(57)【要約】【課題】本発明は、歯車諸元設計評価方法及び歯車諸元解析装置に関して、製造上の誤差や生産ばらつきを考慮して設計した歯車の諸元が適正であるか否かを精度良く評価できるようにする。【解決手段】データ入力手段に入力された歯車の基本諸元設計データと、該歯車の歯面にかかる３次元歯面修正データとを取得する第１ステップＳ２０と、修正手段において該基本諸元設計データに該３次元歯面修正データによる修正を施して修正諸元設計データを算出する第２ステップＳ３０と、解析手段において該修正諸元設計データに対してギアノイズ特性に着目した数値解析を行ない解析結果を出力する第３ステップＳ４０と、該解析結果のギアノイズ特性の良否を評価する第４ステップＳ５０と、をそなえる。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
歯車の基本諸元設計データと、該歯車の歯面にかかる３次元歯面修正データとを取得する第１ステップと、
該基本諸元設計データに該３次元歯面修正データによる修正を施して修正諸元設計データを算出する第２ステップと、
該修正諸元設計データに対してギアノイズ特性に着目した数値解析を行ない解析結果を出力する第３ステップと、
該解析結果のギアノイズ特性の良否を評価する第４ステップと、をそなえる
ことを特徴とする、歯車諸元設計評価方法。
【請求項２】
該３次元歯面修正データが複数存在する場合には、該第２ステップにおいて上記の複数の３次元歯面修正データに対応して、該修正諸元設計データを複数算出し、該第３ステップにおいて上記の複数の修正諸元設計データに対応して該数値解析を順次行ない、該第４ステップでは、該第３ステップにおける複数の数値解析結果を総合してギアノイズ特性を評価する
ことを特徴とする、請求項１記載の歯車諸元設計評価方法。
【請求項３】
該３次元修正データは、製造過程で発生するギアノイズ特性の悪い歯面形状誤差の代表値である代表的歯面誤差データを含む
ことを特徴とする、請求項１又は２記載の歯面諸元設計評価方法。
【請求項４】
該３次元修正データは、一般的な歯面形状誤差を簡略化した擬似的歯面形状データを含む
ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の歯面諸元設計評価方法。
【請求項５】
歯車の基本諸元設計データ及び該歯車の歯面を修正するための３次元歯面修正データを入力するためのデータ入力手段と、
該データ入力手段で入力された該基本諸元設計データを該３次元歯面修正データにより修正を施して修正諸元設計データを算出する修正手段と、
該修正手段で修正を施された該修正諸元設計データを解析し、解析結果を出力する解析手段と、をそなえている
ことを特徴とする、歯車諸元解析装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ギアノイズ特性に着目して歯車諸元設計を評価する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、歯車を製造する際には、まず、歯車同士のかみあい率を高くし、ギアノイズが発生しないように歯車諸元設計を行なう。例えば、はすば歯車を製造する場合は、諸元設計においてモジュール，圧力角，歯数，ねじれ角，ねじれ方向，外径常数，はたけ常数，転位量，正面かみあい率，重なりかみあい率，全かみあい率等を算出する。
【０００３】
そして、この諸元設計が適正であるか否かを数値解析等を用いて評価し、この諸元設計を採用するか否かを決定する。この数値解析には、例えば、ＭＴＥ数値解析（ＭＴＥ＝  Ｍｅｓｈｉｎｇ  Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｅｒｒｏｒ（かみあい伝達誤差）、即ち、かみあい伝達誤差数値解析）がある。このＭＴＥ数値解析はギアノイズ特性に着目した解析法であり、ギアノイズ特性が高いか低いかをその評価基準とするものである。ここで、ギアノイズ特性は振動特性に対応するものであるため、ＭＴＥ数値解析によって算出される振動特性の主要素である振幅に対応した値をギアノイズ特性をあらわすパラメータとしている。
【０００４】
そして、このＭＴＥ数値解析による解析結果が所定の許容範囲内であれば、その諸元設計に基づいて歯車を製造する。
一方、歯車の製造に関する技術として、焼入れ加工後における歯車の歯面形状誤差に基づく複数の基準歯面形状を設定し、この基準歯面形状に対応して修正することにより、良好な歯車を効率良く生産し得る歯車の歯面修正法がある（特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平５−１１６０２６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、通常、ギアノイズ特性（振動特性）に着目したＭＴＥ数値解析による歯車諸元設計の解析結果が良好なものであっても、歯車の製造過程においてどうしても歯面形状に誤差が発生してしまう。歯車の歯面形状はわずかな誤差であってもギアノイズ特性に大きく影響を及ぼすものであるため、歯面形状が狙い通りに加工されず、歯面に凹凸状のうねり等が発生すると、ギアノイズが高くなってしまう場合がある。
【０００７】
特に、ギアノイズ特性が非常に重要である自動車等の動力伝達系に用いられる、はすば歯車を製造する際には、この製造上の歯面形状誤差が大きな課題となってしまう。その上、はすば歯車を自動車等に利用する際には、一般的に量産するため、歯車一つ一つの誤差を調整又は補正しながら製造することは困難になり、製造上の歯面形状誤差の発生を抑制することが非常に困難になってしまう。
【０００８】
なお、この歯面形状誤差は、歯車の製造過程において、例えば、シェービングや熱処理後歯面仕上等歯切加工工程にて発生してしまうものである。つまり、歯切加工では所定のカッタ等の加工具により加工が施されるが、この際カッタ等の特性によって誤差が生じてしまったり、カッタ等の歯車に対する相対位置や相対角度の微小なずれ、あるいは加工条件等によって誤差が発生してしまうのである。
【０００９】
このように、歯車諸元設計の評価手法であるＭＴＥ数値解析において、諸元設計のギアノイズ特性が良好であると評価されても、製造過程における歯面形状の誤差の発生により、実際にはギアノイズ特性が良好な歯車が得られるとは限らない。特に、歯面形状に対して敏感な歯車の諸元設計を採用して製造する場合には、その歯面形状誤差がギアノイズ特性に顕著にあらわれてしまい、製造したものの中に、所定のスペック（ギアノイズ特性等）を満足できないものが含まれてしまうことになり、非常に厳しい歯面形状管理を余儀なくされることも考えられる。
【００１０】
また、この対策として、特許文献１のように、この製造上の誤差修正を製造後に施す方法を利用することが考えられるが、この場合、生産性が悪くなり、製造コストも上がってしまうという課題がある。
本発明は、上述の課題に鑑み創案されたもので、製造上の誤差や生産ばらつきを考慮して設計した歯車の諸元が適正であるか否かを精度良く評価できるようにした、歯車諸元設計評価方法及び歯車諸元解析装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
このため、請求項１記載の本発明の歯車諸元設計評価方法は、歯車の基本諸元設計データと、該歯車の歯面にかかる３次元歯面修正データとを取得する第１ステップと、該基本諸元設計データに該３次元歯面修正データによる修正を施して修正諸元設計データを算出する第２ステップと、該修正諸元設計データに対してギアノイズ特性に着目した数値解析を行ない解析結果を出力する第３ステップと、  該解析結果のギアノイズ特性の良否を評価する第４ステップと、をそなえることを特徴としている。
【００１２】
請求項２記載の本発明の歯車諸元設計評価方法は、請求項１記載のものにおいて、該３次元歯面修正データが複数存在する場合には、該第２ステップにおいて上記の複数の３次元歯面修正データに対応して、該修正諸元設計データを複数算出し、該第３ステップにおいて上記の複数の修正諸元設計データに対応して該数値解析を順次行ない、該第４ステップでは、該第３ステップにおける複数の数値解析結果を総合してギアノイズ特性を評価することを特徴としている。
【００１３】
請求項３記載の本発明の歯車諸元設計評価方法は、請求項１又は２記載のものにおいて、該３次元修正データは、製造過程で発生するギアノイズ特性の悪い歯面形状誤差の代表値である代表的歯面誤差データを含むことを特徴としている。
請求項４記載の本発明の歯車諸元設計評価方法は、請求項１〜３のいずれか１項に記載のものにおいて、該３次元修正データは、一般的な歯面形状誤差を簡略化した擬似的歯面形状データを含むことを特徴としている。
【００１４】
請求項５記載の本発明の歯車諸元解析装置は、歯車の基本諸元設計データ及び該歯車の歯面を修正するための３次元歯面修正データを入力するためのデータ入力手段と、該データ入力手段で入力された該基本諸元設計データを該３次元歯面修正データにより修正を施して修正諸元設計データを算出する修正手段と、該修正手段で修正を施された該修正諸元設計データを解析し、解析結果を出力する解析手段と、をそなえていることを特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面により、本発明の実施形態について説明する。
【００１６】
［第１実施形態］
まず、本発明の第１実施形態について説明すると、図１〜図７は本発明の第１実施形態としての歯車諸元設計評価方法及び歯車諸元解析装置を示すものである。
図１に示すように、本実施形態にかかる歯車諸元解析装置１は、データ入力手段２と、修正手段３と、解析手段４とから構成されている。データ入力手段２は、例えばキーボードとコンピュータ内の入力インタフェース等から構成し、修正手段３，解析手段４はコンピュータ内のＣＰＵ，メモリ等から構成することができる。
【００１７】
データ入力手段２は、歯車の基本諸元設計データ，３次元歯面修正データ及び負荷トルク等の実施条件データを入力するものである。この基本諸元設計データは歯車を構成するための基本的な構成要素からなっており、本実施形態においてデータ入力手段に入力される基本諸元設計データは、例えば、はすば歯車では、図２に示すような構成要素の諸元データである。このはすば歯車は自動車等の駆動力伝達系で多く用いられているが、自動車等に用いる場合には、一般的にギアノイズによる騒音発生をできる限り低減することが重要である。このため、ギアノイズ周波数が、人間の耳の感度の高い周波数域である３〜４ｋＨｚ（特に３．２〜３．５ｋＨｚ）に達しないように、即ち、所定周波数以下（この場合の所定周波数とは、騒音発生を抑制しようとするレベルによるが、例えば、略３ｋＨｚ以下あるいは略２．５ｋＨｚ、好ましくは略２ｋＨｚ以下あるいは略１．５ｋＨｚ、さらに好ましくは略１ｋＨｚ）となるように、歯数を多くし過ぎることなく、かみあい率が高くなるように諸元を設計する。
【００１８】
一方、３次元歯面修正データは、代表歯面誤差データと模擬的歯面形状データとからなり、本実施形態においてデータ入力手段に入力される代表歯面誤差データは、図３に示すように、歯面形状データが異なる３つのパターンの代表歯面誤差データＡ〜Ｃからなっている。これらの代表歯面誤差データＡ〜Ｃは、製造過程において発生する歯面形状誤差のうちギアノイズ特性が悪いものの代表値であり、この歯面形状誤差の発生は歯車の製造過程において、例えば、歯切加工する際に、ある特定のパターンで約１０μｍ程度の範囲内の誤差として発生するものである。これは、歯切加工で用いられる所定のカッタ等の加工具の特性によって誤差が生じてしまったり、カッタ等の歯車に対する相対位置や相対角度の微小なずれ等によって、ある特定のパターンで発生するものである。なお、図３においては、歯面形状誤差を把握し易くするため、歯面の凹凸を大幅に拡大して示している。
【００１９】
また、本実施形態においてデータ入力手段２に入力される模擬的歯面データは、図４に示すように、歯面形状データが異なる７つのパターンの模擬的歯面形状データａ〜ｇからなっている。これらの模擬的歯面形状データａ〜ｇは、一般的な歯面誤差を簡略化したものであり、バイアスイン，歯形クラウニング，歯すじクラウニングからなる模擬的な凹凸状の歯面形状を段階的に採用したものである。この図４においても、歯面形状を把握し易くするため、歯面の凹凸を大幅に拡大して示している。つまり、（ａ）〜（ｇ）の各図において、各歯面の左側と後側とにそれぞれ付記した縦目盛は、各図の横方向及び奥行き方向に比べて大幅に拡大して示している。
【００２０】
なお、本実施形態において、代表歯面誤差データを３パターン、模擬的歯面形状データを７パターンとしたが、パターン数はこれに限られるものではなく、その特性や種類に基づいて種々変更してもよく、また、３次元歯面修正データは代表歯面誤差データか模擬的歯面形状データかのどちらか一方だけでもよい。
修正手段３は、データ入力手段２に入力された基本諸元設計データに、３次元歯面修正データの代表歯面誤差データ及び模擬的歯面データによる修正を施して、修正諸元設計データを算出するものである。つまり、基本諸元設計データに基づいてえられた歯面形状データに代表歯面誤差データ及び模擬的歯面データによる修正を施し、歯面形状データを修正された基本諸元設計データを修正諸元設計データとして算出する。換言すると、歯車の製造過程で発生すると考えられる歯面形状誤差を代表歯面誤差データ及び模擬的歯面データに基づいて予め基本諸元設計データを修正し、これを修正諸元設計データとして算出する。本実施形態では、代表歯面誤差データが３パターン（Ａ〜Ｃ）、模擬的歯面データが７パターン（ａ〜ｆ）あるため、修正手段２では、代表歯面誤差データＡ〜Ｃと模擬的歯面データａ〜ｆとのそれぞれの組み合わせで修正した２１パターンの修正諸元設計データが算出される。
【００２１】
解析手段４は、修正手段３で算出された上記パターン毎の修正諸元設計データ一つ一つとデータ入力手段２に入力された実施条件データとに対応して、ギアノイズ特性（振動特性）に着目した数値解析（ＭＴＥ数値解析）を行ない、その解析結果を出力する。この解析手段４によるＭＴＥ数値解析は、図５の実線ブロック１０，１１に示すように、歯車を実際の使用態様（ブロック１０）に基づいて解析するものであり、ブロック１１に示すように、修正諸元設計データから駆動歯車に対する従動歯車の回転変動量を算出し、さらにこの回転変動量をＦＦＴ（ＦＦＴ＝Ｆａｓｔ  Ｆｏｕｒｉｅｒ  Ｔｒａｎｓｆｏｒｍ）変換し、その結果求められる、かみあい次数をギアノイズ特性に対応したパラメータ（ギアノイズパラメータ）として出力する。
【００２２】
なお、解析手段４において、これらブロック１０，１１のＭＴＥ数値解析に加えて、２点鎖線ブロック１２，１３，１４に示すように、ブロック１２，１３において、歯車を駆動軸系と従動軸系とに区別して、それぞれの軸系ついて単体振動特性としての曲げ振動特性及びねじり振動特性を解析し、ブロック１４において、駆動軸系と従動軸系とが連結した全体系において、軸系各部振動解析，歯面伝達力解析，軸受部伝達力解析を行なうことより、ギアノイズ特性に対応したパラメータ（ギアノイズパラメータ）を求めてもよい。この場合、ブロック１１〜１４において求められた解析結果を統合して、ギアノイズパラメータを出力する。なお、ギアノイズパラメータとは、上述のとおり、振動時の振幅に対応した値をいう。
【００２３】
そして、修正手段３によって算出された各パターン毎のギアノイズパラメータのうち、模擬的歯面データａ〜ｆ毎に、ギアノイズパラメータ値が最大であった代表歯面誤差データＡ〜Ｃのギアノイズパラメータの値を選択して、これを解析結果として出力する。
【００２４】
次に、本実施形態にかかる歯車諸元設計評価方法について説明する。
図６に示すように、歯車諸元設計評価方法は、まず、第１ステップＳ２０の基本データ取得ステップにおいて、基本諸元設計データ，３次元歯面修正データ及び実施条件データを取得し、第２ステップＳ３０の修正諸元設計データ算出ステップにおいて、前記基本諸元設計データに前記３次元歯面修正データによる修正を施して修正諸元設計データを算出する。そして、第３ステップＳ４０の解析ステップにおいて、前記修正諸元設計データに対してギアノイズ特性に着目した数値解析を行ない、解析結果を出力し、第４ステップＳ５０の評価ステップにおいて、前記解析結果のギアノイズ特性の良否を評価し、ギアノイズ特性が所定値以下であれば、その基本諸元設計データを適正な諸元（図６中、良）として採用することができる。しかし、ギアノイズ特性が所定値以上であれば（図６中、否）、その基本諸元設計データを変更して（ステップＳ６０）、第１ステップに戻り、適正な諸元が求められるまでは、この操作（第１ステップ〜第４ステップ）を繰り返すのである。
【００２５】
ここで、図２に示す具体的な基本諸元設計データＸ，Ｙに基づいて、歯車諸元設計を評価する。まず、第１ステップＳ２０においてデータ入力手段１を用いて入力された基本諸元設計データＸ，Ｙ及び実施条件データが取得され、第２ステップＳ３０において修正手段３により、基本諸元設計データＸ，Ｙに対して３次元歯面修正データの代表歯面誤差データＡ〜Ｃ及び模擬的歯面データａ〜ｆによる修正が施され、修正諸元設計データが算出される。そして、第３ステップＳ４０において解析手段４により、この修正諸元設計データ及び、データ入力手段２に入力された実施条件データに基づいて、ＭＴＥ数値解析が行なわれギアノイズ特性に着目したギアノイズパラメータ値が算出され、解析結果が出力される。なお、この解析結果は第２ステップＳ３０において修正手段３によって算出された各パターン毎のパラメータ値の中で模擬的歯面データａ〜ｆ毎に最大であった代表歯面誤差データＡ〜Ｃのパターンのギアノイズパラメータ値を選択したものである。
【００２６】
この解析結果を図７に示す。ここで、図７の横軸は模擬的歯面データａ〜ｇに対応した凹凸修正量を凹から凸へ段階的にあらわすものであり、縦軸は出力された解析結果（即ち、ギアノイズパラメータ値）をあらわす。また、線Ｘ（図７中実線）は基本諸元設計データＸの解析結果、線Ｙ（図７中二点鎖線）は基本諸元設計データＹの解析結果である。
【００２７】
線Ｘは凹形状の修正量が多い場合には非常に大きなギアノイズパラメータ値を取っており、ギアノイズ特性が高く、ギアノイズ特性が悪いと判断される。そのため、基本諸元設計データＸは製造過程における凹状の歯面形状誤差に対して非常に敏感に反応し、ギアノイズ特性を著しく悪化させてしまうと評価できる。これに対して、線Ｙは凹凸形状の修正量において、共に同じようなギアノイズパラメータ値を取っており、しかも線Ｘと比較すると、ギアノイズパラメータ値は全体的に１／２以下となっている。そのため、基本諸元設計データＹは製造過程における歯面形状誤差に対して鈍感であり、歯面形状誤差が発生したとしてもギアノイズ特性をあまり悪化させない良好な諸元であると評価できる。
【００２８】
ここで、第４ステップＳ５０において、上述のような評価が行なわれ、予め設定されたギアノイズパラメータの所定値に基づいて、基本諸元設計データＸ，Ｙの良否を評価する。例えば、設定されたギアノイズパラメータの所定値が１．０であれば、基本諸元設計データＸはギアノイズパラメータ値が所定値を越える部分が存在しているため、不適正な諸元と評価され、基本諸元設計データを変更して、第１ステップＳ２０にリターンさせる。一方、基本諸元設計データＹはギアノイズパラメータ値が全体的に所定値より下回っているため、適正な諸元であると評価され、この基本諸元設計データを採用することができ、評価が終了される。
【００２９】
本発明の第１実施形態としての歯車諸元設計評価方法及び歯車諸元解析装置は、上述のように構成されているので、基本諸元設計データに製造過程において発生すると考えられる歯面形状誤差や生産ばらつきを考慮した３次元歯面修正データによる修正を施して修正諸元設計データを算出した上で、この修正諸元設計データをギアノイズ特性（振動特性）に着目したＭＴＥ数値解析により解析し、出力された解析結果を評価することにより基本諸元設計データの適正を評価するため、出力された解析結果がギアノイズ特性の悪いものであれば、製造過程における歯面形状誤差や生産ばらつきに対して敏感な諸元であり、この諸元によるとギアノイズ特性が悪い歯車を製造してしまうと評価することができ、逆に、出力された解析結果がギアノイズ特性の良いものであれば、製造過程における歯面形状誤差や生産ばらつきに対して鈍感な諸元であり、この諸元によるとギアノイズ特性が悪い歯車を製造してしまうことがないと評価することができる。
【００３０】
したがって、製造上の誤差や生産ばらつきを考慮して設計した歯車の諸元（修正諸元設計データ）が適正であるか否かを精度良く評価できるようなり、歯車の製造上発生してしまう歯面形状誤差（生産ばらつき）に対して影響が少ない鈍感な基本諸元設計データを採用することができるようになる。
そのため、この基本諸元設計データによって製造された歯車は製造上の誤差が発生したとしても良好なギアノイズ特性を保つことができるため、新たに歯車を開発する場合には短期開発が可能になる。
【００３１】
また、予め製造過程における歯面形状誤差を考慮しているので、従来のように熱処理後に歯面を修正する仕上げ加工を省くことができ、大幅なコスト低減が可能になり、厳密な歯面形状管理が不要になる。
【００３２】
［第２実施形態］
次に本発明の第２実施形態について説明すると、図８は本発明の第２実施形態としての歯車諸元解析装置を示すものである。
本実施形態において、歯車諸元設計評価方法は上記第１実施形態（図６参照）と同様であり、また、歯車諸元解析装置１については歯車諸元解析装置１に歯車諸元評価機能（歯車諸元評価手段）５が付設されている点を除いては、上記第１実施形態と同様である。そのため、共通部分の説明は一部省略し、上記第１実施形態の説明で用いた図２，図６，図７を用いて、以下、変更部分を中心に説明する。なお、本実施形態において、上記第１実施形態と同符号のものは同様のものを示す。
【００３３】
図８に示すように、本実施形態にかかる歯車諸元解析装置１は、データ入力手段２，修正手段３，解析手段４及び歯車諸元評価手段５（単に、評価手段ともいう）から構成されており、評価手段５は、例えば、歯車諸元解析装置を構成するコンピュータ内の歯車諸元評価機能要素として設けることができるが、評価手段５を歯車諸元解析装置１の本体とは別体として、互いに接続させてもよい。
【００３４】
ここで、データ入力手段２，修正手段３，解析手段４は上記第１実施形態と同様のものであるため、その説明を省略する。
評価手段５は、解析手段４から出力された解析結果（ギアノイズパラメータ値）をギアノイズ特性に基づいて評価するもので、解析手段４によって出力された解析結果のうち、ギアノイズ特性（ギアノイズパラメータ値）が低いものをより適正であるとして評価する。つまり、ギアノイズ特性（ギアノイズパラメータ値）が低いものを、歯車の製造過程において発生してしまう歯面形状誤差に対して鈍感な歯車の基本諸元設計データであり、たとえ製造過程において歯面形状誤差が発生したとしても、製造された歯車のギアノイズが大きくならず、適正な諸元（良）であると評価する。
【００３５】
そして、評価手段５で適正な諸元である（ギアノイズパラメータ値が予め設定された判定基準値以下である）とされた場合には、その基本諸元設計データを採用できることになる。
したがって、本実施形態では歯車諸元の評価を行なう際に、図６に示すステップＳ５０の処理が評価手段５によって自動で行なわれることになる。
【００３６】
本実施形態にかかる歯車諸元評価方法について、図２に示す具体的な基本諸元設計データＸ，Ｙ，図７に示すその解析結果及び図６のフローチャートを用いて説明する。
まず、歯車諸元評価方法の第１ステップ〜第３ステップまでは上記第１実施形態と同様であるため、その説明を省略する。
第４ステップＳ５０においては、評価手段６により、予め設定されたギアノイズパラメータの判定基準値に基づいて、基本諸元設計データＸ，Ｙを評価する。図７において、例えば、設定されたギアノイズパラメータの判定基準値が１．０であれば、評価手段５は基本諸元設計データＸはギアノイズパラメータ値が判定基準値を越える部分が存在しているため、不適正な諸元と評価する。そして、基本諸元設計データを変更して（ステップＳ６０）、第１ステップＳ２０にリターンさせる。一方、基本諸元設計データＹはギアノイズパラメータ値が全体的に判定基準値よりも下回っているため、適正な諸元であると評価し、この基本諸元設計データを採用すべきものとして、評価を終了させる。
【００３７】
本発明の第２実施形態としての歯車諸元設計評価方法及び歯車諸元解析装置は、上述のように構成されているので、上記第１実施形態の効果に加えて、歯車諸元解析装置１の歯車諸元評価機能（評価手段）５が自動的に解析結果を評価するため、容易に基本諸元設計データのギアノイズ特性の良否を認識することができ、製造上の誤差に鈍感な基本諸元設計データを自動的に選択することができる。
【００３８】
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更して実施することができる。
例えば、歯車諸元解析装置において、同時に複数の基本諸元設計データを入力し、解析して、歯車諸元評価装置５によって、その中で最もギアノイズ特性が良く、歯面形状誤差に対して最も鈍感な基本諸元設計データを適正であると評価して選択するようにしてもよい。
【００３９】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の歯車諸元設計評価方法及び歯車諸元解析装置によれば、製造上の誤差や生産ばらつきを考慮して設計した歯車の諸元（修正諸元設計データ）が適正であるか否かを精度良く評価できるようなり、歯車の製造上発生してしまう歯面形状誤差（生産ばらつき）に対して影響が少ない基本諸元設計データを採用することができるようになる。そのため、この基本諸元設計データによって製造された歯車は製造上の誤差が発生したとしても良好なギアノイズ特性を保つことができるため、新たに歯車を開発する場合には短期開発が可能になる。
【００４０】
また、予め製造過程における歯面形状誤差を考慮しているので、従来のように熱処理後に歯面を修正する仕上げ加工を省くことができ、大幅なコスト低減が可能になり、厳密な歯面形状管理が不要になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態としての歯車諸元解析装置を示す概略構成図である。
【図２】本発明の第１実施形態におけるデータ入力手段に入力される基本諸元設計データの構成要素を示す表である。
【図３】（Ａ）〜（Ｃ）は、本発明の第１実施形態におけるデータ入力手段に入力される３次元歯面修正データの代表歯面誤差データを示す可視図である。
【図４】（ａ）〜（ｇ）は、本発明の第１実施形態におけるデータ入力手段に入力される３次元歯面修正データの模擬的歯面形状データを示す可視図である。
【図５】本発明の第１実施形態における解析手段における数値解析（ＭＴＥ解析）を説明するブロック図である。
【図６】本発明の第１実施形態としての歯車諸元評価方法を示すフローチャートである。
【図７】本発明の第１実施形態における解析結果を示す図である。
【図８】本発明の第２実施形態としての歯車諸元解析装置を示す概略構成図である。
【符号の説明】
１  歯車諸元解析装置
２  データ入力手段
３  修正手段
４  解析手段
５  評価手段（歯車諸元評価機能）
Ｓ２０  第１ステップ（基本データ取得ステップ）
Ｓ３０  第２ステップ（修正諸元設計データ算出ステップ）
Ｓ４０  第３ステップ（解析ステップ）
Ｓ５０  第４ステップ（評価ステップ）
【図１】
2004252754.tif 000003
【図２】
2004252754.tif 000004
【図３】
2004252754.tif 000005
【図４】
2004252754.tif 000006
【図５】
2004252754.tif 000007
【図６】
2004252754.tif 000008
【図７】
2004252754.tif 000009
【図８】
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