(57)【要約】【課題】離型に無理がなく金型を軽量化できるグローブ成形方法および成形装置を提供する。【解決手段】筒状の真空ボックス１、グローブの表面を成形するものであって真空ボックス１に密閉を保ちつつ軸方向に可動とした上型２と、真空ボックス１に対向配置されて塑性変形可能な合成樹脂板１７を載置する合成樹脂保持治具３と、上型２に対向配置されて合成樹脂板１７の周縁部を押えるとともに合成樹脂板１７の周縁部から合成樹脂板１７に平行に離れることができる割型４と、上型２と割型４との間を真空にする真空装置とを備え、上型２と割型４を離して合成樹脂板１７を上型２側に吸引膨出させ、上型２と割型４とを接近させることによりグローブ表面を成形するとともに真空装置により吸引して上型２と割型４との間にグローブ周面の張り出し部を成形する。【選択図】　図１
2004136445.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の真空ボックス内において密閉を保ちつつ可動とした上型と、この上型の周縁部に対向する割型を備えたグローブ成形装置を用いた成形方法であって、前記割型の前記上型と反対側に塑性変形可能な状態の合成樹脂板の周縁を押さえ固定する工程と、前記真空ボックス内の前記上型と前記真空ボックスの端部に位置させた前記割型の間を真空引きして前記合成樹脂板の前記割型よりも内側の部分を前記上型側に膨出させる工程と、前記上型と前記割型を近寄せて前記上型により表面を成形するとともに膨出部分の周面を真空引きにより前記上型と前記割型の間に張り出させて成形する工程と、前記割型を前記合成樹脂板の周縁から離し前記上型と前記割型を離す工程を含むグローブ成形方法。
【請求項２】
筒状の真空ボックス内において密閉を保ちつつ可動とした上型と、この上型の周縁部に対向する割型を備えたグローブ成形装置を用いた成形方法であって、前記割型の前記上型と反対側に塑性変形可能な状態の合成樹脂板の周縁を押さえ固定する工程と、前記真空ボックス内の前記上型と前記真空ボックスの端部に位置させた前記割型を接近した状態から離すことにより前記合成樹脂板の前記割型より内側の部分を前記上型側に吸引して膨出させる工程と、前記上型と前記割型を近寄せて前記上型により表面を成形するとともに膨出部分の周面を前記上型と割型の間を真空引きしながら前記上型と前記割型の間に張り出させて成形する工程と、前記割型を前記合成樹脂板の周縁から離し前記上型と前記割型を離す工程を含むグローブ成形方法。
【請求項３】
筒状の真空ボックスと、グローブの表面を成形するものであって前記真空ボックス内に密閉を保ちつつ軸方向に可動とした上型と、前記上型に対向配置されて合成樹脂板の周縁部を押えるとともに前記合成樹脂板の周縁部から前記合成樹脂板に平行に離れることができる割型と、前記上型と前記割型との間を真空にする真空装置とを備え、前記上型と前記割型を離して前記合成樹脂板を前記上型側に吸引膨出させ、前記上型と前記割型とを接近させることによりグローブ表面を成形するとともに前記真空装置により吸引して前記上型と前記割型との間にグローブ周面の張り出し部を成形することを特徴とするグローブ成形装置。
【請求項４】
前記真空装置の真空引き用の吸引孔を前記上型のグローブ周面の張り出し部を成形する部分付近に形成した請求項３記載のグローブ成形装置。
【請求項５】
前記上型の外周付近に縦方向に貫通させた前記吸引孔の多数を、実質的に等間隔で円陣状に配置し、前記上型の上面に位置される真空引き用の開閉バルブと、前記各吸引孔の上端とを実質的に同一長さの吸引路で各々接続した請求項４記載のグローブ成形装置。
【請求項６】
前記上型および前記割型に周溝を形成し、前記真空ボックスとの接触部を気密にする気密部材を前記周溝に嵌合した請求項３記載のグローブ成形装置。
【請求項７】
前記割型の外周に前記真空ボックスの外周面に密接可能な立上り壁を設けた請求項３記載のグローブ成形装置。
【請求項８】
前記割型の一端同士を開閉軸を介して互いに開閉可能に結合した請求項３記載のグローブ成形装置。
【請求項９】
前記上型に形成した前記吸引孔の下端を前記割型との当接面に対向させ、前記上型と前記割型を閉じた状態において、前記吸引孔の下端と前記張り出し部を成形する部分とは前記上型と前記割型間に生じる微小な隙間を介して連通されるものである請求項４記載のグローブ成形装置。
【請求項１０】
前記割型を、一端同士が開閉軸を介して互いに開閉可能に結合された割型支持装置に対して着脱可能とした請求項３記載のグローブ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、真空成形によるグローブ成形方法および成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
照明器具用のグローブでは、デザイン面から外周方向への張り出し部を要求される昨今、その張り出し部を良好に成形することを圧空成形法に頼っていた。その成形法は、上下の割型を開いた状態で、熱軟化させた合成樹脂板を圧空により予張ブローした後、割型を閉じることにより合成樹脂板を割型の内面外周方向に沿わせて、外周方向への張り出し部を形成しているものである。一方、張り出し部のある袋状の樹脂成形品を真空成形することは、特許文献などで知られているが、薄膜可撓性樹脂シートを雄型に吸着して成形してから、無理矢理離型して製品化していた。
【０００３】
【特許文献】
特開平１１−１６５３４９号公報（第２頁右欄第７行目〜第３頁右欄第２３行目）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、照明器具用のグローブでは、透光性が適正で変色のおそれが少ないが、割れやすいというアクリル樹脂板を成形して用いるのが一般的であるため、成形後、無理矢理離型することは実質上不可能であった。また圧空成形では金型が重量化しやすい。
【０００５】
したがって、この発明の目的は、離型に無理がなく必要に応じて金型を軽量化できるグローブ成形方法および成形装置を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載のグローブ成形方法は、筒状の真空ボックス内において密閉を保ちつつ可動とした上型と、この上型の周縁部に対向する割型を備えたグローブ成形装置を用いた成形方法であって、前記割型の前記上型と反対側に塑性変形可能な状態の合成樹脂板の周縁を押さえ固定する工程と、前記真空ボックス内の前記上型と前記真空ボックスの端部に位置させた前記割型の間を真空引きして前記合成樹脂板の前記割型よりも内側の部分を前記上型側に膨出させる工程と、前記上型と前記割型を近寄せて前記上型により表面を成形するとともに膨出部分の周面を真空引きにより前記上型と前記割型の間に張り出させて成形する工程と、前記割型を前記合成樹脂板の周縁から離し前記上型と前記割型を離す工程を含むものである。
【０００７】
請求項１記載のグローブ成形方法によれば、筒状の真空ボックス内において密閉を保ちつつ可動とした上型および真空ボックスの端部に位置させた割型を用い、上型と割型を開いた状態で、例えば熱軟化させた合成樹脂板を真空引きにより予張ブローした後、上型を閉じることにより前記合成樹脂板を前記上型の内面外周方向に吸着させて外周方向への張り出し部を形成するため、真空成形法により外周方向への張り出し部を形成することができるとともに、離型時に無理のないグローブ成形方法を提供できるものとなった。また真空成形法では金型に加わる圧力が最大でも大気圧に相当する１気圧であるため、金型をアルミニウムで形成できるなど軽量化できる利点がある。
【０００８】
請求項２記載のグローブ成形方法は、筒状の真空ボックス内において密閉を保ちつつ可動とした上型と、この上型の周縁部に対向する割型を備えたグローブ成形装置を用いた成形方法であって、前記割型の前記上型と反対側に塑性変形可能な状態の合成樹脂板の周縁を押さえ固定する工程と、前記真空ボックス内の前記上型と前記真空ボックスの端部に位置させた前記割型を接近した状態から離すことにより前記合成樹脂板の前記割型より内側の部分を前記上型側に吸引して膨出させる工程と、前記上型と前記割型を近寄せて前記上型により表面を成形するとともに膨出部分の周面を前記上型と割型の間を真空引きしながら前記上型と前記割型の間に張り出させて成形する工程と、前記割型を前記合成樹脂板の周縁から離し前記上型と前記割型を離す工程を含むものである。
【０００９】
請求項２記載のグローブ成形方法によれば、請求項１と略同様な効果のほか、上型と割型を開くことにより生じる負圧による真空引きで、熱軟化させた合成樹脂板を予張ブローできる。
【００１０】
請求項３記載のグローブ成形装置は、筒状の真空ボックスと、グローブの表面を成形するものであって前記真空ボックス内に密閉を保ちつつ軸方向に可動とした上型と、前記上型に対向配置されて合成樹脂板の周縁部を押えるとともに前記真空ボックス内に嵌合可能でかつ前記真空ボックス外に位置するとき前記合成樹脂板の周縁部から前記合成樹脂板に平行に離れることができる割型と、前記上型と前記割型との間を真空にする真空装置とを備え、前記上型と前記割型を離して前記合成樹脂板を前記上型側に吸引膨出させ、前記上型と前記割型とを接近させることによりグローブ表面を成形するとともに前記真空装置により吸引して前記上型と前記割型との間にグローブ周面の張り出し部を成形することを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３記載のグローブ成形装置によれば、請求項１または請求項２と同様な効果がある。
【００１２】
請求項４記載のグローブ成形装置は、請求項３において、前記真空装置の真空引き用の吸引孔を前記上型のグローブ周面の張り出し部を成形する部分付近に形成したものである。
【００１３】
請求項４記載のグローブ成形装置によれば、真空引き用の吸引孔を張り出し部の近傍においてのみ上型に形成したため、張り出し部の成形を良好にできる。
【００１４】
請求項５記載のグローブ成形装置は、請求項４において、前記上型の外周付近に縦方向に貫通させた前記吸引孔の多数を、実質的に等間隔で円陣状に配置し、前記上型の上面中心に位置される真空引き用の開閉バルブと、前記各吸引孔の上端とを実質的に同一長さの吸引路で各々接続したものである。
【００１５】
請求項５記載のグローブ成形装置によれば、請求項４と同様な効果のほか、一つの開閉バルブで効率よく低コストで真空引き制御を行え、グローブの肉厚が偏ることなくより均一に成形できる。
【００１６】
請求項６記載のグローブ成形装置は、請求項３において、前記上型および前記割型に周溝を形成し、前記真空ボックスとの接触部を気密にする気密部材を前記周溝に嵌合したものである。
【００１７】
請求項６記載のグローブ成形装置によれば、上型および割型に形成した溝に例えば弾性体を嵌合して真空ボックスとの密閉を保ったため、簡便な密閉手段で低コストの成形装置を提供できる。
【００１８】
請求項７記載のグローブ成形装置は、請求項３において、前記割型の外周に前記真空ボックスの外周面に密接可能な立上り壁を設けたものである。
【００１９】
請求項７記載のグローブ成形装置によれば、請求項３と同様な効果のほか、割型を真空ボックスの外周面に対して開閉可能にでき、真空ボックスに対する割型のスムーズな動きが可能となる。
【００２０】
請求項８記載のグローブ成形装置は、請求項３において、前記割型の一端同士を開閉軸を介して互いに開閉可能に結合したものである。
【００２１】
請求項８記載のグローブ成形装置によれば、請求項３と同様な効果のほか、割型が一端同士で結合されているため、割型を閉じた状態における互いの位置整合を行いやすく、グローブ成形品の表面に筋模様が生じにくい。
【００２２】
請求項９記載のグローブ成形装置は、請求項４において、前記上型に形成した前記吸引孔の下端を前記割型との当接面に対向させ、前記上型と前記割型を閉じた状態において、前記吸引孔の下端と前記張り出し部を成形する部分とは前記上型と前記割型間に生じる微小な隙間を介して連通されるものである。
【００２３】
請求項９記載のグローブ成形装置によれば、請求項４と同様な効果のほか、張り出し部の張り出し方向への延伸成形を良好にできる。
【００２４】
請求項１０記載のグローブ成形装置は、請求項３において、前記割型を、一端同士が開閉軸を介して互いに開閉可能に結合された割型支持装置に対して着脱可能としたものである。
【００２５】
請求項１０記載のグローブ成形装置によれば、請求項３と同様な効果のほか、割型を容易に交換可能にできるため、成形するグローブの品種替えを素早くできる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
この発明の第１の実施の形態のグローブ成形装置を図１から図４により説明する。すなわち、このグローブ成形装置は、筒状の真空ボックス１と、上型２と、合成樹脂保持治具３と、割型４を有する。
【００２７】
筒状の真空ボックス１は例えば丸形グローブを考慮して円筒形になっており、上端が支持板５に取付けられ、支持板５は上下駆動装置６により上下に移動可能な構造である。
【００２８】
上型２は、グローブの表面を成形するものであって、真空ボックス１内に密閉を保ちつつ軸方向に可動としている。実施の形態では、支持板５に取付けられた上下駆動装置７に取付けられ、支持板５に対して真空ボックス１と同方向に上下移動可能に構成している。また図２から図４に示すように、真空引き用の吸引孔９が、上型２のグローブ周面の張り出し部２７（後述）を成形する部分２ａに形成されている。この場合、吸引孔９を上型２の外周付近に縦方向に貫通させてその多数を、実質的に等間隔で円陣状に配置し、上型２の上面中心に位置される真空引き用の真空バルブなどの開閉バルブ１０と、各吸引孔９の上端とを実質的に同一長さの例えばパイプまたはホースなどの吸引路１４で放射状に各々結合している。また上型２の外周に周溝１２を形成し、真空ボックス１との接触部を気密にする例えば弾性材のＯリングを用いた気密部材１１を周溝１２に嵌合している。
【００２９】
合成樹脂保持治具３は、真空ボックス１の軸方向に対向配置されて塑性変形可能な合成樹脂板１７を載置するものである。実施の形態では上下駆動装置１６に取付けられている。また中央部に貫通穴２１を形成し、貫通穴２１内に例えばレーザビーム方式の測距センサ２２を真空ボックス１と同方向に移動可能に配置している。測距センサ２２は上下動できるもので高さ方向の一方向と水平方向の４方向の距離を測定できるものである。
【００３０】
割型４は、上型２に対向配置されて合成樹脂板１７の周縁部を押えるとともに合成樹脂板１７の周縁部から合成樹脂板１７に平行に離れることができるようにしている。実施の形態では全体としてリング状をなし、一直径方向に２分割できるように分割されている。また割型４の外周に周溝１９を形成し、これに気密部材１８を嵌合しており、真空ボックス１に入ったとき真空ボックス１との密閉性を保つようにしている。各割型４は水平駆動シリンダ２３に取付けられ、真空ボックス１から出た状態では水平駆動シリンダ２３により水平方向に移動可能とし離型可能としている。
【００３１】
真空装置は、上型１と割型４との間を真空にするものである。図４に示すように真空ポンプ８と制御部１３を有し、開閉バルブ１０と真空ポンプ８がホースまたはパイプなどを用いた接続路２６により接続される。制御部１３は、測距センサ２２の上下位置を制御でき、測距センサ２２から合成樹脂板１７までの測定データを取り込んで開閉バルブ１０の開閉量制御を行う。また真空ボックス１、上型２、割型４、合成樹脂保持治具３などの駆動装置６、７、１６および水平駆動シリンダ２３などを制御する。
【００３２】
そして、上型２と割型４を離して合成樹脂板１７を上型２側に吸引膨出させ、上型２と割型４とを接近させることによりグローブ表面を成形するとともに真空装置により吸引して上型２と割型４との間にグローブ周面の張り出し部２７を成形する。
【００３３】
図５から図７は、上記のように筒状の真空ボックス１内において密閉を保ちつつ可動とした上型２と、この上型２の周縁部に対向する割型４を備えたグローブ成形装置を用いた成形方法を示している。まず、図５に示すように割型４の上型２と反対側に塑性変形可能な状態の合成樹脂板１７の周縁を押さえ固定する工程である。この場合、図５（ａ）に示すように熱軟化した合成樹脂板１７を合成樹脂保持治具３上にセットし、図５（ｂ）に示すように保持治具３を駆動装置１６により上昇させて割型４で合成樹脂板１７をクランプする。そして図５（ｃ）に示すように真空ボックス１を駆動装置６により下降して割型４を真空ボックス１内に嵌合する。このとき、上型２と割型４とはストローク長Ｈだけ離れている。
【００３４】
つぎの工程は、図６に示すように真空ボックス１内の上型２と割型４の間を真空引きして合成樹脂板１７の割型４よりも内側の部分（中央側）を上型２側に膨出させる。次いで、上型２と割型４を近寄せて上型２により表面を成形するとともに膨出部分の周面を真空引きにより上型２と割型４の間に張り出させて成形するものである。この場合、図６（ａ）に示すように真空ポンプ８を作動し開閉バルブ１０を開き、上型２と割型４間を真空引きし、合成樹脂板１７の予張ブロー成形を開始する。このとき測距センサ２２でブロー高さＨ１を計測する。図６（ｂ）に示すように測距センサ２２でブロー高さＨ１を計測しながら、設定位置に到達するまで予張ブローを行う。上型２の下面中心はあらかじめ設定された予張ブローの頂点高さＨ１′（設定位置）に待機する。ここで、上型２の下面中央と予張ブローの頂点を接触させるようにしているが、隙間を設けるようにしてもよい。図６（ｃ）に示すように予張ブローが設定高さ到達後、測距センサ２２を予張ブロー内に進入させ、上型２を駆動装置７により下降して、測距センサ２２でブロー径Ｌを計測しながら、張り出し方向へ張り出し部２７の成形を開始する。図７（ａ）に示すように測距センサ２２を保持治具３内に下降させながら、上型２と割型４を閉じた後、最終的な真空引きを行って、合成樹脂板１７が上型２と割型４の内面に沿うように成形する。その後、６０℃程度まで自然冷却、または合成樹脂保持治具３の貫通穴２１（中心孔）に強制通風して冷却する。
【００３５】
つぎの工程は、上型２と割型４を離し割型４を合成樹脂板１７の周縁から離す工程である。この場合、図７（ｂ）に示すように開閉バルブ１０を閉め、真空ボックス１を合成樹脂保持治具３に対して上昇させる。図７（ｃ）に示すように割型４を駆動装置２３により水平方向に開いて成形品を取り出す。
【００３６】
図８（ａ）から（ｃ）は第１の実施の形態の変形形態を示し、図５（ｂ）、図５（ｃ）、図６（ａ）の工程に代わるものである。すなわち、第１の実施の形態において、合成樹脂板１７の周縁を押さえ固定する工程の後、真空ボックス１内の上型２と割型４を接近した状態から離すことにより合成樹脂板１７の割型４より内側の部分を上型２側に吸引して膨出させる工程を行うものである。この場合、図８（ａ）に示すように合成樹脂保持治具３を上昇し割型４に合成樹脂板１７をクランプする。図８（ｂ）に示すように真空ボックス１を下降し上型２を割型４に略当接する。図８（ｃ）に示すように開閉バルブ１０を閉じたまま上型２のみを上昇する。このとき、上型２と割型４間が低気圧になるため、真空バルブ１０を開いて真空ポンプ８により真空引きしなくても予張ブローが行われる。
【００３７】
つぎの工程は、第１の実施の形態において説明した図６（ｂ）から図７と同様に、真空ボックス１内の上型２と割型４の間を真空引きし、上型２と割型４を近寄せて上型２により表面を成形するとともに膨出部分の周面を真空引きにより上型２と割型４の間に張り出させて成形し、上型２と割型４を離し割型４を合成樹脂板１７の周縁から離すものである。
【００３８】
この発明の第２の実施の形態を図９から図１８に示す。すなわち、第１の実施の形態において、割型４の外周に真空ボックス１の外周面に密接可能な立上り壁３３を設け、割型２の一端同士を開閉軸３８を介して互いに開閉可能に結合している。また上型２に形成した吸引孔９の下端を下面３６の割型４との当接面３７に対向させ、上型２と割型４を閉じた状態において、吸引孔９の下端と張り出し部２７を成形する部分とは上型２と割型４間に生じる微小な隙間を介して連通されている。
【００３９】
実施の形態において、真空ボックス１は静止した状態に固定され、上型２は支持棒３１を介して支持体３２に取付けられ、支持体３２が駆動手段（図示せず）により上下方向（矢印）に駆動可能となっている。真空ボックス１の下端外周は小径部３４が形成され、この小径部３４の外表面に対向して割型（下型）４に立上り壁３３を立設し、立上り壁３３の内面に周溝を形成し、その周溝にゴムなどの弾性体を用いた気密パッキン等の気密部材３５を収納し小径部３４に密接している。一対の割型４は図１１に示すように、開閉軸３８により連結され、また開閉軸３８の両側に平行に配設された一対の開閉駆動装置２３の駆動棒３９にそれぞれ割型４が、連結部４０で回動可能に連結されている。
【００４０】
成形工程について説明する。図１２は熱軟化した合成樹脂板１７を合成樹脂保持治台３に載せてセットした状態である。このとき真空バルブ１０は閉じている。図１３は合成樹脂保持台３を上昇させ、割型４との間に合成樹脂板１７をクランプした状態である。図１４は真空バルブ１０を開き、真空ボックス１の内部を真空引きし、合成樹脂板１７の予張ブローを成形開始した状態であり、測距センサ２２でブロー高さを計測する。図１５は測距センサ２２でブロー高さを計測しながら、設定位置到達まで予張ブローを行う。この場合、上型２の下面中心はあらかじめ設定された予張りブローの頂点高さに待機する。なお図１５では上型２の下面中央と予張ブローの頂点を接触させているが、隙間を設けてもよい。図１６は予張ブローが設定高さ到達後、測距センサを予張ブロー内に進入させ、上型２を下降し、測距センサ２２でブロー径を計測しながら、張り出し方向への成形を開始する。このとき張り出し部２７が上型２と割型４間にかみ込まない程度に張り出し長さを最大限に調節するのがよい。そのためには真空バルブ１０を閉じてもよく、また真空バルブ１０の開閉を繰り返して制御してもよい。さらに真空バルブ１０から外気を少し取り込んで、膨らみ量を少し圧縮させてもよい。図１７は測距センサ２２を下降し、上型２をさらに下降して割型４に当接させた後、最終的な真空引きを行って、合成樹脂板１７が上型２および割型４の内面に沿うように成形する。この場合、上型２と割型４間の微小な隙間から吸引孔９に向けて真空引きされる。その後、６０℃程度まで自然冷却し、または合成樹脂保持台３の中心孔２１に強制通風して冷却する。図１８は成形品取り出し状態であり、真空バルブ２を閉じ、合成樹脂保持台３を下降し、割型４を開き、上型２を上昇させ、合成樹脂板１７の成形品を取り出す。
【００４１】
図１９から図２１は図１２から図１５の変形形態の工程図である。図１９は図１２に対応する合成樹脂板セットの工程であり、図２０は図１３に対応するクランプ工程であるが、いずれも上型２をあらかじめ割型４まで下降している点が異なる。図２１は図１４および図１５に対応する予張ブロー工程であるが、真空バルブ１０を閉じたまま、上型２を上昇させる点が異なる。これにより上型２と割型４間が負圧になるため、真空バルブ１０を開いて真空引きしなくても、予張ブローが行われる。測距センサ２２でブロー高さを計測し高さを制御する点は第２の実施の形態と同じである。
【００４２】
この発明の第３の実施の形態を図２２に示す。第２の実施の形態において、割型４を、一端同士が開閉軸（図示せず）を介して互いに開閉可能に結合される割型支持装置４０、４１に対して着脱可能としている。割型支持装置４０、４１の開閉軸および開閉駆動手段の構成は図１１に示した割型４についての開閉軸および駆動手段と同様である。この場合、真空ボックス１の外周に位置する立上り壁３３は割型４ではなく割型支持装置４０、４１に設けられ、その上端面に環状の溝を形成し気密部材３５を収納し、真空ボックス１の小径部３４と外周部のつなぎとなるリング状の面４７に密着している。また割型支持装置４０、４１の内底面に凹部となる位置決め孔４４を形成し、割型４を立上り壁３３の内周面と内底面に当接するとともに下面に凸部４５を形成し、凸部４５を位置決め孔４４に嵌合し、これにより割型４を割型支持装置４０、４１に位置決め固定している。
【００４３】
このように構成すると、割型４の交換が可能となり、割型４をカートリッジ式として、割型支持装置４０、４１に対して割型４を他の形状の割型４に交換可能とし、他のデザインのグローブ成形に素早く切り替えることができる。
【００４４】
なお、本発明において成形装置は上下逆でもよい。
【００４５】
上記のように本発明の実施の形態を説明したが、それはあくまで本発明に基づいて採択された例示的な実施の形態であり、本発明をその実施の形態に特有な事項に基づいて限定解釈してはならず、本発明の技術的範囲は、請求項に示した事項さらにはその事項と実質的に等価である事項に基づいて定めなければならない。
【００４６】
【発明の効果】
請求項１記載のグローブ成形方法によれば、筒状の真空ボックス内において密閉を保ちつつ可動とした上型および真空ボックスの端部に位置させた割型を用い、上型と割型を開いた状態で、例えば熱軟化させた合成樹脂板を真空引きにより予張ブローした後、上型を閉じることにより前記合成樹脂板を前記上型の内面外周方向に吸着させて外周方向への張り出し部を形成するため、真空成形法により外周方向への張り出し部を形成することができるとともに、離型時に無理のないグローブ成形方法を提供できるものとなった。また真空成形法では金型に加わる圧力が最大でも大気圧に相当する１気圧であるため、金型をアルミニウムで形成できるなど軽量化できる利点がある。
【００４７】
請求項２記載のグローブ成形方法によれば、請求項１と略同様な効果のほか、上型と割型を開くことにより生じる負圧による真空引きで、熱軟化させた合成樹脂板を予張ブローできる。
【００４８】
請求項３記載のグローブ成形装置によれば、請求項１または請求項２と同様な効果がある。
【００４９】
請求項４記載のグローブ成形装置によれば、真空引き用の吸引孔を張り出し部の近傍においてのみ上型に形成したため、張り出し部の成形を良好にできる。
【００５０】
請求項５記載のグローブ成形装置によれば、請求項４と同様な効果のほか、一つの開閉バルブで効率よく低コストで真空引き制御を行え、グローブの肉厚が偏ることなくより均一に成形できる。
【００５１】
請求項６記載のグローブ成形装置によれば、上型および割型に形成した溝に例えば弾性体を嵌合して真空ボックスとの密閉を保ったため、簡便な密閉手段で低コストの成形装置を提供できる。
【００５２】
請求項７記載のグローブ成形装置によれば、請求項３と同様な効果のほか、割型を真空ボックスの外周面に対して開閉可能にでき、真空ボックスに対する割型のスムーズな動きが可能となる。
【００５３】
請求項８記載のグローブ成形装置によれば、請求項３と同様な効果のほか、割型が一端同士で結合されているため、割型を閉じた状態における互いの位置整合を行いやすく、グローブ成形品の表面に筋模様が生じにくい。
【００５４】
請求項９記載のグローブ成形装置によれば、請求項４と同様な効果のほか、張り出し部の張り出し方向への延伸成形を良好にできる。
【００５５】
請求項１０記載のグローブ成形装置によれば、請求項３と同様な効果のほか、割型を容易に交換可能にできるため、成形するグローブの品種替えを素早くできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態のグローブ成形装置の概略断面図である。
【図２】その上型および割型の半断面である。
【図３】真空ボックスおよび上型を示す概略部分斜視図である。
【図４】真空装置の構成を説明する説明図である。
【図５】（ａ）は合成樹脂板をセットした説明図、（ｂ）は合成樹脂板をクランプした説明図、（ｃ）は真空ボックスを保持治具に下降した説明図である。
【図６】（ａ）は真空引きの途中の状態の説明図、（ｂ）は合成樹脂板の膨出部が上型２に当接した状態の説明図、（ｃ）は上型を下降する成形途中の説明図である。
【図７】（ａ）は成形後の冷却状態の説明図、（ｂ）は真空ボックスを上昇させた状態の説明図、（ｃ）は割型を開いた状態の説明図である。
【図８】図５（ｂ）、（ｃ）、図６（ａ）に代わるものであり、第１の実施の形態の変形形態の一部を示し、（ａ）は合成樹脂板のクランプの説明図、（ｂ）は真空ボックスを下降した状態の説明図、（ｃ）は上型を上昇して合成樹脂板を吸引膨出した状態の説明図である。
【図９】第２の実施の形態の概略断面図である。
【図１０】その部分拡大図である。
【図１１】割型の構成を示す概略平面図である。
【図１２】成形工程における合成樹脂板のセット状態の説明図である。
【図１３】合成樹脂板のクランプの説明図である。
【図１４】予張ブローの成形途中の説明図である。
【図１５】予張ブローの成形完了付近の説明図である。
【図１６】グローブの外周の張り出し方向への成形の開始を説明する説明図である。
【図１７】最終成形の説明図である。
【図１８】離型および成形品の取り出しを説明する説明図である。
【図１９】変形形態の成形工程における合成樹脂板のセット状態の説明図である。
【図２０】合成樹脂板のクランプの説明図である。
【図２１】予張ブローの成形の説明図である。
【図２２】第３の実施の形態の概略断面図である。
【符号の説明】
１　　真空ボックス
２　　上型
３　　合成樹脂保持治具
４　　割型
８　　真空ポンプ
９　　吸引孔
１０　　真空バルブ
１１　　気密部材
１７　　合成樹脂板
１８　　気密部材
２７　　張り出し部
３３　　立上り壁
３８　　開閉軸
４０　　割型支持装置
４１　　割型支持装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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