(57)【要約】【課題】実質的なコストアップがなく、また、控え片を有することによる業務の正確さを確保したまま、しかも、無駄な資源や、無駄な事務処理の間違いが生じないように、現在の形態の中で使用されていない剥離紙の裏面を、有効利用する。【解決手段】伝票基材１１と、伝票基材１１を配送荷物に貼付するためのタックシート１２とが、擬似接着構造１６及び／又は接着構造１６によって、部分的に剥離可能に一体化された１ｐｔ方式の配送伝票であって、タック紙１２は、タック基材１３、粘着層１４及び剥離紙１５からなるシートであって、剥離紙１５の裏面に印字が可能である。また、剥離紙１５を剥離したときに、「出荷控え」、「デポ控え」、「売上票」などとして、二次使用できる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラベル基材と、
前記ラベル基材を対象物に貼付するタック基材、粘着層及び剥離シートからなるタックシートと、
を備え、前記ラベル基材と、前記タックシートが擬似接着構造及び／又は接着構造を介して、貼り合わせられた積層ラベルであって、
前記剥離シートは、裏面に印字ができること、
を特徴とする積層ラベル。
【請求項２】
請求項１に記載された積層ラベルにおいて、
前記剥離シートは、印字適性を向上させる表面処理、被膜コーティング処理、カール防止材料の添加処理のうち、少なくとも一つの処理が施されていていること、
を特徴とする積層ラベル。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載された積層ラベルにおいて、
前記剥離シートは、裏面に、あらかじめ印刷が施してあり、剥離したときに、二次使用ができること、
を特徴とする積層ラベル。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、
前記ラベル基材、前記擬似粘着構造、前記粘着構造、前記タック基材、前記粘着層、前記剥離シートのうち、少なくとも一つは、両面印刷適性を向上させる、薄手処理が施されていること、
を特徴とする積層ラベル。
【請求項５】
請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、
前記積層ラベルは、総厚が１７５．０μｍ以上２１０．０μｍ以下であること、
を特徴とする積層ラベル。
【請求項６】
請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、
前記ラベル基材、前記擬似粘着構造、前記粘着構造、前記タック基材、前記粘着層、前記剥離シートのうち、少なくとも一つは、両面印刷適性を向上させる、柔軟性をもたせる処理が施されていること、
を特徴とする積層ラベル。
【請求項７】
請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、
前記積層ラベルは、ガーレー法で規定される給紙方向の柔軟度が、１０．１ｍＮ以上１３．９ｍＮ以下であること、
を特徴とする積層ラベル。
【請求項８】
請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、
前記擬似接着構造、前記接着構造又は前記粘着層は、接着力を向上させる、接着力強化処理が施されていること、
を特徴とする積層ラベル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配送伝票に好適に使用される、ラベル基材とタック紙とが、貼り合わせられた積層ラベルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、配送伝票は、筆記による物理的複写構造を有する６，７枚のシートが積み重ねられた多ｐｔ方式と、デジタルデータの複写による１ｐｔ方式の２種がある（例えば、特許文献１）。
通販事業者や、大量に荷物を配送する場合の配達業務では、１ｐｔ方式の配送伝票が利用されている。
【０００３】
１ｐｔ方式の配送伝票は、お届け先や依頼人などの情報がデジタルデータ化されている場合に、これまでの物理的複写に代えて、データを複写して数回印字することで対応する、新しいタイプの配送伝票である。
【０００４】
１ｐｔ方式の配送伝票の使用は、配送事業者からみれば、構成を単純化することで媒体の低コスト化や、収益性の改善が望める。また、配達を依頼する通販事業者からみれば、従来のＤＩＰ（ドットインパクトプリンタ）から、作動音が静かで高速なプリンタであるＬＢＰ（レーザープリンタ）や、ページプリンタ、サーマルプリンタなどへの移行により、印字に伴う労務費や設備償却費といった印字業務の低コスト化や作業環境の改善が望める。
【０００５】
特に、ＬＢＰは、技術の進歩に伴って、コストダウンが急速に進みつつあり、印字速度も急激に速くなってきている。これも１ｐｔ方式の配送伝票化を推進する背景の一つとなっている。
【０００６】
図３は、従来の最も単純な１ｐｔ方式の配送伝票を示す図であり、図３（Ａ）（Ｂ）は、平面図及び断面図である。
この最も単純な１ｐｔ方式の配送伝票２０は、一般に、伝票基材２１と、タック基材２３、粘着剤層２４及び剥離紙２５が積層されたタック紙２２とが、粘着剤層２６によって、部分的に剥離可能に接着された構造となっている。
部分的に剥離可能とする理由は、配送業者が荷物を届けた段階で、配達証明として、届け先に捺印をもらって帰るための配達票２０Ａである判取片や受領書などが現時点では必要不可欠であるからである。
【０００７】
また、荷物を届けるときに、１ｐｔ方式の配送伝票２０が剥がれたり、脱落したりすると、荷物そのものを届けることが困難になってしまう。届け先で誰から来た荷物かがわからなくなると困るため、剥がせない部分として貼付票２０Ｂが残るように構成されている。
【０００８】
つまり、１ｐｔ方式の配送伝票２０では、最も単純な構成でも、配達票２０Ａと貼付票２０Ｂの、２種類が必要となる。
また、１ｐｔ方式の配送伝票２０を導入することは、配送に関するデータをデジタル化していることが前提となるため、その他の票については、紙のリストでの保管や、ＥＤＩ（電子データ交換）により代用されることが一般的である。
【０００９】
一方、昨今では、事業のアウトソーシング化が急速に進んでいる。例えば、Ａ百貨店の配送業務のうち、印字作業までをＢ業者、配送物の梱包，仕分け及び配送伝票貼付をＣ業者、実際に配送する作業をＤ業者、といったように分業化していることも珍しくなくなっている。
【００１０】
そこで、問題になるのはデジタルデータだけの管理ではなく、ものの管理である。配送データが存在して、荷物が存在しない場合、また、配送データが存在せず、荷物が存在する場合などの、データと荷物の不整合を確認する必要が生じる。
【００１１】
配送業務にかかわる業者それぞれが、外部業者に業務を委託する形であるため、どちらの業者にその責任があるのかが明確にならないと、業務が円滑に進行しなくなってしまう。
例えば、Ｃ業者が正確に１００，０００個の荷物を用意し、ある消費者から未配送の情報があった場合は、Ｃ業者がラベルを貼った証拠の有無や、Ｄ業者が荷受した証拠の有無など、それぞれの荷物の通過点を確認していく必要が生じる。
【００１２】
また、特に、これらのアウトソーシング事業者が産業基盤や、生産基盤を整えていて、配送伝票を貼った荷物のバーコード読取などを１点ずつ行っていれば、出荷時の確認作業は問題ないが、様々な荷主や百貨店などから、種々の形式の伝票を処理するような場合は、十分に確認作業ができないという事情がある。
さらにまた、お中元やお歳暮などのギフト繁忙期は、確認作業が困難になる。
【００１３】
図４は、図３の最も単純な１ｐｔ方式の配送伝票に、控え片を加えた１ｐｔ方式の配送伝票であり、図４（Ａ）（Ｂ）は、平面図及び断面図である。
１ｐｔ方式の配送伝票３０は、伝票基材３１と、タック基材３３、粘着剤層３４及び剥離紙３５が積層されたタック紙３２とが、粘着剤層３６によって、部分的に剥離可能に接着された構造となっている。この１ｐｔ方式の配送伝票３０の場合は、基本構成である配達票３０Ａと貼付票３０Ｂに加え、出荷控え、デポ控え、売上票といった、控え片３０Ｃを用意しておき、１ｐｔ方式の配送伝票３０を荷物に貼った後に、剥離紙３５に残る控え片３０Ｃを保持し、管理しておく。
【００１４】
また、控え片３０Ｃごと貼り込んだ１ｐｔ方式の配送伝票３０を荷物に貼り、積み込み時に控え片３０Ｃを剥離して取り出すことで、これら控え片の枚数を数えて荷物との不整合を防止している。
さらに、この方法では、ＯＣＲリーダーやスキャナを使用したデータ画像処理により、確実な消し込みが可能になる。
【００１５】
【特許文献１】
特開２００１−２５５８２２号公報
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、控え片が最も単純な１ｐｔ方式の配送伝票に加わると、１ｐｔ方式の配送伝票の使用できる面積が減ってしまう。Ａ４サイズであれば、図３に示すように、本来最も単純な１ｐｔ方式の配送伝票を４面配置することが可能であるものを、図４に示すように３面配置に代えている。
その結果、Ａ４サイズで考えると枚数が４／３倍になるため、コストも当然増加してしまうが、一般的に、作業の正確さを重視してこのような方法を採らざるをえない。
【００１７】
また、従来の１ｐｔ方式の配送伝票に積層されている剥離紙は、粘着剤層を覆うための機能しかなく、剥離したあとは、有効利用されていない。
図５は、図３の印字用フォーム２００、及び、図４の印字用フォーム３００の裏面を示す図である。図に示すように、印字用フォームの裏面４００は未使用である。
さらに、１ｐｔ方式の配送伝票は、ＬＢＰなどで両面印刷をする必要がなかったので、両面印刷用の機構や、両面印刷中の反転機構に適応できる工夫がなされておらず、両面印刷に適する、総厚や、こわさ（コシ、剛度、柔軟度とも呼ばれる）なども考慮されていない。
【００１８】
本発明の課題は、実質的なコストアップがなく、また、控え片を有することによる業務の正確さを確保したまま、しかも、無駄な資源や、無駄な事務処理の間違いが生じないように、現在の形態の中で使用されていない剥離紙の裏面を、有効利用するようにした積層ラベルを提供することである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
すなわち、請求項１の発明は、ラベル基材（１１）と、前記ラベル基材（１１）を対象物に貼付するタック基材（１３）、粘着層（１４）及び剥離シート（１５）からなるタックシート（１２）と、を備え、前記ラベル基材（１１）と、前記タックシート（１２）が擬似接着構造（１６）及び／又は接着構造（１６）を介して、貼り合わせられた積層ラベルであって、前記剥離シート（１５）は、裏面に印字ができること、を特徴とする積層ラベルである。
【００２０】
請求項２の発明は、請求項１に記載された積層ラベルにおいて、前記剥離シート（１５）は、印字適性を向上させる表面処理、被膜コーティング処理、カール防止材料の添加処理のうち、少なくとも一つの処理が施されていていること、を特徴とする積層ラベルである。
【００２１】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載された積層ラベルにおいて、前記剥離シート（１５）は、裏面に、あらかじめ印刷が施してあり、剥離したときに、二次使用ができること、を特徴とする積層ラベルである。
【００２２】
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、前記ラベル基材（１１）、前記擬似粘着構造（１６）、前記粘着構造（１６）、前記タック基材（１３）、前記粘着層（１４）、前記剥離シート（１５）のうち、少なくとも一つは、両面印刷適性を向上させる、薄手処理が施されていること、を特徴とする積層ラベルである。
【００２３】
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、前記積層ラベルは、総厚が１７５．０μｍ以上２１０．０μｍ以下であること、を特徴とする積層ラベルである。
【００２４】
請求項６の発明は、請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、前記ラベル基材（１１）、前記擬似粘着構造（１６）、前記粘着構造（１６）、前記タック基材（１３）、前記粘着層（１４）、前記剥離シート（１５）のうち、少なくとも一つは、両面印刷適性を向上させる、柔軟性をもたせる処理が施されていること、を特徴とする積層ラベルである。
【００２５】
請求項７の発明は、請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、前記積層ラベルは、ガーレー法で規定される給紙方向の柔軟度が、１０．１ｍＮ以上１３．９ｍＮ以下であること、を特徴とする積層ラベルである。
【００２６】
請求項８の発明は、請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載された積層ラベルにおいて、前記擬似接着構造（１６）、前記接着構造（１６）又は前記粘着層（１４）は、接着力を向上させる、接着力強化処理が施されていること、を特徴とする積層ラベルである。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、図面などを参照して、本発明の実施の形態について、さらに詳しく説明する。
図１は、本発明による配送伝票の実施形態を示す模式図であり、図１（Ａ）（Ｂ）は、平面図及び断面図である。
印字用フォーム１００は、図１（Ａ）に示すように、１ｐｔ方式の配送伝票１０の原用紙であり、印字用フォーム１００から、４つの１ｐｔ方式の配送伝票１０を取り出している。
１ｐｔ方式の配送伝票１０は、図１（Ｂ）に示すように、伝票基材１１と、伝票基材１１を配送荷物に貼付するためのタック紙１２とが、粘着層１６によって、剥離可能に一体化された１ｐｔ方式の配送伝票である。
【００２８】
伝票基材１１は、配送荷物に貼付される荷札となり、タック基材１３に剥離可能な配達票１０Ａと、タック基材１３に剥離不可能な貼付票１０Ｂとを備えている。
タック紙１２は、タック基材１３、粘着層１４及び剥離紙１５からなるシートである。
【００２９】
例えば、ＬＢＰと呼ばれるプリンタであれば、トナー（熱可塑性樹脂を有する粉粒体）を伝票基材１１上に転写し、その後、ヒートロールやフラッシュランプによる加熱で、トナーを融解させて伝票基材１１に定着させるために、伝票基材１１の種類や表面処理を比較的選ばないで利用可能である。
【００３０】
しかし、粘着層１４と接する面である剥離紙１５の表面に設けられている剥離成分（一般的にはシリコーン系成分）や、ＵＶ（紫外線）、ＥＢ（電子線）による瞬間的な硬化システムに使用される被膜に対しては、トナーは定着しにくく、一般的な用途では不適とされる。
【００３１】
剥離成分や、ＵＶ、ＥＢによる硬化被膜のいずれに対しても、伝票基材１１への転写が行えれば、定着させることが全くできなことはないが、しかし、トナーとしては定着レベルにあっても、トナーと伝票基材１１との間に前述の剥離成分や被膜が介在しており、トナーと伝票基材１１は接着していないため、指で擦ると簡単に剥がれ落ちてしまう。このことから、通常は定着性が悪いとされる。
従って、ＬＢＰの場合であれば、前述の剥離成分などを過度に含まずに、被膜自身が伝票基材１１を完全被膜するレベルまで設けないことが重要であり、定着以前、つまり、トナーが伝票基材１１側へ滑らかに転写するために必要な、体積固有抵抗値や表面電気抵抗を管理していくことが肝要である。
【００３２】
また、染料系水系インキを使用する一般的なＩＪＰ（インクジェットプリンタ）であれば、その用途に応じて最適な表面処理層は異なる。例えば、おおよその文字が判読できればよいのであれば、過度な処理は必要ない。ＩＪＰ用のインキに多量に含まれる溶媒分を、速やかに吸収させる成分を含む処理層があればよい。溶媒分は、通常は水のみか、水とアルコールである。溶媒分の吸収においては、ＰＶＡに代表される水溶性樹脂や、シリカに代表される多孔質粒子が好適である。ＩＪＰはインキの吐出量を調整できるので、印字濃度を最小限にしても使用面で支障がなければ、表面処理層は通常の用紙に含まれている内添サイズ剤、表面サイズ剤程度のものであってよい。
【００３３】
しかし、写真画質レベルのものが必要であれば、ＩＪＰインキ受容性樹脂をキャストコートによって厚く設ける必要が生じる。ＩＪＰ用インキは、顔料系と呼ばれ、溶媒分の少ないものも開発されており、前述したＬＢＰ用と同様に剥離成分などを含まない点が重視される。
【００３４】
サーマルプリンタの場合は、ダイレクト印字方式であれば、熱によって発色する成分（ロイコ染料）を含むサーマル層が必要不可欠になるが、熱転写リボンを用いる方式であれば、やはり前述の剥離成分などを有していない点が重要である。
プリンタの方式としては、この他に、昇華方式、ＴＡ（サーモオートクローム）方式と呼ばれるものもあるが、これらの場合、考え方はダイレクトサーマル方式に近似しており、専用の発色層と受容層が必要になる。
【００３５】
本実施形態に用いているコーティング方式としては、コンマコート、ディッピング、ゲートロールコート、スプレーコート、グラビアリバースコート、グラビアダイレクトコート、エアナイフコート、ブレードコート、ワイヤーコート、キャストコートロールコートなどがある。
また、本実施形態に用いている印刷方式としては、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷、フレキソ印刷、活版印刷などがある。
【００３６】
剥離紙１５の裏面は、上記の考えに基づいた、表面処理、被膜コーティング処理、カール防止剤の添加処理などの少なくとも１つの処理が施され、前述した印刷方式により、印字用表面処理層を有している。
これらの処理をする理由は、剥離紙の裏面の印字適性が向上するからである。
【００３７】
配送伝票基材１１、擬似粘着構造１６、粘着構造１６、タック基材１３、粘着層１４、剥離シート１５は、薄手処理が施されている。
【００３８】
用紙の総厚を抑制（薄く）する理由は、こわさは用紙の厚さに強く依存するからである。こわさは、一般的には、用紙の厚さの３乗に比例するといわれており、厚さが一定であれば密度（緊度）に正比例する。配送伝票用に使用する用紙は、コストやその他の要求性能の面を考慮して、多ｐｔ方式の配送伝票であれば、複写用紙かノーカーボン紙、１ｐｔ方式の配送伝票であれば、上質紙や中質紙に代表される普通紙が主体となっている。
【００３９】
当然、用紙は抄造マシン（抄紙機）が変われば性能も変化してしまうために、厳密にいえば、メーカー間やグレード間では使用面、品質面で差異があるが、坪量によらず上質紙であれば、緊度は一定の範囲にあるため、結局は厚さを確認することで十分である。
【００４０】
また、パルプの種類（Ｎ材とＬ材、フレッシュパルプと古紙パルプ）や、化学叩解や機械叩解などのパルプ間の結びつきを高めるための処理方法のレベルによっても、こわさは影響を受けるが、厚さから比べれば一般的に影響は少ない。
【００４１】
坪量が同一であっても、ＳＢＲや、タルク、クレーなどが用紙の表面を完全被膜しているコート紙の場合は、コート層部分は緊度が約１．０以上あり、このコート層部分を緊度０．９以下の用紙が支える構成となるため、総じてこわさは低くなりやすい。また、同一紙であっても、水分を多く含めば、こわさは低下するが、ＬＢＰの場合は、定着不良の原因となるため、水分は一定の範囲（ＪＩＳ−Ｐ８１２７による４〜８％程度）に収める必要がある。これは、水分が少なすぎると、プリント時の環境によって多量の水分を吸収してしまうために、カールや定着不足の原因につながるからである。
【００４２】
以上のとおり、現実的に使用する用紙がほぼ一定のものとならざるを得ない点を考慮すると、総厚を薄くすることが、用紙のこわさを一定の範囲に収めることにつながる。
ただし、用紙を薄くすることは、一般的に製造面では格段に難しくなる。原紙の抄造面は、薄くなるとピンホール（欠点）や抄きムラの発生が起きやすくなるため、歩留が悪化する。また、タック紙製造時を考慮すると、一般的に行う、剥離紙１５に粘着剤１４をコートして、粘着剤１４の乾燥後にタック基材１３を貼り合わせる方式である転写方式であっても、貼り合わせ時にシワを発生させたり、軽微なシワや折れ曲がりでも粘着剤１４のはみ出しなどが起きやすくなるため、やはり歩留や作業効率の面からみれば格段に難しくなる。
このことは、伝票基材１１とタック紙１２の貼り合わせ段階でも、同様の困難さが想定されるが、コストと性能の調和をとるには、各部材を最適に設計してゆく必要がある。
【００４３】
例えば、前述の伝票基材１１とタック紙１２の貼り合わせ構造についていえば、接着剤を使用した層構成であれば、剥離インキの有無を問わずに、かなり薄くすることが可能であるため、伝票基材１１もタック紙１２の厚さを過度に薄くさせる必要はない。しかし、擬似接着フィルムを介した方式にすると、フィルム自身の厚さが前述の接着剤からみれば極端に厚くなるため、伝票基材１１とタック紙１２の厚さを抑制しなければならなくなり、シワの抑制はより難しくなる。
【００４４】
上記の考えに基づいて、薄手処理を施すことにより、用紙の持つこわさを一定以下に抑制することになり、プリンタでの両面印刷適性が向上する。
また、総厚は１７５．０μｍ以上２１０．０μｍ以下が望ましい（数値に関する詳細は後述する）。
【００４５】
伝票基材１１、擬似粘着構造１６、粘着構造１６、タック基材１３、粘着層１４、剥離シート１５は、柔軟性をもたせる処理が施されている。
例えば、伝票基材１１や、タック基材１３に、ミシン目やハーフカットによる切り込みを設ける方法がある。
また、現実的に、Ａ４サイズの１シート内に３〜４セットの配送伝票を有する場合、これらを容易に分離して使用できるようにするため、剥離シート１５を貫通しないハーフカットか、剥離シートを含む部分に分離用のミシン目が含まれており、該当部分では実質的に総厚が薄くなっているため、柔軟性は向上している。
【００４６】
上記に説明したように、柔軟性をもたせることにより、用紙の持つこわさを一定以下に抑制することになり、プリンタでの両面印刷適性が向上する。
また、Ｊ．ＴＡＰＰＩ（２０００年版）Ｎｏ．４０の紙及び板紙−荷重曲げ法によるこわさ試験方法−ガーレー法で規定される柔軟度が、プリンタでの給紙方向に対して１０．１ｍＮ以上１３．９ｍＮ以下であることが望ましい（数値に関する詳細は後述する）。
【００４７】
なお、本実施形態で述べている給紙方向とは、マシンの処理の流れ方向でもある。方向を正確に記述すると、印字用フォーム１００を給紙ロールの外周に捲きつけた場合、円柱である給紙ロールの母線と直交する方向が、給紙方向であり、マシンの処理の流れ方向である。
【００４８】
擬似接着構造１６、接着構造１６、前記粘着層１４は、接着力強化処理が施されている。
【００４９】
剥離構造部分の接着力を強化する方法は、剥離層の剥離性低下、接着剤の接着性向上の２種がある。
剥離層の剥離性低下は、剥離インキ中に含まれる剥離成分の低減や、剥離層の塗布量低下が一般的である。剥離層の塗布量低下には、さらに網点絵柄化して、剥離層を有する部分と有していない部分が微小領域内に共存している状態も含まれる。
【００５０】
接着剤の接着性向上は、接着性成分の見直しや接着剤塗布量の増加による表面積増加が一般的である。
実際には、媒体全体の柔軟性が高ければ接着力そのものを高くしなくてもよい場合もあるが、前述したとおりほぼ一定の資材で構成されていることを考慮すると、接着剤部分のみが柔軟性を有していても、その他の資材のこわさによる影響を排除できないため、接着力を強化しておく必要がある。
【００５１】
接着力が低いと、１回目の通常印字では問題ないものの、反転させて２回目の裏面印字を行う場合に、１回目と反対側に撓ませられるため、その構成ゆえにこわさに負けて、剥離構造部が剥離してしまい、最悪の場合、プリンタ内部で詰まったり、剥離構造部が脱落してしまう問題が生じやすくなる。
当然、少数枚の処理であれば問題に至らない場合もあるが、ギフト用のように、繁忙期には１０，０００枚／日以上の枚数を印字することもあるため、媒体側としては安全な設計をしておく必要がある。
【００５２】
また、配達票を剥離した段階でのカールを防止するために、接着力を強化したくない場合には、単位配送伝票に区画分割するハーフカットの一部にアンカットを設け、通紙中に捲くれ上がりにくい構造を設ける方法もある。
粘着剤部分についても、同様の考え方で接着力の強化が必要であるが、粘着剤の場合は剥離紙１５から剥がれるとそのベタツキにより、プリンタ内部に貼り付いてしまい、前述した剥離構造部よりもトラブルの質としては悪くなってしまう。
従って、より重視されるべきは、粘着層１４と剥離紙１５の接着力である。
【００５３】
なお、粘着層１４と剥離紙１５間の接着力を高めるためには、剥離紙１５に使用される剥離性成分を含む薬剤を変更して重剥離化する必要があり、一般的には剥離成分自身の変更だけでなく、使用される触媒の量や、塗膜のキュア条件、塗布後のエージング条件などでも対応しているため、タック紙メーカーで別品種として管理して製造を行う方法が一般的である。
【００５４】
また、接着層１４と剥離紙１５間の接着力を高めると、実際の対象物にラベルを貼る場合において、剥離紙１５からラベルを剥がす動作によっては、剥離構造部を不用意に剥離してしまう場合もあるため、結果的には剥離構造部も接着力を強化しておく必要がある。
上記に説明したように、接着剤の粘着力を強化することで、ＬＢＰなどで印字する場合の、両面印刷機構や両面印刷中の反転機構に、耐えうる接着力をもたせる。
【００５５】
配送伝票１０は、いままで説明してきたように構成されているので、プリンタで両面印刷することができる。
配達票１０Ａには、依頼主の住所や電話番号、届先の住所や電話番号、重量、運賃、品名などの情報が印字される。
貼付票１０Ｂには、配達票１０Ａに記載されているものと同一の情報などが印字される。
控え片１０Ｃには、配達票１０Ａ及び貼付票１０Ｂの内容が印字される。
【００５６】
この配送伝票１０を配送荷物に貼る際に、剥離紙１５を剥離することにより、控え片１０Ｃを残すことができる。
このため、従来は利用していなかった剥離紙１５を、出荷控えや、デポ控え、売上票などとして管理することができる。
また、図１の、印字用フォーム１００から、４つの１ｐｔ方式の配送伝票１０を取り出すときに、裏面の剥離紙に切断線をいれず、剥離紙１５に配送の一覧票や届先のリストを印字して使用することもできるので、大量に配送伝票を扱う場合の管理の簡素化につながる。
【００５７】
従って、本実施形態によれば、実質的なコストアップがなく、一つの印字用フォームから、より多くの配送伝票が取り出せるようになる。さらに、無駄な資源や、無駄な事務処理の間違いが生じなくなる。
【００５８】
（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の均等の範囲内である。
（１）例えば、タック紙は、粘着紙の１つであり、必要に応じて、ラベル原紙、シール原紙などを代わりに用いてもよい。
（２）１ｐｔ方式の配送伝票を例にしたが、多ｐｔ方式の配送伝票や、ラベル、シールなどの剥離紙の裏面を有効利用してもよい。
【００５９】
【実施例】
次に、具体的な実施例をあげて、さらに詳しく説明する。
（実施例１）
実施例１では、総厚に着目した配送伝票を作製した。
図６に、作製した配送伝票１〜５と参考例１〜２０の各データを示す。
参考例１〜２０は、印字基材のみのデータであり、どの参考例も両面印字は可能であったので、このデータをもとに、５つの配送伝票を作製した。
【００６０】
配送伝票１は、５２．３ｇ／ｍ２の上質紙を使用した伝票基材１１と、４０．０ｇ／ｍ２の上質紙からなるタック基材１３が、２ＥＨＡ（２エチル−ヘキシルアクリレート）を主成分とする１５．０ｇ／ｍ２の粘着剤を介して、１．５ｇ／ｍ２のシリコーン成分と５．０ｇ／ｍ２のクレーコート層とが上質紙に施された４３．０ｇ／ｍ２の剥離紙に貼り合わされてなるタック紙１２とが、伝票基材１１の裏面に部分的に設けられた１．０ｇ／ｍ２の剥離インキと、タック基材１３の表面に設けられた５．０ｇ／ｍ２の接着剤とにより、少なくとも一部が剥離可能に貼り合わされてなる、総厚が１７５．０μｍの１ｐｔ方式の配送伝票である。
この配送伝票１を、株式会社リコー製のＬＢＰであるＩＰＳｉＯ・ＮＸ８５０に、株式会社リコー製の両面印刷ユニットタイプ７２０を装着して、Ａ４サイズで両面印字してみたところ、２５０枚の連続印字では、ダブルフィード（重送）やジャム（用紙詰まり）といった通紙トラブルも無く、安定的に印字が可能であった。
【００６１】
図６の配送伝票２〜５も同様な試験条件で両面印字をおこなった。実験結果は、図６の両面印字可否に示すとおり、配送伝票１〜３が両面印字に適していた。
この結果、総厚が１７５．０μｍ以上２１０．０μｍ以下の配送伝票が、両面印刷適性に優れていた。
なお、図６の両面印字可否の示す記号は以下のとおりである。
◎．縦、横の両給紙方向とも、両面印字可能。
○．横給紙時は、両面印字可能。縦給紙では多少不具合あり。
△．横給紙でも、多少不具合あり。縦給紙では印字不可能。
【００６２】
（実施例２）
実施例２では、実施例１の形態を備えつつ、しかも、Ｊ．ＴＡＰＰＩ（２０００年版）Ｎｏ．４０の紙及び板紙−荷重曲げ法によるこわさ試験方法−ガーレー法で規定される柔軟度に着目した配送伝票を作製した。評価方法は、実施例１と同様である。実験結果は、図６の両面印字可否に示すとおり、配送伝票１〜３が両面印字に適していた。
この結果、上記に示したガーレー式柔軟度が、給紙方向に対して１０．１ｍＮ以上１３．９ｍＮ以下の配送伝票が、両面印刷適性に優れていた。
【００６３】
【発明の効果】
以上詳しく説明したように、本発明によれば、無駄な資源を生ずることなく、現在の形態の中で使用されていない剥離シートの裏面を、有効利用することができる、という効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による配送伝票の実施形態を模式的に示す表面図及び断面図である。
【図２】本発明による配送伝票の実施形態を模式的に示す裏面図である。
【図３】従来の最も単純な配送伝票の実施形態を模式的に示す表面図及び断面図である。
【図４】従来の最も単純な配送伝票に、控え片が加わった配送伝票の実施形態を模式的に示す表面図である。
【図５】従来型配送伝票の実施形態を模式的に示す裏面図である。
【図６】実施例のデータ表を示す図である。
【符号の説明】
１００，２００，３００  印字用フォーム
４００  従来型印字用フォームの裏面
１０，２０，３０  １ｐｔ方式の配送伝票
１０Ａ，２０Ａ，３０Ａ  配達票
１０Ｂ，２０Ｂ，３０Ｂ  貼付票
１０Ｃ，３０Ｃ  控え片
１１，２１，３１  伝票基材（伝票本体）
１２，２２，３２  タック紙（タックシート）
１３，２３，３３  タック基材
１４，２４，３４  粘着層
１５，２５，３５  剥離紙（剥離シート）
１６，２６，３６  粘着層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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