(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
二軸延伸基体シートの一方の面に微粘着処理層、透明無延伸熱可塑性シート、オフセット印刷、グラビア印刷又はフレキソ印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層、接着層を積層し、二軸延伸基体シートの他方の面に樹脂層を積層させた巻取り可能な積層シートであって、二軸延伸基体シートの厚みＴ１（μｍ）、二軸延伸基体シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ１（％）、透明無延伸熱可塑性シートの厚みＴ２（μｍ）、透明無延伸熱可塑性シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ２（％）、樹脂層の厚みＴ３（μｍ）、樹脂層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ３（％）のそれぞれが、関係式０＜Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）＜５０を充足する範囲にあり、前記微粘着処理層の粘着力は、ＪＩＳ−Ｃ６４８１における９０°剥離試験法において、２５ｍｍ幅にカットした二軸延伸基体シート１をプッシュプルゲージの一端に取付け、剥離した時の重さで、数値が５〜１５０ｇ重である、積層シート。
【請求項２】
透明無延伸熱可塑性シートがアクリル系樹脂シートである請求項１に記載の積層シート。
【請求項３】
接着層として裏打ちシートが熱ラミネート法により積層された請求項１〜２のいずれかに記載の積層シート。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の積層シートから二軸延伸基体シートを剥離した後に、真空成形または圧空成形により立体形状に変形させ、射出成形金型内で成形樹脂と一体化させることを特徴とする成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、コンソールパネル、センタークラスター、スイッチベースなどの自動車内装部品、サイドマットガード、バンパー、ホイルキャップやモールなどの自動車外装部品、その他家電・携帯電話、建材などを加飾するために用いられる積層シートと成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の積層シートとしては、二軸延伸基体シートの一方の面に微粘着処理層、透明無延伸熱可塑性シート、高精細印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層を積層した積層シートがある。
この積層シートに透明無延伸熱可塑性シートが含まれているのは、自動車外装部品、その他家電・携帯電話、建材などの立体物の表面に隙間なく接着しなければならないため、加熱されることによって皺が発生することなく立体形状に変形可能な性質を積層シートに付与する必要があるからである。
【０００３】
また、この積層シートの二軸延伸基体シートが含まれているのは、二軸延伸基体シートの熱収縮率が小さいという性質を利用することにより、高精細印刷により形成した文字・記号柄層や隠蔽層を形成する際に熱乾燥されても積層シートが必要以上に熱収縮されることを防ぎ、自動車外装部品などの立体物の表面における皺の発生や隙間なく接着できなくなることを防ぐためである。この二軸延伸基体シートは、上記のとおり文字・記号柄層や隠蔽層を形成する際の不都合を防止するためのシートであり、以後は不要であるから、積層シートを立体形状に変形させる前に、透明無延伸熱可塑性シートから剥離される。その剥離を容易にするために微粘着処理層が透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの間に存在している。
【０００４】
以上のように、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとはそれらの果たす役割が異なるため、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの間の熱収縮率に差がある。つまり、（透明無延伸熱可塑性シートの熱収縮率）＞（二軸延伸基体シートの熱収縮率）の関係となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
（第１課題）透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの間の熱収縮率に差があるため、従来の積層シートでは、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの積層物に文字・記号柄層を形成した後、隠蔽層を形成する前の段階で熱乾燥をする際に、二軸延伸基体シートを外側にして積層シートがカールしてしまう。カールをイメージ的に説明すると「竹の子の皮状（幅方向に対して丸くなること）」ということもできる。
【０００６】
このように文字・記号柄層が形成されてカールした積層物に隠蔽層を形成すると、隠蔽層の形成位置が、文字・記号柄層の形成位置との関係において、当初予定していた位置と異なる位置に形成されてしまい、印刷位置ずれの問題が発生していた。これは、上記カールすることにより見当合わせ用の光電管マーク位置がスライドしたり、傾いたりするためである。高精細印刷により形成した文字・記号柄層を有する場合には、微妙な位置ずれでも容易に目立ってしまうので、特にこの問題が顕著となる。
【０００７】
（第２課題）また、隠蔽層はスクリーン印刷により形成されており通常膜厚が大きく、印刷スピードも遅いため、高温あるいは長時間の熱乾燥となる。シートの熱収縮率の差は一定でも、シートの熱収縮幅は、加熱温度の大きさや加熱時間の長さに比例して大きくなる。このため、スクリーン印刷に起因する高温あるいは長時間の熱乾燥により、（透明無延伸熱可塑性シートの熱収縮幅）と（二軸延伸基体シートの熱収縮幅）との差は大きくなり、二軸延伸基体シートを外側にして積層シートが大きくカールしてしまう。
【０００８】
このように大きくカールした積層シートを立体物の表面に接着させようとすると、積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりして、最終製品としての所望の自動車外装部品などを得ることが困難であった。
【０００９】
例えば、積層シートを立体物に接着させる方法の一種として、立体形状に変形された積層シートを射出成形用金型内にセットし、射出された成形樹脂と加飾シートの樹脂シートとを一体化接着させる、いわゆる成形同時加飾法があるが、積層シートをこの方法に適用する場合では、立体物としての樹脂成形品の表面に、皺が発生した積層シートが接着されたり、樹脂成形品の表面との間に隙間が発生するなどの問題が発生するのである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明は、前記課題を解決するために次のようにした。
この発明の積層シートは、請求項１に記載したように、二軸延伸基体シートの一方の面に微粘着処理層、透明無延伸熱可塑性シート、高精細印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層、接着層を積層し、二軸延伸基体シートの他方の面に樹脂層を積層させた巻取り可能な積層シートであって、二軸延伸基体シートの厚みＴ１（μｍ）、二軸延伸基体シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ１（％）、透明無延伸熱可塑性シートの厚みＴ２（μｍ）、透明無延伸熱可塑性シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ２（％）、樹脂層の厚みＴ３（μｍ）、樹脂層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ３（％）のそれぞれが、関係式０＜Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）＜５０を充足するような範囲にあるものである。
また、請求項２に記載したように、透明無延伸熱可塑性シートがアクリル系樹脂シートであってもよい。
また、請求項３に記載したように、接着層として裏打ちシートが熱ラミネート法により積層されたものであってもよい。
この発明の成形品の製造方法は、請求項４に記載したように、前記いずれかに記載の積層シートから二軸延伸基体シートを剥離した後に、真空成形または圧空成形により立体形状に変形させ、射出成形金型内で成形樹脂と一体化させるようにしたものである。
【００１１】
【発明の実施の態様】
この発明の積層シートは、二軸延伸基体シートの一方の面に微粘着処理層、透明無延伸熱可塑性シート、高精細印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層、接着層を積層し、二軸延伸基体シートの他方の面に樹脂層を積層させた巻取り可能な積層シートであって、二軸延伸基体シートの厚みＴ１（μｍ）、二軸延伸基体シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ１（％）、透明無延伸熱可塑性シートの厚みＴ２（μｍ）、透明無延伸熱可塑性シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ２（％）、樹脂層の厚みＴ３（μｍ）、樹脂層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ３（％）のそれぞれが、関係式０＜Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）＜５０を充足するような範囲にあることを特徴とする（図３参照）。
【００１２】
二軸延伸基体シート１は、前記した作用以外に、次の作用もある。すなわち、二軸延伸基体シート１は、耐溶剤性の弱い透明無延伸熱可塑性シートが印刷工程の最終段階の巻取り時に破断してしまうのを防止するために、印刷基材としての透明無延伸熱可塑性シートの替わりをする。また、二軸延伸基体シート１は、積層シートを立体形状に変形させる直前まで、透明無延伸熱可塑性シートの表面を保護する役割を果たすことができる。二軸延伸基体シート１の材質としては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂（ＰＥＴ）、ポリイミド系樹脂、ナイロン系樹脂などがある。特に、ポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましい。透明性があるため文字・記号柄層の色確認がしやすく、種々の厚みのシートを得やすく、立体形状への変形の度合いや表面強度の要求の程度に応じて適切な対応がしやすいからである。二軸延伸基体基体シート１の膜厚としては、２５〜１００μmのものが好ましい。理由は、２５μｍ未満であると、薄すぎて寸法変化を起こしやすくなったり透明無延伸熱可塑性シートと積層させる際に、皺が発生しやすくなる。また、１００μｍを超えると、必要以上のコストがかかったり、透明無延伸熱可塑性シートと積層した際に積層物全体として膜厚が大きくなって、長尺の積層シートを巻取る際に、一本のロールに巻付けることができる長さが短くなってしまったりする。
【００１３】
二軸延伸基体シート１は、熱安定性をさらに向上させるためにアニール処理を行なってもよい。アニール処理とは、二軸延伸基体シートを構成する材質が有する耐熱温度より数℃下の環境下で放置し、二軸延伸基体シートの内部応力を緩和させるための処理である。
【００１４】
二軸延伸基体シート１は、後述する樹脂層との固着を容易にするために、コロナ放電処理や易接着処理を行なってもよい。
【００１５】
コロナ放電処理とは、絶縁された電極と、接地された耐極誘電体ロールとの間にフィルムを通し、この間に高周波、高電圧を印加しコロナ放電を生じさせフィルム面を粗らすことで濡れ性を向上させることをいう。この発明においては、インキとの固着を得やすくするため、窒素ガスや二酸化炭素ガスを放電させ、表面に極性基を発生させるガス中コロナ放電を使用するのが好ましい。
【００１６】
易接着処理とは、二軸延伸基体シート１の次の層にくる層との固着性を上げるために、アンカー樹脂をコーティングすることをいう。アンカー樹脂としては、ウレタン系樹脂などがある。
【００１７】
微粘着処理層４は、二軸延伸基体シート１と透明無延伸熱可塑性シート２とを剥離不能とならない程度に粘着させるための層である。微粘着処理層の有する粘着力の程度としては、例えば、ＪＩＳ−Ｃ６４８１における９０°剥離試験法において、２５ｍｍ幅にカットした二軸延伸基体シート１をプッシュプルゲージの一端に取付け、剥離した時の重さで、数値が５〜１５０ｇ重のものがよい。微粘着処理層の厚みとしては、２〜１０μmがある。微粘着処理層の形成方法としては、ドライラミネートやホットメルトがある。微粘着処理層の材質としては、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂などがある。
【００１８】
透明無延伸熱可塑性シート２の材質としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル系樹脂、非結晶ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂がある。中でも、耐候性、表面硬度、立体成形性、透明性に優れ、自動車、建材のような高度なスペックにも耐えられ、家電などにも転用が可能であるアクリル樹脂が好ましい。
【００１９】
高精細印刷により形成した文字・記号柄層５は、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル系樹脂、非結晶ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂などを樹脂バインダーとして、各種顔料、染料を混入したものを用いて形成される。文字・記号柄層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、フレキソ印刷法などがある。文字・記号柄層の膜厚としては、１〜１０μmがある。文字・記号柄層の柄の種類としては、具体的な対象を再現した柄だけでなく、抽象化した線・面・色彩・模様・形状によって構成された柄、例えば幾何学模様やマーブル模様などがある。
【００２０】
スクリーン印刷により形成した隠蔽層６は、積層シートに光漏れ防止などの隠蔽機能を発揮する層である。隠蔽層の材質は、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン系樹脂、ウレタン−ビニル系樹脂などの樹脂バインダーに、カーボンブラックなどの黒色または黒色に近い顔料を含有させたものがある。隠蔽層の膜厚は、４〜２０μmのものがある。隠蔽層の柄の種類としては、木目導管柄やヘアライン調柄などがある。隠蔽層には、前記文字・記号柄層の位置に対応させた抜き窓部などが形成されていてもよい。例えば、抜き窓部に前記文字・記号柄層の文字や記号がのぞくように形成することができる。
【００２１】
この発明の積層シートは、前記高精細印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層の他に、印刷方式や真空蒸着法などにより形成された層を有してもよい。例えば、金属調を呈するが層の向こう側が透けて見えるハーフ蒸着柄層などがある。
【００２２】
接着層７は、積層シートを成形樹脂と一体化させるための層である。一体化させる方法として、成形同時加飾法を採用した場合を説明すると、射出成形金型内に成形樹脂を射出した後、冷却固化した樹脂成形品の表面に接着層を接着させることになる。樹脂成形品の材質がポリアクリル系樹脂の場合は、接着層の材質としてポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、樹脂成形品の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを接着層の材質として使用すればよい。接着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコーティングや、グラビア印刷、スクリーン印刷法などの印刷がある（図１参照）。接着層の乾燥膜厚は、１〜５μｍとするのが一般的である。
【００２３】
接着層として裏打ちシート８を形成してもよい（図２参照）。
裏打ちシート８は、隠蔽層が成形樹脂の衝撃により損傷を受けるのを防止するための防護壁の役割をしたり、真空成形や圧空成形により立体形状に変形させる際に積層シートの弾力性を保持し、立体形状に変形した積層シートを射出成形金型から離脱させる際に積層シートに破れを発生させないようにする役割をしたりするものである。必要により、印刷法で形成した接着剤層上に裏打ちシート８を形成してもよい。形成方法としては、熱ラミネート、押出しラミネート、ドライラミネート、ホットメルトラミネートなどのラミネート法などがある。裏打ちシートに使用する樹脂シートは、前記成形樹脂と相溶性をもつ樹脂であり、好ましくはアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂などがある。特に、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂は、成形樹脂としてのアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂はもちろん、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリカーボネート系樹脂とアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂とのアロイ系樹脂などにも接着可能であり転用性が広いので好ましい。
裏打ちシートの厚みとしては、１００〜１０００μmがある。特に２００〜５００μmが好ましい。２００μｍ未満であると、立体形状に変形させた後の形状を保持しにくくなったり、変形の度合いが大きい箇所では射出成形時に皺が発生しやすくなる。また、５００μｍを超えると、透明無延伸熱可塑性シート２と積層した際に全体として膜厚が大きくなり、長尺の積層シートを巻取る際に膜厚が大きい分巻付け数が少なくなってしまったり、立体形状に変形させる際に、変形の度合いが大きい箇所において金型面に積層シートが追従しにくくなったりするからである。
【００２４】
樹脂層３は、二軸延伸基体シート１の熱収縮と透明無延伸熱可塑性シート２の熱収縮とを均等化させるための層である。均等化とは、二軸延伸基体シート１の熱収縮率と透明無延伸熱可塑性シート２とに差があっても、積層物全体としてはカールが発生しないことをいう（図３参照）。
【００２５】
樹脂層の材質としては、透明無延伸熱可塑性シート２よりも熱収縮率が大きい塩化ビニル系樹脂やフッ素樹脂などの熱可塑性樹脂や、メラミン系樹脂、ユリヤ系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ウレタン・ビニル系樹脂、アミノ系樹脂、セルロール系樹脂などの熱硬化型樹脂などがある。中でも、メラミン樹脂、アミノアルキッド樹脂が好ましい。積層シートの基体シートとしてリサイクル可能だからである。樹脂層の形成方法は、既知のオフセット印刷、グラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷などの印刷法やダイレクトコート、リバースコート、リップコートなどのコート法、注型法などから採用するとよい。
【００２６】
二軸延伸基体シート１の厚みＴ１（μｍ）、二軸延伸基体シート１のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ１（％）、透明無延伸熱可塑性シート２の厚みＴ２（μｍ）、透明無延伸熱可塑性シート２のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ２（％）、樹脂層の厚みＴ３（μｍ）、樹脂層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ３（％）のそれぞれが、関係式０＜Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）＜５０を充足するような範囲にある理由は、次のとおりである。
【００２７】
（１）Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）を関係式として選択したのは、透明無延伸熱可塑性シート２の熱収縮と二軸延伸基体シート１の熱収縮とを均等化させる程度を示すためである（図３参照）。厚みと熱収縮率とをかけあわせた項を演算要素としたのは、厚みが大きい程コシが強くなり熱収縮率が大きくても実際の熱収縮幅（図３の→の長さ）は小さくなるので、それらのバランスをとるためである。
（２）Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）が５０以上になると、積層シートがカールを起こし、スクリーン印刷での見当合わせができないからである。また、Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）が０以下になると、積層シートが逆反りを起こし印刷位置ずれの問題が発生するからである。
【００２８】
前記積層シートを用いて成形品を製造する方法を説明する。
まず、積層シートから二軸延伸基体シート１を剥離する。剥離するのは、二軸延伸基体シート１は、すでに延伸されているため立体形状に変形しにくく、透明無延伸熱可塑性シート２を所望の立体形状に変形させる際の阻害要因となるからである。
【００２９】
次に、二軸延伸基体シート１が剥離された積層シートを、真空成形または圧空成形により立体形状に変形させる。真空成形とは、熱成形の一種であって、一般的には型と加熱軟化させた積層シートとの間を真空にして、積層シートを型に大気圧で密着させて立体形状の積層シートを得る方法をいう。圧空成形とは、熱成形の一種であって、一般的には圧空を送込み、加熱軟化させた積層シートを型に密着させて立体形状の積層シートを得る方法をいう。なお、真空成形または圧空成形により立体形状に変形させるのは、射出成形金型の内部で行なってもよいし、射出成形金型にセットする前に行なってもよい。
【００３０】
さらに、射出成形金型内で成形樹脂と一体化させる。立体形状に変形した積層シートを射出成形金型内に嵌め込むか、射出成形金型内で立体形状に変形させた後、射出成形金型を閉めて、キャビテイ内に成形樹脂を射出充満させ、冷却して樹脂成形品と積層シートとを一体化接着させるのである。
【００３１】
【実施例】
（実施例１）
以下のようにして、自動車内装シフトレバー周り成形品を得た。
厚みＴ１：２５μmのＰＥＴフィルム（三菱ポリエステル株式会社製Ｇ１００）からなる二軸延伸基体シートの片面に、二液硬化型エポキシ樹脂を用いて、乾燥状態で厚みＴ３：１０μmの厚みとなる樹脂層をリップコート法により形成した。その後、１６０℃の熱乾燥室の中を３０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させてＰＥＴフィルムと樹脂層とを固着させた。二軸延伸基体シートの樹脂層を形成しなかった側の面に、熱硬化型アクリル系樹脂を用いて、膜厚５μmの微粘着処理層を形成した。厚みＴ２：７５μmのアクリルフィルム（三菱レイヨン株式会社製ＨＢＸＮ−４７）透明無延伸熱可塑性シートを微粘着処理層上に熱ラミネート法にて形成した。
【００３２】
以上の積層シートを構成する微粘着処理層以外のシートおよび層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時のそれぞれの熱収縮率Ｔｎは、次のようになった。
（１）ＰＥＴフィルム（二軸延伸基体シート）Ｓ１：０.２（％）
（２）エポキシ樹脂（樹脂層）Ｓ３：０.９（％）
（３）アクリルフィルム（透明無延伸熱可塑性シート）Ｓ２：０.８（％）
その結果、Ｔ１＊Ｓ１＝５、Ｔ２＊Ｓ２＝４０、Ｔ３＊Ｓ３＝９であったので、関係式：Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）の数値は、２６であった。
【００３３】
次に、この積層シートのアクリルフィルム上に、「１」「２」「Ｌ」「Ｒ」などのシフトレバーの文字、木目導管柄からなる高精細印刷により形成した文字・記号柄層をグラビア印刷で形成し、８０〜９０℃で１０〜２０秒間熱乾燥した。次に、スクリーン印刷で、シフトレバー周りの記号や光漏れ防止用の隠蔽部、及び木目地色をスクリーン印刷により形成した隠蔽層で形成し、８０℃で３〜５分間熱乾燥した。文字・記号柄層の熱乾燥に対しても積層シートがカールすることはなく、文字・記号柄層の位置が変化することはなかった。隠蔽層との位置関係にもずれは発生しなかった。
グラビア印刷及びスクリーン印刷で使用したバインダーはアクリル系樹脂であった。
更にＡＢＳ樹脂フィルムからなる裏打ちシートを熱ラミネートにより積層し、真空成形直前に、二軸延伸基体シートを剥離し立体形状に変形させた後、積層シートを射出成形金型内に入れ、ＡＢＳ樹脂と一体化した成形品を得た。成形樹脂の樹脂温度は２６０℃であった。積層シートは、隠蔽層の熱乾燥の際に大きくカールすることはなかったため、積層シートを立体物の表面に接着させても積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりすることはなかった。
【００３４】
（実施例２）
以下のようにして、自動車内装ヒーターコントロールパネル成形品を得た。
厚みＴ１：１６μmのＰＥＴフィルム（東洋レイヨン社製Ｆ３９）からなる二軸延伸基体シートの片面に、フッ素樹脂を用いて、乾燥状態で厚みＴ３：１０μmとなる樹脂層をリップコート法により形成した。その後、１６０℃の熱乾燥室の中を３０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させてＰＥＴフィルムと樹脂層とを固着させた。二軸延伸基体シートの樹脂層を形成しなかった側の面に、エチレン−酢酸ビニル系樹脂を用いて、膜厚２２μmの微粘着処理層を形成した。厚みＴ２：１８０μmのポリカーボネートフィルム（帝人化成社製パンライト）からなる透明無延伸熱可塑性シートを前記微粘着処理層上に熱ラミネート法にて形成した。
【００３５】
次に、この積層シートのアクリルフィルム上に、温度目盛などの文字、木目導管柄からなる高精細印刷により形成した文字・記号柄層をグラビア印刷で形成し、次に、スクリーン印刷で、８０〜９０℃で１０〜２０秒間熱乾燥し、コントロールパネル周りの記号や光漏れ防止用のスクリーン印刷により形成したスクリーン印刷により形成した隠蔽層を印刷し、８０℃で３〜５分間熱乾燥した。文字・記号柄層の熱乾燥に対しても積層シートがカールすることはなく、文字・記号柄層の位置が変化することはなかった。隠蔽層との位置関係にもずれは発生しなかった。
グラビア及びスクリーン印刷で使用したバインダーはアクリル系樹脂であった。
更にＡＢＳ樹脂フィルム裏打ちシートを熱ラミネートにより積層し、真空成形直前に、二軸延伸基体シートを剥離し立体形状に変形させた後、積層シートを射出成形金型内に入れ、ＡＢＳ樹脂と一体化した成形品を得た。成形樹脂の樹脂温度は２６０℃であった。
【００３６】
以上の積層シートを構成する各シートおよび各層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱した時のそれぞれの熱収縮率Ｔｎは、次のようになった。
（１）ＰＥＴフィルム（二軸延伸基体シート）Ｓ１：０（％）
（２）フッ素樹脂（樹脂層）Ｓ３：２．５（％）
（３）ポリカーボネートフィルム（透明無延伸熱可塑性シート）Ｓ２：０．２（％）
その結果、Ｔ１＊Ｓ１＝０、Ｔ２＊Ｓ２＝３６、Ｔ３＊Ｓ３＝２５であったので、関係式：Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）の数値は、１１であった。
【００３７】
次にこの積層シートのポリカーボネートフィルム上に、ヒーターコントロールパネルの文字、木目導管柄をグラビア印刷で形成し、スクリーン印刷で木目着色層、光漏れ防止層を印刷した。積層シートは、スクリーン印刷時にカールがなく位置ズレもなかった。
グラビア印刷のインキに用いた樹脂バインダーは塩化ビニル系樹脂、スクリーン印刷のインキに用いた樹脂バインダーは、ポリカーボネート系樹脂であった。
この後、二軸延伸基体シートを剥離し、射出成形金型内にて立体形状に変形させ、ポリカーボネート系樹脂と一体化した成形品を得た。
成形樹脂の樹脂温度は、２８５℃であった。積層シートは、隠蔽層の熱乾燥の際に大きくカールすることはなかったため、積層シートを立体物の表面に接着させても積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりすることはなかった。
【００３８】
（実施例３）
以下のようにして、光透過文字付き自動車ドア乗降部パーツを得た。
厚みＴ１：５０μmのＰＥＴフィルム（二軸延伸基体シート帝人化成社製Ｇ２Ｎ）からなる二軸延伸基体シートの片面に、メラミン樹脂を用いて、乾燥状態で厚みＴ３：１０μmの厚みとなる樹脂層をリップコート法により形成した。その後、１６０℃の熱乾燥室の中を３０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させてＰＥＴフィルムと樹脂層とを固着させた。二軸延伸基体シートの樹脂層を形成しなかった側の面に、ウレタン系樹脂を用いて、膜厚５μmの微粘着処理層を形成した。厚みＴ２：５０μmのアクリルフィルム（三菱レイヨン社製ＨＢＤ−０１３）からなる透明無延伸熱可塑性シートを前記微粘着処理層上に熱ラミネート法にて形成した。
【００３９】
次に、この積層シートのアクリルフィルム上に全面にハーフ蒸着柄層を施した後、文字・記号などの抜き文字パターンが形成されるように光漏れ防止用としてスクリーン印刷により形成した隠蔽層をスクリーン印刷により形成し、８０℃で３〜５分間熱乾燥した。
グラビア及びスクリーン印刷で使用したバインダーはアクリル系樹脂で行なった。
更にＡＢＳ樹脂フィルム裏打ちシートを熱ラミネートにより積層し、真空成形直前に、二軸延伸基体シートを剥離し立体形状に変形させた後、積層シートを射出成形金型内に入れ、ＡＢＳ樹脂と一体化した成形品を得た。成形樹脂の樹脂温度は２６０℃であった。
【００４０】
以上の積層シートを構成するシートおよび層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時のそれぞれの熱収縮率Ｔｎは、次のようになった。
（１）ＰＥＴフィルム（二軸延伸基体シート）Ｓ１：０．２（単位％）
（２）メラミン樹脂（樹脂層）Ｓ３：０．７（単位％）
（３）アクルリフィルム（透明無延伸熱可塑性シート）Ｓ２：０．７（単位％）
その結果、Ｔ１＊Ｓ１＝１０、Ｔ２＊Ｓ２＝３５、Ｔ３＊Ｓ３＝７であったので、関係式：Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）の数値は、１８であった。
【００４１】
次にこの積層シートのポリカーボネートフィルム上に、透明黄色ベタ印刷層、蒸着アンカー印刷層、アルミニウムをハーフ蒸着柄層を形成した。その後、スクリーン印刷で抜き文字にて黒色光漏れ防止層を形成した。
透明黄色ベタ印刷層はグラビア印刷で形成し、印刷インキに用いた樹脂バインダーはアクリル−ビニル共重合系樹脂であった。蒸着アンカー層の樹脂バインダーはウレタン系樹脂であった。黒色光漏れ防止層の樹脂バインダーは塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂であった。
スクリーン印刷時、積層シートにはカールは無く、印刷位置ずれはなかった。
この後、二軸延伸基体シートを剥離して射出成形金型内にて、立体形状に変形させ、ポリカーボネート系樹脂である成形樹脂と一体化した成形品を得た。
成形樹脂の樹脂温度は、２８５℃であった。積層シートは、隠蔽層の熱乾燥の際に大きくカールすることはなかったため、積層シートを立体物の表面に接着させても積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりすることはなかった。
【００４２】
【発明の効果】
この発明の積層シートでは、樹脂層が二軸延伸基体シートの熱収縮と透明無延伸熱可塑性シートの熱収縮とを均等化させる。
このため、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの積層物に文字・記号柄層を形成した後、隠蔽層を形成する前の段階で熱乾燥をしても、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの積層シートがカールしない。また、膜厚が大きく高温あるいは長時間の熱乾燥が必要となる隠蔽層を含んでいる場合でも、（透明無延伸熱可塑性シートの熱収縮幅）と（二軸延伸基体シートの熱収縮幅）との差が大きくなることはなく、二軸延伸基体シートを外側にしてカールしない。
【００４３】
したがって、隠蔽層の形成位置が、文字・記号柄層の形成位置との関係において、当初予定していた位置と異なる位置に形成されてしまうことがなくなる。よって、文字・記号柄層の形成時のカールに起因する隠蔽層の印刷位置ずれの問題は発生しない。高精細印刷により形成した文字・記号柄層を有する場合には特にこの効果が顕著となる。
さらに、積層シートを立体物の表面に接着させる場合に、積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりしないので、最終製品としての所望の自動車外装部品などを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の積層シートの一例を示す断面図である。
【図２】  この発明の積層シートの一例を示す断面図である。
【図３】  この発明の積層シートの作用を説明するための断面図である。
【符号の説明】
１  二軸延伸基体シート
２  透明無延伸熱可塑性シート
３  樹脂層
４  微粘着処理層
５  高精細印刷により形成した文字・記号柄層
６  スクリーン印刷により形成した隠蔽層
７  接着層
８  裏打ちシート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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