(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリコーンオイルを含む無機微粒子からなり、該シリコーンオイルの遊離率が１０〜６５％である外添剤を母剤着色粒子１００重量部に対して０．５〜１．０重量部含むトナーであって、前記外添剤が、前記無機微粒子１００重量部に対して３．０〜９．１重量部の前記シリコーンオイルを含むことを特徴とする電子写真用トナー。
ただし、前記シリコーンオイルの遊離率は、前記無機微粒子の処理に用いられているシリコーンオイル総量に占める遊離シリコーンオイルの割合（重量百分率）を意味し、下記（１）〜（３）の定量方法によって測定される。
（１）遊離シリコーンオイルの抽出試料をクロロホルムに浸漬、攪拌、放置する。遠心分離により上澄み液を除去した後の固形分に、新たにクロロホルムを加え、攪拌、放置する。この操作を繰り返し、遊離シリコーンオイルを取り除く。
（２）炭素量の定量を、ＣＨＮ元素分析装置により測定する。
（３）シリコーンオイル遊離率を、下記の式により求める。
シリコーンオイル遊離率＝（Ｃ０−Ｃ１）／Ｃ０×１００（％）
Ｃ０：抽出操作前の試料中炭素量
Ｃ１：抽出操作後の試料中炭素量
【請求項２】
該シリコーンオイルの遊離率が３０〜５０％であることを特徴とする、請求項１に記載の電子写真用トナー。
【請求項３】
該無機微粒子がシリカと酸化チタンのいずれか一方又は双方であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の電子写真用トナー。
【請求項４】
無機微粒子の一次粒子の平均粒径が、１００ｎｍ以下である請求項１から３のいずれかに記載の電子写真用トナー。
【請求項５】
前記外添剤が、シリコーンオイルを無機微粒子に付着処理しながら、または付着処理の後に、加熱処理してなることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の電子写真用トナー。
【請求項６】
少なくとも結着樹脂と着色剤とを含む請求項１から５のいずれかに記載の電子写真用トナー。
【請求項７】
少なくとも結着樹脂と着色剤と外添剤からなるトナーであって、該トナーの重量平均粒径が１５μｍ以下である、請求項１から６のいずれかに記載の電子写真用トナー。
【請求項８】
前記外添剤よりも一次粒子の平均粒径が小さい無機微粒子を含むことを特徴とする、請求項１から７のいずれかに記載の電子写真用トナー。
【請求項９】
前記外添剤よりも平均粒径の大きな樹脂微粒子を含むことを特徴とする、請求項１から８のいずれかに記載の電子写真用トナー。
【請求項１０】
トナーの円形度が０．９３以上であることを特徴とする、請求項１から８のいずれかに記載の電子写真用トナー。
【請求項１１】
シアン色トナー、マゼンタ色トナー、イエロー色トナーおよびブラック色トナーの４種からなるフルカラートナーであって、４種の内の少なくとも１種が請求項１から１０のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする、フルカラートナー。
【請求項１２】
画像の定着方法として少なくとも非接触加熱定着方式を含む画像形成方法に用いることを特徴とする、請求項１から１１のいずれに記載の電子写真用トナー。
【請求項１３】
請求項１から１２のいずれかに記載のトナーと磁性粒子を主成分とするキャリアからなることを特徴とする、二成分現像剤。
【請求項１４】
請求項１から１２のいずれかに記載のトナーを使用することを特徴とする画像形成方法。
【請求項１５】
請求項１３に記載の二成分現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法。
【請求項１６】
静電荷像担持体上の静電荷像を静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に静電転写する画像形成方法において、請求項１３に記載の二成分現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項１７】
１つの静電荷像担持体上に複数色に分割形成された静電荷像を、色の異なる複数の静電荷像現像用現像剤により現像して、色の異なる複数のトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に多数回もしくは一括して静電転写する画像形成方法において、請求項１３に記載の二成分現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項１８】
複数の静電荷像担持体を用い、各静電荷像担持体上に複数色に分割形成された静電荷像を、色の異なる複数の静電荷像現像用現像剤により現像して、各静電荷像担持体上に一色からなるトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に多数回静電転写する画像形成方法において、請求項１３に記載の二成分現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項１９】
現像ロールおよび該現像ロール上に供給する現像剤の層厚を均一に規制する現像ブレードを備えた複数の多色現像装置を用い、１つの静電荷像担持体上に形成された多色に分割された静電潜像をそれぞれの色に対応する現像剤により現像し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に多数回もしくは一括して静電転写する画像形成方法において、請求項１から１２のいずれに記載のトナーからなる一成分系の現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２０】
現像ロールおよび該現像ロール上に供給する現像剤の層厚を均一に規制する現像ブレードを備えた複数の多色現像装置を用い、複数の静電荷像担持体のそれぞれに形成された多色に分割された静電潜像をそれぞれの色に対応する現像剤により現像し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に順次静電転写する画像形成方法において、請求項１から１２のいずれかに記載のトナーからなる一成分系の現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項２１】
画像の定着方法として少なくとも非接触加熱定着方式を用いることを特徴とする、請求項１４から２０のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２２】
静電荷像担持体を少なくとも転写材の密着で駆動させる方式を用いることを特徴とする、請求項１４から２１のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項２３】
請求項１から１３のいずれかに記載のトナーあるいは二成分現像剤を収納した容器。
【請求項２４】
請求項２３に記載の容器を搭載した画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に、電子写真、静電記録、静電印刷等に於ける静電荷像を現像する為の現像剤に使用されるトナー、それに用いられる外添剤及び該トナーを使用する電子写真画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真、静電記録、静電印刷等に於いて使用される現像剤としては、キャリアとトナーから成る二成分系現像剤及び、キャリアを必要としない一成分系現像剤（磁性トナー、非磁性トナー）があり、静電潜像やプロセスに応じて正帯電トナーと負帯電トナーとがあることが知られている。さらに、トナーの流動特性、帯電特性等を改善する目的でトナー粒子と各種金属酸化物等の無機粉末等を混合して使用する方法が提案されており、このような機能を持たせた添加剤は通常外添剤と呼ばれている。該無機粉末としては、例えば、二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化セリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化錫等が知られている。さらに、これらの無機粉末表面の疎水性、帯電特性等を改質する方法が種々提案されているが、特にシリカや酸化チタン微粒子とジメチルジクロロシラン、ヘキサメチルジシラザン、シリコーンオイル等の有機珪素化合物とを反応させシリカ微粒子表面のシラノール基を有機基で置換し疎水化したシリカ微粒子が用いられている。
【０００３】
これらのうちシリコーンオイルが、十分な疎水性を示し、かつ表面エネルギーが低いために、含有させるとトナーに優れた転写性を付与するので、好ましい疎水化処理剤として知られ、種々の提案がなされている。たとえば、特開平７−２７１０８７号公報や特開平８−２９５９８号公報には、シリコーンオイルの添加量あるいは添加剤中の炭素含有率を規定することによって、高湿度下における現像剤の帯電性の安定性を確保することが開示されている。しかしながら、シリコーンオイル含ませた添加剤は、このような利点があるものの、この添加剤を含有する現像剤を用いて得られる画像には、地肌汚れ、文字部やライン部、ドット部のエッジ部や中央部における転写後のぬけ（現像剤の転写されない部分）あるいは凹凸の激しい転写部材への転写時における凹部へ転写できないことによる白抜けが発生してしまい、その対策として例えば特開平１１−２１２２９９号公報にはシリコーンオイルを液体成分として特定量含有させた無機微粒子を用いることが提案されているが、満足できる成果は得られないのが実情である。
【０００４】
一方、昨今の電子写真プロセスを用いた複写、印刷分野では、オフセット印刷並みの高画質化はもちろんのこと、複写速度や印刷速度についてもオフセット印刷並みの高速化の要求が近年高まっている。この要求に対して、紙などの転写材の片面のみへの画像形成、いわゆる片面コピーにおける高速化については、最近ではかなりの程度の成果が得られているが、両面コピーにおける高速化については、未だ十分な技術的解決策が見出されていない。両面コピーの場合、特に転写材の片面にトナー画像を定着固定した後、片方の面にトナー画像を転写定着する方式を用いると、片面コピーの印刷時間に比べて約２倍の時間を要してしまい問題であった。
【０００５】
そこで、定着前に両面にトナー画像を転写し、その後そのトナー画像を定着する方式の検討が行われ、その結果、転写材の両表面側に２つの静電荷像担持体を段違い的に設置し、片面上のトナー画像の転写が完了直後に、他方の面上のトナー画像を転写する方式が提案されている。
【０００６】
この方式は静電荷像担持体を駆動させる手段の違いで二つに大別され、一つは静電荷像担持体自体にモーターやベルトなどの回転機構を設けて駆動させる方式であり、もう一方は回転機構を設けずに転写材を密着させて駆動させる方式である。
【０００７】
前者は回転機構をもつ性格上、両面の印刷タイミングを制御することが難しく、より精密に制御するには、装置の精密化、複雑化が避けられず、コストアップや装置が大きくなるという欠点を抱えている。特に、多色画像が得られる装置においては、両面の印刷タイミングのズレだけでなく、多色画像特有の色ズレが発生し易く、これらを制御する為の装置への負担は、単色画像のみが得られる装置より増大している。
【０００８】
後者の方式について図１にその代表例を示して説明する。この方式は、少なくとも転写材１をトナー画像５ａが形成された静電荷像坦持体２ａに密着させて、静電荷像坦持体２ａを駆動させると同時に、トナー画像５ａが転写部片面３ａに転写され、更にトナー画像５ｂが形成された静電荷像坦持体２ｂに密着させて、静電荷像坦持体２ｂを駆動させると同時に、トナー画像５ｂが転写部のもう一方の面３ｂに転写される。この方式では、静電荷像担持体を転写材の密着や静電気力などで駆動させ、即ち転写材による連れ回りで駆動させる為、現像、転写のタイミングは、前者に比べて容易にとりやすく、その結果両面の印刷タイミング及び色ズレが起きにくく、装置の簡素化が図れるといった利点がある。
【０００９】
しかしながら、転写材を静電荷像担持体に密着させる為、転写材と静電荷像担持体間に存在するトナーは転写材から大きな圧力を受けて、トナーの静電荷像担持体への付着力が増大し、画像における文字部やライン部、ドット部のエッジ部や中央部における転写後の抜け（トナーの転写されない部分：虫食い）が発生している。
【００１０】
この転写不良を解決する為には、従来より、シリカ等の無機微粒子をトナーの添加剤として用いることが検討されてきたが、未だ満足のいく品質のものが得られていない。なぜなら、いたずらに添加剤を増加させるだけでは、副作用として定着不良が発生する為、転写品質と定着品質の両立を高水準で確保するのが困難だからである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は、シリコーンオイルで処理された無機微粒子を含有するトナーの利点を活かしながら、シリコーンオイルで処理された無機微粒子を改良して上記の各種問題を解決することをその課題とするものである。すなわち、本発明の第一の課題は、転写抜けのない安定した画像を形成できる現像剤及びそれに用いられる外添剤を提供し、これを用いた電子写真画像形成方法及び画像形成装置を提供し、さらに前記現像剤を収納した容器を提供することにある。本発明の第二の課題は、静電荷像担持体を少なくとも転写材の密着で駆動させる画像形成方法において高速な複写及び印刷要求に対しても、転写抜けのない安定した画像を形成できる現像剤及びそれに用いられる外添剤を提供し、これを用いた電子写真画像形成方法を提供することである。本発明の第三の課題は、転写品質と定着品質の両立を高水準で確保可能な現像剤及びそれに用いられる外添剤を提供し、これを用いた電子写真画像形成方法を提供することにある。本発明の第四の課題は、前記現像剤を用いた画像形成装置を提供し、さらに前記現像剤を収納した容器を提供することにある。なお、明細書で言う転写材とは、静電荷像担持体から、直接、トナー像を転写し、転写材自体が定着媒体となる物を指す。具体的には紙、ＯＨＰシート等を指す。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明者らは、シリコーンオイルの表面エネルギーが低いことに注目し、この物性を活かして前記課題を解決すべく検討した結果、無機微粒子に含ませたシリコンオイルの遊離率が、得られる画像特性、特に転写抜け発生の有無に深く関係していることを見出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明によれば、以下に電子写真トナー用外添剤及びその製造方法、電子写真用トナー、二成分現像剤、画像形成方法、トナーを収納した容器及び二成分現像剤を収納した容器が提供される。
（１）シリコーンオイルを含む無機微粒子からなる該シリコーンオイルの遊離率が１０〜７０％であることを特徴とする、電子写真トナー用外添剤。
（２）該シリコーンオイルの遊離率が３０〜５０％であることを特徴とする、前記（１）に記載の電子写真トナー用外添剤。
（３）該無機微粒子がシリカと酸化チタンのいずれか一方又は双方であることを特徴とする、前記（１）又は（２）に記載の電子写真トナー用外添剤。
（４）該無機微粒子に接触させたシリコーンオイルを加熱することを特徴とする、前記（１）〜（３）に記載の電子写真トナー用外添剤の製造方法。
（５）該加熱を、シリコーンオイルを無機微粒子に付着処理しながら、または付着処理の後に行うことを特徴とする、前記（４）に記載の電子写真トナー用外添剤の製造方法。
（６）少なくとも結着樹脂と着色剤とからなり、前記（１）〜（３）のいずれかに記載の外添剤を含むことを特徴とする電子写真用トナー。
（７）重量平均粒径が１５μｍ以下である、前記（６）に記載の電子写真用トナー。
（８）前記（１）〜（３）のいずれかに記載の外添剤よりも一次粒子の平均粒径が小さい無機微粒子を含むことを特徴とする、前記（６）又は（７）に記載の電子写真用トナー。
（９）前記（１）〜（３）のいずれかに記載の外添剤よりも平均粒径の大きな樹脂微粒子を含むことを特徴とする、前記（６）又は（８）に記載の電子写真用トナー。
（１０）円形度が０．９３以上であることを特徴とする、前記（６）〜（８）のいずれかに記載の電子写真用トナー。
（１１）シアン色トナー、マゼンタ色トナー、イエロー色トナーおよびブラック色トナーの４種からなるフルカラートナーであって、４種の内の少なくとも１種が前記（６）〜（１０）のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする、フルカラートナー。
（１２）画像の定着方法として少なくとも非接触加熱定着方式を含む画像形成方法に用いることを特徴とする、前記（６）〜（１１）のいずれに記載の電子写真用トナー。
（１３）静電荷像担持体を少なくとも転写材の密着で駆動させる画像形成方法に用いることを特徴とする、前記（６）〜（１２）のいずれかに記載の電子写真用トナー。
（１４）前記（１）〜（１３）のいずれかに記載のトナーと磁性粒子を主成分とするキャリアからなることを特徴とする、二成分現像剤。
（１５）前記（６）〜（１３）のいずれかに記載のトナーを使用することを特徴とする画像形成方法。
（１６）前記（１４）に記載の二成分現像剤を使用することを特徴とする画像形成方法。
（１７）静電荷像担持体上の静電荷像を静電荷像現像用現像剤により現像してトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に静電転写する画像形成方法において、前記（１４）に記載の二成分現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
（１８）１つの静電荷像担持体上に複数色に分割形成された静電荷像を、色の異なる複数の静電荷像現像用現像剤により現像して、色の異なる複数のトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に多数回もしくは一括して静電転写する画像形成方法において、前記（１４）に記載の二成分現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
（１９）複数の静電荷像担持体を用い、各静電荷像担持体上に複数色に分割形成された静電荷像を、色の異なる複数の静電荷像現像用現像剤により現像して、各静電荷像担持体上に一色からなるトナー像を形成し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に多数回静電転写する画像形成方法において、前記（１４）に記載の二成分現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
（２０）現像ロールおよび該現像ロール上に供給する現像剤の層厚を均一に規制する現像ブレードを備えた複数の多色現像装置を用い、１つの静電荷像担持体上に形成された多色に分割された静電潜像をそれぞれの色に対応する現像剤により現像し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に多数回もしくは一括して静電転写する画像形成方法において、前記（６）〜（１３）のいずれに記載のトナーからなる一成分系の現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
（２１）現像ロールおよび該現像ロール上に供給する現像剤の層厚を均一に規制する現像ブレードを備えた複数の多色現像装置を用い、複数の静電荷像担持体のそれぞれに形成された多色に分割された静電潜像をそれぞれの色に対応する現像剤により現像し、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させ該トナー像を該転写材に順次静電転写する画像形成方法において、前記（６）〜（１３）のいずれかに記載のトナーからなる一成分系の現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
（２２）画像の定着方法として少なくとも非接触加熱定着方式を用いることを特徴とする、前記（１５）〜（２１）のいずれかに記載の画像形成方法。
（２３）静電荷像担持体を少なくとも転写材の密着で駆動させる方式を用いることを特徴とする、前記（１５）〜（２２）のいずれかに記載の画像形成方法。
（２４）前記（６）〜（１４）のいずれかに記載のトナーあるいは二成分現像剤を収納した容器。
（２５）前記（２４）に記載の容器を搭載した画像形成装置。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、シリコーンオイルで処理された特定の遊離率の無機微粒子を外添剤として用いることにより、帯電装置、現像装置、感光体、中間転写体が現像剤によって汚染されることなく、高品位な画像を長期間、多数枚繰り返し使用しても適正な画像濃度で地肌汚れが極めて少なく、さらに、どのような転写媒体に対しても、再現性のある画像ぼけ、チリがなく転写抜けのない安定した画像を形成できる現像剤及びこれを用いた電子写真現像装置を提供することができる。また、本発明によれば、静電荷像担持体を少なくとも転写材の密着で駆動させる画像形成方法においても、転写品質と定着品質の両立を高水準で確保可能なトナー及び画像形成方法の提供が可能となる。さらに、より高速な複写及び印刷要求に対しても、転写品質と定着品質の両立を高水準で確保可能なトナー及び画像形成方法の提供が可能となる。さらにまた、従来のものよりもドット再現性が良好なトナー及び画像形成方法の提供が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明による電子写真トナー用外添剤は、シリコーンオイルを含む無機微粒子からなり、該シリコーンオイルの遊離率が１０〜７０％、好ましくは３０〜５０％であることを特徴とする。本発明者らは、シリコーンオイルを含む無機微粒子からなる外添剤において、シリコーンオイル遊離率が特定範囲のものを用いると、どのような転写材に対しても、転写抜けがなく、定着品質の優れた画像を形成できるトナー及びこれを用いた画像形成方法を提供できることを見出した。これらの効果は以下に述べる理由によるものと考えられる。
【００１５】
外添剤中に無機微粒子から適度に遊離できるシリコーンオイルが存在すると、その遊離したシリコーンオイルは、静電荷像担持体に対して極微量常に供給されつづけ、またその表面エネルギーが低いために極めて短時間で静電荷像担持体表面に広がり、潜像担持体の摩擦係数を下げることができる。更に、遊離したシリコーンオイルは、同種シリコーンオイルで処理された添加剤（無機微粒子）で囲まれているトナー間の付着力を上げ、逆に静電荷像担持体との付着力を低下させることができる。通常、文字部、ライン部やドットのエッジや中央などのトナーが多く付着した部分が転写材により圧縮され、静電荷像担持体との付着性が高まり転写電界では移動できなくなると、転写抜けが起こる。しかし、適度に遊離したシリコーンオイルが存在すると潜像担持体との付着力が下がり、転写材により強く圧縮されても転写時の抜けが起こらなくなると考えられる。ところが、遊離シリコーンオイルが多すぎると、トナー同士の凝集性が大きすぎるために現像時にトナー粒子単独で移動しないため、高精細な画像を表現できなかったり、適正な画像濃度が実現できないといった問題が生ずる。そして、その問題は、シリコーンオイルの遊離量の規定により解決される。
【００１６】
本明細書で言うシリコーンオイルの遊離率とは、無機微粒子の処理に用いられているシリコーンオイル総量に占める遊離シリコーンオイルの割合（重量百分率）を意味する。したがって微粒子単位重量当たりの遊離シリコーンオイル量が等しくても、微粒子の粒子径や表面積により遊離率は異なる。
【００１７】
更に、本発明者らは、前述の外添剤を含むトナーと非接触加熱方式を組合せることによって、ドット再現性を高水準で確保できることを見出した。非接触加熱方式は、定着ロールやベルトを用いた接触方式と比べて、未定着画像に接触しない為、定着工程でのドット再現性のロスはほとんど発生しない。しかし、その一方でロール等で得られる圧延効果がない分、画像光沢については、接触方式に比べて劣る所があった。
【００１８】
しかしながら、本発明のトナーを用いると、転写品質を損なわなくとも、添加剤量を極力減らすことが可能となった為、従来より、トナー中の樹脂面が露出し、トナー間の溶融が進みやすくなった。これにより、虫食いに代表される転写品質、定着性と画像光沢に代表される定着品質及びドット再現性の両立を高水準で確保することが可能となった。また、非接触溶融法で定着され、本発明によるトナーによって作られる画像で光沢を制御するためには、さらに像を均一にするために加熱された圧力ローラーで定着像（即ち融着されたトナー粒子）の後処理を加えることが有益である。所望により、融着された像と後処理ローラーの間の良好な不粘着性のために必要な場合、後処理ローラーの表面上に不粘着性化合物（例えばシリコンオイル、液体ワックスなど）をもたらすことができる。この後処理は、先述の定着ローラーなどの接触方式とは異なり、既に非接触加熱方式で定着された後に用いる為、必要以上に加熱圧力することはなく、ドット再現性のロスは最小限で済む。
【００１９】
次に、高速型画像形成について説明する。普及型の複写速度及び印刷速度が得られる装置では、前述のトナー構成で問題ないが、より高速が求められる場合には、普及型に比べて、以下の２点が転写品質と定着品質の両立を阻むことが判った。
（１）高速化する為には、静電荷像担持体の回転速度を増す必要があるが、本機構では転写材の連れ回りで高速化する為、転写材からの圧力は増大し、その結果、転写不良が発生する。
（２）高速化する為には、定着時間を短縮化する為、定着部からの時間当たりの熱供給は減少し、その結果、定着不良が発生する。また、上記（１）の対策で、添加剤の量を増加させる手段を用いると定着品質は更に悪化する。
【００２０】
また、複写物や印刷物の広幅対応を静電荷像担持体の幅で対応する場合や静電荷像担持体の寿命を静電荷像担持体の面積で対応する場合においても、より高速化する場合と同様な現象が発生した。これは、いずれも静電荷像担持体自体が重量化し、そして、重量化された静電荷像担持体を少なくとも転写材の密着で駆動させる為には、より転写材からの圧力が得られないと、駆動させることが出来ないからである。
【００２１】
本発明者らは、このような静電荷像担持体を少なくとも転写材の密着で駆動させる方式に対しても、本発明の外添材を含むトナーを用いると、静電荷像担持体をより高速で駆動させても、或いは重量化させても、転写品質と定着品質が高水準で両立できることを見出した。これは、シリコーオイルの重要な特異性である低表面エネルギーの効果により、紙等の転写材からの圧力が加わっても、静電荷像担持体とトナー間の付着力が低減できるものと考えられる。これにより、無機微粒子からなる添加剤の量を定着品質に影響の無い、或いはむしろ定着品質が向上出来うる範囲まで調整することが可能となった。
【００２２】
（トナーの円形度）本発明によるトナーは、特定の形状を持たせるとより有効であり、トナーの形状がキャリアとの接触による帯電や、現像ロールとトナー層規制部材や供給ローラとの間に挟まれるトナーの帯電性や均一薄層性をほぼ決定する。球形からあまりに離れた不定形の形状では、トナーの薄層が薄すぎ、十分な現像量が得られない。またあまりに球形に近いと層規制部材や、供給ローラを通過しやすく、現像過多になり易く、その結果画像品質に影響を及ぼし、濃度の上がりすぎ、細線つぶれ、画像ボケの発生、過剰な光沢等をもたらすことがある。従って本発明において、特に適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのにはトナーが特定の形状を有することが好ましい。本発明の場合、その円形度は０．９３以上、特に０．９５以上に規程することが好ましい。
【００２３】
なお、形状の計測方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である円形度が０．９５から０．９９の範囲のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効であることが判明した。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状を測定する。
【００２４】
（無機微粒子の疎水化処理）本発明に用いられる無機微粒子の疎水化方法としては、無機微粒子と反応或いは物理吸着する有機ケイ素化合物で化学的に処理する方法が用いられる。好ましい方法は、金属ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成された無機微粒子を有機ケイ素化合物で処理する方法である。
【００２５】
疎水化処理に用いる有機ケイ素化合物の例としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メトルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ρ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンおよび１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。
【００２６】
未処理のシリカ微粒子の疎水化には、含窒素シランカップリング剤を用いることができる。そのような処理剤の例としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジンアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリル−γ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール等がある。これらの処理剤は１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
【００２７】
本発明では、疎水化処理された又は疎水化処理されていない無機微粒子をシリコーンオイル処理する。この場合のシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。これらのシリコーンオイルは１種あるいは２種以上の混合物で用いられる。
【００２８】
本発明においては、これらのシリコーンオイルで処理された無機微粒子において、そのシリコーンオイル遊離率が１０〜７０％に規定するが、さらに該遊離率が３０〜５０％のものは、特に画像抜け防止のために好ましい。また、シリコーンオイルで処理された無機微粒子の疎水化度は、３０〜１００の範囲であることが特に好ましい。この疎水化度は、以下に示すメタノール滴定試験によって測定されるものである。
【００２９】
（メタノール滴定試験）疎水化処理された無機微粒子０．２ｇをビーカー中の水５０ｍｌに添加する。この混合物をマグネティックスターラーで撹拌しながら、メタノールを滴下し、疎水化処理された無機微粒子の全量が湿潤されるまで滴下する。全量が湿潤した時点を終点とする。疎水化度は終点に達した際のメタノールと水との液状混合物中のメタノールの百分率として表される。
【００３０】
（無機微粒子）本発明で外添剤として用いる無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと酸化チタンが好ましい。その添加量は、トナーに対し０．１から５重量％、好ましくは０．３から３重量％である。
【００３１】
本発明に好ましく用いられる無機微粒子としては、日本アエロジル社製のＭＯＸ８０（平均粒子径、約３０ｎｍ）、ＯＸ５０（平均粒子径、約４０ｎｍ）及びＴＴ６００（平均粒子径、約４０ｎｍ）、出光興産社製のＩＴ−ＰＢ（平均粒子径、約４０ｎｍ）及びＩＴ−ＰＣ（平均粒子径、約６０ｎｍ）、富士チタン工業社製のＴＡＦ１１０Ａ（平均粒子径、約４０〜５０ｎｍ）及びＴＡＦ５１０（平均粒子径、約４０〜５０ｎｍ）等を示すことができる。また、これらの微粒子は、電子写真用トナーとして用いる際には、単独で用いても２種以上混合して用いても良い。
【００３２】
（無機微粒子粒子径）シリコーンオイルで処理された無機微粒子の一次粒子の平均粒径は、特に限定されるものでないが、大きくてもせいぜい１００ｎｍであり、７０ｎｍ以下が好ましい。平均粒径が１００ｎｍより大きいと、無機微粒子の表面積が少なくなり、担持できるシリコンオイルの全体量も少量になり、遊離率を前記範囲に設定してもその効果は発揮しにくくなる。また、ここでの平均粒径は、数平均の粒子径である。
【００３３】
本発明に使用される無機微粒子の粒子径は、動的光散乱を利用する粒径分布測定装置、例えば大塚電子社製のＤＬＳ−７００やコールターエレクトロニクス社製のコールターＮ４により測定可能である、しかし、シリコーンオイル処理後の粒子の二次凝集を解離することは困難であるため、走査型電子顕微鏡もしくは透過型電子顕微鏡により得られる写真より直接粒径を求めることが好ましい。より好ましくはトナー表面の外添剤をＦＥ−ＳＥＭ（電界放出型走査電子顕微鏡）により１０万倍の倍率で観察することが好ましい。この場合少なくとも１００個以上の無機微粒子を観察しその長径の平均値を求める。トナー表面で外添剤が凝集構造をとっている場合は凝集体を構成する単独の一次粒子の長径を求める。
【００３４】
（シリコーンオイル処理方法）無機微粒子をシリコーンオイル処理するには、あらかじめ数百℃のオーブンで充分脱水乾燥した無機微粒子とシリコーンオイルを均一に接触させ、シリコーンオイルを無機微粒子表面に付着させる。シリコーンオイルを付着させるには、無機微粒子粉体とシリコーンオイルを回転羽根等の混合機により充分粉体のまま混合させたり、シリコーンオイルが希釈できる比較的低沸点の溶剤によりシリコーンオイルを溶解させ、無機微粒子粉体を液中に含浸させ溶剤を除去乾燥させればよい。シリコーンオイルの粘度が高い場合には液中で処理するのが好ましい。
【００３５】
その後シリコーンオイルが付着した無機微粒子粉体を１００℃から数百度（通常４００℃程度）のオーブン中で熱処理を施すことにより、無機微粒子粉体表面の水酸基を用いて金属とシリコーンオイルとのシロキサン結合を形成させたり、シリコーンオイル自身をさらに高分子化、架橋することができる。あらかじめシリコーンオイル中に酸やアルカリ、金属塩、オクチル酸亜鉛、オクチル酸錫、ジブチル錫ジラウレート等の触媒を含ませて反応を促進させても良い。
【００３６】
本発明で用いる無機微粒子は、シリコーンオイル処理の前にあらかじめシランカップリング剤等の疎水化剤による処理を行っておいても良い。あらかじめ疎水化されている無機粉体の方がシリコーンオイルの吸着量は多くなる。
【００３７】
遊離シリコーンオイル量及び遊離していないシリコーンオイル量は、加熱処理によりほぼ決定される。本明細書で言う遊離していないシリコーンオイルとは、必ずしも無機微粒子表面と化学結合している必要はなく、微粒子表面の細孔等に物理吸着しているものも含まれる。
【００３８】
（シリコーンオイル遊離率の測定）シリコーンオイル遊離率は、以下の定量方法によって測定することができる。
【００３９】
（１）遊離シリコーンオイルの抽出試料をクロロホルムに浸漬、攪拌、放置する。遠心分離により上澄み液を除去した後の固形分に、新たにクロロホルムを加え、攪拌、放置する。この操作を繰り返し、遊離シリコーンオイルを取り除く。
（２）炭素量の定量炭素量の定量は、ＣＨＮ元素分析装置（ＣＨＮコーダー ＭＴ−５型（ヤナコ製））により測定した。
（３）シリコーンオイル遊離率の測定シリコーンオイル遊離率は、下記の式により求めた。
シリコーンオイル遊離率＝（Ｃ0−Ｃ1）／Ｃ0×１００（％）
Ｃ0：抽出操作前の試料中炭素量Ｃ1：抽出操作後の試料中炭素量
【００４０】
（その他の無機微粒子）本発明においては、本発明の外添剤とともに、表面処理を施さない公知の無機微粒子及び／又はシリコーンオイル以外の疎水化処理剤により表面処理された公知の無機微粒子を１種類以上合わせて使用しても良い。疎水化処理剤としては、例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤などが好ましい表面処理剤として挙げられる。併用する無機微粒子は、シリコーンオイルによって処理された無機微粒子よりも平均粒子径が小さいものである。この小さな無機微粒子によってトナー表面の被覆率が上がり適切な流動性を現像剤に与えることができ、現像時における潜像に対する忠実再現性や現像量を確保することができる。また現像剤保存時のトナーの凝集、固化を防止することができる。その添加量は、トナーに対し０．０１から５重量％、好ましくは０．１から２重量％である。
【００４１】
（トナーの構成材料）トナー用のバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独であるいは混合して使用できる。
【００４２】
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、黒色酸化鉄（マグネタイト）、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。
【００４３】
着色剤の使用量は、一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部である。
【００４４】
本発明の一成分系及び二成分系現像剤は、前記外添剤を含むが、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。
【００４５】
具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧ  ＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
【００４６】
本発明における帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
【００４７】
製造される現像剤に離型性を持たせる為に、製造される現像剤の中にワックスを含有させることが好ましい。前記ワックスは、その融点が４０〜１２０℃のものであり、特に５０〜１１０℃のものであることが好ましい。ワックスの融点が過大のときには低温での定着性が不足する場合があり、一方融点が過小のときには耐オフセツト性、耐久性が低下する場合がある。
【００４８】
なお、ワックスの融点は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）によって求めることができる。すなわち、数ｍｇの試料を一定の昇温速度、例えば（１０℃／ｍｉｎ）で加熟したときの融解ピーク値を融点とする。
【００４９】
本発明に用いることができるワックスとしては、例えば、固形のパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ライスワックス、脂肪酸アミド系ワックス、脂肪酸系ワックス、脂肪族モノケトン類、脂肪酸金属塩系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス、部分ケン化脂肪酸エステル系ワックス、シリコーンワニス、高級アルコール、カルナウバワックスなどを挙げることができる。また低分子量ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンなども用いることができる。特に、環球法による軟化点が７０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましく、さらには当該軟化点が１２０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましい。
【００５０】
静電荷像担持体に残存する転写後の現像剤を除去するために、クリーニング性向上剤をトナーと併用することが好ましい。該クリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸などのような脂肪酸金属塩が挙げられる。クリーニング性向上剤の添加量は、トナーに対し０．０１から５重量％が好ましく、さらに０．１から２重量％であることがより好ましい。
【００５１】
また、本発明の外添剤は、樹脂微粒子と併用することによって現像剤の帯電性が強化でき、逆帯電のトナー粒子を減少させ、地肌汚れを低減することができる。樹脂微粒子の添加量は、トナーに対し０．０１から５重量％が好ましく、さらに０．１から２重量％がより好ましい。該樹脂微粒子としては、例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられ、比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。
【００５２】
本発明においては、疎水化処理された無機微粒子、シリコーンオイル処理された無機微粒子とともに、表面処理を施さない公知の無機微粒子を１種類以上合わせて使用しても良い。
【００５３】
（トナーの製造方法）本発明のトナーの製造には、少なくとも結着剤樹脂、主帯電制御剤および顔料を含むトナー成分を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。
【００５４】
ここで言う“製品となる粒子以外の粉末”（副製品）とは、溶融混練する工程後、粉砕工程で得られる所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子や引き続いて行われる分級工程で発生する所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子を意味する。このような副製品を混合工程や溶融混練する工程で原料と好ましくは副製品１に対しその他原材料９９から副製品５０に対し、その他原材料５０の重量比率で混合するのが好ましい。
【００５５】
少なくとも結着剤樹脂、主帯電制御剤および顔料、副製品を含むトナー成分を機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。
【００５６】
以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所社製のＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製のＴＥＭ型押出機、ケイ・シー・ケイ社製の２軸押出機、池貝鉄工所社製のＰＣＭ型２軸押出機、ブス社製のコニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが重要である。具体的には、溶融混練温度は、結着剤樹脂の軟化点を参考に行うべきであり、軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温過ぎると分散が進まない。
【００５７】
以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。
【００５８】
この粉砕工程が終了した後、或いは粉砕工程中に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、所望の円形度と粒度をもつトナーを得る。円形度については、０．９３以上であることが良く、好ましくは０．９４以上である事が望ましい。また、粒度については、重量平均径が４〜２０μｍであることが望ましい。好ましくは、６〜１０μｍである。
【００５９】
本発明で使用するトナーの重量平均径は、種々の方法によって測定できるが、本発明においてはマルチサイザーを用いて行った。すなわち、測定装置としてはマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェース（日科機社製）及びパーソナルコンピューターを接続し、電解液は特級あるいは１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。
【００６０】
測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記マルチサイザーＩＩ型により、アパーチャーとして、トナー粒径を測定するときは、１００μｍアパーチャーを用いて測定した。トナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布とを算出した。それから本発明に係わるところの体積分布から求めた重量基準の重量平均径を体積分布から求めた。
【００６１】
本発明の外添剤は、前記トナーに対して添加混合して用いられる。外添剤の混合には、一般の粉体の混合機が用いられるが、ジャケット等を装備して、内部の温度を調節できるものが好ましい。外添剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中または漸次外添剤を加えていけば良い。もちろん混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。使用できる混合設備の例としては、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。
【００６２】
また、本発明においては、前述の無機微粒子をトナー中に内添して用いても構わない。内添方法としては、溶融混練前の混合工程や溶融混練工程で他のトナー成分と同様に行われる。
【００６３】
また、本発明においては、外添と内添を同時に行っても構わない。また、本発明で用いられる無機微粒子以外に前述した様なトナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、他の添加剤を添加混合してもよい。
【００６４】
本発明のトナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。
【００６５】
磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。
【００６６】
また、必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
【００６７】
本発明のトナーはキャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。本発明のトナーあるいは二成分現像剤は、ボトル型、カートリッジ型等の従来公知の容器に収納され、その容器の多くは画像形成装置とは別個に販売されて、ユーザーが画像形成装置に搭載し、使用されるのが一般的である。
【００６８】
（フルカラー画像現像方法）本発明における導電性ブラシを用いた非磁性一成分現像方式において特定の円形度を持つフルカラー用トナーを用いて多数回の現像を順次行い、転写媒体上に順次重ねて転写していく非磁性一成分フルカラープロセスにおいて特にハーフトーンの均一再現性にその効果を有効に利用できる。本発明のフルカラー非磁性一成分画像形成方法とは、現像ローラおよび該現像ローラ上に供給する現像剤の層厚を均一に規制する現像ブレードを備えた複数の多色現像装置によって、導電性ブラシ帯電器及び露光装置によって感光体上に形成された各色に分割された静電潜像をそれぞれの色に対応する現像剤により順次現像し、転写媒体に転写する方法である。この場合、感光体上の静電潜像の極性と非磁性一成分現像剤の極性とが同一である反転現像方式により現像することが好ましい。また、感光体上の静電潜像と現像ローラを直接接触させて感光体よりも高速で現像ローラを回転させて現像することが好ましい。本発明のトナーは、従来より公知であるコロトロン転写装置を備えた電子写真現像装置を用いてもその転写性は改善できるが、静電荷像担持体表面に転写材を介し転写手段を当接させトナー像を転写材に静電転写する電子写真現像装置に用いた場合、その効果はとりわけ有効なものとなる。さらに、先述の図１に示されるような、静電荷像担持体自体に回転機構を設けずに転写材を密着させて駆動させて、トナー像を転写材に静電転写する電子写真現像装置に用いた場合にも、顕著な効果は得ることが出来る。
【実施例】
【００６９】
以下に実施例および比較例を挙げて本発明について具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。また、以下の例おいて、部および％は、特に断りのない限り重量基準である。
【００７０】
（外添剤の製造例）３００ｍｌの三角フラスコに攪拌子を入れ、３００ｃｓのポリジメチルシロキサンＫＦ−９６（３００）（信越化学工業社製）２．７３ｇ（無機粉体１００重量部に対し９．１重量部の処理量の場合）、トルエン１００ｇを加え、マグネチックスターラーを用いて室温下で３０分攪拌し、シリコーンオイルのトルエン溶液を得た。この溶液に処理用シリカＯＸ−５０（日本アエロジル社製）３０ｇを１時間かけて徐々に添加していき、完全にシリカ粉体がシリコーンオイルのトルエン溶液に濡れた分散液を作成した。
【００７１】
その後フラスコ内の分散液に超音波照射用プローブを差込み、ＵＨ−２Ｃ型超音波分散機（超音波工業社製）によってフラスコ外から水冷して冷却しながら１時間超音波分散した。フラスコの壁面を観察した結果、凝集物がないきわめて均一な分散液が生成していることを目視で確認した。得られた分散液を５００ｍｌのナス型フラスコに移し、ロータリーエバポレーター（東京理科器械社製）を用いてフラスコのバス温４０℃、１０ｍｍＨｇの減圧下で５時間処理してトルエンを溜去した。得られた固形物をステンレス製のバットに移し、減圧乾燥機（Ｙａｍａｔｏ科学社製）にて設定温度５０℃で恒量になるまで１ｍｍＨｇ以下の減圧下で乾燥し、表１に示す外添剤Ａを得た。外添剤Ａは、シリコーンオイル遊離率が７８％で、本発明外のものである。
【００７２】
シリコーンオイル遊離率を１０〜７０％にして本発明の外添剤を得るためには、シリコーンオイルの量を調整することが必要であり、シリコーンオイルの量を調整する以外の点は同様にして外添剤Ｂを作成した。
【００７３】
シリコーンオイル遊離率が１０〜７０％範囲であってより有用な外添剤を生成するには、前述したように、加熱処理法を用いることが有効である。その一例を挙げて加熱処理法を説明する。電気炉  ＯＰＥＲＵＳＥＲ（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製）にて窒素気流下で酸素濃度を０．１％以下に保ちながら、所定の処置温度に達したら、前記の乾燥した外添剤Ａを入れたステンレス製のバットを電気炉に入れ２時間その所定温度下に放置した後、シリカゲルによって乾燥されたデシケータにすぐに移して冷却した。得られた粉体が強い凝集状態の場合には、ＩＤＳ型 ジェットミル（日本ニューマチック社製）により６ｋｇ／ｃｍ2の圧縮空気を供給して解砕することが必要である。バグフィルターによって捕集し、シリコーンオイル遊離率が１０〜７０％の本発明の外添剤を得る。加熱処理する場合、遊離率を１０〜７０％にするためには、特に加熱温度を調整することが好ましい。このようにして、表１に示す外添剤Ｃ〜Ｈを生成した。加熱処理は、このようにシリコーンオイルを無機微粒子に付着させた後に行うばかりでなく、シリコーンオイルを無機微粒子に付着させながら行うことも可能である。
【００７４】
以上述べた本発明の外添剤の製法は、母体無機微粒子としてシリカに限らず、アルミナ、酸化チタン等のような他のものを用いる場合にも適用可能である。この様な方法で製造した外添剤Ａ〜Ｈを表１に示す。（入れ替え．後にあった内容を前に持ってきた）
【００７５】
【表１】
0004801721.tif 000002
【００７６】
実施例１〜１１、比較例１〜２
先ず次のようにして４色のトナー用母剤着色粒子を準備した。
（１）ブラック色の着色粒子の製造
水                                                    １２００部
フタロシアニングリーン含水ケーキ（固形分３０％）        ２００部
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）              ５４０部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；３、水酸基価；２５、Ｍｎ；４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
ポリエステル樹脂                                        １００部
（酸価：３、水酸基価：２５、Ｍｎ：４５０００、 Ｍｗ／Ｍｎ４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                          ５部
帯電制御剤（オリエント化学社製  ボントロンＥ−８４）        ４部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後ジェットミルによる衝突板方式の粉砕機（Ｉ式ミル；日本ニューマチック工業社製）と旋回流による風力分級（ＤＳ分級機；日本ニューマチック工業社製）を行い、体積平均径１３．５μｍのブラック色の着色粒子を得た。
【００７７】
（２）イエロー色の着色粒子の製造
水                                                      ６００部
Pigment  Yellow  １７  含水ケーキ（固形分５０％）      １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；３、水酸基価；２５、Ｍｎ；４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールで２パスし、マスターバッチ顔料を得た。
ポリエステル樹脂                                        １００部
（酸価：３、水酸基価：２５、Ｍｎ：４５０００、  Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                          ５部
帯電制御剤（オリエント化学社製、ボントロン  Ｅ−８４）      ４部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後、ブラック色の着色粒子製造例と同様に粉砕分級を行い、体積平均径１３．２μｍのイエロー色の着色粒子を得た。
【００７８】
（３）マゼンタ色の着色粒子の製造
水                                                      ６００部
Pigment  Red  57  含水ケーキ（固形分５０％）          １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；３、水酸基価；２５、Ｍｎ；４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマスターバッチ顔料を得た。
ポリエステル樹脂                                        １００部
（酸価：３、水酸基価：２５、Ｍｎ：４５０００、 Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                          ５部
帯電制御剤（オリエント化学社製、ボントロン  Ｅ−８４）      ４部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後、ブラック色の着色粒子製造例と同様に粉砕分級を行い体積平均径１３．５μｍマゼンタ色の着色粒子を得た。
【００７９】
（４）シアン色の着色粒子の製造
水                                                      ６００部
Pigment  Blue  15：3  含水ケーキ（固形分５０％）      １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；３、水酸基価；２５、Ｍｎ；４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマスターバッチ顔料を得た。
ポリエステル樹脂                                        １００部
（酸価：３、水酸基価：２５、Ｍｎ：４５０００、Ｍｗ／Ｍｎ：４．０、Ｔｇ：６０℃）
上記マスターバッチ                                          ３部
帯電制御剤（オリエント化学社製、ボントロン  Ｅ−８４）      ４部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後、ブラック色の着色粒子製造例と同様に粉砕分級を行い、体積平均径１３．４μｍのシアン色の着色粒子を得た。
【００８０】
（外添剤との混合と得られたトナーの評価）前記のようにして得られた４色の着色粒子１００重量部と外添剤製造例で得られた外添剤１．０重量部をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き５０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことにより電子写真用トナーを得た。表２にその組み合わせと得られたトナーの各種画像評価機での評価結果を示す。但し、実施例７は疎水性シリカＲ９７２（一次粒子径１６ｎｍ、日本アエロジル社製）０．５重量部を併用し、実施例８はアクリル樹脂微粒子ＭＰ−１０００（平均粒径４００ｎｍ、総研化学社製）を０．５重量部併用し、実施例９はＲ９７２を０．５重量部とＭＰ−１０００を０．５重量部両者を併用してトナーを製造した。２成分系現像剤で画像評価する場合は、シリコーン樹脂により０．３μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを用い、キャリア１００重量部に対し各色トナー５重量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作成した。このようにして得られた現像剤を、静電荷像坦持体表面に転写材を介して転写手段を当接させトナー像を転写材に静電転写する電子写真現像装置で、下記の基準に従って評価を行い、その結果を表２に示す。
【００８１】
【表２】
0004801721.tif 000003
＊  Ｄ＋、Ｄ＋＋は他の外添剤を併用したことを意味する
【００８２】
（カラートナー評価機）得られたトナーは、（ｉ）４色の現像部が非磁性一成分系現像剤を１つのベルト感光体に各色順次現像し、中間転写体に順次転写し、紙等に４色を一括転写する方式のフルカラーレーザープリンター  イプシオ  ５０００（リコー社製、その概略図を図３に示す）（評価機Ａ）、（ii）４色用の非磁性一成分系の現像部と４色用の感光体を有し、転写紙等に順次転写するタンデム方式のフルカラーＬＥＤプリンター  ＧＬ８３００（富士通社製）（評価機Ｂ）、（iii)２成分系現像剤を有する４色の現像部によって１つのドラム状感光体に各色現像し、中間転写体に順次転写し、転写紙等に４色のトナーを一括転写する方式のフルカラーレーザー複写機  イマジオカラー  ２８００（リコー社製、概略図を図３で示す）（評価機Ｃ）により評価した。評価機ＡとＢの現像部は弾性体からなる現像ローラーと層厚規制のステンレスブレードからなる非磁性一成分現像ユニットを搭載している。また、３種のすべての評価機は感光体上の静電潜像の極性と非磁性一成分現像剤の極性とが同一である反転現像方式である。
【００８３】
（評価項目）いずれの項目も７％画像面積の画像チャートを１００００枚ランニング出力した後に以下に述べる評価を行った。
１）画像濃度ベタ画像をリコー社製６０００ペーパーに画像出力後、画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定。これを４色単独に行い平均を求めた。
２）細線再現性６００ｄｐｉの細線画像をリコー社製タイプ６０００ペーパーに出力させ、細線のにじみ度合いを段階見本と比較した。ランク１が最低、ランク５が最高である。これを４色重ねて行った。
３）地肌汚れ白紙画像を現像中に停止させ、現像後の感光体上の現像剤をテープ転写し、未転写のテープの画像濃度との差を９３８スペクトロデンシトメーター（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定。
４）ハーフトーン再現性１ドット（フルドット）書き込みと１ドットの空白からなる連続したハーフトーン画像を比較的ラフな表面を有す普通紙（ゼロックス社製  Ｘ４０２４ペーパー）に４色重ねて出力させ、ドットの再現度合いを段階見本と比較した。ランク１が最低、ランク５が最高である。
５）文字画像内部の白抜け（虫食い）
文字部画像をリコー社製タイプＤＸのＯＨＰシートに４色重ねて出力させ、文字部の線画像内部が抜けるトナー未転写頻度を段階見本と比較した。ランク１が最低、ランク５が最高である。
【００８４】
実施例１２〜１８、比較例３〜４
図１に示されるような、静電荷像担持体自体に回転機構を設けずに転写材を密着させて駆動させて、トナー画像を転写材に転写させる方式に、本発明のトナーを適用した場合を確認した。この場合の定着方式としては、加熱された空気を供給して定着させるオーブン定着法を用いを用いた。図２に該実施例に用いた代表的なオーブン定着法の概念図を示す。この場合、転写材１とトナー５が加熱されたオーブン４を通過することによって、トナー５が転写材１上に定着される。
【００８５】
次のようにして４色のトナー用母剤着色粒子を準備した。
（ブラック着色粒子）
水                                                      １２００部
フタロシアニングリーン含水ケーキ（固形分３０％）          ２００部
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）                ５４０部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、エポキシポリオール樹脂（Ｍｎ；３８００、Ｍｗ／Ｍｎ；３．９、Ｔｇ；５９℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ顔料を得た。
上記エポキシポリオール樹脂                                １００部
上記マスターバッチ                                            ８部
サリチル酸亜鉛誘導体
（ボントロンＥ８４、オリエント化学社製）                      ２部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後、粉砕分級を行い、重量平均粒径８．５μｍ、円形度０．９２と０．９４のブラック着色粒子２種を得た。
【００８６】
（イエロー着色粒子）
水                                                      ６００部
Pigment  Yellow  17  含水ケーキ（固形分５０％）        １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、エポキシポリオール樹脂（Ｍｎ；３８００、Ｍｗ／Ｍｎ；３．９、Ｔｇ；５９℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールで２パスし、マスターバッチ顔料を得た。
上記エポキシポリオール樹脂                              １００部
上記マスターバッチ                                          ８部
サリチル酸亜鉛誘導体
（ボントロンＥ８４、オリエント化学社製）                    ２部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後、粉砕分級を行い、重量平均粒径８．５μｍ、円形度０．９２と０．９４のイエロー着色粒子２種を得た。
【００８７】
（マゼンタ着色粒子）
水                                                      ６００部
Pigment  Red  57  含水ケーキ（固形分５０％）          １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、エポキシポリオール樹脂（Ｍｎ；３８００、Ｍｗ／Ｍｎ；３．９、Ｔｇ；５９℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマスターバッチ顔料を得た。
上記エポキシポリオール樹脂                              １００部
上記マスターバッチ                                          ８部
サリチル酸亜鉛誘導体
（ボントロンＥ８４、オリエント化学社製）                    ２部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後、粉砕分級を行い、重量平均粒径８．５μｍ、円形度０．９２と０．９４のマゼンタ着色粒子２種を得た。
【００８８】
（シアン着色粒子）
水                                                      ６００部
Pigment  Blue  15：3  含水ケーキ（固形分５０％）      １２００部
上記材料をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、エポキシポリオール樹脂（Ｍｎ；３８００、Ｍｗ／Ｍｎ；３．９、Ｔｇ；５９℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマスターバッチ顔料を得た。
上記エポキシポリオール樹脂                              １００部
上記マスターバッチ                                          ８部
サリチル酸亜鉛誘導体
（ボントロンＥ８４、オリエント化学社製）                    ２部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後、粉砕分級を行い、重量平均粒径８．５μｍ、円形度０．９２と０．９４のシアン着色粒子２種を得た。
【００８９】
（添加剤との混合と得られたトナーの評価）得られた４色×２種の着色粒子１００重量部と、前述した外添剤を表３記載の添加量で、ヘンシェルミキサーにより混合した後、目開き５０μｍの篩を通過させることにより凝集物を取り除いて、トナーを得た。更に、これらのトナー５部とシリコーン樹脂により０．３μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径５０μｍのフェライトキャリア１００部をターブラーミキサーにて混合させて、現像剤を作成した。
【００９０】
上記のトナーと現像剤をオーブン定着温度１４０℃に設定したＸＥＩＫＯＮ社製画像形成装置ＤＣＰ３２Ｄを用いて、虫食いと光沢について画像評価した。虫食いについては前述の基準に従い、光沢については目視により、画像として優れている〜許容できないの間を５段階評価した。その結果を表３に示す。これらの実施例で用いた画像プロセスは、通常のプロセスより画像抜けしやすい、高速でしかも特殊な転写方式を用いているにも拘らず、満足な結果を得ることができた。また、必要に応じて、印刷速度を１５ｐｐｍ／Ａ４、３５ｐｐｍ／Ａ４に設定して、画像評価した。実施例１２〜１８のドット再現性評価については、いずれもランク４以上の高品質となった。
【００９１】
【表３】
0004801721.tif 000004
＊  Ｘは外添材Ａで用いたのと同じシリカをヘキサメチルジシラザンで処理して得られたものを示す
【図面の簡単な説明】
【００９２】
【図１】静電荷像担持体自体に回転機構を設けずに転写材を密着させて駆動させる方式の概略図である。
【図２】オーブン定着法の概略図である。
【図３】４色のトナー画像を中間転写体に順次転写し、転写紙等に４色のトナーを一括転写する方式のフルカラー画像形成装置の概略図である。
【符号の説明】
【００９３】
１  転写材
２  静電荷像担持体
３  転写部
４  オーブン
５  トナー
４１  電子写真感光体
４２  露光器
４３  電子写真感光体
４４  ４色トナー用各現像部
４５  転写ベルト
４６  転写材
４７  転写ローラ
４８  転写ベルトクリーニング部材
４９  感光体クリーニング部材
５０  帯電器
【図１】
0004801721.tif 000005
【図２】
0004801721.tif 000006
【図３】
0004801721.tif 000007