(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、下記（１）および／または（２）のドロマイト系化合物を０．０１〜２０．０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物
（１）そのマグネシウムとカルシウムの重量比率がＭｇＯ対ＣａＯ換算で５対９５〜９５対５の複塩化合物を軽焼して得られる軽焼ドロマイトを含有するドロマイト系化合物、
（２)無機亜鉛化合物、有機酸、有機酸金属塩あるいは多価アルコール化合物の中から選ばれた少なくとも一種の化合物で表面処理されたドロマイト系化合物。
【請求項２】
熱可塑性樹脂が、塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の木質熱可塑性樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂及び木粉からなる木質熱可塑性樹脂に、ある特定の添加剤を添加してなる、成形機のスクリュー、シリンダー及び金型等の金属面の発錆を防止し、かつ揮発性物質を低減した木質熱可塑性樹脂組成物に関するものであり、木質感が要求される分野に広く利用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
木材は主として建材用途に多数使用されているが、木材を使用した製品は、燃焼性、耐久性、耐候性等の問題があり、また、森林の伐採による環境破壊も大きな問題となってきている。そこで、木材の代替品として、熱可塑性樹脂に木粉を使用して、木質感のある成形品を得ることはよく知られており、近年、熱可塑性樹脂に木粉を添加して、床、天井、階段の手摺、窓枠、扉枠、ベランダ等の住宅の内装材・外装材に使用するケースが増えてきている。
【０００３】
しかしながら、熱可塑性樹脂に木粉を添加して、押出成形、射出成形等の成形加工をした場合、成形機のスクリュー、シリンダー及び金型等の金属面が発錆する問題と、成形加工時に発生する分解生成物若しくは水分等の揮発性物質により成形品が発泡したり、成形品の表面に銀状のスジが発生する等の問題を生じる。これらの問題を解決するために、下記の技術が既に開示されている。
（１）ポリオレフィンと、古紙パルプを主成分とするプラスチック改質剤にハイドロタルサイト類、ゼオライト類、アルカリ土類金属の酸化物または炭酸塩、繊維状マグネシウムオキシサルフェート、ヒドロキシ脂肪酸金属塩およびヒンダードアミン系光安定剤からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物を添加する方法（特開平１１−６０８３０号）により、発錆を防止する技術。当該技術に記載されているアルカリ土類金属のうちマグネシウムとカルシウムは、本発明のドロマイト系化合物を構成する金属元素と同一ではあるが、当該技術には、本発明で用いられるドロマイト系化合物の記載のみならず、ドロマイト系化合物を木質熱可塑性樹脂に添加した場合の発錆防止についての記載や示唆もない。
（２）熱可塑性樹脂と籾殻に、塩基性充填剤である酸化マグネシウム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、水酸化カルシウムを添加する方法（特開昭６３−２０２６６１号）により、揮発性物質を低減し発錆を防止する技術。当該技術に使用されている塩基性充填剤である酸化マグネシウム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム及び水酸化カルシウムの構成元素であるマグネシウム及びカルシウムは、本発明のドロマイト系化合物を構成する金属元素と同一ではあるが、当該技術には、本発明で用いられるドロマイト系化合物の記載のみならず、ドロマイト系化合物を木質熱可塑性樹脂に添加することによる、揮発性物質の低減と発錆防止についての記載や示唆もない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
熱可塑性樹脂及び木粉からなる木質熱可塑性樹脂に特開平１１−６０８３０号に記載されているハイドロタルサイト類、ゼオライト類、アルカリ土類金属の酸化物または炭酸塩、繊維状マグネシウムオキシサルフェート、ヒドロキシ脂肪酸金属塩またはヒンダードアミン系光安定剤を添加する技術及び特開昭６３−２０２６６１号に記載されている塩基性充填剤を添加する従来の技術では、いずれも発錆を防止する効果と揮発性物質を低減する効果は十分ではなく、熱可塑性樹脂及び木粉からなる木質熱可塑性樹脂の押出成形や射出成形等の成形加工時に成形機のスクリュー、シリンダー及び金型等の金属面の発錆を防止し、かつ揮発性物質を低減した木質熱可塑性樹脂組成物の提供が待たれていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、かかる観点から、熱可塑性樹脂及び木粉からなる木質熱可塑性樹脂に対し、発錆を防止し、揮発性物質を低減した木質熱可塑性樹脂組成物について鋭意研究を重ねた結果、熱可塑性樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂にドロマイト系化合物を０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物は、押出成形や射出成形等の成形加工時に成形機のスクリュー、シリンダー及び金型等の金属面の発錆防止性と、揮発性物質の低減性がきわめて優れることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂は、一般に使用される熱可塑性樹脂が使用でき、例えばポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル等の塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、シンジオタクチックポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体 (ＡＢＳ樹脂) 、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン−（α−メチル）スチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレン−スチレン共重合体 (ＡＥＳ樹脂)、アクリロニトリル−アクリルゴム−スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロンＭＸＤ６等のポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセタール、酢酸ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルフィド及びこれらの樹脂のブレンド樹脂（ポリマーアロイ）等を挙げることができ、好ましくは塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂及びスチレン系樹脂を挙げることができる。
【０００７】
本発明で用いられる木粉は、一般に使用される木粉であれば使用でき、例えば、栂、檜、杉、松、ラワン等の木材（木材片、木屑、鉋屑、鋸屑）が挙げられる。これらの木粉は、製材工場、木工工場等から副生物、廃棄物として豊富に供給される。市販品としてはカネキ燃料（株）の木粉、Ｊ・レッテンマイヤー・アンド・サンズ社のＬＩＧＮＯＣＥＬ  Ｃ−１２０、ＬＩＧＮＯＣＥＬ  ＨＢ−１２０、ＬＩＧＮＯＣＥＬ  ＨＢ−２００、アメリカン・ウッド・ファイバー社のＷｏｏｄ  Ｆｌｏｕｒ  ６０１０及びＷｏｏｄ  Ｆｌｏｕｒ  ６０２０等の木粉を挙げることができる。
【０００８】
本発明で用いられる木粉の粒子の形、大きさは、成形加工性、成形品の品質等に問題がなければ限定されないが、木粉の平均粒径としては３０〜５００μｍがよく、好ましくは７０〜２００μｍである。平均粒径が３０μｍ未満若しくは５００μｍを超えた場合は、いずれも良好な木質感を得ることはできない。
【０００９】
本発明で用いられる木粉の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に、５〜１５０重量部であり、好ましくは、２０〜１００重量部である。
【００１０】
木粉の添加量が５重量部未満の場合には、天然木材に近い特性、例えば、熱膨張率、釘打ち特性、剛性、手触り等の風合い、表面状態、木質感等が得難くなり、１５０重量部を超えた場合には天然木材に近い特性は得ることができるが、熱可塑性樹脂と木粉は相溶性が悪いため、溶融樹脂内で木粉が凝集し易く、分散不良となり、ビルドアップや物性値の低下等の問題が生じる。
【００１１】
本発明で用いられるドロマイト系化合物には、特別の制限はなく、天然に広く産出し、壁材料、製鉄用耐火物等に用いられているドロマイト（すなわち、苦灰石）を用いることができる。更に、ドロマイト系化合物は、その化学組成が炭酸マグネシウムと炭酸カルシウムとの複塩化合物、すなわち、合成ドロマイトを用いることもできる。
【００１２】
本発明で用いられる天然及び合成ドロマイトの組成は、マグネシウムとカルシウムがある比率で混在していればよく、そのマグネシウムとカルシウムの重量比率がＭｇＯ対ＣａＯ換算で５対９５〜９５対５であることが好ましい。この比率範囲を外れた天然及び合成ドロマイトを用いた場合は、金型等の金属面の発錆を防止する効果と揮発性物質を低減化する効果が十分ではない。
【００１３】
また、本発明には、これらの天然ドロマイト及び合成ドロマイトについて焼成、消化等を行い、金属元素組成を変更させることなく変成した誘導体を用いることもできる。その具体例としては、ドロマイトを７００〜８００℃で加熱して得られるドロマイトセメント、９００〜１０００℃で加熱して得られる軽焼ドロマイト、更に１６００〜１８００℃の高温で硬焼した死焼ドロマイト、軽焼ドロマイトに水を加えて消化した苦土消石灰、 合成マグドロクリンカー等が挙げられる。更に、本発明には、アケルマナイト（Ｃａ2 ＭｇＳｉ2 Ｏ7 ） や透輝石〔ＣａＭｇ (ＳｉＯ3 )2 〕、各種スラグのように、カルシウムとマグネシウムの比率が前記の合成ドロマイトと同じ範囲にある天然鉱物や合成複塩化合物を同様に変成した誘導体も用いることができる。更に、これらの任意の混合物であってもよい。
【００１４】
これらのドロマイト及びその誘導体を、本明細書では『ドロマイト系化合物』と総称するが、これらのドロマイト系化合物は工業的に幅広く、大量に産出されており、製鋼から陶器、建材、農業等極めて幅広い産業で使用されているため、安定な品質で、安易かつ安価に入手可能なものである。中でも、軽焼ドロマイト、合成ドロマイトを軽焼した軽焼合成ドロマイトを使用した場合、成形加工時の金属面の発錆防止効果と揮発性物質の低減化効果が特に良好である。
【００１５】
更に、ドロマイト系化合物は、ドロマイト系化合物と木質熱可塑性樹脂との相溶性、分散性等を向上させるために特定の化合物で表面処理すると、成形加工時の金属面の発錆防止効果が向上する。
【００１６】
本発明の表面処理に用いる特定の化合物、即ち表面処理剤としては、無機亜鉛化合物、有機酸、有機酸金属塩および多価アルコール化合物を挙げることができる。これらの化合物は各々単独で用いてもよく、任意の混合物として用いてもよい。
【００１７】
本発明の表面処理剤として用いられる無機亜鉛化合物としては、酸化亜鉛、炭酸亜鉛、硫酸亜鉛、亜リン酸亜鉛、亜硫酸亜鉛、リン酸亜鉛及び水酸化亜鉛等を挙げることができる。これらの化合物は各々単独で用いてもよく、任意の混合物として用いてもよい。
【００１８】
本発明の表面処理剤として用いられる有機酸としては、炭素数２〜２２の飽和脂肪族モノカルボン酸、炭素数２〜１０の飽和脂肪族ジカルボン酸、炭素数３〜１８の不飽和脂肪族カルボン酸、炭素環式カルボン酸、複素環式カルボン酸、ヒドロキシ酸、アルコキシ酸、アミノ酸及びアミノ酸誘導体等を挙げることができる。
【００１９】
炭素数２〜２２の飽和脂肪族モノカルボン酸の具体例としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、ヘキサン酸、オクタン酸、ラウリン酸、ステアリン酸及びベヘン酸等を挙げることができる。
【００２０】
炭素数２〜１０の飽和脂肪族ジカルボン酸の具体例としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、アジピン酸及びセバシン酸等を挙げることができる。
【００２１】
炭素数３〜１８の不飽和脂肪族カルボン酸の具体例としては、アクリル酸、クロトン酸、フマル酸及びオレイン酸等を挙げることができる。
【００２２】
炭素環式カルボン酸の具体例としては、安息香酸、ショウノウ酸、フタル酸、トルイル酸、ヒドロアトロバ酸及びケイ皮酸等を挙げることができる。
【００２３】
複素環式カルボン酸の具体例としては、フル酸、テン酸、ピロリドンカルボン酸及びニコチン酸等を挙げることができる。
【００２４】
ヒドロキシ酸及びアルコキシ酸の具体例としては、乳酸、リンゴ酸、ベンジル酸、サルチル酸、アニス酸、バニリン酸、プロトカテク酸及び没食子酸等を挙げることができる。
【００２５】
アミノ酸及びアミノ酸誘導体の具体例としてはグルタミン酸、リジン、アスパラギン酸、グリシン、Ｎ−ステアロイルグリシン、Ｎ−アセチルグルタミン酸、Ｎ−ラウロイルロイシン及びγ−メチルグルタミン酸等を挙げることができる。
【００２６】
本発明の表面処理剤として用いられる有機酸金属塩としては、前記の有機酸の金属塩を挙げることができる。当該金属塩の金属の具体例としては、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、カリウム、ナトリウム、リチウム、アルミニウム及びニッケル等を挙げることができる。更には、これらの有機酸金属塩が二種以上の混合物や複塩化合物であってもよい。
【００２７】
本発明の表面処理剤として用いられる多価アルコール化合物としては、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、ポリペンタエリスリトール、ソルビトール、グリセリン及びポリグリセリン等を挙げることができる。また、これらの化合物の水酸基の一部をエステル化やエーテル化したものも本発明の多価アルコール化合物に含まれる。
【００２８】
特にペンタエリスリトール及びジペンタエリスリトールを、炭素数１０〜２２の高級脂肪酸及び炭素数４〜１０の飽和脂肪族ジカルボン酸で部分エステル化した部分エステル化物は、高分子量であるため、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物の加熱成形加工時の昇華がなく、金型汚染を起こさず、処理粉体（表面処理したドロマイト系化合物）の加工性が向上する、処理粉体の樹脂中への分散性に優れている、等の付加的な長所を有するので好ましい。
【００２９】
炭素数１０〜２２の高級脂肪酸の具体例としては、カプリン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、イソステアリン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、オレイン酸及びリノール酸等を挙げることができる。
【００３０】
炭素数４〜１０の飽和脂肪族ジカルボン酸の具体例としては、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸及びセバシン酸等を挙げることができる。
【００３１】
部分エステル化物の酸成分に用いられる炭素数４〜１０の飽和脂肪族ジカルボンは低昇華性に寄与し、炭素数１０〜２２の高級脂肪酸は処理粉体の加工性及び良分散性に寄与する。
【００３２】
このようなペンタエリスリトール及びジペンタエリスリトールを、炭素数１０〜２２の高級脂肪酸または炭素数４〜１０の飽和脂肪族ジカルボン酸とでエステル化反応を行い、一部の水酸基がエステル化された部分エステル化物は、特開昭５３−６３５０号、特開昭５７−６１２８９号、特開昭５５−６９６３９号、に記載された既知の方法で工業的に容易に製造することができる。
【００３３】
また、本発明の効果を阻害しない範囲で、必要に応じ、工業的に使用されている他の表面処理剤を適宜に併用することができる。その具体例としては、シラン系、アルミニウム系、リン系等のカップリング剤や、アニオン系、カチオン系、ノニオン系等の界面活性剤及び高分子系の分散剤等を挙げることができる。しかしながら、本発明の熱可塑性樹脂及び木粉からなる木質熱可塑性樹脂に、ドロマイト系化合物を添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物が十分な発錆防止性と揮発性物質の低減性を得るためには、前記の本発明以外の表面処理剤の使用量を本発明の表面処理剤の無機亜鉛化合物、有機酸、有機酸金属塩または多価アルコール化合物から選ばれる少なくとも一種の化合物の使用量に対して、多くとも同量ないしは同量未満の使用にすることが好ましい。
【００３４】
これらの表面処理剤の使用量は、適宜併用される他の表面処理剤も含めてドロマイト系化合物の種類、その粉体粒子の比表面積及びその表面に結合した水分量等によっても異なるが、表面処理されるべきドロマイト系化合物に対して０．０５〜４０重量％、好ましくは、０．１〜２０重量％である。表面処理剤の使用量が０．０５重量％未満では表面処理の効果がほとんどなく、一方、４０重量％より多く使用しても、ドロマイト系化合物粉体粒子の表面が処理剤で飽和してしまい、表面処理の効果はそれ以上向上しない。
【００３５】
表面処理の方法に特別の制限はなく、例えば、（１）ドロマイト系化合物粉体に表面処理剤をそのまま添加してヘンシェルミキサー、コロイドミル、ボールミル及びアトマイザー等の粉砕機を用いて共粉砕する方法、（２）トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、アセトニトリル、クロロホルム、ジエチルエーテル、水、エタノール及びメタノール等の適当な溶媒中に表面処理剤及びドロマイト系化合物を加え、撹拌混合後、溶媒を除去する方法等を挙げることができる。
【００３６】
本発明で用いられる表面処理されたドロマイト系化合物は、表面処理をしていないドロマイト系化合物と比較して、成形機のスクリュー、シリンダー及び金型等の金属面の発錆の防止性を更に向上させ、また、ドロマイト系化合物の分散性が向上するので表面肌の良い成形品が得られる。
【００３７】
本発明で用いられるドロマイト系化合物の平均粒子径（表面処理されたドロマイト系化合物の場合は表面処理後の平均粒子径）は、１００μｍ以下が好ましく、特に好ましくは１０μｍ以下である。１００μｍより大きいと成形品の表面がざらつき、物性値の低下等の問題が生じる。
【００３８】
本発明に用いられるドロマイト系化合物の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０１〜２０重量部であり、好ましくは０．１〜１５重量部である。
【００３９】
ドロマイト系化合物の添加量が、０．０１重量部未満の場合には、押出成形、射出成形等の成形加工時の発錆を防止する効果がなく、また、揮発性物質の発生を低減化する効果も得られない。２０重量部を超えた場合には、２０重量部以下の場合と同等の揮発性物質の低減化効果は得られるが、増量による予期した発錆を防止する効果が得られず、また、成形品の物性値の低下等の問題が生じる。
【００４０】
本発明に用いられるドロマイト系化合物を熱可塑性樹脂及び木粉からなる木質熱可塑性樹脂に添加する方法は、従来公知の方法で行えばよく、例えば、熱可塑性樹脂、木粉及びドロマイト系化合物をヘンシェルミキサー、リボンブレンダー、バンバリーミキサー等で混合してもよいし、木質熱可塑性樹脂にドロマイト系化合物を前述の混合機で混合してもよい。
【００４１】
更に、本発明に使用される上記成分以外に他の添加剤、例えば、熱劣化防止剤、
酸化防止剤、紫外線吸収剤等の耐候安定剤、充填剤、分散剤、発泡剤、難燃剤、可塑剤、帯電防止剤、強化剤、加工助剤及び顔料等を併用することが出来る。
【００４２】
本発明に併用される熱劣化防止剤としては、ジブチル錫マレイン酸塩、ジブチル錫ビス（マレイン酸エステル）塩、ジブチル錫メルカプトカルボン酸塩、モノブチル錫トリス（メルカプトカルボン酸エステル）塩、ジブチル錫ビス（メルカプトカルボン酸エステル）塩、モノブチル錫サルファイド、ジブチル錫サルファイド、ジブチル錫ジカルボン酸塩、ジオクチル錫マレイン酸塩、ジオクチル錫ビス（マレイン酸エステル）塩、ジオクチル錫メルカプトカルボン酸塩、モノオクチル錫トリス（メルカプトカルボン酸エステル）塩、ジオクチル錫ビス（メルカプトカルボン酸エステル）塩、モノオクチル錫サルファイド、ジオクチル錫サルファイド、ジオクチル錫ジカルボン酸塩、ジメチル錫メルカプトカルボン酸塩、モノメチル錫トリス（メルカプトカルボン酸エステル）塩、ジメチル錫ビス（メルカプトカルボン酸エステル）塩、モノメチル錫トリス（２−メルカプトエタノールカルボン酸エステル）塩、ジメチル錫ビス（２−メルカプトエタノールカルボン酸エステル）塩、モノメチル錫サルファイド及びジメチル錫サルファイド等の有機錫系化合物、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム及びステアリン酸亜鉛等の金属石鹸、塩基性亜硫酸鉛、二塩基性亜硫酸鉛、三塩基性硫酸鉛、二塩基性亜燐酸鉛、ステアリン酸鉛、二塩基性ステアリン酸鉛及び安息香酸鉛等の鉛系化合物、ゼオライト及びハイドロタルサイト等の無機系化合物等を挙げることができる。
【００４３】
本発明に当たっては、以下のような実施態様を挙げることができる。
（１）熱可塑性樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、ドロマイト系化合物を０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（２）熱可塑性樹脂１００重量部及び木粉２０〜１００重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、ドロマイト系化合物を０．１〜１５重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（３）熱可塑性樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、天然ドロマイト及び／または炭酸マグネシウム−炭酸カルシウムの複塩化合物よりなる合成ドロマイトを０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（４）熱可塑性樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、マグネシウムとカルシウムの重量比率がＭｇＯ対ＣａＯ換算で５対９５〜９５対５の複塩化合物よりなるドロマイト系化合物を０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（５）熱可塑性樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、マグネシウムとカルシウムの重量比率がＭｇＯ対ＣａＯ換算で５対９５〜９５対５の複塩化合物を軽焼して得られる軽焼ドロマイトを０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（６）熱可塑性樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、無機亜鉛化合物、有機酸、有機酸金属塩または多価アルコール化合物から選ばれた少なくとも一種の化合物で表面処理されたドロマイト系化合物を０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（７）塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、ドロマイト系化合物を０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（８）塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、天然ドロマイト及び／または炭酸マグネシウム−炭酸カルシウムの複塩化合物よりなる合成ドロマイトを０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（９）塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、マグネシウムとカルシウムの重量比率がＭｇＯ対ＣａＯ換算で５対９５〜９５対５の複塩化合物よりなるドロマイト系化合物を０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（１０）塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、マグネシウムとカルシウムの重量比率がＭｇＯ対ＣａＯ換算で５対９５〜９５対５の複塩化合物を軽焼して得られる軽焼ドロマイトを０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（１１）塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部及び木粉５〜１５０重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、無機亜鉛化合物、有機酸、有機酸金属塩または多価アルコール化合物から選ばれた少なくとも一種の化合物で表面処理されたドロマイト系化合物を０．０１〜２０重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（１２）塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部及び木粉２０〜１００重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、マグネシウムとカルシウムの重量比率がＭｇＯ対ＣａＯ換算で５対９５〜９５対５の複塩化合物よりなるドロマイト系化合物を０．１〜１５重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（１３）塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部及び木粉２０〜１００重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、マグネシウムとカルシウムの重量比率がＭｇＯ対ＣａＯ換算で５対９５〜９５対５の複塩化合物を軽焼して得られる軽焼ドロマイトを０．１〜１５重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
（１４）塩化ビニル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部及び木粉２０〜１００重量部からなる木質熱可塑性樹脂に、無機亜鉛化合物、有機酸、有機酸金属塩または多価アルコール化合物から選ばれた少なくとも一種の化合物で表面処理されたドロマイト系化合物を０．１〜１５重量部添加してなる木質熱可塑性樹脂組成物。
【００４４】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施の形態としては、前記の実施態様（２）〜（１４）が挙げられ、更に好ましい実施の形態としては、前記の実施態様（４）〜（１４）が挙げられ、特に好ましい実施の形態としては、前記の実施態様（９）〜（１４）が挙げられ、最も好ましい実施の形態としては、前記の実施態様（１３）及び（１４）が挙げられる。
【００４５】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、当該発明はこれらによって限定されるものではない。これらの実施例において、部とは重量部を意味する。（合成例１）
水酸化マグネシウム  ６．９部と水酸化カルシウム  １２１．３部を水  ２０００部に投入し、１０℃にて撹拌しつつ３時間炭酸ガスを吹き込んだ。生じた沈殿物を濾過し、炭酸ガス雰囲気下５０℃以下にて乾燥し、炭酸マグネシウム−炭酸カルシウム複塩化合物（合成ドロマイト）１４３．６部を得た。得られた複塩化合物のマグネシウムとカルシウムの重量比率は、ＭｇＯ対ＣｇＯ換算で５対９５であった。
（合成例２）
水酸化マグネシウム  １３１．９部と水酸化カルシウム  ６．４部を水  ２０００部に投入し、１０℃にて撹拌しつつ３時間炭酸ガスを吹き込んだ。生じた沈殿物を濾過し、炭酸ガス雰囲気下５０℃以下にて乾燥し、炭酸マグネシウム−炭酸カルシウム複塩化合物（合成ドロマイト）１６４．６部を得た。得られた複塩化合物のマグネシウムとカルシウムの重量比率は、ＭｇＯ対ＣｇＯ換算で９５対５であった。
（合成例３）
水酸化マグネシウム  ５８．３部と水酸化カルシウム  ７４．１部を水  ２０００部に投入し、１０℃にて撹拌しつつ３時間炭酸ガスを吹き込んだ。生じた沈殿物を濾過し、炭酸ガス雰囲気下５０℃以下にて乾燥し、炭酸マグネシウム−炭酸カルシウム複塩化合物（合成ドロマイト）１５２．３部を得た。得られた複塩化合物のマグネシウムとカルシウムの重量比率は、ＭｇＯ対ＣｇＯ換算で４２対５８であった。
（合成例４）
合成例３で得られた合成ドロマイトを１０００℃にて１時間焼成し、軽焼合成ドロマイトを得た。
（合成例５）
合成例４で得られた軽焼合成ドロマイト  １．９ｋｇを、ステアリン酸  ０．１ｋｇと共に脱気した乾式条件下において２４時間かけて粉砕した。得られたステアリン酸表面処理軽焼合成ドロマイトのメジアン径は１．１μｍであった。
（合成例６）
ドロマイト［田源石灰工業（株）製］未粉砕品  １９．８ｋｇを、酸化亜鉛  ０．２ｋｇと共に脱気した乾式条件下において２４時間かけて粉砕した。得られた酸化亜鉛表面処理ドロマイトのメジアン径は１．２μｍであった。
（合成例７）
軽焼ドロマイト［田源石灰工業（株）製］未粉砕品  １９ｋｇを、ステアリン酸カルシウム  １ｋｇと共に脱気した乾式条件下において２４時間かけて粉砕した。得られたステアリン酸カルシウム表面処理軽焼ドロマイトのメジアン径は１．１μｍであった。
（合成例８）
軽焼ドロマイト［田源石灰工業（株）製］未粉砕品  １９ｋｇを、「プレンライザー  ＳＴ−２１０」（商品名：味の素ファインテクノ（株）製、ジペンタエリスリトールのアジピン酸エステルを主成分とする組成物、ＯＨ価９００）１ｋｇと共に脱気した乾式条件下において２４時間かけて粉砕した。得られた表面処理軽焼ドロマイトのメジアン径は１．３μｍであった。
（合成例９）
苦土消石灰［田源石灰工業（株）製］未粉砕品  １９．８ｋｇを、「プレンライザー  ＳＴ−２２０」（商品名：味の素ファインテクノ（株）製、ペンタエリスリトールのアジピン酸エステル誘導体を主成分とする組成物、ＯＨ価９００）０．１５ｋｇ及び「プレンアクトＡＬＭ」（商品名：味の素ファインテクノ（株）製、アルミニウム系カップリング剤）０．０５ｋｇと共に脱気した乾式条件下において２４時間かけて粉砕した。得られた表面処理苦土消石灰のメジアン径は１．３μｍであった。
【００４６】
［本発明に使用される添加剤］
Ａ−１  ：ドロマイト［田源石灰工業（株）製］表面未処理・粉砕品
Ａ−２  ：軽焼ドロマイト［田源石灰工業（株）製］表面未処理・粉砕品
Ａ−３  ：苦土消石灰［田源石灰工業（株）製］表面未処理・粉砕品
Ａ−４  ：（合成例１）記載の合成ドロマイト  表面未処理・粉砕品
Ａ−５  ：（合成例２）記載の合成ドロマイト  表面未処理・粉砕品
Ａ−６  ：（合成例３）記載の合成ドロマイト  表面未処理・粉砕品
Ａ−７  ：（合成例４）記載の軽焼合成ドロマイト  表面未処理・粉砕品
Ａ−８  ：（合成例５）記載の軽焼合成ドロマイト  表面処理・粉砕品
Ａ−９  ：（合成例６）記載のドロマイト  表面処理・粉砕品
Ａ−１０：（合成例７）記載の軽焼ドロマイト  表面処理・粉砕品
Ａ−１１：（合成例８）記載の軽焼ドロマイト  表面処理・粉砕品
Ａ−１２：（合成例９）記載の苦土消石灰  表面処理・粉砕品
［本発明以外の添加剤］
Ｂ−１  ：酸化マグネシウム
Ｂ−２  ：酸化カルシウム
Ｂ−３  ：炭酸マグネシウム
Ｂ−４  ：炭酸カルシウム
Ｂ−５  ：水酸化マグネシウム
Ｂ−６  ：水酸化カルシウム
Ｂ−７  ：ステアリン酸マグネシウム
Ｂ−８  ：ステアリン酸カルシウム
Ｂ−９  ：１２−ヒドロキシステアリン酸カルシウム
Ｂ−１０：合成ハイドロタルサイト［協和化学工業（株）製、商品名  ＤＨＴ−４Ａ］
Ｂ−１１：合成ハイドロタルサイト［協和化学工業（株）製、商品名  アルカマイザー４−２］
Ｂ−１２：合成ゼオライト［東ソー（株）製、商品名  トヨビルダー］
Ｂ−１３：繊維状マグネシウムオキシサルフェート［宇部興産（株）製、商品名モスハイジ］
Ｂ−１４：ヒンダードアミン系安定剤［三共（株）製、商品名  サノールＬＳ−７７０］
［実施例１］
塩化ビニル樹脂［新第一塩ビ（株）製  ＺＥＳＴ  １０００Ｚ］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］５部、ステアリン酸カルシウム１部及びステアリン酸亜鉛１部と表１〜表３に示す添加剤をよく混合した組成物を、１８０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、１９０℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００４７】
尚、釘の錆の発生状態は、以下の基準で判定した。
◎  ：釘には錆が全く発生していない。
○  ：釘には錆が一部わずかに発生している。
○△：釘には錆が約３０％未満発生している。
△  ：釘には錆が約５０％未満発生している。
×  ：釘には錆が約５０％以上発生している。
××：釘には錆が全面に発生している。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、１９０℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００４８】
尚、シートの発泡状態は、以下の基準で判定した。
◎  ：シートには発泡が全く発生していない。
○  ：シートには発泡が一部わずかに発生している。
△  ：シートには発泡が約５０％未満発生している。
×  ：シートには発泡が約５０％以上発生している。
××：シートには発泡が無数に発生している。
【００４９】
【表１】
0004815716.tif 000002
【００５０】
【表２】
0004815716.tif 000003
【００５１】
【表３】
0004815716.tif 000004
【００５２】
試料番号１〜２０は実施例、同番号２１〜６９は比較例である。表１〜表３の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号２１の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号２２の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号２３〜５６の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号５７〜６８の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号６９の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例２］
塩化ビニル樹脂［新第一塩ビ（株）製  ＺＥＳＴ  １０００Ｚ］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］２０部及びジブチル錫マレエート系安定剤１部［三共有機合成（株）製  ＳＴＡＮＮ  ＢＭ（Ｎ）］と表４〜表６に示す添加剤をよく混合した組成物を、１８０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、１９０℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００５３】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００５４】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【００５５】
【表４】
0004815716.tif 000005
【００５６】
【表５】
0004815716.tif 000006
【００５７】
【表６】
0004815716.tif 000007
【００５８】
試料番号１〜２０は実施例、同番号２１〜６９は比較例である。表４〜表６の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号２１の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号２２の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号２３〜５６の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号５７〜６８の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号６９の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例３］
塩化ビニル樹脂［新第一塩ビ（株）製  ＺＥＳＴ  １０００Ｚ］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］１００部及びジブチル錫メルカプト系安定剤１部［三共有機合成（株）製  ＳＴＡＮＮ  ＪＦ−９５Ｂ］と表７〜表９に示す添加剤をよく混合した組成物を、１８０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、１９０℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００５９】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００６０】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【００６１】
【表７】
0004815716.tif 000008
【００６２】
【表８】
0004815716.tif 000009
【００６３】
【表９】
0004815716.tif 000010
【００６４】
試料番号１〜２０は実施例、同番号２１〜６９は比較例である。表７〜表９の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号２１の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号２２の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号２３〜５６の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号５７〜６８の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号６９の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例４］
塩化ビニル樹脂［新第一塩ビ（株）製  ＺＥＳＴ  １０００Ｚ］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］１５０部、三塩基性硫酸鉛１部及びステアリン酸鉛０．５部と表１０〜表１２に示す添加剤をよく混合した組成物を、１９０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、１９０℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００６５】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００６６】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【００６７】
【表１０】
0004815716.tif 000011
【００６８】
【表１１】
0004815716.tif 000012
【００６９】
【表１２】
0004815716.tif 000013
【００７０】
試料番号１〜２０は実施例、同番号２１〜６９は比較例である。表１０〜表１２の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号２１の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号２２の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号２３〜５６の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号５７〜６８の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号６９の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例５］
塩化ビニル樹脂［新第一塩ビ（株）製  ＺＥＳＴ  １０００Ｚ］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］（添加量は表１３に記載）と表１３に示す添加剤をよく混合した組成物を、１６０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、１９０℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００７１】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、１９０℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００７２】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【００７３】
【表１３】
0004815716.tif 000014
【００７４】
試料番号１〜６は実施例、同番号７〜２６は比較例である。表１３の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号７〜１８の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号１９〜２４の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号２５及び２６の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例６］
ポリプロピレン樹脂［昭和電工（株）製  ＳＫ−７１１］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］（添加量は表１４〜表１８に記載）及びステアリン酸バリウム２部と表１４〜表１８に示す添加剤をよく混合した組成物を、１８０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、２００℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００７５】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００７６】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【００７７】
【表１４】
0004815716.tif 000015
【００７８】
【表１５】
0004815716.tif 000016
【００７９】
【表１６】
0004815716.tif 000017
【００８０】
【表１７】
0004815716.tif 000018
【００８１】
【表１８】
0004815716.tif 000019
【００８２】
試料番号１〜５０は実施例、同番号５１〜１１０は比較例である。表１４〜表１８の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号５１〜５４の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号５５〜５８の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号５９〜９０の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号９１〜１０６の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号１０７〜１１０の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例７］
ポリプロピレン樹脂［出光石油化学（株）製  出光ポリプロ  Ｊ−２０００Ｇ］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］（添加量は表１９〜表２２に記載）及びフェノール系酸化防止剤［チバ・ガイギー社製  イルガノックス１０１０］０．２部と表１９〜表２２に示す添加剤をよく混合した組成物を、１８０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、２００℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００８３】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００８４】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【００８５】
【表１９】
0004815716.tif 000020
【００８６】
【表２０】
0004815716.tif 000021
【００８７】
【表２１】
0004815716.tif 000022
【００８８】
【表２２】
0004815716.tif 000023
【００８９】
試料番号１〜３８は実施例、同番号３９〜９８は比較例である。表１９〜表２２の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号３９〜４２の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号４３〜４６の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号４７〜７８の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号７９〜９４の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号９５〜９８の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例８］
ポリスチレン樹脂［ダウ・ケミカル社製  ＳＴＹＲＯＮ６８５Ｄ］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］（添加量は表２３〜表２７に記載）及びポリエチレンワックス［三井石油化学工業（株）製  ＨＩ−ＷＡＸ４００ＰＦ］０．３部と表２３〜表２７に示す添加剤をよく混合した組成物を、１５０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、２００℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００９０】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギア−式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００９１】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【００９２】
【表２３】
0004815716.tif 000024
【００９３】
【表２４】
0004815716.tif 000025
【００９４】
【表２５】
0004815716.tif 000026
【００９５】
【表２６】
0004815716.tif 000027
【００９６】
【表２７】
0004815716.tif 000028
【００９７】
試料番号１〜５０は実施例、同番号５１〜１１０は比較例である。表２３〜表２７の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号５１〜５４の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号５５〜５８の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号５９〜９０の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号９１〜１０６の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号１０７〜１１０の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例９］
ポリスチレン樹脂［三菱化学（株）製  ダイヤレックスＨＴ−７６］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］（添加量は表２８〜表３１に記載）及びポリエチレンワックス［三井石油化学工業（株）製  ＨＩ−ＷＡＸ４００ＰＦ］０．３部と表２８〜表３１に示す添加剤をよく混合した組成物を、１５０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、２００℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【００９８】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギア−式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【００９９】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【０１００】
【表２８】
0004815716.tif 000029
【０１０１】
【表２９】
0004815716.tif 000030
【０１０２】
【表３０】
0004815716.tif 000031
【０１０３】
【表３１】
0004815716.tif 000032
【０１０４】
試料番号１〜３８は実施例、同番号３９〜９８は比較例である。表２８〜表３１の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号３９〜４２の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号４３〜４６の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号４７〜７８の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号７９〜９４の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号９５〜９８の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例１０］
ＡＢＳ樹脂［テクノポリマー（株）ＴＥＣＨＮＯ  ＡＢＳ  １３０ＮＰ］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］（添加量は表３２〜表３６に記載）と表３２〜表３６に示す添加剤をよく混合した組成物を、１７０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、２００℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【０１０５】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【０１０６】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【０１０７】
【表３２】
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【０１０８】
【表３３】
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【０１０９】
【表３４】
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【０１１０】
【表３５】
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【０１１１】
【表３６】
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【０１１２】
試料番号１〜５０は実施例、同番号５１〜１１０は比較例である。表３２〜表３６の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号５１〜５４の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号５５〜５８の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号５９〜９０の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号９１〜１０６の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号１０７〜１１０の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
［実施例１１］
ＡＢＳ樹脂［東レ（株）トヨラック１００］１００部、木粉［カネキ燃料（株）製］（添加量は表３７〜表４０に記載）及びフェノール系酸化防止剤［チバ・ガイギー社製  イルガノックス１０７６］０．２部と表３７〜表４０に示す添加剤をよく混合した組成物を、１７０℃に調整した８インチ試験ロールで３分間混練した後、厚さ０．５ｍｍのシートを作製した。
（発錆性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを３ｍｍ角に裁断し、ペレットを得た。このペレットの５ｇと釘を試験管に入れ、２００℃に設定したヒーティング・ブロックに入れ、３０分後の釘の錆の発生状態を目視で判定した。
【０１１３】
尚、釘の錆の発生状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
（揮発性試験）
得られた厚さ０．５ｍｍのシートを７０ｍｍ角シートに裁断し、該シートをアルミ箔で包んだ後、２００℃に設定したギアー式老化試験機に入れ、２０分後のシートの発泡状態を目視で判定した。
【０１１４】
尚、シートの発泡状態は［実施例１］と同様の基準で判定した。
【０１１５】
【表３７】
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【０１１６】
【表３８】
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【０１１７】
【表３９】
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【０１１８】
【表４０】
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【０１１９】
試料番号１〜３８は実施例、同番号３９〜９８は比較例である。表３７〜表４０の結果を比較すれば明らかな如く、本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、金属の発錆防止性が優れているとともに、揮発性物質の低減性にも優れていることがわかる。尚、試料番号３９〜４２の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも多い場合は、十分な金属の発錆防止性が得られない。また、試料番号４３〜４６の如く、本発明の添加剤を添加してもその添加量が本発明の添加量よりも少ない場合、試料番号４７〜７８の如く、本発明以外の添加剤を添加した場合、試料番号７９〜９４の如く、マグネシウム化合物とカルシウム化合物が併用添加されていても、当該化合物がマグネシウムとカルシウムの複塩化合物よりなるドロマイト系化合物でない場合、試料番号９５〜９８の如く、添加剤を添加しない場合は、いずれも十分な金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が得られない。
【０１２０】
【発明の効果】
本発明の木質熱可塑性樹脂組成物は、従来の技術に比べて金属の発錆防止性と揮発性物質の低減性が格段に優れている。