(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルとの連通口の他に外部への開口部を有するキャビティが形成される成形型を用い、前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入して成形体に成形する際に、前記キャビティの開口部を塞ぐように配置される被成形物の閉塞面にその溶融状態のエラストマーを前記開口部から導出させ、前記被成形物の閉塞面上で冷却・固化させることにより、少なくとも前記閉塞面に接着・一体化された固着部をエラストマーで構成し、
前記キャビティの開口部に導出された溶融状態のエラストマーは、前記被成形物の閉塞面上で冷却・固化するときに、収縮によって内部に生ずる収縮応力が前記被成形物の曲げ剛性を下回ることに起因して自身のゴム状弾性により伸長し、かつ、常温に冷却されて固化を完了したときに、伸長状態を維持しつつ前記被成形物の閉塞面に沿って接着・一体化されて前記固着部となることを特徴とする成形体の成形方法。
【請求項２】
前記成形体の固着部を構成するエラストマーの常温での体積弾性率は前記被成形物の常温での曲げ弾性率よりも小であり、
冷却・固化後の常温において、前記固着部は前記被成形物の閉塞面に沿って伸長状態を維持する一方、前記被成形物はエラストマー導出前の状態を維持している請求項１に記載の成形体の成形方法。
【請求項３】
ノズルとの連通口の他に外部への開口部を有するキャビティが形成される成形型を用い、前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入して成形体に成形する際に、最初に前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入し、その後前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のプラスチックを前記キャビティに導入することによって、最初に導入した溶融状態のエラストマーの全部又は一部を前記開口部に導出させ、前記キャビティの開口部を塞ぐように配置される被成形物の閉塞面上で冷却・固化させることにより、少なくとも前記閉塞面に接着・一体化された固着部をエラストマーで構成することを特徴とする成形体の成形方法。
【請求項４】
前記キャビティの開口部は、溶融状態のエラストマーが常温に冷却されて固化を完了したときに前記固着部によって充填・閉鎖される請求項１ないし３のいずれか１項に記載の成形体の成形方法。
【請求項５】
前記エラストマーは、スチレン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、フッ素系、塩化ビニル系、ポリオレフィン系、ポリイソプレン系、ポリエチレン系等の熱可塑性エラストマーである請求項１ないし４のいずれか１項に記載の成形体の成形方法。
【請求項６】
前記成形体は、基端側において前記固着部により前記被成形物の閉塞面に接着して一体化されるとともに、先端側において前記被成形物を他部材に固定するための作用部を有する請求項１ないし５のいずれか１項に記載の成形体の成形方法。
【請求項７】
前記被成形物は、樹脂、ケナフ等の非金属性有機質材料から構成され、かつ前記閉塞面が平坦面に形成された扁平な板状部材である請求項１ないし６のいずれか１項に記載の成形体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形体の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、例えば、車両用フロントガラスを車両ボディ内面に支持・固定するために、キャビン内側とは反対側の面（ガラス外面）にポリプロピレン等を成形材料とする樹脂成形体を一体的に成形する技術が開発されている。このような射出成形装置に用いられる成形型には、ノズルとの連通口よりも下方に外部への開口部を有するキャビティが形成されている。そして、ノズルから連通口を介して溶融樹脂をキャビティに導入して樹脂成形体に射出成形するとともに、キャビティの開口部を下方から塞ぐように押圧・配置されるガラス（被成形物）の閉塞面（外面）にその溶融樹脂の一部を開口部から導出させて接着する（特許文献１参照）。また、このような技術は、樹脂ボード、ケナフボード等で構成される車両用内装パネル材（被成形物）を車両ボディ内面に支持・固定するために、キャビン内側の意匠面とは反対側の面（パネル材裏面）に樹脂製のブラケット等の支持部材（樹脂成形体）を一体成形する場合等にも用いられる。
【０００３】
【特許文献１】特許第３４５８４６８号公報
【０００４】
特許文献１に記載されたような技術は、被成形物であるフロントガラスや内装パネル材に樹脂成形体を直接的に一体成形することができるので、接着剤等で貼り付ける場合等に比して作業時間の短縮を図ることができる。しかし、例えば被成形物が樹脂、ケナフ等で構成される内装パネル材の場合、成形材料である溶融樹脂が冷えて固まるときの収縮作用によって内装パネル材に損傷（例えば亀裂）や塑性変形（例えば曲がり（反り））を生じるおそれがある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の課題は、成形材料が冷えて固まるときの収縮作用に基づく被成形物の損傷・塑性変形等を防止することにより、多様な被成形物に適用できる成形体の成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係る成形体の成形方法は、
ノズルとの連通口の他に外部への開口部を有するキャビティが形成される成形型を用い、前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入して成形体に成形する際に、前記キャビティの開口部を塞ぐように配置される被成形物の閉塞面にその溶融状態のエラストマーを前記開口部から導出させ、前記被成形物の閉塞面上で冷却・固化させることにより、少なくとも前記閉塞面に接着・一体化された固着部をエラストマーで構成する成形方法であって、
前記キャビティの開口部に導出された溶融状態のエラストマーは、前記被成形物の閉塞面上で冷却・固化するときに、収縮によって内部に生ずる収縮応力が前記被成形物の曲げ剛性を下回ることに起因して自身のゴム状弾性により伸長し、かつ、常温に冷却されて固化を完了したときに、伸長状態を維持しつつ前記被成形物の閉塞面に沿って接着・一体化されて前記固着部となることを特徴とする。
【０００７】
なお、成形体の成形方法を射出成形によって行う場合には、
一対の分割型をほぼ水平方向に相対接近移動させて対向させることにより、ノズルとの連通口よりも下方に外部への開口部を有するキャビティが形成される成形型を用い、前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入して成形体に射出成形する際に、前記キャビティの開口部を下方から塞ぐように配置される被成形物の閉塞面にその溶融状態のエラストマーを前記開口部から下向きに導出させ、前記被成形物の閉塞面上で冷却・固化させることにより、前記閉塞面に接着・一体化された固着部を含む形で前記成形体の全体をエラストマーで構成する。
【０００８】
成形材料である溶融状態のエラストマーが冷えて固まるときに収縮し、このとき内部の全方向に生じる収縮応力が被成形物の閉塞面に作用する。しかし、これらの成形体の成形方法によれば、成形材料にエラストマーを用いることにより、そのゴム状弾性によって収縮作用に基づく被成形物の損傷（例えば亀裂）・塑性変形（例えば曲がり（反り））等を防止することができる。これによって、多様な被成形物に適用できるようになる。
【０００９】
すなわち、キャビティの開口部に導出された溶融状態のエラストマーは、被成形物の閉塞面上で冷却・固化するときに、収縮によって内部に生ずる収縮応力が被成形物の曲げ剛性を下回ることに起因して自身のゴム状弾性により伸長する。さらに、そのエラストマーは、常温に冷却されて固化を完了したときに、伸長状態を維持しつつ被成形物の閉塞面に沿って接着・一体化されて固着部となる。このように、エラストマーのゴム状弾性を利用することによって、曲げ剛性（曲げ抵抗）が比較的小さい被成形物であっても反り等を生じることなく固着部（成形体）を接着・一体化することができる。
【００１０】
具体的には、成形体の固着部を構成するエラストマーの常温での体積弾性率は被成形物の常温での曲げ弾性率よりも小であり、冷却・固化後の常温において、固着部は被成形物の閉塞面に沿って伸長状態を維持する一方、被成形物はエラストマー導出前の状態を維持している。これによって、溶融エラストマーの冷却・固化時の収縮作用にかかわらず被成形物は曲げ（塑性変形）を生じにくくなり、常温に戻っても被成形物はエラストマー導出前の状態（すなわち、最初の状態）を維持できる。ここで、「常温」とは、ＪＩＳ  Ｋ００５０（化学分析方法通則）やＪＩＳ  Ｋ０２１１（分析化学用語（基礎部門））によれば、１５〜２０℃（２８８〜２９３Ｋ）とされている。
【００１１】
なお、成形体の強度保持の観点から、エラストマーの常温での体積弾性率は、可能な限り（すなわち被成形物が曲げ変形を生じない範囲で）被成形物の常温での曲げ弾性率に近いことが望ましい。すなわち、被成形物の常温での曲げ弾性率をＢ（例えば、１０００ＭＰａ（１０２．０ｋｇ／ｍｍ２））としたとき、エラストマーの常温での体積弾性率Ｖが、０．５Ｂ≦Ｖ≦０．９Ｂ（例えば、５００〜９００ＭＰａ（５１．０〜９１．８ｋｇ／ｍｍ２））の範囲が望ましい。ここで、エラストマーの常温での体積弾性率Ｖが０．５Ｂ未満となる場合には、成形体の強度が不足するおそれがある。一方、エラストマーの常温での体積弾性率Ｖが０．９Ｂ超となる場合には、成形パラメータのばらつき等により被成形物に曲げ変形が生じるおそれがある。
【００１２】
また、キャビティの開口部は、溶融状態のエラストマーが常温に冷却されて固化を完了したときに固着部によって充填・閉鎖されるので、溶融エラストマーが開口部の外側に大きくはみ出すことがなく見映えもよくなる。
【００１３】
さらに、上記課題を解決するために、本発明に係る成形体の成形方法は、ノズルとの連通口の他に外部への開口部を有するキャビティが形成される成形型を用い、前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入して成形体に成形する際に、最初に前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入し、その後前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のプラスチックを前記キャビティに導入することによって、最初に導入した溶融状態のエラストマーの全部又は一部を前記開口部に導出させ、前記キャビティの開口部を塞ぐように配置される被成形物の閉塞面上で冷却・固化させることにより、少なくとも前記閉塞面に接着・一体化された固着部をエラストマーで構成することを特徴とする。
このように、溶融エラストマーと溶融プラスチックとを順次（又は交互に）キャビティに導入して１つの成形体に成形する多材質成形（多色成形ともいう）技術を用いれば、各々の材質の特徴が調和した新たな成形体を産み出すことができる。ここでは、最初に導入（射出）した溶融エラストマーを開口部に導出させて成形体の固着部とし、あとから導入（射出）した溶融プラスチックを成形体の本体部等に構成する２材質（又は２色）成形等を実施することができる。固着部をエラストマーで成形することによって、上記したように被成形物の塑性変形を防止する一方、本体部をプラスチックで成形することによって、成形体の全体的な強度を高めることができる。
【００１４】
特に、射出成形による場合、一対の分割型をほぼ水平方向に相対接近移動させることによって、アンダーカット等を発生させることなく成形体に複雑な形状を付与することができる。また、キャビティの開口部を下向きに設けることによって、閉塞面への溶融エラストマーの導出（射出）、開口部と閉塞面との接触、溶融エラストマーの閉塞面への接着等が短時間で円滑に行える。
【００１５】
ここで、「エラストマー(elastomer)」とは、常温付近でゴム状弾性（外力を加えると変形するが、外力を除くと完全にもとに戻る性質）を示す高分子物質をいう。また、「プラスチック(plastic)」とは、可塑性（外力を加えると歪を生じて破壊することなく変形し、外力を除いてももとに戻らない性質）を示す高分子物質をいい、「プラストマー(plastomer)」ともいう。通常、合成ゴムはエラストマーに、合成樹脂はプラスチック（プラストマー）に分類される。
【００１６】
そして、エラストマーには、スチレン系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、フッ素系、塩化ビニル系、ポリオレフィン系、ポリイソプレン系、ポリエチレン系等の熱可塑性エラストマーを採用できる。
【００１７】
一方、プラスチックには、例えば、ポリプロピレン等を用いることができる。ただし、これに限定されずポリアセタール、ポリアミド、ポリカーボネイト、変性ポリフェニレンオキシド、ポリブチレンテレフタレート、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド等のエンジニアプラスチック、及びその他の汎用プラスチックを含む合成樹脂等を用いることができる。
【００１８】
また、本発明に係る「成形型」の代表例は、一方を固定式、他方を可動式とする一対の分割型からなる射出成形用金型である。ただし、「成形型」には、射出成形以外の成形方法（例えば、圧縮成形、トランスファ成形、注型成形等）で用いられる型も含まれる。
【００１９】
ところで、成形体が、基端側において固着部により被成形物の閉塞面に接着して一体化されるとともに、先端側において被成形物を他部材に固定するための作用部を有する場合、固着部と作用部とをほぼ同時に形成でき、作業時間が一層短縮される。
【００２０】
また、被成形物が、樹脂、ケナフ等の非金属性有機質材料から構成され、かつ閉塞面が平坦面に形成された扁平な板状部材であっても、曲がり（反り）等の塑性変形を起こしにくくなる。したがって、例えば、車両用内装パネル材を被成形物として実施した場合に、意匠面となるパネル材表面側に反りに伴う皺等を発生することなく、裏面側にエラストマー製のブラケット等の支持部材（成形体）を一体成形することができる。
【００２１】
したがって、以上で述べた成形方法を用いて、車両用内装パネル材と成形体とを含む次のような車両用内装材ユニットを実現することができる。
【００２２】
車両用内装材ユニットの第一の態様として、
樹脂、ケナフ等の非金属性有機質材料から構成され、かつ前記閉塞面が平坦面に形成された扁平な板状部材である車両用内装パネル材と、基端側において固着部により前記車両用内装パネル材に接着して一体化されるとともに、先端側において前記車両用内装パネル材を車両ボディに固定するための作用部を有する成形体と、を含む車両用内装材ユニットであって、
ノズルとの連通口の他に外部への開口部を有するキャビティが形成される成形型を用い、前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入して前記成形体に成形する際に、前記キャビティの開口部を塞ぐように配置される前記車両用内装パネル材の閉塞面にその溶融状態のエラストマーを前記開口部から導出させ、前記車両用内装パネル材の閉塞面上で冷却・固化させることにより、少なくとも前記閉塞面に接着・一体化された固着部をエラストマーで構成することができる。
【００２３】
車両用内装材ユニットの第二の態様として、
樹脂、ケナフ等の非金属性有機質材料から構成され、かつ前記閉塞面が平坦面に形成された扁平な板状部材である車両用内装パネル材と、基端側において固着部により前記車両用内装パネル材に接着して一体化されるとともに、先端側において前記車両用内装パネル材を車両ボディに固定するための作用部を有する成形体と、を含む車両用内装材ユニットであって、
一対の分割型をほぼ水平方向に相対接近移動させて対向させることにより、ノズルとの連通口よりも下方に外部への開口部を有するキャビティが形成される成形型を用い、前記ノズルから前記連通口を介して溶融状態のエラストマーを前記キャビティに導入して前記成形体に射出成形する際に、前記キャビティの開口部を下方から塞ぐように配置される前記車両用内装パネル材の閉塞面にその溶融状態のエラストマーを前記開口部から下向きに導出させ、前記車両用内装パネル材の閉塞面上で冷却・固化させることにより、前記閉塞面に接着・一体化された固着部を含む形で前記成形体の全体をエラストマーで構成することができる。
【００２４】
このように、車両用内装パネル材はダッシュボードやインストルメントパネル等の基材を構成し、成形体は車両用内装パネル材を車両ボディに支持・固定する取付ブラケット等を構成できる。前述の通り、車両用内装パネル材の亀裂や曲がりの発生が防止されているので、その意匠面（閉塞面とは反対側の室内側の面）に皺等が発生しにくい。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
（実施例１）
次に、本発明の実施の形態を、図面に示す実施例を参照して説明する。図１は本発明の成形方法を実施するための射出成形装置の一例を示す正面図である。この射出成形装置１００は、射出成形用金型１０（成形型；以下、単に金型という）を用いて後述する車両用内装材ユニット１（図３参照）等を製造するものである。金型１０は、固定型１１（第一分割型）及び可動型１２（第二分割型）からなる一対の分割型から構成され、可動型１２を固定型１１側に移動するとキャビティ１３が形成される。溶融したエラストマー（例えばアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ系））がスクリュ（図示せず）等を有する射出装置２０によりキャビティ１３内へ射出される。キャビティ１３は、このような射出装置２０の先端ノズル２１と連通する連通口１３ｂと、それよりも下方に形成された外部への開口部１３ａとを有する。金型１０の下方には、上面２ａ（閉塞面）で開口部１３ａを塞ぐように車両用内装パネル材２（被成形物）が配置される。
【００２６】
射出成形装置１００には、金型１０及び射出装置２０の他に、可動型１２をほぼ水平方向に移動させる金型移動機構３０と、車両用内装パネル材２を上方へ移動させ、その上面２ａを開口部１３ａに押圧（接触）保持する内装パネル材移動機構４０（被成形物移動機構）とを備えている。なお、４１は内装パネル材移動機構４０の作動部材４２先端部に取り付けられ、内装パネル材２と金型１０とを押圧する際の衝撃を低減する緩衝部材（クッション材）である。また、４３は内装パネル材移動機構４０に固定された金型固定部材４４に取り付けられ、内装パネル材２の端面を保護する緩衝部材（クッション材）である。
【００２７】
このような射出成形装置１００において、溶融エラストマーを射出装置２０のノズル２１から連通口１３ｂを介してキャビティ１３に射出（導入）すると、キャビティ１３の形状が反映された成形部品３（図３参照；成形体）が成形される。その際、内装パネル材２の上面２ａに溶融エラストマーの一部を開口部１３ａから下向きに導出させると、開口部１３ａ内の溶融エラストマーは上面２ａ上で冷却・固化して上面２ａに接着・一体化するときに固着部３ａ（図３参照）となる。
【００２８】
次に、図２により、射出成形装置１００を用いて、成形部品３を射出成形し内装材ユニット１を製造するための射出成形方法の一例について説明する。
【００２９】
（１）内装パネル材移動工程（図２（ａ），（ｂ））
内装パネル材移動機構４０（図１参照）によって内装パネル材２を上方へ移動（金型１０を相対的に下方（図２（ｂ）矢印方向）へ移動）させ、その上面２ａを金型１０（開口部１３ａ）に押圧（接触）して保持する。
【００３０】
（２）金型移動工程（図２（ｃ））
前工程の終了後（又は前工程とほぼ同時に）、金型移動機構３０（図１参照）によって可動型１２をほぼ水平方向に移動させて、対向する固定型１１との間にキャビティ１３を形成する。このとき、キャビティ１３の開口部１３ａは内装パネル材２の上面２ａで塞がれて（閉鎖されて）いる。
【００３１】
（３）エラストマー導入・接着工程（図２（ｄ））
射出装置２０のノズル２１から連通口１３ｂを介してアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ系）等の溶融エラストマーＭをキャビティ１３内に射出する。このとき、開口部１３ａは上面２ａで閉鎖されているので、溶融エラストマーＭの一部（すなわちノズル２１から最初に射出されたもの）は開口部１３ａを充填し、上面２ａ上に広がって冷却・固化することにより、内装パネル材２の上面２ａと接着・一体化された固着部３ａとなる。なお、開口部１３ａ内の溶融エラストマーＭが冷却・固化によって固着部３ａとなるときに開口部１３ａの外側に大きくはみ出さないように、射出圧力等を調整して開口部１３ａへの導出エラストマー量を調節しておくことが望ましい。
【００３２】
以上の工程を経て、内装パネル材２の上面２ａに成形部品３が一体化された内装材ユニット１が完成する（図２（ｄ），図３参照）。内装パネル材移動機構４０及び金型移動機構３０（図１参照）をそれぞれ前述とは逆方向に駆動させると、内装材ユニット１を取り出すことができる。
【００３３】
このような射出成形方法では、成形材料である溶融エラストマーＭが冷えて固まるときに収縮し、このとき内部の全方向に生じる収縮応力が内装パネル材２の上面２ａに作用する（図３の矢印参照）。しかし、成形材料にエラストマーを用いることにより、そのゴム状弾性によって収縮作用に基づく内装パネル材２の損傷（例えば亀裂）や塑性変形（例えば曲がり（反り））を防止することができる。
【００３４】
さらに具体的には、キャビティ１３の開口部１３ａに導出・充填された溶融エラストマーＭは、内装パネル材２の上面２ａ上で冷却・固化するときに、収縮によって内部に生ずる収縮応力が内装パネル材２の曲げ剛性（曲げ抵抗）を下回り、自身のゴム状弾性により伸長する。さらに、溶融エラストマーＭは、常温に冷却されて固化を完了したときに、伸長状態を維持しつつ内装パネル材２の上面２ａに沿って接着・一体化されて固着部３ａとなる（図２（ｄ），図３参照）。このように、エラストマーのゴム状弾性を利用することによって、曲げ剛性（曲げ抵抗）が比較的小さい内装パネル材２であっても、固着部３ａ（成形部品３）が接着・一体化されたときに曲がり、反り等の塑性変形を生じにくくなる。
【００３５】
そして、溶融エラストマーＭが冷却・固化され常温に戻ったときには、成形部品３の固着部３ａを構成するエラストマーの体積弾性率Ｖ（例えば、７００ＭＰａ（７１．４ｋｇ／ｍｍ２））が内装パネル材２の曲げ弾性率Ｂ（例えば、１０００ＭＰａ（１０２．０ｋｇ／ｍｍ２））よりも小（Ｖ＜Ｂ）となる。したがって、固着部３ａは内装パネル材２の上面２ａに沿って伸長状態を維持する一方、内装パネル材２は当初の状態を維持している。これによって、溶融エラストマーＭの冷却・固化時の収縮作用にかかわらず内装パネル材２は曲げ、反り等（塑性変形）を生じにくくなり、常温に戻っても内装パネル材２は溶融エラストマーＭ導出前の状態（すなわち、最初の状態）を維持できる。
【００３６】
射出成形装置１００から取り出された内装材ユニット１の構造例を図３に、使用例を図４に、それぞれ示す。図３に示すように、内装材ユニット１の成形部品３は、基端側において固着部３ａにより内装パネル材２の上面２ａに接着して一体化され、先端側において内装パネル材２を他部材（例えば車両ボディ）に固定するための作用部３ｂを有する。一方、内装パネル材２は、樹脂、ケナフ等から構成され、上面２ａが平坦面に形成された単層又は複層（例えば２層）の扁平状板材である。
【００３７】
図４に示すように、内装材ユニット１は、例えば自動車Ｃの車両ボディ内面に支持・固定されるダッシュボード（あるいはインストルメントパネル）Ｄとして使用される。ここでは、内装パネル材２の上面２ａとは反対側の面をキャビン内側の意匠面（表面）としているので、上面２ａは内装パネル材２の裏面側に位置している。したがって、内装パネル材２はダッシュボードＤの基材を構成し、成形部品３は内装パネル材２を車両ボディに支持・固定する取付ブラケットを構成している。前述の通り、内装パネル材２の亀裂や曲がりの発生が防止されているので、その意匠面（上面２ａとは反対側のキャビン側の面）に皺等が発生しにくい。
【００３８】
（変形例１）
次に、図２の射出成形方法の変形例について説明する。この変形例では、図２（ｄ）に示すエラストマー導入・接着工程において、２材質成形（２色成形）を実施することができる。具体的には、図２（ｄ）において、最初にノズル２１から連通口１３ｂを介してアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ系）等の溶融エラストマーをキャビティ１３に射出（導入）する。その後直ちに、ノズル２１から連通口１３ｂを介してポリプロピレン等の溶融プラスチックをキャビティ１３に射出（導入）することによって、最初に射出した溶融エラストマーの全部又は一部を開口部１３ａに導出させ開口部１３ａに充填する。このようにして開口部１３ａに導出・充填された溶融エラストマーは、実施例１と同様の過程を経て内装パネル材２の上面２ａに沿って接着・一体化されて固着部３ａとなる。
【００３９】
この変形例によれば、最初に射出した溶融エラストマーを開口部１３ａに導出させて成形部品３の固着部３ａとし、あとから射出した溶融プラスチックを成形部品３の本体部に構成する。これによって、固着部３ａが接着・一体化された内装パネル材２の塑性変形（曲がり、反り等）を防止する一方、成形部品３の全体的な強度を高めることができる。
【００４０】
例えば、内装パネル材２の曲げ弾性率Ｂが１０００ＭＰａ（１０２．０ｋｇ／ｍｍ２））のとき、エラストマーの体積弾性率Ｖｅを５００ＭＰａ（５１．０ｋｇ／ｍｍ２））とし、プラスチックの体積弾性率Ｖｐを１３００ＭＰａ（１３２．７ｋｇ／ｍｍ２））とすることができる。これは、成形部品３の本体部（プラスチック製）の体積弾性率Ｖｐが内装パネル材２の曲げ弾性率Ｂより大となっても、内装パネル材２には曲がり、反り等を生じないことを意味している。つまり、Ｖｅ＜Ｂ＜Ｖｐの関係を満足するようにこれらの弾性率を設定すれば、内装パネル材２の塑性変形防止と成形部品３の全体的強度向上とが容易に達成できる。したがって、２材質成形（２色成形）の採用により、内装パネル材２を構成する素材及び成形部品３を構成する成形材料（エラストマーとプラスチック）の選択肢が大幅に広がる。
【００４１】
（実施例２）
次に、図５により、前述の射出成形装置１００（図１参照）を用いて、成形部品３を射出成形し内装材ユニット１を製造するための射出成形方法の他の例について説明する。
【００４２】
（１）型配置工程（図５（ａ），（ｂ））
金型移動機構３０（図１参照）によって可動型１２をほぼ水平方向に移動させて、対向する固定型１１との間にキャビティ１３を形成する。このとき、キャビティ１３の開口部１３ａは内装パネル材２の上面２ａから上方に離間した位置にあり、下向きに開放されている。
【００４３】
（２）エラストマー導入工程（図５（ｃ））
キャビティ１３の開口部１３ａが内装パネル材２の上面２ａから離間した状態のまま、射出装置２０のノズル２１から連通口１３ｂを介してアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ系）等の溶融エラストマーＭをキャビティ１３内に射出する。このとき、溶融エラストマーＭの一部（すなわちノズル２１から最初に射出されたもの）は開口部１３ａから下向きに導出し、玉状、水滴状等のエラストマー溜り部ＭＢとなって開口部１３ａの開口縁に沿って付着する。この工程では、エラストマー溜り部ＭＢの溶融エラストマーＭは固化前又は固化進行中であり、常温にまで冷却されてはいない。したがって、キャビティ１３内の溶融エラストマーＭは、全体的に固化前又は固化進行中であり、流動性を有している。なお、エラストマー溜り部ＭＢの溶融エラストマーＭが上面２ａ上に落下しないように射出圧力等を調整しておくことが望ましい。
【００４４】
（３）エラストマー接着工程（図５（ｄ））
ノズル２１からの射出を停止した後（又はそれとほぼ同時に）、内装パネル材移動機構４０（図１参照）によって内装パネル材２を上方へ移動（金型１０を相対的に下方（図５（ｄ）矢印方向）へ移動）させ、金型１０（上面２ａ）を金型１０（開口部１３ａ）に押圧（接触）して保持する。このとき、金型１０と内装パネル材２との押圧に伴って、開口部１３ａは上面２ａで閉鎖され、エラストマー溜り部ＭＢの溶融エラストマーＭが上面２ａ上に広がって冷却・固化することにより、内装パネル材２の上面２ａと接着・一体化する。つまり、この工程では、エラストマー溜り部ＭＢの溶融エラストマーＭはその余熱により上面２ａに接着し、常温に冷却されて固化を完了したとき上面２ａに接着・一体化された固着部３ａとなって、開口部１３ａを充填・閉鎖する。なお、開口部１３ａ内のエラストマー溜り部ＭＢ（溶融エラストマーＭ）が冷却・固化によって固着部３ａとなるときに開口部１３ａの外側に大きくはみ出さないように、射出圧力等を調整してエラストマー溜り部ＭＢの導出エラストマー量を調節しておくことが望ましい。
【００４５】
以上の工程を経て、内装パネル材２の上面２ａに成形部品３が一体化された内装材ユニット１が完成する（図５（ｄ），図３参照）。内装パネル材移動機構４０及び金型移動機構３０（図１参照）をそれぞれ前述とは逆方向に駆動させると、内装材ユニット１を取り出すことができる。
【００４６】
このような射出成形方法によっても、実施例１に記載したのと同様に、内装パネル材２に曲がり、反り等の塑性変形を生じにくくなる。
【００４７】
（変形例２）
次に、図５の射出成形方法の変形例について説明する。この変形例では、図５（ｃ）に示すエラストマー導入工程において、２材質成形（２色成形）を実施することができる。具体的には、図５（ｃ）において、最初にノズル２１から連通口１３ｂを介してアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ系）等の溶融エラストマーをキャビティ１３に射出（導入）する。その後直ちに、ノズル２１から連通口１３ｂを介してポリプロピレン等の溶融プラスチックをキャビティ１３に射出（導入）する。これによって、最初に射出した溶融エラストマーの全部又は一部が開口部１３ａから下向きに導出し、玉状、水滴状等のエラストマー溜り部ＭＢとなって開口部１３ａの開口縁に沿って付着する。このようにして開口部１３ａに導出された溶融エラストマーは、実施例２と同様の過程を経て内装パネル材２の上面２ａに沿って接着・一体化されて固着部３ａとなる。
【００４８】
この変形例によれば、最初に射出した溶融エラストマーを開口部１３ａに導出させて成形部品３の固着部３ａとし、あとから射出した溶融プラスチックを成形部品３の本体部に構成する。これによって、固着部３ａが接着・一体化された内装パネル材２の塑性変形（曲がり、反り等）を防止する一方、成形部品３の全体的な強度を高めることができる。そして、２材質成形（２色成形）の採用に伴って、変形例１と同様に、内装パネル材２を構成する素材及び成形部品３を構成する成形材料（エラストマーとプラスチック）の選択幅を広げることができる。
【００４９】
（実施例３）
次に、図６により、前述の射出成形装置１００（図１参照）を用いて、成形部品３を射出成形し内装材ユニット１を製造するための射出成形方法のさらに他の例について説明する。
【００５０】
（１）内装パネル材移動工程（図６（ａ），（ｂ））
内装パネル材移動機構４０（図１参照）によって内装パネル材２を上方へ移動（金型１０を相対的に下方（図６（ｂ）矢印方向）へ移動）させ、その上面２ａを金型１０に押圧（接触）して保持する。
【００５１】
（２）エラストマー導入工程（図６（ｂ））
射出装置２０のノズル２１から連通口１３ｂを介してアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ系）等の溶融エラストマーＭを射出する。このとき、可動型１２は固定型１１と離間した位置にあり、成形部品３を成形するためのキャビティ１３は未だ形成されていない状態にある。このため、溶融エラストマーＭは連通口１３ｂを通過した後、下方に位置する内装パネル材２の上面２ａ上にそのまま落下して、山状又は台地状のエラストマー堆積部ＭＣを形成する。もちろん、この段階では、エラストマー堆積部ＭＣの溶融エラストマーＭは、キャビティ１３を形成すべき可動型１２及び固定型１１の内壁とは接触せず、固化前又は固化進行中であり、常温にまで冷却されてはいないから、まだ流動性を有している。なお、キャビティ１３が形成されていない状態で射出されるため、射出圧力を通常（例えば、９８ＭＰａ（１０ｋｇ／ｍｍ２））よりも低く設定する（例えば、４９ＭＰａ（５ｋｇ／ｍｍ２））ことができる。
【００５２】
（３）金型移動工程（図６（ｃ））
前工程での射出終了後直ちに（又は射出終了に先立ち）、金型移動機構３０（図１参照）によって可動型１２をほぼ水平方向に移動させて、対向する固定型１１との間にキャビティ１３を形成する。このとき、内装パネル材２の上面２ａ上のエラストマー堆積部ＭＣは可動型１２及び固定型１１の内壁で押圧され、溶融エラストマーＭがキャビティ１３内の各部（開口部１３ａを含む）に充填される。
【００５３】
（４）エラストマー接着工程（図６（ｄ））
開口部１３ａに充填された溶融エラストマーＭは、上面２ａ上に広がって冷却・固化することにより、内装パネル材２の上面２ａと接着・一体化された固着部３ａとなる。なお、開口部１３ａ内の溶融エラストマーＭが冷却・固化によって固着部３ａとなるときに開口部１３ａの外側に大きくはみ出さないように、エラストマー導入工程での射出量を調節しておくことが望ましい。
【００５４】
以上の工程を経て、内装パネル材２の上面２ａに成形部品３が一体化された内装材ユニット１が完成する（図６（ｄ），図３参照）。内装パネル材移動機構４０及び金型移動機構３０（図１参照）をそれぞれ前述とは逆方向に駆動させると、内装材ユニット１を取り出すことができる。
【００５５】
このような射出成形方法によっても、実施例１又は２に記載したのと同様に、内装パネル材２に曲がり、反り等の塑性変形を生じにくくなる。
【００５６】
以上の説明では射出成形についてのみ述べたが、その他の成形方法（例えば、圧縮成形、トランスファ成形、注型成形等）の採用も可能である。また、一対の分割型１１，１２の代わりに単一の金型１０を用いる場合がある。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の成形方法を実施するための射出成形装置の一例を示す正面図。
【図２】本発明に係る射出成形方法の一例を示す説明図。
【図３】図２の方法により射出成形された内装材ユニットの斜視図。
【図４】図３の内装材ユニットの使用例を示す斜視図。
【図５】本発明に係る射出成形方法の他の例を示す説明図。
【図６】本発明に係る射出成形方法のさらに他の例を示す説明図。
【符号の説明】
【００５８】
１        車両用内装材ユニット
２        車両用内装パネル材（被成形物；基材）
２ａ      上面（閉塞面）
３        成形部品（成形体；取付ブラケット）
３ａ      固着部
３ｂ      作用部
１０      金型（成形型；射出成形用金型）
１１      固定型(第一分割型)
１２      可動型(第二分割型)
１３      キャビティ
１３ａ    開口部
１３ｂ    連通口
２０      射出装置
２１      ノズル
１００    射出成形装置
【図１】
0004757611.tif 000002
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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