(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製である樹脂板の接合方法であって、
二枚の樹脂板を重ね、端部を揃えて形成させた端面のうちの一つに、前記樹脂板二枚分の端面を覆う大きさであり前記熱可塑性樹脂製である接合板の、一方の面を当て、前記接合板を他方の面から加熱することで、前記接合板と、前記接合板に接する前記二枚の樹脂板のそれぞれの端面とを変形可能な強度に軟化させ、
軟化した前記樹脂板の端面と前記接合板の一方の面とを押し付けて接着させることによって、
上記接合板を上記端面に接着させた後、上記接合板が変形可能な温度である間に、上記接合板の他方の面に表面をフッ素樹脂加工した定規を当て、又は、フッ素樹脂加工したプラスチックシートを介して定規を当てて、上記他方の面を平板状に整え、
前記接合板によって二枚の前記樹脂板の端部同士が接合され、前記接合板を前記樹脂板の間の接合線で折り曲げることで、前記二枚の樹脂板を、前記接合線を軸としてヒンジ状に回動可能とした、樹脂板の接合方法。
【請求項２】
熱可塑性樹脂製である樹脂板の接合方法であって、
二枚の樹脂板を重ね、端部を揃えて形成させた端面のうちの一つに、前記樹脂板二枚分の端面を覆う大きさであり前記熱可塑性樹脂製であって内部に発泡以外の方法により形成された中空部分を有する厚さ１ｍｍ以上１５ｍｍ以下の中空構造板である接合板の、一方の面を当て、前記接合板を他方の面から加熱することで、前記接合板と、前記接合板に接する前記二枚の樹脂板のそれぞれの端面とを変形可能な強度に軟化させ、
軟化した前記樹脂板の端面と前記接合板の一方の面とを押し付けて接着させ、その接着の際に前記中空部分を圧縮し、接着後の接合部分の厚みを０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下として、
前記接合板によって二枚の前記樹脂板の端部同士が接合され、前記接合板を前記樹脂板の間の接合線で折り曲げることで、前記二枚の樹脂板を、前記接合線を軸としてヒンジ状に回動可能とした、樹脂板の接合方法。
【請求項３】
熱可塑性樹脂製である樹脂板の接合方法であって、
二枚の樹脂板を重ね、端部を揃えて形成させた端面のうちの一つに、前記樹脂板二枚分の端面を覆う大きさであり前記熱可塑性樹脂製であって樹脂を内部から発泡させた中空部分を有する厚さ０．５〜１５ｍｍである発泡プラスチックシート又は発泡プラスチックボードである接合板の、一方の面を当て、前記接合板を他方の面から加熱することで、前記接合板と、前記接合板に接する前記二枚の樹脂板のそれぞれの端面とを変形可能な強度に軟化させ、
軟化した前記樹脂板の端面と前記接合板の一方の面とを押し付けて接着させ、その接着の際に発泡による前記中空部分を圧縮し、接着後の接合部分の厚みを０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下として、
前記接合板によって二枚の前記樹脂板の端部同士が接合され、前記接合板を前記樹脂板の間の接合線で折り曲げることで、前記二枚の樹脂板を、前記接合線を軸としてヒンジ状に回動可能とした、樹脂板の接合方法。
【請求項４】
上記接合板を上記端面に接着させた後、上記接合板が変形可能な温度である間に、上記接合板の他方の面に表面をフッ素樹脂加工した定規を当て、又は、フッ素樹脂加工したプラスチックシートを介して定規を当てて、上記他方の面を平板状に整えることを特徴とする、請求項２又は３に記載の樹脂板の接合方法。
【請求項５】
熱可塑性樹脂製である樹脂板の接合方法であって、
４以上の偶数枚の樹脂板を重ね、端部を揃えて形成させた端面のうちの一つに、その端面を覆う大きさであり前記熱可塑性樹脂製である接合板の、一方の面を当て、前記接合板を他方の面から加熱することで、前記接合板と、前記接合板に接する全ての前記樹脂板のそれぞれの端部とを変形可能な強度に軟化させ、
軟化した前記樹脂板の端部と前記接合板の一方の面とを押し付けて接着させ、前記接合板によって、揃えた前記樹脂板の端面を一体に接合し、
前記接合板上の、前記樹脂板同士が接する箇所である接合線のうち、前記接合板の端から数えて偶数本目にあたる前記接合線のみを切刃で切断することによって、
二枚の前記樹脂板の端面同士を前記接合板の切片で接合し、接合された一組の前記樹脂板を、前記接合板の端から数えて奇数本目であった前記接合線を軸としてヒンジ状に回動可能とした、複数組の樹脂板の接合方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂製であり、平板面が矩形状である樹脂板の接合方法であって、
３枚以上の樹脂板を重ね、端部を揃えて形成させた端面のうち、向かい合う一組の端面に、端面を覆う大きさであり前記熱可塑性樹脂製である接合板をそれぞれ当て、それぞれの前記接合板を、前記端面に当てた一方の面とは反対側の他方の面から加熱することで、前記接合板と、前記接合板に接する全ての樹脂板のそれぞれの端部とを変形可能な強度に軟化させ、
軟化した前記樹脂板の端部と前記接合板の一方の面とを押し付けて接着させ、前記接合板によって、揃えた前記樹脂板の向かい合う端面のそれぞれを一体に接合し、
前記接合板上の、前記樹脂板同士が接する箇所である接合線のうち、一方の前記接合板は、端から数えて奇数本目にあたる前記接合線を、他方の前記接合板は、同じ端から数えて偶数本目にあたる前記接合線を、それぞれ切刃で切断することによって、
隣り合う前記樹脂板の端面同士を、前記接合板の切片で接合し、隣り合う前記樹脂板を、切断しなかった前記接合線を軸としてヒンジ状に回動可能とした、複数枚の樹脂板の接合方法。
【請求項７】
上記接合板を上記端面に接着させた後、上記接合板が変形可能な温度である間に、上記接合板の他方の面に表面をフッ素樹脂加工した定規を当て、又は、フッ素樹脂加工したプラスチックシートを介して定規を当てて、上記他方の面を平板状に整えることを特徴とする、請求項５又は６に記載の樹脂板の接合方法。
【請求項８】
上記接合板が、内部に発泡以外の方法により形成された中空部分を有する厚さ１ｍｍ以上１５ｍｍ以下の中空構造板であって、接着の際に前記中空部分を圧縮し、接着後の接合部分の厚みを０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とした請求項５乃至７のいずれかに記載の樹脂板の接合方法。
【請求項９】
上記接合板が、樹脂を内部から発泡させた中空部分を有する厚さ０．５〜１５ｍｍである発泡プラスチックシート又は発泡プラスチックボードであって、接着の際には発泡による中空部分を圧縮し、接着後の接合部分の厚みを０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とした請求項５乃至７のいずれかに記載の樹脂板の接合方法。
【請求項１０】
請求項１乃至９のいずれかに記載の接合方法で上記樹脂板を接合した回動可能な接合樹脂板。
【請求項１１】
請求項１乃至９のいずれかに記載の接合方法で上記樹脂板を筒状に連結させた筒状壁。
【請求項１２】
方形で平板状の底板、及び前記底板の周辺に直立する枠板とからなる底盤と、
請求項１乃至９のいずれかに記載の接合方法で接合した上記樹脂板からなり、前記底盤上に、接合されないで置かれ、かつ前記枠板に下部の少なくとも一部が接し、接合部分の少なくとも一部が角部となる側壁とを有し、
解体時には前記側壁を平板状に折りたたみ可能である樹脂製箱。
【請求項１３】
上記樹脂板のうちの少なくとも一つが、一方の面に断面Ｖ字状の溝を有し、その溝の底部をヒンジとして回動可能としたものである、請求項１２に記載の樹脂製箱。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、プラスチック段ボール板などの熱可塑性樹脂製樹脂板を接合し、その接合部をヒンジ状に回動可能とする樹脂板の接合方法に関し、その方法で接合した樹脂板による、プラスチック段ボール箱の折りたたみ可能な側壁に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレンなどの樹脂で製造されたプラスチック段ボールは、紙製の段ボールに比べて耐水性があり、耐久性も高いため、輸送用コンテナのような物流資材として広く用いられている。このプラスチック段ボールは、互いに平行な板状部分である複数のライナと、そのライナ同士を垂直に連結し、互いに平行に複数並んだリブとを熱可塑性樹脂で製造した、ライナ間に空洞を有する樹脂板である。この平行に並んだリブにより、ライナに対して垂直な力に対しても、リブと平行な端面にかかる力に対しても、プラスチック段ボールは高い強度を発揮する。
【０００３】
このような強度と再利用性を兼ね備えたプラスチック段ボールを用いた箱は、再利用や洗浄が容易であるため、紙製の段ボールに比べてリユースしやすく、包装用途が拡大している。現在、包装する対象は、工業製品のみならず、医薬品や生鮮食料品にも活用する例がある。
【０００４】
このようなプラスチック段ボールを箱として用いるには、例えば、特許文献１に記載のような方法が挙げられる。これは、図１５（ａ）〜（ｄ）のように、プラスチック段ボール板１に、断面がＶ字状の加熱ごて２を当てて（ａ）、断面がＶ字状の溝３を形成させる（ｂ）。加工後のプラスチック段ボール板１’を、溝３の底部４をヒンジ部として曲げて、箱の角部とし（ｃ）、プラスチック段ボール板１’の溝３で区切られた部分のそれぞれを一面とした周壁１’とすることができる（ｄ）。この周壁１’を固定可能な枠５を有する底盤６に嵌め込むことで、周壁１’を側壁として用いた箱とすることができる（ｆ）。
【０００５】
このような周壁１’は、ヒンジ部となる底部４を図１５（ｅ）のように２７０度回すことで折りたたむことができ、コンパクトに収納することができる。
【０００６】
また、プラスチック段ボール板だけでなく、複数のキャップ状の突起１１ｂを有するキャップシート１１ｃの一方の面にフラットシート１１ａを貼り合わせた図１６（ａ）乃至（ｃ）に記載のようなプラスチック気泡ボード１１も、同様の加工により箱の側壁として用いることができ、熱可塑性樹脂製の樹脂板に対して一般的に上記の方法で加工することができる。
【０００７】
しかし、プラスチック段ボール板の横幅は、樹脂の押出成形を行う製造装置の規模によって制限されるため、一枚の板に溝３を刻んで曲げることで図１５（ｆ）のように形成することができる製造可能な箱の一辺の大きさは、理論上、元のプラスチック段ボール板１の最大幅の半分以下に制限されてしまう。
【０００８】
これに対して、特許文献２に記載のように、断面コの字型の支持部１２をヒンジ部１３で繋いだヒンジ付き支柱１４を四隅の支柱（図１７（ａ））として、この支柱１４を底盤１５上に立て、支柱１４の支持部１２で四面の側板１６を支えて、上部に天盤１７を載せた構造の箱１８（図１７（ｂ））とすることで、側板１６として、熱可塑性樹脂板を途中で折り曲げたり切断したりすることなく、熱可塑性樹脂板の最大幅まで側面を拡大させることができる。このヒンジ付き支柱は、熱可塑性エラストマーや軟質塩化ビニル樹脂などの軟質樹脂製である軟質部をヒンジとして、その長手方向の両端に、ポリオレフィン樹脂や硬質塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂などの硬質樹脂製である側板の固定枠を取り付けたものである。
【０００９】
【特許文献１】実開平７−２８０１２号公報
【特許文献２】特開平１１−１０００３０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、特許文献２に記載の箱は、側板とは別に支柱を用意する必要があり、解体して折りたたむ際にも、管理すべき部品が増えてしまうという問題があった。また、特許文献２に記載の支柱はヒンジ部とともに一体成形した物であり、同様に側板をヒンジ部に繋がったまま押出成形することは、側板の横幅が支柱に比べて長いために、構造上極めて難しいものとなってしまった。
【００１１】
そこでこの発明は、熱可塑性樹脂製の樹脂板を用い、樹脂板を直列に連結して側壁をつくり、箱を形成できるように、樹脂板を簡便かつ強固に、ヒンジ状に回動可能として接合する方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この発明は、二枚の樹脂板を重ね、端部を揃えて形成させた端面に、その二枚分の端面を覆う大きさであり、樹脂板と同一の熱可塑性樹脂製である接合板の、一方の面を当て、前記接合板を、他方の面から加熱することで、前記接合板と、前記接合板に接する前記二枚の樹脂板のそれぞれの端面とを変形可能な強度に軟化させ、
軟化した前記樹脂板の端部と、前記接合板の一方の面とを押し付けて接着させ、前記接合板を、それぞれの樹脂板の端部と接着させた間の境界部分となる接合線で折り曲げ可能とすることで、上記の課題を解決したのである。
【００１３】
すなわち、上記接合板によって、二枚の上記樹脂板の端部同士が接合されることとなり、上記接合板を上記樹脂板の間で折り曲げることで、上記二枚の樹脂板をヒンジ状に回動可能となる。また、上記樹脂板と同一の熱可塑性樹脂製の上記接合板を用いることで、上記樹脂板と上記接合板との接合は強固なものとなる。
【００１４】
上記樹脂板に用いるポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂は、折り曲げ可能な厚みでも、折り曲げによって容易に破断することはなく、ヒンジ状に回動させても、十分な耐久性を維持できる。
【００１５】
上記接合板と上記樹脂板の端部との接着に当たっては、上記接合板を十分に大きなものとし、接着後に上記端面からはみ出した周辺部分を切刃で除去することで、確実な接着を行うとともに、上記樹脂板が中空構造である場合に、上記接合板の端と上記樹脂板の平板面との間に隙間を生じにくくすることができる。
【００１６】
また、上記接合板と上記端部との接着のために行う加熱に当たって、接触面をフッ素樹脂加工したヒートバーを用いるか、又は、テフロン（登録商標）シートなどのフッ素樹脂加工したプラスチックシートを介してヒートバーを当てることで、接着後の上記接合板の樹脂がヒートバーに付着して、ヒートバーを離した後の表面が荒れることを抑制することができる。さらに、接着後に変形可能な温度である間に、接触面をフッ素樹脂加工した定規を当て、又は上記のプラスチックシートを介して定規を当てて、上記他方の面を整えることで、接合部分の外観をフラットな美しい端面とすることができる。これらの手段により接着後の他方の面の凹凸を減らすことで、接合部の端面の端と端とが接するまで上記樹脂板同士を開いたときに、二つの上記樹脂板が一つの平面を形成しやすくなり、箱の側面に用いやすくなる。
【００１７】
この発明にかかる接合方法は、一般的な熱可塑性樹脂製の樹脂板の接合に用いることができ、適用可能な樹脂板の形態は特に制限されない。具体的には、内部に空洞を持たない無垢板でもよいし、ライナ間にリブを設けたプラスチック段ボールや、複数のキャップ状の突起を有するキャップシートの少なくとも一方の面にフラットシートを貼り合わせたプラスチック気泡ボードでもよい。これらのプラスチック段ボールやプラスチック気泡ボードといった中空構造板は、発泡以外の方法による中空部分を有する。さらに、樹脂を内部発泡させて内部に連通孔、独立孔又はその両方からなる中空部分を有する発泡プラスチックシート又は発泡プラスチックボードなどでもよい。具体的には、プラスチック気泡ボードとしては、川上産業（株）製プラパールが挙げられる。また、発泡プラスチックボードとしては、住友化学工業（株）製スミセラー（登録商標）、古河電気工業（株）製エフセル（登録商標）などが挙げられる。
【００１８】
ただし、この発明で接合する樹脂板の厚さは、１ｍｍ以上であると好ましい。樹脂板の端面に接着させて接合させるため、接着を行う端面の幅がある程度確保されていないと、十分な接着強度が得られずに、接合強度が不十分になってしまうため、少なくとも１ｍｍの厚みがあると望ましい。
【００１９】
上記接合板としては、厚さ０．５〜２０ｍｍの無垢板を使用すると、十分な強度で接合できる。ただし、特に厚さ１ｍｍ以上の無垢板を用いる場合には、樹脂板と接着させる際に、上記無垢板を圧縮して、接合部分の厚みを０．１〜１．５ｍｍにしておく。この程度の厚みとすることで、接合後の折り曲げも十分可能であり、かつ、折り曲げを繰り返しても容易には破断しない強度となる。なお、前記の圧縮後の接合部分の厚みとは、接合された樹脂板と樹脂板との間の、接合後に折り曲げる接合線のある箇所の厚みを示す。
【００２０】
また、上記接合板として、プラスチック段ボール板やプラスチック気泡ボード、発泡プラスチックボードなどの内部に中空部分を有する中空構造板を用いることもできる。その場合は樹脂板と接着させる際に、それらの中空構造板が有する空洞部分を縮め、構成する樹脂を圧縮して、圧縮後の接合部分の厚みを０．１〜１．５ｍｍにしておくことで、折り曲げ易くかつ破断しにくい強度となる。なお、そのような厚みにまで圧縮可能とするため、上記接合板に用いる中空構造板としては、プラスチック段ボール板やプラスチック気泡ボードを用いる場合は、厚みが１〜１５ｍｍのものを用いると好ましく、特に１〜５ｍｍであるとより好ましい。また、発泡プラスチックシート又は発泡プラスチックボードを用いる場合には、０．５〜１５ｍｍのものを用いると好ましく、特に０．５〜１ｍｍであるとより好ましい。なお、発泡プラスチックシートと発泡プラスチックボードとは、厚さが異なる以外は同一の構造のものを示し、便宜上、元の厚さが５ｍｍ未満のものを発泡プラスチックシートと呼び、５ｍｍ以上のものを発泡プラスチックボードと呼ぶ。
【００２１】
さらに、上記の接合方法を、二枚の樹脂板ごとに行うのではなく、より多数の樹脂板に対して一挙に実行することもできる。すなわち、４以上の偶数枚の樹脂板を重ねて、端部を揃えて、端面を形成させ、この端面を覆う大きさの上記の接合板を当てて、上記と同様に樹脂板の端部と接合板とを接着させる。これにより、一枚の接合板に用意した樹脂板が全て接合された状態となる。接着後に、上記接合板上の隣り合う樹脂板同士の間となる接合線のうち、上記接合板の端から数えて偶数番目の接合線に沿って、上記接合板を樹脂板二枚分ごとの切片に切断する。これにより、樹脂板を重ねる際に隣り合った二枚組の樹脂板が、個々に切断された上記接合板の切片により接合されたものを、一度に複数得ることができる。それぞれの接合された樹脂板は、切断しなかった、奇数本目の接合線を軸としてヒンジ状に回動可能である。
【００２２】
また、上記接合板により多数の樹脂板を一方向に連続して連結させることもできる。まず、矩形の樹脂板を３枚以上重ねて端部を揃えて端面を形成させ、そのうち向かい合う一組の端面のそれぞれに上記の接合板を当てて同様に接着させる。次に、それぞれの上記接合板のうち、一方の接合板は端から偶数番目の接合線で切断し、他方の接合板は端から奇数番目の接合線で切断する。これにより、用いた全ての樹脂板が一方向に連続して接合され、接合板の切片の切断しなかった接合線で折り曲げ可能であり、また、接合線の折り曲げを戻すことで交互に折り畳むことのできる連続接合樹脂板を得ることができる。
【００２３】
この発明にかかる接合方法で上記樹脂板を接合すると、回動可能な複数の面からなる接合樹脂板を得ることができる。三枚以上の上記樹脂板を、一対の端部ごとにこの発明にかかる接合方法で接合していくことで、方形の筒状壁を形成させることができる。また、上記の一方向に連続して連結させた接合樹脂板の接合していない端部を、上記の接合方法で他の樹脂板又は接合樹脂板と接合することでも筒状壁を形成させることができる。この発明による接合樹脂板を箱の側壁として用いると、樹脂板の元の大きさを最大限利用して側面を形成させた箱を製造することができ、従来の、樹脂板の途中に溝を刻んでヒンジ部とする方法よりも大きな箱を製造することができる。
【００２４】
また、筒状とするのではなく、一つの端部を接合せずに開放しておき、その開放端部に別のプラスチック段ボール板を当てはめて側壁を形成させることもできる。このような側壁としては、上記の一方向に連続して連結させた接合樹脂板をそのまま用いることもできる。
【００２５】
具体的な樹脂製箱としての使用方法は、接合樹脂板を、接合部分の少なくとも一部を角部とする方形状の側壁として、平板状の底板とその底板の周辺に直立する枠板からなる底盤上に、その枠板に下部の少なくとも一部が接するようにして、接合せずに置くことで、樹脂製箱を形成させることができる。この樹脂製箱は、底盤から側壁を取り外して解体し、接合部を折り曲げることで、上記接合樹脂板からなる側壁を平板状に折りたたみ可能であり、保管の際にコンパクトに収納することが出来る。なお、底盤や、側壁上に載せる天盤は樹脂製でもよいし、その他の材質で出来たものでもよい。
【００２６】
接合樹脂板を側壁とする際に、接合部分のうち、接合線が外側面に向く部分を形成させておくと、その部分から内側に凹むように折りたたむことができ、側壁を折りたたむ際に横幅を縮めることができる。
【００２７】
上記の側壁に用いる樹脂板の少なくとも一つを、予め、一方の面に断面Ｖ字状の溝を有し、その溝の底部をヒンジとして回動可能としたものを用いて上記樹脂製箱の側壁に用いると、そのヒンジとした溝が側壁の角部の少なくとも一つとし、残りの角部をこの発明にかかる接合方法で接合したものとするように、角部の形成方法を併用させて用いることもできる。
【発明の効果】
【００２８】
この発明にかかる接合方法によると、熱可塑性樹脂板の端部同士を接合するにあたって、困難な作業箇所がほとんどなく、高い作業精度を必要とせずに簡単に接合を行うことができる。これは、従来の接合方法である、エラストマーによる軟質部材とともに一体成形する方法を、幅のある樹脂板に適用するよりも簡便である。さらに、一方の端面を接合した樹脂板の、対向する端面についても容易に接合することができるので、同じ接合方法で接合した樹脂板を繋げて、箱の側壁として使用可能な接合樹脂板を容易に製造できる。
【００２９】
この発明にかかる接合方法で接合した箇所は、自在に折り曲げることができ、接合した樹脂板を接合した箇所を中心にして回動させることができ、箱の側壁を底盤から取り外して、平板状に折りたたむことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、この発明にかかる樹脂板の接合方法を、具体的な実施形態により説明する。まず、第一の実施形態を、図１を用いて説明する。この実施形態では、熱可塑性樹脂製の樹脂板として、図１（ａ）に示す、ライナ２１ａ間にリブ２１ｂを設けたプラスチック段ボール板２１を用いる。接合すべき端部（それぞれを２１ｄとして示す。）を、図１（ｂ）のように揃えて、この形成させた端面に、同一の熱可塑性樹脂からなる、接合板２２を当てる。
【００３１】
上記の接合板２２の面積は、少なくとも接合する二つのプラスチック段ボール板２１の端部を二つ重ねた端面をまとめて覆うことができる大きさであると好ましい。それより小さい場合、プラスチック段ボール板２１の厚さ方向に長さが足りないと、二枚のライナ２１ａと十分に接着しないために、接合板２２とプラスチック段ボール板２１との接着強度が不十分となる。また、プラスチック段ボール板２１のライナ２１ａ方向に長さが足りないと、端面（２１ｃで示す。）が剥きだしになる部分が残るため、その部分に汚れが溜まりやすくなってしまう。
【００３２】
上記の接合板２２を当てて接着させる端面は、リブ２１ｂの断面が露出した端部（２１ｃ側となる。）と、リブ２１ｂが露出していない端部（２１ｄ側となる）とのどちら側でもよいが、接合により得られる接合端面封止板を樹脂製箱の側壁として用いる場合には、リブ２１ｂの断面が露出していない端部（２１ｄ側となる。）に接着させると好ましい。このようにして接合すると側壁に用いる際には、リブ２１ｂが上下方向に配されるので、リブ２１ｂの断面が露出した端部（２１ｃ側となる。）で接合する場合よりも、上下方向に受ける力に対して強くなるためである。以後、リブ２１ｂの断面が露出していない端部を重ねて揃えて形成させた面を端面２１ｄと表記する。
【００３３】
上記の接合板２２の一方の面２２ａを端面２１ｄに当てた状態の断面図を図１（ｃ）に示す。接合板２２が、プラスチック段ボール板２１二枚分の端面２１ｄを完全に覆った状態を維持するため、プラスチック段ボール板２１を載せる台２３は端部が落ち込んだ段差２３ａを有しているとよい。
【００３４】
接合板２２の一方の面２２ａと二枚のプラスチック段ボール板２１の端面２１ｄとが接した状態で、接合板２２の他方の面２２ｂを、ヒートバー２４に押し当てて加熱する。このヒートバー２４は、接合板２２を十分に加熱可能である、熱伝導性のよい物体であり、プラスチック段ボール板２１及び接合板２２を構成する熱可塑性樹脂を軟化可能な温度である必要がある。
【００３５】
接合板２２の他方の面２２ｂにヒートバー２４を当てて加熱している状態の断面図を図１（ｄ）に示す。ヒートバー２４と接している接合板２２は、ヒートバー２４の熱により軟化される。また、接合板２２と接触しているプラスチック段ボール板２１，２１の端面２１ｄを形成するそれぞれの端部も、接合板２２を通して加熱され、接合板２２とプラスチック段ボール板２１との接触部分が、互いに軟化して接着可能となるまで加熱する。
【００３６】
接合板２２と、プラスチック段ボール板２１，２１の端面２１ｄとが、どちらも十分に接着可能になった状態で、プラスチック段ボール板２１，２１を、端面２１ｄを揃えたまま、接合板２２に向かって押し込む。これにより、接合板２２に、プラスチック段ボール板２１，２１のライナ２１ａ及びリブ２１ｂの端部が押し込まれて、接合板２２とプラスチック段ボール板２１，２１との樹脂同士が接着される。これにより、接合板２２を介して、二つのプラスチック段ボール板２１，２１が接合される。
【００３７】
十分に接着させたら、ヒートバー２４を接合板２２から離す。このとき、ヒートバー２４の表面に、接合板２２の熱可塑性樹脂が付着して、接合板２２の他方の面２２ｂが荒れることがある。このため、熱可塑性樹脂の付着を防ぐため、ヒートバー２４の接触面をフッ素樹脂加工しておくか、又は、フッ素樹脂加工したプラスチックシートを介して加熱すると好ましい。
【００３８】
ただし、上記のフッ素樹脂加工したプラスチックシートの有無や、ヒートバー２４のフッ素樹脂加工の有無に関わらず、接合板２２は、一方の面２２ａで接着が可能になるまで加熱されているため、直接加熱される他方の面２２ｂは、必然的に軟化して凹凸が生じる。この凹凸を平らにするため、接合板２２の樹脂が変形可能な温度である間に、接合板の他方の面２２ｂに、定規２５を当てて（図１（ｅ））、接合板２２を冷却しつつ、端面をフラットに整える。この定規２５は、他方の面２２ｂを平らに整えることができる平板を有しており、接合板２２を冷却できる温度であるものである。また、接合板２２の樹脂がへばりつかないように、定規２５の表面もフッ素樹脂加工したものを用いるか、又は上記と同様にフッ素樹脂加工したプラスチックシートを介して端面を整えると好ましい。上記の定規２５によって、プラスチック段ボール板２１の新たな端面となった接合板２２の他方の面２２ｂをフラットに整えた状態を図１（ｆ）に示す。
【００３９】
なお、定規２５を用いずに、ヒートバー２４を当てて接合板２２を加熱し、接着させた後、そのままヒートバー２４を固定して、ヒートバー２４とともに冷却して端面を整えることも可能である。しかし、別途、温度の低い定規２５を用いて端面を整える方が、冷却を速めることができるとともに、表面の凹凸を小さくし、綺麗な面に仕上げることができる。
【００４０】
上記の接合板２２として、プラスチック段ボール板２１の端部二枚分の端面２１ｄよりも大きいものを用いると、端面２１ｄの上下の余った部分２２ｄが邪魔となるため、図１（ｆ）のように、ライナ２１ａの高さに揃えるように、余った部分２２ｄを切刃２８で切除する。
【００４１】
以上の手順により、二つのプラスチック段ボール板２１，２１の端面２１ｄを形成する二つの端部を接合することができ、接合板２２をプラスチック段ボール板２１の間の部分となる接合線２２ｃで折り曲げることで、接合線２２ｃを中心として、プラスチック段ボール板２１，２１を回動可能とすることができる。その接合板２２を折り曲げた状態を図１（ｇ）に示す。この折り曲げにより、角度θを最大で１８０度まで回動させることができる。角度θを９０度となるまで広げると、接合部を箱の側壁の角部とすることができる。角度θを１８０度となるまで広げると、その場合には二つのプラスチック段ボール板２１，２１が、フラットに繋がった二枚分の平板を有するプラスチック段ボール板となる。
【００４２】
また、接合板２２由来の樹脂が、図１（ｆ）（ｇ）に記載のように、ライナ２１ａ間に押し込まれて固まるため、接合板２２とプラスチック段ボール板２１とは強固に接着され、接合板２２は容易には剥がれないものとなる。
【００４３】
この実施形態で接合板２２として使用する無垢板の厚みは特に制限されるものではない。上記の第一の実施形態において、使用する無垢板の厚みを、折り曲げに最適な厚みよりも厚くした場合の接合方法について、図２を用いて説明する。まず、図２（ａ）に記載のように、図１の場合と同様にヒートバー２４を接着させて、厚みの大きい無垢板２７を加熱する。加熱により軟化した無垢板２７に、プラスチック段ボール板２１の端面を押し込んで、ヒートバー２４との間に存在する樹脂を押し分け、圧縮することで、端面とヒートバー２４との間に存在する樹脂量を減らし、接合板の実質的な厚みを、折り曲げが容易な厚みにまで縮めていく。この、厚みを縮めた状態を図２（ｂ）に示す。なお、またこれと同時に端面が溶融し、接着も進行する。以後、上記の図１の場合と同様に、定規２５で端面を整えた上で（図２（ｃ））、押し分けられた樹脂の余った部分２７ｄを切除して、図１の場合とほぼ同等の接合が可能となる。このように厚みが大きい無垢板２７を用いることで、薄い無垢板である接合板２２を用いる場合と比べて、上記無垢板２７と上記樹脂板２１との接着をより強固にすることができる。
【００４４】
次に、この発明にかかる接合方法の第二の実施形態について図３を用いて説明する。この実施形態では、接合する樹脂板として図３（ａ）に記載のような、プラスチック気泡ボード２６を用いる。これは、複数のキャップ状の突起２６ｂを有するキャップシート２６ｃの両面に、フラットシート２６ａを貼り合わせたものである。その製造方法は、例えば、溶融押し出しした一枚のシートを、ベースとなる側の面から複数の円柱状突起により押し込んで形成させてキャップシート２６ｃを形成し、それぞれの面に平板状のフラットシート２６ａを熱溶着させる方法や、同じ形状のキャップシート２６ｃを射出成形により形成させて同様にフラットシート２６ａを熱溶着させる方法などが挙げられる。
【００４５】
このプラスチック気泡ボード２６を二枚使用し、第一の実施形態と同様に、図３（ａ）のように、二枚分の端部を揃えて端面２６ｄを形成させる。接合板２２を端面２６ｄに当てる際には、第一の実施形態とは異なり、プラスチック気泡ボード２６に方向性が無いため、どこの端面に当ててもよい。第一の実施形態と同様に、図３（ｂ）（ｃ）に示すようにヒートバー２４を接合板２２の他方の面２２ｂに当てて加熱し、キャップシート２６ｃ及びフラットシート２６ａ，２６ａの端面２６ｄを接合板２２に接着させる。
【００４６】
さらに、第一の実施形態と同様に、定規２５を当てて新たな端面を整え、上下の余った部分２２ｄを切除することで、図３（ｄ）に示すように、接合板２２によりプラスチック気泡ボード２６を接合した接合プラスチック気泡ボード２６’を得ることができる。この接合プラスチック気泡ボード２６’は、図３（ｅ）に示すように、第一の実施形態と同様に、接合板２２をプラスチック気泡ボード２６の間の部分となる接合線２２ｃで折り曲げることで、接合線２２ｃを中心として、プラスチック気泡ボード２６，２６を回動可能とすることができる。
【００４７】
この他に、第二の実施形態において、キャップシート２６ｃの何れか一方の面にフラットシート２６ａを貼り合わせたプラスチック気泡ボードでも同様に接合することができるが、両面にフラットシート２６ａを有するものに比べて、接合が不十分になりやすい。
【００４８】
次に、第三の実施形態として、上記接合板にプラスチック段ボール板２９を用いた場合について説明する。この場合の実施形態を図４に示す。第一の実施形態と同様に、接合する上記樹脂板であるプラスチック段ボール板２１、２１の端部を揃えて端面を形成させ、そこに上記接合板として同一の熱可塑性樹脂からなるプラスチック段ボール板２９を垂直に立てて、一方の面にプラスチック段ボール板２１，２１の端面を当て、他方の面にヒートバー２４を当てる。この状態を図４（ａ）に示す。ヒートバー２４と接触することで加熱され、軟化したプラスチック段ボール板２９に向けて、プラスチック段ボール板２１，２１の端面を押し込んで、接着を行うとともに、ライナ２９ａ間の空洞を縮めつつ、プラスチック段ボール板２９を圧縮する。この状態を図４（ｂ）に示す。ヒートバー２４とプラスチック段ボール板２１，２１との間の空洞部分をほとんど無くし、上記接合板の接合部分の厚みが０．１〜１．５ｍｍ程度となるまで圧縮したら、そこで加熱を止める。この状態を図４（ｃ）に示す。この程度の厚みにまで圧縮することで、上記の第一の実施形態と同様に、接合後の上記接合板を折り曲げて、プラスチック段ボール板２１，２１を回動させることが可能となる。なお、その後は、第一の実施形態と同様に、定規２５により端面を整えて、プラスチック段ボール板２９の上下の余った部分を切除して、接合を完了させる。
【００４９】
さらに、第四の実施形態として、上記接合板に発泡プラスチックボード３０を用いた場合について説明する。発泡プラスチックボード３０は、熱可塑性樹脂を発泡させて、内部に独立孔、連通孔又はその両方を有するプラスチックボードである。第一の実施形態と同様に、接合する上記樹脂板であるプラスチック段ボール板２１，２１の端面を揃えて、そこに上記接合板として、同一の熱可塑性樹脂からなる発泡プラスチックボード３０を垂直に立てて、一方の面にプラスチック段ボール板２１，２１の端部を揃えた端面を当て、他方の面にヒートバー２４を当てる。この状態を図５（ａ）に示す。ヒートバー２４と接触することで加熱され、軟化した発泡プラスチックボード３０へ向けて、プラスチック段ボール板２１，２１の端面を押し込んで、接着を行うとともに、発泡プラスチックボード３０内の空洞を縮めて圧縮する。この状態を図５（ｂ）に示す。ヒートバー２４とプラスチック段ボール板２１，２１との間の空洞部分をほとんど無くし、ヒートバー２４と接触している面が平板になるまで圧縮したら、そこで加熱を止める。この状態を図５（ｃ）に示す。このとき、上記接合板である発泡プラスチックボート３０の厚みの接合部分は、０．１〜１．５ｍｍ程度にまで圧縮しておくと、上記接合板を折り曲げて、プラスチック段ボール板２１，２１を回動させることが可能となる。なお、その後は上記第一の実施形態と同様の工程を経て接合を完了させる。特にこの実施形態では、発泡プラスチックボード３０が、加熱、軟化されやすいために、接合作業を速やかに行うことができるので、他の実施形態に比べて作業効率がよい。
【００５０】
次に、この発明にかかる接合方法により、複数組の樹脂板をまとめて接合する第五の実施形態について説明する。実施の手順を図６に示す。まず、同じ大きさの樹脂板であるプラスチック段ボール板２１を偶数枚重ね、それらの端部を揃えて端面２１ｄを形成させる。図６ではプラスチック段ボール板２１を八枚用いた例を図示する。この形成させた端面２１ｄに対して、上記の実施形態と同様に接合板２２を当てる。この状態を図６（ａ）に示す。上記と同様に、接合板２２の他方の面にヒートバー２４を当てて加熱し、端面２１ｄを形成する全ての樹脂の端部と接合板２２とを接着させる。この状態を図６（ｂ）に示す。なお、図示しないが定規２５で端面と整えるとよい。接合板２２により、用いたプラスチック段ボール板２１は端面２１ｄで接合され、一体の樹脂板接合体８１が得られる。この状態を図６（ｃ）に示す。この樹脂板接合体８１では、接合板２２の上方と下方に余った部分２２ｄが飛び出ているので、まず、これらを切刃２８で切除する。接合板２２は、それぞれのプラスチック段ボール板２１と接している間の境界部分の接合線で折り曲げることができる。この接合線のうち、接合板２２の一方の端から数えて偶数番目の接合線を、それぞれ、切刃２８で切断する。切断する接合線を図中２２ｅと示し、切断しない接合線を２２ｃで示す。この状態を図６（ｄ）に示す。これにより、二枚のプラスチック段ボール板２１を、切断された接合板２２の切片２２’によって接合した接合樹脂板８２が、元のプラスチック段ボール板２１の数の半分の個数だけ得られる。それぞれの接合樹脂板８２は、元は端から数えて奇数番目であった切断されなかった接合線２２ｃで折り曲げることができる。この状態を図６（ｅ）に示す。
【００５１】
上記の図１に示す第一の実施形態では一組の樹脂板をそれぞれ個別に接合する必要があったのに対して、この実施形態では、より多数組の樹脂板を一挙に接合することができる。この実施形態では、それぞれの接合樹脂板８２を樹脂板接合体８１から切り出すという工程が必要となるが、個別に接合する場合でも上下の余った部分２２ｄを切除するために切刃２８での切断が必要であるため、この実施形態の方が切断作業の回数を減らすことができる。さらに、最も時間と手間がかかる接合板２２の接着工程を一度で済ますことができるため、工程に要する時間と手間とを大幅に短縮、簡略化することができる。
【００５２】
またさらに、この発明にかかる接合方法により、多数の樹脂板を一方向に連続して接合する第六の実施形態について説明する。実施の手順を図７に示す。まず、図７（ａ）に示すように、矩形型で同じ大きさの樹脂板であるプラスチック段ボール板２１を重ね、それらの端部を揃えた端面２１ｄに接合板２２を当て、ヒートバー２４でまとめて接着させる。図７では八枚のプラスチック段ボール板２１を用いた例を示す。なお、図示しないが定規２５で端面を整えるとよい。
【００５３】
次に、図７（ｂ）に示すように、その接着を行った端面２１ｄと向かい合う端面２１ｄ’に、同様に接合板２２を接着させる。重なったプラスチック段ボール板２１の向かい合う端面２１ｄ、２１ｄ’がいずれも接合板２２で接合された状態を図７（ｃ）に示す。ここでまず、それぞれの接合板２２の上下の余った部分２２ｄを切刃２８によって切除する。次に、一方の接合板２２（図７（ｃ）では右方の接合板とする。）については、上の端から数えて偶数番目の接合線を切断し、他方の接合板２２（図７（ｃ）では左方の接合板とする。）については、上の端から数えて奇数番目の接合線を切断する。図中、切断する接合線を２２ｅと示し、切断しない接合線を２２ｃとして示す。
【００５４】
このように、切断される箇所と切断されない箇所とを交互にすることで、切断された箇所を離しつつ、切断しない接合線２２ｃを含む接合板の切片２２’によって、一方向に連続してプラスチック段ボール板２１が接合した連続接合樹脂板８６が得られる。得られた連続接合樹脂板８６の概念図を図７（ｄ）に示す。重なったプラスチック段ボール板２１はそれぞれの端部と端部とを繋ぐ切片２２’を接合線２２ｃで折り曲げることで、一方向に連続した一枚の板とすることができる。その状態を図７（ｅ）に示す。この広げた連続接合樹脂板８６は、それぞれの切片２２’の山となる接合線２２ｃが表に出た箇所と、谷となる接合線２２ｃが折りたたまれた切片２２’の下に位置する箇所とが交互に現れるものとなる。このような連続接合樹脂板８６は、通常の製造方法で得られるプラスチック段ボール板２１よりも長いものとすることができるので、長大なプラスチック段ボール板２１を必要とする際に用いることができる。なお、接合樹脂板８６の両端部となるプラスチック段ボール板２１の端部には、接合に関与しない切片２２’が残ることで封止されている。
【００５５】
さらに、この発明で接合することができる樹脂板の形態としては、上記のプラスチック段ボールやプラスチック気泡ボード、発泡プラスチックシートや発泡プラスチックボードに熱可塑性樹脂製の不織布を貼り合わせたり、熱可塑性樹脂製の発泡層を積層させたりしたものや、それぞれのプラスチック段ボールやプラスチック気泡ボード、発泡プラスチックシート、発泡プラスチックボード同士をさらに積層させたものなどが挙げられる。その他、上記樹脂板として、内部に中空部分を有さない無垢板を用いてもよい。さらに、上記のプラスチック気泡ボードのキャップシートは、上記の形状に限られるものではなく、例えば、キャップシートが両面から突起を形成するように押し込まれた形となったものや、突起が円柱以外の任意の形となったものも挙げられる。
【００５６】
これらの実施形態で用いるプラスチック段ボール板２１、２９、接合板２２、プラスチック気泡ボード２６、発泡プラスチックボード３０を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばポリプロピレンやポリエチレンなどのポリオレフィンが挙げられる。この中でも特に、溶融させるために必要な温度上、ポリプロピレン製であると製造しやすい。
【００５７】
上記のいずれの実施形態の接合方法でも、樹脂板を上記接合板に接合して、回動可能な接合樹脂板を得ることができる。このような接合樹脂板は、回動により角度を変えることが必要となる部材に用いることができる。具体的には、例えば、折りたたみ可能であるプラスチック段ボール箱の側壁に用いることができる。
【００５８】
次に、この発明にかかる接合方法により接合した接合樹脂板を用いた、側壁を折りたたみ可能な樹脂製箱の実施形態について説明する。樹脂製箱の第一の実施形態を図８に示す。
【００５９】
まず、図８（ａ）に示すように、四枚のプラスチック段ボール板２１を用意する。これらはそれぞれが樹脂製箱の側壁となる。これらを二枚ずつ重ねて端部を揃えて端面２１ｄを形成させ、上記の接合方法により接合板２２で接合する。接合により得られた接合プラスチック段ボール板２１’を図８（ｂ）に示す。二つの接合プラスチック段ボール板２１’，２１’のそれぞれを、接合線２２ｃで折り曲げて、図８（ｃ）のように広げ、角度θが１８０となるようにする。広げた接合プラスチック段ボール板２１’，２１’同士を、接合線２２ｃがむき出しとなった側を向かい合わせて重ねて、まだ接合していない端部を揃えて端面２１ｄ’を形成させる。この状態を図８（ｄ）に示す。この、まだ接合していない端面２１ｄ’に、それぞれ、接合板２２を当てて上記の方法で接合を行う。接合後の状態を図８（ｅ）に示す。四枚のプラスチック段ボール板２１が、リブ２１ｂに平行である端面２１ｄ、２１ｄ’のそれぞれで他のプラスチック段ボール板２１と回動可能に接合されている。それぞれの接合線２２ｃでの折り曲げる角度θを９０度とすることで、図８（ｆ）のように、四角柱型の筒状にすることができる。
【００６０】
上記樹脂製箱としては、別途、方形で平板状の底板３１とその底板の周辺に直立する枠板３２とからなる底盤３３を用意する。上記の実施形態で製造した、四角柱型の筒状とした接合プラスチック段ボール板２１’を側壁３５として、この側壁の下部が、上記の枠板３２に接するようにして、底盤３３上に接合せずに置くことで、樹脂製箱であるプラスチック段ボール箱を形成させることができる。さらにこの側壁３５の上部に、側壁の上端を覆うようにした天盤３６を被せる。
【００６１】
この実施形態のプラスチック段ボール箱は、側壁のそれぞれの面として、一般的に製造されるプラスチック段ボール板をそのままの大きさで用いることができるので、側壁の周を大きくすることができる。プラスチック段ボール板２１の、リブ２１ｂに垂直な方向の長さは、熱可塑性樹脂の押出成形を行う製造装置の規模に依存するため、無制限に大きくすることはできない。従来の方法では、その制限された幅の間を四面に区切っていたため、周壁の周が著しく制限されたが、この発明にかかる接合方法によることで、単純に周の大きさを四倍にまで拡大することができる。
【００６２】
次に、樹脂製箱の第二の実施形態について説明する。この実施形態での樹脂製箱の製造手順を図９に示す。この実施形態では、側板を構成する樹脂板として、所定の箇所にＶ字状の溝を刻み、その溝の底部を軸として回動可能としたプラスチック段ボール板２１を用いる。
【００６３】
まず、プラスチック段ボール板２１の、折り曲げる回動軸を形成させる箇所に、断面Ｖ字状のヒートバー４１を押し当てる。その際の断面図を図９（ａ）に示す。このヒートバー４１は、プラスチック段ボール板２１を構成する熱可塑性樹脂を熱溶融可能な温度である金属製パーツであり、接触面をフッ素樹脂加工して熱可塑性樹脂の付着を防いだものである。なお、ヒートバー４１をフッ素樹脂加工する代わりに、フッ素樹脂加工したプラスチックシートを介してヒートバー４１を押し当てても、同様に、ヒートバー４１への熱可塑性樹脂の付着を防ぐことができる。ヒートバー４１を押し当てられることで、プラスチック段ボール板２１の所定の箇所が、図９（ｂ）に示すように断面Ｖ字状に圧縮される。このとき、ヒートバー４１を押し込み過ぎて、プラスチック段ボール板２１を熱切断しないように注意する。少なくとも下方のライナ２１ａが繋がった状態としておく。これにより、図９（ｃ）に示すような、断面Ｖ字状の溝２１ｆが一方の面２１ｅに形成される。
【００６４】
このように断面Ｖ字状の溝２１ｆを刻んだ同一のサイズのプラスチック段ボール板２１”を二枚作成し、溝２１ｆを刻んだ側の一方の面２１ｅ同士を向かい合わせて、端部を揃えて端面２１ｄを形成させる。この状態を図９（ｄ）に示す。この端面２１ｄに対して、この発明にかかる接合方法により、接合板２２を接着させて接合する。
【００６５】
このように両端面を互いに接合した接合プラスチック段ボール板を図９（ｅ）に示す。溝２１ｆの底部２１ｇを軸として溝２１ｆの両面２１ｈを互いに合わせ、接合板２２の接合線２２ｃを軸として角度θを開くことで、図９（ｆ）に示す四角柱型の筒状である側壁４５を形成させることができる。この側壁４５を筒状にして、上記の図６と同様の底盤に載せて、天盤を被せることで、樹脂製箱であるプラスチック段ボール箱とすることができる。また、保管の際には底盤及び天盤から外し、側壁を図９（ｅ）に示す折りたたみ状態に戻すことで、コンパクトに収納することができる。
【００６６】
さらに、樹脂製箱の第三の実施形態について、図１０を用いて説明する。これは、図１０（ａ）に示すように、この発明にかかる接合方法により接合した接合プラスチック段ボール板５１を二枚作成し、それぞれの接合プラスチック段ボール板５１について、回動軸となる接合線を中心とした元のプラスチック段ボール板による角度θが１８０度となるように開いた上で、まだ接合していない端面２１ｄを、先に接合した接合線５２とは反対側の面に接合線５３が生じるようにして、他のプラスチック段ボール板５４の端面と接合させて、筒状となるように形成させたものである。このうち、外側に上記接合線が向いた接合箇所（図中では５２の箇所に相当する。）を１８０度まで伸ばし、内側に上記接合線が向いた接合箇所（図中では５３の箇所に相当する。）を９０度開くことで、図１０（ａ）のような側壁として、図６と同様の底盤３３に載せて樹脂製箱として使用することができる。
【００６７】
この樹脂製箱を解体するときには、底盤３３から側壁を取り外し、図１０（ｂ）のように、側壁の半ばで１８０度広げていた接続箇所（先に接合した接合線５２に相当する箇所。）を内側に凹ませ、全ての接合部の角度θを０度まで折りたたむ。この折りたたんだ状態を図１０（ｃ）に示す。
【００６８】
この第三の実施形態だと、折りたたみの際に図１０（ｃ）に示すように一対の側面を二つ折りにすることができるため、折りたたんだ際の横幅を、第一の実施形態の場合よりも小さくすることができる。
【００６９】
次に、樹脂製箱の第四の実施形態について、図１１を用いて説明する。この実施形態で用いる側壁は、図１１（ａ）に示すように、この発明にかかる接合方法により接合した接合プラスチック段ボール板６１のまだ接着していないリブに平行な両方の端面６２に、それぞれ、別途用意したプラスチック段ボール板６３，６３の端面６４を接合したものである。なお、接合にあたっては、先に接合したプラスチック段ボール板６１の接合線６５を軸とした元のプラスチック段ボール板６１の角度θを１８０度まで広げた上で接合する。また、先に接合した接合部分の接合線６５と、後から接続した接合部分の接合線６６とは、接合プラスチック段ボール板６１の角度θを１８０度として広げた一枚の板の、逆の面に存在するようにする。こうして接合された接合プラスチック段ボール板６７は、樹脂製箱の周壁のうちの三面を形成する。
【００７０】
さらに、連結された三面のうち、両端となる面を形成するプラスチック段ボール板６３のまだ接合していない端面６９に、支柱７１を接合する。この支柱７１は、断面コの字型の枠部７２，７３を９０度の角度差で設けたものであり、高さは、プラスチック段ボール板６３を周壁として用いる際の高さの半分以上であって、プラスチック段ボール板６３の高さよりは小さいものとする。
【００７１】
このうちの一方の枠部７２を、それぞれ、まだ接合していない端面６９に接合させる。接合に当たっては、枠部７２で端面６９の両脇を挟んだ上で、加熱による熱溶着、超音波による溶着、金属製又は樹脂製のリベットによる接合、ピンによる接合など、任意の方法で接合を行う。取り付ける位置は、周壁とするプラスチック段ボール板６３の下方の面に接し、上方に、支柱と接合していない部分を有するものとする。また、接合させていない残りの、コの字状の枠部７３同士は、図１１（ａ）に記載のように、向かい合ったものとする。なお、プラスチック段ボール板６３は、支柱７１と接合させる前に、予め上記の無垢板などを接合して端面を封止しておいてもよい。
【００７２】
この接合プラスチック段ボール板６７を、先に接合した箇所の角度θを１８０度とし、後に接合した箇所の角度θを９０度となるように展開して、底盤７０上に載せる。底盤７０は、それぞれの周辺に沿って枠材７４を設けてある。この枠材７４の幅は、プラスチック段ボール板６１，６３、及び支柱７１を挟んで固定することが出来る幅である。
【００７３】
この状態で、何も嵌めていない向かい合ったコの字型の枠部７３間は周壁が存在しないため、枠内に荷物を導入するにあたっては、上方から降ろすのではなく、支柱７１の間を通って横から入れることができる。荷物を入れ終わったら、支柱７１のまだ接合していない枠部７３に挟むようにして、別途、プラスチック段ボール板７５を降ろす。この状態を図１１（ｂ）に示す。この最後の一辺に降ろすプラスチック段ボール板７５は、設置時に上方となる側の両端部に、上記支柱７１と同様の支柱７７が接合されている。この支柱７７は、上記の支柱７１と同様のコの字状の枠部７８，７９を有しており、上記と同様に熱溶着などの方法で、そのうちの一方の枠部７９が、プラスチック段ボール板７５の上方の両端部に接合されている。また、接合していない枠部７８は同じ方向を向いており、支柱７１間に降ろした際には、この枠部７８が、先に底盤７０に降ろした接合プラスチック段ボール板６７のまだ接合されていない端面６９の上部を挟む。すなわち、支柱７１と支柱７７との高さを合わせて、プラスチック段ボール板６１，６３，７５の高さと同一となる。
【００７４】
一方、周壁となる接合プラスチック段ボール板６７は、それぞれの接合板２２を元の状態であるように戻すことで、図１１（ｃ）のように、コンパクトに格納することができる。このとき、支柱７１の向かい合うコの字状の枠部同士が邪魔にならないようにわずかにずらしておくとよい。
【００７５】
なお、この側壁として用いる接合プラスチック段ボール板６１の、接合しない端面６９と、最後の周壁とするプラスチック段ボール板７５の端面７６は、接合板２２と同様の板で、上記ヒートバーにより加熱して貼り付けることで、それぞれの端面を封止しておくと好ましい。また、端面７６にヒートバーを当てて樹脂を融かし、平らに整えて封止してもよい。なお、いずれの場合のフッ素樹脂加工したものを用いてもよいし、フッ素樹脂加工したシートを介して封止を行っても良い。ライナの断面が剥き出しになることを防ぎ、フラットで見栄えの良い端面に仕上げることができるためである。
【００７６】
次に、図６に記載の接合方法で一挙に得た大量の接合樹脂板８２をさらにまとめて接合することで、複数の筒状壁を一挙に製造する実施形態について、図１２を用いて説明する。まず、偶数枚の接合樹脂板８２を用意して重ねる。この際に、それぞれの接合樹脂板８２は、接合している接合板の切片２２’を広げ、接合されたプラスチック段ボール板２１を一枚の板状となるまで広げて、プラスチック段ボール板２１同士によって形成される内角側の接合線２２ｃを剥き出しにする。この剥き出しになった内角側の接合線２２ｃを、もう一枚の接合樹脂板８２の剥き出しにした内角側の接合線２２ｃと向かい合わせる。すなわち、二枚の接合樹脂板８２を広げ、向かい合わせて重ねていく。この状況を図１２（ａ）に示す。図１２（ａ）では、四組８枚の接合樹脂板８２を、それぞれの組となる接合樹脂板８２の接合線２２ｃ同士を向かい合わせて重ねている。
【００７７】
次に、重ねたそれらの接合樹脂板８２の、接合線２２ｃと平行な両翼の端部を揃えて端面８３、８４を形成させる。この状態を図１２（ｂ）に示す。上記の実施形態と同様に、まず一方の端面８３に、その端面８３全体を覆う接合板２２を当て、ヒートバー２４により接着させる。次に、もう一方の端面８４にも接合板２２を当て、ヒートバー２４により接着させる。この状態を図１２（ｃ）に示す。なお、図示しないが定規２５で端面を整えるとよい。両端の端面８３、８４を接合板２２で接着させた後、まず、それぞれの接合板２２の上下の余った部分２２ｄを切刃で切除する。さらに、接合板２２を、端から数えて偶数番目の接合線で切断する。その切断する切断線の関係を図１２（ｄ）に示す。すなわち、接合線２２ｃを向かい合わせた一組の接合樹脂板８２をそれぞれ切り出すこととなる。
【００７８】
これにより切り出された、一組の接合樹脂板８２の端面同士を接合させた四板接合体８５を図１２（ｅ）に示す。この四板接合体８５は、新たに接着切断した切片２２’を開き、先に接着切断した切片２２’の曲げ角度を９０度にまで戻すことで、四枚のプラスチック段ボール板２１が四辺に配置された筒状壁（図１２（ｅ）の最下段に示す。）として用いることができる。逆に使用後保存時には、向かい合う一組の切片２２’を開き、残りの一組の切片を平板に戻すことで、全体を平板に畳むことができる。この筒状壁は図８に示す筒状壁と同様に、箱の一部として用いることができる。
【００７９】
次に、図７に記載の接合方法で得た、一繋がりに連続して連結させた連続接合樹脂板８６を、さらに組み合わせて筒状壁を得る実施形態について説明する。この実施形態を図１３に示す。まず、図１３（ａ）のように、四枚のプラスチック段ボール板２１を、図７に記載の接合方法で一繋がりに連結させた連続接合樹脂板８６を二枚用意する。これらを、両端（９１、９５）と、中央の切片（９３）を互いに向かい合わせつつ、一番目と三番目の切片（９２，９４）の内角側の接合線が、もう一方の連続接合樹脂板８６のそれぞれの接合線と向かい合うように、それぞれの切片を曲げて連続接合樹脂板８６を二枚の広げた板として重ねる。その際、両端９１、９５をそれぞれ揃えて端面を形成させる。この状態を図１３（ｂ）に示す。その両端９１，９５の端面に、図１３（ｂ）（ｃ）に記載のように、それぞれ接合板２２を当て、ヒートバー２４により接着させる。なお、これらも定規２５で端面を整えてもよい。また、上記の工程と同様に接合板２２の余った部分２２ｄを切除する。
【００８０】
上記の工程で両方の端部９１，９５を接着して、切片９１’、９５’で接合した状態を図１３（ｄ）に示す。この新たな切片９１’、９５’を１８０度まで折り曲げ、その両隣の切片９２，９２，９４，９４の折り曲げを９０度まで戻すことで、一辺がそれぞれ二枚のプラスチック段ボール板２１を切片９１’、９５’、９３，９３で連結されたものからなる、筒状壁とすることができる。この筒状壁の状態を図１３（ｅ）に示す。
【００８１】
この実施形態は、図１３（ａ）に示す四枚のプラスチック段ボール板２１からなる連続接合樹脂板８６だけに限定されない。従って、六枚以上のプラスチック段ボール板２１からなる連続接合樹脂板８６を用いても、同様に端部を揃えて向かい合わせて接合することで、同様の筒状壁とすることができる。この場合、図１３の９２から９４までの間がさらに長くなるため、得られる筒状壁は断面正方形ではなく断面長方形となる。
【００８２】
なお、上記の図７の実施形態で得られる連続接合樹脂板８６は、それだけで三方向を囲む壁とすることができる。その実施形態を図１４に示す。図１４（ａ）に示す、六枚のプラスチック段ボール板２１を一繋がりに連結させた連続接合樹脂板８６を使用する。連続する一繋がりの両方の端部（１０１，１０７）とは別の接合板２２によって接着された切片（１０２，１０４，１０６）を１８０度折り曲げ、両方の端部（１０１，１０７）と同じ接合板２２によって接着された切片（１０３，１０５）を９０度まで折り曲げる。このようにすると、９０度折り曲げた切片（１０３，１０５）が角となり、１８０度曲げた切片（１０２，１０４，１０６）が一辺の半ばとなった、三方向を囲む壁として用いることができる。このような三方向壁は、図１１に示す三方向壁と同様に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【００８３】
【図１】（ａ）接合方法の第一の実施形態におけるプラスチック段ボール板の斜視図、（ｂ）端面を揃えた状態の斜視図、（ｃ）接合板を端面に当てた状態の断面図、（ｄ）ヒートバーを当てて加熱している状態の断面図、（ｅ）定規を当てる際の断面図、（ｆ）接合板の余った部分を切除する際の断面図、（ｇ）接合線で接合板を折り曲げた状態の断面図
【図２】（ａ）無垢板の厚みを大きくした場合の断面図、（ｂ）厚い無垢板を圧縮する際の断面図、（ｃ）圧縮後に定規を当てた際の断面図、（ｄ）余った部分を切除する際の断面図
【図３】（ａ）接合方法の第二の実施形態におけるプラスチック気泡ボードの斜視図、（ｂ）接合板を端面に当て、ヒートバーを接近させる状態の断面図、（ｃ）定規で端面を整える際の断面図、（ｄ）余った部分を切除した後の、接合プラスチック気泡ボードの断面図、（ｅ）接合線で接合板を折り曲げた状態の断面図
【図４】（ａ）接合方法の第三の実施形態における、プラスチック段ボール板同士の接合の際の断面図、（ｂ）接合板に用いたプラスチック段ボール板を圧縮する際の断面図、（ｃ）接合板に用いたプラスチック段ボール板を圧縮し終わった後の断面図
【図５】（ａ）接合方法の第四の実施形態における、発泡プラスチックボードを用いた接合の際の断面図、（ｂ）発泡プラスチックボードを圧縮する際の断面図、（ｃ）発泡プラスチックボードを圧縮し終わった後の断面図
【図６】（ａ）複数組のプラスチック段ボール板をまとめて接合する実施形態における、端部を揃えた状態の断面図、（ｂ）端面に接合板を当てて接着する際の断面図、（ｃ）接合板を接着させた後余った部分を切断する際の断面図、（ｄ）偶数番目の接合線を切断する際の斜視図、（ｅ）得られた複数組の接合樹脂板の斜視図
【図７】（ａ）複数枚のプラスチック段ボール板を一繋がりに連結させる実施形態における、端部を揃えて一方の端面に接合板を当てた状態の断面図、（ｂ）向かい合う端面も接着させる際の断面図、（ｃ）接合板の接合線を切断する際の断面図、（ｄ）切断後の連続接合樹脂板の断面図、（ｅ）切片を全て１８０度折り曲げて広げた連続接合樹脂板の断面図
【図８】樹脂製箱の第一の実施形態の図、（ａ）最初に用意する四枚のプラスチック段ボール板と接合板の断面図、（ｂ）接合板を接合させた接合プラスチック段ボール板の断面図、（ｃ）接合線を軸として接合プラスチック段ボール板を広げた状態の断面図、（ｄ）接合線のある面同士を向かい合わせて重ねた状態の断面図、（ｅ）残りの端面を接合させた状態の断面図、（ｆ）接合プラスチック段ボール板を用いた樹脂製箱の斜視図
【図９】樹脂製箱の第二の実施形態の図、（ａ）プラスチック段ボール板に断面Ｖ字状のヒートバーを当てる状態の断面図、（ｂ）ヒートバーでプラスチック段ボール板に溝を形成する際の断面図、（ｃ）Ｖ字状溝を刻んだプラスチック段ボール板の断面図、（ｄ）溝を刻んだプラスチック段ボール板を二枚重ねた際の断面図、（ｅ）それぞれの端面同士を接合させた状態の断面図、（ｆ）溝の両面を合わせ、接合部分を９０度開いて筒状側壁した際の断面図
【図１０】樹脂製箱の第三の実施形態の図、（ａ）接合プラスチック段ボール板を周壁として底盤に載せる状態の概念図、（ｂ）周壁を折りたたむ際の概念図、（ｃ）周壁を折りたたんだ状態の概念図
【図１１】樹脂製箱の第四の実施形態の図、（ａ）二つの支柱を有し、三方向を囲む側壁となる接合プラスチック段ボール板と、底盤との概念図、（ｂ）底盤に接合プラスチック段ボール板を設置させた状態の概念図、（ｃ）側壁を折りたたんだ状態の概念図
【図１２】（ａ）複数組の接合樹脂板からまとめて筒状壁を製造する実施形態における、接合樹脂板を重ねる際の断面図、（ｂ）端部をそろえた端面に接合板を接着させる際の断面図、（ｃ）もう一方の端面に接合板を接着させる際の断面図、（ｄ）四板接合体を切り出す際の切断箇所を示す断面図、（ｅ）四板接合体を筒状壁に展開する際の斜視図
【図１３】（ａ）二枚の連続接合樹脂板を接着させるために向かい合わせる際の断面図、（ｂ）連続接合樹脂板を開いて重ねて揃えた端面を接着させる際の断面図、（ｃ）もう一つの端面を接着させる際の断面図、（ｄ）両方の端面を接着させた後の断面図、（ｅ）筒状壁に展開した際の断面図
【図１４】（ａ）連続接合樹脂板を広げる際の断面図、（ｂ）連続接合樹脂板を広げて三方向壁とした際の断面図
【図１５】特許文献１の方法によるプラスチック段ボール製側壁の形成方法の図、（ａ）プラスチック段ボール板とヒートバーの断面図、（ｂ）ヒートバーを当てた状態の断面図、（ｃ）底部をヒンジ部として曲げた状態の断面図、（ｄ）方形の筒状にした状態の断面図、（ｅ）格納時の状況の概念図、（ｆ）筒状にしたものを箱の側壁として用いる際の概念図
【図１６】（ａ）キャップシートの底面側にフラットシートを貼り付けたプラスチック気泡ボードの概念図、（ｂ）キャップシートの突起部上にフラットシートを貼り付けたプラスチック気泡ボードの概念図、（ｃ）キャップシートの両面にフラットシートを貼り付けたプラスチック気泡ボードの概念図
【図１７】（ａ）ヒンジ付き支柱の概念図、（ｂ）ヒンジ付き支柱を用いた樹脂製箱の概念図
【符号の説明】
【００８４】
１  プラスチック段ボール板
１’  加工後のプラスチック段ボール板（周壁）
１ａ  ライナ
１ｂ  リブ
２  加熱ごて
３  溝
４  底部
５  枠
６  底盤
１１  プラスチック気泡ボード
１１ａ  フラットシート
１１ｂ  突起
１１ｃ  キャップシート
１２  支持部
１３  ヒンジ部
１４  （ヒンジ付き）支柱
１５  底盤
１６  側板
１７  天盤
１８  箱
２１  プラスチック段ボール板
２１’  接合プラスチック段ボール板
２１”  （溝を刻んだ）プラスチック段ボール板
２１ａ  ライナ
２１ｂ  リブ
２１ｃ  （リブの断面が露出した）端部
２１ｄ  （リブの断面が露出していない）端面
２１ｅ  一方の面
２１ｆ  溝
２１ｇ  底部
２１ｈ  両面
２２  接合板
２２ａ  一方の面
２２ｂ  他方の面
２２ｃ  接合線
２２ｄ  余った部分
２２’  （接合板の）切片
２３  台
２３ａ  段差
２４  ヒートバー
２５  定規
２６  （キャップシートの両面にシートを貼り付けた）プラスチック気泡ボード
２６’  接合プラスチック気泡ボード
２６ａ  フラットシート
２６ｂ  突起
２６ｃ  キャップシート
２６ｄ  端面
２７  （厚みの大きい）無垢板
２８  切刃
２９  （接合板として用いる）プラスチック段ボール板
３０  発泡プラスチックボード
３１  底板
３２  枠板
３３  底盤
３５  側壁
３６  天盤
４１  （断面Ｖ字状の）ヒートバー
４５  側壁
５１、５４  接合プラスチック段ボール板
５２，５３  接合線
６１  接合プラスチック段ボール板
６２  端面
６３  プラスチック段ボール板
６４  端面
６５，６６  接合線
６７  （三面を形成する）接合プラスチック段ボール板
７０  底盤
７１，７７  支柱
７２、７３、７８，７９  枠部
７４  枠材
７５  プラスチック段ボール板
８１  樹脂板接合体
８２  接合樹脂板
８３、８４  端面
８５  四板接合体
８６  連続接合樹脂板
９１，９５  端部
９２，９３，９４  切片
１０１，１０７  端部
１０２〜１０６  切片
θ  （接合線を軸として樹脂板同士が形成する）角度
【図１】
0004693820.tif 000002
【図２】
0004693820.tif 000003
【図３】
0004693820.tif 000004
【図４】
0004693820.tif 000005
【図５】
0004693820.tif 000006
【図６】
0004693820.tif 000007
【図７】
0004693820.tif 000008
【図８】
0004693820.tif 000009
【図９】
0004693820.tif 000010
【図１０】
0004693820.tif 000011
【図１１】
0004693820.tif 000012
【図１２】
0004693820.tif 000013
【図１３】
0004693820.tif 000014
【図１４】
0004693820.tif 000015
【図１５】
0004693820.tif 000016
【図１６】
0004693820.tif 000017
【図１７】
0004693820.tif 000018