(57)【要約】【課題】製品歩留まりを向上させると共に、造粒が可能な原料の含水率の幅を広げ得、かつ、製品品質を均一にし得る泥土等の造粒方法の提供。【解決手段】泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を水分調整して又は水分調整しかつ水溶性結合剤を添加して造粒するに際し、水で５０〜３００倍に希釈した界面活性剤を外率で０．１〜１０ｗｔ％添加する。【選択図】　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を水分調整して又は水分調整しかつ水溶性結合剤を添加して造粒するに際し、水で５０〜３００倍に希釈した界面活性剤を外率で０．１〜１０ｗｔ％添加することを特徴とする泥土等の造粒方法。
【請求項２】
前記界面活性剤が泡状又は細かい霧状であることを特徴とする請求項１記載の泥土等の造粒方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、泥土（ケーキ）、砕石プラント等の集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を埋立や路盤材として用いたり、ブロックの成形材料等とするために造粒する泥土等の造粒方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物（以下、「泥土等」という。）の造粒は、泥土等を水分調整して又は水分調整しかつセメント、消石灰、乳化させたアスファルト、石膏等の水溶性結合剤を添加して行われており、造粒装置として撹拌型や容器回転型のもの等が用いられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の泥土等の造粒方法では、結合力の弱い微小粒子（粒径４０〜６０μｍ）は造粒され難いため、造粒装置に投入した原料の製品（造粒物）歩留まりが低い不具合がある。
又、造粒に必要な結合力は原料の水分量に依存し、安定した品質の製品を生産するための原料の含水率が最適値±１％程度と狭く限定される不具合がある。
更に、粒子の結合力を高めるために水溶性結合剤を添加する場合、それを均一に分散させることが困難であり、製品品質にばらつきが生じる不具合もある。
【０００４】
そこで、本発明は、製品歩留まりを向上させると共に、造粒が可能な原料の含水率の幅を広げ得、かつ、製品品質を均一にし得る泥土等の造粒方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の泥土等の造粒方法は、泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を水分調整して又は水分調整しかつ水溶性結合剤を添加して造粒するに際し、水で５０〜３００倍に希釈した界面活性剤を外率で０．１〜１０ｗｔ％添加することを特徴とする。
【０００６】
前記界面活性剤は、泡状又は細かい霧状であることが好ましい。
【０００７】
【作用】
本発明の泥土等の造粒方法においては、泥土等の粒子間に水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透し、粒子間で発生する液架橋力又は水溶性結合剤の結合力が促進される。
【０００８】
界面活性剤の水による希釈が、５０倍未満であると、分散性が低下し、造粒物の粒度のばらつきは改善されない。一方、３００倍を超えると、原料に対し、効果を得るに必要な界面活性剤の量が不足し、粒径１〜５ｍｍの造粒物の歩留まりが悪く、微小粒子が多く残る。
界面活性剤の水による希釈は、１００〜２５０倍がより好ましい。
界面活性剤の外率での添加割合が、０．１ｗｔ％未満であると、界面活性剤による粒子間への水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透せず、造粒物の粒度改善効果（製品品質改善効果）が得られない。一方、１０ｗｔ％を超えると、界面活性剤による製品品質改善効果が一定になり、実用的でない。
界面活性剤の外率での添加割合は、０．５〜１０ｗｔ％がより好ましく、最も好ましくは１〜３ｗｔ％である。
界面活性剤としては、アルキルエーテル硫酸エステル等のアニオン系のものが好ましいが、カチオン系、ノニオン系、両性系のものであってもよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について具体的な実施例、比較例を参照して説明する。
【００１０】
実施例１
先ず、泥土（ケーキ）と軽量コンクリートの粉砕物（平均粒径２０μｍ）とを２：１の割合で混合し、かつ、後述する界面活性剤の水分量と合わせて含水率１６％（この場合の最適値）になるように水分調整して原料とした。
次いで、原料１０ｋｇを撹拌型造粒装置（川崎重工業株式会社製　４０型）に投入し、かつ、界面活性剤として、水で２００倍に希釈した液状のアルキルエーテル硫酸エステル３００ｇを、原料に連続的に滴下しながら添加し、２分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図１において折れ線Ａで示すように、粒径１ｍｍ未満のものが７％程度で、残部が粒径１〜５ｍｍ程度に亘り、全体的に粒径１ｍｍのものが多かった。
【００１１】
実施例２
先ず、実施例１と同様に、泥土と軽量コンクリートの粉砕物とを２：１の割合で混合し、かつ、後述する界面活性剤の水分量と合わせて含水率１６％になるように水分調整して原料とした。
次いで、原料１０ｋｇを実施例１と同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で２００倍に希釈した細かい泡状のアルキルエーテル硫酸エステル１００ｇを、始めに造粒装置内の原料に載せて原料に連続的に接触させながら添加し、２分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図１において折れ線Ｂで示すように、粒径１ｍｍ未満のものが３％程度で、残部が粒径１〜５ｍｍ程度に亘り、全体的に粒径３ｍｍのものが多かった。
【００１２】
実施例３
実施例１と同様の原料１０ｋｇを同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で２００倍に希釈した細かい泡状のアルキルエーテル硫酸エステル３００ｇを、始めに製造粒装置内の原料に載せて原料に連続的に接触させながら添加し、２分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図１において折れ線Ｃで示すように、粒径１ｍｍ未満のものが２％程で、残部の大部分が粒径２〜５ｍｍ程度に亘り、全体的に粒径３ｍｍのものが多く、かつ、実施例２のものより粒度が揃っていた。
【００１３】
比較例１
先ず、実施例１と同様に、泥土と軽量コンクリートの粉砕物とを２：１の割合で混合し、かつ、含水率１６％に水分調整して原料とした。
次いで、原料１０ｋｇを実施例１と同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤を添加することなく、２分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図１において折れ線Ｄで示すように、粒径１ｍｍ未満のものが３０％程度を占め、残部が粒径１〜５ｍｍ程度に亘っていた。
このように、原料の１／３程度が微小粒子として残留するのは、泥土と軽量コンクリートの粉砕物の比重が異なるためうまく混合されず、泥土の大部分は１〜５ｍｍ程度の粒となるものの、軽量コンクリートの粉砕物は造粒されずにそのまま残ることによる。
【００１４】
比較例２
実施例２と同様の原料１０ｋｇを同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で２００倍に希釈した液状のアルキルエーテル硫酸エステル１００ｇを、原料に連続的に滴下しながら添加し、２分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図１において折れ線Ｅで示すように、粒径１ｍｍ未満のものが２８％程度を占め、残部が粒径１〜５ｍｍ程度に亘っていた。
このように、粒径１ｍｍ未満のものが多く残留するのは、比較例１とほぼ同様の理由による。
【００１５】
なお、上述した実施の形態においては、界面活性剤の水分量を考慮して水分調整した原料に界面活性剤のみを添加する場合について説明したが、更に、水溶性結合剤を添加して粒子の結合力を高め、もって製品の品質を高めるようにしてもよい。
又、界面活性剤は、液状又は泡状にして添加する場合に限らず、細かい霧状にして、原料に連続的に添加するようにしてもよい。
更に、界面活性剤の水分量を考慮した原料の水分調整は、造粒装置に投入前に行う場合に限らず、造粒装置に投入後に行ってもよい。
更に又、原料の水分調整は、含水率１６％とする場合に限らず、含水率１３〜１７％程度の幅で行ってもよく、ほぼ同様の効果が得られた。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の泥土等の造粒方法によれば、泥土等の粒子間に水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透し、粒子間で発生する液架橋力又は水溶性結合剤の結合力が促進されるので、製品歩留まりを９０％以上と、従来の方法より２０％以上も向上することができると共に、造粒が可能な原料の含水率の幅を従来より２〜３％程度広げることができ、かつ、製品品質を均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る泥土等の造粒方法の実施によって得られた造粒物の粒度分布を表わした説明図である。
【図１】
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