(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
物理発泡剤を含有する熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に、該発泡シートの基材樹脂と同系列の熱可塑性樹脂を基材樹脂とする非発泡シートが強固に熱接着されており、更に該非発泡シート面には合成樹脂フィルムが剥離可能に接着されてなり、該非発泡シートに対する合成樹脂フィルムの接着強度が２〜４５ｇｆ／１５ｍｍ幅であることを特徴とする熱成形用積層シート。
【請求項２】
熱可塑性樹脂発泡シート及び該非発泡シートを構成する基材樹脂がいずれもポリスチレン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の熱成形用積層シート。
【請求項３】
請求項１または２に記載の積層シートを、該合成樹脂フィルム側が内側を向くように熱成形してなる容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱成形用積層シート及び容器に関し、詳しくはリサイクル性に優れた熱成形用積層シート及び容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂発泡シート層を含むリサイクル性に優れた熱成形用積層シート及び容器としては、熱可塑性樹脂発泡シートの片面に合成樹脂フィルムを剥離可能に接着した積層シート及びその積層シートの合成樹脂フィルム側を内側にして熱成形してなる容器が知られている（実公平７−５６１９０号、実登２５６４２７号、実登２５４８５６号、特登２８９６８４１号、特開平７−９６５７２号、特開平７−１４８８７７号等）。そのような容器は、使用後の汚れた合成樹脂フィルム層を容器から手で剥離して捨て、残された汚れのほとんどない熱可塑性樹脂発泡層は回収して再生利用しうる有益なものである。
【０００３】
しかしながら、上記従来技術として知られている積層シートのうち、熱可塑性樹脂発泡シート層がブタン等の有機物理発泡剤を使用して製造されたものであって、熱可塑性樹脂発泡シート層中に当該発泡剤が残存しているものは、容器等への熱成形性に優れているが、特別な工夫なくしては次のような問題を生じるものであった。
即ち、製造時に使用された熱可塑性樹脂発泡シート中の有機物理発泡剤が熱可塑性樹脂発泡シートから徐々に抜け出して合成樹脂フィルムと熱可塑性樹脂発泡シートとの界面に移動してくるため、熱成形時に合成樹脂フィルムと熱可塑性樹脂発泡シートとの界面で加熱された発泡剤が膨張して当該界面に剥離を生じさせてしまい、その結果、多くの不良品を発生させてしまうという問題があった。ひどい場合には積層シートを保管しておいただけで上記界面の一部に剥離が生じてしまうこともあった。これを回避しようとすると合成樹脂フィルムと熱可塑性樹脂発泡シートとの間の接着強度をいっそう強くしなければならなくなるが、そうすると手での剥離が困難になってしまうという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、物理発泡剤を含有する熱可塑性樹脂発泡シートに合成樹脂フィルムを剥離可能に接着した熱成形用積層シートにおいて、熱成形時に合成樹脂フィルムの剥離が生じにくく、かつ合成樹脂フィルムが手で容易に剥がせるリサイクル性にすぐれた熱成形用積層シート及びその熱成形用積層シートから熱成形されてなるリサイクル性にすぐれた容器を提供することをその課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、有機物理発泡剤を含有する熱可塑性樹脂発泡シート層が存在していても該発泡シート層の少なくとも片面に、該発泡シートの基材樹脂と同系列の熱可塑性樹脂を基材樹脂とする非発泡シートを強固に熱接着し、そして合成樹脂フィルムを該非発泡シート面に剥離可能に接着したものであれば、熱可塑性樹脂発泡シートから合成樹脂フィルム側への発泡剤の浸透が非発泡シートにより妨げられて発泡剤による合成樹脂フィルムの剥離が防止されることを見い出すと共に、熱可塑性樹脂発泡シートと非発泡シートとは強固に熱接着されているので発泡剤が両シートの界面へ移動してきても当該界面においては剥離が生じにくいことを見い出し、更に合成樹脂フィルム剥離後の熱可塑性樹脂発泡シートと非発泡シートの積層体は、両シートの基材樹脂が同系列であることから再生処理性にも優れることを見い出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明によれば、下記の熱成形用積層シート及び容器が提供される。
〔１〕  物理発泡剤を含有する熱可塑性樹脂発泡シートの少なくとも片面に、該発泡シートの基材樹脂と同系列の熱可塑性樹脂を基材樹脂とする非発泡シートが強固に熱接着されており、更に該非発泡シート面には合成樹脂フィルムが剥離可能に接着されてなり、該非発泡シートに対する合成樹脂フィルムの接着強度が２〜４５ｇｆ／１５ｍｍ幅であることを特徴とする熱成形用積層シート。
〔２〕  熱可塑性樹脂発泡シート及び該非発泡シートを構成する基材樹脂がいずれもポリスチレン系樹脂であることを特徴とする〔１〕記載の熱成形用積層シート。
〔３〕  〔１〕または〔２〕に記載の積層シートを、該合成樹脂フィルム側が内側を向くように熱成形してなる容器。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【０００７】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂発泡シートは、熱可塑性樹脂と、有機物理発泡剤と、必要に応じて熱分解型発泡剤や無機発泡剤等の他の発泡剤や、気泡調節剤、無機充填剤、着色剤、滑剤といった各種添加剤とを、押出機内で熱可塑性樹脂が溶融する温度で混練して、ついでＴダイス又は環状ダイスから押出発泡させてシート化することにより製造することができる。
【０００８】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂発泡シートの基材樹脂である熱可塑性樹脂としては、スチレンの単独重合体樹脂、スチレンと他のモノマーとから製造されたスチレン系共重合体樹脂、スチレンの単独重合体樹脂又は／及びスチレン系共重合体樹脂とスチレン−ブタジエンブロック共重合体との混合物、ゴム状重合体の存在下でスチレン系モノマーを重合することによって得られるゴム変性スチレン系樹脂（耐衝撃性ポリスチレン）、或いは上記したスチレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、スチレン成分比率が５０重量％以上であるポリスチレン系樹脂或いはポリスチレン系樹脂組成物；エチレンの単独重合体樹脂、エチレンと他のモノマーとから製造されたエチレン系共重合体樹脂、エチレンの単独重合体樹脂又は／及びエチレン系共重合体樹脂にスチレン系モノマー等のビニルモノマーを含浸させて重合してなるグラフト変性エチレン系樹脂、或いは上記エチレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、エチレン成分比率が５０重量％以上であるポリエチレン系樹脂或いはポリエチレン系樹脂組成物；プロピレンの単独重合体樹脂、プロピレンと他のモノマーとから製造されたプロピレン系共重合体樹脂、プロピレンの単独重合体樹脂又は／及びプロピレン系共重合体樹脂にスチレン系モノマー等のビニルモノマーを含浸させて重合してなるグラフト変性プロピレン系樹脂、或いは上記プロピレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、プロピレン成分比率が５０重量％以上であるポリプロピレン系樹脂或いはポリプロピレン系樹脂組成物；熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアミド樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；あるいは上記した樹脂の２以上の混合物等が例示される。特にその中でもポリスチレン系樹脂或いはポリスチレン系樹脂組成物を基材樹脂とする発泡シートはシート中の有機物理発泡剤の保持力が強いため長期に渡って熱成形性を低下させにくいので好ましい。
【０００９】
本発明で用いられる熱可塑性樹脂発泡シートは、通常、厚み０．３〜８．０ｍｍ、見掛密度０．０１〜０．４５ｇ／ｃｍ3であるが、特に、厚み０．５〜５．０ｍｍ、見掛密度０．０４〜０．４５ｇ／ｃｍ3であると熱成形が容易であるため好ましい。
【００１０】
上記有機物理発泡剤としては、メタン、エタン、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン等の脂肪族炭化水素、脂肪族炭化水素の水素原子の少なくとも一部をフッ素原子に置き換えたフロロカーボン、脂肪族炭化水素の水素原子の少なくとも一部を塩素原子に置き換えた塩素化炭化水素、メチルアルコールやエチルアルコール等の低級アルコール、ジメチルエーテルやジエチルエーテル等の低級エーテル類、又はこれらの２以上の混合物が例示される。特にこれらの中でも常圧下での沸点が３０℃以下の上記有機物理発泡剤が好ましい。また、ポリスチレン系樹脂或いはポリスチレン系樹脂組成物を基材樹脂とする発泡シートを製造する場合には、有機物理発泡剤としては、イソブタン１０〜１００重量％とノルマルブタン０〜９０重量％とその他の発泡剤０〜３０重量％（ただしイソブタン＋ノルマルブタン＋その他の発泡剤＝１００重量％）とからなる混合発泡剤を使用することが好ましい。この混合発泡剤は、安価に且つ熱成形性に優れた、ポリスチレン系樹脂或いはポリスチレン系樹脂組成物を基材樹脂とする発泡シートの製造を容易にする。有機物理発泡剤の使用量は、基材樹脂の種類や得られる発泡シートの見掛密度に応じて適宜選定されるが、通常は、基材樹脂１００重量部当たり０．２〜１５重量部の割合で使用される。
【００１１】
本発明で用いられる非発泡シートの基材樹脂である熱可塑性樹脂としては、スチレンの単独重合体樹脂、スチレンと他のモノマーとから製造されたスチレン系共重合体樹脂、スチレンの単独重合体樹脂又は／及びスチレン系共重合体樹脂とスチレン−ブタジエンブロック共重合体との混合物、ゴム状重合体の存在下でスチレン系モノマーを重合することによって得られるゴム変性スチレン系樹脂（耐衝撃性ポリスチレン）、或いは上記したスチレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、スチレン成分比率が５０重量％以上であるポリスチレン系樹脂或いはポリスチレン系樹脂組成物；エチレンの単独重合体樹脂、エチレンと他のモノマーとから製造されたエチレン系共重合体樹脂、エチレンの単独重合体樹脂又は／及びエチレン系共重合体樹脂にスチレン系モノマー等のビニルモノマーを含浸させて重合してなるグラフト変性エチレン系樹脂、或いは上記エチレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、エチレン成分比率が５０重量％以上であるポリエチレン系樹脂或いはポリエチレン系樹脂組成物；プロピレンの単独重合体樹脂、プロピレンと他のモノマーとから製造されたプロピレン系共重合体樹脂、プロピレンの単独重合体樹脂又は／及びプロピレン系共重合体樹脂にスチレン系モノマー等のビニルモノマーを含浸させて重合してなるグラフト変性プロピレン系樹脂、或いは上記プロピレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、プロピレン成分比率が５０重量％以上であるポリプロピレン系樹脂或いはポリプロピレン系樹脂組成物；熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアミド樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；あるいは上記した樹脂の２以上の混合物等が例示される。ただし、非発泡シートの基材樹脂は、熱可塑性樹脂発泡シートの基材樹脂と同系列でなければならない。両基材樹脂が同系列でない場合には、合成樹脂フィルムが剥がされた後の熱可塑性樹脂発泡シートと非発泡シートとの積層体を再生利用することが困難になる。また、両基材樹脂が同系列であると、両シートをダイレクトに強固に熱接着させることが可能となり、接着剤又は接着性樹脂を省略でき、合成樹脂フィルムが剥離された後の熱可塑性樹脂発泡シートと非発泡シートとの積層体の再生利用性がいっそう高まるので好ましい。
【００１２】
非発泡シートの基材樹脂と熱可塑性樹脂発泡シートの基材樹脂とが同系列であるとは、▲１▼両基材樹脂を構成するモノマー成分比率が完全に一致しているか又は▲２▼完全には一致していなくとも、両基材樹脂を構成するモノマー成分比率の５０重量％以上が一致していることを意味する。合成樹脂フィルムが剥離された後の熱可塑性樹脂発泡シートと非発泡シートとの積層体の再生利用性と両シートの熱接着性を高めるうえでは、両基材樹脂を構成するモノマー成分比率は６０重量％以上が一致していることが好ましく、７０重量％以上が一致していることがより好ましく、８０重量％以上が一致していることが更に好ましい。
【００１３】
参考までに、両基材樹脂が同系列であるという具体例を挙げると、スチレン単独重合体樹脂を基材樹脂とするものと、ゴム状重合体の存在下でスチレンモノマーを重合することによって得られる５重量％のゴム分を含有する耐衝撃性ポリスチレン樹脂を基材樹脂とするものとは、スチレンモノマー成分比率において５０重量％以上が一致している（９５重量％が一致している）ので、両基材樹脂は同系列である。また、スチレン単独重合体樹脂７０重量％及びエチレン単独重合体樹脂３０重量％の混合物を基材樹脂とするものと、スチレン単独重合体樹脂４０重量％及びエチレン単独重合体樹脂６０重量％の混合物を基材樹脂とするものとは、スチレンモノマー成分比率において４０重量％一致しかつエチレンモノマー成分比率において３０重量％一致していることから、スチレンモノマー成分比率とエチレンモノマー成分比率の総和で５０重量％以上が一致している（７０重量％が一致している）ので、両基材樹脂は同系列である。
【００１４】
本発明において、好ましく使用されるポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする熱可塑性樹脂発泡シートには、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とすると非発泡シートが好適に使用される。なぜなら、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする非発泡シートは、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする熱可塑性樹脂発泡シートとダイレクトに強固に熱接着させることができるからである。特に、非発泡シートの基材樹脂が耐衝撃性ポリスチレン樹脂である場合には、ポリスチレン系樹脂を基材樹脂とする熱可塑性樹脂発泡シートの割れ防止にも寄与する。
【００１５】
本発明で用いられる非発泡シートの厚みは、通常１５〜１０００μｍであるが、特に３０〜７００μｍであると熱成形が容易であると共に熱可塑性樹脂発泡シートから合成樹脂フィルム側への有機物理発泡剤の浸透を効果的に抑制できるので好ましい。
【００１６】
本発明で用いられる合成樹脂フィルムの基材樹脂である合成樹脂としては、スチレンの単独重合体樹脂、スチレンと他のモノマーとから製造されたスチレン系共重合体樹脂、スチレンの単独重合体樹脂又は／及びスチレン系共重合体樹脂とスチレン−ブタジエンブロック共重合体との混合物、ゴム状重合体の存在下でスチレン系モノマーを重合することによって得られるゴム変性スチレン系樹脂（耐衝撃性ポリスチレン）、或いは上記したスチレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、スチレン成分比率が５０重量％以上であるポリスチレン系樹脂或いはポリスチレン系樹脂組成物；エチレンの単独重合体樹脂、エチレンと他のモノマーとから製造されたエチレン系共重合体樹脂、エチレンの単独重合体樹脂又は／及びエチレン系共重合体樹脂にスチレン系モノマー等のビニルモノマーを含浸させて重合してなるグラフト変性エチレン系樹脂、或いは上記エチレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、エチレン成分比率が５０重量％以上であるポリエチレン系樹脂或いはポリエチレン系樹脂組成物；プロピレンの単独重合体樹脂、プロピレンと他のモノマーとから製造されたプロピレン系共重合体樹脂、プロピレンの単独重合体樹脂又は／及びプロピレン系共重合体樹脂にスチレン系モノマー等のビニルモノマーを含浸させて重合してなるグラフト変性プロピレン系樹脂、或いは上記プロピレン系の樹脂と他の樹脂との混合物等の、プロピレン成分比率が５０重量％以上であるポリプロピレン系樹脂或いはポリプロピレン系樹脂組成物；熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアミド樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；あるいは上記した樹脂の２以上の混合物等が例示される。
【００１７】
本発明で用いられる合成樹脂フィルムは、単層フィルムであっても、２以上のフィルムからなる多層フィルムのいずれであってもかまわない。また、本発明で用いられる合成樹脂フィルムと非発泡シートとが接着強度に著しく劣る場合には、合成樹脂フィルムの非発泡シート側表面に非発泡シートとの接着強度を高めるためのバインダー等をコートすることが好ましい。逆に、本発明で用いられる合成樹脂フィルムと非発泡シートとが接着強度に優れる場合には、合成樹脂フィルムの非発泡シート側表面に非発泡シートとの接着強度を弱めるためのバインダー等をコートすることが好ましい。いずれにしても非発泡シートに剥離可能に接着されるように、合成樹脂フィルムの種類と非発泡シートの種類と、場合によってはバインダーの種類や接着方法が適宜選定される。
【００１８】
本発明で用いられる合成樹脂フィルムの厚みは、単層フィルム、多層フィルムを問わず、通常３〜１０００μｍであるが、特に１０〜１５０μｍであるとピンホールができにくいうえフィルム剥離時に剥離し易いので好ましい。
【００１９】
本発明において、合成樹脂フィルムは、非発泡シートに対して剥離可能に接着されていることから、使用後の汚れた合成樹脂フィルムを熱成形用積層シート（以下、単に積層シートともいう。）又は容器から剥離させることができるので、熱可塑性樹脂発泡シートと非発泡シートとの積層体を再生利用することが容易となる。
【００２０】
本発明の積層シートは、熱可塑性樹脂発泡シートの片面又は両面に非発泡シートが強固に熱接着されており、更に該熱可塑性樹脂シート面には合成樹脂フィルムが剥離可能に接着されてなるものである。熱可塑性樹脂発泡シートの一方の面に非発泡シートが強固に熱接着されており、更に非発泡シート面には合成樹脂フィルムが剥離可能に接着されてなる場合には、熱可塑性樹脂発泡シートの他方の面は当該発泡シートが露出していても良いし、当該他方の面に非発泡シートや非発泡の熱可塑性樹脂フィルムが強固に積層されていてもかまわないし、当該他方の面にも非発泡シートが強固に熱接着されており、更に非発泡シート面には合成樹脂フィルムが剥離可能に接着されていても構わない。ただし、反対側に非発泡シートや非発泡の熱可塑性樹脂フィルムが強固に積層される場合には、該非発泡シートおよび非発泡の熱可塑性樹脂フィルムを構成する基材樹脂は、熱可塑性樹脂発泡シートを構成する基材樹脂と同系列でないと再生利用が困難となる。
【００２１】
本発明の積層シートは、熱可塑性樹脂発泡シートと合成樹脂フィルムとをニップロール間で挟圧する直前に、両者の間に熱可塑性樹脂発泡シートを構成する熱可塑性樹脂と同系列の発泡剤を含有しない熱可塑性樹脂を溶融シート状態で導いて三者（熱可塑性樹脂発泡シートの反対側に何も積層されていない又は積層しないと仮定しての三者）を同時に接着することにより製造することができる。この際、少なくとも合成樹脂フィルム側のロールは冷却水が循環されていることが好ましい。
【００２２】
本発明の積層シートを構成する熱可塑性樹脂発泡シート中の有機物理発泡剤は時間の経過と共に徐々に熱可塑性樹脂発泡シート外に抜け出していく。積層シートを構成する熱可塑性樹脂発泡シート中の有機物理発泡剤の含有量が０であると積層シートの熱成形性を悪化させるようになる。具体的には熱成形時に熱可塑性樹脂発泡シートの伸びが悪くなって熱可塑性樹脂発泡シートに亀裂が生じやすくなってしまったり、熱可塑性樹脂発泡シートの二次発泡力が小さくなり過ぎて加熱時に厚みがわずかしか増加しない結果、容器等の熱成形体の厚みが著しく薄くなって断熱性や強度の乏しいものとなりやすい。従って、本発明の積層シートは、熱成形の段階において、熱可塑性樹脂発泡シート中に有機物理発泡剤が含有（残存）されていなければならない。本発明の積層シートは、熱成形性の更なる良化のためには、下記測定に基づく有機物理発泡剤の含有量が０．００５モル／ｋｇ以上であることが好ましく、０．０１モル／ｋｇ以上であることがより好ましく、０．０３モル／ｋｇ以上であることが更に好ましく、０．０５モル／ｋｇ以上であることが最も好ましい。有機物理発泡剤の含有量はある程度までは多いほど積層シートの熱成形性を高めるが、その含有量が多すぎると逆に熱成形体の表面状態を悪化させやすくなるため、有機物理発泡剤の含有量は０．９モル／ｋｇを上限とすることが好ましく、０．８モル／ｋｇを上限とすることがより好ましく、０．７モル／ｋｇを上限とすることがいっそう好ましい。尚、本明細書中において「モル／ｋｇ」なる単位は、本発明の積層シートから剥離可能な合成樹脂フィルムを手で剥離した後の積層体１ｋｇあたりの有機物理発泡剤の含有量（モル）を意味する。）。
【００２３】
上記有機物理発泡剤の含有量の測定は、次のようにして行う。
本発明の積層シートから剥離可能な合成樹脂フィルムを手で剥離したものから、約３〜５ｇの試料を採取し秤量する（Ａ（ｇ））。次いで試料をアルミ箔でつつみ、このものも秤量する（Ｂ（ｇ））。続いて、１５０℃に保たれたオーブンに入れ、１時間加熱する。加熱終了後、デシケーターに入れて３０分間冷却し、秤量する（Ｃ（ｇ））。上記有機物理発泡剤の含有量（Ｗ（モル／ｋｇ））は、以下の式により求められる。
Ｗ＝（（Ｂ−Ｃ）÷（Ａ×発泡剤分子量））×１０００
【００２４】
以上の通り、本発明の積層シートは、合成樹脂フィルムが非発泡シートに対して剥離可能に接着されており、非発泡シートが熱可塑性樹脂発泡シートに対して強固に熱接着されていることから、熱可塑性樹脂発泡シート中に有機物理発泡剤がある程度含有されていても、熱成形時の熱を受けて合成樹脂フィルムが非発泡シートから剥離することが起こりにくいものとなっている。また、非発泡シートの基材樹脂は熱可塑性樹脂発泡シートの基材樹脂と同系列であるので、合成樹脂フィルムが剥離された後の非発泡シートと熱可塑性樹脂発泡シートとの積層体は、非発泡シート又は／及び熱可塑性樹脂発泡シートの一部又は全部として再生利用することが容易である。もちろん他の用途に再生利用することも可能である。
【００２５】
本発明の容器は、合成樹脂フィルム層が非発泡シート層に剥離可能に接着されてなるものである。そのような容器は本発明の積層シートを使用して熱成形することで容易に得られる。この際、合成樹脂フィルムと熱可塑性樹脂発泡シートとの間に非発泡シートが位置しており、非発泡シートが熱可塑性樹脂発泡シートと強固に熱接着されていることから、熱成形時に積層シートが加熱されても熱可塑性樹脂発泡シート中の有機物理発泡剤が合成樹脂フィルムを剥離させることはない。尚、積層シートが、熱可塑性樹脂発泡シートの両面に非発泡シートが強固に熱接着されており、更に両非発泡シート面に合成樹脂フィルムがそれぞれ剥離可能に積層されたものである場合には（両面に剥離可能な合成樹脂フィルムが存在する場合には）、どちらか一方の合成樹脂フィルム側が内側を向くようにして容器に熱成形されることになる。
【００２６】
上記熱成形方法としては、熱成形時に合成樹脂フィルムが剥離しないようにマッチモールド成形方法を採用することが好ましい。本発明の容器は、合成樹脂フィルム層が非発泡シート層に剥離可能に接着されてなるものであるから、収納された食品を食した後又は使用後に汚れた合成樹脂フィルムを手で剥がし、残った熱可塑性樹脂発泡シートと非発泡シートとの積層体を回収して再生利用することが容易である。また、熱成形後の積層シートから容器等の成形体が抜かれた後のスクラップ（スケルトン）は合成フィルムを剥離すれば、非発泡シート又は／及び熱可塑性樹脂発泡シートの一部又は全部として再利用することができる。
【００２７】
本発明において、「剥離可能に接着されてなる」とは、非発泡シート（層）に対する合成樹脂フィルム（層）の接着強度が２〜４５ｇｆ／１５ｍｍ幅であることを意味する。また、本発明の容器においては、非発泡シート層に対する合成樹脂フィルム層のその接着強度は２〜４５ｇｆ／１５ｍｍ幅であることが好ましい。その接着強度が弱すぎると熱成形前に又は容器に成形された後の使用前にフィルムに触れただけで剥がれ易くなり、逆にその接着強度が強すぎると合成樹脂フィルムを剥がす際、手で剥がそうとしても剥がれ難くなるので、いずれにしても本発明では好ましくない。
【００２８】
非発泡シートと合成樹脂フィルムとの上記接着強度は、摩擦係数測定機により測定された値である。具体的には、株式会社東洋精機製作所製の「摩擦測定器ＴＲ型」を使用し、合成樹脂フィルム側面が上面を向くように試験片を試験テーブル上の幅方向の中央部に、試験片の長手方向と試験テーブルの移動方向とを一致させて、両面テープで接着し、測定機の荷重測定フック（このフックは試験テーブルの幅方向の中央部の延長線上に位置する）から最も離れた試験片の一辺において合成樹脂フィルムを５〜１０ｍｍ剥がし、剥がされたフィルムの中央部に釣り糸を粘着テープで固定し、釣り糸の反対側を上記荷重測定フックに固定し、次いで試験片を上記試験テーブルごと２００ｍｍ／分のスピードで上記荷重測定フックから離れる方向に移動させて試験片から合成樹脂フィルムを剥離させたときの荷重（ｇｆ／１５ｍｍ幅）を測定する。剥離の進行とともにその荷重は上下に多少の振幅が生じるのでその中央値を上記接着強度とする。尚、剥離開始直後にのみ他の振幅とは異なる大きな荷重を示すことがあるが、その場合にはその大きな荷重は無視してそれ以外の振幅の中央値をもって上記接着強度とする。上記接着強度の測定では、積層シート又はその積層シートを熱成形してなる容器から、幅１５ｍｍ、長さ５０ｍｍに切断されたものを試験片とする。また、この試験は、試験片を温度２３±２℃、相対湿度５０±５％の室内で２４時間放置した後、引き続き同室内で行われる。また、この試験の剥離開始位置では測定機の荷重測定フックに固定された釣り糸は試験テーブルの上面と略平行になるように高さが調節されるものとする。
【００２９】
本発明において、「強固に熱接着されて」とは、合成樹脂フィルム（層）を非発泡シート（層）から手で剥離させる場合に非発泡シート（層）と熱可塑性樹脂発泡シート（層）との間に剥離が生じない強さで接着された状態を意味する。特に、非発泡シート（層）と熱可塑性樹脂発泡シート（層）とは、両者を剥離させようとした場合に両者の間で材料破壊が生じるほどの強さで接着されていることが好ましい。また、両者を剥離させようとした場合に両者の間で材料破壊が生じない場合には、非発泡シート（層）と熱可塑性樹脂発泡シート（層）との積層体から幅１５ｍｍの試験片を切り出し、ＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準拠し、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎ．の条件にて９０°剥離試験にて測定して求めた値が１２０ｇ／１５ｍｍ幅以上の接着強度で接着されていることが好ましく、１５０ｇ／１５ｍｍ幅以上の接着強度で接着されていることがより好ましく、２００ｇ／１５ｍｍ幅以上の接着強度で接着されていることが更に好ましく、２５０ｇ／１５ｍｍ幅以上の接着強度で接着されていることが最も好ましい。非発泡シート（層）と熱可塑性樹脂発泡シート（層）との接着強度は、株式会社島津製作所製の「オートグラフＡＧ５００Ｂ」にて測定される。該接着強度が高いほど熱成形時に熱可塑性樹脂シート（層）と熱可塑性樹脂発泡シート（層）との間に剥離が生じにくい。
【００３０】
【実施例】
以下、実施例、比較例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。
【００３１】
実施例１
ブタンを発泡剤として製造された厚み２ｍｍ、坪量１７０ｇ／ｍ2のポリスチレン樹脂押出発泡シート（ＰＳＰ）と、片面にポリオレフィン系のバインダー（株式会社ラインプラスチックの品番：ＴＣ−Ｅ）をコートした厚み６５μｍ（バインダー層の厚みは１５μｍ）のポリプロピレン樹脂フィルム（ＰＰＦ）を用意し、ＰＳＰとＰＰＦとをバインダーコート面がＰＳＰ側を向くようにしてニップロールで両者を連続的に挟む直前に両者の間に押出機から発泡剤を含有しない耐衝撃性ポリスチレン樹脂を溶融シート状態で垂れ流してこれを両者の接着層として積層シートを得た。このようにして得られた積層シート中での耐衝撃性ポリスチレン樹脂シート層（ＨＩＰＳ）の厚みは６７μｍであった。尚、上記ポリオレフィン系のバインダーは、ＨＩＰＳとＰＰＦとの熱接着性を高めるために使用された。
次に、ブタンの含有量が０．２４モル／ｋｇ（ＰＳＰ１ｋｇ中では０．３４モルと推定）の時に上記積層シートをＰＰＦが内面側となるようにしてマッチモールド成形して、深さ２８ｍｍ、開口部においては縦１９８ｍｍ及び横９５ｍｍ、底部においては縦１６５ｍｍ及び横６５ｍｍのトレーを製造した。得られたトレーは成形時の熱を受けてもＰＰＦに剥がれが生じることはなかった。また、熱成形前の積層シート、スケルトン及びトレーは、いずれもＰＰＦをＨＩＰＳから容易に手で剥がすことができた。尚、熱成形前の積層シート、スケルトン及びトレーのそれぞれに対してＨＩＰＳに対するＰＰＦの接着強度を測定したところ、それぞれ８ｇｆ／１５ｍｍ幅、７ｇｆ／１５ｍｍ幅及び６ｇｆ／１５ｍｍ幅であった。
【００３２】
比較例１
ブタンを発泡剤として製造された厚み２ｍｍ、坪量１７０ｇ／ｍ2のポリスチレン樹脂押出発泡シート（ＰＳＰ）と、酢酸ビニル成分含有量２０重量％のエチレン酢酸ビニル共重合体からなる厚み３６μｍのフィルム（ＥＶＡＦ）を用意し、ＰＳＰとＥＶＡＦとを、１４５℃に温調された熱ロールと２５℃に温調されたニップロールとの間に、ＥＶＡＦが熱ロール側となるようにして３．０ｍ／分のスピードで導いて両ロール間で狭圧しつつ熱ラミネートして積層シートを得た。
次に、ＰＳＰ中のブタンの含有量が０．３４モル／ｋｇの時に上記積層シートをＥＶＡＦが内面側となるようにしてマッチモールド成形して、深さ２８ｍｍ、開口部においては縦１９８ｍｍ及び横９５ｍｍ、底部においては縦１６５ｍｍ及び横６５ｍｍのトレーを製造した。熱成形前の積層シート、スケルトン及びトレーは、いずれもＥＶＡＦをＰＳＰから容易に手で剥がすことができた。しかし、得られたトレーは成形時の熱を受けてＥＶＡＦに剥がれが生じていた。尚、熱成形前の積層シート、スケルトン及びトレーのそれぞれに対してＰＳＰに対するＥＶＡＦの接着強度（剥がれが生じていないところに対して）を測定したところ、それぞれ１６ｇｆ／１５ｍｍ幅、１７ｇｆ／１５ｍｍ幅及び１７ｇｆ／１５ｍｍ幅であった。
【００３３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の積層シートは、熱可塑性樹脂発泡シート中に有機物理発泡剤を含有しているので熱成形性に優れる。その上、熱可塑性樹脂発泡シートに対しては非発泡シートが強固に熱接着され、かつその非発泡シートには合成樹脂フィルムが剥離可能に接着されていることから、熱可塑性樹脂発泡シート中に有機物理発泡剤が揮散せずに含有されている。従って、このような積層シートは、熱成形時の熱を受けても合成樹脂フィルムが非発泡シートから剥離しにくいものとなっている。また、非発泡シートの基材樹脂と熱可塑性樹脂発泡シートの基材樹脂とが同系列であるため、合成樹脂フィルムが剥離された後の非発泡シートと熱可塑性樹脂発泡シートとの積層体は、非発泡シート又は／及び熱可塑性樹脂発泡シートの一部又は全部として再生利用することが容易である。もちろん他の用途に再生利用することも可能である。また、合成樹脂フィルムは、熱可塑性樹脂発泡シートに比べて表面の平滑な非発泡シートに接着されているため、接着強度の均一性にも優れるので不良品の発生率も低下する。
【００３４】
また、本発明の容器は、合成樹脂フィルム層が非発泡シート層に剥離可能に接着されてなるものであるから、収納された食品を食した後又は使用後に汚れた合成樹脂フィルムを手で剥がし、残った熱可塑性樹脂発泡シートと非発泡シートとの積層体を回収して再生利用することが容易である。また、熱成形後の積層シートから容器等の成形体が抜かれた後のスクラップ（スケルトン）は合成樹脂フィルムを剥離すれば、非発泡シート又は／及び熱可塑性樹脂発泡シートの一部又は全部として或いは他の用途に再利用することができる。