(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池の少なくとも１の電池状態を演算するための複数の演算方法を有し、前記電池の放電開始からの時間に応じて前記複数の演算方法のうち最も精度の高い演算方法を採用して前記少なくとも１の電池状態を検出する電池状態検出方法であって、前記電池の放電開始後所定時間までは第１の演算方法で前記少なくとも１の電池状態を演算し、前記所定時間経過後は第２の演算方法で前記少なくとも１の電池状態を演算し、前記第１の演算方法は開回路電圧から求まる前記少なくとも１の電池状態を電流積算で補正し、前記第２の演算方法は内部抵抗又は放電電圧から求まる前記少なくとも１つの電池状態を電流積算で補正することを特徴とする電池状態検出方法。
【請求項２】
前記所定時間は、電流積算での誤差が時間に比例すると仮定したときの比例定数をα、前記第２の演算方式で演算した前記少なくとも１の電池状態の真値からの誤差に対し前記第１の演算方式で演算した前記少なくとも１の電池状態の真値からの誤差を差し引いた値をβとしたときに、β／αで表されることを特徴とする請求項１に記載の電池状態検出方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電池状態検出方法に係り、特に、残容量、ＳＯＣ等の電池状態を検出する電池状態検出方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車、携帯機器などの高性能化に伴ってそれらに使用される電池の負荷が大きくなるに従い、電池状態監視や電池状態制御の役割が益々重要性となってきている。例えば、自動車用の電池では、排ガス削減のために行われるアイドルストップ・スタート（ＩＳＳ）や回生充電などに対応するため、これらの用途に適した電池状態に電池を保つ技術が望まれている。鉛電池はこれらの用途に応用できる代表的な電池のひとつである。
【０００３】
従来、内部抵抗、放電電圧、開回路電圧、残容量、充電状態などが電池状態を表すパラメータ又は電池状態を演算するための測定パラメータとして用いられてきている。例えば、車両用電池については、エンジン始動時の電圧や直流内部抵抗をあらかじめ測定したデータマップと比較して電池状態を算出する技術が各種提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、満充電状態での開回路電圧から電池の劣化度合いを検出する技術も知られている。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−６３８３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
開回路電圧からの電池状態の測定は高精度であるが、電池使用中や使用直後しばらくの間は開回路電圧の測定ができない。このため、開回路電圧からの電池状態の測定は電池状態のリアルタイムな検出に単独で利用することはできず、電流積算と組み合わせて使用される。しかし、電流積算は時間経過に伴い誤差が蓄積するため、ＩＳＳなど内部抵抗や放電電圧の測定タイミングが存在する用途であれば、放電電圧や内部抵抗から電池状態を演算し直して内部抵抗等から電池状態を検出する。しかしながら、開回路電圧から算出した電池状態を放電電圧や内部抵抗から算出した電池状態に置換えたために精度がむしろ悪くなる場合があった。
【０００６】
本発明は上記事案に鑑み、電池状態を精度良く検出可能な電池状態検出方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明は、電池状態検出方法であって、電池の少なくとも１の電池状態を演算するための複数の演算方法を有し、前記電池の放電開始からの時間に応じて前記複数の演算方法のうち最も精度の高い演算方法を採用して前記少なくとも１の電池状態を検出する電池状態検出方法であって、前記電池の放電開始後所定時間までは第１の演算方法で前記少なくとも１の電池状態を演算し、前記所定時間経過後は第２の演算方法で前記少なくとも１の電池状態を演算し、前記第１の演算方法は開回路電圧から求まる前記少なくとも１の電池状態を電流積算で補正し、前記第２の演算方法は内部抵抗又は放電電圧から求まる前記少なくとも１つの電池状態を電流積算で補正することを特徴とする。
【０００８】
本発明では、電池の少なくとも１の電池状態を演算するための複数の演算方法を有しており、電池の放電開始からの時間に応じて複数の演算方法のうち最も精度の高い演算方法を採用するので、電池状態を精度よく検出することができる。
【０００９】
本発明において、所定時間は、電流積算での誤差が時間に比例すると仮定したときの比例定数をα、第２の演算方式で演算した電池状態の真値からの誤差に対し第１の演算方式で演算した電池状態の真値からの誤差を差し引いた値をβとしたときに、β／αで表される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、電池の少なくとも１の電池状態を演算するための複数の演算方法を有しており、電池の放電開始からの時間に応じて複数の演算方法のうち最も精度の高い演算方法を採用するので、電池状態を精度よく検出することができる、という効果を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、図面を参照して、本発明を車両用鉛電池の残容量を検出する残容量検出装置に適用した実施の形態について説明する。
【００１２】
（構成）
図１に示すように、本実施形態の残容量検出装置１１は、鉛電池１のベント栓から離れた側の鉛電池１の側面に固着されており、鉛電池１の残容量Ｑを演算するマイクロコンピュータ（以下、マイコンと略称する。）８を有している。鉛電池１には、例えば、正極６枚、負極７枚、６セル直列で、公称１２Ｖ、５時間率容量５５Ａｈの８０Ｄ２６を用いることができる。鉛電池１の電槽中央部の隔壁にはセンサ挿入孔が形成されており、センサ挿入孔にはサーミスタ等の温度センサ７が挿入され接着剤で固定されている。
【００１３】
マイコン８は、中央演算処理装置として機能するＣＰＵ、残容量検出装置１１の基本制御プログラムや後述するマップ等のデータを記憶したＲＯＭ、ＣＰＵのワークエリアとして働くＲＡＭ、Ａ／Ｄコンバータ、及び、上位の車両側マイコン１０と通信するためのインターフェース等を含んで構成されている。
【００１４】
鉛電池１の正極端子は、電流センサ６を介してイグニッションスイッチ（以下、ＩＧＮスイッチという。）９の中央端子に接続されている。ＩＧＮスイッチ９は、中央端子とは別に、ＯＦＦ端子、ＯＮ／ＡＣＣ端子及びＳＴＡＲＴ端子を有しており、ロータリー式に切り替え接続が可能である。
【００１５】
電流センサ６の出力端子はマイコン８に内蔵されたＡ／Ｄコンバータに接続されており、電流センサ６から出力されたホール電圧はＡ／Ｄコンバータでデジタル値に変換され、マイコン８は鉛電池１に流れる電流をデジタル値として取り込むことができる。また、鉛電池１の両極端子はマイコン８に内蔵された他のＡ／Ｄコンバータに接続されており、マイコン８は鉛電池１の両端電圧をデジタル値で取り込むことができる。更に、温度センサ７の出力端子は別のＡ／Ｄコンバータに接続されており、マイコン８は鉛電池１の温度をデジタル値で取り込むことができる。なお、残容量検出装置１１は、このような配線を含んで構成されている。
【００１６】
一方、車両側には、図示しないクラッチ機構を介してエンジン４の回転軸に回転駆動力を伝達させエンジン４を始動させるスタータ３が配されている。また、エンジン４の回転軸は、不図示のクラッチ機構を介して発電機２に動力の伝達が可能であり、エンジン４が回転状態にあるときは、このクラッチ機構を介して発電機２が作動し発電機２からの電力がエアコン、ラジオ等の補機５乃至鉛電池１に供給（充電）される。このようなエンジン制御等は車両側マイコン１０により実行される。
【００１７】
ＩＧＮスイッチ９のＯＮ／ＡＣＣ端子は、補機５及び一方向への電流の流れを許容する整流素子を介して発電機２の一端に接続されている。また、ＳＴＡＲＴ端子はスタータ３の一端に接続されている。更に、発電機２、スタータ３及び補機５の他端、鉛電池１の負極端子及びマイコン８は、それぞれグランドに接続されている。
【００１８】
ここで、本実施形態の残存量延出装置１１による鉛電池１の残存量Ｑの検出（演算）原理について、図２を参照して説明する。残存量延出装置１１は、開回路電圧（ＯＣＶ）から求まる鉛電池１の残容量Ｑ１を電流積算で補正した現在の鉛電池１の残容量を演算する第１の演算方法と、高率放電時の鉛電池１の内部抵抗Ｒから求まる鉛電池１の残容量Ｑ２を電流積算で補正した現在の鉛電池１の残容量を演算する第２の演算方法とで、鉛電池１の放電開始からの時間に応じて、第１、第２の演算方法のうち精度の高い方の残容量を鉛電池１の残容量Ｑとして演算して車両用マイコン１０に出力するものである。
【００１９】
ＯＣＶから求まる鉛電池１の残容量Ｑ１は、内部抵抗から求まる鉛電池１の残容量Ｑ２より精度が高い（ＯＣＶからの鉛電池１の残容量の測定誤差は、内部抵抗からの鉛電池の残容量の測定誤差より小さい。）。このため、積算電流による誤差が小さいうちは、第２の演算方法で鉛電池１の現在の残容量を演算するより、第１の演算方法で鉛電池１の現在の残容量を演算した方が測定誤差を小さくする（精度を高める）ことができる。電流積算による誤差が時間に比例すると仮定したときの比例定数をαとし、（内部抵抗Ｒからの鉛電池１の残容量の演算誤差−ＯＣＶからの鉛電池の鉛電池１の残容量の演算誤差）を定数βとすると、放電開始後第１の演算方法による残容量が第２の演算方法による残容量より精度が高い状態を維持できる時間、換言すれば、放電開始後第２の演算方法による残容量が有効になるまでの時間ｔＯＣＶは、ｔＯＣＶ＝β／αで表される（以下、この数式を式１という。）。従って、鉛電池１の放電開始からｔＯＣＶまでは第１の演算方法により、ｔＯＣＶ経過後は第２の演算方法により鉛電池１の残容量を演算すれば、精度良く残容量を演算することができる。
【００２０】
（動作）
次に、フローチャートを参照して、本実施形態の残容量検出装置１１の動作について、マイコン８のＣＰＵ（以下、単にＣＰＵという。）を主体として説明する。ＣＰＵは、マイコン８に電源が投入されると、鉛電池１の残容量Ｑを演算する残容量演算ルーチンを実行する。
【００２１】
図３に示すように、残容量演算ルーチンでは、まず、ステップ１０２において、電流センサ６に流れる電流が所定値（例えば、０．０５Ａ）以上か否かを判断することで、ＩＧＮスイッチ９の中央端子がＯＮ／ＡＣＣ端子又はＳＴＡＲＴ端子に接続されたか否かを判定する。
【００２２】
ステップ１０２での判断が否定のときは、すなわち、ＩＧＮスイッチ９の中央端子がＯＦＦ端子に接続されている（イグニッションがオフ状態となっている）ときは、ステップ１０４において、イグニッションがオフ状態となってから６時間が経過したか否かを判断する。なお、イグニッションがオフ状態となったか否かの判断は、上記と同様に、電流センサ６に流れる電流が所定値未満となったときに、イグニッションがオフ状態となったとみなせばよく、この時刻からＣＰＵの内部時計による時間カウントを開始することで判断することができる。
【００２３】
ステップ１０４で否定判断のときは、ステップ１０２に戻り、肯定判断のときは、次のステップ１０６で、鉛電池１のＯＣＶを取り込む。従って、鉛電池１のＯＣＶは、イグニッションがオフ状態となってから６時間毎に測定される。次のステップ１０８では、下表１に示すＱ−ＯＣＶマップにより、ステップ１０６で測定したＯＣＶに対応する鉛電池１の残容量Ｑ１を演算しＲＡＭに記憶して、ステップ１０２に戻る。なお、表１に示すＱ−ＯＣＶマップは新品の８０Ｄ２６用のものであり、型式の異なる電池ではその電池に応じたＱ−ＯＣＶマップを用いればよい。また、劣化した電池では、Ｑ−ＯＣＶマップを、例えば、電池の劣化状態（ＳＯＨ）に応じて補正して使用することで、ＯＣＶから残容量Ｑを適正に演算することができる。
【００２４】
【表１】
0004670256.tif 000002
【００２５】
一方、ステップ１０２での判断が肯定のときは、すなわち、ＩＧＮスイッチ９の中央端子がＯＮ／ＡＣＣ端子又はＳＴＡＲＴ端子に接続されている（イグニッションがオン状態となっている）ときは、ステップ１２２で、鉛電池１に流れる電流Ｉ、鉛電池１の放電電圧Ｅ、温度Ｔ及び現在の時刻ｔを測定する。
【００２６】
次のステップ１２４では、ステップ１２２で測定した電流Ｉにより、ＩＧＮスイッチ９がＳＴＡＲＴ端子に接続されたか否かを判断する。図５は、エンジン始動時の鉛電池１（電流センサ６）に流れる電流を模式的に示したものである。エンジン始動時の鉛電池１の電流波形は、ＩＧＮスイッチ９がＳＴＡＲＴ位置に位置したエンジン始動電流通電開始時（時刻ｔｓ）の後、スタータ３への急激な１段目のパルス放電が行われ、電流波形は急激な立下りとなり約５０ｍｓ経過後にピークが現れる（時刻ｔｐ）。その後、減衰する数回の増減を経てエンジン始動が完了する。電流波形は、エンジン４の構造、エンジン４とスタータ３とを繋ぐクラッチの摩擦等に影響されるが、概ね図５に示すような波形となる。従って、ステップ１２４では、所定値以上の大電流が流れたか否かを判断することで、ＩＧＮスイッチ９がＳＴＡＲＴ端子に接続されたか否かを判断することができる。
【００２７】
ステップ１２４で否定判断のときは、ステップ１３６に進み、肯定判断のときは、次のステップ１２６で、ＯＣＶ測定（ステップ１０６参照）後最初のエンジン始動か否かを判断する。このような判断には、例えば、公知のフラグを用いることができる。ステップ１２６で否定判断のときは、ステップ１３２に進み、肯定判断のときは、次のステップ１２８において、ステップ１０６で測定したＯＣＶが１２．２Ｖ以上か否かを判断する。なお、この１２．２Ｖは、新品の８０Ｄ２６の場合であって、劣化した電池では上述したようにＳＯＨ等に応じて補正すればよい。
【００２８】
ステップ１２８で否定判断のときは、ステップ１３２に進み、肯定判断のときは、次のステップ１３０で、鉛電池１の内部抵抗個体差δを、δ＝内部抵抗Ｒ−Ｒ（Ｉ，ＯＣＶ，Ｔ）により演算してＲＡＭに記憶する。内部抵抗Ｒは、例えば、Ｒ＝ΔＥ／ΔＩ＝（前回ステップ１２２で測定した電圧Ｅ−今回ステップ１２２で測定した電圧Ｅ）／（前記ステップ１２２で測定した電流Ｉ−今回ステップ１２２で測定した電流Ｉ）で演算することができる。一方、Ｒ（Ｉ，ＯＣＶ，Ｔ）は、ステップ１０６及びステップ１２２で測定したＯＣＶ、電流Ｉ、温度Ｔを、下表２に示すＱ−ＯＣＶ−Ｉ−Ｔ−Ｒマップに当てはめ、按分計算をすることで演算することができる。
【００２９】
【表２】
0004670256.tif 000003
【００３０】
ステップ１３２では、内部抵抗Ｒを、ステップ１３０と同様に演算する。従って、ステップ１２８で肯定判断されたときは、既にステップ１３０で内部抵抗Ｒは演算されているので、再度演算する必要はない。次のステップ１３４では、ステップ１２２で測定した電流Ｉ、温度Ｔ、及び、内部抵抗Ｒにステップ１３０でＲＡＭに記憶した鉛電池１の内部抵抗個体差δを加えることで補正した内部抵抗（Ｒ＋δ）の値を、表２のＱ−ＯＣＶ−Ｉ−Ｔ−Ｒマップに当てはめ、按分計算をすることで、高率放電時の鉛電池１の残容量Ｑ２を演算しステップ１３６に進む。
【００３１】
ステップ１３６では、ステップ１２２で測定した現在の時刻ｔが上述した時間ｔＲを経過したか否かを判断する。本実施形態では、低コストの電流センサ６とマイコン８に内蔵されたＡ／Ｄコンバータの性能の制約から、電流積算の精度は±６Ａｈ／ｈである。また、経験的に、鉛電池１（８０Ｄ２６）でのＯＣＶからの残容量Ｑの誤差は±３Ａｈ、内部抵抗Ｒからの残容量Ｑの測定誤差は±１５Ａｈである。このとき、α＝６Ａｈ／ｈ、β＝１５Ａｈ−３Ａｈ＝１２Ａｈであり、上述した式１より、ｔＯＣＶ＝ｔＲ＝２ｈとなる。このため、ステップ１３６では、ｔＲを２ｈとして演算した。
【００３２】
ステップ１３６で否定判断のとき（最大時間ｔｍａｘを経過していない）は、ステップ１３８において、ステップ１０８でＯＣＶから演算した鉛電池１の残容量Ｑ１を電流積算値で補正した方がステップ１３４で内部抵抗から演算した鉛電池１の残容量Ｑ２を電流積算値で補正するより精度が高いため、Ｑ＝Ｑ１−電流積算値により、鉛電池１の残容量Ｑを演算する。一方、肯定判断のとき（最大時間ｔｍａｘを経過したとき）は、ステップ１４０において、内部抵抗から演算した鉛電池１の残容量Ｑ２を電流積算値で補正する方がＯＣＶから演算した鉛電池１の残容量Ｑ１を電流積算値で補正するより精度が高いため、Ｑ＝Ｑ２−電流積算値により、鉛電池１の残容量Ｑを演算する。なお、電流積算値は、（ステップ１２２で計測した電流Ｉ）×（ステップ１０２からステップ１４２までの１ルーチンの処理時間Δｔ）の値を、イグニッションがオン状態となったときから現在の時刻ｔまで合計することで算出することができる。
【００３３】
次のステップ１４２では、鉛電池１の残容量Ｑを、インターフェースを介して車両側マイコン１０に出力してステップ１０２に戻る。車両側マイコン１０は、マイコン８から報知された鉛電池１の残容量Ｑを車両のインストールメントパネルを制御する図示しないパネル制御部に伝え、インストールメントパネルには文字又はグラフ等で鉛電池１の残容量Ｑが表示される。従って、ドライバはインストールメントパネルを見ることで鉛電池１の電池状態を把握することができる。
【００３４】
（作用等）
次に、本実施形態の残容量検出装置１１の作用、効果等について説明する。
【００３５】
本実施形態の残容量検出装置１１では、ＯＣＶから求まる鉛電池１の残容量Ｑ１を電流積算で補正した現在の鉛電池１の残容量を演算する第１の演算方法と、高率放電時の鉛電池１の内部抵抗Ｒから求まる鉛電池１の残容量Ｑ２を電流積算で補正した現在の鉛電池１の残容量を演算する第２の演算方法とで、鉛電池１の放電開始からの時刻ｔに応じて、第１、第２の演算方法のうち精度の高い方の残容量を鉛電池１の残容量Ｑとして演算するようにしたので、従来の残存容量検出装置に比べ、鉛電池１の残容量Ｑを精度よく演算することができる。
【００３６】
すなわち、イグニッションがオフ状態の放電休止中にＯＣＶから鉛電池１の残容量Ｑ１を演算しておき（ステップ１０８）、イグニッションがオン状態となった後（放電開始後）、電流積算による誤差が小さい時刻ｔＯＣＶまでは、第１の演算方法で演算し（ステップ１３８）、時刻ｔＯＣＶ経過後は、内部抵抗から演算した鉛電池１の残容量Ｑ２の精度が高いため、第２の演算方法で演算することで（ステップ１４０）、鉛電池１の残容量Ｑの演算精度を高めている。
【００３７】
また、本実施形態の残容量検出装置１１では、第２の演算方法で鉛電池１の残容量Ｑ２を演算する際に、鉛電池１の内部抵抗を内部抵抗個体差δで補正してＱ−ＯＣＶ−Ｉ−Ｔ−Ｒマップに当てはめているので（ステップ１３４）、鉛電池１の残容量Ｑ２、ひいては、第２の演算方法で演算した鉛電池１の残容量Ｑの精度を高めることができる。
【００３８】
なお、本実施形態では、放電休止中に鉛電池１の残容量Ｑ１を演算する例を示したが（ステップ１０８）、イグニッションがオン状態となった後、直ちに残容量Ｑ１を演算し、ステップ１４２で鉛電池１の残容量Ｑを車両側マイコン１０に出力した後、ステップ１２２へ戻るようにしてもよい。
【００３９】
また、本実施形態では、鉛電池１が車両用電池であることを考慮して、エンジン始動を内部抵抗の測定タイミングとした例を示したが、本発明はこれに限定されず、エアコン等の補機５の使用開始時を内部抵抗の測定タイミングとするようにしてもよい。更に、本実施形態では、インストールパネルへの表示との関係でイグニッションがオン状態のときに鉛電池１の残容量Ｑを演算する例を示したが、放電休止中に鉛電池１の残容量Ｑの報知が必要な用途では、ステップ１０８での演算結果を報知（出力）するようにすればよい。
【００４０】
更に、本実施形態では、鉛電池１の電池状態として残容量を例示したが、内部抵抗、放電電圧、開回路電圧や充電状態等の電池状態の演算でも精度を向上させることができる。従って、鉛電池１の複数の電池状態について、例示した残容量の演算と同様に算出するようにしてもよい。
【実施例】
【００４１】
次に、上記実施形態に従って作製した残容量検出装置の実施例について説明する。なお、比較のために作製した残容量検出装置についても併記する。実施例及び比較例の残容量検出装置は、マイコン８をノートパソコンに接続した点で、マイコン８を車両側マイコン１０と接続した上記実施形態と構成が異なっている。従って、鉛電池１の残容量Ｑはノートパソコンに出力され、出力されたデータは、ノートパソコンのディスプレイに表示されると共に、ノートパソコンのメモリに記憶される。
【００４２】
（実施例１）
実施例１の残容量検出装置では、ＣＰＵに、図３に示した残容量演算ルーチンを実行させた。
【００４３】
（比較例１）
比較例１の残容量検出装置では、ＣＰＵに、図４に示す残容量演算ルーチンを実行させた。この残容量演算ルーチンは、図３のステップ１３６〜ステップ１４０に代えて、ステップ１４１を実行する点で、実施例１の電池状態演算ルーチンとは異なっている。すなわち、比較例１の残容量検出装置は、時間ｔＯＣＶ内でもエンジン始動を検出すると、エンジン始動時の内部抵抗から求まる残容量Ｑ２を積算電流値で補正して鉛電池１の残容量Ｑを演算した。
【００４４】
（試験）
２５００ｃｃのエンジンと８０Ｄ２６の電池を搭載した車両で実車試験を行った。走行パターンは４０ｋｍ定速１０分後エンジン停止し１分間ブレーキを踏みながらイグニッションＯＮ状態を保った後、エンジンを再始動し、これを２１回繰り返した。なお、エンジン作動中に鉛電池は充電され、１分間ブレーキを踏んで放電させても１０分間エンジンを作動させると鉛電池は全体として充電される。
【００４５】
表３に、実施例１及び比較例１の残容量検出装置の残容量Ｑの経時演算結果を示す。表３に示す時間は、鉛電池１の充放電の開始からの時間である。時間０で電流積算もエンジン始動もないので残容量Ｑの演算結果はＯＣＶから求めたＱ１を表す。真値は、試験電池を５時間率で放電して１０．５Ｖに電圧が下がるまでの残容量を測定して真値とした。
【００４６】
【表３】
0004670256.tif 000004
【００４７】
表３から明らかな通り、ｔＯＣＶ（２時間）内の１５分、５０分、９０分の残容量Ｑ演算結果で、比較例１の残容量検出装置は実施例１の残容量検出装置より誤差が大きくなっていた。従って、実施例１の残容量検出装置が優れていることが分かる。
【産業上の利用可能性】
【００４８】
本発明は、電池状態を精度良く検出可能な電池状態検出方法に係り、この方法が実施される残容量検出装置の製造、販売に寄与するため、産業上の利用可能性を有する。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明を適用した実施形態の残容量検出装置の概略ブロック図である。
【図２】実施形態の残容量検出装置の鉛電池の残容量検出原理を説明するための説明図である。
【図３】実施形態の残容量検出装置のＣＰＵが実行する電池状態演算ルーチンのフローチャートである。
【図４】比較例１の残容量検出装置のＣＰＵが実行する電池状態演算ルーチンのフローチャートである。
【図５】エンジン始動時の鉛電池に流れる電流の波形を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
【００５０】
１  鉛電池（電池）
８  マイコン
１１  残容量検出装置
【図１】
0004670256.tif 000005
【図２】
0004670256.tif 000006
【図３】
0004670256.tif 000007
【図４】
0004670256.tif 000008
【図５】
0004670256.tif 000009