(57)【要約】【課題】１工程で製造可能な簡便な方法であり、しかも高分子量のポリアミノ酸の製造が可能である、ポリアミノ酸の製造方法を提供する。【解決手段】ポリアミノ酸の製造方法は、アミノ酸（Ａ）、カルボン酸およびアンモニア源（Ｂ）、カルボン酸酸性塩およびアンモニア源（Ｃ）、カルボン酸無水物およびアンモニア源（Ｄ）、アミド酸およびアンモニア源（Ｅ）のうちから選ばれる原料を用いてポリアミノ酸を製造する方法であって、前記原料を反応媒体としての塩化合物とともに加熱する、ことを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アミノ酸（Ａ）、カルボン酸およびアンモニア源（Ｂ）、カルボン酸酸性塩およびアンモニア源（Ｃ）、カルボン酸無水物およびアンモニア源（Ｄ）、アミド酸およびアンモニア源（Ｅ）のうちから選ばれる原料を用いてポリアミノ酸を製造する方法であって、
前記原料を反応媒体としての塩化合物とともに加熱する、
ことを特徴とするポリアミノ酸の製造方法。
【請求項２】
前記塩化合物として、溶融温度が５０〜２００℃である塩化合物を用いる、請求項１に記載のポリアミノ酸の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、表面処理剤、吸水性樹脂、医薬品、農薬、肥料、香粧品、化粧品、分散剤、ドラッグデリバリーシステム（ＤＤＳ）、洗浄剤ビルダー、水処理剤、凍結抑制剤などとして、あるいはこれらの合成中間体や原料として有用なポリアミノ酸の製造方法に関する。また、本発明は、バイオテクノロジーの分野における試薬あるいは試験薬等に用いられるタンパク質のモデル化合物の製造に適用できるポリアミノ酸の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ポリアミノ酸の有機合成法としては、アミノ酸のＮＣＡ誘導体を重合させる方法が知られている。該方法は、高分子量のポリアミノ酸の合成も可能である点では優れているが、アミノ酸を原料としてＮＣＡ誘導体を得る工程と、得られたＮＣＡ誘導体を重合させる工程とが必要になるため工程が煩雑であるという欠点をもつ。特に工業的生産を行う場合には、１工程でポリアミノ酸を得ることが好ましく、簡便な合成法の開発が求められていた。
例外的に、ポリアスパラギン酸やポリアスパラギンに関しては、ＮＣＡ誘導体を経由しない製造方法が知られている。すなわち、アスパラギン酸などを加熱重合させてアンヒドロポリアスパラギン酸（ポリスクシンイミド）を中間体として形成させ、これを加水分解してポリアスパラギン酸やポリアスパラギンを合成する方法であり（非特許文献１、非特許文献２参照）、この方法では、得られるポリアスパラギン酸やポリアスパラギンの分子量はアンヒドロポリアスパラギン酸（ポリスクシンイミド）の分子量で決まる。また、これに関連した技術として、リンゴ酸塩、マレアミン酸、マレイン酸、フマル酸を原料としてアンヒドロポリアスパラギン酸を合成できるということが報告されており（非特許文献３参照）、分子量１万〜９万のポリアスパラギン誘導体を合成する方法についての報告もある（非特許文献４参照）。しかし、これらの技術（非特許文献１〜４参照）によって得られるポリアスパラギン酸やポリスクシンイミドの分子量は９万を超えるものではなかった。そこで、高分子量のポリアスパラギン酸やポリアスパラギンの合成を可能にするべく、高分子量のポリスクシンイミドを合成する方法として、例えば、減圧下で重合させる方法（特許文献１参照）、溶媒を用いて重合させる方法（特許文献２、特許文献３、特許文献４、特許文献５参照）などが提案されている。しかし、これら方法によっても、合成されるポリスクシンイミドの分子量は１１万程度が上限であり、さらに高分子量化するためには、一度合成したポリスクシンイミドをさらに重合処理して高分子量化させる方法（特許文献６参照）のように、２工程以上を要することとなる。一方、ポリスクシンイミドを中間体としないポリアスパラギン誘導体の合成法も報告されている（特許文献７、特許文献８参照）が、該方法においても、やはり高分子量のポリマーは合成しにくいという問題があった。
【０００３】
このように、従来のポリアミノ酸の製造方法では、高分子量のポリアミノ酸の製造が可能であることと、１工程で製造可能な操作の簡便さとは両立し難く、これら両方の特長を兼ね備えた工業的な製造方法が要望されていた。
【０００４】
【非特許文献１】
Ｖｅｇｏｔｓｋｙ，Ａ．，Ｈａｒａｄａ，Ｋ．，Ｆｏｘ，Ｋ．，（１９５８）Ｊ．Ａｍｅｒ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，８０，３３６１−３３６６
【０００５】
【非特許文献２】
Ｋｏｖａｃｓ，Ｊ．，Ｋｏｖａｃｓ，Ｈ．Ｎ．，Ｋｏｅｎｙｖｅｓ，Ｉ．，Ｃｓａｓｚａｒ，Ｊ．，Ｖａｊｄａ，Ｔ．，Ｍｉｘ，Ｈ．，（１９６１）Ｊ．Ｏｒｇ．Ｃｈｅｍ．，２６，１０８４−１０９１
【０００６】
【非特許文献３】
Ｈａｒａｄａ，Ｋ．，（１９５９）Ｊ．Ｏｒｇ．Ｃｈｅｍ．，２４，１６６２−１６６６
【０００７】
【非特許文献４】
Ｎｅｒｉ，Ｐ．，Ａｎｔｏｎｉ，Ｇ．，Ｂｅｎｖｅｎｕｔｉ，Ｆ．，Ｃｏｃｏｌａ，Ｆ．，（１９７４）Ｊ．Ｍｅｄ．Ｃｈｅｍ．，１６，８９３−８９７
【０００８】
【特許文献１】
特開２０００−２３９３８１号公報
【０００９】
【特許文献２】
特開平７−１９６７９６号公報
【００１０】
【特許文献３】
特開平８−１７６２９７号公報
【００１１】
【特許文献４】
特開平９−１４３２６５号公報
【００１２】
【特許文献５】
特開平９−３１６１９６号公報
【００１３】
【特許文献６】
特開２００３−２９７１号公報
【００１４】
【特許文献７】
特開２００２−１２１２７８号公報
【００１５】
【特許文献８】
特開２００２−２９３９２９号公報
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、１工程で製造可能な簡便な方法であり、しかも高分子量のポリアミノ酸の製造が可能である、ポリアミノ酸の製造方法を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は上記課題を解決するべく、鋭意検討を行った。その結果、特定の原料を反応媒体としての塩化合物とともに加熱するという簡便な方法で、高分子量のポリアミノ酸が容易に得られることを見出し、本発明を完成した。
本発明にかかるポリアミノ酸の製造方法は、アミノ酸（Ａ）、カルボン酸およびアンモニア源（Ｂ）、カルボン酸酸性塩およびアンモニア源（Ｃ）、カルボン酸無水物およびアンモニア源（Ｄ）、アミド酸およびアンモニア源（Ｅ）のうちから選ばれる原料を用いてポリアミノ酸を製造する方法であって、前記原料を反応媒体としての塩化合物とともに加熱する、ことを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明のポリアミノ酸の製造方法は、アミノ酸（Ａ）（以下「原料Ａ」と称することもある。）、カルボン酸およびアンモニア源（Ｂ）（以下「原料Ｂ」と称することもある。）、カルボン酸酸性塩およびアンモニア源（Ｃ）（以下「原料Ｃ」と称することもある。）、カルボン酸無水物およびアンモニア源（Ｄ）（以下「原料Ｄ」と称することもある。）、アミド酸およびアンモニア源（Ｅ）（以下「原料Ｅ」と称することもある。）のうちから選ばれる原料を用いてポリアミノ酸を製造するものである。なお、本発明においては、原料Ａ、原料Ｂ、原料Ｃ、原料Ｄ、原料Ｅのうちの複数を併用することもできる。
【００１９】
前記原料Ａにおけるアミノ酸としては、例えば、グリシン、アラニン、バリン、ロイシン、イソロイシン、フェニルアラニン、チロシン、トリプトファン、プロリン、ヒスチジン、メチオニン、システイン、シスチン、アルギニン、リジン、セリン、トレオニン、グルタミン酸、グルタミン、アスパラギン酸、アスパラギンなどの蛋白の主要構成アミノ酸や、オルニチン、システインスルホン酸、ノルロイシン、ドーパ、β−メチルアスパラギン酸、セレノシステイン、ペニシラミン等のα−アミノ酸が挙げられる。また、β−アラニンのようなα−アミノ酸以外のアミノ酸や、α−メチルアラニンなどの特殊なα−アミノ酸も、ポリアミノ酸の使用目的に応じて使用可能である。また、ジペプチド、トリペプチド、テトラペプチド、ペンタペプチド、ヘキサペプチドのようなオリゴペプチドも前記原料Ａのアミノ酸として用いることができ、この場合、例えば、アスパルチルフェニルアラニンを用いればＡｓｐ−Ｐｈｅのアミノ酸シーケンスのモチーフをもつポリペプチドを得ることができ、アラニルアラニルトレオニンを用いればＡｌａ−Ａｌａ−Ｔｈｒのアミノ酸シーケンスのモチーフをもつ不凍蛋白の基本ポリペプチドを得ることができ、アラニルアラニルセリンを用いればＡｌａ−Ａｌａ−Ｓｅｒのアミノ酸シーケンスのモチーフをもつポリペプチドを得ることができる。これら原料Ａのアミノ酸は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２０】
また、前述した原料Ａのアミノ酸はアミノ基およびカルボキシル基を有するものであるが、原料Ａのアミノ酸において、これらアミノ基やカルボキシル基、もしくはこれら以外に存在する塩基性基や酸性基は、塩を形成していてもよい。例えば、下記１）〜３）のものも前記原料Ａのアミノ酸として用いることができる。
１）前記アミノ酸のアミノ基に酸が反応して形成される形式の塩（例えば、システイン塩酸塩、リジン塩酸塩、リジンニ塩酸塩など）
２）アミノ基以外に存在する塩基性基に酸が反応して形成される形式の塩（例えば、アミノ基以外の塩基性基としてグアニジン基をもつアルギニンの塩酸塩など）
３）前記アミノ酸のカルボキシル基に塩基が反応して形成される形式の塩（例えば、アスパラギン酸水素アンモニウム、アスパラギン酸アンモニウム、アスパラギン酸水素リチウム、アスパラギン酸リチウム、アスパラギン酸水素ナトリウム、アスパラギン酸ナトリウム、アスパラギン酸水素カリウム、アスパラギン酸カリウム、アスパラギン酸水素マグネシウム、アスパラギン酸マグネシウム、アスパラギン酸水素カルシウム、アスパラギン酸カルシウム、アスパラギン酸水素ストロンチウム、アスパラギン酸ストロンチウム、アスパラギン酸水素バリウム、アスパラギン酸バリウム等のアスパラギン酸の塩；グルタミン酸水素アンモニウム、グルタミン酸アンモニウム、グルタミン酸水素リチウム、グルタミン酸リチウム、グルタミン酸水素ナトリウム、グルタミン酸ナトリウム、グルタミン酸水素カリウム、グルタミン酸カリウム、グルタミン酸水素マグネシウム、グルタミン酸マグネシウム、グルタミン酸水素カルシウム、グルタミン酸カルシウム、グルタミン酸水素ストロンチウム、グルタミン酸ストロンチウム、グルタミン酸水素バリウム、グルタミン酸バリウム等のグルタミン酸の塩；など）
前記原料Ｂにおけるカルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、メサコン酸、シトラコン酸、イタコン酸等が挙げられる。例えば、マレイン酸、フマル酸を用いればポリアスパラギンやポリアスパラギン酸を得ることができ、メサコン酸、シトラコン酸、イタコン酸などを用いれば、メチルアスパラギンやメチルアスパラギン酸残基をもつポリアミノ酸を得ることができる。これら原料Ｂのカルボン酸は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２１】
前記原料Ｃにおけるカルボン酸酸性塩としては、例えば、マレイン酸水素アンモニウム、フマル酸水素アンモニウム、メサコン酸水素アンモニウム、シトラコン酸水素アンモニウム、イタコン酸水素アンモニウム等が挙げられる。例えば、マレイン酸水素アンモニウム、フマル酸水素アンモニウムを用いれば、ポリアスパラギンやポリアスパラギン酸を得ることができ、メサコン酸水素アンモニウム、シトラコン酸水素アンモニウム、イタコン酸水素アンモニウムなどを用いれば、メチルアスパラギンやメチルアスパラギン酸残基をもつポリアミノ酸を得ることができる。これら原料Ｃのカルボン酸酸性塩は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２２】
前記原料Ｄにおけるカルボン酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸、無水シトラコン酸、無水イタコン酸等が挙げられる。例えば、無水マレイン酸を用いれば、ポリアスパラギンやポリアスパラギン酸を得ることができ、無水シトラコン酸、無水イタコン酸などを用いれば、メチルアスパラギンやメチルアスパラギン酸残基をもつポリアミノ酸を得ることができる。これら原料Ｄのカルボン酸無水物は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記原料Ｅにおけるアミド酸としては、例えば、マレアミド酸、シトラコンアミド酸、イタコンアミド酸等が挙げられる。例えば、マレアミド酸を用いれば、ポリアスパラギンを得ることができ、シトラコンアミド酸、イタコンアミド酸などを用いれば、メチルアスパラギンやメチルアスパラギン酸残基をもつポリアミノ酸を得ることができる。これら原料Ｅのアミド酸は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２３】
前記原料Ｂ、前記原料Ｃ、前記原料Ｄ、前記原料Ｅにおけるアンモニア源としては、アンモニア、アンモニア水、アンモニアを発生しうる化合物が挙げられる。ここで、アンモニアを発生しうる化合物とは、反応条件下において、化学平衡、化合物の熱分解や加水分解などによってアンモニアを生じさせる化合物のことである。アンモニアを発生しうる化合物の具体例としては、例えば、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウム等が挙げられる。また、反応媒体として用いる後述の塩化合物のうちアンモニウム塩も、その種類（特性）や反応条件によってはアンモニア源となりうる。これらアンモニア源は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２４】
前記原料Ｂにおけるアンモニア源の使用割合は、カルボン酸の種類、アンモニア源の種類、反応媒体とする塩化合物の種類、反応温度や反応時間などの反応条件によって適宜設定すればよいが、実際の反応操作を考慮すると、カルボン酸のカルボキシル基の量に対して２当量以下とするのが実用的であり、通常、１当量以下とするのが好ましい。ただし、後述する塩化合物が分解あるいは解離してアンモニア源となりうる場合には、後述する塩化合物の使用量の範囲を適用してもよい。
前記原料Ｃにおけるアンモニア源の使用割合は、カルボン酸酸性塩の種類、アンモニア源の種類、反応媒体とする塩化合物の種類、反応温度や反応時間など反応条件によって適宜設定すればよいが、実際の反応操作を考慮すると、カルボン酸酸性塩のカルボキシル基（酸型カルボキシル基）の量に対して２当量以下とするのが実用的であり、通常、１当量以下とするのが好ましい。ただし、後述する塩化合物が分解あるいは解離してアンモニア源となりうる場合には、後述する塩化合物の使用量の範囲を適用してもよい。
【００２５】
前記原料Ｄにおけるアンモニア源の使用割合は、カルボン酸無水物の種類、アンモニア源の種類、反応媒体とする塩化合物の種類、反応温度や反応時間など反応条件によって適宜設定すればよいが、実際の反応操作を考慮すると、酸無水物構造（−ＣＯ−Ｏ−ＣＯ−）の量に対して４当量以下とするのが実用的であり、通常、２当量以下とするのが好ましい。ただし、後述する塩化合物が分解あるいは解離してアンモニア源となりうる場合には、後述する塩化合物の使用量の範囲を適用してもよい。
前記原料Ｅにおけるアンモニア源の使用割合は、アミド酸の種類、アンモニア源の種類、反応媒体とする塩化合物の種類、反応温度や反応時間などの反応条件によって適宜設定すればよいが、実際の反応操作を考慮すると、アミド酸の量に対して３当量以下とするのが実用的であり、通常、１当量程度とするのが好ましい。ただし、後述する塩化合物が分解あるいは解離してアンモニア源となりうる場合には、後述する塩化合物の使用量の範囲を適用してもよい。
【００２６】
本発明のポリアミノ酸の製造方法においては、前記原料を反応媒体としての塩化合物とともに加熱する。すなわち、本発明の製造方法における特徴は、塩化合物を溶融させて溶媒として用いることであり、これにより、前記原料から中間体を経由することなく容易にアミド結合を形成させ、ポリアミノ酸を生成させることができる。従来は、高分子量のポリアミノ酸を合成するには、ＮＣＡ誘導体として重合させるか、一旦合成したポリスクシンイミドをさらに重合処理して高分子量化しておく必要があり、１工程で高分子量のポリアミノ酸を得ることは困難であった。これに対して、本発明の製造方法によれば、１工程で簡便に高分子量のポリアミノ酸を合成することが可能である。本発明における溶融塩溶媒（溶融した塩化合物による溶媒）は前述した従来の方法において用いられる通常の有機溶媒とは明らかに特性が異なるものであり、この点で、本発明は従来の方法から容易に類推できるものではないと言える。
【００２７】
前記塩化合物は、適用する反応条件下で少なくともその一部が溶解し、反応媒体となりうるものであれば、特に制限されるものではないが、適用する反応条件下で５０重量％以上が溶解するものが好ましく、より好ましくは適用する反応条件下で完全に溶解するものがよい。この点で、前記塩化合物としては、溶融温度が５０〜２００℃のもの、すなわち、融点が５０〜２００℃程度のもの、あるいは前記原料を含む反応混合物として５０〜２００℃程度の範囲で溶融状態になるものが好ましい。なお、塩化合物は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよく、２種以上を併用する場合、２種以上の塩化合物の混合物として、あるいは２種以上の塩化合物と前記原料との反応混合物として５０〜２００℃程度の範囲で溶融するものが好ましい。
【００２８】
前記塩化合物としては、アンモニウム塩が好ましく、その具体例としては、例えば、酢酸アンモニウム、酪酸アンモニウム、カプロン酸アンモニウム、カプリル酸アンモニウム、カプリン酸アンモニウム、ラウリン酸アンモニウム、ミリスチン酸アンモニウム、パルミチン酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、アラキジン酸アンモニウム、ベヘン酸アンモニウム、リグノセリン酸アンモニウムなどの２〜２４個程度の偶数個の炭素原子をもつ脂肪酸アンモニウム類；ギ酸アンモニウム、プロピオン酸アンモニウム、吉草酸アンモニウム、ヘプタン酸アンモニウム、ノナン酸アンモニウム、ウンデカン酸アンモニウム、トリデカン酸アンモニウム、ペンタデカン酸アンモニウム、ヘプタデカン酸アンモニウム、ノナデカン酸アンモニウム、ヘンエイコサン酸アンモニウム、トリコサン酸アンモニウムなどの１〜２３個程度の奇数個の炭素原子をもつ脂肪酸アンモニウム類；安息香酸アンモニウム、メチル安息香酸アンモニウム、ナフタレン酸アンモニウムなどの炭素原子数７〜２０個程度の芳香族炭化水素基をもつカルボン酸アンモニウム類；コハク酸水素アンモニウム、コハク酸アンモニウム、グルタル酸水素アンモニウム、グルタル酸アンモニウム、アジピン酸水素アンモニウム、アジピン酸アンモニウム、ピメリン酸水素アンモニウム、ピメリン酸アンモニウム、スベリン酸水素アンモニウム、スベリン酸アンモニウム、アゼライン酸水素アンモニウム、アゼライン酸アンモニウム、セバシン酸水素アンモニウム、セバシン酸アンモニウム、ノナンジカルボン酸水素アンモニウム、ノナンジカルボン酸アンモニウム、デカンジカルボン酸水素アンモニウム、デカンジカルボン酸アンモニウム、ブラシル酸水素アンモニウム、ブラシル酸アンモニウム、ドデカンジカルボン酸水素アンモニウム、ドデカンジカルボン酸アンモニウム、トリデカンジカルボン酸水素アンモニウム、トリデカンジカルボン酸アンモニウム、タプシン酸水素アンモニウム、タプシン酸水素アンモニウム、シクロヘキサンジカルボン酸水素アンモニウム、シクロヘキサンジカルボン酸アンモニウムなどの炭素原子数４〜２０個程度の脂肪族ジカルボン酸水素アンモニウム類や炭素原子数４〜２０個程度の脂肪族ジカルボン酸アンモニウム類；テレフタル酸水素アンモニウム、テレフタル酸アンモニウム、フタル酸水素アンモニウム、フタル酸アンモニウム、ナフタレンジカルボン酸水素アンモニウム、ナフタレンジカルボン酸アンモニウムなどの炭素原子数８〜２０個程度の芳香環をもつジカルボン酸水素アンモニウム類や炭素原子数８〜２０個程度の芳香環をもつジカルボン酸アンモニウム類；等が挙げられる。これらの中でも、酢酸アンモニウム、酪酸アンモニウム、カプロン酸アンモニウム、カプリル酸アンモニウム、カプリン酸アンモニウム、ラウリン酸アンモニウム、ミリスチン酸アンモニウム、パルミチン酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、ギ酸アンモニウム、プロピオン酸アンモニウム、吉草酸アンモニウム、安息香酸アンモニウム、グルタル酸水素アンモニウム、グルタル酸アンモニウム、アジピン酸水素アンモニウム、アジピン酸アンモニウム、テレフタル酸水素アンモニウム、テレフタル酸アンモニウムが特に好ましく、反応条件によっては、コハク酸水素アンモニウム、コハク酸アンモニウム、フタル酸水素アンモニウム、フタル酸アンモニウムも好ましい選択となる。また、反応条件によっては、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム等も前記塩化合物として用いることができる。
【００２９】
前記塩化合物としては、前述したアンモニウム塩以外に、下記１）〜４）のような塩を用いることもできる。
１）ＲＮＨ２（Ｒは同一あるいは異なる炭素原子数１〜２０程度の炭化水素基を意味する。）で表される１級アミン（例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ペンチルアミン、ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ドデシルアミン、ペンタデシルアミン、ヘキサデシルアミン、ステアリルアミン等。）の塩。例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、ヘプタン酸、カプリル酸、ノナン酸、ウンデカン酸、カプリン酸、トリデカン酸、ラウリン酸、ペンタデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ヘプタデカン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキジン酸、ヘンエイコサン酸、ベヘン酸、トリコサン酸、リグノセリン酸のような脂肪酸、安息香酸、メチル安息香酸、ナフタレンカルボン酸などの炭素原子数１〜２４程度のカルボン酸類；コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ブラシル酸、ドデカンジカルボン酸、トリデカンジカルボン酸、タプシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの炭素原子数４〜２０程度の脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの炭素原子数８〜２０程度の芳香環をもつジカルボン酸；等の１級アミン塩。
【００３０】
２）ＲＲ’ＮＨ（Ｒ、Ｒ’は同一あるいは異なる炭素原子数１〜２０程度の炭化水素基を意味する。）で表される２級アミン（Ｒ、Ｒ’が同一炭化水素基のアミンとしては、例えば、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジペンチルアミン、ジヘキシルアミン、ジヘプチルアミン、ジオクチルアミン、ジデシルアミン、ジドデシルアミン、ジペンタデシルアミン、ジヘキサデシルアミン、ジステアリルアミン等。Ｒ、Ｒ’が異なる炭化水素基のアミンとしては、例えば、エチルメチルアミン、エチルプロピルアミン、エチルブチルアミン、エチルペンチルアミン、エチルヘキシルアミン、メチルプロピルアミン等。）の塩。例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、ヘプタン酸、カプリル酸、ノナン酸、ウンデカン酸、カプリン酸、トリデカン酸、ラウリン酸、ペンタデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ヘプタデカン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキジン酸、ヘンエイコサン酸、ベヘン酸、トリコサン酸、リグノセリン酸のような脂肪酸、安息香酸、メチル安息香酸、ナフタレンカルボン酸などの炭素原子数１〜２４程度のカルボン酸類；コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ブラシル酸、ドデカンジカルボン酸、トリデカンジカルボン酸、タプシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの炭素原子数４〜２０程度の脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの炭素原子数８〜２０程度の芳香環をもつジカルボン酸；等の２級アミン塩。
【００３１】
３）ＲＲ’Ｒ’’Ｎ（Ｒ、Ｒ’、Ｒ’’は同一あるいは異なる炭素原子数１〜２０程度の炭化水素基を意味する。）で表される３級アミン（Ｒ、Ｒ’、Ｒ’’が同一炭化水素基のアミンとしては、例えば、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、トリペンチルアミン、トリヘキシルアミン、トリヘプチルアミン、トリオクチルアミン、トリデシルアミン、トリドデシルアミン、トリペンタデシルアミン、トリヘキサデシルアミン、トリステアリルアミン等。Ｒ、Ｒ’、Ｒ’’が異なる炭化水素基のアミンとしては、例えば、エチルジメチルアミン、ジエチルメチルアミン、メチルエチルプロピルアミン、メチルエチルブチルアミン、ジエチルブチルアミン等。）の塩。例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、ヘプタン酸、カプリル酸、ノナン酸、ウンデカン酸、カプリン酸、トリデカン酸、ラウリン酸、ペンタデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ヘプタデカン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキジン酸、ヘンエイコサン酸、ベヘン酸、トリコサン酸、リグノセリン酸のような脂肪酸、安息香酸、メチル安息香酸、ナフタレンカルボン酸などの炭素原子数１〜２４程度のカルボン酸類；コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ブラシル酸、ドデカンジカルボン酸、トリデカンジカルボン酸、タプシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの炭素原子数４〜２０程度の脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの炭素原子数８〜２０程度の芳香環をもつジカルボン酸；等の３級アミン塩。
【００３２】
４）ＲＲ’Ｒ’’Ｒ’’’Ｎ（Ｒ、Ｒ’、Ｒ’’、Ｒ’’’は同一あるいは異なる炭素原子数１〜２０程度の炭化水素基を意味する。）で表される４級アンモニウム（Ｒ、Ｒ’、Ｒ’’、Ｒ’’’が同一炭化水素基のアンモニウムとしては、例えば、テトラメチルアンモニウム、テトラエチルアンモニウム、テトラプロピルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、テトラペンチルアンモニウム、テトラヘキシルアンモニウム、テトラヘプチルアンモニウム、テトラオクチルアンモニウム、テトラデシルアンモニウム、テトラドデシルアンモニウム、テトラペンタデシルアンモニウム、テトラヘキサデシルアンモニウム、テトラステアリルアンモニウム等。Ｒ、Ｒ’、Ｒ’’、Ｒ’’’が異なる炭化水素基のアンモニウムとしては、例えば、エチルトリメチルアンモニウム、ジエチルジメチルアンモニウム、トリエチルメチルアンモニウム、メチルエチルプロピルブチルアンモニウム、セチルトリメチルアンモニウム、セチルジメチルエチルアンモニウム等。）の塩。例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、ヘプタン酸、カプリル酸、ノナン酸、ウンデカン酸、カプリン酸、トリデカン酸、ラウリン酸、ペンタデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ヘプタデカン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキジン酸、ヘンエイコサン酸、ベヘン酸、トリコサン酸、リグノセリン酸のような脂肪酸、安息香酸、メチル安息香酸、ナフタレンカルボン酸などの炭素原子数１〜２４程度のカルボン酸類；コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ブラシル酸、ドデカンジカルボン酸、トリデカンジカルボン酸、タプシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの炭素原子数４〜２０程度の脂肪族ジカルボン酸；テレフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの炭素原子数８〜２０程度の芳香環をもつジカルボン酸；等の４級アンモニウム塩。
【００３３】
前記塩化合物の使用量は、理論的には特に制限されるものではないが、実際の反応操作を考慮すると、前記原料Ａのアミノ酸の量、前記原料Ｂにおけるカルボン酸の量、前記原料Ｃにおけるカルボン酸酸性塩の量、前記原料Ｄにおけるカルボン酸無水物の量、前記原料Ｅにおけるアミド酸の量（前記原料Ａ〜Ｅのうちの複数を併用する場合には、これらの合計量）に対して、重量比で０．３〜３０倍量、好ましくは０．５〜１０倍量、より好ましくは０．７〜５倍量とするのがよい。塩化合物の使用量が少なすぎると、反応速度あるいは反応操作面で支障を生じる恐れがあり、一方、使用量が多すぎると、目的物であるポリマーとの分離において不利となるので好ましくない。
【００３４】
前記原料を前記塩化合物とともに加熱する際の温度は、１００℃以上とすることが好ましい。より好ましくは１２０〜２００℃とするのがよく、さらに好ましくは１３０〜１７０℃とするのがよい。特にポリグルタミンなど比較的高温で安定度が高いポリアミノ酸を得ようとする場合には、１６０〜１９０℃とするのがさらに好ましい。加熱時間は、加熱温度が低ければ長くし、加熱温度が高ければ短くするというように、適宜設定すればよいが、通常は３０分間〜２４時間の範囲で選択することが妥当であり、好ましくは１〜８時間程度とすればよい。なお、用いる原料の熱分解が問題になる場合などには、室温から１００℃までの間で加熱温度を設定することもできるが、反応速度が遅くなりポリアミノ酸の生成までの時間が長くなるので、この場合は加熱時間を２４時間以上としてもよい。また、加熱温度を１００℃未満に設定する場合、塩化合物の種類によっては溶融状態になりにくくなることがあるが、前述したように反応混合物は溶融状態であることが好ましい。したがって、そのような場合には、塩化合物の融点あるいは反応混合物としての溶融温度は、前述した好ましい範囲の下限より低くてもよく、２種以上の塩化合物を混合して例えば０℃以上で溶融するようにしてもよい。
【００３５】
前記原料を前記塩化合物とともに加熱するに際しては、空気雰囲気下で行うようにしてもよいが、不活性ガス（例えば、窒素、アルゴン、ヘリウム等。）の雰囲気下で行うことが好ましい。特に、酸化されやすい官能基をもつ化合物、例えば、メチオニン、システイン、シスチン、チロシン、トリプトファン、ドーパなどを原料として用いる場合には、酸化を避けるために不活性ガスの雰囲気下で行うことが好ましい。不活性ガス雰囲気下で加熱するに際しては、アンモニアやアンモニア水のようなガス状あるいは気化性のアンモニア源を使用する場合には、アンモニア源以外の原料と塩化合物とを反応容器に入れ、不活性ガスを導入して空気を排気した後アンモニア源を投入することが好ましい。一方、炭酸アンモニウムや炭酸アンモニウムをアンモニア源として室温で反応容器に仕込む場合など、仕込み温度においてアンモニア源の気化性が低い場合には、該アンモニア源を含む全原料を塩化合物とともに反応容器に入れた後に、不活性ガスで反応容器内を満たすようにすればよい。
【００３６】
前記原料を前記塩化合物とともに加熱するに際しては、前記原料および塩化合物とともに、少量の酸を添加してもよい。これにより、酸触媒としての効果や、反応混合物がわずかに酸性になることでアンモニアの揮散を抑制する効果が期待できる。この場合、添加する酸の量の目安としては、原料Ａ、原料Ｂ、原料Ｃ、原料Ｅのカルボキシル基の量（酸型と塩型の総和）に対しては０〜２０モル％、好ましくは０〜１０モル％とするのがよく、原料Ｄの酸無水物構造（−ＣＯ−Ｏ−ＣＯ−）の量に対しては０〜１０モル％、好ましくは０〜５モル％とするのがよい。用いることのできる酸としては、酢酸が最も好ましいが、これ以外に、例えば、ギ酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、ヘプタン酸、カプリル酸、ノナン酸、ウンデカン酸、カプリン酸、トリデカン酸、ラウリン酸、ペンタデカン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ヘプタデカン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキジン酸、ヘンエイコサン酸、ベヘン酸、トリコサン酸、リグノセリン酸のような脂肪酸、安息香酸、メチル安息香酸、ナフタレンカルボン酸等も同等の効果が期待できる。
【００３７】
本発明のポリアミノ酸の製造方法において、前記原料を前記塩化合物とともに加熱することにより生成したポリアミノ酸は、溶液としてゲル濾過や透析で塩化合物を除去することにより回収することができるだけでなく、アルコール類を用いて塩化合物を除去するなどの方法によっても容易に回収することができる。特に、反応生成物にアルコール類を添加し混合することにより粉末状物質となる場合には、該粉末状物質を分離後さらにアルコール類で洗浄することによって容易に精製でき、より簡便な操作で精製したポリアミノ酸を回収することができる。また、反応媒体として酢酸アンモニウムなどの揮発しやすい塩化合物を用いる場合には、加熱下や減圧下においてポリアミノ酸を濃縮し回収することもできる。このように、本発明の製造方法においては、反応媒体として用いた塩化合物の除去も容易であり、目的物であるポリマーを非常に簡便な操作で精製・回収することができ、この点からも、本発明の製造方法は、リン酸などの不揮発性重合触媒を用いる従来法に比べて有利である。
【００３８】
本発明の製造方法によれば、１工程で、かつ簡便な操作で、直接ポリアミノ酸を得ることができる。しかも、本発明の製造方法は、前述したように、反応混合物からの目的物の回収や精製も容易であるという利点も有するものである。なお、本発明のポリアミノ酸の製造方法において得られるポリアミノ酸は、その分子中に存在するカルボキシル基の一部または全部が塩（例えば、アンモニウム塩など）になっている場合もある。
本発明の製造方法によれば、重量平均分子量が２０万以上のポリアミノ酸を容易に得ることできる。特に、ポリグルタミン、ポリアスパラギン、ポリアスパラギン酸、アスパラギン−アスパラギン酸コポリマーなどに関しては、重量平均分子量５０万以上のものも容易に得ることができる。このように、本発明の製造方法により得られた高分子量のポリアミノ酸は、例えば、表面処理剤；清浄剤組成物や洗浄剤組成物などの用途におけるビルダー・再汚染防止剤・汚染除去剤・転染防止剤；水処理などの用途における腐食防止剤・スケール防止剤；分散剤などの用途における無機粒子分散剤・水性エマルジョンの分散剤・泥水用分散剤・製紙用分散剤；農業や園芸などの用途における肥料添加剤・農薬配合物添加剤；香粧品や衛生用品などの用途における化粧品添加剤・シャンプー添加剤・練り歯磨き添加剤・口内洗浄剤などの添加剤・吸水剤・吸収剤；医薬品や農薬などの用途におけるＤＤＳ・ポリペプチド系薬剤・その他ガスハイドレートインヒビタ；食品添加剤；タンパク質やタンパク質類似物としての性質を利用した人工食品や機能性食品；等に利用しうるものである。
【００３９】
また、本発明の製造方法によれば、ジペプチド、オリゴペプチドを重合させることができるので、例えば、ロイシンジッパーやジンクフィンガーなどの細胞機能の調節や制御に重要な役割をもつアミノ酸シーケンスのモチーフをもつポリペプチドやその類縁ポリペプチドを容易に得ることができる。また、本発明の製造方法によれば、特異な抗原シーケンスをもつポリペプチドも容易に製造できる。また、本発明の製造方法は、２種類以上のアミノ酸やペプチドを原料として共重合させることにより生物活性モチーフやその類似モチーフを多数もつ多様なポリペプチドを得ることができる。このような点で、本発明の製造方法は、遺伝子工学的合成法では合成しにくいポリペプチドライブラリの合成手法ともなりうるものであり、特定のアミノ酸残基配列（シーケンス、モチーフ）をもつ高分子量ポリアミノ酸の合成も可能であるので、バイオテクノロジーの分野における試薬あるいは試験薬として有用なタンパクのモデル化合物の製造や、医薬・細胞機能の研究など、多様な利用展開が期待されるものである。
【００４０】
【実施例】
以下に、実施例により、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。
得られた反応生成物については、元素分析で確認するとともに下記の方法による分子量測定を行った。なお、以下に記載する「ポリアスパラギン酸」は、分子中に存在するカルボキシル基がアンモニウム塩になっているものや、分子中にアスパラギン残基が存在しているものをも含めた概念である。
＜分子量測定＞  まず、反応生成物を水に溶解し炭酸水素アンモニウムを加えて中和した後、カラム（「セファデックスＧ１０」ファルマシア・ファインケミカルズ製；内径１０ｍｍ、長さ１２６ｍｍ、体積９．９ｍＬ、粒子径分類スーパーファイン）を用いてゲルろ過し、酢酸アンモニウムなどの低分子量物質を除去した。次に、ゲルろ過して得られた液をそのまままたは蒸留水で希釈してＧＰＣ分析に供し、分子量既知のポリオキシエチレンの保持時間と比較することによって分子量の測定を行った。
【００４１】
（実施例１）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、アスパラギン酸１３．３１ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム７．７１ｇ（０．１モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１６０℃で５時間加熱して、１９．８ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量６００，０００、数平均分子量５５０，０００のポリアスパラギン酸であった。
得られた反応生成物のうち３．９６ｇ（全収量の２０重量％）を５０ｍＬサンプル管に計り取り、メタノール２０ｍＬを加えて混合したところ、粉末状物質が生じた。該粉末状物質を分離したのちメタノール１０ｍＬで２回洗浄し、その後、減圧下、室温（２０℃）で乾燥して、０．８８３ｇ（アスパラギン酸基準の単離収率３９％に相当）のポリアスパラギン酸を得た。
【００４２】
（実施例２）
１４０℃で８時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、１７．９ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量６５０，０００、数平均分子量５７０，０００のポリアスパラギン酸であった。
（実施例３）
１２０℃で９時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、１８．２ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量５８０，０００、数平均分子量４６０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００４３】
（実施例４）
酢酸アンモニウムの量を１０．０ｇ（０．１３モル）に変更し、１７０℃で３時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、２１．１ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量５４０，０００、数平均分子量４８０，０００のポリアスパラギン酸であった。
（実施例５）
酢酸アンモニウムの量を１０．０ｇ（０．１３モル）に変更し、１９０℃で３時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、１８．５ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量は８４０，０００、数平均分子量は７８０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００４４】
（実施例６）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、アスパラギン酸水素アンモニウム１５．０１ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム２０．０ｇ（０．２６モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１６０℃で５時間加熱して、３０．３ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量４６０，０００、数平均分子量３７０，０００のポリアスパラギン酸であった。
（実施例７）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、アスパラギン酸水素アンモニウム１５．０１ｇ（０．１モル）と、酢酸アンモニウム１０．０ｇ（０．１３モル）と、酢酸０．６０ｇ（０．０１モル）とを入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１６０℃で３時間加熱して、２３．２ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量３５０，０００、数平均分子量３００，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００４５】
（実施例８）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、マレイン酸水素アンモニウム１３．３１ｇ（０．１モル）と、酢酸アンモニウム１０．０ｇ（０．１３モル）と、炭酸水素アンモニウム８．０ｇ（０．１モル）とを入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１６０℃で２時間加熱した。その後、攪拌しながら１７０℃で５時間加熱して水分を溜出させながら重合反応を進行させて、２２．７ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量４６０，０００、数平均分子量３８０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００４６】
得られた反応生成物のうち４．５４ｇ（全収量の２０重量％）を５０ｍＬサンプル管に計り取り、メタノール２０ｍＬを加えて混合したところ、粉末状物質が生じた。該粉末状物質を分離したのちメタノール１０ｍＬで２回洗浄し、その後、減圧下、室温（２０℃）で乾燥して、０．８７０ｇ（マレイン酸水素アンモニウム基準の単離収率３８％に相当）のポリアスパラギン酸を得た。
（実施例９）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、マレイン酸水素アンモニウム１３．３１ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム１０．０ｇ（０．１３モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換した後、アンモニア水８ｍＬ（市販品：濃度２５〜２８％、０．１モルのアンモニア含有）を注入し、緩やかに撹拌しながら１６０℃で２時間加熱した。その後、攪拌しながら１７０℃で４時間加熱して水分を溜出させながら重合反応を進行させて、２０．９ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量５００，０００、数平均分子量４１０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００４７】
（実施例１０）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、マレイン酸水素アンモニウム１３．３１ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム２０．０ｇ（０．２６モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換した後、アンモニア水８ｍＬ（市販品：濃度２５〜２８％、０．１モルのアンモニア含有）を注入し、緩やかに撹拌しながら１６０℃で５時間加熱して（このとき、加熱開始後２時間目から水を除去する目的で少量の窒素を通気した。）、３０．５ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量４５０，０００、数平均分子量３７０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００４８】
（実施例１１）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、マレイン酸１１．６ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム１５．４ｇ（０．２０モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１４０℃で５時間加熱して、２６．６ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量６５０，０００、数平均分子量５６０，０００のポリアスパラギン酸であった。
（実施例１２）
１６０℃で５時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１１と同様にして、２２．６ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量７９０，０００、数平均分子量６９０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００４９】
（実施例１３）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、マレイン酸水素アンモニウム１３．３１ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム７．７１ｇ（０．１０モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１６０℃で５時間加熱して、１９．０ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量８８０，０００、数平均分子量７９０，０００のポリアスパラギン酸であった。
得られた反応生成物のうち３．８０ｇ（全収量の２０重量％）を５０ｍＬサンプル管に計り取り、メタノール２０ｍＬを加えて混合したところ、粉末状物質が生じた。該粉末状物質を分離したのちメタノール１０ｍＬで２回洗浄し、その後、減圧下、室温（２０℃）で乾燥して、１．２７８ｇ（マレイン酸水素アンモニウム基準の単離収率５６％に相当）のポリアスパラギン酸を得た。
【００５０】
（実施例１４）
１４０℃で５時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１３と同様にして、１７．９ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量７１０，０００、数平均分子量５８０，０００のポリアスパラギン酸であった。
（実施例１５）
１２０℃で６時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１３と同様にして、１８．４ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量５５０，０００、数平均分子量４５０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００５１】
（実施例１６）
１２０℃で９時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１３と同様にして、２０．１ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量４６０，０００、数平均分子量３９０，０００のポリアスパラギン酸であった。
（実施例１７）
１００℃で１０時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１３と同様にして、１８．４ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量５２０，０００、数平均分子量４４０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００５２】
（実施例１８）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、無水マレイン酸９．８０ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム１５．４ｇ（０．２モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１６０℃で５時間加熱して、２２．１ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量７８０，０００、数平均分子量６４０，０００のポリアスパラギン酸であった。
得られた反応生成物のうち４．４２ｇ（全収量の２０重量％）を５０ｍＬサンプル管に計り取り、メタノール２０ｍＬを加えて混合したところ、粉末状物質が生じた。該粉末状物質を分離したのちメタノール１０ｍＬで２回洗浄し、その後、減圧下、室温（２０℃）で乾燥して、１．１９１ｇ（無水マレイン酸基準の単離収率５２％に相当）のポリアスパラギン酸を得た。
【００５３】
（実施例１９）
１４０℃で５時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１８と同様にして、２４．９ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量１，２２０，０００、数平均分子量８９０，０００のポリアスパラギン酸であった。
（実施例２０）
１２０℃で６時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１８と同様にして、２３．７ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量７１０，０００、数平均分子量６１０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００５４】
（実施例２１）
１００℃で１０時間加熱するように変更したこと以外は、実施例１８と同様にして、２４．６ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量８５０，０００、数平均分子量７００，０００のポリアスパラギン酸であった。
（実施例２２）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、マレアミド酸１１．５１ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム１０．０ｇ（０．１３モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換した後、アンモニア水８ｍＬ（市販品：濃度２５〜２８％、０．１モルのアンモニア含有）を注入し、緩やかに撹拌しながら１７０℃で５時間加熱して、１８．９ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量１，０７０，０００、数平均分子量９００，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００５５】
得られた反応生成物のうち３．７８ｇ（全収量の２０重量％）を５０ｍＬサンプル管に計り取り、メタノール２０ｍＬを加えて混合したところ、粉末状物質が生じた。該粉末状物質を分離したのちメタノール１０ｍＬで２回洗浄し、その後、減圧下、室温（２０℃）で乾燥して、１．８６６ｇ（マレアミド酸基準の単離収率８２％に相当）のポリアスパラギン酸を得た。
（実施例２３）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、マレアミド酸１１．５１ｇ（０．１モル）と酢酸アンモニウム１０．０ｇ（０．１３モル）を入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１７０℃で５時間加熱して、１５．９ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量１，３８０，０００、数平均分子量１，０７０，０００のポリアスパラギン酸であった。
【００５６】
（実施例２４）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、グルタミン酸１４．７１ｇ（０．１モル）と、酢酸アンモニウム１５．０ｇ（０．１９モル）と、酢酸０．６０ｇ（０．０１モル）とを入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１９０℃で５時間加熱して、２２．０ｇのペースト状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量４６０，０００、数平均分子量４２０，０００のポリグルタミンであった。
得られた反応生成物のうち４．４０ｇ（全収量の２０重量％）を５０ｍＬサンプル管に計り取り、メタノール１０ｍＬを加えて混合したところ、白色粉末状物質が生じた。該粉末状物質を分離したのちメタノール１０ｍＬで２回洗浄し、その後、減圧下、室温（２０℃）で乾燥して、１．０４１ｇ（グルタミン酸基準の単離収率４１％に相当）のポリグルタミンを得た。
【００５７】
（実施例２５）
１７０℃で５時間加熱するように変更したこと以外は、実施例２４と同様にして、２５．８ｇのペースト状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量４６０，０００、数平均分子量４２０，０００のポリグルタミンであった。
（実施例２６）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、β−アラニン８．９１ｇ（０．１モル）と、酢酸アンモニウム１０．０ｇ（０．１３モル）と、酢酸０．６０ｇ（０．０１モル）とを入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１７０℃で５時間加熱して、１５．３ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量６５０，０００、数平均分子量５９０，０００のポリβ−アラニンであった。
【００５８】
（実施例２７）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、メチオニン５．００ｇ（０．０３モル）と、酢酸アンモニウム１０．０ｇ（０．１３モル）と、酢酸０．６０ｇ（０．０１モル）とを入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１６０℃で５時間加熱して、１２．５ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量２１０，０００、数平均分子量１５０，０００のポリメチオニンであった。
（実施例２８）
撹拌翼を備えた２００ｍＬのセパラブルフラスコに、アスパラギン酸６．６６ｇ（０．０５モル）と、グルタミン酸７．３６ｇ（０．０５モル）と、酢酸アンモニウム２０．０ｇ（０．２６モル）と、酢酸０．６０ｇ（０．０１モル）とを入れ、フラスコ内を窒素置換して緩やかに撹拌しながら１６０℃で５時間加熱して、３１．２ｇの樹脂状の反応生成物を得た。得られた反応生成物を分析したところ、重量平均分子量５４０，０００、数平均分子量４９０，０００のコポリマーの生成が認められた。
【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、１工程で製造可能な簡便な方法であり、しかも高分子量のポリアミノ酸の製造が可能である、ポリアミノ酸の製造方法を提供することができる。