(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バッドレス部に周方向に間隔をおいて配置される突起を備えた空気入りタイヤの製造方法であって、
成形ドラムにインナーライナーを貼り付け、前記インナーライナーの外側にカーカスプライを貼り付け、ビードコアとビードフィラーを備えた一対のビードを前記カーカスプライの両端に載置し、前記カーカスプライの端部が各ビードを巻き上げるように前記カーカスプライの両端を折り返し、
前記カーカスプライの外側に、サイドウォールゴムを貼り付け、
前記成形ドラムを拡径した後、前記カーカスプライのクラウン部に相当する位置の外側にベルト層及びトレッドゴムを貼り付けて、生タイヤを成形し、
前記生タイヤのバットレス部に帯状ゴム部材を貼り付けて前記突起を成型するための環状突起部を形成し、
前記生タイヤを金型で加硫成型することを特徴とする空気入りタイヤを製造する方法。
【請求項２】
バッドレス部に周方向に間隔をおいて配置される突起を備えた空気入りタイヤの製造方法であって、
成形ドラムにインナーライナーを貼り付け、前記インナーライナーの外側にカーカスプライを貼り付け、ビードコアとビードフィラーを備えた一対のビードを前記カーカスプライの両端に載置し、前記カーカスプライの端部が各ビードを巻き上げるように前記カーカスプライの両端を折り返し、
前記カーカスプライの外側に、サイドウォールゴムを貼り付け、
前記成形ドラムを拡径した後、前記カーカスプライのクラウン部に相当する位置の外側にベルト層及びトレッドゴムを貼り付けて、生タイヤを成形し、
前記生タイヤのバットレス部にリボン状ゴム部材を複数回巻きつけて前記突起を成型するための環状突起部を形成し、
前記生タイヤを金型で加硫成型することを特徴とする空気入りタイヤを製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、泥濘路、砂利道、未舗装路などの悪路の走行を目的とした空気入りタイヤの製造方法に関し、より詳細には、悪路走行時に接地するバットレス部に突起を備え悪路での性能が向上された空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
悪路の走行を目的とする空気入りタイヤでは、平坦な道路を走行しているときは接地しないバットレス部に突起を設けている。凹凸があり平坦でない悪路を走行する場合、突起が路面と接触するので、悪路での駆動性能や制動性能が向上する。
【０００３】
一方、特許文献１には、リムプロテクターバーと呼ばれる、ビード側のサイドウォールに設けられた突起物を備えた空気入りタイヤの製造方法が開示されている。この製造方法では、生タイヤを拡径する前に、成型ドラムに貼り付けられた生タイヤに、突起物を形成する帯状のゴムを巻き付けている。
【特許文献１】特開２００６−３０５８９１号公報（図１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の製造方法により、バットレス部に突起を備えた空気入りタイヤを製造する場合、バットレス部のゴムの厚さ均一にならず、ゴムの厚さが薄い箇所が発生する。これは、生タイヤを拡径する際、バットレス部の拡径率がビード付近に比べて大きいためである。
【０００５】
バットレス部にゴムの厚さが薄い箇所があると、ダイナミックアンバランスの原因となりタイヤの性能が低下する。また、カーカスプライのコードの密度が密な部分と疎な部分ができるので、タイヤの耐久性が低下するという問題点がある。
【０００６】
本発明の目的は、ダイナミックアンバランスが低減され、耐久性が高められた空気入りタイヤを製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本願発明の空気入りタイヤの製造方法は、バッドレス部に周方向に間隔をおいて配置される突起を備えた空気入りタイヤの製造方法であって、
成形ドラムにインナーライナーを貼り付け、前記インナーライナーの外側にカーカスプライを貼り付け、ビードコアとビードフィラーを備えた一対のビードを前記カーカスプライの両端に載置し、前記カーカスプライの端部が各ビードを巻き上げるように前記カーカスプライの両端を折り返し、
前記カーカスプライの外側に、サイドウォールゴムを貼り付け、
前記成形ドラムを拡径した後、前記カーカスプライのクラウン部に相当する位置の外側にベルト層及びトレッドゴムを貼り付けて、生タイヤを成形し、
前記生タイヤのバットレス部に帯状ゴム部材を貼り付けて前記突起を成型するための環状突起部を形成し、
前記生タイヤを金型で加硫成型することを特徴とする。
【０００８】
本願発明の空気入りタイヤの製造方法は、バッドレス部に周方向に間隔をおいて配置される突起を備えた空気入りタイヤの製造方法であって、
成形ドラムにインナーライナーを貼り付け、前記インナーライナーの外側にカーカスプライを貼り付け、ビードコアとビードフィラーを備えた一対のビードを前記カーカスプライの両端に載置し、前記カーカスプライの端部が各ビードを巻き上げるように前記カーカスプライの両端を折り返し、
前記カーカスプライの外側に、サイドウォールゴムを貼り付け、
前記成形ドラムを拡径した後、前記カーカスプライのクラウン部に相当する位置の外側にベルト層及びトレッドゴムを貼り付けて、生タイヤを成形し、
前記生タイヤのバットレス部にリボン状ゴム部材を複数回巻きつけて前記突起を成型するための環状突起部を形成し、
前記生タイヤを金型で加硫成型することを特徴とする。
【０００９】
本願発明の製造方法では、生タイヤを拡径した後にバットレス部に環状突起部を設けているので、環状突起部の厚さが変化することなく形成される。その結果、成型後のタイヤにおいて、ダイナミックアンバランスが低減される。カーカスプライのコードの密度が密な部分と疎な部分が発生せず、タイヤの耐久性が低下することがない。また、成型するバットレス部に成型された突起により、悪路での駆動性能や制動性能が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下、図面を用いて、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法の実施の形態を説明する。まず、図１（ａ）において、成形ドラム１の円筒側面にインナーランナー１１とカーカスプライ１２が貼り付けられている。カーカスプライ１２の両端には、ビードコア１３とビードフィラー１４からなる、一対のビード１５が配置され、カーカスプライ１２の両端は、ビード１５を巻き上げるように折り曲げられている。インナーランナー１１とカーカスプライ１２の成形ドラム１への貼り付け、ビード１５の巻上げは、公知の製造方法で行なうことができる。次に、図１（ｂ）に示すように、サイドウォールゴム１７を貼り付けて、拡径前の生タイヤＧが完成する。なお、カーカスプライ１２は必要に応じて枚数を増やしてもよい。また、その他必要な部材を拡径前に貼り付けておいてもよい。
【００１１】
図２は、拡径された生タイヤＧを示す断面図である。拡径は、公知の拡径ドラム（図示しない）で行なわれる。拡径された生タイヤＧのカーカスプライ１２のクラウン部に相当する位置の外側にベルト層１９及びトレッドゴム１８を貼り付けて、次いで生タイヤＧのバットレス部Ｂに、断面が三角形である帯状ゴム部材２１を周方向に貼り付ける。したがって、図３に示すように、帯状ゴム部材２１を貼り付けた後の生タイヤＧでは、バットレス部に環状突起部２２が形成される。その後、生タイヤＧは金型（図示しない）により加硫成型される。このとき、金型のバットレス部を成型する成型面に所定の形状の凹部を設けることにより、生タイヤＧのバットレス部に所望の形状の突起が形成される。なお、帯状ゴム部材２１は、成型するバットレス部の突起の形状により、その断面形状を適宜変更することができる。なお、ベルト層１９は必要に応じて枚数を増やしてもよい。
【００１２】
生タイヤＧを拡径した後にバットレス部に環状突起部２２を設けているので、環状突起部２２の厚さが変化することなく形成される。その結果、成型後のタイヤにダイナミックアンバランスが低減される。カーカスプライ１２のコードの密度が密な部分と疎な部分が発生せず、タイヤの耐久性が低下することがない。また、成型するバットレス部に成型された突起により、悪路での駆動性能や制動性能が向上する。
【００１３】
図４は、拡径された生タイヤＧを示す断面図である。拡径された生タイヤＧのバットレス部に、リボン状ゴム部材３１を複数回巻きつけて、環状突起部３２が形成されている。その後、同様に生タイヤＧは金型（図示しない）により加硫成型され、バットレス部に所望の形状の突起が形成される。
【００１４】
突起を設けようとするバットレス部の半径方向外側と内側では直径が異なるので、帯状ゴム部材２１を貼り付ける場合、帯状ゴム部材２の縁部に皺が発生しやすく、空気が入ったり、ゴムの流れが悪くなることがある。しかし、リボン状ゴム部材３１を巻きつけることにより、皺が発生することなく環状突起部３２を形成することができる。なお、リボン状ゴム部材３１の寸法は特に限定されないが、幅１５ｍｍ〜３５ｍｍ、厚さ１．０ｍｍ〜３．０ｍｍが好ましい。
【００１５】
本願でバットレス部とは、図５に示すようにトレッド幅方向接地端Ｅから、タイヤ半径方向内側に向かって、タイヤ断面で最大幅となる位置Ｗまでの範囲をいう。また、バットレス部の突起とは、間隔をおいて配置された突起のほか，環状に連なる突条も含むものとする。
【実施例】
【００１６】
実施例タイヤとしてバッドレス部に突起を備えた空気入りタイヤを本発明に係る製造方法により製造し、評価した。実施例１は、生タイヤを拡径した後にバットレス部に帯状ゴム部材（断面形状は、上辺３５ｍｍ、下辺１００ｍｍ、高さ９ｍｍの台形である。）を貼り付けて環状突起部を形成し、その後加硫成型したタイヤである。実施例２は、生タイヤを拡径した後にバットレス部にリボン状ゴム部材（幅２５ｍｍ、厚さ１．５ｍｍ）を１６回巻きつけて環状突起部を形成し、その後加硫成型したタイヤである。比較例１は、バットレス部に突起のないタイヤ、比較例２は実施例１、２と同じ突起を有するタイヤで、生タイヤを拡径する前（図１（ｂ）に相当する状態）にバットレス部に相当する位置に帯状ゴム部材（断面形状は、上辺３５ｍｍ、下辺１００ｍｍ、高さ１３ｍｍの台形である。）を貼り付けて、その後生タイヤを拡径し加硫成型したタイヤである。比較例３は実施例１、２と同じ突起を有するタイヤで、生タイヤを拡径する前（図１（ｂ）に相当する状態）にバットレス部に相当する位置にリボン状ゴム部材（実施例２と同じ）を２５回巻きつけて、その後生タイヤを拡径し加硫成型したタイヤである。
【００１７】
環状突起部を形成するゴム部材の体積をほぼ等しくするために、拡径前にゴム部材を貼り付け又は巻きつけする場合と、拡径後にする場合では、帯状ゴム部材の高さ、又は、リボン状ゴム部材の巻き数を変化させている。
【００１８】
なお、図５に示すように、バットレス部Ｂに形成された突起３０は、周方向幅１１０ｍｍ、半径方向幅５０ｍｍ、突起高さ１０ｍｍで、間隔３０ｍｍでタイヤ周方向環状に配置されている。なお、帯状ゴム部材及びリボン状ゴム部材は、サイドウォールゴムと同じ組成のゴムを使用した。いずれのタイヤのサイズもＬＴ３１５／７５Ｒ１６であった。
【００１９】
表１に評価結果を示す。悪路走破性は、ピックアップトラック（フォード社製、Ｆ１５０）にタイヤを装着して５ｋｍの悪路を走破するのに要した時間である。ダイナミックアンバランスは、ダイナミックバランス検査装置（国際計測器株式会社製、型式：Model FDB 6142）でダイナミックアンバランスを測定した結果である。いずれもの結果も比較例１を１００とした指数で表し、数字が大きいほど評価結果が良いことを示す。本願の製造方法により製造されたタイヤでは、悪路走破性を維持し、ダイナミックアンバランスを低減することができた。
【００２０】
【表１】
0004780796.tif 000002
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明に係る空気入りタイヤの製造方法の各工程を示す図である。
【図２】生タイヤに環状突起部を形成する様子を示す図である。
【図３】環状突起部が形成された生タイヤを示す図である。
【図４】環状突起部が形成された生タイヤを示す図である。
【図５】実施例・比較例のタイヤの突起を示す図である。
【符号の説明】
【００２２】
１            成形ドラム
１１            インナーライナー
１２            カーカスプライ
１３            ビードコア
１４            ビードフィラー
１５            ビード
１７            サイドウォールゴム
１８            トレッドゴム
１９            ベルト層
３０            突起
【図１】
0004780796.tif 000003
【図２】
0004780796.tif 000004
【図３】
0004780796.tif 000005
【図４】
0004780796.tif 000006
【図５】
0004780796.tif 000007