(57)【要約】【課題】産業車両のアクスルビームにおいて、部品点数を低減し、溶接箇所を少なくして製造工数を削減できる構成を提供する。【解決手段】アクスルビーム１１０は、車体に支持可能なビーム部１と、該ビーム部１の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部９と、を有する。前記ビーム部１の内部には、その前後上下が取り囲まれた空間Ｒが形成されている。また、当該ビーム部１は、筒体を溶断することで形成される。【選択図】        図３
2004338872.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体に支持可能なビーム部と、
該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、
を有する、産業車両のアクスルビームであって、
前記ビーム部は、その長手方向に垂直な断面が、空間の前後上下を取り囲むように閉じた形状である部分を有しており、
当該部分は、２つの部材の端部同士を溶接することにより、または、筒状の１つの部材により、構成されていることを特徴とする、
産業車両のアクスルビーム。
【請求項２】
車体に支持可能なビーム部と、
該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、
を有する、産業車両のアクスルビームであって、
前記ビーム部は、その長手方向に垂直な断面が、空間の前後上下を取り囲むように閉じた形状である部分を有しており、
当該断面に現れる溶接箇所の数が０以上かつ２以下であることを特徴とする、
産業車両のアクスルビーム。
【請求項３】
請求項２に記載の産業車両のアクスルビームであって、当該断面に現れる溶接箇所の数が０であることを特徴とする、産業車両のアクスルビーム。
【請求項４】
車体に支持可能なビーム部と、
該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、
を有する、産業車両のアクスルビームであって、
前記ビーム部の内部には、その前後上下が取り囲まれた空間が形成されており、
かつ、当該ビーム部は、筒体を溶断することで形成されることを特徴とする、
産業車両のアクスルビーム。
【請求項５】
請求項３又は請求項４に記載の産業車両のアクスルビームであって、前記空間を取り囲む部分は前記ビーム部の長手方向中央部に位置しており、また、当該ビーム部は長手方向両端側が細く構成されていることを特徴とする、産業車両のアクスルビーム。
【請求項６】
請求項４に記載の産業車両のアクスルビームであって、前記筒体は、継ぎ目無し状の筒体であることを特徴とする、
産業車両のアクスルビーム。
【請求項７】
車体に支持可能なビーム部と、
該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、
を有する、産業車両のアクスルビームであって、
前記ビーム部は、互いに溶接で接合される二つの部材を少なくとも含み、
この二つの部材は、空間の前後上下を取り囲むように接合されることを特徴とする、
産業車両のアクスルビーム。
【請求項８】
請求項７に記載の産業車両のアクスルビームであって、
前記二つの部材のうち一方は、長手方向に垂直な断面が「コ」字状である、
産業車両のアクスルビーム。
【請求項９】
請求項７に記載の産業車両のアクスルビームであって、
前記二つの部材は、いずれも、長手方向に垂直な断面が「Ｌ」字状である、
産業車両のアクスルビーム。
【請求項１０】
請求項１から請求項９までの何れか一項に記載の産業車両のアクスルビームと、
前記空間に設置されるパワーステアリング用シリンダと、を含んでなる、
産業車両のリア操舵装置。
【請求項１１】
車体に支持されるとともに筒状部分を有するビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、
を有する、産業車両のアクスルビームの製造方法であって、
筒体を溶断することで前記ビーム部を製造する第１工程と、
前記ボス部を前記ビーム部に固着する第２工程と、
を少なくとも含む、
産業車両のアクスルビームの製造方法。
【請求項１２】
請求項１１に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法であって、
前記筒状部分はビーム部の長手方向中途部に形成されており、ビーム部の長手方向両端は筒状部分より細く形成されていることを特徴とする、
産業車両のアクスルビームの製造方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法であって、
前記第１工程において、１本の筒体から複数のビーム部を製造するようにし、前記ビーム部が、当該筒体に千鳥状に配置されるように溶断の輪郭線が形成されていることを特徴とする、
産業車両のアクスルビームの製造方法。
【請求項１４】
請求項１１から請求項１３までの何れか一項に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法であって、
前記第１工程において、前記筒体は三次元プラズマ溶断装置又は三次元レーザ溶断装置によって溶断されることを特徴とする、
産業車両のアクスルビームの製造方法。
【請求項１５】
請求項１１から請求項１４までの何れか一項に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法であって、
前記筒体は、継ぎ目無し状の筒体であることを特徴とする、
産業車両のアクスルビームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、産業車両の車輪懸架装置におけるアクスルビームおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、フォークリフト等の産業車両では、車両の走行安定性と乗り心地を考慮して、後輪を支持するリアアクスルビームが車体フレームに揺動可能に取り付けられている。例えば、特許文献１の図８に開示されるリアアクスルビーム（３１）は、垂直状態で伸びる第１プレート（３２）と、その上下両側に平行に延設された第２プレート（３３ａ・３３ｂ）とを備えたアクスルビーム本体（３４）の左右両側に、図示しないキングピンを支持する各上下一対のボス部（３５ａ，３５ｂ）が溶接で固着されている。リアアクスルビーム（３１）は、アクスルビーム本体（３４）の中央部に突設されたセンターピン（３６）を介して、図示しない車体の後部フレームに対して揺動可能に支持されるようになっている。
【０００３】
特許文献１の図８を参照すると、一対の第２プレート（３３ａ，３３ｂ）同士を連結する第１プレート（３２）に、前記センターピン（３６）が固着されていることが判る。また、この図８からは直接的には明らかにされていないが、センターピン（３６）が前後両側に固着されていることからすれば、本願図９（ａ）に示すように、一対の第２プレート（３３ａ，３３ｂ）は、第１プレート（３２）で連結されている側と短手方向反対側においてもプレート部材４０によって連結され、当該プレート部材４０に前記センターピン（３６）が固着されていると推測できる。なお、本願図９（ａ）は特許文献１の図８と反対側から見た斜視図であり、前記ボス部は図９（ａ）においては図示を省略している。
【０００４】
以上の第１プレート（３２）、第２プレート（３３ａ，３３ｂ）、プレート部材４０の４つのプレートによって、図９（ｂ）に示すように空間Ｒの前後上下が取り囲まれている。このようにアクスルビーム本体（３４）の長手方向中央部を中空筒状に形成することで、剛性を高め、強度を確保できる形状となっている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−１６１０７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特許文献１の構成では、四枚のプレートを溶接にて接合しているために製造工数が増大する問題がある。また、図９（ｂ）で溶接箇所を黒塗り三角形で示すが、溶接部が四箇所と多いために強度的に劣り、接合部の強度が安定しない問題もある。従って、このような接合部の強度不足を補って必要な強度を確保するためには、四枚のプレート自体を厚くせざるを得ず、製造コストの増大の原因となってしまう。
【０００７】
また、前記四枚のプレートを例えばガス溶断の方法で製造すると、寸法精度があまり良くなく、歩留まりも例えば６〜７割程度しか見込めず、製造コストが増大してしまう問題があった。更には、アクスルビーム本体（３４）にボス部を固着する際の溶接部の品質も、各プレートの寸法精度の悪さ故に低下していた。
【０００８】
加えて上記特許文献１の構成では、四枚のプレートでアクスルビーム本体（３４）を構成するため、構成部品の点数が多くなってしまい、部品管理の手間が増大するという問題があった。
【０００９】
本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その目的は、産業車両のリアアクスルビームにおいて、部品点数を低減し、溶接箇所を少なくして製造工数を削減できる構成を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１１】
即ち、請求項１に記載の産業車両のアクスルビームは、車体に支持可能なビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームであって、前記ビーム部は、その長手方向に垂直な断面が、空間の前後上下を取り囲むように閉じた形状である部分を有しており、当該部分は、２つの部材の端部同士を溶接することにより、または、筒状の１つの部材により、構成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項２に記載の産業車両のアクスルビームは、車体に支持可能なビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームであって、前記ビーム部は、その長手方向に垂直な断面が、空間の前後上下を取り囲むように閉じた形状である部分を有しており、当該断面に現れる溶接箇所の数が０以上かつ２以下であることを特徴とする。
【００１３】
請求項３に記載の産業車両のアクスルビームは、当該断面に現れる溶接箇所の数が０であることを特徴とする。
【００１４】
請求項４に記載の産業車両のアクスルビームは、車体に支持可能なビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームであって、前記ビーム部の内部には、その前後上下が取り囲まれた空間が形成されており、かつ、当該ビーム部は、筒体を溶断することで形成されることを特徴とする。
【００１５】
ここで『筒体』とは、細長く中空である物体をいい、円筒であると角筒であるとを問わない。また、中空であれば良く、その長手方向断面が一様に現れるか否かを問わない。また、その肉厚が一様であるか否かを問わない。
【００１６】
請求項５に記載の産業車両のアクスルビームは、前記空間を取り囲む部分は前記ビーム部の長手方向中央部に位置しており、また、当該ビーム部は長手方向両端側が細く構成されていることを特徴とする。
【００１７】
請求項６に記載の産業車両のアクスルビームは、前記筒体が、継ぎ目無し状の筒体であることを特徴とする。
【００１８】
ここで『継ぎ目』とは、二つのものを継ぎ合わせた箇所をいうが、一つのものの両端部同士を継ぎ合わせた箇所も含む。
【００１９】
請求項７に記載の産業車両のアクスルビームは、車体に支持可能なビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームであって、前記ビーム部は、互いに溶接で接合される二つの部材を少なくとも含み、この二つの部材は、空間の前後上下を取り囲むように接合されることを特徴とする。
【００２０】
請求項８に記載の産業車両のアクスルビームは、前記二つの部材のうち一方は、長手方向に垂直な断面が「コ」字状であることを特徴とする。
【００２１】
請求項９に記載の産業車両のアクスルビームは、前記二つの部材は、いずれも、長手方向に垂直な断面が「Ｌ」字状であることを特徴とする。
【００２２】
請求項１０に記載の産業車両のリア操舵装置は、前述のアクスルビームと、前記空間に設置されるパワーステアリング用シリンダと、を含んでなることを特徴とする。
【００２３】
請求項１１に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法は、車体に支持されるとともに筒状部分を有するビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームの製造方法であって、筒体を溶断することで前記ビーム部を製造する第１工程と、前記ボス部を前記ビーム部に固着する第２工程と、を少なくとも含むことを特徴とする。
【００２４】
請求項１２に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法は、前記筒状部分はビーム部の長手方向中途部に形成されており、ビーム部の長手方向両端は筒状部分より細く形成されていることを特徴とする。
【００２５】
請求項１３に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法は、前記第１工程において、１本の筒体から複数のビーム部を製造するようにし、前記ビーム部が、当該筒体に千鳥状に配置されるように溶断の輪郭線が形成されていることを特徴とする。
【００２６】
請求項１４に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法は、前記第１工程において、前記筒体は三次元プラズマ溶断装置又は三次元レーザ溶断装置によって溶断されることを特徴とする。
【００２７】
請求項１５に記載の産業車両のアクスルビームの製造方法は、前記筒体は、継ぎ目無し状の筒体であることを特徴とする。
【００２８】
【発明の実施の形態】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の一実施形態のアクスルビームを備えたリアアクスル装置の全体平面図、図２は同じく背面図一部断面図である。図３はアクスルビームの斜視図である。
【００２９】
図１に平面図を示すリアアクスル装置１００はフォークリフトの後部に備えられるものであって、アクスルビーム１１０と、該アクスルビーム１１０の左右に回動可能に支持される左右一対のステアリングナックル２Ｌ・２Ｒを備えている。
【００３０】
前記アクスルビーム１１０は、機体左右方向に延設されたビーム部１と、ビーム部１の左右端それぞれに備えられた上下一対のボス部９を有している（図３も併せて参照）。ビーム部１の長手方向中央部においては、その前後面にセンターピン２０が溶接により固着される。アクスルビーム１１０は、このセンターピン２０を介して、図示しない車体の後部フレームに揺動可能に支持される。
【００３１】
図２に示すように、ビーム部１の上面には、その長手方向一端寄りの部位にブラケット１５が固着される。このブラケット１５には、一端を車体の後部フレームに枢結したダンパ装置１４の他端部が枢結される。
【００３２】
一対の前記ステアリングナックル２Ｌ・２Ｒは互いに左右対称となる形状をしており、図２の背面断面図に示すように各ステアリングナックル２Ｌ・２Ｒは、上下方向に形成されたキングピン６と、このキングピン６から機体左右方向外側へ突出形成されるホイールスピンドル８とを有している。ステアリングナックル２Ｌ・２Ｒはそのキングピン６を、アクスルビーム１１０の左右端それぞれに備えられた上下一対のボス部９によって、回動自在に支持されている。
【００３３】
それぞれのステアリングナックル２Ｌ・２Ｒのホイールスピンドル８には、操向輪たる後輪１３Ｌ・１３Ｒが回転自在に支持されている。また、図１・図２に示すように、前記キングピン６からはナックルアーム７が後方へ突出形成されている。
【００３４】
アクスルビーム１１０の左右中央部には全油圧式パワーステアリング装置３の復動式油圧シリンダ４が設けられ、この油圧シリンダ４のシリンダロッド５が、左右方向に変位可能に備えられている。
【００３５】
前記シリンダロッド５の両端には、左右一対のクレビス（連結部材）１０Ｌ・１０Ｒが形成されている。このクレビス１０Ｌ・１０Ｒのそれぞれにはタイロッド１２Ｌ・１２Ｒの内端側が枢結されており、タイロッド１２Ｌ・１２Ｒの外端側は、前記ステアリングナックル２Ｌ・２Ｒのナックルアーム７に枢結される。
【００３６】
全油圧式パワーステアリング装置３の構成は公知のものであって、運転座席の操向ハンドル（図略）の操作に応じて復動式油圧シリンダ４に圧油を給排し、シリンダロッド５をその軸方向に変位させることができる。シリンダロッド５の変位に伴い、クレビス１０Ｌ・１０Ｒを介してシリンダロッド５に連結されるタイロッド１２Ｌ・１２Ｒの一方がナックルアーム７を押動し、他方がナックルアーム７を張引する。この結果ステアリングナックル２Ｌ・２Ｒが旋回して後輪１３Ｌ・１３Ｒの向きを変更し、フォークリフトを旋回させることができる。
【００３７】
以上のアクスルビーム１１０、油圧シリンダ４、クレビス１０Ｌ・１０Ｒ、タイロッド１２Ｌ・１２Ｒ、ステアリングナックル２Ｌ・２Ｒ等によって、後輪１３Ｌ・１３Ｒの向きを変更するためのリア操舵装置が構成される。
【００３８】
図３のａ−ａ断面矢視図である図４に示すように、前記アクスルビーム１１０のビーム部１は、その長手方向中央部（前記センターピン２０を固着させる箇所を含む）において、当該長手方向に垂直な断面（例えばａ−ａ断面）が、閉じた四角形状となっている。即ち図４に示すように、ビーム部１の長手方向中央部は、空間Ｒの前後上下を取り囲むような形状に構成されている。このように筒状に形成することで、ビーム部１の剛性を高め、ビーム部１に要求される強度を確保している。
【００３９】
本実施形態において、ビーム部１によって取り囲まれた空間Ｒには、前述の油圧シリンダ４が配置されている（図４）。この結果、油圧シリンダ４の前後上下が囲まれる形となって、外部からの小石等が当たって油圧シリンダ４が破損することを回避することができる。
【００４０】
ここで前記ビーム部１は、図５に示すように、長手方向断面が閉じた四角形状の角パイプ（角筒体）２１を母材とし、この角筒体２１から三次元プラズマ溶断装置（三次元レーザ溶断装置でも構わない）を用いて溶断することで製造されている（第１工程）。
【００４１】
この母材たる角筒体２１は金属製とし、ビレットと呼ばれる棒状の材料を押出し成形することで製造されている。なお、角筒体２１を製造する方法として、平坦な板材を折り曲げて最後に端部同士を溶接して角筒状とする方法を採用しても良いが、溶接箇所を少なくして寸法精度を良好とする観点からは、押出し成形等で製造して、継ぎ目無し状の筒体とすることが望ましい。
【００４２】
こうすることで、前記筒状部分を形成するための溶接箇所を図４に示すようにゼロ箇所とすることができ、強度的に弱い溶接箇所をなくすことで、ビーム部１の強度向上が実現されている。逆に言えば、角筒体２１の肉厚を薄くしてもビーム部１に要求される強度を達成することができるので、材料コスト（製造コスト）を削減することができる。
【００４３】
またこのビーム部１は、空間Ｒの前後上下の四面を取り囲むように形成されている部分は長手方向中央部（中途部）のみである。即ち図１や図３に示すように、ビーム部１の長手方向両端側は、後側が開放されるとともに、平面視で先細となるように構成されている。
【００４４】
このようにビーム部１の両端を細く構成することで、前記後輪１３Ｌ・１３Ｒの回動範囲を図１の鎖線で示すように広く確保でき、フォークリフトの旋回半径を小さくすることができる。更には、両端が細い形状とすることで、アクスルビーム１１０として要求される強度を確保しつつ、製造コストを削減し、軽量化することができる。
【００４５】
加えて、ビーム部１は両端が細く形成されているから、母材である長い角筒体２１から複数のビーム部１を溶断して切り出す際に、図５のように千鳥状配置とすることができて有利である。即ち、互いに隣り合うビーム部１の細い端部同士が長手方向のオーバーラップを有しながら配置されるように溶断の輪郭線（図５に太線で図示）を設定することで、一本の角筒体２１からより多数のビーム部１を製造することができ、角筒体２１から生じる無駄を少なくすることができる。
【００４６】
また、本実施形態のように三次元プラズマ溶断装置（三次元レーザ溶断装置）を用いて溶断する製造方法を採用することで、ガス溶断等の方法に比較してビーム部１の寸法精度を向上させることが可能になり、歩留まりを向上させることが可能で、この点でも製造コストを低減することができている。
【００４７】
このようにして切り出されたビーム部１に対し、図６に示すように、前記センターピン２０や、ブラケット１５、ボス部９のそれぞれを、溶接によって固着する（第２工程）。こうして、図３に示すアクスルビーム１１０が完成する。
【００４８】
なお図６に示すように、後側のセンターピン２０の左右両脇の位置には、ビーム部１を左右方向に所定の幅だけ欠切した切欠部１ｇが形成されており、この切欠部１ｇによって、使用時において応力の集中しやすい部位（図６の太点線の円で囲った部位）の応力集中を緩和している。
【００４９】
以上に本発明の実施形態を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態の構成に限定されず、例えば以下に示すように変形して実施可能である。
【００５０】
変形例１（図７）に示すように、長手方向に垂直な断面が「コ」字状の第１部材９１と、板状の第２部材９２と、を溶接することで、ビーム部１を形成しても良い。両部材９１・９２は、空間Ｒの前後上下を取り囲むようにして、その端部同士を溶接にて接合される。この場合、図７の下側に示すように、ビーム部１の長手方向中央部の断面には２箇所の溶接箇所が現れる。変形例１では溶接箇所は２箇所となるが、従来の４箇所よりも少なくすることができ、歩留まりや寸法精度を向上させることができる。
【００５１】
変形例２（図８）に示すように、長手方向に垂直な断面が「Ｌ」字状の第１部材９３と、同様に断面が「Ｌ」字状の第２部材９４と、を溶接することで、ビーム部１を構成しても良い。両部材９３・９４は、空間Ｒの前後上下を取り囲むようにして、その端部同士を溶接にて接合される。この場合、図８の下側に示すように、ビーム部１の長手方向中央部の断面には２箇所の溶接箇所が現れる。この変形例２の場合も溶接箇所を従来（４箇所）より少ない２箇所とすることができ、歩留まりや寸法精度を向上させることができる。
【００５２】
本実施形態ではフォークリフトのリアアクスルビームに適用した例を示したが、フロント操舵の場合、フロントアクスルビームに適用することも可能である。また、フォークリフトに適用する場合に限定されず、他の産業車両一般にこれを適用できる。
【００５３】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成したので、以下に示すような効果を奏する。
【００５４】
即ち、請求項１に示す産業車両のアクスルビームは、車体に支持可能なビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームであって、前記ビーム部は、その長手方向に垂直な断面が、空間の前後上下を取り囲むように閉じた形状である部分を有しており、当該部分は、２つの部材の端部同士を溶接することにより、または、筒状の１つの部材により、構成されているので、
部品点数を低減でき、また、溶接箇所を少なくして製造工数を削減できる。また、溶接箇所が少ないのでビーム部として必要な強度を容易に実現でき、製造コストを削減することができる。
【００５５】
請求項２に示すように、車体に支持可能なビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームであって、前記ビーム部は、その長手方向に垂直な断面が、空間の前後上下を取り囲むように閉じた形状である部分を有しており、当該断面に現れる溶接箇所の数が０以上かつ２以下であるので、
溶接箇所を少なくして製造工数を削減できる。また、溶接箇所が少ないのでビーム部として必要な強度を容易に実現でき、製造コストを削減することができる。
【００５６】
請求項３に示すように、当該断面に現れる溶接箇所の数が０であるので、
溶接箇所がないので製造工数を大幅に削減できるほか、ビーム部として必要な強度を一層容易に実現でき、製造コストを削減することができる。
【００５７】
請求項４に示すように、車体に支持可能なビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームであって、前記ビーム部の内部には、その前後上下が取り囲まれた空間が形成されており、かつ、当該ビーム部は、筒体を溶断することで形成されるので、
予め筒体を作成し、これを溶断することでビーム部を形成することができる。従って、ビーム部の製造が簡単であり、製造コストを削減できる。
【００５８】
請求項５に示すように、前記空間を取り囲む部分は前記ビーム部の長手方向中央部に位置しており、また、当該ビーム部は長手方向両端側が細く構成されているので、
材料からビーム部を効率的に製造することができ、材料の無駄を少なくできて製造コストを削減できる。
【００５９】
請求項６に示すように、前記筒体は、継ぎ目無し状の筒体であるので、
寸法精度を向上できるほか、ビーム部として必要な強度を容易に実現でき、製造コストを削減することができる。
【００６０】
請求項７に示すように、車体に支持可能なビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームであって、前記ビーム部は、互いに溶接で接合される二つの部材を少なくとも含み、この二つの部材は、空間の前後上下を取り囲むように接合されるので、
部材を少なくでき（二つ）、部品点数の削減に寄与できる。また、溶接箇所を少なくして製造工数を削減できる。更には、溶接箇所が少ないのでビーム部として必要な強度を容易に実現でき、製造コストを削減することができる。
【００６１】
請求項８に示すように、前記二つの部材のうち一方は、長手方向に垂直な断面が「コ」字状であるので、
簡単にビーム部を構成することができる。
【００６２】
請求項９に示すように、前記二つの部材は、いずれも、長手方向に垂直な断面が「Ｌ」字状であるので、
簡単にビーム部を構成することができる。
【００６３】
請求項１０に示す産業車両のリア操舵装置は、前記のアクスルビームと、前記空間に設置されるパワーステアリング用シリンダと、を含んでなるので、
製造コストが安価で製造工数を低減できるリア操舵装置を提供できる。
【００６４】
請求項１１に示す産業車両のアクスルビームの製造方法は、車体に支持されるとともに筒状部分を有するビーム部と、該ビーム部の長手方向両端に固着される、キングピンを支持するためのボス部と、を有する、産業車両のアクスルビームの製造方法であって、筒体を溶断することで前記ビーム部を製造する第１工程と、前記ボス部を前記ビーム部に固着する第２工程と、を少なくとも含むので、
予め筒体を作成し、これを溶断することでビーム部を形成することができる。従って、ビーム部の製造が簡単であり、製造コストを削減できる。
【００６５】
請求項１２に示すように、前記筒状部分はビーム部の長手方向中途部に形成されており、ビーム部の長手方向両端は筒状部分より細く形成されているので、
必要な強度を維持しながらアクスルビームの軽量化を図ることができる。
【００６６】
請求項１３に示すように、前記第１工程において、１本の筒体から複数のビーム部を製造するようにし、前記ビーム部が、当該筒体に千鳥状に配置されるように溶断の輪郭線が形成されているので、
千鳥状配置により、筒体から多くのビーム部を切り出すことができ、筒体の無駄が少なくなって製造コストを削減できる。
【００６７】
請求項１４に示すように、前記第１工程において、前記筒体は三次元プラズマ溶断装置又は三次元レーザ溶断装置によって溶断されるので、
寸法精度が良好であり、歩留まりが向上し、製造コストを削減することができる。
【００６８】
請求項１５に示すように、前記筒体は、継ぎ目無し状の筒体であるので、
寸法精度を向上できるほか、ビーム部として必要な強度を容易に実現でき、製造コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態のアクスルビームを備えたリアアクスル装置の全体平面図。
【図２】同じく背面図一部断面図。
【図３】アクスルビームの斜視図。
【図４】図３におけるａ−ａ断面矢視図。
【図５】ビーム部を角筒体から切り出す工程を示す斜視図。
【図６】ビーム部にボス部等の部品を固着する工程を示す斜視図。
【図７】変形例１のアクスルビームの斜視図及び長手方向中央部の断面図。
【図８】変形例２のアクスルビームの斜視図及び長手方向中央部の断面図。
【図９】従来のアスクルビームの構成を示した分解斜視図及び断面図。
【符号の説明】
１  ビーム部
３  全油圧式パワーステアリング装置
４  シリンダ
９  ボス部
Ｒ  空間
９１・９２  部材
９３・９４  部材
１００  リアアクスル装置
１１０  アクスルビーム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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