(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のセパレータにより膜電極構造体を挟持してなる燃料電池セルを有する燃料電池に適用され、
各セパレータは、金属製の電極反応部と、該電極反応部の外周に設けられる樹脂製の外周部とを備え、
該外周部には、反応ガスまたは冷却媒体を連通させる連通孔がそれぞれ形成され、
各連通孔の周囲には、レーザーにより樹脂部材を溶融させたシール部がそれぞれ形成され、
前記一対のセパレータのうち、一方のセパレータには、前記外周部から突出形成された端子部が形成され、
前記端子部は、前記電極反応部を延出して形成されてその一方の面の一部分でセル電圧検出用コネクタと係合可能に形成される導電部と、該導電部の周囲を覆う樹脂部とを備えていることを特徴とする燃料電池セル電圧検出構造。
【請求項２】
前記端子部には、前記樹脂部に対して凹む凹部が形成され、該凹部から導電部を露出させていることを特徴とする請求項１に記載の燃料電池セル電圧検出構造。
【請求項３】
前記端子部には、前記樹脂部に対して突出する凸部が形成され、該凸部から導電部を露出させていることを特徴とする請求項１に記載の燃料電池セル電圧検出構造。
【請求項４】
前記一対のセパレータのうち、他方のセパレータには、前記端子部に対向する位置にダミー端子部が形成され、
前記ダミー端子部は、前記端子部と略同一形状に形成され、外表面を樹脂で覆われてなることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の燃料電池セル電圧検出構造。
【請求項５】
前記燃料電池を構成する各燃料電池セルのうち、一つの燃料電池セルが有する端子部と、
該燃料電池セルに積層方向に隣合う燃料電池セルが有するダミー端子部とは、レーザーにより溶着されていることを特徴とする請求項４に記載の燃料電池セル電圧検出構造。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、金属製の電極反応部と樹脂製の外周部とを備えるセパレータを有する燃料電池セルの電圧を検出する燃料電池セル電圧検出構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、固体高分子型燃料電池としては、高分子イオン交換膜（陽イオン交換膜）からなる電解質膜の両側にそれぞれアノード（水素極）とカソード（空気極）とを対設して膜電極構造体が形成され、さらに、該膜電極構造体を一対のセパレータで挟持してなる燃料電池セルが複数形成されたものが知られている。
【０００３】
この種の燃料電池用のセパレータとして、耐食性や絶縁性を強化する等のため、金属製の中央部の周りに樹脂製の外周部を備えたセパレータを用いた技術が提案されている（特許文献１、特許文献２参照）。
【特許文献１】特開２００３−７７４９９号公報
【特許文献２】特開２００４−２９６１３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、一つの燃料電池セルのみでは、自動車を駆動するのに十分な電力を得ることは困難である。そこで、前記駆動に十分な電力が供給できるように、膜電極構造体を一対のセパレータで挟持した燃料電池セルを複数積層したスタック構造の燃料電池を形成し、この燃料電池を自動車に車載することが検討されている。この場合において、燃料電池を構成する各燃料電池セルが正常に発電するかを監視するために、各燃料電池セルの電圧を検出することは非常に重要である。
【０００５】
しかしながら、各燃料電池セルの電圧を検出するためには、外部の電圧検出装置のコネクタに装着する端子部を各燃料電池セルに形成しなければならない。その結果、上述した特許文献１、２に記載したような従来の技術において、各燃料電池セルの端子部を金属製の中央部から延出させて樹脂製の外周部から露出させて形成すると、この端子部周縁の金属と外周部との接合が困難になる。このため、反応ガスや冷却媒体の連通孔におけるシール性を確保できない虞があるという問題がある。
本発明は、端子部周縁の金属と外周部との接合を良好に行って、セパレータに形成される反応ガスや冷却媒体の連通孔におけるシール性を確保しつつ、各燃料電池セルの電圧検出を行うことができる燃料電池セル電圧検出構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に係る発明は、一対のセパレータ（例えば、実施の形態におけるセパレータ９、１０）により膜電極構造体（例えば、実施の形態における膜電極構造体７）を挟持してなる燃料電池セル（例えば、実施の形態における燃料電池セル２）を有する燃料電池（例えば、実施の形態における燃料電池１）に適用され、各セパレータは、金属製の電極反応部（例えば、実施の形態における電極反応面１１ａ、１２ａ）と、該電極反応部の外周に設けられる樹脂製の外周部（例えば、実施の形態における外周部１３、１４）とを備え、該外周部には、反応ガスまたは冷却媒体を連通させる連通孔（例えば、実施の形態における連通孔２１〜２６）がそれぞれ形成され、各連通孔の周囲には、レーザーにより樹脂部材を溶融させたシール部（例えば、実施の形態におけるシール部２１ａ〜２６ａ）がそれぞれ形成され、前記一対のセパレータのうち、一方のセパレータには、前記外周部から突出形成された端子部（例えば、実施の形態における端子部１７）が形成され、前記端子部は、前記電極反応部を延出して形成されてその一方の面の一部分でセル電圧検出用コネクタ（例えば、実施の形態におけるコネクタ４１）と係合可能に形成される導電部（例えば、実施の形態における導電部１９）と、該導電部の周囲を覆う樹脂部（例えば、実施の形態における樹脂部２０）とを備えていることを特徴とする。
【０００７】
この発明によれば、前記セル電圧検出用コネクタと係合する導電部が、前記端子部の一方の面の一部分に形成され、その周囲を前記樹脂部で覆われているので、前記端子部においても前記導電部と前記電極反応部とを連結する金属と樹脂との接合を良好に確保することができる。そして、各連通孔の周囲には、レーザーにより樹脂部材を溶融させたシール部がそれぞれ形成されているので、各連通孔におけるシール性を確保することが可能となる。
【０００８】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載のものであって、前記端子部には、前記樹脂部に対して凹む凹部が形成され、該凹部から導電部を露出させていることを特徴とする。
この発明によれば、前記凹部を介して前記検出用コネクタと係合するため、係合した検出用コネクタの抜け止めを行うことができ、セル電圧の検出信頼性を向上することができる。また、導電部の形成によるセパレータの厚さ増大を抑制することができる。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１に記載のものであって、前記端子部には、前記樹脂部に対して突出する凸部が形成され、該凸部から導電部を露出させていることを特徴とする。
この発明によれば、前記凸部を介して前記検出用コネクタと係合するため、前記樹脂部に接触させずに前記検出用コネクタとの係合を行うことが可能となり、前記端子部の耐久性を向上でき、長寿命化を図ることができる。
【００１０】
請求項４に係る発明は、請求項１から請求項３のいずれかに記載のものであって、前記一対のセパレータのうち、他方のセパレータには、前記端子部に対向する位置にダミー端子部（例えば、実施の形態におけるダミー端子部１８）が形成され、前記ダミー端子部は、前記端子部と略同一形状に形成され、外表面を樹脂で覆われてなることを特徴とする。
この発明によれば、各セパレータの形状を略同一にすることができるので、各セパレータの製造工程を共通化でき、引いては、燃料電池の製造に要する時間を短縮することが可能となる。
【００１１】
請求項５に係る発明は、請求項４に記載のものであって、前記燃料電池を構成する各燃料電池セルのうち、一つの燃料電池セルが有する端子部と、該燃料電池セルに積層方向に隣合う燃料電池セルが有するダミー端子部とは、レーザーにより溶着されていることを特徴とする。
この発明によれば、各セパレータの厚さ自体は増大させることなく、前記端子部の剛性を前記ダミー端子部により補強することができるので、前記コネクタとの接続信頼性を向上できる。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に係る発明によれば、セパレータに形成される反応ガスや冷却媒体の連通孔におけるシール性を確保しつつ、各燃料電池セルの電圧検出を行うことができる。
請求項２に係る発明によれば、セル電圧の検出信頼性を向上することができる。また、導電部の形成によるセパレータの厚さ増大を抑制することができる。
【００１３】
請求項３に係る発明によれば、前記樹脂部に接触させずに前記検出用コネクタとの係合を行うことが可能となり、前記端子部の耐久性を向上でき、長寿命化を図ることができる。
請求項４に係る発明によれば、各セパレータの製造工程を共通化でき、引いては、燃料電池の製造に要する時間を短縮することが可能となる。
請求項５に係る発明によれば、前記コネクタとの接続信頼性を向上できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の実施の形態に係る燃料電池セル電圧検出構造を図面と共に説明する。図１は本発明の実施の形態における燃料電池を示す平面図である。同図において、紙面に直交する方向を燃料電池１の積層方向に設定している。
同図に示すように、燃料電池１を構成するセパレータ９、１０は、その中央部に電極反応面１１ａ、１２ａを形成したセパレータ本体１１、１２と、電極反応面１１ａ、１２ａの外側を囲むように配設される外周部１３、１４とを備えている。
【００１５】
まず、セパレータ本体１１、１２について説明する。図２は、セパレータ９を構成するセパレータ本体１１を示す平面図である。また、図３は、セパレータ１０を構成するセパレータ本体１２を示す平面図である。
図２に示すように、セパレータ本体１１は、略矩形状に形成され、その一辺から外方に突出形成された突出金属部１５を備えている。また、図３（ａ）に示すように、セパレータ本体１２は、セパレータ本体１１と同一形状に形成されている。なお、セパレータ本体１２としては、図３（ｂ）に示すように、突出金属部１５を形成しないものを用いてもよい。
【００１６】
セパレータ本体１１、１２は、いずれも板厚０．１〜０．５ｍｍの金属製板材をプレス成形することにより、一定の高さを有する凹凸が一定のパターンで多数形成された波板部が形成されている。この波板部のうち、アノード５やカソード６（いずれも図７参照）に対向する部位が電極反応面１１ａ、１２ａとなる。一方、波板部のうち、電極反応面１１ａ、１２ａの反対側の面が、冷却媒体流路面１１ｂ、１２ｂとなる。なお、セパレータ本体１１、１２を構成する金属としては、防錆性等の点で、ステンレスやチタン製のものを用いることが好ましい。
【００１７】
次に、セパレータ本体１１、１２を備えるセパレータ９、１０について説明する。図４は、セパレータ９の全体平面図である。また、図５は、セパレータ１０の全体平面図である。
これらの図に示すように、セパレータ本体１１、１２の外側には、額縁状の外周部１３、１４が形成されている。外周部１３、１４は、枠状に形成された一対の樹脂フィルムを、セパレータ本体１１、１２の周縁部を挟み込むようにして上下から貼り合わせてそれぞれ構成している。このように、外周部１３、１４を一対の樹脂フィルムによりそれぞれ構成することで、外周部１３、１４の厚み精度を向上することができる。樹脂としては、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）、ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）、ＰＰ（ポリプロピレン）等の熱可塑性樹脂のナチュラル色のものを用いることが好ましい。
【００１８】
そして、セパレータ本体１１、１２と、外周部１３、１４をそれぞれ構成する一対の樹脂シートとの間には、カップリング剤が塗布される。このようにカップリング剤が塗布されることにより、セパレータ本体１１、１２と、外周部１３、１４とを良好に密着させることが可能となる。カップリング剤としては、例えば、シラン系カップリング材を用いることができる。
【００１９】
前記外周部１３、１４には、前記燃料電池１の反応ガス（燃料ガス、酸化剤ガス）を連通させる連通孔２１〜２４と、冷却媒体を連通させる連通孔２５、２６がそれぞれ貫通形成されている。本実施の形態においては、連通孔２１、２２が燃料ガス供給口とその排出口、連通孔２３、２４が酸化剤ガス供給口とその排出口、連通孔２５、２６が冷却媒体供給口とその排出口にそれぞれ設定されている。
また、前記外周部１３には、連通孔２１、２２と電極反応面１１ａとの間に燃料ガスを流通させる流通路３１が形成されている（図１０、図１１参照）。また、図１０、図１１に示したものと同様に、前記外周部１４には、連通孔２３、２４と電極反応面１２ａとの間に酸化剤ガスを流通させる流通路３２が形成されている。そして、前記外周部１３、１４には、連通孔２５、２６と冷却媒体流路面１１ｂ、１２ｂとの間に冷却媒体を流通させる流通路３３が形成されている。図１０、図１１に示すように、流通路３１〜３３を連通孔２１〜２６から電極反応面１１ａ、１２ｂまたは冷却媒体流路面１１ｂ、１２ｂに対して放射状に形成することで、反応ガスや冷却媒体が拡散・収束しやすくできる。
【００２０】
セパレータ９には、前記外周部１３から突出形成された端子部１７が形成されている。この端子部１７は、突出金属部１５を片面（この場合は電極反応面１１ａと同一面）突出端側で露出させて形成される導電部１９と、突出金属部１５における導電部１９以外の部位を覆ってなる樹脂部２０とを備えている。本実施の形態では、図１５（ａ）に示すように、端子部１７には、前記樹脂部２０に対して凹む凹部が形成され、該凹部から導電部１９を露出させている。
一方、セパレータ１０には、端子部１７に対向する位置にダミー端子部１８が形成され、ダミー端子部１８は、前記端子部１７と略同一形状に形成され、外表面を樹脂で覆われてなる。
【００２１】
これらのセパレータ９、１０により膜電極構造体（ＭＥＡ）７を挟持することで燃料電池セル２が形成され、該燃料電池セル２を積層することで燃料電池１が構成される。
図７に示すように、膜電極構造体７は、例えば、ペルフルオロスルホン酸ポリマーからなる固体高分子電解質膜４（以下、単に電解質膜という。）と、この電解質膜４の両面を挟むアノード５およびカソード６とを有している。
アノード５およびカソード６は、例えば、多孔質カーボンクロスまたは多孔質カーボンペーパーからなるガス拡散層の電解質膜４と接する一表面に、Ｐｔを主体とする合金からなる触媒層を積層させることにより構成されている。
【００２２】
前記電解質膜４は、例えば、略矩形状に形成され、その外寸をセパレータ９、１０と同寸に形成している。そして、前記電解質膜４の外寸を基準にすると、カソード６およびアノード５は小寸とされた段差構造をなしている。これら、電解質膜４、アノード５およびカソード６は、その重心を一致させて組み合わせられており、周縁における寸法格差の割合が均等になるように設定されている。また、電解質膜４において、各連通孔２１〜２６は、セパレータ９、１０に形成した各連通孔２１〜２６に対応する位置に形成されている。
【００２３】
セパレータ本体１１の電極反応面１１ａに形成された波板部が、膜電極構造体７を構成するアノード５との間に燃料ガスの流路を画定する。同様に、セパレータ本体１２の電極反応面１２ａに形成された波板部が、カソード６との間に酸化剤ガスの流路を画定している。また、互いに対向配置されたセパレータ本体１１、１２同士の冷却媒体流通面１１ｂ、１２ｂには、該裏面に形成された波板部により冷却媒体を流通させる流路が画定されている。
【００２４】
そして、上述のように画定された流路への流通が許容される反応ガスまたは冷却媒体以外の連通孔の周囲には、シール処理を施して、前記流路への流通を禁止させる。
本実施の形態では、レーザーを照射して連通孔２１〜２６周縁の樹脂を溶融させてシール部２１ａ〜２６ａを形成している。これについて図６〜図９を用いて説明する。なお、照射するレーザーとしては、長寿命、高効率、低コストであることから半導体レーザーを用いることが好ましい。
【００２５】
本実施の形態においては、図６〜図９のうち、図６のセパレータ１０が一番上に位置し、図７の膜電極構造体７、図８のセパレータ９、図９のセパレータ１０の順で下側に位置する。換言すれば、図９のセパレータ１０がセットされた状態で、図８のセパレータ９、図７の膜電極構造体７、図６のセパレータ１０が順次積層されていく。そして、これらを積層する毎に、レーザーによりシール部を形成していく。
【００２６】
具体的には、図９に示すセパレータ１０の上に、図８のセパレータ９をセットして、セパレータ９の連通孔２１〜２４の周縁部にレーザーを照射する。これにより、セパレータ９、１０における連通孔２１〜２４の周縁部の樹脂が、照射されたレーザーによって溶融されて互いに接合し、連通孔２１〜２４の周囲にシール部２１ａ〜２４ａが形成される。従って、セパレータ１０の冷却媒体流通面１２ｂには、連通孔２５、２６を介して冷却媒体のみが流通し、連通孔２１〜２４を流れる反応ガスの流通は禁止されることとなる。
また、このとき、セパレータ９に形成された端子部１７と、セパレータ１０に形成されたダミー端子部１８とは、レーザーにより溶着される。
【００２７】
次に、図８に示すセパレータ９の上に、図７の膜電極構造体７をセットして、膜電極構造体７の連通孔２３〜２６の周縁部にレーザーを照射する。これにより、膜電極構造体７、セパレータ９における連通孔２３〜２６の周縁部の樹脂が、照射されたレーザーによって溶融されて互いに接合し、連通孔２３〜２６の周囲にシール部２３ａ〜２６ａが形成される。従って、セパレータ９の電極反応面１１ａ（すなわち膜電極構造体７のアノード５）には、連通孔２１、２２を介して燃料ガスのみが流通し、連通孔２３〜２６を流れる酸化剤ガス、冷却媒体の流通は禁止されることとなる。
【００２８】
そして、図７に示す膜電極構造体７の上に、図６のセパレータ１０をセットして、セパレータ１０の連通孔２１、２２、２５、２６の周縁部にレーザーを照射する。これにより、膜電極構造体７、セパレータ１０における連通孔２１、２２、２５、２６の周縁部の樹脂が、照射されたレーザーによって溶融されて互いに接合し、連通孔２１、２２、２５、２６の周囲にシール部２１ａ、２２ａ、２５ａ、２６ａが形成される。従って、膜電極構造体７のカソード６（すなわちセパレータ１０の電極反応面１２ａ）には、連通孔２３、２４を介して酸化剤ガスのみが流通し、連通孔２１、２２、２５、２６を流れる燃料ガス、冷却媒体の流通は禁止されることとなる。
【００２９】
また、上述のように連通孔２１〜２６の周縁部にレーザーを照射する際に、膜電極構造体７およびセパレータ９、１０の外周縁部にもレーザーを照射して、これらの部位においてもシール部７ａ、９ａ、１０ａを形成する。
これらの処理が順次繰り返されて、燃料電池セル２、引いては、燃料電池１が構成される。
【００３０】
このように構成された燃料電池１においては、図１３にその要部を示すように、燃料ガスは、燃料ガス供給口２１から流通路３１を介して供給され、電極反応面１１ａを流通して、燃料ガス排出口２２から排出される。
また、酸化剤ガスは、酸化剤ガス供給口２３から流通路３２を介して供給され、電極反応面１２ａを流通して、酸化剤ガス排出口２４から排出される。
また、冷却媒体は、冷却媒体供給口２５から供給され、流通路３３を介して冷却媒体流通面１１ｂ、１２ｂを流通して、冷却媒体排出口２６から排出される。
【００３１】
そして、燃料電池１では、アノード５で触媒反応により発生した水素イオンが、電解質膜４を透過してカソード６まで移動し、カソード６で酸素と電気化学反応を起こして発電する。この発電に伴い熱が発生するが、冷却媒体流路２９を流れる冷却媒体により冷却する。これにより、燃料電池１を適正な温度に維持しつつ発電させることができる。
【００３２】
ここで、前記連通孔２１〜２４と前記電極反応面１１ａ、１２ａとの間に反応ガスを流通させる流通路３１、３２を、圧力や熱に対する耐性を有する前記樹脂製の外周部１３、１４に形成しているので、前記外周部１３、１４が加圧または加熱された場合であっても前記流通路３１、３２の形状を略一定に保持することができ、反応ガスの流量を略一定量に確保することができる。これにより、燃料電池１の信頼性を向上することができる。
【００３３】
このとき、積層方向に隣合う燃料電池セル２、２における、互いに対向する電極同士は同電位となっている。従って、本実施の形態のように、一方のセパレータ（この場合はセパレータ９）にのみ端子部１７を形成しておけば、互いに隣合う燃料電池セル２、２の端子部１７、１７から電位を検出することで、各燃料電池セル２の電圧を測定することができる。
【００３４】
図１２は、電圧測定機器４０のコネクタ４１を燃料電池１に装着した状態を示す要部断面図である。同図に示すように、端子部１７に形成した凹部から露出した導電部１９を介して検出用コネクタ４１と係合するため、係合した検出用コネクタ４１の抜け止めを行うことができ、セル電圧の検出信頼性を向上することができる。また、導電部１９の形成によるセパレータ９の厚さ増大を抑制することができる。
【００３５】
また、端子部１７とダミー端子部１８とをレーザーにより溶着しているため、各セパレータ９、１０の厚さ自体は増大させることなく、前記端子部１７の剛性を前記ダミー端子部１８により補強することができるので、前記コネクタ４１との接続信頼性を向上できる。
【００３６】
以上説明したように、本発明の燃料電池セル電圧検出構造によれば、セパレータ９、１０に形成される反応ガスや冷却媒体の連通孔２１〜２６におけるシール性を確保しつつ、各燃料電池セル２の電圧検出を行うことができる。
なお、本発明の内容は実施の形態のみに限定されるものでないことはもちろんである。例えば、実施の形態では、外周部１３、１４を表裏から樹脂フィルムを貼り合わせて形成したが、これに限らず例えば射出成形で形成してもよい。また、燃料電池セル２の形状は平面視矩形状ではなく、例えば多角形状や円形状、正方形状に形成してもよい。また、実施の形態においては、各燃料電池セル２毎に冷却媒体流路を形成したが、複数の燃料電池セル（２つ以上の燃料電池セル）ごとに冷却媒体流路を形成するように燃料電池を構成してもよい。
【００３７】
また、図１４に示すように、端子部１７の平面形状は、特に限定されず、例えば、四角、三角、五角形、略Σ形状等、条件に応じて選択することが可能である。また、図１５（ａ）（ｂ）に示すように、凹状に形成される端子部１７は、外形を鉤状に形成して内部を中空あるいは中実に形成したコネクタ４１のいずれにも適用可能である。そして、図１５（ｃ）、（ｄ）に示すように、樹脂部２０に対して突出する凸部から導電部１９を露出させるように形成してもよい。このようにすると、凸部を介して前記検出用コネクタ４１と係合するため、樹脂部２０に接触させずに検出用コネクタ４１との係合を行うことが可能となり、端子部１７の耐久性を向上でき、長寿命化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施の形態における燃料電池を示す平面図である。
【図２】図１の燃料電池を構成する各燃料電池セルが備える一方のセパレータ本体を示す平面図である。
【図３】図１の燃料電池を構成する各燃料電池セルが備える他方のセパレータ本体を示す平面図である。
【図４】図１の燃料電池を構成する各燃料電池セルが備える一方のセパレータの全体平面図である。
【図５】図１の燃料電池を構成する各燃料電池セルが備える他方のセパレータの全体平面図である。
【図６】各燃料電池セルのうち、一の燃料電池セルが備える他方のセパレータにレーザー溶接を行った状態を示す全体平面図である。
【図７】各燃料電池セルのうち、一の燃料電池セルが備える膜電極構造体にレーザー溶接を行った状態を示す全体平面図である。
【図８】各燃料電池セルのうち、一の燃料電池セルが備える一方のセパレータにレーザー溶接を行った状態を示す全体平面図である。
【図９】各燃料電池セルのうち、一の燃料電池セルの下側に隣接する燃料電池セルが備える他方のセパレータにレーザー溶接を行った状態を示す全体平面図である。
【図１０】各セパレータにおける連通孔の周囲を示す拡大平面図である。
【図１１】各セパレータに形成される流通路を示す拡大断面図である。
【図１２】燃料電池にコネクタを装着した状態を示す要部断面図である。
【図１３】各燃料電池セルにおける反応ガスおよび冷却媒体の流れを示す分解斜視図である。
【図１４】端子部の変形例を示す平面図である。
【図１５】端子部の変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３９】
１…燃料電池
２…燃料電池セル
７…膜電極構造体
９、１０…セパレータ
１１ａ、１２ａ…電極反応面（電極反応部）
１３、１４…外周部
１７…端子部
１８…ダミー端子部
１９…導電部
２０…樹脂部
２１…燃料ガス供給口（連通孔）
２２…燃料ガス排出口（連通孔）
２３…酸化剤ガス供給口（連通孔）
２４…酸化剤ガス排出口（連通孔）
２５…冷却媒体供給口（連通孔）
２６…冷却媒体排出口（連通孔）
２１ａ〜２６ａ…シール部
４１…コネクタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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