(57)【要約】【課題】トランスポンダ等の電子チップをタイヤ外面から識別できる位置に配設することにより、電子チップに対する通信の容易化を図った空気入りタイヤおよびその製造方法を提供する。【解決手段】空気入りタイヤ１は、一対のビード部２、一対のサイドウォール部３およびクラウン部４にわたってトロイド状に延在する少なくとも１枚のプライからなるカーカス５と、カーカス５の内周側に配設した少なくとも１枚の空気不透過性ゴムからなるインナーライナー６とを具える。インナーライナー６とカーカス５の間に電子チップ７を配設し、かつ、電子チップ７の配設位置に対応するタイヤ１の外面位置に電子チップ７のタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部８を設ける。【選択図】  図１
2004148953.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対のビード部、一対のサイドウォール部およびクラウン部にわたってトロイド状に延在する少なくとも１枚のプライからなるカーカスと、カーカスの内周側に配設した少なくとも１枚の空気不透過性ゴムからなるインナーライナーとを具える空気入りタイヤにおいて、
インナーライナーとカーカスの間に電子チップを配設し、かつ、電子チップの配設位置に対応するタイヤの外面位置に電子チップのタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部を有することを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項２】
電子チップは、インナーライナーおよびカーカスの双方に固着されてなる請求項１記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
一対のビード部、一対のサイドウォール部およびクラウン部にわたってトロイド状に延在する少なくとも１枚のプライからなるカーカスと、カーカスの内周側に配設した内層ゴムと外層ゴムの少なくとも２枚の空気不透過性ゴムからなるインナーライナーとを具える空気入りタイヤにおいて、
インナーライナーを構成する内外層ゴムの間に電子チップを配設し、かつ、電子チップの配設位置に対応するタイヤの外面位置に電子チップのタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部を有することを特徴とする空気入りタイヤ。
【請求項４】
前記電子チップとして、パッケージ化されていない剥き出し状態の電子チップを用いる請求項１〜３のいずれか一項記載の空気入りタイヤ。
【請求項５】
タイヤ幅方向断面で見て、電子チップはクラウン部、ビード部およびサイドウォール部のいずれかに配設してなる請求項１〜４のいずれか一項記載の空気入りタイヤ。
【請求項６】
インナーライナーゴムを成型ドラム上に貼り付け、カーカスプライ等の他の必要なタイヤ部材を貼り付けた後、成型してグリーンタイヤを形成し、その後、グリーンタイヤを加硫することによって空気入りタイヤを製造するにあたり、インナーライナーゴムの成型ドラム上への貼り付けは、インナーライナーゴムの一方の端部を貼り付けた後に、この一方の端部上から成型ドラムの外面上にはみ出す範囲にわたって配設した剥離シートの上にインナーライナーゴムの他方の端部を貼り付けることによって行い、グリーンタイヤ形成後に、剥離シートのはみ出し部分をタイヤ内面側から引き抜きながらインナーライナーとカーカスの間に電子チップを配設することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項７】
内層ゴムと外層ゴムの少なくとも２枚からなるインナーライナーゴムを成型ドラム上に貼り付け、カーカスプライ等の他の必要なタイヤ部材を貼り付けた後、成型してグリーンタイヤを形成し、その後、グリーンタイヤを加硫することによって空気入りタイヤを製造するにあたり、インナーライナーゴムの成型ドラム上への貼り付けは、内層ゴムの一方の端部を貼り付けた後に、この一方の端部上から成型ドラムの外面上にはみ出す範囲にわたって配設した剥離シートの上にインナーライナーゴムの他方の端部を貼り付け、この上に外層ゴムを貼り付けることによって行い、グリーンタイヤ形成後に、剥離シートのはみ出し部分をタイヤ内面側から引き抜きながらインナーライナーを構成する内外層ゴム間に電子チップを配設することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項８】
グリーンタイヤの加硫時に、電子チップの配設位置に対応するタイヤの外面位置に電子チップのタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部を形成する請求項６または７記載の空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電子チップを配設した空気入りタイヤおよびその製造方法に関するものであり、特にタイヤ成形時における電子チップの損傷を防止するとともに、電子チップに対する通信の容易化を図る。
【０００２】
【従来の技術】
ＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ  Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ  Ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）技術は、商品情報などを記録した半導体と小型アンテナを埋め込んだ「タグ」を対象物に取り付け、無線通信を使ってそれらの情報を「読取器」でピックアップすることで、交通の管理や商品管理、認証などを可能にする。特に、タグは非接触型であるため接点等の摩耗の心配もなく、また無電池のため応用事例にあわせた柔軟な加工や小型化・薄型化が可能であることから、このＲＦＩＤ技術は、現在、ビル等でのアクセス制御、航空手荷物のトラッキングシステム、交通制御システム、自動車の盗難防止システム、図書館での蔵書管理など幅広い分野で活用されており、今後もその利用分野は拡大するものと考えられる。
【０００３】
近年、このＲＦＩＤ技術を応用し、車両に装着するタイヤにいわゆるトランスポンダを取り付け、そのタイヤに関する種々の情報や使用中のタイヤのデータを提供することが試みられている。
【０００４】
例えば特許文献１および２には、それぞれクラウン部およびビード部内にトランスポンダを配設した空気入りタイヤが記載されている。しかし、かかるタイヤでは、成型ドラム上へのタイヤ部材の貼り付け時にトランスポンダを装着する必要があり、その後に行われるタイヤの拡径変形の際にトランスポンダが損傷するおそれがある。さらに、タイヤ外面からはトランスポンダの配設位置が特定できないため、迅速に通信を行えない場合がある。
【０００５】
また、特許文献３および４には、それぞれトランスポンダおよび電子パッケージの取付けを容易にするため、内面に接着部および留め具を用いてトランスポンダおよび電子パッケージを装着した空気入りタイヤが記載されている。かかるトランスポンダは、既存のタイヤへも自由に取り付け可能であるという利点を有するものの、走行中のタイヤの屈曲変形や発熱により剥離・離脱するおそれがある。さらに、タイヤ外面からはトランスポンダの配設位置が特定できないため、迅速に通信を行えない場合がある。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１１−４２９１５号公報
【特許文献２】
特開平７−１３７５０号公報
【特許文献３】
特開平９−１３６５１７号公報
【特許文献４】
特表２００２−５０２７６５号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、この発明の目的は、トランスポンダ等の電子チップをタイヤ外面から識別できる位置に配設することにより、電子チップに対する通信の容易化を図った空気入りタイヤを提供することにある。また、この発明の他の目的は、グリーンタイヤ形成後に電子チップを所定の手段でタイヤ内部の特定位置に装着することによって、タイヤ形成時における電子チップの損傷を有効に防止した空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、第１発明は、一対のビード部、一対のサイドウォール部およびクラウン部にわたってトロイド状に延在する少なくとも１枚のプライからなるカーカスと、カーカスの内周側に配設した少なくとも１枚の空気不透過性ゴムからなるインナーライナーとを具える空気入りタイヤにおいて、インナーライナーとカーカスの間に電子チップを配設し、かつ、電子チップの配設位置に対応するタイヤの外面位置に電子チップのタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部を有することを特徴とする空気入りタイヤである。
【０００９】
ここで、電子チップは、インナーライナーおよびカーカスの双方に固着されてなることが好ましい。
【００１０】
また、第２発明は、一対のビード部、一対のサイドウォール部およびクラウン部にわたってトロイド状に延在する少なくとも１枚のプライからなるカーカスと、カーカスの内周側に配設した内層ゴムと外層ゴムの少なくとも２枚の空気不透過性ゴムからなるインナーライナーとを具える空気入りタイヤにおいて、インナーライナーを構成する内外層ゴムの間に電子チップを配設し、かつ、電子チップの配設位置に対応するタイヤの外面位置に電子チップのタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部を有することを特徴とする空気入りタイヤである。
【００１１】
第１発明および第２発明とも、電子チップとして、パッケージ化されていない剥き出し状態の電子チップを用いることが好ましい。
【００１２】
さらに、第１発明および第２発明とも、タイヤ幅方向断面で見て、電子チップはクラウン部、ビード部およびサイドウォール部のいずれかに配設してなることが好ましい。
【００１３】
第３発明は、インナーライナーゴムを成型ドラム上に貼り付け、カーカスプライ等の他の必要なタイヤ部材を貼り付けた後、成型してグリーンタイヤを形成し、その後、グリーンタイヤを加硫することによって空気入りタイヤを製造するにあたり、インナーライナーゴムの成型ドラム上への貼り付けは、インナーライナーゴムの一方の端部を貼り付けた後に、この一方の端部上から成型ドラムの外面上にはみ出す範囲にわたって配設した剥離シートの上にインナーライナーゴムの他方の端部を貼り付けることによって行い、グリーンタイヤ形成後に、剥離シートのはみ出し部分をタイヤ内面側から引き抜きながらインナーライナーとカーカスの間に電子チップを配設することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１４】
なお、ここに言う「他の必要なタイヤ部材」とは、上記のカーカスプライの他に、トレッド部材、ベルト部材等、通常、タイヤを構成するのに必要とされるタイヤ部材のことを言う。
【００１５】
第４発明は、内層ゴムと外層ゴムの少なくとも２枚からなるインナーライナーゴムを成型ドラム上に貼り付け、カーカスプライ等の他の必要なタイヤ部材を貼り付けた後、成型してグリーンタイヤを形成し、その後、グリーンタイヤを加硫することによって空気入りタイヤを製造するにあたり、インナーライナーゴムの成型ドラム上への貼り付けは、内層ゴムの一方の端部を貼り付けた後に、この一方の端部上から成型ドラムの外面上にはみ出す範囲にわたって配設した剥離シートの上にインナーライナーゴムの他方の端部を貼り付け、この上に外層ゴムを貼り付けることによって行い、グリーンタイヤ形成後に、剥離シートのはみ出し部分をタイヤ内面側から引き抜きながらインナーライナーを構成する内外層ゴム間に電子チップを配設することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法である。
【００１６】
第３発明および第４発明とも、グリーンタイヤの加硫時に、電子チップの配設位置に対応するタイヤの外面位置に電子チップのタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部を形成することが好ましい。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ、この発明の実施の形態を説明する。図１は第１発明に従う代表的な空気入りタイヤ（以下「タイヤ」という。）の幅方向断面を含む斜視図であり、図２は第２発明に従う代表的なタイヤの幅方向断面を含む斜視図である。
【００１８】
図１に示すタイヤ１は、一対のビード部２、一対のサイドウォール部３およびクラウン部４にわたってトロイド状に延在する少なくとも１枚のプライ、図１では１枚のプライからなるカーカス５と、カーカス５の内周側に配設した少なくとも１枚の空気不透過性ゴム、図１では１枚の空気不透過性ゴムからなるインナーライナー６とを具える。
【００１９】
そして、この発明に従う空気入りタイヤの構成上の主な特徴は、インナーライナー６とカーカス５の間に電子チップ７を配設し、かつ、電子チップ７の配設位置に対応するタイヤ１の外面位置に電子チップ７のタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部８を有することにある。
【００２０】
以下、この発明が上記構成を採用するに至った経緯を作用とともに説明する。電子チップを配設した従来のタイヤとしては、前述のようにタイヤ内面に電子チップを接着したり、留め具を用いて取り付けたものが知られている。しかし、このようにタイヤ内面に取り付けられた電子チップは、走行中のタイヤの屈曲変形等により剥離・離脱するおそれがあった。
【００２１】
こうした問題点を解消するには、タイヤ内部に電子チップを配設すればよい。タイヤ内部に電子チップを配設するためには、通常は成型ドラム上にタイヤ部材を積層する際に電子チップをタイヤ部材間に挟み込む必要がある。しかし、このような電子チップの配設方法では、その後の工程で大きな拡径成形されることによってグリーンタイヤが形成されることになるため、この拡径時に電子チップにも大きな応力が加わり損傷に至る場合があった。
【００２２】
そこで、発明者は、大きな拡径が完了したグリーンタイヤの形成後に、グリーンタイヤの内部に電子チップを配設することができれば、上記のような問題点を解消できるとの発想の下に検討を行ったところ、以下の知見を得た。
【００２３】
すなわち、発明者は、タイヤ１の内面が、空気不透過性ゴムからなるインナーライナーゴムを成型ドラム上に巻き付けることで形成されたインナーライナー６で構成されていることに着目し、グリーンタイヤ形成後にこのインナーライナーゴムの端部９から電子チップ７をタイヤ１内、より厳密には、インナーライナー６とカーカス５の間にに挿入できれば、タイヤ１内電子チップ７を損傷させずに配設できることを見出した。
【００２４】
さらに、加硫前のグリーンタイヤにおいて電子チップ７の配設位置が把握できるので、例えばモールド内に凹凸部を設けておき、これとグリーンタイヤの電子チップ７の配設位置とを一致させた状態で加硫すれば、電子チップ７の配設位置に対応するタイヤ１の外面位置に電子チップ７のタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部８が形成され、タイヤ１の外面からでも電子チップ７の配設位置が容易に識別でき、この結果、電子チップの読み、書きの効率が大幅に向上して、電子チップ７に対する通信の容易化が図れることを見出し、この発明を完成させるに至ったのである。
【００２５】
ここで、電子チップ７は、インナーライナー６およびカーカス５の双方に固着されてなることが好ましい。加硫接着によって電子チップ７を有効に固定できるからである。
【００２６】
また、図２に示すように、インナーライナー６が少なくとも２枚の空気不透過性ゴム、図２では内層ゴム６ａと外層ゴム６ｂからなる場合には、内層ゴム６ａと外層ゴム６ｂの間に電子チップ７を配設し、かつ、電子チップ７の配設位置に対応するタイヤ１の外面位置に電子チップ７のタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部８を有することができる。この場合にも、前記のように、タイヤ１内電子チップ７を損傷させずに配設できる上、タイヤ１の外面からでも電子チップ７の配設位置が容易に識別でき、この結果、電子チップの読み、書きの効率が大幅に向上して、電子チップ７に対する通信の容易化が図れる。さらに、電子チップ７が、路面から一層離れた位置に配設されるので、走行中に路面から電子チップ７に加わる入力歪を最小限とすることができる。
【００２７】
表示部８は、図１および図２に示すような凸部の他に、凹部を含む幾何学的形状、着色部等、識別できる形状等であればよい。
【００２８】
また、電子チップ７として、パッケージ化されていない剥き出し状態の電子チップを用いることが、電子チップ７をできるだけ軽量にして、タイヤ１の静バランスの悪化を極力防止する点で好ましい。なお、この発明は、タイヤ１の内面に接着部や留め具を用いて取り付ける場合と異なり、タイヤ１内部に電子チップ７を配設する構成であるため、タイヤ１自体が電子チップ７の保護層として機能する結果、パッケージ化されていなくても電子チップ７の損傷を有効に防止することができる。
【００２９】
さらにまた、タイヤ幅方向断面で見て、電子チップ７はクラウン部４、ビード部２およびサイドウォール部３のいずれかに配設してなることが好ましい。特に、タイヤ幅方向の重量バランスを整える観点からは、図１に示すように、クラウン部４に配設することが好ましく、走行中のタイヤ１の屈曲変形から電子チップ７を守る観点からは、ビード部２に配設することが好ましく、リムに妨害されたり停止位置に関わらず通信を容易にする観点からは、サイドウォール部３に配設することが好ましい。
【００３０】
次に、図３および図４を参照しつつ、この発明に従う空気入りタイヤの製造方法の一例を説明する。
【００３１】
図３は成型ドラム１０上にインナーライナー６を貼り付ける工程を説明するための模式図であり、図４はこの発明に従う製造方法により形成されたグリーンタイヤの内面の一部を示す略図であり、（ａ）はタイヤ内部に電子チップ７を配設する前の状態を、（ｂ）はタイヤ内部に電子チップ７をを配設した後の状態を示す。
【００３２】
第３発明および第４発明に従う空気入りタイヤの製造方法においては、まず、図３に示すように、インナーライナーゴム１１の一方の端部９ａを成型ドラム１０上に貼り付けた後に、この一方の端部９ａ上から成型ドラム１０の外面１２上にはみ出す範囲にわたって剥離シート１３を配設し、インナーライナーゴム１１を成型ドラム１０上に巻きつけた後、インナーライナーゴム１１の他方の端部９ｂを剥離シート１３上に貼り付ける。このように、剥離シート１３をインナーライナーゴム１１の両端部９ａ、９ｂ間に配設することで、後述する後工程におけるタイヤ内部への電子チップ７の配設を容易にするとともに、インナーライナーゴム１１の両端部９ａ、９ｂが完全に接着してしまうことを防止する。
【００３３】
次いで、インナーライナーゴム１１上に、第３発明の場合にはカーカスプライを、第４発明の場合には１枚以上のインナーライナーゴムをそれぞれ貼り付け、さらに、他の必要なタイヤ部材を貼り付けた後、拡径成型してグリーンタイヤを形成する。このようにして形成されたグリーンタイヤの内面は、図４（ａ）に示すように、インナーライナー６の端部９から剥離シート１３がはみ出した形状を有する。
【００３４】
その後、剥離シート１３のはみ出し部分１４を、図４（ａ）の矢印Ａで示すように、タイヤ内面側から引き抜きながら、第３発明の場合にはインナーライナー６とカーカス５の間に、第４発明の場合にはインナーライナー６の内外層ゴム間にそれぞれ電子チップ７を配設する。
【００３５】
そして、電子チップ７を配設したグリーンタイヤを加硫し、これによって空気入りタイヤを製造することができる。この加硫により、インナーライナーゴム１１の一方の端部９ａと他方の端部９ｂも完全に接着されるので、剥離シート１３が配設してあった部分からの空気漏れも発生しない。
【００３６】
このように、第３発明および第４発明に従う空気入りタイヤの製造方法によれば、拡径成型後のグリーンタイヤに電子チップを配設するため、大きな拡径変形を受けるグリーンタイヤ形成後に電子チップを配設できるので、タイヤ成形時における電子チップの損傷を防止することができる。
【００３７】
電子チップ７の配設位置は、インナーライナー６の端部９から５〜３００ｍｍ離隔した位置が好ましい。５ｍｍ未満の場合には、端部９からの空気漏れが懸念されるからであり、３００ｍｍを超える場合には、電子チップ７の配設が困難となるからである。
【００３８】
また、剥離シート１３の材料としては、インナーライナー６およびカーカス５との剥離性に優れたものが好ましく、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等を用いることができるが、これに限定されない。
【００３９】
さらに、剥離シート１３の大きさは、タイヤ幅方向に沿って測定した長さが５０〜２００ｍｍ、タイヤ周方向に沿って測定した長さが３０〜２００ｍｍであることが好ましい。タイヤ幅方向に沿って測定した長さが５０ｍｍ未満の場合には、電子チップを挿入することが困難となるからであり、２００ｍｍを超える場合には、電子チップ配設後、インナーライナー貼付け時にエアー混入や皺の発生が懸念されるからである。また、タイヤ周方向に沿って測定した長さが３０ｍｍ未満の場合には、電子チップを挿入することが困難となるからであり、２００ｍｍを超える場合には、インナーライナー貼付け時にエアー混入や皺の発生が懸念されるからである。
【００４０】
また、グリーンタイヤの加硫時に、電子チップ７の配設位置に対応するタイヤ１の外面位置に電子チップ７のタイヤ周方向配設位置を識別できる表示部８を形成することが好ましい。このような表示部８を形成すれば、タイヤ１の外面からでも電子チップ７の配設位置が容易に識別でき、電子チップの読み、書きの効率が大幅に向上する結果、電子チップ７に対する通信の容易化が図れるからである。表示部８の形成方法としては、例えばモールド内に凹凸部等の幾何学的形状、または着色手段を設け、これと電子チップ７の配設位置とを対応させて加硫を行うことにより形成することができる。
【００４１】
なお、上述したところは、この発明の実施形態の一例を示したにすぎず、請求の範囲において種々の変更を加えることができる。例えば、図３には長方形の剥離シート１３を用いた例を示したが、円形、楕円形、多角形等の剥離シートを用いることもできる。
【００４２】
【発明の効果】
この発明によれば、トランスポンダ等の電子チップをタイヤ外面から識別できる位置に配設することにより、電子チップに対する通信の容易化を図った空気入りタイヤを提供することが可能となった。また、グリーンタイヤ形成後に電子チップを所定の手段でタイヤ内部の特定位置に装着することによって、タイヤ形成時における電子チップの損傷を有効に防止した空気入りタイヤの製造方法を提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１発明に従う代表的な空気入りタイヤの幅方向断面を含む斜視図である。
【図２】第２発明に従う代表的な空気入りタイヤの幅方向断面を含む斜視図である。
【図３】成型ドラム上にインナーライナーを貼り付ける工程を説明するための模式図である。
【図４】この発明に従う製造方法により形成されたグリーンタイヤの内面の一部を示す略図であり、（ａ）はタイヤ内部に電子チップを配設する前の状態を、（ｂ）はタイヤ内部に電子チップを配設した後の状態を示す。
【符号の説明】
１    タイヤ
２    ビード部
３    サイドウォール部
４    クラウン部
５    カーカス
６    インナーライナー
６ａ    内層ゴム
６ｂ    外層ゴム
７    電子チップ
８    表示部
９、９ａ、９ｂ    インナーライナー端部
１０    成型ドラム
１１    インナーライナーゴム
１２    成型ドラム外面
１３    剥離シート
１４    剥離シートはみ出し部分
【図１】
2004148953.tif 000003
【図２】
2004148953.tif 000004
【図３】
2004148953.tif 000005
【図４】
2004148953.tif 000006