(57)【要約】【課題】摺動層のマトリックスにＡｇを用いたものにおいて、耐疲労性、耐摩耗性、並びに非焼付性について性能バランスの良い摺動部材を提供する。【解決手段】摺動層を構成するオーバレイ４は、マトリックスとなるＡｇに、当該Ａｇと化合物を形成せず、かつ硫黄と化合物を形成する、粒径が１μｍ以下の易硫化金属粒子（例えばＭｏ）を０．０５〜３０質量％と、粒径が０．５μｍ以下の固体潤滑性硬質粒子（例えばアモルファスカーボン）を０．０５〜３０質量％含有させた構成とする。このオーバレイ４は、スパッタリング装置にて形成する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に摺動層を備え、前記摺動層は、マトリックスとなるＡｇに、当該Ａｇと化合物を形成せず、かつ硫黄と化合物を形成する、粒径が１μｍ以下の易硫化金属粒子を０．０５〜３０質量％と、粒径が０．５μｍ以下の固体潤滑性硬質粒子を０．０５〜３０質量％含有させた構成としたことを特徴とする摺動部材。
【請求項２】
基材上に摺動層を備え、前記摺動層は、マトリックスとなるＡｇに、当該Ａｇと化合物を形成せず、かつ硫黄と化合物を形成する、粒径が１μｍ以下の易硫化金属粒子を０．０５〜３０質量％と、粒径が１μｍ以下の炭化物硬質粒子を０．０５〜３０質量％含有させた構成としたことを特徴とする摺動部材。
【請求項３】
基材上に摺動層を備え、前記摺動層は、マトリックスとなるＡｇに、当該Ａｇと化合物を形成せず、かつ硫黄と化合物を形成する、粒径が１μｍ以下の易硫化金属粒子を０．０５〜３０質量％と、粒径が０．５μｍ以下の固体潤滑性硬質粒子を０．０５〜３０質量％と、粒径が１μｍ以下の炭化物硬質粒子を０．０５〜３０質量％含有させた構成としたことを特徴とする摺動部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材上に摺動層を備えた摺動部材に関し、特に摺動層のマトリックス金属にＡｇを用いた摺動部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、摺動部材、例えば自動車におけるエンジン用のすべり軸受においては、基材上に摺動層としてオーバレイを設けた構成のものがある。このオーバレイとしては、マトリックスにＰｂ合金を用いたものが一般的であり、非焼付性や耐摩耗性を向上させる目的で、Ｓｉ３Ｎ４などの無機物粒子を含有させた構成としたものが公知である（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平４−３２５６９７号公報（表１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年では、環境への配慮から、Ｐｂを含有しないものが要望されるようになっている。そこで、本発明者らは、オーバレイについて、Ｐｂに代わるものとして、Ａｇを用いたものの開発を進めている。オーバレイのマトリックスにＡｇを用いた場合、耐疲労性や耐摩耗性は比較的良好であるが、特に非焼付性が劣るという問題がある。
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、摺動層のマトリックスにＡｇを用いたものにおいて、耐疲労性、耐摩耗性、並びに非焼付性について性能バランスの良い摺動部材を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、請求項１の発明の摺動部材は、基材上に摺動層を備え、前記摺動層は、マトリックスとなるＡｇに、当該Ａｇと化合物を形成せず、かつ硫黄と化合物を形成する、粒径が１μｍ以下の易硫化金属粒子を０．０５〜３０質量％と、粒径が０．５μｍ以下の固体潤滑性硬質粒子を０．０５〜３０質量％含有させた構成としたことを特徴とする。
この場合、上記摺動層は、乾式めっきの一つであるスパッタリングにより形成することが好ましい。
【０００７】
ここで、各添加物の機能及び限定理由について説明する。
まず、添加物の一つである易硫化金属は、軸受としての使用中に潤滑油中の硫黄と反応して硫化物を形成し、これが固体潤滑剤として機能するため、非焼付性を向上させる。また、この易硫化金属とマトリックスのＡｇとは共に金属であるため、金属同士で結合力も高く、疲労性を低下させない。この易硫化金属としては、Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ、Ｓｉ、Ｎｂ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｖ、Ｔａなどが挙げられる。
また、この易硫化金属としてはマトリックスのＡｇと化合物を形成しないものを選択しているので、硬くて脆い化合物を形成せず、また融点も低下させない。
【０００８】
ちなみに、ＡｇにＳｎ、Ｉｎなどを添加すると、エンジン運転中の熱の影響でそれらはＡｇと化合物を形成する。その化合物は硬度が高く脆いため、化合物が脱落したり、そこを起点に疲労が発生し易くなったりする。また、ＡｇとＳｎ、Ｉｎの化合物は融点が著しく低いため、非焼付性が低下する。
【０００９】
上記易硫化金属粒子の粒径が１μｍを超えると、その粒子が脱落し易くなり、耐摩耗性が低下する。また、脱落部が発生すると、そこから疲労亀裂が発生し易くなり、耐疲労性が低下する。このため、易硫化金属粒子の粒径は１μｍ以下が好ましい。
また、易硫化金属粒子の含有割合は、０．０５質量％未満では添加効果が低い。易硫化金属粒子の含有割合が３０質量％を超える（この場合、易硫化金属粒子は互いにつながって連続相状態となる）と、摺動層においては、易硫化金属の物性の影響が大きくなり、靭性が低下する。その結果、摺動層の耐疲労性が低下する。これらのことから、易硫化金属粒子の含有割合は、０．０５〜３０質量％が好ましく、より好ましくは５．０〜２０質量％である。
【００１０】
さらに、易硫化金属粒子は、マトリックス中に均一に分散させることが好ましい。易硫化金属粒子が集中するような状態であると、集中しているところの粒子が脱落しやすくなり、耐摩耗性が低下すると共に、耐疲労性が低下する。
【００１１】
添加物のもう一つの固体潤滑性硬質粒子は、硬質であるため、耐摩耗性を向上させると共に、固体潤滑剤としても機能するため、非焼付性も向上させる。この固体潤滑性硬質粒子としては、Ｃ原子から構成される物質で、アモルファスカーボン、特にダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）が挙げられる。
【００１２】
固体潤滑性硬質粒子の粒径が０．５μｍを超えると、その粒子が脱落し易くなり、耐摩耗性が低下する。また、脱落部が発生すると、そこから疲労亀裂が発生し易くなり、耐疲労性が低下する。このため、固体潤滑性硬質粒子の粒径は０．５μｍ以下が好ましい。
固体潤滑性硬質粒子の含有割合は、０．０５質量％未満では添加効果が低く、３０質量％を超えると耐疲労性が低下する。これらのことから、固体潤滑性硬質粒子の含有割合は、０．０５〜３０質量％が好ましく、より好ましくは５．０〜２０質量％である。
【００１３】
さらに、固体潤滑性硬質粒子も、マトリックス中に均一に分散させることが好ましい。固体潤滑性硬質粒子が集中するような状態であると、集中しているところの粒子が脱落しやすくなり、耐摩耗性が低下すると共に、耐疲労性が低下する。
なお、易硫化金属粒子と固体潤滑性硬質粒子との合計の含有割合は、５０質量％以下とすることが好ましい。
【００１４】
請求項２の発明の摺動部材は、請求項１の発明と同様な目的を達成するために、基材上に摺動層を備え、前記摺動層は、マトリックスとなるＡｇに、当該Ａｇと化合物を形成せず、かつ硫黄と化合物を形成する、粒径が１μｍ以下の易硫化金属粒子を０．０５〜３０質量％と、粒径が１μｍ以下の炭化物硬質粒子を０．０５〜３０質量％含有させた構成としたことを特徴とする。
【００１５】
この請求項２の発明では、請求項１の発明における固体潤滑性硬質粒子を炭化物硬質粒子に置き換えたところが請求項１の発明とは異なっている。
炭化物硬質粒子の機能及び限定理由は次のとおりである。炭化物硬質粒子は、硬質であるため、耐摩耗性を向上させる。この炭化物硬質粒子としては、マトリックスのＡｇと化合物を形成しない金属とカーボンとの化合物で、Ｍｏ−Ｃ、Ｗ−Ｃ、Ｔｉ−Ｃ、Ｓｉ−Ｃ、Ｎｂ−Ｃ、Ｃｒ−Ｃ、Ｚｒ−Ｃ、Ｖ−Ｃ、Ｔａ−Ｃ系の化合物などが挙げられる
炭化物硬質粒子の粒径が１μｍを超えると、その粒子が脱落し易くなり、耐摩耗性が低下すると共に、耐疲労性が低下する。このため、炭化物硬質粒子の粒径は１μｍ以下が好ましい。
炭化物硬質粒子の含有割合は、０．０５質量％未満では添加効果が低く、３０質量％を超えると、相手材を傷つけ易くなり、非焼付性が低下する。これらのことから、炭化物硬質粒子の含有割合は、０．０５〜３０質量％が好ましく、より好ましくは５．０〜２０質量％である。
【００１６】
さらに、炭化物硬質粒子も、マトリックス中に均一に分散させることが好ましい。炭化物硬質粒子が集中するような状態であると、相手材を傷つけ易くなり、非焼付性が低下する。また、集中しているところの粒子が脱落し易くなり、耐摩耗性が低下すると共に、耐疲労性が低下する。
なお、易硫化金属粒子と炭化物硬質粒子との合計の含有割合は、５０質量％以下とすることが好ましい。
【００１７】
請求項３の発明の摺動部材は、請求項１の発明と同様な目的を達成するために、基材上に摺動層を備え、前記摺動層は、マトリックスとなるＡｇに、当該Ａｇと化合物を形成せず、かつ硫黄と化合物を形成する、粒径が１μｍ以下の易硫化金属粒子を０．０５〜３０質量％と、粒径が０．５μｍ以下の固体潤滑性硬質粒子を０．０５〜３０質量％と、粒径が１μｍ以下の炭化物硬質粒子を０．０５〜３０質量％含有させた構成としたことを特徴とする。
【００１８】
この請求項３の発明は、マトリックスとなるＡｇに、易硫化金属粒子と固体潤滑性硬質粒子と炭化物硬質粒子の３種類の添加物を含有させたものであり、各添加物の機能及び限定理由は上記したとおりである。
またこの場合も、易硫化金属粒子と固体潤滑性硬質粒子と炭化物硬質粒子との合計の含有割合は、５０質量％以下とすることが好ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を比較例と共に説明する。まず、図１には、摺動部材としてのすべり軸受の断面が模式的に示されている。このすべり軸受（摺動部材）１は、鋼からなる裏金２と、この裏金２の図中上面に設けられた軸受合金層３と、この軸受合金層３の図中上面に設けられた摺動層としてのオーバレイ４との三層構造となっている。この場合、裏金２と軸受合金層３とにより基材５を構成し、オーバレイ４は基材５上に設けられている。軸受合金層３としては、一般にアルミ系合金または銅系合金が用いられる。
【００２０】
【表１】
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【００２１】
表１には、オーバレイ４について、本発明の実施例１〜１０と比較例１〜１７の各組成が示されている。この表１において、実施例１〜４と比較例１〜５は、マトリックスとなるＡｇに、易硫化金属粒子としてのＭｏ、ＷまたはＴｉと、固体潤滑性硬質粒子としてのダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）とを添加した組成のものである。このグループを摺動材Ａと称する。
実施例５〜９と比較例６〜１１は、マトリックスとなるＡｇに、易硫化金属粒子としてのＭｏ、Ｗ、ＳｉまたはＴｉと、炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物、Ｗ−Ｃ化合物、Ｓｉ−Ｃ化合物またはＴｉ−Ｃ化合物とを添加した組成のものである。このグループを摺動材Ｂと称する。
実施例１０は、マトリックスとなるＡｇに、易硫化金属粒子としてのＭｏと、固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣと、炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物とを添加した組成のものである。この実施例１０は摺動材Ｃと称する。
【００２２】
比較例１２は、マトリックスとなるＡｇに、炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物のみを添加した例である。比較例１３は、同じくマトリックスとなるＡｇに、易硫化金属粒子としてのＭｏのみを添加した例である。比較例１４は、同じくマトリックスとなるＡｇに、固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣのみを添加した例である。比較例１５は、Ａｇ単体で構成した例である。比較例１６は、マトリックスとなるＡｇに、５質量％のＳｎを添加した例である。比較例１７は、Ｐｂ系オーバレイで、Ｐｂ合金（Ｓｎ：１２質量％、Ｉｎ：１２質量％、Ｃｕ：４質量％）に、硬質物のＳｉ３Ｎ４（粒径２．０μｍ、添加量が５体積％）を添加した例である。
【００２３】
ここで、本発明の実施例１〜１０と比較例１〜１４は、マグネトロンスパッタリング装置を用いて形成した。
（１）摺動材Ａのオーバレイを成膜する方法について、実施例１を代表して説明する。実施例１のオーバレイを成膜するには、まず、基材５を基材装着部にセットすると共に、オーバレイの原料となるＡｇとＭｏの各ターゲットを所定の割合でターゲット装着部に装着する。
次に、チャンバー内を１．０×１０−６Ｔｏｒｒまで真空引きを行い、その後、チャンバー内に、Ａｒガス供給部からＡｒガスを供給し、チャンバー内の圧力を２．０×１０−３Ｔｏｒｒになるように調整する。
そして、基材５表面をＡｒクリーニングするために、バイアス電圧を１０００Ｖ印加し、素材５とターゲットとの間でＡｒプラズマを発生させて、１５分間逆スパッタリングを行う。
【００２４】
次に、チャンバー内に、メタン（ＣＨ４）ガスを、ＣＨ４／（Ａｒ＋ＣＨ４）の比率が３０〜５０％となるように供給し、また、Ａｇの各ターゲットにはそれぞれ８〜１４Ａ、Ｍｏのターゲットには５〜７Ａの電流が流れるように電圧をかける。また、そのときのバイアス電圧は１００〜２００Ｖとして行う。
すると、ＡｇとＭｏの成分は、Ａｒイオンの衝突によってターゲットからスパッタリングされ、基材５の表面に成膜される。このとき、メタンガスはＡｒプラズマ中で分解され、オーバレイ中にＤＬＣ成分として添加される。これにより、Ａｇのマトリックス中に、ＭｏとＤＬＣとがそれぞれ均一に分散されたオーバレイが形成される。
【００２５】
この実施例１のオーバレイについて、ＥＰＭＡ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ  Ｐｒｏｂｅ  Ｍｉｃｒｏ−Ａｎａｌｙｓｉｓ）を行ったところ、マトリックスとなるＡｇと、１μｍ以下のＭｏと、０．５μｍ以下のＣとが均一に分散していることが確認できた。
この場合、ＡｇとＭｏのターゲットの割合及び各ターゲットに流す電流量を調整することで、Ｍｏの添加割合を制御できる。また、メタンガスの供給比率を調整することで、ＤＬＣの添加割合を制御することができる。さらに、ターゲットにかける電圧を制御することで、添加されるＭｏとＤＬＣの粒径を制御することが可能となる。
【００２６】
なお、実施例２〜４、比較例１〜５のオーバレイについても、上記した実施例１と同様な方法により成膜した。ただし、実施例３の場合には、Ｍｏのターゲットに代えて、Ｗのターゲットを用い、実施例４の場合にはＴｉのターゲットを用いた。
【００２７】
（２）摺動材Ｂのオーバレイを成膜する方法について、実施例５を代表して説明する。実施例５のオーバレイを成膜するには、まず、基材５を基材装着部にセットすると共に、オーバレイの原料となるＡｇとＭｏとＧｒ（グラファイト）の各ターゲットを所定の割合でターゲット装着部に装着する。
次に、チャンバー内を１．０×１０−６Ｔｏｒｒまで真空引きを行い、その後、チャンバー内にＡｒガスを供給し、チャンバー内の圧力を２．０×１０−３Ｔｏｒｒになるように調整する。
そして、基材５表面をＡｒクリーニングするために、前述と同様に１５分間逆スパッタリングを行う。
【００２８】
次に、Ａｇの各ターゲットにはそれぞれ８〜１４Ａ、Ｍｏのターゲットには５〜７Ａ、そしてＧｒのターゲットには３〜７Ａの電流が流れるように電圧をかける。また、そのときのバイアス電圧は５００〜８００Ｖとして行う。
すると、ＡｇとＭｏの成分は、Ａｒイオンによってターゲットからスパッタリングされ、基材５の表面に成膜される。また、Ｇｒのターゲットからは、Ｃ成分がスパッタリングされ、一部のＭｏ原子とＣ原子が結合してＭｏ−Ｃ化合物を形成し、オーバレイ中にＭｏ−Ｃ化合物として添加される。これにより、Ａｇのマトリックス中に、Ｍｏと、Ｍｏ−Ｃ化合物とが、それぞれ均一に分散されたオーバレイが形成される。
【００２９】
この実施例５のオーバレイについてもＥＰＭＡを行ったところ、マトリックスとなるＡｇと、１μｍ以下のＭｏと、０．５μｍ以下のＣとが均一に分散していることが確認できた。
この場合も、ＡｇとＭｏとＧｒのターゲットの割合及び各ターゲットに流す電流量を調整することで、Ｍｏと、Ｍｏ−Ｃ化合物の添加割合を制御することができる。
【００３０】
なお、実施例６〜９、比較例６〜１１のオーバレイについても、上記した実施例５と同様な方法により成膜した。ただし、実施例７の場合には、Ｍｏのターゲットに代えて、Ｗのターゲットを用い、実施例８の場合にはＳｉのターゲットを用い、実施例９の場合にはＴｉのターゲットを用いた。
【００３１】
（３）摺動材Ｃとしての実施例１０のオーバレイを成膜する方法を説明する。まず、基材５を基材装着部にセットすると共に、オーバレイの原料となるＡｇとＭｏの各ターゲットを所定の割合でターゲット装着部に装着する。
次に、チャンバー内を１．０×１０−６Ｔｏｒｒまで真空引きを行い、その後、チャンバー内にＡｒガスを供給し、チャンバー内の圧力を２．０×１０−３Ｔｏｒｒになるように調整する。
そして、基材５表面をＡｒクリーニングするために、前述と同様に１５分間逆スパッタリングを行う。
【００３２】
次に、チャンバー内に、メタン（ＣＨ４）ガスを、ＣＨ４／（Ａｒ＋ＣＨ４）の比率が３０〜７０％となるように供給し、また、Ａｇの各ターゲットにはそれぞれ８〜１４Ａ、Ｍｏのターゲットには５〜７Ａの電流が流れるように電圧をかける。また、そのときのバイアス電圧は４００〜７００Ｖとして行う。
すると、ＡｇとＭｏの成分は、Ａｒイオンによってターゲットからスパッタリングされ、基材５の表面に成膜される。このとき、メタンガスはＡｒプラズマ中で分解され、一部はオーバレイ中にＤＬＣ成分として添加され、残りのＣ原子はスパッタリングされたＭｏ原子の一部と化合物を形成し、Ｍｏ−Ｃ化合物としてオーバレイ中に添加される。これにより、Ａｇのマトリックス中に、Ｍｏと、ＤＬＣと、Ｍｏ−Ｃ化合物とがそれぞれ均一に分散されたオーバレイが形成される。
【００３３】
この実施例１０のオーバレイについてもＥＰＭＡを行ったところ、マトリックスとなるＡｇと、１μｍ以下のＭｏと、０．５μｍ以下のＣとが均一に分散していることが確認できた。
この場合、ＡｇとＭｏのターゲットの割合及び各ターゲットに流れる電流量を調整することで、Ｍｏの添加割合を制御できる。また、メタンガスの供給比率を調整することで、ＤＬＣと、Ｍｏ−Ｃ化合物の添加割合を制御することができる。さらに、ターゲットにかける電圧を制御することで、添加されるＭｏとＤＬＣ、Ｍｏ−Ｃ化合物の粒径を制御することが可能となる。
【００３４】
なお、比較例１２〜１６の成膜方法については、詳細な説明は省略するが、上記スパッタリング装置を用いて成膜することができる。また、比較例１７は、従来の湿式めっき法にて成膜したものである。
【００３５】
そして、これらの各試料について、焼付試験と、摩耗試験と、疲労試験とを行った。それぞれの試験条件は表２〜４に示す。また、試験結果については、上記表１に示している。
【００３６】
【表２】
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【表３】
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【００３７】
【表４】
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【００３８】
この試験結果を検討してみる。まず、比較例１７は、Ｐｂ合金に硬質物のＳｉ３Ｎ４を添加したものであるが、摩耗量がやや多く、疲労しない最大面圧が比較的低くなっている。これは、湿式めっきで作製されているため、Ｓｉ３Ｎ４の粒度分布が広く、また、均一に分散させることが難しいため、粒径が大きい、または粒子が凝集している部分で粒子が脱落し易く、耐摩耗性が悪く、また脱落部から疲労亀裂が発生し易くなり、耐疲労性が低下し易いためと考えられる。
【００３９】
比較例１５は、Ａｇ単体のものであり、Ａｇの高い機械的強度のため耐疲労性は高いが、非焼付性が悪く、また、硬質物が入っていないため、耐摩耗性も悪くなっている。
比較例１６は、ＡｇにＳｎを添加した例であるが、摩耗量が多く、疲労しない最大面圧も低くなっている。これは、添加物のＳｎがＡｇと脆い化合物を形成するため、そこから耐疲労性が悪くなり、また脱落が発生し易くなり、耐摩耗性が低下すると考えられる。
【００４０】
比較例１２は、Ａｇに炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物のみを添加した例である。このものにおいては、耐摩耗性及び耐疲労性については良好であるが、非焼付性が悪くなっている。また、比較例１３は、Ａｇに易硫化金属粒子としてのＭｏのみを添加した例である。このものにおいては、非焼付性及び耐疲労性については良好であるが、耐摩耗性が悪くなっている。比較例１４は、Ａｇに固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣのみを添加した例である。このものにおいては、本発明の具体例である実施例１〜１０と比較すると、耐摩耗性及び耐疲労性については同等であるが、非焼付性が低くなっている。
【００４１】
これに対して、実施例１〜４は、Ａｇに易硫化金属粒子と固体潤滑性硬質粒子とを添加したものであり、このものにおいては、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性について、いずれも良好な結果となっている。また、実施例５〜９は、Ａｇに易硫化金属粒子と炭化物硬質粒子とを添加したものであり、このものにおいても、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性について、いずれも良好な結果となっている。さらに、実施例１０は、Ａｇに易硫化金属粒子と固体潤滑性硬質粒子と炭化物硬質粒子とを添加したものであり、このものにおいても、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性について、いずれも良好な結果となっている。
【００４２】
ここで、実施例１〜１０と比較例１〜１１について、さらに詳細に検討してみる。まず、摺動材Ａの実施例１〜４と比較例１〜５とを比較してみる。比較例１においては、固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣの粒径が１．０μｍと大きくなっており、この場合には、耐摩耗性及び耐疲労性が悪くなっている。比較例２においては、固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣの添加量が０．０１質量％と少なくなっており、この場合には、非焼付性及び耐摩耗性が悪くなっている。
【００４３】
また、比較例３においては、易硫化金属粒子としてのＭｏの粒径が２μｍと大きくなっており、この場合には、耐摩耗性及び耐疲労性が悪くなっている。比較例４においては、易硫化金属粒子としてのＭｏの添加量が４０質量％と多くなっており、この場合にも、耐摩耗性及び耐疲労性が悪くなっている。比較例５においては、易硫化金属粒子としてのＭｏの添加量が０．０１質量％と少なくなっており、この場合には、非焼付性が悪くなっている。
【００４４】
これに対して、実施例１においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．２μｍの易硫化金属粒子としてのＭｏを１０質量％と、粒径が０．１μｍの固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣを５質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
また、実施例２においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．８μｍの易硫化金属粒子としてのＭｏを２５質量％と、粒径が０．４μｍの固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣを２０質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
【００４５】
実施例３においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．８μｍの易硫化金属粒子としてのＷを１５質量％と、粒径が０．４μｍの固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣを２５質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
実施例４においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．８μｍの易硫化金属粒子としてのＴｉを１５質量％と、粒径が０．４μｍの固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣを２５質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
【００４６】
次に、摺動材Ｂの実施例５〜９と比較例６〜１１とを比較してみる。比較例６においては、炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物の粒径が３．０μｍと大きくなっており、この場合には、非焼付性、耐摩耗性、耐疲労性が総じて悪くなっている。比較例７においては、炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物の添加量が４０質量％と多くなっており、この場合には、特に非焼付性が悪くなっている。比較例８においては、炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物の添加量が０．０１質量％と少なくなっており、この場合には、特に耐摩耗性が悪くなっている。
【００４７】
また、比較例９においては、易硫化金属粒子としてのＭｏの粒径が２μｍと大きくなっており、この場合には、特に耐摩耗性が悪くなっている。比較例１０においては、易硫化金属粒子としてのＭｏの添加量が４０質量％と多くなっており、この場合にも、耐摩耗性及び耐疲労性が悪くなっている。比較例１１においては、易硫化金属粒子としてのＭｏの添加量が０．０１質量％と少なくなっており、この場合には、特に非焼付性が悪くなっている。
【００４８】
これに対して、実施例５においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．２μｍの易硫化金属粒子としてのＭｏを１０質量％と、粒径が０．３μｍの炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物を１０質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
【００４９】
また、実施例６においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．８μｍの易硫化金属粒子としてのＭｏを２０質量％と、粒径が０．８μｍの炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物を２５質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
実施例７においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．５μｍの易硫化金属粒子としてのＷを２０質量％と、粒径が０．６μｍの炭化物硬質粒子としてのＷ−Ｃ化合物を２５質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
【００５０】
実施例８においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．５μｍの易硫化金属粒子としてのＳｉを２０質量％と、粒径が０．６μｍの炭化物硬質粒子としてのＳｉ−Ｃ化合物を２５質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
実施例９においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．５μｍの易硫化金属粒子としてのＴｉを２０質量％と、粒径が０．６μｍの炭化物硬質粒子としてのＴｉ−Ｃ化合物を２５質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
【００５１】
そして、摺動材Ｃとしての実施例１０においては、マトリックスとなるＡｇに、粒径が０．３μｍの炭化物硬質粒子としてのＭｏ−Ｃ化合物を５質量％と、粒径が０．２μｍの易硫化金属粒子としてのＭｏを５質量％と、粒径が０．１μｍの固体潤滑性硬質粒子としてのＤＬＣを５質量％添加した構成とすることにより、非焼付性、耐摩耗性及び耐疲労性についていずれも良好な結果となっている。
【００５２】
以上の結果から、本発明の実施例１〜１０においては、耐疲労性、耐摩耗性、並びに非焼付性について性能バランスの良い摺動部材を提供できることがわかる。
【００５３】
本発明は、上記した実施の形態にのみ限定されるものではなく、次のように変形または拡張できる。
すべり軸受１において、軸受合金層３の上面に直接オーバレイ４を設ける構成としたが、軸受合金層３の上面に例えばＡｇ単体の中間層を設け、この中間層の上面にオーバレイ４を設けるようにしても良い。また、裏金２の上面に直接オーバレイ４を設けるようにしても良い。さらに、オーバレイ４の上面に、樹脂のなじみ層を設けるようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す、すべり軸受の模式的な断面図
【符号の説明】
１はすべり軸受（摺動部材）、２は裏金、３は軸受合金層、４はオーバレイ、５は基材を示す。
【図１】
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