(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
無端状のゴムクローラをリング状の中型と外型との間にて一体成形するゴムクローラ製造方法であって、分割構成として径を拡縮自在に構成した中型の周囲に未加硫製品を巻き付ける成形工程と、中型とともに移送された未加硫製品の外周に外型をセットして加硫する加硫工程と、中型とともに移送された加硫製品を中型セグメントを縮径することで離型する分解工程と、離型した中型セグメントを組み立てて成形工程に使い回す復帰工程とから構成されるゴムクローラ製造方法に使用される分割構成とした中型セグメントを備えたゴムクローラ製造装置において、前記中型セグメントの各側面に保形リングを係合させたことを特徴とするゴムクローラ製造装置。
【請求項２】
前記中型セグメントを周長の異なるものを交互に配置するとともに、周長の大きな方の両側接合面を外周側に広がるテーパに形成したことを特徴とする請求項１に記載のゴムクローラ製造装置。
【請求項３】
前記中型セグメントの各内周面に、分解機内爪に係脱自在な係合部を形成したことを特徴とする請求項１または２に記載のゴムクローラ製造装置。
【請求項４】
前記中型の内周側にコア部材を配設するとともに、コア部材の中心ロッドの軸動によりテーパ機構を介して前記コア部材を中型の内周に押し付けるように構成したことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のゴムクローラ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、無端状のゴムクローラをリング状の中型と外型との間にて一体成形するゴムクローラ製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、ゴム製の無限軌道帯すなわちゴムクローラを加硫成形にて製造するには、平プレスにて長尺長方形の未加硫製品を一体に加硫成形した後にその両端部を接着加硫する接続加硫方法と、リング状の型を用いて型上に未加硫製品を設置した後に所定周長毎に加硫を行う送り加硫方法と、タイヤ等にて行われている精密なリング状の中型を用いて未加硫製品を一度に加硫する一体加硫成形方法とがある。
【０００３】
前記接続加硫方法では、端部同士を接着加硫するために、所定の接着代を設けねばならず、周長のプラスアルファ分の確保のためにさらに長大な平プレス加硫機を必要として、設備面積や初期設備投資が増大する他、両端接着用の加硫機も必要とした。その上、補強芯体であるワイヤー等のコード類をゴム部材の接着により接続するために、製品の性能が充分ではなかった。また、前記送り加硫方法では、補強芯体であるワイヤー等のコード類を最初からリング状にセットできるので、耐久性が高く性能が確保できるものの、送り加硫による加硫の継ぎ目部分に均一性を欠く虞れが生じた。そのようなことから、リング状の中型を用いて未加硫製品を一度に加硫する一体加硫成形方法として下記特許文献１に開示されたものが提案された。
【特許文献１】特開２００４−２９１２９９号公報（請求項１参照）。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
図１３を用いて前記特許文献１に開示されたゴムクローラの製造方法を説明する。周方向に複数個に分割され外周が連続面を形成するように配置されたモールドセグメント１１１、１１３を有し、同モールドセグメント１１１、１１３の各々は径方向に変位可能で同モールドセグメント１１１、１１３の径方向変位によって拡縮するように構成されたゴムクローラ成形ドラムであって、前記モールドセグメント１１１、１１３は、同セグメント１１１、１１３を径方向に拡縮させる径方向変位機構（径方向変位シリンダ１０６）を有するとともに、一部の前記モールドセグメント１１１、１１３は同セグメント１１１、１１３を幅方向に変位させる幅方向変位機構（幅方向変位シリンダ１１４）を有する。
【０００５】
このような構成によって、モールドセグメントが径方向変位機構により径方向に拡縮できることに加え、一部のモールドセグメントは幅方向変位機構により幅方向に変位することができ、これを径方向に縮小させるとともに幅方向に変位させると、残りのモールドセグメントは、先行して縮小されて幅方向に変位されたモールドセグメントの干渉を受けずに縮小させることができる。かくして、拡縮自在で外周が連続面を形成する成形ドラム外周上にゴム層と芯線を巻いて芯線入りのゴムクローラを成形し、そのドラム上で加硫してゴムクローラを生産良く製造することができることとなった。
【０００６】
しかしながら、前記分割型モールドセグメントを用いたゴムクローラの製造方法では、径方向変位機構および幅方向変位機構とともに、分割モールドセグメントを組み立てた成形ドラムをもって、成形工程も加硫工程も全て行うため、サイズを異にするゴムクローラを製造する場合には、径方向変位機構および幅方向変位機構ともども、全てのモールドセグメントを異なったサイズのものと交換しなければならず、加硫部に晒されるシリンダ等の径方向変位機構が短期間で劣化する虞れが生じた。しかも、ゴムクローラの内周面には駆動突起等の複数の突起が形成されるため、離型時の便宜を考慮して複雑な内型構造となりがちで、自動分解式内金型として製作費用が高価になるばかりでなく、故障発生率が高くなり実用的ではなかった。
【０００７】
そこで本発明は、このような従来の分割型モールドセグメントを用いたゴムクローラの製造方法における諸課題を解決して、種々のサイズに容易に対応できる簡素な構造の中型のみを各処理工程間を移動させることで、分割された中型とその拡縮シリンダとを分離し、拡縮シリンダ等の耐久性を向上させるとともに、種々のサイズのゴムクローラを容易に製造できるゴムクローラ製造方法およびその装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このため本発明は、無端状のゴムクローラをリング状の中型と外型との間にて一体成形するゴムクローラ製造方法であって、分割構成として径を拡縮自在に構成した中型の周囲に未加硫製品を巻き付ける成形工程と、中型とともに移送された未加硫製品の外周に外型をセットして加硫する加硫工程と、中型とともに移送された加硫製品を中型セグメントを縮径することで離型する分解工程と、離型した中型セグメントを組み立てて成形工程に使い回す復帰工程とから構成されるゴムクローラ製造方法に使用される分割構成とした中型セグメントを備えたゴムクローラ製造装置において、前記中型セグメントの各側面に保形リングを係合させたことを特徴とする。また本発明は、前記中型セグメントを周長の異なるものを交互に配置するとともに、周長の大きな方の両側接合面を外周側に広がるテーパに形成したことを特徴とする。また本発明は、前記中型セグメントの各内周面に、分解機内爪に係脱自在な係合部を形成したことを特徴とする。また本発明は、前記中型の内周側にコア部材を配設するとともに、コア部材の中心ロッドの軸動によりテーパ機構を介して前記コア部材を中型の内周に押し付けるように構成したことを特徴とするもので、これらを課題解決のための手段とする。
【発明の効果】
【０００９】
削除
【００１０】
本発明によれば、無端状のゴムクローラをリング状の中型と外型との間にて一体成形するゴムクローラ製造方法であって、分割構成として径を拡縮自在に構成した中型の周囲に未加硫製品を巻き付ける成形工程と、中型とともに移送された未加硫製品の外周に外型をセットして加硫する加硫工程と、中型とともに移送された加硫製品を中型セグメントを縮径することで離型する分解工程と、離型した中型セグメントを組み立てて成形工程に使い回す復帰工程とから構成されるゴムクローラ製造方法に使用される分割構成とした中型セグメントを備えたゴムクローラ製造装置において、前記中型セグメントの各側面に保形リングを係合させたことにより、簡素な構造の中型のみを各工程に提供するだけで、均一で高品質のゴムクローラを、分割構成とした中型を組み立てたり離型のための拡縮機構等を加硫部分と隔離して製造することができ、拡縮シリンダ等の耐久性を向上させるとともに、種々のサイズのゴムクローラ製造にも容易に対応できる。しかも、中型とともに、ゴムクローラの未加硫あるいは加硫製品を順次各工程に移送してゴムクローラを製造するので、各工程装置に設置された組立てや離型のための拡縮機構等を有効に活用することができ、中型自体の構造を簡素化できる。さらに、分割構成とした中型セグメントを簡素な構造の保形リングを用いるだけで、確実かつ強固に設計形状を維持して、製品の成形形状および加硫形状等を確保することが可能となるとともに、保形リングの開放により、中型セグメントの拡縮も容易にできる。
【００１１】
また、前記中型セグメントを周長の異なるものを交互に配置するとともに、周長の大きな方の両側接合面を外周側に広がるテーパに形成した場合は、周長の大きな方に対して周長の小さな方のセグメントの縮径側への移動すなわち互いの離型を容易にするので、周長の小さな方のセグメントを先に縮径することで、中型全体をより円滑かつコンパクトに縮径して折り畳むことが可能となる。
【００１２】
また、前記中型セグメントの各内周面に、分解機内爪に係脱自在な係合部を形成した場合は、分離した各中型セグメントの内周面側から分解機内爪を簡便に係合させるだけで、簡素な構造の中型を用いても、分解機内に装備した拡縮機構を活用して、確実かつ容易に中型セグメントを拡縮することができる。さらに、前記中型の内周側にコア部材を配設するとともに、コア部材の中心ロッドの軸動によりテーパ機構を介して前記コア部材を中型の内周に押し付けるように構成した場合は、各工程における処理機に設置された中心ロッドを軸動可能に構成すれば、コア部材のテーパ機構を用いた加圧作用により、中型自体に格別の機構を用いずとも、各工程において中型に作用する径方向の力を確実に負担することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明のゴムクローラ製造方法およびその装置の実施例を図面に基づいて説明する。図１は本発明のゴムクローラ製造方法およびその装置の１つの実施例を示す全体斜視図、図２は中型の組立保形状態の断面および正面図、図３は分解機内爪と中型内周面との係合状態の説明図、図４は中型に未加硫製品が巻き付けられた成形機の正面および断面図、図５は成形機から中型と未加硫製品とをキャリッジにより取り外す状態の正面および断面図、図６は加硫機の断面および正面図、図７は分解機による中型の縮径開始時の正面図、図８は分解機による中型の縮径完了時の正面および断面図、図９は分解機でのリング部材の一方と加硫製品とをキャリッジにより取り外す初期状態の正面および断面図、図１０は分解機のみの正面および断面図、図１１は分解機からリング部材の一方と加硫製品とをキャリッジにより取り外した状態の断面図、図１２は分解機内爪等を拡縮するための拡縮シリンダの油圧回路のブロック図である。
【００１４】
本発明の基本的な構成は、図１および図２に示すように、無端状のゴムクローラをリング状の中型８と外型との間にて一体成形するゴムクローラ製造方法であって、分割構成として径を拡縮自在に構成した中型８の周囲に未加硫製品１４を巻き付ける成形工程と、中型８とともに移送された未加硫製品１４の外周に外型をセットして加硫する加硫工程と、中型８とともに移送された加硫製品１５を中型セグメントを縮径することで離型する分解工程と、離型した中型セグメントを組み立てて成形工程に使い回す復帰工程とから構成されるゴムクローラ製造方法に使用される分割構成とした中型セグメントを備えたゴムクローラ製造装置において、前記中型セグメントの各側面に保形リング１０Ａ、１０Ｂを係合させたことを特徴とする。
【００１５】
図１に示すように、本発明のゴムクローラ製造方法およびその装置では、図面左から順に、材料供給部２４、成形機１、加硫機２、中型分解機（装置）３、仮置き台４および製品掛け台５が配設され、それらの前面には、レール７上を転動自在にハンドリングキャリッジ６が設置される。図面左端の材料供給部２４からゴムベルトやワイヤコード等の芯材が材料供給ドラム等から供給され、成形機１の中心ロッド１７にコア部材９を介して設置され、保形リングにより型形状が維持された分割中型８の外周面にエンドレス状に巻き付けられる。巻付け成形が完了すると、ハンドリングキャリッジ６が成形機１の前面に移動し、未加硫製品１４と中型８とを把持して後退する。次いで、レール７上を移動して加硫機２の前面に移動して未加硫製品１４と中型８とを加硫機２の中心ロッド１７にセットする。加硫機２内には未加硫製品１４の外周に圧接する外型（後述する１６）が装備され、これら中型８と外型１６との間で加熱加硫がなされる。
【００１６】
加硫が完了すると、ハンドリングキャリッジ６により加硫機２から加硫製品１５と中型８とを取り出し、中型分解機３にセットする。中型分解機３ではコア部材９および保形リング１０を取り外すとともに、分解機内爪（３Ｂ）を中型のセグメント内周面に係合させた後に、分解機内爪３Ｂを縮径させることで中型セグメント８を縮径させ、ハンドリングキャリッジ６の外爪６Ａにより把持して加硫製品１５を一方の保形リング１０Ａとともに中型から離形させる。次いで、ハンドリングキャリッジ６により加硫製品１５を製品掛け台５に掛止する。その間に、仮置き台４上にて他方の保形リング１０Ｂを用いて中型８が組み立てられ、加硫製品１５を製品掛け台５に掛止した後に外爪６Ａ内に残っていた一方の保形リング１０Ａを中型８に組み付けるとともに、ハンドリングキャリッジ６により中型８を成形機１まで戻して１つの工程を終える。
【００１７】
以下、前述した製造工程にて使用される製造装置についてそれらの動作とともに詳細に説明する。図２は中型の組立保形状態の断面および正面図である。図２（Ａ）に示すように、中型８を構成して分割された各中型セグメント８Ａ、８Ｂの各側面に保形リング１０Ａ、１０Ｂが係合される。図示の例では、各中型セグメント８Ａ、８Ｂの両側面の全周に刻設されたリング状の凹溝に、保形リング１０Ａ、１０Ｂの対向する面に突設されたリング状の凸条が精度よく嵌合される。これにより、分割構成とした中型セグメント８Ａ、８Ｂ・・・を簡素な構造の保形リング１０Ａ、１０Ｂを用いるだけで、確実かつ強固に設計形状を維持し、製品（図２では未加硫製品１４）の成形形状および加硫形状等を確保することが可能となるとともに、保形リング１０Ａ、１０Ｂの開放により、中型セグメント８Ａ、８Ｂの拡縮も容易にできる。
【００１８】
図２（Ｂ）に示すように、前記中型セグメントは、周長の異なるものを交互に配置して構成される。周長の大きな方の中型セグメント８Ａの両側の接合面は外周側に広がるテーパに形成される。したがって、周長の小さな方の中型セグメント８Ｂの両側の接合面はほぼ平行に形成されることが理解される。このように構成することによって、周長の大きな方の中型セグメント８Ａに対して周長の小さな方の中型セグメント８Ｂの縮径側への移動すなわち互いの離型が容易になるとともに、後述する図８（Ａ）に説明するように、周長の小さな方の中型セグメント８Ｂ群を先行して縮径した後、周長の大きな方の中型セグメント８Ａを縮径できるので、分離した中型８全体をより円滑かつコンパクトに縮径して折り畳むことが可能となる。
【００１９】
図３は分解機内爪と中型内周面との係合状態例の説明図である。本実施例では、各中型セグメント８Ａ、８Ｂの各内周面（図面では上方）に、後述する分解機内爪３Ｂに係脱自在な係合部を構成する係合穴１１が刻設されている。分解機内爪３Ｂは、分解機３側から軸方向に延び、円周上に中型セグメント８Ａ、８Ｂの数に対応して設置され、油圧シリンダ等の拡縮シリンダにより径方向に移動可能に構成される。これらの各分解機内爪３Ｂからは中型セグメント８Ａ、８Ｂの前記係合穴１１に向けてＬ字形の係合爪１３が突設される。したがって、分解機内爪３Ｂを中型セグメント８Ａ、８Ｂの係合穴１１の位置にて拡径した後に僅かに軸方向に移動させることで、分解機内爪３Ｂを中型セグメント８Ａ、８Ｂに係合させることができる。かくして、内周面側から分解機内爪３Ｂを簡便に係合させるだけで、簡素な構造の中型８を用いても、分解機３内に装備した前記油圧シリンダ等の拡縮機構を活用して、確実かつ容易に中型セグメント８Ａ、８Ｂを拡縮できる。
【００２０】
図４は中型に未加硫製品が巻き付けられた成形機の正面および断面図である。成形機１の中心ロッド１７に対して、図２のようにして各中型セグメント８Ａ、８Ｂ・・・が保形リング１０Ａ、１０Ｂにより組み立てられて形状が保持された中型８が、図４（Ｂ）に示すように、コア部材９を介して前述したハンドリングキャリッジ６によりセットされる。コア部材９の中心ロッド１７を軸動させることで、テーパ機構１８により前記コア部材９の外周部材９Ａが係着リング１２を介して中型セグメント８Ａ、８Ｂの内周に押し付けられ、この加圧作用により、中型８自体に格別の機構を用いずとも、成形機１において、供給された材料を中型８の外周面に未加硫製品１４を巻き付ける際の大きな締付け力を受け持って負担することが可能になる。通常は５ｍｍ程度の僅かの隙間をもって係着リング１２が拡縮可能に構成される。この中心ロッド１７とテーパ機構１８によるコア部材９の拡縮機構は、後述する各工程にても採用され、各工程において中型８に径方向の与圧を与えて径方向の力を確実に負担することができる。
【００２１】
図５は成形機から中型と未加硫製品とをキャリッジにより取り外す状態の正面および断面図である。図４にて説明したように、成形機１にて未加硫製品１４の巻付け成形が終了すると、図５（Ｂ）に示すように、ハンドリングキャリッジ６の外爪６Ａによって、保形リング１０Ａ、１０Ｂの側面が把持され、中型８と未加硫製品１４とが成形機１から取り外される。中心ロッド１７からコア部材９が取り外されてもよいし、コア部材９のテーパ機構１８を介して径方向に出没するピン等により係脱可能なコア外周部材との間にて分離されるように構成してもよい。その場合には、後述する各工程における処理機にも、テーパ機構１８を含むコア部材９が設置される。ハンドリングキャリッジ６の各外爪６Ａは、図１に示すように、中型の保形リング１０Ａ、１０Ｂの外周を把持すれば足りるので、円周上に例えば４か所設置され、それぞれが、ハンドリングキャリッジ６に放射方向（径方向）に設置された油圧シリンダ等から構成される外爪拡縮シリンダ２０により径方向に拡縮される。
【００２２】
図６は加硫機の断面および正面図である。図５に示した状態からハンドリングキャリッジ６により中型８と未加硫製品１４とが加硫機２にセットされる。図６（Ｂ）に示すように、加硫機２内では、中型８と同様に分割構成された外型セグメント１６が、それぞれを径方向に拡縮する各外型拡縮シリンダ２５により未加硫製品１４の外周面に押し付けられる。各外型セグメント１６の内周面には、製品の外周面に形成される接地ラグ等の突起に対応した種々の型が形成されている。図示は省略されるが、コア部材９および外型セグメント１６には電熱線や加熱蒸気管が配設され、加硫時の加熱が可能に構成される。このようにして加硫が終了すると、中型８および加硫製品１５がハンドリングキャリッジ６により分解機（中型分解装置）３に搬送されてセットされる。
【００２３】
図７は分解機による中型の縮径開始時の正面図である。分解機３では、セットされた中型８および加硫製品１５が分解機３の外爪３Ａによって把持される（図７（Ａ）から図７（Ｂ）のように、各外爪３Ａが縮径して加硫製品１５の外周面に当接される）。図７（Ｂ）は、分解機３の外爪３Ａによって加硫製品１５の外周面が把持され、周長の小さな方の中型セグメント８Ｂ群が分解機３の内爪３Ｂと係合して、先行して縮径した状態を示している。
【００２４】
図８は分解機による中型の縮径完了時の正面および断面図である。図８（Ａ）に示すように、周長の小さな方の中型セグメント８Ｂ群が分解機３の内爪３Ｂと係合して先行して縮径した後に、周長の大きな方の中型セグメント８Ａ群が分解機３の内爪３Ｂと係合して縮径される。このときの分解機３の内爪３Ｂと中型セグメント８Ａ、８Ｂとの係合は、前記図３にて説明した簡便な係合動作が採用されるが、図示の例に限定されるとなく、適宜の係合形態が採用され得る。周長の小さな方のセグメント８Ｂを先に縮径することで、中型全体をより円滑かつコンパクトに縮径して折り畳むことが可能となる。
【００２５】
図８（Ｂ）は全ての中型セグメント８Ａ、８Ｂ群が縮径された状態の断面図で、各中型セグメント８Ａ、８Ｂに対応して軸方向に延びる分解機内爪３Ｂを拡縮すべく、油圧シリンダ等から構成され分解機３の円周上に中型拡縮シリンダ１９が設置される。前述した各中型セグメント８Ａ、８Ｂの縮径に先立って、保形リング１０Ａ、１０Ｂが中型セグメント８Ａ、８Ｂの側面から開放されることは言うまでもない。他方の保形リング１０Ｂが分解機３側に残され、一方の保形リング１０Ａが中心ロッド１７の先端の保持部材上に載置されている。中型セグメント８Ａ、８Ｂの縮径により残された加硫製品１５が、分解機３の外爪３Ａにより把持されている。
【００２６】
図９は分解機でのリング部材の一方と加硫製品とをキャリッジにより取り外す初期状態の正面および断面図である。図９（Ａ）に示すように、分解機３の外爪３Ａにて外周面が把持された加硫製品１５に対して、分解機３の外爪３Ａの間にハンドリングキャリッジ６の外爪６Ａが縮径されて当接される。図９（Ｂ）に示すように、加硫製品１５の外周面を把持したハンドリングキャリッジ６の外爪６Ａは、同時に一方の保形リング１０Ａを適宜の把持手段によって把持する。図１０は分解機３のみの正面および断面図を示すもので、図１０（Ａ）は中型拡縮シリンダ１９により分解機内爪３Ｂを介して各中型セグメント８Ａ、８Ｂ群が縮径された状態の正面図で、図１０（Ｂ）はその断面図である。
【００２７】
図１１は分解機からリング部材の一方と加硫製品とをキャリッジにより取り外した状態の断面図である。図１１（Ａ）は、ハンドリングキャリッジ６の外爪６Ａが加硫製品１５および保形リングホルダ６Ｂを介して一方の保形リング１０Ａを把持して取り出した状態であり、図１１（Ｂ）は、中型セグメント８Ａ、８Ｂが分解機内爪３Ｂにより縮径把持されるとともに、他方の保形リング１０Ｂが分解機３に残された状態が示されている。その後に、図１にて説明したように、ハンドリングキャリッジ６により加硫製品１５を製品掛け台５に掛止する。その間に、仮置き台４上にて他方の保形リング１０Ｂを用いて中型８が組み立てられ、加硫製品１５を製品掛け台５に掛止した後に外爪６Ａ内に残っていた一方の保形リング１０Ａを中型８に組み付けるとともに、ハンドリングキャリッジ６により中型８を成形機１まで戻して１つの工程を終える。
【００２８】
図１２は分解機内爪等を拡縮するための拡縮シリンダの油圧回路のブロック図である。円周上に等分に配設される複数の拡縮シリンダのストロークを同期させるための油圧回路例である。本実施例の拡縮シリンダは、分解機３の内爪３Ｂを拡縮する中型拡縮シリンダ１９群に適用されるが、加硫機２の外型拡縮シリンダ２５群あるいはハンドリングキャリッジ６の外爪拡縮シリンダ２０群にも適用が可能である。本実施例では、分解機３の内爪３Ｂを拡縮する４つの中型拡縮シリンダ１９の例である。前述の図１０（Ａ）に示すように、周長の小さな方の中型セグメント８Ｂに対応する４つの分解機３の内爪３Ｂを縮径するための４つの中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４を同期操作するものであるが、周長の大きな方の中型セグメント８Ａ群に対応する分解機３の内爪３Ｂを縮径するために、さらに４つの中型拡縮シリンダ１９が付設されていることは言うまでもない。
【００２９】
４つの中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４は、両ロッドシリンダから構成され、ピストン１９Ｃによって分離された第１室１９Ａと第２室１９Ｂを貫通して両ロッドがそれぞれ延びる。油圧ポンンプＰと各中型拡縮シリンダ１９の各第１室１９Ａとは切換弁２１および分岐点Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を介して接続される。各分岐点Ｓ２、Ｓ３と各第１室１９Ａとの間には供給側の第２開閉弁２３Ａが介設される。各第２室１９Ｂと次段の第１室１９Ａとが第１開閉弁２２を介設して接続される。これら第１開閉弁２２と各第２室１９Ｂとの間からは排出側の第２開閉弁２３Ｂを介設して、合流点Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６により合流して切換弁２１の排出側からタンクに排出される。切換弁２１の２１Ａ側は、中型拡縮シリンダ１９の第１室１９Ａを拡張する縮径動作を行い、２１Ｂ側は、中型拡縮シリンダ１９の第２室１９Ｂを拡張する拡径動作を行う。
【００３０】
切換弁２１を２１Ａ側とした図１２の縮径動作例について説明する。全ての第２開閉弁２３Ａ、２３Ｂを閉じるとともに、全ての第１開閉弁２２を開いておき、油圧ポンプＰから出た圧力油は先ず、第１中型拡縮シリンダ１９−１の第１室１９Ａを拡張する。これにより、ピストン１９Ｃは図面左方に移動して第２室１９Ｂを縮小させ、それにより押し出された油を第１開閉弁２２を介して次段の第２中型拡縮シリンダ１９−２の第１室１９Ａを拡張させる。これを順次繰り返して、第３、第４中型拡縮シリンダ１９−３、１９−４の第１室１９Ａを拡張させる。これらの各４つの中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４のシリンダ断面積等の諸元は全て同じに構成される。以上の油圧回路内での動作は、理論的に４つの中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４のロッドの速度は同期する。
【００３１】
理論的には同期する以上の油圧回路構成にあって、各シリンダ内あるいは配管の一部からの油漏れ、各シリンダ間を接続する油圧ホースの径年膨張、温度による作動油の膨張収縮等により、各シリンダ間にストローク同期に乱れが生じる虞れが生じる。また、この方式では、独立の油圧シリンダ回路に比較して、一定量の油量で全シリンダが動作するので、図示の場合で、４倍速の動作速度が得られることになるが、発生する操作力は１／４になる。前記縮径動作における各中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４に同期のずれが生じた場合に、縮径動作の最終段階、例えば、シリンダの型締めの最終ポイント近くの１ｍｍ程度まで第２室１９Ｂの油が押し出された位置において、同期ずれを解消する手段が講じられる。
【００３２】
ピストン１９Ｃがシリンダ１９の第２室１９Ｂの底部に近づき、型締めの最終ポイント近くの１ｍｍ程度の縮径動作の最終段階に達したところで、第１開閉弁２２を全て閉じ、第２開閉弁２３を全て開ける。これにより、油圧ポンプＰからの油圧は各分岐点Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を介して供給側第２開閉弁２３Ａを介して、直接に各中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４の第１室１９Ａに供給される。それらの場合、第２室１９Ｂから押し出された油は、排出側第２開閉弁２３Ｂならびに合流点Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６を介してタンクに排出される。かくして、動作途中は４倍速での同期動作を可能とし、最終ポイント近傍では、作動油漏洩等に起因するストローク同期ずれがキャンセルされる。すなわち、各中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４が各別に縮径動作を行うので、同期ずれが生じて縮径動作途中にて停止してしまうシリンダを生じさせることが防止される。
【００３３】
次に、中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４を組み立てる拡径動作を行うには、切換弁２１を２１Ｂ側に切り換えることで、合流点Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６が分岐点となり、分岐点Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３が合流点となる。第４中型拡縮シリンダ１９−４の第２室１９Ｂに圧力油が供給されてピストン１９Ｃを右側に移動させ、第１室１９Ａから押し出された油は、第１開閉弁２２を介して第３中型拡縮シリンダ１９−３の第２室１９Ｂに圧力油が供給される。以下順次繰り返される。そして、拡径動作の最終ポイント近傍に達すると、第１開閉弁２２が全て閉じられ、第２開閉弁２３が全て開けられて、各中型拡縮シリンダ１９−１、１９−２、１９−３、１９−４が各別に拡径動作を行うので、同期ずれが生じて拡径動作途中にて停止してしまうシリンダを生じさせることが防止される。すなわち、作動油漏洩等に起因するストローク同期ずれがキャンセルされる。
【００３４】
以上、本発明の実施例について説明してきたが、本発明の趣旨の範囲内で、無端状のゴムクローラの形状（駆動突起や接地ラグの配設形態等）、形式（補強コード等の配列形態等）、中型の形状（周長を異にするもの同士の接合面のテーパ角度等は適宜選定できる。また、製品の駆動ラグの形成のための凹部等も適宜形成される。）、形式および分解機内爪との係合形態（図３の係合穴と係合爪による係合の他、例えば電磁石の励解磁による係脱等も採用され得る）ならびに保形リングとの係合形態（連続的なリング状の凹凸係合の他、多数のピンとピン穴との係合等も採用され得る。）、外型の形状（製品の駆動ラグの形成のための凹部等も適宜形成される。）、形式（加硫のための熱源の配設形態も適宜選定できる）、成形機、加硫機、分解機、仮置き台、製品掛け台およびハンドリングキャリッジの形状、形式（レール上を横行する台車等に対して各処理機に対する出入りは、台車等にさらに配設したレール等により行ってもよい。）、分割構成とした中型および外型ならびにハンドリングキャリッジの外爪の拡縮形態（拡縮シリンダの採用等、拡縮シリンダによる同期のために採用される切換弁や開閉開閉弁の形状、形式、両ロッドシリンダの形状、形式等）、コア部材の形状、形式およびその中型セグメントとの係着形態、コア部材におけるテーパ機構の形式等については適宜選定することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明のゴムクローラ製造方法およびその装置の１実施例を示す全体斜視図である。
【図２】同、中型の組立保形状態の断面および正面図である。
【図３】同、分解機内爪と中型内周面との係合状態の説明図である。
【図４】同、中型に未加硫製品が巻き付けられた成形機の正面および断面図である。
【図５】同、成形機から中型と未加硫製品とをキャリッジにより取り外す状態の正面および断面図である。
【図６】同、加硫機の断面および正面図である。
【図７】同、分解機による中型の縮径開始時の正面図である。
【図８】同、分解機による中型の縮径完了時の正面および断面図である。
【図９】同、分解機でのリング部材の一方と加硫製品とをキャリッジにより取り外す初期状態の正面および断面図である。
【図１０】同、分解機のみの正面および断面図である。
【図１１】同、分解機からリング部材の一方と加硫製品とをキャリッジにより取り外した状態の断面図である。
【図１２】同、分解機内爪等を拡縮するための拡縮シリンダの油圧回路のブロック図である。
【図１３】従来のゴムクローラ製造装置の全体断面および要部正面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１        成形機
２        加硫機
３        中型分解機
４        仮置き台
５        製品掛け台
６        ハンドリングキャリッジ
６Ａ        キャリッジ外爪
７        レール
８        中型
９        コア部材
１４        未加硫製品
１５        加硫製品
１７        中心ロッド
２４        材料供給部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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