(57)【要約】【課題】体積回復性が良好でかつ短期間で可燃性発泡ガスを空気等の無機ガスに置換することができる熱可塑性樹脂発泡体の提供。【解決手段】発泡剤としてブタンを用いた押出発泡による発泡体の製造において、発泡剤中のノルマルブタンの占める比率が６５〜１００重量％、発泡後の発泡体中心部温度が、添加されているガス透過調整剤の結晶化温度以下に降下した後、発泡体の表面から厚み方向に穿孔を施すことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。【選択図】　選択図なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤としてブタンを用いた押出発泡による発泡体の製造方法において、発泡剤中のノルマルブタンの占める比率が６５〜１００重量％であることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項２】
発泡剤としてブタンを用いた押出発泡による発泡体の製造方法において、ブタン１００重量部に対しプロパンを０．３〜２．０重量部添加することを特徴とする、請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項３】
発泡剤としてブタンを用いた押出発泡による発泡体の製造方法において、発泡後の発泡体中心部温度が、添加されているガス透過調整剤の結晶化温度以下に降下した後、発泡体の表面から厚み方向に穿孔を施すことを特徴とする、請求項１または２記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項４】
熱可塑性樹脂発泡体への穿孔が、多数の針を有する剣山状の針集合具を用いて実施されることを特徴とする、請求項３記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項５】
熱可塑性樹脂発泡体への穿孔の深さが、該発泡体の厚み−５ｍｍ以上であることを特徴とする、請求項３記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂発泡体の表面への穿孔の間隔が５ｍｍ以上、２０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項３記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項７】
穿孔処理後の熱可塑性樹脂発泡体を３０℃以上、添加されているガス透過調整剤の融点未満の温度で保管することを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【請求項８】
ノルマルブタンが６５〜１００重量％からなるブタンを発泡剤として用いた熱可塑性樹脂押出発泡体であって、発泡後の発泡体中心部温度が、添加されているガス透過調整剤の結晶化温度以下に降下した後、発泡体の表面から厚み方向に穿孔を施すことにより残存ブタンガスが無機ガスへ置換されたことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
【発明の詳細な説明】
【発明の属する技術分野】
本発明は、残留発泡剤ガスの無機ガスへの置換を容易にしたオレフィン系樹脂発泡体及びその製造方法に関するもので、本発明の発泡体は工業製品等の緩衝包装材、住宅等の断熱材、ビート板やボディボート等のスポーツ用具芯材、フロート等の浮き材などに使用される。
【従来の技術】
プラスチック発泡体を製造するにあたり、発泡剤が使用されるが、近年オゾン層破壊や地球温暖化の見地から、その発泡剤がフロン系発泡剤から炭化水素系のブタンを主とした発泡剤に転換されつつある。ブタンを発泡剤として使用した熱可塑性樹脂押出発泡体の製造方法としては、特許第２１３７７２１号、米国特許第６３２３２４５号等が挙げられる。しかしながら、これら特許記載の方法では、発泡剤に主としてイソブタンを使用しており、イソブタンはノルマルブタンと比べ樹脂に対するガス透過性が低いことから、発泡体内部に長期に渡り残留する。ブタンは可燃性のガスであることから、火源が近くにある場合、発泡体が着火・燃焼する可能性が高まる。
この問題を解決する方法として、高温下で発泡体を長期間保存し、樹脂発泡体内部の発泡剤濃度を安全な濃度まで低下させる方法が一般的にとられているが、それでも数ヶ月あるいはそれ以上の保存期間を必要とするのであまり効率的ではない。
そこで、発泡体中に残存する可燃性発泡剤を空気等の不燃性の無機ガスと置換する時間を短縮する方法として、発泡体を製造後にその表面から穿孔を施す方法（特表平６−５０７１２９号）がある。
しかしながら、特表平６−５０７１２９号の方法では穿孔のタイミングが早すぎる場合、発泡剤の急激な逸散によって発泡体の体積収縮が大きくなってしまい、充分な体積回復が得られなくなるという問題があった。
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、発泡剤としてブタンを使用した押出発泡による発泡体の製造方法において、イソブタンを発泡剤の主成分として使用する製造方法や、穿孔を施さない製造方法に比べ、短期間で可燃性発泡ガスを空気等の無機ガスに置換することができ、かつ、発泡後に発泡体への穿孔を施しても充分に体積回復が可能な熱可塑性樹脂発泡体およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、ノルマルブタンを主成分とし、かつ発泡後の発泡体中心部温度が添加されているガス透過調整剤の結晶化温度以下に降下した後、発泡体の表面から厚み方向に穿孔を施すことにより、上記課題が解決されることを見出し、本発明をなすに至った。
すなわち、本発明は、下記の通りである。
１．発泡剤としてブタンを用いた押出発泡による発泡体の製造方法において、発泡剤中のノルマルブタンの占める比率が６５〜１００重量％であることを特徴とする、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
２．発泡剤としてブタンを用いた押出発泡による発泡体の製造方法において、ブタン１００重量部に対しプロパンを０．３〜２．０重量部添加することを特徴とする、１．記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
３．発泡剤としてブタンを用いた押出発泡による発泡体の製造方法において、発泡後の発泡体中心部温度が、添加されているガス透過調整剤の結晶化温度以下に降下した後、発泡体の表面から厚み方向に穿孔を施すことを特徴とする、１．または２．記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
４．熱可塑性樹脂発泡体への穿孔が、多数の針を有する剣山状の針集合具を用いて実施されることを特徴とする、３．記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
５．熱可塑性樹脂発泡体への穿孔の深さが、該発泡体の厚み−５ｍｍ以上であることを特徴とする、３．記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
６．熱可塑性樹脂発泡体の表面への穿孔の間隔が５ｍｍ以上、２０ｍｍ以下であることを特徴とする、３．記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
７．穿孔処理後の熱可塑性樹脂発泡体を３０℃以上、添加されているガス透過調整剤の融点未満の温度で保管することを特徴とする、１．〜６．のいずれかに記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
８．ノルマルブタンが６５〜１００重量％からなるブタンを発泡剤として用いた熱可塑性樹脂押出発泡体であって、発泡後の発泡体中心部温度が、添加されているガス透過調整剤の結晶化温度以下に降下した後、発泡体の表面から厚み方向に穿孔を施すことにより残存ブタンガスが無機ガスへ置換されたことを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
【発明の実施の形態】
以下、本発明について、特にその好ましい実施態様を中心に、具体的に説明する。
本発明における熱可塑性樹脂としては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等のポリエチレン単独重合体、ポリプロピレン単独重合体、ポリブテン単独重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−ブテン−プロピレン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体等のオレフィン系樹脂や、スチレン系単独重合体、α−メチルスチレン、アクリルニトリル、ブタジエン、メチルメタアクリレート等のスチレンと共重合し得る単量体とスチレンの共重合体、更には一般的に耐衝撃ポリスチレンと呼ばれるポリスチレンを主体とするゴム系ポリマーとの共重合体等のポリスチレン系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独で用いるほか、適宜混合して用いることもできる。
本発明における発泡剤はノルマルブタンとイソブタンからなるブタンであり、ブタンに占めるノルマルブタンの比率は６５〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％である。ノルマルブタンの比率が６５〜１００重量％であると、発泡体からの発泡剤の逸散が速く、早期に燃焼範囲下限濃度（１．８ｖｏｌ％）未満にまでガス濃度が低下し、発泡体が着火・燃焼する可能性を低減できる。
本発明においては、ブタン１００重量部に対しプロパンを０．３〜２．０重量部添加することが好ましい。プロパンはブタンより発泡効率が高く、少量の添加で発泡倍率を高める効果が得られる。従って、プロパンを少量添加するとブタンの使用量を減らすことができ、結果的に発泡体に残存する可燃性ガス量を低減できる。プロパンの添加量が０．３重量部以上であると発泡倍率を高める効果が得られ、添加量が２．０重量部以下であると、プロパンの逸散による発泡体の初期収縮が抑制できる。
また、これらの発泡剤の添加量を調節することで得られる発泡体の密度を任意に制御することができる。
本発明におけるガス透過調整剤としては、公知のガス透過調整剤、例えば、パルチミン酸グリセリド、ステアリン酸グリセリド等の脂肪酸グリセリド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリルステアリン酸アミド等のアルキル脂肪酸アミドが挙げられる。これらのガス透過調整剤は単独で用いるほか、適宜混合して用いることができる。
本発明においては、必要に応じて一般に使用されている気泡核形成剤を用いてもよい。この気泡核形成剤としては、例えば、タルクのような無機物質、ステアリン酸亜鉛のような脂肪酸の金属塩、あるいは押出機の温度で分解して分解ガスを発生するような化学発泡剤、またはその温度で反応して炭酸ガスを発生する酸とアルカリの混合物のようなものである。これらの気泡核形成剤を使用することで得られる発泡体のセルサイズの大きさを任意に制御することができる。
さらに、本発明においては必要に応じて、混合樹脂に対し帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤等の添加剤も添加することもできる。
本発明の発泡体の製造方法は、押出機内で樹脂と発泡剤及びガス透過調整剤、必要に応じて気泡核形成剤等の添加剤を加圧下で溶融混練した後、適正な発泡温度まで冷却して得られた発泡性溶融混合物を押出機先端に取り付けたダイスを通して大気圧下に押し出して発泡させることによるものである。
本発明の発泡体への穿孔は、発泡体中心部の温度が添加されているガス透過調整剤の結晶化温度以下に降下した後に実施される。発泡体中心部とは該発泡体の外周から同発泡体の厚み以上内部に入った部位の厚み中央部分のことを指す。発泡体中心部の温度が添加されているガス透過調整剤の結晶化温度以下で穿孔を施すことで、ガス透過調整剤のガスバリアー効果発現によって急激な発泡剤の逸散が抑止され、良好な発泡体の体積回復が可能となる。また、一般的に上記ガス透過調整剤の結晶化温度は発泡体の基材樹脂の結晶化温度よりも低いので、穿孔の段階では基材樹脂は完全に固化しており、ガス逸散による気泡の座屈も抑制できる。
本発明の発泡体への穿孔は、好ましくは多数の針を有する剣山状の針集合具を用いて実施される。剣山状の針集合具とは、発泡体への多数の穿孔が１回で実施できるように針が配列されているものを指す。針は、発泡体の幅方向に平行な一列当たりが少なくとも８本以上から成り、その針列が少なくとも９０列以上並んでいるものが好ましく、その配置は例えば、千鳥格子状あるいは正方格子状である。剣山状の針集合具を用いることで、発泡体への穿孔を同時に実施することができ、発泡体内からのガスの逸散が均一になるため、ガス逸散に起因する発泡体の変形を抑制しやすくなる。また穿孔処理能力が高まるので、相対的に穿孔速度を低下させることが可能となり、針引き抜き時の発泡体表面の毛羽立ちが無い表面外観が良好な発泡体が得られる。
本発明の発泡体への穿孔の深さは、該発泡体の厚み−５ｍｍ以上、即ち、完全に貫通するか非貫通代が５ｍｍ以下であることが好ましい。穿孔の深さが該発泡体の厚み−５ｍｍ以上であると、発泡体中の残留可燃性ガスと空気等の無機ガスとの置換が速やかに行われるとともに、発泡体の両表面からのガスの放散が均一に進行するため、ガス逸散に起因する発泡体内の残留応力分布が小さくなり、発泡体加工時の変形を抑止できる。また穿孔の深さが該発泡体の厚み未満、すなわち非貫通である場合は、穿孔面のみを加熱溶融等の熱処理を施すことで非貫通面において表面外観が良好で吸水性、透水性の低い発泡体が得られる。
本発明の発泡体表面への穿孔の間隔とは、隣接する孔同士の孔の中心間距離で最短のものを指し、好ましくは、５ｍｍ以上、２０ｍｍ以下、さらに好ましくは、１０ｍｍ以上、１５ｍｍ以下である。穿孔の間隔が５ｍｍ以上であると、急激な可燃性発泡ガス逸散が抑制しやすくなり、発泡体の体積回復が良好となる。また穿孔の間隔が２０ｍｍ以下であると、発泡体中の残留可燃性発泡剤と空気等の無機ガスとの置換が速やかに行われる。穿孔の間隔が１０ｍｍ以上、１５ｍｍ以下であると、発泡体の体積回復性とガス置換促進効果のバランスに優れる。
本発明の発泡体への穿孔の径は０．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが好ましい。穿孔の径０．５ｍｍ以上であると、発泡体中の残留可燃性ガスと空気等の無機ガスとの置換が速やかに行われる。また、穿孔の径が２．０ｍｍ以下であると表面外観が良好な発泡体が得られると同時に、水と接触した場合に孔への水の浸入を抑制しやすくなる。
本発明で更に発泡体中の残留可燃性ガスと空気等の無機ガスとの置換を促進するためには、穿孔処理後に３０℃以上、添加されているガス透過調整剤の融点未満の温度で保存することが好ましい。３０℃以上であれば、残留可燃性ガスと空気等の無機ガスとの置換が速やかに行われる。また、添加されているガス透過調整剤の融点未満の温度であれば、ガス透過調整剤の結晶が融解しないのでガスバリアー性が維持でき、発泡剤の逸散による発泡体の収縮を抑制しやすくなる。
本発明で得られる発泡体厚みは２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下が好ましく、その厚み構成は単層または熱融着等による積層のいずれでも構わない。
本発明の発泡体の密度は、好ましくは１０〜１００ｋｇ／ｍ３、さらに好ましくは２０〜７０ｋｇ／ｍ３である。密度が１０〜１００ｋｇ／ｍ３であると、断熱材、浮き材、緩衝包装材用途として使用できる。
さらに、本発明で得られる発泡体の独立気泡率は、穿孔による孔の部分を除いて、好ましくは８０〜１００％、より好ましくは９０〜１００％である。独立気泡率が８０％以上であると、緩衝包装材として充分な緩衝性能を発揮することができるとともに、発泡体内へ水が浸入しにくいため吸水率を低くすることができる。
また、本発明の発泡体のセルサイズは、好ましくは０．３ｍｍ〜３．０ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ〜２．５ｍｍである。断熱材用途においては、セルサイズは小さいほど断熱性能はよく、また、セルサイズが大きいと水と接触した場合にセル開口面への水の浸入が発生し、吸水率の増加につながる。
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明の内容をこれらの実施例に限定するものではない。実施例に示された値は次の方法により測定したものである。なお、実施例中、部及び％は特に断りのない限り、重量基準である。また、各種の評価、測定は下記の方法に拠った。
（１）体積回復性
押出発泡１分後に樹脂発泡体の長さを１０００ｍｍに切断し、当該発泡体の幅、厚み、長さを正確に測定し、それぞれの寸法を乗じて算出した発泡体の体積をＶｏとする。同樹脂発泡体を発泡１時間後から一定の温度で保存した後、発泡１週間後に再び各寸法を測定、それぞれの寸法を乗じて算出した体積をＶとする。体積維持率（Ｒ）を次式によって算出し、その値を基に体積回復性を以下の基準で評価した。
Ｒ（％）＝Ｖ／Ｖｏ×１００
◎：Ｒ≧９５（体積回復性が非常に優れ、製造時の寸法維持が非常に容易）
○：９０≦Ｒ＜９５（体積回復性が優れ、製造時の寸法維持が容易）
×：Ｒ＜９０（体積回復性に乏しく、製造時の寸法維持が困難）
（２）ガス置換促進効果
発泡１時間後から一定の温度で保存した樹脂発泡体を内径１６ｍｍのコルクボーラーを使用して厚み方向に円柱状に抜き出して試験片とする。この試験片の体積と重量をすばやく測定後、直ちに、内容積を測定したヘッドスペースボトル（ジーエルサイエンス社製）に入れ密封し、１７０℃で１．５時間加熱溶融させる。その後、ボトルを室温まで自然冷却後、該ボトル内のガスを分取、ガスクロマトグラフ（島津製作所製：ＧＣ−１４Ｂ）にて分析した。予め既知のガス濃度測定より作成しておいた検量線と、試験片の体積、試験片の樹脂部分容積、ボトル内容積を用いて発泡体中の残存発泡剤濃度をｎ＝３の平均で算出した。発泡体内残存発泡剤濃度と無機ガスとの置換促進効果は以下の基準で評価した。
◎：残存ブタン濃度が発泡後１週間の時点で燃焼範囲下限未満に到達
○：残存ブタン濃度が発泡後２週間の時点で燃焼範囲下限未満に到達
×：残存ブタン濃度が発泡後２週間の時点で燃焼範囲下限以上
（３）ガス透過調整剤の結晶化温度及び融解温度
示差熱量分析計（パーキンエルマー社製ＤＳＣ−７）を用いて、３０℃で０．５分間保持後、１０℃／分で１２０℃まで昇温して１分間保持、その後再び３０℃まで１０℃／分で降温した際の最も高いピークの温度を結晶化温度とした。その後、３０℃で１分間保持し、１０℃／分で１２０℃まで昇温した際の最も低いピークの温度を融解温度とした。ガス透過調整剤を２成分以上混合して用いる場合については、単独で測定した結晶化温度が最も高い成分の結晶化温度をガス透過調整剤の結晶化温度、単独で測定した融解温度が最も低い成分の融解温度をガス透過調整剤の融解温度とした。
（４）発泡体の中心部温度
挿入時に発泡体の温度低下を防止する目的で予め発泡温度まで暖めた棒状の接触式熱電対（温度感知部の直径３ｍｍ）を、発泡直後の板状発泡体の外周部から該発泡体の厚み以上内部に入った部位において発泡体厚みの２分の１の深さまで垂直に挿入して温度を測定、発泡体の中心部温度とした。
（５）発泡体の穿孔径
穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から一定の温度で保存し、発泡１週間後に、０．０５ｍｍ刻みで作製したピンゲージを用いて孔の径を測定した。ピンゲージは発泡体厚みの２分の１の深さまで挿入し、その際に抵抗がない最大のピンゲージ径を発泡体の穿孔径とした。
（６）発泡体の独立気泡率
ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６に記載されているエアーピクノメーター法（東京サイエンス（株）製、空気比較式比重計１０００型使用）により測定し、ｎ＝５の平均で算出した。
（７）発泡体のセルサイズ
発泡体の中央部から試験片をカットし、カット面に発泡体の押出方向、幅方向、厚み方向に沿ってＬ（ｍｍ）の直線を引き、これらの直線に接触している気泡の数を数え、自式により押出方向、幅方向、厚み方向のセルサイズを算出し、更に３方向の平均値をセルサイズとした（グリッドライン法）。
セルサイズ（ｍｍ）＝１．６２６×Ｌ／気泡数
【実施例１】
１５０ｍｍのバレル内径を有するスクリュー型押出機の供給領域に９００ｋｇ／時間の速度で、低密度ポリエチレン（密度０．９２１ｇ／ｃｍ３、ＭＩ＝２．９ｇ／１０分）をこの樹脂１００重量部に対し１．５重量部の気泡調整剤（タルク）と０．５重量部のガス透過調整剤（ステアリン酸モノグリセリド：結晶化温度６０．５℃、融解温度７２．８℃）とともに供給した。押出機のバレル温度を１９０℃〜２１０℃に調整し、押出機の先端に取り付けた発泡剤注入口からノルマルブタン６５重量％、イソブタン３５重量％（燃焼範囲下限値：１．８ｖｏｌ％）からなる発泡剤をこの樹脂１００重量部に対し６．７重量部を圧入し、当該溶融樹脂組成物と混合して発泡性溶融混合物とした。この発泡性溶融混合物を押出機の出口に取り付けた冷却装置で１０８℃まで冷却した後、約３．４ｍｍの平均厚みと約２１５ｍｍ幅の開口部形状を有するオリフィスプレートより、常温、大気圧下の雰囲気中に連続的に押し出して発泡させ、樹脂発泡体の引き取り速度を調整しながら成形して、厚み６２ｍｍ、幅６００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ、セルサイズ１．１ｍｍ、密度３８ｋｇ／ｍ３、独立気泡率９５％の板状樹脂発泡体を得た。この発泡体の中心部温度が５０℃まで降下した直後に該樹脂発泡体の上面から、一辺１０．０ｍｍの正三角形から構成される千鳥格子状に針を配列した剣山状の針集合具（穿孔の間隔：１０．０ｍｍ）を用い、貫通穿孔処理を実施して穿孔樹脂発泡体を得た。この穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から４０℃の環境下で保存し、穿孔径、体積回復性及びガス置換促進効果の評価を行なった。その結果を表１に示す。
【実施例２】
発泡剤としてノルマルブタン７０重量％、イソブタン３０重量％からなるブタンを使用し、このブタンを樹脂１００重量部に対し６．４重量部圧入した他は、実施例１と同様の方法で厚み６２ｍｍ、幅６００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ、セルサイズ１．１ｍｍ、密度３８ｋｇ／ｍ３、独立気泡率９５％の板状樹脂発泡体を得た。その後、一辺１１．０ｍｍの正三角形から構成される千鳥格子状に針を配列した剣山状の針集合具（穿孔の間隔：１１．０ｍｍ）を用い、穿孔深さが６１ｍｍとなるように穿孔処理を実施した他は、実施例１と同様の方法で穿孔樹脂発泡体を得た。この穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から４０℃の環境下で保存し、穿孔径、体積回復性及びガス置換促進効果の評価を行なった。その結果を表１に示す。
【実施例３】
発泡剤としてブタン１００重量部に対し１．３重量部のプロパンを添加し、ブタンを樹脂１００重量部に対し５．９重量部圧入した他は、実施例２と同様の方法で厚み６２ｍｍ、幅６００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ、セルサイズ１．１ｍｍ、密度３７ｋｇ／ｍ３、独立気泡率９６％の板状樹脂発泡体を得た。その後、実施例２と同様の方法で穿孔処理を実施、穿孔樹脂発泡体を得た。この穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から４０℃の環境下で保存し、穿孔径、体積回復性及びガス置換促進効果の評価を行なった。その結果を表１に示す。
【実施例４】
発泡剤としてノルマルブタン８０重量％、イソブタン２０重量％からなるブタンを使用し、このブタンを樹脂１００重量部に対し６．５重量部圧入した他は、実施例１と同様の方法で厚み６２ｍｍ、幅６００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ、セルサイズ１．１ｍｍ、密度３８ｋｇ／ｍ３、独立気泡率９５％の板状樹脂発泡体を得た。その後、一辺１５．０ｍｍの正三角形から構成される千鳥格子状に針を配列した剣山状の針集合具（穿孔の間隔：１５．０ｍｍ）を用いた他は実施例２と同様の方法で穿孔処理を実施、穿孔樹脂発泡体を得た。この穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から４０℃の環境下で保存し、穿孔径、体積回復性及びガス置換促進効果の評価を行なった。その結果を表１に示す。
【比較例１】
発泡剤としてノルマルブタン５０重量％、イソブタン５０重量％からなるブタンを使用し、このブタンを樹脂１００重量部に対し６．２重量部圧入した他は、実施例１と同様の方法で厚み６２ｍｍ、幅６００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ、セルサイズ１．１ｍｍ、密度３８ｋｇ／ｍ３、独立気泡率９４％の板状樹脂発泡体を得た。その後、一辺１０．０ｍｍの正三角形から構成される千鳥格子状に針を配列した剣山状の針集合具（穿孔の間隔：１０．０ｍｍ）を用いた他は、実施例２と同様の方法で穿孔樹脂発泡体を得た。この穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から４０℃の環境下で保存し、穿孔径、体積回復性及びガス置換促進効果の評価を行なった。その結果を表１に示す。
【比較例２】
発泡体の中心部温度が７５℃まで降下した直後に穿孔処理を実施した他は、比較例１と同様の方法で穿孔樹脂発泡体を得た。この穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から４０℃の環境下で保存し、穿孔径、体積回復性及びガス置換促進効果の評価を行なった。その結果を表１に示す。
【比較例３】
発泡剤としてノルマルブタン３０重量％、イソブタン７０重量％からなるブタンを使用し、このブタンを樹脂１００重量部に対し６．０重量部圧入した他は、実施例１と同様の方法で厚み６２ｍｍ、幅６００ｍｍ、長さ１０００ｍｍ、セルサイズ１．１ｍｍ、密度３８ｋｇ／ｍ３、独立気泡率９４％の板状樹脂発泡体を得た。その後、比較例１と同様の方法で穿孔処理を実施、穿孔樹脂発泡体を得た。この穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から７５℃の環境下で保存し、穿孔径、体積回復性及びガス置換促進効果の評価を行なった。その結果を表１に示す。
【比較例４】
穿孔処理を実施しない他は、比較例３と同様の方法で穿孔樹脂発泡体を得た。この穿孔樹脂発泡体を発泡１時間後から４０℃の環境下で保存し、穿孔径、体積回復性及びガス置換促進効果の評価を行なった。結果を表１に示す。
【表１】
2004075704.tif 000002
【発明の効果】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法は、発泡剤としてブタンを使用した押出発泡による発泡体の製造方法において、イソブタンを発泡剤の主成分として使用する製造方法や、穿孔を施さない製造方法に比べ、短期間で可燃性発泡ガスを空気等の無機ガスに置換することができ、かつ、発泡後に発泡体への穿孔を施しても充分に体積回復が可能な製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明実施例で使用した千鳥格子状に針を配列した剣山状の針集合具の針配列図である。
【符号の説明】
ａ：穿孔の間隔
【図１】
2004075704.tif 000003