(57)【要約】【課題】本革のソフトな風合を残したまま、基材の剛性を利用して本革の表面に所望の形状を刻印することのできる安価で加工時間の短い本革の表面加工法及びこの方法により作製したラベルを提供すること。【解決手段】基材４の片側に本革２を配置し、基材４と本革２とを加圧成形して所望の形状を本革表面に刻印するとともに、基材４と本革２とを振動溶着するようにした。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の片側に本革を配置する工程と、基材と本革とを加圧成形する工程と、基材と本革とを振動溶着する工程とを有する本革の表面加工法。
【請求項２】
基材と本革とを振動溶着した後、基材と本革とを縫合する工程をさらに有する請求項１に記載の本革の表面加工法。
【請求項３】
基材の本革とは反対側に表皮材を配置し、基材と本革と表皮材とを加圧成形するとともに振動溶着するようにした請求項１に記載の本革の表面加工法。
【請求項４】
基材と本革と表皮材とを振動溶着した後、基材と本革と表皮材とを縫合する工程をさらに有する請求項３に記載の本革の表面加工法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１項に記載の本革の表面加工法を用いて作製したラベル。
【請求項６】
上記基材が３次元ネット、スペースファブリック、ウレタンのいずれか一つである請求項５に記載のラベル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、本革の表面にくぼみ模様、所謂しぼ模様を形成する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
比較的柔らかい本革に刻印する場合、本革のみを単にプレス成形するだけでは、本革に刻印された形状の復元力により刻印された形状が消失しやすいことから、従来、例えば樹脂等の基材上に本革を載置するとともに接着してプレス成形により表面加工を行い本革の剛性を上げる必要があった。
【０００３】
また、本革と基材とを縫合することにより両者を締結する方法もとられていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、本革と基材との接着剤による接着や、縫い加工による締結は時間とコストがかかることから、より安価で、かつ、加工時間を短縮したいとの要望があった。
【０００５】
本発明は、従来技術の有するこのような問題点に鑑みてなされたものであり、本革のソフトな風合を残したまま、基材の剛性を利用して本革の表面に所望の形状を刻印することのできる安価で加工時間の短い本革の表面加工法及びこの方法により作製したラベルを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のうちで請求項１に記載の発明は、基材の片側に本革を配置する工程と、基材と本革とを加圧成形する工程と、基材と本革とを振動溶着する工程とを有する本革の表面加工法である。
【０００７】
また、請求項２に記載の発明は、基材と本革とを振動溶着した後、基材と本革とを縫合する工程をさらに有することを特徴とする。
【０００８】
また、請求項３に記載の発明は、基材の本革とは反対側に表皮材を配置し、基材と本革と表皮材とを加圧成形するとともに振動溶着するようにしたことを特徴とする。
【０００９】
また、請求項４に記載の発明は、基材と本革と表皮材とを振動溶着した後、基材と本革と表皮材とを縫合する工程をさらに有することを特徴とする。
【００１０】
さらに、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の本革の表面加工法を用いて作製したラベルである。
【００１１】
また、請求項６に記載の発明は、上記基材が３次元ネット、スペースファブリック、ウレタンのいずれか一つであることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
実施の形態１．
図１は、図２に示される本発明にかかる本革の表面加工法を用いて、本革の表面に文字「Ａ」を刻印したラベルＬを示している。
【００１３】
本実施の形態では、図２（ａ）に示されるように、本革２を基材としての３次元ネット４の上に配置し、本革２及び３次元ネット４を加圧治具を構成する上型６と下型８との間に配置する。上型６及び下型８には、文字「Ａ」に対応する凸部６ａ，８ａが形成されており、図２（ｂ）に示されるように、上型６及び下型８の少なくともいずれか一方を他方に対し移動（接近）させてプレスし、さらに本革２及び３次元ネット４を互いに振動溶着することにより、両者は一体的に接合される。
【００１４】
３次元ネット４は、立体編物により構成されており、基布の構造を例えば緻密なニット組織やハニカム状（六角形）のメッシュ組織等に形成するとともに、上部層と下部層とを多数のパイルからなるパイル層で結合した３層の立体的なトラス構造を有している。また、上部層と下部層の各糸は、多数の細い糸をよったもので形成する一方、パイル層を構成するパイルの各々は１本の太い糸で形成し立体編物に剛性を付与している。
【００１５】
振動溶着では、プレスにより文字「Ａ」が刻印された本革２及び３次元ネット４を摺動させて摩擦熱を発生させ、摩擦熱により立体メッシュニットの材料である熱可塑性樹脂等の樹脂を融点まで加熱した後、摺動を停止する。これにより樹脂が固化するので、本革２に加工した形状の復元力に負けることなく本革２及び３次元ネット４は永久接合される。
【００１６】
なお、接合力は、上型６及び下型８の凸部６ａ，８ａによりプレスされた部分の方が他の部分より大きいことから、図３に示されるように、刻印された文字の周囲に沿って本革２及び３次元ネット４を互いに縫合（Ａは縫合部を示す）するようにしてもよい。
【００１７】
実施の形態２．
本実施の形態では、図４（ａ）に示されるように、本革２を基材としてのスペースファブリック（樹脂製表皮材等）１０の上に配置し、本革２及びスペースファブリック１０を上型６と下型８との間に配置した後、図４（ｂ）に示されるように、上型６及び下型８の少なくともいずれか一方を他方に対し移動（接近）させてプレスし、さらに本革２及びスペースファブリック１０を互いに振動溶着することにより、両者は一体的に接合される。
【００１８】
なお、実施の形態１と同様、図５に示されるように、刻印された文字の周囲に沿って本革２及びスペースファブリック１０を互いに縫合するようにしてもよい。
【００１９】
実施の形態３．
本実施の形態では、図６（ａ）に示されるように、本革２を基材としてのウレタン１２の上に配置する一方、ウレタン１２の下に表皮材１４を配置し、本革２、ウレタン１２及び表皮材１４を上型６と下型８との間に配置した後、図６（ｂ）に示されるように、上型６及び下型８の少なくともいずれか一方を他方に対し移動（接近）させてプレスし、さらに本革２、ウレタン１２及び表皮材１４を互いに振動溶着することにより、これらは一体的に接合される。
【００２０】
なお、実施の形態１及び２と同様、図７に示されるように、刻印された文字の周囲に沿って本革２、ウレタン１２及び表皮材１４を互いに縫合するようにしてもよい。
【００２１】
なお、上記実施の形態においては、本発明にかかる本革の表面加工法を用いて、本革の表面に文字「Ａ」を刻印する場合について説明したが、刻印は文字に限られるわけではなく、数字、ロゴマーク、絵柄等の種々のしぼ模様を刻印することが可能である。
【００２２】
また、本発明によれば、文字等の形状を刻印すると同時に、加圧治具の表面の凹凸形状が本革２に反映されるので、デザイン性が向上する。
【００２３】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
本発明によれば、基材と本革とを加圧成形するとともに振動溶着するようにしたので、本革のソフトな風合を残したまま、基材の剛性を利用して本革の表面に所望の形状を刻印することができる。また、振動溶着により基材と本革とを接合するようにしたので、従来に比べ安価で表面加工時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる本革の表面加工法を用いて作製したラベルの斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態１にかかる本革の表面加工法を示しており、（ａ）は本革と基材とを振動溶着する前の断面図であり、（ｂ）は振動溶着した後の図１における線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。
【図３】表面加工後、本革と基材とを縫合した状態を示す断面図である。
【図４】本発明の実施の形態２にかかる本革の表面加工法を示しており、（ａ）は本革と基材とを振動溶着する前の断面図であり、（ｂ）は振動溶着した後の図１における線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。
【図５】表面加工後、本革と基材とを縫合した状態を示す断面図である。
【図６】本発明の実施の形態３にかかる本革の表面加工法を示しており、（ａ）は本革と基材と表皮材とを振動溶着する前の断面図であり、（ｂ）は振動溶着した後の図１における線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。
【図７】表面加工後、本革と基材と表皮材とを縫合した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
２　本革、
４　３次元ネット、
６　上型、
６ａ　上型の凸部、
８　下型、
８ａ　下型の凸部、
１０　スペースファブリック、
１２　ウレタン、
１４　表皮材、
Ａ　縫合部、
Ｌ　ラベル。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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