(57)【要約】【課題】表示装置を構成する主基板の熱膨張による基板の反りや位置合わせずれを回避する。【解決手段】能動素子４を形成した主基板６を、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜２と、該絶縁膜２のよりも熱膨張係数が小さい金属もしくは合金からなる金属薄膜１とを３以上の奇数からなる積層膜とした。【選択図】                図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
能動素子と、該能動素子により表示が制御される表示素子を一方の面に形成した主基板を有する表示装置であって、
前記主基板は、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と、該樹脂材料の熱膨張係数よりも熱膨張係数が小さい金属もしくは合金からなる金属薄膜とを積層し、かつ、前記高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と前記金属薄膜の積層数の総和が３以上の奇数であることを特徴とする表示装置。
【請求項２】
前記主基板に対向して配置される第二の基板を有し、前記主基板および前記第二の基板の間に、前記表示素子と、外気を遮蔽するように前記主基板および前記第二の基板が対向する面の間の周縁部に形成した柱状の絶縁物を有し、
前記柱状の絶縁物は、前記主基板の積層構造のうちで、前記第二の基板に最も近い位置に存在する金属薄膜上に有することを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
【請求項３】
前記金属薄膜の少なくとも一層はエッチングで形成される配線電極であることを特徴とする請求項２に記載の表示装置。
【請求項４】
前記配線電極は、高耐熱性の樹脂材料に形成する縦穴と該縦穴に形成する配線を介して前記能動素子、若しくは前記表示素子を制御するための配線電極に結線することを特徴とする請求項３に記載の表示装置。
【請求項５】
前記主基板を構成する高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜は、それぞれ独立の膜厚を有し、
前記主基板は、当該主基板の基板面から鉛直方向距離の半分の位置の仮想的な面に対し、前記高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜の積層構造が面対称であり、
前記主基板の少なくとも一方の面に、前記絶縁膜の膜厚よりも薄い絶縁膜を少なくとも一層有することを特徴する請求項１乃至４のいずれかに記載の表示装置。
【請求項６】
前記高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜はそれぞれ独立の膜厚を有し、
前記絶縁膜の各層の膜厚は、当該絶縁膜の各層で何れも等しく、
前記金属薄膜の各層の膜厚は、各々の前記金属薄膜の層で等しく、
前記主基板の少なくとも一方には、前記絶縁膜の膜厚よりも薄い絶縁膜を少なくとも一層有することを特徴する請求項１乃至４のいずれかに記載の表示装置。
【請求項７】
前記金属薄膜の膜厚の総和Ｚは、高耐熱性の樹脂材料で形成される前記絶縁膜の密度をρ１  、高耐熱性の樹脂材料で形成される前記絶縁膜の膜厚の総和をｍ、前記金属薄膜の密度をρ２  としたとき、Ｚは０．０１×ｍ以上かつ（ρ１  −２．８）×ｍ／（２．８−ρ２  ）以下であることを特徴とする請求項５乃至６の何れかに記載の表示装置。
【請求項８】
前記金属薄膜の膜厚の総和は、高耐熱性の樹脂材料で形成される前記絶縁膜の総和の０．０１倍以上０．２５倍以下であることを特徴とする請求項５乃至６の何れかに記載の表示装置。
【請求項９】
高耐熱性の樹脂材料は、ポリイミド系の樹脂材料であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の表示装置。
【請求項１０】
前記主基板上に形成されて前記能動素子により表示が制御される前記表示素子は、ネマチック液晶材料で構成されることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の表示装置。
【請求項１１】
前記主基板上に形成される前記能動素子により表示が制御される前記表示素子は、前記積層してなる基板上に形成する分散媒中に電気泳動粒子を分散させた電気泳動表示素子であることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の表示装置。
【請求項１２】
前記主基板上に形成される前記能動素子により表示が制御される前記表示素子は、前記積層してなる基板上に第一の電極および第二の電極を積層し、前記第一の電極と第二の電極の間に、有機物からなる正孔輸送層と有機化合物からなる発光層を挟持した有機エレクトロルミネセンス素子であることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載の表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示装置に係り、特に生産性が高く、薄型軽量で携帯性に優れた表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コンピュータや携帯電話を初めとする情報機器の急速な高性能化と低価格化に伴い、インターネットに代表されるコンピュータネットワークへの個人レベルでのアクセスが著しく増大している。特に、携帯電話機や携帯情報端末、あるいはノートパソコンによるモバイルコンピューティングの普及が進展していることから、これらの携帯型情報機器の更なる薄型軽量化が望まれている。
【０００３】
このような携帯型情報機器の表示部分としては、現在まで、一対のガラス基板間に液晶材料（液晶層）を挟持してなる液晶表示装置が広く使われるようになっている。近年では、有機エレクトロルミネセンス（以下、有機ＥＬとも称する）発光素子や電気泳動素子を用いた表示装置の開発が盛んとなっており、これらについても基板にガラス基板が検討されており、液晶表示装置と同様に薄型軽量化が望まれている。
【０００４】
ガラス基板は低コストであるため、表示装置用の基板として広く使われているが、ガラスは元来、落下や外部押圧等の衝撃に対して割れ易い。「非特許文献１」によれば、通常、液晶表示装置に使用されるガラス基板の厚さとして１．１ｍｍ、０．７ｍｍ、０．４ｍｍのものが示されているが、０．４ｍｍの厚さのガラス基板、あるいはそれ以下のガラス基板では、製造行程中での取扱が難しく、ガラス基板の割れによる製造歩留まりの低下のおそれがあるとされている。このため、ガラスからなる基板を用いた液晶表示装置では、薄型軽量化に限界がある。また一方で、薄いガラスは前述したとおり製造工程中での取扱が難しく、薄型ガラス自身の製造歩留まりが低下することからそれ自身のコストが上昇するといった問題がある。
【０００５】
そこで、ガラスより軽量な材質を用いた基板、例えば、「特許文献１」に開示されるように、板状に成形した樹脂材料を基板として用いる検討が多くなされている。また、この基板として樹脂を用いたものも知られている。樹脂基板はガラス基板の欠点であった衝撃耐性が改善され、可撓性を有するという特徴を有するため、薄型化しても割れにくい。さらに、一般的なガラスの比重は２．４〜２．６、炭素、水素、酸素、窒素原子から構成される一般的な樹脂材料の比重は、１．０〜１．６であることからも判るように、樹脂基板は、同じ厚さのガラス基板に比べて軽量である。このことから樹脂基板により、携帯型表示機器の表示部分の薄型軽量化が可能となる。
【０００６】
【非特許文献１】
「液晶デバイスハンドブック」（  第４章４．  ２、２１８頁、日本学術振興会第１４２委員会編、１９８９年日刊工業新聞社発行）
【非特許文献２】
「実用高分子材料」（  第８章、２１５頁、井手文雄著、２００２年工業調査会発行）
【非特許文献３】
「プラスチック材料への無機薄膜形成技術」（第２章１３頁２００２年東レリサーチセンター編・発行）
【非特許文献４】
「無機有機ハイブリッド材料の開発と応用」（２０００年シーエムシー編、発行）
【特許文献１】
特開平６−１７５１４３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、樹脂基板はガラス基板に比べて、ガス透過性が高いという問題がある。基板間に挟持される液晶材料に、酸素や窒素といったガスが容易に溶解し易いと、温度や気圧など環境の変動によって基板間に気泡を生じさせ、あるいはまた水蒸気の溶解により、液晶材料の比抵抗の低下による保持率低下が起こるために表示不良となる可能性がある。
【０００８】
このため、液晶表示装置に樹脂基板を用いる際には、表面にガスバリア膜を形成する必要がある。一般的なガスバリア膜としては、「非特許文献２」に示される樹脂材料、例としてポリビニルアルコール（ＰＶＡ）や、「非特許文献３」に記載されるようなＳｉＯ２  等の無機酸化物の薄膜が知られている。
【０００９】
一方、基板上には数ミクロン程度の大きさで膜厚が数百Å程度のきわめて極薄、かつ微細な構造の薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）や配線電極が形成される。この極めて微細で極薄の構造を基板上に均一に形成するためには、基板表面に高い平滑性が必要である。したがって、基板上に形成されるガスバリア膜の表面も、高い精度の平滑性が要求される。このため、ガスバリア膜のコストが増大し、樹脂基板を用いた液晶表示装置全体のコストも増大することとなる。
【００１０】
また一方で、基板上に微細な構造を積層するために様々な温度の製造プロセスを経る。一般に樹脂材料は、従来の基板に用いられてきたガラスに比べて、熱膨張係数が大きいため、樹脂基板では、ガラス基板にくらべて積層される構造の合わせずれが問題になる。また、樹脂基板の表面に樹脂基板と熱膨張係数が異なる材料でガスバリア膜等の膜を形成した場合には、基板に反りが生じ、やはり基板上に積層される構造の位置合わせずれが問題となる。
【００１１】
さらに、樹脂材料は、ガラスに比べてガラス転移温度（Ｔｇ）が低く耐熱性が劣るという問題もある。一般的なアモルファスシリコンを用いたＴＦＴのプロセスは２００°Ｃ以上であり、この温度以下では、ＴＦＴの性能が低下する可能性がある。しかしながら、２００°Ｃ以上の耐熱性を有する樹脂材料は非常に限られており、高価である。
【００１２】
本発明の目的は、薄型軽量であってかつガスバリア性が高く上記のような熱膨張による基板の反りや位置合わせずれを回避し、低コストの基板を実現し、この基板を用いた表示装置を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、次に説明する構成としたことを特徴とする。すなわち、本発明にかかる表示装置は、少なくとも一枚の基板（主基板、第一の基板）上の一方の面上に能動素子と表示素子を形成し、その能動素子により表示素子の表示を制御する表示装置であって、この能動素子が形成される主基板の構成が、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と、該樹脂材料の熱膨張係数よりも熱膨張係数が小さい金属若しくは合金からなる金属薄膜を３層以上の奇数層に積層し、当該主基板の積層構造が対称となるようにした。すなわち、主基板の積層構造を当該主基板の基板面と平行な中心の面に対して、その厚み方向で対称（以下、これを面対称と称することもある）となるように配置することにより、熱による基板の反りを防止する。
【００１４】
このとき、能動素子を形成する主基板に対して、当該主基板上の能動素子に対し互いに合い対向するように第二の基板を設置してもよく、能動素子を形成する第一の基板である主基板と上記第二の基板に表示素子が挟持させることが望ましい。
【００１５】
上記第二の基板の材質はガラス若しくは樹脂であってもよく、樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエステル樹脂やポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、あるいはこれら樹脂材料を用いたポリマーアロイ若しくは、グラフト重合したものでもよい。また、耐熱性や力学強度を向上させる目的で、前述した樹脂材料に無機物からなるフィラーを分散させた樹脂材料であっても良い。無機物としては、ＳｉＯ２  やＴｉＯ２  、Ａｌ２  Ｏ３  、ＺｎＯのいずれか、あるいはこれらと同等の無機酸化物が望ましい。
【００１６】
分散されるフィラーの粒径や形状、分散量については、表示装置の光学特性に悪影響を及ぼさない量であれば何ら規定されるものではない。またさらに、前記樹脂材料と無機物がハイブリッド化されている樹脂材料であっても良い。これは「非特許文献４」に記載されているような無機分子と樹脂分子が化学結合してなる樹脂材料であって、無機分子としては、アルコキシシランの様なシロキサン骨格を有する分子であることが望ましいが、アルコキシチタンやアルコキシアルミニウム等の有機チタン化合物や有機アルミニウム化合物であっても良い。
【００１７】
さらに、第二の基板として、上記の樹脂材料や無機物がハイブリッドがハイブリッド化された樹脂材料を用いた場合、表面にＳｉＯ２  などの無機酸化物によるガスバリア膜を形成することが望ましいが、薄いガラス板を樹脂基板の表面に張り合わせても良い。
【００１８】
また、金属薄膜としては、高耐熱性の樹脂材料の熱膨張率よりも熱膨張率が小さければ、材質は特に規定されるものではないが、延性、加工性などの取り扱いを鑑みると、銅や、アルミニウム、銀、鉄、ニッケル等の金属薄膜、あるいは、それら金属原子を用いた合金の薄膜が望ましい。特に、合金としては、インバーやスーパーインバーもしくはニジレストが低熱膨張率であるため望ましいが、ＳＵＳであってもよい。さらに、高耐熱性の樹脂材料は低熱膨張率の材料が望ましく、特にポリイミド系の樹脂材料であることが望ましい。
【００１９】
また、前述主基板の熱によるそりや変形を防ぐためには、熱膨張率の異なる高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜が３層以上の奇数層積層するが、さらに本発明にかかる表示装置において能動素子を形成する主基板は、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜の膜厚がそれぞれ独立であって、かつ前記絶縁膜の膜厚は、積層される各層で等しく、また前記金属薄膜の膜厚も積層される各層で等しいことが望ましい。このときの積層順は、基板表面が金属薄膜でも高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜でもよいが、特に基板表面が金属薄膜である場合は、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜よりも薄い膜厚の絶縁膜を基板表面に形成することが望ましい。また、基板表面が高耐熱性の樹脂材料の場合に於いても、基板表面の平坦性を得るために、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜よりも薄い膜厚の絶縁膜を基板表面に形成することが望ましい。
【００２０】
あるいは、主基板の熱によるそりや変形を防ぐために、当該主基板は以下に述べる構成としても良い。すなわち、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜が３層以上の奇数層積層し、かつ積層される高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜の膜厚を独立とする。主基板の構造は、当該主基板の基板面から鉛直方向距離の半分の位置の仮想的な面に対して、積層される高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜が面対称をとる。このとき、主基板は、高耐熱性の樹脂で形成される絶縁膜と金属薄膜を３層以上積層した構造であり、反りを防止するために奇数層積層することが望ましい。
【００２１】
このときの積層順は主基板の表面が金属薄膜でも高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜でもよいが、特に当該主基板の表面が金属薄膜である場合は、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜よりも薄い膜厚の絶縁膜を主基板の表面に形成することが望ましい。またさらに、主基板の表面が高耐熱性の樹脂材料の場合においても、主基板の表面の平坦性を得るために、積層される高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜のなかで最も薄い該絶縁膜よりも薄い膜厚の絶縁膜を当該基板表面に形成することが望ましい。
【００２２】
また、本発明では、金属薄膜を積層することにより、樹脂基板の課題であったガスや水蒸気の透過を解決する。従来の基板上には、該基板（主基板）と合い対向して配置される基板（第二の基板）で構成される一対の基板間に形成される表示素子と、外気を遮蔽するように両基板の対向する平面上の周縁部（外周部）に柱状の絶縁物であるシールを形成するが、本発明では、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜が積層される基板平面に対し側面から絶縁膜を通じて浸入するガスや水蒸気の浸入を防止するため、前記シールを絶縁膜と金属薄膜で積層してなる基板の積層構造のうちで、対向する両基板に最も近い位置に存在する金属箔膜上に形成する。すなわち、絶縁膜が表面にあるような積層構造の絶縁膜―金属積層基板においては、能動素子を形成する側の絶縁膜は、シールを形成する部分を研磨若しくはエッチングにより除去し、金属薄膜を露出する構成をとる。
【００２３】
上述のような構成では、能動素子を駆動するための配線電極は、シールがあるために表示素子を配置した領域（表示領域）の外部に引き出すことができない。つまり、能動素子とそれを駆動するために表示領域の外部に設置する駆動回路と結線できない。そこで、積層される金属薄膜は、エッチング等で形成される配線電極とし、能動素子若しくはそれに結線される配線電極と金属薄膜、あるいは金属薄膜と金属薄膜間は、絶縁膜にスルーホールを通じて結線する。
【００２４】
さらに、上述するような金属薄膜を配線電極として用いる場合、金属薄膜としては低抵抗の金属材料が望ましい。このような金属材料としては、前述した中で銀、銅、もしくはコバルト、ニッケルあるいはモリブデンなどの合金が挙げられるが、このような金属の薄膜を用いた積層基板がガラスより軽量であるためには、積層される金属薄膜の厚さの総和をＺ、高耐熱性の樹脂材料で形成される前記絶縁膜の密度をρ１  、金属薄膜の密度をρ２  、ガラスの密度をρｇ  、高耐熱性の樹脂材料で形成される前記絶縁膜の膜厚の総和をｍとしたとき、Ｚは（ρ１  −ρｇ  ）×ｍ／（ρｇ  −ρ２  ）以下となる。従来ガラス基板の密度は２．３〜２．８であるので、実際にＺは（ρ１  −２．８）×ｍ／（２．８−ρ２  ）以下であることが望ましい。また、金属薄膜が銅や銀、ＳＵＳ等の合金では、密度はおおよそ９前後であり、樹脂材料の密度は、おおよそ１．４程度であるので、Ｚは０．２５以下であることがより望ましい。一方で、金属薄膜の成膜性や取扱を考慮すると金属薄膜の厚さの総和は、積層される高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜の厚さの総和に対して０．０１倍以上であることが望ましい。
【００２５】
本発明にかかる表示装置では、主基板である第一の基板上に形成される表示素子は液晶表示素子に限るものではなく、自発光型の有機ＥＬ表示素子もしくは、反射型液晶素子や電気泳動型表示素子のような表示素子が望ましい。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、添付の図面を用いて詳細に説明する。本発明の実施形態を図面を用いて説明する。図１は本発明の第１の実施形態による液晶表示装置の説明図であり、図１（ａ）は画素部分の要部断面図、図１（ｂ）は画素部分の要部平面図であり、図１（ａ）は図１（ｂ）のＡ−Ａ’線に沿った断面を示す。画素は図１（ｂ）に示したように、走査線２０６と信号線２０９で囲まれた内部に形成され、走査線２０６と信号線２０９の交差部にアクティブ素子４を有する。なお、以下では、アクティブ素子を薄膜トランジスタ（ＴＦＴと略記する）として説明する。薄膜トランジスタ４は走査線２０６をゲート電極２１、信号線２０９から延びるドレイン電極２２とし、出力電極であるソース電極１８が画素電極８に接続されている。
【００２７】
画素の大部分の面積を画素電極８が占め、この画素電極８がＴＦＴ４で駆動される。図１（ａ）に示したように、一対の基板のうち第一の基板である主基板１６は、高耐熱性の樹脂材料として、厚さ５０μｍのポリイミド系樹脂を用いた絶縁膜２と厚さ１２μｍの銅薄膜１を積層した基板である。すなわち、主基板１６は、５０μｍのポリイミド樹脂の絶縁膜２の両面に１２μｍの銅薄膜１を熱圧着した３層構造で構成される。また、当該主基板１６の両表面には約０．７μｍのポリイミド樹脂で形成される第二の絶縁膜３をスピンコートにて成膜されている。
【００２８】
また、主基板１６の液晶層９側に絶縁層１７、ＴＦＴ４、絶縁層１８、凹凸形成層２０、画素電極８、平坦化層６、配向膜７が順次積層されている。ゲート電極２１はアルミニウム製で、その層厚は２０００Åであり、スルーホール５を介してＴＦＴ４のソース電極１９に接続される。対向基板である第二の基板１３の液晶層側にはカラーフィルタ１２、オーバーコート膜１１、配向膜７が順次積層されている。また、液晶層と反対の側には位相差板１４、偏光板１５が設けられている。表示のための照明光は第二の基板１３の上方に配置された光源装置、あるいは第二の基板１３側から入射する外光とした場合は、画素電極８は第二の基板１３側から液晶層９を通過してきた光を反射する反射板としての機能と、共通電極１０との間で液晶層９に電界を印加することにより、液晶層９の表示を制御する機能を有する。
【００２９】
絶縁層１８は窒化シリコン（ＳｉＮｘ）で形成され、また、凹凸形成層２０は、ポジ型もしくはネガ型の感光性樹脂を用いて緩やかな傾斜を有する島状の形状に形成した。これは感光性樹脂の膜を形成後、フォトリソグラフにより円柱を形成し、その後加熱して形状を変形させることにより得た。この凹凸形成層２０上に画素電極８を形成すると、基板表面も凹凸となり、光散乱性を付与することができる。
【００３０】
また、ＴＦＴ４のゲート電極２１とドレイン電極２２およびソース電極１９はゲート絶縁層１７により絶縁されている。ゲート絶縁層１７はＳｉＮｘ製であり、膜厚は５００ｎｍである。アモルファスシリコン２３及びゲート絶縁層１７は、２００°Ｃの条件でＣＶＤにより形成される。
【００３１】
配向膜７には、日産化学製のポリイミド系樹脂材料を用い、スピンコートにより製膜後、２００°Ｃで１０分間焼成して得た。その後ラビングにより配向処理を施した。
【００３２】
第二の基板１３には、厚さ０．７ｍｍの無アルカリガラス基板を用いた。前記したように、この第二の基板１３の液晶層９に近接する側にカラーフィルター１２、オーバーコート膜１１、共通電極１０、配向膜７が形成されている。配向膜７は、日産化学製のポリイミド系樹脂材料を用い、スピンコートで塗布後２００°Ｃで１０分間焼成して得た。共通電極１０は、Ｉｎｄｉｕｍ−Ｔｉｎ−Ｏｘｉｄｅ（ＩＴＯ）で形成される厚さ０．２μｍ  の透明電極である。この第二の基板１３の液晶層９とは反対側の面上には、位相差板１４と偏光板１５を配置し、第二の基板１３の上側に光源としての、所謂フロントライトを配置した。
【００３３】
第二の基板１３上には、平均粒径が５μｍのポリマービーズを分散し、合い対向するように主基板１６を重ね合わせた。このとき、第二の基板１３と主基板１６のラビング方向が９０度で交差するように配置した。この両基板間に挟持する液晶層９の材料としては、メルク社製のＺＬＩ４７９２にメルク社製カイラル剤Ｓ８１１を０．５％添加したものを用いた。
【００３４】
本実施の形態では、主基板１６の厚さは０．０７４ｍｍでありきわめて薄く、表示装置の面内でギャップむらによる表示むらが観察されたが、ＴＦＴ４を高温で主基板１６上に形成する際に、反りや変形、第二の基板１３と合わせたときの位置合わせずれを生じることが無く表示装置を作製できた。
【００３５】
本実施の形態ではポリイミド樹脂材料を絶縁膜２として用いることにより、２００°Ｃ以上のＴＦＴ製造プロセスに対応することが可能となった。さらに本実施の形態では、前述したとおり、両基板の合わせずれを生じることがなかった。これは、樹脂材料で形成される絶縁膜２を熱膨張率が小さい金属薄膜３，３で挟み、前記絶縁膜２の熱膨張率を低減できることによる。
【００３６】
本実施の形態では、熱膨張率が約４０ｐｐｍのポリイミド樹脂材料で形成される５０μｍの絶縁膜２を１２μｍの銅薄膜１，１で挟み込むことによって、主基板１６の基板面方向の熱膨張率は１２ｐｐｍとなり、ガラス基板の熱膨張率５ｐｐｍに近づけることができた。
【００３７】
上記第１の実施形態の効果を確認するための比較例１を以下に説明する。比較例１では、第１の実施形態における基板１６に替えて５０μｍのポリイミド樹脂材料で形成される絶縁膜と１２μｍの銅薄膜を交互に積層させ、絶縁膜と銅薄膜が計２層及び４層積層した偶数積層構造の主基板をそれぞれ用いて第１の実施形態と同様にして表示装置を作製した。
【００３８】
この比較例１では、ＴＦＴをＣＶＤで主基板上に形成する際に、当該基板に反りが生じ、基板の面内で絶縁膜が不均一に形成された。冷却後に主基板の反りは解消したが、第２の基板と合わせて表示装置を構成したときに、配線の断線やＴＦＴの特性ばらつきによる表示不良が多く観察された。このことからも、ＴＦＴが形成される絶縁膜―金属薄膜の積層基板の構造は奇数層であることが望ましく、また絶縁膜―金属薄膜の積層基板の構造が基板面に対し、鉛直方向距離の半分の位置の仮想的な面に対して高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜と金属薄膜の積層構造が面対称であることがより望ましいことが判る。
【００３９】
図２は本発明の第２の実施形態における主基板の積層構造を説明する断面図である。本第２の実施形態では、第１の実施形態における絶縁膜―金属薄膜の積層基板（主基板）１６の替わりに、図２に示す構造の絶縁膜―金属薄膜の積層基板を用いること以外は、第１の実施形態と同様にして表示装置を製作した。第２の実施形態では、厚さ１０μｍと３０μｍの銅薄膜１’，１’と厚さ５０μｍのポリイミド樹脂材料２’で形成される絶縁膜を積層した。なお、第１の実施形態と同様に、主基板１６の両表面には約０．７μｍのポリイミド樹脂で形成される第二の絶縁膜３がスピンコートにて成膜されている。
【００４０】
この結果、第１の実施形態と同様に反りや変形、第二の基板との合わせずれのない表示装置を得ることができた。また、厚さ１０μｍの銅薄膜をもちいた絶縁膜―金属薄膜積層基板は、第六請求項に記載した厚さの範囲内にあって、同厚のガラスに比べて２割程度軽量であり軽量な表示装置を得ることが出来た。一方で、２５μｍ  の厚さの銅薄膜を用いた場合には、同厚のガラスに比べて重量が増大した    。
【００４１】
一方、５０μｍのポリイミド樹脂材料で形成される絶縁膜２’に対して０．０１倍以下の厚さの銅薄膜を用いた絶縁膜―金属薄膜の積層基板を作成し、この主基板を用いて第１の実施形態と同様にして表示装置の作成を試みた。作成した主基板は同厚のガラスを用いたものよりも軽量ではあったが、一方のポリイミド樹脂材料で形成される絶縁膜２’の片面に無電解メッキにより形成した１μｍの銅薄膜１’上に、もう一方のポリイミド樹脂材料で形成される絶縁膜２’を熱圧着する際に銅薄膜１’に亀裂や孔が生じ、基板自体の作成が成功しなかった。この主基板における銅薄膜の厚さはポリイミド樹脂材料で形成される絶縁膜２’に対して０．０１倍である。取扱や主基板の作成を鑑みると、金属薄膜の厚さは、絶縁膜の厚さの０．０１倍以上が望ましい。
【００４２】
上記第２の実施形態の効果を確認するための比較例２を以下に説明する。比較例２では、第１の実施の形態における第二の基板１３の替わりに、厚さ０．２ｍｍのガラス基板を用いた以外は、第一の実施の形態と同様にして表示装置を得た。その結果、反りや合わせずれなどを生じることがなく、高品位な表示の表示素子を得ることができた。しかし、基板の洗浄や、搬送の際に基板に亀裂や破損等を生じやすく歩留まりが低下した。
【００４３】
第２の実施の形態における表示装置の主基板は、可撓性のあるポリイミド樹脂材料と銅箔膜で形成されるため、衝撃に強く、ガラスのように亀裂や破損を生じることがない。このことから、本実施の形態にかかる表示装置では歩留まりの向上が認められ、低コスト化を図ることができる。
【００４４】
図３は本発明の第３の実施形態による液晶表示装置の説明図であり、図３（ａ）は画素部分の要部断面図、図３（ｂ）は画素部分の要部平面図である。また、図４は本発明の第３の実施形態による液晶表示装置の主基板と第二の基板を貼り合わせ構造を説明する斜視図である。図３（ａ）は図３（ｂ）のＡ−Ａ’線に沿った断面かつ図４の参照符号ａで示す部分の断面を示す。そして、図５は本発明の第３の実施形態による液晶表示装置の基板外周部に形成した配線端子の説明図であり、図５（ａ）は平面図、図５（ａ）は断面図を示す。なお、図３乃至図５の図１と同一機能部分には、下位１桁または２桁が図１と同じな３桁の数値からなる参照符号を付してある。
【００４５】
図３（ａ）において、主基板１１６は厚さ２５μｍのポリイミド樹脂の三層の絶縁膜１０２および１０２’と厚さ１０μｍの銅薄膜１０１と１０１’の二層を交互に熱圧着した五層構造であり、かつ主基板１１６の構造は同図に示すように、絶縁膜１０２の一方が主基板１１６平面の表層側に位置するように配置してある。この主基板１１６を構成する三層の絶縁膜１０２と１０２’の内、絶縁膜１０２’は、ゲート線２０６に直結される駆動回路を実装する側と、信号線２０９に直結される駆動回路を実装する側を外周部から１５ｍｍの幅で研磨し、銅薄膜１０１’が露出するようにしてある。
【００４６】
この主基板１１６を以下に説明する手順で作製した。まず、二枚の厚さ２５μｍのポリイミド樹脂の絶縁膜１０２，１０２’と、二枚の厚さ１０μｍの銅薄膜１０１，１０１’を熱圧着により交互に積層した。そして、主基板１１６のゲート線２０６に直結される駆動回路を実装する側の辺と、信号線２０９に直結される駆動回路を実装する側の辺の基板面の表面に露出した銅薄膜１０１’にエッチングを施すことにより、図５（ａ）に示したような配線端子１２６を形成した。この配線端子１２６は、主基板１１６の外周部から１５ｍｍの幅に形成した。上記エッチング処理の際には、エポキシ樹脂を用いて主基板１１６の端部の切断面にシールを行い、銅薄膜１０１が溶解しないようにした。
【００４７】
続いて、得られた主基板の銅薄膜１０１’上に、厚さ２５μｍ  のポリイミド樹脂の絶縁膜１０２’を熱圧着により積層した。この後、絶縁膜１０２’を研磨により除去し、配線端子１２６と銅薄膜１０１’が露出するようにした。このとき、絶縁膜１０２’の研磨は、主基板１１６の外周部から１２ｍｍの幅で行い、配線端子１２６がすべて露出しないようにした。続いて、図５（ｂ）に示すように、配線端子１２６上にの絶縁膜１０２’にＣＯ２  レーザを用いた穿孔によりスルーホール１２４を形成し、その後に形成するゲート電極１２１あるいは、ドレイン電極１２２と結線するようにした。
【００４８】
次に、主基板１１６の両表面に約０．７μｍのポリイミド樹脂で形成される第２の絶縁膜１０３をスピンコートにて成膜した。また、液晶層１０９に近接する側に絶縁層１１７、ＴＦＴ１０４、絶縁層１１８、凹凸形成層１２０、画素電極１０８、平坦化層１０６、配向膜１１５、位相差板１１４、配向膜１０７が順次積層される。画素電極１０８はアルミニウム製で、その層厚は２０００Åであり、スルーホール１０５を介して、ＴＦＴ４のソース電極１１９に接続される。画素電極１０８は基板１１３側から液晶層１０９を通過してきた光を反射する反射板としての機能と共通電極１１０との間で液晶層１０９に電界を印加することにより液晶層１０９の表示を制御する機能を有する。
【００４９】
絶縁層１１８はＳｉＮｘで形成され、また、凹凸形成層１２０は、ポジ型もしくはネガ型の感光性樹脂を用いて緩やかな傾斜を有する島状の形状を形成した。これは感光性樹脂の膜を形成後、フォトリソグラフにより円柱を形成し、その後加熱して形状を変形させることにより得た。この凹凸形成層１２０上に画素電極１０８を形成すると、主基板１１６の表面も凹凸となり、光散乱性を付与することができる。
【００５０】
また、ＴＦＴ１０４のゲート電極１２１とドレイン電極１２２、ソース電極１１９はゲート絶縁層１１７により絶縁されている。ゲート絶縁層１１７はＳｉＮｘ製で、膜厚は５００ｎｍである。アモルファスシリコン１２３及びゲート絶縁層１１７は、２２０°Ｃの条件でＣＶＤにより形成した。
【００５１】
配向膜１０７には日産化学製のポリイミド系樹脂材料を用い、スピンコートにより製膜後、２００°Ｃで１０分間焼成して得た。その後ラビングにより配向処理を施した。
【００５２】
第二の基板１１３には、厚さ０．７ｍｍの無アルカリガラス基板を用いた。第二の基板１１３の液晶層１０９に近接する側にカラーフィルター１１２、オーバーコート膜１１１、共通電極１１０、配向膜１０７を形成した。配向膜１０７には日産化学製のポリイミド系樹脂材料を用い、スピンコートで塗布後、２００°Ｃで１０分間焼成して得た。共通電極１１０はＩｎｄｉｕｍ−Ｔｉｎ−Ｏｘｉｄｅ（ＩＴＯ）で形成される厚さ０．２μｍの透明電極である。この第二の基板１１３の液晶層１０９とは反対側の面上には、位相差板１１４、偏光板１１５、光源としてフロントライト（図示せず）を配置した。
【００５３】
さらに、主基板１１６の銅薄膜１０１’上に熱硬化性のエポキシ樹脂を用いてシール１２５を形成した。シール１２５は形成後に８０°Ｃで仮硬化を行い、後に主基板１１６と第二の基板１１３と合わせた後に２００°Ｃで硬化した。第二の基板１１３上に５μｍのポリマービーズを分散し、合い対向するように主基板１１６を重ね合わせた。このとき、第二の基板１１３と主基板１１６の配向膜１０７のラビング方向を９０度で交差するようにした。この両基板間に挟持する液晶材料として、メルク社製のＺＬＩ４７９２にメルク社製カイラル剤Ｓ８１１を０．５％添加した材料を用いた。
【００５４】
本実施の形態により、表示装置の面内でギャップむらによる表示むらが観察されたが、ＴＦＴを高温で基板上に形成する際に反りや変形、第二の基板１１３と合わせたときの合わせずれを生じることが無く表示装置を作製できた。
【００５５】
上記第３の実施形態の効果を確認するための比較例３を以下に説明する。比較例３では、第１の実施の形態の表示装置で用いた主基板１６の替わりに、厚さ０．４ｍｍの樹脂基板を用いた。樹脂基板は、昭和シェル石油製エポキシ樹脂エピコート８２８と〔式１〕に示す構造のフェノールノ樹脂を１２０°Ｃで加熱融解して混合し、さらにトリフェニルホスフィンを加えた後に、真空中で２８０°Ｃで２時間加熱しながらプレス成形して得た。得られた樹脂基板のガラス転移温度Ｔｇは約２００°Ｃであった。
【００５６】
【化１】
2004354648.tif 000003
【００５７】
この基板を用いて比較例３で説明したものと同様の表示装置を作製した。比較例３に実施した基板の水蒸気のガス透過率は、４０°Ｃ、湿度９０％の環境下では、約１８０ｇ／ｍ２  ／ｄａｙであったのに対し、第３の実施形態で実施した主基板１１６の水蒸気のガス透過率は、０．０２ｇ／ｍ２  ／ｄａｙ以下であり、本実施の形態にかかる表示装置では、ガスバリア膜を基板表面に形成しなくても、ガス透過率は非常に小さいことが判った。
【００５８】
また、第３の実施形態では、絶縁膜―金属薄膜積層基板の基板端部の絶縁膜１０２’を研磨により除去し、図５（ｂ）に示すように絶縁膜１０２’の下層のエッチングされた金属薄膜にシールを形成した。これに伴い、ゲート電極１２１、ドレイン電極１２２をシールを超えて表示装置外部に設置される駆動回路に接続するために、絶縁膜１０２’の下層の金属薄膜をエッチングにより配線電極として、絶縁膜１０２’にスルーホールを形成しゲート電極１２１、ドレイン電極１２２と結線した。これにより、絶縁膜１０２’の基板側面からのガス浸入を防止できる。
【００５９】
そこで、６０°Ｃ、湿度９０％の恒温恒湿条件下で、第３の実施形態及び第１の実施形態、比較例３で説明した表示装置を一月間放置した。この結果、第３の実施形態で説明した表示装置では表示に異常が認められなかった。一方、第１の実施形態、比較例３の表示装置では、若干フリッカが観測される様になった。以上より、本発明の実施の形態で説明した表示装置は、ガスバリア膜が無くても高い信頼性が得られることが判った。
【００６０】
図６は本発明の第４の実施形態における主基板の積層構造を説明する断面図である。本第４の実施形態では、第１の実施形態における主基板１６の替わりに、図６に示す構造の主基板２１６を用いた以外は、第１の実施形態と同様の手順により表示装置を製作した。主基板２１６は、ポリイミド樹脂で形成される厚さ２５μｍの絶縁膜２２７の両面に熱圧着により厚さ１２μｍの銅薄膜２２８を積層し、さらにその両表面にはポリイミド樹脂で形成される厚さ５０μｍの絶縁膜２２９を同様に熱圧着により積層さらに、その両面は、ポリイミド樹脂２３０をスピンコートして成膜した。
【００６１】
本実施形態では、主基板２１６の積層構造が当該主基板２１６の基板面から鉛直方向距離の半分の位置の仮想的な面に対し、高耐熱性の樹脂材料で形成される絶縁膜２２９と金属薄膜２２８の積層構造が面対称であるために、熱による基板の反りが防止できる。本実施形態の表示装置においても、第１の実施形態と同様にＴＦＴを高温で基板上に形成する際に反りや変形、また、対向する第二の基板と合わせたときに合わせずれを生じることが無く、表示装置を作製できた。
【００６２】
本発明の第５の実施形態の表示装置における画素部分の構成を説明する断面図である。また、図８は本発明の第５の実施形態の表示装置における画素部分の構成を説明する平面図である。図７は図８のＡ−Ａ’線の沿った断面に相当する。本実施の形態は、表示素子に有機ＥＬ素子を用いたものである。図６、図７において、絶縁膜−金属薄膜の積層構造の主基板２２６上に減圧化学気相成長法（  ＬＰＣＶＤ法）  を用いて膜厚５０ｎｍのアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）膜を形成する。原料はＳｉ２  Ｈ６  であり、基板温度は２２０°Ｃであった。次に、ＸｅＣｌエキシマレーザを用いて、ａ−Ｓｉ膜全面をレーザアニールした。
【００６３】
このレーザアニールは２段階で行った。すなわち、１回目、２回目の照射エネルギーは、それぞれ、１８８ｍＪ／ｃｍ２  、２９０ｍＪ／ｃｍ２  であった。これにより、ａ  −Ｓｉ膜が結晶化され、多結晶シリコン（ｐ−Ｓｉ）となった。次に、ａ  −Ｓｉ膜をＣＦ４  を用いたドライエッチングでパターン化し、第１トランジスタ２０１の活性層２０３、第２トランジスタ２０２の活性層２０３’、及び容量下部電極２０５を形成した。
【００６４】
次に、ゲート絶縁膜２１７として膜厚１００ｎｍのＳｉＯ２  膜を形成した。ＳｉＯ２  膜はテトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）を原料としてプラズマ増強化学気相成長法（ＰＥＣＶＤ法）で形成した。次に、第１トランジスタ２０１と第１トランジスタ２０２のゲート電極２０７と２０７’として膜厚５０ｎｍのＴｉＷ膜をスパッタリング法により成膜し、パターニングした。併せて、走査線２０６、及び容量上部電極２０８もパターニングした。次に、イオン注入法によりゲート絶縁膜１１７の上部から、パターン化されたｐ−Ｓｉ層に４×１０１５イオン／ｃｍ２  、エネルギー８０ｋｅＶのＰイオンを注入した。上部にゲート電極がある領域にはＰイオンが注入されず、活性領域２０３及び２０３’となる。
【００６５】
次に、基板２２６を不活性Ｎ２  雰囲気下で、ＸｅＣｌエキシマレーザを用いて膜全面をレーザアニールした。照射エネルギーは、２００ｍＪ／ｃｍ２  であった。これにより、イオンを活性化し、ドーピングが有効に行われるようにした。ｐ−Ｓｉ層のイオン注入された領域は２ｋΩ／□の面抵抗値となった。その上に、第１層間絶縁層２２８として窒化シリコン（ＳｉＮｘ）膜を成膜した。膜厚は２００ｎｍである。
【００６６】
次に、活性層２０３及び２０３’の両端上部のゲート絶縁膜２２７及び第１層間絶縁膜２２８にコンタクトホールを形成した。さらに、第２トランジスタのゲート電極２０７’上部の第１層間絶縁膜２２８にコンタクトホールを形成した。その上に、スパッタリング法にて膜厚５００ｎｍのＡｌ膜を形成する。ホトリソグラフィ工程により信号線２０９、第１電流供給線２１０を形成する。また、第１トランジスタ２０１のソース電極２１２及びドレイン電極２１３、第２トランジスタ２０２のソース電極２１２’及びドレイン電極２１３’を形成する。容量下部電極２０５と第１トランジスタ２０１のドレイン電極２１３を接続する。また、第１トランジスタ２０１のソース電極２１２と信号線２０９を接続する。また、第１トランジスタのドレイン電極２１３を第２トランジスタのゲート電極２０７’に接続する。また、第２トランジスタのドレイン電極２１３’を第１電流供給線２１０に接続する。また、容量２０４の上部電極２０８を第１電流供給線１１０に接続する。
【００６７】
次に、第２層間絶縁膜層２２９としてＳｉＮｘ膜を成膜した。膜厚は５００ｎｍである。第２トランジスタのドレイン電極２１２’上部にコンタクトホールを設ける。その上に蒸着法を用いて、厚さ１５０ｎｍのＡｌ膜を形成し、ホトリソグラフティ法を用いて下部電極２２５を形成する。
【００６８】
次に、第３層間絶縁膜２２０として、ＪＳＲ社製ポジ型感光性保護膜（ＰＣ４５２）を形成した。スピンコート法で１０００ｒｐｍ／３０秒の塗布条件で成膜し、ホットプレート上に基板を置き、９０°Ｃ／２分の条件でプレベークした。次に、ホトマスクを用いてｇｈｉ線混合で露光し、ストライプ状にコンタクトホールを形成した。次いで、ＪＳＲ社現像液ＰＤ−５２３を用いて、室温／４０秒の条件で現像し、現像後、室温／６０秒の条件で純水の流水でリンスした。リンス後、波長３６５ｎｍにおいて、３００ｍＪ／ｃｍ２となる強度でポスト露光し、クリーンオーブンで２２０°Ｃ／１時間の条件でポストベークを行った。
ＰＣ４５２で形成された第３層間絶縁膜１２０の膜厚は１μｍで、下部電極２１５のエッジを３μｍ覆った。
【００６９】
次に、画素となる有機発光素子の構造を図２を用いて説明する。下部電極２２５まで形成したガラス基板２２６をアセトン、純水の順に、それぞれ超音波洗浄を３分間行った。洗浄後、スピン乾燥させた後、１２０°Ｃのオーブンで３０分間乾燥させた。次に、下部電極２２５上に、電子注入層２２１としてＬｉＦ膜を形成した。Ｍｏ製昇華ボートに原料を約１０ｍｇ入れ、蒸着速度を０．  ０５ｎｍ／ｓｅｃに制御して蒸着した。パターン形成はシャドウマスクを用い、膜厚０．５ｎｍを蒸着した。その上に、真空蒸着法により膜厚２０ｎｍのＡｌｑ膜を形成した。Ｍｏ製昇華ボートに原料を約４０ｍｇ入れ、蒸着速度を０．  １５±０．  ０５ｎｍ／ｓｅｃに制御して蒸着した。Ａｌｑ膜は電子輸送層２２２として機能する。
【００７０】
その上に、二元同時真空蒸着法にて、膜厚２０ｎｍのトリス（  ８−キノリノール）  アルミニウムとキナクリドンの共蒸着膜（以下、それぞれ、Ａｌｑ、Ｑｃと略記）を形成した。２個のＭｏ製昇華ボートにＡｌｑ、Ｑｃの原料を、それぞれ約４０ｍｇ、約１０ｍｇ入れ、蒸着速度を、それぞれ０．  ４０±０．  ０５ｎｍ／ｓｅｃ、０．  ０１±０．  ００５ｎｍ／ｓｅｃに制御して蒸着した。Ａｌｑ＋Ｑｃ共蒸着膜は、発光層２２３として機能する。
【００７１】
次に、真空蒸着法により膜厚５０ｎｍの４，  ４−ビス〔Ｎ−（  １−ナフチル）  −Ｎ−フェニルアミノ〕ビフェニル膜（以下、α−ＮＰＤ膜と略記）を形成した。Ｍｏ製昇華ボートに原料を約６０ｍｇ入れ、蒸着速度を０．  １５±０．  ０５ｎｍ／ｓｅｃに制御して蒸着した。パターン形成はシャドウマスクを用いた。蒸着領域は第１電極の各辺の１．２倍とした。このα−ＮＰＤ膜は正孔輸送層１２４として機能する。
【００７２】
次に、スパッタリング法により、膜厚５０ｎｍのＩｎ−Ｚｎ−Ｏ膜（以下、ＩＺＯ膜と略記）を形成した。同膜は上部電極２２５として機能し、非晶酸化物膜である。ターゲットには、Ｉｎ／（Ｉｎ＋Ｚｎ）＝０．  ８３であるターゲットを用いた。成膜条件は、Ａｒ：Ｏ２  混合ガスを雰囲気として真空度１Ｐａ、スパッタリング出力を０．２Ｗ／ｃｍ２  とした。Ｉｎ−ＺｎＯ膜からなる上部電極２２５は陽極として機能し、その透過率は８０％であった。
【００７３】
次に、スパッタリング法により、膜厚５０ｎｍのＳｉＮｘ  膜を形成した。同膜は保護層２２６として機能する。本実施の形態の有機エレクトロルミネセンス表示装置（有機ＥＬ表示装置：有機発光表示装置）では保護層側から発光光を取出すため、上部電極２２５にＩＺＯ膜を用いた。このＩＺＯ膜は、シート抵抗が２００Ω／□となる。
【００７４】
本実施例で実施した表示装置は、発光層２２２の製膜不良により発光不良が局所的に発生したが、おおむね良好な表示をすることが可能であった。さらに絶縁膜―金属薄膜の積層基板２２６を用いたことにより、表示装置に可撓性が得られただけでなく、非常に薄型な形状を有することが出来た。第１の実施の形態で説明した表示装置では、反射型液晶表示素子を用いたが、本実施例に実施したように有機ＥＬ表示素子であっても良好な表示が得られることがわかった。しかし、大気中では急速に輝度低下をともなう表示不良が発生した。
【００７５】
そのため、長期の信頼性を鑑みると、絶縁膜−金属薄膜の積層基板の能動素子を形成する側は、第３の実施の形態で説明したように絶縁膜−金属薄膜の積層基板の端部における絶縁膜を除去し、露出した金属箔膜状にシールを形成する構造がより望ましい。また同様に、液晶表示素子、有機ＥＬ表示素子で良好な表示を行うことができたことから、電気泳動型表示素子においても同様に本発明では効果が期待できる。
【００７６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、主基板にガラス基板を用いたものに比べて薄型かつ軽量が可能となり、また樹脂基板を用いた表示装置の特徴であった可撓性や耐衝撃性を備えた表示装置を得ることはできる。さらに、本発明にかかる表示装置に用いる絶縁膜−金属薄膜の積層基板を用いることにより、樹脂基板の課題であった大きな熱膨張率や低い耐熱温度、あるいはガスバリア性が向上し、基板の反りや合わせずれ、さらに変形による表示不良が防止でき、かつガスバリア膜が不要となるために、低コスト化を図った表示装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態による液晶表示装置の説明図である。
【図２】本発明の第２の実施形態における主基板の積層構造を説明する断面図である。
【図３】本発明の第３の実施形態による液晶表示装置の説明図である。
【図４】本発明の第３の実施形態による液晶表示装置の主基板と第二の基板を貼り合わせ構造を説明する斜視図である。
【図５】本発明の第３の実施形態による液晶表示装置の基板外周部に形成した配線端子の説明図であ
【図６】本発明の第４の実施形態における主基板の積層構造を説明する断面図である。
【図７】本発明の第５の実施形態の表示装置における画素部分の構成を説明する断面図である。
【図８】本発明の第５の実施形態の表示装置における画素部分の構成を説明する平面図である。
【符号の説明】
１・・・・銅薄膜、２・・・・絶縁膜、３・・・・第二の絶縁膜、４・・・・アクティブ素子（薄膜トランジスタ）、５・・・・スルーホール、６・・・・平坦化層、７・・・・配向膜、８・・・・画素電極、９・・・・液晶層、１０・・・・共通電極、１１・・・・オーバーコート膜、１２・・・・カラーフィルタ、１３・・・・第二の基板、１４・・・・位相差板、１５・・・・偏光板、１６・・・・主基板、１７・・・・絶縁層、１８・・・・絶縁層、１９・・・・ソース電極、２０・・・・凹凸形成層、２１・・・・ゲート電極、２２・・・・ドレイン電極、２０６・・・・走査線、２０９・・・・信号線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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