(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローラでワークのフランジを前記ワークの内側方向へ折り曲げるヘミング加工方法であって、
前記ローラを、前記フランジとの当接部位の、前記フランジの基部からの前記フランジの起立方向における高さを変化させながら、前記フランジの延在方向に転動させることを特徴とするヘミング加工方法。
【請求項２】
ローラでワークのフランジを前記ワークの内側方向へ折り曲げるヘミング加工装置であって、
前記ワークの端部より外側に、前記フランジが起立する方向に突出し、前記ローラに接触する距離制限部を有し、
前記距離制限部は、前記フランジの延在方向に向かって前記フランジの基部からの該フランジの起立方向における高さが変化する傾斜面を有することを特徴とするヘミング加工装置。
【請求項３】
テーパローラでワークのフランジを前記ワークの内側方向へ折り曲げるヘミング加工装置であって、
前記テーパローラを案内するガイド部を有し、
前記ガイド部は、前記フランジに対して平行に延在する平行部と、
前記テーパローラが前記フランジの基部に対して次第に接近し又は離間するように、前記フランジに対するヘミング加工をする開始部位及び終了部位において、前記平行部と比較して前記ワークの外側方向に向かって離間する離間部と、
を有することを特徴とするヘミング加工装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークの縁部が起立したフランジに対して、ローラを接触させて転動させながらフランジを折り曲げるへミング加工方法及び加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のボンネット、トランク、ドア及びホイールハウスの縁部に対しては、パネルの縁部が起立したフランジをパネルの内側方向へ折り曲げるヘミング加工が行われている。このヘミング加工としては、金型の上にパネルを位置決め保持しておき、該パネルにおける端部のフランジに対してローラを押しつけながら折り曲げるというロールヘミング加工を挙げることができる。ロールヘミング加工では、折り曲げ角度が大きいため折り曲げ精度を考慮して予備曲げ（又はプリヘミング）、仕上げ曲げ（又は本ヘミング）といった複数段階の工程を経て加工が行われることがある。
【０００３】
ロールヘミング加工用の装置としては、パネルのフランジを一対のローラによって挟み込んでヘミング加工を行う装置（例えば、特許文献１参照）が提案されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平７−０６０３７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
フランジの一部を起立したまま残しておくと好都合である。しかしながら、従来のロールヘミング加工によれば、加工開始箇所でローラをフランジに対して垂直に押し当てて折り曲げているため、起立したまま残しておく箇所と折り曲げ箇所との境界部で応力及び形状の変化が大きく、しわが発生するおそれがある。
【０００６】
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、加工箇所に応じてフランジの折り曲げ角度を調整することにより緩やかな形状変化を実現し、しわや割れ等の発生を防止することのできるヘミング加工方法及び加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、ローラでワークのフランジを前記ワークの内側方向へ折り曲げるヘミング加工方法であって、前記ローラを、前記フランジの延在方向に直交する方向に変位させながら前記延在方向に転動させることを特徴とする。このように、ローラをフランジの延在方向に直交する方向に変位させながら転動することにより、加工箇所に応じてフランジの折り曲げ角度を調整することができ、形状変化が緩やかとなって、しわや割れ等の発生を防止することができる。
【０００８】
また、本発明は、ローラでワークのフランジを前記ワークの内側方向へ折り曲げるヘミング加工装置であって、前記金型は、前記ワークの端部より外側に、前記フランジが起立する方向に突出し、前記ローラに接触する距離制限部を有し、前記距離制限部は、前記延在方向に向かって高さが変化する傾斜面を有することを特徴とする。
【０００９】
このように、フランジの延在方向に向かって高さが変化する傾斜面を有する距離制限部を設けることにより、ローラがフランジを押圧する押圧量が加工箇所に応じて制限され、フランジの折り曲げ角度を調整することができ、形状変化が緩やかとなって、しわや割れ等の発生を防止することができる。
【００１０】
さらに、本発明は、ローラでワークのフランジを前記ワークの内側方向へ折り曲げるヘミング加工装置であって、前記ローラを案内するガイド部を有し、前記ガイド部は、前記フランジに対して平行に延在する平行部と、前記ローラが前記フランジに対して次第に接近し又は離間するように、前記フランジに対するヘミング加工をする開始部位及び（又は）終了部位において、前記平行部と比較して前記ワークの外側方向に向かって離間する離間部とを有することを特徴とする。
【００１１】
このように、ガイド部をワークの外側方向に向かって離間するように設けることにより、ローラがフランジを押圧する押圧量が加工箇所に応じて変化し、フランジの折り曲げ角度を調整して、形状変化が緩やかとなって、しわや割れ等の発生を防止することができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るヘミング加工方法及び加工装置によれば、加工箇所に応じてフランジの折り曲げ角度を調整することにより緩やかな形状変化を実現し、しわや割れ等の発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係るヘミング加工方法及び加工装置について実施の形態を挙げ、添付の図１〜図１８を参照しながら説明する。
【００１４】
図１に示すように、本実施の形態に係るヘミング加工装置１０は、いわゆるホワイトボディの状態の車両（ワーク）１２について組み立て及び加工を行う生産ライン１４における途中工程に設定されており、左後輪側のホイールアーチ部１６のフランジ１７についてロールヘミング加工を行うための装置である。ホイールアーチ部１６は１８０°の略円弧形状となっている。ヘミング加工装置１０による加工前の状態において、フランジ１７はホイールアーチ部１６の端部１６ａ（図６参照）から内側に向かって９０°の屈曲形状となっている。
【００１５】
ヘミング加工装置１０は、ワークである車両１２のホイールアーチ部１６に接触させる移動金型１８と、該移動金型１８を移動させるとともに先端にヘミングユニット２０を備えるロボット２２と、生産ライン１４における所定位置に車両１２が搬送されてきたことを検出する光電センサ２３と、統括的な制御を行うコントローラ２４とを有する。
【００１６】
ロボット２２は産業用多関節型であって、プログラム動作によってヘミングユニット２０を任意の位置で且つ任意の姿勢に移動可能である。ロボット２２の近傍には、車両１２の種類に応じた複数種の移動金型１８が配置された格納台２６が設けられており、該格納台２６の位置データはコントローラ２４に記憶されている。コントローラ２４は、生産ライン１４の運行制御を行う外部の生産管理コンピュータ（図示せず）に接続され、生産ライン１４上を搬送される車両１２の種類等を示す情報がコントローラ２４に供給される。
【００１７】
図２に示すように、ヘミングユニット２０は、端面から突出するように設けられたヘミングローラ３０及びガイドローラ３２と、側面部に設けられたチャック３４とを有する。チャック３４はコントローラ２４の作用下に開閉する一対のフィンガー３６を有し、移動金型１８の移動用に用いられる。
【００１８】
ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は、支軸３０ａ、３２ａに対して回転自在に軸支されている。また、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２はＹ方向（支軸３０ａ、３２ａが並ぶ方向）に移動可能であって、支軸３０ａと支軸３２ａとの間隔が調整され、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２により挟まれる部材に対する加圧が可能である。さらに、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は、いわゆるフローティング構造であり、相対的な位置を保持しながらＹ方向及びＸ方向（支軸３０ａ、３２ａの軸方向）に移動可能であり、外力によって従動的且つ弾性的に移動する。つまり、支軸３０ａと支軸３２ａは調整された間隔を維持したままＸ方向、Ｙ方向に連動して移動可能となる。
【００１９】
ヘミングローラ３０は先端側に設けられたテーパローラ３８と、該テーパローラ３８と一体構造で基端側に設けられた円筒ローラ４０とからなる。テーパローラ３８は、側面視で４５°に傾斜した先細り形状の円錐台であり、稜線長さＬ１（図６参照）はフランジ１７の高さＨ（図６参照）よりやや長く設定されている。円筒ローラ４０は、テーパローラ３８の基端側最大径部よりもやや大径の円筒形状であって、軸方向高さＬ２（図６参照）はフランジ１７の高さＨに対応して十分大きい。
【００２０】
ガイドローラ３２は周囲が狭幅に設定された円盤形状であり、移動金型１８に設けられた第１溝（ガイド部）５２又は第２溝（ガイド部）５４（図６参照）に係合可能である。
【００２１】
図３及び図４に示すように、移動金型１８は、金型板４９をベースに構成されている。金型板４９は板形状であり、ホイールアーチ部１６に接触する側を表面４９ａ、その反対側の面を裏面４９ｂと呼んで区別する。また、ホイールアーチ部１６の端部１６ａからみてワーク側を内側（矢印Ａ１側）、その反対側を外側（矢印Ａ２側）と呼んで区別する。
【００２２】
金型板４９は、ホイールアーチ部１６の周囲に表面４９ａが当接するアーチ形の板形状であって、表面４９ａは車両１２の表面形状に合わせた３次元的な曲面に設定されている。したがって、移動金型１８がホイールアーチ部１６に取り付けられるとき、第１溝５２及び第２溝５４とフランジ１７は平行に配設されるとともに、表面４９ａは車両１２に対して広い面積で面接触する。
【００２３】
移動金型１８は、ホイールアーチ部１６の端部１６ａよりやや外側に沿って形成された外側円弧部５０と、裏面４９ｂにおいて外側円弧部５０に沿って平行に設けられた第１溝５２及び第２溝５４と、裏面４９ｂに設けられたノブ５６と、上部に並んで設けられた３つの吸着機構（装着手段）５８と、該吸着機構５８を介して吸気をする配管６０とを有する。第１溝５２は、金型板４９上でフランジ１７の端部１６ａよりも突出した外側に設けられ、第２溝５４は端部１６ａよりも内側に設けられている。また、移動金型１８は、表面４９ａの下部両端からそれぞれ突出した２本の位置決めピン６２と、外側円弧部５０の両端部において、下方に向かって緩やかに高くなる傾斜部（距離制限部）６３ａ、６３ｂとを有する。傾斜部６３ａ、６３ｂの下端の最高部は、フランジ１７の高さＨよりもやや高く設定されている。
【００２４】
なお、移動金型１８をホイールアーチ部１６に装着するための手段としては、吸着機構５８に限らず、レバー等により車両１２の所定の箇所を把持するクランプ機構等を用いてもよいし、該クランプ機構等と吸着機構５８とを併用してもよい。
【００２５】
位置決めピン６２は、車両１２の位置決め孔６５（図１参照）に挿入可能な径に設定されており、挿入が容易なように先端がテーパ状に縮径している。なお、移動金型１８は主に吸着機構５８により支持、固定されることから、位置決めピン６２は移動金型１８の自重を支えるための強度は必要なく、細径で足りる。
【００２６】
傾斜部６３ａ、６３ｂは一方の側面が外側円弧部５０と同一面となっており、他方の側面はフランジ１７に近接した位置となるように形成されている（図６参照）。傾斜部６３ａ、６３ｂの傾斜面は緩やかな曲面であり、傾斜部６３ａ、６３ｂの上端部は表面４９ａと滑らかに接続されている。
【００２７】
図５に示すように、吸着機構５８は表面４９ａがやや削られた低段部６４に設けられており、吸着に適した面積を有するグリッパ６６と、該グリッパ６６に連通する吸気口６８とを有する。グリッパ６６は弾性体（例えば、ゴムやスポンジ等）の吸着部６７ａと、該吸着部６７ａよりも硬質のベース部６７ｂの２層構造であり、ベース部６７ｂが低段部６４に固定されている。グリッパ６６は、表面４９ａよりもやや突出している。
【００２８】
グリッパ６６は、表面に多数の横孔７０が設けられている。該横孔７０はベース部６７ｂで集合し、吸気口６８に連通している。吸気口６８は継手７２によって配管６０に接続されている。
【００２９】
このような吸着機構５８によれば配管６０から吸気を行うことにより、各横孔７０から空気が吸い込まれて吸着作用を奏し、グリッパ６６をホイールアーチ部１６の表面に吸着させることができ、移動金型１８が固定される。このとき、グリッパ６６の吸着部６７ａは弾性的にやや圧縮されて吸着する。配管６０の吸気は、エジェクタや真空ポンプ等を用いるとよい。
【００３０】
移動金型１８はホイールアーチ部１６の周囲にのみ当接することから小型である。また、車両１２に対して側面から当接することから車両１２の重量が加わることがなく、耐荷重構造でないことから軽量に設定される。したがって、移動金型１８はノブ５６をチャック３４で把持することによりロボット２２により簡便に移動可能であり、また吸着機構５８による吸着が可能である。
【００３１】
位置決めピン６２によって位置決めされた状態で、吸着機構５８によって移動金型１８がホイールアーチ部１６に固定されると、図６に示すように、外側円弧部５０はホイールアーチ部１６の端部１６ａよりも外側（図６における下側）に配置される。第１溝５２は端部１６ａよりやや外側に配置され、第２溝５４は端部１６ａより内側に配置される。端部１６ａに沿って平行配置される。
【００３２】
次に、このように構成されるヘミング加工装置１０を用いて、ホイールアーチ部１６のフランジ１７についてロールヘミング加工を行う加工方法について図７及び図８を参照しながら説明する。図７及び図８に示す処理は、主にコントローラ２４による制御下において、移動金型１８、ヘミングユニット２０及びロボット２２によって実行される。
【００３３】
先ず、ステップＳ１において、生産管理コンピュータから次に搬送されてくる車両１２の車種の情報を確認した後、ロボット２２は現在把持している移動金型１８を格納台２６の規定位置に戻し、車種に対応する別の移動金型１８をチャック３４により把持する。すでに対応する移動金型１８を保持している場合には、この持ち替え作業は不要であり、また、同じ車種の車両１２が複数台連続して搬送される際には、移動金型１８を持ち変える必要がないことはもちろんである。
【００３４】
ステップＳ２において、光電センサ２３の信号を確認して車両１２が搬送されてくるまで待機する。車両１２は生産ライン１４により搬送され、ロボット２２の近傍における所定位置で停止する。光電センサ２３により車両１２の搬送が確認された時点でステップＳ３へ移る。
【００３５】
ステップＳ３において、移動金型１８をホイールアーチ部１６に対して装着させる。すなわち、ロボット２２の動作により移動金型１８を移動させ、位置決めピン６２を車両１２の位置決め孔６５に挿入することにより縦横方向の位置決めを行った後、移動金型１８をさらに前進させグリッパ６６を車両１２の表面に軽く当接させる。
【００３６】
さらに、ロボット２２が移動金型１８を保持する力を低減させ、移動金型１８を車両１２に対して弾性的に変位自在とした後、配管６０から吸気を行い吸着機構５８によって移動金型１８の表面４９ａを車両１２に当接させる。これにより、移動金型１８はホイールアーチ部１６に対して取着されて正確に位置決め固定される。
【００３７】
ステップＳ４において、チャック３４のフィンガー３６を開いた後、ロボット２２及びヘミングユニット２０を移動金型１８から取り外す。このとき、移動金型１８は、移動金型１８に一体的に設けられた吸着機構５８によって車両１２に固定されていることから、チャック３４を外しても落下したり、位置がずれたりすることはない。
【００３８】
ステップＳ５において、ヘミングユニット２０の向きを変えた後、移動金型１８の外側円弧部５０に接近させ、ガイドローラ３２を第１溝５２に係合させる。
【００３９】
ステップＳ６において、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０とを接近させ、図６に示すようにガイドローラ３２と円筒ローラ４０により移動金型１８を挟み込む。このとき、円筒ローラ４０の前端側は傾斜部６３ａの下端部に当接し、テーパローラ３８はフランジ１７から離間している。
【００４０】
ステップＳ７において、第１溝５２にガイドローラ３２を係合させながら転動させることにより第１ヘミング工程を開始する。この第１ヘミング工程の最初の時点では、テーパローラ３８が離間しているためフランジ１７は曲げられることがない。
【００４１】
ステップＳ８において、ガイドローラ３２を第１溝５２に係合させながら転動させるとともに、円筒ローラ４０を傾斜部６３ａに当接させながら転動させ続けると、傾斜部６３ａは次第に低くなることから、図９に示すように、テーパローラ３８がフランジ１７の端部に当接して曲げ加工が開始される。ヘミングユニット２０を移動させることに伴って傾斜部６３ａはさらに低くなることから、フランジ１７を曲げる角度は次第に急角度となる。このように、傾斜部６３ａ（及び６３ｂ）は、表面４９ａと円筒ローラ４０との距離を加工箇所に応じて適度に制限する一種のカムとして作用する。
【００４２】
ステップＳ９において、ヘミングユニット２０が傾斜部６３ａのない箇所まで移動すると、図１０に示すように、テーパローラ３８の側面の稜線はほぼ全てがフランジ１７の側面に当接し、該フランジ１７を内側方向へ４５°傾斜屈曲させる。
【００４３】
つまり、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は互いに逆方向に回転しながら転動し、テーパローラ３８の円錐面によりフランジ１７を連続的に曲げて第１ヘミング工程が行われる。このとき、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２はフローティング構造であることから、相対的な位置を保持したままＸ方向及びＹ方向に変位可能であり、ロボット２２の動作軌跡に多少の誤差があっても、ガイドローラ３２は第１溝５２に正確に倣って移動することができる。
【００４４】
このようにして、図１１に示すように、フランジ１７の端部は加工がなされないでホイールアーチ部１６の面に対して９０°に起立したままの状態を保ち、フランジ１７の延在方向に沿って次第に折り曲げ角度が急となり、傾斜部６３ａがない箇所では略４５°に折り曲げられることになる。
【００４５】
なお、詳細な説明を省略するが、フランジ１７の他方の端部では傾斜部６３ｂの傾斜面に円筒ローラ４０が乗り上げることになり、テーパローラ３８がフランジ１７から次第に離間する。しがって、加工開始側の端部と同様に、フランジ１７は延在方向に沿って次第に折り曲げ角度が急となるように加工される。
【００４６】
ステップＳ１０において、図１２の二点鎖線に示すように、ヘミングローラ３０とガイドローラ３２との距離をやや遠ざけて移動金型１８から離間させ、さらに、ヘミングユニット２０を前進させることによりヘミングローラ３０及びガイドローラ３２を矢印Ｘ１方向に前進させる。この前進距離は、第１溝５２と第２溝５４との距離に等しい距離である。
【００４７】
図８のステップＳ１１において、図１２に示すように、ガイドローラ３２を第２溝５４に係合させる。
【００４８】
ステップＳ１２において、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０とを接近させ、ガイドローラ３２と円筒ローラ４０により移動金型１８を挟み込み押圧する。このとき、円筒ローラ４０の基端側は傾斜部６３ｂの下端部に当接し、テーパローラ３８はフランジ１７から離間している。
【００４９】
ステップＳ１３において、第２溝５４にガイドローラ３２を係合させながら転動させることにより第２ヘミング工程を開始する。この第２ヘミング工程の最初の時点では、テーパローラ３８が離間しているためフランジ１７は曲げられることがない。
【００５０】
ステップＳ１４において、ガイドローラ３２を第２溝５４に係合させながら転動させるとともに、円筒ローラ４０を傾斜部６３ｂに当接させながら転動させ続けると、傾斜部６３ｂは次第に低くなることから、図１３に示すように、テーパローラ３８がフランジ１７の端部に当接して曲げ加工が再開される。ヘミングユニット２０を移動させることに伴って傾斜部６３ｂはさらに低くなることから、フランジ１７を曲げる角度は一層急角度となる。
【００５１】
ステップＳ１５において、ヘミングユニット２０が傾斜部６３ｂのない箇所まで移動すると、図１４に示すように、フランジ１７は円筒ローラ４０により押圧されて、ホイールアーチ部１６の面に接触するまで屈曲する。つまり、フランジ１７は、第１ヘミング工程時からさらに４５°、当初の角度から９０°屈曲することになる。
【００５２】
第２溝５４は金型板４９の裏面４９ｂ側に設けられていることから、フランジ１７及び金型板４９は円筒ローラ４０及びガイドローラ３２に挟み込まれて確実に押圧され、しかも加圧力は他の箇所に分散することなく且つ加圧力を制限するようなストッパはなく、フランジ１７に集中して作用する。これにより、フランジ１７は確実に屈曲する。
【００５３】
このようにして、図１５に示すように、ヘミングローラ３０は、フランジ１７の延在方向（Ｚ方向）に直交する方向（Ｙ方向）に変位させながら転動することになり、加工箇所に応じてフランジ１７の折り曲げ角度を調整することができる。したがって、フランジ１７の端部は加工がなされず、ホイールアーチ部１６の面に対して９０°に起立したままの状態を保ち、フランジ１７の延在方向に沿って次第に折り曲げ角度が急となり、傾斜部６３ａがない箇所では略９０°に折り曲げられることになる。フランジ１７の折り曲げ角度は延在方向に沿って緩やかに変化していることから、局所的に応力が集中したり又は局所的に加工量が過大になることがなく、しわや割れの発生を防止できる。
【００５４】
なお、詳細な説明を省略するが、フランジ１７の他方の端部では傾斜部６３ａの傾斜面に円筒ローラ４０が乗り上げることになり、円筒ローラ４０がフランジ１７から次第に離間する。しがって、加工開始側の端部と同様に、フランジ１７は延在方向に沿って次第に折り曲げ角度が急となるように加工される。
【００５５】
ステップＳ１６において、ヘミングローラ３０とガイドローラ３２との距離をやや遠ざけて移動金型１８から離間させる。さらに、ヘミングユニット２０を移動金型１８から一旦離間させる。
【００５６】
ステップＳ１７において、移動金型１８の開放処理を行う。つまり、ヘミングユニット２０の向きを変えた後、裏面４９ｂに接近させてチャック３４によりノブ５６を把持し、さらに、配管６０の吸引を終了する。
【００５７】
ステップＳ１８において待機処理を行う。すなわち、ロボット２２を所定の待機位置まで移動させて移動金型１８を車両１２から離間させる。コントローラ２４は生産管理コンピュータにヘミング加工が正常に終了したことを通知する。通知を受けた生産管理コンピュータは、その他の所定要件についても条件が成立したことを確認して生産ライン１４を駆動し、ヘミング加工の終了した車両１２を次工程へ搬送する。
【００５８】
このように、ヘミング加工装置１０及び加工方法によれば、ヘミングローラ３０をフランジ１７の延在方向に直交する方向（Ｙ方向）に変位させながら転動することにより、加工箇所に応じてフランジ１７の折り曲げ角度を調整し、形状変化が緩やかとなって、しわや割れ等の発生を防止することができる。この際、ヘミングローラ３０の変位の調整は、フランジ１７の延在方向に向かって高さが変化する傾斜部６３ａ、６３ｂを設けることにより、簡便に行うことができる。フランジ１７はしわや割れが無いことから高強度に維持される。
【００５９】
次に、移動金型１８の変形例である移動金型１００について図１６〜図２０を参照しながら説明する。以下の説明においては、前記のヘミング加工装置１０と同じ構成要素については同符号を付してその詳細な説明を省略する。
【００６０】
図１６に示すように、移動金型１００は、金型板４９をベースに構成されており、外側円弧部１０２と、裏面４９ｂにおいて外側円弧部１０２に沿って平行に設けられた第１溝１０４及び第２溝１０６と、ノブ５６と、３つの吸着機構５８と、配管６０と、２つの位置決めピン６２とを有する。外側円弧部１０２、第１溝１０４及び第２溝１０６は、前記の外側円弧部５０、第１溝５２及び第２溝５４に相当する部分である。
【００６１】
外側円弧部１０２の下方両端部１０２ａ及び１０２ｂは、フランジ１７から離れる方向（矢印Ａ２方向）に向かって張り出している。下方両端部１０２ａ及び１０２ｂ以外の外側円弧部１０２は、前記の外側円弧部５０と同形状である。
【００６２】
第１溝１０４及び第２溝１０６は外側円弧部１０２と平行に設けられており、両端部（離間部）１０４ａ、１０４ｂ、１０６ａ、１０６ｂ（つまり、下方両端部１０２ａ及び１０２ｂの箇所）は、ホイールアーチ部１６から矢印Ａ２方向に向かって延在している。両端部１０４ａ、１０４ｂ、１０６ａ、１０６ｂ以外の箇所（平行部）では、第１溝１０４及び第２溝１０６は前記の第１溝５２及び第２溝５４と同位置となっている。
【００６３】
このように構成される移動金型１００は、前記の移動金型１８と同様に、ロボット２２によってワークである車両１２の近傍まで搬送され、吸着機構５８の作用によってに対して取着されて位置決め固定される。この後、ガイドローラ３２を第１溝１０４に係合しながら転動することにより第１ヘミング加工を行い、第２溝１０６に係合しながら転動することにより第２ヘミング加工を行う。
【００６４】
第１ヘミング加工を行う最初及び最後の時点では、図１７に示すように、第１溝１０４はフランジ１７から相当に離れていることから、ヘミングローラ３０はフランジ１７に接触することがなく、フランジ１７は９０°の起立状態が保たれる。
【００６５】
第１ヘミング加工において、最初の時点からヘミングユニット２０をやや移動させたときには、第１溝１０４がフランジ１７に対する平行位置に次第に接近するように形成されていることから、図１８に示すように、テーパローラ３８がフランジ１７の端部に当接して曲げ加工が開始される。ヘミングユニット２０を移動させることに伴って第１溝１０４はさらにフランジ１７に接近することから、フランジ１７を曲げる角度は次第に急角度となる。この後、第１溝１０４は、前記の第１溝５２と同位置となることから、テーパローラ３８はフランジ１７を内側方向へ４５°傾斜屈曲させる。なお、加工の最終部においても、第１溝１０４がフランジ１７に対する平行位置から次第に離間するように形成されていることから、テーパローラ３８もフランジ１７から次第に離間する。
【００６６】
一方、第２ヘミング加工を行う場合においても第１ヘミング加工の場合と同様に、最初及び最後の時点では、フランジ１７の起立状態が保たれ、中央部では内側方向へ９０°傾斜屈曲される。  このように、移動金型１００を用いたヘミング加工方法では、ヘミングローラ３０がフランジ１７の延在方向（Ｚ方向）に直交する方向（Ｘ方向）に変位させながら転動することになり、加工箇所に応じてフランジ１７の折り曲げ角度を調整することができる。したがって、前記の移動金型１８を用いた場合と同様に、フランジ１７は形状変化が緩やかとなって、しわや割れ等の発生を防止することができる。この際、ヘミングローラ３０の変位の調整は、第１溝１０４、第２溝１０６の配置によって簡便に設定できる。
【００６７】
上記の例では、傾斜部６３ａ、６３ｂ又は第１溝１０４、第２溝１０６の両端部１０４ａ、１０４ｂ、１０６ａ、１０６ｂによってヘミングローラ３０をフランジ１７の延在方向に直交する方向（Ｘ方向又はＹ方向）に変位させながら転動させているが、ヘミングローラ３０を変位させる手段はこれに限られない。例えば、所定のセンサにより変位量をフィードバックさせながらヘミングローラ３０自体をサーボモータ等によって変位させるようにしてもよい。
【００６８】
また、移動金型１８を搬送する手段と、ヘミングユニット２０を移動させる手段とを１台のロボット２２で兼用しているが、移動金型１８の搬送手段としての機能と、ヘミングユニット２０の移動手段としての機能をそれぞれ個別のロボットに分担させてもよい。さらに、フランジ１７を折り曲げる方式は単純に内側に折り曲げる方式に限らず、所定のインナーパネル等を挟み込むようにして折り曲げてもよい。
【００６９】
本発明に係るヘミング加工方法及び加工装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成乃至工程を採り得ることはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】本実施形態に係るヘミング加工装置の斜視図である。
【図２】本実施形態に係るヘミング加工装置で、ロボットの先端に設けられたヘミングユニットの斜視図である。
【図３】ホイールアーチ部に固定された移動金型の斜視図である。
【図４】表面側からみた移動金型の斜視図である。
【図５】吸着機構の断面側面図である。
【図６】第１ヘミング工程においてヘミングユニットがフランジの端部に位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。
【図７】本実施形態に係るヘミング加工装置によるヘミング加工方法の手順を示すフローチャート（その１）である。
【図８】本実施形態に係るヘミング加工装置によるヘミング加工方法の手順を示すフローチャート（その２）である。
【図９】第１ヘミング工程においてヘミングユニットがフランジの端部からやや移動した位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。
【図１０】第１ヘミング工程においてヘミングユニットがフランジの中央部に位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。
【図１１】第１ヘミング工程を行っている際の車両のホイールアーチ部、ヘミングローラ及びガイドローラの一部断面斜視図である。
【図１２】第２ヘミング工程においてヘミングユニットがフランジの端部に位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。
【図１３】第２ヘミング工程においてヘミングユニットがフランジの端部からやや移動した位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。
【図１４】第２ヘミング工程においてヘミングユニットがフランジの中央部に位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。
【図１５】第２ヘミング工程を行っている際の車両のホイールアーチ部、ヘミングローラ及びガイドローラの一部断面斜視図である。
【図１６】ホイールアーチ部に固定された変形例に係る移動金型の斜視図である。
【図１７】変形例に係る移動金型を用いる場合に、第１ヘミング工程においてヘミングユニットがフランジの端部に位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。
【図１８】変形例に係る移動金型を用いる場合に、第１ヘミングユニットがフランジの端部からやや移動した位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。
【符号の説明】
【００７１】
１０…ヘミング加工装置              １２…車両
１６…ホイールアーチ部              １７…フランジ
１８、１００…移動金型              ２０…ヘミングユニット
２２…ロボット                      ３０…ヘミングローラ
３２…ガイドローラ                  ３８…テーパローラ
４０…円筒ローラ                    ４９…金型板
４９ａ…表面                        ４９ｂ…裏面
５２、１０４…第１溝                ５４、１０６…第２溝
５８…吸着機構                      ６３ａ、６３ｂ…傾斜部（距離制限部）
６６…グリッパ                      ６７ａ…吸着部
６７ｂ…ベース部
１０４ａ、１０４ｂ、１０６ａ、１０６ｂ…両端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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