(57)【要約】【課題】耐摩耗性、耐焼付性及び耐剥離性に優れ、かつ相手攻撃性の少ない摺動部材、特にピストンリングを提供する。【解決手段】本発明の摺動部材は、平均粒子径が５〜４５μｍの少なくとも一種の硬質粒子からなる硬質粒子Ａと、平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロム粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に分散して析出した複合粉末Ｂとを主成分とする溶射皮膜が、少なくとも摺動面に被覆されていることを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が５〜４５μｍの少なくとも一種の硬質粒子からなる硬質粒子Ａと、平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロム粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に分散して析出した複合粉末Ｂとを主成分とする溶射皮膜が、少なくとも摺動面に被覆されていることを特徴とする摺動部材。
【請求項２】
請求項１に記載の摺動部材において、前記溶射皮膜のうち空孔を除いた部分の面積率を１００％としたとき、前記硬質粒子Ａからなる領域の面積率が２０〜８０％であることを特徴とする摺動部材。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の摺動部材において、前記複合粉末Ｂが急速凝固微粒化法によって形成されたことを特徴とする摺動部材。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載の摺動部材において、前記溶射皮膜が高速フレーム溶射法によって形成されたことを特徴とする摺動部材。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の摺動部材において、前記硬質粒子Ａが炭化クロム粒子であることを特徴とする摺動部材。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の摺動部材において、前記溶射皮膜が少なくとも外周摺動面に形成されたピストンリングであることを特徴とする摺動部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は炭化クロム粒子とＮｉ−Ｃｒ合金を含む溶射皮膜を有する摺動部材に関し、特に内燃機関、圧縮機等に使用するピストンリングに関する。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関の高出力化等の高性能化に伴い、耐摩耗性や耐焼付性を有するピストンリングが要求され、鋳鉄製又は鋼製のピストンリング外周摺動面に硬質クロムめっき、ニッケル複合めっき、窒化、イオンプレーティング、溶射等の表面処理が施されるようになっている。
【０００３】
例えば、Ｃｒ３Ｃ２粉末とＮｉ−Ｃｒ合金粉末を用い、不活性ガス雰囲気中で減圧プラズマ溶射することにより緻密で、耐摩耗性、耐焼付性及び耐剥離性に優れた溶射皮膜を形成できることが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。また、プラズマ溶射ではなく高速酸素火炎（ＨＶＯＦ）溶射を用いることにより、より緻密な溶射皮膜を形成できることが開示されている（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、これらの溶射皮膜を有するピストンリングは、耐摩耗性、耐焼付性及び耐剥離性についてはかなり改善されたものの、相手攻撃性についてはまだ十分な特性が得られていない。
【０００４】
使用条件が特に過酷なディーゼルエンジン用ピストンリングにおいては、Ｃｒ３Ｃ２粉末とＮｉ−Ｃｒ合金粉末を用いた溶射皮膜を有するピストンリングが開示されている（例えば、特許文献３参照。）。しかしながら、この溶射皮膜を有するピストンリングを使用すると、自己摩耗は少ないが相手材であるシリンダライナの上死点付近が大きく摩耗するという不具合が発生することがあり、改善が求められている。不具合が発生する理由としては、Ｎｉ−Ｃｒ合金が溶射により溶融して扁平状になり、２０〜４０μｍの大きなＮｉ−Ｃｒ合金のみからなる領域が生成し、皮膜組織が不均質になることが挙げられる。Ｎｉ−Ｃｒ合金は、Ｃｒ３Ｃ２と比べ硬度が低いため、Ｎｉ−Ｃｒ合金のみからなる領域が選択的に摩耗し、残った炭化クロムの多い領域が相手材を摩耗させることになる。溶射皮膜を有する摺動部材の相手攻撃性についてはまだ十分な特性が得られておらず、相手攻撃性を改善した溶射皮膜の開発が求められている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平３−１７２６８１号公報
【特許文献２】
特開平８−２１０５０４号公報
【特許文献３】
特開平３−１７２６８１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の目的は、耐摩耗性、耐焼付性及び耐剥離性に優れ、かつ相手攻撃性の少ない摺動部材、特にピストンリングを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明者は、平均粒子径が５〜４５μｍの少なくとも一種の硬質粒子と、平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロム粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に分散して析出した複合粉末とを主成分とした溶射皮膜を少なくとも摺動面に形成することにより、耐摩耗性、耐焼付性及び耐剥離性に優れ、かつ相手攻撃性を改善した摺動部材が得られることを発見し、本発明に想到した。
【０００８】
すなわち、本発明の摺動部材は、平均粒子径が５〜４５μｍの少なくとも一種の硬質粒子からなる硬質粒子Ａと、平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロム粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に分散して析出した複合粉末Ｂとを主成分とする溶射皮膜が、少なくとも摺動面に被覆されていることを特徴とする。
【０００９】
摺動部材としてはピストンリング、ベーン、リフター等が挙げられるが、特に外周摺動面に溶射皮膜が形成されたピストンリングにおいて優れた効果が得られる。前記溶射皮膜のうち空孔を除いた部分の面積率を１００％としたとき硬質粒子Ａからなる領域の面積率が２０〜８０％であるのが好ましい。複合粉末Ｂは、急速凝固微粒化法によって形成されるのが好ましく、硬質粒子Ａと複合粉末Ｂを主成分とする溶射皮膜は高速フレーム溶射法により形成されるのが好ましい。
【００１０】
本発明の摺動部材は、摺動部材として適度な硬度を有する硬質粒子Ａと、硬質粒子Ａのバインダーとして平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロム微細粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に分散して析出した複合粉末Ｂを用いる。このため、従来のＮｉ−Ｃｒ合金粉末からなるバインダーを用いる場合のように皮膜中の低硬度のＮｉ−Ｃｒ合金相が選択的に摩耗してしまい、表面にＣｒ３Ｃ２等の硬質粒子が残り、相手材を摩耗させてしまうという問題がない。このように本発明の摺動部材は摺動部材自身の耐摩耗性に優れるとともに相手材攻撃性が低いという利点を有する。
【００１１】
複合粉末Ｂは、Ｎｉ−Ｃｒ合金中に炭化クロム粒子を溶解させた溶融物から急速凝固微粒化法によって形成されるのが好ましい。急速凝固微粒化法により形成された複合粉末は炭化クロム粒子が微細となり、自己耐摩耗性を向上させるとともに相手材を摩耗させることが少ない。
【００１２】
【発明の実施の形態】
［１］  溶射皮膜
本発明の摺動部材は、耐摩耗性を向上させる効果を有する硬質粒子Ａと、相手攻撃性を低減するとともに硬質粒子Ａのバインダーとしての効果を有する複合粉末Ｂとを主成分とする溶射皮膜を有する。
【００１３】
（１）  硬質粒子Ａ
本発明では耐摩耗性向上の観点から、溶射皮膜の成分として少なくとも一種の硬質粒子からなる硬質粒子Ａを用いる。硬質粒子としては炭化物、窒化物、硼化物又は酸化物を用いることができる。炭化物としては炭化クロム（Ｃｒ２Ｃ、Ｃｒ３Ｃ２、Ｃｒ７Ｃ３、Ｃｒ２３Ｃ６等）、炭化モリブデン（Ｍｏ２Ｃ）、炭化バナジウム（ＶＣ）、炭化タングステン（Ｗ２Ｃ、ＷＣ等）、炭化チタン（ＴｉＣ）等が挙げられる。中でも炭化クロム、炭化モリブデン、炭化タングステン及び炭化チタンが好ましい。炭化クロムにはＣｒ２Ｃ、Ｃｒ３Ｃ２、Ｃｒ７Ｃ３及びＣｒ２３Ｃ６があり、それぞれ炭化クロムに占めるＣｒ量が異なり、それにより炭化クロムの特性が異なる。すなわち、炭化クロム中のＣｒの割合が高くなるに従い密度及び硬度が高くなる。炭化クロムを摺動材として使用する場合、耐摩耗性及び耐スカッフィング性を向上させるとともに、相手攻撃性が低いことが要求される。炭化クロムの中でもＣｒ３Ｃ２は摺動材として適度な硬度を有し耐摩耗性があり、かつ相手攻撃性が比較的低い。このため、溶射皮膜の成分としてＣｒ３Ｃ２を含有するのが特に好ましい。
【００１４】
窒化物としては、窒化クロム（ＣｒＮ、Ｃｒ２Ｎ等）、窒化バナジウム（ＶＮ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、窒化ジルコニウム（ＺｒＮ）等が挙げられ、窒化クロム又は窒化チタンが好ましい。硼化物としては、硼化クロム（ＣｒＢ、ＣｒＢ２等）、硼化モリブデン（ＭｏＢ、Ｍｏ２Ｂ、Ｍｏ２Ｂ５等）、硼化タングステン（ＷＢ、Ｗ２Ｂ５等）、硼化バナジウム（ＶＢ２）、硼化チタン（ＴｉＢ２）、硼化ジルコニウム（ＺｒＢ２）等が挙げられ、硼化クロムが好ましい。酸化物としては、酸化アルミニウム（アルミナ）、酸化ジルコニウム（ジルコニア）、酸化チタン（チタニア）、酸化クロム（クロミア）等が好ましい。
【００１５】
硬質粒子Ａの平均粒子径は５〜４５μｍであり、１０〜３８μｍであるのが好ましい。平均粒子径を５〜４５μｍの範囲に制御することにより溶射皮膜の耐摩耗性を向上させ、かつ相手材の摩耗を抑制することができる。平均粒子径が５μｍ未満では溶射皮膜の製膜が困難となる。平均粒子径が４５μｍを超えると硬質粒子が脱落しやすくなり、結果としてアブレシブ摩耗を起こして相手材を多く摩耗させてしまう。
【００１６】
溶射皮膜のうち空孔を除いた部分の面積率を１００％としたとき、硬質粒子Ａからなる領域の面積率が２０〜８０％であるのが好ましい。面積率が２０％未満であるとバインダー成分が多くなるため、溶射皮膜の耐摩耗性及び耐焼付性が不足する。また面積率が８０％を超えると、硬質粒子の量が多過ぎ、溶射皮膜中に硬質粒子を保持することができなくなり、硬質粒子が脱落して相手材を多く摩耗させてしまう。２種以上の硬質粒子を用いる場合には各硬質粒子の面積率の合計が上記範囲になるのが好ましい。
【００１７】
（２）  複合粉末Ｂ
複合粉末Ｂは、平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロム粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に分散して析出した粉末である。炭化クロムの微細粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に分散しているため自己耐摩耗性に優れ、かつ相手攻撃性が低い。Ｎｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉは、母材及び炭化クロム粒子との結合性が良好なため、皮膜の密着性すなわち耐剥離性を向上させる。基地中に分散している炭化クロム粒子は特に限定されず、Ｃｒ２Ｃ、Ｃｒ３Ｃ２、Ｃｒ７Ｃ３及びＣｒ２３Ｃ６からなる群から選ばれた一種又は二種以上の混合物であってよい。炭化クロム粒子の平均粒子径は５μｍ以下であり、１〜３μｍであるのが好ましい。炭化クロム粒子の平均粒子径が５μｍを超えると炭化クロム粒子が砥粒として作用し相手材の摩耗が大きくなる。
【００１８】
複合粉末Ｂに含まれる炭化クロム粒子の含有量は３０〜８０質量％が好ましく、４０〜６０質量％がより好ましい。３０質量％より少ないとＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉのみからなる領域が生じて選択的に摩耗してしまう。また、８０質量％より多いとバインダーとしての機能が低下し、硬質粒子が脱落し、相手材を多く摩耗させてしまう。
【００１９】
複合粉末Ｂは、炭化クロム粒子とＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉが安定で強固に結合しているのが好ましい。炭化クロム粒子とＮｉ−Ｃｒ合金（又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉ）の結合状態が安定で強固であれば、炭化クロム粒子によりＮｉ−Ｃｒ合金同士による凝集又は溶融を阻害することができるが、結合状態が安定で強固でなければ、溶射によってＮｉ−Ｃｒ合金同士又はＮｉ同士が凝集又は溶融し粗大化するので、微細で均質な溶射皮膜を形成することが困難になる。
【００２０】
［２］  溶射皮膜の形成方法
（１）  溶射粉末
溶射粉末は、平均粒子径が５〜４５μｍの硬質粒子Ａと、平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロム粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に分散して析出した複合粉末Ｂを所定の比率で混合することにより作製することができる。
【００２１】
複合粉末Ｂの製造方法は、公知の方法を用いてよいが、特に急速凝固微粒化法によって溶融物から炭化クロムの微粒子を析出させる方法が好ましい。急速凝固微粒化法を用いることにより炭化クロム粒子とＮｉ−Ｃｒ合金粒子（又はＮｉ−Ｃｒ合金粒子及びＮｉ粒子）が安定で強固に結合し、Ｎｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉからなる基地中に平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロムの微粒子が分散して析出した複合粉末Ｂを得ることができる。高速フレーム溶射の場合、複合粉末Ｂの平均粒径は５〜４５μｍが好ましく、１０〜３８μｍがより好ましい。
【００２２】
急速凝固微粒化法は特に限定されず、水微粒化法、ガス微粒化法、アトマイズ法、回転円盤法等の公知の方法を用いることができるが、炭化クロムの粒子径を制御でき、凝固過程で炭化クロムの微粒子を基地中に均一に分散させることが可能な方法が好ましい。
【００２３】
硬質粒子Ａと複合粉末Ｂの配合比率（硬質粒子Ａ／複合粉末Ｂ）は溶射方法により異なり特に限定されないが、通常質量比で１０／９０〜９０／１０であるのが好ましく、２０／８０〜８０／２０であるのがより好ましい。配合比率が１０／９０より低いと溶射皮膜中の硬質粒子Ａの比率が低下し、溶射皮膜の耐摩耗性が低下する。配合比率が９０／１０より高いと硬質粒子Ａが砥粒として作用するか、あるいは溶射皮膜中の複合粉末Ｂの比率が低下することにより溶射皮膜から硬質粒子が脱落しやすくなり、脱落した硬質粒子が摺動面上で遊離砥粒として作用して相手材を摩耗させる。
【００２４】
（２）  前処理
ピストンリングに溶射皮膜を形成する場合、予めピストンリングに前処理を施してもよい。例えば、ピストンリングの母材に窒化処理等の表面処理を施してもよいし、溶射皮膜と母材の密着性の観点から母材に洗浄処理を施してもよい。溶射皮膜の剥離を防止する観点からは、溶射皮膜を形成する前に母材表面にショットブラスト等で１０〜３０μｍ程度の凹凸を形成するのが好ましい。これにより溶射材が母材の凸部に衝突した際に凸部が局部溶融を起こし、溶射材と母材が合金化しやすくなり皮膜の密着が強固となる。また、溶射直前に母材を約１００℃に予熱した後、高速フレーム溶射装置によりフレームで母材の表面を洗浄するのも好ましい。これにより母材の表面が活性化し母材と皮膜が強固に密着する。
【００２５】
（３）  溶射方法
相手攻撃性を低減するとともに耐摩耗性を向上させる観点から、溶射により溶射粉末が粗大化することなく、硬質粒子Ａ及び複合粉末Ｂの各原料サイズをほぼ維持した溶射皮膜を形成することが望ましい。そのためにはプラズマ溶射のように原料を溶融させる方法より比較的低温で溶射できる方法が好ましい。このような方法としては高速酸素火炎溶射（ＨＶＯＦ：Ｈｉｇｈ  Ｖｅｌｏｃｉｔｙ  Ｏｘｙｇｅｎ  Ｆｕｅｌ）、高速空気火炎溶射（ＨＶＡＦ：Ｈｉｇｈ  Ｖｅｌｏｃｉｔｙ  Ａｉｒ  Ｆｕｅｌ）等の高速フレーム溶射法が好ましく、なかでも高速酸素火炎溶射法が特に好ましい。フレーム速度は高速であるほどよく、１２００  ｍ／秒以上が好ましく、２０００  ｍ／秒以上がより好ましい。溶射粉末の粒子速度は２００  ｍ／秒以上が好ましく、５００  ｍ／秒以上がより好ましい。
【００２６】
ピストンリングに溶射皮膜を形成する場合、インレイド型であってもフルフェイス型であってもよい。インレイド型の場合は、ピストンリングの外周に溝を削設し溶射材を埋設することにより溶射皮膜を形成する。フルフェイス型の場合は、ピストンリングの外周面上に溶射材を堆積することにより溶射皮膜を形成する。
【００２７】
ピストンリングの外周面に形成する溶射皮膜の厚さは、通常５０〜５００μｍであり、好ましくは１００〜３００μｍである。５０μｍ未満では耐摩耗性が不足し、５００μｍを超えると剥離しやすくなる。
【００２８】
【実施例】
本発明を以下の実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はそれらに限定されるものではない。
【００２９】
実施例１〜５
（１）  溶射粉末の作製
硬質粒子Ａとして粒子径が５〜４５μｍのＣｒ３Ｃ２粉末を用い、複合粉末Ｂとして急速凝固微粒化法によって製造されたＳｕｌｚｅｒ  Ｍｅｔｃｏ社製のＳｕｌｚｅｒ  Ｍｅｔｃｏ  ５２４１（組成：クロム炭化物−３９Ｎｉ−７Ｃ、粉末粒子径：６３μｍ以下）を用い、それぞれを表１に示す割合で混合し溶射粉末を作製した。
【００３０】
【表１】
2004307975.tif 000002
【００３１】
（２）  溶射皮膜の形成
テストピース（ピストンリング材）として球状黒鉛鋳鉄材（ＦＣＤ６００）を用い、縦５ｍｍ、横５ｍｍ及び厚さ２０  ｍｍの角柱状に加工した。さらにその一端面を１０  ｍｍＲの湾曲面となるように研削加工し、溶射直前にテストピースを１００℃に予熱し、溶射ガンの高速フレームにより表面に活性化処理を施した。
【００３２】
溶射はＳｕｌｚｅｒ  Ｍｅｔｃｏ社製ＤＪ１０００ＨＶＯＦ溶射ガンを用い、フレーム速度１４００  ｍ／ｓｅｃ、粒子速度３００  ｍ／ｓｅｃの高速フレーム溶射（高速酸素火炎溶射）により行い、テストピースの湾曲面に厚さ約３００μｍの溶射皮膜を形成した。次いで溶射皮膜面に研削及びラッピングにより仕上げ加工を施した。溶射皮膜の空孔率は約４％であった。溶射皮膜のうち空孔を除いた部分の面積率を１００％としたときの硬質粒子Ａ（Ｃｒ３Ｃ２粉末）からなる領域の面積率（％）及び複合粉末Ｂ（Ｓｕｌｚｅｒ  Ｍｅｔｃｏ  ５２４１粉末）からなる領域の面積率（％）を表２に示す。また、実施例２により得られたピストンリングの溶射皮膜組織の走査電子顕微鏡写真を図１に示す。図１からこの溶射皮膜は微細で緻密な組織を有し、複合粉末中で炭化クロム粒子が均一に分散していることがわかる。
【００３３】
【表２】
2004307975.tif 000003
【００３４】
（３）  摩耗試験
溶射皮膜を形成したテストピースの耐摩耗性と相手攻撃性を評価した。摩耗試験は、ＦＣ２５０の鋳鉄からなるφ８０  ｍｍ×３００  ｍｍのドラム型のシリンダライナ材を相手材として図４に示す科研式摩耗試験機を用いて行った。試験機は、回転可能なドラム型シリンダライナ材７と、シリンダライナ材７の外周面に摺接するテストピース４を押圧するアーム２と、アーム２の一端に取り付けられた重錘３と、アーム２の他端に取り付けられたバランサ５と、テストピース４とバランサ５との間でアーム２を支えている支点１とからなる。シリンダライナ材７は駆動装置（図示せず）によって所定の速度で回転すると共に、ヒータ６を内蔵して所望の温度に調節し、テストピース４の湾曲面と摺接する。その際、シリンダライナ材７とテストピース４とが摺接する部位に潤滑油８を注油する。アーム２がテストピース４をシリンダライナ材７方向へ押圧する力（テストピース４とシリンダライナ材７との接触面圧となる）は、重錘３の質量を変えることにより変化させることができる。
【００３５】
試験条件は、シリンダライナ材７の温度を８０℃に設定し、腐食環境を作るため潤滑油８の代わりにｐＨ２のＨ２ＳＯ４を１．５  ｃｍ３／分で滴下し、重錘３を５０  ｋｇ、速度を０．５  ｍ／秒、及び時間を２４０分とした。結果を図３及び図４に示す。
【００３６】
比較例１
溶射粉末として７５ｗｔ％の実施例１と同じＣｒ３Ｃ２粉末と２５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金粉末からなる混合粉末（粒度３２５メッシュアンダー）を用いた以外実施例１と同様にしてテストピースの湾曲面に厚さ約３００μｍの溶射皮膜を形成し、溶射皮膜面に研削及びラッピングにより仕上げ加工を施した。得られた溶射皮膜の空孔率は５％であり、溶射皮膜のうち空孔を除いた部分の面積率を１００％としたとき、Ｃｒ３Ｃ２粉末及びＮｉ−Ｃｒ合金粉末の面積率はそれぞれ５５％及び４５％であった。溶射皮膜を形成したテストピースに対し、実施例と同様にして摩耗試験行った。結果を図３及び図４に示す。
【００３７】
図３及び図４から明らかなように、実施例１〜５のテストピース（ピストンリング材）の摩耗量は比較例１のテストピースの摩耗量とほぼ同等であるのに対し、実施例１〜５のシリンダライナ材の摩耗量は比較例１のシリンダライナ材の摩耗量と比べ大幅に減少しており、相手攻撃性が低いことが確認された。
【００３８】
【発明の効果】
以上の通り、外周摺動面に平均粒子径５〜４５μｍの少なくとも一種の硬質粒子と平均粒子径が５μｍ以下の炭化クロム粒子がＮｉ−Ｃｒ合金又はＮｉ−Ｃｒ合金及びＮｉとからなる基地中に分散して析出した複合粉末をブレンドし溶射したピストンリングは、耐摩耗性及び耐剥離性に優れ、かつ相手材であるシリンダライナ材に対する攻撃性が低い。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で得られた溶射皮膜組織の走査電子顕微鏡写真（×１０００）である。
【図２】科研式摩耗試験機を示す概略図である。
【図３】実施例及び比較例で得られた試料の摩耗試験の結果（ピストンリング材摩耗量）を示すグラフである。
【図４】実施例及び比較例で得られた試料の摩耗試験の結果（ライナ材摩耗量）を示すグラフである。
【符号の説明】
１・・・支点
２・・・アーム
３・・・重錘
４・・・テストピース材
５・・・バランサ
６・・・ヒータ
７・・・ドラム型シリンダライナ材
８・・・潤滑油
【図１】
2004307975.tif 000004
【図２】
2004307975.tif 000005
【図３】
2004307975.tif 000006
【図４】
2004307975.tif 000007