスシール部形成部との間の上記一般部形成部に上記加圧ガスを導入することにより行い、
上記金型の上記ガスシール部形成部は、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面が、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面を形成するためのテーパ面形成部を有しており、該テーパ面形成部の傾き角度は１°〜４５°であることを特徴とする樹脂成形品の製造方法にある（請求項６）。
【００１２】
本発明の製造方法は、上記金型変形部を有するガスシール部形成部をキャビティに設けた金型を用いる。これにより、上記加圧処理を行っている際に加圧ガスが金型のパーティング部から漏れることを防止することができ、ヒケ発生防止効果を高めることができる。
すなわち、上記金型変形部の存在により、その中に充填された樹脂との境界に生じるパーティング部までのルートが、上記金型変形部がない場合よりも複雑な形状でかつ長いものとなる。これにより、加圧ガスがパーティング部から漏れ出ることを抑制することができ、加圧ガスによるヒケ防止効果が十分に発揮される。それ故、本発明の製造方法によれば、ヒケのない非常に優れた外観品質を有する樹脂成形品を製造することができる。
【００１３】
第４の発明は、意匠面と反対側の裏面から突出した厚肉部と、上記意匠面を形成すると共に上記厚肉部よりも厚みが薄い一般部とを有する樹脂成形品を製造するに当たり、金型のキャビティ内に樹脂を射出充填した直後に、充填樹脂の裏面側から上記一般部に対面して加圧ガスを上記キャビティ内に導入することにより、上記充填樹脂の意匠面をキャビティ面に押し付ける加圧処理を行う樹脂成形品の製造方法において、
上記金型の上記キャビティには、該金型のパーティング部と、上記厚肉部を成形するための厚肉部形成部との間に、上記樹脂成形品の裏面から突出するガスシール部を形成するためのガスシール部形成部を設けてあり、該ガスシール部形成部と上記厚肉部形成部との間には上記一般部を形成するための一般部形成部を設けてあり、
上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面の基端部に隣接して、上記一般部の裏面から窪んだ絞り部が形成されるように、裏面に対応するキャビティ面を意匠面側に向けて突出させた絞り部形成部を設けてあり、
上記加圧処理は、上記厚肉部形成部と上記ガスシール部形成部との間の上記一般部形成部に上記加圧ガスを導入することにより行い、
上記金型の上記ガスシール部形成部は、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面が、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面を形成するためのテーパ面形成部を有しており、該テーパ面形成部の傾き角度は１°〜４５°であることを特徴とする樹脂成形品の製造方法にある（請求項１０）。
【００１４】
本発明の製造方法は、上記絞り部形成部をキャビティに設けた金型を用いる。これにより、上記加圧処理を行っている際に加圧ガスが金型のパーティング部から漏れることを防止することができ、ヒケ発生防止効果を高めることができる。
すなわち、上記絞り部形成部の存在により、製造時における加圧処理を実施する際に、成形品裏面側にガスシール部の充分な突出高さを設けることができない場合であってもシール効果を発揮することができる。これにより、加圧ガスがパーティング部から漏れ出ることを抑制することができ、加圧ガスによるヒケ防止効果が十分に発揮される。それ故、本発明の製造方法によれば、ヒケのない非常に優れた外観品質を有する樹脂成形品を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
また、上記厚肉部が金型のパーティング部に面して形成される場合があるが、その場合には、厚肉部が無い側のパーティング部に面する部分が上記エッジ部に該当し、このエッジ部と厚肉部との間に上記ガスシール部を形成する。また、厚肉部を挟むように両側にパーティング部に面するエッジ部がある場合には、加圧ガスを導入する側のエッジ部との間に上記ガスシール部を設ける。勿論、厚肉部の両側に加圧ガスを導入する場合には、両側のエッジ部との間に上記ガスシール部を設けることが好ましい。
【００１６】
また、第１の発明においては、上記ガスシール部の頂点部には、上記変形部として、内方に窪んだ凹部を設けてあることが好ましい（請求項２）。すなわち、上記頂点部に設ける上記変形部としては、様々な形状をとることができるが、上記凹部とすることによって、簡易な形状でありながら加圧ガスの漏れ防止効果を有効に発揮させることができる。なお、凹部としては、１箇所だけでなく複数設けることもできる。剛性等の耐久性に問題ない範囲であれば、凹部が多いほどガス漏れ防止効果を高くすることができる。
【００１７】
また、上記ガスシール部の上記エッジ部側の側面には、上記変形部として、上記頂点部から基端部に行く途中で上記エッジ部側に向けて突出する段部を設けてあることが好ましい（請求項３）。ガスシール部のエッジ部側の側面に上記変形部を設ける場合に、凹凸部を採用すると、成形後に金型から抜く際に所謂アンダーカットの状態となって問題が生じる場合がある。そのため、上記のごとく、段部を設けて階段状の形状とすることが好ましい。なお、上記ガスシール部に設ける上記変形部は、上記頂点部と上記側面の両方に設けてもよい。
【００１８】
また、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面の基端部に隣接して、一般部の裏面から窪んだ絞り部が設けられていることも好ましい（請求項４）。すなわち、上記ガスシール部に上記変更部を設けるだけでなく、上述した第２発明の場合と同様に、上記絞り部を更に設けることによって、より一層ガス漏れ防止効果を高めることができる。
【００１９】
上記絞り部の窪み形状としては種々の形状をとりうるが、例えば上記ガスシール部の側面基端の延長上の窪み位置に対して、一般部の裏面から傾斜して連なるように窪ませる形状とすることができる（図１４参照）。この場合の窪み深さは、上記絞り部によるガス漏れ防止効果を発揮させるために一般部の厚みの１／３以上とし、かつ、剛性を維持するために１／２以下とすることが好ましい。
【００２０】
次に、第１、第２の発明の樹脂成形品においては、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面は、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面となっており、該テーパ面の傾き角度は１°〜４５°である。上記テーパ面の傾き角度が１°未満の場合には、成形後の離型時の抵抗が大きく、ガスシール部が変形するおそれが高いという問題があり、一方４５°を超える場合にはガス漏れのおそれがあり確実なガスシール効果を得ることができないという問題がある。
【００２１】
次に、第３の発明の製造方法においては、上記ガスシール部の頂点部に対応する位置には、上記金型変形部として、内方に突出した凸部を設けてあることが好ましい（請求項７）。この場合には、上記第１の発明のガスシール部の頂点部に凹部を設ける場合と同様の理由により、簡易な形状でありながら加圧ガスの漏れ防止効果を有効に発揮させることができる。なお、凸部としては、１箇所だけでなく複数設けることもできる。
【００２２】
また、上記ガスシール部の上記エッジ部側の側面に対応する位置には、上記金型変形部として、上記頂点部から基端部に行く途中で上記エッジ部側に向けて後退する段部を設けてあることが好ましい（請求項８）。この場合には、上記第１の発明のガスシール部に段部を設ける場合と同様に、よい一層加圧処理時のガス漏れ防止効果を高めることができる。
【００２３】
また、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面の基端部に隣接して、上記一般部の裏面から窪んだ絞り部が形成されるように、裏面に対応するキャビティ面を意匠面側に向けて突出させた絞り部形成部を設けてあることが好ましい（請求項９）。この場合には、上記ガスシール部形成部に上記金型変形部を設けるだけでなく、更に、上記絞り部形成部を設けることによって、より一層ガス漏れ防止効果を高めることができる。
【００２４】
また、上記第３、第４の発明においては、上記金型の上記ガスシール部形成部は、上記ガスシール部の上記厚肉部側の側面が、基端部から頂点部に近づくにつれて上記厚肉部から離れる方向に傾斜したテーパ面を形成するためのテーパ面形成部を有しており、該テーパ面形成部の傾き角度は１°〜４５°である。上記テーパ面の傾き角度が１°未満の場合には、成形後の離型時の抵抗が大きく、ガスシール部が変形するおそれが高いという問題があり、一方４５°を超える場合にはガス漏れのおそれがあり確実なガスシール効果を得ることができないという問題がある。
【００２５】
また、上記第１〜第３の発明における樹脂成形品としては、例えば、自動車用の内外装部品等、リブやボスなどの厚肉部を備えていると共に意匠面の外観要求品質が厳しい部品がある。
【実施例】
【００２６】
（実施例１）
本発明の実施例に係る樹脂成形品及びその製造方法につき、図１〜図６を用いて説明する。
本例で製造する樹脂成形品は、図６に示すごとく、意匠面８１と反対側の裏面８２から突出した厚肉部としてのリブ８５を部分的に有する樹脂成形品８である。なお、この樹脂成形品８に機能上必須の厚肉部は、上記の一箇所のリブ８５だけであり、後述するガスシール部８７は、製造時のヒケ発生防止のために積極的に設けるものである。
すなわち、樹脂成形品８は、その成形時に使用する金型１（図１）のパーティング部１９に隣接する位置に形成されるエッジ部８６と上記厚肉部８５との間に、上記裏面８２から突出するガスシール部８７を有しており、金型１内にて成形される際に、樹脂成形品８の裏面８２側における厚肉部８５とガスシール部８７との間に導入された加圧ガスがパーティング部１９から漏れることをガスシール部８７の存在によって抑制するよう構成されている。
そして、本例のガスシール部８７は、突出方向の頂点部に、凹凸状の変形部８７５を有している。より具体的には、ガスシール部８７の頂点部には、上記変形部として、内方に窪んだ凹部８７１を設けてある。
【００２７】
上記樹脂成形品８は、図６に示すごとく、一般部８０の厚みｔ１が２．７ｍｍ、厚肉部８５の突出高さＬ１が５ｍｍ、厚肉部８５の厚みｔ２が３ｍｍというものである。そして、本例で設けるガスシール部８７は、突出高さＬ２が５ｍｍ、変形部としての凹部８７１の幅が０．５ｍｍ、深さＤが１ｍｍである。さらに、ガスシール部８７の上記厚肉部８５側の側面は、基端部から頂点部に近づくにつれて厚肉部８５から離れる方向に傾斜したテーパ面８７８となっており、テーパ面８７８の傾き角度αは５°に設定してある。
【００２８】
上記樹脂成形品８を製造する金型１は、図１に示すごとく、固定型１１と可動型１２とによって、樹脂成形品の形状に対応するキャビティ１５を形成するよう構成されている。そして、固定型１１側に意匠面に対応するキャビティ面１５１を設け、可動型１２側に裏面に対応するキャビティ面１５２を設けてある。
【００２９】
また、金型１のキャビティ１５には、金型１のパーティング部１９と、厚肉部８５を成形するための厚肉部形成部２５との間に、樹脂成形品の裏面から突出するガスシール部８７を形成するためのガスシール部形成部２７を設けてある。ガスシール部形成部２７には、形成しようとする上記ガスシール部８７の突出方向の頂点部に対応する位置に、凹凸状の金型変形部２７１を設けてある。具体的には、上記金型変形部として、ガスシール部８７の頂点部に対応する位置に、内方に突出した凸部２７１を設けてある。
【００３０】
また、可動型１２のキャビティ面１５２には、後述する加圧処理におて加圧ガスを導入するためのガス導入路１５５を開口させてある。ガス導入路１５５は、外部の高圧ガス供給装置（図示略）に接続され、適宜、高圧ガスである窒素を導入可能に構成されている。また、本例のガス導入路１５５は、図１、図２に示すごとく、穴の内部にピン１５６を配設してあり、ガス導入路１５５の内面とピン１５６の外面との間のクリアランスを通って加圧ガスが導入されるように構成してある。これによって、樹脂の逆流を防ぎつつ加圧ガスの導入が可能である。
また、このガス導入路１５５は、図１〜図４に示すごとく、厚肉部形成部２５とガスシール部形成部２７の間において導入するように配置してある。
【００３１】
次に、樹脂成形品８を製造するに当たっては、まず、金型１を型締め状態にして、キャビティ１５内に樹脂を射出充填する。この射出充填により、キャビティ１５における厚肉部形成部２５に充填された樹脂は厚肉部８５となり、ガスシール部形成部２７に充填された樹脂はガスシール部８７となる。また、ガスシール部形成部２７における凸部（金型変形部）２７１に対応する位置には、凹部（変形部）８７１が形成される。
【００３２】
この射出充填が完了した直後に、図３、図４に示すごとく、充填樹脂の裏面側から加圧ガス７を上記キャビティ１５内に導入し、上記充填樹脂の意匠面をキャビティ面１５１に押し付ける加圧処理を行う。このとき、上述したごとく、加圧ガス７の導入は、厚肉部形成部２５とガスシール部形成部２７との間に導入する。
【００３３】
これにより、この加圧処理においては、厚肉部８５とガスシール部８７とが、加圧ガスが流動しようとするルートに立ちふさがる堰のような役割を発揮する。特に本例のガスシール部８７は、その頂点部に凹部（変形部）８７１が形成されている。そのため、ガスシール部８７の厚肉部側の側面、頂点、エッジ部８６側の側面に順次沿ってパーティング部１９まで加圧ガス７が抜け出ようとしても、上記頂点部における凹部８７１の存在によって、加圧ガスの流動性を大きく低下させることができる。それ故、加圧ガス７が漏れることを抑制することができ、効率的に加圧を行うことができる。
【００３４】
次に、加圧ガス７による加圧状態を維持したまま金型１の温度を自然冷却させ、型開き温度になった時点で、加圧ガス７による加圧状態を解除して上記キャビティ１５内を減圧する減圧処理を行う。その後、図５に示すごとく、金型１の固定型１１を移動させて型開きを行い、樹脂成形品８を取り出す。
得られた樹脂成形品８は、図６に示すごとく、意匠面８１における厚肉部８５の位置に対応する部分にヒケが全く生じておらず、外観品質が非常に優れたものであった。
【００３５】
（比較例１）
比較例１は、図９に示すごとく、実施例１の場合と同様の厚肉部８５を有する樹脂成形品８０２であって、上記ガスシール部を設けない場合の例である。
上記樹脂成形品８０２を作製するには、図７に示すごとく、実施例１の場合のガスシール部形成部２７を有していない点以外は実施例１の場合と同様の構造の金型１０２を用いる。この場合には、図８に示すごとく、加圧ガス７が、パーティング部１９から漏れ出ることにより、十分な加圧処理を行うことができず、ヒケ９９が最終的に生じてしまった。すなわち、図９に示すごとく、得られた樹脂成形品８０２においては、目標形状位置９９０から後退してヒケ９９が生じてしまった。
【００３６】
（比較例２）
比較例２は、図１２に示すごとく、実施例１の場合と同様の厚肉部８５を有する樹脂成形品８０３であって、上記ガスシール部８７を設けるものの、その頂点に変形部を設けずに、フラット頂点部８７０を設ける場合の例である。
上記樹脂成形品８０３を作製するには、図１０に示すごとく、実施例１の金型１におけるガスシール部形成部２７を有するが、金型変形部２７５を有しておらず、フラット頂点形成部２７０を有する点が実施例１と異なる金型１０３を用いて、実施例１と同様の成形を行った例である。
この場合には、図１１に示すごとく、加圧ガス７による加圧効果がある程度得られ、成形品の形状は一応維持できたが、パーティング部１９から加圧ガス７の漏れがあった。漏れ量は上記比較例１の場合よりも少なかった。しかし、この加圧ガス７の漏れがあるために、加圧ガスによる押圧効果が少なからず実施例１の場合よりも低下していると考えられる。
したがって、製品の形状によっては、上記の加圧ガスの漏れによる押圧効果の低下によって、品質問題を生じるおそれがある。
比較例２と実施例１との対比によって、ガスシール部８７の変形部８７１の存在が、加圧ガスの漏れ対策に有効であることがわかる。
【００３７】
（実施例２）
本例では、実施例１におけるガスシール部８７の変形部等の変更例を示す。
図１３に示す例は、実施例１と基本形状が同じ樹脂成形品において、ガスシール部８７のエッジ部８６側の側面に、変形部として、頂点部８７６から基端部８７９に行く途中でエッジ部８６側に向けて突出する段部８７７を設けた例である。具体的には、頂点部８７６の幅寸法Ｗ３を１ｍｍ、段部８７７の幅寸法Ｗ２を１ｍｍ、段部８７６の頂点部からの深さＬ３を１ｍｍ、段部８７６から基端部までの長さＬ４を４ｍｍとした。
【００３８】
図１４に示す例は、実施例１と基本形状が同じ樹脂成形品において、ガスシール部８７の厚肉部側の側面（テーパ面）８７８の基端部に隣接して、一般部８０の裏面８２から窪んだ絞り部３が設けられている例である。具体的には、絞り部３の幅寸法Ｗ４は５ｍｍ、深さＤ２は０．９ｍｍとした。
図１５に示す例は、上記図１４に示した例に、実施例１の変形部８７１を追加して変形部８７１と絞り部３の両方を設けた例である。
これら図１２、図１３に示した例のガスシール部を設けた場合にも、実施例１と同様に、加圧処理時の加圧ガスの漏れを確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】実施例１における、金型の全体構成を示す説明図。
【図２】実施例１における、金型を型締めした状態でのキャビティを示す説明図。
【図３】実施例１における、金型に樹脂を射出充填した直後に、加圧処理を実施した状態を示す説明図。
【図４】実施例１における、加圧処理により充填樹脂が押圧されている状態を示す説明図。
【図５】実施例１における、金型を型開きした状態を示す説明図。
【図６】実施例１における、成形完了した樹脂成形品を示す断面図。
【図７】比較例１における、金型の全体構成を示す説明図。
【図８】比較例１における、金型に樹脂を射出充填した直後に、加圧処理を実施した状態を示す説明図。
【図９】比較例１における、成形完了した樹脂成形品を示す断面図。
【図１０】比較例２における、金型の全体構成を示す説明図。
【図１１】比較例２における、金型に樹脂を射出充填した直後に、加圧処理を実施した状態を示す説明図。
【図１２】比較例２における、成形完了した樹脂成形品を示す断面図。
【図１３】実施例２における、ガスシール部の形状を示す説明図。
【図１４】実施例２における、ガスシール部の形状を示す説明図。
【図１５】実施例２における、ガスシール部の形状を示す説明図。
【符号の説明】
【００４０】
１  金型
１５  キャビティ
１５１、１５２  キャビティ面
１９  パーティング部
３  絞り部
７  加圧ガス
８、８０２、８０３  樹脂成形品
８１  意匠面
８２  裏面
８５  厚肉部
８６  エッジ部
８７  ガスシール部
８７１  変形部（凹部）
８７７  変形部（段部）
８７８  テーパ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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