(57)【要約】【課題】  屈曲疲労耐久性に優れたワイヤロープおよびそのワイヤロープを有するコントロールケーブルを提供することを目的とする。【解決手段】  本発明のワイヤロープは、芯ストランド１０と、芯ストランド１０の周囲に撚り合わされた芯素線２５と芯素線２５の周囲に撚り合わされた側素線２１とからなる１種類以上の側ストランド２０をもつワイヤロープ１において、ワイヤロープ１の最外端部に位置する側ストランドの側素線２１はその圧縮残留応力が６００ＭＰａ以上で、側ストランド２０はその形付け率が８３〜１０３％であり、さらにその締め率が６〜１０％であることを特徴とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯ストランドと、該芯ストランドの周囲に撚り合わされた芯素線と該芯素線の周囲に撚り合わされた側素線とからなる１種類以上の側ストランドをもつワイヤロープにおいて、
前記ワイヤロープの最外端部に位置する前記側ストランドの前記側素線はその圧縮残留応力が６００ＭＰａ以上で、前記側ストランドはその形付け率が８３〜１０３％であり、さらにその締め率が６〜１０％であることを特徴とするワイヤロープ。
【請求項２】
前記側ストランドは、その形付け率が９１〜１００％である請求項１記載のワイヤロープ。
【請求項３】
前記側ストランドは、１種類である請求項１または２記載のワイヤロープ。
【請求項４】
前記側ストランドは、１本の芯素線と６本の側素線とからなる請求項１〜３のいずれかに記載のワイヤロープ。
【請求項５】
前記ワイヤロープの撚り構造は、１９＋８×７構造である請求項１〜４のいずれかに記載のワイヤロープ。
【請求項６】
前記芯ストランドは、ウォーリントン撚りである請求項１〜５のいずれかに記載のワイヤロープ。
【請求項７】
前記側ストランドの前記側素線は、亜鉛−アルミニウム合金めっき層を有する請求項１または２記載のワイヤロープ。
【請求項８】
前記亜鉛−アルミニウム合金めっき層は、１〜２０ｗｔ％のアルミニウムを含む請求項７記載のワイヤロープ。
【請求項９】
前記ワイヤロープの表面は、樹脂により被覆されている請求項１または２記載のワイヤロープ。
【請求項１０】
前記芯ストランドおよび前記側ストランドおよび前記芯ストランドと前記側ストランドとの撚り合わせは、ＳＡＥ粘度グレードが＃８０〜＃５５０の撚り油により撚り合わされた請求項１記載のワイヤロープ。
【請求項１１】
ワイヤロープと、該ワイヤロープを摺動可能に挿通する導管とを有するコントロールケーブルにおいて、
前記ワイヤロープは、芯ストランドと、該芯ストランドの周囲に撚り合わされた芯素線と該芯素線の周囲に撚り合わされた側素線とからなる１種類以上の側ストランドをもち、前記ワイヤロープの最外端部に位置する前記側ストランドの前記側素線はその圧縮残留応力が６００ＭＰａ以上で、前記側ストランドはその形付け率が８３〜１０３％であり、さらにその締め率が６〜１０％であることを特徴とするコントロールケーブル。
【請求項１２】
前記側ストランドは、その形付け率が９１〜１００％である請求項１１記載のワイヤロープ。
【請求項１３】
前記ワイヤロープは、１種類の側ストランドからなる請求項１１または１２記載のコントロールケーブル。
【請求項１４】
前記側ストランドは、１本の芯素線と６本の側素線とからなる請求項１１〜１３のいずれかに記載のコントロールケーブル。
【請求項１５】
前記ワイヤロープの撚り構造は、１９＋８×７構造である請求項１１〜１４のいずれかに記載のコントロールケーブル。
【請求項１６】
前記芯ストランドは、ウォーリントン撚りである請求項１１〜１５のいずれかに記載のコントロールケーブル。
【請求項１７】
前記側ストランドの前記側素線は、亜鉛−アルミニウム合金めっき層を有する請求項１１記載のコントロールケーブル。
【請求項１８】
前記亜鉛−アルミニウム合金めっき層は、１〜２０ｗｔ％のアルミニウムを含む請求項１７記載のコントロールケーブル。
【請求項１９】
前記導管は、その内部に樹脂製のライナーを有する請求項１１または１２記載のコントロールケーブル。
【請求項２０】
前記ワイヤロープは、押し引き双方向に前記導管を摺動する請求項１１または１２記載のコントロールケーブル。
【請求項２１】
前記ワイヤロープの表面は、樹脂により被覆されている請求項１１または１２記載のコントロールケーブル。
【請求項２２】
前記芯ストランドおよび前記側ストランドおよび前記芯ストランドと前記側ストランドとの撚り合わせは、ＳＡＥ粘度グレードが＃８０〜＃５５０の撚り油により撚り合わされた請求項１１記載のコントロールケーブル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数本の素線を撚り合わせたワイヤロープおよびそのワイヤロープを有するコントロールケーブルに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、ワイヤロープおよびコントロールケーブルは、広範囲の産業分野で適用されている。そのため、陸上や海上、また、高温、高負荷荷重といった様々な条件下で利用され、その使用条件は過酷なものとなっている。このような過酷な使用条件に耐えうる耐久性を有するワイヤロープおよびコントロールケーブルが望まれている。中でも、摺動しながら屈曲を受ける場合の疲労耐久性（屈曲疲労疲労耐久性）を十分にもつワイヤロープが必要とされている。
【０００３】
ワイヤロープの特性を向上させる処理のひとつに形付けがあるが、この形付けの程度を表すのによく使用されるのが形付け率である。形付け率とは、ロープをほぐしたストランドのうねり径Ｔを、ロープの実測外径Ｄで除した値（Φ＝Ｔ／Ｄ×１００［％］）をいう。形付け率Φが１００％以上になるとストランドは浮き気味で、ロープの伸びも大きくなり、形崩れを呈する場合がある。逆に、形付け率Φが１００％以下のときは、撚りが戻りやすく、ロープを切断するとロープ端面からほどけてしまう。そのため、一般に、形付け率９０〜９５％を目標にして、形付け作業が行われる。
【０００４】
形付け率の範囲を規定することで屈曲疲労耐久性を向上させたワイヤロープを開示した文献として、引用文献１がある。引用文献１では、形付け率Φを６５〜９０％としている。そして、形付け率Φが９０％を超えると屈曲疲労耐久性が低下することを示している（表２の比較例２，３を参照）。
【０００５】
しかしながら、形付け率Φが６５〜９０％の範囲にあるワイヤロープは、撚りが戻りやすいので、実用に適したワイヤロープとは言い難い。
【特許文献１】特許第２６６９７５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本願発明者らは、形付け率として理想的な値である、Φの値が９０％を超えた場合においても、締め率や残留応力などを適切な値とすることにより、屈曲疲労耐久性に優れたワイヤロープが得られることを発見した。
【０００７】
本発明は、この発見に基づいてなされたものであり、従来よりもさらに屈曲疲労耐久性に優れたワイヤロープおよびそのワイヤロープを有するコントロールケーブルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のワイヤロープは、芯ストランドと、該芯ストランドの周囲に撚り合わされた芯素線と該芯素線の周囲に撚り合わされた側素線とからなる１種類以上の側ストランドをもつワイヤロープにおいて、前記ワイヤロープの最外端部に位置する前記側ストランドの前記側素線はその圧縮残留応力が６００ＭＰａ以上で、前記側ストランドはその形付け率が８３〜１０３％であり、さらにその締め率が６〜１０％であることを特徴とする。
【０００９】
また、本発明のコントロールケーブルは、本発明のワイヤロープと、該ワイヤロープを摺動可能に挿通する導管とを有することを特徴とする。
【００１０】
本発明のワイヤロープの側ストランドは、その形付け率が９１〜１００％であるのが好ましい。また、前記側ストランドは、１種類であるのが好ましく、１本の芯素線と６本の側素線とからなるのが好ましい。
【００１１】
本発明のワイヤロープの撚り構造は、１９＋８×７構造であるのが好ましい。また、前記芯ストランドは、ウォーリントン撚りであるのが好ましい。
【００１２】
さらに、前記側ストランドの前記側素線は、亜鉛−アルミニウム合金めっき層を有するのが好ましく、前記亜鉛−アルミニウム合金めっき層は、１〜２０ｗｔ％のアルミニウムを含むのが好ましい。
【００１３】
また、前記芯ストランドおよび前記側ストランドおよび前記芯ストランドと前記側ストランドとの撚り合わせは、ＳＡＥ粘度グレードが＃８０〜＃５５０の撚り油により撚り合わされるのが好ましい。
【００１４】
本願発明のコントロールケーブルにおいて、前記ワイヤロープの表面は、樹脂により被覆されているのが望ましい。また、前記導管は、その内部に樹脂製のライナーを有するのが望ましい。
【００１５】
さらに、前記ワイヤロープは、押し引き双方向に前記導管を摺動するのが望ましい。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のワイヤロープは、ワイヤロープの最外端部に位置する側ストランドの側素線はその圧縮残留応力が６００ＭＰａ以上で、側ストランドはその形付け率が８３〜１０３％であり、さらにその締め率が６〜１０％とすることにより、摺動しながら屈曲を受ける場合の疲労耐久性に優れたワイヤロープとなる。また、本発明のワイヤロープを有するコントロールケーブルもまた、従来よりもさらに耐久性に優れ、長寿命となる。
【００１７】
さらに、側ストランドの側素線に亜鉛−アルミニウム合金めっき層を有するワイヤロープは、耐食性とともに滑り性に優れる。
【００１８】
また、本発明のワイヤロープは、＃８０〜＃５５０の撚り油により撚り合わされることにより、生産性が高く、耐久性に優れたワイヤロープとなる。
【００１９】
また、ワイヤロープの表面を樹脂により被覆したり、導管内部に樹脂製のライナーを備えることで、摺動性のよいコントロールケーブルとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下に、本発明のワイヤロープおよびコントロールケーブルを実施するための最良の形態を説明する。
【００２１】
［ワイヤロープ］
本発明のワイヤロープは、芯ストランドと、芯ストランドの周囲に撚り合わされた芯素線とその芯素線の周囲に撚り合わされた側素線とからなる１種類以上の側ストランドをもつ、いわゆる複撚り構造のワイヤロープである。
【００２２】
本発明のワイヤロープは、鋼線材を伸線加工した複数本の素線からなる。各素線は、炭素鋼、ステンレス鋼などの合金鋼からなる鋼線など、通常のワイヤロープに用いられている鋼線であればよい。伸線加工前後の素線の減面率に特に限定はないが、９０〜９９．５％、より好ましくは９５〜９９．５％である。素線の減面率が上記範囲にあれば、ワイヤロープの耐久性が保たれる。
【００２３】
また、素線の形状に特に限定はなく、円形の断面をもつ丸線が好ましい。また、素線の太さにも特に限定はない。素線の硬さは、ワイヤロープの使用目的に応じて適宜選択すべき事項であるが、ビッカース硬さが６００〜８００Ｈｖ、より好ましくは６７０〜７７０Ｈｖである。素線の硬さが上記範囲にあれば、ワイヤロープの耐久性が保たれる。
【００２４】
芯ストランドは、１本のコア材からなるものでも、束ねられたり撚り合わされた複数本の素線からなるものでも、いずれでもよい。複数本の素線を撚り合わせる場合には、内層の素線と外層の素線とが点接触する交差撚りでも、内層の素線と外層の素線とが線接触する平行撚りでも、その他の撚りかたでもかまわない。より好ましくはウォーリントン撚りである。ウォーリントン撚りは、実断面積が高い密な撚りかたであるため、引っ張り強度に優れる。
【００２５】
側ストランドは、芯素線と芯素線の周囲に撚り合わされた側素線とからなる。芯素線の周囲に撚り合わされた側素線（第１側素線）の周囲に別の側素線（第２側素線）を撚り合わすというように、２層以上の側素線からなる側ストランドも使用可能である。２層以上の側素線を撚り合わせる場合には、交差撚りでも平行撚りでもその他の撚りかたでもよい。また、芯素線および側素線の本数に特に限定はないが、１本の芯素線と６本の側素線とからなるのが好ましい。
【００２６】
芯ストランドと側ストランドとの撚り構造に特に限定はなく、通常のワイヤロープに用いられる撚り構造であれば特に限定はない。１本の芯ストランドに側ストランドを複数本撚り合わせる以外にも、芯ストランドの周囲に撚り合わされた側ストランド（第１側ストランド）の周囲に同一または別の種類の側ストランド（第２側ストランド）を撚り合わすというように、２層以上の側ストランドからなる構造でもよい。芯ストランドと側ストランドとの撚り構造として特に好ましいのは、Ｗ（１９）＋８×７構造である。
【００２７】
本発明のワイヤロープは、最外端部に位置する側ストランドの側素線の圧縮残留応力が６００ＭＰａ以上、より好ましくは７００〜１０００ＭＰａである。側ストランドが２層以上からなる場合は、最外層に位置する側ストランドが最外端部に位置する側ストランドとなる。
【００２８】
また、側ストランドはその形付け率が８３〜１０３％、より好ましくは９１〜１００％である。形付け率については前述したが、ワイヤロープをほぐしたストランドのうねり径をワイヤロープの外接円の直径であるワイヤロープの実測外径で除した値（百分率）である。
【００２９】
さらにワイヤロープの締め率が６〜１０％、より好ましくは７〜１０％である。締め率とは、ワイヤロープの計算外径からワイヤロープの実測外径を引いた値をワイヤロープの計算外径で除した値（百分率）である。
【００３０】
最外端部に位置する側ストランドの側素線の圧縮残留応力、形付け率、締め率の値がそれぞれ上記範囲にないと、十分な屈曲疲労耐久性を有するワイヤロープを得ることができない。
【００３１】
なお、ワイヤロープの実測外径が１．５ｍｍの場合、プレフォーム（撚り合わせ前の形付け）において側ストランドのうねり径を１．６５〜１．９５ｍｍ、より好ましくは、１．７５〜１．９５ｍｍとし、素線を撚り合わせる撚り線機のボイス形状・ボイス抵抗や撚り速度、ポストフォーム（撚り合わせ後の連続形付け）、プレテンション（使用前のワイヤロープに大きな張力を与えて形付けを行う方法）など行い、所望の残留応力、形付け率、締め率の値を有するワイヤロープが得られる。
【００３２】
また、本発明のワイヤロープは、ＳＡＥ粘度グレードが＃１０００以下の撚り油で撚り合わされた素線からなるのが好ましい。ここで、ＳＡＥ粘度グレードとは、ＳＡＥ（ Society of Automotive Engineers／米国自動車技術者協会）で定めた粘度分類であり、番号が大きい程、粘度が高い。粘度の高い撚り油で撚り合わせたワイヤロープは、高温条件下での使用において撚り油が流出し難く、耐久性が高いワイヤロープとなるが、ＳＡＥ粘度グレードが＃１０００を超えると、ワイヤロープを撚る工程においてボイス部の摺動抵抗やポストフォーム部の摩擦抵抗が必要以上に高くなるといった機械ロスが生じ、ワイヤロープの生産性が低くなることがある。そのため、より好ましくは、芯ストランドおよび側ストランドおよび芯ストランドと側ストランドとの撚り合わせは、ＳＡＥ粘度グレードが＃８０〜＃５５０の撚り油により撚り合わされる。＃８０未満の粘度では、ワイヤロープの耐久性が損なわれる虞があるので好ましくない。
【００３３】
側ストランドの側素線は、亜鉛−アルミニウム合金めっき層を有するのが好ましい。亜鉛−アルミニウム合金めっき層は、アルミニウムを１〜２０ｗｔ％含むのが好ましく、より好ましくは２〜１５ｗｔ％である。２層以上の側ストランドからなる場合は少なくとも最外層の側ストランドに、側ストランドが２層以上の側素線からなる場合は少なくとも最外層の側素線に、亜鉛−アルミニウム合金めっきを施すとよい。亜鉛−アルミニウム合金めっきを施すことにより、ワイヤロープの耐食性や滑り性が向上する。
【００３４】
亜鉛−アルミニウム合金めっきを施す方法としては、伸線加工前の鋼線材（母材）を溶融状態の合金めっき浴に浸漬する方法（ディッピング）のほか、電気めっき法など、従来用いられている方法でよい。また、母材に形成する亜鉛−アルミニウム合金めっき層の厚さは、１０〜５０μｍ、より好ましくは２０〜４０μｍである。
【００３５】
なお、伸線加工前の鋼線材（母材）に亜鉛−アルミニウム合金めっきを施すと、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ３元金属間化合物層が得られる。アルミニウムは、金属間化合物層の靭性を高める働きがある。そのため、このＺｎ−Ａｌ−Ｆｅ３元金属間化合物層の硬さ・厚さは、ワイヤロープの耐久性に影響を及ぼす。そこで、Ｚｎ−Ａｌ−Ｆｅ３元金属間化合物層の硬さを９０〜２００Ｈｖ、より好ましくは１００〜１６０Ｈｖとし、さらに、厚さを３〜１５μｍ、より好ましくは４〜１０μｍとすることで、伸線加工後の耐久強度を向上することができる。
【００３６】
さらに、本発明のワイヤロープの表面は、ポリエチレン、ポリアミド、アセタール樹脂などの樹脂で覆われるのが好ましい。ワイヤロープの表面を樹脂で覆うことにより、耐久性がより向上し、ワイヤロープをコントロールケーブルの導管などに挿通して用いる場合の摺動性がよくなる。
【００３７】
［コントロールケーブル］
本発明のコントロールケーブルは、前述した本発明のワイヤロープとそのワイヤロープを摺動可能に挿通する導管とからなる。
【００３８】
導管は、鋼線などを断面矩形状に圧延し、巻線したアウタスプリングから構成される一般的な構造の導管でよい。導管は、樹脂製で筒状のライナー上にアウタスプリングを螺旋状に密着して巻いた構造でもよい。樹脂製のライナーをもつコントロールケーブルは、ワイヤロープの摺動性がよく、操作性に優れる。ライナーの材質としては、ポリエチレン、アセタール樹脂、ポリブチレンテレフタレートなどが好ましい。さらに、アウタスプリングの外周に樹脂製のアウターコートを装着してもよい。
【００３９】
本発明のコントロールケーブルは、ワイヤロープが引き方向または押し引き双方向に導管内を摺動するのが好ましく、自動車などのアクセル、スロットル、クラッチ、ブレーキ、ウィンドウレギュレータ等の各種オープナー等の操作に用いられる。
【実施例】
【００４０】
以下に本願発明の実施例および比較例を、図および表を用いて説明する。
【００４１】
（試料１）
母線として鋼線（ＳＷＲＨ６２Ａ）を用意した。この母線の表面に亜鉛めっき層（厚さ３０μｍ）をディッピングにて形成し、伸線して芯ストランドの芯素線、第１・第２・第３側素線および側ストランドの芯素線を得た。また、側ストランドの側素線は、母線の表面に１１％のアルミニウムを含む亜鉛−アルミニウム合金めっき層（厚さ３０μｍ）をディッピングにて形成し、この母線を伸線した。伸線後の各素線の外径は、表１に示す値とした。なお、伸線加工により、各素線の減面率が９７〜９９％、硬さが７５０Ｈｖとなった（表２）。
【００４２】
【表１】
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【００４３】
そして、表２に示した圧縮残留応力、形付け率、締め率となるように製造条件を調整して各素線を撚り合わせ、Ｗ(19)＋８×７構造のワイヤロープ（試料１）を得た。撚り油には、ＳＡＥ粘度グレードが＃１００のものを用いた。
【００４４】
なお、表２の＊の欄は、側ストランドの側素線の値である。また、表２に記した圧縮残留応力、形付け率、締め率の値をもつワイヤロープは、製造工程においてワイヤロープにかかる圧力、張力、また、プレフォーム・ポストフォーム等の度合いを調整することにより得ることができる。
【００４５】
また、Ｗ(19)＋８×７構造とは、ウォーリントン型の撚り構造をもち１９本の素線からなる１本の芯ストランド１０と７本の素線からなる８本の側ストランド２０とで構成されるロープの構造である。Ｗ(19)＋８×７構造のワイヤロープの断面形状を、図１に示す。なお、図１の斜線部は、撚り油の付着部分を示している。
【００４６】
具体的には、１本の芯素線１５の周囲に６本の第１側素線１１を配し、第１側素線１１の周囲であって隣り合う第１側素線１１の間に位置するように６本の第３側素線１３を配し、隣り合う第３側素線の間に６本の第２側素線１２を配す。これらの側素線１１〜１３を同時に同一ピッチ、同一方向へ撚り合わせ、各素線が互いに線接触するように平行撚りを行う。また、側ストランド２０は、芯素線２５の周囲に６本の側素線２１を撚り合わせる。芯ストランド１０の周囲に側ストランド２０を撚り合わせて、図１に示す断面を有するワイヤロープとなる。
【００４７】
側ストランドの側素線には、亜鉛−アルミニウム合金めっきを施した素線を用い、その他の素線には、亜鉛めっきを施した素線を用いた。
【００４８】
（試料２）
すべての素線に、亜鉛めっきを施した素線を用いた他は、試料１と同様にして試料２のワイヤロープを得た。
【００４９】
（試料３）
側ストランドの側素線の圧縮残留応力を７００ＭＰａとした他は、試料１と同様にして試料３のワイヤロープを得た。
【００５０】
（試料４）
側ストランドの側素線の圧縮残留応力を８００ＭＰａとした他は、試料１と同様にして試料４のワイヤロープを得た。
【００５１】
（試料５）
形付け率を９０％とした他は、試料１と同様にして試料５のワイヤロープを得た。
【００５２】
（試料６）
形付け率を９４％とした他は、試料１と同様にして試料６のワイヤロープを得た。
【００５３】
（試料７）
素線の硬さを７００Ｈｖとした他は、試料１と同様にして試料７のワイヤロープを得た。
【００５４】
（試料８）
側ストランドの側素線の圧縮残留応力を４００ＭＰａとした他は、試料１と同様にして試料８のワイヤロープを得た。
【００５５】
（試料９）
側ストランドの側素線として、５％のアルミニウムを含む亜鉛−アルミニウム合金めっきを施した素線を用い、表２に示す側ストランドの側素線の硬さ、圧縮残留応力、形付け率の値の他は、試料１と同様にして試料９のワイヤロープを得た。
【００５６】
（試料１０）
表２に示す側ストランドの側素線の硬さ、圧縮残留応力、形付け率の値の他は、試料１と同様にして試料１０のワイヤロープを得た。
【００５７】
（試料１１）
表２に示す側ストランドの側素線の圧縮残留応力、形付け率の値の他は、試料１と同様にして試料１１のワイヤロープを得た。
【００５８】
（試料１２）
側ストランドの側素線の圧縮残留応力を４００ＭＰａとし、ＳＡＥ粘度グレードが＃６０の撚り油を用いた他は、試料１と同様にして試料１２のワイヤロープを得た。
【００５９】
（試料１３）
側ストランドの側素線の圧縮残留応力を４００ＭＰａとし、ＳＡＥ粘度グレードが＃３００の撚り油を用いた他は、試料１と同様にして試料１３のワイヤロープを得た。
【００６０】
（試料１４）
側ストランドの側素線の圧縮残留応力を４００ＭＰａとし、ＳＡＥ粘度グレードが＃５００の撚り油を用いた他は、試料１と同様にして試料１４のワイヤロープを得た。
【００６１】
（試料１５）
側ストランドの側素線の圧縮残留応力を４００ＭＰａとし、ＳＡＥ粘度グレードが＃１０００の撚り油を用いた他は、試料１と同様にして試料１５のワイヤロープを得た。
【００６２】
【表２】
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【００６３】
表２の素線減面率は、素線の断面積を母線の断面積で除した値（百分率）をＳとすると、１００−Ｓ［％］で表される値である。表２では、複数か所計測したうちのその最小値と最大値を示した。素線の硬さは、素線の断面の複数か所において、マイクロビッカース硬さ計を用いて測定荷重１．９６Ｎ（０．２ｋｇｆ）で測定を行い、平均値を算出した。また、残留応力は、側ストランド２０の各側素線２１に対して、細束Ｘ線残留応力測定装置により測定した。
【００６４】
形付け率は、図２（Ｂ）に示すワイヤロープをほぐしたストランドのうねり径Ｔと、図１または図２（Ａ）に示すワイヤロープの外接円の直径であるワイヤロープの実測外径Ｄを測定すると、
形付け率＝Ｔ／Ｄ×１００［％］
で表される。すなわち、表２の形付け率は、側ストランド２０のうねり径をＴとし、うねり径Ｔをワイヤロープの実測外径Ｄで除した値（百分率）である。
【００６５】
締め率は、ワイヤロープの直径方向の各素線外径の総和である計算外径Ｄ’を算出し、ワイヤロープの実測外径Ｄを測定すると、
締め率＝（Ｄ’−Ｄ）／Ｄ’×１００［％］
で表される。すなわち、表２の締め率において、計算外径Ｄ’は、芯ストランド１０の芯素線１５の外径をａ、第１側素線１１の外径をｂ1 、第２側素線１２の外径をｂ2 、側ストランド２０の芯素線２５の外径をｃ、側素線２１の外径をｃとしたとき、
Ｄ’＝（ａ＋２ｂ1＋２ｂ2）＋２（ｃ＋２ｄ）
となる。
【００６６】
なお、各ストランドの計算外径およびワイヤロープの計算外径は、表１に示した通りである。
【００６７】
《評価》
〈屈曲疲労耐久試験〉
試料１〜１５のワイヤロープの屈曲疲労耐久試験（以下、耐久試験とする）を行った。耐久試験は、固定プーリと回転プーリにより行った。それぞれの耐久試験の方法は、以下の通りである。
【００６８】
図３に、ワイヤロープの屈曲疲労耐久性を測定するための装置を示す。全長１０００ｍｍのワイヤロープ１（すなわち、試料１〜１５のいずれか）の一端は、エアシリンダ５１固定されている。エアシリンダ５１から延出したワイヤロープ１は、プーリ５２の周囲に形成された溝部５２１に１８０°反転した後、すぐにプーリ５３の周囲に形成された溝部５３１で９０°反転の状態となるように配索された。ワイヤロープ１は、ストッパー５４に設けられた貫通孔に通されており、ワイヤロープ１の他端には、１０ｋｇのウェイト５５を連結した。
【００６９】
図４はプーリ５２，５３の正面図と側面図を、図５はプーリ５２，５３の溝部を拡大して示したものである。プーリ５２，５３はアセタール樹脂製で、溝底径Ｌは２８ｍｍとした。また、溝角度θは３０°で、溝底部の曲率半径Ｒは１．５ｍｍとした。
【００７０】
固定プーリによる耐久試験では、プーリ５２，５３は固定されており、ワイヤロープ１は、エアシリンダ５１の往復動により、図３の矢印方向へ各プーリの溝部５２１，５３１を摺動するようになっている。また、回転プーリによる耐久試験では、プーリ５２，５３は回転可能に固定されており、エアシリンダ５１の往復動によりワイヤロープが往復動し、図３の矢印方向へ各プーリ５２，５３が回動するようになっている。
【００７１】
耐久試験は、以下の条件のもとで行った。ワイヤロープ１は、エアシリンダ５１によりウェイト５５が上昇する方向へ引っ張られ、ストッパー５４にウェイト５５が突き当たったときの張力が３４３Ｎの状態で０．５秒間保持した。その後、ワイヤロープ１は、ウェイト５５が下降する方向へ動くようにした。この上昇と下降の往復動を１往復とした。この際、ワイヤロープ１の往復動のストロークは１００ｍｍで、往復速度は、２０往復／分とした。
【００７２】
固定プーリによる耐久試験では、２０万回往復動後のワイヤロープの破断の有無を確認した。回転プーリによる耐久試験では、ワイヤロープが破断するまでの往復回数を測定した。試験結果を表３に示す。
【００７３】
【表３】
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【００７４】
表３には、固定プーリにおいて２０万回往復動後にワイヤロープの破断が見られなかった試料については「破断無し」と記載した。また、回転プーリにおいてワイヤロープが破断するまでの往復回数を記載した。
【００７５】
表３より、側ストランドの側素線の圧縮残留応力が６００ＭＰａ以上、形付け率が８３〜１０３％、締め率が６〜１０％の範囲にあるワイヤロープは、高い屈曲疲労耐久性を有することがわかる。固定プーリによる耐久試験では破断が確認されなかったため、回転プーリによる耐久試験結果を踏まえて以下に具体的に説明する。
【００７６】
回転プーリによる耐久試験において、試料１〜７は、往復回数が１４万回以上となっても破断することが無く、高い耐久性を示した。また、試料１および４〜７は、特に高い耐久性を示した。試料３，４，５では、残留応力または形付け率が若干低い値ではあるが、残留応力、形付け率、締め率の値が上記範囲で、十分な耐久性を示した。試料２では、亜鉛めっきのみを施した素線を用いたので滑り性に欠けるものの、十分な耐久性を示した。つまり、高い耐久性をもつ試料１〜７は、残留応力、形付け率、締め率の値が全て上記の範囲内にあった。
【００７７】
試料８〜１２は、往復回数が１２万回以下で破断し、耐久性が低かった。これらの試料では、残留応力、形付け率、締め率のうち少なくとも１つの値が上記範囲内の値となっていないワイヤロープであった。
【００７８】
また、同様の残留応力、形付け率、締め率とした試料８および試料１２〜１５のうち、粘度の高い撚り油で撚り合わされた素線からなる試料８および試料１３〜１５は、＃６０の撚り油を用いた試料１２よりも耐久性に優れたワイヤロープであった。
【００７９】
〈塩水噴霧試験〉
試料１，２および９のワイヤロープの塩水噴霧試験を行った。塩水噴霧試験は、ＪＩＳＺ  ２３７１に準じて行った。環境温度は、３３〜３７℃に維持し、塩水は連続的に噴霧し、赤錆が発生するまでの時間を測定した。図６に試験結果を示す。
【００８０】
亜鉛−アルミニウム合金めっき層を有する試料のうち、アルミニウムを１１％含む試料１とアルミニウムを５％含む試料９では、試験開始から赤錆が発生するまでの時間は、どちらも３３６時間であった。一方、亜鉛めっき層（アルミニウムを含まない）を有する試料２は、試験開始から赤錆が発生するまでの時間が２４０時間であった。したがって、亜鉛−アルミニウム合金めっき層を有する試料１，９の耐食性が優れていることが分かった。
【図面の簡単な説明】
【００８１】
【図１】本発明の一実施例であるワイヤロープの断面図である。
【図２】ワイヤロープの形付け率を説明するための説明図である。
【図３】ワイヤロープの屈曲疲労耐久性を測定するための装置図である。
【図４】図３の装置に用いるプーリの拡大図である。
【図５】図３の装置に用いるプーリの部分拡大図である。
【図６】塩水噴霧試験における赤錆発生時間を示したグラフである。
【符号の説明】
【００８２】
１：ワイヤロープ
１０：芯ストランド
１１：第１側素線        １２：第２側素線        １３：第３側素線
１５：芯ストランドの芯素線
２０：側ストランド
２１：側ストランドの側素線
２５：側ストランドの芯素線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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