(57)【要約】【課題】マフラーハンガーブラケットの取付剛性を高めることができるマフラーハンガーブラケットの取付構造を提供する。【解決手段】マフラーを取付けるためのマフラーハンガーブラケット６を車両下側に配設されたフレーム１に固定するためのマフラーハンガーブラケットの取付構造において、フレーム１は該フレームの側壁に形成した側壁面２と該側壁の上部に形成したフランジ面５とを備え、マフラーハンガーブラケット６は前記側壁面２の上下方向に沿って形成した第１の取付け面８とフランジ４の突出方向にフランジ面５に沿って延びるように形成した第２の取付け面９とを備え、側壁面２とフランジ面５にそれぞれ第１の取付け面８と第２の取付け面９をスポット溶接で取付ける。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マフラーを取付けるためのマフラーハンガーブラケットを車両のフレームに固定するためのマフラーハンガーブラケットの取付構造において、フレームに該フレームの側壁に形成した側壁面と該側壁の上部に形成したフランジ面とを備え、マフラーハンガーブラケットに前記側壁面の上下方向に沿って形成した第１の取付け面と前記フランジの突出方向にフランジ面に沿って延びるように形成した第２の取付け面とを設け、側壁面とフランジ面にそれぞれ第１の取付け面と第２の取付け面をスポット溶接で取付けることを特徴とするマフラーハンガーブラケットの取付構造。
【請求項２】
マフラーハンガーブラケットをフレームに取り付けた状態で、マフラーハンガーブラケットが、その上部をフランジによって覆われるような形状に形成したことを特徴とする請求項１に記載のマフラーハンガーブラケットの取付構造。
【請求項３】
マフラーハンガーブラケットの幅方向中央部にビードを形成し、該ビードがマフラーハンガーブラケットの長手方向の全長に亘って延びるとともに、その下部がマフラーを取付けるための取付け部を避けて左右に分岐していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のマフラーハンガーブラケットの取付構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マフラーを固定するためのマフラーハンガーブラケットを車両本体側に取付けるための取付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のマフラーハンガーブラケットの取付構造には、例えば、図３に示すようなものがある。車両後側の右下部分には、車両前後方向に延びるように設けられたフレーム５０が固定され、このフレーム５０に側壁面５１が設けられている。この側壁面５１には、角柱、丸パイプ、または円柱などの棒状部材をＬ字形状に折り曲げて形成されたマフラーハンガーブラケット５２が配設されている。このマフラーハンガーブラケット５２の一端部５３は、その長手方向が上下方向となるように側壁面５１に配置され、結合剛性が高くなるようにその両側をＣＯ２溶接６０で固定されている。マフラーハンガーブラケット５２のＬ字形状に曲げられた他端部５４は、側壁面５１の下方で車両幅方向に突出するように形成されている。なお、図示しないマフラーは、他端部５４に取付けられる。
【０００３】
また、他の取付構造としては、図４に示すようなものがある。このマフラーハンガーブラケット５２は、平板状に形成され、その長手方向が上下方向となるように取付けられている。マフラーハンガーブラケット５２の上部５５は、フレーム５０の側壁面５１にスポット溶接６１を用いて４箇所で固定されている。マフラーハンガーブラケット５２の下部５６には、マフラーを取付けるためのねじ部５７が設けられている。
【０００４】
その他の取付構造としては、例えば、特許文献１（図５参照）のようなものがある。この構造では、ブラケット５２の左右に形成されたそれぞれの側壁６０の上端側にブラケット５２本体と直交するように突出形成された主フランジ５８と、ブラケット本体と直交する副フランジ５９が設けられ、ブラケット５２の固着強度を大きくすることができるようになっている。６１はスポット溶接を示す。また、特許文献２では、ブラケットに２つの垂直フランジ部を形成し、この垂直フランジ部をフレームの側壁に溶接取付する技術が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−２１２９４２号公報
【特許文献２】
特開平９−３９５８７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のマフラーハンガーの取付構造には、以下のような問題点がある。
図３に示す取付構造では、ブラケット５２に棒状部材を使用しているため、スポット溶接のように短時間で容易に固定する手段を用いることができない。そのため、取付け作業をするのに時間がかかっていた。
図４に示す取付構造では、ブラケット５２をスポット溶接６１で固定することができる。しかし、スポット溶接によると取付け剛性が低く、また溶接をすることができる範囲は側壁面５１とブラケット５２が接触する面内に限られてしまうので、全体として取付け剛性が低くなるという問題があった。そのため、共振による振動振幅が大きくなり、ビビリ音などが発生してしまうことがあった。
また、側壁面５１とブラケット５２の接触面を広く確保するために、例えば、ブラケット５２の幅方向の寸法を大きくすることなどが考えられる。しかし、この寸法は、ブラケット５２の周囲部品との干渉を避けたり生産用治具を使用する際のスペースを確保するために大きくすることはできない。同様な理由により、車両幅方向（ブラケット５２の面と垂直な方向）へ補強を大きく突出させることもできない。
また、図５に示す取付構造では、ブラケット５２の形状が複雑なため、ブラケット５２を含む取付構造が高価なものとなっていた。
【０００７】
本発明はこのような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、マフラーハンガーブラケットを安価な板状部品で形成しながら、そのマフラーハンガーブラケットの取付剛性を高めることができるマフラーハンガーブラケットの取付構造を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、マフラーを取付けるためのマフラーハンガーブラケットを車両下側に配設されたフレームに固定するためのマフラーハンガーブラケットの取付構造において、フレームに該フレームの側壁に形成した側壁面と該側壁の上部に形成したフランジとを備え、マフラーハンガーブラケットに前記側壁面の上下方向に沿って形成した第１の取付け面と前記フランジの突出方向にフランジ下面に沿って延びるように形成した第２の取付け面とを設け、側壁面とフランジ面にそれぞれ第１の取付け面と第２の取付け面をスポット溶接で取付ける。
【０００９】
また、マフラーハンガーブラケットをフレームに取り付けた状態で、マフラーハンガーブラケットが、その上部をフランジによって覆われるような形状に形成されている。
さらに、マフラーハンガーブラケットの幅方向中央部にビードを形成し、該ビードがマフラーハンガーブラケットの長手方向の全長に亘って延びているとともに、マフラーを取付けるための取付け部を避けて左右に分岐するようになっていてもよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施の形態について、図１および図２を用いて詳細に説明する。図１に示すように、車両後側の右下部には、車両前後方向に延びるように設けられたフレーム１が車両本体側に固定されている。このフレーム１は、図２に示すように、断面略コ字形状に形成され、その開口面が上側を向くように配設されている。
【００１１】
フレーム１には、側壁面２とその上部にフランジ４が形成されている。側壁面２は、フレーム１の底部３の車両幅方向の両側に、底部３から上側方向に延びるように形成され、フランジ４の下側面５（以下フランジ面という）は、フランジ４の下面に形成されている。このフランジ面５は、フレーム１の長手方向の全長に亘って設けられている。
【００１２】
フレーム１には、マフラーハンガーブラケット６（以下、ブラケットという）が取付けられている。ブラケット６は、上部部分７と下部部分１１で形成され、ブラケット６の長手方向が車両上下方向となるように配置されている。
【００１３】
上部部分７には、フレーム１の側壁面２に取付けられる第１の取付け面８と、フランジ面５に取付けられる第２の取付け面９が形成されている。この第２の取付け面９は、上部部分７の上端部をフランジ４の突出方向と同じ方向に突出するように折り曲げて形成されている。
【００１４】
ブラケット６とフレーム１の取付けは、スポット溶接で行われる。第１の取付け面８にはスポット溶接の打点１０ｂが２箇所、第２の取付け面９には打点１０ａがそれぞれ２箇所設けられている。打点１０ｂの位置は、できるだけ下側になるように設けられ、打点１０ａと打点１０ｂの上下方向の間隔が大きくなるように配置されている。なお、打点１０ａ，１０ｂの幅方向の位置は、その間隔が大きくなるように、ブラケット６の両端部に配置されている。
ブラケット６の下部部分１１には、図示しないマフラーを固定するためのねじ部（取付け部）１２が設けられている。
【００１５】
また、ブラケット６には、図２に示すように、ブラケット６の長手方向の全長に亘って延びるように補強用のビード１３が形成されている。このビード１３は、ブラケット６の幅方向の中央部分に設けられている。下部部分１１の位置では、ビード１３は、ねじ部１２が設けられた位置を避けるように、ねじ部１２を挟んで中央部分から左右に分岐してビード１３ｂが設けられる。
ブラケット６は、ブラケット６をフレーム１に取り付けた状態で、ブラケット６の全体の上方をフランジ４によって覆われるような形状に形成されている。
【００１６】
本発明の実施の形態に係るマフラーハンガーブラケットの取付構造では、ブラケット６を１枚の板材を折り曲げて形成しているため、ブラケット６を安価に製作することができる。また、ブラケット６を取付ける際に、スポット溶接を用いることができるため、取付け作業を容易に行なうことができる。
【００１７】
フランジ面５と第２の取付け面９をスポット溶接で取り付けているため、スポット溶接の打点１０ａ，１０ｂの上下方向の間隔を広げることができ、取付け剛性が向上する。また、打点１０ａ，１０ｂの位置が車両幅方向にオフセットしているため、ブラケット６の取付け剛性が向上する。さらに、スポット溶接の打点１０ａ，１０ｂの数を、従来の打点より増やさずに、取付け剛性を向上させることができる。
【００１８】
【発明の効果】
本発明に係るマフラーハンガーブラケットの取付構造は、マフラーを取付けるためのマフラーハンガーブラケットを車両のフレームに固定するための取付構造において、フレームに該フレームの側壁に形成した側壁面と該側壁の上部に形成したフランジ面とを備え、マフラーハンガーブラケットにフレーム側壁面の上下方向に沿って形成した第１の取付け面とフランジの突出方向にフランジ面に沿って延びるように形成した第２の取付け面とを設け、側壁面とフランジ面にそれぞれ第１の取付け面と第２の取付け面をスポット溶接で取付けているので、限られた範囲内でスポット溶接の打点を間隔を広げて設け、取付け剛性を向上させることができる。また、スポット溶接の打点の数を増やさずに、取付け剛性を向上させることができる。
【００１９】
また、マフラーハンガーブラケットをフレームに取り付けた状態で、マフラーハンガーブラケットが、その上部をフランジによって覆われるような形状に形成され、ブラケット全体の平面視（車体幅方向の厚み）は、フレームのフランジ幅以内に収まっているので、マフラーハンガーブラケットの周囲部品との干渉を避け、生産用治具を使用する際のスペースを確保することができる。
【００２０】
さらに、マフラーハンガーブラケットの幅方向中央部にビードを形成し、該ビードがマフラーハンガーブラケットの長手方向の全長に亘って延びるとともに、その下部は、マフラーを取付けるための取付け部を避けて左右に分岐しているので、マフラーハンガーブラケット全体の剛性を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るマフラーハンガーブラケットの取付構造を用いた車両の後部部分を斜め下側から見た斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るマフラーハンガーブラケットの取付構造の拡大斜視図である。
【図３】従来のマフラーハンガーブラケットの取付構造を示す拡大斜視図である。
【図４】従来の他のマフラーハンガーブラケットの取付構造を示す拡大斜視図である。
【図５】従来の他のマフラーハンガーブラケットの取付構造を示す拡大斜視図である。
【符号の説明】
１  フレーム
２  側壁面
３  底面
４  フランジ
５  フランジ下側面（フランジ面）
６  マフラーハンガーブラケット（ブラケット）
７  上部部分
８  第１の取付け面
９  第２の取付け面
１０ａ，１０ｂ  スポット溶接の打点
１１  下部部分
１２  ねじ部（取付け部）
１３  ビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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