(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
カラー表示パネルに用いられる表示素子用カラー化部品の着色層に存在する欠陥を修正するにあたり、
（Ａ）着色層に存在する欠陥を検出し、
（Ｂ）検出した欠陥をレーザー照射により除去するか、または除去せずして、
（Ｃ）除去した欠陥とその周辺、または除去しなかった欠陥とその周辺に、インクジェット方式により、アクリル系樹脂、フッ素系界面活性剤および溶剤を含むコート剤を塗布し、
（Ｄ）除去した欠陥または除去しなかった欠陥の周辺のコート剤を残して、レーザー照射によりコート剤またはコート剤と欠陥を除去し、
（Ｅ）除去した部分に、インクジェット方式により、着色層用のインクを塗布して、
欠陥を修正することを特徴とする表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法。
【請求項２】
欠陥が、異物、他色埋まり、色抜けおよび白抜けから選択される少なくとも１つである請求項１に記載の欠陥修正方法。
【請求項３】
欠陥が異物である場合に、工程（Ｂ）における欠陥の除去を行う請求項１または２に記載の欠陥修正方法。
【請求項４】
工程（Ｃ）におけるコート剤の塗布前に、除去した欠陥または除去しなかった欠陥に、着色層用のインクを塗布する請求項１〜３のいずれか１つ記載の欠陥修正方法。
【請求項５】
工程（Ｃ）におけるコート剤の塗布後および／または工程（Ｅ）におけるインクの塗布後に、乾燥または樹脂硬化のための熱処理を行う請求項１〜４のいずれか１つに記載の欠陥修正方法。
【請求項６】
欠陥が表示素子用カラー化部品の赤色部、緑色部または青色部に存在する場合、工程（Ｅ）におけるインクの塗布を、赤色、緑色および青色から選択されるいずれか１つのインクの塗り重ねにより行う請求項１〜５のいずれか１つに記載の欠陥修正方法。
【請求項７】
欠陥が表示素子用カラー化部品のブラックマトリックス部に存在する場合、工程（Ｅ）におけるインクの塗布を、赤色、緑色および青色から選択される複数色のインクの塗り重ねにより行う請求項１〜５のいずれか１つに記載の欠陥修正方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶パネル、プラズマパネル、マイクロミラーパネル、ブラウン管ディスプレー、プロジェクションテレビなどに用いられるカラーフィルター、およびＥＬ材料を用いたディスプレーなどの発光層のカラー化部品などのカラー表示パネルに用いられる表示素子用カラー化部品の修正方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表示素子用カラー化部品は、Ｒ（赤）Ｇ（緑）Ｂ（青）およびＢＭ（黒）の領域からなり、印刷法、電着法、フォトリソグラフィーによる顔料分散法、インクジェット方式によりＲ、Ｇ、ＢおよびＢＭのパターンを形成することができる。
印刷法は、パターン精度の点で他の方法に劣り、現在の表示素子形成プロセスで用いられることは少ない。
電着法は、導電性を有する着色インクを用いる方法であり、この導電性を有するインクの色純度が低いことから、鮮やかな色表示が難しく、商品価値が低いという問題がある。
【０００３】
フォトリソグラフィーによる顔料分散法は、現在最も汎用されている方法であるが、Ｒ、Ｇ、ＢおよびＢＭを形成するためには、少なくとも３回のフォトリソグラフィーを必要とするため、製造コストが高いという問題がある。
インクジェット法は、近年、パターン精度向上、色純度向上、製造コスト削減が可能な方法として注目されているが、着色インクを高精度で打ち込む（塗布する）ときに隣接する画素と混色し、表示品位が低下するという課題がある。
また、上記のいずれかの手法を用いたとしても、表示素子用カラー化部品を１００％の良品として製造することは困難であり、異物による不良やＲ、Ｇ、ＢおよびＢＭパターンの欠損などが発生する。
【０００４】
そこで、インクジェットにより欠陥を修正する方法が提案されている（例えば、特開平１１−２７１７５２号公報（特許文献１）参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開１１−２７１７５２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来から、インクジェット法を用いたカラーフィルターの欠陥の修正については、種々の方法が提案され、実用されてきた。しかし、それらの方法では、異物や色抜けなどの欠陥の修正時にインクが正常な状態にある隣接画素部に溢れ出たり、インク粘度が高いために修正画素部に突起が形成されたりして、修正箇所の対向電極と電気的に短絡するというような不良が頻発していた。
【０００７】
他方、インクが所定の画素領域のみに塗布されるように、その画素領域となる基板上に撥液性や親液性の差をつける方法も提案されている。
撥水処理では、例えば、四フッ化炭素や六フッ化二炭素のプラズマ処理により基板表面に撥液性を付与する。しかし、四フッ化炭素は二酸化炭素の６３００倍の温暖化係数を有するために大気中に開放することができず、高価な四フッ化炭素の分解設備が必要であること、処理中に発生する有害ガスの高価な除害設備必要であることから、この方法は製造コストの点で好ましくない。
【０００８】
また、スピンコートや真空プラズマ処理による撥水処理もあるが、これらは基板全面に撥液性を付与するので、大規模な設備が必要であることから、この方法も製造コストの点で好ましくない。
さらに、これらの方法でも、インクが修正箇所から溢れ出し、修正の失敗を頻発させて歩留まりが向上し難いという問題がある。
【０００９】
本発明は、このような問題を解決するもので、修正の失敗をなくし、高い修正成功率を実現させる、安価で汎用性の高い材料を用いたインクジェット法による表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
かくして、本発明によれば、カラー表示パネルに用いられる表示素子用カラー化部品の着色層に存在する欠陥を修正するにあたり、
（Ａ）着色層に存在する欠陥を検出し、
（Ｂ）検出した欠陥をレーザー照射により除去するか、または除去せずして、
（Ｃ）除去した欠陥とその周辺、または除去しなかった欠陥とその周辺に、インクジェット方式により、アクリル系樹脂、フッ素系界面活性剤および溶剤を含むコート剤を塗布し、
（Ｄ）除去した欠陥または除去しなかった欠陥の周辺のコート剤を残して、レーザー照射によりコート剤またはコート剤と欠陥を除去し、
（Ｅ）除去した部分に、インクジェット方式により、着色層用のインクを塗布して、
欠陥を修正することを特徴とする表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法が提供される。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、安価で、修正の失敗をなくし高い修正成功率を実現できるので、表示素子用カラー化部品の歩留まりを改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明の表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法は、欠陥またはそれを除去した部分にインクを塗布する従来技術とは異なり、除去した欠陥とその周辺、または除去しなかった欠陥とその周辺に、インクジェット方式によりコート剤を塗布し（工程（Ｃ））、除去した欠陥の周辺のコート剤、または除去しなかった欠陥の周辺のコート剤を残して、レーザー照射によりコート剤、またはコート剤と欠陥を除去して（工程（Ｄ））、その除去部分にインクを塗布することを特徴とする。
すなわち、本発明は、工程（Ｃ）および（Ｄ）により、表示素子用カラー化部品に存在する欠陥を修正する際の高い成功率を実現する。
コート剤については、実施形態１で詳しく述べる。
【００１３】
本発明の実施形態について、表示素子基板のカラーフィルターの図面を用いて説明するが、これらの実施形態は一例であり、種々の形態での実施が本発明の範囲内で可能である。
【００１４】
図１は、表示素子基板のカラーフィルターの欠陥を示す、模式上面図（ａ）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（ｂ）である。
図１に示すように、カラーフィルターは、基板１（例えば、ガラス基板）上に赤色部２、緑色部３、青色部４、ブラックマトリックス部５を規則的かつ精密にパターン形成することで作られている。表示素子の用途や製造装置などの条件により変化するが、赤、青、緑の各絵素の大きさは１００μｍ程度であり、ブラックマトリックス部の幅は５０μｍ以下であることが多い。このような規則的なパターンが１箇所でも乱れると、パネルの表示品位が低下し、多くの場合、パネルそのものが不良品となり、商品価値をもたなくなる。
パターンの乱れ（欠陥）は製造工程において発生し、主な欠陥としては、異物６の付着、露光不良や物理的な接触によりもたらされる色部ピンホール（「色抜け」７）、ブラックマトリックス部ピンホール（「白抜け」８）、目的以外の色混ざり（「他色埋まり」９）などが挙げられる。
なお、本明細書においては、赤色部２、緑色部３、青色部４の各部を「絵素」、これらの一組を「画素」とする。
【００１５】
図２は、本発明の表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法を示す模式断面図であり、後述する各実施形態におけるインク塗布の状態を示している。
図２に示すように、図１の欠陥を有するカラーフィルターの基板１がステージ１４に吸着固定され、それに対峙するように、レーザー装置１１、インクジェットヘッド１６および乾燥ランプ１２が自在に動作できるようにＸ−Ｙ−Ｚステージ１３に接続されて固定されている。図２では、他色埋まり９の部分にインク１０が塗布されようとしている。図番２〜８は図１と同様である。
【００１６】
（実施形態１）
この実施形態は、カラーフィルターに欠陥として異物が付着している場合の欠陥修正方法である。
カラーフィルターに異物が付着していると、その絵素が黒く見えたり、逆に光って見える場合があり、この実施形態ではこれを修正する。
図３は、この実施形態の工程を示す模式上面図（左側）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（右側）である。
図中の図番は図１と同様であり、１は基板、２は赤色部（Ｒ）、４は青色部（Ｂ）、５ブラックマトリックス部、６は異物を示す。
【００１７】
工程（Ａ）
まず、図３（ａ）に示すように、カラーフィルターに存在する異物６を検出し、その位置および大きさを確認する。
欠陥の検出方法としては、公知の検査装置、例えば、パターン検査装置、目視検査装置、高さ検査装置などが挙げられる。さらに検出精度を高めるために、検出された異物を顕微鏡観察や目視により確認してもよい。
【００１８】
工程（Ｂ）
次に、図３（ｂ）に示すように、検出した欠陥をレーザー照射により除去する。具体的には、図２に示されるような公知のレーザー装置１１を用いて、欠陥とそれを含む着色層の一部または全部をレーザー照射により除去する。
レーザーの照射条件は、除去する着色層の物性により適宜設定すればよい。
この工程により除去された欠陥（異物）をそのまま放置すると、図１に示されるような色抜け７になり、絵素が光って見えるため、カラーフィルターは商品価値をもたない不良品となる。
【００１９】
工程（Ｃ）
次に、図３（ｃ）に示すように、除去した欠陥とその周辺に、インクジェット方式によりコート剤を塗布し、必要に応じてコート剤を乾燥させる。具体的には、図２に示されるような公知のインクジェットヘッド１６を用いて、レーザー照射により除去された範囲を覆うように、コート剤１５を塗布し、必要に応じて、図２に示されるような公知の乾燥ランプ１２を用いて、コート剤を乾燥させる。
このように、コート剤の物性により異なるが、必要に応じて、工程（Ｃ）におけるコート剤の塗布後に、乾燥または樹脂硬化のために熱処理を行うのが好ましい。
【００２０】
乾燥後のコート剤の形状がレンズ状になると、カラー表示パネルを灰色画面にした場合に光が屈折して、シミのように暗く見えることがある。また、光の加減によっては光って見えることもある。このため、コート剤１５を塗布する面積と膜厚は、撥液性の得られる最小限に留めるのが好ましく、その膜厚は２μｍ以下が好ましい。
【００２１】
コート剤の塗布方法としては、インクジェットヘッドを用いた塗布方法、針先のコート剤を基板に転写させる方法、注射針から押し出して塗布するニードル式と呼ばれる方法などが挙げられ、これらの中でも、インクジェットヘッドを用いた塗布方法が特に好ましい。
【００２２】
コート剤は、透明性が高く、光を効率よく透過させる必要がある。
したがって、コート剤は、波長４００〜７００×１０-9ｍの光透過性を有する樹脂、界面活性剤および溶剤を含む塗液であるのが好ましい。
そのような樹脂としては、アクリル系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂などが挙げられ、これらは好適に用いることができる。
【００２３】
また、コート剤が後から塗布するインク１０に対して馴染み難い表面を有する場合には、隣接する絵素にインクが溢れ出すのを防止できるので好ましい。
さらに、コート剤は、インクジェット方式により塗布する場合には、インクジェットヘッドに悪影響を与えない範囲の表面張力と粘度を有する必要がある。
したがって、コート剤が、１０〜１００ｍＮ／ｍ、好ましくは２０〜４０ｍＮ／ｍの表面張力および０．５〜５０Ｐａ・ｓ、好ましくは５〜１０Ｐａ・ｓの粘度を有し、かつ乾燥したコート剤の表面にインクを１０μｌ滴下したときの接触角が２０°以上、好ましくは５０°以上である物性を有するのが好ましい。
【００２４】
このようなコート剤を得るためには、界面活性剤の種類と添加量を適宜設定すればよい。界面活性剤としては、アクリル系樹脂である場合、例えば、フッ素系界面活性剤などが挙げられる。
また、コート剤の乾燥速度も重要であり、これは溶剤の種類と配合量を設定することにより調整することができる。
コート剤の乾燥速度が速い、すなわち溶剤の蒸発速度が速い場合、インクジェットヘッドの表面で固形分が固着し、インクジェットを長時間稼動できなくなることがあるので好ましくない。溶剤としては、アクリル系樹脂である場合、例えば、ＢＣＴＡＣやＰＥＧＭＥＡなどが挙げられる。
【００２５】
工程（Ｃ）におけるコート剤の塗布前に、除去した欠陥に少量の着色層用のインクを塗布するのが好ましい。これにより、次工程（Ｄ）におけるレーザー照射によるコート剤の除去効率が向上するので好ましい。
【００２６】
工程（Ｄ）
次に、図３（ｄ）に示すように、除去した欠陥の周辺のコート剤を残して、レーザー照射によりコート剤を除去する。具体的には、図２に示されるような公知のレーザー装置１１を用いて、コート剤、さらにインクを塗布した場合にはインク層を、レーザー照射により除去する。
レーザーの照射条件は、除去するコート剤の物性により適宜設定すればよい。
【００２７】
工程（Ｅ）
次に、図３（ｅ）に示すように、コート剤を除去した部分に、インクジェット方式により、着色層用のインク（ここでは、赤色インク）を塗布する。具体的には、図２に示されるような公知のインクジェットヘッド１６を用いて、コート剤を除去した部分に、インク１０を塗布し、必要に応じて、図２に示されるような公知の乾燥ランプ１２を用いて、インクを乾燥させる。
このように、インクの物性により異なるが、必要に応じて、工程（Ｅ）における着色層（もしくは発光層）の塗布後に、乾燥または樹脂硬化のために熱処理を行うのが好ましい。
しかしながら、熱による着色剤の退色が問題になる場合には、加熱しないのが好ましい。
【００２８】
塗布するインクは、カラーフィルターの製造で用いられたインク、またはそれと同等のインクであり、インクジェット方式により塗布する場合には、インクジェットヘッドに悪影響を与えない範囲の表面張力と粘度に調整するのが好ましい。
【００２９】
上記のように、欠陥が異物である場合には、工程（Ｂ）における欠陥の除去を行うのが好ましい。
しかしながら、異物の状態が次のような場合には、工程（Ｂ）における欠陥の除去を行わず、異物が付着した状態でコート剤を塗布し（工程（Ｃ））、除去しなかった欠陥の周辺のコート剤を残して、コート剤を異物と共に除去してもよい。
（１）レーザー装置１１から照射されるレーザー照射エリアに対して、異物６があまりに大きく、上記のような一連の工程で欠陥修正が終わらない場合
（２）塗布したコート剤１５の広がる範囲に対して、異物６が小さく、コート剤１５の濡れ広がり方に影響を与えない場合
【００３０】
（実施形態２）
この実施形態は、カラーフィルターに欠陥として他色埋まり９が発生した場合の欠陥修正方法である。
カラーフィルターに目的の色以外、例えば、青色部４に赤色部２が混ざるように形成される他色埋まりが発生すると、絵素が黒く見えたり、意図しない色調に変化してしまう場合があり、この実施形態ではこれを修正する。。
図４は、この実施形態の工程を示す模式上面図（左側）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（右側）である。
図中の図番は図１と同様であり、１は基板、３は緑色部（Ｇ）、４は青色部（Ｂ）、５ブラックマトリックス部、９は他色埋まりを示す。
【００３１】
工程（Ａ）
まず、図４（ａ）に示すように、カラーフィルターに存在する他色埋まり９を検出し、その位置および大きさを確認する。その詳細は、実施形態１の工程（Ａ）と同様である。
【００３２】
工程（Ｃ）
次に、図４（ｂ）に示すように、欠陥とその周辺に、すなわち他色埋まり９の範囲を覆うように、インクジェット方式によりコート剤を塗布し、必要に応じてコート剤１５を乾燥させる。その詳細は、実施形態１の工程（Ｃ）と同様である。
【００３３】
工程（Ｄ）
次に、図４（ｃ）に示すように、欠陥の周辺のコート剤を残して、レーザー照射によりコート剤と欠陥を除去する。その詳細は、実施形態１の工程（Ｄ）と同様である。
【００３４】
工程（Ｅ）
次に、図４（ｄ）に示すように、コート剤を除去した部分に、インクジェット方式により、青色インクを塗布する。その詳細は、実施形態１の工程（Ｅ）と同様である。
【００３５】
レーザー装置１１から照射されるレーザー照射エリアに対して、他色埋まりがあまりに大きく、上記のような一連の工程で欠陥修正が終わらない場合には、レーザー照射によるコート剤の除去（工程（Ｄ））と着色層もしくは発光層のインクの塗布（工程（Ｅ））を複数回実施すればよい。これにより、大きな欠陥エリアを修正することができる。
【００３６】
このように工程（Ｄ）および（Ｅ）を複数回繰り返す場合、工程（Ｅ）でインクを塗布する際に、その塗布領域の少なくとも３辺にコート剤が存在しないと、塗布したインクが溢れ出ることがある。
したがって、工程（Ｄ）および（Ｅ）を２回繰り返す場合には、例えば、図４（ｅ）に示すように、１回目と２回目の塗布領域をオーバーラップさせて実施するのが好ましい。
特に、表示素子用カラー化部品が高付加価値商品であり、欠陥修正の品位が問われる場合には、工程（Ｄ）および（Ｅ）の繰り返しではなく、全工程を繰り返し、インクを塗布する際に、全辺（全周）がコート剤に囲われた状態にしてインクを塗布するのが好ましい。
【００３７】
コート剤やインクの物性にもよるが、コート剤を除去した部分に、修正に必要な量のインクを一度に塗布すると、インクが溢れ出てしまい欠陥修正が失敗することがある。
したがって、欠陥が表示素子用カラー化部品の赤色部、緑色部または青色部に存在する場合、工程（Ｅ）におけるインクの塗布を、赤色、緑色および青色から選択されるいずれか１つのインクの塗り重ねにより行うのが好ましい。
【００３８】
（実施形態３）
この実施形態は、カラーフィルターに欠陥として色抜け７が存在している場合の欠陥修正方法である。
カラーフィルターに色部がない色抜けが存在すると、その絵素が光って見える場合があり、この実施形態ではこれを修正する。
図５は、この実施形態の工程を示す模式上面図（左側）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（右側）である。
図中の図番は図１と同様であり、１は基板、３は緑色部（Ｇ）、４は青色部（Ｂ）、５ブラックマトリックス部、７は色抜けを示す。
【００３９】
工程（Ａ）
まず、図５（ａ）に示すように、カラーフィルターに存在する色抜け７を検出し、その位置および大きさを確認する。その詳細は、実施形態１の工程（Ａ）と同様である。
【００４０】
工程（Ｃ）
次に、図５（ｃ）に示すように、欠陥部分およびその周辺に、すなわち色抜け７の範囲を覆うように、インクジェット方式によりコート剤を塗布し、必要に応じてコート剤１５を乾燥させる。その詳細は、実施形態１の工程（Ｃ）と同様である。
【００４１】
図５（ｂ）に示すように、工程（Ｃ）におけるコート剤の塗布前に、欠陥に少量の着色層のインクを塗布するのが好ましい。これにより、次工程（Ｄ）におけるレーザー照射によるコート剤の除去効率が向上するので好ましい。少量のインクを塗布しない場合には、基板とコート剤が直接接触してしまい、レーザー照射によりコート剤が除去できなくなることがある。
また、少量のインクを塗布しない場合であっても、レーザー照射の強度を高くしてコート剤を除去してもよい。したがって、レーザー強度に余裕がある場合には、インクを塗布せずに、レーザー強度を上げた方が、処理時間が短くなるので好ましい。
【００４２】
工程（Ｄ）
次に、図４（ｄ）に示すように、欠陥の周辺のコート剤を残して、レーザー照射によりコート剤を除去する。実施形態１の工程（Ｄ）と同様である。
【００４３】
工程（Ｅ）
次に、図５（ｅ）に示すように、コート剤を除去した部分に、インクジェット方式により、緑色インクを塗布する。その詳細は、実施形態１の工程（Ｅ）と同様である。
【００４４】
レーザー装置１１から照射されるレーザー照射エリアに対して、色抜けがあまりに大きく、上記のような一連の工程で欠陥修正が終わらない場合には、レーザー照射によるコート剤の除去（工程（Ｄ））と着色層もしくは発光層のインクの塗布（工程（Ｅ））を複数回実施すればよい。これにより、大きな欠陥エリアを修正することができる。
【００４５】
このように工程（Ｄ）および（Ｅ）を複数回繰り返す場合、工程（Ｅ）でインクを塗布する際に、その塗布領域の少なくとも３辺にコート剤が存在しないと、塗布したインクが溢れ出ることがある。
特に、表示素子用カラー化部品が高付加価値商品であり、欠陥修正の品位が問われる場合には、工程（Ｄ）および（Ｅ）の繰り返しではなく、全工程を繰り返し、インクを塗布する際に、全辺（全周）がコート剤に囲われた状態にしてインクを塗布するのが好ましい。
【００４６】
（実施形態４）
この実施形態は、カラーフィルターに欠陥として白抜け８が存在している場合の欠陥修正方法である。
カラーフィルターにブラックマトリックス部がない白抜け８が存在すると、その絵素が光って見える場合があり、この実施形態ではこれを修正する。
図６は、この実施形態の工程を示す模式上面図（左側）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（右側）である。
図中の図番は図１と同様であり、１は基板、２は赤色部（Ｒ）、４は青色部（Ｂ）、５ブラックマトリックス部、８は白抜けを示す。
【００４７】
工程（Ａ）
まず、図６（ａ）に示すように、カラーフィルターに存在する白抜け８を検出し、その位置および大きさを確認する。その詳細は、実施形態１の工程（Ａ）と同様である。
【００４８】
工程（Ｃ）
次に、図６（ｃ）に示すように、欠陥部分およびその周辺に、すなわち白抜け８の範囲を覆うように、インクジェット方式によりコート剤を塗布し、必要に応じてコート剤１５を乾燥させる。その詳細は、実施形態１の工程（Ｃ）と同様である。
【００４９】
図６（ｂ）に示すように、工程（Ｃ）におけるコート剤の塗布前に、欠陥に少量の着色層のインクを塗布するのが好ましい。これにより、次工程（Ｄ）におけるレーザー照射によるコート剤の除去効率が向上するので好ましい。少量のインクを塗布しない場合には、基板とコート剤が直接接触してしまい、レーザー照射によりコート剤が除去できなくなることがある。
また、少量のインクを塗布しない場合であっても、レーザー照射の強度を高くしてコート剤を除去してもよい。したがって、レーザー強度に余裕がある場合には、インクを少量塗布せずに、レーザー強度を上げた方が、処理時間が短くなるので好ましい。
【００５０】
工程（Ｄ）
次に、図６（ｄ）に示すように、欠陥の周辺のコート剤を残して、レーザー照射によりコート剤を除去する。その詳細は、実施形態１の工程（Ｄ）と同様である。
【００５１】
工程（Ｅ）
次に、図６（ｅ）に示すように、コート剤を除去した部分に、インクジェット方式により、青色インクおよび赤色インクを順次塗布する。その詳細は、実施形態１の工程（Ｅ）と同様である。なお、インクの塗布順序は、特に限定されず、青色と赤色が逆であってもよい。
【００５２】
レーザー装置１１から照射されるレーザー照射エリアに対して、白抜けがあまりに大きく、上記のような一連の工程で欠陥修正が終わらない場合には、レーザー照射によるコート剤の除去（工程（Ｄ））と着色層もしくは発光層のインクの塗布（工程（Ｅ））を複数回実施すればよい。これにより、大きな欠陥エリアを修正することができる。
【００５３】
このように工程（Ｄ）および（Ｅ）を複数回繰り返す場合、工程（Ｅ）でインクを塗布する際に、その塗布領域の少なくとも３辺にコート剤が存在しないと、塗布したインクが溢れ出ることがある。
特に、表示素子用カラー化部品が高付加価値商品であり、欠陥修正の品位が問われる場合には、工程（Ｄ）および（Ｅ）の繰り返しではなく、全工程を繰り返し、インクを塗布する際に、全辺（全周）がコート剤に囲われた状態にしてインクを塗布するのが好ましい。
【００５４】
欠陥が表示素子用カラー化部品のブラックマトリックス部に存在する場合、工程（Ｅ）におけるインクの塗布を、赤色、緑色および青色から選択される複数色のインクの塗り重ねにより行うのが好ましい。このように、インクの塗り重ねを黒色インクの塗布に代えることにより、黒色インク用のインクジェットヘッドが不要となり、欠陥修正のコストを低減できる。
【００５５】
本発明の表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法は、異物、他色埋まり、色抜けおよび白抜けから選択される少なくとも１つ欠陥が存在する場合に適用でき、同一基板に複数の欠陥が検出された場合には、上記のような一連の工程を同時進行で、または繰り返して実施すればよい。
また、工程（Ｅ）において、塗布するインクの色を間違えた場合には、工程（Ｂ）と同様にして、間違えたインクをレーザー照射により除去すれば、工程（Ｅ）前の状態に近づけることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】表示素子基板のカラーフィルターの欠陥を示す、模式上面図（ａ）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（ｂ）である。
【図２】本発明の表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法を示す模式断面図である。
【図３】本発明の表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法（実施形態１）を示す模式上面図（左側）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（右側）である。
【図４】本発明の表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法（実施形態２）を示す模式上面図（左側）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（右側）である。
【図５】本発明の表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法（実施形態３）を示す模式上面図（左側）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（右側）である。
【図６】本発明の表示素子用カラー化部品の欠陥修正方法（実施形態４）を示す模式上面図（左側）およびそのＡ−Ａにおける模式断面図（右側）である。
【符号の説明】
【００５７】
１    基板（ガラス基板）
２    赤色部（Ｒ）
３    緑色部（Ｇ）
４    青色部（Ｂ）
５    ブラックマトリックス部
６    異物
７    色抜け
８    白抜け
９    他色埋まり
１０  インク
１１  レーザー装置
１２  乾燥ランプ
１３  Ｘ−Ｙ−Ｚステージ
１４  ステージ
１５  コート剤
１６  インクジェットヘッド
【図１】
0004617236.tif 000002
【図２】
0004617236.tif 000003
【図３】
0004617236.tif 000004
【図４】
0004617236.tif 000005
【図５】
0004617236.tif 000006
【図６】
0004617236.tif 000007