(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ソリッド樹脂からなる上層と下層とが発泡樹脂の中間層を介して積層されてなる積層シート成形品に突起状成形部を二次成形する方法において、当該突起を成形するソリッド層の少なくとも一部を切断することにより中間層に溶融樹脂を流動させると共に当該突起部と突起座成形部を成形することを特徴とする車両用内装品の成形方法。
【請求項２】
ソリッド樹脂からなる上層と下層とが発泡樹脂の中間層を介して積層されてなる積層シート成形品に突起状成形部と突起座成形部を二次成形した製品であって、突起状成形部と突起座成形部と中間層内に流動した樹脂とが一体に成形されていることを特徴とする車両用内装品の構造。
【請求項３】
請求項１に記載の積層シート成形品に突起状成形物と突起座成形部を二次成形する方法において、当該突起成形用金型の突起成形部の少なくとも一部に、積層シート成形品と接触するように、溝が形成された刃状突起を設けたことを特徴とする成形用金型の構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、積層シート成形品の外観を向上させた自動車内装品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の大型内装品は積層シートによる成形品が一般的であり、軽量化のためにシート内部を発泡させたシートで成形された物が採用され始めている。これらは、主に、不織布又は布等の表皮層と、両面がソリッド層で、その中間層が発泡層からなる基材樹脂層とで成り立っている。以下、ここでは、これらをまとめて積層シートと呼ぶ。
【０００３】
これらの積層シート製の成形品の取付は、成形品に穴を明けクリップ等で固定する方法、もしくは外観向上のため積層シート裏面に突起を配置し、これにクリップ等を取り付け固定する方法が一般的であるが、製品表面の外観性に優れることから後者の方法が望まれている。
【０００４】
また、後者の方法で突起を形成する方法として、別工程で成形した突起部を後工程で接着・溶着により固着させる方法と、積層シートからの成形と同時に溶融樹脂を射出して突起を形成する方法があるが、別工程の成形品を後工程で固着する方法では、部品・工程が増えるため高価にならざるを得ないことから、積層シートからの成形と同時に突起を形成する方法がコスト優位に有る。
【０００５】
これらの積層シート成形品に使用される表皮は、毛足の長いカーペット調のものが一般的であったが、近年ユーザーニーズの多様化に伴い表皮についても種々の風合い・外観のニーズが発生している。この中で毛足の短い布調の表皮の場合、上記の、積層シートからの成形と同時に突起を形成する方法で成形すると、突起成形部の表面に凸状痕（図３−１Ｅ）が目立ち外観不良となり易い。特に布調の表皮は見映え・風合いの高級感を狙っており、外観の目標品質は従来のカーペット調に対し厳しくなっている為、なお更、外観不良と成り易い。
【０００６】
図１、図２、図３に、この突起の成形前・中・後の断面を示す。この突起成形部の表面に凸状痕（１Ｅ）を発生させる要因として、突起部（２，３）成形時の射出圧力で積層シートの発泡層（１Ｂ）が圧縮され、その圧縮された状態で突起部が成形される為、成形品取り出し後に発泡層がその圧縮反力で復元することが挙げられる。
【０００７】
この改善策として、突起部を低圧で成形し、突起部の射出成形時の発泡層の圧縮を減少させることが考えられるが、低圧成形では、その溶着強度の不足や突起座成形部の欠肉と言った不具合が発生し、その溶着強度を確保しつつ、凸状痕のない良品を安定して成形することは困難であった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
解決しようとする問題点は、射出充填された溶融樹脂の圧力で発泡層が圧縮され、金型から取出された時に圧縮反発力により復元し、積層シート表面に凸状痕が発生することを防止する事である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、溶融樹脂を発泡層に充填させ、圧縮された発泡層が復元しない様にすることを最も主要な特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
積層シートの突起成形部の発泡層を圧縮状態から復元させないという目的を、突起成形部の積層シート・ソリッド層に、事前又は、突起成形時の型締めと同時にスリット又は孔を明け、突起成形と同時にその成形圧力で発泡層内に溶融樹脂を流し込み、その熱により突起成形部近傍の発泡層を軟化・溶融することで実現した。
【００１１】
【実施例】
図４は、本発明の実施例１の断面図であって、６は、積層シートのソリッド層の孔部を示す。また、図５は、その突起部の成形状態を示し、図６は、その完成品の断面を示す。
【００１２】
突起部成形と同時に射出溶融樹脂が積層シートのソリッド層孔部（６）から発泡層（１Ｂ）内に流れ込み、発泡層を軟化溶融する。その後、冷却し金型から取り出すことで成形品（図６）が得られる。
【００１３】
図７〜９は、図４〜６の突起座成形部（３）を無くした実施例２である。本発明では、突起部と一体の樹脂が発泡層内に流れ込んで成形されるため、本形状でも良好な突起部の溶着強度が得られる。
【００１４】
図１０は、実施例３を示し、突起成形時の型締めと同時に積層シートのソリッド層にスリットを明け、突起成形と同時にその成形圧力で発泡層に溶融樹脂を流し込むことで、前記同様の成形を可能にした金型と積層シートの断面図である。金型刃部（４Ａ）には、突起座成形部（３）に突起成形部（２）から樹脂が流れるように、その刃の一部に溝を入れてある。図１１、図１２、図１３は、それぞれ、その成形状態、完成品断面、完成品斜視図を示す。また、前記同様に、金型に突起座成形部を設けないことで、突起座成形部の無い構造も得られる。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の方法は、積層シートの発泡層に溶融樹脂を突起部成形の射出圧により流し込むことで、その熱と圧力で当該発泡層を軟化溶融させるため、成形取り出し後もその形状を保持出来るという利点がある。また、表面側の表皮層の無い積層シートでも、その突起成形部の凸状痕を低減する用途にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】解決しようとする問題点を示す成形型の型締状態の断面図
【図２】解決しようとする問題点を示す射出状態の断面図
【図３】解決しようとする問題点を示す製品断面図
【図４】実施方法を示した成形型の型締状態の断面図（実施例１）
【図５】実施方法を示した射出状態の断面図（実施例１）
【図６】実施方法を示した製品断面図（実施例１）
【図７】実施方法を示した成形型の型締状態の断面図（実施例２）
【図８】実施方法を示した射出状態の断面図（実施例２）
【図９】実施方法を示した製品断面図（実施例２）
【図１０】実施方法を示した成形型の型締状態の断面図（実施例３）
【図１１】実施方法を示した射出状態の断面図（実施例３）
【図１２】実施方法を示した製品断面図（実施例３）
【図１３】実施方法を示した製品斜視図（実施例３）
【符号の説明】
１    積層シート
１Ａ  ソリッド層
１Ｂ  発泡層
１Ｃ  ソリッド層
１Ｄ  表皮
１Ｅ  凸状痕
２    突起成形部
３    突起座成形部
４    金型
４Ａ  金型刃部
５    金型
６    ソリッド層孔部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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