(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
スリーブと、
該スリーブ内に挿入される円筒状コアと、
該円筒状コアの内部に挿入される電熱式パイプヒーターとからなり、
該円筒状コアの外周と該スリーブの内周との間にゴム層成形空間が形成されているゴムロールの製造装置において、
前記円筒状コアと前記電熱式パイプヒーターの間に、前記円筒状コア内に挿入され、かつ前記電熱式パイプヒーターを挿入するセンターシャフトを備えたことを特徴とするゴムロールの製造装置
【請求項２】
さらに、冷却工程において前記スリーブの外側に外嵌して取付けられ、外周壁内に冷却水が挿通されている冷却筒とを備えている請求項１に記載のゴムロールの製造装置
【請求項３】
請求項１に記載のゴムロールの製造装置と、
該ゴムロールの製造装置における前記ゴム層成形空間に液状ゴム原料を注入し、該液状ゴム原料を前記電熱式パイプヒーターにより加熱硬化する加熱ステージと、
該ゴムロールの製造装置の前記スリーブを冷却筒内に挿入して冷却する冷却ステージと、
該加熱ステージと該冷却ステージとを結ぶ搬送経路からなるゴムロールの製造システム
【請求項４】
一つの冷却ステージに対して複数個の加熱ステージを配置した請求項３に記載のゴムロールの製造システム
【請求項５】
該搬送経路はガイドレールからなり、
該製造装置は該ガイドレール上をスライドする台車上に載置されて搬送される請求項３または４に記載のゴムロールの製造システム
【請求項６】
請求項１に記載のゴムロールの製造装置を準備し、
該円筒状コアの外周と該スリーブの内周との間に形成されている該ゴム層成形空間に液状ゴム原料を注入し、
該電熱式パイプヒーターによって該液状ゴム原料を加熱して硬化せしめ、
該円筒状コアの周りにゴム層を形成するゴムロールの製造方法
【請求項７】
該電熱式パイプヒーターによって該液状ゴム原料を加熱して硬化せしめた後、
外周壁内に冷却水が挿通されている冷却筒内に前記ゴムロールの製造装置の前記スリーブを挿入して冷却する請求項６に記載のゴムロールの製造方法
【請求項８】
請求項３に記載のゴムロールの製造システムを準備し、
該加熱ステージにおいて該円筒状コアの外周と該スリーブの内周との間に形成されている該ゴム層成形空間に液状ゴム原料を注入し、該電熱式パイプヒーターによって該液状ゴム原料を加熱硬化せしめて該円筒状コアの周りにゴム層を形成し、
その後、該ゴムロールの製造装置を搬送経路に沿って移動させて該冷却ステージに搬送し、
該冷却ステージにおいて該ゴムロールの製造装置の前記スリーブを該冷却筒内に挿入して冷却する冷却工程を行なうゴムロールの製造方法
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として電子写真複写機に用いられるゴムロールの製造装置、製造システム、およびゴムロールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、図１２に示すように、ゴムロールを製造するための金型１０Ｐを型枠１１Ｐに取付けて、金型１０Ｐ内に円筒状コア１２Ｐを挿入し、金型１０Ｐの内周とコア１２Ｐの外周との間にシリコーンゴム原料を注入した後、型枠１１Ｐを加熱炉（図示せず）内へ設置して、型枠１１Ｐに取付けられた金型１０Ｐを温風加熱することによって、金型１０Ｐ内に注入したシリコーンゴム原料を硬化させてコア１２Ｐの外周にゴム層を形成するゴムロールの製造方法が提供されている。
そして、シリコーンゴム原料の硬化が完了した後、型枠１１Ｐを加熱炉から取出して、金型１０Ｐを冷却し、金型１０Ｐを型枠１１Ｐから取り外してゴムロールを製造するのが一般であった。
【０００３】
また、図１３に示すように、ゴムロールを製造するための金型２０Ｐの内部に挿入したコア２３Ｐ内にハロゲンヒーター２１Ｐを取付けて、コア２３Ｐの内部から加熱を行なうことによって、金型２０Ｐ内に注入したシリコーンゴム原料を硬化させるゴムロールの製造方法も提供されている（特許文献１参照）。
また、金型を低温から加熱していく温度上昇時の型温を数段階に分割し、その温度測定結果に基づいてフィードバック制御を行ない、電力調節して加熱することによって常に一定の連続的な温度上昇履歴を保ちながら成形するゴムローラの製造方法も提供されている（特許文献２参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−３３７３５２公報（第３−６頁、第１図）
【特許文献２】特開２００３−０３９４５０公報（請求項１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、図１２に示す従来の製造方法では、型枠１１Ｐおよび加熱炉が必要となるため、型枠１１Ｐに金型１０Ｐを取付けたり取り外したりする手間がかかるという問題があった。
また、空気を介して金型１０Ｐを加熱する雰囲気加熱方式のため、金型１０Ｐの昇温に約６０分、冷却に約３０分、合計約９０分という長時間を要することとなる。そして、成形サイクルが長い製造方法でタクトを短縮するには、多くの金型が必要となるため、製造装置が大規模なものとなり、ゴムロールの製造コストが高くなるという問題があった。
【０００６】
一方、図１３に示す他の従来の製造方法では、加熱時間は短縮されるものの、ハロゲンヒーター２１Ｐの両側に電線２２Ｐが接続されているため、コア２３Ｐを挿入したり抜出したりする場合に、ハロゲンヒーター２１Ｐのどちらか一方の電線２２Ｐを外す必要があり、コア２３Ｐの挿入・抜出しの作業に大変な手間を要するという問題があった。
また、ハロゲンヒーター２１Ｐはガラス製であるため、コア２３Ｐの挿入・抜出しの作業中にハロゲンヒーター２１Ｐの取扱いを誤ると、すぐに壊れるという問題もあった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、スリーブ３と、該スリーブ３内に挿入される円筒状コア４と、該円筒状コア４の内部に挿入される電熱式パイプヒーター６とからなり、該円筒状コア４の外周と該スリーブ３の内周との間にゴム層成形空間Ｓが形成されているゴムロール１の製造装置において、前記円筒状コア４と前記電熱式パイプヒーター６の間に、前記円筒状コア４内に挿入され、かつ前記電熱式パイプヒーター６を挿入するセンターシャフト５を備えたゴムロールの製造装置２を提供するものである。
該ゴムロール１の製造装置２と、外周壁内に冷却水が挿通されている冷却筒２１とからなり、該ゴムロール１の製造装置２は冷却工程では該冷却筒２１内に挿通されていることが望ましい。
【０００８】
更に本発明では、加熱ステージＨと、冷却ステージＣと、該加熱ステージＨと該冷却ステージＣとを結ぶ搬送経路４０からなり、該加熱ステージＨにおいて製造装置２のゴム層成形空間Ｓには液状ゴム原料を注入して該液状ゴム原料を該電熱式パイプヒーター６によって加熱硬化する加熱硬化工程が行われ、その後該製造装置２は該搬送経路４０に沿って移動して該冷却ステージＣに搬送され、該冷却ステージＣにおいて該製造装置２を該冷却筒２１内に挿入して冷却する冷却工程が行われるゴムロール製造システムが提供される。一つの冷却ステージＣに対して複数個の加熱ステージＨを配置することが望ましい。通常該搬送経路４０はガイドレールからなり、該製造装置２は該ガイドレール４０上をスライドする台車３０上に載置されて搬送される。
【０００９】
更に本発明では、上記製造装置２Ａ，２Ｂ，２Ｃを使用し、該コア４外周と該スリーブ３内周との間に形成されている該ゴム層成形空間Ｓに液状ゴム原料を注入し、該電熱式パイプヒーター６によって液状ゴム原料を硬化せしめ、該コア４の周りにゴム層を形成するゴムロール１の製造方法が提供される。該液状ゴム原料を加熱して硬化せしめた後、外周壁内に冷却水が挿通されている冷却筒２１内に該製造装置２を挿入して冷却することが望ましい。
【００１０】
更に本発明では上記製造システムを準備し、上記製造装置２Ａ，２Ｂ，２Ｃを使用し、該加熱ステージＨにおいて該コア４外周と該スリーブ３内周との間に形成されている該ゴム層成形空間Ｓに液状ゴム原料を注入して、該電熱式パイプヒーター６によって該液状ゴム原料を加熱硬化せしめる加熱硬化工程を行ない、該コア４の周りにゴム層を形成し、その後該製造装置２を搬送経路４０に沿って移動させて該冷却ステージＣに搬送し、該冷却ステージＣにおいて該製造装置２を該冷却筒２１内に挿入して冷却する冷却工程を行なうゴムロール製造方法が提供される。一つの冷却ステージＣに対して複数個の加熱ステージＨを配置した場合には、上記製造装置２Ａ，２Ｂ，２Ｃを使用し、第１の加熱ステージＨ１において液状ゴム原料を注入した第１の製造装置２について加熱硬化工程を行ない、第２の加熱ステージＨ２において第１の加熱ステージＨ１とは所定の時間差△Ｔを設けて液状ゴム原料を注入した第２の製造装置２について加熱硬化工程を行ない、第１の加熱ステージＨ１における加熱硬化工程終了後、該第１の製造装置２を搬送経路に沿って移動させて該冷却ステージに搬送して冷却工程を行ない、冷却工程後は該製造装置２を搬送経路４０に沿って移動させて第１の加熱ステージＨ１に搬送して該製造装置２から製造されたゴムロール１を取出すと共に第２の加熱ステージＨ２における加熱硬化終了後、第２の製造装置２を搬送経路４０に沿って移動させて該冷却ステージＣに搬送して冷却工程を行ない、以下複数個の加熱ステージＨにおいて所定の時間差△Ｔを設けて複数個の製造装置２Ａ，２Ｂ，２Ｃについて逐次加熱硬化を行ない、冷却ステージＣにおいて冷却工程を行なうことが望ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明では、電熱式パイプヒーター６を使用しているため、スリーブ３を型枠に着脱する手間がなく、また、加熱炉が不要となる。また、スリーブ３内に挿入したコア４の内部から電熱式パイプヒーター６によって直接加熱を行なうので、液状ゴム原料の加熱硬化工程の時間を大幅に短縮でき、そのため、製造装置２の規模が小規模なもので済み、製造コストを低くすることが出来る。更に、冷却筒２１を使用した場合には、製造装置２の冷却工程の時間も大幅に短縮することが可能となる。
更に、電熱式パイプヒーター６は一端で結線しているため、コア４内への挿入・抜出しの作業が非常に容易となる。また、電熱式パイプヒーター６は金属製であるため、機械的強度が強く、コア４内への挿入・抜出しの作業中に破損しにくい。加熱硬化工程を加熱ステージＨで行ない、冷却工程を冷却ステージＣで行なった場合、特に一つの冷却ステージＣに対して複数個の加熱ステージＨを配置した場合には、該加熱ステージＨにおける加熱硬化工程と該冷却ステージＣにおける冷却工程とを逐次連続して行うことが出来るので、ゴムロール１の生産効率が大巾に向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明を実施例１〜４により詳細に説明する。
【実施例１】
【００１３】
図１〜図６には実施例１が示される。
図１〜図３に示すように、ゴムロール１Ａの製造装置２Ａは、円筒状のスリーブ３Ａと、スリーブ３Ａ内に挿入される円筒状コア４Ａと、円筒状コア４Ａ内に挿入されるセンターシャフト５Ａと、センターシャフト５Ａ内に挿入される電熱式パイプヒーター６Ａとからなり、円筒状コア４Ａの外周とスリーブ３Ａの内周との間にはゴム層成形空間Ｓが形成されている。
【００１４】
スリーブ３Ａの上部には、エアーベント７Ａが設けられている上側キャップ８Ａが取付けられている。また、スリーブ３Ａの下部には、液状ゴム原料の流通路９Ａが設けられている底部キャップ１０Ａが取付けられている。更に、底部キャップ１０Ａの下部には、底部キャップ１０Ａの流通路９Ａに連絡する液状ゴム原料の注入路１１Ａが設けられているゲートキャップ１２Ａが取付けられている。
【００１５】
ゲートキャップ１２Ａには、注入路１１Ａと交差貫通するように円柱状のシャッターピン１３Ａが摺動自在に取付けられており、シャッターピン１３Ａの注入路１１Ａに対応する個所には、液状ゴム原料の流通孔１４Ａが設けられている。
【００１６】
センターシャフト５Ａの上部にはねじ部１５Ａが設けられており、センターシャフト５Ａの下部には係止部１６Ａが設けられている。センターシャフト５Ａのねじ部１５Ａにはナット１７Ａが螺着されており、ナット１７Ａの下面とスリーブ３Ａの上側キャップ８Ａの上面との間には、スリーブ３Ａの型締め圧を調整するためのコイルスプリング１８Ａが取付けられている。
【００１７】
電熱式パイプヒーター６Ａ内には電熱線（図示せず）が挿入されており、電熱線には電熱式パイプヒーター６Ａの上端において電線１９Ａが結線されている。また、電熱式パイプヒーター６Ａには、電熱式パイプヒーター６Ａの温度を測定するための熱電対２０Ａが取付けられている。
【００１８】
図４および図５に示すように、スリーブ３Ａを冷却するための冷却筒２１Ａは、二つ割り円筒形状とされており、スリーブ３Ａの外側に外嵌して取付けられている。冷却筒２１Ａの外周壁内には冷却水通路２２Ａが設けられており、冷却水通路２２Ａに送通される冷却水の水温は約１０℃に設定されている。
【００１９】
円筒状コア４Ａの材料としては、例えばアルミニウム、鉄、銅、ステンレススチールまたはその他の金属や合金等が使用される。
【００２０】
液状ゴム原料としては、例えば液状シリコーンゴムや注型タイプのウレタンゴム等が使用される。
【００２１】
上記の製造装置２Ａを使用してゴムロール１Ａを製造する場合には、まず、円筒状コア４Ａの表面に接着層を形成するためのプライマー処理を施した後、円筒状コア４Ａをスリーブ３Ａ内に挿入する。次に、ゲートキャップ１２Ａのシャッターピン１３Ａを摺動させて、シャッターピン１３Ａの流通孔１４Ａとゲートキャップ１２Ａの注入路１１Ａの位置を合わせ、ゲートキャップ１２Ａの注入路１１Ａから底部キャップ１０Ａの流通路９Ａを介して円筒状コア４Ａの外周とスリーブ３Ａの内周との間のゴム層成形空間Ｓ内に液状ゴム原料を注入する。
そして、液状ゴム原料の注入が完了したら、シャッターピン１３Ａを摺動させて、シャッターピン１３Ａの流通孔１４Ａとゲートキャップ１２Ａの注入路１１Ａの位置をずらし、液状ゴム原料の注入を停止する。
【００２２】
その後、円筒状コア４Ａ内においてセンターシャフト５Ａ内に挿入された電熱式パイプヒーター６Ａに通電して、液状ゴム原料を加熱して硬化させ、ゴム層２３Ａを形成する。
この際、電熱式パイプヒーター６Ａに取付けられた熱電対２０Ａによって、電熱式パイプヒーター６Ａの温度を測定し、液状ゴム原料の加熱温度を調整する。
【００２３】
液状ゴム原料を加熱して硬化させてゴム層２３Ａを形成した後、電熱式パイプヒーター６Ａをセンターシャフト５Ａ内に挿入したまま、あるいは所望なれば電熱式パイプヒーター６Ａをセンターシャフト５Ａから抜き出すとともにスリーブ３Ａの外側に冷却筒２１Ａを外嵌して取付け、冷却筒２１Ａの冷却水通路２２Ａに冷却水を送通して、スリーブ３Ａの冷却を行なう。
このようにして、円筒状コア４Ａの外周にゴム層２３Ａが形成されたゴムロール１Ａの製造が完了する（図６参照）。
【００２４】
上記のように、電熱式パイプヒーター６Ａを使用してゴムロール１Ａを製造することにより、スリーブ３Ａを型枠に着脱する手間がなくなり、また、加熱炉が不要となる。また、スリーブ３Ａの内部から電熱式パイプヒーター６Ａによって直接加熱を行なうので、スリーブ３Ａの加熱時間を大幅に短縮でき、そのため、製造装置２Ａの規模が小規模なもので済み、製造コストを低くすることが出来る。更に、冷却筒２１Ａを使用した場合には、スリーブ３Ａの冷却時間も大幅に短縮することが可能となる。例えば、本実施例では、スリーブ３Ａの昇温に約１０分、冷却に約１０分、合計２０分という短時間でゴムロール１Ａを製造することが出来る。
【００２５】
更に、電熱式パイプヒーター６Ａ内の電熱線は、電熱式パイプヒーター６Ａの一端で結線しているため、円筒状コア４Ａの挿入・抜出しの作業が非常に容易となる。また、電熱式パイプヒーター６Ａは、金属製であるため、機械的強度が強く、円筒状コア４Ａの挿入・抜出しの作業中に破損しにくい。
【実施例２】
【００２６】
図７および図８には実施例２が示される。
本実施例では、ゴムロール１Ｂの製造装置２Ｂは、円筒状のスリーブ３Ｂと、スリーブ３Ｂ内に挿入される円筒状コア４Ｂと、円筒状コア４Ｂ内に挿入されるセンターシャフト５Ｂと、センターシャフト５Ｂ内に挿入される電熱式パイプヒーター６Ｂとからなり、円筒状コア４Ｂの外周とスリーブ３Ｂ内周との間にはゴム層成形空間Ｓが形成されている。
【００２７】
図７に示すように、スリーブ３Ｂの上部には、エアーベント（図示せず）が設けられている上側キャップ８Ｂが取付けられている。また、スリーブ３Ｂの下部には、液状ゴム原料の注入路１１Ｂが設けられている底部キャップ１０Ｂが取付けられている。更に、スリーブ３Ｂの外周面には、スリーブ３Ｂの温度を測定するための熱電対２０Ｂが取付けられている。
【００２８】
底部キャップ１０Ｂの中心からオフセットされた外側部分には、注入路１１Ｂと交差貫通するように角柱状のシャッターピン１３Ｂが摺動自在に取付けられている。シャッターピン１３Ｂの注入路１１Ｂに対応する個所には、液状ゴム原料の流通孔１４Ｂが設けられている。
【００２９】
センターシャフト５Ｂの上部には、ねじ部１５Ｂが設けられている。センターシャフト５Ｂの下部には係止部１６Ｂが設けられている。センターシャフト５Ｂのねじ部１５Ｂにはスリーブ３Ｂの型締めをするためのナット１７Ｂが螺着されている。
【００３０】
電熱式パイプヒーター６Ｂ内には電熱線（図示せず）が挿入されており、該電熱線には電熱式パイプヒーター６Ｂの上端において電線１９Ｂが結線されている。
【００３１】
図８に示すように、スリーブ３Ｂを冷却するための冷却筒２１Ｂは、二つ割り円筒形状とされており、スリーブ３Ｂ、上側キャップ８Ｂおよび底部キャップ１０Ｂの外側に外嵌して取付けられている。冷却筒２１Ｂの外周壁内には冷却水通路（図示せず）が設けられており、冷却水通路に送通される冷却水の水温は約１０℃に設定されている。
【００３２】
円筒状コア４Ｂの材料としては、実施例１と同様、例えばアルミニウム、鉄、銅、ステンレススチールまたはその他の金属や合金等が使用される。
【００３３】
液状ゴム原料としては、実施例１と同様、例えば液状シリコーンゴムや注型タイプのウレタンゴム等が使用される。
【００３４】
上記の製造装置２Ｂを使用してゴムロール１Ｂを製造する場合には、まず、円筒状コア４Ｂの表面に接着層を形成するためのプライマー処理を施すとともに、スリーブ３Ｂの内周面に離型層２４Ｂを形成した後、円筒状コア４Ｂをスリーブ３Ｂ内に挿入する。離型層２４Ｂの材料としては、例えば四フッ化エチレン・パーフルオロアルコキシエチレン共重合樹脂（ＰＦＡ樹脂）、四フッ化エチレン・エチレン共重合樹脂（ＥＴＦＥ樹脂）、ビニリデンフルオライド共重合樹脂（ＰＶＤＦ樹脂）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合樹脂（ＦＥＰ樹脂）等が使用される。
【００３５】
次に、ゲートキャップ１２Ｂのシャッターピン１３Ｂを摺動させて、シャッターピン１３Ｂの流通孔１４Ｂと底部キャップ１０Ｂの注入路１１Ｂの位置を合わせ、底部キャップ１０Ｂの注入路１１Ｂから円筒状コア４Ｂの外周とスリーブ３Ｂの内周面の離型層２４Ｂとの間のゴム層成形空間Ｓ内に液状ゴム原料を注入する。そして、液状ゴム原料の注入が完了したら、シャッターピン１３Ｂを摺動させて、シャッターピン１３Ｂの流通孔１４Ｂと底部キャップ１０Ｂの注入路１１Ｂの位置をずらし、液状ゴム原料を注入を停止する。
【００３６】
その後、円筒状コア４Ｂ内においてセンターシャフト５Ｂ内に挿入された電熱式パイプヒーター６Ｂに通電して、液状ゴム原料を加熱して硬化させ、ゴム層２３Ｂを形成する。この際、スリーブ３Ｂに取付けられた熱電対２０Ｂによって、スリーブ３Ｂの温度を測定し、液状ゴム原料の加熱温度を調整する。
【００３７】
液状ゴム原料を加熱して硬化させてゴム層２３Ｂを形成した後、電熱式パイプヒーター６Ｂをセンターシャフト５Ｂに挿入した状態で、スリーブ３Ｂ、上側キャップ８Ｂおよび底部キャップ１０Ｂの外側に冷却筒２１Ｂを外嵌して取付け、冷却筒２１Ｂの冷却水通路に冷却水を送通して、スリーブ３Ｂの冷却を行なう。このようにして、円筒状コア４Ｂの外周にゴム層２３Ｂが形成され、かつ、ゴム層の外周に離型層２４Ｂが形成されたゴムロール１Ｂの製造が完了する。
【００３８】
上記のように、電熱式パイプヒーター６Ｂを使用してゴムロール１Ｂを製造することにより、実施例１と同様、スリーブ３Ｂを型枠に着脱する手間がなくなり、また、加熱炉が不要となる。また、スリーブ３Ｂの内部から電熱式パイプヒーター６Ｂによって直接加熱を行なうので、スリーブ３Ｂの加熱時間を大幅に短縮でき、そのため、製造装置２Ｂの規模が小規模なもので済み、製造コストを低くすることが出来る。更に、冷却筒２１Ｂを使用した場合には、スリーブ３Ｂの冷却時間も大幅に短縮することが可能となる。例えば、本実施例では、スリーブ３Ｂの昇温に約１０分、冷却に約１０分、合計２０分という短時間でゴムロール１Ｂを製造することが出来る。
【００３９】
更に、本実施例でも、電熱式パイプヒーター６Ｂ内の電熱線は、電熱式パイプヒーター６Ｂの一端で結線しているため、円筒状コア４Ｂの挿入・抜出しの作業が非常に容易となる。また、電熱式パイプヒーター６Ｂは金属製であるため、機械的強度が強く、円筒状コア４Ｂの挿入・抜出しの作業中に破損しにくい。
【実施例３】
【００４０】
図９には実施例３が示される。
図７に示した実施例２では、円筒状コア４Ｂ内にセンターシャフト５Ｂが挿入されており、センターシャフト５Ｂ内に電熱式パイプヒーター６Ｂが挿入されていたのに対して、図９に示す本実施例では、ゴムロールの製造装置２Ｃは、円筒状のスリーブ３Ｃと、スリーブ３Ｃ内に挿入される円筒状コア４Ｃと、円筒状コア４Ｃ内に直接挿入される電熱式パイプヒーター６Ｃとからなり、円筒状コア４Ｃ外周とスリーブ３Ｃ内周との間にはゴム層成形空間Ｓが形成されている。
【００４１】
スリーブ３Ｃの上部には、エアーベント（図示せず）が設けられている上側キャップ８Ｃが取付けられている。また、スリーブ３Ｃの下部には、液状ゴム原料の注入路１１Ｃが設けられている底部キャップ１０Ｃが取付けられている。更に、スリーブ３Ｃの外周面には、スリーブ３Ｃの温度を測定するための熱電対２０Ｃが取付けられている。
【００４２】
底部キャップ１０Ｃの中心からオフセットされた外側部分には、注入路１１Ｃと交差貫通するように角柱状のシャッターピン１３Ｃが摺動自在に取付けられており、シャッターピン１３Ｃの注入路１１Ｃに対応する個所には、液状ゴム原料の流通孔１４Ｃが設けられている。
【００４３】
電熱式パイプヒーター６Ｃの上部にはねじ部１５Ｃが設けられており、ねじ部１５Ｃにはスリーブ３Ｃの型締めをするためのナット１７Ｃが螺着されている。また、電熱式パイプヒーター６Ｃおよび該底部キャップ１０Ｃの下部の中心部分には係止ピン１６Ｃが挿通されており、電熱式パイプヒーター６Ｃが底部キャップ１０Ｃに係止されている。更に、電熱式パイプヒーター６Ｃ内には電熱線（図示せず）が挿入されており、該電熱線には電熱式パイプヒーター６Ｃの上端において電線１９Ｃが結線されている。
【００４４】
上記のような製造装置２Ｃを使用してゴムロール１Ｃを製造する場合であっても、実施例１または実施例２と同様の作用効果を奏することが出来る。すなわち、電熱式パイプヒーター６Ｃを使用してゴムロール１Ｃを製造することにより、スリーブ３Ｃを型枠に着脱する手間がなくなり、また、加熱炉が不要となる。また、スリーブ３Ｃ内部から電熱式パイプヒーター６Ｃによって直接加熱を行なうので、スリーブ３Ｃの加熱時間を大幅に短縮でき、そのため、製造装置２Ｃの規模が小規模なもので済み、製造コストを低くすることが出来る。この場合、センターシャフト５Ａ，５Ｂを介することなく、パイプヒーター６Ｃによってコア４Ｃを直接加熱することが出来るので、特に熱伝導効率良く、スリーブ３Ｃの加熱をすることが出来、スリーブ３Ｃの加熱時間を更に大幅に短縮することが出来る。更に、冷却筒２１Ｃを使用した場合には、スリーブ３Ｃの冷却時間も大幅に短縮することが可能となる。例えば、本実施例では、スリーブ３Ｃの昇温に約５分、冷却に約１０分、合計１５分という短時間でゴムロール１Ｃを製造することが出来る。
【００４５】
更に、本実施例でも、電熱式パイプヒーター６Ｃ内の電熱線は、電熱式パイプヒーター６Ｃの一端で結線しているため、円筒状コア４Ｃの挿入・抜出しの作業が非常に容易となる。また、電熱式パイプヒーター６Ｃは、金属製であるため、機械的強度が強く、円筒状コア４Ｃの挿入・抜出しの作業中に破損しにくい。
【実施例４】
【００４６】
図１０および図１１には実施例４が示される。
本実施例では一つの冷却ステージＣに対して二つの加熱ステージＨ１，Ｈ２が配置され、加熱ステージＨ１，Ｈ２と冷却ステージＣとはガイドレール４０Ａ，４０Ｂによってそれぞれ結ばれている。ゴムロールの製造装置２は、ガイドレール４０Ａ，４０Ｂに沿ってスライドする台車３０Ａ，３０Ｂ上に載置され、加熱ステージＨ１と冷却ステージＣ間、あるいは加熱ステージＨ２と冷却ステージＣ間を移動する。
【００４７】
図１０に示す状態では第１の製造装置２のゴム層成形空間Ｓ内に液状ゴム原料を注入し、第１の加熱ステージＨ１において加熱硬化工程を行なった後、製造装置２を台車３０Ａによってガイドレール４０Ａに沿って冷却ステージＣに搬送し、製造装置２のスリーブ３の外側に冷却筒２１を外嵌して取付け冷却工程を行なうと共に、第２の加熱ステージＨ２においては第２の製造装置２について加熱硬化工程を行なう。
【００４８】
図１１に示す状態では冷却ステージＣにおいて第１の製造装置２についての冷却工程終了後、冷却筒２１を開く。次いで、第１の製造装置２は台車３０Ａによってガイドレール４０Ａに沿って第１の加熱ステージＨ１に戻され、ここで製造されたゴムロール１を取出す。
【００４９】
第２の加熱ステージＨ２において加熱硬化工程を終了した第２の製造装置２は、第１の製造装置２が冷却工程終了後に第１の加熱ステージＨ１に戻された後、台車３０Ｂによってガイドレール４０Ｂに沿って冷却ステージＣに搬送され、冷却工程が行われる。
【００５０】
以下第１の製造装置２と第２の製造装置２とをそれぞれ加熱ステージＨ１，Ｈ２と冷却ステージＣとの間で往復させて交互に加熱硬化工程、冷却工程を行ない、ゴムロール１を製造する。
【００５１】
上記製造方法において、加熱硬化工程における加熱温度および加熱時間が製造されるゴムロールの物性に大きく影響するため、加熱硬化時間を短縮することは困難であるが、冷却工程では冷却筒２１に送通する冷却水の温度を低く設定したりして冷却効率を上げ、冷却工程時間を短縮することが出来る。したがって加熱硬化工程時間をＴ１とし、冷却工程時間をＴ２とすれば、一般にＴ１＞Ｔ２であり、例えばＴ１は８〜１５分、Ｔ２は５〜１０分の範囲に設定される。
【００５２】
本実施例では例えば下記のタイムスケジュールを設定する。
【表１】
0004678150.tif 000002
上記タイムスケジュールによれば、加熱硬化工程時間Ｔ１のスパンで１個のゴムロールを製造することが出来る。
【００５３】
このようにして冷却ステージＣに対して複数の加熱ステージを配置することによって、小規模の製造システムによって大量のゴムロールを生産することが出来る。
【００５４】
以上、本発明の実施の形態を実施例により説明したが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではなく、請求項に記載された範囲内において目的に応じて変更・変形することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５５】
本発明のゴムロール１の製造方法は、電子写真複写機に用いられる転写・定着ロールの製造方法として、産業上利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】実施例１で使用するスリーブとコア、ヒーターの分解斜視図
【図２】実施例１で使用するスリーブとコア、ヒーターの分解断面図
【図３】実施例１で使用するスリーブとコア、ヒーターの側断面図
【図４】実施例１で使用する冷却筒の斜視図
【図５】実施例１で使用するスリーブとコア、冷却筒の側断面図
【図６】実施例１で製造されたゴムロールの斜視図
【図７】実施例２で使用するスリーブとコア、ヒーターの側断面図
【図８】実施例２で使用するスリーブとコア、冷却筒の側断面図
【図９】実施例３で使用するスリーブとコア、ヒーターの側断面図
【図１０】実施例４の説明平面図（第１の製造装置冷却中）
【図１１】実施例４の説明平面図（第１の製造装置冷却後）
【図１２】従来例の側断面図
【図１３】他の従来例の側断面図
【符号の説明】
【００５７】
１（１Ａ，１Ｂ） ゴムロール
２（２Ａ，２Ｂ，２Ｃ） 製造装置
３（３Ａ，３Ｂ，３Ｃ） スリーブ
４（４Ａ，４Ｂ，４Ｃ） 円筒状コア
６（６Ａ，６Ｂ，６Ｃ） 電熱式パイプヒーター
２１（２１Ａ，２１Ｂ） 冷却筒
３０（３０Ａ，３０Ｂ） 台車
４０（４０Ａ，４０Ｂ） ガイドレール
Ｃ 冷却ステージ
Ｈ 加熱ステージ
Ｓ ゴム層成形空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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