(57)【要約】【課題】フラット導体の厚さに対応して、仕切り壁とクリンプ片の間のギャップ値の設定を簡単に行えるようにする。【解決手段】フラットケーブル接続金具の左右の各クリンプ片６に対応して表面にクリンプ片受け溝１０を開口させて設けているフラットケーブル受け金具９に対して、フラットケーブル３をそのフラット導体１が左右のクリンプ片受け溝１０に跨がって存在するように配置する。フラットケーブル接続金具の各クリンプ片６をフラット導体１の箇所でフラットケーブル３に突き刺す。この際に、新たな厚さｔ２　のフラット導体１に突き刺すクリンプ片６とクリンプ片受け溝１０の内壁との間のギャップＧ２　は、既知の厚さｔ１　のフラット導体１に突き刺すクリンプ片６とクリンプ片受け溝１０の内壁との間のギャップをＧ１　とすると、Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１　によって設定する。【選択図】　図２
2004103447.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
端子板部の幅方向の両側にクリンプ片が突設されている構造のフラットケーブル接続金具の両側の前記各クリンプ片に対応して表面にクリンプ片受け溝を開口させて設けられているフラットケーブル受け金具の表面に、前記フラット導体が両側の前記クリンプ片受け溝に跨がって存在するように前記フラットケ−ブルを配置し、前記各クリンプ片を前記フラット導体の箇所で前記フラットケーブルに突き刺し、前記クリンプ片は前記クリンプ片受け溝でその外壁とのギャップより内壁とのギャップが広くなる位置で受け、前記フラット導体と前記各クリンプ片とを導通させるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法において、
新たな厚さｔ２　の前記フラット導体に突き刺す前記クリンプ片と前記クリンプ片受け溝の前記内壁との間のギャップＧ２　は、既知の厚さｔ１　の前記フラット導体に突き刺す前記クリンプ片と前記クリンプ片受け溝の前記内壁との間のギャップをＧ１　とすると、
Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１
によって設定することを特徴とするフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法。
【請求項２】
端子板部の幅方向の両側にクリンプ片が突設されている構造のフラットケーブル接続金具の両側の前記各クリンプ片に対応して表面にクリンプ片受け溝を開口させて設けられているフラットケーブル受け金具の表面に、前記フラット導体が両側の前記クリンプ片受け溝に跨がって存在するように前記フラットケ−ブルを配置し、前記各クリンプ片を前記フラット導体の箇所で前記フラットケーブルに突き刺し、前記クリンプ片は前記クリンプ片受け溝でその外壁とのギャップより内壁とのギャップが広くなる位置で受け、前記フラット導体と前記各クリンプ片とを導通させるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続装置において、
新たな厚さｔ２　の前記フラット導体に突き刺す前記クリンプ片と前記クリンプ片受け溝の前記内壁との間のギャップＧ２　は、既知の厚さｔ１　の前記フラット導体に突き刺す前記クリンプ片と前記クリンプ片受け溝の前記内壁との間のギャップをＧ１　とすると、
Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１
に設定された前記フラットケーブル受け金具が用いられていることを特徴とするフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車等に使用されるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法及び接続装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器や自動車等の電気配線に、図６に示すように、平行に並設された帯状導体よりなる例えば厚さが０．１５ｍｍ〜０．２　ｍｍ、幅が１．５　ｍｍ〜３．０　ｍｍ程度の複数のフラット導体１が、ポリエチレンテレフタレートの如きプラスチックよりなるフラット絶縁被覆２で一括して被覆された構造のフラットケーブル３が用いられるようになってきている。
【０００３】
このようなフラットケーブル３では、図６に示すように、例えば雌端子本体４に連接された端子板部５の幅方向の両側に対形にクリンプ片６が突設されている構造のフラットケーブル接続金具７の各クリンプ片６をそのフラット導体１に対応する箇所で突き刺して、対応するフラット導体１とフラットケーブル接続金具７との導通をとり、図７に示すように、フラットケーブル３を突き抜けた各クリンプ片６を円弧状に折り曲げて加締めることにより端子接続部８を形成していた（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
このような端子接続部８の形成は、図８に示すように、フラットケーブル受け金具９を用いて行われる。このフラットケーブル受け金具９は、フラットケーブル３を受ける上面に、フラットケーブル接続金具７の両側の各クリンプ片６に対応してクリンプ片受け溝１０を仕切り壁１１を境に開口させ、且つこれらクリンプ片受け溝１０から離れた同一上面にクリンプ片曲成加締め凹部１２を設けた構造になっている。
【０００５】
図７における端子接続部８の形成は、図８において、最初に接続すべきフラット導体１が、左右のクリンプ片受け溝１０の上に跨がって存在するようにしてフラットケーブル３をフラットケーブル受け金具９の上に配置する。フラットケーブル接続金具７の左右のクリンプ片６が、フラットケーブル３のフラット導体１を介して各クリンプ片受け溝１０に対向するようにフラットケーブル接続金具７を配置する。かかる状態で、フラットケーブル接続金具７の端子板部５をアンビル１３により、ガイド部材１４を昇降ガイドとして加圧して各クリンプ片６をフラット絶縁被覆２とフラット導体１を突き抜けるようにしてフラットケーブル３に突き刺す。この際にクリンプ片６は、対応するクリンプ片受け溝１０でその外壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面の反対側の面が対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）とのギャップより内壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）とのギャップが広くなる位置で受ける。次に、矢印Ａで示すように下向きにフラットケーブル受け金具９を移動させて、フラットケーブル３から突き抜けた各クリンプ片６を各クリンプ片受け溝１０から外す。次に、矢印Ｂで示すようにフラットケーブル受け金具９を水平移動して、フラットケーブル３から突き抜けた各クリンプ片６にクリンプ片曲成加締め凹部１２を対向させる。かかる状態で、フラットケーブル受け金具９を、矢印Ｃで示すように上昇方向に移動し、アンビル１３と共に各クリンプ片６を円弧状に圧縮する。これによりフラットケーブル３から突き抜けた各クリンプ片６を、図９に示すように円弧状に曲成して加締める。
【０００６】
このような接続作業の際には、クリンプ片６を対応するクリンプ片受け溝１０に、該クリンプ片受け溝１０の外壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面の反対側の面が対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）とのギャップより内壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）とのギャップが広くなる位置で受けるように差し込む。このようにすると、クリンプ片受け溝１０の外壁とクリンプ片６とのギャップが小さい箇所ではクリンプ片６の突き刺しにより、図９に示すようにフラット導体１が殆ど延びないで切断され、クリンプ片受け溝１０の内壁とクリンプ片６とのギャップが大きい箇所ではクリンプ片６の突き刺しにより、図９に示すようにフラット導体１が伸び部１ａとして延びながら切断され、この伸び部１ａがクリンプ片６の円弧状の曲成により内側に巻込まれ、クリンプ片６が重ね合わされて加締められるので、大きな接触面で電気的に接続されることになる。
【０００７】
従来、フラットケーブル３のフラット導体１の寸法は、従来の撚銅線を導体とした丸形ケーブルの導体抵抗とほぼ同一になるような寸法が採用されており、フラット導体１の厚みとしては０．２　ｍｍ以下のものが使用されている。しかしながら、最近フラットケーブル３の柔軟性とスペースファクタの良さからモータやランプ回路等の大電流回路での使用が検討されるようになってきている。
【０００８】
前述のフラットケーブル受け金具９を用いたフラットケーブル３へのフラットケーブル接続金具７の接続方法では、接続するフラット導体１の厚さが変わる毎に、その都度試行錯誤で、最も接触導通状態を左右する仕切り壁１１とクリンプ片６の間のギャップ値を選び、接続後のサーマルショック等による接触抵抗の変化を測定して接続の安定性を確認し、フラットケーブル受け金具９を設計していた。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００２−１８４５４８号公報（図１）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このように接続するフラットケーブル３のフラット導体１の厚さが変わった場合には、クリンプ片受け溝１０の内壁とクリンプ片６の間のギャップ値を調整しながら、その都度接触抵抗を確認して、適正なギャップ値を選定するのに、非常に時間と手間がかかる問題点があった。
【００１１】
本発明の目的は、接続するフラット導体の厚さに対応して、クリンプ片受け溝の内壁とクリンプ片との間のギャップ値の設定を簡単に行うことができるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法及び接続装置を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、端子板部の幅方向の両側にクリンプ片が突設されている構造のフラットケーブル接続金具の両側の各クリンプ片に対応して表面にクリンプ片受け溝を開口させて設けられているフラットケーブル受け金具の表面に、フラット導体が両側のクリンプ片受け溝に跨がって存在するようにフラットケ−ブルを配置し、各クリンプ片をフラット導体の箇所でフラットケーブルに突き刺し、クリンプ片はクリンプ片受け溝でその外壁とのギャップより内壁とのギャップが広くなる位置で受け、フラット導体と各クリンプ片とを導通させるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法を対象とする。
【００１３】
本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法では、新たな厚さｔ２　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ２　は、既知の厚さｔ１　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップをＧ１　とすると、
Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１
によって設定することを特徴とする。
【００１４】
このようにすると、既知のデータｔ１　，ｔ２　，Ｇ１　から、簡単に、時間をかけないで、新たな厚さｔ２　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ２　を設定することができる。
【００１５】
また本発明は、端子板部の幅方向の両側にクリンプ片が突設されている構造のフラットケーブル接続金具の両側の各クリンプ片に対応して表面にクリンプ片受け溝を開口させて設けられているフラットケーブル受け金具の表面に、フラット導体が両側のクリンプ片受け溝に跨がって存在するようにフラットケ−ブルを配置し、各クリンプ片をフラット導体の箇所でフラットケーブルに突き刺し、クリンプ片はクリンプ片受け溝でその外壁とのギャップより内壁とのギャップが広くなる位置で受け、フラット導体と各クリンプ片とを導通させるフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続装置を対象とする。
【００１６】
本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続装置では、新たな厚さｔ２　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ２　は、既知の厚さｔ１　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップをＧ１　とすると、
Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１
に設定されたフラットケーブル受け金具が用いられていることを特徴とする。
【００１７】
このようにすると、既知のデータｔ１　，ｔ２　，Ｇ１　から、簡単に新たな厚さｔ２　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ２　が決まり、従来に比べて手間と時間をかけないで最適なフラットケーブル受け金具を入手して接続作業を行うことができる。
【００１８】
なお、本発明で、クリンプ片受け溝の外壁とは、左右のクリンプ片が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝の壁面とは反対側の壁面をいう。また、本発明で、クリンプ片受け溝の内壁とは、左右のクリンプ片が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝の壁面をいう。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法を実施する接続装置の要部構成を示す縦断面図である。この図では、フラットケーブル３やアンビル１３等が省略されている。なお、前述した図８と対応する部分には、同一符号を付けて示している。
【００２０】
この接続装置においては、各クリンプ片６を対応するクリンプ片受け溝１０に差し込んだ際に、左右のクリンプ片６が向かい合う内向き面とクリンプ片受け溝１０の内壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝１０の壁面）との間に所要の間隔でギャップＧをそれぞれ設け、各クリンプ片６の向かい合う側の面とは反対側の外向き面とクリンプ片受け溝１０の外壁（左右のクリンプ片６が向かい合う側の面に対向するクリンプ片受け溝１０の壁面とは反対側の壁面）との間には殆どギャップを設けないようにして、各クリンプ片受け溝１０を設けたフラットケーブル受け金具９を用いる。この場合、各クリンプ片６の内向き面に対向するクリンプ片受け溝１０の内壁の上端部の各角はＲ面がとられ、各クリンプ片６の外向き面に対向するクリンプ片受け溝１０の外壁の上端部の各角はＣ面（斜面）がとられている。各クリンプ片受け溝１０のそれぞれＣ面がとられたクリンプ片受け溝１０の外壁の相互間隔をＡ、各クリンプ片受け溝１０のそれぞれＲ面がとられた内壁の相互間隔をＢ、クリンプ片６の厚さをＥとする。
【００２１】
この接続装置を用いてフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具７の接続を行うに際しては、前述したフラットケーブル受け金具９の上にフラットケーブルを、そのフラット導体が双方のクリンプ片受け溝１０の上に跨がるようにして配置する。また、各クリンプ片受け溝１０にフラットケーブル接続金具７の各クリンプ片６がフラット導体を介して双方のクリンプ片受け溝１０に対向するように、フラットケーブル接続金具７をフラットケーブルの上方に配置する。かかる状態で、前述したアンビルでフラットケーブル接続金具７の端子板部５を加圧して、各クリンプ片６をフラット絶縁被覆とフラット導体を突き抜けるようにしてフラットケーブルに突き刺す。この際に、フラットケーブル接続金具７の左右のクリンプ片６は各クリンプ片受け溝１０内に、左右のクリンプ片６が向かい合う内向き面とクリンプ片受け溝１０の内壁との間に所要の間隔でギャップＧが存在し、各クリンプ片６の向かい合う側の面とは反対側の外向き面とクリンプ片受け溝１０の外壁との間には殆どギャップが存在しないようにして差し込まれ、フラット導体とクリンプ片６を電気的に導通させる。
【００２２】
ここで、クリンプ片６とクリンプ片受け溝１０の内壁との間のギャップＧは、
Ｇ＝［（Ａ−Ｂ）／２］−Ｅ
で表わされる。
【００２３】
この際に、従来に比べて厚い新たなフラット導体にフラットケーブル接続金具７を接続するに際しては、各クリンプ片受け溝１０の内壁の相互間隔Ｂを狭め、ギャップＧを広げたフラットケーブル受け金具９を使用している。
【００２４】
図２（Ａ）（Ｂ）は、厚さの異なるフラット導体を有するフラットケーブルを用いて本発明に基づくギャップＧの設定方法を示す片側（右側）のクリンプ片受け溝付近の接続状態の断面図である。
【００２５】
図２（Ａ）は、厚さｔ１　のフラット導体１を有するフラットケーブル３に、クリンプ片受け溝１０のところでクリンプ片６を突き刺したときの状況を示す縦断面図を示している。この時のギャップＧ１　は、実験的にフラット導体１が最も高くクリンプ片６を接圧し、接続後のサーマルショック等の試験でフラット導体１とクリンプ片６との間の接触抵抗が低く、安定していることを確認した上で設定されたものである。
【００２６】
また、この状態では、各クリンプ片６の向かい合う側の面とは反対側の外向き面とクリンプ片受け溝１０の外壁との間のギャップは、前述したようにギャップＧ１　に比べて小さく設定されているので、クリンプ片６の突き刺し時にフラット導体１が確実にクリンプ片６とフラットケーブル受け金具９との間で切断されて、ギャップＧ１　側のようなフラット導体１の伸び部１ａは生じない。
【００２７】
次に、図２（Ｂ）は、フラット導体１の厚さがｔ１　からｔ２　に厚くなった場合、ギャップの取り方は、フラット導体１の厚くなった分だけ加算する、即ち、Ｇ２　＝Ｇ１　＋（ｔ２　−ｔ１　）とする方法が考えられるが、発明者は、フラット導体１の厚さｔ１　，ｔ２　の比によってギャップＧを設定することが適切な接続を得る方法であることを発見した。
【００２８】
即ち、本例では、
Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１
とすることで、ある厚さのフラット導体１を有するフラットケーブル３に接続するための適切なギャップ値Ｇ１　が既知である場合には、簡単に厚さの異なるフラット導体１を有するフラットケーブル３に対するギャップ値Ｇ２　を設計することができる。
【００２９】
図３は、図８に示すような方法でクリンプ片６をフラットケーブル３に突き刺したときの代表的な試験サンプルの突き刺しにかかる荷重をクリンプ片６の下方への移動距離に対応して測定した結果を示したものである。即ち、最初は、クリンプ片６がフラットケーブル３のフラット絶縁被覆２とフラット導体１を突き刺す時の突刺力がかかって荷重が漸次増大する。次に、フラットケーブル３にクリンプ片６による貫通開口部ができると、抵抗荷重が次第に漸減し、クリンプ片６がフラット導体１を貫通した後の摩擦抵抗分としての例えばＹ曲線における最低値Ｓがフラット導体１とクリンプ片６間の接触荷重として評価される。なお、曲線尾部の荷重増加分は、フラットケーブル接続金具７の端子板部５がフラットケーブル３に突き当たった後の荷重変化分である。
【００３０】
図３における試料で、Ｘはギャップ値Ｇ１　が既知で、厚さｔ１　＝０．１５ｍｍの銅製のフラット導体１をポリエチレンテレフタレートよりなるフラット絶縁被覆２で被覆したフラットケーブル３を図１における厚さＥ＝０．２５ｍｍのクリンプ片６で、各クリンプ片受け溝１０のそれぞれＣ面がとられた外壁の相互間隔である各クリンプ片受け溝１０の外壁相互間隔Ａ＝２．２０ｍｍ、各クリンプ片受け溝１０のそれぞれＲ面がとられた内壁の相互間隔である各クリンプ片受け溝１０の内壁相互間隔Ｂ＝１．４６ｍｍのフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線、Ｙは厚さｔ２　＝０．２５ｍｍの銅製のフラット導体１をポリエチレンテレフタレートよりなるフラット絶縁被覆２で被覆したフラットケーブル３を図１における厚さＥ＝０．２５ｍｍのクリンプ片６で、本発明の接続方法で算出したギャップ値Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１　を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線、Ｚは荷重変化曲線Ｙのフラットケーブル３とクリンプ片６とを用い、Ｇ２　＝Ｇ１　＋（ｔ２　−ｔ１　）を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線である。
【００３１】
この図３において、Ｘ´は荷重変化曲線Ｘの時の接触加重のばらつき幅、Ｙ´は荷重変化曲線Ｙの時の接触加重のばらつき幅、Ｚ´は荷重変化曲線Ｚの時の接触加重のばらつき幅を示している。
【００３２】
図３から明らかなように、フラット導体１の厚さｔ１　，ｔ２　の比（ｔ２　／ｔ１　）によって設計したギャップ値Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１　を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線Ｙは、適切なギャップ値Ｇ１　を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線Ｘとほぼ同等の接触加重が得られているが、フラット導体１の厚さｔ１　，ｔ２　の差分（ｔ２　−ｔ１　）を加えたギャップ値Ｇ２　＝Ｇ１　＋（ｔ２　−ｔ１　）を有するフラットケーブル受け金具９を用いて突き刺しときの荷重変化曲線Ｚでは接触加重が下がると共にそのばらつきＺ´も大きくなり、安定しない。
【００３３】
上記例では、フラット導体１の厚さｔ２　＝０．２５ｍｍの事例について述べたが、他のフラット導体１の厚さの場合でも同様な結果が出されており、本発明によって得られた接続部８の信頼性試験としてサーマルショック試験を実施したところ、低く安定した接触抵抗値が確認された。
【００３４】
また上記例では、図６に示すように端子本体４を有する７を用いて接続部８を形成する場合について説明したが、このフラットケーブル接続金具７と接続部８はこれに限定されるものではない。
【００３５】
例えば、図４に示すように端子本体４がなく、端子板部５の長手方向の両側で、それぞれの幅方向の両側にクリンプ片６が突設された構造のフラットケーブル接続金具７を用いて、相互のフラット導体１を向かい合わせて端部を突合わせたフラットケーブル３Ａ，３Ｂに、各側のクリンプ片６を各側のフラット導体１の箇所でフラットケーブル３Ａ，３Ｂに突き刺して、フラットケーブル３Ａ，３Ｂを突き抜けた各クリンプ片６を円弧状に加締めで接続部８を形成する場合に本発明を適用することができる。
【００３６】
また、図５（Ａ）に示す千鳥配置のクリンプ片６を有するフラットケーブル接続金具７を用いて、図５（Ｂ）に示すようにフラットケーブル３にフラット導体１の箇所でこれらクリンプ片６を突き刺して、フラットケーブル３を突き抜けた各クリンプ片６を円弧状に加締めで接続部８を形成する場合にも本発明を適用することができる。
【００３７】
なお、千鳥配置のクリンプ片６を有するフラットケーブル接続金具７を用いる場合のフラットケーブル受け金具９のクリンプ片受け溝１０は、左右のクリンプ片６に対応した２列の溝ばかりでなく、千鳥配置のクリンプ片６に対応して千鳥配置で個々に設けられたクリンプ片受け溝１０であってもよい。
【００３８】
【発明の効果】
本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法では、新たな厚さｔ２　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ２　は、既知の厚さｔ１　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップをＧ１　とすると、Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１　によって設定するので、既知のデータｔ１　，ｔ２　，Ｇ１　から、簡単に、時間をかけないで、新たな厚さｔ２　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ２　を設定することができる。
【００３９】
また本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続装置では、新たな厚さｔ２　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップＧ２　が、既知の厚さｔ１　のフラット導体に突き刺すクリンプ片とクリンプ片受け溝の内壁との間のギャップをＧ１　とすると、Ｇ２　＝（ｔ２　／ｔ１　）Ｇ１　に設定されたフラットケーブル受け金具を用いるので、既知のデータｔ１　，ｔ２　，Ｇ１　から、簡単に新たな厚さｔ２　のフラット導体に突き刺すクリンプ片と仕切り壁との間のギャップＧ２　が決まり、従来に比べて手間と時間をかけないで最適なフラットケーブル受け金具を入手して接続作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフラットケーブルへのフラットケーブル接続金具の接続方法を実施する接続装置の要部構成を示す縦断面図である。
【図２】（Ａ）（Ｂ）は本発明に基づくギャップＧの設定方法を示す片側のクリンプ片受け溝付近の接続状態の断面図である。
【図３】クリンプ片をフラットケーブルに突き刺したときの代表的な試験サンプルの突き刺しにかかる荷重をクリンプ片の下方への移動距離に対応して測定した結果を示した特性図である。
【図４】他のフラットケーブル接続金具とフラットケーブルの接続前の斜視図である。
【図５】（Ａ）はさらに他のフラットケーブル接続金具の斜視図、（Ｂ）は（Ａ）に示すフラットケーブル接続金具をフラットケーブルに接続した状態の斜視図である。
【図６】従来のフラットケーブル接続金具とフラットケーブルの接続前の斜視図である。
【図７】従来のフラットケーブル接続金具とフラットケーブルの接続後の斜視図である。
【図８】従来の接続装置でフラットケーブルにフラットケーブル接続金具を接続している過程の縦断面図である。
【図９】従来の接続装置でフラットケーブルにフラットケーブル接続金具を接続し終わった状態の要部縦断面図である。
【符号の説明】
１　フラット導体
２　フラット絶縁被覆
３　フラットケーブル
４　端子本体
５　端子板部
６　クリンプ片
７　フラットケーブル接続金具
８　端子接続部
９　フラットケーブル受け金具
１０　クリンプ片受け溝
１１　仕切り壁
１２　クリンプ片曲成加締め凹部
１３　アンビル
１４　ガイド部材
【図１】
2004103447.tif 000003
【図２】
2004103447.tif 000004
【図３】
2004103447.tif 000005
【図４】
2004103447.tif 000006
【図５】
2004103447.tif 000007
【図６】
2004103447.tif 000008
【図７】
2004103447.tif 000009
【図８】
2004103447.tif 000010
【図９】
2004103447.tif 000011