(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で並列する互いに平行な複数本のメインバー（Ｍ）と、それらメインバー（Ｍ）の一端部相互間および他端部相互間をそれぞれ接続する互いに平行な一対のエンドバー（Ｅ）とを少なくとも備え、溝（Ｐ）の開口部を覆う透水性の蓋として使用されるグレーチングにおいて、
一対のエンドバー（Ｅ）の内側面（Ｅｉ）にそれぞれ対向する各メインバー（Ｍ）の一端面及び他端面に係合突起（Ｍａ）をそれぞれ一体に形成する一方、その各エンドバー（Ｅ）の内側面（Ｅｉ）には、複数本のメインバー（Ｍ）の前記係合突起（Ｍａ）がそれぞれ嵌入、係合する複数の盲孔状係合孔（Ｅａ）を前記所定間隔をおいて凹設し、
全メインバー（Ｍ）のうちの一部であって、少なくとも１本のメインバー（Ｍ）を相互間に挟んで並ぶ少なくとも２本のメインバー（Ｍ）の各一端部及び各他端部を、対応するエンドバー（Ｅ）の内側面（Ｅｉ）にそれぞれ溶接（ｗ）したことを特徴とする、グレーチング。
【請求項２】
各メインバー（Ｍ）の前記係合突起（Ｍａ）の突出高さ（Ｌ″）を、対応するエンドバー（Ｅ）の前記係合孔（Ｅａ）の深さ（Ｌ′）よりも小さく設定して、該係合突起（Ｍａ）を該係合孔（Ｅａ）に嵌入させた状態では各メインバー（Ｍ）の端面が対応するエンドバー（Ｅ）の内側面（Ｅｉ）に確実に当接するようにしたことを特徴とする、請求項１に記載のグレーチング。
【請求項３】
両外側に位置する一対のメインバー（Ｍ）の外側には、一対のエンドバー（Ｅ）の内側面（Ｅｉ）に両端がそれぞれ当接し且つ該メインバー（Ｍ）と平行に延びる一対のサイドバー（Ｓ）が配置され、
この各サイドバー（Ｓ）の両端部は、一対のエンドバー（Ｅ）間に全部のメインバー（Ｍ）をセットした状態で、該一対のエンドバー（Ｅ）に溶接（ｗ′）されることを特徴とする、請求項１又は２に記載のグレーチング。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載のグレーチングの組立方法であって、
互いに平行な一対のエンドバー（Ｅ）の内側面（Ｅｉ）間に複数本のメインバー（Ｍ）を、それらメインバー（Ｍ）が相互に平行に並び且つエンドバー（Ｅ）と直交するように配列すると共に、それらメインバー（Ｍ）の前記係合突起（Ｍａ）を、対応するエンドバー（Ｅ）の前記係合孔（Ｅａ）にそれぞれ嵌入させ、
次いで、全メインバー（Ｍ）のうちの一部であって、少なくとも１本のメインバー（Ｍ）を相互間に挟んで並ぶ少なくとも２本のメインバー（Ｍ）の各一端部及び各他端部を、対応するエンドバー（Ｅ）の内側面（Ｅｉ）にそれぞれ溶接（ｗ）して、未溶接のメインバー（Ｍ）を一対のエンドバー（Ｅ）間に挟持、固定することを特徴とする、グレーチングの組立方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定間隔で並列する互いに平行な複数本のメインバーと、それらメインバー相互の所定間隔を維持するためのスペーサ手段と、それらメインバーの一端部相互間および他端部相互間をそれぞれ接続する互いに平行な一対のサイドバーとを備え、溝の開口部を覆う透水性の蓋として使用されるグレーチング及びその組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の上記グレーチングにおいては、全部のメインバーの両端部と一対のエンドバーとの間が溶接で個々に結合されて組立てられていたが、この製造方法では、全体として溶接箇所が非常に多くなり、製造コストが嵩み、また溶接熱に因る歪みも生じ易い等の問題があった。
【０００３】
そこで、メインバーの配列ピッチで各エンドバーに貫通孔を穿設し、それら貫通孔に、メインバーの両端面に各々突設した係止片をそれぞれ嵌合させ、その各係止片の、貫通孔より突出させた外端部を、エンドバーの外面側からカシメ加工して各メインバーの両端部をメインバーに一体的に結合するようにしたグレーチングが提案されている（例えば下記の特許文献１，２を参照）。
【特許文献１】特開２００３−２６８８６７号公報
【特許文献２】特開２００５−６８９４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら上記提案のものでは、各エンドバーの外側面の上下両端に、カシメ加工部（即ち係止片のエンドバーからの突出端部）の保護のためにそれらよりも外方に張出す上下一対の突部を特設する必要があり、それだけエンドバーの断面形状が複雑となってコストが嵩む問題がある。また、その上下一対の突部間でエンドバーの外側面には、カシメ加工部（即ち係止片のエンドバーからの突出端部）が外方に若干突き出して露出するので、外観、体裁が悪いばかりでなく、グレーチングの開閉操作時等に作業者が怪我をする虞れがある。
【０００５】
またグレーチングは、そのエンドバーの下端部を、溝の開口縁に設けた蓋受け段部に係合載置させて溝にセットされるが、そのセット状態でエンドバーの外側面と蓋受け段部の鉛直壁部との間には、前記上下一対の突部に挟まれたスリット状の空間部が形成され、その空間部において上記カシメ加工部に塵埃等の異物が引っ掛かって溜まり易い等の問題もある。
【０００６】
本発明は、斯かる事情に鑑みてなされたものであり、上記従来構造の問題を簡単な構造で一挙に解決できるようにしたグレーチング及びその組立方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために請求項１の発明は、所定間隔で並列する互いに平行な複数本のメインバーと、それらメインバーの一端部相互間および他端部相互間をそれぞれ接続する互いに平行な一対のエンドバーとを少なくとも備え、溝の開口部を覆う透水性の蓋として使用されるグレーチングにおいて、一対のエンドバーの内側面にそれぞれ対向する各メインバーの一端面及び他端面に係合突起をそれぞれ一体に形成する一方、その各エンドバーの内側面に、複数本のメインバーの前記係合突起がそれぞれ嵌入、係合する複数の盲孔状係合孔を前記所定間隔をおいて凹設し、全メインバーのうちの一部であって、少なくとも１本のメインバーを相互間に挟んで並ぶ少なくとも２本のメインバーの各一端部及び各他端部を、対応するエンドバーの内側面にそれぞれ溶接したことを特徴とする。
【０００８】
また請求項２の発明は、請求項１の上記特徴に加えて、各メインバーの前記係合突起の突出高さを、対応するエンドバーの前記係合孔の深さよりも小さく設定して、該係合突起を該係合孔に嵌入させた状態では各メインバーの端面が対応するエンドバーの内側面に確実に当接するようにしたことを特徴とする。
【０００９】
また請求項３の発明は、請求項１又は２の上記特徴に加えて、両外側に位置する一対のメインバーの外側には、一対のエンドバーの内側面に両端がそれぞれ当接し且つ該メインバーと平行に延びる一対のサイドバーが配置され、この各サイドバーの両端部は、一対のエンドバー間に全部のメインバーをセットした状態で、該一対のエンドバーに溶接されることを特徴とする。
【００１０】
また請求項４の発明は、請求項１〜３の何れかに記載のグレーチングの組立方法であって、互いに平行な一対のエンドバーの内側面間に複数本のメインバーを、それらメインバーが相互に平行に並び且つエンドバーと直交するように配列すると共に、それらメインバーの前記係合突起を、対応するエンドバーの前記係合孔にそれぞれ嵌入させ、次いで、全メインバーのうちの一部であって、少なくとも１本のメインバーを相互間に挟んで並ぶ少なくとも２本のメインバーの各一端部及び各他端部を、対応するエンドバーの内側面にそれぞれ溶接して、未溶接のメインバーを一対のエンドバー間に挟持、固定することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
以上のように本発明によれば、グレーチングにおいて、一対のエンドバーの内側面間に複数本のメインバーを所定間隔で配列すると共に、それらメインバー両端の係合突起を、対応するエンドバーの係合孔にそれぞれ嵌入、係合させ、全メインバーのうちの一部のメインバー（即ち少なくとも１本のメインバーを相互間に挟んで並ぶ少なくとも２本のメインバー）の各一端部及び各他端部を、対応するエンドバーの内側面に溶接するだけで、未溶接のメインバーを含む全部のメインバーを一対のエンドバー間に強固に挟持、固定できるようにしたので、グレーチングの組立て作業が頗る簡単である上、溶接箇所は必要最小限で済んで、製造コストの低減に大いに寄与することができ、しかも溶接熱に因る歪みを少なくできる。またエンドバーの外側面からカシメ加工部や突起を無くして、その外側面を平坦面に形成できるから、グレーチングの外観体裁が良好で商品性が高められるばかりか、グレーチングの開閉操作時等に作業者が怪我をするリスクを減らし、しかもグレーチングを溝にセットした状態で、エンドバーの外側面と溝の蓋受け段部（鉛直壁部）との隙間に塵埃等の異物を溜まりにくくすることができる。
【００１２】
また特に請求項２の発明によれば、各メインバーの係合突起の突出高さを、対応するエンドバーの係合孔の深さよりも小さく設定したので、該係合突起を該係合孔に嵌入させた状態で各メインバーの端面を対応するエンドバーの内側面に確実に当接させることができるようになり、これにより、エンドバーとメインバーとの隙間を無くしてグレーチングの組立精度を高めることができる。
【００１３】
また特に請求項３の発明によれば、両外側に位置する一対のメインバーの外側には、一対のエンドバーの内側面に両端がそれぞれ当接し且つ該メインバーと平行に延びる一対のサイドバーが配置され、この各サイドバーの両端部は、一対のエンドバー間に全部のメインバーをセットした状態で、該一対のエンドバーに溶接されるので、エンドバー及びメインバーの組立作業性を損なうことなく一対のサイドバーを的確に組付けることができ、またその両サイドバーのエンドバーへの溶接、結合により、両エンドバー間におけるメインバーの挟持、固定強度を高めることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明の実施の形態を、添付図面に例示した本発明の実施例に基づいて以下に具体的に説明する。
【００１５】
添付図面において、図１〜図５は本発明の一実施例を示すもので、図１は、グレーチングの排水溝へのセット状態を示す一部破断斜視図、図２は図１の２−２線拡大断面図、図３は図２の３−３線断面図、図４は、係合突起と係合孔との嵌合状態を示す要部縦断面図（図２の４−４線断面図）、図５はグレーチングの分解斜視図である。
【００１６】
先ず、図１において、屋内又は屋外に在ってコンクリート等で固められた設置面Ｆには、溝としてのＵ字状の排水溝Ｐが凹設されており、この排水溝Ｐの幅方向両側の開口縁部には、該溝Ｐの開口部を覆う透水性の蓋として使用される複数のグレーチングＧの左右両側縁部が係合、支持され、それらグレーチングＧは、排水溝Ｐの長手方向に沿って縦列配置される。
【００１７】
その排水溝Ｐの左右開口縁部には、図示例では設置面Ｆから一段下がった段部が形成されており、その段部には、溝Ｐの長手方向に沿って延びる金属製の縁枠材１がそれぞれ一体的に設けられる。この縁枠材１は、水平壁部１ｂと、それの一端に連設された鉛直壁部１ａとより横断面Ｌ字状に構成される。
【００１８】
而してこの縁枠材１は、排水溝Ｐの開口縁の蓋受け段部を構成しており、この段部の、設置面Ｆから１段下がった上面（即ち水平壁部１ｂの上面）は、グレーチングＧの左右両側縁部（即ち後述するエンドバーＥ）を直接載置支承させる蓋受け面とされる。このような蓋受け構造を採ることにより、グレーチングＧの上面は設置面Ｆと略面一となって、該設置面Ｆと共に歩行面をなしている。
【００１９】
各グレーチングＧは、所定間隔で並列する互いに平行な多数のメインバーＭと、それらメインバーＭと直交配置され且つそれらバーＭの長手方向一端部相互間および他端部相互間をそれぞれ接続する互いに平行な一対のエンドバーＥと、両外側に位置する一対のメインバーＭの外側に隣接配置されていて、一対のエンドバーＥの内側面Ｅｉに両端がそれぞれ当接し且つ該メインバーＭと平行に延びる一対のサイドバーＳとを備えていて、全体として方形枠状をなしている。そして、各バーＭ，Ｓ，Ｅは、図示例では錆に強いアルミニウム、ステンレス等の金属材で形成される。尚、図示はしていないが、メインバーＭ相互間や、メインバーＭとサイドバーＳ間には、その間の間隔を一定に維持するためのスペーサ手段が必要に応じて設けられる。
【００２０】
各メインバーＭは、図示例では横断面Ｔ字状に形成されて排水溝Ｐを横切る方向に直線状に延びており、一対のエンドバーＥの内側面Ｅｉにそれぞれ対向する各メインバーＭの一端面及び他端面の各中央部には、上下方向に細長い帯板状の係合突起Ｍａがそれぞれ一体に突設される。各メインバーＭの加工は、例えば横断面Ｔ字状のメインバー素材を押出し又は引き抜き成形で製作した後、プレス機で個々のメインバーＭ毎に切断し、その切断と同時に係合突起Ｍａを形成するようにする。尚、各メインバーＭの、帯板状をなす上壁部の上面には、必要に応じて滑り止めのための凹凸部が付される。
【００２１】
また各サイドバーＳは、基本的に矩形の帯板状であり、横断面が縦長の長方形状に形成されて排水溝Ｐを横切る方向に直線状に延びており、その両端面は、対応するエンドバーＥの内側面Ｅｉに衝合するよう全面が平坦面に形成される。各サイドバーＳの加工は、例えば横断面矩形状のサイドバー素材を押出し又は引き抜き成形で製作した後、プレス機で個々のサイドバーＳ毎に切断する。
【００２２】
また各エンドバーＥも、基本的には矩形の帯板状であり、横断面が縦長の長方形状に形成されて排水溝Ｐの長手方向に沿う方向に延びており、その下端が前記蓋受け段部（縁枠材１）の蓋受け面上に係合、載置される。また各エンドバーＥの内側面Ｅｉ（即ちメインバーＭとの対向面）には、メインバーＭの前記係合突起Ｍａがそれぞれ嵌入、係合する複数の係合孔Ｅａが、メインバーＭの配列ピッチと同じ間隔をおいて凹設される。この係合孔Ｅａは、盲孔状、即ち底部が塞がれた凹孔に形成される。
【００２３】
各エンドバーＥの加工は、例えば横断面矩形状のエンドバー素材を押出し又は引き抜き成形で製作した後、プレス機で個々のエンドバーＥ毎に切断する。また前記係合孔Ｅａの加工は、例えば前記エンドバー素材又は個々のエンドバーＥの内側面Ｅｉをプレス機又はロール成形型で所定間隔おきに押圧加工して得るようにする。
【００２４】
前記係合孔Ｅａの深さＬ′が深過ぎると、エンドバーＥの外側面側に前記押圧加工に起因した膨らみが形成されてしまうため、その深さＬ′は、エンドバーＥの板厚Ｌの１／２以下にすることが望ましい。またメインバーＭの前記係合突起Ｍａの、バー端面から突出高さＬ″は、前記係合孔Ｅａの深さＬ′よりも小さく設定することが望ましく、その設定によれば、係合突起Ｍａを係合孔Ｅａに嵌入させた状態で各メインバーＭの端面を対応するエンドバーＥの内側面Ｅｉに確実に当接させることができるため、エンドバーＥの内側面ＥｉとメインバーＭの対応する端面との間の隙間を無くして、エンドバーＥとメインバーＭとをガタ無く枠組みすることができ、グレーチングＧの組立精度を高めることができる。
【００２５】
一対のエンドバーＥの内側面Ｅｉ間に多数のメインバーＭを所定間隔で配列すると共に、それらメインバーＭ両端の各係合突起Ｍａを、対応するエンドバーＥの係合孔Ｅａにそれぞれ嵌入させた状態で、一部のメインバーＭの各一端部及び各他端部が、対応するエンドバーＥの内側面Ｅｉに溶接ｗされ、これにより、残余のメインバーＭは、これらをエンドバーＥに溶接しなくとも両エンドバーＥ間に一体的に挟持、固定される。前記一部のメインバーＭとは、全メインバーＭのうちの一部であって、少なくとも１本のメインバーＭを相互間に挟んで並ぶ少なくとも２本のメインバーＭ（図示例では１本置きに配列された複数本のメインバーＭ）をいい、それらメインバーＭの各一端部及び各他端部だけが、対応するエンドバーＥの内側面Ｅｉにそれぞれ溶接ｗされる。
【００２６】
次に前記実施例の作用を説明する。設置面Ｆを伝って排水溝Ｐの開口縁まで流れてきた排水は、グレーチングＧにおける各バーＭ，Ｅ，Ｓ相互の隙間を通して排水溝Ｐ内に流れ込み、該溝Ｐを経て他の適当な排出場所に向かって流動排出される。
【００２７】
グレーチングＧの組立に際しては、互いに平行な一対のエンドバーＥの内側面Ｅｉ間に所定本数のメインバーＭを、それらメインバーＭが相互に平行に並び且つエンドバーＥと直交するように整列（この整列には、図示しないメインバー整列用治具を用いる）させると共に、それらメインバーＭの両端部の係合突起Ｍａを、対応するエンドバーＥの係合孔Ｅａにそれぞれ嵌入、係合させる。次いで、全メインバーＭのうちの一部のメインバーＭ（図示例では１本置きに並ぶ複数本のメインバーＭ）の各一端部及び各他端部を、対応するエンドバーＥの内側面Ｅｉにそれぞれ溶接ｗし、これにより、エンドバーＥに溶接していないメインバーＭを含む全部のメインバーＭを一対のエンドバーＥ間に挟持、固定する。しかる後に、最外側のメインバーＭの外側で両エンドバーＥ間にサイドバーＳを介装し（即ち両エンドバーＥの内側面ＥｉにサイドバーＳの一端面及び他端面をそれぞれ突き合わせ）、その両エンドバーＥの内側面ＥｉにサイドバーＳの両端部をその内側、即ちメインバーＭと隣接する側より溶接ｗ′すれば、グレーチングＧの組立が完了する。
【００２８】
このようにグレーチングＧの組立てに際し、一対のエンドバーＥの内側面Ｅｉ間に多数のメインバーＭを所定間隔で配列すると共に、それらメインバーＭ両端の各係合突起Ｍａを、対応するエンドバーＥの係合孔Ｅａにそれぞれ嵌入、係合させた状態で、一部のメインバーＭの両端部だけをエンドバーＥの内側面Ｅｉに溶接ｗするだけで、溶接していないメインバーＭを含む全部のメインバーＭの組付けが完了するため、組立て作業が頗る簡単であり、しかも溶接箇所は必要最小限で済み、溶接熱に因る歪みも少なくできる。またエンドバーＥの外側面からカシメ加工部や突起を無くして、その外側面を平坦面に形成できるから、グレーチングＧの外観体裁が良好で商品性が高められるばかりか、グレーチングＧの開閉操作時等に作業者が怪我をするリスクを減らすことができる。その上、エンドバーＥの下端部を排水溝Ｐの蓋受け段部１に係合載置させてグレーチングＧを排水溝Ｐの開口部にセットした状態で、エンドバーＥの外側面と蓋受け段部１の鉛直壁部１ａとの隙間に塵埃等の異物を溜まりにくくすることができる。
【００２９】
また、図示例では、エンドバーＥへの全部のメインバーＭの組付けが終了した状態で、一対のサイドバーＳのエンドバーＥへの溶接ｗ′がなされるので、エンドバーＥ及びメインバーＭの組立作業性を損なうことなく一対のサイドバーＳを的確に組付けることができ、しかもその両サイドバーＳのエンドバーＥへの溶接ｗ、結合により、両エンドバーＥ間におけるメインバーＭの挟持、固定強度を高めることができる。
【００３０】
以上、本発明の実施例について説明したが、本発明はその実施例に限定されることなく、本発明の範囲内で種々の実施例が可能である。例えば前記実施例では、グレーチングＧを構成する各バーＳ，Ｍをアルミ材等の金属材より形成したものを示したが、本発明では各バーＳ，ＭをＦＲＰ等の高強度の合成樹脂材で成形するようにしてもよい。
【００３１】
またメインバーＭ、エンドバーＥ及びサイドバーＳの断面形状は、前記実施例のものに限定されず、例えば、横断面矩形状、アングル状、逆Ｕ字状等のメインバーＭや、横断面アングル状、逆Ｕ字状等のエンドバーＥ、サイドバーＳの使用が可能であり、またサイドバーＳは必要に応じて省略可能である。
【００３２】
また前記実施例では、全メインバーＭのうちエンドバーＥに溶接ｗされる一部のメインバーＭとして、１本置きに並ぶメインバーＭを選択したものを示したが、本発明では、溶接されないメインバーＭの係合突起ＭａがエンドバーＥの係合孔Ｅａより外れない程度のピッチであれば、２本又はそれ以上の所定本数のメインバーＭを相互間に挟んで並ぶ少なくとも２本のメインバーＭだけを溶接するようにしてもよい。そして、この場合には、メインバーＭに関する溶接箇所を一層減らすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の実施例に係るグレーチングの排水溝へのセット状態を示す一部破断斜視図
【図２】図１の２−２線拡大断面図
【図３】図２の３−３線断面図
【図４】係合突起と係合孔との嵌合状態を示す要部縦断面図（図２の４−４線断面図）
【図５】グレーチングの分解斜視図
【符号の説明】
【００３４】
Ｅ・・・・エンドバー
Ｅｉ・・・内側面
Ｅａ・・・係合孔
Ｇ・・・・グレーチング
Ｌ′・・・係合孔の深さ
Ｌ″・・・係合突起の突出高さ
Ｐ・・・・溝としての排水溝
Ｍ・・・・メインバー
Ｍａ・・・係合突起
Ｓ・・・・サイドバー
ｗ，ｗ′・・溶接
【図１】
0004625392.tif 000002
【図２】
0004625392.tif 000003
【図３】
0004625392.tif 000004
【図４】
0004625392.tif 000005
【図５】
0004625392.tif 000006