(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径が３．０〜１０．０μｍの範囲にある無機粒子 1．０〜１０．０重量％、及び平均粒径が０．０５〜５．０μｍの範囲にある顔料を０．１〜２．０重量％の範囲で含むフッ素樹脂組成物から構成されることを特徴とする鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルム。
【請求項２】
無機粒子が、ゼオライト、シリカ、及び硫酸バリウムの少なくとも一つ以上からなり、かつ、顔料が、酸化第二鉄、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、酸化チタン、カーボンブラックの少なくとも一つ以上含むことを特徴とする請求項１記載の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルム。
【請求項３】
フィルム表面における中心面平均粗さ（ＳＲａ）が０．２〜０．５μｍ、十点平均粗さ（ＳＲｚ）が５．０〜１０．０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１又は２に記載の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フッ素樹脂フィルム本来の優れた特性を損なわず、枚葉状のラミネート鋼板を積み重ねる際の突き揃え性が優れ、かつ色調判別性に優れた鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、大型缶用途の分野において、生産性や耐食性の観点から各種フィルムを鋼板に貼り付けたラミネート鋼板を使用した缶が製造されている。このラミネート鋼板用フィルムの1種としてフッ素樹脂からなるフィルムが用いられている。しかし、従来の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムを使用した場合、鋼板ラミネート工程において摩擦帯電が原因でラミネート鋼板の突き揃え性が悪いという問題があった。このような問題は、例えば、１８Ｌ缶やペール缶のような大型缶に用いるラミネート鋼板を製造する場合において生じていた。
【０００３】
他方、フィルムをラミネートする代わりに、フッ化ビニリデン樹脂からなる着色塗料を鋼板表面にロール塗装法などで塗装し、鋼板の表面にフッ素樹脂塗膜を形成したフッ素樹被覆金属板も一般的に良く知られている。  しかし、この方法では、塗装焼付け乾燥時に塗料中の溶剤が蒸発することに伴い、その塗膜がポーラス状になり易いので、缶として使用した際に内容物によっては鋼板の腐食が生じたり、塗膜表面に汚れがつきやすくなり耐汚染性および非粘着性などの問題があった。
【０００４】
また、特開平７−２９９８８４公報では、金属板表面に、マイカ粉及び／又はシリカ粉を配合したフッ素樹脂フィルムを接着剤で鋼板に貼り付けたものが提案されている。この方法では加工時にフッ素樹脂フィルムが摩擦帯電しやすいため、フッ素樹脂フィルムを鋼板に貼り付けたラミネート鋼板を枚葉状に切断して積み重ねる際の突き揃え性が十分ではなく、工程トラブルの一因となっていた。
【０００５】
【特許文献１】特開平７−２９９８８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、フッ素樹脂フィルムの持つ優れた特性を損なわず、鋼板との接着性に優れ、かつラミネート鋼板を製造する工程での摩擦帯電の発生を抑え、突き揃え性を改善した鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、かかる目的を達成するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムは、平均粒径が３．０〜１０．０μｍの範囲にある無機粒子を1．０〜１０．０重量％、及び平均粒径が０．０５〜５．０μｍの範囲にある顔料を０．１〜２．０重量％含むフッ素樹脂組成物から構成されることを特徴とする。
【０００８】
その無機粒子としては、ゼオライト、シリカ、及び硫酸バリウムの少なくとも一つ以上が好ましく、また、顔料としては、酸化第二鉄、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、酸化チタン、カーボンブラックの少なくとも一つ以上を含むことが好ましい。
【０００９】
また、該フィルム表面における中心面平均粗さ（ＳＲａ）が０．２〜０．５μｍ、十点平均粗さＳＲｚ）が５．０〜１０．０μｍの範囲であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のフッ素樹脂フィルムは、フッ素樹脂フィルムの持つ優れた特性を有するとともに、加工時の摩擦帯電が軽減されるので、ラミネート鋼板にする際の帯電が抑制され、加工時の突き揃え性に優れた鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムは、フィルムを構成するフッ素樹脂組成物中に、平均粒径が３．０〜１０．０μｍの範囲にある無機粒子 1．０〜１０．０重量％、及び、平均粒径が０．０５〜５．０μｍの範囲にある顔料を０．１〜２．０重量％の範囲で含む。ここで、無機粒子や顔料の量は、フィルムを構成するフッ素樹脂組成物に対する割合である。
【００１２】
前記無機粒子はゼオライト、硫酸バリウムの少なくとも一つ以上から成ることが好ましく、また、顔料は酸化第二鉄、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、酸化チタン、カーボンブラックの少なくとも一つ以上からなることが好ましい。
【００１３】
本発明に係るフッ素樹脂フィルムに用いられるフッ素樹脂は、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、ポリフッ化ビニル、フッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）−テトラフルオロエチレン共重合体、等が挙げられる。特に、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）−テトラフルオロエチレン共重合体が好ましく、中でもエチレン−テトラフルオロエチレン共重合体がさらに好適に用いられる。
【００１４】
本発明で用いる無機粒子とは、ゼオライト、シリカ、硫酸バリウム、二酸化チタン、窒化ケイ素、窒化ホウ素、セライト、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸リチウム、リン酸マグネシム、フッ化リチウム、酸化アルミニウム、珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、カオリン、タルク等を挙げることができるが、中でもゼオライト、シリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、タルクが好ましく、ゼオライト、シリカ、硫酸バリウムが特に好ましい。
【００１５】
本発明で用いる無機粒子の平均粒径は３．０〜１０．０μｍであり、好ましくは５．０〜８．０μｍである。平均粒径が３．０μｍ未満ではフィルムとした際、フィルム表面が平坦となり表面の凹凸が小さくなり突き揃え性の改善が低い。平均粒径が１０．０μｍを超えると、フィルムとした際、フィルム表面が粗面化し過ぎ、フィルム同士の摩擦や二次加工時において粒子が離脱したり、フィルム生産時のフィルターライフが劣るなどの問題が生じるので不適である。
【００１６】
また、無機粒子の含有量は１．０〜１０．０重量％であり、好ましくは１．５〜５．０重量％である。無機粒子の含有量が１．０重量％未満では、フィルムとした際、フィルム表面が平坦となり、突き揃え性の改善効果が低い。無機粒子の含有量が１０．０重量％を超えると、フィルムが脆くなり、ラミネート鋼板の製缶時にクラックなどの問題を生じるため不適である。
【００１７】
また、本発明で用いる顔料としては、水や溶媒に溶けない有色微粒子状の無機又は有機化合物が好ましく、例えばフタロシアニン系顔料、アゾ系顔料 、キナクリドン系顔料 、ジオキサジン系顔料 、ペリレン系顔料 、イソインドリノン系顔料などの有機顔料や、ベンガラ、酸化チタン、カーボンブラック、丹、群青、コバルトブルーなどの無機顔料を挙げることができる。本発明では、これらの顔料を１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いる。特に有機顔料ではフタロシアニンブルー、フタロシアニングリーンが好ましく、無機顔料ではベンガラ、酸化チタン、カーボンブラックが好ましい。
【００１８】
顔料の粒径の平均値や分布は、フッ素樹脂フィルムの凹凸度及び、着色による隠蔽力、透視性、樹脂への分散性やフィルムを押出加工する工程で用いるフィルターの濾過寿命などから重要である。
【００１９】
本発明で用いる顔料の平均粒径は０．０５〜５．０μｍであり、好ましくは０．０５〜３．０μｍである。平均粒径が０．０５μｍ未満ではフィルムとした際、隠蔽力が低下してフィルムを識別することが難しくなり、かつ目的とする表面凹凸が得られず突き揃え性の改善効果が低い。平均粒径が５．０μｍを超えると、フィルムとした際、色むらを生じるため不適である。また顔料の含有量は０．１〜２．０重量％、好ましくは０．３〜１．０重量％である。顔料の含有量が０．１重量％未満では、フィルムとした際、隠蔽力が低下してフィルムを識別することが難しくなり、かつ目的とする表面凹凸が得られず突き揃え性の改善効果が低い。顔料の含有量が２．０重量％を超えると、透視性が低下するので好ましくない。
【００２０】
本発明の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムを製造する方法としては、前記したフッ素樹脂に、前記した無機粒子及び顔料を所定割合で配合した後に製膜してフィルムとする方法が挙げられる。かかる製膜法については、特に制限を受けないが、カレンダ法、インフレーション法、Ｔダイ法など公知の方法を用いることができる。フィルム厚みの均一性や平面性の点からＴダイ法が好適に採用される。
【００２１】
すなわち、１台の押出機を用いて、本発明で定めた粒径及び含量の無機粒子及び顔料をフッ素樹脂に配合し、その後、フッ素樹脂が流動性を有する温度、好ましくはフッ素樹脂の融点＋５０℃以下の温度で溶融押し出し、続いてキャストロールで冷却固化し、フッ素樹脂フィルムとする。キャストロールの温度は２０〜２００℃の範囲が好ましく、用いるフッ素樹脂の種類、結晶性によって異なるが、８０〜２００℃の範囲が得られるフィルムの結晶化度が高くなるためより好ましい。
【００２２】
本発明のフッ素樹脂フィルムの厚みは１０〜２００μｍが好ましく、特に２０〜１００μｍが加工性、経済性、及びラミネート鋼板の特性の点から好ましい。
【００２３】
本発明の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルム の表面粗さは、ＳＲａが０．２〜０．５μｍの範囲、ＳＲｚが５．０〜１０．０μｍの範囲にあることが好ましい。また、この範囲内の表面粗さをもつフィルムを得るためには、本発明で規定した平均粒径の無機粒子、及び顔料を規定した量の範囲で組み合わせて添加する方法をとることが有効である。ＳＲａが０．２μｍ未満またはＲｚが５．０μｍ未満では、易滑性が不十分となり突き揃え性の改善効果が不十分である。また、ＳＲａが０．５μｍを超えまたはＳＲｚが１０．０μｍを超える場合は、フィルム表面が粗面化し過ぎ、ラミネート工程での摩擦や製缶時において粒子が離脱し易くなる。
【００２４】
本発明の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムは、動摩擦係数が０．６以下、好ましくは０．５５以下、さらに好ましくは、０．５以下のものが、取り扱い性、突き揃え性が特に優れるので好ましい。動摩擦係数が０．６を超える場合は、取り扱い性や突き揃え性が不十分となり易いため好ましくない。
【００２５】
本発明の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムは摩擦帯電量が０±６ＫＶ以内のものが好ましく、特に０±３ＫＶ以内のものが好ましい。
【００２６】
上記フッ素樹脂フィルムの片面又は両面を、鋼板と接着する目的から表面処理するのが好ましく、特に方法は定めないが、例えばコロナ放電処理、プラズマ処理 、グロー放電処理、化学処理等が適用できる。
【００２７】
本発明の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムを用いてラミネート鋼板を製造する方法としては、ロールラミネート法、平板プレス法等の一般的な方法が用いられる。
【００２８】
このようにして製造されるラミネート鋼板は、金属容器などの工業缶の缶胴、蓋などを構成するものであって、その種類は特に限定されるものではないが、鋼板の耐食性向上と、この鋼板表面とフィルムとの密着性向上を目的として、鋼板表面に表面処理が施されているものを使用するのが一般的である。その表面処理としては、鍍金が好適であり、電気ブリキ（鋼板に錫を電気鍍金した鋼板）、ＴＦＳ（ティンフリースチール鋼板にクロムを電気鍍金した鋼板）、ニッケル鍍金した鋼板などが用いられる。鋼板の厚さ、幅、長さなどは、特に制限はないが、製缶加工性、経済性、取り扱い性などから勘案すると、厚さ０．２５〜１．０ｍｍ、幅５００〜１０００ｍｍ程度、長尺でコイル状に巻回した一般的なものが用いられる。
【００２９】
貼り合わせは、フッ素樹脂フィルム又は／及び鋼板の片面に接着剤、プライマー等を塗布して後、貼り合わせるのが接着力の点で好ましい。これに限定されるものでなく本発明のフィルムを直接鋼板に熱圧着して貼り合わせることもできる。
【００３０】
ロールラミネート法で貼り合わせたラミネート鋼板は、そのままコイル状に巻取られるケースもあるが、後続する印刷工程、製缶工程では枚葉で扱われることが多く、所定のサイズに断裁され、突き揃えて積み重ねられる。
【００３１】
本発明のフッ素樹脂フィルムは、上述したように、特定粒径の無機粒子と特定粒径の顔料を同時に特定量配合したフッ素樹脂組成物から構成されるので、加工時の摩擦が軽減され、ラミネート鋼板にする際の帯電の抑制、及び加工時の突き揃え性に優れ、鋼板ラミネート用のフィルムとして好適な特性を具備する。
【００３２】
＜評価方法、測定方法＞
本明細書中における各種評価試験方法、測定方法は下記の方法で測定、評価したものである。
【００３３】
(1)  摩擦帯電
フッ素樹脂フィルムを、２３℃で相対湿度５０％ＲＨの条件下に２４時間調湿した後、フィルム表面における摩擦帯電圧（初期帯電量）を、摩擦帯電圧測定装置（カネボウエンジニアリング製の商品名Ｅ．Ｓ．Ｔ−７）を用いて測定「ＪＩＳ Ｌ １０９４（１９９７）：織物及び編物の帯電性試験方法」し、下記の評価基準により相対評価した。
摩擦帯電圧の評価基準
◎：３ｋＶ未満、  ○：３ｋＶ以上６ｋＶ未満、  △：６ｋＶ以上１０ｋＶ未満、  ×：１０ｋＶ以上
【００３４】
(2)  動摩擦係数
フッ素樹脂フィルムを、２３℃で相対湿度５０％ＲＨの条件下に２４時間調湿した後、フィルム表面における動摩擦係数を「ＪＩＳ  Ｋ  ７１２５（１９８７）：プラスチック−フィルム及びシート−摩擦係数試験方法」に準じて、スリップテスター（（株）テクノニーズ製  ＵＴＰＳ１７８）にて測定した。
【００３５】
(3)  表面粗さ（ＳＲａ、ＳＲｚ）
フッ素樹脂フィルムを、２３℃で相対湿度５０％ＲＨの条件下に２４時間調湿した後、フィルム表面における表面粗さを三次元粗さ計（（株）東京精密製  サーフコム１４００Ａ）にて測定した。
【００３６】
(4)  ラミネート鋼板の突き揃え性
２５０℃に加熱した鋼板に、３００Ｎ／ｃｍの接圧でフィルムをラミネートしたフィルム積層板をＡ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）にカットし、１０枚重ねたときの揃えやすさを相対評価した。
突き揃え性の評価基準
○：揃え性がよく加工性が良好である、  △：若干嵩張るが加工可能、  ×：揃えが悪く加工が困難
【００３７】
(5)  色調評価
フッ素樹脂フィルムの表面を目視し、色むらの有無により色調を評価した。
色むらの評価基準
○：色むらがない、  ×：色むらがある
【００３８】
(6)  粒子離脱評価
上記（４）の突き揃え性試験後のフィルム積層板の表面を顕微鏡で観察し、粒子の離脱を確認した。
離脱性の評価基準
○：離脱が認められた、  ×：離脱が認められなかった
【００３９】
(7)  無機粒子や顔料の平均粒径
レーザー回折式粒度分布計（マイクロトラック社製：ＦＲＡ）における粒度分布において、大きな粒子側から起算した重量累計５０重量％のときの粒子径（μｍ）を平均粒径とした。
【実施例】
【００４０】
以下、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例に限定されるものではない。
【００４１】
[実施例１]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径３．０μｍのシリカ粒子１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径３．０μｍシリカ粒子のマスタチップを得た。同様に、平均粒径０．５μｍの酸化第二鉄粉末１０．０重量部をエチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、平均粒径０．５μｍ酸化第二鉄のマスタチップを得た。
【００４２】
その後、シリカ粒子が４重量％、酸化第二鉄が０．５重量％になるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。このフッ素樹脂フィルムの特性を表２に示した。
【００４３】
続いて、このフッ素樹脂フィルムの片面をプラズマ処理した後、２５０℃に加熱した厚さ０．３２ｍｍのティンフリースチールに２００Ｎ／ｃｍの圧力でラミネートした。得られたフッ素樹脂フィルム被覆のラミネート鋼板をＡ４サイズ（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）にカットして突き揃え性を評価した結果を表２に示す。
【００４４】
[実施例２]
シリカ粒子の平均粒径が異なる以外は実施例１と同様にして、平均粒径１０．０μｍシリカ粒子のマスタチップを得た。このマスタチップ、実施例１で調製した平均粒径０．５μｍ酸化第二鉄のマスタチップ、およびＥＴＦＥチップを混合した後、実施例１と同様にしてフィルムを製造し、平均粒径１０．０μｍのシリカ粒子３重量％、平均粒径０．５μｍの酸化第二鉄１．０重量％を含むフッ素樹脂フィルムを得た。続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
【００４５】
[実施例３]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径７．０μｍのシリカ粒子１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径７．０μｍシリカ粒子のマスタチップを得た。同様に、平均粒径０．０５μｍのフタロシアニンブルー１０．０重量部をエチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、平均粒径０．０５μｍフタロシアニンブルーのマスタチップを得た。
【００４６】
その後、シリカ粒子が３重量％、フタロシアニンブルーが０．３５重量％になるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
【００４７】
[実施例４]
実施例１で調製した平均粒径３．０μｍシリカ粒子のマスタチップ、実施例３で調製した平均粒径０．０５μｍフタロシアニンブルーのマスタチップ、およびＥＴＦＥチップを混合した後、実施例１と同様にしてフィルムを製造し、平均粒径３．０μｍのシリカ粒子５重量％、平均粒径０．０５μｍのフタロシアニンブルー１．０重量％を含むフッ素樹脂フィルムを得た。
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
【００４８】
[実施例５]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径３．０μｍの硫酸バリウム粒子１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径３．０μｍ硫酸バリウム粒子のマスタチップを得た。同様に、平均粒径０．５μｍの酸化第二鉄１０．０重量部をエチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、平均粒径０．５μｍ酸化第二鉄のマスタチップを得た。
【００４９】
その後、硫酸バリウム粒子が４重量％、酸化第二鉄が０．５重量％になるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。 
【００５０】
[実施例６]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径３．０μｍのゼオライト粒子１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径３．０μｍゼオライト粒子のマスタチップを得た。同様に、平均粒径０．５μｍの酸化第二鉄１０．０重量部をエチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、平均粒径０．５μｍ酸化第二鉄のマスタチップを得た。
【００５１】
その後、ゼオライト粒子が４重量％、酸化第二鉄が０．５重量％になるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
【００５２】
[比較例１]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径１．０μｍのシリカ粒子１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径１．０μｍシリカ粒子のマスタチップを得た。その後、シリカ粒子含有量が２重量％となるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。
【００５３】
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
尚、本比較例１によるフィルムは、動摩擦係数、初期帯電性が高く、突き揃え性が悪かったため不適であった。
【００５４】
[比較例２]
実施例２において調製した平均粒径１０．０μｍシリカ粒子のマスタチップを用い、実施例１と同様の方法で製膜し、平均粒径１０．０μｍのシリカ粒子５重量％を含むフッ素樹脂フィルムを得た。
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
尚、本比較例２によるフィルムは突き揃え試験時にフィルム表面から粒子が離脱するため不適であった。
【００５５】
[比較例３]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径０．５μｍの酸化第二鉄１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径０．５μｍ酸化第二鉄のマスタチップを得た。その後、酸化第二鉄含有量が２重量％となるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。
【００５６】
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
尚、本比較例３によるフィルムは動摩擦係数、初期帯電性が高く、突き揃え性が悪かったため不適であった。
【００５７】
[比較例４]
実施例４で調製したシリカ粒子マスタチップ、及びフタロシアニンブルーマスタッチプを用い、平均粒径３．０μｍのシリカ粒子０．５重量％、平均粒径０．０５μｍのフタロシアニンブルー０．３５重量％となるように混合した後、実施例１と同様にしてフッ素樹脂フィルムを得た。
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
尚、本比較例４によるフィルムは動摩擦係数、初期帯電性が高く、突き揃え性が悪かったため不適であった。
【００５８】
[比較例５]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径５．０μｍのシリカ粒子１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径５．０μｍシリカ粒子のマスタチップを得た。同様に、平均粒径１．０μｍの酸化第二鉄粉末１０．０重量部をエチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、平均粒径１．０μｍ酸化第二鉄のマスタチップを得た。
【００５９】
その後、シリカ粒子が５重量％、酸化第二鉄が１０重量％になるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
尚、本比較例５によるフィルムは動摩擦係数、初期帯電性が高く、突き揃え性が悪かったため不適であった。
【００６０】
[比較例６]
シリカ粒子の平均粒径が異なる以外は比較例１と同様にして、平均粒径１５．０μｍシリカ粒子のマスタチップを得た。その後、シリカ粒子含有量が０．５重量％となるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、比較例１と同様にして、平均粒径１５．０μｍのシリカ粒子０．５重量％を含むフッ素樹脂フィルムを得た。
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
尚、本比較例６によるフィルムは突き揃え試験時にフィルム表面から粒子が離脱するため不適であった。
【００６１】
[比較例７]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径３．０μｍの硫酸バリウム粒子１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径３．０μｍ硫酸バリウム粒子のマスタチップを得た。同様に、平均粒径０．０５μｍのフタロシアニンブルー１０．０重量部をエチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、平均粒径０．０５μｍフタロシアニンブルーのマスタチップを得た。その後、硫酸バリウム粒子が１０重量％、フタロシアニンブルーが５重量％になるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。
【００６２】
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す。
尚、本比較例７によるフィルムは透視性が不十分であり、かつ突き揃え性がわるかったため不適であった。
【００６３】
[比較例８]
スクリュー径４５ｍｍの二軸押出機に、平均粒径５．０μｍの硫酸バリウム粒子１０．０重量部、エチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、バレル温度３００℃で溶融混練し、ガット状に押出し、水冷後カットして平均粒径５．０μｍ硫酸バリウム粒子のマスタチップを得た。同様に、平均粒径５．５μｍの酸化第二鉄１０．０重量部をエチレン−テトラフルオロエチレン系共重合体（ＥＴＦＥ）[旭硝子製、アフロン（登録商標）ＣＯＰ８８ＡＸＰ] ９０．０重量部のブレンド原料を投入し、平均粒径５．５μｍ酸化第二鉄のマスタチップを得た。
【００６４】
その後、硫酸バリウム粒子が２重量％、酸化第二鉄が２重量％になるように上記マスタチップおよびＥＴＦＥチップを混合し、スクリュー式一軸押出機に投入、３００℃で溶融押出し、続いて冷却ロールで冷却固化し、厚さ５０μｍ、幅９００ｍｍのフッ素樹脂フィルムを得た。
【００６５】
続いて、実施例１と同様にラミネート鋼板とした。評価した結果を表２に示す
尚、本比較例８によるフィルムは顔料の粒径が大きいためにフィルムに色むらが生じてしまい不適であった。
【００６６】
実施例１〜６、及び比較例１〜８において添加した無機粒子及び含量の組成を表１に、また、得られたフィルムの特性、及び評価結果を表２に示す。
【００６７】
【表１】
0004775797.tif 000002
【００６８】
【表２】
0004775797.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明の鋼板ラミネート用フッ素樹脂フィルムは鋼板とラミネートされ、ラミネート鋼板の製造に使用される。