【事件の表示】
　平成　４年特許願第　９３５３８号「モータ用コアの製造方法」拒絶査定に対する審判事件［平成　５年１０月１５日出願公開、特開平　５−２６８７３８］について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
 １．手続の経緯・本願発明
　本願は、平成４年３月１８日の出願であって、その請求項１、２に係る発明は、平成１２年１１月１６日付け手続補正書により補正された明細書及び出願当初の図面の記載から見てその特許請求の範囲の請求項１、２に記載されたとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明（以下「本願発明」という。）は以下のとおりである。
「【請求項１】　所定形状の電磁鋼板からなるコア本体のコイル巻付部のエッジ部に、曲率半径０．０５〜０．１５ｍｍのアールが付与され、かつ、該コア本体の平坦部の表面が、２０〜１００μｍの厚さの電着絶縁塗膜で被覆されるとともに、この絶縁塗膜の被覆部におけるエッジカバー率が３０％以上であるモータ用コア。ただし、エッジカバー率＝エッジ部膜厚／平坦部膜厚×１００％」
　なお、平成１４年３月２６日付け手続補正書は、平成１５年７月２４日付で補正却下され、すでに確定している。
　
２．引用刊行物記載の発明
２．１　引用刊行物１
  これに対して、原査定の拒絶の理由に引用された、本願の出願日前である昭和５０年１２月２６日に頒布された「特開昭５０−１６０７０１号公報」（以下「引用刊行物１」という。）には、次の事項が記載されている。
（１）「本発明は電着膜の形成方法に関するものであって、特にＤＣモータのロータ表面に形成される絶縁皮膜の形成方法に適用するのに最適なものである。」（１頁左欄９行〜１２行）
（２）  「構造粘性を高める化学物質（例えば超微細な固体粉末であるエアロジル）と電着材料（例えばアクリル系ポリカルボン酸樹脂）とを互いに混合し、この混合物を被電着材料（例えばＤＣモータのロータ、金属プリント基板）に電着するようにした」（１頁右欄１５行〜２０行）
（３）「この方法によって、非電着材料表面を均一に被覆することが出来、特にそのエッジ部の膜厚を大にして絶縁性を良好にすることが可能となる。」（２頁左上欄１〜４行） 
（４）「従って被電着材料表面に形成される電着膜においては静止状態にてＲＣＯＯＨの流動性がエアロジルによって妨げられて粘性が高くなるから、次の乾燥工程時に電着膜は殆ど流動することなく電着直後の状態を保持することになる。また被電着材料のエッジ部にもその他の部分と同一若しくはより厚い皮膜が形成され、電着膜の構造粘性によって乾燥時の溶剤蒸発及び表面張力の作用におるスケの発生が生じることがない。」（２頁右上欄１４行〜左下欄２行）
（５） 「実施例２
　・・・
　次にこの電着塗料を用いて、陽極鉄板に１５０Ｖで２分間電着塗装して電着膜を形成する。しかる後に水洗し、１７０°Ｃで２０分間焼付け硬化させる。
　電着膜は前記実施例１と同様に流動することなく硬化して鉄板にはほゞ一様な被膜が形成されると共にそのエッジ部には膜厚大なる被膜が形成された。・・・この様にして得られた電着膜は膜厚約２５μであってピンホールが封抗されていて水を滴下して表面を濡らした状態でも２００ｖで絶縁性を示し、燃も鉄板のエッジ部は完全に絶縁被覆されている。」（３頁右上欄１５行〜右下欄６行）
（６） これらの記載及び図面の記載によれば、引用刊行物１には、「ロータを構成する鉄板の表面に電着塗装により構造粘性を高める化学物質を含む電着膜が膜厚約２５μで一様に形成されると共にそのエッジ部には前記一様な電着膜の膜厚と同等若しくはより厚い皮膜が形成されたＤＣモータのロータ。」の発明（以下「引用発明１」という。）が記載されているものと認められる。
　
２．２　引用刊行物２
　同じく原査定の拒絶に理由に引用された、本願出願前である平成１年１１月６日に頒布された実願昭６３−５６３８９号（実開平１−１５９５５７号）のマイクロフィルムには、次の事項が記載されている。
  (1) 「しかしてこのようなものでは、積層鉄心２のエッジ部分２１における絶縁被膜３のカバー率が低く、そのために前述したように、コイル導線が巻回される際に積層鉄心２のエッジ部分２１における絶縁被膜３が破壊され易くなってしまっている。
　特に、粉体絶縁塗装の場合には、積層鉄心２のエッジ部分２１における絶縁被膜（３）のカバー率が他の部分のカバー率を１００としたとき、４０〜６０と低くなる。」（３頁２行〜１０行）
（２） 「本考案は以上の点を考慮してなされたもので、積層鉄心に絶縁塗装被膜を施す際に積層鉄心における絶縁被膜のエッジカバー率を向上させて、コイル導線の巻回時に絶縁被膜が破壊されたり、コイル導線が傷付けられたりすることがないようにした回転電機を提供するものである。」（３頁１５行〜２０行）
（３）  「以上、本考案による回転電機にあっては、積層鉄心に絶縁塗装被膜を施したうえでコイル導線を巻回することにより固定子及び回転子が構成されるものにおいて、コイル導線が巻回される積層鉄心のエッジ部分に曲率加工を施すか、・・・（中略）・・、積層鉄心に絶縁塗装被膜を施す際に積層鉄心における絶縁被膜のエッジカバー率を向上させることができるという優れた利点を有している。」７頁２行〜１３行）
（４）「本考案は、鋼板１の打抜きの始めのエッジ部分に生ずる半径０．１程度の曲率を含むものではなく、それ以上の曲率加工を別途施すようにしている。」（５頁１１行〜１４行）
　  
　これらの記載事項及び図面の記載によれば、引用刊行物１には、「積層鉄心に絶縁塗装被膜を施したうえでコイル導線を巻回することにより固定子及び回転子が構成されるものにおいて、コイル導線が巻回される積層鉄心のエッジ部分に曲率加工を施したことを特徴とする回転電機。」（以下、「引用刊行物２記載の発明」という。）が記載されているものと認められる。
　
２．３　引用刊行物３
　  同じく原査定の拒絶に理由に引用された、本願出願前である昭和５４年１０月２９日に頒布された特開昭５４−１３９００１号公報には、次の事項が記載されている。
（１）　「第２図は（ａ）は上記実施例の平面図であり、第２図（ｂ）は第２図（ａ）のＢ−Ｂ’の断面一部拡大図である。巻芯４の棹部４ａに丸みを付け、絶縁膜５を塗布して設け、巻芯の丸み４ｂの半径ｒより塗布による半径Ｒの方を大きくし、コイルの断線をなくしたが、巻線後ヒートショックテスト、耐衝撃テスト及び耐湿テストをするとショートが発生する欠点を有していた。」（２頁左下欄５〜１３行）
（２）「本発明の実施例として巻芯（４）の棹部４ａの角部４ｂに約１５０μｍの丸みを付け、絶縁塗料９ポリエステル系ワニスを使用し、絶縁性の固形物９ａとしてアルミナを使用し、静電塗布したところ、一回の静電塗装で良好な絶縁被膜ができた。」（３頁左下欄１４行〜１８行）
（３）「絶縁被覆膜１０の膜厚を一定にする他の実施例として、巻芯４の棹部４ａの角部４ｂに約１００μｍの丸みを付け、絶縁塗料９に溶剤系のポリエステルワニスを使用し、絶縁性の固形物９ａとして平均粒径０．８μｍ以下のアルミナを使用し、静電塗付で第３図（ａ）に示す如く塗布方向と巻芯４の長手方向を同一にすると、巻芯の棹部４面ともほぼ同一の絶縁被覆膜１０が得られた。塗布は４回行い絶縁被覆膜１０は約１５μｍであったが十分品質テストを満足した。」（３頁右下欄５〜１４行）
（４）　「上記実施例により形成された絶縁被覆膜１０の半径Ｒ’は第４図に示す如く巻芯体４の棹部４ａの角部４ｂにおける絶縁被覆膜１０の半径ｒ’より大きくなり、絶縁被覆部１０の曲率の中心ＯRが角部４ｂの曲率の中心Ｏｒより内側になった。
　よって巻芯体４の角部４ｂは見かけ上たいへん大きな丸みをつけられたことになり、薄い膜厚で十分コイル巻に耐えられることになる。」（３頁右下欄１８行〜４頁左上欄５行）
（５）　これらの記載事項及び図面の記載によれば、引用刊行物３には、「モータの巻芯体の角部に約１００又は約１５０μｍの曲率半径の丸みを設けて、絶縁性の固形粒子を混入した塗料を前記巻芯体に静電塗布し、前記角部の絶縁被覆膜の厚さを他の部分よりも薄く付着させることにより、前記角部の絶縁性被覆膜の半径を大きくしたモータ。」の発明（以下「引用発明３」という。）が記載さているものと認められる。 
　
３．対比
  本願発明と引用発明１を対比すると、引用発明１の「鉄板」、「電着膜」、「ロータ」は本願発明の「所定形状の電磁鋼板」、「電着絶縁塗膜」又は「電着塗膜」、「モータ用コア」に相当し、引用発明１の「一様な電着膜が膜厚が約２５μで形成される」は本願発明の「コア本体部の平坦部の表面が、約２０〜１００μｍ」の数値範囲内の構成に該当することは明らかであり、また、引用発明１の電着膜はロータの外周に一様に被膜されるのであるから、ＤＣモータのロータとして当然備えているはずのコイル巻付部にも被膜されているものと認められるから、
　両者は「所定形状の電磁鋼板からなるコア本体の平坦部の表面が、約２５μｍの厚さの電着絶縁塗膜で被覆されるＤＣモータのロータ。」で一致し、以下の点で相違する。
【相違点１】
  本願発明が、「コア本体のコイル巻付部のエッジ部に、曲率半径０．０５〜０．１５ｍｍのアールが付与され」ているのに対し、引用発明１は、このような構成を備えていない点。
【相違点２】
　本願発明が「この絶縁塗膜の被覆部におけるエッジカバー率が３０％以上である」、「ただし、エッジカバー率＝エッジ部膜厚／平坦部膜厚×１００％」と規定しているのに対し、引用発明１は「そのエッジ部には前記一様な膜厚と同等若しくはより厚い皮膜が形成され」と規定しているのみで、具体的な膜厚を規定していない点。
　
４．当審の判断
　上記相違点について検討する。
【相違点１について】
  引用発明１も電着塗装時にエッジ部の膜が薄くなり絶縁不良になりやすかった欠点を解決しようとする点（上記２．１（１）、（３）参照）で本願発明と課題が一致する。
　そして、エッジ部で膜厚が薄くなる原因について、引用刊行物１には「従来此種の電着膜形成においては、被電着材料の角度の鋭いエッジ部における被覆が十分なものではなく、この被覆部分の厚みが非常に小さくて、いわゆるスケが発生してしまう。即ち、第１図に示す如く、被電着材料（１）の表面に電着膜（２）をほゞ一様に形成しても、この後の乾燥によって電着膜（２）中の溶剤が蒸発し、この結果電着膜（２）が対流を起しつつ収縮し、かつまた表面張力の作用により、電着膜（２）が矢印（３）（４）（５）（６）方向に引張られる。従って図示の如くに被電着材料（１）の各エッジ部（７）における電着膜（２）の膜厚が極めて小さくなってしまい、これによってエッジ部において錆が発生したり或は絶縁不良を招く。」（１頁左欄１３行〜右欄５行）と記載されているように、電着膜の形成時だけでなく膜形成後の乾燥時の収縮にも原因があることが明らかである。また、引用刊行物２にも、回転電機の鉄心に絶縁塗装被膜を形成する場合、曲率半径０．１でエッジカバー率が４０〜６０％と低くくなる傾向にあること（上記２．２（１），（４）参照）及び、この傾向は粉体塗装に限らないことを示唆している（例えば、上記２．２（２）及び（３）の記載で、粉体絶縁塗装に限定していない点参照）と言える。
　そして、絶縁被膜を形成する際、エッジ部に丸みまたは曲率加工を施してその曲率半径を調節しエッジカバー率が低下しないようにすることは、引用発明２（絶縁塗装全般において）及び引用発明３（静電塗装において）に記載されているように周知のことにすぎないから、引用発明１においても、エッジ部の膜厚が低下しないように（エッジカバー率が低下しないように）、エッジに丸みを設けることは、容易に考えられるものと認められる。
　なお、引用発明２では鉄板の打抜きにより最低０．１μの曲率ができてしまうのでそれを越える曲率を意図している（即ち本願発明の曲率半径の「０．０５〜０．１５ｍｍ」の上限側で重複している）。また引用発明３では、曲率半径を約１００μｍ、及び約１５０μｍとすること（本願発明の曲率半径の範囲に属する）が記載されており、また、従来のように曲率半径を小さくするとエッジカバー率が低下することが予想されるが、引用発明１のようにエッジ部の膜厚は電着材料によっても調整できるのであるから、曲率半径を従来例に近い０．０５ｍｍ（０．０５μｍ）程度まで小さくすることも、困難性はあり得ない。
　
【相違点２について】
  引用発明２のように構成するとエッジカバー率が最高８０％になり（５頁５行参照）、又、引用発明３では絶縁被覆膜が約１００μｍの場合に角部では膜厚が約１５μｍになり（エッジカバー率１５％）、それでも十分品質テストを満足したと記載されている（上記２，３（３）参照）から、エッジカバー率を上記１５％を越えてどの程度（例えば３０％）に設定するかは必要に応じて適宜設定し得る程度のことにすぎないと認められる。
【まとめ】
　以上のように、相違点１，２に係る構成は格別のものではなく、本願発明により得られる効果は、引用刊行物１ないし３から予測しうる範囲のことにすぎない。
　
５．むすび
  したがって、本願発明は、引用刊行物１ないし３に記載された発明に基いて当業者が容易に発明をすることができたものであるので、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。