(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の弾性ベルトからなる弾性ベルト群を製造する弾性ベルト群の製造方法であって、
前記各弾性ベルトを同じ周長に伸長させた状態で、各弾性ベルトの等位置に２以上のマークを形成する工程を有することを特徴とする弾性ベルト群の製造方法。
【請求項２】
前記各弾性ベルトを伸長させた状態における弾性ベルトの周長を、前記弾性ベルト群における周長ばらつきのうちの最大周長以上の長さとすることを特徴とする請求項１に記載の弾性ベルト群の製造方法。
【請求項３】
前記各弾性ベルトを伸長させた状態における弾性ベルトの周長を、前記弾性ベルトの使用時における周長以下とすることを特徴とする請求項１または２に記載の弾性ベルト群の製造方法。
【請求項４】
前記各弾性ベルトが画像形成装置の搬送ベルト又は中間転写ベルトであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の弾性ベルト群の製造方法。
【請求項５】
弾性ベルトを架設する架設手段と、
該架設手段により架設された弾性ベルトの周長を調整し一定に保持する調整手段と、
該調整手段により調整された弾性ベルトの周長を保持した状態で該弾性ベルトを周方向に走行させる走行手段と、
弾性ベルトにマークを形成するマーク形成手段と、を備えることを特徴とするマーク形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置などに使用する弾性ベルト群の製造方法、及びマーク形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ゴム弾性を有するベルト(弾性ベルト)を伸張して複数のローラに張架し駆動することにより、用紙搬送転写装置や中間転写装置として用いた画像形成装置が知られている。このような弾性ベルトを用いることで、樹脂ベルト（非弾性ベルト）では必要であった張力付加装置・テンションローラ機構が不要になるといったメリットがある。
【０００３】
これら用紙搬送転写装置や中間転写装置に用いられるベルトには、画像と用紙の位置合わせを行うなどの目的で読み取り可能なマークを形成する場合がある。例えばベルト表面に、ベルト表面とは反射率の異なる材料でマークを形成し、反射型光学ＳＮＲの反射光量の違いからマークを読み取るようにする。このマークを検出した時点を基準とし、レーザーによる画像書き込みを行い、一方で一定時間後、紙送り装置から用紙を転写装置に送り込み、画像と用紙の位置合わせを精度良く行うといったものである。マークは画像形成速度や安定性から、１つとは限らず複数、規定の間隔で設けられる場合もある（例えば、特許文献１、２参照。）。
【０００４】
しかし、弾性ベルトでは規定の間隔で複数のマークを形成する場合、次のような問題が生じた。即ち形成時にマーク間隔を一定としても、上記のような実際の装置に弾性ベルトを組み込むと、マーク間隔がベルトによって異なってしまうといった現象である。これは弾性ベルト製造時に、ベルトによって周長が異なり(製造時周長ばらつき：弾性ベルトは伸びがあるため大きい)、この周長が異なったベルトにマークを一定間隔で形成しても、使用時には伸張率がベルトによって異なる (マーク間隔でも伸張率がベルトによって異なる) ため、発生していることが分かった。
【特許文献１】特開２００５−１９５６７９号公報
【特許文献２】特開２０００−１９９９８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、複数の弾性ベルトそれぞれに２以上のマークを有する弾性ベルト群の製造方法において、弾性ベルトに形成する２以上のマークの間隔に対し、製品間においてばらつきを抑えることができる弾性ベルト群の製造方法を提供することにある。
さらに、本発明の別の目的は、製品間において２以上のマークの間隔のばらつきを抑えることができるマーク形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を解決するための手段は以下の通りである。
＜１＞  複数の弾性ベルトからなる弾性ベルト群のそれぞれの弾性ベルトの等位置に２以上のマークを形成する弾性ベルトへのマーク形成方法であって、前記各弾性ベルトを同じ周長に伸長させた状態で、各弾性ベルトの等位置に２以上のマークを形成することを特徴とする弾性ベルトへのマーク形成方法である。
【００１１】
＜１＞  複数の弾性ベルトからなる弾性ベルト群を製造する弾性ベルト群の製造方法であって、前記各弾性ベルトを同じ周長に伸長させた状態で、各弾性ベルトの等位置に２以上のマークを形成する工程を有することを特徴とする弾性ベルト群の製造方法である。
【００１２】
＜２＞  前記各弾性ベルトを伸長させた状態における弾性ベルトの周長を、前記弾性ベルト群における周長ばらつきのうちの最大周長以上の長さとすることを特徴とする前記＜１＞に記載の弾性ベルト群の製造方法である。
【００１３】
＜３＞  前記各弾性ベルトを伸長させた状態における弾性ベルトの周長を、前記弾性ベルトの使用時における周長以下とすることを特徴とする前記＜１＞または＜２＞に記載の弾性ベルト群の製造方法である。
【００１４】
＜４＞  前記各弾性ベルトが画像形成装置の搬送ベルト又は中間転写ベルトであることを特徴とする前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の弾性ベルト群の製造方法である。
【００１５】
＜５＞  弾性ベルトを架設する架設手段と、
該架設手段により架設された弾性ベルトの周長を調整し一定に保持する調整手段と、
該調整手段により調整された弾性ベルトの周長を保持した状態で該弾性ベルトを周方向に走行させる走行手段と、
弾性ベルトにマークを形成するマーク形成手段と、を備えることを特徴とするマーク形成装置である。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、弾性ベルトに形成する２以上のマークの間隔に対し、製品間においてばらつきを抑えることができる弾性ベルト群の製造方法を提供することができる。
さらに、本発明によれば、製品間において２以上のマークの間隔のばらつきを抑えることができるマーク形成装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明のマーク形成方法は、複数の弾性ベルトからなる弾性ベルト群のそれぞれの弾性ベルトの等位置に２以上のマークを形成する弾性ベルトへのマーク形成方法であって、前記各弾性ベルトを同じ周長に伸長させた状態で、各弾性ベルトの等位置に２以上のマークを形成することを特徴としている。
本発明において、「マーク」とは、別の材料として弾性ベルトに付与したもののみならず、弾性ベルトに形成したマーク穴や、弾性ベルトの一部を変形させたものをも含む。
【００１８】
本発明において、複数の弾性ベルトのそれぞれにマークを形成するに際し、弾性ベルトを一定の長さ（周長）に伸張させた状態で、基準位置から規定長さ離れた位置にマークを形成する。従来は基準位置から規定長さ離れた位置にマークを形成する場合、未伸張やベルトの張力を一定として引き伸ばし、マークを形成していた。このため既述のように、弾性ベルトでは実使用時にマークの位置がばらつく問題点が生じていた。本発明では、マーク形成を、弾性ベルトを一定長さに伸張した状態で行うことで、マーク形成時の長さ(距離)と、実使用時の長さ（距離）には、弾性ベルトの周長のばらつきによらず一定の伸張関係を確保することができる。
【００１９】
本発明において、各弾性ベルトを伸長させた状態における弾性ベルトの周長を、弾性ベルト群における周長ばらつきのうちの最大周長以上の長さとすることが好ましい。このように、伸張量を周長ばらつきの上限（もっとも長い場合）より大きくすることで、実使用状態でのマークが規定位置に形成される。
【００２０】
また、各弾性ベルトを伸長させた状態における弾性ベルトの周長を、弾性ベルトの使用時における周長以下とすることが好ましい。このように、実使用時の伸張量以下の伸張量とすることで不要なベルト伸び、劣化（例えば、表面クラックの発生など）が防ぐことができる。
【００２１】
本発明において、弾性ベルトの実使用時におけるマーク間隔と、マーク形成時におけるマーク間隔とは異なるが、実使用時における所望のマーク間隔となるようにマーク形成時のマーク間隔を設定するには以下のようにすればよい。すなわち、弾性ベルトの実使用時におけるマーク間隔がＣ（ｍｍ）である場合において、ある１のマークを形成後、該マークから下記式（１）で求められる距離Ｃａ（ｍｍ）離れた位置に別のマークを形成する。
Ｃａ＝Ｃ×（Ａ＋Ｂ＋α）／Ｌ  …式（１）
（ただし、Ａは未伸長時の弾性ベルトの基準周長（ｍｍ）、Ｂは弾性ベルト群の周長ばらつきのうちの最大周長（ｍｍ）と前記Ａとの差（ｍｍ）、Ｌは弾性ベルトの使用時における周長（ｍｍ）であり、αはＡ＋Ｂ＋α≦Ｌを満足する数値である。）
【００２２】
ここで、前記Ａで示される「未伸長時の弾性ベルトの基準周長」とは、実使用時の長さ（周長）と目的の伸長量から決定される製造上の弾性ベルト周長の狙い値のことを指す。
【００２３】
式（１）は以下のようにして導くことができる。マーク形成時における弾性ベルトの周長を式で表すと、Ａ＋Ｂ＋αとなる。従って、マーク形成時の周長に対する実使用時の周長の比の値はＬ／（Ａ＋Ｂ＋α）である。マーク形成時のマーク間隔と実使用時のマーク間隔はこの比の値に従うことから、実使用時でのマーク間隔Ｃは、Ｃ＝Ｃａ×Ｌ／（Ａ＋Ｂ＋α）となる。この式から前記式（１）が与えられる。
【００２４】
なお、αはＡ＋Ｂ＋α≦Ｌを満足する数値であり、この式を満足する範囲内で任意の数値とすることができる。ここで、α≧０であれば、弾性ベルト周長の製造ばらつきに対応することができるが、実使用時の周長以上にマーク成型時の周長を大きくすると、弾性ベルトに伸びによる不要なストレスを与えることとなり、表面コートの割れなどが発生する危険性もあるため、αの数値は小さい方が好ましい。上限としてはベルトが破断するまでαを大きくすることはできるが、ベルトが組み込まれる場合の伸長状態以下の伸長率になるように選択するのが好ましい
【００２５】
本発明において、弾性ベルト群の周長ばらつきのうちの最大周長（ｍｍ）は、実際に測定して求めても、弾性ベルトの製造の統計上から求めてもよい。
【００２６】
本発明のマーク形成方法は、電子写真複写機、プリンタなどの画像形成装置の搬送ベルトや中間転写ベルト、ベルトコンベアのベルト等として好適に使用し得る。
【００２７】
本発明の弾性ベルト群の製造方法の製造方法は、複数の弾性ベルトからなる弾性ベルト群を製造する弾性ベルト群の製造方法であって、前記各弾性ベルトを同じ周長に伸長させた状態で、各弾性ベルトの等位置にマークを形成する工程を有することを特徴としている。
以下に、まず、本発明に係る弾性ベルトの一例を示すが、本発明は以下の例に限定されるものではない。以下は、電子写真複写機、プリンタ等の画像形成装置の複数のロールに張架されて使用される弾性ベルトについての例である。
【００２８】
図１は本発明に係る弾性ベルトの一例を示す断面図である。図１に示す弾性ベルトは、弾性体層２の外周面上に最表面層４が形成されて構成されている。また、弾性体層２と最表面層４の間に中間層が形成されていてもよい。
【００２９】
弾性体層２は、ゴム弾性体からなることが好ましい。前記ゴム弾性体の材料は、ジエン系もしくは非ジエン系のゴム弾性体であり、固形状、液状のどちらでもよく、アクリルゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エピクロルヒドリン共重合ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴム、ノルボルネン等が挙げられ、中でもエチレン−プロピレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エピクロルヒドリン共重合ゴム、クロロプレンゴムが好ましい。これら弾性体は、単独または２種類以上を混合して用いることができる。
【００３０】
前記ゴム弾性体の体積抵抗率はカーボンブラック等の導電剤により調整することができる。更に必要に応じて軟化剤、可塑剤、硬化剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、シリカおよび炭酸カルシウム等の充填剤等、通常ゴムに添加され得る材料を加えてもよい。
【００３１】
一方、最表面層４は、樹脂を含有していることが好ましく、最表面層４を構成する樹脂としては、ウレタン樹脂、ポリエステル、フェノール、アクリル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、セルロース、共重合ナイロン等が挙げられ、ウレタン樹脂、ポリエステル、共重合ナイロンが好ましい。このうちの共重合ナイロンは、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンの内のいずれか１種または複数種を重合単位として含むものであって、この共重合体に含まれる他の重合単位としては、６ナイロン、６６ナイロン等が挙げられる。ここで、６１０ナイロン、１１ナイロン、１２ナイロンよりなる重合単位が共重合体中に含まれる割合は、質量比で合わせて１０％以上であるのが好ましい。前記重合単位が１０％以上の場合は、調液性および表面層塗布時における成膜性に優れるとともに、特に繰り返し使用時における樹脂層の磨耗や樹脂層への異物付着が少なく、ベルトの耐久性が優れ、また同時に吸湿性が低く、環境による特性の変化も少なくなる。
【００３２】
最表面層４は、粒子状導電剤を含有していてもよい。粒子状導電剤は該導電性材料として、粒径が３μｍ以下で体積抵抗率が１０９Ωｃｍ以下であるものが好ましい。例えば、酸化錫、酸化チタン、酸化亜鉛、ＣｅＯ２、ＺｒＯ２、Ｉｎ２Ｏ３等の金属酸化物あるいはそれらの合金からなる微粒子、あるいはＢａＳＯ４やＴｉＯ２のような微粒子の表面にこれらの金属酸化物を被覆したもの、あるいはカーボンブラック等を用いることができる。
所望のベルトの体積抵抗値を得るために最表面層４の体積抵抗値は１０９Ω・ｃｍ以上が好ましく、前記粒子状導電剤添加量は、添加する導電性粒子によって異なるが、上述の最表面層４を構成する樹脂として記載の樹脂ならば、添加量は樹脂固形分に対し０％〜１５０％とすることが好ましい。
更に、最表面層４には、フッ素系あるいはシリコーン系の樹脂或いは微粒子を添加してもよく、その場合、表面が疎水性となってベルト表面への異物の付着が防止されるように作用する。また下の層との接着性向上のためにカップリング剤を添加することも可能である。
【００３３】
また、本発明に係る弾性ベルトは、弾性体層２と最表面層４の間に中間層が形成されていてもよい。該中間層としては、抵抗調整、或いは下地として設けるもので、前記ゴム弾性体材料および前記最表面層を構成する樹脂に使用できる材料が好ましく、さらにゴムとしては、エチレン−プロピレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、エピクロルヒドリン共重合ゴム、クロロプレンゴムが好ましく、樹脂としてはウレタン樹脂、ポリエステル、共重合ナイロン等が好ましい。
【００３４】
以上の構成の弾性ベルトは、例えば、以下のようにして製造することができる。
まずベルト状の弾性体層を作製するが、該弾性体層は、ゴム弾性体等の材料および配合剤をバンバリーミキサー、ニーダー、２本ロール等の混練り機を使用し混練を行い、混合物を作製し、作製した混合物を押し出し機を使用してチューブ状に予備成型を行った後、円筒上の金型に被覆し、加硫した後、金型から取り外すことにより得られる。
【００３５】
前記得られたベルト状の弾性体層は、蒸気加硫、プレス加硫、トランスファー加硫、熱空気加硫等の方法で架橋を行い円筒状の成形物を作製する（架橋工程）。
前記蒸気加硫は、加硫缶内に加圧水蒸気を充満させ、円筒状金型に被覆した弾性体層に熱および圧力をかけて加硫する方法である。
前記プレス加硫は、円筒状金型に被覆した弾性体層をプレス用金型に入れ、プレスにより挟み込み熱と圧力をかけて加硫する方法である。
前記熱空気加硫は、高温にされた室内に円筒状の金型に被覆した弾性体層を入れ、熱をかけて加硫する方法である。
【００３６】
最表面層の形成は、前記樹脂をスプレーコート、浸漬塗布等によって、最表面層の厚さが３〜１０μｍとなるようにコートすることで、目的とする外周面の摩擦係数を得ることができる。なお、スプレーコートの場合は、塗料の吐出量を調整することにより厚さを制御することができる。
【００３７】
本発明の弾性ベルト群の製造方法においては、以上のようにして製造された複数の弾性ベルト群に対してマークを形成するが、このマークの形成は、既述の本発明の弾性ベルトへのマーク形成方法により形成される。
【００３８】
次に、本発明のマーク形成装置について説明する。図２は、本発明のマーク形成装置の要部を示している。図２におけるマーク形成装置には、弾性ベルト２０を架設する架設手段として、不図示の駆動手段（モーターなど）によって駆動する駆動ローラ１２と、弾性ベルトの走行に伴い従動回転可能に設けられた張架ローラ１４Ａ、１４Ｂとを有する。弾性ベルト２０は、駆動ローラ１２と、張架ローラ１４Ａ及び１４Ｂとに架設した状態で駆動ローラ１２が回転すると、張架ローラ１４Ａ、１４Ｂが従動回転し弾性ベルト２０が走行する。つまり、これら、駆動ローラ１２と、張架ローラ１４Ａ、１４Ｂとが弾性ベルトを走行させる走行手段となす。
【００３９】
駆動ローラ１２と張架ローラ１４Ｂとの間には、弾性ベルト２０の周長を調整する手段として、位置調整ローラ２２が位置し、該位置調整ローラ２２の弾性ベルト２０を挟んで対向する位置には突き当て部材２６が設けられている。位置調整ローラ２２は、その位置を、駆動ローラ１２と張架ローラ１４Ｂとを結ぶ接線の内外に進退移動可能に設けられるとともに、弾性ベルト２０を当該接線より外側に押す付勢手段２４が設けられている。弾性ベルト２０は、付勢手段２４により付勢された位置調整ローラ２２により押圧された場合、その周長は伸長するが、突き当て部材２６の存在によりそれ以上の外側への移動は規制され、突き当て部材２６に接触した状態で制止する。つまり、弾性ベルト２０が突き当て部材２６に接した状態では弾性ベルト２０の周長が一定に保持される。付言すると、周長にバラツキがある複数の弾性ベルトを張架し、該弾性ベルトを位置調整ローラ２２により突き当て部材２６に接触させた場合、いずれの弾性ベルトも同じ周長に保持される。
【００４０】
駆動ローラ１２と張架ローラ１４Ａとの間であって、張架された弾性ベルトの上方には、マーク形成器（マーク形成手段）３０が設けられている。マーク形成器３０は、図２における上下方向に移動可能に設けられていて、その直下の弾性ベルト２０にマークを形成する装置であり、マークを形成する手段を有するものであればその形態を問わない。例えば、熱転写手段や、マーク穴の場合はパンチなど穴を打ち抜く手段などが挙げられる。
マーク形成器３０によるマーク形成は、駆動ローラ１２は停止状態、すなわち弾性ベルト２０が停止した状態で行われる。
【００４１】
図３は、駆動ローラ１２と、張架ローラ１４Ａ及び１４Ｂに架設した弾性ベルト２０を位置調整ローラ２２により突き当て部材２６に接触させた状態を示している。この状態で駆動ローラ１２を駆動させることにより、弾性ベルト２０を走行させ、所望の位置で停止させ、マーク形成器３０により弾性ベルト２０に第１のマーク３２Ａを形成する。
【００４２】
図４に示したように、マーク３２Ａを形成した後、弾性ベルトを一定の移動量だけ走行させ、第２のマーク３２Ｂを形成する。ここで、一定の移動量は、既述のように式（１）から求めることが好ましい。
【実施例】
【００４３】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下に実施例に限定されるものではない。
【００４４】
［実施例１］
ＣＲゴムを主成分とする０．５５ｍｍ厚み、４００ｍｍ幅、基準自由周長５０５ｍｍのゴム基材を押し出し成型した後、フッ素樹脂系のコート層（最表面層）１０μｍを積層し、弾性ベルトを作製した。この弾性ベルトを中間転写装置として５２７ｍｍの伸張周長として使用した。
なお、１００本の弾性ベルトの自由周長を測定したところ、大部分のベルトは５０５±１．５ｍｍの範囲内にであったが、最大５０５±３ｍｍのばらつきを持つことが分かった。
【００４５】
ここで、図２〜図４に示す弾性ベルトを張架保持する４軸ローラとマーク形成器とからなるのマーク形成装置を用いて行ったマーク形成方法について説明する。
まず位置調整ローラ２２を弾性ベルト２０の緩み方向に配置し(図１)、作製した弾性ベルトを装置に挿入した。次に位置調整ローラ２２を、弾性ベルト２０が常に張架され、中間転写装置に組み込んだときの周長より小さい位置、ここでは４軸ローラに弾性ベルト張架時に５０８ｍｍの伸張周長となる位置に移動し、突き当て固定した（図２）。この状態でマーク形成器３０が弾性ベルト表面に移動し、第１の銀マーク３２Ａを形成した(図３)。銀マークは、反射率の高い９×９ｍｍ角の形状であり、端部から１０ｍｍの位置に形成した。次に駆動ローラ１２にて弾性ベルト２０を移動させ、５２７ｍｍに伸張した状態での周方向に２５０±０．５ｍｍの位置に、第２の銀マーク３２Ｂを形成した（図４）。
このときのベルト移動量Ｃａは、既述の式（１）により以下の数値に基づいて求めた。
すなわち、Ｌ：５２７ｍｍ、Ａ：５０５ｍｍ、Ｂ：３ｍｍ、Ｃ：２５０ｍｍ、α：０ｍｍであり、これを計算すると、ベルト移動量Ｃａは、２４１ｍｍであった。
【００４６】
以上のようにして作製した１００本の弾性ベルト上のマーク間隔を測定した。結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
0004821306.tif 000002
【００４８】
表１において、○、△、×は以下の通りである。
○：５２７ｍｍに伸張状態で２５０±０．５ｍｍ
△：５２７ｍｍに伸張状態で２５０±０．５ｍｍぎりぎり
×：５２７ｍｍに伸張状態で２５０±０．５ｍｍを超えた。
なお、○〜×の下の数字は２５０ｍｍとの差を示す。
【００４９】
［実施例２〜４］
マーク形成時の弾性ベルトの周長を、実施例２〜４においてそれぞれ、５０６．５ｍｍ、５２７ｍｍ、５５０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして弾性ベルトを作製し、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示した。なお、実施例４においては、マーク間隔のばらつきの発生を抑えるという本発明の効果が得られたが、コート層にクラックが発生した。
【００５０】
［比較例１］
マーク形成時において、弾性ベルトを伸長させなかったこと以外は実施例１と同様にして弾性ベルトを作製し、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示した。
【００５１】
［比較例２］
マーク形成時において、各弾性ベルトを一定の荷重で伸長させたこと以外は実施例１と同様にして弾性ベルトを作製し、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示した。
【００５２】
表１に示すように、実施例１〜４においては、周長がばらつきの上下限のベルトに対しても、実使用時すなわち目標周長時マーク間隔Ｃはばらつきなく確保できている。
また、比較例１、２として、それぞれ、未伸張の場合、定荷重張架の場合を示すが、一定の長さに伸張する本発明の効果は明らかである。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】本発明のベルト状導電性部材の構成を示す概略断面図である。
【図２】本発明のマーク形成装置の要部を示す概念図である。
【図３】図２におけるマーク形成装置において弾性ベルトを張架し第１のマークを形成した様子を示す図である。
【図４】図２におけるマーク形成装置において弾性ベルトを張架し第２のマークを形成した様子を示す図である。
【符号の説明】
【００５４】
２  弾性層
４  最表面層
１２  駆動ローラ
１４Ａ  １４Ｂ  張架ローラ
２０  弾性ベルト
２２  位置調整ローラ
２６  突き当て部材
３０  マーク形成器
【図１】
0004821306.tif 000003
【図２】
0004821306.tif 000004
【図３】
0004821306.tif 000005
【図４】
0004821306.tif 000006