(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）油中水滴型高分散相エマルションを形成させる乳化工程、
（ｂ）該エマルションをシート状若しくはフィルム状に成形する成形工程及び
（ｃ）該エマルションを、６０〜１１０℃の温度で重合させる重合工程を含み、
上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とする多孔質重合体の製造方法。
【請求項２】
重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）該エマルションをシート状若しくはフィルム状に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）該エマルションを、６０〜１１０℃の温度で連続的に重合させる連続重合工程を含み、
上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
【請求項３】
重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）該エマルションを厚み５０ｍｍ以下に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）該エマルションを、６０〜１１０℃の温度で連続的に重合させる連続重合工程を含み、
上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
【請求項４】
重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）油中水滴型高分散相エマルションを形成させる乳化工程、
（ｂ）該エマルションをシート状若しくはフィルム状に成形する成形工程及び
（ｃ）該エマルションを重合させる重合工程を含み、
上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とする多孔質重合体の製造方法。
【請求項５】
重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）該エマルションをシート状若しくはフィルム状に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程を含み、
上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
【請求項６】
重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）該エマルションを厚み５０ｍｍ以下に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程を含み、
上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
【請求項７】
該エマルションを重合させる際の重合時間が、１〜３０分である事を特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、油中水滴型高分散相エマルション（Water in Oil type High Internal Phase Emulsion；以下、単にHIPEとも略す）を重合して、表面も内部も連通孔の形成されている連続気泡（open cell；以下、オープンセルとも称す）を有する多孔質重合体を製造するに際して、非常に短時間でHIPEを硬化させて当該多孔質重合体を製造する方法に関するものである。より詳しくは、本発明は、（１）液体吸収材；例えば、▲１▼尿、血液などの体液の吸収材としておむつのコア材などに利用できるほか、▲２▼水、油、有機溶剤などの吸収材として廃水、廃油処理剤、廃溶剤処理剤などに、また（２）エネルギー吸収材；例えば、音、熱の吸収材として自動車、建築用の防音材、断熱材などに、さらに、（３）薬剤含浸基材；例えば、芳香剤、洗浄剤、つや出し剤、表面保護剤、難燃化剤などを含浸させた家庭用品などに幅広く利用できる連続気泡を有する多孔質重合体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
HIPEとは、分散相（内相）である水相と外相である油相の比率（Ｗ/Ｏ比）が約３/１以上のエマルションをいう。このHIPEを重合させて、多孔質重合体を製造することは公知である。そして、HIPE化することなく発泡剤を用いて製造される多孔質重合体（以下、単にフォームともいう）は、比較的大孔径の独立気泡のフォームが得られやすいのに比べ、HIPEから多孔質重合体を製造する方法（以下、単にHIPE法ともいう）は、孔径の微細な連続気泡の低密度のフォームの製法として優れている。
【０００３】
HIPEから多孔質重合体を製造する方法としては、例えば、特開昭５７−９８７１３号公報、特開昭６２−５０００２号公報、ＵＳ−Ａ−５２５２６１９号公報及びＵＳ−Ａ−５１８９０７０号公報に記載されている。
【０００４】
特開昭５７−９８７１３号公報及び特開昭６２−５０００２号公報には、水溶性および/または油溶性重合開始剤を含んだHIPEを作製し、これを５０℃あるいは６０℃で８時間から７２時間加熱重合する方法が開示されている。また、ＵＳ−Ａ−５２１０１０４号公報には、HIPE作製後重合開始剤を添加する方法、さらにＵＳ−Ａ−５２５２６１９号公報には、重合開始剤を含んだHIPEを作製後、９０℃以上の温度で重合する方法、及びＵＳ−Ａ−５１８９０７０号公報には、２０〜６５℃未満の温度でエマルションから所定の動的剪断弾性率を有するゲルを形成させ、その後に７０℃以上の温度で重合させる方法が開示されている。
【０００５】
しかしながら、特開昭５７−９８７１３号公報及び特開昭６２−５０００２号公報に開示されている方法は、重合時間が長く生産効率が良くない。また、ＵＳ−Ａ−５２５２６１９号公報やＵＳ−Ａ−５１８９０７０号公報のように、高温で重合すると比較的短時間で重合できるものの、なお数時間程度の重合時間を要し、しかも条件によってはHIPEの安定性が損なわれ多量の水分が遊離してくる傾向が見られ、所定の孔径の多孔質重合体が得られない場合があった。さらに、ＵＳ−Ａ−５２１０１０４号公報では、HIPEを作製後重合開始剤を添加しているので、HIPEの乳化安定性は改良されているが、重合時間は数時間必要であると記載されている。
【０００６】
本発明者らはHIPEの重合時間に注目し、該重合時間を短縮し、例えば、３０分、好ましくは１０分以内という非常に短時間でHIPEを重合（硬化）させる多孔質重合体の製造方法を検討し、その手法を提案した。（特願平１１−２９０１４１号）。この手法で重合時間は飛躍的に向上し生産性は高まる事が確認できたが、エマルションの温度が特定の加熱昇温速度で変化する工程で、エマルションの種類や重合条件によっては粒子径やその分布が変化し、その結果得られたフォームの孔径が微細に変化し所望のフォーム特性が発現できない場合がある事が判明した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
したがって本発明の目的は、上記技術的課題を解決し、所望のフォーム特性たとえばフォームの吸収特性等にもさらに優れた多孔質重合体を、例えば、３０分、好ましくは１０分以内という非常に短時間で製造することのできる多孔質重合体の製造方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、HIPE法による非常に短時間での多孔質重合体の製造方法を開発すべく鋭意検討した結果、（ａ）HIPEを形成させる乳化工程、（ｂ）該HIPEを特定の形態に成形する成形工程、（ｃ）該HIPEを重合させる重合工程を含む多孔性重合体の製造方法において、上記（ａ）〜（ｃ）の各工程間でのHIPEの温度変化に着目し、各工程間のエマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事、または（ａ）HIPEを形成させる乳化工程（ｂ）該HIPEを成形する成形工程、（ｃ）該HIPEを重合させる重合工程を含む多孔性重合体の製造方法において上記各工程の温度をすべて特定温度範囲で行なうように制御することで、フォーム特性に優れた多孔質重合体を例えば、３０分、好ましくは１０分以内という非常に短時間で好ましくは連続的に製造できることを見出し、本発明を完成させるに至ったものである。
【０００９】
すなわち、上記諸目的は、下記（１）〜（７）によって達成される。
【００１０】
（１）重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを形成させる乳化工程、
（ｂ）  該エマルションをシート状若しくはフィルム状に成形する成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを重合させる重合工程
を含み、上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とする多孔質重合体の製造方法。
（２）  重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションをシート状若しくはフィルム状に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
（３）  重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションを厚み５０ｍｍ以下に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
（４）  重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを形成させる乳化工程、
（ｂ）  該エマルションをシート状若しくはフィルム状に成形する成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを重合させる重合工程
を含み、上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とする多孔質重合体の製造方法。
（５）  重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションをシート状若しくはフィルム状に成形する連続成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
（６）  重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションを厚み５０ｍｍ以下に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
（７）  重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションを所望の形態に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程がいずれも８０℃以上の温度で行われ、かつ重合開始剤が上記連続乳化工程（ａ）が開始した以降から上記連続成形工程（ｂ）の終了までの間に添加されることを特徴とする多孔質重合体の連続的製造方法。
【００１１】
【発明の実施の形態】
[Ｉ]  以下、まず本発明第１、第２、第３の製造方法を工程順に詳しく説明する。
【００１２】
本発明の第１の発明は、重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを形成させる乳化工程、
（ｂ）  該エマルションをフィルム状若しくはシート状に成形する成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを重合させる重合工程
を含み、上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とするものである。
本発明の第２の発明は重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の連続的製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションをフィルム状若しくはシート状に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とするものである。
本発明の第３の発明は、重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の連続的製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションを厚み５０ｍｍ以下に連続的に成形する連続成形工程及び
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程間の該エマルションの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事を特徴とするものである。
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルション（HIPE）を形成させる乳化工程
１．HIPEの使用原料
HIPEの使用原料は、重合性単量体成分（１）および界面活性剤（２）を含有する油相と水（３）を含有する水相であり、重合性単量体成分としては分子内に１個の重合性不飽和基を有する重合性単量体（１−１）、分子内に少なくとも２個の重合性不飽和基を有する架橋性単量体（１−２）が挙げられる。さらに、必要に応じて、重合開始剤（４）、塩類（５）、その他の添加剤（６）を油相および／または水相を構成する任意成分として含有するものであってもよい。
【００１３】
（１）重合性単量体成分
上記重合性単量体成分としては、重合により架橋構造を形成しうるものであり、通常分子内に１個の重合性不飽和基を有する重合性単量体（１−１）および/または分子内に少なくとも２個の重合性不飽和基を有する架橋性単量体（１−２）からなる。これらは分散または油中水滴型高分散相エマルション中で重合可能であって気泡を形成できれば特に制限されるものではない。
【００１４】
重合性単量体（１−１）としては好ましくは少なくとも１部は（メタ）アクリル酸エステルを含むものであり、より好ましくは（メタ）アクリル酸エステルを２０質量％以上を含むものであり、特に好ましくは（メタ）アクリル酸エステルを３５質量％以上を含むものである。重合性単量体(1−1)として、（メタ）アクリル酸エステルを含有することで、柔軟性や強靭性に富む多孔質重合体を得ることができるため望ましい。
【００１５】
具体的には、重合性単量体（１−１）としては、スチレン等のアリレン単量体；スチレン、エチルスチレン、アルファメチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルエチルベンゼンなどのモノアルキレンアリレン単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジルなどの（メタ）アクリル酸エステル；塩化ビニル、塩化ビニリデン、クロロメチルスチレン等の塩素含有単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のアクリロニトリル化合物；その他、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド、エチレン、プロピレン、ブテン等が例示できる。これらは、１種を単独で使用する他、２種以上を併用してもよい。
【００１６】
上記重合性単量体（１−１）の使用量は、一般に該重合性単量体（１−１）と下記架橋性単量体（１−２）からなる重合性単量体成分全体の重量に対し、１０〜９９．９質量％の範囲であることが好ましい。この範囲で、微細な孔径の多孔質重合体が得られる。より好ましくは３０〜９９質量％、特に好ましくは５０〜９５質量％の範囲である。重合性単量体(1−1)の使用量が１０質量％未満の場合には、得られる多孔質重合体が脆くなったり吸水倍率が不充分となることがある。一方、重合性単量体（１−１）の使用量が９９．９質量％を超える場合には、得られる多孔質重合体の強度、弾性回復力などが不足したり、充分な吸水量および吸水速度を確保できないことがある。
【００１７】
上記架橋性単量体（１−２）としては、分子内に少なくとも２個の重合性不飽和基を有する、または重合により架橋構造を形成できるものであればよく、上記重合性単量体（１−１）と同様に、分散または油中水滴型高分散相エマルション中で重合可能であって気泡を形成できれば特に制限されるものではない。
【００１８】
具体的には、架橋性単量体（１−２）としては、ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン、ｐ−エチル−ビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルアルキルベンゼン類、ジビニルフェナンスレン、ジビニルビフェニル、ジビニルジフェニルメタン、ジビニルベンジル、ジビニルフェニルエーテル、ジビニルジフェニルスルフィド等の芳香族系単量体；ジビニルフラン等の酸素含有単量体；ジビニルスルフィド、ジビニルスルフォン等の硫黄含有単量体；ブタジエン、イソプレン、ペンタジエン等の脂肪族単量体；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，３−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、オクタンジオールジ（メタ）アクリレート、デカンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパンジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ’−メチレンビス（メタ）アクリルアミド、イソシアヌル酸トリアリル、トリアリルアミン、テトラアリロキシエタン、並びにヒドロキノン、カテコール、レゾルシノール、ソルビトールなどの多価アルコールとアクリル酸又はメタクリル酸とのエステル化合物などが例示できる。これらは、１種を単独で使用する他、２種以上を併用してもよい。
【００１９】
上記架橋性単量体（１−２）の使用量は、上記重合性単量体（１−１）と該架橋性単量体（１−２）からなる重合性単量体成分全体の重量に対し、０．１〜９０質量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは１〜７０質量％、特に好ましは５〜５０質量％の範囲である。上記架橋性単量体（１−２）の使用量が０．１質量％未満では、得られる多孔質重合体の強度、弾性回復力などが不足したり、単位体積当たりまたは単位重量当たりの吸収量が不十分となり、充分な吸水量および吸水速度を確保できないことがある一方、上記架橋性単量体（１−２）の使用量が９０質量％を越えると、多孔質重合体が脆くなったり吸水倍率が不充分となることがある。
【００２０】
（２）界面活性剤
上記界面活性剤としては、HIPEを構成する油相中で水相を乳化し得るものであれば特に制限はなく、従来公知のノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性界面活性剤等を使用することができる。
【００２１】
このうち、ノニオン性界面活性剤としては、ノニルフェノールポリエチレンオキサイド付加物；エチレンオキサイドとプロピレンオキサイドのブロックポリマー；ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノミリスチレート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリステアレート、ソルビタンモノオレエート、ソルビタントリオレエート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタンジステアレート等のソルビタン脂肪酸エステル；グリセロールモノステアレート、グリセロールモノオレエート、ジグリセロールモノオレエート、自己乳化型グリセロールモノステアレート等のグリセリン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレン高級アルコールエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル；ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル； ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート、ポリオキシエチレンソルビタントリステアレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエート、ポリオキシエチレンソルビタントリオレエート等のポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル；テトラオレイン酸ポリオキシエチレンソルビット等のポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル；ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノステアレート、ポリエチレングリコールジステアレート、ポリエチレングリコールモノオレエート等のポリオキシエチレン脂肪酸エステル；ポリオキシエチレンアルキルアミン；ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油；アルキルアルカノールアミド等があり、特にＨＬＢが１０以下、好ましくは２〜６のものが好ましい。これらのうち２種以上のノニオン性界面活性剤を併用してもよく、併用によりHIPEの安定性が改良される場合がある。
【００２２】
カチオン性界面活性剤としては、ステアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジタウロジメチルアンモニウムメチルサルフェート、セチルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、アルキルベンジルジメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩；ココナットアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩；ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、ラウリルベタイン、ステアリルベタイン、ラウリルカルボキシメチルヒドロキシエチルイミダゾリニウムベタイン等のアルキルベタイン；ラウリルジメチルアミンオキサイド等のアミンオキサイドがある。カチオン性界面活性剤を用いることにより、得られる多孔質重合体を吸水材等に利用する場合に優れた抗菌性等を付与することもできる。
【００２３】
なお、ノニオン性界面活性剤とカチオン性界面活性剤を併用するとHIPEの安定性が改良される場合がある。
【００２４】
上記界面活性剤の使用量は、重合性単量体（１−１）と架橋性単量体（１−２）からなる重合性単量体成分全体の重量１００質量部に対し、１〜３０質量部であることが好ましく、より好ましくは３〜１５質量部である。界面活性剤の使用量が１質量部未満の場合には、HIPEの高分散性が不安定化することがあったり、界面活性剤本来の作用効果が充分に発現できないことがある。一方、上記界面活性剤の使用量が３０質量部を超える場合には、得られる多孔質重合体が脆くなり過ぎることがあり、これを超える添加に見合うさらなる効果が期待できず、不経済である。
【００２５】
（３）水
上記水は、水道水、純水、イオン交換水の他、多孔質重合体を製造して得た廃水をそのまま、または所定の処理を行ったものを使用することができる。
【００２６】
上記水の使用量は、連続気泡を有する多孔質重合体の使用目的（例えば、吸水材、吸油材、防音材、フィルターなど）等によって適宜選択することができる。すなわち、水の使用量は、HIPEの水相/油相（Ｗ/Ｏ）比を変化させることによって多孔質重合体の空孔比率が決定されることから、用途、目的に合致する空孔比率になるようにＷ/Ｏ比を選択すれば、自ずと決定される。
【００２７】
（４）重合開始剤
本発明の目的である非常に短時間でのHIPEの重合を達成するためには、重合開始剤を用いることが好ましい。該重合開始剤としては、通常の重合で使用できるものであればよく、水溶性、油溶性の何れも使用することができる。
【００２８】
このうち、水溶性重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩等のアゾ化合物；過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩；過酢酸カリウム、過酢酸ナトリウム、過炭酸カリウム、過炭酸ナトリウム等の過酸化物等が挙げられる。
【００２９】
油溶性重合開始剤としては、例えば、クメンヒドロパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンヒドロパーオキサイド、ｐ−メンタンヒドロパーオキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルヒドロパーオキサイド、等のハイドロパーオキサイド類；  ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド類；  ジーイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジシクロヘキシルパーオキシジカーボネート、ジ（ｓ−ブチル）パーオキシジカーボネート、ジ（２−エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート等のパーオキシカーボネート類；アセチルパーオキサイド、プロピオニルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイドイソブチリルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ステアロイルパーオキサイド、ベンゾイルペルオキシド、等のジアシルパーオキサイド類；  １，１‘−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、  １，１‘−ジ−（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等のパーオキシケタール類；  シクロヘキサノンパーオキサイド、メチルシクロヘキサノンパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、アセチルアセトンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド類；  クミルパーオキシネオデカノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、１−シクロヘキシル−１−１−メチルエチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、１−シクロヘキシル−１−１−メチルエチルパーオキシ−２−ヘキサノエート、ｔ−アミルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート等のパーオキシエステル類などが挙げられる。
【００３０】
これら重合開始剤は、単独で用いてもよく、また、２種類以上を併用してもよい。当然のことながら、水溶性重合開始剤と油溶性重合開始剤とを併用してもよいことはいうまでもない。
【００３１】
上記逆相乳化重合で使用できる重合開始剤の使用量は、上記重合性単量体成分および重合開始剤の組み合わせにもよるが、重合性単量体（１−１）と架橋性単量体（１−２）からなる重合性単量体成分全体の重量１００質量部に対し、０．０５〜２５質量部の範囲であることが好ましく、より好ましくは１．０〜１０質量部である。上記重合開始剤の使用量が０．０５質量部未満の場合には、未反応の重合性単量体成分が多くなり、従って、得られる多孔質重合体中の残存単量体量が増加するので好ましくない。一方、上記重合開始剤の使用量が２５質量部を超える場合には、重合の制御が困難となったり、得られる多孔質重合体中の機械的性質が劣化するので好ましくない。
【００３２】
さらに、上記重合開始剤と還元剤とを組み合わせてなるレドックス重合開始剤系を使用しても良い。この場合、重合開始剤としては、水溶性、油溶性の何れも使用することができ、水溶性レドックス重合開始剤系と油溶性レドックス重合開始剤系とを併用してもよい。上記還元剤のうち、水溶性還元剤としては、例えば、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素カリウム、チオ硫酸ナトリウム、チオ硫酸カリウム、Ｌ−アスコルビン酸、エリソルビン酸、第１鉄塩、ホルムアルデヒドナトリウムスルホキシレート、グルコース、デキストロース、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン等が挙げられる。また、油溶性還元剤としては、例えば、ジメチルアニリン等が挙げられる。これらレドックス重合開始剤系の還元剤は、単独で用いてもよく、また、２種類以上を併用してもよい。上記レドックス重合開始剤系の場合の還元剤の含有比率（質量比）は、重合開始剤（酸化剤）／還元剤＝１／０．０１〜１／１０、好ましくは１／０．２〜１／５程度である。
【００３３】
なお、上記重合開始剤（レドックス重合開始剤系を含む）は、少なくともHIPEの重合時に存在していればよく、添加方法については詳細は後述するが、▲１▼油相および／または水相中に予め添加してHIPEを形成しても良いほか、▲２▼HIPEを形成させると同時に、または▲３▼形成させた後に、添加しても良い。また、レドックス重合開始剤系の場合には、重合開始剤（酸化剤）と還元剤を別々のタイミングで添加させても良い。
【００３４】
（５）塩類
上記塩類としては、HIPEの安定性を改良するために必要であれば使用してもよい。
上記塩類としては、具体的には、塩化カルシウム、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、硫酸マグネシウムなどのアルカリ金属、アルカリ土類金属のハロゲン化物、硫酸塩、硝酸塩などの水溶性塩が挙げられる。これらの塩類は、単独で用いてもよく、また、２種類以上を併用してもよい。これらの塩類は、水相中に添加することが好ましい。なかでも、重合時のHIPEの安定性の観点から多価金属塩が好ましい。
この様な塩類の使用量は、水１００質量部に対し、０．１〜２０質量部とすることが好ましく、より好ましくは０．５〜１０質量部である。塩類の使用量が２０質量部を超える場合には、HIPEから搾り出された廃水中に多量の塩類を含むことになり、添加に見合うさらなる効果も期待できず不経済である。塩類の使用量が０．１質量部未満の場合には、塩類の添加による作用効果が十分に発現できないおそれがある。
【００３５】
（６）その他添加剤
さらに、他の各種添加剤をこれらが有する性能・機能を付加することにより、製造条件や得られるHIPE特性や多孔質重合体の性能の向上につながるものであれば適当に使用しても良く、例えば、ｐＨ調整のために、塩基および／または緩衝剤を加えても良い。これらの他の添加剤の使用量については、それぞれの添加の目的に見合うだけの性能・機能、さらには経済性を十分に発揮できる範囲内で添加すればよい。このような添加剤としては、活性炭、無機粉末、有機粉末、金属粉末、消臭剤、抗菌剤、防かび剤、香料、各種高分子、界面活性剤などが例示できる。
２．HIPEの形成（乳化）
本発明に用いることのできるHIPEの形成（乳化）方法については、特に制限されるものではなく、従来既知のHIPEの調製法を適宜利用することができる。以下にその代表的な調製法につき、具体的に説明する。
【００３６】
まず、それぞれ上記に規定する使用量にて、重合性単量体成分および界面活性剤、さらに必要に応じて添加し得る重合開始剤（レドックス重合開始剤系を含む）、その他の添加剤からなる油相を構成する成分を所定温度で撹拌し均一の油相を調製する。
【００３７】
一方、それぞれ上記に規定する使用量にて、水に、さらに必要に応じて添加し得る重合開始剤（レドックス重合開始剤系を含む）、塩類、その他の添加剤からなる水相を構成する成分を加えながら撹拌し、所定のHIPEの温度に加温して均一の水相を調製する。
【００３８】
次に、上記により調製された、重合性単量体成分、界面活性剤などの混合物である油相と、水、水溶性塩などの混合物である水相とを合一し、以下に説明するHIPEの形成温度（乳化温度）にて、効率良く混合撹拌して最適な剪断力をかけ、乳化することによってHIPEを安定に調製することができる。特に、HIPEを安定に調製するための水相と油相の撹拌・混合法としては、油相の撹拌下、油相に水相を数秒ないし数十分に亘って連続的に添加する方法が好ましい。また、水相成分の１部と油相成分とを撹拌・混合してHIPEを形成し、その後に残りの水相成分を加えながら撹拌・混合して所望のHIPEを製造しても良い。また本発明の連続的製造方法においては上記操作で形成したHIPEに、さらに連続的に水相、油相をフィードして剪断力下HIPEを連続的に形成させる方法が好ましい。
３．水相/油相（Ｗ/Ｏ）比
こうして得られるHIPEの水相／油相（Ｗ/Ｏ）比（質量比）は、連続気泡を有する多孔質重合体の使用目的（例えば、吸水材、吸油材、防音材、フィルターなど）等によって適宜選択することができるものであり、特に制限されるものではなく、先に規定したとおり３/１以上のものであればよいが、好ましくは１０/１〜２５０/１、特には１０/１〜１００/１である。なお、Ｗ/Ｏ比が３/１未満の場合には、多孔質重合体の水やエネルギーを吸収する能力が不充分で、開口度も低くなり、得られる多孔質重合体の表面の開口度が低くなり、十分な通液性能等が得られないおそれがある。但し、Ｗ/Ｏ比を変化させることによって多孔質重合体の空孔比率が決定される。したがって、用途、目的に合致する空孔比率になるようにＷ/Ｏ比を選択することが望ましい。例えば、オムツや衛生材料等その他各種吸収材として使う場合、Ｗ/O比は１０/１〜１００/１程度とするのが好ましい。なお、水相と油相との撹拌・混合により得られるHIPEは、一般的には白色、高粘度のエマルションであるが所望とされるフォームの特性に応じて変化する組成によりHIPEの状態も変化しうる。
【００３９】
４．HIPEの製造装置
上記HIPEの製造装置としては、特に制限されるものではなく従来公知の製造装置を利用することができる。例えば、水相と油相とを混合撹拌するために使用する撹拌機（乳化器）としては、公知の撹拌機、混練機が使用できる。例えば、プロペラ型、櫂型、タービン型などの羽根の撹拌機、ホモミキサー類、ピンミキサー類、ラインミキサー類、スタティックミキサー類などが例示でき、所望の孔径のHIPEが得られるようこれらを単独、またはこれらを種々組み合わせて用いれば良い。
【００４０】
５．HIPEの形成温度T0
本発明の（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを形成させる乳化工程でのHIPEの形成温度（乳化温度）T0は、通常４０〜１１０℃の範囲である。T0が４０℃未満の場合には、硬化に長持間を有する場合があり、一方、T0が１１０℃を超える場合には、形成したHIPEの均一性に劣る場合がある。
本発明ではこのようにして得られたHIPEの温度T0を維持し、エマルションの温度変化を１０℃以内に保ったまま、次の（ｂ）  該エマルションを所望の形態に成形する成形工程、（ｃ）  該エマルションを重合させる重合工程を行なう必要がある為、重合時間の短縮という観点からすればHIPEの形成温度T0は高い方が好ましく、たとえば６０℃〜１０５℃、より好ましくは８０℃〜１００℃程度である。このように好ましくは６０℃以上、より好ましくは８０℃以上という高温のHIPEを形成させる場合には油相および／または水相の温度を予め所定のHIPE形成温度（乳化温度）に調整しておいて撹拌・混合して乳化し、所望のHIPEを形成することが望ましい。ただし、HIPEは、通常水相の分量が多いため、あらかじめ少なくとも水相の温度を所定のHIPEの形成温度T0付近に調整することが好ましいといえる。
【００４１】
また、乳化中に重合性単量体成分の重合が開始され、重合体が生成するとHIPEが不安定になることがあるので、重合開始剤（レドックス重合開始剤系を含む）を予め含むHIPEを調製する場合には、HIPEの形成温度T0は、重合開始剤（酸化剤）の半減期が１０時間である温度（１０時間半減期温度）をより考慮すべきである。また重合開始剤をHIPEを調製すると同時や、調整後に添加する場合には、１０時間半減期温度のみならずその重合開始剤がHIPEに対し十分均一に添加混合されるよう、混合方式を選択する必要がある。
６．HIPEへの重合開始剤の添加方法
HIPEへの重合開始剤の添加方法としては、▲１▼HIPEを形成させる前の水相および／または油相に重合開始剤を予め添加、混合する方法、▲２▼HIPEを形成させると同時に重合開始剤添加、混合する方法、または▲３▼HIPEを形成させた後に重合開始剤を添加させる方法、が例示できこれらを組み合わせても良い。また重合開始剤がレドックス重合開始剤系の場合、重合開始剤（酸化剤）と還元剤を添加する場合にも上記▲１▼〜▲３▼の任意の方法を別々に選択する事ができる。  ▲１▼の場合、重合開始剤または還元剤が油溶性の場合は油相に、水溶性の場合は水相に予め添加しておく方法が簡便であるが、水相に油溶性重合開始剤（酸化剤）または還元剤の乳化物を加える方法なども例示できる。また、重合開始剤は、無希釈、または水や有機溶剤の溶液、あるいは分散体などの形態で使用することができる。
【００４２】
本発明では油中水滴型高分散相エマルションを形成させてから重合終了までの上記各工程の油中水滴型高分散相エマルションの温度変化が小さいため、たとえば乳化温度を８０℃以上と高く設定した場合、重合開始剤の種類や添加方法によっては乳化中に重合性単量体成分の重合が開始され、重合体が生成することがある。これを避けるには重合開始剤を上記▲２▼または▲３▼の方法やRedox開始剤系で還元剤または酸化剤（重合開始剤）の片方を上記▲２▼または▲３▼の方法で添加することが好ましい。
またこのように▲２▼または▲３▼の方法で重合開始剤をHIPEを形成させると同時に、またはHIPEを形成させた後に添加した場合、添加した重合開始剤は重合性単量体成分の不均一な重合を回避するためにHIPEにすばやく均一に混合することが重要である。重合開始剤を混合したHIPEは、本発明では次にシート状もしくはフィルム状、または厚さ５０ｍｍ以下に成形され、その後重合工程である重合容器あるいは連続重合機に導入されるが、かかる観点から、HIPEの形成からその成形工程が終了するまでの経路に重合開始剤の導入経路を設けてHIPEに添加しスタティックミキサー等のラインミキサーで連続的に混合するなどの方法が好ましく用いられる。
【００４３】
なお、重合開始剤の使用量については、上記１．HIPEの使用原料の（４）重合開始剤の項で説明したのと同様であり、変わるものではない。
（ｂ）  油中水滴型高分散相エマルションを所望の形態に成形する成形工程
１．  HIPEの成形温度T1
重合開始剤を混合したHIPEは、所望の形態に成形される。この温度は通常４０〜１１０℃の範囲であるが、本発明ではこのHIPEの成形工程の温度T1は、先に延べた（ａ）  HIPEを形成する乳化工程の温度T0に対して工程間のHIPEの温度が１０℃を超えて変化しないように制御する事が必要である。  すなわちこの成形温度T1はHIPEの形成温度T0から１０℃以内の範囲で制御される。HIPEの成形温度T1がHIPEの形成温度T0と１０℃を超えた温度差が生じた場合、成形工程でエマルションの均一性が微細に変化して、最終製品の所望物性が低下したり、重合工程により時間がかかり好ましくない。好ましくは温度の変化（温度差）は５℃以内、より好ましくは２℃以内である。
【００４４】
HIPEの成形温度T1をHIPEの形成温度T0に対しHIPEの温度が１０℃を超えて変化しないように制御するためには、HIPEの形成開始から成形工程までのHIPEの搬送ライン、すなわち配管、ラインミキサー類等の加熱・保温、成形容器の加熱・保温を十分行なう事が必要である。また所望の形態に成形する時間は好ましくは５分以内、より好ましくは３分以内、最も好ましくは１分以内と短時間である事が好ましい。さらに成形後も重合工程に搬送する間での温度変化を回避する為、成形後は迅速に重合工程に進むことが好ましい。この場合の時間も５分以内、より好ましくは３分以内、最も好ましくは１分以内と短時間である事が好ましい。上記条件を満たした場合にHIPEの成形温度T1は高い方が好ましく、たとえば６０℃〜１０５℃、より好ましくは８０℃〜１００℃程度である。
２．HIPEの成形形状
本発明の第１、第２の製造方法におけるHIPEの成形の形状はシート状若しくはフィルム状である。シート状とフィルム状とは厚み（膜厚）が０．２５ｍｍ未満の成形HIPEをフィルム状とし、厚み（膜厚）が０．２５ｍｍ以上の成形HIPEをシート状として区別される。この成形は連続で行なっても良いが、間欠的に行なっても良い。本発明のようにシートや、フィルムのような比較的薄い形状にHIPEを成形する場合には、特に通常の操作においてはHIPEの温度が大きく変化する。このため本発明ではHIPEの搬送ライン、成形容器、成形ラインの加熱・保温を十分に行ないHIPEの形成温度Ｔ0に対し成形時の温度変化を１０℃以内に制御するものである。
HIPEの成形の形状がシート状の場合、その厚さは問わないが、厚みが５０ｍｍを超えた場合にはHIPEの種類によってはHIPEの油相と水相とが上下方向に偏向分離し上下のHIPEの組成に偏りが生じ、またHIPE全体が均一に重合せず、多孔質重合体の物性が不均一になる場合や成形時にHIPEの加熱保温が十分行なえなず、温度変化が大きくなる場合があるので注意を有する。より好ましくは厚さ３０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下、最も好ましくは５ｍｍ以下程度である。これらの厚み範囲を有する連続シート形状若しくはフィルム状、間欠のシート状若しくはフィルム状のものが本発明には好ましく使用できる。ここでいう「厚み」とは、物体の一面から、その反対面までのへだたりをいい、例えば、HIPEが外部から加熱される場合、HIPEの加熱される面に対して垂直方向のHIPEの距離（肉厚）をいう。
【００４５】
本発明の第３の製造方法におけるHIPEの成形の形状は厚み５０mm以下のものである。５０mmを超えるとHIPEの種類によってはHIPEの油相と水相とが上下方向に偏向分離し上下のHIPEの組成に偏りが生じ、またHIPE全体が均一に重合せず、多孔質重合体の物性が不均一になる場合もあり好ましくないが比較的薄いこのような厚みの成形を行なう場合には同様にHIPEの温度が大きく変化しやすい。本発明ではこれを上記同様にHIPEの搬送ライン、成形容器、成形ラインの加熱・保温を十分に行ないHIPEの形成温度Ｔ0に対し温度変化を１０℃以内に制御する。好ましくはHIPEの成形の厚さは３０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下、最も好ましくは５ｍｍ以下程度である。また、HIPEの成形厚さの下限は、特に制限されるものではなく、使用用途に応じて適宜決定されるべきものではある。すなわち、得られた厚さの薄い多孔質重合体を重ねて使用しても、液体吸収材、エネルギー吸収材、薬剤含浸基材などに求められる性能・品質を確保することができるためである。ただし、厚さが０．１ｍｍ未満の場合には、その取り扱いが難しくなる場合があるので注意を要する。
（ｃ）  油中水滴型高分散相エマルション（HIPE）を重合させる重合工程
１．HIPEの重合方法
次に、上記HIPEの重合工程について説明する。HIPEの重合工程は、特に制限されるものではなく、従来公知のHIPEの重合法を適宜利用することができる。通常は、HIPE中構造が破壊されない条件下静置重合法で熱を与える事で重合させる。この場合、かかるHIPEをバッチごとに重合するバッチ重合でも、あるいは連続的にたとえば加熱ゾーン中にフィードしながら、キャストして重合する連続重合でもよいが本発明の特徴である短時間重合の効果をよりよく生かし、生産性を高める為にも重合法は、バッチ重合より連続重合の方が好ましい。すなわち、シート状若しくはフィルム状のHIPEを例えば、走行するベルト上に連続的にキャストして加熱し重合する連続重合法を例示する事ができる。この場合にはたとえばエマルションの外表面部に特定の酸素量低減手段を施す特願平１１−３１４３９７号の方法等を用いる事が好ましい。
２．HIPEの重合温度T2
本発明のHIPEの重合工程の温度T2は、通常４０〜１１０℃の範囲であるが、本発明ではHIPEの形成工程の温度T0、HIPEの成形工程の温度T1と比べ工程間でHIPEの温度が10℃を超えて変化しないように制御する事が必要である。すなわちこの重合温度T2はHIPEの形成温度T0、HIPEの成形温度T1から１０℃以内の温度に制御される。
【００４６】
重合温度T2がT0、T1と１０℃を超えた温度差がある場合、重合工程でエマルションの均一性が変化して、一部崩壊が認められたり、多数の微細なボイドが生成したりして、最終製品の吸収特性を大きく低下させる。また重合工程により時間がかかり好ましくない。この場合も好ましくは温度差は５℃以内、より好ましくは２℃以内である。
【００４７】
HIPEの重合温度T2をHIPEの成形温度T1に対し温度変化を１０℃を超えて変化しないように制御するためには、成形工程から重合ゾーンへHIPEを搬送する場合の保温、重合容器の加熱、保温等を十分に行なう必要がある。また本発明の「重合工程」とは、HIPEの成形後少なくとも重合によりHIPEの流動性がなくなる時点までと定義され、たとえば重合率が３０％、好ましくは５０％程度に達した時点までをいい、この状態までは本発明の温度制御を注意深く行なう必要がある。
上記条件を満たした場合にHIPEの重合温度T2は高い方が好ましく、たとえば６０℃〜１１０℃、より好ましくは８０℃〜１０５℃程度である。
３．HIPEの重合時間
本発明の方法は、重合開始剤、重合温度を最適化する事で、数十秒〜３０分の範囲の短時間で均一な性状の多孔質重合体を安定に製造する手段として非常に有効である。すなわち、本発明の第１、第２、第３の発明では、重合時間は、好ましくは３０分以内、より好ましくは１０分以内、特に好ましくは１〜１０分の範囲である。重合硬化時間が３０分を超える、たとえば６０分、１２０分等の場合には、生産性に劣り工業的に好ましくない場合があるが、むろん本発明はそのような条件を排除するものではない。なお、１分未満の場合には、多孔質重合体の強度が十分でない場合がある。
【００４８】
ここで、「重合時間」とは、重合ゾーンに入ってからから重合ゾーンから出るまでのトータルの時間をいうものとする。しかし重合温度T2は前述したように「重合時間」中一定である必要は必ずしもなく、特に重合初期のHIPEが流動性を示している間、すなわち本発明の「重合工程」でT2が本発明の温度範囲にさえあれば、その後重合促進の為に温度を変化させる事は製品の性能を損なわない範囲で可能である。
【００４９】
また本発明においては上記重合時間が３０分以内であり、該重合時間内に分解し終わる重合開始剤の量を重合性単量体成分に対して０．０５〜２．０モル％となるように制御することが好ましい。この量に制御することで、３０分以内の短時間でフォームの物性に優れた多孔質重合体が非常に高い生産性で製造できる。この量はあくまで重合時間内に分解し終わる重合開始剤量であり、その量がこの範囲に制御されている限り、使用される重合開始剤の総量は特に制限されない。重合時間内に分解し終わる重合開始剤量が０．０５モル％未満の場合には、３０分以内という単時間内に重合が十分完結せず、多孔質架橋重合体の物性が不充分である。一方、重合時間内に分解し終わる重合開始剤量が２．０モル％を超える場合には、分子量の低下などにより得られる多孔質架橋重合体の圧縮強度などの機械的物性が低下する場合があり注意を要する。３０分以内の重合時間内に分解し終わる重合開始剤量は、より好ましくは０．１０〜１．０モル％、より好ましくは０．１５〜０．５モル％の範囲に制御することが望ましい。なお重合時間内に分解し終わる重合開始剤（モル％）量については特願平１１−２９０１４１号の記載から計算により求められる。
４．重合装置
本発明に用いることのできる重合装置としては、特に制限されるものではなく、従来公知の化学装置から、それぞれの重合法に適したものを利用ないし改良して使用することができる。例えば、バッチ重合では、使用目的に応じた形状の重合容器を、連続重合では圧縮用ローラを備えたベルトコンベアなどの連続重合機を利用することができ、さらにこれらには重合法に適した加熱手段や制御手段等、例えば、放射エネルギー等を利用できるマイクロ波や近赤外線などの活性熱エネルギー線、あるいは熱水や熱風などの熱媒等により重合温度に加熱、維持し得るような加熱手段が併設されてなるものであるが、これらに限定されるものではない。また、バッチ重合する場合に重合容器に注入されたHIPE表面や、連続重合する場合にコンベア等の駆動搬送体上に成形されたHIPEの表面（上面及び下面の両方）部は、重合開始時〜完了時まで空気（詳しくは空気中の酸素分）と非接触状態にすることが、好ましく、このためHIPE表面を各種シール材でシールする等の酸素低減手段を施すことが望ましい。また、これら重合装置等の材質に関しては、特に限定されるものではなく、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス鋼などの金属（合金を含む）製、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素樹脂、ポリ塩化ビニル、不飽和ポリエステル樹脂などの合成樹脂製、これらの合成樹脂をガラス繊維や炭素繊維などの繊維で補強した繊維強化樹脂製（ＦＲＰ）などを使用できる。
５．重合により得られる多孔質重合体の後加工
上記重合工程によって得られる多孔質重合体の形態は、前述した成形形状にもとづき任意の形態をとりえる。すなわち、一般には重合時の成形形態と同じ形態のフォームが得られる為、最終目的に適した形状の成形を行なえばよいが、更に例えば、厚さ５０ｍｍ程度のシート状の形態で重合してから、例えば、厚さ５ｍｍのシートないしフィルム状などにスライスするなど任意の形態に後加工することもできる。また、連続重合法でもシート状若しくはフィルム状のHIPEを水平搬送しながら重合した後、任意の形態に後加工することもできる。この場合にも厚さ５０ｍｍ以下のシート状ないしフィルム状に連続で重合してから、例えば、厚さ各５ｍｍのシート状などに切断する方法等が例示できる。
（ｄ）多孔質重合体形成後の後処理（製品化）工程
１．脱水
得られた多孔質重合体は、通常、圧縮、減圧吸引およびこれらの組み合わせによって脱水する。一般に、こうした脱水により、使用した水の５０〜９８％の水が脱水され、残りは多孔質重合体に付着して残る。脱水率は、多孔質重合体の用途などによって、適当に設定する。通常、完全に乾燥した状態での多孔質重合体１ｇ当たり、０．５〜１０ｇの含水量、あるいは１〜５ｇの含水量となるように設定すればよい。
【００５０】
２．圧縮
本発明の多孔質重合体は、その種類によっては元の厚みの数分の１に圧縮した形態にすることができる。圧縮したシート状などの形態は、元の多孔質重合体に比べて容積が小さく、輸送や貯蔵のコストを低減できる。圧縮形態の多孔質重合体は、多量の水に接すると吸水して元の厚みに戻る性質があり、吸水速度は元の厚みのものより速くなる特徴がある。
【００５１】
圧縮形態にするには、均一に多孔質重合体全体に圧力が加わり、一様に圧縮し得るように、多孔質重合体の形態に応じた圧縮手段を用いればよい。なお、全体に均一に圧力をかけやすく、既存の多くの圧縮装置を利用でき、その操作が容易であることから、シート状の形態の多孔質重合体が好ましい。かかるシート状の形態の多孔質重合体では、脱水後、所定の間隔に調整したロールやベルト間を通せばよいが、上記の脱水工程での圧縮、あるいは減圧吸引操作によって、通常、幾分かのシート厚みの減少があるので、脱水工程終了後のシート厚みが所定範囲内にあれば、改めて圧縮工程を設ける必要はない。また、シート状以外の形態の多孔質重合体の場合には、圧縮形態にするのに、例えば、円筒状の形態の多孔質重合体では、これと同心円の円筒状物を外側と内側に配し、外側の円筒状物は変形しない金属製などとし、内側の円筒状物は同心円状に均一に膨らむことができるゴム製のチューブ等を用い、内側の円筒状物のチューブにエアを導入して圧縮させるなど、形態に応じて適当な装置を用いて圧縮してもよい。あるいは、円筒状の形態の多孔質重合体の内径に合致する回転軸に取り付け、外側からロールを押しつけながら、回転軸及びロールを回転させることで圧縮してもよい。
【００５２】
前工程の脱水およびこの圧縮工程で、多孔質重合体を圧縮する時の温度は、多孔質重合体のガラス転移温度より高い温度で行うのが好ましい。当該温度が重合体のガラス転移温度より低いと多孔質構造が破壊されたり、孔径が変化することがある。
【００５３】
輸送や在庫スペースの節約、取り扱いやすさの点から、元の厚みの１／２以下に圧縮するのが効果的である。より好ましくは元の厚みの１／４以下に圧縮するのがよい。
【００５４】
３．洗浄
多孔質重合体の表面状態を改良するなどの目的で、多孔質重合体を純水や任意の添加剤を含む水溶液、溶剤で洗浄してもよい。
【００５５】
４．乾燥
以上の工程で得られた多孔質重合体は、必要であれば、熱風、赤外線、マイクロ波などで加熱乾燥してもよく、また加湿して水分を調整してもよい。
【００５６】
５．切断
以上の工程で得られた多孔質重合体は、必要であれば、所望の形状、サイズに切断して各種用途に応じた製品に加工してもよい。
【００５７】
６．含浸加工
洗浄剤、芳香剤、消臭剤、抗菌剤などの添加剤を含浸加工して機能性を付与することもできる。
【００５８】
本発明の第２、第３の発明は既に先述したとおり、各工程におけるHIPEの温度が１０℃を超えて変化しないように制御して連続的にHIPEを、（i）形成し、（ii）成形、（iii）重合させることが主要な構成要件である。一般的にはHIPEを連続的に形成させ、駆動搬送体上において成形し、成形後に重合させて多孔質重合体連続的に製造する方法である。本発明の第２、第３の発明によれば操作が一貫して連続的に行われる為、本発明の各工程間のHIPEの温度制御が行ないやすく、より均一な優れた物性を有する多孔質重合体フォームが、従来からは予測もできないような非常に短時間で得ることができる。また、一連の製造工程を連続的に行い得るため、非常に高い生産性が得られ、工業的にも非常に優れたものである。
【００５９】
[ＩＩ]  以下、本発明の第４、第５、第６の製造方法を詳しく説明する。
本発明の第４の発明は、重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを形成させる乳化工程、
（ｂ）  該エマルションをシート状若しくはフィルム状に成形する成形工程、
（ｃ）  該エマルションを重合させる重合工程
を含み、上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とするものである。
【００６０】
本発明の第５の発明は、重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の連続的製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションをシート状若しくはフィルム状に連続的に成形する連続成形工程、
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とするものである。
【００６１】
本発明の第６の発明は、重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の連続的製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションを厚み５０ｍｍ以下に連続的に成形する連続成形工程、
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下の温度で行われる事を特徴とするものである。
【００６２】
本発明の第４、第５、第６の発明では、HIPEの（ａ）形成工程、（b）成形工程、（c）重合工程がいずれも８０℃以上１１０℃以下で行われるという事が主要な構成要件である。これにより、８０℃より低い温度でHIPEを形成させ、８０℃より高い温度で硬化させた場合や、８０℃より高い温度でHIPEを形成させたものの、成形時に温度が低下してしまい、その温度からさらに80℃より高い温度で重合させた場合に観察される、ヒートショックによるフォームの微細な不均一化をなくす事ができ、優れた性能を有する多孔質重合体がそれも８０℃以上１１０℃以下という高温で重合が行われる為、非常に短時間に、生産性よく得られる。この場合一般にHIPEの形成温度To,、成形温度T1、重合温度T2は８０℃以上１１０℃以下であり、このましくは８５℃〜１０５℃。より好ましくは９０℃〜１００℃である。またこの場合も油中水滴型高分散相エマルションを形成させてから重合までの各工程の油中水滴型高分散相エマルションの温度変化を１０℃以内、より好ましくは５℃以下に保つことがより好ましい。
【００６３】
なお本発明の第５、第６の発明においても、HIPEの温度を８０℃以上１１０℃以下に制御して連続的にHIPEを、（i）形成し、（ii）成形、（iii）重合させることが主要な構成要件である。一般的にはHIPEを連続的に形成させ、駆動搬送体上において成形し、成形後に重合させて多孔質重合体連続的に製造する方法である。この場合にも操作が一貫して連続的に行われる為、HIPEの温度を８０℃以上１１０℃以下に制御が行ないやすく、より均一な優れた物性を有する多孔質重合体フォームが、従来からは予測もできないような非常に短時間で得ることができるものである。また、一連の製造工程を連続的に行い得るため、非常に高い生産性が得られ、工業的にも非常に優れたものである。
【００６４】
尚、本発明の第４、第５、第６の発明において、その他の構成要件に関しては、基本的には本発明の第１〜第３の発明にて説明した通りである。
［ＩＩＩ］  以下、本発明の第７の製造方法を詳しく説明する。
本発明の第７の発明は、重合性単量体成分および界面活性剤を含有する油相と、水を含有する水相とより得られる油中水滴型高分散相エマルションを重合させる多孔質重合体の製造方法において、該製造方法が
（ａ）  油中水滴型高分散相エマルションを連続的に形成させる連続乳化工程、
（ｂ）  該エマルションを所望の形態に連続的に成形する連続成形工程、
（ｃ）  該エマルションを連続的に重合させる連続重合工程
を含み、上記各工程がいずれも８０℃以上の温度で行われ、かつ重合開始剤が上記連続乳化工程（ａ）が開始した以降から上記連続成形工程（ｂ）の終了までの間に添加されることを特徴とするものである。
【００６５】
本発明の第７の発明ではHIPEの（ａ）形成工程、（ｂ）成形工程、（ｃ）重合工程がいずれも80℃以上でかつ連続的に行われ、かつ重合開始剤が上記連続乳化工程（ａ）が開始した以降から上記連続成形工程（ｂ）の終了までの間に添加されるというものである。
【００６６】
HIPEへの重合開始剤の添加方法としては、既に述べたように▲１▼HIPEを形成させる前の水相および／または油相に重合開始剤を予め添加、混合する方法、▲２▼HIPEを形成させると同時に重合開始剤添加、混合する方法、または▲３▼HIPEを形成させた後に重合開始剤を添加させる方法、が例示できるが（ａ）形成工程、（b）成形工程、（c）重合工程がいずれも８０℃以上でかつ連続的に行われる場合においては重合開始剤の種類や添加方法、特に上記▲１▼の方法においては乳化中に重合性単量体成分の重合が開始され、重合体が生成し連続生産が安定的にできないことがある。これを避けるために本発明の第７の発明では重合開始剤を上記連続乳化工程（ａ）が開始した以降から上記連続成形工程（ｂ）の終了までの間に添加するものである。  これにより、高温のHIPEの形成、成形、重合がスムーズに行なえ、優れた吸収特性を有するフォームが非常に生産性良く得られる。重合開始剤の添加混合方法としては上述したようにHIPEの形成からその成形工程が終了するまでの経路の任意の位置に重合開始剤の導入口を設けてHIPEに連続的に添加しさらにスタティックミキサー等のラインミキサーを通し連続的に混合するなどの方法が好ましく用いられる。
【００６７】
また、  なお、重合開始剤の種類、使用量については、１．HIPEの使用原料の（４）重合開始剤の項で説明したのと同様であり、変わるものではない。又Redox開始剤系においても酸化剤、還元剤のどちらかが本発明の第７の発明の添加方法を行なう限り、乳化中に重合性単量体成分の重合が開始しにくくなり、連続生産が安定的に行なえる。
【００６８】
尚、本発明の第７の発明において、その他の構成要件に関しては、基本的には本発明の第１〜第６の発明にて説明した通りである。
【００６９】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、本実施例において、多孔質重合体の性能は以下のようにして測定・評価した。
【００７０】
＜離水度及び多孔質重合体の表面状態＞
重合した多孔質重合体の表面の微細な均一性をSEMを用いて５０倍で観察、評価した。
【００７１】
＜圧縮強度＞
インストロン試験機（インストロン社製；商品名Ｉｎｓｔｒｏｎ１１８６−ＲＥ５５００）を用いて、２４℃において、一軸（厚さ方向の）圧縮強度を測定し、国際単位系（ｋＰａ）に換算した。
【００７２】
＜吸い上げ高さ＞
得られた多孔質重合体を巾1cm、長さ８０cmの帯状に切り取り垂直に釣り下げる。下部先端の４cm程度までを多量の人工尿に浸し、液面を保つべく液を補充しながらこの状態で3日間放置する。３日後に液を吸い上げたフォームを引き上げ、人工尿に浸っていない最下部の高さを０cmとし、高さ方向に２cm単位で切りだし各高さ部分の重量W1を測定する。  さらにこれらを乾燥させ、乾燥後重量W0を求め、各高さ部分の吸収容量（W1/W0）を求める。  人工尿に浸っていない高さ０cm部分の吸収容量を１００％とした場合の９０％の吸収容量に相当する部分の高さを求め、吸い上げ高さ（ｃｍ）とした。
実施例１
２−エチルヘキシルアクリレート５．１質量部（以下、単に「部」と称する）、４２％ジビニルベンゼン（他成分はｐ−エチル−ビニルベンゼン）３．１部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１．１部からなる単量体成分、界面活性剤としてのグリセリンモノオレエート０．６部、ジタロウジメチルアンモニウムメチルサルフェート０．１質量部を加え、均一に溶解して、油相混合物溶液（以下、「油相」と称する）を調製した。一方、塩化カルシウム１８部をイオン交換水４２５部に溶解して、水相水溶液（以下、「水相」と称する）を調製し、８５℃に加温した。油相と水相を上記比で連続的に攪拌混合機内に供給し連続的に油中水滴型高分散エマルション（HIPE）を形成させた。水相と油相の比は４４．３/１であり、HIPEの形成温度Toは８５℃であった。
【００７３】
得られたHIPEを連続的に攪拌混合機より抜き出し、あらかじめ８５℃に加熱し、周囲に加熱、保温部材を具備したスタティックミキサーに供給した。スタティックミキサーの入り口より別途水溶性重合開始剤としての過硫酸ナトリウム０．５部を６部のイオン交換水に溶解した液を送り、HIPEと重合開始剤を連続的に混合した。これにより最終的に水相と油相の比は４５/１になった。
【００７４】
このHIPEを、保温、加熱したフレキシブルチューブを通して搬送し、長さ１１００ｍｍ、巾１００ｍｍ、厚さ５ｍｍのあらかじめ８５℃に保温したステンレス製角型重合容器に流し込み成形した。HIPEの成形温度T1は８１℃であった。上ブタをし、HIPEの重合温度T2が８５℃の水浴に浸した。加熱開始から１５分後に容器を引き上げ、硬化した含水多孔質重合体を得た。なお重合時間１５分間に分解し終わる重合開始剤量は０．３１４モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の多孔質重合体（１）を得た。この多孔質重合体（１）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
実施例２
実施例１において得られたのと同様の、重合開始剤を含有したHIPE（形成温度To＝８５℃）を、保温、加熱したフレキシブルチューブを通して搬送し、８５℃に加熱されかつ水平に設置された一定速度で走行するベルト上に、幅約５０ｃｍ、厚み約５ｍｍのシート状に連続的に成形した。HIPEの成形温度T1は８２℃であった。このHIPEを重合温度T2が８５℃に制御された重合ゾーンを約１５分で通過させて連続的に重合し、硬化した含水多孔質重合体を得た。なお重合時間１５分間に分解し終わる重合開始剤量は０．３１４モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の多孔質重合体（２）を得た。この多孔質重合体（２）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
実施例３
２−エチルヘキシルアクリレート４．９部、４２％ジビニルベンゼン（他成分はｐ−エチル−ビニルベンゼン）３．２部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１．２部からなる単量体成分、界面活性剤としてのグリセリンモノオレエート０．６部、ジタロウジメチルアンモニウムメチルサルフェート０．１質量部を加え、均一に溶解して、油相混合物溶液（以下、「油相」と称する）を調製した。一方、塩化カルシウム１８部をイオン交換水４２５部に溶解して、水相水溶液（以下、「水相」と称する）を調製し、９５℃に加温した。油相と水相を上記比で連続的に攪拌混合機内に供給し連続的に油中水滴型高分散エマルション（HIPE）を形成させた。水相と油相の比は44.3/1であり、HIPEの形成温度Toは９５℃であった。
【００７５】
得られたHIPEを連続的に攪拌混合機より抜き出し、あらかじめ９５℃に加熱し、周囲に加熱、保温部材を具備したスタティックミキサーに供給した。スタティックミキサーの入り口より別途水溶性重合開始剤としての過硫酸ナトリウム０．５部を６部のイオン交換水に溶解した液を送り、HIPEと重合開始剤を連続的に混合した。これにより最終的に水相と油相の比は45/1になった。
【００７６】
このHIPEを、保温、加熱したフレキシブルチューブを通して搬送し、長さ１１００ｍｍ、巾１００ｍｍ、厚さ５ｍｍのあらかじめ９５℃に保温したステンレス製角型重合容器に流し込み成形した。HIPEの成形温度T1は９２℃であった。上ブタをし、HIPEの重合温度T2が９５℃の水浴に浸した。加熱開始から５分後に容器を引き上げ、硬化した含水多孔質重合体を得た。なお重合時間５分間に分解し終わる重合開始剤量は０．２９５モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の多孔質重合体（３）を得た。この多孔質重合体（３）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
実施例４
実施例３において得られたのと同様の、重合開始剤を含有したHIPE（形成温度To＝９５℃）を、保温、加熱したフレキシブルチューブを通して搬送し９５℃に加熱されかつ水平に設置された一定速度で走行するベルト上に、幅約５０ｃｍ、厚み約５ｍｍのシート状に連続的に成形した。HIPEの成形温度T1は９２℃であった。このHIPEを重合温度T2が９６℃に制御された重合ゾーンを約5分で通過させて連続的に重合し、硬化した含水多孔質重合体を得た。重合時間５分間に分解し終わる重合開始剤量は０．２９５モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の多孔質重合体（４）を得た。この多孔質重合体（４）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
実施例５
実施例３において８５℃に加温した水相水溶液を用いた他は同様の組成比でHIPEを形成させた（形成温度To＝８５℃）。この重合開始剤を含有したHIPEを保温、加熱したフレキシブルチューブを通して搬送し、９５℃に加熱されかつ水平に設置された一定速度で走行するベルト上に、幅約５０ｃｍ、厚み約５ｍｍのシート状に連続的に成形した。HIPEの成形温度T1は８２℃であった。このHIPEを重合温度T2が９６℃に制御された重合ゾーンを約７分で通過させて連続的に重合し、硬化した含水多孔質重合体を得た。重合時間７分間に分解し終わる重合開始剤量は０．３３６モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の多孔質重合体（５）を得た。この多孔質重合体（５）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
比較例1
２−エチルヘキシルアクリレート５．１質量部（以下、単に「部」と称する）、４２％ジビニルベンゼン（他成分はｐ−エチル−ビニルベンゼン）３．１部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１．１部からなる単量体成分、界面活性剤としてのグリセリンモノオレエート０．６部、ジタロウジメチルアンモニウムメチルサルフェート０．１質量部を加え、均一に溶解して、油相混合物溶液（以下、「油相」と称する）を調製した。一方、塩化カルシウム１８部をイオン交換水４２５部に溶解して、水相水溶液（以下、「水相」と称する）を調製し、６５℃に加温した。油相と水相を上記比で連続的に攪拌混合機内に供給し連続的に油中水滴型高分散エマルション（HIPE）を形成させた。水相と油相の比は４４．３/１であり、HIPEの形成温度Toは６５℃であった。
【００７７】
得られたHIPEを連続的に攪拌混合機より抜き出し、スタティックミキサーに供給した。スタティックミキサーの入り口より別途水溶性重合開始剤としての過硫酸ナトリウム０．５部を６部のイオン交換水に溶解した液を送り、HIPEと重合開始剤を連続的に混合した。これにより最終的に水相と油相の比は４５/１になった。
【００７８】
このHIPEをフレキシブルチューブを通して搬送し、長さ１１００ｍｍ、巾１００ｍｍ、厚さ５ｍｍのステンレス製角型重合容器に流し込み成形した。HIPEの成形温度T1は５７℃であった。上ブタをし、HIPEの重合温度T2が８５℃の水浴に浸した。加熱開始から１５分後に容器を引き上げ、硬化した含水多孔質重合体を得た。重合時間１５分間に分解し終わる重合開始剤量は０．２５５モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の比較用多孔質重合体（１）を得た。この比較用多孔質重合体（１）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
比較例２
比較例１において得られたのと同様の、重合開始剤を含有したHIPE（形成温度To＝６５℃）を、フレキシブルチューブを通して搬送し、水平に設置された一定速度で走行するベルト上に、幅約５０ｃｍ、厚み約５ｍｍのシート状に連続的に成形した。HIPEの成形温度T1は５５℃であった。このHIPEを重合温度T2が８５℃に制御された重合ゾーンを約１５分で通過させて連続的に重合し、硬化した含水多孔質重合体を得た。重合時間１５分間に分解し終わる重合開始剤量は０．２５５モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の比較用多孔質重合体（２）を得た。この比較用多孔質重合体（２）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
比較例３
比較例１において５５℃に加温した水相水溶液を用いた他は同様の組成比でHIPEを形成させた（形成温度To＝５５℃）。この重合開始剤を含有したHIPEをフレキシブルチューブを通して搬送し、水平に設置された一定速度で走行するベルト上に、幅約５０ｃｍ、厚み約５ｍｍのシート状に連続的に成形した。HIPEの成形温度T1は５０℃であった。このHIPEを重合温度T2が９５℃に制御された重合ゾーンを約７分で通過させて連続的に重合し、硬化した含水多孔質重合体を得た。重合時間７分間に分解し終わる重合開始剤量は０．１８４モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の比較用多孔質重合体（３）を得た。この比較用多孔質重合体（３）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
比較例４
実施例３において８５℃に加温した水相水溶液を用いた他は同様の組成比でHIPEを形成させた（形成温度To＝８５℃）。この重合開始剤を含有したHIPEをフレキシブルチューブを通して搬送し、水平に設置された一定速度で走行するベルト上に、幅約５０ｃｍ、厚み約５ｍｍに連続的に成形した。HIPEの成形温度T1は７７℃であった。このHIPEを重合温度T2が９５℃に制御された重合ゾーンを約７分で通過させて連続的に重合し、硬化した含水多孔質重合体を得た。重合時間７分間に分解し終わる重合開始剤量は０．３３６モル％と求められた。この多孔質重合体を脱水、圧縮することにより含水率が乾燥状態での多孔質重合体あたり２０％程度の比較用多孔質重合体（４）を得た。この比較用多孔質重合体（４）の表面状態をSEMで調べた後、圧縮強度、吸い上げ高さを測定した。結果を下記表１に示す。
【００７９】
【表１】
0004749531.tif 000002
【００８０】
【発明の効果】
本発明によれば、均一なフォーム構造を有した、吸収特性、物理特性に非常に優れた多孔質重合体が３０分以下、好ましくは１０分以下という従来からは予想もできないような非常な短時間で、効率よく製造できる。
【００８１】
また、本発明の製造方法は、連続重合でも多孔質重合体を非常に高い生産性で製造できるため、工業的にも非常に優れたものである。