(57)【要約】【課題】接着剤中の有機物等が木質合成材に残存して臭気を発したり、接着剤の悪影響で再生製品の表面が汚くなったりする等の問題を解決する。【解決手段】ピン１３４，１４４を回転させることによって、この中に粗砕片８２が入ったときにピン１３４，１４４にあたったときの摩擦と衝撃で表面の汚れが落ちるのである。接着剤はピン１３４，１４４にあたったときにさらさらになって粉になりやすい。粉状或いは小片となった接着剤含有物は、スクリーンメッシュ１５１からブロワーで外に吸われるようになっている。内部に残留したものが回収されて木粉の材料となる。衝撃摩砕力による各粗砕片８２との摩擦熱は、粗砕片８２の表面の接着剤の温度を上昇し、より一層粗砕片８２の表面から接着剤を分離し易くする。【選択図】  図１０
2004148175.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
接着加工木材から接着剤含有物を分離し、木材を回収する方法であって、処理対象を、接着加工木材とし、
この接着加工木材を複数の破砕片に破砕する工程と、
前記破砕片を乾燥・攪拌する乾燥・攪拌工程と、
前記回収した破砕片をさらに複数の粗砕片に粗砕する工程と、
前記粗砕された粗砕片に対して、衝撃摩砕力を付加して、粗砕片を、小片の接着剤含有物と、これよりも大片である接着剤除去木片とに分離する工程と、
を少なくとも含むことを特徴とする接着加工木材のリサイクル方法。
【請求項２】
前記乾燥・攪拌工程は、
前記破砕片を攪拌し、攪拌によるは破砕片中から分離された土砂等を除去し、破砕片中に気流において、温風による攪拌により乾燥する工程を有する請求項１の接着加工木材のリサイクル方法。
【請求項３】
前記接着剤除去木片から接着加工木材を製造することを特徴とする請求項１又は２の接着加工木材のリサイクル方法。
【請求項４】
前記接着剤除去木片からパーティクルボードを製造することを特徴とする請求項１乃至３いずれかの接着加工木材のリサイクル方法。
【請求項５】
接着加工木材から接着剤含有物を分離した、木材を回収する装置であって、処理対象を、接着加工木材とし、
この接着加工木材を複数の破砕片に破砕する複数の破砕手段と、
前記破砕片を乾燥・攪拌する乾燥攪拌手段と、
前記回収した破砕片をさらに複数の粗砕片に粗砕する粗砕手段と、
前記粗砕した粗砕片の供給投入口部に連通した固定円盤上にあって、複数の回転軌跡上で各固定ピンを順次に植設した固定側洗浄・分離・分級手段と、
前記固定円盤に対向して回転駆動可能に設けた可動円盤上にあって、前記各固定ピンとは異なる複数の回転軌跡上で各可動ピンを順次に植設した可動側洗浄・分離・分級手段と、
前記各固定ピンと各可動ピンとの組み合せ外周部にあって、分離された接着剤含有物を排出するための排出口に連通した分級手段、及び、
回収木材を取出し口に取出す取出し手段とを備え、
前記各固定ピンと各可動ピンとの相互間で、衝撃摩砕力により粗砕片を、小片の接着剤含有物と、これよりも大片である接着剤除去木片とに分離・分級する洗浄・分離・分級手段とから成ることを特徴とする接着加工木材のリサイクル装置。
【請求項６】
前記乾燥・攪拌手段は、
破砕片を攪拌する攪拌手段と、
該攪拌手段による攪拌により破砕片中より分離された土砂等を除去する手段と、
破砕片中の気流中において温風供給源による温風の供給及び攪拌手段による攪拌により乾燥する手段と、
を備えたことを特徴とする請求項５の接着加工木材のリサイクル装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、木質合成材、接着加工木材等の原料となり得る原料木粉又は木片を接着加工木材から得る分野に関し、詳しくは、各種分野で使用済みの接着加工木材を処理対象にして、この接着加工木材を破砕して複数の被処理小片化した上で、接着剤含有物を分離かつ除去した木材として回収しリサイクルする接着加工木材のリサイクル方法、併せて、この処理木材を得るための接着加工木材のリサイクル装置に係るものである。この処理木材から原料木粉又は木片を得て、この原料木粉と合成樹脂とから、木質合成材を合成したり、この原料木片と接着剤からパーティクルボード等の各種接着加工製品とするものである。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平０４−２０１４０５
【特許文献２】特開２０００−２１８２５８
従来、ベニヤ板等は廃棄され、燃やすか埋め立てるか、ほとんどが、いずれかで処理されていた。建築廃材、コンクリート型枠廃材等のうち、接着剤等の薬剤が入っている場合、それらの有害な物質による各種問題が発生するおそれがあるので、埋め立てざるをえない。再生の需要はあるが、有効利用の手立てが無いのが実情である。従来のベニヤ板等の再生方法は、ベニヤ板をそのまま再利用するものであり、用途が限定されるおそれがある。即ち、特許文献１は、廃棄処理対象となっている中古ベニヤの雨水等の侵入による損傷部分を切断除去して得た非損傷部分より成る部分中古ベニヤの複数が、互いの端面で継ぎ手によって合わされ、かつ、接着剤によって接合され、全体として定寸化されている。そして廃棄処理対象となっている中古ベニヤに再生処理を施して再生される再生ベニヤの製法に於て、廃棄処理対象となっている中古ベニヤの雨水等の侵入による損傷部分を切断除去して非損傷部分だけより成る部分中古ベニヤの複数を用意し、それらの端面同士をつき合わせ、継ぎ手で合わせると共に、継ぎ手で合わせた箇所の対接面を接着剤で接合し、さらに、全体を定められた寸法に切断するものである。
【０００３】
特許文献２の複合材は、それぞれの非導電性材料からなるベニヤ板等の木材と石膏ボードと、これらの間に導電性シ−トと接着剤層とを介在させた状態で導電性シ−トを電磁誘導加熱により発熱させて接着剤層により接合されている。この複合材が不使用となったときには、電磁誘導加熱により導電性シ−トを発熱させて接着剤層を溶融状態とする。溶融状態のもとで、２つの部材を分離することにより、それぞれの部材を、折損させたり破損させることなく、再生利用することができる。
以上の通り、ベニヤ板等の接着加工木材を粉砕して木質合成材として再利用しようとする試みは皆無である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ファイバーボード、パーティクルボード等の合板や各種ボードは、木材の繊維あるいは小片に合成樹脂や接着剤等を加えてボード状に成形したものである。廃材や解体した建材を材料に用いることもあり、ムク材に見られる返りなどの欠点を補い、寸法安定性がある。
合板にはさまざまな種類があり、普通合板、構造用合板、難燃合板、内装に使われる化粧合板などがある。木材等を複数層に接着する接着剤（ホルムアルデヒド）や防腐、難燃剤などが問題となるおそれがある。
パーティクルボードは、合板と同様に接着剤に含まれるホルムアルデヒドが問題となるおそれがある。
ハードボードは、木材繊維を熱圧縮させて作られる繊維板のうち、最も硬質なものである。ホルムアルデヒド等の放散は認められないが、再生木材を使用している可能性があり、薬剤が残存している可能性がある。
ＭＤＦは、中程度の硬さの繊維板であり、家具やシステムキッチンなどに使用されており、合板と同様に接着剤に含まれるホルムアルデヒドが問題となるおそれがある。
インシュレーションボードは、畳床や断熱材として用いられる軟質の繊維板であり、
合板ほどの化学物質は認められないが、注意が必要である。
ＯＳＢは、オリエンテッドストランドボードの略称で、木材のチップを固めた面材であり、使用されている接着剤はフェノール系、ＭＤＩ系を使用してある。
その他、集成材がある。これは、木材の欠点を補うため、挽板（ラミナ）または小角材等をその繊維方向を互いに平行にして、厚さ、幅、長さの方向に集成接着した木質材料である。
【０００５】
それらの合板等を粉砕して合成樹脂と混合して木質合成材として再生利用しようとする場合、使用する接着剤等の薬剤に含まれる有機化合物が再生製品に残存して臭気を発したり、接着剤の悪影響で再生製品の表面が汚くなったりする等の問題がある。また、再生利用したとしても、臭気等の問題で再生製品への接着材含有廃棄木材の混入比率を低くせざるをえないため、有効に利用されないという問題がある。従って、従来は、間伐材や接着剤非含有廃木材等を原料とせざるを得なかったのである。
さらに、接着剤のほかに、離型剤等を塗布しているものがあり、人体や環境への影響も解決しなければならない。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、接着加工木材から接着剤含有物を分離し、木材を回収する方法であって、処理対象を、接着加工木材とし、この接着加工木材を複数の破砕片に破砕する工程と、前記破砕片を乾燥・攪拌する乾燥・攪拌工程と、前記回収した破砕片をさらに複数の粗砕片に粗砕する工程と、前記粗砕された粗砕片に対して、衝撃摩砕力を付加して、粗砕片を、小片の接着剤含有物と、これよりも大片である接着剤除去木片とに分離する工程と、を少なくとも含むことを特徴とする接着加工木材のリサイクル方法である。
これにより、
【０００７】
請求項２記載の発明は、前記乾燥・攪拌工程は、前記破砕片を攪拌し、攪拌によるは破砕片中から分離された土砂等を除去し、破砕片中に気流において、温風による攪拌により乾燥する工程を有する請求項１の接着加工木材のリサイクル方法である。
【０００８】
請求項３記載の接着加工木材のリサイクル方法は、前記接着剤除去木片から接着加工木材を製造することを特徴とする請求項１又は２の接着加工木材のリサイクル方法である。これにより再度、接着加工木材を製造することができる。
【０００９】
請求項４記載の接着加工木材のリサイクル方法は、接着剤除去木片からパーティクルボードを製造することを特徴とする請求項１乃至３いずれかの接着加工木材のリサイクル方法である。この接着剤除去木片は表面が平滑（つるつる）であるから、接着剤が乗りやすく、木材をはじめとする植物繊維質の切削片・破砕片（パーティクル）に合成樹脂接着剤を塗布し、人工的に成板する製品であるパーティクルボードの再生に好適である。具体的製造方法は、接着剤除去木片を乾燥させて含水率を調整し、分級し、散布機により表層、芯層、表層の順に散布して複数（例えば３層）構造のマットを形成し、高温、高圧のプレスでマットを圧締して同時に接着剤を硬化させて成型し、原板の厚みを目標厚みまで研摩するものが好ましい。
【００１０】
請求項５記載の接着加工木材のリサイクル装置は、接着加工木材から接着剤含有物を分離した、木材を回収する装置であって、処理対象を、接着加工木材とし、この接着加工木材を複数の破砕片に破砕する複数の破砕手段と、前記破砕片を乾燥・攪拌する乾燥攪拌手段と、前記回収した破砕片をさらに複数の粗砕片に粗砕する粗砕手段と、前記粗砕した粗砕片の供給投入口部に連通した固定円盤上にあって、複数の回転軌跡上で各固定ピンを順次に植設した固定側洗浄・分離・分級手段と、前記固定円盤に対向して回転駆動可能に設けた可動円盤上にあって、前記各固定ピンとは異なる複数の回転軌跡上で各可動ピンを順次に植設した可動側洗浄・分離・分級手段と、前記各固定ピンと各可動ピンとの組み合せ外周部にあって、分離された接着剤含有物を排出するための排出口に連通した分級手段、及び、回収木材を取出し口に取出す取出し手段とを備え、前記各固定ピンと各可動ピンとの相互間で、衝撃摩砕力により粗砕片を、小片の接着剤含有物と、これよりも大片である接着剤除去木片とに分離・分級する洗浄・分離・分級手段とから成ることを特徴とする接着加工木材のリサイクル装置である。
【００１１】
請求項６記載の接着加工木材のリサイクル装置は、前記乾燥・攪拌手段が、破砕片を攪拌する攪拌手段と、該攪拌手段による攪拌により破砕片中より分離された土砂等を除去する手段と、破砕片中の気流中において温風供給源による温風の供給及び攪拌手段による攪拌により乾燥する手段と、を備えたことを特徴とする請求項５の接着加工木材のリサイクル装置である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１は、接着加工木材のリサイクル処理系統の概略を示すものである。なお、接着加工木材は準備工程としての素材に応じて分別され〔分別工程〕、数次の〔破砕工程〕、〔乾燥・攪拌工程〕、さらに〔粗砕工程〕、次いで〔洗浄・分離・分級工程〕にかけられる。接着加工木材が含有水分の少ないものであれば、乾燥工程は不要である。
【００１３】
これらの工程の機器構成は、それぞれ、一例として、クラッシャー、乾燥・攪拌機、カッターミル、接着剤分離機である。
【００１４】
なお、この接着加工木材の表面の各部には泥、土、砂、ゴミ、接着剤、離型剤等の付着物が付着している。
【００１５】
以下、この接着加工木材から接着剤成分を除去した木材を回収する手段について説明する。
〔分別工程〕準備工程であるこの工程で、接着加工木材とそれ以外の素材別に分別される。この接着加工木材には、例えば、ベニヤ板、ＭＤＦ、ＯＳＢ（オリエンテッド・ストランド・ボード）、パーティクル・ボード等が挙げられる。
【００１６】
〔破砕工程〕
〔１次破砕工程〕接着加工木材を、図３に示す破砕手段１１０を用いて適当な大きさの断片に切断、もしくは広義に破砕し、例えば３０×３０ｍｍ程度の大きさの破砕片８１を形成する。
【００１７】
破砕手段は、本実施例において、クラッシャ１１０を用いた。なお、この時点では各破砕片８１の表面には、前述した付着物が付着している。
【００１８】
クラッシャ１１０は、上部に被破砕物の投入口を有するクラッシャ本体内に互いに内向きに回転する２軸を平行に設け、各軸に複数枚の回転刃を所定間隔に設けると共に、各軸の各回転刃外周で互いに噛み合って且つ各回転刃の外周面に等角度を成すよう突設した３個の爪刃で接着加工木材を適宜大の断片から成る破砕片に切断するように設けている。
【００１９】
上部の投入口から投入された接着加工木材は、互いに内向きに回転する２軸の回転刃の爪刃により内部に引き込まれ、噛み合った状態で回転する回転刃の外周エッジ間に、連続的に作用する剪断力でスリットしながら引込みのときに作用する圧縮力によって破砕され切断され、破砕片８１が形成される。この時点では各破砕片８１の表面には、付着物が付着している。
【００２０】
破砕手段は、上記のクラッシャに限定されず、後述粗砕工程におけるカッターミルを始め、例えば、（株）ホーライ社製のガイナックスクラッシャ、又は（株）奈良機会製作所製のロールクラッシャ等、種々のモノカッタ、シュレッダー、クラッシャ等の破砕手段を用いることができる。
【００２１】
破砕手段としては、図３に示すように、上記クラッシャ１１０を上下方向２段に配置し、被破砕物を２段階で破砕する手段を用いて、処理容量の飛躍的な増大と処理時間の短縮を図ることができる。
【００２２】
すなわち、上記クラッシャ１１０を上下方向２段に配置し、２段階での粗砕手段を示すもので、軸線を水平方向に配置したクラッシャ２１０ａに対して下段のクラッシャ２１０ｂの軸線は、４５°傾斜している。これにより、処理容量の飛躍的な増大と、処理時間の短縮を図ることができる。
【００２３】
好ましくは、クラッシャ１１０の筐体下方には、解砕機２１１が配置され、粗砕された接着加工木材を解砕し、上記破砕片８１として形成し易くすると共に、廃棄木材中の小石、砂などを容易に取り出しやすくし、また、解砕機２１１下方には、上下方向に約４５°傾斜して帯状の網から成るネットコンベア２１２を設け、前記破砕片８１中の小石、砂などを篩い落とす。さらに、好ましくは、前記ネットコンベア２１２の進行方向先端下方に磁力選別機２１３を設け、破砕片８１中に含まれているキャップ等の金属片、鉄錆びを分別する。さらに、必要に応じて、金属片、鉄錆びの除去された破砕片８１を金属の網から成る回転篩２１５を通過させ、微少な小石、砂、金属粉などの異物を分離する。
【００２４】
このように破砕工程を行うことにより、クラッシャーないしカッターミルの特に刃の寿命を飛躍的に向上できる。
【００２５】
〔乾燥・攪拌工程〕上記破砕工程を経た被処理小片（破砕片）は、乾燥・攪拌工程に送られる。  図４から図８中、１０は本発明の乾燥・攪拌装置を示し、この乾燥・攪拌装置１０は破砕片８１が投入され、該破砕片８１を攪拌しながら乾燥するための乾燥室１５を備える。乾燥装置を使用する目的は、処理片から水分とその他のゴミ、土砂などの付着物を分離する目的で使用するものである。ここでは破砕片から接着剤含有物を分離する目的ではない。
【００２６】
乾燥室１５内には、乾燥室１５内に投入された前記破砕片８１を攪拌する攪拌翼が配置されており、また、前記乾燥室１５は、前記乾燥室１５内に、５０〜９０℃の温風を発生する火炉４０と、前記乾燥室１５の上方より乾燥室１５内の空気を吸引し、気流を発生するブロワー等の吸引・回収手段に連通されている。
【００２７】
前記乾燥室１５の形状は特に限定されないが、本実施の形態にあっては縦断面において縦長矩形状に形成され、その底部２２を下方に向かって突出する円弧状に形成し、該底部２２の全面又は一部にパンチングメタル、金網、その他所定径例えば、φ３〜１５ｍｍの開孔が形成されたスクリーン５４を形成して、比較的径の小さい又は乾燥されて破砕された付着物８４’が前記スクリーン５４を通過して乾燥室１５外の収集箱４４に、例えばこの収集箱に連通するブロワにより吸引され排出されるよう構成している。
【００２８】
このスクリーン５４の大きさは、乾燥されて剥離・破砕された破砕片８１中の泥や砂、粉状となった付着物８４’は通過するが、破砕片８１の主体を成す接着加工木材の破砕片８１等は通過しない大きさに形成したものであればよい。
【００２９】
また、前記乾燥室１５の上方を台形状に形成して上方に向かって幅狭の形状と成し、該上端部において図示せざるブロワに連結された配管４３を連結し、乾燥室１５内に気流を発生させ、また乾燥室内に浮遊する被回収木材を乾燥室１５外に吸引する吸引口５６としている。
【００３０】
また、前記乾燥室１５の側壁には、火炉４０等の温風供給源に連通し、この火炉４０より導入された温風を導入する温風導入口４２と、破砕片８１その他付着物及び異物の混合物を投入するための投入口２８が形成される。
【００３１】
なお、前記温風の導入口４２及び破砕片の投入口２８とは別に、外気の導入口を設け、該外気導入口より強制的に導入された外気を破砕片８１に吹き付けて破砕片８１の乾燥及び浮遊をより好適に行い得るように構成してもよく、また、前記温風導入口４２を乾燥室１５の底部２２に設け、破砕片８１の下方より温風を吹き付けて破砕片８１を浮遊し易いように構成することもできる。
【００３２】
前述のように円弧状に形成された乾燥室１５の底部２２の上方であって、前記温風導入口４２及び破砕片の投入口２８が対峙する下方には、前述の攪拌翼２９が配置され、乾燥室１５内に投入された破砕片８１を攪拌翼２９により攪拌しつつ万遍なく温風に曝し得るように構成している。
【００３３】
本実施形態にあっては、図６に示すように乾燥室１５内に水平方向に配置された回転自在のシャフト３２に放射状に各攪拌翼２９を植設しており、該攪拌翼２９が前記シャフト３２の回転に伴って、シャフト３２を中心として垂直方向に旋回するように配置している。
【００３４】
好適には、前記攪拌翼２９の先端は前述の乾燥室１５内に形成された底部２２の表面に沿って、僅かな隙間を介して移動するように配置する。
【００３５】
このように、攪拌翼２９による破砕片８１の攪拌により、乾燥室１５内の破砕片８１が前記攪拌翼２９の旋回により万遍なく温風に曝されて乾燥されると共に、破砕片８１中に含まれる当初気流中における沈降速度の遅い被回収木材が前記攪拌翼２９の旋回及び前記乾燥室１５の上方に配管４３を介して連結されているブロワを介して行われる前記乾燥室１５内の前記吸引により乾燥室内に発生した気流によって乾燥室１５内に舞い上げられて浮遊する。
【００３６】
また、破砕片８１中に混在する砂、泥、残留物等の付着物８４が温風により乾燥され、一部が蒸発すると共に前記攪拌翼２９による攪拌により細かく破砕されて乾燥室１５の底部２２に形成されたスクリーン５４を介してスクリーン５４の下方に設けられた収集箱４４に収集される。
【００３７】
なお、攪拌翼２９の配置位置は特に限定されず、破砕片を攪拌し、これに衝撃力を加え、また、攪拌された破砕片８１を乾燥室１５中で舞い上げる気流を生じさせ得る構成であれば良く、攪拌翼２９を縦方向に旋回させる配置のもの、横方向に旋回するように配置したものいずれであっても良い。
【００３８】
また、攪拌翼２９の形状は、板状、鋤状、その他プロペラやスクリュに類似の形状のもの等、前述の如く破砕片８１の攪拌と乾燥室１５内における前記気流の発生に寄与する形状のものであれば、いかなる形状であっても良い。
【００３９】
前述の攪拌翼２９は、図６に示すように、４本の棒状体３４を平行に突出させて鋤状に形成された攪拌翼２９に、前記棒状体３４の先端間を連結する板状の攪拌板３６を取り付けている。
【００４０】
以上のように構成された攪拌翼２９は、乾燥室１５内に水平方向に配置されたシャフト３２に直交するように植設されており、このシャフト３２をモータ２１等の駆動源と連結して回転することにより、前記攪拌翼２９が乾燥室１５内で旋回して破砕片８１を攪拌し得るように構成している。
【００４１】
本実施の形態にあっては、シャフトを中心に１８０°対称の位置に配置した２枚の攪拌翼２９，２９をそれぞれ９０°づつずらせて等間隔に４組配置して、計８枚の攪拌翼２９を配置している（図６及び図７参照）。
【００４２】
この攪拌翼２９の形状は、前述の形状に代えて例えば矩形状又は円形等の開孔が形成されたパンチングメタルや、その他中央部を金網状に形成して該部において破砕片８１を通過し得る形状に形成することもでき、または単に棒状体３４を平行に配置して鋤状の攪拌翼２９を形成することもできる。
【００４３】
また、前記攪拌翼２９の先端は、種々の形状を備えるものを用いることができ、例えば鋭利な先端を備えた刃物状に構成し、又は多数の突起の突出した形状に構成することもできる。
【００４４】
攪拌翼２９の旋回により攪拌され、乾燥室１５内を浮遊する破砕片８１は、前記乾燥室１５の上方において配管４３を介して連結された図示せざるブロワによる吸引により乾燥室１５内に発生する気流により乾燥室内の空気と共に吸引されて被回収木材として一部が回収される。
【００４５】
このブロワは、本実施の形態にあっては２．２ｋＷ，１００ｍ３／分の性能を有するものであり、この吸引により乾燥室内に発生した気流で前記浮遊した破砕片８１が図示せざる回収タンク等に吸引・回収されると共に、乾燥の際に発生した悪臭等が同時に吸引されて、火炉に循環させるなどの手段により脱臭処理された後に大気放出される。
【００４６】
一方、温風導入口４２を介して火炉４０より乾燥室１５内に導入された温風により乾燥された破砕片８１は、攪拌翼１５による攪拌により各破砕片８１が分離されると共に、各破砕片８１に付着していた付着物８４が乾燥し水分が蒸発し固形分となった付着物は、攪拌翼２９による攪拌の衝撃力で破砕片８１の表面から剥離ないし分離されて若干破砕される。
【００４７】
この攪拌翼２９による攪拌により粉砕された付着物８４’は、前述の乾燥室１５の底部に形成されたスクリーン５４を通過して乾燥室１５外に排出され、前記スクリーン５４の下方に配置された収集箱４４内に収集される。
【００４８】
なお、この収集箱４４には、ブロワ等に連結された図示せざる配管等を接続し、該収集された付着物８４’を前記ブロワ等により吸引して収集タンク等に収集し得るように構成することもできる。
【００４９】
回収された処理対象としての接着加工木材を被回収木材として一辺例えば約３０×３０ｍｍ程度に破砕し、該破砕片をバケットコンベア等により前記乾燥・攪拌装置１０の上方より投入口２８を介して乾燥室１５内に例えば１バッチ当たりの処理量として２５ｋｇを投入する。
【００５０】
投入された前記破砕片８１は前記乾燥室１５内で攪拌翼２９の旋回により攪拌されると共に、火炉４０より温風導入口４２を介して乾燥室１５内に導入された約５０〜９０℃の温風に曝されて乾燥される。このときの乾燥室内の温度は、約４２〜７７℃であった。
【００５１】
前記破砕片８１の回収を、乾燥室１５内の空気の吸引と共に行うことにより、接着加工木材に付着していた汚物等が該乾燥の際に悪臭を放っている場合や、温風の導入による加熱により刺激臭等が生じている場合においても、該悪臭等が破砕片８１と共に吸引されるので、該吸引された悪臭を既知の方法により無臭化することにより悪臭の発生をも防止することができる。
【００５２】
以上のように破砕片８１を温風に曝しつつ、攪拌翼２９により乾燥すると、破砕片８１に付着している付着物が、雨水、泥水等のように水分の蒸発によりそれぞれその成分が各破砕片８１上に付着して固形状に乾燥された付着物８４は、攪拌翼２９により攪拌される際に細かな粉末状に破砕されることにより底部２２上に形成されたスクリーン５４を介して乾燥室１５外に排出される。
【００５３】
以上のようにして、泥、油類等の付着物８４がある程度除去され、接着加工木材で構成される一部の破砕片８１及び若干の付着物その他の異物が残り、この破砕片８１の混合物を乾燥室の底部１５に形成された取出手段としての取出口２７（図５、図８参照）を開放して回収し、次工程の粗砕工程へ給送する。破砕片８１のサイズは１０×１０ｍｍ以下が好ましい。
【００５４】
〔試験例〕次に、乾燥・攪拌装置を使用して、破砕片の乾燥・攪拌を行った結果を以下に示す。
【００５５】
本実験に使用した接着加工木材は洗浄等の事前処理はされていない。
【００５６】
以上の接着加工木材から破砕工程により一辺約３０×３０ｍｍに破砕して、該破砕された破砕片に対して乾燥・攪拌を行った。
【００５７】
なお、本実験に使用した乾燥・攪拌装置の諸条件は表１に示す通りである。
【００５８】
【表１】
2004148175.tif 000003
【００５９】
以上の実験装置を使用して１バッチ、約２５ｋｇの接着加工木材の乾燥・攪拌を行った。  その結果、接着加工木材の破砕片２３．８ｋｇと、接着加工木材に付着していた泥、その他の付着物が蒸発もしくは乾燥され、破砕された付着物０．８ｋｇがそれぞれ回収された。水分の蒸発が認められ、含有水分量８〜１５ｗｔ％であった。
【００６０】
回収された接着加工木材中には、目視可能な大きな泥や乾燥した付着物の付着も確認されなかった。
【００６１】
〔粗砕工程〕前記乾燥した接着加工木材から成る破砕片８１を付着物と共に、さらに、粗砕手段を用いて、さらに細かく切断、もしくは広義には破砕して、例えば１０×１０ｍｍ〜１２×１２ｍｍ、好ましくは１０×１０ｍｍ程度の長方形あるいは正方形ないしその他不定形であるが、一辺が１０〜１２ｍｍ程度以下、好ましくは１０ｍｍ以下の大きさの粗砕片８２を形成する。この時点においても前述した〔破砕工程〕と同様、各粗砕片８２の表面には前述した付着物が付着している。
【００６２】
粗砕手段は破砕片８１を切断、粗砕して適当な大きさの粗砕片８２を形成するもので、本実施例において、便宜上「カッタミル」という。
【００６３】
図９に粗砕手段の一例であるカッタミル１２０を示す。１２１はカッタミル本体で、上面開口を有する円筒形を成すケーシングであり、前記開口を開閉自在な蓋１２２で被蓋する。前記蓋１２２はカッタミル本体１２１内に被粗砕物である破砕片８１を投入する投入口１２３を備えている。
【００６４】
また、前記カッタミル本体１２１内にはカッタミル本体１２１の底面に軸承されて図示せざる回転駆動手段で水平方向に回転するカッタ支持体１２４を設け、このカッタ支持体１２４の外周に上下方向に長い回転刃１２５を３枚設け、これらの３枚の回転刃１２５はカッタ支持体１２４の回転方向で１２０度の等角度を成すように配設し、３枚の回転刃１２５の刃先は同一の回転軌跡上に位置している。さらに、前記３枚の回転刃１２５の刃先の回転軌跡に対して僅かな隙間を介して二の固定刃１２６を回転刃１２５の刃先の回転軌跡の略対称位置にカッタミル本体１２１に固定し、二の固定刃１２６とカッタ支持体１２４と回転刃１２５とでカッタミル本体１２１内を二分し、投入室１２７と粗砕室１２８を形成する。前記蓋１２２の投入口１２３は前記投入室１２７に連通する。なお、二の固定刃１２６と回転刃１２５とのクリアランスは被粗砕物を所望の大きさに切断、もしくは広義には破砕できるよう自在に調整できる。本実施例のクリアランスは０．２〜０．３ｍｍである。また、粗砕室１２８は前記二の固定刃１２６間を回転刃１２５の回転軌跡の周囲を囲むようにメッシュのスクリーン１２９で仕切っている。なお、スクリーン１２９は、本実施例では一辺が１０ｍｍ程度の大きさの粗砕片８２が通過できるメッシュで形成している。また、粗砕室１２８のカッタミル本体１２１の下端には前記粗砕片８２を排出する排出口を設けている。
【００６５】
以上のカッタミル１２０において、蓋１２２の投入口１２３から前述した工程１〔破砕工程〕のクラッシャ１１０及びカッターミル１２０で形成した１５×１５ｍｍ程度の大きさの破砕片８１を投入し、図示せざる回転駆動手段でカッタ支持体１２４を回転すると、破砕片８１はカッタ支持体１２４の回転刃１２５と固定刃１２６間でスクリーン１２９を経て形状、面積は、不定であるが、略全量が１０×１０ｍｍ程度以下の方形ないし不定形で、一辺が１０ｍｍ程度以下の大きさの粗砕片８２に形成され前記排出口から次工程へ排出される。
【００６６】
なお、粗砕手段は、上記のカッタミルに限定されず、例えば、上記クラッシャであってもよい。
【００６７】
〔洗浄・分離・分級工程〕前述した〔粗砕工程〕における粗砕手段で粗砕された粗砕片８２に、衝撃摩砕力を付加すると共に遠心力を作用させる。
本実施の形態では〔粗砕工程〕を経て得た粗砕片８２を処理する場合で説明すると、衝撃摩砕力、主として衝撃力により各粗砕片８２が叩かれて接着剤が一部、粗砕片８２の表面から分離し、さらに各粗砕片８２及びその表面の接着剤に遠心力が作用することにより接着剤が粗砕片８２の表面から容易に分離する。つまり、粗砕片８２に対して衝撃力を付加して叩くことにより、接着剤の分離を促進すると共に、この衝撃力は粗砕片８２に働く遠心作用を若干抑えることになる。一方、接着剤の遠心力は殆ど抑えられないために粗砕片８２自体よりその表面の接着剤が外周側へ速く飛び出すので、粗砕片８２から接着剤を容易に分離し洗浄することになる。また、衝撃力による各粗砕片８２との摩擦熱により表面の接着剤の温度が上昇するため接着剤がより一層分離し易くなる。なお、粗砕片８２に対して衝撃力と摩砕力とを兼ね備えた衝撃摩砕力を付加した場合は粗砕片８２が強力に叩解され、この叩解の過程においても接着剤の分離が促進されかつ遠心作用によりの接着剤が粗砕片８２の表面から分離される。各粗砕片８２は、１７００〜１９００ｒｐｍ（好ましくは１８６８ｒｐｍ）で、約６０秒間処理され、各粗砕片８２は衝撃摩砕力により一辺６〜７ｍｍほどの小片になる。
【００６８】
１バッチの量は回転速度、エアの有無、温度などの処理条件によって変わるが、本実施例では要領、１３．７３リットルの接着剤分離機で、１バッチを６０秒間で、２００ｇ／６０秒の生産率で処理し、回収された粗砕片８２とする。
【００６９】
図１０及び図１１に示す洗浄・分離・分級手段１３０は、接着加工木材の粗砕片８２に衝撃摩砕力を付加して、大片である接着剤除去木片８６と、これより小片の接着剤含有物８８（これには接着剤の粉体も含む）と、に分離し、これらを回収する手段で、本実施例において、便宜上「接着剤分離機１３０」という。
【００７０】
図１０および図１１において、接着剤分離機１３０は、固定円盤１３１の中心部に各粗砕片８２投入する供給投入口１３２を連通開口させ、前記固定円盤１３１に固定端板１３３を処理空間１５５を隔てゝ対向させ、前記固定円盤１３１に固定端板１３３のそれぞれの外周端縁を周側板１３５で固定する。前記処理空間１５５内には回転横軸１４２によって回転駆動される可動円盤１４１を設け、回転横軸１４２は各軸受１４３，１４３によって枢支されている。前記回転横軸１４２は、モータ等の回転駆動手段１６１により回転駆動される。
【００７１】
前記固定円盤１３１上には、複数の同心円上の（可動円板１４１に対する相対的な）回転軌跡ａ１〜ａ６（図１１）上で各固定ピン１３４を順次に植設され（ピンは例えば、円柱状等である）、一方、前記可動円盤１４１上には、前記各固定ピン１３４とは異なる複数の回転軌跡ｂ１〜ｂ６上で交互に入り込む可動ピン１４４を順次に植設して、これらの固定、可動の各ピン１３４，１４４の相互間で衝撃摩砕力により叩解されあるいは研磨作用を得られるように位置する。さらに、可動円盤１４１の外周側で前記周側板１３５との間には、排出空間１５６を隔てゝ所望径の細孔をパンチング形成した所定メッシュのスクリーン１５１を周設させ、排出空間１５６の下方に排出口１５２を設ける。なお、前記排出口１５２に図示せざるブロワーを連通する。なお、本実施例では前記スクリーン１５１は直径０．６〜１．２ｍｍのメッシュであるが、好ましくは直径１０ｍｍのメッシュである。
【００７２】
処理空間１５５のスクリーン１５１内の下部に取出口１５３を設け、取出口１５３には開閉制御のための三方電磁弁２３８を配設する。なお、前記取出口１５３に接着剤分離機１３０内のエアーを吸引する４２ｍ３／ｍｉｎ．  のブロワーを連通し、このブロワーを介して供給投入口１３２へ連通するよう設けても良い。
【００７３】
実際、前記固定、可動の各ピン１３４，１４４の相互間のクリアランスを大きくすることにより粗砕片８２に付加する摩砕力を弱め、クリアランスを小さくすることにより摩砕力を強めることになる。粗砕片８２に対する摩砕力を弱めて衝撃力を付加するようクリアランスを調整することができ、これは接着剤除去木片８６の径の所望の大きさに応じて調整される。
【００７４】
上記の接着剤分離機１３０では、図示せざる回転駆動手段により回転横軸１４２を回転して可動円盤１４１を回転し、各粗砕片８２を供給投入口１３２に供給すると、各粗砕片８２は、処理空間１５５の中心部にあって、固定、可動の各ピン１３４，１４４の相互間で衝撃摩砕力により叩解あるいは研磨作用と遠心作用とを合わせて受けることになり、衝撃摩砕力を受けて、次第に叩解あるいは研磨、整形されながら外周側に接近する。この過程において各粗砕片８２が衝撃摩砕力の衝撃で叩かれて粗砕片８２からの接着剤含有物８８の分離が促進され、さらに各粗砕片８２及びその表面の接着剤に遠心力が作用するとしても粗砕片８２自体は固定、可動の各ピン１３４，１４４の相互間で衝撃摩砕力を受けるために外周側へ飛び出す速度を抑えられ、一方、粗砕片８２の表面の接着剤は粗砕片８２ほどには抑えられない。したがって、この遠心力の差によって粗砕片８２より接着剤の方が外周側へ速く飛び出すので、接着剤含有物８８が粗砕片８２から容易に分離することになる。ピン１３４，１４４を回転させることによって、この中に粗砕片８２が入ったときにピン１３４，１４４にあたったときの摩擦と衝撃で表面の汚れが落ちるのである。特に、接着剤はピン１３４，１４４にあたったときに、さらさらに砕かれ、粉体になりやすい。粉状或いは小片となった接着剤含有物８８は、スクリーンメッシュ１５１からブロワーで外に吸われるようになっている。内部に残留した接着剤除去木片８６が回収されて木粉の材料となる。また、衝撃摩砕力による各粗砕片８２との摩擦熱は、粗砕片８２の表面の接着剤の温度を上昇し、より一層粗砕片８２の表面から接着剤を分離し易くする。なお、接着加工木材はそれ自体の性質により各粗砕片８２が研磨、整形され前記粗砕片８２から分離した接着剤含有物８８と、微粉砕された粗砕片８２の一部は、各可動ピン１４４の遠心作用によりスクリーン１５１を通過して、排出空間１５６内に分級された後、排出口１５２から５２ｍ３／ｍｉｎ．  のブロワーを経て外部へ吸引、排出される。
【００７５】
一方、スクリーン１５１を通過しない大きさの接着剤除去木片８８はスクリーン１５１内に留まる。しかし、三方電磁弁２３８を開放した状態で、取出口１５３と供給投入口１３２とをブロアーを介して連通しているので、取出口１５３から取出される接着剤除去木片８８は供給投入口１３２に還流され、接着剤分離機１３０内で再び衝撃摩砕力を受けて再び叩解あるいは研磨、整形され、接着剤除去木片８６の表面に残留していた接着剤は遠心力により分離してスクリーン１５１を通過し、前述したように排出口１５２から外部へ排出される。
以上の接着剤除去木片８６は取出口１５３から回収木材として取り出される。
【００７６】
なお、上記ブロワーとは代替的に、もしくはこれと共に、前記接着剤分離機１３０の処理空間１５５内に、圧縮空気を送り込み、固定端板１３３に穿設した孔部よりパイプを介して連通する供給投入口部へ前記スクリーン１５１を通過できない大きさの接着剤除去木片８８を還流させてもよい。
【００７７】
なお、前記取出し手段としては、自動的に回収タンク２４０へ回収することができる。以下、後者の実施例について説明する。図１０において、接着剤分離機１３０は共通の回転駆動手段で回転するように対称位置に設けられ、各接着剤分離機１３０は前工程で処理された各粗砕片８２（又は粗砕片８２）を供給投入口１３２へ供給するように構成している。
【００７８】
接着剤分離機１３０は回収木材の取出口１５３を供給投入口１３２に連通管２３５を介して連通し、該連通管２３５の取出口側に、図示せざる圧縮空気供給源からの配管２３６を連通する。この配管２３６の連通部位に整流板を設け、圧縮空気を主として供給投入口１３２側へ流れるように構成する。また、連通管２３５の供給投入口１３２側を分岐して回収タンク２４０へ連通する分岐管２３７を設け、この分岐管２３７の分岐点に、例えば、タイマ回路により、適宜、設定時間毎に切り換えられる三方電磁弁２３８を設ける。一方、各接着剤分離機１３０の排出口１５２は排出管２３９を介して補集タンク２５０へ連通し、スクリーン１５１（図１０）を通過した接着剤含有物８８を排出管２３９に介設したブロワーにより吸引し、補集タンク２５０へ排出するように構成することができる。
【００７９】
回転駆動手段により接着剤分離機１３０を始動し、前記連通管２３５の下流側を三方電磁弁２３８で開放し且つ前記分岐管側を閉塞し、配管２３６から連通管２３５へ圧縮空気を供給することにより、圧縮空気の循環気流が連通管２３５から順に供給投入口１３２、処理空間１５５、取出口１５３、再び連通管２３５へと発生する。１バッチの各粗砕片８２を供給管２３１ａ，２３１ｂを介して供給投入口１３２へ供給すると、接着剤分離機１３０内で処理され粗砕片８２の表面から分離した接着剤含有物８８はスクリーン１５１を経てブロワーによって捕集タンク２５０へ排出され、一方、スクリーン１５１内に残された接着剤除去木片８６は循環気流によって連通管２３５へ吸引され再び処理空間１５５へ給送され接着剤分離機１３０内で処理され、この一連の工程が１バッチ内の接着剤含有物８８を殆ど分離し除去するまで必要に応じて複数回にわたり反復する。次いで上記の処理が終了した後に、連通管２３５の下流側を三方電磁弁２３８で閉塞し且つ前記分岐管側を開放することにより、スクリーン１５１内に残された接着剤除去木片８８を連通管２３５から分岐管２３７を経て回収タンク２４０へ回収する。
【００８０】
なお、上記三方電磁弁２３８とは代替的に、前記分岐管２３７を開閉する電磁弁と前記連通管２３５の下流側を開閉する電磁弁を設け、これらの二の電磁弁を交互に開閉するように設けることもできる。
【００８１】
一例として、前述した構造の１台の接着剤分離機１３０の実験機を用いて、この接着剤分離機１３０に接着加工木材の各粗砕片８２を１０ｋｇを投入し、前記可動円盤１４１を２５Ｈｚ（１８６８ｒｐｍ）の回転速度で回転すると、処理時間６０秒間で各粗砕片８２が直径１０ｍｍ以下程度に破砕した接着剤除去木片８６として回収される。
【００８２】
その後、接着剤含有物８８は篩い機で接着剤粉体と、木屑とに分離させることもある。分離後、接着剤粉粒体は概ねその直径が１ｍｍ以下である。木屑は細長のもの等がスクリーンを通過するので、１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下である。
【００８３】
以上のような各種接着剤等が付着した破砕片又は被処理小片８２に対して衝撃摩砕力を作用させる。接着加工木材が衝撃摩砕力によって接着剤部分と木材部分とに分離され、衝撃摩砕力によって、それぞれの表面が研摩される。接着剤部分は木材部分よりも細かくなり易い（粉々に成りやすい）。したがって、スクリーンメッシュの径よりも細かくなった接着剤部分及び衝撃摩砕力によって木材部分から剥離した木屑がスクリーンを通過して排出管を通って捕集タンクに排出され、接着剤含有物８８となるのである。次に、衝撃摩砕力によって細かくなりにくい木材部分は、ほとんどが大きいまま残留するので、スクリーンメッシュを通過することができず、そのまま接着剤分離機１３０の中に残る。最終的に接着剤の分離された木材部分だけが連通管から分岐管を経て回収タンクに回収されて接着剤除去木片８６となるのである。
木材の種類によっては多少運転条件を変える必要はあるが、接着剤が好適に剥がれる程度に設定すればよい。
接着剤除去木片８６を原料とする各種製品の製造方法等を以下に説明する。これらの各種製品は、接着剤が除去されているので、再生製品に残存せず臭気を防止でき、再生製品の表面も清浄である効果がある。また、接着剤除去木片８６の混入比率を高くできるので、有効利用が促進される効果がある。さらに、接着剤のほかに、離型剤等を塗布しているものがあり、これらの併せて除去できることがあるので、人体や環境への影響も防止できるのである。
なお、牛舎、豚舎の下敷きとしての用途も有望である。
【００８４】
以上のように得られた接着剤除去木片８６を原料とするパーティクルボードの製造方法について図１３を参照して説明する。
（１）接着剤除去木片８６を乾燥させて含水率を調整し、分級する。
（２）散布機により表層、芯層、表層の順に散布して複数層（例えば３層）構造のマットを形成する。
（３）高温、高圧のプレスでマットを圧締して同時に接着剤を硬化させて成型する。
（４）原板の厚みを目標厚みまで研摩する。
（５）原板を製品サイズにカットする。
詳細は当業者の一般的な技術水準に従うので略す。
【００８５】
以上のように得られた接着剤除去木片８６を原料とする中空木質合成材の製造方法及び製造装置について説明する。
尚、本実施形態にあっては、一例として、セルロース系破砕物と熱可塑性樹脂を加熱・混練して得られた混練物を、冷却・固化して所定の粒径に粉砕したもの（「木質合成粒」という。）を原料として成る中空木質合成材の製造について説明する。
〔木質合成粒〕
本実施形態で用いる木質合成粒の原料となるセルロース系破砕物は、接着剤除去木片８６が原料又は原料の一部であり、それらを粉砕機で粉砕し、熱可塑性樹脂成形材とのなじみを良好にすると共に、成形押出し時における摩擦抵抗を減じ、成形機の損耗、毀損の防止を図るべく、その粒径を５０〜３００メッシュ、好ましくは６０（篩下）〜１５０（篩上）メッシュの微細な粉末状とする。また、成形時における木酸ガスを揮散し、水蒸気あるいは気泡発生のおそれをなくし、表面の肌荒れを防止する意図から、木粉の乾燥前においてその含有水分量を１５重量％以下、好ましくは１１重量％以下、理想的には０〜５重量％以下、特に好ましくは０〜０．３重量％とする。
【００８６】
尚、かかる木粉の特性をさらに向上させるため、尿素系樹脂接着剤に木材チップ等の素材を浸漬あるいはこれに添加し、加熱硬化した後に破砕、微粉末化することが可能である。
【００８７】
また、熱可塑性樹脂成形材としては、廃棄された各種の樹脂成形品をそのまま、もしくは表面樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を複数の各小片に破砕し、これに圧縮研削作用等を付加して樹脂塗膜を研削、剥離することにより素材化した、ＰＶＣ、ＰＥＴ、ＰＰ等の樹脂を用いることができる。
【００８８】
使用目的に応じて、顔料を添加し、製品に着色することもできる。
【００８９】
そして、木粉乾燥後、含有水分量３重量％以下、好ましくは０．３重量％以下、平均粒径２０メッシュ以下のセルロース系破砕物２０〜７５重量％、好ましくは４０〜６０重量％に対して熱可塑性樹脂成形材２５〜８５重量％、好ましくは６０〜４０重量％をともに攪拌衝撃翼により混合、ゲル化混練し、ゲル化した混練材料を冷却して、さらに粒径８ｍｍ以下に整粒して得た木質合成粒を用いることにより、木粉の摩擦抵抗を減じ得る良好な混練状態の生地が形成される。
【００９０】
本実施形態において用いる木質合成粒は、一例として下記のように製造される。
【００９１】
（１）乾燥工程
熱源（ボイラー熱、電気熱、ヒーター熱等）を使用することなく、回転の衝撃によるせん断発熱を利用して水分を木粉からたたき出す乾燥方法である。水分除去に必要な時間は約１５分である。一例としてミキサーを用い、セルロース系破砕物である木粉を乾燥させる。ミキサーの攪拌衝撃翼を回転させ剪断発熱が生じることによってミキサー内の温度が上昇し、これによりミキサーに投入された木粉が乾燥される。本実施形態にあっては、投入された木粉の含有水分量が０重量％となるように乾燥する。木粉は５０〜２５０μｍが好ましい。水分は０〜０．３重量％に乾燥することが好ましい。方法はミキサーを回転させて水分を除く。
【００９２】
また、顔料等として酸化チタン等を添加する場合には、この乾燥工程において前記木粉と共にミキサー内にこれを投入する。顔料の種類は、無機、有機を問わない。顔料の重量比率は、顔料の種類により異なる。例えば、木粉１００重量％に対して１０重量％前後の白酸化チタンを投入する。木粉のみに着色し、熱可塑性樹脂を着色しないので、木粉の変色を防ぐことができる。木粉で紫外線を防ぎ、劣化を少なくすることができる。
【００９３】
（２）溶融・混練工程
木粉と熱可塑性樹脂を混合・溶融し、一体化する。高速回転翼による発熱で木粉とプラスチックとを溶融し、分子レベルで一体化する。重量比率は、顔料と木粉の混合体４０〜６０重量％に、着色しない熱可塑性樹脂成形材６０〜４０重量％（例えばＰＰ）である。熱可塑性樹脂は、溶融混合して顆粒状ペレットとする。溶融機ミキサーの回転数は、８５０〜９００ｒｐｍ、温度は１８０〜１９０℃である。ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等が好ましい。
【００９４】
例えば、乾燥前の木粉５５重量％に対して、熱可塑性樹脂成形材としてＰＰ４５重量％を前記ミキサー内に投入し、さらに攪拌加圧する。熱可塑性樹脂成形材の形態は、本実施形態では直径３ｍｍ程度の大きさの粒状からなるペレットを使用している。
【００９５】
熱可塑性樹脂成形材は、熱可塑性合成樹脂製品の廃材から得られた回収熱可塑性樹脂、バージンの熱可塑性樹脂、あるいはバージンの熱可塑性樹脂と前記回収熱可塑性樹脂をそれぞれ、例えば５０重量％ずつ用いることもできる。
【００９６】
この工程においては、原材料内の木粉によりＰＰは大きな塊とはならず、直径約１０〜１００ｍｍの粘土状にゲル化した「混練材料」が形成される。
【００９７】
（３）冷却・造粒（整粒）工程
本工程では、一例として前述の混練材料の冷却と造粒とを同時に行うことができる、所謂クーリングミキサーを用いる。前工程において形成された混練材料はクーリングミキサーヘ投入され、冷却水により冷却されたミキサー本体内周壁面で冷却され、直径約２５ｍｍ以下に造粒された「造粒原料」が形成される。
【００９８】
前記工程で形成された造粒原料は、さらに必要に応じてカッタミルを使用して粒径８ｍｍ以下に整粒することで、ペレット状の「木質合成粒」とする。なお、整粒工程は必ずしも必要ではなく、前述の冷却・造粒工程により得られる造粒物のサイズによってはこれを省略することもできる。
【００９９】
木粉と熱可塑性樹脂成形材との混合、分散状態を定常的に維持し、良好なる流動性を有すると共に、冷却による凝縮、縮小作用とも相まって、化学的な反応や接着によらない木質合成粒が形成される。
【０１００】
（４）成形工程
図１４乃至図２７に示す押出成形装置３０１に木質合成粒（顆粒状ペレット）を投入し、木粉が高濃度で混合されたものを高粘度の状態に溶融させ、押出成形装置３０１で高圧力で押出し、金型の中に押し込み、高圧力で押し固めながら中空木質合成材３２９を押し出す。粘度が高いので、前方への圧力が加えられた状態で押し出す。粘度が高いほど流れが早いチクソトロピーの原理を応用している。押出成形装置３０１の詳細は後述する。金型の中にフッ素樹脂シート３５０’を設け、フッ素樹脂シート３５０’の表面に凹凸をつけ、金型の中にフッ素樹脂シート３５０’を貼り、高圧力を加えて中空木質合成材３２９の表面に熱可塑性樹脂の凹凸の或る（溝の或る）表面等を作り中空形状の製品を作る。これにより、外周面に押し出し方向（長手方向）に凹凸部が形成される。これは後述の通りサンティングの対象となるものである。
また、中子体３４０の部分に筒状のフッ素樹脂シート３５０’を被覆する。これは、成形性を上げるとともに、前記の凹凸部１３、４３を形成するためである。フッ素樹脂シート３５０’は、平織になっており、表面に凹凸が形成されているからである。つまり、中子体３４０の表面に凹凸をつけるのである。
アラミド繊維の短冊状の布又は糸３５１’を平織に織成し、その織基布にフッ素樹脂分散液を含浸、乾燥、焼成し、フッ素樹脂層３５２’を形成したものである。押し出し方向に縦縞あるいは凹凸部が形成される。これにより、樹脂発泡体が横にずれるのはなくなる。縦方向も多少はズレ難くなる。凹凸部がついてることによって表面積が拡大するので、密着性が高まるのである。そのため、フッ素樹脂層３５２’の表面には、アラミド繊維の織り目が格子状等の所定形状に現われている（図２６（ａ）及び（ｂ）参照）。このフッ素樹脂シート３５０’の厚みは０．１６〜０．５０ｍｍが好ましく、引張強度が３８〜１３０Ｋｇ／ｃｍが好ましい。アラミド繊維のベルトに代えて、ガラス繊維のベルトでもよい。これよりフッ素樹脂シート３５０’の表面に凹凸が形成される結果、中空木質合成材３２９の内周面に押し出し方向（長手方向）に凹凸が連続的に形成されて、内周面に詰められる又は充填される発泡樹脂（ウレタン樹脂が好ましい）との密着性が高まり、発泡樹脂とのずれ等が解消できる。前記シートの厚みが厚くなるほど凹凸も大きくなってくる。
なお、中空部の両端部を閉塞してあれば、ズレは止まる可能性がある。しかし、両端部を閉鎖して使用しない場合もある（両端が露出する場合等）。例えば、これを型枠等で使うときに、ウレタン樹脂発泡体を内部に入れる意味というのは、中空木質合成材をコンクリート型枠に使った場合に、中空部にコンクリートが流れ込んで、重量が重くなり、施工し難く、作業が困難であった。中空部に予めウレタン樹脂発泡体を充填しておけば、中空部にコンクリートが流れ込むことはなく、軽量で施工が容易である。ウレタン樹脂発泡体を充填したとしても、ウレタン樹脂発泡体がズレてそれが取れてしまうと、その意味がなくなる。水質浄化の浮島としても使う場合がある。そうしたときに中からウレタン樹脂発泡体が抜けると、沈むおそれがある。前記凹凸を形成すれば、ぴったりとつけたいという要望に沿うことができる。
【０１０１】
ここで前記の凹凸の厚みと幅は、各凹と各凸の幅が２ｍｍ以下、特に１ｍｍ以下、深さが１ｍｍ以下、０．５ｍｍ以下、特に０．２ｍｍ以下が好ましい。例えば、前記幅が１ｍｍ、深さが０．２ｍｍの例が挙げられる。幅よりも深さが小さいほうが好ましい。
また、引張強度１２９Ｋｇ／ｃｍ（縦）、１１７Ｋｇ／ｃｍ（横）が挙げられる。ガラス繊維では、厚さがある程度ないといけない。凹凸をつけるというのが目的なので、引張強度よりは、テフロン（登録商標）シートの厚みのほうが凹凸の要素としては重要である。厚みが０．２以上が好ましく、０．２９ｍｍ以上が特に好ましい。手でさわってでこぼこが感じられる程度が好ましい。
【０１０２】
このようにして製造された中空木質合成材３２９を図２７に示す。寸法例は、幅９０２ｍｍ×厚み３７ｍｍである。長さは任意である。角形の外郭３２９ａと、外郭３２９ａ内部領域に形成された複数の所定個数（ここでは１４個）の押出し方向に延び出す中空部３２９ｂと、中空部３２９ｂを仕切るとともに外郭３２９ａに接続する複数の所定個数（ここでは１３個）のリブ３２９ｃとが形成されている。縦方向の厚み代は５ｍｍ、横方向の厚み代は４ｍｍ（両端部のみ厚くなっている）である。
【０１０３】
（５）サンディング工程
前記の通り成形された中空木質合成材３２９の着色してない熱可塑性樹脂の溝を備えた表皮層が形成されるので、その表皮層をサンディングペーパー（度数４０〜１８０）で研磨して除去する。図２７中、一点鎖線は削り代（図では０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ、好ましくは、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ）である。表皮層は溝の部分まですべて削ることが好ましい。中空木質合成材３２９の表皮層に凹凸部をつけたので、表面のサンディングが容易になる。着色してない熱可塑性樹脂の表皮層を除去することで、色を表面に出すことができ独特の木質感、自然感を出すことができる。木粉の表面を着色しているので、木粉の変色を防ぐことができる。
【０１０４】
このような中空木質合成材３２９の表皮層の研磨は、樹脂素材の密となっている部分の研磨を意図したものである。木粉を混入した樹脂成形板に於いては樹脂が成形物の表面部分に滲み出し、この表面部分に樹脂素材の密部分を作り出す。このような樹脂素材の密部分は、着色されていないので、この表面部分のサンディングは独特の色調を創出することに意味がある。
【０１０５】
〔押出成形装置〕
図１４〜図２７に示す通り、前記木質合成粒を中空木質合成材３２９に成形する押出成形装置３０１は、押出機３７０と、この押出機３７０により吐出された押出し生地３７９を所定形状に成形する成形ダイ３１０とを備えている。成形ダイ３１０は、フランジ３１７及び押出ダイ３１９より成る連結手段３３０を介して押出機３７０に連結されている。
【０１０６】
（１）押出機
図１４において、３７０は前述の押出成形装置３０１を構成する押出機である。一般に押出機３７０はスクリュ型で単軸押出成形装置と多軸押出成形装置があり、この変形又はこれらが組み合わさった構造を持つものがあるが、本発明ではいずれの押出成形装置も使用することができる。
【０１０７】
３７１はスクリュで、図１４に示す実施形態にあっては単軸型であり、このスクリュ３７１はギヤ減速機３７２を介して図示せざるモータによって駆動され、バレル３７４内で回転する。ホッパ３７３から投入された木質合成粒は、このスクリュ３７１の回転によって混練されながら前方へと押出される。
【０１０８】
バレル３７４の外面にはバンドヒータ３７５を設けており、このバンドヒータ３７５によりバレル３７４内で木質合成粒が加熱され、スクリュ３７１の溝に沿って前方へ搬送されながら漸次溶融・練成される。
【０１０９】
（２）連結手段
押出機３７０により溶融・練成された木質合成粒は、フランジ３１７及び押出ダイ３１９から成る連結手段を介して成形ダイ３１０へ押出し生地３７９として押出される。
【０１１０】
図１４及び図１５において、バレル３７４先端には押出ダイ３１９が連結されており、本実施形態にあっては、この押出ダイ３１９は、バレル３７４の出口側の後端面に直径６５ｍｍの円形を成す流入口３１３、成形ダイ側の先端面に幅６５ｍｍ、高さ２５ｍｍの略小判形状を成す射出口３１５を備えており、押出ダイ３１９内には、流入口３１３から射出口３１５に向けて徐々に小径に断面変形する連通孔が形成されている。もっとも、この押出ダイ３１９は押出機３７０の大きさに応じて種々の大きさに形成できる。
【０１１１】
押出ダイ３１９の先端には、フランジ３１７が取り付けられている。このフランジ３１７は、図１６に示す通り、押出ダイ３１９の射出口３１５と同形状の流入口３１６と、幅１５０．０ｍｍ、高さ３７．６ｍｍの方形の射出口３１８を備えており、フランジ３１７内には流入口３１６から射出口３１８にかけて徐々に大径に断面変形する連通孔３１７ａが形成されている。３１７ｂは貫通穴、３１７ｃは通し穴である。
【０１１２】
フランジ３１７や押出ダイ３１９の周壁内に加熱手段たるヒ一タ（図示せず）を取り付けても良い。ヒータにより、押出機３７０より押し出された押出し生地３７９は、押出ダイ３１９及びフランジ３１７から連通孔を経る際にも加熱保温されるので、押出ダイ３１９から成形ダイ３１０内へ流動する押出生地３７９の流動状態が良好となる。
【０１１３】
しかも、押出ダイ３１９は、通常の一般的なダイとは異なり射出口３１５が大きいため、多量の溶融原料（本実施形態にあっては木質合成粒）を吐出することができ、且つ圧密を促進することが可能な形状に形成されているので、通常の押出ダイで生じていたようなダイの目詰まりが生じない。
【０１１４】
（３）成形ダイ
図１４〜図１５において、３１０は成形ダイであり、上記連結手段を介して押出機３７０より押し出された押出し生地３７９が導入される。図１７に示す成形ダイ３１０の内側上下面は、図１８に示すプレート３１１が固定され、このプレート３１１が成形ダイ３１０の内壁を構成し、その内部に中子体３４０が収容されている。成形ダイ３１０は、導入された押出し生地３７９を加熱する溶融部３２１ａ及び溶融部３２１ａから押し出された押出生地３７９を徐冷する徐冷部３２１ｂから成る成形室３２２と、押出し生地３７９に中空部を形成する中子体３４０を備えている。成形ダイ３１０は、一例として、幅１０８０ｍｍ、高さ２４１．６ｍｍの矩形状の断面を成し、成形室３２２の入口から出口までの距離は１０００ｍｍとする。
【０１１５】
本実施形態にあっては、溶融部３２１ａは、フランジ３１７の射出口３１８と同形状の入口から徐々に広がってゆき、押出し生地３７９が成形ダイ３１０内部で滞留することなく、円滑に横方向に広がることができるように形成されている。溶融部３２１ａの入口と同形状の断面形状を成す徐冷部３２１ｂが形成され、成形室３２２が押出し方向に一定の断面形状に形成されている。
【０１１６】
成形室３２２は、図１９及び図２０に示す通り、冷却手段をそれぞれ備える上下２枚の金属板をその間の両側縁に配置した一対の金属製のスペーサ３２４を介装させて、サンドイッチ構造で形成された内部を構成するものである。成形室３２２は、断面方形に形成したものである。スペーサ３２４の交換により任意の目的とする成形板の肉厚が得られるように調整する。図１９に示す通り、一対のスペーサ３２４は平面視で、中子体３４０の両側に配置されたものである。スペーサ３２４の基部は入口側空隙面積が減少されるようにせり出している。スペーサ３２４の詳細な構造は図２０に示す。スペーサ３２４は板状であって、平面視でカーブした内側面３２４ａを備え、基端面３２４ｂは端面３２４ｃと直交しており、略三角形のせり出し部３２４ｄを形成している。３２４ｅは取付穴である。
【０１１７】
図１５において、３１４はヒータで、電熱ヒータ等の加熱手段から成り、押出し生地３７９を加熱保温し、押出し生地３７９の流動性を維持するため、溶融部３２１ａの上下に等間隔で挿通して配管設置されている。
【０１１８】
また、図１５に示す通り、３２５は冷却管で、成形室３２２の徐冷部３２１ｂを冷却する冷却手段の一例を示すもので、この冷却管３２５に冷却液を供給して成形室３２２内の押出し生地３７９をその外側から冷却する。この冷却管は、成形ダイ出口の方向に向けて約２分の１を占める徐冷部３２１ｂに、等間隔で挿通して配管設置されている。なお、冷却管３２５の間隔を次第に狭くするように設けることもでき、あるいは冷却管３２５を成形ダイ３１０の外壁に配設することもできるが、成形室３２２内の押出し生地３７９を冷却できればよいので、この構造に限定されない。
【０１１９】
図２１に示す複数の取付穴３２６ａが形成された断熱板３２６と、図２２に示す複数の取付穴３２７ａが形成された補強板３２７が形成されている。断熱板３２６を設けたのは、熱損失を防止するためである。補強板３２７は、徐冷部３２１ａの上下領域に設けることが好ましい。補強板３２７を設けたのは、内部にかかる押出し生地３７９の圧力で成形ダイ３１０の変形又は破損を防止するためである。断熱板３２６は、補強板３２７と成形ダイ３１０の間に介装されることが好ましい。補強板３２７の厚みは断熱板３２６の厚みより大きいことが好ましい。断熱板３２６の大きさは、幅１０８０ｍｍ×高さ２０ｍｍ×長さ６１５ｍｍである。補強板３２７の大きさは幅１０８０ｍｍ×高さ６１．２ｍｍ×長さ６１５ｍｍである。成形ダイ３１０に断熱板３２６及び補強板３２７を加えた高さは４０４ｍｍである。
図示は略すが熱電対が断熱板３２６及び補強板３２７に貫設され、ヒータ３１４の温度を計測可能になっている。
【０１２０】
図１５、図１９、図２３に示す中子体３４０は、中空木質合成材３２９内に形成される各中空部の断面形状と略同様の断面形状を有し、成形ダイ３１０の溶融部３２１ａから成形ダイ出口側に向かって押出し生地３７９の押出方向と略平行に突出する複数の棒状部材３４８ａ〜３４８ｎにより構成されている。基部３４４（図１５及び図１９参照）は、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎを固着するものである。基部３４４はガイドブロックの形状と構造であり、板材に少なくとも２個の上下に突出する突出部（例えば円柱形）を間隔を置いて備え、板材が押出し方向に尖っており、後端は丸くなっている。
【０１２１】
本実施形態にあっては、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、図２３（ａ）〜（ｃ）に示すように構成されている。図２３（ａ）に示す通り、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、長さを中央部で最大長とし、（図では７５５ｍｍ（棒状部材３４８ａ，３４８ｎの間））、側方に行くほど、長さが短くなっており、成形ダイ３１０の入口側で円弧状になるように配置されている。これは成形ダイ３１０内に入ってきた押出し生地３７９との間に生じる摩擦抵抗を緩和し、押出し生地３７９が端部まで円滑に広がり易くするためである。
【０１２２】
前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、前記溶融部３２１ａから押出し生地３７９の押出方向に平行に突出して少なくとも前記徐冷部３２１ｂに延長している。各棒状部材間に所定間隙幅の間隙３４６（図２３では４．１ｍｍ）が形成されるよう、等間隔に平行に配置されている。
【０１２３】
また、本実施形態にあっては、前記棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、成形ダイ３１０の入口側、すなわち押出し生地３７９の押出方向上流側端部の両角部が平面において丸められており、且つ、図１５に示すように縦断面において半円弧状に膨出した、全体として丸みを帯びた形状に形成され、押出し生地３７９との間に生じる摩擦抵抗を緩和するよう形成されている。
【０１２４】
棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、中空木質合成材３２９内に形成する中空部の数に応じて適宜数とすることができ、断面形状も中空木質合成材３２９に形成する中空部の形状に応じて種々の形状を採ることが可能である。
【０１２５】
中子体３４０は、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎそれぞれが個々に独立して形成されていることから、該棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ間に形成される間隙３４６の上流において、押出し生地３７９導入の妨げとなるものは存在せず、該間隙３４６に押出し生地３７９を円滑に流動させることが可能となる。従って、前記間隙３４６内での押出し生地３７９の密度を高め、押出し生地３７９の不足によるリブ４３０の未形成（図２４参照）等を効果的に防止することが可能となり、成形速度を上昇させた場合であっても、高品質の中空木質合成材を成形することができる。
【０１２６】
前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、前記成形ダイ３１０入口側において基部３４４と一体的に形成されている。本実施形態にあっては、前記基部３４４は、図１５に示すように二つの凸部を有しており、該二つの凸部を成形ダイ３１０内壁面に設けられた凹部とそれぞれ成合させることにより、図１９に示すように、基部３４４と一体的に形成されている各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎを平行な状態に維持したまま、前記成形ダイ３１０の溶融部３２１ａの上下内壁に固着している。
【０１２７】
基部３４４は、平面において、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎと同様、押出し生地３７９の押出方向上流側端部の両角部が丸められており、且つ、押出方向下流側端部に向かってその幅を狭める略流線形に形成されており、溶融部３２１ａを流れる押出し生地３７９が抵抗無く流れるよう構成されている。
【０１２８】
棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、成形ダイ３１０の溶融部３２１ａから成形ダイ出口側に向かって、その矩形状の断面を僅かに狭めるテーパー状を成しており、従って成形ダイ出口方向に向かって中空木質合成材３２９を押出し易い形状に構成されている。
【０１２９】
この基部３４４を固着する成形ダイ３１０の上部内壁面には、成形ダイ３１０の壁面を貫通して、水、油等の液体、空気、その他のガス等の冷却媒体を供給する図示せざる冷却媒体の供給源と連通された導入路３４１が形成されており、この冷却媒体の導入路３４１が成形ダイ３１０の壁面及び基部３４４を貫通して溶融部３２１ａにおける中子体３４０の各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎに至り、徐冷部３２１ｂにおいて各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ内に形成された後述の冷却媒体の流路３４２に連通している。
【０１３０】
各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ内に形成された冷却媒体の導入路３４１は、断熱材３４３にて包囲されており、導入路３４１内を通過する冷却媒体が該部において押出し生地を冷却することを防止すると共に、冷却媒体の温度を保ち、後述の冷却媒体の流路３４２に冷却媒体が導入されたときの冷却効果の向上を図っている。
【０１３１】
本実施形態にあっては、外周に断熱材としてミオレックスＰＭＸ−５７５（菱電化成）を配置した直径４ｍｍの金属製パイプにて成形ダイ３１０の壁面、基部３４４及び中子体３４０を貫通し、これを冷却媒体の導入路３４１としている。
【０１３２】
本実施形態にあっては、流路３４２は、一端において前述のように冷却媒体の導入路３４１に連通し、他端を中子体３４０の端部（成形ダイ３１０の出口方向）において開口するものとする。流路３４２内に導入された冷却媒体は、各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ内に形成された流路３４２及び中空木質合成材３２９内に形成された中空部を通過するときに押出し生地３７９及び中空木質合成材３２９を内部より徐冷する。
【０１３３】
尚、前記流路３４２は、前述の構成に代えて、例えば徐冷部３２１ｂの各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ内において成形ダイ３１０の出口側の端部で連通する二重管構造とし、この一方を冷却媒体の導入源に連通すると共に、他方を冷却媒体の排出口に連通して、冷却媒体である例えば冷却水や冷却油が、中子体３４０内を循環するよう構成しても良く、押出し生地３７９を内側より徐冷し得る構成であれば導入される冷却媒体の種類、その他各種の条件の変更にしたがって種々の設計変更が可能である。
【０１３４】
成形ダイ３１０の内壁面は、フッ素樹脂により被覆されていることが好ましい。このフッ素樹脂の被覆方法としては、フッ素樹脂を直接表面にコーティングすることによって行っても良いが、交換が容易であり且つ耐久性に富むという点で、母材となるシートにフッ素樹脂をコーティングしたフッ素樹脂シート３５０’の貼設により行うことが好ましい。
【０１３５】
フッ素樹脂シート３５０’は、成形室３２２の上下の内壁面、すなわち中空木質合成材３２９の表裏面を形成する面に相当する内壁面のみに施すこともできるが、成形室３２２の上下左右の内壁面全体に一連に貼設することが好ましい。
【０１３６】
成形ダイ３１０内壁面に貼設するフッ素樹脂シート３５０’としては、ガラス繊維の織物を母材とし、これにフッ素樹脂をコーティングしたもの（以下、本明細書において「ガラス繊維フッ素樹脂シート」という。）等を使用することもできるが、後述するフッ素樹脂分散液を含浸させ、乾燥、焼成して成るアラミド繊維の織布（以下、本明細書において「アラミド繊維フッ素樹脂シート」という。）を用いることが好ましい。前記収容体３５０を形成するフッ素樹脂シート３５０’としては、収容体３５０として形成しうるものであれば如何なるものであってもよい。
【０１３７】
前記成形ダイ３１０内壁面と同様、押出し生地３７９との摩擦を緩和するため、前記中子体３４０の棒状部材３４８ａ〜３４８ｎをフッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０にて個々に被覆するか又は中子体３４０の全部又は一部（基端部が好ましい）を被覆することが好ましい。収容体３５０は、着脱・交換が容易であると共に、立体形状の中子体３４０に対しての使用に好適である。
【０１３８】
このアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の母材を構成するアラミド（全芳香族ポリアミド）は耐熱性に優れ、高強度、高ヤング率であるため強化材としても使用されており、このアラミド繊維の織布を母材とする該フッ素樹脂シート３５０’は、立体形状である中子体３４０に取り付けて使用するに適した柔軟性と耐屈曲特性を有すると共に、高い引張り強さを備えることから長期間の使用にも耐え得るものとなっている。
【０１３９】
該アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’に用いられるフッ素樹脂としては、ポリ四フッ化エチレン（テフロン（登録商標）ＴＦＥ；デュポン社）、フッ化エチレンープロピレンコポリマ（テフロン（登録商標）ＦＥＰ）、ポリ三フッ化塩化エチレン（テフロン（登録商標）ＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（テフロン（登録商標）ＶｄＦ）等が挙げられる。
【０１４０】
尚、本実施形態にあっては、前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’として、本多産業（株）製のライナーベルト用フッ素樹脂コーティングシート「マックスライナーベルト」（ＨＡＳ−Ｐ５０６）を用いている。
【０１４１】
前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０による被覆は、押出し生地３７９との摩擦を緩和すべく、前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎのうち、少なくとも押出し生地３７９の押出方向上流側端部において行なうが、各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ全体に対して行なってもよく、本実施形態にあっては、溶融部３２１ａ内における各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ全体について被覆する。
【０１４２】
前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’は、柔軟性と耐屈曲特性を有するため、これを縫着、接着等して接合することによって、一例として図２５に示すような袋状体３５３の収容体３５０を形成することができる。
【０１４３】
アラミド繊椎フッ素樹脂シート３５０’の袋状体３５３は、例えば図２５（Ａ）〜図２５（Ｃ）に示すように、一枚の略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０，の長辺ｂ，ｄを、向かい合う短辺ａ，ｃが重なり合うよう中央Ｘ−Ｘ線で折り返し、この折り返しにより辺ｂ及び辺ｄがＸ−Ｘ線を中心に二分されることによりそれぞれ形成された辺ｂ’と辺ｂ’’，辺ｄ’と辺ｄ’’とを、それぞれ図２５（Ｂ）に破線で示す縫着線に沿って縫着した後、縫い目が内側となるよう裏返すことによって形成することができる。
【０１４４】
アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の袋状体３５３は、例えば図２５（Ａ）〜図２５（Ｃ）に示すように、一枚の略矩形状等のアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の長辺ｂ，ｄを、向かい合う短辺ａ，ｃが重なりあうよう中央ｘ−ｘ線で折り返し、この折り返しにより辺ｂ及び辺ｄがｘ−ｘ銭を中心に二分されることにより夫々形成された辺ｂ’と辺ｂ’’，辺ｄ’と辺ｄ’’とを、それぞれ図２５（Ｂ）に破線で示す縫着線にそって縫着した後、縫い目が内側となるように折り返すことによって形成することができる。つまり、図２５（Ａ）のＸ−Ｘ線において分割されている二枚の略矩形状のシートを使用して、辺ａと辺ｃを除く３辺を同様に縫着する。
【０１４５】
前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎの形状に対応する、一辺の開口した袋状体３５３の収容体３５０を形成し、この袋状体３５３を成形ダイ３１０の入口側から押出し生地３７９の押出方向に向かって中子体３４０の各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎへ被せることにより、前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎをアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０で被覆することができる。
【０１４６】
本実施形態の中子体３４０は各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎが独立して形成されているため、従来の結合部３４５を有する中子体３４０と比較して、前記フッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０による被覆を個々に行なうことが可能となると共に、その着脱も容易となる。
【０１４７】
また、前記フッ素樹脂シート３５０’の袋状体３５３の長さを変更することにより、各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎを被覆する長さを容易に調整することができる。
【０１４８】
本実施形態にあっては、前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の袋状体３５３の収容体３５０が被覆するのは溶融部３２１ａ内における棒状部材３４８ａ〜３４８ｎであって、押出し生地３７９は該溶融部３２１ａにおいては冷却されず溶融状態を維持しているため、押出し生地３７９と接触する袋状体３５３の表面がこの縫い目により多少凹凸を有していても、この凹凸は最終的に得られる中空木質合成材３２９の形状に影響を与えない。
【０１４９】
尚、前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎと一体的に形成されて成る基部３４４の側面についても、前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０を被覆してもよい。これにより、基部３４４平面の略流線形状と相侯って押出し生地３７９を抵抗無く流動させることができる。
【０１５０】
次に変更形態の中子体４４０及びアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’を図２８乃至図３１を参照し説明する。対応する構成要素は４００番台とし、共通する構成は説明を援用する。
【０１５１】
中子体４４０のように、各棒状部材４４８ａ〜４４８ｎを成形ダイ４１０の溶融部４２１ａ内で結合する結合部４４５が設けられている場合には、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ間に形成される間隙４４６の上流がこの結合部４４５において閉ざされているため、この結合部４４５の存在が、中空木質合成材３２９のリブ３２９ｃを形成する間隙４４６に対し押出し生地３７９が導入される際の妨げと成ると共に、押出し生地３７９の流路面積を狭め、押出し生地３７９の流れに抵抗を与えるものとなっている。
【０１５２】
本変更形態にあっては図２８及び図２９に示すように、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎを成形ダイ４１０の溶融部４２１ａ内においてこれら棒状部材４４８ａ〜４４８ｎと一体的に形成された結合部４４５により結合しており、中子体４４０は、この結合部４４５及び棒状部材４４８ａ〜４４８ｎより全体として略櫛歯状に形成されている。
【０１５３】
本変更形態にあっては、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎを結合して成る中子体４４０の結合部４４５は、ブロック状であり、結合部４４５の押出し生地３７９の押出方向上流側端部は、平面において両角部が丸められており、且つ、縦断面において半円弧状に膨出した全体として丸みを帯びた形状に形成され、押出し生地３７９との間に生じる摩擦抵抗を緩和するよう形成されている。
【０１５４】
また、前記結合部４４５は、押出し生地３７９の押出方向下流において棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ間に形成される間隙４４６に至る傾斜部４４５ａを有しており、該傾斜部４４５ａは、図２９に示すように、縦断面において徐々に幅を狭めるテーパー状を成し、押出し生地３７９が棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ間に形成される間隙４４６へ流動しやすいよう形成されている。
【０１５５】
また、図２９に示すように中子体４４０は、成形ダイ４１０入口側の前記結合部４４５において成形ダイ４１０の溶融部４２１ａの上下内壁に固着された基部４４４と一体的に形成されており、前記基部４４４は、溶融部４２１ａを流れる押出し生地３７９が抵抗無く流れるよう、平面において流線形に形成されている。
【０１５６】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０により、中子体４４０全体を被覆しても良いが、溶融部４２１ａ内に位置する中子体４４０の少なくとも一部分に対して被覆され、結合部４４５に対して被覆される。
【０１５７】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’は、その柔軟性と耐屈曲特性により一例として図３０に示すように、これを縫着等、または接着剤にて接着する等して接合することにより袋状体４５３の収容体４５０を形成することもでき、結合部４４５の形状に対応する、一辺の開口した袋状体４５３を形成し、この袋状体４５３を成形ダイ４１０の入口側から押出し生地３７９の押出方向に向かって中子体４４０の端部又は結合部４４５へ被せることにより、中子体４４０をアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆することができる。
【０１５８】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の袋状体４５３は、例えば図３０（Ａ）〜図３０（Ｃ）に示すように、一枚の略矩形状等のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の長辺ｂ，ｄを、向かい合う短辺ａ，ｃが重なりあうよう中央ｘ−ｘ線で折り返し、この折り返しにより辺ｂ及び辺ｄがｘ−ｘ銭を中心に二分されることにより夫々形成された辺ｂ’と辺ｂ’’，辺ｄ’と辺ｄ’’とを、それぞれ図３０（Ｂ）に破線で示す縫着線にそって縫着した後、縫い目が内側となるように折り返すことによって形成することができる。
【０１５９】
図３０に示す通り、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の袋状体４５３が、図２９の結合部４４５に形成された傾斜部４４５ａの形成位置をも被覆可能なサイズに形成されている場合には、このうち、傾斜部４４５ａに対応する部分については、切り取ることにより傾斜部４４５ａを袋状体４５３より露出させ、または、切り込みを入れる等して傾斜部４４５ａの形状に沿わせるなどして、傾斜部４４５ａの傾斜形状を維持できるようにする。
【０１６０】
図３１に示すように、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’を縫着、または接着剤にて接着等して接合することにより、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎの形成本数に対応して一端開口が複数股（図示の例では１４股４５４ａ〜４５４ｎ）に分岐された筒状体４５４の収容体４５０を形成し、この筒状体４５４を成形ダイ出口側の棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ先端から押出し生地３７９の押出方向とは逆方向に成形ダイ３１０入口側に向かって被せることにより、中子体４４０のうち、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎの少なくとも端部寄りの端部をアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆することもできる。
【０１６１】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４は、例えば図３１（Ａ）〜図３１（Ｃ）に示すように、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ間に形成される間隙４４６の幅を二等分する線に対応して、一辺ａに対し直交方向を成す切り込み４５２が設けられた二枚の矩形状アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’，４５０’を重ね合わせ、この切り込み４５２に対して平行方向を成す２辺ｂ，ｄと、切り込み４５２を挟んでその両側において前記二枚のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’，４５０’を図３１（Ｂ）中に破線で示す縫着線に沿って縫着した後、縫い目が内側となるよう裏返すことによって形成することができる。
【０１６２】
尚、前述の形成法に代えて、図３０（Ａ）のｘ−ｘ線において分割されている二枚の略矩形状のシートを使用してもよく、この場合には辺ａと辺ｃを除く３辺を同様に縫着する。
【０１６３】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４の収容体４５０を用いれば、中子体４４０の端部のみならず、各棒状部材４４８ａ〜４４８ｎについても効果的に被覆することができ、また、筒状体４５４となるアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’に形成する切り込み４５２の長さを変更することにより、各棒状部材４４８ａ〜４４８ｎを被覆する長さを容易に調整することができる。
【０１６４】
尚、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４の収容体４５０により中子体４４０を被覆する場合には、この筒状体４５４は２枚のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’，４５０’の辺ａ，ａ間に開口が形成され、この開口が押出し生地３７９の押出し方向上流に向かって開放しているため、中子体４４０への被覆後は、該開口を成す辺ａ，ａを共に下流側に折り返して端部の上面又は下面に留める等して、押出し生地３７９がアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０内に入らないようにする。
【０１６５】
尚、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の袋状体４５３及び筒状体４５４を縫着して両者を一体に収容体４５０として形成してもよい。
【０１６６】
【実施例】
前述の押出成形装置３０１を使用し、表１に示すように、実施例として、成形ダイ３１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シートを貼設し、中子体４４０を前記アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の袋状体４５３〔図３０（Ｃ）参照〕の収容体４５０で被覆した場合（実施例１）と、実施例１で中子体４４０に被覆した袋状体４５３の収容体４５０に代えて、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４〔図３１（Ｃ）参照〕の収容体４５０で中子体４４０を被覆した場合（実施例２）、及び、比較例として、成形ダイ３１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シートを貼設し、中子体３４０には直接フッ素樹脂をコーティングした場合（比較例１、比較例３）と、比較例１で成形ダイ３１０内壁面に貼設したアラミド繊維フッ素樹脂シートに代え、ガラス繊維フッ素樹脂シートを成形ダイ３１０内壁面に貼設した場合（比較例２、比較例４）の成形結果について比較した。
【０１６７】
【表２】
2004148175.tif 000004
※アラミド繊維フッ素樹脂シート…ＨＡＳ，ガラス繊維フッ素樹脂シート…ＨＧＳ
【０１６８】
上記実施例の成形結果を示すと次のようになる。
スクリュー回転速度が５０ｒ．ｐ．ｍ．の場合、成形速度が４．９２Ｍ／Ｈ、吐出量が８１．０Ｋｇ／Ｈ、生地圧力が４．０Ｍｐａとなる。
スクリュー回転速度が４０ｒ．ｐ．ｍ．の場合、成形速度が４．０２Ｍ／Ｈ、吐出量が６０．３Ｋｇ／Ｈ、生地圧力が３．０Ｍｐａとなる。
【０１６９】
中子体４４０にフッ素樹脂を直接コーティングした場合（比較例１）と、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆した場合（実施例１及び実施例２）を比較すると、成形速度についてはそれほど差がなく、また、アラミド繊維フッ素樹脂シートが貼設された成形ダイ３１０内壁と接触して成形される中空木質合成材３２９の板部分についても、両者に目立った外観の差異はみられなかった。
【０１７０】
しかし、中空木質合成材３２９のリブ４３０部分については、外観の差異が著しく、比較例１の場合にはリブ４３０表面が十分に平坦とならず、窪み等の成形不良が生じることが確認された（図２４参照）。また、押出機３７０から成形ダイ３１０内に押し出される押出し生地３７９の圧力を測定した「生地圧力」についても、比較例１が最も高い数値を示す。
【０１７１】
このことから、中子体４４０がフッ素樹脂で直接コーティングされている比較例１にあっては、押出し生地３７９は成形ダイ３１０の入口側では高圧力であるにも拘わらず、成形ダイ３１０内の成形部位においては中子体４４０の棒状部材間４４８ａ〜４４８ｎに形成される間隙３４６内に押出し生地３７９を十分に導入し得る程、圧力が高まっていないことが判る。このような現象は、未だ押出し生地３７９と中子体４４０との間に生じる摩擦抵抗が大きく、成形ダイ３１０の入口付近における押出し生地３７９がいわば栓のような役目をしているため、押出機３７０からの吐出圧力が効率的に成形ダイ３１０内の生地圧力を上昇し得ないためと考えられる。
【０１７２】
これに対し、中子体４４０をフッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆している実施例１及び実施例２にあっては、比較例１のような成形不良は確認できず、リブ３２９ｃ部分においても綺麗な外観を呈する中空木質合成材３２９が得られた。このことから、実施例１及び実施例２にあっては、押出し生地３７９と中子体４４０との間の摩擦抵抗が比較例１に比べて十分に低減されていると考えられる。
【０１７３】
以上より、中子体４４０には、フッ素樹脂を直接コーティングするよりも、フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆するほうが、好ましい成形結果を得られるということが確認できた。
【０１７４】
また、中子体４４０を被覆するフッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０を、袋状体４５３とした場合（実施例１）と、筒状体４５４とした場合（実施例２）について比較すると、実施例２は、実施例１に比較してさらに生地圧力が低く、成形ダイ３１０の入口側で掛けられた圧力が、効率良く成形ダイ３１０の内部にまで伝わっていることが判る。これは、実施例２で使用したアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４が、中子体４４０の結合部４４５のみならず棒状部材４４８ａ〜４４８ｎの上流側端部までもアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆可能な形状に形成されているために、実施例１のものと比較して中子体４４０と押出し生地３７９との摩擦を更に軽減することができ、押出し生地３７９の流動がより滑らかとなるためと考えられる。このように、実施例２にあっては、成形ダイ３１０の入口側で加えられた圧力を、より効率よく成形ダイ３１０の成形部位に対して伝えることができることから、同じスクリュ３７１の回転数において、実施例１に比較して成形速度（引取速度）を上昇させた場合でも成形ダイ３１０内の生地圧力の低下を推持でき、より効率的に中空木質合成材３２９を製造することが可能となる。
【０１７５】
成形ダイ３１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合（比較例１及び比較例３）と、ガラス繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合（比較例２及び比較例４）では、成形速度については、同一のスクリュ回転数で比較すると両者に目立った差異は見られず（比較例１：２、比較例３：４）、また、両者とも、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）（比較例３、比較例４）から５０（ｒｐｍ）（比較例１、比較例２）へと上昇するのに伴い、吐出量及び成形速度が上昇していることがわかる。
【０１７６】
しかし、中空木質合成材３２９の外観については、比較例４では、中空木質合成材３２９の板部分に歪み等の成形不良が生じる場合があり、また、スクリュ回転数を５０（ｒｐｍ）とした比較例２においては、吐出量、成形速度の上昇に伴い、比較例４よりもこの現象が著しいものとなった。よって、成形ダイ３１０内壁面にガラス繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合にあっては、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）を超えたあたりから中空木質合成材３２９の品質に劣化が生じ、スクリュ回転数を高めると、それに伴い劣化の度合いも大きくなるといえる。
【０１７７】
これに対し、比較例１及び比較例３では、中空木質合成材３２９の板部分については綺麗な外観を呈する中空木質合成材３２９を成形することができた。このことから、成形ダイ３１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合にあっては、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）また５０（ｒｐｍ）を超えても、上記のような成形不良が生じることはなく、中空木質合成材３２９の品質に劣化が生じないといえる。
【０１７８】
以上より、中空木質合成材３２９の板部分の成形の観点からは、成形ダイ３１０の内壁面に対してフッ素樹脂シートを貼設することが好ましく、また、貼設するフッ素樹脂シートとしては、成形不良等の品質の劣化を生じさせることなく成形速度の向上が可能であるという点において、ガラス繊維フッ素樹脂シートに比較してアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’を用いることがより好ましいことが確認できた。
【０１７９】
また、中子体４４０にフッ素樹脂を直接コーティングしたこれらの比較例１〜４にあっては、全てにおいて中空木質合成材３２９のリブ部分４３０（図２４参照）の成形不良が見られた。このことから、成形速度を向上させ、且つ板部分及びリブ部分の双方について成形不良の生じていない中空木質合成材を製造するためには、中子体４４０をアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆すると共に、成形ダイ３１０の内壁にアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’を貼設した実施例１及び実施例２の実験装置が最も適していることが確認できた。
【０１８０】
尚、本発明は、上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲に於て、改変等を加えることが出来るものであり、それらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれることとなる。
【０１８１】
【発明の効果】
本発明によれば、衝撃摩砕力を付加することにより処理対象としての接着加工木材から、接着剤含有物と接着剤除去木片とを分離し、かつこれを所定の径範囲内に整形され素材化された木材として効率良く再利用し得るようにした。さらに、接着加工木材に衝撃摩砕力を付加すると共に遠心力を作用させることにより衝撃摩砕力の主として衝撃力と遠心力との相乗効果によって、接着加工木材から、特に分離が難しいとされていた接着剤含有物を容易に分離かつ除去し、かつこれを所定の径範囲内に整形され素材化された木材として効率良く整形し、再利用し得るようにできた。
【０１８２】
木質合成材の原料となる木粉が接着加工木材から非常に安く製造できるので、接着加工木材の需要増大によるリサイクルが促進できる。また環境問題も解決できる。
パーティクルボードの原料となる接着剤除去木片の表面が平滑であるので、接着剤除去木片へ接着剤が接着しやすく、パーティクルボードの品質が向上する。
木質合成材又はパーティクルボードから臭気が無くなり、表面に汚れが現れないので、それらの製品価値が高まる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の処理対象である接着加工木材のリサイクル方法の基本的な実施例の方法を適用した場合の概要を原理的かつ模式的に示す処理工程の系統説明図である。
【図２】本発明の処理対象である接着加工木材のリサイクル方法の基本的な実施例の方法を適用した場合の概要を原理的かつ模式的に示す処理工程の系統説明図である。
【図３】粗砕工程における一実施例における装置の概要構成を模式的に示す縦断面図である。
【図４】乾燥・攪拌装置の正面図である。
【図５】図４のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図６】図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図７】図４のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図８】乾燥室の底部の開閉機構の一例を示す概略図である。
【図９】本発明の粗砕工程の実施例に使用するカッタミル（破砕手段）の要部を示す全体斜視図である。
【図１０】洗浄・分離・分級装置の概要構成を模式的に示す縦断面図である。
【図１１】洗浄・分離・分級装置の内部構造図である。
【図１２】（ａ）は粗砕片８２の外観図、（ｂ）は接着剤除去木片８６の外観図、（ｃ）は接着剤含有物８８の外観図である。
【図１３】接着剤除去木片８６を原料とするパーティクルボードの再生方法を示すフローチャートである。
【図１４】本発明の実施形態における押出成形装置３０１の押出機３７０の一部断面図である。
【図１５】本発明の実施形態における押出成形装置３０１の連結手段及び成形ダイ３１０の一部断面図である。
【図１６】（ａ）はフランジ３１７の正面図、（ｂ）はフランジ３１７の平面図、（ｃ）はフランジ３１７の側面図、（ｄ）はフランジ３１７の流入口３１６の詳細図である。
【図１７】（ａ）は成形ダイ３１０（金型）平面図、（ｂ）は成形ダイ３１０（金型）の正面図、（ｃ）は成形ダイ３１０（金型）の側面である。
【図１８】（ａ）はプレート３１１の平面図、（ｂ）はプレート３１１の正面図、（ｃ）はプレート３１１の側面図である。
【図１９】押出成形装置３０１の成形ダイ３１０の内部を説明する平面図である。
【図２０】（ａ）はスペーサ３２４の背面図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同左側面図、（ｄ）は同正面図である。
【図２１】（ａ）は断熱板３２６の平面図、（ｂ）は断熱板３２６の正面図である。
【図２２】（ａ）は補強板３２７の平面図、（ｂ）は補強板３２７の正面図である。
【図２３】（ａ）は棒状部材３４８ａ〜３４８ｎの平面／正面図、（ｂ）は棒状部材３４８ａの側面断面図、（ｃ）は棒状部材３４８ｈの側面図である。
【図２４】成形不良の中空木質合成材３２９の断面図である。
【図２５】本発明の実施形態におけるアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の袋状体の収容体の形成方法を示した図であり、（Ａ）は略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート、（Ｂ）は（Ａ）のシートを中央Ｘ−Ｘ線で折り返し縫着した状態、（Ｃ）は（Ｂ）のシートを裏返すことにより形成された袋状体を示す。
【図２６】（ａ）はアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の平面図、（ｂ）はアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’のＸＶＩＢ−ＸＶＩＢ断面図である。
【図２７】中空木質合成材３２９の正面図である。
【図２８】本発明の変更形態における押出成形装置の成形ダイ４１０の平面断面図である。
【図２９】本発明の変更形態における中子体４４０の一部縦断面図である。
【図３０】本発明の変更形態におけるアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０（袋状体４５３）の形成方法を示した図  であり、（Ａ）は略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’、（Ｂ）は（Ａ）のシート４５０’を中央Ｘ−Ｘ線で折り返し縫着した状態、（Ｃ）は（Ｂ）のシート４５０’を裏返すことにより形成された袋状体４５３の収容体を示す。
【図３１】本発明の別の変更形態におけるアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０（筒状体４５４）の形成方法を示した図であり、（Ａ）は切り込み４５２が設けられた２枚の略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’、（Ｂ）は（Ａ）のシート４５０’を重ね合わせて縫着した状態、（Ｃ）は（Ｂ）のシート４５０’を裏返すことにより形成された筒状体４５４の収容体を示す。
【符号の説明】
１０  乾燥・攪拌装置  １５  乾燥室  ２１  モータ（乾燥・攪拌装置の）
２２  底部（乾燥・攪拌装置の）  ２７  破砕片（混合物）取出口（乾燥・攪拌装置の）  ２８  破砕片（混合物）投入口（乾燥・攪拌装置の）
２９  攪拌翼  ３２  シャフト  ３４  棒状体  ３６  攪拌板
４０  火炉  ４２  温風導入口  ４３  配管  ４４  収集箱
５４  スクリーン（乾燥・攪拌装置の）  ５６  吸引口（乾燥・攪拌装置の）
８１  破砕片  ８２  粗砕片  ８３  整形木材  ８４（８４’）  接着剤含有物
８６    接着剤除去木片      ８８  接着剤含有物
１１０  クラッシャ  １２０  カッタミル  １２１  カッタミル本体
１２２  蓋  １２３  投入口  １２４  カッタ支持体  １２５  回転刃
１２６  固定刃  １２７  投入室  １２８  粗砕室
１２９  スクリーン  １３０  研磨装置（接着剤分離機）
１３１  固定円盤  １３２  供給投入口  １３３  固定端板
１３４  固定ピン  １３５  周側板  １４１  可動円盤
１４２  回転横軸  １４３  軸受  １４４  可動ピン
１５１  スクリーン  １５２  排出口  １５３  取出口
１５５  処理空間  １５６  排出空間  ２１０ａ，２１０ｂ  クラッシャ
２１１  解砕機  ２１２  ネットコンベア  ２１３  磁力選別機
２３１ａ，２３１ｂ  供給管  ２３５  連通管
２３６  配管  ２３７  分岐管  ２３８  三方電磁弁
２３９  排出管  ２４０  回収タンク  ２５０  補集タンク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2004148175.tif 000021
【図１８】
2004148175.tif 000022
【図１９】
2004148175.tif 000023
【図２０】
2004148175.tif 000024
【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
2004148175.tif 000031
【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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