(57)【要約】【課題】フラットベッド式自動シルクスクリーン印刷機において、印刷位置合わせや印刷位置決めを確実、かつ効率的に行う方法を提供する。【解決手段】本発明のシルクスクリーン印刷の印刷位置合わせ方法は、フラットベッド式シルクスクリーン印刷機における印刷位置合わせ方法あって、基材１にパンチング位置決め用マーク２ａ，２ｂを印刷する工程と、当該パンチング位置決め用マークを検知して、基材の端縁に沿って所定間隔を置いて、角形パンチ３ａ，３ｂを２箇所形成する工程と、当該角形パンチの前当て部を印刷機給紙部の前当て５ａ，５ｂの前面に当接して、基材の前縁位置を定めることと、角形パンチの針部を前記前当ての側面に当接して、基材の側縁位置を定めることを特徴とする。また、印刷位置決め方法は、同様にして、基材の前縁や側縁位置を定めること、を特徴とする。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラットベッド式シルクスクリーン印刷機における印刷位置合わせ方法あって、基材にパンチング位置決め用マークを印刷する工程と、当該パンチング位置決め用マークを検知して、基材の端縁に沿って所定間隔を置いて、角形パンチを２箇所形成する工程と、当該角形パンチの前当て部を印刷機給紙部の前当ての前面に当接して、基材の前縁位置を定めることと、角形パンチの針部を前記前当ての側面に当接して、基材の側縁位置を定めること、を特徴とするシルクスクリーン印刷の印刷位置合わせ方法。
【請求項２】
フラットベッド式シルクスクリーン印刷機における印刷位置決め方法あって、基材にパンチング位置決め用マークを印刷する工程と、当該パンチング位置決め用マークを検知して、基材の端縁に沿って所定間隔を置いて、角形パンチを２箇所形成する工程と、当該角形パンチの前当て部を印刷機給紙部の前当ての前面に当接して、基材の前縁位置を定めることと、角形パンチの針部を前記前当ての側面に当接して、基材の側縁位置を定めること、を特徴とするシルクスクリーン印刷の印刷位置決め方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シルクスクリーン印刷における印刷位置合わせ方法に関する。
詳しくは、当て針のそれぞれの面がフラットでない基材、例えばカード用基材に対してシルクスクリーン印刷をする際に、従来は、基材に位置合わせ用のパンチング孔を設けて、ピンとパンチング孔の係合により位置合わせしていたものを、基材に角形パンチによる切り欠き部（当て部）を設けて、当該切り欠き部をスクリーン印刷機に対して、いわゆる「当て針り」することにより位置合わせや位置決めをしようとするものである。
したがって、この発明の属する技術分野はシルクスクリーン印刷の分野に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来から、シルクスクリーン印刷における印刷位置合わせ方法、特に、フラットベッド式自動スクリーン印刷機において、カード用の硬質プラスチック基材に対して印刷する場合は、カード用基材に位置合わせ用のパンチング孔を設けて、ピンとパンチング孔の係合により位置合わせを行っていた。
図４は、従来の位置合わせ方法のためのカード用基材を示す図である。
図４において、カード用基材１には、既に前段階において印刷がされている。当該先の印刷に対して追加の印刷を行う場合は、パンチング位置決め用マーク印刷２ａ，２ｂがされている。ただし、位置決め用マーク印刷だけの印刷で通常の印刷はされていない場合もある。
当該マーク印刷は、検知用カメラが撮り込みするためのもので、マークの中心部をカメラが検知して、それに同調してパンチングマシーンが、位置決め用パンチングを所定位置に行うものである。
【０００３】
従来の位置決めパンチは、丸穴８と楕円穴９とからなる。周知のように、楕円穴９の短軸の径は、丸穴の径と同一にされ、双方の穴の端縁がカード用基材１の端縁１Ｅから同一位置（通常、端縁１Ｅから３ｍｍから７ｍｍ程度）に位置するようにされる。
この丸穴８と楕円穴９をスクリーン印刷機の丸穴３と同径の円形係合ピン２個に嵌め込んで、基材と印刷版との位置精度を保つものである。
位置決めパンチの一方が楕円穴９となっているのは、カード用基材１に許容できる程度の幅方向の僅かな伸縮がある場合にも、ピンとの係合を可能にするためである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このような位置合わせ方法では、位置決めパンチのされたカード用基材を、スクリーン印刷機に対して人為的に嵌め込む必要があって、作業効率の向上を図ることが困難である。また、装置化することは可能であるが、そのためだけの装置が大型化する弊害と共に設備コストが増大する問題がある。
そこで、本願発明者は簡易な方法で印刷位置合わせ精度を高めることを研究して本発明の完成に至ったものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の要旨の第１は、フラットベッド式シルクスクリーン印刷機における印刷位置合わせ方法あって、基材にパンチング位置決め用マークを印刷する工程と、当該パンチング位置決め用マークを検知して、基材の端縁に沿って所定間隔を置いて、角形パンチを２箇所形成する工程と、当該角形パンチの前当て部を印刷機給紙部の前当ての前面に当接して、基材の前縁位置を定めることと、角形パンチの針部を前記前当ての側面に当接して、基材の側縁位置を定めること、を特徴とするシルクスクリーン印刷の印刷位置合わせ方法、にある。
【０００６】
上記課題を解決する本発明の要旨の第２は、フラットベッド式シルクスクリーン印刷機における印刷位置決め方法あって、基材にパンチング位置決め用マークを印刷する工程と、当該パンチング位置決め用マークを検知して、基材の端縁に沿って所定間隔を置いて、角形パンチを２箇所形成する工程と、当該角形パンチの前当て部を印刷機給紙部の前当ての前面に当接して、基材の前縁位置を定めることと、角形パンチの針部を前記前当ての側面に当接して、基材の側縁位置を定めること、を特徴とするシルクスクリーン印刷の印刷位置決め方法、にある。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、カード用基材に位置決め用角形パンチを形成した状態、図２は、位置決め用角形パンチを自動スクリーン印刷機の前当てに当てた状態、図３は、スクリーン印刷機給紙部、を示す図である。
【０００８】
図１のように、カード用基材１には、従来のように、パンチング位置決め用マーク印刷２ａ，２ｂがされている。
この位置決め用マーク印刷２ａ，２ｂの中心を検知用カメラが撮らえ、パンチャーにより所定のパンチングを行う。本発明の場合は、丸穴と楕円穴のパンチではなく、図のように、カード用基材の端縁１Ｅに所定距離を置いて、２箇所の角形パンチ３ａ，３ｂを形成する。
角形パンチ３ａ，３ｂの形状は、基材１の端縁１Ｅに対して平行である直線の辺３１ａ，３１ｂを有する必要がある。この直線部がいわゆる「当て部」になり基材１の前縁位置を決める。従って、基材が斜行して置かれないように切込み深さｄは同一とする。
【０００９】
また、端縁１Ｅに対して直交する直線の側辺３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂを有している。この側辺の１箇所、例えば側辺３２ａが、いわゆる「針部」になり、基材１の側縁１Ｓを位置決めする。
角形パンチ３ａ，３ｂの大きさは基材１を無駄にしない程度の大きさとするが、幅ｈが４０〜４５ｍｍ、深さｄが５〜７ｍｍ程度が適当な大きさである。
【００１０】
位置決め用角形パンチ３ａ，３ｂを自動スクリーン印刷機給紙部の前当てに当てた場合は、図２のような状態になる。
スクリーン印刷機の給紙部の先端には、矩形状の金属部材からなる前当て５ａ，５ｂが設けられている。角形パンチ３ａ，３ｂの形成されたカード用基材１は回転搬送ベルトにより送られ、基材１の先端部の角形パンチ３ａ，３ｂの中に前当て５ａ，５ｂが納まった状態で停止する。
前当て５ａ，５ｂの辺３１ａ，３１ｂ両者の直線性やの平行性、各辺の直角精度は厳密に保たれている。前当て５ａ，５ｂの金属材料には通常、焼き入れした炭素鋼等が用いられる。
【００１１】
角形パンチ３ａ，３ｂの直線の辺３１ａ，３１ｂは「当て部」であって前当て５ａ，５ｂに当接して、基材１の前縁（端縁１Ｅ）位置を定める。一方、角形パンチ３ａの側辺３２ａは「針部」であって、前当て５ａの側面に当接して基材の側縁１Ｓの位置決めをする。「針部」は２箇所あると寧ろ不安定になるので、辺３２ａの１箇所だけであってよい。
「針部」にならない角形パンチ３ａ，３ｂの辺３３ａ，３２ｂ，３３ｂは、前当て５ａ，５ｂに接触しないことが好ましい。従って、前当て５ａ，５ｂが角形パンチ３ａ，３ｂの中に納まるように角形パンチの形状は前当てよりも大きな形状にする。
【００１２】
角形パンチ３ａの「針部」である辺３１ａが前当て５ａに接触している間は、カード用基材１の前縁を図２において矢印Ａ方向に引っぱる力が働いている。
これにはカード用基材の上下面を軽く挟んで、当該面を滑って回転し続けるようなコロ装置を設ける。コロ装置は上下のゴムコロで上コロのみが駆動回転するような装置が使用される。これにより基材１には、「針部」である辺３１ａを常に前当て５ａに接触させる力が働くことになる。
また、基材１の当て部が前当て５ａ，５ｂに衝突した際に、反動で跳ね返るのを防止する目的で、跳ね返り防止板も設けられている。
【００１３】
このように給紙部の前当てにより、基材１の位置が確定した状態で、スクリーン印刷機のグリップ部が基材の前縁をくわえて印刷機のフラットベッド面上に運びバキューム面で固定する。矢印Ｂは基材１の搬送方向を示す。
グリップ部は幅２０ｍｍ程度の数個のグリッパが並列してなるもので、基材１の先端約３ｍｍ幅程度をくわえて搬送する。カード基材をフラットベッド面に載置した後、スクリーン版が降下して所定の印刷がされる。
【００１４】
図３は、スクリーン印刷機給紙部を示す外観図である。
図３の右側部分が給紙部１０、左側部分がフラットベッド部２０であって、図示しないスクリーン版やインキ供給部が設けられている。
カード用基材１は、複数の帯紐状回転ベルト１１にのって、図３上、右側から左側に搬送される。図３において、カード用基材１は、前当て５ａ，５ｂの金属部材に当接した状態にある。この状態において、回転ベルト１１の回転によりカード基材１を前当てに押しつける力（矢印Ｂ方向）と、コロ装置１２によりカード基材１を手前（矢印Ａ側）に引っ張る力が働いている。
【００１５】
カード用基材１面に接するように弾性のある跳ね返し防止板１３が複数設けられている。基材の位置が確定している間に、グリップ（不図示）が基材の先端を加えてフラットベッド部２０側に搬送し固定する。
グリップは常に定位置にあるカード用基材１をつかんで搬送するので、フラットベッド部２０に基材を搬送した際に、その位置が変動することはない。
【００１６】
【発明の効果】
本発明のシルクスクリーン印刷の印刷位置合わせ方法、位置決め方法は、上述の構成となっているので、従来、手動でパンチ穴をピンに嵌め込んで固定する作業をしていたものを、機械による自動操作とすることが可能となる。
そのため、手動の場合は、４００〜５００枚／時の印刷速度であったが、その倍以上の印刷速度を出すことができ、印刷速度の向上を図ることができる。
本発明の方法では、１人操作が可能であり省力が図れる。
基材に多少の波打ちがあっても当て針によれば位置合わせが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】カード用基材に位置決め用角形パンチを形成した状態を示す図である。
【図２】位置決め用角形パンチを自動スクリーン印刷機の前当てに当てた状態を示す断面図である。
【図３】スクリーン印刷機給紙部を示す外観図である。
【図４】従来の位置合わせ方法のためのカード用基材を示す図である。
【符号の説明】
１    基材
２ａ，２ｂ    パンチング位置決め用マーク印刷
３ａ，３ｂ    角形パンチ
５ａ，５ｂ    前当て
８    丸穴
９    楕円穴
１０    給紙部
１１    回転ベルト
１２    コロ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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