(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性を有する材料からなる防振材本体が接着剤を介して金属基材及び樹脂基材の少なくとも一方の基材に接着固定されてなる防振構造体であって、
前記接着剤は、ポリオールとポリイソシアネートとの反応生成物であるイソシアネート系ウレタン樹脂と、コロイダルシリカとを含んでおり、
前記コロイダルシリカの含有量は、前記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、１質量部以上４０質量部以下であり、
前記イソシアネート系ウレタン樹脂は、前記ポリオールの１００質量部に対して前記ポリイソシアネートの１００質量部以上１０００質量部以下が反応して生成されたものであり、物理的結合又は化学結合を介して前記コロイダルシリカの表面に結合されていることを特徴とする防振構造体。
【請求項２】
請求項１に記載の防振構造体において、
前記ポリオールの水酸基価は、５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることを特徴とする防振構造体。
【請求項３】
請求項１に記載の防振構造体において、
前記接着剤は、さらに、シランカップリング剤を含有していることを特徴とする防振構造体。
【請求項４】
請求項３に記載の防振構造体において、
前記シランカップリング剤の含有量は、前記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下であることを特徴とする防振構造体。
【請求項５】
請求項１に記載の防振構造体において、
前記防振材本体は、加硫ゴムからなることを特徴とする防振構造体。
【請求項６】
請求項１に記載の防振構造体において、
前記金属基材は、鉄、アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも１つからなることを特徴とする防振構造体。
【請求項７】
請求項１に記載の防振構造体において、
前記樹脂基材は、熱可塑性樹脂からなることを特徴とする防振構造体。
【請求項８】
請求項７に記載の防振構造体において、
前記樹脂基材は、ポリアミド及びガラス繊維強化ポリアミドの少なくとも１つからなることを特徴とする防振構造体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防振構造体に関し、特に、弾性を有する部材からなる防振材本体がウレタン系接着剤を介して金属基材や樹脂基材に接着固定されてなる防振構造体に関する。
【背景技術】
【０００２】
防振構造体は、一般的に、振動する側と振動を受ける側との間に設けられ、振動が両者間で伝達することを防止する構造体であり、具体的には、弾性を有する部材からなる防振材本体が金属基材や樹脂基材に接着固定されてなる。
【０００３】
このような防振構造体では、防振材本体が振動を吸収することにより振動伝達を防止している。そのため、防振材本体が金属基材や樹脂基材に強固に接着されることが好ましく、接着に用いる接着剤の性能を向上させるための研究、具体的には、当該接着剤の接着力を大きくする研究が行われている。以下、特許文献１乃至５を挙げ、その研究の一部を示す。
【０００４】
特許文献１及び２には、エポキシ樹脂を主剤とする接着剤が開示されている。特許文献１に開示されている接着剤は、良好な揺動性を有する接着剤であり、具体的には、エポキシ樹脂にコロイダルシリカ、有機極性基を有するアルコキシシラン、金属酸化物及び硬化剤が添加された接着剤である。特許文献１には、上記アルコキシシランの作用が記載されており、当該作用は、有機極性基とアルコキシシラン基との作用により、エポキシ樹脂及び硬化剤とコロイダルシリカ及び金属酸化物との結びつきが高まり、その結果、接着剤の揺動性が良好になる、というものである。
【０００５】
特許文献２に開示されている接着剤は、加硫接着剤であり、１００質量部のエポキシ樹脂に対して２０〜８０質量部のオルガノアルコキシシランの加水分解物または部分縮合物と１〜３０質量部のコロイダルシリカとがが添加されてなる接着剤である。同文献には、オルガノアルコキシシランの加水分解物または部分縮合物の含有量の臨界意義が記載されており、当該臨界意義は、同含有量が２０質量部未満ではステンレス鋼板との密着性に劣り、同含有量が８０質量部を越えるとゴムとの接着性に劣る、というものである。
【０００６】
特許文献３には、ポリエステル系樹脂を主剤とする接着剤が開示されており、開示されている接着剤は、５０重量％以上のポリエステル系樹脂に対して、５〜５０重量％の疎水性シリカ及び０．１〜５０重量％のポリイソシアネート化合物が添加された接着剤である。同文献には、ポリイソシアネート化合物の含有量の臨界意義が記載されており、当該臨界意義は、同含有量が０．１重量％未満ではポリエステル系樹脂と疎水性シリカとの架橋効果が期待できず、同含有量が５０重量％を越えると未反応のポリイソシアネート化合物の影響により耐沸水性試験後の接着力が低下する、というものである。
【０００７】
特許文献４には、金具に防振ゴム体を接着させる技術が開示されている。同文献に開示されている技術では、金具表面に陽極酸化皮膜、有機シラン化合物皮膜及び熱硬化樹脂を順に形成して、その熱硬化樹脂の上に防振ゴム体を戴置する。これにより、防振ゴム体が金具に接着される。このような技術では、有機シラン化合物皮膜により金具表面に対する接着剤層の接着安定性が得られる、と記載されている。
【０００８】
特許文献５には、ゴム組成物用接着剤が開示されている。同文献に開示されているゴム組成物用接着剤は、尿素またはウレタン基を含むコポリマーからなる接着剤であり、具体的には、ポリイソシアネートと官能性ポリマーとの反応生成物である。
【特許文献１】特告昭４６−０３８９１４号
【特許文献２】特開２００４−２５０４６３号公報
【特許文献３】特開昭６３−２７０７８２号公報
【特許文献４】特開平０６−１７１０１２号公報
【特許文献５】特開２００２−１７３６６０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
特許文献１に開示された接着剤では、アルコキシシランを介してエポキシ樹脂がコロイダルシリカに結びついており、この結びつきにより接着剤の接着力は大きくなる。同様に、特許文献２に開示された接着剤では、アルコキシシランの加水分解物または部分縮合物を介してエポキシ樹脂がコロイダルシリカに結びついており、特許文献３に開示された接着剤では、ポリイソシアネート化合物を介してポリエステル樹脂が疎水性シリカに結びついている。以上より、特許文献１乃至３に開示された接着剤では、エポキシ樹脂やポリエステル樹脂等の接着剤の主剤とコロイダルシリカや疎水性シリカとを結びつけるための結合剤が必須となり、結合剤の添加量は、１００質量部の接着剤の主剤に対して２０質量部以上であることが好ましい。しかし、このような結合剤は高価である場合が多く、そのため、接着剤の製造コストを低く抑えることができない虞がある。
【００１０】
また、ウレタン樹脂単体からなる接着剤は、一般に、金属基材や樹脂基材に弾性を有する部材を接着させるために充分な接着力を有していない。
【００１１】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、比較的低コストで製造できる接着剤を用いて、防振材本体が金属基材や樹脂基材に接着固定されてなる防振構造体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の防振構造体は、弾性を有する材料からなる防振材本体が接着剤を介して金属基材及び樹脂基材の少なくとも一方の基材に接着固定されてなる。この接着剤は、具体的には、ポリオールとポリイソシアネートとの反応生成物であるイソシアネート系ウレタン樹脂と、コロイダルシリカとを含んでいる。更に、コロイダルシリカの含有量は、イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、１質量部以上４０質量部以下である。また、イソシアネート系ウレタン樹脂は、ポリオールの１００質量部に対して、ポリイソシアネートの１００質量部以上１０００質量部以下が反応して生成されたものである。
【００１３】
用いる接着剤は、イソシアネート系ウレタン樹脂にコロイダルシリカが添加されてなるため、ウレタン樹脂単体の接着剤よりも大きな接着力を有している。
【００１４】
また、用いる接着剤では、イソシアネート系ウレタン樹脂が、物理的結合または化学結合を介してコロイダルシリカ表面に結合される。そのため、イソシアネート系ウレタン樹脂とコロイダルシリカとを結びつけるための結合剤を含んでいなくても、防振材本体を金属基材や樹脂基材に接着させることができる。
【００１５】
本発明の防振構造体では、接着剤は、さらに、シランカップリング剤を含有していることが好ましく、シランカップリング剤の含有量は、イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下であることが好ましい。
【００１６】
このような接着剤の構成では、シランカップリング剤がコロイダルシリカ表面に化学結合を介して結合されるため、接着剤の接着力を大きくすることができる。そのため、接着剤にシランカップリング剤を含有させることにより、その接着剤の耐熱性を向上させることができ、その結果、その接着剤を介して接着された防振構造体を高温下に曝しても、防振材本体が金属基材や樹脂基材から剥離してしまう虞はない。よって、この接着剤を用いて接着することにより、非常に安定な防振構造体を提供することができる。
【００１７】
後述の好ましい実施形態では、イソシアネート系ウレタン樹脂は、ポリオールの１００質量部に対して、ポリイソシアネートの１００質量部以上１０００質量部以下が反応して生成されたものである。また、ポリオールの水酸基価は、５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下である。
【００１８】
さらに、後述の好ましい実施形態では、防振材本体は、加硫ゴムからなり、金属基材は、鉄、アルミニウム及びアルミニウム合金の少なくとも１つからなる。
【００１９】
また、樹脂基材は、熱可塑性樹脂からなることが好ましい。樹脂基材は、後述の好ましい実施形態では、ポリアミド及びガラス繊維強化ポリアミドの少なくとも１つからなり、また、ポリプロピレン、ポリカーボネイト及び高比重ポリエチレン等のポリアミド以外の熱可塑性樹脂からなってもよい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、低廉な接着剤を用いて防振材本体を金属基材または樹脂基材に接着固定するため、防振材本体が金属基材または樹脂基材に接着固定された防振構造体を低廉に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下に記載の事項に限定されない。
【００２２】
《発明の実施形態１》
実施形態１では、防振構造体としてブッシュタイプの防振構造体１０を例に挙げ、図１を用いて、防振構造体１０の構成及び製造方法を示す。図１は、防振構造体１０の構成を示す断面図である。
【００２３】
防振構造体１０は、自動車等の分野で広く用いられているものであり、図１に示すように、金属製の内筒（金属基材）１１及び外筒（金属基材）１２と肉厚円筒状の防振材本体１３とを備えており、内筒１１及び外筒１２が同心円上に間隔をあけて配置され、防振材本体１３が内筒１１と外筒１２との間に介設されてそれぞれ接着されて形成されている。すなわち、防振構造体１０は、防振材本体１３の内周面が接着剤１７を介して内筒１１の筒外面に接着され、防振材本体１３の外周面の一部が接着剤１７を介して外筒１２の筒内面に接着されて形成されている。
【００２４】
なお、防振材本体１３の外周面と外筒１２の筒内面とは、接着剤１７を介して互いに接着されていることが好ましいが、防振材本体１３の内周面と内筒１１の筒外面とは、接着剤１７とは異なる接着剤を介して互いに接着されていてもよい。例えば、内筒１１と防振材本体１３とは加硫接着されていてもよい。その際には、内筒１１の接着面（外周面）に下層としてフェノール樹脂系接着剤（例えば米国ロード社製の商品名ケムロック２０５）を塗布して乾燥後、上層として塩素化ゴム系接着剤（例えば米国ロード社製の商品名ケムロック２２０）を塗布して乾燥させ、この２層の接着剤を付着させた内筒１１を覆うように防振材本体１３となる未加硫ゴム組成物を設け、これを加硫成形することにより内筒１１と防振材本体１３とを加硫接着することができる。
【００２５】
内筒１１及び外筒１２は、具体的には、鉄、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる。内筒１１及び外筒１２の被接着面には、すなわち、内筒１１の筒外面及び外筒１２の筒内面には、リン酸亜鉛被膜やノンクロム被膜等の金属被膜（不図示）が形成されていることが好ましい。なお、アルミニウム合金とは、アルミニウムを主成分として５０質量％以上含有し、他に、例えば、銅、マグネシウム及びマンガン等を含有する合金をいう。
【００２６】
防振材本体１３は、未加硫ゴム組成物が肉厚円筒状に加硫成形されたものであり、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−イソプレンゴム（ＮＩＲ）及びブタジエンゴム（ＢＲ）等の単体またはそれらのブレンドゴムからなる。
【００２７】
接着剤１７は、ゲル化開始温度が１００℃以上であり硬化温度が１８０℃以下である接着剤であり、イソシアネート系ウレタン樹脂にコロイダルシリカが添加されてなる接着剤である。すなわち、接着剤１７は、ポリオールとポリイソシアネートとコロイダルシリカとが混合されて生成されたものである。このような接着剤では、イソシアネート系ウレタン樹脂のイソシアネート基やポリオール中の水酸基が物理的結合または化学結合を介してコロイダルシリカ表面に結合される、と考えられる。すなわち、接着剤の主剤がコロイダルシリカに直接結びつくため、接着剤１７は、接着剤の主剤とコロイダルシリカとを結びつけるための結合剤を別途含有していなくてもよい。また、接着剤１７は、コロイダルシリカを含有しているため、ウレタン樹脂単体の接着剤よりも大きな接着力を有する。
【００２８】
イソシアネート系ウレタン樹脂は、ポリオールの水酸基とポリイソシアネートのイソシアネート基との付加反応の生成物である。すなわち、ポリイソシアネートのイソシアネート基のうち、一部のイソシアネート基がポリオールの水酸基に付加されてイソシアネート系ウレタン樹脂を生成する一方、未反応イソシアネート基のうちの一部または全部が物理的結合または化学結合を介してコロイダルシリカ表面に結合される。具体的には、ポリイソシアネートの含有量は、ポリオールの１００質量部に対して、１００質量部以上１０００質量部以下であることが好ましく、１２０質量部以上８００質量部以下であることが更に好ましく、１８０質量部以上３００質量部以下であることが最も好ましい。なお、質量部は、いずれも、固形分に換算した場合の数値である。以下においても同様である。
【００２９】
ポリオールは、水酸基価が４０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下のポリオールであれば好ましく、５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下のポリオールであれば更に好ましく、８０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上１２０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下のポリオールであれば最も好ましく、具体的には、ポリエステルポリオールであることが好ましい。なお、ポリオールの水酸基価数は、ポリイソシアネートの含有量に応じて選択されることが好ましい。
【００３０】
ポリイソシアネートは、一分子中に２個以上のイソシアネート基を有する化合物であり、例えば、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートが挙げられる。
【００３１】
コロイダルシリカは、例えば、粒径が１０μｍ〜２０μｍのシリカ粒子がコロイド状に水中に分散してなるものである。コロイダルシリカの含有量は、イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、１質量部以上４０質量部以下であり、２質量部以上３０質量部以下であることが好ましく、２質量部以上２０質量部以下であることが更に好ましい。コロイダルシリカの含有量が上記範囲を下回れば、接着剤の接着強度が低下する虞があり、また、接着強度の低い接着剤層が破壊してしまう。そのため、剥離の原因となってしまうため好ましくない。一方、同含有量が上記範囲を上回れば、接着剤１７の製造コストを低く抑えることができないため好ましくない。
【００３２】
このような接着剤１７の製造方法は、ポリオールとポリイソシアネートとコロイダルシリカとを所定の混合比に混合させるというものである。
【００３３】
なお、接着剤１７は、コロイダルシリカの他にシランカップリング剤を含んでいることが好ましい。シランカップリング剤は、例えば、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン及び３−メルカプトプロピルトリメトキシシランのうちの少なくとも１つであることが好ましく、イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下含有されていることが好ましい。接着剤１７にシランカップリング剤が添加された接着剤では、シランカップリング剤が化学結合を介してコロイダルシリカに結合されるため、１５０℃程度の高温においても室温付近における接着力と略同一の接着力を有するようになる。そのため、防振構造体１０を１５０℃程度の高温に曝す場合には、シランカップリング剤を含む接着剤を用いることが好ましい。
【００３４】
次に、防振構造体１０の製造方法を示す。
【００３５】
まず、防振材本体１３、内筒１１及び外筒１２を用意する。具体的には、未加硫ゴム組成物を肉厚円筒状に加硫成形して、防振材本体１３を形成する。また、小径且つ長尺な金属製の筒を用意し、その筒の筒外面に化成処理を施して内筒１１とする。また、大径且つ短尺な金属製の筒を用意し、その筒の筒内面に同処理を施して外筒１２とする。ここで、化成処理は、例えば、エッチング処理を行って酸化被膜や油脂等の汚れを除去した後に、表面にリン酸亜鉛被膜等を形成するというものである。
【００３６】
次に、防振材本体１３の接着面に接着剤１７を塗布する。具体的には、防振材本体１３の内周面と外周面の一部とに、それぞれ、脱脂、洗浄、酸化皮膜の除去のための表面処理を施し、その後、上述の接着剤１７を塗布する。ここで、表面処理は、例えば、次亜塩素酸ナトリウム溶液や塩素化シアヌール酸溶液を内周面と外周面の一部とに塗布するというものである。
【００３７】
続いて、内筒１１及び外筒１２を接着剤１７の硬化温度下におく。具体的には、内筒１１と外筒１２とを同心円上に間隔をあけて配置し、内筒１１と外筒１２との間の空間領域の温度を上述の接着剤１７の硬化温度以上の温度（例えば、１８０℃〜２３０℃）にまで昇温させた後に、１〜１０秒間放冷させる。これにより、上記空間領域の温度は、接着剤１７がゲル状態となるゲル状温度になる。
【００３８】
そして、上記空間領域に防振材本体１３を圧入する。このとき、上記空間領域は上述のゲル状温度下にあるため、防振材本体１３をその空間領域に圧入すると、防振材本体１３の内周面と外周面の一部とに塗布された接着剤１７はゲル状態となる。その結果、防振材本体１３の内周面が内筒１１の筒外面に接着され、防振材本体１３の外周面が外筒１２の筒内面に接着される。これにより、防振構造体１０を製造することができる。
【００３９】
なお、接着剤１７とは異なる接着剤を用いて、防振材本体１３の内周面と内筒１１の筒外面とを接着させてもよい。例えば、内筒１１と防振材本体１３とを加硫接着させてもよく、加硫接着の具体的な手法は上述の通りである。
【００４０】
以下に、防振構造体１０が奏する効果をまとめる。
【００４１】
防振構造体１０では、接着剤１７を介して防振材本体１３が内筒１１及び外筒１２にそれぞれ接着されている。この接着剤１７は、ウレタン樹脂単体の接着剤よりも大きな接着力を有する。よって、ウレタン樹脂単体の接着剤を用いて接着された防振構造体に比べて、防振材本体１３を内筒１１及び外筒１２にそれぞれ強く接着することができるため、防振構造体１０の安定性の向上を図ることができる。
【００４２】
また、接着剤１７では、接着剤の主剤がエポキシ樹脂やポリエステル樹脂ではなくイソシアネート系ウレタン樹脂であるため、接着剤の主剤をコロイダルシリカに結びつけるための結合材が含まれていなくてもよい。さらに、接着剤１７では、イソシアネート系ウレタン樹脂に対するコロイダルシリカの含有量は少量である。以上より、コロイダルシリカに直接結びつくことができる化合物を接着剤の主剤として用いたこと及びコロイダルシリカの含有量が少なくてすむことから、接着剤１７の製造コストを低廉に抑えることができる。そのため、防振構造体１０の製造コストを低廉に抑えることができる。
【００４３】
《発明の実施形態２》
実施形態２では、防振構造体の別の例としてブラケットを例に挙げ、図２を用いて防振構造体２０の構成を示す。図２は、防振構造体２０の断面図である。
【００４４】
防振構造体２０は、上記実施形態１の防振構造体１０と同様、自動車等の分野で広く用いられているものであり、図２に示すように、小取付孔３０及び大取付孔４０が平行に形成されている。
【００４５】
小取付孔３０には、金属製の内筒（金属基材）３１が開口方向を揃えて隙間を開けて挿入されており、内筒３１と小取付孔３０との間には、防振材本体３３が介設されて接着されている。詳細には、防振材本体３３は、外周面が接着剤（不図示）を介して小取付孔３０の内壁面に接着され、内周面が接着剤（不図示）を介して内筒３１の筒外面に接着されている。
【００４６】
なお、内筒３１の筒外面には、上記実施形態１に記載の金属被膜（不図示）が形成されていることが好ましい。また、上述の接着剤は、上記実施形態１に記載の接着剤１７と略同一である。また、小取付孔３０の内壁と防振材本体３３とは、上記実施形態１に記載の接着剤を介して互いに接着されていることが好ましいが、内筒３１と防振材本体３３とは、上記実施形態１に記載の接着剤とは異なる接着剤を介して互いに接着されていてもよい。例えば、内筒３１と防振材本体３３とは加硫接着されていてもよい。その際には、内筒３１の接着面（外周面）に下層としてフェノール樹脂系接着剤（例えば米国ロード社製の商品名ケムロック２０５）を塗布して乾燥後、上層として塩素化ゴム系接着剤（例えば米国ロード社製の商品名ケムロック２２０）を塗布して乾燥させ、この２層の接着剤を付着させた内筒３１を覆うように防振材本体３３となる未加硫ゴム組成物を設け、これを加硫成形することにより内筒３１と防振材本体３３とを加硫接着することができる。
【００４７】
大取付孔４０には、樹脂筒（樹脂基材）４１が開口方向を揃えて挿入されており、接着剤（不図示）を介して大取付孔４０の内面に接着されている。また、樹脂筒４１の筒内部には、金属製の内筒（金属基材）４２が開口方向を揃えて隙間を開けて挿入されており、内筒４２と樹脂筒４１との間には、防振材本体４３が介設されて接着されている。詳細には、防振材本体４３は、外周面が接着剤（不図示）を介して樹脂筒４１の筒内面に接着され、内周面が接着剤（不図示）を介して内筒４２の筒外面に接着されている。
【００４８】
なお、樹脂筒４１は、ポリアミドまたはガラス繊維強化ポリアミドからなる筒であることが好ましい。また、内筒４２の筒外面には、上記実施形態１に記載の金属被膜（不図示）が形成されていることが好ましい。また、上述の接着剤は、上記実施形態１に記載の接着剤１７と略同一である。また、大取付孔４０の内壁と樹脂筒４１並びに樹脂筒４１と防振材本体４３とは、上記実施形態１に記載の接着剤を介して互いに接着されていることが好ましいが、大取付孔４０の内壁にこの接着剤を介することなく樹脂筒４１を圧入するのみとし、大取付孔４０の内壁と樹脂筒４１との間の接着剤を省略することもできる。また、内筒４２と防振材本体４３とは、上記実施形態１に記載の接着剤とは異なる接着剤を介して互いに接着されていてもよい。例えば、内筒４２と防振材本体４３とは加硫接着されていてもよい。その際には、内筒４２の接着面（外周面）に下層としてフェノール樹脂系接着剤（例えば米国ロード社製の商品名ケムロック２０５）を塗布して乾燥後、上層として塩素化ゴム系接着剤（例えば米国ロード社製の商品名ケムロック２２０）を塗布して乾燥させ、この２層の接着剤を付着させた内筒４２を覆うように防振材本体４３となる未加硫ゴム組成物を設け、これを加硫成形することにより内筒４２と防振材本体４３とを加硫接着することができる。
【００４９】
このような防振構造体２０の製造方法は、上記実施形態１と同様の要領で、防振材本体３３を小取付孔３０の内壁面と内筒３１との間に介設されて接着させ、大取付孔４０の内壁面に樹脂筒４１を接着させ、上記実施形態１と同様の要領で、防振材本体４３を樹脂筒４１と内筒４２との間に介設させて接着させるというものである。なお、上記実施形態１に記載の接着剤とは異なる接着剤を用いて、内筒３１と防振材本体３３とを接着させてもよく、内筒４２と防振材本体４３とを接着させてもよい。例えば、内筒３１と防振材本体３３とを加硫接着させてもよく、内筒４２と防振材本体４３とを加硫接着させてもよく、加硫接着の具体的な手法は上述の通りである。
【００５０】
本実施形態の防振構造体２０は、上記実施形態１の接着剤を用いて、防振材本体３３が小取付孔３０の内壁面及び内筒３１の筒外面にそれぞれ接着され、防振材本体４３が樹脂筒４１の内壁面及び内筒４２の筒外面にそれぞれ接着されているため、上記実施形態１の防振構造体１０と略同一の効果を奏する。
【００５１】
《その他の実施形態》
本発明は、上記実施形態１及び２について、以下のような構成としてもよい。
【００５２】
内筒１１，３１，４２の筒外面及び外筒１２の筒内面には、金属被膜が形成されているとしたが、金属被膜が形成されていない内筒及び外筒を用いてもよい。なお、防振材本体に対する接着強度の更なる強化を図るためには、被接着面に金属被膜が形成されていることが好ましい。
【００５３】
防振構造体１０，２０の形状、すなわち、内筒１１，３１，４２及び外筒１２の形状は、各々、図１及び図２に記載の形状に限定されないことは言うまでもない。
【実施例】
【００５４】
以下に、本発明における実施例を示す。
＜実施例１−常温での試験（part１）＞
実施例１では、イソシアネート系ウレタン樹脂の原料であるポリオールの最適な化学種を求めた。また、コロイダルシリカの含有量と接着力との関係を調べた。なお、試料１乃至１５の組成は、各々、後述の表１にも記載している。
１．試料及び比較試料の調製方法
−試料１−
ポリオール（クラタイトＴ−２０、広野化学工業社製）とイソシアネート（クラタイトＴ−２００、広野化学工業社製）とを、重量比が前者：後者＝３：１となるように混合して、試料１をつくった。なお、ポリオール（同）の水酸基価数は５０ＫＯＨｍｇ／ｇであり、その組成は、ｏ−ジクロロベンゼン３０質量％、トルエン１５質量％、酢酸エチル２５質量％及びポリエステルポリオール３０質量％である。
−試料２−
試料１のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（ＭＥＫ−ＳＴ、日産化学社製）の２質量部を添加したものを試料２とした。すなわち、試料１の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の３．７５ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料２とした。なお、コロイダルシリカ（同）の組成は、メチルエチルケトン７０質量％及びシリカ３０質量％である。
−試料３−
試料１のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の５質量部を添加したものを試料３とした。すなわち、試料１の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の７．５ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料３とした。
−試料４−
試料１のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の１０質量部を添加したものを試料４とした。すなわち、試料１の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の１５ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料４とした。
−試料５−
試料１のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の２０質量部を添加したものを試料５とした。すなわち、試料１の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の３０ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料５とした。
−試料６−
ポリオール（クラタイトＤ、広野化学工業社製）とイソシアネート（同）とを、重量比が前者：後者＝３：１．６となるように混合して、試料６をつくった。なお、ポリオール（同）の水酸基価数は８０ＫＯＨｍｇ／ｇであり、その組成は、試料１のポリオールと略同一である。
−試料７−
試料６のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の２質量部を添加したものを試料２とした。すなわち、試料６の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の３ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料７とした。
−試料８−
試料６のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の４質量部を添加したものを試料８とした。すなわち、試料６の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の６．５ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料８とした。
−試料９−
試料６のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の７質量部を添加したものを試料９とした。すなわち、試料６の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の１３ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料９とした。
−試料１０−
試料６のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の１５質量部を添加したものを試料１０とした。すなわち、試料６の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の２６ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料１０とした。
−試料１１−
ポリオール（クラタイトＫ−３５、広野化学工業社製）とイソシアネート（同）とを、重量比が前者：後者＝３：２．４となるように混合して、試料１１をつくった。なお、ポリオール（同）の水酸基価数は１１０ＫＯＨｍｇ／ｇであり、その組成は、試料１のポリオールと略同一である。
−試料１２−
試料１１のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の１質量部を添加したものを試料１２とした。すなわち、試料１１の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の３ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料１２とした。
−試料１３−
試料１１のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の３質量部を添加したものを試料１３とした。すなわち、試料１１の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の５．５ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料１３とした。
−試料１４−
試料１１のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の５質量部を添加したものを試料１２とした。すなわち、試料１１の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の１１ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料１４とした。
−試料１５−
試料１１のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（同）の１０質量部を添加したものを試料１５とした。すなわち、試料１１の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の２２ｇ（溶媒を含む）を添加したものを試料１５とした。
−比較試料１−
試料６のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、疎水性シリカ（ＨＤＫ Ｈ１８、日産化学社製）の２質量部を添加したものを比較試料１とした。すなわち、試料６の１００ｇに対して疎水性シリカ（同）の１ｇ（溶媒を含む）を添加したものを比較試料１とした。
−比較試料２−
試料６のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、疎水性シリカ（同）の４質量部を添加したものを比較試料２とした。すなわち、試料６の１００ｇに対して疎水性シリカ（同）の２ｇ（溶媒を含む）を添加したものを比較試料２とした。
−比較試料３−
試料６のイソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、疎水性シリカ（同）の７質量部を添加したものを比較試料３とした。すなわち、試料６の１００ｇに対して疎水性シリカ（同）の４ｇ（溶媒を含む）を添加したものを比較試料３とした。
２．90度剥離試験方法
上記の試料１乃至１５と比較試料１乃至３とに対して、各々、JIS K6854-1に準拠して、90度はく離試験を行った。具体的には、試料１を介して鉄製基材と弾性部材とを接着させた試験片を90度はく離試験装置（オートグラフ試験機、島津製作所社製）の所定位置に取り付け、弾性部材が鉄製基材から外れるようにその弾性部材を引っ張った。その後、鉄製基材の破壊面を目視にて観察し、破壊面が弾性部材である割合を破壊率として求めた。破壊率については、破壊率が１００％であれば、弾性部材での破壊による解離を意味する。
【００５５】
また、同様の90度剥離試験を、化成処理された鉄製基材と弾性部材とが接着された試験片及びアルミニウム製基材と弾性部材とが接着された試験片に対しても行った。
３．結果と考察
試験結果を表１に示す。
【００５６】
【表１】
0004731331.tif 000002
【００５７】
まず、試料１、試料６及び試料１１の試験結果をもとに、ポリオールの化学種の最適化について考察する。
【００５８】
表１に示すように、ポリオールとしてクラタイトＴ−２０を用いた場合には、破壊率が０〜５％であったが、ポリオールとしてクラタイトＤ及びクラタイトＫ−３５を用いた場合には、破壊率が１００％となる場合もあった。そのため、ポリオールとしてクラタイトＤ及びクラタイトＫ−３５を用いることが好ましく、水酸基価数が８０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上のポリオールを用いることが好ましい。
【００５９】
次に、試料７乃至９の試験結果と比較試料１乃至３の試験結果とをもとに、シリカの化学種の最適化について考察する。
【００６０】
表１に示すように、例えば、試料７の試験結果と比較試料１の試験結果とを比較すると、試料７の方が大きな破壊率を示した。同様に、試料８の試験結果と比較試料２の試験結果とを比較した場合にも、試料９の試験結果と比較試料３の試験結果とを比較した場合にも、同様の結果を示した。そのため、シリカとしては、疎水性シリカを含有させるのではなく、コロイダルシリカを含有させる方が好ましい。
【００６１】
続いて、試料６乃至１０の試験結果をもとに、また、試料１１乃至試料１５の試験結果をもとに、コロイダルシリカの含有量と接着力との関係を考察する。
【００６２】
表１に示すように、試料６乃至１０では、コロイダルシリカの含有量が増加するにつれて破壊率が上昇し、試料１０では、試験片の材質に限らず１００％を示した。また、試料１１乃至１５でも、コロイダルシリカの含有量が増加するにつれて破壊率が上昇し、試料１３では、試験片の材質に限らず１００％を示した。そのため、コロイダルシリカの含有量を増やすにつれ、接着力が大きくなった。
【００６３】
以上より、本実施例では、ポリオールとしては、水酸基価数が８０ＫＯＨｍｇ／ｇ以上のポリオールを用いることが好ましく、シリカとしては、コロイダルシリカを用いることが好ましく、さらに、コロイダルシリカの含有量は多い方が好ましいことがわかった。
＜実施例２−常温での試験（part２）＞
実施例２では、コロイダルシリカの添加量を最適化した。比較試料として、コロイダルシリカの代わりに親水性シリカ及び疎水性シリカを添加したものを用いた。なお、試料１６乃至２０の組成と比較試料４及び５の組成とは、各々、後述の表２にも記載している。
１．試料及び比較試料の調製方法
−試料１６−
まず、ポリオール（クラタイトＤ、広野化学工業社製）とイソシアネート（クラタイトＴ−２００、広野化学工業社製）とを、重量比が前者：後者＝３：１．６となるように混合して、イソシアネート系ウレタン樹脂をつくった。
【００６４】
次に、イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカ（ＭＥＫ−ＳＴオルガノシリカゾル、日産化学社製）の１質量部を添加し、試料１６をつくった。すなわち、上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対して、コロイダルシリカ（同）の１．８ｇ（溶媒を含む）を添加して、試料１６をつくった。
−試料１７−
上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対してコロイダルシリカ（同）の５質量部を添加したことを除いて、試料１６と同一構成の試料を試料１７とした。すなわち、上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の９ｇ（溶媒を含む）を添加して、試料１７をつくった。
−試料１８−
上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対してコロイダルシリカ（同）の１０質量部を添加したことを除いて、試料１６と同一構成の試料を試料１８とした。すなわち、上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の１８ｇ（溶媒を含む）を添加して、試料１８をつくった。
−試料１９−
上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対してコロイダルシリカ（同）の２０質量部を添加したことを除いて、試料１６と同一構成の試料を試料１９とした。すなわち、上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の３６ｇ（溶媒を含む）を添加して、試料１９をつくった。
−試料２０−
上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対してコロイダルシリカ（同）の４０質量部を添加したことを除いて、試料１６と同一構成の試料を試料２０とした。すなわち、上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対してコロイダルシリカ（同）の７２ｇ（溶媒を含む）を添加して、試料２０をつくった。
−比較試料４−
上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して疎水性シリカ（ＨＤＫ Ｈ１８、日産化学社製）の１０質量部を添加したことを除いて、試料１６と同一構成の試料を比較試料４とした。すなわち、上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対して疎水性シリカ（同）の５．４ｇ（溶媒を含む）を添加して、比較試料４をつくった。
−比較試料５−
上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して親水性シリカ（ＨＤＫ Ｖ１５、日産化学社製）の１０質量部を添加したことを除いて、試料１６と同一構成の試料を比較試料５とした。すなわち、上記イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対して親水性シリカ（同）の５．４ｇ（溶媒を含む）を添加して、比較試料５をつくった。
２．接着力の測定方法
上記の試料１６乃至２０と比較試料４及び５とに対して、各々、JIS K6849に準拠して、接着剤の接着力を測定した。具体的には、試料１６を介して２つの鉄製基材を接着させた接着力の測定装置（オートグラフ試験機、島津製作所社製）の所定位置に取り付け、一方の鉄製基材が他方の鉄製基材から外れるようにその一方の鉄製基材を引っ張り、外れたときの引張力を読みとった。
３．結果と考察
試験結果を表２に示す。
【００６５】
【表２】
0004731331.tif 000003
【００６６】
試料１６乃至２０の試験結果を比較すると、試料１７の接着力が最も大きく、試料１７よりもコロイダルシリカの添加量を多くしても少なくしても接着力が小さくなった。これにより、イソシアネート系ウレタン樹脂の１００質量部に対して、コロイダルシリカの５質量部を添加することが最も好ましい。
【００６７】
また、試料１８の試験結果と比較試料４及び５の試験結果とを比較すると、試料１８の接着力が最も大きかった。これにより、上記実施例１での試験結果と同じく、イソシアネート系ウレタン樹脂には、疎水性シリカや親水性シリカを添加するのではなく、コロイダルシリカを添加することが好ましい。
＜実施例３−高温での試験（前試験）＞
実施例３では、高温において大きな接着力を有する接着剤を開発するための前試験を行った。具体的には、比較試料６乃至１０を用いて、ポリオールの水酸基価数とイソシアネート系ウレタン樹脂におけるイソシアネートの含有量とを最適化した。なお、比較試料６乃至１０の組成は、各々、後述の表３にも記載している。
ａ）ポリオールの水酸基価数の最適化
１．比較試料の調製方法
−比較試料６−
上記実施例１における試料１を比較試料６とした。すなわち、ポリオール（クラタイトＴ−２０、広野化学工業社製）とイソシアネート（クラタイトＴ−２００、広野化学工業社製）とを、重量比が前者：後者＝３：１となるように混合して、比較試料６をつくった。
−比較試料７−
上記実施例１における試料６を比較試料７とした。すなわち、ポリオール（クラタイトＤ、広野化学工業社製）とイソシアネート（同）とを、重量比が前者：後者＝３：１．６となるように混合して、比較試料７をつくった。
−比較試料８−
上記実施例１における試料１１を比較試料８とした。すなわち、ポリオール（クラタイトＫ−３５、広野化学工業社製）とイソシアネート（同）とを、重量比が前者：後者＝３：２．４となるように混合して、比較試料８をつくった。
２．高温での接着力の測定方法
上記の比較試料６乃至８に対して、各々、JIS K6849に準拠して、１５０℃での接着剤の接着力を測定した。具体的には、まず、比較試料６を介して２つの鉄製基材を接着させた接着力の測定装置（オートグラフ試験機、島津製作所社製）の所定位置に取り付けた。このとき、接着力の測定装置を１５０℃雰囲気下に置いた。そして、一方の鉄製基材が他方の鉄製基材から外れるようにその一方の鉄製基材を引っ張り、外れたときの引張力を読みとった。
３．結果と考察
試験結果を表３に示す。
【００６８】
【表３】
0004731331.tif 000004
【００６９】
表３に示すように、比較試料８の接着力が最大であった。そのため、以下においては、ポリオール（クラタイトＫ−３５、広野化学工業社製）を用いることとした。
ｂ）イソシアネートの含有量の最適化
１．試験方法
−比較試料９−
ポリオール（クラタイトＫ−３５、広野化学工業社製）とイソシアネート（同）との重量比が３：４．８であることを除いて、上記比較試料６と同一の構成を比較試料９とした。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
−比較試料１０−
ポリオール（クラタイトＫ−３５、広野化学工業社製）とイソシアネート（同）との重量比が３：９．６であることを除いて、上記比較試料６と同一の構成を比較試料１０とした。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
２．試験結果と考察
試験結果を上記の表３に示す。
【００７０】
表３に示すように、比較試料８乃至１０では、比較試料９の接着力が最大であった。以上より、本試験においては、ポリオール（クラタイトＫ−３５、広野化学工業社製）とイソシアネート（クラタイトＴ−２００、広野化学工業社製）とが、重量比で前者：後者＝３：４．８に含有されてなるイソシアネート系ウレタン樹脂接着剤Ａを用いることとした。
＜実施例４−高温での試験（本試験）＞
実施例４では、イソシアネート系ウレタン樹脂Ａを用いて、シランカップリング剤として最適な化合物を特定するとともにウレタン樹脂Ａに対するシランカップリング剤の添加量を最適化した。なお、後述の試料２１乃至２８の組成は、各々、後述の表４にも記載している。
ａ）シランカップリング剤として最適な化合物の特定
１．試験方法
−試料２１−
イソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して、コロイダルシリカ（ＭＥＫ−ＳＴ、日産化学社製）の５質量部を添加し、また、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（Ｚ−６０４０、Dow Corning Toray社製、表４には、「エポキシシラン」と記載）の０．１質量部を添加して、試料２１をつくった。すなわち、１００ｇのイソシアネート系ウレタン樹脂Ａに対して、コロイダルシリカ（同）の１２ｇ（溶媒含む）と３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（同）の０．０７ｇ（溶媒含む）とを添加して、試料２１をつくった。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
−試料２２−
イソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（同）ではなく３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（Ｚ−６０６２、Dow Corning Toray社製、表４には、「メルカプトシラン」と記載）の０．１質量部を添加したことを除いて、上記試料２１と同一の構成を試料２２とした。すなわち、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン（同）の添加量は、イソシアネート系ウレタン樹脂Ａ１００ｇに対して、０．０７ｇ（溶媒含む）であった。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
−試料２３−
イソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（同）ではなく３−アミノプロピルトリエトキシシラン（Ｚ−６０１１、Dow Corning Toray社製、表４には、「アミノシラン」と記載）の０．１質量部を添加したことを除いて、上記試料２１と同一の構成を試料２３とした。すなわち、３−アミノプロピルトリエトキシシラン（同）の添加量は、イソシアネート系ウレタン樹脂Ａ１００ｇに対して、０．０７ｇ（溶媒含む）であった。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
２．試験結果と考察
試験結果を表４に示す。
【００７１】
【表４】
0004731331.tif 000005
【００７２】
表４に示すように、試料２３の接着力が最大であった。そのため、以下においては、イソシアネート系ウレタン樹脂Ａに対する３−アミノプロピルトリエトキシシラン（同）の最適な添加量を調べた。
ｂ）イソシアネート系ウレタン樹脂Ａに対するシランカップリング剤の添加量の最適化
１．試験方法
−試料２４−
３−アミノプロピルトリエトキシシラン（同）の添加量がイソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して０．２質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対して０．１４ｇ（溶媒含む））であることを除いて、上記試料２３と同一の構成を試料２４とした。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
−試料２５−
３−アミノプロピルトリエトキシシラン（同）の添加量がイソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して０．５質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対して０．３５ｇ（溶媒含む））であることを除いて、上記試料２３と同一の構成を試料２５とした。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
−試料２６−
３−アミノプロピルトリエトキシシラン（同）の添加量がイソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して０．７質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対して０．５ｇ（溶媒含む））であることを除いて、上記試料２３と同一の構成を試料２６とした。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
−試料２７−
３−アミノプロピルトリエトキシシラン（同）の添加量がイソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して１質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対して０．７ｇ（溶媒含む））であることを除いて、上記試料２３と同一の構成を試料２７とした。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
−試料２８−
３−アミノプロピルトリエトキシシラン（同）の添加量がイソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して３質量部（イソシアネート系ウレタン樹脂の１００ｇに対して２．１ｇ（溶媒含む））であることを除いて、上記試料２３と同一の構成を試料２８とした。その後、比較試料６と同じように、高温での接着力を測定した。
２．試験結果と考察
試験結果を上記表４に示す。
【００７３】
表４に示すように、試料２５の接着力が最大であった。以上より、イソシアネート系ウレタン樹脂Ａの１００質量部に対して、３−アミノプロピルトリエトキシシラン（同）が０．５質量部添加されていることが最も好ましい。
＜実施例５−接着力の温度依存性＞
上記実施例４での試料２５を用いて、接着力の温度依存性を調べた。
１．試験方法
まず、JIS K6849に準拠して、０℃、２３℃（室温）、１００℃、１２０℃及び１５０℃下における接着力を求めた。このとき、試験片としては、化成処理されていない鉄製基材（素地）と化成処理がされた鉄製基材（化成皮膜）とアルミニウム製基材とを用いた。      
【００７４】
そして、各温度における接着力の測定結果をもとに、JIS K6831に準拠して接着力の温度依存性を求めた。
２．試験結果と考察
試験結果を図３に示す。
【００７５】
図３に示すように、試料２５を接着剤として用いた場合には、１５０℃での接着力は常温での接着力の１／２程度であった。そのため、１５０℃程度の高温下であっても、試料２５を接着剤として用いれば、弾性部材を鉄製基材やアルミニウム製基材に接着固定させることができた。
【産業上の利用可能性】
【００７６】
以上説明したように、本発明は、弾性を有する材料からなる防振材本体が接着材を介して金属基材または樹脂基材に接着されてなる防振構造体について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００７７】
【図１】実施形態１における防振構造体の断面図である。
【図２】実施形態２における防振構造体の断面図である。
【図３】実施例５における接着剤の接着強度の温度依存性を示すグラフ図である。
【符号の説明】
【００７８】
１０，２０    防振構造体
１１，３１，４２    内筒（金属基材）
１２    外筒（金属基材）
１３，３３，４３    防振材本体
１７    接着剤
４１    樹脂筒（樹脂基材）
【図１】
0004731331.tif 000006
【図２】
0004731331.tif 000007
【図３】
0004731331.tif 000008