(57)【要約】【課題】長期間停止していた設備を停止状態から起動し定格運転の状態にいつでも出来る可動管理方法及び可動管理装置の提供を目的とする。【解決手段】まず、解析対象となる設備の全部品を洗出し（Ｓ１）、機能を調査し（Ｓ２）、故障要因を検討し（Ｓ３）、故障影響を検討し（Ｓ４）、運転・保全の現状を把握し（Ｓ５）、期待検査周期＝現行検査周期×部品ランク係数×劣化ランク係数の式を用い期待検査周期を設定し（Ｓ６）、有効な保全方式を決定し（Ｓ７）、検査基準を改訂する（Ｓ８）。また、可動総点検は、設備の構成を理解し可動点を追求する（第一段階），可動ロスの発掘と改善を行う（第ニ段階），仮基準作成及びＰＫＹを行う（第三段階）。【選択図】      図１
2004252549.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
停止状態にある設備を、必要に応じていつでも起動し定格運転の状態に入れる可動管理方法であって、
前記設備の構成部品における故障要因を抽出し、この抽出した故障要因及び故障の影響度を考慮して、前記構成部品の部品ランク係数を選定し、
前記設備の構成部品における予測寿命を算出し、この算出した予測寿命を考慮して、前記構成部品の劣化ランク係数を選定し、
選定した前記部品ランク係数と劣化ランク係数を用いて、下記期待検査周期推定式（式（１））により、前記構成部品の期待検査周期を算出し、
この期待検査周期にもとづいて、有効保全周期を決定することを特徴とする可動管理方法。
期待検査周期＝現行検査周期×部品ランク係数×劣化ランク係数      式（１）
【請求項２】
前記構成部品における予測寿命を算出する際、起動時における摩擦負荷を運転時間に換算して、前記予測寿命を算出することを特徴とする請求項１記載の可動管理方法。
【請求項３】
前記構成部品における故障要因を抽出する際、停止状態における故障要因を抽出したことを特徴とする請求項１又は２記載の可動管理方法。
【請求項４】
停止状態にある設備を、必要に応じていつでも起動し定格運転の状態に入れる可動管理方法であって、
前記設備の構成を理解するとともに可動点を追求する工程と、
追求された前記可動点にもとづき、可動ロスの発掘と改善を行なう工程と、
プロセス危険予知を行なう工程と
からなる可動総点検を行なうことを特徴とする可動管理方法。
【請求項５】
前記停止状態にある設備が、石油備蓄基地に設置されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の可動管理方法。
【請求項６】
停止状態にある設備を、必要に応じていつでも起動し定格運転の状態に入れる可動管理に用いられる可動管理装置であって、
前記設備の構成部品における故障要因及び故障の影響度にもとづいて選定された前記構成部品の部品ランク係数と、前記設備の構成部品における予測寿命にもとづいて選定された前記構成部品の劣化ランク係数を用いて、下記期待検査周期推定式（式（１））により、前記構成部品の期待検査周期を算出することを特徴とする可動管理装置。
期待検査周期＝現行検査周期×部品ランク係数×劣化ランク係数      式（１）
【請求項７】
前記設備の構成部品毎に、機能，故障モード，故障の影響度，寿命評価，判定基準，有効保全方式を含む機器毎分類・機能表を表示することを特徴とする請求項６記載の可動管理装置。
【請求項８】
前記停止状態にある設備が、石油備蓄基地に設置されることを特徴とする請求項６又は７記載の可動管理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば、石油備蓄基地における各種設備のように、長期間停止状態にある設備を、必要に応じていつでも起動し定格運転の状態にできるように管理する可動管理方法及び可動管理装置に関する。
なお、本明細書では、「可動」の用語を「べきどう」として用いる。一般的に用いられる「可動（かどう）」とは、「動かすことの可能なこと」を意味するが、本発明における「可動（べきどう）」とは、「停止している設備を停止状態から起動し定格運転の状態にいつでも出来ること」を意味している。また、「停止状態から起動し定格運転の状態にいつでも入り働くことができる」という意味から、「可動（べきどう）」の代わりに「可働（べきどう）」と表現することもできる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、生産性を向上させることを目的として、装置や設備を管理する技術が、様々提案され実施されてきた。
また、プラント設備においては、設備が大掛かりで、かつ、複雑であることから、一般的に、オペレータが設備の操作や日常点検を行ない、保全担当者が設備の定期メンテナンスを行っている。すなわち、オペレータや保全担当者によって、設備の生産性を向上させるための工夫が日々行われており、設備保全に関しても、様々な観点から新しい技術が提案されている。
【０００３】
たとえば、プラント設備の保全管理において、保全すべき箇所の洗い出しを定量的に把握し、最適な設計・保全が実施できるような設備保全システムの技術がある（例えば、特許文献１参照。）。
この設備保全の最適化システムの技術は、設備保全個所の特定の工程、保全計画の立案工程、予防保全および事後保全の実施工程からなるプラント設備保全の最適化システムにおいて、材料劣化・腐食傾向等を解析し、定量的に評価を行うとともに、機能故障モード影響解析による動機器の故障に対する定量的評価を行う手段、保全個所を特定する手段、故障の頻度及び影響度をリスクとして評価する手段を備えた構成としてある。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１２３３１４号公報  （第２頁、第１図）
【０００５】
また、上記技術の他に、初期清掃、発生源困難個所対策、清掃・点検仮基準作成、機器総点検、標準化、自主管理の六つのステップから構成される、一般的なＴＰＭ（Ｔｏｔａｌ  Ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｅ  Ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ）や、安全性・信頼性を部品レベルで明確化し、理論的な判断により保全基準を設定するＲＣＭ（Ｒｅｌｉａｂｉｌｉｔｙ  Ｃｅｎｔｅｒｅｄ  Ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ：信頼性重視保全）の技術がある。
【０００６】
ところで、石油備蓄基地における石油ポンプ，ボイラー，自家発電設備等の設備は、一般的な生産設備と異なり、石油を備蓄しているときは、ほとんどの設備が停止しており、停止時間が長いといった特徴がある。また、石油の入出荷時や定期点検時等に、設備を短時間運転するので、累積運転時間に対して、起動停止回数が多いといった特徴もある。
しかも、石油備蓄基地は、石油を安全に備蓄し、石油の緊急出荷要請があったときには、迅速に石油を出荷しなければならない。すなわち、石油備蓄基地は、出荷要請等に応じていつでも対応できる状態に管理されていることが要求されている。
このように、一般的な生産設備の管理が、いかに効率よく設備を稼働させるかといった点に重点が置かれているのに対し、石油備蓄基地における多くの設備は、効率よく稼働する前に、緊急出荷要請等に応じて停止している状態から正常に起動し定格運転の状態に入ることが要求される。
【０００７】
このような要求を満足するために、オペレータ部門では、各設備を定期的に運転し、正常に動くことを確認し、また、保全部門では、連続運転をベースとしたメーカが推奨する保全基準で点検・検査を行っていた。
ここで、保全部門がメーカとほぼ同じ保全基準、すなわち、より厳しい基準で点検・検査を行う理由は、連続して稼働している設備は、稼働状況（たとえば、異常な振動や異音等）から、正常に作動しているか否かを容易に判断することができるとともに、正常に定格運転しているという実績があるのに対し、長期間停止している設備は、長期間停止状態にあったというだけで、いざというときに稼働できるのかといった不安があるからである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、長期間停止していた設備を起動させるときは、運転スイッチをオンしても、絶対的に動くことを保証できないといった問題があった。
すなわち、長期間停止していた設備を起動させるとき、経験の浅いオペレータにとっては、「最後に動かしたのは半年前ですが、そのときは正常に動いたので、多分動くと思います。」といったところが本音であった。これに対し、たとえば、石油備蓄基地においては、緊急出荷要請に応じて、迅速に石油を出荷することが要求されることから、オペレータが、「最後に動かしたのは一年前ですが、今も動くことを保証します。また、異常が発生しても、対応することができます。」といえる管理方法を確立する必要があった。
【０００９】
また、設備は、正常に運転されていても、運転時間が長くなると摺動部品等が磨耗するため、使用状況に応じて適切に保全する必要がある。一般的に、この保全においては、連続運転をベースとしたメーカが推奨する保全基準で点検・検査が行なわれる。
ところが、石油備蓄基地における多くの設備は、年間数十〜数百時間の運転を長年にわたり行う必要があり、また、定期点検として起動停止が頻繁に行なわれるといった特徴がある。このため、保全部門は、連続運転をベースとしたメーカが推奨する保全基準で点検・検査を行ってきたが、長時間停止状態におかれ、かつ、運転時間に比べ起動停止回数が多いといった石油備蓄基地特有の使用環境に応じた保全を行う必要があった。
【００１０】
この発明は上記の問題点にかんがみてなされたもので、長期間停止していた設備を停止状態から起動し定格運転の状態にいつでも出来る可動管理方法及び可動管理装置の提供を目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の発明者らは、一般的な生産設備の管理方法では対処できない、長時間停止状態におかれ、かつ、運転時間に比べ起動停止回数が多いといったプラント工場における使用頻度の少ない設備を、可動状態に管理する可動管理方法及び可動管理装置を考案し、たとえば、石油備蓄基地における緊急出荷要請に確実に対応できる方法を確立したものである。
【００１２】
具体的には、請求項１に記載する可動管理方法の発明は、停止状態にある設備を、必要に応じていつでも起動し定格運転の状態に入れる可動管理方法であって、前記設備の構成部品における故障要因を抽出し、この抽出した故障要因及び故障の影響度を考慮して、前記構成部品の部品ランク係数を選定し、前記設備の構成部品における予測寿命を算出し、この算出した予測寿命を考慮して、前記構成部品の劣化ランク係数を選定し、選定した前記部品ランク係数と劣化ランク係数を用いて、下記期待検査周期推定式（式（１））により、前記構成部品の期待検査周期を算出し、この期待検査周期にもとづいて、有効保全周期を決定する方法としてある。
期待検査周期＝現行検査周期×部品ランク係数×劣化ランク係数      式（１）
このようにすると、可動管理する上で重要な、たとえば、起動不能といった故障の影響度を考慮して、期待検査周期を算出することができるので、長時間停止状態におかれている設備であっても、可動状態に管理することができる。
ここで、故障要因として、一般的に、磨耗，割れ，緩み，へたり，折損等がある。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、前記構成部品における予測寿命を算出する際、起動時における摩擦負荷を運転時間に換算して、前記予測寿命を算出する方法としてある。
このようにすると、軸受等の摺動部品における起動摩擦抵抗の悪影響を定量的に換算して、期待検査周期を算出することができるので、運転時間に比べ起動停止回数が多い設備であっても、可動状態に管理することができる。
なお、起動時における影響としては、起動摩擦抵抗に限定されるものではなく、たとえば、モータの起動電流による影響等がある。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、前記構成部品における故障要因を抽出する際、停止状態における故障要因を抽出した方法としてある。
このように、長時間停止していた設備に起こり得る現象にもとづいて、停止状態における故障要因を抽出することにより、起動できない真の原因を見つけ出し対処することができる。
ここで、停止状態の故障要因としては、油膜切れによる摺動部の固着などがある。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、停止状態にある設備を、必要に応じていつでも起動し定格運転の状態に入れる可動管理方法であって、前記設備の構成を理解するとともに可動点を追求する工程と、追求された前記可動点にもとづき、可動ロスの発掘と改善を行なう工程と、プロセス危険予知を行なう工程とからなる可動総点検を行なう方法としてある。
このようにすると、設備のオペレータは、設備を手の内に入れたように理解することができるので、長時間停止していた設備であっても、動くことを確信することができ、仮に、異常が発生しても、正しく対応することができる。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、前記停止状態にある設備が、石油備蓄基地に設置される方法としてある。
このようにすると、ほとんどの設備が長期間停止している石油基地において、緊急の出荷要請があっても、安全かつ迅速に対応することができる。
なお、本発明は、石油備蓄基地に設置された設備に限定されるものではなく、長期間の停止状態から起動し定格運転の状態にいつでも出来る可動状態に管理しなければならない設備全てに適用できる。
【００１７】
また、請求項６に記載する可動管理装置の発明は、停止状態にある設備を、必要に応じていつでも起動し定格運転の状態に入れる可動管理に用いられる可動管理装置であって、前記設備の構成部品における故障要因及び故障の影響度にもとづいて選定された前記構成部品の部品ランク係数と、前記設備の構成部品における予測寿命にもとづいて選定された前記構成部品の劣化ランク係数を用いて、下記期待検査周期推定式（式（１））により、前記構成部品の期待検査周期を算出する構成としてある。
期待検査周期＝現行検査周期×部品ランク係数×劣化ランク係数      式（１）
このように、本発明は、可動管理装置としても有効であり、可動管理装置が、可動管理する上で重要な、たとえば、起動不能といった故障の影響度を考慮して、期待検査周期を算出することができる。
【００１８】
請求項７に記載の発明は、前記設備の構成部品毎に、機能，故障モード，故障の影響度，寿命評価，判定基準，有効保全方式を含む機器毎分類・機能表を表示する構成としてある。
このようにすると、膨大な情報を効率よく取り扱うことができ、人為的なミスを防止することができる。
【００１９】
請求項８に記載の発明は、前記停止状態にある設備が、石油備蓄基地に設置される構成としてある。
このようにすると、ほとんどの設備が長期間停止している石油基地において、緊急の出荷要請があっても、安全かつ迅速に対応することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を、図面にしたがって詳細に説明する。
［可動管理方法］
図１は、本発明にかかる可動管理方法の実施形態を説明するためのフローチャート図を示している。
本実施形態は、石油備蓄基地（石油とは、原油及びこれを精製したものを含む。また、備蓄形態として、地上タンク方式及び地下タンク方式を含む。）に設置された設備を管理対象としている。これらの設備は、停止時間が長く起動停止回数が多いといった特徴があり、一般的な管理方法では、緊急の出荷要請等に迅速に対応することができないからである。なお、本実施形態の可動管理方法は、主に、石油備蓄基地における保全部門における可動管理方法である。
【００２１】
同図において、まず、解析対象となる設備の全部品の洗出しを行う（ステップＳ１）。
なお、本発明の可動管理方法は、ＲＣＭ解析と組み合わせることによって、より好適な効果を発揮することができ、また、理解しやすいことからＲＣＭ解析と本発明を組み合わせた実施形態としてある。
この洗出し（リストアップ）では、可動管理方法により管理する設備の全ての部品をリストアップする。
【００２２】
たとえば、設備が自家発電設備１である場合、図２に示すように、ディーゼルエンジン等をはじめとする各種エンジン１１，発電機１２，監視盤１３等のブロック図を作成し、リストアップ漏れが生じないように解析対象を明確にする。
また、燃料（Ａ重油），冷却水，潤滑油，空気等の使用材料及びデータ送信経路や配管経路等の情報もブロック図に記載するとよく、このようにすると、自家発電設備に関する知識をより深めることができる。
【００２３】
続いて、自家発電設備を、燃料，冷却，潤滑，始動空気，エンジン１１，発電機１２等の系別に分類し、各系別ごとに構成部位（たとえば、エンジン１１であれば、ピストン、カップリング、排気消音器等）をリストアップする。
そして、構成部位ごとに全ての部品、たとえば、ピストンであれば、ピストンヘッドからスナップリングにいたるまでの全ての部品をリストアップする。
図３ａ，３ｂは、本発明にかかる機器毎分類・機能表を説明するための概略図表を示している。
図３ａ，３ｂに示すように、組み合わさって一つの機能を有する部品、たとえば、キクナット，サラバネ，座金を色分けするなどして、まとめてリストアップするとよい。このようにすると、膨大な情報量となる部品リストを見やすくすることができる。
さらに、組立分解図（図示せず）を作成するとよく、これにより、実際にピストンを分解しなくても、構造及び構成を理解することができる。
【００２４】
次に、リストアップした部品全てに対して、機能を調査し機器毎分類・機能表に記載する（ステップＳ２）。
このようにして、部品の機能を知ることにより、その機能が損なわれたときに、どのような異常が発生するか等について、容易にかつ正しく判断することができる。
【００２５】
次に、部品単体で起こり得る故障要因を検討し機器毎分類・機能表に記載する（ステップＳ３）。
たとえば、ピストンの圧力リングであれば、運転時の故障要因（部品毎要因）として磨耗を記載し、故障現象（現象）として燃焼不良による黒煙発生等を記載する。このように、各部品の故障要因とともに、各故障要因に対応した故障現象をも検討するとよく、設備に異常が発生した際、故障現象から具体的に故障個所を特定することができたり、従来に比べてはるかに特定し易くなる。なお、故障現象は、五感や簡易点検等によりオペレータや保全担当者が認識できる最終的な現象を記載する。現実に認識できる現象でなければ、異常として対応できないからである。
【００２６】
また、可動管理においては、長期間停止していた設備をいつでも起動できるように保全する必要があることから、停止状態における故障モード（故障要因＋故障現象）をも全ての部品について検討しリストアップする。たとえば、ピストンの圧力リングであれば、停止状態の故障要因（部品毎要因）として油膜切れの固着を記載し、故障現象（現象）として始動渋滞発報を記載する。
すなわち、一般的な生産設備においては、稼動率の向上が重要改善アイテムとなるのに対し、石油備蓄基地の設備においては、長期間停止していた状態から緊急の出荷要請に応じて可動させることが要求され、この要求を満足するために、停止状態の故障モードをも検討する。
【００２７】
なお、部品機能，故障要因及び故障現象を対応させた故障要因選択ツリー（図示せず）を作成することにより、これらを相互に関連させて理解することができ、たとえば、故障現象から故障要因、部品機能を瞬時に思い浮かべることができる。
図４ａ，４ｂは、本発明にかかる機器毎分類・機能表作成の手引きを説明するための概略図表を示している。
図４ａに示す機器の劣化パターンを、図３ａに示す機器毎分類・機能表に記載してもよい。このようにすると、故障要因に対する劣化パターンを理解することができる。ここで、故障要因が停止状態に起因するときは、劣化パターンとして、起動できないことから突発（Ｄ）パターンとなる。
【００２８】
次に、部品ごとに故障影響を検討し機器毎分類・機能表に記載する（ステップＳ４）。
ここで、故障影響を検討する際、故障の影響度（発生頻度（発生度），保全性，操業性，安全性）とともに、機器単体の故障グレード（突発停止，故障停止，漏洩，性能低下，起動不能，隠れ故障）をも考慮した配点を設定し、部品ランク（ランク）を決定する（図３ａ，４ａ参照）。
たとえば、ピストンの圧力リングは、磨耗（部品毎要因）に対して、性能低下１点，発生度３点，保全性２点で合計すると配点６点でランクＣとなる。また、油膜切れの固着（部品毎要因）に対して、起動不能３点，発生度１点，保全性２点，操業性１点で合計すると配点７点でランクＢとなる。そして、圧力リングのランクは、より厳しい条件であるＢとなる。
このように、機器単体の故障グレード（機能故障分類）及び故障の影響度の配点合計により、部品ランクを決定し、続いて、保全周期を算出するための部品ランク係数を選定する（図４ａ参照）。すなわち、圧力リングは、部品ランクがＢなので、部品ランク係数ｆｂ＝１．０となる。
【００２９】
次に、運転・保全の現状を把握する（ステップＳ５）。
ここでは、現保全管理方式として、現行の保全周期及び保全内容を機器毎分類・機能表に記載する。また、現運転管理方式として、運転時には、巡回点検サイクル（巡点），潤滑油点検サイクル（潤滑）等を記載し、停止時には、巡点，試運転（試運）の状況を記載する（図４ｂ参照）。
【００３０】
次に、各部品の期待検査周期を設定する（ステップＳ６）。
期待検査周期を設定するには、機器毎分類・機能表に、寿命評価として必要性の有無，期待検査周期，予測寿命及び劣化ランクを記載し、判定基準として許容値及び磨耗量を記載する。
この際、寿命評価の必要な部品を、磨耗や腐食により消耗する等の判断基準により選択し、予測寿命を求める。
磨耗部品の予測寿命は、点検等における測定により算出される残りの寿命であり、たとえば、ピストンの圧力リングについて、磨耗によりクリアランスが（３０／１００）ｍｍ以上となったら交換する規格がある場合に、８年前と比べると（２／１００）ｍｍ磨耗し、残磨耗量が（１５／１００）ｍｍあるとき、同様に使用するなら、予測寿命は６０（＝８×１５／２）年となる。
そして、予測寿命にもとづいて劣化ランクを決定し、劣化ランクに応じて劣化係数を選定する（図４ｂ参照）。すなわち、圧力リングは、劣化ランクがＤとなり、劣化ランク係数ｆｄ’＝１．５となる。
【００３１】
次に、磨耗部品の期待検査周期は、下記の期待検査周期推定式（式（１））を用いて、算出する。なお、期待検査周期を、適宜、期待寿命と略称する。
2004252549.tif 000003
たとえば、ピストンの圧力リングは、磨耗に対して、予測寿命が６０年であり、劣化ランクがＤ（劣化係数ｆｄ’＝１．５）となり、上記部品ランクがＢ（部品ランク係数ｆｂ＝１．０）で、周期（現行検査周期Ｔ）が８年であるので、期待検査周期は、８×１．０×１．５＝１２年となる。
【００３２】
なお、摺動部品は、連続稼働時間が短く点検時等に起動停止が頻繁に行われる場合、メーカが推奨する運転時間にもとづいて分解点検時期を単純に決定することはできない。すなわち、軸受等の摺動部品は、起動時は摺動面の油膜形成が不十分であるために、通常の運転時より起動時の摩擦抵抗がはるかに大きいので、まず、一回の起動を通常の運転時間に換算して換算運転時間を算出する。続いて、相当運転時間（＝実運転時間（累積連続運転時間）＋換算運転時間）を算出し、この相当運転時間にもとづいて分解点検時期を決定する。
たとえば、ピストンのピストンヘッドは、メーカより運転時間５０００時間で分解検査することが推奨されている。年間のべ運転時間が２００時間とすると、２５年ごとに分解検査すればよいことになる。ところが、一年に９３回起動停止を行ない、一回の起動が通常の運転１．７時間／回に相当する摩擦負荷を部品に与えているとすると、年間の相当運転時間は約３６０時間（＝２００＋１．７×９３）となり、分解検査のサイクルは、１３年（＝５０００／３６０）となる。
【００３３】
次に、算出した期待検査周期にもとづいて、有効な保全方式を決定し（ステップＳ７）、検査基準を改訂する（ステップＳ８）。
有効な保全方式は、機器毎分類・機能表に、周期及び内容が記載されており、この周期は、期待検査周期のうち最も短い期間に設定される。たとえば、ピストンに関しては、１２年とする。
【００３４】
上述したように、本発明にかかる可動管理方法によれば、停止期間の長い設備を、緊急の稼働要請に対応できるように、すなわち、可動状態に管理することができる。
また、上記ピストンに関しては、保全サイクルを８年から１２年にしても、支障ないことから保全費用の削減を図ることができた。
なお、可動管理は、石油備蓄基地で使用される設備のように、長期間停止している設備を必要なときに自信を持って可動させることができるように、効率よく管理することが目的であり、必要な保全内容までやみくもに削減することを目的とするものではない。
さらに、石油備蓄基地における設備の保全に関するあるべき姿を探求することにより、たとえば、点検運転前に摺動部のならしを行ない、起動摩擦抵抗を軽減することによって、あるいは、振動センサを設置し、監視強化を行う等の改善を行うことによって、設備の信頼性を向上させることができ、また、保全費用を有効に活用することができる。
【００３５】
また、一般的に、長期間運転していない複雑かつ大型の設備は、起動させる際、定格運転中の設備に要する確認よりも、複雑かつ多くの確認を行う必要がある。
この複雑かつ多くの確認を行うオペレータは、個々の設備はもちろん、設備全体を手の内に入れて（完全に理解し使いこなせる状態で）操作する必要がある。
上記可動管理方法が、主に石油備蓄基地における保全部門における管理方法であったのに対し、次に、オペレータ部門における可動管理方法、すなわち、可動総点検について、図面を参照して説明する。
【００３６】
［可動総点検］
図５は、本発明の可動管理方法における可動総点検の実施形態を説明するためのフローチャート図を示している。
同図において、可動総点検は、まず、第一段階として、設備のオペレータが、設備の構成を理解し可動点を追求する。
なお、可動点とは、設備を可動させるために必要な圧力，温度，流量，液位，回転数等の検出点をいう。
また、可動総点検は、初期清掃，発生源困難個所対策，清掃・点検基準作成，機器総点検，プロセス総点検，自主保全のシステム化，自主管理の徹底化の七つのステップから構成される一般的なＴＰＭ（自主保全活動展開）における五番目のステップ、プロセス総点検を可動総点検として取り組むことによって、より好適な効果を発揮することができる。
【００３７】
具体的には、まず、設備の役割・機能を整理する（ステップＳ１１）。
オペレータは、配管敷設図（Ｐ＆Ｉ），取扱い説明書，各種図面等の資料を準備し、設備の役割機能を調査し設備の役割機能表を作成する。
次に、配管敷設図と現場を照合し、系統図を作成する（ステップＳ１２）。このとき、現場で自分の目で見た情報にもとづいて、系毎に系統図をコンピュータに入力したり手書きで作成するとよく、これにより、複雑な配管経路等を容易に理解でき、整理された状態で現場を知ることができる。
【００３８】
次に、制御系アロー図を作成する（ステップＳ１３）。これにより、オペレータは、可動条件及びタイムチャートを明確に理解することができ、可動に必要な条件を知ることができる。この際、可動条件として、設備が停止〜起動〜定格運転開始までに、どのような制御（保護回路の形成等を含む。）がなされているかについても、制御系アロー図に記載するとよく、これにより、より明確に可動条件を把握することができる。
続いて、計装機器設定根拠を調査する（ステップＳ１４）。この調査により、オペレータは、各計装機器の正常値範囲を知るとともに、なぜ、その値で正常であるか、又はその値を外れた場合、外れた原因や影響を理解することができる。
なお、計装機器とは、温度計，圧力計，流量計，電流計，電圧計，振動計等であり、設備に設けられた計装機器をいう。
【００３９】
次に、設備ごとに可動範囲を決定する（ステップＳ１５）。
なお、可動範囲とは、停止状態から起動し定格運転を開始するまでの範囲をいう。この際、可動範囲を決定するとともに、停止、起動、開始の定義を設備ごとに決めておくとよい。設備によっては、オペレータの認識が異なる場合があるからである。
続いて、可動ポイントシートを作成する（ステップＳ１６）。
図６に可動ポイントシートの一例を示す。
同図に示す可動ポイントシートは、構成機器の役割、機能を整理した帳票であり、潤滑油サンプリングタンク可動ポイントを記載してある。このように、可動に必要な役割、機能をシートにまとめることにより、必要のない確認項目を削減するとともに、必要な確認項目を漏れなく確実に確認することができる。
次に、十分条件機器の要・不要を検討する（ステップＳ１７）。すなわち、構成機器の中には、必要条件としての機器（必要条件機器）と十分条件としての機器（十分条件機器）があり、十分条件機器を撤去可能か否かを検討する。そして、撤去可能な機器は、不要な機器であるので撤去する。
【００４０】
次に、可動構成図を作成する（ステップＳ１８）。可動構成図は、設備のブロック図に可動点，可動管理点（可動点の状態を管理するために必要な計装機器）及び可動構成機器（設備を「可動」させるために必要な機器）を記入した構成図である。
このように、可動に必要な機器と可動に必要な条件を整理し、可動構成図としてまとめることにより、複雑な設備であっても、管理ポイントを明確にすることができる。
たとえば、自家発電設備において、可動点を燃料圧力とすると、この可動管理点は圧力計となり、可動構成機器は、燃料タンク及び燃料用ポンプとなる。また、可動点，可動管理点及び可動構成機器の選定理由を明確にすることにより、改善活動におけるなぜなぜ分析を行う場合と同等もしくはそれ以上の効果があり、可動に必要な機器及び条件をより深く理解することができる。
【００４１】
次に、可動点，可動管理点，正常運転範囲及びこの運転範囲を設定した根拠・理由をまとめた可動一覧表を作成する（ステップＳ１９）。このように、可動点等をまとめることにより、操作ミスを防止し、また、可動構成機器の点検・保全内容を容易に確認でき、可動に必要な機器を確実に点検するとともに、保全部門により適切な保全がなされていることを確認することができる。すなわち、保全部門とオペレータ部門がダブルチェックすることにより、人為的ミスを回避することができる。
以上が、可動総点検の第一段階であり、設備の構成を理解し可動点を追求する工程である。この段階で、設備が可動するためのあるべき姿が明確になる。
【００４２】
次に、第ニ段階として、可動ロスの発掘と改善を行う。
ここでは、まず、可動点，可動管理点及び可動構成機器の表示を行ない、見える管理を行うとともに、可動ロスの発掘・改善を行う。すなわち、可動ロス抽出リストや解決シートを作成し、可動を行うための点検作業等を改善し、作業時間の短縮等を行う。
このようにすることにより、第一段階において管理内容を見直し管理項目が増えた場合であっても、動作分析等の手法により改善を行ない、従来と同等あるいはそれ以下の労力で管理することができる。
図７に、可動ロスの一例を示す。
同図に示すように、可動ロスとしては、動線ロス，確認ロス，管理ロス，操作ロス，不要ロス，機器ロス，準備ロス，ＰＫＹロス，及び不安全ロスがある。
これが、可動総点検の第ニ段階であり、上記のあるべき可動管理の姿を、現実に実施し維持する工程である。
【００４３】
次に、第三段階として、仮基準作成及びＰＫＹを定期点検時や試運転時等に行う。
ここでは、改善されたあるべき可動管理をもとに、自主点検仮基準（可動編）を作成する。また、あるべき姿から、条件が変化する場合を想定し、条件が変化した場合のＰＫＹ（プロセス危険予知）の教育を行ない、定期点検時や試運転時にＰＫＹを行う。
これが、可動総点検の第三段階であり、上記のあるべき可動管理の条件が変化した場合であっても、オペレータは、適切な判断のもとに設備を操作することができる。
【００４４】
図８に、プロセス危険予知の一例を示す。
同図において、１６Ｔ／Ｈボイラ設備の給水系に対するプロセス危険予知を示している。
プロセス危険予知では、まず、異常現象の想定を行う（ステップＳ３１）。すなわち、異常想定のための前提条件を決め、起こり得る異常を想定する。
次に、異常現象の裏付けを行う（ステップＳ３２）。この際、まず、どこで異常を確認できるか調べ、次に、異常が起こっていることを確認する。すなわち、系統図にもとづいて具体的に確認することで、事実にもとづいた正確な判断を行うことができる。
続いて、異常が起こる要因を抽出する（ステップＳ３３）。ここでは、異常が起きる真の要因か否かを検討する。
次に、回避処置と対策を検討する（ステップＳ３４）。すなわち、抽出された要因に対して、定格運転が可能か停止するべきかを検討するとともに、処置及び対策を検討する。
これが、可動総点検の第三段階であり、仮基準を作成しプロセス危険予知を行なうことにより、異常に対処する能力を習得する工程である。
【００４５】
上述したように、本発明にかかる可動総点検を有する可動管理方法によれば、停止期間の長い設備を、緊急の稼働要請に対応できるように、すなわち、可動状態に管理することができる。
また、オペレータは、設備を手の内に入れるように理解することができ、異常が発生した場合であっても、回避処置が可能な場合には適切に回避することができ、また、無理に運転を続行しようとして、さらに設備を損傷させるといった不具合を防止することができる。
【００４６】
なお、本発明にかかる可動管理方法は、たとえば、自家発電設備に限定されるものではなく、たとえば、原油ポンプ，原油を専用の蒸気配管で加温し軟化させる目的で設置しているボイラー，消火設備等石油備蓄基地の多くの設備に適用することができる。
また、ほとんど停止することなく定格運転される生産設備と異なり、停止時間が長く必要なときには確実に起動し定格運転状態に入らなければならない設備全般に適用することができる。
【００４７】
［可動管理装置］
また、本発明は、可動管理装置としても有効である。
本発明にかかる可動管理装置は、停止状態にある設備を、必要に応じていつでも起動し定格運転の状態に入れる可動管理に用いられる可動管理装置である。
この可動管理装置は、通常、ＣＰＵからなる演算処理手段，メモリやハードディスクからなる記憶手段，キーボードからなる入力手段，及びディスプレイやプリンタからなる表示手段を備えた、表・計算プログラムがインストールされたパーソナルコンピュータ等である。
そして、可動管理装置は、演算処理手段が、設備の構成部品における故障要因及び故障の影響度にもとづいて選定された部品ランク係数と、設備の構成部品における予測寿命にもとづいて選定された劣化ランク係数を用いて、下記期待検査周期推定式（式（１））により、構成部品の期待検査周期を算出する。
期待検査周期＝現行検査周期×部品ランク係数×劣化ランク係数      式（１）
このように、本発明は、可動管理装置としても有効であり、可動管理を行なう上で重要な、たとえば、起動不能といった故障の影響度を考慮して、期待検査周期を算出することができる。
【００４８】
また、この可動管理装置は、図３ａ，３ｂに示すような、構成部品毎に、機能，故障モード，故障の影響度，寿命評価，判定基準，有効保全方式を含む機器毎分類・機能表を記憶するとともに、プリンタ又は表示装置等を介して機器毎分類・機能表を表示することができる。
このようにすると、膨大な情報を効率よく取り扱うことができ、人為的なミスを防止することができる。
さらに、設備が石油備蓄基地に設置されている場合、石油備蓄基地において、ほとんどの設備が長期間停止しているにもかかわらず、緊急の出荷要請等に対して、安全かつ迅速に対応することができる。
【００４９】
なお、本発明にかかる可動管理方法において、期待検査周期推定式（式（１））を用いて有効保全周期を決定する方法，予測寿命を、起動時における影響を考慮して算出する方法，停止状態における故障要因をも抽出し，可動総点検を有する方法は、それぞれ単独で実施することができるとともに、これらの組み合わせとしても実施することができ、それぞれの効果を発揮することができる。
また、可動管理方法として説明したが、可動管理装置を用いることにより、可動管理方法をより効果的に実施することができる。
【００５０】
以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、上述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。
たとえば、可動管理装置は、オペレータが機器毎分類・機能表に起動停止回数及び運転時間等の運転履歴を入力すると、期待検査周期を最新の使用実績にもとづいて算出する構成としてもよく、このようにすると、設備の運転時間が例年より増えた場合であっても、その影響を正確に把握でき、保全担当者が適切に保全作業を行うことができる。
【００５１】
【発明の効果】
本発明の可動管理方法及び可動管理装置によれば、期待検査周期推定式を用いて、構成部品の期待検査周期を算出し、この期待検査周期にもとづいて、有効保全周期を決定することにより、可動管理する上で重要な、たとえば、起動不能といった故障の影響度を考慮して、期待検査周期を算出することができ、長時間停止状態におかれている設備であっても、可動状態に管理することができる。
また、可動総点検を行うことにより、オペレータは、設備を手の内に入れたように理解することができるので、長時間停止していた設備であっても、動くことを確信することができ、仮に異常が発生しても、適切に対応することができる。
【００５２】
また、本発明の可動管理方法及び可動管理装置によれば、プラント工場における使用頻度の少ない設備や、石油備蓄基地における設備、すなわち、石油を備蓄しているときは、ほとんどの設備が停止しており、また、石油の入出荷時や定期点検時等に、設備を短時間運転するので、累積運転時間に対して、起動停止回数が多いといった特徴を有する設備に対して、緊急出荷要請等に応じていつでも対応できる状態（可動管理状態）に管理することができる。
【００５３】
なお、本発明の可動管理方法は、石油備蓄設備の持つ特有な設備環境に適した運転・保全管理をどうすれば構築できるかを、オペレータが運転に関する可動管理を、可動総点検を通じて構築し、保全担当者が保全（検査）に関する可動管理を、ＲＣＭ解析手法を活用して構築する過程で、考案されたものである。
したがって、本発明の可動管理方法によれば、運転部門のオペレータ及び保全部門の保全担当者が両輪となって、緊急出荷要請等に応じいつでも対応できる状態（可動管理状態）に設備を管理することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる可動管理方法の実施形態を説明するためのフローチャート図を示している。
【図２】解析対象の設備の概略ブロック図を示している。
【図３ａ】本発明にかかる機器毎分類・機能表の前半部を説明するための概略図表を示している。
【図３ｂ】本発明にかかる機器毎分類・機能表の後半部を説明するための概略図表を示している。
【図４ａ】本発明にかかる機器毎分類・機能表作成の手引きの前半部を説明するための概略図表を示している。
【図４ｂ】本発明にかかる機器毎分類・機能表作成の手引きの後半部を説明するための概略図表を示している。
【図５】本発明の可動管理方法における可動総点検の実施形態を説明するためのフローチャート図を示している。
【図６】可動総点検における可動ポイントを説明するための可動ポイントシートを示している。
【図７】可動総点検における可動ロスを説明するための可動ロス分類表を示している。
【図８】可動総点検におけるＰＫＹ（プロセス危険予知）を説明するための概略フローチャート図を示している。
【符号の説明】
１  自家発電設備
１１  エンジン
１２  発電機
１３  監視盤
【図１】
2004252549.tif 000004
【図２】
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【図３ａ】
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【図３ｂ】
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【図４ａ】
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【図４ｂ】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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