(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
以下のような手順で製造することを特徴とした建築金物用の座金の製造方法。
(1)第一工程で、貫通孔を有する第一基体と貫通孔を有する第二基体とを、小連結片を介して一体に連結した平板状の製造基体を形成する。前記製造基体は、前記第一基体及び／又は前記第二基体を膨出させ前記貫通孔を頂点とする弾性突部を形成すると共に、前記貫通孔の開口縁に平坦部を形成して構成する。
(2) 前記弾性突部は、下端周縁を折り曲げ代とし、前記貫通孔から前記下端周縁まで、放射状の切り欠きを形成する。前記切り欠きの放射側は前記基体の隅部又は辺から所定距離を離して形成した。」
(3) 第二工程で、前記第一基体及び第二基体の、前記弾性突部の貫通孔のある外側開口縁部を外側に向けるように、
前記小連結片を屈曲して、前記製造基体を、前記第一基体と第二基体とがＶ字状になるように加工する。
(4) 第三工程で、Ｖ字状に加工した前記製造基体を、前記小連結片を先にして、
所定距離に配置した２つの加工ローラー間に挿入して、前記小連結片を更に屈曲して、
前記第一基体と内面と第二基体の内面とが平行となり、かつ近づくように押圧加工する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、建築金物用の座金の製造方法に関する。主に木造建築物に適用して、ボルトとナットを使用して締め付けた建築金物等の緩みを防止する為に使用する。
【背景技術】
【０００２】
羽子板ボルトやその他の建築用の金物をボルト、ナット等の螺子を使って取り付けた場合に、乾燥などにより木やせを生じ、更に地震や震動により、ボルト、ナットの螺合が緩む場合があった。このため、従来から、ばね性を有する座金が使用されていた。
【０００３】
例えば、貫通孔を設けた正方形の座金の四隅部を屈曲し、また貫通孔の周辺を切り起こしてバネ性を有する部分を形成していた（特許文献１）。また、電気材料分野でも振動による緩みを防止するために、二つ折りにした座金を使っていた（特許文献２）。また、ゴム材を使用した座金では、鋼材部分とゴム材部分とを別に製造して、組み上げて製造していた（特許文献３）。
【特許文献１】特開平１０−３１１３２４
【特許文献２】特開２００３−１４８４４１
【特許文献３】特開２００２−５１４７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記従来の技術では、鋼板を折ってバネ性を付加した座金では、特許文献１の場合には、隅部と切り起こし部分の折り代部分は、座金の一辺程度の長さしかなく、特許文献２でも座金の一辺の長さだけしかなかった。従って、一つの折り代が負担できる締め付け量は多くを望めなかった。
【０００５】
また、ゴム材を使用した座金では、異なる材料のゴム材と鋼材を、組み立てる作業工程が必須であった。ゴムと鋼材とを接着して動かないように組み立てることが必要であった。
【０００６】
また、いずれの場合でも、座金の本体部分には所定の厚さの鋼板が必要であった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
然るにこの発明は、座金の発明にあっては、貫通孔を有する第一基体と貫通孔を有する第二基体とを重ねると共に小連結片で連結して、更に弾性を付与したので、前記問題点を解決した。また、製造方法の発明にあっては、第一基体と第二基体とを小連結片で連結した製造基体を一旦Ｖ字状に屈曲した後に、更に屈曲したので、前記問題点を解決した。
【００１０】
この発明は、以下のような手順で製造することを特徴とした建築金物用の座金の製造方法である。
(1)第一工程で、貫通孔を有する第一基体と貫通孔を有する第二基体とを、小連結片を介して一体に連結した平板状の製造基体を形成する。前記製造基体は、前記第一基体及び／又は前記第二基体を膨出させ前記貫通孔を頂点とする弾性突部を形成すると共に、前記貫通孔の開口縁に平坦部を形成して構成する。
(2) 前記弾性突部は、下端周縁を折り曲げ代とし、前記貫通孔から前記下端周縁まで、放射状の切り欠きを形成する。前記切り欠きの放射側は前記基体の隅部又は辺から所定距離を離して形成した。」
(3) 第二工程で、前記第一基体及び第二基体の、前記弾性突部の貫通孔のある外側開口縁部を外側に向けるように、
前記小連結片を屈曲して、前記製造基体を、前記第一基体と第二基体とがＶ字状になるように加工する。
(4) 第三工程で、Ｖ字状に加工した前記製造基体を、前記小連結片を先にして、
所定距離に配置した２つの加工ローラー間に挿入して、前記小連結片を更に屈曲して、
前記第一基体と内面と第二基体の内面とが平行となり、かつ近づくように押圧加工する。
【００１２】
この座金は主に、建築用金物に適用するが、電気部品その他のボルトやナットの緩みを防止する場合に広範囲に適用できる。
【発明の効果】
【００１３】
第一基体と第二基体とを小連結片を重ねて座金を構成するので、必要な厚さを２分の１にすることができ、加工すべき鋼板を薄くすることができ、作業効率を高める効果がある。また、第一第二基体を小連結片で連結するので、重ねた第一第二基体がせん断力等でずれるおそれがない。
【００１４】
また、第一基体及び／又は第二基体を膨出して弾性突部を形成するので、弾性突部の下端周縁で折り曲げ代を形成でき、より大きな弾性でかつ持続的に弾性を発揮できる。
【００１５】
また、第一基体と第二基体とを小連結片で連結した平板状の製造基体を一旦Ｖ字状に屈曲して、更にローラー間に挟んで加工するので、加工作業を簡略化できる。
【００１６】
また、この発明は製造基体を屈曲して製造するので、板状の製造基体の段階で確実に防錆処理ができ、予め防錆処理をすれば、製品３０でも防錆処理は有効であるので、製品３０の段階でのメッキ処理などが不要である。また、屈曲して第一基体第二基体が重なるので、重なった部分で防錆処理層が二重になり該部の防錆性能を更に高めることができる。総体として、防錆処理を容易とし、かつ防錆性能を高めることができる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
［１］  この発明の座金３０は、貫通孔７を有する第一基体１と、貫通孔１７を有する第二基体１１とを、貫通孔７、１７が連通して一致するように、積層して構成する。両基体１、１１は、外周側に設けた小連結片２２で、互いに連結されている。第一基体１の貫通孔７の開口部周縁７ａと第二基体１１の貫通孔１７の開口部周縁１７ａとは、貫通孔周縁部７ａ、１７ａが近づこうとする動きに対して、反発して元に戻ろうとする方向に弾性が付与されている。
【００１８】
弾性の付与は、以下の（１）〜（４）等を採用する。  
（１）一方の基体、例えば第一基体１を外側に向けて膨出して、貫通孔７を頂点とした弾性突部９を形成する。弾性突部９の下端周縁部９ａが折り曲げ代を構成する（図１、図２）。  
（２）両方の基体１、１１を外側に向けて膨出して、貫通孔７、１７を頂点とした弾性突部９、１９を夫々形成する。弾性突部９、１９の下端周縁部９ａ、１９ａが折り曲げ代を構成する（図５、図６）。  
（３）ゴム材３２などの弾性材料を基体１、１１間に介装する（図１１、図１２）。  
（４）弾性突部９、１９を形成すると共に、ゴム材３２などの弾性材料を介装する（図３（ｃ）、図７（ｃ）鎖線図示３２参照）。
【００１９】
［２］  上記（１）（２）の場合、貫通孔９、１９から放射状に切り欠き８、１８が形成され、切り欠き８、１８の放射側の端縁８ｂ、１８ｂが弾性突部９、１９の下端周縁９ａ、１９ａに位置する。弾性突部９、１９の下端周縁９ａ、１９ａを折り曲げ代とすることによる弾性及び弾性突部９、１９自体の弾性により、貫通孔７の開口縁部７ａと貫通孔１７の開口縁１７ａの間に弾性が付与される。
【００２０】
上記（３）の場合には、ゴム材２２により、貫通孔７の開口縁部７ａと貫通孔１７の開口縁１７ａの間に弾性が付与される。
【００２１】
上記（４）の場合には、弾性突部９、１９の下端周縁９ａ、１９ａを折り曲げ代とすることによる弾性、弾性突部９、１９自体の弾性及びゴム材２２による弾性が加わり、貫通孔７の開口縁部７ａと貫通孔１７の開口縁１７ａの間に弾性が付与される。
【００２２】
［３］  基体１、１１の形状は、正方形で隅部の角を切り欠いた形状、円形、正六角形、正八角形などが考えられ、また小連結片２２を取り付ける位置は、頂点部又は辺部のいずれでも可能である（図９（ａ）〜（ｄ））。予め、平板状の製造基体２４の段階で、必要な第一第二基体１、１１の形に形成しておくことが望ましい。
【００２３】
この場合、製造基体２４をプレス加工などで座金３０を構成する（図１、図２）。
【実施例１】
【００２４】
図１〜４、図１０に基づきこの発明の実施例を説明する。この実施例は一方の基体１にのみ弾性突部９を形成する実施例である。
【００２５】
［１］製造基体２４の構成
【００２６】
（１）  正方形で、四隅部４、４を隅取りした第一基体１と、同じく正方形で四隅部１４、１４を隅取りした第二基体１１とを、所定距離Ｌだけ離して配置して、対向する一辺５、１５の中央部を小連結片２２で連結する。両基体１、１１は中央部に円形の貫通孔７、１７を夫々穿設する。以上のような形状を、鋼板からプレスの打ち抜きで一体に形成する。基体１、１１の一面２、１２側を外側、他面３、１３側を内側とする。
【００２７】
（２）  続いて、プレスにより、一方の第一基体１の貫通孔７から隅部４、４の近傍まで、対角線状に切断線を入れ、切り欠き８、８を形成する。切り欠き８の中心側８ａは貫通孔７に臨み、切り欠き８の放射側８ｂは第一基体１の隅部４、４から所定の距離を離してある。
【００２８】
（３）  続いて、プレスにより、第一基体１の貫通孔７を頂点となるように、外側へ膨出し、この膨出により、第一基体１の外側に貫通孔７を頂点部とする弾性突部９を形成する。弾性突部９は、貫通孔７の開口縁７ａに平坦部を形成し、切り欠き８の放射側端８ｂを結ぶ線が弾性突部９の下端周縁９ａを構成する。この際、切り欠き８は貫通孔７側で若干広がる。
【００２９】
以上のようにして、製造基体２４を構成する（図３、図４）。以上が第一工程である。
【００３０】
［２］座金３０の製造
【００３１】
（１）  製造基体２４を、弾性突部９の貫通孔７が外側となるように（即ち、一面２、１２が外側で、他面３、１３が内側になるように）小連結片２２で屈曲して、第一第二基体１、１１の他面３、１３が成す角θが鋭角（例えば、３０〜６０°程度）となるように屈曲する。以上が第二工程である。
【００３２】
（２）  続いて、第三工程では、所定の距離Ｌ０だけ空けて配置されたローラー２６、２６間に、屈曲した製造基体２４を小連結片２２側から挿入する。ローラー２６は軸２７の周りに弾性ゴムからなるローラー基体２８で形成され、製造基体２４を通すと、第一第二基体１、１１の内面３、１３が密着されるように、屈曲され、ローラー２６を通過後に、屈曲した製造基体２４が、座金３０となる。
【００３３】
この座金３０は通常の座金と同様に、主に建築用金物のボルトナットの接合部分に適用する。弾性突部９により第一基体１の貫通孔７の開口縁７ａと第二基体１１の貫通孔１７の開口縁１７ａ（第二基体１１の一面１２）との間に、弾性が付与される。従って、座金３０を建築用金物のボルトナットの接合部分に適用すれば、有効な緩み止めができる。
【００３４】
例えば、木製部材（柱、梁など）３８を貫通する羽子板ボルトのボルト３６を、座金３０の貫通孔７、１７を通し、ボルト３６の先端部にナット３７を螺合緊結する（図２（ｃ））。ナット３７は座金３０の弾性により、長期に亘って緩みを防止できる。
【００３５】
［３］他の実施例
【００３６】
（１）  前記実施例において、製造基体２４を製造する過程は、前記例に限らず、任意である。
【００３７】
（２）  前記実施例において、第一第二基体１、１１の内面３、１３にゴムなどの弾性材料からなるゴム材３２で被覆して、製造基体２４を構成することもできる（図３（ｃ）鎖線図示３２）。この場合には、更に大きな弾性を付与して、大きな緩み止め効果を期待できる。またこの際、後に述べる実施例３のような予めゴム材３２が被覆された鋼板から製造基体２４を製造すれば、同じ加工手順で、座金３０を構成できる。
【実施例２】
【００３８】
図５〜図８に基づき、この発明の他の実施例を説明する。この実施例は、両方の基体１、１１に弾性突部９、１９を形成する実施例である。
【００３９】
［１］製造基体２４の構成
【００４０】
（１）  正方形で、四隅部を隅取りした第一基体１、第二基体１１として、両基体１、１１を所定距離Ｌだけ離して配置して、対抗する一辺の中央部で小連結片２２で連結する。両基体１、１１は中央部に円形の貫通孔７、１７を穿設する。以上のような形状を、鋼板からプレスの打ち抜きで一体に形成する。第一第二基体１、１１の一面２、１２側を外側、他面３、１３側を内側とする。以上の工程は前記実施例１と同様である。
【００４１】
（２）  続いて、一方の第一基体１の貫通孔７から隅部４、４の近傍まで、対角線状に切断線を入れ、４本の切り欠き８、８を形成する。ここで、切り欠き８の放射側端８ｂは第一基体１の隅部４から所定の距離を離してあり、中心側端１８ａは貫通孔７に臨んでいる。
【００４２】
他方の第二基体１１の貫通孔１７から四辺１５、１５の中央に向けて、放射状に切断線を入れて切り欠き１８、１８を形成する（切り欠き１８は辺１５に直交する）。ここで、切り欠き１８の放射側端１８ｂは第二基体１１の辺１５から所定の距離を離してあり、中心側端１８ａは貫通孔７に臨んでいる。
【００４３】
以上の切り欠き８、１８を形成する加工を、プレスにより１回で加工する。尚、第一基体１側、第二基体１１側で別々に２回プレス工程をとることもできる。
【００４４】
（３）  続いて、第一基体１を、貫通孔７が頂点となるように外側へ膨出し、膨出により第一基体１の外側に貫通孔７を頂点部とする弾性突部９を形成する。また、第二基体１１を、貫通孔１７が頂点となるように外側へ膨出し、膨出により第二基体１１の外側に貫通孔１７を頂点部とする弾性突部１９を形成する。
【００４５】
第一基体１の弾性突部９は、貫通孔７の開口部に平坦部７ａを形成し、切り欠き８の放射側端８ｂを結ぶ線が弾性突部９の下端周縁９ａを構成する。同様に、第二基体１１の弾性突部１９は、貫通孔７の開口部に平坦部１９ａを形成し、切り欠き１８の放射側端１８ｂを結ぶ線が弾性突部１９の下端周縁１９ａを構成する。この際、切り欠き８、１８は貫通孔側端８ａ、１８ａで若干広がる。
【００４６】
以上のような加工をプレスにより１回で加工して、製造基体２４を構成する（図７、図８）。
【００４７】
［２］座金３０の製造
【００４８】
実施例１と同様に、製造基体２４を、弾性突部９、１９の貫通孔７、１７が外側となるように（即ち、基体１、１１の他面３、１３が内側になるように）小連結片２２で屈曲して、第一第二基体１、１１の内面３、１３が成す角θが鋭角（例えば、３０〜６０°程度）となるように屈曲する。
【００４９】
続いて、所定の距離Ｌ０だけ空けて配置されたローラー２６、２６間に、屈曲した製造基体２４を小連結片２２側から挿入する。ローラー２６は軸２７の周りに弾性ゴムで形成されたローラー基体２７が取りつけてある。ローラー２６、２６間に、小連結片２２側から製造基体２４を通すと、第一第二基体１、１１の内面３、１３が密着されるように屈曲され、ローラー２６、２６通過後に、この発明の座金３０を形成する。
【００５０】
実施例１と同様に、この座金３０は通常の座金と同様に、主に建築用金物のボルトナットの接合部分に適用する。弾性突部９、１９により第一基体１の貫通孔７の開口縁７ａと第二基体１１の貫通孔１７の開口縁１７ａとの間に、弾性が付与される。従って、座金３０を建築用金物のボルトナットの接合部分に適用すれば、有効な緩み止めができる。
【００５１】
［３］他の実施例
【００５２】
（１）  前記実施例において、製造基体２４を製造する過程は、前記例に限らず、任意である。
【００５３】
（２）  前記実施例において、第一第二基体１、１１の内面３、１３にゴムなどの弾性材料からなるゴム材３２で被覆して、製造基体２４を構成することもできる（図７（ｃ）鎖線図示３２）。この場合には、更に大きな弾性を付与して、大きな緩み止め効果を期待できる。またこの際、後に述べる実施例３のような予めゴム材が被覆された鋼板から製造基体２４を製造すれば、同じ加工手順で、座金３０を構成できる。
【実施例３】
【００５４】
図１１〜図１４に基づきこの発明の他の実施例を説明する。この実施例は、基体に弾性突部を形成しない実施例である。
【００５５】
［１］製造基体２４の構成
【００５６】
正方形で、四隅部４、４を隅取りした第一基体１、第二基体１１として、両基体１、１１を所定距離Ｌだけ離して配置して、対抗する一辺５、１５の中央部において小連結片２２で連結する。両基体１、１１は中央部に円形の貫通孔７、１７を穿設してある。以上のような形状を、プレスの打ち抜きで一体に形成する。基体１の一面２側を外側、他面３側を内側とし、内面側３、１３にゴム材３２が貼ってある。以上の工程は前記実施例１と同様であるが、実施例１、２では鋼板から加工したが、この実施例では、予め一面にゴム材３２を被覆した鋼板を使用して、以上の加工をする。従って、ゴム材３２、３２には貫通孔３４、３４が形成され、貫通孔７、１７と略同一の形状大きさとなる。
【００５７】
以上のようにして、製造基体２４を構成する（図１３、図１４（ａ）（ｂ））。
【００５８】
［２］座金３０の製造
【００５９】
実施例１、２と同様に、製造基体２４を、ゴム材３２で弾性が付与され基体１、１１の貫通孔７、１７が外側となるように（即ち、ゴム材３２の面３３が内側になるように）小連結片２２で屈曲して、第一第二基体１、１１の内面３、１３が成す角θが鋭角（例えば、３０〜６０°程度）となるように屈曲する（図１４（ｃ））。
【００６０】
続いて、所定の距離Ｌ１だけ空けて配置されたローラー２６、２６間に、屈曲した製造基体２４を小連結片２２側から挿入する（図１４（ｄ））。ローラー２６は弾性ゴムで形成され、製造基体２４を通すと、第一第二基体１、１１の内面３、１３が密着されるように、屈曲され、ローラー２６、２６を通過後に、この発明の座金３０を形成する（図１４（ｅ）、図１１、図１２））。
【００６１】
実施例１，２と同様に、この座金３０は通常の座金と同様に、主に建築用金物のボルトナットの接合部分に適用する。ゴム材３２により、第一基体１の貫通孔７の開口縁１７ａ（第一基体１の一面２）と第二基体１１の貫通孔１７の開口縁１７ａ（第二基体１１の一面１２）との間に、重ねられた弾性材３２、３２により弾性が付与される。従って、座金３０を建築用金物のボルトナットの接合部分に適用すれば、有効な緩み止めができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】この発明の実施例１で、（ａ）は平面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は正面図である。
【図２】同じく（ａ）は右側面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は図１（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。
【図３】実施例１に使用する製造基体で、（ａ）は平面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は正面図である。
【図４】同じく（ａ）は右側面図、（ｂ）は図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】この発明の実施例２で、（ａ）は平面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は正面図である。
【図６】同じく（ａ）は右側面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は図５のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】この発明の実施例２の製造基体で、（ａ）は平面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は正面図である。
【図８】同じく（ａ）は右側面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は図７のＤ−Ｄ断面図である。
【図９】（ａ）〜（ｄ）は、この発明の実施例１に使用する製造基体の平面図である。
【図１０】この発明の実施例１の製造方法を説明する図で、（ａ）〜（ｃ）は第一工程、（ｄ）は第二工程、（ｅ）（ｆ）は第三工程を夫々表す。
【図１１】この発明の実施例３で、（ａ）は平面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は正面図である。
【図１２】同じく（ａ）は右側面図、（ｂ）は左側面図、（ｃ）は図１１のＥ−Ｅ断面図である。
【図１３】この発明の実施例３に使用する製造基体で、（ａ）は平面図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は正面図である。
【図１４】この発明の実施例３の製造方法を説明する図で、（ａ）（ｂ）は第一工程、（ｃ）は第二工程、（ｄ）（ｅ）は第三工程を夫々表す。
【符号の説明】
【００６３】
１    第一基体
２    第一基体の一面（外面）
３    第一基体の他面（内面）
４    第一基体の隅部
５    第一基体の辺
７    第一基体の貫通孔
８    第一基体の切り欠き
９    第一基体の弾性突部
１１  第二基体
１２  第二基体の一面（外面）
１３  第二基体の他面（内面）
１４  第二基体の隅部
１５  第二基体の辺
１７  第二基体の貫通孔
１８  第二基体の切り欠き
１９  第二基体の弾性突部
２２  小連結片
２４  製造基体
２６  ローラー
２７  ローラーの軸
２８  ローラーの基体
３０  座金
３２  ゴム材
３３  ゴム材の外面
３４  ゴム材の貫通孔
３６  羽子板ボルトのボルト
３７  ナット
３８  木製部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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