(57)【要約】【課題】加工性およびホーロー性を劣化させずホーロー製品の強度を高めることができるホーロー焼成時に高強度化するホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板を提供する。【解決手段】質量％で、Ｃ：０．００４０％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％を含み、ホーロー焼成後の鋼板が、平均結晶粒径：５〜５０μｍ、平均直径：０．２０μｍ以下のＣｕからなる金属相とその数密度が０．２個／μｍ３　以上を有するホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板。また、鋼板の製造工程における主として熱延および焼鈍工程での冷却過程、さらには鋼板成形後ホーロー焼成時の冷却過程の４５０〜７００℃の温度域での保持時間を制御することにより鋼板内に主としてＣｕからなる金属相を形成したホーロー用鋼板、ホーロー焼成鋼板ならびにそれらの製造方法。【選択図】　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、Ｃ：０．００４０％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％を含み、ホーロー焼成後の鋼板が、平均結晶粒径：５〜５０μｍ、平均直径：０．２０μｍ以下のＣｕからなる金属相とその数密度が０．２個／μｍ３　以上を有することを特徴とするホーロー焼成鋼板。
【請求項２】
質量％で、Ｃ：０．００４０％以下、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．９５％、Ｐ：０．２０％以下、Ｓ：０．０８０％以下、Ａｌ：０．０１００％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％、Ｏ：０．００５〜０．０５５％、Ｎ：０．０１００％以下、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とするホーロー用鋼板。
【請求項３】
質量％で、Ｃ：０．００２０％以下、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．９５％、Ｐ：０．２０％以下、Ｓ：０．０３０％以下、Ａｌ：０．００４９％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％、Ｏ：０．００５〜０．０４５％、Ｎ：０．００４９％以下、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とするホーロー用鋼板。
【請求項４】
質量％で、Ｃ：０．００１５％以下、Ｓｉ：０．０１０％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．９５％、Ｐ：０．０１５％以下、Ｓ：０．０１０〜０．０２０％、Ａｌ：０．００４９％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％、Ｏ：０．００５〜０．０４５％、Ｎ：０．００４０％以下、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とするホーロー用鋼板。
【請求項５】
請求項２〜４の何れかの項に記載のホーロー用鋼板の平均結晶粒径が５〜５０μｍであることを特徴とするホーロー用鋼板。
【請求項６】
請求項２〜５の何れかの項に記載のホーロー用鋼板にホーロー焼成し、ホーロー焼成後の鋼板が、平均結晶粒径：５〜５０μｍ、平均直径：０．２０μｍ以下のＣｕからなる金属相とその数密度が０．２個／μｍ３　以上を有することを特徴とするホーロー焼成鋼板。
【請求項７】
請求項２〜６の何れかの項に記載のホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板が、質量％で、更に、Ｎｂ：０．１０％以下、Ｖ：０．１０％以下、Ｔｉ：０．００５％以下、Ｂ：０．０１０％以下、Ｎｉ：２．５％以下、Ｃｒ：１０．０％以下の１種または２種以上を含有することを特徴とするホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板。
【請求項８】
請求項２〜７の何れかの項に記載のホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板が、質量％で、更に、Ｍｏ，Ｗ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｃｅ，Ｃｏの１種または２種以上を合計で０．２％以下含有することを特徴とするホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板。
【請求項９】
請求項２〜８の何れかの項に記載の成分を含有する鋼を熱延するに際し、仕上げ圧延後、７５０℃以下の温度域の冷却過程において、４５０℃〜７００℃の温度域での滞留時間を３００秒以下とし、その後、７５０℃を超える温度域に保持することなく冷延し、巻き取ることを特徴とするホーロー用鋼板の製造方法。
【請求項１０】
請求項２〜８の何れかの項に記載の成分を含有する鋼を熱延し、冷延後の最終熱処理工程で７５０℃以上の温度域に２０秒以上保持し、その後、７５０℃以上の温度域から冷却するに際し、４５０℃〜７００℃の温度域での滞留時間を６０秒以下とし、その後、７５０℃を超える温度域に保持することなく巻き取ることを特徴とするホーロー用鋼板の製造方法。
【請求項１１】
請求項９または１０記載のホーロー用鋼板へのホーロー焼成過程、またはその後の熱処理過程において、４５０℃〜７００℃の温度域で３０秒以上保持し、その後７００℃を超える温度域に２０秒以上保持することなくホーロー製品とすることを特徴とするホーロー焼成鋼板の製造方法。
【請求項１２】
請求項９または１０記載のホーロー用鋼板へのホーロー焼成過程、またはその後の熱処理過程において、７００℃までの冷却過程の平均冷却速度を１０℃／秒以上とし、次いで４５０℃〜７００℃の温度域で３０秒以上保持し、その後７００℃を超える温度域に２０秒以上保持することなくホーロー製品とすることを特徴とするホーロー焼成鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高強度ホーロー用鋼板に係わり、加工性およびホーロー性が良好でかつ強度の高いホーロー用鋼板とその製造方法ならびにホーロー焼成を施したホーロー焼成鋼板とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ホーロー用鋼板は、溶鋼段階での脱ガスや冷延後の脱炭脱窒焼鈍により、含有ＣやＮを数１０ｐｐｍ　以下に減少させることによって製造されてきた。これはＣ，Ｎが高い鋼はホーロー時に泡欠陥が発生し易いことや加工性が低くなるためである。近年ではこれらの特性のさらなる向上を目的にわずかに残存する固溶Ｃまたは固溶Ｎの悪影響を解決するため、Ｔｉ，Ｎｂ，Ｂなどを添加する技術がある。（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
一方、ホーロー製品を使用する観点からは軽量化のためより薄い鋼板を使用したいとの期待はあるが、従来のホーロー用鋼板はホーロー性、加工性の改善を主眼に高強度化には有利となるＣ，Ｎを低減する方向で開発されているため強度は低く製品自体の強度が不足することが障害となっている。
【０００４】
鋼板の高強度化のためには通常各種元素を添加して強化し、硬質化の効率に優れかつ特殊元素でなく添加コストも低いＣ，Ｓｉ，Ｐ，Ｍｎ，Ｎなどが用いられるが、ホーロー用鋼板ではホーロー密着性、つまとび、泡および黒点などのホーロー性を確保する観点からこれらの元素の含有量はそれほど高くすることはできない。
【０００５】
Ｃｕは鋼中に主としてＣｕからなる金属相（ε−Ｃｕ）を形成し鋼板強度を高める効果があることが知られている。Ｃｕは通常のホーロー用鋼板においてホーロー性、特に密着性を向上させるために使用されており、上記のＣ等のようにホーロー性の顕著な劣化を起こさず高強度化を達成することができる。またＣｕ金属相は実用的には比較的低温の狭い温度域でのみ生成するため鋼板の時点ではＣｕ金属相の生成による高強度化を抑制し鋼板を製品に加工する際には軟質で、加工後ホーロー焼成時の熱処理工程、特にその冷却過程においてＣｕ金属相を生成させ高強度化を図ることも可能となることが知られている。（例えば、特許文献２、特許文献３参照）。
【０００６】
しかし、これらの技術では上記のＣ等を含めた各種元素の含有量が最適ではなく、ホーロー性の確保の点では問題が多い。また、鋼成分等が適切でないことや熱処理条件が適切でないため、生成するＣｕ金属相の形態も目的のためには最適とは言えず、効率的な高強度化と良好なホーロー性を両立できず、実用化には至っていない。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１０−１０２２２２号公報
【特許文献２】
特開平７−２７２９９７号公報
【特許文献３】
特開平８−１３０８１号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように、Ｃｕを高濃度に含有した高強度のホーロー用鋼板についていくつかの提案がなされているが、良好なホーロー性を確保しつつ、工業的に安定して製造するまでに到っていないというのが実情である。本発明は、Ｃｕを高濃度に含有したホーロー用鋼板の成分および製造条件さらには使用方法を最適化することで、従来のホーロー用鋼板以上に高強度であるとともに、従来と同等以上のすぐれたホーロー性を実現するホーロー用鋼板とその製造方法ならびにホーロー焼成を施したホーロー焼成鋼板およびその製造方法を提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、その要旨は次のとおりである。
【００１０】
（１）質量％で、Ｃ：０．００４０％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％を含み、ホーロー焼成後の鋼板が、平均結晶粒径：５〜５０μｍ、平均直径：０．２０μｍ以下のＣｕからなる金属相とその数密度が０．２個／μｍ３　以上を有することを特徴とするホーロー焼成鋼板。
【００１１】
（２）質量％で、Ｃ：０．００４０％以下、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．９５％、Ｐ：０．２０％以下、Ｓ：０．０８０％以下、Ａｌ：０．０１００％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％、Ｏ：０．００５〜０．０５５％、Ｎ：０．０１００％以下、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とするホーロー用鋼板。
【００１２】
（３）質量％で、Ｃ：０．００２０％以下、Ｓｉ：０．５％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．９５％、Ｐ：０．２０％以下、Ｓ：０．０３０％以下、Ａｌ：０．００４９％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％、Ｏ：０．００５〜０．０４５％、Ｎ：０．００４９％以下、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とするホーロー用鋼板。
【００１３】
（４）質量％で、Ｃ：０．００１５％以下、Ｓｉ：０．０１０％以下、Ｍｎ：０．０５〜０．９５％、Ｐ：０．０１５％以下、Ｓ：０．０１０〜０．０２０％、Ａｌ：０．００４９％以下、Ｃｕ：０．６〜８．０％、Ｏ：０．００５〜０．０４５％、Ｎ：０．００４０％以下、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とするホーロー用鋼板。
【００１４】
（５）（２）〜（４）の何れかの項に記載のホーロー用鋼板の平均結晶粒径が５〜５０μｍであることを特徴とするホーロー用鋼板。
【００１５】
（６）（２）〜（５）の何れかの項に記載のホーロー用鋼板にホーロー焼成し、ホーロー焼成後の鋼板が、平均結晶粒径：５〜５０μｍ、平均直径：０．２０μｍ以下のＣｕからなる金属相とその数密度が０．２個／μｍ３　以上を有することを特徴とするホーロー焼成鋼板。
【００１６】
（７）（２）〜（６）の何れかの項に記載のホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板が、質量％で、更に、Ｎｂ：０．１０％以下、Ｖ：０．１０％以下、Ｔｉ：０．００５％以下、Ｂ：０．０１０％以下、Ｎｉ：２．５％以下、Ｃｒ：１０．０％以下の１種または２種以上を含有することを特徴とするホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板。
【００１７】
（８）（２）〜（７）の何れかの項に記載のホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板が、質量％で、更に、Ｍｏ，Ｗ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｃｅ，Ｃｏの１種または２種以上を合計で０．２％以下含有することを特徴とするホーロー用鋼板およびホーロー焼成鋼板。
【００１８】
（９）（２）〜（８）の何れかの項に記載の成分を含有する鋼を熱延するに際し、仕上げ圧延後、７５０℃以下の温度域の冷却過程において、４５０℃〜７００℃の温度域での滞留時間を３００秒以下とし、その後、７５０℃を超える温度域に保持することなく冷延し、巻き取ることを特徴とするホーロー用鋼板の製造方法。
【００１９】
（１０）（２）〜（８）の何れかの項に記載の成分を含有する鋼を熱延し、冷延後の最終熱処理工程で７５０℃以上の温度域に２０秒以上保持し、その後、７５０℃以上の温度域から冷却するに際し、４５０℃〜７００℃の温度域での滞留時間を６０秒以下とし、その後、７５０℃を超える温度域に保持することなく巻き取ることを特徴とするホーロー用鋼板の製造方法。
【００２０】
（１１））（９）または（１０）記載のホーロー用鋼板へのホーロー焼成過程、またはその後の熱処理過程において、４５０℃〜７００℃の温度域で３０秒以上保持し、その後７００℃を超える温度域に２０秒以上保持することなくホーロー製品とすることを特徴とするホーロー焼成鋼板の製造方法。
【００２１】
（１２）（９）または（１０）記載のホーロー用鋼板へのホーロー焼成過程、またはその後の熱処理過程において、７００℃までの冷却過程の平均冷却速度を１０℃／秒以上とし、次いで４５０℃〜７００℃の温度域で３０秒以上保持し、その後７００℃を超える温度域に２０秒以上保持することなくホーロー製品とすることを特徴とするホーロー焼成鋼板の製造方法。
【００２２】
【発明の実施の形態】
先ず、本発明で規定する鋼成分について説明する。なお、各成分元素の含有量は質量％である。
【００２３】
Ｃは、従来から低いほど加工性が良好となることが知られているが、本発明では、良好な耐時効性、加工性およびホーロー性を得るために０．００４０％以下にする必要がある。好ましい範囲は０．００２０％以下、さらに好ましくは０．００１５％以下である。下限は特に限定する必要がないが、Ｃ量を低めると製鋼コストを高めるので実用的な下限は０．０００５％である。
【００２４】
Ｓｉは、ホーロー性を阻害するので、あえて添加する必要はなく、少ないほど好ましいが、高強度化を補う意味で上限を０．５％として添加することは可能である。通常レベル以上のホーロー性を確実に確保するには０．０５０％以下、さらに好ましくは０．０１０％以下である。
【００２５】
Ｍｎは、酸素、Ｓ量と関連してホーロー性に影響する成分である。同時に熱間圧延時にＳに起因する熱間脆性を防止する元素で、酸素を多く含む本発明では０．０５％以上が必要である。一方、Ｍｎ量が高くなるとホーロー密着性が悪くなり、泡や黒点が発生しやすくなるため上限を０．９５％とする。
【００２６】
Ｐは、その含有量を高めることで高強度化を達成できるが、本発明では高強度化は主としてＣｕからなる金属相の微細分散により達成が可能であり、ホーロー時の泡、黒点などの欠陥を抑制するために低い方が好ましい。含有量が０．２０％を超えると鋼板を顕著に脆化させ、製造が困難となる。良好なホーロー性を確保するには、０．０１５％以下にすることが好ましい。
【００２７】
Ｓは、ホーロー前処理の酸洗時にスマット量を増やし、泡・黒点を発生しやすくするとともに、Ｃｕを高濃度に含有する本発明ではＣｕ硫化物を形成し、発明の主目的であるＣｕを主体とする金属相の生成に好ましかざる影響を及ぼすことがあるので、０．０８０％以下、好ましくは０．０３０％以下とする。しかし、過度に低くなるとスマット量が少なくなりすぎホーロー密着性が劣化する場合があるので、さらに好ましい範囲として０．０１０〜０．０２０％とする。
【００２８】
Ａｌは、あまり多く含有させると鋼中の酸素を限定範囲内に制御することができなくなる。また、Ａｌ窒化物がホーロー焼成中の水分と反応してガスを発生し泡欠陥の原因となりやすいため好ましくない。このため含有量を０．０１００％以下、好ましくは０．００４９％以下に限定する。
【００２９】
Ｃｕは、本発明では必須の元素である。鋼板中にＣｕを主体とする金属相を形成させ、かつホーロー性に悪影響を及ぼさない範囲で高強度化を図るための含有量として０．６〜８．０％に限定する。好ましくは０．８〜４．０％である。Ｃｕの含有量が低いと高強度化効果が小さくなるとともに高強度化効果を得るための熱処理条件が狭い範囲に限定され、製造条件の管理、生産調整の自由度が小さくなる。また、Ｃｕ金属相の形成によりホーロー性として重要な特性である耐つまとび性を向上させる効果も期待できる。このメカニズムは明確ではないが、Ｃｕ金属相が生成する際にその周囲に歪場を形成し、この歪場またはこれにより形成される原子空孔、またはその集合体および転位ループにつまとびの原因となる鋼中に侵入した水素をトラップするためであると考えられる。Ｃｕの含有量が高いとホーロー性への影響が大きくなり、特に密着性の劣化が著しくなる。特に鋼への固溶限を超えた分のＣｕは固溶Ｃｕとして高強度化に寄与するものの本発明での主目的であるＣｕ金属相に比較して効率が悪く、またホーロー密着性劣化への影響も大きくなる。同時に、過剰なＣｕは熱履歴によっては望まない工程において鋼中に金属相を形成し、例えば熱延中などに高温で比較的粗大なＣｕ金属相を形成するため、その後の微細な金属相の形成に好ましくない働きをしたり、生産性に悪影響を及ぼす場合もある。特に好ましい範囲は１．０〜２．８％である。
【００３０】
Ｏは、つまとび性に直接に影響すると同時に、Ｍｎ量と関連してホーロー密着性、耐泡・黒点性に影響する。これらの効果を発揮するには０．００５％は必要である。一方、Ｏ量が過度に高くなると製鋼時の生産性を低下させるとともに鋼板の加工性を悪くするので、上限を０．０５５％に特定する。好ましい範囲は０．０１０〜０．０４５％である。
【００３１】
Ｎは、時効性、耐泡・黒点性の観点からは少ないほど好ましいが、適当な窒化物形成元素の添加によりその害を低減することが可能である。０．０１００％以上では窒化物を形成させたとしても良好な特性を得ることができなくなる。好ましくは０．００４９％以下、さらに好ましくは０．００４０％以下である。
【００３２】
酸化物形成元素であり酸化物形態制御の観点からホーロー性に大きな影響を与え、また炭窒化物形成元素で時効性および加工性の向上が期待できる元素としてＮｂ，Ｔｉ，Ｃｒがあるが、いずれも過度な添加はホーロー性を劣化させることから、Ｎｂ：０．１０％以下、Ｔｉ：０．００５％以下、Ｃｒ：１０．０％以下とする。またＮｉは本発明鋼で必須元素であるＣｕによる熱延時の表面荒れ（Ｃｕヘゲ）の防止に有効であることが知られており、この目的を兼ねて積極的に添加することもできるが添加コスト、ホーロー性への影響を考慮し上限を２．５％とする。
【００３３】
また、鉱石やスクラップなどから不可避的に含まれる程度の量に加え様々な目的で微量元素を添加しても本発明の効果は何ら損なわれるものではない。この場合もコストやホーロー性の兼ね合いから添加量は、Ｍｏ，Ｗ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｍｇ，Ｃａ，Ｃｅ，Ｃｏの合計で０．２％以下とする。
【００３４】
前記成分を含む鋼は、通常のホーロー用鋼板と同様に転炉で溶製され、連続鋳造でスラブとされ、次いで熱間圧延、酸洗、冷間圧延、焼鈍などの工程で製造される。これらの工程の中で脱炭工程などを経ることも可能である。また、通常の工程ではなく熱延工程を省略する薄スラブＣＣなどの工程によって製造しても問題ない。
【００３５】
本発明の特徴とする特異な金属相を鋼板内に形成するには以下のような熱履歴を経ることが望ましい。それは製品板を製造する過程において、４５０℃〜７００℃の温度域での保持時間、およびその後の熱履歴を制御することである。このような金属相の生成を意識しない通常の熱処理条件を経た場合、鋼成分によっては効果を認識できるだけの金属相の生成が起きる場合もあるが、添加したＣｕの大半は強化能が低くホーロー性劣化効果が大きい固溶ＣｕまたはＣｕ硫化物、または直径０．２μｍ以上の粗大な金属相として存在することになる。上述した制御工程を経ることで好ましい工程で成分、サイズおよび数密度において特徴的な金属相が効率的に形成されホーロー性を殆ど損なわず高強度化を図ることができる。目的とする高強度化のための熱処理は鋼板が製品として加工された後に行なわれ、かつホーロー処理など必要とされる熱処理と同時に行なわれることが生産性の観点からは有利である。すなわち、最終的な加工工程である、鋼板をホーロー製品としてプレス成形するまでに主として鋼板に付与される熱処理として、熱延時の仕上圧延後冷延前の熱履歴および冷延後の焼鈍工程での各々の熱履歴について、７５０℃以上の温度域からの冷却過程における４５０℃〜７００℃の温度域での滞留時間を各々３００秒以下または６０秒以下とし、その後７５０℃を超える温度域に所定の時間以上は保持しないようにすることが好ましい。
【００３６】
そして高強度化は、最終的な加工工程である、鋼板をホーロー製品としてプレス成形された後に行なわれ、プレス成形後の熱処理工程において４５０℃〜７００℃の温度域で３０秒以上保持し、その後７００℃を超える温度域に保持しないようにすることで達成することが好ましい。さらに好ましくは４５０℃〜７００℃の温度域での保持に至る前の７００℃までの冷却過程の平均冷却速度を１０℃／秒以上とする。この工程はホーロー焼成時の冷却過程でなされることが生産性の観点からは好ましい。
【００３７】
このようにして形成される金属相は主としてＣｕからなる。これは電子顕微鏡などの回折パターンや付設されたＸ線分析機器などで同定が可能である。もちろん化学分析などこれ以外の方法によっても同定が可能なものである。本発明ではこのＣｕを主体とする金属相の平均直径は０．２０μｍ以下とする。これ以上では高強度化の効率が著しく低下し、多量の金属相が必要となるためホーロー性への悪影響が大きくなる。高強度化効率とホーロー性の観点から、この平均直径は０．１０μｍ以下とすることが好ましく、さらに好ましくは０．０２０μｍ以下、さらには０．０１０μｍ以下が好ましい。
【００３８】
Ｃｕ金属相の数密度はＣｕ含有量と金属相のサイズとの関係で取りうる範囲に制限はあるが、１個／μｍ３　以上とすることが好ましく、さらに好ましくは１０個／μｍ３　以上であり、１００個／μｍ３　以上、さらには１０００個／μｍ３　以上とすれば高強度化の点で非常に有効となる。これらの直径および数密度は例えば電子顕微鏡観察で定量が可能である。この金属相サイズと数密度の制御は、高強度化とホーロー性保持を両立する観点から非常に重要である。その理由は、これらが強度およびホーロー性にそれぞれ影響するというのみならず、これらを変化させたときの強度またはホーロー性が変化する挙動が異なるためである。すなわち、強度上昇効果が高く、ホーロー性劣化効率の低い領域に制御する必要がある。このためには前述の４５０〜７００℃の温度範囲で温度と時間およびこの温度域に入る直前の冷却速度などを適当に制御することが有効であり、この影響は通常の条件であれば一般の析出物形成と同様に、高冷速、低温であるほど金属相サイズは微細かつ高密度となり、長時間化によりサイズは粗大化する。
【００３９】
また、本発明では高強度化の主要な手段として結晶組織の微細化を利用しないため、結晶粒径は主として加工性の観点から最適な範囲に調整が可能である。高強度化に寄与するＣｕを主体とする金属相のサイズや密度は成分のみならず、主として前述の７００℃以下での熱処理により制御が可能であるため結晶粒径はこの熱処理以前の例えば再結晶焼鈍の最高到達温度およびその温度域での保持時間により強度とは独立に制御が可能となる。通常は７５０〜９００℃程度で２０秒〜５分程度の熱処理により５〜５０μｍに制御される。結晶粒径が５μｍ未満では、伸びが低下する傾向であり、また５０μｍ超では肌荒れが生ずる傾向であるので望ましくない。さらに好ましくは１０〜３０μｍである。
【００４０】
なお、本発明の効果はホーロー用鋼板の表面に形成されているメッキの有無および種類によらず、さらに製造工程にはよらないためＡｌメッキ、Ｎｉメッキなどを施したホーロー用鋼板にも適用できる。また、用途も特に限定されるものではなく、台所用品または衛生用品等通常のホーロー用途の他、建材などホーロー製品が使用される全ての用途に適用される。
【００４１】
【実施例】
表１に示した種々の化学組成からなる連続鋳造スラブを表１に示す条件で熱間圧延、冷間圧延、焼鈍、調質圧延を行い、表１に示すホーロー処理条件を施して板厚１．２ｍｍのホーロー用鋼板を得た。工程中の熱延工程における熱延仕上げ圧延終了後の冷却過程および冷延後の焼鈍工程における冷却過程の温度履歴を表１に示したように変化させた。冷却は単調な冷却とし、途中で温度を保持する場合はあるが再加熱はしない履歴とした。
【００４２】
得られた鋼板を絞り成形し加工性を評価すると共に、ホーロー処理後の強度およびホーロー性を評価した。この時の焼成工程の冷却過程での熱履歴を表１に示す冷却温度履歴の欄に記載したように変化させた。冷却は単調な冷却とし、途中で温度を保持する場合はあるが再加熱はしない履歴とした。ホーロー焼成後の強度はホーロー焼成鋼板の断面で荷重１ｋｇのビッカース硬度を測定し評価した。ホーロー性の内、泡・黒点の表面特性は酸洗時間が２０分と長い条件を選び、その目視で評価した。ホーロー密着性は酸洗時間が３分と短い条件で評価した。
【００４３】
ホーロー密着性は通常行われているＰ．Ｅ．Ｉ．密着試験方法（ＡＳＴＭ　Ｃ３１３−５９）では密着性に差が出にくいため、２ｋｇの球頭の重りを１ｍ高さから落下させ、変形部のホーロー剥離状態を１６９本の触診針で計測し、未剥離部分の面積率で評価した。
【００４４】
耐つまとび性は３枚の鋼板を酸洗時間３分、Ｎｉ浸漬なしの前処理を施し、直接一回かけ用釉薬を施釉、乾燥を行い、露点５０℃で８５０℃の焼成炉に３分間装入して焼成した後、１６０℃の恒温槽中に１０時間浸漬するつまとび促進試験を行い、目視でつまとび発生状況を判定した。
【００４５】
鋼板中で観察された金属相の状態および各種特性を表１に示す。表１の結果から明らかなように、本発明の鋼板はプレス成形性が良好であり、かつホーロー性も良好で、ホーロー焼成後の強度も高い優れたホーロー用鋼板である。
【００４６】
【表１】
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【００４７】
【発明の効果】
本発明によるホーロー用鋼板は、良好な加工性を有し、さらにホーロー用鋼板として必要な耐つまとび性、ホーロー密着性、表面特性のすべてを満足するホーロー用鋼板の提供が可能となる。また、ホーロー焼成後の強度は高くホーロー用鋼板の薄手化を図り軽量化が可能なホーロー製品を得ることができる。更に、本発明により高強度ホーロー製品を得ることができるため構造部材として変形が少ないホーロー部材として使用することも可能となる。