(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
バリを取るためのパンチ（１６）と、このパンチに連動するブローチ（１８）とを備え、
このブローチ（１８）は鋳造品（１）からなるワーク（２）に刃部（３１）が近接するように配置され、
この刃部（３１）は、複数の刃（３３）により形成され、各刃（３３）のうち先端側に設けられるものを先端刃（３３ａ）とし、
この先端刃（３３ａ）の先端側に別体のバンパー刃（３４）を取付け、
パンチ（１６）によりバリを折ったときワーク側に残ったバリ残部（３６）に対して、
バンパー刃（３４）が先端刃（３３ａ）よりも先にバリ残部（３６）の突出部側（３６ａ）を折って除去しながら前記ブローチ（１８）により切削して仕上げ加工をする鋳造品のバリを取るためのバリ取り装置において、
前記ブローチ（１８）の刃部（３１）は先端側がワークから逃げるようにテーパー状をなし、
この刃部（３１）に形成される前記各刃（３３）の前記ワーク（２）へ向かう突出量は、先端刃（３３ａ）側ほど次第にワークから離れるように変化し、
さらに、各刃（３３）はそれぞれワーク（２）に対して傾斜するとともに、
前記刃部（３１）の先端部分は水平であり、この水平部に前記バンパー刃（３４）が取付けられ、
このバンパー刃（３４）は前記先端刃（３３ａ）と同程度以下の突出量をなすように設定されていることを特徴とするバリ取り装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、アルミ合金をダイカスト成形して得られるような鋳造品に対するバリ取り装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
多数個取りで鋳造品を成形する場合、湯路をパンチで折って除去することが行われている。この場合、あまりワークに接近してパンチするとワークに割れ等が発生するおそれがあるため、ワークからある程度離れた位置をパンチすることになり、このとき、ワーク側にバリの一部が残って不定形状のバリ残部となるので、これをリューター等を用いて手作業で切削加工し、面粗度を低くする仕上げ加工が必要であった。
なお、切削用の刃を下降させつつワーク表面の曲面に従ってバリ取り加工する装置が知られている。
【特許文献１】特開平１０−３６２３２０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記手作業による仕上げ加工では、生産効率が低く、かつ仕上げ加工後の面粗度にもバラツキが大きくなりやすい。したがって、生産効率が高くかつ仕上げ品質を一定にできるバリ取り装置が望まれている。なお、上記特許文献１のバリ取り装置は、面粗度を下げる仕上げ加工だけをするものであり、大きなバリを取ることはできない。そこで本願発明は上記要請の実現を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するため本願のバリ取り装置に係る請求項１の発明は、バリを取るためのパンチと、このパンチに連動するブローチとを備え、
このブローチは鋳造品からなるワークに刃部が近接するように配置され、
この刃部は、複数の刃により形成され、各刃のうち先端側に設けられるものを先端刃とし、この先端刃の先端側に別体のバンパー刃を取付け、
パンチによりバリを折ったときワーク側に残ったバリ残部に対して、バンパー刃が先端刃よりも先にバリ残部の突出部側を折って除去しながら前記ブローチにより切削して仕上げ加工をする鋳造品のバリを取るためのバリ取り装置において、
前記ブローチの刃部は先端側がワークから逃げるようにテーパー状をなし、
この刃部に形成される前記各刃の前記ワークへ向かう突出量は、先端刃側ほど次第にワークから離れるように変化し、
さらに、各刃はそれぞれワークに対して傾斜するとともに、
前記刃部の先端部分は水平であり、この水平部に前記バンパー刃が取付けられ、
このバンパー刃は前記先端刃と同程度以下の突出量をなすように設定されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１の発明によれば、ワークのバリに対してワークから離れた位置をパンチしてバリを折ることにより、ワークからバリを除去する。このとき、ワークの割れ等を防止できる。このパンチによるバリの除去と同時に、ワーク表面に残るバリ残部をブローチにより切削して仕上げ加工する。したがって、ワークに損傷させないようにパンチすることによるバリ取りと、ブローチによる仕上げ加工を同時に実現できる。
このため、生産効率を高くでき、かつ仕上げ加工後の面粗度を一定にして品質を安定させることができる。
【０００７】
また、ブローチの先端刃に、別体のバンパー刃を取付けたので、ブローチ加工に際して、まずバンパー刃がバリ残部に接触して、切削抵抗の大きな部分を折り、その後、より切削抵抗が小さくなった部分をブローチが切削するので、ブローチの刃を保護して高寿命化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、図面に基づいて一実施例を説明する。この実施例は、アルミ合金材料をダイカスト成形された直後の鋳造品に関するものであり、図１はこの鋳造品１を後述するバリ取り装置の下部へセットして位置決め固定した状態の平面図である。
【０００９】
鋳造品１は、ワーク２、２を一度に鋳造するよう２個取りしたものである。ワーク２はエンジンのコンロッドとなるものであり、小端部３、アーム部４、大端部５を一体化した公知のものである。小端部３及び大端部５には穴６，７がそれぞれ設けられている。
なお、以下の説明では鋳造品１もしくはワーク２に対して、小端部３側を前方、大端部５側を後方とする。
【００１０】
これらのワーク２、２は中心線Ｃを挟んで左右一対とされ、各ワーク２、２の小端部３，３間は、ブリッジ状のバリである湯路８で連結され、左右の大端部５，５間もブリッジ状バリであるオーバーフロー９で連結され、鋳造品１は左右のワーク２，２が一体化されている。
【００１１】
湯路８における符号８ａはブリッジ部、８ｂは湯口部である。ブリッジ部８ａは左右へ延びて小端部３、３の各側面３０へ接続し、中心線Ｃ上における中間部は第１パンチポイントＰ１となっている。オーバーフロー９も同様に左右の大端部５、５の各後端部を接続するブリッジ部９ａを備え、その中心線Ｃ上における中間部は第２パンチポイントＰ２となっている。
【００１２】
湯路８及びオーバーフロー９は、後述するパンチにより各ワーク２，２から折り取られて除去されるバリ部分である。また、第１パンチポイントＰ１及び第２パンチポイントＰ２は、各ワーク２，２から最も遠く離れて、パンチ時の衝撃によりワーク２，２に割れが生じないように設定されている。
【００１３】
この鋳造品１は、バリ取り装置１０によって湯路８，オーバーフロー９の除去並びに除去部の仕上げ加工が行われる。
図２はバリ取り直後の状態にあるバリ取り装置１０の全体構成を示し、バリ取り装置１０は平面視矩形状の基部１１と、その４隅に立設された伸縮式の柱状をなすストロークガイド１２と、各ストロークガイド１２の上部間に支持された天井部１３を備え、天井部１３はストロークガイド１２により昇降自在となっている。
【００１４】
基部１１上には、下側受け部１４が支持され、その上に鋳造品１が固定される。天井部１３には上側プレート１５が支持され、上側プレート１５には第１パンチ１６、第２パンチ１７及びブローチ１８が下方へ突出して設けられている。ブローチ１８は連結部材１８ａを介して上側プレート１５へ取付固定される。第１パンチ１６及び第２パンチ１７は、それぞれ湯路８及びオーバーフロー９を折るものであり、ブローチ１８は後述するバリ残部に対する仕上げ加工を行う。第１パンチ１６と第２パンチ１７の中間部には押さえピン１９が設けられ、バネ２４により下方へ突出付勢され、鋳造品１の前後方向中間部を上方から固定している。
【００１５】
下側受け部１４には第１位置決めピン２０が立設され、鋳造品１の前部側を位置決めする。第１位置決めピン２０の後方には第２位置決めピン２１が立設され、鋳造品１の後部側を位置決めするようになっている。第２位置決めピン２１は下側受け部１４上のスライドレール２２上に支持され、ロックシリンダ２３により前後方向へ移動され、後退位置で第２位置決めピン２１を位置決めロックする。
【００１６】
図３は基部１１を上方から示した図である。下側受け部１４は、左右のワーク２，２に合わせて左右一対で配置され、第１位置決めピン２０も左右一対で設けられる。第２位置決めピン２１及びロックシリンダ２３も左右一対で設けられる。但し、第２位置決めピン２１，２１の移動方向は、中心線に対して傾斜しており、ワーク２，２の軸線（図６参照）に沿うようになっている。ロックシリンダ２３，２３の伸縮方向はこの軸線に沿う。
【００１７】
第１位置決めピン２０は先端を小端部３の穴６へ嵌合することにより小端部３を位置決めする。第２位置決めピン２１は先端を大端部５の穴７へ嵌合することにより大端部５を位置決めする。このとき、ロックシリンダ２３により第２位置決めピン２１を後方へ移動させると、大端部５を位置決めしてこの状態をロックする。
【００１８】
図４は、上側プレート１５側を下方から示した図である。中心線Ｃ上において、湯路８の第１パンチポイントＰ１上に第１パンチ１６が位置し、オーバーフロー９の第２パンチポイントＰ２上に第２パンチ１７が位置する。第１パンチ１６を挟んでその近傍左右にブローチ１８，１８が設けられる。ブローチ１８は小端部３の側面部３０に刃部が近接するように配置される。
【００１９】
左右のアーム部４の中間部上には押さえピン１９，１９が左右対称で設けられる。各押さえピン１９は、バネ２４（図２）により下方へ突出付勢され、バリ取り工程に先立ってアーム部４、４を上方から押さえて位置決め固定するようになっている。
【００２０】
図５は、ブローチ１８部分を拡大して示す図であり、ブローチ１８は側面部３０に対面する刃部３１を備え、一端を上側プレート１５へ取付けられる支持部３２へ着脱自在に取付けられている。刃部３１は下側が側面部３０から逃げるようにテーパー状をなす。
【００２１】
図６は刃部３１の切削面（側面３０に対面する面）を示す図であり、刃部３１には平行に傾斜する複数の刃３３が形成されされている。３３ａは先端刃である。先端刃３３ａの下方となる刃部３１の下端は水平であり、この水平部にバンパー刃３４がボルト３５で下側から着脱自在に取付けられている。バンパー刃３４は単純な直方体形状のブロック状をなす。
【００２２】
図７は刃部３１を図６と直角方向から示す図であり、各刃３３は上から下へ向かって側面部３０から離れるように次第に突出量が少なくなる。バンパー刃３４は先端刃３３ａと同程度以下の突出量をなすように設定され、刃部３１を下降したとき、側面部３０から突出するバリ残部３６の突出側へ最初に接触して、バリ残部３６の先端側大半部で切削抵抗の大きい部分３６ａを折り、先端刃３３ａを保護するようになっている。３６ｂはバリ残部３６のうちバンパー刃３４による除去でもさらに残った部分である。
【００２３】
次に、本実施例の作用を説明する。まず、図１及び図３に示すように、鋳造品１を下側受け部１４上へセットする。このとき、左右のワーク２、２における小端部３、３の穴６、６を第１位置決めピン２０，２０の各先端へ嵌合して、小端部３，３側を位置決めする。
【００２４】
大端部５，５の穴６，６も、第２位置決めピン２１，２１の各先端に嵌合し、ロックシリンダ２３，２３により第２位置決めピン２１，２１を後方へ引いて大端部５，５を正確に位置決めロックする。
【００２５】
続いて、第２図に示すように、上側プレート１５を下降させ、まず押さえピン２４、２４でアーム部４，４を押さえつけて位置決めする。続いて第１パンチ１６，第２パンチ１７により、湯路８及びオーバーフロー９の第１パンチポイントＰ１及び第２パンチポイントＰ２を上方からパンチして湯路８及びオーバーフロー９を小端部３，３及び大端部５，５から折り取る。
【００２６】
続いて、ブローチ１８，１８のバンパー刃３４，３４にて小端部３，３の側面部３０，３０に残るバリ残部３６の突出端側から大半部を折って除去する。その後、刃３３が先端刃３３ａから順に側面部３０へ接近しながら、バリ残部３６の残り部分を切削し、最終的に側面部３０の表面を一定の面粗度になるよう仕上げ加工する。
【００２７】
このようにすると、ワーク２のバリである湯路８及びオーバーフロー９に対して、小端部３及び大端部５から最も離れた位置であり、第１パンチポイントＰ１及び第２パンチポイントＰ２ををパンチしてバリを折り取るので、ワーク２の小端部３及び大端部５における割れ等を防止できる。
【００２８】
このとき、パンチによるバリの除去と同時に、ワーク２における小端部３の側面３０に残るバリ残部３６をブローチにより切削して仕上げ加工する。したがって、ワーク２に損傷させないようにパンチするバリ取りと、ブローチ１８による仕上げ加工を同時に実現できる。このため、生産効率を高くでき、かつ仕上げ加工後の面粗度を一定にして品質を安定させることができる。
【００２９】
しかも、ブローチ１８の刃部３１における先端刃３３ａの下方に、別体のバンパー刃３４を取付けたので、ブローチ加工に際して、まずバンパー刃３４がバリ残部３６に接触して、突出端側から切削抵抗の大きな部分３６ａを折り、その後、より切削抵抗が小さくなっって残っている部分３６ｂをブローチ１８の刃３３が切削するので、ブローチの刃３３を保護して高寿命化することができる。
【００３０】
なお、大端部５，５側にも、ブローチ１８を設けることは、必要により任意に行うことができる。また、アルミダイカスト成形以外の鋳造品に対しても適用でき、その除去対象とするバリも湯路に限らない。また、１個取りもしくは２個以上の多数個取りのいずれにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】鋳造品の平面図
【図２】バリ取り装置の全体図
【図３】下側受け部の平面図
【図４】上側プレート部分を下方から示した図
【図５】ブローチ部分の拡大図
【図６】ブローチの刃部を示す図
【図７】角度を変えて示す同上図
【符号の説明】
【００３２】
１：鋳造品、２：ワーク、３：小端部、４：アーム部、５：大端部、６：穴、７：穴、１０：バリ取り装置、１１：基部、１２：ストロークガイド、１３：天井部、１４：下側受け部、１５：上側プレート、１６：第１パンチ、１７：第２パンチ、１８：ブローチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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