(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応帯域、分離帯域、ストリッピング帯域及び再生帯域を有する流動接触分解装置を用いて接触分解により、動植物油に由来する、酸素分が０．１〜１３質量％であり且つ沸点が２３０℃以上である油脂成分を含有するバイオマスを処理する方法であって、
前記反応帯域において、前記バイオマスを含有する原料油を、超安定Ｙ型ゼオライトを１０〜５０質量％含有する触媒を用いて、前記反応帯域の出口温度４８０〜５４０℃、触媒／油比４〜１２ｗｔ／ｗｔ、反応圧力１〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、前記原料油と前記触媒との接触時間１〜３秒の条件下で処理する第１の工程と、
前記再生帯域において、前記第１の工程に供された前記触媒を、再生帯域温度６４０〜７２０℃、再生帯域圧力１〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、再生帯域出口における排ガス中の酸素濃度０〜３ｍｏｌ％の条件下で処理する第２の工程と、
を備えることを特徴とするバイオマスの処理方法。
【請求項２】
前記触媒において、前記超安定Ｙ型ゼオライトのＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３（質量比）が３〜１０であることを特徴とする、請求項１に記載のバイオマスの処理方法。
【請求項３】
前記触媒において、前記超安定Ｙ型ゼオライトのイオン交換サイトにアルカリ土類金属が導入されていることを特徴とする、請求項１または２に記載のバイオマスの処理方法。
【請求項４】
前記触媒が活性マトリックスとしてシリカアルミナを含有することを特徴とする、請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載のバイオマス処理方法。
【請求項５】
前記第１の工程において、前記原料油の２〜６質量％にあたるスチームを用いて、前記原料油を前記反応帯域内に噴霧することを特徴とする、請求項１〜４のうちのいずれか一項に記載のバイオマスの処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は流動接触分解を用いたバイオマスの処理方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エネルギーセキュリティーの観点、並びに炭酸ガスの削減の観点から、バイオマスが自動車燃料や石油化学原料として有望視されている。
【０００３】
バイオマスを自動車等の燃料油として利用する方法については、従来多くの試みが為されている。例えば、下記特許文献１〜５には、バイオマスである植物油や動物油を鉱物油と混合し、ディーゼルエンジン用燃料として用いる方法が開示されている。しかしながら、バイオマスを単に鉱物油と混合しただけでは、バイオマスが不飽和結合や酸素を含むなどの理由により、得られる燃料の安定性が不十分となり、管理が困難となる。また、これらの成分は自動車に使用される材料に対して悪影響を及ぼすおそれがある。
【０００４】
一方、下記特許文献６には、高級脂肪酸グリセリンエステルをゼオライト含有触媒と接触させてガソリンを製造する方法が開示されている。
【特許文献１】特開昭６１−５７６８６号公報
【特許文献２】特表平６−５１０８０４号公報
【特許文献３】特開平０７−８２５７６号公報
【特許文献４】特開平８−４１４６８号公報
【特許文献５】特開平１０−１５２６８７号公報
【特許文献６】特開昭５９−６２６９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上記従来の方法であっても、実用化に供し得るものとしては以下の点で改善の余地がある。
【０００６】
すなわち、上記特許文献６記載の方法によれば、実験室レベルでのガソリンの製造は可能であるが、工業レベルの流動接触分解装置（以下、場合により「ＦＣＣ」という。）を用いてバイオマスを処理する場合、鉱物油系のＦＣＣ原料として一般的に用いられている減圧軽油（以下、場合により「ＶＧＯ」という。）に比べて、コーク生成量が増大してしまう。ＦＣＣでは触媒再生におけるコーク燃焼に伴い発生する熱量を原料油の気化、分解反応に必要な熱量として用い、これらをバランスさせることにより運転を行う。コークが増えて熱量が余剰となる場合は、触媒の冷却あるいは触媒の二段再生における一段目再生等からの一酸化炭素の抜き出しにより、余剰の熱量を取り除く操作が必要となる。各ＦＣＣによってその余剰熱を取り除く能力に違いはあるものの、各々その能力の上限で運転を行うことが一般的になっている。さらに、近年は環境規制の強化により二酸化炭素の排出量が制限されており、事実上殆どのＦＣＣにおいてコーク量が運転上の制約条件となっている。このような事情があるため、バイオマス導入によってコークが増加すると、運転の過酷度を下げてコーク収率を下げ、同時にガソリン収率を犠牲にするか、あるいは適油量自体を下げることになることになり、経済的に不利となる。
【０００７】
本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、流動接触分解装置においてバイオマスを効率よく且つ安定的に処理することが可能なバイオマスの処理方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
そこで、本発明は、反応帯域、分離帯域、ストリッピング帯域及び再生帯域を有する流動接触分解装置を用いて接触分解によりバイオマスを処理する方法であって、反応帯域において、バイオマスを含有する原料油を、超安定Ｙ型ゼオライトを１０〜５０質量％含有する触媒を用いて、反応帯域の出口温度４８０〜５４０℃、触媒／油比４〜１２ｗｔ／ｗｔ、反応圧力１〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、原料油と触媒との接触時間１〜３秒の条件下で処理する第１の工程と、再生帯域において、第１の工程に供された触媒を、再生帯域温度６４０〜７２０℃、再生帯域圧力１〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、再生帯域出口における排ガス中の酸素濃度０〜３ｍｏｌ％の条件下で処理する第２の工程とを備えることを特徴とするバイオマスの処理方法を提供する。
【０００９】
上記本発明のバイオマスの処理方法によれば、流動接触分解装置を用いてバイオマスを処理するに際し、バイオマスを含有する原料油を反応帯域において上記特定の触媒を用いて上記特定条件下で処理し、且つ、処理に供された触媒を再生帯域において上記特定条件下で処理することによって、バイオマスの処理に伴うコークの生成量の増大が十分に抑制される。そのため、流動接触分解装置においてバイオマスを効率よく且つ安定的に処理することができるようになる。
【００１０】
本発明で用いられるバイオマスは、動植物油に由来する、酸素分が０．１〜１３質量％であり且つ沸点が２３０℃以上である油脂成分を含有することが好ましい。
【００１１】
また、本発明に係る触媒において、超安定Ｙ型ゼオライトのＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３は３〜１０であることが好ましい。
【００１２】
また、当該触媒においては、超安定Ｙ型ゼオライトのイオン交換サイトにアルカリ土類金属が導入されていることが好ましい。
【００１３】
また、当該触媒は活性マトリックスとしてシリカアルミナを更に含有することが好ましい。
【００１４】
また、本発明に係る第１の工程においては、原料油の２〜６質量％にあたるスチームを用いて、原料油を反応帯域内に噴霧することが好ましい。
【００１５】
また、上記本発明のバイオマスの処理方法は、バイオマスを原料としているものであるためエネルギーセキュリティーの観点並びに炭酸ガスの削減の観点で優れている。したがって、本発明によれば、後述するように、当該生成物を用いた各種燃料及び石油化学製品を提供することができる。
【００１６】
すなわち、本発明は、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られる水素を含有することを特徴とする燃料電池用燃料を提供する。
【００１７】
また、本発明は、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られる沸点２５〜２２０℃の留分の一部又は全部あるいはその水素化物を含有することを特徴とするガソリンを提供する。
【００１８】
また、本発明は、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られる沸点１７０〜３７０℃の留分の一部又は全部を含有することを特徴とするディーゼル燃料を提供する。
【００１９】
また、本発明は、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られる炭素数３又は４の炭化水素を含有することを特徴とする液化石油ガス（ＬＰＧ）を提供する。
【００２０】
また、本発明は、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られるプロピレンを構成モノマーとして含有することを特徴とする合成樹脂を提供する。かかる合成樹脂は、好ましくは、燃焼廃棄したとき、環境規制上の二酸化炭素の排出量をゼロとカウントできることを特徴とする。
【００２１】
また、本発明は、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られるイソブチレンと、メタノール又はエタノールとを反応させて得られるエーテルを含有することを特徴とするガソリンを提供する。
【００２２】
また、本発明は、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られるブチレンと、イソブタンとをアルキレーション装置を用いて反応させた反応物を含有することを特徴とするガソリンを提供する。
【００２３】
また、本発明は、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られるブチレンの二量化物を含有することを特徴とするガソリンを提供する。
【発明の効果】
【００２４】
本発明によれば、流動接触分解装置においてバイオマスを効率よく且つ安定的に処理することが可能なバイオマスの処理方法が提供される。また、上記本発明のバイオマスの処理方法を用いることにより、エネルギーセキュリティーの観点並びに炭酸ガスの削減の点で有用な燃料及び石油化学原料が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００２６】
本発明では、バイオマスを含有する原料油が用いられる。
【００２７】
バイオマスとしては、植物又は動物由来の油脂を用いることができる。かかる油脂は高級脂肪酸とグリセリンのエステルを含むものであり、より具体的には、パーム油、菜種油、コーン油、大豆油、グレープシード油等の植物油、ラード等の動物油などが挙げられる。これらの油脂は使用済みの廃油であってもよい。該バイオマスの酸素分は０．１〜１３質量％であることが好ましい。また、該バイオマスは沸点２３０℃以上の留分を含有することが好ましい。
【００２８】
本発明では、上記バイオマスを単独で用いてもよいが、バイオマスと鉱物油との混合油を原料油として用いることもできる。鉱物油としては、原油を蒸留して得られる常圧残油、常圧残油をさらに減圧蒸留して得られる減圧軽油、減圧残油、これらの水素化処理油、または熱分解油、及びそれらの混合物が挙げられる。これらの鉱物油のうち、常圧残油、減圧残油及びそれらの水素化物を本発明では「残油」と称する。
【００２９】
また、本発明で用いられる触媒は、超安定Ｙ型ゼオライトを１０〜５０質量％、好ましくは１５〜４０質量％含有する。超安定Ｙ型ゼオライトとしてはＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３が３〜１０であるものが好ましく用いられる。ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３は、より好ましくは７〜９であり、さらに好ましくは８〜９である。ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３が３未満であると触媒活性が過剰に大きくなり、ガスやＬＰＧの発生量が増大してしまう。また、ＳｉＯ２／Ａｌ２Ｏ３が１０を超えるとゼオライトのコストが増大し、経済性の点で好ましくない。また、超安定Ｙ型ゼオライトは、そのイオン交換サイトにアルカリ土類金属を導入したものも好ましく用いることができる。
【００３０】
本発明で用いられる触媒の好ましい態様としては、超安定Ｙ型ゼオライトを、副活性成分であり重質油の大きな分子を分解することのできるマトリックス、カオリンなどの増量剤と共にバインダーで粒子状に成型したものが挙げられる。本発明の触媒に用いられるマトリックス成分としてはシリカアルミナが好ましく用いられる。該触媒の平均粒径は５０〜９０μｍ、かさ密度は０．６〜０．９ｇ／ｃｍ３、表面積は５０〜３５０ｍ２／ｇ、細孔容積は０．０５〜０．５ｍｌ／ｇであることがそれぞれ好ましい。
【００３１】
また、該触媒は、超安定Ｙ型ゼオライトの他に、Ｙ型ゼオライトよりも細孔径の小さい結晶性アルミのシリケートゼオライト、シリコアルミノフォスフェート（ＳＡＰＯ）などを更に含有してもよい。そのようなゼオライト又はＳＡＰＯとして、ＺＳＭ−５、β、ω、ＳＡＰＯ−５、ＳＡＰＯ−１１、ＳＡＰＯ−３４等が挙げられる。これらのゼオライト又はＳＡＰＯは、前記超安定Ｙ型ゼオライトを含む触媒粒子と同一の触媒粒子中に含まれてもよく、あるいは別の触媒粒子として含まれてもよい。
【００３２】
また、本発明で用いられる流動接触分解装置（ＦＣＣ）は、反応帯域、分離帯域、ストリッピング帯域及び再生帯域を有する装置であれば特に制限されない。また、該ＦＣＣは鉱物油の処理を目的として従来使用されている既存の装置でもよく、あるいはバイオマス処理のために新たに建設される装置であってもよい。
【００３３】
また、本発明における残油比率は特に制限されないが、本発明のバイオマスの処理方法は、残油比率が１０質量％以上で運転されている流動接触分解装置に適用することが好ましい。更に好ましい残油比率は３０質量％以上である。なお、本発明でいう「残油比率」とは、流動接触分解装置の原料油中に占める残油の比率を質量比で表した値（単位：質量％）を意味する。
【００３４】
ＦＣＣの反応帯域では、反応帯域の出口温度４８０〜５４０℃、触媒／油比４〜１２ｗｔ／ｗｔ、反応圧力１〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、原料油と触媒との接触時間１〜３秒の条件下で処理する流動接触分解が行われる。ここで、本発明でいう「流動接触分解」とは、上記のバイオマス、鉱物油などの重質な原料油と、流動状態に保持されている触媒とを、後述する運転条件で連続的に接触させ、重質原料油をガソリンや軽質オレフィンを主体とした軽質な炭化水素に分解する処理を意味する。この流動接触分解には、触媒粒子と原料油とが共に管内を上昇する、いわゆるライザークラッキングが多く用いられる。
【００３５】
また、本発明でいう「反応帯域の出口温度」とは、流動床型反応器の出口温度のことであり、分解生成物が急冷あるいは触媒と分解される前の温度である。本発明における反応帯域の出口温度は、上述の通り４８０〜５４０℃であり、好ましくは４９０〜５２０℃、より好ましくは５００〜５１０℃である。反応帯域の出口温度が４８０℃未満であると目的生成物であるガソリンや軽質オレフィンを高い収率で得ることができず、また、５４０℃を超えると熱分解が顕著になりドライガス発生量が増大してしまう。
【００３６】
また、本発明でいう「触媒／油比」は、触媒循環量（ｔｏｎ／ｈ）と原料油供給速度（ｔｏｎ／ｈ）との比である。本発明における触媒／油比は、上述の通り４〜１２ｗｔ／ｗｔであり、好ましくは５〜１０ｗｔ／ｗｔ、より好ましくは６〜８ｗｔ／ｗｔである。触媒／油比が４ｗｔ／ｗｔ未満であると十分な分解率を得ることができない。また、触媒／油比が１２を超えると触媒循環量が大きくなり、再生帯域において触媒再生に必要な触媒滞留時間を確保できない点、又は再生温度が低下するため、触媒の再生が不十分となる。
【００３７】
また、本発明でいう「反応圧力」とは流動床型反応器の全圧を意味する。本発明における反応圧力は、上述の通り１〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇであり、好ましくは１．２〜２ｋｇ／ｃｍ２Ｇである。反応圧力が１ｋｇ／ｃｍ２Ｇ未満であると大気圧との差が過剰に小さくなり、コントロールバルブによる圧力の調整が困難となる。また、反応圧力が１ｋｇ／ｃｍ２Ｇ未満の場合、それに伴って再生帯域の圧力も小さくなり、再生に必要なガスの滞留時間を確保するために容器を大きくしなければならず、経済的に好ましくない。一方、反応圧力が３ｋｇ／ｃｍ２Ｇを超えると、単分子反応である分解反応に対する水素移行反応などの二分子反応の割合が増加してしまう。なお、ここでいう「水素移行反応」とは、ナフテン等からオレフィンが水素を受け取ってパラフィンに変換される反応であり、目的物である軽質オレフィンの減少、ガソリンのオクタン価の低下などの原因となる反応である。
【００３８】
また、本発明でいう「原料油と触媒との接触時間」とは、流動床型反応器の入口で原料油と触媒とが接触してから反応器出口で反応生成物と触媒とが分離されるまでの時間を意味する。本発明における原料油と触媒との接触時間は、上述の通り１〜３秒であり、好ましくは１〜２秒である。
【００３９】
本発明においては、原料油を反応帯域に導入するときにスチームを用いて噴霧することが好ましく、このときのスチーム量は原料油に対して２〜６質量％であることが好ましい。スチーム量が原料油の２質量％未満であると、噴霧時の液滴の粒径が十分に小さくならず、液滴と触媒の接触が十分に行われず、反応効率が低下する傾向にある。また、スチーム量が原料油の６質量％を超えると、後述する生成物回収帯域における水の回収量が大きくなり、経済的に好ましくない。
【００４０】
反応帯域で接触分解を受けた生成物、未反応物及び触媒の混合物は分離帯域に送られ、当該分離帯域において混合物からの触媒の分離が行われる。分離帯域としては、サイクロン等の遠心力を利用した固液分離装置が好ましく用いられる。
【００４１】
分離帯域において分離された触媒はストリッピング帯域に送られ、当該ストリッピング帯域において触媒粒子から生成物、未反応物等の炭化水素類の大部分が除去される。一方、反応中に原料の一部がより重質な炭素質（コーク）となり触媒上に付着し得るが、コーク及び一部重質の炭化水素類が付着した触媒は、該ストリッピング帯域から再生帯域（再生塔）に送られる。
【００４２】
再生帯域においては、触媒を、再生帯域温度６４０〜７２０℃、再生帯域圧力１〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、再生帯域出口における排ガス中の酸素濃度０〜３ｍｏｌ％の条件下で処理することにより、コーク等が付着した触媒の酸化が行われる。
【００４３】
本発明における再生帯域温度は、上述の通り６４０〜７２０℃であり、好ましくは６５０〜７００℃、より好ましくは６７０〜６９０℃である。再生帯域温度が６４０℃未満であると、コークの燃焼が不十分となる。また、再生帯域温度が７２０℃を超えると、触媒の劣化が促進され、また、再生帯域の材料として再生帯域温度に耐え得るためのより高価な部材を使う必要があり経済的に好ましくない。
【００４４】
また、本発明における再生帯域圧力は、上述の通り１〜３ｋｇ／ｃｍ２Ｇである。再生帯域圧力が１ｋｇ／ｃｍ２Ｇ未満であると、再生に必要なガスの滞留時間を確保するため、再生帯域の容器が大きくなり経済的に好ましくない。また、再生帯域圧力が３ｋｇ／ｃｍ２Ｇを超えると、それに伴い反応帯域の圧力が大きくなり、反応帯域において水素移行反応のような経済的に好ましくない反応が起こり不利となる。
【００４５】
また、本発明における再生帯域出口の排ガス中の酸素濃度は０〜３ｍｏｌ％である。酸素濃度が３ｍｏｌ％を超えると、余分な空気を余分な動力を用いて再生帯域に送り込んでいることになり経済的に好ましくない。
【００４６】
上記の酸化処理を受けた触媒が再生触媒であり、触媒上に沈着したコーク及び重質炭化水素類が燃焼により減少されたものである。この再生触媒は、上記の反応帯域に連続的に循環される。場合によっては不必要な熱分解あるいは過分解を抑制するため、分解生成物は分離帯域の直前又は直後で急冷される。再生帯域における炭素質の燃焼に伴い発生する熱量により触媒の加熱が行われ、その熱は触媒と共に反応帯域に持ち込まれる。この熱量によって原料油の加熱・気化が行われる。また、分解反応は吸熱反応であることから、分解反応熱としても上記の熱量が利用される。このように再生帯域における発熱と反応帯域におてる吸熱とをバランスさせることがＦＣＣ運転の必須条件となっている。
【００４７】
熱が余剰となったときの対策としては、触媒を冷却する方法がある。この方法は、再生帯域の触媒の一部を抜き出し、熱をスチーム発生等に用いることにより触媒の熱を奪う方法である。
【００４８】
熱余剰時の別の対策としては、再生帯域を２段にし、１段目の再生帯域を酸素不足雰囲気下で運転する方法がある。この場合、コークの燃焼は不完全燃焼となり、排ガスとして一酸化炭素が排出される。炭素が一酸化炭素まで酸化されるときの反応熱と二酸化炭素まで酸化されるときの反応熱の差分を、余剰な熱として系外に排出することができる。コークスの燃焼にかかわる反応熱（燃焼熱）は以下の通りである。
Ｈ２＋１／２Ｏ２→Ｈ２Ｏ    １２．１×１０４ｋＪ／ｋｇ（２８９００ｋｃａｌ／ｋｇ）
Ｃ＋１／２Ｏ２→ＣＯ    ０．９×１０４ｋＪ／ｋｇ（２２００ｋｃａｌ／ｋｇ）
Ｃ＋Ｏ２→ＣＯ２    ３．３×１０４ｋＪ／ｋｇ（７８２０ｋｃａｌ／ｋｇ）
【００４９】
なお、系外に排出された一酸化炭素を更に二酸化炭素まで酸化し、そのエネルギーを電力やスチームとして回収することもできる。
【００５０】
接触分解に伴い生じるコーク量の上限値は、通常、ＦＣＣごとにほぼ決まっている。例えば、前述した熱余剰時の対策により系外に排出できる熱量の大きさによって、コーク量の許容値が決まる。また、ＦＣＣの立地によって発生する二酸化炭素量の上限値が決められている場合があり、その数値によってコーク量の許容値が制限される。通常、ＦＣＣはできるだけ大きい通油量、できるだけ高い分解率で運転され、結果的にコーク量の上限値での運転を行うことになる。
【００５１】
しかし、従来のバイオマス由来の酸素含有原料をＦＣＣで処理すると、鉱物油系のＦＣＣ原料として一般的に用いられている減圧軽油（以下、場合により「ＶＧＯ」という。）に比べて、コーク生成量が増大してしまう。これに対して本発明では、バイオマスと鉱物油と含有する原料油を反応帯域において上記特定の触媒を用いて上記特定条件下で処理し、且つ、処理に供された触媒を再生帯域において上記特定条件下で処理することで、コークの生成量の増大を十分に抑制することができるため、コークの上限値での運転を維持することができる。
【００５２】
本発明では、原料油当たりのコークの生成量（質量％）を「コーク収率」と称するが、本発明におけるコーク収率は、好ましくは２〜１２質量％、より好ましくは５〜１０質量％、更に好ましくは６〜８質量％である。コーク収率が２質量％未満であると反応に必要な熱が不足する傾向にある。また、コーク収率が１２質量％を超えると、再生帯域で発生する熱量が過剰に大きくなり、分解率の低下、通油量の低下などの運転の制約を受けるため、好ましくない。
【００５３】
また、本発明におけるＦＣＣは、生成物回収帯域を更に備えることが好ましい。かかる生成物回収帯域としては、生成物を沸点などにより分離して回収する生成物回収設備が挙げられる。該生成物回収設備は複数の蒸留塔、吸収塔、コンプレッサー、ストリッパー、熱交換器等を含んで構成される。反応帯域で得られた生成物は、上記の分離帯域を経て、第一の蒸留塔に送られる。ここで熱交換器により生成物の熱を奪い、軽油及び軽油よりも重質な留分を塔底から、ガソリン及びガソリンよりも軽質な留分を塔頂から、それぞれ抜き出す。なお、軽油を蒸留塔の中間段から抜き出し、塔底からは重油のみを抜き出すこともできる。
【００５４】
第一の蒸留塔から得られる軽質分はコンプレッサーに送られて圧縮され、その後、複数の吸収塔、蒸留塔を経てガソリン、Ｃ４留分、Ｃ３留分、ドライガスに分離回収される。ここでいうＣ４留分とは、炭素数が４の炭化水素であるブタン、ブチレンを指す。また、Ｃ３留分とは、炭素数が３の炭化水素であるプロパン、プロピレンを指す。また、ドライガスとは、炭素数が２以下の炭化水素であるメタン、エチレン及びそれよりも分子量が小さい水素などのガスを指す。なお、蒸留塔の能力により、ガソリンにＣ４留分の一部が混ざったり、Ｃ３留分にＣ４留分の一部が混ざったりする場合もある。
【００５５】
上述の第一蒸留塔の塔頂部及びその付近では温度が水の露点を下回ることから、従来のバイオマスの処理方法においては、バイオマスに含まれるエステル（油脂）由来の水が凝集し、水に含まれる酸による装置の腐食が問題となる。これに対して本発明のバイオマスの処理方法によれば、バイオマス由来の水及び酸の生成が十分に抑制される。
【００５６】
以上の通り、本発明のバイオマスの処理方法によれば、流動接触分解装置においてバイオマスを効率よく且つ安定的に処理することが可能となる。
【００５７】
また、本発明のバイオマスの処理方法は、バイオマスを原料としていることからエネルギーセキュリティーの観点並びに炭酸ガスの削減の観点で優れているため、各種燃料の基材や石油化学製品の原料を製造する際に非常に有用である。
【００５８】
例えば、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られる水素は、燃料電池の燃料として用いることができる。
【００５９】
また、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られる沸点２５〜２２０℃の留分はガソリン基材として用いることができる。ここで、沸点２５〜２２０℃の留分は、その一部をガソリン基材として用いてもよく、あるいは全部をガソリン基材として用いてもよい。また、沸点２５〜２２０℃の留分を水素化処理し、得られる水素化物をガソリン基材と
して用いることもできる。
【００６０】
また、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られる沸点１７０〜３７０℃の留分は、ディーゼル燃料基材として用いることができる。ここで、沸点１７０〜３７０℃の留分は、その一部をディーゼル燃料基材として用いてもよく、あるいは全部をディーゼル燃料機材として用いてもよい。
【００６１】
また、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られる炭素数３又は４の炭化水素は、液化石油ガス基材として用いることができる。
【００６２】
また、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られるプロピレンは合成樹脂の構成モノマーとして用いることができる。かかる合成樹脂は、バイオマスを原料とするものであるため、燃焼廃棄したとき、環境規制上の二酸化炭素の排出量をゼロとカウントできるという利点を有する。
【００６３】
また、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られるイソブチレンと、メタノール又はエタノールとを反応させて得られるエーテルは、ガソリン基材として用いることができる。
【００６４】
また、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られるブチレンと、イソブタンとをアルキレーション装置を用いて反応させた反応物は、ガソリン基材として用いることができる。
【００６５】
また、上記本発明のバイオマスの処理方法により得られるブチレンの二量化物は、ガソリン基材として用いることができる。
【実施例】
【００６６】
以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
【００６７】
［実施例１］
実施例１では、バイオマスとして大豆油を使用した。該大豆油の脂肪酸組成は、パルミチン酸１０〜１２質量％、ステアリン酸２〜５質量％、オレイン酸２０〜２５質量％、リノール酸５０〜５７質量％、リノレン酸５〜９質量％であった。また、該大豆油の平均分子量は８８０であり、酸素分は１１質量％であった。
【００６８】
次に、以下のようにして触媒を調製した。
【００６９】
先ず、４０質量％硫酸３３７０ｇ中に、ＪＩＳ３号水硝子の希釈溶液（ＳｉＯ２濃度１１．６質量％）２１５５０を滴下し、ｐＨ３．０のシリカゾルを得た。このシリカゾル全量に超安定Ｙ型ゼオライト３５００ｇ及びカオリン４０００ｇを加えて混練し、２５０℃の熱風で噴霧乾燥した。得られた噴霧乾燥物を５０℃、５０リットルの０．２質量％硫酸アンモニウムで洗浄した後、１１０℃のオーブン中で乾燥し、さらに６００℃で焼成して触媒Ａを得た。得られた触媒Ａ及びそれに含まれるゼオライトの物性を表２に示す。
【００７０】
次に、触媒Ａをスチーミングにより疑似平衡化した。「疑似平衡化」とは、高温下でスチームと触媒とを所定時間接触させ、流動接触分解装置中の平衡触媒の劣化状態を再現させる手法を意味し、本実施例では、８００℃で６時間、１００％スチームで触媒をスチーミングした。また、「平衡触媒」とは、流動接触分解装置中に蓄えられ、一定期間反応と再生を繰り返した触媒のことであり、未使用のフレッシュな触媒よりも活性が低下したものを意味する。流動接触分解装置では、内部に蓄え垂れた触媒のうち一部を系外に抜き出し、抜き出された触媒の代わりにフレッシュな触媒を装置内に投入することにより、装置内の平衡触媒が一定に保たれる。
【００７１】
次に、断熱型のライザータイプＦＣＣパイロット装置を用いて、原料油としての上記バイオマスを疑似平衡化した触媒Ａで処理した。ＦＣＣパイロット装置の規模は、インベントリー２ｋｇ、フィード量１ｋｇ／ｈであった。また、反応帯域における処理条件は、反応帯域の出口温度５００℃、触媒／油比６ｗｔ／ｗｔ、反応圧力１ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、原料油と触媒との接触時間２秒とした。また、再生帯域における触媒の再生条件は、再生帯域温度（再生塔温度）７２０℃、再生帯域圧力１ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、再生帯域出口における排ガス中の酸素濃度２ｍｏｌ％とした。得られた生成物の収率を表３に示す。なお、表中の収率は全て生成物の量を原料油全量に対する重量比で示したものである。
【００７２】
［比較例１］
比較例１においては、先ず、実施例１と同様の大豆油及び触媒を準備した。
【００７３】
次に、実施例１と同様の装置において、フィード量を０．６ｋｇ／ｈに変更し、反応帯域における処理条件を、反応帯域の出口温度５００℃、触媒／油比６ｗｔ／ｗｔ、反応圧力１ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、原料油と触媒との接触時間３．３秒とし、再生帯域における触媒の再生条件を、再生帯域温度（再生塔温度）７２０℃、再生帯域圧力１ｋｇ／ｃｍ２Ｇ、再生帯域出口における排ガス中の酸素濃度２ｍｏｌ％として処理を行った。反応結果を表３に示す。比較例１の場合、実施例１に比べてコーク生成量が増加した。また、ガスなど炭素数４以下の軽質分の割合が増加し、その一方でガソリンが減少しており、経済的に好ましくないことがわかる。
【００７４】
【表１】
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【００７５】
【表２】
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【００７６】
【表３】
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