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(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
網蓋とトレイからなる容器の前記トレイ底部に土砂を入れて水を入れた池、水槽、金魚鉢等の底部に置けるように沈めることができるようにすると共に、前記トレイ底部の前記土砂上に、水生貝類と水生糸ミミズを共生できるように置いたことを特徴とした水浄化装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水を入れた池、水槽、金魚鉢等の水の浄化装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
水を入れた池、水槽、金魚鉢等では、水の入れ換えが少ないので、富栄養化が進行し、アオコその他の植物プランクトンが発生する。そのため、これを捕食する生物としてタニシ等の水生貝類を浮子付の網付容器に入れて、これを水面に浮ばせてアオコ等の植物プランクトンを捕食させる実験が行われたが、捕食生物のタニシ等の水生貝類の排泄物を別個に捕集する面倒があった。
そこで、本発明者は、タニシ等の水生貝類の排泄物が殆どアオコ等の単細胞藻類の未消化物からなっていること、その未消化物や残り餌などを糸ミミズが捕食すること、さらに、上記植物プランクトンは光合成を行うため昼間は水面近く浮上し、夜間は水中に沈降することから本発明を見出したものである。
【特許文献１】特開２０００−８４５８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
本発明は、水を入れた池、水槽、金魚鉢等の底部に置くだけで、水を浄化できるようにした水浄化装置を提供するものである。
また、本発明は、水中の魚類その他の有用生物に影響がなく、水面の美感を損なうことのない水浄化装置を提供することにある。
さらに、本発明は、装置の製作が簡単で、安価につく水浄化装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明水浄化装置は、上記課題を達成するため、図面に示すように、網蓋１１とトレイ１２からなる容器１０の前記トレイ１２底部１２０に土砂２０を入れて水を入れた池、水槽、金魚鉢等の底部に置けるように沈めることができるようにすると共に、前記トレイ１２の前記土砂２０上に、水生貝類３０と水生糸ミミズ４０を共生できるように置いたものである。
本発明において、容器１０は、蓋部が網蓋１１でビスねじ１３その他でトレイ１２に密封できるものであれば、どのような形状でもよく、また、容器１０の大きさは池、水槽、金魚鉢等の容量に従って製作される。共生生物としての水生貝類は、主として、ヒメタニシ、オオタニシ等のタニシ類が採取しやすく繁殖しやすいので適している。また、水生糸ミミズは、石の表面やすき間に巣をつくり繁殖しやすい習性があるので好都合である。
【発明の効果】
【０００５】
本発明水浄化装置は、水を入れた池、水槽、金魚鉢等の底部に置くだけで、池、水槽、金魚鉢等の美感を損なうことなく、また、水中の魚類その他の有用生物に何ら影響を与えることがない。
また、水生貝類と水生糸ミミズの共生生物は入手しやすく、装置は構造簡単で安価に製作できる利点がある。
さらに、本発明水浄化装置は、水を入れた池、水槽、金魚鉢等に、かなりの長期間、水の透明化を維持し、アンモニア臭などの臭気がなく、水の浄化作用を失うことがない。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
本発明水浄化装置の最良の形態が実施例に記載される。
【実施例】
【０００７】
本発明の実施例が図１に示されている。
本発明実施例に使用した水浄化装置の容器１０は、水の流通を良好にし、かつ、有用魚類等の侵入を防止した網蓋１１とトレイ１２と網蓋１１をトレイ１２に密封させる数個のビスねじ１３とからなる。トレイ１２の底部１２０には、土、砂、小石２０が敷設され、その上に、タニシ類３０及び糸ミミズ４０を共生させるように置いたものである。
従って、本容器１０を水を入れた池、水槽、金魚鉢等の底部に置けば、昼間はアオコ等の植物プランクトンは水上近くに浮上しているが、夜間は沈降してタニシ類に捕食され、その排泄物は、糸ミミズに摂取されるので、アオコは順次消失して水は透明化し、水の浄化ができることになる。
【産業上の利用可能性】
【０００８】
本発明の水浄化装置は、容器１０及び土砂２０、水生貝類３０及び水生糸ミミズ４０いずれも入手又は製作しやすく安価に量産できる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明実施例を示す説明図である。
【符号の説明】
【００１０】
１０    容器
１１    網蓋
１２    トレイ
１２０  トレイ底部
２０    土砂
３０    水生貝類
４０    水生糸ミミズ
【図１】
0004685405.tif 000002
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器部と、
該容器部に対向する接合面に鉛フリーはんだを塗布したフタ部とを備え、
該フタ部を該容器部に被せて、該鉛フリーはんだにより該フタ部と該容器部とを接合して密閉容器構造を成した電子部品容器において、
該鉛フリーはんだに対向する該容器部の表面上に、金スズ合金めっき膜が形成されていることを特徴とする電子部品容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
電子部品、圧電素子や弾性表面波素子をはんだ封止により収納する容器に用いる鉛フリーはんだ付け性の改善に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から広く利用されているはんだ封止された容器においては、フタ部と容器部ははんだの塗布の信頼性と安定を考慮しセラミック材料などにメタライズ処理により金属メッキがなされてる。この場合、フタ部の少なくとも片面にはんだ処理がなされ、容器部の封止面であるセラミック封止面に処理される、はんだ封止の接合を考慮したメタライズ層とによるはんだ封止がなされている。この容器部とフタ部とを所定の位置に合わせトンネル炉内を通過させ、弾性表面波素子を収納する気密容器の封止を行っている。この場合、フタ部と容器のはんだ封止には、はんだ濡れ性、耐熱性、密着性等の特性が要求されることから、はんだの材質としては、鉛はんだを現行製品に広く多用している現状にある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のはんだ封止に用いるはんだは、鉛はんだであることから、近年の環境問題の中で鉛による環境汚染が大きな問題となっている。鉛はんだに関しては、家電製品、自動車部品などの電機部品の接合材料として広く使用されており、これらが廃棄物として放置されたとき、例えば雨水（酸性雨等）の酸性雰囲気に曝されると、はんだ中の鉛が溶出して、地下水を汚染することが問題となってきている。そこで、鉛を含まないいわゆる鉛フリーはんだの開発が進められ、Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ系、Ｓｎ−Ａｇ−Ｂｉ系、Ｓｎ−Ａｇ−Ｂｉ−Ｃｕ系、Ｓｎ−Ｃｕ系等の鉛フリーはんだが開発されている。
【０００４】
このように従来に比べて環境汚染を考慮した場合、鉛フリーはんだを用いたはんだ封止の機械的強度（封止強度）が、従来のはんだ封止強度より劣るという周知の事実があり、本発明の目的は、上記の従来のはんだ封止に対し、鉛フリーはんだ技術の現状の課題である、はんだ封止時のクラックの発生を防止して濡れ性の低下が無い、はんだ封止強度など高い信頼性のはんだ封止を実現することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前述する課題を解決するために、本発明は、容器部と、この容器部に対向する接合面に鉛フリーはんだを塗布したフタ部とを備え、該フタ部を該容器部に被せて、該鉛フリーはんだにより該フタ部と該容器部とを接合して密閉容器構造を成した電子部品容器において、該鉛フリーはんだに対向する該容器部の表面上に、金スズ合金めっき膜が形成されていることを特徴とする電子部品容器である。
【０００６】
要するに本発明は、鉛フリーはんだを用いたはんだ封止のはんだ封止強度を改善するもので、鉛フリーはんだと最も相性のよい金スズ合金めっき膜を施したことを発明者が探求したものである。本発明により、従来のはんだ封止と同様のはんだ封止強度を確保し、鉛フリーはんだ化することにより環境汚染問題をも解消することを達成するものである。
【０００７】
【本発明の実施の形態】
以下、添付図面に従ってこの発明の実施例を説明する。なお、各図において同一の符号は同様の対象を示すものとする。図１は本発明の電子部品容器２の構造を示す部分断面図である。フタ部１と容器部３はセラミック材料、あるいは樹脂材料で構成されており、フタ部１と容器部３との接合部（封止部）は鉛フリーはんだ５（Ｓｎ−Ａｇ−Ｃｕ系、Ｓｎ−Ａｇ−Ｂｉ系、Ｓｎ−Ａｇ−Ｂｉ−Ｃｕ系、Ｓｎ−Ｃｕ系等の）により接合し気密容器を形成するものである。
【０００８】
また、図２は気密封止後の状態を示す部分断面図である。鉛フリーはんだ５を用いない従来の封止の場合と全く変わるものではなく、フタ部１と容器部３と鉛フリーはんだ５の封止状態は良好である。
【０００９】
図３に示す部分断面図には鉛フリーはんだ５と接合する容器部３の状態を示すものである。この電子部品容器２の封止に用いる鉛フリーはんだ５は、金スズ合金めっき膜４を形成することを特徴とし、このめっき膜については合金含有率（重量比ｗｔ％、厚みμｍ）について上層（４１：鉛フリーはんだと直接接する面）部と下層（４２）を要するものの、下層部についての処理状態には特に制約はなく、鉛フリーはんだ５とのはんだ密着性を考慮した金スズ合金めっき膜４を施すものである。
【００１０】
上述の鉛フリーはんだ５を塗布した状態で、フタ部１と容器部３とはトンネル炉などの加熱雰囲気中を移動することで、鉛フリーはんだ５が溶解し、フタ部１と容器部３とがはんだ封止され気密構造を持つ電子部品容器２ができる。本実施例では特に図示しないが、電子部品容器２の中には圧電素子や弾性表面波素子が搭載されている。
【００１２】
【発明の効果】
本発明により、はんだ封止時のフタ部と容器部とのいわゆるはんだぬれ性が改善され、はんだの浸透性が向上することにより、はんだ封止の強度と品質が改善できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】電子部品容器の断面図である。
【図２】電子部品容器のはんだ封止後の断面図である。
【図３】本発明のはんだ接合面の詳細を示す部分断面図である。
【符号の説明】
１          フタ部
２          電子部品容器
３          容器部
【図１】
0004685274.tif 000002
【図２】
0004685274.tif 000003
【図３】
0004685274.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶を気相成長法を用いて基台上に薄膜結晶を堆積して圧電薄膜を形成する圧電薄膜の形成方法であって、
前記基台上には、前記基台に向けて前記圧電薄膜の原料ガスを吐出するノズルが備えられており、
前記ノズルを、前記原料ガスを吐出させながら、前記基台から徐々に遠ざけるように前記基台に対して垂直方向に移動させることにより、前記圧電薄膜の中心になる部分に前記薄膜結晶を多く堆積させ、前記圧電薄膜の外周になる部分に従って前記薄膜結晶を少なく堆積させて、中心部分が厚く且つ外周部に従って薄い形状の前記圧電薄膜を成すことを特徴とする圧電薄膜の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水晶振動子に用いる水晶素板を気相成長法を用いて形成し、同時にベベリング加工を施す形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的なベベリング加工工法とは、加工容器に研磨材のみ、あるいは研磨材と球状形状の補助材を入れて、加工容器を自転及び公転を含めた回転運動を行うことにより、ベベリング加工がなされていた。
【０００３】
この加工方法の前提には、水熱合成法により人工水晶を育成しアズグロンを形成し、その後の切断加工のためにランバード加工を行う。そのて所望となる切断カットアングルでランバード加工の状態から薄片に切断し、更にその後にラッピングやポリッシング加工を施すことで、所望の発振周波数にまで薄片加工を行っている。その後、発振特性を確保するために端面にテーパ加工（ベベリング加工）を施している。
【０００４】
ベベリング加工は、圧電振動子や圧電発振器に搭載する圧電素板の小型化に伴い、不要波を抑制するためにベベリング加工を必要とし、圧電素板の振動周波数の高周波化と圧電素板そのものの小型化が進む中で、加工時間の効率化と加工曲率の小径化が求められているのが現状である。
【０００５】
そのため、図３に示す従来のベベリング工法では研磨材や遊離砥粒などと共に筒状の容器の中で圧電素板を数日間回転運動を与えながら、圧電素板と加工容器の擦れ合いによって加工が進むため、運動量差が得られやすいバレル方式が有効とされ使用されている。
【特許文献１】特開平１１−２４５１６０号公報
【特許文献２】特開２００２−３３００４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述のように従来工法で圧電素板を得る場合には、人工水晶の育成からはじまり、外形加工や厚みを薄くする加工など多工程を必要とすることから、工程と材料とに大きな無駄が発生している。
【０００７】
また、ベベリング加工は研磨材や遊離砥粒などと共に筒状の容器の中で圧電素板を数日間回転運動を与えながら、圧電素板と加工容器の擦れ合いによって加工を行うことから数日間の時間を必要とすることから、加工時間についても多量の無駄が発生している現状にある。また、近年の小型化、高周波化に対し現状の加工方法では対応が難しくなりつつある。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の圧電薄膜の形成方法により、最終の形態のベベリング形状を薄膜の形成と同時に行ってしまうことから、材料、工程、時間の無駄を大幅に改善することができる。従って、従来の小型低周波用のベベリング加工の考えとは全く異なった手法の導入により、高周波化に対応することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明は、結晶を気相成長法を用いて基台上に薄膜結晶を堆積して圧電薄膜を形成する圧電薄膜の形成方法であって、基台上には、この基台に向けて圧電薄膜の原料ガスを吐出するノズルが備えられており、このノズルを、原料ガスを吐出させながら、基台から徐々に遠ざけるように基台に対して垂直方向に移動させることにより、圧電薄膜の中心になる部分に薄膜結晶を多く堆積させ、圧電薄膜の外周になる部分に従って薄膜結晶を少なく堆積させて、中心部分が厚く且つ外周部に従って薄い形状の圧電薄膜を成すことを特徴とする圧電薄膜の形成方法である。
【００１０】
要するに、気相成長法により圧電薄膜を形成すると同時にその形成途中で圧電薄膜の中心部分を厚くし、外周部に従って徐々に厚みを薄くすることにより、従来技術でベベリング加工した形状と同様の形状にするものである。
【実施例】
【００１２】
以下、添付図面に従ってこの発明の実施例を説明する。なお、各図において同一の符号は同様の対象を示すものとする。図１は本発明の形成方法で得られたベベリング形状を持った圧電薄膜の断面図である。
【００１３】
結晶を気相成長法を用いて基台上１に薄膜結晶２を堆積して圧電薄膜を形成する手段を用いて、圧電薄膜を中心部分を厚く、外周部に従って薄く形成させるために、圧電薄膜の中心部分に多く堆積させ、外周に従って少なく堆積量を加減して形成することで図１に示すような圧電薄膜を形成している。
【００１４】
従って、図１の状態を実現するための一手法として図２圧電薄膜の堆積時の状態を説明する。図２（ａ）では圧電薄膜の中心部分を中心に圧電薄膜の原料ガスを吐出して中心部分に多く堆積させるように形成を始める。その後、図２（ｂ）に示すように圧電薄膜を吐出するノズル３を原料ガスを吐出しながら基台１から垂直方向に徐々に遠ざけることで、堆積範囲を広くすると同時に、圧電薄膜の中心部分から外周に向かって緩やかな湾曲を持つように、形成部分をぼかしながら圧電薄膜を形成する。
【００１５】
その結果、図２（ｃ）に示すように基台１上に圧電薄膜を形成すると同時に形成表面に滑らかな曲線を持つ圧電薄膜を形成することができる。図２では、圧電薄膜を形成する箇所として例えばサファイア基台１にバッファー層としてＳｉＯ２膜を処理した基台１とし、その上部に気相状態の圧電材料をノズル３から原料ガスを吐出しながら圧電薄膜を堆積するものであるため、必要に応じて堆積範囲を限定するために、基台１の上にマスクを配置することが必要となってくる。
【００１６】
なお、広い面積の基台１にマスク３を配置することで、圧電薄膜の形成範囲を制御することができることから、圧電薄膜の堆積量を制御することで、複数の圧電薄膜を同じ基台の上に形成することも可能である。
【００１７】
また、本実施例では圧電薄膜の原料ガスを吐出するノズル３を基台１に対して上下方向に距離を変化させることで圧電薄膜の堆積量を制御しているが、同様の効果を得るために堆積させる圧電薄膜を特に図示していないが周辺をマスキングして堆積量を制御することもできる。
【産業上の利用可能性】
【００１８】
本発明で形成する圧電薄膜は、発振器用振動子の素板として、あるいは水晶共振器として使用する水晶素板などに適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明で得られる圧電薄膜の断面図である。
【図２】本発明の形成状態の流れを示す断面図である。
【図３】従来のベベリング工程を説明するフロー図である。
【符号の説明】
【００２０】
１      基台
２      薄膜結晶
３      ノズル
【図１】
0004685360.tif 000002
【図２】
0004685360.tif 000003
【図３】
0004685360.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
前掛の前布の周囲に紐通し部を設け、それに紐を通し紐の両端と下中央部を止め付け、前布を後に廻わし前掛の紐を前で交刃し太腿の付根あたりの紐通し部に紐を引き出せる穴を明け又前布の裾の股下にベルト通しを設ける。そして前で交差した前掛の紐を穴から引張り出した紐の輪に左右それぞれ通し次に片方の前掛の紐をベルト通しに通して引張り前布の周囲をちゞめて尻部を包む様にして結すべば尻当に使える前掛形尻当。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明は、一般家庭の前掛形尻当に関する。
【背景技術】
【０００２】  従来の家庭用の尻当は、あり合せの紙、布、ナイロン、ハッポースチロール等を敷いて使ったり、又  製品としては四つの車輪の付いた腰掛の低い台車がある。【０００３】  以下、図５により従来の低い台車を説明する。図において、１０は車輪で１１は腰掛が出来る位の低い台を設けている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】  以上述べた従来の尻当として使う物は別に持ち歩かなければならず、少こしづゝ移動するのにも手を添え使わなければならない。また  台車はブレーキがないのでころびやすく平らな所でないと安定が悪いので使いにくい、そして重量があるので持ち運びに大変である。【０００５】  本発明は、このように従来の構成が有していた問題を解決しようとするものであり、移動の度に手を使わなくてすみ、また、台車の様に場所をえらばなくても転ぶ心配がない物を実現する事を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】  そして、本発明は上記目的を達成するために前掛の形をしていて前布の周囲に紐通し部を設け紐を通し、その紐の両端と下中央部を止め付け、次に此の前掛の前布を後にして前掛の紐を前で交差し、太腿の付根あたりの紐通し部に通した紐を引き出せる穴を適宜に明け又前布の裾の股下にベルト通しを設ける。【０００７】  それから、前で交差した前掛の紐を、前布の円囲の引き出せる穴から引っ張り出した紐の輪に左右それぞれ通し、次に其の片方の前掛の紐をベルト通しに通して引っぱり前布の周圍で臀部を包む様にして縮め前掛の紐を結ぶと尻当てとして使える。【０００８】上記の課題を解決手段による作用は次の通りである。すなわち、前掛の形をしているので前掛としても使え、くるり後に廻わせば尻当にも使える便利な物である。
【発明の効果】
【０００９】  上述したように本発明の尻当は、前掛と兼用出来る。【００１０】  身につけているので移動の度に全く手を使う必要がなく手間が省ける。【００１１】  台車の様に平坦な所でなくても転ぶ心配がない。【００１２】  金属製の台車に比べ重量を殆ど感じない。そして安價である【００１３】  用便を足したい時は結んだ前掛の紐をほどけば、直ぐにゆるむので簡単である。【００１４】  以上、一般の人は勿論これからの高令化社会に歓迎される商品となるであらう。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】  以下、本発明の実施の形態を図１〜図４に基づいて説明する。【００１６】  図においては、１は前掛の前布で、前布の周囲に紐通し部２を設けそれに紐３を通し紐の両端と下中央部４を止め付ける。【００１７】  次に、前布１を後に廻わし前掛の紐を前で交差し太腿の付根あたりの紐通し部２に紐３を引き出せる穴７を明ける。又前布の裾の股下にベルト通しを設ける。【００１８】  そして、前で交差した前掛の紐を穴７から引っ張り出した紐の輪８に左右それぞれ通し、次に片方の前掛の紐６をベルト通し５に通し引張り前布の周囲をちゞめて尻部を包む様にして結すべば９尻当になる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】  本発明の実施形態を示す前掛形尼当の斜射図
【図２】  同尻当の紐の扱い方を示す斜射図
【図３】  同尻当の紐を引き出せる穴を二づつ明けた時の斜射図
【図４】  同尻当を紐を着用した時の斜射図
【図５】  従来の尻当に使う台車
【符号の説明】
【００２０】  ２  紐通し部
３  紐
４  紐を止め付ける
５  ベルト通し
７  紐を引き出せる穴
８  紐の輪
９  紐を結ぶ
【要約】
前掛形尼当
【課題】従来の尼当に使う物としては、別に布、紙、ナイロン等を持っていて、それを敷いて使ったり、製品としては、四つの車輪の付いた低い腰掛の出来る台車があるが重たくブレーキが無いので転びやすい缺点がある。
【解決手段】前掛の形をして身につけていて尼当がほしい時は、くるり前掛の前布を後に廻わし、前布の周囲に紐通し部を設けた其の紐を引っ張り周囲をちゞめて尻部を包む様にして尼当てに使う様にした前掛としても兼用出来る尻当である。
【選択図】図２【図１】
0004685967.tif 000002
【図２】
0004685967.tif 000003
【図３】
0004685967.tif 000004
【図４】
0004685967.tif 000005
【図５】
0004685967.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
石灰系材料を炭酸化により硬化させて硬化体を得る製造方法において、前記石灰系材料が製鋼スラグであり、該石灰系材料に固体の炭酸マグネシウム系物質と水を配合して混練・養生することにより加圧成形無しで硬化させることを特徴とする炭酸化による硬化体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業の属する技術分野】
本発明は、石灰系材料を炭酸化により硬化させる際に炭酸ガスを使わずに炭酸化させて硬化体を得る方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
水と混練した消石灰は空地中の炭酸ガスと徐々に反応して炭酸カルシウムに変化して硬化し耐水性のある材料となる。この現象を利用して昔からしっくいあるいは石灰プラスターとして塗装材料などに使用されてきた。また近年、製鋼スラグのＣａＯに着目し、これを炭酸ガスで炭酸化して硬化体を製造する方法も公表されている。例えば、▲１▼特開昭５８−７４５５９号公報に示されるように、粒径２.５ｍｍ以下の製鋼風砕スラグに高炉水砕スラグ、セメントおよび石膏の少なくとも１つを添加し、所定量の水を加えて混練した混練物を所定形状に加圧成形した後、炭酸ガス雰囲気中で養生し炭酸化反応を行って硬化体を得ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、上記の方法を石灰系材料の硬化体製造に適用しようと試みた。その結果、硬化体が大きくなるほど炭酸ガスによって中心部まで確実に炭酸化させることが困難になることが判明した。これは、硬化体の外部から炭酸ガスが内部へ拡散することで炭酸化するのであるが、硬化体が大きくなるほど炭酸ガスの必要量を中心部まで供給するのに時間が掛かるからである。また、上記の方法では加圧成形が必要であるが、これも硬化体の大きさや形状に対する制約条件となる。
【０００４】
本発明はこの問題を解決し、大きさや形状によらずに硬化体内部のどの部位も物性的に均一な硬化体を短時間かつ加圧成形無しで製造することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、石灰系材料を炭酸化により硬化させて硬化体を得る製造方法において、前記石灰系材料が製鋼スラグであり、該石灰系材料に固体の炭酸マグネシウム系物質と水を配合して混練・養生することにより加圧成形無しで硬化させることを特徴とする炭酸化による硬化体の製造方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細について説明する。
【０００７】
石灰系材料と固体の炭酸マグネシウム系物質を適当な粒度に調整し、該石灰系材料と炭酸マグネシウム系化合物に所定量の水を配合して混練し、適当な型枠に流し込んで養生する。石灰系材料、炭酸マグネシウム系物質、水の配合比は目的の強度に応じて選んでよい。例えば、高強度を求める場合は石灰系材料と炭酸マグネシウム系物質の配合量を近づけ、また混練可能な限り水の配合量を下げる方がよい。炭酸の供給源としての炭酸マグネシウム系物質の配合量としては、石灰系材料と炭酸マグネシウム系物質の合計の質量に対して、１０〜５０質量％が望ましい。炭酸マグネシウム系物質の配合量が１０質量％未満の場合は炭酸の供給が不足し、５０質量％を超えると炭酸の供給が過剰となる。また、水の配合量は固形物１００質量％に対して、混練上５〜３５質量％をさらに添加することが望ましい。ここで、固形物とは、石灰系材料と炭酸マグネシウム系物質とを混練したものを意味する。養生中に石灰系材料からはＣａ2+とＯＨ-、炭酸マグネシウム系物質からはＭｇ2+とＣＯ32-が水中に溶出する。これらは以下のような反応により炭酸カルシウムと水酸化マグネシウムを生成し、これら生成物は水に対する溶解度が小さいので析出する。
【０００８】
Ｃａ２＋＋ＣＯ３２−→ＣａＣＯ３↓・・・・・・・・・・・・・・（１）
Ｍｇ２＋＋２ＯＨ−→Ｍｇ（ＯＨ）２↓・・・・・・・・・・・・・（２）
上記の析出物が粒子間の空隙に充填され、空隙が徐々に減少して緻密で高強度の硬化体を形成する。石灰系材料とは、ＣａＯを主要成分の１つとして含むものであり、製鋼スラグである。一方、炭酸マグネシウム系物質とは、ＭｇＣＯ３を主要成分の１つとして含むものであり、例えば、炭酸マグネシウムの無水物または水和物、ドロマイト、水酸化炭酸マグネシウム、ＭｇＯ−ＳｉＯ２系鉱物（蛇紋岩、滑石、かんらん石等）と炭酸ガスまたは炭酸塩を反応させて炭酸マグネシウム含有物にしたものなどである。ここで主要成分としては、ＣａＯやＭｇＣＯ３を１５質量％程度以上含んでいることが望ましい。
【０００９】
本発明で固体の炭酸マグネシウム系物質に限定する理由は、炭酸源が固体であれば石灰系材料と直接混合することができるので、石灰系材料の粒子のごく近傍に炭酸源があることになり、炭酸化速度が速くなる。従来用いられているガス状のＣＯ2では、石灰系材料の外側からガスが材料の細孔を通って内部へ拡散しながら炭酸化が進行するので、炭酸化に時間がかかる。
【００１０】
通常、混練は常温で行い、必要により加熱、好ましくは６０℃迄昇温して行うことができる。加熱した場合には硬化反応促進の効果が得られる。
【００１１】
また、養生には、水中養生、空中養生、連結硬化養生（水中養生後に空中養生する）などがある。本発明は、これらの養生のうち、特定の方法に限定されるものではない。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
【００１３】
本実施例では、石灰系材料として製鋼スラグ、炭酸マグネシウム系物質として炭酸マグネシウムの無水物、すなわちマグネサイトを選んだ。製鋼スラグの化学組成を表１に示す。製鋼スラグを冷却・凝固させた後、２.５ｍｍアンダーに破砕するか、あるいは２.５ｍｍよりも粗い粒度で破砕して分級し２.５ｍｍアンダー品を得た。また、マグネサイトを０.１ｍｍアンダーに破砕した。両者を表２の条件で配合し、大気中において常温で混練して、１×１×１ｍの型枠に流し込み養生した。
【００１４】
従来法は特開昭５８−７４５５９号公報に示されるように、製鋼スラグの２.５ｍｍアンダー破砕品に水を加えて混練し、１×１×１ｍの型枠に流し込んで１０ＭＰａの圧力で加圧成形し、炭酸ガス１００％の雰囲気で、温度５０℃により養生し、炭酸化反応により硬化させた。養生期間と圧縮強度の関係を図１に示す。図１で、マグネサイト配合量２０％、３０％、４０％が本発明例、マグネサイト配合量０％＋炭酸ガス処理が従来法である。図１より、本発明例では、養生期間が３０日程度以下で強度がほぼ飽和に達するのに対し、従来法では強度が飽和に達するのに１５０日以上かかった。従って、本発明例は比較例に対して養生期間が大幅に短縮された。
【００１５】
【表１】
0004833415.tif 000002
【００１６】
【表２】
0004833415.tif 000003
【００１７】
【発明の効果】
本発明により、製鋼スラグを炭酸化により硬化させる際に、炭酸ガスを使わずに短い養生期間で硬化させることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明と従来法について養生期間と強度の関係を示すグラフ
【図１】
0004833415.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
浸珪法によりＳｉ量を３〜７％含む高珪素方向性珪素鋼板の製造において、二次再結晶焼鈍後、浸珪処理し、その後純化焼鈍を行うことを特徴とする高珪素方向性珪素鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｓｉ量を３〜７％含有する高珪素方向性珪素鋼板の製造方法に関し、特に低コストで生産性良く製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
方向性珪素鋼板は通常３％程度の珪素を含有するものであるが、その珪素含有量を増加させると、当初、渦電流損失は低減するものの、その後二次再結晶現象が不安定となり、配向性の高い結晶組織が得られず、却って損失が増加するようになるため、その含有量には一定の上限があった。
【０００３】
そこで、常法による珪素鋼板に浸珪処理を施し、結晶組織を保持したままその珪素含有量を増加させ、高珪素方向性電磁鋼板を製造する方法が本願発明者等により開発されている（特開昭６３−２６３２９号公報。）
該製造方法は、高温長時間の純化焼鈍とよばれるバッチ焼鈍を経て、形状矯正焼鈍および絶縁皮膜処理を施すばかりとなっている中間製品を用いるもので、該中間製品の表面に形成されているＭｇとＳｉの複合酸化物からなるグラス皮膜を除去後、連続浸珪処理により珪素を所望の含有量とするものである。
【０００４】
本法によれば、結晶組織を崩壊させることなく、集積度の高いまま珪素含有量を増大させることが可能で、優れた鉄損特性の高珪素方向性電磁鋼板が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような連続浸珪処理による方法では、浸珪のため中間製品表面のグラス皮膜の除去が必要であるところ、グラス皮膜がＭｇとＳｉの複合酸化物よりなるため、その酸洗において、高温、高濃度の酸に長時間浸漬することを要し、連続処理を必要とする酸洗ラインに本法を適用することは製造コスト上不利であった。
【０００６】
本発明は、以上の点に鑑みなされたもので、生産性良く、低コストで、Ｓｉ量を３〜７％含有する高珪素方向性珪素鋼板の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上述した連続浸珪処理法では、浸珪処理前の方向性珪素鋼板が｛１１０｝＜００１＞集合組織で、総ての結晶粒の圧延方向に平行な結晶軸と、その結晶粒の＜１００＞軸とのなす最大角度を集積度と定義した場合において、この集積度を３０°以下とすることが必要で、浸珪処理前の最終工程としてこのような二次再結晶を行う高温焼鈍が必須の工程となっている。
【０００８】
そのため、高温焼鈍においてはインヒビターにより結晶粒成長を抑制し、Ｇｏｓｓ方位に集積させ（二次再結晶工程）、さらに集積後に不要となったインヒビターを鋼より除去するためグラス皮膜を生成させ、分解、吸収させるよう（純化工程）、その焼鈍温度を二次再結晶のための８００〜１１００℃程度と、純化のための１２００℃以上の２段階としている。
【０００９】
本発明者等は、このようにして形成されるグラス表面の除去が、生産性を阻害することに鑑み、二次再結晶焼鈍後、インヒビターを除去することなく浸珪処理し、その後純化処理を行って製造した高珪素方向性電磁鋼板の磁気特性について詳細に調査を行った。
【００１０】
その結果、浸珪処理前のインヒビター除去の有無、および、浸珪処理後の純化焼鈍によるグラス表面が、鉄損特性に影響を与えないことを見出した。
【００１１】
本願発明は、以上の知見を基に更に検討を加えてなされたものであり、すなわち、本発明は、
１．  浸珪法によりＳｉ量を３〜７％含む高珪素方向性珪素鋼板の製造において、二次再結晶焼鈍後、浸珪処理し、その後純化焼鈍を行うことを特徴とする高珪素方向性珪素鋼板の製造方法。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体的に説明する。図１に、本発明による製造工程を従来法と対比して模式的に示す。浸珪処理を施される中間製品はその前工程として、高温焼鈍をバッチ焼鈍によって施され、該焼鈍は、二次再結晶のために８００〜１１００℃に加熱する工程と、純化のため１２００℃以上に加熱される工程を含み、従来法では両者は途中で冷却することなく連続して実施される。
【００１３】
本発明者の検討では、グラス皮膜が形成される温度域は１１００℃以上であり、また、浸珪処理と純化焼鈍の関係においては、これら両者の製造工程における前後によって鉄損特性に影響が認められないことから、本発明では二次再結晶焼鈍後、浸珪処理を行い、その後、純化焼鈍を行う。
【００１４】
本発明法によれば、酸洗によるグラス皮膜除去における結晶粒界の選択的腐食が観察されず、ヒステリシス損失劣化のない鉄損特性に優れた高珪素方向性珪素鋼板が得られる。
【００１５】
【実施例】
高珪素方向性珪素鋼板を本発明法と比較法で製造し、その鉄損特性を調査した。本発明法による鋼板は二次再結晶焼鈍を水素中で９００℃で行い、その後、四塩化珪素を用いた浸珪処理を行った後、焼鈍分離材を塗布し、インヒビター除去のための純化焼鈍を１２００℃で行った。尚、純化焼鈍後のグラス表面の除去は実用上、不要で、本実施例では除去しなかった。
【００１６】
一方、比較法による鋼板は二次再結晶焼鈍後、引続き純化焼鈍し、グラス皮膜を除去後に浸珪処理し、製造した。
【００１７】
表１に、両者の製造方法による方向性珪素鋼板の鉄損値を示す。本発明法によるものは優れた特性が得られている。
【００１８】
【表１】
0004848604.tif 000002
【００１９】
【発明の効果】
本発明法によれば、グラス皮膜形成前に浸珪処理を行うため、グラス皮膜を除去するための高温・長時間の酸洗が不要となり、生産性良く低コストで高珪素方向性珪素鋼板の製造が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明法と従来法における高温焼鈍（二次再結晶焼鈍、純化焼鈍）と浸珪処理の関係を模式的に示す図
【図１】
0004848604.tif 000003
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸水性物質からなる水受けカップを内底部に密着配置した食品用紙容器を製造するにあたり、
前記水受けカップを倒立状態で治具にかぶせる工程と、
胴部のみ起函した状態の前記食品用紙容器を倒立させ、前記治具に保持された前記水受けカップにかぶせる工程と、
前記胴部に連設した底面フラップを前記水受けカップにかぶせる形で折り込み、のり付けする工程と、
を順次遂行することを特徴とする食品用紙容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は食品用紙容器、特にそのまま電子レンジに入れて内容物を加熱できるタイプの食品用紙容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
紙容器は食品のパッケージとして広く採用されている。そのような紙容器の一例を特許文献１に見ることができる。また紙容器に入れた冷凍食品の中には、紙容器ごと電子レンジに入れて加熱できるようにしたものがある。そのような目的で用いられる紙容器の一例を特許文献２に見ることができる。
【特許文献１】特開平１１−３２１８５６号公報（第２−３頁、図１−７）
【特許文献２】実開平３−１２０４７２号公報（全文明細書第３−４頁、図１−３）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
電子レンジで加熱されたり、あるいは常温で放置されて自然解凍したりすると、冷凍食品から水（食品の成分液であったり、食品表面に付着した霜が解けたものであったりする訳であるが、本明細書では説明の簡単化を図るため、総称として「水」の表現を用いる）が出る。冷凍食品は種類によっては加熱されるとかなりの量の水を出す。冷凍食品のパッケージが紙容器である場合、フラップを折り重ねた箇所の隙間から水が漏れやすい。加熱したての紙容器入り食品を電子レンジから出した直後に水が漏れたりすると、その水は熱湯状態なので非常に危険である。
【０００４】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、冷凍食品を入れたまま電子レンジで加熱できるタイプの食品用紙容器の製造方法において、冷凍食品から出た水が外に漏れない食品用紙容器の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、吸水性物質からなる水受けカップを内底部に密着配置した食品用紙容器を製造するにあたり、前記水受けカップを倒立状態で治具にかぶせる工程と、胴部のみ起函した状態の前記食品用紙容器を倒立させ、前記治具に保持された前記水受けカップにかぶせる工程と、前記胴部に連設した底面フラップを前記水受けカップにかぶせる形で折り込み、のり付けする工程と、を順次遂行することを特徴としている。
【００１０】
この構成によると吸水性物質製水受けカップを内底面に備えた紙容器を効率よく製造できる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によると、冷凍食品を入れたまま電子レンジで加熱できる食品用紙容器として好適なものを効率よく製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の一実施形態を図１〜５に基づき説明する。図１は食品用紙容器の斜視図、図２は食品用紙容器の断面図、図３は開封後の食品用紙容器の断面図、図４は水受けカップの斜視図、図５は食品用紙容器の製造工程概念図である。
【００１３】
食品用紙容器１は特許文献１に記載されたものと同様のテーパカートンであり、所定形状のブランクシートを起函し、ホットエアー、ホットメルト接着剤、コールドグルー接着剤などで所定箇所をのり付けして形成される。ブランクシートは、冷凍食品を入れたまま電子レンジで加熱する食品用紙容器に求められる、耐水性、耐油性、耐熱性、撥水性などの素材特性を備えた印刷済み紙シートを所定の形状に打ち抜き、折り線や開封用のジッパーあるいはハーフカット線（紙の厚さの半ばまで刃を入れて形成した線）を入れたものである。
【００１４】
食品用紙容器１は筒形の胴部２を備える。胴部２の水平断面は四辺形で、その断面積は上の方に行くほど大きくなる。胴部２の各面には天面フラップ３と底面フラップ４（図５参照）が連設され、これらのフラップを所定の順序で折り重ねてのり付けすることにより、胴部２の天面と底面の開口は閉ざされる。胴部２の天面寄りの箇所には内面からのハーフカット線と外面からのハーフカット線により構成される開封テープ部５が形成されている。
【００１５】
開封テープ部５をむしり取り、それより上の部分を外すと、内容物が露出し、取り出し可能となる。開封テープ部より上の部分は蓋６としてかぶせることができる（図３参照）。電子レンジによる加熱は、このように一旦開封した後、蓋６をかぶせて行う。蓋６をかぶせるのは蒸気を閉じこめて蒸らし効果を生じさせるためである。
【００１６】
本発明の特徴とするところは、吸水性物質からなる水受けカップ１０を食品用紙容器１の内底部に密着配置した点である。水受けカップ１０は所定の吸水性を備えた紙又は不織布を成形加工したものであり、食品用紙容器１の内底部に隙間無く密着する水平断面及びテーパ形状を備える。
【００１７】
水受けカップ１０が存在することにより、内容物である食品から出た水を水受けカップで受け止めて吸収し、外部に漏らすことなく食品用紙容器１内部に留めることができる。水受けカップ１０に吸収された水は食品から分離されるので、食品が過度に濡れることがなく、快適な食感を楽しむことができる。食品から出る水の量を計算して水受けカップ１０の大きさや水受けカップ１０を構成する吸水性物質の厚さ、吸水率などを設定しておくとよい。
【００１８】
水受けカップ１０は次のようにして食品用紙容器１の内底部に取り付けられる。図５に見られるようにアンビル状の治具２０を用意し、それに水受けカップ１０を倒立状態でかぶせる。そしてサック貼りした胴部２のみ起函した状態の食品用紙容器１を倒立させ、治具２０に保持された水受けカップ１０にかぶせる。その後胴部２に連設した底面フラップ４を水受けカップ１０にかぶせる形で折り込み、のり付けすることにより、内部に水受けカップ１０を有し、且つ底面が閉じた食品用紙容器１が完成する。この紙容器１を倒立させ、天面の開口から内容物を入れて天面フラップ３を閉じ、のり付けすれば、食品用紙容器１は完成形態となる。
【００１９】
なお水受けカップ１０が食品用紙容器１の内底部から浮き上がらないようにするため、食品用紙容器１と水受けカップ１０をのり付けしておくとよい。
【００２０】
以上本発明の一実施形態につき説明したが、この他、発明の主旨から逸脱しない範囲で種々の改変を加えて実施することができる。
【産業上の利用可能性】
【００２１】
本発明は冷凍食品用の紙容器、特に内容物を入れたまま電子レンジに入れて加熱できるタイプの紙容器に広く利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】食品用紙容器の斜視図
【図２】食品用紙容器の断面図
【図３】開封後の食品用紙容器の断面図
【図４】水受けカップの斜視図
【図５】食品用紙容器の製造工程概念図
【符号の説明】
【００２３】
１    食品用紙容器
２    胴部
３    天面フラップ
４    底面フラップ
５    開封テープ部
１０  水受けカップ
【図１】
0004848724.tif 000002
【図２】
0004848724.tif 000003
【図３】
0004848724.tif 000004
【図４】
0004848724.tif 000005
【図５】
0004848724.tif 000006
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
各種電気機器や通信機器等を収納するためのキャビネットに取り付けられる、前記キャビネット内部の温度上昇を抑えるための遮蔽板の取り付け構造であって、前記遮蔽板は、主に屋根遮蔽板、側面遮蔽板、扉遮蔽板が前記キャビネットに取り付けられ、前記屋根遮蔽板の端部には切り欠きを設け、前記側面遮蔽板にはツメを形成し、前記側面遮蔽板を取り付ける際には、前記ツメを前記切り欠きに引っ掛けて位置決めを行い、ビス止めにより固定するとともに、前記扉遮蔽板には差し込みツメを設け、前記扉遮蔽板を取り付ける際には、前記差し込みツメを前記キャビネットの扉上端部に引っ掛けて位置決めを行い、ビス止めにより固定することを特徴とする遮蔽板の取り付け構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、各種電気機器や通信機器等を収納するためのキャビネットに取り付けられる、キャビネット内部の温度上昇を抑えるための遮蔽板の取り付け構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、キャビネットと遮蔽板には相対向する位置にビス穴を設け、ビス止めでキャビネットに遮蔽板を固定していた。この時遮蔽板は、ビス穴を合わせるため持ち上げて作業しなくてはならず、特に大きなキャビネットでは遮蔽板も大きく重いため、一人での作業が難しく、複数人数で遮蔽板取り付け作業を行っていた。
【非特許文献１】カワムララックカタログＮｏ．９  ２００５年８月１日発行
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来のキャビネットでは、キャビネットと遮蔽板とに設けられたビス穴を合わせてビス止めをし、キャビネットに遮蔽板を取り付けるが、遮蔽板を持ち上げて位置決めをしなくてはならず、取り付け作業をする作業者も複数人必要であり、作業性が悪かった。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
そこで本発明は簡単な構造で容易にキャビネットへ取り付けが可能である遮蔽板を提供することを目的とし、その構造は、遮蔽板は、主に屋根遮蔽板、側面遮蔽板、扉遮蔽板が前記キャビネットに取り付けられ、屋根遮蔽板の端部には切り欠きを設け、側面遮蔽板にはツメを形成し、側面遮蔽板を取り付ける際には、ツメを切り欠きに引っ掛けて位置決めを行い、ビス止めにより固定するとともに、扉遮蔽板には差し込みツメを設け、扉遮蔽板を取り付ける際には、差し込みツメをキャビネットの扉上端部に引っ掛けて位置決めを行い、ビス止めにより固定することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明に係る遮蔽板の取り付け構造は、遮蔽板は、主に屋根遮蔽板、側面遮蔽板、扉遮蔽板が前記キャビネットに取り付けられ、屋根遮蔽板の端部には切り欠きを設け、側面遮蔽板にはツメを形成し、側面遮蔽板を取り付ける際には、ツメを切り欠きに引っ掛けて位置決めを行い、ビス止めにより固定するとともに、扉遮蔽板には差し込みツメを設け、扉遮蔽板を取り付ける際には、差し込みツメをキャビネットの扉上端部に引っ掛けて位置決めを行い、ビス止めにより固定するため、容易にキャビネットへ遮蔽板を固定することができ、一人でも作業が行え、作業性がよい。また、構造も簡単で、キャビネットにはビス穴のみで遮蔽板を取り付けることができるので、例えば、キャビネットを設置した後に、遮蔽板を取り付けたい場合にも、容易に対応可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
屋外に設置したキャビネットの内部の温度上昇を抑えるという目的を、簡単な構造であり、最小の部品点数で実現した。
【実施例１】
【０００７】
本発明に係るキャビネットの遮蔽板取り付け構造の実施例を図１〜図３の添付図面に基づいて説明する。
【０００８】
本発明に係る電気機器や通信機器を収納するキャビネット１は、前面に開口を有し、開口を扉２で施蓋して構成される。屋外等日光が当たることが多い場所に設置されるキャビネット１は、キャビネット１内部の温度上昇を抑えるため、キャビネット１の外側に遮蔽板３を取り付けることがある。遮蔽板３はキャビネット１の屋根１ａに屋根遮蔽板３ａ、側面１ｂには側面遮蔽板３ｂ、扉２には扉遮蔽板３ｃを取り付け、日光を遮る。
【０００９】
屋根遮蔽板３ａを屋根１ａに載置する。屋根遮蔽板３ａの端部にはスリット４が形成される。また、側面遮蔽板３ｂにはツメ５を形成し、側面遮蔽板３ｂをキャビネット１に取り付けるときには、ツメ５を屋根遮蔽板３ｂのスリット４に差し込み、仮に位置決めする。それから、ビス止め等で側面遮蔽板３ｂをキャビネット１に固定する。また、扉遮蔽板３ｃの上端部には、差し込みツメ６を形成する。扉遮蔽板３ｃをキャビネット１に取り付ける時には、差し込みツメ６をキャビネット１の扉２と屋根１ａの間に差し込み、扉２の上端部に引っ掛け、取り付けの位置決めをする。それから、ビス止め等でキャビネット１に固定する。
【００１０】
遮蔽板３のキャビネット１への固定は、ビス止めで行うため、キャビネット１にはビス穴を設ける。また、キャビネット１に設けたビス穴に対向する位置に固定穴を設け、ビス穴と固定穴とそれぞれにビスを挿通し締め付け固定する。ただし、屋根遮蔽板３ａはビス止めでなく、側面遮蔽板３ｂを屋根遮蔽板３ａに引っ掛けたあと、キャビネット１にビス止めにより固定することで、屋根遮蔽板３ａもキャビネット１に取り付けられるものである。このため、屋根遮蔽板３ａにはビス穴を設けないので、雨水の浸入による錆の発生等も防ぐことができる。
【００１１】
扉遮蔽板３ｃは扉２の開閉ができるように、扉２のハンドル２ａに対向する位置は切り欠き、操作孔７を設けている。操作孔７に手を入れてキャビネット１のハンドル２ａが操作できるようにする。
【００１２】
遮蔽板３に設けられるツメの形状や数は図３に示したものに限定されるものではない。また、屋根遮蔽板３ａはキャビネット１の屋根１ａにビス止めして強度を増してもよく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
キャビネットに遮蔽板を取り付けることによって日光を遮り、キャビネット内部の温度上昇を抑え、キャビネットに収納された電気機器や通信機器への影響を低減する。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】キャビネットの遮蔽板取り付け構造を示した説明図である。（実施例１）
【図２】図２におけるキャビネットに遮蔽板を取り付けた状態を示す説明図である。（実施例１）
【図３】図２におけるキャビネットの側面遮蔽板の取り付け構造を示す説明図である。（実施例１）
【符号の説明】
【００１５】
１    キャビネット
２    扉
３    遮蔽板
３ａ  屋根遮蔽板
３ｂ  側面遮蔽板
３ｃ  扉遮蔽板
４    スリット
５    ツメ
６    差し込みツメ
７    操作孔
【図１】
0004691441.tif 000002
【図２】
0004691441.tif 000003
【図３】
0004691441.tif 000004
(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カベルゴリンにマンニトール及びタルクを配合し、Ｌ−ロイシンを滑沢剤として混合し、直接打錠してなる安定な経口固形製剤。
【請求項２】
タルクの配合量が製剤１重量部に対して０．０５〜１０重量％である請求項１記載の安定な経口固形製剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、保存中でも分解による含量の低下のない安定な経口固形製剤を提供しようとするものである。
【背景技術】
【０００２】
カベルゴリンは麦角アルカロイド誘導体であり、中枢神経系のドパミン受容体を刺激することからパーキンソン病の治療に用いられ、内分泌系に対しては下垂体前葉のドパミン受容体に作用して抗プロラクチン作用を示すことから、乳汁分泌の抑制に用いられている。
【０００３】
一般的に麦角アルカロイド誘導体は光によって徐々に着色し、熱や湿度にも不安定である上に、医薬品添加物の影響も受け易い。麦角アルカロイド誘導体は生理活性作用の強い物質であるために微量製剤であることが多く、正確な投与のために上述の不安定因子による有効成分の含量低下は避けねばならない。
【０００４】
例えば、カバサール錠（ファイザー株式会社／キッセイ薬品工業株式会社製）はカベルゴリン、無水乳糖及びＬ−ロイシンのみからなる素錠であり、添加物の影響を極力抑えた処方となっている。国際公開ＷＯ２００２／４９６０８号公報では、カベルゴリンが特に湿度に不安定なことから非水系で造粒すること及びクエン酸、酒石酸、マレイン酸、グリシン、リシン、メタンスルホン酸及びロイシンから選ばれる有機酸を添加することにより安定なカベルゴリン経口製剤が得られることを開示している。しかしながら、カベルゴリンの不安定性を鑑みた場合、より良い処方が必要であった。
【発明の開示】
【０００５】
本発明は保存安定性に優れた経口固形製剤を提供しようとするものである。
【０００６】
従来マンニトールは賦形剤として、タルクは滑沢剤として公知の物質であるが、これらを用いた場合に湿度に対して保存安定性が向上したカベルゴリン固形製剤が得られることは全く知られていなかった。すなわち、カベルゴリンにマンニトールを配合した固形製剤が湿度に対して安定であることの発見に加え、
更にタルクを滑沢剤としてではなく賦形剤として配合した固形製剤が湿度に対してより一層優れた安定性を示すことを見出し本発明を完成した。
【０００７】
本発明のカベルゴリンはその薬学的に許容される塩類も含まれる。マンニトール、タルクおよびＬ−ロイシンは経口固形製剤に用いられるものであれば特に限られない。マンニトールについては理論を限定するものではないが、その細孔構造中にカベルゴリンが取り込まれて物理的に安定性が増すと考えられる。そのため細孔径とカベルゴリンの粒子径のバランスを考慮して、適当な細孔径をもつマンニトールを選択できる。例えば２０μｍ以下に粉砕したカベルゴリンに対し、メジアン径１００μｍ程度のマンニトールの組み合わせが好適である。
【０００８】
上記各成分は目的に応じ、適宜配合量を調節させればよいが、その一例を示せばマンニトールが製剤重量中５０〜９７重量％、好ましくは８５〜９５重量％である。タルクは造粒成分に混合する場合は製剤中０．０５〜１０重量％、とりわけ１〜５重量％が好ましい。また滑沢剤としてＬ−ロイシンと併用することもできる。
【０００９】
本発明の製剤は、常法により製造することができ、主薬に賦形剤、必要に応じて粉末状の結合剤、崩壊剤など適当な添加物を加えた混合粉末にタルクを加え、混合機および整粒機で混合してから直接打錠してもよく、適当な造粒法で得られた打錠用顆粒にタルクを混合してから打錠してもよい。錠剤を例として説明すれば、適当な造粒法で得られた打錠用顆粒を打錠して行うことができる。例えば乾式造粒法による場合には、カベルゴリン、マンニトール及びタルクを粉砕した後、圧縮し、成型体を製することにより実施できる。得られた固化物は所望の粒度となるように粉砕機を用いて粉砕し、整粒機で整粒する。得られた打錠用顆粒に滑沢剤を加えて軽く混合後、打錠して錠剤が得られる。
【００１０】
カベルゴリンにマンニトールを配合し、タルクを滑沢剤としてではなく賦形剤として配合した固形製剤は湿度に対して優れた安定性を示す錠剤が得られる。
【実施例】
【００１１】
以下、実施例、比較例および試験例により本発明を詳細に説明する。
実施例１
１錠中
カベルゴリン         ０．２５ｍｇ
マンニトール         ７４．５８ｍｇ
タルク               １．６７ｍｇ
L−ロイシン          ３．５ｍｇ
合計                 ８０ｍｇ
【００１２】
主薬、マンニトールの一部、タルクを混合し、整粒機に入れて整粒する。この整粒物と残りのマンニトールをボーレ混合機に入れ１５分混合する。混合後L−ロイシンを加えて混合し、混合物をロータリー打錠機（直径５．５ｍｍ、打錠圧４.０〜４.２ｋＮ）で直接打錠することにより、1錠あたり８０ｍｇの錠剤を得る。
【００１３】
比較例１
１錠中
カベルゴリン                ０．２５ｍｇ
マンニトール                ７６．２５ｍｇ
L−ロイシン                 ３．５ｍｇ
合計                        ８０ｍｇ
【００１４】
実施例１においてタルクを加えないように変更したことを除き、実施例１に同じ。
【００１５】
比較例２
１錠中
カベルゴリン                ０．２５ｍｇ
無水乳糖                    ７６．２５ｍｇ
L−ロイシン                 ３．５ｍｇ
合計                        ８０ｍｇ
【００１６】
実施例１においてタルクを加えず、マンニトールを無水乳糖に変更したことを除き、実施例１に同じ。
【００１７】
安定性試験
得られた製剤をPTP包装とした後４０℃７５％RHで２週間保存し、錠剤中に含まれるカベルゴリンの分解物  １−[（６aR，９R，１０aR）−７−アリル−４，６，６a，７，８，９，１０，１０a−オクタヒドロインドロ[４，３−ｆｇ]キノリン−９−カルボン酸（以下、ＩＭＰ−１と称する）の量を高速液体クロマトグラフィーにより測定した。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
表１に示すようにマンニトールおよびタルクを配合した本発明の製剤（実施例１）は分解物ＩＭＰ−１の生成が抑制されている。タルクを配合していない製剤（比較例１）は本発明製剤に比べて約２倍のＩＭＰ−１が生成していることからタルクの湿度に対する効果が確認できる。マンニトールを無水乳糖に変更し、かつタルクを配合していない製剤（比較例２）は本発明製剤に比べて約６倍もＩＭＰ−１が生成していることから、本発明製剤は湿度に対し優れた安定性を示すことが確認された。