(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向に複数配置された外周側端末と、前記外周側端末の内側で周方向に複数配置された内周側端末と、前記外周側端末と前記内周側端末とをそれぞれ連結する複数の連結部とが同一層に形成されてなる短絡構成部材群が、２層積層されることで、前記外周側端末同士と、前記内周側端末同士とがそれぞれ積層方向に接触され、前記連結部同士が積層方向に非接触とされたものであり、少なくとも１つの前記短絡構成部材群における複数の前記連結部が前記外周側端末と前記内周側端末とを周方向に所定角度ずらしてそれぞれ連結するように形成される短絡導体と、
異なる前記短絡構成部材群における前記連結部同士の積層方向の間に介在されるとともに前記短絡導体を埋設して保持すべく配設される短絡絶縁材と
を有する短絡部材の製造方法であって、
溶融した樹脂材を先に前記連結部同士の積層方向の間に注入することで、注入された前記樹脂材が各前記連結部同士の隙間から外部に溢れ出るようにして、前記短絡絶縁材を成形する絶縁材充填工程を備えたことを特徴とする短絡部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の短絡部材の製造方法において、
前記絶縁材充填工程では、溶融した樹脂材を周方向に並ぶ前記内周側端末同士の各間から注入することを特徴とする短絡部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の短絡部材の製造方法において、
前記絶縁材充填工程の前に、前記短絡構成部材群における前記連結部がそれぞれ周方向に離間して形成されるように、導電性板材を打ち抜く打ち抜き工程を備え、
前記打ち抜き工程では、異なる前記短絡構成部材群同士が積層された状態で相対向する方向の反対方向に前記導電性板材をそれぞれ打ち抜くことを特徴とする短絡部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の短絡部材の製造方法において、
前記絶縁材充填工程の前に、前記短絡構成部材群における前記連結部と前記外周側端末と前記内周側端末とがそれぞれ周方向に離間して形成されるように、且つ、前記外周側端末を径方向外側で環状に連結する外側連結部及び前記内周側端末を径方向内側で環状に連結する内側連結部の内の少なくとも一方が形成されるように、導電性板材を打ち抜く打ち抜き工程と、
前記絶縁材充填工程の後に、前記外側連結部及び前記内側連結部の少なくとも一方を除去する除去工程と
を備えたことを特徴とする短絡部材の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の短絡部材の製造方法によって製造された短絡部材を、
整流子片を保持すべく配設される本体絶縁材が成形された整流子本体又はその整流子本体の製造途中の中間整流子本体に固定する整流子製造工程を備えたことを特徴とする整流子の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の整流子の製造方法において、
前記整流子製造工程の前に、前記整流子本体又は前記中間整流子本体における前記整流子片の軸方向一端部に凹部を形成する凹部形成工程を備え、
前記整流子製造工程では、前記外周側端末が前記凹部内に配置された状態で、該凹部より幅広のパンチによってかしめ加工を行うことで前記短絡部材を固定することを特徴とする整流子の製造方法。
【請求項７】
周方向に複数配置された外周側端末と、前記外周側端末の内側で周方向に複数配置された内周側端末と、前記外周側端末と前記内周側端末とをそれぞれ連結する複数の連結部とが同一層に形成されてなる短絡構成部材群が、２層積層されることで、前記外周側端末同士と、前記内周側端末同士とがそれぞれ積層方向に接触され、前記連結部同士が積層方向に非接触とされたものであり、少なくとも１つの前記短絡構成部材群における複数の前記連結部が前記外周側端末と前記内周側端末とを周方向に所定角度ずらしてそれぞれ連結するように形成される短絡導体と、
異なる前記短絡構成部材群における前記連結部同士の積層方向の間に介在されるとともに前記短絡導体を埋設して保持すべく配設される短絡絶縁材と
を有する短絡部材の製造装置であって、
溶融した樹脂材を先に前記連結部同士の積層方向の間に注入するためのゲートを備え、注入された前記樹脂材が各前記連結部同士の隙間から外部に溢れ出るようにして、前記短絡絶縁材を成形することを特徴とする短絡部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の整流子片同士を短絡するための短絡部材の製造方法、整流子の製造方法、及び短絡部材の製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、給電用ブラシを備えるモータの電機子（アーマチャ）としては、整流子に複数配設される整流子片（セグメント）同士が短絡されたものがある。このようなモータでは、所定の整流子片同士を短絡させることで、給電用ブラシが接触していない整流子片にも電流を流すことができ、給電用ブラシの個数を低減させることができる。
【０００３】
そして、上記のように所定の整流子片同士を短絡させる構造としては、整流子の端部に整流子片同士を短絡させる短絡線（均圧線）を配設したものがある（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−１３４８７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のように整流子の端部に短絡線を配設したものでは、短絡線（短絡導体）同士が擦れ合ったり、短絡線（短絡導体）と巻線とが擦れ合ってそれらが電気的に接続（レアショート）されてしまう虞がある。尚、このことは、電機子（モータ）の歩留まりを低下させたり、誤動作を発生させる原因となる。
【０００５】
そこで、例えば、導電性板材を打ち抜いて短絡導体を形成し、それらを樹脂材（短絡絶縁材）に埋設するといった短絡部材が考えられるが、このような場合でも、溶融した樹脂材を短絡導体が収容された型内に充填する時の圧力が短絡導体を変形させてしまい、レアショートが発生するといった虞がある。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、容易にレアショートを防止することができる短絡部材の製造方法、整流子の製造方法及び短絡部材の製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に記載の発明では、周方向に複数配置された外周側端末と、前記外周側端末の内側で周方向に複数配置された内周側端末と、前記外周側端末と前記内周側端末とをそれぞれ連結する複数の連結部とが同一層に形成されてなる短絡構成部材群が、２層積層されることで、前記外周側端末同士と、前記内周側端末同士とがそれぞれ積層方向に接触され、前記連結部同士が積層方向に非接触とされたものであり、少なくとも１つの前記短絡構成部材群における複数の前記連結部が前記外周側端末と前記内周側端末とを周方向に所定角度ずらしてそれぞれ連結するように形成される短絡導体と、異なる前記短絡構成部材群における前記連結部同士の積層方向の間に介在されるとともに前記短絡導体を埋設して保持すべく配設される短絡絶縁材とを有する短絡部材の製造方法であって、溶融した樹脂材を先に前記連結部同士の積層方向の間に注入することで、注入された前記樹脂材が各前記連結部同士の隙間から外部に溢れ出るようにして、前記短絡絶縁材を成形する絶縁材充填工程を備えた。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の短絡部材の製造方法において、前記絶縁材充填工程では、溶融した樹脂材を周方向に並ぶ前記内周側端末同士の各間から注入する。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、請求項１又は２に記載の短絡部材の製造方法において、前記絶縁材充填工程の前に、前記短絡構成部材群における前記連結部がそれぞれ周方向に離間して形成されるように、導電性板材を打ち抜く打ち抜き工程を備え、前記打ち抜き工程では、異なる前記短絡構成部材群同士が積層された状態で相対向する方向の反対方向に前記導電性板材をそれぞれ打ち抜く。
【００１０】
請求項４に記載の発明では、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の短絡部材の製造方法において、前記絶縁材充填工程の前に、前記短絡構成部材群における前記連結部と前記外周側端末と前記内周側端末とがそれぞれ周方向に離間して形成されるように、且つ、前記外周側端末を径方向外側で環状に連結する外側連結部及び前記内周側端末を径方向内側で環状に連結する内側連結部の内の少なくとも一方が形成されるように、導電性板材を打ち抜く打ち抜き工程と、前記絶縁材充填工程の後に、前記外側連結部及び前記内側連結部の少なくとも一方を除去する除去工程とを備えた。
【００１１】
請求項５に記載の発明では、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の短絡部材の製造方法によって製造された短絡部材を、整流子片を保持すべく配設される本体絶縁材が成形された整流子本体又はその整流子本体の製造途中の中間整流子本体に固定する整流子製造工程を備えた整流子の製造方法を要旨とする。
【００１２】
請求項６に記載の発明では、請求項５に記載の整流子の製造方法において、前記整流子製造工程の前に、前記整流子本体又は前記中間整流子本体における前記整流子片の軸方向一端部に凹部を形成する凹部形成工程を備え、前記整流子製造工程では、前記外周側端末が前記凹部内に配置された状態で、該凹部より幅広のパンチによってかしめ加工を行うことで前記短絡部材を固定する。
【００１３】
請求項７に記載の発明では、周方向に複数配置された外周側端末と、前記外周側端末の内側で周方向に複数配置された内周側端末と、前記外周側端末と前記内周側端末とをそれぞれ連結する複数の連結部とが同一層に形成されてなる短絡構成部材群が、２層積層されることで、前記外周側端末同士と、前記内周側端末同士とがそれぞれ積層方向に接触され、前記連結部同士が積層方向に非接触とされたものであり、少なくとも１つの前記短絡構成部材群における複数の前記連結部が前記外周側端末と前記内周側端末とを周方向に所定角度ずらしてそれぞれ連結するように形成される短絡導体と、異なる前記短絡構成部材群における前記連結部同士の積層方向の間に介在されるとともに前記短絡導体を埋設して保持すべく配設される短絡絶縁材とを有する短絡部材の製造装置であって、溶融した樹脂材を先に前記連結部同士の積層方向の間に注入するためのゲートを備え、注入された前記樹脂材が各前記連結部同士の隙間から外部に溢れ出るようにして、前記短絡絶縁材を成形する。  （作用）
請求項１に記載の発明によれば、絶縁材充填工程にて、溶融した樹脂材が先に連結部同士の積層方向の間に注入されることで、注入された樹脂材が各連結部同士の隙間から外部に溢れ出て短絡絶縁材が成形される。このようにすると、樹脂材の充填時の圧力が、異なる短絡構成部材群における連結部同士を互いに積層方向に引き離すようにかかるので、それら連結部同士が接触してしまうことが防止され、それらの絶縁状態を良好に保つことができる。その結果、容易にレアショートを防止することができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、溶融した樹脂材が周方向に並ぶ内周側端末同士の各間から注入される。このようにすると、金型における樹脂材を注入するためのゲート（注入口）までのランナを軸中心に形成した簡単な形状としながら、溶融した樹脂材を放射状に（周方向に複数且つ均等に）容易に注入させることができる。即ち、溶融した樹脂材を短絡導体の径方向外側から注入するといった方法では、周方向に均等に注入しようとするとランナが複雑な形状となったりして成形が困難となるが、このようなことが解消される。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、絶縁材充填工程の前の打ち抜き工程にて、短絡構成部材群における連結部がそれぞれ周方向に離間して形成されるように、導電性板材が打ち抜かれる。そして、このとき、異なる短絡構成部材群同士が積層された状態で相対向する方向の反対方向に導電性板材がそれぞれ打ち抜かれる。このようにすると、打ち抜き工程時にバリが発生するとしても、積層された状態で相対向する方向の反対方向にバリが発生するため、該バリが異なる短絡構成部材群における連結部同士を接続してしまうといったことが防止され、それらの絶縁状態を良好に保つことができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明によれば、絶縁材充填工程の前の打ち抜き工程にて、連結部と外周側端末と内周側端末とがそれぞれ周方向に離間して形成されるように、且つ、外周側端末を径方向外側で環状に連結する外側連結部及び内周側端末を径方向内側で環状に連結する内側連結部の内の少なくとも一方が形成されるように、導電性板材が打ち抜かれる。そして、絶縁材充填工程の後の除去工程にて、外側連結部及び内側連結部の少なくとも一方が除去される。このようにすると、絶縁材充填工程時、外側連結部及び内側連結部の少なくとも一方が周方向に複数の連結部等を支持してそれらの間隔を保つので、複数の連結部の間隔を保つための他の装置等を必要とせず、それらの絶縁状態を良好に保つことができる。
【００１７】
請求項５に記載の発明によれば、整流子製造工程にて、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の短絡部材の製造方法によって製造された短絡部材が、整流子片を保持すべく配設される本体絶縁材が成形された整流子本体又はその整流子本体の製造途中の中間整流子本体に固定される。このようにすると、整流子本体の本体絶縁材と短絡部材の短絡絶縁材とを同時に（同じ材質のもので）成形する場合と異なり、本体絶縁材と短絡絶縁材とが別々に成形されることになる。
【００１８】
よって、例えば、短絡部材を備えたタイプの整流子と、短絡部材を備えないタイプの整流子とを、整流子本体に対して短絡部材を固定するか否かを選択することで容易に製造することができる。よって、整流子本体の標準化が可能となり、低コスト化を図ることができる。
【００１９】
又、例えば、本体絶縁材と短絡絶縁材とを異なる材質とすることができる。これにより、例えば、熱に対する膨張収縮の特性や機械的な強度などが優れた材質の本体絶縁材とすることで、整流子片同士の（径方向の）段差を安定して小さくすることができる。そして、短絡絶縁材を含む短絡部材は、整流子本体の軸方向端部に設けられるため、熱に対する膨張収縮の特性や機械的な強度などが劣った材質の短絡絶縁材であっても、整流子片同士の（径方向の）段差に大きく影響を及ぼすことはない。よって、熱に対する膨張収縮の特性や機械的な強度などが劣った材質の短絡絶縁材として、短絡部材を安価としたり、高リサイクル化を図ることができる。
【００２０】
請求項６に記載の発明によれば、整流子製造工程の前の凹部形成工程にて、前記整流子本体又は前記中間整流子本体における前記整流子片の軸方向一端部に凹部が形成される。そして、整流子製造工程では、外周側端末が前記凹部内に配置された状態で、該凹部より幅広のパンチによってかしめ加工が行われることで短絡部材が固定される。このようにすると、凹部を構成する周方向の両壁が潰され、潰された両壁によって外周側端末が覆われるので、短絡部材が強固に固定されるとともに、整流子片と短絡導体との抵抗を安定して低くすることができる。
【００２１】
請求項７に記載の発明によれば、ゲートから溶融した樹脂材が先に連結部同士の積層方向の間に注入されることで、注入された樹脂材が各連結部同士の隙間から外部に溢れ出て短絡絶縁材が成形される。このようにすると、樹脂材の充填時の圧力が、異なる短絡構成部材群における連結部同士を互いに積層方向に引き離すようにかかるので、それら連結部同士が接触してしまうことが防止され、それらの絶縁状態を良好に保つことができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、容易にレアショートを防止することができる短絡部材の製造方法、整流子の製造方法及び短絡部材の製造装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図１〜図８に従って説明する。モータは、周方向に複数の図示しない永久磁石を備えた固定子と、図１に示す電機子（アーマチャ）１とを備える。尚、図１では、電機子１をその軸中心に対して片側のみ図示している。
【００２４】
電機子１は、金属製の回転軸２と、該回転軸２に固定された電機子コア３と、同じく回転軸２に固定された整流子４と、巻線５とを備え、その回転軸２が固定子に対して回転可能に支持されている。尚、電機子コア３は固定子の永久磁石に対向して周囲を囲まれるように配置される。
【００２５】
電機子コア３は、回転軸２が貫通される筒部３ａと、該筒部３ａより径方向外側で放射状に延びて前記巻線５が巻装される複数のティース３ｂ（図１中、１つのみ図示）とを有する。
【００２６】
整流子４は、整流子本体１１と、整流子本体１１の軸方向端部に設けられる短絡部材１２とを備える。整流子本体１１は、周方向に複数（本実施の形態では１５°間隔で２４個）配設される整流子片（セグメント）１３と、整流子片１３の径方向内側でそれら整流子片１３を（間隔を保って）保持すべく配設される略円筒形状の本体絶縁材１４とを有する。尚、前記整流子片１３は本体絶縁材１４の外周で周方向に分割された円筒状をなし、その径方向外側から陽極側及び陰極側給電用ブラシ（図示略）が摺接可能に押圧接触されることになる。
【００２７】
整流子片１３は、軸方向一端部（図１中、下側端部）が本体絶縁材１４の軸方向一端部より軸方向に突出し、その端部に径方向外側に突出して折曲されることで巻線５を係止する結線部１３ａが形成されている。又、本体絶縁材１４は、熱硬化樹脂（本実施の形態ではフェノール等）よりなる。又、本体絶縁材１４における軸方向一端部の中央には、内径を同じとして更に軸方向に突出する円筒部１４ａが形成されている。又、本体絶縁材１４（円筒部１４ａ含む）の内径は、前記回転軸２が圧入可能に設定されている。
【００２８】
短絡部材１２は、所定（本実施の形態では、１２０°間隔）の整流子片１３同士を短絡させるための短絡導体２１と、その短絡導体２１を埋設して保持すべく配設される短絡絶縁材２２とを有する。
【００２９】
前記短絡導体２１は、２つ（２層）の短絡構成部材群３１，３２が積層されてなる。各短絡構成部材群３１，３２は、図２に示すように、周方向に複数配置された外周側端末３１ａ，３２ａと、外周側端末３１ａ，３２ａの内側で周方向に複数配置された内周側端末３１ｂ，３２ｂと、外周側端末３１ａ，３２ａと内周側端末３１ｂ，３２ｂとを連結する複数の連結部３１ｃ，３２ｃとがそれぞれ同一層に形成されてなる。尚、ここで言う層は、図１に示すように、軸方向に並ぶ（図２中、紙面直交方向に並ぶ）層であって、一方の短絡構成部材群３１の層と他方の短絡構成部材群３２の層とは軸方向に交わらない（入り組まないよう）別々の層とされている。又、本実施の形態では、外周側端末３１ａ，３２ａ、内周側端末３１ｂ，３２ｂ、及び連結部３１ｃ，３２ｃは各短絡構成部材群３１，３２にそれぞれ２４個ずつ形成されている。
【００３０】
又、短絡構成部材群３１，３２における複数の連結部３１ｃ，３２ｃは、外周側端末３１ａ，３２ａと内周側端末３１ｂ，３２ｂとを周方向に所定角度（本実施の形態では６０°であって、端末を４つ分）ずらしてそれぞれ連結するように形成されている。尚、一方の短絡構成部材群３１における連結部３１ｃは、軸方向（図１中、下方であって、図２中、紙面手前側）から見て、外周側端末３１ａと、その外周側端末３１ａに対して反時計回り方向に前記所定角度ずれた内周側端末３１ｂとを連結している。又、他方の短絡構成部材群３２における連結部３２ｃは、軸方向（図１中、下方であって、図２中、紙面手前側）から見て、外周側端末３２ａと、その外周側端末３２ａに対して時計回り方向に前記所定角度ずれた内周側端末３２ｂとを連結している。又、本実施の形態の連結部３１ｃ，３２ｃは、インボリュート曲線に沿って形成されている。
【００３１】
又、一方の短絡構成部材群３１は、他方の短絡構成部材群３２より薄く形成されるとともに電気抵抗率の小さい材質とされている。本実施の形態では、一方の短絡構成部材群３１は銅材よりなり、他方の短絡構成部材群３２は真鍮材よりなる。そして、各短絡構成部材群３１，３２は各部（外周側端末３１ａ，３２ａ、内周側端末３１ｂ，３２ｂ、及び連結部３１ｃ，３２ｃ）がそれぞれ一定の厚さで形成されている。
【００３２】
又、一方の短絡構成部材群３１における連結部３１ｃは、外周側端末３１ａ及び内周側端末３１ｂに対して軸方向（図１中、下方）に突出するように湾曲されている。尚、図１では、視覚的に分かり易くするために各連結部３１ｃ，３２ｃにそれぞれ沿った断面を示している。又、他方の短絡構成部材群３２における連結部３２ｃは、外周側端末３２ａ及び内周側端末３２ｂに対して同一平面上に形成されている。そして、短絡構成部材群３１，３２は積層されることで、外周側端末３１ａ，３２ａ同士と、内周側端末３１ｂ，３２ｂ同士とがそれぞれ積層方向に接触され、連結部３１ｃ，３２ｃ同士が積層方向に非接触とされている。
【００３３】
又、短絡構成部材群３１，３２は、かしめ加工によって固定されている。詳しくは、一方の短絡構成部材群３１における外周側端末３１ａ及び内周側端末３１ｂには、予め孔３１ｄ，３１ｅ（図６（ａ）参照）が形成されている。又、他方の短絡構成部材群３２における外周側端末３２ａ及び内周側端末３２ｂには、予め凸部３２ｄ，３２ｅ（図６（ａ）参照）が形成されている。そして、短絡構成部材群３１，３２は積層された状態で凸部３２ｄ，３２ｅが孔３１ｄ，３１ｅを貫通するように配置され（図６（ａ）参照）、かしめ加工される（潰される凸部３２ｄ，３２ｅの頂部が孔３１ｄ，３１ｅの開口部を覆うように変形される）ことにより固定されている（図６（ｂ）参照）。このように構成される短絡部材１２では、２４個の各外周側端末３１ａ，３２ａ（各内周側端末３１ｂ，３２ｂ）が１２０度間隔に電気的に接続されることになる。尚、本実施の形態における短絡構成部材群３１，３２は、その外周側端末３１ａ，３２ａ同士や内周側端末３１ｂ，３２ｂ同士が更に溶接（スポット溶接）されている（図示略）。詳しくは、本実施の形態における短絡構成部材群３１，３２の表面には、予めすず（Ｓｎ）メッキが施されており、上記溶接によって、外周側端末３１ａ，３２ａ同士の間や内周側端末３１ｂ，３２ｂ同士の間に介在しているすず（Ｓｎ）メッキが溶融・結合され、接触抵抗が安定して低くされている。
【００３４】
前記短絡絶縁材２２は、前記本体絶縁材１４（熱硬化樹脂）と異なる材質とされ、本実施の形態では熱可塑性樹脂よりなる。短絡絶縁材２２は、短絡導体２１（短絡構成部材群３１，３２）における各部（外周側端末３１ａ，３２ａ、内周側端末３１ｂ，３２ｂ、及び連結部３１ｃ，３２ｃ）の間隔を保持すべく、それぞれの間（異なる短絡構成部材群３１，３２における連結部３１ｃ，３２ｃ同士の積層方向の間を含む）に介在される。又、短絡絶縁材２２は、外周側端末３１ａ，３２ａを除く短絡導体２１（短絡構成部材群３１，３２）が覆われる（埋設される）ように、短絡構成部材群３１，３２の積層方向両側にも配設される。又、短絡絶縁材２２には、前記整流子本体１１（整流子片１３）の軸方向端部より軸方向に突出するボス部２２ａが一体成形されている。又、短絡絶縁材２２におけるボス部２２ａの基端部には、整流子本体１１の軸方向端部より軸方向に突出しボス部２２ａより外径が大きい大径部２２ｂが形成されている。又、ボス部２２ａを含む短絡絶縁材２２は、その内径が本体絶縁材１４における円筒部１４ａの外径と同じ（即ち外嵌可能）に設定されている。又、短絡絶縁材２２は、大径部２２ｂからボス部２２ａに渡って外径が滑らかに変化するように、即ち角がなく断面（図１参照）がＲ形状となるように設定されている。
【００３５】
そして、短絡部材１２は、その外周側端末３１ａ，３２ａが前記整流子片１３に電気的に接続されるように、整流子本体１１の軸方向端部に設けられる。詳しくは、本実施の形態では、整流子片１３の軸方向一端部（図１中、下側端部）には、予め外周側端末３１ａ，３２ａに対応した凹部１３ｂ（図８（ａ）参照）が形成されている。そして、短絡部材１２は、その外周側端末３１ａ，３２ａが凹部１３ｂ内に配置された状態で、かしめ加工される（凹部１３ｂを構成する周方向の両壁が潰され、潰された両壁が外周側端末３１ａ，３２ａ（その一部）を覆うように変形される）ことにより、整流子本体１１に固定されている（図８（ｂ）参照）。尚、図８（ａ）及び図８（ｂ）では、短絡部材１２の短絡絶縁材２２の図示を省略し、短絡導体２１のみ模式的に図示している。又、図８（ｂ）では、かしめ加工を行うためのパンチ（治具）４１をも図示している。又、短絡絶縁材２２は、図１に示すように、本体絶縁材１４における円筒部１４ａに外嵌されることになる。
【００３６】
そして、上記のように構成された電機子コア３及び整流子４は、図１に示すように、筒部３ａ及び円筒部１４ａを貫通する回転軸２に対して軸方向に並んで固定されている。又、本実施の形態では、整流子４は、そのボス部２２ａの先端面が電機子コア３の筒部３ａに当接されている。又、本実施の形態のボス部２２ａは、整流子片１３における結線部１３ａから電機子コア３の所定の（結線部１３ａに対して周方向にずれた位置の）ティース３ｂに取り回される巻線５（所謂渡り線５ａ）を支持するガイドとされている。即ち、ボス部２２ａ（ガイド）は、巻線５が回転軸２と直接当接してしまうことを防止するように巻線５を案内（支持）したり、巻線５が小さい半径で（急激に）曲げられるのを防止するように巻線５を案内（支持）する機能を有する。
【００３７】
次に、上記のように構成された電機子１（整流子４）の製造方法について詳述する。
まず、短絡部材１２の製造方法について説明する。短絡部材１２の製造方法は、「打ち抜き工程」、「積層工程」、「絶縁材充填工程」、及び「除去工程」を含む。
【００３８】
「打ち抜き工程」では、図３及び図４に示すように、各短絡構成部材群３１，３２における各連結部３１ｃ，３２ｃが周方向に離間して形成されるとともに、それら連結部３１ｃ，３２ｃを径方向内側及び外側で環状に連結する内側連結部５１，５２及び外側連結部５３，５４が形成されるように、導電性板材５５，５６を打ち抜く。尚、本実施の形態では、このとき、外周側端末３１ａ，３２ａ及び内周側端末３１ｂ，３２ｂにおいても周方向に離間するように導電性板材５５，５６を打ち抜く。又、本実施の形態では、このとき、同時に前記孔３１ｄ，３１ｅ及び凸部３２ｄ，３２ｅを形成する。又、本実施の形態では、このとき、同時に一方の短絡構成部材群３１における前記連結部３１ｃを外周側端末３１ａ及び内周側端末３１ｂに対して軸方向（図１中、下方であって、図３中、紙面手前方向）に突出するように湾曲させる。又、本実施の形態では、このとき、同時に前記内側連結部５１，５２及び外側連結部５３，５４の中央に中央孔を形成する。又、本実施の形態では、短絡構成部材群３１，３２同士が積層された状態で相対向する方向の反対方向に導電性板材５５，５６をそれぞれ打ち抜く。即ち、本実施の形態では、短絡構成部材群３１と対応した導電性板材５５を図１における下方向（図３における紙面手前方向）に打ち抜き、短絡構成部材群３２と対応した導電性板材５６を図１における上方向（図４における紙面奥方向）に打ち抜く。又、一方の短絡構成部材群３１に対応した導電性板材５５は、他方の短絡構成部材群３２に対応した導電性板材５６より薄く形成されるとともに電気抵抗率の小さい材質（導電性板材５５は銅材で、導電性板材５６は真鍮材）とされている。又、本実施の形態における各導電性板材５５，５６の表面には、すず（Ｓｎ）メッキが施されている。
【００３９】
次に、「積層工程」では、図５に示すように、打ち抜かれた２つの導電性板材５５，５６を、積層する。尚、本実施の形態では、このとき、前記凸部３２ｄ，３２ｅが前記孔３１ｄ，３１ｅを貫通するように配置し（図６（ａ）参照）、かしめ加工する（潰される凸部３２ｄ，３２ｅの頂部が孔３１ｄ，３１ｅの開口部を覆うように変形させる）ことにより２つの導電性板材５５，５６（短絡構成部材群３１，３２を含む）を固定する（図６（ｂ）参照）。又、本実施の形態では、上記かしめ加工の後、外周側端末３１ａ，３２ａ同士や内周側端末３１ｂ，３２ｂ同士を更に溶接（本実施の形態ではスポット溶接）する。詳しくは、本実施の形態では、外周側端末３１ａ，３２ａ同士の間や内周側端末３１ｂ，３２ｂ同士の間に介在しているすず（Ｓｎ）メッキを溶融・結合させる。
【００４０】
次に、「絶縁材充填工程」では、図５に２点鎖線で示すように、前記導電性板材５５，５６に対して短絡絶縁材２２を成形する。詳しくは、積層された導電性板材５５，５６を型Ｋａ，Ｋｂ（図７参照）内に収容し、前述した各部（外周側端末３１ａ，３２ａ、内周側端末３１ｂ，３２ｂ、及び連結部３１ｃ，３２ｃ）の間に介在されるように、且つボス部２２ａ等が形成されるように、溶融した樹脂材を型内に充填して固化させることで短絡絶縁材２２を含む樹脂部を成形する。尚、このとき用いる樹脂材は、前述した熱可塑性樹脂である。又、このとき、溶融した樹脂材を先に一方の前記連結部３１ｃと他方の連結部３２ｃとの軸方向の間に注入する（図７中、矢印Ｊ１参照）ことで、注入された樹脂材が連結部３１ｃ同士の隙間や連結部３２ｃ同士の隙間からボス部２２ａと対応した部分等の外部に溢れ出る（図７中、矢印Ｊ２参照）ようにして、短絡絶縁材２２を含む樹脂部を成形する。即ち、このとき用いる型Ｋａ，Ｋｂは、溶融した樹脂材が先に一方の前記連結部３１ｃと他方の連結部３２ｃとの軸方向の間に注入されるようにゲートＫｃ（注入口）が設定されている。又、本実施の形態では、溶融した樹脂材を周方向に並ぶ内周側端末３１ｂ，３２ｂ同士の各間から注入するようにしている（図５参照、図５中、前記矢印Ｊ１を一部（３つ）のみ図示）。又、これに伴い型Ｋａ，ＫｂにおけるゲートＫｃ（注入口）は内周側端末３１ｂ，３２ｂと対応した位置に形成され、そのゲートＫｃまで樹脂材を送る（図７中、矢印Ｊ３参照）ランナＫｄは軸中心に（軸方向に延びて）形成されている。
【００４１】
次に、「除去工程」では、導電性板材５５，５６の前記内側連結部５１，５２及び外側連結部５３，５４を除去する（打ち抜く）。これにより、短絡部材１２（図２参照）の製造が完了する。
【００４２】
次に、「整流子製造工程」では、整流子本体１１となる部材（整流子本体１１の製造途中の中間整流子本体）に短絡部材１２を固定する。詳しくは、短絡部材１２とは別の系統で、前記整流子片１３を含む環状であって略円筒状の図示しない導電筒部材に対して本体絶縁材１４を成形し、図示しない中間整流子本体を製造しておく。このとき、前記導電筒部材を図示しない型内に収容し、導電筒部材の内側に介在されるように、且つ円筒部１４ａ等が形成されるように、溶融した樹脂材を型内に充填して硬化させることで本体絶縁材１４を含む樹脂部を成形する（「本体絶縁材成形工程」）。尚、このとき用いる樹脂材は、前述した熱硬化樹脂（本実施の形態ではフェノール等）である。又、このとき（「本体絶縁材成形工程」時）用いる型には、前記凹部１３ｂ（図８（ａ）参照）を形成するための図示しない凹部形成用凸部が形成されている。即ち、前記樹脂部（本体絶縁材１４）を成型するための型によって（その型締めの際に）導電筒部材に凹部１３ｂを成形する（「凹部形成工程」）。
【００４３】
そして、前記短絡部材１２を、その外周側端末３１ａ，３２ａが前記整流子片１３となる部分に電気的に接続されるように、整流子本体１１を含む形状の前記中間整流子本体の軸方向端部に固定する。詳しくは、本実施の形態では、短絡部材１２を、その外周側端末３１ａ，３２ａが前記凹部１３ｂ内に配置された状態として、かしめ加工を行う。即ち、外周側端末３１ａ，３２ａが凹部１３ｂ内に配置された状態で、（凹部１３ｂより周方向に幅広の）パンチ４１によって凹部１３ｂを構成する周方向の両壁を潰し、潰した両壁によって外周側端末３１ａ，３２ａ（その一部）を覆う（図８（ｂ）参照）。
【００４４】
そして、次に前記導電筒部材を切削によって周方向に複数（２４個）に分割して整流子片１３を形成する。これにより整流子４の製造が完了する。尚、この状態における整流子４の結線部１３ａは、巻線５が係止される前であって折曲される前の状態とされている。
【００４５】
次に、「仮組付工程」では、回転軸２に電機子コア３及び整流子４を、ボス部２２ａの先端面が電機子コア３の筒部３ａに当接しないように、即ち軸方向に隙間が形成されるように（圧入によって）組み付ける。
【００４６】
次に、「巻装工程」では、巻線５を結線部１３ａに係止させ、電機子コア３の所定のティース３ｂに取り回し該ティース３ｂに（集中巻、又は分布巻にて）巻装する。尚、このとき、結線部１３ａから所定のティース３ｂに取り回される巻線５（所謂渡り線５ａ）は、ボス部２２ａに支持される（絡められる）。即ち、巻線５（所謂渡り線５ａ）は、ボス部２２ａによって、回転軸２と直接当接してしまうことが防止されるように案内（支持）されたり、回転軸２の径に応じた小さい半径で（急激に）曲げられることが防止されるように案内（支持）される。
【００４７】
次に、「本組付工程」では、図１に示すように、電機子コア３及び整流子４の少なくとも一方を、ボス部２２ａの先端面が電機子コア３の筒部３ａに当接するように、即ち軸方向に隙間が形成されないように移動（再圧入）させる。尚、本実施の形態では、整流子４を、更に電機子コア３側に移動（再圧入）させる。これにより、電機子１の製造が完了する。
【００４８】
上記のように構成される電機子１では、陽極側及び陰極側給電用ブラシが直接接触している整流子片１３だけでなく、短絡部材１２（短絡導体２１）にて短絡された整流子片１３にも電流を流すことができる。よって、陽極側及び陰極側給電用ブラシの個数を少なくしながら、同時に多数の巻線５に電流を供給することができる。
【００４９】
次に、上記実施の形態の特徴的な作用効果を以下に記載する。
（１）上記製造方法を採用すれば、短絡部材１２における短絡導体２１は（外周側端末３１ａ，３２ａを除いて）短絡絶縁材２２に埋設されるので、間隔が保たれるとともに被覆され、短絡導体２１（連結部３１ｃ，３２ｃ）同士や、短絡導体２１と巻線５とが擦れ合って電気的に接続されてしまうといったこと（レアショート）が防止される。
【００５０】
又、「絶縁材充填工程」にて、溶融した樹脂材が先に一方の前記連結部３１ｃと他方の連結部３２ｃとの軸方向（積層方向）の間に注入されることで、注入された樹脂材が各連結部３１ｃ，３２ｃ同士の隙間から外部に溢れ出て短絡絶縁材２２が成形される。このようにすると、樹脂材の充填時の圧力が、異なる短絡構成部材群３１，３２における連結部３１ｃ，３２ｃ同士を互いに積層方向に引き離すようにかかるので、それら連結部３１ｃ，３２ｃ同士が（積層方向に互いに近づくように変形するなどして）接触してしまうことが防止され、それらの絶縁状態を良好に保つことができる。その結果、短絡部材１２（ひいては整流子４）において、容易にレアショートを防止することができる。
【００５１】
（２）前記「絶縁材充填工程」では、溶融した樹脂材が周方向に並ぶ内周側端末３１ｂ，３２ｂ同士の各間から注入される。このようにすると、型Ｋａ，ＫｂにおけるゲートＫｃ（注入口）までのランナＫｄを軸中心に形成した簡単な形状としながら、溶融した樹脂材を放射状に（周方向に複数且つ均等に）容易に注入させることができる（図５及び図７参照）。即ち、溶融した樹脂材を径方向外側（外周側端末３１ａ，３２ａ同士の各間）から注入するといった方法では、周方向に均等に注入しようとするとランナが複雑な形状となったりして成形が困難となるが、このようなことが解消される。
【００５２】
（３）「絶縁材充填工程」の前の「打ち抜き工程」にて、各短絡構成部材群３１，３２における連結部３１ｃ，３２ｃがそれぞれ周方向に離間して形成されるように、導電性板材５５，５６が打ち抜かれる。そして、このとき、異なる短絡構成部材群３１，３２同士が積層された状態で相対向する方向の反対方向に導電性板材５５，５６がそれぞれ打ち抜かれる。このようにすると、「打ち抜き工程」時にバリが発生するとしても、積層された状態で相対向する方向の反対方向にバリが発生するため、該バリが異なる短絡構成部材群３１，３２における連結部３１ｃ，３２ｃ同士を接続してしまうといったことが防止され、それらの絶縁状態を良好に保つことができる。
【００５３】
（４）「絶縁材充填工程」の前の「打ち抜き工程」にて、各短絡構成部材群３１，３２における連結部３１ｃ，３２ｃと外周側端末３１ａ，３２ａと内周側端末３１ｂ，３２ｂとがそれぞれ周方向に離間して形成されるように導電性板材５５，５６が打ち抜かれる。又、同時に、外周側端末３１ａ，３２ａを径方向外側で環状に連結する外側連結部５３，５４、及び内周側端末３１ｂ，３２ｂを径方向内側で環状に連結する内側連結部５１，５２が形成されるように、導電性板材５５，５６が打ち抜かれる。そして、「絶縁材充填工程」の後の「除去工程」にて、外側連結部５３，５４及び内側連結部５１，５２が除去される。このようにすると、「絶縁材充填工程」時、外側連結部５３，５４及び内側連結部５１，５２が周方向に複数の連結部３１ｃ，３２ｃ等を支持してそれらの間隔を保つので、複数の連結部３１ｃ，３２ｃの間隔を保つための他の装置等を必要とせず、それらの絶縁状態を良好に保つことができる。
【００５４】
（５）「整流子製造工程」にて、整流子片１３を含む環状であって略円筒状の導電筒部材に対して本体絶縁材１４が成形された整流子本体１１の製造途中の中間整流子本体に、短絡部材１２が固定される。このようにすると、整流子本体１１の本体絶縁材１４と短絡部材１２の短絡絶縁材２２とを同時に（同じ材質のもので）成形する場合と異なり、本体絶縁材１４と短絡絶縁材２２とが別々に成形されることになる。
【００５５】
よって、例えば、短絡部材１２を備えたタイプの整流子４と、短絡部材１２を備えないタイプの整流子（即ち整流子本体１１）とを、整流子本体１１に対して短絡部材１２を固定するか否かを選択することで容易に製造することができる。よって、整流子本体１１の標準化が可能となり、低コスト化を図ることができる。
【００５６】
又、本実施の形態のように、整流子本体１１の本体絶縁材１４と短絡部材１２の短絡絶縁材２２とを異なる材質とすることができる。よって、例えば、熱に対する膨張収縮の特性や機械的な強度などが優れた材質（本実施の形態では、熱硬化樹脂であってフェノール等）の本体絶縁材１４とすることで、整流子片１３同士の（径方向の）段差を安定して小さくすることができる。そして、短絡絶縁材２２を含む短絡部材１２は、整流子本体１１の軸方向端部に設けられるため、熱に対する膨張収縮の特性や機械的な強度などが劣った材質（本実施の形態では熱可塑性樹脂）の短絡絶縁材２２であっても、整流子片１３同士の（径方向の）段差に大きく影響を及ぼすことはない。よって、熱に対する膨張収縮の特性や機械的な強度などが劣った材質（本実施の形態では熱可塑性樹脂）の短絡絶縁材２２として、短絡部材１２を安価としたり、高リサイクル化を図ることができる。
【００５７】
（６）「整流子製造工程」の前の「凹部形成工程」にて、前記中間整流子本体における（整流子片１３となる）導電筒部材の軸方向一端部に凹部１３ｂが形成される。そして、「整流子製造工程」では、外周側端末３１ａ，３２ａが凹部１３ｂ内に配置された状態で、該凹部１３ｂより幅広のパンチ４１によってかしめ加工が行われることで短絡部材１２が固定される。このようにすると、パンチ４１によって凹部１３ｂを構成する周方向の両壁が潰され、潰された両壁によって外周側端末３１ａ，３２ａが覆われるので、短絡部材１２が強固に固定されるとともに、整流子片１３と短絡導体２１との抵抗を安定して低くすることができる。
【００５８】
（７）前記凹部１３ｂは、整流子片１３を含む部材である導電筒部材を型内に収容して本体絶縁材１４を含む樹脂部を成形する「本体絶縁材成形工程」で用いられる型によって成形される。このようにすると、「本体絶縁材成形工程」で用いられる型によって前記凹部１３ｂが形成される（即ち凹部形成工程が同時に行われる）ため、別途「凹部形成工程」を行う場合に比べて工程数や成形治具（型）を少なくすることができる。
【００５９】
上記実施の形態の製造方法や製造する物（短絡部材や整流子等）は、以下のように変更してもよい。
・上記実施の形態では、整流子片１３の数が２４個で、それらが１２０度間隔で短絡される整流子４としたが、整流子片１３の数が異なるものや、短絡される角度間隔が異なるものにおいて具体化してもよい。例えば、セグメント数が１６個で、それらが１８０度間隔で短絡される整流子としてもよい。尚、この場合、勿論、短絡部材１２等を適宜変更する必要がある。
【００６０】
・上記実施の形態では、一方の短絡構成部材群３１における連結部３１ｃが、外周側端末３１ａ及び内周側端末３１ｂに対して軸方向（図１中、下方）に突出するように湾曲されることで、連結部３１ｃ，３２ｃ同士が積層方向に非接触とされるとしたが、積層された状態で連結部同士が積層方向に非接触とされれば、他の構成に変更してもよい。
【００６１】
例えば、図９に示すように、２つの短絡構成部材群６１，６２における連結部６１ａ，６２ａを、外周側端末６１ｂ，６２ｂ及び内周側端末６１ｃ，６２ｃに対して互いに離間する方向に折曲することで、連結部６１ａ，６２ａ同士が積層方向に非接触となるようにしてもよい。このように変更した場合、一方の連結部６１ａと他方の連結部６２ａとの積層方向の間を容易に広くすることができるので、溶融した樹脂材を先に一方の連結部６１ａと他方の連結部６２ａとの積層方向の間に注入すること（「絶縁材充填工程」）が容易となる。
【００６２】
又、例えば、図１０に示すように、２つの短絡構成部材群７１，７２における連結部７１ａ，７２ａを、外周側端末７１ｂ，７２ｂ及び内周側端末７１ｃ，７２ｃに対して薄く形成することで、連結部７１ａ，７２ａ同士が積層方向に非接触となるようにしてもよい。
【００６３】
・上記実施の形態では、短絡構成部材群３１，３２におけるそれぞれの連結部３１ｃ，３２ｃが外周側端末３１ａ，３２ａと内周側端末３１ｂ，３２ｂとを周方向に所定角度ずらしてそれぞれ連結するとしたが、少なくとも一方の短絡構成部材群における連結部が外周側端末と内周側端末とを周方向に所定角度ずらして連結していればよい。即ち、一方又は他方の短絡構成部材群における連結部を径方向に沿って延びるだけの（外周側端末と内周側端末とを周方向にずらさず連結する）形状としてもよい。
【００６４】
・上記実施の形態では、連結部３１ｃ，３２ｃを、インボリュート曲線に沿って形成したが、他の曲線形状に変更してもよいし、単純に直線状としてもよい。
・上記実施の形態では、一方の短絡構成部材群３１は他方の短絡構成部材群３２より薄く形成されるとしたが、これに限定されず、例えば、２つの短絡構成部材群を同じ厚さとしてもよい。
【００６５】
・上記実施の形態では、一方の短絡構成部材群３１は他方の短絡構成部材群３２より電気抵抗率の小さい材質（真鍮材に対して銅材）とされるとしたが、これに限定されず、例えば、上記したように２つの短絡構成部材群を同じ厚さとした場合等、２つの短絡構成部材群を同じ材質としてもよい。
【００６６】
・上記実施の形態では、整流子本体１１の本体絶縁材１４と短絡部材１２の短絡絶縁材２２とは異なる材質とされるとしたが、これに限定されず、例えば、本体絶縁材及び短絡絶縁材を共に熱硬化樹脂（フェノール等）より構成してもよい。
【００６７】
・上記実施の形態の「絶縁材充填工程」では、溶融した樹脂材を周方向に並ぶ内周側端末３１ｂ，３２ｂ同士の各間から注入するとしたが、先に一方の連結部３１ｃと他方の連結部３２ｃとの軸方向（積層方向）の間に注入されれば、他の方向（例えば外周側端末３１ａ，３２ａ同士の各間）から注入するようにしてもよい。
【００６８】
・上記実施の形態の「打ち抜き工程」では、異なる短絡構成部材群３１，３２同士が積層された状態で相対向する方向の反対方向に導電性板材５５，５６をそれぞれ打ち抜くとしたが、これに限定されず、他の方向に導電性板材５５，５６をそれぞれ打ち抜いてもよい。
【００６９】
・上記実施の形態の「打ち抜き工程」では、外側連結部５３，５４、及び内側連結部５１，５２が形成されるように導電性板材５５，５６を打ち抜くとしたが、これに限定されず、例えば、外側連結部５３，５４及び内側連結部５１，５２の一方のみが形成されるように導電性板材５５，５６を打ち抜いてもよい。又、外側連結部５３，５４及び内側連結部５１，５２が共に形成されないように導電性板材５５，５６を打ち抜いてもよい。尚、この場合、他の方法（装置）で周方向に複数の連結部３１ｃ，３２ｃ等の間隔をそれぞれ保ちながら「絶縁材充填工程」を行う必要がある。
【００７０】
・上記実施の形態の「整流子製造工程」では、外周側端末３１ａ，３２ａが凹部１３ｂ内に配置された状態で、該凹部１３ｂより幅広のパンチ４１によってかしめ加工が行われることで短絡部材１２が固定されるとしたが、これに限定されず、他の方法（例えば溶接等）で短絡部材１２を固定してもよい。
【００７１】
・上記実施の形態では、短絡構成部材群３１，３２はかしめ加工（及び溶接）によって固定されるとしたが、これに限定されず、他の構造や方法（例えば、溶接のみ）で固定した構成としてもよい。又、上記実施の形態の溶接は行わなくてもよいし、スポット溶接以外の溶接に変更してもよい。又、上記実施の形態では、予め施したすず（Ｓｎ）メッキを溶接（溶融・結合）するとしたが、母材同士を溶融して結合させた構成としてもよい。
【００７２】
上記各実施の形態から把握できる技術的思想について、以下にその効果とともに記載する。
（イ）請求項６に記載の整流子の製造方法において、前記凹部は、前記整流子片を含む部材を型内に収容して前記本体絶縁材を成形する本体絶縁材成形工程で用いられる型によって成形されることを特徴とする整流子の製造方法。このようにすると、本体絶縁材成形工程で用いられる型によって前記凹部が形成される（即ち凹部形成工程が同時に行われる）ため、別途凹部形成工程を行う場合に比べて工程数や成形治具（型）を少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００７３】
【図１】本実施の形態における電機子の概略構成図。
【図２】本実施の形態における短絡部材の平面図。
【図３】本実施の形態の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図４】本実施の形態の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図５】本実施の形態の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図６】（ａ）（ｂ）本実施の形態の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図７】本実施の形態の短絡部材の製造方法を説明するための説明図。
【図８】（ａ）（ｂ）本実施の形態の整流子の製造方法を説明するための説明図。
【図９】別例における短絡部材を説明するための説明図。
【図１０】別例における短絡部材を説明するための説明図。
【符号の説明】
【００７４】
４…整流子、１１…整流子本体、１２…短絡部材、１３…整流子片、１３ｂ…凹部、１４…本体絶縁材、２１…短絡導体、２２…短絡絶縁材、３１，３２，６１，６２，７１，７２…短絡構成部材群、３１ａ，３２ａ，６１ｂ，６２ｂ，７１ｂ，７２ｂ…外周側端末、３１ｂ，３２ｂ，６１ｃ，６２ｃ，７１ｃ，７２ｃ…内周側端末、３１ｃ，３２ｃ，６１ａ，６２ａ，７１ａ，７２ａ…連結部、４１…パンチ、５５，５６…導電性板材、Ｋｃ…ゲート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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