(57)【要約】【課題】本発明は、磁気コア半体あるいはシールド板のベース板に対する取付力を容易に高めることができ、磁気コア半体の種々の方向への位置決めも容易に行い得る磁気ヘッドと製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明は、コア本体部の凸部をベース部材２の孔状または穴状の位置決め部１０、１２に挿入しコア本体部の背面を位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体３、４がベース部材２に取り付けられ、ベース部材の位置決め部の周縁部に形成された凹部２０による肉寄せによりコア本体部の凸部を位置決め部の内縁部に押圧して磁気コア半体３、４をベース部材２にかしめ固定した。また、磁気コア半体に代えて凸部を有するシールド板５をかしめ固定した構造でも良い。【選択図】　　　図１
2004079018.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体をベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成され、該磁気コア組立体が窓部を有したシールドケースの内部に収納されてなる磁気ヘッドであり、
前記コア本体部の背部側に凸部が形成され、該凸部を前記ベース部材に形成された孔状または穴状の位置決め部に挿入し前記コア本体部の背面を前記位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体が前記ベース部材に取り付けられるとともに、前記ベース部材の位置決め部の周縁部に形成された凹部による肉寄せにより前記コア本体部の凸部を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体が前記ベース部材にかしめ固定されてなることを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】
ベース部材に取り付けられた複数の磁気コア半体と、該磁気コア半体の間に取り付けられたシールド板とで磁気コア組立体が構成され、該磁気コア組立体が窓部を有したシールドケースの内部に収納されてなる磁気ヘッドであり、
前記シールド板の背部側に凸部が形成され、該凸部を前記ベース部材に形成された孔状または穴状の位置決め部に挿入し前記シールド板の背面を前記位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体が前記ベース部材に取り付けられるとともに、前記ベース部材の位置決め部の周縁部に形成された凹部による肉寄せにより前記シールド板の凸部を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記シールド板が前記ベース部材にかしめ固定されてなることを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項３】
コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体を塑性加工可能なベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成されるとともに、該磁気コア組立体が一対、窓部を有したシールドケースの内部に、対になる他の磁気コア半体とコア先端部間にギャップ部を形成するように組み合わされ、かつ、前記ギャップ部を前記窓部から露出させた状態で収納されてなる磁気ヘッドであり、
前記コア本体部の背部側に凸部が形成され、該凸部を前記ベース部材に形成された孔状または穴状の位置決め部に挿入し前記コア本体部の背面を前記位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体が前記ベース部材に取り付けられるとともに、前記ベース部材の位置決め部の周縁部に形成された凹部による肉寄せにより前記コア本体部の凸部を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体が前記ベース部材にかしめ固定されてなることを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項４】
前記磁気コア半体が前記コア先端部とコア本体部とバックコア部とからなる略Ｃ型コアとされ、前記コア本体部の外側背面に平面部が形成され、該平面部に前記凸部が形成されるとともに、前記平面部を前記ベース部材表面に突き当てることで前記ベース部材厚さ方向の磁気コア半体の位置が規定されてなることを特徴とする請求項１又は３に記載の磁気ヘッド。
【請求項５】
前記位置決め部の内縁部に基準面が形成され、該基準面に前記磁気コア半体又はシールド板の凸部側面を押圧することで前記磁気コア半体又はシールド板の厚さ方向に沿う磁気コア半体又はシールド板の位置が規定されてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の磁気ヘッド。
【請求項６】
前記磁気コア半体又はシールド板の長さ方向に沿う前記凸部の縦幅が前記位置決め部の長さと揃えられ、前記位置決め部に挿入された前記凸部をかしめ固定することで前記磁気コア半体又はシールド板の長さ方向に沿う磁気コア半体又はシールド板の位置が規定されてなることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の磁気ヘッド。
【請求項７】
前記かしめ固定による肉寄せ部により前記磁気コア半体又はシールド板の前記凸部に加え該凸部近傍の前記コア本体部側又はシールド板側も押圧されてなることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の磁気ヘッド。
【請求項８】
前記１つのベース部材に複数の磁気コア半体が取り付けられ、前記複数の磁気コア半体の間にシールド板が設けられる構成であり、前記ベース部材に前記複数の磁気コア半体を固定するための位置決め部が離間して複数形成され、それら複数の位置決め部の間に前記シールド板に形成された凸部を位置決めするための位置決め部が形成されてなることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の磁気ヘッド。
【請求項９】
前記磁気コア半体が複数の磁性板を積層してなるラミネート構造とされたことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の磁気ヘッド。
【請求項１０】
コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体を塑性加工可能なベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成されるとともに、該磁気コア組立体が窓部を有したシールドケースの内部に、対になるコア先端部間にギャップ部を形成するように組み合わされ、かつ、前記ギャップ部を前記窓部から露出させた状態で収納されてなる磁気ヘッドを製造する方法であり、
前記ベース部材に前記磁気コア半体を取り付けるにあたり、孔状または穴状の位置決め部を有したベース部材を用い、前記コア本体部の背面側に凸部を有した磁気コア半体を用い、前記凸部を前記位置決め部に挿入し、前記位置決め部周辺のベース部材一面に凹部を形成し、該凹部形成時の肉寄せにより前記コア本体部の凸部側面を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体を前記ベース部材にかしめ固定する組込工程を具備したことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１１】
コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体を塑性加工可能なベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成されるとともに、少なくとも１つの磁気コア組立体と前記磁気コア半体が窓部を有したシールドケースの内部に、対になるコア先端部間にギャップ部を形成するように組み合わされ、かつ、前記ギャップ部を前記窓部から露出させた状態で収納されてなる磁気ヘッドを製造する方法であり、
前記ベース部材に前記磁気コア半体を取り付けるにあたり、孔状または穴状の位置決め部を有したベース部材を用い、前記コア本体部の背面側に凸部を有した磁気コア半体を用い、前記凸部を前記位置決め部に挿入し、前記位置決め部周辺のベース部材一面に凹部を形成し、該凹部形成時の肉寄せにより前記コア本体部の凸部側面を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体を前記ベース部材にかしめ固定する組込工程を具備したことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１２】
前記組込工程の後、前記磁気コア半体と前記ベース部材との間に接着樹脂を塗布する組込樹脂供給工程と、前記接着樹脂を固化させて接着層を形成する乾燥工程と、その後に前記ベース部材にかしめ固定した前記磁気コア半体を前記ギャップ部形成用に研磨する平面研磨工程と、その後に対になる磁気コア半体同士を合わせてシールドケースに収納するケーシング工程とを具備したことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１３】
前記組込工程の後、前記磁気コア半体と前記ベース部材との間に接着樹脂を塗布する組込樹脂供給工程を行い、該接着樹脂の半固化状態で前記ベース部材にかしめ固定した前記磁気コア半体を前記ギャップ部形成用に研磨する平研磨工程を行い、その後に対になる磁気コア半体同士を合わせてシールドケースに収納するケーシング工程を行うことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１４】
前記組込工程の後、接着樹脂を塗布することなく前記磁気コア半体を前記ギャップ部形成用に研磨する平面研磨工程を行い、その後に対になる磁気コア半体どうしをそれらのコア先端部どうしの間にギャップ部を介し合わせてシールドケースに収納するケーシング工程を行うことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１５】
前記ケーシング工程に、前記シールドケースと前記対になる磁気コア半体との間に本固定用樹脂を注入することを含み、更にその後に乾燥、固化させる樹脂乾燥工程を有することを含むことを特徴とする請求項１０〜１４のいずれかに記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１６】
前記ベース部材として、複数の磁気コア半体を取付可能な複数の位置決め部と、前記複数の磁気コア半体間にシールド板を取付可能な位置決め部を有するものを用いることを特徴とする請求項１０〜１５のいずれかに記載の磁気ヘッドの製造方法。
【請求項１７】
前記磁気コア半体として、複数の磁性板を積層してなるラミネート構造のものを用いることを特徴とする請求項１０〜１６のいずれかに記載の磁気ヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シールドケースの内部に磁気コア半体を組み付けてなる磁気コアを備えた構造の磁気ヘッド及び磁気ヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
オーディオ用の２チャンネル録再型磁気ヘッドの一例として、図１２に示すように、複数のＣ字型の磁性体板をラミネートしてなる２つの磁気コア半体１００、１０１を板状のベース部材１０２に装着し、このベース部材１０２を一対、シールドケース１０５に収納してなる磁気ヘッド１０６が知られている。
前記ベース部材１０２には丸型の突起部１０８、１０９が突出形成され、ベース部材１０２の縁部側に折り曲げ形成された係止片１１０、１１１の間の隙間部１１２に先の磁気コア半体１００、１０１とそれらの間に介挿されるシールド板１１２とが挟み込まれた状態で固定されている。即ち、一方の突起部１０８と係止片１１０との間に挟まれて磁気コア半体１００が設置され、他方の突起部１０９と他方の係止片１１１との間に挟まれて磁気コア半体１０１が設置され、これら磁気コア半体１００、１０１の間と前記突起部１０８、１０９の間にそれぞれ挟まれた状態でシールド板１１２が設置されている。
【０００３】
そして、これらの磁気コア半体１００、１０１の先端部とシールド板１１２の先端部がベース部材１０２の外方に突出されてシールドケース１０５に形成された窓部１１５から若干露出されるように配置されている。なお、図１２では略しているが、シールドケース１０５の内部には先のベース部材１０２と同じ形の他のベース部材が収納され、このベース部材にも先の磁気コア半体１００、１０１及びシールド板１１３と同じ形状の磁気コア半体及びシールド板が設置されていて、図１２に示す一方磁気コア半体１００とそれに対向する図示略の磁気コア半体とが組みになって１つの磁気コアが構成され、他方の磁気コア半体１０１とそれに対向する図示略の磁気コア半体とが組みになって他の１つの磁気コアが構成されて２チャンネル録再型の磁気ヘッド１０６とされている。
【０００４】
ところで、図１２に符号Ｓで示すラインは、最終研磨ラインであり、図１２に示す状態でシールドケース１０５の内部に対になる磁気コアを組み込んだならば、内部に接着層となるべき接着樹脂を注入し、接着樹脂を乾燥固化させた後に最終研磨ラインＳに沿ってシールドケース１０５の表面と、磁気コア半体１００、１０１の先端部１００Ａ、１０１Ａと、シールド板１１２の先端部１１２Ａを必要量最終研磨加工することで磁気ギャップ並びに磁気テープに対する媒体摺動面を規定し、最終製品としての磁気ヘッドを得るようにしている。
【０００５】
ところで、図１２に示す構造のベース板１０２に磁気コア半体１００、１０１とシールド板１１２を取り付けるには、従来、ベース板１０２を水平状態に支持した上で突起部１０８と係止片１１０との間、突起部１０８と突起部１０９との間、及び、突起部１０９と係止片１１１との間にピンセットで磁気コア半体１００、１０１及びシールド板１１２を設置した後、これらとベース板１０２との当接部分にエポキシ系等の接着剤を塗布し、この接着剤を乾燥装置において１５０〜２００℃程度の温度に数時間加熱乾燥させて固化させ、接着剤が完全に固化してから次工程の平面研摩工程に搬送するという手順をとっていた。
【０００６】
そして、次の平面研摩工程では、ベース板１０２上に固定されているＣ字型の磁気コア半体１００、１０１とシールド板１１２の端部を平面研磨加工するようにしている。即ち、図１３に示すように磁気コア半体１００、１０１を備えたベース板１０２を研磨装置の台盤１２０上に設置し、その上から円盤状の研磨盤１２１を回転させながら下降させて研磨盤１２１の下面の研削面１２１Ａで磁気コア半体１００の先端部１００ａと後端部１００ｂを必要量平面研摩することで磁気コア半体各端部の面を揃えるように平面研磨している。以上のような平面研摩加工後のベース板１０２を一対用意して対になるＣ型の磁気コア半体どうしをギャップ部を介して突き合わせることで環状の磁気コアが完成する。従ってこのように組み合わせた一対のベース板１０２、１０２を図１２に示すシールドケース１０５の内部に挿入して各磁気コアを窓部１１５に添わせて位置決めし、更に樹脂系の接着剤を充填して乾燥固化することによりシールドケース１０５の内部に各磁気コアを本固定し、その後に最終研摩することで磁気ヘッドを完成させるようにしている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
以上説明した磁気ヘッドの製造工程においては、ベース板１０２にピンセット等の器具を用いて手作業により磁気コア半体１００、１０１とシールド板１１２を設置しているが、手作業による設置では如何に精密にこれらの部品を設置しようとしても、位置精度を出すための限界があり、また、短時間に大量の処理もできないので、生産コストを低減できないという問題があった。更に、これら磁気コア半体１００、１０１、シールド板１１２の取付位置精度は、磁気ヘッドの性能を左右するギャップ部の形状に直接影響することになるため、取付位置精度を高めることも重要である。
【０００８】
一方、この種の作業をロボット等の自動機械に代用させてベース板１０２に対して磁気コア半体１００、１０１及びシールド板１１２等を設置することも考えられるが、磁気ヘッドは多種類の形状のものが短期的なロットで混在されながら製造される上に、形状の変更等も頻繁にあるので、その度に自動機械を作り直すのでは、自動機械のメンテナンスに手間がかかり、製造コストを下げることができない問題がある。
このような問題を一部解決するために、図１４に示すように磁気コア半体１３０、１３１の背部側（Ｃ型コアの外周側）にそれぞれ凸部１３０ａ、１３１ａを形成するとともにシールド板１３２の背部側に凸部１３２ａを形成し、これらの凸部１３０ａ〜１３２ａを嵌合可能なスリット状の透孔１３５、１３６、１３７を備えたベース板１３８を用い、更にベース板１３８の端部側にこれらの磁気コア半体１３０、１３１とシールド板１３２を受けるための溝部１３９を備えた台座部材１４０を備えることでこれら部品の位置決めを行うようにした構成が知られている。
【０００９】
図１４に示す構成を採用した場合、スリット状の透孔１３５〜１３７に各凸部１３０ａ〜１３２ａを嵌合し固定したとしても、各突部１３０ａ〜１３２ａを透孔１３５〜１３７に嵌合する際の嵌め合わせに起因する固定力はそれほど強い力ではなく、この嵌合状態では固定力が不安定なので、更に接着剤を塗布して乾燥固化させて本格的に固定する必要がある。
また、図１４に示す構成を採用しても、後工程の平面研摩工程で研摩加工が必要な関係で接着剤を塗布し、乾燥固化する工程は必須であり、この接着材の塗布乾燥固化工程を短縮できることが望まれている。
【００１０】
次に、図１５と図１６に平面研磨装置の一例を示す。この平面研磨装置では回転自在とされた円盤状のテーブル１５０の上方に上下移動自在に回転式の円盤状の砥石１５１が設けられている。前記テーブル１５０の上には、磁気コア半体を備えたベース板を設置可能な治具１５３が多数設置され、それらの上から円盤状の砥石１５１を回転させながら下降させて砥石１５１の下面の研削面１５１Ａで先の磁気コア半体の先端部と後端部を図１３に示すように平面研摩することができるように構成されている。
しかし、この例の平面研磨装置では砥石１５１を一端下降させてテーブル１５０上の複数の治具上の磁気コア半体の平面研磨を始めると、テーブル１５０上の全数の磁気コア半体の研磨が終了しない間は磁気コア半体を次工程に移動できないという欠点があった。即ち、図１５と図１６に示す平面研磨装置を用いた平面研磨工程では、一端平面研磨加工を始めると、テーブル１５０上の全数の磁気コア半体を研磨完了するまで、磁気コア半体を移動させることができず、全数の平面研磨が完了した段階で砥石１５１を上昇させてテーブル１５０上の治具を取り外し、次工程に搬送する必要があり、いわゆるバッチ式の取り扱いしかできず、平面研磨が終了したものから順次次工程に送り出すという連続的な平面研磨作業ができないものであった。
【００１１】
本発明は前記事情に鑑みてなされたものであり、磁気コア半体あるいはシールド板のベース板に対する取付力を容易に高めることができ、しかも磁気コア半体の種々の方向への位置決めも容易に行い得る磁気ヘッドを提供することを目的とする。
本発明は前記事情に鑑みてなされたものであり、磁気コア半体あるいはシールド板のベース板に対する取付力を容易に高めることができ、しかも磁気コア半体の種々の方向への位置決めも容易に行い得ると同時に、接着樹脂の固定力を頼りにしなくとも後工程で行う平面研摩に耐え得るような固定力を容易に得ることができる磁気ヘッド並びにその製造方法を提供することを目的とする。また更に本発明は、接着工程と研磨工程を簡略化することで生産性を向上させることができる磁気ヘッドの製造方法の提供を目的とする。
【００１２】
本発明は前記事情に鑑みてなされたものであり、磁気コア半体あるいはシールド板のベース板に対する取付力を容易に高めることができ、しかも磁気コア半体の種々の方向への位置決めも容易に行い得ると同時に、接着樹脂を用いなくとも後工程で行う平面研摩に耐え得るような固定力を容易に得ることができ、接着工程と研磨工程の簡略化をなし得、生産性を著しく向上させることを可能とする磁気ヘッド並びにその製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の磁気ヘッド及びその製造方法は上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明は、コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体をベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成され、該磁気コア組立体が窓部を有したシールドケースの内部に収納されてなる磁気ヘッドであり、前記コア本体部の背部側に凸部が形成され、該凸部を前記ベース部材に形成された孔状または穴状の位置決め部に挿入し前記コア本体部の背面を前記位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体が前記ベース部材に取り付けられるとともに、前記ベース部材の位置決め部の周縁部に形成された凹部による肉寄せにより前記コア本体部の凸部を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体が前記ベース部材にかしめ固定されてなることを特徴とする。
塑性加工可能なベース部材に凹部を形成することにより、ベース部材そのものを構成する材料が塑性変形して移動する肉寄せが生じる。この肉寄せにより磁気コア半体の凸部がベース部材の位置決め部の内縁部に押圧されて固定されているので、磁気コア半体の凸部を単にベース部材に嵌合するという固定手法よりも遥かに強固に磁気コア半体をベース部材に固定できる。
また、このような固定構造を実現するためには、凸部を挿入した位置決め部近傍のベース部材に凹部を形成するのみの操作で実現可能なので、例えばプレス治具を用いてベース部材表面を押し込んで変形させるという極めて容易な操作で実施できる。更に、磁気コア半体の凸部をベース部材の肉寄せにより押圧する構成とするならば、磁気回路を構成する磁気コア半体そのものに対する応力負荷をできる限り少なくすることができ、磁気コア半体への応力負荷に伴う不要な磁歪発生等の磁気特性劣化原因の発生を防止しながら高精度な位置決め構造を実現できる。
【００１４】
本発明は、ベース部材に取り付けられた複数の磁気コア半体と、該磁気コア半体の間に取り付けられたシールド板とで磁気コア組立体が構成され、該磁気コア組立体が窓部を有したシールドケースの内部に収納されてなる磁気ヘッドであり、　前記シールド板の背部側に凸部が形成され、該凸部を前記ベース部材に形成された孔状または穴状の位置決め部に挿入し前記シールド板の背面を前記位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体が前記ベース部材に取り付けられるとともに、前記ベース部材の位置決め部の周縁部に形成された凹部による肉寄せにより前記シールド板の凸部を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記シールド板が前記ベース部材にかしめ固定されてなることを特徴とする。
塑性加工可能なベース部材に凹部を形成することにより、ベース部材そのものを構成する材料が塑性変形して移動する肉寄せが生じる。この肉寄せにより磁気コア半体の凸部がベース部材の位置決め部の内縁部に押圧されて固定されているので、シールド板の凸部を単にベース部材に嵌合するという固定手法よりも遥かに強固にシールド板をベース部材に固定できる。
また、このような固定構造を実現するためには、凸部を挿入した位置決め部近傍のベース部材に凹部を形成するのみの操作で実現可能なので、例えばプレス治具を用いてベース部材表面を押し込んで変形させるという極めて容易な操作で実施できる。
【００１５】
本発明は、コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体を塑性加工可能なベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成されるとともに、該磁気コア組立体が一対、窓部を有したシールドケースの内部に、対になるコア先端部間にギャップ部を形成するように組み合わされ、かつ、前記ギャップ部を前記窓部から露出させた状態で収納されてなる磁気ヘッドであり、前記コア本体部の背部側に凸部が形成され、該凸部を前記ベース部材に形成された孔状または穴状の位置決め部に挿入し前記コア本体部の背面を前記位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体が前記ベース部材に取り付けられるとともに、前記位置決め部の周縁部に形成された凹部による肉寄せにより前記コア本体部の凸部を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体が前記ベース部材にかしめ固定されてなることを特徴とする。
【００１６】
塑性加工可能なベース部材に凹部を形成することにより、ベース部材そのものを構成する材料が塑性変形して移動する肉寄せが生じる。この肉寄せにより磁気コア半体の凸部がベース部材の位置決め部の内縁部に押圧されて固定されているので、磁気コア半体の凸部を単にベース部材に嵌合するという固定手法よりも遥かに強固に磁気コア半体をベース部材に固定できる。
また、このような固定構造を実現するためには、凸部を挿入した位置決め部近傍のベース部材に凹部を形成するのみの操作で実現可能なので、例えばプレス治具を用いてベース部材表面を押し込んで変形させるという極めて容易な操作で実施できる。更に、磁気コア半体の凸部をベース部材の肉寄せにより押圧する構成とするならば、磁気回路を構成する磁気コア半体そのものに対する応力負荷をできる限り少なくすることができ、磁気コア半体への応力負荷に伴う不要な磁歪発生等の磁気特性劣化原因の発生を防止しながら高精度な位置決め構造を実現できる。
【００１７】
本発明は、前記磁気コア半体が前記コア先端部とコア本体部とバックコア部とからなる略Ｃ型コアとされ、前記コア本体部の外側背面に平面部が形成され、該平面部に前記凸部が形成されるとともに、前記平面部を前記ベース部材表面に突き当てることでベース部材厚さ方向の磁気コア半体の位置が規定されてなることを特徴とする。
コア本体部の平面部をベース部材に押し付けて凸部をベース部材の位置決め部に挿入することで、ベース部材の厚さ方向の位置決めが高精度で完成する。
【００１８】
本発明は、前記位置決め部の内縁部に基準面が形成され、該基準面に前記磁気コア半体の凸部側面を押圧することで前記磁気コア半体の厚さ方向に沿う磁気コア半体の位置が規定されてなることを特徴とする。
また、位置決め部近傍に凹部を１つのみ形成し、その肉寄せにより位置決め部の内縁部に磁気コア半体の凸部を押圧することで、位置決め部の内縁部を基準面としてその形状と位置を正確に形成しておくならば、この基準面に合致した位置決め精度の良好な状態の磁気コア半体固定構造が実現する。
【００１９】
本発明は、前記磁気コア半体の長さ方向に沿う前記凸部の縦幅が前記位置決め部の長さと揃えられ、前記位置決め部に挿入された前記凸部をかしめ固定することで前記磁気コア半体の長さ方向に沿う磁気コア半体の位置が規定されてなることを特徴とする。
磁気コア半体の凸部を位置決め部に合致する形状として、位置決め部の形成精度を高めておくならば、位置決め部に凸部を挿入して、凹部によるかしめ固定を実現させた段階で磁気コア半体の長さ方向に沿う磁気コア半体の位置決めが高精度で完成される。
【００２０】
本発明は、前記かしめ固定による肉寄せ部により前記磁気コア半体の前記凸部に加え該凸部近傍の前記コア本体部側も押圧されてなることを特徴とする。
磁気コア半体の凸部近傍まで肉寄せ部による押圧力を作用させるが、磁気コア半体の主磁路となり得る部分までの応力負荷を防止できるので、磁気コア半体による磁気コアの磁気特性劣化を引き起こす事なく本発明構成を実現できる。
【００２１】
本発明は、前記１つのベース部材に複数の磁気コア半体が取り付けられ、前記複数の磁気コア半体の間にシールド板が設けられる構成であり、前記ベース部材に前記複数の磁気コア半体を固定するための位置決め部が離間して複数形成され、それら複数の位置決め部の間に前記シールド板に形成された凸部を位置決めするための位置決め部が形成されてなることを特徴とする。
本発明を複数の磁気コア半体とシールド板を備えた構成の多チャンネル型の磁気ヘッドに応用することができ、多チャンネル型の磁気ヘッドにおいても各磁気コア半体とシールド板の正確な位置決め構造を実現できる。
【００２２】
本発明は、前記磁気コア半体が複数の磁性板を積層してなるラミネート構造とされたことを特徴とする。
複数の磁性板からなるラミネート構造の磁気コア半体をベース部材に取り付けた場合に磁性板が層毎にずれ易く、磁気コア半体先端部側のギャップ部分の形状がずれ易いが、本発明構造を適用することで、ラミネート構造の磁気コア半体であっても、磁性板ごとの位置ずれ発生が少なく、ギャップ部分の形状の整ったものが得られ易い。
【００２３】
本発明は、コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体を塑性加工可能なベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成されるとともに、該磁気コア組立体が一対、窓部を有したシールドケースの内部に、対になるコア先端部間にギャップ部を形成するように組み合わされ、かつ、前記ギャップ部を前記窓部から露出させた状態で収納されてなる磁気ヘッドを製造する方法であり、前記ベース部材に前記磁気コア半体を取り付けるにあたり、孔状または穴状の位置決め部を有したベース部材を用い、前記コア本体部の背面側に凸部を有した磁気コア半体を用い、前記凸部を前記位置決め部に挿入し、前記位置決め部周辺のベース部材一面に凹部を形成し、該凹部形成時の肉寄せにより前記コア本体部の凸部側面を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体を前記ベース部材にかしめ固定する組込工程を具備したことを特徴とする。
【００２４】
塑性加工可能なベース部材に形成された凹部による肉寄せにより磁気コア半体の凸部をベース部材の位置決め部の内縁部に押圧して固定するので、磁気コア半体の凸部を単にベース部材に嵌合するという固定手法よりも遥かに強固に磁気コア半体をベース部材に固定できる。また、このような固定構造を実現するために、凸部を挿入した位置決め部近傍のベース部材に凹部を形成するという加工のみで実現可能なので、極めて容易に実施できる。
更に、磁気コア半体の凸部をベース部材の肉寄せにより押圧する構成とするならば、磁気回路を構成する磁気コア半体そのものに対する応力負荷をできる限り少なくすることができ、磁気コア半体への応力負荷に伴う磁歪発生等の磁気特性劣化原因の発生を防止しながら高精度な位置決め構造を実現できる。
なお、位置決め部近傍に凹部を１つのみ形成し、その肉寄せにより位置決め部の内縁部に磁気コア半体の凸部を押圧することで、位置決め部の内縁部を基準面としてその形状と位置を正確に形成しておくならば、この基準面に合致した位置決め精度の良好な状態の磁気コア半体固定構造が実現する。
【００２５】
本発明は、前記組込工程の後、前記磁気コア半体と前記ベース部材との間に接着樹脂を塗布する組込樹脂供給工程と、前記接着樹脂を固化させて接着層を形成する乾燥工程と、その後に前記ベース部材にかしめ固定した前記磁気コア半体を前記ギャップ部形成用に研磨する平研磨工程と、その後に対になる磁気コア半体同士を合わせてシールドケースに収納するケーシング工程とを具備したことを特徴とする。
前記かしめ固定によって前記磁気コア半体をベース部材に対して高精度で位置決めすることができるが、更に接着樹脂を用いてベース部材に対する磁気コア半体の取り付け強度を高めることができる。これにより、次工程で行う平面研摩において磁気コア半体をベース部材上で位置ずれさせることなく平面研摩加工可能となる。また、先のかしめ固定のみにより平面研摩工程の研摩に耐えるようにできるので、接着樹脂の必要量を低減することが可能となり、その場合に接着樹脂の加熱乾燥工程を簡略化することができ、乾燥時間の短縮化に寄与する。
【００２６】
本発明は、前記組込工程の後、前記磁気コア半体と前記ベース部材との間に接着樹脂を塗布する組込樹脂供給工程を行い、該接着樹脂の半固化状態で前記ベース部材にかしめ固定した前記磁気コア半体を前記ギャップ部形成用に研磨する平研磨工程を行い、その後に対になる磁気コア半体同士をそれらのコア先端部どうしをギャップ部を介し合わせてシールドケースに収納するケーシング工程を行うことを特徴とする。
前記かしめ固定によって前記磁気コア半体をベース部材に対して高精度で位置決めすることができるので、接着樹脂の半固化状態で次工程の平面研摩工程にかけても磁気コア半体をベース部材上で位置ずれさせることなく平面研摩することができる。これにより、接着樹脂の乾燥時間を短縮することができる。
【００２７】
本発明は、前記組込工程の後、接着樹脂を塗布することなく前記磁気コア半体を前記ギャップ部形成用に研磨する平研磨工程を行い、その後に対になる磁気コア半体同士を合わせてシールドケースに収納するケーシング工程を行うことを特徴とする。
前記かしめ固定によって前記磁気コア半体をベース部材に対して高精度で位置決めすることができるので、接着樹脂を供給することなく次工程の平面研摩工程にかけても磁気コア半体をベース部材上で位置ずれさせることなく平面研摩することができる。これにより、接着樹脂の注入時間と加熱時間と乾燥時間を略して製造時間並びに製造工程を短縮することができる。
【００２８】
本発明は、前記ケーシング工程に前記シールドケースと前記対になる磁気コア半体との間に本固定用樹脂を注入することを含み、更にその後に乾燥、固化させる嵌樹脂乾燥工程を有することを含むことを特徴とする。
ケーシング工程においてシールドケースの内部に本固定用の樹脂を注入し、その後の工程で加熱、乾燥させることでシールドケースの内部に磁気コア組立体を完全固定することができる。
【００２９】
本発明は、前記ベース部材として、複数の磁気コア半体を取付可能な複数の位置決め部と、前記複数の磁気コア半体間にシールド板を取付可能な位置決め部を有するものを用いることを特徴とする。
本発明を複数の磁気コア半体に加え、シールド板を備えた多チャンネル型の磁気ヘッドに適用することが可能となる。
【００３０】
本発明は、前記磁気コア半体として、複数の磁性板を積層してなるラミネート構造のものを用いることを特徴とする。
磁性板を積層したラミネート構造の磁気コア半体はベース部材に取り付ける際に磁性板どうしが位置ずれしやすく、接着樹脂で固定しても位置ずれが残り易いが、本発明方法でかしめ固定したものにあっては３方向のいずれの方向でも高精度で位置決めできるので、ラミネート構造の磁気コア半体でも高精度な位置決め精度で容易に固定可能となる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る第１の実施の形態の磁気ヘッドについて、図面を参照して説明する。
図１と図２に示すように本実施形態の磁気ヘッド１は、塑性加工が可能な板状のベース部材２に、磁気コア半体３、４とシールド板５とを備えた磁気コア組立体Ｋを２つ組み合わせ、両者をシールドケース６に収納して構成されている。
この形態において前記シールドケース６は角筒型の周壁６Ａとその周壁６Ａの一側開口部を閉じる形で形成された前面壁６Ｂとからなり、金属材料の絞り加工等により一体に形成されたもので、前面壁６Ｂの一部に窓部６Ｃが形成されている。なお、図１と図２に示す磁気ヘッドの断面形状はシールドケース６の前面壁６Ｂを研磨ラインＳに沿って研磨して完成させる前の状態を示している。この研磨ラインＳに沿って前面壁６Ｂを研磨加工することで磁気テープ等の磁気媒体に対する媒体摺動面が規定され、ギャップ部が正確に規定され、最終製品としての磁気ヘッドが得られる。
【００３２】
前記ベース部材２は塑性加工が可能な黄銅等の金属からなる板材からなり、その大きさはシールドケース６の内部にほぼ全体を内挿してその端部をシールドケース６の外部に若干出すことができる程度の大きさの平面視矩形状とされている。このベース部材２の一側の縁部には折り曲げ加工により係止片７、８が左右に離間して形成され、係止片７、８間には磁気コア半体３、４とシールド板５を挿通支持するための間隙部９が形成され、該ベース部材２は係止片７、８側をシールドケース６の奥側に位置させるとともにベース部材２の両側部２ａをシールドケース６の内壁に接触させた状態でシールドケース６に収納されている。なお、シールドケース６の内部には一対の磁気コア組立体Ｋをシールドケース６内で仮固定するためのスペーサ１４が挿入されている。また、スペーサ１４の代わりに、シールドケース６の周壁６Ａ面の一部に突出形成された凸部を有している構成としても良い。
【００３３】
前記ベース部材２において前記間隙部９側の部分には、前記シールドケース６の窓部６Ｃに一端を向けるようにスリット状の位置決め部１０、１１、１２が並列状態で形成されている。これらのうち、位置決め部１０が図１で左側に位置しほぼ図１の上下方向に直線的に窓部６Ｃに向くように形成され、位置決め部１１が図１で中央側に位置し若干左斜め方向に窓部６Ｃに向くように形成され、位置決め部１２が図１の右側に位置し更に左斜め方向に窓部６に向くように形成されている。換言すると、これらスリット状の位置決め部１０、１１、１２の中心線の延長線がシールドケース６の窓部６Ｃの外側において一点で交わるように各位置決め部１０、１１、１２が配置されている。これらの位置決め部１０、１１、１２は機能的にほぼ同じものとされるので、位置決め部１０を例にとって以下に詳細形状を説明するが、位置決め部１１、１２においてはその向きや形状が若干異なるのみで、機能的には全く同じものである。従って位置決め部１０、１１、１２において同じ機能を有する部分は同一の符号を付しておく。
【００３４】
前記位置決め部１０は、ベース部材２をその厚さ方向に貫通するスリット状に形成されたもので、図３に拡大して示すように互いに対向する短辺部１５、１５と、互いに対向する長辺部１６、１６とを主体としてなる平面視略長方形状の開口部とされ、位置決め部１０の４つの角部には長辺部１６、１６の両端部からその外側に広がるように開口部を広げる丸孔型の拡張部（逃げ部）１８が形成され、各拡張部１８は短辺部１５の外側には平面視広がらない形状にされている。なお、前記位置決め部１０として、ベース部材２を貫通する孔の状態ではなく、貫通しない状態の穴状あるいは凹部状としても良い。
【００３５】
以上説明したスリット状の位置決め部１０によって以下に説明する形状の磁気コア半体３がベース部材２に固定されている。
前記磁気コア半体３は、図２に示すように細長い矩形板状のコア本体部３Ａとこのコア本体部３Ａの一端側に形成されたコア先端部３Ｂと前記コア本体部３Ａの他端部側に形成されたバックコア部３Ｃとを具備する略Ｃ字型とされ、コア本体部３Ａの背部側（Ｃ字状の磁気コア半体３の外周側）には平面部３Ｄが形成されるとともに、この平面部３Ｄの中央側に凸部３Ｅが形成されている。前記凸部３Ｅの長さ、即ち突出長さは好ましくは前記ベース部材２の板厚よりも若干短い長さとされ、凸部３Ｅの厚さ、換言すると磁気コア半体３の厚さは、前記位置決め部１０の対向する長辺部１６、１６どうしの間隔とほぼ同じ値とされ、前記コア本体部３Ａの長さ方向に沿う凸部３Ｅの縦幅は前記位置決め部１０の対向する短辺部１５、１５間の間隔とほぼ同じ値とされ、凸部３Ｅを先の位置決め部１０に密に挿入するか緩く挿入することができるようにされている。即ち、凸部３Ｅの厚さを前記位置決め部１０の長辺部１６、１６どうしの間隔よりも若干小さく設定し、凸部３Ｅの縦幅を前記位置決め部１０の短辺部１５、１５間の間隔よりも若干小さくして凸部３Ｅでもって位置決め部１０に緩く挿入できるように構成しても良い。
【００３６】
また、この実施形態の磁気コア半体３はＮｉＦｅ等の磁性材料からなり、同一形状の６枚の０．１ｍｍ厚程度の薄板状の磁性板３ａを互いにエポキシ系等の接着層を介して図１に示すように積層し固定してなるラミネート構造とされているが、厚い磁性体一枚もののコア半体でも差し支えないのは勿論である。
前記磁気コア半体４は基本的には磁気コア半体３と同一の形状とされている。即ち、コア本体部４Ａとコア先端部４Ｂとバックコア部４Ｃと平面部４Ｄと凸部４Ｅとからなる略Ｃ字型とされ、６枚の磁性板４ａからなるラミネート構造とされている。
【００３７】
そして、前記磁気コア半体３は、その平面部３Ｄをベース部材２の表面に押し付けた状態で凸部３Ｅを前記位置決め部１０に挿入するか嵌合させるとともに、ベース部材２の位置決め部１０の側部近傍において拡張部１８、１８間の位置にポンチ等の押込工具１９により図４に示すように形成した凹部２０による肉寄せ部２１によって凸部３Ｅの側面を位置決め部１０の一方の長辺部１６に押し付けることによりベース部材２に強固に固定されている。従って凸部３Ｅが押し付けられる側の位置決め部１０の長辺部１６（即ち、位置決め部１０の内周縁部の１つ）は、磁気コア半体３の位置決めのための１つの基準面とされている。
【００３８】
前記凹部２０の好ましい一形状例を図３と図４に示す。この形態の場合に凹部２０は、平面視直線状、かつ、横断面逆等脚台形状とされ、その長さ方向両端部を拡張部１８、１８に到達するように形成され、先の横断面形状に合致するような形状の図４に示す突部１９Ａを先端部に有した押込工具１９により形成されたものである。
図４に示す矢印ｅ方向の押込工具１９の押込操作によりベース部材２の金属部分は塑性変形され、これにより凹部２０の側部の部分は凸部３Ｅ側への肉寄せ部２１となって凸部３Ｅの側面部分を押圧し、肉寄せ部２１側の反対側の凸部３Ｅ側面を基準面としての長辺部１６に押し付けることで磁気コア半体３が強固にベース部材２に固定され、Ｘ方向に位置決めされている。
【００３９】
先の押込工具１９により凹部２０が形成される場合、凹部２０の長さ方向両端部側にそれぞれ拡張部１８が形成されているので、ベース部材２において押込工具１９により変形させられる部分は凹部２０の両端部側に広がる率が少なく、凹部２０から磁気コア半体３の凸部３Ｅ側に主に向かうので、凸部３Ｅを効率的に長辺部１６側に広い面で押し付けることができる。
次に、前記押込部材１９の凸部１９Ａの周辺部に平坦部１９Ｂが形成されている関係から、押込部材１９でベース部材２の表面を押し込んで変形させて凹部２０を形成した場合、ベース部材２の構成材料が図４の矢印方向に変形すると同時にベース部材２の構成材料の一部が変形して磁気コア半体３の凸部３Ｅの下側側縁に位置する位置決め部１０の底部側に突部２Ａが形成される。
【００４０】
ところで、前記凸部３Ｅを基準面である長辺部１６に均等に押し付けるためには、凹部２０の平面視形状は直線状であることが好ましいが、これに限るものではない。即ち、この形態における凹部２０の平面視形状は、長方形状となっていてもよく、楕円状となっていてもよい。また、凹部２０は平面視丸形状あるいは蛇行状等の任意の形状になっていても良く、凹部２０の両端部が拡張部１８に到達していない長さに形成されたものでも良い。要するに凹部２０の形状は、凹部２０による肉寄せ部２１を生じさせて凸部３Ｅをベース部材２の変形した材料自体により押圧できるための、換言すると肉寄せ可能な形状になっていれば良く、その形状を特に問うものではない。
【００４１】
また、図４に示すように、凹部２０において位置決め部１０側に位置する第１の壁面２０ａは傾斜されているとともに、凹部２０の反対側に位置する第２の壁面２０ｂも傾斜されている。ここで、第１の壁面２０ａの凹部底面２０ｃに対する傾斜角度αは、第２の壁面２０ｂの凹部底面２０ｃに対する傾斜角度βと比較して、小さくなるように形成されていても良い。特に、第２の壁面２０ｂの凹部底面２０ｃに対する傾斜角度βは４５度以上となるように形成されていても良く、その範囲内でも特に４５度とすることができる。
【００４２】
以上のことから磁気コア半体３は、その平面部３Ｄをベース部材２の表面（平面）に押し付けることでベース部材２の厚さ方向（図１、図４のＺ方向）に位置決めされ、凸部３Ｅの側面を基準面としての長辺部１６に押し付けることで磁気コア半体３の厚さ方向（図１のＸ方向）の位置決めがなされ、位置決め部１０に凸部３Ｅを密に挿入するか遊挿して短辺部１５で突部３Ｅの端部を規制した状態で凸部３Ｅを固定することで磁気コア半体３の長さ方向（図１、図４のＹ方向）の位置決めがなされ、結果的に磁気コア半体３がベース部材２に対してＸ方向とＹ方向とＺ方向の３方向全てに精度良く位置決め固定されている。
【００４３】
また、磁気コア半体３の場合と同様に磁気コア半体４は、その凸部４Ｅを前記位置決め部１２に挿入するか遊挿させるとともに、ベース部材２の位置決め部１２の一方の側部において拡張部１８、１８間の位置に先の押込工具１９により形成された図１に示す凹部２２による肉寄せ部２３によって凸部４Ｅの側面を位置決め部１２の一方の長辺部１６に押し付けることによりベース部材２に強固に固定され、先の磁気コア半体３の場合と同様に磁気コア半体４がＸ、Ｙ、Ｚのいずれの方向にも精度良く位置決めされている。
更に、シールド板５においてもその中央背部側に先の凸部３Ｅ、４Ｅと同様に凸部５Ｅが形成され、この凸部５Ｅをベース部材２の位置決め部１１に挿入するか遊挿し、ベース部材２の位置決め部１１の両側部において拡張部１８、１８間の位置に先の押込工具１９により形成された図１に示す凹部２４による肉寄せ部２５によって凸部５Ｅの側面を位置決め部１１の一方の長辺部１６に押し付けることによりベース部材２に強固に固定され、先の磁気コア半体３の場合と同様にシールド板５がＸ、Ｙ、Ｚのいずれの方向にも精度良く位置決めされている。
【００４４】
以上説明の如く磁気コア半体３、４の凸部３Ｅ、４Ｅとシールド板５の凸部５Ｅが凹部２０による肉よせ部２１によって基準面である長辺部１６に対し押し付けられた状態でかしめ固定された場合、磁気回路を構成する磁気コア半体３、４そのものに対する応力負荷をできる限り少なくすることができる。ここで磁気コア半体３、４を構成する磁性体は応力負荷が作用すると磁歪が発生し、磁歪の発生状況によっては磁気コアとしての磁気特性自体が劣化するおそれがあるが、凸部３Ｅ、４Ｅを主体として位置決め部の長辺部１６に押し付けることで磁気コア半体３、４自体への応力負荷に伴う磁歪発生等の磁気特性劣化原因の発生を防止しながら高精度な位置決め構造を実現できる。なお、このような観点から、肉寄せ部により凸部３Ｅ、４Ｅを越えて磁気コア半体３、４自体に応力負荷させる部分の面積が、磁気コア半体３、４の磁路を構成する磁気コア半体３、４横断面の１０％以下、できればできるだけ少なくすることが望ましい。ここで磁気コア半体３、４の主磁路となる部分の大部分に大きなかしめ力に伴う押圧力を作用させた場合、例えばＮｉＦｅ等の磁性体から形成される磁気コア半体３、４が本来実効透磁率（μｅ）において１５０００程度得られるものが、１４０００程度の実効透磁率に低下してしまうおそれを有する。
【００４５】
次に、以上説明の如くベース部材２に対して精度良く固定された磁気コア半体３、４とシールド板５の接合部分に必要最低限度の量の図示略の接着剤が盛られて磁気コア半体３、４とシールド板５が更に強固に固定されている。ここで用いる接着剤の量は、磁気コア半体３、４とシールド板５が予め上述のようなかしめ固定により比較的強固に固定されているので、従来用いていた接着剤よりもはるかに少ない量の接着剤で良い。また、前述のかしめ固定による固定力が強ければ接着剤の使用を略しても良い。
【００４６】
また、図１に示すように磁気コア半体３のバックコア部側にコイルを巻回するためのボビン２６が装着され、磁気コア半体４のバックコア部側にコイルを巻回するためのボビン２７が装着され、前記ボビン２６から端子ロッド２８が突出され、前記ボビン２７から端子ロッド２９が突出されている。
そして、ベース部材２に磁気コア半体３、４とシールド板５を備えた磁気コア組立体Ｋが２つ、それらの磁気コア半体３、３どうし、磁気コア半体４、４どうし、シールド板５、５どうしを突き合わせた状態でシールドケース６に挿入されており、更に磁気コア半体３、４の先端側とシールド板５の先端側がシールドケース６の窓部６Ｃから若干突出された状態とされ、シールドケース６の内部に図示略の接着剤が充填されてシールドケース６の内部で磁気コア組立体Ｋ、Ｋが本固定されて磁気ヘッド１が構成されている。
【００４７】
以上説明した構成の磁気ヘッド１を組み立てるために、一例として、図６に示す工程を順次施す。
＜準備工程Ｓ１＞
図６に示す準備工程Ｓ１において嵌め込み治具等の組込装置を用いてベース部材２に磁気コア半体３と磁気コア半体４とシールド板５を密に挿入するか遊挿する。即ち、磁気コア半体３の凸部３Ｅをベース部材２の位置決め部１０に密に挿入するか遊挿し、磁気コア半体４の凸部４Ｅを位置決め部１２に密に挿入するか遊挿し、シールド板４の突部４Ｅを位置決め部１１に密に挿入するか遊挿することでそれぞれを準備する。ここでは、磁気コア半体３、４とシールド板５をベース部材２上で倒れないようにそれらの方向を治具等で規制しておくことが好ましい。
【００４８】
＜組込工程Ｓ２＞
この状態から図４に示すように押込部材１９を用いて位置決め部１０、１１、１２の側部側のベース部材表面に凹部２０、２４、２４、２２を形成し、肉寄せ部２１、２３、２５、２５を形成して磁気コア半体３を位置決め部１０の基準面である長辺部１６に押し付けてかしめ固定し、磁気コア半体４の凸部４Ｅを位置決め部１２の基準面である長辺部１６に押し付けてかしめ固定し、シールド板５の凸部５Ｅを位置決め部１１の基準面である長辺部１６に押し付けてかしめ固定する。ここでは、３つの押込部材１９を用いて磁気コア半体３、４とシールド板５を３つ同時にかしめ固定しても良いし、１つの押込部材１９で１つずつ順次かしめ固定しても良い。また、先のベース部材２に磁気コア半体３、４とシールド板５を挿入するか遊挿すると同時にかしめ固定できる装置を用いて準備工程Ｓ１と組込工程Ｓ２を同時に行うようにしても良い。
【００４９】
更にこの例では、シールド板５のための位置決め部１１の両側に凹部２４を形成し、シールド板５の凸部５Ｅの両側から肉寄せによりシールド板５を位置決めしたが、シールド板５のどちらか一方にのみ凹部２４を形成しても良いのは勿論である。また、この例では図１に示す磁気コア半体３の右側のみに凹部２４を形成し、磁気コア半体４の左側のみに凹部２４を形成したが、それぞれの磁気コア半体の反対側のみに凹部２４を形成しても良い。
磁気コア半体３、４を位置決め固定する場合、磁気コア半体３、４の両側のうち、どちらか一方にのみ凹部２４を形成したのは、一方にのみ形成した凹部２４による肉寄せ部２５により、対向する側の１つの長辺部１６に磁気コア半体３、４の凸部３Ｅ、４Ｅを押圧固定した方が両側に凹部２４を形成する場合よりも位置決め精度が向上するためである。磁気コア半体３、４の両側に凹部２４を形成した場合、押込部材１９の凸部１９Ａがベース部材２を変形させて凹部２４を形成する段階において、磁気コア半体３、４の厚さ方向両側の肉寄せ部から凸部３Ｅ、４Ｅを押圧することになるので、肉寄せ部の生成状態により磁気コア半体３、４の位置精度に微妙に悪影響を及ぼすおそれがあるためである。
【００５０】
＜組込樹脂供給工程Ｓ３＞
先の組込工程Ｓ２において磁気コア半体３、４とシールド板５をベース部材２にかしめ固定したならば、磁気コア半体３、４及びシールド板５とベース部材２との接触部分にエポキシ樹脂系等の必要最低量の接着剤を塗布する。ここで必要最低量の接着剤とは、従来、図１２を元に説明していた固定方法よりも格段に少ない接着剤量を意味する。これは、上述の方法で磁気コア半体３、４とシールド板５をかしめ固定した場合、ほとんど接着剤を用いなくとも次工程の平面研磨工程において磁気コア半体３、４とシールド板５が位置ずれすることなく耐えるからである。これは、先のかしめ固定によりＸ方向とＹ方向とＺ方向の３方向とも高い位置決め精度で固定できるならば、次工程の平面研磨工程において研磨する量を大幅に低減でき、低減した研磨量であれば先のかしめ工程による固定力で磁気コア半体３、４とシールド板５が充分強度的に耐えるからである。
【００５１】
＜乾燥工程Ｓ４＞
前記接着剤を塗布したならば、１５０〜２００℃程度の温度で数分程度加熱して接着剤を乾燥固化する。ここで先のように接着剤量を極力少なくできるため、乾燥時間も短縮することができ、例えば従来１５０〜２００℃程度の温度で数時間程度加熱乾燥していた工程を本発明では数分程度の乾燥時間で済ませることができるようになるので、乾燥工程の大幅な短縮に寄与する。これは、先のかしめ固定による固定力で既に次工程の平面研磨工程に耐えるような固定強度にしているので、接着剤による固定力は補助的なもので良く、乾燥時間を大幅に短縮して仮に多少未硬化の状態で次工程の平面研磨工程にかけても、ベース部材２から磁気コア半体３、４あるいはシールド板５が位置ずれしないことに起因する。
なお、先の方法によれば、乾燥時間を短縮できるだけではなく、従来方法においては専用の熱乾燥炉を用いて乾燥させなくてはならなかったものを、遠赤外線によるランプ乾燥装置に切り替えることができ乾燥設備も従来よりも安価にできるという効果も奏する。
この形態の如く先のかしめ工程を行えば、接着剤の塗布、乾燥工程を略することも可能であるが、この例では品質面で万全を考えたため、接着剤の塗布工程と乾燥工程を行っている。
従ってかしめ固定に伴う固定力が十分であると判断した場合は、先の組込樹脂供給工程Ｓ３と乾燥工程Ｓ４とを省略し、前記組込工程Ｓ２から直接以下の平面研磨工程Ｓ５に移っても良い。この場合に組込樹脂供給工程Ｓ３と乾燥工程Ｓ４とを省略することで工程の簡略化に寄与する。
【００５２】
＜平面研磨工程Ｓ５＞
ベース部材２に磁気コア半体３、４とシールド板５をかしめ固定し、更に接着樹脂により固定したならば、この磁気コア組立体Ｋを図７と図８に示す平面研磨装置３０にかけて磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂの端部並びにバックコア部３Ｃ、４Ｃの端部を平面研磨する。この平面研摩する際の研摩位置としては、図１３を基に先に説明した状態の研摩位置と同じものとなる。
ここで用いる平面研磨装置３０は、円盤型のテーブル３１上に回転自在に設けられた設置テーブル３１とその上方に回転自在に設けられた円盤型の研磨砥石３２とからなり、設置テーブル３１の上には先に説明した磁気コア組立体Ｋを備えた治具３５を多数設置できるように構成されている。
前記設置テーブル３１とその上方の研磨砥石３２は所定の間隔をあけて上下に対向配置されているので、研磨砥石３２が設けられていない領域の設置テーブル３１に磁気コア組立体Ｋを備えた治具３５を装着し、設置テーブル３１と研磨砥石３２を回転させると、治具３５が設置テーブル３１の回転により研磨砥石３２側に移動させ、磁気コア組立体Ｋの最上部に位置している磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂの先端部並びにバックコア部３Ｃ、４Ｃの先端部を平面研磨する。
【００５３】
ここで行う平面研磨工程において、従来はベース部材に対する磁気コア半体とシールド板の取り付け位置精度が悪く、磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂの端部並びにバックコア部３Ｃ、４Ｃの端部が不揃いとなる分量が大きかったので、かなりの分量を研磨しないとこれらの部分を平面研磨して端部を揃えることができなかったが、先の説明のごとく凸部３Ｅ、４Ｅ、５Ｅを利用してかしめ固定によりＸ方向とＹ方向とＺ方向の３方向とも高精度に位置決め固定している関係から、この平面研磨工程では従来よりも格段に少ない研磨量で平面研磨を完了させることができる。これにより研磨時間を大幅に短縮することが可能となり、製造時間の短縮に寄与する。
例えば、従来の方法で接着し研摩していた場合、磁気コア半体の位置決め精度として磁性板１枚あたり±０．０５ｍｍ程度が限度であったが、先のかしめ固定によれば±０．０１ｍｍ程度の位置ずれ精度で位置決め可能となる。従って例えば、従来は５〜６枚ラーミネートしたタイプの磁気コア半体においてその端部を数分の一ｍｍ程度研摩しなくては、端部を平面研磨加工できなかったものが、先のかしめ固定によれば磁気コア半体とシールド板を精度良く固定できる結果、ラミネート構造のものでも数１０分の一ｍｍ程度の研磨量とすれば充分平面研磨完了とすることができる。例えば研磨量が数分の一程度〜１／１０程度になる。
【００５４】
また、図１５と図１６を基に説明した従来の平面研磨装置を用いた平面研磨工程では、テーブル１５０上の複数の磁気コア半体を研磨し始めると、研磨終了まで治具から磁気コア組立体Ｋ取り出すことができなかった。即ちバッチ式の処理しかできなかった。ところが、この例で用いる平面研磨装置では、上述のごとく研磨量を少なくできるので、磁気コア組立体Ｋに研磨砥石３２の下を一度通過させるのみで平面研磨工程を終了させることが可能となる。
このため研磨砥石３２を通過した後の磁気コア組立体Ｋをテーブル３１上から治具３５とともに取り出して直ちに次工程に搬送することができる。これにより平面研磨装置３０を連続稼働させながら連続的に磁気コア組立体Ｋの平面研磨工程を行うことができ、研磨時間の短縮化、平面研摩工程の連続化に寄与する。
【００５５】
＜ケーシング工程Ｓ６＞
先の平面研磨工程Ｓ５が終了したならば、２つの磁気コア組立体Ｋを組み合わせてスペーサ１４とともにシールドケース６に挿入する。この組み合わせの際、一方の磁気コア組立体Ｋの磁気コア半体３、４の各コア先端部３Ｂ、４Ｂと、他方の磁気コア組立体Ｋの磁気コア半体３、４の各コア先端部３Ｂ、４Ｂとを、それらの間にギャップ部Ｇを形成するようにして組み合わせる。
＜樹脂注入乾燥工程Ｓ７＞
次いで先のシールドケース６の内部に接着用樹脂を充填し、加熱乾燥して固化させ、シールドケース６の内部に２つの磁気コア組立体Ｋを本固定する。ここで充填する接着用樹脂はシールドケース６の窓部６Ｃとシールドケース６の内部空間の大部分を占めるように充填され、更に窓部６Ｃにおいて磁気コア半体３、４の先端部とシールド板５の先端部以外の部分を覆って窓部６Ｃを閉じるように充填される。
【００５６】
＜最終研磨工程Ｓ８＞
前記２つの磁気コア組立体Ｋをシールドケース６の内部に接着剤により本固定したならば、シールドケース６の研磨ラインＳに沿ってシールドケース６の前面壁６Ｂを研磨加工し、テープ状の磁気記録媒体に対する媒体摺動面を規定するとともに、各磁気コア半体３、４の先端部とシールド板５の先端部を必要量研磨してギャップ部を規定する。この工程により、磁気ヘッドを完成させることができる。
＜検査工程Ｓ９＞
以上の如く製造された磁気ヘッドを特性チェックする検査工程を行う。なお、この検査工程においては先のかしめ固定による磁気コア半体３、４とシールド板５の取り付け位置精度を充分に向上させているので、磁気コア半体３、４の取り付け状態の検査とシールド板５の位置検査を不要とすることができる。これに対して従来工程では磁気コア半体のコア先端部の位置決め精度が悪かったので、磁気コア半体のコア先端部の位置決めが充分になされたかどうか、目視や画像解析により検査する必要があったが、この実施形態の場合に検査工程の簡略化をなし得る。
【００５７】
以上の工程により得られた磁気ヘッドは、磁気コア半体３、４とシールドケース５がいずれの方向にも３次元的に正確に位置決めされた状態で各工程において加工されるので、最終的に得られる製品においてギャップ部分に露出される磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂとシールド板５の先端部５Ｂが極めて正確に位置決めされている。
図９は従来の方法により製造された磁気ヘッドのコア先端部１００Ａ部分の拡大写真の模式図と本発明方法により製造された磁気ヘッドのコア先端部３Ｂ’部分の拡大写真の模式図を比較して示したものである。
図９において、ラミネート構造とされた本発明に係る磁気ヘッドのコア先端部３Ｂ’の揃った状態が明らかであり、高精度な位置決めがなされている状態が分かると同時に、従来の方法によるものはコア先端部１００Ａの端部が不揃い状態であることが明瞭に示されている。図９に示すようにラミネート構造の磁気コア半体において１枚１枚の磁性板の端部が位置ずれするようであると、磁気コアとしてのコア幅が不揃いとなり、Ｓ／Ｎ比が悪化する原因になると同時に、周波数出力特性があばれる原因となり、コンター特性が劣化する。従ってこの実施形態によれば、周波数出力特性のあばれが少なく、コンター特性の優れた磁気ヘッドを提供できる。
【００５８】
なお、本発明に係る磁気ヘッドは、ビデオテープレコーダ用の音声ヘッドにも適用することができる。
例えば、図１０に示すようにビデオテープレコーダ用の音声コア組立体５０では、黄銅等の塑性加工が可能な板材からなる平板状のベース部材５２に一対の磁気コア半体５４がそれぞれ離間して取り付けられている。
この磁気コア半体５４の取り付けは、コア本体部５４ａとコア先端部５４ｂからなる磁気コア半体５４の中央部の背部側に形成された凸部５４Ａを前記ベース部材５２に形成されたスリット状の位置決め部５３に圧入させることにより取り付けられている。この例での位置決め部５３は先の実施形態の位置決め部１０、１１、１２と基本的には同じものであり、長辺部５５、５５と短辺部５６、５６と４つの拡張部５７と凹部５８により形成された肉寄せ部５９とを具備している。
そして、位置決め部５３の側部近傍位置に形成された凹部５８による肉寄せ部５９により凸部５４Ａの側面を位置決め部５３の長辺部（基準面）５５に押し付けることで磁気コア半体５４が位置決め固定されている。この例の位置決め固定においても先の実施形態の場合と同様にＸ方向とＹ方向とＺ方向の３次元方向の全てに正確に位置決めをなし得る。
【００５９】
なお、ビデオテープレコーダ用の音声コア組立体５０では、磁気コア半体５４にコイル５６と端子ロッド５８とを設けたコイルボビン６０が取り付けられており、さらに、磁気コア半体６２が磁気コア半体５４に突き合わされて押圧ばね６４により両者が一体化されている。
このように組み付けられた音声コア組立体５０は図１１に示すようにシールドケース６１に挿入されて接着剤により固定され、各磁気コア半体５４、６２からなる磁気コアはシールドケース６１の媒体摺動面６２に形成された窓部６３から露出された状態で樹脂により固定されてビデオレコーダ用の磁気ヘッドが完成される。
この形態のビデオレコーダ用の磁気ヘッドにおいても先の実施形態の場合と同様に各磁気コアの優れた位置決め精度を得ることができ、工程の簡略化に寄与する。
なお、これまで述べてきた各実施形態においては、２チャンネルタイプの磁気ヘッドに本発明を適用した例を示したが、本発明を２チャンネルタイプ以上の例えば４チャンネルタイプあるいはその他の多チャンネルタイプの磁気ヘッドに適用できるのは勿論である。
【００６０】
【発明の効果】
本発明によれば、塑性加工可能なベース部材に形成された凹部による肉寄せにより磁気コア半体の凸部をベース部材の位置決め部の内縁部に押圧して固定するので、従来のごとく磁気コア半体の凸部を単にベース部材に嵌合するという固定手法よりも遥かに強固に磁気コア半体をベース部材に固定できる。
また、このような固定構造を実現するために、凸部を挿入した位置決め部近傍のベース部材に凹部を形成するのみで実現可能なので、極めて容易に実施できる。更に、磁気コア半体の凸部をベース部材の肉寄せにより押圧する構成とするならば、磁気回路を構成する磁気コア半体そのものに対する応力負荷をできる限り少なくすることができ、磁気コア半体への応力負荷に伴う磁歪発生等の磁気特性劣化原因の発生を防止しながら高精度な位置決め構造を実現できる。
【００６１】
本発明構成により、コア本体部の平面部をベース部材に押し付けて凸部をベース部材の位置決め部に挿入することで、ベース部材の厚さ方向の位置決めを高精度で実現できる。
本発明構成により、位置決め部の内縁部を基準面としてその形状と位置を正確に形成しておくならば、この基準面に合致した位置決め精度の良好な状態の磁気コア半体固定構造が実現できる。
本発明構成により、磁気コア半体の凸部を位置決め部に合致する形状として、位置決め部の形成精度を高めておくならば、位置決め部に凸部を挿入して、凹部によるかしめ固定を実現させた段階で磁気コア半体の長さ方向に沿う磁気コア半体の高精度な位置決め構造を実現できる。
【００６２】
本発明に係る製造方法により、磁気コア半体の凸部を肉寄せにより位置決め部の内縁部に押圧して固定するという構造を実現することができ、磁気コア半体の凸部を単にベース部材に嵌合するという従来の固定手法よりも遥かに強固に磁気コア半体をベース部材に固定できる。また、このような固定構造を実現するために、凸部を挿入した位置決め部近傍のベース部材に凹部を形成するという加工のみで実現可能なので、極めて容易に実施できる。
更に、磁気コア半体の凸部をベース部材の肉寄せにより押圧する構成とするならば、磁気回路を構成する磁気コア半体そのものに対する応力負荷をできる限り少なくすることができ、磁気コア半体への応力負荷に伴う磁歪発生等の磁気特性劣化原因の発生を防止しながら高精度な位置決め構造を実現できる。
なお、位置決め部近傍に凹部を１つのみ形成し、その肉寄せにより位置決め部の内縁部に磁気コア半体の凸部を押圧することで、位置決め部の内縁部を基準面としてその形状と位置を正確に形成しておくならば、この基準面に合致した位置決め精度の良好な状態の磁気コア半体固定構造が実現する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る磁気コア組立体をシールドケースに収納した状態を示す部分断面図である。
【図２】本発明に係る磁気コア組立体をシールドケースに収納した状態の磁気ヘッドを示す部分断面図である。
【図３】本発明に係る磁気ヘッドに備えられるベース部材に形成された位置決め部を示す平面図である。
【図４】同位置決め部に磁気ヘッド半体の凸部を挿入して固定した状態の断面形状を示す図である。
【図５】本発明において用いられるベース部材に磁気コア半体とシールド板を固定した状態を示す斜視図である。
【図６】本発明方法の一例を示す工程図である。
【図７】本発明方法で用いる平面研磨装置の一例を示す平面略図である。
【図８】本発明方法で用いる平面研磨装置の例の側面図である。
【図９】本発明方法により位置決め固定された磁気コア半体のコア先端部と従来方法により固定された磁気コア半体のコア先端部とを比較して示す図である。
【図１０】本発明を音声ヘッドに適用した場合の一実施形態の磁気コア組立体を示す分解斜視図である。
【図１１】同音声ヘッドの分解斜視図である。
【図１２】シールドケースに挿入された状態の従来の磁気コア組立体の部分断面図である。
【図１３】従来の磁気コア組立体を研磨装置で平面研磨している状態を示す説明図である。
【図１４】従来の磁気コア組立体の他の例を示す分解斜視図である。
【図１５】従来方法で用いられている平面研磨装置の一例を示す平面略図である。
【図１６】従来方法で用いられている平面研磨装置の一例の側面略図である。
【符号の説明】
１…磁気ヘッド、２…ベース部材、３、４…磁気コア半体、Ｋ…磁気コア組立体、３Ａ、４Ａ…コア本体部、３Ｂ、４Ｂ…コア先端部、
３Ｃ、４Ｃ…バックコア部、３Ｄ、４Ｄ…平面部、３Ｅ、４Ｅ…凸部、
Ｇ…ギャップ部、５…シールド板、６…シールドケース、６Ｃ…窓部、
１０、１１、１２…位置決め部、２０…凹部、２１…肉寄せ部、
１６…長辺部（内縁部の基準面）、Ｓ２…組込工程、Ｓ３…組込樹脂供給工程、
Ｓ４…乾燥工程、Ｓ５…平面研磨工程、Ｓ６…ケーシング工程、
Ｓ７…樹脂乾燥工程、Ｓ８…最終研磨工程、
５２…ベース部材、５３…位置決め部、５４…磁気コア半体、
５４ａ…コア本体部、５４ｂ…コア先端部、５４Ａ…凸部、
５５…長辺部（基準面）、５８…凹部、５９…肉寄せ部、
６１…シールドケース、６２…媒体摺動面、６３…窓部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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