(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
左右一対のビード部と、このビード部のタイヤ径方向外方に配置されてタイヤの踏面部を有するトレッド部と、このトレッド部の幅方向両端部とビード部とを連結する左右一対のサイドウォール部とが備えられ、
ビード部、サイドウォール部およびトレッド部の内部には、これらの各部にわたって、左右一対のビード部にそれぞれ埋設されたビードコア間でトロイド状に延在したカーカス層が設けられるとともに、このカーカス層のクラウン部と前記踏面部との間にはベルト層が設けられ、左右一対のサイドウォール部それぞれにおいて、カーカス層のタイヤ幅方向内側に断面三日月状の補強ゴム層が各別に設けられた空気入りタイヤの製造方法であって、
この空気入りタイヤにおいて補強ゴム層となる補強ゴムは、横断面積および横断面形状が略同等とされた複数の帯状の補強ゴムシートをそれぞれ、その幅方向における少なくとも一部が、成型ドラムの全周にわたって互いに重なり合うように、この成型ドラムの軸線方向に位置をずらしてその全周にわたって巻き付け、かつそれぞれの補強ゴムシートの長手方向両端部を各別にジョイントすることによって形成し、前記複数の帯状の補強ゴムシートは、同一のゴム材料により形成されていることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法において、
前記複数の補強ゴムシートを、それぞれの補強ゴムシートにおけるジョイント部分が、これらの補強ゴムシートが構成する補強ゴムにおいて成型ドラムの周方向に均等に位置がずれるように、成型ドラムに巻き付けることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法において、
前記補強ゴムシートにおいて少なくとも前記重なり合う部分には、複数のリッジが形成されていることを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法により形成されたことを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項５】
請求項４記載の空気入りタイヤにおいて、
前記補強ゴム層は、ショアＡ硬度が７０°以上８５°以下であることを特徴とする空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ内圧の異常低下、またはパンク時においても所定距離走行可能なランフラットタイヤとして用いられる空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の空気入りタイヤは、一般に例えば下記特許文献１から４に示されるような、左右一対のビード部と、このビード部のタイヤ径方向外方に配置されてタイヤの踏面部を有するトレッド部と、このトレッド部の幅方向両端部とビード部とを連結する左右一対のサイドウォール部とが備えられ、ビード部、サイドウォール部およびトレッド部の内部には、これらの各部にわたって、左右一対のビード部にそれぞれ埋設されたビードコア間でトロイド状に延在したカーカス層が設けられるとともに、このカーカス層のクラウン部と前記踏面部との間にはベルト層が設けられ、左右一対のサイドウォール部それぞれにおいて、カーカス層のタイヤ幅方向内側に断面三日月状の補強ゴム層が各別に設けられた構成が知られている。
この空気入りタイヤでは、ランフラット耐久性の向上、すなわちタイヤ内圧の異常低下、またはパンク時においても走行可能な距離を増大させることに対する要望がある。このようなランフラット耐久性を向上させるための手段として、補強ゴム層の厚さを大きくして、サイドウォール部におけるタイヤ幅方向外側に向けた変形に対する剛性を高めることが考えられるが、この場合、空気入りタイヤで補強ゴム層となる補強ゴムの厚さが大きくなった分、タイヤ周方向でこの厚さのばらつきが大きくなり、その結果、ユニフォミティが悪化して快適な乗り心地を阻害させるおそれがある。
そこで、近年では、快適な乗り心地性を維持しつつ、ランフラット耐久性を向上させるための手段として、例えば下記特許文献１および２に示されるように、空気入りタイヤにおいて補強ゴム層となる補強ゴムを積層構造とすることにより、この補強ゴムを構成する各補強ゴムシートの厚さを従来の補強ゴムよりも薄くした上で、補強ゴム全体の厚さを従来よりも大きくすることが知られている。さらに、これらの文献１および２には、このような作用効果を確実に奏効させるために、補強ゴムを構成する各補強ゴムシートの横断面積を異ならせることが記載されている。
【特許文献１】特開昭６２−２７９１０７号公報
【特許文献２】特開平１−２７８８０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前記従来の空気入りタイヤでは、積層構造とされた補強ゴムを構成する補強ゴムシートごとで横断面積を異ならせていたので、これらの補強ゴムシートを成形するための口金が複数種必要になり、製造コストを増大させるおそれがあった。
そこで、さらにこのような手段に代えて、一種類の口金を用いて厚さの大きい補強ゴムシートを成形し、この補強ゴムシートを短く切断して得られた複数の補強ゴムシートを、成型ドラム上に、これらの長手方向端部をジョイントしながら、このドラムの周方向に延在するように順次貼着することにより、複数のジョイント部分が成型ドラムの周方向に略等間隔をあけて配置された補強ゴムを形成する手段が考えられる。この場合、補強ゴムシートを成形するための口金が一種類であっても、快適な乗り心地が阻害されることなく、ランフラット耐久性の向上された空気入りタイヤを形成することができる反面、成型に多大な時間を要することになり、やはり製造コストを増大させることになる。
【０００４】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、快適な乗り心地が阻害されることなく、ランフラット耐久性の向上された空気入りタイヤを、製造上の阻害要因を極力抑えて形成することができる空気入りタイヤの製造方法および空気入りタイヤを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、左右一対のビード部と、このビード部のタイヤ径方向外方に配置されてタイヤの踏面部を有するトレッド部と、このトレッド部の幅方向両端部とビード部とを連結する左右一対のサイドウォール部とが備えられ、ビード部、サイドウォール部およびトレッド部の内部には、これらの各部にわたって、左右一対のビード部にそれぞれ埋設されたビードコア間でトロイド状に延在したカーカス層が設けられるとともに、このカーカス層のクラウン部と前記踏面部との間にはベルト層が設けられ、左右一対のサイドウォール部それぞれにおいて、カーカス層のタイヤ幅方向内側に断面三日月状の補強ゴム層が各別に設けられた空気入りタイヤの製造方法であって、この空気入りタイヤにおいて補強ゴム層となる補強ゴムは、横断面積および横断面形状が略同等とされた複数の帯状の補強ゴムシートをそれぞれ、その幅方向における少なくとも一部が、成型ドラムの全周にわたって互いに重なり合うように、この成型ドラムの軸線方向に位置をずらしてその全周にわたって巻き付け、かつそれぞれの補強ゴムシートの長手方向両端部を各別にジョイントすることによって形成し、前記複数の帯状の補強ゴムシートは、同一のゴム材料により形成されていることを特徴とする。
【０００６】
この発明では、空気入りタイヤにおいて補強ゴム層となる補強ゴムが、複数の帯状の補強ゴムシートを成型ドラム上に巻き付けることにより形成されるので、この補強ゴムを構成する各補強ゴムシートの厚さを従来の補強ゴムよりも薄くした上で、前記重なり合う部分の厚さを従来の補強ゴムよりも大きくすることが可能になり、快適な乗り心地を阻害させることなく、ランフラット耐久性を向上させることができる。
しかも、補強ゴムを構成する複数の補強ゴムシートがそれぞれ、横断面積および横断面形状が略同等とされているので、これらの補強ゴムシートを、同一の口金を用いて、同一の押出し条件で成形することが可能になり、製造コストが増大するのを抑えることができる。
以上より、快適な乗り心地が阻害されることなく、ランフラット耐久性の向上された空気入りタイヤを、製造上の阻害要因を極力抑えて形成することができる。
また、補強ゴムは、各補強ゴムシートを、成型ドラム上にその全周にわたって巻き付けて、それぞれの補強ゴムシートにおける長手方向両端部を各別にジョイントすることによって形成されるので、この成型時間の増大を抑えることができる。
【０００７】
ここで、前記複数の補強ゴムシートを、それぞれの補強ゴムシートにおけるジョイント部分が、これらの補強ゴムシートが構成する補強ゴムにおいて成型ドラムの周方向に均等に位置がずれるように、成型ドラムに巻き付けてもよい。
【０００８】
この場合、各補強ゴムそれぞれにおいて前記ジョイント部分が、成型ドラムの周方向に均等に位置がずれているので、補強ゴムシートの厚さを従来の補強ゴムよりも薄くすることが可能になることと相俟って、ユニフォミティが悪化するのを確実に抑制することが可能になり、快適な乗り心地が阻害されるのを一層抑えることができる。
なお、左右一対の補強ゴム同士では、前記ジョイント部分をタイヤ周方向で同じ位置に配置するのが、快適な乗り心地性の観点では望ましいが、製造効率の観点から、タイヤ周方向においてこのタイヤの周長に対して２％程度の位置ずれは生じさせてもよい。
【０００９】
また、前記補強ゴムシートにおいて少なくとも前記重なり合う部分には、複数のリッジが形成されてもよい。
【００１０】
この場合、複数の補強ゴムシートを前記重ね合わせてジョイントしたときに、これらの間から空気を確実に排出することが可能になり、補強ゴムを分割して複数の補強ゴムシートで形成したことによってこの空気入りタイヤにエア入りが発生し易くなるのを防ぐことができる。
なお、リッジは、補強ゴムシートの長手方向、すなわち前記重ね合わせる方向である成型ドラムの周方向に延在させるのが望ましい。この場合、補強ゴムシートを重ね合わせて、この重ね合わさった部分を押圧してジョイントする過程において、これらの間から空気が順次排出されることになり、エア入りの発生を一層確実に防ぐことができる。
【００１１】
また、本発明の空気入りタイヤは、請求項１から３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法により形成されたことを特徴とする。
ここで、補強ゴム層は、ショアＡ硬度が７０°以上８５°以下であってもよい。
【発明の効果】
【００１２】
この発明によれば、快適な乗り心地が阻害されることなく、ランフラット耐久性の向上された空気入りタイヤを、製造上の阻害要因を極力抑えて形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明に係る空気入りタイヤの一実施形態を、図１を参照しながら説明する。  図１は、空気入りタイヤ１０の横断面図の一部を示すものであって、左右一対のビード部１１と、このビード部１１のタイヤ径方向外方に配置されてタイヤの踏面部１２ａを有するトレッド部１２と、このトレッド部１２の幅方向両端部とビード部１１とを連結する左右一対のサイドウォール部１３とが備えられている。なお、この空気入りタイヤ１０の内周面はインナーライナー１４により構成されている。
【００１４】
そして、ビード部１１、サイドウォール部１３およびトレッド部１２の内部には、これらの各部にわたって、左右一対のビード部１１にそれぞれ埋設されたビードコア１１ａ間でトロイド状に延在したカーカス層１６が設けられ、このカーカス層１６のタイヤ幅方向両端部はそれぞれ、ビードコア１１ａを介してタイヤ幅方向内側１０ａから外側１０ｂに折り返された折り返し端部１６ａとされている。また、このカーカス層１６のクラウン部１６ｂと前記踏面部１２ａとの間には、幅方向端部がトレッド部１２の幅方向端部に配置されるようにベルト層１５が設けられている。
【００１５】
さらに、前記左右一対のサイドウォール部１３それぞれにおいてカーカス層１６のタイヤ幅方向内側１０ａには、断面三日月状の補強ゴム１７が設けられており、これによりサイドウォール部１３のタイヤ幅方向外側１０ｂに向けたたわみ変形に対する剛性が高められて、タイヤ内圧の異常低下、またはパンク時においても所定距離走行可能なランフラットタイヤとされている。
【００１６】
そして、本実施形態では、補強ゴム層１７は、図１に示されるような空気入りタイヤ１０の横断面視において、タイヤ径方向外側に配置された第１補強ゴム層２１と、タイヤ径方向内側に配置された第２補強ゴム層２２とを備え、第１補強ゴム層２１のタイヤ径方向内側の端部と、第２補強ゴム層２２のタイヤ径方向外側の端部とが重ね合わされている。
【００１７】
また、この図１において、第１補強ゴム層２１は、補強ゴム１７においてタイヤ径方向外側から中央部にわたった部分に配置されるとともに、第２補強ゴム層２２は、補強ゴム１７においてタイヤ径方向内側から中央部にわたった部分に配置されている。以上より、補強ゴム層１７は、タイヤ径方向中央部が、第１補強ゴム層２１の径方向内側の端部と第２補強ゴム層２２の径方向外側の端部とが重ね合わされた２層構造とされ、タイヤ径方向外側が、第１補強ゴム層２１のみからなる１層構造とされ、タイヤ径方向内側が、第２補強ゴム層２２のみからなる１層構造とされている。
【００１８】
なお、補強ゴム層１７のタイヤ径方向中央部では、第２補強ゴム層２２のタイヤ径方向外側の端部が、タイヤ幅方向外側１０ｂに配置され、第１補強ゴム層２１のタイヤ径方向内側の端部がタイヤ幅方向内側１０ａに配置されている。また、第１補強ゴム層２１と第２補強ゴム層２２とでは、その横断面積および横断面形状が略同等とされている。さらに、第１、第２補強ゴム層２１、２２は、同一のゴム材料により形成され、補強ゴム層１７はショアＡ硬度が７０°以上８５°以下とされている。
【００１９】
次に、空気入りタイヤ１０の製造方法について説明する。
まず、横断面視が円形の第１成型ドラムの外周面上にその全周にわたってインナーライナーゴムシートを巻き付けて、このシートを円筒状体にした後に、この円筒状体の外周面においてその軸線方向両端部にそれぞれ、その全周にわたって、空気入りタイヤ１０において補強ゴム層１７となる補強ゴムを形成する。
【００２０】
これらの補強ゴムは、まず、帯状の第１補強ゴムシートを前記円筒状体の外周面においてその軸線方向両端部にこの全周にわたって巻き付けて貼着し、その後、第１補強ゴムシートと略同等の横断面積および横断面形状とされた帯状の第２補強ゴムシートを、その幅方向における前記軸線方向内側の端部が、第１補強ゴムシートの外周面においてその幅方向における前記軸線方向外側の端部に、この全周にわたって重なり合うように、第１補強ゴムシートの巻き付け位置から前記円筒状体（第１成型ドラム）の軸線方向外側に位置をずらして前記円筒状体の外周面に巻き付ける。
これにより、第１補強ゴムシートの幅方向における前記軸線方向外側の端部と、第２補強ゴムシートの幅方向における前記軸線方向内側の端部とが、第１成型ドラムの周方向の全周にわたって互いに重なり合う前記補強ゴムが形成される。
【００２１】
ここで、各補強ゴムをそれぞれ構成する第１、第２補強ゴムシートにおいて、第１成型ドラムの周方向の全周にわたって互いに重なり合う部分、つまり第１補強ゴムシートの幅方向における前記軸線方向外側の端部の表面、および第２補強ゴムシートの幅方向における前記軸線方向内側の端部の裏面の少なくとも一方には、複数のリッジが形成されている。このリッジの横断面（第１、第２補強ゴムシートの長手方向に直交する方向に延びる断面）形状は、例えば矩形状、三角形状または凸曲面形状等を採用することができる。さらに、本実施形態では、リッジは、第１、第２補強ゴムシートを第１成型ドラムに巻き付ける方向、つまり帯状とされた第１、第２補強ゴムシートの長手方向（第１成型ドラムの周方向）に延在している。
【００２２】
さらに、本実施形態では、第１、第２補強ゴムシートは、その長さが、前記円筒状体の外周面における周長と略同等とされており、それぞれの補強ゴムシートについてジョイント部分は１箇所とされている。また、それぞれの補強ゴムにおいて、第１補強ゴムシートのジョイント部分と、第２補強ゴムシートのジョイント部分とは、第１成型ドラムにおける周方向位置が前記軸線回りに約１８０°ずらされている。
【００２３】
すなわち、各補強ゴムをそれぞれ構成する第１、第２補強ゴムシートを、それぞれの補強ゴムシートにおけるジョイント部分が第１成型ドラムの周方向に均等に位置がずれるように、この成型ドラム上に巻き付けて貼着する。
また、前記円筒状体の外周面における軸線方向両端部にそれぞれ設けられた補強ゴムごとでは、前記ジョイント部分がタイヤ周方向で同じ位置に配置されている。
【００２４】
次に、インナーライナーゴムよりも幅広とされたカーカス部材を第１成型ドラム上に巻き付けて、以上のインナーライナーゴムおよび第１、第２補強ゴムシート（補強ゴム）を覆う。その後、補強ゴム、インナーライナーゴムの全体およびカーカス部材の前記軸線方向中央部を拡径し、カーカス部材の所定の位置に、ビードフィラーの内周部に埋設されているビードコア１１ａをセットする。
【００２５】
そして、ビードコア１１ａより前記軸線方向外側のカーカス部材をビードコア１１ａの回りに折り返すとともに、サイドウォールゴムをカーカス部材の外周に貼付け、グリーンケースを成型する。
次に、このグリーンケースを第１成型ドラムから取り出して第２成型ドラムに装着し、その後、グリーンケースをビードコア１１ａ同士を接近させて、トロイド状に変形させた後に、このグリーンケースの外側に、予め別の成型ドラムで円筒状に成型されたベルト部材とトレッドゴムとからなるＢＴバンドを進入させた状態で、グリーンケースを拡径して、グリーンタイヤを成型する。
【００２６】
その後、このグリーンタイヤを加硫装置に搬入して加硫し、空気入りタイヤ１０を形成する。これにより、前記ビードフィラーおよびビードコア１１ａをビード部１１に、前記トレッドゴムをトレッド部１２に、前記サイドウォールゴムをサイドウォール部１３に、前記インナーライナーゴムをインナーライナー１４に、前記カーカス部材をカーカス層１６に、前記ベルト部材をベルト層１５に、前記第１補強ゴムシートを第１補強ゴム層２１に、前記第２補強ゴムシートを第２補強ゴム層２２にする。
【００２７】
以上説明したように、本実施形態による空気入りタイヤの製造方法によれば、空気入りタイヤ１０において補強ゴム層１７となる補強ゴムが、複数の帯状の補強ゴムシートを第１成型ドラム上に巻き付けることにより形成されるので、この補強ゴムを構成する各補強ゴムシートの厚さを従来の補強ゴムよりも薄くした上で、前記重なり合う部分の厚さを従来の補強ゴムよりも大きくすることが可能になり、快適な乗り心地を阻害させることなく、ランフラット耐久性を向上させることができる。
【００２８】
しかも、補強ゴムを構成する第１、第２補強ゴムシートがそれぞれ、横断面積および横断面形状が略同等とされているので、これらの補強ゴムシートを、同一の口金を用いて、同一の押出し条件で成形することが可能になり、製造コストが増大するのを抑えることができる。
以上より、快適な乗り心地が阻害されることなく、ランフラット耐久性の向上された空気入りタイヤ１０を、製造上の阻害要因を極力抑えて形成することができる。
【００２９】
また、本実施形態では、前記補強ゴムは、第１、第２補強ゴムシートを、第１成型ドラム上にその全周にわたって巻き付けて、それぞれの補強ゴムシートにおける長手方向両端部を各別に貼り合わせることによって形成され、第１、第２補強ゴムシートそれぞれにおいてジョイント部分は１箇所とされているので、この成型時間の増大を抑えることができる。
【００３０】
さらに、各補強ゴムそれぞれにおいて第１、第２補強ゴムシートのジョイント部分が、第１成型ドラムの周方向に均等に位置がずれているので、第１、第２補強ゴムシートの厚さを従来の補強ゴムよりも薄くすることが可能になることと相俟って、ユニフォミティが悪化するのを確実に抑制することが可能になり、快適な乗り心地が阻害されるのを一層抑えることができる。
【００３１】
また、第１、第２補強ゴムシートにおいて、第１成型ドラムの周方向の全周にわたって互いに重なり合う部分の少なくとも一方に、複数のリッジが形成されているので、第１、第２補強ゴムシートを重ね合わせてジョイントしたときに、この間から空気を確実に排出することが可能になり、補強ゴムを分割して第１、第２補強ゴムシートで形成したことによってこの空気入りタイヤ１０にエア入りが発生し易くなるのを防ぐことができる。
【００３２】
特に本実施形態では、リッジが、補強ゴムシートの長手方向、すなわち前記重ね合わせる方向である第１成型ドラムの周方向に延在しているので、第１、第２補強ゴムシートを重ね合わせて、この重ね合わさった部分を押圧してジョイントする過程においてこれらの間から空気が順次排出されることになり、エア入りの発生を一層確実に防ぐことができる。
【００３３】
なお、本発明の技術的範囲は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
前記実施形態では、補強ゴム層１７として、タイヤ径方向外側に配置された第１補強ゴム層２１と、タイヤ径方向内側に配置された第２補強ゴム層２２とを備える２分割された構成を示したが、この分割数は特に限定されるものではなく、例えば図２に示されるように、タイヤ径方向外側に配置された第１補強ゴム層２３と、タイヤ径方向内側に配置された第２補強ゴム層２４と、タイヤ径方向中央部に配置された第３補強ゴム層２５とを備える３分割された補強ゴム層２６を採用してもよい。
【００３４】
この補強ゴム層２６では、第２補強ゴム層２４においてタイヤ径方向内側の端部を除いた部分と、第３補強ゴム層２５においてタイヤ径方向外側の端部を除いた部分とが重なり合い、第１補強ゴム層２３においてタイヤ径方向外側の端部を除いた部分と、第３補強ゴム層２５のタイヤ径方向外側の端部から第２補強ゴム層２４のタイヤ径方向外側の端部にわたった部分とが重なり合っている。すなわち、この補強ゴム層２６は、タイヤ径方向外側の端部が、第１補強ゴム層２３のみの一層構造とされ、タイヤ径方向内側の端部が、第２補強ゴム層２４のみの一層構造とされ、タイヤ径方向中央部が、第３補強ゴム層２５と第１補強ゴム層２３と第２補強ゴム層２４とが積層された３層構造とされている。
【００３５】
そして、この補強ゴム層２６は次のようにして形成される。
まず、帯状の第３補強ゴムシート（第３補強ゴム層２５）をインナーライナーゴムシートからなる円筒状体の外周面においてその軸線方向両端部にそれぞれ、この全周にわたって巻き付けて貼着し、その後、第３補強ゴムシートと略同等の横断面積および横断面形状とされた帯状の第２補強ゴムシート（第２補強ゴム層２４）を、その幅方向における前記軸線方向外側の端部を除いた部分が、第３補強ゴムシートの外周面においてその幅方向における前記軸線方向内側の端部を除いた部分に、その全周にわたって重なり合うように、第３補強ゴムシートの巻き付け位置から前記円筒状体の軸線方向外側に位置をずらしてこの円筒状体の外周面に巻き付ける。
【００３６】
次に、第３補強ゴムシートと略同等の横断面積および横断面形状とされた帯状の第１補強ゴムシート（第１補強ゴム層２３）を、その幅方向における前記軸線方向内側の端部を除いた部分が、第３補強ゴムシートの幅方向における前記軸線方向内側の端部から第２補強ゴムシートの幅方向における前記軸線方向内側の端部にわたった部分の外周面に、その全周にわたって重なり合うように、第３補強ゴムシートの巻き付け位置から前記円筒状体の軸線方向内側に位置をずらしてこの円筒状体の外周面に巻き付ける。ここで、各補強ゴムにおいて、第１〜第３補強ゴムシートそれぞれのジョイント部分は、前記円筒状体（第１成型ドラム）の周方向に均等に位置がずれて配置されている。
その後、前記実施形態と同様にして、グリーンケースおよびグリーンタイヤ等を成型した後に、グリーンタイヤを加硫して空気入りタイヤ１０を形成する。
【００３７】
また、リッジは、第１、第２補強ゴムシートの表裏面にその全域にわたって形成してもよい。
【００３８】
次に、以上説明した作用効果についての検証試験を実施した。この試験は、サイズを２２５／４５Ｒ１８、ホイールサイズを８ＪＪ、空気圧を２３０ｋＰａで統一し、実施例として、図１および図２で示す空気入りタイヤ１０を採用し、また、比較例として、補強ゴム層が分割されておらず、１つの補強ゴムシートを前記円筒状体の外周面上に巻き付けて補強ゴムとすることによって得られた空気入りタイヤを採用した。実施例および比較例の空気入りタイヤにおいて、補強ゴム層の寸法および材質は全て同等にした。
そして、それぞれの空気入りタイヤを装着した車両を走行させたときの乗り心地を、ドライバーのフィーリングにより評価した。その結果、比較例を１００としたときに、図１に示す実施例１では１２０であり、また、図２に示す実施例２では１３０であるという結果が得られ、実施例１および２では快適な乗り心地を維持できることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
快適な乗り心地が阻害されることなく、ランフラット耐久性の向上された空気入りタイヤを、製造上の阻害要因を極力抑えて形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明に係る第１実施形態の空気入りタイヤの断面図の一部を示すものである。
【図２】本発明に係る第２実施形態の空気入りタイヤの断面図の一部を示すものである。
【符号の説明】
【００４１】
１０  空気入りタイヤ
１１  ビード部
１１ａ  ビードコア
１２  トレッド部
１２ａ  踏面部
１３  サイドウォール部
１５  ベルト層
１６  カーカス層
１６ａ  クラウン部
１７、２６  補強ゴム層
【図１】
0004757699.tif 000002
【図２】
0004757699.tif 000003