(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワーク（Ｗ）を切断する切断機（１）の前側に、切断されたワーク（Ｗ）を搬出方向である前方向へ搬出する前バイス（１７）を前後方向へ移動自在に備え、前記前バイス（１７）によりワーク（Ｗ）を搬出する搬出位置（Ａ）に、左右方向に長いガイドレール（４３Ａ，４３Ｂ）を備え、前記前バイス（１７）からワーク（Ｗ）が受け渡される移動コンベア（４５）を前記ガイドレール（４３Ａ，４３Ｂ）に沿って左右方向へ移動自在に備えると共に、前記前バイス（１７）からワーク（Ｗ）が搬出されるコンテナパレット（５５）を、前記搬出位置（Ａ）に左右方向に長く設け、前記ガイドレール（４３Ａ，４３Ｂ）の前方に、前記移動コンベア（４５）からワーク（Ｗ）が搬出されるところの前後方向に長い長尺用コンベア（６３）、スラットコンベア（６７）を配置して備えると共に、前後方向に長い複数のローラコンベア（６９Ａ〜６９Ｉ）を左右方向へ適宜間隔に配置して備え、昼間時には前記切断機（１）で切断されたワーク（Ｗ）を予め製品と残材とに区別して予め決められた搬出コンベアに搬出し、夜間運転時には前記切断機（１）で切断されたワーク（Ｗ）を製品と残材とを区別せずに、製品の長さ、重量、形状、径および残材に応じて判別して予め決められた前記コンテナパレット（５５）又は長尺用コンベア（６３）又はスラットコンベア（６７）又は適宜のローラコンベア（６９Ａ〜６９Ｉ）に搬出する制御を行うための制御装置（５）を備えていることを特徴とする切断機におけるワーク搬出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の切断機におけるワーク搬出装置において、前記制御装置は、前記切断されたワークにおける製品の長さ、重量、形状、径および残材の長さを検出するそれぞれの検出センサと、予め設定された製品の長さ、重量、形状、径および残材の長さを記憶せしめておく各メモリと、前記各検出センサで検出された実際の各検出値と各メモリに記憶された予め設定された各設定値とを比較する比較判断装置と、を備えていることを特徴とする切断機におけるワーク搬出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、切断機で切断されたワークを切断機の前方に配置された複数の搬出コンベアに搬出するようにした切断機におけるワーク搬出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、切断機としての例えば横型帯鋸盤で切断されたワークは、横型帯鋸盤の前方に配置された複数の違うタイプの搬出コンベアからなる搬出装置に搬出されるようになっている。そして、切断されたワークの長さ、形状、径、残材などによって搬出先である予め決められた搬出コンベアに搬出される。しかも、搬出先である搬出位置を決めるシーケンスは、昼間運転、夜間運転のいずれにおいても、作業効率が高くなるよう、変化しないで一定に決められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、切断されたワークのうちある形状の製品は、必ずそれ専用の搬出位置に搬出されるため、特定の搬出エリアで、特に夜間運転において、オーバフローがでて自動的に連続運転ができないという問題があった。
【０００４】
この発明は上述の課題を解決するためになされたもので、その目的は、昼間運転時は、作業者の作業性が良くなるように製品を搬出し、夜間運転時は、効率を優先し、オーバフローを起こしにくく、自動的に連続運転できるようにした切断機におけるワーク搬出方法およびその装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述したごとき従来の問題に鑑みてなされたもので、ワーク（Ｗ）を切断する切断機（１）の前側に、切断されたワーク（Ｗ）を搬出方向である前方向へ搬出する前バイス（１７）を前後方向へ移動自在に備え、前記前バイス（１７）によりワーク（Ｗ）を搬出する搬出位置（Ａ）に、左右方向に長いガイドレール（４３Ａ，４３Ｂ）を備え、前記前バイス（１７）からワーク（Ｗ）が受け渡される移動コンベア（４５）を前記ガイドレール（４３Ａ，４３Ｂ）に沿って左右方向へ移動自在に備えると共に、前記前バイス（１７）からワーク（Ｗ）が搬出されるコンテナパレット（５５）を、前記搬出位置（Ａ）に左右方向に長く設け、前記ガイドレール（４３Ａ，４３Ｂ）の前方に、前記移動コンベア（４５）からワーク（Ｗ）が搬出されるところの前後方向に長い長尺用コンベア（６３）、スラットコンベア（６７）を配置して備えると共に、前後方向に長い複数のローラコンベア（６９Ａ〜６９Ｉ）を左右方向へ適宜間隔に配置して備え、昼間時には前記切断機（１）で切断されたワーク（Ｗ）を予め製品と残材とに区別して予め決められた搬出コンベアに搬出し、夜間運転時には前記切断機（１）で切断されたワーク（Ｗ）を製品と残材とを区別せずに、製品の長さ、重量、形状、径および残材に応じて判別して予め決められた前記コンテナパレット（５５）又は長尺用コンベア（６３）又はスラットコンベア（６７）又は適宜のローラコンベア（６９Ａ〜６９Ｉ）に搬出する制御を行うための制御装置（５）を備えていることを特徴とするものである。
【０００６】
また、前記切断機におけるワーク搬出装置において、前記制御装置は、前記切断されたワークにおける製品の長さ、重量、形状、径および残材の長さを検出するそれぞれの検出センサと、予め設定された製品の長さ、重量、形状、径および残材の長さを記憶せしめておく各メモリと、前記各検出センサで検出された実際の各検出値と各メモリに記憶された予め設定された各設定値とを比較する比較判断装置と、を備えていることを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。
【００１２】
図１を参照するに、切断機としての例えば横型帯鋸盤１が配置されていると共に、この横型帯鋸盤１の前方図１において下側には切断されたワークＷを搬出する搬出装置３が配置されている。しかも、前記横型帯鋸盤１の図１において右側には、横型帯鋸盤１と搬出装置３を制御せしめる制御装置５が設けられている。前記横型帯鋸盤１には切断位置にて走行自在な帯鋸刃ＢＳを備えた上下動自在な鋸刃ハウジング（図示省略）が設けられている。前記帯鋸刃ＢＳの後方側には加工すべきワークＷを送材せしめるために、送材方向すなわち、図１において上下方向に延伸された送材テーブル７が設けられている。この送材テーブル７上には送材方向へ適宜な間隔で回転自在な複数の送材ローラ９が支承されている。
【００１３】
また、前記帯鋸刃ＢＳの後方側にはワークＷを送材せしめるための後バイス１１が送材方向（図１において上下方向）へ後バイス用駆動モータ１３（図２参照）により移動自在に設けられている。しかも、送材量は後バイス用駆動モータ１３に備えられたエンコーダ１５（図２参照）により検出されるものである。前記後バイス１１は固定後バイスジョー１１Ａと移動後バイスジョー１１Ｂとからなっていて、移動後バイスジョー１１Ｂは固定後バイスジョー１１Ａに対して接近、離反自在となっている。
【００１４】
前記帯鋸刃ＢＳの前方側すなわち、図１において下側には前記送材方向と同方向の搬出方向へ移動自在な前バイス１７が設けられている。すなわち、前記搬出方向に適宜な間隔でフレーム１９，２１が立設されており、このフレーム１９とフレーム２１の図１において左側上には搬出方向へ延伸したガイドレール２３が設けられていると共にフレーム１９とフレーム２１との間の図１において右側上には搬出方向へ延伸した支持フレーム２５が立設して取り付けられている。
【００１５】
前記ガイドレール２３に沿って搬出方向へ移動自在なスライダ２７が設けられていると共に、このスライダ２７には上下方向図１において紙面に対して直交する方向へ移動自在な前バイス本体２９が設けられている。この前バイス本体２９には固定前バイスジョー３１Ａと移動前バイスジョー３１Ｂとからなっていて、移動前バイスジョー３１Ｂは固定前バイスジョー３１Ａに対して接近、離反自在となっている。前記スライダ２７は前バイス用駆動モータ３３により搬出方向（図において上下方向）へ移動されると共にその移動量は前バイス用駆動モータ３３に備えられたエンコーダ３５（図２参照）により検出されるものである。
【００１６】
前記移動前バイスジョー３１Ｂの移動量は、ラックアンドピニオン、エンコーダなどからなる移動前バイスジョー移動量検出センサ３７（図２参照）が設けられており、この移動前バイスジョー移動量検出センサ３７によりワークＷの径が検出されるものである。
【００１７】
上記構成により、加工すべきワークＷが送材テーブル７における複数の送材ローラ９上に載置されて、固定後バイスジョー１１Ａと移動後バイスジョー１１Ｂとによりクランプされる。この状態で後バイス１１が後バイス用駆動モータ１３により前方へ移動され、ワークＷの所望位置が帯鋸刃ＢＳの下方位置に位置決めされる。そして、帯鋸刃ＢＳを下降せしめることにより、ワークＷに切断加工が行われる。
【００１８】
こうして、切断されたワークＷは、横型帯鋸盤１に備えられた前バイス１７における前バイス本体２９に備えられて固定前バイスジョー３１Ａに対して移動前バイスジョー３１Ｂを固定前バイスジョー３１Ａ側へ移動せしめて固定前バイスジョー３１Ａと移動前バイスジョー３１Ｂとでクランプせしめる。そして、スライダ２７を前バイス用駆動モータ３３によりガイドレール２３に沿って図１において下側へ移動せしめることにより、前バイス１７における前バイス本体２９が図１において下側へ移動されて、搬出位置ＡにワークＷが搬出方向されることになる。
【００１９】
前記帯鋸刃ＢＳの前方側には切断されたワークＷの重量を検出するロードセルなどの重量検出センサ３９（図２参照）や、切断されたワークＷの例えば丸、丸パイプかどうかを検出する発光・受光センサと別の受光センサなどからなる形状検出センサ４１（図２参照）が設けられている。なお、前記発光・受光センサは例えば固定前バイスジョー３１Ａ側へ設けられ、また、別の受光センサは切断されたワークＷが搬出される上方の位置に設けられる。そして、発光・受光センサから発光された光がワークＷにより反射されて発光・受光センサのみで受光されるときは、ワークＷが矩形と判断され、発光・受光センサから発光された光がワークＷにより反射されて別の受光センサで受光されるときは、ワークＷが丸、丸パイプと判断されるものである。
【００２０】
前記搬出装置３としては、搬出方向すなわち、図１において上下方向に対してほぼ直交する方向すなわち図１において左右方向へ適宜な間隔で複数のガイドレール４３Ａ、４３Ｂが延伸して敷設されている。このガイドレール４３Ａ、４３Ｂに沿って図１において左右方向へ移動される移動自在な移動コンベア４５が設けられている。この移動コンベア４５は移動コンベア用駆動モータ４７（図２参照）により移動されるものである。その移動量は移動コンベア用駆動モータ４７に備えられたエンコーダ４９（図２参照）によって検出されるものである。また、移動コンベア４５には搬出方向へ適宜な間隔で複数の回転自在なローラ５１が支承されていると共に、移動コンベア４５の図１において左側にはこの移動コンベア４５におけるローラ５１上に載置されたワークＷを右方向へ押しつけるプッシャ５３が一体的に設けられている。
【００２１】
前記ガイドレール４３Ａとガイドレール４３Ｂとの間のおける搬出位置Ａの下方の図１における左右方向には、コンテナパレット５５が図１において上下方向へ２列配置されている。この各コンテナパレット５５は図１における左右方向へ適宜な間隔で複数の回転自在なローラ５７が支承されており、このローラ５７上には複数のコンテナ５９が載置されている。
【００２２】
前記搬出位置Ａにおける図１における下側には、図１において上下方向へ適宜な間隔で複数の回転自在なローラ６１を備えた長尺用コンベア６３が配置されていると共に、前記ガイドレール４３Ｂの右端における前方すなわち、図１における下側には、図１において上下方向へ適宜な間隔で複数の回転自在なローラ６５を備えたスラットコンベア６７が配置されている。
【００２３】
前記ガイドレール４３Ｂの前方すなわち、図１における下側には、図１において左右方向へ適宜な間隔で搬出方向へ延伸された複数例えば９つのローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉが配置されている。しかも、このローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉには、搬出方向へ適宜な間隔で複数の回転自在なローラ７１が支承されている。
【００２４】
したがって、前記搬出装置３は、コンテナパレット５５、長尺用コンベア６３、スラットコンベア６７および９つのローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉを備えていることとなる。
【００２５】
前記制御装置５には図２に示されているように、ＣＰＵ７３を備えており、このＣＰＵ７３にはワークＷの素材長、製品長、重量、形状、径および残材の長さなどを入力するための例えばキーボードのごとき入力装置７５、種々のデータを表示せしめるためのＣＲＴのごとき表示装置７７が接続されている。また、前記ＣＰＵ７３には上述してあるように、エンコーダ１５を備えた後バイス用駆動モータ１３、エンコーダ３５を備えた前バイス用駆動モータ３３、移動前バイスジョー移動量検出センサ３７、重量検出センサ３９，形状検出センサ４１およびエンコーダ４９を備えた移動コンベア用駆動モータ４７がそれぞれ接続されている。
【００２６】
前記入力装置７５より入力されて予め設定された設定値である製品長例えば２００ｍｍ、５００ｍｍ、１５００ｍｍ、重量例えば２０ｋｇ、１０ｋｇ、形状例えば丸、丸パイプ、径例えば１６０ｍｍ、残材の長さ例えば１８０ｍｍを記憶せしめておくメモリ７９が接続されていると共に、このメモリ７９に記憶された種々の各設定値と実際に計測された種々の各検出値とをぞれぞれ比較判断する比較判断装置としての製品長比較判断装置８１、重量比較判断装置８３、形状比較判断装置８５、径比較判断装置８７が接続されている。
【００２７】
上記構成により、横型帯鋸盤１の帯鋸刃ＢＳで切断されたワークＷは前バイス１７における固定前バイスジョー３１Ａと移動前バイスジョー３１Ｂとでクランプされた後、前バイス本体２９が搬出位置Ａへ搬出される。その後、移動コンベア４５が搬出位置Ａへ移動位置決めされてきて前バイス１７から移動コンベア４５へ受け渡される。ついで、移動コンベア４５が搬出装置３のうちの長尺用コンベア６３、スラットコンベア６７および９つのローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアへ搬出されることになる。また、搬出位置Ａでは前バイス１７からコンテナパレット５５に搬出される。
【００２８】
この横型帯鋸盤１の帯鋸刃ＢＳで切断されたワークＷが搬出装置３へ搬出される動作を、図３、図４に示されたフローチャートに基づいて、昼間時、夜間時のそれぞれについて説明する。まず、昼間時について説明すると、図３について、切断されたワークＷは残材と製品とが例えば作業者によって判別され、ワークＷが残材と判別された場合には、スラットコンベア６７へ搬出される。ワークＷが製品と判別された場合には、ステップＳ１では製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍより未満（短い）であるときにはステップＳ２に進み、ステップＳ２では重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋｇより以上（重い）であるときにはスラットコンベア６７へ搬出される。
【００２９】
上記ステップＳ２において、重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋｇより未満（軽い）であるときには、ステップＳ３で重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量１０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量１０ｋｇよりより以上（重い）であるときにはステップＳ４に進む。そして、ステップＳ４で形状比較判断装置８５で実際に検出された形状が丸、丸パイプであるかどうかを比較判断し、実際に検出された形状が丸、丸パイプである場合には、ステップＳ５に進み、径比較判断装置８７で実際に検出されたワークＷの径が予め設定された１６０ｍｍより大きいと比較判断されると、ローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアへ搬出される。
【００３０】
上記ステップＳ１において、製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍより以上（長い）であるときにはステップＳ６に進み、このステップＳ６でさらに重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋｇより未満（軽い）であるときには、ステップＳ７に進み、このステップＳ７で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍより未満（短い）であるときには、ステップＳ３で重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量１０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量１０ｋｇよりより未満（軽い）であるとき、また、ステップＳ４で形状比較判断装置８５で実際に検出された形状が丸、丸パイプであるかどうかを比較判断し、実際に検出された形状が丸、丸パイプでない場合、さらにステップＳ５で径比較判断装置８７で実際に検出されたワークＷの径が予め設定された１６０ｍｍより小さいときも含めて、コンテナパレット５５へ搬出される。
【００３１】
上記ステップＳ６において、重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋｇより以上（重い）であるとき、また、ステップＳ７で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍより以上（長い）であるときには、ステップＳ８に進み、このステップＳ８で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍより未満（短い）であると比較判断されると、ローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアへ搬出される。
【００３２】
上記ステップＳ８において、製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍより以上（長い）であると比較判断されると、長尺コンベア６３へ搬出される。
【００３３】
次に、夜間時について説明すると、図４について、切断されたワークＷは残材と製品とを判別されることなく搬出される。そして、ステップＳ９で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍより未満（短い）であるときにはステップＳ１０に進み、ステップＳ１０では重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋｇより以上（重い）であるときにはスラットコンベア６７へ搬出される。
【００３４】
上記ステップＳ１０において、重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋｇより未満（軽い）であるときには、ステップＳ１１で重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量１０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量１０ｋｇよりより以上（重い）であるときにはステップＳ１２に進む。そして、ステップＳ１２で形状比較判断装置８５で実際に検出された形状が丸、丸パイプであるかどうかを比較判断し、実際に検出された形状が丸、丸パイプである場合には、ステップＳ１３に進み、径比較判断装置８７で実際に検出されたワークＷの径が予め設定された１６０ｍｍより大きいと比較判断されると、ローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアへ搬出される。
【００３５】
上記ステップＳ９において、製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長２００ｍｍより以上（長い）であるときにはステップＳ１４に進み、このステップＳ１４でさらに重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋｇより未満（軽い）であるときには、ステップＳ１５に進み、このステップＳ１５で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍより未満（短い）であるときには、ステップＳ１１で重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量１０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量１０ｋｇよりより未満（軽い）であるとき、また、ステップＳ１２で形状比較判断装置８５で実際に検出された形状が丸、丸パイプであるかどうかを比較判断し、実際に検出された形状が丸、丸パイプでない場合、さらにステップＳ１３で形状比較判断装置８７で実際に検出されたワークＷの径が予め設定された１６０ｍｍより小さいときには、ステップＳ１６に進む。そして、このステップＳ１６で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が１８０ｍｍより以上（長い）かどうかが比較判断されて、実際に検出された製品長が１８０ｍｍより以上（長い）と比較判断された場合には、コンテナパレット５５へ搬出される。そして、ステップＳ１６で実際に検出された製品長が１８０ｍｍより未満（短い）と比較判断された場合には、ローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアへ搬出される。
【００３６】
上記ステップＳ１４において、重量比較判断装置８３で実際に検出された重量と予め設定された重量２０ｋｇとが比較判断されて、実際に検出された重量が予め設定された重量２０ｋｇより以上（重い）であるとき、また、ステップＳ１５で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長５００ｍｍより以上（長い）であるときには、ステップＳ１７に進み、このステップＳ１７で製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍより未満（短い）であると比較判断されると、ローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアへ搬出される。
【００３７】
上記ステップＳ１７において、製品長比較判断装置８１で実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍと比較判断されて、実際に検出された製品長が予め設定された製品長１５００ｍｍより以上（長い）であると比較判断されると、長尺コンベア６３へ搬出される。
【００３８】
このように、横型帯鋸盤１の帯鋸刃ＢＳにより切断されたワークＷは、製品の長さ、重量、形状、径および残材に応じて制御装置５により判別して予め決められた搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出される。そのときに、昼間時には前記切断されたワークＷを予め製品と残材とを区別して予め決められた搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出することができ、夜間運転時には切断されたワークＷを製品と残材とを区別せずに予め決められた搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出することができると共に、前記複数の搬出コンベアのうちの選択された特定の搬出コンベアに前記切断されたワークＷを製品と残材とを長さを基に区別し、切断されたワークＷが残材と判断されたときに、その残材は前記特定の搬出コンベアとしてのコンテナパレット５５以外の別の搬出コンベアであるローラコンベア６９Ａ〜６９Ｉから選択された所望のコンベアに搬出せしめることができる。
【００３９】
而して、昼間運転時は、作業者の作業性が良くなるように製品を搬出でき、夜間運転時は、効率を優先し、オーバフローにて、自動運転が止まらないようにして、オーバフローを起こしにくく、自動的に連続運転されて製品を搬出できる。
【００４０】
なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態では切断機として横型帯鋸盤１を例にとって説明したが、竪型帯鋸盤などそれ以外の切断機であっても構わない。
【００４１】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明から理解されるように、本発明によれば、切断機で切断されたワークは、製品の長さ、重量、形状、径および残材に応じて判別して予め決められた搬出ラインにより複数の搬出コンベアに搬出される。そのときに、複数の搬出コンベアに搬出することができると共に、前記複数の搬出コンベアのうちの選択された特定の搬出コンベアに前記切断されたワークを製品と残材とを長さを基に区別し、切断されたワークが残材と判断されたときに、その残材は前記特定の搬出コンベア以外の別の搬出コンベアに搬出せしめることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の切断機の横型帯鋸盤と搬出装置を示した平面図である。
【図２】制御装置における構成ブロック図である。
【図３】昼間時に切断機で切断されたワークの搬出の動作を説明するフローチャートである。
【図４】夜間時に切断機で切断されたワークの搬出の動作を説明するフローチャートである。
【符号の説明】
１  横型帯鋸盤（切断機）
３  搬出装置
１１  後バイス
１１Ａ  固定後バイスジョー
１１Ｂ  移動後バイスジョー
１３    後バイス用駆動モ−タ
１５  エンコーダ
１７  前バイス
２９  前バイス本体
３３Ａ  固定前バイスジョー
３３Ｂ  移動前バイスジョー
４５  移動コンベア
４７  移動コンベア用駆動モ−タ
４９  エンコーダ
５１  ローラ
５３  プッシャ
５５  コンテナパレット
５７  ローラ
５９  コンテナ
６１  ローラ
６３  長尺用コンベア
６５  ローラ
６７  スラットコンベア
６９Ａ〜６９Ｉ  ローラコンベア
７３  ＣＰＵ
７５  入力装置
７７  表示装置
７９  各設定値・メモリ
８１  製品長比較判断装置
８３  重量比較判断装置
８５  形状比較判断装置
８７  径比較判断装置
【図１】
0004837836.tif 000002
【図２】
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【図３】
0004837836.tif 000004
【図４】
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