(57)【要約】【課題】本発明は、かご車への物品の積付を自動化できるとともに、かご車への物品の積載効率を改善できる物品の積付方法を提供することを目的とする。【解決手段】かご車１１上に積み付けるケース６が枠体１４に対して傾くこと（崩れること）が許容される積付方法とする。この方法により、ケース６の高さに差があっても面（積付パターン）を形成するケース６を選択でき、また上方のケース６の大きさ（平面面積、長尺方向の長さ）を下方のケース６の大きさより大きくすることも可能となり、枠体１４が無いパレット等の場合と比較して、積付パターンを柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積載効率を改善することができる。【選択図】      図１３
2004307110.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一側方に物品を支持可能とする支持手段を有する載置体へ、積付情報に基づいて、複数の物品姿の物品を積み付ける積付方法であって、
前記載置体上に積み付ける物品が前記支持手段に対して傾く可能性のある積み方を許容すること
を特徴とする物品の積付方法。
【請求項２】
傾いた物品あるいは傾く可能性のある物品上に、さらに物品の積み付けを可能とすること
を特徴とする請求項１に記載の物品の積付方法。
【請求項３】
下方の物品上に積み付ける上方の物品の平面面積を、前記下方の物品の平面面積より大きくすることを可能とすること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物品の積付方法。
【請求項４】
前記支持手段側の物品の高さを、前記載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは前記支持手段側の物品の積付高さを、前記載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように、物品を積み付けること
を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の物品の積付方法。
【請求項５】
前記積付情報に基づいて、前記物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、
前記各段の物品配列を、上方の段に積み付ける物品が、前記支持手段に対して傾くように、あるいは傾いてもよいように形成すること
を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の物品の積付方法。
【請求項６】
前記積付情報に基づいて、前記物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、
前記各段の物品配列を、上方の段に積み付ける物品が、前記支持手段に対して傾くように、あるいは傾いてもよいように形成し、
前記上方の段の物品配列は、上方の段の１つの物品の重心が下方の段の前記複数の物品の重心中心となるように積み付ける配列としたこと
を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の物品の積付方法。
【請求項７】
少なくとも一側方に物品を支持可能な支持手段を有する載置体へ、積付情報に基づいて、複数の物品姿の物品を積み付ける積付方法であって、
前記載置体上に前記物品を、物品間に上下方向の段差を許容して積み付けること
を特徴とする物品の積付方法。
【請求項８】
前記支持手段側の段差が、前記載置体上前記支持手段の反対側の段差より小さくなるように前記物品を積み付け、上方に積み付けた物品が、前記支持手段に対して傾く可能性のある積み方を許容すること
を特徴とする請求項７に記載の物品の積付方法。
【請求項９】
前記積付情報に基づいて、前記物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、
前記各段の物品配列を、物品間に所定値以下の段差を許して形成すること
を特徴とする請求項７または請求項８に記載の物品の積付方法。
【請求項１０】
前記積付情報に基づいて、前記物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、
前記各段の物品配列を、物品間に所定値以下の段差を許して形成し、
前記物品間に所定値以下の段差を認めて形成した物品配列の上方の段の物品配列は、前記段差を認めて配列した下方の段の複数の物品上に、１つの物品を、その重心が前記複数の物品の重心中心となるように積み付ける配列としたこと
を特徴とする請求項７または請求項８に記載の物品の積付方法。
【請求項１１】
多段に形成される物品配列により、積み付けられた物品の高さが所定高さを超えると判断される場合、
前記物品配列を複数に分離し、複数の載置体の物品配列として使用すること
を特徴とする請求項５または請求項６または請求項９または請求項１０に記載の物品の積付方法。
【請求項１２】
前記物品の積み付けは、前記載置体に対して、載置体の物品の載置面上方より行うこと
を特徴とする請求項１〜請求項１１のいずれかに記載の物品の積付方法。
【請求項１３】
少なくとも一側方に物品を支持可能な支持手段を有する積付載置体へ、積付情報に基づいて、複数の物品姿の物品を積み付ける積付手段を備え、
前記積付手段は、前記積付載置体上に積み付ける物品が前記支持手段に対して傾く可能性のある積み付けを可能としたこと
を特徴とする物品の積付設備。
【請求項１４】
前記積付手段は、前記支持手段側の物品の高さを、前記積付載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは前記支持手段側の物品の積付高さを、前記積付載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように、物品を積み付けること
を特徴とする請求項１３に記載の物品の積付設備。
【請求項１５】
物品が積載された供給載置体を順に供給する供給手段と、
前記積付情報に基づいて、前記積付載置体へ積み付ける物品の配列を段毎に求める制御手段
を備え、
前記制御手段は、前記支持手段側の物品の高さを、前記積付載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは前記支持手段側の物品の積付高さを、前記積付載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように、前記支持手段に対して積付した物品が傾く可能性のある各物品の配列を形成し、この配列により物品の積付順序と前記積付載置体上の座標を決定し、この決定した積付順序により、前記供給手段へ順に供給する供給載置体の指令情報を出力し、前記供給載置体の供給を確認して前記積付手段へ、前記座標を出力すること
を特徴とする請求項１４に記載の物品の積付設備。
【請求項１６】
前記制御手段は、
前記支持手段に対して傾くように配列した段の上方の物品配列を、下方の複数の物品上に、１つの物品を、その重心が前記複数の物品の重心中心となるように積み付けるように形成すること
を特徴とする請求項１５に記載の物品の積付設備。
【請求項１７】
少なくとも一側方に物品を支持可能な支持手段を有する積付載置体へ、積付情報に基づいて、複数の物品姿の物品を積み付ける積付手段を備え、
前記積付手段は、前記積付情報により物品間に上下方向の段差を許容して積み付けを可能としたこと
を特徴とする物品の積付設備。
【請求項１８】
物品が積載された供給載置体を順に供給する供給手段と、
前記積付情報に基づいて、前記積付載置体へ積み付ける物品の配列を段毎に求める制御手段
を備え、
前記制御手段は、前記物品間に所定値以下の段差を許して各物品の配列を形成し、この配列により物品の積付順序と前記積付載置体上の座標を決定し、この決定した積付順序により、前記供給手段へ順に供給する供給載置体の指令情報を出力し、前記供給載置体の供給を確認して前記積付手段へ、前記座標を出力すること
を特徴とする請求項１７に記載の物品の積付設備。
【請求項１９】
前記制御手段は、
前記物品間に所定値以下の段差を許して配列した段の上方の物品配列を、下方の複数の物品上に、１つの物品を、その重心が前記複数の物品の重心中心となるように積み付けるように形成すること
を特徴とする請求項１８に記載の物品の積付設備。
【請求項２０】
前記制御手段は、
多段に形成される物品配列により、積み付けられた物品の高さが所定高さを超えると判断すると、前記物品配列を複数に分離し、複数の積付載置体の物品配列として使用すること
を特徴とする請求項１５または請求項１６または請求項１８または請求項１９に記載の物品の積付設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、小売店舗、たとえばスーパーマーケットやコンビニエンスストア等への製品の搬送に多く使用されるかご車（カゴ台車）や天秤台車に、これら店舗の注文に応じてサイズ（形状；物品の姿）が異なる複数の物品を積付する積付方法およびその設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、かご車にケース（物品の一例）を積み付ける積付装置としては、たとえば、搬送コンベヤの先端に傾動自在な移載コンベヤを設け、またかご車の荷載置面レベルを検出する光センサを設け、この光センサにより荷載置面レベルを検出しながら、かご車の荷載置面レベル（かご車が空のときはかご車の底板であり、かご車にケースが載置されているときは最上段の荷物の上面）に合わせて移載コンベヤを傾動させることにより、搬送コンベヤにより搬送されてきたケースをかご車へ移載する装置が提案されている。（例えば、特許文献１参照。）
【０００３】
【特許文献１】
実開平５−６８９１８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の積付装置では、小売店舗等の出荷先の注文に応じて、搬送コンベヤの上流に、サイズ（形状）が異なるケースを１個ずつ順に投入する必要があり、このために、パレット単位で入荷したケースをパレットごと自動倉庫へ入庫して保管し、続いて、自動倉庫よりパレット単位で出庫し、ロボットなどによりパレットから全て（または一部）をデパレタイズして（１個のケース毎に取り出して）、一旦ケース単位で収納可能なケース保管棚に保管し、出荷先の注文に応じて、このケース保管棚からサイズ（形状）が異なるケースを１個ずつ搬送コンベヤへ供給してやる必要があった。
【０００５】
このような中間バッファであるケース保管棚が必要であるため、広い設置スペースが必要となるという問題を解決するために、パレットから直接ロボットにより１個のケースをかご車へ積み付ける方法が考えられる。しかし、かご車の物品の載置面がパレットと比較してかなり狭いために、ロボットを使用してサイズ（形状）が異なるケースをかご車へ直接積み付ける自動設備は未だ提案されてなく、多くの場合、人手に頼った積み付けが行われている。
【０００６】
なお、ロボットによりパレットへケースを直接積み付ける積付方法は多く提案されているが、このようなパレットに積み付ける方法を、かご車に適用するには次のような問題がある。
【０００７】
１．パレットの場合、搬送中に荷崩れを起こすことを未然に防止するため、積付後の姿は必然的にピラミット型状になり、かご車に適用するには積載効率が悪い。
【０００８】
２．パレットの場合、搬送中に荷崩れを起こすことを未然に防止するため、上に載せるケースは下のケース上に隙間なく積む必要があることから、積み方に柔軟性がなく、積み方が複雑となり、よって同一の製品のケースを連続してロボットで積み付けることができない積付パターンが発生し、同じ製品のケースを積載したパレットを何回も出庫してやる必要がある。したがって、パレットを供給する搬送設備に負荷がかかり、全体の効率が低下する。
【０００９】
３．パレットの場合、上に載せるケースは下のケース上に隙間なく積む必要があることから、ケースの組合せを求める演算に時間がかかり、よって１パレットの積付データの作成に時間がかかり、たとえばコンビニエンスストアのように毎日、数回、多くの店舗別の積付パターンを作成する必要があるとき、時間がかかると出荷スケジュールに支障をきたす。
【００１０】
そこで、本発明は、かご車への物品の積付を自動化できるとともに、かご車への物品の積載効率を改善できる物品の積付方法およびその設備を提供することを目的としたものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、少なくとも一側方に物品を支持可能とする支持手段を有する載置体へ、積付情報に基づいて、複数の物品姿の物品を積み付ける積付方法であって、前記載置体上に積み付ける物品が前記支持手段に対して傾く可能性のある積み方を許容することを特徴とするものである。
【００１２】
上記方法によれば、載置体上に積み付ける物品が支持手段に対して傾くこと（崩れること）が許容され、よって物品の高さに差があっても面（物品配列）を形成する物品を選択でき、また上方の物品の大きさ（平面面積）を下方の物品の大きさより大きくすることも可能となり、支持手段が無い載置体の場合と比較して、物品配列を柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率が改善される。
【００１３】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、傾いた物品あるいは傾く可能性のある物品上に、さらに物品の積み付けを可能とすることを特徴とするものである。
【００１４】
上記方法によれば、傾いた物品あるいは傾く可能性のある物品上に、さらに物品の積み付けられると、物品は支持手段に対して傾く、あるいは傾く可能性がある。しかし、載置体上に積み付ける物品が支持手段に対して傾くことが許容されているので、そのまま積み付けることができる。
【００１５】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、下方の物品上に積み付ける上方の物品の平面面積を、前記下方の物品の平面面積より大きくすることを可能とすることを可能とすることを特徴とするものである。
【００１６】
上記方法によれば、上方の物品が、下方の物品の平面面積より大きい平面面積の物品となると、上方の物品が傾きやすくなるが、支持手段により支持されることによりそのまま積み付けることが可能となる。
【００１７】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明であって、前記支持手段側の物品の高さを、前記載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは前記支持手段側の物品の積付高さを、前記載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように、物品を積み付けることを特徴とするものである。
【００１８】
上記方法によれば、支持手段側の物品の高さを、支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは支持手段側の物品の積付高さを、支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように物品を積み付けると、この物品上に積み付けられる物品は支持手段側に傾く。しかし、支持手段により支持されることにより、物品をそのまま積み付けることができる。
【００１９】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明であって、前記積付情報に基づいて、前記物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、前記各段の物品配列を、上方の段に積み付ける物品が、前記支持手段に対して傾くように、あるいは傾いてもよいように形成することを特徴とするものである。
【００２０】
上記方法によれば、積付情報に基づいて、物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、これら形成された段を連ねることにより物品の積付データが形成される。このとき、各段の物品配列は、上方の段に積み付ける物品が、前記支持手段に対して傾くように、あるいは傾いてもよいように形成され、この積付データによって上方の段の物品は、支持手段に対して傾くことが許容される。
【００２１】
また請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明であって、前記積付情報に基づいて、前記物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、前記各段の物品配列を、上方の段に積み付ける物品が、前記支持手段に対して傾くように、あるいは傾いてもよいように形成し、前記上方の段の物品配列は、上方の段の１つの物品の重心が下方の段の前記複数の物品の重心中心となるように積み付ける配列としたことを特徴とするものである。
【００２２】
上記方法によれば、積付情報に基づいて、物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、これら形成された段を連ねることにより物品の積付データが形成される。このとき、各段の物品配列は、上方の段に積み付ける物品が、前記支持手段に対して傾くように、あるいは傾いてもよいように形成され、物品が支持手段に対して傾くことが許容される。また上方の段の物品配列は、上方の段の１つの物品の重心が下方の段の前記複数の物品の重心中心となるように形成され、この積付データによって上方の段の物品の重心位置が下段の複数の物品の重心位置とされ、上方の段の物品が傾く度合いが小さくされる。
【００２３】
また請求項７に記載の発明は、少なくとも一側方に物品を支持可能な支持手段を有する載置体へ、積付情報に基づいて、複数の物品姿の物品を積み付ける積付方法であって、前記載置体上に前記物品を、物品間に上下方向の段差を許容して積み付けることを特徴とするものである。
【００２４】
上記方法によれば、載置体上に積み付ける物品間に上下方向の段差が許容され、よって物品の高さに差があっても面（物品配列）を形成する物品を選択でき、また上方の物品の大きさを下方の物品の大きさより大きくすることも可能となり、支持手段が無い載置体の場合と比較して、物品配列を柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率が改善される。
【００２５】
また請求項８に記載の発明は、上記請求項７に記載の発明であって、前記支持手段側の段差が、前記載置体上前記支持手段の反対側の段差より小さくなるように前記物品を積み付け、上方に積み付けた物品が、前記支持手段に対して傾く可能性のある積み方を許容することを特徴とするものである。
【００２６】
上記方法によれば、支持手段側の段差が、載置体上支持手段の反対側の段差より小さくなるように物品が積み付けられ、上方に積み付けた物品が、支持手段に対して傾く可能性のある積み方を許容される。よって、支持手段が無い載置体の場合と比較して、物品配列を柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率が改善される。
【００２７】
また請求項９に記載の発明は、上記請求項７または請求項８に記載の発明であって、前記積付情報に基づいて、前記物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、前記各段の物品配列を、物品間に所定値以下の段差を許して形成することを特徴とするものである。
【００２８】
上記方法によれば、積付情報に基づいて、物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、これら形成された段を連ねることにより物品の積付データが形成される。このとき、各段の物品配列は、物品間に所定値以下の段差を許して形成され、物品が傾くことが許容される。
【００２９】
また請求項１０に記載の発明は、上記請求項７または請求項８に記載の発明であって、前記積付情報に基づいて、前記物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、前記各段の物品配列を、物品間に所定値以下の段差を許して形成し、前記物品間に所定値以下の段差を認めて形成した物品配列の上方の段の物品配列は、前記段差を認めて配列した下方の段の複数の物品上に、１つの物品を、その重心が前記複数の物品の重心中心となるように積み付ける配列としたことを特徴とするものである。
【００３０】
上記方法によれば、積付情報に基づいて、物品を平面状に並べる物品配列を、段毎に形成し、これら形成された段を連ねることにより物品の積付データが形成される。このとき、各段の物品配列は、物品間に所定値以下の段差を許して形成され、物品が支持手段に対して傾くことが許容される。また上方の段の物品配列は、上方の段の１つの物品の重心が下方の段の前記複数の物品の重心中心となるように形成され、この積付データによって上方の段の物品の重心位置が下段の複数の物品の重心位置とされ、上方の段の物品が傾く度合いが小さくされる。
【００３１】
また請求項１１に記載の発明は、上記請求項５または請求項６または請求項９または請求項１０に記載の発明であって、多段に形成される物品配列により、積み付けられた物品の高さが所定高さを超えると判断される場合、前記物品配列を複数に分離し、複数の載置体の物品配列として使用することを特徴とするものである。
【００３２】
上記方法によれば、物品の積付データは、物品配列を段積みして形成されるが、この積付高さが所定の高さ、たとえば載置体における許容高さを超えると判断される場合、超える前の物品配列の段で分離され、次の載置体の物品配列として使用され積付データが形成される。
【００３３】
また請求項１２に記載の発明は、上記請求項１〜請求項１１のいずれかに記載の発明であって、前記物品の積み付けは、前記載置体に対して、載置体の物品の載置面上方より行うことを特徴とするものである。
【００３４】
上記方法によれば、物品の積付は、側方に支持手段を備えた載置体に対して載置面上方から行われる。よって、物品の積付軌道が支持手段により阻止されることが少なくなり、載置体を配置する向きの自由度が大きくなる。
【００３５】
また請求項１３に記載の発明は、少なくとも一側方に物品を支持可能な支持手段を有する積付載置体へ、積付情報に基づいて、複数の物品姿の物品を積み付ける積付手段を備え、前記積付手段は、前記積付載置体上に積み付ける物品が前記支持手段に対して傾く可能性のある積み付けを可能としたことを特徴とするものである。
【００３６】
上記構成によれば、載置体上に積み付ける物品が支持手段に対して傾くこと（崩れること）が許容され、よって物品の高さに差があっても面（物品配列）を形成する物品を選択でき、また上方の物品の大きさを下方の物品の大きさより大きくすることも可能となり、支持手段が無い載置体の場合と比較して、物品配列を柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率が改善される。
【００３７】
また請求項１４に記載の発明は、上記請求項１３に記載の発明であって、前記積付手段は、前記支持手段側の物品の高さを、前記積付載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは前記支持手段側の物品の積付高さを、前記積付載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように、物品を積み付けることを特徴とするものである。
【００３８】
上記構成によれば、支持手段側の物品の高さを、支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは支持手段側の物品の積付高さを、支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように物品を積み付ける。すると、この物品上に積み付けられる物品は支持手段側に傾くが、支持手段により支持されることにより、物品をそのまま積み付けることができる。
【００３９】
また請求項１５に記載の発明は、上記請求項１４に記載の発明であって、物品が積載された供給載置体を順に供給する供給手段と、前記積付情報に基づいて、前記積付載置体へ積み付ける物品の配列を段毎に求める制御手段を備え、
前記制御手段は、前記支持手段側の物品の高さを、前記積付載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは前記支持手段側の物品の積付高さを、前記積付載置体上の前記支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように、前記支持手段に対して積付した物品が傾く可能性のある各物品の配列を形成し、この配列により物品の積付順序と前記積付載置体上の座標を決定し、この決定した積付順序により、前記供給手段へ順に供給する供給載置体の指令情報を出力し、前記供給載置体の供給を確認して前記積付手段へ、前記座標を出力することを特徴とするものである。
【００４０】
上記構成によれば、支持手段側の物品の高さを支持手段とは反対側の物品の高さより低くなるように、あるいは支持手段側の物品の積付高さを支持手段とは反対側の物品の積付高さより低くなるように各物品の配列が形成され、支持手段に対して積付した物品が傾く可能性のある各物品の配列が形成される。そしてこの配列により物品の積付順序と積付載置体上の座標が決定され、この決定された積付順序により、供給手段へ順に供給する供給載置体の指令情報が出力され、供給載置体の供給が確認されると積付手段へ前記座標が出力され、積付手段により供給載置体より積付載置体への物品の積付作業が実行される。
【００４１】
また請求項１６に記載の発明は、上記請求項１５に記載の発明であって、前記制御手段は、前記支持手段に対して傾くように配列した段の上方の物品配列を、下方の複数の物品上に、１つの物品を、その重心が前記複数の物品の重心中心となるように積み付けるように形成することを特徴とするものである。
【００４２】
上記構成によれば、上方の段の物品配列は、上方の段の１つの物品の重心が下方の段の前記複数の物品の重心中心となるように形成され、この積付データによって上方の段の物品の重心位置が下段の複数の物品の重心位置とされ、よって上方の段の物品が傾く度合いが小さくされる。
【００４３】
また請求項１７に記載の発明は、少なくとも一側方に物品を支持可能な支持手段を有する積付載置体へ、積付情報に基づいて、複数の物品姿の物品を積み付ける積付手段を備え、前記積付手段は、前記積付情報により物品間に上下方向の段差を許容して積み付けを可能としたことを特徴とするものである。
【００４４】
上記構成によれば、載置体上に積み付ける物品間に上下方向の段差が許容され、よって物品の高さに差があっても面（物品配列）を形成する物品を選択でき、また上方の物品の大きさを下方の物品の大きさより大きくすることも可能となり、支持手段が無い載置体の場合と比較して、物品配列を柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率が改善される。
【００４５】
また請求項１８に記載の発明は、上記請求項１７に記載の発明であって、物品が積載された供給載置体を順に供給する供給手段と、前記積付情報に基づいて、前記積付載置体へ積み付ける物品の配列を段毎に求める制御手段を備え、
前記制御手段は、前記物品間に所定値以下の段差を許して各物品の配列を形成し、この配列により物品の積付順序と前記積付載置体上の座標を決定し、この決定した積付順序により、前記供給手段へ順に供給する供給載置体の指令情報を出力し、前記供給載置体の供給を確認して前記積付手段へ、前記座標を出力することを特徴とするものである。
【００４６】
上記構成によれば、物品間に所定値以下の段差を許して各物品の配列が形成され、この配列により物品の積付順序と前記積付載置体上の座標が決定される。そして、この決定した積付順序により、供給手段へ順に供給される供給載置体の指令情報が出力され、供給載置体の供給が確認されると積付手段へ前記座標が出力され、供給載置体より積付載置体への物品の積付作業が実行される。
【００４７】
また請求項１９に記載の発明は、上記請求項１８に記載の発明であって、前記制御手段は、前記物品間に所定値以下の段差を許して配列した段の上方の物品配列を、下方の複数の物品上に、１つの物品を、その重心が前記複数の物品の重心中心となるように積み付けるように形成することを特徴とするものである。
【００４８】
上記構成によれば、物品間に所定値以下の段差を許して配列した段の上方の段の物品配列は、上方の段の１つの物品の重心が下方の段の前記複数の物品の重心中心となるように形成され、この積付データによって上方の段の物品の重心位置が下段の複数の物品の重心位置とされ、よって上方の段の物品が傾く度合いが小さくされる。
【００４９】
また請求項２０に記載の発明は、上記請求項１５または請求項１６または請求項１８または請求項１９に記載の発明であって、前記制御手段は、多段に形成される物品配列により、積み付けられた物品の高さが所定高さを超えると判断すると、前記物品配列を複数に分離し、複数の積付載置体の物品配列として使用することを特徴とするものである。
【００５０】
上記構成によれば、物品の積付データは、物品配列を段積みして形成されるが、この積付高さが所定高さ、たとえば積付載置体により許容高さを超えると判断されると、超える前の物品配列の段で分離され、次の載置体の物品配列として使用され積付データが形成される。
【００５１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における物品の積付方法を実行する物品の移載設備の構成図である。
【００５２】
図１において、１はパレット自動倉庫（物品保管手段）であり、この自動倉庫１は、パレット（供給載置体の一例）２の出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した２基の保管棚３と、それらの保管棚３どうしの間に形成した作業通路４を自動走行するスタッカークレーン（物品の搬送手段）５とから構成されている。各保管棚３には多数のパレット保管部が上下多段かつ左右に並設され、各パレット保管部に、単一（同一）の製品のケース（物品の一例）６が積載された前記パレット２が格納される。なお、ケース６は、製品により異なる種類のサイズ（形状；物品姿の一例）を有している。
【００５３】
また作業通路３の一端側にはパレット搬出入部を形成する一対の入出庫コンベヤ７ａ，７ｂが対向して配置され、スタッカークレーン５は、入出庫指令に基づいて走行して、これら入出庫コンベヤ７ａ，７ｂと保管棚３のパレット保管部との間でのパレット２の出し入れを行う入出庫用の搬送車として構成されている。また入出庫コンベヤ７ａ，７ｂの一端部（ＯＰ位置；スタッカークレーン５とのパレット２の受け渡しＨＰ位置とは反対の位置）はそれぞれ、パレット２からケース６を１個毎に移載するデパレタイズ部９ａ，９ｂとされている。また自動倉庫１と入出庫コンベヤ７ａ，７ｂによりパレット２の供給手段が形成されている。
【００５４】
また図１および図２（ａ）において、１１は、パレタイズ部１２ａ，１２ｂに作業者により配置され、ケース６が積み付けられるかご車（載置体、積付載置体の一例）であり、これらかご車１１は、キャスター（車輪）を有する台車１３とこの台車１３の正面を開放して台車１３上の３側方（左右側面と背面）に立設された枠体（少なくとも一側方に物品を支持可能な支持手段の一例）１４を備え、積み付けられたケース６を３側方の枠体１４で支持できるよう構成されている。また台車１３上のケース６の載置面は、正面の横幅が６００ｍｍ〜７００ｍｍ、奥行きが６００ｍｍ程度で、横幅が１１００ｍｍ、奥行きが１１００ｍｍ程度の通常のパレットと比較してかなり狭くなっている。また各パレタイズ部１２ａ，１２ｂには、図１に示すように、かご車１１に近接して、かご車１１を特定するタグ１６｛図２（ａ）｝を指定するディジタル表示器付きの操作釦スイッチ１５ａ，１５ｂ（図５）が設けられている。作業者はこのスイッチ１５ａ，１５ｂのディジタル表示器に店舗コード（店舗を特定する情報に相当する）が表示されると、この店舗コードのタグ１６をかご車１１に取り付けて出庫エリアへ移動させ、また空のかご車１１をパレタイズ部１２ａ，１２ｂへ移動させ、操作釦スイッチ１５ａ，１５ｂを操作して次のかご車１１が配置されたことを入力する。
【００５５】
また図１および図３において、２１は前記デパレタイズ部９ａ，９ｂからケース６をパレタイズ部１２ａ，１２ｂに配置されたかご車１１へ積み付けるデパレ・パレタイズロボット（積付手段の一例；以下、ロボットと略す）であり、このロボット２１は、そのケース６の移載可能な範囲に２箇所のデパレタイズ部９ａ，９ｂと２箇所のパレタイズ部１２ａ，１２ｂが入る位置に配置されている。またロボット２１は、かご車１１の載置面が狭いため、さらに３方向側方に備えられた枠体１４に接触することなくケース６を積み付けるために、先端に特殊なハンド２２を装着している。このハンド２２は、その先端部の幅（かご車１１へ挿入する方向とは直角な方向の幅）がケースサイズが最も小さいケース６の短尺方向の横幅以下となるように設計され、また先端にダンパー付き６パッドの吸着部２３を有し、この吸着部２３はアクチュエータ２４により、９０度回転可能とされている。またハンド２２には、パレット２上のケース６の並びを認識するために、ＣＣＤカメラ２５が下向きに取り付けられ、普通照明と比較して強い光を発光するストロボ２６が斜め下向きに取り付けられている。
【００５６】
上記構成の物品の移載設備の制御構成を図４に示す。
図４において、３１は管理コントローラ、３２は混載パレタイズシミュレータ（以下、シミュレータと略す）、３３は画像処理コントローラ、３４はロボットコントローラ、３５は自動倉庫コントローラであり、管理コントローラ３１に、シミュレータ３２とロボットコントローラ３４と自動倉庫コントローラ３５と操作釦スイッチ１５ａ，１５ｂが接続され、ロボットコントローラ３４に画像処理コントローラ３３とロボット２１が接続され、画像処理コントローラ３５にロボット２１のカメラ２５とストロボ２６が接続され、さらに自動倉庫コントローラ３５にスタッカークレーン５と入出庫コンベヤ７ａ，７ｂが接続されている。また上記管理コントローラ３１とシミュレータ３２により、制御手段が構成されている。
【００５７】
前記ロボットコントローラ３４は、管理コントローラ３１より、デパレタイズ部９ａまたは９ｂを指定し、パレタイズ部１２ａまたは１２ｂを指定し、かご車１１上にケース６を移載する３次元座標（吸着部２３の中心先端がケース６を離す座標；以下、かご車移載座標と略す）とケース６の向き（ケース６を横向きで卸すのか縦向きで卸すのかの別）を指定するデータナンバー付き移載データ（後述する）を入力すると、まず移載データにより指定されたデパレタイズ部９ａまたは９ｂへアームを延ばしてハンド２２をパレット２の上方に位置させて、画像処理コントローラ３５へ駆動信号を出力してパレット２上のケース６の位置（座標）を求め、この座標によりハンド２２（吸着部２３）を移動させてケース６を持ち上げ、続いて移載データにより指定された向きに合わせてアクチュエータ２４を回動させてケース６の向きを整えながら、移載データにより指定されたパレタイズ部１２ａまたは１２ｂの上方へアームを旋回させて、指定されたかご車移載座標へハンド２２の吸着部２３を移動させてケース６を卸す。このとき、ロボット２１のハンド先端部の軌道（物品の積付軌道）は、かご車１１に対して、かご車１１のケース載置面上方よりケース６の積み付けを行われるように制御される。そして移載データの移載が終了すると、移載終了信号を管理コントローラ３１へ出力する。
【００５８】
また前記画像処理コントローラ３５は、ロボットコントローラ３４より前記駆動信号を入力すると、ロボット２１のストロボ２６を発光させてカメラ２５により撮影し、その撮像信号により、ケース６の位置（パレット２上の座標）を求めてロボットコントローラ３４へ出力する。画像処理コントローラ３５による座標は、ストロボ２６の発光により形成されるケース６の影を検出してケース６の平面座標を算出し、高さ座標は最上段のケース６の明るさの違い（ストロボ２６の光は強いので可能）で判定して求めている。
【００５９】
また前記自動倉庫コントローラ３５は、在庫管理、すなわち各パレット保管部毎に保管されているパレット２に載置されているケース６の製品名と数量を管理しており、管理コントローラ３１より、出庫するケース６の製品名と数量を指定し、出庫する入出庫コンベヤ７の別（７ａへ出庫するのか，７ｂへ出庫するのかの別）を指定するデータナンバー付き出庫データ（後述する）を入力すると、前記在庫管理データにより、出庫データのケース６の製品名と数量を満たすパレット２を保管しているパレット保管部を求め、求めたパレット保管部と、出庫する入出庫コンベヤ７の別からなるクレーン出庫データを形成し、まずクレーン出庫データに基づいてパレット６を出庫する入出庫コンベヤ７を駆動して、デパレタイズ部９の位置（ＯＰ位置）のパレット２をＨＰ位置へ移動させ、続いてスタッカークレーン５を駆動してこのＨＰ位置のパレット２を元のパレット保管部へ入庫させ、その後、前記クレーン出庫データをスタッカークレーン５へ出力し、指定した入出庫コンベヤ７へパレット２を出庫させ、入出庫コンベヤ７を駆動してデパレタイズ部９の位置（ＯＰ位置）へ移動させる。そして、移動が終了すると、管理コントローラ３１へ前記データナンバーを含むパレット出庫終了信号を出力する。なお、出庫したパレット２を戻すパレット保管部のデータは記憶されており、また入庫するときに出庫データの製品の数量は在庫管理データの数量から減算されて数量の管理が行われる。
【００６０】
前記管理コントローラ３１を図５のブロック図にしたがって説明する。なお、管理コントローラ３１には、バッチ毎に出荷先の注文データ（積付情報の一例）と積付開始のスタート信号が入力される。
【００６１】
図５において、４１はデータ形成部であり、このデータ形成部４１は、入力した注文データをシミュレータ３２へ出力し、この注文データに基づいてシミュレータ３２により形成されたかご車積付データ（各店舗のかご車１１の数量を含む）を入力すると、このかご車積付データに基づいて、各かご車に、積付するパレタイズ部１２ａまたは１２ｂを割り振って割振データを作成し、続いて自動倉庫１のパレット入出庫スケジュールとなる上記出庫データを各かご車１１毎に作成して出庫データメモリ４２に記憶し、また形成した出庫データおよび割付データとかご車積付データから、ロボット２１の上記移載データを形成し移載データメモリ４３に記憶する。
【００６２】
前記注文データは、図６（ａ）に示すように、各店舗（店舗コード）別に注文された製品別の個数からなり、またかご車積付データは各店舗のかご車１１毎に設定され、図６（ｂ）に示すように、積付順序に並べた、製品名と、かご車移載座標および向きから形成されている（詳細は後述する）。また割付データは、図６（ｃ）に示すように、積付データのかご車１１毎に、パレタイズ部１２ａ，１２ｂが交互に割り付けられて形成される。
【００６３】
前記各店舗のパレットＰの出庫データは、ロボット２１による作業を効率よく行うために、ロボット２１による移載のタイミングに合わせて、２台の入出庫コンベヤ７ａ，７ｂのデパレタイズ部９ａ，９ｂへ積付対象の（製品）ケース６を搭載したパレット２を供給するように形成される。すなわち、積付順序に合わせて、積み付ける製品のケース６が搭載されたパレット２が、２台の入出庫コンベヤ７ａ，７ｂのデパレタイズ部９ａ，９ｂへ交互に出庫されるように形成される。これにより、一方のデパレタイズ部９ａまたは９ｂからロボット２１によりケース６が移載されている間に、他方のデパレタイズ部９ｂまたは９ａにおいてパレット６の入出庫を行うことができ、効率が向上する。図６（ｄ）に示すように、かご車毎の出庫データは、上述したように、連続したデータナンバーと、出庫するケース６の製品名と数量、および出庫する入出庫コンベヤ７の別（７ａへ出庫するのすか，７ｂへ出庫するのかの別）から形成される。
【００６４】
前記移載データは、図６（ｅ）に示すように、出庫データのデータナンバーと、出庫データの（入出庫コンベヤの別に相当する）デパレタイズ部９ａまたは９ｂの別と、割付データの（製品を移載するかご車に相当する）パレタイズ部１２ａまたは１２ｂの別と、かご車積付データのかご車移載座標および向きから形成される。
【００６５】
また図５において、４４と４５はそれぞれ、デパレタイズ部９ａ，９ｂに位置するパレット２を制御するための左デパレタイズ部（９ａ）制御部と右デパレタイズ部（９ｂ）制御部であり、積付開始のスタート信号に応答して、出庫データメモリ４２を検索して、データの順に出庫データを自動倉庫コントローラ３１へ出庫する。すなわち、左デパレタイズ部制御部４４は、出庫データの入出庫コンベヤの別が「左」（７ａ）のデータを求めて、出庫データを自動倉庫コントローラ３１へ出力し、自動倉庫コントローラ３１からこの出庫データに基づいた出庫終了信号を入力すると、データナンバーを含む出庫終了信号を、後述するロボット制御部４６へ出力し、またロボット制御部４６から移載終了信号（後述する）を入力すると、次の出庫データを求めて自動倉庫コントローラ３１へ出力する。これによりたとえば、図６（ｄ）のナンバー１の出庫データが出力され、製品Ａのケース６を載せたパレット２がデパレタイズ部９ａ（入出庫コンベヤ７ａ）へ出庫される。また右デパレタイズ部制御部４４は、出庫データの入出庫コンベヤの別が「右」（７ｂ）のデータを求めて、出庫データを自動倉庫コントローラ３１へ出力し、自動倉庫コントローラ３１からこの出庫データに基づいた出庫終了信号を入力すると、データナンバーを含む出庫終了信号を、後述するロボット制御部４６へ出力し、またロボット制御部４６から移載終了信号（後述する）を入力すると、次の出庫データを求めて自動倉庫コントローラ３１へ出力する。これによりたとえば図５（ｄ）のナンバー２の出庫データが実行され、製品Ｍのケース６を載せたパレット２がデパレタイズ部９ｂ（入出庫コンベヤ７ｂ）へ出庫される。
【００６６】
前記ロボット制御部４６は、積付開始のスタート信号に応答して、移載データメモリ４３に記憶されたかご車１１の移載データの順に、前記データナンバー付き移載データをロボットコントローラ３４へ出力してケース６の移載を実行する。すなわち、左デパレタイズ部制御部４４または右デパレタイズ部制御部４５よりデータナンバーを含む出庫終了信号を入力すると、このデータナンバーを確認して同データナンバーの移載データをロボットコントローラ３４へ出力し、この移載データに基づいてロボットコントローラ３４に制御されてロボット２１により、デパレタイズ部９ａまたは９ｂよりパレタイズ部１２ａまたは１２ｂのかご車１１へケース６が移載され、移載終了によりロボットコントローラ３４より前記データナンバー付きの移載終了信号を入力すると、このデータナンバーにより移載が終了したデパレタイズ部９ａまたは９ｂを判断し、判断した左デパレタイズ部制御部４４または右デパレタイズ部制御部４５へ移載終了信号を出力し、次の出庫データナンバー付き移載データを出力する。
【００６７】
またかご車１１の最後の移載データを出力し、移載終了信号を入力すると、このかご車１１への移載は終了したと判断して、移載データメモリ４３に記憶された次のかご車１１の移載データの出力を開始するとともに、パレタイズを実行していたパレタイズ部の操作釦スイッチ１５の液晶表示器へ、実行したかご車１１の店舗のコードを出力し、操作スイッチの操作信号を確認すると、この操作釦スイッチ１５のパレタイズ部１２へ新たな空のかご車１１が配置されたと判断し、また前記表示を消去し、また移載データメモリ４３のこの店舗のデータを消去する。
【００６８】
このような管理コントローラ３１の構成により、シミュレータ３２より上記かご車積付データを入力すると、このかご車積付データ（積付順序を含む）により、割付データと出庫データが形成され、形成された出庫データを基づいて自動倉庫コントローラ３５へ順に供給するパレット２の出庫が指令され、出庫データの順にデパレタイズ部９ａ，９ｂに交互に、ロボット２１によるケース６の移載終了毎に、パレット２が供給される。
【００６９】
また、かご車積付データ、割付データ、および出庫データにより移載データが形成され、パレット２の供給が確認されるとロボットコントローラ３４へ移載データ（かご車積付データの座標を含む）が出力され、パレット２よりかご車１１へケース６の積付作業が実行される。また移載データの順にロボット２１により、一方のパレット２からかご車１１へケース６が移載されると、次は他方のパレット２からかご車１１へケース６が移載され、移載が終了したパレット２は、出庫データに基づいて次のパレット２と入れ替えられる。
【００７０】
また一方のかご車１１への移載が終了すると、他方のかご車１１へのケース６の移載が開始され、また操作釦スイッチ１５の液晶表示器へ店舗を特定するコードが表示される。そして作業者により、このコードに基づきかご車１１へタグ１６が取り付けられ、出荷エリアへ搬送され、続いて空のかご車１１が配置され、操作釦スイッチ１５が操作されると、このかご車１１へのケース６の移載が可能と判断される。
【００７１】
以下、シミュレータ３２について説明する。このシミュレータ３２には、予めかご車１１へ積付を行う各製品のケース６のサイズが登録され、上述した注文データ｛図６（ａ）｝が入力されると、店舗毎に、上記かご車積付データの形成が開始される。
【００７２】
実際に、かご車積付データを作成する前に、各ケース６毎にパターンを登録する。このパターンは、かご車１１上の台車１３の狭いケース載置面（積付有効スペース）に配列可能なケース６の数量毎の配列基準となる基準パターン（基準物品配列）と、各ケース６毎に前記ケース載置面に最大載置可能なサブパターン（最大物品配列）とからなる。
【００７３】
基準パターンとサブパターンの一例を、図７に示す。基準パターンは、ケース６のサイズに合わせて積み付けが最大となる平面上の積付パターンであり、基準パターンとして、３個〜７個のケースの配列による、３個配列（以下＜３＞と記す）、４個配列（以下＜４＞と記す）、５個配列（以下＜５＞と記す）、６個配列（以下＜６＞と記す）、７個配列（以下＜７＞と記す）の５つの基準パターンを設定している。またサブパターンとして、ケースサイズにより、４個と６個のケースの配列による、４個配列（以下＜４−２＞と記す）、４個配列（以下＜４−３＞と記す）、６個配列（以下＜６−２＞と記す）の３つのサブパターンを設定している。なお、これら全ての各パターン毎に、パターンにしたがって各ケース６（中心位置）のかご車移載座標と向きが求められる。
【００７４】
次に各ケース６毎に、そのケースサイズから、基準パターンの中で、かつ最もケース６を積み付けることが基準パターンを第１パターンとして登録し、次に、基準パターンおよびサブパターンの全てのパターン中で最もケース６を配列できるパターンを求め、第２パターンとして登録する。たとえば、図７において、＜４−２＞にあたるケースは、基準パターンの＜４＞パターンでは積み付けることができず、第１パターンは＜３＞となる。第２パターンは＜４−２＞である。注文データの各製品に、上記第１パターンと第２パターンを登録した一例を図８に示す。
【００７５】
また各ケース６毎に、その高さと同等高さ、すなわちケース６間の高さの差（段差に相当する）が所定値、たとえば１０ｍｍ以内で、かつケース６の平面面積が同等あるい小さい他のケース６を、同等ケースと見なして登録する。
【００７６】
上記登録済みであることを前提とした、上記かご車積付データの作成方法（積付ロジック）を、図９のフローチャートにしたがって説明する。また同時に図８に示したパターン登録済み注文データにしたがって一例を説明する。
【００７７】
この積付ロジックでは、ケース載置面上に平面状に配列されるケース６の積付パターン（物品配列の一例）を求め、これら積付パターンをそれぞれ段と見なし、各段を形成する積付パターンを上下に重ねることで、上述したかご車積付データを求めている。
【００７８】
ステップ−１
店舗の注文データより、各ケース毎に第２パターンを満たすことができるケース６の群（同一製品のケースの群）を検索し、第２パターンのケース６の個数と注文数が完全に一致している製品が見つかると積付パターンを形成する。
【００７９】
図８のデータにおいて、製品Ａ，Ｄ，Ｊ，Ｍの第２パターンと注文数が完全に（端数なしで）一致しているので、これら各製品Ａ，Ｄ，Ｊ，Ｍの第２パターンにより積付パターンを形成する。
【００８０】
ステップ−２
ステップ−１で第２パターンを形成したケース６を除いた残りの注文データに求め、求めた残りの注文データより、各ケース毎に第１パターンを満たすことができるケース６の群（同一製品のケースの群）を検索し、見つかると積付パターンの候補とする。このとき、基準パターンを形成するケース６の数が少なく、ケース６の高さが高いもの順に検索する。そして、第１パターンのケース６の個数と注文数が完全に一致していると、積付パターンとする。
【００８１】
図８のデータにおいて、製品Ｃ，Ｅ，Ｈ，Ｋの注文データが第１パターンを満たしているが、パターンの個数と注文数が完全に一致せずに端数がでているので、これら各製品Ｃ，Ｅ，Ｈ，Ｋの第１パターンを積付パターンの候補とする。
【００８２】
ステップ−３
ステップ−２で第１パターンを形成した製品のケース６の端数を求める。
そして、第１パターンを形成するケース６の数が少なく、ケース６の高さが高いものから順に、各ケース６が形成する第１パターンを埋めることができるケース６を、予め登録した同等ケースで、かつ「注文の個数が一致すること（端数がでないこと）」を条件で求めて積付パターンを形成する。このとき、第１パターンを埋めるケース６の平面面積は、第１パターンを形成するケース６の面積と同等あるいは小さい。また複数の製品でケース６で埋めることも許容する。また同等ケースで第１パターンを形成するとケース６間に許容された段差が生じる（段差を許容している）ため、枠体１４側のケース６の高さが、枠体１４側ではないケース６の高さより低くなるように、言い換えると、枠体１４側の段差が、かご車１１上枠体１４の反対側の段差より小さくなるようにケース６が積み付け、上方の段に積み付けるケース６が枠体１４な対して傾くように、あるいは傾いてもよいように形成される。
【００８３】
また上記条件で、第１パターンを埋めることができる製品のケース６を求めることができないとき、端数のケース６を段が離れた積付パターンに積み付けることになり、同一の製品のケース６を連続して積み付けることができなくなることから、この第１パターンを積付パターンの候補から外す。
【００８４】
一例を説明する。まず＜３＞パターンのケースで高さが高いケース６が残っていると、この＜３＞パターンで、不足してケース６の個数を求める。たとえば、２個の注文データのときは、不足のケース６の個数は１となる。そして、１個を埋めることができるケース６を、予め登録した同等ケースで、１個の注文のケース６を探し、見つかると積付パターンを形成する。
【００８５】
続いて、＜４＞パターンのケース６が残っていると、この＜４＞パターンで、不足してケース６の個数を求める。たとえば、２個の注文データのときは、不足のケース６の個数は２となる。そして、２個を埋めることができるケース６を、予め登録した同等ケースで、２個の注文のケース６、あるいは２つのサイズが異なる、１個ずつの注文のケース６を探し、見つかると積付パターンを形成する。
【００８６】
同様に、＜６＞パターンのケース６まで実行する。
図８のデータにおいて、各製品Ｃ，Ｅ，Ｈ，Ｋの第１パターンが積付パターンの候補とされている。この中で、端数が１個の製品Ｋの第１パターンを埋めることができる製品Ｆ（同等ケースで注文数が一致）が見つかり、よって製品Ｋが４個の第１パターンを積付パターンとし、さらに製品Ｋが１個と製品Ｆが３個からなる第１パターンを積付パターンとする。このとき、製品Ｆの高さ（３０５ｍｍ）が製品Ｋの高さ（３１５ｍｍ）がより低いので、製品Ｆを後方の枠体１４側に配置する。また他の製品Ｃ，Ｅ，Ｈについては第１パターンを埋めることができる他の製品のケース６が見つからないので、積付パターンの候補から外す。
【００８７】
ステップ−４
上記ステップ−１〜ステップ−３で積付パターンを形成したケース６を除いた残りの注文データを求める。
【００８８】
そして残りのデータより、ケース載置面を有効に使用せずに、効率が悪い積み方をすれば面を作れるものを捜す。すなわち第１パターン（基準パターン）より１個少ないケース６の数量で面を作れるケース群を検索する。このとき、個数の少ない＜４＞パターンから順に＜６＞パターンの順に捜す。
【００８９】
すなわち、＜４＞パターンのケース６が３個のとき、この３個で積付パターン（＜３＞パターン）を形成し、＜５＞パターンのケース６が４個のとき、この４個で積付パターン（＜４＞パターン）を形成し、＜６＞パターンのケース６が５個のとき、この５個で積付パターン（＜５＞パターン）を形成する。
【００９０】
４個の基準パターン→３個の基準パターン
５個の基準パターン→４個の基準パターン
６個の基準パターン→５個の基準パターン
のみ実施する。
【００９１】
図８のデータにおいて、製品Ｇは＜４＞パターンで注文数が３個なので、この３個で積付パターン（＜３＞パターン）を形成する。
ステップ−５
ステップ−１〜ステップ−４で形成した積付パターンを、同一製品のケース６による積付パターンと、２種類以上の製品のケース６による積付パターンで、同一製品が上下の積付パターンで連なるように段積みする。これにより、同一製品のケース６が連続した積付データを形成することが可能となる。
【００９２】
図８のデータにおいては、図１０に示すように、Ａ製品、Ｄ製品、Ｊ製品、Ｍ製品、Ｋ製品、（Ｋ＋Ｆ）製品、Ｇ製品の順に、積付パターンを積む。
上記ステップ−１〜ステップ−４により、１０ｍｍの段差を許容してきれいな面が形成される積付パターンが形成され、中途半端にきっちり置くことができない数のケース６の種類が減らされる。
【００９３】
ステップ−６
上記ステップ−１〜ステップ−４で第２パターン、第１パターンあるいは第１パターンに相当するパターンを形成したケース６を除いた残りの注文データに求める。
【００９４】
そして残りのデータのケース６を、複数の特定の基準パターンに合わせて積付が可能なように分ける。たとえば、＜３＞パターンのケース６（平面面積が広い、あるいは長尺方向の長さが長いケース）と、＜４＞〜＜７＞パターンのケース６（平面面積が比較的狭い、あるいは長尺方向の長さが短いケース）に注文データに分ける。
【００９５】
図８のデータにおいて、＜４＞〜＜７＞パターンのケース６として、Ｈ製品、Ｉ製品、Ｌ製品が分類され、＜３＞パターンのケース６として、Ｂ製品、Ｃ製品、Ｅ製品が分類される。
【００９６】
ステップ−７
＜４＞〜＜７＞パターンの注文データ（残りのデータ）のケース６を、＜４＞基準パターン通りに、各ケース６の高さが高いケースから配列し、上方へ積み、高さが均一になる積付パターンを求め、前記積付パターンの上方に段積みする。このとき、枠体１４側のケース６の高さを、枠体１４側ではないケース６の高さより低くし、すなわち枠体１４側の段差が、かご車１１上枠体１４の反対側の段差より小さくなるようにケース６が積み付ける。また積み付けたケース６の山間の前後と左右の段差を１０ｍｍまで許容する。よって段差が許容されたケース６上に積み付けられるケース６が左右、後方の枠体１４側に傾く可能性があり、傾いたケース６あるいは傾く可能性があるケース６上にさらにケース６の積付が行われる。
【００９７】
図８のデータにおいて、Ｈ製品、Ｉ製品、Ｌ製品のケース６が４つの山に積み付けられる。左前方の山は、Ｌ製品１個で形成し、積付高さ２６０ｍｍ、左後方の山は、Ｈ製品１個とＩ製品１個で形成し、積付高さ２５０ｍｍ、右前方の山は、Ｈ製品２個で形成し、積付高さ２７０ｍｍ、右後方の山は、Ｈ製品２個で形成し、積付高さ２７０ｍｍとしている。
【００９８】
ステップ−８
最後は、＜３＞パターンの注文データ（残りのデータ）のケース６を、＜３＞基準パターン通りに、各ケース６の高さが一致する、しないに関らず積んでいき、積付パターンを形成し、前記積付パターンの上方に段積みする。このとき、枠体１４側に積み付けたケース６の山の高さを、枠体１４側ではないケース６の山の高さより低くし、積み付けた３つのケース６の山の高さ（積付高さ）が最も均一となる積付パターンを求める。また上段の１個のケース６の重心が、ステップ−７で形成した下段の４個のケース６のうち、２個のケース６の重心中心となるように、積み付ける配列を決める。
【００９９】
図８のデータにおいて、Ｂ製品、Ｃ製品、Ｅ製品のケース６が３つの山に積み付けられる。左方の山は、Ｃ製品２個とＥ製品１個で形成し、積付高さ５９０ｍｍ、右前方の山は、Ｂ製品１個とＥ製品３個で形成し、積付高さ６１０ｍｍ、右後方の山は、Ｃ製品２個で形成し、積付高さ４８０ｍｍとしている。
【０１００】
ステップ−９
形成した全ての積付パターンを重ねた積付高さを求め、かご車１１の積載可能な高さ（許容高さ）で除算して、何台のかご車１１が必要かを求める。１台のときは、そのままとし、２台以上必要なときは、全ての積付パターンを重ねた積付高さを台数で除算して、台数に合わせて積付パターンを上下に分離し、複数の各かご車１１毎の積付パターンとする。このとき、ステップ−３で求めた、２種類以上の製品のケース６からなる積付パターンは、この積付パターンを形成する一製品からなる積付パターンと分離すると、同一製品を連続して積み付けることができなくなるので、分離しないように積付パターンの順序を入れ替える。
【０１０１】
図１０に示すように、上記形成された積付パターンは９段となり、全ての積付パターンを重ねた積付高さは２７０５ｍｍとなる。かご車１１の積載可能な高さは、通常１４５０ｍｍ程度なので、かご車１１は２台必要となる。また５段目と６段目の積付パターンは分離できないので、積付パターンの順序を高さが１４５０ｍｍ以内となるように入れ替えて、２台のかご車１１の積付パターンを形成している。
【０１０２】
ステップ−１０
上記ステップ−９で求めたかご車１１毎の積付パターンにより、ケース６の積付順序とかご車１１上の座標を決定する。すなわち下段より各段毎に、同一製品が連続するように積付順序に並べた、製品名とかご車移載座標と向きからなる積付データを形成し、各段の積付データを連続し、図５（ｂ）に示す、上記各店舗毎のかご車積付データを設定する。
【０１０３】
図１０に示すように、積付順序は、１台目のかご車１１のとき、
Ａ製品→Ｍ製品→Ｋ製品→Ｆ製品→Ｄ製品
の順となり、２台目のかご車１１のとき、
Ｊ製品→Ｇ製品→Ｈ製品→Ｉ製品→Ｌ製品→Ｃ製品→Ｂ製品→Ｅ製品
の順となる。このように、同一製品のケース６を連続して積み付ける積付順序となっている。また＜４＞パターンの上に＜３＞パターンのケース６を積み付けるときは、＜４＞パターンの２個のケース６の重心位置に、＜３＞パターンの１個のケース６の重心位置がくるように、ケース座標を設定している。
【０１０４】
上記ステップ−１〜ステップ−１０は、各店舗の注文データ毎に行われ、各店舗のかご車積付データの設定が終了すると、管理コントローラ３１へ出力され、上述したように管理コントローラ３１の管理制御の元でかご車１１へのケース６の積付が実行される。
【０１０５】
上記図８の注文データにより形成されたかご車積付データに基づいてかご車１１に積み付けられたケース６の積付形状を図１１に示す。
図１１から判るように、１台目のかご車１１において、４段目のＫ製品は、同配列のＦ製品とは高さが１０ｍｍ高いので枠体１４とは反対側（正面側）に配列され、すなわち枠体１４側のケース６の高さを、枠体１４とは反対側のケース６の高さより低くなるように配列され、上方の段に積み付けるＤ製品が枠体１４側に傾く、あるいは傾いてもよいように配列されている。また４段目の＜４＞パターンのＫ製品の上に積み付けた５段目の＜３＞パターンのＤ製品は、その１個が下段の２個のＫ製品の重心位置に配置されており、またその結果として、上段のＤ製品が下段のＫ製品の平面面積より広いこと、あるいは長尺方向の長さが長いことを許容している。
【０１０６】
また２台目のかご車１１において、３段目には、図１２（ａ）および図１３（ａ）に示すように、枠体１４側の山（Ｈ製品とＩ製品）の積付高さを、枠体１４とは反対側（正面側）の山（Ｌ製品）の積付高さより低くして、これら山の上に積み付ける製品Ｃのケース６が枠体１４側に傾くことを許容し、この傾いた製品Ｃのケース６上にさらにケース６を積み付けることを許容している。
【０１０７】
以上のように本実施の形態によれば、かご車１１上に積み付けるケース６が枠体１４に対して傾くこと（崩れること）が許容されることによって、ケース６の高さに差があっても面（積付パターン）を形成するケース６を選択でき、また上方のケース６の大きさ（平面面積、長尺方向の長さ）を下方のケース６の大きさより大きくすることも可能となり、枠体１４が無いパレット等の場合と比較して、積付パターンを柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率を改善することができる。
【０１０８】
また本実施の形態によれば、傾いたケース６あるいは傾く可能性のあるケース６上に、さらにケース６の積み付けられると、ケース６は枠体１４に対して傾く、あるいは傾く可能性があるが、かご車１１上に積み付けるケース６が枠体１４に対して傾くことが許容されているので、そのまま積み付けることができる。
【０１０９】
また本実施の形態によれば、上方の段のケース６の平面面積が、下方の段のケース６の平面面積より大きいと、あるいは上方の段のケース６の長尺方向の長さが、下方の段のケース６の長尺方向の長さより長いと、上方のケース６が傾きやすくなるが、積付データによって上方の段のケース６の重心位置を下方の段の複数のケース６の重心位置とすることにより、傾く度合いを小さくでき、また傾いたとしても、枠体１４側のケースの高さを枠体１４の反対側のケースの高さより低くすることにより、すなわち枠体１４側が低い段差を設けることにより、枠体１４により支持されることからそのまま積み付けることができ、さらにその上方にケース６を積み付けることが可能となる。
【０１１０】
また本実施の形態によれば、枠体１４側のケース６の高さを、枠体１４とは反対側のケース６の高さより低くなるように、あるいは枠体１４側のケース６の積付高さを、枠体１４とは反対側のケース６の積付高さより低くなるようにケース６を積み付けることにより、言い換えると、枠体１４側の段差が、かご車１１上枠体１４の反対側の段差より小さくなるようにケース６を積み付けることにより、上方に積み付けたケース６が、枠体１４に対して傾く可能性のある積み方を許容され、このケース６上に積み付けられるケース６は枠体１４側に傾くが、枠体１４により支持されることにより、ケース６をそのまま積み付けることができる。よって枠体１４が無いパレット等の場合と比較して、積付パターンを柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率を改善することができる。
【０１１１】
また本実施の形態によれば、かご車１１上に積み付けるケース６間に上下方向の段差が許容され、よってケース６の高さに差があっても面（積付パターン）を形成するケース６を選択でき、また上方のケース６の大きさ（平面面積）を下方のケース６の大きさより大きくすることも可能となり、枠体１４が無いパレット等の場合と比較して、積付パターンを柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率を改善することができる。
【０１１２】
また本実施の形態によれば、ロボット２１は、側方に枠体１４を備えたかご車１１の載置面に対して上方からケース６の積付を行うことによって、ロボット２１のハンド２２の積付軌道が枠体１４により阻止されることが少なくなり、かご車１１を配置する向きの自由度を大きくでき、かご車１１を配置するパレタイズ部１２ａ，１２ｂの配置位置にも自由度を増すことができる。
【０１１３】
また本実施の形態によれば、シミュレータ３２によるかご車積付データの形成において、図９のフローチャートのステップ−１〜ステップ−５の如く、各ケース６毎に予めかご車１１の載置面に配列するパターン（基準パターンとサブパターン）を登録し、注文データにより同一の製品のケース６によりこのケースのパターンを満たすことができると、このパターンによりかご車１１に積み付ける積付パターンを形成し、一製品のケース６によりパターンを満たすことができないと、このパターンを埋める他の製品のケース６を求めて積付パターンを形成し、これら形成した積付パターンを多段に積み上げて、かご車積付データを得るようにすることにより、ステップ−３において形成し上下に配置する積付パターンを除いて、同一の製品のケース６が他の段の積付パターンに分れることが無くなり、よって積み上げた積付パターンに基づいて形成されたかご車積付データにしたがって、かご車１１上にケース６を積み付けるとき、同一のケース６を連続してかご車１１上に積み付けることができ、したがって、同一のケース６を積載したパレット２の入出庫を繰り返す必要がなくなり、パレット２を供給する自動倉庫１と入出庫コンベヤ７ａ，７ｂの負担を少なくでき、全体としての作業効率を改善することができる。
【０１１４】
また本実施の形態によれば、各（製品）ケース６毎に予め、基準パターンから求めた第１パターンと、全てのパターン（基準パターンとサブパターン）から求めた第２パターンを登録し、同一の製品により第２パターンを満たす積付パターンを形成し、続いて同一の製品により第１パターンを満たす積付パターンを形成し、これら第２パターン、第１パターンにより形成した積付パターンを連ねて（段に積んで）ケース６の積付データを形成することにより、注文データの全てのケース６の組合せを全て演算して積付データを形成することと比較して、大幅に短い時間で積付データを求めることができ、積付データの作成の時間を短縮することができる。また、上記製品Ａのケース６のように最大に積み付けられる第２パターン（サブパターン）に基づいてかご車１１上に積み付けられることにより、最も効率的にケース６の積付を行うことができる。
【０１１５】
また本実施の形態によれば、上記第２パターン、第１パターンにより積付パターンを形成することができなかった残りのケース６を組合せることにより、同一の製品により先に形成した積付パターンの上段に配置する積付パターンを形成するが、同一の製品により先に積付パターンが形成されていることにより、残りの製品のケース６のサイズの種類とケース６の数量が少なくなり、残りのケース６を組合せて積付パターンを求める時間を短縮することができる。
【０１１６】
また本実施の形態によれば、シミュレータ３２によるかご車積付データの形成において、図９のフローチャートのステップ−４の如く、各ケース６の基準パターンよりケース６の数量が少ない配列により積付パターンが可能などうかを判断すると、ケース６の数量が少ない基準パターンにより積付パターンが形成されることにより、このケース６の数量が少ない基準パターンによる積付パターンに基づいてケース６の積付を行うと、段当りのケース６の数量が少なくなり積載効率が悪くなるが、同一のケース６を連続して積み込むことができ、同一のケース６を積載したパレット２を供給する自動倉庫１と入出庫コンベヤ７ａ，７ｂの負担が少なくなり、全体としての作業効率を改善することができる。
【０１１７】
また本実施の形態によれば、シミュレータ３２によるかご車積付データの形成において、図９のフローチャートのステップ−７の如く、残りのケース６を、ケース６の高さが高いケース６から組合せが可能であるかどうかを検証することにより、ケース６の配列毎に積み付けられるケース６の積付高さを、略同一の高さにすることが可能となる。
【０１１８】
また本実施の形態によれば、シミュレータ３２によるかご車積付データの形成において、図９のフローチャートのステップ−３の如く、予め登録した同等ケース、すなわちケース６間の高さの差が所定値以内のケース６（段差を許容したケース６）により第１パターンを形成し、ケース６間の上下方向の段差を許容して配列することにより、第１パターンを形成するケース６（組み合わせるケース６）を選択の自由度が増え、積付パターン（組合せ）を容易に形成できる。
【０１１９】
また本実施の形態によれば、シミュレータ３２によるかご車積付データの形成において、図９のフローチャートのステップ−９の如く、ケース６の積付データは、積付パターンを段積みして形成されるが、この積付高さがかご車１１により許容高さを超えると、超える前の積付パターンの段で分離され、次のかご車１１の積付パターンとして使用され積付データが形成されることにより、かご車１１の台数を意識せずに、段毎の積付パターンを形成でき、予め注文データの量を判定し、かご車１１の台数を求めるステップを省略でき、積付パターンの形成に要する時間を短縮することが可能となる。
【０１２０】
なお、本実施の形態では、図１２（ａ）に示すように、前後２個に配列されたケース６の内、後方の枠体１４側のケース６の高さを低くして上方のケース６が後方の枠体１４に傾くように積付パターンを形成しているが、図１２（ｂ）に示すように、左方の枠体１４（一方の枠体の一例）側のケース６の高さを低くして上方のケース６が左方の枠体１４に傾くように積付パターンを形成してもよく、また３個のケース６を並べるときは、図１２（ｃ）（ｄ）に示すように、一方の枠体側のケース６の高さを順に低くして上方のケース６が左方の枠体１４に傾くように積付パターンを形成してもよい。
【０１２１】
また本実施の形態では、図１３（ａ）に示すように、上方の段のケース６の平面面積が広くて、下方の前後２個のケース６上に載せているが、図１３（ｂ）に示すように、下方のケース６が小さいときは、その１つのケース６上に上方の段のケース６が載るように重心位置を求めてもよい。
【０１２２】
また本実施の形態では、かご車１１は、物品の支持手段として台車１３上の３側方に立設された枠体１４を有しているが、少なくとも一側方、すなわち左側面または右側面または背面に物品の支持手段を有すればよく、また物品の支持手段は枠体１４に限ることはなく、パネルや壁、あるいは予め積載され、ロボット２１により移載されるケース６を支持できる物品であってもよい。また載置体としてかご車１１を使用しているが、かご車に限ることはなく、物品の支持手段を有する載置体、たとえば図２（ｂ）に示す、キャスター付き台車５２の左右側方に枠体５３を立設した天秤台車５１としてもよく、あるいはキャスター付きではない、側方に枠体を備えたパレットであってもよい。
【０１２３】
また本実施の形態では、供給手段として自動倉庫１と入出庫コンベヤ７ａ，７ｂを備え、これら自動倉庫１と入出庫コンベヤ７ａ，７ｂによりケース６を積載したパレット２をデパレタイズ部９ａ，９ｂへ供給しているが、これら供給手段を無くしてロボット２１を自走式とし、このロボット２１の走行経路に沿ってパレット２を配置して、ロボット２１が自走して各パレット２よりケース６をデパレタイズし、かご車１１へ積み付けるようにすることもできる。また自動倉庫１と入出庫コンベヤ７ａ，７ｂに代えて、自走搬送台車や天井走行のモノレールなどによりパレット２をデパレタイズ部９ａ，９ｂへ供給してもよく、さらに自動倉庫１に代えて回転棚設備などを使用してもよい。
【０１２４】
また本実施の形態では、１台のかご車１１に１店舗の注文データの製品（ケース６）を積み付けているが、複数の店舗などの仕分け先、たとえば同一の搬送エリアに有る店舗などの製品をかご車１１に積み付けるようにすることもできる。
【０１２５】
また本実施の形態では、物品としてケース６を移載・積付しているが、ケース６に限らず、積付手段によりパレットに段積みすることができるものであればよく、ダンボールやコンテナ、あるいは原材料や半製品であってもよい。
【０１２６】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、載置体上に積み付ける物品が支持手段に対して傾くことが許容されることにより、支持手段が無い載置体の場合と比較して、物品配列を柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率を改善することができる。
【０１２７】
また本発明によれば、載置体上に積み付ける物品間に上下方向の段差が許容されることにより、支持手段が無い載置体の場合と比較して、物品配列を柔軟に、かつ積付高さを高く形成でき、積付効率が改善される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物品の積付方法を実行する物品の移載設備の構成図である。
【図２】同物品の移載設備のかご車と天秤台車の斜視図である。
【図３】同物品の移載設備のロボットの斜視図である。
【図４】同物品の移載設備の制御構成図である。
【図５】同物品の移載設備の管理コントローラのブロック図である。
【図６】同物品の移載設備のデータの構成図である。
【図７】同物品の移載設備の積付パターンの説明図である。
【図８】同物品の移載設備の注文データと登録されたパターンを示す図である。
【図９】同物品の移載設備のシミュレータの動作を説明するフローチャートである。
【図１０】同物品の移載設備のシミュレータにより形成されるデータの説明図である。
【図１１】同物品の移載設備により積付られたケースの斜視図である。
【図１２】同物品の移載設備により積付られたケースの配置を示す説明図である。
【図１３】同物品の移載設備により積付られたケースの配置を示す説明図である。
【符号の説明】
１    自動倉庫
２    パレット
３    保管棚
５    スタッカークレーン
６    ケース
７ａ，７ｂ  入出庫コンベヤ
９ａ，９ｂ  デパレタイズ部
１１  かご車
１２ａ，１２ｂ  パレタイズ部
１３  台車
１４  枠体
２１  デパレ・パレタイズロボット
２２  ハンド
３１  管理コントローラ
３２  混載パレタイズシミュレータ
３３  画像処理シミュレータ
３４  ロボットコントローラ
３５  自動倉庫コントローラ
【図１】
2004307110.tif 000003
【図２】
2004307110.tif 000004
【図３】
2004307110.tif 000005
【図４】
2004307110.tif 000006
【図５】
2004307110.tif 000007
【図６】
2004307110.tif 000008
【図７】
2004307110.tif 000009
【図８】
2004307110.tif 000010
【図９】
2004307110.tif 000011
【図１０】
2004307110.tif 000012
【図１１】
2004307110.tif 000013
【図１２】
2004307110.tif 000014
【図１３】
2004307110.tif 000015