(57)【要約】【課題】合わせガラス製造時にオートクレーブを必要とすることなく、例えば真空バッグによる真空プレス法のみで合わせ加工を行うことが可能であり、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現しうる合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、および、この中間膜を用いた合わせガラスを提供する。【解決手段】測定温度４５℃におけるクリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％以上であり、かつ、測定温度１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％以下である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする合わせガラス用中間膜、熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃以上であることを特徴とする上記中間膜、熱可塑性樹脂層が最表層に存在することを特徴とする上記中間膜、および、少なくとも一対のガラス板間に上記中間膜を介在させ、一体化させてなることを特徴とする合わせガラス。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
測定温度４５℃におけるクリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％以上であり、かつ、測定温度１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％以下である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする合わせガラス用中間膜。
【請求項２】
熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃以上であることを特徴とする請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項３】
熱可塑性樹脂層が最表層に存在することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の合わせガラス用中間膜。
【請求項４】
少なくとも一対のガラス板間に請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させてなることを特徴とする合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合わせガラス用中間膜およびこの合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス板の間に、可塑剤の添加により可塑化されたポリビニルブチラール樹脂のような透明で柔軟性に富む熱可塑性樹脂を製膜してなる合わせガラス用中間膜を介在させ、接着により一体化させて得られる合わせガラスは、破損時に破片が飛散せず安全性に優れているため、例えば、自動車、車輌、航空機、建築物等の窓ガラス用として広く用いられている。
【０００３】
上記合わせガラスに用いられる合わせガラス用中間膜には、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現しうることが要求され、熱可塑性樹脂のなかでも、これらの基本性能のバランスに優れるポリビニルブチラール樹脂が特に好適に用いられている。
【０００４】
このような合わせガラスは、通常、少なくとも一対（２枚）のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み、この合わせガラス構成体（積層体）を例えばゴムバッグのような真空バッグの中に入れて減圧吸引する方式（真空バッグ方式）や、図１に示すように、この合わせガラス構成体の周囲にスペーサーを入れて圧力が均一にかかるようにした状態でゴムバッグの中に入れて合わせガラス構成体の端部から減圧吸引する方式（リング方式）等の真空脱気法、または、この合わせガラス構成体を例えばニップロール（押圧ロール）に通して扱く扱き脱気法により、ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備接着し、次いで、オートクレーブ内で加熱加圧して本接着を行うことにより製造される。
【０００５】
ところが、上記予備接着工程において合わせガラス用中間膜とガラス板との間に空気が残留し気泡が発生すると、得られる合わせガラスの透明性が損なわれるという問題点が発生するため、予備接着工程における空気の残留や気泡の発生を抑制するために種々の検討がなされている。
【０００６】
例えば、特公平１−３２７７６号公報では、合わせガラス製造時の予備接着工程において合わせガラスの中央部近傍に存在する空気をも脱気させるために、表面に微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成されている熱可塑性樹脂製中間膜が開示されている。
【０００７】
しかし、上記公報に開示されている熱可塑性樹脂製中間膜には、従来の例えばポリビニルブチラール樹脂からなる合わせガラス用中間膜と同様に、本接着をオートクレーブ内で行う必要があるため、オートクレーブを設置するために多額の設備投資費用を要するという問題点や、オートクレーブによる本接着はバッチ工程になるため、合わせガラスの生産性（生産効率）が悪くなるという問題点がある。
【０００８】
一方、上記オートクレーブ使用に伴う問題点を解消するために、オートクレーブを使用しない合わせガラスの製造方法（非オートクレーブ法）が検討されている。
【０００９】
一般に非オートクレーブ法とは、少なくとも一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み、この合わせガラス構成体を、前記真空バッグ方式やリング方式により、真空バッグ（ゴムバッグ）の中に入れ、この真空バッグ（ゴムバッグ）を排気系に接続して、真空バッグ（ゴムバッグ）内の圧力が約−６４〜−９９ｋＰａの減圧度（絶対圧力約３７〜２ｋＰａ）となるように吸引減圧しながら温度を上げ、温度約１００℃以上で脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより、合わせガラスを得る方法（真空プレス法）である。
【００１０】
非オートクレーブ法による合わせガラス用中間膜として、例えば、特開平８−１０４５５１号公報では、特定の含水量を有するポリビニルブチラール樹脂製中間膜を用いて、上記非オートクレーブ法における真空プレス時の真空プレス条件と湿度とを細かく設定した安全ガラスラミネートを形成する非オートクレーブ法が開示されている。
【００１１】しかし、上記公報に開示されている非オートクレーブ法には、予備接着工程が煩雑であったり、合わせ加工の際に調湿条件を非常に厳密に管理しないと発泡が起こるという問題点がある。また、予備接着工程で発生したガラス周辺部の歪みが残存することにより、得られる合わせガラスに光学歪みが発生したり、ポリビニルブチラール樹脂製中間膜の流動温度におけるプレス圧の不足による気泡やエンボス模様の痕跡の残存や、昇温と同時に真空レベルを下げているため、気泡が消滅せず残留してしまうという問題点がある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、合わせガラス製造時にオートクレーブを必要とすることなく、例えば真空バッグによる真空プレス法のみで合わせ加工を行うことが可能であり、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現しうる合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、および、この合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
一般に非オートクレーブ法においては、温度上昇途中の低温領域（４５℃以下程度）で合わせガラス用中間膜が柔らかすぎると、ガラス板と合わせガラス用中間膜とからなる合わせガラス構成体の周辺部に位置する合わせガラス用中間膜のエンボスが潰れて周辺部が先に接着する現象、いわゆるシール先行現象が発生して、上記合わせガラス構成体の中央部近傍に存在する空気の脱気ができなくなり、逆に高温領域（８０〜１２０℃程度）で合わせガラス用中間膜が硬すぎると、合わせガラス用中間膜のエンボスが潰れにくくなり、エンボス模様の痕跡が残存して、優れた外観を有する合わせガラスを得ることが困難となる。
【００１４】
したがって、非オートクレーブ法に適用される合わせガラス用中間膜には、温度上昇途中の低温領域では適度な硬さを有していて、シール先行現象を発生せず、上記合わせガラス構成体の中央部近傍に存在する空気も容易に脱気することが可能であり、逆に高温領域では速やかに柔らかくなって、エンボスが容易に潰れ、エンボス模様の痕跡が残存することがなく、優れた外観を有する合わせガラスを得ることが可能であることが要求される。これは換言すれば、非オートクレーブ法に適用される合わせガラス用中間膜には、優れた感温性が要求されるということである。
【００１５】
本発明者は、上記課題を達成するために鋭意研究した結果、合わせガラス用中間膜のクリープ弾性率やクリープ弾性率の対数値の温度に対する変化量と合わせガラス用中間膜の感温性ひいては脱気性や得られる合わせガラスの外観とに密接な相関があることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１６】
すなわち、請求項１に記載の発明（本発明）による合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」と略記する）は、測定温度４５℃におけるクリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％以上であり、かつ、測定温度１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％以下である熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在することを特徴とする。
【００１７】
また、請求項２に記載の発明による中間膜は、上記請求項１に記載の中間膜において、熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃以上であることを特徴とする。
【００１８】
さらに、請求項３に記載の発明による中間膜は、上記請求項１または請求項２に記載の中間膜において、熱可塑性樹脂層が最表層に存在することを特徴とする。
【００１９】
請求項４に記載の発明（本発明）による合わせガラスは、少なくとも一対のガラス板間に上記請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の中間膜を介在させ、一体化させてなることを特徴とする。
【００２０】
本発明の中間膜を構成する熱可塑性樹脂層を形成するために用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体系樹脂等の従来から中間膜用として用いられている熱可塑性樹脂が挙げられ、なかでも、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の諸性能のバランスに優れる中間膜を得られることから、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂が好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２１】
上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂とは、可塑剤の添加により可塑化されたポリビニルアセタール系樹脂のことである。
【００２２】
上記ポリビニルアセタール系樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリビニルアルコール（以下、「ＰＶＡ」と記す）とホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール樹脂、ＰＶＡとｎ−ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（以下、「ＰＶＢ」と記す）等が挙げられ、なかでも、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の諸性能のバランスにより優れる中間膜を得られることから、ＰＶＢが好適に用いられる。これらのポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２３】
上記ポリビニルアセタール系樹脂の合成に用いられるＰＶＡは、特に限定されるものではないが、平均重合度が５００〜３０００のものが好ましく、より好ましくは６００〜２０００のものである。ＰＶＡの平均重合度が５００未満であると、得られる中間膜の強度が弱くなりすぎて、合わせガラスとしたときの耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性が不十分となることがあり、逆にＰＶＡの平均重合度が３０００を超えると、得られる中間膜の感温性が不十分となったり、得られる中間膜の強度が強くなりすぎて、合わせガラスとしたときの耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性が不十分となることがある。これらのＰＶＡは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２４】
上記ポリビニルアセタール系樹脂は、特に限定されるものではないが、アセタール化度が６０〜８５モル％であるものが好ましく、より好ましくは６３〜７５モル％のものである。ポリビニルアセタール系樹脂のアセタール化度が６０モル％未満であると、後述する可塑剤との相溶性が不十分となることがあり、逆にアセタール化度が８５モル％を超えるポリビニルアセタール系樹脂を合成するのは反応機構上困難となることがある。
【００２５】
上記ポリビニルアセタール系樹脂を可塑化するために用いられる可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、一塩基酸エステル系、多塩基酸エステル系などのエステル系可塑剤や、有機リン酸系、有機亜リン酸系などのリン酸系可塑剤等が挙げられる。
【００２６】
一塩基酸エステル系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラエチレングリコールなどのグリコールと酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプタン酸、２−エチルヘキシル酸などの有機酸との反応によって得られるグリコール系エステル等が挙げられる。
【００２７】
多塩基酸エステル系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、炭素数４〜８の直鎖状もしくは分岐状アルコールとアジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸などの有機酸との反応によって得られるエステル等が挙げられる。
【００２８】
リン酸系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート等が挙げられる。
【００２９】
上記各種可塑剤のなかでも、例えば、トリエチレングリコールジ２−エチルブチレート（以下、「３ＧＨ」と記す）、トリエチレングリコールジ２−エチルヘキサノエート（以下、「３ＧＯ」と記す）、トリエチレングリコールジｎ−ヘプタノエート（以下、「３Ｇ７」と記す）、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジｎ−オクタノエート、テトラエチレングリコールジ２−エチルブチレート、テトラエチレングリコールジｎ−ヘプタノエート、ジヘキシルアジペート、ジベンジルフタレート等が好適に用いられ、なかでも、３ＧＨ、３ＧＯ、３Ｇ７等が特に好適に用いられる。これらの可塑剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００３０】
ポリビニルアセタール系樹脂に対する可塑剤の添加量は、ポリビニルアセタール系樹脂の平均重合度やアセタール化度によっても異なり、特に限定されるものではないが、ポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対し、可塑剤１０〜５０重量部であることが好ましい。ポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が１０重量部未満であると、ポリビニルアセタール系樹脂の可塑化が不十分となって、成形（製膜）が困難となることがあり、逆にポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が５０重量部を超えると、得られる中間膜の低温領域における硬さが不十分となって、合わせガラス作製時にシール先行現象が発生することがある。
【００３１】
本発明の中間膜においては、上記熱可塑性樹脂から形成される熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在し、この熱可塑性樹脂層は、測定温度４５℃におけるクリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％以上であり、かつ、測定温度１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％以下であることが必要である。なお、上記クリープ弾性率とは、静的粘弾性に分類される緩和弾性率のことである。
【００３２】
本発明で言うクリープ弾性率は、以下の方法で測定されるクリープ弾性率を意味する。
〔クリープ弾性率の測定方法〕
２５℃−２５％ＲＨの雰囲気下に３時間以上放置して調温調湿した所定の断面積を有する熱可塑性樹脂層を、その下端に所定の荷重を吊り下げた状態で、所定の温度（測定温度）下に３０分間垂直に放置した後、熱可塑性樹脂層の伸びを測定し、下式によりクリープ弾性率（Ｐａ／％）を算出する。なお、測定温度４５℃の場合の荷重は１５４ｇであり、測定温度１００℃の場合の荷重は１．５ｇである。
クリープ弾性率（Ｐａ／％）＝荷重（ｇ）／断面積（ｃｍ２　）／伸び（％）
【００３３】
熱可塑性樹脂層の測定温度４５℃における上記クリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％未満であると、得られる中間膜の低温領域における硬さが不十分となって、合わせガラス作製時にシール先行現象が発生して、脱気が不十分となり、逆に熱可塑性樹脂層の測定温度１００℃における上記クリープ弾性率が４９Ｐａ／％を超えると、得られる中間膜の高温領域における柔らかさが不十分となって、合わせガラス作製時に中間膜のエンボスが潰れにくくなり、エンボス模様の痕跡が残存して、優れた外観を有する合わせガラスを得ることが困難となる。
【００３４】
また、本発明の中間膜においては、上記熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃以上であることが好ましい。上記平均変化量が大きいほど、熱可塑性樹脂層ひいては中間膜の感温性が優れていることになる。
【００３５】
熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃未満であると、得られる中間膜の感温性が不十分となって、合わせガラス作製時に低温領域においてはシール先行現象が発生して、脱気が不十分となることがあり、逆に高温領域においては中間膜のエンボスが潰れにくくなり、エンボス模様の痕跡が残存して、優れた外観を有する合わせガラスを得ることが困難となることがある。
【００３６】
熱可塑性樹脂層を形成する熱可塑性樹脂として例えば可塑化ポリビニルアセタール系樹脂を用いる場合、熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率および好ましくはクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を上記特定値とする方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、平均重合度の低いＰＶＡを用いて合成された平均重合度の低いポリビニルアセタール系樹脂を用いる方法、ポリビニルアセタール系樹脂の種類および可塑剤の種類を選択して組み合わせる方法、ポリビニルアセタール系樹脂に対する可塑剤の添加量を調整する方法等が挙げられ、いずれの方法が採られても良いが、なかでも、熱可塑性樹脂層ひいては中間膜の感温性をよりシャープなものとすることができることから、平均重合度の低いＰＶＡを用いて合成された平均重合度の低いポリビニルアセタール系樹脂を用いる方法を採ることが好ましい。これらの方法は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００３７】
本発明の中間膜は、上記特定のクリープ弾性率および好ましくは上記特定のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を有する熱可塑性樹脂層のみからなる単層構成の中間膜であっても良いし、上記特定の熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在する２層以上の複層構成の中間膜であっても良いが、中間膜が複層構成の中間膜である場合、上記特定の熱可塑性樹脂層は最表層に存在することが好ましい。
【００３８】
中間膜が２層構成の中間膜である場合、一方の層を構成する熱可塑性樹脂層および他方の層を構成する熱可塑性樹脂層は、上記特定のクリープ弾性率および好ましくは上記特定のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を有するものであるかぎり、同一の熱可塑性樹脂層であっても良いし、異なる熱可塑性樹脂層であっても良い。
【００３９】
中間膜が３層以上の複層構成の中間膜である場合、一方の最表層を構成する熱可塑性樹脂層および他方の最表層を構成する熱可塑性樹脂層は、上記特定のクリープ弾性率および好ましくは上記特定のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を有するものであるかぎり、同一の熱可塑性樹脂層であっても良いし、異なる熱可塑性樹脂層であっても良い。
【００４０】
また、中間膜が３層以上の複層構成の中間膜である場合、両最表層以外の層（内層）を形成する材質としては、得られる中間膜ひいては合わせガラスの透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性等を阻害しないものであれば良く、特に限定されるものではないが、例えば、上記特定のクリープ弾性率および上記特定のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を有しない通常の熱可塑性樹脂層、透明なプラスチックフィルムもしくはシート、透明な織布、透明な不織布等が挙げられ、これらの１種類もしくは２種類以上が用いられても良い。
【００４１】
本発明の中間膜の膜厚（総厚み）は、合わせガラスとして必要な耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性等を考慮して適宜設定されれば良く、特に限定されるものではないが、従来の中間膜と同様に、一般的には０．２〜２ｍｍ程度であることが好ましい。
【００４２】
また、本発明の中間膜は、その両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスが形成されていることが好ましい。中間膜の両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成することにより、合わせガラス作製時にガラス板と中間膜とからなる積層体の中央部近傍に存在する空気まで十分に脱気されやすくなるので、得られる合わせガラスは気泡の発生による不良を来すことのない高品質のものとなる。
【００４３】
中間膜の両面に微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、エンボスロール法、カレンダーロール法、異形押出法等が挙げられ、なかでも、定量的に一定の微細な凹凸からなる多数のエンボスを形成することができることから、エンボスロール法が好ましい。
【００４４】
エンボスの模様（凹凸模様）は、特に限定されるものではなく、例えば、刻線状、格子状、放射状、半球状等のいずれの模様であっても良い。
【００４５】
また、エンボスの配置（分布）も、特に限定されるものではなく、整然と規則的に配置（分布）していても良いし、雑然と不規則的に配置（分布）していても良いが、一般的には、エンボス（凹凸）が規則的に配置（分布）している方が好ましい。
【００４６】
エンボス凸部の高さは、同一の高さであっても良いし、異なる高さであっても良く、これらの凸部に対応するエンボス凹部の深さも、同一の深さであっても良いし、異なる深さであっても良い。
【００４７】
また、エンボス凸部の形状とエンボス凹部の形状も、特に限定されるものではなく、三角錐、四角錐、円錐等の錐体、截頭三角錐、截頭四角錐、截頭円錐等の截頭錐体や、頭部が山型や半球状となった擬錐体等からなる多数の凸部と、これ等の凸部に対応する多数の凹部とから構成されるエンボス形状（凹凸形状）であっても良い。
【００４８】
エンボス凸部とエンボス凹部の寸法は、特に限定されるものではないが、一般的には、凸部の配置間隔（ピッチ）は１０〜２０００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは５０〜１０００μｍの範囲である。また、凸部の高さは概ね５〜５００μｍの範囲であることが好ましく、より好ましくは２０〜１００μｍの範囲である。さらに、凸部の底辺の長さは概ね３０〜１０００μｍの範囲であることが好ましい。
【００４９】
本発明の中間膜は、通常の合わせガラス用としてのみならず、例えば、遮音性合わせガラスや遮熱性合わせガラスなどの特殊機能を有する合わせガラス用としても適用することができる。
【００５０】
次に、本発明の合わせガラスは、少なくとも一対のガラス板間に上述した本発明の中間膜を介在させ、一体化させることにより作製される。
【００５１】
上記ガラス板の種類は、特に限定されるものではなく、例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、平板ガラス、曲板ガラス、並板ガラス、型板ガラス、金網入り型板ガラス、着色されたガラス板などの各種無機ガラス板であっても良いし、ポリカーボネート板やポリメチルメタクリレート板などの各種有機ガラス板であっても良い。これらのガラス板は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。また、上記ガラス板の厚みは、合わせガラスの用途や目的に応じて適宜選択されれば良く、特に限定されるものではない。
【００５２】
本発明の合わせガラスの構成は、特に限定されるものではなく、例えば、ガラス板／中間膜／ガラス板からなる通常の三層構成であっても良いし、ガラス板／中間膜／ガラス板／中間膜／ガラス板からなるような多層構成であっても良い。
【００５３】
本発明の合わせガラスの製造方法は、従来行われている真空脱気法または扱き脱気法による脱気および予備接着工程、および、オートクレーブによる本接着工程からなる通常の合わせガラスの製造方法の場合と異なり、オートクレーブを必要とすることなく、例えば真空バッグによる真空プレス法のみで脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより、所望の合わせガラスを製造することができる。
【００５４】
真空プレス法のみで合わせガラスを製造する具体的手順としては、特に限定されるものではないが、例えば、２枚の透明な無機ガラス板の間に本発明の中間膜を挟み、この合わせガラス構成体を、前記真空バッグ方式やリング方式により、真空バッグ（ゴムバッグ）の中に入れ、この真空バッグ（ゴムバッグ）を排気系に接続して、真空バッグ（ゴムバッグ）内の圧力が約−６４〜−９９ｋＰａの減圧度（絶対圧力約３７〜２ｋＰａ）となるように吸引減圧しながら温度を上げ、温度約１００℃以上で脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより、本発明の合わせガラスを得ることができる。
【００５５】
すなわち、本発明の合わせガラスの製造方法は、多額の設備投資費用を要するオートクレーブが不要であり、かつ、製造工程も一段法の簡便なものであって、生産性に優れるものである。
【００５６】
【作用】
本発明の中間膜は、測定温度４５℃および１００℃においてそれぞれ特定のクリープ弾性率を有する熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在するので、優れた感温性を発現する。したがって、合わせガラス製造時にオートクレーブを必要とすることなく、真空プレス法のみで、シール先行現象を発生せず、合わせガラス構成体の中央部近傍に存在する空気も容易に脱気することが可能であり、かつ、エンボス模様の痕跡の残存がなく、優れた外観を有する合わせガラスを得ることができる。
【００５７】
また、上記熱可塑性樹脂層のクリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を２０〜１２０℃の温度範囲において特定値以上とすることにより、本発明の中間膜の感温性は、より優れたものとなる。
【００５８】
さらに、本発明の中間膜は、上記特定の熱可塑性樹脂層を最表層に存在させることにより、オートクレーブを必要とすることなく、真空プレス法のみで容易かつ優れた生産性で合わせガラスを得ることができる。
【００５９】
本発明の合わせガラスは、上記本発明の中間膜を用いて作製されるので、製造が容易であって生産性に優れ、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現する。
【００６０】
【発明の実施の形態】
本発明をさらに詳しく説明するため以下に実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例中の「部」は「重量部」を意味する。
【００６１】
（実施例１）
平均重合度が６２０であり、ブチラール化度が６５．２モル％であるＰＶＢ（ａ）１００部および３ＧＯ（可塑剤）１０部からなるＰＶＢ組成物を製膜して熱可塑性樹脂層を作製した後、この熱可塑性樹脂層の両面にエンボス加工を施して、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６２】
（実施例２）
平均重合度が６２０であり、ブチラール化度が６５．２モル％であるＰＶＢ（ａ）１００部および３ＧＯ２０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６３】
（実施例３）
平均重合度が１７００であり、ブチラール化度が７２．６モル％であるＰＶＢ（ｂ）１００部および３ＧＯ２５部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６４】
（比較例１）
平均重合度が１７００であり、ブチラール化度が６８．０モル％であるＰＶＢ（ｃ）１００部および３ＧＯ４４部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６５】
（比較例２）
平均重合度が１７００であり、ブチラール化度が７２．６モル％であるＰＶＢ（ｂ）１００部および３ＧＯ４０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。。
【００６６】
（比較例３）
平均重合度が１７００であり、ブチラール化度が６８．０モル％であるＰＶＢ（ｃ）１００部および３ＧＯ３０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６７】
（比較例４）
平均重合度が１０２０であり、ブチラール化度が６８．２モル％であるＰＶＢ（ｄ）１００部および３ＧＯ１０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６８】
（比較例５）
平均重合度が６２０であり、ブチラール化度が６５．２モル％であるＰＶＢ（ａ）１００部および３ＧＯ３０部からなるＰＶＢ組成物を用いたこと以外は実施例１の場合と同様にして、両面に微細な凹凸からなる多数の刻線状のエンボスが形成された単層構成の中間膜を作製した。
【００６９】
実施例１〜実施例３および比較例１〜比較例５で得られた中間膜の測定温度４５℃および１００℃におけるクリープ弾性率を前記測定方法で測定するとともに、クリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量を求めた。その結果は表１に示すとおりであった。
【００７０】
また、実施例１〜実施例３および比較例１〜比較例５で得られた中間膜の合わせ加工適性を以下の方法で評価した。その結果は表１に示すとおりであった。
〔合わせ加工適性の評価方法〕
２０〜２５℃−２５〜３０％ＲＨの雰囲気下に２時間放置して調温調湿した中間膜を２枚の透明な無機ガラス板の間に挟み、図１に示すようなリング方式により、この合わせガラス構成体をゴムバッグの中に入れ、ゴムバッグ内の圧力が約−８６．５ｋＰａ（絶対圧力約１４．５ｋＰａ）となるように合わせガラス構成体の端部から吸引減圧しながら温度を１００℃まで上げ、温度１００℃で２０分間保持して、脱気、予備接着および本接着を一貫して連続的に行うことにより、合わせガラスを作製した。各中間膜についてそれぞれ１０枚の合わせガラスを作製し、得られた合わせガラスの外観を目視で観察して、各１０枚の合わせガラス中におけるシール先行現象の有無またはエンボス刻線の痕跡の残存の有無を確認することにより、合わせ加工適性を評価した。
【００７１】
【表１】
2004067414.tif 000002
【００７２】
表１から明らかなように、本発明による実施例１〜実施例３の中間膜は、いずれも、オートクレーブを使用することなく、真空プレス法のみで優れた合わせ加工適性を発現した。
【００７３】
これに対し、１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％を超えており、かつ、クリープ弾性率の対数値の温度に対する平均変化量が２０〜１２０℃の温度範囲において７．８４Ｐａ／％・℃未満であった比較例１および比較例３の中間膜、および、１００℃におけるクリープ弾性率が４９Ｐａ／％を超えていた比較例４の中間膜は、いずれも真空プレス法のみで作製した合わせガラスにエンボス刻線の痕跡が残存しており、真空プレス法のみでの合わせ加工適性が悪かった。また、４５℃におけるクリープ弾性率が４６５５Ｐａ／％未満であった比較例２および比較例５の中間膜は、いずれも真空プレス法のみで作製した合わせガラスにシール先行現象が発生しており、真空プレス法のみでの合わせ加工適性が悪かった。
【００７４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の中間膜は、測定温度４５℃および１００℃においてそれぞれ特定のクリープ弾性率を有する熱可塑性樹脂層が少なくとも１層存在するので、優れた感温性を発現する。したがって、合わせガラス製造時に多額の設備投資費用を要するオートクレーブを必要とすることなく、真空プレス法のみで合わせ加工を行うことが可能であり、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を発現しうる合わせガラスを得ることができる。
【００７５】
また、本発明の合わせガラスは、上記本発明の中間膜を用いて真空プレス法のみで作製されるので、製造が容易であって生産性に優れ、かつ、優れた透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、適正な接着力等の合わせガラスとして必要な諸性能を兼備する高品質のものであり、自動車、車輌、航空機、建築物等の窓ガラス用として好適に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】リング方式による真空プレス法を示す断面図である。
【図１】
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