(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
離解工程で下記一般式（Ｉ）で表され、曇点が０℃以上２５℃以下のポリエチレングリコール型非イオン性界面活性剤を絶乾パルプに対して０．０１〜１．０質量％パルパーに添加し、除塵工程に次いで、４０メッシュ以上１００メッシュ以下のワイヤー上でインキを洗浄するワイヤー洗浄工程を設け、その後の漂白工程あるいはニーディング工程で使用する脱墨剤としては、脂肪酸あるいは脂肪酸誘導体系の脱墨剤から選ばれる少なくとも１種類であることを特徴とする印刷古紙から高白色度脱墨パルプを製造する方法。
【化１】
0004604962.tif 000005
【請求項２】
前記ワイヤー洗浄工程でのパルプ濃度（質量％）が０．５％〜２．０％である請求項１に記載の印刷古紙から高白色度脱墨パルプを製造する方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は印刷古紙の脱墨方法に関し、さらに詳しくは、印刷古紙からの脱墨パルプを製造する方法に係わり、特に脱墨効率を効率的に進める際に、インキ剥離工程の後工程に洗浄工程を有する脱墨パルプの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、印刷古紙を脱墨再生させるには、離解・除塵・漂白・分散・脱墨・洗浄の工程からなる方法で製造を行ってきた。また、特にインキ除去を進め白色度が６５％ＩＳＯ以上の高白色度古紙パルプを得るためには、前段及び後段の２段処理からなるフローテーター処理が必要であった。また、漂白の効率を上昇させるために製品パルプの灰分を下げる対策として、灰分除去装置を洗浄設備として最終工程に組み入れるのが主流であった。このように、最終工程に灰分除去工程を組み入れると、一般的には、そのろ液は前工程である脱墨工程の稀釈として使用することが多いので、灰分除去装置で除去した灰分が循環し、漂白工程での薬品原単位の悪化をもたらすという問題点があった。
【０００３】
本発明者等は、先に、高灰分の印刷用紙からの脱墨パルプの製造方法（特許文献１）を提案し、更に、灰分除去装置の前後で役割の違う脱墨剤とし、漂白性を向上させる脱墨剤の有効な使用方法（特許文献２）を検討してきたが、フローテーター１段の処理で消費電力原単位の少ない高白色度パルプが得られる脱墨システムの構築については未検討であった。
【０００４】
印刷古紙から、インキを分離除去するために従来から使用されてきた薬品としては、苛性ソーダ、珪酸ソーダ、炭酸ソーダ等のアルカリ剤、過酸化水素、次亜塩素酸塩等の漂白剤、ＥＤＴＡやＤＴＰＡ等の金属キレート剤と共に、脱墨剤が使用されている。脱墨剤には、パルプ繊維からインキを剥離し、分散させる効果の強いものやインキを凝集させフローテーション工程でのインキ捕集能を高める効果の強いもの等がある。
【０００５】
離解工程で添加する脱墨剤は、剥離したインキを前段フローテーション工程で効率良く脱墨するため、パルプからのインキを剥離させて分散する能力と、フローテーターにおける泡への吸着性、インキ同士の凝集させる能力という、相反する効果のバランスをとったものを使用するため、離解工程で、パルプへの浸透力やインキ剥離性を著しく高めた脱墨剤は添加できず、印刷インキの剥離、分散が不充分となる問題点があった。
【０００６】
ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤は、脱墨剤として古くから知られており、例えば、古紙をフローテーション方式によって脱インキする際の脱インキ剤として、ＲＯ−（ＸＯ）ｎ−Ｈ（式中Ｒは炭素数８〜２２のアルキル基など、ＸＯはオキシエチレンおよびオキシプロピレンのランダム付加重合物で、オキシエチレンを５０〜９５％含有、ｎは８〜１００の整数）（特許文献３）、ＲＯ−（Ｃ３Ｈ６Ｏ）ｍ（ＸＯ）ｎ−Ｈ（式中Ｒは炭素数８〜２２のアルキル基など、mは１〜５０の整数、ＸＯはオキシエチレンおよびオキシプロピレンのランダム付加重合物で、８〜１００の整数）（特許文献４）、天然油脂と多価アルコールの混合物にアルキレンオキシドを付加して得られる反応生成物および、ＲＯ−（ＡＯ）ｎ−Ｈ（式中Ｒは炭素数１２〜１８のアルキル基など、ＡＯは炭素数２〜４のオキシアルキレン基で、ｎは５以上の数）を一定の割合で含有（特許文献５）、ＲＯ−（ＰＯ）Ｘ（ＡＯ）Ｙ（ＰＯ）Ｚ−Ｈ（式中Ｒは炭素数８〜２２のアルキル基など、ＡＯはオキシアルキレン基で、ｘは１〜２０、ｙは１〜５０、zは１〜５０の数）（特許文献６）、Ｒ１Ｏ−（ＡＯ）ｎ−Ｈ（式中Ｒ１は炭素数１８を超え３６以下の炭化水素基、ＡＯはオキシエチレンおよびオキシプロピレンのランダム付加重合物で、ｎは１〜１０００の数）（特許文献７）、ＲＯ−（ＥＯ）（ＡＯ）×1（ＥＯ）−Ｈ、ＲＯ−（ＥＯ）（ＡＯ）×2（ＸＯ）−Ｈ、ＲＯ−（ＸＯ）（ＡＯ）×3（ＥＯ）−Ｈ、ＲＯ−（ＸＯ）（ＡＯ）×4（ＸＯ）−Ｈの混合物（式中Ｒは炭素数８〜３６のアルキル基など、ＡＯはオキシアルキレン基、ＸＯはオキシプロピレン基かオキシブチレン基で、×１〜×４オキシアルキレン基の付加モル数（特許文献８）、Ｒ１Ｏ−（ＡＯ）p−Ｈ（式中Ｒ１は炭素数１０〜１４のアルキル基、ＡＯはオキシアルキレン基で、pは１〜１００の整数）と、Ｒ２Ｏ−（ＰＯ）ｍ（ＥＯ）ｎ（ＸＯ）ｋ−Ｒ３（式中Ｒ２は炭素数１６〜２２のアルキル基など、Ｒ３は水素または炭素数２〜２４のアシル基、ＸＯはオキシアルキレン基で、ｍは１〜８、ｎは１０〜４０、ｋは重合ＸＯの炭素数の合計が３〜１２０の数）（特許文献９）などが開示されている。何れの場合も、フローテーションでインキを除去する際の脱墨剤として添加されているため、フローテーターで発泡しないものは、単独で使用できず、単独で発泡するもの、もしくは、起泡性の高い剤との混合物になっている。
【０００７】
また、フローテーション法、洗浄法、折衷法何れの脱インキ法においても使用できる脱インキ剤として、ＲＯ−（ＡＯ）ｎ−Ｈ（式中Ｒは炭素数８〜２４のアルキル基などの混合物、ＡＯは炭素数２〜４のオキシアルキレン基で、ｎは０または１以上の整数）（特許文献１０）が開示されているが、これも、フローテーション適性も持たせた汎用タイプにするために、1種類ではなく、起泡性の高い成分など、いくつかのものを混合させた脱インキ剤である。
【０００８】
一方、オフィス古紙処理剤として、ＲＯ−（ＡＯ）ｎ−Ｘ（式中Ｒは炭素数８〜２２の炭化水素基、ＡＯはオキシアルキレン基で、ｎは５〜５９の数、Ｘは水素原子、アルキル基またはアシル基）（特許文献１１）が開示されているが、対象古紙はオフィス古紙に限定されている上、フローテーション適性も持たせているため、比較例よりも発泡量は増加しており、操業上問題がある。
【０００９】
また、フローテーション処理により、印刷古紙を脱墨する方法において、フローテーション処理温度よりも曇点の高い脱墨剤と低い脱墨剤を併用する方法（特許文献１２）が開示されているが、これも、フローテーション適性を持たせるため、曇点が高く、起泡性の高い脱墨剤と併用することが必須であり、曇点が低く、発泡性の弱い脱墨剤単独では処理していない。
【００１０】
脱墨剤として、特定の疎水基の末端に、オキシエチレン、オキシプロピレンの順にブロック付加させた、Ｒ１Ｏ−（ＰＯ）ｍ（ＥＯ）ｎ（ＸＯ）ｋ−Ｒ２（式中Ｒ１は炭素数１２〜２２のアルキル基など、Ｒ２は水素または炭素数２〜２４のアシル基、ＸＯはオキシアルキレン基で、ｍは１〜８、ｎは１０〜４０、ｋは重合ＸＯの炭素数の合計が３〜１２０の数）（特許文献１３）を用い、フローテーションによって脱墨する方法が開示されているが、フローテーターで発泡することが必須であり、曇点が低く、処理温度では発泡しない脱墨剤を用いることは困難である。
【００１１】
また、Ｒ１Ｏ−（ＡＯ）ｐ−Ｈ（式中Ｒ１は炭素数１４〜２４のアルキル基など、ＡＯはオキシエチレン基、オキシプロピレン基で、ＥＯの平均付加モル数が３０〜１６０、ＥＯ／ＰＯ付加モル比が１．５〜４．５）と、Ｒ２[−ＣＯＯ−（ＡＯ）ｍ−Ｒ３] ｎ（式中ｎは１以上の整数、Ｒ２はｎ個の−ＣＯＯＨを有する総炭素数１４〜２４のカルボン酸から全ての−ＣＯＯＨを除いた残基、Ｒ３は水素または炭素数１〜２０のアルキル基など、ＡＯはオキシエチレン基、オキシプロピレン基で、ＥＯの平均付加モル数が３０〜１６０、ＥＯ／ＰＯ付加モル比が１．５〜４．５）から選ばれる一種以上の脱墨剤でインキ剥離を行い、フローテーション後、４０〜８０℃の温水で洗浄する脱墨方法（特許文献１４）が開示されているが、この方法もフローテーションを前提としているため、曇点が低く、処理温度では発泡しない脱墨剤は用いておらず、フローテーション後の温水洗浄が必須となっている。
上記、何れの方法においても、フローテーションでの脱墨性を考慮しているため、疎水基を小さくして、曇点を上げている。従って、水に溶けすぎて界面活性は低下し、浸透力は小さくあるという欠点を有していた。
【特許文献１】特開２００２−１３８３８０号公報
【特許文献２】特開２００４−６８１７５号公報
【特許文献３】特開昭５５−５１８９１号公報
【特許文献４】特開昭５５−５１８９２号公報
【特許文献５】特開昭６３−１６５５９２号公報
【特許文献６】特開平５−２６３３７９号公報
【特許文献７】特開平１０−７２７８９号公報
【特許文献８】特開２００１−２００４８４号公報
【特許文献９】特許第３２２５１４３号公報
【特許文献１０】特開平５−２５７８９号公報
【特許文献１１】特開２００３−１６６１８６号公報
【特許文献１２】特開平６−２５７０８１号公報
【特許文献１３】特開平６−２５７０８３号公報
【特許文献１４】特許第３３１３０４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
古紙からインキの分離効率を損なわずに、従来より電力原単位が低く、かつ、高白色度の脱墨古紙パルプを製造することができる脱墨法を提供するものである。
【００１３】
上記課題を解決するため、本発明者等は、前段および後段からなる２段フローテーションを用いずに、１段のフローテーション処理でも充分に脱墨を促進させ、漂白薬品の使用を極端に増加させずに消費電力原単位を大幅に低減させることができる方法について鋭意検討した。その結果、曇点が低い、特定の構造を持つ界面活性剤をパルパーに添加し、その後に洗浄処理を行うことで、効果的に目的を達成できることを見出した。
【００１４】
離解工程で下記一般式（Ｉ）で表され、曇点が０℃以上２５℃以下のポリエチレングリコール型非イオン性界面活性剤を絶乾パルプに対して０．０１〜１．０質量％パルパーに添加し、除塵工程に次いで４０メッシュ以上１００メッシュ以下のワイヤー上でインキを洗浄するワイヤー洗浄工程を設け、その後の漂白工程あるいはニーディング工程で使用する脱墨剤としては、脂肪酸あるいは脂肪酸誘導体系の脱墨剤から選ばれる少なくとも１種類であることを特徴とする印刷古紙から高白色度脱墨パルプを製造する方法。
【００１５】
【化１】
0004604962.tif 000002
【００１７】
前記ワイヤー洗浄工程でのパルプ濃度が０．５％〜２．０％質量％である（1）に記載の印刷古紙から高白色度脱墨パルプを製造する方法。
【発明の効果】
【００１８】
上記本発明によれば、印刷古紙を離解する離解工程、除塵するスクリーニング工程、脱墨処理する前後段の２段からなるフローテーション工程、漂白及びソーキング処理をする漂白工程、分散処理する分散工程、洗浄処理する洗浄工程の組み合わせからなる高白色度脱墨パルプ製造設備から構成される古紙のパルプ化工程において、曇点が低く、特定の構造を持つ界面活性剤をパルパーに添加し、前段のフローテーション工程の代わりに、４０メッシュ以上１００メッシュ以下のワイヤー上でインキを洗浄するワイヤー洗浄工程を採用することにより、フローテーション工程を１段工程とし、且つ、漂白工程あるいはニーディング工程で使用する脱墨剤としては、インキ凝集性の強い脂肪酸あるいは、脂肪酸誘導体系の脱墨剤から選ばれる少なくとも１種類の脱墨剤を用いることによって、電力原単位が低く、かつ、高白色度の古紙パルプを製造することが可能となる。
【００１９】
曇点が低く、特定の構造を持つ界面活性剤をパルパーに添加し、前段のフローテーション工程の代わりに、４０メッシュ以上１００メッシュ以下のワイヤー上でインキを洗浄するワイヤー洗浄工程を採用することにより、フローテーション工程を１段工程とできる理由について、発明者等は以下のように考えている。
即ち、印刷古紙からインキを除去し、１段フローテーションで高白色度のパルプを得ようとする場合、離解工程でパルプから充分にインキを剥離させ分散する必要があるが、フローテーション工程での脱インキ効率を向上させるため、パルプからインキを剥離させ分散する能力と、フローテーターにおけるインキの泡への吸着性、インキ同士の凝集性という、相反する効果のバランスを採った脱墨剤を添加しているため、パルプへの浸透性やインキ剥離性を著しく高めた界面活性剤は添加できず、インキの剥離が不充分になるという問題を有する。
【００２０】
従って、パルパーでインキ剥離処理を行い、しかも、１段のフローテーターにおける脱インキ性のバランスを考慮した脱インキパルプを得るには、インキとパルプ、あるいはインキと塗工層との結合力を弱め、かつフローテーション適性に影響を与えない何らかの処理が必要であり、このような目的に適した薬剤、即ちパルプからのインキ剥離、洗浄を促進するための処理が不可欠である。本発明者等は、このような化合物として、曇点が低く、特定の構造を持つ界面活性剤が極めて好適であり、かつインキ剥離工程の後工程に、フローテーターの代わりに、洗浄工程を有する脱インキ処理を行う方法が、極めて好適であることを見出し、本発明を完成するに至った。上記一般式Ｉで表される界面活性剤が効果的であることの理由としては、曇点が０℃〜２５度と低い界面活性剤は、疎水性が強く、浸透性も高いため、インキの剥離力、洗浄性に優れるものと推測される。曇点が０℃より低くなると疎水性は強いものの、インキの剥離力、洗浄性が悪くなるため好ましくない。
【００２１】
さらに、一般式Ｉで表わされる界面活性剤が効果的である他の理由としては、インキ剥離工程の後工程で、強力な洗浄工程を有することにより、フローテーターにおける脱墨剤の影響を考慮する必要がなく、従来では使用できなかった、パルプへの浸透性、インキ剥離・分散性の高い界面活性剤を使用できることが挙げられる。
【００２２】
一般に脱墨剤として知られる界面活性剤は、フローテーターにおける発泡性の観点から、処理温度と同等か、わずかに低い温度に曇点を持つものが有効であるとされており、本発明のような、曇点が０〜２５℃と低い界面活性剤を単独で用いている例はない。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
本発明が対象としている古紙としては、新聞紙、チラシ、雑誌、書籍、事務用紙、その他複写機、ＯＡ機器から生じる印刷紙などを含む。印刷古紙としては、新聞紙、チラシ、雑誌、書籍、事務用紙、その他複写機、ＯＡ機器から生ずる印刷紙等、灰分が７％〜３５％含む古紙が挙げられ、中でも最も高白色度が得られにくいのは新聞紙であり、本発明の効果が顕著に現れるのは、印刷面が多く、印刷前の白紙白色度の低い新聞紙、印刷後時間の経過が３ヶ月以上の古紙等である。
【００２４】
＜離解工程における離解条件＞
本発明の方法における離解工程では、パルパーに原料印刷古紙を固形分濃度１２〜１８％になるように希釈水を入れ、さらに薬品(水酸化ナトリウム)を、対パルプ０〜１．０質量％、好ましくは０〜０.５質量％添加する。本発明では、離解工程でさらに、界面活性剤を添加する。本発明で使用する界面活性剤はパルプからのインキ剥離、塗工層の分散を促進する界面活性剤であり、他の脱墨剤による発泡を著しく抑制することのない作用を有した界面活性剤が好ましく、離解時間としては１０〜３０分、好ましくは１０〜２５分、更に好ましくは１０〜１８分で、離解温度５〜５０℃、好ましくは２５〜５０℃で原料印刷古紙を離解する。
【００２５】
本発明で使用する界面活性剤は合成高分子系非イオン界面活性剤であり、親水基の種類によりポリエチレングリコール型とポリヒドロキシ型に分類される。ポリヒドロキシ型非イオン界面活性剤は、水に溶解しないものが多く、浸透性や剥離インキの洗浄性では劣るため、本発明では、ポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤を使用する。本発明では、一般式（Ｉ）で表される曇点が０℃以上２５℃以下のポリエチレングリコール型非イオン性界面活性剤を対パルプ０.０１〜１.０質量％、好ましくは０.０３〜０.５質量％添加する。印刷古紙は印刷後三ヶ月以上経過するとインキの硬化が進み、インキが紙から剥離しづらくなるため浸透性に優れた本発明の界面活性剤を使用することで、インキを剥離しやすくしている。  
【００２６】
一般式（Ｉ）で表されるポリエチレングリコール型非イオン界面活性剤を更に具体的に例示すれば、高級アルコールのオキシアルキレン基付加体である。これはインキの剥離力や浸透力が良好であるため、中性から弱アルカリ性でインキ剥離処理を行い、低発泡性で、かつ未剥離インキの少ない脱インキパルプを得るのに好適である。なお、アルキル基の炭素数が、１１以下のものは一般的に合成されておらず、利用する場合コスト的に非常に高いものとなってしまう。また、アルキル基の炭素数が１９以上、あるいはアルキル基の分子量に対するオキシアルキレン基の分子量が低くなってくると、水溶性に乏しくなり、反応系内での分散性が悪化して、浸透力が低下するばかりか、操作性にも問題が生じる。オキシアルキレン基としては、炭素数が２〜４が好ましく、オキシエチレン基、オキシプロピレン基が一般的であり、アルキル基の分子量に応じて、最適な曇点になるよう、付加モル数を変えることが望ましい。付加モル数は５以上が好ましく、３５以下が好ましい。
【００２７】
また、一般式（Ｉ）で表される界面活性剤の曇点は、低いほど疎水性が大きく、浸透性も高くなるが、反応系内で溶解せず、分散性が悪化するため、浸透性は低下し、剥離インキの洗浄性も悪化する。一方、曇点が高いものは、親水性が大きくなり、浸透性は低下することから、曇点が０〜２５℃と低い界面活性剤が望ましい。また処理温度は曇点より５℃〜２５℃高い処理温度で処理することが好ましい。インキ剥離工程や洗浄工程における処理温度が高い場合には、上記の理由から、界面活性剤の分散性を考慮して、曇点は高め、つまりやや親水性を強くする必要があり、逆に処理温度が低い場合には、疎水性を強めて曇点を下げ、浸透力を上げることが効果的である。処理温度としては、２０℃以下では、古紙の離解性やインキ剥離性が著しく低下するため、望ましくない。一方、８０℃以上では、蒸気などのコスト面、および界面活性剤の曇点を高くする必要があり、浸透性は著しく低下するため、望ましくない。
【００２８】
＜除塵工程＞
除塵工程は、クリーナー、スクリーンで原料中の異物を取り除く工程である。クリーナーで重量異物を取り除き、次にスクリーン、丸穴スクリーンやスリットスクリーンを用いて異物の除去を行う。本発明では高品質な脱墨古紙パルプを得るためにスリットスクリーン（１段目０．１５ｍｍスリット、２段目０．１５ｍｍスリット）を使用する。
【００２９】
＜ワイヤー洗浄工程＞
ワイヤー洗浄工程では、原料中の灰分を優先的に除去し、繊維分のロスを最小限に止めるワイヤー洗浄装置が用いられる。ワイヤー洗浄装置としては、エキストラクター、フォールウオッシャー（栄工機製）、ダブルニップシックナー（石川島産業機械製）等が挙げられる。一般的には、ワイヤー洗浄装置の目穴は、２０〜２００メッシュ程度までが考えられるが、灰分除去効率、洗浄効率の点から本発明では４０〜１００メッシュ、好ましく、更に好ましくは５０〜８０メッシュが適している。
【００３０】
本発明では、ワイヤー洗浄工程は前段フローテーション又は後段フローテーションのいずれかに代えて行う。前段フローテーション工程に代えて行う場合には、離解工程で剥離したインキや灰分が洗浄され除去されるため、漂白工程での漂白効率が上がることとなり、好ましい。
【００３１】
前記ワイヤー洗浄装置の中では、紙料入口ゾーン、置換洗浄ゾーン、仕上がりゾーンの３ゾーンを有するドラムタイプの洗浄機であるフォールウォッシャー(栄工機製)が優れている。従来のドラムタイプの洗浄機は、紙料をマット状に形成させてしまい、ワイヤーとの接触回数が減少することにより洗浄効果が発揮されにくくなるデメリットがあったが、フォールウオッシャーの場合は、マットを形成させないために、強力な高速攪拌羽根を取りつけてある。紙料処理は入口濃度を４％以下の濃度で行うことができるが、好ましくは０．５〜２．０％、更に好ましくは、１．０〜１．５％である。０．５％より低い濃度の場合、ワイヤーの処理面積が多大なものとなるし、２％の濃度を越えるとインキ除去効率が極端に低下する。
（紙パ技協誌５３巻第９号第６４〜６７頁特に６５頁図１、特開平８−１７６９８５号、特開平９−１８８９８６号公報参照）
【００３２】
＜漂白工程＞
漂白工程は、薬品を使用してパルプを白くする工程であり、古紙再生には、一般的には、過酸化水素、ハイドロサルファイド、二酸化チオ尿素、ハイポ等が使用される。過酸化水素漂白は、過酸化水素対パルプ０．５〜４．０質量％、苛性ソーダ対パルプ１．５〜３．０質量％、珪酸ソーダ対パルプ０．５〜１．０質量％（ ＮａＯＨとして）で使用し、漂白時間は１〜４時間、漂白パルプ濃度は２０〜３５％、漂白温度は５０〜７５℃で行うことが好ましい。
【００３３】
＜分散工程＞
分散工程は、ニーダーやディスパーザーで繊維からインキを剥離・分散させる工程である。ディスパーザー処理濃度は２０〜５０％、処理温度は４０〜９０℃で、微細インキを凝集させ、フローテーターでのインキ凝集性の強い脱墨剤をディスパーザー処理直前に対パルプ０〜０．５質量％添加することが好ましい。フローテーション前に脱墨剤がパルプに均一に混合できれば、漂白工程に脱墨剤を添加してもかまわない。
【００３４】
インキ凝集性の強い脱墨剤としては、脂肪酸あるいは、脂肪酸誘導体系の脱墨剤があるが、例えば、脂肪酸の場合、花王（株）社製のＤＩ−２５４（オレイン酸）、第一工業製薬（株）社製のＫ−４００４−Ｄ等がある。また、脂肪酸誘導体系の場合、花王（株）社製のＤＩ−１１２０、ＤＩ−１０５０、日新化学研究所（株）社製のＤＩＹ−２３５４３、第一工業製薬（株）社製のペーパーエイドＷ等が挙げられる。
【００３５】
＜フローテーション脱墨工程＞
フローテーション工程は、フローテーターで空気にインキを吸着させインキを系外に除去する脱墨工程である。一般的にはフローテーターは２段~３段で処理され、１段ではフロスに含まれているパルプ分が多く歩留まりが低下するため、１次のフロスを２次に供給し、２次の精選原料を一次に戻す方式がとられている。本発明ではフローテーターは１段であり、処理濃度は０．７〜１．５％、フローテーター処理温度は１０〜５０℃、好ましくは３０〜４５℃で行う。
【００３６】
＜洗浄工程＞
洗浄工程は、フローテーターで取り除けなかった微細なインキを脱水洗浄する工程で、０．６〜１．５％のパルプスラリーを清水で希釈した後、１５〜３５％まで脱水洗浄することが好ましい。
【００３７】
＜白水循環＞
ワイヤー洗浄後のろ液（白水）は、固形分濃度が０．５〜１．５％あるため、一部を排水とした以外は、直接パルパーの希釈水として使用する。
【実施例】
【００３８】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、実施例は本発明をなんら限定するものではない。本実施例中では、特に断らない限り、原料濃度は灰分込みの固形分濃度、薬品添加率は、対絶乾パルプあたりの質量％である。
【００３９】
（白色度測定方法）
白色度シートは、漂白完成パルプを離解後、パルプスラリーに硫酸バンドを対絶乾パルプ２０．０％加え、Ｔａｐｐｉ試験法Ｔ２０５ｏｓ−７１（ＪＩＳ  Ｐ  ８２０９）に従って、坪量６０ｇ／ｍ2のシートを作製した。その後、パルプの白色度は、分光白色度測色計（スガ試験機製）で蛍光強度カットの白色度を測定した。
【００４０】
＜実施例１＞
オフセット印刷新聞古紙６０％、チラシ古紙４０％からなる印刷古紙原料をパルパーに仕込み、原料濃度１５％、水酸化ナトリウム添加率０．３％、式（Ｉ）において、表１に示す曇点２０℃の界面活性剤を、絶乾パルプあたり純分換算で０．３％添加し、離解温度３５℃で１５分間離解した。離解後の原料を除塵工程にて処理し、１．０％に濃度調整後、ワイヤー洗浄機（フォールウオッシャー：栄工機製、５０メッシュワイヤー）にて処理した。
ワイヤー洗浄後のパルプスラリーは、約３％に希釈後、既存の脱墨パルプ製造設備にて、脱水処理、漂白処理、ディスパーザー処理、フローテーター処理、洗浄処理の順に従って処理して完成パルプを製造した。漂白条件は、過酸化水素添加率対パルプ３.０％、水酸化ナトリウム添加率対パルプ２．３％。珪酸ナトリウム添加率対パルプ水酸化ナトリウム換算０．７％、パルプ濃度約２８％、漂白時間２時間３０分、漂白温度６７℃で行った。フローテーター脱墨条件は、特殊脂肪酸誘導体（花王（株）社製、ＤＩ−１１２０）添加率０．１８％、脂肪酸（花王（株）社製、ＤＩ−２５４）添加率０．０３％、フローテーター処理濃度１．１％、フローテーター処理温度４２℃で行った。完成パルプの白色度、２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４１】
＜実施例２＞
ワイヤー洗浄機のワイヤーを８０メッシュとした以外は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４２】
＜実施例３＞
ワイヤー洗浄機の処理濃度を０．３％とした以外は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４３】
＜実施例４＞
ワイヤー洗浄機の処理濃度を２．５％とした以外は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４４】
＜比較例１＞
実施例１において、離解工程で、式（Ｉ）で示す界面活性剤を添加しなかったこと以外は実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４５】
＜比較例２＞
表１に示す式（Ｉ）で表される構造で曇点＜０℃の界面活性剤とした他は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４６】
＜比較例３＞
表１に示す式（Ｉ）で表される構造で曇点１０℃の界面活性剤とした他は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４７】
＜比較例４＞
表１に示す式（Ｉ）で表される構造で曇点３９℃の界面活性剤とした他は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４８】
＜比較例５＞
表１に示す式（Ｉ）で表される構造で曇点４２℃の界面活性剤とした他は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００４９】
＜比較例６＞
ワイヤー洗浄機のワイヤーを２４メッシュとした以外は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００５０】
＜比較例７＞
ワイヤー洗浄機のワイヤーを１５０メッシュとした以外は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００５１】
＜比較例８＞
脱墨工程に入れる脱墨剤を特殊脂肪酸誘導体（花王（株）社製、ＤＩ−１１２０）から、高級アルコール系脱墨剤（花王（株）社製、ＤＩ−７２８２）とし、添加率を対パルプ純分換算で０．１８％とした以外は、実施例１と同様に処理し、完成パルプを製造した。完成パルプの白色度、従来の２段フローテーション法とのＤＩＰ工程歩留、製造電力原単位の差を表２に示す。
【００５２】
＜比較例９＞
オフセット印刷新聞古紙６０％、チラシ古紙４０％からなる印刷古紙原料をパルパーに仕込み、原料濃度１５％、水酸化ナトリウム添加率０．３％、式（Ｉ）において、表１に示す曇点３９℃の界面活性剤を、絶乾パルプあたり純分換算で０．３％添加し、離解温度３５℃で１５分間離解した。離解後の原料を除塵工程にて処理し、１．１％に濃度調整後、一段目のフローテーターにて処理した。一段目のフローテーター処理後のパルプスラリーは、既存の脱墨パルプ製造設備にて脱水処理、漂白処理、ディスパーザー処理、フローテーター処理の順序で処理し製品パルプを製造した。漂白条件は過酸化水素添加率対パルプ３．０％、水酸化ナトリウム添加率対パルプ２．３％、珪酸ナトリウム添加率対パルプ水酸化ナトリウム換算０．７％、パルプ濃度を約２８％、漂白時間２時間３０分、漂白温度６７℃で行った。二段目のフローテーター脱墨条件は、特殊脂肪酸誘導体（花王社製、ＤＩ−１１２０）添加率０．０８％、脂肪酸（花王社製、ＤＩ−２５４）添加率０．０３％、二段目のフローテーター処理濃度１．１％、フローテーター処理温度４２℃で行った。完成パルプの白色度を表２に示す。
【００５３】
【表１】
0004604962.tif 000003
【００５４】
【表２】
0004604962.tif 000004
【００５５】
実施例１〜４および比較例１〜９に示した通り、離解工程で一般式（Ｉ）で示される曇点が０℃以上２５℃以下のポリエチレングリコール型非イオン性界面活性剤をパルパーに添加し、次いで、４０メッシュ以上１００メッシュ以下のワイヤー洗浄工程を設け、その後の漂白工程あるいはニーディング工程で使用される脱墨剤として、脂肪酸あるいは脂肪酸誘導体系の脱墨剤の少なくとも一種類を使用することで、電力原単位が低く、かつ、高白色度の古紙パルプを製造することが可能となった。