(57)【要約】【課題】従来のこの種の表示ユニットにおいては、セルを形成するときに接着剤のはみ出しを生じるものとなり、よって、セルの内寸と表示素子との間にはクリアランスが必要となり、より一層の小型化が困難であった。【解決手段】本発明により、ガラス基板３とカバーガラス２とを接着剤５で接合してセルを形成し表示素子５を封止して成る表示ユニットの製造方法において、カバーガラス２の接合部２ａには接着剤塗布手段の最小可能塗布幅よりも狭幅の凸部を形成し、この凸部に接着剤塗布手段により接着剤５を塗布しガラス基板との接合を行なう表示ユニット１の製造方法とすることで現状のスクリーン印刷機などでの限界値以下の塗布幅であっても、安定な接着剤の塗布を可能とすると共に、はみ出し部の発生も少ないものとして小型化を可能とし、課題を解決するものである。【選択図】　　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板とカバーガラスとを接着剤で接合してセルを形成し、該セルの内部に表示素子を封止して成る表示ユニットの製造方法において、前記カバーガラスの接合部には接着剤塗布手段の最小可能塗布幅よりも狭幅の凸部を形成し、この凸部に前記接着剤塗布手段により接着剤を塗布し前記ガラス基板との接合を行なうことを特徴とする表示ユニットの製造方法。
【請求項２】
前記接合部には凹部を挟んで少なくとも２本の凸部が形成され、その少なくとも一方に前記接着剤が塗布されることを特徴とする請求項１記載の表示ユニットの製造方法。
【請求項３】
前記凸部もしくは凹部は４００〜３０００番の砥粒を使用したサンドブラスト法、または、化学薬液によるエッチング法で形成されることを特徴とする請求項１または請求項２記載の表示ユニットの製造方法。
【請求項４】
前記凸部の先端は前記ガラス基板の面に対して適宜な傾斜角が設けられ、これにより接着時の剰余の接着剤の逃げ方向が定められていることを特徴とする請求項１〜請求項３何れかに記載の表示ユニットの製造方法。
【請求項５】
少なくとも１つの前記凸部の先端にはギャップ調整用の薄膜を形成することを特徴とする請求項１〜４何れかに記載の表示ユニットの製造方法。
【請求項６】
前記接着剤には着色が行なわれることを特徴とする請求項１〜５何れかに記載の表示ユニットの製造方法。
【請求項７】
前記接着剤には粒度６０００番以上の粒子を含有させることを特徴とする請求項１〜請求項６何れかに記載の表示ユニットの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜請求項７何れかに記載の製造方法により製造されたことを特徴とする表示ユニット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示ユニット、有機ＥＬ表示ユニットなど、ガラス基板とカバーガラスとでセルが形成され、そのセル中に液晶、有機ＥＬなどの表示素子が封止される構成とされた表示ユニットおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の表示ユニットの構成を、有機ＥＬ表示ユニット９０の例で示すものが図６および図７であり、先ず、図６に示したものはガラス基板９１上に有機ＥＬ表示素子９２を複数個所として形成しておき、しかる後にそれぞれの有機ＥＬ表示素子９２を取り囲む枠状のスペーサ９３とカバーガラス９４とを、例えばエポキシ樹脂の接着剤９５で貼り付け、最後にスペーサ９３間で切断して個々の有機ＥＬ表示ユニット９０を得るものとしている。
【０００３】
また、図７に示した有機ＥＬ表示ユニット８０は、ガラス基板８１上に形成された有機ＥＬ表示素子８２を覆い、比較的に厚い板厚のカバーガラス８４の前記有機ＥＬ表示素子８２に対応する部分を刳りぬき素子収納凹部８４ａとし、その周縁を接合部８４ｂとしたものを上記と同様に接着剤８５で貼り付けたものである。そして、前記素子収納凹部８４ａ間で切断することで個別の有機ＥＬ表示ユニット８０を得るものとしている。
【０００４】
尚、近年のこの種の表示ユニットに対し市場からは、小型で且つ表示面積が大きいことが要求されるものとなり、これを図６により説明を行なえば、有機ＥＬ表示素子９２はスぺーサ９３の内壁９３ａに限りなく近接して配置されることが要求され、加えて、スぺーサ９３の内壁９３ａと外壁９３ｂとの肉厚は可能な限りに薄くする（例えば、１００μｍ）ことが要求されるものとなっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来の表示ユニット８０、９０においては、図６に示したものでは、スペーサ９３の上端をカバーガラス９４に接着し、下端をガラス基板９１に接着するものであるので、スペーサ９３の上下の両端に接着剤９５のはみ出しを生じやすいものとなり、従って、有機ＥＬ表示素子９２と内壁９３ａとを期待されるほど近づけることができず、有機ＥＬ表示素子９２の大型化が困難でありかつ外観を損なう問題点を生じている。また、図７に示した表示ユニット８０においてもガラス基板８１とカバーガラス８４との接着側で同様な問題を生じるものとなる。
【０００６】
上記の問題点は、例えば、スペーサ９３、あるいは接合部８４ｂに接着剤９５、８５をスペーサ９３、接合部８４ｂの肉厚（例えば、１００μｍ）よりも狭い幅（例えば、７０μｍ）で塗布すれば、理論的にははみ出しを防ぐことが可能であるが、現実にはこの種の接着剤９５の塗布手段として使用されるスクリーン印刷機などの精度の限界が１００μｍ程度であり、これを下回ると膜厚などに精度が低下するものとなって、一層のはみ出しを生じたり、逆に接着不充分な部位を生じるなどして現実的な解決手段とは成らない。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記した従来の課題を解決するための具体的手段として、ガラス基板とカバーガラスとを接着剤で接合してセルを形成し、該セルの内部に表示素子を封止して成る表示ユニットの製造方法において、前記カバーガラスの接合部には接着剤塗布手段の最小可能塗布幅よりも狭幅の凸部を形成し、この凸部に前記接着剤塗布手段により接着剤を塗布し前記ガラス基板との接合を行なうことを特徴とする表示ユニットの製造方法を提供することで課題を解決するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明を図に示す実施形態に基づいて詳細に説明する。図１に示すものは本発明に係る表示ユニット１の第一実施形態であり、この第一実施形態では、ガラス基板３とでセルを形成するカバーガラス２が接合部２ｃを有する略浅皿状として形成されスペーサを兼ねるものとされているときの例で説明するが、上記でも説明したように別体のスペーサを使用しガラス基板３と接合しセルを形成するものであっても同様に実施が可能であることは言うまでもない。
【０００９】
前記カバーガラス２は前記ガラス基板３上に設けられる有機ＥＬ素子あるいは液晶素子などの表示素子４の寸法に合わせた素子収納凹部２ａが設けられ、この素子収納凹部２ａを囲む略枠状の脚部２ｂの先端が接合部２ｃとされるものであり、そして、前記脚部２ｂとして設定するときの好ましい幅が１００μｍ程度である点は従来例と同様である。
【００１０】
ここで、本発明では前記接合部２ｃ、即ち、脚部２ｂの幅をサンドブラスト法あるいはケミカルエッチング法など適宜な手段により、少なくとも接着剤が塗布される部分を更に狭幅として凸部２ｄを形成するものであり、例えば、本来の幅が１００μｍとして設定されているのであれば、４００〜３０００番の砥粒によるサンドブラスト法など適宜な手段で７０μｍ程度まで幅を狭める。
【００１１】
尚、図１では上記説明の状況をより明確に示すために、１００μｍで形成された接合部２ｃの一部がサンドブラスト法などにより７０μに狭められて凸部２ｄとされ、脚部２ｂには段差を生じているものとして図示してあるが、実際の実施に当たっては脚部２ｂ全体を７０μｍなど狭幅として形成するのは自在である。また、上記サンドブラスト法に換えて、化学薬品によるエッチング法で狭幅の凸部２ｄを形成するのも自在である。
【００１２】
上記説明のようにして形成された凸部２ｄには、従来例と同様にスクリーン印刷機など適宜な手段で接着剤５を塗布する。そして、このときにスクリーン印刷機側には印刷幅１００μｍなど、この印刷機として精度が保てる印刷幅が設定されている。よって、接合部２ｃには印刷幅１００μｍ中の７０μｍの部分が膜厚などに期待できる精度を保ち塗布されるものとなる。
【００１３】
図２は、上記説明の方法により接着剤５が塗布されたカバーガラス２と、ガラス基板３とを接着した状態を示すものであり、加熱され圧接されて接着が行なわれた後には、接着剤５には凸部２ｄからのはみ出し部５ａを生じるものとはなるが、前記接着剤５を塗布するときの膜厚と、脚部２ｂに対する凸部２ｄの寸法比を適正化することで、脚部２ｂの寸法の範囲内に凸部２ｄ、および、はみ出し部５ａを加えた寸法を納めることができるものとなる。
【００１４】
図３は本発明に係る表示ユニット１の第二実施形態を要部で示すものであり、前の第一実施形態では、接合部２ｃ、即ち、凸部２ｄの先端はガラス基板３と平行な面として形成されているものとして説明したが、この第二実施形態においては、凸部２ｄには図示のように適宜な傾斜角αが設けられている。このようにすることでカバーガラス２とガラス基板３との接着を行なう際には、前記接着剤５は接着時の加熱と押圧とにより傾斜が開く側に逃げるものとなり、即ち、凸部２ｄに対しはみ出し部５ａを生じる側を自在に制御できるものとなる。
【００１５】
図４は本発明に係る表示ユニット１の第三実施形態を要部で示すものであり、この第三実施形態では接合部２ｃには、更に１つの凸部２ｅが設けられ、この２つの凸部２ｄ、２ｅは一本の凹部２ｇを挟んで存在するような断面形状とされている。尚、前記凹部２ｇの形成に当たっては、上記にも説明したようにサンドブラスト法、エッチング法などが用いられる。また、図４では更に１つの凹部２ｈがカバーガラス２の外径側に形成されている例で示してあるが、この凹部２ｈは実際の実施に当たって必要に応じ設ければ良いものである。
【００１６】
このように形成された接合部２ｃにおいては、何れか一方の凸部、例えば凸部２ｅに接着剤５が塗布され、他の一方の凸部２ｄは凸部２ｅに塗布された接着剤５がガラス基板３に接着時に表示素子４側にはみ出すときの堰き止め用として機能する。よって、表示素子４側へのはみ出し部５ａの発生を皆無にしたいときには、表示素子４から見て外径側となる凸部２ｅに接着剤５を塗布すれば良く、外観側にはみ出し部５ａを生じさせたくないときには凸部２ｄに接着剤５を塗布すれば良いものとなる。
【００１７】
尚、この第三実施形態においては、上記に説明した第二実施形態の構成と組合わせ、接着時の接着剤５に対してはみ出し部５ａを生じる方向を制御するものとすることで、前記はみ出し部５ａを凸部２ｄと凸部２ｅとの間にある凹部２ｇ内に生じるものとして、実質的にはみ出し部５ａが全く外面に表われることのないものとすることも可能である。また、同様に表示素子４側へも、外形側へもはみ出し部５ａを生じさせないようにするためには、図５に第四実施形態として示すように、接合部２ｃに２つの凹部２ｇ、２ｈを設け、よって形成された３つの凸部２ｄ、２ｅ、２ｆの真ん中の凸部２ｅに接着剤５を塗布し、そしてガラス基板３と接着を行なうことでも可能である。
【００１８】
また、上記のように凸部２ｄ、２ｅ（図４参照）、または、凸部２ｄ、２ｅ、２ｆ（図５参照）のように複数の凸部が設けられたときには、図５に第四実施形態として示すように一部の凸部の先端、例えば、３つの凸部２ｄ、２ｅ、２ｆが設けられているときの例では、凸部２ｄと凸部２ｆとの先端に薄膜６を形成しギャップ調整を行い、はみ出し部５の発生量を減少させるなども自在である。また、この場合、凸部２ｅに塗布する接着剤５に粒度６０００番以上の微粒子７を含有させれば、これら微粒子７が骨材となり凸部２ｅとガラス基板３とにギャップがある状態においても接着強度の向上が期待できる。
【００１９】
また、前記接着剤５に関して説明を行なえば、極度に狭い幅で接着を行うものであるので、接着剤５に透明に近いエポキシ樹脂などを採用するときには、目視など簡易な検査では塗布が完全に行なわれたか否かの判定が行ないがたいものとなる。よって、このような場合の対策として接着剤５に着色を行ない、目視検査などでも良否の判定が容易となるように図るのが好ましい。
【００２０】
【発明の効果】
以上に説明したように本発明により、ガラス基板とカバーガラスとを接着剤で接合してセルを形成し、該セルの内部に表示素子を封止して成る表示ユニットの製造方法において、前記カバーガラスの接合部には接着剤塗布手段の最小可能塗布幅よりも狭幅の凸部を形成し、この凸部に前記接着剤塗布手段により接着剤を塗布し前記ガラス基板との接合を行なう表示ユニットの製造方法および前記製造方法により製造された表示ユニットとしたことで、表示面は大きく外形は小さいことが要求されるが、接着剤のはみ出しなどにより表示素子とにクリアランスを設けざるを得ず、その結果として小型化が困難であった表示ユニットを、現状のスクリーン印刷機などでの限界値以下の塗布幅であっても、安定な接着剤の塗布を可能とすると共に、はみ出し部の発生も少ないものとして表示素子に悪影響を与えることなく高い部留まりで生産可能とするものであり、もって、この種の表示ユニットの小型化、生産性の向上に極めて優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る表示ユニットの第一実施形態を要部で示す断面図である。
【図２】上記第一実施形態のセル完成後の状態を要部で示す断面図である。
【図３】同じく本発明に係る表示ユニットの第二実施形態を要部で示す断面図である。
【図４】同じく第三実施形態を要部で示す断面図である。
【図５】同じく第四実施形態を要部で示す断面図である。
【図６】従来例を示す断面図である。
【図７】別の従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
１……表示ユニット
２……カバーガラス
２ａ……素子収納凹部
２ｂ……脚部
２ｃ……接合部
２ｄ、２ｅ、２ｆ……凸部
２ｇ、２ｈ……凹部
３……ガラス基板
４……表示素子
５……接着剤
５ａ……はみ出し部
６……薄膜
７……粒子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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