(57)【要約】【課題】厚み方向での高い耐圧縮効果をもたらす、厚み方向への高弾性率化が可能な多孔質フィルムの製造方法、当該製造方法で得られる高弾性率の多孔質フィルム、それを用いた非水電解液電池用セパレータ及び非水電解液電池を提供する。【解決手段】少なくともポリオレフィン樹脂および溶媒を含む組成物を溶融混練し、押し出し後に冷却してシート状成形物とした後、このシート状成形物を圧延処理し、次いで延伸および脱溶媒処理を行う工程を含む多孔質フィルムの製造方法において、前記脱溶媒処理を経た多孔質フィルムを、−２０℃以下に冷却する。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともポリオレフィン樹脂および溶媒を含む組成物を溶融混練し、押し出し後に冷却してシート状成形物とした後、このシート状成形物を圧延処理し、次いで延伸および脱溶媒処理を行う工程を含む多孔質フィルムの製造方法において、前記脱溶媒処理を経た多孔質フィルムを、−２０℃以下に冷却することを特徴とする多孔質フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記脱溶媒処理の後に熱処理工程を行う請求項１記載の多孔質フィルムの製造方法。
【請求項３】
前記冷却を行う際に、−２０℃以下の冷媒を多孔質フィルム中に含浸させる請求項１又は２に記載の多孔質フィルムの製造方法。
【請求項４】
前記冷媒が液体窒素である請求項３記載の多孔質フィルムの製造方法。
【請求項５】
ポリオレフィン樹脂を含む組成物からなり、厚み１〜１００μｍ、空孔率２０〜８０％、通気度１０〜１０００秒／１００ｃｃ、フィルム厚み方向の弾性率が６．８〜５０ＭＰａである多孔質フィルム。
【請求項６】
請求項５記載の多孔質フィルムを用いた非水電解液電池用セパレータ。
【請求項７】
請求項６記載のセパレータを用いてなる非水電解液電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多孔質フィルムおよびその製造方法に関する。さらに詳しくは、電池の中で正極負極の短絡防止のために、正極負極間に配置されてこれらを隔離させる電池セパレータ等として好適に用いられる多孔質フィルムおよび、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
リチウムなどの軽金属を電極とする非水電解液電池は、エネルギー密度が高く自己放電も少ないため、電子機器の高性能化、小型化などを背景として利用範囲を大きく広げている。このような非水電解液電池の電極としては帯状の正極、負極、およびセパレータを積層巻回して構成することにより、広い有効電極面積を確保した渦巻状巻回体が用いられている。セパレータは、基本的に両極の短絡を防止するとともに、その微多孔構造によりイオンを透過させて電池反応を可能とする働きをもつものである。
【０００３】
このような電池セパレータ用の多孔質フィルムとしては、薄膜高強度化の試みとして各種製造方法が知られている。中でも超高分子量ポリオレフィン樹脂を主体とするポリオレフィン樹脂を溶媒中で加熱して溶解させた組成物をゲル状のシートに押し出し成形し、この押し出されたシート成形物を圧延処理し、次いで延伸、脱溶媒処理することにより、多孔質フィルムを製造する方法は、高強度で高細孔容積の電池用セパレータを得るための優れた方法である。
【０００４】
このような製造方法としては、たとえば、多孔質フィルムが高強度と低熱収縮性とを兼ね備えるように、シート成形物を加熱圧延後に二軸延伸し、その際に圧延倍率と延伸倍率を特定の範囲に制御する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
また、加熱圧延後にその圧延状態を保持すべく冷却圧延を行う方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−２７２０１９号公報（第２頁）
【特許文献２】
特開２０００−２３００７２号公報（第２頁）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来法だけの製造法による多孔質フィルムだけでは、ますます進展する大容量化・高出力化のみならず、今後発展が期待される大型電池や自動車用バッテリー用途には十分満足するとはいえない。すなわち、従来技術に基づく製造法では、面内方向に延伸するため、厚み方向の強化が困難であり、多孔質フィルムの局所的又は全体的な圧密化が生じ易くなる。このため、電極の高容量化や高密度化に伴って要求される耐圧縮性や長期安定性に対応できる、新たな製造上の改良が望まれている。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、厚み方向での高い耐圧縮効果をもたらす、厚み方向への高弾性率化が可能な多孔質フィルムの製造方法、当該製造方法で得られる高弾性率の多孔質フィルム、それを用いた非水電解液電池用セパレータ及び非水電解液電池を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の知見に基づいて、各種製造条件について鋭意研究したところ、脱溶媒処理後に−２０℃以下の冷媒で冷却することにより上記目的を達成することを見いだし、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明の多孔質フィルムの製造方法は、少なくともポリオレフィン樹脂および溶媒を含む組成物を溶融混練し、押し出し後に冷却してシート状成形物とした後、このシート状成形物を圧延処理し、次いで延伸および脱溶媒処理を行う工程を含む多孔質フィルムの製造方法において、前記脱溶媒処理を経た多孔質フィルムを、−２０℃以下に冷却することを特徴とする。
【００１１】
本発明の多孔質フィルムの製造方法によると、脱溶媒処理後に−２０℃以下に冷却することにより、厚み方向の多孔質フィルムを形成するフィブリル構造が高弾性率化して、例えば電池内の電極間での圧縮作用に対して、より強い圧縮抵抗を実現できるようになる。このように、従来、困難であった厚み方向の弾性率を向上せしめることにより、絶縁膜としてのいっそう優れた隔壁構造をもつ多孔質フィルムを製造することができる。
【００１２】
本発明の製造方法は、前記脱溶媒処理の後に熱処理工程を行うものであってもよい。当該熱処理は、架橋反応を促進したり、収縮応力を緩和したりするために採用することができ、本発明の上記作用効果は、熱処理工程を行う場合であっても同様に得ることができる。但し、本発明の冷却による効果をより確実に得る上で、熱処理工程の後に当該冷却を行うのが好ましい。
【００１３】
上記において、前記冷却を行う際に、−２０℃以下の冷媒を多孔質フィルム中に含浸させることが好ましい。これにより、短時間で内部まで好適に冷却処理を行うことができる。
【００１４】
特に、冷媒としては液体窒素が好ましい。大気圧での液体窒素が十分低温（−１９６℃）であり、多孔質フィルム中への含浸性も良好なためである。
【００１５】
一方、本発明の多孔質フィルムは、ポリオレフィン樹脂を含む組成物からなり、厚み１〜１００μｍ、空孔率２０〜８０％、通気度１０〜１０００秒／１００ｃｃ、フィルム厚み方向の弾性率が６．８〜５０ＭＰａであることを特徴とする。本発明における物性値は、具体的には実施例に記載の測定方法で測定されるものである。
【００１６】
このように本発明の多孔質フィルムは、一定範囲の空孔率と通気度を有するものに対して、厚み方向の弾性率を従来の多孔質フィルムより向上させたものである。このため、局所的又は全体的な圧密化に対して良好な耐圧縮性を有し、絶縁膜としてのいっそう優れた隔壁構造を有する。
【００１７】
本発明の非水電解液電池用セパレータは、上記の多孔質フィルムを用いることを特徴とする。また、本発明の非水電解液電池は、かかるセパレータを用いてなるものである。本発明の多孔質フィルムは、局所的又は全体的な圧密化に対して良好な耐圧縮性を有するため、大容量化・高出力化した電池のみならず、今後発展が期待される大型電池や自動車用バッテリー用途にも十分対応できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。本発明では、まず、少なくともポリオレフィン樹脂および溶媒を含む組成物を溶融混練するが、かかるポリオレフィン樹脂は、超高分子量ポリオレフィンを含有することが好ましい。ポリオレフィン樹脂としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−へキセンなどの単独重合体、共重合体またはこれらの混合物等が挙げられ、これらの中では、得られる多孔質フィルムの高強度の点から超高分子量ポリエチレン樹脂が好ましく用いられる。
【００１９】
超高分子量ポリオレフィンの重量平均分子量は、５×１０５  以上、好ましくは５×１０５  〜２０×１０６  、より好ましくは１０×１０５  〜１５×１０６  が望ましい。本発明における重量平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフ（ＧＰＣ）を用いて実施例に記載の測定方法で測定される値を指す。超高分子量ポリオレフィン樹脂の含有量は、樹脂組成物中に、好ましくは５％〜１００重量％、より好ましくは１０％〜１００重量％である。
【００２０】
超高分子量ポリオレフィン樹脂以外の樹脂としては上記ポリオレフィン樹脂やエチレン‐アクリルモノマー共重合体などの変成ポリオレフィン樹脂、グラフト処理したポリオレフィン樹脂、熱可塑性エラストマー、架橋反応を行うための二重結合を有する樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は、単独でまたは２種以上を混合して使用してもよい。
【００２１】
熱可塑性エラストマーとしては、ポリスチレン系や、ポリオレフィン系、ポリジエン系、塩化ビニル系、ポリエステル系等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。二重結合を有する樹脂としては、ポリブタジエン、ポリノルボルネン、イソプレン、その他の架橋性ゴムの未加硫物などが挙げられるが、特に、ポリノルボルネン、もしくはジエン成分がエチリデンノルボルネンである、エチレンとプロピレンおよびジエンモノマーとの三元共重合体からなるゴム（ＥＰＤＭ）が好ましい。これらの成分は、多孔質フィルム中に１〜５０重量％、特に２〜４０重量％含有されるのが好ましい。
【００２２】
本発明に用いることのできる溶媒としては、ポリオレフィン樹脂の溶解が可能なものであれば、特に限定されないが、凝固点が−１０℃以下のものが好ましく用いられる。このような溶媒の好ましい具体例として、例えば、デカン、デカリン、流動パラフィン等の脂肪族または脂環式炭化水素、沸点がこれらに対応する鉱油留分などが挙げられる。なかでも、流動パラフィン等の不揮発性溶媒が好ましく、凝固点が−４５〜−１０℃、４０℃での動粘度が６５（ｍ２  ／ｓ）以下の不揮発性溶媒がより好ましい。
【００２３】
ポリオレフィンおよび溶媒の混合割合は、一概に決定できないが、樹脂濃度が５〜３０重量％が好ましく、８〜２０重量％であることがより好ましい。樹脂濃度がこれ以上の場合には混練不足になりポリマー鎖の十分な絡み合いを得にくくなる。
【００２４】
なお、前記樹脂組成物中には、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、染料、顔料、耐電防止剤、造核剤等の添加物を、本発明の目的を損なわない範囲で添加することができる。
【００２５】
樹脂組成物の溶融混練りは、ポリオレフィン樹脂のポリマー鎖の十分な絡み合いを得るために、樹脂組成物に十分なせん断力を作用させて行う事が好ましい。従って、本発明における樹脂組成物の溶融混練りには、通常、混合物に強いせん断力を与えることができるニーダや二軸混練り機が好ましく用いられる。
【００２６】
樹脂組成物を溶融混練する際の温度は、適当な温度条件下であればよく、特に限定されないが、１１５〜１８５℃が好ましい。溶融混練りの際の温度は、樹脂組成物を十分に混練りして、ポリオレフィン樹脂のポリマー鎖の十分な絡み合いを得るために、１１５℃以上が好ましく、適度な粘度で、樹脂組成物に十分なせん断力を作用させるために、１８５℃以下が好ましい。
【００２７】
次いで、得られた溶融混練り物を押出し後に冷却してシート状に成形する。溶融混練り物をシート状に成形する方法は、特に限定されず、例えば、冷却された金属板に挟み込み急冷して急冷結晶化（固化）によりシート状成形物にしてもよく、Ｔダイなどを取り付けた押し出し機などを用いてシート状に成形した後、冷却して結晶化させてもよい。溶融混練り物の冷却には、従来より用いられている冷却ロール等を特に限定する事なく用いる事ができるが、本発明では、シート状成形物の表面層のみならず、中心部までポリオレフィン樹脂を微細に結晶化させるために、サイジングダイスを用いる事が好ましい。
【００２８】
サイジングダイスの温度（即ち冷却温度）は、溶媒の動きを安定化させながら溶融混練り物をシート状に成形するため、−１５℃以下、好ましくは−２０℃以下であることが望ましい。
【００２９】
サイジングダイスを冷却する方法は、例えば、サイジングダイス内に配管を設け、その配管内にあらかじめ水で希釈された不凍液を一定循環量で循環させる方法が挙げられるが、さらに冷却能力を向上させるために、サイジングダイスに冷却槽を設け、その冷却槽内に前記水で希釈された不凍液を循環させる方法を用いても良い。いずれの方法を採用するにしても、冷却水の出入口の温度差を可能な限り少なくし、温度ムラや温度勾配をなくし、かつ冷却効率を高めることが好ましい。また、必要に応じて引取りロールにてテンションをかけながらシート状成形物を引いても良い。
【００３０】
このようにして得られるシート状成形物の厚みは、シート状成形物の表面層のみならず、中心部までポリオレフィン樹脂を微細に結晶化させる理由から、０．５〜２０ｍｍが好ましく、５〜１０ｍｍが好ましい。なお、ベルトプレス機等を用いて圧延を行なう場合、シート状成形物の幅は５０〜２００ｍｍが好ましい。
【００３１】
なお、本発明では、得られるシート状成形物の表面層のみならず、中心部までポリオレフィン樹脂を微細に結晶化させて、細く、かつ均一なフィブリルからなる曲路率の大きい多孔質膜構造を有する多孔質フィルムを得るためには、溶融混合物を、好ましくは−１５℃以下、より好ましくは−２０℃以下に急冷して、シート状に成形することが望ましい。
【００３２】
これは、溶液状態、すなわち、溶融混錬り物からシート状に成形する際の冷却速度が遅い場合は、溶融混錬りにより引き延ばされ、絡み合っているフィブリルが毛毬状に戻って、太い繊維を形成するためである。しかしながら、通常、ゲル状のシート状成形物は、熱伝導性が大きくないため、表面層に比べて中心に近い部分程冷却されにくい。しかし、冷却されたサイジングダイスを用いた場合には、金属による熱伝導の効果で、溶融混合物の冷却ムラを抑えることができ、かつ精度の高い空間を所定の圧力で通過することとあいまって、得られるシート状成形物の形状安定性を飛躍的に向上させることができる。
【００３３】
このようにして得られたシート状成形物は、溶融混練により引き伸ばされ、絡み合っているフィブリル繊維が毛球状に戻って、太い繊維を形成し、シート状成形物に大きな貫通孔が形成されるのを防止するために、ただちに後述する圧延処理に供するか、又は用いた溶媒の凝固点以下の温度で保存して、ポリオレフィン樹脂の結晶構造を維持することが好ましい。
【００３４】
次に、シート状成形物の圧延処理を行なう。圧延処理には、シート状成形物を均一に圧延処理を行なうことのできるベルトプレス機を用いることが好ましい。ここでいうベルトプレス機とは、ベルト間にサンプルを挟み圧延する構造を有するものを意味する。このようなベルトプレス機は、ベルトを駆動ドラムにて一定の速度で移動できるために連続した圧延処理が可能である。
【００３５】
圧延処理に用いられるベルトプレス機は、前記構造を有するものであれば特に限定されないが、たとえば、加圧にプレスをもちいた液圧式ダブルベルトプレス機、加圧ロールを用いたロール式ダブルベルトプレス機、ベルト把持型ベルトプレス機、ロートキュアー等を用いる事ができるが、ギャップ調整の融通性からロール式ダブルベルトプレス機が好ましい。
【００３６】
また、圧延処理は、加熱圧延と冷却加圧とを連続して行なうものであることが好ましい。さらに、加熱圧延時の際の温度は、好ましくはポリオレフィン樹脂の融点−３０℃以上、ポリオレフィン樹脂の融点−１０℃以下の温度、より好ましくは、ポリオレフィン樹脂の融点−２０℃以上、ポリオレフィン樹脂の融点−１５℃以下の温度である。即ち、圧延による薄膜化を容易に行うために、ポリオレフィン樹脂の融点−３０℃以上の温度が好ましく、得られた多孔質フィルムを電池用セパレータとして使用する際の強度及び厚みの均一性を確保するために、ポリオレフィン樹脂の融点−１０℃以下の温度が好ましい。なお、本明細書において、ポリオレフィン樹脂の融点とは、実施例に記載のＤＳＣ測定における昇温過程での吸熱ピーク値温度を言う。
【００３７】
冷却加圧の際の温度は、好ましくは４０℃以下、より好ましくは１０〜２０℃である。即ち、圧延状態を保持して、加熱圧延後のシート状成形物の弾性回復を防止して、シートの厚みを均一にするために、４０℃以下が好ましい。
【００３８】
また、加熱ベルトプレス機前に繰出し装置を設け、繰出し速度と加熱ベルトプレス機ライン速に差をつけることも可能である。加熱ベルトプレス機ライン速と繰出し機スピードに差をつけることは、シートプレス時の蛇行を抑える効果も期待でき、歩留まりを上げる事が可能になる。
【００３９】
なお、圧延処理の際の圧延倍率を大きくする方法として、加圧ロールのギャップを調整する方法が挙げられるが、急激に圧延倍率が大きくなるように設定すると、シート状成形物がベルト間で滑ってしまい噛み込み不十分となり圧延されなくなる。
【００４０】
加圧ロール組み数は、特に限定されないが、通常、１０〜３０個程度であることが好ましい。また、加圧ロールの噛み込み角度は特に限定されないが、０〜１°が好ましく、０〜０．５°がより好ましい。なお、ここで言う噛み込み角度とは、シート状成形物の進行水平方向に対するベルト面の角度を意味し、該ベルト面とはシート状成形物が噛み込み圧延される領域を示す。
【００４１】
加熱圧延の際は、シート状成形物の潤滑な噛み込みを考慮して、噛み込み角度を持ったベルト間で加熱圧延し、冷却加圧では目標とされる圧延倍率となるように噛み込み角度を０°にしてギャップを一定にすることが好ましい。
【００４２】
また、ベルト面とシート状成形物の摩擦係数を高くして噛み込みを良好にするために、ベルト面表面粗度を制御したり、紙などの給油性のあるシートでシート状成形物を挟んでサンドイッチ状にして圧延する方法もとることも可能である。
【００４３】
なお、プレスによる圧延は一種の固相加工であり、樹脂組成物を高粘度状態で加工するため、樹脂内部に分子摩擦が生ずるせん断流動は脆性破壊の原因になり、均一な圧延が困難になる。理想的な二軸伸長を達成するために、流動抵抗を極力小さくし均一な栓流（プラグフロー）で流動させることが必要である。そのために、樹脂組成物とベルト界面に潤滑剤を介在させてもよいが、本発明にあるようにポレオリフン樹脂と溶媒からなる樹脂組成物であれば、圧延処理時に溶媒が組成物とベルト面間に染み出してきて潤滑剤の役目をする。その挙動を期待する意味でも、ポリオレフィン樹脂と溶媒との樹脂組成物において、溶媒が７０重量％以上であるのが好ましい。
【００４４】
本発明では、次いで延伸および脱溶媒処理を行うが、両者の順序は何れが先でもよく、両者を同時に行うことも可能である。具体的には、例えば、シート状成形物を脱溶媒処理してから延伸処理に供してもよく、また、延伸処理してから脱溶媒処理を行ってもよい。あるいは、延伸処理前に脱溶媒処理を行い、延伸処理後に再度脱溶媒処理を行って残存溶媒を除去する態様であっても良い。
【００４５】
延伸処理の方法は特に限定されるものではなく、通常のテンター法、ロール法、インフレーション法またはこれらの方法の組み合わせであってもよい。また、一軸延伸、二軸延伸等いずれの方法をも適用することができ、二軸延伸の場合は、縦横同時延伸又は逐次延伸のいずれでもよいが、縦横同時延伸が好ましい。延伸処理時の温度は、ポリオレフィンの融点＋５  ℃以下の温度が好ましい。その他の延伸処理条件は、通常用いられる公知の条件を採用することができる。
【００４６】
脱溶媒処理は、例えば、シート状成形物を溶剤で洗浄して溶媒を除去することにより行う事ができる。溶剤としては、樹脂組成物の調製に用いた溶媒に応じて適宜選択する事ができるが、具体的には、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、デカン等の炭化水素、塩化メチレン、四塩化炭素等の塩素化炭化水素、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類、アルコール類等の易揮発性溶剤が挙げられ、これらは単独で又は二種以上を混合して用いる事ができる。かかる溶剤を用いた脱溶媒処理の方法は、特に限定されず、例えば、シート状成形物を溶剤中に浸漬して溶媒を抽出する方法、溶剤をシート状成形物にシャワーする方法等が挙げられる。
【００４７】
本発明では、このようにして得られた多孔質フィルムに、必要に応じてさらに熱処理工程を行ってもよい。熱処理等によって熱安定性を高めることができる。フィルムの熱収縮を防止するためのヒートセット処理等を施して、形状固定してもよい。また、樹脂組成によっては、その後、熱、紫外線、電子線等により架橋硬化処理をせしめることにより耐熱性を向上させた多孔質フィルムを得ることができる。
【００４８】
本発明は、前記脱溶媒処理を経た多孔質フィルムを、−２０℃以下に冷却することを特徴とし、冷却時の好ましい温度条件は、−５０℃以下である。この冷却工程は、前記脱溶媒処理後、または熱処理、架橋処理後に行うことが可能である。冷却工程は空気を媒体とする冷凍装置などを使用してもよいが、液体冷媒を使用するのが好ましい。
【００４９】
冷却の際の降温条件としては、なるべく短時間で処理したい観点から降温速度１０℃／分以上が好ましい。用いられる冷媒としては、不凍液、アセトン、アルコール、二酸化炭素、液体窒素など何れの冷媒でもよいが、短時間で処理を行う観点から液体として多孔質フィルム中に含浸可能なものが好ましい。また、これらの冷媒は混合物であってもよい。冷媒を用いた冷却は、浸漬法、スプレー法、塗布法などで行うことができる。
【００５０】
上記の冷却工程は、多孔質フィルムを枠固定せずに行うことができるため、連続処理に適している。但し、冷却工程に際し、枠固定状態や一定のテンション条件下で行ってもよい。
【００５１】
また、冷却工程を行う際、冷却・加熱を繰り返す冷熱サイクルを実施してもよい。加熱温度は、−２０℃を超える温度であればよいが、室温付近（例えば０〜４０℃）に戻す方法が簡便である。かかる冷熱サイクルを実施することにより、１回のみ冷却する場合と比較して、結晶性が高い材料の場合にも構造変化を起こしやすくできる。
【００５２】
本発明の多孔質フィルムは、以上のような製造方法により好適に得ることができる。かかる多孔質フィルムの厚みは１〜１００μｍが好ましく、５〜５０μｍがより好ましい。その空孔率は、２０〜８０％が好ましく、２５〜７５％がより好ましい。その透過性としては、例えば、ＪＩＳＰ８１１７に準拠した通気度が、１０〜１０００秒／１００ｃｃが好ましく、５０〜９００秒／１００ｃｃがより好ましい。
【００５３】
そのフィルム厚み方向の弾性率は、前記冷却処理後に、６．８〜５０ＭＰａであることが好ましく、８〜３０ＭＰａであることがより好ましく、１０〜２０ＭＰａであることが更に好ましい。
【００５４】
本発明において、多孔質フィルムを冷却することにより、高弾性化が図られる理由に関しては、必ずしも明らかではないが、多孔質を形成しているフィブリルを直接急激に冷却化、さらに室温等に開放するため、冷却時に収縮したフィブリルが解放時に再配列や再配向されることにより弾性率を向上させるものと考えられる。一般には二軸延伸や一軸延伸など、フィルム面の面方向（ＭＤ、ＩＤ）に延伸されるのでフィブリルは面方向に配向が強化されるが、厚み方向には強化されずに、より緩和したフィブリル構造をとっていることが考えられる。このため、冷却処理により厚み方向のフィブリルがより強い作用を受けることにより、いわば厚み方向の延伸作用が起こるものと考えられる。以上のように、多孔質フィルムを一旦製造後、さらに本発明の製造法を加えることにより、容易に達成できない厚み方向の特性を強化することができる。
【００５５】
次に本発明の非水電解液電池について説明する。当該非水電解液電池は、以上の如き複合多孔質フィルムからなるセパレータを用いてなり、その構造は、例えば帯状の負極、正極およびセパレータを積層捲回して得た捲回型電極体を電池缶に収納し、これに電解液を注入し、さらに電池上下の絶縁板など必要な部材を市販の電池に準じて適宜配して構成したものである。
【００５６】
電解液としては、例えば、リチウム塩を電解液とし、これを有機溶媒に溶解した電解液が用いられる。有機溶媒としては、特に限定されるものではないが、たとえば、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、γ−ブチロラクトン、γ−バレロラクトン、ジメチルカーボネート、プロピオン酸メチル、酢酸ブチルなどのエステル類、アセトニトリル等のニトリル類、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジメトキシメタン、ジメトキシプロパン、１，３−ジオキソラン、テトラヒドロフラン、２−メチルテトラヒドロフラン、４−メチル−１，３−ジオキソランなどのエーテル類、さらにはスルフォランなどの単独、もしくは二種類以上の混合溶媒が使用できる。
【００５７】
負極としてはアルカリ金属またはアルカリ金属を含む化合物をステンレス鋼製網などの集電材料と一体化したものが用いられる。その際のアルカリ金属として、たとえばリチウム、ナトリウム、カリウムなどが挙げられ、アルカリ金属を含む化合物としては、たとえばアルカリ金属とアルミニウム、鉛、インジウム、カリウム、カドミウム、スズ、マグネシウムなどの合金、さらにはアルカリ金属と炭素材料との化合物、低電位のアルカリ金属と金属酸化物、硫化物との化合物などが挙げられる。負極に炭素材料を用いる場合、炭素材料としては、リチウムイオンをドープ、脱ドープできるものであればよく、たとえば、黒鉛、熱分解炭素類、コークス類、ガラス状炭素類、有機高分子化合物の焼成体、メソカーボンマイクロビーズ、炭素繊維、活性炭などを用いることができる。
【００５８】
正極としては、たとえばリチウムコバルト酸化物、リチウムニッケル酸化物、リチウムマンガン酸化物、二酸化マンガン、五酸化バナジウム、クロム酸化物、などの金属酸化物、二硫化モリブデンなどの金属窒化物などが活物質として用いられ、これらの正極活物質に導電助剤やポリテトラフルオロエチレンなどの結着剤などを適宜添加した合剤を、ステンレス鋼製網などの集電材料を芯材として成形体に仕上げたものが用いられる。
【００５９】
【実施例】
以下に実施例および比較例をあげて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。なお、実施例における試験方法は次の通りである。
【００６０】
（フィルム厚）
１／１００００  直読ダイヤル式膜厚測定器により測定した。
【００６１】
（通気度）
ＪＩＳ  Ｐ８１１７に準拠して測定した。
【００６２】
（弾性率）
針入プローブ式熱機械的分析装置（セイコー電子製ＥＸＳＴＡＲ６０００）を用いて、幅５ｍｍ角のサンプル片に先端１ｍｍφの針入プローブを乗せ、プローブ上に３３０ｍＮの荷重をかけたときの厚み方向の変化を昇温２℃／ｍｉｎ、周期は±１００ｍＮ、±０．１Ｈｚで計測した。弾性率の値は、一般に電池の充放電サイクルにより室温よりやや高い温度に電池内が上昇することから４０〜５０℃での平均値をとった。
【００６３】
（重量平均分子量）
ウォーターズ社製のゲル浸透クロマトグラフ「ＧＰＣ−１５０Ｃ」を用い、溶媒に、ｏ  −ジクロロベンゼンを、また、カラムとして昭和電工（株）製の「  Ｓｈｏｄｅｘ  −８０Ｍ」を用いて温度１３５℃で測定した。データ処理は、ＴＲＣ社製データ処理システムを用いて行う。分子量はポリスチレンを基準として算出した。
【００６４】
（空孔率）
１／１００００直読ダイヤル式膜厚測定器により測定した厚みを用い、フィルムの単位面積Ｓあたりの重さＷ、平均厚みｔ  、密度ｄから下式により算出した値を使用した。
【００６５】
［空孔率（％）］＝（１−（１０４  ×Ｗ／Ｓ／ｔ／ｄ））×１００
［調整例１］
ノルボルネンの開環重合体の粉末（ノーソレックスＮＢ  、重量平均分子量２００万以上）３重量％、熱可塑性エラストマー（住友化学製ＴＰＥ８２４）１６重量％、重量平均分子量１５０万の超高分子量ポリエチレン８１重量％からなる重合体組成物１６重量部と流動パラフィン８４重量部とをスラリー状に均一に混合し、１６０℃の温度で小型ニーダーを用い約６０分溶解混練りした。その後これらの混練物を０℃に冷却されたロールまたは金属板に挟み込みシート状に急冷した。これらの急冷シート状樹脂を、１１５℃の温度でシート厚が０．５ｍｍになるまでヒートプレスし、１１５℃の温度で同時に縦横４．５×４．５倍に二軸延伸し、ヘプタンを使用して脱溶媒処理を行った。その後、得られた多孔質フィルムを空気中で８５℃・６時間熱処理し、ついで１１６℃で２時間熱処理して、本発明による多孔質フィルムを得た。この多孔質フィルムは厚み１７．１μｍ、空孔率３９％、透気度２８５秒／１００ｃｃであった。
【００６６】
［調整例２］
重量平均分子量１５０万の超高分子量ポリエチレン７３重量％、ＥＰＤＭ（エチリデンノルボルネン含量１０重量％，住友化学製エスプレン５０５）１３重量％、熱可塑性エラストマー（住友化学製ＴＰＥ８２１）１４重量％からなる重合体組成物１５重量部と流動パラフィン８５重量部とをスラリー状に均一に混合し、１６０℃の温度で小型ニーダーを用い約６０分溶解混練りした。その後これらの混練物を０℃に冷却されたロールまたは金属板に挟み込みシート状に急冷した。これらの急冷シート状樹脂を、１１５℃の温度でシート厚０．４ｍｍになるまでヒートブレスし、１２３℃の温度で同時に縦横４×４倍に二軸延伸し、ヘプタンを使用して脱溶脱溶媒処理を行った。その後、得られた多孔質フィルムを空気中で８５℃・１時間熱処理し、ついで１１６℃で１．５時間熱処理して、多孔質フィルムを得た。この多孔質フィルムは厚み１６．２μｍ、空孔率３６％、透気度３００秒／１００ｃｃであった。
【００６７】
［調整例３］
重量平均分子量１５０万の超高分子量ポリエチレン１５重量部と流動パラフィン８５重量部とをスラリー状に均一に混合し、１６０℃の温度で小型ニーダーを用い約６０分溶解混練りした。その後これらの混練物を０℃に冷却されたロールまたは金属板に挟み込みシート状に急冷した。これらの急冷シート状樹脂を、１１８℃の温度でシート厚が０．  ５ｍｍになるまでヒートプレスし、１２０℃の温度で同時に縦横４×４倍に二軸延伸し、ヘプタンを使用して脱溶媒処理を行った。その後、得られた多孔質フィルムを空気中で８５℃・６時間熱処理し、ついで１２５℃で２時間熱処理して、多孔質フィルムを得た。この多孔質フィルムは厚み２４．９μｍ、空孔率４２％、透気度２８２秒／１００ｃｃであった。
【００６８】
［実施例１］
調製例１の多孔質フィルムを液体窒素中に直接浸し、１時間後に取り出した後、室温まで戻した。得られた多孔質フィルムは厚み１７．３μｍ、空孔率３９％、透気度２８０秒／１００ｃｃであった。
【００６９】
［実施例２］
調製例１の多孔質フィルムを液体窒素中に直接浸し、５時間後に取り出した後、室温まで戻した。得られた多孔質フィルムは厚み１７．２μｍ、空孔率３９％、透気度２８１秒／１００ｃｃであった。
【００７０】
［実施例３］
調製例２の多孔質フィルムを液体窒素中に直接浸し、１Ｏ  分後に取り出した後、室温まで戻した。得られた多孔質フィルムは厚み１６．２μｍ、空孔率３６％、透気度３０３秒／１００ｃｃであった。
【００７１】
［実施例４］
調製例３の多孔質フィルムを液体窒素中に直接浸し、２０分後に取り出した後、室温まで戻した。この操作を合計３回繰り返し、３サイクルの冷却−室温を繰り返した。得られた多孔質フィルムは厚み２４．９μｍ、空孔率４２％、透気度２８５秒／１００ｃｃであった。
【００７２】
［比較例１］
調製例１をそのまま比較例として用いた。
【００７３】
［比較例２］
調製例２をそのまま比較例として用いた。
【００７４】
［比較例３］
調製例３をそのまま比較例として用いた。
【００７５】
以上の実施例および比較例で得られた多孔質フィルムについて、弾性率の測定を行った結果を表１にまとめた。また比較例１および実施例２の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による断面写真（２００００倍）を図１〜図２に示す。
【００７６】
【表１】
2004307711.tif 000002
表１の結果において、実施例１〜２と比較例１、実施例３と比較例２、実施例４と比較例３をそれぞれ対比すると、冷却処理により弾性率が１．３〜２．７倍になっており、厚み方向への高弾性率化が図れることが分かる。
【００７７】
また、冷却前の多孔質フィルム（図１）と冷却後の多孔質フィルム（図２）とを対比すると、フィブリルの再配列や再配向によって、フィブリル構造が大きく変化していることが分かり、このようなフィブリル構造の変化が弾性率の向上に寄与していると考えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】比較例１で得られた多孔質フィルムのＳＥＭ断面写真
【図２】実施例２で得られた多孔質フィルムのＳＥＭ断面写真
【図１】
2004307711.tif 000003
【図２】
2004307711.tif 000004