(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に、ハードコート層が設けてあるハードコートフィルムの製造方法であって、
硬化性透明樹脂と、当該硬化性透明樹脂の良溶媒および貧溶媒としての水からなる混合溶剤と、を含有する塗布液であって、フィラーを含まない塗布液を、基材上に塗布する工程と、
混合溶剤を蒸発させるとともに、硬化性透明樹脂を相分離させて、独立した点状物、または、底部において接触した状態の点状物を形成する工程と、
硬化性透明樹脂からなる点状物を硬化させる工程と、
を含むことを特徴とする防眩性ハードコートフィルムの製造方法。
【請求項２】
前記硬化性透明樹脂の硬化物に対する、水の接触角を１０〜１２０°の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載の防眩性ハードコートフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記硬化性透明樹脂として、前記基材に対する接触角が、１０〜１２０°の範囲内の値である硬化性透明樹脂を使用することを特徴とする請求項１または２に記載の防眩性ハードコートフィルムの製造方法。
【請求項４】
前記混合溶剤における良溶媒が、アルコール類であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の防眩性ハードコートフィルムの製造方法。
【請求項５】
前記溶剤を加熱することにより蒸発させるとともに、当該加熱する際の温度を８０〜１８０℃の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の防眩性ハードコートフィルムの製造方法。
【請求項６】
前記塗布液を、基材上に複数回塗布することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の防眩性ハードコートフィルムの製造方法。
【請求項７】
前記点状物の平均直径を１〜５００μｍの範囲内の値とするとともに、前記点状物の高さを０．１〜２５０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の防眩性ハードコートフィルムの製造方法。
【請求項８】
前記点状物の平面形状が、円形及び異形、あるいはいずれか一方の形状であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の防眩性ハードコートフィルムの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、防眩性と、ハードコート性（耐擦傷性）とを兼ね備え、液晶表示装置等の表示機器（ディスプレイ）に用いられる防眩性ハードコートフィルムの製造方法に関する。特に、製造が容易であって、表示機器に使用した場合に、優れた視認性やハードコート性が得られる防眩性ハードコートフィルムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＣＲＴ（ブラウン管）や、液晶表示装置などのディスプレイにおいては、表示画面に外光が入射し、この外光が表示画面で反射されて視覚者に認識されるいわゆるグレア（あるいはギラツキと称される場合がある。）により、表示画像を認識することが困難となる場合がある。特に近年は、ディスプレイが大型化しており、外光の反射面積が大きく、しかもフラット化されているために、このようなグレアを防止することが、ますます重要な課題となっている。
【０００３】
そこで、このような問題を解決するために、種々のディスプレイに対して、ハードコートフィルムを設けるとともに、その表面を粗面化する防眩処理が施されている。そして、このように粗面化する防眩処理方法は、以下の２つの方法に大別することができる。
（１）ハードコート層の表面を物理的手法により粗面化する。
（２）ハードコート層の形成材料中に、フィラーを混入する。
しかしながら、（１）の物理的手法により粗面化する防眩処理方法では、物理的手法の操作が煩雑である上、均一に処理することが困難であった。また、物理的手法により防眩化を図るためには、比較的大きな凹凸を設ける必要があり、例えば、精細化されたＬＣＤ（液晶ディスプレイ）においては、表示画像の視認性が不十分になるという問題を有していた。
また、（２）のフィラーを混入する防眩処理方法では、フィラーとして微細なシリカ粒子を使用した場合であっても、通常その平均直径は１.５〜７μｍ程度と大きいために、表示画像の視認性が不十分になりやすいという問題が見られた。しかも、ハードコート層の形成材料中でフィラーが沈降しやすく、貯蔵安定性や取り扱い性が容易でないという問題も見られた。
【０００４】
そこで、特開昭６１−１１７８１号公報には、図９に示すように、基材１１５上に撥水性透明樹脂からなる第１の層１１６を設けるとともに、その上に非撥水性透明樹脂からなる第２の層１１７をさらに設けて、いわゆるはじきにより微細な凹凸を設けた表示装置の防眩構造１１０が開示されている。
しかしながら、第１の層（撥水性樹脂）と、第２の層（非撥水性透明樹脂）との間の密着力が乏しいために、第２の層が第１の層から容易に剥離してしまい、ハードコート層としての機能に乏しかった。
また、シリコーン樹脂等からなる比較的厚い第１の層を設けなければならないために、表示画像の視認性が不十分になるという問題もいまだ解決されていなかった。
さらには、第２の層を形成するに際して、撥水性樹脂からなる第１の層と、非撥水性透明樹脂との間のはじき現象を利用しているため、はじき性が周囲の環境条件に伴い変化してしまい、第２の層を安定して製造することが困難であるという問題も見られた。
【０００５】
また、特開平２０００−２３４０７３号公報には、ハードコート層の厚さを３μｍ以下の値とした場合であっても、優れた耐擦傷性を有するハードコート基材（ハードコートシート）を提供することを目的として、基材上に、所定量のシリコーンオイルを含有する活性化エネルギー線硬化性化合物からなるハードコート層を設けたハードコート基材が開示されている。
しかしながら、開示されたハードコート基材は、ハードコート層の厚さと、耐擦傷性との関係のみを考慮しており、外光がハードコート層でそのまま反射されてしまうという問題が見られた。したがって、開示されたハードコート基材では、防眩性に乏しく、グレアの発生を防止することが困難であった。また、開示されたハードコート基材を長期的に使用した場合や、高温条件で使用した場合、シリコーンオイルがハードコート層からブリードするという問題も見られた。
【０００６】
また、特開平２０００−３３８３１０号公報には、図１０に示すように、基材１２２と、非凝集性の透光性微粒子１２４を透光性樹脂１２３中に分散させた光拡散性樹脂膜と、からなる防眩フィルム１２０であって、以下の構成要件を必須とする防眩フィルム１２０が開示されている。
（ｉ）透光性微粒子の粒径が１．０〜５．０μｍの範囲内の値である。
（ｉｉ）透光性微粒子と透光性樹脂との間の屈折率差が０．０５〜０．１５の範囲内の値である。
（ｉｉｉ）透光性樹脂１００重量部に対する透光性微粒子の添加量が５〜３０重量部の範囲内の値である。
（ｉｖ）光拡散性樹脂膜の表面粗さとして、中心線平均あらさ（Ｒａ）が０．１２〜０．３０の範囲内の値であり、かつ、１０点平均あらさ（Ｒｚ）が１．０〜２．９の範囲内の値である。
しかしながら、開示された防眩フィルムは、所定粒径および所定屈折率を有するとともに、非凝集性の透光性微粒子を多量に添加しなければならず、製造コストが高くなり、経済的に不利であるという問題が見られた。
また、多量に添加した透光性微粒子が沈降しやすく、防眩フィルム用材料の貯蔵安定性に乏しいという問題も見られた。
さらに、開示された防眩フィルムは、光拡散性樹脂膜の表面粗さ（ＲａおよびＲｚ）の値をいずれも厳格に制御しなければならず、製造管理上の制約が厳しいという問題も見られた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明の発明者らは、ハードコート層として、硬化性透明樹脂の硬化物からなる微細な点状物を用いることにより、撥水性樹脂層を設けたり、フィラーを凝集させることなく、混合溶剤との相分離を利用して、容易に製造することができることを見出した。また、表示機器に使用した場合に、視認性に優れ、しかも、フィラーを添加しなくとも、あるいは、フィラーの添加量を低下させたとしても、優れたハードコート性が得られることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明の目的は、硬化性透明樹脂と、混合溶剤との相分離を利用して、容易に製造することが可能であって、表示機器に使用した場合に、優れた視
認性や耐擦傷性が得られる防眩性ハードコートフィルムを効率良く得られる製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、基材上に、ハードコート層が設けてあるハードコートフィルムの製造方法であって、
硬化性透明樹脂と、当該硬化性透明樹脂の良溶媒および貧溶媒としての水からなる混合溶剤と、を含有する塗布液であって、フィラーを含まない塗布液を、基材上に塗布する工程と、
混合溶剤を蒸発させるとともに、硬化性透明樹脂を相分離させて、独立した点状物、または、底部において接触した状態の点状物を形成する工程と、
硬化性透明樹脂からなる点状物を硬化させる工程と、
を含むことを特徴とする防眩性ハードコートフィルムの製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、このように実施することにより、硬化性透明樹脂と、混合溶剤との間の相分離を利用して、ハードコート層を、硬化性透明樹脂の硬化物からなる点状物から容易に構成することができる。したがって、表示機器等に使用した場合に、防眩性、視認性および耐擦傷性のバランスに優れた防眩性ハードコートフィルムを効率的に製造することができる。また、このような構造の防眩性ハードコートフィルムであれば、例えば、撥水性樹脂層を設けることなく、混合溶剤との相分離および電離放射線硬化等の手法により、容易かつ迅速に製造することができる。
【０００９】
また、本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法を実施するにあたり、硬化性透明樹脂の硬化物に対する、水の接触角を１０〜１２０°の範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、揮発性溶剤を蒸発させた後に、硬化性透明樹脂と、残留溶剤である水とを容易に相分離させることができ、ハードコート層を、硬化性透明樹脂の硬化物からなる点状物から容易に構成することができる。
また、ハードコート層を構成する点状物の高さや、大きさを容易に制御することができる。
【００１０】
また、本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法を実施するにあたり、硬化性透明樹脂として、基材に対する接触角が、１０〜１２０°の範囲である硬化性透明樹脂を使用することが好ましい。
このように実施することにより、硬化性透明樹脂と、例えば、残留溶剤である水とが容易に基材上で相分離するとともに、いわゆるはじき現象が生じて、硬化性透明樹脂からなる点状物を容易に構成することができる。
また、当該点状物の高さや、大きさを精度良く制御することができる。
【００１１】
また、本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法を実施するにあたり、点状物の平均直径を１〜５００μｍの範囲内の値とするとともに、点状物の高さを０．１〜２５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、防眩性ハードコートフィルムの視認性と、防眩性および耐擦傷性とのバランスをさらに良好なものとすることができる。
【００１２】
また、本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法を実施するにあたり、点状物の平面形状が、円形及び異形、あるいはいずれか一方の形状であることが好ましい。
このように実施することにより、防眩性ハードコートフィルムの視認性と、耐擦傷性とのバランスをさらに良好なものとすることができる。
【００１６】
また、本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法を実施するにあたり、溶剤を加熱することにより蒸発させるとともに、当該加熱する際の温度を８０〜１８０℃の範囲内の温度とすることが好ましい。
このように実施することにより、混合溶剤に水を使用した場合であっても、硬化性透明樹脂と、例えば、残留溶剤である水とが容易に基材上で相分離し、硬化性透明樹脂からなる点状物を容易に構成することができる。
【００１７】
また、本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法を実施するにあたり、塗布液を、基材上に複数回塗布することが好ましい。
このように実施することにより、所望の点状物を容易に制御、構成することができ、より優れた防眩性ハードコートフィルムを製造することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
［参考実施形態］
参考実施形態は、本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法によって得られる防眩性ハードコートフィルムである。
すなわち、図１（ａ）にその断面図、図１（ｂ）にその斜視図を示すように、基材１４上に、ハードコート層１２が設けてある防眩性ハードコートフィルム１０であって、ハードコート層１２が、硬化性透明樹脂からなるとともに、フィラーを含まない、独立した点状物、または、底部において接触した状態の点状物であることを特徴とする防眩性ハードコートフィルム１０である。
以下、構成要件ごとに分けて、適宜図面を参照しながら、防眩性ハードコートフィルムについて具体的に説明する。
【００１９】
１．基材
（１）種類
基材の種類としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリサルホン（ＰＳＵ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等の透明樹脂フィルムを挙げることができる。
これらの基材のうち、特に汎用性が高く、透明性や機械的強度にも優れていることから、ポリエチレンテレフタレートやポリカーボネートからなる透明樹脂フィルムを使用することが好ましい。
【００２０】
（２）厚さ
また、基材の厚さを１０〜５００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、基材の厚さが１０μｍ未満の値となると、機械的強度が著しく低下する場合があるためであり、一方、基材の厚さが５００μｍを超えると、光透過性が低下して、表示画像の視認性が不十分になる場合があるためである。
したがって、基材の機械的強度と、光透過性とのバランスがより良好となるために、基材の厚さを２０〜２００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２５〜２００μｍの範囲内の値とすることがよりさらに好ましい。
【００２１】
（３）プライマー層付き基材
また、図２に示すように、基材１４の表面に、プライマー層１６を設けることが好ましい。
この理由は、プライマー層を設けることにより、基材と、硬化性透明樹脂からなる硬化物との密着力を向上させて、耐擦傷性と防眩性をさらに向上させることができるためである。
ここで、プライマー層の構成材料としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、およびエポキシ樹脂等の透明樹脂または半透明樹脂の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
【００２２】
また、プライマー層の厚さを０．１〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、プライマー層の厚さが０．１μｍ未満となると、プライマー効果が発現しない場合があるためである。一方、プライマー層の厚さが２０μｍを超えると、防眩性ハードコートフィルムを構成した場合に、画像の視認性が低下する場合があるためである。
したがって、プライマー効果と、画像の視認性とのバランスがより良好となるため、プライマー層の厚さを１〜１５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３〜１２μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
ただし、より薄膜の防眩性ハードコートフィルムを得たい場合には、プライマー層の厚さを０．１〜５μｍ未満の範囲内の値とすることも好ましい。
【００２３】
（４）表面処理された基材
また、図３に示すように、基材１４の表面に、微細な凹凸３２を設けることが好ましい。すなわち、微細な凹凸を設けるように表面処理を施し、ハードコート層との密着性を向上させるとともに、隣接する点状物の間のスペースにおいても防眩効果を発揮させるためである。
ただし、基本的な防眩効果は点状物によって発揮させるため、微細な凹凸は、付加的に防眩効果が生じる程度の形態であれば良い。
ここで、凹凸の高さ（または深さ）を０．１〜５μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる凹凸の高さが０．１μｍ未満の値となると、防眩効果やハードコート層との密着力の向上効果が発現しない場合があるためである。一方、かかる凹凸の高さが５μｍを超えると、基材上に、所望の形状や大きさの点状物を形成することが困難となる場合があるためである。
したがって、防眩効果等と、点状物の形成性とのバランスがより良好なものとなるため、凹凸の高さ（または深さ）を０．５〜３μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１〜２μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、このような微細な凹凸を設ける表面処理方法は、特に制限されるものでは無いが、例えば、サンドブラスト法や溶剤処理法、あるいはコロナ放電処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理などの酸化処理が好適な処理方法として挙げられる。
【００２４】
（５）粘着剤層付き基材
また、図４に示すように、基材１４の裏面、すなわち、ハードコート層１２が形成されている面の反対の面に、粘着剤層（接着剤層を含む。）４２を設けることが好ましい。
このように粘着剤層を設けると、耐擦傷性、耐磨耗性や防眩性を必要としている被着体、例えば、各種表示機器はもちろんのこと、建物や車両の窓ガラス等に対しても、任意に貼着することが可能となるためである。
ここで、好ましい粘着剤として、天然ゴム、合成ゴム、アクリル系樹脂、ポリビニルエーテル系樹脂、ウレタン系樹脂、シリコーン系樹脂等が挙げられる。
また、粘着剤には、本発明の目的を逸脱しない範囲で、必要に応じて粘着付与剤、充填剤、軟化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、架橋剤等を配合することができる。
なお、粘着剤の厚さを、通常５〜１００μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１０〜５０μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
【００２５】
２．ハードコート層
（１）硬化性透明樹脂
本発明の硬化性透明樹脂は、以下に説明するような主剤と、硬化剤と、その他の添加剤等から構成することが好ましい。
【００２６】
▲１▼主剤
硬化性透明樹脂の主剤の種類としては特に制限はなく、従来公知のものの中から選択でき、例えば、電離放射線硬化性樹脂や熱硬化性樹脂が挙げられる。
電離放射線硬化性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、アクリル系モノマーやアクリル系オリゴマーが好ましい。このようなアクリル系モノマーやアクリル系オリゴマーとしては、例えば、１,４−ブタンジオールジ(メタ)アクリレート、１,６−ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート、ポリエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、ネオペンチルグリコールアジペートジ(メタ)アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート、ジシクロペンタニルジ(メタ)アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ(メタ)アクリレート、ＥＯ変性リン酸ジ(メタ)アクリレート、アリル化シクロヘキシルジ(メタ)アクリレート、イソシアヌレートジ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、ジベンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ＰＯ変性トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ジペンタエリスリトールペンタ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート等が挙げられる。
【００２７】
また、熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられるが、エポキシ樹脂およびポリエステル樹脂が好ましく、エポキシ樹脂がより好ましい。
このようなエポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、レゾルシノール、フェニルノボラック、クレゾールノボラック等のフェノール類のグリシジルエーテル；ブタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のアルコール類のグリシジルエーテル、フタル酸、イソフタル酸、テトラヒドロフタル酸等のカルボン酸のグリシジルエーテル、アニリンイソシアヌレート等の窒素原子に結合した活性水素をグリシジル基で置換したグリシジル型またはアルキルグリシジル型エポキシ樹脂；ビニルシクロヘキセンエポキシド、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−ジシクロヘキサンカルボキシレート、２−（３，４−エポキシ）シクロヘキシル−５，５−スピロ（３，４−エポキシ）シクロヘキサン−ｍ−ジオキサン等のように分子内の炭素―炭素二重結合を例えば酸化することによりエポキシ基が導入された、いわゆる脂環型エポキシなどを挙げることができる。
【００２８】
▲２▼硬化剤
また、得られる点状物の強度や密着性を向上させるために、主剤である硬化性透明樹脂の硬化剤（放射線硬化剤や熱硬化剤、あるいは硬化触媒や硬化促進剤を含む。）を添加することが好ましい。
【００２９】
電離放射線硬化樹脂を硬化させるための放射線硬化剤としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾイン−ｎ−ブチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトフェノン、ジメチルアミノアセトフェノン、2，2−ジメトキシ−2−フェニルアセトフェノン、2，2−ジエトキシ−2−フェニルアセトフェノン、2−ヒドロキシ−2−メチル−1−フェニルプロパン−1−オン、1−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、2−メチル−1−［4−(メチルチオ)フェニル］−2−モルフォリノ−プロパン−1−オン、4−（2−ヒドロキシエトキシ）フェニル−2（ヒドロキシ−2−プロプル）ケトン、ベンゾフェノン、ｐ−フェニルベンゾフェノン、4，4'−ジエチルアミノベンゾフェノン、ジクロロベンゾフェノン、2−メチルアントラキノン、2−エチルアントラキノン、2−ターシャリ−ブチルアントラキノン、2−アミノアントラキノン、2−メチルチオキサントン、2−エチルチオキサントン、2−クロロチオキサントン、2，4−ジメチルチオキサントン、2，4−ジエチルチオキサントン、ベンジルジメチルケタール、アセトフェノンジメチルケタール、ｐ−ジメチルアミン安息香酸エステルなどが挙げられる。
【００３０】
また、溶剤を蒸発させる際に加熱しても、分解や劣化が少ない放射線硬化剤として、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定される数平均分子量が、５００〜１，０００程度のオリゴマータイプの放射線硬化剤を好ましく用いることができる。
このようなオリゴマータイプの放射線硬化剤としては、具体的に、
ポリ［2-ヒドロキシ-2-メチル-1-[4-(1-メチルビニル)フェニル]プロパノン］、
ポリ[2-ヒドロキシ-2-メチル-1-[4-(1-ビニルーフェニル)]プロパノン]、
ポリ[2-ヒドロキシ-2-エチル-1-[4-(1-メチルビニル)フェニル]プロパノン]、
ポリ[2-ヒドロキシ-2-エチル-1-[4-ビニル-フェニル]プロパノン]、
ポリ[2-ヒドロキシ-2-メチル-1-[4-(1-メチルビニル)フェニル]ブタノン]、
ポリ[2-ヒドロキシ-2-メチル-1-[4-(1-メチル-フェニル)]ブタノン]、
ポリ[2-ヒドロキシ-2-エチル-1-[4-(1-メチルビニル)フェニル]ブタノン]、
ポリ[2-ヒドロキシ-2-エチル-1-[4-ビニル-フェニル]ブタノン]、
等が挙げられる。
【００３１】
また、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂に好適な硬化剤としては、ジエチレントリアミン及びトリエチレンテトラミン等の直鎖脂肪族アミン、Ｎ-アミノエチルピペラジン及びビス(４-アミノシクロヘキシル)メタン等の脂肪族アミン、ｍ-キシレンジアミン及びジアミノジフェニルメタン等の芳香族アミン、各種ポリアミドや変性ポリアミン、無水フタル酸、無水トリメリット酸、テトラヒドロ無水フタル酸、無水メチルナジック酸、無水ピロメリット酸、フェノールノボラック樹脂、およびザイロック樹脂などが挙げられる。
なお、これらの硬化剤は一種を単独で用いてもよいし、あるいは二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００３２】
また、硬化性透明樹脂の主剤１００重量部に対し、硬化剤の添加量を０．５〜３０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる硬化剤の添加量が０．５重量部未満の値となると、硬化性透明樹脂の硬化が不十分となる場合があるためである。一方、かかる硬化剤の添加量が３０重量部を超えると、硬化性透明樹脂の硬化性の制御が困難となったり、貯蔵安定性が低下したりする場合があるためである。
したがって、硬化性透明樹脂の主剤１００重量部に対し、硬化剤の添加量を１〜２０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜１５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、硬化性透明樹脂の主剤が、自己架橋性の樹脂の場合や、後述するように、電子線架橋させる場合には、上述した硬化剤の使用は不要である。
【００３３】
▲３▼プレポリマー
添加剤として、硬化性透明樹脂中に、基材との間の密着力を向上させるために、プレポリマーを添加することが好ましい。
このようなプレポリマーとしては、ポリエステルアクリレート系、エポキシアクリレート系、ウレタンアクリレート系、ポリオールアクリレート系などが挙げられる。
【００３４】
▲４▼接触角１（対硬化物）
硬化性透明樹脂の硬化物に対する、水の接触角を１０〜１２０°の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、硬化性透明樹脂と、混合溶剤（水を含む場合がある。）との相分離およびはじき現象を利用して、硬化性透明樹脂の硬化物からなる点状物の高さや、大きさを容易に制御することができるためである。すなわち、水に対する接触角が１０°未満の値となると、相分離およびはじき現象を利用して、点状物を形成することが困難となる場合があるためであり、一方、水に対する接触角が１２０°を超えると、点状物の高さや、大きさの制御が困難となる場合があるためである。
したがって、硬化性透明樹脂の硬化物における水に対する接触角を２０〜１００°の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜９０°の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、硬化物に対する水の接触角は、シリコーンアクリレートの添加量を変えることによっても変更することができるし、あるいは、硬化性透明樹脂中に、フッ素含有シランカップリング剤や、アミノシランカップリング剤等を添加することによっても、適宜変更することができる。
【００３５】
▲５▼接触角２（対基材）
硬化性透明樹脂の基材に対する接触角を１０〜１２０°の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、硬化性透明樹脂と、混合溶剤（水を含む場合がある。）との相分離およびはじき現象を利用して、硬化性透明樹脂の硬化物からなる点状物の高さや、大きさを容易に制御することができるためである。すなわち、かかる基材に対する接触角が１０°未満の値となると、硬化性透明樹脂と、溶剤とが相分離した場合であっても、はじき現象が生じずに、点状物として形状を維持することが困難となる場合があるためである。
一方、かかる基材に対する接触角が１２０°を超えると、点状物の高さや、大きさの制御が困難となる場合があるためである。
したがって、硬化性透明樹脂の基材に対する接触角を２０〜１００°の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜９０°の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、硬化性透明樹脂の基材に対する接触角は、硬化性透明樹脂や基材の種類をそれぞれ変えることによっても変更することができるし、あるいは、上述したように、硬化性透明樹脂中に、フッ素含有シランカップリング剤や、アミノシランカップリング剤、あるいはシリコーンアクリレート等を添加することによっても、適宜変更することができる。
【００３７】
（２）点状物
▲１▼高さ
点状物の高さ、すなわち、ハードコート層の厚さを０.１〜２５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、点状物の高さが０.１μｍ未満となると、ハードコートフィルムの防眩性や耐擦傷性が低下する場合があるためである。一方、点状物の高さが２５０μｍを超えると、ハードコートフィルムの視認性が低下したり、形状を制御したりすることが困難となる場合があるためである。
したがって、ハードコートフィルムの防眩性等と、視認性とのバランスがより良好となることから、点状物の高さを０．２〜１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３〜５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかる点状物の高さ（ハードコート層の厚さ）は、例えば、基材表面から点状物の頂点までの直線距離として、断面写真から測定することができる。
【００３８】
▲２▼平均直径
また、点状物の平均直径（円相当）を１〜５００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる点状物の平均直径が１μｍ未満となると、ハードコートフィルムの防眩性の均一性や耐擦傷性が低下する場合があるためである。一方、点状物の平均直径が５００μｍを超えると、ハードコートフィルムの視認性が低下する場合があるためである。
したがって、ハードコートフィルムの防眩性の均一性等と、視認性とのバランスがより良好となることから、点状物の平均直径（円相当）を３〜１００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜５０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかる点状物の平均直径は、例えば、光学顕微鏡と、画像処理装置とを組み合わせて測定することができる。
【００３９】
▲３▼ピッチ
また、ハードコート層における隣接する点状物間のピッチを５００μｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる隣接する点状物間の５００μｍを超えると、ハードコートフィルムの防眩性や耐擦傷性が低下する場合があるためである。ただし、過度に隣接する点状物間のピッチが狭くなると、一回の塗布工程により、狭いピッチの点状物を形成することが困難となる場合がある。
したがって、ハードコートフィルムの視認性と防眩性の均一性等とのバランスがより良好となることから、ハードコート層における隣接する点状物間のピッチを１５０μｍ以下の値とすることがより好ましく、５０μｍ以下の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかる隣接する点状物間のピッチは、例えば、光学顕微鏡と、画像処理装置とを組み合わせて測定することができる。
【００４０】
また、ハードコート層における点状物の平面形状を円形（楕円等を含む。）および異形（Ｖ字型、くさび型、コの字型、半円形、三日月型等を含む。）、あるいはいずれか一方の平面形状とすることが好ましい。
この理由は、点状物の平面形状をこのように制御することにより、防眩性ハードコートフィルムの視認性と、耐擦傷性との間のバランスをさらに良好なものとすることができるためである。
また、かかる点状物の平面形状は、使用する硬化性透明樹脂の種類、混合溶剤の種類および添加量、加熱温度等を適宜変更することにより、制御することができる。そして、かかる点状物の平面形状は、例えば、光学顕微鏡と、画像処理装置とを組み合わせて測定される真円度から判断することができる。
なお、ハードコート層における点状物の形状に関し、隣接する点状物同士の関係においては必ずしも独立している必要はない。
【００４１】
（ｖ）存在位置
ハードコート層における点状物の存在位置としては、基材全面に設けてもよいし、図５（ａ）に示すように、防眩性ハードコートフィルムの少なくとも周辺部（記号Ａで示される領域）に設けてもよい。
上記のような配置にすると、外光の反射がほとんど問題とならない防眩性ハードコートフィルムの中央部（記号Ｂで示される領域）では、防眩性よりも視認性が問題となるため、点状物を意図的に設けないことにより、防眩性ハードコートフィルムの視認性を十分に確保することができるためである。
一方、外光が反射しやすく、耐擦傷性や防眩性が特に問題となる防眩性ハードコートフィルムの周辺部では、点状物を集中的に設けることにより、視認性は若干低下するものの、優れた耐擦傷性や防眩性の特性が得られるためである。
【００４２】
また、ハードコート層における点状物の存在位置を考慮して、点状物の個数を変化させることが好ましい。すなわち、図５（ｂ）に示すように、防眩性ハードコートフィルムの周辺部（記号Ａで示される領域）における点状物の個数を、中央部（記号Ｂで示される領域）における点状物の個数をよりも多くすることが好ましい。また、図示はしないが、防眩性ハードコートフィルムにおける点状物の個数を、周辺部から中央部に向かって、段階的（グラディエーション的）に点状物の個数を少なくすることも好ましい。
この理由は、外光によるグレアは、眩性ハードコートフィルムの周辺部において発生しやすいため、このように周辺部に点状物を多めに配置することにより、防眩効果を効果的に発揮させることができるためである。一方、中央部では、点状物を少なめに配置し、防眩効果が若干低下したとしても、それほどグレアの発生が問題とならず、逆に点状物が少ないために、より優れた視認性が得られるためである。
【００４３】
（３）オーバーコート層
図６に示すように、点状物１２の周囲を全部または一部を覆うように、オーバーコート層７２を設けることが好ましい。
このようにオーバーコート層を設けることにより、点状物と、基材との間の密着力が向上し、結果としてハードコート層の耐擦傷性を向上させることができる。また、このように構成すると、防眩性に加えて、防汚性、易洗浄性、光反射防止性等の性質を付与することもできる。
【００４４】
ここで、オーバーコート層の厚さを０．００１〜２０μｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．００１〜１５μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．００１〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかるオーバーコート層の厚さが０．００１μｍ未満の値となると、オーバーコート層の効果が発現しない場合があるためであり、一方で２０μｍを超えると凹凸部を平滑に埋めてしまう場合があるためである。
また、オーバーコート層の構成材料としては、透明または半透明であることが好ましい。そして、前述した有機系樹脂の他に、無機系のセラミック材料や、シリコーン樹脂等の材料を用いることもできる。さらに、オーバーコート層として前述した材料を単独、あるいは二種類以上を混合して形成することもできるし、複数層からなるオーバーコート層を形成することもできる。
なお、オーバーコート層の形成方法についても特に制限されるものでは無いが、公知の成膜方法、例えば、バーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法、グラビアコート法などの成膜方法を用いることが好ましい。また、オーバーコート層として、より均一な薄膜を得たい場合には、例えば、蒸着方法やスパッタリング法などの成膜方法を用いることもできる。
【００４５】
３．ハードコート層の特性
（１）鉛筆硬度
ハードコートフィルムにおけるハードコート層の硬度を、鉛筆硬度でＨ以上の値とすることが好ましい。
この理由は、鉛筆硬度でＨ以上の値であれば、ハードコートフィルムとして実用上、許容できる耐擦傷性（耐スクラッチ性）が得られるためである。
また、耐擦傷性をより十分なものとするとともに、材料選択の巾が過度に制限されないように、鉛筆硬度を２Ｈ〜７Ｈの範囲内の値とすることがより好ましい。  なお、かかる鉛筆硬度は、後述する実施例１に記載の方法（JIS K5400準拠）により測定することができる。
【００４６】
（２）全光線透過率
また、ハードコートフィルムの全光線透過率を８０〜９３％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる全光線透過率が８０％未満となると、ハードコートフィルムの視認性が低下する場合があるためである。一方、かかる全光線透過率が９３％を超えると、ハードコートフィルムの防眩性や耐擦傷性が相対的に低下する場合があるためである。
したがって、ハードコートフィルムの視認性と防眩性の均一性とのバランスがより良好となることから、ハードコート層における全光線透過率を８３〜９２％の範囲内の値とすることがより好ましく、８５〜９１％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかる全光線透過率は、後述する実施例１に記載の方法（JIS K6714準拠）により測定することができる。
【００４７】
（３）ヘイズ値
ハードコートフィルムにおけるハードコート層のヘイズ値を２〜４０％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるヘイズ値が２％未満の値となると、防眩性が不十分となる場合があるためである。一方、かかるヘイズ値が４０％を超えると、透過鮮明度が相対的に低下し、視認性が低下する場合があるためである。
したがって、かかるヘイズ値を３〜３０％の範囲内の値とすることがより好ましく、４〜２５％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、かかるヘイズ値は、後述する実施例１に記載の方法（JIS K6714準拠）により測定することができる。
【００４８】
（４）光沢度
ハードコートフィルムにおけるハードコート層の６０°光沢度を１５〜１３０％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる６０°光沢度が１５％未満の値となると、著しく透過鮮明度が低下し、視認性が低下する場合があるためである。一方、かかる６０°光沢度が１３０％を超えると、充分な防眩性が得られない場合があるためである。
したがって、かかる６０°光沢度を４０〜１００％の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、かかる光沢度は、後述する実施例１に記載の方法（JIS K5400準拠）により測定することができる。
【００４９】
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、図７に示すように、基材１４上に、ハードコート層１２が設けてある防眩性ハードコートフィルムの製造方法であって、以下の工程を含むことを特徴としている。
（ｉ）少なくとも硬化性透明樹脂と、当該硬化性透明樹脂の良溶媒および貧溶媒としての水からなる混合溶剤と、を含む塗布液（ハードコート剤）であって、フィラーを含まない塗布液を、基材上に塗布する工程（以下、塗布工程と称する場合がある。）
（ｉｉ）混合溶剤を蒸発させるとともに、硬化性透明樹脂を相分離させて、独立した点状物、または、底部において接触した状態の点状物を形成する工程（以下、相分離工程と称する場合がある。）
（ｉｉｉ）硬化性透明樹脂からなる点状物を硬化させる工程（以下、硬化工程と称する場合がある。）
【００５０】
１．塗布工程
（１）ハードコート剤の調製工程
配合材料を均一に混合し、ハードコート層形成用のハードコート剤を調製する工程である。
このハードコート剤の調製は、少なくとも（Ａ）成分の硬化性透明樹脂の主剤と、（Ｂ）成分の硬化性透明樹脂の硬化剤（硬化触媒を含む。）と、（Ｃ）成分の混合溶剤と、を均一に混合することにより行われる。
【００５１】
▲１▼（Ａ）成分
第１の実施形態において説明した硬化性透明樹脂と同様の内容とすることができる。
【００５２】
▲２▼（Ｂ）成分
第１の実施形態において説明した硬化剤と同様の内容とすることができる。
ただし、（Ａ）成分の硬化性透明樹脂が、自己架橋型の場合には、（Ｂ）成分の硬化剤の添加は不要である。
【００５３】
（ｉｉｉ）（Ｃ）成分
（Ｃ）成分の混合溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ペンチルアルコール、エチルセロソルブ、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、エチルシクロヘキサン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等の良溶媒と、貧溶媒としての水との組み合わせとすることを特徴とする。
また、アクリルモノマー等の硬化性透明樹脂を容易に溶解できるとともに、かかる硬化性透明樹脂の貧溶媒である水とも容易に溶解できることから、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール等のアルコール類と、水とからなる混合溶剤を使用することが好ましい。
また、アルコール類と、水とからなる混合溶剤を使用する場合、その混合比率（重量基準）を１０／９０〜９０／１０の範囲内の値とすることが好ましく、２０／８０〜８０／２０の範囲内の値とすることがより好ましい。
【００５４】
また、（Ａ）成分の硬化性透明樹脂１００重量部に対し、（Ｃ）成分の混合溶剤の添加量を５０〜１０，０００重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる（Ｃ）成分の混合溶剤の添加量が５０重量部未満の値となると、加熱による混合溶剤の蒸発が速すぎて、硬化性透明樹脂と、混合溶剤との間の相分離が不十分となり、所望の点状物を形成することが困難となる場合があるためである。
一方、かかる（Ｃ）成分の混合溶剤の添加量が１０，０００重量部を超えると、加熱による混合溶剤の蒸発に時間がかかりすぎて、硬化性透明樹脂と、混合溶剤との間の相分離が不十分となり、所望の点状物を形成することが困難となる場合があるためである。
したがって、（Ａ）成分の硬化性透明樹脂１００重量部に対し、（Ｃ）成分の混合溶剤の添加量を１００〜５，０００重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１５０〜３，０００重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００５５】
▲４▼その他
ハードコート剤には、所望により消泡剤やレベリング剤などの公知の添加剤を配合することができる。
【００５６】
（２）ハードコート剤の塗布工程
次に、図７（ａ）に示すように、基材１４を準備した後、図７（ｂ）に示すように、（１）で調整されたハードコート剤を、膜厚が０.５〜２０μｍとなるように塗工し、好ましくは１〜１５μｍ、より好ましくは２〜１０μｍの塗膜８１になるように塗工することが好ましい。
また、塗膜の厚さは、ハードコート剤の固形分濃度及び硬化後のハードコート層の密度から、必要なハードコート剤の塗工量を算出することによっても制御することができる。
また、塗工方法についても特に制限されるものではないが、公知の方法、例えばバーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法などを用いることができる。
さらに、ハードコート剤の塗布工程において、ハードコート剤を複数回塗布してもよい。具体的に、２〜５回、塗布することが好ましい。このようにハードコート剤を複数回塗布することにより、所望の点状物を容易に制御、構成することができ、より防眩性に優れたハードコートフィルムを製造することができる。
【００５７】
２．相分離工程
次いで、図７（ｃ）に示すように、ハードコート剤の塗膜を加熱し、混合溶剤の一部（良溶媒）を蒸発させ、ハードコート剤と、残留溶剤（貧溶媒）とを相分離させるとともに、基材に対してはじき現象を生じさせて、未硬化状態のハードコート剤からなる点状物８５を形成する工程である。
すなわち、混合溶剤中の一部の溶剤を加熱して蒸発させるとともに、ハードコート剤と、残留溶剤とを非相溶状態となり相分離するとともに、基材に対するはじき現象を利用して、ハードコート剤からなる点状物を形成する工程である。
ただし、相分離およびはじき現象によって、隣接する点状物同士が、完全に独立して存在する必要はなく、例えば、点状物の底部において接触していても良い。
【００５８】
（１）加熱温度
加熱温度は、未硬化状態のハードコート剤と、残留溶剤とが非相溶状態となって、相分離するともに、基材に対してはじき現象が生じる程度の温度であれば良い。
具体的に、加熱温度を８０〜１８０℃の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる加熱温度が８０℃未満の値となると、混合溶剤の蒸発の制御が不十分となる場合があるためである。一方、かかる加熱温度が１８０℃を超えると、混合溶剤の蒸発速度が速すぎて、硬化性透明樹脂の相分離が困難となったり、良好なはじき現象が生じなかったりする場合があるためである。
したがって、加熱温度を８０〜１６０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、９０〜１４０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００５９】
（２）二段階加熱
また、混合溶剤、例えば、水と、揮発性溶剤とが別々に蒸発できるように、加熱温度を異ならせる二段階加熱を実施してもよい。
なお、二段階加熱方式を実施する場合、例えば、温風乾燥方式や高周波誘電過熱方式、あるいは、赤外線加熱方式等を適宜組み合わせることが好ましい。
【００６０】
（３）加熱時間
また、加熱時間についても、加熱温度に応じて適宜変更されるが、例えば、８０〜１８０℃で加熱した場合、３０秒〜６０分の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる加熱時間が３０秒以内の時間となると、混合溶剤の蒸発が不十分となって、硬化性透明樹脂と、混合溶剤との間の相分離が不十分となる場合があるためである。一方、かかる加熱時間が６０分を超えると、逆に、硬化性透明樹脂と、混合溶剤とが一旦相分離した後、再び相溶したり、混合溶剤が蒸発して形成された点状物が平滑化したりする場合がある。
したがって、硬化性透明樹脂と、混合溶剤との相分離が、さらに十分なものとなるため、加熱時間を６０秒〜３０分の範囲内の値とすることがより好ましく、１００秒〜１０分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００６１】
３．硬化工程
（１）放射線硬化１
次いで、図７（ｄ）に示すように、加熱工程を経たハードコート剤の塗工物（硬化性透明樹脂）に対して、電離放射線８７、例えば紫外線を照射して硬化させ、点状物からなるハードコート層１２を形成することが好ましい。
すなわち、硬化性透明樹脂と、混合溶剤との間で、相分離が生じた後、硬化性透明樹脂をすばやく放射線硬化し、点状物を形成することが好ましい。
ここで、放射線としては、紫外線や電子線を使用することが好ましい。また、放射線の照射量についても特に制限されるものではないが、例えば、紫外線を照射した場合、その照射量を１００〜５００ｍＪ／ｃｍ2の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、紫外線照射量が１００ｍＪ／ｃｍ2未満の値となると、ハードコート剤の硬化が不十分となって、ハードコート層の耐擦傷性が低下する場合があるためである。一方、紫外線照射量が５００ｍＪ／ｃｍ2を超えると、基材を損傷したり、オゾン発生が過度に多くなったりする場合があるためである。
したがって、ハードコート剤の硬化性と、基材を損傷性等とのバランスがより良好なものとなるため、紫外線照射量を１５０〜４００ｍＪ／ｃｍ2の範囲内の値とすることがより好ましい。
なお、放射線として、電子線を用いた場合には、その照射量を１〜５Ｍｒａｄの範囲内の値とすることが好ましい。
また、放射線照射装置（紫外線照射装置や電子線照射装置）についても特に制限はなく、例えば高圧水銀ランプ、キセノンランプ、メタルハライドランプ、ヒュージョンＨランプなどを用いた公知の紫外線照射装置や、電子線照射装置を使用することができる。
【００６２】
（２）放射線硬化２
また、硬化性透明樹脂１０５を硬化させる際に、図９（ａ）に示すように、光透過部１０３と、非透過部１０４とを有するフォトマスク１０１を介して、放射線１０２、例えば紫外線や電子線を照射することが好ましい。
このように実施すると、後に非透過部における未硬化部分を現像することにより、点状物の形状やピッチ等の制御が極めて容易となるためである。すなわち、硬化性透明樹脂と、混合溶剤との間の相分離が不十分であったとしても、フォトマスクを介して、放射線を照射し、さらに現像することにより、所望の形状の点状物を、分離独立して形成することができるためである。
なお、図９に示す例では、未硬化の段階、すなわち、図９（ａ）に示すように相分離した段階では、硬化性透明樹脂からなる点状物は半円形であるが、図９（ｂ）に示すように、フォトマスク１０５を介して、放射線１０２を照射し、さらに現像することにより、硬化物からなる点状物の縦横比を調整できるとともに、側面を直線状とすることができる。
【００６３】
（３）熱硬化
また、硬化性透明樹脂を硬化させる際に、熱硬化することも好ましい。
すなわち、加熱により、硬化性透明樹脂と、溶剤との間で、相分離が生じた後、続いて硬化性透明樹脂を熱硬化することにより、点状物を容易に形成することができる。また、オーブン等の既存の設備によって、硬化性透明樹脂を熱硬化することができるため、放射線照射装置等の特殊な設備が不要であり、経済的である。
なお、硬化性透明樹脂を熱硬化するにあたり、例えば、１２０〜１８０℃で、１０〜１８０分間、加熱することが好ましい。
【００６４】
【実施例】
以下、防眩性ハードコートフィルムを想定した実施例を参照しながら、さらに本発明を詳細に説明する。ただし、言うまでも無いが、実施例は本発明の一態様を示すものであり、本発明の範囲は実施例の記載に制限されるものでは無い。
【００６５】
［実施例１］
１．防眩性ハードコートフィルムの作製
（１）ハードコート用塗布液の調製
攪拌機付きの容器内に、ハードコート用塗布液の配合材料を下記割合で収容した後、攪拌機により均一に混合し、ハードコート用塗布液（硬化性透明樹脂溶液）を調製した。
紫外線硬化型アクリル樹脂        １０重量部
（ジペンタエリスリトールペンタアクリレート）
オリゴマータイプの硬化剤        １重量部
（ポリ［2-ヒドロキシ-2-メチル-1-[4-(1-メチルビニル)フェニル]プロパノン］）
イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０重量部
精製水                          １１０重量部
【００６６】
なお、ハードコート用塗布液（硬化性透明樹脂溶液）の貯蔵安定性を、以下の基準により評価した。
◎：ハードコート用塗布液を４８時間静置した後であっても、そのまま使用することができる。
○：ハードコート用塗布液を２４時間静置した後であっても、そのまま使用することができる。
△：ハードコート用塗布液を２４時間静置した後に、１２時間攪拌することにより、使用することができる。
×：ハードコート用塗布液を２４時間静置した後に、１２時間攪拌しても、沈殿物があり、使用することができない。
【００６７】
（２）ハードコート層の形成
得られたハードコート用塗布液（硬化性透明樹脂溶液）を、基材である厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、塗膜が約１０μｍの厚さになるように、バーコーターを用いて塗布した。
次いで、ハードコート用塗布液からなる塗膜を、オーブン内で、１２０℃、１分間の条件で乾燥し、相分離現象を利用して、硬化性透明樹脂からなる塗膜を点状に配置した。
次いで、点状の塗膜に対して、紫外線照射装置（アイグラフィックス（株）製）を用いて、３００ｍＪ／ｃｍ2の照射量となるように紫外線を照射し、ハードコート層として、硬化性透明樹脂の硬化物からなる点状物を形成した。
このようにして、防眩性ハードコートフィルムを作製したが、ハードコート層を構成する点状物の高さは３μｍ、平面形状は異形（くさび型や三日月型を多く含む。）、平均直径は５０μｍ、隣接ピッチは１００μｍであった。
【００６８】
２．防眩性ハードコートフィルムの評価
（１）ヘイズ値
得られた防眩性ハードコートフィルムのヘイズ値を、ＪＩＳ Ｋ６７１４に準拠し、ヘイズメーター（日本電色工業株式会社製）により測定した。
【００６９】
（２）全光線透過率
得られた防眩性ハードコートフィルムの全光線透過率を、ＪＩＳ Ｋ６７１４に準拠して、ヘイズメーター（日本電色工業株式会社製）により測定した。
【００７０】
（３）鉛筆硬度
得られた防眩性ハードコートフィルムの鉛筆硬度を、ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠した手かき法により測定した。
【００７１】
（４）耐擦傷性（スクラッチ性）
得られた防眩性ハードコートフィルムの表面を、スチールウール＃００００で擦りつけた時の、傷の発生を目視により観察し、耐擦傷性（スクラッチ性）を以下の基準により評価した。
◎：ハードコート層に全く傷が観察されない。
○：ハードコート層にわずかに傷が観察される。
△：ハードコート層に少々傷が観察される。
×：ハードコート層に顕著に傷が観察される。
【００７２】
（５）接触角１（対硬化物）
得られた防眩性ハードコートフィルムにおけるハードコート層上に、水（直径２ｍｍ以下）を滴下した。そして、接触角計（協和界面科学株式会社製）を用い、滴下後１分以内に、ハードコート層の点状物、すなわち、硬化性透明樹脂の硬化物に対する水の接触角を測定した。
【００７３】
（６）接触角２（対基材）
防眩ハードコートフィルムの基材上に、硬化性透明樹脂主剤（直径２ｍｍ以下）を滴下した。そして、接触角１と同様の操作で硬化性透明樹脂の基材に対する接触角を測定した。
【００７４】
（７）塗膜密着性
ＪＩＳ５４００に準拠して、得られた防眩性ハードコートフィルムにおけるハードコート層の碁盤目剥離試験を行った。すなわち、防眩性ハードコートフィルムにおけるハードコート層の表面に、１ｍｍ角の碁盤目を１００個形成した後、粘着テープ（ニチバン株式会社製、２５ｍｍ幅テープ）を貼付し、次いで、粘着テープを引き剥がして、残存したハードコート層の碁盤目数を測定した。
【００７５】
（８）６０゜光沢度
ＪＩＳ Ｋ５４００に準拠して、光沢計であるグロスメータ（日本電色工業株式会社製）により、得られた防眩性ハードコートフィルムにおける６０゜光沢度を測定した。
【００７６】
【表１】
0004681165.tif 000002
【００７７】
［実施例２］
実施例１における硬化性透明樹脂の混合溶剤の一つであるイソプロピルアルコールの替わりに、エチルアルコールを用いたほかは、実施例１と同様に防眩性ハードコートフィルムを作製し、評価した。得られた結果を表１に示す。
【００７８】
［実施例３］
実施例１における硬化性透明樹脂中に、実施例３では、１０重量部のシリコ−ンアクリレートを添加し、硬化性透明樹脂の硬化物に対する水の接触角を６０°から９５°に変更したほかは、実施例１と同様にそれぞれ防眩性ハードコートフィルムを作製して、評価した。得られた結果を表１に示す。
【００７９】
［実施例４］
実施例１で作製した防眩性ハードコートフィルムに、実施例１と同様の操作を再度施して、防眩性ハードコートフィルムを作製した。
その結果、ハードコート層を構成する点状物の高さは３μｍであり、平面形状は異形であり、平均直径は５０μｍであり、隣接ピッチは５０μｍであった。
【００８０】
［比較例１］
１．防眩性ハードコートフィルムの作製
（１）ハードコート用塗布液の調製
攪拌機付きの容器内に、ハードコート用塗布液の配合材料を下記割合で収容した後、攪拌機により均一に混合し、ハードコート用塗布液を調製した。
紫外線硬化型アクリル樹脂        １０重量部
（ジペンタエリスリトールペンタアクリレート）
オリゴマータイプの硬化剤      １重量部
（ポリ［2-ヒドロキシ-2-メチル-1-[4-(1-メチルビニル)フェニル]プロパノン］）
シリカ粒子（平均直径１μｍ）      ６重量部
酢酸エチル                    ２２０重量部
【００８１】
（２）ハードコート層の形成
実施例１と同様の条件で、紫外線を照射し、シリカ粒子含有の紫外線硬化型アクリル樹脂を硬化させることにより、ハードコート層を形成して、比較例１の防眩性ハードコートフィルムとした。
【００８２】
２．防眩性ハードコートフィルムの評価
実施例１と同様に、得られた防眩性ハードコートフィルムを評価した。得られた結果を表１に示す。
【００８３】
【発明の効果】
このようにして得られたハードコートフィルムは、表面硬度及び防眩性に優れ、かつ各種ディスプレイに使用した際に視認性が良好であった。
したがって、本発明の製造方法によって得られる防眩性ハードコートフィルムは、例えば液晶表示体における偏光板用ハードコートフィルムとして、あるいは各種ディスプレイの保護フィルム等として使用されることが期待できる。
【００８４】
また、本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法によれば、硬化性透明樹脂と混合溶剤との間の相分離、および基材との間のはじき現象を利用して、ハードコート層としての硬化性透明樹脂からなる点状物を容易に製造することができるようになった。
したがって、従来、基材と、ハードコート層との間に必要とされていた、撥水性樹脂層を設ける工程や、フィラーを凝集させる工程が不要になった。
【００８５】
【図面の簡単な説明】
【図１】  本発明の防眩性ハードコートフィルムの一態様を示す図である。
【図２】  プライマー層を有する防眩性ハードコートフィルムを示す図である。
【図３】  微細な凹凸を有する基材を含む防眩性ハードコートフィルムを示す図である。
【図４】  粘着剤層を有する防眩性ハードコートフィルムを示す図である。
【図５】  点状物の存在位置が異なる防眩性ハードコートフィルムを示す図である。
【図６】  オーバーコート層を有する防眩性ハードコートフィルムを示す図である。
【図７】  本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法の一態様を示す図である。
【図８】  本発明の防眩性ハードコートフィルムの製造方法の別の一態様の変形例を示す図である。
【図９】  従来の防眩性ハードコートフィルムを説明するために供する図である（その１）。
【図１０】  従来の防眩性ハードコートフィルムを説明するために供する図である（その２）。
【００８６】
【符号の説明】
１０  防眩性ハードコートフィルム
１２  点状物（ハードコート層）
１４  基材
１６  プライマー層
３２  凹凸面
４２  粘着剤層
７２  オーバーコート層
８７  電離放射線（紫外線）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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