(57)【要約】【課題】低コストで、かつアンモニア等の有害ガスを発生させずに、ソリッドゴムを構成成分とするゴム発泡体を形成することができるゴム発泡体の製法およびそれにより得られたゴム発泡体を提供する。【解決手段】下記の（Ａ）を主成分とし下記の（Ｂ）を含有する発泡剤不含のゴム材料を、バンバリーミキサー等の攪拌手段によって攪拌することにより、上記ゴム材料中に気泡を発生させる工程と、気泡の発生した上記ゴム材料を、ベント機能の無い押出機により押出成形する工程とを備えているゴム発泡体の製法とする。そして、上記製法によってゴム発泡体を形成する。（Ａ）ヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ウレタンゴムおよびシリコーンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのソリッドゴム。（Ｂ）補強性の弱いフィラー。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の（Ａ）を主成分とし、下記の（Ｂ）を含有する発泡剤不含のゴム材料を、バンバリーミキサー等の攪拌手段によって攪拌することにより、上記ゴム材料中に気泡を発生させる工程と、気泡の発生した上記ゴム材料を、ベント機能の無い押出機により押出成形する工程とを備えていることを特徴とするゴム発泡体の製法。
（Ａ）ヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ウレタンゴムおよびシリコーンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのソリッドゴム。
（Ｂ）補強性の弱いフィラー。
【請求項２】
上記（Ｂ）の補強性の弱いフィラーが、炭酸カルシウム、マイカおよびクレーからなる群から選ばれた少なくとも一つからなる請求項１記載のゴム発泡体の製法。
【請求項３】
上記（Ｂ）の補強性の弱いフィラーの平均一次粒子径が、１０〜５００００ｎｍの範囲に設定されている請求項１または２記載のゴム発泡体の製法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の製法によって形成されることを特徴とするゴム発泡体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム発泡体の製法およびそれにより得られたゴム発泡体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ゴム発泡体を形成する方法には、例えば、▲１▼ゴムコンパウンド中に発泡剤を添加し、発泡剤の熱分解により発生する窒素ガス等により発泡させ、発泡体を形成する方法や、▲２▼材料中に機械的に空気を吹き込み（あるいは上記材料を空気中で機械的に強攪拌し、）気泡を発生させる方法や、▲３▼ゴムコンパウンド中にマイクロバルーンを添加し、これの熱膨張により発泡体を形成する方法がある。しかしながら、上記▲１▼の方法では、発泡剤から発生するガス（アンモニア）の臭気等により作業環境を悪化させるおそれがあり、また、上記▲３▼の方法では、マイクロバルーンを用いることによりコストアップとなるおそれがある。これに対し、上記▲２▼の方法では、▲１▼や▲３▼の方法でみられるこれらの問題を生じずに、発泡体を形成することができる（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−２２６０３６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記▲２▼の方法では、特許文献１にも記載されているように、ゴムポリマーとしてアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等の液状ゴム（低粘度ゴム）を用いないと、発泡が困難である。すなわち、ソリッドゴムをゴムポリマーとして使用する場合では、上記▲２▼の方法は不適であり、上記▲１▼や▲３▼の方法でないと、ゴム発泡体の形成は非常に困難であるのが現状である。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、低コストで、かつアンモニア等の有害ガスを発生させずに、ソリッドゴムを構成成分とするゴム発泡体を形成することができるゴム発泡体の製法およびそれにより得られたゴム発泡体の提供をその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明は、下記の（Ａ）を主成分とし、下記の（Ｂ）を含有する発泡剤不含のゴム材料を、バンバリーミキサー等の攪拌手段によって攪拌することにより、上記ゴム材料中に気泡を発生させる工程と、気泡の発生した上記ゴム材料を、ベント機能の無い押出機により押出成形する工程とを備えているゴム発泡体の製法を第１の要旨とし、上記製法によって形成されるゴム発泡体を第２の要旨とする。
（Ａ）ヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ウレタンゴムおよびシリコーンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのソリッドゴム。
（Ｂ）補強性の弱いフィラー。
【０００７】
すなわち、本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた。そして、その研究の結果、所定のソリッドゴム中に、補強性の弱いフィラーを添加し、これをバンバリーミキサー等の攪拌手段によって攪拌すると、ゴムポリマー中に発泡剤を入れなくても、気泡が発生するようになることを突き止めた。このように気泡が発生する理由は、上記（Ｂ）のフィラーが、補強性の弱いことから、上記攪拌手段による攪拌の際に、上記フィラー（の凝集塊）の一部もしくは全部がばらけ、単独粒子になったり、へき開して鱗片状になったりして、そのフィラーの一つ一つの粒子が核となって大気中の空気を抱き込み、そのままフィラー粒子と空気とがソリッドゴム中で練り合わされたからであると推測される。
【０００８】
そして、ゴム材料の押出形成の際に、通常であれば、ベント機能（真空装置）によりゴム材料中に含まれる気泡が除去されるのであるが、本発明者らは、この技術常識を打破すべく、上記ベント機能を除き、逆にその気泡を利用することを想起し、この発明に到達した。すなわち、先に述べたように意図的に気泡を発生させたソリッドゴムを、押出機のスクリューの動きにより微細泡化し、それをそのまま押出成形することにより、目的とするゴム発泡体が得られるのである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態について説明する。
【００１０】
本発明のゴム発泡体の製法は、下記の（Ａ）を主成分とし、下記の（Ｂ）を含有する発泡剤不含のゴム材料を、バンバリーミキサー等の攪拌手段によって攪拌することにより、上記ゴム材料中に気泡を発生させる工程と、気泡の発生した上記ゴム材料を、ベント機能を有していない押出機により押出成形する工程とを備えている。ここで「主成分」とは、組成物の特性に大きな影響を与えるもののことであり、通常は、全体の５０重量％以上を意味し、（Ｂ）を除いた全体が主成分のみからなる場合も含まれる。また、下記（Ｂ）の「補強性が弱いフィラー」とは、バンバリーミキサー等の攪拌手段によって攪拌するに際して、フィラー（の凝集塊）の一部もしくは全部がばらけて、単独粒子になったり、へき開して鱗片状になったりしやすい特性を有するフィラーのことをいう。
（Ａ）ヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ウレタンゴムおよびシリコーンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのソリッドゴム。
（Ｂ）補強性の弱いフィラー。
【００１１】
上記（Ａ）のソリッドゴムとしては、上述のように、ヒドリンゴム（ＥＣＯ，ＣＯ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ウレタンゴム、シリコーンゴムが用いられる。これらは単独であるいは二種以上併せて用いられる。
【００１２】
なお、上記ソリッドゴムとともに、液状ＮＢＲ等の液状ゴムを適宜ブレンドして用いると、硬度や発泡倍率等の物性の調整が行い易くなるため好ましい。このように液状ゴムをブレンドする場合、ゴムポリマー全体量の８０重量％以下の範囲内でブレンドすることが好ましい。
【００１３】
上記（Ｂ）の、補強性の弱いフィラーとしては、例えば、炭酸カルシウム、クレー、マイカ等があげられる。これらは単独であるいは二種以上併せて用いられる。
【００１４】
上記フィラーの平均一次粒子径は、好ましくは１０〜５００００ｎｍの範囲であり、より好ましくは１００〜５０００ｎｍの範囲である。なお、上記一次粒子径は、具体的には、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により測定される。
【００１５】
上記フィラーの配合量は、発泡倍率と硬度の点で、上記（Ａ）のソリッドゴム１００重量部（以下、「部」と略す）に対して、通常、５〜１５０部の範囲が好ましく、より好ましくは、２０〜９０部の範囲である。
【００１６】
なお、上記（Ｂ）の、補強性の弱いフィラーとともに、シリカ、カーボンブラック等の補強性の強いフィラーを適宜ブレンドして用いると、硬度や発泡倍率等の物性の調整が行い易くなるため好ましい。このように補強性の強いフィラーをブレンドする場合、フィラー全体の６０重量％以下の範囲内でブレンドすることが好ましい。
【００１７】
さらに、本発明においては、上記各成分に加えて、導電剤、可塑剤、オイル、架橋促進剤、架橋遅延剤、老化防止剤、酸化亜鉛や酸化チタン等の着色剤等を適宜配合してもよい。
【００１８】
そして、本発明のゴム発泡体は、所定のソリッドゴムを主成分とし、かつ補強性の強いフィラーを含有する発泡剤不含のゴム材料を、バンバリーミキサー等の攪拌手段によって攪拌することにより、上記ゴム材料中に気泡を発生させ、その後、これをベント機能の無い押出機によって押出成形することにより、得ることができる。上記攪拌手段は、バンバリーミキサーのほか、ニーダー等を用いてもよい。また、上記押出機は、ベント機能を備えていないもの、もしくは、備えていても、その機能を発揮させないようにできるものであれば、特に限定されるものではない。
【００１９】
この製法では、発泡剤を使用したときのようなアンモニア等の有害ガスが発生せず、作業環境を悪化させることがない。また、従来のように発泡剤を使用した場合では、発泡と架橋のタイミングにより発泡状態（セル径）に影響が出るため、発泡と架橋のバランスを考慮する必要があったが、上記製法では、発泡と架橋のバランスを考慮する必要がないことから、架橋条件の幅が広い。そして、フィラーの種類や粒径や添加量により、発泡倍率を適宜調整することもできる。
【００２０】
上記ゴム発泡体のセル径は、特に限定されるものではないが、通常、５〜２０００μｍの範囲に設定され、好ましくは、１０〜１０００μｍの範囲に設定される。なお、上記セル径は、光学顕微鏡を用いて発泡体の断面写真をとり、そのセルの平均径を求めることにより測定される。
【００２１】
本発明のゴム発泡体は、現像ロール、帯電ロール、転写ロール、定着ロール、トナー供給ロール、除電ロール、給紙ロール、搬送ロール、クリーニングロール、現像ブレード、帯電ブレード、クリーニングブレード、転写ベルト等の電子写真機器用部材に好適に用いられる他、建築材の防音壁、自動車のエンジン騒音の防音等の防音材、洗濯機等の制震・防音に用いられる制震材、冷蔵庫・建築物等に用いられる断熱材、建築物の貫通孔等を充填するためのポッティング材等として用いることも可能である。
【００２２】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００２３】
【実施例１〜２、比較例】
下記に示す各材料を準備し、後記の表１に示す割合で配合し、これらをバンバリーミキサーで混合して、ゴム組成物を調製した。そして、これを、ベント機能の無い押出機によって押出成形することにより、目的とするゴム成形体を得た。さらに、得られた各ゴム成形体を切断し、その断面を目視により観察し、均一に発泡化されているものを○、発泡化されていないものを×として評価し、その結果を、後記の表１に併せて示した。
【００２４】
〔ヒドリンゴム（ＥＣＯ）〕
ダイソー社製、エピクロマーＣＧ１０２
【００２５】
〔炭酸カルシウム〕
白石工業社製、軽炭シルバーＷ（平均一次粒子径１５００ｎｍ）
【００２６】
〔シリカ〕
日本シリカ社製、ニプシールＥＲ
【００２７】
〔亜鉛華〕
三井金属鉱業社製、酸化亜鉛２種
【００２８】
〔加工助剤▲１▼〕
花王社製、ルーナックＳ−３０
【００２９】
〔加工助剤▲２▼〕
シェルアンドザイラハー社製、ストラクトールＷＢ２２２
【００３０】
〔受酸剤〕
協和化学工業社製、ＤＨＴ−４Ａ
【００３１】
〔加硫促進剤▲１▼〕
大内新興化学社製、ノクセラーＤＭ
【００３２】
〔加硫促進剤▲２▼〕
川口化学社製、アクセルＴＢＴ
【００３３】
〔加硫促進剤▲３▼〕
大内新興化学社製、ノクセラーＴＲＡ
【００３４】
〔硫黄〕
鶴見化学社製の硫黄
【００３５】
【表１】
2004277500.tif 000002
【００３６】
上記結果から、実施例品はいずれも、微細かつ均一な発泡が得られたことがわかる。これに対して、比較例品は、良好な発泡が得られなかったことがわかる。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように、本発明のゴム発泡体の製法は、ソリッドゴムを発泡させるに際し、発泡剤を用いず、補強性の弱いフィラーをソリッドゴム中に添加し、これを、バンバリーミキサー等によって攪拌することにより、気泡を発生させ、さらに、ベント機能を備えていない押出機によってこれを押出成形することにより、発泡体を製造している。そのため、アンモニア等の有害ガスが発生せず、作業環境の悪化を生じることがない。また、この製法では、発泡と架橋のバランスを考慮する必要がないことから、架橋条件の幅を広くすることができる。さらに、フィラーの種類や粒径や添加量等により、発泡倍率を適宜調整することもできる。そして、この製法によって得られるゴム発泡体は、発泡剤を使用せずに済むため、安価である。