(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板に形成された固定溝に固定された切断刃及び罫と、これら切断刃及び罫の両側に設けられたイジェクションラバーとを具備する打抜機用抜型において、前記基板の少なくとも一方の表面にラバーシートを接合したダイボードを加工して、前記切断刃及び罫を挿入する挿入溝を前記ラバーシートに形成すると共に前記切断刃及び罫を固定する固定溝を前記基板に形成し、前記固定溝に前記切断刃及び罫を固定して、前記ラバーシートを前記イジェクションラバーとしたものであることを特徴とする打抜機用抜型。
【請求項２】
請求項１において、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の両側面に略密着して設けられていることを特徴とする打抜機用抜型。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の先端側がこれら切断刃及び罫から所定間隔だけ離れて設けられていることを特徴とする打抜機用抜型。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかにおいて、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の両側の所定幅以外は高さが低くなっていることを特徴とする打抜機用抜型。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかにおいて、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の両側の所定幅以外の部分が部分的に除去されていることを特徴とする打抜機用抜型。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、前記基板は、複数層が積層された積層板であることを特徴とする打抜機用抜型。
【請求項７】
基板に形成された固定溝に固定された切断刃及び罫と、これら切断刃及び罫の両側に設けられたイジェクションラバーとを具備する打抜機用抜型の製造方法において、基板とこの基板の少なくとも一方の表面に接合されたラバーシートとを具備するダイボードに、前記ラバーシートに前記切断刃及び罫を挿入する挿入溝を形成すると共に前記基板に固定溝を形成する工程と、前記固定溝に前記切断刃及び罫を固定する工程とを具備することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。
【請求項８】
請求項７において、前記ラバーシート及び前記基板の加工を高速エンドミルにより行うことを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。
【請求項９】
請求項７において、前記ラバーシート及び前記基板の加工を高速エンドミル及びレーザ加工により行うことを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。
【請求項１０】
請求項７〜９の何れかにおいて、前記加工工程では、前記挿入溝及び固定溝を略同一幅で形成することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。
【請求項１１】
請求項７〜１０の何れかにおいて、前記加工工程では、前記挿入溝の少なくとも前記切断刃及び罫の先端側を所定の幅に形成し、その後、前記固定溝を形成することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。
【請求項１２】
請求項７〜１０の何れかにおいて、前記加工工程の後、別途固定溝を形成した他の基板を接合する接合工程を具備することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シート材を所定の形状に打ち抜くための切断刃及び罫を固定した打抜機用抜型並びにその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、合成樹脂製フィルム、薄紙または厚紙等のシート材から、展開した箱等の所定形状打抜片を打ち抜くために、打抜機が用いられている。従来の打抜機は、抜型と、これに相対向する面板とからなり、シート材が載置された面板に抜型を圧接することにより当該シート材を打ち抜くものである。
【０００３】
図６には従来の抜型機における抜型および面板部分の要部概略断面図を、また、図７には抜型機により打ち抜かれた箱用の打抜片を示す。
【０００４】
図６に示すように、打抜機は、上部定盤１００および下部スライダ２００を有し、上部定盤１００に取り付けられるチェース３００と、下部スライダ２００に取り付けられるデッドプレート４００を具備する。ここで、チェース３００は、打抜機の上部定盤１００に精度良く位置決め固定される汎用治具の一つであり、デッドプレート４００は、下部スライダ２００に精度良く位置決め固定される汎用治具の一つである。
【０００５】
上部定盤１００に固定されている抜型５００は、ダイボード５０１に切断刃５０２および罫５０３が固定されたものである。ダイボード５０１は、通常ベニヤ板、樹脂板あるいは金属板からなり、ダイボード５０１には、一般にはレーザ加工により固定溝５０４が形成されている。一方、切断刃５０２および罫５０３は帯状の板材を所定の長さに切断後、屈曲したものであり、ダイボード５０１に形成された固定溝５０４に挿入固定されている。
【０００６】
一方、デッドプレート４００上に固定されて面板となるカウンタプレート６００は、約１〜１．５ｍｍ厚の金属板材からなり、罫５０３に対応する部分には、凹溝６０１が形成されており、他の部分は平面状の受け面６０２となっている。
【０００７】
このような打抜機では、カウンタプレート６００上に、合成樹脂フィルム、薄紙、厚紙等のシート材７００を載置し、下方から下部スライダ２００を上昇してカウンタプレート６００の受け面６０２に切断刃５０２を圧接することにより、シート材７００を所望の形状に打ち抜くことができる。
【０００８】
このように形成される打抜片の一例が図７に示されるものである。この打抜片７０１は、所望の形状を有すると同時に、所望の位置に切れ線７０２および折り目となる罫線（折れ線）７０３を有する。ここで、切れ線７０２は、切断刃５０２の先端がカウンタプレート６００の受け面６０２に当接することで形成され、また、罫線７０３は、罫５０３の先端が凹溝６０１内に挿入されることで形成される。
【０００９】
ところで、このような抜型５００では、打ち抜かれた打抜片７０１が抜型５００の切断刃５０２の間に嵌まり込むのを防止するために抜型用イジェクションラバーが用いられる。すなわち、図８に示すように、全ての切断刃５０２に沿って、イジェクションラバー８００が配置される。イジェクションラバー８００は、通常、適当な弾性を有するゴムまたは発泡ゴムからなり、その先端が切断刃５０２の先端より突出するように設けられる。そして、イジェクションラバー８００は、操業中には圧縮された状態になって打抜片７０１を押さえ込み、切断作業終了後に打抜片７０１を切断刃５０２の間から排出するようにする。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上述した抜型５００に用いられるイジェクションラバー８００は、通常、板状ラバーまたは棒状ラバーを所定の寸法に切断後、手作業で接着剤または両面接着テープ等でダイボード５０１に貼り付けなければならないので、その作業に多大な時間がかかるという問題がある。また、切断刃５０２に沿ってその両側に所定間隔で配置しなければならないが、切断刃５０２は非常に鋭利であるため、作業に危険が伴うという問題もある。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑み、イジェクジョンラバーを簡単にかつ安全に抜型に取り付けることができ、コストダウンを図ることができる打抜機用抜型並びにその製造方法を提供することを課題とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の態様は、基板に形成された固定溝に固定された切断刃及び罫と、これら切断刃及び罫の両側に設けられたイジェクションラバーとを具備する打抜機用抜型において、前記基板の少なくとも一方の表面にラバーシートを接合したダイボードを加工して、前記切断刃及び罫を挿入する挿入溝を前記ラバーシートに形成すると共に前記切断刃及び罫を固定する固定溝を前記基板に形成し、前記固定溝に前記切断刃及び罫を固定して、前記ラバーシートを前記イジェクションラバーとしたものであることを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００１５】
本発明の第２の態様は、第１の態様において、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の両側面に略密着して設けられていることを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００１６】
本発明の第３の態様は、第１又は２の態様において、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の先端側がこれら切断刃及び罫から所定間隔だけ離れて設けられていることを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００１７】
本発明の第４の態様は、第１〜３の何れかの態様において、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の両側の所定幅以外は高さが低くなっていることを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００１８】
本発明の第５の態様は、第１〜４の何れかの態様において、前記イジェクションラバーは、前記切断刃及び罫の両側の所定幅以外の部分が部分的に除去されていることを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００１９】
本発明の第６の態様は、第１〜５の何れかの態様において、前記基板は、複数層が積層された積層板であることを特徴とする打抜機用抜型にある。
【００２０】
本発明の第７の態様は、基板に形成された固定溝に固定された切断刃及び罫と、これら切断刃及び罫の両側に設けられたイジェクションラバーとを具備する打抜機用抜型の製造方法において、基板とこの基板の少なくとも一方の表面に接合されたラバーシートとを具備するダイボードに、前記ラバーシートに前記切断刃及び罫を挿入する挿入溝を形成すると共に前記基板に固定溝を形成する工程と、前記固定溝に前記切断刃及び罫を固定する工程とを具備することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法にある。
【００２１】
本発明の第８の態様は、第７の態様において、前記ラバーシート及び前記基板の加工を高速エンドミルにより行うことを特徴とする打抜機用抜型の製造方法にある。
本発明の第９の態様は、第７の態様において、前記ラバーシート及び前記基板の加工を高速エンドミル及びレーザ加工により行うことを特徴とする打抜機用抜型の製造方法にある。
【００２２】
本発明の第１０の態様は、第７〜９の何れかの態様において、前記加工工程では、前記挿入溝及び固定溝を略同一幅で形成することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法にある。
【００２３】
本発明の第１１の態様は、第７〜１０の何れかの態様において、前記加工工程では、前記挿入溝の少なくとも前記切断刃及び罫の先端側を所定の幅に形成し、その後、前記固定溝を形成することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法にある。
【００２４】
本発明の第１２の態様は、第７〜１０の何れかの態様において、前記加工工程の後、別途固定溝を形成した他の基板を接合する接合工程を具備することを特徴とする打抜機用抜型の製造方法にある。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を一実施の形態と共に説明する。
【００２６】
図１には、一実施形態に係る打抜機用抜型に用いるダイボードを示す。同図に示すように、ダイボード１０は、金属、樹脂あるいは木材からなる基板１１と、基板１１の一面に接合されたラバーシート１２とを具備する。ラバーシート１２の材質は、イジェクションラバーとして使用できるゴム部材又はエラストマーであれば特に限定されない。なお、基板１１とラバーシート１２とは接着剤を介して接合してもよいが、基板１１上にラバーシート１２を直接成形することにより接合するようにしてもよい。
【００２７】
かかるダイボード１０は、前記切断刃及び罫を固定するための固定溝を基板１１に形成すると共に、ラバーシート１２を加工してイジェクションラバーとし、切断刃及び罫を固定すれば、打抜機用抜型として使用できる。
【００２８】
このような打抜機用抜型の一例を図２に示す。図２（ａ）に示すように、打抜機用抜型２０は、ダイボード１０の基板１１に固定溝２１と、ラバーシート１２に固定溝２１に連通する挿入溝２２を形成し、切断刃２３及び罫２４を固定したものである。切断刃２３及び罫２４は、従来技術で説明したような打抜片の打抜形状及び折り曲げ形状に合わせて設けられ、従って、固定溝２１及び挿入溝２２は、これら切断刃２３及び罫２４の形状に合わせて形成される。なお、挿入溝２２は、固定溝２１の幅、すなわち、切断刃２３及び罫２４の幅と略同一の幅の幅狭部２２ａと、これより幅広の幅広部２２ｂとを具備する。幅広部２２ｂは、切断刃２３及び罫２４との両側に１ｍｍ程度の隙間ができるような幅である。従来のイジェクションラバーのように切断刃２３や罫２４の両側に所定の幅のイジェクションラバーを後張りする場合には、良好な打抜をするために、１ｍｍ程度隙間を空けるのが好ましいとされているが、本発明ではイジェクションラバーを後張りするものではなく、従来より著しい高精度でイジェクションラバーを形成することができるので、図２（ｂ）のように全て幅狭部２２ａの幅とした打抜機用抜型２０Ａとしてもよい。勿論、全て幅広部２２ｂの幅で形成してもよい。
【００２９】
従来、汎用的な抜型は、ベニヤ合板からなるダイボードに、炭酸ガスレーザで固定溝を加工していたが、本発明の打抜機用抜型２０の固定溝２１及び挿入溝２２は、高速エンドミル加工により行う。高速エンドミルは、毎分数万回転という高速回転で加工するものであり、高速空気静圧主軸の高速エンドミルなどを用いるのが好ましい。このような高速エンドミル加工により、上述したラバーシート１２を基板１１と共に加工することができ、イジェクションラバーの貼り付け作業を行うことなく、打抜機用抜型２０を容易に製造することができる。
【００３０】
図３には、図２（ａ）の打抜機用抜型２０の製造方法について説明する。まず、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、ダイボード１０に挿入溝２２の幅広部２２ｂを高速エンドミルで形成する。このとき、従来、レーザ加工を行うときに使用していたものと同様なＣＡＤデータなどの加工データを用いて、切断刃及び罫の形状に合わせて自動的に加工することができる。次に、高速エンドミルの工具を交換して、図３（ｃ）に示すように、幅狭部２２ａ及び固定溝２１を加工する。このとき、同じ加工データを用いるので、高精度で位置合わせを行うことができる。ここで、固定溝２１自体の幅精度はレーザ加工とは比較できないほど高精度であるので、レーザ加工のように仕上げ加工を行う必要はない。最後に、図３（ｄ）に示すように、固定溝２１に切断刃２３及び罫２４を固定して打抜機用抜型２０とする。
【００３１】
また、本発明の打抜機用抜型は上述した構成には限定されず、基板を複数層積層したものでもよい。ダイボードの状態で積層してあってもよいし、打抜機用抜型を組み立てる段階で積層してもよい。
【００３２】
このような打抜機用抜型の一例を図４に示す。図４（ａ）に示すように、上述したダイボード１０を図３に示すように加工すると同時に、例えば、ベニヤ合板などの第２のダイボード３０に固定溝３１を別途加工したものを用意する。次に、図４（ｂ）に示すように、両者を接合した後、図４（ｃ）に示すように、長尺の切断刃２３Ａ及び罫２４Ａを固定することにより、打抜機用抜型２０Ｂとすることができる。ここで、固定溝３１は、例えば、高速エンドミル加工により行ってもよいが、従来と同様に、レーザ加工により行ってもよい。比較的厚いベニヤ合板を用いて従来と同様な長尺の切断刃等を用いる場合には、レーザ加工の方が高速に加工できるという利点がある。なお、固定溝３１は同様な加工データにより加工すれば位置合わせの精度の点では問題ない。また、固定溝３１により高精度に切断刃等を固定できるので、幅精度の点でも問題はない。
【００３３】
このように、上述した本発明の打抜機用抜型２０〜２０Ｂでは、従来、非常に危険で長時間を要したイジェクションラバーの粘着作業を排除し、且つ従来より著しく高精度でイジェクションラバーを設けることができるという効果を奏する。
【００３４】
なお、上述した打抜機用抜型２０〜２０Ｂでは、イジェクションラバーが全面に亘って設けられているので、打抜の際の必要な圧力が大きくなる可能性があるが、勿論、不必要な部分のラバーシートの全て又は表面部分の一部を除去したりするのは自由である。
【００３５】
このような打抜機用抜型の例を図５に示す。図５（ａ）に示す打抜機用抜型２０Ｃは、切断刃２３及び罫２４の両側以外の領域に部分的に除去部２５を設けたものであり、必要に応じて帯状に又はブロック状に形成すればよい。また、図５（ｂ）に示す打抜機用抜型２０Ｄは、切断刃２３及び罫２４の両側に所定の幅をあけて凹部２６を設けたものである。凹部２６は切断刃２３及び罫２４に沿って帯状に設けてもよいし、切断刃２３及び罫２４の両側に所定の幅の領域を残して全面に設けてもよい。
【００３６】
なお、本発明の実施の態様では代表的な例を示したが、勿論これに限定されるものではないことは言うまでもない。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の打抜機用抜型並びにその製造方法によれば、イジェクジョンラバーを簡単にかつ安全に抜型に取り付けることができ、コストダウンを図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】      本発明の一実施の形態の打抜機用抜型で用いるダイボードの概略断面図である。
【図２】本発明の一実施の形態の打抜機用抜型の概略断面図である。
【図３】本発明の一実施の形態の打抜機用抜型の製造工程を示す概略断面図である。
【図４】本発明の他の実施の形態の打抜機用抜型の概略断面図である。
【図５】本発明の他の実施の形態の打抜機用抜型の概略断面図である。
【図６】従来技術に係る打抜機の概略断面図である。
【図７】打抜機で打ち抜かれた打抜片の一例を示す平面図である。
【図８】従来技術に係る打抜機用抜型の概略断面図である。
【符号の説明】
１０  ダイボード
１１  基板
１２  ラバーシート
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ  打抜機用抜型
２１  固定溝
２２  挿入溝
２３，２３Ａ  切断刃
２４，２４Ａ  罫
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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