(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
混練り工程(X) でカーボンを投入して混練した混練り材料(Wa)を、コンパウンドストック工程(Y) で一旦ストックしておき、そして各加工工程(D1),(D2),(D3)から要求される重量の混練り材料(Wa)をコンパウンドストック工程(Y) から取り出し、そしてこの取出した混練り材料（Wa) に、最終混練り工程(C) で予め成形されている薬品入りマスターゴム(Wx)を各加工工程(D1),(D2),(D3)から要求される製品に対応して所定量投入し、その後、熱入れ混練りロール(8) により所定時間混練りした後、この薬品入りの混練り材料を直結した前記各加工工程(D1),(D2),(D3)に供給して所定の製品の加工を行う混練り材料の混練方法。
【請求項２】
前記加工工程(D) が、押出し工程(D1)と、圧延工程 (D2) と、小物部材成形工程(D3)との複数の工程からなり、この各加工工程(D1),(D2),(D3)において必要な混練り材料の重量に対して、最終混練り工程(C) から一定の割合で薬品入りマスターゴム(Wx)を投入した混練り材料をそれぞれ混練りした後、この各薬品入りの混練り材料を、各加工工程に直接供給して所定の製品の加工を行う請求項１に記載の混練り材料の混練方法。
【請求項３】
ゴム状弾性材料(W) にカーボンを投入して混練りする混練り手段(A) と、この混練りされた材料をシート状にしてストックするストック手段(B1)と、この材料ストック手段(B1)から加工手段(D) において必要な重量の混練り材料を取出し、この混練り材料（Wa) に所定量の薬品入りマスターゴム(Wx)を投入して混練する最終混練り手段(C1)と、この最終混練り手段(C1)に直結した加工手段(D) とから成り、前記加工手段(D) は、押出し手段(D1)と、圧延手段 (D2) と、小物部材成形手段(D3)により構成したことを特徴とする混練り材料の混練装置。
【請求項４】
前記最終混練り手段(C1)が、各加工手段(D1),(D2),(D3)に対応してそれぞれ直結された装置である請求項３に記載の混練り材料の混練装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、混練り材料の混練り方法及びその装置に係わり、更に詳しくは薬品を投入して混練する最終混練り機と、加工工程とを直結させた混練り材料の混練り方法及びその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、混練り材料の混練り方法は、ゴム材料等の混練り材料にカーボン及び薬品を投入して混練りする混練り工程と、この混練り材料を、押出し工程，圧延工程，小物部材の成形工程等の加工工程とは、分離された工程となっていた。
【０００３】
即ち、従来の混練装置の全体構成としては、図３に示すように、ゴム状弾性材料Ｗにカーボンを入れて混練する混練り工程Ａと、この混練りされた材料を（コンパウンド）に、薬品を投入して混練りする最終混練り工程Ｂと、この薬品が投入されて混練された材料を、シート状に加工してカセット台車Ｑ上にストックするストック工程Ｃとからなり、そして、このストック工程Ｃから、押出し工程、圧延工程、小物部材成形工程等の加工工程Ｄでそれぞれ必要とされる重量のシート状の混練り材料が積層された搬送台を、フォークリフトによって前記したそれぞれの加工工程に運搬していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、従来の方法では、混練り工程と加工工程とが分離されたものとなっていたため、以下のような問題があった。
(a).加工工程において必要なコンパウンド量と、混練機において混練りされたコンパウンド量とのバランスが生産上難しく、少量部材加工への供給には、混練り量が過大となる場合があり、ストック時間が増加し、コンパウンドの品質を悪化させる。
(b).混練りしたコンパウンドを停滞させるために、シート状に成形されたコンパウンドの密着防止剤が必要となり、品質を悪化させたり、環境を悪化させる。
(c).設備が大型で、スペースが増大し、設備費用がかかる上、保守点検に多くの手間と時間がかかる。
(d).全体のトレーンが長くなり、突発トラブルによる生産性の低下を来すことがある。
【０００５】
この発明の目的は、薬品を投入して混練した材料の品質を変化させずに次工程の加工工程へ供給することが出来、かつ少人数により多品種の製品を効率良く作業することが出来る混練り材料の混練り方法及びその装置を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、この発明の混練り材料の混練方法は、混練り工程(X) でカーボンを投入して混練した混練り材料(Wa)を、コンパウンドストック工程(Y) で一旦ストックしておき、そして各加工工程(D1),(D2),(D3)から要求される重量の混練り材料(Wa)をコンパウンドストック工程(Y) から取り出し、そしてこの取出した混練り材料（Wa) に、最終混練り工程(C) で予め成形されている薬品入りマスターゴム(Wx)を各加工工程(D1),(D2),(D3)から要求される製品に対応して所定量投入し、その後、熱入れ混練りロール(8) により所定時間混練りした後、この薬品入りの混練り材料を直結した前記各加工工程(D1),(D2),(D3)に供給して所定の製品の加工を行うことを要旨とするものである。
【０００７】
ここで、前記加工工程(D) が、押出し工程(D1)と、圧延工程 (D2) と、小物部材成形工程(D3)との複数の工程からなり、この各加工工程(D1),(D2),(D3)において必要な混練り材料の重量に対して、最終混練り工程(C) から一定の割合で薬品入りマスターゴム(Wx)を投入した混練り材料をそれぞれ混練りした後、この各薬品入りの混練り材料を、各加工工程に直接供給して所定の製品の加工を行うものである。
【０００８】
また、この発明の混練り材料の混練装置は、ゴム状弾性材料(W) にカーボンを投入して混練りする混練り手段(A) と、この混練りされた材料をシート状にしてストックするストック手段(B1)と、この材料ストック手段(B1)から加工手段(D) において必要な重量の混練り材料を取出し、この混練り材料（Wa) に所定量の薬品入りマスターゴム(Wx)を投入して混練する最終混練り手段(C1)と、この最終混練り手段(C1)に直結した加工手段(D) とから成り、前記加工手段(D) は、押出し手段(D1)と、圧延手段 (D2) と、小物部材成形手段(D3)により構成したことを要旨とするものである。
ここで、前記最終混練り手段(C1)が、各加工手段(D1),(D2),(D3)に対応してそれぞれ直結された装置である。
【０００９】
この発明は、上記のように構成され、混練り材料に薬品を投入して混練り作業を行う工程と、押出し工程、圧延工程、小物部材成形工程等の加工工程とを直結させることで、混練した材料の品質を変化させずに次工程の加工工程へ供給することが出来、かつ混練り材料を加工工程へぞれぞれ運搬する手間や作業員を省略させることが出来るので、少人数により多品種の製品を効率の良く作業することが出来るものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１１】
なお、従来例と同一構成要素は、同一符号を付して説明は省略する。
【００１２】
第１図はこの発明の混練り材料の混練り方法を実施するための混練り装置全体の概略構成図、第２図（ａ），（ｂ）は、従来の混練り工程の全体と、この発明の混練り工程の全体とを比較したブロック説明図である。
【００１３】
前記図１に示す混練り装置は、ゴム状弾性材料Ｗにカーボンを入れて混練する混練り手段Ａと、この混練りされた材料を（コンパウンド）をシート状にしてストックするストック手段Ｂ１と、ストック手段Ｂ１から加工手段Ｄにおいて必要な重量の材料を取出し、薬品を投入して混練りする最終混練り手段Ｃ１と、更に最終混練り手段Ｃ１に直結された押出し手段、圧延手段、小物部材成形手段等の加工手段Ｄとから構成されるものである。
【００１４】
前記カーボンを入れて混練する混練り手段Ａは、所謂一次混練り工程であって、ゴム状弾性材料にカーボンを所定量投入して所定時間混練する一対の熱入れロール１，搬送コンベヤ２，材料練り返し装置３等により構成され、所定時間混練された材料Ｗは、シート状に成形されて払い出しバケットコンベヤ４によりストック工程Ｂ１のコンベヤ５上から搬送台６に折り畳まれて積層され、ストックされるものである。
【００１５】
次に薬品を投入して混練りする最終混練り手段Ｃは、所謂，ファイナル工程と言われ、予めカーボンが投入されて混練りされた材料に、加工手段において製品に対応した薬品等を投入して混練りするもので、前記ストック手段Ｂから加工手段Ｄにおいて必要な量の混練り材料Ｗａを取出すと共に、この混練り材料Ｗａに、予め成形されている薬品入りマスターゴムＷｘをコンベヤ７を介して所定量投入し、熱入れ混練りロール８により所定時間繰返し混練した後、直結された各加工手段Ｄに供給されるようになっている。
【００１６】
即ち、この発明の実施形態では、薬品を投入して混練りした最終混練り材料Ｗａをストックさせることなく、直接押出し工程、圧延工程、小物部材成形工程等の加工手段Ｄへ供給するように構成したもので、このような工程にすることで、混練した材料の品質を変化させずに次工程の加工工程へ供給することが出来、かつ混練り材料を加工工程へぞれぞれ運搬する手間や作業員を省略させることが出来るので、少人数により多品種の製品を効率の良く作業することが出来るものである。
【００１７】
図２（ａ），（ｂ）は、従来の混練り工程の全体と、この発明の混練り工程の全体とを比較したブロック説明図であり、従来の工程（ａ）では、混練り工程Ｘでカーボン及び薬品を投入して混練した混練り材料Ｗａを、コンパウンドストック工程Ｙでストックしておき、そして押出し工程、圧延工程、小物部材成形工程等の加工工程Ｄからの要求により、コンパウンドストック工程Ｙからフォークリフト等のカセット台車Ｚを使用して、各加工工程に供給していた。
【００１８】
これに対して、この発明の実施形態における工程では、混練り工程Ｘでカーボンを投入して混練した混練り材料Ｗａを、コンパウンドストック工程Ｙで一旦ストックしておき、そして各加工手段Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３等から要求される重量の混練り材料Ｗａをコンパウンドストック工程Ｙから取り出し、それぞれの品質に応じた薬品を投入して混練りした後、直接各加工手段Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３へ供給して加工するようにしたものである。
【００１９】
従って、従来とは、最終混練り材料をストックする位置と、加工手段Ｄとの位置が相違し、これによりこの発明の実施形態では、上述したような作用効果を奏することが出来るものである。
【００２０】
【発明の効果】
この発明は、上記のように構成したので、以下のような優れた効果を奏するものである。
(a).薬品を投入した最終混練り材料を、温度が低下しない状態で加工工程に直接供給するので、品質を変化させることなく、バラツキの無い製品を加工することが出来る。
(b).最終混練り材料のストック時間におけるバラツキが少ないので、材料の粘性度や粘着度の変化が少なく、常に一定の品質状態で加工工程に供給することが出来る。
(c).押出し工程の必要量に合った混練り材料の生産を行うことが出来、従って混練り材料が余ってリターンする必要がなく、適正配合の混練り作業を行うことが出来る。
(d).混練り材料を加工工程に搬送する手間や時間を省略でき、少人数により多品種の製品を効率の良く作業することが出来る。
(e).最終混練り工程と、加工工程とを直結するので、工程が短縮化されるとともに、設備を小型化することが可能であり、設備費用も大幅に削減することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】  この発明の混練り材料の混練り方法を実施するための混練り装置全体の概略構成図である。
【図２】  （ａ），（ｂ）は、従来の混練り工程の全体と、この発明の混練り工程の全体とを比較したブロック説明図である。
【図３】  従来の混練り材料の混練り方法を実施するための混練り装置全体の概略構成図である。
【符号の説明】
Ａ  混練り手段
Ｂ１  ストック手段
Ｃ１  最終混練り手段
Ｄ  加工手段
１  一対の熱入れロール
２  搬送コンベヤ
３  材料練り返し装置
４  払い出しバケットコンベヤ
５  コンベヤ
６  搬送台
７  コンベヤ
８  熱入れ混練りロール
Ｗ，Ｗａ  混練り材料
Ｘ  混練り工程
Ｙ  コンパウンドストック工程
Ｚ  カセット台車
Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３  各加工手段
【図１】
0004670126.tif 000002
【図２】
0004670126.tif 000003
【図３】
0004670126.tif 000004