(57)【要約】【課題】接着後に反転が可能で、位置決めが容易なエアバッグの製造方法を提供する。【解決手段】エアバッグの製造方法として、ガス導入口２１と排気口２２とが形成されてなる第１の基布部１１と、第２の基布部１２とが周縁部１４で袋状をなした後に第１、第２の基布部１１，１２の周縁部１４がエアバッグ１の内側になるように折り返されてなり、ガス導入口２１から離間された部位には遮蔽結合部３３を形成してなり、遮蔽結合部３３は、第１、第２の基布部１１，１２を離反方向に重ねる第１工程と、第１，２の基布部１１，１２の一方に中間接着体３０を付与する第２工程と、第１、第２の基布部１１，１２の内面側を対向させる第３工程と、第１、第２の基布部１１，１２の中間接着体３０を付与された側を他側に接着する第４工程と、により形成されてなる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス導入口を有すると共に周縁部及び前記ガス導入口の間に排気口が形成されてなる第１の基布部と、該第１の基布部に対向して配される第２の基布部とが周縁部で接合されて袋状をなした後に第１及び第２の基布部の周縁部の端末がエアバッグの内側に収容されるように折り返されてなり、
前記ガス導入口から離間された部位には、少なくとも前記排気口の縁部のガス導入口に面する部分を遮って第１及び第２の基布部が接着結合されてなる遮蔽結合部を形成してなり、
該遮蔽結合部は、第１の基布部及び第２の基布部のエアバッグ内面側を離反方向に重ねる第１工程と、第１の基布部の排気口周縁部と第２の基布部の排気口周縁対向部の少なくとも一方に中間接着体を付与する第２工程と、第１の基布部及び第２の基布部の外周縁部を接合して第１の基布部及び第２の基布部の内面側を対向させる第３工程と、第１の基布部及び第２の基布部の中間接着体を付与された側を他側に接着する第４工程と、により形成されてなり、
第１の基布部の排気口周縁部と第２の基布部の排気口周縁対向部との少なくとも一方に中間接着体を付与する工程における、付与された中間接着体は、付与時に接着力の一部を活性化させてなることを特徴とするエアバッグの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されてなるエアバッグの製造方法であって、
前記第１の基布部の排気口周縁部と第２の基布部の排気口周縁対向部の少なくとも一方に中間接着体を付与する工程において、
第１の基布部又は第２の基布部と、非接着性樹脂との間に中間接着体を挟んで接着させることを特徴とするエアバッグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車の衝突時、乗員を保護するためのエアバッグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、乗員保護用安全装置としてエアバッグシステムが普及してきており、運転席用から助手席用、側突保護用、後部座席用と装着部位も増えてきている。そして、搭載されるエアバッグの部位、数量が増えるにつれエアバッグ装置の軽量化、小型化が求められ、それに応じた設計がなされてきている。例えば、エアバッグ装置を構成する部品の中で最も重量の大きいインフレーター（ガス発生器）も軽量化、小型化の検討がなされ、従来より少ない薬剤量、ガス量を充填した製品も開発されている。しかし、薬剤やガス充填量を少なくすると、発生するガス量も減少する。通常、エアバッグには、ガスを排気する円孔状の排気口（ベントホール）が設けられており、展開初期にもこの排気口からガスが抜け出ることは避けられない。そこで、インフレーターが供給するガスを、エアバッグの膨張に有効に使うことが望まれ、一時的に排気口を閉塞し、エアバッグの内圧が上昇した時に開口するような構成が知られている（例えば、特許文献１、２，３参照。）。エアバッグは、エアバッグの乗員側への突出高さを調整し、所望の展開特性を実現するため、エアバッグの内部に展開形状を調整するためのテザーあるいはストラップなどと呼ばれる吊り紐を設けること構成が知られている。また、このような吊り紐に代わる構成として、例えば、運転席用のエアバッグのリヤパネルとフロントパネルとをインフレーターのガス熱で接着が解除する接着剤で結合する構成やインフレーター側布と乗員側布とを、エアバッグの展開圧力により破断する制御用縫製により縫合する構成が示されている（例えば、特許文献４，５参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−２６８２１４号公報
【０００４】
【特許文献２】
特開平７−２０５７３８号公報
【０００５】
【特許文献３】
特開２００２−５９８０３号公報
【０００６】
【特許文献４】
特開平６−２９８０２５号公報
【０００７】
【特許文献５】
特開平８−１５６７３０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、接着すること自体は、縫製より自動化に適する上、縫いによる基布部のダメージ、縫い目への応力集中といった問題を解決できるので、意義があるものの、エアバッグの内部を接着により結合することは接着剤の塗布がしにくく、エアバッグを反転させて外周のいわゆる耳部を露出させて接着後再び反転させて耳部を内側に入れることはなかなか困難であり、耳部を露出させたままにすることは見栄えが悪く、危険感を与えるおそれもある。
【０００９】
この発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、接着後に反転が可能で、位置決めが容易なエアバッグの製造方法を提供するものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、エアバッグの製造方法として、ガス導入口を有すると共に周縁部及び前記ガス導入口の間に排気口が形成されてなる第１の基布部と、該第１の基布部に対向して配される第２の基布部とが周縁部で接合されて袋状をなした後に第１及び第２の基布部の周縁部の端末がエアバッグの内側に収容されるように折り返されてなり、前記ガス導入口から離間された部位には、少なくとも前記排気口の縁部のガス導入口に面する部分を遮って第１及び第２の基布部が接着結合されてなる遮蔽結合部を形成してなり、該遮蔽結合部は、第１の基布部及び第２の基布部のエアバッグ内面側を離反方向に重ねる第１工程と、第１の基布部の排気口周縁部と第２の基布部の排気口周縁対向部の少なくとも一方に中間接着体を付与する第２工程と、第１の基布部及び第２の基布部の外周縁部を接合して第１の基布部及び第２の基布部の内面側を対向させる第３工程と、第１の基布部及び第２の基布部の中間接着体を付与された側を他側に接着する第４工程と、により形成されてなり、第１の基布部の排気口周縁部と第２の基布部の排気口周縁対向部との少なくとも一方に中間接着体を付与する工程における、付与された中間接着体は、付与時に接着力の一部を活性化させてなることを特徴とする。
【００１１】
請求項１に記載の発明によれば、第２工程において、一の中間接着体は第１の基布部か第２の基布部の一方のみにしか接着されていないので、第１の基布部と第２の基布部との接着の後に反転が可能で、周縁部がエアバッグの内側に位置させることができるので、見栄えが向上するばかりか、位置決めが容易となる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、前記第１の基布部の排気口周縁部と第２の基布部の排気口周縁対向部の少なくとも一方に中間接着体を付与する工程において、第１の基布部又は第２の基布部と、非接着性樹脂との間に中間接着体を挟んで接着させることを特徴とする。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、中間接着体は非接着性樹脂により一方のみにしか接着されていないので、エアバッグの反転時に第１の基布部または第２の基布部の何れか他方に接着せず、スムーズな反転が可能である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の第１の実施形態を、図１〜図４に基づいて説明する。
【００１５】
この第１の実施形態のエアバッグ装置２は、図示しない自動車のステアリングホイール本体のボス部に装着され、被保護物である乗員を衝突の衝撃から保護するようになっていて、支持部材を構成するベースプレート３と、このベースプレート３に取り付けられる前記エアバッグ１、ガスを噴射するインフレーター４、図示しないリテナー及びカバー体などとから構成される。なお、ステアリングホイール本体は、通常傾斜したステアリングシャフトに取り付けられ、傾斜した状態で用いられるものであるが、以下、エアバッグ装置２が取り付けられた側を上側、乗員側、あるいは正面側とし、乗員側の反対側を下側、あるいは背面として説明する。
【００１６】
前記エアバッグ１は、ノンコートで目付２００ｇ／ｍ２のポリアミド６・６の織布からなる２枚の第１の基布部１１と第２の基布部１２とを円形に裁断して形成されている。第１の基布部１１の中心には、インフレーター取付口であるガス導入口２１が形成され、該ガス導入口２１に離間した位置には２個の排気口２２，２２が形成されている。ガス導入口２１の周縁には、１枚あるいは複数枚の円環状の補強布２５が重ねられて取付け接合部２７により設けられている。
【００１７】
前記エアバッグ１の製造方法について、次に説明する。
【００１８】
３５０ｄｔｅｘのナイロン６６繊維からなる平織物を精練、セットし、織密度が経、緯いずれも２４．４本／ｃｍである基布部から、円形基布部を２枚（第１基布部１１、第２基布部１２）裁断すると共に第１基布部１１には、ガス導入口２１、排気口２２，２２を形成し、ガス導入口２１には別途準備した補強布２５を取付け接合部２７により設けている。前記第１の基布部１１面に設けた排気口２２と補強接合部３５とには、リング状に裁断した中間接着体である接着性シート３０を貼り付ける。接着性シート３０として、片面に剥離紙（図示していない）を設けてなる厚さ約０．３５ｍｍのＳＯＴＥＦＡ７０（東レダウコーニングシリコーン社製の接着性シリコーン樹脂シート）を用いている。
【００１９】
図５（１）では、第１基布部１１面に接着性シート３０を貼った後、表面にフッ素樹脂などによる易剥離加工を施した加熱プレス板６１，６２の間に置き、１５０度で２分間、約４９０ｋｐａの圧力で熱処理をし、第１の基布部１１と接着シート３０とを接着する（第１プレス）。
【００２０】
次いで、図５（２）に示すように、接着シート３０を貼り付けた第１の基布部１１を第２の基布部１２の上に重ね、外周を二重環縫い（２列）にて縫製する。この２枚の接合体を、ガス導入口２１から第２の基布部を引っ張り出すようにして反転させることで、図５（３）に示す袋体を得る。
【００２１】
この時、接着シート３０および第１の基布部１１と第２の基布部１２との外縁接合部１５は、袋体の反転とともに、袋体の内側すなわち気室１６内に移動する。次いで、接着シート３０の上面に残っている剥離紙を剥がし、再び、第１の基布部１１と第２の基布部１２とを重ね合せて、加熱プレス６１，６２の間に置き、接着シート３０によりそれぞれの第１の基布部１１と第２の基布部１２とを接着させる（第２プレス）。
【００２２】
次に、図５（４）に示すように、第１の基布部１１と第２の基布部１２とは、遮蔽結合部３３と補強結合部３５とにより接合されている。このように、遮蔽結合部３３と補強結合部３５とが接着可能な接着性シート３０を用いることにより、第１の基布部１１と第２の基布部１２とは、周縁部１４同士の周縁接合部１５が気室１６内に位置し、かつ遮蔽結合部３３と補強結合部３５とを併せもったエアバッグ１が容易に、且つ簡便な工程により得ることができる。
【００２３】
本発明で用いる接着性シート３０は、両面に接着性もしくは粘着性を有するものであるが、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂などで表面処理した剥離性、離型性に優れる保護材を用い、加圧、加熱、照射などにより接着、粘着性が発現する材料を用いる、などにより、エアバッグ１の反転前、反転後の二回の接着工程でも接着性、粘着性を保持し得る材料を適用することが必要である。
【００２４】
接着性シート３０として、たとえば、粘着テープ、感圧型接着シート材、感熱型接着シート材、ホットメルト樹脂（反応形型も含む）、光（ＵＶ、ＩＲ）反応型樹脂などがあり、接着剤成分としては、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂（変性シリコーン、湿気硬化型も含む）、ポリウレタン樹脂（湿気硬化型も含む）、ポリアミド樹脂（共重合型も含む）、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂（共重合型も含む）、ポリオレフィン系樹脂などの樹脂系接着剤、ＳＢＲゴム、ＮＢＲゴム、ブチルゴム、ポリウレタンゴム、クロロプレンゴム、ハイパロンゴム、クロルヒドリンゴム、ポリオレフィン系ゴムなどのゴム系接着剤があるが、これらの混合、あるいは各種変性物を使用してもよく、これらに限定するものではない。接着性シート３０は、これらの接着性材料自体から形成されたシート材を用いてもよいし、樹脂、紙、布帛、不織布、などのフィルム、箔、テープ、ネット、メッシュあるいはこれら複数の積層体を基材とし、この両面にこれらの接着性材料を塗布、貼合せ、積層などにより一体形成した両面接着シートを用いてもよい。該接着性シート３０の両面に施す接着性材料は、同じ物でもよいし異なった物でもよい。また、接着性シート３０の少なくとも片面には、接着性シート３０の表面への接触を防ぎ、除去することにより接着性シート３０の表面の接着性を発現させる剥離紙、離型シートなどの保護材を用いることは好ましい。さらに、反転前の接着性を向上させるため、接着層の上に粘着層を設けてもく、作業性の点から、反転前は粘着により第１の基布部１１に固定し、反転後に加熱、加圧などにより完全接着させるようにしてもよい。接着性シート３０の接着材層の厚さは、要求される遮蔽性、接着性、などに応じて選定すれば良いが、両面層を併せて０．０２〜０．５ｍｍの範囲とすれば良い。
【００２５】
上記の実施の形態では、遮蔽結合部３３は、排気口２２を密閉するように、排気口２２と相似の円環状に形成したが、この構成に限られず、遮蔽結合部３３の形状を含む接着力の設定は、被接着材となる第１の基布部１１と第２の基布部１２との仕様、表面状態、接着性シート３０の貼布形状、あるいはバッグ仕様、容量、およびインフレーター４の性能、などにより選定する。例えば、排気口２２と相似形状の他、四角形、多角形、楕円形状、長円形状、あるいはこれらの複合型など排気口２２を密閉する他の形状の環状としても良い。なお、通常の排気口２２については、例えば、接着性シート３０を排気口２２の直径の１．２〜３倍のドーナツ状に裁断して用いれば良い。
【００２６】
また、ガス導入口２１を囲み、エアバッグ１を支持部材に固定する取付部２４が形成されている。そして、この取付部２４には、補強布２５が重ねられ、縫い糸などの取付接合部２７で接合されているとともに、ガス導入口２１を囲み、複数の取付孔２８が形成されている。さらに、図示しないが、各排気口２２についても、円環状の補強布が重ねられ、縫い糸などの取付接合で接合されている。なお、図１に示すＡは、第１基布部１１の織目の方向を示すものである。
【００２７】
そして、このエアバッグ装置２は、エアバッグ１内に配置したリテナーとベースプレート３との間に、エアバッグ１の取付部２４とインフレーター４のフランジ部およびベースプレート３に形成した取付孔に挿通し、ナットで締め付けることにより、エアバッグ１がベースプレート３に取り付けられる。そして、エアバッグ１を折畳んだ状態で、カバー体を被せ、このカバー体をベースプレート３に固定することにより、エアバッグ装置２が構成される。
【００２８】
そして、このエアバッグ装置２を備えた自動車に衝撃が加わると、制御ユニットによりインフレーター４が起動し、ガス導入口２１からエアバッグ１内にカスが供給される。すると、展開初期においては、図３に示すように、接合部３１すなわち遮蔽結合部３３および補助結合部３５が第１基布部１１と第２基布部１２とを接合しているため、エアバッグ１の正面側すなわち乗員側への突出寸法が制御され、さらに、遮蔽結合部３３により第２基布部１２が各排気口２２を閉塞しているため、ガスは漏出することなくエアバッグ１の膨張に利用され、周縁部１４まで迅速に供給され、小さな容量のエアバッグ１が迅速に扁平に膨張展開する。
【００２９】
次いで、ガスが供給され、エアバッグ１の気室１６の内圧が所定の値以上になると、接合部３１すなわち遮蔽結合部３３および補助結合部３５が破断すなわち剥離して、気室１６の容量が増大し、乗員が当接するバッグ表面が拡大し、図４に示すように、エアバッグ１の気室１６の最大容量まで展開する。さらに、遮蔽結合部３３が破断した状態で、各排気口２２が気室１６に直接に連通する全開状態となり、乗員が当接した際などに、気室１６内のガスの迅速な排気が容易になる。
【００３０】
このように、本実施の形態によれば、インフレータ４が供給するガスをエアバッグ１の膨張に有効に活用できるとともに、展開初期のエアバッグ１の突出寸法を抑制して展開特性を調整できるエアバッグ１を、容易にすなわち安価に提供できる。また、第１基布部１１と第２基布部１２の周縁部１４同士の周縁接合部１５が気室１６内に位置しているため、エアバッグ１が展開し、乗員がエアバッグ１に当接する際、乗員の顔や腕などが擦過により加害される懸念がない。すなわち、展開形状を調整するための吊り紐などの複雑な構造を用いることなく、接着性シート３０を貼った遮蔽結合部３３により、ガスの有効利用と展開特性の調整との二つの効果を単一の構成で実現でき、構成および製造工程を簡略化でき、製造コストを低減できる。また、エアバッグ１の展開特性を調整する補助結合部３５についても、接着性シート３０により遮蔽結合部３３と同時に形成でき、製造コストを低減できる。
【００３１】
また、インフレータ４から噴出されるガスを有効に利用できるようにするため、容量の小さい小型のインフレータ４を用いることも可能であり、エアバッグ装置２を小型化できる。
【００３２】
本発明に用いる接着性シート３０は、第１の基布部１１と第２の基布部１２とを離反可能に接着する遮蔽結合部３３に適用されるものであり、接着性シート３０の両面に接着性を有することが肝要であり、該接着性シート３０を用いることにより、接着型エアバッグでありながら、外周の周縁接合部１５を気室１６内に配置させることができる。すなわち、通常の接着剤を適用する場合は、第１の基布部１１と第２の基布部１２の間に接着剤を施し、二枚の基布部１１，１２を密着し、加圧、加熱などにより接着するとエアバッグ１の基布部１１，１２同士が接着し、エアバッグ１を反転させることができない。本発明では、両面テープの様に、両面に接着性を有する接着性シート３０を用いることにより、接着型バッグでありながら、反転をさせることが可能で、反転により基布部１１，１２同士の周縁接合部１５を気室１６内に位置させることができる。すなわち、予め、第１の基布部１１面もしくは第２の基布部１２面に接着性シート３０を接着固定もしくは粘着固定し、エアバッグ１の反転後に、接着性シート３０を固定した第１の基布部１１に対向する第２の基布部１２に重ね合わせる時、接着性シート３０の少なくとも片面は、第２の基布部１２と接触、擦過しても接着あるいは粘着しないように隔離材を積層するか、室温の無加圧状態では粘着性、接着性を発現しない材料を用いることが肝要である。
【００３３】
さらに、遮蔽結合部３３は、形状を変化させ、あるいは接着力を各部で変化させて、ガス導入口２１に向かう側すなわちガスの上流側の接着強度を高め、反対側すなわちガスの下流側の接着強度を相対的に弱め、離反導入部を形成することもできる。そして、この構成では、ガスの最初の吹き当りに効して接着を維持できるるとともに、例えば外周側に配置した離反導入部から剥離を生じさせ、第１基布部１１から第２基布部１２を円滑に開放することができ、ガスを効率的に利用できるとともに、扁平な展開形状から最大容量での展開形状への移行を円滑に達成できる。
【００３４】
また、遮蔽結合部３３は、ガス導入口２１に向かう角部を設けるとともに、この角部から拡開するように案内部を形成し、いわばガス導入口２１に向かって尖った尖塔状に形成することもできる。
【００３５】
例えば、図６に示すように、ガス導入口２１を中心とした円周に沿ってゆがませた略楕円形状（繭形）の遮蔽結合部３３を２箇所に設けることができる。また、この構成では、遮蔽結合部３３と同形状の補助結合部３５が２箇所に形成され、遮蔽結合部３３と補助結合部３５とがガス導入口２１を中心として周方向に等間隔で配置されている。
【００３６】
また、例えば、図７に示すように、接合部３１すなわち遮蔽結合部３３および補助結合部３５は、正方形状など四角形状とし、それぞれ１個の角部４１をガス導入口２１側すなわちインフレータ４が供給するガス流Ｇの上流に向けて配置することができる。そして、この構成では、接合部３１の２辺が案内部４２となり、接着強度を必要以上に高めることなく、ガスの最初の吹き当りに抗して接着を維持できる。
【００３７】
あるいは、遮蔽結合部３３は、実質的に排気口２２が閉じた状態であれば、ガス導入口２１に向かう側に形成し、排気口２２の一部、例えばガス導入口２１から導入されるガスの下流側に位置する部分は接着せず気室１６に連通させておくこともできる。例えば、図８に示すように、遮蔽結合部３３は、少なくとも排気口２２の縁部のガス導入口２１に面する半分を遮るように円弧状に形成し、ガス導入口２１に対向する対向結合部５１と、この対向結合部５１の両側から周縁部１４に向けて延在される一対の側部結合部５２とを備え、これら側部結合部５２の周縁部１４に向かう端末部をそれぞれ離反導入部５４とすることができる。
【００３８】
また、図９に示すように、遮蔽結合部３３は、ガス導入口２１側すなわちインフレーター４が供給するガス流Ｇの上流側に向かう角部４１を設けるとともに、この角部４１か拡開するように案内部４２を形成し、いわばガス導入口２１に向かって尖った尖塔状に形成することもできる。
【００３９】
そして、これら図８および図９に示す構成では、少なくとも排気口２２の縁部のガス導入口２１に面する半分を遮るように配置することにより、図１０に示すように、ガスは、一旦エアバッグ１の気室１６の周縁部１４付近まで供給され、迅速に扁平に展開させることができる。さらに、これらの構成では、周縁部１４に向かう端末部が離反導入部５４となり、遮蔽結合部３３を円滑に破断させることができる。
【００４０】
また、上記の各実施の形態において、接合部３１すなわち遮蔽結合部３３および補助結合部３５の他の接合部分も縫合などに代えて、接合部３１と同じ接着性シートあるいは接着剤を用いて形成し、構造を簡略化して製造コストを低減することもできる。
【００４１】
例えば、図１１に示すように、取付部２４の補強布２５の取付接合部２７を接着剤シートあるいは接着剤で構成し、また、各排気口２２の補強布の取付接合部５６についても、接着性シートあるいは接着剤で構成することもできる。
【００４２】
また、単数あるいは複数形成された遮蔽結合部３３に対して、反対側に補助結合部３５を配置することにより、エアバッグ１を容易にバランス良く展開させることができる。例えば、図１などに示すように、２個所に遮蔽結合部３３、３３を配置した場合には、ガス導入口２１を中心として、これら遮蔽結合部３３、３３同士の中心となる位置の反対側の１箇所に補助結合部３５を設けることができる。また、図６に示すように、２箇所の遮蔽結合部３３，３３に対して、ガス導入口２１を中心とする回転対称位置に、補助結合部３５を設けることができる。さらに、例えば、図１２に示すように、１箇所の遮蔽結合部３３に対して、ガス導入口２１を中心とする回転対称位置に、補助結合部３５を設けることもできる。そして、このように、第１基布部１１と第２基布部１２とを仮接着する遮蔽結合部３３および補助結合部３５を、ガス導入口２１を中心として互いに回転対称位置に配置することにより、ステアリングホイールの回転位置に係わらず、エアバッグ１を安定して展開させることができる。すなわち、本体基布部を構成する第１基布部１１と第２基布部１２とを、排気口２２の周囲と同時にガス導入口２１を中心として排気口２２と反対側、とりわけ略対称の位置で仮接着することは、展開、膨張を均一に行うために好ましい。この場合の接着性シートの使用条件は、すなわちシート面積、接着剤層の厚さなどは、排気口２２周囲と同じにしてもよく、異なった仕様にしてもよい。排気口２２以外の個所で第１基布部１１と第２基布部１２とを仮接着する部位は、一箇所、または複数箇所いずれでもよい。
【００４３】
また、排気口２２を囲む補強布２５を第１基布部１１に接合して用いる場合には、遮蔽結合部３３は、排気口２２の補強布２５の外域に形成し、本体基布部である第１基布部１１と第２基布部１２とを直接に仮接着することが好ましい。すなわち、第１基布部１１と第２基布部１２とが細い糸を用いた薄手の基布部で構成される場合、排気口２２に補強布２５を配設することにより、剥離する際の衝撃で排気口２２の周縁部に加わる力による本体基布部への損傷を低減できる。従って、排気口２２の補強部分には接着性シート３０の剥離作用が及ばないようにすることが好ましく、接着性シート３０の使用は、例えば、補強布２５の外径の１．２〜２倍程度の区域にすればよい。なお、排気口２２への補強布２５の接合は、縫製、接着、溶着あるいはこれらの併用など、いずれの方法によってもよい。
【００４４】
また、本発明のエアバッグ１を構成する本体基布部（基布部１１、１２）は、５００デシテックス（４５０デニール）、好ましくは３５０デシテックス（３１５デニール）以下の細い糸を用いた、目付けが２５０ｇ／ｍ２以下、好ましくは２００ｇ／ｍ２以下の織物を用いることが望ましい。３５０デシテックス以下の細い糸を用いることにより、軽く、小さく折畳むことができるエアバッグ１を提供できる。また、２００ｇ／ｍ２以下の目付けである織物を用いることにより、軽いエアバッグ１を得ることができる。さらに、織物を構成する糸の太さ（デシテックス）と織物の打込み密度［本／ｃｍ］から求められるカバーファクター（ＣＦ）が８００以上ある織物を使用することが好ましい。このカバーファクターが８００未満の場合には、織物組織が粗い構造になるため、エアバッグ１が衝撃的に展開する際に、特に排気口２２の周囲の基布部が織物の組織ずれを起こし易く、一方、カバーファクターが１０４０を超える場合には、織物が極めて粗硬となり易く、折畳み容積を小さくすることが難しくなる。
【００４５】
ここで、織物のカバーファクター（ＣＦ）は織物構造の緻密さを示す指数で、織物に用いられている経糸および緯糸のデシテックス（ＤｗおよびＤｆ）と織物の経密度および緯密度（ＮｗおよびＮｆ）［本／ｃｍ］から求められる。
【００４６】
ＣＦ＝√Ｄｗ×Ｎｗ＋√Ｄｆ×Ｄｆ
また、これら本体基布部は、被覆材の施されていないノンコート基布部を用いることもでき、また、気密性、耐熱性などを付与するために、少なくとも基布部の片側に通常のエアバッグに用いられている被覆材を施した基布部を用いることもできる。そして、ノンコート基布部の場合、基布部の通気度は、例えばフラジール法（ＪＩＳ  Ｌ−１０９６  ８．２７．１Ａ法）で０．５ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ．以下の基布部を用いることにより、ガス透過量を少なくすることができる。また、被覆材としては、エアバッグ１に使用できる耐熱性、耐久性に優れる材料、例えば、シリコーン系樹脂またはゴム、フッ素系樹脂またはゴム、塩素系樹脂またはゴム、ポリウレタン系樹脂またはゴム（フッ素変性、シリコーン変性を含む）、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂またはゴム、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂またはゴム、クロルスルフォン系樹脂またはゴム、フェノール系樹脂、アクリル系樹脂、などの一種または二種以上の混合物、あるいは共重合物などの中から適宜選定すれば良い。これらの被覆材は、溶剤型、無溶剤型、水分散型、水溶性などいずれでもよく、場合によっては固体の被覆材を適用してもよい。これらの被覆材の基布部への付与量は、要求される気密性、耐熱性などに応じて選定すればよいが、例えば、重量では１０〜１００ｇ／ｍ２（固型分換算）とすれば良い。
【００４７】
さらに、これら本体基布部を構成する織物へ被覆材を付与する方法は、織物との接着、被覆層の気密性が確保できるものであればよく、コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ）、印捺法（スクリーン、ロール、ロータリー）、浸漬法、スプレー法、ラミネート法などいずれの加工法をもちいることもできる。また、織物と被覆材との接着性を向上させるために、予め織物表面または本体基布部表面にプライマー処理、プラズマ加工などの化学的、物理的な前処理を施してもよい。さらに、被覆材の物理特性、織物と被覆材との接着性を向上させるため、被覆材を織物に付与した後、乾燥、固化する工程で接触または非接触による熱処理、高エネルギー処理（高周波、電子線、紫外線）などを行ってもよい。また、本発明に用いる被覆材には、加工性、接着性、表面特性あるいは耐久性などを改良するために通常使用される各種の添加剤、例えば、架橋剤、カップリング剤、反応促進剤、反応遅延剤、接着付与剤、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、粘着防止剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤、などの一種または二種以上を選択、混合したものを使用してもよい。
【００４８】
また、織物を構成する繊維糸条は特に限定するものではなく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合により得られるポリエステル繊維、パラフェニレンテレフタルアミド、およびこれと芳香族エーテルとの共重合物などに代表されるアラミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維、超高分子量ポリエチレン系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含むフッ素系繊維、ポリサルフォン繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系（ＰＥＥＫ）繊維、ポリイミド繊維、ポリエーテルイミド繊維、高強力レーヨンを含むセルロース系繊維、アクリル系繊維、炭素繊維、ガラス繊維、シリコーンカーバイド（ＳｉＣ）繊維やアルミナ繊維に代表されるセラミック系繊維、などから適宜選定すればよく、場合によっては、スチールに代表される金属繊維などの無機繊維を含んでもよい。
【００４９】
また、これらの繊維糸条には紡糸性や加工性、材質の耐久性を改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの一種または二種以上を使用してもよい。また、場合によっては、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工などの加工を施してもよい。さらに糸条の形態は、長繊維のフィラメント、短繊維の紡績糸、これらの複合糸など、特に限定するものでない。
【００５０】
さらに、織物を製造する織機は通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えば、シャトル織機、ウォータージェット織機（ＷＪＬ）、エアージェット織機（ＡＪＬ）、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選べばよい。織物の組織も、平織、斜子織（バスケット織）、綾織、格子織（リップ・ストップ織）、あるいはこれらの複合組織など、いずれでもよい。
【００５１】
また、接着性シート３０を適用する部位以外、すなわちエアバッグ１の周縁部１４の周縁接合部１５、およびガス導入口２１の取付接合部２７などの接合には、通常のエアバッグ製造に用いられている接合法（縫合、接着、溶着など）を用いればよいが、縫合の場合、縫製仕様は従来適用されている縫製条件、例えば、縫い糸番手は、０番手〜２０番手の比較的太い糸を用い、運針数は３〜６針／ｃｍの範囲から適宜選定すれば良い。縫い目仕様は、本縫い、二重環縫い、扁平縫い、安全縫い、縁かがり縫い、などから適宜選定すればよい。縫い目列も１〜３列から選び、縫い目線間は２〜６ｍｍとすれば良い。また、場合によっては当該縫合部、特に外周部の縫い目の拡張などを抑制するために、シリコーン樹脂、ゴム糊などのシール剤を施しても良い。すなわち、縫合する材料の間にこれらのシール剤を挟んだ後に縫合したり、縫合後に縫合部縫い目の上部にシール剤を塗布したりしても良い。
【００５２】
また、これら周縁接合部１５や取付接合部２７などの接合に使用する縫糸は、一般に化合繊縫糸と呼ばれるものや工業用縫糸として使用されているものの中から適宜選定すればよく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラスなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸、フィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。
【００５３】
また、エアバッグ１の補強に用いられる補強布２５、５５は、袋体に用いられたものと同じ織物でもよいが、別途、準備した補強用織物、例えば、ナイロン６６の４７０〜９４０デシテックスなどを用いて作成された、本発明のエアバッグ用織物より厚手織物の単独または複数枚を用いてもよい。
【００５４】
また、接着により複数の補強布を接合する場合、予め複数の補強布を縫合した縫合積層体、補強布間を接着した接着積層体、複数の基布部を重ねて溶着裁断した溶着積層体、さらに該溶着積層体の各部を振動法などにより仮溶着した積層体などを接着しても良い。ここでいう補強布は、インフレータ４から噴出する熱ガスを遮蔽するための防炎布、インフレータ４直上部のカバー布などを含むものとし、補強布に耐熱性を付与するために、シリコーン樹脂、フッ素樹脂などの耐熱性樹脂、耐熱性ゴムなどを塗布してもよいし、塗布量も本発明のエアバッグ１の本体基布部より多いものとしてもよい。また、アラミド繊維などの耐熱性繊維を用いた織物を使用してもよい。
【００５５】
さらに、本体基布部と補強布とを接着する場合においても、本体基布部と補強布体との一体化を強め、エアバッグ１としての耐圧性、堅牢性を高めるため、インフレーター取付け口であるガス導入口２１の内縁部において、本体基布部と補強布体とを縫合することは好ましい。本発明では、この部分の縫合は、外周部を縫合した後の最終工程で行う必要があるが、インフレーター取付け口からミシン頭部を挿入し、内縁部を縫合すればよく、例えば、シリンダー型ミシン（本縫い、扁平縫い）、ポスト型ミシン（本縫い、二重環縫い）、腕型ミシン（本縫い、二重環縫い）などを用いればよい。
【００５６】
また、エアバッグ１の本体基布部は、必ずしも２枚の基布部で構成するものに限られず、第１および第２の基布部１１，１２を一体に連続して形成してもよく、また、各基布部１１，１２を複数枚の基布部をつないで形成することもできる。
【００５７】
また、エアバッグ１は、車輌の乗員を保護するためのエアバッグで、運転席用のステアリングホイールに取り付けられる円盤状のエアバッグ１の他、図１３および図１４に示す助手席用のエアバッグ１、側突保護用のエアバッグ（サイドバッグ、カーテンバッグ）に適用することができる。さらに、場合によっては、ニーバッグ、フットバッグ、後席用、追突保護用のヘッドレスト用バッグ、幼児保護用ミニバッグ、歩行者保護用バッグ、シートベルト用バッグ（エアーベルト）など機能的に適応し得る部位であれば本発明を適用することもでき、形状、容量などは要望される要件を満足するようにすればよい。さらに、二輪車や自動車以外の乗り物（列車、飛行機、船舶）、あるいは歩行者保護、などの用途に適用してもよい。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、  請求項１に記載の発明によれば、第２工程において、一の中間接着体は第１の基布部か第２の基布部の一方のみにしか接着されていないので、第１の基布部と第２の基布部との接着の後に反転が可能で、周縁部がエアバッグの内側に位置させることができるので、見栄えが向上するばかりか、位置決めが容易となる。
【００５９】
請求項２に記載の発明によれば、中間接着体は非接着性樹脂により一方のみにしか接着されていないので、エアバッグの反転時に第１の基布部または第２の基布部の何れか他方に接着せず、スムーズな反転が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のエアバッグの一実施例を示す第１の基布部側の一部を切り欠いた平面図。
【図２】図１のエアバッグのＩ−Ｏ−Ｏ−Ｉ相当位置の断面の説明図。
【図３】図１のエアバッグの展開過程を示す説明図。
【図４】図３のエアバッグの展開過程を示す説明図。
【図５】（１）〜（４）本発明の製造課程を示す説明図。
【図６】本発明のエアバッグの他の実施例を示す第１の基布部側の平面図。
【図７】本発明のエアバッグのさらに他の実施例を示す第１の基布部側の平面図。
【図８】本発明のエアバッグのさらに他の実施例を示す第１の基布部側の一部の平面図。
【図９】本発明のエアバッグのさらに他の実施例を示す第１の基布部側の一部の平面図。
【図１０】同上エアバッグの展開過程を示す説明図。
【図１１】本発明のエアバッグのさらに他の実施例を示す説明図。
【図１２】本発明のエアバッグのさらに他の実施例を示す第１の基布部側の平面図。
【図１３】本発明のエアバッグのさらに他の実施例を示す底面図。
【図１４】図１３のＩＩ−Ｏ−Ｏ−Ｏ−ＩＩ相当位置の断面の説明図。
【符号の説明】
１  エアバッグ
２  エアバッグ装置
１１  エアバッグの第１基布部
１２  エアバッグの第２基布部
１４  エアバッグの周縁部
１５  エアバッグの周縁接合部
１６  エアバッグの気室
２１  エアバッグのガス導入口
２２  エアバッグの排気口
２５  エアバッグの補強布
３０  接着性シート（中間接着体）
３１  接合部
３３  遮蔽結合部
３５  結合部を構成する補助結合部
４１  角部
４２  案内部
５４  離反導入部
６１，６２  加熱プレス板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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