(57)【要約】【課題】タンクローリー車の荷卸システムにおいて、吐出口と給油口の間をつなぐホースの誤接続をなくして、混油を防止すること。【解決手段】荷卸の際にホースを接続する給油口を間違わないようにするため、ホースの給油口側の線タブにタグ（Ｔａｇ）を取り付け、そのタグデータを給油口近傍に取り付けた非接触式防爆型タグリードライタで読み込み、その読み込みデータをローリー車に搭載の混油防止コントローラに入力して、荷卸時の油種の確認作業を行う。油種が不一致の場合は、荷卸システムが稼動しないようにする。【選択図】　　　　図１
2004075095.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タンクローリー車（Ｌ）を給油所（１０）に搬入して、吐出口（８）と給油口（７）の間にホース（２）を接続して、前記給油所（１０）の地下タンク（４）に油種を荷卸するシステムにおいて、
前記ホース（２）の前記給油口（７）側の先端部にタグ（１）を取り付けて、該タグ（１）を非接触式防爆型タグリードライタ（３）で読み取り、そのデータを混油防止コントローラ（１０３）に送信して、荷卸時の誤作業を防止することを特徴としたタンクローリー車の荷卸システム。
【請求項２】
請求項１において、
前記混油防止コントローラ（１０３）が前記タグ（１）の存在データと前記ホース（２）に接続した油種キー（６）のデータの一致確認を行うことを特徴としたタンクローリー車の荷卸システム。
【請求項３】
請求項１において、
前記タグ（１）の存在データを前記非接触式防爆型タグリードライタ（３）で読み取り、補助コントローラ（１０４）を経由して、無線通信機（１０１ｃ）で送信し、それを無線通信機（１００）で受信して、前記混油防止コントローラ（１０３）にその存在データを送信することを特徴としたタンクローリー車の荷卸システム。
【請求項４】
請求項１において、
前記非接触式防爆型タグリードライタ（３）で前記タグ（１）を読み込ませる距離を、３０ｍｍ以内としたことを特徴としたタンクローリー車の荷卸システム。
【請求項５】
請求項１において、
前記各給油口（７１，７２，７３，７４）間の距離Ｌ０と、
前記各非接触式防爆型タグリードライタ（３１，３２，３３，３４）の可能距離Ｌ１と該非接触式防爆型タグリードライタ（３）が前記タグ（１）のデータを読み込める距離Ｌ２を加算したものが、次のような関係になっていることを特徴としたタンクローリー車の荷卸システム。
距離Ｌ０＞Ｌ１＋Ｌ２
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タンクローリー車の各ハッチ部に各種石油製品を荷受し、荷受した石油製品を給油所まで搬送して、給油所の地下タンクに各種石油製品を荷卸するタンクローリー車の荷卸システムに関する。
【０００２】
【従来技術】油槽所でガソリン，軽油，灯油等の油種をローリー車に積込んで荷受し、タンクローリー車を運転して荷受した石油製品を給油所まで輸送し、各ハッチ部内の石油製品を給油所の地下タンクへ油種毎に荷卸している。この荷卸の際には、タンクローリー車のタンク部の吐出口と給油所の地下タンクの給油口との間にホースを接続し、ハッチ部単位で石油製品を給油口を介して給油所の地下タンクに油種毎に供給している。
【０００３】
ところで、給油所で取り扱われる石油製品は、例えば高オクタン価ガソリンやレギュラーガソリン、軽油、灯油など複数種類ある。これらの石油製品は、油種毎に地下タンク内に貯蔵される。また、タンクローリー車も同様に、油種毎のハッチ部を有した構成となっている。
【０００４】
したがって、タンクローリー車から給油所のタンク部へ各種石油製品を搬入する際には、互いの油種が異なることがないように確認作業が必要となる。
そこで、従来は、上記確認作業として、タンクローリー車の運転作業者と、給油所の担当作業者が、互いに指差呼称などを行い、タンクローリー車の荷卸しホースを給油所の給油口に接続させ、同一油種の石油製品を荷卸する作業を行っていた。
【０００５】
図２に、別の従来システムの概要を示した。
タンクローリー車Ｌを給油所に搬入し、吐出口と地下タンクに直結している給油口をホースに接続する。その際、ホースに油種キーを接続して、油種の確認を行うものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上述したような荷卸システムにおいては、次のような問題点がある。
ホースを油種キーを取り付けた給油口と異なる隣りの給油口、つまり、異種の油種（別の地下タンク）に接続しても、全システムが稼動し荷卸ができるケースが生じた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため、本発明は、ホースの給油口側先端部にタグ（Ｔａｇ）を取り付けて、そのタグの存在データを非接触式防爆型タグリードライタで読み込み、そのデータを混油防止コントローラに送信して荷卸作業を行う。
前記非接触式防爆型タグリードライタは給油口ごとについているため、前記タグの存在確認データは、給油所の地下タンクの油種を正確に表示するものである。
【０００８】
【作用】本発明によれば、タンクローリー車からの給油所の地下タンクへの荷卸時の混油（誤作業）が防止できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明者は、従来技術とその問題点を詳細に検討した結果、以下の経緯により本発明を完成するに至った。
実施例１
【００１０】＜本発明のシステム＞
図１は、本発明のタンクローリー車の荷卸システムを示したものである。
タンクローリー車Ｌを給油所１０に搬入し、吐出口８と地下タンク４に直結している給油口７にホース２で接続する。油種キー６を前記ホース２に接続するとともに、前記ホース２の前記給油口７側に取り付けたタグ（Ｔａｇ）１のデータを非接触式防爆型タグリードライタ３で読み込む。該データは、補助コントローラ１０４を経由して無線通信機１０１ｃでローリー車Ｌ側の無線通信機１００に無線送信されて、そのデータは混油防止コントローラ１０３に入力される。
【００１１】
前記給油口７は複数あり（図６）、その給油口ごと（７１，７２，７３，７４）に非接触式防爆型タグリードライタ（３１，３２，３３，３４）が設置してある。本例では、給油口７１はハイオク、給油口７２はギュラー、給油口７３は軽油、給油口７４は灯油、である。本例では、各給油口７間の距離（Ｌ０）は、約３００ｍｍである。
前記非接触式防爆型タグリードライタ３（３１，３２，３３，３４）の可動範囲は、約３００ｍｍ以内に設定する。
より厳密に表現すると、各非接触式防爆型タグリードライタの可能距離（Ｌ１）と該非接触式防爆型タグリードライタ３が前記タグ１のデータを読み込める距離（Ｌ２）を加算したものが、次のような関係になっている。
距離Ｌ０＞Ｌ１＋Ｌ２
そのため、ホースの先端部に採り付けられたタグ１のデータを読み取ることは、確実にホースが所望の給油口に接続されていることの確認になる。誤って、隣りの給油口７にホース２を接続した場合（例えば、油種キー６の配線が３００ｍｍを越えるケース）は、全システムは荷卸作業を行わないことになる。
【００１２】
油面計５は、地下タンク４のレベル上限を警報告知するものである。油面計通信機１０２は、油面計５の信号を無線通信機１０１からローリー車Ｌ側の無線通信機１００に警報信号を送信する。
ハッチ１７には各種石油製品が積み込まれ、底弁１６、中間仕切弁１５を経由して、前記ホース２に油種を供給する。１８は配管系統１であり、１９は配管系統２である。
【００１３】
従来システム（図２）との大きな相違は、タグ１をホース２の給油口７先端部に取り付けて、該タグ１の存在データを前記非接触式防爆型タグリードライタ３で読み込んで、そのデータを前記混油防止コントローラ１０３に入力して、荷卸システムの作業を行う点である。
【００１４】＜タグ１＞
図３は、タグ１の外観図である。
タグ１の大まかな仕様は、
・動作方式：非接触電磁誘導方式
・動作距離：３０ｍｍ以内
・記憶容量：２Ｋｂｉｔｓ（ＩＣメモリー）
・周波数：１２５ＫＨｚ
・最小磁束密度：２７μＴ
・素材：ポリカーボネイト
・外形寸法：直径（Ｄ）３０ｍｍ、厚さ（ＴＨ）２ｍｍ、穴径（Ｈ）３ｍｍ
・耐環境：水、石油、ガソリンなど
である。
【００１５】＜非接触式防爆型タグリードライタ３＞
図４は、非接触式防爆型タグリードライタ３の機能構成図である。タグ１が接近（３０ｍｍ以内）することによって非接触式防爆型タグリードライタ３はリードライト（Ｒ／Ｗ）機能を発揮する。このこの非接触式防爆型タグリードライタ３は、混油防止コントローラ１０３に通信接続されている。
非接触式防爆型タグリードライタ３の大まかな仕様は、タグ１に対応して
・動作方式：非接触式電磁誘導方式
・構造：耐圧防爆型
・動作距離：３０ｍｍ以内
・周波数：１２５ＫＨｚ
・通信方式：ＲＳ−４８５
・素材：プラスチック
・外形寸法：直径５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ（円筒状）
・耐環境：水、石油、ガソリンなど
である。
【００１６】＜作業のフローチャート＞
図５は、本発明のフローチャートを示したものである。
以下、本発明の作業フローを説明する。
ステップＳ０からステップＳ８までは、荷卸の準備である。
ステップＳ９からステップＳ１４までは、荷卸中である。
ステップＳ１５からステップＳ１６までは、荷卸後の作業である。
【００１７】
Ｓ０ステップ：
作業をスタートする。
Ｓ１ステップ：
作業者は、吐出口８と給油口７にホース２を接続する。
Ｓ２ステップ：
作業者は、前記給油口７にある油種キー６を前記ホース２に接続する。
Ｓ３ステップ：
作業者は、混油防止コントローラ１０３に、これから荷卸するハッチ１７のデータを手入力する。該ハッチの油種、数量などデータは、油槽所での積み込み時に前記混油防止コントローラにそのデータが入力されている。
【００１８】
Ｓ４、５ステップ：
前記給油口７に前記ホース２が接続されているか、否か
前記油種キー６が前記ホース２に接続されているか、否か
を前記混油防止コントローラ１０３が確認する。
否の場合、Ｓ１ステップよりやり直す。
「前記給油口７に前記ホース２が接続されているか、否か」は、非接触式防爆型タグリードライタ３がホース２の先端部に採り付けられたタグ１データを読み取り、補助コントローラ１０４、無線通信機１０１ｃ、無線通信機１００を経由して、混油防止コントローラ１０３にそのデータが転送される。
「前記油種キー６が前記ホース２に接続されているか、否か」は、油種キー信号ケーブル９（油種キー６）を油種キーコネクタ９ｃを介して接続し、その接続信号は混油防止コントローラ１０３に送信することによって行う。
【００１９】
Ｓ６ステップ：
前記ハッチ１７の油種と前記給油口７の油種が一致するか、否か
を前記混油防止コントローラ１０３が確認する。
油種キー６のデータが、油種キー信号ケーブル９を介して混油防止コントローラ１０３に送信される。
否の場合、Ｓ１ステップからやり直す。
【００２０】
Ｓ７ステップ：Ｓ１７，１８ステップ：
前記ハッチ１７と前記給油口７は同一配管系統か
中間仕切弁１５は、開いているか（Ｓ１７ステップ）
などを、前記混油防止コントローラ１０３が確認する。
これらの信号は、信号線（有線）を敷設（図示せず）することによって混油防止コントローラ１０３に入力される。
前記中間仕切弁１５が開いていない場合は、作業者が前記中間仕切弁１５開く（Ｓ１８ステップ）。
Ｓ８ステップ：
前記混油防止コントローラ１０３は、地下タンク４の上限レベル警報信号を判断する。
地下タンク４の上限レベル警報信号を受信していないかを、油面計５が感知し、油面計通信機１０２を経由して無線通信機１０１で送信し、無線通信機１００で受信して、前記警報信号を前記混油防止コントローラ１０３に入力する。これによって、オーバーフローが防止できる。
【００２１】
Ｓ９ステップ：
上記各ステップの条件が満足したら、底弁１６は自動的に開く。
Ｓ１０、１１、１２ステップ、Ｓ２０ステップ：
前記給油口７に前記ホース２が接続されているか、否か
前記油種キー６が前記ホース２に接続されているか、否か
前記地下タンク４の上限レベル警報信号を受信しているか、否か
を継続的に前記混油防止コントローラ１０３は確認する。これらの信号は、混油防止コントローラ１０３に通信接続されている。
これらの中で１つでも異常があると、前記混油防止コントローラ１０３は前記底弁１６を自動的に閉じる（Ｓ２０ステップ）。
【００２２】
Ｓ１３ステップ、Ｓ１９ステップ、Ｓ２０ステップ：
前記ハッチ１７と前記給油口７は同一配管系統か
中間仕切弁１５は、開いているか（ステップ１９）
を、前記混油防止コントローラ１０３が継続的に確認する。これらの信号は、混油防止コントローラ１０３に通信接続されている。
そうでない場合は、前記混油防止コントローラ１０３は前記底弁１６を自動的に閉じる（Ｓ２０ステップ）。
【００２３】
Ｓ１４ステップ：
荷卸の作業は、完了したか、否か
を前記混油防止コントローラ１０３が判断する。
荷卸が完了していない場合は、Ｓ１０ステップよりやり直す。
Ｓ１５，１６ステップ：
給油所１０での作業は、全て完了したか、否か
を前記混油防止コントローラ１０３が判断して、荷卸作業を完了する。
【００２４】
実施例２
実施例１では、ホース２の給油口側先端部にタグ１を取り付け、このタグ１のデータを給油口７近傍に設置した非接触式防爆型タグリードライタ３で読み込んで、油種一致を行った。
タグ１並びにそのデータの読み取りを、他の代替手段で行うことも可能である。その際、肝要なことは、タグ１並びにその読み取り機器を給油口の近傍に取り付けて、作業者が誤って隣りの別の給油口（油種が相違）にホースを接続できない構成にするか、または、接続した場合はシステムが稼動しない構成にするということである。
その余の事項は、実施例１と同じ。
【００２５】
実施例３
実施例１では、発明の説明上、主コントローラとしてタンクローリー車Ｌに搭載の混油防止コントローラ１０３が、全システムを制御することとした。
しかし、この主コントローラは、給油所１０側に設けることも可能であり、その場合は、ローリー車搭載のコントローラは補助的な役割となり、機能的に低減できる。
その余の事項は、実施例１と同じ。
【００２６】
【発明の効果】
その１　給油所で作業者が、ホースを間違った給油口に接続することが無くなる。
その２　既存のシステムで使用していた油種キーを改造することなく、タグを非接触式防爆型タグリードライタが検知することにより、混油防止が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のタンクローリー車による荷卸システムである。
【図２】従来技術のタンクローリー車による荷卸システムである。
【図３】本発明に使用するタグの外観図である。
【図４】本発明に使用する非接触式防爆型タグリードライタと通信方法である。
【図５】本発明におけるフローチャートを示したものである。
【図６】本発明における給油口付近の（ａ）断面図と（ｂ）平面図である。
【符号の説明】
１　タグ（Ｔａｇ）
２　ホース
３、３１，３２，３３，３４　非接触式防爆型タグ（Ｔａｇ）リードライタ
４　地下タンク
５　油面計
６、６１，６２，６３，６４　油種キー
７、７１，７２，７３，７４　給油口
８　吐出口
９　油種キー信号ケーブル
９ｃ　油種キーコネクタ
１０　給油所
１５　中間仕切弁
１６　底弁
１７　ハッチ
１８　配管系統１
１９　配管系統２
１００、１０１、１０１ｃ　無線通信機
１０２　油面計通信機
１０３　混油防止コントローラ（車搭載）
１０４　補助コントローラ（給油所）
Ｌ　タンクローリー車
【図１】
2004075095.tif 000003
【図２】
2004075095.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2004075095.tif 000007
【図６】
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