(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成されて所定間隔で並列に配置された複数の熱交換用チューブに流れる冷媒を外気との熱交換により冷却するマイクロ熱交換器であって、
前記熱交換用チューブは、厚みが０．１ｍｍ以下の単一の板材を折り曲げ加工により前記中空管として形成されていると共に前記中空管の両端近傍の両偏平面に孔開け加工及びバーリング加工により冷媒の給排用の流路を形成するための流路形成部としての管部が形成されており、且つ、前記中空管の両端がつぶし加工及び／又は折り曲げ加工によりシールされてなり、
前記熱交換用チューブを複数配列した状態で隣接する熱交換用チューブの流路形成部として形成された管部を接合することにより構成されてなる、
ことを特徴とするマイクロ熱交換器。
【請求項２】
請求項１記載のマイクロ熱交換器において、
前記流路形成部は、前記両偏平面の一方に長さが前記所定間隔の長さに調整され第１の直径の管として形成された第１管部と、前記両偏平面の他方の前記第１管部に整合する位置に前記第１管部の内径を略外径とする第２の直径の管として形成された第２管部とであり、
前記熱交換用チューブの第２管部を隣接する熱交換用チューブの第１管部に挿入した状態で接合してなる、
ことを特徴とするマイクロ熱交換器。
【請求項３】
前記熱交換用チューブの第１管部の端面が隣接する熱交換用チューブの偏平面に当接する位置で接合してなることを特徴とする請求項２記載のマイクロ熱交換器。
【請求項４】
請求項１記載のマイクロ熱交換器において、
前記流路形成部は、前記両偏平面の一方に長さが前記所定間隔より短い長さとして調整され所定の直径の管として形成された第１管部と、前記両偏平面の他方の前記管部に整合する位置に前記所定間隔の長さから前記第１管部の長さを減じた長さとして調整され所定の直径の管として形成された第２管部とであり、
前記熱交換用チューブの第１管部と隣接する熱交換用チューブの第２管部とを接合してなる、
ことを特徴とするマイクロ熱交換器。
【請求項５】
前記第１管部および前記第２管部の接合端部にフランジが形成されてなる請求項４記載のマイクロ熱交換器。
【請求項６】
前記熱交換用チューブは、少なくとも前記流路形成部では結合する複数の中空管として形成されてなる請求項１ないし５いずれか記載のマイクロ熱交換器。
【請求項７】
前記熱交換用チューブは、前記流路形成部を含む部位では二つの中空管を形成するよう略Ｂ字状断面に形成され、前記二つの中空管に対して各々冷媒を給排するよう前記流路形成部が形成されてなる請求項１ないし６いずれか記載のマイクロ熱交換器。
【請求項８】
前記熱交換用チューブは、内側の両扁平面に接合するインナーフィンを有するチューブである請求項１ないし７いずれか記載のマイクロ熱交換器。
【請求項９】
前記熱交換用チューブは、厚みが０．１ｍｍ以下の板材に前記流路形成部を加工した後に折り曲げ加工を経て形成されてなる請求項１ないし８いずれか記載のマイクロ熱交換器。
【請求項１０】
金属材料により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成されて所定間隔で並列に配置された複数の熱交換用チューブに流れる冷媒を外気との熱交換により冷却するマイクロ熱交換器の製造方法であって、
厚みが０．１ｍｍ以下の単一の板材に前記熱交換用チューブの両端近傍の両偏平面に冷媒の給排用の流路を形成するための流路形成部としての管部を孔開け加工及びバーリング加工により形成し、その後、折り曲げ加工により扁平な中空管となるよう形成し、更に、扁平な中空管の両端をつぶし加工及び／又は折り曲げ加工によりシールすることにより前記熱交換用チューブを形成するチューブ形成工程と、
前記熱交換用チューブを複数配列した状態で隣接する熱交換用チューブの流路形成部として形成された管部を接合する接合工程と、
を用いてマイクロ熱交換器を製造するマイクロ熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
前記接合工程は、ろう付けにより溶接する工程である請求項１０記載のマイクロ熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、マイクロ熱交換器およびその製造方法に関し、詳しくは、金属材料により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成されて所定間隔で並列に配置された複数の熱交換用チューブに流れる冷媒を外気との熱交換により冷却するマイクロ熱交換器およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の熱交換器としては、冷媒の入口タンクと出口タンクとに冷媒を流通させて外気と熱交換する複数のチューブを備えるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この熱交換器では、入口タンクに流入した冷媒を複数のチューブを流通させて出口タンクに至らせる間に複数のチューブと略垂直にチューブ間を通過する外気との熱交換により冷却する。そして、熱交換効率を高めるために、複数のチューブ間に冷却フィンが取り付けられている。
【０００３】
また、冷媒の入口と出口とをなす二つのヘッダーとに冷媒を流通させて外気と熱交換する細径化した複数の管を備えるものも提案されている（例えば、特許文献２参照）。この熱交換器では、細径化した複数の管に冷媒を流通させると共に複数の管の間を通過させて外気との熱交換により冷媒を冷却する。
【特許文献１】特開２００１−１６７７８２号公報
【特許文献２】特開２００４−２１８９６９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
コンピュータや家電機器などに用いられる熱交換器では、一般的に、熱交換効率が高く、小さく、軽く、組み付け性の良好なものが望まれている。上述の前者の熱交換器では、チューブの耐圧強度を保持するために押し出し成形したり耐圧用の溶接を行なったりしており、小型化や軽量化が困難なものとなる。
【０００５】
また、上述の後者の熱交換器では、管を細径化するため、管の強度が低下し、組み付け時に管を折り曲げたり潰したりしてしまう場合が生じる。また、多数の管をヘッダーに取り付ける必要から、組み付け性が悪化してしまう。
【０００６】
本発明のマイクロ熱交換器およびその製造方法は、熱交換器を小型化したり軽量化することを目的の一つとする。また、本発明のマイクロ熱交換器およびその製造方法は、熱交換効率を向上させることを目的の一つとする。さらに、本発明のマイクロ熱交換器およびその製造方法は、熱交換器の組み付け性を向上させることを目的の一つとする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明のマイクロ熱交換器およびその製造方法は、上述の目的の少なくとも一部を達成するために以下の手段を採った。
【０００８】
本発明のマイクロ熱交換器は、
金属材料により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成されて所定間隔で並列に配置された複数の熱交換用チューブに流れる冷媒を外気との熱交換により冷却するマイクロ熱交換器であって、
前記熱交換用チューブの両端近傍の両偏平面に形成された冷媒の給排用の流路を形成するための流路形成部を隣接する熱交換用チューブの流路形成部とを接合することにより構成されてなる、
ことを特徴とする。
【０００９】
この本発明のマイクロ熱交換器では、金属材料により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成された複数の熱交換用チューブの流路形成部を隣接する熱交換用チューブの流路形成部と接合することによってマイクロ熱交換器を構成するから、冷媒の流出入を行なうヘッダーなどを備えるものに比して小型で軽量なものとすることができると共に熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる。また、熱交換用チューブを偏平な中空管として形成することにより、外気との接触面積を大きくして、熱交換効率を向上させることができる。
【００１０】
こうした本発明のマイクロ熱交換器において、前記流路形成部は、前記両偏平面の一方に長さが前記所定間隔の長さに調整され第１の直径の管として形成された第１管部と、前記両偏平面の他方の前記第１管部に整合する位置に前記第１管部の内径を略外径とする第２の直径の管として形成された第２管部とであり、前記熱交換用チューブの第２管部を隣接する熱交換用チューブの第１管部に挿入した状態で接合してなる、ことを特徴とするものとすることもできる。こうすれば、隣接する熱交換用チューブとの接合時における位置決めを容易にすることができると共に熱交換用チューブの間隔を高い精度をもって所定の間隔にすることができ、マイクロ熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる。また、第２管部を第１管部に挿入した状態で接合するから、接合部のシール性をより高くすることができる。この場合、前記熱交換用チューブの第１管部の端面が隣接する熱交換用チューブの偏平面に当接する位置で接合してなることを特徴とするものとすることもできる。
【００１１】
また、本発明のマイクロ熱交換器において、前記流路形成部は、前記両偏平面の一方に長さが前記所定間隔の長さに調整され所定の直径の管として形成された管部と、前記両偏平面の他方の前記管部に整合する位置に形成された前記管部の内径を直径とする貫通孔とであり、前記熱交換用チューブの管部を隣接する熱交換用チューブの貫通孔に接合してなる、ことを特徴とするものとすることもできる。こうすれば、隣接する熱交換用チューブとの接合時における熱交換用チューブの間隔を高い精度をもって所定の間隔にすることができ、マイクロ熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる。この場合、前記管部の接合端部にフランジが形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、接合部のシール性をより高くすることができる。
【００１２】
さらに、本発明のマイクロ熱交換器において、前記流路形成部は、前記両偏平面の一方に長さが前記所定間隔より短い長さとして調整され所定の直径の管として形成された第１管部と、前記両偏平面の他方の前記管部に整合する位置に前記所定間隔の長さから前記第１管部の長さを減じた長さとして調整され所定の直径の管として形成された第２管部とであり、前記熱交換用チューブの第１管部と隣接する熱交換用チューブの第２管部とを接合してなる、ことを特徴とするものとすることもできる。こうすれば、隣接する熱交換用チューブとの接合時における熱交換用チューブの間隔を高い精度をもって所定の間隔にすることができ、マイクロ熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる。この場合、前記第１管部および前記第２管部の接合端部にフランジが形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、接合部のシール性をより高くすることができる。
【００１３】
あるいは、本発明のマイクロ熱交換器において、前記熱交換用チューブは、少なくとも前記流路形成部では結合する複数の中空管として形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの耐圧強度を高くすることができる。
【００１４】
また、本発明のマイクロ熱交換器において、前記熱交換用チューブは、前記流路形成部を含む部位では二つの中空管を形成するよう略Ｂ字状断面に形成され、前記二つの中空管に対して各々冷媒を給排するよう前記流路形成部が形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの耐圧強度を高くすることができる。
【００１５】
本発明のマイクロ熱交換器において、前記熱交換用チューブは、内側の両扁平面に接合するインナーフィンを有するチューブであるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの耐圧強度を高くすることができる。この場合、前記インナーフィンは、前記熱交換用チューブにおける冷媒の流通抵抗が大きくならないよう配置されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの耐圧強度を高くすることができると共に熱交換効率の低下を抑制することができる。
【００１６】
本発明のマイクロ熱交換器において、前記熱交換用チューブは、両端がつぶし加工を用いてシールされてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの両端を容易にシールすることができる。
【００１７】
本発明のマイクロ熱交換器において、前記熱交換用チューブは、両端が折り曲げ加工を用いてシールされてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの両端を容易にシールすることができる。
【００１８】
本発明のマイクロ熱交換器において、前記熱交換用チューブは、厚みが０．１ｍｍ以下の板材に前記流路形成部を加工した後に折り曲げ加工を経て形成されてなるものとすることもできる。この場合、前記熱交換用チューブは、バーリング加工を用いて前記流路形成部を加工してなるものとすることもできる。
【００１９】
本発明のマイクロ熱交換器の製造方法は、
金属材料により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成されて所定間隔で並列に配置された複数の熱交換用チューブに流れる冷媒を外気との熱交換により冷却するマイクロ熱交換器の製造方法であって、
厚みが０．１ｍｍ以下の板材に前記熱交換用チューブの両端近傍の両偏平面に形成された冷媒の給排用の流路を形成するための流路形成部を加工した後に折り曲げ加工により中空管とし、更に両端をシール加工して前記熱交換用チューブを形成するチューブ形成工程と、
前記複数の熱交換用チューブの流路形成部を隣接する熱交換用チューブの流路形成部と接合する接合工程と、
を用いてマイクロ熱交換器を製造することを特徴とする。
【００２０】
この本発明のマイクロ熱交換器の製造方法では、厚みが０．１ｍｍ以下の板材に熱交換用チューブの両端近傍の両偏平面に形成された冷媒の給排用の流路を形成するための流路形成部を加工した後に折り曲げ加工により中空管とし、更に両端をシール加工して熱交換用チューブを形成するチューブ形成工程により熱交換用チューブを形成するから、熱交換用チューブを容易に形成することができる。また、複数の熱交換用チューブの流路形成部を隣接する熱交換用チューブの流路形成部と接合する接合工程を用いてマイクロ熱交換器を製造するから、マイクロ熱交換器の組み付けを良好なものとすることができる。そして、製造したマイクロ熱交換器は、冷媒の流出入を行なうヘッダーなどを備えないから、ヘッダーなどを備えるものに比して小型で軽量なものとすることができる。また、熱交換用チューブを偏平な中空管として形成するから、外気との接触面積を大きくして、熱交換効率を向上させることができる。
【００２１】
こうした本発明のマイクロ熱交換器の製造方法において、前記チューブ形成工程は、バーリング加工を用いて前記流路形成部を加工する工程であるものとすることもできる。また、前記チューブ形成工程は、ろう付けによる溶接を用いてシールする工程であるものとすることもできる。さらに、前記接合工程は、ろう付けにより溶接する工程であるものとすることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、本発明を実施するための最良の形態を実施例を用いて説明する。
【実施例】
【００２３】
図１は本発明の一実施例としてのマイクロ熱交換器２０の構成の概略を示す構成図であり、図２は図１のマイクロ熱交換２０のＡＡ断面の一例を示す断面図であり、図３はマイクロ熱交換器２０を構成するチューブ３０の中央における断面の一例を示す断面図である。実施例のマイクロ熱交換器２０は、図示するように、複数のチューブ３０を４つの冷媒給排流路４０ａ，４０ｂ，４２ａ，４２ｂにより接合して構成されている。
【００２４】
チューブ３０は、図３に示すように、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材を用いて厚みが０．５ｍｍの偏平な二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂに仕切られた略Ｂ字形状をした中空管として形成されている。チューブ３０の両端部３６は、つぶし加工とろう付けによりシールされている。チューブ３０の図１の表面側（図３の下面側）の両端部３６近傍には、熱交換流路４４ａ，４４ｂに連通する内径が２．５ｍｍで長さが０．８ｍｍの第１管部３２が４つ形成されており、チューブ３０の図１の裏面側（図３の上面側）の両端部３６近傍には、熱交換流路４４ａ，４４ｂに連通する外径が２．５ｍｍで長さが０．８ｍｍの第２管部３４が４つ形成されている。
【００２５】
隣接するチューブ３０を接合する冷媒給排流路４０ａ，４０ｂ，４２ａ，４２ｂは、チューブ３０の第１管部３２に隣接するチューブ３０の第２管部３４を嵌挿し、第１管部３２が隣接するチューブ３０に当接する位置でろう付けにより接合することにより構成されている。したがって、複数のチューブ３０は、第１管部３２の長さ（０．８ｍｍ）の間隔で高い精度で並列に配置されることになる。
【００２６】
いま、マイクロ熱交換器２０の冷媒給排流路４０ａ，４０ｂを冷媒の供給流路として冷媒を供給し、冷媒給排流路４２ａ，４２ｂを冷媒の排出流路として冷媒を排出し、さらに、複数のチューブ３０の間に外気を流通させれば、二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂに流れる冷媒を外気との熱交換により冷却することができる。上述したように、チューブ３０を形成する板材の厚みが０．１ｍｍであり、チューブ３０の厚みが０．５ｍｍであるから、二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂはその厚みが０．３ｍｍの偏平な流路として形成される。このため、チューブ３０の外周面にフィンを取り付けなくても高い熱交換特性を有するものとなる。
【００２７】
次に、こうして構成された実施例のマイクロ熱交換器２０の製造の様子について説明する。図４は、実施例のマイクロ熱交換器２０の製造工程の一例を示す工程図である。実施例のマイクロ熱交換器２０は、チューブ３０を形成するチューブ形成工程（Ｓ１００）と、形成されたチューブ３０を組み付ける組み付け工程（Ｓ２００）と、組み付けたチューブ３０をろう付けにより接合する接合工程（Ｓ２１０）と、により製造される。チューブ３０の形成は、まず、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材に冷媒給排流路４０ａ，４０ｂ，４２ａ，４２ｂを形成するために内径が１．４ｍｍのダイと直径が１．４ｍｍのパンチを用いて８つの孔を開ける孔開け加工を行なって図５に例示する孔開き部材３０ａを形成し（Ｓ１１０）、孔開き部材３０ａの８つの孔のうち内側に位置する４つの孔に対しては内径が２．５ｍｍのダイと外径が２．３ｍｍのパンチとを用いたバーリング加工を行なって内側に４つの第１管部３２と外側に４つの第２管部３４とが形成された管部形成部材３０ｂを形成する（Ｓ１２０）。続いて、管部形成部材３０ｂの両端を折り曲げて図７に例示するように熱交換流路４４ａ，４４ｂの仕切をなす仕切壁３１ａ，３１ｂを形成すると共に図８および図９に例示するように折り曲げ加工を行なって折り曲げ部材３０ｃを形成し（Ｓ１３０）、折り曲げ部材３０の両端部を潰し加工を行なって図１０に例示するように外観上チューブ３０と同一の接合前チューブ３０ｄを形成する（Ｓ１４０）。そして、ろう付けにより仕切壁３１ａ，３１ｂや端部３６の接合を行なってチューブ３０を完成する（Ｓ１５０）。組み付け工程（Ｓ２００）は、完成したチューブ３０の第２管部３４を隣接するチューブ３０の第１管部３２に嵌挿することにより複数のチューブ３０を連結することにより行なわれ、接合工程（Ｓ２１０）は、各チューブ３０の第１管部３２と第２管部３４との連結部をろう付けにより接合することにより行なわれる。
【００２８】
次に、実施例のマイクロ熱交換器２０の使用例について説明する。図１１は、実施例のマイクロ熱交換器２０をコンピュータ１０が備えるＣＰＵ１４の冷却に用いた使用例の構成図である。図示するように、使用例のコンピュータ１０のＣＰＵ１４に取り付けられたウォータージャケット１５と、コンピュータ１０の背面に送風機１６と共に取り付けられた実施例のマイクロ熱交換器２０とが連絡管１８により接続されており、連絡管１８を用いてウォータージャケット１５とマイクロ熱交換器２０とに冷媒を循環させると共に送風機１６からコンピュータ１０内の空気を外側に送風することにより、マイクロ熱交換器２０のチューブ３０を流れる冷媒と外気との熱交換により冷媒を冷却し、これによりコンピュータ１０のＣＰＵ１４を冷却する。
【００２９】
以上説明した実施例のマイクロ熱交換器２０によれば、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成された複数のチューブ３０の第１管部３２と第２管部３４とを組み付けて接合することによりマイクロ熱交換器２０を構成するから、冷媒の流出入を行なうヘッダーなどを備えるものに比して小型で軽量なものとすることができると共にマイクロ熱交換器２０の組み付け性を良好なものとすることができる。また、チューブ３０を偏平な中空管として形成することにより、外気との接触面積を大きくして、熱交換効率を向上させることができる。さらに、内径が２．５ｍｍで長さが０．８ｍｍの第１管部３２に外径が２．５ｍｍで長さが０．８ｍｍの第２管部３４を嵌挿し、第２管部３４の端部が隣接するチューブ３０に当接した状態で接合するから、複数のチューブ３０を高い精度で等間隔に並列に配置することができる。この結果、複数のチューブ３０の組み付けの際の位置決めを容易なものとすることができると共にマイクロ熱交換器２０の熱交換効率を向上させることができる。また、二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂに仕切られた略Ｂ字形状をした中空管としてチューブ３０を形成するから、チューブ３０の耐圧強度を高くすることができる。
【００３０】
また、本発明のマイクロ熱交換器２０の製造方法によれば、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材に孔開け加工とバーリング加工と折り曲げ加工とつぶし加工と接合加工とによりチューブ３０を形成するから、容易に高い精度でチューブ３０を量産することができる。また、チューブ３０に形成された第１管部３２に隣接するチューブ３０に形成された第２管部３４を嵌挿し、第２管部３４の端部がチューブ３０に当接した状態となるよう組み付けて接合するから、複数のチューブ３０の組み付けの際の位置決めを容易なものとすることができ、組み付け性を良好なものとすることができる。
【００３１】
実施例のマイクロ熱交換器２０やその製造方法では、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材により断面が０．５ｍｍ以下の厚みの扁平な中空管として形成された複数のチューブ３０によりマイクロ熱交換器２０を構成するものとしたが、チューブ３０を形成する板材はステンレス材料以外の材料、例えば銅やアルミニウムなどの金属材料としてもよいし、チューブ３０を形成する板材の厚みは０．１ｍｍに限定されるものではなく、０．０７５ｍｍや０．０５ｍｍや０．０２５ｍｍなど０．１ｍｍ以下であればよい。また、チューブ３０の厚みとして０．５ｍｍに限定されるものではなく、チューブ３０を形成する板材の厚みを考慮して０．５ｍｍ以下の厚みとしても構わない。
【００３２】
実施例のマイクロ熱交換器２０では、チューブ３０に内径が２．５ｍｍで長さが０．８ｍｍの第１管部３２と外径が２．５ｍｍで長さが０．８ｍｍの第２管部３４とを形成するものとしたが、第１管部３２や第２管部３４の内径や外径は、これらに限定されるものではなく、如何なる寸法であっても構わない。また、隣接するチューブ３０の間隔も０．８ｍｍに限定されるものではなく、如何なる間隔としても差し支えない。
【００３３】
実施例のマイクロ熱交換器２０では、チューブ３０に内径が２．５ｍｍで長さが０．８ｍｍの第１管部３２と外径が２．５ｍｍで長さが０．８ｍｍの第２管部３４とを形成し、第１管部３２に隣接するチューブ３０の第２管部３４を嵌挿して接合することにより、マイクロ熱交換器２０を構成するものとしたが、図１２の変形例のマイクロ熱交換器１２０に示すように、チューブ１３０に貫通孔１３２とフランジ１３５が形成された管部１３４とを形成し、チューブ１３０の管部１３４のフランジ１３５を隣接するチューブ１３０の貫通孔１３２の外周面に当接させて接合することによりマイクロ熱交換器１２０を構成するものとしてもよい。この場合、管部１３４の長さが隣接するチューブ１３０の間隔となる。また、図１３の変形例のマイクロ熱交換器２２０に示すように、チューブ２３０に同一の径のフランジ２３３，２３５が形成された管部２３２，２３４を形成し、チューブ２３０の管部２３２のフランジ２３３を隣接するチューブ１３０の管部２３４のフランジ２３５に当接させて接合することによりマイクロ熱交換器２２０を構成するものとしてもよい。この場合、管部２３２の長さと管部２３４３４の長さとの和が隣接するチューブ２３０の間隔となる。
【００３４】
実施例のマイクロ熱交換器２０では、チューブ３０の端部３６をつぶし加工により形成するものとしたが、図１４の変形例のチューブ３３０に例示するように、折り曲げ加工により端部３３６を形成するものとしてもよい。また、図１５の変形例のチューブ４３０に例示するように、絞り加工により端部４３６を形成するものとしてもよい。これらの場合、端部３３６，４３６は、ろう付けにより接合してシールを確保するものとすればよい。
【００３５】
実施例のマイクロ熱交換器２０では、二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂが形成されるように略Ｂ字形状にチューブ３０を形成するものとしたが、図１６および図１７の変形例のチューブ５３０に例示するように、実施例のチューブ３０における二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂを各々２分割して各々二つの熱交換流路５４４ａ１，５４４ａ２，５４４ｂ１，５４４ｂ２とする隔壁５４５ａ，５４５ｂをろう付けにより接合して形成するものとしてもよい。この場合、各々二つの熱交換流路５４４ａ１，５４４ａ２，５４４ｂ１，５４４ｂ２は、冷媒給排流路５４０ａ，５４０ｂ，５４２ａ，５４２ｂ近傍では実施例のチューブ３０における二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂとなるよう合流するよう形成すればよい。こうすれば、隔壁５４５ａ，５４５ｂによりチューブ５３０の耐圧強度をより向上させることができる。なお、変形例のチューブ５３０のように、両偏平面から内側に凸となるリブを形成し、両側に形成されたリブの頂部が当接した状態でろう付けにより接合することにより隔壁５４５ａ，５４５ｂを形成してもよいし、図１８の変形例のチューブ６３０に例示するように、偏平面の一方にだけ内側に凸となるリブを形成し、リブの頂部が他面に当接した状態でろう付けにより接合することにより実施例のチューブ３０における二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂを各々２分割して各々二つの熱交換流路６４４ａ１，６４４ａ２，６４４ｂ１，６４４ｂ２とする隔壁６４５ａ，６４５ｂを形成するものとしてもよい。
【００３６】
実施例のマイクロ熱交換器２０では、チューブ３０に形成された二つの熱交換流路４４ａ，４４ｂは空洞としたが、図１９の変形例のチューブ７３０に例示するように、二つの熱交換流路７４４ａ，７４４ｂにインナーフィン７５０を備えるものとしてもよい。この変形例のチューブ７３０のインナーフィン７５０は、図２０に例示するように、樋形状に形成されており、二つの熱交換流路７４４ａ，７４４ｂに挿入された後にろう付けによりチューブ７３０の両偏平面の内側に接合されている。こうしたインナーフィン７５０を備えることにより、チューブ７３０の耐圧強度をより向上させることができる。なお、インナーフィン７５０の形状は如何なる形状としてもよいが、二つの熱交換流路７４４ａ，７４４ｂに流れる冷媒の流通を妨げないよう流通抵抗が小さくなる形状が好ましい。
【００３７】
実施例のマイクロ熱交換器２０では、隣接するチューブ３０との間には何も設けないものとしたが、図２１の変形例のマイクロ熱交換器８２０に例示するように、隣接するチューブ８３０の間に冷媒給排流路８４０ａ，８４０ｂ，８４２ａ，８４２ｂと並行に補強部材８６０が接合されたものとしてもよい。こうすれば、チューブ８３０の耐圧強度をより向上させることができる。なお、補強部材８６０は、外気の流れを妨げないように並行になるように取り付けられるのが好ましい。また、チューブ８３０の補強部材８６０に代えて、フィンをチューブの間に取り付けるものとしても構わない。
【００３８】
実施例のマイクロ熱交換器２０では、使用例としてコンピュータ１０のＣＰＵ１４の冷却に用いるものとしたが、コンピュータ１０のＣＰＵ１４以外の冷却、例えば、液晶プロジェクターにおける発熱機器の冷却や空調装置や家電機器などの発熱機器の冷却などにも用いることができる。
【００３９】
以上、本発明を実施するための最良の形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明は、マイクロ熱交換器の製造産業などに利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の一実施例としてのマイクロ熱交換器２０の構成の概略を示す構成図である。
【図２】マイクロ熱交換２０のＡＡ断面の一例を示す断面図である。
【図３】マイクロ熱交換器２０を構成するチューブ３０の中央における断面の一例を示す断面図である。
【図４】実施例のマイクロ熱交換器２０の製造工程の一例を示す工程図である。
【図５】孔開き部材３０ａの外観を示す外観図である。
【図６】管部形成部材３０ｂの外観の示す外観図である。
【図７】仕切壁３１ａ，３１ｂが形成される様子を説明する説明図である。
【図８】折り曲げ部材３０ｃが形成される様子を説明する説明図である。
【図９】折り曲げ部材３０ｃの外観を示す外観図である。
【図１０】接合前チューブ３０ｄの外観を示す外観図である。
【図１１】実施例のマイクロ熱交換器２０をコンピュータ１０が備えるＣＰＵ１４の冷却に用いた使用例の構成図である。
【図１２】変形例のマイクロ熱交換器１２０の構成を示す断面図である。
【図１３】変形例のマイクロ熱交換器２２０の構成を示す断面図である。
【図１４】変形例のチューブ３３０の構成の一部を示す説明図である。
【図１５】変形例のチューブ４３０の構成の一部を示す説明図である。
【図１６】変形例のチューブ５３０の構成を示す構成図ある。
【図１７】変形例のチューブ５３０の断面を示す断面図である。
【図１８】変形例のチューブ６３０の断面を示す断面図である。
【図１９】変形例のチューブ７３０の断面を示す断面図である。
【図２０】インナーフィン７５０の外観の一例を示す外観図である。
【図２１】変形例のマイクロ熱交換器８２０を側面から見た側面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１０  コンピュータ、１４  ＣＰＵ、１５  ウォータージャケット、１６  送風機、１８  連絡管、２０，１２０，２２０，８２０  マイクロ熱交換器、３０，１３０，２３０，３３０，４３０，５３０，６３０，７３０，８３０  チューブ、３０ａ  孔開き部材、３０ｂ  管部形成部材、３０ｃ  折り曲げ部材、３０ｄ  接合前チューブ、３１ａ，３１ｂ仕切壁、３２  第１管部、３４  第２管部、３６，３３６，４３６  端部、４０ａ，４０ｂ，４２ａ，４２ｂ，８４０ｂ，８４２ｂ  冷媒給排流路、４４ａ，４４ｂ，５４４ａ１，５４４ａ２，５４４ｂ１，５４４ｂ２，６４４ａ１，６４４ａ２，６４４ｂ１，６４４ｂ２，７４４ａ，７４４ｂ  熱交換流路、１３２  貫通孔、１３４，２３２，２３４  管部、１３５，２３３，２３５  フランジ、５４５ａ，５４５ｂ，６４５ａ，６４５ｂ  隔壁、７５０  インナーフィン、８６０  補強部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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