(57)【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂基板の表面に凸状部を一体に形成するとき、少なくとも前記凸状部を形成する側に表皮を設けるようにする表皮付きパネルの製造方法であって、
開かれた一対の分割形式の金型の内壁面に前記表皮を配置し、かつ、一方の金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設けておき、
前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型を型閉めし、
前記スライドコア部材を凸状部形成位置までスライド後退させることにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成し、
前記パリソン内に圧力流体を導入し、
前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記表皮表面よりも突出する前記凸状部を形成することを特徴とする表皮付きパネルの製造方法。
【請求項２】
樹脂基板の表面に凸状部を一体に形成するとき、少なくとも前記凸状部を形成する側に表皮を設けるようにする表皮付きパネルの製造方法であって、
開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、前記凹部に対向し、かつ、他方の金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設けておき、
前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型を型閉めし、
前記スライドコア部材のコア先端が前記パリソンを前記凹部に対応させ、
前記スライドコア部材を前記内壁間より後退させることにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成し、
前記パリソン内に圧力流体を導入し、
前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成することを特徴とする表皮付きパネルの製造方法。
【請求項３】
樹脂基板の表面に凸状部を一体に形成するとき、少なくとも前記凸状部を形成する側に表皮を設けるようにする表皮付きパネルの製造方法であって、
開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、
他方の金型には、前記凹部と対向する位置に凸部を設けておき、
前記金型の内壁間にパリソンを投入して前記金型を型閉めしたときに、前記パリソン内に圧力流体を導入し、
前記凸部の表裏両側に位置していたパリソンがインナーリブを形成し、
前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成することを特徴とする表皮付きパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は表皮付きパネルの製造方法に係り、例えば自動車のラゲージボードとして用いられる表皮付きパネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のトランク，ハッチバック，バンのラゲージスペースなどに使用されるラゲージボードとして、合成樹脂からなる樹脂基板の表面に不織布などの表皮材を貼った表皮付きパネルが通常用いられている。
従来の表皮付きパネル80は、図８に示すように、樹脂基板81に表皮82を貼ったものである。このような、表皮付きパネル80を自動車のラゲージボードとしてそのまま用いると、重量のある荷物を積載する際に、不織布等の表皮82の上は滑りにくいため、荷物を滑らせて積載することができず、不便であり、また、表皮材が汚れたり、傷が着いたり、破損したりしてしまうことがある。
このため、表皮付きパネル80の上に図８の矢印に示すように、樹脂製のスライドレール83を後から取り付けて、荷物を滑らせて積載できるように工夫されているラゲージボードもある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した従来の表皮付きパネルは、表皮付きパネルの上に樹脂製のスライドレールを後から取り付けるため、加工工程が増え、また別途このようなスライドレールの部材を製造する必要が生ずる。
また、表皮に接着するなどの形態であるため、取り付け強度が十分でなく、スライドレールがとれてしまう等の不具合もあった。
【０００４】
本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は荷物を滑らせるように積載あるいは荷下ろしでき、併せて表皮の汚れ、傷等が発生することがなく、生産性良く形成できる表皮付きパネルの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明に係る表皮付きパネルの製造方法は、請求項１に記載したように、開かれた一対の分割形式の金型の内壁面に前記表皮を配置し、かつ、一方の金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設けておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型を型閉めし、前記スライドコア部材を凸状部形成位置までスライド後退させることにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成し、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記表皮表面よりも突出する前記凸状部を形成することを特徴とする。
【０００６】
このように、圧力流体を導入して成形するブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナーリブと凸状部とを同時に形成できると共に、それらの形成位置が対応して形成できる。また、樹脂基板と表皮とはブロー成形時に熱溶着できる。
【０００７】
また、本発明に係る表皮付きパネルの製造方法は、請求項２に記載したように、開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、前記凹部に対向し、かつ、他方の金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設けておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型を型閉めし、前記スライドコア部材のコア先端が前記パリソンを前記凹部に対応させ、前記スライドコア部材を前記内壁間より後退させることにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成し、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成することを特徴とする。
【０００８】
このように、圧力流体を導入して成形するブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナーリブと凸状部との形成位置が対応して形成できる。また、樹脂基板と表皮とはブロー成形時に熱溶着できる。また、金型の一方の内壁に設けられた凹部とこの凹部に入り込むコア先端とにより、強制的にパリソンを型押しするので、型通りの凸状部をより容易に形成できる。
【０００９】
また、本発明に係る表皮付きパネルの製造方法は、請求項３に記載したように、開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、他方の金型には、前記凹部と対向する位置に凸部を設けておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入して前記金型を型閉めしたときに、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記凸部の表裏両側に位置していたパリソンがインナーリブを形成し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成することを特徴とする。
【００１０】
このように、圧力流体を導入して成形するブロー成形を用いて、荷物を滑らせて積載あるいは荷下ろしできるようにする凸状部を一体に形成でき、インナーリブと凸状部との形成位置が対応して形成できる。また、樹脂基板と表皮とはブロー成形時に熱溶着できる。また、金型の一方の内壁に設けられた凹部とこの凹部に入り込む凸部とにより、強制的にパリソンを型押しするので、型通りの凸状部をより容易に形成できる。
さらに、金型以外の部材、例えば、スライドコア部材等を使用せずに上記の凸状部を形成できる。
【００１１】
本発明の参考例の表皮付きパネルは、樹脂基板の表面が表皮で覆われた表皮付きパネルであって、前記樹脂基板には、凸状部が一体に形成され、該凸状部は前記表皮で覆われず、かつ、表皮表面よりも突出するように構成されていることを特徴とする。
このような表皮付きパネルにおいては、荷物が直接表皮に接触せず、凸状部の上を滑らせて積載あるいは荷下ろしができる。また、凸状部が一体に形成されることにより、生産性良く形成できるので、これにより前述した目的を達成できる。
【００１２】
さらに、本発明の参考例の表皮付きパネルは、前記樹脂基板の内部に中空部が形成されると共に、該中空部にインナーリブが形成され、前記凸状部が前記インナーリブの形成位置に対応して形成されていることを特徴とする。
このように、インナーリブと凸状部との形成位置が対応して形成されていることにより、重量物を積載したときに、その重量に耐えるための十分な強度を有するものである。
【００１３】
さらに、本発明の参考例の表皮付きパネルは、前記凸状部が平行な複数のレール状であることを特徴とする。
このようなレール状の凸状部が形成された表皮付きパネルは、より荷物を滑らせやすくできる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図１に示す本発明の第１の実施形態である表皮付きパネル10は、例えば、車両の内装に用いられるものであり、樹脂基板14の上部表面（車両のラゲージスペースなどにおいて、床面を構成する側）に不織布等による表表皮13aが形成されている。
この樹脂基板14の表表皮13aに覆われていない部分が凸状部11となっており、表表皮13aの表面よりも突出するように構成されている。この凸状部11は、平行な複数のレール状（スライドレール）として形成されている。
樹脂基板14の内部には、中空部15が形成されており、さらに、この中空部15を画成するインナーリブ12が複数形成されている。
前記の凸状部11はこのインナーリブ12の形成位置に対応した位置に形成されている。また、樹脂基板14の下部表面には不織布等による裏表皮13bが形成されており、樹脂基板14の裏面側にも意匠的に配慮した構成となっている。
【００１５】
第１の実施形態の表皮付きパネルの製造方法について、以下、図２を参照して説明する。
本実施形態の表皮付きパネル10は、熱可塑性の性質を持つ樹脂をブロー成形することにより製造される。
図２（ａ）に示すように、金型16a，16bは、開閉可能な一対の分割形式の金型として構成されている。なお、一方の金型16aの外側には、スライド部17が配置されている。このスライド部17には、ブロー成形の際にインナーリブ12と凸状部11とを形成するために、金型16a，16bの内壁間18に対して出没自在に設けられたスライドコア部材17aが、スライド部17の表面から突出して設けられている。
まず、これら金型16a，16bが開かれた状態において、その内壁表面に、それぞれ、表表皮13a，裏表皮13bを配置する。
なお、これら表表皮13a，裏表皮13bの表皮材としては、予め成形した不織布を用いることが好ましい。
【００１６】
次に、図２（ｂ）に示すように、内壁間18にパリソン19を投入し（このパリソン19は、流体によって若干ふくらんだ状態で投入される）、スライドコア部材17aを内壁間18に突出状態にして金型16a，16bを型閉めした後、パリソン19内に圧力流体を導入する。これにより、パリソン19は、金型16a，16bの内壁面に押しつけられるように形成される。
【００１７】
次に、図２（ｃ）に示すように、スライドコア部材17aを、凸状部形成位置Ｃまで、矢印の方向（図中左方向）にスライド後退させることにより、スライドコア部材17aの表裏両側に位置していたパリソン19同士が接合されてなるインナーリブ12を形成する。また、パリソン19内に再び圧力流体を導入する。
この圧力流体の導入により、前述の図１で示したように、樹脂基板14に表表皮13a，裏表皮13bが熱溶着される。これと共に、スライドコア部材17aが凸状部形成位置Ｃまでスライド後退して形成された空間にパリソン19が進入することで、表表皮13aに覆われず、かつ、表表皮13aの表面よりも突出した凸状部11が形成される。
なお、スライドコア部材17aは、板状の構造であるので、凸状部11は図１に示すようなレール状に、平行に延びたスライドレールとすることができる。
このようにして、一体成形された中空構造の表皮付きパネル10が形成される。
【００１８】
上述のように構成された表皮付きパネル10は、圧力流体を導入して成形するブロー成形を用いるので、スライドレール等の凸状部11を、表皮付きパネル10と一体に形成でき、荷物を滑らせて積載あるいは荷下ろしできるような構成を容易に製造できる。
さらに、インナーリブ12と凸状部11との形成位置が対応した構造に形成できるので、重量物の積載にも十分に耐えうる強度的にも優れた構造とすることができる。
また、表表皮13aと裏表皮13bとは共にブロー成形時に樹脂基板14に対して、熱溶着にて容易に取り付けることができる。
【００１９】
（第２の実施形態）
図３に示す本発明の第２の実施形態である表皮付きパネル20は、第１の実施形態と同様に、例えば、車両の内装に用いられるものであり、樹脂基板24の上部表面に不織布等による表表皮23aが形成されている。
この樹脂基板24の表表皮23aに覆われていない部分が凸状部21となっており、表表皮23aの表面よりも突出するように構成されている。この凸状部21は、平行な複数のレール状（スライドレール）として形成されている。
樹脂基板24の内部には、中空部25が形成されており、さらに、この中空部25を画成するインナーリブ22が複数形成されている。
前記の凸状部21はこのインナーリブ22の形成位置に対応した位置に形成されている。
なお、第１の実施形態と同様に、樹脂基板24の下部表面に、不織布等による裏表皮23bを形成し、意匠的に配慮した構成としても良い。
【００２０】
第２の実施形態の表皮付きパネルの製造方法について、以下、図４を参照して説明する。
表皮付きパネル20は、熱可塑性の性質を持つ樹脂をブロー成形することにより製造される。
図４（ａ）に示すように、金型26a，26bは、開閉可能な一対の分割形式の金型として構成されている。
なお、一方の金型の内壁には凹部26cが設けられ、他方の金型26bの外側に、スライド部27が配置されている。このスライド部27には、凹部26cに対向し、かつ、金型26a，26bの内壁間28に対して出没自在に設けられたスライドコア部材27aが、スライド部27の表面から突出して設けられている。
まず、凹部26cを除く金型26aの内壁面に表表皮23aを配置する。
なお、この表表皮23aの表皮材としては、予め成形した不織布を用いることが好ましい。
【００２１】
次に、図４（ｂ）に示すように、内壁間28にパリソン29を投入し（このパリソン29は、流体によって若干ふくらんだ状態で投入される）、スライドコア部材27aを内壁間28内に突出状態にして金型26a，26bを型閉めする。
このとき、スライドコア部材27aのコア先端27bが、パリソン29を対向した凹部26cに押し込む働きをする。
パリソン29内に圧力流体を導入することにより、パリソン29が金型26a，26bの内壁面に押しつけられるように形成される。これにより、図３に示す凸状部21の形成を容易にする。
【００２２】
次に、図４（ｃ）に示すように、コア先端27bが金型26bの内壁面の位置に来るまで、スライドコア部材27aを後退させることにより、スライドコア部材27aの表裏両側に位置していたパリソン29同士が接合されてなるインナーリブ22を形成する。また、再びパリソン29内に圧力流体を導入する。
この圧力流体の導入により、前述の図３で示したように、樹脂基板24に表表皮23aが熱溶着される。これと共に、凹部26cに入り込んだパリソン29により、、表表皮23aに覆われず、かつ、表表皮23aの表面よりも突出した凸状部21が形成される。
なお、スライドコア部材27aは、板状の構造であるので、凸状部21は図３に示すようなレール状に、平行に延びたスライドレールとすることができる。
このようにして、一体成形された中空構造の表皮付きパネル20が形成される。
なお、この後、樹脂基板24の裏面に裏表皮23bを接着剤等を用いて接着しても良い。
【００２３】
上述のように構成された表皮付きパネル20は、第１の実施形態と同様に、圧力流体を導入して成形するブロー成形を用いるので、スライドレール等の凸状部21を、表皮付きパネル20と一体に形成でき、荷物を滑らせて積載あるいは荷下ろしできるような構成を容易に製造できる。
さらに、インナーリブ22と凸状部21との形成位置が対応した構造に形成できるので、重量物の積載にも十分に耐えうる強度的にも優れた構造とすることができる。
また、表表皮23aとはブロー成形時に樹脂基板24に対して、熱溶着にて容易に取り付けることができる。
さらに、金型26aの内壁に設けられた凹部26cと、この凹部26cに入り込むコア先端27bとによって、強制的にパリソン29を型押しするので、この凹部26cの形状通りの凸状部21を容易に形成できる。
【００２４】
（第３の実施形態）
図５に示す本発明の第３の実施形態である表皮付きパネル30は、第１の実施形態と同様に、例えば、車両の内装に用いられるものであり、樹脂基板34の上部表面に不織布等による表表皮33aが形成されている。
この樹脂基板34の表表皮33aに覆われていない部分が凸状部31となっており、表表皮33aの表面よりも突出するように構成されている。この凸状部31は、平行な複数のレール状（スライドレール）として形成されている。
樹脂基板34の内部には、中空部35が形成されている。さらに、インナーリブ32が、樹脂基板34の裏面側の壁面が凸状部31に向かって逆Ｖ字状とも云えるような凹み構造32aとして形成されている。
前記の凸状部31は、このインナーリブ32の形成位置に対応した位置に形成されている。
なお、第１の実施形態と同様に、樹脂基板34の下部表面に、不織布等による裏表皮33bを形成し、意匠的に配慮した構成としても良い。
【００２５】
第３の実施形態の表皮付きパネルの製造方法について、以下、図６を参照して説明する。
表皮付きパネル30は、熱可塑性の性質を持つ樹脂をブロー成形することにより製造される。
図６（ａ）に示すように、金型36a，36bは、開閉可能な一対の分割形式の金型として構成されている。
なお、一方の金型の内壁には凹部36cが設けられている。この凹部36cに対向する位置の他方の金型36bの内壁には、凸部36dが設けられている。
まず、凹部36cを除く金型36aの内壁面に表表皮33aを配置する。
なお、この表表皮33aの表皮材としては、予め成形した不織布を用いることが好ましい。
【００２６】
次に、図６（ｂ）に示すように、内壁間38にパリソン39を投入し（このパリソン39は、流体によって若干ふくらんだ状態で投入される）、金型36a，36bを型閉めする。
このとき、金型36bの内壁の凸部36dは、パリソン39を凹部36cに押し込むように働く。これにより、図５で示した凸状部31の形成を容易にする。
【００２７】
次に、図６（ｃ）に示すように、パリソン39内に圧力流体を導入して、パリソン39を金型36a，36bの内壁面に押しつけられるように形成する。
これにより、凸部36dの表裏両側に位置していたパリソン39がインナーリブ32を形成し、前述の図５で示したように、樹脂基板34に表表皮33aが熱溶着される。これと共に、凹部36cに入り込んだパリソン39により、表表皮33aに覆われず、かつ、表表皮33aの表面よりも突出した凸状部31が形成される。
【００２８】
なお、金型36bの内壁の凸部36dは、板状の構造であるので、凸状部31は図５に示すようなレール状に、平行に延びたスライドレールとすることができる。
このようにして、一体成形された中空構造の表皮付きパネル30が形成される。
なお、この後、樹脂基板34の裏面に裏表皮33bを接着剤等を用いて接着しても良い。
【００２９】
上述のように構成された表皮付きパネル30は、第１の実施形態と同様に、圧力流体を導入して成形するブロー成形を用いるので、スライドレール等の凸状部31を、表皮付きパネル30と一体に形成でき、荷物を滑らせて積載あるいは荷下ろしできるような構成を容易に製造できる。
さらに、インナーリブ32と凸状部31との形成位置が対応した構造に形成できるので、重量物の積載にも十分に耐えうる強度的にも優れた構造とすることができる。
また、表表皮33aとはブロー成形時に樹脂基板34に対して、熱溶着にて容易に取り付けることができる。
【００３０】
また、金型36bの内壁に設けられた凸部36dによって、強制的にパリソン39を型押しするので、凹部36cの形状通りの凸状部31を容易に形成できる。
【００３１】
さらに、本実施形態は、第１の実施形態または第２の実施形態におけるスライド部等を使用せずに凸状部31を形成できる。このため、金型以外の部材等が省略でき、かつ、スライドコア部材をスライドさせる工程が省略できる。
【００３２】
上記各実施形態における凸状部11，21，31は、レール状に延びた平行なスライドレールとして示されているが、例えば、角柱形状や円柱形状の凸状の突起が断続的に設けられていても良い。すなわち、本発明における凸状部は、要は、表皮で覆われず、かつ、表皮表面よりも突出するように構成されていれば良い。
【００３３】
なお、本発明は、前述した各実施形態に限定されるものでなく、適宜な変形，改良等が可能であり、その材質や樋部の形状，寸法，形態，数，配置個所等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【００３４】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明によれば、請求項１に記載したように、開かれた一対の分割形式の金型の内壁面に前記表皮を配置し、かつ、一方の金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設けておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型を型閉めし、前記スライドコア部材を凸状部形成位置までスライド後退させることにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成し、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記表皮表面よりも突出する前記凸状部を形成する。
このようにして、従来は後から接着していたスライドレール等の凸状部と表側および裏側の表皮とをブロー成形の工程において、一括して形成できるので、加工工程が減り、製造コストが低減でき、重量物を積載する際にもその重量に耐えるための十分な強度がある表皮付きパネルの製造方法を提供できる。
【００３５】
また、本発明によれば、請求項２に記載したように、開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、前記凹部に対向し、かつ、他方の金型の内壁に対して出没自在なスライドコア部材を設けておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入し、前記スライドコア部材を前記内壁間に突出状態にして前記金型を型閉めし、前記スライドコア部材のコア先端が前記パリソンを前記凹部に対応させ、前記スライドコア部材を前記内壁間より後退させることにより、前記スライドコア部材の表裏両側に位置していたパリソン同士が接合されてなるインナーリブを形成し、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成する。
このようにして、従来は後から接着していたスライドレール等の凸状部と表側の表皮とをブロー成形の工程において、一括して形成できるので、加工工程が減り、製造コストが低減でき、重量物を積載する際にもその重量に耐えるための十分な強度がある表皮付きパネルの製造方法を提供できる。
【００３６】
また、本発明によれば、請求項３に記載したように、開かれた一対の分割形式の金型の一方の金型の内壁に凹部を設け、少なくとも前記凹部を除く内壁面に前記表皮を配置し、他方の金型には、前記凹部と対向する位置に凸部を設けておき、前記金型の内壁間にパリソンを投入して前記金型を型閉めしたときに、前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記凸部の表裏両側に位置していたパリソンがインナーリブを形成し、前記樹脂基板の外表面に表皮を熱溶着すると共に、前記樹脂基板の表面に前記表皮で覆われていない凸状部を形成する。
このようにして、従来は後から接着していたスライドレール等の凸状部と表側の表皮とをブロー成形の工程において、一括して形成できるので、加工工程が減り、製造コストが低減でき、重量物を積載する際にもその重量に耐えるための十分な強度があり、さらに、ブロー成形の工程において、スライド部等を使用せずに成形できるため、成形用の部材が少なくて済み、かつ、成形時の工程が少なくて済む表皮付きパネルの製造方法を提供できる。
【００３７】
また、本発明の参考例は、樹脂基板の表面が表皮で覆われた表皮付きパネルであって、樹脂基板には、凸状部が一体に形成され、凸状部は表皮で覆われず、かつ、表皮表面よりも突出するように構成されているため、荷物が直接表皮に接触せず、凸状部の上を滑らせて積載あるいは荷下ろしでき、また、凸状部が一体に形成されることにより、生産性良く形成できる表皮付きパネルを提供できる。
【００３８】
さらに、本発明の参考例によれば、樹脂基板の内部に中空部が形成されると共に、中空部にインナーリブが形成され、凸状部がインナーリブの形成位置に対応して形成されているため、重量物を積載する際にもその重量に耐えるための十分な強度がある表皮付きパネルを提供できる。
【００３９】
さらに、本発明の参考例によれば、凸状部が平行な複数のレール状であるため、荷物を滑らせるスライドレールとして機能し、より荷物の積載あるいは荷下ろしが容易にできる表皮付きパネルを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１の実施形態を示す要部断面図である。
【図２】本発明に係る第１の実施形態の製造方法を示す要部断面図である。
【図３】本発明に係る第２の実施形態を示す要部断面図である。
【図４】本発明に係る第２の実施形態の製造方法を示す要部断面図である。
【図５】本発明に係る第３の実施形態を示す要部断面図である。
【図６】本発明に係る第３の実施形態の製造方法を示す要部断面図である。
【図７】従来の表皮付きパネルを示す要部断面図である。
【符号の説明】
10，20，30  表皮付きパネル
11，21，31  凸状部
12，22，32  インナーリブ
32a  凹み構造
13a，23a，33a  表表皮
13b，23b，33b  裏表皮
14，24，34  樹脂基板
15，25，35  中空部
16a，26a，36a  金型
16b，26b，36b  金型
26c，36c  （金型の）凹部
36d  （金型の）凸部
17，27，37  スライド部
17a，27a，37a  スライドコア部材
27b  コア先端
18，28，38  （金型の）内壁間
19，29，39  パリソン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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