(57)【要約】【課題】  ニードルシリンダの形体をしていて第１編みニードル（２）用の溝を備えている第１ニードルベッド（１）と、第１編みニードル（２）を制御するための第１カム（３）と、ダイヤルの形体をしていて第２編みニードル（５）用の溝を備えている第２ニードルベッド（４）と、第２編みニードル（５）を制御するための第２カム（６）とを備えていて、前記２つのニードルベッド（１、４）の相対的な位置によって、軸方向コーム間隔（ｘ）、半径方向コーム間隔（ｙ）並びに編み目間隔（ｚ）が設定される丸編み機において、編成システム幅を小さくすること、および／または高速で稼動させることを可能にするように前記の丸編み機、特に、スペーサ編地製造用の丸編み機を開発する。【解決手段】  ２つのニードルベッド（１、４）が、少なくとも６ｍｍの編み目間隔（ｚ）を形成するように配置されており、少なくとも一方のニードルベッドである第１ニードルベッドの第１編みニードル（２）は、ニードルフック（１５．１）をもつ組み合わせニードルとして構成されている丸編み機。【選択図】  図１
2004332191.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ニードルシリンダの形体をしていて第１編みニードル（２）用の溝を備えている第１ニードルベッド（１）と、第１編みニードル（２）を制御するための第１カム（３）と、ダイヤルの形体をしていて第２編みニードル（５）用の溝を備えている第２ニードルベッド（４）と、第２編みニードル（５）を制御するための第２カム（６）とを備えていて、前記２つのニードルベッド（１、４）の相対的な位置によって、軸方向コーム間隔（ｘ）、半径方向コーム間隔（ｙ）並びに編み目間隔（ｚ）が設定される丸編み機において、前記２つのニードルベッド（１、４）は、少なくとも６ｍｍの編み目間隔（ｚ）を形成するように配置されており、少なくとも一方のニードルベッドである第１ニードルベッドの第１編みニードル（２）は、ニードルフック（１５．１）をもつ組み合わせニードルとして構成されていることを特徴とする丸編み機。
【請求項２】
請求項１に記載の丸編み機において、少なくとも６ｍｍの編み目間隔（ｚ）は、大きな軸方向コーム間隔（ｘ）を達成する前記２つのニードルベッドの相対的な位置によって達成され、第１編みニードル（２）は組み合わせニードルとして構成されていることを特徴とする丸編み機。
【請求項３】
請求項１または２に記載の丸編み機において、前記２つのカムである第１カム（３）と第２カム（６）は、第１編みニードル（２）と第２編みニードル（５）の両方をタック位置に導くように構成され、タック位置では、それぞれのニードルフック（１５．１、５ａ）がそれぞれ他方の編みニードル（５、２）の上または前に置かれていることを特徴とする丸編み機。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の丸編み機において、第１および第２編みニードル（２、５）は、組み合わせニードルとして構成されていることを特徴とする丸編み機。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載の丸編み機において、多数の編成システムが２つのニードルベッドである第１ニードルベッド（１）と、第２ニードルベッド（４）に関連付けられていて、前記編成システムの幅は、ニードルシリンダ径のインチ当たり１．６編成システムに相当するものよりも小さいことを特徴とする丸編み機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ニードルシリンダの形体をしていて第１編みニードル用の溝を備えている第１ニードルベッドと、第１編みニードルを制御するための第１カムと、ダイヤルの形体をしていて第２編みニードル用の溝を備えている第２ニードルベッドと、第２編みニードルを制御するための第２カムとを備えていて、前記２つのニードルベッドの相対的な位置によって、軸方向コーム間隔ｘ、半径方向コーム間隔ｙ並びに編み目間隔ｚが設定される丸編み機に関する。
【背景技術】
【０００２】
上述したタイプの丸編み機（例えば、ドイツ国特許出願第ＤＥ４１２８３７２Ａ１号明細書参照）では、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドの上端面または編み目ノックオーバエッジと、第２編みニードルを受け入れるダイヤルの形体をした第２ニードルベッドの溝の底またはベースとの間の間隔に相当する値ｘは軸方向コーム間隔 (axial comb spacing) と名づけられる。
【０００３】
また、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドの外端面または編み目ノックオーバエッジと、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードルを受け入れるニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドの溝の底またはベースとの間の寸法ｙは、半径方向コーム間隔 (radial comb spacing) と名づけられている。
【０００４】
さらに、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドの溝の底またはベースのレベルにおける第２ニードルベッドの外周線からなる円形線と、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドの溝の底またはベースのレベルにおける第１ニードルベッドのの外周線からなる円形線との間の間隔によって与えられる寸法ｚは、編み目間隔(stitch spacing)と名づけらている。
【０００５】
ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドとダイヤルの形態をした第２ニードルベッドの両方を使用してニットウェアを製造する際にしばしば望まれていることは、前記の間隔、特に編み目間隔ｚに関して標準値から離れている値、特に大きな値を選択することである。
【０００６】
このことが妥当するのは、例えば、「スペーサ編地(spacer fabrics)」と呼ばれるものを製造するための、冒頭に引用したタイプの丸編み機を使用する場合である。
【０００７】
「スペーサ編地(spacer fabrics)」とは、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドのニードルだけから製造される編地ウェブとダイヤルの形態をした第２ニードルベッドのニードルだけから製造される編地ウェブの２編地ウェブを基本的に含んでいるニット製品のことを指すものとし、これらの２編地ウェブは、薄い中間層によって相互接続されている（例えば、ドイツ国特許出願第ＤＥ７４２５９３４Ｕ１号明細書、ドイツ国特許出願第ＤＥ２８５０８２３Ａ１号明細書）。
【０００８】
これらの薄い中間層は、２編地ウェブの製造を目的とした方法ステップの間に、大部分が細い単繊維(monofil)連結糸が、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドのニードルと、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドのニードルとの両方に挿入され、タック編み目 (tuck stitch) のように、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドのニードルによって加工されることによって形成されている。
【０００９】
この連結糸のうち２編地ウェブの間に位置するセクションの長さは、従って、スペーサ編地の総厚さも、編み目間隔ｚのサイズによってほぼ決まり、編み目間隔を決める２つの、上述した円形線が相互に対して離れているほど大きくなっている。
【００１０】
ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドのニードルと、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドのニードルとを装備した標準的丸編み機は他の目的にも適しているが、この種の丸編み機が使用されるとき、例えば、軸方向コーム間隔ｘは最大でも約５．６ｍｍであり、半径方向コーム間隔ｙは最大でも約１ｍｍであるので、編み目間隔ｚは比較的小さくなっている。
【００１１】
このことは上述した公知丸編み機にも妥当するが、軸方向コーム間隔ｘがニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドのニードルに対して，ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドのニードルを軸方向に移動することによって可変であるような丸編み機においてさえも得られる最大軸方向コーム間隔ｘは、一般的に６ｍｍ以下であるのに対し、半径方向コーム間隔ｙは、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドと、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドの外径によって約１ｍｍの値に固定的に事前決定されている。
【００１２】
最大コーム間隔のサイズが小さいのは、特に、ラッチニードルが使用されるのが通常であり、ラッチニードルのラッチ長さまたはヒンジ長さが小さいためである。
【００１３】
すなわち、一方では、連結糸は、タック位置にバインドされるとき、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドのニードルと、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドのニードルの両方にほぼ同時に挿入される必要があり、他方では、糸のテークアップ時に、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドのニードルと、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッドのニードルは、最大でも遠くに持ち上げられているため、そのときにフックに置かれている以前の編み目は、開いたニードルラッチ上にまだ残っていて、ラッチ上からニードルシャフト上にスライドアウトしていないので、軸方向コーム間隔ｘは、使用される編みニードルのラッチ長さによってほぼ制限されている。これと同じ制限は、半径方向コーム間隔ｙの場合に、スペーサ編地以外の製品を製造する場合にも起こっている。
【００１４】
スペーサ編地を製造することに関して、標準的編み機よりも少なくとも２倍、好ましくは３乃至４倍の大きさの２コーム間隔を選択することによって編み目間隔を大きくすることはすでに知られている（米国特許出願第２００２／０１５２７７６Ａ１号明細書参照）。
【００１５】
なお、上記説明において、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッドのニードルおよび／またはダイヤルの形態をした第２ニードルベッドのニードルは、同じように遠くに持ち上げることが可能であり、その目的のために、同じように長いラッチを装備し、持ち上げることが大きくなっても、編みニードルをタック位置に配置することを可能にしていることが前提になっている。
【００１６】
上記必要条件を考慮に入れた丸編み機の構造は、原理的には可能であるが、編成システムの幅が比較的に大きくなり、最大編成速度が比較的低速になるという欠点がある。
【００１７】
ニードルシリンダとダイヤルが固定シリンダカムとダイヤルカムに対して相対回転するとき（またはその逆であるとき）の速度によっては、シリンダカムとダイヤルカムの持ち上げとテークダウン曲線は、ニードルの破損を防止するためにあらかじめ選択された最大勾配を超えることができない。その結果として、個々の編成システムの最小幅が一定になることが避けられず、その結果の丸編み機では、径が３０ｍｍであるニードルシリンダの周囲に設けることができる編成システムは、最大でも約４８編成システム（インチ当たり約１．６編成システム）になっている。
【００１８】
このことがよくあるケースでは、スペーサ編地の１編み目列全体に対して、６個の隣接編成システムが必要である場合、ニードルシリンダが１回転するごとに得られる編地の全編み目列またはセクションは最大でも約８つになっている。
【特許文献１】ドイツ国特許出願第ＤＥ４１２８３７２Ａ１号明細書
【特許文献２】ドイツ国特許出願第ＤＥ７４２５９３４Ｕ１号明細書
【特許文献３】ドイツ国特許出願第ＤＥ２８５０８２３Ａ１号明細書
【特許文献４】米国特許出願第２００２／０１５２７７６Ａ１号明細書
【特許文献５】ドイツ国特許出願第ＤＥ３８２１２１３Ｃ２号明細書
【特許文献６】米国特許第１３８９２９号明細書
【特許文献７】米国特許再出願第１５７４１号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
本発明の基礎となっている技術課題は上記を出発思想とし、編成システム幅を小さくすること、および／または高速で稼動させることを可能にするように冒頭に引用したタイプの丸編み機、特に、スペーサ編地製造用の丸編み機を開発することである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記課題を解決するため、本発明が提案する丸編み機、特に、スペーサ編地製造用の丸編み機は、以下の通りのものである。
【００２１】
請求項１記載の丸編み機は、ニードルシリンダの形体をしていて第１編みニードル２用の溝を備えている第１ニードルベッド１と、第１編みニードル２を制御するための第１カム３と、ダイヤルの形体をしていて第２編みニードル５用の溝を備えている第２ニードルベッド４と、第２編みニードル５を制御するための第２カム６とを備えていて、前記２つのニードルベッド１、４の相対的な位置によって、軸方向コーム間隔ｘ、半径方向コーム間隔ｙ並びに編み目間隔ｚが設定される丸編み機において、前記２つのニードルベッド１、４は、少なくとも６ｍｍの編み目間隔ｚを形成するように配置されており、少なくとも一方のニードルベッドである第１ニードルベッドの第１編みニードル２は、ニードルフック１５．１をもつ組み合わせニードルとして構成されていることを特徴とするものである。
【００２２】
請求項２は、請求項１に記載の丸編み機において、少なくとも６ｍｍの編み目間隔ｚは、大きな軸方向コーム間隔ｘを達成する前記２つのニードルベッドの相対的な位置によって達成され、第１編みニードル２は組み合わせニードルとして構成されていることを特徴とする丸編み機を提案するものである。
【００２３】
請求項３は、請求項１または２に記載の丸編み機において、前記２つのカムである第１カム３と第２カム６は、第１編みニードル２と第２編みニードル５の両方をタック位置に導くように構成され、タック位置では、それぞれのニードルフック１５．１、５ａがそれぞれ他方の編みニードル５、２の上または前に置かれていることを特徴とする丸編み機を提案するものである。
【００２４】
請求項４は、請求項１乃至３のいずれかに記載の丸編み機において、第１および第２編みニードル２、５は、組み合わせニードルとして構成されていることを特徴とする丸編み機を提案するものである。
【００２５】
請求項５は、請求項１乃至４のいずれかに記載の丸編み機において、多数の編成システムが２つのニードルベッドである第１ニードルベッド１と、第２ニードルベッド４に関連付けられていて、前記編成システムの幅は、ニードルシリンダ径のインチ当たり１．６編成システムに相当するものよりも小さいことを特徴とする丸編み機を提案するものである。
【発明の効果】
【００２６】
本発明は、組み合わせニードルが使用されるとき、ラッチニードルで可能とされるよりもはるかに高速で急峻カムでニードル部品、従ってそのフックを持ち上げることを可能にし、そのときに、スライド部品を利用してフックの開閉を制御し、その結果として、ニードル部品がニードルフックからスライドして外れることなく高く持ち上げられたときでも、必要ならば、以前の編み目がタック編み目を形成できるようにする、という考え方から出発している。
【００２７】
本発明の丸編み機について行った実験で確認されたことは、この想定が正しいこと、および組み合わせニードルでは１４ｍｍまたはそれ以上のコーム間隔が容易に実現できることである。
【００２８】
組み合わせニードルのそれ自体公知である利点のほかに（例えば、ドイツ国特許出願第ＤＥ３８２１２１３Ｃ２号明細書参照）、本発明によれば、ニードルシリンダ径が３０インチであるとき、７２個またはそれ以上の編成システムを装備でき、従来の丸編み機よりも高速で稼動可能な高性能編み機が得られるという利点がある。その結果、得られる効率は５０％向上している。
【００２９】
以下では、添付図面に図示の実施形態を参照して本発明について詳しく説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
図１に主要部を概略図で示している丸編み機は、循環するニードルシリンダの形体をしている第１ニードルベッド１を装備し、そこには、軸方向（図１中、上下方向）に平行の溝（詳細は図示されていない）が設けられ、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２が垂直方向（図１中、上下方向）に移動可能に装着されている。第１ニードルベッド１を取り巻いていて、シリンダカムの形体をした第１カム３は、第１編みニードル２のバット（図示せず）と協働するカム部品（図示せず）を備え、バットが必要に応じて軸方向（図１中、上下方向）に移動され、テークダウン (take down) 運動するようにしている。
【００３１】
第１ニードルベッド１の上方には、ダイヤルの形体をした第２ニードルベッド４が配置されており、第２ニードルベッド４には、第１ニードルベッド１の前述した軸方向（図１中、上下方向）に平行の溝に対して直角方向に延びている半径方向溝（詳細は図示せず）が設けられていて、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５が半径方向（図１中、左右方向）に移動可能に装着されている。第２ニードルベッド４の上方には、ダイヤルカムの形体をした第２カム６が配置されており、この第２カム６は第２編みニードル５のバット（図示せず）と協働するカム部品（図示せず）を備え、バットが必要に応じて半径方向に移動して、テークダウン運動するようにしている。
【００３２】
このタイプの丸編み機には、さらに、複数の編成システム (knitting system) がニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッド１の円周と、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッド４の表面に沿って配置され、これらの編成システムは第１編みニードル２および／または第２編みニードル５を移動させ、テークダウン運動緒行わせるために必要なカム部品を備えている。
【００３３】
このタイプの丸編み機において、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッド１の上端面または編み目ノックオーバエッジと、第２編みニードル５５を受け入れるダイヤルの形体をした第２ニードルベッド４の溝の底またはベースとの間の間隔に相当する値ｘは、軸方向コーム間隔 (axial comb spacing) と名づけられる。
【００３４】
また、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッド４の外端面または編み目ノックオーバエッジと、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２を受け入れるニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッド１の溝の底またはベースとの間の寸法ｙは、半径方向コーム間隔 (radial comb spacing) と名づけられている。
【００３５】
さらに、ダイヤルの形態をした第２ニードルベッド４の溝の底またはベースのレベルにおける第２ニードルベッド４の外周線７からなる円形線と、ニードルシリンダの形態をした第１ニードルベッド１の溝の底またはベースのレベルにおける第１ニードルベッド１のの外周線８からなる円形線との間の間隔によって与えられる寸法ｚは、編み目間隔(stitch spacing)と名づけらている。
【００３６】
このタイプの丸編み機およびその動作は専門家に広く知られている（ドイツ国特許出願第ＤＥ４１２８３７２Ａ１号明細書参照）ので、その詳細な説明は省略する。
【００３７】
図１に主要部を示す丸編み機でスペーサ編地を製造するには、例えば、図２に示す方法で進めることが可能である。
【００３８】
図２において、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５は、線で図示されており、第１編みニードル２と第２編みニードル５によって形成される編み目は円９と１０で図示されている。
【００３９】
第１方法ステップ、つまり、編成システムＳ１では、例えば、第１番目の糸がダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５だけから取り上げられ、編み目９に加工され、ダイヤルの形体をした第２ニードルベッド４上で形成されたリブホース (rib hose) ２３の形体をした編地ウェブがこれによって製造される（図４も参照）。
【００４０】
第２方法ステップ、つまり、編成システムＳ２では、例えば、第２番目の糸がニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２だけから取り上げられ、編み目１０に加工され、ニードルシリンダの形体をしている第１ニードルベッド１上で形成されたシリンダホース (cylinder hose) の形体をした編地ウェブがこれによって製造される（図５も参照）。
【００４１】
最後に、第３方法ステップ、つまり、編成システムＳ３では、連結糸１１が選択された第１編みニードル２と、選択された第２編みニードル５の両方に挿入され、図２に連続線で示すように第２編みニードル５によってタック編み目として加工または挿入される。
【００４２】
ここでは、連結糸は長ダッシュ線で示す各ケースにおいて２番目ごとの第１編みニードル２と、第２編みニードル５だけに挿入され、他方、短ダッシュ線で表された第１編みニードル２と、第２編みニードル５は、連結糸１１をピックアップしないようになっている。
【００４３】
ここでは、長ダッシュ線と短ダッシュ線は、関連する第１編みニードル２、第２編みニードル５のニードルヘッドのバットがニードルヘッドから短い間隔または長い間隔で離れていて、そのバットに関連するカム部品で選択されることを意味している。
【００４４】
さらに別の２方法ステップ、つまり、編成システムＳ４とＳ５では、編み目形成は編成システムＳ１およびＳ２と同じように行われる。他方、第６方法ステップ、つまり、編成システムＳ６では、その手順は編成システムＳ３と同じであるが、ここでは、連結糸１２が短ダッシュ線で示す第１編みニードル２または第２編みニードル５だけによって取り上げられて、タック編み目に加工される点が異なっている。
【００４５】
従って、スペーサ編地の全サイクルまたはセクションでは、６つの連続編成システムＳ１−Ｓ６が必要になる。しかし、専門家に公知であるように、多数の他のタイプの編成も可能である。これらの編成ステップは当業者に公知であるので（例えば、ドイツ国特許出願第ＤＥ７４２５９３４Ｕ１号明細書、ドイツ国特許出願第ＤＥ２８５０８２３Ａ１号明細、米国特許出願第２００２／０１５２７７６Ａ１号明細書を参照）、ここでは詳細な説明を省略する。
【００４６】
さらに、当然のことであるが、完成したスペーサ編地は相互に独立して作られた２つの層または面を含み、これらの層または面は連結糸１１、１２で形成された第３の中間層によって結合されている。
【００４７】
図１に示すように、編み目間隔ｚは、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２から、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５までにまたはその逆にわたっている連結糸１１、１２のセクションの長さを決定し、従って、中間層の厚さも決定している。
【００４８】
従来の標準的な丸編み機では、この厚さが比較的小さいのは、寸法ｘが例えば５．５ｍｍであり、寸法ｙが例えば１．０５ｍｍであるからである。
【００４９】
ここで重要なことは、従来の標準的な丸編み機は、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５の例で図１に示すように、ニードルフック５ａとピボットラッチ５ｂを備えたラッチニードルを装備していることである。
【００５０】
従来の編み目形成では、従って、ニードルラッチ５ｂはピボット回転して図１に示す開位置になるか、あるいはニードルラッチがニードルフック５ａと突き当たってラッチを閉じたままに保持する閉位置になるようにしている。
【００５１】
他方、重要なことは、従来の標準的な丸編み機において、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５は、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２と共同して糸ガイド１４から供給された連結糸（例えば、図２の連結糸１１）を取り上げるようになっていると、図１に示す位置を越えて半径方向（図１中、右側方向）に移動させられないのは、ニードルフック５ａによって保持された以前の編み目がニードルラッチ５ｂの下から第２編みニードル５のシャフト上にスライドして、編み目に加工されることになる、ということである。
【００５２】
連結糸１１または１２をニードルフック５ａに追加挿入することによって作られるタック編み目の形成は、ニードルフックが以前の編み目をまだ保持していると、不可能になる。このことは、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２の場合も同じである。
【００５３】
上記の従来の丸編み機とは対照的に、本発明によれば、ニードルシリンダの形体をしている第１ニードルベッド１、ダイヤルの形体をした第２ニードルベッド４という２つのニードルベッドのうちの、少なくとも一方（例示している実施形態では、ニードルシリンダの形体をしている第１ニードルベッド１になっている）が、組み合わせニードルを装備するようになっている。
【００５４】
その結果、例示している実施形態では、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２の方は、ニードル部品１５とスライド部品１６とを備え、これらは相互に対して平行におよび垂直方向（図１、図３中、上下方向）に移動可能になっており、スライド部品１６は、ニードル部品１５に備えられているスロット内を垂直方向（図１、図３中、上下方向）にスライドするように装着されている（特に、図３参照）。
【００５５】
ニードル部品１５は、その上端にニードルフック１５．１を備え、他方、スライド部品１６は、その上端にスライドチップ１６．１を備え、スライド部品１６はそのスライドチップ１６．１によってニードルフック１５．１を開閉することが可能になっている。
【００５６】
シリンダカムの形体をした第１カム３は、ニードルシリンダの形体をしている第１ニードルベッド１を取り巻いており、図示の実施形態では、個々に図示していないが、カム部品を有し、このカム部品は、ニードル部品１５とスライド部品のバット（図示せず）と協働して、ニードルフック１５．１を開閉して、糸をピックアップするために必要な運動を伝達するようにしている。
【００５７】
以上説明した本発明の丸編み機に採用可能な組み合わせニードルとその制御システムも専門家に公知である（ドイツ国特許出願第ＤＥ３８２１２１３Ｃ２号明細書）ので、これ以上の説明は省略する。
【００５８】
現時点で最良と考えられている本発明の実施形態では、半径方向コーム間隔ｙは未変更のままにして、標準的な丸編み機の場合よりも大幅に大きな軸方向コーム間隔ｘを選択し、その値を例えば１４ｍｍにし、ｙ＝１．０５ｍｍのとき編み目間隔ｚの値が約１４．０４ｍｍになるようにしている。
【００５９】
図３乃至図１１を参照して以下に説明されているように、これを実現するために特別な措置をとる必要がない。
【００６０】
図３に示すように、組み合わせニードルのニードル部品１５は、例えば、その背面が、ニードルシリンダの形体をしている第１ニードルベッド１の関連する溝のベースに置かれているシャフト１５．２を有している。
【００６１】
シャフト１５．２に隣接する上方には、胸に似た部分１５．４（以下、この「胸に似た部分１５．４」を単に「胸部分１５．４」と表すことがある。）があり、これは背面側に向かって斜めに傾斜しているセクション１５．５に沿ってニードルフック１５．１に入り込んでいる。
【００６２】
シャフト１５．２と胸部分１５．４に形成され、スライド部品１６を受け入れるスロットは、ニードル部品１５のニードルフック１５．１が、第１ニードルベッド１の上縁に該当する円形の線８のほぼ下に引き込まれている位置と、図１に示すように、ニードルフック１５．１が隣接する第２編みニードル５の上方に置かれている上昇位置との間をニードル部品１５が移動し、スライドチップ１６．１が図１に示すように第１ニードルベッド１の上縁のすぐ下に置かれているか、あるいは若干高い位置か、若干低い位置に置かれている位置にスライド部品１６が保持されるように構成されている。なお、これについては、以下で詳しく説明する。
【００６３】
さらに、胸部分１５．４は、好ましくは、少なくとも第１ニードルベッド１から離れて面するその前面側において、軸方向に連続的に直線になるように構成され、以下に説明する編み目形成が妨げられないように、つまり、編み目形成を可能にするようにしている。
【００６４】
図３は、図２に示す編成システムＳ１乃至Ｓ３で編み目形成するときの編成曲線の例を示し、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５の走行方向は矢印ｖで示されている。
【００６５】
さらに、連続線１８は、第１編みニードル２のニードルフック１５．１がそれに沿って移動するカーブを表している。
【００６６】
破線１９は、第１編みニードル２のスライドチップ１６．１のコースを表している。
【００６７】
一点鎖線２０は、第２編みニードル５のフック５ａが編成システムＳ１乃至Ｓ３において移動していく経路を示している。
【００６８】
編成システムＳ１では、リブホース２３の列は図２と同じように作られる。この目的のために、第２編みニードル５は、編成位置に対応する経路セクション２０．２が終端である経路セクション２０．１に沿って半径方向外側に向かって、すなわち、前方に押されて、フック５ａを開くようにし、そのあと、経路セクション２０．３に沿って半径方向内側（すなわち、後方）に引き離されて、糸ガイド２２から糸２．２をピックアップし、それを編み目に加工し、第１布地面または層、つまり、リブホース２３を形成するようにしている（図２と図４）。
【００６９】
図示の例では、組み合わせニードルである第１編みニードル２は、編成システムＳ１では通過(pass)位置に保持されている。
【００７０】
編成システムＳ２では、第２編みニードル５は後退した通過位置のままになっているのに対し、組み合わせニードルである第１編みニードル２のニードル部品１５は、初期には通過セクション１８．１に沿って持ち上げられている。ここでは、スライド部品１６は、初期には、スライドチップ１６．１が第１ニードルベッド１の上縁（図１に符号８で示されている円形線）の下に置かれている位置のままになっている。
【００７１】
従って、ニードルフック１５．１は経路セクション１８．２に到着すると開かれるで、糸ガイド２４によって供給される第２番目の糸２５は、ニードル部品１５が再び経路セクション１８．３に沿って引き離されたとき経路セクション１８．２に挿入され、それと同時に、スライド部品１６は初期に経路セクション１９．１に沿って若干持ち上げられ、そのあと、ニードル部品１６と一緒に、経路セクション１．２に沿って引き離されて、フック１５．１を閉じるようにしている。
【００７２】
このようにして、第２番目の糸２５はフック１５．１によってピックアップされて編み目に加工され、これによって布地面または層、つまり、シリンダホース２６が組み合わせニードルである第１編みニードル２で製造される（図２および図５乃至図７）。
【００７３】
そのあとは、最初にタック位置に対応する経路セクション２０．５が終端となっている経路セクション２０．４に沿って第２編みニードル５が編成システムＳ３で持ち上げられる。
【００７４】
そのあと若干遅れて、タック位置に対応する経路セクション１８．５に到達するまでニードル部品１５が経路セクション１８．４に沿って持ち上げられる。ここでは、スライド部品１６は、第１ニードルベッド１の上縁の下に引き戻された低位置のままになっている（図８）。
【００７５】
なお、この位置にあるとき、スライドチップ１６．１は、胸部分１５．４の中央個所にあるので、スライドチップ１６．１はまだ胸部分１５．４上に垂れていて、直前の編成システムで形成された以前の編み目の下に残っている。
【００７６】
さらに、注目すべきことは、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５は、図２に示すように編成システムＳ３で選択可能であるのに対し、選択されなかった第１編みニードル２、第２編みニードル５は、通り抜け(run-through)または通過位置（図示せず）のままになっていることである。
【００７７】
特に、図８に示すように、ニードル部品１５は、大きな軸方向コーム間隔ｘにもかかわらず、そのフック１５．１が第２編みニードル５の平面の上方に置かれている高位置まで持ち上げられる。また、第２編みニードル５は、半径方向外側に向かって、すなわち前方に向かって、遠くに押されるので、そのフック５ａは第１編みニードル２の前面側に置かれている。
【００７８】
従って、連結糸１１（図１と図２も参照）は、図８に示すように、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２と、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５との両方のニードルに同時に挿入することが可能になっており、その目的のために、図１にも示す糸ガイド１４が利用されている。
【００７９】
次に、ニードル部品１５およびニードル部品１５と共にそのフック１５．１は、経路セクション１８．６に沿って再び引き下げられ、ほぼそれと同時に、第２編みニードル５は経路セクション２０．６に沿って後退される。
【００８０】
このプロセスでは、特に図９に示すように、スライド部品１６は、胸部分１５．４とフック１５．１の間に置かれていて、ある角度をなして背面側に延びているニードル部品１５（図３）のセクション１５．５に以前の編み目２７が到達して、シリンダホース２６の引張りによってニードル部品１５の背面側に引っ張られるまで後退位置のままになっている。
【００８１】
編み目の形成とは異なり、スライド部品１６は、以前の編み目がスライドチップ１６．１の内側に固定して置かれているときだけ、経路セクション１９．３（図３と図１０）に沿って持ち上げられる。
【００８２】
従って、図６および図７とは異なり、以前の編み目は放棄されることなく、ニードル部品１５が引き続き引き離されるのに伴って、以前の編み目は、経路セクション１８．６に沿ってニードルフック１５．１に戻されるように伝達される（図１１）。
【００８３】
従って、経路セクション１８．６の終端では、新しく挿入された糸１１の以前の編み目とループ２８は共に、タック構造で普通であるように、ニードルフック１５．１に置かれている（図１０と図１１）。
【００８４】
同じように、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５は、経路セクション２０．６に沿って引き離されるので、挿入糸１のループ２８はタック編み目としてそのフック５ａにバインドされ、長糸ループ２８が編成ホース２３と２６の間にわたって作られることになる。
【００８５】
そのあと、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２と、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５とは、そのベース位置（図１１）に戻されるので、後続の編成システムＳ４（図２）では、上述したプロセスが繰り返されることになる。
【００８６】
以上、大きな軸方向コーム間隔ｘをもつ丸編み機に関して図３乃至図１１を参照して説明してきたことは、大きな半径方向コーム間隔ｙをもつ丸編み機でも、ダイヤルの形体をした第２ニードルベッド４の径を十分に小さく選択することによって同じように実現することが可能である。
【００８７】
このケースでは、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５が組み合わせニードルとして形成されることになる。
【００８８】
また、当然のことであるが、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２と、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５とは、共にスライドニードルとして形成され、軸方向コーム間隔ｘまたは、半径方向コーム間隔ｙは、共に通常よりも大きく選択されているので、編み目間隔ｚを大きくすることも可能である。
【００８９】
上述したすべてのケースにおいて、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２、ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル５として組み合わせニードルを使用すると、１個あたりの編成システムの幅を比較的小さく保つことが可能になり、丸編み機を、従来の丸編み機で通常実施されていた速度で動作させるとき、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２の径のインチ当たりのシステム幅を、従来の丸編み機における２．４個の編成システムにすることを容易に実現できるという利点が得られる。
【００９０】
なお、丸編み機を、従来の丸編み機で通常実施されていた速度で動作させるとき、ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル２の径のインチ当たりのシステム幅を、従来の丸編み機における２．４個の編成システムにできるというこの編成システム幅は、円周方向に測ったとき約３３ｍｍのシステム幅に相当している。本発明によれば、このことを利用して、丸編み機が４８個以上、好ましくは少なくとも７２個の編成システムを装備することを可能にしている。
【００９１】
本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、種々態様に変更することが可能である。このことは、例えば、図３を参照して説明したニードルカムも同じであり、編成システムＳ２におけるニードル部品１５が編成システムＳ３に適用されるものと同じ高さまで（経路セクション１８．５参照）持ち上げられるように変更することも可能である。
【００９２】
さらに、組み合わせニードルという用語には、改良された組み合わせニードルも含まれている（例えば、米国特許第１３８９２９号明細、米国特許再出願第１５７４１号明細書参照）。
【００９３】
最後に、当然のことであるが、種々の特徴は、上述し、図示した組み合わせとは別の組み合わせで応用すること可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９４】
【図１】本発明の丸編み機の主要部を表す縦断断面図。
【図２】図１に示す丸編み機を使用してスペーサ編地が製造される工程の概略を説明する図。
【図３】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルが、図２に示すスペーサ編地製造工程において動作する状態を説明する概略図。
【図４】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルの、図３中、ＩＶ−ＩＶ線部を断面して表す概略図。
【図５】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルの、図３中、Ｖ−Ｖ線部を断面して表す概略図。
【図６】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルの、図３中、ＶＩ−ＶＩ線部を断面して表す概略図。
【図７】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルの、図３中、ＶＩＩ−ＶＩＩ線部を断面して表す概略図。
【図８】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルの、図３中、ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線部を断面して表す概略図。
【図９】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルの、図３中、ＩＸ−ＩＸ線部を断面して表す概略図。
【図１０】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルの、図３中、Ｘ−Ｘ線部を断面して表す概略図。
【図１１】図１に示す本発明による丸編み機における第１編みニードルと第２編みニードルの、図３中、ＸＩ−ＸＩ線部を断面して表す概略図。
【符号の説明】
【００９５】
１  循環するニードルシリンダの形体をしている第１ニードルベッド
２  ニードルシリンダの形体をした第１編みニードル
３  シリンダカムの形体をした第１カム
４  ダイヤルの形体をした第２ニードルベッド
５  ダイヤルニードルの形体をした第２編みニードル
６  ダイヤルカムの形体をした第２カム
ｘ  軸方向コーム間隔 (axial comb spacing) 
ｙ  半径方向コーム間隔 (radial comb spacing) 
ｚ  編み目間隔(stitch spacing)
１５  ニードル部品
１６  スライド部品
１５．１  ニードルフック
１６．１  スライドチップ
１５．２  シャフト
５ａ  第２編みニードル５のフック
【図１】
2004332191.tif 000003
【図２】
2004332191.tif 000004
【図３】
2004332191.tif 000005
【図４】
2004332191.tif 000006
【図５】
2004332191.tif 000007
【図６】
2004332191.tif 000008
【図７】
2004332191.tif 000009
【図８】
2004332191.tif 000010
【図９】
2004332191.tif 000011
【図１０】
2004332191.tif 000012
【図１１】
2004332191.tif 000013