(57)【要約】【課題】醤油麹の高温無塩醸造法の改良であって、特に醤油麹と水（または食塩水）とを混和し得られる醤油諸味の腐造を防止しつつ、諸味の麹菌酵素による分解時間を短縮すると共に、窒素利用率を著しく高め、醤油特有の香がないか、殆ど有しない、異味異臭のない調味液を約２０日間で得る。【解決手段】醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解し、課題の調味液を得る。【特許請求の範囲】
【請求項１】
醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解することを特徴とする調味液の製造法。
【請求項２】
醤油麹、未製麹蛋白質原料および７０〜８０℃の熱水とを混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解することを特徴とする調味液の製造法。
【請求項３】
未製麹蛋白質原料を、総原料に対して２５〜５０（Ｗ／Ｗ）％使用する請求項２に記載の調味液の製造法。
【請求項４】
蒸煮変性した蛋白質原料に加熱変性したフスマを混和し、これに種麹菌を接種し、以下常法により製麹して得た醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解することを特徴とする調味液の製造法。
【請求項５】
フスマを、蛋白質原料に対して２０〜５０（Ｗ／Ｗ）％使用する請求項４に記載の調味液の製造法。
【請求項６】
醤油麹と７０〜８０℃の熱水を回転容積型ポンプを介し混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ保温ジャケット付き仕込みタンクに導入し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的、または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解することを特徴とする調味液の製造法。
【請求項７】
醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解し、該酵素分解液に、食塩および醤油乳酸菌を添加し、食塩濃度１７〜２０（Ｗ／Ｖ）％、品温２０〜３５℃で乳酸発酵を行い、ｐＨ５．３以下の諸味液汁を得ることを特徴とする調味液の製造法。
【請求項８】
乳酸発酵を、１０〜１４日行う、請求項７に記載の調味液の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、醤油麹の高温無塩醸造法の改良に係り、特に醤油麹と水（または食塩水）とを混和し得られる醤油諸味の腐造を防止しつつ、諸味の麹菌酵素による分解時間を短縮すると共に、窒素利用率を著しく高め、異味異臭のない調味液を約２０日間で得る方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
日本の伝統的な醤油は、蛋白質原料と澱粉質原料が用いられ、該蛋白質原料としては主として脱脂大豆または大豆が、また澱粉質原料としては主として小麦が用いられる。蛋白質原料と澱粉質原料の配合比は、容量比で概略１対１が用いられる。そして、脱脂大豆は、蒸煮缶に入れ１１０〜１４０（Ｗ／Ｗ）％撒水し、大豆は精選、洗浄後蒸煮缶に入れ水浸漬した後水を抜き、飽和水蒸気で２．０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）で約１０分蒸煮（現在大メーカーは連続蒸煮缶を使用している）する。このよく蒸煮された脱脂大豆または大豆を３５〜４０℃程度に放冷（冷却）した後、これに小麦を精選し炒って４〜６つ割り程度に割砕した小麦と種麹を加えて混合し、製麹室（大メーカーは、自動製麹装置を使用している）に入れ、温度を調節しながら、３〜４日間製麹し、その後麹を麹室から出す。この出麹を仕込みタンクに入れ、次いで食塩を清水に溶かし、適当な濃度に調製した塩水を混合して（これを仕込みという）、諸味を調製する。この諸味を約６〜１０ケ月の間時々攪拌して発酵熟成を行い、熟成した諸味をナイロンの濾布の中に入れて包み、積み重ねて圧搾機にかけ搾り出す。得られた液汁（諸味液汁）を生揚げ醤油という。この生揚げ醤油に若干の食塩水を添加してその成分の規格を調製し、火入れ殺菌し、エタノールまたは防黴剤を添加した後、清澄オリ引きし、試験に合格した醤油は、よく洗った清潔なビン、缶などに詰め、王冠、栓などにより密封した後、レッテルを貼付して、醤油（製品）として出荷される。
【０００３】
上記醤油の製造法において、醤油諸味が、多量の蛋白質を含有し又開放的に放置されているにも拘わらず腐造しないのは、濃厚食塩水中に麹が仕込まれ、その巨大な浸透圧の為に腐造菌（腐敗細菌や産膜酵母類）が繁殖できないからであるが、反面かかる濃厚な食塩は、腐造菌の増殖による腐造を抑制すると同時に、麹菌や有用細菌類の分泌したプロテアーゼの作用に対しても強い阻害作用を与え、その為に醤油醸造には熟成期間が非常に長くかかる事は周知のところである。
【０００４】
従ってもし、無塩または小塩（減塩）の状態で麹を消化させれば、蛋白質を非常に早く分解してアミノ酸にしてしまうことができるわけであるが（この方法は、無塩醸造法と呼ばれている）、無塩又は小塩の下で消化を行えば、プロテアーゼはよく働く代わりに、同時に腐敗性の細菌類（主として馬鈴薯菌、枯草菌、納豆菌等の好気性桿菌、乳酸菌、酢酸菌、酪酸菌等の嫌気性桿菌等）も速やかに繁殖してきて、蛋白質より生成したアミノ酸を分解して種々の有機酸を作り、有機酸を更に分解して種々の悪臭化合物を生成して、いわゆる腐造なる現象が起ってくることは必定であるから、何らかの方法により、これら腐敗菌の増殖を抑えなければならない欠点を有する。
【０００５】
そこで、食塩に代わる極端な高温度によって腐敗菌の増殖活躍を防いで、食塩を除去して醸造し、極めて短期間に醤油を醸造しようとする試み（この方法は、高温無塩醸造法と呼ばれている）が、古来から多くの学者により検討されたが、未だ工業的に成功した例は皆無である。
すなわち、この方法は、諸味の温度が均一に５０℃あれば全くの無塩でも腐造しにくくなり、一応細菌類による腐敗は起こらなくなるのに反して、麹菌酵素は非常によく働いて諸味を分解し、醤油の味が速く出るので、速醸できるという原理に基く方法である。
【０００６】
しかし、この方法は、一見簡単にうまくゆくように思えるが、研究室内の試験とは違って、実際これを工場にて行う場合には、多量な諸味を室温から５０℃に昇温することと、また多量な諸味を均一に５０℃に保持することは、極めて困難で、どうしても諸味の品温が幾分冷えて５０℃以下となり、そこから腐敗して、遂には諸味全体に及ぶようになり、失敗に帰することは殆ど確実であり、実行しない方が無難であるということが、当業界の常識となっている。
【０００７】
従来、高温無塩醸造法として、醤油麹を無塩〜少塩で４５〜６０℃で３〜８時間酵素分解する蛋白酵素分解工程と、酵素分解後の諸味に食塩濃度が１５〜１９（Ｗ／Ｖ）％となるように食塩を添加した後乳酸菌および／または酵母発酵を行う発酵工程との結合を特徴とする醤油の製造法が知られている（特許第２６５９１０５号）。
【０００８】
しかし、醤油麹を無塩〜少塩で４５〜６０℃で３〜８時間酵素分解する蛋白酵素分解工程を、実際工場にて行う場合には、多量な諸味を室温から４５〜６０℃に昇温するのに時間を要し、この間に腐造菌による汚染並びにその増殖が問題となり、また多量な諸味を均一に該温度に保持することは、極めて困難で、どうしても諸味の品温が幾分冷えて５０℃以下となり、そこから腐敗して、腐造を防止できない欠点を有する。
そのため、この方法は、腐敗を防止するため消化は３〜８時間という非常に短時間に終了させなければならず、この蛋白酵素分解工程では原料の窒素原料利用率が１５〜４０％と非常に低い大きな欠点を有することが判明した。
したがって、この方法においては、蛋白酵素分解工程の後、発酵工程において諸味に１５〜１９（Ｗ／Ｖ）％もの多量の食塩を添加し、腐造菌の増殖による腐造を抑制すると同時に、麹菌や有用微生物の分泌したプロテアーゼなどの諸酵素により諸味を更に分解しなければならない欠点を有する。
【０００９】
また、この方法は、発酵工程において、Ｐｅｄｉｏｃｏｃｃｕｓ　ｈａｌｏｐｈｉｌｕｓ培養物を添加して酸性化してｐＨ５．０〜５．２に調製し、その後Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ　ｒｏｕｘｉｉおよび／またはＴｏｒｕｌｏｐｓｉｓ　ｅｔｃｈｅｌｓｉｉの培養物を接種し、３２〜３４℃で３〜６週間、時々通気攪拌して発酵を行うが、酵母によるアルコール発酵に伴い製品には醤油独特の香りが付着し、その香りが強すぎると一般の調味料として利用するには不向きで、利用が制約を受ける欠点を有する。
【００１０】
さて一方、醤油は、近年、高窒素濃度のものが消費者に喜ばれる傾向にあり、伝統的な醤油の製造法において、蛋白質原料と澱粉質原料の配合比が、容量比で概略１対１で得られた麹を、通常の仕込み配合比の食塩水と混和して醤油を製造した場合には、製品中の窒素濃度が約２．０％（Ｗ／Ｖ）以上有し、香味が良好な醤油を得ることは非常に困難である。
【００１１】
従来、高窒素濃度の醤油を製造する場合には、従来の醤油の原料配合において蛋白質原料の使用割合を極度に高め、反対に澱粉質原料の使用割合を低める操作を行うことは知られている。しかし、その場合には、溜醤油の製造法の場合のように、大豆蒸煮物を一定の大きさの味噌玉に造粒しなければならず、またこのような味噌玉自体、極めて雑菌に汚染され易い性質を有するなどのため、著しく原料処理並びに製麹工程が複雑化し、しかも独特な溜醤油臭を有するため通常の濃口醤油の香味とは著しくかけ離れたものとなる問題がある。
【００１２】
また、高窒素濃度の醤油を製造する場合には、他の方法として、通常の醤油麹と共に未製麹蛋白質原料を添加して、高窒素醤油を得ることも知られ、例えば通常の醤油麹に未製麹蛋白質原料を５〜２０（Ｗ／Ｗ）％添加し、諸味液汁中の窒素濃度が２．２〜２．５（Ｗ／Ｖ）％で、食塩濃度が１３〜１５（Ｗ／Ｖ）％となるように食塩水を添加し、必要により黄麹菌の培養物、もしくは該培養物より抽出して得た粗酵素を加えて仕込みを行うことを特徴とする減塩濃厚醤油の製造法（特公昭５６−８５７３号）が知られている。
【００１３】
また、通常の醤油麹に未製麹蛋白質原料を２１〜２５（Ｗ／Ｗ）％添加し、諸味液汁中の窒素濃度が２．０〜２．３（Ｗ／Ｖ）％で、食塩濃度が１３〜１５（Ｗ／Ｖ）％となるように食塩水を添加し（仕込み）、この仕込みと同時に又は仕込み後１週間以内醤油乳酸菌（Ｐｅｄｉｏｃｏｃｃｕｓ　ｈａｌｏｐｈｉｌｕｓ）を１０６／ｇ以上となるように添加し、諸味のｐＨが５．０〜５．３となったとき、更に、醤油酵母（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ　ｒｏｕｘｉｉ）を１０５／ｇ以上となるように添加し、必要により仕込み後１５〜６０日の間に食塩を追加して食塩濃度を１６〜１７．５（Ｗ／Ｖ）％とするか、せずに発酵熟成させることを特徴とする高窒素醤油の速醸法が知られている（特開昭５５−１３０７４）が知られている。
【００１４】
しかし、これらの方法は、少量の麹で未製麹の蛋白質原料を分解するにはムリが伴い、またこの方法は、未製麹原料を２５（Ｗ／Ｗ）％以上添加すると諸味粘度急上昇し、圧搾濾過性が悪くなる欠点を有する。
そのため使用量は多くとも２５（Ｗ／Ｗ）％が限界で、また必要により黄麹菌の培養物もしくは該培養物より抽出して得た粗酵素の併用添加を余儀なくされている。またこれらの発明は、窒素濃度の高い醤油を得ることはできるが、諸味の酵素分解を、１３〜１５（Ｗ／Ｖ）％の食塩存在下で行うため、麹酵素の分解が阻害され、諸味成分を殆ど完全に分解し、醤油の味が十分でるまでに比較的長期間２〜５か月を要する欠点を有する。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、醤油諸味の腐造を防止しつつ、諸味の麹菌酵素による分解時間を短縮すると共に、窒素利用率を著しく高め、異味異臭のなく、しかも醤油特有の香が殆どない調味液を約２０日間で得る方法を提供するに関する。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を重ねた結果、醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和するときは、品温５０〜５７℃の諸味を瞬時に調製することが可能となり、調製中に諸味が腐造菌により汚染されることが防止され、また調製された諸味は、温水の通流する保温ジャケット付き仕込みタンクに投入すると、容易に該品温を一定に保持することができ、１５〜３０時間という非常に短時間のうちに窒素利用率８０％以上の調味液を得ることを知った。
【００１７】
また、従来、通常の醤油麹を水または食塩水に混和して醤油諸味を調製し、これに未製麹蛋白質原料を混和して、発酵熟成し、旨味に富む調味液を製造することが知られているが、この方法は、該原料の添加量が２５（Ｗ／Ｗ）％以上となると諸味粘度が上昇し、圧搾濾過性が悪くなる欠点を有する。
本発明者らは、上記製造法において醤油麹として、蒸煮変性した蛋白質原料に加熱変性したフスマを混和し、これに種麹菌を接種し、以下常法により製麹して得たフスマ使用醤油麹を用いるときは、高品質の醤油麹が得られることを知った。
また、醤油麹は、醤油製造原料の全部に麹菌を接種し培養（製麹）するのが原則であるが、醤油製造の総原料のうち、一部のものに限り、麹菌を培養しないままで使用する（以下、未製麹原料という）ことが知られているが、上記フスマ使用醤油麹を用いるときは、総原料に占める未製麹原料の割合を５０％としても、この原料は速やかに、加水分解され窒素濃度が高く、醤油独特の香りが殆どない、無塩または実質的に殆ど食塩を含有しない、調味液を得る効果を奏することを発見した。
また、通常の醤油麹を使用する醤油の製造法においては、未製麹原料を２５（Ｗ／Ｗ）％以上使用すると、諸味の粘度上昇を招来するが、醤油麹に代えてフスマ使用醤油麹を利用するときは、諸味の粘度上昇を比較的低いレベルに抑制することが可能となり、諸味の圧搾濾過性を改善できる効果を奏することを知った。
【００１８】
また、醤油麹と７０〜８０℃の熱水とを、回転容積型ポンプを介し混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ該ポンプを介して保温ジャケット付き仕込みタンクに導入するときは、所望の品温の諸味を機械的に容易に得ることができ、また仕込みタンク内では諸味品温を一定に保持できる効果を奏することを発見した。すなわち、多量の諸味を瞬時に５０〜５７℃に調整し、しかも諸味を均一に連続して所望の温度に容易に保持し、諸味を腐造することなく、工場規模で、確実に行うことが可能となる効果を奏することを知った。
【００１９】
また、諸味の酵素分解後、食塩を混和した後室温まで冷却した分解諸味に、醤油乳酸菌を添加し、食塩濃度１７〜２０（Ｗ／Ｖ）％、品温２０〜３５℃で乳酸発酵を行い、ｐＨ５．３以下の諸味液汁とするときは、諸味液汁を火入れ殺菌後、静置タンクに導入して静置した際、火入れオリが速やかに沈降して、清澄な調味液とオリ区分に分離するので、容易に清澄な調味液を得ることができること、また諸味の腐造を防止しつつ、非常に短期間に風味が良好な調味液を得ることができる効果を奏することを知った。
【００２０】
本発明は、これらの知見に基づいて完成したものであって、すなわち（１）醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解することを特徴とする調味液の製造法である。
【００２１】
また本発明は、（２）醤油麹、未製麹蛋白質原料および７０〜８０℃の熱水とを混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解することを特徴とする調味液の製造法である。
【００２２】
また本発明は、（３）蒸煮変性した蛋白質原料に加熱変性したフスマを混和し、これに種麹菌を接種し、以下常法により製麹して得た醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解することを特徴とする調味液の製造法である。
【００２３】
また本発明は、（４）醤油麹と７０〜８０℃の熱水を、回転容積型ポンプを介し混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ保温ジャケット付き仕込みタンクに導入し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的、または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解することを特徴とする調味液の製造法である。
【００２４】
また本発明は、（５）醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、１５〜３０時間酵素分解し、該酵素分解液に、食塩および醤油乳酸菌を添加し、食塩濃度１７〜２０（Ｗ／Ｖ）％、品温２０〜３５℃で乳酸発酵を行い、ｐＨ５．３以下の諸味液汁を得ることを特徴とする調味液の製造法である。
【００２５】
【発明の実施の態様】
以下本発明を詳細に説明する。
【００２６】
本発明を実施するには、先ず醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和して、品温５０〜５７℃の醤油諸味を調製する。
【００２７】
ここにおいて用いられる醤油麹は、蛋白質原料またはこれに澱粉質原料さらには、必要により、その他の原料を混合したものなどの製麹原料を常法により原料処理し、通常の醤油製造で使用される醤油麹菌を用いて固体培養し、常法により製麹して得られる固体麹が挙げられる。
【００２８】
蛋白質原料としては、たとえば丸大豆、脱脂大豆、小麦グルテン、コーングルテン等が挙げられ、澱粉質原料としては、小麦、大麦、フスマ、高粱、澱粉粕などが挙げられる。
これらは単独で、または組み合わせて用いられる。
【００２９】
蛋白質原料に澱粉質原料を配合するような場合、両者の配合割合は、目的とする調味液の窒素濃度によっても異なるが、例えば通常の醤油を得ようとする場合、出発原料換算（撒水または加熱処理する前の生原料換算）で蛋白質原料／澱粉質原料（Ｖ／Ｖ）を８０／２０〜２０／８０を採用することが好ましい。
【００３０】
醤油麹として、蒸煮変性した蛋白質原料に加熱変性したフスマを混和し、これに種麹菌を接種し、以下常法により製麹して得た醤油麹（以下、フスマ使用醤油麹という）を用いるときは、通常の炒熬割砕小麦を使用した醤油麹に比べて、酵素力価の高い、高品質の醤油麹が得られるので好ましい。
【００３１】
また、醤油麹は、醤油製造原料の全部に麹菌を接種し製麹（以下、全麹仕込み法ということがある）するのが原則であるが、醤油製造の総原料のうち、一部のものに限り、麹菌を培養しないまま（すなわち未製麹原料のまま）仕込み時に添加する（以下、減麹仕込み法ということがある）ことが知られているが、上記フスマ使用醤油麹を用いるときは、総原料に対する未製麹原料の割合を約５０％添加使用できるので好ましい。添加量は、２５〜５０％が好ましく、２５〜４０％がより好ましく、３０〜３５％が最も好ましい。
【００３２】
蛋白質原料は、常圧下での蒸煮処理、密閉容器内での加圧蒸煮処理、あるいは原料を加圧加熱蒸煮缶に入れ飽和水蒸気或いは過熱水蒸気により短時間加圧加熱し急激に大気圧下に放出する膨化変性処理などにより蒸煮変性処理する。
また澱粉質原料は、常圧下での蒸煮処理、炒熬割砕処理などして加熱変性処理する。蒸煮変性した蛋白質原料に加熱変性処理した澱粉質原料を混和し水分を調整した後、種麹菌を接種し、たとえば２０〜４０℃で３０〜８０時間製麹する。
【００３３】
ここに使用される種麹菌としては、醤油用麹菌であればすべて用いられるが、その好適な例としては例えばアスペルギルス・ソーヤ（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ　ｏｙａｅ）、アスペルギルス・オリゼ（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ　ｏｒｙｚａｅ）等が挙げられる。
【００３４】
次に、この醤油麹に混和する熱水の温度は、７０〜８０℃が必要で、７０℃未満の熱水を用いるときは、混和後において品温５０℃以上の醤油諸味を得ることは難しい。反対に８０℃を超えると、品温５０℃以上の醤油諸味を得ることはできるが、醤油麹に蓄積されたプロテアーゼ、セルラーゼなどの有用な酵素が熱水との接触により失活阻害され、酵素分解が高率よく行えないので好ましくない。
【００３５】
熱水の使用量は、麹が熱水に十分浸る程度であればよく、一般には原料処理前の原料重量に対し１．５〜４容量倍（Ｖ／Ｗ）とすることが好ましい。
【００３６】
蛋白質の酵素分解は、０〜５（Ｗ／Ｗ）％の食塩下で行うことが必要で、これを超える食塩濃度では、短時間に高窒素溶解利用率を達成できない。
【００３７】
この際、必要により麹に未製麹蛋白質原料を適宜添加すると、旨味のより濃厚な調味液が得られるので好ましい。
未製麹蛋白質原料は、醤油麹（生原料換算）と未製麹原料（生原料換算）の総重量に対して、２５〜５０％が好ましく、２５〜４０％がより好ましく、３０〜３５％が最も好ましい。
【００３８】
また本発明に用いられる未製麹蛋白質原料としては、脱脂大豆、丸大豆、脱皮大豆、大豆ミール、小麦グルテン、トウモロコシグルテン等を常法により蒸煮処理、あるいは膨化処理等により蒸煮変性処理したものが好ましい。
【００３９】
次に、上述した該醤油麹と７０〜８０℃の熱水（または同温度を有する食塩水）を、食塩濃度が、０〜５（Ｗ／Ｗ）％となるように混和する。
あるいは、醤油麹と未製麹蛋白質原料との混合物に、７０〜８０℃の熱水（または同温度を有する食塩水）を、食塩濃度が、０〜５（Ｗ／Ｗ）％となるように混和する。
【００４０】
ついで、品温５０〜５７℃の諸味は、そのまま品温を低下させずに直ちに保温ジャケット付きタンクに投入し、タンク内で該品温を保持しつつ食塩濃度０〜５（Ｗ／Ｖ）％の存在下、間欠的または連続的に攪拌し、酵素分解する。
【００４１】
本発明者らの実験によれば、大型仕込みタンクの外周壁全面に、熱水の通流する保温ジャケット（外筒）を密着しカバーした構造の大型仕込みタンクに、品温５０℃未満の諸味を仕込んだ際には、これを５０℃以上に加温することは（その温度差がわずか１℃であってもこれを昇温するには）膨大な熱エネルギーを必要とし、難しいことが判明した。
これに対し、一旦５０〜５７℃の諸味を保温ジャケット付き仕込みタンク内に導入すると、その品温が低下しなように、保温ジャケット付きタンクの保温装置を運転し、諸味品温をそのまま保持することは比較的容易であることが判明した。
【００４２】
加水分解は、１５〜３０時間行うことが必要で、時間が短すぎると窒素利用率が悪くなり、反対に３０時間を超えると、あまりの高温であるため、温醸臭が顕著に付着し、また焦臭が付着することもあるので、好ましくない。
【００４３】
また、回転容積型ポンプとしては、一方端に原料受入れ開口部、他方端に原料吐出口を有するシリンダーと該シリンダー内で回転するスクリュウと該スクリュウの駆動手段とを備え、該原料受入れ開口部、シリンダー内またはその途中に熱水供給ノズルを開口したポンプ（スクリユウコンベア、スクリユウフィーダ、一軸型エクストルーダー、二軸型エクストルーダー）、一軸偏心ねじポンプ（モーノポンプ）（特開昭６０−１４２０７８、特開昭６２−２９７８１、実開平２−５４３９１）などが挙げられるが、このうち一軸偏心ねじポンプが好ましい。
【００４４】
加水分解を終了した諸味は、熱いまま圧搾濾過して製品としてもよいが、好ましくは、食塩を１７〜２０（Ｗ／Ｖ）％となるように添加し、均一に混和後、これに乳酸菌（Ｐｅｄｉｏｃｏｃｃｕｓ　ｈａｌｏｐｈｉｌｕｓ）を１０３〜１０５／ｇ諸味、特に１０４個／ｇ諸味になるように添加し、２５〜３０℃で１０〜１４日間発酵させ、目標のｐＨ５．３以下の分解諸味を得、通常の醤油製造法に従い圧搾濾過し、諸味液汁とすることが好ましい。
【００４５】
食塩濃度を１７％以上とすることは重要であって、すなわちこれより低い場合はこの後に行われる乳酸発酵中に腐敗性細菌および産膜酵母などの有害菌が諸味中で増殖する危険性があるので好ましくない。
【００４６】
また乳酸発酵により諸味液汁のｐＨを５．３以下にすることも重要であって、この処理により、諸味液汁を火入れ殺菌後、静置タンクに導入して静置した際、火入れオリが速やかに沈降して、清澄な調味液とオリ区分に分離するので、容易に清澄な調味液を得ることができる効果を奏する。また諸味の腐造を防止しつつ、非常に短期間に風味が良好な調味液を得ることができる効果を奏するので好ましい。
反対にｐＨが５．３よりも高い場合、火入れ殺菌後の混濁物質（オリなど）の沈降分離に時間を要し、しかも分離が容易でなくなるので好ましくない。
【００４７】
以下実施例を示して本発明をより具体的に説明する。
【実施例】
【００４８】
実施例１
（無塩の蛋白酵素分解調味液の製造法）
容量４０Ｌの円筒形タンクに、通常の醤油麹の製造法に従い、蒸煮脱脂大豆に炒熬割砕した小麦を混和し、種麹菌を接種し製麹して得られた醤油麹１０ｋｇと、表１に記載の各温度を有する熱水１５Ｌとを投入し速やかに手動で混和し、表１記載の各品温の諸味を調製し、恒温室に入れ、該品温を保持しつつ無塩にて、１時間に１回の間欠攪拌を行い、合計１８時間酵素分解し、圧搾濾過して、醤油特有の香りが殆どない、無塩で、非常に風味の良好な、調味液を得た。
各区分の諸味の初発（調製直後）および１８時間酵素分解後の総細菌数を測定した。また、酵素分解諸味液汁の窒素利用率を測定した。
それらの結果を表１に示す。
【００４９】
なお、総細菌数の測定は、以下の方法に準じて行った。
（総細菌の測定法）
加糖ブイヨン培地を用いての平板培養法（培養温度３２℃、７２時間培養）により実施し、コロニーを計測した。
【００５０】
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【００５１】表１の結果から、諸味の品温が５０℃未満の区分（４８℃および４３℃の区分）では、諸味の酵素分解の途中で醤油麹中に存在する雑細菌の増殖が著しく、無塩諸味は腐造することが判る。
一方また６０℃以上では、窒素利用率が極端に低下するので、好ましくないことが判る。これに対して、諸味の品温が５０℃〜５７℃の区分では、全く無塩であるにも拘わらず腐敗は起こらず、しかも窒素溶解利用率が非常に高い酵素加水分解液が得られることが判る。
【００５２】
実施例２
（フスマ使用醤油麹を利用する、無塩の蛋白酵素分解調味液の製造法：全麹仕込み法）
通常の醤油麹の製造法に従い調製した、蒸煮脱脂大豆４重量部と、別に蒸煮したフスマ１重量部とを混和し、これに醤油麹菌を均一に接種した。
次いで、これを風温２５〜３０℃で４５時間通風製麹を行い、フスマ使用醤油麹を調製した。
得られた品温２８℃のフスマ使用醤油麹４０００ｋｇと、７５℃の熱水７０００Ｌとを、回転容積型の一軸偏心ねじポンプ（ＮＥ型偏心ねじポンプ、兵神装備株式会社製）にて混和し、品温５５℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ該ポンプを介して保温ジャケット付き仕込みタンクに１．５時間かけて導入し、該品温を保持しつつ無塩で、１時間に１回の割合で間欠通気による攪拌を行い、酵素分解を行い、酵素分解諸味を得た。
ついで、この諸味を圧搾濾過して無塩の蛋白酵素分解調味液を得た。
上記実施例２で得られた調味液の成分分析値を表２に示す。
なお、成分分析は、財団法人　日本醤油研究所、しょうゆ試験法編集委員会、「しょうゆ試験法」醤協通信社、昭和６０年３月１日発行、に準じて実施した（以下、各実施例の成分分析は、同様にしてもとめた）。
【００５３】
表２
ＮａＣｌ　　　　　Ｔ．Ｎ．　　ｐＨ　　Ｃｏｌ．　　Ａｌｃ．　　総細菌数　　Ｌ．Ａ．
（Ｗ／Ｖ）％　　（Ｗ／Ｖ）％　　　　　　　　　　　　（Ｖ／Ｖ）％　　個／ｇ諸味　　（Ｗ／Ｖ）％
０　　　　　　１．７８　　　　５．８　　　　　　２６　　　　０　　　　　　　３５０／ｇ　　　　　０
注）ＮａＣｌ：食塩、Ｔ．Ｎ．：総窒素、Ｃｏｌ．　：色度、Ａｌｃ．　：エタノール、
Ｌ．Ａ．：乳酸
【００５４】
【比較例】
また、比較のため、上記実施例２の無塩の蛋白酵素分解調味液の製造法において、「７５℃の熱水７０００Ｌ」の代わりに、「２０℃の水道水７０００Ｌ」を用いる以外は全く同様にして仕込みタンクに仕込み、１．５時間かけて導入し、その後保温ジャケットを加熱して、諸味品温を５５℃達温になるまで加熱した。その間約５時間を要した。
その後、該品温を５５℃に保持しつつ無塩で、１時間に１回の割合で間欠通気による攪拌を行い、酵素分解を行い、ついで、圧搾濾過して無塩の蛋白酵素分解調味液を得た。
【００５５】
上記、本発明および比較例において、回転容積型の一軸偏心ねじポンプ（ＮＥ型偏心ねじポンプ、兵神装備株式会社製）の吐出口から採取した諸味（初発）の総細菌数を測定した。また、調味液の官能検査を実施した。その結果を表３に示す。
【００５６】
2004008026.tif 000003
【００５７】
表３の結果から、比較例は、諸味の品温を室温付近からに５５℃に均一に昇温するのに約６．５時間を要し、その間に醤油麹に含有している細菌類が旺盛に繁殖して、諸味が腐造する大きな欠点を有することが判る。
このことは、研究室内の小規模試験においては一見雑作ないように思えるが、研究室内の仕事とは違って、実際これを工場で大型の仕込みタンクに充填して行う場合には、多量の諸味を室温付近から均一に５０〜５７℃に速やかに昇温するということは非常に困難で、どうしてもその間において諸味が腐敗して来て、失敗に帰することは殆ど確実であることが明らかである。
【００５８】
実施例３
（フスマ使用醤油麹を利用する無塩の蛋白酵素分解調味液の製造法：減麹仕込み法）
通常の醤油麹の製造法に従い調製した、蒸煮脱脂大豆２重量部と、別に蒸煮したフスマ１重量部とを混和し、これに醤油麹菌を均一に接種した。
次いで、風温２５〜３０℃で４５時間通風製麹を行い、醤油麹を調製した。
この麹は、実施例２の麹に比べて、蒸煮脱脂大豆に対する蒸煮フスマの添加割合が、相対的に多く、脱脂大豆の表面をフスマが被覆して脱脂大豆の表面水分が減少し、雑菌の繁殖が抑制されるため、総細菌数が、実施例２に比べて約１００分の１以下で非常に少なく、衛生的な醤油麹が得られた。
得られた品温２８℃の醤油麹３５００ｋｇ、通常の醤油の製造法に従い調製した蒸煮脱脂大豆７００ｋｇ、７８℃の熱水７０００Ｌおよび食塩２００ｋｇを、回転容積型の一軸偏心ねじポンプ（ＮＥ型偏心ねじポンプ、兵神装備株式会社製）にて混和し、品温５５℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ該ポンプを介して保温ジャケット付き仕込みタンクに１．５時間かけて導入し、該品温を保持しつつ約３（Ｗ／Ｗ）％食塩存在下で、１時間に１回の割合で間欠通気による攪拌を行い、酵素分解を行い、ついで、圧搾濾過して食塩濃度約３（Ｗ／Ｗ）％で旨味に富む、実施例２と同様な窒素濃度を有する蛋白酵素分解調味液を得た。
【００５９】
この結果から、本発明によれば、蒸煮脱脂大豆に対するフスマの使用割合を多くすれば、少ない雑細菌数の清潔な麹が得られることが判る。
また、通常の醤油醸造原料のうち、通常よりも少ない蛋白質原料を用いて醤油麹を調製し、残りの蛋白質原料を製麹しないまま諸味に添加しても、全く遜色のない調味液が得られることが判る。
【００６０】
実施例４
（蛋白酵素分解後、乳酸発酵を行う調味液の製造法）
実施例３で得られた品温２８℃の醤油麹３５００ｋｇ、通常の醤油の製造法に従い調製した蒸煮脱脂大豆７００ｋｇ、７８℃の熱水７０００Ｌおよび食塩２００ｋｇとを、回転容積型の一軸偏心ねじポンプ（ＮＥ型偏心ねじポンプ、兵神装備株式会社製）にて混和し、品温５５℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ該ポンプを介して保温ジャケット付き仕込みタンクに１．５時間かけて導入し、該品温を保持しつつ無塩で、１時間に１回の割合で間欠通気による攪拌を行い、酵素分解を行い、酵素分解諸味を得た。
次いで、上記酵素分解諸味に、食塩を２５００ｋｇ投入し、エアー攪拌で均一化しながら２日間（４８時間）放置した。
放置後３０℃付近まで冷却し、乳酸菌（Ｐｅｄｉｏｃｏｃｃｕｓ　ｈａｌｏｐｈｉｌｕｓ）を１０４個／ｇ諸味になるように添加し、２８℃で１０日間発酵させ、目標のｐＨ５．３以下の分解諸味を得、通常の醤油製造法に従い圧搾濾過し、諸味液汁を得た。
この諸味液汁は、常法により火入れ殺菌後、静置タンクに導入して静置した際、火入れオリが速やかに沈降して、清澄な調味液とオリ区分に分離し、容易に、容易に清澄な調味液を得ることができた。また、得られた調味液は、醤油特有の香殆どない、アルコールを全く含まない、非常に風味の良好な、旨味に富む調味液であった。また、約２週間という非常に短期間に調味液を得ることができた。
得られた調味液の成分分析を行った。結果を表４に示す。
【００６１】
表４
ＮａＣｌ　　　　ＴＮ　　　　ｐＨ　　Ｃｏｌ．　　Ａｌｃ．　　総細菌数　　Ｌ．Ａ．
（Ｗ／Ｖ）　　（Ｗ／Ｖ）％　　　　　　　　　　　　（Ｖ／Ｖ）％　　個／ｇ諸味　　（Ｗ／Ｖ）％
１９．７５　　１．７３０　　　　５．２５　　　　２２　　　　０　　　　　　　２１５／ｇ　　　　　０．７４
【００６２】
実施例５
（酵素加水分解時間が相違する、蛋白加水分解調味液の製造法）
上記実施例１の方法において、分解時間を、下記表５に記載の通りとする他は、全く同様にして調味液を得た。
本実施例において、初発および経時的な分解液の窒素利用率と窒素濃度との関係および官能検査結果を表に示す。
【００６３】
2004008026.tif 000004
【００６４】
表５の結果から、分解時間が１５時間未満、即ち１２時間においては、窒素溶解利用率が６０％と非常に悪いことが判る。反対に分解時間が３０時間を超えると、温醸臭が顕著に付着し、また焦臭が付着し、風味が劣化するので、好ましくないことが判る。これに対し、分解時間が、１５時間〜３０時間においては、窒素利用率が８０％以上の値が得られ、しかも風味が劣化する危険性がないことが判る。
【００６５】
【発明の効果】
本発明によれば、醤油麹と７０〜８０℃の熱水を混和するものであるから、品温５０〜５７℃の諸味を瞬時に調製することが可能となり、調製中に諸味が腐造菌により汚染されることが防止され、また調製された諸味は、温水の通流する保温ジャケット付き仕込みタンクに投入するものであるから、容易に該品温を一定に保持することができ、１５〜３０時間という非常に短時間のうちに窒素利用率８０％以上の調味液を得ることができる。
また、従来、通常の醤油麹を水または食塩水に混和して醤油諸味を調製し、これに未製麹蛋白質原料を混和して、発酵熟成し、旨味に富む調味液を製造する際、該原料の添加量が２５（Ｗ／Ｗ）％以上となると諸味粘度が上昇し、圧搾濾過性が悪くなるが、本発明は、上記旨味に富む調味液の製造法において醤油麹として、フスマ使用醤油麹を用いるものであるから、諸味の粘度上昇を比較的低いレベルに抑制することが可能となり、諸味の圧搾濾過性を改善できる効果を奏する。また、本発明は、醤油麹としてフスマ使用醤油麹を用いるものであるから、総原料に占める未製麹原料の割合を５０％としても、この原料は速やかに、加水分解され窒素濃度が高く、醤油独特の香りが殆どない、無塩または実質的に殆ど食塩を含有しない、調味液を得る効果を奏する。
また、醤油麹と７０〜８０℃の熱水とを、回転容積型ポンプを介し混和して、品温５０〜５７℃の諸味を調製し、該品温を保持しつつ該ポンプを介して保温ジャケット付き仕込みタンクに導入するものであるから、所望の品温の諸味を機械的に容易に得ることができ、また仕込みタンク内では諸味品温を一定に保持できる効果を奏する。そして、多量の諸味を瞬時に５０〜５７℃に調整し、しかも諸味を均一に連続して所望の温度に容易に保持し、諸味を腐造することなく、工場規模で、確実に行うことが可能となる効果を奏する。
また、本発明は諸味の酵素分解後、食塩を混和した後室温まで冷却した分解諸味に、醤油乳酸菌を添加し、食塩濃度１７〜２０（Ｗ／Ｖ）％、品温２０〜３５℃で乳酸発酵を行い、ｐＨ５．３以下の諸味液汁とするものであるから、諸味液汁を火入れ殺菌後、静置タンクに導入して静置した際、火入れオリが速やかに沈降して、清澄な調味液とオリ区分に分離することが容易に行えるので、容易に清澄な調味液を得ることができる効果を奏する。
また、本発明は、加水分解諸味に対し、乳酸菌を添加するが酵母は添加しないためアルコールが０％である調味液が得られ、また醤油特有の香りがないか、殆どない、無塩または実質的に殆ど食塩を含有しない、非常に風味の良好な、調味液を得る、３０時間〜２０日間という非常に短期間に得ることができる。