(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂により形成される車両用内装材であって、車輌構造材に接する面の一部に、車両構造材と接したときに発生する音鳴りレベルが車両用内装品本体を構成する合成樹脂が車両構造材と接したときに発生する音鳴りレベルよりも低いレベルである異種材料により予め形成された凸部が、一体化されている車両用内装材であって、
前記車両用内装材本体は発泡性ポリスチレン系樹脂による発泡成形品であり、前記凸部を形成する異種材料は発泡性ポリプロピレン系樹脂または発泡性ポリエチレン系樹脂であることを特徴とする車両用内装材。
【請求項２】
異種材料により形成された凸部表面は凹凸模様を有することを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂により形成される車両用内装材に関し、特に、車両構造物との間で生じる軋み音などの音鳴りレベルを低くすることのできる車両用内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車など多くの車両には、内装材として、合成樹脂製品が多く使用されている。非発泡の合成樹脂製品も用いられるが、緩衝性を高めて乗り心地を向上させる、衝撃を吸収して乗員を保護する、車両内での平坦性を確保するなどの目的から、合成樹脂の発泡成形品である車両用内装材が多く用いられている。発泡性合成樹脂には、発泡性ウレタンや発泡性ポリスチレンなど種々の樹脂が用いられるが、成形性や機能性に優れていることから発泡性ポリスチレン系樹脂が多く用いられる。
【０００３】
合成樹脂発泡成形品同士が互いに擦れ合うとき、あるいは車両構造物と合成樹脂製品である車両用内装材が互いに擦れ合うときに、両者の間で軋み音や摩擦音などの音鳴りが生じる。そのような音鳴りは乗員に不快感を与えるので、それを解消するために、例えば車両用内装材の場合には、その裏面にフェルトを貼り付けることが行われている。しかし、フェルトの場合には、高コストであること、接着剤や両面粘着テープで両者を貼り付ける後工数が掛かることが課題となっていた。
【０００４】
他の解決策として、特許文献１には、合成樹脂発泡体である部品同士の接触面に界面活性剤を塗布することが提案され、特許文献２にはＡＢＳ樹脂などである車両用内装材において、車両内における所定の取り付け箇所の取り付け面に対抗する部位に、所定高さの凸部を設け、該凸部の表面に低摩擦係数を有する塗膜層を形成することが提案されている。
【０００５】
【特許文献１】特開平１０−２９８３４１号公報
【特許文献２】特開平７−２４６８８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
音鳴りを解消するために特許文献１に記載のように界面活性剤を塗布する方法は、合成樹脂発泡体である部品同士の接触面間では長期間にわたり一定の効果を奏することができるが、通常金属製である車両構造物と合成樹脂材料（車両用内装材)との間では、長日数にわたって音鳴り防止効果を維持することはできない。また、界面活性剤を塗布する作業も容易でない。特許文献２に記載の低摩擦係数を有する塗膜層を接触面に形成する方法は、相手方である車両構造物の材料との関係から適切な塗料材料を選択することにより、効果的な音鳴り防止効果を期待できるが、塗膜であること、また塗膜層自身は表面的なものであることから、長日数の使用によりその効果が次第に薄れてくるのを避けられない。
【０００７】
本発明は上記のような事情に鑑みてなされたものであり、低コストで製造可能でありながら、車両構造物との間で生じる音鳴りのレベルを効果的にかつ長日数にわたって低減することのできる車両用内装材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明による車両用内装材は、合成樹脂により形成される車両用内装材であって、車輌構造材に接する面の全部または一部が、車両構造材と接したときに発生する音鳴りレベルが車両用内装品本体を構成する合成樹脂が車両構造材と接したときに発生する音鳴りレベルよりも低いレベルである異種材料により形成された凸部とされていることを特徴とする。
【０００９】
本発明において、凸部を除く車両用内装材本体部分を構成する合成樹脂材料は任意であり特に制限はない。従来用いられている合成樹脂材料を適宜用いることができる。非発泡材料の成形品でもよく発泡成形品でもよい。凸部を形成する異種材料は、それが車両構造材と接したときに発生する音鳴りレベルが、車両用内装品本体を構成する合成樹脂材料が車両構造材と接したときに発生する音鳴りレベルよりも低いレベルである異種材料であることを条件に任意であり、非発泡材料でもよく、発泡材料でもよい。
【００１０】
本発明による車両用内装材は、車輌構造材に接する面の全部または一部は凸部となっており、その部分が上記した異種材料で形成される。従って、従来の裏面全面にフェルトを貼り付けたものと比較して、異種材料に係る材料コストを低減できる。また、凸部全体が異種材料で形成されるので、従来の薄い塗膜を形成するものと比較して、長日数にわたる音鳴りレベルを低減する効果を維持することができる。
【００１１】
凸部の形成は、予め凸部となる部材を成形しておき、それを成形後の車両用内装材本体における車両構造物に接する部分に接着剤などにより後付けで形成してもよく、車両用内装材の成形時に凸部となる部材が一体となるような成形方法によってもよい。
【００１２】
本発明による車両用内装材において、凸部を除く車両用内装材本体部分は、発泡性合成樹脂、中でも発泡性ポリスチレン系樹脂による発泡成形品であることが好ましい。その理由は、他の発泡性合成樹脂と比較して、発泡性ポリスチレン系樹脂は成形性が良好であり、かつ車両用内装材としての機能も優れていることによる。車両用内装材本体が発泡性ポリスチレン系樹脂の発泡成形品のときに、凸部を形成する異種材料は発泡性ポリプロピレン系樹脂または発泡性ポリエチレン系樹脂であることが望ましい。発泡性ポリプロピレン系樹脂または発泡性ポリエチレン系樹脂の発泡成形品が金属板との間で発生する軋み音のような音鳴りのレベルは、発泡性ポリスチレン系樹脂の発泡成形品と比較して低いレベルであり、音鳴りは大きく低減する。発泡性ポリエチレン系樹脂の場合、スチレン改質発泡性ポリエチレン系樹脂は有効な凸部用材料である。
【００１３】
車両用内装材本体が発泡性ポリスチレン系樹脂の発泡成形品の場合、車両用内装材本体を成形するときに、その成形型内に予め成形した上記凸部材料を入れ込んでおき、その状態で型内発泡成形することにより、車両用内装材本体と凸部とが一体となった本発明による車両用内装材を、成形と同時に得ることができる。
【００１４】
本発明による車両用内装材において、異種材料により形成された凸部表面は平坦面であってもよいが、凹凸模様を形成することはさらに好ましく、それにより、後の実施例に示すように、音鳴りレベルはさらに低減する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明による車両用内装材は、乗員に耳障りな軋み音のような不規則な音鳴りを大きく低減することができる。発生したとしてもそのレベルはきわめて小さい。そのために、本発明による車両用内装材は、自動車を含む任意の車両の車両用内装材として用いることができ、自動車の場合、フロアスペーサ、ドアパッド、ツールボックスなどの車両用内装材として特に有効に用いられる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
図１は、本発明による車両用内装材の一例としてのフロアスペーサ１を示している。この例において、フロアスペーサ１は、発泡性ポリスチレン系樹脂による発泡成形品である本体部分２と、該本体部分２の裏面側であって、本体部分２を車両に取り付けたときに車両構造材（不図示）に接する部分に形成した複数の凸部３・・とで構成される。また、本体部分２には、肉盗み部としての凹所４が多数形成されている。
【００１７】
この例において、凸部３は、スチレン改質ポリエチレン系樹脂の発泡成形品であり、予め所定の寸法と形状に成形したものを、本体部分２の型内発泡成形時に、型内の所用箇所に入れ込み、本体部分２の発泡成形と同時に本体部分２に一体化している。他の方法として、型内発泡成形した本体部分２の所定箇所に、接着剤などを用いて凸部３を後付けして、両者を一体化してもよい。
【００１８】
上記の車両用内装材１は、凸部３を有しないもの、すなわち本体部分２のみからなり、車両に装着したときに、その裏面全面が車両構造物と接するもの、あるいは本体部分２と同じ原料で形成された凸部が車両構造物と接するもの、と比較して、乗員に耳障りな軋み音のような不規則な音鳴りを大きく低減することができ、発生したとしてもそのレベルはきわめて小さい。
【００１９】
［試験例］
図２に示す装置を用いて、軋み音の測定を行った。装置１０は、基台１１と、その上に回転可能な状態に等間隔に配置した１０本の金属ロール（直径４０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ）１２と、該金属ロール１２の上に左右に移動できるように配置した移動板１３とを備える。移動板１３は、試験体２０の表面と接触して移動する表面メッキ処理金属板（厚さ１０ｍｍ）１４と、その裏面に貼り付けた緩衝用フェルト（厚さ１５ｍｍ）１５とで構成される。この表面メッキ処理金属板１４は自動車の標準的な構造物を想定している。
【００２０】
装置１０は、さらに、移動板１３を両側から挟むようにして立ち上がる４本の支柱からなる支持枠体１６と、該支持枠体１６に摺動具１７を介して上下方向に自由に移動できるように支持されている荷重支持板１８とを備え、該荷重支持板１８の裏面には試験体２０を固定するための固定具１９が取り付けられている。
【００２１】
試験には、表１に示す４種の合成樹脂発泡成形品を作り、そこから縦４０ｍｍ×横４０ｍｍ×厚さ２０ｍｍの板材を切り出し、それを試験体２０として用いた。４種の発泡成形品の発泡倍率はすべて３０倍とした。試験体２０を荷重支持板１８の裏面の固定具１９に固定し、荷重支持体１８を下降して、試験体２０の下面を表面メッキ処理金属板１４に当接させた。その後、荷重支持板１８の上に荷重を乗せ、試験体２０の表面メッキ処理金属板１４に対する荷重を５．４ｋｇに調整した。
【００２２】
その状態で移動板１３を左右に各２０回、２００ｍｍ移動させたときに発生する平均音圧（音鳴りレベル）（ｄｂ）を騒音測定器３０で測定した。試験は、自動車がおかれる最高および最低の環境温度を想定して、５０℃と−２０℃で行った。その結果を表１に示した。
【００２３】
【表１】
0004684834.tif 000002
【００２４】
表１でのポリスチレン系樹脂の欄は、車両用内装材本体２に相当するものであり、ポリプロピレン系樹脂の欄と、スチレン改質ポリエチレン系樹脂の２欄は、車両用内装材本体に形成する凸部３に相当する。表１に示されるように、ポリスチレン系樹脂の発泡成形品は１１０デシベルという高い軋み音（音鳴りレベル）を示したが、ポリプロピレン系樹脂とスチレン改質ポリエチレン系樹脂の発泡成形品は８５〜８０デシベルと低い軋み音（音鳴りレベル）を示している。
【００２５】
このことから、本発明による車両用内装材１のように、本体（例えばポリスチレン系樹脂）２とは別の材料（例えばポリプロピレン系樹脂またはスチレン改質ポリエチレン系樹脂）から成形された凸部３を車両構造物に接する部分に形成することにより、音鳴りの少ない車両用内装材が得られることが示される。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明による車両用内装材の一例を示す図。
【図２】試験例で用いた軋み音測定用装置を説明する図。
【符号の説明】
【００２７】
１…本発明による車両用内装材（フロアスペーサ）、２…本体部分、３…凸部、１０…軋み音測定用装置、１１…基台、１２…金属ロール、１３…移動板、１４…表面メッキ処理金属板、１５…緩衝用フェルト、１６…支柱、１７…摺動具、１８…荷重支持板、１９…試験体固定具、２０…試験体
【図１】
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【図２】
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