(57)【要約】【課題】電源回路の効率を向上させるため周波数特性に優れ、しかも定格電流における透磁率が高い高周波リアクトル用圧粉磁心と高周波リアクトルを得る。【解決手段】組成が３．０〜６．０ｗｔ％Ｓｉ、０．１〜１．０ｗｔ％Ｏ（酸素）、残部がＦｅから成る、粒径が１５０μｍ以下である合金粉末とバインダーとの混合物をプレス成型して得られるコア部材を用いて、これらを複数個組み合わせて構成される圧粉磁心において、前記コア部材の一部もしくは全部が、構成される圧粉磁心の磁路方向に対し直角方向からプレス成型して得られる高周波リアクトル用圧粉磁心とする。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
組成が３．０〜６．０ｗｔ％Ｓｉ、０．１〜１．０ｗｔ％Ｏ（酸素）、残部Ｆｅから成る、粒径が１５０μｍ以下である合金粉末とバインダーとの混合物のプレス成型、熱処理により得られるコア部材を複数個環状に組み合わせて構成された高周波リアクトル用圧粉磁心において、前記コア部材の一部もしくは全部が、構成される圧粉磁心の磁路方向に対し直角方向からプレス成型して得られることを特徴とする高周波リアクトル用圧粉磁心。
【請求項２】
請求項１記載の高周波リアクトル用圧粉磁心において、前記バインダーはシリコーン樹脂で、かつ前記コア部材の成型圧力は５〜２０ｔ／ｃｍ２であり、また前記コア部材の熱処理温度が５００〜１０００℃であって、熱処理後の密度は６．０〜７．０ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする高周波リアクトル用圧粉磁心。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の高周波リアクトル用圧粉磁心において、交流比透磁率が、２０ｋＨｚ、直流印加磁界１２０００Ａ／ｍの測定条件で２０以上であり、かつ鉄損特性が、２０ｋＨｚ、０．１Ｔの測定条件で１０００ｋＷ／ｍ３以下であることを特徴とする高周波リアクトル用圧粉磁心。
【請求項４】
組成が３．０〜６．０ｗｔ％Ｓｉ、０．１〜１．０ｗｔ％Ｏ（酸素）、残部鉄から成る、粒径が１５０μｍ以下である合金粉末とバインダーとの混合物をプレス成型して得られるコア部材を複数個組み合わせて構成する圧粉磁心の製造方法において、前記コア部材の一部もしくは全部を、構成される圧粉磁心の磁路方向に対し直角方向からプレス成型することを特徴とする高周波リアクトル用圧粉磁心の製造方法。
【請求項５】
請求項４記載の高周波リアクトル用圧粉磁心の製造方法において、前記バインダーはシリコーン樹脂で、かつ前記コア部材の成型圧力は５〜２０ｔ／ｃｍ２であり、また前記コア部材の熱処理温度が５００〜１０００℃であって、前記コア部材の密度は６．０〜７．０ｇ／ｃｍ３であることを特徴とする高周波リアクトル用圧粉磁心の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし３のいずれかに記載の高周波リアクトル用圧粉磁心を複数組み合わせて、少なくとも１ターン以上の巻線を施したことを特徴とする高周波リアクトル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、産業機器および一般家庭用電気製品に搭載されるスイッチング電源において、そのスイッチング周波数が１０ｋＨｚ以上の電源に搭載される高周波リアクトル用圧粉磁心およびこれを用いた高周波リアクトルとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、省エネルギー、二酸化炭素排出量抑制問題の高まりから、一般家電および産業用機器において省エネルギー対策が急速に進んでいる。一般的に、消費電力が大きく省エネルギー効果が高いものとして、エアコン、冷蔵庫等のモーターを使用しているもの、および照明器具等が上げられる。これら製品の省エネルギー化を進めるために、高効率モーターの採用、電気回路の高効率化等が進められているが、電気回路で効率が大きく問題となるのは、５０／６０Ｈｚ交流入力を直流化する電源部であり、その効率改善のためスイッチング電源の普及が近年急速に進んでいる。
【０００３】
しかしながら、スイッチング電源を採用すると、電流波形の歪の存在により、高調波電流の発生が問題となってくる。この対策として、例えば、チョークインプット方式、一石コンバーター方式、アクティブフィルター方式等の様々な電源回路方式が提案されているが、何れの方式においても、電流の導通角を広げるために高周波リアクトルが使用されている。これらの高周波リアクトルに求められる特性は、インダクタンス値の他に、高変換効率、可聴域の唸りがない、温度上昇が小さい、小型軽量、および低コスト等多岐にわたっている。
【０００４】
これら特性を達成する方法は、個別には種々あるが、同時に解決できる最も有効な手段として、スイッチング周波数を上げることが考えられる。その場合、使用されるリアクトル材が重要であり、高周波まで低損失、さらにエアコン等においては、比較的大容量のために高磁界で高透磁率、即ち高磁界までの直流重畳特性が必要とされる。その観点から、現状の圧粉磁心材がこれら高周波リアクトル材に適用できるか否かについて次に述べる。
【０００５】
まず、珪素鋼鈑は、６．５％の高珪素鋼鈑でも２０ｋＨｚを超えると急激にコアロスの増大と透磁率の著しい劣化が発生するので、使用周波数が２０ｋＨｚ以下に限定されている。また、アモルファス合金は、高価なＢを使用することおよび特殊な製造装置が必要なので、どうしても高コストになること、さらに磁歪が大きいため可聴域の唸りの発生が避けられないので、とても最適な材料とは言えない。
【０００６】
次に、圧粉磁心は周波数特性が良好であり、初透磁率が低いという欠点はあるが、一方で初透磁率を下げることにより、直流重畳特性、具体的には直流印加磁界が４０００Ａ／ｍ近辺での透磁率が良好であること、コアロスも比較的低いことが知られている。しかし、高周波リアクトルに要求される直流重畳特性は、１２０００Ａ／ｍ近辺の高磁界であり、さらにコアロス特性も重要なので、とても従来の圧粉磁心の特性では対応が不可能であった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
一般的に、直流重畳特性を改善する方法として、圧粉磁心の飽和磁化を高くする事、磁路の一部に空隙を設ける事などが考えられる。しかし、例えば、特開平２−２９０００２には、飽和磁化の高いＳｉＦｅ合金粉末を使用した圧粉磁心について述べられているものの、単に初透磁率と周波数特性の改善について述べられたものであり、直流重畳特性、コアロスの改良については何の記載もない。
【０００８】
従って、現状の大容量リアクトルは、スイッチング周波数を２０ｋＨｚ以下に限定したうえで高珪素鋼鈑を積層した圧粉磁心にマグネットワイヤーを巻線したものが一般的である。しかし、今後、省エネルギー、二酸化炭素排出量の抑制は必須の課題であり、大容量スイッチング電源においても、その高周波数化は不可避と考えられ、それに適合可能な高周波リアクトルが強く求められている。
【０００９】
本発明の課題は、上記問題点に鑑み、電源回路の効率を向上させるため周波数特性に優れ、しかも定格電流における透磁率が高い高周波リアクトル用圧粉磁心およびその製造方法および高周波リアクトルを容易かつ安価に提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を達成するべく高周波リアクトル材について検討を重ねた結果、組成が３．０〜６．０ｗｔ％Ｓｉ、０．１〜１．０ｗｔ％Ｏ（酸素）、残部鉄から構成され、かつ粒径が実質的に１５０μｍ以下の合金粉末とバインダーとの混合物をプレス成型して得られるコア部材を形成することにより、優れた直流重畳特性とコアロス特性を有する高周波リアクトル用圧粉磁心および前記圧粉磁心に導線を巻線することにより優れた高周波リアクトルが提供可能なことを発見した。
【００１１】
また、大型の高周波リアクトルなどにおいて、これらコア部材を複数個組み合わせて圧粉磁心を構成する場合においては、これらコア部材のプレス方向を、構成される圧粉磁心の磁路方向に対し直角方向とすることで、より優れた特性を有する高周波リアクトル用圧粉磁心および高周波リアクトルを提供可能なことを見出した。更に、望ましくは、シリコーン樹脂を該磁性粉末に混合後、５〜２０（ｔ／ｃｍ２）の圧力で成型し、そのコア部材を５００〜１０００℃で熱処理することで、更に優れた特性を有する高周波リアクトル用圧粉磁心および高周波リアクトルを提供可能なことが判った。
【００１２】
直流重畳特性を向上させるためには、可能な限り高い飽和磁化の磁性体を使用し、しかも磁界の変化に対する透磁率の変化が極力小さくなるように、即ち磁化曲線が平坦な特性を示す必要がある。磁性体の種類は、低ＳｉＦｅ系、パーマロイＰＢ系、純鉄等が考えられるが、特性、コストの面から、ほぼ低ＳｉＦｅ系に限定される。磁化曲線の平坦化には、磁路の一部を空隙又は非磁性体で置換する方法もあるが、圧粉磁心は、元来、初透磁率が低いため、それだけで必要な特性を得るのは困難である。
【００１３】
即ち、本発明は、組成が３．０〜６．０ｗｔ％Ｓｉ、０．１〜１．０ｗｔ％Ｏ（酸素）、残部Ｆｅから成る、粒径が１５０μｍ以下である合金粉末とバインダーとの混合物のプレス成型、熱処理により得られるコア部材を、複数個環状に組み合わせて構成される圧粉磁心において、前記コア部材の一部もしくは全部が、構成される圧粉磁心の磁路方向に対し直角方向からプレス成型して得られる高周波リアクトル用圧粉磁心である。
【００１４】
また、本発明は、前記高周波リアクトル用圧粉磁心において、前記バインダーはシリコーン樹脂で、かつ前記コア部材の成型圧力は５〜２０ｔ／ｃｍ２であり、また前記コア部材の熱処理温度が５００〜１０００℃であって、熱処理後の密度は６．０〜７．０ｇ／ｃｍ３とする高周波リアクトル用圧粉磁心である。
【００１５】
また、本発明は、前記高周波リアクトル用圧粉磁心において、その交流比透磁率が２０ｋＨｚ、直流印加磁界１２０００Ａ／ｍにおいて２０以上で、かつ鉄損特性が２０ｋＨｚ、０．１Ｔの測定条件で１０００ｋＷ／ｍ３以下とする高周波リアクトル用圧粉磁心である。
【００１６】
また、本発明は、組成が３．０〜６．０ｗｔ％Ｓｉ、０．１〜１．０ｗｔ％Ｏ（酸素）、残部鉄から成る、粒径が１５０μｍ以下である合金粉末とバインダーとの混合物をプレス成型して得られるコア部材を複数個組み合わせて構成する圧粉磁心の製造方法において、前記コア部材の一部もしくは全部を、構成される圧粉磁心の磁路方向に対し直角方向からプレス成型する高周波リアクトル用圧粉磁心の製造方法である。
【００１７】
また、本発明は、前記高周波リアクトル用圧粉磁心の製造方法において、前記バインダーはシリコーン樹脂で、かつ前記コア部材の成型圧力は５〜２０ｔ／ｃｍ２であり、また前記コア部材の熱処理温度が５００〜１０００℃であって、前記コア部材の密度は６．０〜７．０ｇ／ｃｍ３である高周波リアクトル用圧粉磁心の製造方法である。
【００１８】
また、本発明は、前記高周波リアクトル用圧粉磁心に少なくとも１ターン以上の巻線を施した高周波リアクトルである。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態による高周波リアクトル用圧粉磁心およびその製造方法および高周波リアクトルについて、以下に説明する。
【００２０】
本発明者らは、優れた軟磁気特性を示す６．５ｗｔ％ＳｉＦｅよりも、低Ｓｉかつ０．１〜１．０ｗｔ％酸素を含有する合金の磁化曲線の方が高磁界まで平坦であり、直流重畳特性に優れることを発見した。これは、適度な磁気異方性を有する方が直流重畳特性の向上に有効なことを示しており、酸素量についても、これら適度の磁気異方性に何らかの効果があるものと推測される。
【００２１】
一方、Ｃ（炭素）は、保磁力を増加させコアロスの原因となるので、３００ｐｐｍ以下が望ましい。さらに、磁性粉末の粒径も非常に重要であり、粒径が大きいと初透磁率は大きくなるが、通電時に粒内に生じる渦電流の渦電流半径も大きくなるために、渦電流損失が増加してコアロス特性が劣化する。
【００２２】
逆に、小さすぎるとコア部材の密度の低下の影響もあって、初透磁率、直流重畳特性共に劣化する原因となる。従って、実質的に１５０μｍ以下の粉末であり、さらに望ましくは２０μｍ以下の粉末が５０ｗｔ％以下のとき、本発明で示された直流重畳特性が得られる。
【００２３】
また、コア部材においては、磁性粉末とバインダーとの混合物をプレス成型して成型体を得るが、プレスの条件によって上述した磁性粉末の粒径と同様の影響がもたらされる。即ち、このプレス圧が低い場合は、磁性粉末の充填率が上がらず、コア部材の密度が低くなり、初透磁率、直流重畳特性共に劣化する原因となり、プレス圧を高くするとコア部材の密度は向上するが、成型時のプレス圧力により磁性粉末が扁平状に変形し、粒径を大きくした場合と同様の効果となり、コアロス特性の劣化をもたらす。しかしながら、コア部材のプレス方向を、構成される圧粉磁心の磁路方向に対し直角方向とすれば、磁性粉末が変形しても磁束と鎖交する面積が増えないために、渦電流半径はほとんど変化せず、コアロス特性の劣化を抑えることができる。
【００２４】
加えて、これら粉末にシリコーン樹脂を混合後、５〜２０ｔ／ｃｍ２の圧力で成型し、得られるコア部材を５００℃〜１０００℃で熱処理することにより、さらに優れた直流重畳特性とコアロス特性が得られることを発見した。これは、バインダーとしてシリコーン樹脂を使用することにより、５００℃以上の熱処理でも粉末間の電気的絶縁性が保持され、しかも粉末成型時の応力歪が除去されるためと思われる。
【００２５】
しかし、熱処理温度が１０００℃を超えると、圧粉磁心の比抵抗が０．０１Ω・ｃｍ以下となり、コアロス特性が急増する。この電気絶縁性については、合金中の酸素も何らかの影響があると思われ、熱処理温度は１０００℃以下であることが好ましい。さらに、これら圧粉磁心の磁路の１０％以内を空隙又は非磁性体で置換することにより、磁化曲線の平坦化が促進され直流重畳特性が向上するが、１０％を超えると漏れ磁束が増大するため巻線が発熱し、結果として電力変換効率が劣化する。
【００２６】
以上、述べた方法によれば、高周波リアクトルを製造するための特殊な装置を必要としないので、容易かつ安価に高周波リアクトルを提供することが可能となる。
【００２７】
出発原料は、溶解法によって作製したインゴットを機械的に粉砕したものでも良いし、アトマイズ法によって作製した粉末のどちらを使用しても問題無い。次に、粉末の酸素量が０．１ｗｔ％以下の時は、適当な酸素雰囲気と温度で熱処理し粉末表面に酸化処理を施す。ここで、水アトマイズ粉末は、既に適当な酸素量を含有しているので酸化処理を省略しても良い。
【００２８】
次に、この粉末を１５０μｍの篩を使用して分級するが、更に良好な特性を得ようとすれば、２０μｍ以下の粉末は全体の５０ｗｔ％以下にすべきである。次に、例えばシリコーン樹脂をバインダーとして混合し、トロイダル形状の金型を使用して適当な圧力、望ましくは５〜２０ｔ／ｃｍ２の圧力で圧縮成型する。次に、そのコア部材に対し、適当な温度望ましくは５００℃〜１０００℃の範囲で歪とり熱処理を行う。次に、定格電流に応じた線径のマグネットワイヤーを使用し、所望のインダクタンス値になるようにターン数を決める。
【００２９】
ここで、合金の組成を規定した理由を述べると、Ｓｉ量が３．０ｗｔ％未満では合金の磁気異方性が高く、しかも比抵抗が低いために圧粉磁心のコアロスが高くなり、６．０ｗｔ％を超える範囲では合金の飽和磁化が低く、また硬度が高いので成型体密度が低くなり、直流重畳特性が劣化するためである。
【００３０】
次に、酸素が０．１ｗｔ％未満では、初透磁率が高すぎて直流重畳特性が向上せず、１．０ｗｔ％を超える範囲では粉末中の磁性体の割合が減少するため、飽和磁化が著しく低下し、直流重畳特性が劣化するためである。次に、粉末粒径は、実質的に１５０μｍ以下で、さらに細かい方が直流重畳特性も向上する傾向を示すが、２０μｍ以下の粉末が５０ｗｔ％以上になると、成型体密度の低下により飽和磁化が低下し、直流重畳特性が劣化するためである。
【００３１】
また、成型圧力については、Ｓｉ系樹脂のバインダーを使用して５ｔ／ｃｍ２以上の圧力で粉末を成型した時、６．０ｇ／ｃｍ３以上の高い成型密度と優れた直流重畳特性とコアロス特性が得られるためであるが、２０ｔ／ｃｍ２を超える成型圧力では金型寿命が著しく短くなるため、現実的ではない。
【００３２】
次に、成型体の熱処理温度については、５００℃以上で成型歪が除去され直流重畳特性が向上するが、１０００℃を超えると成型密度が７．０ｇ／ｃｍ３を超えるが、比抵抗が低下するため、高周波特性の劣化が著しくなる。これは、焼結により粉末間の電気的絶縁が破壊されるためと思われ、焼結体密度比が９５％を超えるような焼結圧粉磁心と本発明による圧粉磁心の決定的差異となる。
【００３３】
【実施例】
本発明の実施例による圧粉磁心およびその製造方法および高周波リアクトルについて、以下に説明する。
【００３４】
（実施例１）
の実施例１の高周波リアクトル用圧粉磁心は、水アトマイズ法で作製した３．０ｗｔ％Ｓｉ−０．５ｗｔ％Ｏ−残部Ｆｅ合金粉末を１５０μｍ〜２０μｍに分級した。ここで、２０μｍ以下の粉末は全体の９％だったので、分級した粉末に戻した。
【００３５】
次に、バインダーとしてシリコーン樹脂を重量比で２．０ｗｔ％混合した。次に成型用金型を使用し、縦１５ｍｍ×横１５ｍｍ×高さ１５ｍｍと、縦４５ｍｍ×横１５ｍｍ×高さ１５ｍｍの形状に各々２個ずつ金型成型した。これら成型体は、各々高さ方向からプレス成型してある。次に、この成型体を不活性雰囲気中で８００℃×１時間保持後、室温まで徐冷した。次にこれらをプレス成型の方向が磁路方向に対し直角方向となるように組み合わせて４５ｍｍ角の高周波リアクトル用磁心とし、１次１５ターン、２次１５ターンの巻線を施して、岩崎通信機のＳＹ−８２３２交流ＢＨトレーサーで２０ｋＨｚ、０．１ｍＴにおける透磁率、コアロス特性を測定した。その結果を表１に示す。
【００３６】
比較例として、縦１５ｍｍ×横１５ｍｍ×高さ１５ｍｍと縦１５ｍｍ×横１５ｍｍ×高さ４５ｍｍの形状に各々２個ずつ金型成型した成型体を作製し、同じ形状に組み合わせて同様の測定を行った。これら成型体は、各々高さ方向からプレス成型してあり、プレス成型の方向が磁路の方向と同じになるように組み合わせてある。その結果も表１に示す。
【００３７】
【表１】
2004103779.tif 000002
【００３８】
表１に示すとおり、本実施例で作製した圧粉磁心は、比較例に対し高周波における磁気特性が良好であることが分かる。
【００３９】
（実施例２）
実施例２の高周波リアクトル用圧粉磁心は、Ｓｉ量が２．０、３．０、４．０、５．０、６．０、７．０ｗｔ％で酸素量が０．５±０．１ｗｔ％、残部Ｆｅよりなる合計６種類の組成について、水アトマイズ法で合金粉末を作製し、実施例１と全く同様の方法で１５０〜２０μｍに分級した。ここで、全てについて２０μｍ以下の粉末は１０ｗｔ％以下だったので、分級した粉末に戻した。
【００４０】
次に、バインダーを添加し、縦２０ｍｍ×横２０ｍｍ×高さ２０ｍｍと、縦６０ｍｍ×横２０ｍｍ×高さ２０ｍｍの形状に各々２個ずつ金型成型し、実施例１と同様に、組み合わせて圧粉磁心を成型した。次に、８５０℃窒素雰囲気で歪取熱処理を行った後、マグネットワイヤーで９０ターン巻線後、２０Ａ直流重畳時１２０００Ａ／ｍのインダクタンスを周波数２０ｋＨｚにおいて測定した。そのインダクタンス値より、交流の透磁率を計算した。その結果を図１に示す。
【００４１】
図１より、Ｓｉ量が２．０〜６．０ｗｔ％の時、２０以上の透磁率を示すことが分かる。次に、２０ｋＨｚ、０．１Ｔの条件でコアロスを測定したところ、２．０％Ｓｉ組成以外の圧粉磁心のコアロスは、１０００ｋＷ／ｍ３以下であることを確認した。
【００４２】
次に、これら高周波リアクトルの実装特性を調べるため、市販のエアコンでアクティブフィルターを搭載している出力２ｋＷのスイッチング電源に、これら高周波リアクトルを接続し、回路効率を測定した。ここで、出力側には、一般的な電子負荷装置を接続した。また、回路効率は、出力電力を入力電力で割った値を使用した。その結果を表２に示す。
【００４３】
【表２】
2004103779.tif 000003
【００４４】
表２より、例えば１０００Ｗで９３％以上の高い効率が得られるのは、Ｓｉ量が３．０〜６．０ｗｔ％の範囲であり、これはコアロスが１０００ｋＷ／ｍ３で、かつ１２０００Ａ／ｍにおける透磁率が２０以上の組成範囲と一致していることがわかる。
【００４５】
（実施例３）
実施例３の高周波リアクトル用圧粉磁心は、Ｓｉ量が４．５ｗｔ％、残部Ｆｅ合金組成のガスアトマイズ粉末を作製し、１５０〜２０μｍに分級後、温度を一定にし雰囲気を適当に調節することにより、Ｏ（酸素）量が０．０５、０．１、０．２５、０．５、０．７５、１．０、１．２５ｗｔ％の各合金粉末を作製した。
【００４６】
次に、この合金に実施例１、実施例２と同様の方法でバインダー混合後、実施例２と全く同じ方法、形状の圧粉磁心を作製し、歪とり熱処理後、これら圧粉磁心に実施例１と全く同様の方法で巻線をし、２０ｋＨｚ、０．１Ｔの条件でコアロスを測定した。その結果を図２に示す。図２よりＯ量が０．１ｗｔ％より低くなると、急激にコアロスが劣化することが分かる。
【００４７】
次に、実施例２と全く同様の方法で巻線し、２０Ａ直流重畳時（１２０００Ａ／ｍ）の２０ｋＨｚのインダクタンスを測定したところ、酸素量が１．２５ｗｔ％の圧粉磁心のμは１３、酸素量が０．０５ｗｔ％の圧粉磁心の透磁率は１８であり、それ以外の圧粉磁心の透磁率は２０以上であった。
【００４８】
次に、実施例２と全く同様の方法でこれら高周波リアクトルの実装特性を測定し、その結果を表３に示す。
【００４９】
【表３】
2004103779.tif 000004
【００５０】
表３より、例えば、１０００Ｗで９３％以上の高い効率が得られるのは、Ｏ（酸素）量が０．１〜１．０ｗｔ％の範囲であり、これは、コアロスが１０００ｋＷ／ｍ３以下で、かつ透磁率が２０以上の特性を示す組成範囲と一致していることがわかる。
【００５１】
（実施例４）
実施例４の高周波リアクトル用圧粉磁心は、実施例２で作製した４．０ｗｔ％Ｓｉ−０．５ｗｔ％Ｏ−残部Ｆｅ合金粉末に、シリコーン樹脂をバインダーとして各々１．０、２．０、３．０、４．０、５．０ｗｔ％の各バインダー量の粉末を作製した。次に、実施例２〜実施例３と全く同じ方法で圧粉磁心を作製し、巻線後、１２０００Ａ／ｍの直流重畳時の透磁率を測定した。その結果を図３に示す。
【００５２】
図３より、バインダーが３．０ｗｔ％以下の時、即ち、圧粉磁心密度が６．０ｇ／ｃｍ３以上の時、２０以上の透磁率が得られることが分かる。
【００５３】
また、バインダー量と圧粉磁心密度の関係を表４に示す。
【００５４】
【表４】
2004103779.tif 000005
【００５５】
（実施例５）
図４は、本発明の高周波リアクトルの説明図である。図４に示すように、高周波リアクトルは、コア部材１，２，３，４で組み合わせて構成された高周波リアクトル用磁心と、高周波リアクトル圧粉磁心に巻かれた巻線５とで構成さされている。
【００５６】
【発明の効果】
以上、本発明によれば、電源回路の効率を向上させるため、周波数特性に優れ、しかも、電流における透磁率が高い高周波リアクトル用磁心およびその製造方法および高周波リアクトルを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例２における高周波リアクトル用圧粉磁心のＳｉ量と透磁率との関係を示す図。
【図２】本発明の実施例３における高周波リアクトル用圧粉磁心のＯ量とコアロスとの関係を示す図。
【図３】本発明の実施例４における高周波リアクトル用圧粉磁心のバインダー量と透磁率との関係を示す図。
【図４】本発明の実施例５による高周波リアクトルの説明図。
【符号の説明】
１，２，３，４　　コア部材
５　　巻線
【図１】
2004103779.tif 000006
【図２】
2004103779.tif 000007
【図３】
2004103779.tif 000008
【図４】
2004103779.tif 000009