(57)【要約】【課題】本発明は、大豆蛋白を利用した油揚げを一定品質で安定的かつ効率的に大量製造できる方法を提供することを目的とした。【解決手段】大豆蛋白、油脂と水を乳化させた後に、塩化マグネシウム、塩化カルシウム又は苦汁などの凝固剤溶液を加えることを特徴とする油揚げの製造法に関する。【選択図】  なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆蛋白、油脂と水を乳化させた後に、凝固剤溶液を加えることを特徴とする油揚げの製造法。
【請求項２】
凝固剤が速効性凝固剤である請求項１記載の油揚げの製造法。
【請求項３】
凝固剤が塩化マグネシウム、塩化カルシウム又は苦汁である請求項１記載の油揚げの製造法。
【請求項４】
凝固剤の添加量が大豆蛋白に対して０．５〜５重量％である請求項１記載の製造法。
【請求項５】
大豆蛋白、油脂と水を含む原料を混合し、乳化させた後に、凝固剤溶液を加え、さらに混合して得られた生地を成型し、油中加熱することを特徴とする油揚げの製造法。
【請求項６】
請求項１〜３のいずれか記載の製造法により得られる油揚げ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆蛋白を利用した油揚げを効率的に製造する方法を提供するものである。
【背景技術】
【０００２】
大豆蛋白を油脂及び水と乳化して利用した油揚げを製造する方法は、種々提案されている。すなわち、アルカリ土類金属塩を実質的に含まない乳化物を油中加熱する発明（例えば、特許文献１参照）、アルカリ土類金属塩を含むアルカリ剤とを固体状にて混合した混合物を油中加熱する発明（例えば、特許文献２参照）、酸沈大豆蛋白カードにアルカリ土類金属の水酸化物を含むアルカリ化剤を加えて溶解した非乾燥品を使用する発明(例えば、特許文献３参照）、大豆蛋白溶液又は、大豆蛋白エマルジョン溶液を加熱して凝固剤を加える発明（例えば、特許文献４参照）がある。これらは、いずれも生地作成後、経過時間と共に、油揚げの伸びが悪くなる傾向にあり、発明者らが求めている効率的な製造法と異なるものであった。
【０００３】
【特許文献１】特開昭５２−０１５８４４号公報
【特許文献２】特開昭５７−１３８３５４号公報
【特許文献３】特開昭６１−１７３７６０号公報
【特許文献４】特開平０９−０６５８４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、大豆蛋白を利用した油揚げを効率的に製造する方法を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、大豆蛋白、油脂と水を乳化させた後に、凝固剤溶液を加えることを特徴とする油揚げの製造法に関する。添加する凝固剤の種類は速効性凝固剤であるのが好ましく、該凝固剤が塩化マグネシウム、塩化カルシウム又は苦汁であるのがより好ましい。さらに該凝固剤の添加量は大豆蛋白に対して０．５〜５重量％であるのが好ましい。
本発明は、さらに詳しくは大豆蛋白、油脂と水を含む原料を混合し、乳化させた後に、凝固剤溶液を加え、さらに混合して得られた生地を成型し、油中加熱することを特徴とする油揚げの製造法に関する。
本発明はまた、これらの方法で得た油揚げである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明に寄れば、大豆蛋白、油脂、水を主原料とする生地を調製後、油中加熱前に長時間放置した場合でも、伸びが阻害されることなく極めて伸びの良好な油揚げを安定的かつ効率的に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明は、大豆蛋白を利用した油揚げを効率的に製造する方法を提供するものであり、大豆蛋白、油脂と水を乳化させた後に、凝固剤溶液を加えることを技術的特徴とする。この製法は、丸大豆から抽出した豆乳を使用して油揚げを製造する場合とは異なり、作業がシンプルであり、脱水ホエーが発生しない方法である。又、凝固剤を液体中に加えない場合に比較して伸び（形状）が良くなる。具体的には、大豆蛋白、水、油脂などの原料を混合して油揚げの生地を作成する際には、工業的に連続乳化手法が確立されていないので、サイレントカッター、ステファンカッターなどのバッチ式の混練乳化機を用いている。その出来あがった生地は、経過時間と共に徐々に固くなる。これを、本発明者らは、「坐り」と表現している。この坐りが発生した生地を油中加熱すると、製品の伸びが悪くなる傾向にあった。油揚げの製造工程上、混練乳化機がバッチ式であると、次のバッチの生地が調製されるまでに、先に調製された生地が例えば１０分〜３０分くらい放置されることになる。この間に坐りが発生し、生産しているバッチ周期で、伸びに差異が生じる事は、常に一定の製品品質を得ることが望ましいという観点からすると、安定性に欠けるものとなる。この生産上の安定性を付与すべく鋭意研究する事により、本発明に到達した。本油揚げの製造法は、後に述べるところを除いては、通常の手法を用いることが出来る。
【０００８】
本発明に用いる原料について説明する。大豆蛋白は、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白が例示され、好ましくは分離大豆蛋白が適する。油脂については、特に指定は無く、大豆油、ナタネ油、パーム油、ヤシ油、豚脂、牛脂等の動植物油脂を用いることができる。大豆蛋白、油脂と水以外の他の材料としては、必要に応じて、おから、味剤である食塩、砂糖等を加えることができる。又、澱粉類を加え、食感の調整を行っても構わない。生地を調製する際に水を加えるが、水１００部に対して、大豆蛋白５４〜１８部、油脂６０〜１１部となるように水を加えることが好ましい。水が多過ぎると生地が軟化して成型がし難くなり、少なすぎると、生地になりにくくなる。尚、水の一部の代わりに、好みに応じて豆乳等の液状物を用いてもかまわない。
【０００９】
上記原料を混合し、均一に乳化させる。乳化機としては、乳化効率の高いサイレントカッター、ステファンカッター等が好ましい。なおこの乳化の際に、上記原料と共に凝固剤を少量存在させることは特に除外されるものではないが、加えるべき凝固剤の添加量のうち、この段階で添加する量が多いほど、生地作成後の放置時間が長くなるにつれ油中加熱時の生地の伸びが悪くなる傾向となる。したがって、この段階での凝固剤の添加量は大豆蛋白に対して０．１重量％以下が好ましく、０．０５重量％以下がより好ましく、０．０２重量％以下がさらに好ましく、０重量％であることが最も好ましい。
【００１０】
本発明における凝固剤の添加時期としては、生地が乳化された後であることが重要である。凝固剤は、豆腐を作る時の添加剤であり、一般的には、アルカリ土類金属塩を用いることができ、特に、カルシウム塩やマグネシウム塩が挙げられ、塩化カルシウム、硫酸カルシウム、塩化マグネシウム苦汁などを用いることができる。又、グルコノデルタラクトンのように水に溶解するとグルコン酸を生成し酸性化する事により凝固させるタイプのものも使用できる。本発明では、水溶性が高くて反応性が速い凝固剤、すなわち速効性凝固剤である塩化カルシウム、塩化マグネシウム又は苦汁などがより好ましい。それは、反応性が遅い凝固剤、すなわち遅効性凝固剤を使用すると、その反応が経過時間と共に徐々に進む為に、坐りが進行すると伸びが悪くなるからである。凝固剤の添加量は、大豆蛋白に対して０．５重量％から５重量％がより好ましく、１重量％から３重量％が更に好ましい。凝固剤の添加量が少な過ぎると、凝固剤添加効果を得にくく、逆にあまりに多すぎても所望の伸びを得にくくなる。凝固剤添加後、乳化が壊れない程度に、具体的には３０秒〜２分程度の短時間混練を行い、生地の調製を終了する。
【００１１】
生地作成後に許容される放置時間としては、特に限定されるものでないが、本発明の製造法に寄れば生地作成後１０〜６０分程度放置しても、油中加熱時の生地の伸びが阻害されずに安定した伸びを得ることができる。ただあまりに放置しすぎることは乾燥が生じる為、避けるべきである。
【００１２】
次に成型機で好みの大きさに成型し、油中加熱を行う。油中加熱は油揚げ類の公知の方法で行う。通常２段、又は３段の多段油中加熱を行う。油中加熱の好ましい条件としては、３段フライが好ましく、例えば第１段：６０℃以上１００℃未満、第２段：１００℃以上１５０℃未満、第３段：１５０℃〜２００℃とすることがより好ましい。また第２〜３段の油中加熱は温度勾配により連続的に油温を昇温させることもできる。
【００１３】
「伸び」は、生地に対する油中加熱後の油揚げの大きさであらわすことができ、例えば、縦横の長さをノギスで測定した平均値（mm）で示すことができる。
【００１４】
本発明の基本概念は、凝固剤を含まない状態で十分に大豆蛋白を乳化させた後に、反応性の高い凝固剤で急速に反応させ、その反応を急速に終らせる事で安定性が得られるものである。
【００１５】
以下本発明の有効性を実施例とともに示すが、その例示よって本発明の技術思想が限定されるものではない。
【実施例】
【００１６】
［実施例１］
分離大豆たん白（「フジプロＥ」不二製油株式会社製）１０００部、油脂（ナタネ油）３００部、水３０００部と、コーンスターチ５０部、食塩１０部をサイレントカッター（備文株式会社製）を用いて、３分間混合乳化し、その後、１５部の塩化マグネシウムを３０部の水に溶かしたものを加えた。その後、更に１分間混合した。この生地を、１０分、２０分間放置した後、成型機（村上製作所製）を用いて、４５mm角、厚み７mmに成型した。これを、７７mm角の型枠を使用した３段フライヤー（７０℃で４分、１１０℃で２分、１７０℃で４分）でフライし、油揚げを得た。すなわち、本発明の生地を乳化後に凝固剤を添加する方法により油揚げを得た。
【００１７】
［比較例１］
１５部の塩化マグネシウムを３０部の水に溶かしたものを加える代わりに、遅効性の硫酸カルシウム１５部を後添加せず、水３０３０部に溶解した以外は、実施例１に従った。
すなわち、生地を乳化する前に、大豆蛋白や油脂などの原料と共に凝固剤を添加する方法により油揚げを得た。
【００１８】
［比較例２］
１５部の塩化マグネシウムを３０部の水に溶かしたものを加える代わりに、分離大豆たん白を中和する際に水酸化カルシウムを用いた分離大豆たん白を使用し、水の量を３０３０部にした以外は、実施例１と同様にした。
【００１９】
［参考実施例２］
塩化マグネシウム量を１部とした以外は、実施例１と同様に製造した。
【００２０】
［参考実施例３］
塩化マグネシウム量６０部を１２０部の水に溶かした以外は、実施例１と同様に製造した。
【００２１】
（表１）  品質評価結果
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項目                    実施例  比較例  比較例  参考実  参考実  
１      １      ２    施例２  施例３  
──────────────────────────────────
大きさ（mm）(10分生地放置)  ７７    ７７    ５５    ６０    ６５    
──────────────────────────────────
大きさ（mm）(20分生地放置)  ７７    ６５    ５５    ５７    ６３    
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※大きさは、製品１０枚の平均値で、７２mmから７７mm迄を合格範囲とした。
【００２２】
実施例１は、大豆蛋白あたりに凝固剤１．５重量％が乳化後に添加されたものであり、非常に良好な伸びで製品の大きさは合格範囲であった。比較例１は、大豆蛋白を乳化させる前に、凝固剤を加えた例であり、１０分放置後の生地の伸びは良好であるが、２０分放置後の生地の伸びが不良で大きさが合格範囲未満であった。このような場合は放置時間によって一定の伸びを有する油揚げが得られない。また、別途比較例１の硫酸カルシウムを実施例１と同じ反応性の高い塩化マグネシウムに変えた場合、１０分放置後でも合格範囲の伸びが得られなかった。これは、反応性の遅い凝固剤を使用した為であると考えられる。又、大豆蛋白を乳化させた後に、硫酸カルシウムを加えた場合も同様に生地の伸びが良くなかった。
【００２３】
比較例２、参考実施例２、３は、伸びが不良で大きさが合格範囲未満であった。比較例２は、大豆蛋白に事前にカルシウム分が含まれた場合を示し、乳化が上手く出来ない為に、伸びが悪い事を示す。参考実施例２、３は、塩化マグネシウム量の影響を示すものである。参考実施例２で塩化マグネシウム量を１部（大豆蛋白に対し、０．１重量％）から、６０部（大豆蛋白に対し、６重量％）に増やしたがやはり大きさは合格範囲に入らなかった。
【産業上の利用可能性】
【００２４】
本発明により、油揚げの連続製造ラインにおいて、大豆蛋白、油脂、水を主原料とする生地をバッチ式により調製後、油中加熱ラインに入る前に長時間放置した場合でも、油中加熱時の伸びが阻害されることなく、極めて伸びの良好な油揚げを安定的かつ効率的に製造することができる。したがって、油揚げの連続製造において、一定品質の油揚げを安定的に大量生産することができるので、伸びの悪い油揚げ（不良品）をカットすることによるロスを大幅に減らすことができ、歩留まりの向上にも大きく寄与するものである。