(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品の格納場所を複数有するラックと該ラックに沿って走行し上記物品を上記ラックに入出庫するスタッカクレーンとを備える自動倉庫と、
上記スタッカクレーンにより出庫された上記物品を載置するための複数段又は／及び複数列のピッキングエリアを備え、上記自動倉庫とは別個に該自動倉庫の長手方向の端側に配置されているピッキング棚と、
からなる物品供給装置であって、
上記自動倉庫とピッキング棚とを組み合わせた装置が複数並列に設置されており、
上記自動倉庫の各スタッカクレーンに出庫指示を与えて上記各物品を上記各ピッキング棚に出庫する際に、該各ピッキング棚に出庫される物品がそれぞれ異なる種類であって、該出庫された種類の異なる各物品がグループ化された１セットとして１人の作業者によってピッキング可能となるように、該各物品を種類に応じて異なるスタッカクレーンにて出庫させると共に、
該出庫させた各物品の位置が、それぞれ異なるピッキング棚であって、該各ピッキング棚の同一の段及び同一の列のピッキングエリアとなるように上記各物品を出庫させるように上記各スタッカクレーンをそれぞれ制御する制御手段を備えていることを特徴とする物品供給装置。
【請求項２】
上記各ピッキング棚の各ピッキングエリアに対応して、該各ピッキング棚のピッキングエリアに出庫された物品の種類の表示を行う種別表示灯がそれぞれ設けられており、上記各ピッキング棚のピッキングエリアから物品をピッキングする際の該種別表示灯の表示を、上記各ピッキング棚の同一の段及び同一の列のピッキングエリアに対応させて行うことを特徴とする請求項１に記載の物品供給装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動倉庫とピッキング棚により物品をピッキングする物品供給装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ラック及びスタッカクレーンを備える自動倉庫から物品を収納したバケットを出庫し、該バケットから物品をピッキングする物品供給装置が提供されている。例えば、下記に示す特許文献１がある。
【０００３】
【特許文献１】実開平７−１５６２１号公報
【０００４】
この特許文献１においては、ピッキング棚の同一のピッキングエリアには同一種類の物品が自動倉庫から出庫されるようになっており、物品の種類が増加するとピッキング棚のピッキングエリア数も増加してしまうことになる。そのため、ピッキング作業における作業者の移動距離が長くなり、作業効率が低減するという問題があった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は上述の問題点に鑑みて提供したものであって、ピッキングの作業効率の向上を図った物品供給装置を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、本発明の請求項１に記載の物品供給装置では、物品の格納場所を複数有するラックと該ラックに沿って走行し上記物品を上記ラックに入出庫するスタッカクレーンとを備える自動倉庫と、上記スタッカクレーンにより出庫された上記物品を載置するための複数段又は／及び複数列のピッキングエリアを備え、上記自動倉庫とは別個に該自動倉庫の長手方向の端側に配置されているピッキング棚と、からなる物品供給装置であって、上記自動倉庫とピッキング棚とを組み合わせた装置が複数並列に設置されており、上記自動倉庫の各スタッカクレーンに出庫指示を与えて上記各物品を上記各ピッキング棚に出庫する際に、該各ピッキング棚に出庫される物品がそれぞれ異なる種類であって、該出庫された種類の異なる各物品がグループ化された１セットとして１人の作業者によってピッキング可能となるように、該各物品を種類に応じて異なるスタッカクレーンにて出庫させると共に、該出庫させた各物品の位置が、それぞれ異なるピッキング棚であって、該各ピッキング棚の同一の段及び同一の列のピッキングエリアとなるように上記各物品を出庫させるように上記各スタッカクレーンをそれぞれ制御する制御手段を備えていることを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の物品供給装置では、上記各ピッキング棚の各ピッキングエリアに対応して、該各ピッキング棚のピッキングエリアに出庫された物品の種類の表示を行う種別表示灯がそれぞれ設けられており、上記各ピッキング棚のピッキングエリアから物品をピッキングする際の該種別表示灯の表示を、上記各ピッキング棚の同一の段及び同一の列のピッキングエリアに対応させて行うことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の請求項１に記載の物品供給装置によれば、前記自動倉庫の各スタッカクレーンに出庫指示を与えて前記各物品を前記各ピッキング棚のピッキングエリアに出庫する際に、各物品を種類に応じて異なるスタッカクレーンにて出庫させ、各ピッキング棚の同一のピッキングエリアに物品を出庫させるようにしているので、同一の物品は同一のピッキングエリアとなり、１人の作業者が各ピッキング棚へ物品をピッキングに行ったとき、どのピッキング棚でも物品をピッキングする位置が同じになるため、物品のピッキング間違いが少なくなり、また各ピッキング棚で迷わなくなるため、ピッキングの作業効率を向上させることができる。
【０００９】
また、各ピッキング棚にそれぞれ出庫された物品はグループ化されており、グループ化された複数の種類の物品にて１セットとしているので、グループ化するには何の物品を何個ピッキングしなければならないことが予め把握できており、ピッキングする際に作業者はピッキング忘れを無くし易い。
【００１０】
また、請求項２に記載の物品供給装置によれば、ピッキング棚から物品をピッキングする際の種別表示灯の表示を同一の位置で行なうようにしているので、作業者は物品のピッキング場所が直感的に分かり、ピッキング作業がし易くなり、ピッキングの場所が予測でき、ピッキングの間違いを防止し易い。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。図１は自動車の生産ラインで使用されるハーネス供給装置の１階の平面図を示し、図２はハーネス供給装置の側面図を示している。このハーネス供給装置は大きく分けて自動倉庫１と、この自動倉庫１から搬送されてきたハーネス（図示せず）をピッキングするピッキング装置３１とで構成されている。作業者Ｐがピッキング作業を行なう作業場（ピッキングステーション）は図２に示すように、２階に設けられており、図３は２階の平面図を示していて、この２階にピッキング装置３１が配置されている。また、図４はピッキング装置３１の正面図を示している。
【００１２】
図１において、自動倉庫１は物品（本実施形態ではバケット１２及びバケット１２に収納されたハーネス）の格納場所５を複数有するラック２、このラック２を１対並設し、この１対のラック２間をラック２に沿って走行するスタッカクレーン７とから成り、本実施形態では、この自動倉庫１が３つ並設されている。３つの自動倉庫１の各１対のラック２を本実施形態では便宜上第１ラック２ａ、第２ラック２ｂ、第３ラック２ｃと称する。また、第１ラック２ａに沿って走行するスタッカクレーン７を第１スタッカクレーン７ａ、第２ラック２ｂに沿って走行するスタッカクレーン７を第２スタッカクレーン７ｂ、第３ラック２ｃに沿って走行するスタッカクレーン７を第３スタッカクレーン７ｃと称する。なお、各ラック２は同じ構成としているので、各構成物品に関しては同一の番号を付して説明する。ラック２は、通路４を挟んで右ラック３ａと左ラック３ｂからなり、左右のラック３ａ、３ｂは、前後方向及び上下方向に設けた多数の荷棚５から構成されている。左右の向かい合っているラック３ａ、３ｂの通路４には走行レール６が敷設されていて、この走行レール６上をスタッカクレーン７が走行移動する。
【００１３】
また、一方の右ラック３ａの後方には入庫用のコンベア８が配置されていて、このコンベア８に入庫されたハーネスのデータが図外のバーコードリーダーにて読み取られ、さらに、後述する制御盤からの信号にて所定の格納場所５にスタッカクレーン７により移送される。また、通路４の前後には安全柵１０が設けられ、人が容易に通路４内に入れないようにしてスタッカクレーン７と衝突するのを防止している。
【００１４】
ここで、コンベア８へは物品がバケット１２内に入れられた状態で入庫され、このバケット１２内にはハーネスが入っている。自動車内の配線で使われるハーネスは、例えば、フロント用、センター用、リア用の３種類であり、フロント用は１つのバケット１２内にハーネスが５本（５束）入れられ、リア用も１つのバケット１２内にハーネスが５本（５束）入れられる。センター用のハーネスは多数のコードから構成されていて全体が太いため、１つのバケット１２内に１本（１束）のみハーネスが入れられる。また、フロント用のハーネスは製造する車種によっても異なり、車種の種類だけ異なる種類のフロント用のハーネスが存在する。これはセンター用もリア用も同じであり、１つの車種によってフロント用、センター用、リア用のハーネスの組合せが決まり、この組合せが車種の種類だけ存在する。
【００１５】
そして、例えば、第１ラック２ａにはフロント用のハーネスを入れたバケット１２が入庫され、第２ラック２ｂにはセンター用のハーネスを入れたバケット１２が入庫され、第３ラック２ｃにはリア用のハーネスを入れたバケット１２が入庫される。すなわち、同一のピッキング装置３１には同一の物品（ハーネス）が出庫されるようになっている。なお、この種類分けは原則としているだけで、途中で混在する場合もある。例えば、センター用のハーネスを入庫する第２ラック２ｂにリア用あるいはフロント用のハーネスが入庫される場合もある。なお、各ラック２の高さは図２に示すように天井１５近くまで形成されていて、多数の種類や数のハーネスが保管できる。
【００１６】
ピッキング装置３１は、３棟のラック２に対応させて３台設けられていて、便宜上、図３及び図４に示すように、第１ピッキング装置３１ａ、第２ピッキング装置３１ｂ、第３ピッキング装置３１ｃと称する。ピッキング装置３１側にはスタッカクレーン７によりバケット１２の出庫が該ピッキング装置３１側に可能なように搬送空間部１３が形成されていて、この搬送空間部１３の前部に略コ字型の安全柵１４が設けられている。
【００１７】
図５は１台のピッキング装置３１の正面図を示し、このピッキング装置３１は複数のピッキングエリア３３を有するピッキング棚３２を備える。より具体的には、スタッカクレーン７が移動する走行レール６を挟んで、左右にピッキング棚３２を備え、それぞれのピッキング棚３２は上下に二段のピッキングエリア３３を備える。つまり、１つのスタッカクレーン７は上下に二段、左右に二列の合計４つのピッキングエリア３３のいずれかにバケット１２を出庫する。なお、ピッキング棚３２は本例に限らず、上下に二段、左右に１列の場合や、上下に一段、左右に２列の場合等、複数段及び複数列のピッキングエリアをもつ場合、複数段及び単数列のピッキングエリアをもつ場合、単数列及び複数段のピッキングエリアをもつ場合等、ピッキングする物品の種類や数に応じて自由に設定するものである。
【００１８】
床面６０より比較的高い位置に設けられている下部のピッキングエリア３３は前後に引き出し可能な引き出しを備え、引き出しの下面の両側にローラ３５が設けられている。引き出しには把手を備え、この把手を持って作業者Ｐが手前に引き出す。ピッキングエリア３３にはスタッカクレーン７にて搬送されてきたバケット１２がスタッカクレーン７のスライドフォーク（図示せず）にて横方向から出庫される。なお、図５において右側のバケット１２は、完全に出庫された状態を示し、左側のバケット１２は完全に出庫される前の状態を示している。
【００１９】
ピッキングエリア３３の下方に配設されている支持バー３６の下面には、該ピッキング棚３３に出庫されているバケット１２内のハーネスの種類（フロント用、センター用、リア用）の表示を行なう種別表示灯４０がそれぞれ設けられている。これらの種別表示灯４０は、バケット１２内のハーネスがフロント用であることを点滅表示する第１種別表示灯４１と、バケット１２内のハーネスがセンター用であることを点滅表示する第２種別表示灯４２と、バケット１２内のハーネスがリア用であることを点滅表示する第３種別表示灯４３とで構成されており、これら第１種別表示灯４１、第２種別表示灯４２及び第３種別表示灯４３は横方向に配置されて一体的に構成されている。
【００２０】
また、安全柵１４の両側にはフロント用、センター用、リア用の１車分のハーネスがピッキングエリア３３に到着した場合に、それぞれのピッキングエリア３３に到着したことを点滅表示する出庫完了シグナル灯４５と、作業者Ｐがバケット１２から所定のハーネスをピッキングした後にピッキングしたことを押操作してデータ入力をするための完了ボタン４６とが設けられている。さらに、安全柵１４の上部の一方の端部には赤色にて異常を知らせる異常表示用回転灯４７が設置されている。
【００２１】
また、各ピッキングエリア３３の前部には例えば光電式のエリアセンサ５０が配置されており、この投光部５０ａと受光部５０ｂからなるエリアセンサ５０は、バケット１２内のハーネスがピッキング非指示の状態の時に検知状態となっていて、間違って作業者Ｐが種別表示灯４０にて指示された以外のピッキングエリア３３からピッキングした場合に作業者Ｐの手などを検知して異常表示用回転灯４７にて異常を知らせるようになっている。また、ピッキングエリア３３にバケット１２の有無を検知するバケットセンサ５１（バケット検知手段）（図７参照）が設けられており、空になったバケット１２を作業者Ｐが取り除いた後に、バケットセンサ５１にてピッキングエリア３３が空の状態であることを検知して次にこのピッキングエリア３３に出庫されるバケット１２がラック２から搬送されるようになっている。さらに、各ピッキング装置３１の前方（安全柵１４の前方）には自動倉庫１のスタッカクレーン７やピッキング装置３１を制御する制御盤５２が配置されている。
【００２２】
図６はハーネス供給装置のブロック図を示し、自動車の生産ライン全体の制御を行なうホストコンピュータ２０からの指令（１００台分くらいのハーネスの種類）が下位コンピュータ２１に送られ、該下位コンピュータ２１（請求項１の制御手段）がハーネス供給装置の全体の制御を行なっている。下位コンピュータ２１からは各制御盤５２へ指令が送られ、指令を受けた各制御盤５２によりスタッカクレーン７を制御して、各ラック２から各ピッキングエリア３３へバケット１２を搬送したり、ピッキング装置３１の各ピッキングエリア３３の種別表示灯４０を点滅制御する。また、作業者Ｐがフロント用、センター用、リア用の各種ハーネスをピッキングした後に、押操作して１車種分のハーネスのピッキング作業の完了を下位コンピュータ２１へ知らせるための総合完了ボタン５４が設けられている（図２参照）。この総合完了ボタン５４は、図２に示すように、２階の床層５５から立設した支持体５６の上部に設けてある。
【００２３】
ピッキングステーションは２階の床層５５に設けており、床面６０より立設した支柱６１にて床層５５を配設し、ピッキング装置３１の３台分の広さを形成している。また、床層５５の端部にはバケット１２より１車種分のピッキングしたハーネスを入れたバケット６３を生産ラインに移送させるためのコンベア６２が設けられており、このコンベア６２は床面６０へと傾斜して設置されている。そのため、バケット１２は自重にてコンベア６２を介して床面６０まで動力を何ら必要とせずに移送させることができる。
【００２４】
なお、ピッキングステーションを床面６０に設けた場合、ピッキングしたハーネスを入れたバケットを動力源を有するコンベアで搬送するか、あるいは一旦リフトで持ち上げて、その後コンベアにて生産ラインまで移送する必要がある。この場合、バケットを一旦持ち上げるための動力を必要とするので、余分なコストがかかるという問題がある。また、ピッキングステーションを床面６０に設けた場合、下位コンピュータ２１、制御盤５２、また制御盤５２同士、総合完了ボタン５４間の配線を床面６０に埋設して行なう必要があり、床面６０へのコードの埋設工事は高コストになってしまう。
【００２５】
しかし、ピッキングステーションを２階に設けることで、２階の床層５５内を利用しての各種の配線は容易に行なうことができる。特に、制御盤５２や下位コンピュータ２１と総合完了ボタン５４との距離がある場合には、床層５５内、あるいは床層５５の下面（床層５５の天井面）にて配線を行なうことができるので、簡単かつ低コストに配線を行なうことができる。また、２階のピッキングステーションでは、ピッキングステーションの下方、つまり１階が空き空間となるので、スペースを有効に利用することができる。さらに、２階のピッキングステーションの周囲を仕切って空調設備を施すことで、作業者Ｐに対して快適な作業空間を与えることができ、作業の能率もアップさせることができる。
【００２６】
図７は１台のピッキング装置３１のブロック図を示し、各ピッキングエリア３３毎に種別表示灯４０、エリアセンサ５０、バケットセンサ５１等をまとめて記載している。制御盤５２は、全体の制御を司るＣＰＵ５２ａと、出庫するハーネスの種類のデータ等が格納される記憶部５２ｂで構成されている。
【００２７】
次に、図８〜図１１を用いてハーネスのピッキング作業の制御動作について説明する。先ず、生産ラインにて順次生産される車種に対応したハーネス（フロント用、センター用、リア用のハーネス）の例えば１００台分のデータが図６に示すホストコンピュータ２０から下位コンピュータ２１へ伝送され、更に、下位コンピュータ２１はフロント用のハーネス、センター用のハーネス、リア用のハーネスのデータをそれぞれ３台の制御盤５２に伝送する。各制御盤５２は各ラック２に入庫されているハーネスが入ったバケット１２を各ピッキングエリア３３へ同時期に出庫するように制御する。各ピッキングエリア３３にバケット１２が出庫されると、その列の出庫完了シグナル灯４５が点滅し、この点滅によりピッキングエリア３３にバケット１２が出庫されたことが分かる。
【００２８】
ここで、図４に示すように、第１ピッキング装置３１ａのピッキングエリア３３には例えば、フロント用のハーネスが入ったバケット１２がそれぞれ出庫されており、中央の第２ピッキング装置３１ｂのピッキングエリア３３には、例えばセンター用のハーネスが入ったバケット１２が出庫されており、さらに、第３ピッキング装置３１ｃのピッキングエリア３３には、例えばリア用のハーネスが入ったバケット１２が出庫されている。また、ピッキング装置３１ａに出庫されているバケット１２のフロント用のハーネスは５本であり、ピッキング装置３１ｂに出荷されているバケット１２のセンター用のハーネスは１本であり、また、ピッキング装置３１ｃに出荷されているバケット１２のリア用のハーネスは５本である。
【００２９】
次に、制御盤５２が各ピッキング装置３１の種別表示灯４０にピッキングするピッキングエリア３３のバケット１２の位置の点滅制御を行なう。ここで、図８に示すように、種別表示灯４０は上述したように３つの第１、第２、第３種別表示灯４１〜４３で構成されていて、第１種別表示灯４１はリア用のハーネスに対応し、第２種別表示灯４２はセンター用のハーネスに対応し、第３種別表示灯４３はリア用のハーネスに対応している。１車種分のハーネスは、リア用のハーネス、センター用のハーネス及びフロント用のハーネスの３種類であり、これらのハーネスは同時期にそれぞれ各ピッキング装置３１に出庫され、この３種類をグループ化された１セットとして１人の作業者がピッキングしていく。
【００３０】
制御盤５２は、第１ピッキング装置３１ａの左側上段のピッキングエリア３３に対応した種別表示灯４０の第１種別表示灯４１と、第２ピッキング装置３１ｂの左側上段のピッキングエリア３３に対応した種別表示灯４０の第２種別表示灯４２と、第３ピッキング装置３１ｃの左側上段のピッキングエリア３３に対応した種別表示灯４０の第３種別表示灯４３とをそれぞれ点滅制御する。なお、図８から図１１の中で種別表示灯４０は白と黒の格子状に描いた部分が点滅していることを表している。
【００３１】
図８から分かるように、ある車種の３種類のハーネスをピッキングする場合には、同じ位置のピッキングエリア３３のバケット１２からピッキングするようにしており、図示例では、各ピッキング装置３１の左側上段のピッキングエリア３３のバケット１２からピッキングする。作業者Ｐがバケット１２からハーネスをピッキングする毎に、完了ボタン４６を押操作することで、出庫完了シグナル灯４５と種別表示灯４０が消灯し、３台のピッキング装置３１からピッキングする毎に、この操作を３回行なうことになる。
【００３２】
一番最初のピッキング作業では、フロント用のハーネスとリア用のハーネスのバケット１２内には、まだそれぞれ４本のハーネスが残っているが、センター用のハーネスのバケット１２は空となっている。そこで、センター用のハーネスが入っていた空のバケット１２を作業者Ｐがピッキングエリア３３から取り除き、この取り除きによりバケットセンサ５１がこれを検知する。下位コンピュータ２１はこのバケットセンサ５１からの検知信号を受けて、ピッキングエリア３３が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段の順番で移ったときに次回にこのピッキングエリア３３でピッキングすべき車種に対応したセンター用のハーネスが入ったバケット１２をラック２から出庫するように制御盤５２に命令を出し、制御盤５２がスタッカクレーン７による出庫制御を行なう。
【００３３】
また、フロント用及びリア用のハーネスが入ったバケット１２においては、作業者Ｐにより完了ボタン４６が押操作されると、下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令が出され、制御盤５２からスタッカクレーン７にバケット１２をラック２の元の場所に返却するための命令が出され、スタッカクレーン７はバケット１２をラック２の元の場所に返却する。
【００３４】
作業者Ｐが３種類のハーネスを１セットとしてバケット６３に入れてコンベア６２に載せて、次のラインへ搬送するが、作業者Ｐがバケット６３に１セットのハーネスを入れた後に、コンベア６２の近くにある総合完了ボタン５４を押操作する。この総合完了ボタン５４の押操作による信号が下位コンピュータ２１に入力され（図６参照）、下位コンピュータ２１が次の車種に対応した１セットのハーネスの位置に対応した種別表示灯４０を点滅させる。
【００３５】
この種別表示灯４０の点滅の状態を図９に示す。各ピッキング装置３１の右側上段のピッキングエリア３３の種別表示灯４０がそれぞれ点滅しており、第１ピッキング装置３１ａでは第１種別表示灯４１が、第２ピッキング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第３ピッキング装置３１ｃでは第３種別表示灯４３がそれぞれ点滅している。作業者Ｐは各種別表示灯４１〜４３で点滅表示されているピッキングエリア３３のバケット１２からハーネスをそれぞれピッキングし、ピッキングした後に上記と同様に完了ボタン４６を押操作する。完了ボタン４６を押操作するとピッキングしたバケット１２に対応した種別表示灯４１〜４３が上記と同様に消灯する。そして、３種類のハーネスを１セットとしてバケット６３に入れてコンベア６２に載せ、総合完了ボタン５４を押操作する。
【００３６】
総合完了ボタン５４が押操作されると、制御盤５２は次の車種に対応したハーネスが出庫されているピッキングエリア３３の種別表示灯４０を点滅させる。この種別表示灯４０の点滅状態を図１０に示す。種別表示灯４０が点滅しているピッキングエリア３３は、各ピッキング装置３１において、右側下段であり、第１ピッキング装置３１ａでは第１種別表示灯４１が、第２ピッキング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第３ピッキング装置３１ｃでは第３種別表示灯４３がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキングエリア３３のバケット１２から作業者Ｐが上記と同様にしてピッキングしていく。
【００３７】
さらに、ピッキングの完了後に総合完了ボタン５４を押操作すると、次にピッキングするピッキング棚３３の種別表示灯４０の点滅表示が行なわれる。図１１にこの状態を示す。種別表示灯４０が点滅しているピッキングエリア３３は、各ピッキング装置３１において、左側下段であり、第１ピッキング装置３１ａでは第１種別表示灯４１が、第２ピッキング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第３ピッキング装置３１ｃでは第３種別表示灯４３がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキング棚３３のバケット１２から作業者Ｐが上記と同様にしてピッキングしていく。
【００３８】
このように、それぞれのピッキング装置３１のピッキングエリア３３の同一のピッキングエリアに同一のハーネス（フロント、センター、リア）を出庫させるようにしているので、同一の物品（ハーネス）は同一のピッキングエリアとなり、物品のピッキング間違いもなくなり、また、ピッキングの作業効率を向上させることができる。また、各ピッキング装置３１にそれぞれ出庫されたハーネスはグループ化されており、グループ化された３種類のハーネスにて１セットとしているので、ピッキングする際に作業者はピッキング忘れを無くし易くなる。しかも、制御盤５２からの出庫指示にて出庫される３種類のハーネスは同時期に出庫されるようにしているので、グループ化されているハーネスのピッキングを同時にでき、ピッキングの作業効率を向上させることができる。
【００３９】
また、ピッキングするピッキングエリア３３の位置は、３種類のハーネスの１セット分が同じ位置のピッキングエリア３３であり、そのため、作業者Ｐは当該車種のハーネスのピッキング場所が直感的に分かり、ピッキング作業を行い易くなり、ピッキングの場所が予測でき、ピッキングの間違いを防止し易い。また、ホストコンピュータ２０、下位コンピュータ２１にて各ピッキング装置３１のピッキングエリア３３に出庫されるハーネスの種類は、ラインで要求される順番になっていて、このハーネスがピッキングされる位置が、図８〜図１１に示すように時計回り方向となるようにしている。これにより、ピッキング場所が３台のピッキング装置３１において同じ場所であることと、ピッキング場所が時計回り方向となっているので、ピッキングする場所の間違いを一層防止することができる。なお、上記種別表示灯４０のピッキング指示の表示方法は、時計回り方向に限らず、上下方向や左右方向、反時計方向でも良く、一定の規則で順次移っていくようにしても良い。
【００４０】
また、各ピッキング装置３１の後方に自動倉庫１を配設し、この自動倉庫１からスタッカクレーン７にて予め決められた順序でバケット１２を前記ピッキングエリア３３へ出庫するようにしているので、予め決められている順にバケット１２を各ピッキングエリア３３へスムーズに搬送させることができ、また、自動倉庫１を利用することで、出庫側であるピッキング装置３１側の間口を１２間口へと少なくすることができて、ピッキング作業における１人の作業者Ｐの移動距離を減少させることができる。
【００４１】
なお、本発明では、ピッキング後に使用される複数の物品は例えば、自動車などに使用されるハーネスで、１車種で用いられる物品としてグループ化された１セットであり、予め物品の種類も分かっていて比較的種類の数も少ない。そこで、ハーネスが出庫されるピッキング装置３１の台数を初めから少なくしておき（本実施形態では３台）、その中で出庫するピッキングエリアを各ピッキング装置３１で統一している。また、各ピッキング装置３１に対応してそれぞれスタッカクレーン７にて物品を出庫するようにしている。
【００４２】
上記した例では、ピッキングエリア３３が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段、再び左側上段といった順番に時計回り方向に周回を重ねるように規則的に移っていく例を述べた。この場合、原則的には各ピッキングエリア３３でハーネスのピッキングが行われるたバケット１２を一旦ラック２に返却するよう下位コンピュータ２１が制御盤５２に命令し、制御盤５２からスタッカクレーン７に返却命令が出される。しかしながら、上記時計回り方向の１周後に左側上段からピッキングする物品が今左側上段でピッキングした物品と同じである場合、該物品が入ったバケット１２をスタッカクレーンにて一旦ラック２に返却することは非効率的である。そこで、本発明ではピッキングが終了しても、該ピッキングしたピッキングエリアで１周後に再び同じハーネスをピッキングすることがわかっている場合、バケットをラック２に返却しないようにしている。
【００４３】
より具体的に説明すると、生産計画に基づいて例えば１００台分のデータが図６に示すホストコンピュータ２０から下位コンピュータ２１へ伝送される。下位コンピュータ２１は出庫するハーネスをピッキングエリア３３の時計回り方向に順番に振り分ける内部作業を行い、何番目に出庫されるハーネスはどこのピッキングエリア３３に出庫されるか、ということを予め把握している。即ち、今ピッキングが行われたピッキングエリア３３が、時計回り方向に１周した次のピッキングでも同じハーネスがピッキングされるべきピッキングエリア３３であることを把握している。これにより、下位コンピュータ２１は本来ならば作業者Ｐによるピッキングが行われ、作業者Ｐが完了ボタン４６を押した際の信号を受けて、今ピッキングされたピッキングエリア３３のバケット１２をラック２に返却するように、スタッカクレーン７に命令を出すが、この命令を出さないものである。
【００４４】
従って、今ピッキングされたピッキングエリア３３のバケット１２はラック２に返却されることなく、次の周回までこの同じピッキングエリア３３に残り続け、次のピッキングが行われたとき、更に次の周でのピッキング予定がなければラック２に返却されるものである。
【００４５】
これらを図８から図１１を参照して更に詳述すると、今フロント用、センター用、リア用の各ピッキング棚３２の左側上段でピッキングが行われたとする(図８参照)。次以降のピッキングエリア３３は右側上段（図９参照）、右側下段（図１０参照）、左側下段（左側下段）と回って再び左側上段に１周して戻ってくることになるが、この左側上段で再び同じ種類のハーネスをピッキングする予定があるときは、今ピッキングしたハーネスが入ったバケット１２をラック２に返却せずに残しておき、１周した次のピッキングが完了した時点でラック２に返却するものである。
【００４６】
フロント用及びリア用のハーネスは上述の通り、スタッカクレーン７によりラック２に返却されることはないため、引き続き全く同じバケット１２からのピッキングとなるが、センター用のハーネスが入ったバケット１２においては、中には１束のハーネスしか入っていないため、ピッキングが完了するとバケット１２の中は空になってしまう。この場合、該センター用のハーネスが入ったバケット１２がラック２に返却されることはなく、後述のように作業者Ｐにより取り除かれ、その後に出庫された同じ種類のセンター用のハーネスが入ったバケット１２から他のフロント用、リア用のハーネスをピッキングするタイミング時にピッキングが行われるものである。
【００４７】
以上はピッキングエリア３３に出庫されたバケット１２が次の周も同じくピッキングされる例を述べた。次に、あるピッキングエリア３３にあるバケット１２から連続してハーネスをピッキングする例を述べる。
【００４８】
あるピッキングエリア３３にバケット１２が出庫され、ピッキングが終了すると作業者Ｐは完了ボタン４６を押す。下位コンピュータ２１は本来ならば該完了ボタン４６が押された信号を受けて、バケット１２をラック２に返却する命令を出すが、続けて該同じバケット１２からハーネスをピッキングする場合、この命令を出さない。従って、今ピッキングされたピッキングエリア３３のバケット１２はラック１２に返却されることなく、続けて作業者Ｐによるピッキングが行われる。そして、更に続けて該同じバケット１２からのハーネスのピッキング予定がなければラック２に返却されるものである。
【００４９】
次に、上述のようにして５本入りのバケット１２を出庫し、ピッキングし、再びラック２に返却する作業が繰り返され、バケット１２からハーネスを逐次ピッキングしていくと、ハーネスが残り１本となる。下位コンピュータ２１側では、ラック２から出庫した回数、完了ボタン４６が押された回数、返却した回数等からバケット１２内のハーネスの本数を把握しているため（即ち、該下位コンピュータ２１がカウント手段も兼ねている）、バケット１２内のハーネスが最後の１本となった状態（言い換えれば、残り１回のピッキングでバケット１２内のハーネスが無くなる状態）で出庫支持があり、ピッキングエリア３３にバケット１２が出庫されると、種別表示灯４０を点滅させる場合に、その種別表示灯４０の第１種別表示灯４１又は第３種別表示灯４３の点滅のスピードを通常の場合よりも早くするように下位コンピュータ２１の指示により下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令が出され、制御盤５２は種別表示灯４０の点滅表示を早くする制御を行なう。
【００５０】
本ハーネス供給装置は、原則として空になったバケット１２はスタッカクレーン７でラック２へ返却搬送するのではなく、作業者Ｐが空になったバケット１２をピッキングステーション側に取り除くようにしている。そこで、種別表示灯４１又は種別表示灯４３の点滅が早くなっている場合には、そこのバケット１２からハーネスをピッキングすれば空になるということが作業者Ｐにとって容易に認識でき、ピッキング後も空の状態のバケット１２をピッキングエリア３３にそのまま放置しておくことを防止することができる。
【００５１】
また、作業者Ｐが空のバケット１２をピッキングエリア３３から取り出した場合には、次以降のピッキングがピッキングエリア３３を時計回り方向で行われたときの次回のこの空の場所のピッキングエリア３３に巡ってくるハーネスの種類が入ったバケット１２を出庫するよう、下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令され、制御盤５２がスタッカクレーン７に命令する。そして、上述したように、１セットのハーネスが各ピッキング棚３２の同じピッキングエリア３３からピッキングされるようになり、作業者Ｐのピッキング作業のし易さの向上を図っている。しかし、空になったバケット１２をピッキングエリア３３から取り除くのを忘れてしまった場合には、その空のバケット１２は、当該ピッキングエリア３３に放置された状態のままとなる。
【００５２】
ここで、空のバケット１２がピッキングエリア３３に放置されていることは、上記バケットセンサ５１による検知により、下位コンピュータ２１は認識しているが、ピッキング作業を停止すべく種別表示灯４０の早い点滅指示を停止することはない。下位コンピュータ２１が空のバケット１２を認識した場合に、本ハーネス供給装置全体を停止させると、次のライン、つまり自動車の生産ライン全体がストップしてしまい、停止によるコスト的な損害が莫大となるからである。つまり、ピッキング作業にとって著しい障害でない軽微な障害として取り扱い、この場合には、本ハーネス供給装置を停止させることなくピッキング作業を続行できるように下位コンピュータ２１は出庫制御を行なう。
【００５３】
すなわち、下位コンピュータ２１は空になったバケット１２があるピッキングエリア３３はひとまず置いておき、時計回り方向に次以降のピッキングエリア３３にバケット１２を出庫するよう制御盤５２に命令を出すと共に、対応する種別表示灯４０をピッキング終了のたびに点滅させるよう制御盤５２に命令を出していく。そして、左側上段、右側上段、右側下段、左側下段のピッキングエリア３３を１周してきてもなお空のバケット１２がピッキングエリア３３に残っている場合は、このピッキングエリア３３を飛ばして時計回り方向のすぐ次のピッキングエリア３３にピッキングすべきハーネスが入ったバケット１２を出庫させる命令を下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令を出し、制御盤５２からスタッカクレーン７に命令を出す。
【００５４】
即ち、下位コンピュータ２１は、該下位コンピュータ２１がもつカウント機能（カウント手段）によりバケット１２内のハーネスが無くなったことを把握し、且つバケットセンサ５１によりピッキングエリア３３上に該ハーネスが無くなったことが把握されているバケット１２が存在することを検知したとき、該ピッキングエリア３３への出庫を割り当てられていたバケット１２の出庫を取り止め、時計回り方向で次のピッキングエリア３３に該バケット１２を出庫するよう制御盤５２を介してスタッカクレーン７に指示する制御を行うものである。
【００５５】
こうなると、フロント用、センター用、リア用の各ハーネスのピッキングエリア３３が各ピッキング装置３１により異なることになり、作業者Ｐはピッキングする場所が３種類とも同じ場所でなくなるものの、種別表示灯４０の点滅表示にしたがってピッキングすれば良いので、特にピッキング間違いを起こすこともない。先の場合のピッキング作業と比べてピッキング作業が若干劣るかも知れないが、本ハーネス供給装置を停止させて莫大なコスト的な損害を与えるよりも遥かに良い。更には、各ピッキング装置３１のピッキング場所がずれることにより、空になったバケット１２を取り除く必要があることを作業者Ｐに再認識させることもできる。
【００５６】
なお、各ピッキング装置３１において、下段のピッキングエリア３３のバケット１２からハーネスをピッキングする場合、ピッキングエリア３３が手前に引き出し可能なスライド式となっているので、作業者Ｐがハーネスを容易に取り出すことができる。また、ピッキングエリア３３を手前に引き出さなくても、バケット１２と上段のピッキングエリア３３との間に十分な空間があるので、その状態でハーネスを取り出すこともできる。しかし、ピッキングエリア３３を引き出してハーネスをピッキングした方が、ハーネスがピッキングエリア３３に当たって損傷を与えることもないので、ピッキングエリア３３を引き出してピッキングする方が好適例である。また、バケット１２の上下方向の数を２段とし、下段のバケット１２の位置は床面６０より比較的高くしているので、ピッキング作業を行なう際のかがみ込みの程度も少なくなる。また、上段のバケット１２の位置も３段の場合と比べて低くできるので、背伸びをすることなくピッキング作業を行なうことができる。これによりピッキング作業を大幅に軽減できる。つまり、ピッキング棚３３を上下２段とした場合には、３段とした場合と比べて下段のピッキングエリア３３のバケットの位置は床面より高くでき、上段のピッキング棚３３の位置は３段とした場合より低くでき、そのため、かがみ込みや背伸びをしなくてもピッキング作業が行なえる。
【００５７】
また、本実施形態ではピッキング装置３１を３台並設しているので、従来ではピッキングするための間口が６０以上が必要であったが、１２間口まで減らせることができ、一人の作業者Ｐのピッキング作業による移動距離を大幅に減少させることができる。また、ピッキング装置３１への入庫口も３カ所に減少し、バケット１２の補充作業も軽減させることができる。
【００５８】
さらに、上記ピッキング装置３１は、自動倉庫１とは別個に該自動倉庫１の端側に設けているので、自動倉庫１にピッキング装置３１（ピッキングエリア３３）を一体に設けた場合と比べて自動倉庫１は物品（ハーネス）の格納を有効に利用でき、またピッキングエリア側であるピッキング装置３１は間口を少なくすることができ、ピッキング作業における作業者の移動距離を減少させて作業効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の１階の平面図である。
【図２】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の側面図である。
【図３】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の２階の平面図である。
【図４】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の２階での正面図である。
【図５】本発明の実施の形態におけるピッキング装置の正面図である。
【図６】本発明の実施の形態におけるブロック図である。
【図７】本発明の実施の形態における１台のピッキング装置のブロック図である。
【図８】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第１の動作説明図である。
【図９】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第２の動作説明図である。
【図１０】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第３の動作説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第４の動作説明図である。
【符号の説明】
【００６０】
１  自動倉庫
２  ラック
７  スタッカクレーン
２１  下位コンピュータ（制御手段兼カウント手段）
３１  ピッキング装置
３２  ピッキング棚
３３  ピッキングエリア
４０  種別表示灯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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