(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
珪酸質原料、石灰質原料及び水を、水比（水／固形分）１０００〜１５００質量％で混合し、オートクレーブにて、処理温度１９０〜２０５℃で３〜６時間撹拌蒸熱処理して得られたスラリーＡと、
珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料及び水を、水比（水／固形分）１０００〜１５００質量％で混合した後、処理温度８０〜１００℃で４〜６時間撹拌加熱して得られたゲルスラリーと、
珪酸質原料、石灰質原料及び水を、水比（水／固形分）８００〜１２００質量％で混合して得られたスラリーＢとを、
それぞれの固形分として、スラリーＡを２５〜８０質量％、ゲルスラリーを１０〜７０質量％、スラリーＢを５〜５０質量％の割合で、混合、静置して混合スラリーとし、該混合スラリーを加圧脱水成形した後、蒸熱養生し、次いで乾燥することを特徴とする、粉末Ｘ線回折におけるトバモライト回折ピーク強度／ゾノトライト回折ピーク強度が０．６〜１．４で、密度が０．０５〜０．２５ｇ／cm3であり、かつ８００℃耐熱試験における圧縮強度の減少率が２０％以下である珪酸カルシウム質成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発電所プラント、製鉄プラント等の配管、塔槽類の保温断熱に使用される珪酸カルシウム質成形体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、保温断熱に使用される珪酸カルシウム質成形体は、用途及び要求品質から２つのタイプに大別される。第１のタイプは、発電所、製鉄プラント等の比較的低い温度の配管等の保温断熱に使用されるもので、トバモライト系の珪酸カルシウム質成形体であり、第２のタイプは、第１のタイプの珪酸カルシウム質成形体の用途においてより高温の部分や、耐高温性を要求される、各種加熱炉のレンガやセラミックファイバーのバックアップ材等に使用されるもので、ゾノトライト系の珪酸カルシウム質成形体である。
第１のタイプの珪酸カルシウム質成形体の製造方法は、珪酸原料、石灰原料、補強材料及び水を混合して得られる原料スラリーを、常圧下で加熱して珪酸カルシウムゲルを生成させ、次いでこれを成形し、該成形物をオートクレーブ中で蒸熱処理した後、乾燥して製品とする方法（例えば特公昭30-4040号）である。
【０００３】
この方法によると最高使用温度６５０℃、密度０．１７ｇ／cm3以下の成形体が得られるが、片面加熱など成形体に大きな温度勾配が生じた場合や、振動の激しい部位に使用した場合に、加熱面に亀裂が生じることがあり、保温効果が低下するなどの問題があった。その後、耐熱性を向上させるため、予め水熱合成された珪酸カルシウム結晶を石灰原料と珪酸原料に混合し、常圧下で加熱してから成形し、蒸熱処理、乾燥して珪酸カルシウム成形体を製造する方法（特開昭62-275050号）も提案されているが、得られる成形体の耐熱性に関しては、さらに改良が望まれている。
【０００４】
第２のタイプの珪酸カルシウム質成形体の製造方法は、珪酸原料、石灰原料、補強材料及び水を混合し、これを加圧下で連続あるいは断続的に撹拌して珪酸カルシウム結晶を生成させ、次いでこれを成形、乾燥するものである（例えば特公昭45-25771号、特開昭52-4528号）。この方法によると最高使用温度１０００℃、密度０．１３ｇ／cm3以下の成形体が得られる。この方法では、得られる製品の高耐熱性は達成できるものの、製造にあたって高圧下で珪酸カルシウム結晶を生成させるために多量のエネルギーを必要とし、また嵩高なスラリーを得るために多量の水を必要とするなど生産性に大きな問題があり、製品のコストを高める結果となっていた。
【０００５】
また、珪酸カルシウム質成形体において、圧縮強度を大きくしようとすると密度も大きくなってしまい、保温効果が低下してしまうという問題があり、圧縮強度が大きく、かつ密度が小さく、保温材としての性能を十分満足する珪酸カルシウム質成形体が望まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、低コストで得られ、成形性及び耐熱性に優れた珪酸カルシウム質成形体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、珪酸質原料、石灰質原料及び水を、水比（水／固形分）１０００〜１５００質量％で混合し、オートクレーブにて、処理温度１９０〜２０５℃で３〜６時間撹拌蒸熱処理して得られたスラリーＡと、
珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料及び水を、水比（水／固形分）１０００〜１５００質量％で混合した後、処理温度８０〜１００℃で４〜６時間撹拌加熱して得られたゲルスラリーと、
珪酸質原料、石灰質原料及び水を、水比（水／固形分）８００〜１２００質量％で混合して得られたスラリーＢとを、
それぞれの固形分として、スラリーＡを２５〜８０質量％、ゲルスラリーを１０〜７０質量％、スラリーＢを５〜５０質量％の割合で、混合、静置して混合スラリーとし、該混合スラリーを加圧脱水成形した後、蒸熱養生し、次いで乾燥することを特徴とする、粉末Ｘ線回折におけるトバモライト回折ピーク強度／ゾノトライト回折ピーク強度が０．６〜１．４で、密度が０．０５〜０．２５ｇ／cm3であり、かつ８００℃耐熱試験における圧縮強度の減少率が２０％以下である珪酸カルシウム質成形体の製造方法を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の珪酸カルシウム質成形体は、粉末Ｘ線回折におけるトバモライト回折ピーク強度／ゾノトライト回折ピーク強度の比が０．６〜１．４、好ましくは０．７〜１．０である。この回折ピーク強度比が、０．６未満では製品が粉っぽく硬度不足が発生し、成形後の外観が悪く、またコストも高くなり、１．４を超えると耐熱性が低下してしまう。
ここで、回折ピーク強度比は、以下の方法により求める。すなわち、粉末Ｘ線回折は、まず、試料をめのう乳鉢、アルミナ乳鉢等を用いて粉砕して試料粒径を約２０μｍ以下とし、得られた粉末試料を金属製の試料ホルダーに充填する。Ｘ線管球はＣｕ管球を用い、回折角度をθとして、測定速度２θ＝２deg.／min.で２θ＝５〜６５deg.の範囲で測定を行う。得られた２θ＝７．８deg.(Cu／Kα)に位置する回折ピークの強度をトバモライト回折ピーク強度、２θ＝２４．５deg.(Cu／Kα)に位置する回折ピークの強度をゾノトライト回折ピーク強度とし、これらの強度比を求めるものである。
【００１０】
また、本発明の珪酸カルシウム質成形体は、密度が０．０５〜０．２５ｇ／cm3、好ましくは０．１０〜０．２２ｇ／cm3である。０．０５ｇ／cm3未満では曲げ強度が低く、取り扱いに問題が生じ、０．２５ｇ／cm3を超えると熱伝導率が大きくなり保温材としての機能が低下する。
なお、本発明において密度は、試料を長さ約３００mm、幅約７５mmに切り出し、ＪＩＳ  Ａ  ９５１０に準じて測定したものである。
【００１１】
さらに、本発明の成形体は、８００℃耐熱試験における圧縮強度の減少率が２０％以下のものである。
耐熱試験における圧縮強度の減少率は、ＩＳＯ／ＤＩＳ８１４３付属書Ｅ及びＦに準じて行ない、試験体を長さ１００mm、幅１００mm、厚さ５０mmとし、加熱されていない炉に、試験体の主平面を水平にして設置し、試験体のいかなる面、又は、端も、炉のいかなる内面、又は、いかなる他の試験体から１０mm以上の間隔を設ける。室温から最高使用温度（８００℃）まで、２４時間にわたって炉の温度を徐々に上げ、さらに１６時間その温度を維持する。この加熱に続いて、少なくとも８時間かけて炉内の試験体を１０５±５℃に冷却し、その後デシケーターの中で室温まで完全に冷却する。圧縮強度は万能型材料試験機により測定し、圧縮破損、又は厚さの５％減少を起こさせる荷重のうち、いずれか少ない方とする。このようにして測定した圧縮強度を、前記処理を行わない未処理状態の圧縮強度と比較し、減少率を求める。
【００１２】
本発明の珪酸カルシウム質成形体は、例えば珪酸質原料、石灰質原料及び水を混合し、撹拌蒸熱処理して得られたスラリーＡと、珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料及び水を混合した後、撹拌加熱して得られたゲルスラリーと、珪酸質原料、石灰質原料及び水を混合して得られたスラリーＢとを混合、静置して混合スラリーとし、該混合スラリーを加圧脱水成形した後、蒸熱養生し、次いで乾燥することにより、製造することができる。
【００１３】
ここで、スラリーＡは、ゾノトライト結晶を主とし、トバモライト結晶及びＣ−Ｓ−Ｈと呼ばれるＣａＯ−ＳｉＯ2−Ｈ2Ｏ系の非晶質物質からなるものである。
スラリーＡで用いる珪酸質原料は、非晶質又は結晶質の珪酸質原料で、非晶質珪酸原料としては、例えば珪藻土、シリカヒューム、コロイダルシリカ等が挙げられ、結晶質珪酸原料としては、例えば珪石粉、珪砂等が挙げられる。さらにこれらを組み合わせて用いることができ、特に、非晶質珪酸原料としての珪藻土と結晶質珪酸原料としての珪石粉を組み合わせて用いるのが好ましい。
非晶質珪酸原料と結晶質珪酸原料を組み合わせて用いる場合、これらの比率（非晶質珪酸原料／結晶質珪酸原料）は０．１〜０．６であるのが、石灰質原料との反応性及びコストの点から好ましい。
【００１４】
また、スラリーＡで用いる石灰質原料としては、例えば消石灰、生石灰、カーバイド滓等が挙げられ、特に生石灰が好ましい。
【００１５】
石灰質原料と珪酸質原料を混合する割合は、これらのモル比（ＣａＯ／ＳｉＯ2）であるＣ／Ｓ比が、０．９〜１．２であるのが、ゾノトライト結晶生成の点から好ましい。
また、石灰質原料及び珪酸質原料と水を混合したスラリーＡの水比（水／固形分）は１０００〜１５００質量％、特に１２００〜１４００質量％が好ましい。１０００質量％未満では十分に混合ができず、１５００質量％を超えると設備コスト及び蒸熱処理時のエネルギーコストが増加する。
【００１６】
珪酸質原料、石灰質原料及び水を混合した後に行なう撹拌蒸熱処理は、オートクレーブにて、処理温度１５０〜２３０℃で２〜１０時間、特に１９０〜２０５℃で３〜６時間、連続あるいは断続的に撹拌しながら蒸熱処理するのが好ましい。処理温度が１５０℃未満あるいは処理時間が２時間未満であると、最終的な蒸熱養生によってゾノトライト結晶が生成しにくいため好ましくなく、処理温度が２３０℃を超えるか処理時間が１０時間を超えると、スラリーＡ中のゾノトライト結晶が生成しすぎ、最終蒸熱養生によって更なる結晶生成が起きないため、成形体粒子間の結合力が生まれず、製品の曲げ強度が低く、表面が粉っぽくなるので好ましくない。
【００１７】
蒸熱処理時の攪拌を連続で行う場合、回転数は１０〜２０ｒｐｍが好ましく、スラリーＡに含まれるゾノトライト結晶を主とし、トバモライト結晶及びＣ−Ｓ−Ｈと呼ばれるＣａＯ−ＳｉＯ2−Ｈ2Ｏ系の非晶質物質のゲルの粒径は５０μｍ以上であるのが好ましい。回転数を高くするとゲルの粒径は小さくなり、粒径が５０μｍ未満になると成形時の濾水性が低下し、生産性の低下や最終成形品に層間剥離等が生じるので好ましくない。また、撹拌蒸熱処理後のスラリーＡは、混合スラリーとしたのち静置処理するため、８０〜９０℃にしておくのが好ましい。
【００１８】
次に、本発明で用いるゲルスラリーは、珪酸質原料、石灰質原料、繊維質原料及び水を混合したスラリーを常圧下で攪拌加熱してゲル化させたものである。
珪酸質原料としては、前記と同様のものを使用することができる。非晶質珪酸原料と結晶質珪酸原料を組み合わせて用いる場合の質量比率は、１．５〜９．０であるのが好ましい。この比率が１．５未満では、スラリーを加熱してもゲル化膨潤せず目標とする比重の成形体を加圧脱水成形できる嵩高なゲルが得られず、９．０を超えるとゾノトライト結晶の生成が阻害される場合があり好ましくない。
石灰質原料としては、前記と同様のものを使用することができる。
また、珪酸質原料と石灰質原料を混合する割合は、モル比（ＣａＯ／ＳｉＯ2）であるＣ／Ｓ比が、０．９〜１．２であるのが好ましい。
【００１９】
繊維質原料としては、例えば耐熱性を保持するためのガラス繊維、例えば耐アルカリガラス繊維、ロックウール等の無機質繊維や、成形性を向上させるセルロースパルプやその他の有機質繊維、例えばアクリル繊維等が挙げられ、これらを併せて使用することができる。繊維質原料の混合割合は、全固形分に対して３〜７質量％であるのが好ましく、その中で成形性の向上のために用いる有機質繊維が全固形分に対して２〜５質量％、耐熱性を保持するための無機質繊維が全固形分に対して１〜３質量％であるのが好ましい。繊維質原料は、後に記すスラリーＢの中に分けて混合することもできる。
また、珪酸質原料、石灰質原料及び繊維質原料と水を混合したスラリーの水比（水／固形分）は１０００〜１５００質量％であるのが好ましい。
【００２０】
これらを混合した後、攪拌加熱してゲル化処理するには、処理温度８０〜１００℃で２〜６時間、特に９０〜１００℃で４時間以上、連続あるいは断続的に攪拌しながら加熱ゲル化させるのが好ましい。加熱ゲル化の温度が８０℃未満あるいは処理時間が２時間以下では、スラリーが充分ゲル化膨潤せず、目標とする比重の成形体を加圧脱水成形できる嵩高なゲルが得られない。加熱処理中の攪拌を常時連続で行うと、一度ゲル化膨潤した殻が破壊されて嵩高なゲルが得られず、ゲル粒径も小さくなることから、目標比重の成形体が得られないことや、濾水性の低下による生産性の低下や最終製品の層間剥離が生じる場合がある。そのため、加熱ゲル化時の攪拌はゲル化初期は低速連続で行い、膨潤途中からは断続的に行うのが好ましい。また、加熱攪拌ゲル化処理後のゲルスラリーは、混合スラリーとしたのち静置処理するため、８０〜９０℃にしておくのが好ましい。
【００２１】
さらに、本発明で用いるスラリーＢは、珪酸質原料、石灰質原料及び水を混合したものである。
ここで用いる珪酸質原料とは、非晶質珪酸原料であり、前記の非晶質珪酸原料を使用することができ、特にシリカヒュームが好ましい。
石灰質原料としては、前記と同様のものを使用することができる。
珪酸質原料と石灰質原料を混合する割合は、これらのモル比（ＣａＯ／ＳｉＯ2）であるＣ／Ｓ比が０．９〜１．２であるのが好ましい。
【００２２】
また、スラリーＢには、さらに繊維質原料を配合することができ、前記ゲルスラリーにおける繊維質原料と同様のものを使用することができる。繊維質原料は、繊維同士の絡み合いを少なくし、層間剥離の防止や製品硬度を向上させるために、ゲルスラリーとスラリーＢに分けて配合するのが好ましい。ただし、スラリーＡに配合すると、攪拌蒸熱処理時に繊維質原料がゾノトライト結晶の生成を阻害してしまうので好ましくない。
スラリーＢに繊維質原料を配合する場合の割合は、ゲルスラリーとスラリーＢの添加量を合わせて全固形分に対して３〜７質量％であるのが好ましく、その中で成形性の向上のために用いる有機質繊維が全固形分に対して２〜５質量％、耐熱性を保持するための無機質繊維が全固形分に対して１〜３質量％であるのが好ましい。添加量がこれら未満では期待する効果が得られず、これらを超えて添加すると、繊維同士が互いに絡み合い、通称ダマと呼ばれる塊となり、層間剥離の原因や結晶結合が悪くなる原因となり好ましくない。
【００２３】
珪酸質原料、石灰質原料及び必要に応じて繊維質原料と水を混合したスラリーＢの水比（水／固形分）は８００〜１２００質量％であるのが好ましい。
【００２４】
次に、上記のようにして撹拌蒸熱処理されたスラリーＡと撹拌加熱ゲル化処理されたゲルスラリーとスラリーＢを混合、静置して混合スラリーとする。
これらの混合割合は、それぞれの固形分として、スラリーＡを２５〜８０質量％、ゲルスラリーを１０〜７０質量％、スラリーＢを５〜５０質量％とするのが好ましく、更に、スラリーＡを４０〜６０質量％、ゲルスラリーを２０〜４０質量％、スラリーＢを１０〜３０質量％とするのが好ましい。
スラリーＡが３０質量％未満では、製品の耐熱性が低下し、８０質量％を超えると、生産コスト等の点で好ましくない。ゲルスラリーは、混合量を増加させても密度に影響を与えないが、７０質量％を超えると製品の耐熱性が低下する。スラリーＢは混合スラリーを加圧脱水成形するときの結着力や保形性を向上させ、加圧脱水成形後の蒸熱養生においてゾノトライト生成反応を促進させる働きがあるので、スラリーＢが１５質量％未満では、製品の耐熱性や硬度が低下する。
【００２５】
常法により、スラリーＡ、ゲルスラリー及びスラリーＢを混合した後、８０〜９０℃で３０分間静置して、混合スラリーとする。３０分間静置させることにより、スラリーＢ中の非晶質珪酸原料と石灰質原料がスラリーＡとゲルスラリーの熱でゲル化膨潤し、混合スラリーの濾水性が向上するとともに最終蒸熱養生によって結晶同士の結合を高めることができる。
【００２６】
更に、加圧脱水成形の前に、濾水性を高めるために凝集剤を添加することもできる。かかる凝集剤としては、一般に広く使用されているポリアクリルアミド系凝集剤等が挙げられ、その添加割合は全スラリー量に対して０．００１〜０．０２質量％であるのが好ましい。
【００２７】
次に、常法により、混合スラリーを型枠に流し込み、加圧脱水成形した後、蒸熱養生し、次いで乾燥することにより、本発明の珪酸カルシウム質成形体を得ることができる。
蒸熱養生は、０．７８〜１．４７ＭＰａの飽和水蒸気圧で４〜１０時間、特に１．０８〜１．２７ＭＰａの飽和蒸気圧で４〜６時間行なうのが好ましい。蒸熱養生の飽和水蒸気圧が０．７８ＭＰａ未満あるいは処理温度が４時間未満では、ゾノトライト結晶が十分に生成せず、飽和蒸気圧が１．４７ＭＰａを超えるかあるいは処理時間が１０時間を超えると、多量のエネルギーや大規模な設備が必要となり、コストの点で好ましくない。
また、乾燥は、成形体の寸法や形状によって異なるが、例えば、寸法が長さ６００mm×幅３００mm×厚さ５０mmの成形体の場合、１０５℃の熱風で１５時間行なうのが好ましい。
【００２８】
【実施例】
以下に、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明する。
【００２９】
実施例１
表１に示す通り、スラリーＡは、非晶質珪酸原料として珪藻土を５．７質量％、結晶質珪酸原料として珪石粉（ミネ珪石）を２２．９質量％、それにＣ／Ｓ比が１．０となるように石灰質原料として生石灰を２３．６質量％と、水比（水／固形分）１４００質量％の水を加え、１９８℃の飽和水蒸気圧のもとで３時間、１６ｒｐｍの速度で攪拌しながら蒸熱処理を行なった。
ゲルスラリーは、非晶質珪酸原料として珪藻土を９．２質量％、結晶質珪酸原料として珪石粉（岡山珪石）を６．１質量％、それにＣ／Ｓ比が１．０となるように石灰質原料として生石灰を１１．６質量％加え、更にガラス繊維を１．１質量％とパルプを２．０質量％と水比（水／固形分）１０００質量％の水を加え、９５℃に昇温するまでは連続攪拌し、昇温後は１５分間隔で３０秒間攪拌しながら４時間加熱し、ゲル化処理を行なった。
【００３０】
スラリーＢは、珪酸質原料として非晶質珪酸原料であるシリカヒュームを７．２質量％と石灰質原料として生石灰をＣ／Ｓ比が１．０となるように８．６質量％混合し、それにパルプを２．０質量％と水比（水／固形分）１０００質量％の水を混合してスラリーとした。
スラリーＡを全固形分の内５０質量％、ゲルスラリーを３０質量％、スラリーＢを２０質量％となるように混合し、混合スラリーとした後、３０分間静置後、凝集剤（オルガノ社製、オルフロックＯＡ−８）を添加して加圧脱水成形した。これを、１．２３ＭＰａの飽和水蒸気圧のもとで５時間蒸熱養生した後、１０５℃で１５時間乾燥して、珪酸カルシウム質成形体を得た。得られた成形体の外観及び特性を以下の方法により評価し、結果を表１に併せて示す。
【００３１】
（評価方法）
（１）成形後外観：
加圧脱水成形後の材料について、ハンドリング性、亀裂、層間剥離の有無を目視及び触手により判定した。
亀裂や層間剥離のないものを「○」、小さい亀裂や層間剥離があるものを「△」、亀裂や層間剥離が大きいものを「×」として示した。
【００３２】
（２）蒸熱養生後外観：
蒸熱養生後の材料について、反り、亀裂、層間剥離の有無を目視により判定し、反り、亀裂及び層間剥離のないものを「○」、小さい反り、亀裂や層間剥離があるものを「△」、反り、亀裂及び層間剥離が大きいものを「×」として示した。
【００３３】
（３）製品硬度：
乾燥後の製品について、目視及び触手により、表面の粉っぽさ、ハンドリング性及び柔らかさを判定した。表面の粉っぽさがなく、ハンドリング性が良好なものを「○」、表面が粉っぽいものを「△」、表面が粉っぽく、ハンドリング性が悪いものを「×」として示した。
【００３４】
（４）曲げ強度：
ＪＩＳ  Ａ  ９５１０に準じて行ない、試験体を長さ約３００mm、幅約７５mmとし、加圧棒及び支持台の先端部の半径（Ｒ）が１０±０．２mmで試験体の幅よりも十分大きく互いに平行な構造とする。支点間距離は２００±１mmとし、試験体を支持台の上に置き、支点距離の中央部に荷重速度１０mm／min.で荷重を加え、最大荷重を測定した。
【００３５】
（５）常態圧縮強度：
ＩＳＯ／ＤＩＳ８１４３付属書Ｆに準じて行ない、試験体は長さ１００mm、幅１００mm、厚さ５０mmとする。万能材料試験機を用いて、１分間に厚さの１０％を超えない速度で荷重をかけ、圧縮破壊を起こすか厚さが５％以上減少するときの荷重のうち、いずれか小さい方を受圧面積で除した値を圧縮強度とした。
【００３６】
（６）加熱線収縮率：
ＪＩＳ  Ａ  ９５１０に準じて行ない、試験体を長さ約１５０mm、幅約５０mmとし、約１００mmの標線を刻線して標線の長さを０．１mmの精度で測定する。次に試験体を加熱炉の上下、左右、前後のいずれの炉壁からも４０mm以上の間隔をおいて、炉内に水平に置く。試験温度（６５０℃又は８００℃）までの昇温時間は２〜３時間とし、試験温度を３時間保持する。常温まで冷却後、標線の長さを０．１mm単位で測定し、加熱線収縮率を求めた。
【００３８】
比較例１
実施例１と同様にして表１に示す通りにスラリーＡを調製した。スラリーＢは、珪酸質原料として珪藻土を２４．０質量％、石灰質原料として生石灰を３０．０質量％、繊維質原料としてパルプを６．０質量％と水比（水／固形分）１５００質量％の水を混合した。
スラリーＡを全固形分の内４０質量％、スラリーＢを６０質量％となるように混合し、９５℃に昇温するまでは連続攪拌し、昇温後は１５分間隔で３０秒間攪拌しながら１時間加熱ゲル化処理した。その後、加圧脱水成形し、１．９１ＭＰａの飽和水蒸気圧のもとで１０時間蒸熱養生した後、１０５℃で１５時間乾燥して、珪酸カルシウム質成形体を得た。得られた成形体の外観及び特性を実施例１と同様に評価し、結果を表１に併せて示す。
【００３９】
比較例２
実施例１と同様にして表１に示す通りにスラリーＡを調製した。スラリーＢは、珪酸質原料として珪藻土を４５．６質量％、石灰質原料として生石灰を４２．０質量％、繊維質原料としてガラス繊維を１．６質量％及びパルプを３．３質量％、さらに水酸化アルミニウムを１．６質量％と水比（水／固形分）１０００質量％の水を混合した。
スラリーＡを全固形分の内６質量％、スラリーＢを９４質量％となるように混合し、９５℃に昇温するまで連続攪拌し、昇温後は１５分間隔で３０秒間攪拌しながら４時間加熱ゲル化処理した。その後、加圧脱水成形し、０．９８ＭＰａの飽和水蒸気圧のもとで５時間蒸熱養生した後、１０５℃で１５時間乾燥して、珪酸カルシウム質成形体を得た。得られた成形体の外観及び特性を実施例１と同様に評価し、結果を表１に併せて示す。
【００４０】
比較例３
実施例１と同様にして表１に示す通りにスラリーＡを調製した。スラリーＢは、パルプのみを用い、スラリーＡを全固形分の内９４質量％、スラリーＢを全固形分の内６質量％となるように混合し、９５℃に昇温するまでは連続攪拌し、昇温後は１５分間隔で３０秒間攪拌しながら１時間加熱ゲル化処理した。その後、加圧脱水成形し、１．９１ＭＰａの飽和水蒸気圧のもとで１０時間蒸熱養生した後、１０５℃で１５時間乾燥して、珪酸カルシウム質成形体を得た。得られた成形体の外観及び特性を実施例１と同様に評価し、結果を表１に併せて示す。
【００４１】
比較例４
表１に示す通りにスラリーＡ及びゲルスラリーを調製し、スラリーＢに相当するスラリーを用いずに、スラリーＡとゲルスラリーをそれぞれ固形分量として５０質量％となるように混合し、実施例１と同様にして、珪酸カルシウム質成形体を製造した。得られた成形体の外観及び特性を実施例１と同様に評価し、結果を表１に併せて示す。
【００４２】
【表１】
0004694708.tif 000002
【００４３】
表１の結果から、実施例１は価格の安い原料を用いて成形が容易で、製品寸法が安定しており、耐熱性にも優れていた。
【００４４】
【発明の効果】
本発明の珪酸カルシウム質成形体は、価格の安い原料を用いて容易に製造することができ、製品寸法の安定性が良好であり、しかも８００℃での耐熱性に優れたものである。すなわち、これらの構成にすることにより、ＩＳＯ／ＤＩＳ８１４３付属書Ｅ及びＦでいう珪酸カルシウム保温材の最高使用温度８００℃を宣言できる珪酸カルシウム質成形体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る製造方法のフローチャート図である。
【図１】
0004694708.tif 000003