(57)【要約】【課題】視認側および反視認側の表示電極を同一の外部駆動回路によって駆動可能としつつ、製造効率を向上することができるとともに、製造コストを低廉化することができる液晶表示素子およびその製造方法を提供すること。【解決手段】可撓配線板１９，２０を、基板４の辺部４ａ，４ｂごとに複数に分割し、前記複数に分割した可撓配線板１９，２０同士を、それぞれのリード端子６ａ，７ａが形成された基板４面上に形成した接続電極２１によって互いに電気的に接続する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シールを介して互いに貼り合わされた二枚の基板の間に液晶が封入され、前記二枚の基板にはその厚み方向の内側に表示電極がそれぞれ形成され、該それぞれの表示電極のリード端子は、一方の基板の辺部に内接する複数の縁部上に別々に同一面で形成され、前記リード端子のそれぞれに、可撓配線板が電気的に接続されている液晶表示素子において、
前記可撓配線板は前記辺部ごとに複数に分割されており、複数に分割されている可撓配線板同士は、前記リード端子が形成された前記基板面上に形成された接続電極によって互いに電気的に接続されていることを特徴とする液晶表示素子。
【請求項２】
前記接続電極は前記基板の隣接縁部同士の隅部に形成されているとともに、前記複数の可撓配線板同士は該接続電極を介して互いに電気的に接続されている請求項１に記載の液晶表示素子。
【請求項３】
前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続は、同一の接続手段を用いてなされている請求項１または２に記載の液晶表示素子。
【請求項４】
前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続は、異方性導電材を介してなされている請求項３に記載の液晶表示素子。
【請求項５】
二枚の基板の表面に表示電極をそれぞれ形成するとともに、該それぞれの表示電極のリード端子は、一方の基板の辺部に内接する複数の縁部上に、別々に同一面で形成し、前記表示電極を互いに対向させた状態で、前記二枚の基板をシールを介して互いに貼り合わせ、両基板の間に液晶を封入し、前記リード端子のそれぞれに、可撓配線板を電気的に接続する液晶表示素子の製造方法において、
前記可撓配線板を、前記辺部ごとに複数に分割し、複数に分割した可撓配線板同士を、前記リード端子が形成された前記基板面上に形成した接続電極を介して互いに電気的に接続することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【請求項６】
前記接続電極を前記基板の隣接縁部同士の隅部に形成するとともに、前記複数の可撓配線板を前記接続電極を介して互いに電気的に接続する請求項５に記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項７】
前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を、同一の接続手段を用いて行うことを特徴とする請求項５または６に記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項８】
前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を、異方性導電材を介して行う請求項７に記載の液晶表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、液晶表示素子およびその製造方法に係り、特に、一方の基板の辺部に内接する複数の縁部上にそれぞれの表示電極のリード端子が別々に同一面で形成された液晶表示素子およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、液晶が封入された二枚の基板における厚み方向の内側に、それぞれセグメント側およびコモン側の表示電極が形成された液晶表示素子においては、両表示電極をともに同一の外部駆動回路によって駆動することを目的として、一方の基板に両表示電極のリード端子を併有する構成が採用されていた。
【０００３】
図２は、このような従来から採用されている液晶表示素子１の一例を示したものであり、この液晶表示素子１は、枠状のシール２を介して互いに貼り合わされたガラス等からなる視認側および反視認側の二枚の基板３，４を有しており、両基板３，４および前記シール２によって囲繞された空間内には、液晶５が封入されている。
【０００４】
前記二枚の基板３，４の厚み方向の内側には、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）等からなる縞状の表示電極６，７が、互いに交差するように配設されており、両表示電極６，７の交差部によって画素が構成されている。なお、図２においては、視認側の基板３の表示電極６が、セグメント電極６とされ、反視認側の基板４の表示電極７が、コモン電極７とされている。これら一対の表示電極６，７の厚み方向の内側表面には、図示しない配向膜等の薄膜層が形成されている。
【０００５】
さらに、反視認側の基板４の複数の辺部４ａ，４ｂ（図２において２辺部）は、視認側の基板３の辺部３ａ，３ｂよりも外側に延出されており、この延出された各辺部４ａ，４ｂに内接するそれぞれの縁部は、前記表示電極６，７のリード端子６ａ，７ａを備えた端子部９，１０とされている。
【０００６】
なお、図２における左辺部４ｂに内接する端子部１０は、コモン側の端子部１０とされており、この端子部１０には、前記コモン電極７のリード端子７ａが延出形成されている。また、図２における上辺部４ａに内接する端子部９は、セグメント側の端子部９とされており、この端子部９に形成されたリード端子６ａは、シール２内の図示しないトランスファを介して前記セグメント電極６に電気的に接続されている。
【０００７】
また、前記リード端子６ａ，７ａには、ＣＯＧ（ｃｈｉｐ  ｏｎ  ｇｌａｓｓ）を構成する複数のＩＣチップ１２が搭載されている。
【０００８】
さらに、前記リード端子６ａ，７ａには、可撓配線板１３が、内側に突出した突縁状の複数の接続部１３ａを介して電気的に接続されている。
【０００９】
図２に示すように、前記可撓配線板１３は、前記反視認側の基板４の複数の辺部４ａ，４ｂにわたって一体的な形状（図２において略Ｌ字形状）に形成されているとともに、液晶駆動用ＩＣ等の外部駆動回路１４に電気的に接続されている。
【００１０】
これによって、セグメント電極６およびコモン電極７を、ともに同一の外部駆動回路１４によって通電駆動することができるようになっている。
【００１１】
このような液晶表示素子１は、筐体内に組み込む際に、各辺部４ａ，４ｂに臨む可撓配線板１３を反視認側に折り返すようになっている。
【００１２】
このとき、前記反視認側の基板４上への前記可撓配線板１３の電気的な接続に寄与しない重なり部分、すなわち、前記基板４の隣接縁部同士の隅部４ｃ上への前記可撓配線板１３の重なり部分１３ｂは、可撓配線板１３の折り曲げを安定的に行う観点から、前記基板４上に両面テープ等を介して一時的に仮止めされるようになっていた。
【００１３】
【特許文献１】
特開平１０−１７０９４５号公報
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来は、可撓配線板１３を基板４上に仮止めする工程を要することによって、液晶表示素子１の組み立て工数が多くなってしまい、この結果、液晶表示素子１を効率的に製造することができないといった問題が生じていた。
【００１５】
本発明は、このような問題点に鑑みなされたもので、視認側および反視認側の表示電極を同一の外部駆動回路によって駆動可能としつつ、製造効率を向上することができるとともに、製造コストを低廉化することができる液晶表示素子およびその製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため本発明の請求項１に係る液晶表示素子の特徴は、シールを介して互いに貼り合わされた二枚の基板の間に液晶が封入され、前記二枚の基板にはその厚み方向の内側に表示電極がそれぞれ形成され、該それぞれの表示電極のリード端子は、一方の基板の辺部に内接する複数の縁部上に別々に同一面で形成され、前記リード端子のそれぞれに、可撓配線板が電気的に接続されている液晶表示素子において、前記可撓配線板は前記辺部ごとに複数に分割されており、複数に分割されている可撓配線板同士は、前記リード端子が形成された前記基板面上に形成された接続電極によって互いに電気的に接続されている点にある。
【００１７】
そして、このような構成によれば、可撓配線板が基板の辺部ごとに複数に分割されていることによって、液晶表示素子を筐体内へ組み込む際に、可撓配線板を簡便かつ安定的に折り曲げることができるため、可撓配線板の折り曲げの際における基板上への仮止めの工程を省くことが可能となる。
【００１８】
また、複数に分割された可撓配線板同士が接続電極を介して電気的に接続されていることによって、各可撓配線板に接続されたそれぞれの表示電極を同一の外部駆動回路によって駆動することが可能となる。
【００１９】
さらに、可撓配線板を形成するためのマザー基板から得られる可撓配線板の個数を増やすことが可能となる。
【００２０】
請求項２に係る液晶表示素子の特徴は、請求項１において、前記接続電極が前記基板の隣接縁部同士の隅部に形成されているとともに、前記複数の可撓配線板同士を該接続電極によって互いに電気的に接続するようにされている点にある。
【００２１】
そして、このような構成によれば、可撓配線板の折り曲げの際における基板の隅部上への仮止めの工程を省くことが可能となるとともに、複数に分割された可撓配線板同士を基板の隅部上に形成された接続電極を介して電気的に接続することによって、各可撓配線板に接続されたそれぞれの表示電極を同一の外部駆動回路によって駆動することが可能となる。
【００２２】
請求項３に係る液晶表示素子の特徴は、請求項１または２において、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続が、同一の接続手段を介してなされている点にある。
【００２３】
そして、このような構成によれば、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を同一工程において効率的に行うことができ、さらに組立工数を削減することが可能となる。
【００２４】
請求項４に係る液晶表示素子の特徴は、請求項３において、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続が、異方性導電材を介してなされている点にある。
【００２５】
そして、このような構成によれば、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を行うために好適な接続手段を選択したことによって、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を同一工程においてさらに効率的かつ適正に行うことが可能となる。
【００２６】
請求項５に係る液晶表示素子の製造方法の特徴は、二枚の基板の表面に表示電極をそれぞれ形成するとともに、該それぞれの表示電極のリード端子は、一方の基板の辺部に内接する複数の縁部上に、別々に同一面で形成し、前記表示電極を互いに対向させた状態で、前記二枚の基板をシールを介して互いに貼り合わせ、両基板の間に液晶を封入し、前記リード端子のそれぞれに、可撓配線板を電気的に接続する液晶表示素子の製造方法において、前記可撓配線板を、前記辺部ごとに複数に分割し、複数に分割した可撓配線板同士を、前記リード端子が形成された前記基板面上に形成した接続電極を介して互いに電気的に接続する点にある。
【００２７】
そして、このような方法によれば、可撓配線板を基板の辺部ごとに複数に分割することによって、液晶表示素子を筐体内へ組み込む際に、可撓配線板を簡便かつ安定的に折り曲げることができ、この結果、可撓配線板の折り曲げの際における基板上への仮止めの工程を省くことが可能となる。
【００２８】
また、複数に分割された可撓配線板同士を接続電極を介して電気的に接続することによって、各可撓配線板に接続されたそれぞれの表示電極を同一の外部駆動回路によって駆動することが可能となる。
【００２９】
さらに、可撓配線板を形成するためのマザー基板から得られる可撓配線板の個数を増やすことが可能となる。
【００３０】
請求項６に係る液晶表示素子の製造方法の特徴は、請求項５において、前記接続電極を前記基板の隣接縁部同士の隅部に形成するとともに、前記複数の可撓配線板を前記接続電極を介して互いに電気的に接続する点にある。
【００３１】
そして、このような方法によれば、可撓配線板の折り曲げの際における基板の隅部上への仮止めの工程を省くことが可能となるとともに、複数に分割された可撓配線板同士を基板の隅部上に形成された接続電極を介して電気的に接続することによって、各可撓配線板に接続されたそれぞれの表示電極を同一の外部駆動回路によって駆動することが可能となる。
【００３２】
請求項７に係る液晶表示素子の製造方法の特徴は、請求項５または６において、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を、同一の接続手段を用いて行う点にある。
【００３３】
そして、このような方法によれば、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を同一工程において効率的に行うことができ、さらに組立工数を削減することが可能となる。
【００３４】
請求項８に係る液晶表示素子の製造方法の特徴は、請求項７において、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記配線と前記可撓配線板との接続を、異方性導電材を介して行う点にある。
【００３５】
そして、このような方法によれば、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を行うために好適な接続手段を選択することによって、前記リード端子と前記可撓配線板との接続および前記接続電極と前記可撓配線板との接続を同一工程においてさらに効率的かつ適正に行うことが可能となる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る液晶表示素子およびその製造方法の実施形態について、図１を参照して説明する。
【００３７】
なお、従来と基本的構成の同一もしくはこれに類する箇所については、同一の符号を用いて説明する。
【００３８】
図１に示すように、本実施形態における液晶表示素子１７は、反視認側の基板４の複数の辺部４ａ，４ｂ（図１において２辺部）にそれぞれ内接する複数の縁部が、表示電極６，７のリード端子６ａ，７ａを備えた端子部９，１０とされ、また、各端子部９，１０上のリード端子６ａ，７ａに、ＩＣチップ１２が接続されている点において、従来と基本的に同様である。
【００３９】
ただし、本実施形態における液晶表示素子１７は、従来と異なり、可撓配線板１９，２０が、前記複数の辺部４ａ，４ｂごとに複数に分割されている。
【００４０】
さらに、前記複数に分割されている可撓配線板１９，２０同士は、前記基板４における前記リード端子６ａ，７ａが形成された基板４面上に形成された接続電極２１によって互いに電気的に接続されている。なお、前記接続電極２１は、前記リード端子６ａ，７ａと同一の成膜材料によって同一工程において形成されているため、前記接続電極２１の形成が、液晶表示素子１７の組立工数に影響することはない。
【００４１】
このように、本実施形態においては、可撓配線板１９，２０が基板４の複数の辺部４ａ，４ｂごとに分割されていることによって、可撓配線板１９，２０を筐体への組み込みの際に簡便かつ安定的に折り曲げることができる。
【００４２】
この結果、可撓配線板１９，２０の折り曲げの際における基板４上への仮止めの工程を省くことができることになる。
【００４３】
また、複数に分割された可撓配線板１９，２０同士が接続電極２１を介して電気的に接続されていることによって、各可撓配線板１９，２０に接続されたセグメント電極６およびコモン電極７を、同一の外部駆動回路１４によって駆動することができるようになっている。
【００４４】
さらに、可撓配線板１９，２０を形成するためのマザー基板から一度に得られる可撓配線板１９，２０の個数を増やすことができるため、可撓配線板１９，２０の製造コストを削減することができるようになっている。
【００４５】
なお、本実施形態においては、前記接続電極２１が、前記リード端子６ａ，７ａが形成された基板面上であって前記基板４の隣接縁部同士の隅部４ｃの上に形成されているが、このように構成する場合、接続電極２１の形成範囲を複数に分割された各可撓配線板１９，２０の隣接部位の間にとどめることができるため、配線長を短縮化してコストを低廉にすることが可能となる。
【００４６】
より好ましい実施形態としては、前記リード端子６ａ，７ａと前記可撓配線板１９，２０との接続および前記接続電極２１と前記可撓配線板１９，２０との接続は、同一の接続手段を用いてなされていることが好ましい。
【００４７】
このようにすれば、前記リード端子６ａ，７ａと前記可撓配線板１９，２０との接続および前記接続電極２１と前記可撓配線板１９，２０との接続を同一工程において効率的に行うことができ、さらに組立工数を削減することが可能となる。
【００４８】
さらに、前記リード端子６ａ，７ａと前記可撓配線板１９，２０との接続および前記接続電極２１と前記可撓配線板１９，２０との接続は、ともに、熱硬化性樹脂や紫外線硬化樹脂中に導電性粒子が含有されてなる異方性導電材を介してなされていることが好ましい。
【００４９】
このようにすれば、前記リード端子６ａ，７ａと前記可撓配線板１９，２０との接続および前記接続電極２１と前記可撓配線板１９，２０との接続を行うために好適な接続手段を選択するたことができるため、前記リード端子６ａ，７ａと前記可撓配線板１９，２０との接続および前記接続電極２１と前記可撓配線板１９，２０との接続を同一工程においてさらに効率的かつ適正に行うことが可能となる。
【００５０】
次に、本発明に係る液晶表示素子の製造方法の実施形態について説明する。
【００５１】
本実施形態においては、ガラス等からなる視認側および反視認側の二枚の基板３，４を用意し、各基板３，４における厚み方向の内側となる表面上に、ＩＴＯ等の成膜材料によって縞状の表示電極６，７をそれぞれ形成する。
【００５２】
このとき、反視認側の基板４における複数の辺部４ａ，４ｂに内接する複数の縁部に、前記表示電極６，７のリード端子６ａ，７ａを、前記表示電極６，７と同一の成膜材料によって同時に形成する。
【００５３】
さらに、このとき、前記リード端子６ａ，７ａを形成する基板面上であって、前記反視認側の基板４の隅部４ｃに、前記表示電極６，７および前記リード端子６ａ，７ａと同一の成膜材料からなる接続電極２１を前記リード端子６ａ，７ａと同時に形成する。
【００５４】
さらに、前記二枚の基板３，４の各表示電極６，７の厚み方向の内側表面に、配向膜や絶縁膜等の薄膜層を必要に応じて形成し、スペーサの散布を行った後、前記二枚の基板３，４を枠状のシール２を介して互いに貼り合わせ、前記シール２および前記二枚の基板３，４によって囲繞された空間内に液晶５を封入する。
【００５５】
次に、前記反視認側の基板４における前記リード端子６ａ，７ａの上に、ＩＣチップ１２を、例えば異方性導電材等の接続手段を用いて電気的に接続する。
【００５６】
また、前記リード端子６ａ，７ａの上に、前記複数の辺部４ａ，４ｂごとに複数に分割された各可撓配線板１９，２０を、その突縁状の接続部１９ａ，２０ａを介して電気的に接続する。このときの接続は、例えば、異方性導電材等によって行う。
【００５７】
さらに、前記リード端子６ａ，７ａに対する各可撓配線板１９，２０の接続の際に、各可撓配線板１９，２０の互いに隣接する隣接部位同士が、前記基板４の隅部４ｃに形成された前記接続電極２１の上に重なるが、この際に、前記接続電極２１上に、各隣接部位を異方性導電材等によって電気的に接続する。
【００５８】
これによって各可撓配線板１９，２０が前記接続電極２１を介して互いに電気的に接続される。
【００５９】
次に、このようにして形成された液晶表示素子１７を筐体内に組み込む際には、前記可撓配線板１９，２０を反視認側に折り返すが、このとき、前記可撓配線板１９，２０は前記基板４の複数の辺部４ａ，４ｂごとに複数に分割されているため、各可撓配線板１９，２０を簡便かつ適正に折り曲げることができる。
【００６０】
このように、本実施形態においては、可撓配線板１９，２０を基板４の複数の辺部４ａ，４ｂごとに複数に分割することによって、可撓配線板１９，２０の折り曲げの際における基板４上への仮止めの工程を省くことができる。
【００６１】
さらに、複数に分割された可撓配線板１９，２０同士が接続電極２１を介して電気的に接続されていることによって、各可撓配線板１９，２０に接続された表示電極６，７を同一の外部駆動回路１４によって駆動することができるため、従来の一体型の可撓配線板１３の利点を損なうことはない。
【００６２】
なお、本発明は前記実施形態のものに限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００６３】
例えば、リード端子を形成する基板の辺部の数は、前記実施形態のように２辺部に限る必要はなく、３辺部以上であってもよい。その場合、可撓配線板は、各辺部に対応するように３個以上に分割されることになる。
【００６４】
また、本発明をＣＯＧを備えた液晶表示素子以外の液晶表示素子に適用しても前記実施形態と同様の効果を奏し得ることができることは勿論である。
【００６５】
【発明の効果】
以上述べたように本発明の請求項１に係る液晶表示素子によれば、同一の外部駆動回路によって表示電極を駆動可能とされた液晶表示素子の製造効率を向上することができるとともに、製造コストを削減することができる。
【００６６】
請求項２に係る液晶表示素子によれば、請求項１に係る液晶表示素子の効果に加えて、特に、可撓配線板の折り曲げの際における基板の隅部上への可撓配線板の仮止めの工程を省くことによって、製造効率を向上することができる。
【００６７】
請求項３に係る液晶表示素子によれば、請求項１または２に係る液晶表示素子の効果に加えて、さらに製造効率を向上することができる。
【００６８】
請求項４に係る液晶表示素子によれば、請求項３に係る液晶表示素子の効果に加えて、さらに製造効率を向上することができる。
【００６９】
請求項５に係る液晶表示素子の製造方法によれば、同一の外部駆動回路によって表示電極を駆動可能とされた液晶表示素子を効率的かつ安価に製造することができる。
【００７０】
請求項６に係る液晶表示素子の製造方法によれば、請求項５に係る液晶表示素子の製造方法の効果に加えて、特に、可撓配線板の折り曲げの際における基板の隅部上への可撓配線板の仮止めの工程を省くことによって、液晶表示素子を効率的に製造することができる。
【００７１】
請求項７に係る液晶表示素子の製造方法によれば、請求項５または６に係る液晶表示素子の製造方法の効果に加えて、さらに効率的に液晶表示素子を製造することができる。
【００７２】
請求項８に係る液晶表示素子の製造方法によれば、請求項７に係る液晶表示素子の製造方法の効果に加えて、さらに製造効率を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る液晶表示素子の実施形態を模式的に示した概略平面図
【図２】従来の液晶表示素子の一例を模式的に示した概略平面図
【符号の説明】
２  シール
３，４  基板
４ａ，４ｂ  辺部
５  液晶
６  セグメント電極
６ａ  リード端子
７  コモン電極
７ａ  リード端子
１７  液晶表示素子
１９，２０  可撓配線板
２１  接続電極
【図１】
2004354562.tif 000003
【図２】
2004354562.tif 000004