(57)【要約】【課題】１００倍以上に高発泡が可能であり、１００倍以上の倍率での成形性に優れた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る。【解決手段】ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して１気圧においての沸点が１５０℃以上の可塑剤（Ａ）及び／又は１気圧下で沸点が存在しない可塑剤（Ｂ）０．１重量部を越え、０．９重量部以下と、１気圧においての沸点が１５０℃未満である可塑剤（Ｃ）０．４〜１．３重量部とを含有し、かつ該可塑剤（Ａ）／又は該可塑剤（Ｂ）と該可塑剤（Ｃ）とを合わせた含有量が０．７重量部以上１．５重量部未満であるポリスチレン系樹脂粒子に、発泡剤を含浸させてなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、１気圧においての沸点が１５０℃以上の可塑剤（Ａ）及び／又は１気圧下で沸点が存在しない可塑剤（Ｂ）０．１重量部を越え、０．９重量部以下と、１気圧においての沸点が１５０℃未満である可塑剤（Ｃ）０．４〜１．３重量部とを含有し、かつ該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）と該可塑剤（Ｃ）とを合わせた含有量が０．７重量部以上、１．５重量部未満であるポリスチレン系樹脂粒子に、発泡剤を含浸させてなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）が実質的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の内部全体にわたって存在している発泡性ポリスチレン系樹脂粒子
【請求項２】
スチレン系単量体を懸濁重合するにあたり、スチレン系単量体１００重量部に対して該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）０．１重量部を越え、０．９重量部以下と、該可塑剤（Ｃ）０．４〜１．３重量部とを添加して重合を行い、重合完了後または重合後半に発泡剤を添加する方法により得られる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）と、該可塑剤（Ｃ）との合計添加量が０．７重量部以上、１．５重量部未満である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子
【請求項３】
ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して発泡剤が４〜９重量部含有された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、該発泡剤中のノルマルブタンの含有率が４０〜８０重量％である請求項１又は２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子
【請求項４】
該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）が食用油である請求項１〜３いずれか１項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子
【請求項５】
該可塑剤（Ｃ）がトルエン、キシレン、エチルベンゼンのいずれか、もしくは混合物である請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子
【請求項６】
該食用油がやし油、パーム核油、パーム油、菜種油のいずれか、もしくは混合物である請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡成形させることにより得られるポリスチレン系樹脂発泡成形体
【請求項８】
該ポリスチレン系樹脂発泡成形体の密度が７〜１０ｋｇ／ｍ３であり、かつ容積が０．５〜１．５ｍ３である請求項７に記載のポリスチレン系樹脂発泡成形体
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，発泡倍率１００倍以上に高発泡が可能な発泡性ポリスチレン系樹脂粒子およびポリスチレン系樹脂発泡成形体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱し、予備発泡粒子を得た後、成形型内に充填し、蒸気等で加熱する事により所望の形状を有した発泡成形体が得られる。従来、かかる発泡成形体としては、発泡倍率が数倍から８０倍程度のものが、用途に応じて適宜使用されているが、最近、緩衝包装材、ブロック成形体をカットして得られるカット品等の分野において、より高発泡な発泡倍率のものが要求されてきている。
【０００３】
高発泡倍率の発泡成形体を作るには高発泡倍率の予備発泡粒子を得ることが必要であるが、このためには発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を多段階に発泡する方法が知られている。しかし、通常の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、かかる多段階発泡方法で予備発泡して成形したとしても、得られた発泡成形体が収縮、変形を起こすという欠点があった。
【０００４】
この欠点を解決する方法として、特許文献１にはＧＰＣ法により測定した重量平均分子量が２０万以上３０万以下のスチレン系樹脂粒子に、発泡剤として少なくともイソブタンを該樹脂に対し２重量％以上８重量％以下含有し、沸点２００℃以上の可塑剤を該樹脂に対し０．５重量％以上３重量％以下含有する発泡性スチレン系樹脂粒子が開示されている。この方法においては１００倍以上に発泡し、０．５ｍ３以上の容積のブロック成形体とした場合に内部融着を良くするためには高価なイソブタンを多く含有させる必要があった。また予備発泡後、及び成形後に収縮しやすく、その収縮を防止又は回復させるためにも、イソブタンを多く含有させる必要があるという欠点があった。
【０００５】
ノルマルブタンは、イソブタンやペンタンに比べて最も安価であり、またポリスチレン系樹脂から揮発しやすい性質があるため成形時の製造サイクルは早くなる。しかし一方では融着性等が他の発泡剤より劣るという欠点も有している。特に１００倍以上の高発泡倍率にまで発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させる場合には、予備発泡の段階でノルマルブタンは他の発泡剤と比べて多くの量が予備発泡粒子中から揮発してしまう。その結果、この予備発泡粒子中に残存している発泡剤量はどうしても少なくなるため、０．５ｍ３以上の容積のブロック成形体に成形する際には、内部融着が悪くなり易くなる。この時、内部融着を良くしようと成形温度等を上げると成形サイクルが長くなったり、発泡成形体の変形が大きくなったりする課題があった。
【０００６】
このように、従来においては、１００倍以上に発泡して、容積０．５ｍ３以上のブロック成形体を製造する場合には、使用する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中の発泡剤は安価であるノルマルブタンの含有率を低くし、高価なイソブタンの含有量を高くする必要があった。
【０００７】
また、特許文献２には重量平均分子量が２０万以上、３５万以下のポリスチレン系樹脂をベースとし、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して４重量％以上、８重量％以下の発泡剤、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．１重量％以上、１．５重量％以下の高沸点可塑剤、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して０．５重量％以上、３．０重量％以下の芳香族炭化水素を含有し、かつ高沸点可塑剤と芳香族炭化水素を合わせた含有量が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して１．５重量％以上、３．５重量％以下であることを特徴とする高発泡可能な発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が開示されている。この方法によれば１１０倍にまで発泡し、ブロック成形体を得ることが可能であるが、ブロック成形体の内部融着を上げた場合には、変形を少なくするために成形時の放冷時間を長くする必要があり、成形サイクルが長くなるという課題があった。
【０００８】
さらに特許文献３には可塑剤０．３〜３重量部を含有した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に脂肪酸のトリグリセライドを存在させた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が開示されている。この方法によれば発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面付近に脂肪酸のトリグリセライドを存在させたことにより、予備発泡時に発泡粒子表面に微細な穴があき、予備発泡粒子からの発泡剤の放出を促して２次発泡力を弱くする効果がある。このことにより５０倍以下の発泡成形体としたときに成形サイクルが速くなる効果がある。しかし、予備発泡時の発泡剤の放出が大きいために、１００倍以上の高発泡倍率に発泡させることは困難であり、低沸点の可塑剤量を調節することによって１００倍以上の予備発泡粒子が得られた場合でも、成形時の発泡力が足りないので融着度の高い発泡成形体を得ることはできなかった。
【０００９】
【特許文献１】
特開平９−１００３６６号公報
【００１０】
【特許文献２】
特開平１１−２５５９４７号公報
【００１１】
【特許文献３】
特開昭５２−１２７９６８号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、１００倍以上に発泡が可能であり、１００倍以上の倍率での成形性に優れた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子及びそれを発泡成形させたポリスチレン系樹脂発泡成形体に関するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、１気圧においての沸点が１５０℃以上の可塑剤（以下、単に可塑剤（Ａ）と呼ぶ）及び／又は１気圧下で沸点が存在しない可塑剤（以下単に可塑剤（Ｂ）と呼ぶ）０．１重量部を越え、０．９重量部以下と、１気圧においての沸点が１５０℃未満である可塑剤（以下、単に可塑剤（Ｃ）と呼ぶ）０．４〜１．３重量部とを含有し、かつ該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）と該可塑剤（Ｃ）とを合わせた含有量が０．７重量部以上、１．５重量部未満であるポリスチレン系樹脂粒子に、発泡剤を含浸させてなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）が実質的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の内部全体にわたって存在している発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。
【００１４】
また本発明は、スチレン系単量体を懸濁重合するにあたり、スチレン系単量体１００重量部に対して該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）０．１重量部を越え、０．９重量部以下と、該可塑剤（Ｃ）０．４〜１．３重量部とを添加して重合を行い、重合完了後または重合後半に発泡剤を添加する方法により得られる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）と、該可塑剤（Ｃ）との合計添加量が０．７重量部以上、１．５重量部未満である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。
【００１５】
さらに本発明は、ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して発泡剤が４〜９重量部含有された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、該発泡剤中のノルマルブタンの含有率が４０〜８０重量％である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。
【００１６】
そして本発明は、該可塑剤（Ａ）及び／又は該可塑剤（Ｂ）が食用油である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。
【００１７】
また本発明は、該可塑剤（Ｃ）がトルエン、キシレン、エチルベンゼンのいずれか、もしくは混合物である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。
【００１８】
さらに本発明は、該食用油がやし油、パーム核油、パーム油、菜種油のいずれか、もしくは混合物である発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関する。
【００１９】
そして本発明は、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡成形させることにより得られるポリスチレン系樹脂発泡成形体に関する。
【００２０】
また本発明は、該ポリスチレン系樹脂発泡成形体の密度が７〜１０ｋｇ／ｍ３であり、かつ容積が０．５〜１．５ｍ３であるポリスチレン系樹脂発泡成形体に関する。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明において用いられるポリスチレン系樹脂粒子は、スチレン単独重合体でも、スチレンを５０重量％以上含む共重合体でも良い。スチレンと共重合する他の単量体としては、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレンなどのスチレン系誘導体、メチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、セチルメタクリレートなどのアクリル酸およびメタクリル酸のエステル、あるいはアクリロニトリル、ジメチルフマレート、エチルフマレートなどの各種単量体が挙げられ、これらの単量体を単独もしくは２種以上混合して用いることができる。また、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの２官能性単量体を併用してもよい。
【００２２】
本発明に於いて用いられるポリスチレンの重量平均分子量は、通常の発泡性ポリスチレン樹脂粒子に使用される範囲、例えば１５万〜４０万で使用できる。ただし、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子および得られた発泡体の品質の面からいえば２０万以上、３５万以下が好ましい。さらに好ましくは２２万以上、３０万以下である。重量平均分子量が２０万より小さすぎると得られる発泡成形体の強度が小さくなる傾向があり、重量平均分子量が３５万より大きすぎると、予備発泡時に高発泡倍率にするために時間がかかりすぎる。
【００２３】
本発明で用いられる可塑剤（Ａ）及び／又は可塑剤（Ｂ）とは通常の大気圧下で沸点が１５０℃以上であるか、もしくは通常の大気圧下では沸点以下の温度において分解が起こってしまい、実質的に大気圧下では沸点が存在しない可塑剤である。大気圧下では沸点が存在しない可塑剤の場合は製造上の理由から１２０℃未満では分解しない可塑剤が好ましい。これらのようないわゆる高沸点型可塑剤は発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡して予備発泡粒子とし、さらにこの予備発泡粒子を成形してポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造する時にポリスチレン系樹脂外部に揮散しにくい。したがって、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造するどの段階においても添加した量に期待されるだけの可塑効果を発揮することができる。さらには得られたポリスチレン系樹脂発泡成形体の強度等の品質にも効果を発揮することができる。
【００２４】
また、本発明で用いられる可塑剤（Ａ）及び／又は可塑剤（Ｂ）の具体例としては、ジオクチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジブチルフタレート、ブチルベンジルフタレートなどのフタル酸エステル、ジブチルセバケート、ジオクチルアジペート、ジイソブチルアジペート等の脂肪酸エステル、やし油、パーム核油、パーム油、菜種油、菜種硬化分別油、硬化大豆油等のグリセリン脂肪酸エステルが上げられる。これらは単独もしくは２種以上混合して用いられる。
【００２５】
この中でやし油、パーム核油、パーム油、菜種油等の食用油が好ましい。これら好ましく用いられる食用油も単独もしくは２種以上混合して用いることができる。さらに、これらの内でもヤシ油が特に好ましい。食用油はポリスチレン系樹脂に対する有能な可塑剤である。特に１００倍以上の高発泡倍率に発泡し、０．５ｍ３以上の容積のブロック成形体とする場合の成形サイクル、内部融着、ブロック成形体の変形に関しては特に優れている。
【００２６】
本発明で用いられる可塑剤（Ａ）及び／又は可塑剤（Ｂ）の含有量はポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対し、０．１重量部を越え、０．９重量部以下、好ましくは０．２〜０．７重量部、特に好ましくは０．２〜０．５重量部である。０．１重量部以下では、可塑化効果が小さく、０．９重量部を越えると予備発泡粒子中の可塑剤量が過剰となり発泡成形体の収縮・変形を大きくする。
【００２７】
さらに本発明で用いられる可塑剤（Ａ）及び／又は可塑剤（Ｂ）は実質的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の全体にわたって存在していることが必要である。本発明において、実質的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の内部全体にわたって存在しているというのは、次のような状態を言う。例えば、スチレン系単量体に該可塑剤を添加した後、重合する等により、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の中心部を含め、中心付近から表面付近に至るまでほぼ均一に存在している状態であることをいう。従って、該可塑剤が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の中心付近に存在していないか、又は存在が希薄であり、そして表面付近に該可塑剤が局在化しいるような状態は、本発明でいう実質的に内部全体にわたって存在しているとはいわない。
【００２８】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面付近に、可塑剤（Ａ）及び／又は可塑剤（Ｂ）を局在化させると、予備発泡時に発泡粒子表面に微細な穴があき、予備発泡粒子からの発泡剤の放出が促される。その結果、１００倍以上の高発泡倍率に発泡させることが難しくなり、また低沸点の可塑剤量を調節することによって１００倍以上の予備発泡粒子が得られた場合でも、成形時の二次発泡力が足りないので融着度の高い発泡成形体を得ることはできない。
【００２９】
可塑剤（Ａ）及び／又は可塑剤（Ｂ）を実質的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の全体にわたって存在させる方法はスチレン系単量体を懸濁重合するにあたり、スチレン系単量体に可塑剤（Ａ）及び／又は可塑剤（Ｂ）を添加して重合を行い、重合完了後または重合後半に発泡剤を添加する方法や押出しペレット化による方法などが挙げられる。すなわち、実質的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の全体にわたって存在というのは、粒子内にほぼ均一に存在するという意味で、重合開始時点で該可塑剤を存在させておき、該可塑剤の存在下で重合させることにより、粒子の中心部から外側にわたって実質的に均一に存在させることをいう。よって重合開始後に該可塑剤を添加させるというのは実質的全体ということになり難い。
【００３０】
本発明で用いる可塑剤（Ｃ）は高沸点型可塑剤と同じくポリスチレン系樹脂を可塑化し高発泡倍率を可能とするのに必要なものであるが、高沸点型可塑剤と異なり予備発泡時に一部揮散する。本発明で用いる可塑剤（Ｃ）の具体例としてはトルエン（１１０．６℃）、キシレン（ｏ：１４４．４℃、ｍ：１３９．１℃、ｐ：１３８．３５℃）、エチルベンゼン（１３６．１９℃）等が挙げられ、これらを単独もしくはそれらの混合物を用いることができる。特にトルエンが好ましい。可塑剤（Ｃ）の含有量はポリスチレン系樹脂粒子に対し、０．４〜１．３重量部であり、好ましくは０．６〜１．２重量部、特に好ましくは０．８〜１．１重量部である。０．４重量部未満では、可塑化効果が小さく１．３重量部を越えると発泡成形体の収縮・変形が大きくなる。
【００３１】
可塑剤（Ａ）及び／又は可塑剤（Ｂ）と可塑剤（Ｃ）は両者ともポリスチレン系樹脂を可塑化するものであり、両者の合計量にも制約がある。その含有量はポリスチレン系樹脂粒子に対して０．７重量部以上、１．５重量部未満であり、好ましくは０．９重量部以上、１．５重量部未満、特に好ましくは１．０重量部以上、１．４重量部未満である。０．７重量部未満では可塑化効果が小さく、１．５重量部を越えると１００倍以上の発泡成形体を成形する時の成形サイクルが長くなる。
【００３２】
本発明で用いられる発泡剤はノルマルブタン、イソブタン、ペンタン等が上げられる。発泡剤中のノルマルブタンの含有率が４０〜８０重量％の範囲が発泡性ポリスチレン系樹脂粒子として特に好ましい。ブロック成形体の融着と成形サイクルのバランスからは発泡剤中のノルマルブタンの含有率が４０〜６０重量％はさらに好ましい。ノルマルブタンの含有率が４０重量％未満だと、成形サイクルが長くなり、また安価なノルマルブタンの比率が下がるのでコストが高くなる。８０重量％を超えると１００倍以上の発泡倍率で、容積０．５ｍ３以上のブロック成形体とした場合に内部融着が悪くなる。
【００３３】
発泡剤の含有量は、ポリスチレン系樹脂粒子に対して４〜９重量部である。好ましくは６〜８．５重量部である。４重量部未満では、十分な発泡性が得られず、９重量部を越えると発泡時の収縮、成形時の収縮・変形が大きくなり、また成形サイクルが長くなる。
本発明の本質は予備発泡及び成形時にほとんど揮発しない高沸点型可塑剤と予備発泡及び成形時に一部が揮散する低沸点型可塑剤のポリスチレン粒子中の含有量を特定し、さらに高沸点型可塑剤と低沸点型可塑剤を合わせた含有量を特定していることにある。
【００３４】
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡倍率１００倍以上の発泡倍率に予備発泡する場合、７０倍以下に予備発泡するよりも大きな発泡力が求められ、すなわち発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中の可塑剤量を増量しての可塑化度を大きくしたり、発泡剤量を増やす必要がある。また、１００倍以上に予備発泡する場合には予備発泡中の発泡剤及び低沸点可塑剤の樹脂粒子からの揮散が多くなる。したがって、発泡倍率をより大きくするには可塑剤及び発泡剤量を増量することで達成することができる。
【００３５】
しかし一方で１００倍以上の発泡倍率に発泡された予備発泡粒を成形してポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造する場合、可塑剤量が多すぎると成形サイクルが長くなったり、発泡成形体表面がメルトして表面の美麗さが損なわれたりする。また、発泡剤量が多くても成形サイクルが長くなる欠点があった。
すなわち、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の発泡能力が１００倍以上の発泡倍率に予備発泡するために充分であった場合、逆にその予備発泡粒子を成形する場合に成形サイクルが長くなったり、表面性が悪くなるなどの不具合がでていた。
特に発泡倍率１００倍以上の予備発泡粒子を用いて容積０．５〜１．５ｍ３程度のの大きなポリスチレン系樹脂発泡成形体を製造する場合には、内部の融着、表面の美麗さ、発泡成形体のへこみ、成形サイクルなどを全て良好にすることは困難であった。
鋭意研究の結果、予備発泡及び成形時にほとんど揮発しない高沸点型可塑剤と予備発泡及び成形時に一部が揮散する低沸点型可塑剤のポリスチレン粒子中の含有量を特定し、さらに高沸点型可塑剤と低沸点型可塑剤を合わせた含有量を特定することで１００倍以上に発泡する発泡能力を有し、さらに成形性能も良好な発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が得られることが判明した。
【００３６】
【実施例】
次に、本発明を実施例、比較例によってさらに詳細に説明するが，本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３７】
（実施例１）
攪拌機を具備した反応器に、純水６００ｋｇ、第三リン酸カルシウム１．３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム３３ｇ、塩化ナトリウム２．５ｋｇ、ポリエチレンワックス２２０ｇを入れ攪拌し水懸濁液とした後、スチレン５５０ｋｇに、可塑剤（Ｂ）としてヤシ油１．６５ｋｇ、可塑剤（Ｃ）として沸点が１１０．６℃であるトルエン５．５ｋｇ、重合開始剤として、ベンゾイルパーオキサイド１．７ｋｇ、１，１−ビス−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン０．７５ｋｇを溶解し、反応容器に加え、９０℃に昇温してから６時間かけて重合した。次いで、発泡剤としてノルマルブタン２２ｋｇ、イソブタン２２ｋｇを添加し、１１５℃に昇温して２時間保持した後冷却して、その内容物を取り出し脱水・乾燥し、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子から０．８〜１．４ｍｍの範囲内の粒子を篩い分けして集めた。
【００３８】
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加圧式予備発泡機（大開工業社製）で蒸気により加熱を行った後払い出し、大気中で２４時間養生乾燥し、嵩倍率で１１０倍の予備発泡粒子を得た。次いで、該予備発泡粒子をブロック成形機（東洋機械金属社製ＰＳ−１８４ＶＭ、金型１８４０×９３０×４３０ｍｍ）を用いて０．０６０ＭＰａのスチーム圧で３０秒間蒸気加熱して型内成形を行い、成形体表面の圧力を測定できる面圧計の示すゲージ圧力が０．００５ＭＰａになるまで真空放冷した後に、離型して成形体を取り出した。得られたブロック成形体を６０℃の乾燥室で１日乾燥させ、更に室温で１日養生した後、ブロック成形体を評価した。結果を表１に示す。
【００３９】
放冷時間：型内への蒸気投入終了後、真空放冷を実施している時間。充填、加熱、排出などの工程は一定の時間であるので、成形サイクルの長さは放冷時間で決定される。
【００４０】
成形体密度：ブロック成形体を６０℃の乾燥室で１日乾燥させ、更に室温で１日養生した後の重量（ｋｇ）を測定して金型容積である０．７３６ｍ３で除して成形体密度を求めた。
【００４１】
収縮：ブロック成形体の最大長（１８４０ｍｍ）の寸法を測定し、その寸法が１８２１．６ｍｍを越えて１８４０ｍｍ以下（寸法収縮０〜１％）のものを「○」、１８０３．２ｍｍを超えて１８２１．６ｍｍ以下（寸法収縮１〜２％）のものを「△」、１８０３．２ｍｍ以下（寸法収縮２％以上）のものを「×」とした。
【００４２】
変形：ブロック成形体の凹凸を測定し、０〜２ｍｍのものを「○」、２〜４ｍｍのものを「△」、４ｍｍ以上のものを「×」とした。
【００４３】
融着率：ブロック成形体をニクロム切断機を用いて４３０ｍｍ方向の中心部分から１８４０×９３０×５０ｍｍを切断した。この切断片を９２０×９３０×５０ｍｍの大きさとなるように、１８４０ｍｍ方向の中心に若干の切れ目をカッターナイフでつけた後に手で勢い良く割った。この割れた部分を観察し、発泡粒子表面で割れている部分の面積と発泡粒子内部で割れている部分の面積を比較して、発泡粒子内部で割れている面積の割合を融着率とした。
【００４４】
（実施例２〜７）
ヤシ油及びトルエンの使用量を表１記載の量に変更した以外は実施例１と同様にした。
【００４５】
（実施例８）
ノルマルブタンの使用量を６．６ｋｇに変更し、イソブタンの使用量を３７．４ｋｇに変更した以外は実施例１と同様にした。
【００４６】
（実施例９）
ノルマルブタンの使用量を１５．４ｋｇに変更し、イソブタンの使用量を２８．６ｋｇに変更した以外は実施例１と同様にした。
【００４７】
（実施例１０）
ノルマルブタンの使用量を３０．８ｋｇに変更し、イソブタンの使用量を１３．２ｋｇに変更した以外は実施例１と同様にした。
【００４８】
（比較例１〜７）
ヤシ油及びトルエンの使用量を表１記載の量に変更した以外は実施例１と同様にした。
【００４９】
（比較例８）
攪拌機を具備した反応器に、純水６００ｋｇ、第三リン酸カルシウム１．３５ｋｇ、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム３３ｇ、塩化ナトリウム２．５ｋｇ、ポリエチレンワックス２２０ｇを入れ攪拌し水懸濁液とした後、スチレン５５０ｋｇに、トルエン５．５ｋｇ、重合開始剤として、ベンゾイルパーオキサイド１．７ｋｇ、１，１−ビス−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン０．７５ｋｇを溶解し、反応容器に加え、９０℃に昇温してから６時間かけて重合した。次いで、発泡剤としてノルマルブタン２２ｋｇ、イソブタン２２ｋｇを添加し、１１５℃に昇温して２時間保持した後４０℃まで冷却した。内圧を大気圧と同じにした後、ヤシ油１．６５ｋｇをポリビニルアルコール水溶液中に分散したものを加え、３０分間攪拌を行なった。その後、内容物を取り出し脱水・乾燥し、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子から０．８〜１．４ｍｍの範囲内の粒子を篩い分けして集めた。以降の操作は実施例１と同様にした。
【００５０】
（比較例９）
ヤシ油の使用量をヤシ油２７．５ｇに変更した以外は比較例８と同様にした。
【００５１】
（比較例１０）
トルエンの使用量を２．７５ｋｇに変更した以外は比較例８と同様にした。
【００５２】
【表１】
2004307729.tif 000002
【００５３】
【発明の効果】
本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いると１００倍以上の高発泡が可能であり、１００倍以上の倍率での成形性に優れており、低密度で収縮変形の少ないポリスチレン系樹脂発泡成形体ブロックが得られる。