(57)【要約】【解決手段】丸棒状の材料を所定寸法に切断して基材１を切り出す。次にこの基材１を鍛造装置によって鍛造して、軸方向の一端に平坦な摺接面３を形成するとともに、軸方向の他端に半球状の凹陥部５を形成する。これにより、円柱状をしたシュー１’が完成する。【効果】本発明においては、切削加工と比較すると材料の歩留まりもよく、しかも製造時の加工時間も大幅に短縮できる。したがって、従来に比較して、製造コストが安いシューを提供できる。【選択図】　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
概略円柱状に形成されて、軸方向の一端側の端面に斜板と摺接する摺接面を有するとともに、軸方向の他端側の端面にボールと摺接する球状凹陥部を有するシューの製造方法であって、
棒状の材料を所要寸法に切断してそれを基材とし、次に上記基材を鍛造装置によって鍛造して、軸方向の一端側の端面に上記摺接面を形成するとともに、軸方向の他端側の端面に上記球状凹陥部を形成することを特徴とするシューの製造方法。
【請求項２】
上記棒状の材料を所要寸法に切断して得た基材に対して、その軸方向の両端面の縁部を面取りし、その後に上記鍛造装置によって素材を鍛造することを特徴とする請求項１および請求項２に記載のシューの製造方法。
【請求項３】
上記基材の軸方向の一端に半径方向外方に向けて伸びるフランジ部を形成してあり、このフランジ部の端面とそれから連続する半径方向内方側の平坦面によって、上記摺接面を構成したことを特徴とする請求項１及び請求項２に記載のシューの製造方法。
【請求項４】
上記フランジ部とそれの隣接位置となる円柱状の外周部とにわたって、円周方向の複数箇所に補強用のリブを形成したことを特徴とする請求項３に記載のシューの製造方法。
【請求項５】
上記棒状の材料は高力黄銅あるいは鉄系材料であることを特徴とする請求項１から請求項４のそれぞれに記載のシューの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はシューの製造方法に関し、より詳しくは、油圧ミッション、ポンプまたは斜板式コンプレッサに用いるシューの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、シリンダブロック内において回転軸により回転される斜板とそのシリンダブロック内に嵌合したピストンとを備えた斜板式コンプレッサは知られており、こうした斜板式コンプレッサは上記斜板の回転によりピストンを往復動させるものである。
また、従来一般に、シューの一端となる平坦な摺接面を斜板に摺接させるとともに、シューの他端に設けた球状凹陥部およびピストン側の球状凸部とを嵌合させている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のシューは、棒状の材料をもとにして旋盤を用いた切削加工により製造していたものである。
そのため、従来のシューは、製造時の切削加工に時間が掛かると共に、材料に無駄が生じて歩留まりが悪いという欠点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上述した事情に鑑み、本発明は、概略円柱状に形成されて、軸方向の一端側の端面に斜板と摺接する摺接面を有するとともに、軸方向の他端側の端面にボールと摺接する球状凹陥部を有するシューの製造方法であって、
棒状の材料を所要寸法に切断してそれを基材とし、次に上記基材を鍛造装置によって鍛造して、軸方向の一端側の端面に上記摺接面を形成するとともに、軸方向の他端側の端面に上記球状凹陥部を形成するようにしたシューの製造方法を提供するものである。
このような方法によれば、シューを製造するための加工時間を上記従来のものよりも大幅に短縮出来るとともに、材料の歩留まりを向上させることが出来る。したがって、従来に比較して製造コストが安いシューを提供することができる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下図示実施例について本発明の製造方法を説明すると、図１において、先ず、図示しない丸棒状の材料を所要長さで切断して円柱形状の基材１を製造する。本実施例では、上記丸棒状の材料として高力黄銅あるいは鉄系材料（ＳＵＪ２）を用いている。図１に示すように、丸棒から切り出した状態の基材１の直径Ｄは、図２に示した製造後のシュー１’の小径と同じサイズである。
【０００６】
次に、上記基材１を図示しない鍛造装置によって冷間鍛造して、上記基材１における軸方向の一端に鍔状のフランジ部２および平坦な摺接面３を形成すると同時に、基材１における軸方向の他端の端面４に半球状の凹陥部５を形成している（図２）。これにより、シュー１’が完成する。
図１と図２を比較してみれば理解できるように、この第１実施例においては、基材１における殆んどの外周部分をそのままの直径Ｄで生かして、軸方向の一端部を上記鍛造装置による冷間鍛造で拡径させて上記フランジ部２を形成している。このフランジ部２の下方側の端面とそれから連続する内方側の平坦な端面は同一平面となり、そこを上記摺接面３としている。
このようにして完成したシュー１’は油圧ミッション、ポンプまたは斜板式コンプレッサに用いられるものであり、例えば斜板式コンプレッサにおいては、上記シュー１’の摺接面３は斜板と摺動するようになっており、他方、シュー１’の半球状の凹陥部５はボールと係合するようになっている。
【０００７】
以上のように、本実施例は、シュー１’を切削加工ではなく冷間鍛造によって製造している。そのため、シュー１’を製造する際の加工時間は、従来の切削加工による場合よりも大幅に短縮することが出来る。また、本実施例は、冷間鍛造によってシュー１’を製造しているので、基材１の一部を削り落とす必要がなく、基材１に用いる材料の歩留まりが極めて良好である。このような本実施例に対して、従来では、上記フランジ部２と同じ外径の丸棒を用意して、フランジ部２よりも他端側の外周部分と凹陥部５となる箇所を切削加工により削り落としていたので、材料の歩留まりが悪かったものである。
上述したように、本実施例によれば、材料の歩留まりが良くなり、しかも製造時の加工時間を大幅に短縮できる。したがって、従来と比較して製造コストが安いシュー１’を提供することができる。
【０００８】
−−−−−−−−−（第２実施例）
次に、図３ないし図４は本発明の第２実施例を示したものである。
すなわち、この第２実施例においては、先ず、図３に示すように、図示しない丸棒状の材料を所要長さで切断して円柱形状の基材１を製造する。この図３に示すように、第２実施例においては、丸棒から切り出した状態の基材１の直径Ｄは図４のシュー１’の大径と同じサイズである。
【０００９】
次に、上記基材１を図示しない鍛造装置によって球面前方押し出し成形により冷間鍛造し、基材１における軸方向の他端の端面４に半球状の凹陥部５を形成する。
この後、上記鍛造装置によって、上記基材１における軸方向の一端に鍔状のフランジ部２および平坦な摺接面３を形成する。これにより、シュー１’が完成する（図４）。
図３と図４を比較してみれば理解できるように、この第２実施例においては、基材１における一端の部分をそのままの直径Ｄで生かして、それよりも他端側を鍛造によって縮径させることにより、シュー１’を製造している。
このような第２実施例であっても、上記第１実施例と同様の作用効果を得ることが出来る。
【００１０】
次に、図５から図７は、本発明の第３実施例を示したものである。この第３実施例は、上記基材１の両端面１Ａ、１Ｂの縁部を４５度で面取りしてから基材１を鍛造するようにしたものである。
すなわち、図５に示すように、丸棒状の材料を所定寸法に切断して円柱状の基材１を切り出す。
次に、この基材１における軸方向の両端面１Ａ，１Ｂの縁部を、４５度に面取りする。
次に、このように面取りした後の基材１を図７に示した鍛造装置１１によって鍛造する。
鍛造装置１１は、下方側が拡径する段付の貫通孔１２Ａを形成した上型１２と、上記貫通孔１２Ａに上方側から挿入した丸棒状の押圧部材１３と、下方側に配置された上記貫通孔１２Ａにおける大径部１２ａに摺動自在に嵌合させた下型１４を備えている。貫通孔１２Ａの小径部１２ｂの内径は、基材１の外径よりも少し大きく設定している。
そして、上述したように面取りした後の基材１を、上記貫通孔１２Ａの小径部１２ｂに上方側から遊嵌合させた後に、押圧部材１３を下降させて基材１を押し下げると同時に下型１４を上昇させる。これにより、基材１を軸方向の両端側から同時に押圧することになるので、大径部１２ａ内に位置する図面上の下方側の部分が鍔状に拡径される。このようにして、鍛造装置１１により基材１を冷間鍛造して、シュー１’を製造する。
なお、図７に示すように、上記貫通孔１２Ａにおける小径部１２ｂと大径部１２ａとの境界となる角部１２ｃは４５度に面取りしている。この角部１２ｃは、円周方向の全域にわたって設けてあるのではなく、円周方向等間隔の３箇所は面取りしないで断面が９０度の角部として維持している。そのため、この鍛造装置１１で基材１を鍛造して製造したシュー１’は、図６に示すように、フランジ部２とその隣接位置となる外周部とにわたって、円周方向複数箇所に所定厚さで三角形のリブ１６が形成される。また、上記上型１２の角部１２ｃに上記面取りをしたことにより、基材１が軸方向両端部から押圧されて塑性変形する際に、基材１が容易に大径部１２ａ内へ流動して塑性変形され易くなっている。
このような第３実施例の構成によっても上記第１実施例および第２実施例と同様の作用効果を得ることが出来る。
また、この第３実施例においては、鍛造する前に基材１の両端面１Ａ、１Ｂの縁部を面取りしてあるので、完成後のシュー１’におけるフランジ部２およびそれとは反対側の軸方向端部における外周縁にバリが発生することを良好に防止することが出来る。
しかも、この第３実施例によって製造したシュー１’は、円周方向複数箇所に補強用のリブ１６を備えているので、フランジ部２の強度を向上させることができる。
【００１１】
−−−−−−−−−（第４実施例）
次に、図８から図１０は本発明の第４実施例を示したものである。
この第４実施例は、上記第３実施例の場合よりも直径が大きな基材１を用いて上記第３実施例と同様に基材１の両端面の縁部を面取りしてから鍛造するように構成したものである。
すなわち、図８に示すように、丸棒状の材料を所定寸法に切断して円柱状の基材１を切り出す。
次に、この基材１における軸方向の両端面１Ａ，１Ｂの縁部を４５度に面取りする。
この後、上記第３実施例と同じ構成の鍛造装置１１によって、基材１を鍛造して成形するが、この第４実施例においては、基材１の直径は、上型１２の貫通孔１２Ａにおける大径部１２ａよりも若干小さな寸法に設定している。
そして、この基材１を大径部１２ａに下方から遊嵌合し、さらにその下方側から下型１４を大径部１２ａに嵌合して、基材１を押し上げる。またこれと同時に押圧部材１３によって基材１を上方側から押圧する。このように、基材１を軸方向両端側から押圧することにより、図９に示したシュー１’を製造するようにしている。
このような第４実施例においても、上記第３実施例と同様の作用、効果を得ることができる。
【００１２】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、従来に比較して製造コストが安いシューを提供できるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す工程図。
【図２】図１に示した工程の次の工程を示す図。
【図３】本発明の第２実施例を示す工程図。
【図４】図３に示した工程の次の工程を示す図。
【図５】本発明の第３実施例を示す工程図。
【図６】本発明の第３実施例を示す工程図。
【図７】本発明の第３実施例で使用する鍛造装置１１を示す断面図。
【図８】本発明の第４実施例を示す工程図。
【図９】本発明の第４実施例を示す工程図。
【図１０】本発明の第４実施例で使用する鍛造装置１１を示す断面図。
【符号の説明】
１…基材　　　　　　　　１’…シュー
３…摺接面　　　　　　　５…凹陥部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2004084485.tif 000011
【図１０】
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