(57)【要約】【課題】ＲＦＬ接着剤液で処理した後の強力保持率が高いゴム補強用ポリケトン繊維コードを提供する。【解決手段】レゾルシン／ホルムアルデヒド総量のモル比、レゾルシンおよびホルムアルデヒド総量とゴムラテックス固形分の総量との比、ＲＦＬ接着剤液の総固形分量に対するアルカリ金属水酸化物の質量％、ＲＦＬ接着剤液の総固形分量に対するＮＨ３水溶液のＮＨ４ＯＨベースの質量％、ＲＦＬ接着剤液の総固形分質量％、ビニルピリジン（ＶＰ）ラテックス、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックス、天然ゴム（ＮＲ）及び／又はイソプレンゴム（ＩＲ）ラテックスの各固形分質量の全ラテックス固形分質量に対する各質量％を特定の範囲に規定したＲＦＬ接着剤液を用いて接着剤処理され、ゴム中に埋め込まれて加硫された後のゴム補強用ポリケトン繊維のコードである。【選択図】        図２
2004308027.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記式（Ｉ）〜式（ＶＩ）：
１／２．３≦Ｒ／Ｆ≦１／１．１（モル比）      ・・・  （Ｉ）
１／１０≦ＲＦ／Ｌ≦１／４（固形分質量比）      ・・・  （ＩＩ）
０．０５≦Ｓ≦０．８（質量％）      ・・・  （ＩＩＩ）
０≦Ａ≦０．５（質量％）      ・・・  （ＩＶ）
０．０５≦Ｓ＋Ａ≦０．８（質量％）      ・・・  （Ｖ）
１０≦Ｃ≦２４（質量％）      ・・・  （ＶＩ）
（式（Ｉ）〜式（ＶＩ）において、Ｒ／Ｆはレゾルシン／ホルムアルデヒド総量のモル比；ＲＦ／Ｌはレゾルシンおよびホルムアルデヒド総量とゴムラテックス固形分の総量との比；ＳはＲＦＬ接着剤液の総固形分量に対するアルカリ金属水酸化物の質量％；ＡはＲＦＬ接着剤液の総固形分量に対するＮＨ３水溶液のＮＨ４ＯＨベースの質量％；ＣはＲＦＬ接着剤液の総固形分質量％を示す）
を総て同時に満足し、且つ、
下記式（ＶＩＩ）〜（ＩＸ）：
ＶＰラテックス：１０≦ａ≦８０（質量％）      ・・・  （ＶＩＩ）
ＳＢＲラテックス：０≦ｂ≦７０（質量％）      ・・・  （ＶＩＩＩ）
ＩＲ及び／又はＮＲラテックス：２０≦ｃ≦６０（質量％）      ・・・  （ＩＸ）
（式（ＶＩＩ）〜式（ＩＸ）において、ａはビニルピリジン（ＶＰ）ラテックスの固形分質量の全ラテックス固形分質量に対する質量％；ｂはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックスの固形分質量の全ラテックス固形分質量に対する質量％；ｃは天然ゴム（ＮＲ）及び／又はイソプレンゴム（ＩＲ）ラテックスの固形分質量の全ラテックス固形分質量に対する質量％を示す）
を総て同時に満足するＲＦＬ接着剤液を用いて接着剤処理され、ゴム中に埋め込まれて加硫された後のポリケトン繊維のコードであって、
該繊維に用いるポリケトンが下記式（Ｘ）：
【化１】
2004308027.tif 000005
（式中、Ａはエチレン性結合によって重合されたエチレン性不飽和化合物由来の部分であり、各繰り返し単位において同一でも異なっていてもよい）
で表される繰り返し単位から実質的になることを特徴とするゴム補強用ポリケトン繊維コード。
【請求項２】
前記ポリケトン繊維の原糸強度が１５ｇ／ｄ以上であることを特徴とする請求項１に記載のゴム補強用ポリケトン繊維コード。
【請求項３】
前記ポリケトン繊維の原糸強度が１８ｇ／ｄ以上であることを特徴とする請求項２に記載のゴム補強用ポリケトン繊維コード。
【請求項４】
前記ポリケトン繊維の単糸繊度が１．５デニール以下であることを特徴とする請求項１に記載のゴム補強用ポリケトン繊維コード。
【請求項５】
前記式（Ｘ）中のＡがエチレン基であることを特徴とする請求項１に記載のゴム補強用ポリケトン繊維コード。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載のゴム補強用ポリケトン繊維コードをタイヤの何れかの部材に用いたことを特徴とするタイヤ。
【請求項７】
前記タイヤの部材が、カーカス、ベルト補強層及びベルトの少なくとも何れかであることを特徴とする請求項６に記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム補強用ポリケトン繊維コード及びそれを用いたタイヤに関し、特にディップ処理後の強力保持率の高いゴム補強用ポリケトン繊維コードに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、有機繊維コードは、タイヤを始めとする各種ゴム製品の補強用コードの中でも優れた強度、耐久性及び耐熱性を有するため、トラック・バス用、建設車両用、航空機用等の大型タイヤ、コンベヤベルト、ホース、空気バネ等のゴム工業製品の補強材として多用されてきた。
【０００３】
一方、昨今、タイヤの軽量化、低燃費化、省資源化、コスト削減、生産性向上等を目的として、上記補強材の積層数の低減、コードの打ち込み本数の低減、コードの細糸化等により補強材量を削減することが強く要請されている。
【０００４】
ここで、コード−ゴム複合体としてのトータル強度を維持したまま、補強材量を減少させるには、より高強度の繊維を用いる必要である。これに対し、従来の有機繊維に比べ強度が大幅に高い繊維として、ポリケトン繊維（ＰＫ繊維）が開発されており（特許文献１参照）、該ポリケトン繊維をタイヤ等のゴム製品へ適用することが検討されている。
【０００５】
しかしながら、上記ポリケトン繊維からなるコードは、撚り工程、ＲＦＬ接着剤液中でのディップ工程、乾燥工程、熱処理工程を経ると、その強度が大幅に低下してしまい、ポリケトン繊維が本来持つ高強度特性が充分に生かしきれないという問題があった。
【０００６】
【特許文献１】
特開平９−３２４３７７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、従来のＲＦＬ接着剤液を用いた場合、該接着剤液中にポリケトン繊維からなるコードをディップして接着剤液を含浸させた後、高温オーブン内においてコードに含浸した接着剤液が乾燥して樹脂化し、その結果、各ポリケトン繊維が癒着して、その自由度が低下してしまう。そのため、コード伸長時に各ポリケトン繊維に均一に応力がかからず、コードが本来有する強力を発揮できず、低い強力で破断してしまう。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、上記従来技術の問題を解決し、ＲＦＬ接着剤液で処理した後の強力保持率が高いゴム補強用ポリケトン繊維コードを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、ＲＦＬ接着剤液の配合を特定の範囲に規定することで、コード伸長時に各ポリケトン繊維に応力が均一にかかるようにすることができ、その結果、ディップコードの強力保持率を従来に比べ著しく向上させることができることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【００１０】
即ち、本発明のゴム補強用ポリケトン繊維コードは、下記式（Ｉ）〜式（ＶＩ）：
１／２．３≦Ｒ／Ｆ≦１／１．１（モル比）      ・・・  （Ｉ）
１／１０≦ＲＦ／Ｌ≦１／４（固形分質量比）      ・・・  （ＩＩ）
０．０５≦Ｓ≦０．８（質量％）      ・・・  （ＩＩＩ）
０≦Ａ≦０．５（質量％）      ・・・  （ＩＶ）
０．０５≦Ｓ＋Ａ≦０．８（質量％）      ・・・  （Ｖ）
１０≦Ｃ≦２４（質量％）      ・・・  （ＶＩ）
（式（Ｉ）〜式（ＶＩ）において、Ｒ／Ｆはレゾルシン／ホルムアルデヒド総量のモル比；ＲＦ／Ｌはレゾルシンおよびホルムアルデヒド総量とゴムラテックス固形分の総量との比；ＳはＲＦＬ接着剤液の総固形分量に対するアルカリ金属水酸化物の質量％；ＡはＲＦＬ接着剤液の総固形分量に対するＮＨ３水溶液のＮＨ４ＯＨベースの質量％；ＣはＲＦＬ接着剤液の総固形分質量％を示す）
を総て同時に満足し、且つ、
下記式（ＶＩＩ）〜（ＩＸ）：
ＶＰラテックス：１０≦ａ≦８０（質量％）      ・・・  （ＶＩＩ）
ＳＢＲラテックス：０≦ｂ≦７０（質量％）      ・・・  （ＶＩＩＩ）
ＩＲ及び／又はＮＲラテックス：２０≦ｃ≦６０（質量％）      ・・・  （ＩＸ）
（式（ＶＩＩ）〜式（ＩＸ）において、ａはビニルピリジン（ＶＰ）ラテックスの固形分質量の全ラテックス固形分質量に対する質量％；ｂはスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックスの固形分質量の全ラテックス固形分質量に対する質量％；ｃは天然ゴム（ＮＲ）及び／又はイソプレンゴム（ＩＲ）ラテックスの固形分質量の全ラテックス固形分質量に対する質量％を示す）
を総て同時に満足するＲＦＬ接着剤液を用いて接着剤処理され、ゴム中に埋め込まれて加硫された後のポリケトン繊維のコードであって、該繊維に用いるポリケトンが下記式（Ｘ）：
【化２】
2004308027.tif 000003
（式中、Ａはエチレン性結合によって重合されたエチレン性不飽和化合物由来の部分であり、各繰り返し単位において同一でも異なっていてもよい）
で表される繰り返し単位から実質的になることを特徴とする。
【００１１】
本発明のゴム補強用ポリケトン繊維コードの好適例においては、前記ポリケトン繊維の原糸強度が１５ｇ／ｄ以上である。ここで、該ポリケトン繊維の原糸強度が１８ｇ／ｄ以上であるのが更に好ましい。
【００１２】
本発明のゴム補強用ポリケトン繊維コードの他の好適例においては、前記ポリケトン繊維の単糸繊度が１．５デニール以下である。
【００１３】
本発明のゴム補強用ポリケトン繊維コードの他の好適例においては、前記式（Ｘ）中のＡがエチレン基である。
【００１４】
また、本発明のタイヤは、上記ゴム補強用ポリケトン繊維コードをタイヤの何れかの部材に用いたことを特徴とする。
【００１５】
本発明のタイヤの好適例においては、前記タイヤ部材が、カーカス、ベルト補強層及びベルトの少なくとも何れかである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を詳細に説明する。本発明のゴム補強用ポリケトン繊維コードは、上記式（Ｉ）〜式（ＶＩ）、及び上記式（ＶＩＩ）〜（ＩＸ）を総て同時に満足するＲＦＬ接着剤液を用いて接着剤処理され、ゴム中に埋め込まれて加硫された後のポリケトン繊維のコードであって、該ポリケトン繊維が上記式（Ｘ）で表される繰り返し単位から実質的になることを特徴とする。
【００１７】
式（Ｉ）において、Ｒ／Ｆが１／２．３未満では、ホルムアルデヒド量（Ｆ量）がレゾルシン量（Ｒ量）に対して多過ぎてレゾルシン−ホルムアルデヒド間での架橋が進み過ぎ、熱処理後の最終的なレゾルシン−ホルムアルデヒド（ＲＦ）樹脂の網目が密になり過ぎるため、結果として、ＲＦＬ接着剤層の硬さが硬くなりすぎる。一方、Ｒ／Ｆが１／１．１を超えると、Ｆ量がＲ量に対して少な過ぎてレゾルシン−ホルムアルデヒド間での架橋が少なく、ＲＦＬ接着剤層の強度が弱くなり、ゴムとの充分な接着が得られない上、コード表面がベタついて作業性が悪化する。ＲＦＬ接着剤層の硬さ及びゴムとの接着性の観点から、１／２．０≦Ｒ／Ｆ≦１／１．３（モル比）の範囲が好ましく、１／１．８≦Ｒ／Ｆ≦１／１．５（モル比）の範囲が更に好ましい。
【００１８】
式（ＩＩ）において、ＲＦ／Ｌが１／４を超えると、レゾルシン及びホルムアルデヒド総量（ＲＦ量）がゴムラテックス固形分の総量（Ｌ量）に対して多過ぎて、結果として、ＲＦＬ接着剤層の硬さが硬くなりすぎる。一方、ＲＦ／Ｌが１／１０未満では、ＲＦ量がＬ量に対して少な過ぎて、ゴムとの充分な接着が得られなくなる。ＲＦＬ接着剤層の硬さ及びゴムとの接着性の観点から、１／８≦ＲＦ／Ｌ≦１／５（固形分質量比）の範囲が好ましい。
【００１９】
式（ＩＩＩ）において、Ｓが０．８質量％を超えると、ホルムアルデヒドとレゾルシンとの反応触媒であるアルカリ金属水酸化物の量が多すぎて、レゾルシン−ホルムアルデヒド間での架橋が進み過ぎ、熱処理後の最終的なＲＦ樹脂の網目が密になり過ぎるため、結果として、ＲＦＬ接着剤層の硬さが硬くなりすぎる。一方、Ｓが０．０５質量％未満では、アルカリ金属水酸化物の量が少な過ぎて、ＲＦＬ接着剤液がゲル化し易く、安定性が悪くなる。ＲＦＬ接着剤層の硬さ及びＲＦＬ接着剤液の安定性の観点から、０．１≦Ｓ≦０．５（質量％）の範囲が好ましく、０．１≦Ｓ≦０．３（質量％）の範囲が更に好ましい。なお、アルカリ金属水酸化物としては、一般的にはＮａＯＨが好ましいが、他のアルカリ金属水酸化物、例えば、ＫＯＨ等でもよく、また、アルカリ金属水酸化物の代わりにアルカリ土類金属水酸化物を用いてもよい。
【００２０】
また、ＮＨ３水溶液を少量添加することにより、コードとゴムとの接着性がやや向上するが、式（ＩＶ）中のＡが０．５質量％を超えるか、式（Ｖ）中の（Ｓ＋Ａ）が０．８質量％を超えると、レゾルシン−ホルムアルデヒド間での架橋が進み過ぎ、熱処理後の最終的なＲＦ樹脂の網目が密になり過ぎるため、結果として、ＲＦＬ接着剤層の硬さが硬くなりすぎる。ＲＦＬ接着剤層の硬さの観点から、０≦Ａ≦０．３（質量％）、且つ０．１≦Ｓ＋Ａ≦０．５（質量％）の範囲が好ましい。
【００２１】
式（ＶＩ）において、Ｃが１０質量％未満では、接着剤液浸漬時にゴムとの接着に必要なだけの充分な接着剤固形分をコードに付着させることができない。一方、Ｃが２４質量％を超えると、総固形分濃度が高過ぎて、ＲＦＬ接着剤液がゲル化し易く、安定性が悪くなる。コードとゴムとの接着性及びＲＦＬ接着剤液の安定性の観点から、１４≦Ｃ≦２２（質量％）の範囲が好ましい。
【００２２】
次に、ＲＦＬ接着剤液中のラテックス成分に関し、式（ＶＩＩ）のａが１０質量％未満では、コードとゴムとの充分な接着が得られず、一方、８０質量％を超えると、接着力の被覆ゴム選択性が大きくなり過ぎて好ましくなく、また、ＲＦＬ接着剤液のコストも高くなり過ぎる。ゴムとの接着性及びＲＦＬ接着剤液のコストの観点から、３０≦ａ≦６０（質量％）の範囲が好ましい。
【００２３】
また、式（ＶＩＩＩ）に関し、ラテックス成分としてＳＢＲラテックスを加えると、耐熱接着性が向上して好ましいが、ｂが７０質量％を超えると、コードとゴムとの接着力が低下する。耐熱接着性及びゴムとの接着性の観点から、１０≦ｂ≦５０（質量％）の範囲が好ましい。
【００２４】
更に、式（ＩＸ）に関し、ｃが２０質量％未満では、加硫時のコード強力の低下を抑制する効果が充分でなく、一方、ｃが６０質量％を超えると、コードとゴムとの充分な接着が得られなくなる。コード強力低下の抑制効果及びゴムとの接着性の観点から、２５≦ｃ≦５０（質量％）の範囲が好ましい。
【００２５】
上記式（Ｉ）〜式（ＶＩ）、及び上記式（ＶＩＩ）〜（ＩＸ）の要件を総て同時に満たして初めて本発明の目的を達成しうるＲＦＬ接着剤液が得られるのであって、各要件の内一つのみを満たしても、本発明の目的を達成することはできない。
【００２６】
本発明のゴム補強用ポリケトン繊維コードを構成するポリケトン繊維は、上記式（Ｘ）で表される繰り返し単位から実質的になるポリケトンを原料とする。該ポリケトンは、分子中にＣＯ単位（カルボニル基）とエチレン性不飽和化合物由来の単位とが配列された交互共重合体、即ち、高分子鎖中で各ＣＯ単位の隣に、例えばエチレン単位等のオレフィン単位が一つずつ位置する構造である。また、該ポリケトンは、一酸化炭素と特定のエチレン性不飽和化合物一種との共重合体であってもよく、一酸化炭素とエチレン性不飽和化合物二種以上との共重合体であってもよい。式（Ｘ）中のＡを形成するエチレン性不飽和化合物としては、エチレン，プロピレン，ブテン，ペンテン，ヘキセン，ヘプテン，オクテン，ノネン，デセン，ドデセン，スチレン等の不飽和炭化水素化合物、メチルアクリレート，メチルメタクリレート，ビニルアセテート，ウンデセン酸等の不飽和カルボン酸又はその誘導体、更にはウンデセノール，６−クロロヘキセン，Ｎ−ビニルピロリドン，及びスルニルホスホン酸のジエチルエステル等が挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよいが、特にポリマーの力学特性や耐熱性等の点から、エチレン性不飽和化合物としてエチレンを主体とするものを用いたポリケトンが好ましい。
【００２７】
エチレンと他のエチレン性不飽和化合物とを併用する場合、エチレンは、全エチレン性不飽和化合物に対し、８０モル％以上になるように用いるのが好ましい。８０モル％未満では得られるポリマーの融点が２００℃以下になり、得られるポリケトン繊維コードの耐熱性が不充分となる場合がある。ポリケトン繊維コードの力学特性や耐熱性の点から、エチレンの使用量は、特に全エチレン性不飽和化合物に対し９０モル％以上が好ましい。前記のポリケトンは、公知の方法、例えばヨーロッパ特許公開第１２１９６５号，同第２１３６７１号，同第２２９４０８号及び米国特許第３９１４３９１号明細書に記載された方法に従って製造することができる。
【００２８】
上記ポリケトンの重合度は、ｍ−クレゾール中、６０℃で測定した溶液粘度が１．０〜１０．０ｄＬ／ｇの範囲にあるのが好ましい。溶液粘度が１．０ｄＬ／ｇ未満では、得られるポリケトン繊維コードの力学強度が不充分となる場合があり、コードの力学強度の観点から、溶液粘度が１．２ｄＬ／ｇ以上であるのが更に好ましい。一方、溶液粘度が１０．０ｄＬ／ｇを超えると、繊維化時の溶融粘度や溶液粘度が高くなりすぎて紡糸性が不良となる場合があり、紡糸性の観点から、溶液粘度が５．０ｄＬ／ｇ以下であるのが更に好ましい。繊維の力学強度及び紡糸性などを考慮すると、溶液粘度は１．３〜４．０ｄＬ／ｇの範囲が特に好ましい。
【００２９】
上記ポリケトンの繊維化方法は、特に限定されないが、一般的には溶融紡糸法又は溶液紡糸法が採用される。溶融紡糸法を採用する場合には、例えば特開平１−１２４６１７号公報に記載の方法に従って、ポリマーを通常、融点より２０℃以上高い温度、好ましくは融点より４０℃程度高い温度で溶融紡糸し、次いで、通常、融点より１０℃以下低い温度、好ましくは融点より４０℃程度低い温度において、好ましくは３倍以上の延伸比で、更に好ましくは７倍以上の延伸比で延伸処理することにより、容易に所望の繊維を得ることができる。
【００３０】
一方、溶液紡糸法を採用する場合、例えば特開平２−１１２４１３号公報に記載の方法に従って、ポリマーを例えばヘキサフルオロイソプロパノール，ｍ−クレゾール等に０．２５〜２０質量％、好ましくは０．５〜１０質量％の濃度で溶解させ、紡糸ノズルより押し出して繊維化し、次いでトルエン，エタノール，イソプロパノール，ｎ−ヘキサン，イソオクタン，アセトン，メチルエチルケトン等の非溶剤浴、好ましくはアセトン浴中で溶剤を除去、洗浄して紡糸原糸を得、さらに（融点−１００℃）〜（融点＋１０℃）、好ましくは（融点−５０℃）〜（融点）の範囲の温度で延伸処理することにより、所望のフィラメントを得ることができる。また、このポリケトンには、熱，酸素等に対して十分な耐久性を付与する目的で酸化防止剤を加えることが好ましく、また必要に応じて艶消し剤，顔料，帯電防止剤等も配合することができる。
【００３１】
また、かかるポリケトン繊維コードをゴム補強用として使用し、例えば補強材の積層枚数の低減、コード打ち込み本数の減少、コード太さの細糸化等により充分なタイヤ軽量化、低燃費化、省資源化、コスト低減、生産性向上等の目的を達成するためには、使用するポリケトン繊維の原糸強度が１５ｇ／ｄ以上であることが必要であり、好ましくは１８ｇ／ｄ以上である。
【００３２】
更に、上記ポリケトン繊維の単糸繊度は、１．５デニール以下であるのが好ましい。単糸繊度が１．５デニールを超えると、曲げ変形時にフィラメントの表面歪が大きくなり、熱時衝撃後の強力や耐疲労性が低下する。
【００３３】
本発明のＲＦＬ接着剤処理されゴム中に埋め込まれたポリケトン繊維コードにおいては、そのＲＦＬ接着剤層が従来のものとくらべて柔軟であり、コードを構成する各フィラメントに対する接着剤層による拘束が小さいのでコード伸長時の各フィラメントの均一な応力分担が達成でき、該コードが本来もっている高強力を発揮できるものと考えられる。また、更に、接着剤層とフィラメントの剛性差のバランスが適当であるため、熱時衝撃後のコード強力を高く維持することができる。
【００３４】
本発明のゴム補強用ポリケトン繊維コードは、ポリケトン繊維からなるコードを上記ＲＦＬ接着剤液を用いて接着剤処理し、更に、該コードをゴム中に埋め込み加硫して製造される。ここで、該コードの製造においては、コードにポリケトン繊維を用い、使用するＲＦＬ接着剤液が上述の配合を満たす限り、特に制限はなく、公知の製造方法を採用することができる。なお、ＲＦＬ接着剤液に浸漬する際のコード張力が０．３ｇ／ｄ以上では、該コード内部に接着剤液が充分含浸せず、上撚交差面での繊維の接触摩耗疲労が起こり易くなる。この観点から、ＲＦＬ接着剤液に浸漬する際のコード張力は、好ましくは０．２ｇ／ｄ以下、さらに好ましくは０．１ｇ／ｄ以下である。
【００３５】
本発明のタイヤは、上記ゴム補強用ポリケトン繊維コードをタイヤの何れかの部材に用いたことを特徴とし、ここで、該タイヤ部材としては、カーカス、ベルト補強層及びベルトが挙げられる。上記ゴム補強用ポリケトン繊維コードは高強度であるため、タイヤ部材の強度を低下させることなく、コード打ち込み本数を低減したり、コード径を細くすることができ、その結果、タイヤの軽量化、低燃費化、省資源化、コスト削減、生産性向上を達成することができる。
【００３６】
次に本発明のタイヤの実施態様を図面に基づき説明する。図１は、本発明の空気入りタイヤの一実施態様を示す断面図である。図１に示すタイヤは、一対のビード部１と、一対のサイド部２と、トレッド部３と、該ビード部１に埋設されたビードコア４間にトロイド状に延在させたカーカス５と、該カーカス５のクラウン部でタイヤ径方向外側に配した少なくとも二枚のベルト層からなるベルト６と、該ベルト６のタイヤ径方向外側でベルト６の全体を覆うように配置したベルト補強層７Ａと、該ベルト補強層７Ａのタイヤ径方向外側でベルト６の両端部を覆うように配置した一対のベルト補強層７Ｂとからなる。図示例のベルト補強層７Ａ，７Ｂは、夫々一層であるが、二層以上であってもよい。また、ベルト補強層７Ａ及び／又はベルト補強層７Ｂが省略されたタイヤも、本発明のタイヤの一例である。ここで、本発明のタイヤにおいては、カーカス５、ベルト補強層７Ａ，７Ｂ及びベルト６の少なくとも何れかに、上述したゴム補強用ポリケトン繊維コードを適用するのが好ましい。
【００３７】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、  本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
【００３８】
強度２０ｇ／ｄ、単糸繊度１．０デニールのポリケトン繊維（ＰＫ繊維、式（Ｘ）中のＡがエチレン基のもの）と、強度１２．２ｇ／ｄ、単糸繊度６．９デニールのナイロン６６繊維とを用い、表１に示す構造及び撚り数のコードを試作し、該コードの強力及び強力利用率を以下のようにして測定した。結果を表１に示す。
【００３９】
（１）破断強力、強度
原糸、生コード、ディップコード、加硫後コードともに総てＪＩＳ  Ｌ１０１７に従い、島津製作所製オートグラフにて引っ張りテストし、破断時の強力（ｋｇ）を求めた。また、強度（ｇ／ｄ）の算出は次式に従い、このときのコードデニールは、原糸についてはＪＩＳ  Ｌ１０１７の正量繊度を用いた。
強度＝破断強力／正量繊度
【００４０】
（２）強力利用率
生コードの強力を原糸総強度で除し、％で表示した。
【００４１】
次に、軟水にレゾルシンを溶解させた後、ＮａＯＨ水溶液を添加し、次いでホルマリンを添加し、室温下で６時間放置熟成させ、次いでＮＨ３水溶液を加える配合の場合はＮＨ３水溶液を加えた後、ラテックスを加え、更に室温下で２４時間放置熟成させてＲＦＬ接着剤液を調製し、接着剤液処理（ディップ処理）に用いた。
【００４２】
本実施例及び比較例における接着剤液処理の方法の概要を図２に示す。図２において、プレ緊張熱処理ゾーン１１、乾燥ゾーン１２、ホットゾーン１３、ノルマライズゾーン１４の各ゾーンにおいて、コードにかける温度、露出時間、張力はそれぞれ１９０℃×４０秒×１．０ｇ／ｄ、１３０℃×１２０秒×０．８ｇ／ｄ、２３５℃×４０秒×０．８ｇ／ｄ、２３０℃×４０秒×０．５ｇ／ｄとした。
【００４３】
上記の条件で接着剤液処理を実施し、接着剤液処理後のコード（ディップコード）について上記の方法で強力を測定し、ディップコードの強力を生コードの強力で除して強力保持率（％）を求めた。結果を表１に示す。
【００４４】
更に、上記ディップコードを、天然ゴム７０質量部、スチレン・ブタジエン共重合体ゴム３０質量部、カーボンブラック４０質量部、ステアリン酸２質量部、石油系軟化剤１０質量部、パインタール４質量部、亜鉛華５質量部、Ｎ−フェニル−β−ナフチルアミン１．５質量部、２−ベンゾチアゾリルスルフィド０．７５質量部、ジフェニルグアニジン０．７５質量部、硫黄３．５質量部からなるゴム組成物中に埋め込み、幅５０ｍｍのサンプルを作製し、モールド中１６０℃で２０分間加硫した。加硫終了後、サンプルをモールドから取り出し、すぐさま約１０ｋｇの重さの鉄製の円柱（幅１００ｍｍ）を高さ３０ｃｍから落下させ、その後、加硫ゴムからコードを取り出し、上記の方法で熱時衝撃後のコード強力を測定した。また、熱時衝撃後のコード強力を生コードの強力で除して強力保持率（％）を求めた。これらの結果を表１に示す。
【００４５】
更に、加硫ゴムからコードを３００ｍｍ／分の速度で引き出した際のコード１本あたりの剥離抗力を求めて、これを接着力（ｋｇ／本）とした。
【００４６】
【表１】
2004308027.tif 000004
【００４７】
表１の結果からＰＫ繊維コードに本発明で規定する配合のＲＦＬ接着剤液を用いてディップ処理することにより、ディップコードの強力保持率を著しく高くすることができることが分かる。また、熱時衝撃後のコードの強力及び強力保持率も高くすることができる。
【００４８】
一方、比較例１では、コードにポリケトン繊維を用いているものの、ＲＦＬ接着剤液の配合が本発明で規定する範囲を外れているため、ディップコードの強力保持率及び熱時衝撃後のコードの強力保持率が低下していた。また、比較例２では、ナイロン６６繊維をコードに採用し、本発明で規定する範囲外の配合のＲＦＬ接着剤液を用いているため、ディップコードの強力保持率が更に低下し、熱時衝撃後のコードの強力保持率が著しく低下していた。更に、比較例３では、本発明で規定する配合のＲＦＬ接着剤液を用いているものの、ナイロン６６繊維をコードに用いているため、熱時衝撃後のコードの強力保持率が著しく低下していた。
【００４９】
【発明の効果】
本発明によれば、特定の配合のＲＦＬ接着剤液を用いて、ポリケトン繊維コードをディップ処理することにより、ＲＦＬ接着剤液で処理した後の強力保持率が高いポリケトン繊維コードを提供することができ、該コードは熱時衝撃後の強力保持率も高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りタイヤの一実施態様を示す断面図である。
【図２】実施例及び比較例における接着剤液処理方法の概要を示す。
【符号の説明】
１  ビード部
２  サイド部
３  トレッド部
４  ビードコア
５  カーカス
６  ベルト
７Ａ，７Ｂ  ベルト補強層
１１  プレ緊張熱処理ゾーン
１２  乾燥ゾーン
１３  ホットゾーン
１４  ノルマライズゾーン
【図１】
2004308027.tif 000006
【図２】
2004308027.tif 000007