(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
柔軟なチューブからなるエアノズル（１２）を有し、このエアノズル（１２）を揺動させながら自由端（１８）からワーク（１）の清掃面へ高圧エアを吹き付けうようにしたエアブロー装置（１０）において、
前記エアノズル（１２）の自由端側部分を非円形断面をなす変形部（２１）とし、
前記非円形断面をなす変形部（２１）は、前記エアノズル（１２）の自由端（１８）近傍部分を押しつぶしてくびれさせることにより形成し、
前記非円形断面をなす変形部（２１）を長円形又は楕円形にするとともに、
前記エアノズル（１２）の自由端側部分にウェイト（２０）を設けたことを特徴とするエアブロー装置。
【請求項２】
前記ウェイト（２０）は金属製リングであり、これを前記エアノズル（１２）の自由端近傍部分へ取り付けてくびれさせることにより前記変形部（２１）としたことを特徴とする請求項１に記載したエアブロー装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ワークの機械加工部における清掃面へ高圧エアを吹き付けて切り粉等を清掃するエアブロー装置であって、高圧エアの吹き出しによりエアノズルを揺動させるようにしたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
柔軟なチューブからなるエアノズルに高圧エアを供給し、その自由端から吹き出させることにより、エアノズルを揺動させながら、ワークにおける切削加工等の機械加工後の清掃面をエアブローして、切り粉等を除去するエアブロー装置は公知である。
また、エアノズルの揺動を直線的にガイドしたものがある（特許文献１参照）。
さらに、エアノズルの自由端が円形に回転するようにしたものもある（特許文献２参照）
【特許文献１】特開２００７−１３６３５２号公報
【特許文献２】実登３０６９９０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
溝状部分等をエアブローする場合など、エアノズルを直線的に揺動させた方が効率的な場合がある。しかし、上記特許文献１のように長溝でエアノズルをガイドすると、専用ガイドが必要になるため、装置が複雑かつ大型化し、軸穴へ挿入してその内部の溝をエアブローするとき等に適しない場合があった。
したがってノズルは、ガイド溝のような他律的な部材を設けずに、ノズル自体で直線的に往復運動する等、自立的揺動方向を決定できる手段が望ましい。
そこで本願は、簡単な構造で確実に揺動させることができ、かつ大型化しない装置の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するためエアブロー装置に係る請求項１の発明は、柔軟なチューブからなるエアノズルを有し、このエアノズルを揺動させながら自由端からワークの清掃面へ高圧エアを吹き付けるようにしたエアブロー装置において、
前記エアノズルの自由端側部分を非円形断面をなす変形部とし、
前記非円形断面をなす変形部は、前記エアノズルの自由端近傍部分を押しつぶしてくびれさせることにより形成し、
前記非円形断面をなす変形部を長円形又は楕円形にするとともに、
前記エアノズルの自由端側部分にウェイトを設けたことを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は上記請求項１において、前記ウェイトは金属製リングであり、これを前記エアノズルの自由端近傍部分へ取り付けてくびれさせることにより前記変形部としたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
エアノズルが柔軟なチューブのため、自由端から高圧エアを吹き出させると自由端が揺動する。このとき、エアノズルの自由端側部分を非円形断面の変形部、特に押しつぶすように変形させて長円形又は楕円形状の非円形断面を有する変形部とすると、変形部の非円形断面をなす通路を通過する高圧エアにより変形部が力を受け、変形部のくびれ部分と直交する方向へ直線的かつ確実に揺動する。この揺動は自立的なものであり、ガイド溝のような他部材を設ける必要がないので、装置を簡単かつ小型化できる。
【００１０】
また、自由端側にウェイトを設ければ、さらに揺動を確実にさせることができる。そのうえ、ウェイトで押しつぶしてエアノズルをくびれるように変形させれば、ウェイトの取付とエアノズルの変形部形成を同時にできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面に基づいて一実施例を説明する。図１はワーク１が４気筒エンジンの例であり、クランクケース２及びシリンダブロック３にはそれぞれジャーナル壁４が４個ずつ形成され、各軸受メタル取付面５には給油溝６が形成されている。
【００１２】
上下の軸受メタル取付面５間はクランクシャフトの通る空間８をなす。この空間８は軸受メタル取付面５部分では上下のそれぞれ半円状をなすジャーナル壁４による円形の穴になっている。クランクケース２及びシリンダブロック３の外壁には、この空間８と連通する開口９が形成されている。
【００１３】
開口９を通して空間８内へエアブロー装置１０が挿入される。エアブロー装置１０はパイプ状の本体部１１と、その側面へ取付けられたエアノズル１２とを備える。本体部１１は開口９側から挿入され、この開口９側から最も遠いジャーナル壁４よりもさらに長く他端側へ延びる程度の長さであり、その側面の各ジャーナル壁４に対応する位置にエアノズル１２が設けられている。
【００１４】
本体部１１の開口９より外方へ出る部分には、開口９より大きなストッパ１３が設けられ、このストッパ１３が開口９の周囲へ当接することにより、各エアノズル１２をそれぞれ一つのジャーナル壁４に対応するように位置決めしている。
【００１５】
本体部１１には、コンプレッサ等の高圧エア供給装置１４が接続されている。中空パイプ状をなす本体部１１の一端へ供給された高圧エアは、本体部１１を通り、各エアノズル１２へ分配され、各エアノズル１２からジャーナル壁４の軸受メタル取付面５へ吹き付けられて軸受メタル取付面５の表面をエアブローする。
【００１６】
図２は本体部１１の先端部分の拡大図であり、本体部１１の先端はプラグ１５により密栓されている。本体部１１には、側壁に貫通形成された取付穴１６にジョイントパイプ１７の一端が挿入され、溶接等で一体化されている。
ジョイントパイプ１７にはエアノズル１２の基端側が気密に被せられている。エアノズル１２の先端（他端側）は本体部１１の軸直交方向へ突出し、軸受メタル取付面５の近傍まで達している。
【００１７】
エアノズル１２の先端は自由端１８をなし、その近傍部周囲にウェイト２０が取付けられている。エアノズル１２はシリコン樹脂等の柔軟で弾力性のある材料からなるチューブであり、ジョイントパイプ１７を介して本体部１１の軸穴１９と連通し、軸穴１９内に供給された高圧エアがジョイントパイプ１７へ入ってからエアノズル１２へ入り、自由端１８から吹き出すようになっている。
このとき、自由端１８側は後述するように首振り運動を行い、エアブローにより切り粉等を効率よく吹き飛ばして除去する。
【００１８】
図３のＡはエアノズル１２の自由端側部分に対する軸方向の拡大断面図である。ウェイト２０は金属製のリングであり、ウェイト２０をエアノズル１２の外周へ嵌め、対向部を押しつぶすことにより、図のＢ及びＣに示すような断面形状を示す。図のＢ及びＣは、ウェイト２０部分をノズル１２の軸直交方向に横断した断面図であり、長円形（図のＢ）又は楕円形（同Ｃ）のような非円形断面になっている。
【００１９】
ウェイト２０が重なるエアノズル１２の部分は、ウェイト２０によりエアノズル１２を扁平に押しつぶして同様形状に変形させて変形部２１をなす。
この変形部２１の横断面における長手方向の中心線Ｌ（長円形の長手方向又は楕円形の長軸方向の中心線）は、エアノズル１２の揺動させたい方向に対して直交するように配置する。この中心線Ｌに直交する中心線をＭとすると（Ｂ、Ｃ参照）、中心線Ｍの方向がエアノズル１２の揺動方向と一致することになる。なお、エアノズル１２の一般部分（変形部２１を除く部分）は図中に符号１２ａで特に示すように円形断面である（Ｂ、Ｃの仮想線１２ａ参照）。円形断面部１２ａの内径をＤ１、絞り部２２ａの最も狭い部分の幅をＤ２とすれば、中心線Ｍ方向における絞り量はＤ１−Ｄ２となる。
【００２０】
このように、変形部２１を設けると、変形部２１部分でエアノズル１２の軸穴２２が絞られて、軸穴２２の絞り部２２ａが形成されるため、ここを高圧エアが通過するとき、エアノズル１２における変形部２１の内壁を長手方向の中心線Ｌと直交方向へ押す力が発生し、エアノズル１２が長手方向の中心線Ｌと直交する方向における左右いずれか側へ曲がり、次に、エアノズル１２自体の復元力で反対側へ曲がり、以後、これを反復することにより、揺動して首振り運動を行う。
【００２１】
この首振り運動は、中心線Ｌと直交するとともに中心線Ｍと平行する平面内にて、自由端１８が円弧状を描いて往復運動して揺動する。このとき自由端１８の軌跡は、エアノズル１２の軸線方向から見たとき、中心線Ｍに沿った直線上を往復するので、この動きを直線状に揺動するということにする。
【００２２】
図４は変形部２１の配置と揺動方向の関係を示す図であり、Ａは長手方向の中心線Ｌを本体部１１の軸線Ｊと平行に配置した例である。この場合には、エアノズルの自由端１８は長手方向の中心線Ｌと直交する中心線Ｍに沿って揺動するので、この方向にエアブロー域Ｄが形成される。
【００２３】
Ｂは長手方向の中心線Ｌを本体部１１の軸線Ｊと直交させた例であり、この場合は、長手方向の中心線Ｌと直交する中心線Ｍが本体部１１の軸線Ｊと平行になり、Ｃ上を揺動するので、エアノズルの自由端１８は本体部１１の軸線Ｊと平行する方向に広がるエアブロー域Ｄが形成される。
【００２４】
Ｃは、長手方向の中心線Ｌを本体部１１の軸線Ｊに対して角度θだけ傾けた場合であり、この場合には長手方向の中心線Ｌと軸線Ｊとの傾きθとさらに９０°異なる傾斜をなす中心線Ｍ上を揺動するので、エアブロー域Ｄは本体部１１と交差する方向へ広がって形成される。なお、長手方向の中心線Ｌを本体部１１に対して傾ける場合は、その傾き角度θは任意に設定できる。
【００２５】
図５はエアブロー状態を示す斜視図であり、清掃面である軸受メタル取付面５には給油穴２３や給油溝６が形成されている。給油溝６は軸受メタル取付面５の周方向へ長く形成されている。そこで、エアノズル１２の揺動方向を給油溝６の長さ方向に一致するよう調整すると、エアノズル１２は自由端１８が給油溝６に沿って円弧を描きながら、かつエアノズル１２の軸方向から見たとき給油溝６の上を直線状に揺動し、給油溝６内に付着した切り粉を吹き飛ばす。
【００２６】
次に、本実施例の作用を説明する。図１に示すように、エアブロー装置１０を開口９側から空間８へ入れて、ストッパ１３を開口９の周囲へ当接させると、エアノズル１２の各位置が対応する各軸受メタル取付面５に対面し、より正確には給油溝６の上方に位置する。
【００２７】
そこで、高圧エア供給装置１４から本体部１１を介して各エアノズル１２へ高圧エアを供給すると、高圧エアは図２に示すように、ジョイントパイプ１７からエアノズル１２を通って自由端１８から吹き出し、切削加工等の機械加工後における清掃面である軸受メタル取付面５の表面をエアブローする。
【００２８】
このとき、変形部２１により、エアノズル１２は自由端１８側が揺動して首振り運動を行う。しかも図５に示すように、給油溝６に沿って円弧状かつエアノズル１２の軸方向から見て直線状に揺動するので、効率的に給油溝６内をエアブローできる。また、軸受メタル取付面５の端部に位置する給油穴２３内にもエアブローでき、給油穴２３内の切り粉等も除去できる。
【００２９】
しかも、ウェイト２０を設けることにより、さらに確実な首振り運動を実現できる。そのうえ、ウェイト２０の取付けと同時に、ウェイト２０がノズル１２の自由端１８近傍部分を押しつぶすように変形させてくびれさせることにより変形部２１を形成できる。
【００３０】
なお、図５は軸受メタル取付面５、給油溝６及び給油穴２３を線図にて概略的に示したものである。また、エアノズル１２は変形部２１を設けることにより首振り運動するので、ウェイト２０は必ずしも設ける必要がない。しかし、ウェイト２０を設ければ首振り運動をより確実に実現させることができる。
変形部２１は自由端１８よりエアノズル１２の長さ方向中間側へずれた位置ではなく、自由端１８自体を変形させてもよい。
【００３１】
また、首振り運動は、エアノズル１２の材質、内径、長さ、高圧エアの流速及び流量並びにウェイト２０の重さにより変化する。したがって、これらを任意に設定して組み合わせることにより必要な首振り運動を行わせることができる。
さらに、ウェイト２０の重さもエアノズル１２の内径、通気量並びに所望する首振り運動の程度に応じて自由に設定できる。
【００３２】
また、本エアブロー装置によれば、自由端１８の直線的な揺動をノズル１２自体が自立的に行うので、特別なガイド部材を設ける必要がくなり、装置を簡単かつ小型化できる。しかも、本体部１１へジャーナル壁の数に応じてノズル１２を適宜増減して複数等設けることにより、例えば上記実施例のように、４気筒用の４個の軸受メタル取付面５を同時にエアブローできるから、効率的に作業できる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】ワーク１が４気筒エンジンの例
【図２】本体部１１の先端部分の拡大図
【図３】エアノズル１２の拡大図
【図４】変形部２１の配置と揺動方向の関係を示す図
【図５】エアブロー状態を示す斜視図
【符号の説明】
【００３４】
１：ワーク、４：ジャーナル壁、５：軸受メタル取付面、６：給油溝、８：空間、９：開口、１０：エアブロー装置、１１：本体部、１２：エアノズル、１４：高圧エア供給装置、１７：ジョイントパイプ、１８：自由端、２０：ウェイト、２１：変形部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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