(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気入りタイヤの製造途中において、タイヤ成形ドラム上に形成されたタイヤを構成する物体のプロファイルを検査する方法であって、
前記タイヤ成形ドラムを回転させながら、該タイヤ成形ドラム上の前記物体に近接して配されかつ前記物体の幅方向に沿った検出範囲を有する二次元レーザセンサにより、前記物体のプロファイルに関する前記ドラム１回転分のデータを取得し、
前記データを用いて次数分析することにより前記物体の幅方向で平均化されたタイヤ周方向における径変動の次数成分を算出し、該次数成分の大きさが予め定められた範囲内であるかを判定する
ことを特徴とする製造途中の空気入りタイヤの検査方法。
【請求項２】
前記データを前記物体の所定幅毎に区画して、各区画でのタイヤ周方向における径変動を次数分析し、各区画のタイヤ周方向における次数成分の大きさが予め定められた範囲内であるかを判定する
ことを特徴とする請求項１記載の検査方法。
【請求項３】
前記データより前記物体のプロファイルの部分的な凹凸量が予め定められた範囲内であるかを判定する
ことを特徴とする請求項１又は２記載の検査方法。
【請求項４】
前記物体は、リボン状材料をタイヤ周方向に沿って一周毎に幅方向に移動させながら、又は螺旋状に巻き付けることにより形成されたものであり、
前記データを区画する前記所定幅が前記リボン状材料の一周あたりの幅方向移動量よりも大きい
ことを特徴とする請求項２記載の検査方法。
【請求項５】
空気入りタイヤの製造途中において、タイヤ成形ドラム上に形成されたタイヤを構成する物体のプロファイルを検査するための装置であって、
前記タイヤ成形ドラム上の前記物体に近接して配され、かつ前記物体の幅方向に沿った検出範囲を有する二次元レーザセンサと、
前記二次元レーザセンサにより、前記物体のプロファイルに関する前記ドラム１回転分のデータを取得するデータ取得手段と、
前記データを用いて次数分析することにより、前記物体の幅方向で平均化されたタイヤ周方向における径変動の次数成分を算出するデータ処理手段と、
前記径変動の次数成分の大きさが予め定められた範囲内であるかを判定する判定手段と、を備える製造途中の空気入りタイヤの検査装置。
【請求項６】
リボン状材料をタイヤ周方向に沿って一周毎に幅方向に移動させながら、又は螺旋状に巻き付けることにより、タイヤ成形ドラム上にタイヤを構成する物体を形成し、
前記タイヤ成形ドラムを回転させながら、該タイヤ成形ドラム上の前記物体に近接して配されかつ前記物体の幅方向に沿った検出範囲を有する二次元レーザセンサにより、前記物体のプロファイルに関する前記ドラム１回転分のデータを取得し、
前記データを用いて次数分析することにより前記物体の幅方向で平均化されたタイヤ周方向における径変動の次数成分を算出し、該次数成分の大きさが予め定められた範囲内であるかを判定し、
前記次数成分の大きさが前記予め定められた範囲内にあると判定した前記物体を用いて空気入りタイヤを加硫成形する
ことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、製造途中の空気入りタイヤについて、その少なくとも一部のプロファイルを検査する方法および装置に関するものである。本発明はまた、該検査方法を利用した空気入りタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
空気入りタイヤにおいては、そのユニフォミティが悪いと車両振動の原因となる。そのため、タイヤの製造後に、その回転時の力変動を計測し、変動が大きいタイヤは不良品として処理している。
【０００３】
かかるユニフォミティの悪化は、タイヤ製造時の工程において、製造中の部材のばらつきが原因の一つとなっている。しかしながら、従来は、このようなユニフォミティの観点から工程を管理するシステムがなく、製品になってから計測したユニフォミティにより不良が発見され、その後、各工程の原因調査がなされ、その結果、ようやく、ある部位の機械精度に原因があることが判明することがよくあった。
【０００４】
このため、製品検査で不良が発見されるまでに、この工程を通過した製品が全て不良になって大量の不良が発生したり、不良の原因が確認できるまで生産が再開できないという問題があった。
【０００５】
下記特許文献１には、タイヤ成形ドラム上に、短冊状シート部材を周方向に継ぎ合わせたベルトプライを巻き付けておき、この状態で、タイヤ成形ドラムを回転させつつ、一次元のレーザセンサによりベルトプライの周方向における径変動を計測することで、シート部材の端部同士の接合部を検査する方法が記載されている。
【０００６】
このようにレーザセンサを用いて周上の変動を計測することも考えられるが、リボン状材料を貼り付けていく工法においては、幅方向で凹凸があるため、一次元のレーザセンサにより幅方向の一点のみを評価するのでは不十分であり、また、リボン状材料のちぎれなどの不良を検知することも難しい。すなわち、空気入りタイヤの製造方法には、トレッド部などを形成するために、タイヤ成形ドラム上にリボン状ゴムをタイヤ周方向に沿って螺旋状に巻き付けていく工程を採用する場合がある（例えば、特許文献２，３など）。この工法を採用した場合、タイヤ成形ドラム上に形成された物体の表面には、幅方向においてリボン状ゴムの一周あたりの幅方向移動量に応じた凹凸ができる。そして、この凹凸は、リボン状ゴムが螺旋状に巻回されることからタイヤ周方向に対して傾いた状態に配設されるため、幅方向の一点において周方向に計測したのでは、製品のユニフォミティに影響を与えるような周方向の径変動を正確に測定することができない。
【０００７】
なお、下記特許文献４には、タイヤ成形ドラム上に形成されたトレッドゴムに対し、レーザセンサを用いて輪郭形状を検査する方法が開示されている。しかしながら、この文献は、一次元のレーザセンサをトレッドゴムの幅方向に移動させながら、該トレッドゴムの幅方向における輪郭形状を検査するというものであり、タイヤのユニフォミティ悪化の要因となる周方向の径変動を検査するものではない。
【０００８】
また、下記特許文献５には、リボン状材料を螺旋状に巻回する工法において、そのプロファイルを計測する方法が開示されている。しかしながら、この文献の方法は、リボン状ゴムを巻回しながら、一次元レーザセンサをそれに追随するよう移動させて、リボン状ゴムの巻き付け直後の変位量を測定するというものであり、そのため、装置構成が複雑であり、また、測定精度上も問題が生じやすい。
【特許文献１】特開２００４−３５４２５８号公報
【特許文献２】特開２００２−１７８４１５号公報
【特許文献３】特開２００２−２０５５１２号公報
【特許文献４】特開２００４−３５４２５９号公報
【特許文献５】特開２００４−２９９１８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、リボン状材料を周方向に沿って一周毎に幅方向に移動させながら、又は螺旋状に巻回して形成したタイヤ成形ドラム上の物体に対しても、ユニフォミティへの影響が大きいタイヤ製造途中のプロファイルを正確に計測することができ、そのため、不良の発生量を大幅に減らすことができ、また、製造再開までの時間を短縮することができる、検査方法および検査装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る検査方法は、空気入りタイヤの製造途中において、タイヤ成形ドラム上に形成されたタイヤを構成する物体のプロファイルを検査する方法であって、前記タイヤ成形ドラムを回転させながら、該タイヤ成形ドラム上の前記物体に近接して配されかつ前記物体の幅方向に沿った検出範囲を有する二次元レーザセンサにより、前記物体のプロファイルに関する前記ドラム１回転分のデータを取得し、前記データを用いて次数分析することにより前記物体の幅方向で平均化されたタイヤ周方向における径変動の次数成分を算出し、該次数成分の大きさが予め定められた範囲内であるかを判定するものである。
【００１１】
また、本発明に係る検査装置は、空気入りタイヤの製造途中において、タイヤ成形ドラム上に形成されたタイヤを構成する物体のプロファイルを検査するための装置であって、前記タイヤ成形ドラム上の前記物体に近接して配され、かつ前記物体の幅方向に沿った検出範囲を有する二次元レーザセンサと、前記二次元レーザセンサにより前記物体のプロファイルに関する前記ドラム１回転分のデータを取得するデータ取得手段と、前記データを用いて次数分析することにより、前記物体の幅方向で平均化されたタイヤ周方向における径変動の次数成分を算出するデータ処理手段と、前記径変動の次数成分の大きさが予め定められた範囲内であるかを判定する判定手段と、を備えるものである。
【００１２】
上記構成において、幅方向で平均化されたタイヤ周方向における径変動の次数成分を算出する場合、タイヤ周方向における径変動を前記物体の幅方向で平均化し、この平均化した径変動を次数分析することで算出してもよく、あるいはまた、前記データを前記物体の所定幅毎に区画して、各区画でのタイヤ周方向における径変動を次数分析し、これにより得られた各区画のタイヤ周方向における次数成分を前記物体の幅方向で平均化することで算出してもよい。
【００１３】
上記本発明においては、前記データを前記物体の所定幅毎に区画して、各区画でのタイヤ周方向における径変動を次数分析し、各区画のタイヤ周方向における次数成分の大きさが予め定められた範囲内であるかを判定することが好ましい。
【００１４】
また、前記データより前記物体のプロファイルの部分的な凹凸量が予め定められた範囲内であるかを判定することが好ましい。
【００１５】
本発明は、特に、前記物体が、リボン状材料をタイヤ周方向に沿って一周毎に幅方向に移動させながら巻き付けることにより形成されたもの、又は、リボン状材料を螺旋状に巻き付けることにより形成されたものである場合に効果的である。そして、この場合、前記データを区画する前記所定幅が前記リボン状材料の一周毎の幅方向移動量よりも大きいことが好ましい。
【００１６】
本発明は、また、リボン状材料をタイヤ周方向に沿って一周毎に幅方向に移動させながら、又は螺旋状に巻き付けることにより、タイヤ成形ドラム上にタイヤを構成する物体を形成し、前記タイヤ成形ドラムを回転させながら、該タイヤ成形ドラム上の前記物体に近接して配されかつ前記物体の幅方向に沿った検出範囲を有する二次元レーザセンサにより、前記物体のプロファイルに関する前記ドラム１回転分のデータを取得し、前記データを用いて次数分析することにより前記物体の幅方向で平均化されたタイヤ周方向における径変動の次数成分を算出し、該次数成分の大きさが予め定められた範囲内であるかを判定し、前記次数成分の大きさが前記予め定められた範囲内にあると判定した前記物体を用いて空気入りタイヤを加硫成形することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、二次元レーザセンサを用いて製造途中のタイヤプロファイルを面で計測することにより、リボン状材料を周方向に沿って一周毎に幅方向に移動させながら、又は螺旋状に巻回する工程を持つタイヤに対しても、ユニフォミティへの影響が大きいタイヤ製造途中の周方向における径変動を正確に計測することができる。また、二次元レーザセンサで計測されたデータから前記プロファイルの部分的な凹凸量が予め定められた範囲内であるかを判定することにより、リボン状材料のちぎれなどの異常も検出することができる。
【００１８】
そして、このように製造途中での不良を検出することができるので、対応が早くなり、不良の発生量を大幅に減らし、材料費を削減することができる。また、機械設備の不良箇所を早く確認でき、対応がスムーズに行え、機械停止時間を短縮できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２０】
図１は、実施形態の検査装置１０の模式的な構成図である。この検査装置１０は、タイヤ成形ドラム５０上に形成された物体５２に近接して配された二次元レーザセンサ１２と、コンピュータ１４とを備えてなる。
【００２１】
タイヤ成形ドラム５０上には、タイヤの一部を構成する環状の物体５２が形成されている。この物体５２は、図４に示す例では、リボン状ゴム５４をタイヤ周方向に沿って螺旋状に重ねて巻き付けることにより形成されており、タイヤのトレッド部５６を構成するものである（図３参照）。より詳細には、タイヤ成形ドラム５０上には、加硫前の成形完成後のタイヤである生タイヤが形成されており、そのトレッド部がベルト層上に上記リボン状ゴム５４を巻回することにより形成され、該トレッド部が検査対象の物体５２とされている。なお、リボン状ゴム５４の幅ｗは特に限定されないが、通常は１５〜９０ｍｍである。また、このように螺旋状に巻回する代わりに、図示はしないが、リボン状ゴム５４をタイヤ周方向に沿って角度０°で巻き付け、１周すると幅方向に少しだけ移動させて（ずらして）巻いていくという工法で物体５２を形成してもよい。この工法では、リボン状ゴム５４の端が斜めに横断することはないが、微妙に薄い部分ができることがあるため、螺旋状に巻回する場合と同様に本検査方法の適用が効果的である。
【００２２】
検査対象となる上記物体５２は、タイヤ加硫成形前においてドラム上に形成された中間品またはその一部であれば、上記したタイヤのトレッド部５６には限定されない。例えば、サイドウォール部５８、リムストリップ部６０、インナーライナー部６２を構成するものであってもよく（図３参照）、これらの部位もリボン状ゴム５４を周方向に沿って一周毎に幅方向に移動させながら、又は螺旋状に巻き付けることにより形成することができる。また、ベルト層６４もリボン状材料を巻き付けることにより形成することができるため、トレッド部５６を被覆する前のベルト層６４を検査対象の上記物体とすることもできる。また、トレッド部５６を検査対象とする場合であっても、上記のように生タイヤの状態で検査対象としてもよく、あるいは、カーカス層６６などと組み合わせる前においてドラム５０上に形成されたトレッド部５６を検査対象とすることもできる。
【００２３】
タイヤ成形ドラム５０は、回転駆動手段としてのモータ６８を備え、該モータ６８により回転可能となっている。また、タイヤ成形ドラム５０には、その回転位置を検知する回転検知手段として回転パルスエンコーダなどの回転位置センサ７０が設けられている。
【００２４】
二次元レーザセンサ１２は、面状の拡がりを有する二次元のレーザ光ビームＲを照射して反射光を受けることにより反射面までの空間距離を測定する位置センサであり、公知の二次元レーザセンサを用いることができる。ここで、二次元レーザ光ビームＲを放射する二次元光源としては、例えば、二次元方向に配設したレーザ発振要素の集合体や、点状のビームが分散されて二次元方向に離散的に展開する構成などが挙げられる。なお、レーザ光の出力については、特に限定されないが、例えば４〜１０ｍＷの範囲の所定値に設定することができる。
【００２５】
かかる二次元レーザセンサ１２は、図１に示すように、タイヤ成形ドラム５０の径方向外方において、上記物体５２の幅方向に沿った検出範囲を有するように設置される。ここでは、上記物体５２の全幅が検出範囲となるように、二次元レーザセンサ１２は幅方向に複数台が並設されている。
【００２６】
二次元レーザセンサ１２、モータ６８および回転位置センサ７０に接続されるコンピュータ１４としては、例えば、通常のパソコンや工程制御用マイコン装置などが用いられる。コンピュータ１４の演算処理部（ＣＰＵ）１６は、コンピュータ１４の起動時に、メモリ１８から処理プログラムを読み込み、データ取得手段２０、データ処理手段２２および判定手段２４などとして作用する。
【００２７】
データ取得手段２０は、二次元レーザセンサ１２からの変位信号（センサから反射面までの距離を表す信号）を受けて、上記物体５２のプロファイルに関する１回転分のデータを取得する。具体的には、例えば、物体５２の外周面を幅方向と周方向でそれぞれ複数の有限要素に分割し、各要素の変位信号を取得することで、物体５２の全幅及び全周にわたるデータを得ることができる。また、上記回転位置センサ７０を用いて、物体５２の周方向における所定角度毎の複数点（例えば、５°間隔で７２点）の変位信号をサンプリングして、これを１回転分のデータとして取得することもできる。このようにして得られた１回転分のデータは、一旦、メモリ１８に格納される。
【００２８】
データ処理手段２２は、メモリ１８から呼び出された上記データを、物体５２の所定幅毎に区画して、各区画でのタイヤ周方向における径変動（ＲＲＯ：ラジアル・ランアウト）を次数分析する。具体的には、上記物体５２の全幅（より詳細には二次元レーザセンサ１２による測定範囲の全幅）をリボン状ゴム５４の一周あたりの幅方向移動量Ｌ（図４参照。通常はＬ＝２〜５ｍｍ程度）よりも大きな所定幅で区画し、各区画においてその幅方向の変位信号を平均したものをそれぞれの区画での変位信号とし、この平均化した変位信号に基づき、各区画でのタイヤ周方向における径方向の変動を算出する。このように区画する幅をリボン状ゴム５４の移動量Ｌよりも大きくすることにより、上記のように巻回されることによるリボン状ゴム５４のタイヤ周方向に対する傾きやずれに起因する測定誤差を低減することができる。なお、この区画する幅は、リボン状ゴム５４の幅方向移動量Ｌの１倍超１０倍以下であることが好ましい。そして、このようにして算出された各区画でのＲＲＯのデータを用いて、フーリエ解析などの次数分析を行い、例えば１次から１０次の次数成分を算出する。
【００２９】
データ処理手段２２は、また、上記で得られた各区画のＲＲＯの次数成分を上記物体５２の全幅で平均化することにより、物体５２の全幅で平均化されたＲＲＯ（全幅ＲＲＯ）の次数成分を算出する。
【００３０】
判定手段２４は、本実施形態では、第１、第２及び第３の判定処理部で構成されている。第１判定処理部では、メモリ１８に格納された上記データより、物体５２のプロファイルの部分的な凹凸量が予め定められた範囲内であるかを判定する。例えば、物体５２の幅方向及び周方向における所定間隔の複数点の変位信号（例えば、幅方向１００点と周方向に３６０点）を抽出して、これらの平均値を求め、上記抽出した各点の変位信号と該平均値との差を算出して、その差が、予め入力部２６を通じて入力された範囲内（例えば２ｍｍ以下）であるかどうかについての判定を行う。なお、このように抽出した各点の変位信号と平均値とを対比する代わりに、上記した１回転分の全てのデータについて上記平均値と対比することもできる。
【００３１】
かかる部分的な凹凸量による判定は、リボン状ゴム５４のちぎれなどの異常を検知するのに好適である。ちぎれが発生した場合、その端部が非拘束状態となることによって、巻かれた状態でのリボン状ゴム５４の厚み分の段差よりも大きな変位となって現れるため、該厚みよりも大きな値に上記範囲を設定しておくことにより、リボン状ゴム５４のちぎれを検出することができる。
【００３２】
第２判定処理部では、上記データ処理手段２２で算出された各区画のＲＲＯの次数成分の大きさ（即ち振幅）が、いずれの区画についても、予め入力部２６を通じて入力された範囲内（例えば１．０ｍｍ以下）にあるかどうかについての判定を行う。
【００３３】
第３判定処理部では、上記データ処理手段２２で算出された上記全幅ＲＲＯの次数成分の大きさ（即ち振幅）が、予め入力部２６を通じて入力された範囲内（例えば０．５ｍｍ以下）にあるかどうかについての判定を行う。
【００３４】
このようにして判定した結果は、表示部２８に表示される。具体的には、判定結果が上記範囲内になく不良である場合には、モニターにその旨を表示したり、警報装置により警告を発する。
【００３５】
次に、図２のフローチャートに基づいて、検査処理の流れの一例について、更に説明する。
【００３６】
まず、ステップａ１において、製造途中のタイヤ成形ドラム５０の径方向外方に二次元レーザセンサ１２を図１に示すように取り付ける。すなわち、検査に先立って、リボン状ゴム５４をタイヤ周方向に沿って一周毎に幅方向に移動させながら、又は螺旋状に巻き付けることにより、タイヤ成形ドラム５０上にタイヤを構成する上記物体５２を形成しておき、その後、その径方向外方に二次元レーザセンサ１２を設置する。
【００３７】
次いで、ステップａ２において、上記データ取得手段２０により、ドラム１回転分のデータを取得する。より詳細には、モータ６８に信号を出力してタイヤ成形ドラム５０を一定速度で回転させ、回転位置センサ７０により回転位置を検出しながら、二次元レーザセンサ１２からの変位信号を受けて、物体５２のプロファイルに関する１回転分のデータを取得する。その場合、ドラム５０の数回転分のデータを取得してから、その平均を算出することにより、１回転分のデータを得ることが測定精度を高める上で好ましい。得られた１回転分のデータは、一旦、メモリ１８に記憶される。
【００３８】
次に、ステップａ３において、上記判定手段２４により、メモリ１８に格納された上記データを用いて、物体５２のプロファイルの部分的な凹凸量が所定範囲内かどうか判定し、所定範囲内にあれば合格であり、次のステップａ４に進む。一方、所定範囲を超える場合には、リボン状ゴム５４のちぎれなどの異常があるとして不合格と判定し、その旨を表示部２８により表示する。
【００３９】
ステップａ４では、上記データ処理手段２２により、メモリ１８から呼び出された上記データの次数分析を行う。詳細には、物体５２の所定幅毎に区画した各区画でのＲＲＯのデータを用いて、これを次数分析する。一例として、図５（ａ）に、次数分析前におけるある区画でのＲＲＯのグラフを示し、図５（ｂ）に、それを次数分析することで得られた１次成分のグラフを示す。
【００４０】
次いで、ステップａ５において、上記判定手段２４により、上記分析で得られた各区画のＲＲＯの次数成分（ここでは１次成分）の大きさＭが所定範囲内（例えば１．０ｍｍ以下）かどうか判定し、全ての区画で上記所定範囲内にあれば合格であり、次のステップａ６に進む。一方、いずれか１の区画でも所定範囲を超える場合には不合格と判定し、その旨を表示部２８により表示する。
【００４１】
ステップａ６では、まず、上記データ処理手段２２により、ステップａ４で得られた各区画のＲＲＯの次数成分（ここでは１次成分）を物体５２の全幅で平均化することにより、上記の全幅ＲＲＯの次数成分を算出する。一例として、図６には、各区画のＲＲＯ１次成分の全波形（細線で示す。）と、それを平均化した全幅ＲＲＯ１次成分の波形（１次成分平均波形。太線で示す。）が示されている。
【００４２】
なお、このようにステップａ４の分析結果を利用する代わりに、ステップａ２で取得したデータを用いて、ＲＲＯを物体５２の全幅で平均化し、この平均化したＲＲＯを次数分析することにより、全幅ＲＲＯの次数成分（例えば１次成分）を算出してもよい。一例として、図７（ａ）に、次数分析前における全幅ＲＲＯのグラフを示し、図７（ｂ）に、それを次数分析することで得られた１次成分のグラフを示す。
【００４３】
ステップａ６では、更に、上記判定手段２４により、上記の全幅ＲＲＯの次数成分の大きさＮが所定範囲内（例えば０．５ｍｍ以下）かどうか判定し、該所定範囲内にあれば合格であり、検査を終了する。一方、該所定範囲を超える場合には不合格と判定し、その旨を表示部２８により表示する。
【００４４】
そして、以上の検査に合格したものについてのみ、その後のタイヤ成形工程に進み、最終的に加硫成形することにより、空気入りタイヤが得られる。
【００４５】
以上説明した本実施形態であると、二次元レーザセンサ１２を用いて物体５２のプロファイルを面で計測することにより、リボン状ゴム５４を周方向に沿って、一周毎に幅方向に移動させながら、又は螺旋状に巻回した物体５２でありながら、ユニフォミティへの影響が大きいタイヤ製造途中のＲＲＯを正確に計測することができ、また、リボン状ゴム５４のちぎれなどの異常も検出することができる。
【００４６】
特に、上記物体５２の全幅で平均化されたＲＲＯの次数成分の大きさが所定範囲内かどうかを判定することにより、簡単な方法で製品タイヤでのＲＦＶ（ラジアル・フォース・バリエーション）の予測精度を上げて、簡易なつ正確な不良検出が可能となる。一例として、図８は、タイヤサイズが２３５／８５Ｒ１６であり、トレッド部５６を幅３０ｍｍ、厚み２．５ｍｍのリボン状ゴム５４を用いてベルト層６４上で螺旋状に巻回（一周あたりの幅方向移動量Ｌ＝３ｍｍ）することにより形成したラジアルタイヤについて、上記実施形態に従い、生タイヤでのトレッド全幅で平均化したＲＲＯ１次成分の大きさと、製品タイヤのＲＦＶ１次成分の大きさとの関係を示したものである。これにより明らかなように、両者は相関係数がＲ＝０．８８５と高く、従って本実施形態により精度の高い不良検出が可能であることが分かる。なお、上記ステップａ２において、１回転分のデータの取得は、生タイヤのトレッド部を幅方向に２ｍｍ間隔で１００個、周方向に３６０個の有限要素に分割して行った。また、ステップａ４において、各区画のＲＲＯを求める際の区画の幅は８ｍｍとした。更に、製品タイヤのＲＦＶの測定は、ユニフォミティマシンを用いて、リムサイズ：１６×６．５ＪＪ、測定空気圧：３００ｋＰａ、測定荷重：７．５５ｋＮの条件にて行った。
【００４７】
また、かかる全幅ＲＲＯに基づく判定とともに、幅方向の各区画におけるＲＲＯの次数成分の大きさが所定範囲内かどうか判定することにより、製品タイヤでねじれ力が発生することを低減することができる。換言すれば、各区画におけるＲＲＯがある程度大きくても、それがタイヤ全体として打ち消されるものであれば、製品タイヤのＲＦＶは小さくなり、不良とはならないため、全幅ＲＲＯに基づく判定を行い、その許容範囲を、各区画におけるＲＲＯに基づく判定での許容範囲よりも小さくする（上記のように、前者を例えば０．５ｍｍに対し、後者を例えば１．０ｍｍとする）。その一方で、全幅ＲＲＯに基づく判定のみでは、製品タイヤでねじれ力が発生する可能性があるため、各区画におけるＲＲＯに基づく判定も行って、かかるねじれ力の発生を低減することができる。
【００４８】
以上のように、本実施形態であると、製造途中での不良を検出することができるので、対応が早くなり、不良の発生量を大幅に減らし、材料費を削減することができる。また、機械設備の不良箇所の特定が容易であり、対応がスムーズに行えるので、機械停止時間を短縮できる。
【産業上の利用可能性】
【００４９】
本発明は、製品タイヤのユニフォミティへの影響が大きい製造途中の中間品のプロファイルを計測することができるので、各種空気入りタイヤの製造においてその工程を管理するために利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】本発明の一実施形態に係る検査装置の模式的な構成図である。
【図２】同実施形態の処理の流れを示すフローチャートである。
【図３】空気入りタイヤのトレッド幅方向での断面図である。
【図４】検査対象であるタイヤ成形ドラム上の物体を示す平面図である。
【図５】（ａ）は次数分析前におけるある区画でのＲＲＯのグラフであり、（ｂ）はそのＲＲＯ１次成分のグラフである。
【図６】上記物体の各区画のＲＲＯ１次成分の全波形と、それを全幅で平均化したＲＲＯ１次成分の波形を示すグラフである。
【図７】（ａ）は次数分析前における全幅ＲＲＯのグラフであり、（ｂ）はそのＲＲＯ１次成分のグラフである。
【図８】生タイヤでのＲＲＯ１次成分の大きさと、製品タイヤでのＲＦＶ１次成分の大きさとの関係を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５１】
１０…検査装置、１２…二次元レーザセンサ、１４…コンピュータ、１６…演算処理部、１８…メモリ、２０…データ取得手段、２２…データ処理手段、２４…判定手段、２６…入力部、２８…表示部、５０…タイヤ成形ドラム、５２…物体、５４…リボン状ゴム、６８…モータ、７０…回転位置センサ、Ｌ…リボン状ゴムの一周あたりの幅方向移動量
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図７】
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【図８】
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【図６】
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