(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分、表面に疎水基を有するシリカ、及びＯ／Ｗ型乳化物である油成分を含むシリカマスターバッチであって、更にカーボンブラックをゴム成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部含有することを特徴とするシリカマスターバッチ。
【請求項２】
シリカ表面の疎水基がオリゴスルファン基を含むことを特徴とする請求項１に記載のシリカマスターバッチ。
【請求項３】
ゴム成分がスチレン−ブタジエン共重合体を含むことを特徴とする請求項１または２に記載のシリカマスターバッチ。
【請求項４】
カーボンブラックの窒素吸着比表面積が５０〜２００ｍ2／ｇであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のシリカマスターバッチ。
【請求項５】
ウェットマスターバッチであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のシリカマスターバッチ。
【請求項６】
シリカとシランカップリング剤とを反応させて得られた表面に疎水基を有するシリカを、ゴム成分、Ｏ／Ｗ型乳化物である油成分、及びカーボンブラックと混合することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のシリカマスターバッチの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用タイヤ等の各種ゴム製品に用いられる、主としてゴム成分を含む配合前駆体（マスターバッチ）に関する。詳しくは、ゴム成分、シリカ、及び油成分を含むマスターバッチにおいて、シリカの分散状態が良好であり、引張強度や耐摩耗性等の力学特性に優れたウエットマスターバッチに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車用タイヤ等のゴム製品の製造には通常のドライミックス法の他に、水等の溶媒等を用いてゴム成分にカーボンブラックを配合した、即ち湿式法により製造されるマスターバッチ（カーボンウエットマスターバッチ）も用いられている。近年、ゴム部材に対する高摩擦係数や低ヒステリシス等の要求が高まり、これに応ずるべく、シリカ等のフィラーを配合したゴム製品が提案されている。ゴム製品にシリカを配合する際には、シリカや加硫剤をゴム成分等に機械的に混合、成型してゴム製品を製造するのが一般的だが、シリカの分散加工性が劣るため、予めシリカをゴム成分等に配合してマスターバッチ（シリカマスターバッチ）を形成し、このシリカマスターバッチとゴム薬品、加硫剤等を混合、成型してゴム製品を製造する方法が有効である。このようなシリカマスターバッチは、油成分を含まない粉体状や顆粒状のものの他、混練、形成加工性の改良を目的とした、油成分を少量含有させた板状（ベール状）シリカマスターバッチが知られている。
【０００３】
但しシリカ表面は親水性のシラノール基が存在しているので、シリカウエットマスターバッチを製造する際にシリカがゴム成分中へ分散混入しづらく、結果としてゴム成分中に取り込まれずに、大半が水等の溶媒中に残留してしまうという問題があった。更にシリカは、親水性を有する表面性状と強い自己凝集性により、たとえゴム成分中に取り込まれても、ゴム成分の様な親油性物質中に於ける均一な分散が困難となる。よってこの様なシリカの分散が良好でないシリカマスターバッチを用いたゴム製品は、力学特性が低下するなどの問題があり、近年ではシリカマスターバッチに対して、シリカの分散状態が良好なものが求められており、種々の改良が提案されている。
【０００４】
例えば表面を疎水化処理したシリカと、カーボンブラックとの水性分散液中に、ゴムラテックスを添加後、塩析してカーボン−シリカ系ウエットマスターバッチを製造する方法が提案されている（特許文献１参照）。
またシリカとして、有機ケイ素で処理した特定の形態（平均四量体構造物）の相溶化シリカを用いたシリカウエットマスターバッチが提案されている（特許文献２参照）。
【０００５】
更にはシリカを有機ケイ素化合物と混合し、酸で沈降させることにより微粒子状のゴム粉末を得る方法も提案されている（特許文献３参照）。
【特許文献１】特開２０００−１５４７号
【特許文献２】特開平１０−２３１３８１号
【特許文献３】特開２０００−１０３８０２号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしこれらに記載の方法では、シリカがシランカップリング剤処理されたことでゴム成分等に取り込まれやすくなるが油成分を多量に混合することが未だ困難であり、混練加工性に優れたベール状の油展シリカマスターバッチとするには、未だ不十分なものであった。更には、カーボンブラック等を多量に含むことで黒色着色が著しい為に、その用途がタイヤ用等に制限されてしまうという問題も生じていた。
【０００７】
即ち本発明の目的は、ゴム成分中でのシリカ分散が良好であり、且つ油成分を多量に含み混練加工性に優れたシリカマスターバッチを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは上記課題について鋭意検討した結果、シリカマスターバッチにおいて、具体的にはゴム成分、表面に疎水基を有するシリカ、及び油成分を含むシリカマスターバッチにおいて、極めて僅かな特定量のカーボンブラックを含有させることにより、シリカマスターバッチとしての特徴である様々なゴム製品への広範な使用可能性を損なわずに、多量の油成分を含有させることが可能となり、且つベール状のシリカマスターバッチを提供できることを見出した。またシリカウエットマスターバッチの製造時における粘度増加も抑制できることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
即ち本発明の要旨は、ゴム成分、表面に疎水基を有するシリカ、及びＯ／Ｗ型乳化物である油成分を含むシリカマスターバッチであって、更にカーボンブラックをゴム成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部含有することを特徴とするシリカマスターバッチに存する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明により、シリカマスターバッチ、特にシリカウエットマスターバッチ中におけるシリカの分散がより均一となり、これを用いてタイヤ等のゴム製品を製造することによって、その機械的強度や耐摩耗性が向上する。
また本発明のシリカマスターバッチは、特定量のカーボンブラックを含有することで、本来シリカと相溶性（なじみ）の悪い油成分を、シリカマスターバッチ中に於いて均一且つ多量に含有させることができるので、シリカマスターバッチを粉末状ではなくベール状に成型できるのでゴム製品製造における混練、加工性が向上し、工業上極めて有利である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
以下、本発明を更に具体的に説明する。
・ゴム成分
本発明に用いられるゴム成分は特に制限はなく、従来公知の任意のゴムを使用することが出来るが、特に乳化重合ゴムが好ましい。例えば天然ゴム；スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム等の乳化重合ジエン系ゴムが挙げられる。中でも例えば、本発明のシリカマスターバッチをタイヤ用に用いる際には、耐摩耗性や耐ウエットスキット性、転がり抵抗性、等の観点から、ＳＢＲが好ましい。このＳＢＲにはアミノ基などの極性基を導入した変成ＳＢＲも好適に用いられる。ゴム成分の分子量（重量平均分子量）についても特に制限はなく、従来からシリカマスターバッチに用いられているゴム成分と同等で有ればよく、具体的には１×１０4〜１×１０7、中でも１×１０5〜１×１０6、特に４×１０5〜７×１０6であることが好ましい。
【００１２】
本発明のシリカマスターバッチにおけるゴム成分の含有量は、シリカマスターバッチの用途によって適宜選択し決定すればよいが、一般的には、２５〜８０重量％、中でも３５〜７０重量％、特に４０〜６５重量％であることが耐摩耗性や耐ウエットスキット性、転がり抵抗性、等の観点から好ましい。
【００１３】
・油成分：
本発明に用いられる油成分は特に制限はなく、従来公知の任意の油成分を使用することが出来る。具体的には例えばクルツ法組成分析でカルシウム（Ｃａ）分が２０重量％程度以上のいわゆるアロマオイルや、アロマオイルよりＣａ分の少ないナフテンオイル、パラフィンオイル等が挙げられ、これらを単独で、又は任意の割合で併用してもよい。中でも、本発明のシリカマスターバッチを用いたゴム製品における力学的特性改善の観点から、アロマオイルを用いることが、更には安全性面の観点からは発癌性の疑いの少ないＤＭＳＯ抽出分３％以下の低ＰＣＡ（ｐｏｌｙ−ｃｙｃｌｉｃ  ａｒｏｍａｔｉｃ  ｈｙｄｒｏｃａｒｂｏｎ）アロマオイルを用いることが好ましい。
【００１４】
本発明のシリカマスターバッチにおける油成分の含有量は、シリカマスターバッチの用途によって適宜選択し決定すればよいが、好ましくはゴム成分１００重量部に対して２０〜８０重量％、更に好ましくは３０〜６０重量％であることが混練加工性の観点から好ましい。
【００１５】
・シリカ：
本発明のシリカマスターバッチにおいて用いるシリカは、その表面に疎水基を有するシリカを用いる。本発明のシリカマスターバッチにおける該シリカの含有量は任意であり、シリカマスターバッチの用途に応じて適宜選択して決定すればよいが、一般的には、ゴム成分１００重量部に対して３０〜１２０重量部、中でも５０〜９０重量部含有することが好ましい。含有量が少なすぎるとシリカマスターバッチの特徴が薄れ、そのために別添加の粉体シリカ添加量が増えてシリカ良分散メリットが減少し、逆に多すぎてもシリカマスターバッチ自身のムーニー粘度が高くなり混練加工性が悪化する場合がある。
【００１６】
本発明に用いるシリカの形状は任意であり、特に制限はないが、一般的には形状は不定形でよく、一次粒子径範囲としては１０〜３５ｎｍ、ＣＴＡＢ比表面積が８０〜２４０［ｍ2／ｇ］である。
中でもＣＴＡＢ比表面積が１００〜２１０ｍ2／ｇ、更にはＣＴＡＢ比表面積が１１０〜１８０ｍ2／ｇであることが、耐摩耗性等の力学的特性が良好であるため好ましい。
【００１７】
本発明のシリカマスターバッチにおけるシリカは、その表面に疎水基を有する。シリカ表面の疎水基は、シリカ製造時にその原料に由来する疎水基であっても、また沈降シリカ等の疎水基を有さないシリカに、シランカップリング剤を反応させて疎水基を導入してもよいが、疎水基の種類や、シリカ表面における疎水基量を調整できることから、シランカップリング剤等によりシリカ表面に疎水基を導入する方法が好ましい。
【００１８】
本発明に用いるシリカ表面の疎水基としては、従来公知のシランカップリング剤により導入される疎水基、例えばアルキルシリル基やアルコキシシリル基、またこれらのアルキル鎖の水素の一部又は全部をフッ素等のハロゲン元素で置換したハロアルキルシリル基やハロアルコキシシリル基、さらにはこれらのケイ素原子にジチオ基、ビニル基、アミノ基、エポキシ基、グリシジル基、メタクリル基、メルカプト基等の官能基を有するものが挙げられる。
【００１９】
このような疎水基を導入するシランカップリング剤としては、従来公知のシランカップリング剤、具体的には例えば、分子の一端に加水分解でシラノール基（Ｓｉ-ＯＨ）を与えるアルコキシシリル基を有し、他端にジチオ基、ビニル基、アミノ基、エポキシ基、グリシジル基、メタクリル基、メルカプト基等の官能基を有する化合物や、分子の両末端に加水分解によりシラノール基（Ｓｉ-ＯＨ）を与えるアルコキシシリル基を有し、その間にジチオ基等を有するビスシラン化合物等が挙げられる。
【００２０】
シリカ表面の疎水基としては、中でもシリカへ疎水性を付与すると共に、ゴム成分と結合してシリカ粒子とゴム成分との結合力を増強する官能基を骨格に有するものが好ましい。このような官能基としては例えば、ゴム製品製造工程中の加硫工程においてゴム分子の炭素−炭素二重結合（Ｃ＝Ｃ）と反応して化学結合を形成するジチオ基（−ＳＳ−）が好ましい。ジチオ基を有する疎水基をシリカ表面に導入するシランカップリング剤としては、ビス（アルコキシシリルプロピル）オリゴスルファン類が好ましく、中でもビス（エトキシシリルプロピル）ジスルファン、ビス（エトキシシリルプロピル）テトラスルファン等が好ましい。
【００２１】
シリカ表面への疎水基の導入量は特に制限はないが、例えばシリカ１００重量部に対しシランカップリング剤２〜１５重量部、好ましくは４〜１２重量部、特に好ましくは６〜１０重量部が好ましい。疎水基が少なすぎるとシリカのゴム成分中への分散性が不十分であり、逆に多すぎてもゴム配合物がスコーチしやすくなる等の弊害が生じ、またシリカ分散効果は飽和してくるため経済的にも不利である。
【００２２】
・カーボンブラック：
本発明のシリカマスターバッチにおいては、ゴム成分１００重量部に対して、カーボンブラックを特定量含有することを最大の特徴とする。カーボンブラックの含有量が少なすぎるとカーボンブラックの添加効果による油成分の含有量を増加しづらく、逆に多すぎてもシリカウエットマスターバッチとしての特徴及びゴム製品とした際の配合自由度が制限されるだけでなく、シリカマスターバッチ中のシリカの分散性が低下する場合がある。よって本発明のシリカマスターバッチにおけるカーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部、中でも０．５〜１０重量部、更には１〜７重量部、特に２〜５重量部とすることが好ましい。
【００２３】
この様に、特定量のカーボンブラックを含有させることによって、油成分を多量に含有するシリカマスターバッチとすることができる。この理由は定かではないが、シリカマスターバッチの製造時、特にシリカウエットマスターバッチを製造する際の共凝固工程に於いてカーボンブラックが凝固助剤として作用し、表面に疎水基を有するシリカの存在と相俟って、より多くの油成分がゴムに取り込まれ、更に、多孔質構造であるカーボンブラックが油成分をその内部に取り込む可能性が考えられる。またカーボンブラックが油成分を取り込むことによって、シリカウエットマスターバッチ製造時の粘度増加を抑制することが考えられる。
【００２４】
本発明に用いるカーボンブラックは特に制限はなく、従来公知のカーボンブラックを用いることが出来るが、中でも窒素吸着比表面積が５０〜２００ｍ2／ｇ、特に７０〜１８０ｍ2／ｇのカーボンブラックを用いることが好ましい。窒素吸着比表面積が小さすぎると油成分を多量に含有させづらくなり、逆に大きすぎてもカーボンブラック自身のゴム成分への分散性が悪化し、また経済的にも好ましくない。
【００２５】
また本発明に用いるカーボンブラックの諸特性については、例えば一次粒子径範囲は１５〜５０ｎｍ、中でも１７〜４０ｎｍ、カーボンブラックストラクチャーの指標であるＤＢＰ吸収量は８０〜１５０ｃｍ3／１００ｇ、中でも１００〜１４０ｃｍ3／１００ｇの範囲のものが、ゴム成分中に油成分を多量に含有させやすい観点から好ましい。
【００２６】
・シリカマスターバッチの製造方法
本発明のシリカマスターバッチは、先述のゴム成分、表面に疎水基を有するシリカ、油成分、及びカーボンブラックを従来公知のシリカマスターバッチの製造方法によって混合して製造すればよく、その方法は特に制限はない。本発明のシリカマスターバッチは、中でもシリカ分散の良好な湿式法、即ち水や有機溶媒中にシリカを分散させて製造するシリカウエットマスターバッチ法等による製造方法、いわゆるシリカウエットマスターバッチとすることが好ましい。この際、ウエットマスターバッチに用いる液媒体は任意だが、一般的には水やトルエン、シクロヘキサン等の有機溶媒が挙げられる。中でも水を用いることが好ましい。以下、本発明のシリカマスターバッチの製造方法として、シリカウエットマスターバッチを例にして説明する。
【００２７】
本発明のシリカウエットマスターバッチの製造方法においては、ゴム成分の形状、状態は任意だが、特に水にゴム成分が乳化状態で分散した、いわゆるラテックス状態（以下、単に「ラテックス」ということがある。）として用いることによって、表面に疎水基を有するシリカとゴム成分、及び油成分が凝固剤によって共凝固させることができるので好ましい。ラテックスは、従来公知の方法によってモノマーを乳化重合すれば得られ、またラテックス中のゴム成分の含有量も任意だが、一般的には１５〜５０重量％、中でも１８〜３０重量％であることが好ましい。
【００２８】
シリカウエットマスターバッチの製造において用いる油成分はそのまま他の成分と混合しても良く、その形状、状態は任意だが、特に水に油成分を分散させて乳化状体とした、中でも好ましくはＯ／Ｗ型乳化物とした状態で用いることによって、表面に疎水基を有するシリカとゴム成分、及び油成分が凝固剤によって共凝固させることができるので好ましい。Ｏ／Ｗ乳化物の製造方法は、例えばアニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、カチオン系乳化剤等を用いて、従来公知の方法によって乳化物とすればよい。中でもアニオン系乳化剤を用いて乳化させる方法が共凝固のさせやすさの観点から好ましい。またＯ／Ｗ乳化物における油成分の含有量も任意だが、一般的には１〜５重量％、中でも１．５〜３重量％であることが好ましい。
【００２９】
本発明に用いるシリカは、シリカとシランカップリング剤とをゴム成分等の他の成分と混合してシリカウエットマスターバッチを製造しても良いが、中でも、予めシリカとシランカップリング剤とを反応させ、シリカ表面に疎水基を導入したシリカを他の成分と混合し、シリカウエットマスターバッチを製造する方が好ましい。この様に、予め疎水基をシリカ表面に導入することによって、シリカウエットマスターバッチ製造の際、その凝固工程において、シリカが水相ではなくゴム相に効果的に取り込まれ、且つゴム相に於ける分散性が良好になるので好ましい。
【００３０】
シリカウエットマスターバッチの製造においては、そのた従来公知の添加剤を使用することが出来る。例えば、ｐ−フェニレンジアミン系やフェノール系等の老化防止剤、ステアリン酸亜鉛等のゴム軟化剤、加工助剤、可塑剤、酸化亜鉛、ステアリン酸等のゴム薬品等が挙げられる。
シリカウエットマスターバッチの製造に際しては、これらを混合し、凝固剤等を添加してシリカウエットマスターバッチを得る。凝固剤としては硫酸、塩酸、硝酸等のルイス酸、硫酸ナトリウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム等の金属塩等が挙げられ、中でも硫酸マグネシウム等の多価金属塩が好ましい。
【００３１】
この様にして得られたシリカウエットマスターバッチは一般的に水を含んだクラム状であり、これを脱水、乾燥、成型プレス等の従来公知の工程を経て、ベール状のシリカマスターバッチとすればよい。
【実施例】
【００３２】
以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
ウエットマスターバッチの調製
＜実施例１＞
ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、オイル、及びカーボンブラックの重量比が、１００、１００、８、８０、４であるシリカマスターバッチを以下の手順［１］〜［５］により製造した。
［１］．３リットル容器に８００ｇのビス（エトキシシリルプロピル）ジスルファン（日本ユニカー社製：商品名Ａ１５８９）と４００ｇのエタノールを入れた後、８００ｇの水と１６０ｇの１％硫酸水溶液を加えて撹拌して、シランカップリング剤溶液を得た。
［２］．２０リットルの容器に４００ｇのカーボンブラックＮ２３４Ｍ（三菱化学社製）と５．３ｋｇの水を入れ、２０分間撹拌して、カーボンブラック分散液を得た。
［３］．１００リットル容器に１０ｋｇの粉状シリカ（日本シリカ社製：ニップシールＡＱ）と８８ｋｇの水を入れ、更に［１］で得られたシランカップリング剤溶液を加えて撹拌しながら６０℃に昇温した後に、［２］で得られたカーボンブラック分散液を加えた。
［４］．別の２０リットル容器にアロマオイル８ｋｇを入れ、６％濃度の脂肪酸石鹸水溶液２．７ｋｇを加えた後、撹拌してO／W型オイルエマルジョンを調製した。
［５］．別の１００リットル容器にゴム成分濃度２２％のＳＢＲラテックス４５．５ｋｇを入れ、これに［３］で得られたカーボンブラック分散液と［４］で得られたエマルジョンとを加えた後、撹拌しながら硫酸マグネシウムを加えてｐＨを４．５とし、凝固を完了させた。凝固物を脱水、乾燥して、塊（クラム）状のシリカウエットマスターバッチを得た。尚、容器内壁には油成分等の付着は見受けられなかった。
【００３３】
得られたウエットマスターバッチを空気中での熱分解法、及び溶媒抽出法でシリカ分と油分を分析した結果、シリカウエットマスターバッチ中には、原料として用いたシリカと油成分が、ほぼ全量含有されており、これらはシリカウエットマスターバッチ中に於いて均一に分散していた。また塊（クラム）状のシリカウエットマスターバッチを油圧圧縮プレス機にて成型加工したところ、ベール状のシリカウエットマスターバッチが得られた。
【００３４】
＜実施例２＞
ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、オイル、及びカーボンブラックの重量比を、１００、８０、６．４、６０、２とした以外は、実施例１と同様にしてシリカウエットマスターバッチを製造し、分析した。尚、シリカウエットマスターバッチを凝固させた容器の内壁には油成分等の付着は見受けられなかった。シリカウエットマスターバッチ中には、原料として用いたシリカと油成分が、ほぼ全量含有されており、これらはシリカウエットマスターバッチ中に於いて均一に分散していた。また塊（クラム）状のシリカウエットマスターバッチを油圧圧縮プレス機にて成型加工したところ、ベール状のシリカウエットマスターバッチが得られた。
【００３５】
＜実施例３＞
ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、オイル、及びカーボンブラックの重量比を、１００、８０、６．４、３０、２とした以外は、実施例１と同様にしてシリカウエットマスターバッチを製造し、分析した。尚、シリカウエットマスターバッチを凝固させた容器の内壁には油成分等の付着は見受けられなかった。シリカウエットマスターバッチ中には、原料として用いたシリカと油成分が、ほぼ全量含有されており、これらはシリカウエットマスターバッチ中に於いて均一に分散していた。また塊（クラム）状のシリカウエットマスターバッチを油圧圧縮プレス機にて成型加工したところ、ベール状のシリカウエットマスターバッチが得られた。
【００３６】
＜実施例４＞
ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、オイル、及びカーボンブラックの重量比を、１００、５０、４、３０、２とした以外は、実施例１と同様にしてシリカウエットマスターバッチを製造し、分析した。尚、シリカウエットマスターバッチを凝固させた容器の内壁には油成分等の付着は見受けられなかった。シリカウエットマスターバッチ中には、原料として用いたシリカと油成分が、ほぼ全量含有されており、これらはシリカウエットマスターバッチ中に於いて均一に分散していた。また塊（クラム）状のシリカウエットマスターバッチを油圧圧縮プレス機にて成型加工したところ、ベール状のシリカウエットマスターバッチが得られた。
【００３７】
＜比較例１＞
シリカウエットマスターバッチを凝固させた容器の内壁には油成分等の付着は見受けられなかったが、得られたシリカウエットマスターバッチ中のシリカは、原料として使用したシリカの１０重量％程度にとどまり、原料シリカの殆どは凝固した際の水相に存在していた。
【００３８】
＜比較例２＞
カーボンブラックを用いずに、つまり［２］のカーボンブラック分散液を使用しない以外は、実施例２と同様にしてシリカウエットマスターバッチを製造し、分析した。
しかし、シリカウエットマスターバッチを凝固させた容器内壁には油成分が多量に付着しており、シリカウエットマスターバッチ中に油成分が定量的には取り込まれなかった。またこの塊状シリカウエットマスターバッチは脆く、手で簡単に崩れてしまうので、油圧圧縮プレス機によるベール状への加工は出来なかった。
【００３９】
＜比較例３＞
ゴム成分１００重量部に対するカーボンブラックの重量部を１５重量部とした以外は、実施例２と同様にしてシリカウエットマスターバッチを製造し、分析した。得られたシリカウエットマスターバッチ中でのシリカの分散は不均一であり、局所的にはシリカウエットマスターバッチ中のゴム成分１００重量部に対するシリカの含有率が７０重量％の箇所や、ゴム成分１００重量部に対するシリカの含有率が１２０重量％の箇所があった。後者のシリカ含有率の多い箇所は非常に脆く、シリカウエットマスターバッチとして使用不可なものであった。
【００４０】
＜実施例５＞
実施例２で得られたシリカウエットマスターバッチを用いて、ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、油成分、カーボンブラック、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄、加硫促進剤の重量比が、１００、８０、６．４、３０、２、２、３、２、３．５となるように表２記載の配合剤を用い、これらをバンバリーミキサーで混練した後、１７０℃、２０分間の加硫を行って、ゴム製品テストピースを作製した。このテストピースについて、表２に記載の方法に準拠して、シリカ分散度、引張り強さ、及び伸びを測定した。結果を表２に示す。
【００４１】
＜比較例４＞
ゴム成分、シリカ、シランカップリング剤、油成分、カーボンブラック、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄、加硫促進剤の重量比が、実施例５と同様となるように、表２記載の組成の原料をバンバリーミキサーで混練した後、１７０℃、２０分間の加硫を行って、テストピースを作製し、実施例５と同様にゴム製品テストピースの諸特性を測定した。結果を表２に示す。
表２から明らかなとおり、本発明のシリカウエットマスターバッチを用いて得られた実施例５のゴム製品テストピースは、比較例４でのそれと比べて、シリカ分散が良好であり、優れた引張強さと伸びを示した。
【００４２】
【表１】
0004638663.tif 000002
【００４３】
【表２】
0004638663.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００４４】
本発明により、シリカマスターバッチ、特にシリカウエットマスターバッチ中におけるシリカの分散がより均一となり、これを用いてタイヤ等のゴム製品を製造することによって、その機械的強度や耐摩耗性を向上させることが出来る。
また本発明のシリカマスターバッチは、油成分を均一且つ多量に含有させることができるので、油成分が少ないがために固くて加工しづらいベールではなく、加工しやすい（固くない）ベール状に成型でき、ゴム製品製造における混練、成型加工性が向上し、工業状極めて有利となる。