(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
注出口付パウチを形成するためのシート材で形成されたパウチであって、一端に、注出口を挿入し外側からヒートシールすることで開口を閉じると共に前記注出口をシート材に固定するための開口を備え、その開口の両端部に、その開口よりも奥の領域における両側縁の閉止位置よりも内側に張り出したシール部を備えた構成のパウチを製造し、該パウチの開口に注出口を挿入し、その開口をはさんだ両面にあるシート材の外側から、前記開口の両端部のシール部の内法寸法よりは長く、パウチの、前記開口を形成した一端の全幅よりは短い熱板を押し当ててシート材同志並びにシート材と注出口をヒートシールすることを特徴とする注出口付パウチの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂フィルム、積層フィルム等のシート材で形成したパウチに注出口を取り付けて注出口付パウチを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、樹脂フィルム、積層フィルム等のシート材で形成した種々のパウチが広く使用されており、また、そのパウチに注出口を取り付けたものも知られている。例えば、図５（ｂ）に示すように、パウチ２の１辺に注出口３を取り付けた注出口付パウチ１が知られている。この注出口付パウチ１を製造するに当たっては、まず、図５（ａ）、（ｃ）に示すように、シート材４を重ね合わせ、３辺をシール部５ａ、５ｂによって閉じ、１辺に開口６を残したパウチ２を作成し、次いで、図６（ａ）に示すように、その開口６に注出口３を差し込み、次いで、図６（ｂ）に示すように、その開口６の両側に位置するシート材４の外側から、熱板７を押し当ててシート材４同志並びにシート材４と注出口３をヒートシールするという方法を採っていた。ここで、パウチ２の開口６をはさむ両側縁のシール部５ａの幅ｄは、開口６の横も、その奥の方も同じに形成されており、開口６を閉じるための熱板７の長さＬは、開口６の全幅を確実にヒートシールすることができるよう、シール部５ａの一部に重なるように長さが定められている。通常、熱板７の長さＬは、熱板７をパウチ２に対して正しい位置に押し付けた時その端縁７ａがシール部５ａの中央に位置するように、即ち、熱板７とシール部５ａとの重なり部分の長さａと、熱板７の端部からパウチ２の側縁までの長さｂが等しくなるように定められており、従って、次の関係が成り立っている。
ａ＝ｂ＝ｄ／２        ・・・（１）
また、開口６の両端部のシール部５ａの内法寸法ｗと、パウチ２の全幅Ｗの間は次の関係となっている。
Ｌ＝（ｗ＋Ｗ）／２
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の構成ではパウチ開口のシールに問題があった。すなわち、パウチ２の開口をシールするには、パウチ２をシールステーションまで搬送し、所定の位置に停止させ、熱板７を押し当ててヒートシールするが、その際、パウチ２が傾いた状態で供給された場合など、パウチ２の開口６の停止位置に狂いを生じることがあり、それによって、図６（ｃ）に示すように、熱板７がパウチ２の開口６の右端のシール部５ａから外れた位置となり、このためシール不良を生じて漏れを生じることがあった。例えば、通常、シール部５ａの幅は６ｍｍ程度であるため、熱板７がパウチ２に対して図６（ｂ）に示すように正しく押し付けられた場合には、シール部５ａと熱板７とは約３ｍｍの重なりが確保されるが、もし、パウチ２の開口６が横方向に３ｍｍを越えてずれると、シール不良を生じてしまう。また、同時に、図６（ｃ）に示すように、熱板７の端部７ａがパウチ２の側縁よりも外側にはみ出した状態となり、この状態でヒートシールすると、パウチ２のシール部５ａからシール剤が外側に押し出されることがあり、それが熱板７のシール面に付着してしまう。熱板７にシール剤が付着すると、それが炭化して硬化してしまい、熱板７をパウチ２に押し当ててヒートシールする際に、炭化したシール剤がパウチのシート材に傷を付け、ピンホール等を生じ、やはりシール不良を生じてしまう。
【０００４】
これらの問題を解決するには、パウチの位置決め精度を高め、且つ時々生じる大きい位置ずれを無くすよう、厳重な管理を行えばよいが、パウチは剛性が低いので高精度の位置決めは困難であり、高精度の位置決め並びに管理には多大なコストがかかり、現実的な解決策とはならない。
【０００５】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、シールステーションにおけるパウチの位置決め精度や管理を従来と同程度で実施しながら、パウチの一端の、注出口を挿入した開口を閉じる際のシール不良の発生を防止しうる注出口付パウチの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る注出口付パウチの製造方法は、パウチの開口に注出口を挿入し、そのパウチの開口をシールする際に生じる恐れのあるシール不良を防止するため、パウチの開口の両端に、その開口よりも奥の領域における両側縁のシール部等の閉止位置よりも内側に張り出したシール部を形成した構成のパウチを製造し、該パウチの開口に注出口を挿入し、その開口をはさんだ両面にあるシート材の外側から、前記開口の両端部のシール部の内法寸法よりは長く、パウチの、前記開口を形成した一端の全幅よりは短い熱板を押し当ててシート材同志並びにシート材と注出口をヒートシールするという構成としたものである。この構成により、パウチの開口の両端におけるシール部の幅（シール部の内側縁とパウチ側縁との間隔）を、従来に比べて大きくでき、このため、従来よりも短い熱板を使用することで、パウチの熱板に対する許容位置ずれ量を大きくでき、開口のシールの際にパウチの位置ずれが生じても、熱板とシール部との重なりを確保できると共に熱板がパウチの側縁の外側にはみ出すことを防止でき、良好なシールを行うことができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１（ａ）は本発明の一実施の形態に係る製造方法に用いるパウチ１２を示す概略平面図である。図１に示すパウチ１２は、注出口付パウチを形成するためのもので、シート材１３を重ね合わせ、３方シールして形成した平パウチであり、一端に注出口を挿入して取り付けるための開口１４を備え、両側縁及び底縁を、シール部１５ａ、１５ｂによって閉止している。更に、開口１４の両端部に、その開口１４よりも奥の領域における両側縁のシール部１５ａによる閉止位置よりも内側に張り出したシール部１６を形成している。このシール部１６の大きさについては後述する。
【０００８】
図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すパウチ１２で作った注出口付パウチ１１を示すものである。この注出口付パウチ１１は、パウチ１２の開口１４に注出口１８を挿入し、その開口１４の両側に位置するシート材１３を互いにヒートシールして開口１４を閉じると共にそのシート材１３を注出口１８にヒートシールし、一体化した構成となっている。
【０００９】
この注出口付パウチ１１を製造するには、まず、図１（ａ）に示すパウチ１２を製造する。次に、図２（ａ）に示すように、そのパウチ１２の開口１４に注出口１８を挿入し、次いで、その開口１４の両側に位置するシート材１３の外側から、図２（ｂ）に示すように、熱板２１を押し当ててシート材１３同志並びにシート材１３と注出口１８をヒートシールする。これにより、注出口付パウチ１１が製造される。ここで、ヒートシールに用いる熱板２１の長さＬ′は、開口１４の両端部のシール部１６の内法寸法よりは長く、パウチ１２の開口１４を形成した一端の全幅Ｗよりは短く選択するものであり、好ましくは、図２（ｂ）に示すように、熱板２１をパウチ１２に対して正しい位置に押し当てた際、その端部２１ａがシール部１６の中央に位置するように（即ち、熱板２１とシール部１６との重なり部分の長さａ′と、熱板２１の端部２１ａからパウチ１２の側縁までの長さｂ′が互いに等しくなるように）選択する。このように選択しておくことにより、熱板２１に対するパウチ１２の横方向の位置ずれが長さａ′（長さｂ′に等しい）以下であれば、熱板２１の両端部がそれぞれ、開口１４の両側のシール部１６、１６に重なり、開口１４を確実に閉じることができると共に、熱板２１の端部がパウチ１２の外側にはみ出してトラブルを起こすということもない。
【００１０】
前記したように、開口１４の両端のシール部１６は、パウチ１２の側縁のシール部１５ａによる閉止位置よりも内側に張り出すように形成している。この張り出し量をｃ、側縁のシール部１５ａの幅をｄとすると、前記した長さａ′、ｂ′との間には次の関係が成り立つ。
ａ′＝ｂ′＝（ｃ＋ｄ）／２      ・・・（２）
図６（ｂ）に示す従来例では、上記した式（１）の関係があるので、これを式（２）に代入すると、次の式を得ることができる。
ａ′＝ｂ′＝ａ＋ｃ／２＝ｂ＋ｃ／２    ・・・（３）
【００１１】
このように、図１に示すパウチ１２の開口をヒートシールして閉じる際における熱板２１とシール部１６との重なり部分の長さａ′及び熱板２１の端部２１ａからパウチ１２の側縁までの長さｂ′は、図６に示す従来例に比べて、シール部１６の張り出し量ｃの１／２だけ長くなっており、このため、その分だけ、パウチ１２の熱板２１に対する位置ずれが大きくなっても、熱板２１とシール部１６との重なりを確保できると共に熱板２１がパウチ１２の側縁の外側にはみ出すということを防止でき、良好なシールを行うことができる。換言すれば、パウチ１２の位置決め精度が多少悪くても良好なシールを行うことができ、パウチ１２を用いて製造した注出口付パウチ１１は、ほとんどがシール不良のない製品となっており、良品の生産歩留りを従来に比べて大幅に向上できる。
【００１２】
ここで、シール部１６の張り出し量ｃは大きいほど、パウチ１２の許容位置ずれ量を大きくできるが、パウチ１２に生じる位置ずれは、或る程度以上（例えば、±４ｍｍ程度以上）になることはほとんどなく、従って、シール部１６の幅（張り出し量ｃ＋シール部１５ａの幅ｄ）は生じる恐れのある位置ずれをカバーできる程度以上に選択しておけばよい。具体的には、シール部１６の幅（張り出し量ｃ＋シール部１５ａの幅ｄ）を、８〜１２ｍｍ程度に選定しておけば、大抵の場合に対応できる。通常、幅ｄは６ｍｍ程度であるので、張り出し量ｃとしては、２〜６ｍｍ程度に選定しておけばよい。もちろん、必要に応じ、これ以上の値を採用してもよい。シール部１６の長さは、開口１４のシールに必要な幅を確保できるように選定すればよい。
【００１３】
図１、図２に示す実施の形態では、パウチ１２として平パウチを示したが、本発明を適用する対象のパウチは平パウチに限らず、他の任意の形式のパウチに適用可能である。以下、その例をいくつか示す。図３は、ガゼット型のパウチ１２Ａに本発明を適用した実施の形態を示すものである。このパウチ１２Ａは、表裏のシート材１３ａ、１３ａの両側縁間に、側壁を形成するための折り畳んだシート材１３ｂ、１３ｂを配置し、側縁のシール部１５ａ、底部のシール部１５ｂで両側縁及び底部を閉じたものである。このパウチ１２Ａにおいても、一端の開口１４の両端部に、その開口１４よりも奥の領域における両側縁のシール部１５ａによる閉止位置よりも内側に張り出したシール部１６を形成している。このパウチ１２Ａも、開口１４に注出口１８を挿入し、その開口１６の両側に位置するシート材１３ａ、１３ａを互いにヒートシールすると共に注出口１８にヒートシールし、シール部１９を形成して開口を閉じると共に注出口１８を一体化して注出口付パウチ１１Ａを製造することができ、開口両端にシール部１６を設けたことにより、ヒートシールの際に熱板に対するパウチ１２Ａの位置ずれが生じても、良好にシールを行うことができ、シール不良のない注出口付パウチ１１Ａを高歩留りで製造することができる。
【００１４】
図４は、スタンド型のパウチ１２Ｂに本発明を適用した実施の形態を示すものである。このパウチ１２Ｂは、表裏のシート材１３ａ、１３ａの両側縁間に、底壁を形成するための折り畳んだシート材１３ｃを配置し、側縁のシール部１５ａ、底部のシール部１５ｂで両側縁及び底部を閉じたものである。このパウチ１２Ｂにおいても、一端の開口１４の両端部に、その開口１４よりも奥の領域における両側縁のシール部１５ａによる閉止位置よりも内側に張り出したシール部１６を形成している。このパウチ１２Ｂも、開口１４に注出口１８を挿入し、その開口１６の両側に位置するシート材１３ａ、１３ａを互いにヒートシールすると共に前記注出口１８にヒートシールし、シール部１９を形成して開口を閉じると共に注出口１８を一体化して注出口付パウチ１１Ｂを製造することができ、開口両端にシール部１６を設けたことにより、ヒートシールの際に熱板に対するパウチ１２Ｂの位置ずれが生じても、良好にシールを行うことができ、シール不良のない注出口付パウチ１１Ｂを高歩留りで製造することができる。
【００１５】
なお、以上に示した実施の形態はいずれも、パウチ１２、１２Ａ、１２Ｂの平面形状を矩形としているが、パウチの平面形状は図示した矩形に限らず、適宜変更可能であり、例えば、五角形等としてもよい。
【００１６】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明に係る注出口付パウチの製造方法は、注出口を挿入するための開口の両端に、その開口よりも奥の領域における両側縁のシール部等の閉止位置よりも内側に張り出したシール部を備えた構成のパウチを製造し、該パウチの開口に注出口を挿入し、その開口をはさんだ両面にあるシート材の外側から、前記開口の両端部のシール部の内法寸法よりは長く、パウチの、前記開口を形成した一端の全幅よりは短い熱板を押し当ててシート材同志並びにシート材と注出口をヒートシールする構成としたことにより、この開口を熱板によってヒートシールして閉じる際にパウチの位置ずれが生じても、熱板とシール部との重なりを確保できると共に熱板がパウチの側縁の外側にはみ出すということを抑制でき、シールステーションにおけるパウチの位置決め精度や管理を従来と同程度で実施しながら、シール不良の発生を防止して良好なシールを行うことができ、シール不良のない注出口付パウチを高歩留りで生産性良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】  （ａ）は本発明の一実施の形態で用いるパウチの概略正面図
（ｂ）は（ａ）に示すパウチを用いて製造した注出口付パウチの概略正面図
【図２】  （ａ）は図１（ａ）のパウチ１２に注出口を挿入した状態を示す概略正面図
（ｂ）はパウチ１２の開口をヒートシールする状態を示す概略正面図
【図３】  （ａ）は本発明の他の実施の形態で用いるパウチの概略正面図
（ｂ）は（ａ）に示すパウチを用いて製造した注出口付パウチの概略正面図
（ｃ）は（ａ）に示すパウチの概略縦断面図
【図４】  （ａ）は本発明の更に他の実施の形態で用いるパウチの概略正面図
（ｂ）は（ａ）に示すパウチを用いて製造した注出口付パウチの概略正面図
（ｃ）は（ａ）に示すパウチの概略横断面図
【図５】  （ａ）は従来のパウチの概略正面図
（ｂ）は（ａ）に示すパウチを用いて製造した注出口付パウチの概略正面図
（ｃ）は（ａ）に示すパウチの概略横断面図
【図６】  （ａ）は図５（ａ）に示すパウチ２に注出口を挿入した状態を示す概略正面図
（ｂ）はパウチ２の開口をヒートシールする状態を示す概略正面図
（ｃ）は熱板７に対してパウチ２の位置がずれた場合を示す概略正面図
【符号の説明】
１、１１、１１Ａ、１１Ｂ  注出口付パウチ
２、１２、１２Ａ、１２Ｂ  パウチ
３  注出口
５ａ、５ｂ、１５ａ、１５ｂ  シール部
６、１４  開口
１３  シート材
１６  シール部
１８  注出口
２１  熱板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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