(57)【要約】【課題】トンネル内壁面に内装板を設置する方法において、接着剤の練混ぜから内装板張付け完了までの時間を均一化することにより接着品質にバラツキを小さくし、施工速度を向上させることにより施工時間の短縮並びに低コストの製品提供をすることができる工法を提供する。【解決手段】スポット状もしくは線状に塗布するためのノズル４を備えた接着剤塗布装置により内装板１の裏面に接着剤を所定の間隔２-２’と所定の塗布量とでスポット状もしくは線状に塗布した後に、前記内装板をトンネル内壁面に貼り付けるトンネル内装板の設置方法であって、前記間隔と前記塗布量とは、前記内装板が０．９８ｋPaの力でトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、前記内装板に対する接着剤の全塗布量は、１．９ｋｇ／ｍ２以上であることを特徴とするトンネル内装板の設置方法を用いる。【選択図】  図１
2004216371.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スポット、スポット状または線状に塗布するためのノズルを備えた接着剤塗布装置により、平面状の外装材の裏面に接着剤を所定の間隔と所定の塗布量とでスポット、スポット状または線状に塗布した後に、前記外装材を壁面に貼り付ける外装材の設置方法であって、
前記間隔と前記塗布量とは、前記内装板が０．９８ｋPaでトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、
前記外装材に対する接着剤の全塗布量は、１．９ｋｇ／ｍ２以上である
ことを特徴とする外装材の設置方法。
【請求項２】
スポット、スポット状または線状に塗布するためのノズルを備えた接着剤塗布装置により、平面状の外装材の裏面に接着剤を所定の間隔と所定の塗布量とでスポット、スポット状または線状に塗布した後に、前記外装材を壁面に貼り付ける外装材の設置方法であって、
前記間隔と前記塗布量とは、前記内装板が０．９８ｋPaでトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、
前記外装材に対する接着剤の全塗布量は、塗布された接着剤の体積が１１３８ｃｍ３以上である
ことを特徴とする外装材の設置方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の外装材の設置方法を用いた外装材の接着方法であって、
前記外装材がトンネル内装板であり、
前記壁面がトンネル内壁面である
ことを特徴とする外装材の接着方法。
【請求項４】
接着剤の供給装置、所定の間隔で所定の塗布量の接着剤をスポット、スポット状または線状に塗布するためのノズル、及び平面状の外装材を移動させるローラーを備えた接着剤塗布装置であって、
さらに、前記ノズルの交換および前記ノズルを含む前記供給装置の動作制御により、被塗物に所定の間隔で所定の塗布量のスポット、スポット状または線状に塗布する手段を備え、
前記間隔と前記塗布量とは、前記外装材が０．９８ｋPaで壁面に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、
前記接着剤が外装材の裏面に１．９ｋｇ／ｍ２以上塗布される
ことを特徴とする接着剤塗布装置。
【請求項５】
接着剤の供給装置、所定の間隔で所定の塗布量の接着剤をスポット、スポット状または線状に塗布するためのノズル、及び平面状の外装材を移動させるローラーを備えた接着剤塗布装置であって、
さらに、前記ノズルの交換および前記ノズルを含む前記供給装置の動作制御により、被塗物に所定の間隔で所定の塗布量のスポット、スポット状または線状に塗布する手段を備え、
前記間隔と前記塗布量とは、前記外装材が０．９８ｋPaで壁面に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、
前記外装材に対する接着剤の全塗布量は、塗布された接着剤の体積が１１３８ｃｍ３以上である
ことを特徴とする接着剤塗布装置。
【請求項６】
前記外装材がトンネル内装板であり、前記壁面がトンネル内壁面である請求項４または５に記載の接着剤の塗布装置。
【請求項７】
接着剤の供給装置、及び所定の間隔で所定の塗布量の接着剤をスポット、スポット状または線状に塗布するためのノズルを備えた接着剤塗布装置であって
前記供給装置が圧縮槽及び圧縮板を備え、
前記圧縮層の下側に前記圧縮板の押圧方向と同軸上に前記ノズルを備え、
前記ノズルは前記圧縮槽と連通し、
前記圧縮板で押圧して前記圧縮槽に圧力をかけることにより、接着剤が前記圧縮槽から軸方向の移動のみで前記ノズルより吐出する
ことを特徴とする接着剤供給装置。
【請求項８】
前記ノズルの先端における接着剤吐出口の形状が丸形、多角形または星形である請求項４〜７のいずれかに記載の接着剤供給装置。
【請求項９】
内装板保持領域と接着剤塗布装置とを車両に備え、前記車両の一の横側から前記接着剤塗布装置に内装板を搬入し、接着剤が塗布された前記内装板を前記装置から前記車両の他の横側に搬出するように前記接着剤塗布装置が車両に設置されたトンネル内装板用の接着剤塗布システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平面状の外装材に接着剤を塗布することにより、壁面に外装材を貼り付ける接着方法に関する。より詳しくは、本発明は、トンネル等の壁面に車両の安全走行を目的として設置される内装板を貼り付けるトンネル内装板の設置方法において、その設置方法、接着剤張り工法の接着剤の塗布を機械化した装置、及びその装置を車両に搭載したトンネル内壁面貼付け用の接着剤塗布システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
平面状の外装材は、種々の壁面に貼り付けられることにより、貼り付けられた壁面の美観を向上させ、また、壁面の保護機能をも果たすことが可能である。そのため外装材は、種々の目的のために、多様に設置されている。前記外装材としては、大きく分類して、外装タイルと外装材とに分類することができる。
【０００３】
特に、壁面がトンネル内部の壁面である場合には、前方の障害物などの視認性向上、美観の整備、視線誘導効果向上、照明効果の向上等、トンネルを通行する車両が安全かつ快適に走行できることを目的として、前記外装材である内装板が設置されている。この内装板の設置方法には、金具留めによる工法と接着剤張り工法とがあるが、接着剤張り工法が標準工法とされている（例えば、非特許文献１及び非特許文献２参照）。
【非特許文献１】日本道路公団編  「設計要領  第三集  トンネル編」、平成９年１０月改訂版、財団法人道路厚生会、平成１１年２月発行
【非特許文献２】九州地方整備局企画部  「土木工事設計要領（第三編  道路編）」、第１９回改訂版、社団法人  九州地方計画協会、平成１３年４月
【０００４】
上記の接着剤張り工法としては、内装板タイル壁面を清掃し、次いでトンネル内壁を下地処理した後に下地プライマーを塗布する。下地プライマーが塗布されたトンネル内壁面に不陸調整を施した後に、トンネル内壁面に接着剤を塗布し、内装板を貼り付ける。トンネル内壁面に接着剤を塗布する方法としては、人力にて、接着剤をハンドミキサーで混合し、トンネル内壁であるコンクリート面に櫛目コテを用いて塗布することを行っている。内装板を貼り付ける方法についても、人力で行っている。
【０００５】
上記接着剤張り工法において、内装板としては寸法１００ｍｍ×２００ｍｍ×１０ｍｍ又は６０ｍｍ×２２７ｍｍ×１０ｍｍの小型磁器質タイルが従来から用いられている。しかし、近年、内装板として、車による衝突の際の飛散物が少なく、現場施工工程が少なく、メンテナンスが容易であり、しかも内装板間の目地の比率が少ないことから、寸法１０００ｍｍ×２５０ｍｍ×６ｍｍである大型の磁器質タイルが用いられている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
コンクリート面に塗布される接着剤の量は、塗布が人力であることにより、塗布量が一定ではなく接着品質の均一性を図ることが難しいので、作業員の経験と勘に頼るところが大きい。しかし、近年、熟練工が不足しており、若年層の作業員不足も顕著しているために熟練工の養成にも難がある。そのため、内装板に大型の磁器質タイルを用いた場合には、接着品質が不良である場合には、大型板を取り替えなければならないので、取り替え作業が大掛かりとなる。
【０００７】
また、接着剤にニ液型エポキシ系接着剤を用いる場合には、接着剤において練混ぜ完了より内装板の張付け完了までの時間には、１時間程度の可使用時間が定められている。上記施工方法においては、接着剤の塗布と内装板の張付けが別々の作業編成となっているため、接着剤の練混ぜから内装板張付け完了までの使用時間に格差が生じ、接着品質にバラツキが生じやすい。特に、前記可使用時間内に内装板の張り付けが完了しなかった場合には、接着不良となる。
【０００８】
したがって、接着品質にバラツキを小さくするために、接着剤の練混ぜから内装板張付け完了までの時間を均一化する必要がある。
【０００９】
さらに、近年は、建設作業員の平均年齢が高齢化しており、特に接着剤を塗布するには腕に大きな負担がかかるとともに、腰や膝の屈伸動作も多いなど、体力の消耗が大きい。上記接着剤張り工法においては、人力による施工となっており、特に接着剤を塗布する工程が人力による工程となっているために、施工速度に限界があり、施工時間の短縮並びに低コストの製品提供が困難となっている。
【００１０】
また、ニ液型エポキシ系接着剤は、硬化に伴って体積収縮することにより接着面に応力が蓄積される。この応力は、車両の走行による振動や、気温の変化による膨張収縮との相乗効果により接着面での界面破壊を引き起こす傾向にあるので、接着剤の収縮応力の分散を図ることが好ましい。
【００１１】
上記のような、接着品質にバラツキ、施工時間の短縮、及び低コスト化は、トンネル内部の壁面に内装板を貼り付ける施行方法のみならず、平面状の外装材を設置する方法においても課題となる。
【００１２】
本発明の目的は、壁面に平面状の外装材を設置する方法において、接着剤の練混ぜから内装板張付け完了までの時間を均一化することにより接着品質にバラツキを小さくし、施工速度を向上させることにより施工時間の短縮並びに低コストの製品提供をすることができる工法を提供することにある。
【００１３】
特に、本発明の目的は、トンネル内壁面に内装板を設置する方法において、接着剤の練混ぜから内装板張付け完了までの時間を均一化することにより接着品質にバラツキを小さくし、施工速度を向上させることにより施工時間の短縮並びに低コストの製品提供をすることができる工法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
そこで、本発明者らは、鋭意検討の結果、スポット、スポット状または線状に塗布するためのノズルを備えた接着剤塗布装置により、平面状の外装材の裏面に接着剤を所定の間隔と所定の塗布量とでスポット、スポット状または線状に塗布した後に、前記外装材を壁面に貼り付ける外装材の設置方法であって、前記間隔と前記塗布量とは、前記内装板が０．９８ｋPaでトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、前記外装材に対する接着剤の全塗布量は、１．９ｋｇ／ｍ２以上であることを特徴とする外装材の設置方法を用いることにより、接着剤の練混ぜから外装材の張付け完了までの時間を均一化することができ、施工速度を向上させることにより施工時間の短縮並びに低コストの製品提供をすることができることを見出し、本発明に至った。特に、本発明の設置方法をトンネル内壁面に内装板を設置する方法に用いることにより、接着剤の練混ぜからトンネル内装板の張付け完了までの時間を均一化することができ、施工速度を向上させることにより施工時間の短縮並びに低コストの製品提供をすることができる。
【００１５】
また、本発明者らは、接着剤の供給装置、所定の間隔で所定の塗布量の接着剤をスポット、スポット状及び線状に塗布するためのノズル、及び平面状の外装材を移動させるローラーを備えた接着剤塗布装置であって、さらに前記ノズルの交換および前記ノズルを含む前記供給装置の動作制御により被塗物に所定間隔で所定塗布量の接着剤をスポット、スポット状および線状に塗布する手段を備え、前記間隔と前記塗布量とは、前記外装材が０．９８ｋPaでトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、前記接着剤が外装材の裏面に１．９ｋｇ／ｍ２以上塗布されることを特徴とする接着剤塗布装置を用いることにより、壁面に貼り付けられる外装材に対して容易に塗布することができることを見出し、本発明の至った。特に、前記接着剤塗布装置をトンネル内装板の裏面に対する接着剤の塗布に用いることにより、トンネル内壁面に張り付ける内装板に対して容易に接着剤を塗布することができる。
【００１６】
さらに、本発明者らは、内装板保持領域と接着剤塗布装置とを車両に備え、前記車両の一の横側から前記接着剤塗布装置に内装板を搬入し、接着剤が塗布された前記内装板を前記装置から前記車両の他の横側に搬出するように前記接着剤塗布装置が車両に設置されたトンネル内装板用の接着剤塗布システムを用いることにより、接着剤が塗布された内装板を人が長距離運ぶことなしに、接着剤の塗布後直ちに内装板をトンネル内壁面に張り付けることができ、しかも接着剤が塗布された内装板が歩道側へと搬出されるので、内装板の張り付け作業と並行して接着剤塗布装置を移動できるので、作業に必要な労力が軽減され、作業効率が良好である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のトンネル内装板の設置方法または接着剤塗布装置を用いることにより、接着剤の使用量は、各内装板について均一になるとともに、１枚当たりの内装板の接着剤使用量が２５％削減されることから、省資源化が可能となり、コスト削減の効果も得られる。また、本発明により、接着剤の塗布を機械化することにより、接着剤の硬化に伴う収縮応力を拡散するように、塗布された接着剤の正確な配置が可能であり、内装板の接着性能の持続性が大きく向上する効果が得られる。さらに本発明のトンネル内装板の設置方法により、接着剤にニ液型接着剤を用いた場合には、接着剤の効果反応がまだあまり進んでいない使用可能時間内に、張り付け工程を行うことができるので、内装板の接着性能も良好である。
【００１８】
また、本発明の接着剤塗布装置または接着剤塗布システムを用いることにより、接着剤の混練から内装板張り付けまでの時間が一定化されるとともに、従来の１時間から１５分まで短縮することができるので、内装板の接着性能の向上に大きく寄与する効果が得られる。本発明の接着剤塗布装置または接着剤塗布システムの開発により、トンネル内装板の張り付けについて接着が機械化されて、従来の施工速度が約２倍となり、大幅なコストダウンの効果が発揮できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明について、図を用いて説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
【００２０】
また、以下に、外装材の例として、トンネル内装板を例に取り上げて、本発明を説明する。ただし、本発明は、下記説明により、外装材がトンネル内装板に限定されるものではない。
【００２１】
（外装材設置方法）
本発明は、スポット、スポット状または線状に塗布するためのノズルを備えた接着剤塗布装置により、平面状の外装材の裏面に接着剤を所定の間隔と所定の塗布量とでスポット、スポット状または線状に塗布した後に、前記外装材を壁面に貼り付ける外装材の設置方法であって、前記間隔と前記塗布量とは、前記内装板が０．９８ｋPaでトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、前記外装材に対する接着剤の全塗布量は、１．９ｋｇ／ｍ２以上であることを特徴とする外装材の設置方法である。本発明では、スポット状ならびに線状に接着剤を塗布させるのであるが、スポット若しくはスポット状に接着剤を塗布させる方法が、容易に接着剤を塗布することができ、しかも、より少ない接着剤の使用量で塗布することができるので好ましい。また、線状に接着剤を塗布させる方法でも同様の効果が得られる。
【００２２】
図１は、本発明の外装材の設置方法において、外装材であるトンネル内装板に接着剤をスポット状に塗布する際の態様についての側面から観た部分拡大模式図である。図２は、図１のトンネル内装板に接着剤をスポット状に塗布する際の態様により、接着剤スポットが形成された内装板の斜視図である。内装板１は、スポット状に塗布するためのノズルを備えた接着剤塗布装置の吐出ノズル４により接着剤が塗出され、内装板１上に接着剤のスポット２が形成される。内装板１は、吐出ノズル４から接着剤をスポット状に吐出した後に、ローラー３により搬送されて、スポット２と隣接するスポット２’が形成される。図１においては、吐出ノズルは、縦列に配置され、図２に示すように内装板裏面６にスポット２が形成される。
【００２３】
隣接する接着剤のスポット間隔ｄは、前記内装板が０．９８ｋPaでトンネル内壁面に貼り付けられた場合に、隣接する接着剤スポット同士が接続しないようなスポット間隔とスポット塗布量との関係を有する。また、内装板に塗布される接着剤の全量は、比重が１．６７のエポキシ系接着剤である場合には、１．９ｋｇ／ｍ２以上である。接着剤のスポット量が多過ぎるために、トンネル内壁面に貼り付けられた際に、隣接する接着剤スポット同士が接続して前記内装板の全面が覆われてしまう場合には、接着剤の効果に伴って発生する収縮応力が増大するのでトンネル内壁面に対する内装板の接着強度が低下する。また、接着剤のスポット間隔が広すぎて、トンネル内壁面に貼り付けられた際に、押し広げられた接着剤スポットが隣接する接着剤スポット間で空間が空きすぎてしまう場合には、内装板に塗布される接着剤の全量が少なくなり、接着強度が低下する。つまり、外装材の裏面に対して上記のスポット間隔とスポット塗布量との関係を有するように接着剤を塗布することで、内装板は、０．９８ｋPa前後に力（例えば、０．９〜１．１ｋＰａ）、または０．９８ｋPaよりも大きい力でトンネル内壁面に対して押圧されて貼り付けられても、接着強度が低下することがない。また、前記のスポットとして接着剤が塗布された場合と同様に、接着剤がスポット状若しくは線状に塗布した場合においても、接着強度が低下することがない。
【００２４】
本発明の設置方法において、接着剤をスポット状に塗布する場合、隣接する接着剤スポット同士が接続しないようなスポット間隔とスポット塗布量との関係は、例えば、寸法１０００ｍｍ（長さ）×２５０ｍｍ（幅）×６ｍｍ（厚み）の内装板に塗布する場合において、長さ方向に対しては幅方向と同等の接着剤スポット間の間隔となるように接着剤をスポットするときには、幅方向に対して３５個のスポットが等間隔となるようにして、１スポット当たりの接着剤のスポット量（スポット塗布量）が約１．６ｇとすることができる。隣接する接着剤スポット同士が接続しないような所定のスポット間隔と所定のスポット塗布量とすることにより、本発明の設置方法において接着剤の使用量は、各内装板について均一になるとともに、１枚当たりの内装板の接着剤使用量が２５％削減されることから、省資源化が可能となり、コスト削減の効果も得られる。
【００２５】
前記接着剤は、接着強度が良好で、トンネル内装板の接着用として好適であれば特に限定されるものではなく、ニ液型エポキシ系接着剤、ニ液型エポキシ−ウレタン接着剤、ニ液型ウレタン系接着剤、一液型エポキシ接着剤、水中硬化型接着剤等を用いることができる。前記接着剤がスポット状に塗布された内装板をトンネル内壁面に張り付けた際に、押し広げられた接着剤スポットが隣接する接着剤スポットと接触しないように塗布されるのであるから、前記接着剤は、内装板に塗布された際のスポット状の形状をほぼ維持することが好ましく、粘度が１２０×１０４〜１６０×１０４（測定機：BH型回転粘度計、測定条件：２０℃）であることが好ましい。また、上述の内装板に塗布される接着剤の全量は、比重が１．６７のエポキシ系接着剤である場合に１．９ｋｇ／ｍ２以上であり、例えばエポキシ系接着剤に替えて比重が異なる接着剤を用いた場合には、塗布された接着剤の体積が１１３８ｃｍ３以上となるように塗布することができる。
【００２６】
また、接着剤をスポット状に塗布する場合、内装板に塗布される接着剤のスポットは、トンネルの内壁面が曲率を有するために、例えば寸法１０００ｍｍ（長さ）×２００ｍｍ（幅）×１０ｍｍ（厚み）の内装板をトンネル内壁面に横長に張り付けた場合には内装板の中央部分とトンネル内壁面との隙間が約２ｍｍ空くことから、中央部分付近のスポットの塗布量を増加させることが好ましい。接着剤スポットの高さｈは、内装板の中央部分付近において、トンネルの内壁面に対する内装板の接着強度を向上させるために、幅方向についての内装板の端部における接着剤スポットの高さに対して１１３〜１２３％の高さであることが好ましく、１１８％の高さであることがより好ましい。また、前記接着剤のスポットの高さは、接着強度を向上させるために、トンネル内壁面の曲率に対応させて、前記接着剤のスポットにおける頂点部についての内装板幅方向での軌跡がトンネル内壁面の曲率と同じであることが好ましい。また、接着剤をスポットまたはスポット状に接着剤を塗布した場合と同様に、接着剤を線状に塗布した場合においても、中央部分付近に塗布された接着剤の高さが、端部に塗布された接着剤の高さに対して１１３〜１２３％の高さであることが好ましく、１１８％の高さであることがより好ましく、上述のようにトンネル内壁面の曲率に対応させて塗布されることが好ましい。
【００２７】
本発明の設置方法において、前記内装板は、サイズとして特に限定されるものではないが、寸法１０００ｍｍ×２５０ｍｍ×６ｍｍの面積より大きいものが好ましい。また、例えば長さ６０ｍｍ×幅２２７ｍｍの小さなタイルに、前記の方法で外装材であるタイルに接着剤を塗布して、小さなタイルを組み合わせて接着面に塗布することができる。前記内装板のサイズが大型である場合に、本発明の設置方法により、作業効率が改善される効果がより大きく発揮されるからである。なお、前記内装板は、材質が特に限定されるものではないが、セラミックス、繊維強化セメント板、ホーロー系金属板、アルミニウム系金属板などの不燃材質であることがトンネル火災において有毒ガス発生の防止上好ましく、セラミックスであることがトンネル内部での排ガスに対する耐薬品性の代表される耐久性に優れているので特に好ましい。
【００２８】
本発明の外装材の設置方法において、該外装材が接着される壁面であるトンネル内壁面の状態に応じて、接着剤が塗布された外装材であるトンネル内装板をトンネル内壁面に張り付ける前に、内装板タイル張付け壁面を清掃し、次いでトンネル内壁を下地処理した後に下地プライマーを塗布してもよく、さらに下地プライマーが塗布されたトンネル内壁面に不陸調整を行ってもよい。
【００２９】
（接着剤塗布装置）
本発明は、接着剤の供給装置、所定の間隔で所定の塗布量の接着剤をスポット、スポット状または線状に塗布するためのノズル、及び平面状の外装材を移動させるローラーを備えた接着剤塗布装置であって、さらに、前記ノズルの交換および前記ノズルを含む前記供給装置の動作制御により、被塗物に所定の間隔で所定の塗布量のスポット、スポット状または線状に塗布する手段を備え、前記間隔と前記塗布量とは、前記外装材が０．９８ｋPaで壁面に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、前記接着剤が外装材の裏面に１．９ｋｇ／ｍ２以上塗布されることを特徴とする接着剤塗布装置でもある。前記接着剤塗布装置を用いることにより、上記の外装材の設置方法において、外装材に容易に接着剤を塗布することができるので好ましい。
【００３０】
本発明の接着剤塗布装置において、前記供給装置は、接着剤塗布装置の外部から接着剤を導入することができて、接着剤を前記ノズルに供給することができれば特に限定されるものではない。前記供給装置は、接着剤としてニ液型エポキシ系接着剤等を用いる場合には混練する必要があることから、ミキサーを含むことが好ましい。前記供給装置にミキサーを含むことにより、ニ液型エポキシ系接着剤の２液を別途混練する必要が無く、接着剤塗布装置による接着剤の塗布の直前に混練することができるので、内装板に対する接着剤の塗布からトンネル内壁面への張り付けまでの時間にゆとりがあるために、作業性が良好であるので好ましい。
【００３１】
本発明の接着剤塗布装置において、接着剤をスポット状に塗布する場合、前記所定のスポット間隔で所定のスポット塗布量の接着剤をスポット状に塗布するためのノズルは、１本でもよく、複数本が備えてあってもよい。前記ノズルが複数本である場合には、一列の縦列でノズルが複数本あってもよいが、短時間に接着剤を塗布することが可能であって、外装材の塗布位置を容易に特定することができるために、複数列の縦列でノズルが複数本あることが好ましい。前記ノズルの配置は、所定のスポット間隔と所定のスポット塗布量とでスポット状に塗布することが容易であるために、１０００ｍｍ幅に対して２９〜３９本備えていることが好ましく、寸法１０００ｍｍ（長さ）×２５０ｍｍ（幅）のトンネル内装板であれば３５（長さ方向）×９（幅方向）の配置が好ましい。前記ノズル配置により寸法１０００ｍｍ（長さ）×２５０ｍｍ（幅）のトンネル内装板に接着剤を上記のスポット間隔とスポット塗布量の関係で塗布することができる。特に、外装材上に塗布されるスポットまたはスポット状の接着剤の個数に対応した数のノズルを、所定の間隔となるような位置であって、スポットまたはスポット状に塗布される接着剤の位置に対応して配置した塗布装置を用いることが、一回の接着剤の吐出操作により外装材に接着剤を塗布することができるので好ましい。
【００３２】
本発明の接着剤塗布装置は、外装材を移動させるローラーを複数本備えている。外装材を移動することができることができれば特に限定する必要はないが、前記ローラーを用いる場合が接着剤を前記外装材に塗布する点で好ましい。前記外装材は、前記ローラー上に置かれ、前記ローラーが回転することにより接着剤塗布装置の外部から接着剤塗布装置内部に搬入され、前記ノズルにより前記外装材に接着剤が所定のスポット間隔と所定のスポット塗布量とでスポット状に塗布される。接着剤が塗布された外装材は、前記ローラーが回転することにより搬出され、トンネル内壁面の張り付けに用いられる。なお、前記ローラーは、外径や材質が特に限定されるものではないが、プラスチック等のすべりにくい部材であることが好ましい。
【００３３】
また、本発明の接着剤塗布装置は、前記ノズルを交換して被塗物に所定間隔で所定量の接着剤をスポット状ならびに線状に塗布する手段を備える。さらに、前記ノズルを含む前記供給装置の動作制御により被塗物に所定間隔で所定量の接着剤をスポット状ならびに線状に塗布する手段も備える。前記手段を備えることにより、接着剤を所定の間隔と所定の塗布量とでスポット状ならびに線状に塗布し、前記間隔と前記塗布量とが、前記外装材が０．９８ｋPaでトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であって、前記外装材に対する接着剤の全塗布量は、１．９ｋｇ／ｍ２以上、または１１３８ｃｍ３以上であるように塗布することが容易にできる。
【００３４】
また、本発明の接着剤塗布装置においては、接着剤の供給装置、及び所定の間隔で所定の塗布量の接着剤をスポット、スポット状または線状に塗布するためのノズルを備えた接着剤塗布装置であって前記供給装置が圧縮槽及び圧縮板を備え、前記圧縮層の下側に前記圧縮板の押圧方向と同軸上に前記ノズルを備え、前記ノズルは前記圧縮槽と連通し、前記圧縮板で押圧して前記圧縮槽に圧力をかけることにより、接着剤が前記圧縮槽から軸方向の移動のみで前記ノズルより吐出することを特徴とする接着剤供給装置とすることができる。図４は、本発明の接着剤塗布装置の一実施態様例の断面図である。接着剤塗布装置３１は、圧縮槽３２と圧縮板３３を備えている。圧縮槽３２の下部には塗布用のノズル３４を幅方向に９本備えている。圧縮板３３には、接続具３５を介してスピンドル３６が接続されている。円柱状のスピンドル３６には、表面に螺旋状の溝が設けられている。前記スピンドルには、第一歯車３８の歯が前記溝と噛み合うように固定具３７で取付けられている。スピンドル３６は、ギアモータ−４０により回転する第二歯車３９により第一歯車３８が回転し、第一歯車３８の回転により、上下動をすることができる。前記スピンドルは、下向きに動作することにより、圧縮板を下方向に移動させて、圧縮槽内の接着剤に圧力を加えることができる。圧力が加えられた接着剤は、ノズル３４から吐出され、塗布台４１を上方向に移動させて塗布台４１上の外装材であるトンネル内装パネル４２の上面と接触して、塗着する。このとき、接着剤をスポットまたはスポット状に塗布する場合には塗布台を下に下げればよく、線状に塗布する場合には塗布台を移動させることにより線状に塗布することができる。なお、圧縮槽３２には、シャッター弁４３が取付けられている。前記シャッター弁は、必須ではないが、ツマミ４４を押引することで、接着剤供給時にノズルから接着剤が流出しないように、前記ノズルと前記圧縮槽内との連通を遮断することができるので、圧縮槽３２がシャッター弁を備えていることが好ましい。また、圧縮槽やギアモーター等を固定する治具等は図示していない。
【００３５】
図５は、図４の接着剤塗布装置において、接着剤を供給する方法を示した接着剤塗布装置の断面図である。前記接着剤塗布装置は、圧縮槽から圧縮板を外し、圧縮槽内に接着剤を流し入れることで接着剤を供給することができる。例えば、圧縮板を外した圧縮槽３２を接着剤混合槽４５の下となる位置に移動し、開閉弁４７を摺動させて接着剤混合槽４５の下の開口部４６を開き、押出し板４８に取付けられたエアシリンダー４９を動作させて、押出し板４８を下方向に移動させる。押出し板４８により押圧された接着剤混合槽４５の内部の接着剤が、開口部４６から押し出されて、圧縮槽３２に接着剤が供給される。また、圧縮槽やエアシリンダー等を固定する治具等は図示していない。
【００３６】
本発明の接着剤供給装置に設けられるノズルの先端における接着剤吐出口の形状は、円形、多角形または星形であることが好ましい。特に、前記形状は、四角形に代表される多角形であることが、接着剤が切れ易いので好ましく、また、円形であることが１つのノズルからのスポットが１点にスポットされるために好ましい。または円形が特に好ましい。前記ノズルにおける接着剤吐出口の形状を丸形、多角形または星形とすることにより、接着剤をノズルから容易に離すことができ、所望の量の接着剤を外装材に塗布することが容易である。
【００３７】
（接着剤塗布システム）
本発明は、内装板保持領域と接着剤塗布装置とを車両に備え、前記車両の一の横側から前記接着剤塗布装置に内装板を搬入し、接着剤が塗布された前記内装板を前記装置から前記車両の他の横側に搬出するように前記接着剤塗布装置が車両に設置されたトンネル内装板用の接着剤塗布システムでもある。
【００３８】
図３は、本発明の接着剤塗布システムの上面図である。接着剤塗布システム７は、接着剤塗布装置８が車両荷台９の上に設置され、更に内装板保持領域１０が設置されている。内装板は、車両の一の横側から搬入ローラー１２により搬入されて、ストロークローラー１３により吐出ノズル１４の下部に内装板を運ばれる。前記ノズル１４により接着剤がスポット状に内装板へ塗布された後に、接着剤が塗布された内装板は、搬出ローラー１１により前記車両の他の横側に搬出される。接着剤塗布装置８においては、接着剤をノズルに供給するために圧縮槽１５並びに接着剤の供給装置（ミキサー）１６を備えても良い。また、前記接着剤塗布システム７は、接着剤塗布装置８に用いる圧搾空気を供給するコンプレッサー１７を備えていても良い。さらに、接着剤塗布システム７において、車両運転部１８の後方に接着剤保管領域１９及び発電機２０を備えていても良い。図４においては、ローラーにより内装板を搬出しているが、本発明の接着剤塗布システムにおいては、前記車両の一の横側から前記接着剤塗布装置に内装板を搬入し、接着剤が塗布された前記内装板を前記装置から前記車両の他の横側に搬出するように、前記塗布装置が配置されていれば良く、搬出ローラー、搬入ローラー及びストロークローラーの設置に替えて、人の手により搬入及び搬出がされても良い。
【００３９】
前記接着剤塗布システムにおいて、前記車両を用いて、トンネル内装板の張り付け作業を行うことにより、トンネル入り口から始まる作業に並走して接着剤の塗布作業ができるので、接着剤が塗布された内装板を運ぶ必要が無いので、トンネル長が長い場合であっても接着剤の塗布後に直ちに張り付け作業を行うことができるので、内装板の接着強度を維持することが容易である。
【００４０】
また、本発明の接着剤塗布システムは、前記車両の一の横側から前記接着剤塗布装置に内装板を搬入し、接着剤が塗布された前記内装板を前記装置から前記車両の他の横側に搬出するように前記接着剤塗布装置が車両に設置されている。このように前記接着剤塗布装置が前記車両に設置されていることから、トンネルの幅が両側で１．５車線などの車線が狭い場合であっても、内装板を車道側から前記接着剤塗布装置に搬入し、歩道側に搬出することができるので、幅を取らずに容易にトンネル張り付け作業をすることができる。
【００４１】
本発明の接着剤塗布システムは、前記接着剤塗布装置として、所定の間隔で所定の塗布量の接着剤をスポット状ならびに線状に容易に塗布することができるので、上述の接着剤塗布装置である、接着剤の供給装置、所定の間隔で所定の塗布量の接着剤をスポット状ならびに線状に塗布するためのノズル、及びトンネル内装板を移動させるローラーを備えた接着剤塗布装置であって、さらに前記ノズルの交換および前記ノズルを含む前記供給装置の動作制御により被塗物に所定間隔で所定量の接着剤をスポット状ならびに線状に塗布する手段を備え、前記間隔と前記塗布量とは、前記内装板が０．９８ｋPaでトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、前記接着剤が内装板の裏面に１．９ｋｇ／ｍ２以上塗布されることを特徴とする接着剤塗布装置を好適に用いることができる。
【００４２】
さらに、本発明の本発明の接着剤塗布システムは、接着剤の塗布作業が容易に行うことができるので、上述のトンネル内装板の設置方法である、内装板の裏面に接着剤を所定の間隔と所定の塗布量とでスポット状ならびに線状に塗布した後に、前記内装板をトンネル内壁面に貼り付けるトンネル内装板の設置方法であって、前記間隔と前記塗布量とは、前記内装板が０．９８ｋPaの力でトンネル内に貼り付けられた場合に隣接する接着剤同士が接続しないような関係であり、前記内装板に対する接着剤の全塗布量は、１．９ｋｇ／ｍ２以上であることを特徴とするトンネル内装板の設置方法に好適に用いることができる。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
本発明は、トンネル等の壁面に車両の安全走行を目的として設置される内装板を貼り付けるトンネル内装板の設置方法において、その設置方法、接着剤張り工法の接着剤の塗布を機械化した装置、及びその装置を車両に搭載したトンネル内壁面貼付け用の接着剤塗布システムに関する分野に利用可能性がある。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】本発明の設置方法の一態様における側面から観た部分拡大模式図。
【図２】図１の態様により接着剤スポットが形成された内装板の斜視図。
【図３】本発明の接着剤塗布システムの上面図。
【図４】本発明の接着剤塗布装置の一実施態様例の断面図。
【図５】図４の接着剤塗布装置の一実施態様例における接着剤を供給する方法を示した接着剤塗布装置の断面図。
【符号の説明】
【００４５】
１        内装板
２、２’  接着剤スポット
３        ローラー
４        吐出ノズル
５        接着剤スポットが塗布された内装板
６        内装板裏面
７        接着剤塗布システム
８        接着剤塗布装置
９        車両荷台
１０      内装板保持領域
１１      搬出ローラー
１２      搬入ローラー
１３      ストロークローラー
１４      吐出ノズル
１５      圧縮槽
１６      接着剤の供給装置
１７      コンプレッサー
１８      車両運転部
１９      接着剤保管領域
２０      発電機
３１      接着剤塗布装置
３２      圧縮槽
３３      圧縮板
３４      ノズル
３５      接続具
３６      スピンドル
３７      固定具
３８      第一歯車
３９      第二歯車
４０      ギアモータ
４１      塗布台
４２      トンネル内装パネル
４３      シャッター弁
４４      ツマミ
４５      接着剤混合槽
４６      開口部
４７      開閉弁
４８      押出し板
４９エアシリンダー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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