(57)【要約】【課題】本発明は、低臭気性に優れ、かつ、増粘作用の抑制ならびに熱安定性の高いポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を提供せんとするものである。【解決手段】本発明のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物は、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、（ｂ）繊維状無機充填材７５〜１７０重量部、（ｃ）酸化マグネシウム１〜３５重量部を配合してなるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、該ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の３１５．５℃、５０００ｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が１５ｇ／１０分以上、および該ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を２００℃、５時間加熱処理した場合の同条件でのＭＦＲ保持率が５０％以上であるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物である。また、本発明のＯＡ機器用部品は、かかるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物からなるものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、（ｂ）繊維状無機充填材７５〜１７０重量部、（ｃ）酸化マグネシウム１〜３５重量部を配合してなるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、該ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の３１５．５℃、５０００ｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が１５ｇ／１０分以上、および該ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を２００℃、５時間加熱処理した場合の同条件でのＭＦＲ保持率が５０％以上であるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項２】
さらに（ｄ）酸化マグネシウム以外の非繊維状無機充填材１０〜１１０重量部を配合してなる請求項１記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項３】
酸化マグネシウムの平均粒子径が２．０μｍ以下である請求項１または２記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項４】
酸化マグネシウムの純度が９８．５％以上である請求項１〜３のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項５】
１４０〜２４０℃の環境下で使用される樹脂成形体用である請求項１〜４のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項６】
ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物がＯＡ機器用部品用である請求項１〜５のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項７】
１４０〜２４０℃の環境下で使用される請求項１〜５のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を成形してなる樹脂成形体。
【請求項８】
請求項１〜６のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を成形してなるＯＡ機器用部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばコピー、プリンタ、ＦＡＸ、プロジェクタなどのＯＡ機器用部品などのように、家庭やオフィスで使用された際の臭気の抑制が要求される用途に有用なポリフェニレンスルフィド樹脂組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリフェニレンスルフィド樹脂は優れた耐熱性、剛性、寸法安定性、および難燃性などエンジニアリングプラスチックとしては好適な性質を有していることから、射出成形用を中心として各種電気部品、機械部品及び自動車部品などの用途に使用されている。
【０００３】
しかしながら、コピー、プリンタ、ＦＡＸ、プロジェクタなどの家庭やオフィスで使用されるＯＡ機器用部品などの用途に用いる場合には、機器の稼働中に発生する熱により部品が高温に晒されるため、ポリフェニレンスルフィド樹脂に含有される不純物成分であるγ−ブチロラクトンやフェノールなどによる臭気が特に問題となることが判明した。
【０００４】
ポリフェニレンスルフィド樹脂の発生ガスの低減を目的とした検討は、これまでにもいくつかなされている。しかし、その中でも特に臭気性のガスを特定し、低臭気性に優れたポリフェニレンスルフィド樹脂を目的とした検討は例がない。発生ガスの低減検討については、例えば、ポリアリーレンスルフィド樹脂にハイドロタルサイト類およびＭｇ／Ａｌ酸化物固溶体からなる群より選択される少なくとも一種の無機充填材と、ジ（シクロヘキシル）アンモニウムナイトライトを配合することによりＳＯ２などの腐食性ガスを低減させる方法（特許文献１参照）、ポリフェニレンスルフィド樹脂に酸化マグネシウムを配合することによりＳＯ２、Ｈ２Ｓなどの腐食性ガスを低減させる方法（特許文献２参照）、ポリアリーレンスルフィドを融点以下の温度で加熱処理して溶媒や未反応モノマーなどの揮発成分を除去する方法（特許文献３参照）などが提案されている。
【０００５】
しかしながら、上記特許文献記載の発明においては、主として腐食性ガスの低減を目的としているため、特にＯＡ機器用部品の用途に用いる際、これら文献に記載された組成物をそのまま適用するのみでは、十分な臭気の抑制は困難であった。また、上記文献記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物をさらに加熱処理することにより、臭気の原因となる成分を低減する方法も考えられるが、本発明者らの検討によればそのようなポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を単に加熱処理するのみでは、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の増粘作用が著しく、また加熱処理に対する熱安定性が悪いため、粘度バラツキが大きくなり、大型かつ複雑形状を要するＯＡ機器用部品においては、射出成形による製造が困難となり、実用的ではない。
【０００６】
【特許文献１】
特開平６−３２２２７１号公報（第２頁）
【特許文献２】
特開２００２−１８８００５号公報（第２頁）
【特許文献３】
特開２００１−３１７６５号公報（第２頁）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題を解決するため、低臭気性に優れ、かつ、増粘作用の抑制ならびに熱安定性の高いポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を提供せんとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、
１．（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対して、（ｂ）繊維状無機充填材７５〜１７０重量部、（ｃ）酸化マグネシウム１〜３５重量部を配合してなるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、該ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の３１５．５℃、５０００ｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が１５ｇ／１０分以上、および該ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を２００℃、５時間加熱処理した場合の同条件でのＭＦＲ保持率が５０％以上であるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
２．さらに（ｄ）酸化マグネシウム以外の非繊維状無機充填材１０〜１１０重量部を配合してなる上記１記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
３．酸化マグネシウムの平均粒子径が２．０μｍ以下である上記１または２記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
４．酸化マグネシウムの純度が９８．５％以上である上記１〜３のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
５．１４０〜２４０℃の環境下で使用される樹脂成形体である上記１〜４のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
６．ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物がＯＡ機器用部品用である上記１〜５のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
７．１４０〜２４０℃の環境下で使用される上記１〜５のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を成形してなる樹脂成形体、
８．上記１〜５のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を成形してなるＯＡ機器用部品である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物は、ポリフェニレンスルフィド樹脂（以下ＰＰＳ樹脂と称す）１００重量部に対して、（ｂ）繊維状無機充填材７５〜１７０重量部および（ｃ）酸化マグネシウム１〜３５重量部を配合してなるＰＰＳ樹脂組成物であって、該ＰＰＳ樹脂組成物の３１５．５℃、５０００ｇ荷重でのＭＦＲが１５ｇ／１０分以上、および該ＰＰＳ樹脂組成物を２００℃、５時間加熱処理した場合の同条件でのＭＦＲ保持率が５０％以上である必要がある。ＰＰＳ樹脂組成物の上記ＭＦＲ、およびＭＦＲ保持率を上記範囲内とすることにより、はじめて低臭気性ならびに熱安定性に優れた組成物が得られるものである。上記ＭＦＲが１５ｇ／１０分以上、ＭＦＲ保持率が５０％以上のＰＰＳ樹脂組成物は、熱安定性に優れたＰＰＳ樹脂を用い、繊維状無機充填材の配合量、酸化マグネシウムの種類および配合量を適宜選択することにより調製される。
【００１０】
（１）ＰＰＳ樹脂
本発明で使用するＰＰＳ樹脂とは、下記構造式で示される繰り返し単位を有する重合体であり、
【００１１】
【化１】
2004277520.tif 000002
【００１２】
上記構造式で示される繰り返し単位を７０モル％以上、特に９０モル％以上含む重合体であることが耐熱性の点で好ましい。またＰＰＳ樹脂は、その繰り返し単位の３０モル％未満を、下記の構造を有する繰り返し単位等で構成することが可能である。
【００１３】
【化２】
2004277520.tif 000003
【００１４】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物のＭＦＲを本発明で規定する範囲とするためには、配合に供するＰＰＳ樹脂として、ＭＦＲが高いものを用いるが、３１５．５℃、５０００ｇ荷重でのＭＦＲが２００ｇ／１０分以上であることが好ましく、３００ｇ／１０分以上であることが特に好ましく、５００ｇ／１０分以上であることがさらに好ましい。上限としてはＭＦＲが１０００ｇ／１０分であることが好ましい。
【００１５】
あわせて本発明中のＰＰＳ樹脂組成物のＭＦＲ保持率を本発明で規定する範囲とするためには、配合に供するＰＰＳ樹脂としても、ＭＦＲ保持率の高い、すなわち熱安定性に優れたものを用いる必要がある。ＭＦＲ保持率は、未架橋ＰＰＳ樹脂に比べ、架橋ＰＰＳ樹脂の方が優れており、さらに高度に架橋されたものほど優れている。また、架橋ＰＰＳ樹脂の中でも、架橋前のリニア重合度が高い、すなわちＭＦＲが低いものほど優れている。具体的には架橋前のＰＰＳ樹脂のＭＦＲが１２００ｇ／１０分以下であることが好ましく、１０００ｇ／１０分以下であることがより好ましく、８００ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。このようなＭＦＲを示す架橋前ＰＰＳ樹脂を高度に架橋させたＰＰＳ樹脂が最もＭＦＲ保持率の高いものとなる。ただし、過度の架橋は架橋後のＰＰＳ樹脂のＭＦＲの低下に繋がり、ＰＰＳ樹脂組成物として使用した際、流動性を損なう可能性がある。本発明ではＭＦＲ保持率の高いものを用いるが、ＰＰＳ樹脂を２００℃、５時間加熱処理した場合の３１５．５℃、５０００ｇ荷重でのＭＦＲ保持率が５０％以上であることが好ましく、６０％以上であることが特に好ましく、７０％以上であることがさらに好ましい。上限としては特に制限はないが、１００％以下であることが好ましい。なお、上記ＭＦＲ、ＭＦＲ保持率は、後述するＰＰＳ樹脂組成物におけるＭＦＲ、ＭＦＲ保持率と同様の方法で測定することができる。
【００１６】
（ＰＰＳ樹脂の重合）
一般に、ＰＰＳ樹脂は、特公昭４５−３３６８号公報で代表される製造法により得られる比較的分子量の小さい重合体と、特公昭５２−１２２４０号公報で代表される製造法により得られる実質的に直鎖状で不純物が少ない未架橋の重合体などがある。
【００１７】
前者と後者の違いは重合助剤であるアルカリ金属カルボン酸塩の重合系内における有無である。
【００１８】
前者は重合系内にアルカリ金属カルボン酸塩を添加しないため、重合度が上がらず比較的分子量が小さく不純物も多分に含有している重合体であるので、そのままではγ−ブチロラクトンやフェノールなどの臭気発生成分が多く残存するだけでなく、靭性、柔軟性及び耐衝撃性が不足している。また、臭気発生成分の除去を目的とした加熱処理を行う際もＭＦＲ保持率が低いため、熱安定性が悪く、粘度バラツキが大きい。そのため、かかる重合体を酸素の存在下２００〜２６０℃という高温で酸化架橋することで高分子量化し、臭気発生成分を低減するとともに、靭性、柔軟性及び耐衝撃性を改善することができる。酸化架橋によりＭＦＲ保持率が若干改善され、熱安定性をやや高めることが可能であるが、当該製造法で得られるＰＰＳ樹脂を単独で使用した場合、ＰＰＳ樹脂組成物のＭＦＲ保持率を本発明範囲内とすることは困難であり、低臭気性、流動性、機械的物性のバランス上からも実用的ではない。
【００１９】
後者は重合系内にアルカリ金属カルボン酸塩を添加するため、重合度が上がり比較的分子量が大きく、臭気発生成分の含有も比較的少ないＰＰＳ樹脂が得られる。かかる重合体を酸素の存在下２００〜２６０℃という高温で酸化架橋することでさらに高分子量化し、臭気発生成分のさらなる低減ができ、靭性、柔軟性及び耐衝撃性のさらなる改善をすることができる。あわせて、リニア重合度が高いため、ＭＦＲ保持率が高く、熱安定性に優れている。
【００２０】
本発明においては、本発明で規定する条件を比較的容易に満足させる得るのは後者である。ただし、前者のＰＰＳ樹脂を併用することによりＰＰＳ樹脂のＭＦＲやＭＦＲ保持率を調整することは可能である。
【００２１】
（後処理）
本発明において上記ＰＰＳ樹脂からの臭気発生成分量の低減、ならびに熱安定性を向上させるために、加熱処理、有機溶媒洗浄、酸処理などの後処理を施すことができる。
【００２２】
加熱処理はＰＰＳ樹脂を、通常２００〜２６０℃、好ましくは２２０〜２４０℃という高温で加熱されるが、これによりγ−ブチロラクトンやフェノールなどの臭気発生成分を除去することができる。あわせて、熱安定性が向上し、粘度バラツキを抑制することができる。加熱時間は１０〜３０時間が好ましく、１５〜２５時間が特に好ましい。加熱処理の雰囲気は通常、酸素雰囲気下、または窒素雰囲気下で行われるが、酸素雰囲気下であることが好ましい。
【００２３】
次にＰＰＳ樹脂の有機溶媒洗浄について説明する。有機溶媒洗浄を施すことにより臭気発生成分を除去することができる。ＰＰＳ樹脂の洗浄に用いる有機溶媒は、ＰＰＳ樹脂を分解する作用などを有しないものであれば特に制限はなく、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン（以下ＮＭＰと略す）、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、ヘキサメチルホスホラスアミド、ピペラジノン類などの含窒素極性溶媒、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、スルホランなどのスルホキシド・スルホン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノンなどのケトン系溶媒、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶媒、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、２塩化エチレン、パークロルエチレン、モノクロルエタン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、パークロルエタン、クロルベンゼンなどのハロゲン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのアルコール・フェノール系溶媒およびベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶媒などが挙げられる。これらの有機溶媒のうちでも、ＮＭＰ、アセトン、ジメチルホルムアミドおよびクロロホルムなどの使用が特に好ましい。また、これらの有機溶媒は、１種類または２種類以上の混合で使用される。
【００２４】
有機溶媒による洗浄の方法としては、有機溶媒中にＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、本発明の効果をより顕著にすることを目的として、撹拌または加熱することが好ましい。ＰＰＳ樹脂に対する有機溶媒の使用量に特に制限はないが、乾燥したＰＰＳ樹脂１ｋｇに対して１〜１００ｋｇであることが好ましく、２〜５０ｋｇであることがより好ましく、３〜１５ｋｇであることがさらに好ましい。
【００２５】
有機溶媒でＰＰＳ樹脂を洗浄する際の洗浄温度については特に制限はなく、常温〜３００℃程度の任意の温度が選択できる。ただし、洗浄温度が高くなる程洗浄効率が高くなる傾向があるため、１００〜３００℃の高温で洗浄することが好ましい。
【００２６】
圧力容器中で、有機溶媒の沸点以上の温度で加圧下（好ましくは２５０〜３００℃）に洗浄することも可能である。また、洗浄時間についても特に制限はないが、本発明の効果をより顕著にすることを目的として、バッチ式洗浄の場合、３０〜６０分間以上洗浄することが好ましい。また連続式で洗浄することも可能である。
【００２７】
重合により生成したＰＰＳ樹脂を有機溶媒で洗浄するに際し、本発明の効果をさらに発揮させるために、水洗浄と組合わせるのが好ましい。また、Ｎ−メチルピロリドンなどの高沸点水溶性有機溶媒を用いた場合は、有機溶媒洗浄後、水で洗浄することにより、残存有機溶媒の除去が比較的容易に行えて好ましい。これらの洗浄に用いる水は蒸留水、脱イオン水であることが好ましい。上記水洗浄の温度は５０〜９０℃であることが好ましく、６０〜８０℃であることが好ましい。
【００２８】
次に酸処理について説明する。酸処理を施すことにより臭気発生成分を除去することができる。ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸は、ＰＰＳ樹脂を分解する作用を有しないものであれば特に制限はなく、塩酸、酢酸、硫酸、リン酸、珪酸、炭酸およびプロピル酸などが挙げられ、なかでも酢酸がより好ましく用いられるが、硝酸のようなＰＰＳ樹脂を分解、劣化させるものは好ましくない。
【００２９】
酸処理の方法は、酸または酸の水溶液にＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、本発明の効果をより顕著にすることを目的として、撹拌または加熱することが好ましく、処理時間は３０〜６０分間以上であることが好ましい。また、ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸について、ｐＨは２．５〜５．５であることが好ましく、使用量は乾燥したＰＰＳ樹脂１ｋｇに対して２〜１００ｋｇであることが好ましく、４〜５０ｋｇであることがより好ましく、５〜１５ｋｇであることがさらに好ましい。処理温度に特に制限はなく、通常室温で行うことが可能であり、加熱する場合には５０〜９０℃で行うことが可能である。例えば、酢酸を用いる場合、室温に保持したＰＨ４の水溶液中にＰＰＳ樹脂粉末を浸漬し、３０〜６０分間以上撹拌することが好ましい。酸処理を施されたＰＰＳ樹脂は残留している酸または塩などを物理的に除去するため、水で数回洗浄する。上記水洗浄の温度は５０〜９０℃であることが好ましく、６０〜８０℃であることが好ましい。
【００３０】
洗浄に用いる水は、酸処理によるＰＰＳ樹脂の本発明および好ましい化学的変性の効果を損なわない意味で、蒸留水、脱イオン水が用いられる。本発明においては、上記後処理を組み合わせることも可能であり、複数回繰り返すことも可能である。
【００３１】
（２）繊維状無機充填材
繊維状無機充填材としては特に制限はなく、ガラス繊維、ガラスミルドファイバー、ワラステナイト繊維、チタン酸カリウムウィスカー、炭酸カルシウムウィスカー、酸化亜鉛ウィスカー、硼酸アルミニウムウィスカー、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、などが挙げられるが、なかでも機械的物性を著しく向上することができる点からガラス繊維が好ましい。また、これらは中空であってもよく、さらにはこれら充填材を２種以上併用することも可能である。かかる繊維状無機充填材は必要により、イソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用することも可能である。繊維状無機充填材の配合量は、ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、通常７５〜１７０重量部の範囲であるが、本発明の効果、および機械的物性のバランスの上から、９０〜１５５重量部であることが好ましく、１０５〜１４０重量部であることがさらに好ましい。繊維状無機充填材の配合量が多すぎると組成物の流動性が損なわれる傾向があり、少なすぎると本発明の効果、および機械的物性の向上が損なわれる傾向がある。
【００３２】
（３）酸化マグネシウム
本発明の効果を向上せしめる目的で、酸化マグネシウムを配合する必要がある。本発明の効果を顕著にする、あるいは機械的物性に悪影響を及ぼさなくするために、酸化マグネシウムは、平均粒子径が２．０μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以下であることがより好ましい。下限に特に制限はなく、小さいほど好ましいが、０．５μｍ以上であれば市場からの入手は容易であり、臭気発生成分量の低減効果も十分に発揮できる上で好ましい。
【００３３】
ここで、平均粒子径とは、試料０．７０ｇにエタノールを加え、３分間超音波分散させたものにレーザー光を照射させるマイクロトラック法により求められる値であり、例えば平均粒子径が２．０μｍ以下であるとは、全粒子中の５０％以上の粒子の粒子径が２．０μｍ以下であることを意味する。
【００３４】
また、一般に汎用品として入手できる酸化マグネシウムの純度は９８％未満であるが、本発明においては、９８．５％以上の純度を有するものが好ましい。高純度の酸化マグネシウムは物理的・化学的に非常に活性であり、本発明の効果をより一層高めることができる。このように高純度化した酸化マグネシウムは長時間焼成することにより得ることができる。上記のとおり酸化マグネシウムの純度としては、９８．５％以上であることが好ましいが、９９．０％以上であることがさらに好ましい。純度の上限としては、特に制限はなく、９９．５％以下であれば市場からの入手は容易であり、臭気発生成分量の低減効果も十分に発揮できる上で好ましい。ここで、純度とは、ＪＩＳＫ６２２４（キレート滴定法）によって求められた値を表す。
【００３５】
上記平均粒子径、純度を有する酸化マグネシウムは、市販品から選択して用いることが可能である。そのような市販品としては、例えば協和化学工業（株）製“ミクロマグ”３−１５０を挙げることができる。
【００３６】
酸化マグネシウムは、必要によりイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用することも可能である。酸化マグネシウムの配合量は、ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、通常１〜３５重量部の範囲であるが、本発明の効果、および機械的物性のバランスの上から、１．１〜２０重量部であることが好ましく、１．２〜１０重量部であることがさらに好ましい。酸化マグネシウムの配合量が多すぎると組成物の流動性、および機械的物性が損なわれる傾向があり、少なすぎると本発明の効果の向上が損なわれる傾向がある。
【００３７】
（４）酸化マグネシウム以外の非繊維状無機充填材
本発明においては、上記成分に酸化マグネシウム以外の非繊維状無機充填材を併用することにより、さらに臭気発生成分量の低減効果を改良することが可能である。酸化マグネシウム以外の非繊維状無機充填材としては特に制限はなく、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、酸化亜鉛、酸化カルシウム、アルミナ、マグネシウム・アルミニウム酸化物、酸化珪素、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸リチウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素、シリカなどの非繊維状充填材が挙げられるが、本発明の効果、および機械的物性の向上の点から、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、マグネシウム・アルミニウム酸化物が好ましい。また、これらは中空であってもよく、さらにはこれら充填材を２種以上併用することも可能である。酸化マグネシウム以外の非繊維状無機充填材の配合量は、ＰＰＳ１００重量部に対して、通常１０〜１１０重量部の範囲であるが、本発明の効果、および機械的物性のバランス上から、樹脂に対して、２０〜１００重量部であることが好ましく、３０〜９０重量部であることがさらに好ましい。酸化マグネシウム以外の非繊維状無機充填材の配合量が多すぎると組成物の流動性が損なわれる傾向があり、少なすぎると本発明の効果、および機械的物性の向上が損なわれる傾向がある。
【００３８】
（５）その他の添加剤
本発明のＰＰＳ樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、シラン化合物、離型剤、結晶核剤などの通常の添加剤および少量の他種ポリマーを添加することができる。
【００３９】
組成物に配合し得るシラン化合物としては、エポキシシラン化合物、アミノシラン化合物、ウレイドシラン化合物、イソシアネートシラン化合物のほか種々のものが使用できる。
【００４０】
かかる化合物の具体例としては、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどのエポキシ基含有アルコキシシラン化合物、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリエトキシシランなどのメルカプト基含有アルコキシシラン化合物、γ−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシシラン、γ−（２−ウレイドエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのウレイド基含有アルコキシシラン化合物、γ−イソシアナトプロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルメチルジメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルエチルジメトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルエチルジエトキシシラン、γ−イソシアナトプロピルトリクロロシランなどのイソシアナト基含有アルコキシシラン化合物、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基含有アルコキシシラン化合物、およびγ−ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−ヒドロキシプロピルトリエトキシシランなどの水酸基含有アルコキシシラン化合物などが挙げられる。
【００４１】
シラン化合物の配合量に特に制限はなく、（ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の配合量であることが好ましく、中でも０．２〜５重量部の配合量がより好ましい。
【００４２】
離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、またはモンタン酸ワックス類、またはステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミニウム等の金属石鹸、脂肪酸アミド系重縮合物、例えばエチレンジアミン・ステアリン酸重縮合物、エチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物などが挙げられる。
【００４３】
結晶核剤としてはポリエ−テルエ−テルケトン樹脂、ナイロン樹脂、タルク、カオリン等が挙げられる。
【００４４】
他種ポリマーとしてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリアリルサルフォン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアリレート樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリアミドエラストマ、ポリエステルエラストマなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。
【００４５】
また、次亜リン酸塩等の着色防止剤、エステル系化合物等の可塑剤、カーボンブラック、黒鉛などの着色剤、あるいは防食剤、酸化防止剤、熱安定剤、渇剤、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤、発泡剤などの通常の添加剤を添加することができる。
【００４６】
（６）各成分の配合
本発明のＰＰＳ樹脂組成物の配合方法は特に制限はないが、原料の混合物を単軸あるいは２軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダー及びミキシングロールなど通常公知の溶融混合機に供給して２８０〜３８０℃の温度で溶融混練する方法などを代表例として挙げることができる。上記溶融混練においては、減圧下で脱気しながら行うことが、溶融混練中に発生する臭気発生成分を含むガスをさらに除去できるため好ましい。なお、原料の混合順序に特に制限はない。
【００４７】
また、少量添加剤成分については、他の成分を上記方法などで混練し、ペレット化した後、成形前に予備混合してもしくはしないで添加することもできる。
【００４８】
（７）ＰＰＳ樹脂組成物
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、高粘度であると大型かつ複雑形状を要するＯＡ機器用部品においては、射出成形による製造が困難であるため、３１５．５℃、５０００ｇ荷重でのＭＦＲが通常１５ｇ／１０分以上が必要であるが、本発明の効果を高める上で２０ｇ／１０分以上であることが好ましく、２５ｇ／１０分以上であることがさらに好ましい。ＭＦＲが高すぎると臭気発生成分の低減効果、または機械的強度が低下するため、上限としては５０ｇ／１０分以下であることが好ましい。
【００４９】
また、ＰＰＳ樹脂組成物に対して、射出成形前に加熱処理を施すことは、臭気発生成分量の大幅な低減効果が得られるため好ましいが、加熱処理後の増粘作用が大きいと、上述するＭＦＲと同様に射出成形による製造が困難となる。また、熱安定性も悪いため、実用性に乏しいものとなる。したがって、本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、２００℃、５時間加熱処理した場合の同条件でのＭＦＲ保持率が５０％以上であることが必要である。ＰＰＳ樹脂組成物の２００℃、５時間加熱処理した場合の同条件でのＭＦＲ保持率としては、通常５０％以上であることが必要であるが、本発明の効果を高める上で５５％以上であることが好ましく、６５％以上であることがさらに好ましい。ＭＦＲ保持率の上限としては、特に制限はないが、１００％以下であることが好ましい。
【００５０】
ＰＰＳ樹脂組成物のＭＦＲのパラメータについて以下に記す。
【００５１】
ＭＦＲは、１３０℃、３時間乾燥した試料（ＰＰＳ樹脂粉末、またはＰＰＳ樹脂組成物のペレット）５ｇを３１５．５℃、５分滞留させた後、５ｋｇ荷重をかけ測定（ＪＩＳ−Ｋ７２１０準拠）することができる。また、ＭＦＲ保持率は試料（ＰＰＳ樹脂粉末、または樹脂組成物のペレット）について２００℃、５時間加熱処理の前後でのＭＦＲの比であり、次式のようにして算出することができる。
ＭＦＲ保持率＝［（加熱処理後のＭＦＲ）／（加熱処理前のＭＦＲ）］×１００（％）
なお、測定機には東洋精機（株）製メルトインデクサーＣ５０５９Ｄを使用することができる。
【００５２】
（８）ＰＰＳ樹脂組成物の成形・用途
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、射出成形、押出成形、圧縮成形、吹込成形、射出圧縮成形、トランスファー成形、真空成形など一般に熱可塑性樹脂の公知の成形方法により成形されるが、なかでも射出成形が好ましい。
【００５３】
本発明により得られたＰＰＳ樹脂組成物は、低臭気性に優れ、かつ、さらに臭気を低減するためにＰＰＳ樹脂組成物を使用前に加熱処理して用いる場合においても、ＭＦＲ、ならびにＭＦＲ保持率が高いため、増粘作用の抑制ならび熱安定性が高く実用的である。したがって、コピー、プリンタ、ＦＡＸ、プロジェクタなどの家庭やオフィスで１４０℃〜２４０℃の高温下で使用されるＯＡ機器部用部品に用いることにより極めて優れた実用性を発揮する。
【００５４】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
なお、実施例及び比較例の中で述べられる臭気発生成分量、ＭＦＲ、ＭＦＲ保持率、曲げ強度の値は次の方法に従って測定した。
【００５５】
［臭気発生成分量］ＰＰＳ樹脂またはＰＰＳ樹脂組成物のペレット０．５ｇを１５０℃、３時間で予備乾燥後、５０ｍｌのサンプルチューブに入れ、窒素ガス（２０ｍｌ／ｍｉｎ）を流しながら、３２０℃、１時間加熱し、発生ガスをアセトン５ｍｌにトラップした後、アセトン溶液は乾燥させ、１ｍｌアセトン溶液として１．０μｌをＧＣ、ＧＣ／ＭＳ分析で定量する方法で測定した。ＧＣに（株）島津製作所製ＧＣ−９Ａ、レコーダーに（株）島津製作所製Ｃ−Ｒ４Ａを用いた。なお、ＧＣの測定条件は、カラム：ＣＰ−ＳＩＬ  ５ＣＢ  １５ｍ，  ０．５３ｍｍｉｄ、オーブン温度：５０℃（１ｍｉｎ）−２６０℃（５℃／ｍｉｎ）、キャリア：ヘリウム（３０ｍｌ／ｍｉｎ）とした。また、ＧＣ／ＭＳの測定条件は、カラム：ＤＢ−１  １５ｍ，  ０．５３ｍｍｉｄ、オーブン温度：５０（１ｍｉｎ）−２６０℃（５℃／ｍｉｎ）とした。ＧＣ定量の検量線はチオフェノールで作成し、チオフェノール０．５〜１．０μｇ／μｌアセトン溶液をＧＣ−ＦＩＤ分析した。得られたＧＣピーク面積と注入絶対量の関係を求め検量線を作成し、発生ガス中のＮＭＰ含有量を求めた。定量は１ｇ当たりの発生量（ｐｐｍ）として求めた（チオフェノール換算値）。
【００５６】
［ＭＦＲおよびＭＦＲ保持率］ＭＦＲは１３０℃、３時間乾燥したＰＰＳ樹脂組成物のペレット５ｇを３１５．５℃、５分滞留させた後、５ｋｇ荷重をかけ測定（ＪＩＳ−Ｋ７２１０準拠）した。またＭＦＲ保持率は１３０℃、３時間乾燥したＰＰＳ樹脂組成物のペレットについて２００℃、５時間加熱処理の前後でのＭＦＲの比であり、次式のようにして算出した。
ＭＦＲ保持率＝（加熱処理後のＭＦＲ）／（加熱処理前のＭＦＲ）］×１００（％）
なお、測定機には東洋精機（株）製メルトインデクサーＣ５０５９Ｄを使用した。
【００５７】
［曲げ強度］シリンダー温度３２０℃、金型温度１５０℃にて、７ｍｍ（幅）×６．５ｍｍ（高さ）×１２６ｍｍ（長さ）の角状試験片を射出成形した。測定方法はＡＳＴＭ−Ｄ７９０に準じた。
【００５８】
［参考例１（ＰＰＳの製造）］
ＰＰＳ−１の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、水酸化ナトリウム０．０２２ｋｇ（０．５５モル）、酢酸ナトリウム０．８６１ｋｇ（８．３モル）およびＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１，４−ジクロロベンゼン３．７１９ｋｇ（２５．３モル）ならびにＮＭＰ１．８ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７４℃まで昇温後、２７４℃で０．８時間反応した。オートクレーブ下部に設けた抜き出しバルブを常温常圧下で開放して、内容物を抜き出し、８０℃の熱水で３０分洗浄した。これを濾過し、ｐＨ４の酢酸水溶液２５リットル中に投入し、密閉されたオートクレーブ中で１９２℃で約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、ポリマーを１２０℃で８時間乾燥し、その後２１５℃で加熱処理し、架橋前ＭＦＲ１０００ｇ／１０分、架橋後ＭＦＲ３００ｇ／１０分のＰＰＳ−１を得た。
【００５９】
ＰＰＳ−２の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、酢酸ナトリウム０．１８３ｋｇ（２．２３モル）およびＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１，４−ジクロロベンゼン３．８１５ｋｇ（２５．９５モル）ならびにＮＭＰ２．４ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７０℃まで昇温後、２７０℃で２．５時間反応した。次に１００℃に加熱されたＮＭＰ１０ｋｇ中に投入して、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、さらに８０℃の熱水で３０分の洗浄を３回繰り返した。これを９０℃に加熱されたｐＨ４の酢酸水溶液２５リットル中に投入し、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、ポリマーを１２０℃で８時間乾燥し、その後２１５℃で加熱処理し、架橋前ＭＦＲ１０００ｇ／１０分、架橋後ＭＦＲ３００ｇ／１０分のＰＰＳ−２を得た。
【００６０】
ＰＰＳ−３の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、酢酸ナトリウム０．６５６ｋｇ（８モル）およびＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１，４−ジクロロベンゼン３．７５６ｋｇ（２５．５５モル）ならびにＮＭＰ２．４ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７０℃まで昇温後、２７０℃で２．５時間反応した。次に１００℃に加熱されたＮＭＰ１０ｋｇ中に投入して、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、さらに８０℃の熱水で３０分の洗浄を３回繰り返した。これを９０℃に加熱されたｐＨ４の酢酸水溶液２５リットル中に投入し、約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、８０℃で２４時間減圧乾燥し、ＭＦＲ３００ｇ／１０分のＰＰＳ−３を得た。
【００６１】
ＰＰＳ−４の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、ＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１，４−ジクロロベンゼン３．７６３ｋｇ（２５．６モル）ならびにＮＭＰ１．８ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７４℃まで昇温後、２７４℃で０．８時間反応した。オートクレーブ下部に設けた抜き出しバルブを常温常圧下で開放して、内容物を抜き出し、８０℃の熱水で洗浄した。これを濾過し、酢酸カルシウムを１０．４ｇ入れた水溶液２５リットル中に投入し、密閉されたオートクレーブ中で１９２℃で約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、ポリマーを１２０℃で８時間乾燥し、その後２１５℃で加熱処理し、架橋前ＭＦＲ３０００ｇ／１０分、架橋後ＭＦＲ７５ｇ／１０分のＰＰＳ−４を得た。
【００６２】
ＰＰＳ−５の製造
攪拌機付きオートクレーブに硫化ナトリウム９水塩６．００５ｋｇ（２５モル）、ＮＭＰ５ｋｇを仕込み、窒素を通じながら徐々に２０５℃まで昇温し、水３．６リットルを留出した。次に反応容器を１８０℃に冷却後、１，４−ジクロロベンゼン３．７６３ｋｇ（２５．６モル）ならびにＮＭＰ１．８ｋｇを加えて、窒素下に密閉し、２７４℃まで昇温後、２７４℃で０．８時間反応した。オートクレーブ下部に設けた抜き出しバルブを常温常圧下で開放して、内容物を抜き出し、８０℃の熱水で洗浄した。これを濾過し、酢酸カルシウムを１０．４ｇ入れた水溶液２５リットル中に投入し、密閉されたオートクレーブ中で１９２℃で約１時間攪拌し続けたのち、濾過し、濾液のｐＨが７になるまで約９０℃のイオン交換水で洗浄後、８０℃で２４時間減圧乾燥し、ＭＦＲ３０００ｇ／１０分のＰＰＳ−５を得た。
【００６３】
［実施例および比較例で用いた配合材］
（ａ）ＰＰＳ樹脂：ＰＰＳ−１、ＰＰＳ−２、ＰＰＳ−３、ＰＰＳ−４、ＰＰＳ−５
（ｂ）ガラス繊維：日本電気硝子（株）製  Ｔ７４７ＧＨ
（ｃ−１）酸化マグネシウム−１：純度９９．２％、平均粒子径０．８μｍ、協和化学工業（株）製  “ミクロマグ”３−１５０
（ｃ−２）酸化マグネシウム−２：純度９７．７％、平均粒子径８μｍ、協和化学工業（株）製  “キョーワマグ”１５０
平均粒子径は、試料０．７０ｇにエタノールを加え、３分間超音波分散させたものにレーザー光を照射させるマイクロトラック法により求めた。
【００６４】
純度は、次のとおり測定した。すなわち、酸化マグネシウム約２００ｍｇを量り、１ｍｏｌ／Ｌ塩酸１２ｍＬを加え完全に溶解し、水を加えて２００ｍＬとした。この液１０ｍＬを、水約８０ｍＬを加えて希釈し、０．０２ｍｏｌ／Ｌ水酸化ナトリウム溶液で中和した。ｐＨ１０．７のアンモニア・塩化アンモニウム緩衝液２ｍＬを加え、０．０１ｍｏｌ／Ｌエチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）液を用いて自動滴定装置にて滴定し、消費されたＥＤＴＡ液量から、酸化マグネシウムの純度を算出した。
（ｄ）炭酸カルシウム：（株）同和カルファイン製  “ＫＳＳ１０００”を使用した。
【００６５】
実施例１〜１０
前述のようにして用意したＰＰＳ、ガラス繊維、酸化マグネシウム、炭酸カルシウムを表１に示す割合でドライブレンドした後、減圧脱気下でシリンダー温度３２０℃の押出条件に設定したスクリュー式２軸押出機により溶融混練後ペレタイズした。得られたペレットを乾燥後、射出成形機を用いて、シリンダー温度３２０℃、金型温度１５０℃の条件で射出成形することにより、所定の特性評価用試験片を得た。得られた試験片およびペレットについて、前述した方法で２００℃、５時間加熱処理前後での臭気発生成分量、ＭＦＲおよびＭＦＲ保持率、曲げ強度を測定した。その結果を表１に示す。
【００６６】
ここで得られた樹脂組成物は、臭気発生成分量が大幅に低減され、かつ、２００℃、５時間加熱処理前のＭＦＲが本発明範囲内であるため流動性が良好であり、ならびに２００℃、５時間加熱処理前後でのＭＦＲ保持率が本発明範囲内であるため増粘作用が抑制され、熱安定性に優れたものであった。また、機械的物性（曲げ強度）とのバランスも良く、ＯＡ機器用部品としての実用価値の高いものであった。
【００６７】
比較例１
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。繊維状無機充填材、酸化マグネシウムの配合量が本発明範囲内であっても、選択されるＰＰＳ樹脂の種類が適していない場合、臭気発生成分量の低減は認められるものの、２００℃、５時間加熱処理前のＭＦＲが本発明下限範囲外であるため流動性が損なわれ、さらに２００℃、５時間加熱処理前後でのＭＦＲ保持率が本発明下限範囲外であるため、増粘作用が大きく、熱安定性も乏しいものであり、射出成形による製造が困難であるため実用価値の低いものであった。
【００６８】
比較例２〜３
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。繊維状無機充填材、酸化マグネシウムの配合量が本発明範囲内であっても、選択されるＰＰＳ樹脂の種類が適していない場合、臭気発生成分量の低減は認められるものの、２００℃、５時間加熱処理前後でのＭＦＲ保持率が本発明下限範囲外であるため、増粘作用が大きく、熱安定性が乏しいものであり、射出成形による製造が困難であるため実用価値の低いものであった。
【００６９】
比較例４〜５
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。酸化マグネシウムの配合量が本発明下限範囲外の場合、臭気発生成分量が多く、実用価値の低いものであった。
【００７０】
比較例６
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。酸化マグネシウムの配合量が本発明上限範囲外の場合、臭気発生成分量の低減は認められるが、２００℃、５時間加熱処理前のＭＦＲが本発明下限範囲外であるため流動性が損なわれ、さらに曲げ強度が著しく低下し、射出成形による製造が困難であり、かつ製品強度が低いため実用価値の低いものであった。
【００７１】
比較例７
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。繊維状無機充填材の配合量が本発明下限範囲外の場合、臭気発生成分量の低減は認められるが、曲げ強度が著しく低下し、製品強度が低いため実用価値の低いものであった。
【００７２】
比較例８
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。繊維状無機充填材の配合量が本発明上限範囲外の場合、臭気発生成分量の低減は認められるが、２００℃、５時間加熱処理前のＭＦＲが著しく低下し流動性が損なわれるため、射出成形による製造が困難であるため実用価値の低いものであった。
【００７３】
比較例９
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。繊維状無機充填材、ならびに酸化マグネシウムの配合量が本発明下限範囲外の場合、臭気発生成分量が多く、実用価値の低いものであった。
【００７４】
比較例１０
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。繊維状無機充填材、ならびに酸化マグネシウムの配合量が本発明上限範囲外の場合、臭気発生成分量の低減は認められるが、２００℃、５時間加熱処理前のＭＦＲが著しく低下し流動性が損なわれるため、射出成形による製造が困難であり、、さらに曲げ強度が著しく低下するため、製品強度も低く実用価値の低いものであった。
【００７５】
比較例１１
実施例１と同様にして、表２に示す割合でドライブレンド、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表２に示す。繊維状無機充填材、ならびに酸化マグネシウムの配合量が本発明上限範囲外の場合、臭気発生成分量の低減は認められるが、２００℃、５時間加熱処理前のＭＦＲが著しく低下し流動性が損なわれ、また２００℃、５時間加熱処理前後のＭＦＲ保持率が本発明下限範囲外であるため、増粘作用が大きく、熱安定性が乏しいものであるため、射出成形による製造が困難であり、さらに曲げ強度が著しく低下するため、製品強度も低く実用価値の低いものであった。
【００７６】
【表１】
2004277520.tif 000004
【００７７】
【表２】
2004277520.tif 000005
【００７８】
本発明の金属複合成形体用ＰＰＳ樹脂組成物は、臭気発生成分量の抑制を極めて高いレベルで達成せしめており、かつ２００℃、５時間加熱処理前後でのＭＦＲ保持率が高いため、増粘作用が抑制され、熱安定性が高いため、臭気の抑制を要求されるＯＡ機器用部品等の用途において、実用的な性能が得られることが明かである。
【００７９】
【発明の効果】
本発明の金属複合成形体用ＰＰＳ樹脂は、臭気発生成分量の抑制、ならびに２００℃、５時間加熱処理前後でのＭＦＲ保持率が優れており、特にＯＡ機器帽部品等の用途に有用である。