(57)【要約】【課題】前方弾性体５と後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填し牽引しながら管状体２の内面をコーティングする方法において、塗りムラや多量付着部分の発生を防止し良好なコーティング層を形成する方法およびその方法に使用する弾性体並びにコーティング材の提供。【構成】前方弾性体５と後方弾性体６は、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格を有すると共に、単独では通気性を有し且つ、弾性を有する。コーティング材１０は、流動性を有し且つ一対の前記弾性体間に充満する程度の粘性を有する樹脂により構成する。【選択図】        図６
2004313856.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
前方弾性体５と後方弾性体６を取り付けたロープ４を管状体２の内部に引き込み、前方弾性体５と後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填した状態でロープ４を牽引する管状体２の内面コーティング方法において、前記弾性体５，６は、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有すると共に、それ単独では通気性を有し且つ、弾性を有し、
前記コーティング材１０は、ガラスフレークやセラミックパウダ等の微細な無機固形分を含んで流動性を有し且つ、前記弾性体５，６間に充満させることができる程度の粘性を有する樹脂により構成したことを特徴とする管状体の内面コーティング方法。
【請求項２】
請求項１に記載の内面コーティング方法に用いる弾性体であって、
セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有すると共に、それ単独では通気性を有し且つ、弾性を有する弾性体。
【請求項３】
請求項２において、５０％圧縮力が８ｇ／ｃｍ３  以上、７０％圧縮力が１５ｇ／ｃｍ３  以上の反発力を有することを特徴とする弾性体。
【請求項４】
セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有する弾性体により構成した弾性体５，６を使用した請求項１に記載の管状体２の内面コーティング方法に用いられ、
ガラスフレークやセラミックパウダ等の微細な無機固形分を含んで流動性を有し且つ前記弾性体５，６間に充満することができる程度の粘性を有する樹脂により構成したことを特徴とするコーティング材。
【請求項５】
請求項４において、前記樹脂にガラスフレークまたはセラミックパウダの微細な固形分が分散されていることを特徴とするコーティング材。
【請求項６】
請求項４または５において、前記弾性体の圧力損失が厚み１０ｍｍ、風速２ｍ／秒の条件下で、１０〜０．８ｍｍＨ２  Ｏの場合に、前記樹脂は常温で６０〜２００Ｐの粘性を有することを特徴とするコーティング材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、前方弾性体と後方弾性体を取り付けたロープを管状体の内部に引き込み、前方弾性体と後方弾性体の間にコーティング材を充填した状態でロープを牽引する管状体の内面コーティング方法に関し、さらに該方法に使用する弾性体およびコーティング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上下水道用配管、工業用水配管、海水用配管、あるいは水力発電所における水車周りの配管等の管状体、特に金属製の管状体は、長期間使用するとその内面は次第に腐蝕してくる。腐蝕が進行すると管壁の脆弱化や孔部発生などの問題を生じる。
【０００３】
そこで従来から、管状体の内面を樹脂などのコーティング材でコーティングして腐食を予防し、または腐蝕が進行した管状体の能力回復（改修）を図っている。しかしこれら管状体は建築物のコンクリート製の基礎スラブや壁に埋設して敷設されることも多く、そのような部分の管状体内面にコーティングするには外部から効率よくコーティングを可能とする特別な工法が採用される。
【０００４】
上記工法の１つとして、前方弾性体と後方弾性体を取り付けたロープを管状体の内部に引き込み、前方弾性体と後方弾性体の間にコーティング材を充填した状態でロープを牽引することにより管状体の内面をコーティングする方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−２３３８１８号公報（特許請求の範囲、図１）
【０００６】
図４はコンクリート製の構造物１の内部に管状体２が埋設された状態を示す断面図である。この例では図面右側から順に大口径部２ａ、中口径部２ｂおよび小口径部２ｃが連続し、最後の小口径部２ｃの出口側にはエルボー部が存在している。
【０００７】
図５，図６は図４の管状体２の内面をコーティングする手順を説明する模式的な図である。管状体２の内面をコーティングするには、先ず図５に示すようにロープ４に１つの前方弾性体５と複数の後方弾性体６を取り付けたコーティング具３を用意する。ロープ４に取り付けた前方弾性体５と各後方弾性体６は、多数の連通気泡を有するウレタンフォームなどの弾性ボールからなり、それらの中心に設けた貫通孔にロープ４がスライド自在に挿通する。
【０００８】
参考までにウレタンフォームなどの弾性ボールからなる従来の弾性体の拡大構造を図７に示す。ウレタンフォームは微細な多数の球状のセルＡを三次元的に連結した構造を有し、各セル膜に形成された微細な孔、またはセルとセルの連結部に形成された微細な間隙によりフォーム全体としての通気性が確保される。
【０００９】
前方弾性体５の前側と、各後方弾性体６の前側および後側にはそれぞれロープ４に固定したストッパ４ａが設けられ、前方弾性体５の前方向への移動、各後方弾性体６の前後方向への移動が制限されている。なお前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間隔は最初に充填するコーティング材の容量に適合するように、ストッパ４ａで設定する。
【００１０】
次に管状体２の一端部に出入口８とコーティング材の注入部９を有する挿入体７を連結し、出入口８部分からロープ４を管状体２の内部に挿入して先端を他端部から引き出す。なおロープ４の挿入は例えばパイロットワイヤの使用または真空吸引などの方法によって行う。コーティング材１０は、例えばビニルエステル樹脂またはエポキシ樹脂、あるいはそれらにガラスフレークを分散させたものが使用される。
【００１１】
次に注入部９から前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填した後、ロープ４の先端を管状体２の他端部からウインチなどで引っ張りコーティング具３を牽引すると、管状体２の内面が連続的にコーティングされる。
【００１２】
すなわち図６に示すように、コーティング具３が管状体２の内部を矢印方向に牽引されると、前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間に充填されたコーティング材は、先頭の後方弾性体６と管内面との間から下流側に流出しながら、管状体２の内面をコーティングしていく。そして形成されたコーティング層は後続する複数の後方弾性体６によって繰り返し押圧されて更に平滑化、均一化される。
【００１３】
その際、前方弾性体５の後方移動はストッパ４ａで制限されていないので、コーティング具３に充填したコーティング材１０の減少に応じて前方弾性体５が先頭の後方弾性体６側に移動する。従って前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間は常にコーティング材１０が充満された状態になっているので、管内面を均一にコーティングすることができる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法によって管状体２の内面をコーティングする場合、実験によれば、管状体２の直線部分では良好なコーティング層を効率よく形成できるが、途中で口径が変化する部分やエルボーなどの曲がり部分が存在する場合には、満足なコーティング層の形成が困難であることが分かった。
【００１５】
例えば図４のように、管状体２に大口径部２ａ、中口径部２ｂおよび小口径部２ｃが含まれている場合に、大口径部２ａの内径に適合させた比較的大きな直径の前方弾性体５と複数の後方弾性体６をロープ４に取り付けたコーティング具３を用意し、そのコーティング具３を牽引してコーティング操作を行うと最初の大口径部２ａのコーティングはスムーズに行える。しかし中口径部２ｂ、小口径部２ｃに変化するにつれて弾性ある弾性体が圧縮され、それにより変形あるいはその表面にシワが発生して管内面に正確に密着できなくなり、塗りムラや多量付着部分が発生する。また場合によっては中口径部２ｂや小口径部２ｃに移行する際に前方弾性体５や後方弾性体６が損傷もしくは破壊することもある。
【００１６】
さらに、図４のように管状体２にエルボーなどの曲がり部分が存在する場合は、弾性体が曲がり部分を通過する際に不規則に変形応力を受け、それによって変形あるいは表面にシワ等が発生して前記と同様な問題を引き起こす。
そこで本発明は、このような従来のコーティング方法における問題を解決することを課題とし、そのための改良されたコーティング方法の提供を第１の目的とする。また本発明は前記コーティング方法に好適に使用できる弾性体の提供を第２の目的とする。さらに本発明は前記弾性体を用いたコーティング方法に好適に使用できるコーティング材の提供を第３の目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を達成する本発明に係る管状体の内面コーティング方法は、前方弾性体５と後方弾性体６を取り付けたロープ４を管状体２の内部に引き込み、前方弾性体５と後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填した状態でロープ４を牽引する管状体２の内面コーティング方法において、
前記弾性体５，６は、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有すると共に、それ単独では通気性を有し且つ、弾性し、
前記コーティング材１０は、ガラスフレークやセラミックパウダ等の微細な無機固形分を含んで流動性を有し且つ、前記弾性体５，６間に充満させることができる程度の粘性を有する樹脂により構成したことを特徴とする（請求項１）。
【００１８】
また、前記課題を達成する本発明に係る弾性体は、上記の本発明に係る管状体の内面コーティング方法に用いる弾性体であり、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有すると共に、それ単独では通気性を有し且つ、弾性を有することを特徴とする（請求項２）。
【００１９】
上記弾性体は、５０％圧縮力が８ｇ／ｃｍ３  以上、７０％圧縮力が１５ｇ／ｃｍ３  以上の反発力を有することができる（請求項３）。
【００２０】
さらに、前記課題を達成する本発明に係るコーティング材は、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格を有する弾性体により構成した弾性体を使用して管状体の内面をコーティングする前記のコーティング方法に用いられ、ガラスフレークやセラミックパウダ等の微細な無機固形分を含んで流動性を有し且つ、前記弾性体５，６間に充満させることができる程度の粘性を有する樹脂により構成したことを特徴とする（請求項４）。
【００２１】
上記コーティング材において、前記樹脂にはガラスフレークまたはセラミックパウダの微細な無機固形分を分散することができる（請求項５）。
【００２２】
上記いずれかのコーティング材において、前記弾性体の圧力損失（通気性に逆比例）が厚み１０ｍｍ、風速２ｍ／秒の条件下で、１０〜０．８ｍｍＨ２  Ｏの場合に、前記樹脂は常温で６０〜２００Ｐの粘性を有することと、することができる（請求項６）。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明に係る前方弾性体または後方弾性体の製造素材として用いられる弾性体の拡大構造図である。この弾性体はセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを備えており、その骨格構造の特異性により弾性と反発力が大きく、それから製造される弾性体は管状体２の内部を牽引した際にその内面に良好に密着し、口径が変化してもその内面に容易に追従できる。
【００２４】
図１の弾性体は例えば図７の弾性を有するセル構造体におけるセル膜を除去することによって製造できる。セル膜を除去した弾性体は一般に「膜なしフォーム」と呼ばれ、従来からエンジンフィルタやエアコンフィルタなどのフィルタ材、クリーナ類、パフ材等の用途に用いられている。
【００２５】
図７のセル構造体のセル膜を除去して図１のような弾性体とする方法として、アルカリ処理法と熱処理法が知られている。前者のアルカリ処理法は、セル膜を有するフォームを一定条件下でアルカリ水溶液に浸漬して膜を除去する方法であり、主としてポリエステルフォームに適用される。後者の熱処理法は、圧力容器内にセル膜を有するフォームを配置し、揮発性ガスを導入して点火することにより、瞬間的にセル膜を除去する方法であり、ポリエステルフォームやポリエーテルフォームなどに適用される。
【００２６】
図１の弾性体から製造した弾性体の弾性は、従来のウレタンフォーム等の弾性体より著しく大きい。またその高弾性の特性を損なうことなく、かなり広い範囲でその反発力を変化させることができる。具体的には素材となるフォームの種類、分子量範囲、可塑剤量などによって、弾性体の反発力を所望の範囲に設定できる。
【００２７】
なお実験によれば、本発明のコーティング方法に好適な弾性体の反発力は、５０％圧縮力が８ｇ／ｃｍ３  以上、７０％圧縮力が１５ｇ／ｃｍ３  以上、好ましくは５０％圧縮力が６〜１２ｇ／ｃｍ３  、７０％圧縮力が１４〜２０ｇ／ｃｍ３  の範囲である。なお、その反発力の測定は次による。
弾性体を１０ｃｍ×１０ｃｍ×１０ｃｍの正立方体の大きさに切取り、その上下面に剛性板を配置し、上面側の剛性板に重りを載置して測定した値である。
【００２８】
図１の弾性体の製造には、例えば図７に示す構造を有するポリエステルフォームやポリエーテルフォームを素材として使用できるが、管状体２の内面に良好に追従できる高い弾性と反発力を備えることが可能で、且つ使用するコーティング材に安定であれば特にその種類に制限はない。
【００２９】
本発明に係る弾性体の通気性は圧力損失と相関関係があるので、圧力損失を測定することによってその通気性を知ることができる。実験によれば、本発明の弾性体の圧力損失が厚み１０ｍｍ、風速２ｍ／秒の条件下で１０〜０．８ｍｍＨ２  Ｏの範囲にあるとき、管状体２の内面に対する密着性等に好ましい影響を与えることが分かった。
【００３０】
図１の弾性体を素材として図２のようなボール体もしくは球体の弾性体（前方弾性体５または後方弾性体６）を作ることができる。なお、弾性体の形状は柱状とすることもできる。このような弾性体を製造するには、セル膜除去前における素材の段階、またはセル膜除去後の弾性体段階のいずれであってもよい。
【００３１】
上記のように製造した前方弾性体５または後方弾性体６の中央に貫通孔１１を形成し、その貫通孔１１にスリーブ１２を装着する。そしてスリーブ１２に牽引用のロープ４を挿通して図５に示すようなコーティング具３を構成する。なお本発明に係る弾性体を使用して管状体２の内面をコーティングする方法は、図５、図６に示すような従来法と同様である。
【００３２】
セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格を有する弾性体で構成した弾性体を用してコーティングする場合には、その弾性体の特性に適合したコーティング材が必要になる。そのようなコーティング材はガラスフレークやセラミックパウダ等の微細な無機固形分を含んで流動性を有し、且つ、前記一対の弾性体間に充満できる程度の粘性を有するものであればよく、その素材としてはビニルエステル樹脂やエポキシ樹脂などがある。
【００３３】
上記のように大きな空隙を有する弾性体を用いてコーティングするときには、コーティング材としてそれを構成する樹脂の粘性が常温（２０℃前後）で６０〜２００Ｐの範囲にあれば良好なコーティングができる。
【００３４】
本発明のコーティング方法を実施する際、樹脂にフレーク状のフィラー、特にガラスフレークからなるフィラーやセラミックパウダ等の無機質の微細な固形物を分散させたコーティング材を使用すると、コーティング層の耐久性をより向上させることが可能になる。これは、腐蝕に強い微細な無機固形物が無数に樹脂内に分散することによる腐蝕物の浸透に対する邪魔物としての迷路効果があるからと推測できる。
【００３５】
またこのような多数の微細な無機固形物の熱膨張が金属鋼管のそれに近いので、全体としてコーティング層が熱膨張を金属管のそれに近づける作用があるものと思われる。例えばガラスフレークを含まないエポキシ樹脂からなるコーティング材の水蒸気透過率と、厚さ２〜３μｍ、長さ４０〜１５０μｍのガラスフレークを３０〜４０重量％（内割）分散させたエポキシ樹脂からなるコーティング材の水蒸気透過率を比較すると、前者が０．２５７であるのに対し後者は０．０３と大幅に低下する。なお、ガラスフレークは一例として、厚みが２〜５ミクロン、長さ３０〜１５０ミクロン、幅が１０〜３０ミクロン程度の鱗状のものである。
【００３６】
図３は、一対の弾性体間にガラスフレークを樹脂に分散したコーティング材を充填して、移動により引延したとき、管状体２の内面にコーティング層２０を形成した状態を模式的に示す拡大断面図である。本発明のコーティング方法によりコーティング層２０を形成したとき、弾性体による引き伸ばし作用により樹脂２１に分散したガラスフレーク２２の大部分は図示のようにコーティング層２０の面方向に平行に整列する傾向がある。なお、この図はモデル図であり、実際には多数の鱗状のガラスフレークが二次元的に重なりあっている。その結果、浸透物に対してバリヤ効果を発揮する。
なお、配管内にフッ酸（フッ化水素）が僅かでも流通する場合には、ガラスフレークの代わりに、フッ酸に強いセラミックパウダーを使用する。
【００３７】
このように水蒸気透過率の低いコーティング層２０に対し、その表面側から矢印Ｐの如く、腐食性の溶液やガスが透過しようとした場合、それらは数十層にも平行に整列した各ガラスフレーク２２等に邪魔されて直進できず、図示のようにそれらの間隙を迷走しながら透過していく必要があるので、結果として水蒸気の透過率が大幅に抑制されるものと推定される。
【００３８】
このように水蒸気透過率の低いコーティング材を使用してコーティング層を形成すると、管状体２の内部を例えば塩素を含む廃溶液のような腐食性の強い流体が流れる場合でも、それらがコーティング層２０の内部には浸透しにくいため、その寿命を著しく延ばすことができる。
さらに実験によれば、樹脂に対するガラスフレークの分散割合を調整することにより、その線膨張率を鉄の線膨張率に近づけることができる。そのようにすると管状体２の熱膨張によりコーティング材に繰り返し熱応力が発生することを抑制でき、その面からもコーティング層２０の耐久力を向上させることができる。
【００３９】
さらに、樹脂に対するガラスフレークの分散量の調整により、コーティング層２０の線膨張率を低くすることも可能であり、そのようにするとコーティング層２０の硬化時の収縮や熱膨張が小さくなり、管状体２の内面との密着性を向上させることができるので、その面からコーティング層２０の耐久力を向上させることができる。
【００４０】
【実施例】
次に本発明に係るコーティング方法により管状体の内面にコーティング層を形成した実施例について説明する。
セル膜を有する気泡率（セル数）は２５個／２５ｍｍ（直線上の２５ｍｍに２５個のセル有り）のフォームを熱処理して図１のようなセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格（完全なオープンセル構造）を有する弾性体とする。
本発明の弾性体はこれを、コーティングの保持体として使用するものである。
【００４１】
上記の弾性体の物性を測定すると、弾性体は高い弾性を有し、５０％圧縮するのに必要な力（反発力）は１０．５４ｇ／ｃｍ３、７０％圧縮するのに必要な力は１７．４５ｇ／ｃｍ３  であり、引裂強度は１．８Ｋｇ／ｃｍであった。また厚み１０ｍｍ、風速２ｍ／秒における圧力損失は２ｍｍＨ２  Ｏであった。
【００４２】
この弾性体は切断加工してボール状に成形し、その中央部に設けた貫通孔１１に樹脂製のスリーブ１２を装着して図２のような弾性体（前方弾性体５または後方弾性体６）を複数作成した。各弾性体の直径は図４に示す大口径部２ａの内径より若干大きな値とした。
次に上記作成した複数の弾性体をロープ４に挿通し、図５に示すような１つの前方弾性体５と３つの後方弾性体６を備えたコーティング具３を作成した。
【００４３】
次に、ビニルエステル樹脂に厚さ２〜５μｍ、長さ３０〜１５０μｍの鱗状のガラスフレーク３５重量％を均一に分散したコーティング材を作成した。その粘性をリオン株式会社製のＶＴ−０３型粘度計で測定した結果、常温で１４０Ｐであった。
【００４４】
次に、図４のような大口径部２ａの直径２００ｍｍ、長さ１５ｍ、中口径部２ｂの直径１５０ｍｍ、長さ１２ｍ、小口径部２ｃの直径８０ｍｍ、長さ８ｍの管状体２を用意し、その大口径部２ａの開口部に図５のような挿入体７を連結した。次に挿入体７から前記コーティング具３を引き入れ、その注入部９から作成したコーティング材を注入して前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間に所定量充填した。
次いでロープ４の先端を管状体２の他端部から一定速度で引き出してコーティング具３を牽引し、大口径部２ａ、中口径部２ｂおよび小口径部２ｃの順に連続的にコーティングした。このコーティング操作を３回繰り返してコーティング操作を完了した。
【００４５】
上記コーティング操作において、前方弾性体５および複数の後方弾性体６はいずれも大口径部２ａ、中口径部２ｂおよび小口径部２ｃの内面に密着した状態で追従して変形し、表面にシワなどの発生もなく、先方弾性体５および先頭の後方弾性体６のいずれからの液洩れもなかった。また大口径部２ａ、中口径部２ｂおよびエルボー部分を含む小口径部２ｃの各部に塗りムラや多量付着部分などの発生はなく、均一で良好なコーティング層が全長にわたって形成された。
【００４６】
次に比較例として、セル膜を有する気泡が連通した軟質発泡ウレタンでセル数６０個／２５ｍｍの樹脂製のフォームから、実施例と同様な寸法の前方弾性体５および複数の後方弾性体６を作成し、それらをもとに図５に示すようなコーティング具３を作成した。次に実施例と同様な方法でコーティング操作を行ったところ、大口径部２ａから中口径部２ｂに移行した際に、前方弾性体５および後方弾性体６のいずれの表面にもシワが発生し、中口径部２ｂの内面には塗りムラが発生した。さらに小口径部２ｃに移行しようとしたとき、通常の牽引力では牽引不可能になり、さらに牽引力を高めたところ、牽引はできたが各弾性体が損傷し、大量のコーティング材が小口径部２ｃに堆積した。
【００４７】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る管状体の内面コーティング方法は、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格を有すると共に、単独では通気性を有し且つ、弾性を有する弾性体と、ガラスフレークやセラミックパウダ等の微細な無機固形分を含んで流動性を有し且つ、一対の前記弾性体間に充満できる程度の粘性を有する樹脂により構成したコーティング材を使用することを特徴とする。
【００４８】
上記コーティング方法によれば、コーティング対象とする管状体が複数の異なる口径部分を有する場合やエルボーなどの曲がり部分を有する場合であっても、それらの内面に弾性体表面を確実に密着させてコーティングできるので、それらの内面に塗りムラや多量付着部分などを発生せずに、均一で良好なコーティング層が形成できる。
【００４９】
また、本発明に係る弾性体は、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格を有すると共に、単独では通気性を有し且つ弾性を有することを特徴とし、前記管状体の内面コーティング方法に好適に使用でき、また、コーティングに際しては弾性体表面を管状体内面に確実に密着させながら牽引することができる。
【００５０】
上記弾性体の反発力は、５０％圧縮力が８ｇ／ｃｍ３  以上、７０％圧縮力が１５ｇ／ｃｍ３  以上とすることができる。このような反発力を有する弾性体は、コーティングに際してその表面を管状体の内面により確実に密着させながら安定に牽引することができる。
【００５１】
さらに、本発明に係るコーティング材は、ガラスフレークやセラミックパウダ等の微細な無機固形分を含んで流動性を有し且つ、前記弾性体間に充満できる程度の粘性を有する樹脂により構成され、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格を有する弾性体により構成した前記弾性体を用いて管状体の内面をコーティングする場合に好適に用いることができる。
【００５２】
上記コーティング材は樹脂にガラスフレークまたはセラミックパウダの微細な固形分を分散させて構成することもできる。このように構成したコーティング材を前方弾性体と後方弾性体の間に充填して牽引すると、分散したガラスフレーク等が二次元的に重なり合い、コーティング層の水蒸気透過率が低下する。水蒸気透過率が低いコーティング層は管状体を流れる腐食性の溶液やガスの浸透が抑制され、その結果コーティング層の寿命は長くなる。
【００５３】
本発明のコーティング方法に好適な通風性を有する弾性体、すなわち弾性体の圧力損失が厚み１０ｍｍ、風速２ｍ／秒の条件下で、１０〜０．８ｍｍＨ２  Ｏの場合に、前記樹脂は常温で６０〜２００Ｐの粘性の範囲とすることができる。
このようにコーティング材の粘性を弾性体に適合させると、より良好なコーティング層を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る前方弾性体または後方弾性体の製造素材として用いられるセル膜の存在しない弾性体の拡大構造図。
【図２】セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格を有する弾性体により構成した弾性体の断面図。
【図３】ガラスフレークを樹脂に分散したコーティング材により管状体２の内面に形成したコーティング層２０を模式的に示す拡大断面図。
【図４】コンクリート製の構造物１の内部に管状体２が埋設された状態を示す断面図。
【図５】コーティング具３における前方弾性体５と後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填している状態の説明図。
【図６】コーティング具３を牽引して管状体２の内面をコーティングする状態の説明図。
【図７】従来のウレタンフォームなどセル膜を有し、気泡が連通又は独立気泡が混在する弾性ボールからなる弾性体の拡大構造図。
【符号の説明】
１  構造物
２  管状体
２ａ  大口径部
２ｂ  中口径部
２ｃ  小口径部
３  コーティング具
４  ロープ
４ａ  ストッパ
５  前方弾性体
６  後方弾性体
７  挿入体
８  出入口
９  注入部
１０  コーティング材
１１  貫通孔
１２  スリーブ
２０  コーティング層
２１  樹脂
２２  ガラスフレーク
Ａ  セル
Ｂ  繊維骨格
【図１】
2004313856.tif 000003
【図２】
2004313856.tif 000004
【図３】
2004313856.tif 000005
【図４】
2004313856.tif 000006
【図５】
2004313856.tif 000007
【図６】
2004313856.tif 000008
【図７】
2004313856.tif 000009