(57)【要約】【課題】高周波を利用して芯材１と面材２とを容易に接着及び剥離可能で、製造及び解体が容易であり、湿気による反りにも強いフラッシュパネルを提供する。【解決手段】アルミニウム等の導電性材料からなる枠状の芯材１の表裏両面に、木質板等の電気絶縁性材料からなる面材２をそれぞれ１枚ずつ、ホットメルト接着剤３を介して接着積層してなるフラッシュパネルである。製造時には、芯材１と面材２とをホットメルト接着剤３を介して重合し、面材２の表面側から芯材１に向けて高周波発生装置４より高周波を照射し、電磁誘導作用による芯材１の発熱によりホットメルト接着剤３を溶融させ、冷却固化させて接着する。解体時は同様にしてホットメルト接着剤３が溶融している間に、芯材１と面材２とを分離すればよい。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材の表裏に面材を積層してなるフラッシュパネルにおいて、前記芯材は導電性材料からなり、前記面材は電気絶縁性材料からなり、前記芯材と前記面材はホットメルト接着剤を介して接着されてなることを特徴とするフラッシュパネル。
【請求項２】
前記ホットメルト接着剤は、溶融点が８０℃〜２００℃の変性ポリアミド系樹脂からなることを特徴とする請求項１に記載のフラッシュパネル。
【請求項３】
前記芯材は、断面形状が中空四角形状、中実四角形状若しくはコ字状であることを特徴とする請求項１又は２に記載のフラッシュパネル。
【請求項４】
前記芯材は、アルミニウムからなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のフラッシュパネル。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のフラッシュパネルの製造方法であって、前記芯材と前記面材とを前記ホットメルト接着剤を介して重合し、前記面材の表面から前記芯材に向けて高周波を照射して前記芯材を発熱させ、その熱により前記ホットメルト接着剤を溶融させ、しかる後冷却固化させて、前記芯材と前記面材とを接着することを特徴とするフラッシュパネルの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれかに記載のフラッシュパネルの解体方法であって、前記面材の表面から前記芯材に向けて高周波を照射して前記芯材を発熱させ、その熱により前記ホットメルト接着剤を溶融させ、冷却固化する前に、前記芯材と前記面材とを分離することを特徴とするフラッシュパネルの解体方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、住宅等の建築物における壁材や間仕切り材、扉材等の建築資材、家具材等の用途に使用されるフラッシュパネルに関するものであり、特に、芯材と面材との積層によるその製造及び芯材と面材との分離による解体が容易なフラッシュパネルと、その製造方法及び解体方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
上記各種用途に使用される大面積で厚みのあるパネルを軽量に製作するために、枠状の芯材の両面に薄い面材を積層した構造のフラッシュパネルが広く使用されている。このフラッシュパネルの製造上の問題点として、芯材及び面材を寸分の狂い（反り、撓み）もなく高精度に加工することは極めて困難であるため、芯材と面材との接着時に、芯材又は面材の狂いによる反発力が接着剤の接着力に打ち勝って剥離してしまうことがない様に、接着剤が十分に固化するまでの間、かなりの長時間（通例、数時間以上）にわたる圧締養生が必要であり、その間は圧締器具が占有されること、及び、次の工程に進めないことにより、思う様に生産性が上がらないことが挙げられる。
【０００３】
こうした問題点を解決するために、接着剤の固化を自然乾燥に任せるのではなく、高周波を照射することにより強制的に乾燥させ、短時間で固化させることにより、圧締養生時間を大幅に短縮する方法も、既に広く知られている（特開平９−２４８８８２号、特開２００１−２５３０１４号等）。しかし、この方法によるフラッシュパネルは、接着剤に含まれる水分を芯材中及び面材中に拡散させることで乾燥させているため、接着剤を効率良く乾燥固化させるためには、芯材及び面材は透湿性が高いことが必要であり、このため必然的に、得られるフラッシュパネルは耐湿性に乏しく、温湿度変化の影響により反り易いものとなる。また、接着剤の乾燥固化時に芯材中や面材中に拡散した水分も、フラッシュパネルの反りの原因となってしまうといった問題がある。また、使用後のリサイクル利用等の目的で、フラッシュパネルを解体したい場合にも、芯材と面材とは接着剤により強固に接着されてしまっているので、その接着力に打ち勝って芯材と面材とを剥離させることは容易ではなく、場合によっては芯材及び／又は面材を破損し、リサイクル利用が不可能となってしまうという問題もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の技術における上記のような問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、高周波を利用して芯材と面材とを容易に接着及び剥離可能で、製造及び解体が容易であり、湿気による反りにも強いフラッシュパネルを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明のフラッシュパネルは、芯材の表裏に面材を積層してなるフラッシュパネルにおいて、前記芯材は導電性材料からなり、前記面材は電気絶縁性材料からなり、前記芯材と前記面材はホットメルト接着剤を介して接着されてなることを特徴とするものである。
【０００６】
また本発明のフラッシュパネルは、上記フラッシュパネルにおいて、前記ホットメルト接着剤は、溶融点が８０℃〜２００℃の変性ポリアミド系樹脂からなることを特徴とするものである。
【０００７】
また本発明のフラッシュパネルは、上記フラッシュパネルにおいて、前記芯材は、断面形状が中空四角形状、中実四角形状若しくはコ字状であることを特徴とするものである。
【０００８】
また本発明のフラッシュパネルは、上記フラッシュパネルにおいて、前記芯材は、アルミニウムからなることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明のフラッシュパネルの製造方法は、上記のいずれかのフラッシュパネルの製造方法であって、前記芯材と前記面材とを前記ホットメルト接着剤を介して重合し、前記面材の表面から前記芯材に向けて高周波を照射して前記芯材を発熱させ、その熱により前記ホットメルト接着剤を溶融させ、しかる後冷却固化させて、前記芯材と前記面材とを接着することを特徴とするものである。
【００１０】
本発明のフラッシュパネルの解体方法は、上記のいずれかのフラッシュパネルの解体方法であって、前記面材の表面から前記芯材に向けて高周波を照射して前記芯材を発熱させ、その熱により前記ホットメルト接着剤を溶融させ、冷却固化する前に、前記芯材と前記面材とを分離することを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明のフラッシュパネルは、図１に示す様に、導電性材料からなる枠状の芯材１の表裏両面に、電気絶縁性材料からなる面材２をそれぞれ１枚ずつ、ホットメルト接着剤３を介して接着積層してなるものである。
【００１２】
本発明のフラッシュパネルは、上記のとおり構成したことにより、図３に示す様に、芯材１と面材２とを、その接合面に固体状のホットメルト接着剤３を挟持させて重ね合わせ、その面材２の表面側から芯材１に向けて、高周波発生装置４により高周波を照射すると、高周波は電気絶縁性材料からなる面材２には何ら影響を及ぼすことなく透過して、導電性材料からなる芯材１に到達し、電磁誘導作用（渦電流）により芯材１を発熱させ、この熱によりホットメルト接着剤３を溶融させて芯材１及び面材２を濡らし、この状態で高周波の照射を停止して自然冷却することにより、ホットメルト接着剤３を冷却固化させ、芯材１と面材２とを接着させることができるものである。
【００１３】
また、このフラッシュパネルにおける芯材１と面材２とを分離して解体する際には、やはり図３に示す様に、ホットメルト接着剤３を介して芯材１と面材２とが接着された状態のフラッシュパネルの面材２の表面側から芯材１に向けて、高周波発生装置４により高周波を照射すると、上記と同様の原理により高周波が芯材１を発熱させ、この熱によりホットメルト接着剤３を溶融させることができるので、こうして溶融したホットメルト接着剤３が冷却固化する前の溶融状態を保っている間に、芯材１と面材２とを引き離せば、両者を容易に分離させることができる。こうして芯材１と面材２との全ての接合部を分離させることによって、フラッシュパネル全体を容易に解体することができる。
【００１４】
ちなみに、導電性材料と電気絶縁性材料とを、高周波を利用してホットメルト接着剤により接着し又は剥離する技術自体は既に公知であり（特開２０００−２９１２２６号等）、この技術に用いる高周波発生装置やホットメルト接着剤も既に市販されているものを用いることができる（例えば、高周波発生装置としてコニシ株式会社製「オールオーバー接着装置」等、ホットメルト接着剤としてコニシ株式会社製「オールオーバーテープＭＫ５０Ｆ」等）。
【００１５】
本発明のフラッシュパネルを構成する材料について説明すると、まず芯材１は、高周波の照射により渦電流を発生して発熱する導電性材料からなることが望ましく、導電性（電気伝導度）及び耐熱性を考慮すれば金属が好ましく、中でも電気伝導度が高くしかも軽量で強度があり安価なアルミニウム（合金を含む）を用いることが最も望ましい。芯材１の断面形状は、図１に示した例で使用された様な、図２（ａ）に示す中空四角形状のほか、図２（ｂ）に示す中実四角形状や、図２（ｃ）に示すコ字状などであっても良い。その寸法は、フラッシュパネルの用途などにもよるが、厚み、幅共に通例１０〜１００ｍｍ程度である。
【００１６】
芯材１としてアルミニウム等の金属を採用すると、全体としてフラッシュパネルの剛性が非常に高くなり、面材２が吸放湿により多少伸縮しようとすることがあっても、芯材１の剛性が面材２の伸縮を抑えるので、湿気や温度変化等による反りが発生しにくくなる利点もある。
【００１７】
次に、面材２は、高周波を透過する電気絶縁性材料であれば良く、従来の類似のフラッシュパネルに使用されていたものと同様の、例えば木材単板、合板、中密度繊維板、高密度繊維板、パーティクルボード等の木質材料や、石膏ボード、珪酸カルシウム板等の無機質材料などからなる板材を使用することができる。その厚みは、材質やフラッシュパネルの用途などにもよるが、通例１〜２０ｍｍ程度である。
【００１８】
なお、面材２の表面には、必要に応じて、塗装や絵柄の印刷、適宜の表面化粧材の貼着などによる化粧が施されていても良い。表面化粧材としては、例えば天然木突板や布地、紙又は合成樹脂フィルムに木目等の印刷やエンボス等を施した化粧シートなどを使用することができる。また、湿気や温度変化による反りを防止するために、面材２の片面又は両面に、防湿性の塗料を塗布するか、防湿性合成樹脂フィルム若しくはその片面又は両面に紙を積層した積層体などからなる防湿シートを貼着するなどして、防湿処理を施しておいてもよい。
【００１９】
ホットメルト接着剤３は、常温では固体状であって、加熱により溶融して接着性（タック性）を発現し、その後冷却により固化して強固に接着する性質を有する、熱可塑性の接着剤であれば良い。但し、溶融点が低すぎると、使用中に環境温度が高温になった際に、容易に剥離したりクリープ現象によるズレが発生したりする問題があり、一方、溶融点が高すぎると、接着や剥離の際に高温にまで加熱する必要があるため、作業性に劣るほか、芯材１や面材２に熱歪や熱劣化を発生させる原因となる場合もあるので、溶融点が８０℃〜２００℃程度のものを選択するのが良い。
【００２０】
ホットメルト接着剤３としては、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体系、エチレン−エチルアクリレート共重合体系等のオレフィン系や、ゴム系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリウレタン系等のものがあるが、本発明の目的には、芯材１の構成材料である金属等の導電性材料と、面材２の構成材料である木質材料等の電気絶縁性材料との両方に対して接着性が高く、しかも内部凝集力が高く強固な接着を形成する、変性ポリアミド系樹脂からなるものが最も適している。
【００２１】
なお、ホットメルト接着剤の中には、湿気硬化型ポリウレタン系等の様に、ホットメルト接着後、経時により又は硬化処理により硬化し、再度加熱しても溶融しなくなる、反応型ホットメルト接着剤もある。本発明において、芯材１と面材２との積層作業の合理化のみを目的とし、解体時の両者の分離を考慮しなくても良い場合や、特に耐熱性に優れたフラッシュパネルの製造を目的とする場合などには、反応型ホットメルト接着剤の利用も可能である。しかし、ホットメルト接着剤の熱溶融を利用して、芯材１と面材２とを分離して解体することを考慮する必要がある場合には、反応型ホットメルト接着剤の使用は避けるべきである。
【００２２】
ホットメルト接着剤３は、予め芯材１及び／又は面材２の接合部に塗布しておいても良いし、或いは、フィルム状乃至テープ状のものを使用すれば、芯材１と面材２との間に単に挟み込んだ状態で高周波を照射するという１回の工程だけで、簡便に芯材１と面材２との接着作業を行うことができる利点がある。
【００２３】
図１に示す様なフラッシュパネルにおいて、木口面に面材２の切断面や芯材１が露出していると、用途によっては意匠上望ましくないので、この木口面には塗装を施すか、若しくは、図４に示す様に、木口材５を接着して、木口面を被覆隠蔽する処理が施される場合が多い。この木口材５としては、例えば紙又は合成樹脂フィルム等のシート材に所望の着色又は柄印刷を施してなる所謂エッジシート（エッジテープ）や、面材２と同様の材質からなる板材（表面に化粧材の貼着等による化粧が施されたものを含む）などが使用される。
【００２４】
上記木口材５の接着方法は特に問わないが、木口材５として面材２と同様の電気絶縁性材料からなるものを使用し、これを芯材１と面材２との接着の場合と同様に、ホットメルト接着剤３を介して芯材１に接着すると、高周波の照射により短時間で簡便に接着可能であると共に、フラッシュパネルの解体時には、芯材１と面材２との分離の場合と同様に、高周波の照射により木口材５をも芯材１から容易に分離可能である利点がある。
【００２５】
なお、木口材５の接着は、芯材１に面材２を接着した後に行っても良いが、芯材１に面材２を接着する際の高周波の照射による芯材１の発熱を利用して、芯材１に面材２及び木口材５を同時に接着させることも可能である。また同様に、フラッシュパネルの解体時にも、高周波の照射による芯材１の発熱を利用して、芯材１から面材２及び木口材５を同時に分離することも可能である。
【００２６】
【実施例】
実施例１
厚さ２．５ｍｍの中密度繊維板の表面に、厚さ０．１５ｍｍのポリオレフィン樹脂系化粧シートを貼着したものを面材とし、該面材の裏面（化粧シート貼着面とは反対側の面）に、溶融点約１８０℃の変性ポリアミド樹脂系ホットメルト接着剤からなる厚み２００μｍホットメルトテープ（コニシ株式会社製「オールオーバーテープＭＫ５０Ｆ」）の表面を接するように配置し、該ホットメルトテープの裏面に、外形寸法３０ｍｍ角、厚み１ｍｍの断面中空四角形状のアルミニウム製芯材の上面を接して配置し、さらに該芯材の下面に、上記と同じホットメルトテープ及び面材を、上下対称構造となる様に配置し、各面材の表面からホットメルトテープが宛われた部分の芯材に向けて、高周波発生装置（コニシ株式会社製「オールオーバー接着装置」）より高周波を２秒間照射して、芯材と面材とを接着積層して、本発明のフラッシュパネルを作製した。
【００２７】
上記フラッシュパネルについて、片面側の雰囲気を温度４０℃相対湿度７５％、他面側の雰囲気を温度４０℃相対湿度３０％の状態として、１日間放置した後のフラッシュパネル全体の反りを測定したところ、長さ１ｍ当たり約２ｍｍであった。また、このフラッシュパネルにおける面材の表面から芯材に向けて、上記高周波発生装置により高周波を１０秒間照射したところ、ホットメルトテープが溶融し、芯材と面材とを容易に分離して解体することができた。
【００２８】
比較例１
上記実施例１において、芯材を外形寸法３０ｍｍ角の断面中実四角形状の単板積層材（ＬＶＬ）に変更し、その他は同一の要領でフラッシュパネルを製造しようとしたが、高周波を照射してもホットメルトテープが溶融せず、接着することができなかった。そこで、ホットメルトテープに代えて、高周波接着用水性エマルジョン接着剤（株式会社オーシカ製「鹿印ＫＥボンド５００」）を塗布量１８０ｇ／ｍ２（ｗｅｔ）塗布し、高周波プレス接着してフラッシュパネルを作製した。
【００２９】
このフラッシュパネルについて、上記実施例１と同一条件で反りを測定したところ、長さ１ｍ当たり約４ｍｍであり、上記実施例１の約２倍であった。また、このフラッシュパネルについて、上記実施例１と同様の要領により解体を試みたが、高周波を照射しても接着剤が溶融せず、解体不可能であった。
【００３０】
実施例２
上記実施例１において、面材と同一材質の木口材を作製し、図４に示す様に、周囲３面にコ字状にホットメルトテープを宛った芯材に面材及び木口材を宛い、上記実施例１と同様の要領で高周波を照射して芯材に面材及び木口材を接着させて、本発明のフラッシュパネルを作製した。このフラッシュパネルは、上記実施例１の場合と同様の要領で、高周波の照射により容易に芯材から面材及び木口材を分離して解体することができた。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明のフラッシュパネルは、金属などの導電性材料からなる芯材と、木質板等の電気絶縁性材料からなる面材とを、ホットメルト接着剤を介して接着する構成としたことにより、芯材、接着剤及び面材を単に重ね合わせて、面材の表面側から芯材に向けて高周波を照射するだけで、芯材と面材とを簡便に接着可能であり、製造が容易である。また、芯材をアルミニウム等の金属から構成することにより、剛性が高くなり、湿気等による反りも発生しにくいものとなる。
【００３２】
しかも、このフラッシュパネルが不要になった際には、面材の表面側から芯材に向けて高周波を照射して、ホットメルト接着剤を溶融させ、その冷却固化前に芯材と面材とを引き離すことにより、芯材と面材とを損傷させることなく容易に分離して、フラッシュパネルを解体することができるので、互いに異質の材料から構成されている芯材と面材との分別回収が容易に可能であり、材料のリサイクル利用も容易であるという顕著な効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフラッシュパネルの実施の形態を示す模式断面図。
【図２】本発明のフラッシュパネルの実施の形態に用いられる各種断面形状の芯材の模式断面図。
【図３】本発明のフラッシュパネルの製造方法又は解体方法の実施の形態を示す模式断面図。
【図４】本発明のフラッシュパネルの他の実施の形態を示す模式断面図。
【符号の説明】
１　　芯材
２　　面材
３　　ホットメルト接着剤
４　　高周波発生装置
５　　木口材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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