(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸入空気が流れるボアを形成するボア形成体と、
前記ボア形成体に設けられかつ軸受支持孔を形成する円筒状の軸受ホルダと、
前記軸受ホルダの軸受支持孔内に軸受を介して回動可能に支持されるシャフト部及び前記ボアを開閉するバタフライバルブ式のバルブ部を有するバルブ体と
を備えるスロットル装置であって、
前記バルブ体に、前記軸受ホルダのボア側の開口端部内に環状の隙間を介して回動可能に嵌合する環状部が設けられていることを特徴とするスロットル装置。
【請求項２】
請求項１に記載のスロットル装置であって、
前記環状部が、前記バルブ体に取付けられた環状部材からなることを特徴とするスロットル装置。
【請求項３】
請求項２に記載のスロットル装置であって、
前記環状部材が、前記バルブ体のシャフト部に圧入されかつ前記バルブ部の軸方向端面に接面されていることを特徴とするスロットル装置。
【請求項４】
請求項３に記載のスロットル装置であって、
前記環状部材に、前記バルブ体のシャフト部の外周面に開口する肉抜き部が形成されていることを特徴とするスロットル装置。
【請求項５】
請求項２〜４のいずれか１つに記載のスロットル装置であって、
前記環状部材がプレス成形品からなることを特徴とするスロットル装置。
【請求項６】
請求項１に記載のスロットル装置であって、
前記環状部が、前記バルブ体に一体成形により形成されていることを特徴とするスロットル装置。
【請求項７】
請求項１に記載のスロットル装置であって、
前記シャフト部及び前記軸受ホルダをインサートとして、前記環状部を有する前記バルブ部及び前記ボア形成体が樹脂成形され、
前記軸受ホルダの軸受支持孔と前記環状部との間の前記環状の隙間が前記環状部の成形収縮により形成されている
ことを特徴とするスロットル装置。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１つに記載のスロットル装置であって、
前記軸受支持孔と前記環状部との間の前記環状の隙間に潤滑性を有する隙間埋め材が設けられていることを特徴とするスロットル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内燃機関（エンジン）の吸気流量を制御するスロットル装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
スロットル装置の従来例を説明する。なお、図１１はスロットル装置を示す断面図である。
図１１に示すように、スロットル装置１００は、吸入空気が流れるボア１０２を形成するボア形成体１０１と、ボア１０２を開閉するバタフライバルブ式のバルブ部１０６を有するバルブ体１０５とを備えている。バルブ体１０５は、バルブ部１０６の両端面より吐出され、かつ、ボア形成体１０１に形成された軸受支持孔１０３内に軸受１０９を介して回動可能に支持されるシャフト部１０７を有している。バルブ部１０６は、軸線に直交する軸方向端面１０６ａを有している。なお、このような構成のスロットル装置１００は、例えば特許文献１に記載されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−２５５２５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
前記スロットル装置１００（図１１参照。）においては、バルブ体１０５のシャフト部１０７の軸方向（図１において左右方向）に関して相互に対向するバルブ部１０６と軸受１０９との間には隙間ｃが設定されている。この隙間ｃは、軸受１０９とバルブ部１０６との摺動接触による摺動抵抗を低減してバルブ体１０５の開閉に係る作動性を向上するために設定されている。しかしながら、隙間ｃは、アイドル運転時等におけるバルブ体１０５の全閉時（単に「全閉時」という。）において、バルブ体１０５の上流側から下流側への吸入空気の漏れ（図１１中、矢印ｙ参照）を生じるストレート状の流路を形成することになるため、吸入空気の漏れの流量（これを「吸気漏れ流量」という。）の増大を招くという問題があった。
【０００５】
なお、前記特許文献１では、バルブ体のバルブ部と軸受との間の隙間を弾性的にシールするシール手段を設けることにより全閉時の吸気漏れ流量を低減するものであるが、本発明は、このようなシール手段に頼ることなく、全閉時の吸気漏れ流量を低減しようとするものである。
【０００６】
本発明が解決しようとする課題は、全閉時の吸気漏れ流量を低減することのできるスロットル装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題は、特許請求の範囲の欄に記載された構成を要旨とするスロットル装置により解決することができる。
【０００８】
すなわち、特許請求の範囲の請求項１に記載されたスロットル装置によると、バルブ体に設けた環状部が、ボア形成体における軸受ホルダの軸受支持孔のボア側の開口端部内に環状の隙間を介して回動可能に嵌合される。したがって、バルブ体の全閉時に吸入空気の漏れ（これを「吸気漏れ」という。）を生じる流路がバルブ体の環状部により屈曲されることにより、全閉時の吸気漏れ流量を低減することができる。
【０００９】
また、特許請求の範囲の請求項２に記載されたスロットル装置によると、環状部が、バルブ体に取付けられた環状部材からなる。したがって、バルブ体に環状部材を取付けることにより環状部を形成することができる。
【００１０】
また、特許請求の範囲の請求項３に記載されたスロットル装置によると、環状部材が、バルブ体のシャフト部に圧入されかつバルブ部の軸方向端面に接面されている。したがって、バルブ体のシャフト部に環状部材を圧入によって容易に固定することができる。これとともに、バルブ体の軸方向端面に環状部材を接面することにより、バルブ体の軸方向端面を基準として環状部材を精度良く位置決めすることができる。
【００１１】
また、特許請求の範囲の請求項４に記載されたスロットル装置によると、環状部材に、バルブ体のシャフト部の外周面に開口する肉抜き部が形成されている。したがって、バルブ体のシャフト部に対する環状部材の圧入面積を減少するとともに圧入荷重を低減することができる。また、環状部材の肉抜き部の相当分が軽量化されるため、バルブ体の回動に必要な作動トルクを軽減することができる。
【００１２】
また、特許請求の範囲の請求項５に記載されたスロットル装置によると、環状部材がプレス成形品からなる。したがって、環状部材に係る製作コストを低減することができる。
【００１３】
また、特許請求の範囲の請求項６に記載されたスロットル装置によると、環状部が、バルブ体に一体成形により形成されている。したがって、バルブ体に環状部を容易に形成することができる。
【００１４】
また、特許請求の範囲の請求項７に記載されたスロットル装置によると、シャフト部及び軸受ホルダをインサートとして、環状部を有するバルブ部及びボア形成体が樹脂成形され、軸受ホルダの軸受支持孔と環状部との間の環状の隙間が該環状部の成形収縮により形成されている。したがって、環状部を有するバルブ部及びボア形成体を容易に成形することができる。また、環状部の成形収縮を利用して、軸受ホルダの軸受支持孔と環状部との間の環状の隙間を容易に形成することができる。
【００１５】
また、特許請求の範囲の請求項８に記載されたスロットル装置によると、軸受支持孔と環状部との間の環状の隙間に潤滑性を有する隙間埋め材が設けられている。したがって、軸受支持孔と環状部との間の環状の隙間が隙間埋め材で埋められることにより、環状の隙間を通じての吸気漏れ流量を低減することができる。また、隙間埋め材が潤滑性を有するため、隙間埋め材を設けることによるバルブ体の作動性の低下を回避することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下に本発明を実施するための最良の形態を図面を用いて説明する。
【実施例】
【００１７】
［実施例１］
本発明の実施例１を説明する。本実施例では、モータによりバルブ体を開閉制御するいわゆる電子制御方式のスロットル装置について例示する。説明の都合上、スロットル装置の概要を説明した後で、要部の構成を説明する。なお、図１はスロットル装置を示す断面図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。
【００１８】
まず、スロットル装置の概要を説明する。図１に示すように、スロットル装置１０は、ボデー本体１２とバルブ体１４とを備えている。
ボデー本体１２は、樹脂製で、ボア壁部１６とモータ収容部１８とを有している。ボア壁部１６はほぼ中空円筒状に形成されており、その中空部により吸入空気が流れるボア１７が形成されている（図２参照）。また、ボデー本体１２のモータ収容部１８は、図１において右方に開口するほぼ有底円筒状に形成されている。なお、ボア壁部１６の上流側（図２において上側）にはエアクリーナ（図示省略）が連通され、また、その下流側（図２において下側）にはインテークマニホールド（図示省略）が連通されるようになっている。したがって、エアクリーナから流れてくる吸入空気は、ボア１７を通じてインテークマニホールドへ流れる。なお、ボデー本体１２は、本明細書でいう「ボア形成体」に相当する。
【００１９】
図２に示すように、前記ボア壁部１６には、中空円筒状をなす左右一対の軸受ボス部２０が左右対称状に一体形成されている。軸受ボス部２０の内周面は、軸受支持孔２１となっている。この軸受支持孔２１内には、金属製の円環状のブシュからなる軸受２３が配置されている。軸受２３は、軸線に直交する両端面及び軸線に平行する内周面と外周面を有する断面四角形状に形成されている。また、左側の軸受ボス部２０の外側端部（図１において左端部）はプラグ２５により封止されている。
【００２０】
図１に示すように、前記バルブ体１４は、金属製のスロットルシャフト２７をインサートとしてバタフライバルブ式の円板状のバルブ部３０が樹脂成形されてなる。バルブ部３０の中央部は、スロットルシャフト２７の中央部を取り巻くように形成されている。また、バルブ部３０から突出するスロットルシャフト２７の両端部がシャフト部２８となっている。また、バルブ部３０の軸方向の両端部には、スロットルシャフト２７の軸線２７Ｌに直交する円環状の端面（「軸方向端面」という。）３１が形成されている。
【００２１】
前記バルブ体１４の両シャフト部２８は、前記両軸受２３内に回動可能に支持されている。また、前記バルブ部３０は、スロットルシャフト２７と一体で回動することにより、ボデー本体１２のボア１７を開閉し、ボア１７を流れる吸気流量を調整する。なお、右側の軸受ボス部２０とシャフト部２８との間には、両者間をシールするためのゴム状弾性材からなるシール材３３が設けられている。
【００２２】
前記右側のシャフト部２８は、前記右側の軸受ボス部２０内を貫通している。そのシャフト部２８の先端部（図１において右端部）には、例えば樹脂製の扇形ギヤからなるスロットルギヤ３５が固定されている。また、スロットルギヤ３５とボデー本体１２との間には、該スロットルギヤ３５を常に閉じ方向に付勢するコイルスプリングからなるバックスプリング３７が介装されている。また、前記モータ収容部１８内には、例えばＤＣモータ等からなる駆動モータ４０が収容されかつ固定されている。また、駆動モータ４０のモータシャフト４１の先端部（図１において右端部）には、例えば樹脂製のモータピニオン４２が固定されている。
【００２３】
前記ボデー本体１２には、図１において右側の開放端面を塞ぐ樹脂製のカバー体４４が装着されている。ボデー本体１２とカバー体４４との間には、カウンタシャフト４６が支持されている。カウンタシャフト４６には、例えば樹脂製のカウンタギヤ４７が回転可能に支持されている。カウンタギヤ４７は、同軸上にギヤ径の異なる大小２つのギヤ部４７ａ，４７ｂを有している。大径側のギヤ部４７ａが前記モータピニオン４２に噛み合わされ、また小径側のギヤ部４７ｂが前記スロットルギヤ３５に噛み合わされている。なお、スロットルギヤ３５とモータピニオン４２とカウンタギヤ４７とにより、減速ギヤ機構が構成されている。減速ギヤ機構は、ボデー本体１２とカバー体４４との間に形成されるギヤ収容空間内に収容されている。また、カバー体４４には、バルブ体１４の開度を検出するためのスロットルポジションセンサ４８が設けられている。なお、ボデー本体１２とカバー体４４とにより、スロットルボデーが構成されている。
【００２４】
前記スロットル装置１０（図１参照。）において、前記駆動モータ４０は、自動車のエンジンコントロールユニットいわゆるＥＣＵ等の制御装置（図示しない。）によって、アクセルペダルの踏み込み量に関するアクセル信号やトラクション制御信号，定速走行信号，アイドルスピードコントロール信号に基づいて駆動制御されるようになっている。また、駆動モータ４０のモータシャフト４１の駆動力は、モータピニオン４２からカウンタギヤ４７、スロットルギヤ３５を介してバルブ体１４に伝達される。これにより、バルブ体１４が回動され、バルブ部３０によりボア１７が開閉される結果、そのボア１７内を流れる吸気流量が制御される。
【００２５】
次に、前記スロットル装置１０におけるボデー本体１２及びバルブ体１４の成形方法の代表例を説明する。なお、成形方法は、周知のものであるから、簡単に説明することにする。また、ボデー本体１２及びバルブ体１４の成形後に、プラグ２５、シール材３３、バックスプリング３７、駆動モータ４０、減速ギヤ機構、カバー体４４等が組付けられることにより、スロットル装置１０が完成する（図１参照。）。
【００２６】
［成形方法１］
バルブ成形型（金型）内にスロットルシャフト２７をインサートしておき、そのバルブ成形型のキャビティ内に樹脂を射出することにより、スロットルシャフト２７にバルブ部３０が一体成形されたバルブ体１４が成形される。次に、ボデー成形型（金型）内にバルブ体１４及び軸受２３をインサートしておき、そのボデー成形型のキャビティ内に樹脂を射出することにより、ボデー本体１２が成形される。
【００２７】
［成形方法２］
ボデー成形型（金型）内に軸受２３をインサートしておき、そのボデー成形型のキャビティ内に樹脂を射出することにより、ボデー本体１２が成形される。次に、バルブ成形型（金型）内にボデー本体１２及びスロットルシャフト２７並びに軸受２３をインサートしておき、そのバルブ成形型のキャビティ内に樹脂を射出することにより、バルブ体１４が成形される。
【００２８】
［成形方法３］
成形型（金型）内に、軸受２３及びスロットルシャフト２７をインサートしておき、その成形型のバルブ体用キャビティ内及びボデー本体用キャビティ内に樹脂を射出することにより、バルブ体１４及びボデー本体１２が成形される。
【００２９】
次に、前記スロットル装置１０の要部の構成すなわち全閉時の吸気漏れ防止構造について説明する。なお、ボデー本体１２の軸受ボス部２０に対するバルブ体１４のシャフト部２８の支持構造を含む吸気漏れ防止構造は左右対称状に構成されているから、その右側部分について説明し、その左側部分についてはその説明を省略する。なお、図３は要部を示す断面図である。
【００３０】
図３に示すように、前記バルブ体１４のシャフト部２８には、円環板状の環状部材５０が圧入されている。すなわち、環状部材５０の孔５０ａ内にシャフト部２８が圧入されることにより、シャフト部２８上に環状部材５０が固定されている。また、環状部材５０は、金属製の板材のプレス成形品からなる。また、環状部材５０は、シャフト部２８に対する圧入によってバルブ部３０の軸方向端面３１に接面すなわち面接触状に当接されている。なお、バルブ部３０の成形前におけるスロットルシャフト２７のシャフト部２８に環状部材５０を取付けておき、その後でスロットルシャフト２７にバルブ部３０を成形することも可能である。
【００３１】
前記環状部材５０は、前記軸受ボス部２０の軸受支持孔２１内に環状の隙間Ｃ１を介して回動可能に嵌合されている。また、環状部材５０の外径は、バルブ部３０の軸方向端面３１の外径よりも大径でかつ軸受ボス部２０の軸受支持孔２１の内径よりも小径に設定されている。また、環状の隙間Ｃ１は、微小な隙間となるように、環状部材５０の外径、及び、軸受支持孔２１の内径が設定されるものとする。なお、環状部材５０は、本明細書でいう「環状部」に相当する。
【００３２】
前記軸受２３は、前記環状部材５０のバルブ部３０側と反対側（図３において右側）の面に対して所定の隙間Ｃ２を隔てた位置に配置されるものとする。この隙間Ｃ２により、軸受２３と環状部材５０との摺動接触による摺動抵抗を低減してバルブ体１４の開閉に係る作動性を向上することができる。
また、前記バルブ部３０の軸方向端面３１は、軸受ボス部２０における軸受支持孔２１のボア１７側の開口端面とほぼ同一平面上に位置されているものとする。また、軸方向端面３１の外径は、環状部材５０の孔径よりも僅かに小さい径に設定されている。
【００３３】
上記したスロットル装置１０によると、バルブ体１４に設けた環状部材５０が、ボデー本体１２における軸受支持孔２１のボア１７側の開口端部内に環状の隙間Ｃ１を介して回動可能に嵌合される。したがって、全閉時におけるバルブ体１４の上流側から下流側への吸入漏れ（図３中、矢印Ｙ参照）を生じる流路は、隙間Ｃ１により屈曲されることになる。このため、その流路は、隙間Ｃ１と、軸受２３と環状部材５０との間の隙間Ｃ２とによりクランク状に形成される。これにより、従来例のストレート状の流路の場合（図１１参照）に比べて、全閉時の吸気漏れ流量を低減することができる。
【００３４】
また、バルブ体１４に環状部材５０を取付けることにより、環状部を形成することができる。
また、環状部材５０が、バルブ体１４のシャフト部２８に圧入されかつバルブ部３０の軸方向端面３１に接面されている。したがって、バルブ体１４のシャフト部２８に環状部材５０を圧入によって容易に固定することができる。これとともに、バルブ体１４の軸方向端面３１に環状部材５０を接面することにより、バルブ体１４の軸方向端面３１を基準として環状部材５０を精度良く位置決めすることができる。
また、環状部材５０がプレス成形品からなる。したがって、環状部材５０に係る製作コストを低減することができる。
【００３５】
［実施例２］
実施例２を説明する。本実施例は、前記実施例１の一部に変更を加えたものであるから、その変更部分について説明し、重複する説明は省略する。また、以降の実施例についても、その変更部分について説明し、重複する説明は省略する。図４は要部を示す断面図である。
本実施例は、図４に示すように、前記実施例１における環状部材５０と軸受ボス部２０の軸受支持孔２１との間の環状の隙間Ｃ１に、潤滑性を有するグリス状の隙間埋め材５４を塗布したものである。隙間埋め材５４としては、例えばモリコート（東レ・ダウコーニング株式会社の登録商標）を用いることができる。
【００３６】
本実施例によると、軸受ボス部２０の軸受支持孔２１と環状部材５０との間の環状の隙間Ｃ１が隙間埋め材５４で埋められることにより、環状の隙間Ｃ１を通じての吸気漏れ流量を低減することができる。また、隙間埋め材５４が潤滑性を有するため、バルブ体１４の作動性の低下を回避することができる。なお、隙間埋め材５４は、環状の隙間Ｃ１における少なくとも下流側半部又は上流側半部に設ければよい。
【００３７】
［実施例３］
実施例３を説明する。本実施例は、前記実施例１の一部に変更を加えたものである。図５は要部を示す断面図である。
本実施例は、図５に示すように、前記実施例１における軸受ボス部２０内に、金属製の円筒状の軸受ホルダ５６を設けたものである。軸受ホルダ５６の内周面を軸受支持孔５７として軸受２３が設けられている。また、実施例１における環状部材５０に代えて、バルブ体１４のバルブ部３０の軸方向端面側（図５において右側）に、環状部材５０の外形と同じ外形をなす環状部６０が該バルブ部３０に一体成形により形成されている。環状部６０は、軸受ホルダ５６の軸受支持孔５７内に環状の隙間Ｃ１を介して回動可能に嵌合されている。
【００３８】
また、本実施例では、前記成形方法３を基本としてボデー本体１２及びバルブ体１４が成形されている。すなわち、成形型（金型）内に、軸受２３及びスロットルシャフト２７並びに軸受ホルダ５６をインサートしておき、その成形型のバルブ体用キャビティ内及びボデー本体用キャビティ内に樹脂を射出することにより、バルブ体１４及びボデー本体１２が成形される。その後、バルブ部３０の環状部６０と軸受ホルダ５６との間に該環状部６０の成形収縮により環状の隙間Ｃ１が形成されている。
【００３９】
本実施例によると、バルブ体１４に設けた環状部６０が、ボデー本体１２における軸受ホルダ５６の軸受支持孔５７のボア１７側の開口端部内に環状の隙間Ｃ１を介して回動可能に嵌合される。したがって、全閉時におけるバルブ体１４の上流側から下流側への吸入漏れ（図３中、矢印Ｙ参照）を生じる流路は、隙間Ｃ１により屈曲されることになる。このため、その流路は、隙間Ｃ１と、軸受２３と環状部６０との間の隙間Ｃ２とによりクランク状に形成される。これにより、従来例のストレート状の流路の場合（図１１参照）に比べて、全閉時の吸気漏れ流量を低減することができる。
【００４０】
また、環状部６０がバルブ体１４に一体成形により形成されている。したがって、バルブ体１４に環状部６０を容易に形成することができる。
【００４１】
また、シャフト部２８及び軸受ホルダ５６をインサートとして、環状部６０を有するバルブ部３０及びボデー本体１２が樹脂成形され、軸受ホルダ５６の軸受支持孔５７と環状部６０との間の環状の隙間Ｃ１が該環状部６０の成形収縮により形成されている。したがって、環状部６０を有するバルブ部３０及びボデー本体１２を容易に成形することができる。また、環状部６０の成形収縮を利用して、軸受ホルダ５６の軸受支持孔５７と環状部６０との間の環状の隙間Ｃ１を容易に形成することができる。
【００４２】
なお、本実施例の環状部６０を一体成形したバルブ体１４に代えて、前記実施例１における環状部材５０を設けたバルブ体１４を用いることもできる。
【００４３】
［実施例４］
実施例４を説明する。本実施例は、前記実施例１の一部に変更を加えたものである。図６は要部を示す断面図である。
本実施例は、図６に示すように、環状部材５０の外周面を凹凸面５０ｂとしたものである。凹凸面５０ｂとしては、ローレット状、おねじ状、プーリ状等の形状が考えられる。
本実施例によると、環状部材５０の外周面の凹凸面５０ｂによって、吸気漏れの流れの壁面抵抗が増大されることにより、全閉時の吸気漏れ流量を低減することができる。
【００４４】
［実施例５］
実施例５を説明する。本実施例は、前記実施例１の一部に変更を加えたものである。図７は要部を示す断面図である。
本実施例は、図７に示すように、環状部材５０の孔５０ａの内周面の両開口端部に面取り状のテーパ面５０ｃを形成したものである。これにより、環状部材５０の孔５０ａの内周面の両開口端部に、バルブ体１４のシャフト部２８の外周面に開口する肉抜き部６２が形成されている。
本実施例によると、環状部材５０に肉抜き部６２を形成することにより、バルブ体１４のシャフト部２８に対する環状部材５０の圧入面積を減少するとともに圧入荷重を低減することができる。ひいては、環状部材５０の圧入時におけるバルブ部３０の軸方向端面３１に対する衝撃を緩和し、その衝撃によるバルブ部３０の割れを防止あるいは低減することができる。また、環状部材５０の肉抜き部６２の相当分が軽量化されるため、バルブ体１４の回動に必要な作動トルクを軽減することができる。なお、テーパ面５０ｃは、環状部材５０の孔５０ａの内周面の両開口端部に形成するものに限らず、いずれか一方の開口端部に形成してもよい。
【００４５】
［実施例６］
実施例６を説明する。本実施例は、本実施例は、前記実施例１の一部に変更を加えたものである。図８は要部を示す断面図である。
本実施例は、図８に示すように、前記バルブ部３０の軸方向端面３１の内周部に突出されかつシャフト部２８を取り巻く円筒状の支軸部６４を一体で形成し、その支軸部６４すなわち樹脂部を環状部材５０の孔５０ａ内に圧入したものである。
【００４６】
［実施例７］
実施例７を説明する。本実施例は、前記実施例１の一部に変更を加えたものである。図９は要部を示す断面図である。
本実施例は、図９に示すように、環状部材５０の孔５０ａの内周面に、バルブ部３０の端面３１に開口しかつバルブ体１４のシャフト部２８の外周面に面する断面四角形状の肉抜き部６６を形成したものである。
本実施例によると、環状部材５０に肉抜き部６６を形成することにより、バルブ体１４のシャフト部２８に対する環状部材５０の圧入面積を減少するとともに圧入荷重を低減することができる。ひいては、環状部材５０の圧入時におけるバルブ部３０の軸方向端面３１に対する衝撃を緩和し、その衝撃によるバルブ部３０の割れを防止あるいは低減することができる。また、環状部材５０の肉抜き部６６の相当分が軽量化されるため、バルブ体１４の回動に必要な作動トルクを軽減することができる。
【００４７】
［実施例８］
実施例８を説明する。本実施例は、前記実施例７の一部に変更を加えたものである。図１０は要部を示す断面図である。
本実施例は、図１０に示すように、環状部材５０の内周部にバルブ部３０の端面３１側に突出しかつ孔５０ａの軸方向長さを延長する円筒状のガイド筒部６８を設けたものである。
【００４８】
本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更が可能である。例えば、ボデー本体１２は、樹脂製に限らず、金属製とすることができる。また、前記実施例では、金属製のスロットルシャフト２７と樹脂製のバルブ部３０とを一体化してバルブ体１４を構成したが、これに代え、シャフト部２８及びバルブ部３０を樹脂により一体化することにより、１部品のバルブ体１４とすることもできる。また、金属製又は樹脂製のスロットルシャフト２７に、金属製又は樹脂製のバルブ部３０をスクリュ等で取り付けることにより、バルブ体１４を構成することもできる。また、環状部材５０は、金属製に限らず、樹脂製とすることができる。また、環状部材５０は、バルブ体１４に圧入によって固定する他、接着、溶着等により固定してもよい。また、環状部６０は、バルブ部３０に一体成形により形成するものに限らず、シャフト部２８と一体形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施例１に係るスロットル装置を示す断面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。
【図３】要部を示す断面図である。
【図４】実施例２に係る要部を示す断面図である。
【図５】実施例３に係る要部を示す断面図である。
【図６】実施例４に係る要部を示す断面図である。
【図７】実施例５に係る要部を示す断面図である。
【図８】実施例６に係る要部を示す断面図である。
【図９】実施例７に係る要部を示す断面図である。
【図１０】実施例８に係る要部を示す断面図である。
【図１１】従来例に係るスロットル装置を示す断面図である。
【符号の説明】
【００５０】
１０  スロットル装置
１２  ボデー本体（ボア形成体）
１４  バルブ体
１７  ボア
２１  軸受支持孔
２３  軸受
２８  シャフト部
３０  バルブ部
３１  軸方向端面
５０  環状部材（環状部）
５４  隙間埋め材
５６  軸受ホルダ
５７  軸受支持孔
６０  環状部
６２  肉抜き部
６６  肉抜き部
Ｃ１  隙間
Ｃ２  隙間
【図１】
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【図２】
0004805961.tif 000003
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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