(57)【要約】【課題】荷役機器側に装備されて、シャーシの荷台高さに係わらず，コンテナがシャーシと正常に切り離されているか否かを検出できる隙間検出システムを提供する。また、上記の隙間検出システムを備えて、シャーシ吊り上げ事故の防止及びコンテナ着床時の衝撃の低減を行うことができる荷役機器を提供する。【解決手段】コンテナヤードの荷役機器に備えられ、複数の光学式センサーによって横方向からコンテナとシャーシの隙間を検出する隙間検出装置であって、荷台高さが異なる多種のシャーシに対応できるように、所定の上下範囲において所定の上下間隔でコンテナ及びシャーシの有無を検出できるように、前記光学式センサーを複数個配置して形成した隙間センサーユニットを、コンテナの荷役位置の中心若しくは中心付近に１組、又は、水平方向に２組以上取り付けて構成する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンテナヤードでシャーシとの間でコンテナを積み下ろす荷役機器に備えられ、複数の光学式センサーによって横方向からコンテナとシャーシの隙間を検出する隙間検出装置であって、隙間センサーユニットを、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さとを含んだ上下範囲において、上下方向に２ｃｍ〜２０ｃｍの所定の間隔でコンテナ及びシャーシの有無を検出できるように、前記光学式センサーを複数個配置して形成すると共に、該隙間センサーユニットを、コンテナの荷役位置の中心若しくは中心付近に１組、又は、水平方向に所定の距離を設けて２組以上取り付けて構成した隙間検出システム。
【請求項２】
前記光学式センサーを、その検出方向が水平方向になるように配置すると共に、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さとを含んだ上下範囲において、上下方向に２ｃｍ〜２０ｃｍの所定の間隔に複数個配置して、前記隙間センサーユニットを形成した請求項１記載の隙間検出システム。
【請求項３】
前記請求項１又は２記載の隙間検出システムを備え、該隙間検出システムで検出された隙間量又は一定値以上の隙間が発生したことを、荷役機器のオペレータに知らせる表示警報装置を有する荷役機器。
【請求項４】
前記請求項１又は２記載の隙間検出システムを備え、コンテナをシャーシから巻き上げる時に、荷役機器の巻き上げ装置のコンテナの巻き上げ量と、前記隙間検出システムにより検出されたコンテナとシャーシの隙間量とから、コンテナとシャーシが完全に切り離されているか否かを判定し、完全に切り離されていないと判定した時には、巻き上げを中止する制御を行う制御手段を有する荷役機器。
【請求項５】
前記請求項１又は２記載の隙間検出システムを備え、コンテナをシャーシに積み込む時に、前記隙間検出システムにより検出されたコンテナとシャーシの隙間量に基づいて、荷役機器の吊り上げ装置の巻き下げ速度を調整し、コンテナがシャーシに高速で着床するのを防止する制御を行う制御手段を有する荷役機器。
【請求項６】
コンテナをシャーシから巻き上げる時に、前記請求項１又は２記載の隙間検出システムによりコンテナとシャーシの隙間量を検出し、該隙間量と巻き高さとを比較してコンテナとシャーシが完全に切り離されているか否かを判定し、完全に切り離されていると判定された場合には、コンテナの巻き上げを続行し、完全に切り離されていないと判定された場合には、コンテナの巻き上げを中止するコンテナの吊り上げ方法。
【請求項７】
コンテナをシャーシに積み込む時に、前記請求項１又は２記載の隙間検出システムによりコンテナとシャーシの隙間量を検出し、該隙間量と巻き下げ速度とを比較し、検出された隙間量の大きさに対して巻き下げ速度が速すぎると判定された場合には、巻き下げ速度を低下させるコンテナの積み込み方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンテナヤードで使用されている荷役機器において、コンテナとシャーシとの隙間量を検出する隙間検出システムとこの隙間検出システムを使用した荷役機器等に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンテナヤードにおいては、通常、コンテナを外部から搬入するロードシャーシを、ゲートで停止させて、シャーシとコンテナを連結しているツイストロックを開放した上で、ロードシャーシを、ＲＴＧ（Ｒｕｂｂｅｒ　Ｔｉｅｒｄ　Ｇａｎｔｒｙ　ｃｒａｎｅ　）やコンテナクレーン等の荷役機器の位置まで移動して、この荷役機器によりコンテナの荷役を行っている。
【０００３】
このツイストロックは、コンテナの四隅に配置されているが、開放作業が忘れられたり、開放操作が不完全で完全に開放されていない場合が生じ、荷役機器でコンテナを吊り上げる時に、コンテナと共にシャーシも一緒に吊り上げてしまうという事故が発生する。
【０００４】
この事故は、荷役機器のオペレータが早期にシャーシの吊り上げに気付いて巻き上げを停止すれば問題ないが、コンテナごと吊り上げられたシャーシの運転手があわてて飛び下りたりすると重大事故につながることがある。
【０００５】
しかし、従来は、殆どのコンテナヤードにおいて、シャーシの吊り上げ防止対策として、特別な装置を取り付けるようなことは行われておらず、荷役機器のオペレータが運転室から見て、シャーシを吊り上げているか否かを判断し、この判断に基づいて巻き上げの中止や継続をしていた。
【０００６】
また、非常にまれなケースではあるが、図８に示すように、シャーシ２とコンテナ３の間を監視するカメラ４を荷役機器１側に設けて、このカメラ４の映像で監視する場合もある。
【０００７】
これらの目視による監視の場合には、荷役機器のオペレータが、巻き上げ時に、シャーシの吊り上げの有無を監視する必要があり、オペレータに大きな負担が掛かっていた。
【０００８】
そのため、シャーシの吊り上げを検出するセンサーとその方法が必要とされ、その一つとして、図９〜図１１に示すように、光学式センサー５を水平方向に設置して、水平の一定高さＨｘに、コンテナ３があるか否かを検出することにより、コンテナ３を巻き上げた時に、コンテナ３とシャーシ２が完全に切り離されているか、ツイストロックの開放し忘れがあってコンテナ３の一部がシャーシ２と連結しているか否かを確認する装置が考えられている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この装置では、シャーシ荷台の高さＨｉが一定であるならば簡単に、このシャーシ荷台高さＨｉより一定量高い位置Ｈｘにセンサー５を配置すればよいが、実際には、シャーシ２の種類が多く、シャーシ２の荷台の高さＨｉは何種類もある。つまり、シャーシ２の荷台高さＨｉは約１．１〜１．３ｍ程度のタイプによる変化があり、一般的なコンテナ３の高さも、８〜９．５ｆｔといくつかのバリエーションがある。
【００１０】
そのため、コンテナ巻き上げ時には安全性の面から、図９に示すように、一番高いシャーシ荷台２に対する適当な吊り上げ量Ｓｘ（例えば１０ｃｍ）でシャーシ２とコンテナ３の分離を検出できるようにすると、図１０に示すように、一番低いシャーシ荷台２に対しては、荷台高さＨｉの差を含む３０ｃｍ〜４０ｃｍ以上の吊り上げ量Ｓｘを巻き上げないと検出ができないことになり、コンテナ吊り上げの初期段階でコンテナ３とシャーシ２との分離／不分離を検出できないという問題がある。
【００１１】
また、シャーシ２の荷台高さＨｉの大小に係わらず、一定の高さＨｘで隙間を生じているか否かを検出しているので、分離／不分離の確認のためには、高さが低いシャーシ２の場合にもこの一定の高さＨｘまで高く巻き上げる必要が生じ、荷役効率が悪くなるという問題もある。
【００１２】
更に、図１１に示すように、コンテナ３をシャーシ２に積み込む時に、コンテナ３が比較的高い速度で巻き下げられてシャーシ２と衝突することを防ぐためにコンテナ３とシャーシ２の隙間量Ｓｘを検出し、この隙間量Ｓｘに応じて、コンテナ３の降下速度を制限しようとしても、検知された時の隙間量Ｓｘがシャーシ２の荷台高さＨｉの大小に対応して大きくなる場合が生じるので、降下速度の制限の制御を精度よく行うことができず、迅速に効率よくかつ安全に荷役を行うことができないという問題がある。
【００１３】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、荷役機器側に装備されて、シャーシの荷台高さに係わらず，コンテナがシャーシと正常に切り離されているか否かを検出できる隙間検出システムを提供することにある。
【００１４】
また、上記の隙間検出システムを備えて、シャーシ吊り上げ時には荷役機器の巻き上げ動作を中止させてシャーシ吊り上げ事故を防止し、また、コンテナ積み下ろし時には、着床時の巻き下げ速度を制限してコンテナ着床時の衝撃を低減できる荷役機器を提供することにある。
【００１５】
本発明の更なる目的は、コンテナをシャーシに積み込むとき、コンテナとシャーシの隙間量を荷役機器側で検出することにより、コンテナがシャーシに高速で下ろされ、シャーシと衝突することを防ぐために使用できるコンテナの吊り上げ方法と積み込み方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
そして、上記の目的を達成するための本発明の隙間検出システムは、コンテナヤードでシャーシとの間でコンテナを積み下ろす荷役機器に備えられ、複数の光学式センサーによって横方向からコンテナとシャーシの隙間を検出する隙間検出装置であって、隙間センサーユニットを、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さとを含んだ上下範囲において、上下方向に２ｃｍ〜２０ｃｍの所定の間隔でコンテナ及びシャーシの有無を検出できるように、前記光学式センサーを複数個配置して形成すると共に、該隙間センサーユニットを、コンテナの荷役位置の中心若しくは中心付近に１組、又は、水平方向に所定の距離を設けて２組以上取り付けて構成される。
【００１７】
なお、このシャーシの荷台高さに関する「一番低い、一番高い」は、この隙間センサーシステムを使用するコンテナヤードにおける「一番低い、一番高い」であり、一般に使用されているシャーシのすべてを対象にする必要はない。また、所定の間隔や所定の距離も等間隔や等距離が好ましいが、必ずしも等間隔及び等距離に限定されるものではない。また、「コンテナの荷役位置の中心若しくは中心付近」とは、実質的に中心と見なせる範囲であり、荷役されるコンテナの中心からコンテナの長さの１／２０前から、中心からコンテナの長さの１／２０後の範囲をいう。
【００１８】
本発明によれば、複数の光学式センサーで、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さの間を、２ｃｍ〜２０ｃｍの所定の間隔でコンテナ及びシャーシの有無を検出できるので、コンテナヤードで使用される多様なシャーシに対して、荷台高さに係わらず、コンテナとシャーシの隙間量を精度良く検出できる。
【００１９】
また、この隙間センサーユニットを水平方向に所定の距離を設けて２組以上取り付ける場合には、シャーシのツイストロックのはずし忘れが前後のどちらか一方のみで、シャーシとコンテナとの隙間量が水平方向に変化するような状態に対しても迅速にまたより確実にその状態を把握できる。
【００２０】
そして、光学式センサーの配置や監視方向に関しては，扇状の配置等も考えられるが、上記の隙間検出システムにおいて、前記光学式センサーを、その検出方向が水平方向になるように配置すると共に、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さとを含んだ上下範囲において、上下方向に２ｃｍ〜２０ｃｍの所定の間隔に複数個配置して、前記隙間センサーユニットを形成する。
【００２１】
この構成によれば、光学式センサーの監視方向が水平方向になるので、コンテナやシャーシの有無の検出調整が簡単となり、上下方向の監視間隔も光学式センサの上下方向の配置間隔となるので、簡単に設定できる。また、光学式センサーとコンテナやシャーシとの距離に関係なく、監視する上下位置が定まる。
【００２２】
また、本発明の荷役機器は、次のように構成される。
【００２３】
上記の隙間検出システムを備え、該隙間検出システムで検出された隙間量又は一定値以上の隙間が発生したことを、荷役機器のオペレータに知らせる表示警報装置を有して構成される。この構成によれば、荷役機器のオペレータは隙間量の有無やその大きさ又は一定値以上の隙間が発生したことを表示警報装置から、表示や音声メッセージなどにより知ることができ、また、必要に応じて警報を受けるので、より確実にシャーシ吊り上げの有無を把握でき、また、より安全に荷役機器を操作できる。
【００２４】
また、上記の隙間検出システムを備え、コンテナをシャーシから巻き上げる時に、荷役機器の巻き上げ装置のコンテナの巻き上げ量と、前記隙間検出システムにより検出されたコンテナとシャーシの隙間量とから、コンテナとシャーシが完全に切り離されているか否かを判定し、完全に切り離されていないと判定した時には、巻き上げを中止する制御を行う制御手段を有して構成される。
【００２５】
この構成によれば、制御手段により、シャーシ吊り上げと判定された時には自動的に巻き上げを中止できるので、より安全にコンテナの巻き上げ作業を行うことができる。
【００２６】
更に、上記の隙間検出システムを備え、コンテナをシャーシに積み込む時に、前記隙間検出システムにより検出されたコンテナとシャーシの隙間量に基づいて、荷役機器の吊り上げ装置の巻き下げ速度を調整し、コンテナがシャーシに高速で着床するのを防止する制御を行う制御手段を有して構成される。
【００２７】
この構成によれば、制御手段により、コンテナがシャーシに高速で着床するのを防止できるので、より安全にコンテナの積み込み作業を行うことができる。
【００２８】
そして、本発明のコンテナの吊り上げ方法は、コンテナをシャーシから巻き上げる時に、上記の隙間検出システムによりコンテナとシャーシの隙間量を検出し、該隙間量と巻き高さとを比較してコンテナとシャーシが完全に切り離されているか否かを判定し、完全に切り離されていると判定された場合には、コンテナの巻き上げを続行し、完全に切り離されていないと判定された場合には、コンテナの巻き上げを中止する方法として構成され、この構成により、シャーシの吊り上げ事故を防止でき、より安全にコンテナの巻き上げ作業を行うことができる。
【００２９】
また、本発明のコンテナの積み込み方法は、コンテナをシャーシに積み込む時に、上記の隙間検出システムによりコンテナとシャーシの隙間量を検出し、該隙間量と巻き下げ速度とを比較し、検出された隙間量の大きさに対して巻き下げ速度が速すぎると判定された場合には、巻き下げ速度を低下させる方法として構成され、この構成により、コンテナを降下する時の衝撃を低減でき、より安全にコンテナの積み込み作業を行うことができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して本発明に係る隙間検出システムと荷役機器の実施の形態について説明する。
【００３１】
図１〜図３に示すように、本発明に係る隙間検出システム１０は、コンテナヤードでシャーシ２との間でコンテナ３を積み下ろす荷役機器１に備えられる装置であり、隙間センサーユニット１１を、荷役機器１の荷役位置の中心Ｃに対向する位置Ｐ１に１組、若しくは、該荷役位置の中心Ｃに対向する位置Ｐから水平方向に振り分けて２組以上、シャーシ２の方に向けて荷役機器１の脚部１ａに取り付けて構成される。
【００３２】
この隙間センサーユニット１１は、図３に示すように、直線方向を監視して、所定の距離内に物があるか否かを検出できる光学式センサー（一次元光学式センサー）１１ａ〜１１ｅを、コンテナヤードで使用される可能性のある一番低いシャーシ２の荷台高さＨ１、通常は路面から１００ｃｍ付近程度の高さを横から検出できる位置Ｈａを下端とし、一番高いシャーシ２の荷台からコンテナ３が分離していることを確認できる高さＨｂを上端とし、この下端から上端まで、高さ方向（上方向）に所定の間隔ΔＨ、即ち、２ｃｍ〜２０ｃｍ、好ましくは４ｃｍ〜１０ｃｍの間隔をあけて複数個（図３では５組）並べて形成される。
【００３３】
つまり、光学式センサー１１ａ〜１１ｅを下端位置Ｈａと上端位置Ｈｂの範囲で上下方向に所定の間隔ΔＨで複数個並べて、全長が３０〜５０ｃｍ程度になるセンサー群を隙間センサーユニット１１とする。
【００３４】
この光学式センサー１１ａ〜１１ｅを、上下方向に複数並べる構成により、一般のシャーシ２の荷台高さＨｉが、１．０ｍ〜１．３ｍの範囲にあり、一定の高さでなく、多様な高さになっていることに対応することができるようになる。
【００３５】
また、この隙間センサーユニット１１の配置は、基本的には１組のみでも使用可能であるが、シャーシ２のツイストロックのはずし忘れが前後のどちらか一方のみで、シャーシ２とコンテナ３との隙間が水平方向に変化するような状態に対しても迅速にまたより確実に対応できるようにするには、２組若しくはそれ以上設けた方がよい。
【００３６】
そして、隙間センサーユニット１１を、偶数組配置する場合には、図２に示すように、荷役位置の中心Ｃに対向する位置Ｐ１から等距離（Ｌ２＝Ｌ３）の位置Ｐ２，Ｐ３等に配置するのが好ましく、また、奇数組配置する場合には，同じく図２に示すように、１組を荷役位置の中心Ｃに対向する位置Ｐ１に、他の組を位置Ｐ１から等距離（Ｌ２＝Ｌ３）の位置Ｐ２，Ｐ３等に配置するのが好ましい。
【００３７】
なお、等距離に配置するのが、コンテナ３とシャーシ２との離間量Ｓが同じとなるのでデータ処理が単純化し好ましいが、取り付け可能な場所の有無の関係もあるので必ずしも等距離でなくても良い。
【００３８】
また、図４に示すように、隙間検出システム１０は、これらの隙間センサーユニット１１の光学センサー１１ａ〜１１ｅのＯＮ／ＯＦＦの検出結果から隙間量Ｓを算出する演算部１２を備えている。
【００３９】
そして、図５及び図６に示すように、巻き上げ前と一定距離巻き上げた後の検出パターンを比較することにより、シャーシ２の荷台高さＨｉとコンテナ３の底の高さＨｃの空間の高さである隙間量（離間量）Ｓを検出し、吊り上げ作業時に、コンテナ３がシャーシ２から完全に切り離されているか、コンテナ３と共にシャーシ２が吊り上げられているかを判断する。
【００４０】
つまり、一定距離巻き上げた後に、全ての隙間センサーユニット１１が所定の隙間量Ｓ０を検出した場合には、完全に切り離されているとし、それ以外の場合はシャーシ吊り上げになっていると判断する。
【００４１】
この隙間検出システム１０を装備することにより、図５に示すような荷台の低いシャーシ２の場合でも、図６に示すような荷台の高いシャーシ２の場合でも、つまり、荷台の高さが異なるシャーシ２の場合でも、センサー間隔ΔＨ（２ｃｍ〜２０ｃｍ、好ましくは４〜１０ｃｍ）程度巻き上げただけで、離間量Ｓを検出でき、シャーシ２とコンテナ３が分離したことを検出できる。
【００４２】
つまり、物があることを検出したセンサに挟まれた、物がないことを検出したセンサの数ｎで、離間量Ｓ（≒ΔＨ×ｎ）を検出できる。
【００４３】
そして、荷役機器１が吊り上げ開始から所定量巻き上げても、離間量Ｓがゼロのままである場合には、シャーシ２とコンテナ３が分離しておらず、コンテナ３と共にシャーシ２を吊り上げているとして、吊り上げを中止してコンテナ２を下ろし、コンテナ２の四隅のツイストロックを再点検及び開放操作することで、シャーシ吊り上げ事故を防止することができる。
【００４４】
また、シャーシ２に対してコンテナ３をローディングする時には、図７に示すように、コンテナ３の底面Ｈｃとシャーシ２の荷台高さＨｉの間の距離Ｓを、センサー間隔ΔＨ（２ｃｍ〜２０ｃｍ、好ましくは４〜１０ｃｍ）程度で検出できるので、この離間量Ｓに応じて巻き下げ速度制限を行い、シャーシ２に対するローディング時の衝撃を抑えることが可能となる。
【００４５】
次に、この隙間検出システム１１を使用した本発明の荷役機器１について説明する。
【００４６】
図４に示すように、この荷役機器１は、荷役機器１の巻き上げ装置６を制御する制御装置２０を有し、この制御装置２０内に、隙間検出システム１０から検出された隙間量Ｓのデータを、荷役機器１のオペレータ（操作者）Ｍに知らせる表示警報装置２１と、隙間検出システム１０から隙間量Ｓのデータを入力して巻き上げ装置３０に制御用の指令を出力する制御手段２２が設けられている。
【００４７】
この表示警報装置２１は、隙間量Ｓの発生の有無やその大きさを表示したり、音声通知したりする装置であり、更には、オペレータＭに対して吊り上げ中止の指示や巻き下げ速度の低下の勧告を行ったりする。なお、自動で吊り上げ中止や巻き下げ速度の低減を行っている場合には、自動制御による巻き上げ装置３０の動作の状態を表示したり、音声通知したりする。
【００４８】
この巻き上げ装置３０においては、着床のリミットスイッチ信号等により巻き上げ開始位置、開始時期、及び巻き上げ量を検出する。
【００４９】
そして、この制御装置２０の制御手段２２は、コンテナ３をシャーシ２から巻き上げる時に、荷役機器１の巻き上げ装置３０で検出される巻き上げ量と、隙間検出システム１０により検出されたコンテナ３とシャーシ２の隙間量Ｓとから、コンテナ３とシャーシ２が完全に切り離されているか否かを判定し、この判定結果を表示警報装置２１で荷役機器１のオペレータＭに知らせると共に、完全に切り離されていないと判定した時には、巻き上げ装置３０に巻き上げ中止指令を出力する。
【００５０】
更に、この制御手段２２は、コンテナ３をシャーシ２に積み込む時に、隙間検出システム１０により検出されたコンテナ３とシャーシ２の隙間量Ｓから、この隙間量Ｓに対応した巻き下げ速度を算出して、巻き上げ装置３０から入力した巻き下げ速度が、この算出された巻き下げ速度よりも大きい場合には、この算出された巻き下げ速度に調整する指令を出力する。この指令により、コンテナ３がシャーシ２に高い速度で着床するのを防止する。即ち、隙間量Ｓに基づいて、荷役機器１の吊り上げ装置３０の巻き下げ速度を調整し、コンテナ３がシャーシ２に高速で着床するのを防止する制御を行う。
【００５１】
なお、コンテナ３とシャーシ２の隙間量Ｓを常時表示警報装置２１で荷役機器１のオペレータＭに知らせてもよく、オペレータＭが通知／無通知を選択できるようにしてもよい。
【００５２】
次に、本発明の隙間検出システム１０を使用したコンテナの吊り上げ方法及び積み込み方法について説明する。
【００５３】
このコンテナの吊り上げ方法では、図５及び図６に示すように、コンテナ３をシャーシ２から巻き上げる時に、隙間検出システム１０によりコンテナ３とシャーシ２の隙間量Ｓを検出し、この隙間量Ｓと巻き高さとを比較して、コンテナ３とシャーシ２が完全に切り離されか否かを判定し、完全に切り離されていると判定された場合には、コンテナ３の巻き上げを続行し、完全に切り離されていないと判定された場合には、コンテナ３の巻き上げを中止する。
【００５４】
また、コンテナの積み込み方法では、図７に示すように、コンテナ３をシャーシ２に積み込む時に、隙間検出システム１０によりコンテナ３とシャーシ２の隙間量Ｓを検出し、この隙間量Ｓと巻き下げ速度とを比較し、検出された隙間量Ｓの大きさに対して巻き下げ速度が速すぎると判定された場合には、巻き下げ速度を低下させる。
【００５５】
これらのコンテナの吊り上げ方法及び積み込み方法によれば、シャーシの吊り上げ事故や、コンテナがシャーシに高速で着床する事故を防止することができ、より安全に荷役作業を行うことができる。
【００５６】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明に係る隙間検出システムによれば、光学式センサーを、上下方向に複数並べて隙間センサーユニットを形成しているので、シャーシの荷台高さが変化しても、コンテナとシャーシの間の隙間量を迅速にまた正確に検出できる。
【００５７】
また、隙間センサーユニットを水平方向に複数組配置することにより、シャーシのツイストロックのはずし忘れが前後のどちらか一方のみで、シャーシとコンテナとの隙間が水平方向で変化するような状態に対しても迅速にまたより確実に対応できるようになる。
【００５８】
そして、本発明の荷役機器によれば、表示警報装置により、荷役機器のオペレータに隙間検出システムで検出された隙間量のデータを知らせることができるので、荷役機器のオペレータは、コンテナと共にシャーシを吊り上げているか否かを容易に判断できる。
【００５９】
また、本発明の荷役機器やコンテナの吊り上げ方法及び積み込み方法によれば、コンテナとシャーシが完全に切り離されか否かを検出でき、この検出結果を巻き上げ装置に出力して、切り離されていないと判定された時には、巻き上げを中止する制御を行うことができるので、シャーシの吊り上げ事故を防止でき、更に、コンテナをシャーシに積み込む時に、コンテナとシャーシの隙間量に対応させて巻き下げ速度を調整することができるので，コンテナがシャーシに高速で着床するのを防止することができ、より安全に荷役作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る隙間検出装置と荷役機器の構成を示す図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】本発明に係る隙間検出装置の隙間センサーユニットの構成を示す図である。
【図４】本発明に係る荷役機器の構成を示す図である。
【図５】吊り上げ時における、シャーシの荷台が低い場合の隙間量の検出状態を示す図である。
【図６】吊り上げ時における、シャーシの荷台が高い場合の隙間量の検出状態を示す図である。
【図７】巻き下ろし時における隙間量の検出状態を示す図である。
【図８】荷役機器の脚部に配設したカメラで隙間量を検出する状態を示す図である。
【図９】１個の光学式センサーによる、シャーシの荷台が高い場合の隙間量の検出状態を示す図である。
【図１０】１個の光学式センサーによる、シャーシの荷台が低い場合の隙間量の検出状態を示す図である。
【図１１】１個の光学式センサーによる、巻き下ろし時における隙間量の検出状態を示す図である。
【符号の説明】
１　荷役機器
１ａ　脚部
２　シャーシ
３　コンテナ
６　巻き上げ装置
１０　隙間検出装置
１１　隙間センサーユニット
１１ａ〜１１ｅ　光学式センサー
１２　表示装置
１３　制御装置
Ｈａ　光学式センサーの下端位置
Ｈｂ　光学式センサーの上端位置
Ｈｃ　コンテナの底の高さ
Ｈｉ　シャーシの荷台高さ
Ｈ１　一番低いシャーシの荷台高さ
ΔＨ　光学式センサーの間隔
Ｓ　　離間量（隙間量）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2004075246.tif 000006
【図５】
2004075246.tif 000007
【図６】
2004075246.tif 000008
【図７】
2004075246.tif 000009
【図８】
2004075246.tif 000010
【図９】
2004075246.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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