(57)【要約】【課題】光源、導光体および受光型表示素子を備え、導光体と受光型表示素子との間に透明材料が充填された表示装置において、透明材料内の気泡の存在に起因した表示不良を抑制する。【解決手段】光源１と、前記光源１からの光が入射する入射面３ａおよび前記光が出射する出射面３ｂを備えた導光体３と、前記導光体３の前記出射面３ｂと対向するように配置された受光型表示素子４と、前記導光体３と前記受光型表示素子４との間に充填された透明材料とを備え、前記導光体３の前記出射面３ｂの中央部を周縁部よりも受光型表示素子４側に突出させた。【選択図】　図１
2004139949.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光源と、前記光源からの光が入射する入射面および前記光が出射する出射面を備えた導光体と、前記導光体の前記出射面と対向するように配置された受光型表示素子と、前記導光体と前記受光型表示素子との間に充填された透明材料とを備え、前記導光体の前記出射面の中央部が、周縁部よりも、前記受光型表示素子側に突出していることを特徴とする表示装置。
【請求項２】
導光体の出射面が、中央部から周縁部に向かって傾斜した形状を有する請求項１に記載の表示装置。
【請求項３】
導光体の出射面の中央部の高さが、周縁部を基準として、２０〜２００μｍである請求項１または２に記載の表示装置。
【請求項４】
導光体の出射面の周縁部に、突起物が形成されている請求項１〜３のいずれかに記載の表示装置。
【請求項５】
突起物の高さが、出射面の中央部の高さよりも高い請求項４に記載の表示装置。
【請求項６】
突起物の高さが４０〜１６０μｍである請求項４または５に記載の表示装置。
【請求項７】
突起物の数が３個以上である請求項４〜６のいずれかに記載の表示装置。
【請求項８】
前記受光型表示素子が液晶表示素子であり、前記突起物が前記液晶表示素子における液晶材料層が封入されている領域の外側に配置されている請求項４〜７のいずれかに記載の表示装置。
【請求項９】
前記液晶材料層が封入されている領域の外縁から、前記突起物内縁までの距離が０．１ｍｍ以上である請求項８に記載の表示装置。
【請求項１０】
光が入射する入射面および前記光が出射する出射面を備えた導光体と、受光型表示素子とを、前記導光体の前記出射面と前記受光型表示素子とが互いに対向するように配置する工程と、前記導光体と前記受光型表示素子との間に透明材料を充填する工程と、光源を、その光が前記導光体の前記入射面に入射するように配置する工程とを含み、前記導光体の前記出射面の中央部を、周縁部よりも、前記受光型表示素子側に突出させることを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項１１】
導光体の出射面を、中央部から周縁部に向かって傾斜した形状とする請求項１０に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１２】
導光体の出射面の中央部の高さが、周縁部を基準として、２０〜２００μｍである請求項１０または１１に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１３】
導光体の出射面の周縁部に、突起物を形成する請求項１８〜１２のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
【請求項１４】
突起物の高さが、出射面の中央部の高さよりも高い請求項１３に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１５】
突起物の高さが４０〜１６０μｍである請求項１３または１４に記載の表示装置の製造方法。
【請求項１６】
突起物の数が３個以上である請求項１３〜１５のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
【請求項１７】
前記受光型表示素子が液晶表示素子であり、前記突起物を前記液晶表示素子における液晶材料層が封入されている領域の外側に配置する請求項１３〜１６のいずれかに記載の表示装置の製造方法。
【請求項１８】
前記液晶材料層が封入されている領域の外縁から、前記突起物内縁までの距離を０．１ｍｍ以上とする請求項１７に記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、受光型表示素子および照明を備えた表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、パーソナルコンピュータ、携帯情報端末、ポータブルビデオレコーダなどの小型化が進むに伴ない、表示装置の消費電力低減が重要な課題となっている。この要求にともない、これらの機器に使用される表示装置として、反射型液晶表示素子が注目されている。
【０００３】
反射型液晶表示素子は、画素電極を反射材料で構成し、ここで太陽光や室内光などの外光を反射することにより、バックライトなしでの表示を可能としたものである。しかしながら、外光の少ないところでは、画面に十分な明るさが得られない。そこで、外光の多い明環境では外光を用いた表示を行い、外光の少ない暗環境では補助照明を用いるという方式が提案されている。補助照明には、液晶表示素子を前方から照明するフロントライトが使用されるが、このフロントライトには、外光による照明の障害とならず、かつ、観察者が画面を観察する際の障害とならないことが要求される。このようなフロントライトとしては、導光体と、この導光体の側面に配置された光源とを備えたものが使用される。
【０００４】
また、フロントライトと反射型液晶表示素子とを一体化させた表示装置も提案されている（例えば、特開２００２−８４２４号公報）。図７は、その構造を示す模式的断面図である。この表示装置は、導光体３と、導光体３の側面（図７において３ａで示される面）側に配置された光源１と、導光体３の裏面（図７において３ｂで示される面）側に配置された反射型液晶表示素子４とを備えている。導光体３の裏面は平面であり、表面（図７において３ｃで示される面）には階段状の溝が形成されている。更に、導光体３と反射型液晶表示素子４との間に、導光体３と同等の屈折率を有する透明材料５が充填されている。なお、図７において、２はリフレクタである。
【０００５】
このような表示装置においては、光源１から出射された光が、導光体３の内部を導波し、導光体３の表面に設けられた溝によって反射し、導光体３の裏面から反射型液晶表示素子４に向かって出射され、これによって、反射型液晶表示素子４が照明される。また、観察者は、導光体３を透かして反射型液晶表示素子４の画面を見ることができる。更に、この表示装置によれば、導光体３と反射型液晶表示素子４との間に透明材料５が充填されているため、反射型液晶表示素子４の表面での光の反射が抑制され、画面をクリアに観察することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記表示装置においては、導光体３と反射型液晶表示素子４との間に透明材料５が充填される。この透明材料５の充填は、まず、反射型液晶表示素子４の表示面上に未硬化で流動性を有する状態の透明材料５を供給し、この表示面上に導光体３を載せ、透明材料５を硬化させることにより実施される。しかしながら、上記のような従来の表示装置においては、この透明材料５を充填する際に、透明材料５内に気泡が封じ込められ易いという問題があった。導光体３と反射型液晶表示素子４との間に気泡が封じ込められると、照明をつけて反射型液晶表示素子４の画面を観察する際に、気泡が輝点となり、表示不良となる。
【０００７】
本発明は、光源、導光体および受光型表示素子を備え、導光体と受光型表示素子との間に透明材料が充填された表示装置であって、透明材料内の気泡の存在に起因した表示不良が抑制された表示装置、およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明の表示装置は、光源と、前記光源からの光が入射する入射面および前記光が出射する出射面を備えた導光体と、前記導光体の前記出射面と対向するように配置された受光型表示素子と、前記導光体と前記受光型表示素子との間に充填された透明材料とを備え、前記導光体の前記出射面の中央部が、周縁部よりも、前記受光型表示素子側に突出していることを特徴とする。
【０００９】
また、前記目的を達成するため、本発明の表示装置の製造方法は、光が入射する入射面および前記光が出射する出射面を備えた導光体と、受光型表示素子とを、前記導光体の前記出射面と前記受光型表示素子とが互いに対向するように配置する工程と、前記導光体と前記受光型表示素子との間に透明材料を充填する工程と、光源を、その光が前記導光体の前記入射面に入射するように配置する工程とを含み、前記導光体の前記出射面の中央部を、周縁部よりも、前記受光型表示素子側に突出させることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
前述したように、本発明の表示装置においては、導光体の出射面が、中央部が周縁部よりも突出した面形状を有している。そのため、この出射面と受光型表示素子との間に充填される透明材料内に気泡が生じにくく、その結果、良好な表示画質を得ることができる。
【００１１】
また、本発明の表示装置の製造方法によれば、前述したような本発明の表示装置を製造することが可能となる。
【００１２】
前記導光体の出射面は、中央部から周縁部に向かって傾斜した形状を有することが好ましい。また、導光体の出射面には、受光型表示素子の表示面に対して平行となる平面が存在しないことが好ましい。これらの好ましい例によれば、透明材料内に気泡が更に生じにくくなる。
【００１３】
また、前記導光体の出射面の中央部の高さは、周縁部を基準として、２０〜２００μｍであることが好ましい。導光体の高さを２０μｍ以上とすれば、透明材料内における気泡の発生を更に抑制することができる。また、２００μ以下とすれば、透明材料の充填状態にムラが生じることを抑制することができる。
【００１４】
更に、前記導光体の出射面の周縁部には、突起物が形成されていることが好ましい。出射面の周縁部において、受光型表示素子との間隔が他の部分（例えば、中央部など）に比べて小さくなりすぎると、周縁部における透明材料の充填速度が他の部分に比べて速くなるため、透明材料が外部にはみ出すおそれがある。しかしながら、この好ましい例によれば、導光体の出射面の周縁部に突起物を形成しているため、受光型表示素子との間隔を周縁部において一定以上に確保することができ、このような透明材料のはみ出しを抑制することができる。
【００１５】
この場合、突起物の高さが、出射面の中央部の高さよりも高いことが好ましい。この好ましい例によれば、導光体を、受光型表示素子に対して傾いたりすることなく、安定して配置することができる。
【００１６】
また、突起物の高さは４０〜１６０μｍであることが好ましい。突起物の高さを４０μｍ以上とすることにより、透明材料のはみ出しを更に抑制することができる。また、１６０μｍ以下とすることにより、突起物の周辺において、透明材料の充填状態にむらが生じることを抑制することができる。
【００１７】
また、突起物の数は３個以上であることが好ましい。この好ましい例によれば、導光体自身の重量などの影響による導光板の歪みを抑制することが可能となる。また、リブの数の上限については、特に限定するものではない。
【００１８】
前記受光型表示素子が液晶表示素子である場合、前記突起物が前記液晶表示素子における液晶材料層が封入されている領域の外側に配置されていることが好ましい。それにより、透明材料が硬化収縮して発生する内部応力に起因する液晶表示素子のギャップムラの発生を抑制することができる。
【００１９】
好ましくは、前記液晶材料層が封入されている領域の外縁から、前記突起物の内縁までの距離を０．１ｍｍ以上とする。
【００２０】
以下に、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。
【００２１】
図１は、本発明の一実施形態における表示装置の一例を示す断面図である。この表示装置は、光源１と、リフレクタ２と、導光体３と、受光型表示素子として反射型液晶表示素子４を備えている。更に、導光体３と反射型液晶表示素子４との間隙に充填された透明材料５を備えている。
【００２２】
光源１は、その光が導光体３の入射面３ａに入射するように、導光体３の入射面３ａと対向するように配置される。光源１としては、例えば、冷陰極管、熱陰極管などの蛍光灯、白熱灯、発光ダイオードを複数配列させたもの、有機発光材料を線状に形成したものなどを使用することができる。
【００２３】
リフレクタ２は、光源１を覆うように配置される。リフレクタ２としては、光源１の光を反射させて導光体３の入射面３ａに効率良く入射させるように、反射率が高く、拡散性が小さいものを使用することが好ましい。例えば、白色ポリエチレンテレフタレートなどの樹脂や、樹脂シートなどの基材表面に銀やアルミニウムなどの金属を蒸着させたものなどを使用することができる。
【００２４】
また、光源１が蛍光灯の場合、光源１とリフレクタ２の隙間は、透明な材料で充填することが望ましい。また、光源１が発光ダイオードである場合は、放射分布がある程度指向性を持っているのでリフレクタは無くてもよい。このような形態は、特に導光体の大きさが小型のものに適している。
【００２５】
次に、導光体３について説明する。図２は、導光体の一例を示す図であり、（Ａ）は導光体の出射面を示す平面図であり、（Ｂ）はそのＩ−Ｉ’断面図である。
【００２６】
導光体３は、光源１の光が入射する入射面３ａと、その光を出射する出射面３ｂと、出射面３ｂに対向する対向面３ｃとを備えている。導光体３は、例えば、板状の部材とすることができる。この場合、側面の一つを入射面３ａとし、表面および裏面をそれぞれ対向面３ｃおよび出射面３ｂとすることができる。また、導光体３を構成する材料としては、例えば、石英、ガラス、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂およびポリカーボネートなどの透明樹脂などを使用することができる。
【００２７】
導光体３の入射面３ａは、例えば、光源３に対して垂直に配置された平面とすることができる。また、入射面３ａの大きさは、好ましくは、入射面３ａの全てがリフレクタ２と対向するような大きさに設定される。
【００２８】
導光体３の出射面３ｂは、周縁部に比べて中央部が突出した面形状を有している。このとき、出射面３ｂの中央部は、周縁部に比べて、例えば２０〜２００μｍ、好ましくは２０〜１３０μｍ突出していることが好ましい。すなわち、周縁部を基準として表した中央部の高さが、上記範囲であることが好ましい。
【００２９】
この出射面３ｂの形状としては、例えば、中央部から周縁部に向かってなだらかに（すなわち、連続的に）傾斜した形状、中央部から周縁部に向かって階段状に低くなる形状などが挙げられるが、特に前者の形態が好ましい。更には、出射面３ｂには、反射型液晶表示素子４の表示面に対して平行となるような平面が存在しないことが好ましい。具体例としては、導光体３の出射面３ｂを含む部分を、円錘状、円錘台状、角錐状、角錐台状や、それらの頂点や稜を曲面に加工した形状などとする形態が挙げられる。また、出射面３ｂの大きさは、好ましくは、被照明物である反射型液晶表示素子４の表示面と同等である。
【００３０】
更に、出射面３ｂの周縁部には、突起物（以下、「リブ」という。）６が設けられていることが好ましい。リブ６の高さについては、特に限定するものではない。リブ６の高さが高いと、導光体と反射型液晶表示素子との間に透明材料を充填する際に透明材料がはみ出すという現象を効果的に抑制することができる。また、リブ６の高さが低いと、導光体と反射型液晶表示素子との間における透明材料の充填状態にムラが生じにくくなる。これら両方の効果を十分に発現させるため、リブ６の高さは、４０〜１６０μｍとすることが好ましく、更には６０〜１００μｍとすることが好ましい。また、リブ６の高さを出射面６ｂの中央部の高さよりも大きくすると、反射型液晶表示素子４上に導光体３を搭載する際に、導光体３に傾きが生じにくくなるという利点がある。
【００３１】
このリブ６の形状は、特に限定するものではなく、例えば、三角柱などの角柱および円柱などの柱体状、三角錘などの角錐および円錘などの錐体、三角錘台などの角錐台および円錘台などが挙げられる。特に、三角柱または三角錐台であることが好ましい。この場合、図２に示すように、その底面を構成する三角形の一つの頂点が外側を向くように、リブ６を配置することが好ましい。導光体と反射型液晶表示素子との間に透明材料を充填し、これを硬化させると、通常、透明材料の収縮が生じる。リブを設けた場合、リブ周辺において透明材料の収縮にムラが生じる場合がある。しかし、上記のような好ましい形態によれば、このようなムラの発生を抑制することができる。
【００３２】
また、リブ６の数については、特に限定するものではない。リブ６を設けた場合、導光体と反射型液晶表示素子と貼り合わせる際に、導光体自身の重量などの影響により、導光板に歪みが生じるおそれがあるが、リブ６の数が多いほど、このような歪みの発生を抑制することが可能となる。また、リブ６の数が少ないほど、導光体と反射型液晶表示素子との間における透明材料の充填状態にムラが生じにくくなる。これらのことから、リブ６の数は、３個以上とすることが好ましく、更に好ましくは３〜６個、最も好ましくは３〜４個である。
【００３３】
導光体３の対向面３ｃには、複数の溝が形成されている。図３は、溝の形状の一例を示す図である。この例においては、各溝は、傾斜面７ａおよび平坦面７ｂで構成されており、このような溝同士が連続することにより、対向面３ｃの断面形状が導光体の入射面側から遠ざかるにつれて低くなるような階段状となっている。
【００３４】
反射型液晶表示素子４は、その表示面が導光体３の出射面３ｃと対向するように配置される。その構造については、特に限定するものではない。図４に、反射型液晶表示素子４の構造の一例を示す。この反射型液晶表示素子においては、アクティブ素子アレイ基板８と対向基板９とが、互いに対向するように配置されており、前記両基板間に液晶１０が挟持されている。
【００３５】
アクティブ素子アレイ基板８においては、基板１０１上にアクティブ素子として薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が形成されている。ＴＦＴは、ゲート電極１０２上にゲート絶縁膜１０３を介してチャネル層１０４が形成されており、このチャネル層１０４上にコンタクト層１０５を介してソース電極１０６およびドレイン電極１０７が形成された構造を有している。更に、基板１０１上には、ＴＦＴを被覆するように、コンタクトホールおよび凹凸部が形成された層間絶縁膜１０８が形成されている。層間絶縁膜１０８の凹凸部上には反射電極１０９が形成されている。この反射電極１０９表面にも凹凸部が形成されている。なお、この電極１０９は、コンタクトホールを介してＴＦＴと電気的に接続されている。更に、反射電極１０９上には配向膜１１０が形成されている。一方、対向基板９においては、基板１２１上にカラーフィルタ１２２および対向電極１２３が形成されている。更に、対向電極１２３上には配向膜１２４が形成されている。
【００３６】
更に、対向基板９の外側には、位相差板１１および偏光板１２が配置される。この反射型液晶表示素子４においては、対向基板９側の表面が表示面となる。
【００３７】
前述したように、反射型液晶表示素子４は、その表示面が導光体３の出射面３ｂと対向するように配置される。そして、この反射型液晶表示素子４と導光体３との間（すなわち、反射型液晶表示素子４の表示面と導光体３の出射面３ｂとの間）には、透明材料５が充填されている。この透明材料５としては、導光体３と同等の屈折率を有するものを使用することが好ましい。このような材料としては、例えば、紫外線硬化型樹脂、可視光硬化型樹脂などが挙げられ、具体例としては、アクリル系樹脂などが挙げられる。
【００３８】
次に、上記表示装置の動作について説明する。光源１からの光が入射面３ａを介し導光体３に入射する。この光は、導光体３内において、対向面３ｃに直接到達したり、他の面で反射した後に対向面３ｃに到達する。そして、対向面３ｃに形成された溝を構成する傾斜面７ａで出射面３ｂに向かって反射され、この出射面３ｂから反射型液晶表示素子４に向かって出射される。反射型液晶表示素子４では、その反射電極により、導光体３の出射面３ｂより出射された光または外光を受け、この光を液晶により変調することにより画像などを表示する。
【００３９】
以上の実施の形態において述べた受光型表示素子の構成を液晶表示素子に適用する場合、図２に示したリブ６を設ける位置は、所定の範囲に制限することが望ましい。これは、製造工程において透明材料が硬化収縮することにより発生する内部応力に起因して、液晶表示素子にギャップムラが発生することを抑制するためである。そのためリブ６は、例えば図５及び図６に示すように配置される。図５は、液晶表示素子の周縁部分を示す断面図である。図６は、リブ６の配置を示す液晶表示素子の平面図である。
【００４０】
図５に示すように、周縁部におけるアレイ基板８と対向基板９の間に、シール樹脂層１３が形成されている。シール樹脂層１３により液晶１０が封止され、したがって、シール樹脂層１３の内縁が、液晶材料層が封入された領域の外縁になる。リブ６は、液晶１０が封入されている領域の外側に配置されている。より正確に言えば、リブ６が液晶表示素子に当接する部分、図５においては偏向板１２の上面に当接する部分の内縁が、液晶１０の外縁よりも外側に配置される。すなわち、図５に示すように、対向基板９の外縁からリブ６の内縁までの距離をＡ、対向基板９の外縁からシール樹脂層１３の内縁までの距離をＢとするとき、Ａ≦Ｂとなるように設定する。
【００４１】
上述のようにリブ６を配置すれば、透明材料５が硬化収縮する際に、液晶表示素子にギャップムラが発生することを抑制することができる。そのためにより好ましくは、リブ６が液晶表示素子に当接する部分の内縁と、液晶１０が封入されている領域の外縁の距離が、０．１ｍｍ以上になるように、すなわち、Ｂ−Ａ≧０．１ｍｍとなるように設定する。
【００４２】
次に、上記表示装置の製造方法の一例について説明する。
【００４３】
まず、前述したような形状を有する導光体を作製する。導光体の作製方法については、特に限定するものではなく、例えば、射出成形などを採用することができる。その作製方法の一例について説明する。まず、溝加工を施した金型を成形機にセットし、この金型を加温する。このときの温度は、導光板材料のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも低い温度とする。この金型を閉じ、加熱とせん断熱とにより融解した導光板材料（例えば、ポリオレフィン系樹脂など）を金型に射出し、一定圧力で保圧しながら冷却し、導光板材料をガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度とした後、金型から取り出すことにより、導光板が作製できる。
【００４４】
一方で、反射型液晶表示素子を作製する。反射型液晶表示素子の作製方法については、特に限定するものではなく、従来公知の方法により作製することが可能である。
【００４５】
続いて、導光体の出射面側に反射型液晶表示素子を配置し、その両者の間隙に透明材料を充填する。透明材料の充填は、可視光硬化型樹脂や紫外線硬化型樹脂などを使用する場合、例えば、次のようにして実施することができる。反射型液晶表示素子の表示面に、未硬化で流動性を有する状態の透明材料を供給する。このとき、予め、透明材料が供給される表面を清浄化しておくことが好ましい。続いて、この反射型液晶表示素子の表示面上に導光体を載せ、両者を透明材料を介して密着させて、光照射により透明材料を硬化させる。また、透明材料として、透明樹脂からなるシート表面に粘着剤を塗布したものを使用し、反射型液晶表示素子の表示面と導光体の出射面とを前記シートを介して接着してもよい。
【００４６】
更に、導光体の入射面に対向するように光源を配置し、光源および入射面を囲むようにリフレクタを配置する。これにより上記表示装置が作製される。
【００４７】
なお、上記説明においては、受光型表示素子として、反射型液晶表示素子を用いた場合を例に挙げて説明しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、半透過型液晶表示素子などを使用してもよい。
【００４８】
【実施例】
（実施例１）
図１と同様の構造を有する表示装置を次のようにして作製した。まず、反射型液晶表示素子の表示面側に、液状の可視光硬化型樹脂（アクリル系樹脂）からなる透明材料を所定量ディスペンスした。この反射型液晶表示素子の表示面上に、ポリオレフィン系樹脂からなる導光体を、その裏面が反射型液晶表示素子と対向するように載せ、３０分間静置し、次いで可視光ランプを用いて透明材料を硬化させることにより、透明材料を導光体と反射型液晶表示素子との間に充填した。導光体の裏面は、中央部が周縁部に比べて反射型液晶表示素子側に突出した形状とした。具体的には、導光体の裏面部分を、頂点を曲面に加工した円錐形状とした。また、導光体の表面には、図３に示すように、階段状に複数の溝を形成した。更に、冷陰極管からなる光源を導光体の側面に配置し、光源を囲むように白色ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）からなるリフレクタを配置した。
【００４９】
上記のような作製方法により、導光体裏面の中央部の高さを変化させ、３種の表示装置を作製した（サンプルＮｏ．１〜３）。それぞれのサンプルについて、表示装置を２０台作製した。そして、透明材料内の気泡の有無、透明材料の周囲へのはみ出しの有無を目視により観察した。結果を表１に示す。
【００５０】
【表１】
2004139949.tif 000003
【００５１】
上記表１に示すように、実施例１では、いずれのサンプルにおいても、気泡は発生しなかった。また、これらサンプルの表示画質を観察したところ、良好な表示品質が得られることが確認できた。
【００５２】
（実施例２）
導光体の裏面にリブを設けたこと以外は、実施例１と同様にして表示装置を作製した。図２に示すように、リブの形状は三角柱状とし、これを導光体裏面の周縁部に４個設けた。このような作製方法により、導光体裏面の中央部の高さおよびリブ高さを変化させ、１２種の表示装置を作製した（サンプルＮｏ．４〜１５）。それぞれのサンプルについて、表示装置を２０台作製した。そして、透明材料内の気泡の有無、透明材料の周囲へのはみ出しの有無を目視により観察した。結果を表２に示す。
【００５３】
【表２】
2004139949.tif 000004
【００５４】
上記表２に示すように、実施例２では、いずれのサンプルにおいても気泡は発生しなかった。また、これらサンプルの表示画質を観察したところ、良好な表示品質が得られることが確認できた。更に、リブの高さを４０μｍ以上とした場合、透明材料の周囲へのはみ出しも発生せず、極めて良好な結果が得られることが確認できた。
【００５５】
（比較例）
導光体の裏面を、中央部が周縁部よりも窪んだ形状としたこと以外は、実施例２と同様にして表示装置を作製した。具体的には、導光体の裏面に窪みを設け、この窪みの形状を、頂点を曲面に加工した円錐形状とした。なお、リブ高さは８０μｍとした。このような作製方法により、導光体裏面中央部における窪みの深さを変化させ、３種の表示装置を作製した（サンプルＮｏ．１６〜１８）。それぞれのサンプルについて表示装置を２０台作製し、透明材料内の気泡の有無、透明材料の周囲へのはみ出しの有無を目視により観察した。結果を表３に示す。
【００５６】
【表３】
2004139949.tif 000005
【００５７】
上記表３に示すように、比較例では、透明材料内に気泡が発生した。また、これらサンプルの表示画質を観察したところ、気泡部分が輝点となり、良好な表示品質が得られなかった。
【００５８】
（実施例３）
実施例２と同様にして、導光体の裏面にリブを設けた表示装置を作製した。すなわち図２に示すように、リブの形状は三角柱状とし、高さは８０μｍとして、これを導光体裏面の周縁部に４個設けた。このような作製方法により、但し、リブの位置を変化させ、８種の表示装置を作製した（サンプルＮｏ．１６〜２３）。リブの位置を変化させるために、図５における距離Ａおよび距離Ｂを変化させた。サンプルＮｏ．１６〜１９が実施例３、２０〜２３が比較例である。そして、液晶表示素子ギャップムラによって生じる表示ムラの有無を、目視により観察した。結果を表４に示す。○は実用上問題の無い程度に表示ムラが抑制されている状態、▲は、表示ムラの抑制が用途等によっては不十分である状態、×は、全く実用に耐えない程度の表示ムラが発生している状態を示す。
【００５９】
【表４】
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【００６０】
表４から明らかなように、サンプルＮｏ．１６〜１９の実施例３では、いずれのサンプルにおいても液晶表示むらは発生しなかった。一方サンプルＮｏ．２０〜２３の比較例では液晶表示むらが発生し、本発明の効果が確認された。
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、光源、導光体および受光型表示素子を備え、導光体と受光型表示素子との間に透明材料が充填された表示装置において、導光体の出射面を中央部が周縁部よりも突出した形状としたため、この出射面と受光型表示素子との間に充填される透明材料内に気泡が生じにくく、その結果、良好な表示画質を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の表示装置の構造の一例を模式的に示す断面図である。
【図２】本発明の表示装置を構成する導光体の形状の一例を示し、（Ａ）は平面図、および（Ｂ）は断面図である。
【図３】本発明の表示装置を構成する導光体表面に形成される溝の一例を示す図である。
【図４】本発明の表示装置を構成する反射型液晶表示装置の一例を示す断面図である。
【図５】本発明の液晶表示装置を構成する導光体に形成される突起物の配置の一例を示す要部断面図である。
【図６】同様に突起物の配置の一例を示す表示装置の平面図である。
【図７】従来の表示装置の構造を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
１　光源
２　リフレクタ
３　導光体
３ａ　入射面
３ｂ　出射面
３ｃ　対向面
４　反射型液晶表示素子
５　透明材料
６　リブ
７ａ　傾斜面
７ｂ　平坦面
８　アクティブ素子アレイ基板
９　対向基板
１０　液晶
１１　位相差板
１２　偏光板
１３　シール樹脂層
１０１、１２１　基板
１０２　ゲート電極
１０３　ゲート絶縁膜
１０４　チャネル層
１０５　コンタクト層
１０６　ソース電極
１０７　ドレイン電極
１０８　層間絶縁膜
１０９　反射電極
１１０、１２４　配向膜
１２２　カラーフィルタ
１２３　対向電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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