(57)【要約】【課題】自動車用内装部品の軽量化及びコストダウンを図るとともに、形状保持機能及び相手部品への取付精度を高める。【解決手段】ドアトリム１０は、軽量で保形性を有する所望形状に成形された発泡樹脂基材２０と、その内面側に一体化される所定パターンに沿う樹脂リブ３０と、樹脂リブ３０の終端部分に設けたボス３１、あるいは樹脂リブ３０の終端部分を補強するために、補強リブ３２、あるいは補強ボス３３を一体化することで、ボス３１や樹脂リブ３０の終端部分における引っ張り強度を補強する。【選択図】  図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２０）と、この発泡樹脂基材（２０）の裏面に一体化される所定パターン形状に沿う樹脂リブ（３０）とからなり、上記樹脂リブ（３０）の終端部分にボス（３１）が設けられた自動車用内装部品（１０）であって、
前記樹脂リブ（３０）の終端部分に位置するボス（３１）には、上記樹脂リブ（３０）の延在方向と略直交する方向に沿う引っ張り強度を補完する補強構造が設けられていることを特徴とする自動車用内装部品。
【請求項２】
前記補強構造は、樹脂リブ（３０）の終端部分に位置するボス（３１）の外周面から、樹脂リブ（３０）の延在方向と略直交する方向に延びるプレート状の補強リブ（３２）が一体化されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用内装部品。
【請求項３】
前記補強リブ（３２）の終端部分に補強ボス（３３）が一体化されていることを特徴とする請求項２に記載の自動車用内装部品。
【請求項４】
所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２０）と、この発泡樹脂基材（２０）の裏面側に一体化される所定パターンに沿う樹脂リブ（３０）とからなる自動車用内装部品（１０）であって、
前記樹脂リブ（３０）の終端部分に樹脂リブ（３０）の延在方向と略直交する引っ張り強度を補完する補強構造が設けられていることを特徴とする自動車用内装部品。
【請求項５】
前記補強構造は、樹脂リブ（３０）の終端部分にこの樹脂リブ（３０）の延在方向と略直交する方向に延びるプレート状の補強リブ（３２）が一体化されていることを特徴とする請求項４に記載の自動車用内装部品。
【請求項６】
前記補強構造は、樹脂リブ（３０）の終端部分に一体化される補強ボス（３３）からなることを特徴とする請求項４に記載の自動車用内装部品。
【請求項７】
前記発泡樹脂基材（２０）の表面に加飾性を備えた加飾材（２１）が積層一体化されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の自動車用内装部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品に係り、特に、軽量化が図れ、廉価に製作できるとともに、相手部品に対する合わせ精度、あるいは取付精度に優れた自動車用内装部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用内装部品の構成をドアトリムを例示して、図１５，図１６を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備えた製品面のほぼ全面にいきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。
【０００３】
上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シート裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）シート等のエラストマーシート裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が多用される傾向にある。
【０００４】
次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１７を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００５】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００６】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００７】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にあるとき、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めする直前か、または型締めした後のいずれかのタイミングで両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
尚、図１７では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、上述したように、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１０−１３８２６８号公報  （第２頁、図３、図４）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。
【００１１】
また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。
【００１２】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、高剛性でコストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、加えて、高い形状保持機能をもち、相手部品に対する合わせ精度、あるいは取付精度を高めた自動車用内装部品を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、相手部品との合わせ部で密接可能、または一定のクリアランスを確保する箇所、あるいは部品取付箇所並びに荷重がかかる部位には、剛性に優れた樹脂リブを配置することで対応するとともに、特に、この樹脂リブの終端部分、あるいは樹脂リブ終端部分に設けたボスの引っ張り強度を強化することで、形状保持機能や、相手部品に対する合わせ精度、あるいは取付精度を高めることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００１４】
すなわち、本願発明に係る自動車用内装部品は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される所定パターン形状に沿う樹脂リブとからなり、上記樹脂リブの終端部分にボスが設けられた自動車用内装部品であって、前記樹脂リブの終端部分に位置するボスには、上記樹脂リブの延在方向と略直交する方向に沿う引っ張り強度を補完する補強構造が設けられていることを特徴とする。
【００１５】
ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００１６】
保形性を有する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所要形状に成形することで、リブ等の補強材がなくても、成形後、脱型しても形状を保持する程度の剛性（保形性）を有している。また、製品形状が高展開率を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００１７】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００１８】
また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００１９】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２０】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。
【００２１】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２２】
更に、樹脂リブの途中部位（交差部分等）、あるいは樹脂リブの終端部分にボスが設定されており、このボスは、車体パネルに対する当てボス、相手部品取付用ボス等であるが、特に樹脂リブの終端部分に位置するボスは、樹脂リブの延在方向に沿う引っ張り強度については満足するものの、樹脂リブの延在方向と略直交する方向に沿う引っ張り強度が弱い傾向にあるため、樹脂リブの終端部分に位置するボスについては補強構造が採用されている。
【００２３】
この補強構造としては、例えば、樹脂リブの延在方向と略直交する方向に沿ってプレート状の補強リブをボスの外周面に一体化する構造や、更に、この補強リブの先端に補強ボスを付設する構造等が考えられる。
【００２４】
次いで、本願発明に係る自動車用内装部品の別の実施態様は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面側に一体化される所定パターンに沿う樹脂リブとからなる自動車用内装部品であって、前記樹脂リブの終端部分に樹脂リブの延在方向と略直交する引っ張り強度を補完する補強構造が設けられていることを特徴とする。
【００２５】
この場合においても、樹脂リブの終端部分は、樹脂リブの延在方向に沿っては引っ張り強度は満足するものの、特に、終端部分においてリブの延在方向と略直交する方向に沿う引っ張り強度が弱い傾向にあるため、樹脂リブ終端部分に補強構造を付設することにより、樹脂リブの形状安定性を図る上で好ましい。
【００２６】
この樹脂リブの終端部分における補強構造としては、樹脂リブの延在方向と略直交する方向にＴ字状、あるいは十字状の補強リブを付設するか、あるいは樹脂リブの終端部分に補強ボスを一体化することが考えられる。
【００２７】
また、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層一体化しても良い。上記加飾材としては、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが使用できる。これら加飾材を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の室内騒音を吸音対象とした吸音性能を生かす上で好ましい。
【００２８】
そして、本願発明に係る自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材の裏面側に剛性を補強する意味で樹脂リブが積層一体化されるという構成であるため、従来の樹脂芯材を廃止することができる。従って、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで、製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減化も同時に達成できる。
【００２９】
更に、樹脂リブ終端部分に一体化されているボス、あるいは樹脂リブの終端部分にプレート状の補強リブや補強ボスが一体化されているため、樹脂リブの終端部分に設けられるボス、あるいは樹脂リブの終端部分は樹脂リブの延在方向と略直交する方向の引っ張り強度を強化することができることから、ボスや樹脂リブの終端部分が変形することがないため、相手部品に対するマッチングが精度良く行なえるとともに、形状安定性に優れたものとなる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品の好適な実施の形態について、自動車用ドアトリムを例示して説明する。
【００３１】
図１乃至図１０は本発明の第１実施形態を示し、図１は自動車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同自動車用ドアトリムにおける樹脂リブの配設パターンを示す説明図、図４は同自動車用ドアトリムにおける樹脂リブ終端部分に設けたボスに加わる引っ張り力の方向を示す説明図、図５乃至図８は樹脂リブ終端部分に設けたボスの補強構造を示す各説明図、図９乃至図１０は同自動車用ドアトリムの製造方法を示すもので、図９は成形金型への発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図、図１０はドアトリムの成形工程を示す説明図である。
【００３２】
また、図１１乃至図１４は本発明の第２実施形態を示すもので、図１１はドアトリムにおける樹脂リブの配設パターンを示す説明図、図１２は樹脂リブ終端部分に加わる引っ張り力の方向を示す説明図、図１３，図１４は樹脂リブ終端部分に設けられる補強構造を示す各説明図である。
【００３３】
まず、図１乃至図３において、自動車用ドアトリム１０の構成について説明する。本実施形態による自動車用ドアトリム１０には、インサイドハンドルエスカッション１１を始めとして、アームレスト部１２にパワーウインドウスイッチフィニッシャー１３並びにプルハンドル１４等の付属部品が装着され、アームレスト部１２の下側にポケット開口１５が開設され、このポケット開口１５廻りにポケットエスカッション１６が嵌め込み固定され、ポケット開口１５のフロント側にスピーカグリル１７が一体、あるいは別体に設けられている。
【００３４】
更に詳しくは、図２に示すように、自動車用ドアトリム１０の本体部分は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、この発泡樹脂基材２０の裏面側に積層一体化される樹脂リブ３０と、発泡樹脂基材２０の表面側に積層一体化される加飾機能をもつ加飾材２１とから大略構成されている。
【００３５】
また、上記発泡樹脂基材２０は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２０を賦形しても良い。尚、ジャッキリッド等のリッド部品のようなフラット形状の部品においては、発泡樹脂シートに加熱軟化処理を行なわずにフラット形状に成形することができる。
【００３６】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２０の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００３７】
次いで、樹脂リブ３０は、発泡樹脂基材２０の裏面側に配設され、特に、図３に示すように、縦横方向に延びる格子状パターンに設定されている。この樹脂リブ３０は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００３８】
また、この樹脂リブ３０には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００３９】
更に、本実施形態においては、樹脂リブ３０には、その終端部分や樹脂リブ３０の交差部分等に車体パネル当接用、あるいはドアポケット裏当て板等の別部品取付用のボス３１が立設されている。
【００４０】
ところで、この樹脂リブ３０の終端部分に一体化されるボス３１は、図４に示すように、樹脂リブ３０の延在方向（図中（ａ）で示す方向）に沿う引っ張り強度については、樹脂リブ３０と一体化しているため、安定した強度が備わっているものの、この樹脂リブ３０の延在方向（図中（ａ）で示す方向）と直交する方向（図中（ｂ）で示す方向）に沿う引っ張り強度については満足のいくものではなく、そのため、相手部品に対する精度にバラツキが生じ易く、取付作業が面倒になったり、また、変形することで、車体パネルへの合わせ精度、あるいは別部品に対する取付精度をシビアに管理できない等の問題点があった。
【００４１】
そのために、例えば、図５に示すように、引っ張り強度を補完するために、ボス３１の外周面にプレート状の補強リブ３２が樹脂リブ３０の延在方向と略直交する方向に沿って両側に延びるように一体化されている。尚、補強リブ３２は、全体としてＹ字状となるように設定しても良く、補強リブ３２は樹脂リブ３０に対して、必ずしも直交状態で交差しなくても良い。
【００４２】
このことにより、図４に示す（ａ）方向、（ｂ）方向のそれぞれの方向に沿う引っ張り強度が充分満足のいくものとなり、ボス３１の変形を可及的に防止できることで、相手部品や車体パネルに対する合わせ精度や取付精度を向上させることができる。
【００４３】
更に、補強リブ３２の先端に、図６に示すように補強ボス３３を一体化することで、補強リブ３２の延在方向と直交する方向の変形を防止することで、より強固な補強構造を採用することができる。
【００４４】
このように、本実施形態におけるドアトリム１０は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材２０と、発泡樹脂基材２０の裏面に一体化される樹脂リブ３０とから構成されているため、従来のように、製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２０を使用する関係で、製品の重量について、従来例に比べ４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンに大きく貢献できる利点がある。
【００４５】
更に、発泡樹脂基材２０は、多孔質構造であるため、吸音性能に優れ、車室内外の騒音を有効に吸音することができる。また、発泡樹脂基材２０の特に車室内騒音を対象とした吸音性能を高めるために、発泡樹脂基材２０の表面に積層一体化される加飾材２１は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、加飾材２１は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも、塩ビシートやＴＰＯシート等の合成樹脂シート、合成樹脂フィルム、発泡体、編状体を使用することもできる。また、ＴＰＯシートを使用すれば、使用材料をポリオレフィン系樹脂で統一できるため、リサイクルが容易に行なえる。
【００４６】
更に、樹脂リブ３０の終端部分に設けたボス３１にプレート状の補強リブ３２、あるいは補強リブ３２先端に補強ボス３３を更に一体化した補強構造を採用することにより、ボス３１の変形を可及的に防止でき、形状安定性を高め、かつ相手部品や車体パネルへの合わせ精度、あるいは取付精度を向上させることができることから、ドアトリム１０を取り付ける取付作業性を高めることができるという利点がある。
【００４７】
また、補強リブ３２のバリエーションを図７，図８のように変更しても良い。
【００４８】
すなわち、図７は、樹脂リブ３０の終端部分に設けたボス３１に対して、全体が略Ｙ字状となるように、樹脂リブ３０と直交する状態ではなく、角度をもたせて補強リブ３２が付設されている。よって、図７に示す補強リブ３２は、２方位のみで良いため、構造を簡素化できるという有利さがある。
【００４９】
更に、図８は、樹脂リブ３０の終端部分に設けたボス３１に対して、樹脂リブ３０の延在方向及び略直交方向の３方位に補強リブ３２を付設するとともに、この補強リブ３２の先端に補強リブ３２と略直交する方向に更に補強リブ３２ａを付設した構成である。よって、より強固な補強構造を提供することができる。
【００５０】
次いで、図９，図１０に基づいて、上記ドアトリム１０の製造方法の概要について、簡単に説明する。図９において、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される射出機４３とから大略構成されている。
【００５１】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。
【００５２】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、成形下型４２にはマニホールド４２２、ゲート４２３が設けられており、このマニホールド４２２、ゲート４２３の樹脂通路を経て射出機４３から供給される溶融樹脂Ｍがコア部４２１上面の溝部４２４に供給される。
【００５３】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２５が突設され、このガイドポスト４２５は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００５４】
まず、図９に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（加飾材２１をラミネートしている）を成形金型４０内にセットする。この実施形態では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用され、図示しないヒーター装置により、発泡樹脂シートＳが１３０℃に加熱軟化処理された状態で成形上下型４１，４２内に供給される。
【００５５】
そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、図１０に示すように、成形上型４１が所定ストローク下降して、成形上下型４１，４２が型締めされて、発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材２０が成形されるとともに、射出機４３からマニホールド４２２、ゲート４２３を通じて成形下型４２におけるコア部４２１に設けた溝部４２４に溶融樹脂Ｍが射出充填され、樹脂リブ３０が発泡樹脂基材２０の内面側に一体成形される。また、溝部４２４と連通するように、ボス３１形成用のボス孔や、補強リブ、補強ボス形成用の溝部や、ボス孔が設けられている。尚、この溶融樹脂Ｍとしては、住友ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ／１０分）でタルクが適宜割り合いで混入されている。尚、溶融樹脂Ｍの射出のタイミングを成形上下型４１，４２の型締め前に設定しても良い。
【００５６】
次に、図１１乃至図１４は、本発明の第２実施形態を示すもので、第１実施形態と同一部分には同一符合を付し、その詳細な説明は省略する。
【００５７】
この第２実施形態においては、図１１に示すように、樹脂リブ３０の構成において、ボス３１が省略された樹脂リブ３０が終端部分に位置しており、樹脂リブ３０の終端部分に樹脂リブ３０の延在方向と略直交する方向に沿って補強リブ３２が一体化されている。
【００５８】
そして、この実施形態においても、図１２に示すように、樹脂リブ３０の終端部分は、樹脂リブ３０の延設方向と直交する方向（図中（ｂ）で示す方向）に沿って樹脂リブ３０が撓み易く、この撓み変形を防止するために、図１３に示すように、樹脂リブ３０の終端部分にプレート状の補強リブ３２を一体化するか、あるいは図１４に示すように、樹脂リブ３０の終端部分に補強ボス３３を一体化する補強構造が採用されている。
【００５９】
従って、樹脂リブ３０は、樹脂リブ３０の延在方向に沿っては、元来充分な引っ張り強度を備えており、構造上、比較的弱いとされていた樹脂リブ３０の延在方向と直交する方向（図１０中（ｂ）で示す方向）の引っ張り強度について、補強リブ３２や補強ボス３３が成形されているため、樹脂リブ３０の終端部分で撓み変形が生じることがなく、形状保持機能を良好に維持できるという利点がある。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される樹脂リブと、樹脂リブ終端部分、あるいは終端部分のボスを補強する補強リブ、あるいは補強ボスとから構成されているため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止できることから、軽量で低コスト、しかも多孔質素材であるため、吸音性能に優れた自動車用内装部品を提供できるという効果を有する。
【００６１】
更に、本発明に係る自動車用内装部品は、発泡樹脂基材の裏面に一体化される所定パターン形状に沿う樹脂リブは、その終端部分に設けるボス、あるいは樹脂リブの終端部分に補強リブ、あるいは補強ボスを一体化するという補強構造が採用されているため、ボスや樹脂リブ終端部分の変形を確実に防止できることから、過度の外力が加わっても変形することがなく、初期形状を長期に亘り安定して維持できるとともに、相手部品や車体パネルに対する取付精度や合わせ精度の信頼性を高めることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車用内装部品を適用した自動車用ドアトリムの一実施形態を示す正面図である。
【図２】図１中ＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１に示すドアトリムにおける樹脂リブの配設パターンを示す説明図である。
【図４】図３に示す樹脂リブ終端部分に設けたボスに加わる引っ張り力の方向を示す説明図である。
【図５】図３に示す樹脂リブ終端部分に設けたボスの補強構造の一実施形態を示す斜視図である。
【図６】図３に示す樹脂リブ終端部分に設けたボスの補強構造の変形例を示す斜視図である。
【図７】図３に示す樹脂リブ終端部分に設けたボスの補強構造の更に変形例を示す斜視図である。
【図８】図３に示す樹脂リブ終端部分に設けたボスの補強構造の更に変形例を示す斜視図である。
【図９】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図１０】図１に示すドアトリムの製造方法における成形工程を示す説明図である。
【図１１】本発明に係る自動車用内装部品をドアトリムに適用した別の実施形態で樹脂リブの配設パターンを示す説明図である。
【図１２】図１１に示す樹脂リブ終端部分にかかる引っ張り力の方向を示す説明図である。
【図１３】図１１に示す樹脂リブ終端部分に補強プレートを一体化した構成を示す斜視図である。
【図１４】図１１に示す樹脂リブ終端部分に補強ボスを一体化した構成を示す斜視図である。
【図１５】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図１６】図１５中ＸＶＩ  −ＸＶＩ  線断面図である。
【図１７】従来のドアトリムの成形工程を示す概要図である。
【符号の説明】
１０  自動車用ドアトリム
１１  インサイドハンドルエスカッション
１２  アームレスト部
１３  パワーウインドウスイッチフィニッシャー
１４  プルハンドル
１５  ポケット開口
１６  ポケットエスカッション
１７  スピーカグリル
２０  発泡樹脂基材
２１  加飾材
３０  樹脂リブ
３１  ボス
３２，３２ａ  補強リブ
３３  補強ボス
４０  成形金型
４１  成形上型
４２  成形下型
４３  射出機
Ｓ  発泡樹脂シート
Ｍ  溶融樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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