(57)【要約】【課題】段ボールシートの貼合工程と製凾工程の整合性がとれた全体として効率のよい生産計画を作成することができるシステムを提供することである。【解決手段】客先のオーダを登録した段ボールケース受注ファイル１２から、段ボールケースの仕上納期を算出し、生産条件ファイル２０を参照しながら、仮の製凾計画をたてる。この製凾計画に基づいて、段ボールシートの貼合仕上納期を算出し、この貼合仕上納期に間に合うよう、生産条件ファイル２０を参照しながら、貼合予定日のどの貼合サイクルに割り当てるかを定める。さらに上位ロットから下位ロットの順に貼合ロットまとめを行ない、貼合計画を作成する。この貼合計画に基づいて、さらに製凾計画を作成し、貼合計画ファイル４１、製凾計画ファイル４２として出力する。【選択図】図２
2004272923.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
客先のオーダから段ボールケースの仕上納期及び生産必要量を算出する過程と、前記各オーダの段ボールケースの仕様に応じて製凾機の機種を選定しかつその生産能力から段ボールケースの仕上納期及び生産必要量を定める仮の製凾計画を立てる過程と、この仮の製凾計画から各オーダの段ボールシートの貼合仕上納期を算出する過程と、この貼合仕上納期内で段ボールシートの上位ロットから下位ロットの順に貼合ロットまとめを行ない貼合計画を作成する過程と、この貼合計画に対して原紙を引き当てる過程と、前記貼合計画に基づく段ボールシートの生産順に製凾を行なうように製凾計画を作成する過程から成る段ボールケースの生産計画作成システム。
【請求項２】
前記生産必要量は受注量から見込生産量及び在庫量を差し引いたものである請求項１に記載の段ボールケースの生産計画作成システム。
【請求項３】
前記上位ロットから下位ロットの順は、原紙及びフルートが同じロット、切断巾及び罫線位置が同じロット、切断長さが同じロット、受注を受けた各オーダのロットから成る請求項１または２に記載の段ボールケースの生産計画作成システム。
【請求項４】
前記ロットまとめは、フルートの種別に基づく１日の貼合サイクルの中で行なわれる請求項１〜３のいずれかに記載の段ボールケースの生産計画作成システム。
【請求項５】
前記製凾計画において、前記生産順と、抜き型が同じもの、寸法が同じもの、インクの色数が同じもの、インクの色が淡色から濃色になりかつ同一色のもの、フルートが同一のもののいずれか１以上の条件を考慮して連続加工を行なうようにした請求項１〜４のいずれかに記載の生産計画作成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、段ボールケースの生産計画をコンピュータを用いて立案するシステムに関する。
【背景技術】
【０００２】
段ボールケースは、一般に原紙を貼合せて段ボールシートを製作し、これを製凾機にかけて生産される。この段ボールケースの生産計画は、客先納期からリードタイムを差し引いて求めた仕上納期の情報などから、段ボールシートの貼合計画と製凾計画を人手で作成していたが、両計画の整合性をとるのが非常に難しく、全体として生産計画の効率性が高いとは言えなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
そこで、特開平６−７１７９２号公報に開示されているように、コンピュータを用いて最も効率的な貼合工程を自動的に作成する方法が提案されている。しかしながら、この方法も製凾機の稼動情報などは考慮に入れられていないため、製凾工程と整合性のとれた生産計画とは言えず、全体として生産性の向上をはかることができる方法とは言えない問題がある。
【０００４】
この発明の課題は、段ボールシートの貼合工程と製凾工程の整合性がとれた全体として効率のよい生産計画を作成するシステムを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するため、この発明においては、客先のオーダから段ボールケースの仕上納期及び生産必要量を算出する過程と、前記各オーダの段ボールケースの仕様に応じて製凾機の機種を選定しかつその生産能力から段ボールケースの仕上納期及び生産必要量を定める仮の製凾計画をたてる過程と、この仮の製凾計画から各オーダの段ボールシートの貼合仕上納期を算出する過程と、この貼合仕上納期内で段ボールシートの上位ロットから下位ロットの順に貼合ロットまとめを行ない貼合計画を作成する過程と、この貼合計画に対して原紙を引き当てる過程と、前記貼合計画に基づく段ボールシートの生産順に製凾を行なうように製凾計画を作成する過程によって、段ボールケースの生産計画作成システムを構成したのである。
【０００６】
前記生産必要量は、受注量から見込生産量及び在庫量を差し引いたものである。また、段ボールシートの上位ロットから下位ロットの順は、原紙及びフルートが同じロット、切断巾及び罫線位置が同じロット、切断長さが同じロット、受注を受けた各オーダのロットの順である。さらに、前記ロットまとめは、フルートの種別に基づく１日の貼合サイクルの中で行なわれるようにするのが好ましい。前記のような再度の製凾計画において、前記生産順と、抜型が同じもの、寸法が同じもの、インクの色数が同じもの、インクの色が淡色から濃色になりかつ同一色のもの、フルートが同じもののいずれか１以上の条件を考慮して連続加工を行なうのが好ましい。
【発明の効果】
【０００７】
この発明によれば、以上のように、受注に基づいた仮の製凾計画を立て、少くともこの製凾計画に適応した合理的な段ボールシート貼合計画を作成し、さらに、この貼合計画に基づいて合理的な製凾計画を立案するようにしたので、全体として貼合計画と製凾計画の整合性がとれた効率的な生産計画を作成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、この発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。まず、図１に基づいて、段ボールシートまたは段ボールケースの製造工程を簡単に説明する。図示のように、貼合工程の原材料となる原紙をコルゲータに供給して段ボールシートを製造する。この原紙は、中芯紙とライナから成り、コルゲータは、中芯紙に段付き加工を施して、ライナを貼合せ、縦方向の罫線（折り目）を入れ、縦方向（長さ方向）及び横方向に切断して、段ボールシートを形成する。この段ボールシートの一部は、他の製凾工場に供給されるが、残りは自社の製凾工程に供給される。製凾工程では種々の装置が用いられる。フレキソグルアは、段ボールシートに印刷を施し、横方向の罫線入れ、溝切り、糊貼りまでを連続的に行なう装置である。印刷機は印刷だけを施し、その後グルアで罫線入れ及び糊貼りを行なう。また、グルアでは生産できない大型ケースや特殊なケースは、糊貼りに代えて、ステッチヤによって平線を用い必要個所の接合が行なわれる。そのほか、ラップラウンドケースなどは、段ボールシートをダイカッタで打ち抜いて製品化される。
【０００９】
上記のような貼合工程と製凾工程における生産計画を作成するため、例えば図２のようなコンピュータシステムが用いられる。図示のように、客先からの段ボールシートの受注データを登録したファイル１１と段ボールケースの受注データを登録したファイル１２から、必要なデータが中央演算装置１０に入力され、前述の貼合工程及び製凾工程における種々の生産条件を登録した生産条件ファイル２０を参照しながら最適の生産計画が演算され、貼合計画ファイル４１及び製凾計画ファイル４２として出力される。勿論これは計画表４１ａ、４２ａとして出力することができる。
【００１０】
以下、中央演算装置１０による生産計画の作成過程を図３、図４に基づいてさらに詳細に説明する。まずステップ１で、客先の段ボールケース受注データファイル１２に記録された各オーダの客先納期から、その受注量に対する工場での仕上納期を計算する。この計算を行なうため、前記生産条件ファイル２０の一つである配送情報ファイル２３を参照して、出荷から客先までの配送時間、出荷に要する積込み時間を取り出し、客先納期から差し引いて仕上納期を算出する。なお、このとき、配送情報ファイル２３にある積込作業時間帯も考慮に入れて前記仕上納期を計算するのが好ましい。例えば仕上納期が積込作業時間帯を過ぎておれば、客先納期に間に合わない場合がある。その場合は、仕上納期をさらに前にずらす必要が生じる。また、配送便が極めて少なく、そのために仕上納期を前にず
らす必要が生じる場合もある。勿論、このような配送便の情報も配送情報ファイル２３に収納されている。
【００１１】
上記のようにして仕上納期を算出し集計した後、生産条件ファイル２０のうちの生産予定情報ファイル２１と在庫情報ファイル２２を参照して生産必要量を算出する。生産予定情報ファイル２１には、見込生産量及びその仕上予定日が記録されているので、その見込生産量及び在庫情報ファイル２２の在庫量を前記仕上納期と受注量に対応させて、それぞれに引当を行ない、引当数量分だけ差し引くことによって、実際の生産必要量が算出される。
【００１２】
ステップ１で算出した仕上納期及び生産必要量から、ステップ２で仮の製凾計画を作成する。この仮製凾計画を作成するために、図１の製凾工程で説明した各種製凾機の加工機能や生産能力を登録した機種情報ファイル２４、各種製凾機に代替可能な機種を登録した機種代替情報ファイル２５、各種製凾機の稼動時間を登録した稼動時間情報ファイル２６を用いる。いずれも生産条件ファイル２０の一部を形成するファイルである。
【００１３】
いま例えば図５に示すような仕上納期と生産必要量の受注があったとすれば、それぞれについてオーダ（受注）の仕様に応じて工程ごとに分割し生産可能な機種を図のようにテーブルに記入する。図中、ＦＧはフレキソグルア、ＦＸは印刷機、ＢＤはダイカッタを表し、英文字の後の数字は同じ機能をもつ他の装置を示す。図５のテーブルから判るように、最終工程が仕上納期の期限となる。そこで仕上納期の最も遅いものから順に並べ替えを行なう。図６に並べ替えたテーブルを示す。図の場合、最終工程の仕上納期が確定しているが、前工程は未定の状態である。このテーブル中に機種情報ファイル２４の生産能力からその工程に要する所要時間を記入する。この所要時間は準備時間を含む。
【００１４】
まず、図６のオーダ（２）工程IIの処理を行なう。オーダ（２）工程IIは、ＦＧ１、ＦＧ３が配置対象機種となる。複数の機種に配置可能な場合は、配置した結果、製凾開始時間が遅くなる方を採用する。この場合は、稼動時間が両機種とも同じであり、両機種とも配置済みのオーダがないため、ＦＧ１に配置する。稼動開始時間は１７：００から１００分を引いた１５：２０である（図７参照）。このオーダ（２）の工程Ｉは、オーダ（２）の工程IIまでの搬送等に要する最低必要時間を差し引いて仕上納期が計算される。最低必要時間を例えば１８０分とすると、仕上納期は１２日１２：２０となる。従って、図６のテーブルの下から５番目（未定分）から、図７のようにテーブルの上から３番目に移動される。次にオーダ（１２）工程Ｉの配置を行なう。この場合、仕上納期は１３：００であ
るが、１２：００〜１３：００は休憩時間であるため、８：３０〜１２：００に配置される。オーダ（２）工程Ｉも同様に休憩時間を考慮して１０：２０〜１２：００に配置する。
【００１５】
オーダ（９）工程Ｉは、これをＦＧ２に配置した場合、ＦＧ２はすでにオーダ（１２）工程ＩでＦＧ２が８：３０以降占有されているため１２日の８：００〜８：３０となり、ＦＧ１に配置した場合１２日の８：３０〜９：００となるので、開始時間が遅くなるＦＧ１への配置を採用する。
【００１６】
以上のような手法で、すべてのオーダに対して順に配置を決定していく。全オーダを配置した結果を図８に示す。これが仮の製凾計画となる。なお、仮の製凾計画立案の際に、図５、図６に示したように、当初仕上納期の遅いものから順に並べかえたのは、仕上納期の早いもの順に配置すると、仕上納期が遅くてもよいのに早く仕上げてしまったり、途中で緊急の受注が入ったときなどに余裕を持たせることができないからである。そして図８のテーブル中で、第Ｉ工程の配置結果より、貼合仕上納期を決定する。例えばオーダ（２）工程Ｉの場合、製凾の開始日時が１２日の１０：２０であるから、これから搬送等に要する最低必要時間（例えば１８０分）を差し引いた１２日の７：２０が貼合仕上納期となる。
【００１７】
貼合仕上納期が決まると、次のステップ３で、稼動時間情報ファイル２６及び貼合サイクル情報ファイル２７を参照しながら、貼合予定日及び貼合サイクルを決定する。通常、工場ではＡフルート（シングルフルート）の段ボールシートを数時間生産し、次にＢフルート（シングルフルート）を数時間、Ｗフルート（ダブルフルート）を数時間、またＡフルートを数時間というように、１日のうちフルートごとの生産サイクルが定められている。また、工場によっては、Ｗフルートは特定曜日にしか生産しないところもある。このように生産サイクルがあるため、求められた仕上納期に間に合わせるためには、各オーダをどの予定日のどのサイクルで生産するかを決定する必要がある。基本的には、次の手順で生産予定日及びサイクルの決定を行なう。
１．貼合予定日へのオーダ割り振り
フルートは考慮せずに、貼合仕上納期順に各予定日へ各オーダの割り振りを行なう。
２．サイクル枠の算出
オーダの予定日への割り振り結果をフルートごとに集計し、各予定日ごとのフルートの比率を計算し、予め定められたサイクル比率を考慮してサイクル枠を算出する。
３．サイクル枠へのオーダの割り振り
算出されたサイクル枠へ各オーダを割り振る。
【００１８】
まず、図９（イ）に示すように、直近の貼合予定日から向こう５日間の予定日を第１予定日〜第５予定日とし、各オーダを貼合仕上納期ごとにそれらの予定日に割り振り、生産に要する所定時間を集計する。勿論予定日は第１〜第５に限らず第１〜第４または第１〜第６等でもよい。これに対して、予め定められた按分比率にもとづいて、各予定日の所要時間を調整する。この按分比率は、変更可能なパラメータであり、通常最近の予定日ほど比率を大きくし、後の予定日ほど比率を小さくする。後の予定日ほどその予定日に生産すべき受注があとから入ってくる可能性が高いため、それに備えて余裕を持たせるためである。例えば按分比率が図９（ロ）のように設定されていると、按分結果は表の通りとなる。この表（ロ）と表（イ）からさらに調整を行なう。調整の原則は（ロ）の按分結果が（イ）の実際の割り振り結果より大きいときは、按分結果を採り、その差を翌予定日から減算し、按分結果が割り振り結果より小さいときは、実際の割り振り結果を採る。そして最終予定日は、合計時間の余りとする。その結果を図９（ハ）に示す。
【００１９】
次にサイクル枠の算出を行なう。即ち前記第１〜第５予定日ごとに、各フルートの総所要時間を求め、予め定められた按分比率で割り振りを行ない、各サイクルの枠（開始、終了時刻）を決定する。その際、コルゲータの貼合サイクル、例えば第１サイクルはＡフルート、第２サイクルはＢフルート、第３サイクルはＡフルート、第４サイクルはＷフルート、第５サイクルはＢフルート、第６サイクルはＡフルートのような情報が記録された貼合サイクル情報ファイル２７及びコルゲータの稼動時間が記録された稼動時間情報ファイル２６を参照する。第１〜第３予定日のサイクル枠割り振り結果を図１０に示す。図中、Ｔフルートは、トリプルフルートを示す。
【００２０】
上記で求めた各予定日の各サイクル枠に、それぞれのオーダを仕上納期の早いものから割り振りを行なう。その際、一つのサイクル中では、紙巾の広いものから順に生産するという条件があるから、仕上納期とのチェックを行ない、割り振られたサイクルでは生産が間に合わないと判断された場合は、前のサイクルに移動する。また、Ｔフルートのオーダの仕上納期が第３予定日になっている場合、第３予定日にはＴフルートの枠がないので、第２予定日の第６サイクルに割り振られる。
【００２１】
貼合予定日及びサイクルが決定されると、ステップ４で貼合ロットまとめを行なう。貼合ロットは、図１１に示すように、元番ロット、巾罫ロット、カッタロット、オーダロットのように上位ロットから下位ロットの順に数量が小さくなるので、生産効率上これをまとめて生産するのが望ましい。元番ロットは、原紙及びフルートが同じもの、巾罫ロットは元番ロットのうちで切断巾、罫線位置が同じもの、カッタロットは巾罫ロットのうちで切断長さが同じもの、オーダロットは受注をうけたロットをさす。ここで、ロットまとめ制約情報ファイル２９には、元番ロット長の下限値、原紙の落ち（トリミング）の上限値、巾罫ロットの下限値、サイクルを超えてまとめる場合の許容範囲などの条件が登録されており、また、原紙代替履歴情報ファイル２８には、過去に他の原紙を用いた例が記録されている。これらの条件を参照しながら元番ロット、巾罫ロットをできるだけまとめ、生産効率を高め、ロスが少ない貼合計画を作成する。
【００２２】
さらにステップ５で、順番変更条件ファイル３０を参照して貼合ロットの順番変更を行なう。変更条件は、サイクル内での元番ロットを原紙の巾が広い順、同一巾の場合は坪量が大きい順にする。スプライサ（紙継装置）で原紙を支障なくスムーズに変更できるようにするためである。元番ロット内では、巾罫ロットをロット長が比較的長いもの、例えば２番目に長いものを先頭にし、それ以外は巾罫ロット長の短いもの順とする。元番ロットが替る際に不良品が発生する可能性が高いため、長めのロット長を元番ロットの先頭と最後に配置するためである。巾罫ロット内では寸法が長い順にする。できあがった製品を積み上げる際に、長さの大きいものの上に小さいものを積み重ねると安定するためである。その他、カットテープ入り等仕様が異なるもの同志は一定の間隔をあけ、数量増減は不可
であるオーダは元番ロットの最後にならないようにし、全判のオーダは元番ロットの先頭にし、特殊加工が必要なオーダは同一加工のものを連続させるなどの条件がある。
【００２３】
ステップ５でより効率のよい貼合計画を作成した後、ステップ６で原紙在庫情報ファイル３１、使用可能原紙情報ファイル３２、原紙入荷予定情報ファイル３３、当日原紙使用予定ファイル３４を参照して、ステップ５の貼合計画に対し、原紙の引当を行なう。このとき、今後入荷する予定の原紙が引き当てられたロットに対し、入荷予定時刻以降になるようロットの移動を行なう。
【００２４】
ここまで仮の製凾計画によって求めた貼合仕上納期（ステップ１、２）に基づいて、ステップ３〜６で最終の貼合計画を作成したが、その過程で様々な条件を考慮に入れて貼合計画を修正しているため、当初求めた貼合仕上納期順に並んでいないのが通常である。一方、製凾工程では、貼合工程で生産された段ボールシートを用いるため、搬送ライン等の関係から、貼合順に生産を行なうのが基本である。従ってステップ７では、前記ステップ２で参照した機種情報ファイル２４、機種代替情報ファイル２５、稼動時間情報ファイル２６及びステップ５で得られた貼合完了時刻ファイル３５を参照して、貼合（段ボールシート）の生産順に従い製凾の順番を決定する。その際、製凾の仕上納期に間に合わない場合は、貼合仕上納期の順序をできるだけ崩さないようにして、間に合うように順番変更を行なう。さらに、段ボールシートが供給されないことによる製凾機の止転時間ができるだけ少なくなるように、前工程（製凾の第１工程など）や貼合の順番変更を行なう。
【００２５】
ステップ７で作成した製凾計画に対し、生産効率を考慮に入れ、各製凾機ごとに所定の条件に基づいてさらに順番変更を行なう（ステップ８）。その条件は前記ファイル３０に記録されており、例えば抜き型が同一のものは連続させる、寸法が同一のものは連続させる、インクの色数が同じものは連続させる、インクの色が淡色から濃色になりかつ同一色が連続するようにする、同一フルートのものを連続させる、などである。そして、最終的な貼合計画及び製凾計画としてファイル４１、４２に出力する。
【００２６】
なお、生産条件ファイル２０には、ファイル２１〜３４が含まれるが、これらを統合したりテーブルの形式にするなどは自由である。また、段ボールシートだけの発注があった場合には、シート受注データファイル１１に登録し、その仕上納期によって貼合計画中に取り入れる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】段ボールケースの製造工程を示す概略図
【図２】この発明の生産計画作成システムを示す概略図
【図３】生産計画作成システムの処理フローを示すブロックチャート
【図４】生産計画作成システムの処理フローを示すブロックチャート
【図５】受注内容及び製凾工程を示すテーブル
【図６】製凾工程の仕上納期を示すテーブル
【図７】製凾工程の仕上納期を示すテーブル
【図８】仮の製凾計画を示すテーブル
【図９】貼合工程の時間按分を示すテーブル
【図１０】貼合サイクルを示すテーブル
【図１１】ロットの種類を示す概略図
【符号の説明】
【００２８】
１〜８  処理ステップ
１０  中央演算装置
１１  段ボールシート受注ファイル
１２  段ボールケース受注ファイル
２０  生産条件ファイル
２１  生産予定情報ファイル
２２  在庫情報ファイル
２３  配送情報ファイル
２４  機種情報ファイル
２５  機種代替情報ファイル
２６  稼動時間情報ファイル
２７  貼合サイクル情報ファイル
２８  原紙代替履歴情報ファイル
２９  ロットまとめ制約情報ファイル
３０  順番変更条件ファイル
３１  原紙在庫情報ファイル
３２  使用可能原紙情報ファイル
３３  原紙入荷予定情報ファイル
３４  当日原紙使用予定ファイル
４１  貼合計画ファイル
４２  製凾計画ファイル
４１ａ  貼合計画表
４２ａ  製凾計画表
【図１】
2004272923.tif 000003
【図２】
2004272923.tif 000004
【図３】
2004272923.tif 000005
【図４】
2004272923.tif 000006
【図５】
2004272923.tif 000007
【図６】
2004272923.tif 000008
【図７】
2004272923.tif 000009
【図８】
2004272923.tif 000010
【図９】
2004272923.tif 000011
【図１０】
2004272923.tif 000012
【図１１】
2004272923.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成16年4月6日(2004.4.6)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
客先のオーダから段ボールケースの仕上納期及び生産必要量を算出する過程と、前記各オーダの段ボールケースの仕様に応じて製凾機の機種を選定しかつその生産能力から段ボールケースの仕上納期及び生産必要量を定める仮の製凾計画を立てる過程と、この仮の製凾計画から各オーダの段ボールシートの貼合仕上納期を算出する過程と、各オーダを貼合仕上納期ごとにそれらの貼合予定日に割り振り、生産に要する所定時間を集計する過程と、貼合予定日内の生産に要する所定時間の按分比率を最近の予定日ほど大きく後の予定日ほど小さくなるように予め設定し、前記集計した生産に要する所定時間と前記按分比率による生産時間を各貼合予定日についてそれぞれ比較し、前記按分比率を目安として生産時間を調整する過程と、前記貼合仕上納期内でオーダを割り振り、段ボールシートの上位ロットから下位ロットの順に貼合ロットまとめを行ない貼合計画を作成する過程と、この貼合計画に対して原紙を引き当てる過程と、前記貼合計画に基づく段ボールシートの生産順に製凾を行なうように製凾計画を作成する過程から成る段ボールケースの生産計画作成方法。
【請求項２】
前記生産必要量は受注量から見込生産量及び在庫量を差し引いたものである請求項１に記載の段ボールケースの生産計画作成方法。
【請求項３】
前記上位ロットから下位ロットの順は、原紙及びフルートが同じロット、切断巾及び罫線位置が同じロット、切断長さが同じロット、受注を受けた各オーダのロットから成る請求項１または２に記載の段ボールケースの生産計画作成方法。
【請求項４】
前記ロットまとめは、フルートの種別に基づく１日の貼合サイクルの中で行なわれる請求項１〜３のいずれかに記載の段ボールケースの生産計画作成方法。
【請求項５】
前記製凾計画において、前記生産順と、抜き型が同じもの、寸法が同じもの、インクの色数が同じもの、インクの色が淡色から濃色になりかつ同一色のもの、フルートが同一のもののいずれか１以上の条件を考慮して連続加工を行なうようにした請求項１〜４のいずれかに記載の生産計画作成方法。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００１】
この発明は、段ボールケースの生産計画をコンピュータを用いて立案する方法に関する。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００４】
この発明の課題は、段ボールシートの貼合工程と製凾工程の整合性がとれた全体として効率のよい生産計画を作成する方法を提供することである。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
上記の課題を解決するため、この発明においては、客先のオーダから段ボールケースの仕上納期及び生産必要量を算出する過程と、前記各オーダの段ボールケースの仕様に応じて製凾機の機種を選定しかつその生産能力から段ボールケースの仕上納期及び生産必要量を定める仮の製凾計画をたてる過程と、この仮の製凾計画から各オーダの段ボールシートの貼合仕上納期を算出する過程と、各オーダを貼合仕上納期ごとにそれらの貼合予定日に割り振り、生産に要する所定時間を集計する過程と、貼合予定日内の生産に要する所定時間の按分比率を最近の予定日ほど大きく後の予定日ほど小さくなるように予め設定し、前記集計した生産に要する所定時間と前記按分比率による生産時間を各貼合予定日についてそれぞれ比較し、前記按分比率を目安として生産時間を調整する過程と、前記貼合仕上納期内でオーダを割り振り、段ボールシートの上位ロットから下位ロットの順に貼合ロットまとめを行ない貼合計画を作成する過程と、この貼合計画に対して原紙を引き当てる過程と、前記貼合計画に基づく段ボールシートの生産順に製凾を行なうように製凾計画を作成する過程によって、段ボールケースの生産計画作成方法を構成したのである。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２７】
【図１】段ボールケースの製造工程を示す概略図
【図２】この発明の生産計画作成方法を示す概略図
【図３】生産計画作成方法の処理フローを示すブロックチャート
【図４】生産計画作成方法の処理フローを示すブロックチャート
【図５】受注内容及び製凾工程を示すテーブル
【図６】製凾工程の仕上納期を示すテーブル
【図７】製凾工程の仕上納期を示すテーブル
【図８】仮の製凾計画を示すテーブル
【図９】貼合工程の時間按分を示すテーブル
【図１０】貼合サイクルを示すテーブル
【図１１】ロットの種類を示す概略図
【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図９】
2004272923.tif 000014