(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラグに速結で着脱自在に接続される本体の外周がカバーにて覆われ、本体のプラグ側と反対側の端部に、略く字状をしたホースエンドの一端が回転自在に接続され、ホースエンドを本体に対して回転させることでホースエンドの向きを可変自在とした自在形ソケットにおいて、ホースエンドを本体から抜け止めするための固定用ピンが、筒形をした本体の内部に挿入されてホースエンドの外周面に設けられたピン係止溝に係止されており、本体のピン係止溝と対向する内壁面には固定用ピンを受けるピン受け面が設けられ、ピン受け面の両側の本体部分には、固定用ピンのピン径よりも大径の本体側ピン貫通孔が設けられると共に、カバーには本体側ピン貫通孔よりも小径で且つ固定用ピンが隙間なく貫通するカバー側ピン貫通孔が設けられていることを特徴とする自在形ソケット。
【請求項２】
ホースエンドのピン係止溝は、ホースエンドの外周面の周方向に連続して形成されており、ピン係止溝の周方向に離れた２箇所に２本の固定用ピンが係止されていると共に、各固定用ピンに対応してピン受け面、本体側ピン貫通孔及びカバー側ピン貫通孔がそれぞれ設けられていることを特徴とする請求項１記載の自在形ソケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホースエンドの向きが可変自在となっている自在形ソケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、プラグとソケットとを速結で着脱自在に接続できるようにした、いわゆるカチットと称される流体配管接続継手が使用されているが、従来では、ガス栓の取り付け場所が狭いときにはＬ型ソケットを使用し、取り付け場所に余裕があるときにはＩ型ソケットを使用するなど、使用状態によりソケットを使い分けする必要があった。このため、ユーザーが購入するときには使い勝手を考慮して購入すればよいが、誤って購入してしまうことがあり、例えばガスホースを捩って接続したり、無理やり遠回りさせたりするといった誤った使い方がされる心配があり、一方、販売店でも顧客の要望に対応するために、常時２種類のソケットを在庫しなくてはならないという問題があった。
【０００３】
そこで、上記のような問題を解決すべく、本出願人は、既に特願２０００−１１６３２２号において、ホースエンドの向きが可変自在となっている自在形ソケットを開示している。この自在形ソケット１は、図８に示すように、本体２のプラグ側とは反対側の端部に、本体２の軸方向Ａに対して所定角度θで傾斜した接続筒３０を突設し、この接続筒３０に略く字状をしたホースエンド４の一端を回転自在に差し込み、固定用ピン５により抜け止めする。この固定用ピン５は、図９に示すように、筒形をした本体２の内部に挿入されてホースエンド４の外周面に設けたピン係止溝６に係止しており、固定用ピン５の両端部は本体２に設けられた本体側ピン貫通孔８を貫通し、さらにカバー３に設けられたカバー側ピン貫通孔９を貫通している。これにより、固定用ピン５にてホースエンド４の抜け防止が図られており、ホースエンド４を本体２に対して回転させることで、ホースエンド４に接続されるガスホース５０の向きを図８（ａ）のように本体２の軸方向Ａと直交する方向に向けたり、図８（ｂ）のように平行な方向に向けることができるようになり、狭い場所でも安全に使用できる構造となる。なお、図８中の６０は着脱自在な防塵用キャップである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記のような固定用ピン５による抜け止め構造では、本体側ピン貫通孔８とカバー側ピン貫通孔９の両方に、固定用ピン５が隙間なく貫通しているため、ホースエンド４に衝撃力が加わったときには、固定用ピン５の歪みにより本体２側にクラックが発生し易くなる。一般に、本体２は耐ガス性、耐溶剤性等に優れたＰＯＭ（ポリオキシメチレン）樹脂で形成されているため、衝撃強度において若干の難点があり、カバー３の材料として使用されるＰＡ（ポリアミド）樹脂等と比較して破断強度が低く、特に本体側ピン貫通孔８のエッジ状をした入口部８ａ（ノッチ部）は破断強度が低く、クラック発生の起点となりやすい。
【０００５】
なお、本体２の強度を確保する方法として、例えば肉厚を厚くすることも考えられるが、本体２の外周部にはカバー３や操作環１９が装着されているため、本体２の肉厚を厚くすることができない。仮りに本体２の肉厚を本体２の外側に向かって厚くすると、カバー３や操作環１９を本体２の外周部に嵌め込むことができなくなる。また、本体２の内側に向かって厚くすると、本体２の内部のガス流路が狭まり、十分なガス流量が確保できなくなるという問題がある。
【０００６】
本発明は、上記の従来例の問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、本体の肉厚を厚くせずに、簡単な構造で本体の強度を確保でき、ホースエンドからの衝撃力で本体にクラックが発生するのを防止できるようにした自在形ソケットを提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明にあっては、プラグ１０に速結で着脱自在に接続される本体２の外周がカバー３にて覆われ、本体２のプラグ１０側と反対側の端部に、略く字状をしたホースエンド４の一端が回転自在に接続され、ホースエンド４を本体２に対して回転させることでホースエンド４の向きを可変自在とした自在形ソケットにおいて、ホースエンド４を本体２から抜け止めするための固定用ピン５が、筒形をした本体２の内部に挿入されてホースエンド４の外周面に設けられたピン係止溝６に係止されており、本体２のピン係止溝６と対向する内壁面には固定用ピン５を受けるピン受け面７が設けられ、ピン受け面７の両側の本体２部分には、固定用ピン５のピン径Ｆよりも大径の本体側ピン貫通孔８が設けられると共に、カバー３には本体側ピン貫通孔８よりも小径で且つ固定用ピン５が隙間なく貫通するカバー側ピン貫通孔９が設けられていることを特徴としており、このように構成することで、ホースエンド４に衝撃が加わったときに固定用ピン５と本体側ピン貫通孔８との隙間によって、特に本体側ピン貫通孔８のエッジ状をした入口部８ａからクラックが発生するのを防止できるようになり、そのうえ、本体２に設けたピン受け面７にて固定用ピン５が受け止められているので、固定用ピン５の変形を防止できるようになり、さらに、カバー側ピン貫通孔９は固定用ピン５と隙間なく接触しているので、衝撃をピン受け面７とカバー３とに分散でき、衝撃力を緩和できるようになる。
【０００８】
また上記ホースエンド４のピン係止溝６は、ホースエンド４の外周面の周方向に連続して形成されており、ピン係止溝６の周方向に離れた２箇所に２本の固定用ピン５，５が係止されていると共に、各固定用ピン５，５に対応してピン受け面７、本体側ピン貫通孔８及びカバー側ピン貫通孔９がそれぞれ設けられているのが好ましく、この場合、固定用ピン５の数を増やしてホースエンド４の抜け止め力を高めることができるようになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１０】
本例の自在形ソケット１の基本構造は、従来の図８と同様であり、対応する部分には同一符号を付しておき、詳細な説明は省略する。
【００１１】
本例の自在形ソケット１の本体２は、耐ガス性、耐溶剤性等に優れたＰＯＭ樹脂で細長い筒形に形成されており、本体２の外周は筒形をしたＰＡ樹脂製のカバー３にて覆われている。本体２には図４に示す略く字状に屈曲したホースエンド４が接続される。
【００１２】
先ず、本体２の内部構造を簡単に説明すると、図６に示すように、本体２の外筒部１１と内筒部１２との間にベローズ状の伸縮自在な作動環８５が摺動自在に内装されており、作動環８５は作動環スプリング８６にて伸張するように付勢されている。内筒部１２には、プラグ１０の栓体２６（図７）を押す押し棒部１６が一体に設けられている。外筒部１１には、周方向に複数個の透孔１７（図２）が設けられ、各透孔１７にボール４５がそれぞれ遊嵌されている。本体２の外周部には外套となるカバー３が装着されており、本体２とカバー３との間には操作環１９が軸方向Ａに摺動自在に装着されている。この操作環１９は操作環スプリング１４によりプラグ１０側に向かって常に付勢されている。操作環１９の内周にはボール４５が逃げる凹部２０を設けてある。そして、防塵用キャップ６０を外し、本体２をプラグ１０（図７）に差し込むと、作動環スプリング８６により作動環８５が前進移動して、作動環８５の端部のパッキン２３がプラグ１０の先端に気密的に密着し、押し棒部１６が栓体２６（図７）を押すことで、この栓体２６が弁座２４（図７）から離れて開放された状態となり、またこのとき、本体２側のボール４５がプラグ１０の係止溝７０（図７）に係止して接続状態が維持される。この状態から操作環１９を操作環スプリング１４に抗して後方に押圧すると、ボール４５が操作環１９の凹部２０に逃げ、プラグ１０の係止溝７０からボール４５が外れ、本体２をプラグ１０から抜き取ることができ、このとき、栓体スプリング８０（図７）により栓体２６が戻って閉じられるようになっている。
【００１３】
次に、上記のように構成された本体２に、固定用ピン５を用いてホースエンド４を抜け止めする構造を説明する。固定用ピン５は、図１（ｂ）に示すように、本体２の内部に挿入されてホースエンド４の外周面に設けたピン係止溝６に係止される。本体２のピン係止溝６と対向する内壁面には、固定用ピン５を受けるピン受け面７が設けられ、ピン受け面７の両側には本体側ピン貫通孔８がそれぞれ設けられていると共に、カバー３には本体側ピン貫通孔８に対応してカバー側ピン貫通孔９が設けられている。
【００１４】
図１（ａ）（ｂ）に示す例では、２本の固定用ピン５，５が使用されている。
ホースエンド４のピン係止溝６は、ホースエンド４の外周面の周方向に連続して形成されており、このピン係止溝６の周方向に１８０度離れた２箇所に、２本の平行な固定用ピン５，５がそれぞれ係止されており、各固定用ピン５，５ごとにピン受け面７、本体側ピン貫通孔８及びカバー側ピン貫通孔９が設けられている。
【００１５】
ここで、上記ピン受け面７は、本体２の接続筒３０の内壁面の１８０度離れた位置に対向して設けられている。この２つのピン受け面７は、固定用ピン５の中央部の略半周部分に当接する略半円筒状に形成されており、その曲率半径Ｒは本体側ピン貫通孔８の内径Ｂよりも小さく設定されている。これにより固定用ピン５は本体側ピン貫通孔８の内面には当たらず、ピン受け面７のみに当たるようになっている。このピン受け面７は、固定用ピン５が本体側ピン貫通孔８の内面に当たるのを防いで、特に本体側ピン貫通孔８のエッジ状をした入口部８ａからクラックが発生するのを防止する機能を有しており、さらにホースエンド４に衝撃がかかったときに固定用ピン５を受け止めて固定用ピン５の変形を防止する機能と、カバー３にかかる衝撃力を本体２とカバー３とに分散させる機能をも併有している。
【００１６】
上記ピン受け面７の両側には、本体側ピン貫通孔８がそれぞれ設けられている。ここでは、２つのピン受け面７に対応して、２個１組で計２組の本体側ピン貫通孔８が本体２の接続筒３０に貫設されている。各本体側ピン貫通孔８は、図１（ｂ）に示す固定用ピン５のピン径Ｆよりも大径とされており、これにより固定用ピン５と本体側ピン貫通孔８の内周面との間に隙間が確保され、ホースエンド４に衝撃がかかったときでも固定用ピン５が本体側ピン貫通孔８の内周面に当たらないようになっている。なお、ピン受け面７と本体側ピン貫通孔８との境界面は奥側程小径となったテーパー状の誘い面５５（図１（ａ））となっており、固定用ピン５を本体側ピン貫通孔８からピン受け面７に向かってスムーズに挿入できるようにしてある。
【００１７】
また、本体２の外周部に装着されるカバー３には、図５に示すように、本体側ピン貫通孔８に対応してカバー側ピン貫通孔９が設けられている。ここでは、上記本体側ピン貫通孔８と同数のカバー側ピン貫通孔９がカバー３に貫設されており、各カバー側ピン貫通孔９は、本体側ピン貫通孔８よりも小径で且つ固定用ピン５が隙間なく貫通できる大きさに設定され、固定用ピン５の両端部がカバー側ピン貫通孔９にそれぞれ嵌合できるようになっている。
【００１８】
ここでは、上記固定用ピン５のピン径Ｆはφ２．３、本体側ピン貫通孔８の内径Ｂはφ３．０、カバー側ピン貫通孔９の内径Ｃはφ２．０、ピン受け面７の曲率半径Ｒはφ２．２に設定されているが、もちろんこれらの数値は一例であり、これに限定されるものではない。
【００１９】
次に、自在形ソケット１を組み立てるにあたっては、本体２にカバー３を装着する前に、本体２の接続筒３０にホースエンド４の一端を奥まで差し込み、固定用ピン５を一方の本体側ピン貫通孔８から他方の本体側ピン貫通孔８に貫通させる。このとき、固定用ピン５の中央部の略半周部分がホースエンド４のピン係止溝６に係止した状態となり、残りの略半周部分が接続筒３０の内壁面に設けたピン受け面７に当接した状態となる。これにより、固定用ピン５にてホースエンド４が抜け止めされると共に、ホースエンド４の一端に装着したＯリング２２（図６）によってホースエンド４と本体２との間が密閉される。その後、本体２の外周部に操作環１９、カバー３を順次装着する。このとき、本体側ピン貫通孔８から外側に突出している固定用ピン５の端部をカバー側ピン貫通孔９に嵌め込むことにより、固定用ピン５がカバー３によって抜け防止される。このとき、固定用ピン５の片側の端部には、図１（ｂ）に示すように、ローレット部４０が形成されており、このローレット部４０が樹脂製のカバー３に食い込むことで、固定用ピン５が確実に抜け止めされた状態となる。
【００２０】
しかして、本体側ピン貫通孔８を固定用ピン５のピン径Ｆよりも大径とし、カバー側ピン貫通孔９を本体側ピン貫通孔８よりも小径で且つ固定用ピン５が隙間なく貫通するようにしたので、ホースエンド４に衝撃が加わったときに固定用ピン５と本体側ピン貫通孔８との隙間によって、その衝撃を本体側ピン貫通孔８の入口部８ａから遠ざけることができ、本体側ピン貫通孔８のエッジ状をした入口部８ａがクラック発生の起点となるのを防止できる。しかも、本体２に設けたピン受け面７にて固定用ピン５が受け止められるので、衝撃がかかったときでもピン受け面７にて固定用ピン５の変形を防止できるようになる。さらに、カバー側ピン貫通孔９は固定用ピン５と隙間なく接触しているので、衝撃をピン受け面７とカバー３とに分散でき、衝撃力を緩和できる結果、仮りに本体２をＰＯＭ樹脂で形成した場合でも、強度を十分に確保できるようになる。また、本体側ピン貫通孔８とカバー側ピン貫通孔９とを異径孔とし且つ本体２内にピン受け面７を設けるという簡単な構造でありながら、自在形ソケット１の量産の必要条件となる衝撃強度、例えば小口径自在形ソケットの基準となる２００Ｎ・ｃｍの衝撃強度をクリアできるようになる。
【００２１】
また本例では、互いに平行な２本の固定用ピン５，５を用いてホースエンド４の抜け止めを行っているため、抜け防止をより確実にできると共に、各固定用ピン５，５に対応してピン受け面７、本体側ピン貫通孔８及びカバー側ピン貫通孔９をそれぞれ設けているので、各固定用ピン５，５ごとに本体２におけるクラック発生防止効果、ピン受け面７による衝撃力の分散効果、及び、固定用ピン５の変形防止効果がそれぞれ得られるという利点もある。
【００２２】
なお、上記実施形態では本体２をＰＯＭ樹脂製、カバー３をＰＡ樹脂製としたが、本体２、カバー３の材料は特に限定されないものである。
【００２３】
本発明の自在形ソケット１は、都市ガスやＬＰガスのようなガス配管の接続に用いられるだけでなく、水の配管接続にも広く用いることができる。
【００２４】
【発明の効果】
上述のように請求項１記載の発明にあっては自在形ソケットにおいて、ホースエンドを本体から抜け止めするための固定用ピンが、筒形をした本体の内部に挿入されてホースエンドの外周面に設けられたピン係止溝に係止されており、本体のピン係止溝と対向する内壁面には固定用ピンを受けるピン受け面が設けられ、ピン受け面の両側の本体部分には、固定用ピンのピン径よりも大径の本体側ピン貫通孔が設けられると共に、カバーには本体側ピン貫通孔よりも小径で且つ固定用ピンが隙間なく貫通するカバー側ピン貫通孔が設けられているので、ホースエンドに衝撃が加わったときに固定用ピンと本体側ピン貫通孔との隙間によって、衝撃を本体側ピン貫通孔の入口部から遠ざけることができ、本体側ピン貫通孔のエッジ状をした入口部がクラック発生の起点となるのを防止できる。さらにカバー側ピン貫通孔は固定用ピンと隙間なく接触しているので、衝撃をピン受け面とカバーとに分散でき、衝撃力を緩和できる。この結果、本体側ピン貫通孔とカバー側ピン貫通孔を異径孔とし且つピン受け面を設けるという簡単な構造で、本体の強度を確保でき、容易にクラック防止対策を図ることができるものである。
【００２５】
また請求項２記載の発明は、請求項１記載の効果に加えて、ホースエンドのピン係止溝は、ホースエンドの外周面の周方向に連続して形成されており、ピン係止溝の周方向に離れた２箇所に２本の固定用ピンが係止されていると共に、各固定用ピンに対応してピン受け面、本体側ピン貫通孔及びカバー側ピン貫通孔がそれぞれ設けられているので、固定用ピンの数が増えて、ホースエンドの抜け防止を一層確実にできると共に、各固定用ピンごとに、本体側ピン貫通孔でのクラック発生防止効果、衝撃力の分散効果、及び、固定用ピンの変形防止効果が得られる結果、自在形ソケットの品質を大幅に改善できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の一例示し、（ａ）は自在形ソケットの本体側の破断斜視図、（ｂ）は固定用ピンを本体側ピン貫通孔からピン受け面を介してカバー側ピン貫通孔に貫通させた状態を説明する断面図である。
【図２】（ａ）は同上の本体の平面図、（ｂ）は側面断面図、（ｃ）は正面図である。
【図３】（ａ）は同上の本体の側面図、（ｂ）は下面図である。
【図４】同上のホースエンドの一部破断した側面図である。
【図５】（ａ）は同上のカバーの側面断面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は正面図、（ｄ）は右側面図である。
【図６】同上の自在形ソケットの内部構造を説明する断面図である。
【図７】同上のプラグの一部破断した側面図である。
【図８】（ａ）（ｂ）は同上のホースエンドの向きを変更する場合の説明図である。
【図９】従来例の説明図である。
【符号の説明】
１  自在形ソケット
２  本体
３  カバー
４  ホースエンド
５  固定用ピン
６  ピン係止溝
７  ピン受け面
８  本体側ピン貫通孔
９  カバー側ピン貫通孔
１０  プラグ
Ｒ  ピン径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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