(57)【要約】【課題】耐熱、耐水性を得ることができ、用いる樹脂粒子の加工も容易に行うことのできる樹脂成形品及びその製造方法を提供すること。【解決手段】耐水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液１００重量部に対して、アルカリソーダ分１０％以下となる充填材を全充填材の６０％以上として形成された薄板から最大径５ｍｍ以上の鱗片状樹脂粒子形成し、この鱗片状樹脂粒子を耐水性ある透明な熱硬化性樹脂液１００重量部に対して３〜１００重量部配合して熱硬化させた樹脂成形品。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐熱水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液に、アルカリソーダ分１０％以下の充填材を配合して形成された鱗片状樹脂粒子を、耐熱水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液に所定量配合して熱硬化させたことを特徴とする樹脂成形品。
【請求項２】
前記鱗片状樹脂粒子は、厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ、最大径５ｍｍ以上のものが用いられていることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形品。
【請求項３】
前記樹脂成形品には所定の充填材が配合されるとともに、前記鱗片状樹脂粒子に配合される充填材の前記熱硬化性樹脂液に対する配合率が、前記樹脂成形品に配合される充填材の前記熱硬化性樹脂液に対する配合率の７５〜１２５％に設定されることを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂成形品。
【請求項４】
前記鱗片状樹脂粒子に配合される充填材は、全充填材の６０％以上が前記アルカリソーダ分１０％以下の充填材であることを特徴とする請求項３記載の樹脂成形品。
【請求項５】
前記アルカリソーダ分１０％以下の充填材は、ガラスフリットであることを特徴とする請求項４記載の樹脂成形品。
【請求項６】
耐熱水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液にアルカリソーダ分が１０％以下の充填材を配合して厚み０．１〜１．０ｍｍの樹脂粒子成形用の薄板を成形した後、
前記薄板を粉砕して最大径が５ｍｍ以上となる鱗片状樹脂粒子を形成し、
次いで、耐熱水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液に前記鱗片状樹脂粒子を所定量配合して熱硬化させることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は樹脂成形品及びその製造方法に係り、更に詳しくは、加飾材を比較的大柄に見せることができ、耐熱水性を備えた人工大理石等の樹脂成形品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、不飽和ポリエステル等の熱硬化性樹脂液に充填材を配合して板状成形品を形成し、これを粉砕加工して鱗片状の樹脂粒子とした後に、熱硬化性樹脂液に樹脂粒子を所定量配合して大理石調の外観を表出させることのできる樹脂成形品が知られている（例えば、特許文献１，２参照）。
【０００３】
【特許文献１】特許第２７０１６４１号公報
【特許文献２】特公平７−９４５６３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載された樹脂成形品は、充填材として粉砕加工が容易な水酸化アルミニウムや炭酸カルシウムが用いられているため、耐熱水性に劣るという不都合がある。
この点、特許文献２には、充填材として、例えば、ガラスフリットの採用が示唆されており、特許文献１の樹脂成形品に比べて耐熱水性は改善されるが、特許文献２においては、樹脂粒子の成形に際し、多層構造の硬化物を作製した後にこれを粉砕するものとなっている。そのため、樹脂粒子の形成に用いる破砕機の刃が著しく摩耗してしまうという別異の不都合を招来する。
【０００５】
【発明の目的】
本発明は、このような不都合に着目して案出されたものであり、その目的は、耐熱水性を備えるとともに、用いる樹脂粒子の加工も容易に行うことのできる樹脂成形品及びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明に係る樹脂成形品は、耐熱水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液に、アルカリソーダ分１０％以下の充填材を配合して形成された鱗片状樹脂粒子を、耐熱水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液に所定量配合して熱硬化させる、という構成を採っている。アルカリソーダ分１０％以下の充填材を配合することにより、耐熱水性を付与することが可能となる。また、より優れた耐熱水性を付与するためには、アルカリソーダ分３％以下が好ましく、アルカリソーダ分１％以下がより好ましい。更には、アルカリソーダ分を全く含んでいない充填材が最も好ましい。なお、アルカリソーダ分が１０％を越えると、増加する量に比例して耐熱水性が低下して好ましくない。
【０００７】
また、本発明における鱗片状樹脂粒子は、厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ、最大径５ｍｍ以上のものが用いられる。このような薄片を用いる構成とすれば、薄板状の成形品を形成した後に、これを破砕機で破砕できるようになる。従って、当該破砕機の刃への負荷を少なくして鱗片状樹脂粒子を得ることができる。また、最大径５ｍｍ以上の鱗片状樹脂粒子を用いることで、樹脂成形品としたときに表出する柄の存在を大きく見せることが可能となる。しかも、鱗片状樹脂粒子が重なり合う領域が形成され易くなり、樹脂成形品の厚み方向に、複数の鱗片状樹脂粒子が重なり合っている部分と、重なり合っていない部分とが混在して柄の色合いに変化を持たせることができる。なお、鱗片状樹脂粒子の厚みが０．１ｍｍ未満では、薄板を成形するときの取扱性が悪くなる。この一方、厚みが１．０ｍｍを越えると、破砕機で薄板を破砕するときの破砕機への負荷が大きくなる。
【０００８】
本発明において、樹脂成形品には所定の充填材が配合されるとともに、鱗片状樹脂粒子に配合される充填材の熱硬化性樹脂液に対する配合率が、樹脂成形品に配合される充填材の熱硬化性樹脂液に対する配合率の７５〜１２５％に設定される、という構成をとっている。鱗片状樹脂粒子の充填材の配合率がこの範囲を外れると鱗片状樹脂粒子と熱硬化性樹脂液や充填材等からなる成形材料との比重の違いが大きくなり、樹脂成形品製造時に鱗片状樹脂粒子が浮いたり沈んだりして柄を安定して表現することが困難となる。
ここで、樹脂成形品に配合される充填材は、熱硬化性樹脂液１００重量部に対し、５０〜３００重量部配合されることが好ましい。充填材が５０重量部未満では粘度が低く充填材と熱硬化性樹脂液とが分離し易くなり、３００重量部を超えると粘度が高くなりすぎて作業性が悪くなるからである。尚、材料の均一性と作業性の点から、充填材は、８０〜２５０重量部配合されるのがより好ましい。
【０００９】
本発明において、前記鱗片状樹脂粒子に配合される充填材は、全充填材の６０％以上が前記アルカリソーダ分１０％以下の充填材である、という構成を採っている。アルカリソーダ分１０％以下の充填材を全充填材の６０％未満とすると、他の充填材の性能が大きく影響してしまい、好ましくない。また、より高い耐熱水性を得るためには、９０％以上、更には、全充填材をアルカリソーダ分１０％以下の充填材とすることが好ましい。なお、鱗片状樹脂粒子の好ましい配合率は、熱硬化性樹脂液１００重量部に対し、３〜１００重量部である。３重量部未満では、配合量が少なすぎて材質感が得られず、一方、１００重量部を超えると粘度が著しく上昇すると共に強度的に弱くなるからである。より好ましくは１０重量部〜５０重量部である。これは、材質感と強度とのバランスが最も優れているからである。
【００１０】
本発明に係る樹脂成形品において、前記アルカリソーダ分１０％以下の充填材は、ガラスフリットを用いることによって構成され、これにより耐熱水性を向上させることができる。
【００１１】
本発明に係る樹脂成形品の製造方法は、耐熱水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液にアルカリソーダ分が１０％以下の充填材を配合して厚み０．１〜１．０ｍｍの樹脂粒子成形用の薄板を成形した後、
前記薄板を粉砕して最大径が５ｍｍ以上となる鱗片状樹脂粒子を形成し、
次いで、耐熱水性を備えた透明な熱硬化性樹脂液に前記鱗片状樹脂粒子を所定量配合して熱硬化させる、という手法を採っている。
【００１２】
本発明における透明な熱硬化性樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂等の耐熱水グレードを備えた樹脂が用いられる。ここで、「耐熱水グレード」とは、約３ｍｍの板厚に硬化させた樹脂板を試験体として約１００℃の沸騰水に連続して浸漬し、約３００時間で試験体の表面にひび割れを発生しない程度のものを意味する。好ましい試験時間としては約５００時間であり、一層好ましい試験時間は約７００時間である。
【００１３】
本発明の樹脂組成物は、先ず、前記充填材を配合した熱硬化性樹脂液を所定のベース板にスプレー等で塗布し、これを硬化させて樹脂薄板を形成する。そして、この薄板を破砕機にかけて鱗片状樹脂粒子とする。
このようにして得られた鱗片状樹脂粒子を熱硬化性樹脂液に所定量配合し、型内に流して硬化させることによって得ることができる。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明の実施例を比較例とともに説明する。
【００１５】
実施例１
（１）鱗片状樹脂粒子の製造
不飽和ポリエステル樹脂液（日本ユピカ製Ｕ−２５０）１００重量部に対し、ガラスフリット（日本フリット製ＣＦ００１７−２０Ｂ）を１２５重量部、硬化剤（化薬アクゾ製Ｐ−１６）を１重量部配合した。
表面に離型処理を施したアルミ板をベース板として、厚みが約０．４ｍｍとなるようにスプレーし、６０℃、１時間で硬化させて薄板を形成した。
離型した薄板を粉砕し、粒径５ｍｍ〜７ｍｍの樹脂粒子Ａを得た。
【００１６】
（２）樹脂成形品（人工大理石）の製造
不飽和ポリエステル樹脂液（日本ユピカ製Ｕ−２５０）１００重量部に対し、充填材としてガラスフリット（日本フリット製ＣＦ００１７−２０Ｂ）を１５０重量部、前記樹脂粒子Ａを２０重量部、硬化剤（化薬アクゾ製Ｐ−１６）を１重量部配合した。
【００１７】
一方、平板のＦＲＰ型に離型処理を施し、ポリエステルのクリアゲルコートを約０．４ｍｍスプレーで塗布し、５０℃、６時間で硬化させた。そして、厚み約１０ｍｍとなる複数枚の樹脂板をクリアゲルコート層上で包囲形状に組み、堰止めして成形空間を形成し、この成形空間内に前記樹脂粒子Ａが配合された樹脂液を流し込み、約３０℃、１０時間で硬化させた。
【００１８】
このようにして硬化された平板を約８０℃、１時間で二次硬化させて樹脂成形品を成形し、耐熱水性試験を実施した。この耐熱水性試験は、９２℃で２００時間（試験１）と、同温度で５００時間（試験２）とした。
試験１及び試験２の何れにおいても、樹脂成形品の表面変化は見られず、期待する耐熱水性を発揮することが確認された。また、表面には、大柄となる鱗片状樹脂粒子が確認されるとともに、当該粒子が部分的に重なり合う領域と、重なり合わない領域の明度差を認めることができた。
【００１９】
比較例１
（１）鱗片状樹脂粒子の製造
実施例１と同様の不飽和ポリエステル樹脂液１００重量部に対し、水酸化アルミニウム（昭和電工製Ｈ−３２０）１２５重量部と、実施例１と同様の充填材を１重量部配合し、実施例１と同様の薄板を形成した後、粒径５ｍｍ〜７ｍｍの鱗片状樹脂粒子Ｂを作製した。
【００２０】
（２）人工大理石の製造
実施例１と同様の不飽和ポリエステル樹脂液１００重量部、ガラスフリット１５０重量部、前記鱗片状樹脂粒子Ｂを２０重量部、硬化剤１重量部を配合した。
この樹脂液を実施例１と同様の方法で熱硬化させて得られた樹脂成形品に対して前記試験１及び２を行った。
この結果、試験１及び２の何れにおいても、比較例の人工大理石の表面に膨れが発生した。これは、成形品内部に水が入り込み、これを内包して結果として表明が膨れたものと推測される。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、加飾材となる鱗片状樹脂粒子を比較的大柄に見せることができるとともに、耐熱水性を備える、という従来にない優れた効果を奏する人工大理石等の樹脂成形品及びその製造方法を提供することが可能となる。