(57)【要約】【課題】従来、熱交換器は、押し出し法等の方法で製造する。また、土台にピン形状の放熱フィンを複数接合した熱交換器を提供した例もある。しかし、これらの熱交換器では、作製できる金型の形状が限られることから、放熱フィンの数や形状等が限られることになり、限られた大きさの熱交換器において、製造できる放熱フィンの表面積の大きさには限界がある。また、放熱フィンと土台とを接合しなければならず、製造工程数が多いという問題が生じる。【解決手段】本発明は、このような問題を解決するために、ワイヤ加工法等の方法を用いて土台と放熱フィンとの一体成型も可能で、かつ、放熱フィンの形状を凹条と凸条との繰り返し形状等にすることによって、放熱フィンの比表面積を大きくすることも可能な熱交換器を提供するにより解決する。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
土台と、該土台上に各々が間隔を開けて行列状に配列され、かつ該配列の行方向および列方向と交差する方向の少なくとも１の側面が、該土台に略垂直な方向に凹条と凸条との繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器。
【請求項２】
土台と、該土台上に各々が間隔を開けて行列状に配列され、かつ該配列の行方向および列方向と交差する方向の少なくとも１の側面が、該土台に略垂直な方向に波状の繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器。
【請求項３】
土台と、該土台上に各々が間隔を開けて行列状に配列され、かつ該配列の行方向および列方向と交差する方向の少なくとも１の側面が、該土台に略垂直な方向に三角波条の繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器。
【請求項４】
土台と、該土台上に各々が間隔を開けて列状に配列され、かつ該配列の方向の少なくとも一方の側面が、該土台に略垂直な方向に凹条と凸条との繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器。
【請求項５】
土台と、該土台上に各々が間隔を開けて列状に配列され、かつ該配列の方向の少なくとも一方の側面が、該土台に略垂直な方向に波状の繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器。
【請求項６】
土台と、該土台上に各々が間隔を開けて列状に配列され、かつ該配列の方向の少なくとも一方の側面が、該土台に略垂直な方向に三角波条の繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器。
【請求項７】
前記土台の前記放熱フィンが配列された面が、高低差を有することを特徴とする請求項１から請求項６に記載いずれかの熱交換器。
【請求項８】
前記放熱フィンの比表面積が、４ｍｍ−１より大きいことを特徴とする請求項１から請求項７に記載いずれかの熱交換器。
【請求項９】
前記放熱フィンの比表面積が、７ｍｍ−１より大きいことを特徴とする請求項１から請求項３および請求項７に記載いずれかの熱交換器。
【請求項１０】
前記放熱フィンの表面の表面粗さが、５０μｍ以上であることを特徴とする請求項１から請求項９に記載のいずれかの熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器に関するものである。特に、放熱フィンの側面が、該土台に略垂直な方向に凸条と凹条、波状または三角波状のいずれかの繰り返し形状である熱交換器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
半導体等の電子部品は、殆どがその動作中に発熱する。現在では、半導体部品の高集積化に伴って発熱量が多くなっている。その結果、効率の良い放熱ができる熱交換器が必要となっている。また、半導体部品を組み込んだ製品の小型化に伴って、放熱フィンの実装スペースが限られることになり、小型の熱交換器が必要となっている。小型でかつ効率の良い放熱ができる熱交換器を提供するには、限られた大きさの熱交換器において、放熱フィンの表面積を大きくし、冷却媒体と放熱フィンとの接触面積を大きくすれば良い。
【０００３】
従来、熱交換器は、押し出し法、鍛造法、ダイキャスト法等の方法で製造する（例えば、特許文献１参照。）。しかし、これらの方法では、作製できる金型の形状が限られることから、放熱フィンの数や、配置、および、高さ等が限られることになり、限られた大きさの熱交換器において、製造できる放熱フィンの表面積の大きさには限界がある。その結果、放熱フィンの表面積を大きくするためには、熱交換器の全体的な大きさを大きくしなければならないという問題がある。
さらに、あらかじめ金型を作製しなければならないなど、熱交換器の製造工程数が多いという問題が生じる。
【０００４】
また、限られた大きさの熱交換器において、なるべく大きな表面積を持つ熱交換器を提供するために、土台にピン形状の放熱フィンを複数接合した熱交換器を提供した例もある（例えば、特許文献２参照。）。しかし、当該熱交換器では、ピン形状の放熱フィンと土台とがそれぞれ別部品として製造され、各部品をろう接等の方法によって接合することよって熱交換器を製造するため、熱交換器の製造工程数が多いという問題が生じている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平６−１６３７６７号公報  （第（１）頁〜第（５）頁）
【特許文献２】
特開２００２−１２４６１０号公報  （第（１）頁〜第（３）頁）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような問題を解決するために、ワイヤ加工法等の方法を用いて土台と放熱フィンとの一体成型も可能で、かつ、放熱フィンの比表面積を大きくすることも可能な熱交換器を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願第１発明は、土台と、該土台上に各々が間隔を開けて行列状に配列され、かつ該配列の行方向および列方向と交差する方向の少なくとも１の側面が、該土台に略垂直な方向に凹条と凸条との繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器である。
【０００８】
また、上記目的を達成するために、本願第２発明は、土台と、該土台上に各々が間隔を開けて行列状に配列され、かつ該配列の行方向および列方向と交差する方向の少なくとも１の側面が、該土台に略垂直な方向に波状の繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器である。
【０００９】
また、上記目的を達成するために、本願第３発明は、土台と、該土台上に各々が間隔を開けて行列状に配列され、かつ該配列の行方向および列方向と交差する方向の少なくとも１の側面が、該土台に略垂直な方向に三角波条の繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器である。
【００１０】
ここで、簡易的に説明すると、本願第１発明から本願第３発明の１例として、直方体状の前記放熱フィンが前記土台上に行列状に配列された熱交換器であって、前記放熱フィンの少なくとも１の側面が凹条と凸条との繰り返し形状、波状の繰り返し形状または三角波条の繰り返し形状のいずれかの形状である熱交換器が挙げられる。
【００１１】
前記熱交換器において、前記土台の前記放熱フィンが配列された面を、高低差を有する土台とすることができる。
【００１２】
また、前記熱交換器において、前記放熱フィンの比表面積を、４ｍｍ−１より大きくすることが好ましい。さらに、７ｍｍ−１とすることがより好ましい。
【００１３】
また、前記熱交換器において、前記放熱フィンの表面の表面粗さを、５０μｍ以上とすることが好ましい。
【００１４】
ここで、放熱フィンの比表面積とは、放熱フィン１本を取り出し、該放熱フィンの表面積を放熱フィンの体積で除算したものである。本明細書では、比表面積の単位をｍｍ−１とする。以下、本明細書では当該用語を同様に使用する。
【００１５】
また、さらに上記目的を達成するために、本願第４発明は、土台と、該土台上に各々が間隔を開けて列状に配列され、かつ該配列の方向の少なくとも一方の側面が、該土台に略垂直な方向に凹条と凸条との繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器である。
【００１６】
また、上記目的を達成するために、本願第５発明は、土台と、該土台上に各々が間隔を開けて列状に配列され、かつ該配列の方向の少なくとも一方の側面が、該土台に略垂直な方向に波状の繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器である。
【００１７】
また、上記目的を達成するために、本願第６発明は、土台と、該土台上に各々が間隔を開けて列状に配列され、かつ該配列の方向の少なくとも一方の側面が、該土台に略垂直な方向に三角波条の繰り返し形状である少なくとも１の放熱フィンと、を備えた熱交換器である。
【００１８】
ここで、簡易的に説明すると、本願第４発明から本願第６発明の１例として、直方体状の前記放熱フィンが前記土台上に列状に配列された熱交換器であって、前記放熱フィンの列方向の少なくとも１の側面が凹条と凸条との繰り返し形状、波状の繰り返し形状または三角波条の繰り返し形状のいずれかの形状である熱交換器が挙げられる。
【００１９】
前記熱交換器において、前記土台の前記放熱フィンが配列された面を、高低差を有する土台とすることができる。
【００２０】
また、前記熱交換器において、前記放熱フィンの比表面積を、４ｍｍ−１より大きくすることが好ましい。
【００２１】
また、前記熱交換器において、前記放熱フィンの表面の表面粗さを、５０μｍ以上とすることが好ましい。
【００２２】
なお、本明細書では、熱交換器を放熱用のものとして説明するが、逆に熱供給用のものとして使用することも当然に可能である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明の実施の形態について、添付の図面を参照して説明する。まず、本願第１発明、本願第２発明および本願第３発明の実施の形態について、図１、図２、図４、図６を参照して説明する。図１は、本実施の形態による熱交換器の概略図である。図２は放熱フィンの側面の形状のパターンを示した図である。図４は、本実施の形態において、土台に高低差を付けたものである。図６は、本実施の形態の１例である熱交換器の部分拡大斜視図を示した図である。図１において、１０は熱交換器、１１は土台、１３は放熱フィン、１２は放熱フィンの側面、５２は放熱フィンの長さ、５０および５１は放熱フィンの幅、６１は熱交換器の一部分、をそれぞれ表す。図２において、２１は凹条と凸条との繰り返し形状、２２は波状の繰り返し形状、２３は三角波条の繰り返し形状、５３は繰り返し形状の繰り返し幅、５４は繰り返し形状の形状幅を、それぞれ示す。図４において、４０および４１はそれぞれ熱交換器の中心へ向かう矢印であって、それぞれ行方向と列方向を表す。
【００２４】
本実施の形態では、土台１１上に行列状に配列された放熱フィン１３の、行方向および列方向と交差する方向の少なくとも１の側面が、土台１１に略垂直な方向に、形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの繰り返し形状であることを特徴とする。図１では、本実施の形態の１例として、土台１１に、複数個の放熱フィン１３を行列状に配列し、４方の放熱フィンの側面１２の形状を形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの繰り返し形状とした図を示している。図６は、図１において、６１の部分拡大斜視図を示し、４方の放熱フィンの側面１２の形状を形状２１とした本実施の形態の１例である。
【００２５】
放熱フィン１３を行列状に配列することで、行方向および列方向いずれの方向にも冷却媒体を流すことが可能となり、熱源からの放熱効率を増大させることができる。
【００２６】
放熱フィンの側面１２の形状を形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの繰り返し形状とすることにより、放熱フィン１３の比表面積を大きくすることが可能となる。ここで、放熱フィン１３の比表面積とは、放熱フィン１３を１本取り出し、当該放熱フィン１３の表面積を放熱フィン１３の体積で除算したものである。本実施の形態では、比表面積の単位をｍｍ−１とする。放熱フィンの比表面積が４ｍｍ−１程度あると、放熱効率が高く、さらに、比表面積が７ｍｍ−１であると、放熱効率が一層高くなることが経験的に知られている。
【００２７】
本実施の形態では、４方の放熱フィンの側面１２の形状を形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの繰り返し形状とすることにより、形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの形状の場合でも、放熱フィン１３の加工限界の範囲内で、放熱フィン１３の比表面積を７ｍｍ−１より大きくすることができた。
【００２８】
本実施の形態の１例として、放熱フィンの側面１２の形状を形状２１とし、放熱フィンの長さ５２＝８ｍｍ、放熱フィンの幅５０＝２ｍｍ、放熱フィンの幅５１＝２ｍｍ、繰り返し幅５３＝１ｍｍ、形状幅５４＝２ｍｍ、とすることにより比表面積は約５．１ｍｍ−１とすることができた。当該比表面積は、放熱フィンの長さ５２＝８ｍｍ、放熱フィンの幅５０＝２ｍｍ、放熱フィンの幅５１＝２ｍｍの直方体形状の放熱フィンの比表面積の約２．２５倍である。
【００２９】
また、本実施の形態の１例として、放熱フィンの側面１２の形状を形状２１とし、放熱フィンの長さ５２＝８ｍｍ、放熱フィンの幅５０＝１ｍｍ、放熱フィンの幅５１＝１ｍｍ、繰り返し幅５３＝１ｍｍ、形状幅５４＝１ｍｍとすることにより比表面積は約７．１ｍｍ−１とすることができた。当該比表面積は、放熱フィンの長さ５２＝８ｍｍ、放熱フィンの幅５０＝１ｍｍ、放熱フィンの幅５１＝１ｍｍの直方体形状の放熱フィンの比表面積の約１．６５倍である。
【００３０】
当該放熱フィン１３を備える熱交換器１０により、熱源から効率的に放熱することが可能となる。同様に、放熱フィンの側面１２の形状を形状２２または形状２３とし、放熱フィンの長さ５２、放熱フィンの幅５０、放熱フィンの幅５１および繰り返し幅５３をそれぞれ変化させることによって、放熱フィン１２の比表面積を５ｍｍ−１より大きくすることが可能で、また、７ｍｍ−１より大きくすることも可能である。
【００３１】
また、放熱フィンの側面１２の形状を形状２１とすることで、図２に示す３種のパターンの内で放熱フィン１３の比表面積を一番大きくすることができ、当該放熱フィン１３を備える熱交換器１０により、熱源から効率的に放熱することが可能となる。また、図２に示す３種のパターンにおいて、繰り返し幅５３、放熱フィンの長さ５２および放熱フィンの幅５０および放熱フィンの幅５１を一定値とした場合、図２に示す３種のパターンの内で放熱フィン１３の体積を一番大きくすることができ、放熱フィン１３の熱抵抗を下げることが可能となる。また、放熱フィンの側面１２の形状を形状２２とすることで、放熱フィンの側面１２の形状を形状２１とすることで得られた効果と、形状２３とすることで得られた効果と、の両方の効果を得ることができる。
【００３２】
なお、形状２１、形状２２および形状２３の繰り返し幅５２および放熱フィンの幅５０および放熱フィンの幅５１は、すべての放熱フィンの側面１２の形状ごとに、自由に選択できる。たとえば、繰り返し幅５３を小さくすれば小さくするほど、または、放熱フィンの幅５０および放熱フィンの幅５１を小さくすれば小さくするほど放熱フィン１３の比表面積を増大させることができ、熱源の放熱効率を増大させることが可能となる。また、放熱フィンの側面１２の形状は、すべての放熱フィンの側面１２ごとに、形状２１、形状２２、形状２３、平面形状またはその他の形状のいずれかが選択可能である。また、すべての放熱フィン１３の長さ方向にも、形状２１、形状２２、形状２３、平面形状またはその他の形状の任意の組み合わせの形状で変化させることも可能である。
【００３３】
放熱フィンの側面１２の形状は、ワイヤ加工法等の方法を用いて、熱交換器１０となる材料に切込みを入れることにより成形する。そのため、放熱フィン１３と、土台１１を別部品として製造する必要が無く、土台１１と放熱フィン１３とを接合せずに一体化することが可能となる。また、熱交換器１０となる材料に切込みを入れることにより失われる材料の量は、ワイヤ加工法を用いた場合、最小で、ワイヤ加工法で用いるワイヤの直径と、ワイヤの移動距離、およびワイヤと材料との接触部分長さと、を乗算した分の体積となる。そのため、１つの熱交換器１０を製造するのにかかる材料面におけるコストを低減させることも可能となる。なお、当然のごとく、熱交換器１０は、土台１１と放熱フィン１３とを別部品として製造し、後に接合することによっても製造できる。
【００３４】
また、放熱フィンの側面１２を形成する過程で、同時に、放熱フィン１３の表面に適当な表面粗さを設けると、放熱フィン１３の比表面積を増大させることができる。本実施の形態では、ワイヤ加工法を用いた場合、放熱フィンの側面１２を形成中に、ワイヤを横振動させることで、放熱フィン１３の表面に適当な表面粗さを設けることができる。本実施の形態では、放熱フィン１３の表面粗さを５０μｍ以上とすることで、当該放熱フィン１３を備える熱交換器１０により、熱源から効率的に放熱することが可能となった。また、放熱フィン１３の表面の表面粗さを５０μｍ以上とすると、熱交換器１０に冷却媒体を流したときに、放熱フィン１３と冷却媒体との境界層を剥離させ、放熱フィン１３からの放熱を促進させる効果が期待できる。
【００３５】
図４は、本実施の形態において、土台１１に高低差を付けたものである。図４において、４０および４１はそれぞれ熱交換器の中心へ向かう矢印をそれぞれ表す。図４に示す熱交換器１０は、放熱フィンの幅５０および放熱フィンの５１を矢印の示す熱交換器の中心へ向かって次第に大きくし、また、土台１１の高さを矢印の示す熱交換器の中心へ向かって次第に低くしたものである。土台１１および放熱フィン１３を図４に示すように形成すると、熱交換器１０の中心付近にある熱源からの熱を熱交換器１０の左右に分散させ、効率的に放熱をすることが可能となる。なお、放熱フィン１３の４側面は側面の形状が、形状２１、形状２２、形状２３、平面形状またはその他の形状の任意の組み合わせ形状となっている。また、放熱フィン１３の表面には表面の表面粗さを５０μｍ以上とすることも可能であり、放熱フィン１３の表面に５０μｍ以上の表面粗さを設けることで比表面積が増大し、放熱効率を上げることが可能となる。また、当然に放熱フィン１３の比表面積を７ｍｍ−１より大きくすることが可能である。
【００３６】
次に、本願第４発明、本願第５発明および本願第６発明の実施の形態について、図２、図３、図５、図７を参照して説明する。図３は、本実施の形態による熱交換器の概略図である。図５は、本実施の形態において、土台に高低差を付けたものである。４０はそれぞれ熱交換器の中心へ向かう矢印をそれぞれ表す。図７は、本実施の形態の１例である熱交換器の部分拡大斜視図を示した図である。図３において、３０は熱交換器、３１は土台、３３は放熱フィン、３２は放熱フィンの側面、５２は放熱フィンの長さ、５０および５１は放熱フィンの幅、をそれぞれ表す。図５において、４０は熱交換器の中心へ向かう矢印である。
【００３７】
本実施の形態では、土台３１上に列状に配列された放熱フィン３３の、列方向のいずれか一方の側面が、土台３１に略垂直な方向に、形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの繰り返し形状であることを特徴とする。図３では、本実施の形態の１例として、土台３１に、複数個の放熱フィン３３を１列に配列し、両方の放熱フィンの側面３２の形状を形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの繰り返し形状とした図を示している。図７は、図３における、６２の部分拡大斜視図を示し、列方向の放熱フィンの側面３２の形状を形状２１とした本実施の形態の１例である。
【００３８】
図３に示す熱交換器３０の場合、冷却媒体を放熱フィン３３の配列方向に垂直な方向に流すのが望ましい。一方、放熱フィン３３を行列状に配列することもできる。放熱フィン３３を行列状に配列した場合、行方向および列方向いずれの方向にも冷却媒体を流すことが可能となり、熱源からの放熱効率を増大させることができる。
【００３９】
放熱フィンの側面３２の形状を形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの繰り返し形状とすることにより、放熱フィン３３の比表面積を大きくすることが可能となる。ここで、放熱フィン３３の比表面積とは、放熱フィン３３を１本取り出し、当該放熱フィン３３の表面積を放熱フィン３３の体積で除算したものである。本実施の形態では、比表面積の単位をｍｍ−１とする。放熱フィンの比表面積が４ｍｍ−１程度あると、放熱効率が高くなることが経験的に知られている。
【００４０】
本実施の形態では、放熱フィンの側面３２の形状を形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの繰り返し形状とすることにより、形状２１、形状２２または形状２３のいずれかの形状の場合でも、放熱フィン３３の加工限界の範囲内で、放熱フィン３３の比表面積を４ｍｍ−１より大きくすることができた。当該放熱フィン３３を備える熱交換器３０により、熱源から効率的に放熱することが可能となる。
【００４１】
本実施の形態の１例として、放熱フィンの側面３２の形状を形状２１で、放熱フィンの長さ５２＝８ｍ、放熱フィンの幅５０＝１ｍｍ、放熱フィンの幅５１＝３０ｍｍ、繰り返し幅５３＝１ｍｍ、形状幅５４＝１ｍｍとすることにより、放熱フィンの長さ５２＝８ｍｍ、放熱フィンの幅５０＝１ｍｍ、放熱フィンの幅５１＝３０ｍｍの直方体形状の放熱フィンに比べ、放熱フィン３３の比表面積を約８０％大きくすることができ、比表面積は約４．２ｍｍ−１となった。当該比表面積は、放熱フィンの長さ５２＝８ｍｍ、放熱フィンの幅５０＝２ｍｍ、放熱フィンの幅５１＝３０ｍｍの直方体形状の放熱フィンの比表面積の約２．４倍である。
【００４２】
当該放熱フィン３３を備える熱交換器３０により、熱源から効率的に放熱することが可能となる。同様に、放熱フィンの側面３２の形状を形状２２または形状２３とし、放熱フィンの長さ５２、放熱フィンの幅５０、放熱フィンの幅５１および繰り返し幅５３をそれぞれ変化させることによって、放熱フィン１２の比表面積を４ｍｍ−１より大きくすることが可能である。
【００４３】
また、放熱フィンの側面３２の形状を形状２１とすることで、図２に示す３種パターンの内で放熱フィン３３の比表面積を一番大きくすることができ、当該放熱フィン３３を備える熱交換器３０により、熱源から効率的に放熱することが可能となる。また、図２に示す３種のパターンにおいて、繰り返し幅５３、放熱フィン３３の長さ５２および放熱フィンの幅５０および放熱フィンの幅５１を一定値とした場合、図２に示す３種のパターンの内で放熱フィン３３の体積を一番大きくすることができ、放熱フィン３３の熱抵抗を下げることが可能となる。また、放熱フィンの側面３２の形状を形状２２とすることで、放熱フィンの側面３２の形状を形状２１とすることで得られた効果と、形状２３で得られた効果と、の両方の効果を得ることができる。
【００４４】
なお、形状２１、形状２２および形状２３の繰り返し幅５３および放熱フィンの幅５０および放熱フィンの幅５１は、すべての放熱フィンの側面３２の形状ごとに、自由に選択できる。たとえば、繰り返し幅５３を小さくすれば小さくするほど、または、放熱フィンの幅５０および放熱フィンの幅５１を小さくすれば小さくするほど放熱フィン３３の比表面積を増大させることができ、熱源の放熱効率を増大させることが可能となる。また、放熱フィンの側面３２の形状は、すべての放熱フィンの側面３２ごとに、形状２１、形状２２、形状２３、平面形状またはその他の形状のいずれかが選択可能である。また、すべての放熱フィン３３の長さ方向にも、形状２１、形状２２、形状２３、平面形状またはその他の形状の任意の組み合わせの形状で変化させることも可能である。
【００４５】
放熱フィンの側面３２の形状は、ワイヤ加工法等の方法を用いて、熱交換器３０となる材料に切込みを入れることにより成形する。そのため、放熱フィン３３と、土台３１を別部品として製造する必要が無く、土台３１と放熱フィン３３とを接合せずに一体化することが可能となる。また、熱交換器３０となる材料に切込みを入れることにより失われる材料の量は、ワイヤ加工法を用いた場合、最小で、ワイヤ加工法で用いるワイヤの直径と、ワイヤの移動距離と、ワイヤと材料との接触部分の長さと、を乗算した分の体積となる。そのため、１つの熱交換器３０を製造するのにかかる材料面におけるコストを低減させることも可能となる。なお、当然のごとく、熱交換器３０は、土台３１と放熱フィン３３とを別部品として製造し、後に接合することによっても製造できる。
【００４６】
また、放熱フィンの側面３２を形成する過程で、同時に、放熱フィン３３の表面に適当な表面粗さを設けると、放熱フィン３３の比表面積を増大させることができる。本実施の形態では、ワイヤ加工法を用いた場合、放熱フィンの側面３２を形成中に、ワイヤを横振動させることで、放熱フィン３３の表面に適当な表面粗さを設けることができる。本実施の形態では、放熱フィン３３の表面粗さを５０μｍ以上とすることで、当該放熱フィン３３を備える熱交換器３０により、熱源から効率的に放熱することが可能となった。また、放熱フィン３３の表面の表面粗さを５０μｍ以上とすると、熱交換器３０に冷却媒体を流したときに、放熱フィン３３と冷却媒体との境界層を剥離させ、放熱フィン３３からの放熱を促進させる効果が期待できる。
【００４７】
図５は、本実施の形態において、土台に高低差を付けたものである。図５において、４０はそれぞれ熱交換器の中心へ向かう矢印を表す。図５に示す熱交換器３０は、放熱フィンの幅５０および放熱フィンの幅５１を矢印の示す熱交換器の中心へ向かって次第に大きくし、また、土台３１の高さも矢印の示す熱交換器の中心へ向かって次第に低くしたものである。土台３１および放熱フィン３３を図５に示すように形成すると、熱交換器３０の中心付近にある熱源からの熱を熱交換器３０の左右に分散させ、効率的に放熱をすることが可能となる。なお、放熱フィン３３の列方向のいずれか一方の側面の形状は、形状２１、形状２２、平面形状またはその他の形状の任意の組み合わせ形状となっている。また、放熱フィン３３の表面には表面の表面粗さを５０μｍ以上とすることも可能であり、放熱フィン３３の表面に５０μｍ以上の表面粗さを設けることで比表面積が増大し、放熱効率を挙げることが可能となる。また、当然に放熱フィン３３の比表面積を４ｍｍ−１より大きくすることも可能である。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、放熱フィンの形状を凹条と凸条との、波状または三角波条の、いずれかの繰り返し形状にすることによって、放熱フィンの比表面積を大きくすることが可能となり、熱源から効率的な放熱をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願第１発明、本願第２発明および本願第３発明の実施の形態による熱交換器の概略図である。
【図２】放熱フィンの側面の形状のパターンを示した図である。
【図３】本願第４発明、本願第５発明および本願第６発明の実施の形態による熱交換器の概略図である。
【図４】土台に高低差を付けた熱交換器を示した図である。
【図５】土台に高低差を付けた熱交換器を示した図である。
【図６】本願第１発明、本願第２発明および本願第３発明の実施の形態の１例である熱交換器の部分拡大斜視図を示した図である。
【図７】本願第４発明、本願第５発明および本願第６発明の実施の形態の１例である熱交換器の部分拡大斜視図を示した図である。
【符号の説明】
１０：熱交換器
１１：土台
１２：放熱フィンの側面
１３：放熱フィン
２１：凹条と凸条との繰り返し形状
２２：波状の繰り返し形状
２３：三角波条の繰り返し形状
３０：熱交換器
３１：土台
３２：放熱フィンの側面
３３：放熱フィン
４０：熱交換器の中心へ向かう矢印
４１：熱交換器の中心へ向かう矢印
５０：放熱フィンの幅
５１：放熱フィンの幅
５２：放熱フィンの長さ
５３：繰り返し幅
５４：繰り返し形状の形状幅
６１：熱交換器の一部分
６２：熱交換器の一部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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