(57)【要約】【課題】ファスナ付きウレタンフォーム等の発泡成形品のファスナの取付強度を十分に高いものとすることができるファスナ付き一体発泡成形品の製造方法を提供する。【解決手段】レール４０にファスナ２０を嵌合保持させた後、ウレタン原料液を注入して発泡させ、発泡後にウレタンフォームを脱型する。この発泡に際して、発泡しつつあるウレタンが連通部４２あるいは開放部２６を通って空所２４内に十分に入り込む。この際、空所２４内の空気等のガスは、連通部４２や開放部２６を通って流出する。レール４０の側面及び下型３０のキャビティ面に溝４３，３３を設けているので、連通部４２から流出したガスが該溝４３，３３を通ってウレタンフォームとキャビティ面との界面部分を拡散する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表側がファスニング面であり、裏側が発泡成形品との接合面であるファスナを発泡成形品に一体成形により取り付けるファスナ付き一体発泡成形品の製造方法であって、
成形金型のキャビティ面に凹形断面形状のレールを設けておき、該ファスナの裏側が該レールで覆われるように該ファスナを該レールに嵌着し、
該金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、その後脱型するファスナ付き一体発泡成形品の製造方法において、
該ファスナに、該接合面と該ファスナの側面とに向って開放する空所を設けておき、
該レールに、該空所内を該キャビティ内に連通させる連通部を設けておくことを特徴とするファスナ付き一体発泡成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、該連通部は切欠部よりなることを特徴とするファスナ付き一体発泡成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記空所は前記ファスナの両側面に向って開放しており、
前記連通部は前記レールの両側面に設けられていることを特徴とするファスナ付き一体発泡成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記ファスナの一方の側面に臨む空所と他方の側面に臨む空所とが設けられており、これらの空所は互いに隔絶されていることを特徴とするファスナ付き一体発泡成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記成形金型のキャビティ面に、前記連通部に連なる溝が設けられていることを特徴とするファスナ付き一体発泡成形品の製造方法。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記ファスナの接合面には、ファスナの長手方向に間隔をおいて複数のアンカーが突設されていることを特徴とするファスナ付き一体発泡成形品の製造方法。
【請求項７】
請求項６において、該アンカー同士の間において前記空所が前記接合面に向って開放していることを特徴とするファスナ付き一体発泡成形品の製造方法。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項において、発泡成形品はウレタンであることを特徴とするファスナ付き一体発泡成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両のシートパッド等の発泡成形品に面ファスナ等のファスナを一体成形するファスナ付き一体発泡成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
各種車両のシートやドアの内装品等に、発泡ウレタンに布等の表皮材を組み付けたクッション材が用いられている。この発泡ウレタンと表皮材は、ウレタンに固定された面ファスナ等のファスナによって着脱自在に組み付けられることがある。特に、吊り意匠をシートに設ける場合には、図５のように、吊り意匠を成形品の外面から凹嵌する凹条の部分に位置させる。なお、図５（ａ）はシート１の斜視図、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【０００３】
このシート１はシートクッション２、シートバック３及びヘッドレスト４を備えており、該シートクッション２の上面及びシートバック３の前面に吊り意匠５が設けられている。このシート１は、ウレタンフォーム６に表皮材７を被せたものである。吊り意匠５は、シート表面から凹陥する凹条模様であり、この吊り意匠５の溝底面に臨むようにしてウレタンフォーム６にファスナ８が設けられている。表皮材７に設けられたファスナ９が該ファスナ８に結合される。このファスナ８はウレタンフォーム６に一体成形される。ファスナ８，９は、いずれもベルト状の基盤と、該基盤の一方の面（ファスニング面）に設けられた係合突起（フック又はループ）を備えている。このフックとループとが係合することによりファスナ８，９同士が結合される。
【０００４】
ウレタンフォームの表面に上記ファスナを配設するために、ウレタンとファスナとの一体成形が従来より行われている。この場合、液体発泡原料がファスナのファスニング面に浸入して付着することがないように、例えば上記ファスニング面を凹形断面形状のレールで覆ってから成形型に液体状の発泡樹脂原料を流し込むようにしている。
【０００５】
図６，７はこの従来方法を説明するものであり、図６は発泡後の金型の断面図、図７はファスナ８とレール１２との係合関係を示す斜視図である。この方法では、下型１０及び上型１１よりなる成形金型を用い、ファスナ８を発泡成形品であるウレタンフォーム６に一体成形により取り付ける。
【０００６】
成形金型の下型１０にレール１２が固定され、このレール１２にファスナ８が保持されている。このレール１２は上向きコ字形断面形状のものであり、当然ながら図７の通り係合突起８ｂは下向きとされ、レール１２内に配置され、アンカー８ｃが上向きとされる。８ａは基盤を示す。
【０００７】
ウレタンを発泡させた後、成形品は図６，７の上方に脱型される。
【０００８】
なお、特開２００１−１９０３１１号には、このような成形方法の一改良例が記載されている。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００１−１９０３１１号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ファスナと樹脂発泡成形品との結合力が十分に高いものとなるファスナ付き一体発泡成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明のファスナ付き一体発泡成形品の製造方法は、表側がファスニング面であり、裏側が発泡成形品との接合面であるファスナを発泡成形品に一体成形により取り付けるファスナ付き一体発泡成形品の製造方法であって、成形金型のキャビティ面に凹形断面形状のレールを設けておき、該ファスナの裏側が該レールで覆われるように該ファスナを該レールに嵌着し、該金型内に発泡樹脂原料を供給して発泡させ、その後脱型するファスナ付き一体発泡成形品の製造方法において、該ファスナに、該接合面と該ファスナの側面とに向って開放する空所を設けておき、該レールに、該空所内を該キャビティ内に連通させる連通部を設けておくことを特徴とするものである。
【００１２】
かかる本発明のファスナ付き一体発泡成形品の製造方法によると、発泡しつつある樹脂がファスナの空所内に入り込むようになり、ファスナと樹脂発泡成形品との結合力が十分に高いものとなる。なお、空所内に残っていた空気等のガスは、樹脂と入れ替りに連通部を通ってファスナ外に排出される。
【００１３】
この空所から流出したガスを排出し易くするために、成形金型のキャビティ面に、該連通部に連なる溝を設けてもよい。
【００１４】
この連通部としては、切欠部が好適である。
【００１５】
空所がファスナの両側面に向って開放している場合には、レールの両側面に連通部を設けることが好ましい。特に、ファスナの一方の側面に臨む空所と他方の側面に臨む空所とが設けられており、これらの空所が互いに隔絶されているときには、レールの両側面に連通部を設けることにより、各空所に確実に発泡樹脂を入り込ませることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。図１（ａ），（ｂ）はファスナの斜視図、図２はファスナと金型のレールとの係合説明斜視図、図３（ａ）はファスナとレールとの係合説明断面図、図３（ｂ）は製造されたファスナ付き一体発泡成形品の断面図、図４は別の実施の形態を示す断面図である。
【００１７】
図１〜４の実施の形態で用いられているファスナ２０は、略中空直方体形状のブロック部２１が多数個、１列に連なった構造のものである。このファスナ２０は、図１の下面側がファスニング面であり、このファスニング面からは複数のフック状の係合突起２２が突設されている。このフック状の係合突起２２が表皮材（図示略）のファスナのループに係合することにより、表皮材とウレタンフォームとが連結される。
【００１８】
ファスナ２０の図１の上面側がウレタンフォームとの接合面であり、この接合面からはアンカー２３が突設されている。
【００１９】
このファスナ２０の中空形状のブロック部２１は、両側面が全体として開放しており、内部の空所２４がファスナ２０の両側面に臨んでいる。この実施の形態では、ブロック部２１内にはファスナ２０の長手方向に延在する隔壁２５が設けられており、この隔壁２５によって両側の空所２４，２４が隔絶されている。ファスナ２０のウレタンフォームとの接合面（アンカー立設面）には、この空所２４をファスナ２０外に連通させるための開放部２６が設けられている。
【００２０】
ウレタンフォームを成形するための成形金型の下型３０には、そのキャビティ面にレール取付座３２が突設されている。このレール取付座３２にレール４０が取り付けられている。このレール４０は、１対の側壁４１，４１を有した凹形断面形状のものである。この側壁４１，４１にそれぞれ切欠部よりなる連通部４２が設けられている。この連通部４２は、レール４０の内外を連通している。レール４０の外側面には、この連通部４２に連なる溝４３が設けられている。下型３０のキャビティ面には、この溝４３に連なる溝３３が設けられている。
【００２１】
図３（ａ）の通り、レール４０にファスナ２０を嵌合保持させた後、ウレタン原料液を注入して発泡させ、発泡後にウレタンフォームを脱型する。この発泡に際して、発泡しつつあるウレタンが連通部４２あるいは開放部２６を通って空所２４内に十分に入り込む。この際、空所２４内の空気等のガスは、連通部４２や開放部２６を通って流出する。このため、図３（ｂ）のようにウレタンフォーム６とファスナ２０とが十分に食い付いた状態となり、ファスナ２０とウレタンフォーム６との連結強度が十分に高くなる。
【００２２】
特に、この実施の形態にあっては、レール４０の側面及び下型３０のキャビティ面に溝４３，３３を設けているので、連通部４２から流出したガスが該溝４３，３３を通ってウレタンフォームとキャビティ面との界面部分を拡散するので、ファスナ２０付近とりわけアンカー２３付近においてウレタンフォーム６に気泡が残留することが防止される。これにより、ファスナ２０とりわけアンカー２３とウレタンフォーム６との食い付きが強固となり、ファスナ２０とウレタンフォーム６との付着強度が十分に高いものとなる。
【００２３】
上記実施の形態は、前記図６のように下型の底面部にレール取付座３２を設けているが、図４の下型３０Ａのように、下型の側面にレール取付座３２Ａを設け、このレール取付座３２Ａにレール４０を取り付けてもよい。この場合、下型３０Ａのキャビティ面に沿って溝３３Ａが上方に延設され、上型３１との型合せ面付近にまで延在している。これにより、空所２４から流出したガスは、スムーズに成形型の上部にまで拡散する。
【００２４】
この実施の形態によっても、ウレタンフォームが空所２４内に十分に入り込み、ファスナがウレタンフォームに強力に連結されるようになる。
【００２５】
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ファスナのアンカーや係合突起の形状は図示以外とされてもよい。本発明はウレタンフォーム以外のファスナ付き発泡成形品の製造にも適用できる。
【００２６】
【実施例】
実施例１
住友３Ｍ社製ＳＦ−９相当品ファスナを用いて本発明方法に従ってファスナ付きウレタンフォームを製造し、図８（ａ），（ｂ）に示す寸法に切り出してサンプルとした。
【００２７】
このサンプルのウレタンフォーム側の端部を図８（ｂ）の通りチャックし、ファスナ２０の長手方向の中央を引張り、剥離強度を測定したところ６０Ｎであった。
【００２８】
比較例１
ファスナとして従来品を用い、従来法によってファスナ付きウレタンフォームを製造し、実施例１と同様の測定を行ったところ、剥離強度は３０Ｎであった。
【００２９】
【発明の効果】
以上の通り、本発明によるとファスナ付きウレタンフォーム等の発泡成形品のファスナの取付強度を十分に高いものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ファスナの斜視図である。
【図２】ファスナと金型のレールとの係合説明斜視図である。
【図３】（ａ）図はファスナとレールとの係合説明断面図、（ｂ）図は製造されたファスナ付き一体発泡成形品の断面図である。
【図４】別の実施の形態を示す断面図である。
【図５】（ａ）図は自動車のシートの斜視図、（ｂ）図は（ａ）図のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図６】図５のシートの成形方法を示す断面図である。
【図７】図５のシートの成形方法を示す斜視図である。
【図８】実施例を示す説明図である。
【符号の説明】
１  シート
５  吊り意匠
６  ウレタンフォーム
８，２０  ファスナ
１２，４０  レール
２１  ブロック部
２２  係合突起
２３  アンカー
２４  空所
２５  隔壁
２６  開放部
３０  下型
３２  レール取付座
３３，３３Ａ，４３  溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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