(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも粉体塗料を含むクラウドが形成された流動槽内において、被塗装体を回転させながら、少なくとも該粉体塗料を該被塗装体の表面に付着させる塗装方法であって、
上記被塗装体は柱状であり、
トローリコンベア又はフロアコンベアにより、上記被塗装体を回転させながら移動させることを特徴とする塗装方法。
【請求項２】
少なくとも粉体塗料を含むクラウドが形成された流動槽内において、複数の被塗装体の各々を回転させながら移動させ、少なくとも該粉体塗料を該複数の被塗装体の各々の表面に付着させる塗装方法であって、
上記被塗装体は柱状であり、
トローリコンベア又はフロアコンベアにより、上記被塗装体を回転させながら移動させることを特徴とする塗装方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の塗装方法を用いる搬送用ローラの製造方法であって、上記クラウドは上記粉体塗料と突起形成用粉末とを含み、上記被塗装体は円柱状の芯材であり、該芯材の表面に該突起形成用粉末を該粉体塗料からなる樹脂層により固定したニップ層を形成することを特徴とする搬送用ローラの製造方法。
【請求項４】
上記芯材の断面積は０．５〜７．５ｃｍ２であり、長さは２０〜５０ｃｍであり、上記突起形成用粉末は平均粒径が２０〜５０μｍである場合に、上記ニップ層の最大層厚と最小層厚との差が１０μｍ以下である請求項３記載の搬送用ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は塗装方法及び搬送用ローラの製造方法に関する。更に詳しくは、流動浸漬塗装法を用いた場合に被塗装体表面に均一な厚さの塗膜を安定して、且つ確実に形成することができる塗装方法に関する。更に、表面に厚さが均一なニップ層を安定して、且つ確実に形成することができる搬送用ローラの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、種々の塗装方法において流動浸漬塗装が用いられているが、被塗装体を回転させる塗装方法は知られていない。また、接触面に凹凸層等を設けることで安定して被搬送体の搬送を行うことができる搬送用ローラが知られている。この凹凸層等は流動浸漬塗装により形成することができる。しかし、被搬送体の材質及びその厚さ等の多様性に更に十分に対応しつつ、斜行等を生じない精度の高い搬送を行える搬送用ローラを安定して確実に量産できるより優れた方法が求められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記問題を解決するものであり、被塗装体の表面に極薄く、均一な厚さの塗膜を安定して形成することができる塗装方法を提供することを目的とする。また、この塗装方法を用いた搬送精度の高い搬送用ローラを安定して確実に製造できる搬送用ローラの製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の塗装方法は、少なくとも粉体塗料を含むクラウドが形成された流動槽内において、被塗装体を回転させながら、少なくとも該粉体塗料を該被塗装体の表面に付着させ、上記被塗装体は柱状であり、トローリコンベア又はフロアコンベアにより、上記被塗装体を回転させながら移動させることを特徴とする。
【０００５】
また、請求項２記載の塗装方法は、少なくとも粉体塗料を含むクラウドが形成された流動槽内において、複数の被塗装体の各々を回転させながら移動させ、少なくとも該粉体塗料を該複数の被塗装体の各々の表面に付着させ、上記被塗装体は柱状であり、トローリコンベア又はフロアコンベアにより、上記被塗装体を回転させながら移動させることを特徴とする。
即ち、請求項１における塗装方法において、被塗装体が複数存在する場合であって、これらの被塗装体の各々を回転させることに加えて移動させながら連続的に塗装する塗装方法である。
【０００６】
上記「クラウド」とは、雲状に浮遊している粉体塗料のみ又は粉体塗料とその他の粉末を含む混合粉末（以下、粉体塗料のみの粉末及び粉体塗料を含む混合粉末とを合わせて、単に「粉末」ともいう）の集合体をいう。
上記「粉体塗料」は、塗膜を形成できる樹脂成分を主成分とする。この樹脂成分以外にも、必要に応じて硬化剤、硬化促進剤及び顔料等を含有してもよい。粉体塗料は流動槽内においてクラウドを形成できる程度に細粒であり、その平均粒径は２５０μｍ以下（より好ましくは２０〜５０μｍ、更に好ましくは３０〜５０μｍ、通常５μｍ以下）であることが好ましい。平均粒径が２５０μｍを越えると均一なクラウドの形成が困難となる傾向にある。
【０００７】
また、粉体塗料を構成する樹脂成分は特に限定されないが、熱硬化性樹脂及び／又は熱可塑性樹脂を主成分とすることが好ましい。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂及びシリコーン樹脂等を挙げることができ、なかでもグリシジルエーテル型エポキシ樹脂及びアクリル樹脂等を用いることが好ましい。一方、熱可塑性樹脂としては、飽和ポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂及びアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂等を挙げることができ、なかでも飽和ポリエステル樹脂等を用いることが好ましい。これらは１種のみを用いても、２種以上を混合して用いてもよい。
【０００８】
上記クラウドを構成する粉体塗料以外の他の粉末としては、粉体塗料のみからは得られない機能を塗膜に持たせるための粉末を挙げることができる。例えば、塗膜に凹凸を持たせるための突起形成用粉末等を挙げることができる。
【０００９】
上記「流動槽」はクラウドを内部に保持する槽である。この流動槽は出入口が常に開放されたトンネル状のものや、扉状部を備えて必要な時には閉じられるものであってもよい。
この流動槽内では、例えば、流動槽の床に堆積する粉末を、床側から吹き上げることにより形成することができる。この床側から吹き上げることに加えて天井側から吸引することで更に確実にクラウドを形成することができる。また、天井側から粉末を振り落とすことでもクラウドを形成することができる。天井側から粉末を振り落とすことに加えて床側から吹き上げることで更に確実にクラウドを形成できる。
【００１０】
上記「被塗装体」は特に限定されず、クラウド中においてその形状を保つことができる程度に機械的強度を備えればよい。その形状は、柱状であり、凹部及び凸部等の複雑形状を備えてもよい。更に、中実であっても、中空であってもよい。
また、被塗装体の材質も特に限定されないが、静電流動浸漬塗装法を用いる場合に被塗装体表面が帯電し易いように少なくとも金属から形成されることが好ましく、被塗装体全体が金属であってもよい。例えば、めっきを施した快削鋼、アルミニウム合金、ステンレス鋼、めっきを施した樹脂及び導電性を付与した樹脂等から形成することができる。
【００１１】
上記「回転」は、クラウドの形成を妨げず、また、粉末の付着が大きく妨げられない程度の速度（１０〜１００回転／分）であれば限定されず、更に被塗装体を回転させるための被塗装体中における回転軸は、円滑な回転が妨げられない軸であれば特に限定されない。また、請求項２における上記「移動」も回転におけると同様にクラウドの形成を妨げず、また、粉末の付着が大きく妨げられない程度の速度（１０〜１００ｍ／分）であれば特に限定されない。
【００１２】
混合粉末を用いてクラウドを形成する場合、粉末はその種類により比重が異なるためクラウド内の粉末種による分布を均一に保つことは非常に難しい。しかし、本発明のように回転、若しくは回転及び移動をさせることで、クラウド内に新たな雰囲気の流れを形成することができ、その不均一性を低減することができる。また、移動方向に依らず塗膜の厚さをより均一にできる。
【００１３】
このような塗装方法において被塗装体が柱状であり、クラウド内において被塗装体を懸垂させた状態で回転（又は回転及び移動）させることができる。例えば、図１に示すように、トローリコンベア１ａに取り付けられた回転部１１１ａを有する懸垂具１１ａに被塗装体２を懸垂し、トローリコンベア１ａを移動させることで回転部１１１ａの一部をベルト３に摺動させ、被塗装体を回転させながら移動させることができる。
【００１４】
また、被塗装体を縦立させた状態で回転（又は回転及び移動）させることもできる。例えば、図２に示すように、フロアコンベア１ｂ上に回転部１１１ｂを設けた台座治具１１ｂを載置又は設置し、この台座治具１１ｂに被塗装体２を支持させ、フロアコンベア１ｂを移動することにより台座治具１１ｂの一部をベルト３に摺動させ、被塗装体を回転させながら移動させることができる。
【００１５】
尚、参考発明として、クラウド内において被塗装体の長さ方向の軸線が水平となるように位置され、更にはこの軸線を回転軸として回転させるものを紹介する。例えば、図３に示すように、平行を維持して移動するコンベア１ｃ及び１ｃ’の各々に１対の回転ガイド１２ｃ及び１２ｃ’を設け、この回転ガイドの各々に被塗装体２をその両端で支持する一対の支持具１１１ｃ及び１１１ｃ’を自在に回転するように嵌め込む。そして、この支持具のうちの一方がその上方から当接されるように固定されたベルト３と摺動することで被塗装体を回転させながら移動させることができる。
【００１６】
尚、参考発明に示す方法においては、流動槽内におけるこの軸の上下方向の位置は特に限定されない。また、以下ではこの軸線を水平な方向に位置することを「寝かせる」ともいう。
このように、被塗装体を寝かせることにより、通常、上下方向に生じ易いクラウド内での粉末種による分布の偏在の影響を最大限小さくすることができる。特に、比重の差が比較的大きな（例えば、最大比重差が４以上）材質からなる粉末を含む混合粉末を付着させる場合には効果的であり、塗膜厚差を特に小さく（例えば、軸線方向の塗膜厚差が１０μｍ以下）することができる。また、上下方向に小さいクラウドであっても塗装を行うことができ、クラウドを形成するための空間を小さくできるため装置の小型化にも貢献する。
【００１７】
上記「付着」は、蓄熱した被塗装体に粉末が接触することにより付着させてもよいが、付着量を制御し易いため静電的に付着させることが好ましい。即ち、粉末及び被塗装体の少なくとも一方を帯電させることにより粉末が静電的に付着されることが好ましい。
【００１８】
請求項１〜２に示す塗装方法によると、クラウド中で被塗装体を回転させることにより、特に付着むらを抑制でき、より均一な塗膜の形成が可能となる。例えば、静電流動浸漬塗装法により円柱状の被塗装体の表面に目標厚さ３５μｍの塗膜を形成した場合の周方向の任意の一断面における最大塗膜厚と最小塗膜厚との差は、回転を行わない場合に比べて３０％以下（更には１５％）に抑えることができる。なお、参考発明に示す塗装方法によると、請求項１〜２に示す塗装方法から得られる効果に加えて、長さ方向における塗膜厚の差をも極めて小さくすることができる。即ち、長さ方向の最大塗膜厚と最小塗膜厚との差を１０μｍ以下（更には５μｍ以下、通常２μｍ以上）に抑えることができる。
【００１９】
請求項３記載の搬送用ローラの製造方法は、請求項１又は２に記載の塗装方法を用いる搬送用ローラの製造方法であって、上記クラウドは上記粉体塗料と突起形成用粉末とを含み、上記被塗装体は円柱状の芯材であり、該芯材の表面に該突起形成用粉末を該粉体塗料からなる樹脂層により固定したニップ層を形成することを特徴とする。
【００２０】
上記「芯材」は円柱状であり、その断面円の直径は特に限定されないが、通常、０．８〜２０ｃｍである。また、その長さも特に限定されないが、通常、２５０〜５００ｃｍである。
この芯材の材質も請求項１における被塗装体と同様なものを用いることができるが、中でも、静電粉体塗装により効率よく且つ均一に粉体塗料を付着させることができる、少なくともその表面が金属からなる被塗装体であることが好ましい。
【００２１】
上記「粉体塗料」は、請求項１〜２におけると同様なものを用いることができる。また、粉体塗料を構成する樹脂成分も請求項１〜２におけると同様なものを用いることができる。中でも、エポキシ樹脂を主成分とし、その硬化剤であるカルボキシル基含有ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。更に、エポキシ樹脂としてはグリシジルエーテル型エポキシ樹脂を用いることがより好ましい。この粉体塗料は、塗膜の厚さを均一に制御し易く、且つ突起形成用粉末を特に強固に固定することができる。
【００２２】
上記「突起形成用粉末」は、搬送用ローラ表面のニップ層（ニップ層については後述する）において被搬送体を確実に搬送するための凹凸を形成する。突起形成用粉末の材質は目的に応じて選択することができ、金属（ニッケル及び鉄等）、セラミック（アルミナ、酸化鉄、酸化クロム、酸化セリウム、酸化チタン、非晶質シリカ、ムライト及びカーバイト等）及び／又は樹脂等を用いることができる。なかでも、高い耐久性のニップ層を得ることができるためアルミナ粉末、酸化鉄粉末、酸化クロム粉末、酸化セリウム粉末及び酸化チタン粉末等の硬度が高く、耐摩耗性に優れた粉末を用いることが好ましい。これら突起形成用粉末は１種のみを用いても、２種以上を混合して用いてもよい。但し、１種のみを用いることで、クラウドの形成条件及び帯電条件等の調整は容易となる。
【００２３】
また、突起形成用粉末の大きさも目的に応じて選択すればよいが、通常、平均粒径は５〜２５０μｍ（より好ましくは１０〜１２０μｍ、更に好ましくは３０〜５０μｍ）とすることが好ましい。平均粒径が５μｍ未満であるとニップ層としての十分な凹凸を形成でき難く、２５０μｍを越えると芯材の表面に固定・保持し難くなる傾向にある。特に、突起形成用粉末としてアルミナ、酸化鉄、酸化クロム、酸化セリウム及び酸化チタン等を用いる場合、その平均粒径は１５〜８０μｍとすることが好ましい。また、非晶質シリカ、ムライト、カーバイト及び金属粉末等を用いる場合は３０〜１１０μｍとすることが好ましい。
【００２４】
これら粉体塗料及び突起形成用粉末は、粉体塗料を１００質量部とした場合に、突起形成用粉末を５〜２５０質量部（より好ましくは１０〜２００質量部、更に好ましくは５０〜１５０質量部）配合することが好ましい。５部未満であると、搬送するために十分な摩擦が得られ難くなる傾向にある。一方、２５０部を越えると十分に固定し難くなり、使用時等に脱落することがあり好ましくない。
【００２５】
また、これら粉体塗料及び突起形成用粉末の平均粒径は、突起形成用粉末の平均粒径（Ｄf）に対する粉体塗料の平均粒径（Ｄp）の比（Ｄp／Ｄf）を０．３〜０．７、（より好ましくは０．４〜０．５）とすることが好ましい。Ｄp／Ｄfがこの範囲にあれば、搬送に適した摩擦力を有するニップ層とすることができる。この値が０．３未満であると、突起形成用粉末が十分に固定されず、脱落し易くなる傾向にある。一方、０．７を越える場合は、突起形成用粉末を覆うような塗膜が形成され易く、搬送するために十分な摩擦力を有するニップ層が形成され難い傾向にある。
【００２６】
上記「ニップ層」は、突起形成用粉末により形成された凹凸をその表面に有し、この凹凸により十分な摩擦をもって被搬送体の搬送を確実に行うための層である。ニップ層の厚さは特に限定されず、被搬送体の性状に応じた厚さとすることが好ましいが、通常、１０〜５００μｍ（より好ましくは１５〜１２０μｍ、更に好ましくは２０〜４０μｍ）とすることが好ましい。尚、ニップ層の厚さは芯材の表面から最も高い突起の先端までの距離とする。
【００２７】
更に、請求項４の搬送用ローラの製造方法のように、断面積が０．５〜７．５ｃｍ２であり、長さが２０〜５０ｃｍである芯材を用い、平均粒径２０〜５０μｍの突起形成用粉末を用いた場合には、ニップ層の最大層厚と最小層厚との差は１０μｍ以下（更には５μｍ以下、特に２μｍ以下）とすることができる。
【００２８】
請求項３及び請求項４記載の搬送用ローラの製造方法によると、ニップ層の厚さがあらゆる方向に均一であり、且つ下記の（１）式により算出される円筒度が１０μｍ以下（特に５μｍ以下、通常４μｍ以下）である搬送用ローラを得ることができる。また、得られる搬送用ローラによると、多様な被搬送体においても斜行することなく精度の高い搬送を行うことができる。
円筒度（μｍ）＝外径の最大値−外径の最小値        （１）
【００２９】
本発明の製造方法で得られる搬送用ローラにより搬送できる被搬送体としては、普通紙、再生紙、樹脂含浸紙、熱転写紙、コート紙、光沢紙、及び紙幣等の紙類、オーバーヘッドプロジェクタ用シート、光沢フィルム、ラミネート用フィルム等のシート等を挙げることができる。更に、この搬送用ローラは、このような高い搬送精度を必要とする被搬送体の搬送に適しており、特に、プリンタ、ファックス機及びコピー機等の搬送装置部に好適である。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、実施例により本発明を更に詳しく説明する。
［１］実施例１（静電流動浸漬塗装装置及び図１の回転方法を用いた搬送用ローラの製造）
（１）静電流動浸漬塗装装置の概要
図４は、実施例１で用いた静電流動浸漬塗装装置４を正面から透視した模式図である。
静電流動浸漬塗装装置４は、全長１．７ｍ、幅１ｍの流動槽４１を備える。流動槽は略トンネル状を呈し、その入口及び出口は開放されている。この流動槽外上方には図１に示す回転機構を備え、これにより芯材を長さ方向の軸線を回転軸として回転させながら移動させることができる。更に、同時に複数の芯材の塗装を行うことができる。
【００３１】
一方、この静電流動浸漬塗装装置４内に投入された混合粉末５（焼付塗料及び突起形成用粉末等）は底板４２上で揺動モータ４３により揺動され底板上に分散される。この混合粉末は、その後送風機４４から供給され第１吹上管４５１及び第２吹上管４５２を通って吹き出す空気によりクラウドとなる。そして、クラウドとなった混合粉末は帯電針４６の周縁を通過及び／又は帯電針に接触する際に帯電され、更に、吹付管４５３により芯材に吹き付けられ付着される。クラウドの一部は流動槽の上部から吸い上げられ集粉機４７により回収されて、流動槽内に戻される。尚、第１吹上管、第２吹上管及び吹付管は各々流動槽内に等間隔に３ヶ所に設けられている。
【００３２】
（２）使用した芯材、粉体塗料及び突起形成用粉末
芯材として、直径１２ｍｍ、長さ３３０ｍｍに切削加工した快削鋼（ＳＵＭ２３Ｌ）の表面に、約４μｍの厚さの無電解ニッケルめっきを施した円柱体を用いた。また、粉体塗料として、ポリエステル／エポキシ系粉体塗料（大日本塗料株式会社製、商品名「Ｖ−ＰＥＴ１３４０ＱＤＬＢ」、平均粒径；２５μｍ、嵩密度；０．５ｇ／ｃｍ3）を使用した。更に、突起形成用粉末としてアルミナ（昭和電工株式会社製、商品名「モランダムＡ」、平均粒径；４０μｍ、嵩密度；１．９５ｇ／ｃｍ3）を使用した。
【００３３】
（３）混合粉末の付着
（１）に示した静電流動浸漬塗装装置の流動槽内に上記の粉体塗料と突起形成用粉末を含有する混合粉末を投入し、芯材を上記回転機構により回転させながらトローリコンベアにより移送し、流動槽内のクラウドを通過する間に混合粉末を付着させた。芯材は毎分２０回転するように設定した。また、第１吹出管４５１からは０．０１ＭＰａ、第２吹出管４５２からは０．３ＭＰａ、吹付管４５３からは０．０７ＭＰａの圧力で空気を吹き出すよう設定した。帯電針には−３５ｋＶの電圧を印加した。
【００３４】
（４）焼付処理及び冷却
静電流動浸漬塗装装置を通過し終え、表面に混合粉末が付着された芯材を、そのまま延設されているトローリコンベアにより、引き続いて２０ｋＨｚの高周波（電圧６２Ｖ、電流６５Ａ）が出力されている高周波誘導加熱炉内に誘導し、４０秒間でかけて通過させ、その表面温度を２３０℃まで上昇させた。その後、更に設定温度を２００℃に固定した遠赤外線発生装置内に移送し、この装置内を通過する２分間にわたり加熱を行った。次いで、塗装システムが設置されている空間内（温度３０℃、湿度６０％）に開放されたトローリコンベア（放冷手段）で４分間にわたって放冷し、更にスポットクーラー（１基あたり１分間に０．５ｍ3を送風）が設置された空間内で、表面温度が４０℃となるまで冷却した。その後、塗膜の形成された芯材（搬送用ローラ）をトローリコンベアから降ろした。
【００３５】
実施例１により得られた搬送用ローラの評価
得られた搬送用ローラのニップ層の厚さを非接触式レーザスキャンマイクロメータ（株式会社ミツトヨ製、型式「ＬＳＭ−３１００」）により測定した。その結果、ニップ層の厚さは３２±４μｍであり、前記の（１）式により算出される円筒度は２〜７μｍであった。
【００３６】
［２］実施例２（静電流動浸漬塗装装置及び図２の回転方法を用いた搬送用ローラの製造）
（１）静電流動浸漬塗装装置の概要
図５は、実施例２で用いた静電流動浸漬塗装装置４を正面から透視した模式図であり、図２の回転機構を用いる以外は実施例１において使用したものと同様である。
【００３７】
（２）使用した芯材、粉体塗料及び突起形成用粉末
実施例１と同様な芯材、粉体塗料及び突起形成用粉末を使用した。
（３）混合粉末の付着
（１）に示した静電流動浸漬塗装装置の流動槽内に上記の粉体塗料と突起形成用粉末を含有する混合粉末を投入し、芯材を上記回転機構により回転させながら移送し、流動槽内を通過する間に混合粉末を付着させた。芯材は毎分２０回転するように設定した。また、第１吹出管４５１からは０．０１ＭＰａ、第２吹出管４５２からは０．３ＭＰａ、吹付管４５３からは０．０７ＭＰａの圧力で空気を吹き出すよう設定した。帯電針４６には−３５ｋＶの電圧を印加した。
（４）焼付処理及び冷却
静電流動浸漬塗装装置を通過し終え、表面に混合粉末が付着された芯材を実施例１と同様にして焼付処理し、更に同様に冷却し、フロアコンベア上から降ろした。
【００３８】
実施例２により得られた搬送用ローラの評価
得られた搬送用ローラのニップ層の厚さを非接触式レーザスキャンマイクロメータにより測定した。その結果、ニップ層の厚さは３２．５±７．５μｍであり、前記の（１）式により算出される円筒度は０．５〜８μｍであった。
【００３９】
［３］参考例（静電流動浸漬塗装装置及び図３の回転方法を用いた搬送用ローラの製造）
（１）静電流動浸漬塗装装置の概要
図６は、参考例で用いた静電流動浸漬塗装装置４を正面から透視した模式図であり、図３の回転機構を用いる以外は実施例１において使用したものと同様である。
【００４０】
（２）使用した芯材、粉体塗料及び突起形成用粉末
実施例１と同様な芯材、粉体塗料及び突起形成用粉末を使用した。
（３）混合粉末の付着
（１）に示した静電流動浸漬塗装装置の流動槽内に上記の粉体塗料と突起形成用粉末を含有する混合粉末を投入し、芯材を上記回転機構により回転させながら移送し、流動槽内を通過する間に混合粉末を付着させた。芯材は毎分２０回転するように設定した。また、第１吹出管４５１からは０．０１ＭＰａ、第２吹出管４５２からは０．３ＭＰａ、吹付管４５３からは０．０７ＭＰａの圧力で空気を吹き出すよう設定した。帯電針４６には−３５ｋＶの電圧を印加した。
（４）焼付処理及び冷却
静電流動浸漬塗装装置を通過し終え、表面に混合粉末は付着された芯材を実施例１と同様にして焼付処理し、更に同様に冷却し、ベルトコンベア上から降ろした。
【００４１】
参考例により得られた搬送用ローラの評価
得られた搬送用ローラのニップ層の厚さを非接触式レーザスキャンマイクロメータにより測定した。その結果、ニップ層の厚さは３２．５±７．５μｍであり、前記の（１）式により算出される円筒度は０．５〜８μｍであった。
【００４２】
［４］比較例１（芯材を回転させないで製造した搬送用ローラの製造）
実施例２と同様な芯材、粉体塗料及び突起形成用粉末を使用し、実施例２と同様な静電流動浸漬塗装装置を用いるが回転させず、塗装条件も実施例２と同様にして塗装を行い、搬送用ローラを得た。
【００４３】
比較例１により得られた搬送用ローラの評価
得られた搬送用ローラのニップ層の厚さを非接触式レーザスキャンマイクロメータにより測定した。その結果、ニップ層の厚さは３２．５±２５μｍであり、前記の（１）式により算出される円筒度は１０μｍ以上であった。
【００４４】
［４］評価
実施例１〜２、及び参考例の方法で得られた搬送用ローラはいずれも、比較例１と比べてニップ層の厚さのばらつきが小さくなっていることが分かる。更に、円筒度も比較例１に比べて小さく、搬送用ローラの断面はより真円に近くなっていることが分かる。これらの効果はいずれも被塗装体である芯材を回転させたために得られている。
【００４５】
【発明の効果】
請求項１〜２の塗装方法によると、流動浸漬塗装法を用いた場合に柱状の被塗装体表面に均一な厚さの塗膜を安定して、且つ確実に形成することができる。請求項３及び４の搬送用ローラの製造方法によると、芯材の表面に厚さが均一なニップ層を安定して、且つ確実に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  被塗装体を回転させる方法の一例の説明図である。（ａ）は側面図であり、（ｂ）は正面図である。
【図２】  被塗装体を回転させる方法の他の例の説明図である。（ａ）は側面図であり、（ｂ）は正面図である。
【図３】  被塗装体を回転させる方法の参考例の説明図である。（ａ）は側面図であり、（ｂ）は平面図である。
【図４】  本実施例１に使用した静電流動浸漬塗装装置である。
【図５】  本実施例２に使用した静電流動浸漬塗装装置である。
【図６】  参考例に使用した静電流動浸漬塗装装置である。
【符号の説明】
１ａ；トローリコンベア、１ｂ、１ｃ、１ｃ’；フロアコンベア、１１ａ；懸垂具、１１ｂ；台座治具、１１１ａ、１１１ｂ；回転部、１１１ｃ、１１１ｃ’；支持具、１２ｃ、１２ｃ’；回転ガイド、２；被塗装体、３；ベルト、４；静電流動浸漬塗装装置、４１；流動槽、４２；底板、４３；揺動モータ、４４；送風機、４５１；第１吹上管、４５２；第２吹上管、４５３；吹付管、４６；帯電針、４７；集粉機。
【図１】
0004729166.tif 000002
【図２】
0004729166.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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