(57)【要約】【課題】車体パネルへのワイヤハーネスの配策容易性を向上させる。【解決手段】複数本の電線Ｗからなる電線束にテープＴを巻き付けて結束している自動車用ワイヤハーネスＷ／Ｈ１において、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１を車体（ｅｘ．インナーパネル）１２へ配策する際に該車体１２の位置決め部（ｅｘ．ワイヤハーネス固定部）１４に対応する電線Ｗ束の基準位置Ｘでは、テープＴの巻き方を変えて、あるいは、基準位置ＸでのみテープＴ巻きし、あるいは、基準位置Ｘのみテープ巻きしないことにより、電線Ｗ束を結束するテープＴの種類が１種類のみで基準位置Ｘを簡単に視認することができる。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本の電線からなる電線束にテープを巻き付けて結束している自動車用ワイヤハーネスにおいて、
該ワイヤハーネスを車体へ配策する際に該車体の位置決め部に対応する上記電線束の基準位置では、上記テープの巻き方を変えて、あるいは、該基準位置でのみテープ巻きし、あるいは、該基準位置でのみテープ巻きしないことにより、上記電線束の上記基準位置を簡単に視認することができることを特徴とする自動車用ワイヤハーネス。
【請求項２】
上記基準位置のテープ巻きをハーフラップ巻きとすると共に他の部位を荒巻きとしている、あるいは、上記基準位置のテープ巻きを荒巻きとすると共に他の部位をハーフラップ巻きとしている請求項１に記載の自動車用ワイヤハーネス。
【請求項３】
自動車のインナーパネルとアウターパネルを樹脂成形し、該インナーパネルとアウターパネルとで囲まれた空間を上記ワイヤハーネスの配策空間とし、
上記インナーパネルと上記アウターパネルのいずれか一方に一体的に設けられたワイヤハーネス固定部あるいは／および補強用リブを位置決め部として、上記基準位置を該位置決め部に合致させた状態で配策している請求項１または請求項２に記載の自動車用ワイヤハーネス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用ワイヤハーネスに関し、詳しくは、車体への配策が容易となる自動車用ワイヤハーネスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の車体パネルは金属製で、自動車に配策されるワイヤハーネスは、パネルに穿設された係止穴にワイヤハーネスに取り付けられたクランプを挿入係止して位置決め固定している。
例えば、ハッチバック式自動車のテールゲートの場合、部品メーカーから供給されるアウターパネル及びインナーパネルからなるドアパネルに、ハイマウントストップランプ、ワイパー、リア熱線、キースイッチ等に電力を供給するためのワイヤハーネスを、カーメーカーの車両組立ライン（本ライン）においてワイヤハーネスをクランプでパネルに係止して位置決めしながら配策している。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−３３６７２１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、位置決めとなるクランプを取り付けていないワイヤハーネスをパネルに配策する場合には、パネルへの位置決めとなる基準位置にクリップが無いため、目印がなく位置あわせが困難となる問題がある。
そこで、図１１に示すように、テープ２を巻き付けて結束されたワイヤハーネス１の車体への位置決め用の基準位置に、色違いの識別テープ３を巻き付けて基準位置を明確にすることで、車体への誤組付防止、作業性向上を図ることが考えられる。
【０００５】
しかし、ワイヤハーネス１の製造工程において、色違いの識別テープ３を使用することにより、テープ２、３の品種が増加してしまうと共に、電線群をテープ２で巻き付けて結束した後に、さらに識別テープ３のテープ巻き作業を追加して行わねばならないため、作業性が低下してしまいコストアップとなる問題がある。
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、位置決め用のクランプ等がない場合でも、コストアップ等することなく車体への配策が容易となるワイヤハーネスを提供することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、複数本の電線からなる電線束にテープを巻き付けて結束している自動車用ワイヤハーネスにおいて、
該ワイヤハーネスを車体へ配策する際に該車体の位置決め部に対応する上記電線束の基準位置では、上記テープの巻き方を変えて、あるいは、該基準位置でのみテープ巻きし、あるいは、該基準位置でのみテープ巻きしないことにより、上記電線束の上記基準位置を簡単に視認することができることを特徴とする自動車用ワイヤハーネスを提供している。
【０００８】
上記構成とすると、クランプ等を取り付けていないワイヤハーネスを車体へ配策する場合にも、上記のようなテープ巻きを行うことで上記基準位置が目印として容易に視認でき、車体へのワイヤハーネスの位置合わせが簡単になるので、ワイヤハーネス配策作業性が向上する。
また、上記のようにテープの巻き方を工夫することで上記基準位置を識別可能としているので、上記電線束を結束するためのテープが１種類で済み部品点数の増加も抑制されると共に、テープ巻き作業も１工程のみとなりワイヤハーネス製造の作業性低下も防止することができ、コスト低減が可能となる。
【０００９】
上記電線束の基準位置で上記テープの巻き方を変える具体的手段としては、上記基準位置のテープ巻きをハーフラップ巻きとすると共に他の部位を荒巻きとしている、あるいは、上記基準位置のテープ巻きを荒巻きとすると共に他の部位をハーフラップ巻きとしていると好適である。
【００１０】
自動車のインナーパネルとアウターパネルを樹脂成形し、該インナーパネルとアウターパネルとで囲まれた空間を上記ワイヤハーネスの配策空間とし、上記インナーパネルと上記アウターパネルのいずれか一方にワイヤハーネス固定部あるいは／および補強用リブを一体的に設け、
上記ワイヤハーネス固定部あるいは／および上記補強用リブを位置決め部として、上記基準位置を該位置決め部に合致させた状態で配策している。
【００１１】
即ち、上記のように、上記ワイヤハーネスの配策箇所となるインナーパネルとアウターパネルを樹脂成形することで、ワイヤハーネスを固定するための上記ワイヤハーネス固定部を一体成形でパネル側に設けることができ、従来のようにバンドクランプ等をワイヤハーネスに取り付けて車体への位置決め・係止をする必要がなくなる。よって、上記ワイヤハーネスの上記基準位置をワイヤハーネス固定部に位置決めし、ワイヤハーネスをワイヤハーネス固定部で固定することにより、容易にワイヤハーネスを配策することができる。
また、上記補強用リブをパネルに一体成形で設けて、上記ワイヤハーネスの基準位置を上記補強用リブに位置合わせして配策してもよい。その際のワイヤハーネスの固定方法は、上記ワイヤハーネス固定部により行うか、あるいは、ワイヤハーネス固定部を設けていない場合には接着剤でワイヤハーネスをパネルに固着させると好適である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図６は第１実施形態を示す。
図１はハッチバック式自動車のテールゲート１０を示す。
テールゲート１０は、繊維強化樹脂成形品からなるアウターパネル１１の開口部にガラスＧを接合すると共に、アウターパネル１１の内面側に樹脂成形品からなるインナーパネル１２を接合し、その内部の空間にワイヤハーネスＷ／Ｈ１を配策している。
【００１３】
ワイヤハーネスＷ／Ｈ１は、図２に示すように、複数本の電線Ｗを束ねた状態でテープＴで荒巻きＢして結束していくと共に、位置決め用の基準位置Ｘに当たる部位ではハーフラップ巻きＡしている。即ち、１つのテープＴを用いてインナーパネル１２への位置決めのための基準位置ＸでテープＴの巻き方を変えることにより、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１の基準位置Ｘを容易に視認できるようにしている。
なお、基準位置Ｘとなるハーフラップ巻き部Ａの幅Ｌは３０〜７０ｍｍ程度としている。
【００１４】
インナーパネル１２は、図３に示すように、本体部１２ａは内面側に突出する底壁１２ａ−１と、両側壁１２ａ−２と、両側壁１２ａ−２より突出する接着固定用の鍔部１２ａ−３とを備えている。
断面凹形状の本体部１２ａには、底壁１２ａ−１から立設して両側壁１２ａ−２を連結する補強用のリブ１２ｂを一体成形している。これらリブ１２ｂは、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１の配策方向に所要間隔をあけて設け、かつ、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１の配策方向と直交方向に立設している。
【００１５】
上記インナーパネル１２の隣接するリブ１２ｂの間の中央位置に配策経路に沿って間隔をあけて、一対の巻付片１４ａと止め片１４ｂとからなるワイヤハーネス固定部１４を一体成形で突設している。
巻付片１４ａの突出量はワイヤハーネスの半周以上の寸法とすると共にワイヤハーネス配策方向を広幅面とした細長い平板形状で、その先端より切り込んだ差込溝を設けて係止部１４ａ−１としている。一方、巻付け片１４ａとワイヤハーネス挿通用のガイド空間Ｓをあけて対向して突設する止め片１４ｂは、ワイヤハーネス配策方向と直交方向を広幅面とした細長い平板形状で、巻付片１４ａと同様、その先端より切り込んだ差込溝を設けて被係止部１４ｂ−１としている。
【００１６】
アウターパネル１１は、スポイラー（空気抵抗調整板）やガーニッシュ（飾り板）を組み込んだ金型にガラス繊維をポリプロピレン等の樹脂に混ぜたものである繊維強化樹脂を流し込んで一体成形している。
【００１７】
ワイヤハーネスＷ／Ｈ１のインナーパネル１２への配策手順は、図４に示すように、補強用のリブ１２ｂをワイヤハーネスＷ／Ｈ１の位置決め部に兼用させ、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１のテープＴでハーフラップ巻きＡしている基準位置Ｘをインナーパネル１２の補強用のリブ１２ｂに位置合わせして、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１を巻付片１４ａと止め片１４ｂとの間に挿通する。
そして、図５（Ａ）（Ｂ）に示すように、巻付片１４ａと止め片１４ｂとの間に挿通されたワイヤハーネスＷ／Ｈ１の外周に、巻付片１４ａを沿わせながら湾曲させて、止め片１４ｂの被係止部１４ｂ−１に巻付片１４ａの係止部１４ａ−１を差込係止して、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１を位置決め保持することにより、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１をインナーパネル１２に配策している。
【００１８】
この際、電線Ｗ束をテープＴで結束して形成されたワイヤハーネスＷ／Ｈ１の上記基準位置ＸがテープＴの巻き方の変化により目印として容易に視認できるので、リブ１２ｂへのワイヤハーネスＷ／Ｈ１の基準位置Ｘの位置合わせが簡単になりワイヤハーネス配策作業性を向上させることができる。
また、電線Ｗ束を結束するためのテープＴが１種類で済むため部品点数の増加が防がれると共に、テープ巻き作業も１工程のみとしてワイヤハーネス製造の作業性低下も防止することができ、コスト低減が可能となる。
【００１９】
なお、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１の位置決めの変形例として、図７に示すように、ワイヤハーネス固定部１４（１４ａ、１４ｂ）を位置決め部に兼用させて、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１の基準位置Ｘをワイヤハーネス固定部１４に位置合わせするようにしてもよい。
【００２０】
次いで、図６に示すように、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１が配策されたインナーパネル１２とアウターパネル１１とを、加熱により硬化が促進される接着剤１３を介在させて貼り合わせると共に、ガラスＧも同種の接着剤１３を介在させてアウターパネル１１に貼り付ける。
なお、上記加熱により硬化が促進される接着剤１３としては、ポリウレタン、アミノ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、熱硬化性アクリル樹脂、ポリイミドあるいは／およびシリコン樹脂等の熱硬化性接着剤が挙げられ、特に、ウレタン系接着剤が好適に用いられる。
【００２１】
上記状態からテールゲート１０全体に、雰囲気温度が７０〜１４０℃程になるよう加熱処理を施すことにより、接着剤１３を熱硬化させ、複数の接着箇所を一括して本接着させる。
なお、本実施形態では、ウレタン系接着剤を用いて雰囲気温度８０℃で熱硬化させており、ワイヤハーネスＷ／Ｈに耐熱性のもの用いずに汎用のワイヤハーネスを用いることを可能にしている。
【００２２】
なお、ワイヤハーネスＷ／Ｈ１のインナーパネル１２への固定方法として、ワイヤハーネス固定部１４の代わりに、同種の接着材１３を用いて接着固定を行ってもよいし、両方を用いて固定してもよい。また、本実施形態ではインナーパネル１２側にワイヤハーネスＷ／Ｈの固定構造を設けているが、アウターパネル１１側に設けてもよい。さらに、アウターパネル側を樹脂成形品とし、インナーパネル側を繊維強化樹脂成形品としてもよく、あるいは、アウターパネル側とインナーパネル側の両方を繊維強化樹脂成形品としてもよく、あるいは、アウターパネル側とインナーパネル側の両方を樹脂成形品としてもよい。
【００２３】
図８は第２実施形態を示す。
第１実施形態との相違点は、複数本の電線Ｗを束ねた状態でテープＴでハーフラップ巻きＡして結束していくと共に、インナーパネル１２のワイヤハーネス固定部１４への位置決めとなる基準位置Ｘでは荒巻きＢしてワイヤハーネスＷ／Ｈ２を形成している。
即ち、１つのテープＴを用いてインナーパネル１２への位置決めのための基準位置ＸでテープＴの巻き方を変えることにより、ワイヤハーネスＷ／Ｈ２の基準位置Ｘを容易に視認できるようにして、ワイヤハーネスＷ／Ｈ２の配策作業性を向上させている。
なお、他の構成は第１実施形態と同様であるため説明を省略する。
【００２４】
図９は第３実施形態を示す。
第２実施形態との相違点は、複数本の電線Ｗを束ねた状態でテープＴでハーフラップ巻きＡして結束していくと共に、インナーパネル１２のワイヤハーネス固定部１４への位置決めとなる基準位置Ｘに当たる部位ではテープＴ巻きせず非テープ巻き部ＣとしてワイヤハーネスＷ／Ｈ３を形成している。
即ち、インナーパネル１２への位置決めのための基準位置Ｘで電線Ｗを露出させることにより、ワイヤハーネスＷ／Ｈ３の基準位置Ｘを容易に視認できるようにして、ワイヤハーネスＷ／Ｈ３の配策作業性を向上させている。
なお、他の構成は第１実施形態および第２実施形態と同様であるため説明を省略する。
【００２５】
図１０は第４実施形態を示す。
第３実施形態との相違点は、複数本の電線Ｗを束ねた状態で、インナーパネル１２のワイヤハーネス固定部１４への位置決めとなる基準位置Ｘに当たる部位のみをハーフラップ巻きＡでテープＴ巻きし、他の部位はテープＴ巻きせず非テープ巻き部ＣとしてワイヤハーネスＷ／Ｈ４を形成している。
即ち、インナーパネル１２への位置決めのための基準位置ＸのみテープＴを巻きことで、ワイヤハーネスＷ／Ｈ４の基準位置Ｘを容易に視認できるようにして、ワイヤハーネスＷ／Ｈ４の配策作業性を向上させている。
なお、他の構成は第１〜第３実施形態と同様であるため説明を省略する。
【００２６】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、車体への位置決めとなるクランプ等を取り付けていないワイヤハーネスを配策する場合にも、上記のようにテープの巻き方を工夫することでワイヤハーネスの位置決め用の基準位置が容易に視認でき、ワイヤハーネスの車体への配策作業性を向上させることができる。また、上記電線束を結束するためのテープが１種類で済むため部品点数の増加も防止されると共に、テープ巻き作業も１工程のみとしてワイヤハーネス製造の作業性も良好となり、コストアップを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態のテールゲートを示す斜視図である。
【図２】インナーパネルの一部断面斜視図である。
【図３】ワイヤハーネスの側面図である。
【図４】ワイヤハーネスをインナーパネルに位置決めした状態の断面図
【図５】（Ａ）はワイヤハーネス固定部でワイヤハーネスを固定した状態を示す断面図、（Ｂ）は別の断面図である。
【図６】図１のＩ−Ｉ線断面図である。
【図７】変形例の断面図である。
【図８】第２実施形態のワイヤハーネスの側面図である。
【図９】第３実施形態のワイヤハーネスの側面図である。
【図１０】第４実施形態のワイヤハーネスの側面図である。
【図１１】従来のワイヤハーネスの側面図である。
【符号の説明】
１０　　　　テールゲート
１１　　　　アウターパネル
１２　　　　インナーパネル
１２ａ　　　樋部
１２ｂ　　　リブ
１３　　　　接着剤
１４　　　　ワイヤハーネス固定部
１４ａ　　　巻付片
１４ｂ　　　止め片
Ａ　　　　　ハーフラップ巻き部
Ｂ　　　　　荒巻き部
Ｃ　　　　　非テープ巻き部
Ｇ　　　　　ガラス
Ｔ　　　　　テープ
Ｗ／Ｈ１〜４　ワイヤハーネス
Ｗ　　　　　電線
Ｘ　　　　　基準位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2004139744.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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