(57)【要約】【課題】収容スペースを増大させることなく効果的に殺菌でき、昇温、冷却時間の短縮が図れ、内容物品質への影響がなく加熱殺菌効率に優れた缶体及び加熱殺菌方法を得る。【解決手段】缶体１の垂直断面積（Ａ）と、缶上端部に接する水平線と缶下端部に接する水平線と缶胴の最大部に接する２本の垂直線に囲まれた缶占有断面積（Ｂ）の比である空隙率κ＝（Ｂ−Ａ））／Ｂが、０．０２５以上であり、下部空隙率κ１＝Ｃ１／Ｂが０．０１２以上となるように、缶体の底部から絞り成形して異形缶を得る。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
缶の垂直断面積（Ａ）と、缶上端部に接する水平線と缶下端部に接する水平線と缶胴の最大部に接する２本の垂直線に囲まれた缶占有断面積（Ｂ）の比である空隙率κ＝（Ｂ−Ａ））／Ｂが、０．０２５以上であることを特徴とする加熱殺菌効率に優れた缶体。
【請求項２】
前記缶占有断面積（Ｂ）と缶の垂直断面積（Ａ）との差である空隙部断面積（Ｃ）が、缶底から缶胴最大部に至る下部空隙部断面積（Ｃ１）と缶上端から缶胴最大部に至る上部空隙部断面積（Ｃ２）からなり、下部空隙率κ１＝Ｃ１／Ｂが０．０１２以上である請求項１に記載の加熱殺菌効率に優れた缶体。
【請求項３】
前記缶が有底金属缶であり、該有底金属缶の底面から上方に向かって缶高の１０〜８０％の高さまで連続して縮径加工されている請求項１又は２に記載の加熱殺菌効率に優れた缶体。
【請求項４】
前記缶が絞りしごき２ピース円筒缶であり、底部パネルが平坦面を有し、該平坦面の周囲に環状接地部を有し該環状接地部の外側立上り壁から縮径加工されている請求項１、２又は３に記載の缶体。
【請求項５】
缶の垂直断面積（Ａ）と缶上端部に接する水平線と缶下端部に接する水平線と缶胴の最大部に接する２本の垂直線に囲まれた缶占有断面面積（Ｂ）の比である空隙率κ＝（Ｂ−Ａ））／Ｂが０．０２５以上である缶詰を密集状態で並べ、多段に積み上げた状態でレトルト釜中で加熱殺菌することを特徴とする缶詰の加熱殺菌方法。
【請求項６】
前記缶が有底金属缶であり、該有底金属缶の底面より缶高の１０〜８０％の高さまで連続して縮径加工されていることによって、加熱殺菌中の缶底部近傍の熱伝達を改善した請求項５に記載の缶詰の加熱殺菌方法。
【請求項７】
前記缶詰が液体窒素を添加して充填した陽圧缶詰で、且つ打検適性を有する缶詰である請求項５又は６に記載の缶詰の加熱殺菌方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱効率に優れた缶体、特にレトルト等の加熱殺菌効率に優れレトルト適性を有する缶体及びその加熱殺菌方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
食品缶詰の多くは、密封充填後にレトルト釜で加熱殺菌することによって、長期間の品質保持を可能にしている。レトルト釜での殺菌は、飲料缶の場合多くは、バッチ式、即ち缶詰をバスケット内に密集して並べ、それを多段に重ねた状態で収納して、レトルト釜内で所定時間蒸気又は熱水（以下、加熱媒体という）を循環させて接触させることにより缶詰を加熱して殺菌を行っている。したがって、レトルト殺菌効果は、缶詰への加熱媒体の接触状態によって左右されるが、缶詰をバスケット内に密集状態で収納して加熱しているので、場所によって加熱媒体及び殺菌後の冷却水の流通状態が相違し、缶に接触する加熱媒体量・冷却水量及びその温度が相違する。その結果、バスケット内の位置によって昇温時及び冷却時に品温のバラツキが生じる。本発明者はそれを確認するために、２ピースの円筒缶からなる１９０ｇ缶にミルクコーヒーを充填して、それを各段に千鳥状に密集状態で１５００缶配置したものを６段重ねてレトルト釜内で１次加熱として、１００℃になるまで蒸気加熱した場合の２段目、４段目、６段目におけるバスケットの前部・中央部・奥部に位置するそれぞれの加熱時間に対する温度の変化を測定した。その結果を図７に示す。図中ａ線図が前記円筒缶の場合を示し、ｂ線図が後述する張出し成形缶の場合を示している。
【０００３】
その結果から明らかなように、２段目の中央部が最も温度上昇が遅く、最上段の中央部或いは前部が最も早いことが立証された。即ち、この例の場合は、２段目の中央部は、最上段（６段）の中央部と比べてｆｈが約２．５倍となっている。レトルト殺菌は、レトルト釜内に収納した全製品が所定温度に加熱されなければ殺菌不足を生じるため、加熱時間は最も昇温の遅い個所に合わせなければならない。昇温時間或いは冷却時間にバラツキが大きいと、それだけレトルト殺菌時間或いは冷却時間を長くしなければならず、エネルギー効率・作業効率が悪くなるばかりでなく、場所によっては過剰加熱が生じ品質に影響を及ぼす問題点がある。
【０００４】
従来その問題点を解決するために、レトルト装置、殺菌方法の観点から（例えば、特許文献１、２参照）、あるいはレトルト用バスケット内の棚や仕切板の観点から（例えば、特許文献３参照）から種々提案されている。しかしながら、この問題を缶形状とレトルト殺菌ムラとの関係に着目して解決しようとするものは未だ提案されてない。なお、本出願人によって打検特性を有し且つレトルト加熱殺菌にも耐え得る缶体形状が提供されている（特許文献４参照）が、殺菌効率を高める観点からの缶体は未だ提供されていない。
【０００５】
【特許文献１】
特開平６−１８１９６７号公報
【特許文献２】
特開平７−１３５９４０号公報
【特許文献３】
特開平７−８７９４１号公報
【特許文献４】
特開平１１−１９３０１６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、特に従来着目されてない缶形状とレトルト殺菌ムラとの関係に着目して、レトルト殺菌の上記問題点を解決しようとするものであり、従来のレトルト装置やレトルト殺菌方法を変更することなく、効果的に殺菌でき、昇温、冷却時間の短縮が図れ、内容物品質への影響が少なく高品質の加熱殺菌缶詰が得られる加熱殺菌効率に優れた缶体及び加熱殺菌方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは前記課題を解決するための研究において、まず従来の円筒形状の缶は千鳥状に配列した場合、缶胴が底部から頂部まで同一形状を有しているため、断面円形同士の胴部の接触部が底部から頂部まで線接触となり、配列の中央部まで加熱媒体が循環しにくく加熱ムラが生じると推測し、バスケット内で整列した場合、隣の缶との間に空隙ができる非円筒異形缶と殺菌時の加熱効率及び冷却効率に違い出てくるか、そして缶の形状によって、実際の温度分布にどのような影響を及ぼしているかを実験により調べた。
【０００８】
実験は、レトルト釜に従来の円筒形状の３ピースの２００ｇ缶に内容液を１９０ｇ充填した缶詰と、図５に示すような張出し成形異形缶３０に内容液を１９０ｇ充填して、それぞれバスケット内に満車（約１５００缶）状態に収容して、殺菌温度１２３℃−２０分間で殺菌した場合の昇温時のバスケット内の数カ所に置いた試験缶の品温を測定し、その品温カーブを比較解析した。加熱は、一次加熱として、全体の品温が１００℃に到達するまで加熱し、一旦止めてから二次加熱して１２３℃に達するように加熱し、その後１２３℃を維持して２０分間加熱殺菌を行い冷却した。その結果を通常の円筒缶の場合を図８に、異形缶の場合を図９に示す。
【０００９】
その結果、一次加熱において、通常の円筒缶は、図８に示すように、最速部と最遅部とはかなりの時間差があり、異形缶の場合は円筒缶の場合と比べて時間差が少なくなっている。図において、ａ線は最遅部である２段面の中部に置いた缶体の温度変化を示し、ｂ線は最速部である最上段の前角部に置いた缶体の温度変化を示している。その場合、最遅部の缶が１００℃に達するまでの時間は通常円筒缶が約１０．５分要しているのに対し、異形缶は約８．５分で達しており、異形缶の温度上昇に優位性が確認された。それは異形缶の場合、隣接する缶の間に間隙ができることから、蒸気及び冷却水の流通が良くなり、通常の円筒缶の場合に比べて昇温時、冷却時ともにバスケット内の位置の違いによる品温のバラツキが少なくなっていることによるものと思われる。このことはバスケット内最遅速部の殺菌値確保の観点からレトルト時間の短縮が可能であり、実生産における生産効率のアップの可能性があることを示している。
【００１０】
以上の実験結果に基づき、異形缶はレトルト殺菌性において極めて有利であることが判明したが、一方においては、従来の張出し成形された２ピース缶又はシームレス缶の異形缶は、円筒缶に成形後に缶胴を内部から外側に張り出すように成形するため、異形部の缶胴径が大きくなるため、レトルト殺菌時のバスケットへの充填効率が通常缶の場合と比べて低下するという欠点があり、その分１回毎の処理量が減少し、レトルト殺菌作業性を低下させる問題点がある。また、缶外部から缶内容物への伝熱は、加熱媒体である蒸気から缶体全表面を通って熱伝達によって伝わるが、張り出し部により缶径が拡がることによって缶中心部への熱伝達が遅くなる欠点もある。これらのことにより、結果的に従来の張出し異形缶では加熱殺菌効率及び加熱殺菌作業性の向上を図るのに満足するものではなかった。さらに、張出し缶は，張出し成形時インナーツールにより缶内面の内容物接触部にダメージがあり、内容物の品質低下引き起こすという問題点もある。
【００１１】
本発明は、以上の結果から、従来の異形缶に代えて加熱殺菌効率及び加熱殺菌作業性に優れ、且つ缶内面にダメージを与えることなくデザインの多様性を持たせることができる缶体を得ようとするものである。
上記条件を満たす缶体を得るために、本発明者は、先ず缶単体での缶内部の部位による温度上昇特性を次のような実験で求めた。通常の２ピース円筒缶と従来の張り出し加工により胴部が膨らんだ２ピース異形缶３０（図６参照）を単体づつ（即ち缶全周に十分に加熱媒体が接触するような状態で）、１次加熱（スタート〜１００℃）、及び２次加熱（１００℃〜殺菌温度）して、それぞれの加熱時における缶底から３ｍｍ、１０ｍｍ、２５ｍｍ、４５ｍｍ、８５ｍｍの各位置のｆｈを求めた。その結果を図１０（ａ）（ｂ）に示す。図において、イ線図が通常の２ピース円筒缶であり、ロ線図がそれを張出し成形した異形缶の場合を示す。なお、ｆｈは、加熱時間を横軸に加熱温度を縦軸に対数目盛でプロットした加熱曲線の１対数サイクルを横切る勾配を表し、同値が大きいほど加熱勾配がゆるく、熱の伝達が遅いことを示す。
【００１２】
その結果、何れの場合も缶底からの距離が離れる程ｆｈが下降する傾向が見られた。即ち、１次加熱では缶内の温度上昇は缶径によって相違するが、缶底から約５〜２０％の位置が最も温度上昇が遅く、それから上にいくにしたがって温度上昇速度が速くなることがわかった。また、二次加熱では、缶底に最も近い方が温度上昇が遅く、それから上にいくにつれて温度上昇速度が速くなることが解明できた。そして、缶単体のｆｈの変化は、一次加熱では円筒缶の方が異形缶に比べて温度上昇が全体的に速く、二次加熱では逆に異形缶の方が全体的に温度上昇速度が速いことが確認された。以上の事実から缶詰の熱効率を高めるには、缶底に近い方の温度上昇率を高めるように缶形状を変更することによって、殺菌時の加熱効率及び冷却効率向上に有効であることを知見し本発明に到達したものである。
【００１３】
即ち、上記問題点を解決する本発明の加熱殺菌効率に優れた缶体は、缶の垂直断面積（Ａ）と缶上端部に接する水平線と缶下端部に接する水平線と缶胴の最大部に接する２本の垂直線に囲まれた缶占有断面積（Ｂ）の比である空隙率κ＝（Ｂ−Ａ））／Ｂが０．０２５以上であることを特徴とするものである。該缶体において、前記缶占有断面積（Ｂ）と缶の垂直断面積（Ａ）との差である空隙部断面積（Ｃ）が、缶底から缶胴最大部に至る下部空隙部断面積（Ｃ１）と缶上端から缶胴最大部に至る上部空隙部断面積（Ｃ２）からなり、下部空隙率κ１＝Ｃ１／Ｂが０．０１２以上であるか、及び又は前記缶が有底金属缶であり、該有底金属缶の底面から上方に向かって缶高の１０〜８０％の高さまで連続して縮径加工されていることが望ましい。
【００１４】
本発明は、陰圧缶詰・陽圧缶詰何れを問わず、レトルト殺菌が必要とされる缶詰又はパストライズされる炭酸・酸性飲料缶詰の場合に特に有効であり、缶形状は上記条件を満たすものであれば、特に限定されない。そして、缶底の形状もドーム状又は平坦状いずれでもよい。また、前記缶が絞りしごき２ピース円筒缶であって、底部パネルが平坦面を有し、該平坦面の周囲に環状ビードを有し、該環状ビードの外側壁が環状接地部を構成している缶体において、該環状接地部の外側立上り壁から縮径加工することによって、従来不可能であった低酸性飲料等腐敗し易い内容物を陽圧缶詰にしてレトルト殺菌可能な缶体を得ることができる。
【００１５】
また、本発明の缶詰の加熱殺菌方法は、缶の垂直断面積（Ａ）と缶上端部に接する水平線と缶下端部に接する水平線と缶胴の最大部に接する２本の垂直線に囲まれた缶占有断面面積（Ｂ）の比である空隙率κ＝（Ｂ−Ａ））／Ｂが０．０２５以上である缶詰を密集状態で並べ、多段に積み上げた状態でレトルト釜中で加熱殺菌することを特徴とするものである。前記缶が有底金属缶であり、該有底金属缶の底面より缶高の１０〜８０％の高さまで連続して縮径加工されていることによって、加熱殺菌中の缶底部近傍の熱伝達を改善した。また、前記缶詰の加熱殺菌方法は、陰圧缶詰あるいは陽圧缶詰を問わず、レトルト釜での加熱殺菌法、あるいはパストライズされる炭酸・酸性飲料等の加熱殺菌に適用できるばかりでなく、液体窒素を添加して充填した陽圧缶詰で、且つ打検適性を有する缶詰にも好適に適用できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基いて詳細に説明する。
図１及び図２（ｂ）に示すものが、本発明の一実施形態の缶体を示している。本実施形態の缶体１は、図２（ａ）に示すように絞りしごき成形された円筒缶体１の底部の環状接地部２の外側立上り壁３から上方に向けて絞り成形して、同図（ｂ）に示す形状の缶体１０に形成したものである。本実施形態の缶体１０は、その断面を図１に示すように、缶底部の底部パネル１３が平坦面に形成され、該平坦面の外周部が底部パネル面よりも缶内方へ深さが０．１〜４ｍｍの環状ビード１４が形成され、且つ該環状ビードの外側壁がそのまま下方に延びて環状接地部２となっている。そして、環状接地部２の外側立上り壁３から連続してほぼ垂直に立上って絞り加工により形成された縮径壁部１１を有し、缶胴最大径壁部１２に連なっている。該実施形態の缶体は、３５０ｍｌ缶の場合を示し、縮径加工は缶底からほぼ缶胴の中間高さ位置である６０ｍｍまで行われているが、該縮径加工高さ位置は、前記実験から明らかなように、缶高さとあまり関係なく、ほぼ缶底から缶高の５〜２０％の位置が温度上昇の最遅部であるので、その高さは缶底から缶高の５〜２０％を超えておれば良く、特に限定されるものではない。
【００１７】
本実施形態における缶体の上部は、通常の２ピース缶体と同様にネッキング加工及びカール加工のみが施されている。その結果、本実施形態の缶体は、図３に示すように、缶の垂直断面積（Ａ）と缶上端部に接する水平線と缶下端部に接する水平線と缶胴の最大部に接する２本の垂直線に囲まれた缶占有断面積（Ｂ）の比である空隙率κ＝（Ｂ−Ａ）／Ｂが約０．０３０となった。空隙率κは、レトルト殺菌時の加熱媒体及び冷却水の流通を良くするためには大きい方がよいが、大き過ぎると缶体の容積が小さくなり、所望の内容積が得られなくなるので、所望の内容積が確保できる範囲にする。そして、本実施形態の缶体は、上部空隙部断面積（Ｃ２）が僅かで、殆どが下部空隙部断面積（Ｃ１）であり、下部空隙率κ１＝Ｃ１／Ｂがほぼ０．０２０であった。
【００１８】
以上のように縮径加工された本実施形態の缶体は、レトルト殺菌時に最も加熱時間が遅くなるところである底部近傍が縮径加工されているので、該部への加熱媒体の流通量が多くなり該部が効果的に加熱され、全体的に昇温時間が早くなり、レトルト内での加熱殺菌時間を短くすることができる。その結果、消費エネルギーを低減できると共に、作業時間の高速化をはかることができ、処理量を増大させることができる。さらに、によって、内容物のフレーバーを損なうことがなく、缶詰の品質を高めることができる。そして、本実施形態では、特に缶底部の底部パネル１３が平坦面に形成され、該平坦面の外周部に環状ビード１４が形成され、且つ該環状ビードの外側壁がそのまま下方に延びて環状接地部２となっている缶体の環状接地部から直接縮径加工されることによってパネル強度も向上させることができる。
したがって、上記要件を満たす異形缶であることによる温度上昇が速く殺菌時間が短縮化できると共に、缶底強度が強まるのでレトルト殺菌時に平坦パネル部がバックリングを起す恐れが少なくなるので、液体窒素等を充填した薄肉の陽圧缶詰でも打検適性を有しながらレトルト殺菌が可能である。よって、本発明によれば、薄肉の絞りしごき成形缶でありながら、打検による内圧検査特性を有し、且つ殺菌効率に優れた缶体を得ることができる。なお、上記実施形態では、平坦な底部パネル部の周囲に環状ビードを形成することによって、缶底パネル部の強度を高め陽圧缶詰のレトルト殺菌も可能なようにしているが、例えば、図５に示す缶体２９のように、陰圧缶詰の場合は環状ビードを形成することなく、平坦な底部パネル１３から直接環状接地部２に連なるようにしても良い。
【００１９】
【実施例】
実施例として図４に示す缶体２０を次のようにして得た。まず、金属シートの両面に合成樹脂薄膜をラミネートしたブランクから絞りしごき成形により、底部パネル２１が平坦面となっており、該平坦面の外周部が底部パネル面よりも缶内方へ突出する環状ビード２２が形成され、且つ該環状ビード２２の外側壁がそのまま下方に延びて環状接地部２３となっている缶体を成形し、ネッキング加工及びフランジ加工をして　内容量３５０ｍｌ用の円筒缶体を得た。次いで得られた円筒缶体の底部の環状接地部２３の外周壁２４の位置からそのまま上方に向けて垂直に絞り成形して高さ約１０ｍｍの小径の垂直壁２５を形成し、さらに連続絞り加工によりその上部から外側に円弧状に緩やかにカーブして缶胴の最大径壁部２７に連続する弧状テーパー壁部２６を形成して、本実施形態の缶体２０を得た。弧状テーパー壁部の垂直高さは約２０ｍｍである。得られた缶体２０の空隙率はκ＝０．０３３、κ１＝０．０２０である。
【００２０】
以上のようにして得られた缶体の強度を測定したところ、缶胴のパネリング強度が加工前の円筒缶体の場合と比べて０．５〜０．６ｋｇ／ｃｍ２向上していることが確認された。これは、張り出し成形の場合と比べて缶底から上記のような形状に絞り成形したことによって、パネリング強度が向上したものと考えられる。
このことは、本実施例の缶体は、缶強度を高めることができ、レトルト殺菌を要しない内容物を充填する通常の缶詰用缶体として使用しても有用であることが分かる。そして、缶強度が増大する分、缶材料の肉厚を薄くすることができるから、省資源の観点からも有効である。
【００２１】
以上のようにして得られた缶体に緑茶を充填密封して、缶体での熱伝達状況を調べるために、前記従来例の場合と同様な方法で、レトルト釜内での１次加熱（スタート〜１００℃）と２次加熱（１００℃〜殺菌温度）の場合について、缶底から距離に対するｆｈ数の変化を調べた。また、比較例として、本実施例の缶体の絞り成形前の通常の円筒缶の場合についても同様な条件で測定した。その結果を図１０（ａ）、（ｂ）及び図１１（ａ）、（ｂ）に示す。なお、ａ図は１次加熱時、ｂ図は２次加熱時の場合を示し、また図中、イ線図が本実施例の缶体による缶詰、ロ線図が比較例の缶体による缶詰の場合を示している。
【００２２】
その結果から明らかなように、１次加熱においては異形缶に絞り成形前の円筒缶体に比べて本実施例の異形缶体２０は、特に熱伝達が悪い缶底から缶高さ中間部までは明らかに本実施例の缶体がｆｈが低くなっていることが分かる。そのことは、本実施例の缶体はそれだけ熱伝達が速くなっていることを意味し、特に熱伝達が悪い缶底から缶高さ中間部までの熱伝達が著しく改善されていることが明らかである。２次加熱においては、両者に顕著な差異はないが、全般的に本実施例の缶体が低いｆｈとなっている。
【００２３】
また、そのようにして製造された本実施例の缶詰を６段密集状態でバスケットに充填してレトルト釜内で、１２３℃−２０分間レトルトで殺菌し、そのときの缶詰の品温カーブをとると共に、その際の２段目、４段目、６段目のバケット内の前、中央、及び奥に位置する缶詰の温度上昇を測定した。また同様にして、比較例の場合についても測定した。それらの結果を図１２、１３、１４に示す。
図１２が本実施例の缶体によるレトルト内での加熱時間に対する品温の変化を示し、図中ａが、最遅部である２段目中央部に置かれた缶詰、ｂが最速部である上段前面に置いた缶詰を表し、その間の線図が上記各段の３個所での測定値をそれぞれ表している。同様に図１３は比較例の缶体による品温の変化を示し、ａが、最遅部である２段目中央部に置かれた缶詰、ｂが最速部である上段前面に置いた缶詰を表し、その間の線図が上記各段の３個所での測定値をそれぞれ表している。
また、図１４が実施例の缶詰と比較例の缶詰の各段における前部、中央部、後部におけるｆｈの変化を示し、ａが実施例、ｂが比較例の缶詰を表している。以上から明らかなように、本実施例の缶体による缶詰は密集状態でレトルト内で加熱しても、特に温度上昇速度及び冷却速度が遅い２段目の中央部における温度上昇速度が比較例の場合と比べて著しく改善されていることが分かる。なお、この試験は、１５００缶という処理数の少ない試験用の小型レトルト釜を使用した結果であり、実際の缶詰製造工場における実機レトルト釜（通常５０００缶以上）では、さらに大きな効果が得られると推測される。
【００２４】
以上、本発明の実施形態及び実施例について説明したが、本発明の缶体及びその加熱殺菌方法は、上記のものに限らず、その技術的思想の範囲内で種々の変更が可能である。例えば、その缶体形状は底部から絞り成形したものに限らず、上部から、上部と下部から絞り成形により縮径加工してもよい。また、缶の水平断面形状は、必ずしも円形に限るものでなく、円形以外の楕円形や多角形等任意の形状であってもよい。また、本発明の缶体は、必ずしもレトルト釜による加熱殺菌の場合でなく、パストライザー等レトルト釜以外での加熱殺菌効率、あるいは冷却効率にも優れているので、それらに適用される缶体としても有効である。また、本発明は缶に限らず、ビンや合成樹脂ボトルについても有効であると考えられる。
【００２５】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、従来のレトルト装置やレトルト殺菌方法を変更することなく、効果的に殺菌でき、昇温、冷却時間の短縮が図れ、内容物品質への影響が少なく高品質の加熱殺菌缶詰が得られる加熱殺菌効率に優れた缶体及び加熱殺菌方法を得ることができる。
より詳細には、本発明の缶体によれば、加熱殺菌に際して加熱曲線（ｆｈ）からみて、従来の円筒缶あるいは張り出し成形缶に比べて温度上昇に優位性が確認され、昇温時、冷却時共にバスケット内の位置の違いによる品温のバラツキが従来の缶体より少ないことが確認された。そのことは、最遅部の殺菌値確保の観点からレトルト時間の短縮が可能であり、缶詰生産における生産効率のアップを図ることができる。そして、本発明によれば、張り出し成形でなく、絞り成形によって缶断面積が増大することなく異形缶にしたので、レトルト殺菌時の収納効率を従来の円筒缶の場合と比べて低下させることなく、レトルト時間の短縮が可能である。さらに、缶底から絞り成形して異形缶にすることによって、缶胴のパネル強度が向上し、薄肉缶でのレトルト殺菌を可能とする缶詰を得ることができる。
さらに、本発明によれば、缶内面にダメージを与えることなくデザインの多様性を持たせることができる缶体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る缶体の正面断面図である。
【図２】（ａ）図１の缶体の原形態である円筒缶体一部破断正面図、（ｂ）絞り成形後の図１に示す缶体の一部破断正面図である。
【図３】図１に示す缶体の空隙率を説明するための説明図である。
【図４】本発明の実施例に係る缶体の一部破断正面図である。
【図５】本発明の他の実施形態に係る缶体の一部破断正面図である。
【図６】従来の張出し成形缶の正面図である。
【図７】従来の缶体のレトルト殺菌時の１次加熱時における缶体の配置位置の相違によるｆｈ（温度上昇速度）の相違を示す線図である。
【図８】従来の円筒缶の缶体のレトルト殺菌時における缶体の配置位置の相違による加熱時間と温度変化の相違を示す線図である。
【図９】従来の張出し異形缶のレトルト殺菌時における缶体の配置位置の相違による加熱時間と温度変化の相違を示す線図である。
【図１０】単体での加熱殺菌時における従来の円筒缶と張出し異形缶の缶底から高さ位置とｆｈの関係を示すグラフで、（ａ）１次加熱時の変化、（ｂ）は２次加熱時の変化を示す。
【図１１】単体での加熱殺菌時における本発明の実施例の缶体と比較例缶体の缶底から高さ位置とｆｈの変化を示すグラフで、（ａ）１次加熱時の変化、（ｂ）は２次加熱時の変化を示す。
【図１２】本発明の実施例の缶体のレトルト殺菌時における缶体の配置位置の相違による加熱時間と温度変化の相違を示す線図である。
【図１３】比較例の缶体のレトルト殺菌時における缶体の配置位置の相違による加熱時間と温度変化の相違を示す線図である。
【図１４】本発明の実施例の缶体と比較例の缶体とのレトルト殺菌時の１次加熱時における缶体の配置位置の相違によるｆｈ（温度上昇速度）の相違を示す線図である。
【符号の説明】
１、１０、２０、２９、３０　缶体
２、２３　環状接地部
３　外側立上り壁
１１　縮径部
１２、２７　缶胴最大径部
１３、２１　底部パネル
１４、２２　環状ビード
２４　外周壁
２５　垂直壁
２６　弧状テーパー壁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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