(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
潤滑油が付与されたシート状の試験材料に静水圧を作用させた状態で、パンチとダイとでプレスするファインブランキング加工に使用される潤滑油の評価方法であって、
金型に、材質、表面処理被膜、形状、長さ寸法のうちの１つまたは２つ以上が異なる複数個のパンチを適宜組み合わせて着脱自在に固定し、該各々異なる複数個のパンチとこれに対応するダイとによって、順送されてくる前記試験材料を同時に同一条件で複数回連続してファインブランキング加工し、
所定回数加工後の前記試験試料の加工面やパンチの表面を観察することで、潤滑油の潤滑特性を評価する、潤滑油評価方法。
【請求項２】
打ち抜き加工の加工性を評価する場合は、前記試験材料をプレスしたときに該試験材料を貫通し得る長寸のパンチを使用し、
半抜き加工の加工性を評価する場合は、前記試験材料をプレスしたときに該試験材料の厚みの中途部で留まる短寸のパンチを使用し、
前記長寸のパンチと短寸のパンチを併用することで、１つの金型で打ち抜き加工における潤滑特性と半抜き加工における潤滑特性とを同時に評価する、請求項１に記載の潤滑油評価方法。
【請求項３】
上型と下型とからなる金型と、前記上型と下型のうちの一方に着脱自在に固定されるパンチと、前記上型と下型のうちの他方に固定されるダイとを有し、潤滑油が付与されたシート状の試験材料に前記上型と下型とで加圧することで静水圧を作用させた状態で、前記パンチとダイとでプレスするファインブランキング加工に使用される潤滑油の評価用に使用される金型であって、
前記金型には、複数個のパンチを着脱自在であり、
前記ダイには、前記パンチの外形に対応する形状で、かつ前記試験材料をプレスしたときに前記各パンチがそれぞれ進入可能な開口部が、前記パンチを固定し得るだけの数穿設されている、潤滑油評価用の金型。
【請求項４】
前記ダイの開口部内には、前記試験材料を前記パンチの反対側から押さえるエジェクターが着脱可能であり、
前記金型に短寸のパンチを固定すると共に、該短寸のパンチの固定箇所と対向するダイの開口部内に、前記エジェクターを固定することで、半抜き加工における加工性の評価が可能な請求項３に記載の潤滑油評価用の金型。
【請求項５】
前記上型の下面及び／又は下型の上面における、前記パンチ及び開口部よりも試験材料の順送方向上流側には、前記試験材料に静水圧を作用させるための、少なくとも前記ダイの開口部を囲める大きさの円形プレス部が、前記試料材料の順送方向に等間隔で複数個並設されている請求項３または請求項４に記載の潤滑油評価用の金型。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、潤滑油が付与された試験材料に静水圧を作用させた状態で、パンチとダイとでプレスするファインブランキング加工に使用される潤滑油の評価方法と、当該潤滑油評価方法に好適に使用される潤滑油評価用の金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
鉄鋼材料などの金属材料の加工技術の１つとして、プレス加工がある。プレス加工としては、例えば金属材料をパンチとダイで打ち抜く打ち抜き加工や、パンチとダイで打ち抜くまでは至らず、金属材料を一面から他面にかけて凹ます半抜き加工などが挙げられる。また、加工後の金属材料全体が平滑で通常のプレス加工よりもさらに精密な加工が可能な、ファインブランキング加工（ＦＢ加工）もプレス加工の１つである。このＦＢ加工は、パンチとダイとで加工するに際して、金属材料を加圧して静水圧（圧縮応力）を作用させることで金属材料の塑性変形能が高められており、この状態で加工することで金属材料をほぼ最終製品形状に仕上げることができる。したがって、ＦＢ加工によれば加工後の切削加工やフライス加工などの二次加工が不要であるため加工工程数を削減でき、設備費用、加工能率、エネルギー効率などの面で著しく有利な展開を図れるため、経済性、生産性を高次元で両立できる。このような理由により、近年では、建設機械部品や家電、電子機器、特に自動車部品などの複雑な形状や高い精度が要求される製品においては、ＦＢ加工が多用されている。しかし、ＦＢ加工では、パンチやダイなどの加工工具と金属材料との間に通常のプレス加工よりも非常に大きな応力が発生するため、ＦＢ加工に際して使用される潤滑油には、高い潤滑性や耐焼付性などの潤滑特性が要求される。潤滑油の潤滑特性が十分でないと、金属材料に割れやカジリが生じたり、摩擦増大による金型寿命や工具寿命が低下するという問題が発生する。
【０００３】
上述のようにＦＢ加工では高い応力が発生するので、基本的にＦＢ加工の際には潤滑特性に優れる潤滑油を使用することが好ましい。しかし、厳密にはパンチや金属材料の材質によって発生する応力は異なり、同じＦＢ加工でも打ち抜き加工や半抜き加工などの加工方法によっても発生する応力は異なる。したがって、さほど大きな応力が発生しない場合にまで潤滑特性に優れる高価な潤滑油を使用したのでは、コストの無駄である。そこで、パンチや金属材料の材質、加工方法の相違による応力に応じた適切な潤滑特性の潤滑油を使用することが望まれる。しかし、発生する応力に応じた適切な潤滑油を選定、評価することは容易ではない。ここで、一般的に潤滑油評価方法としては、スパイクテスト（非特許文献１）、局所引抜き形（非特許文献２）、据込み−前方押し出し形（非特許文献３）などがある。また、ＦＢ加工用ではないが、プレス金型を用いて実成形に即した潤滑油評価や潤滑油由来の加工性などの評価方法として、特許文献１ないし特許文献４も提案されている。
【０００４】
【非特許文献１】五十川ほか  ２４回塑加春議論（１９９３）、９９〜１０２頁
【非特許文献２】済木ほか  ４５回塑加春議論（１９９４）、８１７〜８２０頁
【非特許文献３】Zhrgang Wangほか  Friction and Wear in Metal Forming（２００２）、１４９〜１５５
【特許文献１】特開平５−７９６９号公報
【特許文献２】特開平９−２５１００７号公報
【特許文献３】特開２０００−１９３４５０号公報
【特許文献４】特開２００６−５３１１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、非特許文献１〜３に記載の潤滑油評価方法は、実際の加工条件を想定した評価方法ではないので、ここで得られたデータを直ちに実際の現場でのＦＢ加工に反映させるには無理があり、ＦＢ加工における潤滑特性や工具寿命の評価には適さない。これに対し特許文献１〜４は、実際の加工条件に即した評価方法であり、ここでのデータが直接の評価項目として使用される。しかし、非特許文献１〜３や特許文献１〜４では単一条件での評価であり、パンチや金属材料の素材や形状、加工方法の相違などによる複数の潤滑特性の違いを同時に対比評価することはできない。これでは、パンチや金属材料の素材や形状、加工方法を変更した場合の潤滑油評価が煩雑である。
【０００６】
そこで本発明は、実際のファインブランキング加工に即した条件において、潤滑性や工具寿命などを迅速・簡便に評価できる評価方法と、これに使用される金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために本発明は、潤滑油が付与されたシート状の試験材料に静水圧を作用させた状態で、パンチとダイとでプレスするファインブランキング加工（ＦＢ加工）に使用される潤滑油の評価方法に関し、金型に、材質、表面処理被膜、形状、長さ寸法のうちの１つまたは２つ以上が異なる複数個のパンチを適宜組み合わせて固定し、該各々異なる複数個のパンチとこれに対応するダイとによって、順送されてくる試験材料を同時にかつ同一条件で複数回（複数ショット）連続してファインブランキング加工し、所定回数（ショット数）加工後の試験材料の加工面やパンチの表面を観察することで、潤滑油の潤滑特性を評価する。
【０００８】
ここで使用される試験材料は、ＦＢ加工に供される金属材料である。静水圧とは、試験材料がある程度塑性変形するまで加えられる圧力である。同一条件でＦＢ加工するとは、プレス圧、金型のストローク量、試験材料の厚みなど、主にパンチに由来する要素以外の要素が同一であることを意味する。潤滑特性とは、代表的には潤滑油の潤滑性や耐焼付き性であるが、本発明ではこれらに由来する工具寿命や加工性をも含む概念である。また、本発明におけるファインブランキング加工とは、静水圧を作用させた状態での打ち抜き加工などのせん断加工を意味する狭義のファインブランキング加工ではなく、静水圧を作用させた状態での、せん断加工のほか半抜き加工などをも含めたプレス加工を意味する広義のファインブランキング加工を意味する。
【０００９】
打ち抜き加工の加工性を評価する場合は、試験材料をプレスしたときに該試験材料を貫通し得る長寸のパンチを使用し、半抜き加工の加工性を評価する場合は、試験材料をプレスしたときに該試験材料の厚みの中途部で留まる短寸のパンチを使用する。そして、長寸のパンチと短寸のパンチを同時に併用することで、１つの金型で打ち抜き加工における潤滑特性と半抜き加工における潤滑特性とを同時に評価することもできる。
【００１０】
また、本発明によれば、次のような潤滑油評価用の金型を提案できる。すなわち、上型と下型とからなる金型と、上型と下型のうちの一方に着脱自在に固定されるパンチと、上型と下型のうちの他方に固定されるダイとを有し、潤滑油が付与されたシート状の試験材料に上型と下型とで加圧することで静水圧を作用させた状態で、パンチとダイとでプレスするファインブランキング加工に使用される潤滑油の評価用に使用される金型であって、金型には、複数個のパンチを着脱自在であり、ダイには、パンチの外形に対応する形状で、かつ試験材料をプレスしたときに各パンチがそれぞれ進入可能な開口部が、パンチを固定し得るだけの数穿設されている。
【００１１】
ダイの開口部内には、試験材料をパンチの反対側から押さえるエジェクターが着脱可能であり、半抜き加工における潤滑油特性を評価する場合は、金型に短寸のパンチを固定すると共に、該短寸のパンチの固定箇所と対向するダイの開口部内にエジェクターを固定する。
【００１２】
前記上型の下面及び／又は下型の上面における、前記パンチ及び開口部よりも試験材料の順送方向上流側には、試験材料に静水圧を作用させるための、少なくともダイの開口部を囲める大きさの円形プレス部が、試料材料の順送方向に等間隔で複数個並設されている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明に係る潤滑油評価方法及び潤滑油評価用の金型によれば、金型には複数個のパンチが着脱自在となっており、これに対応するダイにもパンチの外形に対応する形状で、かつ各パンチがそれぞれ進入可能な開口部が、パンチを固定し得るだけの数穿設されている。そのうえで、材質、表面処理被膜、形状、長さ寸法のうちの１つまたは２つ以上が異なる複数個のパンチを適宜組み合わせて金型に固定すれば、１つの金型で種々の加工条件における潤滑油の潤滑特性を同時に評価できるので、潤滑油評価を迅速かつ簡便に行うことができる。しかも、順送されてくる試験材料を実際にパンチとダイとによって複数ショットＦＢ加工したときの試験材料の加工面やパンチの表面を観察しているので、実際に各種製品をＦＢ加工する場合に即しており、ここで獲られるデータ（結果）の信頼性も高い。
【００１４】
同じパンチを使用していても、加工方法によって発生する応力も異なり、それに対する潤滑油の評価も異なる。そこで、例えば１つの金型で打ち抜き加工における潤滑特性と半抜き加工における潤滑特性とを同時に評価できれば、潤滑油評価の項目範囲を広げることができる。この場合でも、単に長寸のパンチと短寸のパンチを併用すると共に、ダイの開口部を塞ぐエジェクターを設置するだけでよいので、潤滑油評価を簡便に行うことができる。
【００１５】
試験材料に静水圧を作用させるためのプレス部を、パンチとダイによる加工部よりも試験材料の順送方向上流側に形成していれば、パンチとダイによる加工部で静水圧を作用させる場合よりも安定してＦＢ加工できる。当該プレス部を少なくともダイの開口部を囲める大きさにしておけば、ＦＢ加工したい部位に対して的確に静水圧を作用させることができ、確実な加工精度を担保できる。また、プレス部を試料材料の順送方向に等間隔で複数個並設していれば、確実に静水圧を作用させられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に、図面を参照しながら本発明の実施例について説明するが、これに限定されることはなく、本発明の要旨を変更しない範囲において種々の変更が可能であることはいうまでもない。まず、本発明のファインブランキング加工（ＦＢ加工）に使用される潤滑油の評価に使用される金型について説明する。図１は、金型を構成する下型の平面図である。図２は、図１のＡ−Ａ線に相当する部分において切断した、試験材料Ｓを加工している状態の金型の縦断正面図である。図３は、図１のＢ−Ｂ線に相当する部分において切断した、試験材料Ｓを加工している状態の金型の縦断右側面図である。図１〜３において金型本体１は下型２と上型３とからなり、当該下型２と上型３が、それぞれ図示していないプレス機にボルト固定されて、上型３のみが昇降可能となっている。プレス機は、油圧式でも機械式でも構わない。試験材料Ｓとしては、ＦＢ加工に供される金属材料であれば特に限定されず、例えばＳＡＰＨ，ＳＰＣ，Ｓ１０〜Ｓ６０Ｃ，ＳＫ５，ＳＣｒ，ＳＣＭ，ＳＵＳなどの鉄鋼材料や、銅合金やアルミニウム合金などの非鉄材料などを使用できる。
【００１７】
図１及び図２に示されるように、下型２は、プレス機に固定されるダイホルダー５と、試験材料Ｓに静水圧を作用させると共にＦＢ加工するダイ６と、ダイホルダー５の四隅において上型３の下降衝撃を緩衝するピストン７と、試験材料Ｓの順送方向を安定させる支持部材８と、加工後の試験材料Ｓを所定寸法毎に切断するカッター９とを有し、ダイ６、ピストン７、支持部材８、及びカッター９は、それぞれダイホルダー５の上面にボルト１０によって固定されている。なお、各ボルト１０の上端は、プレス加工に支障を与えないようそれぞれダイ６、ピストン７、支持部材８、及びカッター９の上面よりも下方へ没入した状態で固定されている。
【００１８】
ダイ６はダイホルダー５の中央部に固定されており、当該ダイ６に対して図１の左側から薄肉シート状の試験材料Ｓが順送されてくる。支持部材８は、直方体状の支持部材本体８ａと、支持部材本体８ａの上端から一体的に突出形成されたフランジ８ｂとからなり、ダイ６よりも試験材料Ｓの順送方向上流側において試験材料Ｓを挟み込むように対向状に２つ固定されている。両支持部材本体８ａ・８ａの距離は、試験材料Ｓの幅寸法と同等に設計されており、当該支持部材本体８ａによって試験材料Ｓの側面が支持されている。また、試験材料Ｓは両支持部材８のフランジ８ｂの下面を摺動する高さで順送され、当該フランジ８ｂによって試験材料Ｓの上面が支持されている。これにより、試験材料Ｓは、支持部材８によって上下左右方向へのガタツキなく安定して順送される。また、ダイ６の試験材料Ｓの順送方向下流側縁には、内方に向けて凹んだ凹部６ａが形成されており、当該凹部６ａ内に、カッター９が固定されている。ダイ６の上面とカッター９の上面とは、面一となっている。また、ダイホルダー５の上面であって、カッター９の試験材料Ｓの順送方向下流側には、加工後に所定寸法に切断された試験材料Ｓを滑落させる傾斜溝１１が形成されており、この傾斜溝１１の先には、滑落していく切断材料Ｓ1の散乱を防止するストッパー１２が傾斜溝１１の出口を覆う状態でボルト留めされている。
【００１９】
ダイ６の上面には、後述するパンチ２５の外形に対応する形状で、かつ試験材料Ｓをプレスしたときに各パンチ２５がそれぞれ進入可能な開口部１３が、パンチ２５を固定し得るだけの数、上下方向に穿設されている。本実施例では、四角形の開口部１３を、試験材料Ｓの幅方向に２つ並設した。また、ダイ６の上面における、開口部１３よりも試験材料Ｓの順送方向上流側には、試験材料Ｓに静水圧を作用させるためのプレス部１４が、試料材料Ｓの順送方向に等間隔で複数個並設されている。プレス部１４は、ダイ６の上面に円環状の溝１４ａを凹み形成することで設けられており、この円環溝１４ａの内径は、開口部１３の対角線寸法とほぼ同等に設計されている。本実施例では、円形プレス部１４を、試料材料Ｓの順送方向に等間隔で２つ並設している。また、ダイ６の上面には、順送されてくる試験材料Ｓの側面に沿って二本の長溝１５が凹み形成されている。二本の長溝１５は、試験材料Ｓのやや外側に位置している。
【００２０】
図２及び図３に示されるように、上型３は、パンチホルダー２０と、スペーサ２１と、板押さえ２２とを有し、上からこれの順で積層された状態でそれぞれがボルト留めされており、パンチホルダー２０が、図外のプレス機に固定される。パンチホルダー２０の下面で、下型２のピストン７に臨む四隅には、ピストン７と嵌合するシリンダー２３がボルト留めされている。板押さえ２２は、下型２のダイ６に対向するスペーサ２１の下面中央部に固定されており、ダイ６とほぼ同一寸法となっている。また、板押さえ２２における試験材料Ｓの順送方向下流側であって、下型２のカッター９に臨むスペーサ２１の下面には、下型２のカッター９と共に試験材料Ｓを切断するカッター２４がボルト留めされている。また、板押さえ２２の下面の、ダイ６のプレス部１４と対向する部位にも、当該ダイ６の円形プレス部１４と同一形状寸法のプレス部１４が同様に形成されている。なお、上型３において各部材を固定する各ボルトも、プレス加工に支障を与えないようそれぞれ各部材の表面から突出しない状態で固定されている。
【００２１】
そして、上型３には、複数個のパンチ２５を着脱自在に固定できるようになっている。本実施例では、ダイ６の開口部１３と対向するように、試験材料Ｓの幅方向に２つ並設した。具体的には、板押さえ２２には、ダイ６の開口部１３に臨む部位にパンチ２５設置用の装着孔４０が貫通状に穿設されており、板押さえ２２をスペーサ２１から取り外した状態で、パンチ２５を板押さえ２２の装着孔４０の上方から挿入させる。この状態で板押さえ２２をスペーサ２１にボルト留めし、装着孔４０の上方へ連通するパンチホルダー２０及びスペーサ２１に貫通状に穿設されたボルト孔４１に、当該ボルト孔４１よりも長寸のボルト１０を挿入して、ボルト１０でパンチ２５を固定する。すなわち、本実施例のプレス加工機は、固定パンチ式となっている。パンチ２５は、円形の固定部４３と、該固定部４３の下方へ一体的に連続し、固定部４３よりも直径の小さい加工部４４とからなり、固定部４３の中央部に螺子溝が形成されている。板押さえ２２の装着孔４０は、上方側は円形となっており、下方側はパンチ２５の加工部４４の外形と同形に形成されている。そして、装着孔４０の下方側は上方側よりも小径となっていることで、装着孔４０の内部には段部４２が形成されている。これにより、板押さえ２２をスペーサ２１から取り外した状態で装着孔４０内にパンチ２５を挿入しても、段部４２にパンチ２５の固定部４３の下端が当接することで、パンチ２５が装着孔４０から抜け落ちることはない。板押さえ２２をスペーサ２１に固定したとき、パンチ２５は装着孔４０の最下端にあるので、手でパンチ２５を持ち上げながら、ボルト１０を固定部４３の螺子溝と螺合させる。パンチ２５の上方限界は、該パンチ２５の固定部４３の上面がスペーサ２１の下面に当接することで規定される。このとき、パンチ２５の長さは、少なくとも板押さえ２２の下面から所定量下方へ突出する長さとしておく。本実施例では、パンチ２５の加工部をダイ６の開口部１３と同様に四角形に形成した。この場合、パンチ２５の固定部４３の外径は加工部４４の対角線寸法よりも大きい。
【００２２】
なお、ＦＢ加工の高い加工性を確保するために、ダイ６の開口部１３とパンチ２５の加工部４４とのクリアランスはできるだけ小さくしておく。その目安としては、試験材料Ｓの厚み寸法に対して２％以下、好ましくは１％以下としておく。
【００２３】
次に、金型１の作用について説明する。先ず、図外のローラードライブ式順送機によって送られてきた薄板で長寸シート状の試験材料Ｓが、２つの支持部材８の間を側面及び上面を支持されながらガタツクことなく安定してダイ６上に至る。このとき、上型３は一定ストロークで昇降運動を繰り返しており、試験材料Ｓの表面には潤滑油が付与されている。潤滑油の付与方法としては特に限定されず、刷毛塗布、ローラー塗布、噴霧など周知の方法により付与すればよい。ダイ６に至った試験材料Ｓは、開口部１３へ至るまでに２つの円形プレス部１４において下型２と上型３とで挟持加圧されることで、ある程度組成変形されて静水圧（圧縮応力）が作用する。高い圧縮応力の下では金属材料に亀裂が生じたり、進展しにくいという特性を利用したものである。そして、静水圧が作用した状態でさらに進み、ダイ６とパンチ２５とによってＦＢ加工される。試験材料Ｓの順送速度は、上型３が上下に１往復する間に、試験材料Ｓの順送方向に並ぶ２つの円形プレス部１４の間の距離分進む速度に制御されている。これにより、試験材料Ｓの順送方向に複数列並ぶ静水圧作用部（加工部位）のうち、先の加工部位がプレス加工され、上型３が上下に１往復して再度下降したとき、パンチ２５と開口部１３との間に次の列の加工部位がちょうど位置している。打ち抜き加工の場合は、パンチ２５によって打ち抜かれた試験材料Ｓ2は、開口部１３内を落下していく。これにより、順送されてくる試験材料Ｓが、一定間隔で連続して複数ショットプレス加工されていく。プレス加工された後さらに進んで試験材料Ｓが下型２のカッター９の先端までくると、上型３のカッター２４とのせん断力によって試験材料Ｓがちょうど１回のプレス加工部を含むような寸法で切断され（図４参照）、切断された試験材料Ｓ1が傾斜溝１１を滑落していき、金型１外で貯留される。なお、試験材料Ｓから流れ落ちる潤滑油は、当該試験材料Ｓの側面に沿って延びる二本の長溝１５内に流入してダイ６外へ流動していく。
【００２４】
次に、このような金型を用いて、打ち抜き加工における潤滑特性と半抜き加工における潤滑特性とを同時に評価する方法について、図３を参照しながら説明する。先ず、打ち抜き加工用のパンチ２５ａと、半抜き加工用のパンチ２５ｂとを用意する。打ち抜き加工用のパンチ２５ａとしては、試験材料Ｓをプレスしたときに該試験材料Ｓを貫通し得る長寸のパンチを使用する。一方、半抜き加工用のパンチ２５ｂとしては、試験材料Ｓをプレスしたときに該試験材料Ｓの厚みの中途部で留まる短寸のパンチを使用する。同時に、半抜き加工用のパンチ２５ｂの固定部位に対応するダイ６の開口部１３に、該開口部１３を塞ぎ、試験材料Ｓを下方から押さえるプランジャー２７を螺合させておく。これにより、１つの金型１を使用しながら、長寸のパンチ２５ａによって打ち抜き加工が為されると同時に、短寸のパンチ２５ｂによって半抜き加工が為され、図４に示すような打ち抜き加工面３０と半抜き加工面３１とが形成された切断材料Ｓ1を得ることができる。
【００２５】
そして、例えば１０００ショット後など、一定ショット数後の切断試験試料Ｓ1の加工面や、そのときのパンチ２５や開口部１３の表面を観察することで、潤滑油の潤滑特性を評価することができる。例えば、切断材料Ｓ1の打ち抜き加工面３０におけるバリやダレの有無、半抜き加工面３１における割れやカジリの有無、工具すなわちパンチ２５やダイ６の開口部１３の欠損や磨耗程度などを観察する。加工面３０、３１にバリや割れが発生していたり、工具の欠損や磨耗が激しい場合は、潤滑油の潤滑性や耐焼付き性が低く、これによって工具寿命も短いことがわかる。逆に、このような問題が確認されなければ、潤滑性や耐焼付き性及び工具寿命などの潤滑特性が良好であり、潤滑油として好適に使用できることが評価できる。このように、試験材料Ｓ1や工具６・２５の表面を観察しながら、順次組成の異なる潤滑油を使用して評価すれば、打ち抜き加工と半抜き加工に対する潤滑油の評価を迅速かつ簡便に行うことができる。
【００２６】
（変形例）
以上、２つのパンチ２５を用いて試験材料Ｓを四角形に打ち抜き及び半抜き加工する場合の潤滑油評価方法とその金型の実施例について説明したが、本発明によればこれ以外にも多種多用の評価方法を提案できる。先ず、パンチ２５を下型２に、ダイ６を上型３に設けてもよい。そして、パンチ２５の設置個数及びこれに対応するダイ６の開口部１３の穿設個数は、２つに限らず試験材料Ｓの幅方向に３つや４つ並設することもできる。パンチ２５や開口部１３の数が多いほど、１つの金型で同時に対比比較できる対象も多くなり、より迅速で簡便な評価が可能となる。したがって、試験材料Ｓの幅方向に複数個並設されたパンチ２５の列が、試験材料Ｓの順送方向に複数列並設されているとなおよい。このときの試験材料Ｓの順送速度は、上型３が上下に１往復する間に、互いに対比比較する１群の加工部位分進む速度に制御する。すなわち、加工後に得られた切断材料Ｓ1に、比較対象となる加工面がちょうど１セット含まれているような速度とする。
【００２７】
また、異なる加工方法による潤滑特性の評価の他、同じ加工方法において異なる素材などのパンチ２５を組み合わせた場合の潤滑特性の相違を比較対比することもできる。その組み合わせとしては多種多用あるが、例えば全て打ち抜き加工用としたうえで、異なる素材のパンチの組み合わせ、表面処理方法（被膜）の異なるパンチの組み合わせ、円形や三角形など（加工部の）形状の異なるパンチの組み合わせなどを挙げることができる。パンチ２５の設置個数を増やして、これらを複合した組み合わせも選択できる。もちろん、パンチ２５の加工部４４とダイ６の開口部１３の形状は同一にしておく。さらには、試験材料Ｓの幅方向に並ぶ複数の加工部位に付与する潤滑油を異ならせて、同じパンチ２５による異なる種類の潤滑油を使用した評価方法を採用することもできる。
【００２８】
また、潤滑特性を評価するタイミング、すなわち切断材料Ｓ1の加工面や工具表面を観察するショット数（加工回数）も、１０００ショット後、３０００ショット後、１００００ショット後など、種々選択できる。また、観察回数も１回に限らず、１００ショット毎、５００ショット毎、１０００ショット毎など、定期的に観察してもよい、これによれば、ショット数の増加に応じた加工面や工具表面の損傷経緯を経時的に把握することができる。また、一定ショット後の加工面や工具表面を観察するだけでなく、加工面や工具が損傷するまでのショット数を計測する方法により、評価することもできる。加工面や工具が損傷するまでのショット数の多少の差も、潤滑特性に大きく依存するからである。
【００２９】
このように、本発明のファインブランキング加工に使用される潤滑油の評価用として好適に設計された金型と、これを用いたファインブランキング加工における潤滑油評価方法によれば、実際のファインブランキング加工に即した条件において、１つの金型で多種多用の条件を適宜自由に選択組み合わせながら同時に比較評価できるので、信頼性の高い評価を、迅速かつ簡便に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】下型の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に相当する部位における金型の断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ線に相当する部位における金型の断面図である。
【図４】潤滑特性の評価に供される試験材料の斜視図である。
【符号の説明】
【００３１】
１  金型
２  下型
３  上型
５  ダイホルダー
６  ダイ
７  ピストン
８  支持部材
９・２４  カッター
１０  ボルト
１１  傾斜溝
１２  ストッパー
１３  開口部
１４  プレス部
２０  パンチホルダー
２１  スペーサ
２５  パンチ
２５ａ  打ち抜き用パンチ
２５ｂ  半抜き用パンチ
２７  プランジャー
３０  打ち抜き加工面
３１  半抜き加工面
４０  装着孔
４１  ボルト孔
４２  段部
４３  固定部
４４  加工部
Ｓ1  切断材料
【図１】
0004828498.tif 000002
【図２】
0004828498.tif 000003
【図３】
0004828498.tif 000004
【図４】
0004828498.tif 000005