(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の基板を所定の間隔で対向させ、該２枚の基板間に形成された空間内に液晶を注入する液晶表示素子セルの製造装置において、
前記液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧する際に、該表示面と、該表示面を囲繞する加圧プレートとの間に介在させるシールパッキンを、
前記液晶表示素子セルの表示面との当接部と、前記加圧プレートとの当接部とを各々上縁部、下縁部とするとともに、該下縁部の一端と該上縁部の他端との間を接続する、該上縁部に対して所定の角度で傾斜する斜体部を設けて、横断面を略々Ｚ字状に形成し、
前記上縁部を、前記液晶表示素子セルの表示面側が膨出するような曲面とし、該曲面の一端に加圧時に前記表示面と接触する突部を設けたことを特徴とする液晶表示素子セルの製造装置。
【請求項２】
前記上縁部の他端に、加圧時に前記表示面と接触する第２の突部を設けたことを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子セルの製造装置。
【請求項３】
前記加圧プレートに平面矩形状溝部が形成され、
前記表示面と、前記平面矩形状溝部との間に介在させる前記シールパッキンの角部を、曲線状に形成したことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子セルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶注入済みの液晶表示素子セルの液晶注入孔を封止する際に、液晶表示素子セルのギャップ精度を向上させ、表示品質を向上させた液晶表示素子セルの製造装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
図２に示すように、液晶表示素子セル２は、薄膜トランジスタ基板（以下「ＴＦＴ基板」と称す）３に配向膜を成膜し、その成膜面の表示領域の外周に、印刷等により熱硬化性接着剤５を塗布し、スペーサを介在させてＴＦＴ基板３とカラーフィルタ基板（以下「ＣＦ基板」と称す）４とを重ね合わせ、加熱及び加圧して熱硬化性接着剤５を焼成して貼り合わせ（これを「液晶表示素子セル」と呼ぶ）、この液晶表示素子セル２の内部に液晶を封入している。
【０００３】
また、液晶表示素子セル２に液晶を封入するため、熱硬化性接着剤５を表示領域の外周に塗布するときに、液晶注入孔６を開設し、例えば、特開平８−２２０５４６号公報に記載されているように、液晶を入れた液晶ボート（容器）と、空の液晶表示素子セルとを真空チャンバ内に設置し、真空チャンバを高真空に減圧し、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６を液晶ボート内の液晶に浸漬（ディップ）した後、圧力を徐々に大気圧に戻し、液晶表示素子セル内外の圧力差により液晶を液晶表示素子セル２内に浸透させている。
【０００４】
ここで、液晶注入工程には数時間を要するので、液晶の注入はバッチ方式により同時に多数の液晶表示素子セルに対して行われる。そのため、個々の液晶表示素子セルの液晶注入量を制御するのは困難であり、注入不足が生じないようにするため、液晶の注入は過剰に行われる。その結果、ＴＦＴ基板３とＣＦ基板４との間のギャップは、正規のギャップ（例えば５μｍ）よりも若干（例えば１μｍ）拡がった状態となる。これは、色むらや明るさむら等の表示むらを起こす原因となったり、ＴＦＴ基板３とＣＦ基板４との間に分散させた粒子の移動や凝集を許容して表示に影響を及ぼす原因となる。
【０００５】
液晶の過剰注入に起因するこのような不具合を解消するため、従来技術においては、液晶表示素子セルを両側から加圧して余剰の液晶を押し出した後、液晶表示素子セルの液晶注入孔を封止する方法（加圧封止法）等が提案されている。
【０００６】
すなわち、特開平８−２２０５４６号公報には、弾性を有する固体材料の内部に液体等を密封したクッション材を用いて液晶表示素子セルを加圧する技術が提案され、特開平７−１９９２０３号公報には、弾性加圧体を用いて液晶表示素子セルを加圧することが開示されいる。
【０００７】
また、特開平４−１４７２１７号公報には、Ｏリングを備えた上下加圧ベースにより液晶表示素子セルを狭持し、加圧ベースと液晶表示素子セルとで形成された空間に加圧気体を供給し、加圧気体により液晶表示素子セルを加圧する技術が提案されている。
【０００８】
次に、気体による液晶表示素子セルのギャップ調整装置の一例について、図３及び図４を参照しながら説明する。
【０００９】
この装置は、加圧気体を用いた液晶パネルの加圧封孔装置であり、表示パネル形成用のＴＦＴ基板３とＣＦ基板４とを熱硬化性接着剤５を介して対向させ、焼成して貼り合わせた構造体としての液晶表示素子セル２を、加圧室７に収納し、液晶表示素子セル２の周辺部を液晶表示素子セル２の上下から真空パッキン（以下「Ｏリング」と称す）８を介して密閉し、Ｏリング８と、液晶表示素子セル２と、加圧室７とで形成される密閉空間の圧力を上昇させて液晶表示素子セル２のギャップを適正値に調整した後、液晶注入孔６を封止するようにしたものである。
【００１０】
また、特開平１１−１１９２３４号公報には、上記Ｏリング８の代わりにＺリング１３（図５）を用いた加圧封孔装置が提案されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特開平８−２２０５４６号公報、及び特開平７−１９９２０３号公報に記載の方式では、クッション材や弾性加圧体が液晶表示素子セルの表示領域に直接接触するため、液晶表示素子セルの表面がガラスくず等で汚染され、品質あるいは歩留まりが充分でないという問題がある。
【００１２】
また、特開平８−２２０５４６号公報に記載の方式では、複数個の液晶表示素子セルと、クッション材とが交互に積層し、個々のクッション材に加わる圧力が変化するため、個々の液晶表示素子セルのギャップ制御を均一に行うのが非常に困難であり、個々の液晶表示素子セル毎にギャップがばらつくおそれがあるという問題がある。
【００１３】
これに対し、特開平４−１４７２１７号公報に記載の装置では、液晶表示素子セルの表示領域と加圧ベースとは非接触であり、液晶表示素子セルは圧力空気によって加圧されるので、液晶表示素子セルの表示領域が汚染されないという利点がある。しかしながら、この装置では、一度に１枚の液晶表示素子セルしか処理することができないため、生産性が低いという問題がある。
【００１４】
さらに、この装置では、加圧室の密閉状態を作るためにＯリング８を使用しているが、断面が円形に形成されたＯリングは、図４に示すように、Ｏリング８と仕切り板９との接触部の接触面積が小さく、密閉空間内に加圧気体を挿入すると、Ｏリング８の接触部ａから気体がリークし、液晶表示素子セルを均一に加圧できなくなるおそれがあるという問題がある。
【００１５】
また、上下の加圧ベースには１つのＯリング８しか装着することができないため、多品種生産に対応できないという問題がある。また、装置各部の機械加工の精度等の理由により、Ｏリング８の全周にわたり均一に圧力を加えることは難しいので、Ｏリング８が片当たりの状態になるおそれがあり、液晶表示素子セルのギャップが閉塞するおそれや、気体がリークしてギャップ制御を安定して行うことが困難になるおそれがあった。
【００１６】
また、特開平１１−１１９２３４号公報に記載の技術では、前記Ｏリング８に付随する様々な問題を解決するため、Ｏリングの代わりにＺリングが用いられている。図５に示すように、このＺリング１３は接触面ｂの面積が大きく、かつ加圧気体の圧力により押しつける力が上下方向、すなわち液晶表示素子セルの表面に対して鉛直方向に働くため、密着力が増大するという利点を有する。
【００１７】
しかしながら、このＺリング１３は、接触面ｂが広いため、液晶表示素子セル２の表面に強固に密着し、液晶表示素子セル２を取り出す際にはがれにくいという欠点を有する。そのため、液晶表示素子セル２のギャップ制御は安定して行えるが、液晶表示素子セル２を取り出す際に液晶表示素子セル２の表面を傷つけてしまうおそれがある。また、接触面ｂが平面のため、加圧の際Ｚリングがねじれ、強固にシールできずに気体がリークするおそれもあった。
【００１８】
また、図６及び図７に示すようなシールパッキン１２、１１も提案されている。例えば、特開平８−４２７０６号公報に提案されている断面がＶ字形状のＶリング１２は、液晶表示素子セル２を挟んだ際にＶ字が屈折してシールするが、シール幅は、液晶表示素子セルを狭挿した時のＶ字の屈折分しかないので、気体がリークすることがある。また、前記Ｚリングと同様に、接触面ｃが平面であるため、加圧の際にねじれが生じ気体がリークする原因となるという問題がある。
【００１９】
また、図７に示すように、特開平８−１３３４７６号公報に提案されている断面がＵ字形状のＵリング１１の場合には、加圧気体の圧力により加圧気体の流れる水平方向に力が加えられるので密着力は増大せず、気体のリークが発生しやすく、前記ＺリングやＶリングと同様に、接触面ｄが平面のため、加圧の際にねじれが生じ、気体がリークするおそれがあった。
【００２０】
また、特開２０００−２９０５０号公報には、断面を図８のように形成したシールパッキン４０が提案されている。図９は、シールパッキン４０を用いて液晶表示素子セルを挟持した状態を示す断面図である。
【００２１】
しかし、このシールパッキン４０では、シールパッキン４０同士でシールすることができないという問題がある。そのため、同時に多数の液晶表示素子セルを加圧するときに、１箇所、または複数箇所に液晶表示素子セルが挿入されていないときには、シールパッキン４０同士でシールできないため、その部分で気体がリークし、加圧を行うことができず、加圧するためには、前記部分に介在物（液晶表示素子セル及び液晶表示素子セルの代替物）を挿入しなければならないという問題がある。
【００２２】
さらに、上記従来のシールパッキンの全体形状を矩形状とした場合には、角部での撓み量が減少または不均一となり、気体のリークが発生しやすくなると問題があった。
【００２３】
そこで、本発明は、液晶を注入した液晶表示素子セルを加圧する際に、加圧板に取り付けられているシールパッキンのシール性を改善し、液晶表示素子セルのギャップを高精度に管理することができ、液晶表示素子セルの生産性を向上させることのできる液晶表示素子セルの製造装置を提供することを目的とする。
【００２４】
本発明の他の目的は、液晶を注入した液晶表示素子セルを加圧する際に、加圧板に取り付けられているシールパッキンの剥離性を向上させ、液晶表示素子セルを均一に加圧することが可能な液晶表示素子セルの製造装置を提供することにある。
【００２５】
また、本発明の他の目的は、液晶を注入した液晶表示素子セルを加圧する際に、加圧板に取り付けられているシールパッキンが多少ねじれても、気体がリークしないようにすることにより、生産性の向上及びコスト削減が可能な液晶表示素子セルの製造装置を提供することにある。
【００２６】
さらに、本発明の他の目的は、同時に多数の液晶表示素子セルを加圧するとき、１箇所、もしくは複数箇所に液晶表示素子セルが挿入されていないときでも、介在物を使用せずにシールパッキン同士でシールできるようにし、気体のリークの発生を防ぐことにより、生産性の優れた液晶表示素子セルの製造装置を提供することにある。
【００２７】
また、本発明の他の目的は、シールパッキンの全体形状を矩形状とした場合でも、気体のリークを防止することができ、生産性の向上及び製造コストの削減が可能な液晶表示素子セルの製造装置を提供することにある。
【００２８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、２枚の基板を所定の間隔で対向させ、該２枚の基板間に形成された空間内に液晶を注入する液晶表示素子セルの製造装置において、前記液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧する際に、該表示面と、該表示面を囲繞する加圧プレートとの間に介在させるシールパッキンを、前記液晶表示素子セルの表示面との当接部と、前記加圧プレートとの当接部とを各々上縁部、下縁部とするとともに、該下縁部の一端と該上縁部の他端との間を接続する、該上縁部に対して所定の角度で傾斜する斜体部を設けて、横断面を略々Ｚ字状に形成し、前記上縁部を、前記液晶表示素子セルの表示面側が膨出するような曲面とし、該曲面の一端に加圧時に前記表示面と接触する突部を設けたことを特徴とする。
【００２９】
そして、請求項１記載の発明によれば、シールパッキンの膨出した上縁部の一部及び膨出した曲面の一部に形成した突部が前記液晶表示素子セルの表示面に当接するため、シールパッキンと液晶表示素子セルとの接触部の面積が最小限の範囲に押さえられるとともに、接触面に微少な空間ができて吸盤状態となることを防止することができるため、剥離性が良好で、液晶の注入が完了した液晶表示素子セルを取り出す際に液晶表示素子セルの表面が損傷するのを防止することができる。
【００３０】
また、液晶表示素子セルの表示面側が膨出するような曲面とするとともに、この曲面上の一端に突部を有するため、このシールパッキン同士で密閉空間を作ることができ、気体がリークすることがない。そのため、重畳した液晶表示素子セルに１枚、または数枚の抜けが生じていたとしても何ら問題を生じない。これによって、液晶表示素子セルの生産性を向上させることができる。
【００３１】
さらに、液晶を封入した液晶表示素子セルを押圧する際に、シールパッキンが多少ねじれても、液晶表示素子セルの表示面側が曲面であるとともに、曲面上の一端に突部を有するため、上縁部の一部が液晶表示素子セルの表示面に接触し、確実にシールすることができ、液晶表示素子セルの均一なギャップ制御が可能となり生産性が向上する。
【００３２】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の液晶表示素子セルの製造装置において、前記上縁部の他端に、加圧時に前記表示面と接触する第２の突部を設けたことを特徴とする。
【００３３】
請求項２記載の発明によれば、上縁部の他端に、加圧時に前記表示面と接触する第２の突部を有するため、液晶を封入した液晶表示素子セルを押圧する際に、シールパッキンの断面の左右のいずれかを問わず加圧内面に設置することができる。
【００３４】
また、２つの突部を有するため、液晶を封入した液晶表示素子セルを押圧する際に、シールパッキンが多少ねじれても、上縁部の一部が液晶表示素子セルの表示面により接触し易くなり、シールの確実性を増すことができ、液晶表示素子セルの均一なギャップ制御がより容易となり生産性がさらに向上する。
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の液晶表示素子セルの製造装置において、前記加圧プレートに平面矩形状溝部が形成され、前記表示面と、前記平面矩形状溝部との間に介在させる前記シールパッキンの角部を、曲線状に形成したことを特徴とする。
請求項３記載の発明によれば、シールパッキンの角部を曲線状にしたため、液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧した際に、加圧プレートの平面矩形状溝部の角部においてシールパッキンが均一に撓み、気体のリークを確実に防止することができる。
【００４６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明にかかる液晶表示素子セルの製造装置及び製造方法の実施の形態の具体例を図面を参照しながら説明する。
【００４７】
まず、本発明にかかる製造装置の全体構成を簡単に説明する。
【００４８】
図１１及び図１２に示すように、本発明にかかる液晶表示素子セルの製造装置２１は、基台２２を備え、この基台２２上に加圧装置２３を閉ループ環状の搬送経路３５に沿って搬送するコンベア装置が設置されている。
【００４９】
コンベアの搬送経路３５に沿って、液晶注入済みの液晶表示素子セル２を積載した供給カセット２４から液晶表示素子セル２（図２参照）を加圧装置２３へと移載するための移載機構２５を備えた装填ステーション２６と、加圧装置２３に狭持された液晶表示素子セル２を加圧するための加圧ステーション２７と、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６に封止剤である紫外線硬化樹脂を塗布するための塗布ステーション２８と、塗布された紫外線硬化樹脂を硬化させるべく紫外線を照射するための紫外線照射ステーション２９と、封孔済みの液晶表示素子セル２を加圧装置２３から空の回収カセット３０へと移載するための移載機構３１を備えた排出ステーション３２とが配置されている。さらに、環状のコンベア搬送経路３５の延長上外側には保守ステーション３３が配置されている。
【００５０】
加圧ステーション２７、塗布ステーション２８、紫外線照射ステーション２９、及び保守ステーション３３には、圧力気体供給機構３４が各々配置されている。
【００５１】
搬送経路３５上には、少なくとも１台の加圧装置２３を搭載することができる。図１１には、非限定的な実施例として、液晶表示素子セル製造装置２１のコンベアの主搬送経路３５に５台の加圧装置２３を搭載し、保守ステーション３３に１台の加圧装置を搭載したところが示されている。
【００５２】
加圧装置２３は、環状の搬送経路３５を、図１１において半時計回りに周回移動させることができる。
【００５３】
図２に示すように、液晶表示素子セル２は、ＴＦＴアクティブマトリクス方式カラー液晶パネルの液晶表示素子セルであって、ＴＦＴ基板３とＣＦ基板４を所定の狭い空隙を隔てて貼り合わせてあり、その空隙内に液晶が封入される。
【００５４】
ＴＦＴ基板３には配向膜が成膜してあり、その成膜面の表示領域の外周に熱硬化性接着剤５を液晶注入孔６を設けて塗布し、スペーサを介在させてＴＦＴ基板３とＣＦ基板４とを重ね合わせ、加熱及び加圧して熱硬化性樹脂を焼成して貼り合わせてある。液晶表示素子セル２の内部への液晶の封入方法は従来と同じである。
【００５５】
次に、今回発明したシールパッキン１を使用した加圧ステーション２７について、さらに詳しく説明する。
【００５６】
図１５に示すように、加圧プレート１４と液晶を注入した液晶表示素子セル２とを交互に積層し、加圧プレート１４を押圧したときには、加圧プレート１４と液晶表示素子セル２とシールパッキン１とで密閉空間１５が形成される。中段の加圧プレート１４は、シールパッキン溝４１よりも内側の部分が切り抜いてある。加圧プレート１４の端面から内側に向かって圧力気体導入孔１６が穿設され、シールパッキン溝４１の内周の切り抜かれた空間に開口している。
【００５７】
圧力気体供給機構３４（図１１）より、この圧力気体導入孔１６を介して外部から圧力気体が密閉空間１５内に送り込まれる。図１３に示すように、最上段と最下段の加圧プレート以外の加圧プレートのシールパッキン溝４１の内周を切り抜くことにより、加圧プレート１４両面の液晶表示素子セル２を同時に加圧することができるとともに、軽量化にも寄与している。最上段と最下段の加圧プレート１４は、シールパッキン溝４１の内周は切り抜かず、彫り込みが設けてあり、中段の加圧プレート１４と同様に、端面から圧力気体導入孔１６が穿設されている。加圧プレート１４のシールパッキン溝４１には本発明による図１４に示すようなシールパッキン１が取り付けられている。
【００５８】
ここで、図１３に示すように、平面矩形状に形成されたシールパッキン溝４１に介装されるシールパッキン１の角部４０を曲線状に形成したため、液晶表示素子セルの表示面を気体で加圧した際に、加圧プレート１４のシールパッキン溝４１（図１５参照）の角部においてシールパッキン１が均一に撓み、気体のリークを確実に防止することができる。
【００５９】
図１に示すように、シールパッキン１は、基材１７の外側をコーティング層１８で覆った構造である。基材１７は弾性を有する固体材料、例えば、エラストマーやゴム等で形成されている。一般に、ゴムには密着性や転写性があり、液晶表示素子セル２（図２参照）にシールパッキンを長時間押圧し続けると、互いに密着して剥離性が著しく低下したり密着痕が付着する。そのため、シールパッキン１の表面に剥離性の優れたフッ素樹脂によるコーティング層１８を形成してある。フッ素樹脂としては四フッ化エチレン等を用いる。これにより、シールパッキン１が液晶表示素子セル２に押圧されても密着することがなく、容易に分離することができる。また、液晶表示素子セル２に密着痕を残すこともない。
【００６０】
また、シールパッキン１は、液晶表示素子セル２との接触面（上縁部３７）が、表示面側が膨出するような曲面に形成されており、また、Ｚ字状に形成されている。これは、液晶表示素子セル２との接触面が平面であると、フッ素樹脂によるコーティングがなされていても密着するためである。シールパッキン１の斜体部１９は上縁部３７に対して約３０〜４５度に傾斜しており、下縁部３６がシールパッキン溝４１に嵌合するように構成されている。
【００６１】
次に、上記構成を有する液晶表示素子セルの製造装置の動作について説明する。
【００６２】
通常、図２に示す液晶注入済みの液晶表示素子セル２は、ＴＦＴ基板３とＣＦ基板４間のギャップが拡がった状態となっている。例えば、正規のギャップを５μmとすれば、液晶注入後のギャップは正規ギャップよりも約１μm前後拡がった状態となっている。ギャップが適正でないと、色むらや明るさむら等の表示むらを起こす原因となる。また、ギャップが拡がったままだと、スペーサが移動してしまい本来均一に拡散しているべきスペーサが凝集して、表示に悪影響を及ぼす原因となる。
【００６３】
このようなギャップの拡がった状態の液晶注入済み液晶表示素子セル２を、図１１及び図１２に示したように、供給カセット２４に収納し、基台２２上にセットする。
【００６４】
コンベヤ搬送経路３５上に置かれた加圧装置２３が装填ステーション２６の正面に位置したとき、移載機構２５により供給カセット２４から加圧装置２３へ液晶注入済み液晶表示素子セル２の装填が開始される。液晶表示素子セル２を指定枚数順次装填した後、加圧装置２３は加圧ステーション２７へと運ばれる。
【００６５】
加圧ステーション２７では、圧力気体供給機構３４により、図１５に示すシーケンスコントローラから入力されたアナログ信号の電圧に応じて、電磁弁から供給された圧力気体を調節して出力する。電空変換器からは調圧された圧力気体が送り出され、密閉空間に供給される。
【００６６】
液晶表示素子セル２の両面の表示領域３８（図２）は、前記調圧された圧力気体により、極めて均一な圧力で押圧され、余剰液晶が排出されセルギャップが適正値に矯正される。この状態で液晶注入孔６を封止することで、適正なセルギャップを維持することができる。
【００６７】
このとき、液晶表示素子セル２はシールパッキン１（図１０）によりシールされているため、加圧気体の圧力によりシールパッキン１の斜体部１９が液晶表示素子セル２側に持ち上がり、液晶表示素子セル２の表面に対し鉛直方向に力が働く。よって、液晶表示素子セル２を狭持する圧力よりも高い圧力で強くシールでき、気体リークの発生によるギャップ不良は起こらない。
【００６８】
また、このとき、複数枚の液晶表示素子セル２が加圧されているが、例えば、何かの手違い等により１枚、または数枚の抜けが生じていたとしても、図１６に示すようにシールパッキン１同士で密閉空間を作ることができるため、気体がリークすることはない。
【００６９】
そして、ギャップが適正に形成されると、液晶注入孔６を封止するために、図１１及び図１２において加圧装置２３を塗布ステーション２８の塗布可能領域内に移動し、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６に封孔材である紫外線硬化樹脂を塗布する。
【００７０】
次に、加圧装置２３を紫外線照射ステーション２９に移動させ、所定の位置に停止させる。この時、加圧装置に圧力気体供給機構３４を接続し、封止剤である紫外線硬化樹脂を塗布したときよりも圧力の低い気体を供給する。こうすると、液晶表示素子セル２のＴＦＴ基板３及びＣＦ基板４に加わるストレスが緩和され、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６に塗布した紫外線硬化樹脂が液晶注入孔６の内部まで浸透する。
【００７１】
次に、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６に塗布及び引き込まれた紫外線硬化樹脂を硬化させるために、液晶表示素子セル２の液晶注入孔６に所定時間紫外線を照射する。
【００７２】
紫外線照射完了後、加圧装置２３を排出ステーション３２へと移動させ、移載機構３１により封止済みの液晶表示素子セル２を加圧装置２３から空の回収カセット３０へと移載する。このとき、従来であれば、シールパッキンが液晶表示素子セル２に強固に密着してしまい、取り出すときに、液晶表示素子セル２の表面にきずを付けてしまうことが多かったが、シールパッキン１により、液晶表示素子セル２との接触部が最小限であることから剥離性が良好で液晶表示素子セル２の表面に傷を付けることはない。
【００７３】
次に、液晶表示素子セルの排出を完了した加圧装置２３は、環状の搬送経路３５を通り装填ステーション２６の正面まで移動する。
【００７４】
尚、今回提案したシールパッキン１は、加圧時にシールパッキン１の断面図１の左側を密閉空間としている。これは、シールパッキン１の上縁部３７の左側に、圧力気体を供給した際に、第２の接触部となる加圧時接触突部２０を設けたためである。その結果、圧力気体が供給されたときに、シールパッキン１は２点で液晶表示素子セル１をシールするため、気体のリークを防止することができるからである。
【００７５】
そこで、シールパッキン１’の断面を図１７に示すように上縁部３７の右端に新たに第２の加圧時接触突部３９を設けた。これによって、図１８に示すように、シールパッキン１’のどちらを内側にしても気体のリークを起こさずシールできるようになる。
【００７６】
また、シールパッキンの他の断面形状の例として、図１９に示すように、加圧プレート１４（図１５参照）と当接する下縁部５５を有する基部（基材）５２と、この基部５２から斜めに突出するとともに、単独で液晶表示素子セルの表示面と当接する斜体部５４とで構成した。
【００７７】
また、このシールパッキン５１は、エラストマーやゴム等で形成された基部５２の外側をフッ素樹脂によるコーティング層５３で覆った構造となっているのは、図１及び図１７に示したシールパッキン１、１’と同様である。これにより、シールパッキン５１が液晶表示素子セルに押圧されても密着することがなく、容易に分離することができる。また、液晶表示素子セルに密着痕を残すこともない。
【００７８】
さらに、シールパッキン５１は、斜体部５４の上部は曲面となっており、加圧した際に液晶表示素子セルとの接触面は広くなるが、シールパッキン５１には、加圧が終了した際、斜体部５４の撓みが大きいために弾力により戻ろうとする力が働き、液晶表示素子セルに密着せずに剥離性が良く、液晶表示素子セルの表面を傷つけることもない。
【００７９】
また、シールパッキン５１の斜体部５４の撓み量を大きくしたたため、図２０に示すように、シールパッキン５１同士でシールすることが可能となり、シールパッキン５１の位置が多少ずれていたとしても密閉空間を形成することができる。これによって、シールパッキン１、１’と同様、同時に多数の液晶表示素子セルを加圧するときに１箇所、もしくは複数箇所に液晶表示素子セルが挿入されていないときでも、介在物を使用せずにシールパッキン５１同士でシールでき、液晶表示素子セルの生産性を向上させることができる
【００８０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、液晶表示素子セルのギャップを高精度に管理することができ、液晶表示素子セルの生産性を向上させることができる。
【００８１】
また、本発明によれば、シールパッキン剥離性を向上させることができ、液晶の注入が完了した液晶表示素子セルを取り出す際に液晶表示素子セルの表面が損傷するのを防止することができるため、液晶表示素子セルの生産性を向上させることができる。
【００８２】
さらに、本発明によれば、液晶を注入した液晶表示素子セルを加圧する際、加圧板に取り付けられているシールパッキンが多少ねじれても、気体がリークしないため、液晶表示素子セルの生産性の向上及びコスト削減を図ることができる。
【００８３】
また、本発明によれば、同時に多数の液晶表示素子セルを加圧するとき、１箇所、もしくは複数箇所に液晶表示素子セルが挿入されていないときでも、介在物を使用せずにシールパッキン同士でシールできるため、液晶表示素子セルの生産性を向上させることができる。
【００８４】
さらに、本発明によれば、シールパッキンの全体形状を矩形状とした場合でも、気体のリークを防止することができ、生産性の向上及び製造コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるシールパッキンの一実施例を示す断面図である。
【図２】封孔装置で処理される液晶表示素子セルの斜視図である。
【図３】加圧気体による加圧装置の一例を示す概略図である。
【図４】従来の液晶表示素子セル製造装置に使用されるＯリングを示す断面図である。
【図５】従来の液晶表示素子セル製造装置に使用されるＺリングの断面図である。
【図６】従来の液晶表示素子セル製造装置に使用されるＶリングの断面図である。
【図７】従来の液晶表示素子セル製造装置に使用されるＵリングの断面図である。
【図８】従来のシールパッキンの一例を示す断面図である。
【図９】図８のシールパッキンで液晶表示素子セルを狭持した状態を示す断面図である。
【図１０】図１のシールパッキンで液晶表示素子セルを狭持した状態を示す断面図である。
【図１１】本発明にかかる液晶表示素子セル製造装置の概略平面図である。
【図１２】図１１の液晶表示素子セル製造装置の概略正面図である。
【図１３】図１１の液晶表示素子セル製造装置の加圧装置の加圧プレートを示す斜視図である。
【図１４】図１のシールパッキンの斜視図である。
【図１５】図１１の液晶表示素子セル製造装置の加圧装置の加圧プレートと液晶表示素子セルを積載した状態を示す模式的断面図である。
【図１６】図１のシールパッキン同士でシールした状態を示す断面図である。
【図１７】本発明にかかるシールパッキンの第２実施例を示す断面図である。
【図１８】図１７のシールパッキンで、液晶表示素子セルを狭持した状態を示す断面図である。
【図１９】本発明にかかるシールパッキンの第２実施例を示す断面図である。
【図２０】図１９のシールパッキン同士でシールした状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１、１’  シールパッキン
２        液晶表示素子セル
３        ＴＦＴ基板
４        ＣＦ基板
５        熱硬化性接着剤
６        液晶注入孔
７        加圧室
８        Ｏリング
９        仕切板
１０      基台部
１１      Ｕリング
１２      Ｖリング
１３      Ｚリング
１４      加圧プレート
１５      密閉空間
１６      圧力気体導入孔
１７      基材
１８      コーティング層
１９      斜体部
２０      加圧時接触突部
２１      液晶表示素子セル製造装置
２２      基台
２３      加圧装置
２４      供給カセット
２５      移載機構
２６      装填ステーション
２７      加圧ステーション
２８      塗布ステーション
２９      紫外線照射ステーション
３０      回収カセット
３１      移載機構
３２      排出ステーション
３３      保守ステーション
３４      圧力気体供給機構
３５      搬送経路
３６      下縁部
３７      上縁部
３８      表示領域
３９      第２の加圧時接触突部
４０      角部
４１      シールパッキン溝
５１      シールパッキン
５２      基部（基材）
５３      コーティング層
５４      斜体部
５５      下縁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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