(57)【要約】【課題】庫入れラックに付設された識別記号を読取り、この読取った識別記号の情報に基づき、オンライン化されたメインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な情報を受信してタイヤに識別標識を刻設するタイヤマーキングシステムを提供する。【解決手段】タイヤマーキングシステム１は、庫入れラック２に付設された識別プレートＺの識別記号を読取り、この読取った識別記号の情報に基づき、タイヤＷに識別標識を刻設する少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂと、メインデータ処理装置２０とがオンラインで接続されている。即ち、この発明の実施形態では、同一場所に複数台、または異なった場所に設置された複数台のタイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂと、例えば、工場や会社の一箇所に設置されたメインデータ処理装置２０とをオンラインで接続し、異なった場所で生産された複数本のタイヤＷに対して集中管理が出来るように構成されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本の加硫済タイヤを収容した庫入れラックに付設された識別記号を読取り、この読取った識別記号に基づき、タイヤマーキング装置によりタイヤにマーキングを施すタイヤマーキングシステムであって、
前記少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置とメインデータ処理装置とをオンラインで接続し、前記タイヤマーキング装置の識別記号読取り器で庫入れラックに付設された識別記号を読取り、この読取った識別記号に基づき、メインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な情報を受信して、マーキングに必要な情報を基に、タイヤの所定位置にレーザマーキング装置により識別標識を刻設することを特徴とするタイヤマーキングシステム。
【請求項２】
前記識別標識が、文字，図形，記号の単体、またはこれらの組合せである請求項１に記載のタイヤマーキングシステム。
【請求項３】
前記メインデータ処理装置のデータベースは、生産計画・出荷計画から構成され、顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量が管理され、前記レーザマーキング装置によるマーキング実績がリアルタイムで更新され、タイヤの必要残数が表示される請求項１または２に記載のタイヤマーキングシステム。
【請求項４】
前記マーキング実績を基に、タイヤ市場出荷後に、市場品質、製造品質、出荷情報をリアルタイムに検索可能とした請求項３に記載のタイヤマーキングシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤマーキングシステムに係わり、更に詳しくは複数本の加硫済タイヤを収容した庫入れラックに付設された識別記号を読取り、この読取った識別記号の情報に基づき、オンライン化されたメインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な情報を受信してタイヤに識別標識を刻設するタイヤマーキングシステムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤの製造ライン等においては、タイヤの製造年月日、製造者、タイヤの検査、集荷，仕分け作業等の識別作業を容易にするために、タイヤのサイド部に各種の情報を記録したバーコードラベルを貼付け、個々のタイヤを識別できるようにする方法が行われている。
【０００３】
また、個々のタイヤの識別手段として、バーコードラベルの他、予め金属片に文字，図形，記号等の識別標識を刻印してタイヤに貼付け、タイヤと共に加硫することでタイヤの側面に識別標識を転写し、後に金属片を取除く方法、更にはバーコードや文字，図形等を金属片に刻印し、これを加硫モールドにセットしてタイヤを加硫することにより識別標識を刻印する方法が知られている。
【０００４】
然しながら、上記のような各種の方法は、加硫前のタイヤに識別標識が貼付けられたり、あるいは文字等が刻印されるため、加硫工程以降のタイヤ仕上げ，加工及び検査等の履歴情報をタイヤに追加して記録することが出来ず、また作業員等が目視により判断することは困難である。
【０００５】
このため、履歴情報を記録ノートや票等に記録したり、データベースとして記憶装置等に記録させる等の作業が必要であった。更に、バーコードにおいては、タイヤの搬送工程や仕上げ，加工工程等で脱落したり、摩耗や汚れにより読み取りが不可能となる場合があった。
【０００６】
そこで、かかる問題を解決するため、バーコードが貼付けられたタイヤに、バーコードの内容と同等の情報をＣＯ２  レーザ光等でマーキング（刻印）して追加する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−８４６８１号公報（第２〜３頁、図１）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上記のようにタイヤバーコードを読取り、その読取った情報に基づき、タイヤサイド部にマーキング（刻印）を施す方法では、バーコードの情報が不足して正確な情報をタイヤにマーキングすることが出来ないと言う問題があった。即ち、
（ａ）．  タイヤの歩留まり率により、文字，図形等の識別標識を、必要とするタイヤ本数に正確に刻印することが出来ない。
即ち、１００本のタイヤに対して、２０本に識別標識を刻印しようとした場合に、歩止率により１９本しかできない場合には、刻印しないタイヤから一本移動させて刻印する必要がある。
（ｂ）．  同一サイズのタイヤに、複数の文字・図形を必要とする場合、必要なタイヤ数を正確に刻印することが出来ない。
（ｃ）．  タイヤにバーコードを貼付けた後は、文字，図形等の識別標識の変更情報は、反映することが困難である。
【０００９】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、庫入れラックに付設された識別記号の情報に付加した情報を加硫後のタイヤに、正確にマーキングすることが出来ると共に、必要なタイヤ数に対して正確にマーキングができ、更にデータベースはオンライン化されているので、複数箇所で同時に、必要本数のタイヤへのマーキングを行うことが出来、タイヤの集中管理と生産管理を効率良く行うことが出来るタイヤマーキングシステムを提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、複数本の加硫済タイヤを収容した庫入れラックに付設された識別記号を読取り、この読取った識別記号に基づき、タイヤマーキング装置によりタイヤにマーキングを施すタイヤマーキングシステムであって、前記少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置とメインデータ処理装置とをオンラインで接続し、前記タイヤマーキング装置の識別記号読取り器で庫入れラックに付設された識別記号を読取り、この読取った識別記号に基づき、メインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な情報を受信して、マーキングに必要な情報を基に、タイヤの所定位置にレーザマーキング装置により識別標識を刻設することを要旨とするものである。
【００１１】
ここで、前記識別標識が、文字，図形，記号の単体、またはこれらの組合せであり、前記メインデータ処理装置のデータベースは、生産計画・出荷計画から構成され、顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量が管理され、前記レーザマーキング装置によるマーキング実績がリアルタイムで更新され、タイヤの必要残数が表示される。更に、前記マーキング実績を基に、タイヤ市場出荷後に、市場品質、製造品質、出荷情報をリアルタイムに検索可能とすることも可能である。
【００１２】
このように、少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置とメインデータ処理装置とをオンラインで接続してあるので、庫入れラックに付設された識別記号の情報に付加した情報を正確にタイヤにマーキングすることが出来ると共に、必要なタイヤ数に対して正確にマーキングができ、更にデータベースはオンライン化されているので、複数箇所で同時に、必要本数のタイヤへのマーキングを行うことが出来、タイヤの集中管理と生産管理を効率良く行うことが出来る。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１４】
図１は、この発明の第１実施形態を示すタイヤマーキングシステムの概略構成図であって、このタイヤマーキングシステム１は、図２に示すように庫入れラック２に付設された識別プレートＺの識別記号（例えば、アルファベットや数字単体、またはこれらの組合せ等）を読取り、この読取った識別記号の情報に基づき、タイヤＷに文字，図形，記号の単体、またはこれらの組合せから成る識別標識を刻設する少なくとも一台以上（この実施形態では２台図示してあるが、台数は限定されない）のタイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂと、メインデータ処理装置２０とがオンラインで接続されている。
【００１５】
即ち、この発明の実施形態では、同一場所に複数台、または異なった場所（例えば、各地方の工場等）に設置された複数台のタイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂと、例えば、工場や会社の一箇所に設置されたメインデータ処理装置２０とをオンラインで接続し、異なった場所で生産された複数本（ロット）のタイヤＷに対して集中管理が出来るように構成されている。
【００１６】
前記タイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂは、それぞれの庫入れラック２に付設された識別プレートＺの識別記号を読取るＣＣＤカメラ等の識別記号読取り器１１が接続された識別記号読取り装置１２を備えており、識別記号読取り器１１から取り込んだ識別記号の画像を画像処理することにより識別プレートＺに記載された識別記号からの情報を得ることが出来るようになっている。
【００１７】
なお、実際には庫入れラック２に収容される複数本のタイヤＷは、特定の庫入れラック２の群として出荷後に確認する必要があるため、タイヤＷには図２に示すようにラック群の識別情報を入力したバーコードラベルＱを貼付けることが望ましい。
【００１８】
前記識別プレートＺに記載された識別記号からの情報は、識別記号読取り装置１２からタイヤ位置検索装置１３及びメインデータ処理装置２０に出力される。タイヤ位置検索装置１３には、タイヤＷに加硫時等に形成される基準ポイントＰの位置データがタイヤの種類に応じてデータベースとして記憶されており、識別記号読取り装置１２から出力されたタイヤ種類の情報に基づき、メインデータ処理装置２０のデータベースから対応する位置データを検索し、タイヤ位置決め装置１４へ出力する。
【００１９】
タイヤ位置決め装置１４は、タイヤＷを載置する回転テーブル１５をタイヤ位置検索装置１３から出力されたタイヤ位置データに基づいて回転，または上下方向に移動させて位置決めする。
【００２０】
前記メインデータ処理装置２０は、生産計画・出荷計画から構成され、顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量がデータベースとして管理されてている。そして、タイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂの識別記号読取り装置１２から出力された識別記号の情報に基づき、メインデータ処理装置２０のデータベースからマーキングに必要な情報を受信して、マーキングに必要な情報を基に、タイヤＷの所定位置にレーザマーキング装置１６からレーザ光を照射させて識別標識Ｍを施すのである。
【００２１】
なお、レーザマーキング装置１６としては従来公知のＹＡＧレーザやＣＯ２  レーザ等のレーザ光照射装置を使用し、レーザ光源から射出されたレーザ光は図示しない光走査装置を介して折り返しミラーで折り返され、レンズを介してタイヤＷのサイド部の方向へ照射されでマーキングが施される。
【００２２】
また、メインデータ処理装置２０では、前記レーザマーキング装置１６によるマーキング実績がリアルタイムで更新され、タイヤの必要残数が表示されるようになっている。
【００２３】
次に、上記の第１実施形態によるタイヤへのマーキング方法を、図１，図２及び図３に示すフローチャートを参照しながら説明する。
【００２４】
先ず、加硫機から取り出された複数本のタイヤＷを識別プレートＺを付設した１台の庫入れラック２に所定本数（この実施形態では４本収容してあるが、本数については特に限定されない）投入し、その後、タイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂに近傍まで移動させて、庫入れラック２に付設された識別プレートＺに記載された識別記号をタイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂの識別記号読取り器１１で読み取りる（ステップ（１））。
【００２５】
識別記号読取り器１１で読み取った識別記号のデータは、識別記号読取り装置１２に取り込んで画像処理し、画像処理が行われたデータはメインデータ処理装置２０に出力され、メインデータ処理装置２０では、識別記号読取り装置１２から出力されたタイヤ種類の情報に基づき、データベースから対応する位置データを検索する（ステップ（２））。
【００２６】
即ち、オンライン化されたメインデータ処理装置２０では、庫入れラック２に付設された識別プレートＭに記載されている識別記号からの情報に基づき、生産計画・出荷計画のデータベースから、更に顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量を検索し、マーキングに必要な情報を識別記号読取り装置１２を介してレーザマーキング装置１６に出力する（ステップ（３））。
【００２７】
一方、庫入れラック２内の所定位置に収容されていたタイヤＷは、庫入れラック２に付設された識別プレートＺに記載された識別記号を識別記号読取り器１１で読み取った後、図示しない移載装置を介してタイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂの近傍に設置された回転テーブル１５上に載置され、これと同時に、タイヤ位置決め装置１４を介して回転テーブル１５上に載置されたタイヤＷが所定の速度で回転を開始する。
【００２８】
また、タイヤＷが回転を開始すると識別記号読取り器１１により、タイヤサイド部に形成された基準ポイントＰの画像を読み取って識別記号読取り装置１２に取り込むことにより基準ポイントＰの位置を検出し、この位置検出データをタイヤ位置検索装置１３に出力する。そして、識別記号読取り装置１２から出力された識別記号に含まれるタイヤ種別に応じたタイヤ位置データを検索し、この検索したタイヤ位置データをタイヤ位置決め装置１４へ出力して、タイヤＷを回転させたり、上下させてマーキング位置を位置決めする（ステップ（４））。
【００２９】
即ち、レーザマーキング装置１６によるマーキング位置は、少なくともバーコードラベルＺが貼付けられた位置からずれた位置である必要があり、この発明の実施形態では、タイヤＷに付設された基準ポイントＰを基準として所定の角度α回転させてマーキング位置を決定し、タイヤ位置検索装置１３から出力されたタイヤ位置データに基づいて回転，または上下方向に移動させて位置決めする。
【００３０】
このようにして、回転テーブル１５上に載置されてマーキング位置が位置決めされたタイヤＷに対して、その位置決めされたタイヤＷの所定位置にレーザマーキング装置１６からレーザ光を照射させて識別標識Ｍをマーキングするものである（ステップ（５））。
【００３１】
また、前記レーザマーキング装置１６よるマーキング実績は、メインデータ処理装置２０のデータベースにリアルタイムで更新され、タイヤＷの必要残数が表示されるようになっている（ステップ（６））。
【００３２】
このように、少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置１０Ａ及び１０Ｂとメインデータ処理装置２０とをオンラインで接続してあるので、庫入れラック２に付設された識別プレートＺに記載された識別記号に入力された情報に付加した情報を、加硫済のタイヤＷの所定位置に、正確にマーキングすることが出来ると共に、必要なタイヤ数に対して確実にマーキングすることが出来るものである。
【００３３】
また、更にデータベースはオンライン化されているので、複数箇所で同時に、必要本数のタイヤＷへのマーキングを行うことが出来、庫入れラック２内に収容された複数本のタイヤＷの集中管理と生産管理を効率良く行うことが出来るのである。
【００３４】
次に、図４はこの発明の第２実施形態を示すタイヤマーキングシステムの概略構成図を示し、この実施形態は、メインデータ処理装置２０のデータベースに、マーキング実績を基に、タイヤ市場出荷後に、市場品質、製造品質、出荷情報をリアルタイムに検索可能としたものである。
【００３５】
なお、その他の構成及び作用は上記第１実施形態と同様なので同一符号を付して説明は省略する。
【００３６】
即ち、この第２実施形態では、庫入れラック２に付設された識別プレートＺに記載された識別記号の情報と、タイヤＷにレーザマーキングされた識別標識Ｍとを結び付けた情報を予めデータベースに入力しておき、タイヤバーコード情報に基づき、生産計画（タイヤ品質，加工等の製造情報等）・出荷計画（出荷先等の出荷情報）のデータベースから、更に顧客先別，タイヤサイズ別に文字，図形の種類・数量を検索し、マーキングに必要な情報をタイヤＷの所定位置にレーザマーキング装置１６からレーザ光を照射させて識別標識Ｍをマーキングする。
【００３７】
また、タイヤＷにマーキングされた識別標識Ｍから、顧客情報やタイヤ製品に対するクレーム等の市場品質情報を検索し得るようにしたものである。
【００３８】
【発明の効果】
この発明は、上記のように複数本の加硫済タイヤを収容した庫入れラックに付設された識別記号を読取り、この読取った識別記号に基づき、タイヤマーキング装置によりタイヤにマーキングを施すタイヤマーキングシステムであって、前記少なくとも一台以上のタイヤマーキング装置とメインデータ処理装置とをオンラインで接続し、前記タイヤマーキング装置の識別記号読取り器で庫入れラックに付設された識別記号を読取り、この読取った識別記号に基づき、メインデータ処理装置のデータベースからマーキングに必要な情報を受信して、マーキングに必要な情報を基に、タイヤの所定位置にレーザマーキング装置により識別標識を刻設するので、以下のような優れた効果を奏するものである。
（１）．庫入れラックに付設された識別プレートの識別記号に入力された情報に付加した情報を、加硫済のタイヤに対して正確に、しかも確実にマーキングすることが出来る。
（２）．必要なタイヤ数に対して正確にマーキングができる。
（３）．データベースはオンライン化されているので、複数箇所で同時に、庫入れラックに収容された必要本数のタイヤへのマーキングを行うことが出来、庫入れラックと、これに収容される複数本のタイヤの集中管理と生産管理を効率良く行うことが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施形態を示すタイヤマーキングシステムの概略構成図である。
【図２】バーコードラベルが貼付けられ、かつ識別標識がレーザマーキングされたタイヤの一部側面図である。
【図３】この発明の第１実施形態によるタイヤへのマーキング方法のフローチャート図である。
【図４】この発明の第２実施形態を示すタイヤマーキングシステムの概略構成図である。
【符号の説明】
１  タイヤマーキングシステム
１０Ａ，１０Ｂ  タイヤマーキング装置
２０  メインデータ処理装置
１１  バーコード読取り器        １２  バーコード読取り装置
１３  タイヤ位置検索装置        １４  タイヤ位置決め装置
１５  回転テーブル              １６  レーザマーキング装置
Ｗ  タイヤ                      Ｚ  識別プレート
Ｍ  識別標識                    Ｐ  基準ポイント
α  角度                        Ｑ  バーコードラベル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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