(57)【要約】【課題】製造コストを低減することができるステータの提供。【解決手段】円周方向に間隔をあけてティースが形成されたステータ本体１２に、隣り合うティース間に形成されたスロットを通るように巻線３８が配設されるとともに、巻線３８のステータ本体１２の端面４２から突出するコイルエンド４４をプレス成形でステータ本体１２における径方向に倒してなるもので、コイルエンド４４を倒す際にコイルエンド４４とステータ本体１２の端面４２とでチューブ状の絶縁部材４３を挟持する。これにより、絶縁層をモールド成形する場合に比して製造コストを大幅に低減できる。【選択図】        図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円周方向に間隔をあけて複数のティースが配列されてなるステータ本体に、隣り合う前記ティース間に形成されたスロットを通るように巻線が配設されるとともに、該巻線の前記ステータ本体の端面から突出するコイルエンドをプレス成形で前記ステータ本体における径方向に倒してなるステータにおいて、
前記コイルエンドを倒す際に該コイルエンドと前記ステータ本体の前記端面とでチューブ状の絶縁部材を挟持してなることを特徴とするステータ。
【請求項２】
前記絶縁部材に冷却用冷媒を流通させることを特徴とする請求項１記載のステータ。
【請求項３】
円周方向に間隔をあけて複数のティースが配列されてなるステータ本体に、隣り合う前記ティース間に形成されたスロットを通るように巻線が配設されるとともに、該巻線の前記ステータ本体の端面から突出するコイルエンドをプレス成形で前記ステータ本体における径方向に倒してなるステータにおいて、
前記コイルエンドを結束する絶縁材料からなるレーシング部材を前記ステータ本体の前記端面で周回させて前記ステータ本体の前記端面と前記コイルエンドとの間の絶縁部とし、前記コイルエンドを倒す際に該コイルエンドと前記ステータ本体の前記端面とで前記絶縁部を挟持してなることを特徴とするステータ。
【請求項４】
前記ステータ本体は、前記ティースをそれぞれが有するティース鉄心と、隣り合う前記ティース鉄心同士を連結させるコアバック鉄心とからなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項記載のステータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発電電動機のステータに関する。
【０００２】
【従来の技術】
発電電動機に用いられるステータには、円周方向に間隔をあけて複数のティースが配列されてなるステータ本体に、隣り合うティース間に形成されたスロットを通るように巻線が配設されて構成されるものがあるが、ステータ本体の端面とこの端面の巻線から突出するコイルエンドとを絶縁するため、例えば、ステータ本体の軸線方向における端面に絶縁層をモールド成形する方法がある（例えば特許文献１および特許文献２参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−１２５５２４号公報
【特許文献２】
特開２００２−２４７８１３号公報
【０００４】
ところで、ステータの軸線方向高さを小さく抑えるために、ステータ本体の軸線方向における端面から突出する巻線のコイルエンドをプレス成形でステータ本体における径方向に倒すことが行われるが、この場合は特に巻線のステータ本体への短絡が起こりやすいため、ステータ本体の端面の絶縁が非常に重要となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、巻線とステータ本体の端面との絶縁を図るために、上記のようにステータ本体の端面に絶縁層をモールド成形するのでは、製造コストが大幅に増大してしまうという問題があった。
【０００６】
したがって、本発明は、製造コストを低減することができるステータの提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、円周方向に間隔をあけて複数のティース（例えば実施の形態におけるティース１４）が配列されてなるステータ本体（例えば実施の形態におけるステータ本体１２）に、隣り合う前記ティース間に形成されたスロット（例えば実施の形態におけるスロット３５）を通るように巻線（例えば実施の形態における巻線３８）が配設されるとともに、該巻線の前記ステータ本体の端面（例えば実施の形態における端面４２）から突出するコイルエンド（例えば実施の形態におけるコイルエンド４４）をプレス成形で前記ステータ本体における径方向に倒してなるステータにおいて、前記コイルエンドを倒す際に該コイルエンドと前記ステータ本体の前記端面とでチューブ状の絶縁部材（例えば実施の形態における絶縁部材４３）を挟持してなることを特徴としている。
【０００８】
このように、コイルエンドをプレス成形で倒す際にコイルエンドとステータ本体の端面とでチューブ状の絶縁部材を挟持するため、ステータ本体の端面に絶縁層をモールド成形する場合に比して製造コストを大幅に低減できる。しかも、チューブ状の絶縁部材を用いるため、コイルエンドをプレス成形で倒すと、一定でないコイルエンドの形状に追従するように絶縁部材が変形することになり、その結果、絶縁部材をコイルエンドに密着させることができる。さらに、チューブ状の絶縁部材を用いるため、絶縁部材の一回の配設で二重の絶縁層を形成することができる。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明において、前記絶縁部材に冷却用冷媒を流通させることを特徴としている。
【００１０】
このように、コイルエンドとステータ本体の端面とで挟持されるチューブ状の絶縁部材に冷却用冷媒を流すことになり、絶縁部材が冷却用冷媒の流路を兼用することになる。
【００１１】
請求項３に係る発明は、円周方向に間隔をあけて複数のティース（例えば実施の形態におけるティース１４）が配列されてなるステータ本体（例えば実施の形態におけるステータ本体１２）に、隣り合う前記ティース間に形成されたスロット（例えば実施の形態におけるスロット３５）を通るように巻線（例えば実施の形態における巻線３８）が配設されるとともに、該巻線の前記ステータ本体の端面（例えば実施の形態における端面４２）から突出するコイルエンド（例えば実施の形態におけるコイルエンド４４）をプレス成形で前記ステータ本体における径方向に倒してなるステータにおいて、前記コイルエンドを結束する絶縁材料からなるレーシング部材（例えば実施の形態におけるレーシングテープ６１）を前記ステータ本体の前記端面で周回させて前記ステータ本体の前記端面と前記コイルエンドとの間の絶縁部（例えば実施の形態における絶縁部６２）とし、前記コイルエンドを倒す際に該コイルエンドと前記ステータ本体の前記端面とで前記絶縁部を挟持してなることを特徴としている。
【００１２】
このように、コイルエンドをプレス成形で倒す際にコイルエンドとステータ本体の端面とで端面に周回されたレーシング部材からなる絶縁部を挟持するため、ステータ本体の端面に絶縁層をモールド成形する場合に比して製造コストを大幅に低減できる。しかも、レーシング部材を用いるため、ステータ本体の端面絶縁用に専用の絶縁部材を用いる必要がなくなる。
【００１３】
請求項４に係る発明は、請求項１乃至３のいずれか一項に係る発明において、前記ステータ本体は、前記ティースをそれぞれが有するティース鉄心（例えば実施の形態におけるティース鉄心１６）と、隣り合う前記ティース鉄心同士を連結させるコアバック鉄心（例えば実施の形態におけるコアバック鉄心１７）とからなることを特徴としている。
【００１４】
このように、ステータ本体が、ティースをそれぞれが有するティース鉄心と、隣り合うティース鉄心同士を連結させるコアバック鉄心とからなるため、例えば、ティース鉄心を円周方向に間隔をあけて配設しておき、ティース鉄心間に通すように導電線を巻回して巻線を配設した後に、コアバック鉄心を外径側から装着すれば、導電線をステータ本体における外径側から巻回できることになる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の第１実施形態のステータを図１〜図９を参照して以下に説明する。なお、このステータは電力により回転するとともに回転力により発電する発電電動機に用いられるものである。
【００１６】
第１実施形態のステータ１１は、図１に示すように、円環状をなすステータ本体１２を有している。このステータ本体１２は、円環状をなすヨーク１３の内径側に、円周方向に間隔をあけて複数のティース１４が配列された形状をなしている。ここで、これらティース１４は等ピッチでそれぞれステータ本体１２の中心方向に突出している。
【００１７】
ステータ本体１２は、図２に示すように、ティース１４をそれぞれが有する複数の同一形状のティース鉄心１６と、互いに連結されて円環状をなすとともにそれぞれが内径側にティース鉄心１６を保持する複数の同一形状のコアバック鉄心１７とで形成されている。
【００１８】
ティース鉄心１６は、略長方形状をなすとともに、長手方向の一端側に幅方向両側に突出する一対の突起２０が形成され、長手方向の他端側に長手方向に突出する嵌合凸部２１が形成され、さらに幅方向の一側の嵌合凸部２１側に幅方向に凹む嵌合凹部２２が形成された形状の薄板を厚さ方向に複数枚積層させて一体化することにより形成されている。
【００１９】
突起２０は、嵌合凸部２１側の面が、外側ほどステータ本体１２の半径方向において嵌合凸部２１から離れるように傾斜しており、その結果、全体として先細形状をなしている。
【００２０】
嵌合凸部２１は、先端側が半円形状をなして突出しており、中間部が長方形状をなしている。また、嵌合凸部２１は、ステータ本体１２の円周方向において嵌合凹部２２とは反対側に若干ずれている。
嵌合凹部２２は、半円状をなして凹んでいる。
【００２１】
なお、ティース鉄心１６を構成する薄板は珪素鋼板等の方向性を有する電磁鋼板からなっており、磁化容易方向がステータ本体１２の径方向になるように設定されている。
【００２２】
コアバック鉄心１７は、長さの短い円弧状をなすとともに、円周方向一側の内径側に外径側に凹む嵌合凹部２４を有する切欠部２６が形成され、円周方向一側の外径側に嵌合凹部２５が形成され、さらに円周方向逆側の内径側および外径側に嵌合凸部２７，２８がそれぞれ形成された形状の薄板を厚さ方向に複数枚積層させて一体化することにより形成されている。このコアバック鉄心１７は、ステータ本体１２の軸線方向における厚さがティース鉄心１６と同等に設定されている。
【００２３】
嵌合凹部２４は、底側が半円形状をなして凹んでおり、中間部が長方形状をなして凹んでいる。また、嵌合凹部２４は、切欠部２６において、ステータ本体１２の円周方向における嵌合凹部２５とは反対側に若干ずれている。
嵌合凹部２５は、半円状をなして凹んでおり、嵌合凸部２７，２８は半円状をなして突出している。
【００２４】
なお、コアバック鉄心１７を構成する薄板は珪素鋼板等の方向性を有する電磁鋼板からなっており、磁化容易方向がステータ本体１２の円周方向になるように設定されている。
【００２５】
そして、上記したティース鉄心１６は、図３に示すように、それぞれの突起２０側が円筒形状のティース保持装置３０の外径側に当接させられた状態でそれぞれの突起２０において係止される。
【００２６】
つまり、ティース保持装置３０には、ティース鉄心１６の突起２０側を当接させる円筒面を有する保持ベース２９と、相反する方向に突出する係止突起３１が形成され保持ベース２９に対し径方向に進退可能な保持体３２とを有しており、保持体３２の両係止突起３１で隣り合うティース鉄心１６の近接側の突起２０を外径側から係止し、その結果、隣り合う保持体３２同士で間のティース鉄心１６を保持する。このようにティース保持装置３０に保持された状態で、複数のティース鉄心１６は、所定円上のこの所定円を円周方向に等間隔で分割する位置に、この所定円の半径方向に沿う姿勢で配置されることになる。つまり、複数のティース鉄心１６は、ティース保持装置３０に対し放射状に広がるように保持される。
【００２７】
このようにティース保持装置３０にティース鉄心１６を放射状に保持した状態で、図４に示すように、隣り合うティース鉄心１６の間に形成されたスロット３５のすべてに各スロット３５の内周面を覆うように絶縁紙３６を挿入する。この絶縁紙３６は、その中間部において屈曲された形状で、しかもティース鉄心１６をティース保持装置３０側に配置した状態でスロット３５に挿入されることになり、挿入された状態でステータ外周側の一対の先端がスロット３５の内方に突出する。
【００２８】
次に、上記のように絶縁紙３６が配置された状態で、ティース鉄心１６の間のスロット３５を通すように導電線を所定の軌跡で巻回し、その結果、図５に示すように、スロット３５を通すように巻線３８を配置する。このとき、巻線３８とティース鉄心１６との間には絶縁紙３６が介在してこれらを絶縁する。
【００２９】
なお、ティース保持装置３０の外径側にティース鉄心１６を放射状に保持しており、各スロット３５は外径側に抜ける形状をなしているため、導電線を巻回する巻回装置は、図示は略すが、円環状に並べられて保持されたティース鉄心１６の半径方向外側に配置されて、この方向から導電線を巻回することができる。
【００３０】
そして、巻線３８で全体として円環状に保持されたティース鉄心１６をティース保持装置３０から取り外し、図２に示すように、各ティース鉄心１６の外径側にコアバック鉄心１６を径方向に嵌合させる。このとき、ティース鉄心１６の嵌合凸部２１がコアバック鉄心１７の嵌合凹部２４に嵌合し、ティース鉄心１６の嵌合凸部２１側の一部がコアバック鉄心１７の切欠部２６を埋めることになる。
【００３１】
なお、ティース鉄心１６の外径側に嵌合する際にステータ本体１２における外径側から内径側に移動するコアバック鉄心１７は、絶縁紙３６の巻線３８よりも外側部分を巻線３８側に折り畳むことになり、これにより絶縁紙３６はコアバック鉄心１７と巻線３８との間をも絶縁する。
【００３２】
以上の結果、各コアバック鉄心１７には、嵌合凹部２４に嵌合凸部２１を嵌合させた状態でティース鉄心１６が取り付けられることになり、また、コアバック鉄心１７は、その外径側の嵌合凸部２８を隣り合うコアバック鉄心１７の外径側の嵌合凹部２５に嵌合させるとともに、その外径側の嵌合凹部２５に逆側に隣り合うコアバック鉄心１７の外径側の嵌合凸部２８を嵌合させる。さらに、コアバック鉄心１７は、その内径側の嵌合凸部２７を、隣り合うコアバック鉄心１７に取り付けられたティース鉄心１６の嵌合凹部２２に嵌合させる。
【００３３】
このようにして、コアバック鉄心１７は、図１に示すように、隣り合うティース鉄心１６同士を連結させるとともに、円周方向に多数が連結されることで円環状をなすことになる。これにより、これらティース鉄心１６およびコアバック鉄心１７で構成されるステータ本体１２は、全体として円環状をなすとともに内径側に円周方向に間隔をあけて複数のティース１４が配列された形状をなすことになり、また、ステータ本体１２には、隣り合うティース１４間に形成されたスロット３５を通るように巻線３８が配設されることになる。
【００３４】
次に、上記のようにして円環状とされたステータ本体１２の外径側に、図６に示すように、その形状を保持するための保持リング４０を圧入する。なお、図示は略すが、この保持リング４０の圧入前または圧入後に、必要に応じて巻線３８を絶縁材料からなる縛り紐、所謂レーシングテープで束ねるレーシングを行いコイルエンド全体がばらけないよう結束する。ここで、レーシングは、縛り紐で螺旋状に縛るスパイラルレーシングおよび亀甲状に編んで縛る亀甲縛りのいずれでも良い。
【００３５】
そして、図６および図７に示すように、ステータ本体１２の軸線方向における両端面４２に、変形容易な可撓性材料からなるチューブ状の絶縁部材４３をそれぞれ全周にわたって配設する。つまり、両端面４２の巻線３８よりも外径側で円環状をなす部分にチューブ状の絶縁部材４３をそれぞれ配設するのである。ここで、絶縁部材４３には予め接着剤を塗布しておいても良い。
【００３６】
この状態で、図８に示すように、プレス成形機によるプレス成形で巻線３８の両端面４２から突出する両コイルエンド４４を押圧し、ステータ本体１２における径方向具体的には外径側に倒す。このとき、図９に示すように、コイルエンド４４とステータ本体１２の端面４２とで上記したチューブ状の絶縁部材４３を挟持する。つまり、一方のコイルエンド４４とステータ本体１２の一方の端面４２とで一方の絶縁部材４３を挟持するとともに、他方のコイルエンド４４とステータ本体１２の他方の端面４２とで他方の絶縁部材４３を挟持する。つまり、軸線方向両側のコイルエンド４４を倒すことで、ステータ１１を軸方向に小型化している。
【００３７】
以上により、円周方向に間隔をあけて複数のティース１４が配列されてなるステータ本体１２に、隣り合うティース１４間に形成されたスロット３５を通るように巻線３８が配設されるとともに、巻線３８のステータ本体１２の端面４２から突出するコイルエンド４４をプレス成形でステータ本体１２における径方向に倒してなるステータ１１において、コイルエンド４４を倒す際にコイルエンド４４とステータ本体１２の端面４２とでチューブ状の絶縁部材４３を挟持してなるステータ１１が得られることになる。しかも、ステータ本体１２は、ティース１４をそれぞれが有するティース鉄心１６と、互いに連結されて環状をなすとともに内径側にティース鉄心１６を保持して隣り合うティース鉄心１６同士を連結させるコアバック鉄心１７とから構成されることになる。
【００３８】
以上に述べた第１実施形態のステータ１１によれば、コイルエンド４４をプレス成形で倒す際にコイルエンド４４とステータ本体１２の端面４２とでチューブ状の絶縁部材４３を挟持するため、ステータ本体１２の端面４２に絶縁層をモールド成形する場合に比して製造コストを大幅に低減できる。したがって、製造コストを低減することができる。
【００３９】
しかも、チューブ状の絶縁部材４３を用いるため、コイルエンド４４をプレス成形で倒すと、一定でないコイルエンド４４の形状に追従するように絶縁部材４３が変形することになり、その結果、絶縁部材４３をコイルエンド４４に密着させることができる。
【００４０】
さらに、チューブ状の絶縁部材４３を用いるため、絶縁部材４３の一回の配設で二重の絶縁層を形成することができる。したがって、配設の手間が半分で済むため製造コストをさらに低減することができる。
【００４１】
また、ステータ本体１２が、ティース１４をそれぞれが有するティース鉄心１６と、互いに連結されて環状をなすとともに内径側にティース鉄心１６を保持して隣り合うティース鉄心１６同士を連結させるコアバック鉄心１７とからなるため、上記のようにティース鉄心１６を円周方向に間隔をあけて配設しておき、ティース鉄心１６間に通すように導電線を巻回して巻線３８を配設した後に、コアバック鉄心１７を外径側から装着すれば、導電線をステータ本体１２における外径側から巻回できることになる。したがって、内径側から巻回する場合に比して巻回装置の取り回しが容易となる。
【００４２】
加えて、プレス成形前に絶縁部材４３に絶縁性の接着剤を塗布しておけば、コイルエンド４４とステータ本体１２とを接着させることができる。
【００４３】
次に、本発明の第２実施形態のステータを主に図１０を参照して第１実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第１実施形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００４４】
第２実施形態においては、第１実施形態のチューブ状の絶縁部材４３に冷却用冷媒を流通させるようになっている。つまり、第２実施形態の絶縁部材４３は、ステータ１１の軸線方向における一側のコイルエンド４４およびステータ本体１２の端面４２に一周分挟持された後、ステータ本体１２の外径側で軸線方向に延びた後、ステータ１１の軸線方向における逆側のコイルエンド４４およびステータ本体１２に一周分挟持されることになり、両端側がステータ１１から外側に延出している。
【００４５】
そして、ステータ１１の外には絶縁部材４３の両端側が連結される冷却装置５０が設けられており、冷却装置５０には、ポンプ５１およびラジエータ５２が設けられている。絶縁部材４３は、ポンプ５１およびラジエータ５２を通る閉回路の一部を形成している。そして、ポンプ５１が駆動されることで、ラジエータ５２により温度が低下させられた冷却用冷媒が絶縁部材４３を通過することになり、冷却用冷媒がコイルエンド４４およびステータ本体１２から熱を奪ってこれらの冷却を行う。
【００４６】
なお、上述した第１実施形態においては、コイルエンド４４とステータ本体１２とで絶縁部材４３を挟持する際にこの絶縁部材４３の内部に閉塞が生じても構わないが、この第２実施形態においては、この絶縁部材４３の内部に閉塞がないようにコイルエンド４４のプレス成形の圧力等が設定されることになる。
【００４７】
このような第２実施形態のステータ１１によれば、コイルエンド４４とステータ本体１２の端面４２とで挟持されるチューブ状の絶縁部材４３に冷却用冷媒を流すことになり、絶縁部材４３が冷却用冷媒の流路を兼用することになる。したがって、別途冷却流路を配設する場合に比して、部品点数を削減でき、製造コストを低減することができる。
【００４８】
ここで、図１１に示すように、保持リング４０を軸線方向において複数の分割体５５に分割して、分割部５５の合わせ側にフランジ部５６を形成するとともに、フランジ部５６の基端側に傾斜部５７を形成する。そして、これら分割体５５をフランジ部５６同士を合わせるようにステータ本体１２の外径側に圧入する際に、分割体５５の傾斜部５７同士とステータ本体１２との間に形成される環状の空間５８にチューブ５９を挿通させ、上記した絶縁部材４３に加えてこのチューブ５９にも冷却用冷媒を流通させるようにしても良い。このように構成すれば、両端面４２に加えて外周面からも冷却できる。この場合、絶縁部材４３とチューブ５９とを同じチューブ状の絶縁部材で形成することができる。
【００４９】
次に、本発明の第３実施形態のステータを主に図１２〜図１４を参照して第１実施形態との相違部分を中心に以下に説明する。なお、第１実施形態と同様の部分には同一の符号を付しその説明は略す。
【００５０】
第３実施形態においては、上記のように、ステータ本体１２の外径側にその形状を保持するための保持リング４０を圧入すると、その後に、図１２に示すように、端面４２から突出する巻線３８のコイルエンド４４を絶縁材料からなる縛り紐、所謂レーシングテープ（レーシング部材）６１で順次束ねてコイルエンド全体がばらけないように結束させる。そして、図１３に示すように、このレーシングテープ６１の余長部分または別途のレーシングテープ６１をステータ本体１２の端面４２に全周にわたって周回するように敷設して絶縁部６２とする。つまり、端面４２の巻線３８よりも外径側で円環状をなす部分にレーシングテープ６１を敷設する。ここで、レーシングテープ６１に、接着樹脂を含浸させておいても良い。
【００５１】
この状態で、図１４に示すように、端面４２から突出する巻線３８のコイルエンド４４をステータ本体１２における径方向具体的には外径側にプレス成形で倒す。このとき、コイルエンド４４とステータ本体１２の端面４２とで上記した絶縁部６２を構成するレーシングテープ６１を挟持する。
【００５２】
なお、このようなレーシングテープ６１の端面４２への配設およびこのレーシングテープ６１のコイルエンド４４および端面４２による挟持を、ステータ１１の軸線方向における両側についてそれぞれ行うことになる。
【００５３】
以上により、第１実施形態と同様のステータ１１において、コイルエンド４４に巻回されるレーシングテープ６１をステータ本体１２の端面４２で周回させて絶縁部６２とし、コイルエンド４４を倒す際にコイルエンド４４とステータ本体１２の端面４２とで絶縁部６２を挟持してなるステータ１１が得られることになる。
【００５４】
以上に述べた第３実施形態のステータ１１によれば、コイルエンド４４をプレス成形で倒す際にコイルエンド４４とステータ本体１２の端面４２とで端面４２に周回されたレーシングテープ６１を挟持するため、ステータ本体１２の端面４２に絶縁層をモールド成形する場合に比して製造コストを大幅に低減できる。したがって、製造コストを低減することができる。
【００５５】
しかも、レーシングテープ６１を用いるため、ステータ本体１２の端面４２の絶縁用に専用の絶縁部材を用いる必要がなくなる。したがって、さらに製造コストを低減することができる。
【００５６】
なお、コイルエンド４４をプレス成形で倒すとコイルエンド４４は断面周長が倒す前に比して増加することになるため、上記のようにコイルエンド４４にレーシングを行った後にコイルエンド４４を倒せばレーシングテープ６１によるレーシング力を向上させることができる。
【００５７】
ここで、第３実施形態において、レーシングテープ６１を用いるのではなく、他のレーシング部材を用いても良く、その場合、管状のレーシング部材を用いても良い。このように管状のレーシング部材を用いる場合、第２実施形態のようにレーシング部材の内側に冷却用冷媒を流通させることが可能である。
【００５８】
また、第１〜第３実施形態においては、ステータ本体１２が、ティース１４をそれぞれが有するティース鉄心１６と、互いに連結されて環状をなすとともに内径側にティース鉄心１６を保持して隣り合うティース鉄心１６同士を連結させるコアバック鉄心１７とを有する場合を例にとり説明したが、ティース１４およびヨーク１３が一体のものであっても良い。
【００５９】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に係る発明によれば、コイルエンドをプレス成形で倒す際にコイルエンドとステータ本体の端面とでチューブ状の絶縁部材を挟持するため、ステータ本体の端面に絶縁層をモールド成形する場合に比して製造コストを大幅に低減できる。したがって、製造コストを低減することができる。しかも、チューブ状の絶縁部材を用いるため、コイルエンドをプレス成形で倒すと、一定でないコイルエンドの形状に追従するように絶縁部材が変形することになり、その結果、絶縁部材をコイルエンドに密着させることができる。さらに、チューブ状の絶縁部材を用いるため、絶縁部材の一回の配設で二重の絶縁層を形成することができる。したがって、配設の手間が半分で済むため製造コストをさらに低減することができる。
【００６０】
請求項２に係る発明によれば、コイルエンドとステータ本体の端面とで挟持されるチューブ状の絶縁部材に冷却用冷媒を流すことになり、絶縁部材が冷却用冷媒の流路を兼用することになる。したがって、別途冷却流路を配設する場合に比して、部品点数を削減でき、製造コストを低減することができる。
【００６１】
請求項３に係る発明によれば、コイルエンドをプレス成形で倒す際にコイルエンドとステータ本体の端面とで端面に周回されたレーシング部材からなる絶縁部を挟持するため、ステータ本体の端面に絶縁層をモールド成形する場合に比して製造コストを大幅に低減できる。したがって、製造コストを低減することができる。しかも、レーシング部材を用いるため、ステータ本体の端面絶縁用に専用の絶縁部材を用いる必要がなくなる。したがって、さらに製造コストを低減することができる。
【００６２】
請求項４に係る発明によれば、ステータ本体が、ティースをそれぞれが有するティース鉄心と、隣り合うティース鉄心同士を連結させるコアバック鉄心とからなるため、例えば、ティース鉄心を円周方向に間隔をあけて配設しておき、ティース鉄心間に通すように導電線を巻回して巻線を配設した後に、コアバック鉄心を外径側から装着すれば、導電線をステータ本体における外径側から巻回できることになる。したがって、内径側から巻回する場合に比して巻回装置の取り回しが容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態のステータを示す平面図であって、組み立て工程における絶縁部材配設前の状態を示すものである。
【図２】本発明の第１実施形態のステータを示す部分拡大平面図であって、組み立て工程における絶縁部材配設前の状態を示すものである。
【図３】本発明の第１実施形態のステータを示す部分拡大平面図であって、組み立て工程におけるティース鉄心をティース保持装置に保持した状態を示すものである。
【図４】本発明の第１実施形態のステータを示す部分拡大平面図であって、組み立て工程におけるティース鉄心間に絶縁紙を配設した状態を示すものである。
【図５】本発明の第１実施形態のステータを示す部分拡大平面図であって、組み立て工程における巻線配設時の状態を示すものである。
【図６】本発明の第１実施形態のステータを示す部分拡大斜視図であって、組み立て工程における絶縁部材配設後の状態を示すものである。
【図７】本発明の第１実施形態のステータを示す部分拡大断面図であって、組み立て工程における絶縁部材配設後の状態を示すものである。
【図８】本発明の第１実施形態のステータを示す部分拡大断面図であって、組み立て工程におけるコイルエンドをプレス成形する途中の状態を示すものである。
【図９】本発明の第１実施形態のステータを示す部分拡大断面図であって、組み立て工程におけるコイルエンドをプレス成形した後の状態を示すものである。
【図１０】本発明の第２実施形態のステータ等を示す斜視図である。
【図１１】本発明の第２実施形態のステータの変形例を示す部分拡大断面図である。
【図１２】本発明の第３実施形態のステータを示す斜視図であって、組み立て工程におけるレーシング部材からなる絶縁部を配設する前の状態を示すものである。
【図１３】本発明の第３実施形態のステータを示す斜視図であって、組み立て工程におけるレーシング部材からなる絶縁部の配設後の状態を示すものである。
【図１４】本発明の第３実施形態のステータを示す部分拡大断面図である。
【符号の説明】
１２  ステータ本体
１４  ティース
１６  ティース鉄心
１７  コアバック鉄心
３５  スロット
３８  巻線
４２  端面
４３  絶縁部材
４４  コイルエンド
６１  レーシングテープ（レーシング部材）
６２  絶縁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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