(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆たん白素材の配合量に対して、糖アルコールを乾燥重量換算で２５．２〜５２．５重量％配合した、大豆たん白素材を含む油揚げの生地を調製し、これを第１段：６０℃ 以上１００℃ 未満、第２段：１００℃ 以上１５０℃未満、第３段１５０℃〜２００℃の３段フライし着味することを特徴とするマイクロ波乾燥と熱風乾燥によって乾燥が行われる、乾燥油揚げの製造法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油揚げ及び乾燥味付き油揚げを効率的に製造する方法を提供するものである。
【背景技術】
【０００２】
油揚げには、丸大豆から抽出した豆乳を使用して油揚げを製造する丸大豆油揚げと、大豆たん白素材、油脂、水の乳化物に凝固剤を加えた生地を揚げて作る所謂大豆たん白油揚げがある。この大豆たん白油揚げを味付けし乾燥したものが、カップ麺等の即席具材などで使用される「乾燥味付き油揚げ」である。この乾燥味付き油揚げの水分値は重要であり、水分値が高いとカビが発生したり、麺に触れた状態で長期保存すると麺へ水分が移行し麺の品質を損ねたりしてしまう。逆に水分値が低いと、輸送時の振動でカップの中の乾燥味付き油揚げが割れてしまう可能性がある。このように乾燥味付き油揚げの水分値には適切な範囲があり、これから外れると製品として扱えなくなる。
【０００３】
乾燥味付き油揚げの水分値は、味付け前の大豆たん白油揚げの水分値と相関があり、大豆たん白油揚げの水分値を抑えることは、乾燥味付き油揚げの水分値を抑えるのに有効である（以後、味付け前の大豆たん白油揚げのことを単に「油揚げ」と記載することがある）。油揚げの良好な生地は乳化が充分で且つ適度な固さを有するが、こうした生地の調製に必要な水の配合量は主には原料大豆たん白素材の保水力等の物性で決まる。同じ大豆たん白素材であっても、原料の大豆の産地、品種、季節等が異なれば物性が異なり、乳化を充分に行うために水の配合量を多くしなければならない事が往々にして起こる。また乳化させた生地が硬過ぎるとフライ時の型枠に十分に広がらず成型不良となったり、フライ時の伸びが不十分となったりするため、さらに加水量を増やして柔らかくする必要がある。この様に大豆たん白素材によって最低限必要な水の配合量が決まってくるために、乾燥後の水分値を抑えるために生地への水の配合量を下げることは容易ではない。
【０００４】
また乾燥味付き油揚げの水分値を、着味後の乾燥によって下げようとすると、生産効率の低下や設備の改良を必要とし、生産コストが増す。また品質的にはコゲによる風味不良、表面や角の過乾燥による欠けが生じやすくなる。このため油揚げの品質を維持したまま安定して水分値を下げる方策がなく、結果油揚げの水分値が高すぎる場合に、これを着味後乾燥した油揚げの水分値も高くなってしまう。従って、これまでは油揚げや乾燥味付き油揚げの水分値を抑える方法については、決め手に欠けていた。
【０００５】
一方、フライは効率よい乾燥法の一つであるが、味付けした油揚げを高温油でフライすると、フライ油が著しく汚れる、油揚げが焦げたり固くなったりする等、品質が著しく低下してしまう。このため特許文献１や特許文献２には、乾燥のために味付け油揚げを高温油でフライしても、極端にフライ油を汚したり油揚げが焦げたりしない、糖アルコールを含有した調味液で味付けした油揚げが開示されている。しかしフライの際に油揚げが褐変するため調味液に醤油が使えないといった着味上の制限を生じる。また、生地自体に糖アルコールを加えることで油揚げの水分値を低く抑え、味付けも従来のとおり制限なく用いることができる本発明とは異なる。
【０００６】
【特許文献１】特開平６-１４１１８１号公報
【特許文献２】特開平１０-１１７７１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、品質良好な油揚げ及び乾燥味付き油揚げの品質を安定化させる方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
大豆たん白素材によって最低限必要な水の配合量が決まってくるために、乾燥後の水分値を抑えるために単に生地への水の配合量を下げることは容易ではないが、本発明者らは生地へ糖アルコールを配合することで、油揚げや乾燥味付き油揚げの品質を下げることなく水分値を下げることができるという知見を得た。シロップタイプの糖アルコールの場合、好ましくは大豆たん白素材の配合量の４〜１００重量％、より好ましくは２４〜１００重量％に相当する量を配合することで、油揚げや乾燥味付き油揚げの品質を下げることなく水分値を下げることができるという知見を得て、本発明を完成させるに至った。すなわち本発明は、
１．糖アルコール、大豆たん白素材を含む油揚げの生地を調製し、これをフライすることを特徴とする油揚げの製造法、
２．フライ後、着味、乾燥する１記載の油揚げの製造法、
３．乾燥がマイクロ波乾燥と熱風乾燥によって行われる２記載の製造法、
を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明により、生地のフライ時の伸びが阻害されることなく、油揚げの水分値を下げることができる。またこうして得られた油揚げから味付き乾燥油揚げを調製しても、着味後の乾燥が速やかであり、焦げ等のない品質良好のものが得られ、生産歩留りを向上させることが出来る。また乾燥時間の短縮により味付き乾燥油揚げの褐変も抑えることができる。また、副次的には、乾燥味付き油揚げを湯で戻したときに、本発明により作製された油揚げはそれ自体に味が付与されているため、味抜けが少なく油揚げに味がしっかり残るという効果も得られる。このため着味液の量を減らすことも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、大豆たん白素材を用いた油揚げや味付き乾燥油揚げを効率的に製造する方法であり、油揚げの生地に糖アルコールを配合することを特徴とする。糖アルコールを生地に配合することで、水の量を減らしても良好な生地を調製することができる。具体的には、大豆たん白素材、水、油脂、凝固剤等と糖アルコールを混合して油揚げの生地（以下、単に生地と記載する）を作製し、これをフライして油揚げが得られる。さらにこれを着味した後に乾燥させて乾燥味付き油揚げが得られる。
【００１１】
本発明における大豆たん白素材は、好ましくは乾燥固形分中の粗たん白質含量が６０重量％以上のものであり、分離大豆たん白、濃縮大豆たん白が例示され、好ましくは分離大豆たん白が適する。本発明における油脂は特に指定は無く、大豆油、菜種油、パーム油、ヤシ油などの植物性油脂、豚脂、牛脂などの動物性油脂を用いることができる。
【００１２】
また、本発明における凝固剤は従来公知のものを用いることができ、例えばアルカリ土類金属塩、特にカルシウム塩やマグネシウム塩が挙げられ、塩化マグネシウム、硫酸カルシウム、塩化カルシウムやにがり等がある。またグルコノデルタラクトンのように水に溶解するとグルコン酸を生成し酸性化することにより凝固させるタイプのものも使用できる。なかでも塩化マグネシウムは、水溶性が高くて反応性が速いので好ましい。塩化マグネシウムの添加量は大豆たん白素材に対して０．５〜５重量％であり、１〜３重量％が好ましい。凝固剤の添加量が少な過ぎると充分に凝固せず、逆にあまり多すぎても生地の伸びが悪くなる。
【００１３】
糖アルコールは特に限定なく公知のものを使用でき、ソルビトール、マルチトール、エリスリトール、ラクチトール、キシリトール、還元澱粉加水分解物、還元水飴等を挙げる事ができる。
【００１４】
大豆たん白素材、糖アルコール、油脂、水、凝固剤以外の他の材料としては、必要に応じておから、味材である塩、砂糖、酵母エキスなどを加えることができるし、澱粉類や小麦粉類を加えても構わない。
【００１５】
生地の柔らかさや乳化といった物性は、原料の大豆たん白素材の物性等に少なからず影響を受けるため、原料の切り替え時の度に適宜、配合の調整を必要とする。従って一律には決められないが、通常大豆たん白素材１００部に対し油脂１０〜３０部、水２００〜３５０部の範囲とすることができる。本発明によれば、糖アルコールを加えない場合に比べて、良好な生地を調製するのに必要な水の配合量を減らすことができる。糖アルコールを加えずに良好な生地を調製するのに必要な水の配合量を基準とすると、本発明においては水の配合量を概ねその７５〜９１重量％に減らすことができる。
【００１６】
本発明における生地への糖アルコールの配合量は、市販のシロップタイプでは大豆たん白素材の配合量に対して４〜１００重量％が好ましく、２４〜１００重量％がより好ましく、３６〜７５重量％が更に好ましい。これは糖アルコールの乾燥重量換算では、２．８〜７０重量％が好ましく、１６．８〜７０重量％がより好ましく、２５．２〜５２．５重量％が更に好ましい。この範囲であれば乳化が容易で且つ適度な柔らかさのものが得られる。
【００１７】
上記原料を混合し、均一に乳化させ生地を作製する。乳化機としては従来公知のものが使えるが、乳化効率の高いサイレントカッター、ステファンカッター等が好ましい。こうして得られた生地を成型機で好みの大きさに成型し、フライして油揚げにする。フライは油揚げ類製造の際の公知の方法でよく、通常は２段、または３段の多段フライを行う。フライの好ましい方法は３段フライであり、例えば第１段：６０℃以上１００℃未満、第２段：１００℃以上１５０未満、第３段１５０℃〜２００℃とする。また第２〜３段のフライは温度勾配により連続的に油温を上昇させることも出来る。
【００１８】
油揚げの好ましい伸び率（測定法は下記）の範囲は１．３０〜１．７５、より好ましくは１．３８〜１．６７である。
【００１９】
油揚げの好ましい水分値は２５〜５０重量％、より好ましくは３２〜４１重量％である。従来の製法では、原料の大豆たん白素材の製造ロットが変わる毎に油揚げの水分値が大きく振れ、好ましい水分値の範囲から外れることが往々にして起こったが、本発明により油揚げの水分値を抑えることが容易となるため、着味、乾燥工程での効率が上がる。
【００２０】
フライ後の油揚げは味付けを行うことができる。味付け方法はどのようなものでも良いが、例えば油揚げに着味液をもみこむ所謂揉み込み法（特開平５-２９２９１２号広報）や、油揚げを着味液に浸漬する方法が例示できる。揉み込み法は、型枠に入れた油揚げに一定量の着味液を添付し、蒸し加熱後、穴開きプレス板で圧縮する。蒸しから圧縮の工程を繰り返すことによって、油揚げに着味液を浸透させる方法であり、一定量の着味液をロスなく油揚げに浸透させることができる。また浸漬法は着味液を張った槽に油揚げを潜らせて着味液を染み込ませる方法である。染み込ませる量は、着味液の濃度や浸漬時間、着味液に潜らせる深さや、その後のローラー等による脱液の工程によって制御することが可能である。
【００２１】
着味液は、通常醤油、アミノ酸、糖類、香辛料、各種エキス類、化学調味料等を配合している。本発明における油揚げは、糖アルコールを含むため多少の甘みを有するため、着味液中の糖類の量を減らしてもよい。その場合、着味液のBrixが従来の着味液と同等となるように調製すれば、着味液の油揚げへ染ませる量を減らすことが出来る。それにより一層乾燥効率を上げることができる。
【００２２】
油揚げは、味付け後乾燥を行う。乾燥はマイクロ波や熱風乾燥等の従来公知の方法で良く、乾燥と膨化をかねてマイクロ波乾燥後、熱風乾燥の順に乾燥を行うことが好ましい。乾燥味付き油揚げの水分値は８〜１６％が好ましい。
【００２３】
以下、本発明の有効性を実施例と共に示すが、その例示によって本発明の技術思想が限定されるものではない。
以下に本発明で用いた分析法を記す。
＊伸び率  ：  伸び率は成型した生地のフライ時の伸びをはかる尺度である。成型した生地と油揚げの長辺と短辺の長さをノギスで測定して平均値（mm）を出し、以下の式より算出した。伸び率＝油揚げの長辺／成型生地の長辺、又は、油揚げの短辺／成型生地の短辺  
＊水分値（重量％）：  油揚げまたは乾燥味付き油揚げをフードカッターで細かく粉砕し、１０５度で４時間以上乾燥させた後の重量変化から油揚げの水分値を測定した。
＊湯戻り、味、食感の評価：どんぶりに乾燥味付き油揚げを入れて、沸騰したお湯４５０ｇを注ぎ１分間静置し（ふたをしないで）、裏返してさらに１分間静置し（ふたをしないで）、湯戻り、味、食感を評価した。湯戻りは、観察と、噛んでみて湯を充分に含んでいるかどうかで評価した。
【実施例１】
【００２４】
分離大豆たん白（ニューフジプロAＥ：不二製油株式会社製）１０００部、油脂（パーム油）１５０部、水２５００部、トウモロコシデンプン由来の糖アルコールである「アマミン５００」（協和発酵工業株式会社製  ７０重量％濃度）５００部と、コーンスターチ５０部、食塩１０部をサイレントカッター（株式会社ヤナギヤ製）で３分間混合乳化し、その後、塩化マグネシウム２５部を水３０部に溶かしたものを加え、さらに１分３０秒混合した。この生地を成型機（村上製作所製）で、６６．５×４６ｍｍ、１５．５ｇに成型した。これを１００×７７ｍｍの型枠を使用した３段フライヤー（７０℃で４分、１１０℃で２分、１７０℃で４分）でフライし、油揚げを得た。
【実施例２】
【００２５】
水２７５０部、「アマミン５００」（協和発酵工業株式会社製）２５０部を配合した以外は実施例１と同様に作製した。
【実施例３】
【００２６】
水２０００部、「アマミン５００」（協和発酵工業株式会社製）１０００部を配合した以外は実施例１と同様に作製した。
【００２７】
［比較例１］
「アマミン５００」（協和発酵工業株式会社製）５００部を加えず、水３０００部を配合した以外は実施例１と同様に作製した。
【００２８】
［比較例２］
糖アルコールを加えずに水の配合量を２５００部に下げた以外は実施例１と同様に生地を調製しようとしたが、生地が乳化しなかったため、油揚げに適した生地を得ることが出来なかった。
【００２９】
【表１】
0004743128.tif 000002
※１．水分値は油揚げ５枚の平均値
【００３０】
実施例１、２及び３は、乳化が充分で適度な固さの生地が調製できた。またフライ時の伸び率も、最終の水分値も、比較例１と同等の好ましいものとなった。実施例１、２の油揚げの外観及び食感は、比較例１と比較しても同等のものが得られた。実施例３では生地が硬く成型がやや困難であったが、フライ時の伸びは充分であった。実施例３の油揚げはフライ後、冷却されると４角が反り上がったが、平たくして伸び率を測定した。
【実施例４】
【００３１】
実施例１、実施例２、実施例３及び比較例１の油揚げを揉み込み法で着味した。着味液は濃い口醤油３７０ｇ、砂糖３７０ｇ、ソルビット１２０ｇ、グルタミン酸ナトリウム２０ｇ、水１３０ｇを混合し、Ｂriｘ６２に調整したものを使用した。実施例１、実施例２及び実施例３の油揚げには８ｇ、比較例１の油揚げには１０ｇの着味液を揉み込み、マイクロ波乾燥（５００Ｗで重量が１７．５ｇになるまで乾燥）後、恒温槽にて熱風乾燥工程（８５℃で２０分間）を経て乾燥味付き油揚げを得た。実施例はいずれも比較例１に比べ、乾燥に必要なマイクロ波処理時間が短くてすんだ。実施例３の油揚げは着味によって、４角が反り上がっていたものが平板な形に戻り、乾燥後はやや皺が見られるものの実施例１や２の様に好ましい外観であった。実施例１、実施例２、実施例３の乾燥味付き油揚げは、着味液の量が少ないにも関わらず、比較例１と比べても味がしっかり感じられた。本発明により風味を損なうことなく着味液の量を減らすことが出来る上、乾燥効率が良くなった。
【００３２】
【表２】
0004743128.tif 000003
○は良好を意味する
【００３３】
［比較例３］
分離大豆たん白を異なるロットのものに変えて、「アマミン５００」（協和発酵工業株式会社製）５００部を加えず、水３０００部を配合したが、生地の乳化が不充分であった。乳化が充分な生地を調製するために、さらに水を１５０部加える必要があった。それ以外は実施例１と同様に油揚げを作製した。
【実施例５】
【００３４】
比較例３と同じロットの分離大豆たん白を用いて、「アマミン５００」（協和発酵工業株式会社製）５００部、水を２６５０部配合した以外は、実施例１と同様に油揚げを作製した。
【実施例６】
【００３５】
比較例３と同じロットの分離大豆たん白を用いて、「アマミン５００」（協和発酵工業株式会社製）２５０部、水２９００部を配合した以外は、実施例１と同様に油揚げを作製した。
【００３６】
【表３】
0004743128.tif 000004
※１．水分値は油揚げ５枚の平均値
【００３７】
比較例３では乾燥味付け油揚げの水分値が大きすぎるが、実施例５、実施例６は適した水分値範囲に収まった。
【実施例７】
【００３８】
実施例５、実施例６と比較例３の油揚げを揉み込み法で着味した。着味液は濃い口醤油３７０ｇ、砂糖３７０ｇ、ソルビット１２０ｇ、グルタミン酸ナトリウム２０ｇ、水１３０ｇを混合し、Ｂｘ６２に調整したものを使用した。実施例５と実施例６の油揚げには８ｇ、比較例３の油揚げには１０ｇの着味液を揉み込み、マイクロ波乾燥（５００Ｗで重量が１７．５ｇになるまで乾燥）、恒温槽にて熱風乾燥工程（８５℃で２０分間）を経て乾燥味付き油揚げを得た。実施例５、実施例６の味付け乾燥油揚げは、着味液の量が少ないにも関わらず味がしっかり感じられた。このように着味液の量を減らすことができ、乾燥効率が良くなった。
【００３９】
【表４】
0004743128.tif 000005
○は良好を意味する
【００４０】
実施例５、実施例６は好ましい水分値の味付け乾燥油揚げとなった。一方、比較例３では実施例５、６と同じ時間でのマイクロ波処理では、乾燥が充分ではなかった。このためマイクロ波乾燥時間を８７秒に延長すると水分値は１５．７％に下がったが、コゲが生じてしまった。
【実施例８】
【００４１】
分離大豆たん白（フジプロＥ：不二製油株式会社製）１０００部、油脂（パーム油）２００部、水３０００部、「ソルビット粉末」（協和発酵工業株式会社製）５０部と、コーンスターチ５０部、食塩１０部をサイレントカッター（株式会社ヤナギヤ製）で３分間混合乳化し、その後、塩化マグネシウム２５部を水３０部に溶かしたものを加え、さらに１分３０秒混合した。乳化が充分で適度な固さの生地が調製できた。この生地を成型機（村上製作所製）で、６６．５×４６ｍｍ、１５．５ｇに成型した。これを１００×７７ｍｍの型枠を使用した３段フライヤー（７０℃で４分、１１０℃で２分、１７０℃で４分）でフライし、油揚げを得た。フライ時の伸び率は長辺が1.4、短辺が1.5であり、最終の水分値は37.0%であった。さらに油揚げの外観及び食感も好ましいものであった。
【実施例９】
【００４２】
実施例８の油揚げを実施例４と同様の条件にて揉み込み法で着味し、乾燥を行って乾燥味付き油揚げを得た。ただし、着味液は油揚げ１枚当り９ｇ揉み込んだ。マイクロ波処理時間75秒後の水分値は15.5％であった。得られた味付け乾燥油揚げは、着味液の量が少ないにも関わらず味がしっかり感じられた。このように着味液の量を減らすことができ、乾燥効率が良くなった。