(57)【要約】【課題】データベースを含むサーバやネットワークの敷設が不要となり、運用に柔軟性がある配合作業支援システムを提供すること【解決手段】配合指示ラベル印刷エリアにて、配合指示データを二次元バーコードとして記録した配合指示ラベル１０を印刷し、風袋２５に貼り付ける。その風袋を、所定量の原料を収納する小分け秤量エリア→配合対象の原料がそろっているか否かをチェックする配膳エリア→配膳された下量を所定の順でミキサに投入する投入エリアに順次移動させる。各エリアに独立して用意した端末１２，１５，１６にて、その都度二次元バーコードを読み込み、配合指示データを認識するとともに、作業員が行った作業内容を、荷姿２１に貼り付けた原料ラベル２６から読み取り、重量は秤量器１４から取得し、正常に小分けされたことの確認、並びに配膳並びに投入順が正しいかの確認を各端末で行う。【選択図】　　　　図２
2004054843.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
配合指示データをチェック装置が読み取り可能な形式で格納した指示媒体を用意するとともに、その指示媒体を原料を収納する容器に貼り付け、
作業エリアでは、前記配合指示データを読み取り可能なチェック装置を備え、そのチェック装置にて読み取った前記配合指示データと、別途取得した作業実績に基づき、当該チェック装置が、その配合指示データ通りに作業が行われているかの判断を行うようにしたことを特徴とする配合作業支援システム。
【請求項２】
前記チェック装置が読み取り可能な形式は、二次元バーコードであることを特徴とする請求項１に記載の配合作業支援システム。
【請求項３】
前記指示媒体には、前記配合指示データの少なくとも一部の情報が、人間が読み取り可能な形式で設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の配合作業支援システム。
【請求項４】
前記作業エリアは、前記容器に所定量の原料を収納する小分けエリアと、配合対象の原料がそろっているか否かをチェックする配膳エリアと、所望の原料を配合する配合装置に投入する投入エリアの少なくとも１つであることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の配合作業支援システム。
【請求項５】
前記小分けエリアにおけるチェック機能は、前記容器に収納する原料を貯蔵する貯蔵容器にチェック装置が読み取り可能な原料識別媒体を設け、その原料識別媒体を読み取ることにより、配合指示通りの原料か否かをチェックする原料照合機能を備えたことを特徴とする請求項４に記載の配合作業支援システム。
【請求項６】
前記指示媒体を作成する指示媒体作成手段を備えたことを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載の配合作成支援システム。
【請求項７】
指示媒体作成手段を操作し、配合指示データをチェック装置が読み取り可能な形式で格納した指示媒体を作成する指示媒体作成工程、
その指示媒体作成工程で作成された指示媒体を容器に貼り付ける貼付工程、
前記配合指示データを読み取り可能なチェック装置を備えた所定の作業エリアにて、前記チェック装置にて読み取った前記配合指示データと、別途取得した作業実績に基づき、当該チェック装置が、その配合指示データ通りに作業が行われているかの判断を行うチェック工程を実行することを特徴とする配合作業支援方法。
【請求項８】
配合指示データをチェック装置が読み取り可能な形式で格納した指示媒体が貼り付けられた原料収納用の容器に対し、係る貼り付けられた指示媒体から配合指示データを読み取る読み取り機能と、
その読み取り機能により読み取った前記配合指示データと、別途取得した作業実績に基づき、その配合指示データ通りに作業が行われているかの判断を行うチェック機能を備えたことを特徴とする配合作業支援システム用のチェック装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、配合作業支援システム並びに配合作業支援方法及びチェック装置に関するもので、より具体的には、食品，医薬品，化粧品などの原材料の配合を必要とする業界において、小分け，配合事故を未然に防ぐためのシステム等に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、サラダドレッシング，サラダ調理品，調理冷凍食品，缶詰食品或いは化粧品，医薬品，塗料ペイント等のような多品種生産品は、多種類の原料を用いて多様な調合を行って製造する必要がある。その製造工程の概略を説明すると、まず、原料毎に秤量して小分けした後、小分け用の風袋に収納し、その風袋を投入場所へ運搬し、さらにそれぞれの原料を調合手順に従って攪拌釜，ミキサ等に順番に投入して調合するようになる。
【０００３】
ところで、使用する原料の種類や、使用量や、調合手順などを間違えると、不良品となる。そこで、小分け，配合事故を未然に防ぐため、上記した製造工程を実際に行うには、小分け作業或いは投入作業等に必要な確認作業を、紙面に印刷した情報を作業者が確認しながら各工程を行うようにしている。
【０００４】
しかし、このような作業者の手書きによる確認作業では、作業員の思いこみ等による人為的な誤りが生じやすい。そして、使用する原料数や、仕込回数が増加するにしたがって原料投入ミスが発生する確率が高くなる。また、小分け作業に必要な情報と、投入作業に必要な情報とがリンクしておらず、小分けした原料を投入する際に必要な原料の確認作業に誤りが生じやすいという問題もある。
【０００５】
そこで、人為的な誤りを防止し歩留まりを向上させるため、例えば図１に示すようなシステムを構築することができる。すなわち、各工程を行うための端末１，２，３と、サーバ４がＬＡＮを介して接続されたシステムである。端末としては、配合指示ラベルを印刷する印刷端末１と、小分け・秤量をチェックする小分け秤量チェック端末２と、配合をチェックする配合チェック端末３を備えている。
【０００６】
このシステムでは、サーバ４が、全ての製造工程を管理し、各端末１から３に向けて、製造を行うために必要な情報が転送され、その転送された情報を各端末１から３側で所定の処理を行うことにより、生産管理をする。
【０００７】
具体的には、各端末１から３がサーバ４にログインする（▲１▼）。このログインを受けたサーバ４は、各端末に対して所定の情報を送る。つまり、例えば印刷端末１に対しては、サーバ４が持つ計画情報の配信を送る（▲２▼）。印刷端末１には、ラベルプリンタ１ａが接続されており、転送されてきた製造計画に従って風袋に貼り付ける一次元バーコードを印刷する。これに伴い、作業員は、プリントアウトされた一次元バーコードを、風袋に貼り付ける。そして、一次元バーコードが貼り付けられた風袋を、小分け・秤量するエリアに搬送する。
【０００８】
小分け秤量チェック端末２には、秤量器２ａとバーコードリーダ２ｂとが接続される。従って、風袋に所定の原料を所望量収納する作業員は、バーコードリーダ２ｂを用いて風袋に貼り付けられた一次元バーコードを読み取る。すると、読み取られた一次元バーコードの内容が、小分け秤量チェック端末２に取り込まれるので、その一次元バーコードの内容、つまり、風袋を識別するためのユニークな識別番号をサーバ４に送る。サーバ４は、受け取ったその識別番号に基づき、製造計画データをアクセスし、その風袋に収納する原料の種類と量を取得して小分け指示データを作成する。
【０００９】
つまり、サーバ４は、この前提としてある製品を製造するために必要な原料とその量を求め、求めた原料を収納するために必要な風袋の枚数などを決定し、印刷端末１に一次元バーコードのデータを送る。従って、一次元バーコードと、その一次元バーコードが貼り付けられた風袋に供給すべき原料と量の関係データは、サーバ４が保有する。そこで、上記したように、サーバ４は、一次元バーコードからの情報に基づいて、小分け指示データを作成し、その作為した小分け指示データを小分け秤量チェック端末２に送る（▲３▼）。
【００１０】
小分け指示データを受け取った小分け秤量チェック端末２は、そのディスプレイ上に小分け指示データを出力表示する。これにより、作業員は初めて処理対象の風袋に収納すべき原料の種類塗料を知ることになる（一次元バーコードを見ても、その内容を知ることはできない）。従って、その表示された情報に従って、秤量器２ａを用いて必要な原料を所望量だけ秤量して風袋内に収納し、作業が完了したことを小分け秤量チェック端末２に入力する。すると、小分け秤量チェック端末２は、小分け処理が終了したことをサーバ４に伝える（▲４▼）。これによりサーバ４では、その一次元バーコードに記載された認識番号の風袋に対する小分け処理が完了したことを取得し、記録する。
【００１１】
上記のようにして小分け処理が終了すると、原料を収納した風袋を次段の配合チェック端末３の箇所へ搬送する。配合チェック端末３へは、サーバ４から、ある製品を製造するために必要なミキサ３ｂに対する原料の投入順番などを含む配合指示データが送られてくるので、ディスプレイ上に配合指示データを表示する。そして、配合処理をする作業員は、受け取った原料の入った風袋に貼り付けられている一次元バーコードを、配合チェック端末３に接続されたバーコードリーダ３ａを用いて読み取って、投入すべき原料の確認を行った後、ミキサ３ｂに所定のタイミングで投入する。そして、全ての原料を投入したならば、作業員はその旨を配合チェック端末３へ入力するので、それを受けて配合チェック端末３は、サーバ４に対して完了通知を送る（▲６▼）。
【００１２】
このように、原料の小分け作業と投入作業とにおける確認作業を、作業者がチェック表を用いて目視確認することなくペーパーレスで自動的に管理することができる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記したシステムでは、以下に示す問題があった。すなわち、サーバが必要であるとともに、ネットワーク工事も必要となり、システムを構築するための時間・設置場所・コストがかかる。さらに、システムを設置した顧客でのサーバのメンテナンスが難しい。しかも、サーバ４にて一元管理しているため、仮にサーバに障害が発生した場合には、サーバ４が復旧するまで業務が継続できない。
【００１４】
さらに、顧客案件ごとにカスタマイズが発生するとともに、すでに基幹システムを導入している顧客先に対し、係る小分け・事故防止のためだけに新規サーバを導入するのは、煩雑である。
【００１５】
この発明は、データベースを含むサーバやネットワークの敷設が不要となり、コストの削減を図るとともに、サーバ，ＤＢなどの保守・メンテナンスがいらないためにメンテフリーが実現でき、単純なチェックだけで、運用に柔軟性があり、すでに設置されている基幹システムからの指示で運用可能な配合作業支援システム並びに配合作業支援方法及びチェック装置を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
この発明による配合作業支援システムでは、配合指示データをチェック装置が読み取り可能な形式で格納した指示媒体を用意するとともに、その指示媒体を原料を収納する容器に貼り付け、作業エリアでは、前記配合指示データを読み取り可能なチェック装置を備え、そのチェック装置にて読み取った前記配合指示データと、別途取得した作業実績に基づき、当該チェック装置が、その配合指示データ通りに作業が行われているかの判断を行うように構成した。チェック装置は、実施の形態では、小分け端末１２，配膳チェック端末１５，投入チェック端末１６に対応する。
【００１７】
ここで、作業エリアは、１つでもよいし複数種存在してもよい。また、指示媒体は、ラベルやチップなど各種の形態を取ることができる。そして、チェック装置が読み取り可能な形式としては、二次元バーコードやＩＤタグ（チップ）その他各種のものがある。そして、配合指示データを記録することから、ある程度の記憶容量を持っている必要がある。また、容器は、物（原料）を入れる入れ物であり、実施の形態では風袋２５に対応する。つまり、袋のように一定の形状を有しないものも含む。
【００１８】
また、前記指示媒体には、前記配合指示データの少なくとも一部の情報が、人間が読み取り可能な形式で設けられているとよい。さらに、前記作業エリアは、前記容器に所定量の原料を収納する小分けエリアと、配合対象の原料がそろっているか否かをチェックする配膳エリアと、所望の原料を配合する配合装置に投入する投入エリアの少なくとも１つとすることができる。もちろん複数のエリアに設定しても良い。配合装置は、実施の形態では、ミキサに対応する。
【００１９】
さらにまた、前記小分けエリアにおけるチェック機能は、前記容器に収納する原料を貯蔵する貯蔵容器にチェック装置が読み取り可能な原料識別媒体を設け、その原料識別媒体を読み取ることにより、配合指示通りの原料か否かをチェックする原料照合機能を備えるとよい。ここで、貯蔵容器は、例えば荷姿に対応する。さらにまた、前記指示媒体を作成する指示媒体作成手段を備えて構成することもできる。
【００２０】
また本発明に係る配合作業支援方法は、指示媒体作成手段を操作し、配合指示データをチェック装置が読み取り可能な形式で格納した指示媒体を作成する指示媒体作成工程、その指示媒体作成工程で作成された指示媒体を容器に貼り付ける貼付工程、前記配合指示データを読み取り可能なチェック装置を備えた所定の作業エリアにて、前記チェック装置にて読み取った前記配合指示データと、別途取得した作業実績に基づき、当該チェック装置が、その配合指示データ通りに作業が行われているかの判断を行うチェック工程を実行することを特徴とする。
【００２１】
さらに、上記した各発明を実施するに際し使用されるチェック装置は、配合指示データをチェック装置が読み取り可能な形式で格納した指示媒体が貼り付けられた原料収納用の容器に対し、係る貼り付けられた指示媒体から配合指示データを読み取る読み取り機能と、その読み取り機能により読み取った前記配合指示データと、別途取得した作業実績に基づき、その配合指示データ通りに作業が行われているかの判断を行うチェック機能を備えて構成した。
【００２２】
本発明によれば、作業エリアに設置された各チェック装置は、上位のサーバマシンと接続されることはなく、単独で設置され、動作可能となる。そして、指示媒体には配合指示データが格納されているので、チェック装置は、その指示媒体に格納された配合指示データを読み取ることにより、何をチェックすべきかを理解することができる。よって、データベースを含むサーバが不要となり、ネットワークの敷設不要となる。さらには、サーバやデータベースなどの保守・メンテナンスがいらないメンテナンスフリーとなる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図２は、本発明の好適な一実施の形態を示している。図に示すように、サラダドレッシング，サラダ調理品，調理冷凍食品，缶詰食品或いは化粧品，医薬品，塗料ペイント等のような多品種生産品を生産する生産システムは、処理の流れの順に従って、配合指示ラベル印刷エリアと、小分け・秤量チェックエリア，配膳チェックエリア並びに投入チェックエリアを備える。
【００２４】
各エリアには、そのエリアにおける所定の処理を行うための装置が用意されている。すなわち、配合指示ラベル印刷エリアには、配合指示ラベルを印刷するための装置として、配合指示ラベル印刷端末１０と、その配合指示ラベル印刷端末１０からの制御信号を受けて配合指示ラベル２０を印刷するラベルプリンタ１１とを備えている。後述するように、ラベルプリンタ１１は、配合指示を記述した二次元バーコードを含む内容を印刷するようになっている。
【００２５】
また、小分け・秤量チェックエリアには、小分け端末１２と、その小分け端末１２に接続されたバーコードリーダ１３及び秤量器１４を備えている。バーコードリーダ１３が読み取った二次元バーコードの内容（コードデータ）を受け取り、小分け・秤量処理をするために必要な情報をモニタに表示したり、チェックすべき項目を求め、所定のチェックを行うとともに、そのチェック結果をモニタに表示する。チェックする項目としては、例えば、小分けすべき秤量を認識すると、実際に秤量器１４にて秤量した重量が目的とする秤量の範囲内にあるか否かを判断したり、小分けしようとする実際の原料が、正しいものであるか否かを判断したりすることがある。
【００２６】
配膳チェックエリアには、配膳チェック端末１５が用意されている。この配膳チェック端末１５にて、バーコードリーダ付きハンディターミナルであり、配合指示ラベル２０に記録された内容を読み取り、今回の配合処理をするに際し、正しい内容のものが配膳されているかをチェックする。より具体的には、「ロット番号が同じかどうか？」，「ロット番号及び数が正しいか？」，「粉体小分け総数が正しいか？」，「液体小分け総数が正しいか？」，「小分け、荷姿を含めた投入総数が正しいか？」等を判断する。
【００２７】
投入チェックエリアには、投入チェック端末１６が用意されている。この投入チェック端末１６もバーコードリーダ付きハンディターミナルであって、この投入チェック端末１６にて、配合指示ラベル２０に記録された内容を読み取り、今回のミキサに投入する順番が正しいか否かを判断し、所望の順番で原料をミキサに投入できるようにする。より具体的には、「製造日が正しいか？」，「ロット番号が同じかどうか？」，「ロット番号及び総数が正しいか？」，「投入順が正しいか？」，「投入対象のミキサが正しいか？」等を判断する。
【００２８】
そして、上のように各エリアに用意された装置（端末）は、従来のようにネットワークに接続されることなく、独立して存在している。つまり、端末とは称しているが、システムを構成する各エリアに設置された装置という意味であり、ネットワークを介してホスト（サーバ）と通信をする機能を持ったものと言う意味での端末ではない。そして、本実施の形態では、配合指示の内容自体を配合指示ラベル２０に記録させ、各エリアに設置した装置にて、その配合指示ラベル２０の内容を読み取って表示する。これにより、各エリアの作業員は、その表示された内容を確認しながら、所定の処理を実行する。また、原料が収納された荷姿２１や、配膳パレット２２並びにミキサ２３についてもそれぞれ識別ラベルを貼り付ける。この識別ラベルも、各エリアに設置した装置にて読み込むことができ、それら読み込んで得られた配合指示内容と、荷姿２１に貼り付けられた認識ラベル（実データ）等とを比較することにより、作業者のミスを警告し事故を防止することができるようになっている。なお、荷姿２１とは、ある一定の大きさを持つ箱等の容器から成り、ある一定単位の原料が収納されるものである。そして、小分けは、この荷姿２１に収納された原料の一部を取り出し、風袋２５に所望量の原料を収納するものである。そして、最終的な廃合処理をする場合には、各原料の必要な重量に応じて、所定数の荷姿２１と所定数の小分けされた風袋２５をミキサ２３に充填するになる。なお、この場合の所定数は、０を含む。
【００２９】
一方、配合指示ラベル２０は、例えば二次元バーコードやＩＤタグ（ＲＦＩＤなどの磁気媒体）などの、ある程度の情報量を記録可能な媒体により構成される。そして、本実施の形態では、図３に示すように、二次元バーコードを印刷したラベルにより構成し、さらに、作業品（人間）が内容を理解できるようにするため、文字などもあわせて印刷している。
【００３０】
二次元バーコードに記録する情報（配合計画情報）としては、例えば、製品の製造単位を示すユニークな番号である「ロットＮｏ．」，「製造日（製造予定日）」，配合場所（ミキサ）を特定する番号である「ミキサＩＤ」，何バッチ目かを示す番号である「バッチＮｏ．」，配合計画を達成するために必要な製造回数である「バッチ回数」，一回のバッチで製造する配合物の重量である「バッチ重量」，投入物の総数である「全投入数」，原料種別（粉体／液体）ごとの投入である「小分け数」などがある。
【００３１】
さらには、原料を特定するための情報としては、原料を識別するためのユニークな番号である「原料コード」，「原料名称」（荷姿に貼ってある原料名称と同じ），粉体／液体の種別を特定する「原料種別」，荷姿か小分けかの種別を特定する「荷姿種別」，同じ原料・重量を複数個用意する場合の総数である「同個体数」，配合工程で実際に投入されるときの順番を示す「投入順序」，同じ投入順序がつけられているものの個数（同時投入か、順不同投入を意味する）である「同時投入数」，風袋に収納する重量およびその許容誤差の上下限値，小分けした風袋或いは荷姿のままの配合対象物の投入順序・同時投入数などがある。もちろんその他各種の情報を格納することができる。
【００３２】
また、人間が理解可能な状態で表示する情報であるが、二次元バーコードとして格納した情報のすべてを表示する必要はなく、その中の一部の情報を印字するようにしても良い。例えば、図示するように原料名や重量などを文字等で示しておくと、バーコードを読み取る処理をすることなく、処理すべき内容を知ることができる。もちろん、すべてを表示するようにしてもよい。本実施の形態では、このようにある程度の情報を視覚で確認できるようにしたが、もちろん、係る機能は必ずしもなくてもよい。
【００３３】
さらに、本実施の形態では、図４に示すような原料ラベルも用意する。この原料ラベルは、原料の内容を識別するための情報を二次元バーコードと、文字により標記したものである。図２に示すように、この原料ラベル２６は、荷姿２１の所定位置に貼り付けられる。これにより、作業員は、風袋２５に貼り付けられた配合指示ラベル２０で指定された原料が収納された荷姿２１を特定することができ、小分け端末１２側でも、それら配合指示ラベル２０と原料ラベル２６に次元バーコードを読み取ることにより、正しいものか否かのチェックが行える。
【００３４】
これと同種のものとして、配膳パレット２２に貼り付けるパレットラベル２７（ロットＮｏ等が印字されている）や、ミキサ２３に貼り付けるミキサＩＤラベル２８などがある。これら各ラベル２７，２８と配合指示ラベル２０を読み取ることで、各チェックエリアでのチェック処理が行える。
【００３５】
これにより、各エリアに設けた装置では、二次元バーコードを読み取り可能なバーコードリーダを備えることにより、二次元バーコードの内容を認識し、表示したり、実際の作業が指示通りに行われているか等のチェック処理を行うようになる。さらに、ネットワークが不要であるので、本システムを導入するのにネットワークを設置すると言った大がかりな作業が不要であるとともに、従来のようにデータを一元管理するサーバがないので、サーバのダウンによるシステム全体の停止を招くおそれが無い。
【００３６】
また、各装置が独立しているため、チェックエリアは必要な部分のみの導入も可能となる。つまり、本実施の形態では、配合指示ラベル２０には、二次元バーコードと共に人間が認識できる文字なども併記しているため、チェックが不要なエリアでは、配合指示ラベルを見ながら所定の処理を行い、特に重要な工程であったり、ミスが生じやすい箇所にて二次元バーコードを読み取って得られた指示に基づくチェックを行うようにすることもできる。
【００３７】
一例を示すと、最終的にミキサへ投入する場合にチェックが必要な場合には、投入チェック端末１６のみを用意し、小分け端末１２，バーコードリーダ１３，配膳チェック端末１５などを設けなくてもよい。これにより、システムのさらなる簡易化ができるとともに、ユーザにとって必要な部分のみをコンピュータ化することにより、低コストでユーザの望むシステムを構築することができる。もちろん、一部のチェックエリアに対して本システムを導入した後に、他のチェックエリアに対しても追加的に本システムを導入することもできる。
【００３８】
次に、本システムを用いた業務全体の流れを、図５を用いて説明する。まず最初に配合指示を作成する（ＳＴ１）。この配合指示作成処理は、本実施の形態では、配合指示ラベル印刷端末１０により行う。具体的には、図６（ａ）或いは（ｂ）の処理を実行することにより行う。すなわち、配合指示ラベル印刷端末１０を操作して、作業員が手入力する場合には、図６（ａ）に示すように、表計算ソフトを利用し、図７，図８に示すような配合指示データを作成する（ＳＴ１０）。
【００３９】
配合指示データは、図７に示す配合計画データと、図８に示す小分け・投入指示詳細データとを含む。配合計画データは、図７に示すように、配合して製造する対象物を特定する配合計画と、その対象物を製造する場合に必要となる配膳チェックデータとを備える。配合計画は、システムにおいて一意に特定されるロットＮｏと、製造予定である製造日と、配合コードと、配合名称と、配合処理をする際に使用するミキサのミキサＩＤと、バッチ重量並びにバッチ回数を関連づけたテーブルとなる。配膳チェックデータは、その対象物を製造する際に使用する全投入数（小分け数＋荷姿数）と、荷姿投入数と、粉体小分け数並びに液体小分け数からなる。配膳チェックデータでは、単に数値のみのデータであるが、具体的な内容は、図８に示す小分け・投入指示詳細データにより特定される。
【００４０】
具体的には、図８に示すように、各ロットＮｏ毎に詳細なデータが定義されている。つまり、小分け・配合指示におけるチェックは、原料コード，原料名称並びにその原料の種別（粉体／液体＆小分け／荷姿）、さらには重量と数量がある。ここで数量とは、同一個体の数量である。つまり、例えば、図示の例でいうと、バジルの場合、荷姿が３個用いられることを意味する。
【００４１】
また、秤量指示におけるチェックとしては、風袋の種別と、どの秤量器を使用するかの秤指定と、許容誤差の上下限値がある。ここで秤指定とは、例えば、秤量可能なレンジや精度、並びに、測定可能な原料種別（粉体／液体）などにより、適正な秤量器がある場合には、予めそれを登録しておく。これにより、正しい秤量が行える。
【００４２】
投入指示におけるチェックとしては、何番目に投入するかの投入順序と、同時に投入する原料の数である同時投入数と、作業指示がある。図示の例では、「こしょう」は、２番目に投入するが、同時に投入するものが２個、つまり、荷姿が１個と小分けが１個存在することを意味する。また、「オリーブオイル」については、５番目に投入するが、同時投入するものとして、４個の荷姿と２個の小分けの合計６個が存在する。図示の例では、同時投入するものは、同一の原料について示しているが、異なる原料においても同時投入するものはありえる。
【００４３】
上記したような配合指示データを作成したならば、ＣＳＶ形式に変換し、ファイルに保存する（ＳＴ１１）。係る変換処理は、例えば表計算ソフトの保存機能を利用して行うこともできるし、一旦使用中の表計算ソフトにおける保存形式で格納後、コンバートソフトなどを利用して変換処理しても良い。
【００４４】
一方、別システムで既に配合計画などが作成されている場合は、図６（ｂ）に示すフローチャートを実施する。すなわち、上位コンピュータ等から、配合指示データをダウンロードして取得する（ＳＴ１２）。ここでダウンロードとは、配合指示データを取得する処理の総称を意味し、一般的に用いられるネットワーク接続（有線／無線）された上位コンピュータからのデータ転送による取得はもちろんのこと、例えば、ネットワーク接続されていないコンピュータがもつ配合指示データを各種の記憶媒体に一旦格納し、その記憶媒体を介してデータ転送されるものも含み、要は、他のコンピュータが作成した配合指示データを取得できれば良い。次いで、上記したような配合指示データをダウンロードして取得したならば、ＣＳＶ形式に変換し、ファイルに保存する（ＳＴ１３）。
【００４５】
なお、ステップ１の配合指示作成処理は、上記した説明では配合指示ラベル印刷端末１０が行うことにしているが、本発明では必ずしも係る処理を行う必要はなく、例えばステップ１３のＣＳＶ形式のファイルの作成・保存処理までを別のコンピュータで作成し、そのＣＳＶ形式のファイルを取得するようにしても良い。
【００４６】
次に、配合指示ラベルの印刷処理を実行する（ＳＴ２）。この処理は、ステップ１を実行して得られた配合指示データに従って、所定の配合指示ラベルを印刷するもので、配合指示ラベル印刷端末１０が実行し、ラベルプリンタ１１からプリントアウトさせる。
【００４７】
具体的には、図９に示すフローチャートを実行する。すなわち、まず、データファイルの読み込みを行う（ＳＴ２０）。具体的には、ステップ１を実行して得られたＣＳＶ形式のファイルを読み込む。
【００４８】
次いで、読み込んだファイルから得られる配合計画データ（図７に対応する表）をモニタに表示するとともに、配合指示ラベルを印刷する対象となるロットＮｏ等を指定する（ＳＴ２１）。すると、その指定されたロットＮｏに対応する小分け・投入指示の明細表示する（ＳＴ２２）。
【００４９】
そして、表示された小分け・投入指示の明細（図８に対応する表）の中から、配合指示ラベルを印刷すべき原料名称等を指定する（ＳＴ２３）。すると、指定された原料名称等について、配合指示ラベルが印刷される（ＳＴ２４）。なお、例えば図８に示す「トマトケチャップ」を選択した場合、数量は「５」であるので、配合指示ラベルは５枚印刷される。
【００５０】
必要とする全ての配合指示ラベルが印刷されるまで、上記したステップ２１から２４までの処理を繰り返し実行する（ＳＴ２５）。そして、印刷された配合指示ラベルは、所定の風袋等に貼り付ける。つまり、荷姿種別が「小分け」の配合指示ラベルを、空の風袋に貼り付ける。なお、荷姿種別が「荷姿」のもに付いては、対応する荷姿（対応する所定量の原料が収納されたもの）に貼り付ける。なお、係る配合指示ラベルの貼り付け処理は、次段の小分け・秤量チェックエリアにおいて行っても良い。
【００５１】
係るステップ２までの処理が、配合指示ラベル印刷エリアで実行される。次いで、小分け・秤量チェックエリアにおいて、小分け・秤量チェック処理を行う（ＳＴ３）。
【００５２】
この小分け・秤量チェック処理は、具体的には、以下の処理を順に実行する。すなわち、まず、小分け端末１２に対し、ログインする。実際には、作業員を特定するため、その作業員が持つ名札のバーコードをバーコードリーダで読む。なお、小分け端末１２に設けられたテンキーでＩＤを打ち込むようにしてもよい。そして、配合指示ラベル印刷エリアにおいてラベルの貼り付けを行っていない場合には、風袋或いは荷姿に配合指示ラベルを貼り付ける。
【００５３】
次いで、荷姿種別が小分けのものについて、秤量器１４を用いて対応する原料を秤量し、風袋に収納する（小分けする）。すなわち、配合指示ラベル２０に記載されている重量、もしくは秤指定を見て、使用すべき秤量器１４の種類や大きさを特定する。そして、配合指示ラベル２０に記載されている原料名を見て、その原料を手元に用意する。次いで、小分け端末１２のバーコードリーダ１３に、風袋２５に貼り付けた配合指示ラベル２０を読み取らせ、秤量する内容を指示画面として小分け端末１２のモニタに表示する。一方、バーコードリーダ１３を用いて、手元に用意した原料に貼り付けてある原料ラベルを読ませて、原料が間違っていないかチェックする。このチェックは、小分け端末１２が行う。
【００５４】
次に、秤量器１４に風袋２５を載せ、風袋引き処理、つまり風袋の重量を引く。つまり、風袋２５を乗せた状態で、ゼロリセットを行い、その状態で重量が０になるように調整する。その状態で、配合指示ラベル２０に記録されている適量になるまで風袋２５内に原料を入れる。ここで、適量とは、目標とする重量を基準として、許容されている誤差範囲内になった場合である。
【００５５】
適量か否かの一次的な判断は、作業員であり、秤量器１４に表示される重量が誤差範囲内になるまで、風袋内に原料を入れる。そして、誤差範囲内になったならば、小分け端末１２に作業完了を登録する。この登録は、例えば、小分け端末１２の入力装置（キーボード，ポインティングデバイス，タッチパネル等）を操作して行う。
【００５６】
そして、この作業完了登録を受けると、小分け端末１２は、秤量器１４から実際に計測した重量を取得し、上下限値内であるか否かを判断し、重量が適量だったらＯＫとし、次のラベルを読み込む。そして、発行した配合指示ラベルの数だけ、小分け作業を繰り返す。
【００５７】
このように、二次的、つまり最終判断は、小分け端末１２が行う。ここで行える小分けチェック項目としては、正しい原料か否かの原料照合と、許容誤差を考慮した秤量チェックと、使用する秤量器が正しいかどうか等である。
【００５８】
次いで、配膳チェックエリアにおいて、配膳チェック処理を行う（ＳＴ４）。この配膳チェック処理は、具体的には、以下の処理を順に実行する。すなわち、配膳チェック用の配膳チェック端末１５の画面から、チェックモードを選択する。そして、バッチ（ロット番号＋バッチ番号）を特定するために、配膳チェック端末１５に配膳パレット２２に貼り付けられたパレットラベル（バーコード）２７を読み込ませる。次いで、配膳チェック端末１５で、配膳パレット２２内にある小分けされた各風袋に貼り付けられた配合指示ラベル２０の二次元バーコードを読み込ませて、正しいバッチかを確認する。さらに、バッチに加えて、個数（総数，粉体数，液体数，…），投入順序（投入順に配膳することにより、投入時の作業が効率化される）等も確認するようにしても良い。
【００５９】
次いで、投入チェックエリアにおいて、投入チェック処理を行う（ＳＴ５）。この配膳チェック処理は、具体的には、以下の処理を順に実行する。すなわち、投入チェック用の投入チェック端末１６にログインする。具体的には、ミキサを特定するために、バーコードを読み込ませてミキサＩＤを入力する。
【００６０】
一方、配合計画中のどのバッチ（ロット番号＋バッチ番号）かを特定するために、小分け済み原料（配膳パレット２２に乗せられた風袋）のうちの、どれか１つの配合指示ラベルを投入チェック端末１６のバーコードリーダで読み込む。そして、正しいことを確認したならば、投入チェック端末１６に表示された投入順番の手順に従い以下を繰り返し実行する。
【００６１】
まず、投入順序に従い、原料を選択する。そして、原料の小分けラベルをバーコードリーダで読み込み、指示どおりの原料かどうか、つまり、ロット番号と投入順番が正しいか否かを確認する。そして、正しければミキサ２３に原料を投入する。係る処理を繰り返し実行し、全ての原料の投入が終了すると、作業完了を投入チェック端末１６に登録する。
【００６２】
なお、配膳チェック端末１５並びに投入チェック端末１６に格納された各処理の実績は、作業完了後、もしくは一日の終わりに、パソコンに接続し、実績を収集する（ＳＴ６）。これにより、実績収集が成されるとともに日報が印刷され、処理を終了する。
【００６３】
次に、上記した業務処理の流れを実施するための各装置の内部構成並びにより詳細な機能を説明する。まず、配合指示ラベル印刷端末１０のソフトモジュール構成は、図１０に示すようになっている。すなわち、外部データファイル読込部１０ａと、配合指示データ編集部１０ｂと、ラベルフォーマット変換部１０ｃと、ラベルプリンタ制御部１０ｄを備えている。
【００６４】
外部データファイル読込部１０ａは、例えば上位コンピュータが作成した作業計画データを取得するもので、ダウンロードされたデータを受け取るとともに、所定のメモリに格納する機能を有する。つまり、図６（ｂ）のステップ１２を実行するものである。
【００６５】
また、配合指示データ編集部１０ｂは、作成済みの作業計画データの修正を行うことはもちろん、新規作成も行う。例えば、図６（ａ）に示すステップ１０を実行するものである。つまり、配合データの作成とは、全く新たに作成するものはもちろんのこと、記録内容の変更・修正処理を含む概念である。さらに、ＣＳＶ形式のファイル変換機能も有する。
【００６６】
ラベルフォーマット変換部１０ｃとは、図９に示すステップ２０から２３を実行するもので、要は、指定された原料等について、配合指示データから図３，図４に示すような各種のレイアウトからなる配合指示ラベルに印刷する内容（文字＆二次元バーコード）を生成（変換）するものである。そして、生成された配合指示内容が、ラベルプリンタ制御部１０ｄに渡され、実際にプリントアウトが成される。つまり、ラベルプリンタ制御部１０ｄは、プリンタドライバの機能を持つ。
【００６７】
図１１は、小分け端末１２のソフトモジュール構成を示している。図１１に示すように、小分け端末１２は、小分け指示読込部１２ａと、ＢＣＲ制御部１２ｂと、小分け指示表示部１２ｃと、秤量データ読込部１２ｄと、秤制御部１２ｅと、指示・実績チェック部１２ｆと、チェック結果表示部１２ｇを備えている。ＢＣＲ制御部１２ｂは、外部に接続されたバーコードリータ１３を制御するもので、バーコードリーダ１３の読み込み処理を行わせるとともに、取得したバーコードの内容を受け取り、各処理部へ渡す機能を有する。小分け指示表示部１２ｃは、モニタ画面に読み取ったバーコードの内容、つまり、小分け指示の内容を表示するものである。秤制御部１２ｅは、外部に接続された秤量器１４の動作を制御するもので、例えば計測して得られた重量を取得し、秤量データ読込部１２ｄに渡す機能を有する。秤量データ読込部１２ｄは、受け取った重量を指示・実績チェック部１２ｆに渡す。指示・実績チェック部１２ｆは、小分け・秤量処理が正しく行えたか否かの判断を行うものである。そして、チック結果はチェック結果表示部１２ｇを介してモニタに表示される。
【００６８】
そして、上記した各処理部１２ａから１２ｇを用いた実際の処理機能は、図１２，図１３に示すようになっている。すなわち、まず、初期画面であるログイン画面を表示させ、バーコードリーダ１３或いはテンキーからの入力を待つ（ＳＴ３１からＳＴ３３）。つまり、小分け処理をするに先立ち、誰が小分け処理を行うのかの登録・管理を行うべく、作業員は自己の名札に印刷されたバーコードをバーコードリーダ１３で読み取るので、ＢＣＲ制御部１２ｂを介して係るバーコード情報が入力されるのを待つ。なお、テンキーの入力待ちは、本実施の形態では、作業員の特定のためのＩＤを直接打ち込むことも許容しているため、それに対応するものである。また、係るバーコードの読み込み処理に用いるバーコードリーダは、二次元バーゴー度を読み取るバーコードリータ１３を用いてもよいし、別途用意したものでもよい。
【００６９】
そして、係るバーコード情報等が入力されたならば、実際の小分け処理の対象となる風袋２５に貼り付けられた配合指示ラベルに印刷された二次元バーコードが読み込まれるのを待機する（ＳＴ３４，ＳＴ３５）。つまり、ＢＣＤ制御部１２ｂからの入力を待つ。そして、二次元バーコードの内容が読み込まれると、小分け指示読込部１２ａにてその内容を解析し、配合指示データの読み込み（取得）をする（ＳＴ３６）。
【００７０】
この読み込まれた配合指示データは、小分け指示表示部１２ｃに渡されるので、その小分け指示表示部１２ｃは、取得した配合指示内容をモニタに表示する（ＳＴ３７）。これにより、作業員はモニタ画面に出力された指示内容を確認し、風袋２５に収納すべき原料などを知るとともに、ロットＮｏや配合予定日なども知ることができる。
【００７１】
次いで、配合指示データに基づき、配合指示ラベルの有効性をチェックする（ＳＴ３８）。つまり、今回の処理でその風袋２５に対して指定された原料を収納してよいか否か等を判断し、例えば配合予定日が本日でなかったり、ロット番号などが不適切な場合など、収納できない場合には、有効でないと判断し、ステップ４８に飛び、終了するか否かを判断する。
【００７２】
そして、有効な場合には、正しい原料ラベルの読み込みがされるのを待つ（ＳＴ４０からＳＴ４２）。つまり、バーコードリーダ１３を用いて原料ラベルに印刷された二次元バーコードを読み取るので、ＢＣＲ制御部１２ｂ，小分け指示読込部１２ａを介して取得したその読み取られたバーコード情報から、用意した原料名称などを判断し、指示通りか否かを判断する（ＳＴ４２）。尚、係る判断は、指示・実績チェック部１２ｆが行う。
【００７３】
そして、正しい原料が用意されたならば、小分け指示表示部１２ｃがモニタに風袋引きの指示を出力表示する（ＳＴ４３）。これを受けて、作業員は、処理対象の風袋２５を秤量器１４の上に置き、ゼロリセットを行い、その後、原料を風袋２５内に所定量収納する。
【００７４】
一方、指示・実績チェック部１２ｆは、小分け指示表示部１２ｃから受け取った配合指示データ中の原料の重量並びに誤差許容上下限値から、適量の範囲を算出する（ＳＴ４４）。さらに、秤制御部１２ｅ，秤量データ読込部１２ｄを介して秤量器１４上に置かれた状態で原料が収納された風袋２５の重量の計測値を読み込むとともに、その読み込んだ計測値を指示・実績チェック部１２ｆに送る（ＳＴ４５）。そして、指示・実績チェック部１２ｆは、取得・算出した取得した秤量指示値と計測値をモニタに表示するとともに、適量か否かを判断する（ＳＴ４６，ＳＴ４７）。
【００７５】
そして、適量になるまでステップ４５から４７を繰り返し実行し、適量になった（ＳＴ４７でＹｅｓ）ならば場合、今回の風袋に対する小分け処理を終了し、他に小分け処理をするものがあるか否かを判断する（ＳＴ４８）。そして、他にある場合には、ステップ３４に戻り、次の配合指示ラベルの読み込みを待つ。なお、ステップ４３から４６のループ処理をしている間、チェック結果表示部１２ｇは、適量か否かのチェック結果を表示部に表示する。
【００７６】
図１４は、配膳チェック端末１５のソフトモジュール構成を示している。図１４に示すように、配膳チェック端末１５は、配膳指示選択部１５ａと、指示内容表示部１５ｂと、指示・実績チェック部１５ｃと、ＢＣＲ制御部１５ｄ並びにチェック結果表示部１５ｅを備えている。
【００７７】
配膳指示選択部１５ａは、配膳モードの選択を行い、必要なモードを起動するものである。具体的には、図１５に示す処理フローチャートを実行するもので、作業員からの入力に従い、「全原料チェック処理」，「計量場所別チェック処理」，「全原料投入順チェック処理」の３つのモードを択一的に起動するものである。
【００７８】
そして、起動された各チェックモードは、実際には、指示・実績チェック部１５ｃが行い、必要に応じてＢＣＲ制御部１５ｄから読み込まれた配合指示ラベルの二次元バーコード等の情報に基づき各種のチェック処理等を行う。そして、その結果を指示内容表示部１５ｂやチェック結果表示部１５ｅを介してモニタに表示する。
【００７９】
具体的には、全原料チェックモードの場合、図１６，図１７に示されたフローチャートを実行する。すなわち、まず、任意の配合指示ラベルを読み込む（ＳＴ５１）。実際には、バーコードリーダを用いて風袋２５に貼り付けられた配合指示ラベルに印刷された二次元バーコードを読み取る。なお、たまたま読み取った風袋２５が間違った（配膳ミス）もののおそれもあるので、このステップ５１の処理は、配膳パレット２２に貼り付けたパレットラベル２７のバーコードを読み取るようにしてもよい。
【００８０】
配合指示ラベルの読み込みを行ったならば、読み取ったラベルの情報を指示内容表示部１５ｂを介してモニタに表示する。また、これと平行してラベル情報をメモリに記憶するとともに、ラベルカウンタに１をセットする（ＳＴ５３，ＳＴ５４）。
【００８１】
次いで、別の配合指示ラベルの二次元バーコードを読み込む（ＳＴ５５）。そして、ステップ５３で記憶したラベル情報と比較し、同じバッチか否か並びに既に読み込み済みであるか否か等を判断する（ＳＴ５６，ＳＴ５７）。同じバッチでなかったり、既に読み込み済みの場合には、ステップ５８に飛び、間違いであることの表示並びに警告音を鳴らし、ステップ５５に戻る。
【００８２】
一方、ステップ５６，５７の条件を具備する場合には、ラベル情報を記憶し、ラベルカウンタに１をインクリメントする（ＳＴ５９，６０）。そして、全数読み込むまでステップ５５から６０までの処理を繰り返し実行する。なお、全数読み込んだか否かは、配合指示ラベルから得られた全投入数と、ラベルカウンタのカウンタ値が一致するか否かにより判断できる。そして、全数読み込みが行われたならば（ステップ６１でＹｅｓ）、チェック結果表示部１５ｅを介してチェック完了をモニタに表示し、処理を終了する（ＳＴ６２）。
【００８３】
また、計量場所別チェックモードは、図１８，図１９に示すフローチャートを実施する。ここで計量場所であるが、小分け処理をする場所のことを意味し、例えば、少なくとも粉体と液体は別の部屋で行う。
【００８４】
そして、実際には、まず計量場所の選択を行う（ＳＴ７１）。この選択は、例えばテンキーなどの入力装置を操作して指定することができる。次いで、バーコードリーダを用いて任意の配合指示ラベルの二次元バーコードを読み込み、ステップ７１で選択した計量場所と同一であるか否かを判断する（ＳＴ７２，７３）。この同一であるか否かの判断は、同一計量場所かの判定は、原料種別が同じか否かにより行う。つまり、上記したように本実施の形態では、液体と粉体を別の計量場所で小分け処理するようにしたため、原料種別が同じものは、同じ計量場所で行われると判断できる。
【００８５】
そして、計量場所が異なる場合には、ステップ７２に戻り、次の配合指示ラベルの読み込みを行う。また、選択した計量場所と同一の場合には、指示内容表示部１５ｂを介して、そのラベル情報を表示する（ＳＴ７４）。さらに、これと平行して取得したラベル情報をメモリに記憶するとともに、読込ラベルカウンタに１をセットする（ＳＴ７５，ＳＴ７６）。
【００８６】
次いで、別の配合指示ラベルの二次元バーコードを読み込む（ＳＴ７７）。そして、ステップ７４で記憶したラベル情報等と比較し、バッチＮｏ並びに計量場所が共に同じか否か、並びに既に読み込み済みであるか否か等を判断する（ＳＴ７８，ＳＴ７９）。そして、同じバッチでなかったり、計量場所が違っていたり、或いは、既に読み込み済みの場合には、ステップ８０に飛び、間違いであることの警告表示並びに警告音を鳴らし、ステップ７７に戻る。
【００８７】
一方、ステップ７８，７９の条件を具備する場合には、ラベル情報を記憶し、ラベルカウンタに１をインクリメントする（ＳＴ８１，ＳＴ８２）。そして、同一計量場所数と読込ラベルカウンタのカウンタ値が一致するまで、ステップ７７から８３までの処理を繰り返し実行する。そして、同一計量場所数と読込ラベルカウンタのカウンタ値が一致した（ステップ８３でＹｅｓ）ならば、処理を終了する。
【００８８】
さらにまた、全原料投入順チェックモードは、図２０に示すフローチャートを実施する。すなわち、指示・実績チェック部１５ｃは、まず、投入順カウンタと投入数カウンタにそれぞれ「１」をセットする（ＳＴ９１）。次いで、ＢＣＲ制御部１５ｄを介して任意の配合指示ラベルの二次元バーコードを読み込む（ＳＴ９２）。そして、指示内容表示部１５ｂを介して、そのラベル情報を表示する（ＳＴ９３）。
【００８９】
取得したラベル情報中の投入順が、投入順カウンタと一致するか否かを判断する（ＳＴ９４）。例えば、図８に示すロットＮｏが、ＬＯＴ１２３４５６については、まず投入順序が１である「しお」が収納された風袋２５に貼り付けられた配合指示ラベルを読み込んだ場合にステップ９４の分岐判断がＹｅｓとなる。そして、このようにラベルの投入順と投入順カウンタが一致した場合には、ステップ９２で読み込んだラベル情報を記憶する（ＳＴ９５）。
【００９０】
次に、その記憶したラベル情報中に格納された投入指示の中の同時投入数を抽出し、投入数カウンタと一致するか否かを判断する（ＳＴ９６）。そして、一致しない場合にはステップ９７に飛び、投入数カウンタに１を加算し（ＳＴ９７）、ステップ９２に戻り次の配合指示ラベルの読み込みを行う。また、ステップ９６の分岐判断で、投入数カウンタと同時投入数が一致した場合には、ステップ９８に飛び、投入順カウンタと最終投入順が一致したか否かを判断する。そして、一致しない場合には、ステップ９９に飛び、投入数カウンタに「１」をセットするとともに、投入順カウンタに１を加算した後、ステップ９２に戻り次の次の配合指示ラベルの読み込みを行う。
【００９１】
これにより、所望の投入順序をチェックするとともに、同時投入する原料がある場合には、その同時投入する原料を全てピックアップすることができる。例えば図８に示すロットＮｏがＬＯＴ１２３４５６のものについて説明すると、投入順カウンタが「１」の時は、上記したように「しお」が充填された風袋が選択され、この「しお」は、同時投入数が「１」であるので、１枚目の配合指示ラベルのラベル情報に基づいて、ステップ９６の分岐判断はＹｅｓとなり、投入順カウンタは１であり最終投入順ではないのでステップ９９を経由し、「投入数カウンタ＝１＆投入順カウンタ＝２」となってステップ９２による次の配合指示ラベルの読み込み処理が行われる。
【００９２】
ここでは、投入順序が「２」である「こしょう」についての配合指示ラベルが読み込まれた場合にステップ９４の分岐判断がＹｅｓとなり、ステップ９６の分岐判断に移行する。このステップ９４でＹｅｓとなる対象は、１個の風袋と１個の荷姿の合計２個存在する。従って、それら２個のうちの最初に読み込んだラベル情報については、同時投入数は「２」であるが、投入数カウンタは「１」であるので、ステップ９７にて投入数カウンタに１加算される。そして、残りの「こしょう」についての配合指示ラベルが読み込まれると、その時の投入数カウンタは２になっているので、ステップ９６の分岐判断はＹｅｓとなり、ステップ９８の分岐判断に進む。
【００９３】
ここでは投入順カウンタは２となっていて、最終投入順ではないので、ステップ９９を経て、「投入数カウンタ＝１＆投入順カウンタ＝３」となってステップ９２による次の配合指示ラベルの読み込み処理が行われる。
【００９４】
これらの処理を繰り返し実行することにより、投入順序が５番目の「オリーブオイル」についての６個目の処理が終了すると、ステップ９８における分岐判断がＹｅｓとなり、全原料投入順チェック処理が終了する。これにより、ミキサに投入すべき原料が、過不足無く存在することが確認できる。
【００９５】
図２１は、投入チェック端末１６のソフトモジュール構成を示している。図２１に示すように、投入チェック端末１６は、ＢＣＲ制御部１６ａと、投入指示読込部１６ｂと、投入指示表示部１６ｃと、指示・実績チェック部１６ｄ並びにチェック結果表示部１６ｅを備えている。
【００９６】
そして、各処理部が、図２２，図２３に示すフローチャートを適宜実行することになる。すなわち、指示・実績チェック部１６ｄは、まず、投入順カウンタと投入数カウンタにそれぞれ「１」をセットする（ＳＴ１０１）。次いで、ＢＣＲ制御部１６ａを介して任意の配合指示ラベルの二次元バーコードを読み込む（ＳＴ１０２）。そして、投入指示表示部１６ｃを介して、そのラベル情報を表示する（ＳＴ１０３）。
【００９７】
取得したラベル情報中の投入順が、投入順カウンタと一致するか否かを判断する（ＳＴ１０４）。例えば、図８に示すロットＮｏが、ＬＯＴ１２３４５６については、まず投入順序が１である「しお」が収納された風袋２５に貼り付けられた配合指示ラベルを読み込んだ場合にステップ１０４の分岐判断がＹｅｓとなる。そして、このようにラベルの投入順と投入順カウンタが一致した場合には、ステップ１０２で読み込んだラベル情報を記憶する（ＳＴ１０５）。
【００９８】
次に、現在読み込んだ配合指示ラベルが貼り付けられた原料をミキサ２３に対する投入処理をする（ＳＴ１０６）。もちろん、投入するに先立ち、ミキサＩＤの確認などを行う。
【００９９】
また、その記憶したラベル情報中に格納された投入指示の中の同時投入数を抽出し、投入数カウンタと一致するか否かを判断する（ＳＴ１０７）。そして、一致しない場合にはステップ１０８に飛び、投入数カウンタに１を加算し（ＳＴ１０７）、ステップ１０２に戻り次の配合指示ラベルの読み込みを行う。また、ステップ１０７の分岐判断で、投入数カウンタと同時投入数が一致した場合には、ステップ１０９に飛び、作業指示メッセージがあるか否かを判断する。
【０１００】
そして、作業メッセージ（図８等参照）が存在する場合には、投入指示表示部１６ｃを介してその作業指示メッセージを出力表示する。これにより、作業者は、その表示された作業指示メッセージに従って所定の処理を行うことになる（ＳＴ１１１）。
【０１０１】
作業指示メッセージがない場合、並びにステップ１１１のオペレーションを実行したならば、投入順カウンタと最終投入順が一致したか否かを判断する（ＳＴ１１２）。そして、一致しない場合には、ステップ１１３に飛び、投入数カウンタに「１」をセットするとともに、投入順カウンタに１を加算した後、ステップ１０２に戻り次の次の配合指示ラベルの読み込みを行う。
【０１０２】
これにより、所望の投入順序で原料を投入することができ、しかも、同時投入すべき原料も間違いなく投入することができる。なお、上記処理によれば、同時投入する原料が複数存在する場合に、その都度探していると、最初にある原料を投入してから次の原料を投入するまでの間にある程度の時間が経過することはある。但し、投入順が前後しなければ、同時投入する原料の実際の投入タイミングに時間差があっても問題ない場合が多いので、上記処理でも事実上問題はない。また、その前の配膳チェック工程で、投入する順番のチェックも行えるので、投入する順番に風袋や荷姿を並べておくと、スムーズに投入処理が行え、上記した時間差の問題もなくなる。
【０１０３】
さらには、同時投入すべき原料が複数存在する場合に、それら複数の原料を一緒にミキサに供給する必要がある場合には、実際の原料の投入タイミングをステップ１０７の分岐判断でＹｅｓとなった後や、ステップ１１１の後に行うようにしてもよい。
【０１０４】
【発明の効果】
以上のように、この発明では、データベースを含むサーバやネットワークの敷設が不要となり、コストの削減を図るとともに、サーバ，ＤＢなどの保守・メンテナンスがいらないためにメンテフリーが実現でき、単純なチェックだけで、運用に柔軟性があり、すでに設置されている基幹システムからの指示で運用可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のシステムの一例を示す図である。
【図２】本発明の好適な一実施の形態を示す図である。
【図３】配合指示ラベルの一例を示す図である。
【図４】原料ラベルの一例を示す図である。
【図５】本システムの全体の手順を示すフローチャートである。
【図６】図５に示す配合指示作成処理ステップの具体的なアルゴリズムを示すフローチャートである。
【図７】配合指示データの一例を示す図である。
【図８】配合指示データの一例を示す図である。
【図９】配合指示ラベル印刷端末の機能を説明するフローチャートである。
【図１０】配合指示ラベル印刷端末の内部構成を示す図である。
【図１１】小分け端末の内部構成を示す図である。
【図１２】小分け端末の機能を説明するフローチャートである。
【図１３】小分け端末の機能を説明するフローチャートである。
【図１４】配膳チェック端末の内部構成を示す図である。
【図１５】配膳チェック端末の機能を説明するフローチャートの一部である。
【図１６】配膳チェック端末の機能を説明するフローチャートの一部である。
【図１７】配膳チェック端末の機能を説明するフローチャートの一部である。
【図１８】配膳チェック端末の機能を説明するフローチャートの一部である。
【図１９】配膳チェック端末の機能を説明するフローチャートの一部である。
【図２０】配膳チェック端末の機能を説明するフローチャートの一部である。
【図２１】投入チェック端末の内部構成を示す図である。
【図２２】投入チェック端末の機能を説明するフローチャートの一部である。
【図２３】投入チェック端末の機能を説明するフローチャートの一部である。
【符号の説明】
１０　配合指示ラベル印刷端末
１０ａ　外部データファイル読込部
１０ｂ　配合指示データ編集部
１０ｃ　ラベルフォーマット変換部
１０ｄ　ラベルプリンタ制御部
１１　ラベルプリンタ
１２　小分け端末
１２ａ　小分け指示読込部
１２ｂ　ＢＣＲ制御部
１２ｃ　小分け指示表示部
１２ｄ　秤量データ読込部
１２ｅ　秤制御部
１２ｆ　指示・実績チェック部
１２ｇ　チェック結果表示部
１３　バーコードリーダ
１４　秤量器
１５　配膳チェック端末
１５ａ　配膳指示選択部
１５ｂ　指示内容表示部
１５ｃ　指示・実績チェック部
１５ｄ　ＢＣＲ制御部
１５ｅ　チェック結果表示部
１６　投入チェック端末
１６ａ　ＢＣＲ制御部
１６ｂ　投入指示読込部
１６ｃ　投入指示表示部
１６ｄ　指示・実績チェック部
１６ｅ　チェック結果表示部
２０　配合指示ラベル
２１　荷姿
２２　配膳パレット
２３　ミキサ
２５　風袋
２６　原料ラベル
２７　パレットラベル
２８　ミキサＩＤラベル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2004054843.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
2004054843.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
2004054843.tif 000021
【図２０】
2004054843.tif 000022
【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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