(57)【要約】【課題】金属管の端部内周面を損傷させることなく金属管と接続体とを簡易な作業で接続することができる金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法を提供する。【解決手段】金属管１１の接続端部１０は、金属管１１の端部内に挿入されたリング体１３が、その内側から拡径されることによって形成されている。即ち、金属管１１の接続端部１０は、前記リング体１３の拡径により金属管１１の端部の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂを備えている。そして、継手１２内に接続端部１０が挿入され、その継手１２内に設けられた係合凹条１９ｂと接続用膨出部１１ｂとが係合することにより、金属管１１と継手１２との接続構造が形成されるとともに、金属管１１が継手１２に抜け止めされた状態で接続される。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部を流体が流通可能に形成された金属管と、同金属管と接続される接続体との接続構造であって、前記金属管の端部には、当該金属管の端部内に挿入された金属材料製の環状をなすインナー体がその内側から拡径されることにより、金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部を備えた接続端部が形成され、当該接続用膨出部と、前記接続体の接続筒部に設けられた接続手段の係合部との係合により、金属管が接続体に抜け止めされた状態で接続されていることを特徴とする金属管と接続体との接続構造。
【請求項２】
前記インナー体はリング体により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項３】
前記インナー体は線材を環状に巻回して形成されていることを特徴とする請求項１に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項４】
前記インナー体は筒体により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項５】
前記筒体の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて接続用膨出部が形成されていることを特徴とする請求項４に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項６】
前記接続手段は前記接続筒部に螺合して取り付けられ、その取付状態で接続用膨出部に係合する係合部を備えた抜脱防止スリーブにより形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項７】
前記接続手段は係合部を備えた係合体と、当該係合体の係合部と接続用膨出部との係合を維持すべく接続筒部に取り付けられる取着体とにより形成されていることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項８】
前記取着体は前記係合体を内部に保持して接続筒部に螺合して取り付けられる固定スリーブにより形成されていることを特徴とする請求項７に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項９】
前記固定スリーブは、金属管の接続端部側から前記接続用膨出部の外側を通過して金属管に装着可能とされることを特徴とする請求項８に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項１０】
前記係合体は一対の分割体を組付けることにより形成されているとともに、前記接続用膨出部に係合可能な係合部が形成されていることを特徴とする請求項７〜請求項９のいずれか一項に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項１１】
前記取着体は接続筒部内に挿入された係合体の同接続筒部内からの抜脱を防止すべく接続筒部の開口を横断する状態で接続筒部に取着されるピン体により形成されていることを特徴とする請求項７に記載の金属管と接続体との接続構造。
【請求項１２】
内部を流体が流通可能に形成された金属管を、接続体に抜け止めした状態に接続するために当該金属管の端部に形成される接続端部であって、前記金属管の端部には、当該金属管の端部内に挿入された金属材料製の環状をなすインナー体がその内側から拡径されることにより、金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部が形成され、当該接続用膨出部は、前記接続体の接続筒部に設けられた接続手段の係合部と係合可能に形成されていることを特徴とする金属管の接続端部。
【請求項１３】
前記インナー体はリング体により形成されていることを特徴とする請求項１２に記載の金属管の接続端部。
【請求項１４】
前記インナー体は線材を環状に巻回して形成されていることを特徴とする請求項１２に記載の金属管の接続端部。
【請求項１５】
前記インナー体は筒体により形成されていることを特徴とする請求項１２に記載の金属管の接続端部。
【請求項１６】
前記筒体の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて接続用膨出部が形成されていることを特徴とする請求項１５に記載の金属管の接続端部。
【請求項１７】
内部を流体が流通可能に形成された金属管であって、端部内に挿入された金属材料製の環状をなすインナー体がその内側から拡径されることにより、金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部を備えた接続端部が形成され、当該接続用膨出部と、接続体の接続筒部に設けられた接続手段の係合部との係合により当該接続体に抜け止めされた状態で接続されることを特徴とする接続端部を備えた金属管。
【請求項１８】
前記インナー体はリング体により形成されていることを特徴とする請求項１７に記載の接続端部を備えた金属管。
【請求項１９】
前記インナー体は線材を環状に巻回して形成されていることを特徴とする請求項１７に記載の接続端部を備えた金属管。
【請求項２０】
前記インナー体は筒体により形成されていることを特徴とする請求項１７に記載の接続端部を備えた金属管。
【請求項２１】
前記筒体の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて接続用膨出部が形成されていることを特徴とする請求項２０に記載の接続端部を備えた金属管。
【請求項２２】
内部を流体が流通可能に形成された金属管を、接続体に抜け止めした状態に接続するために当該金属管に接続端部を形成する方法であって、前記金属管の端部内に金属材料製の環状をなすインナー体を挿入し、そのインナー体を内側から拡径することにより、金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部を形成することを特徴とする金属管の接続端部の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、給湯管や給水管等に使用される金属管を継手や分岐継手等の接続体に接続するために構成される金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、鉄等の硬質の金属管同士又はその金属管と継手等とは、金属管の端部同士又は金属管の端部と継手等の接続端部とを互いに螺合して接続していた。しかし、硬質の金属管は、曲げ変形が困難であるため、配管経路に沿って金属管を曲げ配管することが困難であった。そこで、近時は、配管経路に沿った曲げ配管が可能である軟質の金属管、例えば、銅管が使用されている。この軟質の金属管同士又は金属管と継手等の接続体とを接続する場合はろう付け接合法が採用されている（例えば、非特許文献１参照。）。前記ろう付け接合法により金属管と継手とを接続するには、まず、エクスパンダ等の拡径工具により金属管の端部を内側から拡径する。次に、その拡径された金属管の端部内に継手の接続端部を挿入する。そして、前記接続端部の外周面と、拡径された端部の内周面との間に形成された隙間に、ろうを加熱溶融させながら充填し、さらにろうをその隙間全体に浸透させる。そして、ろうが乾燥、固化すると、そのろうにより接続端部の外周面と、拡径された端部の内周面とが接合されて接続構造が構成される。
【０００３】
【非特許文献１】
設備と管理編集部編，「絵とき空調・給排水の基礎知識」，オーム社，ｐ．２６６
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の金属管と継手との接続構造において、金属管と継手とをろう付けするには、ろうを加熱溶融する作業を行わなくてはならず、非常に面倒であり、また、ろうを隙間に流し込む作業は熟練した技術が必要であるという問題があった。また、拡径工具により金属管の端部内周面を直接的に押し広げて拡径作業が行われるため、その拡径工具により金属管の端部の内周面が損傷を受ける虞があるという問題もあった。
【０００５】
本発明は、上記従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、金属管の端部内周面を損傷させることなく金属管と接続体とを簡易な作業で接続することができる金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、内部を流体が流通可能に形成された金属管と、同金属管と接続される接続体との接続構造であって、前記金属管の端部には、当該金属管の端部内に挿入された金属材料製の環状をなすインナー体がその内側から拡径されることにより、金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部を備えた接続端部が形成され、当該接続用膨出部と、前記接続体の接続筒部に設けられた接続手段の係合部との係合により、金属管が接続体に抜け止めされた状態で接続されていることを要旨とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記インナー体はリング体により形成されていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記インナー体は線材を環状に巻回して形成されていることを要旨とする。
【０００８】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記インナー体は筒体により形成されていることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記筒体の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて接続用膨出部が形成されていることを要旨とする。
【０００９】
請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記接続手段は前記接続筒部に螺合して取り付けられ、その取付状態で接続用膨出部に係合する係合部を備えた抜脱防止スリーブにより形成されていることを要旨とする。
【００１０】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記接続手段は係合部を備えた係合体と、当該係合体の係合部と接続用膨出部との係合を維持すべく接続筒部に取り付けられる取着体とにより形成されていることを要旨とする。
【００１１】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記取着体は前記係合体を内部に保持して接続筒部に螺合して取り付けられる固定スリーブにより形成されていることを要旨とする。
【００１２】
請求項９に記載の発明は、請求項８に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記固定スリーブは、金属管の接続端部側から前記接続用膨出部の外側を通過して金属管に装着可能とされることを要旨とする。
【００１３】
請求項１０に記載の発明は、請求項７〜請求項９のいずれか一項に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記係合体は一対の分割体を組付けることにより形成されているとともに、前記接続用膨出部に係合可能な係合部が形成されていることを要旨とする。
【００１４】
請求項１１に記載の発明は、請求項７に記載の金属管と接続体との接続構造において、前記取着体は接続筒部内に挿入された係合体の同接続筒部内からの抜脱を防止すべく接続筒部の開口を横断する状態で接続筒部に取着されるピン体により形成されていることを要旨とする。
【００１５】
請求項１２に記載の発明は、内部を流体が流通可能に形成された金属管を、接続体に抜け止めした状態に接続するために当該金属管の端部に形成される接続端部であって、前記金属管の端部には、当該金属管の端部内に挿入された金属材料製の環状をなすインナー体がその内側から拡径されることにより、金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部が形成され、当該接続用膨出部は、前記接続体の接続筒部に設けられた接続手段の係合部と係合可能に形成されていることを要旨とする。
【００１６】
請求項１３に記載の発明は、請求項１２に記載の金属管の接続端部において、前記インナー体はリング体により形成されていることを要旨とする。
請求項１４に記載の発明は、請求項１２に記載の金属管の接続端部において、前記インナー体は線材を環状に巻回して形成されていることを要旨とする。
【００１７】
請求項１５に記載の発明は、請求項１２に記載の金属管の接続端部において、前記インナー体は筒体により形成されていることを要旨とする。
請求項１６に記載の発明は、請求項１５に記載の金属管の接続端部において、前記筒体の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて接続用膨出部が形成されていることを要旨とする。
【００１８】
請求項１７に記載の発明は、内部を流体が流通可能に形成された金属管であって、端部内に挿入された金属材料製の環状をなすインナー体がその内側から拡径されることにより、金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部を備えた接続端部が形成され、当該接続用膨出部と、接続体の接続筒部に設けられた接続手段の係合部との係合により当該接続体に抜け止めされた状態で接続されることを要旨とする。
【００１９】
請求項１８に記載の発明は、請求項１７に記載の接続端部を備えた金属管において、前記インナー体はリング体により形成されていることを要旨とする。
請求項１９に記載の発明は、請求項１７に記載の接続端部を備えた金属管において、前記インナー体は線材を環状に巻回して形成されていることを要旨とする。
【００２０】
請求項２０に記載の発明は、請求項１７に記載の接続端部を備えた金属管において、前記インナー体は筒体により形成されていることを要旨とする。
請求項２１に記載の発明は、請求項２０に記載の接続端部を備えた金属管において、前記筒体の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて接続用膨出部が形成されていることを要旨とする。
【００２１】
請求項２２に記載の発明は、内部を流体が流通可能に形成された金属管を、接続体に抜け止めした状態に接続するために当該金属管に接続端部を形成する方法であって、前記金属管の端部内に金属材料製の環状をなすインナー体を挿入し、そのインナー体を内側から拡径することにより、金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部を形成することを要旨とする。
【００２２】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第１の実施形態を図１〜図５に従って説明する。尚、第１の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１における上下左右に対応する。
【００２３】
図１に示すように、金属管１１は軟質の金属材料により長尺状をなす円筒状に形成され、内部を流体（液体、気体）が流通可能に形成されている。なお、軟質の金属材料製の金属管１１は、専用の治具（図示せず）を用いて曲げることが可能な硬さのものであり、軟質の金属材料としては、前記銅以外に、アルミニウム、ステンレス鋼が挙げられる。図２（ａ）に破線に示すように、金属管１１の端部内に挿入されるインナー体としてのリング体１３は、金属材料（例えば銅）により円環状に形成され、拡径前のリング体１３の外径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されている。金属管１１の接続端部１０は金属管１１の右端部内に挿入された前記リング体１３が、その内側から拡径されることによって形成されている。即ち、金属管１１の接続端部１０は、前記リング体１３の拡径により金属管１１の右端部の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂを備えている。そして、上記金属管１１の接続端部１０は、金属管１１を、接続体としての継手１２に抜け止めされた状態で接続するために形成される。
【００２４】
図１に示すように、前記継手１２は略円筒状に形成された継手本体１２ａ、係合スリーブ１９及び固定スリーブ２０により主に形成されている。金属材料製の前記継手本体１２ａの左端部には金属管１１を接続するための接続筒部１４が形成され、右端部は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。前記接続筒部１４の外周面には雄ネジ１５が螺刻されている。また、継手本体１２ａの接続筒部１４の内部には円環状をなす第１当接面１６が形成され、同第１当接面１６より継手本体１２ａの左側の内周面には、ゴム材料によりリング状に形成されたシール部材１７が２箇所に装着されている。なお、シール部材１７は継手本体１２ａ内に１箇所だけに装着されていてもよく、３箇所以上に装着されていてもよい。前記シール部材１７より継手本体１２ａの左側には、第２当接面１８が形成され、この第２当接面１８は円環状をなし、前記第１当接面１６より内径及び外径が大きくなるように形成されている。
【００２５】
図２（ａ）に示すように、合成樹脂材料製の係合スリーブ１９は右側の外径より左側の外径が小さく形成された筒状をなし、ほぼ中央部には縮径部１９ｃが形成されている。この縮径部１９ｃは係合スリーブ１９の右側から左側に向かうに連れて外径が縮径するように形成されている。図２（ｂ）に示すように、係合スリーブ１９は半筒状をなす一対の分割体１９ａを組付けることにより形成されている。分割体１９ａ同士は一側縁同士が連結されることにより一体化され、その連結部を開閉中心として係合スリーブ１９は開閉可能に形成されている。各分割体１９ａの内面、即ち係合スリーブ１９の内周面には係合部としての係合凹条１９ｂが、係合スリーブ１９の周方向に沿って凹設されている。この係合凹条１９ｂは、係合スリーブ１９を金属管１１の外周面に装着したとき、前記接続用膨出部１１ｂが係合可能に形成されている。そして、上記構成の係合スリーブ１９は接続筒部１４に設けられる接続手段の係合体として、継手１２に設けられている。
【００２６】
図２（ａ）に示すように、前記接続筒部１４に螺合して取り付けられる固定スリーブ２０は金属材料により略円筒状に形成され、固定スリーブ２０の左端部は、固定スリーブ２０の左端から右側に向かうに連れて外径及び内径が拡径するように形成されている。固定スリーブ２０の左端側には内孔２０ａが形成され、この内孔２０ａは前記係合スリーブ１９の左端側の外径よりわずかに大きい直径を有するように形成されている。前記内孔２０ａの直径は、金属管１１の外径に前記リング体１３を形成する金属材の直径の二倍の値を加えた値よりわずかに大きく設定されている。また、図１に示すように、固定スリーブ２０の右側の内周面には前記雄ネジ１５に螺合可能な雌ネジ２０ｂが螺刻されている。そして、継手本体１２ａに固定スリーブ２０が螺着されることにより、前記係合スリーブ１９が固定スリーブ２０内に保持されるとともに、継手１２が形成される。即ち、この固定スリーブ２０は、接続手段を形成する取着体として継手１２に設けられている。
【００２７】
次に、前記リング体１３を拡径して金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成する膨出部形成具２１について説明する。図３（ａ）、（ｂ）及び図４に示すように、前記膨出部形成具２１は、前記リング体１３を備えた挿入体２４と、同挿入体２４の内側に挿入された状態で設けられ、金属管１１の端部内に挿入される引抜体２２とより主に形成されている。
【００２８】
前記引抜体２２は金属材料により略円筒状に形成され、引抜体２２の軸線方向に対して直交する面における断面視は真円環状に形成されている。図４において、引抜体２２の左端部には拡径部２２ａが形成され、この拡径部２２ａは引抜体２２の軸線方向に沿って一定の外径を有するように形成されている。さらに、引抜体２２は、拡径部２２ａから同引抜体２２の右端側に向かうに連れて外径が縮径するようにテーパ状に形成されている。また、図３（ｂ）に示すように、引抜体２２には同引抜体２２を金属管１１内から引き抜く作業を行うための引抜ピン２３が取り付けられている。この引抜ピン２３は、引抜体２２内に配置された引抜ピン２３の頭部２３ａが引抜体２２の右端側の内周縁部に係止することにより引抜ピン２３が引抜体２２の右側から抜け外れないように取り付けられている。
【００２９】
前記挿入体２４は略円筒状をなし、その挿入体２４の左側には筒状部２４ａが形成され、この筒状部２４ａは内部に引抜体２２を挿入可能に形成されている。また、挿入体２４において、前記筒状部２４ａの右側には挿通支持部２４ｂが延設され、その挿通支持部２４ｂは前記引抜ピン２３の軸部を挿通支持可能に形成されている。また、筒状部２４ａの左側の開口端には前記リング体１３が接着剤により接着され、その接着状態でリング体１３の内周縁が筒状部２４ａの内周面より内方へ突出している。さらに、挿入体２４の中央部の外周面には同挿入体２４の径方向の外方へ延びる支持部２４ｃが突設されている。
【００３０】
そして、引抜ピン２３が取り付けられた引抜体２２において、引抜ピン２３の軸部が筒状部２４ａから挿通支持部２４ｂ内へ挿入され、さらに引抜体２２が筒状部２４ａ内に挿入されて膨出部形成具２１が形成されている。膨出部形成具２１は、リング体１３の内周面に引抜体２２の外周面が接触することにより同引抜体２２の挿入体２４内へのそれ以上の挿入が規制されているとともに、挿通支持部２４ｂから引抜ピン２３の軸部が突出している。
【００３１】
次に、前記膨出部形成具２１を使用して接続用膨出部１１ｂを形成して金属管１１に接続端部１０を形成する方法、さらに、その接続端部１０を使用して金属管１１と継手１２とを接続する方法について説明する。
【００３２】
まず、図４に示すように、膨出部形成具２１の挿入体２４、引抜体２２及びリング体１３を金属管１１内に挿入するとともに、支持部２４ｃに金属管１１の端面を当接させる。続いて、専用の引抜き工具を使用し、引抜ピン２３を金属管１１から離れる方向へ引っ張ると、その引抜ピン２３の移動により頭部２３ａが係止した引抜体２２が筒状部２４ａ内奥方へ引っ張られる。このとき、引抜体２２は、拡径部２２ａから同引抜体２２の右側へ向かうに連れて外周面の外径が縮径している。そのため、引抜体２２が筒状部２４ａ内へ移動するに連れてリング体１３の内周面に接触する引抜体２２の外径は大きくなり、筒状部２４ａの内周側へ突出しているリング体１３は真円状に拡径されていく。そして、最後に拡径部２２ａによってリング体１３が内側から拡径されることにより、リング体１３は真円状に拡径され、図５に示すように、その拡径されたリング体１３により金属管１１の右端部は内側から外側へ押出される。従って、金属管１１内に残存したリング体１３により金属管１１の外周面に外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂが形成され、その接続用膨出部１１ｂを備えた接続端部１０が金属管１１に形成される。
【００３３】
さて、接続端部１０を備えた金属管１１を継手１２に接続するためには、まず、図２（ａ）に示すように、接続端部１０側から固定スリーブ２０の内孔２０ａを通過させて金属管１１に固定スリーブ２０を装着する。このとき、固定スリーブ２０の内孔２０ａの直径は金属管１１の外径に前記リング体１３を形成する金属材の直径の二倍の値を加えた値より大きく設定されている。そのため、内孔２０ａの直径より接続用膨出部１１ｂの外径が小さくなり、接続用膨出部１１ｂと内孔２０ａの周縁部とが係止することなく固定スリーブ２０が金属管１１に装着される。
【００３４】
次いで、係合スリーブ１９を一対の分割体１９ａに分割した状態で接続用膨出部１１ｂの外周側に配置する。そして、接続用膨出部１１ｂが係合凹条１９ｂに係合するように一対の分割体１９ａを組付けて係合スリーブ１９を形成するとともに、金属管１１に係合スリーブ１９を取付ける。次に、係合スリーブ１９が取り付けられた金属管１１の端部を継手本体１２ａの接続筒部１４内へ挿入する。
【００３５】
そして、図１に示すように、前記固定スリーブ２０の雌ネジ２０ｂを継手本体１２ａの雄ネジ１５に螺合する。すると、固定スリーブ２０が継手本体１２ａに螺進されるに連れて係合スリーブ１９の左側が内孔２０ａ内に入り込んでいくとともに、係合スリーブ１９の縮径部１９ｃの外周面に固定スリーブ２０の内周面が徐々に圧接していき係合スリーブ１９が縮径される。それと同時に、係合スリーブ１９が接続筒部１４内奥方へ押圧され、その係合スリーブ１９の係合凹条１９ｂが係合している金属管１１も接続筒部１４内奥方へ押圧される。
【００３６】
その結果、金属管１１の右端面が第１当接面１６に当接されるとともに、係合スリーブ１９の右端面が第２当接面１８に当接される。また、継手本体１２ａに取り付けられた固定スリーブ２０の内側に係合スリーブ１９が保持されて固定スリーブ２０からの抜脱が防止される。加えて、金属管１１の外周面を保持した係合スリーブ１９の左側が内孔２０ａ内に保持されるため、金属管１１が係合スリーブ１９及び固定スリーブ２０により安定した状態に保持される。即ち、係合スリーブ１９を内部に保持した固定スリーブ２０が接続筒部１４に螺合して取付けられ、継手１２が形成される。
【００３７】
それと同時に、係合スリーブ１９の係合凹条１９ｂと接続用膨出部１１ｂとが係合することにより、金属管１１と継手１２との接続構造が構成されるとともに、金属管１１が接続筒部１４に抜け止めされた状態で接続される。また、接続用膨出部１１ｂは金属材料製のリング体１３により形成されているため、高温の流体が金属管１１内を流通してもリング体１３は変形せず、接続用膨出部１１ｂの形状が維持され、接続用膨出部１１ｂと係合凹条１９ｂとの係合が維持される。さらに、金属管１１の外周面に一対のシール部材１７の内周面が密着して金属管１１の外周面と継手本体１２ａの内周面との間のシール性が維持される。
【００３８】
上記第１の実施形態によれば、以下のような特徴を得ることができる。
（１）金属管１１の端部内にリング体１３を挿入し、そのリング体１３を拡径して形成された接続用膨出部１１ｂと、継手１２内に設けられた係合凹条１９ｂとの係合により金属管１１と継手１２との接続構造を構成した。そのため、ろう付けにより金属管１１と継手１２とを接続していた従来と異なり、ろうを加熱溶融する作業、さらに火を使用する作業を省略することができる。また、ろうを隙間に流し込むといった熟練した技術も必要としない。従って、簡易な作業を行うのみで金属管１１と継手１２との接続構造を構成することができる。
【００３９】
（２）拡径されたリング体１３を介して金属管１１が拡径されて接続用膨出部１１ｂが形成される。そのため、金属管１１の内周面を拡径工具により直接的に押し広げていた従来と異なり、金属管１１の内周面が拡径作業時に損傷を受けるといった不具合の発生を防止することができる。
【００４０】
（３）金属管１１の端部において、リング体１３の外周面と対応する部位のみが拡径されて接続用膨出部１１ｂが形成される。そのため、継手の接続端部が挿入可能となるまで、金属管の端部全体を拡径していた従来と異なり、金属管１１の端部にかかる負荷を小さくすることができる。従って、前記負荷により金属管１１が損傷を受けたり、変形したりする不具合を防止することができる。
【００４１】
（４）リング体１３はリング状をなすため、膨出部形成具２１を使用して容易に拡径することができ、接続用膨出部１１ｂ、ひいては金属管１１に接続端部１０を容易に形成することができる。
【００４２】
（５）係合スリーブ１９は一対の分割体１９ａを組付けることにより形成されるため、金属管１１に接続用膨出部１１ｂが形成された後に金属管１１に係合スリーブ１９を取り付けることができる。従って、金属管１１に係合スリーブ１９を取り付けた後、係合凹条１９ｂに接続用膨出部１１ｂが係合するようにリング体１３を拡径する必要がなく、係合スリーブ１９の金属管１１に対する取付作業、さらには金属管１１と継手１２との接続作業を速やかに行うことができる。
【００４３】
（６）固定スリーブ２０の内孔２０ａの直径より係合スリーブ１９の右端側の外径が大きく形成されているため、固定スリーブ２０内に係合スリーブ１９が保持される。そのため、金属管１１に取り付けられた係合スリーブ１９を、継手本体１２ａに螺合接続された固定スリーブ２０により継手１２内に位置決めすることができ、継手１２から金属管１１が抜け出る不具合を防止することができる。
【００４４】
（７）固定スリーブ２０の内孔２０ａの直径は金属管１１の外径に前記リング体１３を形成する線材の直径の二倍の値を加えた値より大きく設定されている。そのため、接続用膨出部１１ｂに内孔２０ａの周縁部が係止することなく、金属管１１に固定スリーブ２０を速やかに装着することができ、金属管１１と継手１２との接続作業を速やかに行うことができる。
【００４５】
（８）リング体１３内を真円状をなす引抜体２２を通過させることにより、リング体１３を真円状に拡径することができる。従って、以下のような拡径工具を使用する場合に発生する不具合を無くすことができる。前記拡径工具は、４つの可動体の集合体を備え、前記集合体が金属管１１内に挿入されて拡径作業が行われる。即ち、前記集合体の挿入状態で、集合体の中心に棒材が挿入されると、４つの可動体が外方へ押し出され、集合体全体が押し広げられることにより金属管１１の端部が各可動体によって直接的に拡径される。そのため、各可動体と対応する金属管１１の内周面は外方へ押し出されるが、可動体同士の隙間と対応する位置は拡径されない。その結果、拡径後の金属管１１の端部には、拡径部位と非拡径部位とが形成されて金属管１１が周方向に均一に拡径されず、金属管１１を継手１２に接続したとき、金属管１１の外周面にシール部材１７の内周面が密接しなくなり金属管１１と継手１２との間から流体が漏れ出る不具合が発生してしまう。これに対し、第１の実施形態では、真円状の拡径部２２ａによりリング体１３は周方向全体に均一に拡径されるため、金属管１１の端部は周方向全体へ均一に拡径され、さらにリング体１３と対応する部位しか拡径されない。従って、上記拡径工具を使用した場合と異なり、シール部材１７の内周面にはほぼ真円状の金属管１１の外周面が確実に密接して金属管１１と継手１２との間から流体が漏れ出る不具合の発生を防止することができる。
【００４６】
（第２の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第２の実施形態を図６〜図８に従って説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態の接続端部及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第２の実施形態の以下の説明における上下左右は、図６における上下左右に対応する。
【００４７】
図６に示すように、第２の実施形態の金属管１１の接続端部１０は、第１の実施形態と同様にインナー体としてのリング体１３が膨出部形成具２１を使用して拡径されることにより形成された接続用膨出部１１ｂを備えている。なお、接続用膨出部１１ｂが形成された金属管１１の右端の内側には金属材料製又は合成樹脂材料製のインナースリーブ２５が内嵌されている。第２の実施形態ではインナースリーブ２５を金属材料により形成した。このインナースリーブ２５は円筒状をなすインナー部２５ａと、そのインナー部２５ａの右端に外方へ突出するように形成された係合鍔部２５ｂとより形成されている。
【００４８】
インナー部２５ａの外径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されて金属管１１内に嵌入可能に形成されている。係合鍔部２５ｂにおける外径は金属管１１の内径より大きく形成され、金属管１１内にインナー部２５ａが嵌入されたとき、金属管１１の端面が係合鍔部２５ｂに係合するように形成されている。また、係合鍔部２５ｂの外径は左側から右側に向かうに連れて縮径するようにテーパ状に形成されている。
【００４９】
次に、接続体としての継手２６について説明する。この継手２６は金属管１１同士を接続するために使用され、略筒状に形成された継手本体２７、その継手本体２７に取り付けられたピン体２８、第１割リング３１及び第２リング３２より主に形成されている。なお、この第２の実施形態では、継手本体２７及びピン体２８を金属材料製とし、第１割リング３１及び第２リング３２を合成樹脂材料製とした。前記継手本体２７の両端（図６では左端のみ図示）にはそれぞれ接続筒部２７ｂが形成され、各接続筒部２７ｂの端面近傍の外面にはそれぞれ突出部２７ａが形成されている。図７に示すように、各突出部２７ａにはそれぞれ略Ｕ字状に形成されたピン体２８が取着されている。このピン体２８は、接続手段を形成する取着体として接続筒部２７ｂに設けられ、同ピン体２８の中央部が突出部２７ａに取着されているとともに、ピン体２８の両端側が突出部２７ａから離れる方向へ延びている。そして、ピン体２８はそれぞれ突出部２７ａに取り付けられた部分を回動中心として回動可能に取り付けられている。
【００５０】
各接続筒部２７ｂの端面において、前記突出部２７ａとほぼ対向する位置には一対の係合突部２９が突設され、各係合突部２９はそれぞれ継手本体２７の軸線に沿って接続筒部２７ｂの端面から外方へ突出している。各係合突部２９の内側面にはそれぞれ前記ピン体２８が係合可能な係合凹所２９ａが凹設されている。そして、ピン体２８を係合突部２９側へ回動させ、さらにピン体２８を係合凹所２９ａに係合させることにより、ピン体２８を回動不能に配置することができる。このとき、図８に示すように、ピン体２８は接続筒部２７ｂの開口を横断する状態で配置されるようになっている。図６に示すように、継手本体２７内の内周面には、同継手本体２７の周方向に沿って延びる係止突条３０が形成されている。
【００５１】
図７に示すように、第１割リング３１は筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成され、接続手段を形成する係合体として接続筒部２７ｂに設けられる。そして、図６に示すように、第１割リング３１は接続筒部２７ｂ内に挿入されたとき、接続筒部２７ｂの内周面により、同接続筒部２７ｂ内方へ縮径する大きさに形成されている。また、第１割リング３１は接続筒部２７ｂ内に挿入された状態において、第１割リング３１の右端面が係合部として接続用膨出部１１ｂに係合するように形成されている。図７に示すように、接続用膨出部１１ｂの外周面に圧接する第２リング３２は円筒状に形成され、図６に示すように、接続筒部２７ｂ内に挿入されたとき、接続筒部２７ｂの内周面により縮径されるように形成されている。
【００５２】
さて、上記構成の継手２６と金属管１１とを接続するには、まず、第１の実施形態と同様の方法により、金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成し、接続端部１０を備えた金属管１１を形成する。次に、図６に示すように、接続用膨出部１１ｂが形成された側の端部にインナースリーブ２５のインナー部２５ａを内嵌するとともに、金属管１１の端面に係合鍔部２５ｂを係合させる。続いて、金属管１１の接続端部１０に第１割リング３１、次いで第２リング３２、さらにシール部材１７を装着する。
【００５３】
そして、ピン体２８を回動させて接続筒部２７ｂの開口を開放した状態で、金属管１１の接続端部１０を接続筒部２７ｂ内に挿入する。さらに、シール部材１７、第２リング３２及び第１割リング３１を接続筒部２７ｂ内に挿入した状態でピン体２８の両端が係合突部２９に近づくように回動させる。すると、ピン体２８が第１割リング３１の左端面に当接し、そのピン体２８により第１割リング３１は接続筒部２７ｂ内奥方へ押圧され、その第１割リング３１により第２リング３２及びシール部材１７が接続筒部２７ｂ内奥方へ移動される。このとき、接続筒部２７ｂの内周面により第１割リング３１及び第２リング３２が縮径されて、第１割リング３１は金属管１１の外周面に圧着し、第２リング３２は接続用膨出部１１ｂの外周面に圧着する。
【００５４】
また、第１割リング３１の右端面が接続用膨出部１１ｂに係合し、その係合状態で第１割リング３１が接続筒部２７ｂ内奥方へ押し込まれることにより金属管１１が接続筒部２７ｂ内奥方へ送り込まれる。そして、ピン体２８が係合凹所２９ａに係合されると継手２６が形成される。それと同時に、接続筒部２７ｂ内の係止突条３０に係合鍔部２５ｂの端面が係止して金属管１１の継手本体２７内奥方へのそれ以上の移動が規制されるとともに、シール部材１７が金属管１１の外周面に圧接して継手本体１２ａと金属管１１との間のシール性が維持される。
【００５５】
ピン体２８が係合凹所２９ａに係合した状態において、図８に示すように、ピン体２８は接続筒部２７ｂの開口を横断し、そのピン体２８により接続用膨出部１１ｂに係合した第１割リング３１の接続筒部２７ｂ内からの抜脱が防止される。その結果、ピン体２８により第１割リング３１と接続用膨出部１１ｂとの係合が維持されるとともに、金属管１１と継手２６との接続構造が構成される。そして、継手２６から金属管１１が抜け出るのが防止されて、接続端部１０を備えた金属管１１と継手２６とが接続される。
【００５６】
従って、第２の実施形態においては、ピン体２８と係合凹所２９ａとの係合により、接続用膨出部１１ｂに係合した第１割リング３１の接続筒部２７ｂからの抜け出しを防止して、接続筒部２７ｂからの金属管１１の抜け出しを防止することができる。その結果、接続用膨出部１１ｂに係合した係合スリーブ１９の抜け出しを防止するために、第１の実施形態のように、継手１２に固定スリーブ２０を螺合した場合と比較して、金属管１１を継手２６に抜け止めした状態に接続する作業を容易に行うことができる。また、インナースリーブ２５により、そのインナースリーブ２５が内嵌された金属管１１の内周面が保護されている。そのため、インナースリーブ２５により金属管１１の端部が変形等する虞を無くすことができる。さらに、金属管１１の端面が斜状や凹凸状に切断されていても、係合鍔部２５ｂにより金属管１１の端面を保護することができるため、金属管１１の接続筒部２７ｂ内への挿入時にシール部材１７を損傷させてしまう虞を無くすことができる。加えて、係合鍔部２５ｂはテーパ状をなすため、係合鍔部２５ｂがシール部材１７と干渉しにくくなり、金属管１１の接続筒部２７ｂ内への挿入作業を速やかに行うことができる。
【００５７】
（第３の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第３の実施形態を図９〜図１３に従って説明する。なお、第３の実施形態は、第１の実施形態のインナー体及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第３の実施形態の以下の説明における上下左右は、図９における上下左右に対応する。
【００５８】
図９に示すように、金属管１１の接続端部１０は、金属管１１の右端部の内側に挿入されたインナー体としての筒体３４が内側から拡径されることにより形成され、その接続端部１０は金属管１１の右端部にその外周面から外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂを備えている。前記筒体３４は金属材料により円筒状に形成され、拡径前の筒体３４の外径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されている。
【００５９】
前記継手３３は、それぞれ金属材料により略円筒状に形成された継手本体３３ａ及び抜脱防止スリーブ３３ｂより形成されている。前記継手本体３３ａの左端には金属管１１を接続するための接続筒部３３ｆが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。接続筒部３３ｆの外周面には雄ネジ３３ｇが螺刻されている。また、継手本体３３ａの内部には円環状をなす第１当接面３３ｈが形成され、同第１当接面３３ｈにはシール部材１７が装着されている。前記シール部材１７より左側には、円環状をなし、前記第１当接面３３ｈより内径及び外径が大きい第２当接面３３ｉが形成されている。
【００６０】
図１０に示すように、前記接続筒部３３ｆに螺合されて取り付けられる抜脱防止スリーブ３３ｂは、左端側に向かうに連れて内径及び外径が縮径するように形成されている。抜脱防止スリーブ３３ｂの左端には金属管１１の外径よりわずかに大きい直径を有する内孔３３ｃが形成されている。また、図９に示すように、抜脱防止スリーブ３３ｂの右側の内周面には前記雄ネジ３３ｇに螺合可能な雌ネジ３３ｄが螺刻されている。この抜脱防止スリーブ３３ｂが接続筒部３３ｆに螺合された状態で、同抜脱防止スリーブ３３ｂの左端内周面が接続用膨出部１１ｂに係合する係合部となっている。上記構成の抜脱防止スリーブ３３ｂは、接続手段として継手３３に設けられる。
【００６１】
次に、前記筒体３４を拡径する金属材料製の拡径治具３５について説明する。なお、拡径治具３５の以下の説明における上下左右は、図１１及び図１２における上下左右に対応する。図１１及び図１２に示すように、拡径治具３５は略円筒状に形成されたメインスリーブ３６を備え、そのメインスリーブ３６の左端側には円盤状をなすスリーブキャップ３７が螺着されている。図１２に示すように、スリーブキャップ３７の中央部には円孔３７ａが形成されている。メインスリーブ３６内にはボルト状をなす可動ボルト３８が、同可動ボルト３８の頭部側が前記スリーブキャップ３７側を向くように挿入されている。
【００６２】
この可動ボルト３８の頭部側端面の中央部には雌ネジ孔３８ａが形成され、この雌ネジ孔３８ａは、メインスリーブ３６内への挿入状態で前記円孔３７ａと対応するように形成されている。また、可動ボルト３８の頭部の外面には、可動ボルト３８の軸線に沿って延びる係合溝３８ｂが形成され、可動ボルト３８の軸部の外周面には雄ネジ３８ｃが形成されている。そして、メインスリーブ３６内に挿入された可動ボルト３８の軸部がメインスリーブ３６の右端側から突出した状態で、スペーサ３９を介装して雄ネジ３８ｃにナット４０が螺合されて、メインスリーブ３６に可動ボルト３８が取り付けられている。メインスリーブ３６に可動ボルト３８が取り付けられた状態で、メインスリーブ３６の外面から可動ボルト３８の係合溝３８ｂに係合ピン４１が係合するように取り付けられ、その係合ピン４１の係合溝３８ｂに対する係合により可動ボルト３８のメインスリーブ３６内での回転が規制されている。
【００６３】
メインスリーブ３６内の可動ボルト３８の雌ネジ孔３８ａには、円孔３７ａを貫通した拡径シャフト４２の雄ネジ４２ａが螺合されて、可動ボルト３８に拡径シャフト４２が取り付けられている。この拡径シャフト４２の左端側は、拡径シャフト４２の軸線方向に対して直交する面における断面視が真円状に形成されている。さらに、拡径シャフト４２は左端側に向かうに連れて徐々に直径が拡径するように形成され、拡径シャフト４２の左端部は、一定の直径を有するように形成されている。拡径シャフト４２の左端部の直径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されている。そして、前記ナット４０を可動ボルト３８の雄ネジ３８ｃに螺進させると可動ボルト３８はメインスリーブ３６内において、スリーブキャップ３７側からナット４０側へ移動し、その移動に伴い拡径シャフト４２をメインスリーブ３６内へ移動させるように形成されている。なお、メインスリーブ３６には支持シャフト４３が取り付けられている。
【００６４】
次に、上記拡径治具３５を使用して金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成して金属管１１に接続端部１０を形成する方法、さらに、その金属管１１を使用して継手３３とを接続する方法について説明する。まず、図１０に示すように、金属管１１に抜脱防止スリーブ３３ｂを装着しておく。次に、拡径治具３５において、ナット４０を可動ボルト３８から螺退させ、同可動ボルト３８を頭部側端面がメインスリーブ３６のスリーブキャップ３７側内面に当接するまで移動させる。次いで、拡径シャフト４２に筒体３４を装着した状態で、その拡径シャフト４２の雄ネジ４２ａを雌ネジ孔３８ａに螺合して図１１に示すように、拡径シャフト４２を可動ボルト３８に取り付ける。
【００６５】
続いて、図１２に示すように、その筒体３４に金属管１１の端部を外嵌し、金属管１１の端部内に筒体３４を挿入する。次に、拡径シャフト４２に金属管１１を装着した状態で、ナット４０を可動ボルト３８に螺進させる。すると、係合ピン４１と係合溝３８ｂとの係合により可動ボルト３８は回転しないため、係合ピン４１に係合溝３８ｂが沿うように可動ボルト３８はメインスリーブ３６の軸線に沿って同メインスリーブ３６内へ引き込まれていく。その可動ボルト３８の移動と同時に、拡径シャフト４２がメインスリーブ３６内へ引き込まれていく。すると、筒体３４内に拡径シャフト４２の左端側が徐々に挿入されていき、筒体３４が左側から徐々に拡径される。
【００６６】
そして、図１３に示すように、金属管１１の内径とほぼ同じ直径を有する拡径シャフト４２が筒体３４内を通過すると、その拡径シャフト４２により筒体３４の内周面と金属管１１の非拡径部分における内径とがほぼ同じとなるように筒体３４がその内側から拡径される。その拡径ととともに、筒体３４の外周面が金属管１１の内周面に圧接する。その結果、金属管１１の端部は、拡径された筒体３４により外方へ押出され、金属管１１の外周面には外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂが形成されるとともに、接続端部１０を備えた金属管１１が形成される。
【００６７】
さて、前記継手３３と金属管１１とを接続するには、まず、図９に示すように、金属管１１の接続端部１０を接続筒部３３ｆ内に挿入し、金属管１１の右端面を第２当接面３３ｉに当接させるとともに、筒体３４の右端面をシール部材１７に当接させる。続いて、抜脱防止スリーブ３３ｂの雌ネジ３３ｄを雄ネジ３３ｇに螺合して抜脱防止スリーブ３３ｂを継手本体３３ａに取付ける。すると、抜脱防止スリーブ３３ｂの内孔３３ｃの直径は金属管１１の非拡径部分における外径とほぼ同じに形成されているため、内孔３３ｃの直径は接続用膨出部１１ｂの外径より小さくなる。
【００６８】
その結果、継手本体３３ａに抜脱防止スリーブ３３ｂが取り付けられて継手３３が形成される。それと同時に、抜脱防止スリーブ３３ｂの左端の内周面に接続用膨出部１１ｂが係合して抜脱防止スリーブ３３ｂから接続用膨出部１１ｂが抜け出ることが防止されるとともに、金属管１１と継手３３との接続構造が形成される。そして、接続端部１０を備えた金属管１１が継手３３に抜け止めされた状態で接続される。さらに、抜脱防止スリーブ３３ｂにより金属管１１は継手本体３３ａ内方へ押圧されるため、筒体３４の右端面が継手本体３３ａ内のシール部材１７に圧接している。加えて、筒体３４の外周面と金属管１１の内周面との間にシール構造が形成されているため、金属管１１と継手本体３３ａとの間のシール性が維持される。さらに、第３の実施形態において、筒体３４は内径が金属管１１の非拡径部分の内径とほぼ同じになるように拡径されているため、筒体３４による金属管１１内を流通する流体の流量損失をほとんどなくすことができる。
【００６９】
（第４の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第４の実施形態を図１４〜図１７に従って説明する。第４の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１４における上下左右に対応する。
【００７０】
図１４に示すように、金属管１１の接続端部１０は、金属管１１の右端部内に挿入されたインナー体であり筒体としてのインナースリーブ４７と、金属管１１の外面に装着されたアウタースリーブ４５とより形成されている。図１５（ａ）に示すように、前記インナースリーブ４７は金属材料により形成され、円筒状をなすインナー部４７ａと、そのインナー部４７ａの右端に外方へ突出するように形成された係合鍔部４７ｂとより形成されている。拡径前のインナー部４７ａの外径は金属管１１の内径よりわずかに小さく形成されて金属管１１内に嵌入可能に形成されている。係合鍔部４７ｂにおける外径は金属管１１の内径より大きく形成され、金属管１１内にインナー部４７ａが嵌入されたとき、金属管１１の端面が係合鍔部４７ｂに係合するように形成されている。
【００７１】
前記アウタースリーブ４５は架橋ポリエチレン等の合成樹脂材料又は銅等の軟質の金属材料により略円筒状に形成されている（この実施形態では架橋ポリエチレンで形成した）。アウタースリーブ４５は円筒状をなす筒状部４５ｃを備え、図１４に示すように、その筒状部４５ｃの右端の内周縁には内周鍔部４５ａが形成されている。この内周鍔部４５ａはアウタースリーブ４５の周方向に沿って内方へ突出するように形成されている。また、筒状部４５ｃ外周縁には外周鍔部４５ｂが形成され、この外周鍔部４５ｂはアウタースリーブ４５の周方向に沿って外方へ突出するように形成されている。なお、筒状部４５ｃの内径は金属管１１の外径よりわずかに大きく形成され、内周鍔部４５ａの内径は金属管１１の外径より小さく形成されている。
【００７２】
次に、継手４４について説明する。図１４及び図１５（ａ）に示すように、継手４４は金属材料により略円筒状に形成された継手本体４４ａ及び金属材料により略ボルト状に形成された抜脱防止スリーブ４６より主に形成されている。前記継手本体４４ａの両端側にはそれぞれ金属管１１を接続可能な接続筒部４４ｄが形成されている。図１４に示すように、その継手本体４４ａの両端側の内周面にはそれぞれ雌ネジ４４ｂが形成されている。また、継手本体４４ａ内の中央部には当接面４４ｃが形成され、この当接面４４ｃは継手本体４４ａの周方向に沿って内方へ突出するように形成されている。その当接面４４ｃの両面にはそれぞれ一対ずつシール部材１７が装着されている。なお、シール部材１７は当接面４４ｃに一つだけ装着してもよい。
【００７３】
接続筒部４４ｄに設けられる接続手段としての抜脱防止スリーブ４６は、図１５（ｂ）に示すように、一対の分割体４６ａを組付けることにより形成されている。分割体４６ａ同士は一側縁同士が連結されて一体化され、その連結部を開閉中心として抜脱防止スリーブ４６を開閉可能に形成されている。また、抜脱防止スリーブ４６の内周面には係合部としての係合段部４８が形成され、この係合段部４８は抜脱防止スリーブ４６を金属管１１の外周面に装着したとき、前記接続用膨出部１１ｂに係合するように抜脱防止スリーブ４６の周方向に沿って形成されている。さらに、抜脱防止スリーブ４６の外周面には、前記継手本体４４ａの雌ネジ４４ｂに螺合可能な雄ネジ４９が螺刻されている。そして、抜脱防止スリーブ４６の継手本体４４ａに対する取付状態において、係合段部４８が接続用膨出部１１ｂに係合するようになっている。
【００７４】
次に、前記拡径治具３５を使用して金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成して接続端部１０を備えた金属管１１を形成する方法、さらに、その金属管１１と継手４４とを接続する方法について説明する。図１６に示すように、まず、拡径シャフト４２にインナースリーブ４７を装着し、その拡径シャフト４２を拡径治具３５に取付ける。続いて、金属管１１の端部の外側にアウタースリーブ４５を装着し、内周鍔部４５ａを金属管１１の端面に係合させる。さらに、拡径シャフト４２に装着された前記インナースリーブ４７に金属管１１を外嵌する。即ち、インナースリーブ４７を金属管１１の端部内に挿入して、金属管１１の端面を係合鍔部４７ｂに係合させる。
【００７５】
このとき、係合鍔部４７ｂの外端面と内周鍔部４５ａ及び外周鍔部４５ｂの外端面とが面一となる。続いて、前記拡径治具３５を使用して金属管１１の端部を拡径する。すると、図１７に示すように、インナースリーブ４７全体が拡径シャフト４２により内側から拡径されるとともに、金属管１１の端部を介してアウタースリーブ４５が拡径される。そして、その拡径されたアウタースリーブ４５によって金属管１１の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂが形成され、接続端部１０を備えた金属管１１が形成される。このとき、インナースリーブ４７の内径と金属管１１の非拡径部分における内径とが面一となるように拡径されている。
【００７６】
次いで、図１４に示すように、金属管１１の外面に一対の分割体４６ａを組付けて抜脱防止スリーブ４６を金属管１１に取り付ける。次に、金属管１１の接続端部１０を接続筒部４４ｄ内に挿入し、さらに、抜脱防止スリーブ４６の雄ネジ４９を継手本体４４ａの雌ネジ４４ｂに螺合すると継手４４が形成される。そして、抜脱防止スリーブ４６の右端面がアウタースリーブ４５の外周鍔部４５ｂに当接するとともに、同外周鍔部４５ｂが抜脱防止スリーブ４６と当接面４４ｃとの間に挟持されてアウタースリーブ４５が継手本体４４ａ内に位置決め固定される。このとき、アウタースリーブ４５の外面に形成された接続用膨出部１１ｂと係合段部４８とが係合するが、アウタースリーブ４５により接続用膨出部１１ｂが形成されている。そのため、係合段部４８と接続用膨出部１１ｂとが確実に係合して、金属管１１の継手本体４４ａからの抜け出しが確実に防止されるとともに、金属管１１と継手４４との接続構造が形成される。即ち、接続端部１０を備えた金属管１１が継手４４に抜け止めされた状態で接続される。
【００７７】
このとき、一対のシール部材１７において、継手本体４４ａの内周側に位置するシール部材１７により係合鍔部４７ｂの端面と当接面４４ｃとの間がシールされている。さらに、外側のシール部材１７により外周鍔部４５ｂと当接面４４ｃとの間がシールされている。また、第４の実施形態において、インナースリーブ４７が金属管１１の内側から拡径されることによりインナースリーブ４７及びアウタースリーブ４５が金属管１１の内周面及び外周面に圧接する。また、アウタースリーブ４５は架橋ポリエチレンの収縮により縮径して金属管１１の外面に圧接する。その結果、金属管１１とインナースリーブ４７及びアウタースリーブ４５との間にシール構造が形成され、それに加えた一対のシール部材１７により金属管１１と継手４４との間から流体が漏れ出るおそれをなくすことができる。
【００７８】
（第５の実施形態）
以下、本発明を具体化した金属管と接続体との接続構造、金属管の接続端部、同接続端部を備えた金属管及び金属管の接続端部の形成方法の第５の実施形態を図１８及び図１９に従って説明する。なお、第５の実施形態は、第１の実施形態の接続端部及び接続体を変更したのみの構成であるため、同様の部分についてはその詳細な説明を省略する。また、第５の実施形態の以下の説明における上下左右は、図１８における上下左右に対応する。
【００７９】
図１８に示すように、第５の実施形態の金属管１１の接続端部１０は、金属管１１の端部内に挿入されたインナー体としての前記筒体３４と、金属管１１の端部に外挿されたアウタースリーブ５４とより形成されている。前記アウタースリーブ５４は合成樹脂材料又は金属材料により円筒状に形成されている（この第５の実施形態では、アウタースリーブ５４を合成樹脂材料により形成した）。そして、金属管１１の接続端部１０は、端部内の筒体３４が内側から拡径されることにより、前記アウタースリーブ５４全体が拡径され、同アウタースリーブ５４と金属管１１とにより接続用膨出部１１ｂが形成されて構成されている。
【００８０】
図１８及び図１９（ａ）に示すように、前記継手５５は、それぞれ金属材料により略円筒状に形成された継手本体５５ａ、係合スリーブ５６及び固定スリーブ５７より主に形成されている。前記継手本体５５ａの左端には、金属管１１を接続するための接続筒部５５ｃが形成され、右端は管体（図示せず）に接続可能に形成されている。各接続筒部５５ｃの外周面には雄ネジ５５ｄが螺刻されている。また、継手本体５５ａの内部には円環状をなす当接面５５ｂが形成され、同当接面５５ｂにはシール部材１７が装着されている。図１９（ａ）に示すように、係合体としての係合スリーブ５６は略円筒状に形成され、図１９（ｂ）に示すように、係合スリーブ５６は一対の分割体５６ａを組付けることにより形成されている。
【００８１】
分割体５６ａ同士は各分割体５６ａの一側縁同士が連結されて一体化され、その連結部を開閉中心として係合スリーブ５６が開閉可能に形成されている。図１８に示すように、係合スリーブ５６は右端側の内径及び外径が左端側より大きく形成され、係合スリーブ５６内面には、前記接続用膨出部１１ｂが係合可能な係合部としての係合面５６ｂが形成されている。係合スリーブ５６において、前記係合面５６ｂ以外の部分の内径は金属管１１の外径よりわずかに大きく形成されている。そして、上記構成の係合スリーブ５６は接続筒部５５ｃに設けられる接続手段として継手５５に設けられている。
【００８２】
前記接続筒部５５ｃに螺合されて取り付けられる固定スリーブ５７の左端側には内孔５７ａが形成され、その内孔５７ａの直径は前記係合スリーブ５６の左側における外径及び接続用膨出部１１ｂの外径よりわずかに大きく形成されている。固定スリーブ５７の右端側の内周面には継手本体５５ａの雄ネジ５５ｄに螺合可能な雌ネジ５７ｂが螺刻されている。そして、この固定スリーブ５７は、接続筒部５５ｃに螺着され、接続手段を形成する取着体として継手５５に設けられている。
【００８３】
次に、前記拡径治具３５を使用して金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成して接続端部１０を備えた金属管１１を形成する方法、さらに、その金属管１１と継手５５とを接続する方法について説明する。まず、図１９（ａ）に示すように、固定スリーブ５７を金属管１１に装着しておく。続いて、拡径シャフト４２に筒体３４を装着した後、その拡径シャフト４２を拡径治具３５に取り付ける。次いで、金属管１１の端部の外側にアウタースリーブ４５を装着した後、拡径シャフト４２の筒体３４に金属管１１を外嵌する。即ち、筒体３４を金属管１１の端部内に挿入する。続いて、前記拡径治具３５を使用して筒体３４の内周面と金属管１１の非拡径部分における内径とがほぼ同一となるように、筒体３４をその内側から拡径する。その結果、図１８に示すように、金属管１１の端部及びアウタースリーブ４５全体がそれぞれ拡径され、その拡径された金属管１１及びアウタースリーブ４５により接続用膨出部１１ｂが形成される。このとき、接続用膨出部１１ｂの金属管１１外周面からの膨出量は、金属管１１の厚みと、アウタースリーブ４５の厚みの和となっている。そして、金属管１１の端部に接続用膨出部１１ｂを備えた接続端部１０が形成される。また、筒体３４の外周面が金属管１１の内周面に圧接し、アウタースリーブ４５の内周面に金属管１１の外周面が圧接して、金属管１１の内外両周面に流体の漏れを防止するシール構造が形成される。
【００８４】
次いで、接続端部１０を備えた金属管１１を継手５５に接続するには、まず、金属管１１の外面に一対の分割体５６ａを組付け、係合スリーブ５６を金属管１１に取り付けるとともに、係合面５６ｂを接続用膨出部１１ｂに係合させる。次に、図１８に示すように、金属管１１の接続端部１０を接続筒部５５ｃ内に挿入し、さらに、固定スリーブ５７の雌ネジ５７ｂを継手本体５５ａの雄ネジ５５ｄに螺合する。すると、係合スリーブ５６の外周面に固定スリーブ５７の内周縁部が係合して係合スリーブ５６が継手本体５５ａ内方へ移動され、さらに継手本体５５ａの左端面に係合スリーブ５６の右端面が当接する。その結果、継手５５が形成されるとともに、接続用膨出部１１ｂと係合スリーブ５６の係合面５６ｂとが係合した状態で継手本体５５ａと固定スリーブ５７との間に係合スリーブ５６が挟持される。
【００８５】
その結果、継手５５内に位置決めされた係合スリーブ５６の係合面５６ｂと、接続用膨出部１１ｂとが係合して、金属管１１が継手５５に抜け止めされた状態で接続されるとともに、金属管１１と継手５５との接続構造が形成される。さらに、金属管１１の右端面がシール部材１７に圧接し、金属管１１と継手本体５５ａとの間のシール性が維持される。また、接続用膨出部１１ｂの膨出量は、金属管１１の膨出量とアウタースリーブ５４の厚みとの和となるため、接続用膨出部１１ｂの厚みを十分に確保して、係合面５６ｂと接続用膨出部１１ｂとを確実に係合させることができる。従って、金属管１１が継手５５から抜け出るのを確実に防止することができる。
【００８６】
なお、各実施形態は以下のように変更してもよい。
・  第１の実施形態において、係合スリーブ１９を分割体１９ａに分割せず、一体形成してもよい。このとき、係合凹条１９ｂを接続用膨出部１１ｂに無理嵌めする。
【００８７】
・  第１の実施形態において、接続用膨出部１１ｂの外径が固定スリーブ２０の内孔２０ａの直径より大きくなってもよい。このように構成した場合、金属管１１に接続用膨出部１１ｂが形成される前に、金属管１１に固定スリーブ２０を予め装着しておく。
【００８８】
・  第１の実施形態において、リング体１３の代わりにインナー体としての筒体３４を使用してもよい。このとき、筒体３４により形成された接続用膨出部１１ｂと係合スリーブ１９の係合凹条１９ｂとが係合するように係合凹条１９ｂの大きさを変更する。
【００８９】
・  第１の実施形態において、継手１２の継手本体１２ａの両端部に接続筒部１４を形成してもよい。
・  第１の実施形態において、リング体１３の代わりに、図２０に示す筒状部材５９をインナー体として用いてもよい。即ち、筒状部材５９を金属管１１内に挿入して、その筒状部材５９を用いて接続用膨出部１１ｂを形成するとともに、金属管１１に接続端部１０を形成してもよい。前記筒状部材５９は金属材料により略円筒状に形成され、筒状部材５９の先端部には筒状部材５９の先端部を折り返して突条部５９ａが形成されている。第１の実施形態の膨出部形成具２１を使用して突条部５９ａを拡径すると、図２１に示すように、筒状部材５９の軸線方向に沿った一部の周面が拡径される。その結果、突条部５９ａと対応する金属管１１の内周面が外方へ押出され、金属管１１の外周面に外方へ膨出する接続用膨出部１１ｂが形成される。即ち、接続端部１０を備えた金属管１１が形成される。そして、第１の実施形態において、突条部５９ａにより形成された接続用膨出部１１ｂと、係合凹条１９ｂとを係合させて金属管１１と継手１２との接続構造を構成してもよい。
【００９０】
・  第２の実施形態において、第１割リング３１と第２リング３２とを一体形成し、その一体化された部材の内周面に接続用膨出部１１ｂが係合可能な溝を形成してもよい。
【００９１】
・  第２の実施形態において、インナースリーブ２５を省略してもよい。
・  第２の実施形態において、継手本体２７の一端部のみに接続筒部２７ｂを形成してもよい。
【００９２】
・  第２の実施形態において、リング体１３の代わりに円筒状をなす円筒部材をインナー体として使用してもよい。このとき、第２リング３２の軸線方向への長さが延長され、第１割リング３１及びインナー部２５ａの軸線方向への長さが短くされる。そして、金属管１１の端部内に挿入された円筒部材が、その内側から拡径されることにより、金属管１１の端部に接続用膨出部１１ｂが形成される。さらに、円筒部材により形成された接続用膨出部１１ｂと、第１割リング３１の端面とが係合して、金属管１１と継手２６との接続構造が構成される。
【００９３】
・  第２の実施形態において、図２０に示す前記筒状部材５９をインナー体として使用してもよく、このとき、インナースリーブ２５は省略される。そして、図２１に示すように、突条部５９ａが拡径されることによって、筒状部材５９の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて、金属管１１に接続用膨出部１１ｂが形成される。金属管１１に形成された接続用膨出部１１ｂと、第１割リング３１の端面とが係合して、金属管１１と継手２６との接続構造が構成される。
【００９４】
・  第３の実施形態において、継手本体３３ａの両端部に接続筒部３３ｆを形成してもよい。第３の実施形態において、筒体３４の内径と金属管１１の非拡径部分における内径がほぼ同じになっていなくてもよい。さらに、筒体３４の外周面と金属管１１の内周面との間にシール構造が形成されていなくてもよい。
【００９５】
・  第３の実施形態において、筒体３４の代わりにインナー体としてのリング体１３を使用してもよい。そして、リング体１３を拡径することにより形成された接続用膨出部１１ｂと、抜脱防止スリーブ３３ｂの内周面とを係合させて金属管１１と、継手３３との接続構造を構成してもよい。
【００９６】
・  第３の実施形態において、図２０に示す前記筒状部材５９をインナー体として使用してもよい。そして、図２１に示すように、突条部５９ａが拡径されることによって、筒状部材５９の軸線方向に沿った一部の周面が拡径されて接続用膨出部１１ｂが形成される。金属管１１に形成された接続用膨出部１１ｂと、抜脱防止スリーブ３３ｂの内周面とが係合して、金属管１１と継手３３との接続構造が構成される。
【００９７】
・  第４の実施形態において、継手本体４４ａの一端部のみに接続筒部４４ｄを形成してもよい。第４の実施形態の金属管１１と継手４４が接続された状態において、拡径されたインナースリーブ４７の内径と金属管１１の非拡径部分における内径とが同一とならなくてもよい。また、インナースリーブ４７の外周面と金属管１１の内周面との間にシール構造が形成されていなくてもよく、インナースリーブ４７の外周面と金属管１１の内周面及びアウタースリーブ４５の内周面と金属管１１の外周面との間にシール構造が形成されていなくてもよい。
【００９８】
・  第４の実施形態において、アウタースリーブ４５を省略し、金属管１１の外面により接続用膨出部を形成する。そして、抜脱防止スリーブ４６を継手本体４４ａに螺合した状態において、係合段部４８と、接続用膨出部とを係合させて、金属管１１と継手４４との接続構造を構成してもよい。
【００９９】
・  第４の実施形態において、インナースリーブ４７の係合鍔部４７ｂとアウタースリーブ４５の外周鍔部４５ｂとを接合してインナースリーブ４７とアウタースリーブ４５とを一体形成してもよい。
【０１００】
・  第５の実施形態において、継手本体５５ａの両端部に接続筒部５５ｃを形成してもよい。
・  第５の実施形態において、アウタースリーブ４５を省略し、金属管１１の外面に形成された接続用膨出部と、係合スリーブ５６の係合面５６ｂとを係合させて、金属管１１と継手５５との接続構造を構成してもよい。
【０１０１】
・  第５の実施形態において、金属管１１と継手５５が接続された状態において、金属管１１の非拡径部分における内径と拡径された筒体３４の内径とが同じとならなくてもよい。
【０１０２】
・  第５の実施形態において、筒体３４の外周面と金属管１１の内周面との間にシール構造が形成されていなくてもよく、筒体３４の外周面と金属管１１の内周面及びアウタースリーブ４５の内周面と金属管１１の外周面との間にシール構造が形成されていなくてもよい。
【０１０３】
・  第５の実施形態において、係合スリーブ５６を別体形成された一対の分割体５６ａにより形成してもよい。
・  第３の実施形態において、図２２に示すインナー体を用いてもよい。筒体３４の右端側に、外方へ拡径しながら延びる延設部３４ａを形成する。また、継手本体３３ａの接続筒部３３ｆの左端面を継手本体３３ａの中央部側へ向かうに連れて拡径するようにテーパ状に形成する。さらに、抜脱防止スリーブ３３ｂの中央部の内周面に抜脱防止スリーブ３３ｂの周方向に沿って延びる係止段部３３ｅが形成されるように、抜脱防止スリーブ３３ｂの右端側を拡径する。
【０１０４】
そして、金属管１１の内側に挿入された筒体３４が拡径されて金属管１１の外面に接続用膨出部１１ｂが形成されて接続端部１０が形成される。さらに、延設部３４ａの内周面を継手本体３３ａの端面に当接させ、その当接状態で抜脱防止スリーブ３３ｂを継手本体３３ａに螺合する。その結果、継手本体３３ａの左端面と抜脱防止スリーブ３３ｂの係止段部３３ｅとの間に延設部３４ａが挟持されるとともに、抜脱防止スリーブ３３ｂの内面に接続用膨出部１１ｂが係合する。従って、継手本体３３ａに取り付けられた抜脱防止スリーブ３３ｂから金属管１１が抜け出ることが防止される。即ち、金属管１１が継手３３に抜け止めされた状態で接続されるとともに、金属管１１と継手３３との接続構造が形成される。このとき、延設部３４ａの内周面と継手本体３３ａの左端面との間及び延設部３４ａの内周面と抜脱防止スリーブ３３ｂの内周面との間にシール構造が形成される。従って、金属管１１と継手本体３３ａとの間のシール構造により流体が漏れ出る不具合を防止することができる。
【０１０５】
・  図２３（ａ）に示す接続端部１０を備えた金属管１１と、接続体としての継手６０とを接続してもよい。まず、金属管１１の接続端部１０について説明すると、金属管１１の右端部内には、インナー体としてリング体６３が挿入され、そのリング体６３が拡径されて接続用膨出部１１ｂが形成されている。そして、金属管１１の右端部には、接続用膨出部１１ｂを備えた接続端部１０が形成されている。なお、前記リング体６３は、金属材料により断面四角形状をなす金属線材を円環状に成形して形成されている。また、金属管１１における接続用膨出部１１ｂが形成された右端の内側には金属材料製の前記インナースリーブ２５が内嵌されている。
【０１０６】
次に、前記継手６０について説明する。図２３（ａ）に示すように、継手６０は、それぞれ略円筒状に形成された継手本体６１、取着スリーブ６７、挿入スリーブ６８及び係合スリーブ６９より形成されている。前記継手本体６１及び取着スリーブ６７はそれぞれ金属材料により形成され、挿入スリーブ６８及び係合スリーブ６９はそれぞれ合成樹脂材料により形成されている。前記継手本体６１の両端側には、それぞれ金属管１１を接続可能な接続筒部６１ａが形成されている。その継手本体６１の両端側の外周面にはそれぞれ雄ネジ６１ｂが形成されている。また、継手本体６１内には、第１当接面６１ｃが形成され、この第１当接面６１ｃは継手本体６１の周方向に沿って内方へ突出するように形成されている。その第１当接面６１ｃより継手本体６１の接続筒部６１ａ側の内周面には、第２当接面６１ｄが形成され、この第２当接面６１ｄは第１当接面６１ｃより外径及び内径が大きく形成されている。第２当接面６１ｄには一対のシール部材１７が装着されている。
【０１０７】
取着体としての取着スリーブ６７の一端側（図２３（ａ）では右側）の内周面には前記雄ネジ６１ｂに螺合可能な雌ネジ６７ａが形成されている。一方、取着スリーブ６７の他端側（図２３（ａ）では左側）の内周縁には内周縁部６７ｂが形成され、この内周縁部６７ｂは取着スリーブ６７の周方向に沿って内方へ延びるように形成されている。なお、取着スリーブ６７の他端側の開口の直径は、金属管１１に形成された接続用膨出部１１ｂの外径より若干大きく形成されている。
【０１０８】
前記挿入スリーブ６８は、一端側（図２３（ａ）では右側）の内径及び外径より他端側（図２３（ａ）では左側）の内径及び外径が大きく形成されている。挿入スリーブ６８の一端側の内周縁には係止縁部６８ａが形成され、この係止縁部６８ａは挿入スリーブ６８の周方向に沿って延びるように形成されている。さらに、挿入スリーブ６８のほぼ中央部の内周面には係合面６８ｂが形成され、この係合面６８ｂは挿入スリーブ６８の一端側より外径が大きく形成されている。また、挿入スリーブ６８の他端側の開口端部には傾斜面６８ｃが形成され、この傾斜面６８ｃは挿入スリーブ６８の他端側の開口端から挿入スリーブ６８内へ斜めに傾斜するように形成されている。
【０１０９】
係合部を備えた係合体としての前記係合スリーブ６９は筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。係合スリーブ６９の一端側（図２３（ａ）では右側）の外周面は、同一端側へ向かうに連れて外径が縮径するように形成されている。そして、継手本体６１内に挿入スリーブ６８、係合スリーブ６９が収容された状態で取着スリーブ６７が継手本体６１に螺着されている。なお、図２３（ｂ）に示すように、継手６０を使用する前の段階では、継手本体６１と取着スリーブ６７との間に介装部材７０が装着され、挿入スリーブ６８内に係合スリーブ６９が挿入されるのが規制されている。
【０１１０】
この介装部材７０は断面Ｃ字状をなす介装部７０ａと、介装部７０ａから延設された把持部７０ｂとより形成され、介装部７０ａの内径は継手本体６１の前記雄ネジ６１ｂにおける外径とほぼ同じに形成されている。そして、図２３（ｂ）に示すように、介装部７０ａが雄ネジ６１ｂの外周に装着され、その状態で雄ネジ６１ｂに取着スリーブ６７の雌ネジ６７ａが螺合されている。このとき、介装部７０ａにより取着スリーブ６７の必要以上の螺進が規制され、取着スリーブ６７により係合スリーブ６９が挿入スリーブ６８内へ押されることが防止されている。
【０１１１】
さて、上記継手６０に接続端部１０を備えた金属管１１を接続するには、まず、金属管１１の端部内に挿入されたリング体６３を内側から拡径して、金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成するとともに、接続端部１０を備えた金属管１１を形成する。次に、金属管１１の接続端部１０にインナースリーブ２５のインナー部２５ａを内嵌するとともに、金属管１１の端面に係合鍔部２５ｂを係合させる。
【０１１２】
続いて、未使用の継手６０において、まず、取着スリーブ６７を継手本体６１から螺退し、さらに介装部材７０を継手本体６１から取り外し、挿入スリーブ６８、係合スリーブ６９を取り出す。次に、接続端部１０に、取着スリーブ６７を装着する。このとき、取着スリーブ６７の他端側の開口は接続用膨出部１１ｂの外径より大きいため、接続用膨出部１１ｂを通過して金属管１１奥方まで取着スリーブ６７を移動させることができる。
【０１１３】
続けて、金属管１１に係合スリーブ６９、次いで挿入スリーブ６８を装着する。このとき、挿入スリーブ６８の係止縁部６８ａが接続用膨出部１１ｂに係止し、係合スリーブ６９の金属管１１奥方への移動が規制される。そして、金属管１１の接続端部１０を継手本体６１の接続筒部６１ａ内に挿入し、さらに、挿入スリーブ６８の一端側を接続筒部６１ａ内へ挿入して挿入スリーブ６８の一端面をシール部材１７に当接させる。
【０１１４】
次に、取着スリーブ６７を継手本体６１に螺進させる。すると、取着スリーブ６７の内周縁部６７ｂが係合スリーブ６９の他端面に当接し、係合スリーブ６９が接続筒部６１ａ側へ押圧されていく。それに伴い、係合スリーブ６９の一端側が挿入スリーブ６８の傾斜面６８ｃにより挿入スリーブ６８内方へ案内されて縮径されるとともに、同挿入スリーブ６８内へ挿入されていく。
【０１１５】
そして、図２４に示すように、取着スリーブ６７が継手本体６１に螺着されると、係合スリーブ６９の一端面が挿入スリーブ６８の係合面６８ｂに係合され、同係合面６８ｂと取着スリーブ６７の内周縁部６７ｂとの間に挟持される。それと同時に、接続用膨出部１１ｂに係合スリーブ６９の係合部としての一端面が係合する。また、シール部材１７が金属管１１の外周面に圧接して継手本体６１と金属管１１との間のシール性が維持される。
【０１１６】
取着スリーブ６７が継手本体６１に螺着された状態において、図２４に示すように、内周縁部６７ｂが係合スリーブ６９に係合している。そのため、その内周縁部６７ｂにより接続用膨出部１１ｂに係合した係合スリーブ６９が取着スリーブ６７内から抜け出るのが防止され、取着スリーブ６７により係合スリーブ６９と接続用膨出部１１ｂとの係合が維持される。従って、接続筒部６１ａ、即ち継手６０から金属管１１が抜け出るのが防止されて、金属管１１と継手６０との接続構造が形成されるとともに、接続端部１０を備えた金属管１１と継手６０とが接続される。
【０１１７】
・  図２５に示すように、前記筒状部材５９の先端部の内周面に、内方へ突出する内周突条７１を一体形成してもよい。そして、金属管１１の一端部内に筒状部材５９を挿入し、前記内周突条７１のみを内側から拡径させて、図２６に示すように、金属管１１に接続用膨出部１１ｂを形成するとともに、接続端部１０を形成してもよい。即ち、筒状部材５９の軸線方向に沿った一部の周面を拡径して接続用膨出部１１ｂを形成してもよい。なお、金属管１１の両端部に筒状部材５９を内嵌し、内周突条７１を拡径させて金属管１１の両端部に接続用膨出部１１ｂを備えた接続端部１０を形成してもよい。
【０１１８】
また、上記内周突条７１を備えた筒状部材５９を使用して接続端部１０が形成された金属管１１は、図２６に示す接続体としての継手７２に抜け止めした状態に接続される。なお、以下の説明における上下左右は図２６における上下左右に対応する。前記継手７２は金属管１１同士を接続するもの又はヘッダーの一部であり、略筒状に形成された継手本体７３、その継手本体７３に螺着される固定スリーブ７４、割リング７５及びリング部材７６より主に形成されている。
【０１１９】
金属材料により略円筒状に形成された前記継手本体７３の両端（図２６では左端のみ図示）には、それぞれ接続筒部７７が形成されている。各接続筒部７７の奥方の内周面には第１載置面７８が形成され、その第１載置面７８より継手本体７３の左側に位置する接続筒部７７の内周面には第２載置面７９が形成されている。前記第１載置面７８及び第２載置面７９には、それぞれゴム材料製のＯ−リング８０が配設されている。
【０１２０】
前記第２載置面７９より継手本体７３の左側に位置する接続筒部７７の内周面には当接面８１が形成され、この当接面８１は前記第２載置面７９より内径及び外径が大きく形成されている。また、接続筒部７７の外周面には雄ネジ８２が螺刻されている。前記固定スリーブ７４は接続手段を形成する取着体として継手７２に設けられ、金属材料により略円筒状に形成されている。固定スリーブ７４の右側内周面には、前記雄ネジ８２に螺合可能な雌ネジ７４ａが螺刻されている。また、固定スリーブ７４の内周面には内方へ突出する係止面７４ｂが形成されている。加えて、前記係止面７４ｂの内周縁に繋がる固定スリーブ７４の内周面にはテーパ面７４ｃが形成され、このテーパ面７４ｃは係止面７４ｂ側から、固定スリーブ７４の左端に向かうに連れて縮径するように形成されている。さらに、固定スリーブ７４の左端の内周縁には、係止リブ７４ｄが内方へ向かって突設されている。
【０１２１】
前記割リング７５は接続手段を形成する係合体として継手７２に設けられ、割リング７５の右端面が接続用膨出部１１ｂに係合する係合部として形成されている。この割リング７５は金属製の筒状体が軸線方向に沿って切り欠かれて断面Ｃ字状に形成されている。この割リング７５は右端から左端に向かうに連れて外径が縮径するテーパ状に形成されている。前記リング部材７６は金属材料により円環状に形成され、継手本体７３に固定スリーブ７４が螺合された状態で、リング部材７６の右端が前記当接面８１に当接し、左端が前記係止面７４ｂに係止されて当接面８１とテーパ面７４ｃとの間に保持されるようになっている。
【０１２２】
リング部材７６が、当接面８１とテーパ面７４ｃとの間に保持された状態では、同リング部材７６と、前記第２載置面７９との間にＯ−リング８０が保持されるようになっている。そして、Ｏ−リング８０を第１及び第２載置面７８，７９に載置し、当接面８１にリング部材７６を載置した状態で、割リング７５が内部に収容された固定スリーブ７４を継手本体７３に螺着すると、継手７２が組み付けられる。このとき、割リング７５の左端面は固定スリーブ７４の係止リブ７４ｄに係止され、固定スリーブ７４内からの割リング７５の抜け出しが防止されている。
【０１２３】
さて、接続端部１０が形成された金属管１１と、上記継手７２とを接続するには、まず、固定スリーブ７４を継手本体７３から若干螺退させ、テーパ面７４ｃと割リング７５の外周面との間に間隙を形成し、割リング７５を拡径可能な状態としておく。そして、金属管１１の接続端部１０を固定スリーブ７４側から接続筒部７７内に挿入する。すると、係合鍔部２５ｂの外周面が割リング７５の内周面に当接し、さらに、割リング７５内に金属管１１が挿入されてその割リング７５が拡径されるとともに、接続用膨出部１１ｂの割リング７５内の通過が許容される。
【０１２４】
そして、筒状部材５９の端面が第１載置面７８に載置されたＯ−リング８０に当接するまで、金属管１１を継手７２内に挿入する。このとき、接続用膨出部１１ｂは割リング７５の右端面より継手本体７３内奥側に位置し、リング部材７６の内側に配設されている。続いて、固定スリーブ７４を接続筒部７７に螺進させると、テーパ面７４ｃが割リング７５の外周面に圧接していき、割リング７５が徐々に縮径されていく。固定スリーブ７４が接続筒部７７に螺合されると、割リング７５の内面が金属管１１の外周面に圧接するとともに、割リング７５の右端面が接続用膨出部１１ｂに係合可能な位置に配置される。また、第１載置面７８に載置されたＯ−リング８０が筒状部材５９の端面に圧接し、第２載置面７９に載置されたＯ−リング８０が金属管１１の外周面に圧接する。
【０１２５】
その結果、図２６に示すように、接続用膨出部１１ｂが、割リング７５に係合し、その割リング７５が固定スリーブ７４内から抜け出し不能に収容される。即ち、固定スリーブ７４が接続筒部７７に螺着されると、割リング７５が固定スリーブ７４内に保持され、接続用膨出部１１ｂが割リング７５に係合した状態が維持される。そして、接続用膨出部１１ｂと、割リング７５との係合により、金属管１１が接続筒部７７に抜け止めされるとともに、金属管１１と継手７２との接続構造が構成される。
【０１２６】
なお、上記では、継手本体７３、固定スリーブ７４、割リング７５及びリング部材７６を組み付けた状態で、金属管１１の接続作業を行ったが、以下のような接続作業としてもよい。即ち、接続端部１０が形成された金属管１１に固定スリーブ７４及び割リング７５を予め装着した状態で、リング部材７６が当接面８１に当接するように収容された接続筒部７７内に、金属管１１を挿入する。そして、固定スリーブ７４を接続筒部７７に螺合して継手７２を形成し、金属管１１を継手７２に接続してもよい。
【０１２７】
・  第１〜第３の実施形態において、リング体１３の代わりに以下のようなインナー体を使用してもよい。即ち、インナー体は、金属材料製の線材を円環状に巻回して形成されている。このように構成した場合、インナー体を容易かつ安価に形成することができる。
【０１２８】
・  各実施形態では金属管１１の一端部に接続端部１０を形成したが、金属管１１の両端側に接続端部１０を形成してもよい。
・  各実施形態では、金属管１１と接続体とを接続する施工現場で、金属管１１に接続端部１０を形成したが、工場等で金属管１１に接続端部１０を予め形成しておいてもよい。そして、接続端部１０を備えた金属管１１を施工現場に搬入して、金属管１１と接続体との接続を行ってもよい。
【０１２９】
・  各実施形態では、接続体としての継手１２，２６，３３，４４，５５，６０，７２に具体化したが、接続端部１０を備えた金属管１１を、接続体としての分岐継手（ヘッダー）、水栓器具等に接続してもよい。
【０１３０】
・  各実施形態で使用された膨出部形成具２１及び拡径治具３５の他の拡径工具を使用してインナー体を拡径してもよい。
・  各実施形態では、銅製の金属管１１を使用したが、軟質の金属管としてアルミニウム製の金属管又はステンレス鋼製の金属管を使用してもよい。
【０１３１】
次に上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、それらの効果とともに以下に追記する。
（１）金属管を、接続体に抜け止めした状態で接続するため当該金属管を接続体に接続する方法であって、前記金属管の端部内に金属材料製の環状をなすインナー体を挿入し、同インナー体を内側から拡径して金属管の外周面から外方へ膨出する接続用膨出部を形成した後、金属管の接続用膨出部が形成された側を接続体の接続筒部内に挿入又は接続筒部に当接させ、当該接続筒部に設けられた接続手段の係合部と接続用膨出部との係合により接続筒部に金属管を接続することを特徴とする金属管の接続方法。このように構成した場合、金属管を接続体に容易に接続することができる。
【０１３２】
（２）前記筒体が同筒体の内側から拡径されることにより、筒体の外周面が金属管の内周面に圧接して当該筒体の外周面と金属管の内周面との間にシール構造が形成されていることを特徴とする請求項４に記載の金属管と接続体との接続構造。このように構成した場合、筒体の外周面と金属管の内周面との間から流体が漏れ出るおそれをなくすことができる。
【０１３３】
（３）前記筒体を同筒体の内周面の内径が金属管の非拡径部分における内周面の内径とほぼ同じになるように筒体を拡径して接続用膨出部が形成されていることを特徴とする請求項４及び前記技術的思想（２）に記載の金属管と接続体との接続構造。このように構成した場合、金属管内を流通する流体の筒体による流量損失を小さくすることができる。
【０１３４】
（４）前記金属管は軟質の金属材料として銅、ステンレス鋼又はアルミニウムにより形成されているものである請求項１〜請求項１１のいずれか一項に記載の金属管と接続体との接続構造。
【０１３５】
【発明の効果】
本発明によれば、金属管の端部内周面を損傷させることなく金属管と接続体とを簡易な作業で接続することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態の金属管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図２】（ａ）は第１の実施形態の金属管と継手を構成する部材とを示す分解斜視図、（ｂ）は第１の実施形態の係合スリーブを示す正面図。
【図３】（ａ）は膨出部形成具を示す斜視図、（ｂ）は膨出部形成具を示す側断面図。
【図４】膨出部形成具を金属管内に挿入した状態を示す側断面図。
【図５】金属管から膨出部形成具を引き抜いた状態を示す側断面図。
【図６】第２の実施形態の金属管との接続構造を示す側断面図。
【図７】第２の実施形態の金属管と継手の構成部材とを示す分解斜視図。
【図８】継手に金属管を接続した状態を示す正面図。
【図９】第３の実施形態の金属管との接続構造を示す側断面図。
【図１０】第３の実施形態の金属管と継手の構成部材とを示す分解斜視図。
【図１１】拡径治具を示す斜視図。
【図１２】拡径治具に筒体及び金属管を装着した状態を示す側断面図。
【図１３】拡径治具により接続用膨出部を形成した状態を示す側断面図。
【図１４】第４の実施形態の金属管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図１５】（ａ）は第４の実施形態の金属管と継手の構成部材とを示す分解斜視図、（ｂ）は抜脱防止スリーブを示す正面図。
【図１６】金属管にインナースリーブ及びアウタースリーブを装着した状態を示す部分側断面図。
【図１７】拡径治具により金属管を拡径した状態を示す側断面図。
【図１８】第５の実施形態の金属管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図１９】（ａ）は第５の実施形態の金属管と継手の構成部材とを示す分解斜視図、（ｂ）は係合スリーブを示す正面図。
【図２０】別例のインナー体を示す側断面図。
【図２１】別例のインナー体により接続端部を形成した状態の側断面図。
【図２２】別例の継手と金属管との接続構造を示す側断面図。
【図２３】（ａ）は別例の継手と金属管とを接続する前の状態を示す側断面図、（ｂ）は別例の継手を示す斜視図。
【図２４】別例の金属管と継手との接続構造を示す側断面図。
【図２５】別例のインナー体を金属管に装着した状態を示す側断面図。
【図２６】別例の継手と金属管との接続構造を示す側断面図。
【符号の説明】
１０…接続端部、１１…金属管、１１ｂ…接続用膨出部、１２，２６，３３，４４，５５，６０，７２…接続体としての継手、１３…インナー体としてのリング体、１４，２７ｂ，３３ｆ，４４ｄ，５５ｃ，６１ａ，７７…接続筒部、１９，５６，６９…係合体としての係合スリーブ、１９ａ，５６ａ…分割体、１９ｂ…係合部としての係合凹条、２０，５７，７４…取着体としての固定スリーブ、２８…取着体としてのピン体、３１…係合体としての第１割リング、３３ｂ，４６…抜脱防止スリーブ、３４…インナー体としての筒体、４７…インナー体としてのインナースリーブ、４８…係合部としての係合段部、５６ｂ…係合部としての係合面、５９…インナー体としての筒状部材、５９ａ…突条部、６３…インナー体としてのリング体、６７…取着体としての取着スリーブ、７５…係合体としての割リング。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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