(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
中央部に配置される支点を中心に回転し、両端部に設けられる係止部において線条材を係止するものである複数の係止部材により、線条材を係止する場合における、前記両係止部材間での前記線条材の可動範囲を検討するに際し、前記線条材が、前記各係止部材の支点を回転中心として回転したときの、前記支点における線条材の角度の変化を定義する方法であって、
コンピュータにより、前記各係止部材における前記支点と他の係止部材に近い側の係止部との間の距離ａ、前記一の係止部材の支点と他の係止部材の支点との間の距離Ｗ、前記線条材の前記一の係止部材の支点と他の係止部材の支点とを結ぶ経路における長さＨ、および前記線条材の最小曲げ半径Ｒを定義するステップと、
コンピュータにより、前記両係止部材の支点を結ぶ線上の中点に、前記線条材の最小曲げ半径Ｒを半径とする円を定義するステップと、
コンピュータにより、前記円を、前記線条材の長さＨを維持しつつ、前記支点を結ぶ線と直交する方向に移動させた際における、前記円の移動量が最大となる最大移動位置を定義するステップと、
コンピュータにより、前記距離ａ、距離Ｗ、長さＨ、及び最小曲げ半径Ｒを用いて、前記円が前記最大移動位置に配置された際において、前記係止点が、前記各係止部材の支点を回転中心点として回転したときの、前記両係止部材の支点を結ぶ直線と、前記係止点と前記支点とを結ぶ直線とがなす角度θを算出するステップと、
を有する、係止部材の支点での線条材の角度の変化を定義する方法。
【請求項２】
中央部に配置される支点を中心に回転し、両端部に設けられる係止部において線条材を係止するものである複数の係止部材により、線条材を係止する場合における、前記両係止部材間での前記線条材の可動範囲を検討するに際し、前記線条材が、前記各係止部材の支点を回転中心として回転したときの、前記支点における線条材の角度の変化を定義する装置であって、
前記両係止部材の前記支点を結ぶ経路における前記線条材の長さＨを定義する手段と、
前記各係止部材における前記支点と他の係止部材に近い側の係止部との間の距離ａを定義する手段と、
前記線条材の最小曲げ半径Ｒを線条材の種別に応じて定義する手段と、
前記各係止部材の各支点間の距離Ｗを定義する手段と、
前記両係止部材の支点を結ぶ線上の中点に、前記線条材の最小曲げ半径Ｒを半径とする円を定義する手段と、
前記円を、前記線条材の長さを維持しつつ、前記支点を結ぶ線と直交する方向に移動させた際における、前記円の移動量が最大となる最大移動位置を定義する手段と、
前記距離ａ、距離Ｗ、長さＨ、及び最小曲げ半径Ｒを用いて、前記円が前記最大移動位置に配置された際において、前記係止点が、前記各係止部材の支点を回転中心点として回転したときの、前記両係止部材の支点を結ぶ直線と、前記係止点と前記支点とを結ぶ直線とがなす角度θを算出する手段と、
を有する、係止部材の支点での線条材の角度の変化を定義する装置。
【請求項３】
中央部に配置される支点を中心に回転し、両端部に設けられる係止部において線条材を係止するものである複数の係止部材により、線条材を係止する場合における、前記両係止部材間での前記線条材の可動範囲を検討するに際し、前記線条材が、前記各係止部材の支点を回転中心として回転したときの、前記支点における線条材の角度の変化を定義するために、コンピュータを、
前記両係止部材の前記支点を結ぶ経路における前記線条材の長さＨを定義する手段、
前記各係止部材における前記支点と他の係止部材に近い側の係止部との間の距離ａを定義する手段、
前記線条材の最小曲げ半径Ｒを線条材の種別に応じて定義する手段、
前記各係止部材の各支点間の距離Ｗを定義する手段、
前記両係止部材の支点を結ぶ線上の中点に、前記線条材の最小曲げ半径Ｒを半径とする円を定義する手段、
前記円を、前記線条材の長さを維持しつつ、前記支点を結ぶ線と直交する方向に移動させた際における、前記円の移動量が最大となる最大移動位置を定義する手段、
前記距離ａ、距離Ｗ、長さＨ、及び最小曲げ半径Ｒを用いて、前記円が前記最大移動位置に配置された際において、前記係止点が、前記各係止部材の支点を回転中心点として回転したときの、前記両係止部材の支点を結ぶ直線と、前記係止点と前記支点とを結ぶ直線とがなす角度θを算出する手段、
として機能させるための、係止部材の支点での線条材の角度の変化を定義するためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、２点の係止点で係止される線条材の可動範囲を算出するための技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車や家電製品等では、電力供給や信号伝達のために多数のケーブルが使用されるが、これらのケーブルを全て独立して配置するとその作業が煩雑になったり、ケーブルの引き回しが複雑になったりするため、複数本のケーブルを一つの束にまとめて表皮材で覆い、ワイヤーハーネスとすることが一般的に行われている。
このワイヤーハーネスは、所定の箇所で係止部材（クランプ）により係止されているが、係止箇所間でワイヤーハーネスに引っ張り方向の力がかからないように長さにある程度の余裕を持って取付けられている。
一方、特に自動車では、ワイヤーハーネスが配置される箇所には多くのエンジン関連部品や電装部品等が設置されているので、ワイヤーハーネスがこれらの部品と干渉しないようにレイアウトや引き回しを行うことが重要である。
【０００３】
従って、ワイヤーハーネスのレイアウトや引き回しの設計については、熟練した設計者が経験に基づき試作を行い、その評価を経て行うことが一般的であった。
しかし、このような設計を行っていたのでは、効率が悪い場合が多く、設計変更や異なる機種への適応力に欠ける。
そこで、ワイヤーハーネスのレイアウトや引き回しの設計の効率化等を図るべく、ワイヤーハーネスの可動範囲をシミュレートする技術が考案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特許文献１の技術は、２点の係止点で係止された線条材の可動範囲を算出し、算出した可動範囲における最大振幅量を実測最大振幅量と比較し、その比較結果に基づいて補正を行うものである。これによって、線条材の物理的性質やサイズ等を考慮することができ、実験の量を比較的少なくすることが可能となっている。
【０００４】
また、特許文献１にも開示されるごとく、この種のシミュレーションにおいては、線条材の最小曲げ半径、最大振幅量について、実測値に基づくテーブルを予め作成しておき、このテーブルに記憶されたデータに基づいて、可動範囲をシミュレートすることとしている。
【特許文献１】特開２００３−３３０９８２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、図４に示すごとくのクランプ５１において線条材５２が係止される構成においては、クランプ５１がねじり変形等することによって回転する場合がある。このような回転が生じた場合、係止点５３の座標５３Ａが、座標５３Ｂへと変化することになる。
【０００６】
従来のシミュレーションにおいては、この係止点５３の座標変化は考慮されず、係止点５３の座標５３Ａは常に一定のものとされ、この座標５３Ａのデータを用いてシミュレーションが実施されていた。このことは、シミュレーションによる線条材の可動範囲と、実測の可動範囲との間の差異の発生原因の一つとなっていたものと考えられる。
また、このことから、変化後の座標５３Ｂのデータを用いることによれば、より高精度な可動範囲のシミュレーションが可能となるといえる。また、図４に示すごとく、前記変化後の座標５３Ｂのデータは、座標５３Ａのデータと、線条材５２がクランプ５１の支点５１Ａを回転中心として回転したときの、前記支点５１Ａにおける線条材５２の角度変化θを用いることにより定義することが可能となる。
【０００７】
そこで、本発明では、線条材の可動範囲のシミュレーションにおいて、前記係止点の座標変化を考慮することを可能とすべく、前記線条材が、前記各クランプの支点を回転中心として回転したときの、前記支点における線条材の角度の変化を定義するための新規な方法、装置、及び、プログラムを提案するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の解決しようとする課題は以上のごとくであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００９】
即ち、請求項１に記載のごとく、
中央部に配置される支点を中心に回転し、両端部に設けられる係止部において線条材を係止するものである複数の係止部材により、線条材を係止する場合における、前記両係止部材間での前記線条材の可動範囲を検討するに際し、前記線条材が、前記各係止部材の支点を回転中心として回転したときの、前記支点における線条材の角度の変化を定義する方法であって、
コンピュータにより、前記各係止部材における前記支点と他の係止部材に近い側の係止部との間の距離ａ、前記一の係止部材の支点と他の係止部材の支点との間の距離Ｗ、前記線条材の前記一の係止部材の支点と他の係止部材の支点とを結ぶ経路における長さＨ、および前記線条材の最小曲げ半径Ｒを定義するステップと、
コンピュータにより、前記両係止部材の支点を結ぶ線上の中点に、前記線条材の最小曲げ半径Ｒを半径とする円を定義するステップと、
コンピュータにより、前記円を、前記線条材の長さＨを維持しつつ、前記支点を結ぶ線と直交する方向に移動させた際における、前記円の移動量が最大となる最大移動位置を定義するステップと、
コンピュータにより、前記距離ａ、距離Ｗ、長さＨ、及び最小曲げ半径Ｒを用いて、前記円が前記最大移動位置に配置された際において、前記係止点が、前記各係止部材の支点を回転中心点として回転したときの、前記両係止部材の支点を結ぶ直線と、前記係止点と前記支点とを結ぶ直線とがなす角度θを算出するステップと、
を有する、係止部材の支点での線条材の角度の変化を定義する方法、とするものである。
【００１０】
また、請求項２に記載のごとく、
中央部に配置される支点を中心に回転し、両端部に設けられる係止部において線条材を係止するものである複数の係止部材により、線条材を係止する場合における、前記両係止部材間での前記線条材の可動範囲を検討するに際し、前記線条材が、前記各係止部材の支点を回転中心として回転したときの、前記支点における線条材の角度の変化を定義する装置であって、
前記両係止部材の前記支点を結ぶ経路における前記線条材の長さＨを定義する手段と、
前記各係止部材における前記支点と他の係止部材に近い側の係止部との間の距離ａを定義する手段と、
前記線条材の最小曲げ半径Ｒを線条材の種別に応じて定義する手段と、
前記各係止部材の各支点間の距離Ｗを定義する手段と、
前記両係止部材の支点を結ぶ線上の中点に、前記線条材の最小曲げ半径Ｒを半径とする円を定義する手段と、
前記円を、前記線条材の長さを維持しつつ、前記支点を結ぶ線と直交する方向に移動させた際における、前記円の移動量が最大となる最大移動位置を定義する手段と、
前記距離ａ、距離Ｗ、長さＨ、及び最小曲げ半径Ｒを用いて、前記円が前記最大移動位置に配置された際において、前記係止点が、前記各係止部材の支点を回転中心点として回転したときの、前記両係止部材の支点を結ぶ直線と、前記係止点と前記支点とを結ぶ直線とがなす角度θを算出する手段と、
を有する、係止部材の支点での線条材の角度の変化を定義する装置、とするものである。
【００１１】
また、請求項３に記載のごとく、
中央部に配置される支点を中心に回転し、両端部に設けられる係止部において線条材を係止するものである複数の係止部材により、線条材を係止する場合における、前記両係止部材間での前記線条材の可動範囲を検討するに際し、前記線条材が、前記各係止部材の支点を回転中心として回転したときの、前記支点における線条材の角度の変化を定義するために、コンピュータを、
前記両係止部材の前記支点を結ぶ経路における前記線条材の長さＨを定義する手段、
前記各係止部材における前記支点と他の係止部材に近い側の係止部との間の距離ａを定義する手段、
前記線条材の最小曲げ半径Ｒを線条材の種別に応じて定義する手段、
前記各係止部材の各支点間の距離Ｗを定義する手段、
前記両係止部材の支点を結ぶ線上の中点に、前記線条材の最小曲げ半径Ｒを半径とする円を定義する手段、
前記円を、前記線条材の長さを維持しつつ、前記支点を結ぶ線と直交する方向に移動させた際における、前記円の移動量が最大となる最大移動位置を定義する手段、
前記距離ａ、距離Ｗ、長さＨ、及び最小曲げ半径Ｒを用いて、前記円が前記最大移動位置に配置された際において、前記係止点が、前記各係止部材の支点を回転中心点として回転したときの、前記両係止部材の支点を結ぶ直線と、前記係止点と前記支点とを結ぶ直線とがなす角度θを算出する手段、
として機能させるための、係止部材の支点での線条材の角度の変化を定義するためのプログラム、とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
以上の請求項１に記載の発明では、
線条材の可動範囲を検討する際において、前記角度を定義して、前記係止点の移動後の係止点を求め、該係止点の座標位置を用いて前記線条材の可動範囲を検討することによれば、前記係止点の元の座標位置の変化を考慮した、より高精度なシミュレーションが実施できるようになる。
【００１３】
また、請求項２に記載の発明では、
線条材の可動範囲を検討する際において、前記角度を定義して、前記係止点の移動後の係止点を求め、該係止点の座標位置を用いて前記線条材の可動範囲を検討することによれば、前記係止点の元の座標位置の変化を考慮した、より高精度なシミュレーションが実施できるようになる。
【００１４】
また、請求項３に記載の発明では、
プログラムを、既存の可動範囲のシミュレーションのソフトウェアに、プラグインというかたちで実装させることで、既存のソフトウェアにおいて、より高精度なシミュレーションができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１に示すごとく、本実施例では、コンピュータにより、線条材としてのワイヤーハーネス１０を、複数の係止部材としての各クランプ１１・１２にて係止点Ｂ１・Ｂ２で係止する場合における、前記両クランプ１１・１２間でのワイヤーハーネス１０の可動範囲を検討するに際し、前記ワイヤーハーネス１０が、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２を回転中心として回転したときの、前記支点Ａ１・Ａ２におけるワイヤーハーネス１０の角度θの変化を定義する方法であって、
コンピュータにより、前記両クランプ１１・１２の係止点Ｂ１・Ｂ２を結ぶ線上の中点Ｄに、前記ワイヤーハーネス１０の最小曲げ半径Ｒを半径とする円２０を定義するステップと、
コンピュータにより、前記円２０を、前記ワイヤーハーネス１０の長さＨを維持しつつ、前記両クランプ１１・１２の係止点Ｂ１・Ｂ２を結ぶ線Ｇと直交する方向に移動させた際における、前記円２０の移動量が最大となる最大移動位置Ｍを定義するステップと、
コンピュータにより、前記円２０が前記最大移動位置Ｍに配置された際において、前記両クランプ１１・１２の係止点Ｂ１・Ｂ２が、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２を回転中心点として回転したときの角度θを定義するステップと、
を有する、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２でのワイヤーハーネス１０の角度θの変化を定義する方法、とするものである。
【００１６】
そして、以上のように、ワイヤーハーネス１０の可動範囲を検討する際において、前記角度θを定義して、前記係止点Ｂ１・Ｂ２の移動後の係止点Ｃ１・Ｃ２を求め、該係止点Ｃ１・Ｃ２の座標位置を用いて前記ワイヤーハーネス１０の可動範囲を検討することによれば、前記係止点Ｂ１・Ｂ２の元の座標位置の変化を考慮した、より高精度なシミュレーションが実施できるようになる。
【００１７】
以下、上記の定義の手法の例について説明する。
図１に示すごとく、本実施例では、ワイヤーハーネス１０が二つのクランプ１１・１２にて支持されており、両クランプ１１・１２間におけるワイヤーハーネス１０の可動範囲を検討する場合において適用されるものである。
【００１８】
また、図１及び図２に示すごとく、前記クランプ１１（クランプ１２も同じ）は、いわゆる丸穴クランプに構成され、設置脚１１ｄが取付台１５に対して取付けられるようになっている。また、この設置脚１１ｄの座標位置は、クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２の座標として定義され、各クランプ１１・１２は、前記支点Ａ１・Ａ２を中心に回転するものとされている。
また、前記設置脚１１ｄは、長板状の支持台１１ｃより突設されている。
また、前記支持台１１ｃの両端部には、係止部１１ａ・１１ｂが設けられており、両係止部１１ａ・１１ｂによってワイヤーハーネス１０が支持台１１ｃに対して括りつけられる構成となっている。
【００１９】
また、図１及び図２に示すごとく、前記支持台１１ｃの一側端部、即ち、クランプ１１においては、もう一方のクランプ１２に近い側の端部に、係止点Ｂ１が定義される。クランプ１２においても同様に、もう一方のクランプ１１に近い側の端部に、係止点Ｂ２が定義されることとなっている（図１参照）。
また、図２に示すごとく、前記支点Ａ１から、前記係止点Ｂ１までの距離は、距離ａとして定義される。
尚、前記支点Ａ１と、係止点Ｂ１の座標位置が一致する場合には、前記距離ａはゼロとされる。
【００２０】
また、図１において示される前記係止点Ｂ１・Ｂ２は、前記クランプ１１・１２が規定通りにセットされた状態での座標位置を示している。即ち、前記両係止点Ｂ１・Ｂ２の距離が最も近くなる場合における、前記各係止点Ｂ１・Ｂ２の座標位置を示している。
そして、この係止点Ｂ１・Ｂ２の座標位置が、ワイヤーハーネス１０が移動することにより、移動後の係止点Ｃ１・Ｃ２の座標位置へと変更されることとなる。
この係止点Ｂ１・Ｂ２の係止点Ｃ１・Ｃ２への移動は、前記各クランプ１１・１２が前記支点Ａ１・Ａ２を中心として回転することで実現されるものとしている。
そして、この係止点Ｂ１・Ｂ２の座標位置の変化は、角度θにて表現されるものとしている。
【００２１】
また、図１に示すごとく、前記支点Ａ１・Ａ２の間の距離は、距離Ｗとして定義される。
また、前記ワイヤーハーネス１０の前記支点Ａ１・Ａ２を結ぶ経路における距離は、長さＨとして定義される。ワイヤーハーネス１０は、この長さＨを保つ範囲、つまりは、伸びが生じない範囲にて可動することとなっている。
【００２２】
また、図１に示すごとく、前記支点Ａ１・Ａ２（係止点Ｂ１・Ｂ２）を結ぶ線上の中点Ｄが定義される。
また、前記中点Ｄに、前記ワイヤーハーネス１０の最小曲げ半径Ｒを半径とする円２０が定義される。
尚、この最小曲げ半径Ｒは、ワイヤーハーネス１０の種別に対応して定義されるものであり、予めデータベースとして保持され自動的に抽出されたり、オペレータの入力作業により定義されたりする。
【００２３】
また、図１に示すごとく、前記中点Ｄに定義した円２０を、前記支点Ａ１・Ａ２（係止点Ｂ１・Ｂ２）を結ぶ線Ｇと直交する方向（図において上方）に移動させる（ソフトウェア上で計算処理により円２０の配置を変更させるということである）。
この円２０の移動の範囲は、前記ワイヤーハーネス１０の長さＨが維持される範囲、即ち、ワイヤーハーネス１０の移動後の経路長が、前記長さＨと一致する範囲とされる。
そして、前記円２０の移動量が最大となるときの、前記円２０の位置が、最大移動位置Ｍとして定義される。
【００２４】
また、図１に示すごとく、前記円２０を最大移動位置Ｍに配置したときの、移動前の前記係止点Ｂ１・Ｂ２、前記各クランプ１１・１２の各支点Ａ１・Ａ２、及び、前記移動後の係止点Ｃ１・Ｃ２、のなす角度が、角度θとして定義される。
【００２５】
また、図１に示すごとく、前記円２０を最大移動位置Ｍに配置したときの、前記ワイヤーハーネス１０の経路の長さ（距離）を、各区間について定義する。
即ち、図１における中点Ｄの左側の部位において、前記支点Ａ１から係止点Ｃ１の間の距離を、距離ａと定義する。
また、前記係止点Ｃ１から前記円２０の接点Ｆ１までの距離を、距離Ｌと定義する。
また、前記各支点Ａ１・Ａ２間の距離を、距離Ｗと定義する。
【００２６】
また、図１における中点Ｄの右側の部位において、前記支点Ａ２から係止点Ｃ２の間の距離も、同様に、距離ａと定義される。
また、前記係止点Ｃ２から前記円２０の接点Ｆ２までの距離も、同様に、距離Ｌと定義される。
また、前記円２０に接する区間Ｆ１〜Ｆ２の距離を、前記角度θ、及び、最小曲げ半径Ｒを用いて、距離２θＲとして定義する。
【００２７】
また、図１に示すごとく、前記接点Ｆ１から前記支点Ａ１・Ａ２を結ぶ線Ｇに垂線を引き、その交点を交点Ｅとして定義する。
また、前記交点Ｅと前記中点Ｄの距離を、前記角度θ、及び、最小曲げ半径Ｒを用いて、距離Ｒｓｉｎθとして定義する。
【００２８】
そして、以上の定義により、図３に示すごとくの連立方程式が成立される。
上段の式（１）は、ワイヤーハーネス１０の長さＨに着目した式である。
下段の式（２）は、左側に形成される三角形（Ａ１、Ｅ、Ｆ１）につき、底辺の長さに着目した式である。
この連立方程式において、
「長さ：Ｈ」
「距離：ａ」
「最小曲げ半径：Ｒ」
「距離：Ｗ」
は、その都度、設定される値である。例えば、オペレータによるコンピュータ操作によって、適宜入力・設定される値である。
また、
「距離：Ｌ」
「角度：θ」
の二つが未知数である。
そして、以上の各値を入力して連立式を解くことで、前記角度θを得ることができる。
【００２９】
以上のようにして角度θを定義し、この角度θを利用することで、前記係止点Ｂ１・Ｂ２が角度θ移動された後の係止点Ｃ１・Ｃ２の位置を得ることができる。
より具体的には、前記係止点Ｂ１・Ｂ２の座標位置から、半径の長さを前記距離ａとする円弧上において、角度θ移動させた位置を、前記係止点Ｃ１・Ｃ２の座標位置として定義することができる。
【００３０】
そして、このように移動後の係止点Ｃ１・Ｃ２の座標位置を定義することが可能となれば、この移動後の係止点Ｃ１・Ｃ２の座標位置を用いて前記ワイヤーハーネス１０の可動範囲を検討することが可能となり、前記係止点Ｂ１・Ｂ２の元の座標位置の変化を考慮した、より高精度なシミュレーションを実施することが可能となる。
【００３１】
また、このように係止点Ｃ１・Ｃ２を求める一連の流れにおいては、実際に、ワイヤーハーネス１０の長さＨ、クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２間の距離Ｗが反映されることになるため、より高精度なシミュレーションが可能となり、実測の可動範囲との間の差異を少なくすることができる。
【００３２】
尚、以上のようにして求めた角度θの利用の形態については、特に、前記移動後の係止点Ｃ１・Ｃ２の座標位置の定義のために用いることに限られるものではなく、ワイヤーハーネス１０の可動範囲の計算において、幅広く利用可能である。
また、この角度θの結果は、ワイヤーハーネス１０の可動範囲のシミュレーションにつき、種々のシミュレーションに適用可能であり、特に、そのシミュレーションの種別に限定されるものでもない。
【００３３】
また、以上の角度θの定義に関する一連のステップは、周知のハードウェアにソフトウェアを組み込んでなる一般的なコンピュータ、キーボード、及び、モニター（入出力機器）により実施可能であり、その具体的な構成については、説明を省略する。
【００３４】
以上の角度θを定義する概念を装置として表現することができる。
即ち、線条材としてのワイヤーハーネス１０を、複数の係止部材としての各クランプ１１・１２にて係止点Ｂ１・Ｂ２で係止する場合における、前記両クランプ１１・１２間でのワイヤーハーネス１０の可動範囲を検討するに際し、前記ワイヤーハーネス１０が、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２を回転中心として回転したときの、前記支点Ａ１・Ａ２におけるワイヤーハーネス１０の角度θの変化を定義する装置であって、
前記両クランプ１１・１２の係止点Ｂ１・Ｂ２間に配置される前記ワイヤーハーネス１０の長さＨを定義する手段と、
前記各クランプ１１・１２の各支点Ａ１・Ａ２と前記各係止点Ｂ１・Ｂ２との間の距離ａを定義する手段と、
前記最小曲げ半径Ｒをワイヤーハーネス１０の種別に応じて定義する手段と、
前記各クランプ１１・１２の各支点Ａ１・Ａ２間の距離Ｗを定義する手段と、
前記両クランプ１１・１２の係止点Ｂ１・Ｂ２を結ぶ線上の中点Ｄに、前記ワイヤーハーネス１０の最小曲げ半径Ｒを半径とする円２０を定義する手段と、
前記円２０を、前記ワイヤーハーネス１０の長さＨを維持しつつ、前記係止点Ｂ１・Ｂ２を結ぶ線Ｇと直交する方向に移動させた際における、前記円２０の移動量が最大となる最大移動位置Ｍを定義する手段と、
前記円２０が前記最大移動位置Ｍに配置された際において、前記係止点Ｂ１・Ｂ２が、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２を回転中心点として回転したときの角度θを定義する手段と、
を有する、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２でのワイヤーハーネス１０の角度θの変化を定義する装置、とするものである。
【００３５】
この装置は、周知のハードウェアにソフトウェアを組み込んでなる一般的なコンピュータ、キーボード、及び、モニター（入出力機器）により具現可能であり、その具体的な構成については、説明を省略する。
【００３６】
以上の角度θを定義する概念をプログラムとして表現することができる。
即ち、線条材としてのワイヤーハーネス１０を、複数の係止部材としての各クランプ１１・１２にて係止点Ｂ１・Ｂ２で係止する場合における、前記両クランプ１１・１２間でのワイヤーハーネス１０の可動範囲を検討するに際し、前記ワイヤーハーネス１０が、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２を回転中心として回転したときの、前記支点Ａ１・Ａ２におけるワイヤーハーネス１０の角度θの変化を定義するために、コンピュータを、
前記両クランプ１１・１２の係止点Ｂ１・Ｂ２間に配置される前記ワイヤーハーネス１０の長さＨを定義する手段、
前記各クランプ１１・１２の各支点Ａ１・Ａ２と前記各係止点Ｂ１・Ｂ２との間の距離ａを定義する手段、
前記最小曲げ半径Ｒをワイヤーハーネス１０の種別に応じて定義する手段、
前記各クランプ１１・１２の各支点Ａ１・Ａ２間の距離Ｗを定義する手段、
前記両クランプ１１・１２の係止点Ｂ１・Ｂ２を結ぶ線上の中点Ｄに、前記ワイヤーハーネス１０の最小曲げ半径Ｒを半径とする円２０を定義する手段、
前記円２０を、前記ワイヤーハーネス１０の長さＨを維持しつつ、前記係止点Ｂ１・Ｂ２を結ぶ線Ｇと直交する方向に移動させた際における、前記円２０の移動量が最大となる最大移動位置Ｍを定義する手段、
前記円２０が前記最大移動位置Ｍに配置された際において、前記係止点Ｂ１・Ｂ２が、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２を回転中心点として回転したときの角度θを定義する手段、
として機能させるための、前記各クランプ１１・１２の支点Ａ１・Ａ２でのワイヤーハーネス１０の角度θの変化を定義するためのプログラム、とするものである。
【００３７】
このプログラムを、既存の可動範囲のシミュレーションのソフトウェアに、プラグインというかたちで実装させることで、既存のソフトウェアにおいて、より高精度なシミュレーションができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】ワイヤーハーネスの支点における角度変化θを定義するために利用される値について示す図。
【図２】係止部材としてのクランプの一例について示す図。
【図３】角度θを定義するための連立方程式について示す図。
【図４】ワイヤーハーネスの移動に伴う係止点の移動について説明する図。
【符号の説明】
【００３９】
１０    ワイヤーハーネス
１１    クランプ
１２    クランプ
Ａ１    支点
Ａ２    支点
Ｂ１    係止点
Ｂ２    係止点
θ      角度
【図１】
0004696878.tif 000002
【図２】
0004696878.tif 000003
【図３】
0004696878.tif 000004
【図４】
0004696878.tif 000005