(57)【要約】【課題】製造リードタイムの長い製品であっても、顧客の希望納期に対応したタイムリーな生産を行えるようにして受注生産することを可能とし、受注と生産仕掛品との紐付け管理を的確に行うことによって材料部品を効率的に供給することが可能となる生産管理方法を提供する。【解決手段】製造ラインを分割したポイントに中間バッファ管理部１を設け、中間バッファ管理部１に対し製造ライン上の前段側に、種々の製品の生産に共用可能な各工程を配したまとめ生産型管理群２を設け、中間バッファ管理部１に対し製造ライン上の後段側に、まとめ生産型管理群２を経て製造された生産中間品を製品とする工程を配した受注生産型管理群３を設ける。中間バッファ管理部１での生産中間品１４の在庫数が予め設定した中間在庫数を維持するように両管理群２，３の各々の生産を制御する。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造ラインを生産形態または／および管理形態が異なるポイントで分割し、
製造ラインにおける前記ポイントに対し前段側の工程では、種々の最終製品の製造に適用できる生産中間品をまとめ生産するとともに、製造ラインにおける前記ポイントに対し後段側の工程では、前記生産中間品を受注情報に対応する製品とする製造を行い、
前記生産中間品の生産量および最終製品の製造量を、前記ポイントにおける前記生産中間品の在庫数を予め設定された中間在庫数に維持できるようにそれぞれ制御することを特徴とする生産管理方法。
【請求項２】
製造ラインにおける生産品の個々に、製品品種の区分、投入時期および重複しないシーケンシャルな番号の情報を少なくとも含む固有のＩＤコードを個別に付与し、
各生産品の製造ラインの各工程の投入時期および搬出時点の通過実績情報を前記ＩＤコードに関連付けて各工程から取得し、
受注情報の注文を前記ＩＤコードに紐付けるペギングを行って管理するようにした請求項１に記載の生産管理方法。
【請求項３】
製造ラインを生産形態または／および管理形態が異なるポイントで分割し、その分割したポイントに中間バッファ管理部を設け、
前記中間バッファ管理部に対し製造ライン上の前段側に、種々の製品の生産に共用可能な各工程を配して、各製品の製造に適用可能な生産中間品をまとめ生産するまとめ生産型管理群を設け、
前記中間バッファ管理部に対し製造ライン上の後段側に、前記まとめ生産型管理群を経て製造された前記生産中間品を最終製品とする工程を配した受注生産型管理群を設け、
前記中間バッファ管理部での生産中間品の在庫数が予め設定した中間在庫数を維持するように前記まとめ生産型管理群および前記受注生産型管理群の各々の生産を制御することを特徴とする生産管理システム。
【請求項４】
まとめ生産型管理群の生産を管理するまとめ生産型生産計画立案部と、受注生産型管理群の生産を管理する受注対応型生産計画立案部とを設け、
前記受注対応型生産計画立案部では、受注情報から得られる注文数と、中間バッファ管理部の生産中間品の在庫数と、前記まとめ生産型管理群から中間バッファ管理部への生産中間品の入荷予定数とに基づいて、前記受注生産型管理群を生産管理する受注対応型生産計画を立案し、
前記まとめ生産型生産計画立案部では、前記受注生産型管理群による中間バッファ管理部の生産中間品の消費予定数と、前記中間バッファ管理部での生産中間品の在庫数とに基づいて、前記中間バッファ管理部での生産中間品の在庫数が予め設定された中間在庫数を維持できるように前記まとめ生産型管理群の生産を管理するまとめ生産型生産計画を立案するようにした請求項３に記載の生産管理システム。
【請求項５】
まとめ生産型生産計画立案部は、立案したまとめ生産型生産計画に基づいて、まとめ生産型管理群に対する生産作業指示と、材料供給元に対する材料の手配指示とを、ネットワークを利用してダイレクトに行うとともに、中間バッファ管理部への生産中間品の入荷予定数を算出して前記中間バッファ管理部に供給し、
受注対応型生産計画立案部は、立案した受注対応型生産計画に基づいて、受注生産型管理群に対する生産作業指示と、材料供給元に対する材料の手配指示とを、ネットワークを利用してダイレクトに行うとともに、受注に対する回答納期を算出して受注情報供給元に供給する請求項４に記載の生産管理システム。
【請求項６】
製造ラインにおける生産品の個々に、製品品種の区分、投入時期および重複しないシーケンシャルな番号の情報を少なくとも含む固有のＩＤコードを個別に付与し、
各生産品の個々に対し、製造ラインの各工程の投入時点および搬出時点の通過実績を前記ＩＤコードに関連付けて前記各工程から取得して、その取得した通過実績情報を製造履歴情報ファイルに保存して管理するようにした請求項３〜５の何れかに記載の生産管理システム。
【請求項７】
製造ラインにおける生産品の個々に、製品品種の区分、投入時期および重複しないシーケンシャルな番号の情報を少なくとも含む固有のＩＤコードを個別に付与し、
受注情報の注文とその注文の納期および顧客の優先度に基づき算出した注文の優先順序にしたがって、各注文を前記ＩＤコードに紐付けるペギングを行い、このペギング情報をペギング情報ファイルに保存して管理するようにした請求項３〜６の何れかに記載の生産管理システム。
【請求項８】
注文の取り消しや追加注文に起因する注文の変動または生産仕掛品の不良落ちに起因する生産品の変動が発生した場合に、その変動情報を取得した時点で、ペギング情報が消失した生産仕掛品または注文に対し、当該注文から優先度の低い方へ順次検索を行って見つけた注文または生産仕掛品に新たに紐付けするペギングを行って、この作成し直したペギング情報に基づきペギング情報ファイルを修正するようにした請求項７に記載の生産管理システム。
【請求項９】
まとめ生産型生産計画立案部または受注対応型生産計画立案部は、ペギング情報ファイルの修正が行われたときに、その変更情報に基づいて、まとめ生産型管理群または受注生産型管理群に対する作業変更指示をネットワークを利用してダイレクトに行うようにした請求項４〜８の何れかに記載の生産管理システム。
【請求項１０】
まとめ生産型生産計画立案部が立案したまとめ生産型生産計画および受注対応型生産計画立案部が立案した受注対応型生産計画は、材料手配指示した材料供給元からの材料が工程で使用できる状態となるまでの準備期間の間を計画変更不可期間として計画内容を変更できないようにロックするようにした請求項４〜９の何れかに記載の生産管理システム。
【請求項１１】
受注対応型生産計画立案部では、
注文数および生産中間品の在庫数の情報に加えて、受注生産型管理群の歩留りおよび生産効率に基づき生産要望を算出し、この生産要望情報を中間バッファ管理部に対し生産中間品の消費予定数として供給するとともに、
まとめ生産型生産計画立案部が立案したまとめ生産型生産計画とまとめ生産型管理群の歩留りおよび生産効率とに基づき前記中間バッファ管理部への生産中間品の入荷予定数を算出したのち、この入荷予定数と前記中間バッファ管理部の生産中間品の在庫数と前記受注生産型管理群の生産能力とに基づき、前記中間バッファ管理部の生産中間品の在庫数が予め設定された中間在庫数を維持できる受注対応型生産計画を立案する請求項３〜１０の何れかに記載の生産管理システム。
【請求項１２】
まとめ生産型生産計画立案部では、生産すべき各製品を複数の品種グループに区分するとともに、各品種グループの生産順序を予め設定して、複数の各生産サイクル期間において、各品種グループの各製品を予め設定した生産順序にしたがって繰り返し生産するまとめ生産型生産計画を立案するようにした請求項３〜１１の何れかに記載の生産管理システム。
【請求項１３】
まとめ生産型生産計画立案部または受注対応型生産計画立案部では、各々が立案した生産計画から各製品毎の製造数量を取得し、部品構成情報ファイルから製品の製造に必要な部品や材料の種類およびそれらの員数を取得し、材料情報ファイルから部品構成上の材料に関する手配に必要な期間や仕入先などの情報を取得し、製造数量に上記員数を乗算して各材料毎の必要数量を算出し、生産予定日から手配に必要なリードタイムを予測して材料手配計画を作成し、その材料手配計画に基づく材料手配指示を作業者に対しネットワークを利用してダイレクトに指令を与えるようにした請求項４〜１２の何れかに記載の生産管理システム。
【請求項１４】
製品が完成した時点で取得する完成実績情報から得られるＩＤコードに基づきペギング情報ファイルを検索し、当該ＩＤコードに紐付きとなっている注文に基づいて受注情報ファイルを検索することにより、顧客の送り先情報を取得して、その送り先情報をネットワークを通じて製品出荷場のコンピュータなどの端末を使用して前記製品出荷場の作業者に対し出荷指示を行うようにした請求項３〜１３の何れかに記載の生産管理システム。
【請求項１５】
完成した製品の出荷先の情報をコンピュータを利用して出荷履歴情報ファイルに保存して、この出荷履歴情報ファイルと、製造履歴情報ファイルに保存されている製品の製造工程の履歴との関連付けを行うことにより、同条件で関連する製品の一覧表ファイルを作成して、この一覧表ファイルに基づき同一条件に合致した製品の出荷先を前記出荷履歴情報ファイルから検索することにより、製品出荷先での製品の品質トレースを行うようにした請求項６〜１４の何れかに記載の生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に、製造リードタイムが比較的長い製品であっても、顧客の希望納期を満足できる生産計画を正確に立案して、受注生産を可能とする生産管理および生産管理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来では、或る製品を受注して生産する場合に、その製品の製造方法および製造工程を一つの製造ルートとして定義した上で、生産計画の遂行に必要な材料および部品の調達の手配指示を行って、製造工程を管理するのが一般的な手法であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
例えば、半導体のような製造プロセスが重要視されることから製造リードタイムが非常に長くなる製品では、歩留り発生のばらつきや注文の取消しまたは追加注文などによる受注の変動などの予測できない事態が発生した場合、一旦立案した生産計画を変更することが容易でない。そのため、製造リードタイムの長い製品の生産工程を従来の方法で管理する場合には、顧客の希望納期を満足できる正確な生産計画の立案や材料部品の調達などを的確に行うことが困難となる。したがって、従来では、半導体などの製造リードタイムの長い製品を受注生産することができないのが実情である。
【０００４】
また、従来では、製造ラインを流通する生産仕掛品に対し注文のペグを付けたダイレクトな紐付け管理やコントロールを行うに際しては、受注した製品の生産効率を取り合えず高めることを主とした生産計画を受注毎に立案してコンピュータで管理していることが多い。その場合、製造すべき製品が頻繁に切り替ったような際にどうしても歩留りが低下してしまい、その結果、新たに受注した製品の希望納期をクリアできなくなってしまうことになる可能性がある。
【０００５】
さらに、従来では、或る受注した製品に対する生産計画の立案や工程管理または材料部品の調達などを、製造部門や購買部門といった職能業務毎に個々に最適と思われる管理を個々に行っているので、注文の取り消しや追加注文といった注文の変動に的確に対応することが難しくなり、材料部品の効率的な供給が行えなくなって、材料部品の在庫が必要以上に多くなったり、逆に生産に必要な材料部品が不足するといった事態が生じ易い。その結果、従来の生産管理方法に基づく生産では、生産効率の低下を来すとともに顧客の希望納期に対応できないと言った不具合が発生し易くなる。
【０００６】
そこで、本発明は、上記従来の課題に鑑みてなされたもので、製造リードタイムの長い製品であっても、顧客の希望納期に対応したタイムリーな生産を行えるようにして受注生産することを可能とし、受注と生産仕掛品との紐付け管理を的確に行うことによって材料部品を効率的に供給することが可能となる生産管理システムおよび生産管理方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係る生産管理方法は、製造ラインを生産形態または／および管理形態が異なるポイントで分割し、製造ラインにおける前記ポイントに対し前段側の工程において、種々の最終製品の製造に適用できる生産中間品をまとめ生産するとともに、製造ラインにおける前記ポイントに対し後段側の工程において、前記生産中間品を受注情報に対応する製品とする製造を行い、前記生産中間品の生産量および最終製品の製造量を、前記ポイントにおける前記生産中間品の在庫数を予め設定された中間在庫数に維持できるようにそれぞれ制御することを特徴としている。
【０００８】
この生産管理方法では、各種の最終製品の製造に適用できる製品の基本形態としての生産中間品を予めまとめて生産しておくとともに、この生産中間品を予め設定された中間在庫数に常に維持できるように制御するので、製造プロセスが重要視されることから製造リードタイムが長くなる製品であっても、この製品の製造を生産中間品から開始することになるので、受注した時点から比較的短期間で製造することが可能となる。そのため、上記製造リードタイムの長い製品を顧客からの受注に対応して受注生産を行うことが可能となる。
【０００９】
上記発明の生産管理方法において、製造ラインにおける生産品の個々に、製品品種の区分、投入時期および重複しないシーケンシャルな番号の情報を少なくとも含む固有のＩＤコードを個別に付与し、各生産品の製造ラインの各工程の投入時期および搬出時点の通過実績情報を前記ＩＤコードに関連付けて各工程から取得し、受注情報の注文を前記ＩＤコードに紐付けるペギングを行って管理することが好ましい。
【００１０】
これにより、生産中の個々の生産品の製造状況を正確に把握することができ、注文の変動や生産品の製造過程での不良落ちといった事態の発生に対して、迅速、且つ的確に対応することができ、顧客の希望納期に間に合わないといった事態の発生が極力抑制される。
【００１１】
本発明に係る生産管理システムは、製造ラインを生産形態または／および管理形態が異なるポイントで分割し、その分割したポイントに中間バッファ管理部を設け、前記中間バッファ管理部に対し製造ライン上の前段側に、種々の製品の生産に共用可能な各工程を配して、各製品の製造に適用可能な生産中間品をまとめ生産するまとめ生産型管理群を設け、前記中間バッファ管理部に対し製造ライン上の後段側に、前記まとめ生産型管理群を経て製造された生産中間品を最終製品とする工程を配した受注生産型管理群を設け、前記中間バッファ管理部での生産中間品の在庫数が予め設定した中間在庫数を維持するように前記まとめ生産型管理群および前記受注生産型管理群の各々の生産を制御することを特徴としている。
【００１２】
この生産管理システムでは、まとめ生産型管理群によって各製品の生産中間品をまとめ生産して、中間バッファ管理部での生産中間品の在庫数を常に適正な中間在庫数を維持するように管理しているから、受注を受けた場合には、この受注に連動して受注生産型管理群の各工程の管理や作業指示を行うことにより、製造リードタイムの長い製品であっても、納期の短縮を行えることから、製造プロセスが重要視されることから製造リードタイムが長くなる製品であっても、顧客からの受注に対応した受注生産を行うことが可能となる。
【００１３】
上記発明において、まとめ生産型管理群の生産を管理するまとめ生産型生産計画立案部と、受注生産型管理群の生産を管理する受注対応型生産計画立案部とを設け、前記受注対応型生産計画立案部では、受注情報から得られる注文数と、中間バッファ管理部の生産中間品の在庫数と、前記まとめ生産型管理群から中間バッファ管理部への生産中間品の入荷予定数とに基づいて、前記受注生産型管理群を生産管理する受注対応型生産計画を立案し、前記まとめ生産型生産計画立案部では、前記受注生産型管理群による中間バッファ管理部の生産中間品の消費予定数と、前記中間バッファ管理部での生産中間品の在庫数とに基づいて、前記中間バッファ管理部での生産中間品の在庫数が予め設定された中間在庫数を維持できるように前記まとめ生産型管理群の生産を管理するまとめ生産型生産計画を立案することが好ましい。
【００１４】
これにより、受注生産型管理群に対しては、顧客の受注に対応した生産指示を的確に行える生産計画を立案できるとともに、まとめ生産型管理群に対しては、中間バッファ管理部の生産中間品の在庫数を予め設定された中間在庫数に維持できるまとめ生産を確実に行える生産指示を与える生産計画を立案することができ、顧客の希望納期に応じた受注生産を可能にしながらも、次回からの受注生産に対応できる生産体制を整えることができる。
【００１５】
同上の手段において、まとめ生産型生産計画立案部は、立案したまとめ生産型生産計画に基づいて、まとめ生産型管理群に対する生産作業指示と、材料供給元に対する材料の手配指示とを、ネットワークを利用してダイレクトに行うとともに、中間バッファ管理部への生産中間品の入荷予定数を算出して前記中間バッファ管理部に供給し、受注対応型生産計画立案部は、立案した受注対応型生産計画に基づいて、受注生産型管理群に対する生産作業指示と、材料供給元に対する材料の手配指示とを、ネットワークを利用してダイレクトに行うとともに、受注に対する回答納期を算出して受注情報供給元に供給することが好ましい。これにより、従来のように書類などによる指示と比較して、生産作業指示および材料手配指示を極めて正確、且つ迅速に与えることができる。
【００１６】
上記発明において、製造ラインにおける生産品の個々に、製品品種の区分、投入時期および重複しないシーケンシャルな番号の情報を少なくとも含む固有のＩＤコードを個別に付与し、各生産品の個々に対し、製造ラインの各工程の投入時点および搬出時点の通過実績を前記ＩＤコードに関連付けて前記各工程から取得して、その取得した通過実績情報を製造履歴情報ファイルに保存して管理することが好ましい。これにより、各工程を流通中の個々の生産品の仕掛位置を製造履歴情報ファイルに基づき常に正確に把握することができるので、注文の変動や生産品の不良落ちといった事態の発生に対して、迅速、且つ的確に対応することができるから、顧客の希望納期に間に合わないといった事態を招くことが極力抑制される。
【００１７】
上記発明において、製造ラインにおける生産品の個々に、製品品種の区分、投入時期および重複しないシーケンシャルな番号の情報を少なくとも含む固有のＩＤコードを個別に付与し、受注情報の注文とその注文の納期および顧客の優先度に基づき算出した注文の優先順序にしたがって、各注文を前記ＩＤコードに紐付けるペギングを行い、このペギング情報をペギング情報ファイルに保存して管理することが好ましい。これにより、受注した製品における生産仕掛品の個々の生産状況をリアルタイムに把握できるので、顧客の希望納期を一層正確に守れるように生産管理できる。
【００１８】
上記発明において、注文の取り消しや追加注文に起因する注文の変動または生産仕掛品の不良落ちに起因する生産品の変動が発生した場合に、その変動情報を取得した時点で、ペギング情報が消失した生産仕掛品または注文に対し、当該注文から優先度の低い方へ順次検索を行って見つけた注文または生産仕掛品に新たに紐付けするペギングを行って、この作成し直したペギング情報に基づきペギング情報ファイルを修正することが好ましい。これにより、受注情報の変動や生産仕掛品の変動に対し即座に、且つ的確に対応する管理を行うことが可能となる。
【００１９】
上記発明において、まとめ生産型生産計画立案部または受注対応型生産計画立案部は、ペギング情報ファイルの修正が行われたときに、その変更情報に基づいて、まとめ生産型管理群または受注生産型管理群に対する作業変更指示をネットワークを利用してダイレクトに行うことが好ましい。これにより、受注情報の変動や生産仕掛品の変動に対して、一層的確に対応できる管理を迅速、且つ正確に行うことが可能となる。
【００２０】
上記発明において、まとめ生産型生産計画立案部が立案したまとめ生産型生産計画および受注対応型生産計画立案部が立案した受注対応型生産計画は、材料手配指示した材料供給元からの材料が工程で使用できる状態となるまでの準備期間の間を計画変更不可期間として計画内容を変更できないようにロックすることが好ましい。これにより、計画変更不可期間における生産計画は、材料の不足といった事態が生じることなく予定通りに確実に遂行することができる。従来のように材料の準備期間において既に立案済みの生産計画を変更した場合には、その生産計画の遂行に必要な材料が不足するといった不具合が生じるおそれがある。
【００２１】
上記発明における受注対応型生産計画立案部では、注文数および生産中間品の在庫数の情報に加えて、受注生産型管理群の歩留りおよび生産効率に基づき生産要望を算出し、この生産要望情報を中間バッファ管理部に対し生産中間品の消費予定数として供給するとともに、まとめ生産型生産計画立案部が立案したまとめ生産型生産計画とまとめ生産型管理工程群の歩留りおよび生産効率とに基づき前記中間バッファ管理部への生産中間品の入荷予定数を算出したのち、この入荷予定数と前記中間バッファ管理部の生産中間品の在庫数と前記受注生産型管理群の生産能力とに基づき、前記中間バッファ管理部の生産中間品の在庫数が予め設定された中間在庫数を維持できる受注対応型生産計画を立案することが好ましい。
【００２２】
これにより、受注生産型管理群に対して顧客からの受注に対応できる生産を指示しながらも、中間バッファ管理部の生産中間品の在庫数を一層正確に適正な在庫数に維持することが可能となる。
【００２３】
上記発明におけるまとめ生産型生産計画立案部では、生産すべき各製品を複数の品種グループに区分するとともに、各品種グループの生産順序を予め設定して、複数の各生産サイクル期間において、各品種グループの各製品を予め設定した生産順序にしたがって繰り返し生産する周期型のまとめ生産型生産計画を立案することが好ましい。これにより、各製品の生産中間品をそれぞれ必要な個数だけほぼ均等な生産ペースで生産することができるから、生産品種を切り替えたときの切り替えロスを可及的に低減することができる。
【００２４】
上記発明において、まとめ生産型生産計画立案部または受注対応型生産計画立案部では、各々が立案した生産計画から各製品毎の製造数量を取得し、部品構成情報ファイルから製品の製造に必要な部品や材料の種類およびそれらの員数を取得し、材料情報ファイルから部品構成上の材料に関する手配に必要な期間や仕入先などの情報を取得し、製造数量に上記員数を乗算して各材料毎の必要数量を算出し、生産予定日から手配に必要なリードタイムを予測して材料手配計画を作成し、その材料手配計画に基づく材料手配指示を作業者に対しネットワークを利用してダイレクトに指令を与えるようにすることが好ましい。
【００２５】
これにより、受注した場合には、この受注に連動して各工程の管理や作業指示を行うとともに、材料供給元への材料手配指示までのトータルな管理を行うことができるから、管理上の大幅なコストダウンを図ることができる。
【００２６】
上記発明において、製品が完成した時点で取得する完成実績情報から得られるＩＤコードに基づきペギング情報ファイルを検索し、当該ＩＤコードに紐付きとなっている注文に基づいて受注情報ファイルを検索することにより、顧客の送り先情報を取得して、その送り先情報をネットワークを通じて製品出荷場のコンピュータなどの端末を使用して前記製品出荷場の作業者に対し出荷指示を行うことが好ましい。これにより、製品出荷場では、最終工程からの完成製品を顧客に向けて直接発送できるように管理することが可能となる。
【００２７】
上記発明において、完成した製品の出荷先の情報をコンピュータを利用して出荷履歴情報ファイルに保存して、この出荷履歴情報ファイルと、製造履歴情報ファイルに保存されている製品の製造工程の履歴との関連付けを行うことにより、同条件で関連する製品の一覧表ファイルを作成して、この一覧表ファイルに基づき同一条件に合致した製品の出荷先を前記出荷履歴情報ファイルから検索することにより、製品出荷先での製品の品質トレースを行うことが好ましい。
【００２８】
これにより、不良となった製品のＩＤコードに基づき製造履歴情報ファイルを検索することにより、製品が不良となった製造工程または製造設備を容易に見つけ出すことができ、さらに、上述の見つけ出した製造工程および製造設備を同じ時期に同一条件で通過した関連のある製品のＩＤコードを見つけ出したのち、共通の要因で不良となる可能性がある製品を出荷した顧客の情報を、前記関連のある製品のＩＤコードとして抽出した当該ＩＤコードと出荷履歴情報とに基づき得ることができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。図１は、本発明の一実施の形態に係る生産管理方法を具現化した生産管理システムの構成を示す機能ブロック図である。先ず、同図において、この実施の形態の生産管理システムの概略について説明する。本発明の生産管理システムでは、製品の製造ルートを、製造上のポイントとなる二つの工程間でそれぞれ分離することによって複数に分割し、その分割ポイントとなる箇所に、サプライチェーンバッファと呼称できるような中間バッファ管理部１をそれぞれ設けることを特徴としている。
【００３０】
上記中間バッファ管理部１は、生産形態または管理形態が異なる分岐点となるポイント、例えば、生産仕掛品が或る工程を通過したときに最終製品の機種が異なるものとなる工程が存在する場合に、その工程の前段側のポイントに設けたり、または、管理の形態がロット管理から一品管理に変わるポイントなどに設ける。したがって、中間バッファ管理部１は複数設けられる場合もあるが、この実施の形態では、説明を簡略化して理解を容易にするための便宜上、１つのポイントにのみ中間バッファ管理部１を設けた場合を例示して説明することにする。
【００３１】
中間バッファ管理部１に対する製造ライン上の前段側には、歩留りの低下が発生し易く、且つ種々の製品の生産に共用することが可能な工程２Ａ〜２Ｃを集めて連結してなるまとめ生産型管理工程群２を設けるとともに、中間バッファ管理部１に対する製造ライン上の後段側には、まとめ生産型管理工程群２に含まれない工程３Ａ，３Ｂを集めて連結してなる受注生産型管理工程群３を設けている。さらに、中間バッファ管理部１の前段側には、まとめ生産型管理工程群２を管理するためのまとめ生産型生産計画立案部４が設けられているとともに、中間バッファ管理部１の後段側には、受注生産型管理工程群３を管理するための受注対応型生産計画立案部７が設けられている。
【００３２】
中間バッファ管理部１に対する後工程である受注生産型管理工程群３は、中間バッファ管理部１をコントロールすることにより、受注元の顧客５の注文を受注生産する方式の生産形態として、顧客８の希望納期に見合った生産計画を立案する受注対応型生産計画立案部７からの生産作業指示を受けて生産を行う。一方、中間バッファ管理部１に対する前工程であるまとめ生産型管理工程群２は、生産効率を考慮したまとめ生産方式の生産形態として、まとめ生産型生産計画立案部４の管理の基に生産を行う。これにより、製造リードタイムの長い製品であっても、受注生産を行えるように生産管理することが可能となるが、これについての詳細は逐次説明する。なお、図１では、情報の流れを実線矢印で、且つ生産品の流れを破線矢印でそれぞれ図示してあり、この図示は、図１以後の図においても同様である。
【００３３】
営業部門などの受注情報供給元９が顧客８から注文５を受けたときには、その注文５に関する情報が受注情報供給元９のコンピュータに電子データとして登録されて、受注情報ファイル１０として保存される。この受注情報ファイル１０には、顧客８の希望納期日、製品名、注文製品の要望数、顧客名、送り先住所、郵便番号および電話番号といった内容が登録される。
【００３４】
つぎに、まとめ生産型生産計画立案部４、中間バッファ管理部１および受注対応型生産計画立案部７の機能の概要について説明する。先ず、受注対応型生産計画立案部７には、例えば顧客８から注文５を受ける営業部門などの受注情報供給元９から受注情報Ｄ１が、中間バッファ管理部１から理論上の中間在庫情報Ｄ２がそれぞれ供給される。また、まとめ生産型生産計画立案部４では中間バッファ管理部１に対する入荷予定個数を算出して入荷予定数情報Ｄ３が出力されるが、この入荷予定数情報Ｄ３が中間バッファ管理部１を介して受注対応型生産計画立案部７に供給される。
【００３５】
受注対応型生産計画立案部７では、上記受注情報Ｄ１から得られる各製品の注文個数と、受注生産型管理工程群３における各工程３Ａ，３Ｂの歩留り情報Ｄ４および生産効率を考慮して生産要望を算出し、その算出した生産要望情報Ｄ５を中間バッファ管理部１に対し供給する。この生産要望情報Ｄ５には、中間バッファ管理部１が管理している生産中間品１４に対する消費予定個数の情報が含まれている。
【００３６】
また、受注対応型生産計画立案部７は、上述のまとめ生産型生産計画立案部４から中間バッファ管理部１への入荷予定数情報Ｄ３と、中間バッファ管理部１から供給される中間在庫情報Ｄ２と、上記歩留り情報Ｄ４と、受注生産型管理工程群３の生産能力とに基づいて、受注生産型管理工程群３の生産を管理するための受注対応型生産計画１１を立案し、この受注対応型生産計画１１に基づき顧客８への回答納期を算出して、この納期回答情報Ｄ６を受注情報供給元９に対し供給する。
【００３７】
さらに、受注対応型生産計画立案部７は、上記の立案した受注対応型生産計画１１に基づいて、受注生産型管理工程群３の各製造部門の作業者に対する日別の生産作業指示Ｗ４，Ｗ５を、作業者が使用している機器にネットワークを利用してダイレクトに与えるとともに、部材メーカーなどの材料供給元（材料ベンダー）１３Ｄ，１３Ｅに対してネットワークを利用してのダイレクトな材料手配指示Ｐ４，Ｐ５を与える。これにより、生産作業指示Ｗ４，Ｗ５および材料手配指示Ｐ４，Ｐ５は極めて正確、且つ迅速に与えることができる。
【００３８】
中間バッファ管理部１には、生産すべき各製品毎に常に蓄えておく必要がある生産中間品１４の適正中間在庫数が予め設定されており、中間バッファ管理部１は、基本的に生産製品毎の生産中間品１４の適正中間在庫数を常に維持するようにまとめ生産型管理工程群２および受注生産型管理工程群３をコントロールするものである。すなわち、中間バッファ管理部１は、中間在庫ファイル１２から自体が管理している生産中間品１４の在庫数を求めるとともに、受注対応型生産計画立案部７から供給された生産要望情報Ｄ５に基づいて受注対応型生産計画立案部７による生産中間品１４の消費予定数を算出した上で、上記生産中間品１４の在庫数から消費予定数を減算して得られる個数と、予め設定されている適正中間在庫数とに基づき、適正中間在庫数を常に維持するのに必要な生産中間品１４の生産要望個数を算出し、その生産要望情報Ｄ７をまとめ生産型生産計画立案部４に対し供給する。
【００３９】
一方、まとめ生産型生産計画立案部４は、中間バッファ管理部１から供給される生産要望情報Ｄ７に基づいて中間バッファ管理部１に対する生産中間品１４の入荷予定個数を算出し、その入荷予定数情報Ｄ３を中間バッファ管理部１に対し供給する。具体的に説明すると、まとめ生産型生産計画立案部４は、中間バッファ管理部１が管理している生産中間品１４の個数から受注生産型管理工程群３で消費する予定の生産中間品１４の個数を減算した個数が、予め設定された適正中間在庫数を維持できることを目的として、まとめ生産型管理工程群２のまとめ生産型生産計画１７を立案する。このまとめ生産型生産計画１７は、品種の切り替えなどに際して生産ロスを可及的に低減するのに必要な個数の生産中間品１４を予めまとめて生産するための生産計画である。このようなまとめ生産型生産計画１７としては、予め分類した製品グループを予め設定した生産順序にしたがって繰り返し生産する周期型生産計画が好ましい。つぎに、この周期型生産計画の立案方法について、図２を参照しながら以下に説明する。
【００４０】
すなわち、まとめ生産型生産計画立案部４では、図２（ａ）に示すように、生産効率を考慮して、生産すべき製品１８Ａ〜１８Ｃ、１９Ａ〜１９Ｃ、２０Ａ〜２０Ｃを複数（この実施の形態では３つ）に分類した品種グループ１８，１９，２０を設定する。この品種グループ１８，１９，２０は、例えば、生産設備での設定条件が同じ、または製品サイズが同じ製品１８Ａ〜１８Ｃ、１９Ａ〜１９Ｃ、２０Ａ〜２０Ｃを集めて設定され、まとめ生産型生産計画立案部４では、その設定した各製品１８Ａ〜１８Ｃ、１９Ａ〜１９Ｃ、２０Ａ〜２０Ｃとそれらが属する品種グループ１８，１９，２０の関係を予め登録しておく。
【００４１】
そして、まとめ生産型生産計画立案部４では、図２（ｂ）に示すように、生産サイクル期間２１を設定するとともに、各生産サイクル期間２１内において、全ての品種グループ１８，１９，２０を予め設定した生産順序にしたがって生産できるようなまとめ生産型生産計画１７を立案する。（ｂ）では、生産サイクル期間２１内における品種グループ１８，１９，２０の生産順序および品種グループ１９における製品１９Ａ〜１９Ｃの生産順序をそれらの符号によって図示してある。このようなまとめ生産型生産計画１７を立案して登録しておくことにより、各製品１８Ａ〜１８Ｃ、１９Ａ〜１９Ｃ、２０Ａ〜２０Ｃをそれぞれ必要な個数だけほぼ均等な生産ペースで生産することができるから、生産品種を切り替えたときの切り替えロスを可及的に低減することができる。
【００４２】
また、まとめ生産型生産計画立案部４は、上記の立案したまとめ生産型生産計画１７に基づいて、まとめ生産型管理工程群２の各工程２Ａ〜２Ｃに対しネットワークを利用してのダイレクトな生産作業指示Ｗ１〜Ｗ３を与えるとともに、部材メーカーなどの材料供給元（材料ベンダー）１３Ａ〜１３Ｃに対してネットワークを利用してのダイレクトな材料手配指示Ｐ１〜Ｐ３を与える。この材料手配指示Ｐ１〜Ｐ３はまとめ生産型生産計画１７を遂行するのに必要な材料の手配である。
【００４３】
まとめ生産型生産計画立案部４および受注対応型生産計画立案部７には、図１に示すように、それぞれ後述する実績管理部４Ａ，７Ａが設けられている。この実績管理部４Ａ，７Ａは、まとめ生産型生産管理工程群２および受注生産型管理工程群３の製造ラインを流通中の生産仕掛品を受注と紐付けて管理するものである。具体的には、流通中の各生産仕掛品の個々に受注のペグを付けたペギング情報と、個々の生産仕掛品の製造履歴に関する情報とをコンピュータに保持して管理するものである。つぎに、実績管理部４Ａ，７Ａの詳細について説明する。
【００４４】
図３は、まとめ生産型生産計画立案部４の実績管理部４Ａを示した機能ブロック図である。まとめ生産型管理工程群２の各工程２Ａ〜２Ｃに順次投入される各生産仕掛品２２には、これらを個々に管理するための固有のＩＤコード２３が自動的に付与される。このＩＤコード２３は、製品の品種区分や投入時期または投入の旬などの情報を含む内容になっている。これの詳細については後述する。
【００４５】
実績管理部４Ａの情報収集コンピュータ２４は、各生産仕掛品２２が各工程２Ａ〜２Ｃに対し投入および搬出される時点での日時などの通過実績情報Ｄ８をネットワーク２７を通じ取得して、その通過実績情報Ｄ８をＩＤコード２３と関連付けて製造履歴情報ファイル２８に保存する。さらに、実績管理部４Ａでは、図１の受注情報供給元９から供給される受注情報Ｄ１による注文個数と、その注文の納期と、顧客８の優先度などから求められる優先順序とに基づき、個々の生産仕掛品２２と注文とを紐付けて、個々の生産仕掛品２２のＩＤコード２３と注文とを関連付けてペギング情報ファイル２９に保存し、このペギング情報ファイル２９と製造履歴情報ファイル２８とに基づいて、生産仕掛品２２を個々に管理する。
【００４６】
なお、図２では、まとめ生産型生産計画立案部４の実績管理部４Ａを例示して説明したが、受注対応型生産計画立案部７の実績管理部７Ａも上述とほぼ同様の構成によってほぼ同様の制御処理を行うことにより、図１の各工程３Ｄ，３Ｅを通過する各生産仕掛品２２を個々に管理する。
【００４７】
つぎに、まとめ生産型生産計画立案部４および受注対応型生産計画立案部７におけるまとめ生産型および受注対応型の各生産計画１７，１１の立案手順の説明に先立って、両計画立案部４，７においてそれぞれ設定される計画変更不可期間について説明する。まとめ生産型生産計画立案部４または受注対応型生産計画立案部７は、例えば、図４に示すような生産計画が既に立案されている場合において、この生産計画の遂行に必要な材料を図１に示す材料供給元１３Ａ〜１３Ｅに注文したときに、その注文当日から材料が入荷して工程で使用可能となる準備期間３０を、計画変更不可期間として設定し、その計画変更不可期間に既に立案済みの生産計画を変更できないようにロックする機能を有している。
【００４８】
具体的に説明すると、図４では、上記準備期間３０が３日の場合を例示してあり、太線で囲んだ注文当日から準備期間３０の３日間における生産計画は、計画変更不可期間としてロックされ、変更されることがない。変更が必要な場合は、計画変更不可期間以外の計画に対して実施される。これにより、計画変更不可期間における生産計画は、材料の不足といった事態が生じることなく予定通りに確実に遂行することができる。換言すると、仮に材料の準備期間３０において既に立案済みの生産計画を変更した場合には、その生産計画の遂行に必要な材料が不足するといった不具合が生じるおそれがある。
【００４９】
つぎに、受注対応型生産計画立案部７による受注対応型生産計画１１の立案手順およびまとめ生産型生産計画立案部４によるまとめ生産型生産計画１７の立案手順について、図５および図６のフローチャートを参照しながら説明する。先ず、受注対応型生産計画１１の立案手順について、図５を参照しながら説明する。受注対応型生産計画立案部７は、図１の受注情報ファイル１０に基づいて受注情報供給元９から供給された受注情報Ｄ１における各製品毎の注文個数、希望納期および顧客８の優先度の情報を収集し（ステップＳ１）たのち、図３のペギング情報ファイル２９に基づいて、受注生産型管理工程群３を流通中の生産仕掛品２２の在庫情報を取得した上で、その在庫品としての生産仕掛品２２を、ペギング情報ファイル２９のペギング情報に基づいて注文に引当を行う（ステップＳ２）。
【００５０】
続いて、受注対応型生産計画立案部７では、図３の製造履歴情報ファイル２８に基づいて、中間バッファ管理部１が管理している生産中間品１４の理論上の中間在庫数の情報を取得し（ステップＳ３）たのち、まとめ生産型管理工程群２から中間バッファ管理部１への入荷予定数を、以下に説明する手順で算出する（ステップＳ４）。
【００５１】
すなわち、上記入荷予定数を算出するための要因としては、製品毎の生産リードタイム、まとめ生産型管理工程群２の製造能力および歩留り、材料の準備期間などが考えられるが、上記製造能力および材料手配については、上述したように、まとめ生産型生産計画立案部４で既に考慮して入荷予定数情報Ｄ３が算出されているから、これらを、予測計算速度を高速化する目的から、計算要因より除外する。そして、受注対応型生産計画立案部７は、図３のまとめ生産型生産計画立案部４の製造履歴情報ファイル２８に基づき取得した生産仕掛品２２の仕掛工程からのリードタイムと、過去の実績から統計的に算出したまとめ生産型管理工程群２の予測歩留りとを計算要因とするとともに、まとめ生産型生産計画立案部４で立案されたまとめ生産型生産計画１７を参照しながら、まとめ生産型管理工程群２から中間バッファ管理部１への生産中間品１４の入荷予定数を算出する。
【００５２】
さらに、受注対応型生産計画立案部７は、図３のペギング情報ファイル２９に基づいて、投入実績の注文への引当を行い（ステップＳ５）、そののち、製造履歴情報ファイル２８から算出した受注生産型管理工程群３の歩留りを考慮して、注文における未引当分に対する生産要望数を算出する（ステップＳ６）。
【００５３】
続いて、受注対応型生産計画立案部７は、生産要望情報Ｄ５における各製品の優先度を、ステップＳ１で収集した注文の納期および顧客８の優先度に基づく判断により決定し（ステップＳ７）、図４で説明した計画変更不可期間をチェックして、計画変更不可期間への計画の割り付けを行い（ステップＳ８）、ステップＳ７で決定した優先度と受注生産型管理工程群３の生産能力の範囲内において製品の切り替え時のロス発生を可及的に少なくできる生産効率を割り出した上で、受注生産型管理工程群３の生産計画に割り付けを行う（ステップＳ９）。
【００５４】
つぎに、まとめ生産型生産計画立案部４によるまとめ生産型生産計画１７の立案手順について、図６を参照しながら説明する。まとめ生産型生産計画立案部４は、図１の受注情報ファイル１０に基づいて、注文個数、希望納期および顧客８の優先度などの受注情報を収集し（ステップＳ１１）、さらに、受注対応型生産計画立案部７で立案された受注対応型生産計画１１の計画内容を収集し（ステップＳ１２）たのち、図３の製造履歴情報ファイル２８に基づいて、中間バッファ管理部１の理論上の生産中間品１４の在庫数の情報を取得する（ステップＳ１３）。つぎに、まとめ生産型生産計画立案部４は、上述のステップＳ１１およびステップＳ１２でそれぞれ収集して取得した各情報に基づいて、中間バッファ管理部１の生産中間品１４の在庫数のうちの受注生産型管理工程群３での消費予定数を製品毎に個々に算出する（ステップＳ１４）。
【００５５】
さらに、まとめ生産型生産計画立案部４は、上記算出した消費予定数を、予め各製品毎に個々に設定されている中間バッファ管理部１での適正中間在庫数から減算して、各製品毎に適正中間在庫数を維持するのに必要な生産中間品１４の生産要望数を算出する（ステップＳ１５）。続いて、まとめ生産型生産計画立案部４は、製造履歴情報ファイル２８に基づき取得したまとめ生産型管理工程群２における生産仕掛品２２に対して上述の生産要望数の引当を行う、つまり投入実績の注文への引当を行う（ステップＳ１６）。
【００５６】
続いて、まとめ生産型生産計画立案部４は、図２で説明した品種グループ１８，１９，２０の生産サイクルのまとめ処理を以下に説明する手順で行う（ステップＳ１７）。すなわち、まとめ生産型生産計画立案部４は、品種グループ１８，１９，２０毎にそれぞれ必要な生産要望数を割り出し、その品種グループ１８，１９，２０毎の生産要望数の全体に対する生産割合を算出し、その生産割合に基づいて、予め設定されている生産順序で品種グループ１８，１９，２０を生産する場合での生産サイクル期間２１内における各品種グループ１８，１９，２０単位での割り付け可能期間を算出し、その割り付け可能期間とまとめ生産型管理工程群２の生産能力とに基づいて、各品種グループ１８，１９，２０の割り付け可能数を算出し、ステップＳ１１で収集した注文の納期および顧客８の優先度に基づいて各品種グループ１８，１９，２０内における各製品１８Ａ〜１８Ｃ、１９Ａ〜１９Ｃ、２０Ａ〜２０Ｃの優先順位を決定する。
【００５７】
最後に、まとめ生産型生産計画立案部４は、生産サイクル期間２１の開始日が当日以前である場合に、当日を含む生産サイクル期間２１における計画変更不可期間について、前回算出した生産割合を使用して計画の割り付けを行い（ステップＳ１８）、計画変更不可期間以後の期間については、ステップＳ１７で行った品種グループ１８，１９，２０の生産サイクルのまとめ処理で決定した優先順位の順番に品種グループ１８，１９，２０内での各々の製品１８Ａ〜１８Ｃ、１９Ａ〜１９Ｃ、２０Ａ〜２０Ｃの割り付けを行う（ステップＳ１９）。
【００５８】
まとめ生産型生産計画立案部４および受注対応型生産計画立案部７では、図１の材料供給元１３Ａ〜１３Ｅに対して、上述のようなルールにより作成したまとめ生産型生産計画１７および受注対応型生産計画１１に基づいて算出される生産に必要な材料や部品の材料手配指示Ｐ１〜Ｐ５が行われる。つぎに、この材料手配指示Ｐ１〜Ｐ５について、図７および図８を参照しながら説明する。この材料手配指示Ｐ１〜Ｐ５は、まとめ生産型生産計画立案部４または受注対応型生産計画立案部７の何れにおいてもほぼ同様の手順で行われるので、ここでは、まとめ生産型生産計画立案部４における場合を例示して説明する。
【００５９】
まとめ生産型生産計画立案部４では、図７に示すように、まとめ生産型生産計画１７から各製品毎の製造数量を取得し、部品構成情報ファイル３１から製品の製造に必要な部品や材料の種類およびそれらの員数を取得し、材料情報ファイル３２から部品構成上の材料に関する手配に必要な期間や仕入先などの情報を取得し、製造数量に上記員数を乗算して各材料毎の必要数量を算出し、生産予定日から手配に必要なリードタイムを予測して材料手配計画３３を作成し、その材料手配計画３３に基づく材料手配指示Ｐ１〜Ｐ３を作業者に対しネットワークを利用してダイレクトに指令を与える。これにより、作業者は、与えられた材料手配指示Ｐ１〜Ｐ３に基づき部材メーカーなどの材料供給元１３Ａ〜１３Ｅに対し材料手配する。
【００６０】
図８は、或る製品Ａの製造に必要な部品構成を示した説明図であり、この部品構成の情報は図７の部品構成情報ファイル３１に保存されている。この図８の部品構成の例では、製品Ａの生産計画数が１０台であるとすると、例えば、「部品ｂ−９」の部品の手配個数は以下のようにして算出される。すなわち、「部品ｂ−９」の部品の個数は、１０台×１（部品Ａの員数）×１（半製品ａ−１の員数）×２（半製品ａ−１−１の員数）×１（半製品ａ−１−１−１の員数）×４（部品ｂ−９の員数）＝８０個として算出する。他の部品の個数の算出についても同様に行われる。このようにして、製品Ａに必要な全ての部品の手配個数を算出した上で、生産日に対する準備期間を予測した図７の材料手配計画３３を作成して、作業者に材料手配指示Ｐ１〜Ｐ３の指令を与える。
【００６１】
製造ラインにおける最初の工程（図１の例では第１の工程２Ａ）では、図３に示すように、生産すべき製品を個々に識別できる固有のＩＤコード２３を自動的に作成して付与する。ＩＤコード２３は、例えば、製品の種別の識別用として予め設定したＡ，Ｂ，Ｃなどの製品区分コードと、投入日の日付などの投入時期コードと、各コードにおいて重複しないシーケンシャルな番号とをそれぞれ結合して作成される。図３の例では、製品区分がＡで、投入日が２００２年１月１日で、その投入日の８番目の製品に対して、これらを結合した「２１１０８Ａ」のＩＤコード２３を付与している。
【００６２】
そして、各工程２Ａ〜２Ｃでは、生産仕掛品２２の投入と搬出の各時点で、その日時、ＩＤコード２３および製造条件などの通過実績情報Ｄ８を作成して、その通過実績情報Ｄ８をネットワーク２７を利用して情報収集コンピュータ２４に送信する。この通過実績情報Ｄ８は製造履歴情報ファイル２８として保存される。したがって、各生産仕掛品２２の仕掛位置は製造履歴情報ファイル２８に基づき常に把握することができる。また、ペギング情報ファイル２９は、受注情報Ｄ１における優先度の高い注文を、生産仕掛品２２における出荷工程に最も近い工程を流通中の物から順番に紐付けすることにより、作成される。
【００６３】
注文取り消しや追加注文などの注文変更および不良落ちなどによる生産仕掛品２２の仕掛変動を図１の受注情報ファイル１０および製造履歴情報ファイル２８に基づいて検出したときには、生産仕掛品２２に注文を紐付けるペギングを再度やり直して、その結果に基づいて、注文変更や生産仕掛品２２の変更に追従するようにペギング情報ファイル２９が修正される。すなわち、受注情報Ｄ１の変動や不良落ちなどによる生産仕掛品２２の変動があった場合には、その変動情報を取得した時点でペギング情報を作成し直して、その修正済みのペギング情報をペギング情報ファイル２９に保存することにより、上述の受注情報Ｄ１の変動や生産仕掛品２２の変動に対し即座に、且つ的確に対応する管理を行える。このような再ペギング処理の結果に基づく作業の変更情報は、各工程２Ａ〜２Ｃ，３Ａ，３Ｂの作業者に対しネットワーク２７を利用してダイレクトに与えられる。
【００６４】
例えば、注文取り消しが発生した場合には、図９に示すような再ペギング処理が行われる。すなわち、同図（ａ）に示すように、各生産仕掛品「Ａ」，「Ｂ」，「Ｃ」に対し注文が直線で結ぶ図示のようにペギングされている場合において、同図（ｂ）に示すように、「注文２」の取り消しが発生した場合には、この「注文２」が紐付けされていたペギング情報３４Ａ，３４Ｂが消去されて、そのペギング情報３４Ａ，３４Ｂが消去された生産仕掛品「Ａ」に対しては、以下のようにして新たな注文が紐付けされる。すなわち、「注文２」以降の注文に対して優先度の高いものから順に検索を行うことにより、生産仕掛品「Ａ」にそれぞれペギングされている「注文５」および「注文６」の既存のペギング情報３４Ｃ，３Ｄを共に消去して、その「注文５」および「注文６」を、ペギング情報３４Ａ，３４Ｂが消去された生産仕掛品「Ａ」に対して新たに紐付けして、新規のペギング情報３４Ｅ，３４Ｆに置き換える。
【００６５】
このように置き換えられてフリーとなった生産仕掛品「Ａ」に対しては、上述の処理と同様に、「注文５」以降の注文に対して優先度の高いものから順に検索を行うことにより、当該生産仕掛品「Ａ」にペギングされている注文の既存のペギング情報と置き換えて紐付けを行う。この再ペギング処理を行ってもペギング情報を作成できなかった生産仕掛品については、安全在庫としての位置付けを行う。この安全在庫の生産仕掛品は、当該製品に対する新たな注文の追加があった場合に任意にペギングすることが可能な在庫品として取り扱う。
【００６６】
また、生産仕掛品に不良落ちが発生した場合には、例えば、図１０に示すような再ペギング処理が行われる。すなわち、同図（ａ）に示すように、各生産仕掛品「Ａ」，「Ｂ」，「Ｃ」に対して各注文がペギング情報によりそれぞれ紐付けされている場合において、同図（ｂ）に示すように、「注文２」に紐付けされていた生産仕掛品「Ａ」が不良落ちにより仕掛かりから消去されたことによってペギング情報３７Ａが消去した場合には、この「注文２」よりも優先順位の低い各「注文」に対して、出荷工程に最も近い位置つまり最も優先度の高い位置から上記不良落ちしたものと同種の生産仕掛品「Ａ」が紐付けられているペギング情報を検索することにより、生産仕掛品「Ａ」に紐付けられたペギング情報３７Ｂを見つけ出して、このペギング情報３７Ｂを消去し、このペギング情報３７Ｂに紐付けされていた生産仕掛品「Ａ」に上記「注文２」を紐付けた新たなペギング情報３７Ｃに置き変える。
【００６７】
上述の消去したペギング情報３７Ｂは、上記「注文２」に新たなペギング情報３７Ｃを置き換えたのと同じ処理により、優先度の低い「注文６」のペギング情報３７Ｄを消去して、このペギング情報３７Ｄでペギングされていた生産仕掛品「Ａ」に紐付けする新たなペギング情報３７Ｅに置き換えられる。この置き換え処理を行った結果、生産仕掛品「Ａ」に置き換えを行えるペギング情報が見つからなかった場合には、その生産仕掛品「Ａ」をその後の優先度の最も高い注文に対するペギング情報待ちとしての位置付けを行い、新たに製造開始する工程での同種の製品「Ａ」に対して最優先でペギング情報を作成する指示を行うようにする。
【００６８】
また、この実施の形態の生産管理システムでは、製造終了した製品を顧客８に直送することができる。図１１は出荷管理部３８の機能ブロック図を示し、この出荷管理部３８では、最終工程３Ｂにおいて製品３９が完成する毎に、その製品に固有のＩＤコード２３と製造完成日との完成実績情報Ｄ９がネットワーク２７を通じて出荷管理用コンピュータ４０に供給される。出荷管理用コンピュータ４０は、図３にも示したペギング情報ファイル２９において当該ＩＤコード２３に紐付きとなっている注文に基づいて受注情報ファイル１０を検索することにより、顧客８の送り先情報Ｄ１０を取得して、その送り先情報Ｄ１０をネットワーク２７を通じて製品出荷場４１のコンピュータなどの端末を使用して製品出荷場４１の作業者に対し出荷指示を行う。
【００６９】
これにより、製品出荷場４１では、最終工程３Ｂからの完成製品３９を顧客８に向けて直接発送できるように管理することが可能となる。このようにペギング情報ファイル２９に基づくダイレクト発送方式で発送された出荷先の顧客８への出荷実績情報Ｄ１１は、ネットワーク２７を通じて出荷履歴情報ファイル４２に保存される。
【００７０】
さらに、この実施の形態の生産管理システムでは、上記出荷履歴情報ファイル４２と、図３の製造履歴情報ファイル２８に保存されている製品の製造工程の履歴とをＩＤコードに基づき関連付けを行うことにより，同条件、例えば、同一生産日、同一設備および同一製造条件などで関連する製品の一覧表ファイルを作成して、この一覧表ファイルに基づき同一条件に合致した製品の出荷先を出荷履歴情報ファイル４２から検索することにより、製品出荷先での製品の品質を容易にトレースして判定するようにしている。すなわち、この生産管理システムでは、不良となった製品のＩＤコードに基づき製造履歴情報ファイル２８を検索することにより、製品が不良となった製造工程または製造設備を容易に見つけ出すことができ、さらに、上述の見つけ出した製造工程および製造設備を同じ時期に同一条件で通過した関連のある製品のＩＤコードを見つけ出したのち、共通の要因で不良となる可能性がある製品を出荷した顧客の情報を、前記関連のある製品のＩＤコードとして抽出した当該ＩＤコードと出荷履歴情報ファイル４２とに基づき得ることができる。
【００７１】
上述した生産管理方法を具現化した生産管理を行うことにより、製造プロセスが重要視されることから製造リードタイムが長くなる製品であっても、顧客８からの受注に対応した受注生産を行うことが可能となる。すなわち、まとめ生産型管理工程群２によって各製品の生産中間品１４をまとめ生産して、中間バッファ管理部１での生産中間品１４の在庫数を常に適正中間在庫数を維持するように管理しているから、受注を受けた場合には、この受注に連動して受注生産型管理工程群３の各工程の管理や作業指示を行うとともに、材料供給元１３Ａ〜１３Ｅへの材料手配指示Ｐ１〜Ｐ５までのトータルな管理を行うことができるから、管理上の大幅なコストダウンを図ることができる。また、顧客８に対しては、製造リードタイムの長い製品であっても、納期の短縮を行えることから、欲しい製品を欲しい時に提供することが可能となる。さらに、上記生産管理システムでは、受注した製品における生産仕掛品２２の生産状況をリアルタイムに把握できるのに加えて、その製造履歴や品質トレースを容易に行えるので、市場への的確な対応を短時間、且つ安価に行える。
【００７２】
【発明の効果】
以上のように本発明の生産管理方法および生産管理システムによれば、まとめ生産型管理工程群によって各製品の生産仕掛品をまとめ生産して、中間バッファ管理部での中間在庫数を常に適正中間在庫数を維持するように管理しているから、受注を受けた場合には、この受注に連動して受注生産型管理工程群の各工程の管理や作業指示を行うことにより、製造リードタイムの長い製品であっても、納期の短縮を行えることから、製造プロセスが重要視されることから製造リードタイムが長くなる製品であっても、顧客からの受注に対応した受注生産を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る生産管理方法を具現化した生産管理システムの概略構成を示す機能ブロック図。
【図２】同上の実施の形態において立案する周期型生産計画を説明するもので、（ａ）は品種グループの説明図、（ｂ）は生産計画の説明図。
【図３】同上の実施の形態におけるまとめ生産型生産計画立案部の実績管理部を示す機能ブロック図。
【図４】同上の実施の形態における立案された生産計画に設ける計画変更不可期間の説明図。
【図５】同上の実施の形態における受注対応型生産計画の立案手順を示すフローチャート。
【図６】同上の実施の形態におけるまとめ生産型生産計画の立案手順を示すフローチャート。
【図７】材料手配計画の作成手順を示す機能ブロック図。
【図８】同上の実施の形態において立案した生産計画の製造対象製品の製造に必要な部品構成の説明図。
【図９】（ａ），（ｂ）は同上の実施の形態における注文取り消しが発生した場合の再ペギング処理の説明図。
【図１０】（ａ），（ｂ）は同上の実施の形態における生産仕掛品に不良落ちが発生した場合の再ペギング処理の説明図。
【図１１】同上の実施の形態における出荷管理部の機能ブロック図。
【符号の説明】
１　中間バッファ管理部
２　まとめ生産型管理工程群
３　受注生産型管理工程群
４　まとめ生産型生産計画立案部
７　受注対応型生産計画立案部
１１　受注対応型生産計画
１３Ａ〜１３Ｅ　材料供給元
１４　生産中間品
１７　まとめ生産型生産計画
１８，１９，２０　品種グループ
２１　生産サイクル期間
２２　生産仕掛品
２３　ＩＤコード
２７　ネットワーク
２８　製造履歴情報ファイル
２９　ペギング情報ファイル
３０　準備期間
３１　部品構成情報ファイル
３２　材料情報ファイル
３３　材料手配計画
３４Ａ〜３４Ｆ、３７Ａ〜３７Ｅ　ペギング情報
３９　製品
４０　出荷管理用コンピュータ
４１　製品出荷場
４２　出荷履歴情報ファイル
Ｄ１　受注情報
Ｄ２　中間在庫情報
Ｄ３　入荷予定数情報
Ｄ４　歩留り情報
Ｄ５　生産要望情報
Ｄ６　納期回答情報
Ｄ７　生産要望情報
Ｄ８　通過実績情報
Ｄ９　完成実績情報
Ｄ１０　送り先情報
Ｗ１〜Ｗ５　生産作業指示
Ｐ１〜Ｐ５　材料手配指示
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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