(57)【要約】【課題】貼着時に空気を抱き込まない様に、粘着剤層表面に凹凸を設けて空気抜け容易性を確保した際に、容易に空気抜き作業ができる様にする。【解決手段】基材シート１上の粘着剤層２の表面に、多数の凸状体２ａを設ける際に、水平断面形状が六角形の凸状体を、凸状体間の凹部が溝状の谷部２ｂでそれが六角格子となる様に配列するか、或いは、水平断面形状が三角形の凸状体を、隣り合う凸状体同士ではその三角形が天地逆となる様にして、凸状体間の凹部が溝状の谷部でそれが三角格子となる様に配列する。また、粘着剤層の表面には、その凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シート３を積層しておくと良い。【選択図】　　　　図１
2004075844.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シート上に粘着剤層が設けられた粘着シートにおいて、該粘着剤層はその表面から外方に突出する多数の凸状体を有し、該凸状体は水平断面形状が六角形の凸状体を、互いに溝状の谷部で隔離して且つ該溝状の谷部が六角格子を成す様に配列してあるか、或いは、該凸状体は水平断面形状が三角形の凸状体を、隣接する凸状体同士では前記三角形が天地逆となる様にして、互いに溝状の谷部で隔離して且つ該溝状の谷部が三角格子を成す様に配列してある、粘着シート。
【請求項２】
粘着剤層の表面に、該表面の凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シートが積層されて成る、請求項１記載の粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粘着剤層表面に凹凸を設けた粘着シートに関する。特に、被着体に貼り付け時に空気を抱き込み難い「空気抜け容易性」を有する粘着シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に粘着シートの粘着剤層表面は平坦面であり、その為に、被着体に粘着シートを貼り付けるときは、注意して貼らないと空気を抱き込み易い。この様な場合、粘着剤層表面を凹凸面とした粘着シートを使用すれば、粘着剤層表面の凸部と凸部との間に空気の逃げ道ができるので、空気の抱き込みは改善する。この様に粘着剤層表面が凹凸を有し空気を抱き込み難い性質（本明細書では、これを「空気抜け容易性」と称することにする。）を備えている粘着シートとしては、例えば、特許第２９９４４１１号公報、実用新案登録第２５０３７１７号公報等に開示の粘着シートが挙げられる。例えば、実用新案登録第２５０３７１７号公報で開示する粘着シートでは、図２の斜視図で例示する粘着シート３０の如く、基材シート３１上の粘着剤層３２の表面の凹凸形状として、その凸部形状が、下端部の外径ｄが０．３ｍｍで高さｈが２０μｍの凸部３２ａを、縦横に間隔１ｍｍで散在する様に配列した形状等を開示している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図２の様に、隣接する凸部３２ａ間の凹部３２ｂの幅が広いと、粘着シートを被着体に貼着した後には、該凹部３２ｂは粘着剤層と被着体とが接触していない空間（空気抜け層）として残ることになる。この為、貼着後に、凸部の配置がそのまま模様として見えてしまい、美観を損ねるという外観上の問題があった。特に、被着体が透明ガラス等の場合、或いは、基材シートが樹脂シート等で薄い場合等では、前記模様が目立ち易かった。それは、透明ガラスの場合には、特に被着体側から容易に見えてしまい、また、被着体と粘着シートとが共に不透明の場合では、粘着シートの表側面に粘着シートを通して現出する微妙な凹凸として見えてしまうからであった。
【０００４】
或いは、特許第３０１７７１７号公報では、凸状体として、その水平断面形状が楕円形、三角形又は四角形のものを用いることを開示している。しかし、この様な形状の凸状体であっても、隣接する凸状体同士が広く離れていると、やはり貼着後に凸状体間の凹部の空気抜け層に空気が残存して、凸状体の配列模様が見えてしまうことには変わりない。
【０００５】
いずれにしろ、海の中に離れて散在する島の様に凸状体同士を配列したのでは、空気抜け容易性は相応に得られるが、貼着後に凸状体による凹凸が模様として見え美観を損ねるという問題があった。また、逆に、凸状体間の距離を狭めると、空気抜け容易性が低下し、空気抜き作業が困難となるという問題があった。
【０００６】
すなわち、本発明の課題は、貼着時の「空気抜け容易性」を粘着剤層表面の凹凸により確保し、しかも、それによる空気抜き作業も容易となる様にすることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで、上記課題を解決すべく、本発明の粘着シートでは、基材シート上に粘着剤層が設けられた粘着シートにおいて、該粘着剤層はその表面から外方に突出する多数の凸状体を有し、該凸状体は水平断面形状が六角形の凸状体を、互いに溝状の谷部で隔離して且つ該溝状の谷部が六角格子を成す様に配列してあるか、或いは、該凸状体は水平断面形状が三角形の凸状体を、隣接する凸状体同士では前記三角形が天地逆となる様にして、互いに溝状の谷部で隔離して且つ該溝状の谷部が三角格子を成す様に配列してある構成とした。
【０００８】
この様な構成とすることで、先ず、粘着剤層表面に凸状体によって形成される凹凸によって、基本的な空気抜け容易性が確保される。しかも、凸状体の配置は、海の中に凸状体が散在する如き配置では無く、凸状体同士の間が溝状の谷部となる様に凸状体同士をより近く配置して、しかも、その溝状の谷部の成す（水平面）形状を凸状体が六角形の場合は六角格子、凸状体が三角形の場合は三角格子、を成す形状として凸状体を配列してあるので、谷部自体の形状（幅）も、凸状体の大きさと同程度又はそれ以下と必然的に小さく、従って、谷部が空気抜き層として貼着後に残っても、目立ち難く美観を損ない難くなる。ただ、空気の逃げ道となる凹部（谷部の幅）が小さくなる分、空気抜け容易性には留意する必要が出てくるが、溝状の谷部は、碁盤目に例えられる正方格子の如く谷部が走る方向が２方向では無く、凸状体の形状が六角形の場合は六角格子に、凸状体の形状が三角形の場合は三角格子としてあるので、溝状の谷部が走る方向は３方向を確保できる。この為、空気を逃がす方向として碁盤目の場合よりも多い３方向を確保でき、より空気を逃がし易くなり、粘着シートを貼り付ける施工時の空気抜き作業が、左右・上下の他、斜め方向へも均等になり、施工が容易になる。しかも、谷部が碁盤目状の正方格子に比べて、谷部が走る方向が多いので、貼着時のラミネート圧力も均一となり、この点でも空気を逃がし易い。従って、不意の空気抱き込みにより美観を損ねるのを防げる。
【０００９】
また、本発明の粘着シートは、上記いずれかの構成に於いて更に、粘着剤層の表面に、該表面の凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シートが積層されて成る構成とした。
この様な構成とすることにより、粘着剤層への凸状体の形成が容易となる上、更には、粘着シート保存時、流通時、使用時等に於いて、凸状体による表面凹凸の形状維持が容易となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。
【００１１】
〔概要〕
本発明の粘着シートは、図１（Ａ）、図１（Ｂ）の平面図、及び図１（Ｃ）の断面図で例示される粘着シート１０の如く、基材シート１上に設けられた粘着剤層２の表面が呈する凹凸の水平断面形状が、特定形状を成すものである。
すなわち、図１（Ａ）は、その特定形状が、粘着剤層２表面から外方に突出する多数の凸状体２ａを、水平断面形状が六角形（同図は正六角形の場合）の凸状体とし、その凸状体２ａを互いに溝状の谷部２ｂで隔離して且つ該溝状の谷部２ｂが六角格子（同図は正六角格子の場合）を成す様に配列した形態である。
また、図１（Ｂ）は、粘着剤層２表面から外方に突出する多数の凸状体２ａを、水平断面形状が三角形（同図は正三角形の場合）の凸状体とし、その凸状体２ａを、隣接する凸状体同士では前記三角形が天地逆となる様にして、互いに溝状の谷部２ｂで隔離して且つ該溝状の谷部２ｂは三角格子（同図は正三角格子の場合）を成す様に配列した形態である。
【００１２】
〔粘着剤層の表面凹凸形状〕
粘着剤層２の表面凹凸形状としては、上述の如き特定形状とする以外は、特に制限は無い。例えば、凸状体或いは谷部の側面の（垂直断面）形状は直線、曲線等、任意である。但し、谷部は少なくとも貼着時は空気抜け層として、空気を逃がす道を作る必要がある事から、散発的に点在していたのでは、用を成さない。この為、空気の逃げ道が出来る様に水平面内で連続している、つまり「溝状」を成す必要がある。谷部の連続性は、最低限、貼着時に空気が逃げ得る程度の距離（少なくとも５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上）は連続しているのが好ましいが、連続部分の終端での空気の抱き込みを回避する点で、より好ましくは、粘着シートの全水平面に亘って端から端まで連続しているのが良い。
【００１３】
また、凸状体２ａ及び谷部２ｂの水平断面形状は、完全な規則的形状以外に、不規則的要素を含む形状であっても良い。すなわち、図１（Ａ）では正六角形と正六角格子、図１（Ｂ）では正三角形と正三角格子の例であったが、これらは形状が不揃いであっても良い。例えば、図１（Ａ）の場合で言えば、凸状体の形状は正六角形であるが、その配置に不揃いさを導入することで（谷部の幅が不均一となり）谷部が成す格子が六角格子となる形状、或いは、凸状体を六角形として谷部が成す格子を正六角格子とする形状、或いは、凸状体を六角形とし谷部を六角格子とする形状等である。図１（Ｂ）の場合も同様である。
【００１４】
また、凸状体２ａの垂直断面形状は、四角形、台形、半円形、半楕円形、三角形等である。四角形の場合には、側面は垂直面となり、台形や半円形等の場合には側面は斜面となる。一方、谷部の形状は、凸状体の形状及びその配置（間隔）に応じた形状となる。
【００１５】
なお、本発明による粘着シートの垂直断面は、その一形態を例示する図１（Ｃ）の断面図の如く、基材シート１上に設けられた粘着剤層２が、その表面から外方（図面上方）に突出する多数の凸状体２ａを有し、該凸状体２ａの間が溝状の谷部２ｂとなっている。通常、粘着剤層２は図面の如く、基層２ｃとその上の凸状体２ａとから構成するが、基層２ｃを省略した構成としても良い（図示略）。更に、好ましくは、図面の如く、粘着剤層２の表面上には、粘着剤層２表面の凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シート３を積層した構成とする。
【００１６】
ところで、凸状体２ａが、垂直断面形状が台形となる六角錐台や三角錐台の如く、その頂上部分に平坦な天面部２ｄを有する場合には〔図１（Ｃ）参照〕、天面部があまりに広いと、せっかく谷部によって空気抜け容易性を確保できたとしも、天面部内に於いて空気が残留し易くなる。この為、この様な平面を成す天面部を凸状体がその頂上部分に有する場合には、該天面部の面積を１００ｍｍ２以下とするのが好ましい。平坦な天面部の面積を１００ｍｍ２以下とすれば、該天面部に於いても、空気抜け容易性を確保できる。一方、平坦な天面部の場合の該面積の下限は、通常１ｍｍ２程度である。該面積が１ｍｍ２未満となると、粘着剤層の被着体との接着力（粘着力）が小さくなり過ぎる傾向があるからである。
【００１７】
一方、凸状体の頂上部分が、外方に凸の湾曲した三次元曲面である場合には、凸状体には「平坦な天面部」は存在しない。この様な場合には、その頂上の主要部分（例えば、凸状体の高さｈの半分２／ｈ以上の部分が占める部分）の水平断面積が１００ｍｍ２以上であっても、湾曲している為に空気は抜け易く、空気抜け容易性の点では問題になり難い。
【００１８】
凸状体２ａの具体的な大きさは、用途によるが、通常、その高さｈ（＝谷部の深さ、図１（Ｃ）参照）は、３〜１００μｍ、より好ましくは１０〜１００μｍである。高さｈが１０μｍ未満、特に３μｍ未満であると十分な空気抜け容易性を確保できず、逆に１００μｍを超えると、接着力が飽和傾向となりコスト高となる。
一方、谷部の幅ｗ（図１（Ｃ）参照）の大きさは、谷部を溝状に設けることから、凸状体の大きさをその外接円（凸状体を内包する最小の円）で捉えれば該外接円の直径以下、（谷部がより明確な溝状を呈し貼着後も小さく目立ち難い点で）より好ましくは半径以下である。具体的には、谷部の幅ｗは、例えば４０〜５００μｍである。なお、谷部を貼着後の圧力で潰して消滅させて見えなくしてしまう場合には、幅ｗは、凸状体の高さｈ以下とするのが好ましい。
【００１９】
なお、凸状体の高さｈとは、注目する（垂直）断面において、凸状体の底部（＝谷部の谷底）と、凸状体の頂上との高低差である。また、凸状体の高さｈは場所により不均一であっても良い。
【００２０】
また、谷部の幅ｗは、凸状体の垂直断面形状が四角形の場合は、注目する垂直断面内で深さ方向のどの部分でも一意の値となるが、該垂直断面形状が四角形で無い場合（例えば台形）は、谷底で捉えた場合と、谷の入り口（開口部）で捉えた場合とでは異なってくる。しかし、この場合は、谷部の幅ｗを、凸状体の高さｈ（＝谷部の深さ）の半分の高さに於ける幅で代表させれば良い。なお、水平面内で、谷部が占める面積が１／２となる高さに於ける幅で代表させる事も可能である。これらのいずれにしろ、谷部の幅ｗを、谷底での幅、或いは、谷の入り口（凸状体の頂上）で捉えるよりも、谷部をそれが占める空間的容積に対応したより実用的で且つ代表的な値とすることができる。またこの様な形状の場合、谷部の幅ｗは、谷底での幅よりも大きく、且つ谷の入り口での幅よりも小さく、これらの中間的な値となる。
【００２１】
なお、粘着剤層（全体）の厚さは、用途に応じたものとすれば良く、基層２ｃを設ける場合は該基層も含めて、１０μｍ〜２００μｍ程度である。厚さが１０μｍ未満であると、接着力（粘着力）が不十分となり、逆に２００μｍ超過ではコスト高となる。なお、基層２ｃ部分のみの厚さは、凸状体部分の（最大）高さにもよるが、通常、粘着剤層の厚みの３〜５割程度とする。また、基層の部分の粘着剤は、凸状体の部分の粘着剤と通常は同一材料で同時に形成するが、異なる材料で構成しても良い。
【００２２】
また、粘着剤層に基層を省略し、基材シート上に直接凸状体を形成した場合は、隣接する凸状体同士が基層で連結していないので、貼着後、粘着シートが不要になり粘着シートを剥離する際に、粘着剤層（凸状体）の一部が、粘着シートから脱落して被着体側に残って綺麗に剥がし難いという問題が起こることもある。この点で、図１（Ｃ）の如く、基層２ｃ上に凸状体２ａを設けた構成の粘着剤層２とするのが好ましい。なお、凸状体の高さｈには、基層２ｃの厚みは含まない。注目する断面における凸状体の高さｈと、凸状体底部から基材シートまでの基層２ｃとの合計が粘着剤層２（全体）の厚さとなる。
【００２３】
上述した如き表面凹凸形状を、粘着剤層に持たせることで、谷部が碁盤目状の正方格子の如く２方向に走る場合に比べて、より多い３方向を確保できるので、より空気を逃がし易い空気抜け容易性が得られ、貼着後のラミネート圧力も均一化し、空気抜き作業も容易となる。従って、不意の空気抱き込みにより美観を損ねるのを防げることになる。
【００２４】
〔粘着剤層の材料及び形成法〕
粘着剤層２は、その表面に上述した如き表面凹凸形状を有するものであるが、この様な粘着剤層の形成に用いる粘着剤としては、従来公知のものを用途に応じて適宜使用すれば良い。例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の粘着剤である。
【００２５】
また、上述所望の凹凸形状を表面に有する粘着剤層を形成する方法としては、特に限定されるものではないが、該凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シートを用意して、該離型シート上に粘着剤層を、ロールコート等の公知の塗工法等によって形成するのが、該凹凸形状を容易に形成できる点で好ましい一方法である。基材シートは、離型シート上に粘着剤層を形成して積層シートとした後、この積層シートの粘着剤層面に対して基材シートを貼り付けて積層することで、所望の粘着シートが得られる。
【００２６】
〔離型シート〕
次に、離型シート３としては、その離型面が平坦面の離型シートでも、使用することはできる（粘着剤層表面に所望の凹凸形状を形成した後で離型シートを積層する場合で、粘着剤層の谷部と離型シート間には空気が存在する）。しかし、離型シートとしては、粘着剤層表面の凹凸形状に対応した（該凹凸形状とは逆）凹凸形状を離型面に有する離型シートを用いるのが、好ましい。これによって、前記した如く、離型シート上に粘着剤層を塗工法等で形成することで、該粘着剤層表面に所望の凸状体及び谷部による表面凹凸形状を容易に形成できる。しかも、粘着シートの保存時、或いは流通時や使用時等に於いて、凸状体による粘着剤層の表面凹凸が潰れず、その形状維持も容易となる。
【００２７】
この様な離型面に所望の凹凸形状を設けた離型シートとしては、離型シートとして従来公知のシートに、エンボス加工等の従来公知の賦形手段を適用することで得られる。
【００２８】
例えば、離型シートの材料としては、例えばポリエチレンテレフタレート等の樹脂シートや紙等のシートに、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、ポリオレフィン系樹脂、或いは、ワックス等の離型剤を添加した樹脂等で離型層を積層したもの、或いは、ポリオレフィン系樹脂等のそれ自体が離型性を有する樹脂シート等である。
なお、離型シートの厚みは、用途に応じたものとすれば良く、例えば２０〜３００μｍ程度である。
【００２９】
離型シートの離型面を、所望の凹凸形状とするには、従来公知のエンボス加工を適用すれば良いが、エンボス加工としては、例えば、加熱されたシートにエンボス版としてエンボスローラを押圧して賦形する方法が代表的である。この他、樹脂シートや紙上への樹脂層の溶融塗工法による成膜時に、その冷却ローラの表面をエンボス面としたエンボスローラを用いる成膜同時賦形法等でも良い。或いは、樹脂層を溶融塗工法に代えて、紫外線や電子線等で硬化する電離放射線硬化性樹脂を用いてその塗工・硬化と同時に、硬化物としての樹脂層に賦形する方法でも良い。また、スクリーン印刷等の公知の印刷法を利用した盛上げ印刷等によって、離型面に所望の凹凸形状を賦形しても良い。
なお、エンボス版に所望の凹凸形状を設ける方法は、機械的な切削法、レーザ加工法等の公知の形成方法によれば良い。
【００３０】
〔基材シート〕
基材シート１としては、従来公知のものを用途に応じて適宜採用すれば良い。例えば、樹脂シート、金属箔、或いは、紙、不織布、織布、突板等の繊維質シート等、或いは、これら２種以上の積層シートや、樹脂含浸不織布等の様な複合シート等からなるシートである。なお、樹脂シートは、透明（無着色、着色）、不透明、半透明等のシートを用いる。なお、基材シートの厚みは、用途に応じたものとすれば良く、例えば、５〜５００μｍ程度、通常は２０〜３００μｍ程度である。
【００３１】
なお、粘着シートには、必要に応じて適宜、絵柄や凹凸等による模様、印字、コード、記号、画像等による可視或いは不可視情報を、公知の印刷・塗工手段等により施した構成としても良い。通常、これらは基材シートの片面（表面或いは裏面）、或いは両面に対して施される。絵柄等の模様を施したものは、建材用途にて化粧シートとして使用され得る。なお、模様とする絵柄には、全面着色等の全面ベタ模様もある。また、不可視情報とは、例えば、蛍光インキや赤外線吸収インキの印刷等による紫外線や赤外線照射にて判読可能な模様や文字等の情報等である。
【００３２】
また、粘着シートには、必要に応じて、各種機能性を付与した構成としても良い。機能性としては、例えば、耐摩耗性、耐擦傷性、耐汚染性、防曇性、反射防止性、帯電防止性、断熱性、抗菌性、電磁波シールド性等である。これらは、その機能に応じて、樹脂シート等の基材シート中に、それに必要な物質を添加するか、基材シート上に該物質或いは該物質を添加したインキや塗液等の層を形成する等して実現する。例えば、耐摩耗性や耐擦傷性等は、シリカ等の耐摩剤を、樹脂シート中に添加するか、該耐摩剤を含む塗液で基材シート表面に塗工形成するる。
【００３３】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を更に詳述する。
【００３４】
〔実施例１〕
図１（Ａ）の平面図及び図１（Ｃ）の断面図に示す如き、粘着シート１０を次の様にして作製した。
先ず、離型シートとして、厚み１５０μｍのポリプロピレン系樹脂シートの離型面とする面に対して、エンボスローラを用いて、所望の粘着剤層表面凹凸形状と逆凹凸形状の凹凸を形成して、離型シート３を得た。離型シートの離型面には、水平断面形状が正六角形（大きさは外接円直径で５ｍｍ）、深さが３０μｍの凹部（粘着剤層で凸状体２ａとなる）と、この凹部と凹部との間（粘着剤層で溝状の谷部２ｂとなる）には、幅２５μｍで正六角格子を成す峰状の凸部を全面に有する。
【００３５】
次に、上記離型シート３の凹凸が形成された離型面に対して、粘度３Ｐａ・ｓ（３０００ｃｐｓ）のアクリル系２液型粘着剤を、離型面の凹部を完全に充填し、更にその上に粘着剤層として２０μｍの厚さになる様に塗布し、１２０℃で１分間乾燥して粘着剤層２を形成して、離型シートと粘着剤層とが積層された積層シートを得た。
【００３６】
そして、上記積層シートの粘着剤層２の面に、基材シート１として厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートシートをラミネータを用いて貼り合わせて、図１（Ｃ）の断面図の如き、所望の粘着シート１０を得た。
【００３７】
この粘着シートの粘着剤層は、厚さ２０μｍの基層２ｃの上（離型シート側）に、凸状体２ａとして、水平面断面形状が正六角形（大きさは外接円直径で５ｍｍ）で平坦な天面部を有し高さｈが２０μｍで垂直断面が長方形の正六角柱からなる凸状体を、隣接する凸状体の間の底面が平坦な溝状の谷部２ｂが、溝の幅ｗが４０μｍで正六角格子を成す様に配置した表面凹凸を有する。
【００３８】
〔実施例２〕
実施例１に於いて、エンボス時の離型シートの離型面の凹凸形状を変更して、次の如き表面形状の粘着剤層とした他は、実施例１と同様にして粘着シートを作成した。谷部の幅を１００μｍに変更。
【００３９】
〔実施例３〕
実施例１に於いて、エンボス時の離型シートの離型面の凹凸形状を変更して、次の如き表面形状の粘着剤層とした他は、実施例１と同様にして粘着シートを作成した。谷部の幅を３００μｍに変更。
【００４０】
〔実施例４〕
実施例１に於いて、エンボス時の離型シートの離型面の凹凸形状を変更して、次の如き表面形状の粘着剤層とした他は、実施例１と同様にして粘着シートを作成した。凸状体は水平断面形状が正三角形（大きさは外接円の直径で５ｍｍ）の正三角柱、（凸状体の高さｈ、谷部の幅ｗは同じで）、谷部が成す格子形状を正三角格子に変更〔図１（Ｂ）参照〕。
【００４１】
〔比較例１〕
実施例１に於いて、エンボス時の離型シートの離型面の凹凸形状を変更して、次の如き表面形状の粘着剤層とした他は、実施例１と同様にして粘着シートを作成した。凸状体は水平断面形状が正方形（一辺の長さ５ｍｍ）の正四角柱、（凸状体の高さｈ、谷部の幅ｗは同じで）谷部が成す格子形状を正方格子に変更。
【００４２】
〔比較例２〕
実施例１に於いて、エンボス時の離型シートの離型面の凹凸形状を変更して、次の如き表面形状の粘着剤層とした他は、実施例１と同様にして粘着シートを作成した。図３の平面図で示す如く、凸状体２ａは水平断面形状が円形（直径５ｍｍ）の円柱で、凸状体の水平断面形状に於いて該円形に外接す外接正方形２ｅについて外接正方形同士の間隔ｗが４０μｍとなる様に、凸状体を正方格子状に縦横に配列（谷部ｗの幅は場所により不揃いで最短部分が４０μｍとなる）。
【００４３】
〔比較例３〕
実施例１に於いて、エンボス時の離型シートの離型面の凹凸形状を変更して、次の如き表面形状の粘着剤層とした他は、実施例１と同様にして粘着シートを作成した。凸状体は水平断面形状が正方形（一辺の長さ５ｍｍ）の正四角柱、（凸状体の高さｈは同じで）谷部の幅ｗを１００μｍ、谷部が成す格子形状を正方格子に変更。
【００４４】
〔比較例４〕
実施例１に於いて、エンボス時の離型シートの離型面の凹凸形状を変更して、次の如き表面形状の粘着剤層とした他は、実施例１と同様にして粘着シートを作成した。図４の平面図で示す如く、凸状体２ａは水平断面形状が正三角形（大きさは外接円の直径で５ｍｍ）の正三角柱（凸状体の高さｈは同じで）で、凸状体の水平断面形状に於ける正三角形の一辺及び該辺に対向する頂点に接して外接する外接長方形２ｆについて外接長方形同士の間隔ｗが４０μｍとなる様に、凸状体を正方格子状に縦横に配列（谷部の幅ｗは場所により不揃いで最短部分が４０μｍとなる）。
【００４５】
〔性能評価〕
上記各実施例及び比較例の粘着シートを、それぞれ、透明ガラス板にゴム製スキージでしごいて空気を抜きながら貼り付けて、空気残り具合を目視観察して評価した。
その結果、実施例１〜４の粘着シートは、縦横斜めの各方向毎に１往復、合計３往復させるだけで、容易に空気を逃がすことが出来、空気抜け容易性を確保できた。しかしながら、比較例１〜４の粘着シートは、何度もスキージでしごいても、部分的に空気が溜まってしまい、空気抜け容易性が劣った。また、各実施例は、比較例に対して、粘着剤層の表面凹凸による模様も目立ち難く、美観も良好であった。
【００４６】
【発明の効果】
（１）本発明の粘着シートによれば、空気抜け容易性確保の為に、粘着剤層表面を凸状体と溝状の谷部で凹凸としてあるにも拘わらず、貼着後には、粘着剤層表面の凹凸は目立ち難く、該凹凸によって美観が損なわれるのを防げる。しかも、凸状体間が溝状の谷部であっても、谷部が走る方向を２方向では無く３方向確保してあるので、空気が逃げ易く、施工時の空気抜き作業が、左右・上下の他、斜め方向へも均等になり、施工が容易になる。しかも、貼着時のラミネート圧力も均一となりこの点でも空気を逃がし易く、空気抜け容易性も十分に確保できる。従って、不意な空気抱き込みによる美観低下を防げる。
（２）更に、粘着剤層の表面に、該表面の凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シートが積層されて成る構成とすれば、粘着剤層への凸状体の形成が容易となる上、更には、粘着シート保存時、流通時、使用時等に於いて、凸状体による表面凹凸の形状維持が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による粘着シートを概念的に説明する平面図と断面図。
【図２】従来の粘着シートの一例を示す斜視図。
【図３】比較例２に於ける凸状体（円柱）の配置を示す平面図。
【図４】比較例４に於ける凸状体（正三角柱）の配置を示す平面図。
【符号の説明】
１　　基材シート
２　　粘着剤層
２ａ　凸状体
２ｂ　谷部
２ｃ　基層
２ｄ　天面部
２ｅ　外接正方形
２ｆ　外接長方形
３　　離型シート
１０　粘着シート
３０　粘着シート
３１　基材シート
３２　粘着剤層
３２ａ　凸部
３２ｂ　凹部
ｈ　　凸状体の高さ（＝谷部の深さ）
ｗ　　谷部の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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