(57)【要約】【課題】操作レバーによる用紙の厚みに応じたインクカートリッジのインクヘッドの用紙表面からの高さ変更の正否を簡単な構成で判定できるようにするインクジェットプリンタを提供する。【解決手段】インクカートリッジ３を搭載するインクキャリッジ１の位置を普通紙に対応した下側位置と、厚紙に対応した上側位置とに選択的に移動させる操作レバー７の基体７ａにストッパ７ｃを設ける。インクキャリッジの突起１ｃとストッパとの当接または非当接に基づいてインクキャリッジの基準位置Ｇを検出するインク残量センサ４１を用い、基準位置から突起がストッパまたはインクジェットプリンタ本体５１の一方の壁面に当接するまでの距離Ｌ１，Ｌ２に基づいて下側位置または上側位置を判定し、ホスト装置からの画像形成要求時に条件設定された用紙の厚みと、用紙の厚みに応じて変更されたインクヘッドの用紙表面からの高さとが適切である場合にのみ画像形成処理を実行する。【選択図】        図８
2004216632.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主走査方向に走査されるインクキャリッジに搭載したインクヘッドからのインクを画像情報に基づいて吐出させることによって、用紙に画像を形成するインクジェットプリンタにおいて、
上記インクキャリッジの主走査方向一側の壁面には、突起が突設され、
この突起と対応するインクジェットプリンタ本体の一側壁には、インクキャリッジの用紙表面からの高さを用紙の厚みに応じて変更する高さ変更部材の基部が設けられているとともに、
この高さ変更部材の基部は、上記インクキャリッジの主走査方向一側への走査によって突起と当接する当接部を有し、用紙の厚みに応じた高さ変更部材の基部の変更動作に応じて突起に対して当接部を当接させる位置と当接部を非当接にする位置とに変換されるようになっており、
上記インクジェットプリンタ本体の一側壁付近には、上記突起と当接部との当接または非当接に基づき上記インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を検出する検出手段が設けられ、この検出手段により検出されたインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置に基づいて上記高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否が判定されるようになっていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項２】
上記請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、
当接部は、インクキャリッジの主走査方向に厚みを有する高さ変更部材の基部自身によって構成され、
高さ変更部材の基部が当接部を非当接にする位置に変換された状態では、インクキャリッジの主走査方向一側への走査時に突起がインクジェットプリンタ本体の一側壁面に当接するようになっていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項３】
上記請求項２に記載のインクジェットプリンタにおいて、
突起の突出量は、当接部の厚みよりも大きく設定されていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項４】
上記請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、
検出手段としては、インクキャリッジに搭載されたインクタンク内のインク残量を検出するインク残量検出手段が適用されていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項５】
上記請求項４に記載のインクジェットプリンタにおいて、
インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置の検出は、インク残量検出手段によるインク残量検出位置と、突起と当接部との当接位置との間の距離に基づいて行われるようになっていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項６】
上記請求項４に記載のインクジェットプリンタにおいて、
インクキャリッジの画像形成に先立つ主走査方向一側への走査時のインク残量検出位置から突起が当接部に当接するまでの距離と突起が非当接となるまでの距離との相違は、インクキャリッジを走査する駆動モータの駆動時間、パルス数、または負荷抵抗の変化に基づいて検出され、この検出結果に基づいて高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否が判定されるようになっていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項７】
上記請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、
インクキャリッジの用紙表面からの高さは、突起と当接部との当接または非当接に基づいて検出されたインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置と、画像形成要求時に条件設定される用紙の厚みとに基づいて決定されるようになっていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項８】
上記請求項１に記載のインクジェットプリンタにおいて、
インクジェットプリンタ本体には、表示部が設けられており、
この表示部には、画像形成要求時に条件設定される用紙の厚みと、用紙の厚みに応じて変更された高さ変更部材によるインクキャリッジの用紙表面からの高さとが不適切であるときに、その旨が表示されるようになっていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【請求項９】
主走査方向に走査されるインクキャリッジに搭載したインクヘッドからのインクを画像情報に基づいて吐出させることによって、用紙に画像を形成するインクジェットプリンタにおいて、
上記インクキャリッジの主走査方向一側の壁面と対応するインクジェットプリンタ本体の一側壁には、インクキャリッジの用紙表面からの高さを用紙の厚みに応じて変更する高さ変更部材の基部が設けられ、この高さ変更部材の基部には、インクキャリッジに向かって突出する突起が設けられているとともに、
上記インクキャリッジの主走査方向一側の壁には、そのインクキャリッジの主走査方向一側への走査によって突起と当接する当接部が設けられ、この当接部は、用紙の厚みに応じた高さ変更部材の基部の変更動作に応じて突起に対して当接する位置と非当接にする位置とに変換されようになっており、
上記インクジェットプリンタ本体の一側壁付近には、上記突起と当接部との当接または非当接に基づき上記インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を検出する検出手段が設けられ、この検出手段により検出されたインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置に基づいて上記高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否が判定されるようになっていることを特徴とするインクジェットプリンタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、副走査方向に搬送される用紙に対してヘッドを主走査方向に往復移動させて用紙の表面に画像を形成するインクジェットプリンタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、インクジェットプリンタでは、副走査方向に搬送される用紙に対して主走査方向に往復移動するインクキャリッジにインクヘッドを搭載し、このインクヘッドから画像情報に基づいてインクを吐出させることによって、用紙に画像を形成することが行われる。例えば、インクジェットプリンタでは、インクヘッドに配置された複数のノズルから用紙の表面に対してインクを吐出させるようにしており、ノズルから吐出したインクによって用紙の表面に正常に画像を形成するためのノズルの先端と用紙の表面との適正な間隔は予め定められている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
この場合、インクヘッドと用紙の表面との間隔が狭すぎると、用紙の表面がインクヘッドに接触し、インクヘッドの磨耗や破損を生じる。反対に、インクヘッドと用紙の表面との間隔が広すぎると、所謂サテライト現象を生じて画像形成状態が劣化する。このサテライト現象とは、インクヘッドのノズルから吐出インクの本体粒に続いて吐出される微小インク粒が、用紙表面における本体粒の着地点から離れた着地点に付着する現象である。即ち、図１１の（Ａ）に示すように、インクヘッド１０１と用紙１０２との間隔が適正である場合には、微小インク粒１１１〜１１３は、用紙１０２の表面においてインク本体粒１１０の着地点内に付着し、用紙１０２の表面における画像を汚損することはない。これに対して、同図（Ｂ）に示すように、インクヘッド１０１と用紙１０２との間隔が広い場合には、微小インク粒１１１〜１１３は、用紙１０２の表面においてインク本体粒１１０の着地点以外の部分に付着し、用紙１０２の表面における画像を汚損する。
【０００４】
そこで、従来のインクジェットプリンタでは、用紙表面に直交する方向（高さ方向）においてインクヘッドの位置をインクキャリッジごと移動できるように構成し、画像を形成する用紙の厚みに応じて高さ方向のインクヘッドの位置を変更することにより、用紙の厚みに拘らず用紙表面とインクヘッドとの離間距離（高さ）を一定に維持するようにしている。通常、このようなインクヘッドの高さ変更は、装置の側面等に配置されたレバータイプの高さ変更部材をユーザが操作することによって、インクキャリッジごと行われるようになっている。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭６０−１７８０６３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のインクジェットプリンタでは、高さ変更部材により変更されたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更位置を簡単な構成で検出するようにしたものがなく、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を判定することができない。そのため、ユーザが高さ変更部材によって変更したインクキャリッジの高さが、画像を形成する用紙の厚さに適合していない場合でも、画像形成処理が実行され、所謂サテライト現象を生じて画像形成状態が劣化したり、インクヘッドの磨耗や破損を生じることになる。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を簡単な構成で判定できるようにするインクジェットプリンタを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明が講じた解決手段は、主走査方向に走査されるインクキャリッジに搭載したインクヘッドからのインクを画像情報に基づいて吐出させることによって、用紙に画像を形成するインクジェットプリンタを前提とする。そして、上記インクキャリッジの主走査方向一側の壁面に突起を突設させ、この突起と対応するインクジェットプリンタ本体の一側壁に、インクキャリッジの用紙表面からの高さを用紙の厚みに応じて変更する高さ変更部材の基部を設けるとともに、上記インクキャリッジの主走査方向一側への走査によって突起と当接する当接部を上記高さ変更部材の基部に設け、この高さ変更部材の基部を、用紙の厚みに応じた高さ変更部材の基部の変更動作に応じて突起に対して当接部を当接させる位置と当接部を非当接にする位置とに変換させるようにしている。さらに、上記インクジェットプリンタ本体の一側壁付近に、上記突起と当接部との当接または非当接に基づく上記インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を検出する検出手段を設け、この検出手段により検出されたインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置に基づいて上記高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を判定するようにしている。
【０００９】
この特定事項により、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否は、突起と当接部との当接または非当接に基づいて上記インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を検出する既存の簡単な構成の検出手段により、そのインクキャリッジの基準位置に基づいて判定されるので、ユーザが高さ変更部材によって変更したインクキャリッジの用紙表面からの高さが、画像を形成する用紙の厚さに適合しているか否かが正確に判定され、画像形成時のインクヘッドと用紙表面との間隔が狭い際の用紙表面へのインクヘッドの接触によるインクヘッドの磨耗や破損を確実に防止することが可能となる一方、インクヘッドと用紙表面との間隔が広い際の所謂サテライト現象による画像形成状態の劣化を確実の防止することが可能となる。
【００１０】
特に、突起と当接部との関係を具体的に示すのものとして、以下の構成が掲げられる。
【００１１】
つまり、インクキャリッジの主走査方向に厚みを有する高さ変更部材の基部自身によって当接部を構成し、高さ変更部材の基部が当接部を非当接にする位置に変換された状態で、インクキャリッジの主走査方向一側への走査時に突起をインクジェットプリンタ本体の一側壁面に当接させるようにしている。
【００１２】
この特定事項により、当接部が高さ変更部材の基部自身によって構成されている上、当接部を突起に対し非当接にする位置に高さ変更部材の基部が変換された状態では突起がインクジェットプリンタ本体の一側壁面に当接するように構成されているので、互いに当接または非当接する突起と当接部との構成を非常に簡単なものにすることが可能となる。
【００１３】
ここで、突起の突出量を当接部の厚みよりも大きく設定している場合には、当接部を突起に対し非当接にする位置に高さ変更部材の基部を変換した状態であっても、突起がインクジェットプリンタ本体の一側壁面に確実に当接することになり、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を精度よく判定することが可能となる。
【００１４】
特に、検出手段を具体的に特定するものとして、以下の構成が掲げられる。
【００１５】
つまり、検出手段として、インクキャリッジに搭載されたインクタンク内のインク残量を検出するインク残量検出手段を適用している。
【００１６】
この特定事項により、新たに検出手段を付設する必要がなく、既存のインク残量検出手段を利用してインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置が検出されることになり、手段の共用化によるコストの低廉化を図ることが可能となる。
【００１７】
また、インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置の検出を、インク残量検出手段によるインク残量検出位置と、突起と当接部との当接位置との間の距離に基づいて行うようにしている場合には、インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を簡単に検出することが可能となる。
【００１８】
そして、インクキャリッジの画像形成に先立つ主走査方向一側への走査時のインク残量検出位置から突起が当接部に当接するまでの距離と突起が非当接となるまでの距離との相違を、インクキャリッジを走査する駆動モータの駆動時間、パルス数、または負荷抵抗の変化に基づいて検出し、この検出結果に基づいて高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を判定するようにしている場合には、インクキャリッジの主走査方向一側への走査時のインク残量検出位置から突起が当接部に当接するまでの距離と突起が非当接となるまでの距離との相違が新たな手段を付設することなく容易に検出され、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を容易に判定することが可能となる。
【００１９】
また、インクキャリッジの用紙表面からの高さを、突起と当接部との当接または非当接に基づいて検出されたインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置と、画像形成要求時に条件設定される用紙の厚みとに基づいて決定するようにしている場合には、インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置に基づいた高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否判定の結果と、画像形成要求時に条件設定された用紙の厚みとによって、インクキャリッジの用紙表面からの高さを正確に決定することが可能となる。
【００２０】
更に、インクジェットプリンタ本体に設けた表示部に、画像形成要求時に条件設定される用紙の厚みと、用紙の厚みに応じて変更された高さ変更部材によるインクキャリッジの用紙表面からの高さとが不適切であるときに、その旨を表示するようにしている場合には、ユーザが表示部を一目見て、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更が不適切であることを認識することが可能となる。
【００２１】
一方、インクジェットプリンタ本体の一側壁とは逆に、高さ変更部材の基部に突起を設けたものとして、以下の構成が掲げられる。
【００２２】
つまり、インクキャリッジの主走査方向一側の壁面と対応するインクジェットプリンタ本体の一側壁に、インクキャリッジの用紙表面からの高さを用紙の厚みに応じて変更する高さ変更部材の基部を設け、この高さ変更部材の基部に、インクキャリッジに向かって突出する突起を設ける。そして、上記インクキャリッジの主走査方向一側の壁に、そのインクキャリッジの主走査方向一側への走査によって突起と当接する当接部を設け、この当接部を、用紙の厚みに応じた高さ変更部材の基部の変更動作に応じて突起に対して当接する位置と非当接にする位置とに変換させるようにする。更に、上記インクジェットプリンタ本体の一側壁付近に、上記突起と当接部との当接または非当接に基づき上記インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を検出する検出手段を設け、この検出手段により検出されたインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置に基づいて上記高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を判定するようにしている。
【００２３】
この特定事項により、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否は、突起と当接部との当接または非当接に基づいて上記インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を検出する既存の簡単な構成の検出手段により、そのインクキャリッジの基準位置に基づいて判定されるので、ユーザが高さ変更部材によって変更したインクキャリッジの用紙表面からの高さが、画像を形成する用紙の厚さに適合しているか否かの判定が同様に正確に行われることになる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の実施形態に係るシリアルタイプのインクジェットプリンタの外観図であり、図２は同インクジェットプリンタの概略の構成を示す側面図である。インクジェットプリンタ本体５１の前面側には、給紙トレイ５２及び排紙トレイ５３が給紙トレイ５２を下側にして上下に装着されている。給紙トレイ５３の上面には、用紙Ｐの給紙方向に直交する方向に所定範囲にわたって移動自在にされたガイド板５４が設けられている。このガイド板５４は、給紙トレイ５２の上面に載置された複数枚の用紙Ｐの側端面に当接し、給紙トレイ５２の上面における複数枚の用紙Ｐの載置状態を整合させる。
【００２５】
インクジェットプリンタ本体５１の内部には、繰出ローラ５５、給紙ローラ５６、搬送ガイド５７、レジストローラ５８、排紙ローラ５９、プラテン６０、インクカートリッジ３及び保持シャフト６ａ，６ｂが設けられている。繰出ローラ５５は、回転によって給紙トレイ５２上に載置された用紙Ｐを１枚ずつ給紙ローラ５６方向に繰り出す。給紙ローラ５６は、繰り出された用紙Ｐを搬送路５７内に導く。レジストローラ５８は、インクカートリッジ３の主走査方向の動作に同期して用紙Ｐをプラテン６０とインクカートリッジ３との間に導く。排紙ローラ５９は、画像形成を終了した用紙Ｐを排紙トレイ５３に排出する。
【００２６】
保持シャフト６ａ，６ｂは、インクカートリッジ３の主走査方向の移動をガイドする。インクカートリッジ３は、主走査方向に１回往動する間に下端のインクヘッド（図示せず）から用紙Ｐの表面に対して画像データに応じてインクを吐出する。この間においてレジストローラ５８による用紙Ｐの副走査方向への搬送は一時停止されている。レジストローラ５８は、インクカートリッジ３が復動する間にインクヘッドにおける副走査方向のノズルの配置数に応じた距離だけ副走査方向に用紙Ｐを搬送する。このように、インクカートリッジ３が主走査方向に往復移動する間のレジストローラ５８による用紙Ｐの副走査方向の所定距離の搬送が繰り返されることにより、用紙Ｐの全面に画像が形成される。
【００２７】
図３は、上記インクジェットプリンタの要部の構成を示す斜視図である。インクジェットプリンタ本体５１の内部において、インクカートリッジ３はインクタンク２とともにインクキャリッジ１に搭載されている。インクキャリッジ１は、主走査方向に平行に配置された保持シャフト６ａ，６ｂにガイドされて主走査方向に往復移動する。インクキャリッジ１の背面側には、上側にスライドシャフト４が配置されており、このスライドシャフト４の下方にタイミングフェンス５が配置されている。タイミングフェンス５は、インクキャリッジ１の背面側に設けられている読取センサ８に対向する。
【００２８】
図４は、上記インクジェットプリンタに設けられるインクキャリッジの構成を示す外観図である。インクキャリッジ１は、中空形状を呈し、内部にインクカートリッジ３及びインクタンク２が上面側からこの順に搭載される。インクキャリッジ１の背面側の下端部には、軸受１ａが形成されている。この軸受１ａには、背面側の保持シャフト６ａが嵌入する。インクキャリッジ１の底面の前端部には、凹部１ｂが形成されている。この凹部１ｂには、前面側の保持シャフト６ａが下方から当接する。また、インクキャリッジ１の一方の側面（図４では右側）の前面側の下端部には、突起１ｃが突出している。
【００２９】
インクキャリッジ１は、インクジェットプリンタに対する電源投入時、及び、画像形成作業の開始時において主走査方向における移動範囲の右端側に移動して停止する。画像形成作業の開始が指示されると、インクキャリッジ１は移動範囲の左端側に移動した後、画像形成すべき用紙幅に応じた主走査方向における画像形成範囲内を往復移動する。
【００３０】
図５は、上記インクジェットプリンタに設けられる高さ変更部材としての操作レバーの構成を示す側面図である。インクジェットプリンタ本体５１の一方の側面には、操作レバー７が配置されている。この操作レバー７は、基部としての円板状の基体７ａの周面の一部から操作部７ｂ、ストッパ７ｃ（当接部）、係止片７ｄ及びギア部７ｅを突出して形成されている。基体７ａは、インクキャリッジ１の主走査方向に厚みを有している。また、操作レバー７は、インクジェットプリンタ本体５１の内部において基体７ａの中央の孔部７ｆを中心に図６の（Ａ）に示す位置、及び、この位置から矢印Ａ方向に所定角度だけ回転した図６の（Ｂ）に示す位置との間において回転自在に支持されている。
【００３１】
操作部７ｂは、インクジェットプリンタ本体５１の上面から外部に露出している。ギア部７ｅは、スライドシャフト４の回転軸の一端に固定されたアジャストギア４ａに噛合している。
【００３２】
ストッパ７ｃは、基体７ａの半径方向周端に半径方向外方向きに突出して設けられ、操作レバー７の回転によってインクキャリッジ１の突起１ｃに当接する当接位置とインクキャリッジ１の突起１ｃに当接しない非当接位置とに選択的に変換される。このストッパ７ｃの突出量は、基体７ａのインクキャリッジ主走査方向の厚みと一致している。係止片７ｄには、弾性部材９が係止されている。この弾性部材９は、操作レバー７を図６の（Ａ）に示す位置、又は、図６の（Ｂ）に示す位置のいずれかに選択的に停止させるように付勢する。ストッパ７ｃは、操作レバー７が図６の（Ａ）に示す位置に停止している状態ではインクキャリッジ１の突起１ｃとの当接位置に露出せずに非当接位置に変換され、操作レバー７が図６の（Ｂ）に示す位置に停止している状態ではインクキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出する。この場合、操作レバー７が図６の（Ａ）に示す位置に停止している状態、つまりインクキャリッジ１の突起１ｃとの当接位置にストッパ７ｃが露出せずに非当接位置に変換されている状態では、インクキャリッジの主走査方向一側への走査時にインクキャリッジ１の突起１ｃがインクジェットプリンタ本体５１の一方の側壁に当接するようになっている。また、インクキャリッジ１の突起１ｃの突出量は、ストッパ７ｃの突出量（基体７ａの厚み）よりも大きく設定されている。
【００３３】
図７は、上記インクジェットプリンタに設けられるスライドシャフトの構成を示す正面図である。スライドシャフト４は、円柱形状を呈し、インクジェットプリンタ本体５１の内部において、インクキャリッジ１の主走査方向の移動範囲の全域において、インクキャリッジ１の背面側の上部に当接する。スライドシャフト４は、一端にアジャストギア４ａを固定した回転軸４ｂに対して中心軸を偏心して固定されている。前述のようにアジャストギア４ａには、操作レバー７に形成されているギア部７ｆに噛合する。従って、スライドシャフト４は、操作レバー７の回転によって回転軸４ｂに対して偏心して回転し、スライドシャフト４の周面の前面側、即ち、インクキャリッジ１側への突出量が変化する。
【００３４】
図８の（Ａ）および（Ｂ）は、上記ストッパが操作レバーによって突起との当接位置および非当接位置に変換されている状態を模式的に示すインクジェットプリンタの正面図である。インクジェットプリンタ本体５１の一方の側壁付近には、上記突起１ｃとストッパ７ｃとの当接または非当接に基づきインクキャリッジ１の主走査方向一側（図８では右側）での基準位置Ｇを検出する検出手段としてのインク残量センサ４１が設けられている。このインク残量センサ４１は、インクキャリッジ１に搭載されたインクタンク２内のインク残量を検出するものであって、インクタンク２に向けて光を発光する発光素子４１ａと、この発光素子４１ａから発光された光を受光する受光素子４１ｂとを備えている。この場合、インクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇの検出は、インク残量センサ４１によるインク残量検出位置と、突起１ｃとストッパ７ｃとの当接位置との間の距離Ｌ１に基づいて行われるようになっている。
【００３５】
そして、上記インク残量センサ４１により検出されたインクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇに基づいて上記操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクキャリッジ１の用紙Ｐ表面からの高さつまりインクカートリッジ３のインクヘッドの高さ変更の正否が判定されるようになっている。つまり、インクキャリッジ１の画像形成に先立つ主走査方向一側への走査時に操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの高さ変更の正否が判定されるようになっていて、図８の（Ａ）に示すように、操作レバー７が図６の（Ｂ）に示す位置に停止してストッパ７ｃを露呈させる当接位置に変換している状態でのインクキャリッジ１の主走査方向一側への走査時による基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに当接するまでの距離Ｌ１と、図６の（Ｂ）に示すように、操作レバー７が図６の（Ａ）に示す位置に停止してストッパ７ｃを露呈させない非当接位置に変換している状態でのインクキャリッジ１の主走査方向一側への走査時による基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに非当接となってインクジェットプリンタ本体５１の一方の壁面に当接するまでの距離Ｌ２との相違をインクキャリッジ１を駆動する駆動モータとしてのモータ３０（図９に表れる）の駆動時間によって検出することで、操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さ変更の正否が判定されるようにしている。なお、インクキャリッジ１の画像形成に先立つ主走査方向一側への走査時のインク残量センサ４１から突起１ｃがストッパ７ｃに当接するまでの距離Ｌ１と突起１ｃがインクジェットプリンタ本体５１の一方の側壁に当接するまでの距離Ｌ２との相違は、インクキャリッジ１を走査するモータ３０のパルス数の差、または負荷抵抗の変化に基づいて検出されるようにしてもよい。
【００３６】
操作レバー７が図６の（Ａ）に示す位置に停止している状態では、スライドシャフト４の前面側への突出量は小さく、インクキャリッジ１の背面はスライドシャフト４の周面によって押圧されず、インクキャリッジ１の前面側は下側の位置に停止している。これに対して、操作レバー７が図６の（Ｂ）に示す位置に停止している状態では、スライドシャフト４の前面側への突出量が大きくなり、インクキャリッジ１の背面はスライドシャフト５の周面によって押圧され、インクキャリッジ１は保持シャフト６ａを中心として回転し、インクキャリッジ１の前面側は上側の位置に停止する。このとき、インクキャリッジ１に搭載されたインクカートリッジ３の下端のインクヘッドは、図６の（Ａ）に示す状態に比較して０．２〜０．７ｍｍ程度上方に位置する。従って、操作レバー７を図６の（Ａ）に示す位置、又は、図６の（Ｂ）に示す位置に選択的に回転させることにより、インクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドを普通紙に対応した下側位置、又は、厚紙に対応した上側位置のいずれかに位置する状態で、主走査方向に往復移動させることができる。また、インクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドが普通紙に対応した下側位置に位置している状態では操作レバー７のストッパ７ｃはインクキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出せず、インクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドが厚紙に対応した上側位置に位置している状態で操作レバー７のストッパ７ｃがインクキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出する。
【００３７】
図９は、上記インクジェットプリンタの制御部の構成を示すブロック図である。インクジェットプリンタの制御部は、ＲＯＭ２２及びＲＡＭ２３を備えたＣＰＵ２１に、インク残量センサ４１、読取センサ８、インタフェース２４、画像メモリ２５、モータドライバ２６、ヘッドドライバ２７及び操作パネルコントローラ２８等の入出力機器を接続して構成されている。ＣＰＵ２１は、ＲＯＭ２２に予め書き込まれたプログラムにしたがって入出力機器を統括して制御する。この時、ＣＰＵ２１に入出力されるデータがＲＡＭ２３の所定のメモリエリアに格納される。
【００３８】
読取センサ８は、タイミングフェンス５の読取データをＣＰＵ２１に入力する。インタフェース２４は、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からのデータの入力を受け付ける。画像メモリ２５は、インタフェース２４を介して入力された画像データを記憶する。モータドライバ２６はＣＰＵ２１から出力される駆動データに基づいてモータ３０を駆動する。このモータ３０の回転が、図外の伝達機構を介してインクキャリッジ１に主走査方向の移動力として伝達される。ヘッドドライバ２７は、ＣＰＵ２１から出力される駆動データに基づいてインクカートリッジ３のインクヘッドを駆動する。操作パネルコントローラ２８は、操作パネル３１に設けられたキースイッチ３１ａの操作データをＣＰＵ２１に入力するとともに、ＣＰＵ２１から出力される表示データを表示部としてのディスプレイ３１ｂに表示する。また、ディスプレイ３１ｂには、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定される用紙Ｐの厚みと、用紙Ｐの厚みに応じて変更された操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さとが不適切であるときに、操作レバー７による位置変更を促す旨のメッセージが表示されるようになっている。そして、インクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さは、突起１ｃとストッパ７ｃとの当接または非当接に基づいて検出されたインクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇと、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定される用紙Ｐの厚みとに基づいて決定されるようになっている。
【００３９】
図１０は、上記インクジェットプリンタの制御部におけるインクカートリッジの高さ検出処理時の処理手順を示すフローチャートである。この発明に係るインクジェットプリンタの制御部を構成するＣＰＵ２１は、突起１ｃとストッパ７ｃとの当接または非当接に基づきインクキャリッジ１の主走査方向一側（図８では右側）での基準位置Ｇをインク残量センサ４１により検出し、このインク残量センサ４１により検出されたインクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに当接するまでの距離Ｌ１と、基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがインクジェットプリンタ本体５１の一方の壁面に当接するまでの距離Ｌ２との相違をインクキャリッジ１を駆動するモータ３０の駆動時間によって検出し、さらに、この検出結果に基づいて操作レバー７の操作によってインクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドが普通紙に対応した下側位置、又は、厚紙に対応した上側位置のいずれに設定されているかを判定する。
【００４０】
即ち、ＣＰＵ２１は、ホスト装置２９から画像形成要求時に条件設定される用紙Ｐの厚みのでーたを含む画像データが入力されると（ｓ１）、インクキャリッジ１を右端方向に所定位置まで移動させるべくモータ３０を駆動する（ｓ２）。このとき、ＣＰＵ２１は、モータ３０の駆動中に突起１ｃとストッパ７ｃとの当接または非当接に基づいてインクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇをインク残量センサ４１により検出し、基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに当接するまでの距離Ｌ１と、基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがインクジェットプリンタ本体５１の一方の壁面に当接するまでの距離Ｌ２との相違をインクキャリッジ１を駆動するモータ３０の駆動時間によって検出する。そして、この検出結果から、インクキャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに当接しているか否かを判定し、その判定結果に基づいて操作レバー７の操作によってインクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドが普通紙に対応した下側位置、又は、厚紙に対応した上側位置のいずれに設定されているかを判断する（ｓ３〜ｓ５）。そして、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定された用紙Ｐの厚みと、用紙Ｐの厚みに応じて変更された操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さとが不適切であるか否かを判定し（ｓ６）、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定された用紙Ｐの厚みと、用紙Ｐの厚みに応じて変更された操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さとが不適切である場合には、操作パネル３１のディスプレイ３１ｂに操作レバーによる位置変更を促すメッセージを表示し（ｓ７）、モータ３０を所定量だけ逆転してｓ２に戻る（ｓ８→ｓ２）。ｓ６において、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定された用紙Ｐの厚みと、用紙Ｐの厚みに応じて変更された操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さとが適切である場合には、ＣＰＵ２１はヘッドドライバ２７に対してホスト装置２９から入力された画像データに応じたヘッドの駆動データを出力して画像形成処理を実行する（ｓ９）。
【００４１】
以上の処理により、突起１ｃとストッパ７ｃとの当接または非当接に基づいてインクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇを検出する既存のインク残量センサ４１を用いて、基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに当接するまでの距離Ｌ１と、基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがインクジェットプリンタ本体５１の一方の壁面に当接するまでの距離Ｌ２との相違をモータ３０の駆動時間によって検出してから、この検出結果に基づいて操作レバー７の操作によってインクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドが普通紙に対応した下側位置、又は、厚紙に対応した上側位置のいずれに設定されているかを判定し、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定された用紙Ｐの厚みと、用紙Ｐの厚みに応じて変更された操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さとが適切である場合にのみ画像形成処理を実行する。したがって、上記の処理により、画像形成処理の対象として給紙トレイ５２から給紙される用紙Ｐの厚さに応じた位置にインクカートリッジ３のインクヘッドを確実に位置させることができ、画像形成時のインクヘッドと用紙Ｐ表面との間隔が狭い際の用紙Ｐ表面へのインクヘッドの接触によるインクヘッドの磨耗や破損を確実に防止することができる上、インクヘッドと用紙Ｐ表面との間隔が広い際の所謂サテライト現象による画像形成状態の劣化を確実の防止することができる。
【００４２】
また、通常、インクジェットプリンタでは、電源オン時や画像形成処理の開始前において、インクキャリッジ１を一方の側壁側に移動させる。これとともに、操作性を考慮して操作レバー７はインクジェットプリンタ本体の一方の側壁に設けられている。このため、上記の実施形態では、インクジェットプリンタ本体５１の一方の側壁付近にインク残量センサ４１を配置し、電源オン時や画像形成処理の開始前にインクキャリッジ１が位置している装置の一方の側壁側でインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さを検出するようにし、検出部材の大型化やインクキャリッジ１の無駄な移動を省くようにしている。即ち、電源オン時や画像形成処理の開始前において、インクキャリッジ１を一方の側壁側に移動させる動作によって、同時にインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さを検出することができる。
【００４３】
しかも、突起１ｃの突出量がストッパ７の厚みよりも大きく設定されているので、ストッパ７ｃを突起１ｃに対し非当接にする位置に操作レバー７の基体７ａを変換した状態であっても、突起１ｃがインクジェットプリンタ本体５１の一側壁面に確実に当接することになり、操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さ変更の正否を精度よく判定することができる。
【００４４】
また、突起１ｃとストッパ７ｃとの当接または非当接に基づいてインクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇを検出する検出手段として、インクキャリッジ１に搭載されたインクタンク２内のインク残量を検出するインク残量センサ４１を適用しているので、新たに検出手段を付設する必要がなく、既存のインク残量センサ４１を利用してインクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇが検出されることになり、インク残量センサ４１の共用化によるコストの低廉化を図ることができる。
【００４５】
また、インクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇの検出が、インク残量センサ４１によるインク残量検出位置と、突起１ｃとストッパ７ｃとの当接位置との間の距離Ｌ１に基づいて行われるようになっているので、インクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇを簡単に検出することができる。
【００４６】
しかも、インクキャリッジ１の画像形成に先立つ主走査方向一側への走査時のインク残量検出位置から突起１ｃがストッパ７ｃに当接するまでの距離Ｌ１と突起１ｃがインクジェットプリンタ本体５１の一方の側壁に当接するまでの距離Ｌ２との相違が、インクキャリッジ１を走査するモータ３０の駆動時間の差に基づいて検出され、この検出結果に基づいて操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さ変更の正否が判定されることにより、インクキャリッジ１の主走査方向一側への走査時のインク残量検出位置から突起１ｃがストッパ７ｃに当接するまでの距離Ｌ１と突起１ｃがインクジェットプリンタ本体５１の一方の側壁に当接するまでの距離Ｌ２との相違が新たな手段を付設することなく容易に検出され、操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さ変更の正否を容易に判定することができることになる。
【００４７】
また、インクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さが、突起１ｃとストッパ７ｃとの当接または非当接に基づいて検出されたインクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇと、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定される用紙Ｐの厚みとに基づいて決定されるようにしているので、インクキャリッジ１の主走査方向一側での基準位置Ｇに基づいた操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さ変更の正否判定の結果と、ホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定された用紙Ｐの厚みとによって、インクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さを正確に決定することができる。
【００４８】
更に、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定された用紙Ｐの厚みと、用紙Ｐの厚みに応じて変更された操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さとが不適切である場合に、操作パネル３１のディスプレイ３１ｂに操作レバーによる位置変更を促すメッセージが表示されるので、ユーザがディスプレイ３１ｂを一目見て、操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さ変更が不適切であることを認識することができる。
【００４９】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の変形例を包含している。例えば、上記実施形態では、ストッパ７ｃを、基体７ａの半径方向周端に半径方向外方向きに突出して設け、基体７ａの厚みと同一の厚さとしたが、基体の中央の孔部を偏心させて設けるとともに、この基体よりインクキャリッジの一側壁に向かって突出する当接部（ストッパ）を設け、この当接部が操作レバーの回転によってインクキャリッジの突起に当接する当接位置とインクキャリッジの突起に当接しない非当接位置とに選択的に変換されるようにしてもよい。
【００５０】
また、これとは逆に、インクキャリッジの主走査方向一側の壁面と対応するインクジェットプリンタ本体の一側壁に、インクカートリッジのインクヘッドの用紙表面からの高さを用紙の厚みに応じて変更する操作レバーの基体を設け、この操作レバーの基体に、インクキャリッジに向かって突出する突起を設ける。そして、インクキャリッジの主走査方向一側の壁に、そのインクキャリッジの主走査方向一側への走査によって突起と当接する当接部を設けるとともに、突起と当接しない孔部を設け、用紙の厚みに応じた操作レバーの基体の変更動作に応じて突起を当接部に当接させる位置と突起を孔部に挿通させる位置とに当接部と孔部とを変換させるようにしてもよい。
【００５１】
更に、インクキャリッジ１の主走査方向に厚みを有する操作レバーの基体自身によって当接部（ストッパ）が構成されていてもよく、この場合においても、基体の中央の孔部を偏心させて設ける必要があり、操作レバーの基体が当接部を非当接にする位置に変換されたときには、インクキャリッジの主走査方向一側への走査時に突起をインクジェットプリンタ本体の一側壁面に当接させるようにする。この場合には、互いに当接または非当接する突起と当接部との構成を非常に簡単なものにすることができる。
【００５２】
【発明の効果】
以上、要するに、突起と当接部との当接または非当接に基づくインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を既存の簡単な構成の検出手段により検出し、そのインクキャリッジの基準位置に基づいて高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を判定することで、用紙表面へのインクヘッドの接触によるインクヘッドの磨耗や破損を確実に防止することができる上、所謂サテライト現象による画像形成状態の劣化を確実の防止することができる。
【００５３】
特に、高さ変更部材の基部自身によって当接部を構成し、この当接部を突起に対し非当接にする位置に高さ変更部材の基部を変換した状態で突起をインクジェットプリンタ本体の一側壁面に当接させるようにすることで、互いに当接または非当接する突起と当接部との構成を非常に簡単なものにすることができる。
【００５４】
そして、突起の突出量を当接部の厚みよりも大きく設定することで、インクジェットプリンタ本体の一側壁面に突起を確実に当接させて、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を精度よく判定することができる。
【００５５】
また、インクキャリッジに搭載されたインクタンク内のインク残量を検出するインク残量検出手段を検出手段として適用することで、新たに検出手段を付設せずに既存のインク残量検出手段を利用してインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を検出し、インク残量検出手段の共用化によるコストの低廉化を図ることができる。
【００５６】
そして、インク残量検出手段によるインク残量検出位置と、突起と当接部との当接位置との間の距離に基づいてインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置の検出を行うことで、インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を簡単に検出することができる。
【００５７】
また、インクキャリッジの画像形成に先立つ主走査方向一側への走査時のインク残量検出位置から突起が当接部に当接するまでの距離と突起が非当接となるまでの距離との相違を、インクキャリッジを走査する駆動モータの駆動時間、パルス数、または負荷抵抗の変化に基づいて検出し、この検出結果に基づいて高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を判定することで、インクキャリッジの主走査方向一側への走査時のインク残量検出位置から突起が当接部に当接するまでの距離と突起が非当接となるまでの距離との相違を新たな手段を付設することなく容易に検出でき、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を容易に判定することができる。
【００５８】
加えて、突起と当接部との当接または非当接に基づいて検出されたインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置と、画像形成要求時に条件設定される用紙の厚みとに基づいてインクキャリッジの用紙表面からの高さを決定することで、インクキャリッジの用紙表面からの高さを正確に決定することができる。
【００５９】
更に、画像形成要求時に条件設定される用紙の厚みと、用紙の厚みに応じて変更した高さ変更部材によるインクキャリッジの用紙表面からの高さとが不適切であるときに、その旨をインクジェットプリンタ本体の表示部に表示することで、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更が不適切であることを表示部を一目見て認識することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るインクジェットプリンタの外観図である。
【図２】インクジェットプリンタの概略の構成を示す側面図である。
【図３】インクジェットプリンタの要部の構成を示す斜視図である。
【図４】インクジェットプリンタに設けられるキャリッジの構成を示す外観図である。
【図５】インクジェットプリンタに設けられる操作レバーの構成を示す側面図である。
【図６】（Ａ）は操作レバーの非当接位置への操作によるキャリッジに搭載されたインクカートリッジの移動状態を説明する図である。
（Ｂ）は操作レバーの当接位置への操作によるキャリッジに搭載されたインクカートリッジの移動状態を説明する図である。
【図７】インクジェットプリンタに設けられるスライドシャフトの構成を示す正面図である。
【図８】（Ａ）はストッパが操作レバーによって突起との当接位置に変換されている状態を模式的に示すインクジェットプリンタの正面図である。
（Ｂ）はストッパが操作レバーによって突起との非当接位置に変換されている状態を模式的に示すインクジェットプリンタの正面図である。
【図９】インクジェットプリンタの制御部の構成を示すブロック図である。
【図１０】インクジェットプリンタの制御部におけるインクカートリッジの高さ検出処理時の処理手順を示すフローチャートである。
【図１１】（Ａ）は一般的なインクジェットプリンタにおけるインクカートリッジのインクヘッドと用紙表面との間隔適正状態でのサテライト現象の非発生状況を説明する図である。
（Ｂ）は一般的なインクジェットプリンタにおけるインクカートリッジのインクヘッドと用紙表面との間隔不適正状態でのサテライト現象の発生状況を説明する図である。
【符号の説明】
１            インクキャリッジ
１ｃ          突起
５１          インクジェットプリンタ本体
７            操作レバー（高さ変更部材）
７ａ          基体（基部）
７ｃ          ストッパ（当接部）
３０          モータ（駆動モータ）
３１ｂ        ディスプレイ（表示部）
４１          インク残量センサ（インク残量検出手段）
（検出手段）
Ｇ            インクキャリッジの基準位置
Ｌ１          インク残量検出位置から突起が当接部に当接するまでの距離
Ｌ２          インク残量検出位置から突起が非当接となるまでの距離
Ｐ            用紙
【図１】
2004216632.tif 000003
【図２】
2004216632.tif 000004
【図３】
2004216632.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004216632.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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