(57)【要約】【課題】天然ラテックスゴムに対して、カルボキシル変性合成ラテックスゴムを該天然ラテックスゴムの特徴を相殺しない程度の添加量として使用することにより、高い化学的安定性により短時間での完了が困難となるゲル化等の問題を回避し得る脱蛋白ラテックスフォームを提供する。【解決手段】脱蛋白化された天然ラテックスゴム１００重量部に対して、０．５〜２０重量部のカルボキシル変性合成ラテックスゴムと、１〜１０重量部のゲル化剤と、所定量のその他副原料とを添加してなる脱蛋白ラテックスフォーム原料をゲル化させた後に加熱する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
脱蛋白化された天然ラテックスゴム１００重量部に対して、０．５〜２０重量部のカルボキシル変性合成ラテックスゴムと、１〜１０重量部のゲル化剤と、所定量のその他副原料とを添加してなる脱蛋白ラテックスフォーム原料をゲル化させた後に加熱して得られる
ことを特徴とする脱蛋白ラテックスフォーム。
【請求項２】
前記脱蛋白ラテックスフォームのセル径は、３００μｍ以下に設定される請求項１記載の脱蛋白ラテックスフォーム。
【請求項３】
前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムが示すｐＨは、１０以下に設定される請求項１または２に記載の脱蛋白ラテックスフォーム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、脱蛋白ラテックスフォームに関し、更に詳細には、化学的に高い安定状態となっている脱蛋白化された天然ラテックスゴムのゲル化を促進すると共に、制御可能とすることで、該天然ラテックスゴムの有益な物性を損なわず、かつセル径等を制御し得る脱蛋白ラテックスフォームに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に使用されているラテックスフォームの原料は、ＮＲラテックスゴム、すなわち天然ラテックスゴムと、ＮＢＲラテックスゴムに代表される、所謂合成ラテックスゴムとに大別され、夫々異なった特徴を有している。前記天然ラテックスゴムの場合、他方の合成ラテックスゴムに較べて自己架橋構造を多く有しているといった特徴を備えている。このため、ゴム素材が有する特徴的な物性の１つである粘弾性において、弾性の発現率が高く、その結果、前記合成ラテックスゴムに較べて、高い弾性および伸び率を発現する。
【０００３】
一方で前記天然ラテックスゴムを原料とするラテックスフォームは、該ゴム中に蛋白質が含有されており、そのままの使用では接触した人体部位にアレルギー反応が生じてしまう問題が指摘されていた。そして、この問題を回避するために、▲１▼前記天然ラテックスゴムの原料段階において、前記蛋白質を希釈・濃縮によって洗浄する方法や、▲２▼フォーム化後におけるフォーム自体の洗浄剤による洗浄方法等に代表される脱蛋白処理が確立している。
【０００４】
【発明が解決すべき課題】
しかしながら、前記脱蛋白処理の場合、以下の欠点が指摘される。すなわち、▲１▼の場合、処理後の前記天然ラテックスゴム原料は、その化学的構造が安定化してしまい、その結果、例えばゲル化剤によるゲル化が困難となったり、架橋・硬化後の変形等に代表される成形性の悪化が生じてしまう問題が指摘される。殊に前記ゲル化の好適な実施が難しくなることで、該ゲル化が短時間で完了することができずに製造コストが増大したり、フォーム化するために不可欠とされるエアー等の前記ラテックスゴム原料中への混合・保持が困難となってしまう問題を内在している。このため、最終的に得られるラテックスフォームの物性に大きな影響を与えるセル径の制御、殊に微細化は前記セルの合一等により難しく、具体的には３００μｍ以下のセル径を有する該ラテックスフォームの製造が困難となっている。
【０００５】
また、▲２▼の場合、フォーム化した後の完全な洗浄の実施は、フォーム化後の内部構造にまで洗浄剤を充分に行き渡らせることが困難であるため、洗浄すべき蛋白質が得られるラテックスフォームに残留してしまう。従って、前記ラテックスフォームの使用時に、残留した前記蛋白質がブリードアウトしてしまい、このため該蛋白質によるアレルギー反応を引き起こしてしまうといった大きな欠点を払拭できない。
【０００６】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来技術に係る脱蛋白ラテックスフォームに関して内在していた欠点に鑑み、これを好適に解決すべく提案されたものであって、天然ラテックスゴムに対して、カルボキシル変性合成ラテックスゴムを該天然ラテックスゴムの特徴を相殺しない程度の添加量として使用することにより、該天然ラテックスゴムを使用することで発生する問題、すなわち高い化学的安定性により短時間での完了が困難となるゲル化等の問題を回避し得る脱蛋白ラテックスフォームを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本願の発明に係る脱蛋白ラテックスフォームは、脱蛋白化された天然ラテックスゴム１００重量部に対して、０．５〜２０重量部のカルボキシル変性合成ラテックスゴムと、１〜１０重量部のゲル化剤と、所定量のその他副原料とを添加してなる脱蛋白ラテックスフォーム原料をゲル化させた後に加熱して得られることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る脱蛋白ラテックスフォームにつき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下に説明する。本願の発明者は、予め天然ラテックスゴムを脱蛋白した脱蛋白化天然ラテックスゴム（以下、脱蛋白ラテックスゴム）に対して、所要量のカルボキシル変性合成ラテックスゴムを添加することで、該天然ラテックスゴムが有する物性的な特徴を損なうことなく、かつ該脱蛋白ラテックスゴムの使用に際して顕在化する高い化学的安定性に伴う諸問題を改善し、これによりセル径等の物性を制御した脱蛋白ラテックスフォームが容易に得られることを知見したものである。
【０００９】
本発明の好適な実施例に係る脱蛋白ラテックスフォームは、図１に示すような製造工程を経て好適に製造されている。前記製造工程は、原料準備工程Ｓ１、ゲル化工程Ｓ２、加熱工程Ｓ３および最終工程Ｓ４から基本的に構成されている。
【００１０】
また、前記各工程Ｓ１〜Ｓ４については、図２に示すような製造装置３０により好適に実施される。前記製造装置３０は、前記原料準備工程Ｓ１およびゲル化工程Ｓ２を経ることで得られるゲル化した脱蛋白ラテックスフォーム原料（以下ゲル化原料と云う）から、所要形状の脱蛋白ラテックスフォーム製品の基となるシート状物２０を連続的に製造する装置である。なおここで云うゲル化原料およびこの後に記載されるゲル化原料とは、完全にゲル化が完了した原料だけを指すものでなく、前記ゲル化工程Ｓ２により添加されたゲル化剤により、前記原料準備工程Ｓ１で得られる液状の脱蛋白ラテックスフォーム原料（後述［００１３］）から次第にゲル化している途上の原料および完全にゲル化した原料全てを指すものである。
【００１１】
前記製造装置３０は、具体的には前記原料準備工程Ｓ１を実施する混合機構３１と、前記ゲル化原料を移送するため図示しない駆動源により駆動されるベルトコンベア式の移送機構３２と、この移送機構３２の最上流側に配置され、前記ゲル化工程Ｓ２を実施すると共に、該移送ベルト３２ａ上にゲル化原料を供給するミキシングヘッド３４と、該ミキシングヘッド３４の下流側に設置され、供給されたゲル化原料を所定厚さのシート状とする製品厚制御手段３６と、その下流側に設けられる所定長さのトンネル式加熱炉３８とから基本的に構成される。
【００１２】
（原料準備工程Ｓ１について）
前記原料準備工程Ｓ１は、得るべき脱蛋白ラテックスフォームの各原料を混合・攪拌して液状の脱蛋白ラテックスフォーム原料（後述［００１３］）を得るための工程であり、脱蛋白化段階Ｓ１１および混合段階Ｓ１２からなる。前記混合機構３１は、前記脱蛋白化段階Ｓ１１を従来公知の希釈・濃縮を行なう遠心分離法等により実施する脱蛋白化装置３１ａと、混合段階Ｓ１２を実施する混合タンク３１ｂとからなる。なお前記脱蛋白化段階Ｓ１１については、市販の脱蛋白化処理を施した天然ラテックスゴムを使用することで実施しないようにしてもよい。
【００１３】
前記混合段階Ｓ１２は、脱蛋白ラテックスフォームを得るための各原料のうちゲル化剤およびセルを形成するエアー等のガス以外の物質、すなわち、前記脱蛋白化段階Ｓ１１等を経ることで得られる主原料である脱蛋白ラテックスゴムと、該ゴムに添加されるカルボキシル変性合成ラテックスゴム、加硫剤、加硫促進剤、起泡剤、気泡安定剤並びに老化防止剤等といった副原料とを混合する段階である。そして前記脱蛋白ラテックスゴムに対して、前記各副原料が加えられることで、液状の脱蛋白ラテックスフォーム原料（以下、液状原料と云う）が得られる。
【００１４】
前記各副原料の混合量としては、前記脱蛋白ラテックスゴム１００重量部に対して、加硫剤および加硫促進剤が２〜６重量部、起泡剤が２〜６重量部、気泡安定剤が０．５〜１．５重量部、老化防止剤が１〜５重量部並びに亜鉛華が１〜５重量部程度が夫々好適である。なお、前記副原料の種類および添加される量については、一例であり、前述の主原料の種類、一度に調整される原料の量等により、従来公知のものから適宜選択された副原料が必要量だけ使用される。前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムの添加量については、ゲル化工程Ｓ２で添加されるゲル化剤との関係からの説明が好適であるため、後（［００２０］）に説明する。
【００１５】
また本混合段階Ｓ１２における混合、殊に前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムの混合の度合いは、前記脱蛋白ラテックスゴムの化学的安定性の低下の度合いに直接的に関係している。このため充分な混合がなされていない場合には、後述のゲル化工程Ｓ２におけるゲル化が不可能となってしまうので注意が必要である。
【００１６】
具体的には、投入された全原料に余分な気泡を巻き込まない程度の剪断力を掛けた場合に、好適には３０分程度の混合が必要とされることが経験的に分かっている。なお、本実施例における混合段階Ｓ１２の実施は、その剪断速度が１０〜１００００ｍｉｎ−１となるように実施されている。使用される混合（攪拌）機器が発揮し得る最高剪断速度Ｑ（ｍｉｎ−１）は、以下の式の如く定義される。
Ｑ＝（Ｐ×π×Ｓ）／Ｖ
ここで、
Ｐ：混合（攪拌）機器の攪拌羽根の翼径（ｍｍ）
π：３．１４（円周率）
Ｓ：１分当たりの回転数
Ｖ：混合（攪拌）機器容器と混合（攪拌）羽根との間のクリアランス（隙間）における、最も狭い部分の距離（ｍｍ）
すなわち、前記剪断速度を実施し得る最高剪断速度を有するように、前記各要素が設定された混合（撹拌）装置を用いればよい。また、本実施例に係る脱蛋白ラテックスフォームは、前記混合装置として、ヤマト科学製の商品名　ＬＡＢＯ−ＳＴＩＲＲＥＲ　ＬＲ−５１Ａが使用されている。この混合の度合いについての詳細な説明は、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムについての説明が不可欠であるため、後述（［００２４］）する。
【００１７】
（ゲル化工程Ｓ２について）
前記ゲル化工程Ｓ２は、前記原料準備工程Ｓ１で得られた液状原料に所要のエアー（各種不活性ガス）およびゲル化剤を添加し、充分に混合させて気泡状態にすると共に、ゲル化されたゲル化原料を得るための、所謂ダンロップ法に準じた工程である。通常は前記原料準備工程Ｓ１で得られ、ポンプ３１ｃ等の手段で供給される液状原料と、図示しない手段により計量されて供給されるエアーと、同じく図示しない手段により計量されると共にポンプ３４ａ等の手段で供給されるゲル化剤とを前記ミキシングヘッド３４により充分に混合することで実施される。
【００１８】
前記ゲル化剤としては、一般的にはケイフッ化ナトリウム（ＳＳＦ）、ケイフッ化カリウムまたはケイフッ化カルシウム等のケイフッ化系物質等を水溶液状態とした液状物が使用され、その量としては、前記主原料１００重量部に対して１〜１０重量部程度が好適である。この添加量が１重量部未満であると、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムの添加量が後述する範囲内であっても、好適なゲル化、具体的には３００μｍ以下のセル径を有するラテックスフォームの製造が困難となり、また１０重量部を越えると、ゲル化の完了に必要な時間（以下、ゲル化時間と云う）が短くなり過ぎて、前記各物質が混合された直後にゲル化してしまうため、何れも好適な脱蛋白ラテックスフォームが得られなくなってしまう。また、前記ゲル化剤としては、殊に前述のケイフッ化ナトリウムが、ゲル化開始時間等の反応制御が容易であることから好適に使用されている。
【００１９】
前記ゲル化剤は、直径０．５〜５．０μｍ程度の粒子の懸濁液状態、すなわちラテックス状態をなすラテックスゴムの粒子の化学的安定性を低下させると共に、凝集させて、所謂ゲル化状態とするための物質である。しかし、前記脱蛋白ラテックスゴムは、脱蛋白化により化学的安定性が非常に高くなっているため、前記ゲル化剤の添加だけでは容易にゲル化されない。そこで、このゲル化剤によるゲル化現象の触媒的な役割を果たす物質として、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムが使用されている。
【００２０】
前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムとしては、ＮＢＲラテックス、ＳＢＲラテックスまたはクロロプレンゴム（ＣＲ）のカルボキシル変性物或いはこれら各合成ラテックスゴムにおけるカルボキシル変性物の混合物が使用される。前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムの添加量としては、前記脱蛋白化段階Ｓ１１を経て得られる脱蛋白ラテックスゴム１００重量部に対して、０．５〜２０重量部の範囲となるように設定される。
【００２１】
そして、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムの添加重が、０．５重量部未満であると、前述したゲル化を発現させる触媒的な作用が期待できなくなり、その結果、好適なラテックスフォーム、具体的には３００μｍ以下のセル径を有するラテックスフォームが得られなくなってしまう。一方、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムの添加重が２０％を越えると、天然ラテックスゴムの物性が発現しにくくなり、伸び率や弾性率が悪化してしまう。殊に高い弾性率により発現する良好な触感は、得られる脱蛋白ラテックスフォームの使用用途、すなわち人体に対する接触を伴う、例えば化粧用パフ等にとっては商品価値の向上には欠かせない物性の１つといえる。このため前記弾性率の悪化には、充分留意する必要がある。
【００２２】
また、ここでいう化学的安定性の低下を、図３を参考にしてミクロ的視点から模式的に説明すると、前記脱蛋白ラテックスゴムを構成するゴム粒子の外殻を除去または弱体化させる行為といえる。すなわち、化学的安定性の高い状態とは、前記外殻が厚い状態を意味するものである。一般のラテックスゴムのゲル化を用いて説明すると、前記外殻１６が厚くなく、ゲル化剤１８を添加することで容易に除去が可能な状態であるといえる（図３（ａ）参照）。そして、前記外殻１６を除去することで、ゴム粒子１４の内部のゴム成分同士が結合することでゲル化状態となり、時間の経過と共に、該ゴム成分同士の結合点の増加により、該ゲル化が進行していくものである。
【００２３】
ところが前記脱蛋白ラテックスゴムの場合には、ゴム粒子１４の外殻１６が厚く、前記ゲル化剤１８だけでは該外殻１６を除去し得ない。そこで厚い前記外殻１６を化学的に弱くするための物質として、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴム１２が用いられる。前記カルボキシル変性合成ラテックスゴム（粒子）１２は、その表面に前記外殻１６を化学的に弱くする作用を発現する変性カルボキシル基１３を有している。この前記カルボキシル変性合成ラテックスゴム１２の存在により、図３（ｂ）に示す如く、前記外殻１６は容易に除去可能となるものであり、該外殻１６の除去後については、前述の通常のラテックスゴムと同様に、時間の経過に伴ってゲル化が進行することになる。なお、前述の図３において、前記変性カルボキシル基１３が示す領域は、カルボキシル基が存在し得る領域を概略的に示しているものである。
【００２４】
前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムは、その表面に備えられている変性カルボキシル基により、前述の外殻１６を化学的に弱くする作用を発現させている。従って、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムは、好適には前記外殻１６近傍に均質に分散されていることが望まれる。これは、前記外殻１６に対する接触機会、すなわち前述の化学的安定性低下の機会が増えることを意味し、これによりゲル化の促進がなされる。そして、本発明に係る前記カルボキシル変性合成ラテックスゴム（粒子）１２は、前記混合段階Ｓ１２における充分な混合により、化学的安定性を有する懸濁液状態となっている前記脱蛋白ラテックスゴムをなすゴム粒子１４の周囲に均質に分散され、該カルボキシル変性合成ラテックスゴム１２の表面に存在する変性カルボキシル基１３が、該ゴム粒子１４の外殻１６に良好に接触し得る状態になると考えられる。このように前記カルボキシル変性合成ラテックスゴム１２が均質分散されることで、前記変性カルボキシル基１３が、常に外殻１６に対して接触可能な位置に存在した状態となっているために、良好なゲル化がなされると考えられている。
【００２５】
従って、前記変性カルボキシル基を含有する一方で、その性状が添加される脱蛋白ラテックスゴムと異なる、例えば液状の界面活性剤等の使用では、該脱蛋白ラテックスゴムの化学的安定性の低下は望めない。これは、前述の前記外殻１６に対する接触機会の増加が、粘性等の物性の違いにより望めないためと考えられる。具体的には、本発明の場合、変性カルボキシル基含有物として、前記脱蛋白ラテックスゴムと馴染みがよい、言い換えれば相溶性の良好なラテックスゴムを使用している。このため、前記脱蛋白ラテックスゴムに対する添加に当たって必要とされる剪断力による均質な分散以外に、該ラテックスゴム同士の相溶効果による物性的な分散効果が期待でき、これにより更に好適な前記脱蛋白ラテックスゴムの化学的安定性の低下がなされると考えられる。
【００２６】
また、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムのｐＨとしては、前記脱蛋白ラテックスゴムがゲル化した後のゲル化時間を短縮し、かつ任意とするために、１０以下であることが望まれる。一般にラテックスゴムは、そのｐＨが３〜６．７の範囲にある場合にゲル化がなされ、またゲル化時間は該ｐＨに依存する。従って、前記脱蛋白ラテックスゴムに対して添加される各副原料、殊にその添加量が多く、前記ｐＨに与える影響が大きい前記ゲル化剤およびカルボキシル変性合成ラテックスゴムについては、そのｐＨは一定値以下とする必要がある。前記ゲル化剤のｐＨは一般に３〜４であり、また添加量が１〜１０重量部であるため、ここから前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムのｐＨは１０以下とされる。
【００２７】
そして、前述の機構により好適にゲル化した液状原料、すなわちゲル化原料は、その一端が前述したゲル化原料の混合機構３１等に接続されているミキシングヘッド３４により、移送ベルト３２ａ上に前記ゲル化原料を制御下に供給される。また、前記製品厚制御手段３６は、移送ベルト３２ａ上に吐出供給されたゲル化原料を得るべき脱蛋白ラテックスフォームの厚さに合わせたシート状物２０とするものであり、具体的にはドクターナイフまたはドクターロール等の従来公知の手段が採用される。
【００２８】
前述のゲル化の完了により、前記ゲル化原料中にあるエアーは気泡として保持されることになる。この気泡は、そのまま最終的に得られる脱蛋白ラテックスフォームのセルとなるため、該気泡の大きさはセル径を決定することになる。前記気泡径は、基本的に前記ゲル化時間に依存している。すなわち、ゲル化時間が長ければ、その間に前記ゲル化原料中に混合された気泡が互いに接触し合って合一して巨大化したり、該ゲル化原料外へ排出されることになってしまうので、該ゲル化時間が短い程、小さなセル径とし得る。
【００２９】
また、一般に得られる脱蛋白ラテックスフォームが有するセルの径としては、３００μｍ以下であることが望ましい。前記脱蛋白ラテックスフォームは、その高い弾性率故の良好な触感と、脱蛋白化処理により人体に対するアレルギーが抑制されていることとから、人体に対して接触的に使用される、例えば化粧用パフ等の用途に好適に使用される。この場合、前記触感を左右する重要な指標の１つとして前記セル径が挙げられ、該セル径が大きい程、前述の触感が悪化することが分かっているためである。また、前記セル径が３００μｍを越えると、その大きさ故に浮力が働いてしまい、セルが均質に分散したラテックスフォームの製造が困難となってしまう。なお、前述の３００μｍのセル径を越えるゲル化時間は、５分程度であることが経験的に分かっている。
【００３０】
ここまでの説明で分かる通り、前記脱蛋白ラテックスフォームが有するセルのセル径は、該ラテックスフォームを得るためのゲル化時間により決定され、該ゲル化時間は、前述の如く、ゲル化を発現させる触媒的な作用を有するカルボキシル変性合成ラテックスゴムの添加量と、ゲル化剤の添加量とで決定されている。そして、前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムおよびゲル化剤の最低添加量は、前記脱蛋白ラテックスゴム１００重量部に対して、夫々０．１重量部および１重量部以上となることで、良好なゲル化、具体的には３００μｍ以下のセル径を有するラテックスフォームの製造を達成し得る。そして、その添加量が増える程、前記ゲル化時間は短縮され、セル径が小さくなるものである。すなわち前記カルボキシル変性合成ラテックスゴムおよびゲル化剤の所定量以上の添加によって、ゲル化が促進され、該添加量の制御により得られる脱蛋白ラテックスフォームのセル径を任意とし得るものである。
【００３１】
（加熱工程Ｓ３について）
前記加熱工程Ｓ３は、所要厚さとされたゲル化原料に、該原料の架橋が充分に進行するに足る加熱を行ない、架橋・硬化反応を進行・完了させてシート状物２０とするため、前記トンネル式加熱炉３８によって実施される工程である。この工程に使用される加熱手段としては、前記トンネル式加熱炉３８の他、前記ゲル化原料に充分な加熱を施し、架橋・硬化させ得るものであれば、如何なるものでも採用可能である。
【００３２】
（最終工程Ｓ４について）
最終的に施される前記最終工程Ｓ４は、得られたシート状物２０に対して切断等の後加工および検査等を実施する工程であり、この工程Ｓ４を経ることで最終製品たる脱蛋白ラテックスフォームが完成する。ここでは所要形状および大きさとされた例を記載しているが、加工を施さず前記シート状物２０をそのままロール状に巻き取る等した後に製品としてもよい。
【００３３】
このようにして得られる脱蛋白ラテックスフォームは、合成ラテックスゴムが材質的に有する粘性と、天然ラテックスゴムが有する低い耐油性を相殺し合った物性とを有することになる。このような特性を有する脱蛋白ラテックスフォームは、各種ファンデーション等の化粧材を、顔、鼻頭および額等の肌へ付与する化粧用パフの材質として、殊に好適に利用し得る。
【００３４】
【変更例】
前述の実施例の他、ゲル化工程Ｓ２を経た後、加熱工程Ｓ３を実施するまでの間であって、ゲル化原料が所定の粘度状態にある際に、例えば、摩擦係数が小さいタルカムパウダー（ｔａｌｃｕｎ　ｐｏｗｄｅｒ）や、形状的に接触面が少ない、例えば球状のポリオレフィン系樹脂パウダーや、それ自体が滑らかな肌触りを発現すると共に、形状的に摩擦性を低減させる麻、コットンまたはシルク等の繊維状物等の第３成分を付与して、該第３成分が有する機能を付与したり、該脱蛋白ラテックスフォームの表面に所要の離型材を使用することで凹凸模様を転写・形成するようにしてもよい。　前記離型材の使用により凹凸模様を逆転写した場合、微妙な肌触りや意匠性の付加や、この他、凹凸模様を大きなものとして人肌によりフィットするような形状として摩擦係数を向上させ、例えばサッカーゴールキーパー用のキーパーグローブや、靴の中敷きおよび滑り止め用のカーペット等の材質として好適に使用し得る。
【００３５】
前記第３成分や、離形材を前記ゲル化原料に付与する際の、該ゲル化原料の表面の粘度は、１〜１５０Ｐａ・ｓｅｃ（１，０００〜１５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃ（１Ｐａ・ｓｅｃはゲル化開始直後の粘度））の範囲内になっていることが望ましい。この粘度が１〜１５０Ｐａ・ｓｅｃの範囲にない場合、前記第３成分が、得られる脱蛋白ラテックスフォームの表面に好適に固着せず、容易に剥離的に取れてしまう等の問題が生じる。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る脱蛋白ラテックスフォームによれば、天然ラテックスゴム１００重量部に対して、カルボキシル変性合成ラテックスゴムを該天然ラテックスゴムの特徴を相殺しない程度である５〜２０重量部添加することで、ゲル化を促進・制御した脱蛋白ラテックスフォームを製造し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係る脱蛋白ラテックスフォームの製造工程を示すフローチャート図である。
【図２】実施例に係る脱蛋白ラテックスフォームの製造装置の一例を示す概略図である。
【図３】ラテックスゴムにおけるラテックス粒子の化学的安定性を模式的に表した概念図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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