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　平成１１年特許願第　２０５８０号「内燃機関用連接棒の製造方法」拒絶査定不服審判事件〔平成１２年　８月　８日出願公開、特開２０００−２２０６２７〕について、次のとおり審決する。
【結　論】
　本件審判の請求は、成り立たない。
【理　由】
１．手続の経緯の概要・本願発明１
　本願は、平成１１年１月２８日の出願であって、その請求項１ないし請求項３に係る発明は、平成１３年９月７日付け及び平成１６年３月１９日付け手続補正書によって補正された明細書及び図面の記載からみて、その特許請求の範囲の請求項１ないし請求項３に記載された事項により特定されるとおりものであると認められるところ、その請求項１に係る発明（以下、「本願発明１」という。）は、下記のとおりのものである。
　
　「【請求項１】内燃機関用連接棒の素材を浸炭焼入れ処理して素材の表層に浸炭層を形成する浸炭焼入れ処理工程と、
　該素材の軸受部に形成された前記浸炭層を、圧縮残留応力値が最大を示す深さまで研削処理する研削処理工程と、
　該研削処理面にショットピーニング処理を施すショットピーニング処理工程と
　を具備し、前記研削処理工程において、前記浸炭層の深さを０．１５ｍｍ以上残存させることにより、前記ショットピーニング上がりの前記軸受部の面粗度Ｒｍａｘを２．０以下にすることを特徴とする内燃機関連接棒の製造方法。」
　
　なお、請求人が提出した平成１３年１０月１９日付けの手続補正は、期間経過により却下されている。
　
２．引用刊行物の記載事項
　平成１６年１月２８日付けで当審が通知した拒絶理由通知書において引用した、本願出願前に頒布された刊行物である特開平１０−２３１９０８号公報（以下、「刊行物１」という。）には、自動車などの車両やその他の回転動力源等において、無段変速機として使用することが可能であるトロイダル式無段変速機を構成する転動体の製造方法に関して、下記の事項ア〜オが図面とともに記載されている。
　ア；「潤滑油を介して接触する複数個の金属製転動体を用いたトロイダル式無段変速機において前記転動体を製造するに際し、素材として機械構造用鋼を用いて成形したあと浸炭焼入れ焼もどしまたは浸炭窒化焼入れ焼もどしを施し、転動面の研削加工を行った後に前記転動面にショットピーニングを施し、その後仕上げ加工を行って、転動面の表面硬さをＨＶ８００以上、表面粗さをＲａ０．１μｍ以下とすることを特徴とするトロイダル式無段変速機用転動体の製造方法。」（第２頁１欄１６行〜２４行）
　
　イ；「【発明の目的】本発明は、上記した課題にかんがみてなされたものであって、機械構造用鋼を素材とし、浸炭焼入れ焼もどしまたは浸炭窒化焼入れ焼もどしを施し、あるいは、浸炭焼入れまたは浸炭窒化焼入れ後さらに高周波焼入れ焼もどしを施し、転動面の研削加工を行った後に前記転動面にショットピーニングを施し、その後仕上げ加工を行うことにより、転動面の面粗度を低下させることなく表面硬さを向上させることで、転動部の温度上昇による硬さの低下を防止し、転動寿命がより一層向上した長寿命のトロイダル式無段変速機用転動体を提供することを目的としている。」（第２頁２欄４５行〜第３頁３欄５行）
　
　ウ；「本発明に係わるトロイダル式無段変速機用転動体の製造方法は、潤滑油を介して接触する複数個の金属製転動体を用いたトロイダル式無段変速機において前記転動体を製造するに際し、請求項３に記載の発明では素材として機械構造用鋼を用いて成形したあと浸炭焼入れ焼もどしまたは浸炭窒化焼入れ焼もどしを施し、・・・中略・・・転動面の研削加工を行った後に前記転動面にショットピーニングを施し、その後仕上げ加工を行って、転動面の表面硬さをＨＶ８００以上、表面粗さをＲａ０．１μｍ以下とするようにしたことを特徴とするものであるが、このような構成とした理由について作用と共に説明する。」（第３頁４欄３５行〜４９行）
　
　エ；「従って、転動疲労強度の向上のため金属接触の影響を小さくするには、転動体の平均表面粗さをＲａ０．１μｍ以下とすることが望ましい。
　一方、ショットピーニングによる加工層の深さは浅いので、ショットピーニング後に切削などの加工を行うと、この層が失われてしまい、表面硬さの向上効果は少なくなってしまう。
　そこで、浸炭焼入れまたは浸炭窒化焼入れ、あるいは、浸炭焼入れまたは浸炭窒化焼入れ後高周波焼入れ等の表面硬化処理を施した後、予め研削加工を行い、寸法精度を確保した上で、ショットピーニングを施し、その後ラッピング等の仕上げ加工を行うことで、表面粗さＲａ０．１μｍ以下を達成できる。
　また、ショットピーニングの際のショットには、平均硬さがＨＶ７００〜８００で且つ平均粒径が０．６ｍｍ以下のものを用いることで、表面粗さＲａ０．１μｍ以下を達成できるが、平均硬さがＨＶ７００〜８００を超え、平均粒径が０．６ｍｍを超えるものでは、表面粗さＲａ０．１μｍ以下を達成することが難しい。
　従って、本発明では、機械構造用鋼を素材とし、浸炭焼入れ焼もどしまたは浸炭窒化焼入れ焼もどしを施し、転動面の研削加工を行った後に前記転動面にショットピーニングを施し、その後仕上げ加工を行うことによって、・・・中略・・・転動面の表面硬さがＨＶ８００以上、表面粗さがＲａ０．１μｍ以下とすることで、転がり接触面での金属接触を防ぎ、高荷重・高回転においても軟化抵抗に優れ、硬度低下が抑制されて、接触後の陥没量が低減し、剥離寿命が向上する。」（第４頁５欄４９行〜６欄３１行）
　
　オ；「そして、各条件で表面硬化処理を行った後、転動面等の研削加工を行って所定の寸法形状に仕上げた。その後、エアーノズルタイプのショットピーニング機械を用い、同じく表１および表２に示す平均粒径０．３〜０．８ｍｍ，硬さがＨＶ７００〜８００のラウンドカットワイヤをショットとして用いて、アークハイト０．４８ｍｍＡ，カバレッジ３００％以上でショットピーニング加工を行った。」（第５頁８欄１４行〜２１行）
　
３．対比・判断
　刊行物１に記載された上記記載事項ア〜オからみて、刊行物１に記載されたトロイダル式無段変速機用転動体も機械構造用として使用される部材といえるものであって、該転動体の転動面（表層）に浸炭層を形成する浸炭焼入れ処理工程と、研削工程と、ショットピーニング処理工程とを施すものであるから、本願発明１の用語を使用して本願発明１と刊行物１に記載された発明とを対比すると、両者は、「機械構造用の素材を浸炭焼入れ処理して素材の表層に浸炭層を形成する浸炭焼入れ処理工程と、該素材の表層に形成された前記浸炭層を、所定の深さまで研削処理する研削処理工程と、該研削処理面にショットピーニング処理を施すショットピーニング処理工程とを具備し、前記研削処理工程において、前記浸炭層を残存させる機械構造用の素材の製造方法。」で一致しており、下記の点で相違している。
　
　相違点１；本願発明１では、機械構造用の素材が内燃機関用連接棒であって、浸炭層を連接棒の軸受部に形成するものであるのに対して、刊行物１に記載された発明では、機械構造用の素材がトロイダル式無段変速機用転動体であって、浸炭層を転動体の転動面に形成するものである点。
　
　相違点２；本願発明１では、研削処理工程で圧縮残留応力が最大を示す深さまで研削処理するものであるのに対して、刊行物１に記載された発明では、所定の寸法となるように必要な深さまで研削処理するものである点。
　
　相違点３；本願発明１では、研削処理工程において、浸炭層の深さを０．１５ｍｍ以上残存させることにより、ショットピーニング上がりの軸受部面粗度Ｒｍａｘを２．０以下にするものであるのに対して、刊行物１に記載された発明では、浸炭層を残存させるように研削処理工程を行うものであることは自明のことであるが、具体的にどの程度まで浸炭層を残存させるものであるか不明であり、また、ショットピーニング加工後の仕上げ加工によって表面粗さをＲａ０．１μｍ以下とするものではあるが、ショットピーニング上がりの面粗度Ｒｍａｘをどのようにするかは不明である点。
　
　上記相違点について検討した結果は、以下のとおりである。
　
　【相違点１について】
　機械構造用の素材である内燃機関用連接棒の軸受部の疲労強度を向上させること（表層の圧縮残留応力を大きくすること）を目的として浸炭層の形成やショットピーニング処理を施すことは、本願出願前周知の事項にすぎないことである。
　そして、刊行物１に記載された発明も、機械構造用の素材の表層の疲労強度を向上させる（表面の圧縮残留応力を大きくする）ために採用する技術としては本願発明１と共通するものであるから、刊行物１に記載された技術事項を本願発明１のような内燃機関用連接棒の軸受部の疲労強度を向上させるために採用することを妨げる格別な阻害要因があるものとは認めることができないものである。
　そうすると、本願発明１のように内燃機関用連接棒の軸受部に刊行物１に記載された上記事項を採用することは、当業者であれば適宜採用することができる程度の事項にすぎないものである。
　
　【相違点２について】
　刊行物１に記載された発明では、浸炭焼入れ（表面硬化処理）後の研削工程は所定の寸法精度を確保するために行われるものであることからみて、研削工程によって研削処理される転動体の表層部の研削深さは、浸炭焼入れ処理工程によって形成される表面の異常層（本願明細書での用語では「通常の粒界酸化層」）を含めた所定の深さであることは自明のことである。
　そして、本願発明１でいうところの「圧縮残留応力が最大を示す深さ」も、研削工程によって所定の寸法となるような深さと一致するように規定されなければ技術的意義を有するものとは認めることができないものである。
　そうすると、本願発明１のように圧縮残留応力値が最大を示す深さまで研削することは、当業者であれば、所定の寸法精度となるように研削する際に適宜考慮する程度の事項であって、格別創意を要することではない。
　
　【相違点３について】
　本願発明１において、「浸炭層の深さを０．１５ｍｍ以上残存させることにより、ショットピーニング上がりの軸受部の面粗度Ｒｍａｘを２．０以下にすること」の技術的意義について検討すると、ショットピーニング加工によって生じた軸受部の表層の面粗度Ｒｍａｘの大きな部分（浸炭深さ０．１５ｍｍまでの範囲；本願の図５参照）を仕上げ加工によって除去することで軸受部の表層の面粗度Ｒｍａｘを２．０以下にする（浸炭層の表層部に微細な凹部を残した状態にする）ために、浸炭層の深さを０．１５ｍｍ以上残存させるようにしたにすぎないものである。
　一方、刊行物１に記載された上記技術事項ア〜オから、機械構造用の素材（刊行物１では転動体）の表層の状態を、ショットピーニング加工後の仕上げ加工によって表層を形成する浸炭層の表面硬さを所定の硬度以上（刊行物１ではＨＶ８００以上）とし、ショットピーニング加工により生じた表層の面粗度の大きな部分を除去して表層を面粗度の小さな状態（刊行物１ではＲａ０．１μｍ以下）にすることは、当業者であれば容易に理解できる事項である。
　そして、機械構造用の素材等の表層の面粗度（表面粗さの程度）を示すパラメータとしては、平均粗さ（Ｒａ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）及び最大表面粗さ（Ｒｍａｘ）があり、これら３つのパラメータは、所望とする素材の表層の面粗度を示すパラメータとして当業者において適宜使用されるものであって、何ら格別なものではない。
　そうすると、刊行物１に記載された事項を知り得た当業者であれば、本願発明１のように素材の表層に浸炭層を０．１５ｍｍ以上残存させることにより、ショットピーニング上がりの軸受部の面粗度Ｒｍａｘを２．０以下にすることは、内燃機関用連接棒に必要な所望の表面硬さ（残存する浸炭層）と表面粗さ（面粗度Ｒｍａｘ）に応じて適宜採用することができる程度の事項であって、格別創意を要することではない。
　
　また、本願発明１の効果について検討しても、刊行物１に記載された発明及び本願出願前周知の事項から当業者であれば予測することができる程度のものであって、格別のものとはいえない。
　
　なお、請求人は、当審の拒絶理由通知に応答した平成１６年３月１６日付けの意見書中で、概略「本願発明では、浸炭層を０．１５ｍｍ以上残存させることでショットピーニング上がりの面粗度をＲｍａｘ２．０以下としているのに対して、刊行物１では、浸炭層の残存深さおよびショットピーニング上がりの面粗度を開示しておりません。すなわち、本願発明は、残存する浸炭層の深さとショットピーニング後の面粗度との関係に着目してなされたものであるのに対して、刊行物１は、そのような知見について一切記載も示唆もしておりません。」旨主張している。
　しかしながら、刊行物１に記載された発明においても、仕上げ加工後（ショットピーニング上がり）の転動体の表層の状態については、刊行物１の上記記載事項ア〜オからも理解できるように、表層に残存する浸炭層によって表面硬度をＨＶ８００以上とし、表面層の面粗度についてはパラメータとして平均粗さＲａを採用しているが、ショットピーニング加工により生じた面粗度の大きな部分を除去することで表面粗さＲａを０．１μｍ以下（微細な凹部が多数存在する表面状態）とするものであって、面粗度を示すパラメータとして刊行物１に記載されたような表面粗さＲａを採用するか、本願発明１のように最大表面粗さＲｍａｘを採用するかは、当業者であれば所望とする素材の表層の面粗度に応じて適宜採用することができる事項であることは上記のとおりである。
　また、本願発明（本願発明１）において、「残存する浸炭層の深さを０．１５ｍｍ以上残存させることにより、ショットピーニング上がりの軸受部の面粗度Ｒｍａｘを２．０以下にすること」の技術的意義について検討しても、ショットピーニング加工において生じた面粗度の大きな表層部分（浸炭深さの０．１５ｍｍまでのＲｍａｘ２．０以上の部分）を仕上げ加工において除去することによって、ショットピーニング上がりの素材（内燃機関用連接棒の軸受部）の表層の状態をＲｍａｘ２．０以下（多数の微細な凹部が存在する表面状態）とすることにすぎないものであって、何ら格別なことではないことも上記のとおりである。
　よって、請求人の上記意見書中での主張は採用することができない。
　
４．むすび
　したがって、本願の請求項１に係る発明（本願発明１）は、刊行物１に記載された発明及び本願出願前周知の事項に基づいて当業者が容易に発明をすることができたものであるから、特許法第２９条第２項の規定により特許を受けることができない。
　そして、本願の請求項１に係る発明が特許を受けることができないものである以上、本願の他の発明について検討するまでもなく、本願は拒絶すべきものである。
　よって、結論のとおり審決する。