(57)【要約】【課題】多孔性樹脂シートと支持板との貼り合せで反射体等の積層体を製造する際に、シワ、タルミ等による不良を低減し、生産効率の高い反射体の製造方法を提供する。【解決手段】多孔性樹脂シートを４０℃以上の雰囲気下で多孔性樹脂シートに張力や面圧を加えた後、支持板と貼り合わせることにより、多孔性樹脂シート本来の性能を低下させることなくシワ、タルミによる不良を著しく低減出来る、すなわち飛躍的に生産性を向上させることが出来る。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔性樹脂シートと支持体との積層体の製造方法であって、４０℃以上で多孔性樹脂シート（Ａ１）に張力および／または面圧を加えて多孔性樹脂シート（Ａ）を得る工程と、多孔性樹脂シート（Ａ）と支持体（Ｂ）とを加圧貼合する工程を有することを特徴とする積層体の製造方法。
【請求項２】
４０℃以上で多孔性樹脂シート（Ａ１）に曲面形状の物体と接触させることで面圧を加えて多孔性樹脂シート（Ａ）を得る工程を有することを特徴とする請求項１記載の積層体の製造方法。
【請求項３】
多孔性樹脂シートに加えられた張力が０．１Ｎ／ｍｍ２以上である請求項１記載の積層体の製造方法。
【請求項４】
支持体が樹脂シートである請求項１記載の積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、多孔性樹脂シートと支持体とを積層する製造方法に関する。さらに詳しくは、多孔性樹脂シートに内在するシワ、タルミが転写されることなく、支持体と効率良く貼り合せられる製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、液晶表示装置の反射体として、反射性能の高い多孔性樹脂シートと曲げ加工性の優れた金属板等の支持板とを貼り合わせ、打抜きを経て曲げ加工性の優れた反射体が開発されている。具体的には特開２００２−３２４４２４号公報（特許文献１）等の報告がある。貼り合せる方法として接着剤を介して多孔性樹脂シートと支持板とを貼り合せる方法が好ましく用いられている。上記製品は高い反射率のシートを比較的安価に得られると言う利点を有している。しかしながら、多孔性樹脂シートにシワ、タルミが内在する事があり、積層体の製造時にそのシワ、タルミがそのまま積層体に転写され、不良品が多数発生する為、生産効率が低下する問題があった。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３２４４２４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の課題は、多孔性樹脂シートと支持板との貼り合せにおいて、多孔性樹脂シートと支持体とをシワ、タルミなく貼り合せ、生産効率を高めることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、貼り合わせる際に、４０℃以上で多孔性樹脂シートに張力および／または面圧を加える工程と、多孔性樹脂シートと支持板と貼り合わる工程により、多孔性樹脂シート本来の性能を低下させることなくシワ、タルミによる不良を著しく低減出来ること、すなわち飛躍的に生産性を向上させることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明は、
（１）  多孔性樹脂シートと支持体との積層体の製造方法であって、４０℃以上で多孔性樹脂シート（Ａ１）に張力および／または面圧を加えて多孔性樹脂シート（Ａ）を得る工程と、多孔性樹脂シート（Ａ）と支持体（Ｂ）とを加圧貼合する工程を有することを特徴とする積層体の製造方法であり、
（２）  ４０℃以上で多孔性樹脂シート（Ａ１）に曲面形状の物体と接触させることで面圧を加えて多孔性樹脂シート（Ａ）を得る工程を有することを特徴とする請求項１記載の積層体の製造方法であり、
（３）  多孔性樹脂シートに加えられた張力が０．１Ｎ／ｍｍ２以上である積層体の製造方法であり、
（４）支持体が樹脂シートである積層体の製造方法
である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の積層体に用いられる多孔性樹脂シート（Ａ１）としては、ポリオレフィン樹脂と無機充填剤とからなる樹脂組成物を成形し、一軸もしくは二軸延伸したものや、ポリエステル樹脂と無機充填剤とからなる樹脂組成物を成形し、好ましくは一軸もしくは二軸延伸したもの等が挙げられる。これらの多孔性樹脂シートの厚みは、用途により１〜５００μｍの範囲で選ばれる。より好ましくは１０μｍ以上、さらに２０μｍ以上、特に好ましくは３０μｍ以上である。厚みが１μｍより小さいと強度が不足したり、反射体として用いる場合に反射率が不足することがある。また、厚みが５００μｍを超えると、可撓性が不足したり、製造が困難になることがある。より好ましくは４００μｍ以下、さらに好ましくは３００μｍ以下、特に好ましくは２００μｍ以下である。これらの多孔性樹脂シート（Ａ１）は、後述するシワ、タルミが存在することがある。
【０００７】
本発明の積層体に用いられる支持体（Ｂ）としては、黄銅、真鍮、ステンレス、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属板が挙げられる。これらの金属にはそれぞれ長所があり、次のように使い分けることができる。アルミニウムは軽量かつ加工性に優れ、また、熱伝導率が高く、それにかかる熱を効果的に大気中に逃がすことができるため、ランプ発光によって反射体が加熱される液晶ディスプレイ用バックライトに好適に利用できる。アルミ合金は軽量かつ機械的強度が強い。ステンレス鋼は機械的強度が強く、耐蝕性に優れている。鋼亜鉛合金すなわち黄銅または真鍮は、機械的強度が強い。鋼は安価なため、コストを抑える必要がある時に好ましく用いられる。また形状記憶合金を用いれば加工性に優れる等の利点がある。
【０００８】
また、支持体としてプラスチックのシート等も用いることができる。プラスチックの板やシートとしては、上記のポリオレフィン樹脂（Ａ）と同様、融点およびガラス転移温度のいずれかが１４０℃以上であることが好ましい。具体的には、二軸延伸ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）、アクリル樹脂、メタアクリル樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアレリート、ポリエーテルイミド、ポリイミドなどのホモポリマーまたは、コポリマー等から上記の条件を満たすものが挙げられる。特に好ましくは、２軸延伸ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタラートフィルムであり、該高分子フィルムが最外層である場合には外観上白色もしくは黒色のものが好まれる。これらの材料は一般的に金属板に比べて軽量化が図れる特徴がある。支持体としての高分子フィルム、シートの厚みは、コスト低減、曲げやすさ、反射体とのラミネートする際の取扱い（ハンドリング）性及び、形状保持性等を考慮して適宜決定される。好ましいフィルムの厚みとして具体的には、５μｍ以上５００μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以上２００μｍ以下であり、さらに好ましくは１５μｍ以上１００μｍ以下である。また、後述する折り曲げ加工が困難な場合は、環状オレフィンポリマー等の形状記憶樹脂を用いて解決することもできる。本発明の積層体の製造方法においては、後述する多孔性樹脂シート（Ａ）と支持体（Ｂ）との貼合を低めの温度で行うことが好ましいので、金属に比べて剛性の低いものが多い樹脂シートに好適である。
【０００９】
これらの支持体の厚さは、用途により０．００５〜５０ｍｍの範囲で選ばれる。
【００１０】
上記の多孔性樹脂シート（Ａ１）は、４０℃以上、好ましくは７０℃〜１５０℃、さらに好ましくは１１０℃〜１４０℃で張力および／または面圧を加える工程で処理され、多孔性樹脂シート（Ａ）が得られる。尚、本発明において、４０℃以上とは、張力および／または面圧を加える工程での空間全体が４０℃以上であると言うことに限られる訳ではなく、例えば多孔性樹脂シートを予めが４０℃以上に加温することでも良く、後述する面圧をかけるための曲面状の物体を用いる場合、その物体を４０℃以上に加熱することでも良い。勿論これらの条件を組み合わせることもできる。４０℃以下では、シワ、タルミの低減が十分でないことがある。
【００１１】
本発明の製造方法において、多孔性樹脂シートに加える張力としては０．１Ｎ／ｍｍ２以上、好ましくは０．５Ｎ／ｍｍ２以上に制御される。  ０．１Ｎ／ｍｍ２以下では、シワ、タルミの低減が十分でないことがある。上限に特に制限はないが、好ましくは５Ｎ／ｍｍ２以下、さらに好ましくは１Ｎ／ｍｍ２以下である。
【００１２】
本発明の製造方法において、多孔性樹脂シートに加える面圧としては８０Ｐａ以上、好ましくは１００Ｐａ以上に制御される。  ８０Ｐａ以下では、シワ、タルミの低減が十分でないことがある。上限に特に制限はないが、好ましくは１０４Ｐａ以下、さらに好ましくは１０３Ｐａ以下である。
【００１３】
上記の面圧は、例えばロール等の曲面を有する物体と多孔性樹脂シート（Ａ１）とを接触させることで加えることが好ましい。勿論ロールに限定されるわけではなく、曲面状の形状を有する物であれば特に制限されない。また、後述するように、シワ、タルミを解消できれば、面圧の加え方に特に制限はない。
【００１４】
本発明における多孔性樹脂シート（Ａ１）を特定の温度で張力および／または面圧を加えることで得られる多孔性樹脂シート（Ａ）は、内在するシワやタルミが解消されているので、後述する支持板（Ｂ）との積層体を形成しても、不良品の発生率が非常に少なく生産効率よく上記積層体を得ることが出来る。
【００１５】
本発明の多孔性樹脂シート（Ａ）は、後述する支持板（Ｂ）と貼合する際には、再度シワ、タルミが発生するのを抑制する理由等から、常温に冷却されていることが好ましい。多孔性樹脂シート（Ａ）の冷却方法は、本発明の製造方法において自然冷却されても良いし、公知の空冷、水冷などの方法で冷却することも可能である。
【００１６】
多孔性樹脂シート（Ａ）と支持板（Ｂ）は、接着剤を用いて貼り合わせることが好ましい。本発明の接着剤とは、粘着材の意味を含むことがある。本発明では多孔質性樹脂シートを用いているために、接着剤が孔の一部に進入し、アンカー効果を発現するため、接着性に優れている。
【００１７】
上記の接着剤は、具体的に例示するとゴム系接着剤、アクリル系接着剤、シリコーン系接着剤、ビニル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等である。中でもアクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤は、安価であるために広く用いられる。どの接着剤を使用した場合でもその厚みは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【００１８】
本発明では接着剤を多孔性樹脂シートにコーティングすることが好ましい。コーティングする際には、接着剤に有機溶剤を加え、コーティングし易いように粘度を調整する。接着剤のコーティング方法は、基材や接着剤の種類によって多くの方法があるが、広く使用されているのは、グラビアコーター方式、コンマ方式、及び、リバースコーター方式である。グラビアコーター方式では、接着剤に一部浸されているグラビアロールを回転させ、バックアップロールによって送られるフィルムを接着剤の付着したグラビアロールに接触させることによりコーティングする。コーティング量はロールの回転数、接着剤の粘度を制御することで調整できる。リバースコーター方式も、グラビアコーター方式に類似した方法だが、コーティングロールに付着する接着剤の量を、それに接して設置されているメタリングロールによって調整する。
【００１９】
別途、易剥離基材上に接着剤層を形成した接着剤シートを貼合しても良い。上記の貼り合わせは公知の方法を採用することが出来る。
【００２０】
また上記の接着剤層の形成は、予め多孔性樹脂シート（Ａ１）に行っておくことも、多孔性樹脂シート（Ａ）に行うことも出来る。
【００２１】
上記の接着層が設けられた多孔性樹脂シートと支持体とはラミネーターを用いたロールトゥロールやロールトゥーシートプロセスなどで貼り合わせ、ロール形状や枚葉形状の製品を得ることが好ましい。  ラミネート速度、貼合時の圧力、ロールの抱き角等の貼合における他の条件は公知の条件と同様の条件を採用することが出来る。
【００２２】
本発明の多孔性樹脂シート（Ａ）と支持体（Ｂ）とを貼合する温度は、室温であることが好ましい。室温以外の温度で行うと、多孔性樹脂シート（Ａ）と支持体（Ｂ）との線膨張係数や比熱等が異なる場合、貼合後に経時的に反りが発生する場合がある。
【００２３】
本発明の積層体のシワ、タルミによる不良は、主として長さ方向（ＭＤ方向）に発生するので、シワ、タルミによる不良品発生率は、長さ方向の単位長さ当たりの、不良が発生した部分のＭＤ方向の長さの割合で評価することが出来る。本発明の積層体の製造方法に従えば、上記の不良品発生率が５％未満であり、好ましくは１％未満である。
【００２４】
本発明の方法によって得られる多孔性樹脂シートと支持体との積層体、特に支持体としてＰＥＴシート等の樹脂シートを用いた積層体は、反射率が高く、シートとして適度な剛性を有しているので、サイドライト型バックライト装置の導光板下反射体等の照明装置に好適に用いられる。また反射光の反射ムラも少ないので液晶表示装置用反射板等の電気製品用資材はもちろん、建築用資材、工業用資材等の各種用途に使用することができる。
【００２５】
本発明の製造方法によれば、多孔性樹脂シートが本来有する反射率を維持したまま、シワ、タルミに起因する不良の極めて少ない多孔性樹脂シートと支持体との積層体を得ることが出来る。
【００２６】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
［多孔性樹脂シートの製造例１］
ポリプロピレン（三井住友ポリオレフィン（株）製、商品名：Ｅ１２１ＷＡ：以下、ＰＰという）２８質量部に、沈降性硫酸バリウム（バライト工業（株）製、商品名：ＨＤ）７２質量部、硬化ヒマシ油（伊藤精油（株）製、商品名：硬化ヒマシ油）３質量部、ステアリン酸カルシウム１質量部（日東化成（株）製、商品名：Ｃａ−Ｓｔ）をタンブラーミキサーを用いて混合して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物をベント型二軸押出機によりペレット状に加工した。このペレットをＴダイが装着された押出機を用いて、溶融押出したシートを１３５℃に加熱した予熱ロールと延伸ロールとの間で８．０倍の延伸倍率で一軸延伸し、幅５７０ｍｍ、厚み１８０μｍの多孔性樹脂シートを得た。また、得られた多孔性シートは、直径３インチのコアに巻き取り、ロールとして保管した。この多孔性樹脂シートの融点は１６０℃であった。
［タルミの評価方法］
測定するシートをＭＤ方向に引張り、平面状態になるように固定する。上記シートの表面に接触圧０．６Ｎの接触式変位計（ミツトヨ社製ＬＢＧ２−１１０−１）をＴＤ方向に移動させながら接触させ、検出された変位をミリメートルに換算してタルミ量とした。
本タルミ評価方法によれば、多孔性樹脂シート単独で評価することも、支持体に貼合後に評価することもできる。
製造例１の多孔性樹脂シートのタルミは、１．８ｍｍであった。
実施例１
図１に示した装置を用いて、製造例１の多孔性樹脂シートとＰＥＴシートとを、接着剤を介して貼合し、反射体を作成した。すなわち、製造例１の多孔性樹脂シートロール１０から、多孔性樹脂シートを繰り出し、１２０℃に加熱した加熱ロール２０を通してラミロールに導いた。加熱ロールを通した際に多孔性樹脂シートにかかる張力は、０．９６Ｎ／ｍｍ２となるように調整した。
一方、支持体として、幅５２０ｍｍ、厚み５０μｍのＰＥＴシートに１５μｍ厚のアクリル系接着材層と接着材層を保護するセパレーターフィルムを付した支持体ロール３０から、上記シートを繰り出し、ラミロール５０に導いた。セパレーターフィルムはラミロール５０に達する前に剥離してセパレーターロール４０（直径３インチのコア）に巻き取った。
上記の様にしてラミロールに導いた多孔性樹脂シートと支持体とを貼合して積層体を得、積層体ロール６０（直径３インチのコア）に巻き取りロールとして保管した。この際のラミネート速度は１８ｍ／ｍｉｎ．、ラミネート圧は０．４ｋｇｆ／ｃｍ、支持体にかかる張力は０．６３Ｎ／ｍｍ２、積層体にかかる張力は０．３５Ｎ／ｍｍ２とした。得られた上記積層体のタルミ量を測定したところ、０．１ｍｍ未満の結果を得た。
実施例２
加熱温度を１００℃とした以外は実施例１と同様にして積層体を得た。結果を表１に示した。
実施例３
加熱温度を８０℃とした以外は実施例１と同様にして積層体を得た。結果を表１に示した。
実施例４
加熱温度を６０℃とした以外は実施例１と同様にして積層体を得た。結果を表１に示した。
実施例５
張力を０．４８Ｎ／ｍｍ２とした以外は実施例１と同様にして積層体を得た。結果を表１に示した。
実施例６
張力を０．１９Ｎ／ｍｍ２とした以外は実施例１と同様にして積層体を得た。結果を表１に示した。
【００２７】
【表１】
2004338190.tif 000002
【００２８】
比較例１
加熱ロールを通さなかった以外は実施例１と同様にして積層体を得た。結果を表１に示した。
【００２９】
【発明の効果】
本発明の積層体の製造方法によれば、シワ、タルミのある多孔性樹脂シートを用いても、シワ、タルミを容易に矯正する事が出来るので、シワやタルミに由来する不良が極めて少ない積層体を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の積層体の製造方法に用いる装置の一例を示す概略図
【符号の説明】
１０  多孔性樹脂シートロール
２０  加熱ロール
３０  支持体ロール
４０  セパレーターロール
５０  ラミロール
６０  積層体ロール
【図１】
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