(57)【要約】      （修正有）【課題】所定の重量および密度が得られるとともに、焼結材料として欠陥のない、薄板形状圧粉体の成形技術を提供する。【解決手段】ダイ１３と、ダイに嵌合してダイとともに粉体充填用のキャビティを形成する下パンチ１１と、弾性手段により下方に付勢されてダイに嵌合する上パンチ１７とを備える粉体成形装置を用い、上ラムの降下に伴う粉体のプレス成形工程が、上パンチがキャビティ内に進入して粉体上面に当接する上ラムの初期降下段階と、弾性手段１８の圧力が増大し、浮動状態の上パンチが粉体を初期圧縮するとともにストッパ手段１９ａに当接する上ラムの中期降下段階と、上パンチがストッパ手段に当接した状態で粉体を本圧縮する上ラムの後期降下段階とを含む。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイと、このダイに嵌合してダイとともに粉体充填用のキャビティを形成する下パンチと、弾性手段により下方に付勢されて前記ダイに嵌合する上パンチとを備える粉体成形装置を用いた薄板形状圧粉体の成形方法であって、
前記上ラムの降下に伴う粉体のプレス成形工程が、
前記上パンチが前記キャビティ内に進入して粉体上面に当接する前記上ラムの初期降下段階と、
前記弾性手段の圧力が増大し、浮動状態の前記上パンチが粉体を初期圧縮するとともにストッパ手段に当接する前記上ラムの中期降下段階と、
前記上パンチが前記ストッパ手段に当接した状態で粉体を本圧縮する前記上ラムの後期降下段階と
を含むことを特徴とする薄板形状圧粉体の成形方法。
【請求項２】
前記上ラムの中期降下段階に要する時間が０．８秒以上であることを特徴とする請求項１に記載の薄板形状圧粉体の成形方法。
【請求項３】
粉体を充填し、アンダーフィルを施した後に上パンチをキャビティ内に進入させることを特徴とする請求項１または２に記載の薄板形状圧粉体の成形方法。
【請求項４】
前記アンダーフィルを施した後の充填粉体上面よりも上方側のダイの入口が上方に向けて拡開するテーパ状であることを特徴とする請求項３に記載の薄板形状圧粉体の成形方法。
【請求項５】
薄板形状圧粉体の厚さが１０ｍｍ以下であり、幅が前記厚さの８倍以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の薄板形状圧粉体の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、厚さが小さく、かつ厚さに対して幅が大きい薄板形状圧粉体の成形技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
焼結製品を製造するための金型を用いた粉体成形は、通常、油圧プレスや機械プレスが用いられる。このようなプレス成形に使用される成形金型の上パンチは、上ラム側に固定されているものが一般的であるが、段付き形状の圧粉体を成形する場合には、非固定型、すなわち浮動状態の上パンチが採用されている。
【０００３】
このような上パンチは、充填粉体を圧縮工程で圧粉体と相似形になるように移動させるものであり、例えば、内外に分割された２個の上パンチのうちの１つがスプリングを介して上ラム側に浮動状態に取り付けられたものが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。また、２個の上パンチがそれぞれ空圧または油圧により浮動状態に取り付けれらたものも提案されている（例えば、非特許文献１参照。）。さらに、油圧プレスを使用する場合に、粉体に伝わる衝撃力を緩和し、ラムの振動による成形体の割れや欠け等の不良を防止するものも提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平５−２１４４０５号公報
【特許文献２】
特公昭５２−４５９５４号公報
【非特許文献１】
粉体冶金用プレス用語  粉体冶金工業会  ＪＰＭＡ  Ｇ  ０１−１９９５
平成７年６月１６日改訂  ３８〜３９頁
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
通常、金型に充填された粉体中には容積率で約７０％の空気が含まれているため、上記した特許文献１および特許文献２、ならびに非特許文献１に記載された粉体成形法においては、上パンチの充填粉体用キャビティへの進入時に粉体が空気と共に飛散し、圧粉体が所定の重量とならないことがある。また、圧粉体中に取り残された空気によって、圧粉体が所定の密度とならないことや、大きな気孔が形成されて焼結材料の欠陥原因となることもある。
【０００６】
特に、薄板状の圧粉体を成形する場合のように、粉体充填深さが小さい場合には、上ラム（または上パンチ）が降下開始後、粉末の圧縮を開始してから圧粉成形が完了するまでの所要時間が短い。このため、上ラムの降下による粉体圧縮の際に、パンチ付近の粉体が飛散して粉体の吹き出し漏洩が起こり易い。また、上記所要時間が十分に確保されないことから、粉体圧縮中に粉体から空気が十分に抜けきらず、圧粉体中に空気がとじ込められ易い。したがって、従来の成形技術により薄板形状圧粉体を成形した場合には、上述した圧粉体の重量、ならびに密度および焼結材料の欠陥に関する問題が顕著に現れていた。なお、端面が平坦であったり、溝付きや突起を備えている圧粉体であっても、特に厚さの割に圧縮面積が大きいものは、上パンチの中心近傍および外周近傍の気孔が緻密で、中間部の気孔が粗くなるという傾向があった。
【０００７】
本発明は、このような問題を解決すべく、充填粉体の吹き出し漏洩と圧粉体中への空気のとじ込みとの双方を抑制し、所定の重量および密度が得られるとともに、焼結材料として欠陥のない、薄板形状圧粉体の成形技術を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の薄板形状圧粉体の成形方法は、ダイと、このダイに嵌合してダイとともに粉体充填用のキャビティを形成する下パンチと、弾性手段により下方に付勢されて上記ダイに嵌合する上パンチとを備え、上記上ラムの降下に伴う粉体のプレス成形工程が、上記上パンチが上記キャビティ内に進入して粉体上面に当接する上記上ラムの初期降下段階（１）と、上記弾性手段の圧力が増大し、浮動状態の上記上パンチが粉体を初期圧縮するとともにストッパ手段に当接する上記上ラムの中期降下段階（２）と、上記上パンチが上記ストッパ手段に当接した状態で粉体を本圧縮する上記上ラムの後期降下段階（３）とを含むことを特徴としている。
【０００９】
本発明の薄板形状圧粉体の成形方法では、上ラムの降下に伴う粉体のプレス成形工程を上述した３つの段階に区分している。段階（１）では、上ラムの初期降下により、粉体成形の準備として上パンチをキャビティ内に進入させ、上パンチを粉体上面まで移動させる。次に、段階（２）では、上ラムの中期降下により粉体が初期圧縮される。すなわち上パンチが上ラムの降下速度に従わずに浮動状態の低速度で粉体を軽く押圧し、粉体内の空気が外部に緩やかに排出される。このため、充填粉体の吹き出し漏洩を抑制することができる。また、この段階では、半成形品状態となった粉体の密度が、その後のさらなる圧縮によっても飛散し難い程度にまで上昇する。さらに、このような粉体の密度上昇に基づき、段階（３）では、上ラムの後期降下により、粉体を所望の形状とすべく本圧縮し、最終的に所定の重量を有する圧粉体を得ることができる。また、この段階では、例えば、クランクプレスを使用した場合、上ラムの降下はその作動曲線において極小値付近となることから、圧縮速度が比較的遅く、粉体中の空気の閉じ込みを減少させることができ、圧粉体を所定の密度とすることができる。このように、圧粉体の重量および密度が所定値となることから、圧粉体内に大きな気孔が生ずることはなく、焼結材料の欠陥発生も抑制することができる。以上により、本発明の成形方法によれば、特に、上記段階（２）における充填粉体の吹き出し漏洩の抑制と、上記段階（３）における圧粉体中への空気のとじ込みの抑制とにより、圧粉体を所定の重量および密度とすることができるとともに、圧粉体の焼結材料として欠陥発生を抑制することができる。また、特に厚さの割に圧縮面積が大きい圧粉体を製造した場合においても、上記効果により、上パンチの中心近傍、中間部および外周近傍の気孔を均一とすることができる。
【００１０】
なお、粉体の圧縮過程は上述したとおりであるが、圧縮終了後については、上記上ラムが上昇し始めても、上パンチは弾性手段による付勢の下、浮動状態となっている。このため、上パンチの上端面と上ラム側のストッパの下端面との間の距離が最大になるまで上パンチは圧粉体と接したままであり、この間にダイの上端面が下パンチの上端面よりも下方にくるまでダイを降下させるなどして薄板形状圧粉体を抜き出す。したがって、本発明の成形方法によれば、薄板圧粉体を曲げ力をかけずに抜き出すことができる。ちなみに、従来は、圧縮終了後に上ラムが上昇し始めた際には、上パンチが圧粉体から離れるので、その後ダイを下降させて薄板形状圧粉体を抜き出す際には曲げ力がかかるという不具合があった。
【００１１】
このような薄板形状圧粉体の成形方法においては、上ラムの中期降下段階（２）に要する時間が０．８秒以上であることが望ましい。本発明によれば、上パンチが上ラムの降下速度に従わずに浮動状態の低速度で粉体を軽く押圧する時間が十分に確保されることから、粉体内の空気を外部に緩やかに排出する効果を一層高めることができる。このため、充填粉体の吹き出し漏洩を一層抑制することができる。
【００１２】
なお、上記所要時間を０．８秒以上として、充填粉体の吹き出し漏洩を一層抑制するには、上記弾性手段を０．４〜０．５ＭＰａの圧縮空気圧とすることが望ましい。このように、上記弾性手段を圧縮空気圧とすることにより、油圧を使用する場合に比して製造コストを低廉にすることができる。また、圧縮空気圧を上記のように好適に設定することで、上記段階（２）における充填粉体の吹き出し漏洩の抑制を実効あるものとすることができる。しかも上記圧縮空気圧の適正化により、圧縮終了後に上ラムが上昇し始めた際に、上パンチが圧粉体から離れることを防止することができ、このため、その後ダイを下降させるなどして薄板形状圧粉体を抜き出す際には曲げ力がかからないという効果がある。なお、上記圧縮空気圧の上限値および下限値についてみると、圧縮空気圧が０．４ＭＰａ未満の場合には、上ラムの降下に際して上パンチが上ラム側にほどなく当接してしまい、上記段階（２）の所要時間が十分に確保されず、粉体の吹き出しが生じ易い。また、圧縮空気圧が０．５ＭＰａを超える場合には、上記段階（２）における粉体の圧縮速度が上ラムの降下速度に近いため、粉体内の空気を緩やかに排出することができず、粉体の吹き出し抑制効果が十分に得られない。
【００１３】
また、上述したように充填粉体の吹き出し漏洩を一層効果的に抑制するには、圧縮空気圧により下方に付勢されている浮動状態の上パンチの上端面と上ラム側に位置するストッパ手段との間の距離（上パンチのストローク）を１０ｍｍ以上とすることが好ましい。例えば、クランクプレスを使用した場合を例にとると、上ラムのストロークと時間との関係は余弦曲線で表され、稼働１サイクルは約１０秒程度である。このような条件の下、粉末充填深さを７ｍｍ程度および圧縮距離を４ｍｍ程度として、上パンチのストロークを１０ｍｍ以上とした場合には、上記段階（２）における粉体の初期圧縮時間が好適値の０．８秒以上となることから、充填粉体の吹き出し漏洩は認められない。
【００１４】
以上に示した薄板形状圧粉体の成形方法において、粉体を充填し、アンダーフィルを施した後に上パンチをキャビティ内に進入させると好適である。ここで、アンダーフィルとは、上パンチをダイに押し込む際に粉末がダイ外周に溢れ出るかまたは飛散することを防止するために、粉末充填完了後に下パンチを降下するかダイを上昇して粉末上面をダイ上面よりも降下させてから、上パンチを降下させてキャビティ内に進入させる粉末充填方法である。上記アンダーフィルを採用することで、キャビティ内の空気圧が上パンチに作用して、上パンチの降下速度がさらに遅くなり、特に上記段階（２）においてキャビティ内の空気排出が緩やかに行われる。このため、充填粉体がキャビティの外周に押し出されて漏れまたは飛散することをさらに抑制することができる。
【００１５】
また、アンダーフィルを施した後の充填粉体上面よりも上方側のダイの入口を上方に向けて拡開するテーパ状とした場合には、アンダーフィルを施した充填粉体上面よりも上側において、キャビティと上パンチ外周との間に僅かな隙間が形成されることから、上パンチがキャビティに進入したとき、キャビティ内の空気排出が容易となる。また、この場合には、上記隙間によって成形体の離型も容易となる。
【００１６】
さらに、上ラムの降下に伴う粉体のプレス成形工程を上述した３つの段階に区分した際に、薄板形状圧粉体の厚さを１０ｍｍ以下とし、幅（直径含む）をこの厚さの８倍以上とした場合には、特許文献１および特許文献２、ならびに非特許文献１に記載された粉体成形技術を採用した場合に比して、充填粉体の吹き出し漏洩抑制と圧粉体中への空気のとじ込み抑制との双方の効果が顕著に認められる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の薄板形状圧粉体の成形方法を実施する際に使用する機械プレスのうち、上ラムがクランク機構である機械プレスにおける上ラムの作動線図（クランク１回転）を示す。同図に示すように、クランク１回転により、上ラム位置の変化は余弦曲線で表される。クランク１回転の所要時間は、圧粉体の成形速度を６（個／分）とした場合には１０秒である。同図の縦軸に示した上ラムストロークは、プレス機械の大きさにより異なるが、例えば、容量２００トンプレスの場合には、約２００ｍｍ程度であり、その場合の上パンチによる圧縮距離の最大値は７０ｍｍ程度である。
【００１８】
図１に示す作動線図にしたがう上ラムを備える粉体成形装置を図２に示す。
図２に示す粉体成形装置においては、べ一スプレート１０の上面中央部に下パンチ１１が取り付けられており、下パンチ１１と、ダイプレート１２に取り付けられたダイ１３とが嵌合して充填粉体用のキャビティＣを形成している。ダイプレート１２は、ベースプレート１０を貫通する一対のガイドロッド１４を介してヨークプレート１５に連結されており、ヨークプレート１５の下面中央部には下ラム１６が連結され、下ラム１６の上下動によりダイ１３が下パンチ１１に対して上下方向に摺動可能となっている。
【００１９】
また、同図においては、キャビティＣの上方に下パンチ１１と対向して浮動状態の上パンチ１７が配置されている。上パンチ１７は、その上部１７ａがシリンダ部材１８と摺動可能に嵌合しているとともに、図示していないエアーコンプレッサからシリンダ部材１８の側方に形成された圧縮空気供給口１８ａを介してシリンダ部材１８内に供給された圧縮空気Ａにより下方に付勢されている。シリンダ部材１８の上部には、上パンチプレート１９が連結されており、上パンチプレート１９の下面中央部にはストッパ手段１９ａが、その上面中央部には上ラム２０がそれぞれ取り付けられ、上パンチ１７が上ラム２０の上下動により、圧縮空気圧の作用下で、上下方向に移動する。
【００２０】
以下に、本発明の薄板形状圧粉体の成形方法を実施する際の上記粉体成形装置の動作および作用効果について説明する。
本発明の薄板形状圧粉体の成形方法を実施する場合には、まず図３（ａ）に示すように、キャビティＣに粉体Ｐを充填した後、上ラム２０を降下（初期降下）させて、上パンチ１７が粉体上面に当接するまで上パンチ１７をキャビティＣ内に進入させる。この段階では、上パンチ１７はシリンダ部材１８内に供給されている圧縮空気Ａにより下方に付勢されているが、浮動状態となっている。
【００２１】
次に、図３（ｂ）に示すように、上パンチ１７が粉体上面に当接した状態から上ラム２０をさらに降下（中期降下）させる。この段階では、上ラム２０が降下するごとに、上パンチ１７がシリンダ部材１８に対して上方に摺動する。このため、シリンダ部材１８内の圧縮空気圧が僅かに高まり、これに伴い上パンチ１７の下方への付勢力も幾分高められ、粉体Ｐがさらに圧縮される。このように、上パンチ１７が上ラム２０の降下速度に従わずに浮動状態の低速度で粉体Ｐを軽く押圧するので、粉体Ｐ内の空気が外部に緩やかに排出される。また、この段階で半成形品状態となった粉体の密度が、その後のさらなる圧縮によっても飛散し難い程度にまで上昇する。シリンダ部材１８を摺動する上パンチ１７のこのような動作は、ストッパ手段１９ａに当接するまで継続的に行われる。
【００２２】
さらに、上パンチ１７がストッパ手段１９ａに当接した後は、図３（ｃ）に示すように、上ラム２０をさらに降下（後期降下）させて、粉体Ｐに対して本圧縮を施す。この段階では、上パンチ１７はストッパ手段１９ａと一体となって粉体Ｐを圧縮し、所定重量の圧粉体が得られる。また、この段階では、上ラム２０の降下が、図１に示す作動曲線において極小値付近となることから、圧縮速度が比較的遅く、粉体Ｐ中の空気の閉じ込みを減少させることができ、圧粉体を所定の密度とすることができる。
【００２３】
以上が本発明の薄板形状圧粉体の成形方法に使用する粉体成形装置の基本動作等であるが、さらに好適な実施形態について以下に説明する。
図２に示すダイ１３の上部入り口の内縁部には、通常、浮動状態の上パンチ１７が進入し易いように断面円弧状のわずかな面取りが施されている。このような構成のもと、例えば、キャビティＣへの粉体Ｐの充填時に、粉体Ｐの上端面とダイ１３の上端面とが一致している場合には、粉体Ｐが充填されたキャビティＣに上パンチ１７が進入する際には、面取り部を介して粉体が噴出する。この噴出は、粉体充填深さが大きい場合には、圧粉体全体に及ぼす影響はほとんどないが、薄板形状圧粉体を製造する場合ように粉体充填深さが小さい場合には、圧粉体全体に及ぼす影響が大きい。このため、前述した浮動状態の上パンチ１７による圧縮成形の効果をより向上させるためには、充填粉体Ｐに対してアンダーフィルを施すことが効果的である。少なくとも上記面取り部より下方まで充填粉体に対してアンダーフィルを施すことによって、上記噴出を抑制することができ、所定重量の圧粉体が得られる。
【００２４】
しかしながら、このようにアンダーフィルを施すことによって、キャビティＣを上パンチ１７で塞いだ場合の空気閉じ込め量が多くなり過ぎる場合には、かえって粉体の吹き出しを助長することとなる。したがって、アンダーフィルの施行高さをより小さいすることが望ましい。また、上パンチ１７がキャビティＣに進入して粉体Ｐまで接近する際の、上記した空気の閉じ込め量を減少させるためには、図２に示すダイ１３の上方入り口側５ｍｍの範囲を、上方に向かって拡がるテーパ状とすることが好ましい。このようなキャビティＣのテーパ状部の水平面に対する傾きは、５００〜２０００程度とすることができる。
【００２５】
以上の手法により成形された薄板状の圧粉成形体は、その後焼結され、目的に応じてサイジング等の追加加工が施された後に使用される。上述した成形方法は、焼結製品の厚さが薄く、かつ面積が大きく、孔がないものに適用することが好ましいが、その他の各種形状のものに適用してもほぼ同様の効果が得られる。
【００２６】
【実施例】
以上に示したように、本発明の薄板形状圧粉体の成形方法では、上パンチを上ラム側に取り付けずに浮動状態とすることで、上ラムの降下に伴う粉体のプレス成形工程を上述したように３段階としている。以下では、本発明の上パンチを使用した場合が、上ラム側に取り付けられた上パンチを使用した場合に比して有利であることを実施例により説明する。
【００２７】
［比較例］
図４中の実線は、図２に示した成形装置において、上パンチをストッパ手段に取り付けた場合の固定上パンチの作動曲線における下死点付近を拡大して示したものある。このように、固定上パンチを使用した場合には、上パンチは上ラムと一体的に動作するため、図４中の実線は図１に示した余弦曲線の下死点付近を拡大したものとなる。図４における横軸は図１と同様にクランク回転角度を示し、縦軸は上パンチ下端面の縦方向の高さ位置を示す。このような曲線にしたがって固定上パンチは降下すると、点Ａで充填粉体表面に当接する。そして固定上パンチは点Ｂに至るまで粉体を圧縮した後に上昇し、圧粉体から離れる。同図中、点Ｂは固定上パンチの下死点、点Ｈの高さ位置は下パンチ表面位置、点Ａの高さ位置は充填粉体表面、点Ｈと点Ａとの間の距離は粉体充填深さ、点Ａと点Ｂとの間の距離は粉体の圧縮距離、および点Ｈと点Ｂとの間の距離は圧粉体厚さをそれぞれ示す。
【００２８】
ここで、粉体の圧縮開始位置である点Ａから圧縮完了位置である点Ｂまでの所要時間は、粉体充填深さが７．５ｍｍ、圧縮距離が４．５ｍｍ（圧粉体厚さ３ｍｍ）とし、１ストローク所要時間１０秒とすると、０．４３秒であり、充填粉体の吹き出し漏洩が認められた。特に、微粉を多く含む粉体や、比重が小さい粉体を使用して薄板形状圧粉体を成形した場合には、上記粉体の吹き出し漏洩が顕著に現れるとともに、圧粉体中の空気の閉じ込み抑制も十分になされず、圧粉体の密度も所定値よりも低くなった。また、圧粉体の形状を種々変更した場合には、圧粉体の厚さが１０ｍｍ以下、特に２〜６ｍｍ程度であって、幅（直径含む）が厚さの８倍以上あるような薄板形状圧粉体を成形した場合に、上記粉体の吹き出し漏洩と圧粉体中の空気の閉じ込みとが顕著に現れた。
【００２９】
［実施例］
次に、図４中の一点鎖線は、図２に示した成形装置をそのまま使用した場合にの上パンチ１７のパンチ面作動線図における下死点付近を拡大して示したものある。この成形装置においては、図２における上部１７ａの上端面と、ストッパ手段１９ａ下端面との間の距離を２５ｍｍとしている。上ラム２０の降下により下パンチ１７が降下し、図４の点Ｄで充填粉表面に接する。点Ｄの状態では、浮動状態の上パンチ１７はシリンダ部材１８ａ内に導入されている圧縮空気Ａにより下方に付勢されている。さらに上ラム２０が降下すると、圧縮空気圧、上パンチ１７の重さおよびその進入速度に依存する慣性力により、充填粉体が圧縮される。粉体に乗っている上パンチ１７に対して上ラム２０がさらに降下すると、上部１７ａの上端面と、ストッパ手段１９ａの下面とが当接する。この点が図４における点Ｅである。点Ｄから点Ｅまでの所要時間は０．８５秒であり、充填粉体はわずかの圧力で軽く圧縮されて密度の小さい塊に形成される。上ラム２０と一体になった上パンチ１７は、実線で示される曲線で粉体を圧縮し、点Ｂの下死点に到達する。浮動状態の上パンチ１７が充填粉体に接した点Ｄから圧縮完了の点Ｂまでの所要時間は１．１７秒であり、固定状態の上パンチの場合の約２．７倍の時間で圧縮が完了したことになる。このような手段を採用した場合には、充填粉体の吹き出し漏洩は認められず、圧粉体中の空気の閉じ込み抑制も十分になされ、圧粉体の密度も所定値となっていた。
【００３０】
また、点Ｂにおいて圧縮が完了した後、上ラム２０が上昇すると、図３（ｃ）に示す上部１７ａ内に圧縮空気が導入され、浮動状態の上パンチ１７が下方に付勢される。このため、上パンチ１７の下端面は圧粉体に接したままであり、ダイブレート３０の降下により抜出しが開始する点Ｆを介して、浮動状態の上パンチ１７がシリンダ部材１８の下端に当接する点Ｇまで、圧粉体は上下パンチ１１，１７により扶持される。この点Ｆと点Ｇ間の圧粉体の抜出し初期段階ホールドダウン時間は０．７７秒であった。
【００３１】
このように、浮動状態の上パンチ１７を使用した場合に、ストッパ手段１９ａの厚さを変化させて、初期加圧保持時間を短縮し、充填粉体が吹き出し漏洩しない限界値を調査したところ、図４における点Ｄと点Ｅと間の時間が０．８秒以上では、吹き出し漏洩は認められなかった。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、薄板形状の圧粉成形において、充填粉体の吹き出し漏洩と圧粉体中への空気のとじ込みとの双方を抑制して、所定の重量および密度が得られるとともに、焼結材料として欠陥のない、薄板形状圧粉体の成形技術を提供することができる。よって本発明は、各種方面に好適な焼結製品を製造することができる点で有望である。
【図面の簡単な説明】
【図１】クランクプレスにおける上ラムの作動線図である。
【図２】本発明の薄板形状圧粉体の成形方法を実施する際に使用される粉体成形装置を示す縦断面図である。
【図３】本発明の薄板形状圧粉体の成形方法における上ラムの降下に伴う粉体のプレス成形工程を経時的に示した図である。
【図４】比較例および実施例で使用した上パンチの作動曲線における下死点付近を拡大して示した図である。
【符号の説明】
１０…ベースプレート、１１…下パンチ、１２…ダイプレート、１３…ダイ、１４…ガイドロッド、１５…ヨークプレート、１６…下ラム、１７…上パンチ、１７ａ…上部、１８…シリンダ部材、１８ａ…圧縮空気供給口、１９…上パンチプレート、１９ａ…ストッパ手段、２０…上ラム、Ｃ…キャビティ。
【図１】
2004216433.tif 000003
【図２】
2004216433.tif 000004
【図３】
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【図４】
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