(57)【要約】【課題】蒸気室内面を断熱加工した発泡成形用金型において、断熱加工を簡便なものとして、耐久性に優れた断熱被膜を有する金型を提供する。【解決手段】発泡性熱可塑性樹脂粒子を成形室空間内に充填し、ついで成形室空間背面に設けられた蒸気室１５、３５より成形室空間内に蒸気を導入して加熱し、発泡融着させて所望形状の成形品を得る発泡成形に用いる発泡成形用金型であって、金型１、３の蒸気室１５、３５を形成するセンタープレート１２、３２、フレーム１３、３３、およびバックプレート１４、３４の内の１以上の蒸気室側内面の、少なくとも一部または全面をシリコーン樹脂中に中空シリカ粒子を分散させたものを塗布して乾燥し、被覆層５０を形成してなる発泡成形用金型。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡性熱可塑性樹脂粒子を、金型中に一対の凹凸中型で構成された成形室空間内に導入し、ついで成形室空間背面に設けられた蒸気室より成形室空間内に蒸気を導入し成形室空間内の発泡熱可塑性樹脂粒子を加熱し発泡融着させた後冷却し、金型より取出し、所望形状の成形品を得る発泡成形に用いる発泡成形用金型であって、蒸気室を形成するところのフレーム側蒸気室内面、バックプレート側蒸気室内面、およびセンタープレート側蒸気室内面から選ばれる１以上の蒸気室内面の一部もしくは全面を、中空シリカ粒子を含有するシリコーン樹脂で被覆したことを特徴とする発泡成形用金型。
【請求項２】
中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂中の中空シリカ粒子の含有率が、２０〜８０重量％であることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形用金型。
【請求項３】
中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂中の中空シリカ粒子の含有率が、４０〜９０容量％であることを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡成形用金型。
【請求項４】
蒸気室内面を被覆した中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂の被覆厚みが０．１ｍｍ以上７ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡性熱可塑性樹脂粒子の発泡成形用金型に関するものであって、成形に必要な蒸気の使用量が少ない金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
スチレン系樹脂に代表される発泡性熱可塑性樹脂粒子を用いた熱可塑性樹脂型内発泡成形は、予め所定倍率まで発泡させた該熱可塑性樹脂粒子を金型内に導入し、蒸気にて加熱、発泡融着させたのち、冷却し金型より取出し所望形状の成形品を得る方法が一般的である。
【０００３】
上記成形工程に用いる金型を図１、図２、図３を用いてさらに詳しく説明すると次のようになる。
凹金型１は成形機の固定ダイプレート１０に固定され、一方凸金型３は成形機の移動ダイプレート３０に固定される。凸金型３は成形機のシリンダー５２により移動ダイプレート３０と共に移動し、成形加工時には図２に示すように凹金型１と凸金型３が組み合わさることで、凹中型１１および凸中型３１が組み合わさり、発泡性熱可塑性樹脂粒子で満たされる空間である成形室５１が形成される。中型１１および３１の背面側にはそれぞれ蒸気室１５、３５が設けられ、該蒸気室１５，３５はそれぞれフレーム１３、３３と中型１１、３１が取付けられたセンタープレート１２、３２およびバックプレート１４、３４にて形成されている。蒸気室１５、３５にはそれぞれ蒸気流入口１６、３６および冷却水流入口１７、３７も設けられている。冷却水流入口１７、３７には蒸気室１５、３５内に延びる給水管１８、３８が取付けられ、該給水管１８、３８側面部には枝状に延びる多数の細管１９、３９が給水管１８、３８の長さ方向に間隔をあけて接続され、さらに該細管１９、３９の先端には冷却水噴霧用のノズル２０、４０が中型１１、３１の背面側へ向けてそれぞれ取付けられている。また、蒸気室下方にはドレーン排出口２２、４２が設けられている。その他図示していないが、凹中型１１の背部には発泡性熱可塑性樹脂粒子を金型外部より成形室５１に導入するための充填機、および成形体離型用のエジェクトピンが設けられている。
【０００４】
以上のように構成された発泡成形用金型では、蒸気を蒸気流入口１６、３６から蒸気室１５、３５へ導入し、さらに凹凸中型１１、３１に設置された図示していない蒸気孔より成形室５１に導入することで、図示していない充填機により成形室５１内に導入された発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱し、発泡融着させることにより該成形室５１内に所望の成形体を形成し、次いで給水管１８、３８に冷却水を供給してノズル２０、４０から凹凸中型１１、３１の背面に冷却水を噴霧し成形室５１内の成形体を冷却する。また、必要に応じて金型内を減圧化させて冷却する場合もある。冷却完了後、凹凸金型を分割面より開き、成形体を金型から取出すことにより所望の形状の発泡成形体を得る。
【０００５】
しかしここで上記成形工程において金型内に導入された蒸気は、成形室内の発泡性熱可塑性樹脂粒子を加熱すると同時に、その他の部位、即ち蒸気室１５、３５を形成している中型１１、３１、センタープレート１２、３２、フレーム１３、３３及びバックプレート１４、３４も加熱している。また、成形室内の成形体を冷却する際も蒸気室内のノズル２０、４０から噴霧される水により、中型１１、３１、センタープレート１２、３２、フレーム１３、３３及びバックプレート１４、３４も冷却される。これらの部位のうち中型以外は成形体品質になんら関与せず、加熱による昇温、冷却による降温を繰り返す度に主としては蒸気の熱エネルギーである無駄なエネルギーを消費することになる。このため発泡性熱可塑性樹脂粒子が相互に融着し、成形体を形成するのに必要な熱エネルギーは投入された熱エネルギーの数〜十数％であり、残りの熱エネルギーは前述の様に成形体品質と関係のない例えば蒸気室を形成する部位や配管を加熱するのに使用された後、ドレーン水として排棄されているのが現状である。
【０００６】
そこで、従来より成形体品質に関係のない蒸気室内面に対し、３〜７ｍｍ肉厚程度のゴムライング加工を施し、断熱性を高め無駄な加熱や冷却を低減することが一般的に実施されている。ここでゴムライニングの材質としては安価であり、又、ライニング加工のし易さより、ブチルゴム（ＩＩＲ）が一般的に用いられている。しかしながら、ブチルゴムの耐熱性は最高１００〜１２０℃程度であり、例えばスチレン系発泡性熱可塑性樹脂粒子の成形に用いられる蒸気の最高温度１１０℃前後では使用上限に近づく、オレフィン系発泡性熱可塑性樹脂粒子においては蒸気の最高温度が１５０℃前後にも達するので、使用限度を超える温度域での使用となり早期劣化を引き起こし、剥離してしまい、その用をなさなくなり易いことが知られている。この劣化・剥離は断熱性能を低下させるだけでなく、剥離したゴムがドレーン配管を詰まらせる、劣化したゴムが中型蒸気孔に詰まる、中型蒸気孔に詰まったゴム（黒色）が白色成形体を汚す、等の問題を発生させるため、工業的に使用する上では大きな課題を残している。さらに一般にブチルゴムを金型内面に被覆する処理はゴムそのものが比較的容易に扱えるとは言え、技能を有する工作であるため被覆処理費用が高くなる傾向があり、コスト面からも低減が求められている。
【０００７】
これに対し、センタープレートと中型取付面に断熱材を配置し熱伝導を軽減する方法（特許文献１参照）や、蒸気室内に邪魔板を設け、冷却水のバックプレートへの跳ね返りを軽減する方法（特許文献２参照）や、発泡成形金型内に成形加熱ゾーンと成形冷却ゾーンを形成することで金型全体を加熱したり冷却したりすることなく発泡性熱可塑性樹脂粒子だけを加熱融着させる方法（特許文献３参照）などが提案されている。
【０００８】
【特許文献１】
特開平５−２１２８１０号公報（第２〜４頁、第１図）
【特許文献２】
特開平８−１４２０９１号公報（第１〜３頁、第１図）
【特許文献３】
特開２０００−６２０３１号公報（第６〜７頁、第１図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１では断熱材によってフレーム等からの熱移動は軽減できるため中型の温度上昇は抑えることが可能であるが、無駄に蒸気を消費する蒸気室の加熱が抑えられず、熱容量としてはほとんど変化がないため、１サイクル中に使用する蒸気量の削減効果はほとんど見出すことが出来ない。また、センタープレートと中型の間に断熱材を挟むと金型分割面から中型までの距離が変わるために成形品高さ方向の大きさが変化する。このため既存の金型に適用するには金型の改造費が必要となり、コスト面の課題も有する。
【００１０】
特許文献２では、既存の金型を用いる場合、邪魔板の設置空間が必要となるが、そもそも既存の金型は蒸気の過剰使用を防止するため、可能な限り蒸気室を小さくしている場合も多い。そのため、邪魔板を容易に設置する空間を確保することは困難である。また、邪魔板にアルミニウムのような比熱が比較的大きい物質を使用すると、成形体品質に関係ないにも関わらず蒸気室内に存在するため邪魔板自体が熱エネルギーを無駄に消費する傾向がある。
【００１１】
さらに、特許文献３においては中型の成形室側の面を薄い断熱層にて被覆するため、成形品の表面美麗性が著しく損なわれる。したがって、成形品の表面美麗性が必須となるような土産品用の箱、魚箱、野菜箱等の成形には使用できない。また、既存金型に適用するには製品寸法が変わることに対処するため金型に大きな改造を余儀なくされるので、コスト面の課題も大きい。
【００１２】
本発明は上記問題に対処すべく、簡易な方法で、断熱性能が高く、被覆強度も十分に強い断熱材を金型の蒸気室内面に被覆し、使用蒸気量を削減可能な技術を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者は上記課題を解決すべく鋭意研究の結果、金型の蒸気室のうち少なくともバックプレート内面とフレーム内面とセンタープレート内面を中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂で被覆することで上記課題が容易に解決されることを見出し、本発明に到達した。
【００１４】
即ち本発明は、発泡性熱可塑性樹脂粒子を金型内一対の凹凸中型で構成された成形室空間内に導入し、ついで成形室空間背面に設けられた蒸気室より蒸気を成形室空間内に導入し成形室空間内の発泡熱可塑性樹脂粒子を加熱し発泡融着させた後冷却し、金型より取出し、所望形状の成形品を得る発泡成形に用いる発泡成形用金型であって、蒸気室を形成する中型の蒸気室側内面を除く、フレームの蒸気室側内面、バックプレート蒸気室側内面、センタープレートの蒸気室側内面のうち部分面もしくは全面を中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂で被覆したことを特徴とする発泡成形用金型に関する。
【００１５】
前記中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂中の中空シリカ粒子の含有率が重量比で２０％以上８０％以下であること、中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂中の中空シリカ粒子の含有率が体積比で４０％以上９０％以下であること、蒸気室内面を被覆した中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂の被覆厚みが０．１ｍｍ以上７ｍｍ以下であること、などが好ましい実施態様である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明に使用される発泡性熱可塑性樹脂粒子としては、発泡成形用金型に用いられる熱可塑性樹脂であれば任意の素材からなるものが使用できる。例えばポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂が好ましい。
【００１７】
本発明に用いることが出来るポリスチレン系樹脂としては一般的な発泡性ポリスチレン樹脂だけでなく、例えばスチレン、又はメチルスチレンを５０％以上含有してなるポリスチレン系樹脂、ハイインパクトポリスチレン系樹脂、スチレンとブタジエン、メチルメタクリレート、無水マレイン酸等との共重合樹脂等が挙げられ、これらは、単独、又は２種以上の組み合わせとして用いられる。
【００１８】
本発明に用いることができるポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体で代表されるエチレン系樹脂、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体で代表されるプロピレン系樹脂が挙げられる。これらは単独あるいは２種以上の混合物として用いられる。また、これらは架橋、無架橋のいずれでも良い。これらの中でもポリオレフィン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレンあるいはこれらの２種以上の混合樹脂が発泡性及び成形性に優れる点で望ましい。
【００１９】
本発明に用いことができる金型は、発泡性熱可塑性樹脂粒子の成形に用いる周知の構成の金型でよく、本発明では、このような周知既存の金型の蒸気室側内面の少なくとも一部に、中空シリカ粒子を含有するシリコーン樹脂からなる被覆層を形成することを特徴としている。例えば、従来の技術の欄で詳細に説明した金型１、３を用いて説明すると、図１に示すように、このような中空シリカ粒子を含有するシリコーン樹脂からなる被覆層５０をフレーム１３、３３の蒸気室側内面、あるいはバックプレート１４、３４の蒸気室側内面、もしくはセンタープレート１２、３２の蒸気室側内面の一部又は全部に形成することになる。また、フレーム１３、３３の蒸気室側内面とバックプレート１４、３４の蒸気室側内面とにわたって被覆することも好ましい。さらには、センタープレート１２、３２の蒸気室側内面、フレーム１３、３３の蒸気室側内面、バックプレート１４、３４の蒸気室側内面全てを被覆することがさらに好ましい。しかし、蒸気室を形成する中型１１、３１の蒸気室側内面を被覆すると、被膜が有する断熱性能のため中型へ充分な熱エネルギーの供給が出来ず、成形室５１内の発泡性熱可塑性樹脂粒子の発泡性が弱まり、成形体表面の美麗性低下が起こる傾向がある。また、冷却の際も同様に被膜が有する断熱性能のため中型が冷えず、成形体表面の発泡力が低下しにくくなり、中型より発泡体を取り出すに十分な発泡力になるまで時間が延びる傾向があり、被覆部位として好ましくない。
【００２０】
本発明の被覆層は、一般に塗料のスプレー塗布等で用いられるスプレー噴霧あるいはハケ等による塗布と乾燥にて形成することができる。即ち、必要に応じて被覆面の油分をアルコール類などで排除した後、シリコーン樹脂として例えば後述する付加型の液状シリコーンゴムを用いる場合においては、当該シリコーンゴム中に例えばトルエン、イソパラフィン系炭化水素等の溶剤を混合し、中空シリカ粒子を例えば酸化ポリエチレン系分散安定剤や多孔質シリカ微粉末と共に加えて分散させ、例えばＬＰガス、フロンあるいは圧縮空気など一般に用いられる噴射用高圧ガスにて対象部位に向けてスプレー噴射するか、あるいはハケ等で塗りつけることで対象面に塗布した後、常温下にて６〜２４時間乾燥させ、まず前記溶剤を気化させ、その後、高温雰囲気下に暴露しシリコーン樹脂を熱硬化させることにより、中空シリカ含有シリコーン樹脂の被覆層５０を形成させる。該熱硬化の際の温度及び時間は、使用するシリコーン樹脂の種類や量によって一概には決められないが、例記した付加型の液状型シリコーンゴムを用いる場合などには約７０℃の時では約２０時間以上、約１５０℃の時では約２時間以上、約２００℃の時は約１時間以上が好ましい。
いずれの場合においても熟練技能を必要とせず、また大掛かりな加工設備を必要としないため専門加工メーカーへの委託の必要がなく、既存の金型への加工もきわめて簡便に塗布作業が行える。
【００２１】
本発明に用いるシリコーン樹脂は、シリコーンゴムを含む概念である。シリコーンゴムは大別すると、ミラブル型と液状型があり、基本的にどちらの採用も可能だが、液状の方が特殊な加工機・成形機を必要とせず取り扱いが簡便なことから好ましい。液状型シリコーンゴムには硬化タイプの違いにより縮合型、付加型に分類でき、さらにそれぞれ一液型と二液型に分けることができる。いずれの選択肢も取ることが可能であるが、硬化タイプは付加型の方が加熱により硬化時間が早まること、深部硬化性に優れていることからより好ましい。
【００２２】
該中空シリカは、一般に中空シリカ粒子あるいはシリカバルーン等といった名称にて市販されている珪酸（ＳｉＯ２）を主成分とする中空略球形状をしたもので良く、平均粒径が２５〜１２０μｍ、好ましくは３０〜６０μｍのものを使用するのが良い。平均粒径は大きすぎると、スプレー噴霧時にノズルに詰まりやすいことが問題となり、逆に小さすぎると断熱性能が低下する傾向がある。
【００２３】
被覆層である中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂中に含まれる中空シリカ粒子の割合は重量比にて２０〜８０％が好ましく、断熱性及び金型内面への接着性を考慮すると４０〜６０％がさらに好ましい。
【００２４】
また、体積比では４０〜９０％で、断熱性能及び金型内面への接着性を考慮すると６０〜８０％がさらに好ましい。
被覆層の膜厚は０．１〜７ｍｍが望ましいが、断熱性の確保と溶剤の揮発性を考慮すると１〜３ｍｍでの塗布がさらに好ましい。
また、金属面との中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂層との間に中空シリカが混入されていないシリコーン樹脂層を一層挟み込むことにより被覆層の密着性は向上されるため、なお好ましい。
【００２５】
これにより、成形体の加熱に直接的になんら関わりのないセンタープレート１２，３２、フレーム１３，３３、バックプレート１４，３４の蒸気室側内面に被覆層５０を形成することで、蒸気加熱による金型温度上昇を抑え、逆に水冷時には金型温度低下を抑えることができる。さらに、金型内を減圧化させて冷却する場合にも、被覆層５０のシリコーン樹脂が撥水性能を有するために冷却水が付着、保持されにくくなり、金型温度低下を抑えることができるようになる。
【００２６】
【実施例】
以下実施例及び比較例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されることは言うまでもない。
図４に示す如き発泡成形金型を用いて、断熱層の被覆作業を行い、被覆前後の蒸気使用量の変化を調べた。
図４の発泡成形金型は図５に示す発泡ポリスチレン製魚箱を成形する金型であり、１成形サイクルにて６ヶの成形体を得ることが出来る生産機用の金型である。
【００２７】
材質はアルミ合金であり、寸法は図中に示す通りである。６が凹金型であり、７が凸金型である。凹金型６は６つの中型６１、センタープレート６２、バックプレート６３、フレーム６４で構成されている。フレーム６４の片側に中型６１を６つ固着したセンタープレート６２を固着し、もう片側にバックプレート６３を固着することで、蒸気室６５を形成している。一方、凸金型７も同様に、６つの中型７１、センタープレート７２、バックプレート７３、フレーム７４によって構成され、フレーム７４の片側に中型７１を６つ固着したセンタープレート７２を固着し、もう片側にバックプレート７３を固着することで、蒸気室７５を形成している。
【００２８】
表１に示す条件にて、ポリスチレン発泡粒子［鐘淵化学工業株式会社製カネパールＮＳＧ  ＭＢ（登録商標）、発泡倍率６０倍］を用い、成形および評価を行った。
【００２９】
【表１】
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【００３０】
（実施例１）
実施例１では、図４に示す蒸気室６５、７５の内面に中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂［ファインケミカルジャパン（株）製ヒートガードペイント（登録商標）４２０ｍｌスプレー缶］を被覆して被覆層８０を形成した金型を用いた。主たる成分表を表１に示す。被覆場所は、バックプレート６３，７３の内面、フレーム６４，７４の内面である。
【００３１】
【表２】
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【００３２】
塗布の方法については、金型内面の油分を台所用合成洗剤［ＬＩＯＮ製ナテラ（登録商標）］によって落とし、中空シリカ粒子含有のシリコーン樹脂をスプレーし、膜厚にして約２ｍｍに均一塗布した。その後、約７時間常温下にて自然乾燥してトルエンを気化させた。次いで、約１６０℃の雰囲気下にて約１０時間の高温乾燥を経て、被覆作業を完了した。
【００３３】
（実施例２）
実施例２では、中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂として、表３に示す成分のものを用いた以外は実施例１と同様の方法で、バックプレート６３，７３の内面及びフレーム６４，７４の内面に被覆層を形成した金型を用いた。但し、１６０℃の雰囲気下での高温乾燥時間は、２時間に設定した。
【００３４】
【表３】
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【００３５】
（比較例１）
比較例１では、被覆層を形成していない金型を用いた。
【００３６】
（比較例２）
比較例２では、中空シリカ含有シリコーン樹脂の代わりに５ｍｍ厚のブチルゴムを被覆した金型を用いた。被覆部位については、実施例１と同様でバックプレート６３，７３の内面及びフレーム６４，７４の内面とを被覆した。
また、施工は特殊技能者が必要なためライニング専門メーカーに依託せざるを得ず、簡便な施工を施せなかった。さらに、ライニング専門メーカーにおける施工日数は、ブラスト作業、プライマー塗布作業、ゴム被覆作業に３日要し、加硫作業に１日要したため、合計４日かかった。実際には、ライニングメーカーと成形工場の間の輸送日数が必要なため、６日要した。
【００３７】
評価は以下の方法で実施した。
蒸気使用量：
１サイクルの蒸気消費量を図示しないフレーム上部の蒸気流入口から約４ｍ上流側の蒸気配管部蒸気流量計［横河電気株式会社製渦流量計ＹＥＷＦＬＯ（１００Ａ）］にて測定した。
【００３８】
施工容易性：
被覆を施工する際、熟練技能者が必要か否かに付き以下の基準で評価した。
○：特に技能を有し得ない場合。
×：被覆加工に熟練技能者が必要な場合。
【００３９】
中空シリカ含有シリコーン樹脂の硬化時間：
常温下における自然乾燥を行った後、１６０℃の温度雰囲気下における高温乾燥時間について、それぞれ以下のように評価した。
○：一般的な企業の就業時間である８時間内に収まる時間で終了する場合。
×：８時間に収まらない場合。
【００４０】
施工日数：
一般的な企業の就業時間を８時間とした場合に蒸気室内面の被覆作業に要する日数。（即ち例えば樹脂の塗布に３時間、自然乾燥に８時間、高温乾燥時間に２時間必要だとすれば、合計１３時間の実作業時間であるが、８時間を超える５時間分の作業は翌日しかできないと考え、２日の施工日数とした。）
【００４１】
被覆密着耐久性：
５０，０００ショットの成形を終了した時点において、目視で蒸気室内面から被覆層が剥離しているか否かを以下の基準にて判断した。
○：剥離が見られない場合。
×：剥離が見受けられる場合。
【００４２】
成形体の汚れ：
成形加工後の成形体表面に５０，０００ショットの成形中に蒸気室面より剥離した被覆樹脂が蒸気孔等を通して付着が起こったか否かを以下の基準にて判断した。
無し：付着が見られない場合
有り：付着が見られた場合
【００４３】
実施例１、２及び比較例１、２の評価結果を表４に示す。
【００４４】
【表４】
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【００４５】
実施例１、２と比較例１とを比較すると、１サイクルでの蒸気使用量に関して、実施例１、２では５．４３ｋｇであるのに対して、比較例１では６．８３ｋｇであるので、実施例１、２は比較例１に比べて１サイクルでの蒸気使用量を１．４ｋｇ削減できた。
【００４６】
また、実施例１、２と比較例２とを比較すると、１サイクルでの蒸気使用量に関して、実施例１、２では５．４３ｋｇであるのに対して、比較例２では５．１０ｋｇであるので、実施例１、２は比較例２と比較して１サイクルでの蒸気使用量が０．３３ｋｇ増えている。しかし、実施例１、２では、５０，０００ショット使用後、剥離等の発生は観察されず、蒸気削減量が維持されているのに対して、比較例２では、５０，０００ショット使用後、被覆層の部分的な剥離が観察され、フレームやバックプレートに直接蒸気が接触している部分が発生していた。このため、比較例２では、剥離した被膜層の一部がドレーン排出口に溜まり、ドレーン水の流れが絞られ、最終ショットの蒸気使用量は５．８０ｋｇと初期状態が維持出来なかった。しかも、比較例２では、３０，０００ショットを超えたあたりから成形品にブチルゴムの粉末が蒸気孔を通して付着し、黒ずみ、商品価値を失うトラブルが発生した。また、被膜層の施工日数に関して、実施例１では３日、実施例２では２日であるのに対して、比較例２では４日を要し、比較例２に対して実施例１は１日短縮でき、実施例２は２日短縮できる。更に、実施例１、２では、発泡成形体成形工場内にて、特殊技能を有しない作業者ですべて完了できるのに対して、比較例２では特殊技能者が必要なためライニング専門メーカーに依託せざるを得なかった。
【００４７】
実施例１、２を比較すると、実施例２では中空シリカ含有シリコーン樹脂の１６０℃の雰囲気下での高温乾燥時間が２時間であるのに対して、実施例１では１０時間を要し、乾燥に要する時間が実施例１と比較して約８時間短縮された。また、被覆層の施工日数も２日となり実施例１に対して１日短縮され、実施例２の方が実施例１よりも優れていた。
【００４８】
【発明の効果】
本発明に係る発泡成形用金型は、蒸気室内面を被覆することによって、成形使用蒸気量を削減する金型技術において、中空シリカ粒子含有シリコーン樹脂をコーティングすることにより、蒸気の使用量を削減することが出来る。また、容易に施工することが可能となり、非常に低コストでの作業が可能となる。また、新規に起こす金型のみならず、現行使用している既存金型に現場施工にて使用でき、工業的価値が高い。
【００４９】
さらに、シリコーン樹脂を使用しているため、３００℃程度の耐熱を有し、耐水蒸気性、耐候性も有しているため、長期の使用や屋外における長期保管に対する劣化が起こりにくい。また、シリコーン樹脂は樹脂色を白色又は灰色に選択することが出来るため、万一被覆層の微粉末がコアベント等に付着しても成形体を汚すことがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における発泡成形用金型の概略断面図。
【図２】図１の嵌合作動状態図。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図
【図４】（ａ）は本発明の一実施態様における発泡成形用金型の概略断面図、（ｂ）は同発泡成形用金型の凹型金型のバックプレート側の側面図。
【図５】本発明の一実施態様における発泡成形用金型で製作した発泡成形体の斜視図。
【符号の説明】
１      凹金型            ３      凸金型
１０    固定ダイプレート  １１    凹中型
１２    センタープレート  １３    フレーム
１４    バックプレート    １５    蒸気室
１６    蒸気流入口        １７    冷却水流入口
１８    給水管            １９    細管
２０    ノズル            ２２    ドレーン排出口
３０    移動ダイプレート  ３１    凸中型
３２    センタープレート  ３３    フレーム
３４    バックプレート    ３５    該蒸気室
５０    被覆層            ５１    成形室
５２    シリンダー
６      凹金型            ７      凸金型
６１    中型              ６２    センタープレート
６３    バックプレート    ６４    フレーム
６５    蒸気室
７１    中型              ７２    センタープレート
７３    バックプレート    ７４    フレーム
７５    蒸気室            ８０    被覆層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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