(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヨーク底面に貫通孔を開設し、該貫通孔の孔縁をバーリングパンチを用いてバーリング加工して筒状の軸受支持部を形成するにあたり、バーリングパンチの押し出し作動を、バーリングパンチの軸受支持部形成部位の先端側となる部位が、軸受支持部の筒先端部よりも基端側に位置した状態でバーリング加工を終了することにより、軸受支持部の筒先端部に、内径側に傾斜して、バーリング加工した部位より小径となる円環状のフランジ部を形成するようにしたことを特徴とする回転電機におけるヨークの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両等に搭載されるアクチュエータを構成する電動モータ等の回転電機におけるヨークの製造方法の技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種回転電機のなかには、これが例えば電動モータである場合、回転軸に相当するモータ軸を、ヨーク底面を貫通する状態で支持する構成とすることがあり、この場合、ヨーク底面には、貫通孔が開設されるとともに、該貫通孔形成部分に軸受を収容するための筒状の軸受支持部が形成される。ところで、軸支持部に軸受を収容する場合、軸受支持部が筒状に形成されているため、軸受を支持するものがなく、軸受がモータ軸の軸方向に変位してしまうことが想定される。【０００３】
この改善策として、ヨーク底面に開設された貫通孔に続いて形成される軸受支持部の筒先端部に、周回り方向複数箇所に位置して爪部を形成して、軸受の一端部の抜け止め支持をするようにしたものが提唱されている。
【特許文献１】特開平８−１４９７４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、前記従来のものは、軸受支持部の筒先端部に爪部を形成する構成であるが故に、予め筒状の軸受支持部を形成した後、軸支持部の先端縁に複数の爪部を切削して形成（切削工程）し、該形成された爪部を内径側に向けて折曲（折曲工程）しなければならず、作業工程数が増加して作業が煩雑になるばかりでなくコスト高になってしまうという問題があるうえ、これらの工程を実施する過程で軸受支持部の真円性が損なわれてしまうという別な問題もあり、これらに本発明の解決すべき課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、ヨーク底面に貫通孔を開設し、該貫通孔の孔縁をバーリングパンチを用いてバーリング加工して筒状の軸受支持部を形成するにあたり、バーリングパンチの押し出し作動を、バーリングパンチの軸受支持部形成部位の先端側となる部位が、軸受支持部の筒先端部よりも基端側に位置した状態でバーリング加工を終了することにより、軸受支持部の筒先端部に、内径側に傾斜して、バーリング加工した部位より小径となる円環状のフランジ部を形成するようにしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１の発明とすることにより、フランジ部を、軸受支持部をバーリング加工するときに一体に形成することができて、真円性の高い軸受支持部備えたヨークを提供できるばかりでなく、作業工程数を削減して生産性を高めるとともにコスト低下に寄与できる。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】電動モータの一部断面側面図である。
【図２】図２（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれヨークの正面図、一部断面側面図である。
【図３】ヨークに軸受を組み込んだ状態の一部断面側面図である。
【図４】図４（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれヨークの要部拡大断面図、ヨークに軸受けとモータ軸とを組み込んだ状態の要部拡大断面図である。
【図５】第二の実施の形態における電動モータの一部断面側面図である。
【図６】第二の実施の形態におけるヨークに軸受を組み込んだ状態の一部断面側面図である。
【図７】図７（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ第二の実施の形態におけるヨークの要部拡大断面図、ヨークに軸受けとモータ軸とを組み込んだ状態の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【０００８】
１    電動モータ
２    ヨーク
２ｄ    凹部
２ｅ    フランジ部
２ｇ    貫通孔
１０    バーリングパンチ
１０ｂ    面取り部
１２    シールドリング
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
つぎに、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図面において、１はファンモータとして機能する電動モータ（回転電機）であって、該電動モータ１のモータ軸１ａの一端は、後述するように、有底筒状のヨーク２の底部２ａに形成された軸受支持部２ｂに内嵌された軸受３を介してヨーク２に軸承されており、該軸承されるモータ軸１ａの一端は、ヨーク底部２ａから外方に突出状に配されている。さらに、モータ軸１ａの他端は、ヨーク２の開口端を覆蓋するエンドブラケット４に軸受４ａを介して軸承されている。そして、モータ軸１ａのヨーク底部２ａから外方に突出する突出先端部（一端）には、図示しないファンが一体的に設けられ、モータ軸１ａの回転に伴いファンが一体回転するように設定されている。【００１０】
前記モータ軸１ａには、エンドブラケット４側に位置してコンミテータ５が一体的に外嵌されており、該コンミテータ５よりヨーク底部２ａ側のモータ軸１ａには複数枚の鉄心６が外嵌され、これら鉄心６の外周に複数のコイル６ａを巻装することにより回転子７が構成されている。
さらに、ヨーク２の開口端には外径側に拡開するようにして突き当て部２ｃが形成されており、該突き当て部２ｃに、エンドブラケット４の外径縁部に形成された突き当て部４ｂが突き当てられるように構成されている。そして、これら突き当て部２ｃ、４ｂ同士が突き当てられる部位に、平板リング状のブラシホルダステー８の外径縁部８ａが位置決め状に設けられている。前記ブラシホルダステー８には、周回り方向四箇所にブラシホルダ８ａがそれぞれ設けられ、これら各ブラシホルダ８ａに、先端がコンミテータ５の外周面に摺接するブラシ８ｂがそれぞれ収容されている。これら各ブラシ８ｂは、ピグテール（図示せず）を介して外部電源に接続され、これによって、外部電源がピグテール、ブラシ８ｂを介してコンミテータ５に供給されるように構成されている。
そして、回転子７を構成する各コイル６ａはコンミテータ５に電気的に接続されており、ピグテール８ｃ、ブラシ８ｂ、コンミテータ５を介して外部電源が供給されることによりこれらコイル６ａへの通電がなされ、ヨーク２の内周面に固着された永久磁石９により形成される磁界に対して回転子７が回転するように設定されており、これらの基本的な構成は従来通りとなっている。
尚、本実施の形態の電動モータ１は、図１に示すように、モータ軸１が左右方向を向き、エンドブラケット４が起立する状態で取り付けられるように構成されている。【００１１】
さて、前記ヨーク底部２ａは、筒内側に向けて凹設することで構成された凹部２ｄが円環状に形成されており、該凹部２ｄを構成する内径側の側片が軸受支持部２ｂを構成するように設定されている。前記軸受支持部２ｂは、筒先端部がヨーク底部２ａ側（モータ軸１ａ一端側）を向くように形成されており、ここに軸受３が嵌合されるが、軸受支持部２ｂの前記筒先端部には、内径側に傾斜する円環（リング）状のフランジ部２ｅが形成されており、該フランジ部２ｅにより、軸受３が一端側に抜け出すのを規制する（抜け止めをする）ように設定されている。尚、本実施の形態では、軸受支持部２ｂに嵌合する軸受３の他端側への抜け止めは、軸受３の他端部に、モータ軸１ａ外周に形成される大径部１ｂと一端部とのあいだに形成される段差部１ｃを突き当てることによりなされるように設定されている。
【００１２】
そして、軸受支持部２ｂの筒先端部のフランジ部２ｅはつぎのようにして形成されている。
つまり、ヨーク底部２ａは、リング状の凹部２ｄの内径側の側片に段差部２ｆが成形されており、該段差部２ｆの内径側に、図４（Ａ）の一点鎖線で示すように、凹部２ｄを構成する溝底片Ｆが予め形成された状態に成形されている。前記溝底片Ｆは、中央に貫通孔２ｇが開設されており、該貫通孔２ｇが開設された溝底片Ｆ部位が凹部２ｄの内径側の側片、つまり、軸受支持部２ｂを成形するための部位に設定されている。そして、円柱状のバーリングパンチ１０の筒先端面１０ａを、ヨーク２の内側から貫通孔２ｇの孔縁に相当する溝底片Fに突き当て、この状態からヨーク底部２ａ側に向けて押し出すバーリング加工を施すことで、溝底片Ｆが軸受支持部２ｂにバーリング成形されるように設定されている。
ここで、前記バーリングパンチ１０の外径は、軸受支持部２ｂの内径と同寸法になるように形成されているが、本実施の形態のバーリングパンチ１０の筒先端面１０ａには、外周に面取り部１０ｂが形成されていて、筒先端面１０ａにおける外径が軸受支持部２ｂの内径よりも小径になるように設定されている。【００１３】
そして、バーリング加工を実施する場合に、バーリングパンチ１０の押し出し作動を、バーリングパンチ１０の面取り部１０ｂ基端側部位、即ち、外径が軸受支持部２ｂの内径と同径となる部位のうち最も先端側となる部位Ｐが、軸受支持部２ｂの筒先端部よりも基端側に位置した状態でバーリング加工を終了することにより、軸受支持部２ｂの筒先端部が内径側に傾斜するリング状に成形され、該部位が本発明のフランジ部２ｅとなって、軸受３の抜け止めの機能を果すように構成されている。【００１４】
尚、２ｈはヨーク底部２ａに複数開設された通風孔、１１は電動モータ１取り付け用のブラケットであって、該ブラケット１１はヨーク２外周に外嵌する円筒状の本体部から外径方向に複数の取り付け片１１ａが形成されたものに構成されている。さらに、１２は、ヨーク底部２ａの凹部２ｄに嵌着され、モータ軸１ａを含むヨーク２内の防水をするシールドリングである。【００１５】
叙述の如く構成された本形態において、電動モータ１は、外部電源の供給により、モータ軸１ａに一体化された回転子７が回転するが、このとき、モータ軸１ａの一端を回転自在に軸承する軸受３は、ヨーク底部２ａに形成された軸受支持部２ｂに収容されているが、軸受支持部２ｂの筒先端部には、内径側に傾斜するリング状のフランジ部２ｅが形成されているので、フランジ部２ｅが軸受３の一端側への抜け止めをして、軸受３がヨーク２から抜け出してしまうのを確実に回避することができる。【００１６】
しかも、この場合に、フランジ部２ｅは、軸受支持部２ｂをバーリング加工して成形する際に、バーリングパンチ１０を、軸受支持部２ｂを貫通する状態まで押し出して加工するのではなく、バーリングパンチ１０の先端側部位Ｐを、軸受支持部２ｂの筒先端よりも基端側になる位置にまで押し出す加工を行うことにより形成されている。この結果、従来の軸受支持部を形成してから軸受の抜け止め用の部材を別途成形して形成するもののように、作業工程数が増加して煩雑になってしまうことがないうえ、軸受支持部２ｂの真円性の確保が容易であるばかりでなく、精度よく軸受支持部２ｂの真円性を確保することができ、安価で、かつ、信頼性の高いヨーク２を生産性よく形成することができる。
【００１７】
さらに、本実施の形態の軸受３は、モータ軸１ａの段差部１ｃが軸受３の他端面に突き当てられており、これによって、軸受３は、一端側についてはフランジ部２ｅによる抜け止めがなされ、他端側についてはモータ軸段差部１ｃによる抜け止めがなされ、ヨーク２から脱落してしまうことを確実に回避できるようになっていて、信頼性のさらなる向上が図れる。しかも、このものでは、軸受３の抜け止め用の部材を別途設ける必要がないので、部品点数の削減も果すことができて、さらなるコスト低下が期待できる。【００１８】
尚、本発明は前記実施の形態に限定されないことは勿論であって、図５〜図７に示す第二の実施の形態のようにすることも可能である。
第二の実施の形態のものは、ヨーク１３の形状が異なること以外前記実施の形態と基本的な構成が同様となっており、第一の実施の形態と同様の符号を付すことにより、詳細な説明を省略する。
第二の実施の形態のヨーク１３は、底部１３ａに、シールドリング１５を嵌着するための溝浅状の凹部１３ｂがヨーク筒内側に凹設される状態でリング状に形成され、該凹部１３ｂの貫通孔１３ｃが開設された溝底片１３ｄ（貫通孔１３ｃの孔縁）をヨーク１３の内側に向けてバーリング加工することにより軸受支持部１３ｅが形成されている。そして、本実施の形態の軸受支持部１３ｅは、筒先端部がモータ軸１の他端側に位置するように形成されており、ここ内径側に傾斜するリング状のフランジ部１３ｆが形成されている。これによって、軸受支持部１３ｅに収容される軸受１４は、フランジ部１３ｆにより他端側への抜け止めがなされるように設定されている。そして、このものにおいて、軸受１４の一端側における抜け止めは、ヨーク底部１３ａの凹部１３ｂに設けられるシールドリング１５の底面１５ａが突き当てられることによりなされるように設定されている。
そして、第二の実施のフランジ部１３ｆは、ヨーク底部１３ａの溝底片１３ｄをバーリングパンチ１０を用いてバーリング加工する場合に、バーリングパンチ１０の押し出し作動を、バーリングパンチ１０の、外径が軸受支持部１３ｅの内径と同径となる部位のうち最も先端側となる部位Ｐが、軸受支持部１３ｅの筒先端部よりも基端側に達した状態で終了することにより、軸受支持部１３ｅの筒先端部が内径側に傾斜して成形され、該部位が本発明のフランジ部１３ｆとなっている。
因みに、本実施の形態のものでは、軸受１４の他端側の抜け止めについて、軸受支持部１３ｅのフランジ部１３ｆとともに、モータ軸１ａの段差部１ｃによる抜け止めもなされている。
【００１９】
そしてこのものにおいても、フランジ部１３ｆは、軸受支持部１３ｅをバーリング加工して形成する段階で、軸受支持部１３ｅとともに一度に形成することができるので、作業工程数を削減できてコスト低下を図れるうえ、軸受支持部１３ｅの高い真円性を得ることができて、信頼性の高い電動モータとすることができる。
【産業利用上の可能性】
【００２０】
本発明は、電動モータ等の回転電機におけるヨークおよびその製造方法として有用であって、ヨーク底面にモータ軸を支持する筒状の軸受支持部を形成する工程で、先端にフランジ部が形成されるので、切削工程および折曲工程を実施する必要がなく、作業を簡略化させ、コストを抑えることができ、さらに、真円性の高い軸受支持部を形成することができる。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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