(57)【要約】【課題】外装繊維構造容器の内面に沿ってプラスチックシートを延伸させつつ成形する際に、プラスチックシートの局部的な薄肉化によりピンホールが発生するのを防止する。【解決手段】外装繊維構造容器２を成形型Ｍのキャビティに入れ、次いで、外装繊維構造容器２の上方に、加熱したプラスチックシート３を張設し、これをプラグ３５を用いて外装繊維構造容器２の中に押し下げて延伸させつつ真空引きすることにより、プラスチックシート３を外装繊維構造容器２の内面に沿った形状に成形する。プラグ３５が外装繊維構造容器２の開口から下降ストローク端までのストローク距離は、外装繊維構造容器２の高さ寸法に対して約０．６０〜約０．９０である。【選択図】　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外装繊維構造容器の内面にプラスチックシートを接着した複合容器の製造方法であって、
前記外装繊維構造容器を成形型のキャビティに入れる第１工程と、
前記外装繊維構造容器の上方に、加熱したプラスチックシートを張設し、これをプラグを用いて前記外装繊維構造容器の中に押し下げて延伸させつつ真空引きすることにより前記プラスチックシートを前記外装繊維構造容器の内面に沿った形状に成形し且つ該外装繊維構造容器の内面に接着させる第２工程とを含み、
前記外装繊維構造容器の開口から下降ストローク端まで前記プラグのストローク距離が、前記外装繊維構造容器の高さ寸法に対して約０．６０〜約０．９０であることを特徴とする複合容器の製造方法。
【請求項２】
前記プラスチックシートの成形延伸率が約１６０％〜約２１０％である、請求項１に記載の複合容器の製造方法。
【請求項３】
前記プラスチックシートの成形前の厚みが約２００μｍ〜約２５０μｍである、請求項１又は２に記載の複合容器の製造方法。
【請求項４】
前記外装繊維構造容器が約３０ｍｍ〜約４０ｍｍの深さを有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
【請求項５】
前記外装繊維構造容器が略矩形の底を有し、該底の角隅部分に前記第２工程の真空引き用の小孔が形成されている、請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
【請求項６】
前記外装繊維構造容器が、矩形の底と該底の各側縁から起立する側壁とを有する打ち抜き材料を折り込むことにより作られ、
前記第２工程の真空引きが、前記外装繊維構造容器の底の４つの角の隙間を通じて行われる、請求項１〜４のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
【請求項７】
前記外装繊維構造容器の厚みが約２００ｇ／ｍ２〜約３５０ｇ／ｍ２である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
【請求項８】
前記第２工程で、真空引きによるプラスチックシートの成形に加えて、プラスチックシートを加圧エアで圧空成形を行う、請求項１〜７のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
【請求項９】
前記第２工程で、前記プラスチックシートを、前記プラグで前記外装繊維構造容器の底の角隅部に対応する部位だけ冷却しつつ押し下げる、請求項１〜８のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
【請求項１０】
前記プラグが、前記外装繊維構造容器の底の角隅部に対応する隆起部を備え、該隆起部の表面に吸熱調整材が設けられている、請求項５又は６に記載の複合容器の製造方法。
【請求項１１】
底と側壁とを備えた有底の外装繊維構造容器の内面の全面にプラスチックシートを延伸させて成形しつつ接着させてなる複合容器であって、
前記プラスチックシートの成形前の厚みが、約２００μｍ〜約２５０μｍであり、
前記プラスチックシートの成形延伸率が約１６０％〜約２１０％であり、
前記外装繊維構造容器の内面に接着された成形後のプラスチックシートの厚みの最小値が、最大値の約５０％以上の値を有することを特徴とする複合容器。
【請求項１２】
底と側壁とを備えた有底の外装繊維構造容器の内面の全面にプラスチックシートを延伸させて成形しつつ接着させてなる複合容器であって、
前記プラスチックシートの成形延伸率が約１６０％〜約２１０％であり、
前記側壁における前記プラスチックシートの成形後の厚みが約９０μｍ〜約２００μｍであることを特徴とする複合容器。
【請求項１３】
前記複合容器がレトルト食品用である、請求項１１又は１２に記載の複合容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、典型的には紙からなる外側容器の内側にプラスチックシートを接着した複合容器の製造方法及び複合容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
環境問題や省資源化という社会的な関心に応じるために、特開２００１−２７０５１１号公報は、耐熱水性などの機能性を付加した複合容器に関する発明を提案している。この新規の複合容器は、典型的には紙からなる外装容器の内側に、プラスチックシート又はプラスチック成形体を接着した構造を有する。
【０００３】
この複合容器によれば、レトルト食品を製造する過程で行う熱水処理、つまり容器を熱水殺菌する処理や、レトルト食品を食べる前に容器ごと熱水で加熱する行為に耐えることができることから、この耐熱水性複合容器は、レトルト食品の包装材料として好適であるとして、その実用化が急がれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、典型的には紙容器の内側に極力薄いプラスチックシートを成形しつつ接着させることにより複合容器を製造する複合容器の製造方法を提供するものであり、このプラスチックシートを延伸させつつ成形する際に、プラスチックシートの局部的な薄肉化によりピンホールが発生するのを防止することのできる複合容器の製造方法及び複合容器を提供することにある。
【０００５】
本発明の他の目的は、内側に薄いプラスチックシートを成形しつつ接着した比較的深い複合容器を製造するのに適した複合容器の製造方法及び複合容器を提供することにある。
【０００６】
本発明の更なる目的は、レトルト食品の包装に適した複合容器を製造するのに適した複合容器及びその製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる技術的課題は、本発明の一つの観点によれば、
外装繊維構造容器の内面にプラスチックシートを接着した複合容器の製造方法であって、
前記外装繊維構造容器を成形型のキャビティに入れる第１工程と、
前記外装繊維構造容器の上方に、加熱したプラスチックシートを張設し、これをプラグを用いて前記外装繊維構造容器の中に押し下げて延伸させつつ真空引きすることにより前記プラスチックシートを前記外装繊維構造容器の内面に沿った形状に成形し且つ該外装繊維構造容器の内面に接着させる第２工程とを含み、
前記外装繊維構造容器の開口から下降ストローク端まで前記プラグのストローク距離が、前記外装繊維構造容器の高さ寸法に対して約０．６０〜約０．９０であることを特徴とする複合容器の製造方法を提供することにより達成される。
【０００８】
上記の技術的課題は、本発明の他の観点によれば、
底と側壁とを備えた有底の外装繊維構造容器の内面の全面にプラスチックシートを延伸させて成形しつつ接着させてなる複合容器であって、
前記プラスチックシートの成形前の厚みが、約２００μｍ〜約２５０μｍであり、
前記プラスチックシートの成形延伸率が約１６０％〜約２１０％であり、
前記外装繊維構造容器の内面に接着された成形後のプラスチックシートの厚みの最小値が、最大値の約５０％以上の値を有することを特徴とする複合容器を提供することにより達成される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明を適用するのに、好ましい実施の形態として、外装繊維構造容器の材料としては、１００％バージンパルプを材料とした紙、１００％再生紙、再生紙とバージンパルプとを材料とした紙、ＮＢＫＰやＬＢＫＰを材料とした紙、木材パルプ以外のケナフ、バンブーなどの植物繊維材料からなる紙、クレーコート処理した紙などを例示的に挙げることができる。また、これらの紙材料に、湿潤時の紙力増強剤や耐水化剤、撥水剤を含浸させた加工紙であってもよい。また、外装繊維構造容器の材料として、上述した紙材料の抄紙段階あるいは抄紙後に、剛性、耐水性、耐熱水性を付与できる樹脂を含浸させる二次加工を施した紙であってもよく、例えば、ラミネート用接着剤の硬化剤を約５％程度含浸させることによりパルプと樹脂との結合組織（構造式：Ｒ−ＮＣＯ、ここにＲは樹脂）を含む含浸紙を採用するのが耐熱水性を確保する上で好ましい。
【００１０】
また、外装繊維構造容器は、例えば一枚のボードを折り込み、糊代を糊付けすることにより容器の形状に成形したものであってもよく、或いは、金型を用いて容器の形状に成形したものであってもよい。
【００１１】
典型的には紙からなる外装繊維構造容器に含浸することのできる樹脂、つまり乾燥強度や耐水性、湿潤強度を付与できる樹脂としては、ポリビニルアルコール樹脂、ポリアクリルアミド、でんぷん等を挙げることができ、また、湿潤時の紙力増強剤としては、尿素ホルムアルデヒド樹脂、メラミンホルムアルデヒド樹脂、でんぷん、ポリアミドアミン、そのエピクロルヒドリン変性体、各種ラテックスを挙げることができる。ここに、各種ラテックスとしては、天然ゴムラテックス、ＳＢＲ、ＮＢＲ、ポリクロロプレンなどの剛性ゴムラテックス、ポリ酢酸ビニル、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、これらの共重合体の樹脂ラテックスなどを例示することができる。
【００１２】
外装繊維構造容器に耐熱水性を付与するのに適した樹脂として、シラン系樹脂、メラミン系樹脂、ウレタン系樹脂、イソシアネート系樹脂などの熱硬化性樹脂を例示することができるが、この他に、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの熱可塑性樹脂なども、要求耐熱水温度によっては選択可能である。
【００１３】
外装繊維構造容器としては、紙の片面又は両面に樹脂層をラミネートしたものであってもよい。容器の形状の繊維構造物の外側の面に例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂をラミネートしたものであってもよく、また、これに代えて又はこれに加えて、容器の内側の面に、ポリエチレンやポリプロピレンのようなポリオレフィン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体のようなバリア性樹脂の単体又はこれらの樹脂を組み合わせた複合シートをラミネートしたものであってもよい。
【００１４】
外装繊維構造容器の内側に貼着するプラスチックシートの材料としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂、環状オレフィン樹脂の他に、ポリエチレンテレフタート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂などのポリエステル系樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂などを挙げることができる。また、これらの成形可能な樹脂と、ポリアミド樹脂やエチレン−ビニルアルコール共重合体のようなバリア性樹脂との積層構造を含む材料であってもよい。このような積層構造のプラスチック材料を用いることにより、酸素バリア性、水蒸気バリア性、保香性を付与することができる。
【００１５】
外装繊維構造容器の内側にプラスチックシートを成形しつつ貼着するのに、従来から既知の真空引きプラグアシスト成形法を採用するのがよい。また、必要に応じて、圧空成形プラグアシスト成型法を付加してもよい。これにより、プラスチックシート材料はプラグで押し下げられて延伸し、真空引きにより外装繊維構造容器の内面に密着した状態になる。
【００１６】
外装繊維構造容器の深さを実質的に意味するプラスチックシートの成形延伸率は、約１６０％〜約２１０％、より好ましくは、約１８０％〜約２１０％であるのがよい。約２１０％を超えた延伸率では、ピンホールの発生を抑えるのが難しくなる。
【００１７】
また、プラスチックシートは、成形前の厚みが約２００μｍ〜約２５０μｍ、より好ましくは約２２５μｍ〜約２５０μｍであるのがピンホールの発生を抑えるのに好ましい。このような成形延伸率やプラスチックシート材料を厚みを選択的に設定することにより、比較的深い約３０ｍｍ〜約４０ｍｍの深さを有する外装繊維構造容器の内面に沿って延伸させつつ成形したとしても、ピンホールの発生を効果的に防止することができる。なお、約３０ｍｍを超える深さを有する容器であれば、肉や野菜などの比較的大きな固形物を含む食品を収容することが可能になる。また、このような成形延伸率及びプラスチックシート材料の厚みを選択的に設定した場合、側壁における該プラスチックシートの成形後の厚みは、約９０μｍ〜約２００μｍとなり、特に、側壁下端における該プラスチックシートの成形後の厚みは、約１００μｍ〜約１３０μｍとなる。
【００１８】
外装繊維構造容器として、最も好適には、矩形の底と該底の各側縁から起立する側壁とを有する打ち抜き材料を折り込むことにより作られた容器であるのがよい。このような打ち抜き材料を折り込むことにより作られる外装繊維構造容器を採用したときには、容器の底の４つの角に必然的にできる隙間を通じて真空引きを行うことができる。また、真空引きによるプラスチックシートの成形を確実にするのに必要で有れば、外装繊維構造容器の底の角隅部に小孔を形成するようにしてもよい。
【００１９】
外装繊維構造容器の厚みは、特に制限するものではないが、レトルト食品用の複合容器であれば、実用的な観点から、約２００ｇ／ｍ２〜約３５０ｇ／ｍ２、より好ましくは、約２００ｇ／ｍ２〜約３００ｇ／ｍ２であるのがよい。
【００２０】
プラスチックシートを延伸させるのに使用するプラグは、プラスチックシートからの吸熱を調整して、当該プラグと当接するプラスチックシートの部位が適度に延伸するようにするのが好ましい。具体的には、略矩形の底を備えた外装繊維構造容器に関して、この底の角隅部に対応するプラグの隆起部の表面に吸熱調整材を設けるのがよい。この吸熱調整材は、より好ましくは、プラグからのプラスチックシートの剥離性を向上することのできる機能を更に含むのがよい。このような吸熱調整材として適した材料としては、ネルや不織布などの繊維構造物を挙げることができる。ネルや不織布でプラグの隆起部を覆うことにより、この隆起部と当接するプラスチックシートの部位からの吸熱の程度を調整することができ、また、プラスチックシートを真空引きする際のプラグの隆起部からのプラスチックシートの剥離性を向上することができる。
【００２１】
【実施例】
添付の図面を参照して本発明の好ましい実施例を以下に詳しく説明する。
【００２２】
図１は、実施例の複合容器を示す。図示の複合容器１はレトルト食品の包装材として好適に適用される。複合容器１は、外側に位置する有底の外装繊維構造容器２と、その内側面の全域に接着された内装プラスチックシート３とからなり、内装プラスチックシート３は四層構造のシート材料から作られている。
【００２３】
外装繊維構造容器２は、パルプにラミネート用接着剤の硬化剤を約５％含浸させてパルプと樹脂を結合させた、構造式Ｒ−ＮＣＯで表される耐熱水性含浸紙から作られている。この外装繊維構造容器２は、約２９０ｇ／ｍ２の厚みを有する。
【００２４】
内装プラスチックシート３の材料は、最も外側に位置する接着性樹脂層７、その内側にポリプロピレン樹脂からなる外側樹脂層４、最も内側に位置して食品と接することになる内側樹脂層５（ポリプロピレン樹脂）と、これら内外の樹脂層４と５との間に挟まれた中間樹脂層６との四層構造を有し、中間層６は、ガスバリア性樹脂（具体的には「ＥＶＯＨ」（登録商標））で構成されている。
【００２５】
内装プラスチックシート３の材料は、接着性樹脂層７として、外側樹脂層４の外側面に予め塗布された接着剤で構成してもよい。接着性樹脂層７は、比較的高温の融点、例えば１３０℃以上の融点を有するマレイン酸変性ポリプロピレンなどの樹脂で構成するのがよい。
【００２６】
外装繊維構造容器２は、図２に示す打ち抜き含浸紙材料１０を折り込んで、フラップ１１及び後に説明する側壁１４の端部を糊付けすることのより作られる。すなわち、打ち抜き含浸紙材料１０は、矩形の平らな底１３の各側縁から独立した各側壁１４を含む片が延びており、この片によって各側壁１４が形成される。含浸紙材料１０は、フラップ１１が外装容器２の内面に露出するようにして折り込むことにより、図３に示す外装繊維構造容器２が作られる。
【００２７】
この外装容器２は、図３から理解できるように、矩形の底１３の各側縁から斜め外方に起立する傾斜側壁１４とを有する。外装容器２は、また、側壁１４の上端縁から外方に向けて広がる水平フランジ１５を有し、この水平フランジ１５は全周に亘って延びている。
【００２８】
すなわち、外装繊維構造容器２は、矩形の底１３から徐々に拡開する傾斜側壁１４によって広口の矩形の開口１６を有し、また、側壁１４の上端には、外方に広がる水平の全周フランジ１５を有する。ちなみに、外装繊維構造構造容器２は、寸法は次のとおりである。
【００２９】
底１３：横９０ｍｍ×縦６０ｍｍ；
深さ　：約３３ｍｍ（側壁１４の縦寸法：３５ｍｍ）
フランジ１５の幅：１３ｍｍ
【００３０】
外装繊維構造容器２は、打ち抜き含浸紙材料１０を折り込むことにより作られていることから、底１３の４つの角には、隣接する側壁１４、１４間に隙間が必然的にでき、この隙間を利用して、後に説明する真空引きが可能であるが、この真空引きの作用を確実なものにする必要が有れば、底１３の４つの角隅部の各々に小孔１８を設けるようにしてもよい。
【００３１】
複合容器１は、そのフランジ１５に、一枚の矩形の蓋体２０を接着することにより密封される。蓋体２０は、図３に示すように、フランジ１５の外縁で規定される矩形とほぼ同じ大きさの矩形の形状を有する。蓋体２０は、図示を省略したが、上側（外側）に含浸紙層を有し、下側（内側）に二層構造のプラスチックシート（アルミナ蒸着ポリエチレンテレフタレート樹脂／ポリプロピレン樹脂）を有し、これらは比較的高温の融点を有する接着層で互いに結合されている。
【００３２】
複合容器１及び／又は蓋体２０は、その外側に位置する含浸紙の表面に商標などを印刷して、その上にニスを塗布するようにしてもよいし（図１参照）、又は、蓋体２０で密封した複合容器１を、商標などを印刷したシュリンクシートで覆うようにしてもよい。
【００３３】
複合容器１の製造方法を図４を参照して説明すると、打ち抜き含浸紙材料１０を上下に積み重ねた含浸紙スタックから一枚ずつ取り出して、これを組み立てて外装繊維構造容器２を作り、この容器２を成形型Ｍのキャビティに装着する。
【００３４】
成形型Ｍは、キャビティの底の角部、つまり外装繊維構造容器２の底１３の４つの角隅部、つまり底１３の４つの角及び／又は小孔１８にほぼ対向する部位に開口する透孔３０を有する。外装繊維構造容器２を成形型Ｍに装着した後、ロール３１に巻回されているプラスチックシート３を引っ張り出して加熱し、この加熱されたプラスチックシート３を一定の張力をかけた状態で容器２の上に位置決めし、この状態で、プラグアシスト真空成形法に従い、プラグ３５で押し下げてシート３を延伸させると共に、成形型Ｍの透孔３０を通じて真空引きを行う。
【００３５】
この真空引きにより、プラスチックシート３は、外装容器２の内面に密着した状態となるまで成形される。変形例として、この真空成形に加えて、加圧エアでプラスチックシート３を加圧する（例えばプラグ３５から加圧エアを吐出させる）圧空成形を行うようにしてもよい。
【００３６】
プラグ３５の押し下げストローク距離、つまり外装容器２の開口から下降ストローク端までの距離は、容器２の高さ寸法を「１」とすると、約０．６０〜約０．９０であるのがよく、好ましは０．６５〜０．９０、最も好ましくは０，７０〜０．８６であるのがよい。
【００３７】
これにより、プラスチックシート３はほぼ均一の肉厚を保ちながら延伸され、外装繊維構造容器２の内面及びフランジ１５に沿った形状に成形されつつ、高融点接着性樹脂層７によって外装容器２の内面に結合されて一体化する。そして、次の工程で、カッタ３２により、プラスチックシート３が切断され、供給ロール３１から切り離されて、複合容器１の製造が完了し、この複合容器１は、成形型Ｍから取り出される。このようにして製造した複合容器１は、プラスチックシート３の材料が、外装容器２の内表面の全面積まで拡張する成形延伸率は約２００％であった。
【００３８】
プラグアシスト真空成形法により、プラスチックシート３を成形しつつ外装繊維構造容器２の内面に接着させることから、容器２の底１３の角隅部に対応するプラスチックシート３の部位の薄肉化によって、当該部位にピンホールなどの不都合が発生するのを防止することができる。
【００３９】
ちなみに、プラグ３５は、図５から理解できるように、４つの隆起部３６を有し、各隆起部３６は、外装繊維構造容器２の底１３の４つの角隅部に対応して配置されている。プラグ３５は、テフロン（登録商標）材料から作られており、その表面は、ネルからなる吸熱調整材（図示せず）で覆われている。この吸熱調整材は、プラグ３５の表面全域に設けてもよいが、隆起部３６だけに設けるようにしてもよい。
【００４０】
このような吸熱調整材付きプラグ３５を用いることにより、プラグ３５によりプラスチックシート３を押し下げてシート３を延伸させた後に、真空引きによりシート３を成形する際に、シート３がプラグ３５から容易に離脱することができる。つまり、プラグ３５の吸熱調整材によってプラスチックシート３の剥離性を良好なものにすることができる。
【００４１】
また、吸熱調整材付きプラグ３５により、プラスチックシート３を押し下げてシート３を延伸させるときに、プラグ３５が当接するシート３の部位から熱を吸収して、当該部位を必要以上に冷やしてしまい、プラグ３５が当接する部位及びその隣接領域の延伸が適度に行われない現象の発生を防止することができる。これにより、プラグ３５の隆起部３６が当接する部位、つまり外装容器２の底１３の４つの角隅部に対応するプラスチックシート３の部位の必要以上の延伸を抑えつつプラスチックシート３を全体的に延伸させることにより、複合容器１の内装プラスチックシート３の層の厚みを均一化することができる。当業者であれば容易に分かるように、このような作用効果を実現するために、プラグ３５の表面に貼着する吸熱調整材つまり繊維構造物の素材、その厚み、貼着する部位や大きさなどは、実施の段階で最適なものを選択すればよい。
【００４２】
上記の手法を用いて製造した複合容器１の各部位Ａ〜Ｅ（図１参照）のプラスチックシート３の層の厚みを測定した結果は、次のとおりであった。
【００４３】
（１）外装容器２の内面に突出して位置するフラップ１１に対応する部位Ａ：１１９μｍ以上
（２）短尺の傾斜側壁１４に対応する部位Ｂ：１２０μｍ以上
（３）底１３の中央部分に対応する部位Ｃ：１５８μｍ以上
（４）長尺の傾斜側壁１４に対応する部位Ｄ：１１２μｍ以上
（５）底１３の角に対応する部位Ｅ：１１９μｍ以上
【００４４】
上記の結果から、成形後のプラスチックシート３の最小値（１１２μｍ）が、最大値（１５８μｍ）の約７０％以上の厚みに収まっていることが分かるであろう。なお、ここでは、フランジ１５の厚みを除外して延伸部分だけに注目して約７０％の数値を計算してある。
【００４５】
以上の結果から、成形後のプラスチックシート３の局部的な極端な薄肉化が防止されていることが理解できるであろう。なお、成型後のプラスチックシート３の厚みの最小値は、フランジ１５の部分を除いた最大値の約５０％以上、より好ましくは約６０％以上、最も好ましくは約７０％以上の厚みに収まっているのがよい。ここに、外装容器２の内面の全域に貼着されたプラスチックシート３の成形延伸率、つまりプラスチックシート３の材料が外装容器２の内面の面積まで拡張される率は約２００％であった。
【００４６】
複合容器１をレトルト食品の包装用に使用する場合、例えば複合容器１の中に、例えば肉や野菜などの固形物を含む食品を充填し、この食品入り複合容器１を蓋２０で密封した後、レトルト殺菌処理を施すことにより、複合容器入りレトルト食品を製造することができる。
【００４７】
複合容器１は、上述のように、プラスチックシートの成形延伸率が約１６０％〜約２１０％である場合、つまり成形延伸率が比較的高い場合において、成形前の厚みが約２００μｍ〜約２５０μｍであるプラスチックシートを選択することにより、側壁１４における該プラスチックシートの成形後の厚みが約９０μｍ〜約２００μｍ（特に、側壁１４の下端における該プラスチックシートの成形後の厚みが約１００μｍ〜約１３０μｍ）となり、これにより、レトルト殺菌処理によって、フランジ１５及び／又は蓋２０の反り返り又はしわが発生するのを効果的に防止することができ、また、容器１の側壁１４が外方に向けて膨出してしまう、いわゆる「容器の胴膨れ」現象を効果的に抑えることができる。
【００４８】
ちなみに、上述のように、プラスチックシートの成形延伸率が比較的高い場合において、仮に、成形前の厚みが２５０μｍよりも厚いプラスチックシートを使用すると、レトルト殺菌処理の際の熱水を外装繊維構造容器２が吸収して軟化したときに、延伸したプラスチックシートが収縮し、これにより、フランジ１５及び／又は蓋２０の反り又はしわが発生し、また、「容器の胴膨れ」現象が発生し易くなる。これに対して、２５０μｍ以下の厚みのプラスチックシートを使用することで、このような問題の発生を極力抑えることが可能になる。
【００４９】
以上、本発明の好ましい実施例を説明したが、外装繊維構造容器２として打ち抜き材料を折り込むことにより外装容器２を作る代わりに、繊維構造の材料を成形することにより外装容器２を作るようにしてもよい。また、外装容器２は、上述した角ばった底１３ではなくて、丸まったコーナ部分を有する形状を有していてもよい。このような丸まったコーナ部分を含む外装繊維構造容器２の場合には、その角隅部に小孔１８を設け、この小孔１８を通じて、上述した真空引きを行うようにするのがよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の複合容器の構造を説明するための図である。
【図２】実施例の複合容器の外装含浸紙容器を作るために用意される打ち抜き材料の平面図である。
【図３】打ち抜き材料を折り込むことにより作られた外装含浸紙容器と、複合容器の蓋体の材料とを説明するための図である。
【図４】実施例の複合容器の製造プロセスの概要を説明するための図である。
【図５】実施例の複合容器を製造するときに使用するプラグの斜視図である。
【符号の説明】
１　　複合容器
２　　内装含浸紙容器
３　　プラスチックシート
７　　接着層
１３　　内装含浸紙容器の底
１４　　内装含浸紙容器の側壁
１５　　水平フランジ
１８　　小孔
２０　　蓋体
３５　　プラグ
３６　　プラグの隆起部
Ｍ　　成形型
【図１】
2004067235.tif 000003
【図２】
2004067235.tif 000004
【図３】
2004067235.tif 000005
【図４】
2004067235.tif 000006
【図５】
2004067235.tif 000007