(57)【要約】【課題】粉粒体処理装置に使用されるスプレーノズルの堆積物を効率良く除去する。【解決手段】スプレーノズルユニット１６ｂは、粉粒体の収容容器２２内に配置され、収容容器２２内の粉粒体に液体を噴霧するスプレーノズル本体６９を備える。スプレーノズル本体６９には圧縮空気配管７１と液配管７２が接続されている。スプレーノズル本体６９は支持アーム６８にて支持される。支持アーム６８は、収容容器２２に移動可能に取り付けられる取付板６５に固定されている。取付板６５にはバイブレータ７５が取り付けられている。バイブレータ７５は、スプレー工程中に適宜作動され、支持アーム６８やスプレーノズル本体６９、配管７１，７２を振動させ、それらの上に堆積する粉粒体を除去する。【選択図】      図５
2004313913.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒体を収容する収容容器内に配置され、前記収容容器内において液体を噴霧するスプレーノズルと、
前記スプレーノズルを前記収容容器に固定するノズル取付手段と、
前記スプレーノズルに対し圧縮空気を供給する圧縮空気配管と、
前記スプレーノズルに対し液体を供給する液配管と、
前記ノズル取付手段に取り付けられ、前記スプレーノズルに対し振動を付与する加振手段とを有することを特徴とするスプレーノズルユニット。
【請求項２】
請求項１記載のスプレーノズルユニットにおいて、前記ノズル取付手段は、前記収容容器に固定される取付部材と、前記取付部材に固定され前記スプレーノズルを支持する支持アームとを有することを特徴とするスプレーノズルユニット。
【請求項３】
請求項２記載のスプレーノズルユニットにおいて、前記取付部材は前記収容容器に移動可能に取り付けられる取付板であり、前記加振手段は前記取付板に固定されることを特徴とするスプレーノズルユニット。
【請求項４】
請求項２記載のスプレーノズルユニットにおいて、前記取付部材は前記収容容器に移動可能に取り付けられる取付パイプであり、前記加振手段は前記取付パイプに固定されることを特徴とするスプレーノズルユニット。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載のスプレーノズルユニットにおいて、前記加振手段はさらに、前記収容容器に対して振動を付与することを特徴とするスプレーノズルユニット。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか１項に記載のスプレーノズルユニットにおいて、前記加振手段はさらに、前記圧縮空気配管及び前記液配管に対して振動を付与することを特徴とするスプレーノズルユニット。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか１項に記載のスプレーノズルユニットにおいて、前記スプレーノズルユニットは、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能を有する複数の機能ステーションを備える上方処理部と、前記上方処理部の下方に配置され、前記収容容器を前記各機能ステーションに順に移動させる移動手段を備える中間収容部と、前記中間収容部の下方に配置され、前記粉粒体収容容器内に空気を供給する給気ステーションを備える下方給気部とを有してなり、前記移動手段によって前記収容容器を前記各機能ステーションの間を移動させながら流動層造粒コーティングプロセスを実施する粉粒体処理装置に設置されることを特徴とするスプレーノズルユニット。
【請求項８】
請求項７記載のスプレーノズルユニットにおいて、前記スプレーノズルユニットは、前記機能ステーションのうち前記粉粒体のコーティング処理を行う機能ステーションに設置されることを特徴とするスプレーノズルユニット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉粒体処理装置に使用される液体噴霧用のスプレーノズルユニットに関し、特に、スプレーノズルユニットに堆積する粉粒体の除去に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、粉粒体の造粒やコーティング、乾燥等の処理を行う造粒コーティング装置においては、粉粒体のコーティング処理に際し、スプレーノズルによる液体噴霧が広く行われている。このようなスプレーノズルは一般に、ユニット状態で粉粒体収容容器内に配置され、流動状態となった粉粒体に対し、圧縮空気を用いてコーティング液を噴霧している。
【０００３】
スプレーノズルのユニットは、ステンレス製の取付板によって収容容器に固定される。取付板には、スプレーノズル本体を支持する支持アームが固定されている。スプレーノズル本体には、圧縮空気を供給する圧縮空気配管と、液体を供給する液配管が取り付けられている。両配管は、取付板に設けられた接続口を介して、収容容器外に配置されたエアポンプや送液ポンプに接続されている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２１９０５０号公報
【特許文献２】特開２００２−９５９５２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなスプレーノズルユニットでは、粉粒体のコーティング処理等を実施している間に、スプレーノズル本体や圧縮空気配管、液配管等に湿気を含んだ粉粒体が堆積・付着してしまうという問題がある。スプレーノズルユニットに粉粒体が堆積・付着すると、供給した粉粒体が製品とならずに堆積物となるため、製品回収率や含量の均一性が損なわれる。また、運転終了後に除去された堆積物は未造粒品となって回収されるため、原料の歩留まりが低下する。このため、堆積物はなるべく運転中に、しかも頻繁に除去しなければならず、その対策が求められていた。
【０００６】
特に、特開２００１−２１９０５０号公報や特開２００２−９５９５２号公報に示せれているような、複数の収容容器によって連続的に粉粒体処理を行う装置においては、連続運転中に堆積物が溜まる一方となる。このため、収容容器を外側から叩くなどして堆積物の除去を頻繁に行う必要がある。かかる作業が必要となると、自動的に連続処理可能な装置でありながら、作業者無しに連続運転を行うことができなくなる。このため、装置の特性を十分に発揮できず、工数削減にも寄与できない。そこで、発明者らは、スプレーノズル本体や配管を堆積が発生しにくいと思われる素材，形状で形成したカバーにて覆う対策を施したが、十分な成果を得ることはできなかった。また、圧縮エアを堆積粉末に間欠的に噴射する方法も試みたが、これも満足できる結果は得られなかった。
【０００７】
本発明の目的は、粉粒体処理装置に使用されるスプレーノズルの堆積物を効率良く除去することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のスプレーノズルユニットは、粉粒体を収容する収容容器内に配置され、前記収容容器内において液体を噴霧するスプレーノズルと、前記スプレーノズルを前記収容容器に固定するノズル取付手段と、前記スプレーノズルに対し圧縮空気を供給する圧縮空気配管と、前記スプレーノズルに対し液体を供給する液配管と、前記ノズル取付手段に取り付けられ、前記スプレーノズルに対し振動を付与する加振手段とを有することを特徴とする。
【０００９】
本発明にあっては、加振手段によってスプレーノズルが振動させられるため、スプレーノズルに堆積している粉粒体が振るい落とされ、スプレーノズルへの粉粒体の堆積・付着を防止できる。従って、供給した粉粒体のロスを減らすことができ、製品回収率や含量の均一性を向上させることができる。また、運転終了後に未造粒品となって回収される粉粒体も減少するため、原料の歩留まりが向上する。さらに、堆積物の除去を頻繁に行う必要がないため、除去作業に要していた工数も削減される。
【００１０】
前記スプレーノズルユニットにおいて、前記ノズル取付手段として、前記収容容器に固定される取付部材と、前記取付部材に固定され前記スプレーノズルを支持する支持アームとを有するものを用いても良い。この場合、前記取付部材として前記収容容器に移動可能に取り付けられる取付板を設け、前記加振手段を前記取付板に固定するようにしても良い。また、前記取付部材として前記収容容器に移動可能に取り付けられる取付パイプを設け、前記加振手段を前記取付パイプに固定するようにしても良い。
【００１１】
加えて、前記加振手段によって前記収容容器に対し振動を付与するようにしても良い。さらに、前記加振手段によって前記圧縮空気配管及び前記液配管に対して振動を付与するようにしても良い。
【００１２】
一方、前記スプレーノズルユニットを、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能を有する複数の機能ステーションを備える上方処理部と、前記上方処理部の下方に配置され、前記収容容器を前記各機能ステーションに順に移動させる移動手段を備える中間収容部と、前記中間収容部の下方に配置され、前記粉粒体収容容器内に空気を供給する給気ステーションを備える下方給気部とを有してなり、前記移動手段によって前記収容容器を前記各機能ステーションの間を移動させながら流動層造粒コーティングプロセスを実施する粉粒体処理装置に設置するようにしても良い。この場合、前記スプレーノズルユニットを、前記機能ステーションのうち前記粉粒体のコーティング処理を行う機能ステーションに設置するようにしても良い。
【００１３】
このように、連続的に造粒コーティングプロセスを行う粉粒体処理装置に本発明のスプレーノズルユニットを使用すれば、連続運転中に堆積物が溜まる一方となることがなく、頻繁な堆積物除去作業が不要となる。従って、自動的に連続処理可能な装置の特性を十分に発揮し、無人の連続運転などを行うことが可能となり、工数の削減を図ることが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明のスプレーノズルユニットを使用した流動層造粒コーティング装置の装置本体の構成をその一部を切り欠いて示した斜視図である。図２は、図１の流動層造粒コーティング装置の造粒コーティング処理時における状態を示す断面図である。
【００１５】
図１の流動層造粒コーティング装置（粉粒体処理装置）１では、装置上部側に複数の機能ステーション１３を備えた上方処理部１０が設けられている。上方処理部１０の下側には、矢示方向に回転可能に設けられた中間収容部２０が配設され、中間収容部２０の下側にはさらに下方給気部３０が配設されている。上方処理部１０の機能ステーションには、流動層造粒コーティングプロセスを構成する各工程の機能が割り当てられている。中間収容部２０には、粉粒体を収容する複数の粉粒体収容容器２２（以下、容器２２と略記する）が回転中心から放射状に配置されている。下方給気部３０は床面に載置され、中間収容部２０に対しエアの供給を行う。
【００１６】
図３（Ａ）は上方処理部１０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。上方処理部１０は、図２，３（Ｂ）に示すように、その側方に配された支柱１１によって支持されている。この支柱１１によって、上方処理部１０は床面から所定高さに固定される。図１，３に示すように、上方処理部１０の中央にはチャンバ１２が設けられている。チャンバ１２の周囲には、チャンバ１２を中心として放射位置に複数の機能ステーション１３が設けられている。各機能ステーション１３は、中央のチャンバ１２を囲む同一円周上に等間隔に配置されている。本装置では、機能ステーション１３として、時計回りの方向に、順に投入／排出ステーション１３ａ、予熱混合ステーション１３ｂ、造粒コーティングステーション１３ｃ〜１３ｅ、乾燥ステーション１３ｆ（以下、ステーションはＳＴと略記する）が設けられている。
【００１７】
投入／排出ＳＴ１３ａは、上端が閉じられ、下端がそのまま下方接続口１３ｇに開口された直円筒状に形成されている。投入／排出ＳＴ１３ａには、原料供給管１４、排気用連結管１５ａ及び製品輸送管１９が接続され、それぞれ投入／排出ＳＴ１３ａの内部空間に連通している。原料供給管１４は、装置外に設けられた図示しない原料貯留容器に接続されている。排気用連結管１５ａはチャンバ１２と連通しており、その内部には通過風量調節用のダンパ１７が設けられている。製品輸送管１９は投入／排出ＳＴ１３ａの天井側に接続され、外端側は造粒装置外に設けられた図示しない吸引ブロワに接続されている。
【００１８】
なお、排気用連結管１５ａのダンパ１７は常時閉じられており、この点で言えば、投入／排出ＳＴ１３ａには必ずしも排気用連結管１５ａを設けなくとも良い。しかしながら、装置の汎用性の観点から、各機能ＳＴに割り当てられる機能は適宜変更可能であることが望ましいため、投入／排出ＳＴ１３ａにも排気用連結管１５ａが設けられている。
【００１９】
製品輸送管１９の内端側は筒内に設置された吸引排出装置４２に接続されている。吸引排出装置４２は、容器２２内を上下移動可能に設置され、先端部には傘状の吸気口４３が設けられている。吸気口４３と製品輸送管１９との間は、フレキシブルチューブ４７にて接続されている。吸気口４３は、エアシリンダ４８のピストンロッド４９に固定されている。エアシリンダ４８は、投入／排出ＳＴ１３ａの天井部に固定されている。これにより、吸気口４３は、天井部に吊り下げられた形で投入／排出ＳＴ１３ａ内に収容配置される。エアシリンダ４８を作動させるとピストンロッド４９は上下方向に駆動され、それに伴って吸気口４３も上下に移動する。通常、吸気口４３は上方の格納位置に保持されており、ピストンロッド４９を延伸させると最下限位置まで下降する。
【００２０】
予熱混合ＳＴ１３ｂ及び造粒コーティングＳＴ１３ｃ，１３ｄ，１３ｅは、図１に示すように、それぞれ投入／排出ＳＴ１３ａと同様に上端が閉じられた直筒に形成されている。予熱混合ＳＴ１３ｂと造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅには、図３に示すように、排気用連結管１５ｂ〜１５ｅが接続され、各ステーションの内部空間に連通している。排気用連結管１５ｂ〜１５ｅはチャンバ１２と連通しており、各排気用連結管１５ｂ〜１５ｅ内にはダンパ１７が設けられている。
【００２１】
予熱混合ＳＴ１３ｂ及び造粒コーティングＳＴ１３ｃ，１３ｄ，１３ｅの筒内部には、バグフィルタ１６ａが設けられている。バグフィルタ１６ａの上方には、バグフィルタ１６ａの目詰まり解消用のパルスジェット用ノズル１６ｃが設けられている。また、造粒コーティングＳＴ１３ｃ，１３ｄ，１３ｅにはさらに、スプレーノズルユニット１６ｂ（以下、ノズルユニット１６ｂと略記する）が設けられている。
【００２２】
図４はノズルユニット１６ｂが設けられた造粒コーティングＳＴ１３ｃの構成を示す説明図、図５は造粒コーティングＳＴ１３ｃ内に設置されるノズルユニット１６ｂの正面図、図６は図５のノズルユニット１６ｂの右側面図である。なお、他の造粒コーティングＳＴ１３ｄ，１３ｅもこれと同様の構成となっている。ノズルユニット１６ｂは、ステンレス製の取付板６５によって収容容器２２の直筒部２２ａに固定される。取付板（ノズル取付手段；取付部材）６５は、長方形状の平板に形成されており、表面はバフ仕上が施されている。取付板６５には、図６に示すように、４個の取付孔６６が形成されている。取付孔６６には取付ボルト６７が挿入固定される。取付孔６６は長孔状に形成されており、取付板６５は上下方向に移動可能となっている。
【００２３】
取付板６５には、ステンレスにて形成されたＬ字形の支持アーム（ノズル取付手段）６８の一端が固定されている。支持アーム６８の他端側には、スプレーノズル本体６９が固定されている。スプレーノズル本体６９はこの支持アーム６８に支持されて、図４のように、収容容器２２内に配置される。スプレーノズル本体６９には、圧縮空気を供給する圧縮空気配管７１と、液体を供給する液配管７２が取り付けられている。両配管７１，７２には合成樹脂製のチューブが使用され、取付板６５に設けられた接続口７３の一端に接続されている。接続口７３の他端側は取付板６５の反対面側に突出しており、収容容器２２外に配置された図示しないエアポンプや送液ポンプと接続されている。
【００２４】
スプレーノズル本体６９の下端には、噴霧口７４が設けられている。スプレーノズル本体６９に供給された液体は圧縮空気によって霧化され、噴霧口７４から噴霧される。噴霧された液体は、収容容器２２内にて流動状態となった粉粒体に付着し、粉粒体の造粒、コーティング処理が行われる。
【００２５】
一方、取付板６５の上部にはバイブレータ（加振手段）７５が取り付けられている。バイブレータ７５は圧縮空気によって駆動され、図示しないエアポンプからエア配管７６を介して圧縮空気が供給される。バイブレータ７５を作動させると、取付板６５に振動が付与される。取付板６５の振動は、支持アーム６８やスプレーノズル本体６９、配管７１，７２（以下、ノズル本体６９等と称す）にも伝わり、それらも励振される。これにより、ノズル本体６９等の上に堆積している粉粒体が振るい落とされ、ノズル本体６９等への粉粒体の堆積・付着が防止される。
【００２６】
予熱混合ステーション１３ｂでは、造粒処理に先立って、粉粒体の予熱混合処理が行われる。造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでは、例えば、順に予備造粒、第１造粒工程、第２造粒工程などのように、造粒工程をさらに区分した工程が順次実施される。なお、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅが同一の造粒機能を有するように構成しておいても良い。また、造粒とコーティングとを併せて行えるようにしても良く、コーティングのみを行うようにしても良い。さらに、予熱混合ステーション１３ｂを含めて造粒コーティング処理を４工程に分けて実施しても良い。
【００２７】
乾燥ＳＴ１３ｆも、投入／排出ＳＴ１３ａと同様に、上端が閉じられた直筒に形成される。筒内部には、バグフィルタ１６ａと、バグフィルタ１６ａの目詰まり解消用のパルスジェット用ノズル１６ｃとが設けられている。乾燥ＳＴ１３ｆには排気用連結管１５ｆが接続され、排気用連結管１５ｆの内部空間に連通している。排気用連結管１５ｆはチャンバ１２と連通しており、その内部にはダンパ１７が設けられている。
【００２８】
このように各ＳＴ１３ａ〜１３ｆは、排気用連結管１５ａ〜１５ｆを介してチャンバ１２と連通されている。チャンバ１２には排気管１８が設けられており、各ステーションからの排気は、この排気管１８を介して装置外に排気される。排気に際しては、ダンパ１７の開閉度を調節して排気量の調節を行ったり、あるいは必要に応じて、一部のダンパ１７を閉じたりすることにより排気させるステーションの選択を行うことができる。
【００２９】
上方処理部１０の下側には中間収容部２０が配設される。図７（Ａ）は中間収容部２０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。中間収容部２０には、図１，５に示すように、回転中心２１から放射位置に、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３の位置に対応して複数の容器２２が設けられている。各容器２２は全て同一形状となっており、直筒部２２ａとそれに続く円錐筒部２２ｂとを備えている。直筒部２２ａの上方には、そのまま開口した上方接続口２３ａが形成されている。上方接続口２３ａは、円盤状のターンテーブル２４ａに開口形成されている。
【００３０】
円錐筒部２２ｂの下方には、そのまま開口した狭口の下方接続口２３ｂが形成されている。下方接続口２３ｂは円盤状のターンテーブル２４ｂに開口形成されている。ターンテーブル２４ａ，２４ｂは、上方接続口２３ａと下方接続口２３ｂとを対応させた状態で対面配置される。そして、両接続口２３ａ，２３ｂ間を直筒部２２ａと円錐筒部２２ｂとで筒状に連結することにより容器２２が形成される。
【００３１】
下方接続口２３ｂには、粉粒体落下防止部材として、多孔板や金網などにて形成された目皿板２３ｃが配設されている。この目皿板２３ｃにより、容器２２が次のステーションまで移動する間に、収容した粉粒体が容器２２からこぼれないようになっている。
【００３２】
ターンテーブル２４ｂは容器２２の移動手段となっており、回転中心２１を中心として回転する。回転中心２１の下方には、モータ２６にて駆動される昇降可能な回転軸２５が配設される。モータ２６によってターンテーブル２４ｂが回転中心２１を中心として回転すると、それに伴って容器２２も回転移動する。ターンテーブル２４ｂは、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３と中間収容部２０の容器２２の位置が合うように停止する。すなわち、各機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと、容器２２の上方接続口２３ａとが接続可能に位置合わせできるようにターンテーブル２４ｂが回転する。
【００３３】
中間収容部２０の下側には下方給気部３０が設けられている。図８（Ａ）は下方給気部３０の平面図、（Ｂ）はその断面図である。下方給気部３０には、図１，６に示すように、複数の給気ＳＴ３１が設けられている。各給気ＳＴ３１は、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３に対応して設けられている。すなわち、ここでは投入／排出ＳＴ１３ａ，予熱混合ＳＴ１３ｂ，造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅ、乾燥ＳＴ１３ｆの全てのステーションに対応して給気ＳＴ３１が設けられている。
【００３４】
給気ＳＴ３１は、それぞれ同一の直筒状に形成される。給気ＳＴ３１の上方筒端側は、容器２２の下方接続口２３ｂに合わせた口径でそのまま開口され、上方接続口３５が形成される。上方接続口３５は、図８に示すように、円盤３７に開口形成される。給気ＳＴ３１の下方筒端側は閉じられており、その側方からは筒内に連通した給気用連結管３６ａが出されている。すなわち、給気ＳＴ３１は、円盤３７に開口した上方接続口３５を開口端としてそのまま下方に直筒を形成してその筒端を閉じ、その側方に給気用連結管３６ａを設けた構成となっている。給気用連結管３６ａは、フレキシブルチューブ３６ｂを介して、チャンバ３２にそれぞれ連通している。
【００３５】
各給気ＳＴ３１は共通のチャンバ３２に連通している。チャンバ３２はリング状に形成され、単にボックス状に形成する場合に比べて、給気ＳＴ３１に均等にエアを供給できるようになっている。チャンバ３２には給気配管３３が接続されており、給気口３３ａを介して図示しない外部給気源に接続される。これにより、外部給気源から給気配管３３、チャンバ３２を介して給気ＳＴ３１に圧縮空気が供給される。
【００３６】
図８に示すように、給気ＳＴ３１のうち、対向位置にある２個の給気ＳＴ３１の下端側は、昇降可能なシリンダ３８に支持されている。すなわち、下方給気部３０はシリンダ３８によって下降可能となっている。下方給気部３０は、後述するように、中間収容部２０を回転させる際に下降し、中間収容部２０から離れるようになっている。
【００３７】
次に、かかる構成の流動層造粒コーティング装置１を使用して、粉粒体を造粒コーティングする方法について説明する。ここでは、投入／排出工程（ステージ０）から順に、予熱混合工程（ステージ１）、スプレー工程（ステージ２〜４）、乾燥工程（ステージ５）までの６工程を容器２２を回転させて実行し、粉粒体の造粒コーティング処理を行う。投入／排出ＳＴ１３ａでは容器２２に原料が投入され、ステージ０の「投入／排出工程（投入）」が行われる。続いて、予熱混合ＳＴ１３ｂにてステージ１の「予熱混合工程」が行われ、その後、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでステージ２〜４の「スプレー工程」が行われる。最後に乾燥ＳＴ１３ｆにてステージ５の「乾燥工程」が実施された後、投入／排出ＳＴ１３ａに戻り、容器２２から製品が排出され、ステージ０の「投入／排出工程（排出）」が行われる。なお、流動層造粒コーティング装置１では容器２２は５分毎に回転始動し、各ステージは５分間実施されるが、その時間は適宜変更可能である。
【００３８】
そこで、ステージ０として、原料の投入が行われる。この際、まずシリンダ３８が上昇駆動され、上方処理部１０の各機能ＳＴ１３と、中間収容部２０の各容器２２と、下方給気部３０の給気ＳＴ３１とを、それぞれの接続口を合わせた状態にする。すなわち、各機能ＳＴ３１の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５を、それぞれ接続させた状態とする。このとき中間収容部２０の中心軸がブレないように、モータ２６の下方部にはブレ止めピン２７を取り付ける。
【００３９】
この状態で、原料供給管１４を通して、原料の粉粒体を投入／排出ＳＴ１３ａ内に供給する。投入／排出ＳＴ１３ａでは、その下方接続口１３ｇが開口されたまま容器２２の上方接続口２３ａに接続されている。このため、原料供給管１４から投入／排出ＳＴ１３ａに供給された原料はそのまま容器２２内に収容される。容器２２の下方開口部には、目皿板２３ｃが配設されているため、原料は落下することなく容器２２に収容される。
【００４０】
所定量の原料を容器２２内に供給した後、シリンダ３８を下降駆動させ下方給気部３０を下降させる。これにより、下方給気部３０と中間収容部２０との間に間隙が生じる。また、併せて昇降可能に構成した回転軸２５を下降させて、中間収容部２０を上方処理部１０から離す。図９は、流動層造粒コーティング装置１の中間収容部２０の回転状況を示す断面図である。図９に示すように、回転軸２５、シリンダ３８の下降調節により、上方処理部１０、中間収容部２０、下方給気部３０とのそれぞれの間に間隙が形成され、中間収容部２０が回転可能となる。
【００４１】
この状態で、モータ２６により回転軸２５を回転させて、各容器２２を隣の機能ＳＴ１３まで進め、ステージ１に移行する。流動層造粒コーティング装置１では、機能ＳＴ１３が６個のため、回転角は６０度となる。容器２２の回転移動により、投入／排出ＳＴ１３ａにて粉粒体を収容した容器２２は、次の予熱混合ＳＴ１３ｂまで進む。容器２２は、各機能ＳＴ１３に対応して設けられているため、１個の容器２２が隣の機能ＳＴ１３に進むと、同時に他の容器２２も隣接する機能ＳＴ１３に進む。
【００４２】
予熱混合ＳＴ１３ｂでは、ステージ１の「予熱混合工程」が実施される。容器２２を予熱混合ＳＴ１３ｂに移動させると、機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５がそれぞれ位置合わせされる。この状態で、回転軸２５、シリンダ３８を上昇させる。これにより、機能ＳＴ１３の下方接続口１３ｇと容器２２の上方接続口２３ａ、容器２２の下方接続口２３ｂと給気ＳＴ３１の上方接続口３５とが密着しそれらが密に接続される。この際、予熱混合ＳＴ１３ｂ以外の他の機能ＳＴ１３でも、機能ＳＴ１３、容器２２及び給気ＳＴ３１のそれぞれの接続口間が密に接続される。
【００４３】
予熱混合ＳＴ１３ｂに進められた容器２２には、給気ＳＴ３１からエアが供給される。このエア供給により容器２２内の粉粒体は流動層状態となる。給気ＳＴ３１からの給気は８０°Ｃ程度に暖められており、これによって原料は予熱処理される。また、複数種類の原料が投入された場合には、ここで予熱されつつ混合される。一方、かかる予熱混合を行っている間に、投入／排出ＳＴ１３ａに回ってきた空の容器２２には、前記と同様にして原料の粉粒体が供給される。
【００４４】
予熱混合ＳＴ１３ｂでの予熱混合が終了した後、容器２２を前述同様に回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｃに進め、ステージ２に移行する。造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅでは、ステージ２〜４の第１〜第３スプレー工程が実施される。造粒コーティングＳＴ１３ｃに進められた容器２２には、給気ＳＴ３１からエアが供給され、容器２２内の粉粒体は流動層状態となる。流動層状態を維持しながら、造粒コーティングＳＴ１３ｃに設けたノズルユニット１６ｂから適当な噴霧液を所定時間スプレーする。造粒コーティングＳＴ１３ｃにて第１スプレー工程が行われている間に、直前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われている。また、この間に投入／排出ＳＴ１３ａに回ってきた空の容器２２には、前記と同様にして原料の粉粒体が供給される。
【００４５】
スプレー工程中には、ノズルユニット１６ｂに設けられたバイブレータ７５を、常時又は所定時間間隔で定期的に作動させる。バイブレータ７５が作動すると取付板６５に振動が付与され、その振動がノズル本体６９等に伝わる。これにより、ノズル本体６９等に堆積している粉粒体が除去され、ノズル本体６９等への粉粒体の堆積・付着を防止できる。従って、供給した粉粒体のロスを減らすことができ、製品回収率や含量の均一性を向上させることができる。また、運転終了後に未造粒品となって回収される粉粒体も減少するため、原料の歩留まりが向上する。さらに、堆積物の除去を頻繁に行う必要がないため、作業工数の削減も図られる。特に、当該流動層造粒コーティング装置１のように連続的に処理を行う装置においては、夜間無人連続運転など、装置の特性を十分に発揮させる使用形態が可能となる。
【００４６】
造粒コーティングＳＴ１３ｃでの第１スプレー工程が終了した後、容器２２を前述同様に回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｄに進め、ステージ３に移行して第２スプレー工程を行う。造粒コーティングＳＴ１３ｄのノズルユニット１６ｂにもバイブレータ７５が取り付けられており、ここでもノズル本体６９等を加振して粉粒体の堆積が防止される。造粒コーティングＳＴ１３ｄにて第２スプレー工程が行われている間に、直前の造粒コーティングＳＴ１３ｃでは、新たに第１スプレー工程が行われている。この際、造粒コーティングＳＴ１３ｃのノズルユニット１６ｂでは、バイブレータ７５によって粉粒体の堆積物が除去されているため、堆積物除去作業を行うことなく連続運転を実行できる。また、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは新たに粉粒体の予熱混合が行われ、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００４７】
造粒コーティングＳＴ１３ｄでの造粒工程を終えた後、容器２２を回転させて隣の造粒コーティングＳＴ１３ｅに進め、ステージ４に移行して第３スプレー工程を行う。造粒コーティングＳＴ１３ｅのノズルユニット１６ｂにもバイブレータ７５が取り付けられており、ここでもノズル本体６９等を加振して粉粒体の堆積が防止される。造粒コーティングＳＴ１３ｅで第３スプレー工程が行われている間に、直前の造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程が、また、その前の造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程が行われている。この際も、造粒コーティングＳＴ１３ｃ，１３ｄのノズルユニット１６ｂは、それぞれバイブレータ７５によって粉粒体の堆積物が除去されているため、堆積物除去作業を行うことなく連続運転を実行できる。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われ、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００４８】
造粒コーティングＳＴ１３ｅでの造粒工程を終えた後、さらに容器２２を回転させて隣の乾燥ＳＴ１３ｆに進め、ステージ５に移行して乾燥工程を行う。乾燥ＳＴ１３ｆでは、第３スプレー工程を終了した粉粒体を、下方の給気ＳＴ３１から送られてくる給気で乾燥させる。乾燥ＳＴ１３ｆにてこの乾燥工程が行われている間に、造粒コーティングＳＴ１３ｅでは第３スプレー工程が、造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程が、また、造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程がそれぞれ行われている。この際も、前述同様、造粒コーティングＳＴ１３ｃ〜１３ｅにおける堆積物除去作業は不要であり、そのまま運転を続行できる。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは新たに粉粒体の予熱混合が行われて、投入／排出ＳＴ１３ａでは空の容器２２内に原料が供給される。
【００４９】
このように造粒コーティングＳＴ１３ｃ，１３ｄ，１３ｅの各ステーションで、第１〜第３スプレー工程を順次経て造粒コーティングされた粉粒体は、乾燥ＳＴ１３ｆで乾燥されて製品となる。乾燥工程を終了後、容器２２を回転させて投入／排出ＳＴ１３ａに進め、ステージ０に戻り製品の排出を行う。つまり、投入／排出ＳＴ１３ａにて投入された原料が、各機能ＳＴ１３を経て一巡して製品化され再び投入／排出ＳＴ１３ａに戻ってくる。
【００５０】
乾燥工程を終了した容器２２が投入／排出ＳＴ１３ａに来ると、製品を吸引排出すべく吸引排出装置４２が作動する。ここでは、まず図示しない吸引ブロワが作動し、製品輸送管１９，フレキシブルチューブ４７を介して吸気口４３に吸引気流を発生させる。また、同時にエアシリンダ４８も作動し、吸気口４３が下降して格納位置から目皿板２３ｃの約１５ｍｍ上方に設定された最下限位置まで移動する。
【００５１】
吸気口４３は、容器２２内の製品や未処理粉粒体を吸引しつつ最下限位置に到達する。最下限位置に到達した吸気口４３は、そのまま１０秒間保持され、その後、２秒間上昇される。吸気口４３は、最下限位置の上方約２００ｍｍ程度の位置にある上昇反転位置まで移動した後反転し、最下限位置に向かって下降する。吸気口４３は３秒間で最下限位置に到達し、そこでまた７秒間保持される。つまり、吸気口４３は５秒間（２秒上昇，３秒下降）上下動し、７秒間最下限位置にて保持される。吸気口４３は、最下限位置にて７秒間保持された後再び上昇し、吸気口４３は容器２２の底部にてこのような上下動を複数回繰り返す。容器２２内から吸引排出された製品は、製品輸送管１９を通して製品貯留タンクなどに空気輸送される。
【００５２】
前述のようにして容器２２から製品を全量確実に排出した後、再び容器２２に原料が投入される。容器２２への原料投入は、排出工程が終了した後の２分３０秒間に行われる。製品排出ＳＴ１３ａにて容器２２内の製品が排出され、新たな原料が投入される間、直前の乾燥ＳＴ１３ｆでは、第３スプレー工程を終了した粉粒体が乾燥処理されている。乾燥ＳＴ１３ｆの前の造粒コーティングＳＴ１３ｅでは第３スプレー工程、造粒コーティングＳＴ１３ｄでは第２スプレー工程、造粒コーティングＳＴ１３ｃでは第１スプレー工程がそれぞれ行われている。ここでもノズル本体６９等への粉粒体の堆積防止が図られつつスプレー工程が実行され、各ＳＴでの堆積物除去作業は必要とされない。さらに、その前の予熱混合ＳＴ１３ｂでは、新たに粉粒体の予熱混合が行われている。
【００５３】
製品排出ＳＴ１３ａでの製品排出と原料投入が終わると、再び容器２２が回転移動し新たな処理工程が開始される。すなわち、製品排出ＳＴ１３ａにあった容器２２は予熱混合ＳＴ１３ｂに移動し、製品排出ＳＴ１３ａには新たに乾燥ＳＴ１３ｆから容器２２が移動してくる。そして、前述同様の処理が繰り返され、中間収容部２０を必要な回数だけ回転させることにより、必要量の造粒コーティングを行うことができる。このように粉粒体を収容した容器２２を順次機能ＳＴ１３を巡らすことにより、回分式の要素と連続式の要素を取り入れ、両方式の長所を併有させることが可能となる。従って、図１のような流動層造粒コーティング装置１によれば、粒径の均一性を確保しつつ、連続式における大量生産性をも確保できる。
【００５４】
（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２であるスプレーノズルユニットについて説明する。図１０は、その正面図である。なお、以下の実施の形態では、実施の形態１と同様の部分、部材には同一の符号を使用し、その説明は省略する。
【００５５】
図１０のノズルユニット８１は、ステンレス製の取付パイプ８２によって収容容器２２に固定される。取付パイプ（ノズル取付手段；取付部材）８２は中空円環形状となっており、収容容器直筒部２２ａに設けられたパイプ取付部８３に挿入固定される。パイプ取付部８３は、収容容器２２の外壁に突設された固定支持部８４と、固定支持部８４内に貫通形成されたパイプ取付孔８５を備えている。固定支持部８４には、取付パイプ固定用のローレットねじ８６が取り付けられている。パイプ取付孔８５内にはＯリング８７が装着されている。
【００５６】
取付パイプ８２はパイプ取付孔８５に挿入され、収容容器２２の径方向に移動可能になっている。取付パイプ８２とパイプ取付孔８５との間は、Ｏリング８７によって気密になっており、収容容器２２内の気密性は維持される。取付パイプ８２をパイプ取付孔８５に挿入し適当な場所に位置決めした後、ローレットねじ８６を締め付けることにより、取付パイプ８２はその位置にて固定される。
【００５７】
取付パイプ８２の先端には、ステンレスにて形成された支持アーム（ノズル取付手段）８８の上端が固定されている。支持アーム８８には直線状の丸棒が使用され、アーム取付部８９に上下移動可能に取り付けられる。アーム取付部８９には調節ねじ９１が設けられており、支持アーム８８をアーム取付部８９に挿入し適当な場所に位置決めした後、調節ねじ９１を締め付けることにより、支持アーム８８はその位置にて固定される。
【００５８】
支持アーム８８の下端側にはスプレーノズル本体６９が固定されている。スプレーノズル本体６９はこの支持アーム８８に支持されて、図４の場合と同様に、収容容器２２内に配置される。スプレーノズル本体６９の圧縮空気配管７１や液配管７２は、収容容器２２に設けられた接続口７３に接続されている。
【００５９】
一方、取付パイプ８２の外端部にはバイブレータ（加振手段）７５が取り付けられている。バイブレータ７５を作動させると、取付パイプ８２に振動が付与される。取付パイプ８２の振動は、支持アーム８８やスプレーノズル本体６９、配管７１，７２にも伝わり、それらも励振される。これにより、ノズル本体６９等の上に堆積している粉粒体が振るい落とされ、ノズル本体６９等への粉粒体の堆積・付着が防止される。
【００６０】
本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
例えば、前述の実施の形態では、機能ステーションと収容容器をそれそれ複数個備えた連続式の流動層造粒コーティング装置に本発明のスプレーノズルユニットを適用した例を示したが、本発明は、処理容器が１つの流動層造粒コーティング装置など、単独の粉粒体処理装置に取り付けられるスプレーノズルユニットにも適用可能である。また、バイブレータ７５を常時又は所定時間間隔にて定期的に作動させる構成を示したが、支持アーム６８に重量センサや歪みセンサなどを取り付け、堆積物が一定以上になったことを検知してバイブレータ７５を自動作動させるようにしても良い。さらに、バイブレータ７５として圧縮空気によって駆動されるものを使用した例を示したが、電動のバイブレータを用いても良い。
【００６１】
加えて、前述の実施の形態では、スプレーノズルユニット１６ｂを造粒コーティングＳＴにのみ設ける構成としたが、他の機能ＳＴにスプレーノズルユニット１６ｂを取り付けることも可能である。また、造粒コーティングＳＴを３箇所設ける構成としたが、造粒コーティングＳＴを２カ所、乾燥ＳＴを２箇所設けるようにしても良い。すなわち、複数の機能ステーションに対する工程の割り振りは自在に行うことができ、原料投入と製品排出を別々のステーションにて行うことなども可能である。
【００６２】
一方、前述の実施の形態では、機能ＳＴ１３を６個設けた場合について説明したが、機能ＳＴ１３の数は、必要に応じて任意に設定すれば良く、６個より多くとも、あるいは少なくとも構わない。加えて、容器２２を回転循環させて造粒コーティング処理を行う装置に本発明を適用した場合について説明したが、機能ＳＴ１３や給気ＳＴ３１を直線状に配置し、容器２２を直線状に移動させる造粒コーティング装置に本発明を適用することも可能である。
【００６３】
【発明の効果】
本発明のスプレーノズルユニットによれば、スプレーノズルに対し振動を付与する加振手段を設けたので、その振動により、スプレーノズルに堆積している粉粒体が振るい落とされ、スプレーノズルへの粉粒体の堆積・付着を防止することが可能となる。従って、供給した粉粒体のロスを減らすことができ、製品回収率や含量の均一性を向上させることができる。また、運転終了後に未造粒品となって回収される粉粒体も減少するため、原料の歩留まりが向上する。さらに、堆積物の除去を頻繁に行う必要がないため、除去作業に要していた工数も削減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスプレーノズルユニットを使用した流動層造粒コーティング装置の装置本体の構成をその一部を切り欠いて示した斜視図である。
【図２】図１の流動層造粒コーティング装置の造粒コーティング処理時における状態を示す断面図である。
【図３】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における上方処理部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図４】スプレーノズルユニットが設けられた造粒コーティングステーションの構成を示す説明図である。
【図５】造粒コーティングステーション内に設置されるスプレーノズルユニットの正面図である。
【図６】図５のスプレーノズルユニットの右側面図である。
【図７】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における中間収容部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図８】（Ａ）は図１の流動層造粒コーティング装置における下方給気部の平面図、（Ｂ）はその断面図である。
【図９】図１の流動層造粒コーティング装置における中間収容部の回転状況を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態２であるスプレーノズルユニットの正面図である。
【符号の説明】
１    流動層造粒コーティング装置
１０    上方処理部
１１    支柱
１２    チャンバ
１３    機能ステーション
１３ａ  投入／排出ステーション
１３ｂ  予熱混合ステーション
１３ｃ〜１３ｅ    造粒コーティングステーション
１３ｆ  乾燥ステーション
１３ｇ  下方接続口
１４    原料供給管
１５ａ〜１５ｆ    排気用連結管
１６ａ  バグフィルタ
１６ｂ  スプレーノズルユニット
１６ｃ  パルスジェット用ノズル
１７    ダンパ
１８    排気管
１９    製品輸送管
２０    中間収容部
２１    回転中心
２２    収容容器
２２ａ  直筒部
２２ｂ  円錐筒部
２３ａ  上方接続口
２３ｂ  下方接続口
２３ｃ  目皿板
２４ａ  ターンテーブル
２４ｂ  ターンテーブル
２５    回転軸
２６    モータ
２７    ブレ止めピン
３０    下方給気部
３１    給気ステーション
３２    チャンバ
３３    給気配管
３３ａ  給気口
３５    上方接続口
３６ａ  給気用連結管
３６ｂ  フレキシブルチューブ
３７    円盤
３８    シリンダ
４２    吸引排出装置
４３    吸気口
４７    フレキシブルチューブ
４８    エアシリンダ
４９    ピストンロッド
６５    取付板（ノズル取付手段；取付部材）
６６    取付孔
６７    取付ボルト
６８    支持アーム（ノズル取付手段）
６９    スプレーノズル本体
７１    圧縮空気配管
７２    液配管
７３    接続口
７４    噴霧口
７５    バイブレータ
７６    エア配管
８１    ノズルユニット
８２    取付パイプ（ノズル取付手段；取付部材）
８３    パイプ取付部
８４    固定支持部
８５    パイプ取付孔
８６    ローレットねじ
８７    Ｏリング
８８    支持アーム（ノズル取付手段）
８９    アーム取付部
９１    調節ねじ
【図１】
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【図２】
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【図３】
2004313913.tif 000005
【図４】
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【図５】
2004313913.tif 000007
【図６】
2004313913.tif 000008
【図７】
2004313913.tif 000009
【図８】
2004313913.tif 000010
【図９】
2004313913.tif 000011
【図１０】
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