(57)【要約】【課題】安価で量産性に優れた燃料電池用セパレータを提供する。【解決手段】金属材料からなる基材１表面の上層に好適には電解重合法により導電性高分子膜２を形成する。若しくは、基材１の表面に不動態皮膜３を形成後、該基材１表面の上層に導電性高分子膜２を形成する。電解重合前若しくは不動態皮膜形成前に、金属材料からなる基材に曲げ加工により溝状のガス流通路を形成するのが望ましく、電解重合時には、基材を電解重合用電極にして電解を行うのが望ましい。【効果】接触抵抗および耐食性に優れた導電性高分子膜で被覆した金属製セパレータが得られ、固体高分子型燃料電池の製造コストを低減できる。【選択図】　　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料からなる基材表面の上層に導電性高分子膜が形成されていることを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項２】
金属材料からなる基材の表面に、導電性および耐食性に優れた不動態皮膜が形成され、さらに該皮膜の上層に前記導電性高分子膜が形成されていることを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項３】
前記導電性高分子膜は焼付処理が施されていないことを特徴とする請求項１または２に記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項４】
金属材料からなる基材表面の上層に電解重合法により導電性高分子膜を形成することを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項５】
不動態皮膜が形成された金属材料からなる基材表面の上層に電解重合法により導電性高分子膜を形成することを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項６】
金属材料からなる基材に曲げ加工により溝状のガス流通路を形成した後、該基材表面の上層に電解重合法により導電性高分子膜を形成することを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項７】
金属材料からなる基材に曲げ加工により溝状のガス流通路を形成した後、該基材の表面に不動態皮膜を形成し、さらに該不動態皮膜の上層に電解重合法により導電性高分子膜を形成することを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項８】
前記基材を電解重合用電極にして電解重合を行うことを特徴とする請求項４〜７のいずれかに記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電極に隣接して設けられる燃料電池用セパレータおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
固体高分子型燃料電池は、イオン交換膜からなる電解質、およびその両側に設けた電極、さらにその両側に配置されたセパレータからなるセルを複数積層することにより構成されている。セパレータは、両電極に水素等の燃料ガスおよび酸素等の酸化剤ガスをそれぞれ供給する溝状の流通路を有し、前記電極に接して電流を導出する集電部材として作用する。
このためセパレータに求められる性能としては、燃料ガスと酸化剤ガスを完全に分離して供給するためのガス不透過性、電圧降下による性能低下を防ぐための良導電性および低接触抵抗、またｐＨが３以下の酸性雰囲気であることから耐食性、衝撃等による破損を防ぐための機械的特性等が重要になる。そしてセパレータは１個の燃料電池に、数十から数百個使用されることから、安価で生産性に優れることが要求される。
上記セパレータは、一般には緻密性グラファイトや、ステンレス鋼、アルミニウム合金などの金属材料で構成されている。しかしながら、緻密性グラファイトは脆い材料であることから、溝状のガス流通路の切削加工等の機械加工で形成することは容易ではなく、加工コストが非常に高いこと等から量産性が劣るという問題がある。一方、金属材料からなるセパレータは、強度・延性に優れることからプレス加工等によるガス流通路の成型が可能であり、加工コストが低く大量生産に適している。
【０００３】
しかしながら、セパレータの使用環境は、前記したようにｐＨが約３の酸性雰囲気であり、耐食性に劣る金属材料製のセパレータでは、容易に腐食されて金属イオンが溶出し電極が劣化するという問題点がある。そのため、セパレータにステンレス鋼等の耐食性の優れる金属材料を使用することが考えられるが、耐食性が優れる金属材料であっても、金属表面に生成される抵抗率の大きな不動態皮膜が、セパレータと電極との接触抵抗を増大させ、セパレータの集電性能を低下させるという問題点がある。
これらの問題に対処すべく、金属材料製セパレータの表面を、接触抵抗および耐食性に優れるＡｕ等の貴金属材料やカーボン製の導電性被覆層（特許文献１等）で被覆する対策が考えられている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２８３８８０
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記対策において貴金属の被覆材は非常に高価であり、これを数多く使用する燃料電池では当然にコストが上昇するという問題がある。また、カーボン製の導電性被覆層を形成するものでは、被覆層を基材に固着するために粗面化を行っており製造効率が悪いという問題があり、また、導電性被覆層から樹脂成分を分離除去するために非酸化性雰囲気中で加熱を行っており、製造効率が悪化し、コストが増大するという問題がある。
【０００６】
本発明は、上述の問題点を解決するために、量産性に優れた金属材料を基材とし、その基材表面に接触抵抗および耐食性に優れた被覆を施して、安価で量産性に優れた燃料電池用セパレータを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明の燃料電池用セパレータのうち、請求項１記載の発明は、金属材料からなる基材表面の上層に導電性高分子膜が形成されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項２記載の燃料電池用セパレータの発明は、金属材料からなる基材の表面に、導電性および耐食性に優れた不動態皮膜が形成され、さらに該基材表面の上層に導電性高分子膜が形成されていることを特徴とする
【０００９】
請求項３記載の燃料電池用セパレータの発明は、請求項１または２に記載の発明において、前記導電性高分子膜は焼付処理が施されていないことを特徴とする。
【００１０】
さらに本発明の燃料電池用セパレータの製造方法のうち請求項４記載の発明は、金属材料からなる基材表面の上層に電解重合法により導電性高分子膜を形成することを特徴とする。
【００１１】
請求項５記載の燃料電池用セパレータの製造方法は、不動態皮膜が形成された金属材料からなる基材表面の上層に電解重合法により導電性高分子膜を形成することを特徴とする。
【００１２】
請求項６記載の燃料電池用セパレータの製造方法は、金属材料からなる基材に曲げ加工により溝状のガス流通路を形成した後、該基材表面の上層に電解重合法により導電性高分子膜を形成することを特徴とする。
【００１３】
請求項７記載の燃料電池用セパレータの製造方法は、金属材料からなる基材に曲げ加工により溝状のガス流通路を形成した後、該基材の表面に不動態皮膜を形成し、さらに該不動態皮膜の上層に電解重合法により導電性高分子膜を形成することを特徴とする。
【００１４】
請求項８記載の燃料電池用セパレータの製造方法は、請求項４〜７のいずれかに記載の発明において、前記基材を電解重合用電極にして電解重合を行うことを特徴とする。
【００１５】
すなわち、本発明によれば、金属材料を基材として、その表面の上層に導電性高分子膜が形成された構造のセパレータが得られるので、金属材料により機械的特性、ガス不透過性に優れた特性が得られる。そして金属材料表面の上層に形成した導電性高分子膜は、燃料電池使用環境において金属基材表面に生成する抵抗率の大きな不動態皮膜の成長を抑止し、セパレータと電極との接触抵抗の増大を抑制して、良好な集電性能を保つことができる。さらに導電性高分子膜は、耐食性に優れ、金属基材の腐食を防止し、電極に有害な作用を及ぼす金属イオンの溶出を抑制する。導電性高分子膜を表面上層に形成した金属製セパレータは、材料および被覆費用が安価であり、かつ優れた量産性を有する特徴がある。
【００１６】
また、導電性高分子膜は、塗装法や電解重合法により形成できるが、特に電解重合法によれば、焼付処理が不要であり、焼付時に発生しやすい基材の不動態化を避けることができる。該不動態化により生成される不動態皮膜は導電性を低下させる特性を有している。また、電解重合法により、基材表面に緻密な皮膜が形成され、基材の腐食を一層効果的に防止する。導電性高分子膜の重合法としては、塗装・焼付法（以下塗布法という）も考えられる。前記塗布法では、例えば化学的重合法等により予め合成しておいた導電性高分子であるポリアニリンを、有機溶媒に溶解し、これを基材表面に塗布し、乾燥・加熱（焼付け）することにより導電性高分子膜を得る方法である。
【００１７】
しかし、電解重合法は塗装・焼付法に比べて皮膜欠陥が少なく、導電性が良く、生産性に優れ、安定した品質を有する皮膜が得られる。導電性高分子膜は、若干の非常に微小な欠陥を有するが、電解重合法は塗布法に比べて欠陥の少ない皮膜が得られる。また、良好な導電性を得るためには皮膜厚さは薄い方が好ましいが、電解重合法は塗布法に比べて薄く強固な皮膜が得られ、金属材料との密着性も良く、安定した皮膜厚さが得られる。生産性においては、電解重合法は電気化学的に金属表面に導電性高分子膜を直接合成するために、塗布法に比べて、工程数が格段に少なく、また有機溶媒等の廃液量が少ない利点を有する。このため、導電性高分子膜の形成方法としては電解重合法が好適といえる。
【００１８】
電解重合法においては、基材を電極にして電解することにより、基材表面に上記皮膜を均一に形成することができる。電解重合法は、例えばポリアニリンの皮膜を形成する場合には、モノマーとしてアニリンを溶解した水溶液中で、セパレータ金属基材を陽極として電解することにより、導電性高分子であるポリアニリンの皮膜を金属表面に電気化学的に直接合成して導電性高分子膜を得る。
【００１９】
また、導電性高分子膜を表面上層に形成したセパレータはそれだけでも十分な性能を発揮するが、金属材料からなる基材と導電性高分子膜の間に導電性および耐食性に優れた不動態皮膜を形成すると、該金属材料の耐食性や該金属材料と該導電性高分子膜の密着性を補強強化することができるだけでなく、導電性高分子膜が若干の非常に微少な欠陥を有したり使用中に損傷したとしても、導電性高分子膜の下地に不動態皮膜を形成しているので、金属基材の腐食を防止し、電極に有害な作用を及ぼす金属イオンの溶出を抑制することができる。また、導電性高分子膜は、不動態皮膜を保護する皮膜としての作用も果たし、両者が相乗的に作用して導電性および耐食性に優れた皮膜を形成する。
なお、不動態皮膜を形成した基材では、基材両面に形成した不動態皮膜の両方に導電性高分子膜を形成するほか、片方の不動態皮膜の上層に形成するものでも良い。
【００２０】
なお、導電性および耐食性に優れた不動態皮膜の形成方法としては、硝酸、クロム酸、重クロム酸ソーダ、過マンガン酸カリ溶液等への浸漬処理が挙げられるが、本発明としては、これらに限定されるものでなく、その他の形成方法、例えば酸液中での電解処理あるいは陽極分極処理などもよい。なお、不動態皮膜の形成に際しては、溶液の種別、溶液温度、浸漬時間等を調整することによって導電性を有する皮膜が形成されるように制御する。該不動態皮膜の導電性は、燃料電池使用環境において金属基材表面に生成する不動態皮膜よりも十分に高い導電性を有するものであることが必要であり、例えば、１０ｍΩｃｍ２以下の接触抵抗を有するのが望ましい。
なお、不動態皮膜の形成に際しては、前処理として基材表面を酸、アルカリ等によって洗浄を行って新生面を形成しておくのが望ましい。
【００２１】
また、電解重合前および不動態皮膜形成前に、基材にプレス加工等の曲げ加工により溝状のガス流通路を形成しておけば、該流通路の形成に際し、導電性高分子膜および不動態皮膜を損傷することがなく、該導電性高分子膜および該不動態皮膜の作用を確実に得ることができる。なお、電解重合に際し、上記のように基材を電極にして電解を行えば、上記のようにガス流通路の形成により基材表面が凹凸面となっておいても上記導電性高分子膜および上記不動態皮膜を均等に形成することが可能になり、安定した性能が得られる。
【００２２】
なお、本発明の基材に用いる金属材料として、ステンレス鋼、アルミニウム、チタン等の耐食性に優れた材料が好ましいが、これら以外の材料、例えばニッケル、銅、鉄およびこれらの合金等にも適用でき、金属材料全般に適用できる。
また、導電性高分子としては、ポリアニリン、ポリピロール等の導電性を有する高分子が挙げられるが、本発明としては、これらに限定されるものでなく、その他の導電性高分子、例えばポリアセチレン、ポリパラフェニレン、ポリフェニレンビニレン、ポリフェニレンサルファイド、ポリ（３−メチルチオフェン）、ポリペリナフタレン、ポリアクリロニトリル、ポリオキサジアゾール、ポリ［Ｆｅフタロシアニン（テトラジン）］なども使用できる。また、導電性高分子としては、材料の本質として導電性を有するものの他、高分子に導電性を有する物質を加えて導電性を保持させるものであってもよい。
【００２３】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）
次に、本発明の一実施形態を添付図に基づいて説明する。
図１に示すように、適宜の金属材料からなる板形状の基材１を用意する。金属材料としては、ステンレス鋼、鉄、アルミニウム、チタン、ニッケル、銅およびこれらの合金等が挙げられる。
この基材１に対し、溝状のガス流通路１ａを形成するようにプレス加工する。次いで、該基板１の表面に導電性を有する高分子膜を被覆するが、被覆前の下地処理として、酸洗等の表面洗浄により金属基材表面を清浄にし、新生面を出すことが望ましい。これは接触抵抗を増大する金属表面の酸化皮膜を取り除くことと、導電性高分子と金属材料の密着性を良好にするためである。
【００２４】
次に、上記基材１に導電性高分子の被覆を電解重合法により形成する。電解重合法は、例えばポリアニリンの皮膜を形成する場合には、モノマーとしてアニリンを溶解した水溶液中で、基材１を陽極として電解することにより、導電性高分子であるポリアニリンの皮膜を基材１の金属表面に電気化学的に直接合成して導電性高分子膜２を得る。上記の工程により燃料電池用セパレータ１０が製造される。
【００２５】
セパレータ１０は、図２に示すようにイオン交換膜からなる電解質１１と、その両側に設けた電極１２ａ、１２ｂにより構成されるセル間に配置され、該セルが複数積層されて固体高分子型燃料電池が得られる。該構成においてセパレータ１０は、溝状のガス流通路１ａを介して両電極１２ａ、１２ｂに水素等の燃料ガスおよび酸素等の酸化剤ガスをそれぞれ供給する。また、前記電極１２ａ、１２ｂに接して電流を導出する集電部材として作用する。
【００２６】
（実施形態２）
次にまた、本発明の他の実施形態を添付図に基づいて説明する。なお、前記実施形態と同一の構成については同一の符号を付してその説明を省略または簡略化する。
図３に示すように、適宜の金属材料からなる板形状の基材１に対し、溝状のガス流通路１ａを形成するようにプレス加工する。次いで、該基板１の表面に不動態皮膜を形成するが、不動態皮膜形成前の下地処理として、酸洗処理等の表面洗浄により金属基材表面を清浄にし、新生面を出すことが望ましい。これは接触抵抗を増大する金属表面の酸化皮膜を取り除くことと、安定した不動態皮膜を形成するためである。
【００２７】
次に、上記基材１に不動態皮膜を形成する。不動態皮膜の形成方法は、例えば酸液に基材１を浸漬することにより、不動態皮膜３を基材１の表面に形成する。
【００２８】
続いて、不動態皮膜３が形成された上記基材１表面の上層に導電性高分子の被覆を電解重合法により形成する。電解重合法は、例えばポリアニリンの皮膜を形成する場合には、モノマーとしてアニリンを溶解した水溶液中で、基材１を陽極として電解することにより、導電性高分子であるポリアニリンの皮膜を基材１の金属表面に電気化学的に直接合成して導電性高分子膜２を得る。上記の工程により燃料電池用セパレータ１３が製造される。
【００２９】
図４に示すように、セパレータ１３はイオン交換膜からなる電解質１１とその両側に設けた電極１２ａ、１２ｂにより構成されるセル間に配置され、該セルが複数積層されて固体高分子型燃料電池が得られる。該構成においてセパレータ１３は、溝状のガス流通路１ａを介して両電極１２ａ、１２ｂに水素等の燃料ガスおよび酸素等の酸化剤ガスをそれぞれ供給する。また、前記電極１２ａ、１２ｂに接して電流を導出する集電部材として作用する。
【００３０】
【実施例】
（実施例１）
次に、本発明の一実施例を比較例と比較しつつ説明する。
金属基材としてステンレス鋼ＳＵＳ３０４を用いた。ＳＵＳ３０４基材は１ｍｍ厚さの光輝焼鈍材であり、被覆前の下地処理として、２５℃の７％塩酸水溶液中に、ＳＵＳ３０４基材を１時間浸漬して酸洗処理を施した。ＳＵＳ３０４基材は酸洗処理後、水で十分に洗浄を行い、乾燥した。
【００３１】
導電性高分子膜の形成方法には、電解重合法を使用した。電解液は、１％アニリン水溶液とした。電解浴の温度は２０℃とした。脱気した電解液に上述の酸洗したＳＵＳ３０４基材を浸漬し、対極に白金板を使用し、ＳＵＳ３０４基材を陽極としてポリアニリンの電解重合を行った。電解条件は０．２５ｍＡ／ｃｍ２、２０分とした。電解終了後、ＳＵＳ３０４基材表面には緻密なポリアニリン皮膜が形成された。このポリアニリンで被覆したＳＵＳ３０４基材を電解液から引き上げ、水で十分に洗浄後、乾燥した。
また、比較のために、ＳＵＳ３０４基材表面にＡｕメッキを施した比較材１と、被覆をしていない比較材２とを用意した。
【００３２】
上述の方法で作製したポリアニリン被覆ＳＵＳ３０４基材、メッキ基材および単独基材の接触抵抗の評価を行った。接触抵抗の評価として、ＳＵＳ３０４基材の被覆面またはメッキ面もしくは単独基材の表面にＡｕメッキした銅板を重ね、両者の間にはカーボンペーパーを挟み、加圧器でこれらを加圧しながら、ＳＵＳ３０４基材と銅板の間に定電流を印加したときの電圧値を計測した。
【００３３】
図５は電圧値の測定結果から算出した接触抵抗を示すものである。図から明らかなように、ポリアニリン被覆したＳＵＳ３０４基材は、被覆しない場合に比べて、接触抵抗値が非常に小さく、接触抵抗の良好なＡｕメッキを被覆した場合とほぼ同程度の接触抵抗値であり、非常に良好な接触抵抗を有していた。
【００３４】
【実施例】
（実施例２）
次に、本発明の他の実施例を比較例と比較しつつ説明する。
金属基材としてステンレス鋼ＳＵＳ３０４を用いた。ＳＵＳ３０４基材は１ｍｍ厚さの光輝焼鈍材であり、不動態皮膜形成前の下地処理として、２５℃の７％塩酸水溶液中に、ＳＵＳ３０４基材を３０分間浸漬して酸洗処理を施した。ＳＵＳ３０４基材は酸洗処理後、水で十分に洗浄を行い、乾燥した。
【００３５】
不動態皮膜の形成は、６０℃の４０％硝酸水溶液中に、酸洗処理を施したＳＵＳ３０４基材を３０分間浸漬して行った。ＳＵＳ３０４基材は不動態皮膜形成後、水で十分に洗浄を行い、乾燥した。該基材は、さらに上層に導電性高分子膜を形成した。
導電性高分子膜の形成方法には、電解重合法を使用し、上記実施例１と同様の方法でポリアニリンを被覆した。
また、比較のために、ＳＵＳ３０４基材表面にＡｕメッキを施した比較材１と、不動態皮膜の形成および導電性高分子膜の被覆をしていない比較材２とを用意した。
【００３６】
上述の方法で作製した不動態皮膜形成後にポリアニリンを被覆したＳＵＳ３０４基材、メッキ基材および単独基材の接触抵抗の評価を行った。なお、接触抵抗の評価は実施例１と同様の方法で行った。
図６は電圧値の測定結果から算出した接触抵抗を示すものである。図から明らかなように、不動態皮膜形成後にポリアニリンを被覆したＳＵＳ３０４基材は、不動態皮膜およびポリアニリン皮膜を形成しない場合に比べて、接触抵抗値が非常に小さく、接触抵抗の良好なＡｕメッキを被覆した場合とほぼ同程度の接触抵抗値であり、非常に良好な接触抵抗を有していた。
以上、実施例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではないことは当然である。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように、本発明の燃料電池用セパレータによれば、接触抵抗および耐食性に優れた導電性高分子膜で被覆した金属製セパレータを得ることができる。また、本発明の燃料電池用セパレータの製造方法によれば、金属材料からなる基材の表面に電解重合法により導電性高分子膜を被覆するので、焼付時に発生しやすい基材の抵抗率を大きくする不動態化を避けることができ、基材表面に緻密な皮膜が形成され、基材の腐食を一層効果的に防止する。また、導電性高分子膜の下地に導電性および耐食性に優れた不動態皮膜を形成すれば、導電性高分子膜が若干の非常に微少な欠陥を有していたり、導電性高分子膜が使用中に損傷したとしても、金属基材の腐食を防止し、電極に有害な作用を及ぼす金属イオンの溶出を効果的に抑制することができる。また安価でかつ生産性に優れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態におけるセパレータの製造工程を示すフロー図である。
【図２】本発明のセパレータを使用した燃料電池の断面図である。
【図３】本発明の他の実施形態におけるセパレータの製造工程を示すフロー図である。
【図４】本発明の他のセパレータを使用した燃料電池の断面図である。
【図５】本発明の実施例１による接触抵抗の測定結果である。
【図６】本発明の実施例２による接触抵抗の測定結果である。
【符号の説明】
１　　基材
１ａ　溝状のガス流通路
２　　導電性高分子膜
３　　不動態皮膜
１０　　セパレータ
１１　　電解質
１２ａ、１２ｂ　　電極
１３　　セパレータ
【図１】
2004139951.tif 000003
【図２】
2004139951.tif 000004
【図３】
2004139951.tif 000005
【図４】
2004139951.tif 000006
【図５】
2004139951.tif 000007
【図６】
2004139951.tif 000008