(57)【要約】【課題】本発明は、炭酸ガス吸収材の合成時あるいは再生時に炭酸ガス吸収材の粒成長を抑制することによって、改善された炭酸ガス吸収効率を有する炭酸ガス吸収材を実現する。【解決手段】本発明は、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを主成分とし、リチウムシリケートの結晶粒径が１μｍ以上１２μｍ以下であることを特徴とする炭酸ガス吸収材であり、このような炭酸ガス吸収材は、シリカ、炭酸リチウム、及び炭素もしくは熱分解性有機物質を混合し、これを７００℃以上１０００℃以下の温度で加熱して、リチウムシリケートを合成するか、シリカと炭酸リチウムの混合物を、炭酸ガス濃度が２０体積％以下の気体雰囲気中で７００℃未満の温度に加熱することによって得られる。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを主成分とし、該リチウムシリケートの結晶粒径が１μｍ以上１２μｍ以下であることを特徴とする炭酸ガス吸収材。
【請求項２】
主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを主成分とし、これに炭素が０．１〜２０．０重量％含有されていることを特徴とする炭酸ガス吸収材。
【請求項３】
シリカ、リチウム化合物、及び炭素もしくは熱分解性有機物質を混合し、これを７００℃以上１０００℃以下の温度で、かつ反応生成物中に炭素が残存する条件で加熱して、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを合成することを特徴とする炭酸ガス吸収材の製造方法。
【請求項４】
シリカと炭酸リチウムの混合物を、炭酸ガス濃度が２０体積％以下の気体雰囲気中で７００℃未満の温度に加熱することを特徴とする炭酸ガス吸収材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、室温から７００℃程度の温度域において炭酸ガスを吸収する炭酸ガス吸収材、およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、地球の温暖化が進行し、その原因となっている炭酸ガスの削減が求められている。そこで、炭化水素を主成分する燃料を燃焼させる自動車が発生する排気ガス、同じく炭化水素を原料として利用するエネルギープラントや化学プラントなどから発生する排出ガス、火力発電所から排出される燃焼ガスから、炭酸ガス（二酸化炭素）を分離回収するシステムの検討が行われ、これに用いる炭酸ガス吸収材に関する開発が行われている。
【０００３】
これまでに、室温から７００℃程度の温度域で炭酸ガスを有効に吸収できる材料として、リチウムシリケートを主成分とする吸収材が知られている。
その１例として、炭化水素を燃焼させる装置からの排出ガス中の炭酸ガスを高温下で直接分離回収する炭酸ガス吸収材として、ＬｉｘＳｉｙＯｚ（ｘ＋４ｙ−２ｚ＝０）で表される主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートからなる炭酸ガス吸収材が知られている（例えば特許文献１参照。）。さらに、他の例として、Ｌｉ２ＳｉＯ３の構造を有するリチウムシリケートが、１００〜７００℃の温度域で活性であり、炭酸ガス吸収材として好適であること、さらにシリカと炭酸リチウムの混合物を大気中、１０００℃で熱処理してＬｉ４ＳｉＯ４を合成する実施例が示されている（例えば特許文献２参照。）。
【０００４】
ところで、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートが炭酸ガスを吸収する化学反応式は以下の式（１）で表される。
Ｌｉ４ＳｉＯ４＋ＣＯ２  →  Ｌｉ２ＳｉＯ３＋Ｌｉ２ＣＯ３  ‥‥式（１）
式（１）は可逆反応であり、高温下では次の式（２）に示すような逆の反応が起り、炭酸ガスは放出される。
Ｌｉ２ＳｉＯ３＋Ｌｉ２ＣＯ３  →  Ｌｉ４ＳｉＯ４＋ＣＯ２  ‥‥式（２）
このような可逆反応を繰り返させることにより、リチウムシリケートを主材とする炭酸ガス吸収材は繰り返し使用することが可能となっている。
【０００５】
このような炭酸ガス吸収材を実用的なものとするためには、炭酸ガス吸収能に優れていることが必要である。すなわち炭酸ガス吸収材の単位重量あたりの炭酸ガス吸収量が多い方が、多量の炭酸ガスを吸収できるので、効率よく処理ガスから炭酸ガスを除去できるので好ましい。
このような、炭酸ガス吸収能向上のための技術として、炭酸ガスと反応して炭酸リチウムを生成するリチウム複合酸化物の一つとしてリチウムシリケートからなる炭酸ガス吸収材であって、そのリチウムシリケートの粒子径を０．１〜１０μｍとすることによって、炭酸ガスと化学反応して吸収する上で反応効率が良く好適であることが知られている（例えば特許文献３参照。）。さらに、他の例として、リチウムシリケートにアルカリ炭酸塩を添加し、共晶塩を作り液層化しやすくすることにより速やかに吸収反応を生じさせて、吸収能を向上させることが知られている（例えば特許文献４参照。）。
【０００６】
前述の技術の内、炭酸ガス吸収性能を向上させるために、すなわち、炭酸ガスとの反応性を向上させるために、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムのようなアルカリ炭酸塩を、リチウムシリケートを主材とする炭酸ガス吸収材に添加することは非常に有効であると考えられる。しかし、炭酸ガス吸収材のリチウムシリケートを合成する際あるいは再生する際に、炭酸ガス吸収材が高温にさらされたとき、これらアルカリ炭酸塩が存在すると、二酸化炭素を吸収して生成した炭酸リチウムの溶融が促進されるため、リチウムシリケートの焼結が進みやすくなり、粒成長が起ることがわかった。その結果、合成あるいは再生されたリチウムシリケートの比表面積が小さくなり、反応性が低下し、炭酸ガス吸収能が低下するおそれがある。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−２６２８９０号公報
【特許文献２】
特開２００１−０９６１２２号公報
【特許文献３】
特開２００１−２３２１８４号公報
【特許文献４】
特開２００１−１７０４８０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の炭酸ガス吸収材の課題を解決するためになされたもので、炭酸ガス吸収材の合成時あるいは再生時に炭酸ガス吸収材の粒成長を抑制することによって、改善された炭酸ガス吸収効率を有する炭酸ガス吸収材を実現することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
第１の本発明は、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを主成分とし、該リチウムシリケートの結晶粒径が１μｍ以上１２μｍ以下であることを特徴とする炭酸ガス吸収材である。
【００１０】
第２の本発明は、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを主成分とし、これに炭素が０．１〜２０．０重量％含有されていることを特徴とする炭酸ガス吸収材である。
【００１１】
第３の本発明は、シリカ、リチウム化合物、及び炭素もしくは熱分解性有機物質を混合し、これを７００℃以上１０００℃以下の温度で、かつ反応生成物中に炭素が残存する条件で加熱して、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを合成することを特徴とする炭酸ガス吸収材の製造方法である。
【００１２】
第４の本発明は、シリカと炭酸リチウムの混合物を、炭酸ガス濃度が２０体積％以下の気体雰囲気中で７００℃未満の温度に加熱することを特徴とする炭酸ガス吸収材の製造方法である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下本発明炭酸ガス吸収材について詳細に説明する。
本発明においては、炭酸ガス吸収材を構成するリチウムシリケートを構成する結晶相としては、Ｌｉ４ＳｉＯ４が少なくとも６０重量％を占めるものであることが必要である。残余の結晶相としては、Ｌｉ２ＳｉＯ３やＬｉ２ＣＯ３などが存在する。炭酸ガス吸収材中のＬｉ４ＳｉＯ４の占める比率が大きいほど炭酸ガス吸収能が高く、この比率が６０重量％を下回ると、実用的な炭酸ガス吸収率の材料とは言えない。
また、リチウムシリケートの数平均結晶粒径は、１μｍ以上１２μｍ以下であることが必要であり、これが、１μｍを下回った場合、結晶が不完全で、十分な炭酸ガス吸収能を発揮し得ない。一方、数平均結晶粒径が１２μｍを上回った場合、リチウムシリケートの比表面積が低下して炭酸ガス吸収能の低下が発生する。
【００１４】
リチウムシリケートを主成分とする炭酸ガス吸収材が有効に炭酸ガスを吸収するためには吸収材と炭酸ガスとの反応面積が大きいほど有利であり、リチウムシリケートの結晶粒子が小さい程吸収効率が高い。主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートは一般にシリカと炭酸リチウムから８００℃以上の温度で合成される。この時、原料の炭酸リチウムは溶融状態であるのでリチウムシリケートが合成されやすい一方で、結晶成長を起こしやすく、粒子径の小さな吸収材を得るのが困難である。炭酸ガスの吸収効率の高い吸収材を合成するためには合成物の結晶成長を抑制する必要がある。
【００１５】
シリカと炭酸リチウムを８００℃以上の温度で熱処理する合成法を採用する場合の合成物の結晶成長を抑制する手段を検討した結果、反応系に炭素粒子が存在すると、炭素粒子がリチウムシリケートの結晶成長を阻害し、粒成長が抑制されることがわかった。その結果、この方法で製造した炭酸ガス吸収材は高い炭酸ガス吸収効率を示すことが判明した。
【００１６】
一方、粒子径の小さな合成物を得るための他の方法として、合成温度を下げればよいが、この方法には以下の問題がある。すなわち、合成反応は反応生成物である炭酸ガスの分圧に影響され、合成温度が低いほど反応の平衡炭酸ガス分圧も低くなるので合成反応が起こりにくい。したがって炭酸ガスの吸収効率の高い吸収材を合成するためには合成の期間中、反応物の内部または周囲の炭酸ガス分圧を反応の平衡分圧よりも低く保つ必要がある。
【００１７】
シリカと炭酸リチウムから主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを合成する反応について実験的に調査したところ、合成は以下の式（３）および式（４）で表される二段階を経ると考えるのが合理的であることが判明した。
ＳｉＯ２＋Ｌｉ２ＣＯ３  →  Ｌｉ２ＳｉＯ３＋ＣＯ２      ‥‥式（３）
Ｌｉ２ＳｉＯ３＋Ｌｉ２ＣＯ３  →  Ｌｉ４ＳｉＯ４＋ＣＯ２  ‥‥式（４）
式（４）の反応では、例えば６００℃の合成温度を仮定すると、平衡炭酸ガス分圧は０．２５気圧程度である。したがって、合成が進み炭酸ガスが放出されて、合成物のまわりの炭酸ガス分圧が０．２５気圧程度（炭酸ガスの濃度が２５％程度）以上になると合成反応は進行しなくなる。合成反応を進めるためには合成炉または合成容器内部の炭酸ガス濃度を０．２５気圧未満にする必要がある。
これによって結晶粒成長を効果的に抑制し、炭酸ガス吸収効率のよい吸収材を合成できることが判明した。
【００１８】
本発明は、本発明者らのこのような知見に基づいてなされたものであり、極めて優れた炭酸ガス吸収能を有する炭酸ガス吸収材を実現できるものである。
【００１９】
［第１の実施の形態］
以下、本発明の第１の実施の形態についてさらに詳細に説明する。
本実施の形態は、シリカと炭酸リチウムの反応によって主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを合成する際に、反応系中に炭素を含有させることを特徴とするものである。
すなわち、シリカと炭酸リチウムの混合物を７００℃以上１０００℃以下の温度で熱処理して主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを合成する際に、混合物に炭素または熱分解性有機物質を添加し、炭素または熱分解性有機物質が酸化消失しない条件下で熱処理する。合成反応の進行中被合成物の周囲に炭素または熱分解性有機物質の熱分解炭化物が存在し、これらが反応物質の移動を妨げるので、合成された結晶粒子同士の合体が妨げられ、合成物の結晶粒子の成長を抑制し小さな粒子の合成物を得ることができる。合成物に含有される好ましい炭素または熱分解性有機物質の熱分解炭化物の量は０．１重量％から２０重量％である。この含有量が、０．１％未満では反応物質の移動を妨げる効果が小さく、２０％を越すと吸収材に占めるリチウムシリケートの割合が減少して炭酸ガスの吸収量が減るからである。さらに好ましくは、０．１％から１０％である。
【００２０】
この実施の形態に於いて用いることができる炭素としては、カーボンブラック、黒鉛、無定形炭素など、公知の炭素材料粒子を採用することができる。この炭素材料粒子の粒径は特に制限されるものではないが、平均粒径で０．１〜５μｍの範囲のものが好ましい。
また、熱分解性有機物質としては、７００℃以上１０００℃以下の温度範囲で揮散もしくは酸化焼失しないようなフェノール樹脂、エポキシ樹脂などのプラスチック材料、セルロース、ロジンなどの天然高分子材料などを用いることができる。これらの材料は、粉砕した粒子として、リチウムシリケートの合成原料中に添加することができる。これらの熱分解性有機物質の配合量は、熱分解後の炭素としてリチウムシリケートに対して０．１〜２０．０重量％の量が必要である。従って、熱分解性有機物としては、加熱減量を考慮して配合量を決定する必要があるが、概略、０．２〜２０重量％の範囲で添加することが好ましい。
【００２１】
本実施の形態において、原料に添加した炭素あるいは熱分解性有機物質が残存するような条件で熱処理を行うが、このような条件としては、７００℃以上１０００℃以下の温度で、窒素雰囲気下のような非酸化性雰囲気下で加熱することによって行うことができる。この加熱温度が、７００℃を下回った場合、反応が不完全で、生成するリチウムシリケート中にＬｉ２ＳｉＯ３相が残存し、期待される炭酸ガス吸収能を有する材料が得られない。一方、加熱温度が１０００℃を上回ると、吸収材の燃焼による緻密化が進行し、合成反応で放出される炭酸ガス（ＣＯ２）の放出が困難になるため合成反応の進行が阻害されて十分な量の主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートが生成しがたい不具合が生じる。
【００２２】
以下本実施の形態の炭酸ガス吸収材の具体的な製造方法について説明する。
本実施の形態の炭酸ガス吸収材は、例えば次のような方法により作製される。まず、二酸化珪素および炭酸リチウム、アルカリ金属炭酸塩、及び炭素粒子または熱分解性有機物質を所定量秤量し、メノウ乳鉢等で０．１〜１時間混合する。得られた混合粉末をアルミナるつぼに入れ、好ましくは非酸化性雰囲気中、箱型電気炉等で７００℃以上１０００℃以下の温度で０．５〜２０時間熱処理し、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケート粉末を得る。続いてこのリチウムシリケート粉末を所定量秤量し、金型に充填し、圧縮成形して気孔率４０％前後例えば３５〜４５％の成形体とすることにより多孔質体構造の炭酸ガス吸収材を作製することができる。
上記方法では、アルカリ金属炭酸塩をリチウムシリケート合成前に原料に添加しているが、リチウムシリケートを合成し成形した後、その表面にアルカリ金属炭酸塩水溶液を塗布、含浸などの手段で添加することもできる。
【００２３】
［第２の実施の形態］
以下、本発明の第２の実施の形態について説明する。
本実施の形態は、シリカと炭酸リチウムを、比較的低温で、かつ反応系における炭酸ガス濃度を制御しながら行うものである。
すなわち、約５００℃〜約７００℃の温度領域でシリカと炭酸リチウムの混合物から主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを合成する場合、合成を行う炉内の雰囲気を空気で置換しながら合成を行う。空気中の炭酸ガス分圧は通常０．０００３気圧〜０．０００５気圧程度であり、前述した式（４）の反応の平衡炭酸ガス分圧よりも小さいので被合成物のまわりの炭酸ガス分圧を平衡分圧よりも小さくすることができる。空気の代わりに窒素ガス等のように炭酸ガス含有量の少ないガスを使用すれば、さらに効果的である。５００℃〜７５０℃の温度領域で合成を行うことによってより高温での合成に比べて合成物である主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートの結晶粒子径を小さくすることができる。
【００２４】
また、約５００℃〜約７００℃の温度領域で合成を行う場合、空気等で炉内雰囲気を置換する代わりに炉内を真空吸引して減圧にすることで被合成物内部から反応生成物である炭酸ガスの除去がより効率的にできるので、効率的な合成が可能である。
【００２５】
以下本実施の形態の炭酸ガス吸収材の具体的な製造方法について説明する。
本実施の形態の炭酸ガス吸収材は、例えば次のような方法により作製される。まず、二酸化珪素および炭酸リチウム、及びアルカリ金属炭酸塩を所定量秤量し、メノウ乳鉢等で０．１〜１時間混合する。得られた混合粉末をアルミナるつぼに入れ、大気中、箱型電気炉等で約５００℃〜約７００℃の温度で０．５〜２０時間熱処理する。その後再びメノウ乳鉢で平均粒径が０．１〜５．０ｍｍとなるまで粉砕し、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケート粉末を得る。続いてこのリチウムシリケート粉末を所定量秤量し、金型に充填し、圧縮成形して気孔率４０％前後例えば３５〜４５％の成形体とすることにより多孔質体構造の炭酸ガス吸収材を作製することができる。
上記方法では、アルカリ金属炭酸塩をリチウムシリケート合成前に原料に添加しているが、主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートを合成し成形した後、その表面にアルカリ金属炭酸塩水溶液を塗布、含浸などの手段で付与し乾燥して層形成することもできる。
【００２６】
【実施例】
（実施例１）
シリカ粉末と炭酸リチウム粉末モル比で１：２の割合で秤取った後、湿式混合・粉砕して平均粒子径が３μｍの混合物粉末を得た。この混合物粉末に比率が０．５重量％となるようにカーボン粉末を加えさらにミキサーで混合して原料混合物を得た。この原料混合物１ｋｇを、寸法が１５０ｍｍ×１５０ｍｍのアルミナ製さやに厚さ７０ｍｍに充填して、概ね密閉された電気炉中で、毎時１００℃で８００℃まで昇温し８００℃で５時間保持した後、室温まで冷却する熱処理を施して主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートの合成粉末を得た。炉には炉内の圧力が外部より上昇した時に内部からガスを排出できる排気口を設けておいた。
【００２７】
（実施例２）
原料混合物におけるカーボン粉末の比率が１重量％になるようにカーボン粉末を加えた以外は実施例１と同じ条件で主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートの合成粉末を得た。
【００２８】
（実施例３）
原料混合物におけるカーボン粉末の比率が５重量％になるようにカーボン粉末を加えた以外は実施例１と同じ条件で主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートの合成粉末を得た。
【００２９】
（実施例４）
原料混合物におけるカーボン粉末の比率が２０重童％になるようにカーボン粉末を加えた以外は実施例１と同じ条件で主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートの合成粉末を得た。
【００３０】
（比較例１）
原料混合物中にカーボン粉末を含まないこと以外は実施例１と同じ条件でリチウムシリケートの合成粉末を合成した。
【００３１】
（比較例２）
原料混合物におけるカーボン粉末の比率が２５重量％になるようにカーボン粉末を加えた以外は実施例１と同じ条件でリチウムシリケートの合成粉末を得た。
【００３２】
上記実施例１〜４及び比較例１〜２で得られたリチウムシリケート合成粉末を、粉末Ｘ繰回折装置で測定して結晶相を同定した後、同じ合成粉末１０ｇを電気炉中に設置し、炭酸ガス２０体積％、窒素ガス８０体積％の混合ガスを毎分３リットル流通させながら５００℃で５時間保持し保持後の重量増加（炭酸ガス吸収量）を測定した。その結果を表１に示す。
【００３３】
さらに実施例１，４および比較例１，２の合成粉末を電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察して結晶粒子の大きさを測定した。何れの合成粉末においても結晶粒子は互いに結合し合っているので粒子の短径を粒子径とした。また結晶粒子径には大きさの分布があるので、最も数が多く観察される大きさをそれぞれの合成粉末の粒子経とした。なお、粒子径の測定は厳密でなく、相対的な大きさを比較する目的であるので、５μｍ単位で決定した。その結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
2004216245.tif 000002
【００３５】
表１に示したように、合成温度が８００℃の場合、カーボンを含有しない比較例１では結晶粒子径が３０μｍと大きく、その結果炭酸ガス吸収率が８％と小さな値であったのに比ベカーボンを含有する実施例１〜４では結晶粒子経は１０μｍ以下で、その結果炭酸ガス吸収率は２０％以上であった。一方カーボンを含有する比較例２は結晶粒子径は５μｍであったが、カーボンの比率が増加したために吸収材の割合が減少し、炭酸ガス吸収率は１５％となり、実施例に比べて低い吸収率であった。
以上のようにカーボンを含有させるように合成した合成物の炭酸ガス吸収率は２０％を超し発明の効果が明らかであった。
【００３６】
（実施例５）
シリカ粉末と炭酸リチウム粉末モル比で１：２の割合で秤取った後、湿式混合・粉砕して平均粒子径が３ｍの混合物粉末を得た。この混合物粉末５００ｇを、寸法が１５０ｍｍ×１５０ｍｍのアルミナ製さやに厚さ３５ｍｍに充てんして、電気炉中で、５００℃で１００時間熱処理した。さらに電気炉にガス給気口と排気口を設け、給気口から毎分１０リットルの空気を供給し一方炉内圧により排気口から炉内ガスを排出した。以上の操作により主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートの合成粉末を合成した。
【００３７】
（実施例６）
熱処理温度が６００℃、熱処理時間が１０時間であること以外は実施例５と同じ条件で主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートの合成粉末を合成した。
【００３８】
（実施例７）
熱処理温度が７００℃、熱処理時間が５時間であること以外は実施例５と同じ条件で主な構成相がＬｉ４ＳｉＯ４であるリチウムシリケートの合成粉末を合成した。
【００３９】
（比較例３）
熱処理温度が４５０℃、熱処理時間が１５０時間であること以外は実施例５と同じ条件でリチウムシリケートの合成粉末を合成した。
【００４０】
（比較例４）
熱処理温度が７５０℃、熱処理時間が５時間であること以外は実施例５と同じ条件でリチウムシリケートの合成粉末を合成した。
【００４１】
得られた実施例５〜７および比較例３〜４の合成粉末を粉末Ｘ繰回折装置で測定して結晶相を同定した後、同じ合成粉末１０ｇを電気炉中に設置し、炭酸ガス２０体積％、窒素ガス８０体積％の混合ガスを毎分３リットル流通させながら５００℃で５時間保持し保持後の重量増加（炭酸ガス吸収量）を測定した。その結果を表２に示す。さらに実施例５，７および比較例４の合成粉末を電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察して結晶粒子の大きさを測定した。何れの合成粉末においても結晶粒子は互いに結合し合っているので粒子の短径を粒子径とした。また結晶粒子径には大きさの分布があるので、最も数が多く観察される大きさをそれぞれの合成粉末の粒子経とした。なお、粒子径の測定は厳密でなく、相対的な大きさを比較する目的であるので、５μｍ単位で決定した。その結果を表２に示す。
【００４２】
【表２】
2004216245.tif 000003
【００４３】
表２の結果から明らかなように、合成温度を５００〜７００℃とした実施例の場合、結晶粒子径はいずれも５μｍであり、その結果炭酸ガス吸収率が２０％を超す値であった。これに対して、合成温度が４５０℃であった比較例３の場合は粉末Ｘ線回折で未反応の炭酸リチウム（Ｌｉ２ＣＯ３）の存在が確認でき、合成反応が十分進まず低い炭酸ガス吸収率を示した。合成温度が７５０℃であった比較例４の場合、合成反応は十分に進んだが結晶成長が大きく、その結果炭酸ガス吸収率が１２％で実施例のものと比べると小さな値であった。
以上のように合成温度を５００〜７００℃にして合成した合成物の炭酸ガス吸収率は２０％を超し発明の効果が明らかであった。
【００４４】
【発明の効果】
以上に詳述した本発明によれば、優れた炭酸ガス吸収効率を有する炭酸ガス吸収材を製造することができた。