(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
コイルが巻回された巻芯部および該巻芯部の少なくとも上端側に形成されたフランジ状の鍔部を備えるドラムコアと、前記ドラムコアの周囲に装着される環状のリングコアと、
前記リングコアに接合され前記コイルの巻端が絡げられる絡げ部が形成された基板接続端子と、を有するトランスの製造方法において、
基板接続端子の基端部に相当する接合部の上面にリングコアを載置して、接合部をリングコアの下面に接着接合し、
接合したリングコアの高さに応じて、絡げ部を形成するのに好適なくびれ部の段数に相当する所定のカットラインで切断して基板接続端子を形成し、
前記リングコアの外周面に沿って、基板接続端子を構成する立設部および絡げ部を起立させ、
コイルを巻成したドラムコアを、リングコアの通孔に嵌入し、
前記コイルの巻端をリングコアの引出溝より引き出し、所定の基板接続端子の絡げ部のうち、もっとも高さ位置の近接する部分に前記巻端を絡げて固着する、ことを特徴とするトランスの製造方法。
【請求項２】
前記リングコアの上面には、リングコアと前記鍔部とを位置決めするための当接部が形成されている請求項１記載のトランスの製造方法。
【請求項３】
リングコアが、ドラムコアの巻芯部を嵌入する通孔と四つのコーナー部とをもつ矩形環状であって、かつ当接部が、前記コーナー部のうち少なくとも二つにおいてそれぞれ突出して形成された突起部である請求項１または２に記載のトランスの製造方法。
【請求項４】
基板接続端子が、非導電性の接着剤を介してリングコアに接合されるとともにドラムコアと非接触に設けられている請求項１から３のいずれかに記載のトランスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は高周波特性を改善した表面実装型のトランスの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
回路基板に表面実装される従来のトランスの例を図６に示す（下記非特許文献１参照）。同図（a）は平面図、（ｂ）は右側面図、（ｃ）は立面図、（ｄ）は底面図である。またこの種のトランスに関する発明が記載された文献として下記特許文献１および２を挙げる。
【０００３】
図６各図に示すトランス１１０は、巻芯部１２１の上端と下端に大径の鍔部１２２，１２３がそれぞれフランジ状に形成されたドラムコア１２０と、平面視矩形形状の環状のリングコア１３０とを嵌合し、リングコア１３０の下面に四つの基板接続端子１４０を接合してなる。ドラムコア１２０とリングコア１３０とはともに焼成フェライトなどの磁性材料からなり、またドラムコア１２０はその巻芯部１２１にコイル１２５（一次コイルおよび二次コイル）が巻成されている。
なお本発明における上下方向とは、回路基板にトランスを載置した状態においてトランス側を上方、回路基板側を下方とするものであり、重力方向に対する上下を必ずしも意味しない。
【０００４】
一般に上端側の鍔部１２２はより大径に形成されてリングコア１３０の上面を掩覆し、下端側の鍔部１２３はより小径に形成されてリングコアの内周面１３１に嵌入する。鍔部１２２，１２３は、巻成されたコイル１２５のストッパーの役割をもち、すなわちより小径の鍔部（一般に下端側）のフランジ厚が、コイル１２５の最大巻厚を規定している。
なお、ドラムコア１２０の周囲に磁性体のリングコア１３０を装着することにより、ドラムコアの巻芯部１２１、鍔部１２２，１２３、およびリングコア１３０とから磁気回路が構成され、コイル１２５の発生する磁束の漏出が抑制され、ＡＬ値（コイルの単位巻数あたりのインダクタンス値）を向上することができる。
【０００５】
基板接続端子１４０は、回路基板の表面に設けられた導電性のランドパターンと接合される接合部１４１と、コイルの巻端を絡げるための絡げ部１４２とを有する金属部品である。コイル１２５が一次コイルおよび二次コイルの２本の巻線からなる場合、その巻端の数にあわせ、リングコア１３０の下面に接合される基板接続端子１４０の個数もまた同図のように４式とすることが一般的である。
基板接続端子１４０のうち接合部１４１は、リングコア１３０の下面に接合される。一方、コイル１２５の巻端が巻きつけられる絡げ部１４２は、接合部１４１から側面視Ｌ字状に折り曲げられた立設部１４３（同図（ｂ）参照）からリングコア１３０の前後方向または放射方向に突出して設けられることが一般的である。
【０００６】
また、基板接続端子１４０の接合部１４１には、それぞれツメ１４４が立設され、これをドラムコア１２０の下端側の鍔部１２３と当接させることにより、ドラムコア１２０とリングコア１３０との位置合せがされる（同図（ｄ）参照）。すなわち、トランス１１０のインダクタンス値は磁気回路を構成するドラムコア１２０とリングコア１３０との位置関係に応じて増減するものであるところ、トランス製品ごとに所定のインダクタンス値をばらつきなく得るためには両者の相対的な位置関係を再現する必要があり、これをツメ１４４によって行っている。リングコア１３０に固定された４つのツメ１４４は、環状のリングコア１３０の内周面１３１と鍔部１２３との間にいずれも介挿され、これと当接する鍔部１２３のぐらつきを防止するとともに、リングコア１３０とドラムコア１２０との位置決めをする。
【０００７】
また下記特許文献１，２に記載のトランスについても、コアの下面側に設けられた基板接続用の端子はコアの前後方向に突出して形成されている。
【０００８】
【非特許文献１】スミダコーポレーション株式会社、“パワーインダクタカタログ”、［online］、製品情報、カタログＰＤＦ、［平成１８年４月１日検索］、インターネット＜ＵＲＬ：http://www.sumida.com/ja/products/catalog/Power_Inductor.pdf＞
【特許文献１】特開２０００−１２４０３８号公報
【特許文献２】特開２００５−２６８５４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記各トランスについては、これが搭載される機器への実装効率を向上するため、特に回路基板に対するフットプリントの小型化が求められている。これに対し、例えば図６に示す上記非特許文献１に記載のトランスでは、矩形環状のリングコア１３０のサイズは小型のもので４〜５ｍｍ四方程度であるのに対し、トランス１１０全体のフットプリントは絡げ部１４２の突出方向では６ｍｍ程度となっており、この差がロススペースとして実装効率を低下させる要因となる。
【００１０】
また、リングコア１３０とドラムコア１２０との間に基板接続端子１４０のツメ１４４を介挿して両者の位置決めをする従来の方式では、以下の問題が生じる。
（１）ドラムコア１２０とリングコア１３０とから構成される磁路の中にツメ１４４などの金属片が存在することで鉄損として渦電流損が発生するため、特に、高周波駆動した場合にトランス１１０の電力消費が増大し、インダクタンス値が顕著に低下すること。
（２）リングコア１３０は、その上端側ではリングコア１２０の鍔部１２２と接触し、下端側ではツメ１４４を介して鍔部１２３と接触することから、ドラムコア１２０とリングコア１３０とは完全な閉磁路を形成している。このためトランス１１０に比較的大きな電流を供給した場合にそれぞれのコアが容易に磁気飽和を起こして磁束密度が頭打ちとなり、トランスの変換効率が劣る。特に交流信号のベースに直流のバイアスが負荷された場合のインダクタンス特性（直流重畳特性）が顕著に低下する。
【００１１】
これに対し本発明者は、ドラムコア下端側の鍔部１２３と、これとリングコアの内周面１３１との間に介挿されるツメ１４４と、を非接触に設けることで閉磁路にギャップを形成し、もって磁気飽和の発生を低減することをまず試みた（符号は図６を参照）。
しかし、本発明の如く高い実装効率の求められる小型のトランスにおいては、リングコアのスケールは４〜５ｍｍ四方程度であり、したがって鍔部１２３の直径は４ｍｍ程度ときわめて小さいものとなる。
これに対しツメ１４４と鍔部１２３との間に所定のクリアランスを確保するためには、必然的にリングコアの内周面１３１に対して鍔部１２３を相対的に縮小する必要がある。
これに加え、かかるクリアランス量を増減する誤差要因として、少なくとも（i）リングコアの内周面１３１の加工公差、（ii）ツメ１４４を含む基板接続端子の加工公差、（iii）リングコアに対して基板接続端子１４０を接合する位置精度、（iv）ドラムコア下端側の鍔部１２３の加工公差、を考慮する必要がある。かかる誤差要因が相加的に発生した場合もツメ１４４と鍔部１２３とを非接触に保つためには、リングコアの内周面１３１の径に対して鍔部１２３をさらに充分に小さくすることが必要となる。
その結果、回路基板への実装性を維持するためにリングコア１３０の外形寸法を不変とした場合、鍔部１２３を上記のとおり縮径することでコイルの巻厚（巻数）も低減せざるをえず、トランスのインダクタンス特性が毀損されるという問題が生じることとなった。
【００１２】
本発明は上記各課題を解決することを目的としてなされたものであり、すなわち高い実装効率が得られ、磁気飽和の発生を抑制して特に大電流供給時や直流電流重畳時にも良好なインダクタンス特性を得ることのでき、コイル巻端の高さ位置に対する基板接続端子の汎用性を向上させることが可能なトランスの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明は、ドラムコアとリングコアの位置決め用のツメを排除し、両者の位置決めをリングコアの上面とドラムコア上端側の鍔部との間で行うとともに、従来はリングコアから前後方向や放射方向に突出して設けられていた絡げ部を、コイルの巻軸方向と一致させて設けるという技術思想に基づくものである。
すなわち本発明にかかるトランスの製造方法は、
（１）コイルが巻回された巻芯部および該巻芯部の少なくとも上端側に形成されたフランジ状の鍔部を備えるドラムコアと、前記ドラムコアの周囲に装着される環状のリングコアと、前記リングコアに接合され前記コイルの巻端が絡げられる絡げ部が形成された基板接続端子と、を有するトランスの製造方法において、基板接続端子の基端部に相当する接合部の上面にリングコアを載置して、接合部をリングコアの下面に接着接合し、接合したリングコアの高さに応じて、絡げ部を形成するのに好適なくびれ部の段数に相当する所定のカットラインで切断して基板接続端子を形成し、前記リングコアの外周面に沿って、基板接続端子を構成する立設部および絡げ部を起立させ、コイルを巻成したドラムコアを、リングコアの通孔に嵌入し、前記コイルの巻端をリングコアの引出溝より引き出し、所定の基板接続端子の絡げ部のうち、もっとも高さ位置の近接する部分に前記巻端を絡げて固着する、ことを特徴とするトランスの製造方法；
（２）前記リングコアの上面には、リングコアと前記鍔部とを位置決めするための当接部が形成されている上記（１）記載のトランスの製造方法；
（３）リングコアが、ドラムコアの巻芯部を嵌入する通孔と四つのコーナー部とをもつ矩形環状であって、かつ当接部が、前記コーナー部のうち少なくとも二つにおいてそれぞれ突出して形成された突起部である上記（１）または（２）に記載のトランスの製造方法；
（４）基板接続端子が、非導電性の接着剤を介してリングコアに接合されるとともにドラムコアと非接触に設けられている上記（１）から（３）のいずれかに記載のトランスの製造方法；
を要旨とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明にかかるトランスの製造方法によれば、環状のリングコアの上面に、ドラムコア上端側の鍔部と当接する当接部を設けて両者を位置決めする方式としたことにより、基板接続端子に立設されたツメ１４４（図６を参照）をリングコアの内周面とドラムコアとの間に介挿せずとも両者の位置合せが可能となる。このため、トランスの下端側においてリングコアとドラムコアとを非接触とすることにより磁気回路にギャップを設けてコアの磁気飽和を抑制するに際しても、ツメ１４４の厚さ相当幅だけ予めクリアランスが設けられていることから、これをギャップとして利用する限りコイルの最大巻厚（巻数）を低減する必要がない。またツメ１４４を排除したことにより、かかるギャップ量を増減させる誤差要因としては（i）リングコアの内周面の加工公差、および（ii）ドラムコア下端側の鍔部の加工公差、のみを考慮すればよいことからコイルの最大巻厚に対する影響は無視しうる。
また、トランスの下端側においてリングコアの内周側に突出した複数のツメ１４４によって画成される円形領域にドラムコアの下端を挿入するアセンブリ作業は、ドラムコアの上端側に形成されたより大径の鍔部の存在によってきわめて視認性が悪く作業工数を多く要するとともに、ツメ１４４の押潰による歩留まりの低下を引き起こす問題を有していたところ、本発明の如くリングコアの上面に設けた当接部とドラムコアの鍔部とを当接させて両者を位置合わせする方式は、きわめて作業性が良好である。
【００１６】
さらに本発明にかかるトランスの製造方法によれば、基板接続端子から突出する絡げ部の該突出方向を、従来の如くリングコアの前後方向や放射方向とするのではなく、コイルの巻軸方向と一致させている。これにより、トランスのフットプリントをリングコアのフットプリントと略一致させることができるためロススペースがなく、従来のトランスに比して回路基板に対する実装効率を向上することができる。換言すると、従来と同寸法のリングコアおよびドラムコアを用いる場合はトランス全体のフットプリントを縮小することができ、またトランス全体のフットプリントを従来と同寸法とした場合はリングコアとドラムコアを拡大可能であることからトランスのインダクタンス性能を向上することができる。
【００１７】
また絡げ部がトランスの下端側からドラムコアの巻芯部に並行して伸びることとなるため、巻芯部に巻き回されたコイルの巻端位置の高さによらず、ドラムコアより引き出された巻線を、絡げ部の対応する高さ位置に対して最短距離で絡げることができる。
【００１８】
本発明にかかるトランスの製造方法においては、絡げ部として、コイルの巻軸方向に連なる複数段のくびれ部を形成することにより、ドラムコアより引き出された巻線を前記いずれかのくびれ部を選択してこれに絡げることもでき、これによりコイルの巻端の高さ位置に対する汎用性が向上する。すなわち、ドラムコアに対するコイルの巻端位置がトランスごとに上下に変動した場合も、共通の基板接続端子を用いて好適にアセンブリすることができる。換言すると、（１）リングコアやドラムコアの高さが複数通りに相違する場合に対して、および（２）ドラムコアの巻芯部に対するコイルの巻端位置の高さが複数通りに相違する場合に対して、いずれも共通の基板接続端子を用いることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明を実施するための最良の形態につき、図面を用いて具体的に説明する。
図１に本発明の第一の実施の形態にかかるトランス１０を示す。同図（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はそのｃ−ｃ断面図、（ｄ）は底面図である。
トランス１０は、基板接続端子４０が接合されたリングコア３０をドラムコア２０に装着してなり、またドラムコア２０がコイル（一次コイルおよび二次コイル）２５が巻成された巻芯部２１と、その上下両端にフランジ状に形成された鍔部２２，２３とからなることは従来のトランスと共通する。コイル２５が巻成されたドラムコア２０の斜視図を図２（ａ）に、またリングコア３０の斜視図を図２（ｂ）に示す。
【００２１】
本発明にかかるトランスの製造方法により製造されるトランス１０に特徴的な点は、第一にリングコア３０の上面に当接部を形成し、これをドラムコア上端側の鍔部２２と当接させることにより位置決めを行う方式としたことであり、第二に基板接続端子４０に形成された絡げ部４２の伸びる方向を巻芯部２１の巻軸方向としたことにある。上記第一と第二の特徴点をあわせることにより、実装効率とインダクタンスをともに向上するという本発明の目的を達することができる。
【００２２】
リングコア３０の上面に形成する当接部は、鍔部２２と当接してリングコア３０とドラムコア２０との位置決めが可能であればよく、例えばリングコア３０の上面に凸部を設けてこれと鍔部２２の外周側面を当接させる方式であっても、逆に該上面に凹溝を設けてこれと鍔部２２の下面とをフィットさせつつ凹溝の内周面と鍔部２２の外周側面とを当接させる方式であってもよい。また該上面に当接部を形成する位置およびその個数についても具体的に限定されるものではないが、リングコア３０が矩形環状の場合は、その上面の隣り合う二つのコーナー部に突起部を形成することにより、後述のように格別の効果を発揮する。
【００２３】
本実施の形態にかかるトランス１０ついてさらに具体的な特徴点を挙げると、第一に絡げ部４２の形状が、複数段にわたるくびれ部４４を、巻芯部の巻軸方向に沿って連続した形状としている。これにより、コイルの巻端から、引出溝３５を通じてリングコア３０の外側に引き出される巻端部２６を、巻芯部２１からほぼ最短距離にて絡げ部４２に巻きつけることができる（図１（ａ），（ｃ）参照）。また絡げ部４２にくびれ部４４を形成することにより、巻きつけられた巻端部２６が上下にずれることがなく巻きつけ作業を容易かつ確実にする。さらにくびれ部４４をトランス１０の上下方向に連設することにより、コイル巻端の高さ位置に対する基板接続端子４０の汎用性が向上するため、高さの異なる複数通りのリングコア３０に対して同じ絡げ部４２を備える基板接続端子４０を用いることができる。
【００２４】
本実施の形態の特徴点の第二としては、リングコア３０を平面視矩形の環状とし、その上面の四つのコーナー部のうち、二箇所について、当接部の具体例として突起部３２を設けている。なお、本発明においてリングコア３０の上面のコーナー部とは、矩形上面の各辺央を排除する趣旨である。
図１に例示する突起部３２は、鍔部２２の外周辺（外周側面）とのフィット性を向上するため、鍔部２２の曲率と同等の湾曲辺３３を有している。またリングコア３０上面の四つのコーナー部のうち、隣り合う二つのコーナー部についてかかる突起部３２を設けている。このように隣り合う二つのコーナー部に接合部を設ける方式とすることにより、加工公差の影響の大きい小型のトランスの場合についても特に良好な位置合わせを行うことができる。
すなわち、例えばリングコア３０が４〜５ｍｍ四方程度と小型の矩形環状の場合、リングコア３０とドラムコア２０との位置合わせ精度は突起部３２の位置精度に大きく依存するところ、これをすべてのコーナー部に設けるのではなく、矩形の一辺の両端に位置するコーナー部のみに設けることにより、その対辺側への鍔部２２の移動が可能となるため、ドラムコア２０をリングコア３０の通孔３４に嵌入する作業が容易になるとともに、突起部３２の加工精度に基づく歩留まりの低下を防止できる。
なお、鍔部２２と当接する突起部３２を二つのみとする場合、ドラムコア２０とリングコア３０との間に生じる付勢力によって突起部３２が欠けるなどの機械的損傷が生じないよう、突起部３２はリングコア３０の矩形辺央ではなく、厚肉部であるコーナー部に形成するとよい。
【００２５】
なお、突起部３２と鍔部２２とが当接して互いに位置決めのなされたリングコア３０とドラムコア２０とは、導電性または非導電性の接着剤によって接合し、両者の位置関係を固定するとよい。
【００２６】
本実施の形態の特徴点の第三としては、リングコア３０の内周面３１とドラムコア下端側の鍔部２３との間に介挿されるツメを排除することで両者の間にギャップを形成し、リングコア３０とドラムコア２０とで構成される磁路を一部遮断して両コアの磁気飽和の発生を抑制している。すなわちリングコア３０に接合される基板接続端子４０はドラムコア２０とは非接触であり、またともに磁性材料からなるドラムコア２０とリングコア３０とは、上端側の鍔部２２のみによって磁気的に接続されている。
【００２７】
また、ドラムコア２０とリングコアの内周面３１との空隙には、フェライト接着剤などの非磁性体を充填してもよい。特にリングコアの内周面３１とドラムコア下端側の鍔部２３との間に非磁性体を充填することにより、空気によるエアギャップよりも好適に磁路を遮断することができ、両コアの磁気飽和を抑制する効果を高めることができる。換言すると、特に小型のトランスなど、内周面３１と鍔部２３のクリアランスが充分には確保できない場合についても、大電流供給時のインダクタンス特性（直流重畳特性）を高めることができる。
【００２８】
本実施の形態では、一次コイルと二次コイルがそれぞれ一本の巻線からなる四端子トランスを例示しているが、巻線の数を３本、４本またはそれ以上とした場合も、その巻端の数に応じて基板接続端子４０の数を増やすか、またはこれを共用化すればよく、本発明に関わる当業者であればかかる態様のトランスに容易に想到することができる。
【００２９】
図３（a）は本実施の形態にかかる基板接続端子４０を提供するフープ材５０の部分斜視図であり、同図（ｂ）はその平面図である。フープ材５０は長尺のリボン状に形成され、図示の基本パターンが多数繰り返し連設してなる。フープ材５０は金属材料からなるが、電気抵抗と材料強度の良好性から、錫メッキを施されたリン青銅が好適に用いられる。
またフープ材５０は、基本パターンの繰り返し方向（同図（ｂ）における左右方向）に送り孔５１が一定の送りピッチで設けられたリードフレーム部５３と、これに連設された端子パターン部５４とからなる。端子パターン部５４は、本実施の形態の場合、リードフレーム部５３にそれぞれ架設された４式の基板接続端子４０から構成される。
かかるフープ材５０より端子パターン部５４を打ち抜き成型することで、リングコア３０に接合される基板接続端子４０を容易に得ることができる。
【００３０】
端子パターン部５４を構成する個々の基板接続端子４０には、リングコア３０の下面と接合される接合部４１、接合部４１から略垂直に折り曲げられてリングコア３０の外周側面に沿って立設される立設部４３、複数段（同図では３段）のくびれ部４４が連続して設けられた絡げ部４２がひと続きに形成されている。端子パターン部５４を含むフープ材５０は全体がフラットに成形されていても、図示のように接合部４１が面直方向に押圧されて、立設部４３との間で略直角の折り曲げ加工が施されていてもよい。
【００３１】
図４は、本実施の形態にかかるトランス１０の組立手順を示す斜視図である。
第一の工程として、図示しない送り装置と送り孔５１によりフープ材５０を所定の位置にセットした状態で、基板接続端子４０の基端部に相当する接合部４１の上面に、それぞれ非導電性接着剤４６を塗工する。
第二の工程として、リングコア３０を白抜き矢印の向きに載置し、接合部４１をリングコア３０の下面にそれぞれ接着接合する（同図（a）参照）。
【００３２】
第三の工程として、接合したリングコア３０の高さに応じて、絡げ部４２を形成するのに好適なくびれ部４４の段数を決定し、絡げ部４２をそれぞれ所定のカットライン（ＣＬ）にて切断する。あわせて基板接続端子４０とリードフレーム部５３とを連設する架橋４７を切断する（同図（ｂ）参照）。
すなわち、リングコア３０が嵩高の場合は、すべて（３つ）のくびれ部４４が基板接続端子４０に残るよう、同図に破線にて示す３本のカットラインのうちもっとも外側を選択して絡げ部４２を切断する。これに対し、リングコア３０の嵩が低い場合は、３本のカットラインのうち中央または内側を選択して絡げ部４２を切断する。カットラインのかかる選択は、リングコア３０の高さのほか、ドラムコア２０に対するコイル２５の巻端の高さに応じて決定することもできる。
なお、複数組の絡げ部４２と架橋４７の切断は、図示しないプレスカッターによって一工程にて行うことができる。
【００３３】
第四の工程として、立設部４３および絡げ部４２をリングコア３０の外周側面に沿って起立させる。
第五の工程として、コイル２５を巻成したドラムコア２０を、リングコア３０の通孔３４に嵌入するとともに、ドラムコア２０の鍔部２２とリングコア３０の突起部３２とを当接させ両者を位置合わせする（同図（ｃ）参照）。このとき、鍔部２２の下面に接着剤を予め塗布しておき、ドラムコア２０とリングコア３０とを接着固定してもよい。
第六の工程として、コイル２５の巻端（図示せず）をリングコア３０の引出溝３５より引き出し、所定の基板接続端子４０の絡げ部４２のうち、もっとも高さ位置の近接する部４４にこれを絡げる。さらに、絡げ部４２をハンダにより固着する。
【００３４】
以上の各工程を経ることにより、本発明にかかるトランスの製造方法により製造されるトランス１０はドラムコア２０とリングコア３０とが高い組立精度にてアセンブリされ、また両者で構成される磁路が一部遮断されることで両コアの磁気飽和が抑制され、特に大電流供給時に良好なインダクタンス特性を得ることができる。
【００３５】
図５に、本発明の第二の実施の形態にかかるトランス１０を示す。同図（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、（ｃ）はそのｃ−ｃ断面図である。かかるトランス１０は、矩形環状のリングコア３０の上面の四隅にいずれも突起部３２が設けられていることを特徴とする。トランス１０が所定以上のサイズ（例えば１０ｍｍ四方程度以上）の場合については、小型（例えば４〜５ｍｍ四方程度）のトランスの場合に比べて加工公差の影響が相対的に小さくなるため、リングコア３０の上面のすべてのコーナー部に当接部を設けたとしても、かかる当接部によって画成される領域にドラムコア２０の鍔部２２を収納してこれを位置合わせすることができる。
【００３６】
本実施の形態にかかるトランス１０についても、リングコア３０とドラムコア２０とは、突起部３２を含むリングコア３０の上面と鍔部２２のみによって機械的に接続しており、ドラムコア下端側の鍔部２３についてはリングコア３０との間には空間的なギャップが形成されている。これによりトランス１０の磁気飽和量を拡大し、大電流トランスとしての機能を良好に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明の第一の実施の形態にかかるトランスを示し、それぞれ（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）同図（ｂ）のｃ−ｃ断面図、（ｄ）底面図である。
【図２】（ａ）ドラムコアの斜視図、（ｂ）リングコアの斜視図である。
【図３】（ａ）フープ材の部分斜視図、（ｂ）その平面図である。
【図４】本発明の第一の実施の形態にかかるトランスの組立手順を示す斜視図である。
【図５】本発明の第二の実施の形態にかかるトランスを示し、それぞれ（ａ）斜視図、（ｂ）平面図、（ｃ）同図（ｂ）のｃ−ｃ断面図である。
【図６】従来のトランスを示し、それぞれ（ａ）平面図、（ｂ）右側面図、（ｃ）立面図、（ｄ）底面図である。
【符号の説明】
【００３８】
１０          トランス
２０          ドラムコア
２１          巻芯部
２２，２３    鍔部
２５          コイル
２６          巻端部
３０          リングコア
３２          突起部
４０          基板接続端子
４１          接合部
４２          絡げ部
４４          くびれ部
５０          フープ材
５３          リードフレーム部
【図１】
0004838621.tif 000002
【図２】
0004838621.tif 000003
【図３】
0004838621.tif 000004
【図４】
0004838621.tif 000005
【図５】
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【図６】
0004838621.tif 000007