(57)【要約】【課題】陰極線管用ガラスパネルの加圧成型製造工程において、下型の中央部を断熱することによって周辺部の冷却を強化し、生産性の向上を図る。【解決手段】略矩形の底部２と該底部の四辺に設けられた側壁部３とによって形成されたガラス充填部を有し、前記底部の下方から底部２の中央部に供給される冷媒によって、前記ガラス充填部内の陰極線管ガラスパネル５を冷却する陰極線管ガラスパネル成型用下型であって、前記底部２の中央部に中空層４を設けて中央部の過冷却を防止することにより周辺部の冷却を強化する。【選択図】図２
2004277278.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略矩形の底部と該底部の四辺に設けられた側壁部とによって形成されたガラス充填部を有し、前記底部の下方から底部の中央部に供給される冷媒によって、前記ガラス充填部内の陰極線管ガラスパネルを冷却する陰極線管ガラスパネル成型用下型であって、前記底部の中央部に中空層が設けられていることを特徴とする陰極線管ガラスパネル成型用下型。
【請求項２】
前記中空層の平面形状が、略円形である請求項１に記載の陰極線管ガラスパネル成型用下型。
【請求項３】
前記中空層の平面形状の最短径ＤＳと最長径ＤＬとが、０．２５≦ＤＳ／ＤＬ≦１なる関係を有する請求項１または２に記載の陰極線管ガラスパネル成型用下型。
【請求項４】
前記底部を垂直投影したときの面積をＳＢとし、前記中空層の平面形状の面積をＳＨとしたとき、０．０１≦ＳＨ／ＳＢ≦０．２５なる関係を有する請求項１、２または３に記載の陰極線管ガラスパネル成型用下型。
【請求項５】
前記底部の中心における中空層の厚さが、０．１〜２０ｍｍである請求項１〜４のいずれか一つに記載の陰極線管ガラスパネル成型用下型。
【請求項６】
前記底部の中空層が設けられている中央部の下面側が凸状になっている請求項１〜５のいずれか一つに記載の陰極線管ガラスパネル成型用下型。
【請求項７】
略矩形の底部と該底部の四辺に設けられた側壁部とによって形成された陰極線管ガラスパネル成型用下型の底部の下面中央部に向けて冷媒を供給し、前記下型内に充填されたガラスを冷却する陰極線管用ガラスパネルの製造方法において、
前記下型の底部の中央部に中空層が設けられていることを特徴とする陰極線管用ガラスパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、底部の内部に中空層を設けることにより、底部の下方から冷却を行う際に、底部の中央部を過冷却することなく、相対的に底部の周辺部を強く冷却できる陰極線管用ガラスパネルの成型用下型、および該成型用下型を用いた陰極線管用ガラスパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、陰極線管用ガラスパネル（以下、単にパネルともいう）を成型する場合には、溶融した所定量のガラス塊（以下、ゴブとする）を下型に供給し、次いで上型を下降させてゴブを加圧し成型した後、前記上型を上昇させ、引き続き下型内で成型後のパネルを冷却した後、該パネルを取り出す方法が一般的である。以下にこの方法について図面に基づいて具体的に説明する。
【０００３】
上記したパネルの一連の成型工程は、通常は図５に示すような回転盤１５に複数の下型１が等間隔で配置されている成型装置によって得られる。まず、ａ位置において所定量のゴブが、パネルの端部を成型するための中間型を載せた下型１に供給される。ゴブが装填された下型は、続いて加圧成型ポジションｂに移動され、該加圧成型ポジションで上型が下降し、前記ゴブは中空箱型の陰極線管用ガラスパネルに加圧成型される。
【０００４】
このとき、上型はゴブに比べて相対的に低温であるため、下型内のゴブは急激に温度が低下する。そして、上型が上昇してさらに回転盤１５が間欠回動する間に、下型内のパネルは冷却されて、ｅ位置において中間型が下型から取り外された後も、各冷却ポジションｆ〜ｉに順次運ばれて、その後の取り扱いで変形が生じない程度まで十分に冷却される。その後、冷却されたパネルは、ｊ位置において下型から取り出されて次工程へと送られる。そして、パネルを取り出した後の下型は、次の成型に備えて最初のゴブ供給ポジションａへと送られる。
【０００５】
各冷却ポジションにおいて、下型に接触しているパネルの外面は、下型との接触面を通して冷却される。またパネルの内面は、各冷却ポジションの上方に設けられたダクトから吹き出される冷却空気等の冷媒（以下、冷却空気とする）により冷却される。このとき、成型装置の各冷却ポジションの下部には円形のノズルが下型の底部に向けて設置されていて、下型はこのノズルから上向きに吹き出される冷却空気により冷却される。
【０００６】
図６は、この下型の底部を冷却する装置を断面図で示したものである。図示のようにパネル５が載置されている下型１は、その底部２に設けた複数本の脚６によって取付けフランジ８を介して回転盤１５に固定されており、この状態で下型の下方に配置したノズル１１から吹き出される冷却空気によって下型の底部が冷却される。ノズル１１からの冷却空気は、脚６で囲まれた空間部を通って最初に底部の中央部に衝突し、その後周辺部に流れる。
【０００７】
この冷却空気は、下型１の底部２の中央部に向けられた略円形の衝突噴流であるため、中央の淀み点をピークとした山形の熱伝達率分布になる。このような熱伝達率分布により、下型の底部の温度は中央部では低く、周辺部では高くなるため、パネル５の周辺部の冷却が相対的に弱くなる。そのため、下型１の周辺部の温度を下げようとして冷却空気の供給量を増やすと、中央部の温度は必要以上に下がって過冷却を引き起こし、著しい成型性の悪化の原因となる。
【０００８】
このような問題を解決するため、特開２０００−３５１６３８号公報においては、下型の底部に向けて冷却空気を供給するための吹き出し口の形状を略矩形にすることによって、下型を効率よく均一に冷却する方法が提案されている。
【０００９】
しかしながら、特開２０００−３５１６３８号公報に記載されている冷却装置の吹き出し口から供給される冷却空気は、下型の底部の中央部に向けられたスリット状の衝突噴流であるため、中央の淀み点をピークにした山形の熱伝達率分布であることには変わりなく、下型の周辺部の冷却不足を解消することは困難である。
【特許文献１】特開２０００−３５１６３８号公報（図１〜図４参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
近年、陰極線管の画像表示面のフラット化が急速に進展している。シャドウマスクを備える方式の陰極線管では、その構造上パネルの内側表面が比較的大きな曲率を有する球面状である必要があるため、前記のフラット化に伴って図７に示すようにパネル５のフェース部１３は、周辺部の厚さが中央部の厚さの２倍以上にもなるように設計されることがある。すなわち、フェース部１３の断面は、短軸、長軸および対角軸などの方位により若干の肉厚分布の違いはあるが、いずれの方位においても中央部１６から周辺部１７に向かって厚さが増加する偏肉形状となる。このようなフェース部のパネルは偏肉パネルと呼ばれている。
【００１１】
この偏肉形状によって肉厚のパネル周辺部は冷却されにくいため、前記製造工程においてパネルを冷却する際に、中央部１６は過冷却、周辺部１７は冷却不足という問題が生じる。一方、下型の温度分布は、前記したように底部面中央部の冷却は十分であっても、周辺部は相対的に冷却不足になる傾向がある。
【００１２】
このため、下型内のパネルをこの冷却工程において物理強化するとき、フェース部１３の周辺部１７と中央部１６とで大きな強化応力値の差異が生じる。つまり、フェース部の周辺部１７は、フェース部１３の周縁に直角に延在するスカート部１４の影響で内面からは冷却しにくいうえに、相対的に他の部位より肉厚が厚いことに起因する冷却不足が更に重なるため、周辺部の強化応力は相対的にかなり低くなる。さらに、前述のように下型の底部の周辺部の温度は、冷却不足で温度がかなり高くなっているので、一層強化応力の分布がついてしまうという問題があった。
【００１３】
一方、陰極線管は、その使用時において排気され、内部が減圧状態になるため、外囲器には随所に引っ張り性の応力（以下、この応力を「引張り真空応力」とする）が発生する。この引張り真空応力は、パネルの形状や肉厚などにより応力値の大きさや分布が変わる。この引張り真空応力の大きさと分布を略矩形状のフェース部について見ると、フェース部外表面の周辺部、特に短軸と長軸の端部において最大となる。したがって、パネルをこの最大引張り真空応力に対抗できるようにするためには、これら短軸と長軸の端部を含むフェース部の周辺部に相対的に大きい強化応力を付与することが望ましい。
【００１４】
しかしながら、従来の下型の冷却技術では、前記のようにフェース部の周辺部の冷却効率が低いために、最も強く物理強化を入れたい部分の強化が不十分になり、所望の物理強化を施したパネルを製造することが困難であった。特に、２９型以上の大型サイズにおけるフェース部の外面がフラットなパネルの周辺部を十分かつ均一に物理強化することは至難である。
【００１５】
本発明は、フェース部の周辺部が厚肉である偏肉パネルの成型において、下型の底部の周辺部における温度分布を相対的に低くすることが可能な下型、および該下型を用いた陰極線管用ガラスパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明は、前述の課題を解決するためになされたものであり、特にフェース部の周辺部肉厚が中央部肉厚より大きい偏肉パネルの製造工程において、下型を冷却する際、下型底部の中央部を過冷却することなく、その周辺部を相対的に強く冷却するものである。
【００１７】
すなわち、本発明は、陰極線管用ガラスパネルの成型工程に使用する下型に関し、下型の底部中央部の内部に中空層を設けることにより、下型の冷却を行う際に、底部中央部の厚さ方向における熱伝導を抑制して過冷却を防止しつつ、下型の底部周辺部を相対的に強く冷却できる、次の陰極線管用ガラスパネル成型用下型を提供する。
（１）略矩形の底部と該底部の四辺に設けられた側壁部とによって形成されたガラス充填部を有し、前記底部の下方から底部の中央部に供給される冷媒によって、前記ガラス充填部内の陰極線管ガラスパネルを冷却する陰極線管ガラスパネル成型用下型であって、前記底部の中央部に中空層が設けられていることを特徴とする陰極線管ガラスパネル成型用下型。
（２）前記中空層の平面形状が、略円形である上記１の陰極線管ガラスパネル成型用下型。
（３）前記中空層の平面形状の最短径ＤＳと最長径ＤＬとが、０．２５≦ＤＳ／ＤＬ≦１なる関係を有する上記１または２の陰極線管ガラスパネル成型用下型。
（４）前記底部を垂直投影したときの面積をＳＢとし、前記中空層の平面形状の面積をＳＨとしたとき、０．０１≦ＳＨ／ＳＢ≦０．２５なる関係を有する上記１、２または３の陰極線管ガラスパネル成型用下型。
（５）前記底部の中心における中空層の厚さが、０．１〜２０ｍｍである上記１〜４のいずれか一つの陰極線管ガラスパネル成型用下型。
（６）前記底部の中空層が設けられている中央部の下面側が凸状になっている上記１〜５のいずれか一つの陰極線管ガラスパネル成型用下型。
さらに、
（７）略矩形の底部と該底部の四辺に設けられた側壁部とによって形成された陰極線管ガラスパネル成型用下型の底部の下面中央部に向けて冷媒を供給し、前記下型内に充填されたガラスを冷却する陰極線管用ガラスパネルの製造方法において、前記下型の底部の中央部に中空層が設けられていることを特徴とする陰極線管用ガラスパネルの製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１８】
本発明は以上説明したように構成されているので、従来の中空層を持たない下型では、周辺部を冷却しようとすると、中央部は過冷却になってしまう問題があったが、本発明の下型では中空層によって底部の中央部の冷却を抑制し保温することにより、中央部を過冷却することなく周辺部を相対的に冷却強化できる。これにより、フェース部の周辺部に所望の強化圧縮応力を形成できる。
【００１９】
本発明は、フェース部の周辺部の肉厚が中央部の肉厚より著しく大きい偏肉分布を有する、特に２９型以上の大型サイズの陰極線管用パネルの下型冷却に対して好適である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
一般に、下型の底部中央部の下面に冷却空気を吹き付けてその衝突噴流によって下型を冷却する場合、その底部における熱伝達率分布は前記したように底部中央部の淀み点をピークとする山形になる。そのために、底部の周辺部を冷却したい場合には、中央部の過冷却を回避するために断熱層の設置が技術的に重要となる。本発明は、この底部中央部の過冷却を抑制するための手段として、すなわち下型の底部の温度分布を調整するための断熱手段として、下型の底部の中央部に中空層を設けるものである。
【００２１】
このために、前記中空層は下型の底部の中央部に所定の断熱効果が得られるように設けられる。下型の底部は、パネルのフェース部形状と実質的に同じ矩形状であるので、下型の底部の中央部はこの矩形状底部の中央部であって、具体的には矩形状底部の長軸と短軸とが交差する底部の中心から所定範囲の領域である。本発明は、この領域に所定の厚さの中空層を底部に沿って設けることを特徴としている。この中空層を底部の型材内に設ける場合には、できるだけ底部の下面側に設けるのが好ましい。中空層の位置をこのように底部の下面側にすることにより、型材に中空層を形成するときの負担を軽減できる。また、冷却空気の伝熱面が中空層に近くなるので、下型の底部の中央部の過冷却を効率よく抑えて、その分周辺部を強く冷却できる。
【００２２】
本発明において、中空層を垂直投影したときの形状は限定されない。本発明で中空層の平面形状というときはこの垂直投影形状をいう。この平面形状としては、円形状や楕円形状の略円形のほかに矩形状、多角形状などの形状にすることもできる。しかし、下型の底部下面には、成型装置に取り付け固定するための脚が一般に底部中心の周りに円形状に配置されているので、通常はこの脚で囲まれた領域内に略円形の中空層を設けるのが好ましい。このように中空層を脚で囲まれた底部の中央部に設けると、中空層が脚の位置と重ならないので、下型の強度の低下や変形を回避でき、また中空層の形成も容易になる。
【００２３】
本発明における中空層の平面形状の最短径をＤＳ、最長径をＤＬとしたとき、０．２５≦ＤＳ／ＤＬ≦１であるのが好ましい。ＤＳ／ＤＬが０．２５未満であると、矩形状のフェース部の長軸と短軸における冷却に極端な差違が生じるので好ましくない。特に、パネルのフェース部を物理強化するときは、この差違のために強化度に大きい偏りが生じるので好ましくない。一方、上限の１は例えば円形の中空層のように長軸と短軸の各方向を実質的に均等に断熱することに基づき規定したものであり、通常はこのような円形状の中空層が好ましく用いられている。
【００２４】
なお、上記において中空層の平面形状が例えば略円形や矩形状のように単純でなく複雑形状のときは、その中空層に近似する単純形状を導き出すことにより、最短径および最長径を決めることができる。また、中空層が円形でないとき、通常その長径を下型の長軸方向に一致させている。
【００２５】
本発明において下型の底部の断熱領域は、中空層の平面形状の大きさ（面積）と密接に関係している。中空層の面積が大きくなると、下型の断熱領域もそれに比例して広くなる。このような理由から、下型の底部を所望の温度分布が得られるように断熱するためには、中空層の占有面積が下型の底面の面積に対し所定の割合になるように設けるのが好ましい。
【００２６】
この中空層の占有面積としては、下型の底面（成型するパネルのフェース部に相当）を垂直投影したときの面積（以下、下型面積とする）をＳＢとし、該下型に設ける中空層の平面形状の面積（以下、中空層面積とする）をＳＨとしたとき、０．０１≦ＳＨ／ＳＢ≦０．２５であることが好ましく、０．０５  ≦ＳＨ／ＳＢ≦０．１であればより好ましい。ＳＨ／ＳＢが０．０１未満であると、下型の底部のごく限られた狭い範囲しか断熱されないため、前記底部の過冷却を軽減もしくは解消することが困難となる。逆にこの値が０．２５超になると、底部の中央部から周辺部にかけて広い範囲が断熱されるため、強い冷却が必要な周辺部までが必要以上に断熱され、この部分が冷却不足となって下型を所望の温度に冷却できなくなる恐れがある。その結果、フェース部の一部を十分に冷却することが難しくなる。
【００２７】
本発明において中空層は、下型の底部の中央部に通常は均一の厚さで形成するが、下型底部の断熱特性を変更したいときにはその厚さを変えて調整したり、あるいは下型の底部の位置によって断熱特性を調節したいときには、中空層の厚さを部分的に変えることもできる。例えば中空層の特定方位や周辺における断熱効果を中央部より相対的に弱めたいときには、この領域における中空層の厚さを薄くしてもよい。
【００２８】
本発明の好ましい中空層の厚さは、前記底部の中心から周辺に向かって均一かまたは漸減しているため、前記底部の中心において最大となっている。したがって、前記底部の中心における中空層の厚さを適性化することにより、フェース部の中央部の過冷却を実質的に防止できる。かかる底部の中心における中空層の厚さとしては０．１〜２０ｍｍが好ましい。厚さが０．１ｍｍ未満の中空層では、断熱効果が十分でないため、底部の中央部における過冷却の問題を解消することが困難となる。また、２０ｍｍを超えるような厚さの中空層は、パネルの成型に必要な冷却を確保するうえで支障になるとともに、下型底部の強度を低下させるので好ましくない。
【００２９】
本発明においてこのような中空層は、次の方法により下型の底部に設けることができる。その一つは、下型の底部の中央部に設けた凹部の開口部に蓋をして閉塞することにより、中空層を形成する方法である。また、他の方法は底部の中央部の下面に、中空のカバー部材を取り付けることにより中空層を設けるものである。このように中空層は、下型の底部の内部に埋没して、あるいは下型の底部に凸状に設けた中空部材により形成することができる。
【００３０】
次に本発明の実施例を図面に従って具体的に説明する。図１は、本発明の好ましい実施態様である下型の平面図であり、図２は図１のＡ−Ａ部における断面図である。下型１は、略矩形の底部２とこの底部２の周縁に直角方向に延びる側壁部３とによって略矩形状のガラス充填部（中空部）が形成されている。そして、実際にパネルを成型する際には、前記側壁部３の上に中間型（図示せず）を載置して使用する。
【００３１】
前記底部２の下面７には、長軸および短軸の各方向に例えば４本の脚６が底部２の中心部から一定の位置に設けられていて、すなわち底部２の中心の周りに円形状に配置されていて、これら各脚の下端は取付けフランジ８に溶接されている。この取付けフランジ８をねじ留めすることによって、下型１を成型装置に固定することができる。この下型１のガラス充填部に載置されたパネル５は、取付けフランジ８の中心部に設けた孔９を通して下型１の底部２に吹き付けられる冷却空気により先ず底部２が冷却され、更にこの底部２の接触面を通して外表面が冷却される。
【００３２】
この下型１の底部２の脚６で囲まれた中央部に、図１および図２に示すように例えば半径１００ｍｍ、全体の厚さが１０ｍｍの円形の中空層４が設けられている。具体的には底部２の中央部に下面側から深さ１５ｍｍ、半径１００ｍｍの凹み孔を切削し、この凹み孔の開口部を厚さ５ｍｍの蓋１０で閉塞することによって、厚さ１０ｍｍの中空層４を形成している。この場合、蓋１０は、蓋自身をねじ式にして前記凹み孔に設けたねじ部に螺合する方法、単純に蓋１０をねじ留めする方法または溶接する方法などによって前記開口部に固定できる。かくして、下型１の底部２の内部に中空層４を形成することができる。なお、蓋１０の材質としては、使用時の熱膨張変形に対応できるように下型１と同じ材料が好ましい。
【００３３】
図３は、本発明の他の実施態様を例示したものである。本例は、前記した図２のように下型１の底部２を切削加工して中空層を設けるのではなく、下型の底部２の中央部に傘状部材１２をねじ留めまたは溶接などにより取り付けることによって中空層４を設けている。すなわち、傘状部材１２の内部には中空層４に相当する空間部が形成されていて、この傘状部材１２を下型の底部２の下面７に取り付けることにより、下面７と傘状部材１２との間に中空層４を設けることができる。この傘状部材１２の取り付けにより、中空層４が設けられている箇所の底部２は外方向に凸状になっており、また中空層４の厚さは図示のように中心部から周辺部に向かって漸減している。
【００３４】
このため本例のような中空層４は、その中心部と周辺部とで厚さ差が大きいため、図２のような厚さが一様な中空層に比べると、厚さが大きい中心部の断熱特性が周辺部に比べて大きい。また、傘状部材１２に吹き付けられた冷却空気の衝突噴流が、傘状の傾斜面に沿って周辺に向かって円滑に流動するために、底部２の中央部には淀みが生じないか、生じても軽微となり、底部２の中央部における過冷却は弱まる傾向がある。これら両方の作用によって、本例の中空層は底部２の中心部の冷却を、特に集中して強く抑制したいときに好適する。なお、図示はしないが傘状部材１２は、半球体状または扁平円盤状などの形状にしてもよい。以上説明したように、本発明の中空層はそれだけで所期の断熱効果を得ることができるが、この中空層に必要により他の断熱材を装填することもできる。
【実施例】
【００３５】
図１および図２に例示した中空層４（平面形状は半径１００ｍｍの円形、厚さは１０ｍｍ）をもつ下型１を用いて、３４型陰極線管用パネルの成型体（図７参照）を冷却した。このパネルはフェース部外表面が実質的にフラット（曲率半径１０００００ｍｍ）で、フェース部の中央部の肉厚は約１５ｍｍ、フェース部の周辺部にあたる長軸端部の肉厚は約２３ｍｍ、対角軸端部の肉厚は約３０ｍｍの偏肉分布をしている。
【００３６】
一方、下型に対する冷却は図６と同じような冷却装置を使用し、冷却空気の吹き出し口の内径はφ６０ｍｍ、冷却空気の流速は約１００ｍ／ｓ、１ポジション当たりの空気吹き出し開始から吹き出し停止までの時間を２０秒に設定した。なお、この下型の底面面積ＳＢは約４０００００ｍｍ２であるため、中空層面積ＳＨの占有面積割合は約８％であった。また、比較例として従来の中空層を持たない下型も準備し、前記実施例の下型を取り付けた成型装置の別の位置にこの比較例の下型を設置して、前記パネルを同一条件で成型した。
【００３７】
そして、下型の温度をパネルが取り出された直後のタイミングで測定したところ、実施例では下型内面の底面中央部の温度が５００℃、長軸端の温度が５１０℃であったのに対し、比較例では底面中央部の温度が４９０℃、長軸端の温度が５５０℃であった。このことから、本発明は底面中央部の温度を低下させずに周辺部の温度を下げる効果が得られることが明らかとなった。
【００３８】
さらに、実施例と比較例の各下型から取り出された二つの３４型パネルを、引き続いて同じ条件で徐冷して、パネルに物理強化法による圧縮応力を付与した。そして、これら物理強化したパネルについて、それぞれのフェース部の外表面における強化圧縮応力を測定した。
【００３９】
なお、前記圧縮応力の測定には、特開平１１−２８１５０１号公報に記載されている装置を使用して行った。具体的には、光源、偏向素子、スリット、第一のプリズムと第二のプリズム、および両プリズムの間に配置された遮光板からなる測定部、補正器、検光子並びに接眼レンズとを備えた、光弾性法による応力測定装置を用いた。
【００４０】
また、フェース部の外表面における強化圧縮応力の測定箇所を図４に示す。第一の測定箇所は、フェース部１３の外表面の中央部１８（短軸１９と長軸２０とが交差する位置）であり、第二の測定箇所はフェース部１３の外表面の長軸端近傍部２１である。ここで、該長軸端近傍部２１は、長軸端の最外周位置２２からフェース部１３の前記中央部に向かって６０ｍｍ内側に入った位置を指している。
【００４１】
その結果、本発明の実施例の下型で成型したパネルは、強化圧縮応力がフェース部の中央部で１５．０ＭＰａ、長軸端近傍部で１４．９ＭＰａであり、フェース部の周辺部のうち特に物理強化が困難な長軸端近傍部にも十分な強化圧縮応力が形成されていることを確認した。これに対し、比較例の従来の下型で成型したパネルでは、フェース部の中央部で１５．３ＭＰａ、長軸端近傍部で１０．１ＭＰａであり、フェース部の中央部は同程度の強化圧縮応力が付与されたが、フェース部の周辺部のうち物理強化が困難な長軸端近傍部は十分に冷却されないため、所望の強化圧縮応力が付与できなかった。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本発明の好ましい実施形態である下型の平面図。
【図２】図１のＡ−Ａ部における断面図。
【図３】本発明の他の実施形態である下型の断面図。
【図４】実施例における陰極線管用ガラスパネルの強化圧縮応力の測定箇所を示す説明図。
【図５】陰極線管用ガラスパネルの成型装置の平面説明図。
【図６】従来技術の下型冷却装置の断面説明図。
【図７】陰極線管用ガラスパネルの断面図。
【符号の説明】
【００４３】
１：下型
２：底部
３：側壁部
４：中空層
５：陰極線菅陽ガラスパネル
６：脚
７：下面
８：取付けフランジ
９：孔
１０：蓋
１１：ノズル
１２：傘状部材
１３：フェース部
１４：スカート部
１５：回転盤
【図１】
2004277278.tif 000003
【図２】
2004277278.tif 000004
【図３】
2004277278.tif 000005
【図４】
2004277278.tif 000006
【図５】
2004277278.tif 000007
【図６】
2004277278.tif 000008
【図７】
2004277278.tif 000009