(57)【要約】【課題】一体構造の締め板を用いることにより、金型を確実に固定すると共に、容易迅速に取り付け可能であり、部品による加工精度のクランプ力に対する影響を無くすことができる金型固定装置を提供する。【解決手段】ホルダ本体４と協働してダイＤを固定する締め板５を有し、該締め板５の長手方向に、複数のスリットＳ、Ｓ′を設けた。この場合、上記スリットＳ、Ｓ′が、締め板５の上部に設けられ、ホルダ本体４内であって締め板５の下部に対応する位置には、締め板回転駆動用シリンダ１０が内蔵されている。また、上記スリットＳ、Ｓ′の間隔と深さを不均一にすることにより、外側のスリットＳ′と締め板５の両端の間に形成される外側把持部Ｔの強度を、内側のスリットＳ間に形成される内側把持部ｔの強度よりも大きくした。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホルダ本体と協働してダイを固定する締め板を有し、該締め板の長手方向に、複数のスリットを設けたことを特徴とする金型固定装置。
【請求項２】
上記スリットが、締め板の上部に設けられ、ホルダ本体内であって締め板の下部に対応する位置には、締め板回転駆動用シリンダが内蔵されている請求項１記載の金型固定装置。
【請求項３】
上記スリットの間隔は、最小のダイの長手方向の幅よりも小さい請求項１、又は２記載の金型固定装置。
【請求項４】
上記スリットの間隔と深さを不均一にすることにより、外側のスリットと締め板の両端の間に形成される外側把持部の強度を、内側のスリット間に形成される内側把持部の強度よりも大きくした請求項１、２又は３記載の金型固定装置。
【請求項５】
上記外側のスリットの深さと、内側のスリットの深さを等しくした状態で、外側のスリットと締め板の両端との間の間隔を、内側のスリット間の間隔よりも大きくした請求項１、２、３又は４記載の金型固定装置。
【請求項６】
上記外側のスリットと締め板の両端との間の間隔と、内側のスリット間の間隔とを等しくした状態で、外側のスリットの深さを、内側のスリットの深さよりも小さくした請求項１、２、３又は４記載の金型固定装置。
【請求項７】
上記外側のスリットの深さを、内側のスリットの深さよりも小さくすると共に、外側のスリットと締め板の両端との間の間隔を、内側のスリット間の間隔よりも大きくした請求項１、２、３又は４記載の金型固定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は金型固定装置、特にプレスブレーキのような曲げ加工機に使用される金型固定装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
従来より、プレスブレーキの金型固定装置としては、例えば図１２又は特開２００２−２１９５１７に開示されたものがある。
【０００４】
このうち、図１２に示す金型固定装置２０１は、下部テーブル２０３上に、ベース２０５を介して取り付けられホルダ本体２０７を有し、該ホルダ本体２０７の前面２０７Ａには、ボルト２１７を介して締め板２１５が取り付けられている。
【０００５】
また、上記締め板２１５上部後面２１５Ｂには、複数のウレタンゴム２１９が若干突出した状態で埋設されている。
【０００６】
この構成により、ダイ２０９を、ホルダ本体２０７の水平な支持面２１１上に戴置させると共に、該ダイ２０９の後面２０９Ｂを、ホルダ本体２０７の垂直な当接面２１３に当接させ、ボルト２１７を締め付ければ、前記ウレタンゴム２１９の弾性により、締め板２１５とダイ２０９間の隙間が殆ど無くなる。
【０００７】
これにより、ダイ２０９は、ホルダ本体２０７に対して確実に固定される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
上記図１２において、締め板２１５は、一体構造であり、そのため、一枚の締め板２１５でそれより短い長さ（Ｘ軸方向（紙面に垂直な方向））のダイ２０９を固定しようとすると、締め板２１５全体が撓んでしまい、均一なクランプ力が得られず、ダイ２０９を確実に固定できない。
【０００９】
そのために、既述したように、締め板２１５とダイ２０９との当接部分である上部後面２１５Ｂに、複数のウレタンゴム２１９を若干突出した状態で埋設することにより、前記締め板２１５とダイ２０９間の隙間を無くし、ダイ２０９を確実に固定できるようにした。
【００１０】
しかし、このウレタンゴム２１９は、ダイ２０９に付着した油により劣化し易く、劣化したウレタンゴム２１９のクランプ力は低下し、しかも複数のウレタンゴム２１９の劣化の程度はそれぞれ異なる。
【００１１】
その結果、ダイ２０９を、その長手方向（Ｘ軸方向）にわたって均等なクランプ力で固定することができない。
【００１２】
更に、上記一体構造の締め板２１５は、金型との当接部分である上部に、既述した複数のウレタンゴム２１９や、例えば特開２００１−３００１０に開示されているように、複数の弾性部材２３（例えば同公報の図２）を設けることにより、締め板と金型との間に隙間ができないようにしている。
【００１３】
その結果、従来の締め板は、部品点数が多く、そのため、各部品の加工精度が金型に対するクランプ力に影響を及ぼし、金型を確実に固定できない場合があり、また、多くの部品を取り付けなければならないため、その分だけ、ホルダ本体に対する締め板の取り付け時間が長くなり、更に、コスト高になるなど種々の弊害がある。
【００１４】
本発明の目的は、一体構造の締め板を用いることにより、金型を確実に固定すると共に、容易迅速に取り付け可能であり、部品による加工精度のクランプ力に対する影響を無くすことができる金型固定装置を提供する。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、
ホルダ本体４と協働してダイＤを固定する締め板５を有し、該締め板５の長手方向に、複数のスリットＳ、Ｓ′を設けたことを特徴とする金型固定装置９という技術的手段を講じている。
【００１６】
上記本発明の構成によれば、一体構造の締め板５を（図１）用い、金型との当接部分である該締め板５の上部にスリットＳ、Ｓ′を設けたことにより、該締め板５の上部は、複数の把持部ｔ、Ｔに分割されるので、該締め板５の上部が（図９）、ダイの前面ＤＡに当接しようとすると、該締め板５上部の全体が（例えば図７）、ダイの前後方向（Ｙ軸方向）の厚さに応じて、弾性変形し、締め板５と金型との間に隙間を形成すること無く、該当するダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３に密着することにより、金型を確実に固定することができ、また、このように、締め板５上部を、複数の把持部ｔ、Ｔで分割したことにより、金型との隙間を無くすための従来のウレタンゴムのような部品が不要となったので、部品の取り付け時間が省略され、その分だけ、締め板５を、ホルダ本体４に対して容易迅速に取り付けることができると共に、部品による加工精度のクランプ力に対する影響を無くすことができる。
【００１７】
従って、本発明によれば、一体構造の締め板を用いることにより、金型を確実に固定すると共に、容易迅速に取り付け可能であり、部品による加工精度のクランプ力に対する影響を無くすことができる金型固定装置を提供することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す全体斜視図である。
【００１９】
図１の金型固定装置９は、ダイＤを支持するホルダ本体４と、その前面４Ｂの締め板５により構成されている。
【００２０】
この場合、上記ダイＤは、よく知られているように、後述するパンチＰと（図９〜図１１）協働してワークＷ（図１１）に曲げ加工を施す。
【００２１】
上記ホルダ本体４は（図１）、ボルト７とナット８によりベース３に固定され、ベース３は、後述する下部テーブル２に取り付けられている。
【００２２】
また、ホルダ本体４は、長手方向（Ｘ軸方向）に一体的に設けられ、該ホルダ本体４には、長手方向に段差部４Ａが形成され、該段差部４Ａには、上記ダイＤが戴置される。
【００２３】
上記段差部４Ａには、ダイ当接面４Ｃが垂直状に設けられ、該ダイ当接面４Ｃには、ダイＤの後面ＤＣが当接するようになっている（図９）。
【００２４】
このホルダ本体４（図１）の段差部４Ａに平行して、該ホルダ本体４の前面４Ｂには、締め板５が長手方向に複数配置され、この場合、一枚の締め板５（図２）で複数のダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３を固定する場合もあり、複数の締め板５で１つのダイＤを固定する場合もある。
【００２５】
上記複数配置された締め板５（図１）のそれぞれは、締め板回転支点用ボルト６Ａと締め板ストッパ用ボルト６Ｂを介して、ホルダ本体４の前面４Ｂに取り付けられ、該ホルダ本体４内であって締め板５の下部に対応する位置には、締め板回転駆動用シリンダ１０（例えば油圧シリンダ）が内蔵されている。
【００２６】
この構成により、上記締め板回転駆動用シリンダ１０を作動すれば、そのピストンロッド１０Ａが（図９）締め板５の下部を押圧することにより、該締め板５は、前記ボルト６Ａを支点として例えば時計方向αに回転する。
【００２７】
これにより、締め板５の上部が、前記ダイＤの前面ＤＡに当接するが、このとき、後述するように（例えば図７）、金型との当接部分である締め板５上部が弾性変形することにより、ダイＤとの間に隙間が形成されること無くそれに密着し、最適なクランプ力Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３で該当するダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３を把持し、各ダイは確実に固定される。
【００２８】
即ち、上記締め板５は（図１）、金型との当接部分である上部に、従来のようなウレタンゴムなどの部品が取り付けられていない一体構造となっている。
【００２９】
そして、このような一体構造の締め板５は（図９）、既述したように、ホルダ本体４に内蔵された締め板回転駆動用シリンダ１０により、回転することにより、ダイＤを固定するが、この締め板回転駆動用シリンダ１０は、図３〜図５に示すように、ホルダ本体４内であって締め板５の下部両側に対応する位置に内蔵されている。
【００３０】
従って、ダイを固定する際には、締め板５の両側のみにクランプ力が強く働き、中央部が撓んでしまい、若しダイが締め板５の中央部に配置されたときには、このダイＤは、確実に固定されないことになる。
【００３１】
このため、本発明では、締め板５の金型当接部分である上部に、長手方向（Ｘ軸方向）に沿ってスリットＳ、Ｓ′を設けることにより、該締め板５上部を複数の把持部ｔ、Ｔに分割し、締め板５上部が、ダイに当接した場合に、該ダイＤの前後方向（Ｙ軸方向）の厚さに応じて、既述したように（例えば図７）、弾性変形するようにし、ダイに密着するようにしてそれを確実に固定している。
【００３２】
この場合、締め板５上部（例えば図３）に形成される各把持部ｔ、Ｔは、前記締め板回転駆動用シリンダ１０による押圧力との関係において、弾性限界内で一定の強度を有する必要があり、このような観点から、各把持部ｔ、Ｔを形成するためのスリットＳ、Ｓ′の間隔と深さを決定する。
【００３３】
例えば、１つの把持部の強度が大き過ぎると、他の把持部と共にダイを把持しようとしても、該ダイと締め板との間に隙間が形成されてしまい、最適なクランプ力が得られずに、金型を確実に固定できないことがある。
【００３４】
また、これとは反対に、１つの把持部の強度が小さ過ぎると、締め板回転駆動用シリンダ１０（図１）による押圧力に耐えることができず、締め板が破損することがある。
【００３５】
従って、把持部の強度が、大き過ぎることも、小さ過ぎることもなく、最適なクランプ力でダイを把持するためには、次のようにするのが好ましい。
【００３６】
即ち、若し、スリットの間隔と深さを全て均一にした場合には、全ての把持部の強度も均一になる。
【００３７】
従って、例えば図７に示すように、一枚の締め板５のみでダイを固定するようなときには、同じ強度の複数の把持部のそれぞれに、シリンダ１０からの押圧力が負荷されるので、各把持部は、破損することなく、最適なクランプ力Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３で該当するダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３を把持することができる。
【００３８】
しかし、例えば図８に示すように、２枚の締め板５でダイを固定するようなときには、締め板５の左右端の把持部のみに、シリンダ１０からの押圧力が負荷される場合がある。
【００３９】
例えば、図８において、ダイＤの右端は、右側の締め板５で固定されるが、この場合には、該締め板５の左端の把持部Ｔだけが実際に作用し、該把持部Ｔには、シリンダ１０からの押圧力の全てが負荷され、このため、該把持部Ｔが破損するおそれがある。
【００４０】
このため、締め板５の左右端の把持部Ｔ、即ち外側の把持部Ｔの強度は、内側の把持部ｔの強度よりも大きくする必要がある。
【００４１】
このような考えに基づいて、図３に示すように、締め板５の上部にスリットを設ける場合には、外側のスリットＳ′の深さと内側のスリットＳの深さを等しくした状態で、外側のスリットＳ′と締め板５の両端との間の間隔Ｂを、内側のスリットＳ間の間隔Ａよりも大きくする。
【００４２】
これにより、外側の把持部Ｔの幅Ｂが内側の把持部ｔの幅Ａよりも大きくなるので、既述したように、外側把持部Ｔの強度は、内側把持部ｔの強度よりも大きくなる。
【００４３】
具体的には、図示するように、１２４．５ｍｍ×４７ｍｍの寸法の締め板５の上部にスリットＳ、Ｓ′を設ける場合には、外側のスリットＳ′の深さと内側のスリットＳの深さを、ｈ＝１０〜１５ｍｍで等しくし、内側のスリットＳ間の間隔Ａ＝５〜１０ｍｍとすれば、外側のスリットＳ′と締め板５の両端との間の間隔Ｂ＝Ａ×（１．２〜１．５）とする。
【００４４】
また、図４に示すように、締め板５の上部にスリットを設ける場合には、外側のスリットＳ′と締め板５の両端との間の間隔Ｂと、内側のスリットＳ間の間隔Ａとを等しくした状態で、外側のスリットＳ′の深さＨを、内側のスリットＳの深さｈより小さくし、これにより、外側把持部Ｔの強度を、内側把持部ｔの強度より大きくしてもよい。
【００４５】
更に、図５に示すように、締め板５の上部にスリットを設ける場合には、外側のスリットＳ′の深さＨを、内側のスリットＳの深さｈより小さくすると共に、外側のスリットＳ′と締め板５の両端との間の間隔Ｂを、内側のスリットＳ間の間隔Ａよりも大きくし、これにより、外側把持部Ｔの強度を、内側把持部ｔの強度より大きくしてもよい。
【００４６】
このように、本発明によれば、スリットＳ、Ｓ′の幅と深さを不均一にしたことにより、外側把持部Ｔの強度だけを大きくし、締め板５の破損を防止しているので、締め板５全体のクランプ力は、スリットＳ、Ｓ′の幅と深さを均一にした場合に比べて、若干低下する。
【００４７】
しかし、本発明によれば、図６に示すように、１枚の締め板５で最小のダイＤ′を固定する場合でも、外側把持部Ｔだけでなく、それと隣接する内側把持部ｔと共に該最小のダイＤ′を把持するように、予め把持部とダイの大きさを設定しておけば、金型は確実に固定できる。
【００４８】
このことは、内側把持部ｔだけでダイを把持する場合も、同様であり、少なくとも隣接する２つの内側把持部ｔで、最小のダイＤ′を把持するように、予め把持部とダイの大きさを設定しておく。
【００４９】
換言すれば、本発明による把持部ｔ、Ｔの幅、即ち、スリットＳ、Ｓ′の間隔（内側のスリットＳ間の間隔Ａ、又は外側のスリットＳ′と締め板５の両端との間の間隔Ｂ）は、最小のダイＤ′の長手方向（Ｘ軸方向）の幅Ｌよりも小さい。
【００５０】
上記構成を有する金型固定装置９は、例えばプレスブレーキに（図１０、図１１）適用される。
【００５１】
このプレスブレーキは、機械本体の両側に側板３０を有し、該側板３０の上部には、上部テーブル１が取り付けられ、該上部テーブル１には、ホルダを構成する中間板３２を介して、パンチＰが装着されている。
【００５２】
また、側板３０の下部前方には、下部テーブル２が配置され、該下部テーブル２には、既述したホルダ本体４と締め板５から成る本発明による金型固定装置９を介して、ダイＤが装着され、該下部テーブル２は、その両側の油圧シリンダ３４により上下動するようになっている。
【００５３】
この構成により、操作盤３１を操作してＮＣ装置（図示省略）を始動状態にし、下部テーブル２の後方に配置されたバックゲージの突当３３にワークＷを（図１１）突き当てて位置決めした後、油圧シリンダ３４を作動して下部テーブル２を上昇させれば、前記パンチＰとダイＤの協働により、該ワークＷに対して所定の曲げ加工が施される。
【００５４】
以下、上記構成を有する本発明の作用を図７、図８に基づいて説明する。
【００５５】
（１）一枚の締め板５で、複数のダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３を固定する場合の作用（図７）。
【００５６】
この場合は、図７に示すように、ホルダ本体４の段差部４Ａに、複数のダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３を戴置させると共に、各ダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３の後面ＤＣを、該段差部４Ａのダイ当接面４Ｃに当接させる。
【００５７】
この状態で、ホルダ本体４に（例えば図９）内蔵された締め板回転駆動用シリンダ１０を作動すれば、既述したように、そのピストンロッド１０Ａが締め板５の下部を押圧するので、該締め板５は、ボルト６Ａを支点として例えば時計方向αに回転し、これにより、締め板５の上部が、前記ダイＤの前面ＤＡに当接しようとする。
【００５８】
この場合、既述したように（例えば図３）、締め板５上部には、複数のスリットＳ、Ｓ′が設けられており、それらスリットＳ、Ｓ′により、締め板５上部は、複数の把持部ｔ、Ｔに分割されており、このため、図７に示すように、各金型の前後方向（Ｙ軸方向）の厚さに応じて、金型との当接部分である締め板５上部全体が弾性変形する。
【００５９】
従って、図示するように、締め板５は、各金型Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３との間に隙間を形成すること無く、各金型に密着し、最適なクランプ力Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３で該当するダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３を把持し、各ダイは確実に固定される。
【００６０】
（２）複数の締め板５で、１つのダイＤを固定する場合の作用（図８）。
【００６１】
この場合は、図８に示すように、例えば２枚の締め板５で、１つのダイＤを固定するものとし、図示するように、左側の締め板５全体で、該ダイＤの右端を除く部分を、右側の締め板５の左端に形成された把持部Ｔで、該ダイＤの右端をそれぞれ把持するものとする。
【００６２】
先ず、ホルダ本体４の段差部４Ａに、１つのダイＤを戴置させると共に、該ダイＤの後面ＤＣを、該段差部４Ａのダイ当接面４Ｃに当接させる。
【００６３】
次に、ホルダ本体４に（例えば図９）内蔵された締め板回転駆動用シリンダ１０を作動すれば、既述したように、そのピストンロッド１０Ａが、前記２枚の締め板５の下部を押圧するので、各締め板５は、ボルト６Ａを支点として例えば時計方向αに回転し、これにより、各締め板５の上部が、前記ダイＤの前面ＤＡに当接しようとする。
【００６４】
この場合、既述したように（例えば図３）、締め板５上部には、複数のスリットＳ、Ｓ′が設けられており、それらスリットＳ、Ｓ′により、締め板５上部は、複数の把持部ｔ、Ｔに分割されている。
【００６５】
このため、図８に示すように、左側の締め板５は、１つのダイＤの右端を除く部分の前後方向（Ｙ軸方向）の厚さに応じて、金型との当接部分である締め板５上部全体が弾性変形して密着し、該左側の締め板５は、最適なクランプ力Ｆ４で該ダイＤの右端を除く部分を把持する。
【００６６】
また、既述したように（図３）、締め板５上部を分割する複数の把持部ｔ、Ｔのうち、外側把持部Ｔの強度は、内側把持部ｔの強度より大きく設定されている。
【００６７】
従って、図８に示すように、右側の締め板５上部を分割する左端の外側把持部Ｈのみが、ダイＤの右端を把持し、その際に、該外側把持部Ｔに対して、締め板回転駆動用シリンダ１０（図１）からの全押圧力が負荷されたとしても、該外側把持部Ｔは、破損すること無く、最適なクランプ力Ｆ４で、該ダイＤの右端を把持することができる。
【００６８】
これにより、２枚の締め板５は、それぞれ最適なクランプ力Ｆ４、Ｆ５で前記１つのダイＤを把持し、該ダイＤは確実に固定される。
【００６９】
前記（１）、（２）のようにして金型を固定した後、下部テーブル２（図１１）の後方の突当３３にワークＷを突き当てて位置決めした後、油圧シリンダ３４を作動して下部テーブル２を上昇させれば、前記パンチＰとダイＤの協働により、該ワークＷに対して所定の曲げ加工が施される。
【００７０】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、次のような効果を奏する。
（１）一体構造の締め板５を（図１）用い、金型との当接部分である該締め板５の上部にスリットＳ、Ｓ′を設けたことにより、該締め板５の上部は、複数の把持部ｔ、Ｔに分割されるので、該該締め板５上部の全体が（例えば図７）、ダイの前後方向（Ｙ軸方向）の厚さに応じて、弾性変形し、締め板５と金型との間に隙間を形成すること無く、該当するダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３に密着することにより、金型を確実に固定することができる。
【００７１】
（２）また、このように、締め板５上部を、複数の把持部ｔ、Ｔで分割したことにより、金型との隙間を無くすための部品が不要となったので、部品の取り付け時間を省略することができ、その分だけ、締め板５を、ホルダ本体４に対して容易迅速に取り付けることができる。
【００７２】
（３）更に、上記したように、金型との隙間を無くすための部品が不要となったので、このような部品による加工精度のクランプ力に対する影響を無くすことができるようになった。
【００７３】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体斜視図である。
【図２】図１の正面図である。
【図３】本発明を構成する締め板５の第１実施形態を示す図である。
【図４】本発明を構成する締め板５の第２実施形態を示す図である。
【図５】本発明を構成する締め板５の第３実施形態を示す図である。
【図６】本発明を構成する締め板５のスリットＳ、Ｓ′の間隔と、ダイの長手方向（Ｘ軸方向）の幅との関係を示す図である。
【図７】本発明の作用説明図である（一枚の締め板５で複数のダイＤ１、Ｄ２、Ｄ３を固定する場合）。
【図８】本発明の作用説明図である（複数の締め板５で１つのダイＤを固定する場合）。
【図９】本発明の対象であるダイＤと、該ダイＤに対応するパンチＰを示す図である。
【図１０】本発明の適用例を示す斜視図である。
【図１１】図１０の側面図である。
【図１２】従来技術を説明する図である。
【符号の説明】
１  上部テーブル
２  下部テーブル
３  ベース
４  ホルダ本体
５  締め板
６Ａ  締め板回転支点用ボルト
６Ｂ  締め板ストッパ用ボルト
７  ホルダ本体固定用ボルト
８  ホルダ本体固定用ナット
９  金型固定装置
１０  締め板回転駆動用シリンダ
Ｄ、Ｄ′、Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３  ダイ
Ｐ  パンチ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004344918.tif 000009
【図８】
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【図９】
2004344918.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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