(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウェブ進行方向手前にフロントプレート、後方にバックプレート及び両プレート間に形成されたスロットを有するコーティングダイのウェブ進行方向奥のバックプレート側に設けられたバーにウェブ塗工面を接触させて塗膜を形成する塗工方法において、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液してウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流し、
前記フロントプレートのリップ位置が前記バーの最上部位置より高いことを特徴とする塗工方法。
【請求項２】
ウェブ進行方向手前にフロントプレートと、後方にバックプレートを設け、前記両プレート間に形成されたスロットを有するコーティングダイのウェブ進行方向奥のバックプレート側にバーを設けて、該バーにウェブ塗工面を接触させて塗膜を形成する塗工装置において、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液する手段と、ウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流す手段とを設け、
前記フロントプレートのリップ位置が前記バーの最上部位置より高いことを特徴とする塗工装置。
【請求項３】
上記請求項２記載の塗工装置において、バックプレートのバーの下部に溝を形成し、且つ中央から両サイドにかけて傾斜を設けたことを特徴とする塗工装置。
【請求項４】
上記請求項２の塗工装置において、ウェブとフロントプレートリップの隙間を１ｍｍ以下とすることを特徴とする請求項２または３記載の塗工装置。
【請求項５】
上記塗工装置において液突出部のスロット幅を１ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項２乃至４のいずれか１項記載の塗工装置。
【請求項６】
上記塗工装置において、使用するバーを塗工する以外の部分をバーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工したことを特徴とする請求項２乃至５のいずれか１項記載の塗工装置。
【請求項７】
上記塗工バーにおいて塗工する以外の部分を金属を溶融して埋め、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工したことを特徴とする請求項６記載の塗工装置。
【請求項８】
上記塗工バーにおいて塗工する以外の部分を樹脂で埋め、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工したことを特徴とする請求項６記載の塗工装置。
【請求項９】
上記塗工バーにおいて塗工する以外の部分のバーを取り除き、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となる金属状材料を取付けたことを特徴とする請求項６記載の塗工装置。
【請求項１０】
上記塗工バーにおいて塗工部以外の部分のバーを取り除き、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となる樹脂状材料を取付けたことを特徴とする請求項６記載の塗工装置。
【請求項１１】
上記塗工バーにおいて塗工部のみに溝を転造した転造バーを用いたことを特徴とする請求項６記載の塗工装置。
【請求項１２】
上記塗工バーにおいて、塗工部のみに溝彫刻したバーを用いたことを特徴とする請求項６記載の塗工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は塗工液を基材に塗布する塗工方法及び塗工装置に関し、更に詳しくは、ウェブに塗膜を形成する塗工方法及び塗工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、目的とするウェブに塗膜を形成する塗工装置及び塗工方法は広く知られている。これらの塗工方法のうち、バー塗工方法は簡単な構造、操作により、高速にしかも均一な塗工が可能であるため広く用いられてきた。しかし、近年においては様々な用途から透明なウェブへ塗膜を形成した媒体が広く用いられ、非常に均一な塗工プロファイル及び塗膜品質への要求が高まっている。
それに対し、特開平７−３１９１８号公報の図１に示されているような、フロントプレート、バックプレート、それらの間にスロットを有するダイコーティングのバックプレート部分にバーを設けた塗工装置、塗工方法が提案され、均一な塗工プロファイル、塗膜品質を解決している。
しかし、これらの塗工装置、塗工方法を用いた場合、分散体を含有した塗工液などを塗工する上で、塗工液中での分散体の安定性が悪いものや、沈降し易いものを塗工した場合には、分散体の粒子の偏在、沈降等が起こりやすく、分散体の偏在、沈降による塗膜欠陥等が発生するの問題があった。その為、用途に応じた様々な塗工液に対応でき、均一な塗工プロファイル、良好な塗膜品質を達成できる塗工装置、塗工方法への要求が高まっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、用途に応じた様々な塗工液に対応できるウェブの塗工装置、塗工方法において、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液して、ウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流すことにより、均一な塗工プロファイル、良好な塗膜品質を達成できる塗工装置、塗工方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記課題は、下記の手段により達成される。請求項１記載の発明では、ウェブ進行方向手前にフロントプレート、後方にバックプレート及びそのプレート間に形成されたスロットを有するコーティングダイのウェブ進行方向奥のバックプレート側に設けられたバーにウェブ塗工面を接触させて塗膜を形成する塗工方法において、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液してウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流す塗工方法を最も主要な特徴とする。
請求項２記載の発明では、ウェブ進行方向手前にフロントプレートと、後方にバックプレートを設け、前期プレート間に形成されたスロットを有するコーティングダイのウェブ進行方向奥のバックプレート側にバーを設けて、該バーにウェブ塗工面を接触させて塗膜を形成する塗工装置において、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液する手段と、ウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流す手段とを設けた塗工装置を最も主要な特徴とする。
請求項３記載の発明では、上記塗工装置において、フロントプレートのバーの下部に溝を形成し、且つ中央から両サイドにかけて傾斜を設けた塗工装置を主要な特徴とする。
請求項４記載の発明では、上記塗工装置において、ウェブとフロントプレートリップの隙間を１ｍｍ以下とする請求項２または３記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項５記載の発明では、上記塗工装置において、フロントプレートのリップ位置がバーの最上部位置より高い請求項２乃至４のいずれか１項記載の塗工装置を主要な特徴とする。
【０００５】
請求項６記載の発明では、上記塗工装置において液突出部のスロット幅を１ｍｍ以下とした請求項２乃至５のいずれか１項記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項７記載の発明では、上記塗工装置において、使用するバーを塗工する以外の部分をバーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工した請求項２乃至６のいずれか１項記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項８記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工する以外の部分を金属を溶融して埋め、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工した請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項９記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工する以外の部分を樹脂で埋め、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となるように加工した請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項１０記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工する以外の部分のバーを取り除き、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となる金属状材料を取付けた請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項１１記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工部以外の部分のバーを取り除き、バーの外径に対し１〜１．２倍の外径となる樹脂状材料を取付けた請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項１２記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工部のみに溝を転造した転造バーを用いた請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
請求項１３記載の発明では、上記塗工バーにおいて、塗工部のみに溝彫刻したバーを用いた請求項７記載の塗工装置を主要な特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
既述の通り、分散体を含有した塗工液などを塗工する上で、塗工液中での分散体の安定性が悪いものや、沈降し易いものを塗工した場合には分散体の粒子の偏在、沈降等が起こりやすく、分散体の偏在、沈降による塗膜欠陥等が発生するという問題があった。
これらの現象を観察したところ、バーとフロントプレートの間にできる塗工液の液だまりの部分で液が滞留していることが確認された。そこで本発明では液だまりの滞留を防止する為に、塗工中の該液だまり部分に中央から両サイドへと液の流れをつくることにした。すなわち本発明での具体的な解決方法は以下の通りである。
１）塗工時の液の送液量を塗工量に対して１．１倍以上とすることで中央から両サイドへの液を流れ易くする。
２）塗工部のバーの下部に溝を形成し、更にその溝を中央から両サイドへの傾斜を付けることにより、両サイドへの液の流れをスムースにする。
３）塗工のウェブをフロントプレートのリップに近づけることにより塗工液のフロントプレート側へのオーバーフローを少なくし、同送液量で効率的に両サイドへの液流れをつくる。
４）またフロントプレートのリップ位置をバーの上部位置より高い位置に設定することでフロントプレート自体がオーバーフローをせき止める役割を果たし、効率的に両サイドへの液流れをつくる。
５）更に液の突出部分のスロット部を狭くし流速を早めることと、液だまりの幅を狭くすることで、液の滞留を防ぐと共に両サイドへの流れ速度も速くできる。
以上１）乃至５）に記載したような工程を実施すれば塗工時の液の滞留により塗膜欠陥を引き起こすようなことがなく塗工性が大きく向上することが確認された。
また、これらの１）乃至５）は夫々独立した構成としても十分効果を示すが、それぞれを組み合わせて実施することで更に大きな効果をもたらし、塗工液への対応性が非常に広くなり、同一の塗工装置、塗工方法で各種様々な塗工液で良好な塗膜を得ることができることが明らかになった。
しかし、斯かる塗工装置、塗工方法では、液を両サイドへ流しながら塗工をする為、目的とする塗工巾に対し広くなり易いという欠点がある。その為、余分な液の使用によるコストアップや塗工時のウェブ端部からの裏回りによる、塗工機の搬送ロール汚れ、塗工ロール端部ブロッキング、裏回りによる品質の低下等様々な問題が発生する。そこで、上記１）乃至５）を実施しながら、これらの問題を解決する為に新たに検討した結果、バーの塗工部分以外へ加工を施すことにした。
すなわち、上記のように両サイドへの液の流れによりウェブ端部まで塗工液が付着し易くなる。その為、目的とする塗工部分にはバー本来の計量機能をもたせ、それ以外の部分には液をかきおとすブレード機能を持たせ、一本のバーの中に計量、ブレードの２つの機能を同時に持たせることにより、他の追加の加工、装置等を追加することなく、目的とする塗工部にのみ液を塗布することが可能となった。
【０００７】
本発明の具体的な実施内容は以下の通りである
６）塗工部以外の部分の外径を塗工部の外径に対し、１〜１．２倍とすることで余分に付着した液をかき落す機能を持たせた。この時、塗工部以外の部分はウェブの両端部だけでなく、場合によって中央部等にしてもよく、塗工に必要な部分のみへの液の塗布が可能であり、ウェブ端部からの塗工液の裏回りの防止と共に液の余計な使用を防ぐことができ、効率的かつ省資源化への効果も示す。
バーの塗工部以外の部分を加工する方法としては、
７）従来のワイヤーバーを用いて塗工部以外の部分への金属状材料を溶融して、埋める方法。
８）同様に従来のワイヤーバーを用いて塗工部以外の部分への樹脂を用いて埋める方法。
９）従来からのワイヤーバーの塗工部以外の部分のワイヤーを取り除き、その部分に目的とする外径の金属状の材料を付ける方法。
１０）従来からのワイヤーバーの塗工部以外の部分のワイヤーを取り除き、その部分に目的とする外径の樹脂状の材料を付ける方法がある。
前記７）にて使用する金属材料は特に限定されないが、溶融し易く、使用するバーとの密着性、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。例えば、ハンダ等が溶融性、密着性、加工性等が容易で使用し易いが、これに限定するものではない。
また、８）の樹脂に関しても使用するバーへの密着性、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。例えば、熱硬化性材料、ＵＶ硬化性材料が溶融性、密着性、加工性、耐摩耗性等に優れ使用し易いが、これに限定するものではない。これらの材料は溶融、含浸等様々な加工方法が考えられるが、特に限定するものではなく、材料によって適した方法を用いることができる。
９）の金属材料についても特に限定されないが、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。また取り付け方法は筒状の金属コア等を取付けても、薄い板状の金属板等を巻き付けても、７）と同様に溶融した金属を付けてもよい。
１０）の樹脂材料についても特に限定されないが、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。また取り付け方法は筒状の樹脂コア等を取付けても、シート状の樹脂版、フィルム等を巻き付けても、７）と同様に樹脂液を付けてもよい。
また、目的の外径への加工は材料の埋め込み、取り付けの時点で達成しても、余分に付けてその後切削、研磨等の後加工して目的の外径に加工してもどちらでもよい。
【０００８】
更に、塗工部分のみを加工する方法としては、
１１）塗工部分のみに転造により溝を付ける方法
１２）塗工部分のみに切削、彫刻により溝を付ける方法
がある。
１１）は一般的な転造による加工法法が用いられ、転造する形状により任意の溝を形成することができる。また、この時使用する芯材については特に限定されないが、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。
１２）の切削、彫刻も一般的な方法が用いられる、形状により任意の溝を形成することができる。また、溝は螺旋状のものに限定されず、彫刻等で可能な形状の溝が形成することができる。また、この時使用する芯材については特に限定されないが、加工の容易性、バックプレートに対する耐摩耗性、塗工液とのマッチング等を考慮して選択する必要がある。特に芯材は金属に限定するものではなく、樹脂状のもの、セラミック状と様々なものを使用することができる。
以下本発明の具体的実施例について説明する。
【０００９】
【実施例】
（実施例１）
まず、本発明に係る塗工装置の詳細について説明する。図１は本発明の塗工装置の横断面図である。図２は本発明の塗工装置の平面図である。１は矢印方向へ移動するウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。ここでウェブ１とフロントプレート３の上部のリップとの隙間Ｇは２ｍｍである。
この塗工装置は、ウェブ１の進行方向手前にフロントプレート３、後方にバックプレート５及びそのプレート３，５間に形成されたスロット４を有するコーティングダイのウェブ進行方向奥のバックプレート側に設けられたバー２にウェブ塗工面を接触させて塗膜を形成する塗工方法を実施するための装置である。
その特徴的な構成は、塗工量に対して１．１倍以上の塗工液を送液してウェブ進行方向に対しウェブ中央から両サイドに塗工液を流すことにある。
斯かる塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
塗工液（Ａ）
６μｍのＰＭＭＡ粒子（宗研化学製  ＭＸ６００）        １２．５重量部
ＵＶ樹脂  Ｓ．Ｃ７５％（大日本インキ製Ｖ−９０５７）      ５０重量部
メチルエチルケトン                                        ３７．５重量部
（比較例１）
同様の塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．０５倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
本実施形態では、塗工時の液の送液量を塗工量に対して１．１倍以上としたので中央から両サイドへ液が流れ易くなった。
【００１０】
（実施例２）
図３は本発明に係る塗工装置の第２実施例の横断面図である。図４は、本発明の塗工装置の第２実施例の裏面からの説明図である。１はウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。ここでウェブ１とフロントプレート３の上部のリッブとの隙間は２ｍｍである。６は両サイドにかけて傾斜している溝である。
このような塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
この実施形態によれば、上記塗工装置及び塗工方法において、フロントプレートのバーの下部に溝６を形成し、且つ中央から両サイドにかけて傾斜を付けたので、両サイドへの液の流れがスムースになった。
（実施例３）
図５は本発明に係る塗工装置の第３実施例の横断面図である。１はウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、ウェブ１とフロントプレート３の上部のリッブとの隙間Ｇは１ｍｍである。４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。
図５のような塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
【００１１】
（実施例４）
図６は本発明に係る塗工装置の第４実施例の横断面図である。１はウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、ウェブ１とフロントプレート３の上部のリッブとの隙間は１ｍｍである。又、フロントプレート３の上部リップ位置がバー２の上部位置より高くなるようにセットされている。４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。
図６に示すような塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
フロントプレートのリップ位置をバーの上部位置より高い位置に設定することでフロントプレート自体がオーバーフローをせき止める役割を果たし、効率的に両サイドへの液流れを作ることができる。
（実施例５）
図７は本発明に係る塗工装置の第５実施例の横断面図である。１はウェブである。２はバーである。３はフロントプレートであり、ウェブ１とフロントプレート３の上部のリップとの隙間は１ｍｍである。又、フロントプレート３の上部リップ位置がバー２の上部位置より高くなるようにセットされている。４は塗工液が通過する幅２ｍｍのスロットである。５はバックプレートである。
図７に示すような塗工装置を用いて、下記塗工液（Ａ）を５０μｍのＰＥＴフィルムにＷＥＴ塗工量に対し１．２倍の塗工液を送り、φ０．１ｍｍワイヤーバーを用いて塗工し３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
【００１２】
（実施例６）
図８は本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。８はφ０．１ｍｍのＳＵＳのワイヤーである。９はハンダを溶融してＳＵＳのワイヤー８のバーの隙間を埋めた部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
線径φ０．１ｍｍのバーに図８に示したように塗工部分の両端をハンダを溶融して埋めた後、埋めた部分をサンドペーパーで研磨し、塗工部外径、７．２ｍｍ、液きり部外径φ７．２２ｍｍのバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
（実施例７）
図９は本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第２実施例の平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。８はφ０．１ｍｍのＳＵＳのワイヤーである。１０はＵＶ樹脂で  ＳＵＳのワイヤー８のバーの隙間を埋めて、サンドペーパーを用いて研磨した部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
線径φ０．１ｍｍのバーに図９のように塗工部分の両端をＵＶ樹脂で埋めた後、埋めた部分をサンドペーパーで研磨し、塗工部外径、７．２ｍｍ、液きり部外径φ７．２１ｍｍのバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
（実施例８）
図１０は本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第３実施例の平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。８はφ０．１ｍｍのＳＵＳのワイヤーである。１１は金属コアを取り付けた部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
線径φ０．１ｍｍのバーに図１０のように塗工部分の両端をワイヤーを取り除き、外径φ７．２２ｍｍ、内径φ７．０５ｍｍの筒状の金属コアを取付け、塗工部外径、７．２ｍｍ、液きり部外径φ７．２１ｍｍのバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
【００１３】
（実施例９）
図１１は本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第４実施例の平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。８はφ０．１ｍｍのＳＵＳのワイヤーである。１２は塩化ビニール製のコアを取り付けた部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
線形φ０．１ｍｍのバーに図１１のように塗工部分の両端をワイヤーを取り除き、外径φ７．２２ｍｍ、内径φ７．０５ｍｍの筒状の塩化ビニル製のコア１２を取付け、塗工部外径、７．２ｍｍ、液きり部外径φ７．２１ｍｍのバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
（実施例１０）
図１２は本発明に係る塗工装置の転造バーの平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。１３は０．１２５ｍピッチ、深さ１７μｍの溝を転造した部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
図１２に示すように塗工部分のみを転造した、転造バーＯＳＧ製Ｐ０．１２５、Ｈ１７、Ｌ１２１５（塗工部外径、７．０５ｍｍ、液きり部外径φ７．０５ｍｍ）のバーを製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
（実施例１１）
図１３は本発明に係る塗工装置の彫刻バーの平面図である。７はφ７ｍｍのＳＵＳの芯棒である。１４は＃１８０線ピッチで深さ０．１２５ｍｍの溝を彫刻した部分である。１５が塗工部分であり、１６は液きり部である未塗工部である。
図１３のような塗工部分のみを＃１８０の溝をつけたバー（塗工部外径、７．０ｍｍ、液きり部外径φ７．０ｍｍ）を製作し、実施例５と同様にして３．５ｇ／ｍ２の塗膜を得た。
【００１４】
表１に実施例、比較例の結果を示す。
【表１】
0004838454.tif 000002
表１から明らかなように、本発明に係る塗工方法及び塗工装置によって、均一な塗工膜を形成でき、また塗工部の両端の加工、塗工部分の加工をしたバーを使用することにより塗工両端部への余分な塗工を防止でき、塗工液の裏回りも防止できた。
【００１５】
【発明の効果】
請求項１又は２によれば、塗工時の液の送液量を塗工量に対して１．１倍以上としたので中央から両サイドへの液の流れ易くなった。
請求項３によれば、上記請求項１記載の塗工装置及び塗工方法において、フロントプレートのバーの下部に溝を形成し、且つ中央から両サイドにかけて傾斜を付けたので、両サイドへの液の流れがスムースになった。
請求項４によれば、塗工のウェブをフロントプレートのリップに近づけることにより塗工液のフロントプレート側へのオーバーフローを少なくし、同送液量で効率的に両サイドへの液流れをつくれる。
請求項５によれば、フロントプレートのリップ位置をバーの上部位置より高い位置に設定することでフロントプレート自体がオーバーフローをせき止める役割を果たし、効率的に両サイドへの液流れをつくれる。
請求項６によれば、液の突出部分のスロット部を狭くし流速を早めることと、液だまりの幅を狭くすることで、液の滞留を防ぐと共に両サイドへの流れ速度も速くできる。以上のようなことを実施することで塗工時の液の滞留により塗膜欠陥を引き起こすような液での塗工性が大きく向上することが確認された。
請求項７、８、９、１０、１１、１２、１３によれば、塗工部以外の部分の外径を塗工部の外径に対し、１〜１．２倍とすることで余分に付着した液をかき落す機能を持たせた。この時、塗工に必要な部分のみへの液の塗布が可能であり、ウェブ端部からの塗工液の裏回りの防止と共に液の余計な使用を防ぐことができ、効率的かつ省資源化への効果も得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る塗工装置の横断面図である。
【図２】本発明に係る塗工装置の平面図である。
【図３】本発明に係る塗工装置の第２実施例の横断面図である。
【図４】本発明の塗工装置の第２実施例の裏面からの説明図である。
【図５】本発明に係る塗工装置の第３実施例の横断面図である。
【図６】本発明に係る塗工装置の第４実施例の横断面図である。
【図７】本発明に係る塗工装置の第５実施例の横断面図である。
【図８】本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの平面図である。
【図９】本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第２実施例の平面図である。
【図１０】本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第３実施例の平面図である。
【図１１】本発明に係る塗工装置のワイヤーバーの第４実施例の平面図である。
【図１２】本発明に係る塗工装置の転造バーの平面図である。
【図１３】本発明に係る塗工装置の彫刻バーの平面図である。
【符号の説明】
１  ウエブ、２  バー、３  フロントプレート、４  塗工液、５  バックプレート、６  溝、７  ＳＵＳの芯棒、８  ＳＵＳのワイヤー、９  ハンダを溶融してＳＵＳのワイヤー８のバーの隙間を埋めた部分、１０  ＵＶ樹脂、１１  金属コアを取り付けた部分、１２  塩化ビニール製のコアを取り付けた部分、１３  ０．１２５ｍピッチ、深さ１７μｍの溝を転造した部分、１４  ＃１８０線ピッチで深さ０．１２５ｍｍの溝を彫刻した部分、１５  塗工部分、１６  液きり部。
【図１】
0004838454.tif 000003
【図２】
0004838454.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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