(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
車室内側に位置する第一吸音材と、車室外側に位置する第二吸音材と、両面にホットメルトを配置する非通気材と、を備え、
前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とをこの順に積層して、加熱し、２枚の熱盤の間に挟み、該熱盤に設けられた穴から熱風を供給することにより、前記ホットメルトを溶融させて積層体とし、
該積層体をプレス成形し、
該成形のときに、製品の外形トリミング加工を行う部分を型締力により圧潰してプレス圧潰部を形成し、
上下いずれか一方の型から圧力気体を前記第二吸音材に供給することにより前記非通気材を介して前記第一吸音材を圧空圧縮し、他方の型に設けた逃がし穴により前記第一吸音材内の空気を型外に開放することにより、前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とを一体的に接着固化して成形することを特徴とすることを特徴とする車両用防音材。
【請求項２】
前記プレス成形の型締状態において、プレスストロークを更に増大させ、前記成形に引き続き製品のトリミング加工を行うことを特徴とする請求項１に記載の車両用防音材。
【請求項３】
車室内側に位置する第一吸音材と、車室外側に位置する第二吸音材と、両面にホットメルトを配置する非通気材と、を備え、
前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とをこの順に積層して、加熱し、前記ホットメルトを溶融させて積層体とし、
該積層体をプレス成形し、
該成形のときに、製品の外形及び孔の外形トリミング加工を行う部分を型締力により、圧潰して、前記積層体に内周囲と外周囲の両方に係るプレス圧潰部を形成し、
前記プレス圧潰部により、積層体内に供給される圧力気体が逃げないようにした状態で、上下いずれか一方の型から圧力気体を前記第二吸音材に供給することにより前記非通気材を介して前記第一吸音材を圧空圧縮し、他方の型に設けた逃がし穴により前記第一吸音材内の空気を型外に開放することにより、前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とを一体的に接着固化して成形することを特徴とすることを特徴とする車両用防音材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の車両において室内を静粛に保つための車両用防音材に関し、特に、防音材の性能が向上し、生産性が向上した車両防音材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両室内空間の確保等の要請から、車両用防音材は防音性を確保するのみならず、精度の向上や薄肉化が求められ続けている。無論、ここにおいても製造工程・時間の短縮が同時に求められるものである。よって車両用防音材は、吸音材と遮音材とを積層し、これらをプレス機により成形する方法を用いて、空間的制約に対し吸音と遮音を効率的に実現しつつ、工程の短縮化を図ることが一般的である。吸音材と遮音材との接着には、例えば、これらの間に溶融した熱可塑性樹脂すなわちホットメルトを用い、その直後にコールドプレスを行う方法がある。
【０００３】
特許文献１は、透過損失が低い中周波数からの透過損失の向上を目的とするものである。つまり、特に人の会話に係る騒音の周波数帯である中周波数から高周波数へかけての吸音力向上を目的とし、また、実際の製品の凹凸で吸音層が薄肉化しても十分吸音力を確保し、さらに、吸音材の軽量化を目的とするものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２２７７４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来の圧縮成形の方法を用いたり、特許文献１を用いて薄肉化しても十分な防音性能を得られるように図ったりしても、なお製品の厚みと防音性能の高度な要求に十分に応えることができない場合があった。また、特に一部の層の相対的な圧縮を行う場合、その層の圧縮量や圧縮対象の厚みに限界があった。
【０００６】
本発明は以上に述べた問題点に鑑み案出されたもので、製品の厚みや精度と防音性能との高度な両立を図り、合わせて、さらなる製造コストの低減を図った車両用防音材を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を達成するため、本発明は、車室内側に位置する第一吸音材と、車室外側に位置する第二吸音材と、両面にホットメルトを有する非通気材と、を備え、第一吸音材と非通気材と第二吸音材とをこの順に積層して、加熱し、２枚の熱盤の間に挟み、該熱盤に設けられた穴から熱風を供給することにより、ホットメルトを溶融させて積層体とする。該積層体をプレス成形し、製品の外形トリミング加工を行う部分を型締力により圧潰してプレス圧潰部を形成し、上下いずれか一方の型から圧力気体を第二吸音材に供給することにより非通気材を介して第一吸音材を圧空圧縮し、他方の型に設けた逃がし穴により第一吸音材内の空気を型外に開放する。これにより、第一吸音材と非通気材と第二吸音材とを一体的に接着固化して成形することを特徴とする車両用防音材である。トリミング加工には製品の外形トリミング加工と孔抜き加工があるが、外形トリミング加工を行う部分を圧潰してもよいし、外形トリミング加工を行う部分と孔抜き加工を行う部分とを圧潰してもよい。
【０００８】
また、本発明は、プレス成形の型締状態において、プレスストロークを更に増大させ、成形に引き続き製品のトリミング加工を行うことを特徴とすることが好ましい。例えば、成形の型締状態において、上型に設けられた可動式下死点ブロックを引き抜いてプレス下死点を下方に変更し、増大したプレスストロークにより、成形に引き続き製品のトリミング加工を行ってもよいし、電気的にプレスストロークを制御してもよい。
【０００９】
また、本発明は、第一吸音材と非通気材と第二吸音材とをこの順に積層して、２枚の熱盤の間に挟み、該熱盤に設けられた穴から熱風を供給することにより、ホットメルトを溶融させて積層体とすることを特徴とする車両用防音材である。また、本発明は、車室内側に位置する第一吸音材と、車室外側に位置する第二吸音材と、両面にホットメルトを配置する非通気材と、を備え、前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とをこの順に積層して、加熱し、前記ホットメルトを溶融させて積層体とし、該積層体をプレス成形し、該成形のときに、製品の外形及び孔の外形トリミング加工を行う部分を型締力により、圧潰して、前記積層体に内周囲と外周囲の両方に係るプレス圧潰部を形成し、前記プレス圧潰部により、積層体内に供給される圧力気体が逃げないようにした状態で、上下いずれか一方の型から圧力気体を前記第二吸音材に供給することにより前記非通気材を介して前記第一吸音材を圧空圧縮し、他方の型に設けた逃がし穴により前記第一吸音材内の空気を型外に開放することにより、前記第一吸音材と前記非通気材と前記第二吸音材とを一体的に接着固化して成形することを特徴とすることを特徴とする車両用防音材。
【００１０】
本発明において、圧空圧縮とは圧力気体の供給による製品材料の圧縮をいい、型締力によるプレス成形とは別の作用である。
【００１１】
本発明は、圧縮成形前の第一吸音材の厚さが１〜２０ｍｍ、目付量が１００〜２０００ｇ／ｍ２であり、圧縮成形後の第一吸音材の厚さが０．５〜１５ｍｍ、目付量が１００〜２０００ｇ／ｍ２であることとして好ましい。また、圧縮成形前の第二吸音材の厚さが３〜５０ｍｍ、目付量が３００〜４０００ｇ／ｍ２であり、圧縮成形後の第二吸音材の厚さが１〜５０ｍｍ、目付量が３００〜４０００ｇ／ｍ２であることとして好ましい。
【００１２】
第一吸音材または第二吸音材はそれぞれ同一の材質で形成してもよく、あるいは別々の材質で形成してもよい。吸音材の材質としては熱可塑性樹脂をバインダーとして用いた熱可塑性フェルトが好ましい。その他、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やウールや綿等のフェルト、ウレタンモールド品、ウレタン発泡のスラブ品、ＲＳＰＰ(Ｒｅｃｙｃｌｅｄ Ｓｏｕｎｄ−Ｐｒｏｏｆｉｎｇ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ)等を用いることができる。
【００１３】
第一吸音材または第二吸音材はそれぞれ、単一材料または複数材料で高密度側と低密度側のように密度勾配を設けても良い。
【００１４】
非通気材は非通気のフィルム体が好ましい。このフィルム体の厚さは５〜５００μｍとすることが好ましい。このフィルム体の材質には、オレフィン系樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系フィルム、ポリウレタン系樹脂フィルムや、アルミニウム等の金属、またはこれらの複合材等を採用することができる。これらの材質をもって融点を８０〜２５０℃とすることが好ましい。
【００１５】
また、非通気材を非通気の発泡体で形成することとしてもよい。この発泡体の材質には、ポリプロピレン発泡体（ＰＰＦ）、ポリエチレン発泡体（ＰＥＦ）等のオレフィン系発泡体が好ましい。この発泡体の厚さは１〜７ｍｍとすることが好ましく、目付量は６００ｇ／ｍ２以下とすることが好ましい。これらの材質による融点を１３０〜１７０℃とすることが好ましい。
【００１６】
接着用ホットメルトはフィルム状の熱可塑性樹脂が好適であり、そのフィルムの厚みは５〜５００μｍ、塗布量は５〜２００ｇ／ｍ２とすることが好ましい。また、その融点は６０〜２００℃とすることが好ましく、非通気のフィルム体または発泡体よりも低い融点に設定するものとする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によると、成形プレスの際に第二吸音材に圧力気体の供給を行うと、第一吸音材と第二吸音材との間の通気が非通気材により遮断されているので、第二吸音材に供給された圧力気体により非通気材が押圧され、非通気材を介して第一吸音材を圧空圧縮することができる。この際、圧空圧縮の作用は通気材である第二吸音材には及ばないため、積層方向の部分的な厚みのコントロールが可能となる。この圧空圧縮は、供給する圧力気体をコントロールすることにより、非常に強力に作用させることができるため、全体の製品厚みを確保する一方で、第一吸音材のみの圧縮量を大きくすることができる。その上、この成形は一体的に行われるため、製造コストを低減させることができる。つまり、いわゆる一発成形でありながら、吸音材の一部の層を特に高密度化することができ、薄肉化と防音性能の確保の両立や製品精度の向上、低コスト化等のさまざまな要求に応じることができることとなる。
【００１８】
また、製品形状の成形と同時に、製品の外形トリミング加工を行う部分を型締力により圧潰してプレス圧潰部を形成するため、供給する圧力気体が積層体の側面から逃げることを防止できるため、第一吸音材の圧空圧縮により圧縮率を高くするとともに、第二吸音材の厚みも確保できるという効果がある。また、トリミング加工はプレス圧潰部を切断することで、より確実に切断を行うことができる効果がある。
【００１９】
本発明によると、プレスストロークを可変なものとし、製品の凹凸形状の成形後、そのまま製品の外形及び孔のトリミング加工を行うことまでを同時成形により可能とする。これにより、第一吸音材の成形、第二吸音材の成形、トリミング加工の３工程を１工程にまとめることができ、製造工程が大幅に短縮される。また、後工程でトリミング加工を別に行う場合のように位置決めを改めて行う必要がないので、製品形状と製品トリミング加工の位置決め誤差がなく、精度が向上する。
【００２０】
本発明によると、ホットメルトを溶融させて積層体とする際に、２枚の熱盤の間に挟み、その熱盤に設けられた穴から熱風を供給して加熱を行うことにより、熱盤から直接加熱するとともに、供給する熱風を逃がさずに非通気材を接着するホットメルトに当てることができる。熱風炉は熱風を積層体に吹き付けて加熱するが、非通気材が空気の流れを妨げるため、熱風が吸音材の表面をなぞって逃げてしまい、熱風が材料内部に入りがたく、挟まれた非通気材及びホットメルトに熱が届くまでに時間がかかることがあった。本発明では、熱盤の間に積層体を挟み穴から熱風を供給して積層体の加熱を行うことで熱風を逃がさずに非通気材にまで効率的に熱を供給することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明による実施形態の車両用防音材１の車両組み付け時における位置関係を示す断面模式図である。
【図２】（ａ）は本発明による実施形態の積層体の加熱状態を示す模式図、（ｂ）は従来の加熱状態を示す模式図である。
【図３】同実施形態の第一プレス下死点におけるプレス成形の様子を示す模式図である。
【図４】同実施形態の第一プレス下死点における圧潰の様子を示す平面図である。点線部分は打ち抜き領域、斜線部分は車両防音材の圧潰領域、白色部分は車両防音材の圧潰以外の領域を示す。
【図５】同実施形態の第二プレス下死点におけるトリミング加工の様子を示す模式図である。
【図６】（ａ）は同実施形態１における車両用防音材１１の熱風加熱前の模式図である。（ｂ）は同実施形態における車両用防音材１１の熱風加熱後でプレス成形前の模式図である。
【図７】本発明による実施形態の車両用防音材１と従来例との透過損失の比較実験結果である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態である車両用防音材１の構成について図１を参照して説明する。車両用防音材１は、設置時に車室内側に位置する第一吸音材２と、設置時に車室外側に位置する第二吸音材３と、第一吸音材２と第二吸音材３との間に設けられる非通気材４とからなる。非通気材４は非通気材である非通気フィルム４１と、その両面に配置された溶融したホットメルト４２からなり、溶融したホットメルト４２が第一吸音材２及び第二吸音材３を接着している。
【００２３】
第一吸音材２の厚みは０．５〜１５ｍｍの範囲で任意の値を取り得る。目付量は１００〜２０００ｇ／ｍ２の範囲で任意の値を取り得る。第一吸音材２は通気性を有する熱可塑性フェルトにより構成され、厚み５ｍｍ、目付量８００ｇ／ｃｍ２が例示される。
【００２４】
第二吸音材３の厚みは１〜５０ｍｍの範囲で任意の値を取り得る。目付量は３００〜４０００ｇ／ｍ２の範囲で任意の値をとり得る。第二吸音材３は通気性を有する熱可塑性フェルトにより構成され、厚み１５ｍｍ、目付量８００ｇ／ｃｍ２が例示される。
【００２５】
第一吸音材２及び第二吸音材３としては、熱可塑性樹脂をバインダーとして用いた熱可塑性フェルトが好ましい。その他、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やウールや綿等のフェルト、ウレタンモールド品、ウレタン発泡のスラブ品、ＲＳＰＰ等を用いることができる。
【００２６】
非通気材１４０は非通気フィルム１４１と接着用ホットメルト１４２から構成されている（図６（ａ）参照）。非通気フィルム１４１は、厚み１５μｍ、融点１９８℃の熱可塑性樹脂フィルムである。この熱可塑性樹脂フィルムの厚みは５〜５００μｍの範囲で任意の値をとることができる。また、融点は８０〜２５０℃とすることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルムとしてオレフィン系樹脂フィルムの他、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル系フィルム、ポリウレタン系樹脂フィルムや、アルミニウム等の金属、またはこれらの複合材等を採用することができる。また、非通気材を非通気の発泡体で形成することとしてもよい。この発泡体の材質には、ポリプロピレン発泡体（以下、ＰＰＦという）、ポリエチレン発泡体（以下、ＰＥＦという）等のオレフィン系発泡体が好ましい。この発泡体の厚さは１〜７ｍｍとすることが好ましく、目付量は６００ｇ／ｍ２以下、融点は１３０〜１７０℃とすることが好ましい。
【００２７】
接着用ホットメルト１４２（図６（ａ）参照）は、片面の厚みが１５μｍ、融点が１２０℃の熱可塑性樹脂フィルムである。接着用ホットメルト１４２は、第一吸音材１２０と非通気フィルム１４１との間及び第二吸音材１３０と非通気フィルム１４１との間にて溶融後、溶融ホットメルト４２となり、これらと一体的に接着固化する（図６（ｂ）参照）。溶融前の接着用ホットメルト１４２の厚みは５〜５００μｍとすることが好ましい。目付量（フィルム状でない場合は塗布量）は５〜２００ｇ／ｍ２とすることが好ましい。
【００２８】
接着用ホットメルト１４２は、非通気フィルム１４１の融点よりも相当程度低い熱可塑性樹脂フィルムを用いるものとする。また、接着用ホットメルト１４２は必ずしもフィルム状である必要はなく、ホットメルトとして使用できる状態にあれば、例えば粉体等その他の形状により構成して本発明に適用することができる。これは全面接着でも部分接着でもよい。また、接着フィルムを利用した場合、全面接着でもよい。接着用ホットメルト１４２の材質は、ポリアミド系、ＥＶＡ系、ウレタン系、クロロプレンラテックス（ＣＲ）系、スチレン−ブタジエン系重合体（ＳＢＲ）系、アクリル系、オレフィン系等の樹脂を採用する。ただし、非通気フィルム１４１を十分に第一吸音材１２０と第二吸音材１３０との間で接着するために、所定の接着力が確保できるものを使用する。
【００２９】
以下、本発明の実施形態である車両用防音材１の製造工程について図２〜５を参照して説明する。原材料としての車両用防音材１１は、図６（ａ）に示す通り、第一吸音材１２０、第二吸音材１３０、非通気材１４０（非通気フィルム１４１、接着用ホットメルト１４２）を所定の順に積層したものである。この原材料の材質、物性は前述したとおりである。
【００３０】
第一吸音材１２０及び第二吸音材１３０は通気性の材質である熱可塑性フェルトである。特に、熱可塑性樹脂をバインダーとして用いた熱可塑性フェルトが好ましい。その他、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やウールや綿等のフェルト、ウレタンモールド品、ウレタン発泡のスラブ品、ＲＳＰＰ等を用いることができる。例えば、再生ＰＥＴ繊維に低融点ＰＥＴ樹脂をバインダーとして混入し、コンベアベルト上でマット状に集積したものを加熱処理後、プレス加工により所望のマット状に成形されたものである。第一吸音材１２０及び第二吸音材１３０の原反材の材質は、吸音特性に優れた繊維集合体から構成されれば、材質や成形工法は特に限定するものではない。例えば、バインダーとして熱可塑性樹脂に限らず熱硬化性樹脂を使用することもでき、そのようなバインダーとして熱硬化性樹脂を含浸させたものでは、ホットプレス成形を使用する。
【００３１】
第一吸音材１２０は、厚みが１〜２０ｍｍ、目付量が１００〜２０００ｇ／ｍ２とすることが好ましい。第二吸音材１３０は、厚みが３〜５０ｍｍ、目付量が３００〜４０００ｇ／ｍ２とすることが好ましい。
【００３２】
非通気材を構成する非通気フィルム１４１、接着用ホットメルト１４２の各フィルムについては予め非通気フィルム１４１の両面に接着用ホットメルト１４２を一体化した積層フィルム（図示略）として用意する。この方法は周知技術であり、例えば特開平１１−２４６８３１号公報に記載されている。また、これに限らず非通気フィルム１４１、接着用ホットメルト１４２をそれぞれ一体化しない状態で用意して後の工程に付してもよい。
【００３３】
図６（ａ）に示す通り、用意した第一吸音材１２０、非通気材１４０（接着用ホットメルト１４２、接着用ホットメルト１４２を設けた非通気フィルム１４１）、及び第二吸音材１３０をこの順に積層し、二枚の熱盤５１により挟んだ後、熱盤５１に設けられた熱風供給口５２から第一吸音材１２０、第二吸音材１３０に熱風を吹き付け、接着用ホットメルト１４２を溶融させて溶融ホットメルト４２の層を形成した非通気材４０を有する積層体１１（図６（ｂ）参照）を得る。
【００３４】
つぎに、積層体１１を所望の形状を持つ金型６に第一吸音材２側を下型２０側にしてセットし、プレス成形を行う。図３は、プレス成形及び圧空圧縮の様子を示す金型６の断面の模式図であって、実際の金型要素のいくつかは省略している。この金型６は、上型３０に可動式下死点ブロック３１が設けられ、シリンダー３２により可動式下死点ブロック３１が抜き差しされることにより、プレスストロークが２段階に調節されるものである。図３は、第一プレス下死点における様子を示したものである。可動式下死点ブロック３１に代えて電気的にストロークを制御することもできる。なお、トリミング工程の直前までを本発明実施形態により行い、可動式下死点ブロック３１を用いずにトリミング工程を別工程として後に行うことも可能である。
【００３５】
このプレス成形は、上型３０の成形フロート３３と、下型の成形ダイ２３によりコールドプレスで行われる。コールドプレスは、上型３０及び／または下型２０に冷却パイプ等を備えて排熱する等の特段の冷却装置を備えるもの、備えないものいずれのものも含む。このプレス成形の際、成形フロート３３に設けられた圧空シール部３４によってプレス圧力をそのまま積層体１１に伝えることにより、後に積層体１１において抜きスクラップ６１（図４網かけ部）の穴抜きを行う領域の外周囲及び外形スクラップ６２（図４網かけ部）のトリミング加工を行う領域の内周囲を圧潰させ、他の部分よりも圧縮されたプレス圧潰部１２（図４斜線部）が形成される。プレス圧潰部１２は型締め力により、積層体１１を圧潰した部分であり、これにより仕切られた積層体１１内の空間は互いに非通気な状態となる。
【００３６】
プレス成形に引き続き、そのまま第一プレス下死点において圧空圧縮を行う（図３参照）。圧空圧縮は、図３の矢印Ａに示す通り、成形フロート３３に適宜間隔で設けられた圧空供給口３５から圧力空気を供給することにより行う。圧力空気は積層体１１のうち、第二吸音材１３０側から供給されるが、第二吸音材１３０は通気性を有するため、圧空圧力は、非通気材４０に作用する。押圧された非通気材４０は第一吸音材１２０を圧縮し、第一吸音材１２０内の空気は、図３の矢印Ｂに示す通り、成形ダイ２３に設けられた空気逃がし穴２５を通り、型外の大気に開放されることにより、第一吸音材１２０のみの部分的な圧空圧縮が行われる。これにより、第一吸音材２と第二吸音材３との圧縮量をそれぞれδ１−δ２、ε１−ε２で表すと、基本的には、δ１−δ２＞ε１−ε２とすることができる（図１、図６（ａ）（ｂ）参照）。ただし、孔の部分など、設計上、そのような関係が成立しない領域もある。
【００３７】
上記プレス成形、及び圧空圧縮の後、型締状態において、図５に示す通り、シリンダー３２により可動式下死点ブロック３１を引き抜き、プレスストロークを増大させて上型３０を第二下死点まで下降させることにより、製品の穴抜き及び外形トリミング加工を行う。トリミング加工後は、上型３０を上昇させて、可動式下死点ブロック３１を引き抜く前の位置に挿入し、車両用防音材１を取り除く。可動式下死点ブロック３１の引き抜きの際には、上型３０をわずかに上げ型締め力を一旦緩めることにより可動式下死点ブロック３１を引き抜きやすくする。増大したプレスストロークをもって、上定盤３８に設けられた穴抜きパンチ３６及び外周刃３７により、成形された積層体１１の穴抜き及び外形トリミング加工を行い、車両用防音材１を得る。穴抜きパンチ３６と外周刃３７は上定盤３８の下面に固定されている。下死点プレート３９は穴抜きパンチ３６と外周刃３７と上定盤３８の下限を規制するものである。
【００３８】
上記のようにして製造した車両用防音材１は図１のように第一吸音材２を車両室内側に、第二吸音材３を車両室外側にして使用する。
【００３９】
以下、本発明の実施形態である車両用防音材１の効果について説明する。本発明によって圧空圧縮を行うことにより、第一吸音材２の圧縮率を高めた車両用防音材１を簡便な工程により得ることができる。第一吸音材２の圧縮率を高めるため、圧力気体の供給による圧空圧縮を、真空吸引の理論限界である０．１ＭＰａよりも大きな圧力をかけて行うことができ、また、第一吸音材２の厚みに関わらず効果的に圧縮を行うことができる。圧空圧縮の圧力の上限値は１ＭＰａが例示される。このように第一吸音材２の圧縮率を高くすることから、車両用防音材１の剛性を向上させ、車両設置時に室内側にある第一吸音材２の形状精度を高め、適合性を良好にできる。
【００４０】
本発明によって第一吸音材２の圧縮率を大幅に高めることによって、従来では得られなかった遮音特性の防音材を得ることができる。図７に本実施例の圧空圧縮により強力に第一吸音材２の圧縮（圧力０．３ＭＰａ）を行った車両防音材１、比較例の真空圧縮程度の圧縮力により圧縮（圧力０．１ＭＰａ）を行った車両防音材の透過損失の比較実験結果を示す。測定設備はＢ＆Ｋ  ＰＵＬＳＥ．ＭＳ１０２３、測定周波数は１００Ｈｚ〜６３００Ｈｚ、測定サンプル寸法は７００ｍｍ角である。サンプルの原材料は、実施例、比較例ともに、第一吸音材１２０の厚みを１０ｍｍ、目付量を１５００ｇ／ｍ２とし、第二吸音材１３０の厚みを２０ｍｍ、目付量を９００ｇ／ｍ２とする。比較実験の結果、真空成型では厚みの圧縮に限界があるところ、本発明の車両用防音材１では、より第一吸音材２を強く圧縮できるので、低音部から１０００Ｈｚ程度までは差異がないが、１，０００Ｈｚ以上で本発明実施例における透過損失が優れることがわかる。また、第二吸音材３の厚みも確保できる効果がある。
【００４１】
本実施形態においては、圧空圧縮の前に型締力により形成される非通気のプレス圧潰部１２を形成することにより、圧空供給口３５から供給する圧力気体が積層体１１の側面から逃げることを防止することができるため、第一吸音材２の圧空圧縮により圧縮率を高くするとともに、第二吸音材３の厚みも確保できるという効果がある。また、トリミング加工はプレス圧潰部１２を切断することとなるのでより確実に切断を行うことができる。
【００４２】
本実施形態において、可動式下死点ブロック３１を用いることにより、プレスストロークが第一下死点及び第二下死点において可変なものとなる。よって、第一下死点において型締め力をもってプレス圧潰部１２を形成するとともに、そのまま第二下死点までのプレスストロークによる製品の外形及び孔のトリミング加工を同時成形することが可能となる。これにより、第一吸音材２の成形、第二吸音材３の成形、トリミング加工の３工程を１工程にまとめることができ、製造工程が大幅に短縮されるとともに、製品形状と製品トリミング加工の位置決め誤差がなく、精度が向上する。
【００４３】
本実施形態によると、接着用ホットメルト１４２を溶融させる際に、２枚の熱盤５１の間に挟み、熱風供給口５２から熱風を供給して加熱を行うことにより、供給する熱風を逃がさずに接着用ホットメルト１４２に送ることができる。また、第一吸音材２及び第二吸音材３の熱可塑性バインダーにも熱を確実に供給することができ、車両用防音材１の成形保持力や剛性の向上を図ることができる。
【００４４】
以上、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を採り得るものである。また、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲において、改変等を加えることができるものであり、それらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれることとなる。
【符号の説明】
【００４５】
１・・・車両用防音材
２・・・第一吸音材
３・・・第二吸音材
４・・・非通気材
４０・・・非通気材
４１・・・非通気フィルム
４２・・・溶融ホットメルト
１２０・・・第一吸音材
１３０・・・第二吸音材
１４０・・・非通気材
１４１・・・非通気フィルム
１４２・・・接着用ホットメルト
１１・・・積層体
１２・・・プレス圧潰部
５１・・・熱盤
５２・・・熱風供給口
６・・・金型
２０・・・下型
２３・・・成形ダイ
２５・・・空気逃がし穴
２８・・・下定盤
３０・・・上型
３１・・・可動式下死点ブロック
３２・・・シリンダー
３３・・・成形フロート
３４・・・圧空シール部
３５・・・圧空供給口
３６・・・穴抜きパンチ
３７・・・外周刃
３８・・・上定盤
３９・・・下死点プレート
６１・・・抜きスクラップ
６２・・・外形スクラップ
【要約】
【課題】  製品の厚みや精度と防音性能との高度な両立を図り、合わせて、さらなる製造コストの低減を図った車両用防音材を提供する。
【解決手段】  車室内側に位置する第一吸音材１２０と、両面にホットメルト１４２を有する非通気フィルム１４１からなる非通気材１４０、車室外側に位置する第二吸音材１３０と、をこの順に積層して、二枚の熱盤５１間に挟み熱風を供給することによりホットメルト１４２を溶融させて積層体１１とし、第一吸音材１２０を下型側にして積層体１１をコールドプレスにより成形し、成形と同時に上型から圧力気体を供給して圧空することにより非通気材１４０に加圧して第一吸音材１２０を圧縮成形し、第一吸音材１２０と非通気材４０と第二吸音材１３０とを接着した後、増大したプレスストロークによりトリミング加工を行い車両用防音材１とする。
【選択図】  図１【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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