【事件の表示】
　平成８年特許願第９２７８６号「ショットピーニングによる弁ばね，クラッチばね或いは薄板ばねの表面処理方法」拒絶査定不服審判事件〔平成９年１０月２８日出願公開、特開平９−２７９２２９〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
（手続の経緯・本願発明）
　本願は、平成８年４月１５日の出願であって、その請求項１〜９に係る発明は、平成１５年１１月４日付け手続補正書により補正された明細書の特許請求の範囲の請求項１〜９に記載されたとおりのものと認められるところ、請求項１に係る発明は、次のとおりである（以下、「本願発明」という）。
「ショットピーニングによる弁ばね，クラッチばね或いは薄板ばねの表面処理方法であって、該ばねの表面に、２０〜１００μｍの多数の硬質金属粒子を、８０ｍ／ｓｅｃ以上の衝突速度であって、かつ、衝突によるばね表面の昇温限界を１５０℃よりも高温であってばねの鋼の回復再結晶を引き起こす温度よりは低温に制御しつつ衝突させることを特徴とするショットピーニングによる弁ばね，クラッチばね或いは薄板ばねの表面処理方法。」
　
（引用例とその記載事項）
　当審が通知した拒絶理由に引用された、本出願前に頒布された刊行物である特開平５−１７７５４４号公報（以下、「引用例１」という。）には、コイルばねの製造方法に関して、次の事項が記載されている。
〔摘示１−Ａ〕「鉄鋼線材をコイリング成形、窒化処理、ショットピーニングを順次おこないコイルに残留応力付与するコイルばねの製造方法において、該ショットピーニングは、第１ショットピーニング工程と、その後の低温焼なまし工程と、該第１ショットピーニング工程で使用したショットより小さい径のショットを使用しておこなう第２ショットピーニング工程と、からなることを特徴とするコイルばねの製造方法。」（特許請求の範囲）
〔摘示１−Ｂ〕「本発明は、自動車用エンジンに使用される弁ばねなどの高強度高耐疲労ばねの製造方法に関する。」（段落【０００１】）
〔摘示１−Ｃ〕「ショットピーニング工程では、表面部が窒化処理されて硬化したコイルばねの表面から内部深くかつ表面での残留応力を大きく付与して、コイルばねの疲れ強さを高めることにある。そのため第１ショットピーニング工程ではまず粒径の大きいショットを、たとえば、高速でコイルばねに投射して表面より内部の深い位置まで残留応力を付与させる。その後、低温焼なましをおこない異常な応力を緩和する。第２ショットピーニング工程では、第１ショットピーニング工程で使用したショットより粒径が小さいショットを使用して再度投射をおこなう。この工程により表面部にさらに大きな残留応力を付与をする。第１ショットピーニング工程で使用したショットより硬度の高いものを使用したりショットを高速で投射することでその効果を高めることができる。これらの工程により、表面の残留応力が高く、かつ内部深い位置まで残留応力が付与できコイルばねの疲れ強さを大幅に向上させることができる。」（段落【００１１】）
〔摘示１−Ｄ〕「第２ショットピーニング工程では、ショットの径が第１ショットピーニング工程で使用したものより径の小さいものが用いられる。通常０．０５〜０．２ｍｍ程度のものが使用され、そのショットの硬さがＨｖで７００〜９００のものを使用するのが表面部の残留応力を高めるのにより好ましい。この高圧でのショットの投射で表面付近に著しく高い残留応力が形成される。」（段落【００１３】）
〔摘示１−Ｅ〕「本発明のコイルばねの製造方法では、表面を窒化処理で硬化させたコイルばねにショットピーニングを第１ショットピーニング工程と、低温焼なまし工程と、第１ショットピーニング工程で使用したショットより硬く小さい径のショットを使用する第２ショットピーニング工程をおこなう。これにより表面が硬化されたコイルばねに第１段階で内部の深い位置まで残留応力が付与され、低温焼なまし工程を経て、さらに第２段階でのショットピーニング処理により表面付近の残留応力をより大きくすることができる。このためコイルばねは最表面部分から比較的深い部分まで残留応力が分布し、かつ表面に近い部分程大きい圧縮残留応力が付与される。このため、高強度で耐疲労性に優れたコイルばねが製造できる。」（段落【００１５】）
〔摘示１−Ｆ〕「第１ショットピーニング工程は、窒化処理後に直径０．８ｍｍのカットワイヤを使用し、Ｈｖ７００、７０ｍ／ｓの条件で６０分間のショットピーニングを実施した。次いで２５０℃３０分間の低温焼なまし工程を実施した。第２ショットピーニング工程は、直径０．１ｍｍのスチールボールを使用し、Ｈｖ８００、投射圧力を５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件で３０分間のショットピーニングを実施した。次いで２５０℃３０分間の低温焼なましを実施して異常に大きな内部歪みを除去し、コイル表面に圧縮残留応力を付与して本実施例のコイルばねを得た。・・・
　このコイルばねの表面粗さはＲｍａｘ２．０μｍであった。また、このコイルばね８個を５ｘ１０７回の繰り返し応力振幅させた時、８個とも破損しない場合を合格とし時、コイルばねの疲れ強さは６０±５７．５ｋｇｆ／ｍｍ２以上、７０±５５ｋｇｆ／ｍｍ２であった。・・・（中略）・・・実施例のコイルばねは表面からの深さが３００μｍで、表面での残留応力は−１６０ｋｇｆ／ｃｍ２である。
　本実施例により得られたコイルばねは、表面は硬く表面には大きくかつ深い位置まで残留応力が形成されていることを示している。」（段落【００２０】〜【００２３】）
（２）同じく引用された、本出願前に頒布された刊行物である特開平６−４１６３１号公報（以下、「引用例２」という。）には、ばねの強化方法に関して、次の記載が存在する。
〔摘示２−Ａ〕「伸線後ＯＴ処理を施したばね用素材を冷間ばね成形し、その後歪取り焼鈍を行うとともに、その焼鈍後の冷却過程でばね材の温度が１５０℃になるまでの温度域においてショットピーニングを開始することを特徴とするばねの強化方法。」（特許請求の範囲の請求項１）
〔摘示２−Ｂ〕「本発明は、・・・その目的は、上述した冷間ばね成形を対象とし、再加熱することなく且つ余分な手数等をかけることなく経済的に表面層内への残留圧縮応力の付与が的確になし得るばねの強化方法を提供するものである。」（段落【０００７】）
〔摘示２−Ｃ〕「本発明では、冷間ばね成形後に、通常３８０〜４００℃程度に加熱して行われる歪取り焼鈍の冷却過程でばね材の温度が１５０℃になるまでの温度域においてＳＰ加工を開始するので、加熱温度が低く脱炭の心配がない。また特に新たに加熱する必要が無く経済的である。また、ばね材の温度が１５０℃になるまでの温間域にある時にＳＰ加工を開始するので、表面層内への残留圧縮応力の付与が的確になし得、ばね材の疲労強度の大きな向上が期待できる。このような効果をより効果的に得るには、冷却過程のばね材の温度が１５０〜３５０℃の範囲にある時にＳＰ加工を開始することが望ましく、この範囲外では期待する効果が小さくなる。」（段落【００１０】）
（３）同じく引用された、本出願前に頒布された刊行物である特開平５−１７９３４９号公報（以下、「引用例３」という。）には、ばねの後処理方法に関して、次の記載が存在する。
〔摘示３−Ａ〕「成形後のばねに、１００〜３００℃の温度雰囲気の中で、使用時に発生する応力を付与した状態においてショットピーニングを施すことを特徴とするばねの後処理方法。」（特許請求の範囲）
〔摘示３−Ｂ〕「本発明は・・・、応力を付与してショットピーニングを行うストレスピーニングをさらに温間で行うことによって、ショットピーニング層により大きな圧縮残留応力が形成されて、疲れ強さがさらに増強され、・・・。なお、温度が１００℃未満であると、残留応力の顕著な増大化が見られず、・・・」（段落【０００７】）
　
（対比・判断）
　引用例１には、摘示１−Ａに示された第１、第２のショットピーニング（以下、「ショットピーニング」を「ＳＰ」ということがある。）工程を含むコイルばねの製造方法が記載され、また、該コイルばねは、摘示１−Ｂからみて、弁ばねということができ、摘示１−Ｆからみて、該第１のＳＰ工程は、直径０．８ｍｍのカットワイヤを使用し、７０ｍ／ｓの条件でのＳＰであり、該第２のＳＰ工程は、直径０．１ｍｍのスチールボールを使用し、投射圧力５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件でのＳＰであるといえるから、引用例１には、本願発明の記載ぶりに則って整理すると、
「鉄鋼線材をコイリング成形、窒化処理を順次行って形成された弁ばねのＳＰによる表面処理方法であって、０．８ｍｍのカットワイヤを使用し、７０ｍ／ｓの条件で行う第１ＳＰ工程と、その後の低温焼なまし工程と、該第１ＳＰ工程で使用したショットより小さい直径０．１ｍｍ（１００μｍ）の硬質金属粒子を使用し、投射圧力５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件で行う第２ＳＰ工程と、からなるＳＰによる弁ばねの表面処理方法。」の発明が記載されていると認められる。
　本願発明と引用例１記載の発明とを対比する。
　引用例１記載の発明における直径０．１ｍｍ（１００μｍ）の硬質金属粒子を使用したＳＰは、本願発明における２０〜１００μｍの多数の硬質金属粒子を使用したＳＰに対応しているといえるから、両者は、
「ＳＰによる弁ばねの表面処理方法であって、該ばねの表面に、１００μｍの多数の硬質金属粒子を、所定の衝突速度で衝突させるＳＰによる弁ばねの表面処理方法。」である点で一致するが、次の点で相違する。
相違点（１）：
　ＳＰの処理対象である弁ばねが、本願発明においては、「窒化処理」をしたものであるのか否かについて規定されていないのに対し、引用例１記載の発明においては、「窒化処理」をしたものである点。
相違点（２）：
　本願発明においては、１００μｍの多数の硬質金属粒子を用いたＳＰの前になされる前工程のＳＰを行うことについて規定されていないのに対し、引用例１記載の発明においては、１００μｍの硬質金属粒子を用いたＳＰの前になされる前工程のＳＰを行う点。
相違点（３）：
　１００μｍの多数の硬質金属粒子の衝突速度が、本願発明においては、「８０ｍ／ｓｅｃ以上」であるのに対し、引用例１記載の発明においては、その値が明りょうでなく、投射圧力が５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件でのものである点。
相違点（４）：
　１００μｍの多数の硬質金属粒子の衝突を、本願発明においては、「衝突によるばね表面の昇温限界を１５０℃よりも高温であってばねの鋼の回復再結晶を引き起こす温度よりは低温に制御しつつ」行うのに対し、引用例１記載の発明においては、そのような温度に制御しつつ行うことについて規定されていない点。
　
　以下、これらの相違点について検討する。
相違点（１）について
　ＳＰは、鋼球等のショットを鉄鋼等金属製の被処理物の表面に噴射して、被処理物を表面硬化させると共に、表面層に圧縮残留応力を付与して、疲労強度を向上させる処理であり、また、窒化は、窒化用鋼の被処理物の表面層に窒素を拡散浸透させ、被処理物を表面硬化させると共に、耐摩耗性や疲労強度を向上させる処理であり、どちらも、被処理物を表面硬化させ、疲労強度を向上させる処理として周知のものである。また、ＳＰを、窒化処理をしていない被処理物に対し行うこと、及び、窒化処理をした被処理物に対し行うことのどちらも本出願前周知のことであり（後者について、引用例１、引用例３（段落【０００８】）の外、特開平７−２１４２１６号公報参照）、引用例１記載の発明においては、摘示１−Ｆの記載からみて、疲労強度をより向上させるために、ＳＰと窒化の両方の処理がなされているといえる。そして、本願発明は、ＳＰの処理対象である弁ばねとして、窒化処理をしたものを積極的に排除しているとは認められないから、相違点（１）は、実質的な相違とはいえない。また、前述のような周知事項や摘示１−Ｆの記載を考慮すると、仮に、相違点（１）が実質的な相違であるとしても、引用例１記載の発明において、ＳＰの処理対象である弁ばねを「窒化処理」をしていないものとすることは、当業者が容易に想到し得たものといえる。
相違点（２）について
　本願明細書の「本発明の微細粒子のショットピーニングと１００μｍよりも大きな投射材を使用する従来のショットピーニングとを組合せたいわゆる多段ショットとするのが望ましい。例えば２段ショットとして、鋼製ワークの表面に１００μｍ〜１．０ｍｍのショット粒子を投射してワークの表面から０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍの深さ位置に圧縮残留応力を付与した後、本発明の微細粒子のショットピーニング処理を施す。」（段落【００１７】）等の記載からみて、本願発明は、微細粒子のＳＰの前になされる前工程のＳＰを許容しているといえる。してみれば、本願発明と引用例１記載の発明とは、１００μｍの硬質金属粒子を用いたＳＰの前になされる前工程のＳＰを行うか否かの点で実質的に相違するとはいえない。
　また、本願明細書の前記記載事項と同趣旨の、「所定のショットを用いた前工程のＳＰと、前工程より微細なショットを用いた後工程のＳＰとからなる多段工程のＳＰの方が、単独工程のＳＰよりも残留圧縮応力を付与する点や疲労強度の向上の点でより望ましいものの、微細なショットを用いたＳＰ工程単独でも残留圧縮応力を付与し、疲労強度を向上させる効果を奏する」旨の事項は、本出願前周知のことであるから〔引用例２（段落【００１３】〜【００１４】及び図１等）の外、特開昭６３−２５６３６２号公報（第５図等）、特開平５−３３９６２８号公報（段落【００１８】〜【００２２】等）参照〕、仮に、相違点（２）が実質的な相違であるとしても、引用例１記載の発明において、前工程のＳＰを行うことなく、微細粒子のＳＰだけを単独で行うことは、当業者が容易に想到し得たものといえる。
相違点（３）について
　本願明細書によると、本願発明において、１００μｍの多数の硬質金属粒子の衝突速度を「８０ｍ／ｓｅｃ以上」とするのは、「２０〜１００μｍの微細硬質金属粒子が８０ｍ／ｓｅｃ以上もの高速で鋼製ワークの表面に衝突すると、ワークの表層中のセメンタイトが細かく破砕されると共に、衝突によるワーク表面の塑性変形によって生じる発熱によって破砕セメンタイトが１５０℃以上に昇温され、これによりセメンタイトの溶解度が上昇し、破砕セメンタイトの一部が分解し、セメンタイトの結晶格子から飛出し自由になった炭素原子が、衝突による塑性変形で出来たα鉄中の転位箇所に偏析するいわゆるコットレル雰囲気の形成による転位の固着によって転位運動を妨げ、降伏強さが強化される。このようなメカニズムによってワークの最表面層が硬化する。・・・２０〜１００μｍの微細金属粒子を使用するから表面粗さを滑らかに維持でき、かつ、圧縮残留応力と硬さのピークを最表面層側に寄せて、かつ、大きな値で形成することができるから転位の固着効果と相俟って耐疲労性が向上する。」（段落【００１１】）という理由のためであるとされている。
　これに対し、一般に、ショットの投射圧力と速度が相関関係にあることは本出願前周知であるし、また、ゲージ圧が３〜１０ｋｇ／ｃｍ２のときのノズルからの圧縮気体の噴射速度やショットの噴射速度は８０〜２４０ｍ／ｓｅｃ程度となること等が知られている（例えば、拒絶理由で引用した特開平４−３３１０７０号公報の段落【０００９】、【００２５】の外、特開平７−１８８７３８号公報の表１−１，１−２，２−１，３−１等参照）。してみれば、引用例１記載の発明における投射圧力が５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件でのショットの衝突速度は、「８０ｍ／ｓｅｃ以上」と認められるから、この相違点（１）は、実質的な相違とはいえない。
　また、ＳＰは、被処理物の表面層に圧縮残留応力を付与し、疲労強度を向上する処理であるところ、ショットの速度を速くすれば、ＳＰによる効果が大きくなることは、本出願前周知のことである（例えば、特開昭６３−２５６３６２号公報第１頁の従来技術の欄参照）。また、引用例１には、表面部にさらに大きな残留応力を付与するために、第２ＳＰ工程において、第１ＳＰ工程で使用したショットより粒径が小さいショットを使用し、第１ＳＰ工程で使用したショットより硬度の高いものを使用したりショットを高速で投射することが記載されている（摘示１−Ｃ参照）。してみれば、仮に、相違点（３）が実質的な相違であるとしても、引用例１記載の発明において、表面部にさらに大きな残留応力を付与して疲労強度を向上するために、第２ＳＰ工程における、直径０．１ｍｍのショットの速度を第１ＳＰの７０ｍ／ｓよりも高速とし、「８０ｍ／ｓｅｃ以上」を満足する衝突速度とすることは、当業者が容易に想到し得たことといえる。
相違点（４）について
　本願明細書によると、本願発明において、「衝突によるばね表面の昇温限界を１５０℃よりも高温であってばねの鋼の回復再結晶を引き起こす温度よりは低温に制御」するのは、「２０〜１００μｍの微細硬質金属粒子が８０ｍ／ｓｅｃ以上もの高速で鋼製ワークの表面に衝突すると、ワークの表層中のセメンタイトが細かく破砕されると共に、衝突によるワーク表面の塑性変形によって生じる発熱によって破砕セメンタイトが１５０℃以上に昇温され、これによりセメンタイトの溶解度が上昇し、破砕セメンタイトの一部が分解し、セメンタイトの結晶格子から飛出し自由になった炭素原子が、衝突による塑性変形で出来たα鉄中の転位箇所に偏析するいわゆるコットレル雰囲気の形成による転位の固着によって転位運動を妨げ、降伏強さが強化される。このようなメカニズムによってワークの最表面層が硬化する。・・・圧縮残留応力と硬さのピークを最表面層側に寄せて、かつ、大きな値で形成することができるから転位の固着効果と相俟って耐疲労性が向上する。ただし、転位固着は温度依存性が大きいため、微細粒子の衝突によるワークの高温昇温限界は、転位固着の上限温度である４５０℃以下にするとよい」（段落【００１１】〜【００１２】）という理由のためであるとされている。
　これに対し、引用例２には、焼鈍後の冷却過程でばね材の温度が１５０℃になるまでの温度域において（望ましくは１５０〜３５０℃の範囲にある時に）ＳＰ加工を開始するので、再加熱する必要がなく、表面層内への残留圧縮応力の付与が的確になし得、ばね材の疲労強度の大きな向上が期待できることが（摘示２−Ｃ参照）、引用例３には、１００〜３００℃の温間でＳＰを行うことにより、ＳＰ層により大きな圧縮残留応力が形成され、疲れ強さがさらに増強されることが（摘示３−Ａ、３−Ｂ参照）、それぞれ記載されており、引用例２，３には、ＳＰを１５０℃〜３５０℃ないし１００〜３００℃程度の昇温された状態のばね材にＳＰを行うことにより、より大きな圧縮残留応力が形成され、疲労強度が大きく向上する旨が教示されているといえる。また、ばねの鋼の回復再結晶温度を引き起こす温度以上となると、圧縮残留応力が解消するようになることは、本出願前周知のことである。してみれば、引用例１記載の発明において、大きな圧縮残留応力が形成され、疲労強度が大きく向上するように、１００μｍの多数の硬質金属粒子を衝突させる際のばね材の温度を、「衝突によるばね表面の昇温限界を１５０℃よりも高温であってばねの鋼の回復再結晶を引き起こす温度よりは低温」という条件を満足する範囲内の値とすることは、当業者が容易に想到し得たものといえる。
　そして、本願発明は、前記相違点（１）〜（４）で示される発明特定事項を具備することにより、引用例１〜３に記載された発明に比べ格別に顕著な効果を奏するとは認められない。
　
（むすび）
　したがって、本願発明は、引用例１〜３に記載された発明及び本出願前周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　よって、結論のとおり審決する。