(57)【要約】【課題】表示点灯時における騒音の発生を抑制したプラズマディスプレイパネルを得る。【解決手段】一対の基板（前面基板１および背面基板２）を対向配置し周縁部を封着材３にて封着して構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着材３を介して一対の基板（前面基板１および背面基板２）を対向配置し、その周囲をクリップ１７で挟んだ状態で封着する際に、クリップ１７で加圧する位置を、前記一対の基板がそれぞれ有する基板端のうち内側に位置する基板端からの距離ｂが４０ｍｍ〜６０ｍｍとなる範囲内に設定している。【選択図】  図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の基板を対向配置し周縁部を封着材にて封着して構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着材を介して一対の基板を対向配置し、前記一対の基板が互いに近づく方向に加圧した状態で封着する際に、加圧する位置を、前記一対の基板がそれぞれ有する基板端のうち内側に位置する基板端からの距離が４０ｍｍ〜６０ｍｍとなる範囲内に設定したことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
一対の基板を対向配置し周縁部を封着材にて封着して構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着材を介して一対の基板を対向配置し、その周囲をクリップで挟んだ状態で封着する際に、前記クリップで加圧する位置を、前記一対の基板がそれぞれ有する基板端のうち内側に位置する基板端からの距離が４０ｍｍ〜６０ｍｍとなる範囲内に設定したことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＤＰは、駆動方式によって直流型（ＤＣ型）と交流型（ＡＣ型）とに大別されるが、現在は、微細なセル構造を形成するのに適しているＡＣ型が主流となっている。
【０００３】
通常、ＰＤＰは、前面基板、背面基板の両ガラス基板間の間隙が隔壁で仕切られ、そして隔壁と隔壁との間の溝に赤、緑、青の蛍光体層を形成するとともに、両ガラス基板の周縁部を封着材で封着し、両ガラス基板間に形成される放電空間に放電ガスを封入することにより構成されている。そして、このＰＤＰでは、前面基板上および背面基板上に設けられた各電極に電圧を印加して放電させることにより紫外線が放出され、各色の蛍光体層の蛍光体粒子がこの紫外線を受けて励起発光することによって画像表示が行われる。
【０００４】
このようなＰＤＰを製造する場合、特許文献１に記載されているように、電極などを形成した前面基板と、封着材や隔壁などを形成した背面基板とを対向配置し、この対向配置した前面基板と背面基板とを複数のクリップで挟んで仮固定した状態で加熱処理して封着材を軟化させることにより、前面基板と背面基板とを封着材で封着するというパネルの封着工程を行っている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−３５８８８５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなＰＤＰを表示点灯させた場合、パネルからノイズが発生して大きな騒音となるという課題があった。
【０００７】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、表示点灯時における騒音の発生を抑制したＰＤＰを得ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題について鋭意検討した結果、表示点灯時にパネルからノイズが発生して騒音となる原因について次のように考察した。
【０００９】
図７は、パネルの封着工程における加熱処理を行う前の状態を示しており、前面基板１と背面基板２とを、封着材３を介して対向配置し、その周囲をクリップ４で挟むことにより仮固定している。前面基板１と背面基板２との間の間隙は複数の隔壁５で仕切られている。このときの封着材３の厚みは通常、封着工程が終了してパネルにしたときの前面基板と背面基板との間隔よりも大きくなっており、基板端部では多少の反りが生じている。なお、図７においては、前面基板１上または背面基板２上に形成された電極や誘電体層などは省略している。
【００１０】
図７に示す状態で、常温から封着温度（４５０℃程度）まで昇温して封着温度を所定時間維持した後、常温まで温度を下げることにより、封着を行う。封着材は３５０℃よりも高い温度で軟化するため、封着温度に維持している間に、図８に示すように、前面基板１と背面基板２とはほぼ平行になる。その後、封着温度から常温まで温度を下げていくと、図９に示すように前面基板１と隔壁５との間に隙間６が形成された状態で封着される。このように隙間６が形成されるのは、温度を下げていく過程において封着材３が熱収縮することにより、基板端部において前面基板１と背面基板２とが互いに近づく方向に力を受けるため、隙間６が形成される部分の近傍では前面基板１と背面基板２とが互いに離れる方向に力を受け、且つクリップ４で前面基板１と背面基板２とを押さえることができていないためと考えられる。このような隙間６が形成されると、パネルを表示点灯させたとき、放電によって前面基板１、背面基板２が振動することによってパネルからノイズが発生して騒音となってしまう。
【００１１】
本発明は、以上のような考察に基づいてなされたものであり、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、封着材を介して一対の基板を対向配置し、前記一対の基板が互いに近づく方向に加圧した状態で封着する際に、加圧する位置を、前記一対の基板がそれぞれ有する基板端のうち内側に位置する基板端からの距離が４０ｍｍ〜６０ｍｍとなる範囲内に設定したことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項１に記載の発明は、一対の基板を対向配置し周縁部を封着材にて封着して構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着材を介して一対の基板を対向配置し、前記一対の基板が互いに近づく方向に加圧した状態で封着する際に、加圧する位置を、前記一対の基板がそれぞれ有する基板端のうち内側に位置する基板端からの距離が４０ｍｍ〜６０ｍｍとなる範囲内に設定したことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の請求項２に記載の発明は、一対の基板を対向配置し周縁部を封着材にて封着して構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法において、封着材を介して一対の基板を対向配置し、その周囲をクリップで挟んだ状態で封着する際に、前記クリップで加圧する位置を、前記一対の基板がそれぞれ有する基板端のうち内側に位置する基板端からの距離が４０ｍｍ〜６０ｍｍとなる範囲内に設定したことを特徴とする。
【００１４】
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法について、図１〜図６を用いて説明する。
【００１５】
まず、ＰＤＰの構造について図１を用いて説明する。図１に示すように、ガラス製の前面基板１上には、走査電極７と維持電極８とで対をなすストライプ状の表示電極９が複数形成され、そしてその表示電極９を覆うように誘電体層１０が形成され、その誘電体層１０上には保護層１１が形成されている。
【００１６】
また、前面基板１に対向配置される背面基板２上には、ストライプ状のアドレス電極１２が複数形成され、アドレス電極１２は絶縁体層１３で覆われている。絶縁体層１３上には、隣接するアドレス電極１２間に位置するようにアドレス電極１２と平行な隔壁５が配置され、隣接する隔壁５間の絶縁体層１３上に蛍光体層１４が形成されている。
【００１７】
これら一対の基板である前面基板１と背面基板２とは、走査電極７および維持電極８とアドレス電極１２とがほぼ直交し、微小な放電空間を形成するように対向配置されるとともに、周縁部が封着材によって封着され、そして放電空間にはネオンおよびキセノンなどからなる混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、走査電極７および維持電極８とアドレス電極１２との交差部には放電セルが形成され、その各放電セルには、赤、緑および青となるように蛍光体層１４が一色ずつ順次配置されている。そして、赤、緑および青の蛍光体層１４が隣接して配置された３つの放電セルにより１つの画素を構成する。
【００１８】
このようなＰＤＰにおいては、アドレス電極１２と走査電極７との間に書き込みパルスを印加することにより、アドレス電極１２と走査電極７との間でアドレス放電を行い、放電セルを選択した後、走査電極７と維持電極８との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、走査電極７と維持電極８との間で維持放電を行い、カラー画像を表示するものである。
【００１９】
図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれＰＤＰを背面側、前面側から見た平面図である。ＰＤＰの前面基板１および背面基板２はほぼ矩形状であり長辺と短辺を有している。図２（ａ）に示すように、前面基板１の短辺である左右両端部の封着材より外側の縁部には、走査電極７または維持電極８それぞれに接続された複数本の端子を１端子ブロックとして、全端子が複数の端子ブロック１５に分けられて形成されている。また図２（ｂ）に示すように、背面基板２の長辺である上下両端部の封着材より外側の縁部には、アドレス電極１２に接続された複数本の端子を１端子ブロックとして、全端子が複数の端子ブロック１６に分けられて形成されている。これらの各端子ブロック１５，１６にはフレキシブル配線板（ＦＰＣ）が取り付けられ、このＦＰＣによって各電極と各電極に信号を与えるための電気回路とが接続される。
【００２０】
また、図２（ａ）、（ｂ）からわかるように、前面基板１および背面基板２がそれぞれ有する基板端のうち、左右両端部では、前面基板１の基板端１ａに対して背面基板２の基板端２ａが内側に位置しており、上下両端部では、背面基板２の基板端２ｂに対して前面基板１の基板端１ｂが内側に位置している。
【００２１】
次に、ＰＤＰの製造方法について説明する。
【００２２】
まず、前面基板１上に表示電極９など所定の構成部材を形成する。また、背面基板２上にアドレス電極１２や蛍光体層１４など所定の構成部材を形成した後、低融点ガラスとバインダ等との混合物（ガラスフリット）をディスペンサ等で背面基板２上に塗布して乾燥させることにより、図３に示すように背面基板２の周縁部に封着材３を形成する。なお、図３において二点鎖線は、封着時に背面基板２に対向して配置する前面基板１の位置を表している。
【００２３】
このように封着材３などを形成した背面基板２と、表示電極９などを形成した前面基板１とを位置合わせして対向配置し、図４〜図６に示すように、その周囲をクリップ１７で挟んで固定しながら、低融点ガラスの軟化点以上の封着温度（例えば４５０℃）で加熱焼成することにより封着を行う（封着工程）。すなわち、封着材３を介して一対の基板である前面基板１と背面基板２とを対向配置し、加圧手段であるクリップ１７を用いて、前面基板１と背面基板２が互いに近づく方向に加圧した状態で熱処理することにより封着を行う。このように、前面基板１と背面基板２とを複数のクリップ１７で挟むことにより、封着工程において前面基板１と背面基板２とがずれることなく位置合わせされた状態が保持されるようにしている。なお、図５は図４のＡ−Ａ線で切った断面図であり、図６は図４のＢ−Ｂ線で切った断面図である。また、図５および図６では、図１に示した、前面基板１上および背面基板２上に形成された所定の構成部材のうち、隔壁５を除いた構成部材については図示を省略しており、また、前面基板１の端部が反った状態を示しているが、背面基板２の端部が反ることもあり得る。
【００２４】
この封着工程の後の排気工程では、低融点ガラスの軟化点以下の排気温度（例えば３５０℃）に加熱するとともに、放電空間に通じるように背面基板２に設けられた排気管を通じて放電空間の排気を行う。その後、放電空間に放電ガスを封入して排気管を封じ切ることにより、ＰＤＰが得られる。
【００２５】
ところで、封着時には前面基板１と背面基板２とをクリップ１７で挟んでいるが、この前面基板１と背面基板２に対するクリップ１７の加圧状態によって封着後のパネルの状態が変わってくる。例えば、クリップ１７による荷重が小さくなりすぎると前面基板１上に形成した保護層１１と背面基板２上に形成した隔壁５との間に隙間が形成されることになり、ＰＤＰの表示点灯時に騒音が発生する原因となる。逆に、クリップ１７の挟む力を大きくすることでクリップ１７による荷重が大きくなりすぎると、前面基板１と背面基板２とをクリップ１７で挟むことで掛かるストレスによって、前面基板１や背面基板２が損傷しやすくなる。
【００２６】
そこで、クリップ１７の長さａ（図５および図６参照）を変えることによってクリップ１７が前面基板１と背面基板２を加圧する位置を変えて、封着後のパネルの状態を調べた。クリップ１７が前面基板１と背面基板２を加圧する位置は、前面基板１および背面基板２がそれぞれ有する基板端のうち内側に位置する基板端からの距離ｂで表すものとする。ここで、内側に位置する基板端とは、図５においては前面基板１の基板端であり、図６においては背面基板２の基板端である。また、１個のクリップ１７による荷重が４０Ｎとなるようなクリップ１７を使用した。
【００２７】
前面基板１および背面基板２がクリップ１７によって加圧される位置がｂ＝３０ｍｍ〜７０ｍｍとなるように、長さａ＝５０ｍｍ〜９０ｍｍの範囲のクリップ１７を用いて検討した。その結果、ｂ＝３０ｍｍ（ａ＝５０ｍｍ）として封着工程を行った場合、得られたＰＤＰを表示点灯すると大きな騒音が発生した。これに対し、ｂ＝４０〜６０ｍｍ（ａ＝６０〜８０ｍｍ）として封着工程を行った場合、得られたＰＤＰを表示点灯すると騒音の発生が抑制され、騒音は実用上問題がないレベルであった。すなわち、ｂ＝３０ｍｍとした場合に比べてｂ＝４０〜６０ｍｍとした場合の方が、前面基板１と背面基板２をしっかりと押さえ込むことができ、特にＰＤＰの周辺部において保護層１１と隔壁５との間に隙間が形成されることを抑制することができる。また、ｂ＝７０ｍｍ（ａ＝９０ｍｍ）として封着工程を行った場合、クリップ１７による加圧点が基板端から遠くなることで、封着材３が軟化したときに基板端を押さえ込む力が弱くなり、封着を良好に行うことが困難となった。
【００２８】
以上のように、封着を行う際に、クリップ１７で加圧する位置を、一対の基板である前面基板１および背面基板２がそれぞれ有する基板端のうち内側に位置する基板端からの距離が４０ｍｍ〜６０ｍｍとなる範囲内に設定することにより、表示点灯時の騒音発生を抑制したＰＤＰを得ることができる。
【００２９】
なお、前面基板１および背面基板２の全ての辺においてｂの値を同じに設定する必要はなく、例えば長辺側と短辺側でｂを異なる値に設定してもよい。また、封着工程と排気工程を連続して一つの装置で行う場合も、上記と同様の効果を得ることができる。
【００３０】
【発明の効果】
以上のように本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法によれば、表示点灯時の騒音発生を抑制したプラズマディスプレイパネルを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの要部を示す斜視図
【図２】（ａ）、（ｂ）は同プラズマディスプレイパネルを背面側、前面側から見た端子ブロックの状態を示す平面図
【図３】同プラズマディスプレイパネルの製造工程において背面基板の周縁部に封着材を形成した状態を示す平面図
【図４】同プラズマディスプレイパネルの製造工程において前面基板と背面基板とをクリップで挟んだ状態を示す平面図
【図５】図４のＡ−Ａ線で切った断面図
【図６】図４のＢ−Ｂ線で切った断面図
【図７】従来のプラズマディスプレイパネルの封着工程における基板端部の状態を示す断面図
【図８】従来のプラズマディスプレイパネルの封着工程における基板端部の状態を示す断面図
【図９】従来のプラズマディスプレイパネルの封着工程における基板端部の状態を示す断面図
【符号の説明】
１  前面基板
２  背面基板
３  封着材
１７  クリップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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