【手続補正書】
【提出日】平成15年11月13日(2003.11.13)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の名称】複層ガラスの製造方法および装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】複数のガラス板をその間に中空層が形成されるように隔置して、所定の吐出口形状を有して樹脂材料を押し出すダイと複数のガラス板の周縁部とを相対移動させながら、対向するガラス板間の周縁部にダイから樹脂材料を押し出して樹脂製のスペーサを一体成形する複層ガラスの製造方法において、前記複数のガラス板の移動がそれぞれ同じ方向に同じ速度で同時になるように複数のガラス板を鉛直方向に保持し、前記ガラス板およびダイのそれぞれの移動方向が互いに直交するようにガラス板およびダイの移動をそれぞれ一方向への移動として、一方を移動させているときにもう一方を停止させるようにダイとガラス板とを相対移動させ、ガラス板の１辺毎に両者の移動を交替させながら対向するガラス板間の周縁部に樹脂材料を押し出すことを特徴とする複層ガラスの製造方法。
【請求項２】ガラス板の１辺への樹脂材料の押し出しを終えたときに、ダイの吐出口の向きを９０°回転させることを特徴とする請求項１の複層ガラスの製造方法。
【請求項３】ダイを鉛直方向に移動させながらガラス板の第１の辺に樹脂材料を押し出す第１のステップと、ガラス板を水平方向に移動させながら第１の辺に隣りあうガラス板の第２の辺に樹脂材料を押し出す第２のステップと、ダイを第１のステップとは反対の向きに移動させながら第１の辺に向かいあうガラス板の第３の辺に樹脂材料を押し出す第３のステップと、ガラス板を第２のステップとは反対の向きに移動させながら第３の辺に隣りあうガラス板の第４の辺に樹脂材料を押し出す第４のステップと、を第１、２、３、４のステップ順または第２、３、４、１のステップ順に行うことを特徴とする請求項１または２の複層ガラスの製造方法。
【請求項４】複数のガラス板が２枚のガラス板であり、２枚のガラス板間の間隔を保ちながら、２枚のガラス板の対向する面とは反対側のそれぞれの面および／または２枚のガラス板のそれぞれの端面を保持することを特徴とする請求項１、２または３の複層ガラスの製造方法。
【請求項５】所定の吐出口形状を有して樹脂材料を押し出すダイと、複数のガラス板をその間に中空層が形成されるように所定間隔をもって隔置する保持手段と、前記ダイと複数のガラス板の周縁部とを相対移動させる移動手段とを備えて、ダイと複数のガラス板の周縁部とを相対移動させながらダイから樹脂材料を押し出して対向するガラス板間の周縁部に樹脂製のスペーサを一体成形する複層ガラスの製造装置において、前記保持手段は複数のガラス板をそれぞれ同じ方向に同じ速度で同時に移動可能に鉛直方向に保持するものであり、前記移動手段はダイとガラス板とが互いに直交するようにそれぞれ一方向に移動可能とした、ダイを移動させる第１の移動手段とガラス板を移動させる第２の移動手段とからなることを特徴とする複層ガラスの製造装置。
【請求項６】第１の移動手段によってダイを移動させているときに第２の移動手段を停止させ、第２の移動手段によってガラス板を移動させているときに第１の移動手段を停止させて、ガラス板の１辺毎に両者の移動を交替させながらダイとガラス板とを相対移動させる制御手段を有することを特徴とする請求項５の複層ガラスの製造装置。
【請求項７】前記ダイには、ガラス板の１辺への樹脂材料の押し出しを終えたときにダイの吐出口の向きを９０°回転させる回転機構が設けられていることを特徴とする請求項５または６の複層ガラスの製造装置。
【請求項８】複数のガラス板が２枚のガラス板であり、前記保持手段は、２枚のガラス板間の間隔を保ちながら、２枚のガラス板の対向する面とは反対側のそれぞれの面および／または２枚のガラス板のそれぞれの端面を保持するものであることを特徴とする請求項５、６または７の複層ガラスの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複層ガラスの製造方法および装置に関し、詳しくは樹脂製のスペーサを複数のガラス板間に一体成形して複層ガラスを製造する方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在一般的に知られている複層ガラスは、最低２枚のガラス板をスペーサを介して対向させ、そのガラス板とスペーサとをブチル系シーラントにて密着させて中空層と外気とを遮断した後、対向しているガラス板の内面とスペーサ外周とで構成された空隙をポリスルフィド系またはシリコーン系で代表される常温硬化型シーリング材で封着する方法で製造されている。通常、スペーサはアルミニウム製の中空状であり、あらかじめガラス板の大きさに合わせて切断され、その中空部に乾燥材を充填した後、各端部をコーナーキーにより接続して枠体に組み立てたもの、または中空部に乾燥材を充填した後、各コーナー部で曲げ加工し、端部を接続キーで継ぎ合わせて枠体に組み立てたものを用いている。
【０００３】
このような金属製のスペーサを用いた複層ガラスの製造工程では、ガラス板の複層化工程とは別にスペーサの切断、乾燥材充填、スペーサ組み立てといった繁雑な工程が多く、多くの人手を要する。また、シーリング材のシーリング工程では、シーリング材が常温硬化型であるため、ラインおよびシール装置を未硬化のシーリング材で汚し、製品の歩留まりを低下させている。さらには、シーリング材が硬化するまで出荷できず、広大な養生場所を要する。また、スペーサにアルミニウムを用いる場合が多いが、アルミニウム製スペーサとガラス板が接している部分が熱伝導点となり、複層ガラスの断熱性を低下させる問題もある。
【０００４】
そこで、金属製のスペーサのかわりに樹脂製のスペーサを用いた複層ガラスが提案されている。例えば、特開昭６１−６４４１５には、ブチルゴムをベースとする材料をガラス板上に均一に成形する方法が開示されている。この方法によれば、樹脂材料をガラス板の片面に提供してスペーサを形成した後に、もう１枚のガラス板を積層して複層化しているため、上記の金属製スペーサのようなコーナーでの繁雑な作業を低減できる。また、複層化した後に、対向しているガラス板の内面とスペーサ外周とで構成された空隙を、上記の常温硬化型シーリング材で封着しているため、複層ガラスの断熱性低下を抑制できる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特開昭６１−６４４１５の方法によれば、従来の複層ガラスの製造工程のうち、一連のスペーサ組立工程を省略できる。しかし、ガラス板の複層化工程、プレス工程およびシーリング材のシーリング工程は依然必要である。またプレス工程でのプレス圧力のばらつきが製品の厚さのばらつきとなる問題もある。
【０００６】
そこで、特開平７−１７７４８には、上下に所定間隔をあけて水平に搬送される２枚のガラス板間に乾燥材を練り込んだ硬質樹脂材料を直接押出成形する方法が開示されている。この方法によれば、上記の複層化工程やシーリング材のシーリング工程を省略できるため、製造工程を簡略化できる。
【０００７】
この方法では、一方でガラス板を１組の辺方向に搬送しながら樹脂材料を一体成形した後に、ガラス板を９０°回転させてもう１組の辺に樹脂材料を一体化させる。そのため、スペーサの継目が各コーナー部の合計４箇所になる。
【０００８】
複層ガラスは、２枚のガラス板間の中空層を外部から密封することによって、その断熱効果や結露防止効果を発揮する。そのため、この密封の精度は複層ガラスの性能を大きく左右する。したがって、特開平７−１７７４８の方法のように継目が多数生じるものでは、複層ガラスの性能低下のおそれがある。そして、複層ガラスの性能を確保するために充分な継目処理が要求され、その分、工程が増加する。
【０００９】
さらに、１組の辺に樹脂材料を押し出した後に、もう１組の辺に樹脂材料を押し出すと、最初の１組の辺にすでに成形されたスペーサがもう１組の辺への成形作業を妨げる。そして、この妨げになる箇所が４箇所あるということは、それだけ作業工程を繁雑化させる。
【００１０】
加えて、特開平７−１７７４８の方法では、ガラスへの接着剤塗布後に樹脂材料を押し出すが、接着剤塗布部に２枚のガラス板の間隔を確保するガラス板間隔保持具が接触するため、ガラス板とスペーサとの接着力を充分発現できず、複層ガラスの空気層内面結露が早期に発生するおそれがある。
【００１１】
したがって本発明の目的は、複層ガラスの製造における従来技術の問題を解決し、断熱性、結露防止性等の各種特性に優れた複層ガラスを安価にかつ簡便に提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、複数のガラス板をその間に中空層が形成されるように隔置して、所定の吐出口形状を有して樹脂材料を押し出すダイと複数のガラス板の周縁部とを相対移動させながら、対向するガラス板間の周縁部にダイから樹脂材料を押し出して樹脂製のスペーサを一体成形する複層ガラスの製造方法において、前記複数のガラス板の移動がそれぞれ同じ方向に同じ速度で同時になるように複数のガラス板を鉛直方向に保持し、前記ガラス板およびダイのそれぞれの移動方向が互いに直交するようにガラス板およびダイの移動をそれぞれ一方向への移動として、一方を移動させているときにもう一方を停止させるようにダイとガラス板とを相対移動させ、ガラス板の１辺毎に両者の移動を交替させながら対向するガラス板間の周縁部に樹脂材料を押し出すことを特徴とする複層ガラスの製造方法を提供する。
【００１３】
また、本発明は、所定の吐出口形状を有して樹脂材料を押し出すダイと、複数のガラス板をその間に中空層が形成されるように所定間隔をもって隔置する保持手段と、前記ダイと複数のガラス板の周縁部とを相対移動させる移動手段とを備えて、ダイと複数のガラス板の周縁部とを相対移動させながらダイから樹脂材料を押し出して対向するガラス板間の周縁部に樹脂製のスペーサを一体成形する複層ガラスの製造装置において、前記保持手段は複数のガラス板をそれぞれ同じ方向に同じ速度で同時に移動可能に鉛直方向に保持するものであり、前記移動手段はダイとガラス板とが互いに直交するようにそれぞれ一方向に移動可能とした、ダイを移動させる第１の移動手段とガラス板を移動させる第２の移動手段とからなることを特徴とする複層ガラスの製造装置を提供する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を図面に基づいてさらに詳細に説明する。
図１は本発明の複層ガラスの製造装置の一例を示す概略側面図、図２はその概略正面図である。ダイ１１はリニヤレールを備えて駆動モータ等によって移動可能とする第１の移動手段１に取り付けられ、鉛直方向に上下動する。ダイ１１はスペーサを成形するための所定の開口断面形状を有する吐出口から樹脂材料を押し出すものであり、スイベルジョイントを介して連結された押出機１２、樹脂流路管１３から供給される樹脂材料を所定の断面形状で２枚のガラス板の対向する面間周縁部に押し出す。なお、吐出口と別に設けられた気体吹込口から、対向するガラス板３１ａ、３１ｂ間に乾燥空気等の気体や断熱ガスを乾燥状態で吹き込むこともできる。
【００１５】
ガラス板３１ａ、３１ｂはその対向する面とは反対側の面を吸着パッド２３によって吸着支持され、両者の間隔を所定の間隔に保ちながらガラス板保持台２１に鉛直方向に保持されている。このガラス板保持台２１には下部に車輪２２が備えられていて、図示しない駆動機構（例えば駆動モータ）とガラス板保持台２１と車輪２２とによって、２枚のガラス板３１ａ、３１ｂを水平方向に移動する（第２の移動手段）。
【００１６】
図３はダイの要部を説明するための図１、図２の部分拡大図であり、図３（ａ）は部分拡大正面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＡ−Ａ線概略断面図である。ダイ１１は、ダイ本体部１４とダイ本体部１４に隣接したガラス板挿入部１５と吐出口１６とガラス板挿入部１５の内面側に設けられたガラス板押え具１７とを有する。
【００１７】
ダイ本体部１４は、ガラス板押え具１７および吐出口１６とともに、ガラス板のコーナー部において例えば回転モータ等によって９０°回転する。このときの回転軸は、ダイ本体部１４の樹脂流路１９の中心軸と略一致させることが望ましい。これによって、安定した樹脂材料の供給が達成される。
【００１８】
上記例では、第２の移動手段にガラス板保持台が備えられていて、ここにガラス板が保持される。この場合には、ガラス板の厚さや中空層の厚さが変ったときに、別のガラス板保持台を用意する必要がある。また、下辺においてダイとガラス板保持台とが干渉しあわないように調整するまたは駆動させる必要がある。そこで、図４に示すように、ガラス板３１ｂを鉛直なテーブル４ａに載せ、コンベヤ２２ａによってガラス板３１ｂを水平方向に移動させる一方、ガラス板３１ｂを吸着保持しながら、コンベヤの駆動に同期させてガラス板３１ａの動きと同じ動きで水平方向に移動させる構成のものを第２の移動手段とすることは好ましい。この場合、吸着保持したガラス板３１ｂのガラス板３１ａまでの間隔を制御することによって、所望の厚さの中空層の複層ガラスを容易に製造できる。
【００１９】
次に、このコンベヤ等からなる第２の移動手段を用いた装置によって、複層ガラスを製造する工程例を説明する（図４参照）。まず、ガラス板３１ｂを鉛直方向に立ち上がったテーブル４ａに立てかけるように支持し、コンベヤ２２ａ上に載置する。次いで、コンベヤ２２ａの駆動によって、ガラス板３１ｂをコンベヤ２２ａによって移動させて、ストッパ２９の位置でガラス板３１ｂを所定位置に位置決めする（イ）。ストッパ２９は、例えばテーブル４ａ上に設けられた孔に挿入しておくことによって所定位置に決められる。また、ガラス板を感知するセンサ等によってストッパ２９の位置にガラス板３１ｂが到達したことを感知したときにコンベヤ２２ａの動きを停止する。
【００２０】
次に、リニヤレール２４上を走行する保持フレーム２５をガラス板３１ｂの停止位置まで移動させ、シリンダ等を介して保持フレーム２５に設けられた吸着パッドをガラス板３１ｂ面に向けて前進させてガラス板３１ｂを吸着保持しながら、所定距離だけシリンダを後退させる（ロ）。このとき、保持フレーム２５にバーによってストッパ２９を連結させることによって、その後の工程においてストッパ２９をテーブル４ａ上の孔から外す作業の簡便化が図れる。
【００２１】
同様にして、ガラス板３１ａをテーブル４ａに立てかけ鉛直方向に支持してコンベヤ２２ａに載置し、ストッパ２９まで移動させてガラス板３１ｂと同じ位置に位置決めする。こうして、シリンダの後退分の間隔を保持しながら、２枚のガラス板３１ａ、３１ｂがそれぞれコンベヤ２２ａおよびテーブル４ａ、保持フレーム２５によって保持される。その後、コンベヤ２２ａを動かす速度と保持フレーム２５がリニヤレール２４上を移動する速度とを同じに保ちながら、２枚のガラス板３１ａ、３１ｂをテーブル４ｂ、コンベヤ２２ｂ側に移動させる。そして、図のガラス板の左辺がダイ１１まで到達したときにガラス板３１ａ、３１ｂの移動を停止する（ハ）。
【００２２】
ダイ１１はテーブル４ａ、４ｂの間隙を鉛直方向上下に移動可能であり、テーブル４ａ、４ｂの中間上方に待機している。ダイ１１を下降させることによって吐出口をガラス板３１ａとガラス板３１ｂとの間に挿入し、吐出口から樹脂材料をガラス板３１ａとガラス板３１ｂとの間に押し出しながら、ダイ１１を下降させる（ニ：第１のステップ）。こうして、左辺におけるガラス板３１ａ、３１ｂ間に、スペーサ３ａが一体成形される。このとき、吐出口は図の上方を向いている。ダイ１１の移動速度と樹脂材料の押出量とを制御、同調させることでガラス板３１ａ、３１ｂ間に均一にスペーサを一体成形できる。
【００２３】
ダイ１１がガラス板３１ａ、３１ｂの下端に到達すると同時にダイの移動を停止し、ダイを反時計回りに９０°回転させる。このとき、押し出される樹脂材料の量を制御することによって、樹脂材料の過剰供給を防止できる。具体的には、ダイ１１がガラス板の下端に到達したときの、ダイ回転時のダイ移動と押出量の同調制御方法は押出機の設定を固定したまま、ダイ１１に具備した排出バルブを吐出口から排出口に切り替え、排出口側に樹脂を流すことにより吐出口からの押出量を精密に制御することで達成される。これにより、コーナー部においてもガラス板間に均一に樹脂材料を供給できる。
【００２４】
ダイ１１の回転が終了すると同時に排出バルブを排出口から吐出口に切り替え、吐出口側に樹脂を流す。同時に保持フレーム２５とコンベヤ２２ａ、２２ｂとを同調駆動させ、ガラス板３１ａ、３１ｂを同一速度でテーブル４ｂ側からテーブル４ａ側に向けて移動させる（ホ：第２のステップ）。こうして、下辺におけるガラス板３１ａ、３１ｂ間に、スペーサ３ｂが一体成形される。上記と同様にガラス板３１ａ、３１ｂの移動速度と樹脂材料の押出量を制御、同調させることでガラス板間に均一にスペーサを一体成形できる。
【００２５】
ダイ１１がガラス板３１ａ、３１ｂの右端に到達すると同時にガラス板３１ａ、３１ｂの移動を停止し、ダイ１１を反時計回りに９０°回転させる。回転中の吐出量制御は上記と同一である。回転終了と同時にダイ１１をガラス板３１ａ、３１ｂの右辺に沿って上方に移動させる（ヘ：第３のステップ）。このとき、バーを伸ばしてストッパ２９をダイ１１の移動前に退避させることによって、ダイ１１の移動が干渉されなくなる。こうして、右辺におけるガラス板３１ａ、３１ｂ間に、スペーサ３ｃが一体成形される。
【００２６】
ダイ１１がガラス板の上端に到達すると同時にダイ１１の移動を停止し、ダイ１１を反時計回りに９０°回転させる。ダイの回転が終了すると同時に保持フレーム２５とコンベヤ２２ａ、２２ｂを同調駆動させ、ガラス板３１ａ、３１ｂを同一速度でテーブル４ａ側からテーブル４ｂ側に向けて移動させる（ト：第４のステップ）。ダイ１１がガラス板の左端の成形終了点に到達すると同時にガラス板３１ａ、３１ｂの移動を停止し、排出バルブを吐出口から排出口に切り替えて吐出口からの押し出しを停止後、ダイ１１は待機位置に戻る。ダイ１１は待機位置で２７０°時計回りに回転し初期の状態に戻る。吸着パッドのガラス板吸着を解除し、コンベヤ２２ａからコンベヤ２２ｂにスペーサを成形した複層ガラスを搬送し、脱板する（チ）。こうして、ガラス板３１ａ、３１ｂ間の周縁部全周に、樹脂製のスペーサが一体成形される。
【００２７】
上記工程において、ガラス板３１ａ、３１ｂの位置ずれが発生しないように、テーブル４ａ、４ｂ面に複数のエアフローを設けることによってガラス板３１ａとテーブルとの間の摩擦を減少させることは好ましい。また、ストッパ２９による両ガラス板の位置を規制することも、ガラス板３１ａ、３１ｂの位置ずれを防止できるので好ましい。
【００２８】
また、上記例では対向するガラス板の互いに対向する面とは反対側の面を保持しているが、これに限らずガラス板の端面を保持してもよい。すなわち、ガラス板の端面を保持する場合も、ダイとガラス板の相対移動が妨げられることがないからである。そして、この保持位置については、両者を併用することもできる。ガラス板の間隔を適宜選択して変更が容易である点に鑑みると、対向する面とは反対側の面を吸着保持することが好ましい。
【００２９】
さらに、上記のように、スペーサの一体成形と同時に中空層に乾燥空気や断熱ガス等の乾燥気体を吹き込むことは好ましい。乾燥気体の吹込方法としては、例えば、乾燥気体供給装置より供給ホース等を通してダイ１１先端に配した乾燥気体吹込口から、所定の流量の乾燥気体をガラス板間に吹き込むことがあげられる。これによって、ガラス板間の空気を乾燥気体で置換し、複層ガラスに封じ込められた気体中の湿分を低減でき、結露がより防止される。乾燥気体として乾燥状態の空気よりも熱伝導率の低いガス、いわゆる断熱ガスを使用することにより複層ガラスの断熱性を高めうる。断熱ガスとしては、アルゴンガス、クリプトンガス、六フッ化硫黄ガス等が好適であるが、これに限定されない。
【００３０】
本発明においてガラス板のスペーサが一体成形される箇所に、あらかじめ接着剤を塗布しておくことで、より好適な接着強度が得られる。
【００３１】
本発明で用いられるガラス板としては、通常の単板の無機ガラス板はもちろん、合わせガラスや強化ガラス等、さらには例えばポリカーボネートやアクリル樹脂のような透明有機ガラス板も使用できる。またガラス板の周縁部にいわゆる暗色セラミックカラーと呼ばれる隠蔽用のコーティングや熱線反射機能等の各種機能コーティングが施されていてもよい。さらに、２枚のガラス板間にさらに１枚以上のガラス板を間隔を保ちながら配し、複数のダイを用いれば、最後に樹脂材料が押し出される辺に所定の保持具を設け、その辺への成形時に退避させることによって、３枚以上のガラス板を用いた複層ガラスの製造も可能である。
【００３２】
ダイとガラス板の相対移動手順も、上記例に限定されない。例えば、上記の第１〜第４のステップの順序を変えて、第２、３、４、１のステップ順で、相対移動させてもよい。さらに、最初のダイの待機位置を下方にし、下方から上方に向けてダイを移動させ、後に上方から下方に向けてダイを移動する工程とすることもできる。これらの場合、ダイの待機位置等は、それぞれの工程順に応じて適宜選択され決定される。
【００３３】
また、樹脂材料を押し出しているときのダイの吐出口はダイに対するガラス板の進行方向を向いて開口しているが、常にガラス板の辺方向に垂直に向かせることでも、両者の合成された向きを向いたものであってもよい。この場合、その向きに応じて、樹脂材料の押出量が適宜選択される。
【００３４】
ガラス板３１ａ、３１ｂを移動させる移動手段も、上記例に限定されない。例えば、ガラス板３１ｂは、ロボットアームの先端に吸着板を有するロボットにて移動させてもよい。この場合、ガラス板３１ａの移動（上記例ではコンベヤによる）と同じ動きになるように、あらかじめロボットにその移動軌跡を教示させておくことによって、２枚のガラス板の位置ずれのないスペーサの一体成形を実現できる。いずれにしても、所定の制御手段を用いて、２枚のガラス板の移動を同じ向きに同じ速度で行うことによって、両者間を所定の間隔に保ったまま、２枚のガラス板を移動できる。
【００３５】
樹脂材料は、押出成形可能な材料であれば特に制限はないが、熱可塑性樹脂材料を用いることは好ましい。熱可塑性樹脂材料は、単に熱を加えるだけで容易に材料を押出成形可能とすることができ、押出成形後の材料の冷却固化時間が短いことから、単に放置、放熱によって、すぐに材料が固化する。これにより、複層ガラス製造工程で養生時間が不要となり、養生スペース不要、短期納入対応、ハンドリング容易という効果も得られるからである。
【００３６】
以下に上記図４に示した例に基づいて、実際に複層ガラスを製造した例を示す。厚さ３ｍｍのガラス板３１ｂを吸着パッドを介して保持フレーム２５に保持させ、同じく厚さ３ｍｍのガラス板３１ａをテーブル４ａに支持させた後に、保持フレーム２５を後退させて間隔を１２ｍｍに保持し２枚のガラス板３１ａ、３１ｂを平行に対向させた。上記の成形方法に則って、ダイ１１の移動速度や保持フレーム２５、コンベヤ２２ａ、２２ｂの搬送速度を、１５ｍ／分の速度で移動させながら、ブチルゴムを主成分とした熱可塑性樹脂材料をダイの吐出口より、２枚の対向ガラス板の内面で構成された空隙に押出成形するとともに、乾燥気体吹込口より乾燥空気を吹き込みながら、対向ガラス板間の周縁部を封着することで、１２ｍｍの中空層を有する複層ガラスを得た。
【００３７】
こうして得た複層ガラスをＪＩＳ  Ｒ３２０９に規定された複層ガラスの耐久性試験にて評価したところ、露点は−３５℃以下であり良好な結果を得た。
【００３８】
【発明の効果】
本発明によれば、一定間隔に保持した少なくとも２枚のガラス板の対向面周辺部に、樹脂材料を一体成形して複層ガラスを製造することにより、従来の工程からスペーサの組立工程、乾燥材充填工程、スペーサ貼付工程、ガラス板のプレス工程等が省略でき、大幅な設備の低減、作業スペースの縮小、作業の省人化、作業時間の短縮ができ、複層ガラスが低コストで提供されるという顕著な効果が得られる。
【００３９】
さらに、成形時にガラス板を所定の間隔に保持して成形し、その保持機構の精度が高いこと、プレス工程が無いことから複層ガラスの厚さのばらつきを小さくでき、厚さ寸法精度の高い複層ガラスが提供されるという効果も得られる。
【００４０】
また、成形時にガラス板の中空層に乾燥気体を吹き込むことで、成形後の複層ガラスの露点降下時間を短縮でき、また、空気よりも熱伝導率の低い断熱ガスを乾燥状態で吹き込むことにより、複層ガラスの露点降下時間を短縮するだけでなく、断熱性をより向上させることもできる。また、従来のアルミニウム製スペーサに代えて樹脂製のスペーサとすることで、一層断熱性能を向上させる効果も得られる。
【００４１】
特に、樹脂材料として熱可塑性樹脂材料を用いることで、その熱溶融性から、単に熱を加えるだけで容易に材料を押出成形可能とすることができ、押出成形後の材料の冷却固化時間が短いことから、単に放置、放熱によって、すぐに材料が固化する。これにより、複層ガラス製造工程で養生時間が不要となり、養生スペース不要、短期納入対応、ハンドリング容易という効果も得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複層ガラスの製造装置の一例を示す概略側面図。
【図２】本発明の複層ガラスの製造装置の一例を示す概略正面図。
【図３】図１の部分拡大正面図（ａ）、図３（ａ）のＡ−Ａ線概略断面図（ｂ）。
【図４】本発明の複層ガラスの製造方法の工程例の説明図。
【符号の説明】
４ａ、４ｂ：テーブル
１１：ダイ
１２：押出機
２２ａ、２２ｂ：コンベヤ
２３：吸着パッド
２４：リニヤレール
２５：保持フレーム
２９：ストッパ
３１ａ、３１ｂ：ガラス板