(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤と樹脂材料とを第１の液体中で粉砕し、粉砕物分散液を得る湿式粉砕工程と、
前記湿式粉砕工程で得られた前記粉砕物分散液と、前記第１の液体よりも粘度が高い第２の液体とを混合する混合工程と、
を有することを特徴とする液体現像剤の製造方法。
【請求項２】
前記第１の液体の粘度Ｖ１は、０．５〜３０ｍＰａ・ｓである請求項１に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項３】
前記第２の液体の粘度Ｖ２は、３０〜１０００ｍＰａ・ｓである請求項１または２に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項４】
前記Ｖ１［ｍＰａ・ｓ］と、前記Ｖ２［ｍＰａ・ｓ］とは、
０．０００５≦Ｖ１／Ｖ２≦１
の関係を有する請求項１ないし３のいずれか１項に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項５】
前記第１の液体および前記第２の液体は、無極性の液体である請求項１ないし４のいずれか１項に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項６】
前記粉砕工程において、前記第１の液体中に分散剤が含まれている状態で、前記着色剤と前記樹脂材料を粉砕する請求項１ないし５のいずれか１項に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項７】
前記第１の液体と、前記着色剤および前記樹脂材料とを混合する前に、前記第１の液体と分散剤とを混合する請求項１ないし６のいずれか１項に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項８】
前記第１の液体は、鉱物油である請求項１ないし７のいずれか１項に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項９】
前記第２の液体は、植物油である請求項１ないし８のいずれか１項に記載の液体現像剤の製造方法。
【請求項１０】
前記樹脂材料は、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂のうち、少なくとも一方を含む請求項１ないし９のいずれか１項に記載の液体現像剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体現像剤の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
潜像担持体上に形成した静電潜像を現像するために用いられる現像剤には、顔料等の着色剤および結着樹脂を含む材料で構成されるトナーを乾式状態で用いる乾式トナーと、トナーを電気絶縁性の担体液に分散した液体現像剤とがある。
乾式トナーは、通常、着色剤および結着樹脂を含む材料を乾式状態で粉砕する乾式粉砕法により製造される。しかしながら、乾式トナーでは、固体状態のトナーを取り扱うので、取り扱い上の有利さはあるものの、粉体による人体等への悪影響が懸念されるほか、トナーの飛散による汚れ、トナーを分散した際の均一性等に問題があった。また、乾式トナーでは、保存時等における粒子の凝集が起こり易く、トナー粒子の大きさを十分に小さくするのが困難であり、解像度の高いトナー画像を形成するのが困難であるという問題がある。また、トナー粒子の大きさを比較的小さなものとした場合には、上述したような粉体であることによる問題が更に顕著なものとなる。
【０００３】
一方、液体現像剤では、媒体として絶縁性液体を用いていることから、乾式トナーに比べ、保存時における液体現像剤中においてトナー粒子の凝集という問題が生じにくく、微細なトナー粒子を用いることができる。その結果、液体現像剤では、乾式トナーに比べ、細線画像の再現性が良く、階調再現性が良好で、カラーの再現性に優れており、また、高速での画像形成方法としても優れているという特徴を有している。
このような液体現像剤の製造方法として、電気絶縁性液体中において、着色剤と樹脂とを含む材料を粉砕することにより液体現像剤を製造する湿式粉砕法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかしながら、近年、形成画像のさらなる高解像度化に伴い、トナー粒子のさらなる微小化が求められており、従来の液体現像剤の製造方法では、トナー粒子を十分小さな大きさに粉砕するのが困難であり、トナー粒子の大きさを、十分に小さいものとするには、非常に長い時間、非常に大きな粉砕エネルギーを要し、液体現像剤の生産性が著しく低かった。また、上述したような方法では、トナー粒子の粒度分布が広く（粒径のばらつきが大きく）なり易い。その結果、各トナー粒子間での特性（例えば、帯電特性等）のばらつきが大きくなり易い。一方、前述したような乾式粉砕することも考えられるが、このような場合、液体現像剤のトナー粒子に求められるような微粒子を得るのが非常に困難で、凝集等が進行してしまい、比較的小さいトナー粒子を得るのが困難であった。
【０００５】
また、従来の湿式粉砕の方法では、トナー粒子の分散性が十分に高い液体現像剤を得るのが困難であった。トナー粒子の分散性が悪いと、長時間放置した場合、トナー粒子が沈降してしまい、トナー粒子の凝集等が生じてしまうという問題があった。また、このように一旦沈降して凝集等が生じてしまうと、再度撹拌して分散させようとしても分散しにくいものになってしまい、画像形成の際に、トナー粒子を均一に供給することができなくなるという問題があった。
【０００６】
【特許文献１】特開平８−３６２７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を提供すること、また、このような液体現像剤を効率良く製造することが可能な液体現像剤の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の液体現像剤の製造方法は、着色剤と樹脂材料とを第１の液体中で粉砕し、粉砕物分散液を得る湿式粉砕工程と、
前記湿式粉砕工程で得られた前記粉砕物分散液と、前記第１の液体よりも粘度が高い第２の液体とを混合する混合工程と、
を有することを特徴とする。
これにより、十分に小さい大きさのトナー粒子が安定して分散した液体現像剤を効率良く製造することができる。
【０００９】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第１の液体の粘度Ｖ１は、０．５〜３０ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
これにより、十分に小さい粒径のトナー粒子をより効率良く得ることができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第２の液体の粘度Ｖ２は、３０〜１０００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
これにより、絶縁性液体（液体現像剤）の粘度をより容易に好適なものとするとともに、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができる。
【００１０】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記Ｖ１［ｍＰａ・ｓ］と、前記Ｖ２［ｍＰａ・ｓ］とは、
０．０００５≦Ｖ１／Ｖ２≦１
の関係を有することが好ましい。
これにより、十分に小さい粒径のトナー粒子をより効率良く得ることができるとともに、トナー粒子の分散性をさらに高いものとすることができる。
【００１２】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第１の液体および前記第２の液体は、無極性の液体であることが好ましい。
これにより、絶縁性液体の電気抵抗（絶縁性）を高いものとしつつ、第１の液体と第２の液体との相溶性を向上させることができる。その結果、液体現像剤としての保存性が向上する。
【００１３】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記粉砕工程において、前記第１の液体中に分散剤が含まれている状態で、前記着色剤と前記樹脂材料を粉砕することが好ましい。
これにより、分散剤が粉砕助剤として働き、十分に小さい粒径のトナー粒子をより効率良く得ることができるとともに、得られるトナー粒子の分散性をより高いものとすることができる。
【００１４】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第１の液体と、前記着色剤および前記樹脂材料とを混合する前に、前記第１の液体と分散剤とを混合することが好ましい。
これにより、最終的に得られる液体現像剤の帯電特性を向上させることができる。
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第１の液体は、鉱物油であることが好ましい。
これにより、十分に小さい粒径のトナー粒子をより効率良く得ることができる。また、鉱物油は、トナー粒子との親和性が高く、第２の液体と混合した際に、トナー粒子を好適に包み込むことができる。その結果、トナー粒子の分散性がさらに向上し、より保存安定性の高い液体現像剤とすることができる。
【００１５】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記第２の液体は、植物油であることが好ましい。
これにより、環境に優しい液体現像剤を提供することができる。また、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができ、得られる液体現像剤の保存安定性をより高いものとすることができる。
【００１６】
本発明の液体現像剤の製造方法では、前記樹脂材料は、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂のうち、少なくとも一方を含むものであることが好ましい。
これにより、十分に小さい粒径のトナー粒子をより効率良く得ることができるとともに、液体現像剤中におけるトナー粒子の分散性をより高いものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の液体現像剤の製造方法の好適な実施形態について、詳細に説明する。
本発明に用いる液体現像剤は、トナー粒子が絶縁性液体中に分散したものである。
また、絶縁性液体は、第１の液体と、第１の液体よりも粘度が高い第２の液体とを含むものである。
【００１８】
以下、本発明の液体現像剤の製造方法について詳細に説明する。
本発明の液体現像剤の製造方法は、第１の液体中において、着色剤と樹脂材料とを含むトナー材料を粉砕し、粉砕物分散液を得る粉砕工程と、粉砕物分散液と第２の液体とを混合する混合工程とを有する。
＜トナー材料の調製＞
まず、トナー材料の調製方法の一例について説明する。
図１は、トナー材料の調整に用いる混練物を製造するための混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
−トナー材料−
まず、液体現像剤の製造に用いられるトナー材料の構成について説明する。
トナー材料は、少なくとも、樹脂材料（樹脂）と着色剤とを含むものである。
【００１９】
１．樹脂材料（バインダー樹脂）
本発明においては、樹脂材料（バインダー樹脂）は、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２０】
樹脂（樹脂材料）の軟化温度は、特に限定されないが、５０〜１３０℃であるのが好ましく、５０〜１２０℃であるのがより好ましく、６０〜１１５℃であるのがさらに好ましい。なお、本明細書で、軟化温度とは、高化式フローテスター（島津製作所製）における測定条件：昇温速度：５℃／ｍｉｎ、ダイ穴径１．０ｍｍで規定される軟化開始温度のことを指す。
【００２１】
２．着色剤
また、トナー材料は、着色剤を含んでいる。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２２】
３．その他の成分
また、トナー材料は、上記以外の成分を含むものであってもよい。このような成分としては、例えば、ワックス、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２３】
帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、トナーの構成材料（成分）としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム、シリカ、酸化チタン、酸化鉄、脂肪酸、脂肪酸金属塩等を用いてもよい。
【００２４】
（混練工程）
本実施形態では、上述したような成分を混練することによりトナー材料を調整する。
混練に供される原料Ｋ５は、前述したような成分を含むものである。特に、着色剤を含む組成物は、着色剤が空気を抱き込みやすいから、組成物中に空気が残存することが起こりやすいが、本工程で混練することにより、原料Ｋ５中に含まれる空気（特に着色剤が抱き込んだ空気）を効率よく除去することができ、トナー粒子の内部に気泡が混入（残存）するのを効果的に防止することができる。混練に供される原料Ｋ５は、これらの各成分が予め混合されたものであるのが好ましい。
【００２５】
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。
混練機Ｋ１は、原料Ｋ５を搬送しつつ混練するプロセス部Ｋ２と、混練された原料（混練物Ｋ７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部Ｋ３と、プロセス部Ｋ２内に原料Ｋ５を供給するフィーダーＫ４とを有している。
プロセス部Ｋ２は、バレルＫ２１と、バレルＫ２１内に挿入されたスクリューＫ２２、スクリューＫ２３と、バレルＫ２１の先端にヘッド部Ｋ３を固定するための固定部材Ｋ２４とを有している。
プロセス部Ｋ２では、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３が、回転することにより、フィーダーＫ４から供給された原料Ｋ５に剪断力が加えられ、均一な混練物Ｋ７が得られる。
【００２６】
プロセス部Ｋ２の全長は、５０〜３００ｃｍであるのが好ましく、１００〜２５０ｃｍであるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２の全長が前記下限値未満であると、原料Ｋ５中の各成分を十分均一に混ぜ合わせることが困難となる可能性がある。一方、プロセス部Ｋ２の全長が前記上限値を超えると、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られる液体現像剤（トナー）の物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【００２７】
また、混練時の原料温度は、原料Ｋ５の組成等により異なるが、８０〜２６０℃であるのが好ましく、９０〜２３０℃であるのがより好ましい。なお、プロセス部Ｋ２内での原料温度は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。例えば、プロセス部Ｋ２は、設定温度の比較的低い第１の領域と、該第１の領域より基端側に設けられ、かつ、その設定温度が第１の領域より高い第２の領域とを有するようなものであってもよい。
【００２８】
また、原料Ｋ５のプロセス部Ｋ２での滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜１２分であるのが好ましく、１〜７分であるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２での滞留時間が、前記下限値未満であると、原料Ｋ５中の各成分を十分均一に混ぜ合わせることが困難となる可能性がある。一方、プロセス部Ｋ２での滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られる液体現像剤（トナー）の物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【００２９】
スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数は、バインダー樹脂の組成等により異なるが、５０〜６００ｒｐｍであるのが好ましい。スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記下限値未満であると、原料Ｋ５中の各成分を十分均一に混ぜ合わせることが困難となる可能性がある。一方、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、樹脂の分子鎖が切断され、樹脂の特性が劣化する場合がある。
【００３０】
また、本実施形態で用いる混練機Ｋ１では、プロセス部Ｋ２の内部は、脱気口Ｋ２５を介して、ポンプＰに接続されている。これにより、プロセス部Ｋ２の内部を脱気することができ、原料Ｋ５（混練物Ｋ７）が加熱されたり、発熱すること等によるプロセス部Ｋ２内の圧力の上昇を防止することができる。その結果、混練工程を安全かつ効率よく行うことができる。また、プロセス部Ｋ２の内部が脱気口Ｋ２５を介してポンプＰに接続されていることにより、得られる混練物Ｋ７中に気泡（特に、比較的大きな気泡）が含まれるのを効果的に防止することができ、最終的に得られる液体現像剤（トナー）の特性をより優れたものとすることができる。
【００３１】
（押出工程）
プロセス部Ｋ２で混練された混練物Ｋ７は、スクリューＫ２２とスクリューＫ２３との回転により、ヘッド部Ｋ３を介して、混練機Ｋ１の外部に押し出される。
ヘッド部Ｋ３は、プロセス部Ｋ２から混練物Ｋ７が送り込まれる内部空間Ｋ３１と、混練物Ｋ７が押し出される押出口Ｋ３２とを有している。
【００３２】
内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度（少なくとも押出口Ｋ３２付近での温度）は、特に限定されないが、原料Ｋ５中に含まれる樹脂材料の軟化温度以上の温度であるのが好ましい。これにより、トナー粒子を各構成成分がより均一に混ざり合ったものとして得ることができ、各トナー粒子間での特性（帯電特性、定着性等）のばらつきを特に小さくすることができる。
【００３３】
内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の具体的な温度（少なくとも押出口Ｋ３２付近での温度）は、特に限定されないが、８０〜１５０℃であるのが好ましく、９０〜１４０℃であるのがより好ましい。内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度が上記範囲内の値であると、混練物Ｋ７が内部空間Ｋ３１で固化せず、押出口Ｋ３２から押し出しやすくなる。
図示の構成では、内部空間Ｋ３１は、押出口Ｋ３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部Ｋ３３を有している。このような横断面積漸減部Ｋ３３を有することにより、押出口Ｋ３２から押し出される混練物Ｋ７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物Ｋ７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のばらつきが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
【００３４】
（冷却工程）
ヘッド部Ｋ３の押出口Ｋ３２から押し出された軟化した状態の混練物Ｋ７は、冷却機Ｋ６により冷却され、固化する。
冷却機Ｋ６は、ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４と、ベルトＫ６５、Ｋ６６とを有している。
ベルトＫ６５は、ロールＫ６１とロールＫ６２とに巻掛けられている。同様に、ベルトＫ６６は、ロールＫ６３とロールＫ６４とに巻掛けられている。
【００３５】
ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４は、それぞれ、回転軸Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機Ｋ１の押出口Ｋ３２から押し出された混練物Ｋ７は、ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入される。ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入された混練物Ｋ７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物Ｋ７は、排出部Ｋ６７から排出される。ベルトＫ６５、Ｋ６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
【００３６】
ところで、混練工程では、原料Ｋ５に剪断力が加わっているため、相分離（特に、マクロ相分離）等が十分防止されているが、混練工程を終えた混練物Ｋ７は、剪断力が加わらなくなるので、混練物の構成材料によっては、長期間放置しておくと再び相分離（マクロ相分離）等を起こしてしまう可能性がある。従って、上記のようにして得られた混練物Ｋ７は、できるだけ早く冷却するのが好ましい。具体的には、混練物Ｋ７の冷却速度（例えば、混練物Ｋ７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、−３℃／秒以上であるが好ましく、−５〜−１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物Ｋ７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、２０秒以下であるのが好ましく、３〜１２秒であるのがより好ましい。
【００３７】
本実施形態では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。また、混練装置にディスク（ニーディングディスク）部があってもよい。
【００３８】
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、一方の混練機と、他方の混練機とで、原料の加熱温度、スクリューの回転速度等が異なっていてもよい。
また、本実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口Ｋ３２から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【００３９】
（粗粉砕工程）
次に、上述したような冷却工程を経た混練物Ｋ７を粗粉砕し、粗粉砕物を得る。このようにして得られる粗粉砕物をトナー材料として用いることができる。トナー材料としてこのように混練物Ｋ７を粗粉砕した粗粉砕物を用いることにより、後述する湿式粉砕工程において、より効果的にトナー粒子の粒径を小さくすることができる。
粗粉砕の方法は、特に限定されず、例えば、ボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粗粉砕の工程は、複数回に分けて行ってもよい。
【００４０】
＜液体現像剤の調製＞
次に、以上のようにして調製されたトナー材料を用いて液体現像剤を調製する。
（湿式粉砕工程（微粉砕工程））
まず、上記のようにして得られたトナー材料を湿式粉砕することにより、粉砕物分散液を得る。
本発明では、絶縁性液体を構成する第１の液体および第２の液体のうち、粘度の低い第１の液体中を用いて湿式粉砕する点に特徴を有している。
【００４１】
このような第１の液体は、比較的粘度が低く、第１の液体中におけるトナー材料の動きの自由度が高いとともに、第１の液体の抵抗も小さいため、効率良く粗粉砕物を粉砕することができる。また、第１の液体は粘度が比較的低いため、粉砕等によって生じるトナー材料（粗粉砕物）の亀裂等に入り込むことができ、効率良く粉砕することができる。その結果、小さい粒径のトナー粒子を効率良く形成することができる。また、粉砕速度を向上させることができる。また、比較的粘度の低い第１の液体中で粉砕することにより、粉砕するために加えたエネルギーをトナー材料の粉砕に効率良く使うことができため、第１の液体の温度が上昇するのを防止することができる。その結果、トナー材料を構成する樹脂材料が低融点のものであっても、効率良く粉砕することができる。
【００４２】
第１の液体の室温（２０℃）における粘度は、１〜１０ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、１〜５ｍＰａ・ｓであるのがより好ましく、１〜３ｍＰａ・ｓであるのがさらに好ましい。これにより、十分に小さい粒径のトナー粒子をより効率良く得ることができる。
第１の液体は、無極性の液体で構成されているのが好ましい。これにより、絶縁性液体の電気抵抗（絶縁性）をより高いものとすることができる。
【００４３】
第１の液体は、十分に絶縁性の高い液体であればよいが、具体的には、室温（２０℃）での電気抵抗が１０９Ωｃｍ以上のものであるのが好ましく、１０１１Ωｃｍ以上のものであるのがより好ましく、１０１３Ωｃｍ以上のものであるのがさらに好ましい。これにより、絶縁性液体の電気抵抗（絶縁性）をより高いものとすることができる。
【００４４】
また、第１の液体の比誘電率は、３．５以下であるのが好ましい。
このような第１の液体を構成する液体としては、例えば、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ（アイソパー；エクソン化学社の商品名）、シエルゾール７０、シエルゾール７１（シエルゾール；シエルオイル社の商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ；スピリッツ社の商品名）、低粘度流動パラフィン（和光純薬工業）等の鉱物油、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、イソドデカン、シクロヘキサン、シクロオクタン、シクロデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン等が挙げられる。
【００４５】
上述した中でも、鉱物油は、トナー材料に存在する亀裂等に入り込みやすいため、より効率良くトナー材料を粉砕することができる。また、鉱物油は、トナー粒子との親和性が高く、後述する第２の液体と混合した際に、トナー粒子を好適に包み込むことができる。その結果、トナー粒子の分散性がさらに向上し、より保存安定性の高い液体現像剤とすることができる。
【００４６】
湿式粉砕の方法は、特に限定されず、例えば、ボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
湿式粉砕の工程は、複数回に分けて行ってもよい。
なお、第１の液体と粗粉砕物とを混合する前に、第１の液体中に分散剤（界面活性剤）を添加してもよい。これにより、分散剤が粉砕助剤として働き、より効率良くトナー材料を粉砕することができるとともに、得られるトナー粒子の分散性をより高いものとすることができる。
また、第１の液体に分散剤が含まれている状態で、トナー材料を粉砕することにより、トナー粒子の表面に分散剤が付着し、最終的に得られる液体現像剤の帯電特性を向上させることができる。
【００４７】
分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ソルスパース（日本ルーブリゾール社の商品名）、ポリカルボン酸およびその塩、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリアミン脂肪酸縮重合体等の高分子分散剤、粘度鉱物、シリカ、燐酸三カルシウム、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ドデシルベンゼンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）等が挙げられる。
【００４８】
上述した分散剤の中でも、高分子分散剤を用いた場合、粉砕効率を効果的に高めることができる。また、第１の液体で粉砕する際に、高分子分散剤が存在すると、高分子分散剤をトナー粒子の表面に好適に（絡みつくように）存在させることができるため、後述する第２の液体と混合した際に、トナー粒子の表面付近に第１の液体をより効果的に保持することができる。その結果、最終的に得られる液体現像剤中におけるトナー粒子の分散性をさらに向上させることができる。特に、高分子分散剤の中でも、ソルスパースを用いた場合、上述した効果がより顕著なものとなる。なお、第１の液体での粉砕は凝集体の解砕であっても良い。
【００４９】
（混合工程）
次に、得られた粉砕物分散液と第２の液体とを混合することにより、液体現像剤が得られる。また、これにより、液体現像剤を構成する絶縁性液体は、第１の液体と第２の液体とを含むものとなる。
第２の液体は、前述した第１の液体よりも粘度が高いものである。
【００５０】
このように第１の液体を用いて湿式粉砕して得られた粉砕物分散液と第２の液体とを混合することにより、絶縁性液体（液体現像剤）の粘度を調整することができる。
また、得られる液体現像剤は、トナー粒子の分散性が高いものとなる。これは、以下の理由によるものと考えられる。
すなわち、第１の液体で粗粉砕物（トナー材料）を湿式粉砕することにより、得られる粉砕物分散液中において、トナー粒子は、第１の液体に包み込まれた状態となる。この状態で第２の液体と混合されるので、得られる液体現像剤は、トナー粒子の分散性が高いものとなる。
【００５１】
また、このような製造方法により得られた液体現像剤は、トナー粒子の分散性が高い上に、適度な粘度に調整されているので、後述するような画像形成装置Ｐ１において、塗布ローラＰ１２に液体現像剤を均一に供給することができ、また、塗布ローラＰ１２等からの液体現像剤の液だれ等を効果的に防止することができる。
特に、粗粉砕物（トナー材料）を構成する樹脂材料として、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂を用いた場合、以下のような効果が得られる。
【００５２】
すなわち、樹脂材料が、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂のうち少なくとも一方を含むものである場合、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂は、前述した第１の液体との親和性が高いため、粉砕等によって生じるトナー材料の亀裂等により効果的に入り込むことができ、より効率良くトナー材料を粉砕することができる。また、第２の液体と混合する際に、第１の液体でトナー粒子をより確実に包むことができ、液体現像剤中におけるトナー粒子の分散性をより高いものとすることができる。
【００５３】
第２の液体は、第１の液体の粘度よりも高いものであれば、特に限定されないが、室温（２０℃）における粘度が、３０〜１０００ｍＰａ・ｓのものであるのが好ましく、３０〜５００ｍＰａ・ｓのものであるのがより好ましく、３０〜２００ｍＰａ・ｓのものであるのがさらに好ましい。第２の液体の粘度がこのような範囲の値であると、絶縁性液体（液体現像剤）の粘度をより容易に好適なものとすることができる。その結果、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができる。
【００５４】
また、第１の液体の粘度をＶ１［ｍＰａ・ｓ］、第２の液体の粘度をＶ２［ｍＰａ・ｓ］としたとき、０．０００５≦Ｖ１／Ｖ２≦１の関係を満足するのが好ましく、０．０００５≦Ｖ１／Ｖ２≦０．１の関係を満足するのがより好ましい。これにより、より効率良くトナー材料を粉砕することができるとともに、トナー粒子の分散性をさらに高いものとすることができる。
【００５５】
絶縁性液体中における第１の液体の含有量をＡ［ｗｔ％］、第２の液体の含有量をＢ［ｗｔ％］としたとき、０．１≦Ａ／Ｂ≦９の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ａ／Ｂ≦０．３の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、得られる液体現像剤（絶縁性液体）の粘度をより好適なものとすることができる。
第２の液体は、無極性の液体で構成されているのが好ましい。これにより、絶縁性液体の電気抵抗（絶縁性）をより高いものとすることができる。
【００５６】
また、第２の液体は、十分に絶縁性の高い液体であればよいが、具体的には、室温（２０℃）での電気抵抗が１０９Ωｃｍ以上のものであるのが好ましく、１０１１Ωｃｍ以上のものであるのがより好ましく、１０１３Ωｃｍ以上のものであるのがさらに好ましい。これにより、絶縁性液体の電気抵抗（絶縁性）をより高いものとすることができる。
また、第２の液体の比誘電率は、３．５以下であるのが好ましい。
【００５７】
このような第２の液体を構成する液体としては、例えば、アマニ油、大豆油等の植物油、高粘度流動パラフィン、シリコーンオイル等の鉱物油等が挙げられる。中でも、植物油を用いた場合、環境に優しい液体現像剤を提供することができる。また、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができ、得られる液体現像剤の保存安定性をより高いものとすることができる。
【００５８】
また、第１の液体および第２の液体は、共に無極性の液体で構成されているのが好ましい。これにより、絶縁性液体の電気抵抗（絶縁性）をさらに高いものとしつつ、第１の液体と第２の液体との相溶性を向上させることができる。その結果、液体現像剤としての保存性が向上する。
なお、上述した第１の液体、第２の液体の以外の液体を添加してもよい。
【００５９】
上記のようにして得られる液体現像剤中におけるトナー粒子の平均粒径は、０．１〜４μｍであるのが好ましく、０．４〜４μｍであるのがより好ましく、０．５〜３μｍであるのがさらに好ましい。トナー粒子の平均粒径が前記範囲内の値であると、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきを特に小さいものとし、液体現像剤全体としての信頼性を特に高いものとしつつ、液体現像剤（トナー）により形成される画像の解像度を十分に高いものとすることができる。
【００６０】
また、液体現像剤を構成するトナー粒子間での粒径の標準偏差は、３．０μｍ以下であるのが好ましく、０．１〜２．０μｍであるのがより好ましく、０．１〜１．０μｍであるのがさらに好ましい。これにより、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等の特性のばらつきが特に小さくなり、液体現像剤全体としての信頼性がさらに向上する。
また、上記のようにして得られる液体現像剤の室温（２０℃）での粘度は、５０〜５００ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、５０〜２００ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。液体現像剤の粘度がこのような範囲のものであると、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができるとともに、後述するような画像形成装置Ｐ１において、塗布ローラＰ１２に液体現像剤をより均一に供給することができ、また、塗布ローラＰ１２等からの液体現像剤の液だれ等をより効果的に防止することができる。
また、得られる液体現像剤中における絶縁性液体の室温（２０℃）での粘度は、３０〜４００ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、３０〜１５０ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。これにより、トナー粒子の分散性をより高いものとすることができるとともに、液体現像剤の粘度をより好適なものとすることができる。
【００６１】
次に、上述したような本発明の液体現像剤が適用される画像形成装置の好適な実施形態について説明する。
図２は、本発明の液体現像剤が適用される接触方式の画像形成装置の一例を示すものである。画像形成装置Ｐ１には、円筒状の感光体Ｐ２のドラムを有し、エピクロロヒドリンゴム等で構成された帯電器Ｐ３によりその表面が均一に帯電された後、レーザーダイオード等によって記録すべき情報に応じた露光Ｐ４が行なわれて静電潜像が形成される。
【００６２】
現像器Ｐ１０は、現像剤容器Ｐ１１中にその一部が浸漬された塗布ローラＰ１２、現像ローラＰ１３を有している。塗布ローラＰ１２は、例えば、ステンレス等の金属製のグラビアローラであり、現像ローラＰ１３と対向して回転する。また、塗布ローラＰ１２の表面には、液体現像剤塗布層Ｐ１４が形成され、メータリングブレードＰ１５によってその厚さが一定に保持される。特に、本発明の方法により得られる液体現像剤は、トナー粒子の分散性が高く、また、液体現像剤の粘度が最適なものとなっていることから、液体現像剤塗布層Ｐ１４は、適度な厚さで、かつ、トナー粒子が均一に分散されたものとなる。その結果、鮮明で、ムラのない画像を好適に得ることができる。
【００６３】
そして、塗布ローラＰ１２から現像ローラＰ１３に対して液体現像剤が転写される。現像ローラＰ１３は、ステンレス等の金属製のローラ芯体Ｐ１６上に低硬度シリコーンゴム層を有し、その表面には導電性のＰＦＡ（ポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロビニルエーテル共重合体）製の樹脂層が形成されており、感光体Ｐ２と等速で回転して液体現像剤を潜像部に転写する。感光体Ｐ２へ転写後に現像ローラＰ１３に残った液体現像剤は、現像ローラクリーニングブレードＰ１７によって除去されて現像剤容器Ｐ１１内へ回収される。
【００６４】
また、感光体から中間転写ローラへのトナー画像の転写の後には、感光体は、除電光Ｐ２１によって除電されるとともに、感光体上に残留した転写残りトナーは、ウレタンゴム等で構成されたクリーニングブレードＰ２２によって除去される。
同様に、中間転写ローラＰ１８から情報記録媒体Ｐ２０へ転写後に中間転写ローラＰ１８に残留した転写残りトナーは、ウレタンゴム等で構成されたクリーニングブレードＰ２３によって除去される。
感光体Ｐ２上に形成されたトナー像は、中間転写ローラＰ１８に対して転写された後に、二次転写ローラＰ１９に転写電流を通電して、両者の間を通過する紙等の情報記録媒体Ｐ２０に画像が転写され、紙等の情報記録媒体Ｐ２０上でのトナー画像は図８に示す定着装置使用して定着が行われる。
【００６５】
図３は、本発明の液体現像剤が適用される非接触方式の画像形成装置の一例を示すものである。非接触方式にあっては、現像ローラＰ１３には０．５ｍｍ厚のリン青銅板で構成された帯電ブレードＰ２４が設けられる。帯電ブレードＰ２４は液体現像剤層に接触して摩擦帯電させる機能を有すると共に、塗布ローラＰ１２がグラビアロールであるために現像ローラＰ１３上にはグラビアロール表面の凹凸に応じた現像剤層が形成されるので、その凹凸を均一に均す機能を果たすものであり、配置方向としては現像ローラの回転方向に対してカウンタ方向でもトレイル方向のいずれでもよく、また、ブレート形状ではなくローラ形状でもよい。
【００６６】
また、現像ローラＰ１３と感光体Ｐ２との間は、２００μｍ〜８００μｍの間隔が設けられると共に、現像ローラＰ１３と感光体Ｐ２との間には直流電圧２００〜８００Ｖに重畳される５００〜３０００Ｖｐｐ、周波数５０〜３０００Ｈｚの交流電圧が印加されるのが好ましい。それ以外は、図２を参照しつつ説明した画像形成装置と同様である。
なお、図２、図３共に一色の液体現像剤による画像形成について説明したが、複数色のカラートナーを用いて画像形成する場合には、複数色の現像器を用いて各色の画像を形成してカラー画像を形成することができる。
【００６７】
図４は定着装置の断面図であり、Ｆ１は熱定着ロール、Ｆ１ａは柱状ハロゲンランプ、Ｆ１ｂはロール基材、Ｆ１ｃは弾性体、Ｆ２は加圧ロール、Ｆ２ａは回転軸、Ｆ２ｂはロール基材、Ｆ２ｃは弾性体、Ｆ３は耐熱ベルト、Ｆ４はベルト張架部材、Ｆ４ａは突壁、Ｆ５はシート材、Ｆ５ａは未定着トナー像、Ｆ６はクリーニング部材、Ｆ７はフレーム、Ｆ９はスプリング、Ｌは押圧部接線である。
図に示すように、定着装置Ｆ４０は、熱定着ロール（以下、加熱ロールともいう）Ｆ１、加圧ロールＦ２、耐熱ベルトＦ３、ベルト張架部材Ｆ４、およびクリーニング部材Ｆ６を備えている。
【００６８】
熱定着ロールＦ１は、外径２５ｍｍ程度、肉厚０．７ｍｍ程度のパイプ材をロール基材Ｆ１ｂとして、その外周に厚み０．４ｍｍ程度の弾性体Ｆ１ｃを被覆して形成され、ロール基材Ｆ１ｂの内部に、加熱源として１，０５０Ｗ、２本の柱状ハロゲンランプＦ１ａが内蔵されており、図に矢印で示す反時計方向に回転可能になっている。また、加圧ロールＦ２は、外径２５ｍｍ程度、肉厚０．７ｍｍ程度のパイプ材をロール基材Ｆ２ｂとして、その外周に厚み０． ２ｍｍ程度の弾性体Ｆ２ｃを被覆して形成し、熱定着ロールＦ１と加圧ロールＦ２の圧接力を１０ｋｇ以下、ニップ長を１０ｍｍ程度で構成し、熱定着ロールＦ１に対向して配置し、図に矢印で示す時計方向に回転可能になっている。
【００６９】
このように、熱定着ロールＦ１および加圧ロールＦ２の外径が２５ｍｍ程度の小径に構成されているため、定着後のシート材Ｆ５が熱定着ロールＦ１または耐熱ベルトＦ３に巻き付くことがなく、シート材を強制的に剥がすための手段が不要となっている。また、熱定着ロールＦ１の弾性体Ｆ１ｃの表層には約３０μｍのＰＦＡ層を設けることで、その分剛性が向上する。これにより、各弾性体Ｆ１ｃ、２ｃの厚みは異なるが、両弾性体Ｆ１ｃ、２ｃは略均一な弾性変形をして、いわゆる水平ニップが形成され、また、熱定着ロールＦ１の周速に対して耐熱ベルトＦ３またはシート材Ｆ５の搬送速度に差異が生じることもないので、極めて安定した画像定着が可能となる。
【００７０】
また、熱定着ロールＦ１の内部に、加熱源を構成する２本の柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａが内蔵されており、これらの柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａの発熱エレメントはそれぞれ異なった位置に配置されている。そして、各柱状ハロゲンランプＦ１ａ、Ｆ１ａが選択的に点灯されることにより、耐熱ベルトＦ３が熱定着ロールＦ１に巻き付いた定着ニップ部位とベルト張架部材Ｆ４が熱定着ロールＦ１に摺接する部位との異なる条件や、幅の広いシート材と幅の狭いシート材との異なる条件下での温度コントロールが容易に行われるようになっている。
【００７１】
耐熱ベルトＦ３は、加圧ロールＦ２とベルト張架部材Ｆ４の外周に張架されて移動可能とされ、熱定着ロールＦ１と加圧ロールＦ２との間に挟圧されるエンドレスの環状のベルトである。この耐熱ベルトＦ３は０．０３ｍｍ以上の厚みを有し、その表面（シート材Ｆ５が接触する側の面）をＰＦＡで形成し、また、裏面（加圧ロールＦ２およびベルト張架部材Ｆ４と接触する側の面）をポリイミドで形成した２層構成のシームレスチューブで形成されている。耐熱ベルトＦ３は、これに限定されず、ステンレス管やニッケル電鋳管等の金属管、シリコン等の耐熱樹脂管等の他の材料で形成することもできる。
【００７２】
ベルト張架部材Ｆ４は、熱定着ロールＦ１と加圧ロールＦ２との定着ニップ部よりもシート材Ｆ５搬送方向上流側に配設されるとともに、加圧ロールＦ２の回転軸Ｆ２ａを中心として矢印Ｐ方向に揺動可能に配設されている。ベルト張架部材Ｆ４は、シート材Ｆ５が定着ニップ部を通過しない状態において、耐熱ベルトＦ３を熱定着ロールＦ１の接線方向に張架するように構成されている。シート材Ｆ５が定着ニップ部に進入する初期位置で定着圧力が大きいと進入がスムーズに行われなくて、シート材Ｆ５の先端が折れた状態で定着される場合があるが、このように耐熱ベルトＦ３を熱定着ロールＦ１の接線方向に張架する構成にすることで、シート材Ｆ５の進入がスムーズに行われるシート材Ｆ５の導入口部が形成でき、安定したシート材Ｆ５の定着ニップ部への進入が可能となる。
【００７３】
ベルト張架部材Ｆ４は、耐熱ベルトＦ３の内周に嵌挿されて加圧ロールＦ２と協働して耐熱ベルトＦ３に張力ｆを付与する略半月状のベルト摺動部材（耐熱ベルトＦ３はベルト張架部材Ｆ４上を摺動する）である。このベルト張架部材Ｆ４は、耐熱ベルトＦ３が熱定着ロールＦ１と加圧ロールＦ２との押圧部接線Ｌより熱定着ロールＦ１側に巻き付けてニップを形成する位置に配置される。突壁Ｆ４ａはベルト張架部材Ｆ４の軸方向一端または両端に突設されており、この突壁Ｆ４ａは、耐熱ベルトＦ３が軸方向端の一方に寄った場合に、この耐熱ベルトＦ３がこの突壁Ｆ４ａに当接することで耐熱ベルトＦ３の端への寄りを規制するものである。突壁Ｆ４ａの熱定着ロールＦ１と反対側の端部とフレームとの間にスプリングＦ９が縮設されていて、ベルト張架部材Ｆ４の突壁Ｆ４ａが熱定着ロールＦ１に軽く押圧され、ベルト張架部材Ｆ４が熱定着ロールＦ１に摺接して位置決めされる。
【００７４】
耐熱ベルトＦ３を加圧ロールＦ２とベルト張架部材Ｆ４とにより張架して加圧ロールＦ２で安定して駆動するには、加圧ロールＦ２と耐熱ベルトＦ３との摩擦係数をベルト張架部材Ｆ４と耐熱ベルトＦ３との摩擦係数より大きく設定するとよい。しかし、摩擦係数は、耐熱ベルトＦ３と加圧ロールＦ２との間あるいは耐熱ベルトＦ３とベルト張架部材Ｆ４との間への異物の侵入や、耐熱ベルトＦ３と加圧ロールＦ２およびベルト張架部材Ｆ４との接触部の摩耗などによって不安定になる場合がある。
【００７５】
そこで、加圧ロールＦ２と耐熱ベルトＦ３の巻き付け角よりベルト張架部材Ｆ４と耐熱ベルトＦ３の巻き付け角が小さくなるように、また、加圧ロールＦ２の径よりベルト張架部材Ｆ４の径が小さくなるように設定する。これにより、耐熱ベルトＦ３がベルト張架部材Ｆ４を摺動する長さが短くなり、経時変化や外乱などに対する不安定要因から回避でき、耐熱ベルトＦ３を加圧ロールＦ２で安定して駆動することができるようになる。
【００７６】
更に、クリーニング部材Ｆ６が加圧ロールＦ２とベルト張架部材Ｆ４との間に配置されており、このクリーニング部材Ｆ６は耐熱ベルトＦ３の内周面に摺接して耐熱ベルトＦ３の内周面の異物や摩耗粉等をクリーニングするものである。このように異物や摩耗粉等をクリーニングすることで、耐熱ベルトＦ３をリフレッシュし、前述の摩擦係数の不安定要因を除去している。また、ベルト張架部材Ｆ４に凹部Ｆ４ｆが設けられており、この凹部Ｆ４ｆは、耐熱ベルトＦ３から除去した異物や摩耗粉等の収納に好適である。
【００７７】
ベルト張架部材Ｆ４が熱定着ロールＦ１に軽く押圧される位置がニップ初期位置とされ、また、熱定着ロールＦ１に加圧ロールＦ２が押圧する位置がニップ終了位置とされる。そして、シート材Ｆ５はニップ初期位置から定着ニップ部に進入して耐熱ベルトＦ３と熱定着ロールＦ１との間を通過し、ニップ終了位置から抜け出ることで、シート材Ｆ５上に形成された未定着トナー像Ｆ５ａが定着され、その後、熱定着ロールＦ１への加圧ロールＦ２の押圧部の接線方向Ｌに排出される。
【００７８】
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、本発明の液体現像剤の製造方法は、任意の目的の工程が１または２以上追加されてもよい。
また、前述した実施形態では、トナー粒子を構成する材料を混練することにより得られた混練物を用いて液体現像剤を製造するものとして説明したが、混練物を用いずに、トナー粒子を構成する材料を混合したものを用いてもよい。
【００７９】
また、前述した実施形態では、混練物の粉砕物を用いて湿式粉砕を行うものとして説明したが、混練物の粗粉砕工程は省略してもよい。
また、前述した実施形態では、第１の液体のみで湿式粉砕するものとして説明したが、湿式粉砕には、第１の液体と比較的少量の第２の液体とを含む混合液を用いてもよい。このようにして湿式粉砕することにより、湿式粉砕に用いる液体の粘度を最適なものとすることができる。その結果、十分に小さい粒径のトナー粒子をより効率良く得ることができる。
また、前述した実施形態では、第１の液体で湿式粉砕した後に、第２の液体と混合するものとして説明したが、湿式粉砕した後に、第１の液体の一部を除去してもよい。
【００８０】
また、湿式粉砕に用いる液体には、第１の液体の他に、第１の液体および第２の液体とは異なる第３の液体が含まれていてもよい。このような第３の液体としては、例えば、第１の液体よりも低粘度の液体を用いることができる。これにより、湿式粉砕の効率をさらに向上させることができ、十分に小さい粒径のトナー粒子をより効率良く得ることができる。このような第３の液体としては、例えば、低分子の鉱物油、シリコーンオイル等の第１の液体と相溶性があるものが挙げられる。なお、この場合、第３の液体は、第２の液体と混合する前に除去してもよいし、除去しなくてもよい。
また、本発明の液体現像剤は、前述したような画像形成装置に適用されるものに限定されない。
【実施例】
【００８１】
［１］液体現像剤の製造
（実施例１）
［混練物］
まず、結着樹脂としてのエポキシ樹脂（エピコート１００４、軟化温度Ｔｆ：１２８℃）：８０重量部と、着色剤としてのシアン系顔料（大日精化社製、ピグメントブルー１５：３）：２０重量部とを用意した。
これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
【００８２】
次に、この原料（混合物）を、図１に示すような２軸混練押出機を用いて、混練した。
２軸混練押出機のプロセス部の全長は１６０ｃｍとした。
また、プロセス部における原料の温度が１０５〜１１５℃となるように設定した。
また、スクリューの回転速度は１２０ｒｐｍとし、原料の投入速度は２０ｋｇ／時間とした。
【００８３】
このような条件から求められる、原料がプロセス部を通過するのに要する時間は約４分間である。
なお、上記のような混練は、脱気口を介してプロセス部に接続された真空ポンプを稼動させることにより、プロセス部内を脱気しつつ行った。
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して２軸混練押出機の外部に押し出した。ヘッド部内における混練物の温度は、１３５℃となるように調節した。
【００８４】
このようにして２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、図１中に示すような冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約４５℃であった。
混練物の冷却速度は、９℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却工程が終了するのに要した時間は、１０秒であった。
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕し、平均粒径：１．０ｍｍ以下の粉末（粉砕物）とした。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用いた。
【００８５】
次に、上記のようにして得られた粗粉砕物：１００重量部と、第１の液体としてのアイソパーＨ（エクソン化学社の商品名）：１００重量部と、分散剤としてのポリアミン脂肪酸縮重合体（日本ルーブリゾール社製、商品名「ソルスパース１１２００」）：１０重量部と、帯電制御剤としてのステアリン酸マグネシウム：１．０重量部とを用意した。なお、第１の液体の室温（２０℃）での電気抵抗は１．６×１０１５Ωｃｍ、第１の液体の誘電率は２．５、室温（２０℃）での粘度は１．９５ｍＰａ・ｓであった。
これら各成分を、ボールミルに投入し、２００時間湿式粉砕し、粉砕物分散液を得た。
【００８６】
その後、得られた粉砕物分散液：１００重量部と、第２の液体としての大豆油（関東化学社製、商品名「大豆油」）：４００重量部とを混合し、液体現像剤を得た。なお、大豆油の室温（２０℃）での粘度は、５６ｍＰａ・ｓであった。
得られた液体現像剤中における、トナー粒子の平均粒径は２．５μｍ、各トナー粒子間での粒径の標準偏差は０．４８μｍであった。また、液体現像剤の室温（２０℃）での粘度は、５７ｍＰａ・ｓであった。
なお、液体現像剤中に含まれる絶縁性液体を遠心分離し、絶縁性液体の粘度を測定したところ、粘度は、４２ｍＰａ・ｓであった。
【００８７】
（実施例２）
第２の液体として、高粘度流動パラフィン（和光純薬工業社製、粘度（２０℃）：１７１ｍＰａ・ｓ）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を製造した。
（実施例３）
第１の液体として、低粘度流動パラフィン（和光純薬工業社製、粘度（２０℃）：８．０ｍＰａ・ｓ）を用い、第２の液体として脱水ひまし油を用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を製造した。
（実施例４、５）
結着樹脂として、表１に示したものを用いた以外は、前記実施例１と同様にして液体現像剤を製造した。
【００８８】
（比較例１）
前記実施例１と同様にして粗粉砕物を得た。
次に、得られた粗粉砕物：１００重量部と、絶縁性液体としての高粘度流動パラフィン（和光純薬工業社製、粘度（２０℃）：１７１ｍＰａ・ｓ）：１００重量部と、分散剤としてのポリオキシエチレンアルキルエーテル：１０重量部と、帯電制御剤としてのステアリン酸マグネシウム：１．０重量部とを用意した。
これら各成分を、ボールミルに投入し、２００時間湿式粉砕したが、十分な大きさのトナー粒子とすることができなかった。
【００８９】
（比較例２）
絶縁性液体として大豆油（関東化学社製、粘度（２０℃）：５６ｍＰａ・ｓ）を用いた以外は、前記比較例１と同様にして液体現像剤を製造したが、十分な大きさのトナー粒子とすることができなかった。
（比較例３）
前記実施例１と同様にして粗粉砕物を得た。
【００９０】
次に、得られた粗粉砕物：１００重量部と、絶縁性液体としてのアイソパーＨ（粘度（２０℃）：１．９５ｍＰａ・ｓ）：１００重量部と、分散剤としてのポリオキシエチレンアルキルエーテル：１０重量部と、帯電制御剤としてのステアリン酸マグネシウム：１．０重量部とを用意した。
これら各成分を、ボールミルに投入し、２００時間湿式粉砕し、粉砕物分散液を得た。
その後、得られた粉砕物分散液：１００重量部と、アイソパーＨ：４００重量部とを混合し、液体現像剤を得た。
【００９１】
（比較例４）
絶縁性液体として、アイソパーＨの代わりに低粘度流動パラフィン（中央化成社製、粘度（２０℃）：８ｍＰａ・ｓ）を用い、湿式粉砕を３００時間以上行った以外は、前記比較例３と同様にして液体現像剤を製造した。
以上の各実施例および各比較例について、液体現像剤の製造条件を表１に示した。
【００９２】
【表１】
0004844037.tif 000002
【００９３】
［２］評価
上記のようにして得られた各液体現像剤について、分散安定性、定着強度、保存安定性、帯電特性の評価を行った。
［２．１］分散安定性試験
各実施例および各比較例で得られた液体現像剤１０ｍＬを遠沈管に入れ、１０００Ｇ、１０分間の条件で遠心分離機にかけた後、上澄みの２００μＬを分集し、キャリア溶媒（アイソパーＨ）で１００倍に希釈し、サンプルとした。
各サンプルを紫外可視分光光度計（日本分光社製、Ｖ−５７０）を用いて吸収波長を測定した。
【００９４】
シアン系顔料の吸収域（６８５ｎｍ）の吸光度の値より、以下の４段階の基準に従って評価した。
◎：吸光度が１．５０以上（沈降が全く見られない）。
○：吸光度が１．００以上１．５０未満（沈降がほとんど見られない）。
△：吸光度が０．５０以上１．００未満（沈降が確認される）。
×：吸光度が０．５０未満（沈降が顕著で自然放置でも沈降が始まる）。
【００９５】
［２．２］定着強度
図２に示すような画像形成装置を用いて、前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤による所定パターンの画像を記録紙（セイコーエプソン社製、上質紙  ＬＰＣＰＰＡ４）上に形成した。その後、記録紙上に形成された画像について、オーブンによる熱定着を行った。この熱定着は、１２０℃×３０分間という条件で行った。
【００９６】
その後、非オフセット領域を確認した後、記録紙上の定着像を消しゴム（ライオン事務機社製、砂字消し「ＬＩＯＮ  ２６１−１１」）を押圧荷重ｋｇｆで２回擦り、画像濃度の残存率をＸ−Ｒｉｔｅ  Ｉｎｃ社製「Ｘ−Ｒｉｔｅ  ｍｏｄｅｌ  ４０４」により測定し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：画像濃度残存率が９０％以上。
○：画像濃度残存率が８０％以上９０％未満。
△：画像濃度残存率が７０％以上８０％未満。
×：画像濃度残存率が７０％未満。
【００９７】
［２．３］保存安定性
前記各実施例および前記各比較例で得られた液体現像剤を、温度：１５〜２０℃の環境下に、６ヵ月間静置した。その後、液体現像剤中のトナーの様子を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：トナー粒子の凝集沈降がまったく認められない。
○：トナー粒子の凝集沈降がほとんど認められない。
△：トナー粒子の凝集沈降がわずかに認められる。
×：トナー粒子の凝集沈降がはっきりと認められる。
【００９８】
［２．４］帯電特性
帯電特性の評価は、大塚電子社製の「レーザーゼータ電位計」ＥＬＳ−６０００を用い、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：電位差が＋５０ｍＶ以上。
○：電位差が＋４５ｍＶ以上＋５０ｍＶ未満。
△：電位差が＋３０ｍＶ以上＋４５ｍＶ未満。
×：電位差が＋３０ｍＶ未満。
これらの結果を、トナー粒子の体積基準の平均粒径、粒径標準偏差とともに表２に示す。
【００９９】
【表２】
0004844037.tif 000003
【０１００】
表２から明らかなように、本発明の液体現像剤は、分散安定性、定着強度、保存安定性、および、帯電特性に優れていた。これに対し、各比較例の液体現像剤では、満足な結果が得られなかった。
また、図２に示すような画像形成装置を用いて、前記各実施例で得られた液体現像剤による所定パターンの画像を記録紙（セイコーエプソン社製、上質紙  ＬＰＣＰＰＡ４）上に形成したところ、鮮明で、かつ、ムラのない画像が得られた。これに対し、比較例３および比較例４で得られた液体現像剤では、画像にムラが確認された。これは、画像形成装置の塗布ローラに十分均一に液体現像剤が供給されなかったためであると考えられる。
また、着色剤として、シアン系顔料の代わりに、ピグメントレッド１２２、ピグメントイエロー１８０、カーボンブラック（デグサ社製、Ｐｒｉｎｔｅｘ  Ｌ）を用いた以外は、上記と同様に液体現像剤の製造、評価を行ったところ、上記と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】本発明の液体現像剤の製造方法に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図２】本発明の液体現像剤が適用される接触方式の画像形成装置の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の液体現像剤が適用される非接触方式の画像形成装置の一例を示す断面図である。
【図４】本発明の液体現像剤が適用される定着装置の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１０２】
Ｋ１…混練機  Ｋ２…プロセス部  Ｋ２１…バレル  Ｋ２２、Ｋ２３…スクリュー  Ｋ２４…固定部材  Ｋ２５…脱気口  Ｋ３…ヘッド部  Ｋ３１…内部空間  Ｋ３２…押出口  Ｋ３３…横断面積漸減部  Ｋ４…フィーダー  Ｋ５…原料  Ｋ６…冷却機  Ｋ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４…ロール  Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１…回転軸  Ｋ６５、Ｋ６６…ベルト  Ｋ６７…排出部  Ｋ７…混練物  Ｐ１…画像形成装置  Ｐ２…感光体  Ｐ３…帯電器  Ｐ４…露光  Ｐ１０…現像器  Ｐ１１…現像剤容器  Ｐ１２…塗布ローラ  Ｐ１３…現像ローラ  Ｐ１４…液体現像剤塗布層  Ｐ１５…メータリングブレード  Ｐ１６…ローラ芯体  Ｐ１７…現像ローラクリーニングブレード  Ｐ１８…中間転写ローラ  Ｐ１９…二次転写ローラ  Ｐ２０…情報記録媒体  Ｐ２１…除電光  Ｐ２２…クリーニングブレード  Ｐ２３…クリーニングブレード  Ｐ２４…帯電ブレード  Ｆ４０…定着装置  Ｆ１…熱定着ロール（加熱ロール）  Ｆ１ａ…柱状ハロゲンランプ  Ｆ１ｂ…ロール基材  Ｆ１ｃ…弾性体  Ｆ２…加圧ロール  Ｆ２ａ…回転軸  Ｆ２ｂ…ロール基材  Ｆ２ｃ…弾性体  Ｆ３…耐熱ベルト  Ｆ４…ベルト張架部材  Ｆ４ａ…突壁  Ｆ４ｆ…凹部  Ｆ５…シート材  Ｆ５ａ…未定着トナー像  Ｆ６…クリーニング部材  Ｆ９…スプリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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