(57)【要約】【課題】小型・薄型でかつ変形の小さい積層コイルを提供することを目的とする。【解決手段】絶縁体層を積層してなる積層体に導体パターンで形成したコイルからなる複数のコイル極と、積層体の外表面に形成しコイル極と接続する入力端子電極及び出力端子電極とを一体化した矩形の積層コイルであって、入力端子電極及び出力端子電極をコイル極と積層方向に実質的に重ならない積層体の一主面上の隅部に形成し、積層体の他の主面上にはコイル極と積層方向に重ならないが入力端子電極及び出力端子電極と積層方向に重なる変形抑止電極パターンを形成した。【選択図】　　　図１
2004096872.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
絶縁体層を積層してなる積層体に導体パターンで形成したコイルからなる複数のコイル極と、前記積層体の外表面に形成され前記コイル極と接続する入力端子電極及び出力端子電極とを一体化した矩形の積層コイルであって、前記入力端子電極及び出力端子電極は前記コイル極と積層方向に実質的に重ならない前記積層体の一主面上の隅部に形成され、前記積層体の他の主面上には前記コイル極と積層方向に重ならないが前記入力端子電極及び前記出力端子電極と積層方向に重なる変形抑止電極パターンが形成されていることを特徴とする積層コイル。
【請求項２】
前記変形抑止電極パターンは、前記入力端子電極及び前記出力端子電極と近似形状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の積層コイル。
【請求項３】
前記入力端子電極及び前記出力端子電極と前記変形抑止電極パターンとが、積層体に形成されたスールホール又は側面電極により接続されることを特徴とする請求項１又は２に記載の積層コイル。
【請求項４】
絶縁体層を積層してなる積層体に導体パターンで形成したスパイラルコイルからなる複数のコイル極と、前記積層体の一主面上に形成され前記コイル極と接続する入力端子電極及び出力端子電極とを一体化した矩形の積層コイルであって、前記スパイラルコイル間の絶縁体層厚みをＡとし、前記入力端子電極及び前記出力端子電極が形成された主面からスパイラルコイル間の第１のコイル未形成領域の絶縁体層厚みをＢとし、積層コイルの他の主面からスパイラルコイル間の第２のコイル未形成領域の絶縁層厚みをＣとするとき、第１の導体パターン未形成領域の絶縁体層厚みＢとスパイラルコイル間の絶縁体層厚みＡとの比が１≦（Ｂ／Ａ）≦１０であり、第２のコイル未形成領域の絶縁体層厚みＣとスパイラルコイル間の絶縁体層厚みＡとの比が１≦（Ｃ／Ａ）≦１０であり、絶縁体層厚みＢと絶縁体層厚みＣが実質的に等しいことを特徴とする積層コイル。
【請求項５】
前記入力端子電極及び出力端子電極は前記コイル極と積層方向に実質的に重ならない前記積層体の一主面上の隅部に形成され、前記積層体の他の主面上には前記コイル極と積層方向に重ならないが前記入力端子電極及び前記出力端子電極と積層方向に重なる変形抑止電極パターンが形成されていることを特徴とする請求項４に記載の積層コイル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、小型で薄型であり、かつ変形の少ないモータ用積層コイルに関する。
【０００２】
電子機器の小型化にともない、各電子機器に用いられるモータも小型・薄型化の要求が強い。このようなモータとして例えば特開昭６４−５９９０２号には、セラミック粉末から得られたグリーンシート上に例えばスクリーン印刷技術などによりコイル導体パターンを形成してコイルシートとし、これを複数枚積層し、スルーホールによりコイル導体パターン間を導通させ、さらにコイル導体パターンとグリーンシートとを一体として焼成したブラシレスモータ用の積層コイルが開示されている。図９にその分解斜視図を示す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来のコイルは、外部端子電極が形成されたグリーンシート基板６０に複数のコイルシート６１ａ、６１ｂを積層している。積層後、コイルが形成された円形部分の厚みと外部端子電極が形成された矩形部分の厚みが異なり製造が困難であって、その積層コイルの形状は生産性に乏しい。また外部端子電極部分６５の機械的強度を得る為に、コイル導体パターンが形成されていないグリーンシート６０基板を厚く構成することが必要となり、その結果積層コイルの厚みが増加し、また外部端子電極部分６５が積層コイルの面積を大きくし、その結果ブラシレスモータの外形寸法が大きくなるといった問題があった。
【０００４】
また、コイル導体パターンはＡｇやＣｕなどで構成され、グリーンシートは例えばＡｌ２Ｏ３を主成分とする低温焼結可能なセラミック材料であって、セラミックス成分を工夫して低温焼結化させている。このようなグリーンシートとコイル導体パターンは互いに焼結収縮率が大きく、また収縮特性が異なる。一般にグリーンシートと、その表面に形成した導体パターンを一体焼成する際、まずＡｇ，Ｃｕなどの導体パターンを構成する導体が、そのガラス転移点に達した時点より収縮を開始する。続いてグリーンシートのセラミックスが、そのガラス転移点に達した時点より収縮を開始する。
このように収縮は導体パターンの方が先行し、導体が結晶化ピーク点を抑えると、その収縮はほぼ完了する。一方、セラミックスはその結晶化ピーク点が導体よりも更に高いため引き続き収縮し、結晶化ピーク点を迎えて収縮はほぼ完了する。
積層コイルに用いられるセラミックは、比較的低温で焼結が可能となるように、焼結の途中でガラスとなり易い成分、あるいは液相を形成しやすい成分を含んでいるため、焼結過程の後半における高密度化が進行する段階で、セラミック自体が柔らかくなり、前記セラミックと導体パターンの収縮特性の異なりによる焼結時の積層コイル内における応力の不均一な分布によって変形が生じる。
とりわけ、積層コイル内における導体パターンの配置が積層方向に非対称になっていると、導体パターンが積層方向に非対称に形成されている場合、導体パターンが集中している側の収縮と、集中していない側の収縮に差が生じ変形を生じていた。
そこで本発明は、小型・薄型でかつ変形の小さい積層コイルを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、絶縁体層を積層してなる積層体に導体パターンで形成したコイルからなる複数のコイル極と前記積層体の外表面に形成された前記コイル極と接続する入力端子電極及び出力端子電極とを一体化した矩形の積層コイルであって、前記入力端子電極及び出力端子電極は前記コイル極と積層方向に実質的に重ならない前記積層体の一主面上の隅部に形成され、前記積層体の他の主面上には前記コイル極と積層方向に重ならないが前記入力端子電極及び前記出力端子電極と積層方向に重なる変形抑止電極パターンが形成されている積層コイルである。
前記変形抑止電極パターンは前記入力端子電極及び前記出力端子電極と近似形状であるのが好ましい。本発明では積層コイルに形成される導体パターンの配置を積層方向に対称的に構成することで変形を抑制している。
また、矩形の積層コイルの一主面において、コイル極と積層方向に重複しないように主面の異なる四隅に入力端子と出力端子を形成すれば、実質的に積層コイルを大型化することが無く積層コイルを構成することが出来る。さらには、入出力端子を比較的大きく形成出来るので印刷回路基板との端子接続強度を向上させることも出来、コイル極が形成されない積層コイルの空きスペースを有効に使用することが出来る。
前記入力端子電極、出力端子電極とが積層コイルの同一主面に形成されているので、印刷回路基板（ＰＣＢ）との接続を容易に、面実装化している。入力端子電極、出力端子電極は、それぞれＬＧＡ（Ｌａｎｄ　Ｇｒｉｄ　Ａｒｒａｙ）やＢＧＡ（Ｂａｌｌ　Ｇｒｉｄ　Ａｒｒａｙ）とするのが好ましい。
本発明において、前記入力端子電極及び前記出力端子電極と前記変形抑止電極パターンとを、積層体に形成されたスールホール又は側面電極により接続すれば、積層コイルの両主面のどちらでも面実装可能となるので好ましい。また側面電極を形成すれば、その部分にもはんだが回り込み接続をより強固なものとすることが出来る。
【０００６】
絶縁体層を積層してなる積層体に導体パターンで形成したスパイラルコイルからなる複数のコイル極と、前記積層体の一主面上に形成され前記コイル極と接続する入力端子電極及び出力端子電極とを一体化した矩形の積層コイルであって、前記スパイラルコイル間の絶縁体層厚みをＡとし、前記入力端子電極及び前記出力端子電極が形成された主面からスパイラルコイル間の第１のコイル未形成領域の絶縁体層厚みをＢとし、積層コイルの他の主面からスパイラルコイル間の第２のコイル未形成領域の絶縁層厚みをＣとするとき、第１の導体パターン未形成領域の絶縁体層厚みＢとスパイラルコイル間の絶縁体層厚みＡとの比が１≦（Ｂ／Ａ）≦１０であり、第２のコイル未形成領域の絶縁体層厚みＣとスパイラルコイル間の絶縁体層厚みＡとの比が１≦（Ｃ／Ａ）≦１０であり、絶縁体層厚みＢと絶縁体層厚みＣが実質的に等しい積層コイルである。
本発明において前記入力端子電極及び出力端子電極は前記コイル極と積層方向に実質的に重ならない前記積層体の一主面上の隅部に形成され、前記積層体の他の主面上には前記コイル極と積層方向に重ならないが前記入力端子電極及び前記出力端子電極と積層方向に重なる変形抑止電極パターンを形成するのが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下本発明の一実施例に係る積層コイルついて説明する。
図１は本発明の一実施態様による積層コイルの斜視図である。この積層コイルは、低温焼成が可能なセラミック材料（ＬＴＣＣ材料）からなる厚さ数μｍ〜２００μｍのグリーンシート上にＡｇやＣｕなどを主体とする導電ペーストを印刷してコイルとなる所望の導体パターンを形成し、導体パターンを有するグリーンシートを適宜積層し、焼成することにより複数のコイル極を一体化したものである。前記コイルを形成するグリーンシートは、占積率を上げるため２０μｍ以下のものを使用するのが好ましい。
積層コイルは矩形板状に形成され、その主面には前記コイル極と外部回路との接続用の入力端子電極ＩＮ、出力端子電極ＯＵＴ１〜３を有し、他の主面には、前記入力・出力端子電極と近似形状で、入力・出力端子電極と積層方向に重なり合う変形抑止電極パターン３１０ａ〜ｄが形成されている。入力端子電極ＩＮ、出力端子電極ＯＵＴ１〜３は矩形の積層コイルの４隅に、積層コイルに内含するコイル極と積層方向に重なり合わないように形成される。その形状は特に限定されるものではないが、実装基板とのはんだ付け強度を確保する点から、可能な限り大きな面積で形成するのが好ましく、本実施例では略三角形の電極パターンとして形成した。そして積層コイルを対称性よく構成するように変形抑止電極パターンを前記入力端子電極、出力端子電極と重なり合い、入力端子電極、出力端子電極と近似形状で形成している。その電極厚みも入力端子電極、出力端子電極と同様に形成するの好ましく、その厚みは８〜２５μｍである。本実施例においては、変形抑止電極パターンを積層コイルの主面にのみ形成しているが、コイルと同様に積層コイルに内包してもよい。そして、変形抑止電極パターンと入力端子電極、出力端子電極とを、積層コイルに内包するスルーホールや側面に形成した側面電極で電気的に接続するのが好ましい。図５は、積層コイルの四隅の各部にキャスタレーションを形成して、そこに入力端子電極、出力端子電極が形成された主面から変形抑止電極パターンが形成された他の主面に至る側面電極を形成したものである。このように形成すれば、実装基板への実装面を適宜選択することが出来、また側面電極があれば、はんだ付けをより強固なものにすることが出来る。また前記変形抑止電極パターンは必ずしも入力端子電極、出力端子電極と近似な形状でなくてもよく、変形を抑止するような形状を積層コイルに合わせて適宜形状を設定すれば良い。
【０００８】
本発明に係る積層コイルでは、前記スパイラルコイル間の絶縁体層厚みをＡとし、前記入力端子電極及び前記出力端子電極が形成された主面からスパイラルコイル間の第１のコイル未形成領域の絶縁体層厚みをＢとし、積層コイルの他の主面からスパイラルコイル間の第２のコイル未形成領域の絶縁層厚みをＣとするとき、第１の導体パターン未形成領域の絶縁体層厚みＢとスパイラルコイル間の絶縁体層厚みＡとの比が１≦（Ｂ／Ａ）≦１０であり、第２のコイル未形成領域の絶縁体層厚みＣとスパイラルコイル間の絶縁体層厚みＡとの比が１≦（Ｃ／Ａ）≦１０であり、絶縁体層厚みＢと絶縁体層厚みＣが実質的に等しいことが好ましい。第１のコイル未形成領域の絶縁体層と第２のコイル未形成領域の絶縁体層の厚みが異なると、積層コイルにおける電極パターンの対称性が損なわれ、変形量が大きくなってしまい好ましくない。また第１のコイル未形成領域の絶縁体層と第２のコイル未形成領域の絶縁層の厚さＢ、Ｃは、スパイラルコイル間の絶縁体層厚みＡ以上で前記厚さＡの１０倍以下の厚みであるのが好ましい。コイル未形成領域の絶縁層の厚さがスパイラルコイル間の絶縁体層厚みよりも薄いと、圧着時に十分な圧力を積層コイルに作用させることが出来ずに、デラミネーションなどの構造欠陥が生じたり、無理に圧着しようとすると、コイルの変形や断線、コイル間の絶縁体層にクラック等が生じたりするので好ましくない。また、絶縁体層厚みＡの１０倍よりも厚く形成しても、単に積層コイルが厚くなるのみであり、積層コイルを所定の厚みとするとコイルを形成する絶縁体層を減じねばならず、その結果コイル巻き数が減じ、所望のトルク特性が得られなくなるので好ましくない。
【０００９】
本発明に係る積層コイルの製造方法の一例を図６及び図７を用いて説明する。まずドクターブレード法などの公知のシート成形方法により、セラミックス粉末、バインダ、及び可塑剤よりなるセラミックスラリーを、ポリエチレンテレフタレートフィルムからなるキャリアフィルム上に均一な厚さで塗布し、数十μｍから数百μｍのグリーンシートを形成する。そして乾燥後のグリーンシートを、キャリアシートが付いたまま所定の寸法に裁断する。セラミックス粉末としては、例えばＡｌ２Ｏ３を主成分としＳｉＯ２、ＳｒＯ、ＣａＯ、ＰｂＯ、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏの少なくとも１種を複成分とする低温焼結可能な誘電体材料であり、また他の例では、Ａｌ２Ｏ３を主成分としＭｇＯ、ＳｉＯ２及びＧｄＯの少なくとも１種を複成分として含む低温焼結可能な誘電体材料である。また他の例では、Ｂｉ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、ＣａＣＯ３、Ｆｅ２Ｏ３、Ｉｎ２Ｏ３及びＶ２Ｏ５の少なくとも１種を含む低温焼結可能な磁性セラミック材料であって、セラミックス成分を工夫して低温焼結化させている。
本実施例においては、主成分がＡｌ，Ｓｉ，Ｓｒ，Ｔｉの酸化物で構成され、Ａｌ，Ｓｉ，Ｓｒ，ＴｉをそれぞれＡｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＳｒＯ、ＴｉＯ２に換算し合計１００質量％としたとき、Ａｌ２Ｏ３換算で１０〜６０質量％、ＳｉＯ２換算で２５〜６０質量％、ＳｒＯ換算で７．５〜５０質量％、ＴｉＯ２換算で２０質量％以下のＡｌ，Ｓｉ，Ｓｒ，Ｔｉを含有し、前記合計１００質量％に対し副成分として、Ｂｉ２Ｏ３換算で０．１〜１０質量％のＢｉを含有する誘電体セラミックスを用いた。この誘電体セラミックスの基本特性は、誘電率が７〜９で、ＪＩＳ　Ｒ　１６０１で規定される曲げ強さ試験方法の３点曲げ（試料形状　長さ３６ｍｍ、幅４ｍｍ、厚さ３ｍｍ、支点間距離３０ｍｍ）による抗折強度が２４０ＭＰａ以上であり、ヤング率が１１０ＧＰａ以上であり、ＬＴＣＣ材料としては高い抗折強度とヤング率を備えるものである。
【００１０】
このようなグリーンシートに後述するコイル（図示せず）や入出力端子等を導体パターンにより形成し、所定の順序に積層・圧着し、厚さがほぼ０．４ｍｍの平板状積層体３００とした。そして前記積層体の入力端子ＩＮ、出力端子ＯＵＴ１、ＯＵＴ２、ＯＵＴ３、前記入力端子とコイル極との接続の為の導体パターン２１０、２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃが形成された主面と反対側の主面上に前記コイル極と積層方向に重ならないが前記入力端子電極及び出力端子電極と積層方向に重なり、実質的に等しい形状の電極パターン３１０ａ、３１０ｂ、３１０ｃ、３１０ｄを、導体ペーストの印刷や転写により形成した。また同一面上に同相のコイル極を直列に接続する第２の接続線路３００ａ、３００ｂ、３００ｃを形成している。前記グリーンシートにはスルーホール（図示せず）が形成されており、シート間の導体パターンが適宜接続され、コイル極として機能するように構成される。
その後、前記積層体のモータ回転軸の回転中心となる部分を金型により打ち抜いたり、レーザ加工処理を行いφ２ｍｍの貫通孔１０を形成した。
そして、平板状積層体の主面に互いに平行な複数の分割溝とこの分割溝３２０と直交する複数の分割溝３２０を、それぞれほぼ０．１ｍｍの深さとなるように鋼刃で刻設した。前記分割溝の深さは、分割のし易さや、取り扱い易さ等から、５０μｍ〜３００μｍの範囲で適宜設定される。その後、平板状成形体を脱脂・焼結して６５ｍｍ×６０ｍｍ×０．３ｍｍの積層基板３００（積層コイルの集合体）とした。前記積層基板３００の外表面には積層コイルの入出力端子等が形成されており、これに無電解めっきによりＮｉめっき、Ａｕめっきを施した。めっき処理の後分割溝にそって分割して、外形寸法が図１に示す８ｍｍ×８ｍｍ×０．３ｍｍのブラシレスモータ用積層コイル１とした。
【００１１】
次に図２を参照して本発明の一実施例に係る積層コイルの内部構造を積層順に詳細に説明する。この積層コイルは３相駆動電源を用いるブラシレスモータ用の積層コイルであり、図３に示す等価回路を有するものである。
まず最下層の第１層の裏面には、同相のコイル極を接続するための第２の接続線路３００ａ、３００ｂ、３００ｃが形成されている。これら第２の接続線路はそれそれ後述するモータ回転軸の周りに等角度間隔で配置され、前記モータ回転軸を中心とする２つの円弧状部と、モータ回転軸中心から放射状に形成され前記２つ円弧状部を接続する放射状部を有している。
本実施例においては、第２の接続線路を前記のように構成してモータ回転軸の回転中心に１８０°で回転対称な位置に配置される同相のコイル極を接続するようにしているが、前記２つの円弧状部をモータ回転軸を中心とする円周上に配置することでモータの回転特性を阻害せず、わずかであるがトルク特性を向上させることが出来る。また前記第２の接続線路を積層体外部に形成しているが、コイル極と同様に積層体内部に導電ペーストを印刷して形成してもよい。
そして、積層コイルの主面の４隅には三角形状の変形抑止導体パターン３１０ａ、３１０ｂ、３１０ｃ、３１０ｄが形成されている。これらの電極パターンは、もう一方の主面に形成された入力端子電極、出力端子電極と積層方向に重なる部位に形成され、前記入力端子電極、出力端子電極と近似形状をしている。
【００１２】
そして第１層には複数のコイルが形成される。前記コイルはモータ回転軸の周りに等角度間隔で配置され複数相のコイル極を形成する。第１層に形成された複数のコイルは３相のコイル極となる６つのコイル２５１ｇ、２５２ｇ、２５３ｇ、２５１ｈ、２５２ｈ、２５３ｈがそれぞれ６０°間隔で同一層上に形成されている。
そして、前記コイルは内周側から外周側へと時計方向に巻回され外周端部に他層のコイルと接続する為のスルーホール部（図面中黒丸で表示）を有する第１のコイル２５１ｈ、２５２ｈ、２５３ｈと、外周側から内周側へと時計方向に巻回され内周端部に他層のコイルと接続する為のスルーホール部が形成された第２のコイル２５１ｇ、２５２ｇ、２５３ｇで構成される。第１のコイルと第２のコイルはモータ回転軸の周りに図示するように交互に配置される。
本実施例においてはモータ回転軸に対して１８０°の回転対称の位置にあるコイルは前記第２の接続線路により電気的に直列に接続され同相のコイル極となる。すなわち第１のコイル２５１ｈと第２のコイル２５１ｇが第２の接続線路３００ａにより接続され、第１のコイル２５２ｈと第２のコイル２５２ｇが第２の接続線路３００ｂにより接続され、第１のコイル２５３ｈと第２のコイル２５３ｇが第２の接続線路３００ｃにより接続され、それぞれ異なる相のコイル極を構成する。つまり接続線路３００ａは図３に示す第２相のコイル極６１の中点を、接続線路３００ｂは第１相のコイル極６０の中点を、そして接続線路３００ｃは第３相のコイル極６２の中点をそれぞれ構成しているのである。
【００１３】
第１層の上層には、複数のコイルが形成された第２層が配置される。この複数のコイルはモータ回転軸の周りに３相のコイル極となる６つのコイル２５１ｅ、２５２ｅ、２５３ｅ、２５１ｆ、２５２ｆ、２５３ｆが６０°間隔で同一層上に形成されており、それぞれ４ターン巻回されたスパイラル状コイルとなっている。ここで、第１層に形成されたコイルが内周側から外周側へと時計方向に巻回された第１のコイルであれば、このコイルと積層方向に重なり合う第２層に形成されるコイルは、外周側から内周側へと時計方向に巻回された第２のコイルとして形成され、また第１層に形成されたコイルが第２のコイルであれば、その上方に配置される第２層には第１のコイルが形成され、そしてそれぞれがスルーホールにより接続され、同じ巻回方向に接続される。
【００１４】
第３層は前記第１層と、第４層は前記第２層と実質的に同様に構成され、順次積層される。第１〜４層に形成され、積層方向に重なり合う同相のスパイラル状コイルは、内周側から外周側へと時計方向に巻回された第１のコイルと、前記第１のコイルの外周端と接続し外周側から内周側へと時計方向に巻回された第２のコイルとで構成して同じ巻回方向としているので、第１のコイルと第２のコイルとに一定な方向に電流が印可されるひとつのコイル極として動作する。本実施例においてはコイル極の巻数をより多くし、モータを高トルク化するように、一つのコイルで４ターン巻き回し、かつ平面的に異なる領域に形成された同相のコイル極を電気的に接続して、１相あたりのコイルの巻き数を３２ターンとしている。コイルの巻き数は、コイルが形成された各層の積層数を増減すれば容易に所望のコイルの巻き数を調整することが出来る。上記のようにコイルを積層方向に対称配置し、収縮に差が極力生じない様に構成した。
【００１５】
そして、その上層に積層される第５層には、コイルを形成するのと同じ導電ペーストを印刷して入力端子電極ＩＮと出力端子電極ＯＵＴ１〜３と、コイル極を接続する第１の接続線路を形成した。前記第１の接続線路は前記積層体の略中央部に形成される貫通孔１０を囲むように形成された環状導体部２１０と、前記環状導体部と入力端子との接続を行う第１の導体部２００と、前記環状導体部２１０から延出しコイル極との接続を行う第２の導体部２０１ａ〜ｃとで構成される。
このようにして図４に二点破線でコイル間の接続状態を示すように、入力端子ＩＮから出力端子ＯＵＴ１間に配置される第１相のコイル極６０をコイル２５２ａ〜２５２ｈで形成し、入力端子ＩＮから出力端子ＯＵＴ２間に配置される第２相のコイル極６１をコイル２５１ａ〜２５１ｈで形成し、入力端子ＩＮから出力端子ＯＵＴ３間に配置される第３相のコイル極６２をコイル２５３ａ〜２５３ｈで形成した。
前記積層体の略中央部に形成された貫通孔１０の中心が回転子の軸の中心とほぼ一致する。前記貫通孔１０は積層体を金型により打ち抜いたり、レーザ加工などにより形成される。
以上のようにして、８ｍｍ×８ｍｍ×０．３ｍｍのブラシレスモータ用積層コイルを作成した。なお、積層コイルの主面にオーバーコートガラスでコート層を形成するのも本発明の範囲内である。
【００１６】
上記のような工程を経て、表１に示す層構成にて積層コイルを作製した。ここに示す積層コイルはすべてそのスパイラルコイル間の絶縁体層厚みをグリーシート厚みで２０μｍとしている。なお表中の厚みはすべてグリーシート厚みで示している。試料Ｎｏ．１は第１のコイルパターン未形成領域厚みＡと第２のコイルパターン未形成厚みＢとを異ならせて構成し、変形抑制電極パターンを有さない本発明の比較例であり、試料Ｎｏに括弧を付した。試料Ｎｏ．２は積層構成は試料Ｎｏ．１と同様であるが変形抑制電極パターンを積層コイルの主面に形成した実施例であり、試料Ｎｏ．３は第１のコイルパターン未形成領域厚みＡと第２のコイルパターン未形成厚みＢとを等しく構成し、変形抑制電極パターンを有さない本発明の実施例であり、試料Ｎｏ．４は積層構成は試料Ｎｏ．３と同様であるが変形抑制電極パターンを積層コイルの主面に形成した実施例である。
【００１７】
【表１】
2004096872.tif 000003
【００１８】
表１で示した層構成を有する積層コイルの変形（反り量）を評価した。評価方法は、レーザ光線を利用して測定物の高さを非接触で測定することが出来る３次元ＣＮＣ画像測定器を用い、積層コイルの入力、出力端子電極が形成された主面側を縁部と平行に１００μｍピッチで掃引して８０×８０点（６４００点）測定し、その最大値と最小値の差を被測定物の反り量とした。これを各試料毎に１０枚づつ測定して各試料の反り量を平均値、最大値、最小値として表２に示す。実装基板に積層コイルを直接搭載する場合には、その反り量を１５０μｍ以下とするのが好ましいが、本発明の実施例においてはすべて１５０μｍ以下の反り量とすることが出来た。
【００１９】
【表２】
2004096872.tif 000004
【００２０】
【発明の効果】
本発明によれば、小型・薄型でかつ変形の小さい積層コイルを得る事が出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る積層コイルの斜視図である。
【図２】本発明の一実施例に係る積層コイルの内部構造を示す分解図である。
【図３】本発明の一実施例に係る積層コイルの等価回路である。
【図４】本発明の一実施例に係る積層コイルのコイル接続状態を示す内部構造分解図である。
【図５】本発明の他の実施例に係る積層コイルの斜視図である。
【図６】本発明に係る積層コイルの製造方法の一例を示す積層基板の分解斜視図である。
【図７】本発明に係る積層コイルが複数形成された積層基板の平面図である。
【図８】本発明の一実施例に係る積層コイルを用いたブラシレスモータの断面図である
【図９】従来の積層コイルの分解斜視図である。
【符号の説明】
１　積層コイル
１０　貫通孔
６０　第１のコイル極
６１　第２のコイル極
６２　第３のコイル極
２００、２０１ａ、２０１ｂ、２０１ｃ、２１０　第１の接続線路
２５１ａ〜２５１ｈ、２５２ａ〜２５２ｈ、２５３ａ〜２５３ｈ　コイル
３００ａ〜３００ｃ　第２のコイル
３１０ａ〜３１０ｃ　変形抑止電極パターン
【図１】
2004096872.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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