(57)【要約】【課題】穿孔位置の変更に対応でき、穿孔治具に要するコストを軽減できる穿孔治具とする。【解決手段】穿孔対象物表面の穿孔位置を特定すると共に、ドリルＤを備えた穿孔工具Ｓで穿孔位置に穿孔を施すのをガイドする穿孔治具１００である。穿孔対象物表面に沿った形状で、穿孔位置に対応するように貫通孔１１１が形成された本体板１１０と、外径と内径の中心軸１２７ａ、１２８ａが異なるように形成され、本体板の貫通孔に取り付けられる円筒部１２６を有するドリル支持具１２０と、を備えている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
穿孔対象物表面の穿孔位置を特定すると共に、ドリルを備えた穿孔工具で前記穿孔位置に穿孔を施すのをガイドする穿孔治具であって、
前記穿孔対象物表面に沿った形状で、穿孔位置に対応するように貫通孔が形成された本体板と、
外径と内径の中心軸が異なるように形成され、前記本体板の貫通孔に取り付けられる円筒部を有するドリル支持具と、
を備えていることを特徴とする穿孔治具。
【請求項２】
請求項１に記載の穿孔治具において、
前記本体板の貫通孔には、円筒形状の補助具が内嵌されており、
前記ドリル支持具の円筒部は、前記補助具に対して内嵌されることにより、前記貫通孔に取り付けられることを特徴とする穿孔治具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、手持タイプの穿孔工具の位置を固定して穿孔するようにガイドする穿孔治具に関し、特に穿孔位置の変更に対応できる穿孔治具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、穿孔対象物に穿孔を施す際に、穿孔工具を所定の位置に固定して、穿孔位置がずれたり穿孔する角度がぶれたりすることを防止する穿孔治具が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
しかし、前記したような穿孔治具は、１つ１つの場所でそれぞれ正確な穿孔位置を特定しなければならず、例えば航空機のように複数位置に穿孔する必要があるものに対してはなじまないものであった。
【０００３】
そのため、従来、航空機などの組立作業における穿孔作業には、図７に示すような、複数位置での穿孔に対応した穿孔治具２００が用いられている。この穿孔治具２００は、板材からなる穿孔板２１０の複数の位置に穿孔位置に対応する孔２１１が設けられており、ここに穿孔工具（図示省略）と穿孔ブッシュ（図示省略）を密着させるためのライナーブッシュ２２０が取り付けられた構成となっている。そして、穿孔作業に際して、この穿孔治具２００を所定の固定手段（図示省略）に固定すると、穿孔対象物表面の各穿孔位置にライナーブッシュ２２０が配置され、スムーズかつ正確に穿孔作業が行えるようになっている。
【０００４】
ところで、従来、航空機等の製造において、ユーザの要求に応じて穿孔位置を小変更することがよく行われている。この場合、穿孔位置を変更する部品を新しく設計し直すということはせず、従来の部品形状を生かして改修する方法が採られることが多い。そこで、同じ部品に対する穿孔治具を変更することで穿孔位置の変更に対応する方法が採られる。この際、新しく穿孔治具を製作し直す場合もあるが、こうした穿孔治具も機体の大きさ等の関係から容易に製作できるものばかりではなく、１メートル長にも及ぶものもある。そのため、製作コストが嵩む、保管場所の確保が困難である等の理由から、穿孔治具を穿孔位置の変更に合わせて全て替えることも難しく、穿孔位置が変更される箇所のみ別の治具を用いて穿孔することも行われている。
【０００５】
例えば、前記した図７の穿孔治具２００における穿孔位置のうち、「ロ」と「ニ」の位置が変更される場合には、まず、「イ」、「ハ」、「ホ」の穿孔位置については穿孔治具２００を用いて穿孔を施し、その後、「ロ」と「ニ」については、穿孔治具２００を図８に示すような穿孔治具３００に交換し、当該穿孔治具３００を用いて穿孔を施すという作業を行うのである。なお、交換後の穿孔治具３００は、板材からなる穿孔板３１０において、変更された「ロ」と「ニ」の穿孔位置に対応する孔３１１が設けられ、ここにライナーブッシュ３２０が取り付けられた構成となっている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平６−２７０００５号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記したように穿孔治具を交換すると、その交換作業が必要であり、作業効率が悪いという問題があった。特に、大きな穿孔治具を交換する場合には、大きな労力が必要であり、さらに作業効率を悪くする原因になっていた。
また、変更される穿孔位置の穿孔のみ別の穿孔治具に交換して行う場合にも、同じような治具をもう１度作ることに変わりは無く、コスト的にも問題があった。さらに、必要な治具が増えるため、保管場所にも広い場所が必要であり、これも問題であった。
【０００８】
本発明は、前記のような問題点を解決するためになされたもので、穿孔位置の変更に対応でき、穿孔治具に要するコストを軽減できる穿孔治具を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、
穿孔対象物表面の穿孔位置を特定すると共に、ドリルを備えた穿孔工具で前記穿孔位置に穿孔を施すのをガイドする穿孔治具であって、
前記穿孔対象物表面に沿った形状で、穿孔位置に対応するように貫通孔が形成された本体板と、
外径と内径の中心軸が異なるように形成され、前記本体板の貫通孔に取り付けられる円筒部を有するドリル支持具と、
を備えていることを特徴としている。
【００１０】
請求項１に記載の発明によれば、穿孔治具が、本体板の貫通孔にドリル支持具の円筒部を取り付ける構成となっており、当該円筒部の外径と内径の中心軸が異なるように形成されるため、ドリル支持具の円筒部の取り付け方向を変えることによって穿孔位置を変更させることができる。加えて、外径に対する内径の偏芯量を変えることでもさらに穿孔位置を変えることができる。このように、１つの穿孔治具で穿孔位置の変更に対応できるため、穿孔治具の製作コストを軽減できる。
また、穿孔位置の変更を行う際には、ドリル支持具だけ変えれば良いため、作業効率の向上も図ることができる。
さらに、穿孔位置の変更用に別の穿孔治具を保管しておく必要がないため、穿孔治具用の保管場所も広く取る必要が無く、保管場所の確保も比較的容易となる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の穿孔治具において、
前記本体板の貫通孔には、円筒形状の補助具が内嵌されており、
前記ドリル支持具の円筒部は、前記補助具に対して内嵌されることにより、前記貫通孔に取り付けられることを特徴としている。
【００１２】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、ドリル支持具の円筒部が、本体板の貫通孔に内嵌された補助具に対して内嵌される構成となっているため、例えば軽量なアルミ合金の本体板に摩耗し難い鉄合金製の補助具を内嵌することで軽量で耐久性のある穿孔治具とすることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明する。
図１は本発明にかかる穿孔治具を示す正面図であり、図２は図１のＣ−Ｃ線における断面図である。また、図３は本発明にかかる穿孔治具を構成するドリル支持具の（ａ）正面図及び（ｂ）右側面図である。さらに、図４は本発明にかかる穿孔治具を構成する補助具の（ａ）正面図及び（ｂ）右側面図である。またさらに、図５は図１の穿孔治具においてドリル支持具の向きを変えて取り付けた状態を示す正面図であり、図６は本発明にかかる穿孔治具を用いて穿孔工具による穿孔を行う際の図である。
【００１４】
本発明の実施の形態における穿孔治具１００は、穿孔対象物の表面の複数の穿孔位置を特定すると共に、ドリルを備えた穿孔工具で前記各穿孔位置に穿孔を施すのをガイドするものである。この穿孔治具１００は、図１から図６に示すように、本体板としての穿孔板１１０、ドリル支持具としての偏芯ブッシュ１２０等を備えている。また、本実施の形態の前記穿孔治具１００は、補助具としてのライナーブッシュ１３０も備えている。そして、前記穿孔板１１０の貫通孔１１１に、前記ライナーブッシュ１３０が内嵌して取り付けられ、当該ライナーブッシュ１３０に、前記偏芯ブッシュ１２０の円筒部１２６が内嵌して取り付けられて、穿孔治具１００を構成している。また、本実施の形態では、前記穿孔板１１０が軽量なアルミ合金の板からなり、前記ライナーブッシュ１３０が鉄合金からなっているため、両者間で摩擦が起こり難くなっており、軽量で耐久性のある穿孔治具１００とすることができる。なお、図１及び図２には、穿孔板１１０の貫通孔１１１や、偏芯ブッシュ１２０、ライナーブッシュ１３０等は１つしか図示されていないが、これらは複数の穿孔位置それぞれに対して形成されているものとする。
【００１５】
前記穿孔板１１０は、穿孔治具１００の本体部分を構成する板材であり、穿孔を施す穿孔対象物の表面に沿った形状に形成されている。具体的には、前記穿孔板１１０としては、穿孔対象物表面が航空機の外面等のような曲面である場合、当該曲面に沿った形状に形成したものが挙げられる。
【００１６】
また、前記穿孔板１１０は、穿孔対象物表面に対して固定されたときに、複数の穿孔位置に対応するようにそれぞれ貫通孔１１１が形成されている。この貫通孔１１１は、施される穿孔より大径に形成されている。
【００１７】
さらに、前記穿孔板１１０の表面には、識別マーク１１２，１１３が形成されており、前記穿孔板１１０の当該識別マーク１１２，１１３付近の所定位置には、位置決めピンＰが配置されている。なお、識別マーク１１２，１１３及び位置決めピンＰの詳細については、後述する。
【００１８】
前記ライナーブッシュ１３０は、図４に示すように、その外径の中心軸と内径の中心軸が同じである円筒形状のブッシュである。そして、ライナーブッシュ１３０の外径及びその外周面１３１の形状は、前記した貫通孔１１１の径及び形状と略同一となっており、貫通孔１１１にライナーブッシュ１３０が内嵌可能とされている。
また、ライナーブッシュ１３０の内径及びその内周面１３２の形状は、後述する偏芯ブッシュ１２０における円筒部１２６の外径及びその外周面１２７の形状と略同一となっている。
【００１９】
前記偏芯ブッシュ１２０は、図３に示すように、円筒部１２６及び板状部１２１等を備えて構成されている。
【００２０】
前記円筒部１２６は、その外径の中心軸１２７ａと内径の中心軸１２８ａとが異なるように形成されている。また、円筒部１２６の外径及びその外周面１２７の形状は、前記したライナーブッシュ１３０の内径及びその内周面１３２の形状と略同一となっており、ライナーブッシュ１３０に偏芯ブッシュ１２０が内嵌可能とされている。そして、前記円筒部１２６は、ライナーブッシュ１３０に対して内嵌されることにより、ライナーブッシュ１３０を介して穿孔板１１０の貫通孔１１１に取り付けられるようになっている。
【００２１】
また、円筒部１２６の内径及びその内周面１２８の形状は、図６に示すような、ドリルＤを備えた穿孔工具Ｓにおける穿孔ブッシュＤ１の外径及びその外周面の形状と略同一となっており、円筒部１２６に穿孔工具Ｓの穿孔ブッシュＤ１が内嵌されることにより、穿孔工具Ｓを偏芯ブッシュ１２０に対して固定可能となっている。
【００２２】
前記板状部１２１は、前記円筒部１２６の端部に設けられた部分であり、偏芯ブッシュ１２０の位置決めを容易に行う役割を持っている。本実施の形態では、前記円筒部１２６の外径より出っ張った略方形状に形成されており、その一部には、識別マーク１２２，１２３と位置決め用凹部１２４，１２５が設けられている。
【００２３】
前記識別マーク１２２，１２３は、穿孔板１１０表面の識別マーク１１２，１１３と対応するように色分けが施されたものであり、本実施の形態では、航空機の機体Ａに対する穿孔位置特定用の識別マーク１２２と航空機の機体Ｂに対する穿孔位置特定用の識別マーク１２３の２色に色分けがなされている。
また、前記位置決め用凹部１２４，１２５は、穿孔板１１０の位置決めピンＰに嵌合させることにより偏芯ブッシュ１２０を回転させないように固定すると共に、穿孔板１１０の識別マーク１１２，１１３と偏芯ブッシュ１２０の板状部１２１における識別マーク１２２，１２３とを正確に合わせることができるようになっている。
【００２４】
これに対し、前記穿孔板１１０の識別マーク１１２，１１３は、偏芯ブッシュ１２０の板状部１２１における識別マーク１２２，１２３を当該穿孔板１１０の識別マーク１１２，１１３と対応するような位置に合わせることにより、変更前及び変更後の穿孔位置を正確に特定できるようにするものである。本実施の形態では、前記穿孔板１１０の貫通孔１１１付近の表面に色分けが施されており、これを識別マーク１１２，１１３としている。また、本実施の形態では、航空機の機体Ａに対する穿孔位置特定用の識別マーク１１２と航空機の機体Ｂに対する穿孔位置特定用の識別マーク１１３の２色に色分けがなされている。
【００２５】
さらに、本実施の形態では、前記機体Ａ用の識別マーク１１２と機体Ｂ用の識別マーク１１３との境界部分に位置決めピンＰが配置されている。この位置決めピンＰは、穿孔板１１０の識別マーク１１２，１１３と偏芯ブッシュ１２０の板状部１２１における識別マーク１２２，１２３とを正確に合わせ易くするためのものであり、当該位置決めピンＰと、偏芯ブッシュ１２０の板状部１２１に形成された凹部１２４，１２５のどちらか一方とを嵌合させることにより、簡単かつ正確に穿孔板１１０の識別マークと偏芯ブッシュ１２０の識別マークとを合わせることができるようになっている。
【００２６】
次に、本実施の形態の穿孔治具１００において、穿孔位置の変更に対応して穿孔板１１０の貫通孔１１１に偏芯ブッシュ１２０を取り付ける際の方法について説明する。
まず、機体Ａに穿孔を施す際には、偏芯ブッシュ１２０の板状部１２１における識別マークのうち機体Ａ用の識別マーク１２２を穿孔板１１０表面の機体Ａ用の識別マーク１１２に合わせる。詳しくは、図１に示すように、穿孔板１１０の位置決めピンＰと偏芯ブッシュ１２０の機体Ａ用の凹部１２４とを嵌合させることで、穿孔板１１０の機体Ａ用の識別マーク１１２と偏芯ブッシュ１２０の機体Ａ用の識別マーク１２２によって、機体Ａ用に色分けされた箇所が略方形状になるように合わせることにより、航空機の機体Ａに対する穿孔位置を特定できるようになっている。
【００２７】
また、機体Ｂに穿孔を施す際には、偏芯ブッシュ１２０の板状部１２１における識別マークのうち機体Ｂ用の識別マーク１２３を穿孔板１１０表面の機体Ｂ用の識別マーク１１３に合わせる。詳しくは、図５に示すように、偏芯ブッシュ１２０を、その外径の中心軸１２７ａを中心として約１８０度回転させて穿孔板１１０の位置決めピンＰと偏芯ブッシュ１２０の機体Ｂ用の凹部１２５とを嵌合させることで、穿孔板１１０の機体Ｂ用の識別マーク１１３と偏芯ブッシュ１２０の機体Ｂ用の識別マーク１２３によって、機体Ｂ用に色分けされた箇所が略方形状になるように合わせることにより穿孔位置をずらし、航空機の機体Ｂに対する穿孔位置を特定できるようになっている。
【００２８】
このように、本発明によれば、穿孔位置の変更に際して、従来では新しく穿孔板を製作していたものを、穿孔板の簡単な改修のみで新しいタイプの部品でも使用することができる。これにより治工具製作費用を抑えることができ、穿孔板の数も増やさずに使用できるため製造原価低減に大きく寄与することが可能となる。
また、偏芯ブッシュを回転させて穿孔板の定位置に固定された位置決めピンＰに係合させることで容易にかつ正確に穿孔位置をセットできるので、新しい穿孔板を製作して穿孔板のセットを何度も行うことに比べ、非常に少ない作業量で同様の作業内容を実施でき、作業者の負荷軽減にも貢献するものである。
【００２９】
なお、前記穿孔板１１０は、当該作業に際して適宜の固定方法で固定されることにより、穿孔対象物表面に対して固定されるようになっている。前記固定方法としては、例えば、前記穿孔対象物を固定している適宜の固定治具などの固定手段（図示省略）にさらに取り付ける、例えば、穿孔板１１０の左右両端を固定手段に取り付ける等により、穿孔対象物表面に対して固定される方法などが挙げられる。
【００３０】
また、本実施の形態では、円筒部１２６の外径の中心軸１２７ａに対して内径の中心軸１２８ａが、図３の（ａ）における左上方向にずれた状態に形成されているが、これに限るものではなく、外径と内径の中心軸のずれる方向及びずれ幅については、穿孔を施す穿孔対象物に応じて、適宜決定すればよい。
【００３１】
さらに、本実施の形態では、１の偏芯ブッシュ１２０の取付方向を約１８０度回転させて変えることで、２種類の機体の穿孔位置に対応するようになっていたが、これに限るものではなく、取付方向を種々変化させることにより、３種類以上の穿孔対象物に対応可能としても良い。
【００３２】
またさらに、本実施の形態では、穿孔板に対して１の偏芯ブッシュを回転させて用いることにより種々の穿孔位置に対応するようになっていたが、偏芯ブッシュを回転させるのではなく、１の穿孔板に対して偏芯ブッシュを交換可能として、多様な穿孔位置に対応させることも可能である。この場合には、偏芯ブッシュを交換するため、複数の偏芯ブッシュが必要となるが、従来のように穿孔治具自体を交換するよりは、コストも抑えることができ、作業効率も良く、治具の保管場所も広く取らなくても良い。
【００３３】
また、本発明は、以上の実施の形態に限定されるものではなく、具体的な細部構造等については適宜に変更可能であることは勿論である。
【００３４】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、穿孔治具が、本体板の貫通孔にドリル支持具の円筒部を取り付ける構成となっており、当該円筒部の外径と内径の中心軸が異なるように形成されているため、ドリル支持具の円筒部の取り付け方によって穿孔位置を変更させることができる。このように、１つの穿孔治具で穿孔位置の変更に対応できるため、穿孔治具の製作コストを軽減できる。
また、穿孔位置の変更を行う際には、ドリル支持具だけ変えれば良いため、作業効率の向上も図ることができる。
さらに、穿孔位置の変更用に別の穿孔治具を保管しておく必要がないため、穿孔治具用の保管場所も広く取る必要が無く、保管場所の確保も比較的容易となる。
【００３５】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様の効果が得られることは無論のこと、特に、ドリル支持具の円筒部が、本体板の貫通孔に内嵌された補助具に対して内嵌される構成となっているため、円筒部が貫通孔にそのまま取り付けられる構成よりも、軽量で耐久性のある穿孔治具とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる穿孔治具を示す正面図である。
【図２】図１のＣ−Ｃ線における断面図である。
【図３】本発明にかかる穿孔治具を構成するドリル支持具の（ａ）正面図及び（ｂ）右側面図である。
【図４】本発明にかかる穿孔治具を構成する補助具の（ａ）正面図及び（ｂ）右側面図である。
【図５】図１の穿孔治具においてドリル支持具の向きを変えて取り付けた状態を示す正面図である。
【図６】本発明にかかる穿孔治具を用いて穿孔工具による穿孔を行う際の図である。
【図７】従来の穿孔治具を示す正面図である。
【図８】従来の穿孔位置変更用の穿孔治具を示す正面図である。
【符号の説明】
１００    穿孔治具
１１０    穿孔板（本体板）
１１１    貫通孔
１２０    偏芯ブッシュ（ドリル支持具）
１２６    円筒部
１２７ａ  円筒部外径の中心軸
１２８ａ  円筒部内径の中心軸
１３０    ライナーブッシュ（補助具）
Ｄ        ドリル
Ｓ        穿孔工具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2004338061.tif 000008
【図７】
2004338061.tif 000009
【図８】
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