(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
隣接する発泡セル同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、かつ、独立気泡間が連通することにより一の面から他の面に連通した連通孔が存在する発泡樹脂成型体を母材とする液体受け容器の製造方法において、
前記発泡セル間の空隙率が０．２〜７％であり、かつ、３０ｍＮ／ｍ以下の界面張力を有する液体が、０．１ＭＰａ以上の差圧を所定の面間に発生させることによって浸透する母材と、
前記発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満であるエポキシ樹脂と、
前記母材を収容する容器と、
前記容器の内部を減圧する減圧装置とを用意し、
前記母材が前記容器の中に収容され、前記一の面のうち、所定の領域が前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る第１工程と、
前記減圧装置により、前記他の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内を減圧し、前記所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させ、かつ、前記所定の領域にエポキシ樹脂製の膜が形成された状態にする第２工程と、
前記連通孔に浸透したエポキシ樹脂および前記所定の領域に形成されたエポキシ樹脂製の膜を硬化させる第３工程と、
を実行することにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化したエポキシ樹脂製の膜により被覆された状態にすることを特徴とする液体受け容器の製造方法。
【請求項２】
隣接する発泡セル同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、かつ、独立気泡間が連通することにより一の面から他の面に連通した連通孔が存在する発泡樹脂成型体を母材とする液体受け容器の製造方法において、
前記発泡セル間の空隙率が０．２〜７％であり、かつ、３０ｍＮ／ｍ以下の界面張力を有する液体が０．１ＭＰａ以上の上下差圧を所定の面間に発生させることによって浸透する母材と、
前記発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満であるエポキシ樹脂と、
前記母材を収容する容器と、
前記容器の内部の圧力を高める加圧装置とを用意し、
前記母材が前記容器の中に収容され、前記一の面のうち、所定の領域が前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る第１工程と、
前記加圧装置により、前記一の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内の圧力を上昇させ、前記所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させ、かつ、前記所定の領域にエポキシ樹脂製の膜が形成された状態にする第２工程と、
前記連通孔に浸透したエポキシ樹脂および前記所定の領域に形成されたエポキシ樹脂製の膜を硬化させる第３工程と、
を実行することにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化したエポキシ樹脂製の膜により被覆された状態にすることを特徴とする液体受け容器の製造方法。
【請求項３】
隣接する発泡セル同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、かつ、独立気泡間が連通することにより一の面から他の面に連通した連通孔が存在する発泡樹脂成型体を母材とする液体受け容器の製造方法において、
前記発泡セル間の空隙率が０．２〜７％であり、かつ、３０ｍＮ／ｍ以下の界面張力を有する液体が０．１ＭＰａ以上の上下差圧を所定の面間に発生させることによって浸透する母材と、
前記発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満であるエポキシ樹脂と、
前記母材を収容する容器と、
前記容器の内部の圧力を高める加圧装置と、
前記容器の内部を減圧する減圧装置とを用意し、
前記母材が前記容器の中に収容され、前記一の面のうち、所定の領域が前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る第１工程と、
前記加圧装置により、前記一の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内の圧力を上昇させるとともに、前記減圧装置により、前記他の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内を減圧し、前記所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させ、かつ、前記所定の領域にエポキシ樹脂製の膜が形成された状態にする第２工程と、
前記連通孔に浸透したエポキシ樹脂および前記所定の領域に形成されたエポキシ樹脂製の膜を硬化させる第３工程と、
を実行することにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化したエポキシ樹脂製の膜により被覆された状態にすることを特徴とする液体受け容器の製造方法。
【請求項４】
前記母材の一の面には、複数の前記所定の領域が設定されており、
前記容器は、前記各所定の領域と対応する前記他の面の各領域と接する複数の減圧室を内部に備えており、
前記減圧装置は、前記各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧するように構成されており、
前記第１工程は、
前記他の面の各領域がそれぞれ対応する前記各減圧室と接した状態となるように前記母材を前記容器の中に収容し、前記各所定の領域がそれぞれ前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る工程であり、
前記第２工程は、
前記減圧装置によって前記各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧し、前記各所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させ、かつ、前記各所定の領域にエポキシ樹脂製の膜が形成された状態にする工程であることを特徴とする請求項１に記載の液体受け容器の製造方法。
【請求項５】
前記母材の一の面には、複数の前記所定の領域が設定されており、
前記容器は、その内部に前記各所定の領域と対応する複数の加圧室を備えており、
前記加圧装置は、前記各加圧室をそれぞれ異なる大きさで加圧するように構成されており、
前記第１工程は、
前記各所定の領域がそれぞれ対応する前記各加圧室と接した状態となるように前記母材を前記容器の中に収容し、前記各所定の領域がそれぞれ前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る工程であり、
前記第２工程は、
前記加圧装置によって前記各加圧室の内部圧力をそれぞれ異なる大きさに上昇させ、前記各所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させ、かつ、前記各所定の領域にエポキシ樹脂製の膜が形成された状態にする工程であることを特徴とする請求項２に記載の液体受け容器の製造方法。
【請求項６】
前記母材の一の面には、複数の前記所定の領域が設定されており、
前記容器は、その内部に前記各所定の領域と対応する複数の加圧室を備えるとともに、前記各所定の領域と対応する前記他の面の各領域と接する複数の減圧室を備えており、
前記加圧装置は、前記各加圧室をそれぞれ異なる大きさで加圧するように構成されており、
前記減圧装置は、前記各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧するように構成されており、
前記第１工程は、
前記各所定の領域がそれぞれ対応する前記各加圧室と接しており、かつ、前記各所定の領域と対応する前記他の面の各領域がそれぞれ対応する前記各減圧室と接した状態となるように前記母材を前記容器の中に収容し、さらに、前記各所定の領域がそれぞれ前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る工程であり、
前記第２工程は、
前記加圧装置によって前記各加圧室の内部圧力をそれぞれ異なる大きさに上昇させるとともに、前記減圧装置によって前記各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧し、前記各所定の領域を覆うエポキシ樹脂をそれぞれ前記連通孔に浸透させ、かつ、前記各所定の領域にそれぞれエポキシ樹脂製の膜が形成された状態にする工程であることを特徴とする請求項３に記載の液体受け容器の製造方法。
【請求項７】
前記第１工程は、
前記容器の中に収容された前記母材の前記所定の領域を覆った前記エポキシ樹脂の表面にフィルムを配置し、前記母材の一の面が前記フィルムによって覆われた状態にする工程をさらに有することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法。
【請求項８】
前記第１工程は、
前記容器の中に収容された前記母材の前記各所定の領域を覆った前記エポキシ樹脂の表面にフィルムを配置し、前記母材の一の面が前記フィルムによって覆われた状態にする工程をさらに有することを特徴とする請求項４ないし請求項６のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法。
【請求項９】
前記エポキシ樹脂は、揮発性有機溶剤を含まないものであることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法。
【請求項１０】
前記エポキシ樹脂に無機フィラーを混合してなる流動体を前記エポキシ樹脂に代えて用い、前記流動体中のエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させることにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化した前記流動体の膜により被覆された状態にすることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法。
【請求項１１】
前記エポキシ樹脂に天然または合成の短繊維を５重量％以下混合してなる流動体を前記エポキシ樹脂に代えて用い、前記流動体中のエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させることにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化した前記流動体の膜により被覆された状態にすることを特徴とする請求項１ないし請求項９のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、落下する液体を受けて貯留する液体受け容器の製造方法に関し、詳しくは、隣接する発泡セル同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、かつ、独立気泡間が連通することにより一の面から他の面に連通した連通孔が存在する発泡樹脂成型体を母材とする液体受け容器の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の液体受け容器として、例えば、エアコンなどの空気調和装置に用いられているドレンパン、冷蔵庫などの冷却装置に用いられている露受皿などが知られている。
そして、この種の液体受け容器は、発泡樹脂により成型されており、その成型方法として、例えば特開平９−３９０１８号公報（特許文献１）に記載のものが知られている。図３５は、係る特許公報において従来技術として記載された発泡樹脂成型機の模式図である。以下、その発泡樹脂成型機を用いた発泡樹脂成型品の成型工程について説明する。
【０００３】
最初に、型開閉用シリンダ３００を作動させて雄型１００を雌型２００の方へ水平移動させて型締めを行う。続いて、雄型１００と雌型２００との合わせ面に形成されるキャビティ３６０に発泡樹脂成型原料（発泡ビーズ）３１０を充填する。続いて、加熱された水蒸気を流入管３３０から雄型１００および雌型２００の内部に流入して上記合わせ面を加熱し、キャビティ３６０内の発泡樹脂成型原料３１０を溶融させる。続いて、冷却水を流入管３３０から流入し、その流入した冷却水を雄型１００および雌型２００の内部に形成された複数の噴射ノズル３５０から噴射し、上記合わせ面を冷却する。続いて、型開閉用シリンダ３００を作動させて雄型１００を水平移動させて型開きする。続いて、エジェクター３２０を移動させてエジェクターピン３７０を雌型２００の内部からキャビティ３６０内に突出させ、キャビティ３６０内で固化した発泡樹脂成型品を離型する。
【０００４】
【特許文献１】特開平９−３９０１８号公報（第２段落、図８）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、液体受け容器の軽量化を優先し、発泡樹脂成型原料の発泡倍率を高くすると、隣接する発泡セル同士が融着することにより形成された独立気泡間が連通し、一の面から他の面に連通した連通孔が形成されてしまい、水漏れが発生するという問題がある。
また、液体受け容器の圧縮強度、曲げ強度および引張強度などの機械的強度が低下するという問題もある。
さらに、液体受け容器において水漏れが懸念される部分に手作業でシール処理を施さなければならないため、製造効率が低下するという問題もある。
【０００６】
そこでこの発明は、軽量でありながら、液体漏れが発生せず、手作業でのシール処理が不要であり、機械的強度の高い液体受け容器を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明は、上記目的を達成するため、特許請求の範囲の請求項１に記載の発明では、隣接する発泡セル（１ｄ）同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、かつ、独立気泡間が連通することにより一の面（１ｂ）から他の面（１ｃ）に連通した連通孔（１ｅ）が存在する発泡樹脂成型体を母材（６０）とする液体受け容器の製造方法において、前記発泡セル間の空隙率が０．２〜７％であり、かつ、３０ｍＮ／ｍ以下の界面張力を有する液体が、０．１ＭＰａ以上の差圧を所定の面間に発生させることによって浸透する母材と、前記発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満であるエポキシ樹脂（Ｅ）と、前記母材を収容する容器（５１，５２）と、前記容器の内部を減圧する減圧装置（４０，４１）とを用意し、前記母材が前記容器の中に収容され、前記一の面のうち、所定の領域（６２，６３）が前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る第１工程と、前記減圧装置により、前記他の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内を減圧し、前記所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させ、かつ、前記母材の一の面にエポキシ樹脂製の膜（Ｆ）が形成された状態にする第２工程と、前記連通孔に浸透したエポキシ樹脂および前記所定の領域に形成されたエポキシ樹脂製の膜を硬化させる第３工程と、を実行することにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化したエポキシ樹脂製の膜により被覆された状態にするという技術的手段を用いる。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、隣接する発泡セル（１ｄ）同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、かつ、独立気泡間が連通することにより一の面（１ｂ）から他の面（１ｃ）に連通した連通孔（１ｅ）が存在する発泡樹脂成型体を母材（６０）とする液体受け容器の製造方法において、前記発泡セル間の空隙率が０．２〜７％であり、かつ、３０ｍＮ／ｍ以下の界面張力を有する液体が０．１ＭＰａ以上の上下差圧を所定の面間に発生させることによって浸透する母材と、前記発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満であるエポキシ樹脂（Ｅ）と、前記母材を収容する容器と、前記容器の内部の圧力を高める加圧装置（３０，３１）とを用意し、前記母材が前記容器の中に収容され、前記一の面のうち、所定の領域（６４，６５）が前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る第１工程と、前記加圧装置により、前記一の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内の圧力を上昇させ、前記所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させ、かつ、前記所定の領域にエポキシ樹脂製の膜（Ｆ）が形成された状態にする第２工程と、前記連通孔に浸透したエポキシ樹脂および前記所定の領域に形成されたエポキシ樹脂製の膜を硬化させる第３工程と、を実行することにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化したエポキシ樹脂製の膜により被覆された状態にするという技術的手段を用いる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、隣接する発泡セル（１ｄ）同士が融着することにより独立気泡構造が形成されており、かつ、独立気泡間が連通することにより一の面（１ｂ）から他の面（１ｃ）に連通した連通孔（１ｅ）が存在する発泡樹脂成型体を母材（１）とする液体受け容器の製造方法において、前記発泡セル間の空隙率が０．２〜７％であり、かつ、３０ｍＮ／ｍ以下の界面張力を有する液体が０．１ＭＰａ以上の上下差圧を所定の面間に発生させることによって浸透する母材と、前記発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満であるエポキシ樹脂（Ｅ）と、前記母材を収容する容器（１０，２０）と、前記容器の内部の圧力を高める加圧装置（３０）と、前記容器の内部を減圧する減圧装置（４０）とを用意し、前記母材が前記容器の中に収容され、前記一の面のうち、所定の領域（３ｂ，６ｂ，６ｃ，９ｂ，９ｃ，８ａ）が前記エポキシ樹脂によって覆われた状態を作る第１工程と、前記加圧装置により、前記一の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内の圧力を上昇させるとともに、前記減圧装置により、前記他の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内を減圧し、前記所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させ、かつ、前記所定の領域にエポキシ樹脂製の膜（Ｆ）が形成された状態にする第２工程と、前記連通孔に浸透したエポキシ樹脂および前記所定の領域に形成されたエポキシ樹脂製の膜を硬化させる第３工程と、を実行することにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化したエポキシ樹脂製の膜により被覆された状態にするという技術的手段を用いる。
【００１０】
請求項４に記載の発明では、請求項１に記載の液体受け容器の製造方法において、前記母材（６０）の一の面には、複数の前記所定の領域（６２，６３）が設定されており、前記容器（５１，５２）は、前記各所定の領域と対応する前記他の面の各領域と接する複数の減圧室（Ｃ１，Ｃ２）を内部に備えており、前記減圧装置（４０，４１）は、前記各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧するように構成されており、前記第１工程は、前記他の面の各領域がそれぞれ対応する前記各減圧室と接した状態となるように前記母材を前記容器の中に収容し、前記各所定の領域がそれぞれ前記エポキシ樹脂（Ｅ）によって覆われた状態を作る工程であり、前記第２工程は、前記減圧装置によって前記各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧し、前記各所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔（１ｅ）に浸透させ、かつ、前記各所定の領域にエポキシ樹脂製の膜（Ｆ）が形成された状態にする工程であるという技術的手段を用いる。
【００１１】
請求項５に記載の発明では、請求項２に記載の液体受け容器の製造方法において、前記母材（６０）の一の面には、複数の前記所定の領域（６４，６５）が設定されており、前記容器は、その内部に前記各所定の領域と対応する複数の加圧室（Ｃ３，Ｃ４）を備えており、前記加圧装置（３０，３１）は、前記各加圧室をそれぞれ異なる大きさで加圧するように構成されており、前記第１工程は、前記各所定の領域がそれぞれ対応する前記各加圧室と接した状態となるように前記母材を前記容器の中に収容し、前記各所定の領域がそれぞれ前記エポキシ樹脂（Ｅ）によって覆われた状態を作る工程であり、前記第２工程は、前記加圧装置によって前記各加圧室の内部圧力をそれぞれ異なる大きさに上昇させ、前記各所定の領域を覆うエポキシ樹脂を前記連通孔（１ｅ）に浸透させ、かつ、前記各所定の領域にエポキシ樹脂製の膜（Ｆ）が形成された状態にする工程であるという技術的手段を用いる。
【００１２】
請求項６に記載の発明では、請求項３に記載の液体受け容器の製造方法において、前記母材（６０）の一の面には、複数の前記所定の領域（６４，６５）が設定されており、前記容器は、その内部に前記各所定の領域と対応する複数の加圧室（Ｃ３，Ｃ４）を備えるとともに、前記各所定の領域と対応する前記他の面（１ｃ）の各領域と接する複数の減圧室（Ｃ１，Ｃ２）を備えており、前記加圧装置（３０，３１）は、前記各加圧室をそれぞれ異なる大きさで加圧するように構成されており、前記減圧装置（４０，４１）は、前記各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧するように構成されており、前記第１工程は、前記各所定の領域がそれぞれ対応する前記各加圧室と接しており、かつ、前記各所定の領域と対応する前記他の面の各領域がそれぞれ対応する前記各減圧室と接した状態となるように前記母材を前記容器の中に収容し、さらに、前記各所定の領域がそれぞれ前記エポキシ樹脂（Ｅ）によって覆われた状態を作る工程であり、前記第２工程は、前記加圧装置によって前記各加圧室の内部圧力をそれぞれ異なる大きさに上昇させるとともに、前記減圧装置によって前記各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧し、前記各所定の領域を覆うエポキシ樹脂をそれぞれ前記連通孔（１ｅ）に浸透させ、かつ、前記各所定の領域にそれぞれエポキシ樹脂製の膜（Ｆ）が形成された状態にする工程であるという技術的手段を用いる。
【００１３】
請求項７に記載の発明では、請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法において、前記第１工程は、前記容器の中に収容された前記母材の前記所定の領域を覆った前記エポキシ樹脂（Ｅ）の表面にフィルムを配置し、前記母材の一の面が前記フィルムによって覆われた状態にする工程をさらに有するという技術的手段を用いる。
【００１４】
請求項８に記載の発明では、請求項４ないし請求項６のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法において、前記第１工程は、前記容器の中に収容された前記母材の前記各所定の領域を覆った前記エポキシ樹脂（Ｅ）の表面にフィルムを配置し、前記母材の一の面が前記フィルムによって覆われた状態にする工程をさらに有するという技術的手段を用いる。
【００１５】
請求項９に記載の発明では、請求項１ないし請求項８のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法において、前記エポキシ樹脂（Ｅ）は、揮発性有機溶剤を含まないものであるという技術的手段を用いる。
【００１６】
揮発性有機溶剤とは、例えば、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン系、ジアセトンアルコール、イソプロピルアルコールなどのアルコール系、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノエチルアセテートなどのエーテル系、トルエン、キシレンなどの炭化水素系などの溶剤である。なお、通常可塑剤などで使用する高沸点の有機化合物、低分子量ポリブデンなどの液状高分子の溶剤は、この限りでない。
【００１７】
請求項１０に記載の発明では、請求項１ないし請求項９のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法において、前記エポキシ樹脂（Ｅ）に無機フィラーを混合してなる流動体を前記エポキシ樹脂に代えて用いるという技術的手段を用いる。
【００１８】
無機フィラーとは、例えば、無機繊維、電気伝導性フィラー、磁性体フィラー、熱伝導性フィラーなどである。
無機繊維としては、金属繊維、ガラス繊維、岩石繊維、鉱滓繊維、炭素繊維などを用いることができる。
電気伝導性フィラーとしては、金、銀、銅、ニッケル、パラヂウム、白金、コバルト、ロジウム、イリジウム、鉄、ルテニウム、オスミウム、アルミニウム、亜鉛、錫、鉛などの金属を粒子状にしたもの、それら金属の合金を粒子状にしたもの、酸化錫などの金属酸化物を粒子状にしたもの、カーボンなどの導電性炭素同素体を粒子状にしたも、ガラス、カーボン、マイカ、プラスチックなどの粒子の表面に導電の金属をコートしたものなどを用いることができる。
【００１９】
また、磁性体フィラーとしては、コバルトフェライト系磁性体、メタル磁性体、ＣｒＯ２、γ−Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ４Ｎ、Ｂａフェライト等を粉末状にしたものを用いることができる。さらに、熱伝導性フィラーとしては、銅、アルミニウム、ベリリア、窒化アルミニウム、窒化ボロン、アルミナ、マグネシア、チタニア、ダイアモンド、鉛、ジルコン等を粉体状にしたものを用いることができる。
【００２０】
請求項１１に記載の発明では、請求項１ないし請求項９のいずれか１つに記載の液体受け容器の製造方法において、前記エポキシ樹脂（Ｅ）に天然または合成の短繊維を５重量％以下混合してなる流動体を前記エポキシ樹脂に代えて用い、前記流動体中のエポキシ樹脂を前記連通孔に浸透させることにより、前記連通孔が硬化したエポキシ樹脂によって閉塞され、かつ、前記所定の領域が硬化した前記流動体の膜により被覆された状態にするという技術的手段を用いる。
【００２１】
天然の短繊維としては、例えば、綿、麻、ジュートなどの植物繊維、羊毛、絹糸などの動物性繊維、セルロースなどの食物繊維などを用いることができる。また、合成の短繊維としては、ビスコスレーヨン繊維、ガラス繊維、炭素繊維、アルミナ繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、金属繊維などを用いることができる。
【００２２】
なお、請求項１ないし請求項１１に係る発明において、エポキシ樹脂とは、エポキシ樹脂に反応性希釈剤および硬化剤を混合してなるものをいう。また、エポキシ樹脂に溶剤を混合したもの、および混合していないものをいう。
【００２３】
請求項１ないし請求項１１に記載の発泡樹脂成型体とは、金型内に発泡樹脂原料を充填し、それを加熱発泡させて成型した金型の形状通りの発泡樹脂成型体そのもの、あるいは、ブロック成形機によって作られる大型の発泡樹脂成型体を加熱したニクロム線等によって所望の形状に溶断することによって作成された発泡樹脂成型体のことである。
【００２４】
さらには、上記の発泡樹脂成型体には、上記の金型の形状通りの発泡樹脂成型体そのもの、または、上記の溶断により作成された発泡樹脂成型体の所定の表面を粗面化した発泡樹脂成型体などが含まれる。
なお、上記の括弧内の符号は、後述する実施形態において使用する符号と対応するものである。
【発明の効果】
【００２５】
（請求項１ないし請求項１１に係る発明の効果）
液体受け容器の母材の一の面のうち、所定の領域が、硬化したエポキシ樹脂製の膜により被覆されるため、上記所定の領域における連通孔に浸透した液体が漏れるおそれのない液体受け容器を実現することができる。
特に、連通孔が、硬化したエポキシ樹脂によって閉塞されるため、エポキシ樹脂製の膜が破損した場合であっても、その破損箇所から連通孔を通じて液体が漏れるおそれがない。
【００２６】
また、融着が不完全な部分が母材に存在する場合であっても、その部分にもエポキシ樹脂が浸透するため、融着が不完全なことに起因する液体漏れをなくすことができる。
【００２７】
また、母材は、発泡セル間の空隙率が０．２〜７％であり、かつ、３０ｍＮ／ｍ以下の界面張力を有する液体が、０．１ＭＰａ以上の差圧を所定の面間に発生させることによって浸透するという性質を有する。つまり、母材には、水（水の界面張力は、約70mN/m）よりも界面張力の小さい液体（例えば、油など）が０．１ＭＰａ以上の差圧を所定の面間に発生させることによって浸透するほど平均径が小さい（例えば、10μｍ）連通孔が存在し、これを含めそれ以上の径の連通部をエポキシ樹脂で充填する。
【００２８】
しかし、エポキシ樹脂は、発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、減圧装置または加圧装置あるいは両装置を使用するため、上記のような平均径の小さい連通孔にもエポキシ樹脂を浸透させることができる。また、エポキシ樹脂は、発泡セルとの接着性が良いため、連通孔内に浸透したエポキシ樹脂が母材の外部へ流出するおそれがない。
従って、ピンホールの発生し難い液体受け容器を製造することができる。
【００２９】
なお、水を媒質とするエマルジョンを母材の連通孔に浸透させる方法も考えられるが、連通孔に浸透したエマルジョンが水に溶解しないようにするため、エマルジョンに含まれる多量（例えば、70重量％）の水を蒸発させる必要があり、乾燥に長時間を要するという問題がある。また、乾燥すると体積が大幅に減少するため、連通孔を閉塞することにならない。さらに、エマルジョンには、樹脂を水中に微分散させるために界面活性剤効果を持つ補助剤が含まれているため、空気などの気体を巻き込み易い。これを減圧下においた場合、巻き込んだ気体は大きな泡となってしまい、連通孔を閉塞する効果を阻害する。
しかし、本願の請求項１ないし請求項１１に係る発明では、エポキシ樹脂を使用するため、乾燥に長時間を要しない。また、乾燥しても体積が大幅に減少しないため、連通孔の閉塞状態を維持することができる。さらに、エポキシ樹脂は、界面活性剤効果を持つ補助剤を含まないため、連通孔を閉塞する効果が阻害されることもない。
【００３０】
さらに、母材の所定の領域における連通孔は、硬化したエポキシ樹脂が充填された状態になるため、一般の発泡樹脂製の液体受け容器よりも、上記所定の領域における圧縮強度、曲げ強度および引張強度などの機械的強度を高くすることができる。
つまり、機械的強度を高めたい所望の領域にエポキシ樹脂を浸透させることにより、軽量でありながら、液体漏れが発生せず、圧縮強度、曲げ強度および引張強度などの機械的強度が高い液体受け容器を製造することができる。さらに、エポキシ樹脂は、耐油性、耐熱性に優れるため、液体受け容器の耐油性および耐熱性を高めることもできる。
【００３１】
さらに、エポキシ樹脂は、発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満であるため、エポキシ樹脂中から揮発する物質の量が比較的少なく、硬化するまでの時間を比較的短くすることができる。また、硬化前後の母材の重量誤差を小さくすることができる。
【００３２】
さらに、液体受け容器の所定箇所に金属製または合成樹脂製の別部材を取り付ける構造の場合、従来の方法では、その別部材の周囲に手作業などでシール処理を施す必要があったが、本願の請求項１ないし請求項１１に係る発明によれば、上記別部材の周囲にもエポキシ樹脂が浸透し、自動的にシール処理が施されるため、従来のように手作業でシール処理を施す必要がない。
例えば、母材に貫通形成された排水口にソケットを挿入する構造の場合、排水口の周囲もエポキシ樹脂で覆っておくことにより、排水溝の周囲にもエポキシ樹脂が浸透し、自動的にシール処理が施されるため、別工程でシール材を用いて排水口の周囲にシール処理を施す作業を省くことができる。
従って、液体受け容器の製造効率を高めることができる。
【００３３】
さらに、母材の所定の領域においてエポキシ樹脂が浸透しない連通孔、つまりピンホールの発生する確率は極めて低いため、製造された液体受け容器に対する液体漏れの抜き打ち検査を行う頻度を極めて少なくすることができる。
従って、液体受け容器の製造効率を高めることができる。
【００３４】
（請求項３に係る発明の効果）
加圧装置により、母材の一の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内の圧力を上昇させるとともに、減圧装置により、母材の他の面側に形成された容器内部の空間のうち、前記所定の領域に対応する空間内を減圧するため、加圧装置単独または減圧装置単独の場合よりも、前記所定の領域を覆うエポキシ樹脂を連通孔に効率良く浸透させることができる。
従って、液体受け容器の製造効率を高めることができる。
【００３５】
（請求項４ないし請求項６に係る発明の効果）
母材の一の面に設定された各所定の領域毎にエポキシ樹脂の浸透量を異ならせることができる。
従って、特定の領域におけるエポキシ樹脂の浸透量を他の領域よりも増やすことにより、特定の領域におけるシール効果を高めたり、強度を高めたりすることができる。
【００３６】
また、領域に応じてエポキシ樹脂の浸透量を制御することができるため、どの領域にも同じ量のエポキシ樹脂を浸透させる方法よりも、エポキシ樹脂の消費量を少なくすることができる。
従って、液体受け容器の製造コストを低減することができる。
【００３７】
（請求項６に係る発明の効果）
加圧装置によって各加圧室の内部圧力をそれぞれ異なる大きさに上昇させるとともに、減圧装置によって各減圧室をそれぞれ異なる大きさで減圧するため、加圧装置単独または減圧装置単独の場合よりも、各所定の領域にエポキシ樹脂を効率良く浸透させることができる。
従って、液体受け容器の製造効率を高めることができる。
【００３８】
（請求項７および請求項８に係る発明の効果）
母材の一の面がフィルムによって覆われた状態にすることにより、所定の領域における圧力差、または、所定の領域にかかる圧力を均等にすることができるので、エポキシ樹脂を所定の領域に均等に浸透させることができる。
また、局部的に大きなピンホールが発生している母材の場合は、減圧または加圧時あるいは減圧および加圧時に、ピンホール中に浸入した空気によってピンホール中のエポキシ樹脂が押し出され、そのままピンホールが残ってしまうおそれがあるが、フィルムによって空気の浸入が阻止されるため、ピンホールが発生するおそれがない。
さらに、フィルムの表面に所望の印刷を施すことにより、液体受け容器の意匠性を向上させることもできる。
【００３９】
（請求項９に係る発明の効果）
エポキシ樹脂は、揮発性有機溶剤を含まないものであるため、液体受け容器を常温常圧下で使用中に液体受け容器から有機化学物質（ＶＯＣ(Volatile Organic Compounds)）が大気中に揮発するおそれがない。
従って、揮発した有機化学物質が人体に悪影響を及ぼすなど、環境汚染が発生するおそれがない。
【００４０】
（請求項１０に係る発明の効果）
エポキシ樹脂に無機フィラーを混合してなる流動体は、エポキシ樹脂単独よりも粘度および強度などの物理的性質を変性させることができるため、エポキシ樹脂単独よりも、強度の高い液体受け容器を製造することができる。
また、母材の連通孔の径よりも長いカット長または繊維径を有する無機繊維をエポキシ樹脂に混合した場合は、流動体中のエポキシ樹脂のみを母材に浸透させ、無機繊維が混合した流動体を母材の所定の領域に残留させることができる。
従って、母材の所定の領域に残留した流動体を硬化させることにより、母材の所定の領域における強度をエポキシ樹脂単独を用いた場合よりも高めることができる。
また、流動体中のエポキシ樹脂のみが上記所定の領域における連通孔に浸透するため、液体漏れ防止などの効果を奏することができる。
さらに、無機材料を選択することにより、その選択した無機材料の性質を上記流動体に持たせることができる。例えば、銅をエポキシ樹脂に混合することにより、抗菌効果を有するドレンパンを製造することができる。さらに、無機物質であるため、揮発によって環境汚染が発生するおそれもない。さらに、流動体は、エポキシ樹脂単独よりも粘度が高いため、塗布時のタレなどを改良することができる。
【００４１】
（請求項１１に係る発明の効果）
エポキシ樹脂に天然または合成の短繊維を５重量％混合してなる流動体は、エポキシ樹脂単独よりも粘度および強度などの物理的性質を変性させることができるため、エポキシ樹脂単独よりも、強度の高い液体受け容器を製造することができる。
また、カット長または繊維径が母材の連通孔よりも長く、連通孔に浸透し難い短繊維をエポキシ樹脂に混合した場合は、流動体中のエポキシ樹脂のみを母材に浸透させ、短繊維が混合した流動体を母材の所定の領域に残留させることができる。
従って、母材の所定の領域に残留した流動体を硬化させることにより、母材の所定の領域における強度をエポキシ樹脂単独を用いた場合よりも高めることができる。
また、流動体中のエポキシ樹脂のみが上記所定の領域における連通孔に浸透するため、液体漏れ防止などの効果を奏することができる。
さらに、流動体は、エポキシ樹脂単独よりも粘度が高いため、塗布時のタレなどを改良することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４２】
＜第１実施形態＞
この発明の第１実施形態について図を参照して説明する。なお、以下の実施形態では、この発明に係る液体受け容器の製造方法としてドレンパンの製造方法を代表に説明する。また、ドレンパンとして、天井埋め込みタイプの空気調和装置に用いるものを説明する。
【００４３】
［母材の構造］
ドレンパンの母材の構造について図を参照しながら説明する。図１は、ドレンパンの母材の説明図であり、(a)は、母材の平面図、(b)は、(a)のＢ−Ｂ矢視断面図、(c)は、(a)のＡ−Ａ矢視断面図である。図２は、図１の一部を拡大した部分拡大図であり、(a)は、図１(b)に示す水受け部６の拡大図、(b)は、図１(c)に示す排水口８に嵌合されるソケットを示す拡大図、(c)は、ソケットが嵌合された状態を示す拡大図である。
【００４４】
ドレンパンの母材１は、発泡樹脂成型体であり、ドレンパンと同じ形状に製造されている。母材１は、四つの角部を面取りした平面視四角形に形成されており、各辺に沿って吹出し口３が貫通形成されている。本体２の中央には、空気調和装置の胴体部分が挿通される開口部４が円形に開口形成されている。開口部４の周縁には、壁６ａが立設されている。各吹出し口３の周囲には、壁３ａがそれぞれ立設されており、各角部には、壁２がそれぞれ立設されている。各壁２，３ａ，６ａによって囲まれた部分には、空気調和装置から発生した水滴を受けるための水受け部６が形成されている。
【００４５】
水受け部６の底部には、水受け部６に貯留した水を排水するための排水溝９が形成されている。排水溝９は、壁６ａと同心円状で平面視リング状に形成されている。排水溝９の一部が途切れており、その途切れた部分は、水受け部６に通じている。水受け部６には、排水溝９から流出した水を排出するための排水口８が貫通形成されている。図２(b)に示すように、排水口８には、筒状のソケット７が嵌合された状態になっている。
【００４６】
ソケット７の上端周縁には、外方に張り出した鍔部７ａが形成されており、排水口８の上端周縁には、ソケット７の鍔部７ａが嵌合する段部８ｂが形成されている。つまり、ソケット７の鍔部７ａが段部８ｂに嵌合されることにより、ソケット７の排水口８からの抜け止めが図られている。なお、ソケット７の下部には、図示しないドレンホース（ドレンパイプ）が接続される。
【００４７】
図２(a)に示すように、水受け部６は、壁３ａの側壁面３ｂと、壁６ａの側壁面６ｂと、底面６ｃとによって構成されている。また、水受け部６は、壁３ａが存在しない部分では、壁２の内側壁面と、側壁面６ｂと、底面６ｃとによって構成されている。排水溝９は、側壁面９ａ，９ｂと、底面９ｃとによって構成されている。
【００４８】
また、母材１は、発泡セル間の空隙率が０．２〜７％であり、かつ、３０ｍＮ／ｍ以下の界面張力を有する液体が、０．１ＭＰａ以上の差圧を所定の面間に発生させることによって浸透するという性質を有する。つまり、母材１に形成された連通孔には、水よりも界面張力の小さい液体（例えば、油。界面活性剤を混合した水など。）が浸透するほど平均径が小さいものが存在する。
【００４９】
図８は、母材１と同じ発泡成型体の説明図であり、(a)は発泡成型体の斜視図、(b)は(a)に示す発泡成型体の領域Ｄの拡大図である。図８(b)に示すように、発泡樹脂成型体１ａは、発泡樹脂原料が発泡して形成された発泡セル１ｄが多数集合して形成されている。各発泡セル１ｄは、加熱により相互に融着している。各発泡セル１ｄの間には、空隙１ｅが形成されており、各空隙１ｅはそれぞれ独立している。つまり、発泡樹脂成型体１ａは独立気泡構造に形成されている。但し、一部の空隙１ｅ間は連通しており、発泡樹脂成型体１ａの上面１ｂおよび下面１ｃに連通している。つまり、発泡樹脂成型体１ａには、上面１ｂおよび下面１ｃに連通した連通孔が形成されている。
【００５０】
この実施形態に係る製造方法は、連通孔にエポキシ樹脂を浸透させ、そのエポキシ樹脂を硬化させて連通孔を閉塞することにより、軽量でありながら、液体漏れが発生せず、手作業によるシール処理が不要であり、機械的強度などが高いドレンパンを製造することを特徴とする。なお、エポキシ樹脂は、エポキシ樹脂の塗布面から他の面には連通していないが塗布面だけに連通する空隙には、毛管現象によって浸透するため、ドレンパンの強度向上に寄与する。
【００５１】
［エポキシ樹脂の塗布範囲］
次に、エポキシ樹脂の塗布範囲について説明する。図３は、エポキシ樹脂の塗布範囲を示す説明図であり、(a)は、図２(a)に対する塗布範囲の説明図、(b)は、図２(b)に対する塗布範囲の説明図である。
【００５２】
エポキシ樹脂Ｅは、空気調和装置から発生した水滴が貯留される領域と、その貯留された水が流れる領域と、水漏れが懸念される領域とに塗布する。つまり、水受け部６、排水溝９および排水口８に塗布する。詳しくは、図１(a)においてハッチングを施した範囲、つまり、水受け部６および排水溝９の各表面にエポキシ樹脂Ｅを塗布する。つまり、図３(a)に示すように、水受け部６を構成する側壁面３ｂ，６ｂおよび底面６ｃと、排水溝９を構成する側壁面９ａ，９ｂおよび底面９ｃとにエポキシ樹脂Ｅを塗布する。
【００５３】
図示しないが、水受け部６を構成する壁２の内側壁面にもエポキシ樹脂Ｅを塗布する。ソケット７は母材１と同時成形（インサート成形）されるが、母材１のうち、ソケット７の外周面と接する部分は、成形時の温度が他の部分よりも低くなる。このため、ソケット７の外周面とその周囲との融着が不完全となり、図３(b)に示すように、ソケット７の周囲には隙間８ｃが形成されている。従って、その隙間８ｃの開口部にもエポキシ樹脂Ｅを塗布し、後の工程でエポキシ樹脂Ｅが隙間８ｃに浸透するようにする。この際、隙間８ｃのなるべく深い位置までエポキシ樹脂Ｅが浸透するように、底面６ｃへの塗布量よりも厚めにエポキシ樹脂Ｅを塗布する。さらに、強度を向上させたい領域に塗布しても良い。
また、エポキシ樹脂Ｅは、反応性希釈剤および硬化剤を混合して成り、発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満である。
【００５４】
［エポキシ樹脂浸透装置］
次に、母材１にエポキシ樹脂を浸透させるためのエポキシ樹脂浸透装置について図を参照して説明する。図４は、エポキシ樹脂浸透装置に母材１がセットされた状態の断面図である。
【００５５】
エポキシ樹脂浸透装置は、母材１を収容する容器本体２０と、容器本体２０を密閉するための蓋１０と、加圧装置３０と、減圧装置４０とを備える。容器本体２０は、上面が開口しており、その開口部には、母材１を嵌合する凹部２３が形成されている。また、容器本体２０のうち、エポキシ樹脂Ｅを浸透させる水受け部６に対応する裏面には、減圧室２１が形成されている。減圧室２１は、平面視水受け部６の形状に対応する形状に形成されており、水受け部６の裏面が減圧室２１に露出する構造になっている。減圧室２１は、排気口２２に連通しており、排気口２２は、図示しないホースを介して減圧装置４０と接続されている。
【００５６】
蓋１０は、容器本体２０の凹部２３の上面と密着する形状に形成されている。蓋１０のうち、エポキシ樹脂Ｅを浸透させる水受け部６に対応する部分には、加圧室１１が形成されている。加圧室１１は、平面視水受け部６の形状に対応する形状に形成されており、水受け部６の開口面が加圧室１１に露出する構造になっている。加圧室１１は、図示しないホースを介して加圧装置３０と接続されている。
【００５７】
この実施形態では、減圧装置４０として真空ポンプを使用し、加圧装置３０としてエアコンプレッサを使用する。なお、図示しないが、エポキシ樹脂浸透装置には、蓋１０が外れないように蓋１０を容器本体２０に密着固定するための締結具が備えられている。
【００５８】
［ドレンパンの製造方法］
次に、ドレンパンの製造方法について図を参照して説明する。図５は、浸透したエポキシ樹脂が硬化し、硬化したエポキシ樹脂製の膜により塗布面が被覆された状態を示す断面図であり、(a)は図３(a)に対応する図、(b)は図３(b)に対応する図である。
【００５９】
(1)図３に示したように、母材１のうち、水受け部６を構成する側壁面３ｂ，６ｂおよび底面６ｃと、排水溝９を構成する側壁面９ａ，９ｂおよび底面９ｃとにエポキシ樹脂Ｅを塗布する。図示しないが、壁２の内側壁面にもエポキシ樹脂Ｅを塗布する。さらに、図３(b)に示すように、排水口８の内壁面８ａにエポキシ樹脂Ｅを塗布し、排水口８にソケット７を嵌合する（第１工程）。
【００６０】
(2)次に、エポキシ樹脂Ｅの塗布面にフィルムを配置する（第２工程）。フィルムは、予め塗布面の形状に合致した形状および大きさに形成しておく。フィルムは、非透湿性の材料、例えば、ナイロン、ポリスチレンなどの材料により形成されている。また、表面に所望のデザインを施したフィルムを使用しても良い。さらに、フィルムは、透明または半透明でも良く、さらに、無色でも良いし着色されていても良い。
【００６１】
(3)次に、図４に示したように、第１工程を終えた母材１をエポキシ樹脂浸透装置の容器本体２０の凹部２３にセットし、容器本体２０を蓋１０で覆い、締結具により、蓋１０を容器本体２０に密着固定し、容器本体２０の内部を密閉する（第３工程）。
【００６２】
(4)次に、加圧装置３０および減圧装置４０を駆動し、加圧室１１内の圧力を高くするとともに、減圧室２１内の圧力を低くする。これにより、母材１の表面および裏面間に差圧が発生し、母材１に塗布されたエポキシ樹脂Ｅは、母材１の表面および裏面に連通する連通孔内に浸透する。各連通孔に浸透したエポキシ樹脂Ｅは、各連通孔を閉塞する。
つまり、水受け部６を構成する側壁面３ｂ，６ｂおよび底面６ｃと、排水溝９を構成する側壁面９ａ，９ｂおよび底面９ｃとから内部にエポキシ樹脂Ｅが浸透する。このとき、エポキシ樹脂Ｅは、加圧装置３０による圧力および毛管現象により、母材１の表面から裏面には連通していないが表面だけに連通する空隙にも浸透する。
【００６３】
そして、塗布されたエポキシ樹脂Ｅの厚さが、所定の厚さ（例えば、数μｍ〜数十μｍ）に減少した時点で加圧装置３０および減圧装置４０の駆動を停止する（第４工程）。このとき、エポキシ樹脂Ｅを塗布した領域には、上記所定の厚さのエポキシ樹脂層が未硬化の状態で形成される。
エポキシ樹脂Ｅの塗布量と、加圧装置３０による加圧時間と、減圧装置４０による減圧時間と、エポキシ樹脂Ｅの膜厚との関係は、予め試験により求めておき、実際の製造現場では、加圧装置３０の加圧時間および減圧装置４０の減圧時間を制御することにより、所望の膜厚となるようにする。
【００６４】
エポキシ樹脂Ｅの浸透度は、エポキシ樹脂Ｅの界面張力および密度、発泡セル１ｄとの接触角、連通孔および空隙１ｅの径、発泡セル１ｄの濡れやすさなどの条件によって変化する。
【００６５】
(5)次に、締結具を緩め、蓋１０を開け、母材１を容器本体２０から取出して自然養生させ、水受け部６、排水溝９および排水口８を構成する各面から浸透したエポキシ樹脂Ｅ、さらには、各面を覆うエポキシ樹脂Ｅをそれぞれ硬化させる（第５工程）。
【００６６】
これにより、図５(a)に示すように、水受け部６の各面（側壁面３ｂ，６ｂおよび底面６ｃ）および排水溝９の各面（側壁面９ａ，９ｂおよび底面９ｃ）に連通する多くの連通孔は、硬化したエポキシ樹脂Ｅ１によって総て閉塞される。さらに、排水口８の内壁面８ａに連通する多くの連通孔も硬化したエポキシ樹脂Ｅ１によって総て閉塞される。
また、水受け部６および排水溝９の各面には、硬化したエポキシ樹脂膜Ｆがそれぞれ形成される。
【００６７】
図９は、第４工程を終えて製造されたドレンパンの一部を取り出した断片を示す説明図であり、(a)はその断片の斜視図、(b)は(a)に示す領域Ｄの拡大図である。図９(b)に示すように、断片１ｆの各発泡セル１ｄ間に形成された空隙１ｅは、硬化したエポキシ樹脂Ｅ１によって閉塞されている。図９(b)において、各発泡セル１ｄ間の黒色で塗り潰された部分が、硬化したエポキシ樹脂Ｅ１によって閉塞された領域である。
【００６８】
［実施形態の効果］
(1)上記実施形態に係るドレンパンの製造方法によれば、水受け部６および排水溝９の各面には、硬化したエポキシ樹脂膜Ｆがそれぞれ形成されるため、水受け部６および排水溝９から水がドレンパン外部へ漏れるおそれがない。
【００６９】
(2)また、水受け部６や排水溝９の各面に形成されたエポキシ樹脂膜Ｆがひび割れたり、陥没したりした場合であっても、エポキシ樹脂膜Ｆから内部にかけて形成された総ての連通孔は、硬化したエポキシ樹脂Ｅ１によって閉塞されているため、エポキシ樹脂膜Ｆのひび割れ部や陥没部から水が浸透するおそれがない。
【００７０】
例えば、ドレンパンの運搬中にドレンパンの水受け部６や排水溝９のエポキシ樹脂膜Ｆが傷付いたり、ドレンパンの取付け作業中にドライバーなどの工具が水受け部６や排水溝９に落下してエポキシ樹脂膜Ｆがひび割れたり、陥没したりした場合であっても、それらが原因で水が漏れるおそれがない。
【００７１】
(3)さらに、融着が不完全な部分が母材１に存在する場合であっても、その部分にもエポキシ樹脂Ｅが浸透するため、融着が不完全なことに起因する水漏れをなくすことができる。
【００７２】
(4)さらに、エポキシ樹脂Ｅは、発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が２０００ｍＰａ・ｓ未満であり、さらに、減圧装置４０および加圧装置３０を使用するため、母材１のような平均径の小さい連通孔にも浸透することができる。また、エポキシ樹脂Ｅは、発泡セルとの接着性が良いため、連通孔内に浸透したエポキシ樹脂Ｅが母材１の外部へ流出するおそれがない。
従って、ピンホールの発生し難いドレンパンを製造することができる。
【００７３】
(5)さらに、水を媒質とするエマルジョンを母材の連通孔に浸透させる方法のように、エマルジョンに含まれる多量の水を蒸発させる必要がないため、乾燥に長時間を要しない。
また、エポキシ樹脂の硬化前と硬化後の重量減少率が20％未満であるため、乾燥しても体積が大幅に減少しないので、連通孔の閉塞状態を維持することができる。
さらに、エポキシ樹脂は、エマルジョンのように界面活性剤効果を持つ補助剤を含まないため、巻き込んだ空気などの気体が減圧下で大きな泡となって連通孔を閉塞するおそれもない。
【００７４】
(6)さらに、エポキシ樹脂Ｅを塗布した領域の連通孔および連通孔を形成しない空隙には、硬化したエポキシ樹脂Ｅ１が充填された状態になるため、一般の発泡樹脂製のドレンパンよりも、機械的強度を高くすることができる。
【００７５】
(7)つまり、軽量でありながら、水漏れが発生せず、圧縮強度、曲げ強度および引張強度などの機械的強度が高いドレンパンを製造することができる。さらに、硬化したエポキシ樹脂Ｅ１は、耐油性、耐熱性に優れるため、ドレンパンの耐油性および耐熱性を高めることもできる。
【００７６】
(8)加圧装置３０によって加圧室１１の内部圧力を上昇させるとともに、減圧装置４０によって減圧室２１を減圧するため、加圧装置単独または減圧装置単独の場合よりも、エポキシ樹脂Ｅを効率良く浸透させることができる。
従って、液体受け容器の製造効率を高めることができる。
【００７７】
(9)さらに、排水口８の内壁面８ａには、硬化したエポキシ樹脂膜Ｆが形成されるため、シール材を用いて排水口８の内壁面８ａにシール処理を施す作業を省くことができるので、ドレンパンの製造効率を高めることができる。
【００７８】
(10)さらに、水受け部６、排水溝９および排水口８の他に、水漏れの懸念される領域が存在する場合は、上記第１工程のときに、その領域にエポキシ樹脂Ｅを塗布しておけば、その領域に自動的にシール処理が施されるため、別工程でシール処理を施す必要がない。
また、強度を高めたり領域が存在する場合も、上記第１工程のときに、その領域にエポキシ樹脂Ｅを塗布しておけば、その領域の強度が自動的高まるため、別工程で補強作業を行う必要がない。
従って、ドレンパンの製造効率を高めることができる。
【００７９】
(11)さらに、エポキシ樹脂を塗布した領域では、エポキシ樹脂Ｅが浸透しない連通孔、つまりピンホールが発生する確率は極めて低いため、製造されたドレンパンに対する水漏れの抜き打ち検査を行う頻度を極めて少なくすることができる。
従って、ドレンパンの製造効率を高めることができる。
【００８０】
(12)さらに、エポキシ樹脂Ｅは、発泡セル１ｄを溶解しない性質を有し、かつ、硬化前と硬化後の重量減少率が２０％未満であるため、エポキシ樹脂中から揮発する物質の量が比較的少なく、硬化するまでの時間を比較的短くすることができる。また、硬化前後の母材１の重量誤差を小さくすることができる。
【００８１】
＜第２実施形態＞
次に、この発明の第２実施形態について図を参照して説明する。
図６は、この実施形態の製造方法において用いるエポキシ樹脂浸透装置の説明図である。図７は、図６に示すエポキシ樹脂浸透装置の説明図であり、(a)は蓋を閉めた状態の説明図、(b)は(a)のＣ−Ｃ矢視断面図である。
この実施形態の製造方法は、母材１の領域によってエポキシ樹脂Ｅの浸透量を異ならせることができることを特徴とする。
【００８２】
［エポキシ樹脂浸透装置］
図６に示すように、母材６０は、上面開口の箱状（トレイ形状）に形成されている。なお、母材６０は、簡略化して描かれている。エポキシ樹脂浸透装置５０は、容器本体５１と、蓋５２と、減圧装置４０，４１とを備える。容器本体５１は箱状に形成されており、上面が開口している。容器本体５１の上面には、枠状のパッキン５１ａが設けられている。容器本体５１の底面５５には、母材６０を載置するための載置台５６が配置されている。容器本体５１は、載置台５６に載置された母材６０の周囲に空間が形成される大きさに形成されている。
【００８３】
蓋５２は、容器本体５１を密閉できる形状に形成されている。蓋５２の裏面には、パッキン５３が設けられている。パッキン５３は、蓋５２の裏面周縁を容器本体５１のパッキン５１ａに密着させたときに、容器本体５１の載置台５６に載置された母材６０の枠状の上端６１と密着する。つまり、蓋５２は、容器本体５１の内部空間を、母材６０の内部空間と、母材６０の周囲の空間とに分け、それぞれを別個に密閉する。
【００８４】
蓋５２のパッキン５３によって囲まれた部分には、窓５４が設けられている。窓５４はガラスや合成樹脂などの透光性材料によって形成されており、母材６０に塗布されたエポキシ樹脂Ｅの浸透具合を窓５４を通して見ることができる。
図７(b)に示すように、蓋５２によって容器本体５１を密閉すると、載置台５６に載置された母材６０の周囲には、減圧室Ｃ１が形成される。減圧室Ｃ１は、容器本体５１の側壁に貫通形成された排気口５９に連通している。排気口５９は、図示しないホースを介して減圧装置４０と接続されている。
【００８５】
図７(b)に示すように、載置台５６は枠状に形成されており、母材６０の裏面の周囲が載置台５６の上端に密着するようになっている。母材６０の裏面と載置台５６とによって閉塞された空間には、減圧室Ｃ２が形成されている。減圧室Ｃ２は、容器本体５１の側壁に貫通形成された排気口５８に連通している。排気口５８は、ホース５７を介して減圧装置４１と接続されている。
【００８６】
［ドレンパンの製造方法］
この実施形態では、母材６０の内側面６２よりも底面６３の方のシール効果を高くするため、内側面６２よりも底面６３に形成されたエポキシ樹脂膜の膜厚を厚くする。
(1)図６に示すように、母材６０の内側面６２および底面６３にエポキシ樹脂Ｅを塗布する。このとき、塗布されたエポキシ樹脂Ｅの層厚が内側面６２よりも底面６３の方が厚くなるようにエポキシ樹脂Ｅを塗布する（第１工程）。
【００８７】
(2)次に、エポキシ樹脂Ｅの塗布面にフィルムを配置する（第２工程）。
(3)次に、図６に示すように、第１工程を終えた母材６０を容器本体５１の載置台５６の上に載置し、容器本体５１を蓋５２で密閉する（第３工程）。
【００８８】
(4)次に、減圧装置４０，４１を駆動し、減圧室Ｃ１，Ｃ２内の圧力を低くする。このとき、減圧室Ｃ２内の圧力の方が減圧室Ｃ１内の圧力よりも低くなるように減圧装置４０，４１を調節する。これにより、母材６０に塗布されたエポキシ樹脂Ｅが、その塗布された面に開口している各連通孔に浸透し、各連通孔を閉塞する。つまり、母材６０の内側面６２および底面６３から内部にエポキシ樹脂Ｅが浸透する。
【００８９】
そして、母材６０の内側面６２および底面６３に塗布されたエポキシ樹脂Ｅの厚さが、それぞれ所定の厚さ（例えば、内側面６２における厚さが数μｍで、底面６３における厚さが数十μｍ）に減少した時点で減圧装置４０，４１の駆動を停止する（第４工程）。
このとき、エポキシ樹脂Ｅを塗布した領域には、上記所定の厚さのエポキシ樹脂層が未硬化の状態で形成される。
エポキシ樹脂Ｅの塗布量と、減圧装置４０，４１による各減圧時間と、エポキシ樹脂Ｅの膜厚との関係は、予め試験により求めておき、実際の製造現場では、減圧装置４０，４１の各減圧時間を制御することにより、所望の膜厚となるようにする。
【００９０】
(5)次に、蓋５２を開け、母材６０を容器本体５１から取出し、自然養生させ、内側面６２および底面６３における連通孔に浸透したエポキシ樹脂Ｅを硬化させるとともに、未硬化のエポキシ樹脂層を硬化させる（第５工程）。
【００９１】
これにより、母材６０の内側面６２および底面６３に連通する多くの連通孔は、硬化したエポキシ樹脂によって総て閉塞される。また、内側面６２および底面６３の各面には、硬化したエポキシ樹脂膜がそれぞれ形成される。
【００９２】
［第２実施形態の効果］
(1)上記第２実施形態に係るドレンパンの製造方法は、エポキシ樹脂浸透装置が加圧装置を備えず、２つの減圧室を有する以外は、第１実施形態に係るドレンパンの製造方法と同じであるため、第１実施形態と同じ効果(1)〜(7)および(9)〜(12)を奏することができる。
【００９３】
(2)特に、２つの減圧室Ｃ１，Ｃ２を備えており、各減圧室を異なる差圧にすることができるため、各減圧室と対応する領域毎にエポキシ樹脂Ｅの浸透量を異ならせることができる。
従って、特定の領域におけるエポキシ樹脂Ｅの浸透量を他の領域よりも増やすことにより、特定の領域におけるシール効果を高めたり、強度を高めたりすることができる。
【００９４】
＜第３実施形態＞
次に、この発明の第３実施形態に係るドレンパンの製造方法について図を参照して説明する。
図１０は、この実施形態において使用するエポキシ樹脂浸透装置の説明図である。
【００９５】
エポキシ樹脂浸透装置８０は、容器本体８１と、蓋８２と、加圧装置３０，３１と、減圧装置４０，４１とを備える。容器本体８１には、２つの減圧室Ｃ１と、１つの減圧室Ｃ２とが形成されている。各減圧室Ｃ１は、それぞれ図示しないホースによって減圧装置４０に接続されており、減圧室Ｃ２は、図示しないホースによって減圧装置４１に接続されている。
【００９６】
蓋８２には、２つの加圧室Ｃ３と、１つの加圧室Ｃ４とが形成されている。各加圧室Ｃ３は、それぞれ図示しないホースによって加圧装置３０に接続されており、加圧室Ｃ４は、図示しないホースによって加圧装置３１に接続されている。
この実施形態では、ドレンパンの表面のうち、中央領域には、水滴を受ける領域が形成されており、周縁領域には、中央領域にて受けた水の貯留領域と、ドレンパンを空気調和装置に取付けるための金具の取付領域とが形成されているとする。このため、母材６０の周縁領域６４および中央領域６５には、エポキシ樹脂Ｅを浸透させることにより、シール処理を施し、特に、周縁領域６４は、中央領域６５よりもエポキシ樹脂Ｅの浸透量を増加して強度を高める。
【００９７】
このため、母材６０の周縁領域６４における塗布量が、中央領域６５よりも多くなるようにエポキシ樹脂Ｅを塗布する。また、母材６０の周縁領域６４に対応する各減圧室Ｃ１内の圧力が、中央領域６５に対応する減圧室Ｃ２内の圧力よりも低くなるように減圧装置４０，４１を調節する。また、母材６０の周縁領域６４が露出する各加圧室Ｃ３内の圧力が、中央領域６５が露出する加圧室Ｃ４内の圧力よりも高くなるように加圧装置３０，３１を調節する。
【００９８】
製造工程は、第１および第２実施形態と同じであるため説明を省略する。
この実施形態は、第１および第２実施形態と同じ特徴を備えるため、第１および第２実施形態と同じ効果を奏することができる。
特に、母材６０の各領域に対応する複数の減圧室に加えて複数の加圧室をも備えており、各加圧室内の圧力を、対応する減圧室に合わせて異ならせることができるため、領域毎にエポキシ樹脂Ｅの浸透量を異ならせることができ、かつ、エポキシ樹脂Ｅの浸透速度を速めて製造効率を高めることができる。
【００９９】
＜第１変更例＞
この発明の第１変更例について図を参照して説明する。図１１は、第１変更例におけるエポキシ樹脂浸透装置の説明図である。
【０１００】
図１１に示すエポキシ樹脂浸透装置７０は、加圧室および加圧装置を備えていない他は、第３実施形態のエポキシ樹脂浸透装置８０と同じ構造である。エポキシ樹脂浸透装置７０は、容器本体７１と、蓋７２と、減圧装置４０，４１とを備える。容器本体７１には、２つの減圧室Ｃ１，Ｃ１と、１つの減圧室Ｃ２とが形成されている。各減圧室Ｃ１は、それぞれ図示しないホースによって減圧装置４０に接続されており、減圧室Ｃ２は図示しないホースによって減圧装置４１に接続されている。
【０１０１】
製造工程は、第１および第２実施形態と同じであるため説明を省略する。
この第１変更例は、第２実施形態と同じ特徴を備えるため、第２実施形態と同じ効果を奏することができる。エポキシ樹脂Ｅの浸透に際して加圧力が作用しないため、第３実施形態の製造方法よりもエポキシ樹脂Ｅの浸透速度は遅くなるが、エポキシ樹脂Ｅを浸透させる領域の肉厚が比較的薄い場合、第３実施形態と比較して製造効率の点で遜色がない。また、加圧装置が不要であるため、その分、装置のコストを抑制することができる。
【０１０２】
＜第２変更例＞
この発明の第２変更例について図を参照して説明する。図１２は、第２変更例におけるエポキシ樹脂浸透装置の説明図である。
【０１０３】
図１２に示すエポキシ樹脂浸透装置９０は、減圧室および減圧装置を備えていない他は、第３実施形態のエポキシ樹脂浸透装置８０と同じ構造である。エポキシ樹脂浸透装置９０は、容器本体９１と、蓋９２と、加圧装置３０，３１とを備える。蓋９２には、２つの加圧室Ｃ３，Ｃ３と、１つの加圧室Ｃ４とが形成されている。各加圧室Ｃ３は、それぞれ図示しないホースによって加圧装置３０に接続されており、加圧室Ｃ４は図示しないホースによって加圧装置３１に接続されている。
【０１０４】
製造工程は、第１および第２実施形態と同じであるため説明を省略する。
この第２変更例は、減圧に代えて加圧によってエポキシ樹脂Ｅを母材６０に浸透させる部分以外は、第２実施形態と同じ特徴を備えるため、第２実施形態と同じ効果を奏することができる。エポキシ樹脂Ｅの浸透に際して真空引きによる吸引作用が発生しないため、第３実施形態の製造方法よりもエポキシ樹脂Ｅの浸透速度は遅くなるが、エポキシ樹脂Ｅを浸透させる領域の肉厚が比較的薄い場合は、それほど製造効率が低下するおそれはない。また、減圧装置が不要であるため、その分、装置のコストを抑制することができる。
【０１０５】
＜第３変更例＞
エポキシ樹脂Ｅとして、揮発性有機溶剤を含まないものを用いることが望ましい。例えば、エポキシ樹脂、反応希釈剤および硬化剤のみで構成されるエポキシ樹脂組成物、あるいは、低分子量ポリブデンなどの微粒子の高分子弾性物を上記のエポキシ樹脂組成物に配合したものを用いることが望ましい。揮発性有機溶剤を含まないエポキシ樹脂Ｅを使用すれば、ドレンパンの使用中にドレンパンから有機化学物質（ＶＯＣ(Volatile Organic Compounds)）が大気中に揮発するおそれがない。
従って、揮発した有機化学物質が人体に悪影響を及ぼすなど、環境汚染が発生するおそれがない。
【０１０６】
＜第４変更例＞
エポキシ樹脂に無機フィラーを混合してなる流動体をエポキシ樹脂Ｅに代えて用いることもできる。この流動体は、エポキシ樹脂Ｅ単独よりも、粘度、強度などが高いため、流動体を塗布した部分の強度をエポキシ樹脂単独を用いた場合よりも高めることができる。
この場合、無機フィラーとして、母材の連通孔の径よりも長いカット長または繊維径を有する無機繊維を使用することにより、流動体中のエポキシ樹脂のみを母材に浸透させ、無機繊維が混合した流動体を母材表面に残留させることができる。
【０１０７】
そして、その残留した流動体を硬化させることにより、硬化した領域の強度をエポキシ単独を用いた場合よりも高めることができる。また、エポキシ樹脂は母材の連通孔に浸透して硬化することにより、連通孔を閉塞できるため、水漏れを防止することもできる。無機繊維としては、金属繊維、ガラス繊維、岩石繊維、鉱滓繊維、炭素繊維などを用いることができる。
【０１０８】
また、無機材料を選択することにより、その選択した無機材料の性質を上記流動体に持たせることができる。例えば、銅を選択することにより、抗菌効果を有するドレンパンを製造することができる。さらに、無機物質であるため、揮発によって環境汚染が発生するおそれもない。さらに、流動体は、エポキシ樹脂単独よりも粘度が高いため、塗布時のタレなどを改良することができる。
【０１０９】
また、無機フィラーとして、電気伝導性フィラー、磁性体フィラー、熱伝導性フィラーなどを用いることもできる。
電気伝導性フィラーとしては、金、銀、銅、ニッケル、パラヂウム、白金、コバルト、ロジウム、イリジウム、鉄、ルテニウム、オスミウム、アルミニウム、亜鉛、錫、鉛などの金属を粒子状にしたもの、それら金属の合金を粒子状にしたもの、酸化錫などの金属酸化物を粒子状にしたもの、カーボンなどの導電性炭素同素体を粒子状にしたも、ガラス、カーボン、マイカ、プラスチックなどの粒子の表面に導電の金属をコートしたものなどを用いることができる。
【０１１０】
また、磁性体フィラーとしては、コバルトフェライト系磁性体、メタル磁性体、ＣｒＯ２、γ−Ｆｅ２Ｏ３、Ｆｅ４Ｎ、Ｂａフェライト等を粉末状にしたものを用いることができる。さらに、熱伝導性フィラーとしては、銅、アルミニウム、ベリリア、窒化アルミニウム、窒化ボロン、アルミナ、マグネシア、チタニア、ダイアモンド、鉛、ジルコン等を粉体状にしたものを用いることができる。
【０１１１】
＜第５変更例＞
エポキシ樹脂に天然または合成の短繊維を５重量％混合してなる流動体をエポキシ樹脂Ｅに代えて用いることもできる。この流動体は、エポキシ樹脂単独よりも粘度および強度などの物理的性質を変性させることができるため、流動体を塗布した部分の強度をエポキシ樹脂単独を用いた場合よりも高めることができる。
また、カット長または繊維径が母材の連通孔よりも長く、連通孔に浸透し難い短繊維をエポキシ樹脂に混合した場合は、流動体中のエポキシ樹脂のみを母材に浸透させ、短繊維が混合した流動体を母材の所定の領域に残留させることができる。
【０１１２】
従って、母材の所定の領域に残留した流動体を硬化させることにより、母材の所定の領域における強度をエポキシ樹脂単独を用いた場合よりも高めることができる。
また、流動体中のエポキシ樹脂のみが上記所定の領域における連通孔に浸透するため、液体漏れ防止などの効果を奏することができる。
さらに、流動体は、エポキシ樹脂単独よりも粘度が高いため、塗布時のタレなどを改良することができる。なお、この変更例における流動体を用いた試験の内容は、後述の試験７において説明する。
【０１１３】
＜試験＞
次に、本願発明者らが行った試験について図を参照して説明する。
［試験１：真空圧および粘度の相関関係］
本願発明者らは、母材に液体を浸透させるために必要な減圧室における真空圧と、液体の粘度との相関関係について調べた。図１３は、この試験で使用した試験装置の模式図である。図１４は、真空圧と粘度の相関試験結果を示す図表である。
【０１１４】
この試験１では、液体として、水にＢＡＳＦ社製のラテコールＤ（ラテコールはＢＡＳＦ社の登録商標）を混合した水溶液を着色したもの（以下、着色溶液という）を使用した。ラテコールＤは、アクリル酸・メタクリル酸・アクリル酸エステル共重合体であり、カルボキシル基を多く含有するポリマーディスパージョンで、アルカリ中和により、可溶化し、透明な高粘度水溶液となる。この試験では、1mPa・s、775mPa・s、1500mPa・sおよび2000mPa・sの計４種類の粘度を示す着色溶液Ｗを使用した。
【０１１５】
また、発泡倍率60倍（約17g/l）、空隙率３％の発泡樹脂成型体１ａを使用した。発泡樹脂成型体１ａの大きさは、150×150×25(mm)である。
図１３に示すように、この試験１で使用した試験装置４００は、容器４０１と、減圧装置４１とを備える。容器４０１の上面は開口しており、内部は中仕切り４０２によって上下二つの空間に分かれている。上部空間４０５は、発泡樹脂成型体１ａを収容する空間に形成されており、下部空間４０６は、減圧室Ｃ２になっている。中仕切り４０２には、減圧室Ｃ２に連通する通気口４０３が複数箇所に貫通形成されている。減圧室Ｃ２は、容器４０１の側壁に貫通形成された排気口４０４に連通しており、排気口４０４は、図示しないホースを介して減圧装置４１と接続されている。
【０１１６】
発泡樹脂成型体１ａを容器４０１の上部空間４０５に収容し、その表面に150cm３の着色溶液Ｗを注いだ。そして、減圧装置４１を駆動してから、着色溶液Ｗが発泡樹脂成型体１ａの下面に染み出るまでに要した時間を計測した。この計測を各粘度の着色溶液Ｗについて行った。このとき、着色溶液毎に減圧室Ｃ２の最高真空圧を変更した。粘度1mPa・s、775mPa・s、1500mPa・sおよび2000mPa・sの各着色溶液Ｗに対する真空度は、それぞれ-0.02MPa、-0.05MPa、-0.08MPa、-0.08MPaである。
【０１１７】
上記の計測の結果、図１４に示すように、粘度1mPa・sの着色溶液Ｗの場合は、最高真空圧-0.02MPaで減圧室Ｃ２を減圧した結果、減圧開始から10秒で着色溶液Ｗが総て発泡樹脂成型体１ａに浸透して消失した。また、粘度775mPa・sの着色溶液Ｗの場合は、最高真空圧-0.05MPaを20秒間保持した結果、減圧開始から30秒で着色溶液Ｗが総て発泡樹脂成型体１ａに浸透して消失した。また、粘度1500mPa・sの着色溶液Ｗの場合は、最高真空圧-0.08MPaを５分間保持した結果、減圧開始から８分で着色溶液Ｗが総て発泡樹脂成型体１ａに浸透して消失した。さらに、粘度2000mPa・sの着色溶液Ｗの場合は、最高真空圧-0.08MPaを15分以上保持しても着色溶液Ｗが消失しなかったため、試験を中止した。
【０１１８】
（試験１の結果）
上記の試験１により、着色溶液Ｗの粘度が高いほど、発泡樹脂成型体１ａに浸透するための時間がかかり、かつ、高い真空圧を必要とすることが分かった。また、着色溶液Ｗの粘度が2000mPa・sになると、発泡樹脂成型体１ａに浸透することは、製造効率の点から困難であることが分かった。
従って、空隙率が３％の母材に浸透させることのできる液体の最高粘度は2000mPa・s未満であることが望ましいという結論を得た。
【０１１９】
［試験２：浸透試験１］
次に、本願発明者らは、上記の試験１の結果をエポキシ樹脂に適用できるかを調べた。
ここでは、エポキシ樹脂としてジャパンエポキシレジン株式会社製のjER811NおよびjERキュアFL240を混合したものを使用した（jERおよびjERキュアは、ジャパンエポキシレジン株式会社の登録商標）。jER811Nの一般名は、ビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂および反応性希釈剤の混合物であり、それぞれを85％、15％の重量比で混合したものである。また、jERキュアFL240の一般名は、変性脂肪族ポリアミンであり、ビスフェノールＡおよび変性脂肪族ポリアミンをそれぞれ20％、80％の重量比で混合したものである。
【０１２０】
ここで使用するエポキシ樹脂（jER811NおよびjERキュアFL240を混合したもの）の粘度は、475mPa・sである。また、試験１と同じ発泡倍率60倍（約17g/l）の発泡樹脂成型体を試験片としてＡ〜Ｄの計４個作成した。このように複数個の試験片を使用して試験を行うのは、発泡樹脂成型体の原反から試験片を作成するとき、切断箇所によって発泡セルの融着率が異なり、空隙率が異なるため、複数の試験片で試験を行うことにより、測定データの偏りをなくすためである。
【０１２１】
ここで使用した装置および方法は試験１と同じである。その結果、減圧装置の作動開始から約３分後には、エポキシ樹脂が試験片の下面に到達した。そして、各試験片のエポキシ樹脂浸透前の重量と浸透後の重量とを計測し、試験片に浸透したエポキシ樹脂の浸透量を計算した。
【０１２２】
図１５は、各試験片に浸透したエポキシ樹脂の浸透量をまとめた図表である。エポキシ樹脂の浸透量の最小値は、33.1gであり、最大値は40.5gであり、平均値は36.95gであった。図中の備考欄に記載の「上蓋」とは、エポキシ樹脂の表面に乗せた蓋（透湿性のないフィルム状のもの）のことであり、減圧装置が作動しているときに試験片の上面が均等に減圧され、エポキシ樹脂を試験片に満遍なく浸透させるために使用した。
【０１２３】
（試験２の結果）
上記の試験２により、粘度475mPa・sのエポキシ樹脂が、空隙率３％の発泡樹脂成型体１ａに浸透することが分かった。
【０１２４】
［試験３：浸透試験２］
次に、本願発明者らは、加圧装置および減圧装置を用いた浸透方法により、エポキシ樹脂が母材に浸透する深さについて試験を行った。図３１は、この試験で使用した試験装置の模式図である。図３２は、エポキシ樹脂の浸透深さに関する試験の説明図であり、(a)は試験結果をまとめた図表、(b)は計測箇所の説明図である。
【０１２５】
この試験で使用した試験装置５００は、試験１で使用した試験装置４００（図１３）の上部空間４０５に蓋４０７を被せた構成である。蓋４０７には、エア導入口４０８が貫通形成されており、そのエア導入口４０８には加圧装置３１が接続されている。上部空間４０５は、蓋４０７によって閉塞されており、加圧室Ｃ５を形成している。
【０１２６】
この試験では、減圧のみによる浸透方法、加圧のみによる浸透方法、減圧および加圧による浸透方法の３種類の浸透方法について、母材と同材質の発泡樹脂成型体に対するエポキシ樹脂の浸透深さについて計測した。この試験では、発泡倍率15倍、空隙率が２％であり、図３２(b)に示すように、195mm×195mm×25mmの発泡樹脂成型体を用いた。また、試験２で使用したものと同じエポキシ樹脂を発泡樹脂成型体に塗布した。エポキシ樹脂の塗布量は、発泡樹脂成型体の総ての空隙にエポキシ樹脂が浸透した場合の量以上であれば良く、この試験では、50g（＝発泡樹脂成型体の体積×0.02（空隙率））のエポキシ樹脂を塗布した。また、同図にＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄで示す４箇所において、エポキシ樹脂の浸透深さを発泡樹脂成型体の表面からそれぞれ計測した。
【０１２７】
減圧のみによる浸透方法では、減圧装置４１として真空ポンプを使用し、表面にエポキシ樹脂Ｅを塗布した発泡樹脂成型体１ａの裏面側の減圧室Ｃ２を30秒間-0.06MPaで真空引きした。加圧のみによる浸透方法では、加圧装置３１としてエアコンプレッサーを使用し、表面にエポキシ樹脂Ｅを塗布した発泡樹脂成型体１ａの表面側の加圧室Ｃ５を30秒間0.1MPaで加圧した。減圧および加圧による浸透方法では、真空ポンプおよびエアコンプレッサーを使用し、表面にエポキシ樹脂Ｅを塗布した発泡樹脂成型体１ａの裏面側の減圧室Ｃ２を30秒間-0.06MPaで真空引きすると同時に、表面側の加圧室Ｃ５を30秒間0.1MPaで加圧した。
【０１２８】
その結果、図３２(a)に示すように、Ａ〜Ｄの４箇所におけるエポキシ樹脂の浸透深さの平均値は、減圧のみによる浸透方法では4.4mm、加圧のみによる浸透方法では5.3mm、減圧および加圧による浸透方法では8.0mmであった。
つまり、エポキシ樹脂の浸透深さは、減圧および加圧による浸透方法が最も深く、減圧のみによる浸透方法および加圧のみによる浸透方法では、殆ど差がなかった。
【０１２９】
（試験３の結果）
上記の試験３により、減圧のみによる浸透方法、加圧のみによる浸透方法、減圧および加圧による浸透方法の３種類の浸透方法のいずれを用いても、粘度475mPa・sのエポキシ樹脂を空隙率２％の発泡樹脂成型体１ａに浸透させることができることが分かった。また、減圧および加圧による浸透方法が、エポキシ樹脂を母材に最も深く浸透させることができることが分かった。
【０１３０】
［試験３：緩衝能力試験］
次に、本願発明者らは、本願発明に係る製造方法によって製造されたドレンパンの緩衝能力について試験を行った。
この試験は、日本工業規格(JIS)のJIS Z 0235に規定されている静的緩衝係数を測定する装置を使用して行った。また、重錘には、Ｇセンサを取付け、重錘を１個の試験片に対して５箇所に落下させ、Ｇ値を測定した。
【０１３１】
試験片は、空隙率の異なる試験片を採取するために、発泡セルの融着度合いで分けて４種類作成した。図１６は、試験片を採取した場所を示す説明図である。試験片は、発泡倍率80〜90倍の円柱形状の発泡樹脂成型体を円板形状に切断し、それを正方形に加工することにより作成した。発泡セル同士の融着状態が限界になっている試験片（融着限界品）Ａ，Ｂは、発泡樹脂成型体の両端近傍から採取した。
【０１３２】
発泡セル同士の融着状態が良好な試験片（融着良品）Ａ〜Ｄは、発泡樹脂成型体の中心軸に沿って均等間隔に４箇所を切断して採取した。発泡セル同士の融着状態が不良な試験片（融着不良品）Ａ〜Ｄも同じく４箇所から採取した。表面部分の発泡セル同士の融着状態が良好な試験片（融着良品表面部分）Ａ，Ｂは、融着限界品よりも端部寄りの発泡樹脂成型体から採取した。
【０１３３】
図１７は、上記の採取した各試験片に試験２で使用したエポキシ樹脂を浸透させた場合のエポキシ樹脂の浸透量と試験片の空隙率との関係を示す図表である。各試験片には、各試験片の空隙率が記載されている。試験片内部の空隙が多いほどエポキシ樹脂の浸透量が増加することから、空隙率は、（エポキシ樹脂浸透量×エポキシ樹脂比重／試験片体積）×100の式を用いて算出した。
【０１３４】
図１８は緩衝能力の試験結果を示す図表であり、図１９は図１８に示す測定結果のうち、Ｇ値(m/s2)の平均値(Ave)と空隙率（％）との関係を示すグラフである。図２０は各試験片毎に空隙率と緩衝能力評価との関係をまとめた図表である。
【０１３５】
各試験片に対する緩衝能力の評価は、エポキシ樹脂を浸透させていない試験片のＧ値46.9(m/s2)を基準とし、約70(m/s2)までを緩衝能力良好と評価し（○）、70から80(m/s2)までを緩衝能力が若干劣るを評価（△）とし、80(m/s2)以上を緩衝能力無し（×）とした。
その結果、図２０に示すように、空隙率２〜５％の試験片が良好な緩衝能力を有し、空隙率６％の試験片が若干緩衝能力に劣るものの実用面では問題がなく、空隙率９％の試験片は、緩衝能力が無く実用的でないという評価になった。
【０１３６】
緩衝設計は、安全率として、製品許容Ｇ値に0.9〜0.8を乗じた値を設計Ｇ値として使用し、製品の肉厚を算出する。このことから、エポキシ樹脂を浸透させていない試験片で測定した46.9Ｇから25％増加までが安全率内となり、緩衝材としての実用性があると考えられる。
従って、安全率の観点からは、46.9Ｇから25％増加の範囲内に収まっている空隙率２％のエポキシ樹脂浸透体が好ましいと考えられる。
また、今回の試験で使用したエポキシ樹脂よりも軟性の高いエポキシ樹脂などを母材に収容することにより、Ｇ値の増加を抑制できるものと推定される。
【０１３７】
［試験４：圧縮試験］
試験３で作成した各試験片を使用して圧縮試験を行い、試験片の母材の空隙率と圧縮強度と静的緩衝係数との関係を調べた。圧縮強度の測定は、日本工業規格に定められているJIS K 7220に従って行った。
【０１３８】
図２１は各試験片の測定結果をまとめた図表である。図２２は図２１に示す測定結果に基づいて作成した、圧縮応力と歪み率との関係を示すグラフである。図２３は、歪み率が10％のときの圧縮応力と空隙率との関係を示すグラフである。図２４は各試験片毎に空隙率に対する圧縮応力を評価した結果を示す図表である。なお、図２２においてＥＰＳ単体とは、エポキシ樹脂を浸透させていない試験片を示す。
【０１３９】
上記の測定結果より、試験片の空隙率が大きくなるほど、つまりエポキシ樹脂の浸透量が増加するほど圧縮強度が高くなることが分かった。また、静的緩衝係数については大きな差は見られず、圧縮強度だけが向上していることが分かった。
従って、ドレンパンの肉厚を変更することなく、衝撃を受ける受け面積を減らすことができる。ただし、エポキシ樹脂を浸透させていない試験片の圧縮応力よりも３倍以上の圧縮応力を有する空隙率６％以上の試験片は、その分、受け面積が極端に減るため、実用性が低い。
【０１４０】
そこで、図２４に示すように、空隙率が６％までの試験片に対する圧縮応力の評価を良好（○）とし、空隙率が７％の試験片（融着不良品Ａ）の評価をやや劣る（△）とし、空隙率が９％の試験片の評価を実用性無し（×）とした。なお、同じ空隙率６％でも融着良品Ｄの評価が○であるのは、融着良品は融着不良品よりも発泡セル同士の融着率が高く、緩衝能力が高いからである。
【０１４１】
［試験５：浸透性試験］
空隙率の小さい試験片に対するエポキシ樹脂の浸透性について試験を行った。この試験は、図１３に示した試験装置４００を使用して行った。また、表面にエポキシ樹脂を塗布した試験片を容器４０１の上部空間４０５に固定し、減圧装置４１によって真空引きを所定時間行い、エポキシ樹脂の浸透を観察した。試験片は、発泡倍率30倍の発泡樹脂成型体を使用した。
【０１４２】
図２５は、浸透性試験に関するデータを示す図表であり、(a)は試験片のデータを示す図表、(b)は浸透試験の結果を示す図表、(c)は空隙率の算出結果を示す図表である。図２６は各試験片に対する浸透時間の評価を示す図表である。
【０１４３】
上記の測定結果より、空隙率0.5％の試験片では、25mmの肉厚に対して真空度-0.08MPaを15分以上保持することでエポキシ樹脂を浸透させることができることが分かった。
また、空隙率1.5％の試験片では、浸透時間は５分以上であった。さらに、空隙率3％の試験片では、浸透時間は30秒程度であり、空隙率5％および9％では、浸透時間は一瞬であった。そこで、図２６に示すように、浸透時間が５分以上必要な空隙率0.5％および1.5％以下の試験片に対して、やや劣る（△）と評価し、浸透時間が30秒程度以下である空隙率3％、5％および9％の試験片に対して良好（○）と評価した。
【０１４４】
さらに、空隙率0.5％未満の試験片に対するエポキシ樹脂の浸透性について試験を行った。この試験では、発泡樹脂成型において発泡セル同士の融着率が最大のものを成型し、それを切断して試験片を作成した。また、エポキシ樹脂よりも低粘度で浸透性の高い着色水（粘度約1mPa・s）を使用した。図２７は、浸透性試験に関するデータを示す図表であり、(a)は試験片のデータを示す図表、(b)は各試験片に対する浸透時間の評価を示す図表、(c)は空隙率の算出表である。図２８は、各空隙率に対する浸透時間の評価を示す図表である。
【０１４５】
試験の結果、図２７(b)に示すように、空隙率が0.2％の試験片Ｃでは、真空度-0.08MPaを10分間保持すれば、着色水が試験片の一部裏面まで浸透することが分かった。その裏面に到達した着色水の面積は約10％であった。また、空隙率が0.1％の試験片Ｂでは、10分間経過しても着色水は試験片の裏面に到達しなかった。浸透深さは、試験片の表面から約10mmであった。また、空隙率が0.1％の試験片Ｄでは、30分経過すると着色水が試験片の一部裏面まで到達したが、殆ど浸透深さ約15mmまでしか浸透しなかった。
【０１４６】
そこで、図２８に示すように、10分以下で着色水が一部裏面まで浸透した空隙率0.2％の試験片および空隙率0.5％の試験片は、低粘度の水を一部浸透させることができるため、浸透性がやや劣る（△）と評価し、着色水が裏面まで浸透しなかったり、一部裏面まで浸透したが、長時間を必要とする空隙率0.1％の試験片は浸透性が劣る（×）と評価した。
【０１４７】
［試験８：エポキシ樹脂の粘度および浸透深さの相関関係］
エポキシ樹脂の粘度および浸透深さの相関関係を求める試験を行った。この試験では、発泡倍率45倍で空隙率約２％の試験片を使用した。また、前述の試験５における浸透性試験と同じ装置を使用し、粘度1000，950，900mPa・sの３種類のエポキシ樹脂を使用した。試験片の表面にエポキシ樹脂を塗布し、真空圧-0.08MPaの状態を60秒間維持し、エポキシ樹脂の浸透した深さを試験片を表面から計測した。
【０１４８】
その結果を図３４に示す。エポキシ樹脂の浸透深さは、粘度1000，950，900mPa・sに対して、21，26，29mmであった。
つまり、真空度および真空引きの時間が一定の場合、エポキシ樹脂の粘度が低いほど、浸透深さが深くなることが分かった。
【０１４９】
［試験６：水漏れ試験］
試験片にエポキシ樹脂を浸透させ、硬化させた試験片の防水効果について試験を行った。
図１３に示した試験装置を利用し、上部空間４０５に収容した試験片の表面に水を充填し、減圧装置４１を作動させ、所定の真空度になってから所定時間経過後に試験片の下面から水が漏れるかどうかを観察した。この試験で使用した水は、真水と、界面活性剤を0.1％混合した水と、界面活性剤を1.0％混合した水の３種類である。また、真空ボックス内の真空度を-10kPaおおび-40kPaの２つの値に制御し、制御開始から５分後および15分後に水漏れを観察した。試験片として、エポキシ樹脂を浸透させていない発泡倍率38倍の試験片と、エポキシ樹脂を浸透させた試験片とを使用した。
【０１５０】
図２９は、水漏れ試験の結果をまとめた図表である。エポキシ樹脂を浸透させていない試験片は、真空度-40kPaでは、いずれの水に対しても短時間で水漏れが観測された。また、真空度-10kPaでは、真水のときに15秒経過時に試験片の真空側の面に水滴が発生した。一方、エポキシ樹脂を浸透させた試験片は、いずれの真空度のときも、どの水に対しても時間経過による水漏れは全く観測されなかった。
つまり、エポキシ樹脂を浸透させた試験片は、防水効果が100％であることが分かった。
【０１５１】
［試験７：短繊維入りエポキシ樹脂浸透試験など］
エポキシ樹脂単独に代えて、エポキシ樹脂に合成の短繊維を混合してなる流動体を用いて分散性、スプレー塗布性および浸透性について試験を行った。この試験の目的は、エポキシ樹脂のみを母材に浸透させ、流動体の層を母材表面に形成することにより、エポキシ樹脂のみを浸透させただけのドレンパンよりもさらに強度の高いドレンパンを実現することにある。
【０１５２】
この試験では、エポキシ樹脂にビニロン（ＰＶＡ繊維）を混合した流動体を使用した。ビニロンとして、株式会社クラレ製のパワロン  ＲＥＣＳ７（パワロンは、株式会社クラレの登録商標）を使用した。パワロン  ＲＥＣＳ７のカット長は６mmであり、繊維径は0.027mmである。また、ビニロンの混合量を、0.5、1.0、5.0、10.0（ｗｔ％）に変えて行った。
【０１５３】
（分散性試験）
この試験では、上記の流動体をホモディスパー（高速均一分散機）によって撹拌分散し、分散性を評価した。その結果、各試験の評価をまとめた図３３に示すように、ビニロンの投入量が0.5、1.0（ｗｔ％）の場合は、いずれも分散した（評価○）。また、ビニロンの投入量が5.0（ｗｔ％）の場合は、大部分は分散したが、所々でビニロン同士が絡み合い、不均一な分散部分が発生した（評価△）。しかし、ビニロンの投入量が10.0（ｗｔ％）に増加すると、エポキシ樹脂に対するビニロンの混合量が過多のため、分散しなかった（評価×）。
従って、エポキシ樹脂にビニロンを５重量％以下混合してなる流動体を使用することが望ましいことが分かった。
【０１５４】
（スプレー塗布性試験）
上記の流動体をスプレー塗布できるかどうか、エポキシスプレー塗布機を使用して試験した。流動体の粘度がエポキシ樹脂よりも高いため、エポキシスプレー塗布機の噴出口の口径を大きくして塗布した。その結果、図３３に示すように、ビニロンの投入量が0.5、1.0（ｗｔ％）の場合は、いずれもスプレー塗布をすることができた。しかし、ビニロンの投入量が0.5（ｗｔ％）を超えると、スプレー塗布をすることができなかった。
従って、スプレー塗布するためには、流動体中のビニロンの混合用を1.0重量％以下にする必要があることが分かった。
【０１５５】
（浸透性試験）
この試験は、前述の試験５における浸透性試験と同じ装置により、同じ条件下で行った。使用した試験片は、発泡倍率30倍、空隙率２％、厚さ25mmである。
試験の結果、図３３に示すように、ビニロンの投入量が0.5、1.0、5.0（ｗｔ％）の場合は、いずれも流動体が試験片の表面に残留し、エポキシ樹脂のみが試験片に浸透した（評価○）。しかし、ビニロンの投入量が10.0（ｗｔ％）に増加すると、エポキシ樹脂に対するビニロンの混合量が過多のため、流動体を作成することができなかった（評価×）。
【０１５６】
従って、エポキシ樹脂にビニロンを５重量％以下混合してなる流動体を母材の表面に配置し、母材の裏面側を減圧することにより、流動体中のエポキシ樹脂のみを母材に浸透させ、流動体を母材の表面に残留させることができることが分かった。
つまり、エポキシ樹脂のみを母材に浸透させた場合も、ドレンパンの強度を高めることができるが、さらに強度を高めたい場合には、上記の流動体を使用すれば良い。このとき、エポキシ樹脂が母材に浸透したときに流動体による層が母材の表面に所定の厚さに形成されるようにし、その後、自然養生させることにより、流動体の層を硬化させる。これにより、水漏れが無く、より一層強度の高いドレンパンを製造することができる。また、上記の流動体は、エポキシ樹脂単独よりも粘度が高いため、塗布時のタレなどを改良することができる。
【０１５７】
なお、上記の流動体をスプレーガンなどで塗布する場合は、前述のスプレー塗布性試験の結果からも分かるように、ビニロンの混合量が５重量％以上になるとスプレー塗布ができないため、５重量％未満、望ましくは１重量％以下の流動体を使用する。また、ビニロンの混合量は５重量％以下であればビニロンを分散させることができるため、流動体をハケ塗りなどで塗布する場合は、ビニロンの混合量が５重量％以下であれば良い。
【０１５８】
また、第１実施形態のように加圧および減圧の両方を用いることもできるし、第２変更例のように加圧のみを用いることもできる。
さらに、ビニロンの短繊維以外に、ビスコスレーヨン繊維、ガラス繊維、炭素繊維、アルミナ繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、金属繊維などの短繊維を用いることができる。さらに、合成の短繊維以外に天然の短繊維を用いることもできる。例えば、綿、麻、ジュートなどの植物繊維、羊毛、絹糸などの動物性繊維、セルロースなどの食物繊維を用いることができる。
【０１５９】
［総合評価］
図３０は、前述の緩衝能力試験、圧縮試験および浸透試験における各空隙率に対する総合評価を示す図表である。この総合評価より、エポキシ樹脂を浸透させることにより、水漏れを完全に防止できるドレンパンを製造するためには、母材１の空隙率が0.2％以上であることが望ましいことが分かった。また、ドレンパンの緩衝能力および圧縮応力を高めるためには、母材１の空隙率が7％を超えないことが望ましいことが分かった。別のパラメータを用いて表現すると、水よりも界面張力の小さい30mN/m以下の界面張力の液体が、0.1MPa以上の差圧を所定の面間に発生させることによって浸透する母材を使用することが望ましい。
【０１６０】
また、空隙率が0.2％〜7％の母材１にエポキシ樹脂を浸透させたドレンパンの製造効率を高めるためには、粘度が2000mPa・s未満のエポキシ樹脂を使用することが望ましいことが分かった。さらに、ピンホールの発生をなくすとともに、体積収縮を抑制するために、発泡セルを溶解しない性質を有するエポキシ樹脂を使用することが望ましい。
【０１６１】
つまり、本願発明の目的を達成するためには、発泡セル間の空隙率が0.2〜7％であり、かつ、30mN/m以下の界面張力を有する液体が、0.1MPa以上の差圧を所定の面間に発生させることによって浸透する母材に対して、発泡セルを溶解しない性質を有し、かつ、粘度が2000mPa・s未満であり、さらに、硬化前と硬化後の重量減少率が20％未満であるエポキシ樹脂を浸透させることにより、ドレンパンを製造することが望ましい。
【０１６２】
また、前述の各試験の結果から、エポキシ樹脂の粘度、エポキシ樹脂の浸透深さ、母材の空隙率、減圧室の圧力、加圧室の圧力、減圧時間および加圧時間にそれぞれ相関関係があり、減圧室の圧力、加圧室の圧力、減圧時間および加圧時間を制御すれば、エポキシ樹脂の粘度、エポキシ樹脂の浸透深さおよび母材の空隙率の変化に対応できることが分かった。つまり、エポキシ樹脂の粘度、エポキシ樹脂の浸透深さおよび母材の空隙率という材料側の特性が変化した場合であっても、減圧室の圧力、加圧室の圧力、減圧時間および加圧時間という装置側の駆動条件を制御すれば、対応できることが分かった。
そこで、材料側の特性と、装置側の駆動条件との関係を予め求めておき、それをドレンパンを製造する際に利用すれば、材料側の特性が変化した場合でも、求めた関係に基づいて装置側の駆動条件を変更するだけで済むため、製造効率を高めることができる。
【０１６３】
［母材の製造原料］
ここで、母材１の製造原料について説明する。
母材１を形成するための発泡樹脂原料としては、、特定の発泡温度において発泡するものである限り特に限定されないが、熱可塑性物質を主材とし、気体もしくは液体を発泡剤として含浸させたもの、あるいは、熱分解性の発泡剤を含有するものを好適に用いるが、両者を含有するものでも良い。また、熱可塑性物質は架橋されていても良い。
【０１６４】
熱可塑性物質を主材とし、気体もしくは液体を発泡剤として含浸させたものとしては、市販のポリスチレン発泡性ビーズ、ポリエチレン発泡性ビーズ、ポリプロピレン発泡性ビーズなどを用いても良いし、ブタン、ペンタン、フロン等の炭化水素、水、ＣＯ２、Ｎ２を含浸させたものでも良い。また、熱分解性の発泡剤を含有するものとしては、下記に示す熱分解性の発泡剤および熱可塑性物質から適宜調製して用いても良い。この熱分解性の発泡剤と熱可塑性物質は、発泡剤の分解温度が熱可塑性物質の可塑化温度よりも高いことが好ましく、発泡剤の分解温度と熱可塑性物質の可塑化温度がほぼ等しくなるように選ばれることが、発泡材料を綺麗に発泡できることから更に好ましい。
【０１６５】
発泡材料の主材としては、加熱により軟化する物質である限り特に制限を受けず、熱可塑性樹脂として知られる一群の合成プラスチック材料が好適に用いられる。例えば、ポリ（スチレン）；ポリ（エチレン）、ポリ（プロピレン）等のオレフィン系樹脂；ポリ（塩化ビニリデン）、ポリ（塩化ビニル）、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、ポリ（フシ化ビニリデン）、ポリ（フッ化ビニル）、ポリ（クロロトリフルオロエチレン）体、フッ素化エチレンプロピレン共重合体、ポリ（テトラフルオロエチレン）、塩素化ポリ（塩化ビニル）、塩素化ポリ（エチレン）、塩素化ポリ（プロピレン）等のハロゲン化樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０ 、ナイロン６１２ 、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン４６、Ｎ−メトキシメチル化ポリ（アミド）、アミノポリ（アクリルアミド）等のポリアミド；スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−（エチレン−ブチレン）−スチレンブロック共重合体、ポリプロピレン−ＥＰＤＭ、ポリエチレン−ＥＰＤＭ、イソブチレン−無水レイン酸共重合体、アクリルニトリル−アクリレート−スチレン共重合体、アクリルニトリル−エチレン−スチレン共重合体、アクリルニトリル−スチレン共重合体、アクリルニトリル−ブタジエンースチレン共重合体、アクリルニトリル−塩化ビニル−スチレン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体等の共重合体；さらに、アイオノマー、ケトン樹脂、ポリ（アクリル酸）、ポリ（アクリル酸エステル）、ポリ（メタクリル酸エステル）、ポリ（プロピオン酸ビニル）、ポリ（アセタール）、ポリ（アミドイミド）、ポリ（アリレート）、熱可塑性ポリ（イミド）、ポリ（エーテルイミド）、ポリ（エーテルエ−テルヶトン）、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリカーボネート、ポリ（酢酸ビニル）、ポリ（サルホン）、ポリ（エーテルサルホン）、ポリ（アミノサルホン）、ポリ（パラメチルスチレン）、ポリ（アリルアミン）、ポリ（ビニルアルコール）、ポリ（ビニルエーテル）、ポリ（ビニルブチラール）、ポリ（フェニレンオキサイド）、ポリ（フェニレンサルファイド）、ポリ（ブタジエン）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（メチルペンテン）、ポリ（メチルメタクリレート）、液晶ポリマー、ポリ（ウレタン）等を挙げることができる。また、ポリ乳酸樹脂を用いることもできる。また、適宜、上記重合体の変成体、架橋体を用いても良いし、これらを組み合わせて成る共重合体を用いても良い。さらに、これらの熱可塑性樹脂は単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。
【０１６６】
発泡樹脂原料に混練する熱分解性の発泡剤としては、一般的に使用されている熱分解性発泡剤である限り特に限定されず、発泡樹脂原料の主材の可塑化温度に適合させて選ばれる。
このような熱分解性発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド(ADCA)、アゾビスイソブチロニトリル(AIBN)、アゾシクロヘキシルニトリル、ジアゾアミノベンゼン、アゾジカルボンアミドエステル等のアゾ化合物；ジニトロソベンタメチレンテトラミン(DPT)等のニトロソ化合物；ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド(TSH)、ベンゼンスルホニルヒドラジド(BSH)、ｐ，ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３´−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド化合物；４，４´−ジフェニルジスルホニルアジド、ｐ−トルエンスルホアジド等のアジド化合物；ｐ−トルエンスルホセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモン、亜硝酸アンモン等を挙げることができる。さらに、これらの熱分解性発泡剤は単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。
【０１６７】
発泡樹脂原料には、これら発泡剤と共に、成形特性を改良する目的で各種の添加剤を配合してもよい。添加助剤として、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの金属石鹸、亜鉛華硝酸亜鉛などの無機塩があげられる。
【０１６８】
発泡助剤は、使用する樹脂、発泡剤、助剤の種類によって異なるが、通常熱可塑性樹脂100重量部に対して0.1〜2.0重量部程度の割合で添加されることが好ましい。これは、添加量が0.1重量部以下では効果が小さく、2.0重量部以上では効果が飽和する傾向があるためである。
【０１６９】
発泡性ビーズの大きさは、0.3ミリから５ミリが好適に用いられる。ここで発泡性ビーズの大きさとは、発泡性ビーズがほぼ球形の場合には平均直径とする。また、平らなものやストランド状のものの場合に発泡性ビーズの大きさといえば、最も幅が小さいサイズをさすものとし、以下、発泡性ビーズの大きさといえばこの例に倣うものとする。発泡性ビーズの大きさが0.3ミリから５ミリのものが好適に用いられるのは、発泡性ビーズの製造し易さと発泡性ビーズの表面積、そして伝熱遅れによる軟化ムラが出にくいということの兼ね合いの結果である。0.3ミリより小さいビーズの使用も可能であるが、しかしこの場合、ビーズの表面積の総和が大きくなるので最終的な発泡セルの接触する界面の面積が大きくなり、薄膜状剛性セル壁を構成する材料がずっと多く必要となる。したがって、圧縮強度は増すものの、軽量化の効果は小さくなる。
【０１７０】
また、発泡性ビーズ内部からの発熱をひきおこす仕組みを併用すれば、直径５ミリより大きな発泡性ビーズを用いることもできる。発泡性ビーズ内部からの発熱をひき起こす仕組みとしては、例えば、発泡性ビーズに金属粉を混ぜ込み高周波電磁場環境下での電磁誘導を利用することができる。
均質な発泡セル構造を持つ発泡樹脂複合構造体を得るためには、発泡性ビーズの大きさは、概略揃っているのが望ましい。しかし、厳密に揃っている必要はない。また、あえて発泡性ビーズの大きさに分布を持たせることで、発泡セル膜に特異な３次元構造を持たせることができるので、異なる大きさの発泡性ビーズを混ぜて用いることもある。
【０１７１】
さらに、発泡材料は、例えば予備発泡ビーズや発泡体の破砕品のような既に発泡している材料に高圧下でガスを含浸させたものでも良い。さらに、既に発泡成型されたチップ状、ストロー状などの形状の材料や発泡体の破砕品でも良く、その材料を凝縮して成型型内で加熱融着させて母材１を形成しても良い。
【０１７２】
［エポキシ樹脂の種類］
エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、臭素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、異節環状型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルエーテル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、ウレタン変成エポキシ樹脂、ゴム変成エポキシ樹脂、エポキシ化エラストマー、エポキシ化ステアリン酸エステル、エポキシ化大豆油、エポキシ変成ポリシロキサン、可撓性エポキシ樹脂、エポキシ化（メタ）アクリル系オリゴマー及びエポキシ基を持つ反応性希釈剤等を用いることができる。
【０１７３】
また、エポキシ樹脂用硬化剤としては、例えば、無水マレイン酸、無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、無水メチルハイミック酸、無水メチルＣＤ酸、無水メチルナジック酸、無水ピロメリット酸、無水ヘット酸、ドデセニル無水コハク酸、ポリアゼライン無水コハク酸等の酸無水物系硬化剤；エチレンアミン類、ジエチルアミノプロピルアミン、ジメチルアミノプロピルアミン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、脂肪族アミン変成体等の脂肪族アミン系硬化剤；ｍ−フェニレンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン、メタキシリレンジアミン、芳香族アミン変成体等の芳香族アミン系硬化剤；また、その他硬化剤として、イソホロンジアミン、ジシアンジアミド、ピペリジン、ポリアミド樹脂、フェノール系樹脂、ポリチオール樹脂、メルカプタン系化合物、三フッ化ホウ素アミン錯体、イミダゾール系化合物等を用いることができる。
【０１７４】
また、エポキシ系樹脂用硬化促進剤として、第３級アミンなどのアミン類、トリフェニルフォスフィン、スタナースオクトエート、三フッ化ホウ素錯体、ベンジルジメチルアミン、ＤＢＵ、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール、イソシアネート類、スルフォニウム塩類、ヨードニウム塩類、ジアゾニウム塩類、金属塩類、ヒドラジド系化合物、ナイロン塩系化合物、シリコーン油、有機金属化合物類等を用いても良い。
【０１７５】
また、エポキシ樹脂の流動性を調整する為に、減粘剤、増粘剤、チキソトロープ剤等を用いて良い。減粘剤として、例えば、ペンタン、酢酸エチル、メチルエチルケトン等の各種溶剤を用いることができる。増粘剤として、例えば、アクリルゴム、エビクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム、ブチルゴムなどを用いることができる。チキソトロープ剤として、例えば、超微粒子の酸化珪素、コロイダルシリ力、ポリビニルピロリドンなどを用いることができる。
【０１７６】
また、エポキシ樹脂の増量剤として、炭酸カルシウム、タルク、クレー、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、カーボンブラック、二酸化ケイ素、酸化チタン、ガラス粉、中空ガラスバルーン、珪藻土、カオリン、パーライト、蛍石、ベントナイトなどを用いることができる。
【０１７７】
また、エポキシ樹脂の着色剤には、一般的な顔料又は染料を用いることができる。顔料としては、酸化チタン、炭酸カルシウム、ドロマイト、桂砂、酸化鉄、カーボンブラック、シアニン系顔料、キナクドリン系顔料など、色材および充填剤として使用されるものがある。染料では、アゾ系染料、アントラキノン系染料、インジゴイド系染料、スチルベン系染料などがある。
さらに、アルミフレーク、ニッケル粉、金粉、銀粉、銅粉、酸化チタンなどの金属粉を着色剤として用いても良い。
これらの着色剤によってエポキシ樹脂を着色することにより、ドレンパンの色や模様を変えることができる。
【０１７８】
＜他の実施形態＞
(1)容器に収容した母材１の表面にエポキシ樹脂を注ぎ、母材１の表面のうち、エポキシ樹脂を浸透させたい領域に対応する母材１の裏面の領域を減圧装置によって減圧する方法でも良い。また、母材１をエポキシ樹脂中に浸漬する方法でもよい。これらの方法を採用する場合、前述のように、エポキシ樹脂Ｅを浸透させたくない領域をフィルムなどで予めマスキングしておいても良い。
【０１７９】
これらの製造方法によれば、特に母材１の肉厚が厚く、浸透させるべきエポキシ樹脂の量が多い場合に、エポキシ樹脂を何度も塗布する作業が不要となるため、ドレンパンの製造効率を高めることができる。また、エポキシ樹脂Ｅを浸透させる領域が広範囲である場合にも有効である。
【０１８０】
(2)母材１においてエポキシ樹脂Ｅを浸透させたくない領域をフィルムなどでマスキングした後にエポキシ樹脂Ｅを塗布することにより、エポキシ樹脂Ｅを特定の範囲のみに浸透させることもできる。
【０１８１】
(3)加熱により硬化が促進される性質のエポキシ樹脂を用いる場合は、エポキシ樹脂が浸透した母材１を加熱し、連通孔および空隙内のエポキシ樹脂Ｅの硬化時間を短縮することもできる。
【０１８２】
(4)前述の各実施形態では、本発明に係る液体受け容器の製造方法として、ドレンパンの製造方法を説明したが、冷却装置などに使用される露受皿など、他の液体受け容器にも本発明を適用することができる。
【０１８３】
(5)前述の各実施形態において使用したエポキシ樹脂浸透装置および製造方法は、一例であり、本発明の目的を逸脱しない限り変更することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１８４】
【図１】ドレンパンの母材の説明図であり、(a)は、母材の平面図、(b)は、(a)のＢ−Ｂ矢視断面図、(c)は、(a)のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図２】図１の一部を拡大した部分拡大図であり、(a)は、図１(b)に示す水受け部６の拡大図、(b)は、図１(c)に示す排水口８にソケットを嵌合する様子を示す拡大図、(c)は、ソケットが嵌合された状態を示す拡大図である。
【図３】エポキシ樹脂の塗布範囲を示す説明図であり、(a)は、図２(a)に対する塗布範囲の説明図、(b)は、図２(b)に対する塗布範囲の説明図である。
【図４】エポキシ樹脂浸透装置に母材１がセットされた状態の断面図である。
【図５】浸透したエポキシ樹脂が硬化し、硬化したエポキシ樹脂製の膜により塗布面が被覆された状態を示す断面図であり、(a)は図３(a)に対応する図、(b)は図３(b)に対応する図である。
【図６】第２実施形態の製造方法において用いるエポキシ樹脂浸透装置の説明図である。
【図７】図６に示すエポキシ樹脂浸透装置の説明図であり、(a)は蓋を閉めた状態の説明図、(b)は(a)のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図８】母材１と同じ発泡成型体の説明図であり、(a)は発泡成型体の斜視図、(b)は(a)に示す発泡成型体の領域Ｄの拡大図である。
【図９】第４工程を終えて製造されたドレンパンの一部を取り出した断片を示す説明図であり、(a)はその断片の斜視図、(b)は(a)に示す領域Ｄの拡大図である。
【図１０】第３実施形態において使用するエポキシ樹脂浸透装置の説明図である。
【図１１】第１変更例におけるエポキシ樹脂浸透装置の説明図である。
【図１２】第２変更例におけるエポキシ樹脂浸透装置の説明図である。
【図１３】試験１で使用した試験装置の模式図である。
【図１４】真空圧と粘度の相関試験結果を示す図表である。
【図１５】試験２において各試験片に浸透したエポキシ樹脂の浸透量をまとめた図表である。
【図１６】試験３において試験片を採取した場所を示す説明図である。
【図１７】採取した各試験片に試験２で使用したエポキシ樹脂を浸透させた場合のエポキシ樹脂の浸透量と試験片の空隙率との関係を示す図表である。
【図１８】緩衝能力の試験結果を示す図表である。
【図１９】図１８に示す測定結果のうち、Ｇ値(m/s2)の平均値(Ave)と空隙率（％）との関係を示すグラフである。
【図２０】各試験片毎に空隙率と緩衝能力評価との関係をまとめた図表である。
【図２１】試験４における各試験片の測定結果をまとめた図表である。
【図２２】図２１に示す測定結果に基づいて作成した、圧縮応力と歪み率との関係を示すグラフである。
【図２３】歪み率が10％のときの圧縮応力と空隙率との関係を示すグラフである。
【図２４】各試験片毎に空隙率に対する圧縮応力を評価した結果を示す図表である。
【図２５】試験５における浸透性試験に関するデータを示す図表であり、(a)は試験片のデータを示す図表、(b)は浸透試験の結果を示す図表、(c)は空隙率の算出結果を示す図表である。
【図２６】各試験片に対する浸透時間の評価を示す図表である。
【図２７】浸透性試験に関するデータを示す図表であり、(a)は試験片のデータを示す図表、(b)は各試験片に対する浸透時間の評価を示す図表、(c)は空隙率の算出表である。
【図２８】各空隙率に対する浸透時間の評価を示す図表である。
【図２９】試験６における水漏れ試験の結果をまとめた図表である。
【図３０】緩衝能力試験、圧縮試験および浸透試験における各空隙率に対する総合評価を示す図表である。
【図３１】試験３で使用した試験装置の模式図である。
【図３２】エポキシ樹脂の浸透深さに関する試験の説明図であり、(a)は試験結果をまとめた図表、(b)は計測箇所の説明図である。
【図３３】試験７における試験結果をまとめた図表である。
【図３４】試験８における試験結果をまとめた図表である。
【図３５】従来の発泡樹脂成型機の模式図である。
【符号の説明】
【０１８５】
１・・母材、１ａ・・発泡樹脂成型体、１ｂ・・一の面、１ｃ・・他の面、
１ｄ・・発泡セル、１ｅ・・空隙、１ｆ・・断片、６・・水受け部、８・・排水口、
１０・・蓋、１１・・加圧室、２０・・容器本体、２１・・減圧室、
３０，３１・・加圧装置、４０，４１・・減圧装置、
７０，８０，９０・・エポキシ樹脂浸透装置、Ｃ１，Ｃ２・・減圧室、
Ｃ３，Ｃ４・・加圧室、Ｅ・・エポキシ樹脂、Ｆ・・エポキシ樹脂膜。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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