(57)【要約】【課題】ホース連続生産ラインを停止させることなく継続させて検査，仕上げ工程において異常部分を除去することにより、安定した製品を連続して生産することが出来る異常検出方法及びその異常検出部の識別検出装置を提供する。【解決手段】ホース連続生産ラインは、概略としてマンドレル（芯材）に内面樹脂チューブを押出す工程（Ａ）、内面樹脂チューブの表面に接着剤を塗布する工程（Ｂ）、内面ゴムチューブを押出す工程（Ｃ）、内面ゴムチューブ上に補強層を編組する工程（Ｄ）、カバーゴムの押出し工程（Ｅ）、ホースの製造工程における異常部分に識別標識を施す工程（Ｆ）、カバーゴム上に樹脂材料等のシースを被覆する工程（Ｇ）、シースを被覆したホースを加熱，加硫する工程（Ｈ）、シース除去工程（Ｉ）、マンドレル除去工程（Ｊ）、検査，仕上げ工程（Ｋ）、ホースの異常部分の識別標識を検出する識別標識検出工程（Ｌ）、ホースの異常部分の切断、出荷工程（Ｍ）が連続的に配設してある。【選択図】  図１
2004351711.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製造工程を経て連続的にホースを製造するホース連続生産ラインにおいて、
前記複数の製造工程のうち、少なくともホースのカバーゴム押出し工程前の製造工程で、第１の異常検出手段によりホースの製造異常を検出した際、その検出した時から異常検出信号をカバーゴム押出し工程後方に設置した識別標識付与手段の制御手段に出力し、この制御手段で、前記異常検出信号のパルスカウント数と、ホースの搬送速度とから識別標識付与手段による作動開始時間を演算し、制御手段からの制御信号に基づき、前記識別標識付与手段によりホース異常部分に対応する箇所のカバーゴム表面に識別標識を施し、ホースの検査，仕上げ工程の近傍で第２の異常検出手段により前記異常部分の識別標識を検出し、出荷工程で異常部分を切断除去することを特徴とするホース連続生産ラインにおける異常検出方法。
【請求項２】
前記ホース連続生産ラインの複数の製造工程に、それぞれホースの製造異常を検出する第１の異常検出手段を設置し、異常を検出した第１の異常検出手段からの異常検出信号に基づき、制御手段を介してカバーゴム押出し工程後方に設置した識別標識付与手段でホース異常部分に対応する箇所のカバーゴム表面に識別標識を施す請求項１に記載のホース連続生産ラインにおける異常検出方法。
【請求項３】
前記識別標識付与手段が、識別テープ，ペイントスプレー，カバーゴム表面に凹凸を付与する手段から選ばれた一つである請求項１または２に記載のホース連続生産ラインにおける異常検出方法。
【請求項４】
前記異常検出手段は、非接触式外径測定器である請求項１，２または３に記載のホース連続生産ラインにおける異常検出方法。
【請求項５】
ホースの製造異常を検出する第１の異常検出手段を備えた複数の製造工程を連続的に配設して成るホース連続生産ラインにおいて、
前記ホースのカバーゴム押出し工程後方に、各製造工程の第１の異常検出手段からの異常検出信号に基づき、制御手段を介してホースのカバーゴム表面の異常部分に識別標識を施す識別標識付与手段を設置し、ホースの検査，仕上げ工程の近傍に、前記異常部分の識別標識を連続的に検出する第２の異常検出手段を設置したことを特徴とするホース連続生産ラインにおける異常検出部の識別検出装置。
【請求項６】
前記識別標識付与手段が、ホースのカバーゴム表面に識別テープを供給し、貼付ける供給貼付け装置、ペイントスプレーを施すインクジェット装置、カバーゴム表面に凹凸を付与する傷付け，刻印装置から選ばれた一つである請求項５に記載のホース連続生産ラインにおける異常検出部の識別検出装置。
【請求項７】
前記刻印手段は、回転自在なガイドロールと、表面に凹凸を備えた刻印ロールとで構成し、ガイドロールと刻印ロールとの少なくとも一方が作動してホースを挟持し、ホースのカバーに凹凸状の刻印を施すように構成した請求項６に記載のホース連続生産ラインにおける異常検出部の識別検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ホース連続生産ラインにおける異常検出方法及びその異常検出部の識別検出装置に係わり、更に詳しくはホース連続生産ラインにおいて、異常箇所を検出した際、カバーゴム押出し工程後のホースのカバーゴム表面の異常部分に識別標識を施し、ホース連続生産ラインを停止させることなく生産を継続させ、検査，仕上げ工程の近傍において異常部分を検出すると共に、異常部分を除去するようにしたホース連続生産ラインにおける異常検出方法及びその異常検出部の識別検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ホース連続生産ラインとしては、例えば、図４に示すように、マンドレル（芯材）に内面樹脂チューブを押出す工程（Ａ）、内面樹脂チューブに接着剤を塗布する工程（Ｂ）、チューブ外径測定器（Ｃ１）及びチューブ凹凸検出装置（Ｃ２）を備えた内面ゴムチューブの押出し工程（Ｃ）、補強層の異常検出装置（ｄ）  を備えた内面ゴムチューブ上に補強層を編組する工程（Ｄ）、外径測定器（ｅ）  を備えたカバーゴムの押出し工程（Ｅ）、カバーゴム上にシースを被覆する工程（Ｆ）、加熱，加硫工程（Ｇ）、シース除去工程（Ｈ）、マンドレル除去工程（Ｉ）、外観凹凸検査装置（ｊ）  を備えた検査，仕上げ工程（Ｊ）、切断，出荷工程（Ｋ）等が連続的に配設されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−１３８６６２号公報（第２〜第５頁、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ホースの連続ホース連続生産ラインでは、原則として省人化を目的としているために、各工程には、作業員がついていなかったり、極めて少人数により作業を行っている。このため、各製造工程の製造異常については、各製造工程に個別に設置した検出装置により異常を検出し、何らかの異常表示（例えば、表示ライトやブザー等）により作業員に異常を認識させるようになっていた。
【０００５】
そして、仮に製造異常が発生した場合、作業員はホース連続生産ライン上で、その異常発生箇所の製造途中のホース部分に、識別標識、例えば、紙テープやアルミテープ等を貼付けたり，ペイントを塗布し、検査工程において異常部分のホースを切断，除去する方法が行われていた。
【０００６】
然しながら、上記のような識別標識を施す工程は、全てカバーゴム押出し工程の前の工程で行われており、製造ラインが一定のスピードで動いていて、作業員が付いていない状態では、異常個所の特定が難しく折角検出した異常部分を見逃してしまう可能性が高い。
【０００７】
また、仮に製造途中のホース異常部分、例えば、補強層上の異常部分に紙テープやアルミテープ等を貼付けても、それ以降のカバーゴム押出し工程，シース被覆工程及び加硫工程等で取れたり、消えてしまい、またカバーゴム等により隠れてしまって、検査工程等で目視による外径検査や触感検査では異常部分を確実に検出出来ず、異常部分を含んだまま出荷してしまうと言う問題があった。
【０００８】
また、テープ等を自動的に貼付ける装置等も考えられているが装置自体が大掛かりになり、多大な費用と、広いスペースを必要とし、実現性には乏しいものであった。
【０００９】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、ホース連続生産ラインで異常箇所を検出した際、ホース連続生産ラインを停止させることなく、カバーゴム押出し工程直後で自動的にカバーゴム表面の異常部分に識別標識を施し、ホース連続生産ラインを停止させることなく継続させて検査，仕上げ工程において異常部分を検出，除去することにより、異常部分を含まない安定した製品を連続して生産することが出来るホース連続生産ラインにおける異常検出方法及びその異常検出部の識別検出装置を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、この発明のホース連続生産ラインにおける異常検出方法は、複数の製造工程を経て連続的にホースを製造するホース連続生産ラインにおいて、前記複数の製造工程のうち、少なくともホースのカバーゴム押出し工程前の製造工程で、第１の異常検出手段によりホースの製造異常を検出した際、その検出した時から異常検出信号をカバーゴム押出し工程後方に設置した識別標識付与手段の制御手段に出力し、この制御手段で、前記異常検出信号のパルスカウント数と、ホースの搬送速度とから識別標識付与手段による作動開始時間を演算し、制御手段からの制御信号に基づき、前記識別標識付与手段によりホース異常部分に対応する箇所のカバーゴム表面に識別標識を施し、ホースの検査，仕上げ工程の近傍で第２の異常検出手段により前記異常部分の識別標識を検出し、出荷工程で異常部分を切断除去することを要旨とするものである。
【００１１】
前記ホース連続生産ラインの複数の製造工程に、それぞれホースの製造異常を検出する第１の異常検出手段を設置し、異常を検出した第１の異常検出手段からの異常検出信号に基づき、制御手段を介してカバーゴム押出し工程後方に設置した識別標識付与手段でホース異常部分に対応する箇所のカバーゴム表面に識別標識を施すのである。
【００１２】
また、前記識別標識付与手段が、識別テープ，ペイントスプレー，カバーゴム表面に凹凸を付与する手段から選ばれた一つであり、前記異常検出手段は、非接触式外径測定器であり、前記識別標識付与手段により付与された識別標識を、カバー押出し成形後のホースの外径異常として連続的に検出するものである。
【００１３】
このように、ホース連続生産ラインで異常箇所を検出した際、ホース連続生産ラインを停止させることなく、カバーゴム押出し工程直後で自動的にカバーゴム表面の異常部分に識別標識を施し、生産を継続させて検査，仕上げ工程の近傍において異常部分を検出すると共に、出荷する工程で異常部分を除去することにより、製品異常を含まない安定した製品を連続して生産することが出来るものである。
【００１４】
また、この発明のホース連続生産ラインにおける識別検出装置は、ホースのカバーゴム押出し工程後方に、各製造工程の第１の異常検出手段からの異常検出信号に基づき、制御手段を介してホースのカバーゴム表面の異常部分に識別標識を施す識別標識付与手段を設置し、ホースの検査，仕上げ工程の近傍に、前記異常部分の識別標識を連続的に検出する第２の異常検出手段を設置したことを要旨とするものである。
【００１５】
ここで、前記識別標識付与手段が、ホースのカバーゴム表面に識別テープを供給貼付け装置、ペイントスプレーを施すインクジェット装置、カバーゴム表面に凹凸を付与する傷付け，刻印装置から選ばれた一つである。
【００１６】
また前記刻印装置は、回転自在なガイドロールと、表面に凹凸を備えた刻印ロールとで構成し、ガイドロールと刻印ロールとの少なくとも一方が作動してホースを挟持し、ホースのカバーに凹凸状の刻印を施すように構成したものである。
【００１７】
このように、各製造工程の検出手段からの信号に基づき作動する識別標識付与手段は、簡単な構造でスペースのとらないコンパクトな構成であり、ホースの異常箇所に確実に識別標識を施すことが出来るものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１９】
なお、以下の説明において、従来例と同一構成要素は同一符号を付して説明は省略する。
【００２０】
図１は、この発明のホース連続生産ラインの工程におけるフローチャート図を示し、このホース連続生産ラインでは、概略としてマンドレル（芯材）に内面樹脂チューブを押出す工程（Ａ）、内面樹脂チューブの表面に接着剤を塗布する工程（Ｂ）、内面ゴムチューブを押出す工程（Ｃ）、内面ゴムチューブ上に補強層を編組する工程（Ｄ）、カバーゴムの押出し工程（Ｅ）、ホースの製造工程における異常部分に識別標識を施す工程（Ｆ）、カバーゴム上に樹脂材料等のシースを被覆する工程（Ｇ）、シースを被覆したホースを加熱，加硫する工程（Ｈ）、シース除去工程（Ｉ）、マンドレル除去工程（Ｊ）、検査，仕上げ工程（Ｋ）、ホースの異常部分の識別標識を検出する第２の異常検出手段を備えた識別標識検出工程（Ｌ）、ホースの異常部分の切断、出荷工程（Ｍ）が連続的に配設してある。
【００２１】
前記内面ゴムチューブを押出す工程（Ｃ）には、第１の異常検出手段を構成するチューブ外径測定器（ｃ１）  及びチューブ凹凸検出装置（ｃ２）を設置し、内面樹脂チューブ上に内面ゴムチューブを押出した後、チューブ外径を非接触式の外径測定器で測定し、チューブの表面の凹凸を非接触式の凹凸検出装置を用いて自動的に検出するようにしている。
【００２２】
また内面ゴムチューブ上に補強層を編組する工程（Ｄ）には、補強層の異常状態、例えば、編組補強コードの乱れや、スパイラル補強コードの乱れ等をテレビカメラ等により検出する第１の異常検出手段を構成する補強層の異常状態検出装置（ｄ）  が設置してある。更に、カバーゴムの押出し工程（Ｅ）には、第１の異常検出手段を構成するレーザー外径測定器等の非接触式の外径測定器（ｅ）  が設置してあり、検査，仕上げ工程（Ｋ）には、第１の異常検出手段を構成する外観凹凸検査装置（ｋ）  が設置してある。
【００２３】
前記ホースの製造工程における異常部分に識別標識を施す工程（Ｆ）には、図２（ａ），（ｂ）または図３（ａ），（ｂ）に示すような識別標識付与手段１０が設置してあり、この識別標識付与手段１０としては、例えば、図２（ａ）に示すように、ホース１１のカバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘに識別標識としての識別テープ１２（アルミテープ等）を貼付ける供給貼付け装置１３や、図２（ｂ）に示すように、カバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘにペイント（インク等の塗料）をノズル１４を介して吹き付けるインクジェット装置１５、更には図３（ａ），（ｂ）に示すように、ホース１１のカバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘに凹凸を付与する傷付け，刻印装置１７等を使用するものである。
【００２４】
供給貼付け装置１３は、図示しないテープ供給装置から供給された識別テープ１２を、旋回可能な貼付けローラ１８によりカバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘに貼付けるものである。
【００２５】
また、インクジェット装置１５は、カバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘに識別し易い塗料をノズル１４を介して所定量吹き付けるものである。
【００２６】
更に、傷付け，刻印装置１７としては、図３（ａ），（ｂ）に示すように、回転自在なプーリ状のガイドロール１９と、表面に凹凸２０ａを備えた刻印ロール２０とで構成し、ガイドロール１９と刻印ロール２０との少なくとも一方が作動して図３（ａ）に示すようにホース１１の相対向する外周面を挟持し、ホース１１の移動に伴ってカバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘに凹凸状の刻印１６を施すように構成するものである。
【００２７】
この実施形態としては、位置固定された回転自在なガイドロール１９を使用し、また刻印ロール２０としては、ガイドロール１９の中心線上にシリンダー２１を介して昇降し、かつ回転自在に支持されたものを使用している。
【００２８】
刻印１６の形態としては、特に限定されないが、補強層を傷付ける等による後工程で異常部分のないホースの品質に影響を与えない程度の凹凸や傷であれば、特に刻印ロール２０の構成については限定されるものではない。
【００２９】
なお、識別標識検出工程（Ｌ）の第２の異常検出手段としては、例えば、編組補強コードの乱れや、スパイラル補強コードの乱れ等を検出するテレビカメラ等の工学的な検出手段を用いるものである。
【００３０】
次に、ホース連続生産ラインにおける異常検出方法について説明する。
【００３１】
上記のような複数の製造工程を経て連続的にホースを製造するホース連続生産ラインにおいて、マンドレル（芯材）に内面樹脂チューブを押出す工程（Ａ）、内面樹脂チューブの表面に接着剤を塗布する工程（Ｂ）、内面ゴムチューブを押出す工程（Ｃ）、内面ゴムチューブ上に補強層を編組する工程（Ｄ）、カバーゴムの押出し工程（Ｅ）の各工程では、それぞれの製造を行った後に、内面ゴムチューブを押出す工程（Ｃ）にチューブ外径測定器（ｃ１）  及びチューブ凹凸検出装置（ｃ２）、内面ゴムチューブ上に補強層を編組する工程（Ｄ）に補強層の異常状態検出装置（ｄ）  、カバーゴムの押出し工程（Ｅ）に外径測定器（ｅ）  を設け、これらの第１の異常検出手段により製造異常があるか否かを検査する。
【００３２】
そして、カバーゴムの押出し工程（Ｅ）前の製造工程で、上記第１の異常検出手段によりホース１１の製造異常を検出した際、その検出した時から異常検出信号をカバーゴムの押出し工程（Ｅ）後方に設置した識別標識付与手段１０の図示しない制御手段に出力する。
【００３３】
この制御手段で、前記異常検出信号のパルスカウント数と、ホース１１のライン速度（搬送速度）とから識別標識付与手段１０による作動開始時間を演算し、制御手段から前記識別標識付与手段１０に制御信号に出力する。
【００３４】
即ち、異常状態検出装置（ｄ）  と識別標識付与手段１０との距離をパルスカウント数により求めると共に、この距離とホース１１のライン速度（搬送速度）とから異常部分の到達時間を求めて識別標識付与手段１０による作動開始時間とするものである。
【００３５】
そして、識別標識付与手段１０は制御信号に基づき、ホース異常部分Ｘに対応する箇所のカバーゴム表面１１ａにホース連続生産ラインを停止させることなく、識別標識を施すものである。
【００３６】
識別標識付与手段１０としては、上述したように、ホース１１のカバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘに識別標識としての識別テープ１２（アルミテープ等）を貼付ける供給貼付け装置１３や、カバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘにペイント（インク等の塗料）をノズル１４を介して吹き付けるインクジェット装置１５、更にはホース１１のカバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘに刻印１６を付与する傷付け，刻印装置１７等から選択して使用する。
【００３７】
識別標識付与手段１０によりホース１１の異常部分Ｘに識別標識が施されたホース１１は、その後のカバーゴム上にシースを被覆する工程（Ｇ）、ホースの加熱，加硫工程（Ｈ）、シース除去工程（Ｉ）、マンドレル除去工程（Ｊ）を経て、検査，仕上げ工程（Ｋ）に設けたレーザー外径測定器等の外観凹凸検査装置（ｋ）  の通過時に異常部分Ｘの識別標識を検出する識別標識検出工程（Ｌ）の第２の異常検出手段によりホース１１の異常部分Ｘを検出する。そして、このホース１１の異常部分Ｘは、製品を切断、出荷する工程（Ｍ）で、ホースの異常部分Ｘを切断した後、製品を出荷するものである。
【００３８】
このように、ホース連続生産ラインで異常箇所を検出した際、ホース連続生産ラインを停止させることなく、カバーゴムの押出し工程（Ｅ）の直後でホース連続生産ラインを停止させることなく、自動的にカバーゴム表面１１ａの異常部分Ｘに識別標識を施し、生産を継続させて検査，仕上げ工程（Ｋ）とホース１１の異常部分Ｘの識別標識を検出する識別標識検出工程（Ｌ）とで異常部分Ｘを検出し、製品を切断、出荷する工程（Ｍ）で、ホースの異常部分Ｘを切断した後、製品を出荷するようにしたので、安定した製品を連続して生産することが出来るものである。
【００３９】
【発明の効果】
この発明は、上記のように複数の製造工程を経て連続的にホースを製造するホース連続生産ラインにおいて、前記複数の製造工程のうち、少なくともホースのカバーゴム押出し工程前の製造工程で、第１の異常検出手段によりホースの製造異常を検出した際、その検出した時から異常検出信号をカバーゴム押出し工程後方に設置した識別標識付与手段の制御手段に出力し、この制御手段で、前記異常検出信号のパルスカウント数と、ホースの搬送速度とから識別標識付与手段による作動開始時間を演算し、制御手段からの制御信号に基づき、前記識別標識付与手段によりホース異常部分に対応する箇所のカバーゴム表面に識別標識を施し、ホースの検査，仕上げ工程の近傍で第２の異常検出手段により前記異常部分の識別標識を検出し、出荷工程で異常部分を切断除去するようにしたので、ホース連続生産ラインで異常箇所を検出した際、カバーゴムの押出し工程直後でホース連続生産ラインを停止させることなく、自動的にカバーゴム表面の異常部分に識別標識を施し、生産を継続させて検査，仕上げ工程において異常部分を検出すると共に、出荷する工程で異常部分を除去することにより、異常部分を含まない安定した製品を連続して生産することが出来る効果がある。
【００４０】
また、この発明のホース連続生産ラインにおける識別検出装置は、ホースのカバーゴム押出し工程後方に、各製造工程の第１の異常検出手段からの異常検出信号に基づき、ホースのカバーゴム表面の異常部分に識別標識を施す識別標識付与手段を設置し、ホースの検査，仕上げ工程の近傍に、前記異常部分の識別標識を連続的に検出する第２の異常検出手段を設置したので、各製造工程の検出手段からの信号に基づき作動する識別標識付与手段は、簡単な構造でスペースのとらないコンパクトな構成であり、ホースの異常箇所に確実に識別標識を施すことが出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のホース連続生産ラインの工程におけるフローチャート図である。
【図２】（ａ）は、識別標識付与手段としての識別テープを貼付ける供給貼付け装置の斜視図、（ｂ）は、識別標識付与手段としてのインクジェット装置の概略説明図である。
【図３】（ａ）は、識別標識付与手段としての刻印装置の側面図、（ｂ）は（ａ）のガイドロールと刻印ロールとの拡大正面図である。
【図４】従来のホース連続生産ラインの工程におけるフローチャート図である。
【符号の説明】
１０  識別標識付与手段          １１  ホース
１１ａ  カバーゴム表面                １２  識別テープ
１３  供給貼付け装置            １４  ノズル
１５  インクジェット装置        １６  刻印
１７  傷付け，刻印装置          １８  貼付けローラ
１９  ガイドロール              ２０  刻印ロール
２０ａ  凹凸                      ２１  シリンダー
Ｘ  異常部分
【図１】
2004351711.tif 000003
【図２】
2004351711.tif 000004
【図３】
2004351711.tif 000005
【図４】
2004351711.tif 000006