(57)【要約】【課題】耐折強度及び静電容量に優れ、しかも静電容量が均一な電解コンデンサ電極用アルミニウム材およびその製造方法、並びに電解コンデンサを提供する。【解決手段】Ａｌ純度が９９．９９質量％以上で、表面において立方体方位の結晶粒が９５％以上の面積を占めるとともに、表面の凹状欠陥部が、平均値で、長径が50μm以下、深さが10μm以下であり、50個/mm2以下の密度である。【選択図】  図２
2004308005.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａｌ純度が９９．９９質量％以上で、表面において立方体方位の結晶粒が９５％以上の面積を占めるとともに、表面の凹状欠陥部は、長径が平均値で50μm以下、深さが平均値で10μm以下、密度が50個/mm2以下であることを特徴とする電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【請求項２】
表面の凹状欠陥部の深さが平均値で５μm以下であり、密度が２0個/mm2以下である請求項１に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【請求項３】
５０℃、２ mol／ｌのりん酸水溶液中にアルミニウム材を浸漬し、浸漬時間とアルミニウム材の静電容量との関係を示す静電容量曲線（Ａ）において、静電容量の最大変化率を示す直線（Ｂ）と、最大静電容量を示す直線（Ｃ）との交点（Ｐ）に対応する浸漬時間によって定義される酸化膜溶解時間（Ｔ）について、アルミニウム材の幅方向端縁から20mm以内の任意の部位と幅中央部の任意の部位とで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の差異が５ｓｅｃ以下である請求項１または２に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【請求項４】
降伏強度が15〜40N/mm2、引張強度が20〜50N/mm2である請求項１〜３のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【請求項５】
Ａｌ純度が９９．９９質量％以上で、表面において立方体方位の結晶粒が９５％以上の面積を占めるとともに、降伏強度が15〜40N/mm2、引張強度が20〜50N/mm2、JISB0601(1976)に規定される圧延方向の表面粗さが、2.0μm≦Rz≦7.0μm、3.0μm≦Rmax≦10.0μmであり、
かつ、５０℃、２ mol／ｌのりん酸水溶液中にアルミニウム材を浸漬し、浸漬時間とアルミニウム材の静電容量との関係を示す静電容量曲線（Ａ）において、静電容量の最大変化率を示す直線（Ｂ）と、最大静電容量を示す直線（Ｃ）との交点（Ｐ）に対応する浸漬時間によって定義される酸化膜溶解時間（Ｔ）について、アルミニウム材の幅方向端縁から20mm以内の任意の部位と幅中央部の任意の部位とで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の差異が５ｓｅｃ以下であることを特徴とする電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【請求項６】
JISB0601(1976)に規定される圧延方向の表面粗さが、2.0μm≦Rz≦5.0μm、3.0μm≦Rmax≦7.0μmである請求項５に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【請求項７】
アルミニウム材の幅方向端部に形成された厚み方向に湾曲状に変形した湾曲状変形部におけるアルミニウム材幅方向の長さ（Ｌ）と、湾曲状変形部の端縁の垂下量（ｔ）とが、下記の1),2)式に規定する寸法条件を満足する請求項１〜６のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
20μm≦L≦100μm ・・・・1)
t/L≦1/3         ・・・・2)
【請求項８】
表面に形成された酸化膜の厚さが、ハンターホール法による測定数値で30Å以上、42Å未満である請求項１〜７のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【請求項９】
アルミニウム材が電解コンデンサ陽極材である請求項１〜８のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【請求項１０】
熱間圧延後、複数回の冷間圧延と、中間焼鈍を施し、引き続き軽圧下冷延と最終焼鈍を行う工程を経た後、最終焼鈍後のコイルの幅方向の端部を刃状ロールによりスリットし、端部の酸化膜増大部を連続的に除去する工程において、
前記刃状ロールに対する定常状態でのアルミニウム材通過速度をｒm/secとし、アルミニウム材通過時のアルミニウム断面への付加応力をσ N/mm2とする時、ｒとσが以下の3),4)式を満足することを特徴とする、電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
3.0≦ｒ≦7.0・・・・・・・・・・・3)
-1.2×r+7≦σ≦-1.2×r+18・・・・・4)
【請求項１１】
ｒとσが以下の3),4´)式を満足する請求項１０に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
3.0≦ｒ≦7.0・・・・・・・・・・・・3)
-1.2×r+7.2≦σ≦-1.2×r+9.0・・・・・4´)
【請求項１２】
刃状ロールに対する定常状態のアルミニウム材通過速度がｒm/secに到達するまでのアルミニウム材の加速度をａm/sec2とし、加速度付与時のアルミニウム断面への付加応力をσa N/mm2とする時、ａとσaが以下の5),6)式を満足する請求項１０または１１に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
0.04≦ａ≦0.12・・・・・・・・・・・5)
-6×ａ+0.6≦σa≦-60×ａ+16・・・・・6)
【請求項１３】
ａとσaが以下の5),6´)式を満足する請求項１２に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
0.04≦ａ≦0.12・・・・・・・・・・・5)
-6×ａ+0.6≦σa≦-60×ａ+6・・・・・6´)
【請求項１４】
アルミニウム材が電解コンデンサ陽極材である請求項１０〜１３のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
【請求項１５】
請求項１〜９のいずれかに記載のアルミニウム材が電極に用いられているアルミニウム電解コンデンサ。
【請求項１６】
請求項１０〜１４のいずれかに記載の製造方法によって製造されたアルミニウム材が電極に用いられているアルミニウム電解コンデンサ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電解コンデンサの電極として使用されるアルミニウム材及びその製造方法、ならびに電解コンデンサに関するものである。
【０００２】
なお、この明細書において、「アルミニウム」の語はアルミニウムおよびその合金の両者を含む意味で用いられる。
【背景技術】
【０００３】
通常、電解コンデンサ電極に使用されるアルミニウム材は、拡面率を高めて静電容量を向上させるために電気化学的あるいは化学的エッチング処理が施される。
【０００４】
とりわけ、近年、ノート型パーソナルコンピューター用交流・直流コンバータ電源、あるいは、照明器具、空調機、冷蔵庫、洗濯機等のインバータ電源等に、電解コンデンサが採用されているのに伴って、電解コンデンサの定格電圧の上昇、静電容量の増大に対するニーズが高まっている。
【０００５】
さらに、この静電容量の均一性が求められることから、アルミニウム材の電解エッチングの際のエッチピットの起点となる酸化膜がコイル内で均一であることも解決すべき課題となっている。
【０００６】
この他、エッチング及び化成処理された板あるいは箔からなるアルミニウム材は、電極材として巻回された状態で電解コンデンサに組み立てられるが、コンデンサの小型化、および製造能率の向上を図るために可及的大きな曲率で巻回され、高い応力がアルミニウム材に付加される。このため、この製造工程において、高い応力が付加された際にアルミニウム材が破断する場合がある。このような破断は、エッチングされた際にピットが箔の断面中央部に向かって不均一に伸び、断面積が極端に減少した結果発生することが多い。この弊害を防止するためには、アルミニウム材の厚さ方向の中央でのエッチングピットの深さを均一とする必要があり、このため、表面に凹状に変形した欠陥部が無いことが望ましい。
【０００７】
一般に、電解コンデンサ用アルミニウム材は、熱延後、複数回の冷間圧延と、中間焼鈍を施し、引き続き軽圧下冷延と最終焼鈍を行うことにより、コイル状のものとして得られる。前記最終焼鈍では、コイルの表面酸化を防止するために、炉内の雰囲気を還元性ガスとし、その露点も極力低減するよう留意がなされているが、このような技術改善をもってしても、そのコイルの幅方向端部および外周は雰囲気中に含まれる微量酸素、微量水蒸気の影響を受けて、酸化膜厚が増大する。
【０００８】
このように酸化膜が増大したコイルの幅方向の端部は、一般には、最終焼鈍後に刃状ロールを有する設備でスリットされ、連続的に除去される。この工程において、幅方向の端部の切断面には、突起状の切断残部が生じる。以下、これを「バリ」と記述する。また、刃状ロールの隙間に押し込まれ端部が湾曲状に変形する。以下、この湾曲状変形部の変形量の大きいものを「ダレ」と記述する。このような「バリ」、「ダレ」が製品コイルにおいて顕在化すると、連続エッチング処理において端部の不均一なエッチングの発生や、コンデンサ電極材として巻回される場合の形状劣化、破断等の弊害が生じる。
【０００９】
そこで、アルミニウム材の幅方向端部の湾曲状変形を抑制するために、スリット工程においてはアルミニウム材に対して適正な張力を付加する必要がある。適正な張力下では、「バリ」「ダレ」は最小限に抑えられる。一方、この適正範囲の張力を付加した場合、コイルから高速でスリットに入る際の急速な応力付加により、静的機械試験で得られる降伏点よりも低い応力でありながら、組成変形が生じ、厚さの不均一な減少が生じることを本発明者らは見出した。
【００１０】
この際、アルミニウム材の表面に不均一な変形が生じ、表面に圧延方向に対して特定の角度で配列する凹状に陥没変形した欠陥として現れることを本発明者らは合わせて見出した。このような欠陥を伴った不均一な変形を生じると、電解用アルミニウム材に直流電流を用いたエッチングを施した際、エッチピットの形成にも不均一をもたらし、静電容量の低下、さらにはEIAJ  RC2364法で規定されるエッチング後の耐折強度の低下につながることを、本発明者は見出した。
【００１１】
このような欠陥を、表面の形状、粗さとして捕らえた場合、電解コンデンサ用アルミニウム材の表面粗さに関して、以下の特許文献に示すようなような技術が既に存在する。
【００１２】
特許文献１には、表面平均粗さであるRaを0.35μm以下に限定することが記載されている。
【００１３】
特許文献２にはRaを0.1〜0.5μmに限定することが記載されている。
【００１４】
特許文献３には、最終焼鈍後に特定の伸びを付与することで静電容量が増大すること、及びその理由として表面酸化皮膜の欠陥の有無が影響することが開示されている。
【００１５】
特許文献４には、凹部の分布密度の制御技術が開示されており、微小な酸化膜や、油分の炭化物の冷間圧延での押さえ込みによる微小な凹状欠陥を抑制することが開示されている。
【００１６】
特許文献５〜７には、特許文献４で開示された凹状欠陥を制御したアルミニウム材の製造方法が開示されている。
【００１７】
特許文献８には、表面最大粗さであるRmaxを1μm以下に限定することが記載されている。
【００１８】
特許文献９には、表面平均粗さであるRaが、0.3〜1.5μmで、また表面最大粗さであるRyを0.5〜5.0μmに限定することが記載されている。
【特許文献１】特開昭６２−２２８４５６号公報
【特許文献２】特開平４−１７９１１０号公報
【特許文献３】特開平４−３４１５４５号公報
【特許文献４】特開平５−２０５９８３号公報
【特許文献５】特開平５−２００４０５号公報
【特許文献６】特開平５−２００４０６号公報
【特許文献７】特開平５−２００４０７号公報
【特許文献８】特開平６−１５１２５９号公報
【特許文献９】特開平１１−１６２４７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
しかしながら、これらの特許文献には、電解コンデンサ用アルミニウム材について、焼鈍後の伸びの付与、あるいは製造工程における凹状欠陥についての技術開示はなされているものの、焼鈍後のコイルの端部を連続的に切除する際に、不可避的に生じる応力による表面の粗大な凹状陥没欠陥の存在や、その制御に関する情報の開示はなされていない。また、静電容量と共に電解コンデンサの製造のための耐折強度（折り曲げ強度）の観点から、物性を規定することは開示されていない。
【００２０】
また、特許文献９の技術分野は、２次電池や電気二重層コンデンサの集電体であり、その強度は98MPa以上となされている。このため、アルミニウム材表面における製造時の粗さの影響要因が、集電体では静電容量に影響するが、エッチング後の耐折強度に影響することは考慮されていない。
【００２１】
この発明は、このような背景に鑑みてなされたものであって、耐折強度(折曲げ強度)及び静電容量に優れ、しかも静電容量が均一な電解コンデンサ電極用アルミニウム材およびその製造方法、並びに電解コンデンサを提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
本発明は、上記課題を解決するために、以下の手段を提供する。
（１）Ａｌ純度が９９．９９質量％以上で、表面において立方体方位の結晶粒が９５％以上の面積を占めるとともに、表面の凹状欠陥部は、長径が平均値で50μm以下、深さが平均値で10μm以下、密度が50個/mm2以下であることを特徴とする電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
（２）表面の凹状欠陥部の深さが平均値で５μm以下であり、密度が２0個/mm2以下である前項１に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
（３）５０℃、２ mol／ｌのりん酸水溶液中にアルミニウム材を浸漬し、浸漬時間とアルミニウム材の静電容量との関係を示す静電容量曲線（Ａ）において、静電容量の最大変化率を示す直線（Ｂ）と、最大静電容量を示す直線（Ｃ）との交点（Ｐ）に対応する浸漬時間によって定義される酸化膜溶解時間（Ｔ）について、アルミニウム材の幅方向端縁から20mm以内の任意の部位と幅中央部の任意の部位とで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の差異が５ｓｅｃ以下である前項１または２に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
（４）降伏強度が15〜40N/mm2、引張強度が20〜50N/mm2である前項１〜３のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
（５）Ａｌ純度が９９．９９質量％以上で、表面において立方体方位の結晶粒が９５％以上の面積を占めるとともに、降伏強度が15〜40N/mm2、引張強度が20〜50N/mm2、JISB0601(1976)に規定される圧延方向の表面粗さが、2.0μm≦Rz≦7.0μm、3.0μm≦Rmax≦10.0μmであり、
かつ、５０℃、２ mol／ｌのりん酸水溶液中にアルミニウム材を浸漬し、浸漬時間とアルミニウム材の静電容量との関係を示す静電容量曲線（Ａ）において、静電容量の最大変化率を示す直線（Ｂ）と、最大静電容量を示す直線（Ｃ）との交点（Ｐ）に対応する浸漬時間によって定義される酸化膜溶解時間（Ｔ）について、アルミニウム材の幅方向端縁から20mm以内の任意の部位と幅中央部の任意の部位とで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の差異が５ｓｅｃ以下であることを特徴とする電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
（６）JISB0601(1976)に規定される圧延方向の表面粗さが、2.0μm≦Rz≦5.0μm、3.0μm≦Rmax≦7.0μmである前項５に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
（７）アルミニウム材の幅方向端部に形成された厚み方向に湾曲状に変形した湾曲状変形部におけるアルミニウム材幅方向の長さ（Ｌ）と、湾曲状変形部の端縁の垂下量（ｔ）とが、下記の1),2)式に規定する寸法条件を満足する前項１〜６のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
【００２３】
20μm≦L≦100μm ・・・・1)
t/L≦1/3         ・・・・2)
（８）表面に形成された酸化膜の厚さが、ハンターホール法による測定数値で30Å以上、42Å未満である前項１〜７のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
（９）アルミニウム材が電解コンデンサ陽極材である前項１〜８のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材。
（１０）熱間圧延後、複数回の冷間圧延と、中間焼鈍を施し、引き続き軽圧下冷延と最終焼鈍を行う工程を経た後、最終焼鈍後のコイルの幅方向の端部を刃状ロールによりスリットし、端部の酸化膜増大部を連続的に除去する工程において、
前記刃状ロールに対する定常状態でのアルミニウム材通過速度をｒm/secとし、アルミニウム材通過時のアルミニウム断面への付加応力をσ N/mm2とする時、ｒとσが以下の3),4)式を満足することを特徴とする、電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
【００２４】
3.0≦ｒ≦7.0・・・・・・・・・・・3)
-1.2×r+7≦σ≦-1.2×r+18・・・・・4)
（１１）ｒとσが以下の3),4´)式を満足する前項１０に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
【００２５】
3.0≦ｒ≦7.0・・・・・・・・・・・・3)
-1.2×r+7.2≦σ≦-1.2×r+9.0・・・・・4´)
（１２）刃状ロールに対する定常状態のアルミニウム材通過速度がｒm/secに到達するまでのアルミニウム材の加速度をａm/sec2とし、加速度付与時のアルミニウム断面への付加応力をσa N/mm2とする時、ａとσaが以下の5),6)式を満足する前項１０または１１に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
【００２６】
0.04≦ａ≦0.12・・・・・・・・・・5)
-6×ａ+0.6≦σa≦-60×ａ+16・・・・6)
（１３）ａとσaが以下の5),6´)式を満足する前項１２に記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
【００２７】
0.04≦ａ≦0.12・・・・・・・・・・5)
-6×ａ+0.6≦σa≦-60×ａ+6・・・・6´)
（１４）アルミニウム材が電解コンデンサ陽極材である前項１０〜１３のいずれかに記載の電解コンデンサ電極用アルミニウム材の製造方法。
（１５）前項１〜９のいずれかに記載のアルミニウム材が電極に用いられているアルミニウム電解コンデンサ。
（１６）前項１０〜１４のいずれかに記載の製造方法によって製造されたアルミニウム材が電極に用いられているアルミニウム電解コンデンサ。
【発明の効果】
【００２８】
本発明に係る電解コンデンサ用アルミニウム材によれば、エッチング後の耐折強度比及び静電容量が高く、しかも各部の静電容量を均一にでき、特にアルミニウム材がコイルの場合には、各部で静電容量のばらつきの少ないコイルとなし得る。
【００２９】
本発明に係る電解コンデンサ用アルミニウム材の製造方法によれば、エッチング後の耐折強度比及び静電容量が高く静電容量が均一なアルミニウム材の製造が可能となる。
【００３０】
本発明に係る電解コンデンサは、アルミニウム材を巻回して電極材とするときの破損を抑制できるとともに、静電容量の高いものとなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
前述の通り、本発明の第１のものは、Ａｌ純度が９９．９９質量％以上で、表面において立方体方位の結晶粒が９５％以上の面積を占めるとともに、表面の凹状欠陥部は、長径が平均値で50μm以下、深さが平均値で10μm以下、密度が50個/mm2以下であることを特徴とする電解コンデンサ電極用アルミニウム材にある。
【００３２】
本発明の第１のものについて、構成要素毎に説明すると、Ａｌ純度は９９．９９質量％以上とする。これ未満の純度では、立方体方位の結晶粒の９０％以上の面積率確保が困難となる。
【００３３】
立方体方位の結晶粒は９５％以上の面積率を確保することとする。９５％未満では、静電容量の低下が避けられない。
【００３４】
アルミニウム材の製造時、アルミニウム材に高速で過剰な張力を付加すると、不可避的に表面に凹状に陥没変形した欠陥が生じることを本発明者らは見出した。この凹状欠陥部は、張力の制御等により極力抑止する必要がある。具体的には、長径が平均値で50μm以下、深さが平均値で10μm以下、密度が50個/mm2以下に抑制する必要がある。
【００３５】
凹状欠陥部の長径、深さが前記規定範囲を超える場合、エッチング後の耐折強度の低下や、静電容量の低下を伴う。また、長径、深さが本発明での規定範囲を超えると、分布密度も本発明での規定範囲を超える場合が多い。但し、本発明範囲内の長径、深さ条件を満足した場合でも、分布密度が本発明での規定範囲を超えると、エッチング後の耐折強度、あるいは静電容量が低下する場合がある。
【００３６】
好ましくは、上記の凹状欠陥部の深さは５μm以下で、密度は20個/mm2以下であるのが良い。
【００３７】
アルミニウム材は、りん酸水溶液によって溶解される酸化膜溶解時間（Ｔ）について、コイルの幅方向端部から20mm以内の任意の部位と、幅中央部の任意の部位とで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の差異が５ｓｅｃ以下であるのが望ましい。ここで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の定義は、５０℃、２ mol／ｌのりん酸水溶液中に箔を浸漬し、図１に示す該アルミニウム材の浸漬時間と静電容量との関係を示す静電容量曲線（Ａ）において、静電容量の最大変化率を示す直線（Ｂ）と、最大静電容量を示す直線（Ｃ）との交点（Ｐ）で規定される浸漬時間とする。
【００３８】
アルミニウム材の幅方向での酸化膜溶解時間の差異が５ｓｅｃを超えると、アルミニウム材端部において静電容量、および耐折強度が低下する場合がある。このため本発明では、りん酸水溶液によって溶解される酸化膜溶解時間（Ｔ）が、コイルの幅方向端縁から20mm以内の任意の部位と、幅中央部の任意の部位とで、５ｓｅｃ以下の差異が望ましいものと規定した。
【００３９】
また、本発明の第２のものは、Ａｌ純度が９９．９９質量％以上で、表面において立方体方位の結晶粒が９５％以上の面積を占めるとともに、降伏強度が15〜40N/mm2、引張強度が20〜50N/mm2、JISB0601(1976)に規定される圧延方向の表面粗さが、2.0μm≦Rz≦7.0μm、3.0μm≦Rmax≦10.0μmであり、かつ、５０℃、２ mol／ｌのりん酸水溶液中にアルミニウム材を浸漬し、浸漬時間とアルミニウム材の静電容量との関係を示す静電容量曲線（Ａ）において、静電容量の最大変化率を示す直線（Ｂ）と、最大静電容量を示す直線（Ｃ）との交点（Ｐ）に対応する浸漬時間によって定義される酸化膜溶解時間（Ｔ）について、アルミニウム材の幅方向端縁から20mm以内の任意の部位と幅中央部の任意の部位とで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の差異が５ｓｅｃ以下であることを特徴とする電解コンデンサ電極用アルミニウム材にある。
【００４０】
アルミニウム材の降伏強度は15〜40N/mm2、引張強度は20〜50N/mm2が望ましいものとする。本発明に該当する立方体結晶粒の方位密度を確保する場合、最終焼鈍において400℃以上の温度での焼鈍が必要となる。また、コンデンサを製作するために、エッチング及び化成処理したアルミニウム箔等のアルミニウム材を、高速で、かつ小径に巻回する場合、一定以上の降伏強度が必要となる。そこで、本発明者らは、(100)方位密度を確保するための焼鈍温度、および要求される降伏強度を考慮し、降伏強度を15N/mm2以上、40N/mm2以下が望ましいものとした。また、破断防止を図るため、引張強度は、降伏強度に依存するが、最低値として20N/mm2以上が望ましいと規定した。引張強度の上限は、規定する重要な理由は特にないが、方位密度確保のための焼鈍温度を考慮すると50N/mm2とするのが良い。
【００４１】
本発明の第２のものについて、構成要素毎に説明すると、Ａｌ純度は９９．９９質量％以上とする。これ未満の純度では、立方体方位の結晶粒の９０％以上の面積率確保が困難となる。
【００４２】
立方体方位の結晶粒は９５％以上の面積率を確保することとする。９５％未満では、静電容量の低下が避けられない。
【００４３】
アルミニウム材の降伏強度は15〜40N/mm2、引張強度は  20〜50N/mm2とする。本発明に該当する立方体結晶粒の方位密度を確保する場合、最終焼鈍において400℃以上の温度での焼鈍が必要となる。また、コンデンサを製作するために、エッチング及び化成処理したアルミニウム箔等のアルミニウム材を、高速で、かつ小径に巻回する場合、一定以上の降伏強度が必要となる。そこで、本発明者らは、(100)方位密度を確保するための焼鈍温度、および要求される降伏強度を考慮し、降伏強度を15N/mm2以上、40N/mm2以下とした。また、破断防止を図るため、引張強度は、降伏強度に依存するが、最低値として20N/mm2以上と規定した。引張強度の上限は、規定する重要な理由は特にないが、方位密度確保のための焼鈍温度を考慮して50N/mm2とした。
【００４４】
圧延方向において、JISB0601(1976)に規定される表面粗さを、アルミニウム材の幅中央部において、2.0μm≦Rz≦7.0μm、3.0μm≦Rmax≦10.0μmと規定した。Rzが7.0μm、Rmaxが10.0μmを超えると、エッチング後の箔表面の凹凸が増幅されると共に、エッチングされた後のエッチピットに侵食された箔厚中央部の厚みが不均一となり、高速に巻き取る際の箔の強度が不足して破断を生じる危険性が高まる。そこで箔表面の粗さの内、Rz、Rmaxに対して、その上限をRz≦7.0μm、Rmax≦10.0μmと規定した。好適には、Rz≦5.0μm、Rmax≦7.0μmである。
【００４５】
一方、粗さの加減をそれぞれRz≧2.0μm、Rmax≧3.0μmと規定した。圧延ロールの研磨方法、アルミニウム材製造中の圧延ロールの表面粗さ変化を考慮し、ロール維持に関する経済性を鑑みて、各表面粗さの下限を規定した。
【００４６】
アルミニウム材は、りん酸水溶液によって溶解される酸化膜溶解時間（Ｔ）について、コイルの幅方向端部から20mm以内の任意の部位と、幅中央部の任意の部位とで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の差異が５ｓｅｃ以下に規定される。ここで、前記酸化膜溶解時間（Ｔ）の定義は、前記の第１の発明における定義と同じである。
【００４７】
アルミニウム材の幅方向での酸化膜溶解時間の差異が５ｓｅｃを超えると、アルミニウム材端部において静電容量、および耐折強度が低下する。このため本発明では、りん酸水溶液によって溶解される酸化膜溶解時間（Ｔ）が、コイルの幅方向端縁から20mm以内の任意の部位と、幅中央部の任意の部位とで、５ｓｅｃ以下の差異であるものとした。
【００４８】
この発明の第１のもの、第２のもののいずれにおいても、コイル状アルミニウム材のスリット加工により、図２に示すように、アルミニウム材１の幅方向端部には、厚み方向に湾曲した湾曲状変形部（ダレ）２が生じる。この湾曲状変形部２におけるアルミニウム材幅方向の長さＬと、変形部の端縁の垂下量ｔが、以下の1)2)式を満足することが望ましい。
【００４９】
20μm≦L≦100μm ・・・・1)
t/L≦1/3         ・・・・2)
Lが、20μm未満であると、コイルの端部切除時に付加される張力が増大し、表面に前記凹状欠陥部が生じやすくなる。また、100μmを超えると、湾曲状変形部の変形量が大きくなると「ダレ」や「バリ」が生じ、エッチング時に不均一なエッチング状態となり、あるいはコンデンサ組み立てのための巻回時に形状劣化や破断等の支障を生じる場合がある。また、この変形部が「ダレ」であるか否かの判断基準となるt/Ｌは、1/3以下とする。1/3を超えると、「ダレ」となって、前述のエッチングの不均一やコンデンサ組み立て時の支障が生じる場合がある。
【００５０】
さらに、アルミニウム材は、コイル全体において表面に形成される酸化膜の厚さが、ハンターホール法による測定数値で30Å以上、42Å未満であることが望ましい。酸化皮膜厚が下限未満では、焼鈍温度や焼鈍時間が不十分である恐れがあり、９５％以上の(100)方位密度を安定して確保できない場合が生じる。一方、酸化皮膜厚が上限以上になると、エッチング時に形成されるエッチピットの分布が不均一となり、十分な静電容量、あるいはエッチング後のアルミニウム材の強度が低下する恐れがある。
【００５１】
そこで本発明では、酸化膜厚をハンターホール法による測定数値で30Å以上、42Å未満が望ましいものとする。
【００５２】
上記のようなアルミニウム材の製造方法としては、一般的には、熱間圧延後、複数回の冷間圧延と、中間焼鈍を施し、引き続き軽圧下冷延を経てコイルとし、さらに最終焼鈍を行う工程を経た後、最終焼鈍後のコイルの幅方向の少なくともいずれかの端部を刃状ロールによりスリットし、端部の酸化膜増大部を連続的に除去する。この除去工程において、刃状ロールに対する定常状態の通箔速度（アルミニウム材の通過速度）をｒm/secとし、通箔時（アルミニウム材通過時）の箔（アルミニウム材）断面への付加応力をσ N/mm2とする時、ｒとσが以下の3),4)式を満足することで、この発明に係るアルミニウム材が得られる。
【００５３】
3.0≦r≦7.0・・・・・・・・・・・・3)
-1.2×r+7≦σ≦-1.2×r+18・・・・・・4)
通箔速度（アルミニウム材の通過速度）ｒが、3.0より小さい場合、作業能率が低下し、経済性を阻害する。一方、7.0を超えると、アルミニウム材に付加される張力が過剰となり、表面の凹状欠陥部の抑制が困難となる。また、アルミニウム材に付加される張力は、前述のように、通箔時の速度に影響されることから、速度に対し、特定の関係範囲内に制御する必要があることを見出した。種々の条件を検討した結果、張力σは、-1.2×ｒ+7を下回ると、コイル状に巻き取ったアルミニウム材の幅方向端部に、湾曲状変形の大きな「ダレ」が生じ、コイル内の隙間が増大し、さらには巻き取り後の搬送や、取り扱いの段階で形状の崩れが生じる。一方、σが-1.2×ｒ+18を超えると、前述のような表面の凹条欠陥部の抑制が困難となる。好適には、
-1.2×r+7.2≦σ≦-1.2×r+9.0・・・・4´)
とするのがよい。
【００５４】
その他の付帯的条件としては、前述で規定した、刃状ロールに対する定常状態の通箔速度（アルミニウム材の通過速度）ｒm/secに到達するまでの通箔加速度（アルミニウム材通過時の加速度）をａm/sec2とし、加速度付与時の箔（アルミニウム材）断面への付加応力をσa N/mm2とする時、ａとσaが以下の3),4)式を満足することが望ましいものとした。
【００５５】
0.04≦ａ≦0.12・・・・・・・・・・・5)
-6×ａ+0.6≦σa≦-60×ａ+16・・・・・6)
通箔加速度ａが、0.04より小さい場合、作業能率が低下し、経済性を阻害する。一方、0.12を超えると、アルミニウム材に付加される張力が過剰となり、表面の凹条欠陥の抑制が困難となる。また、アルミニウム材に付加される張力は、前述のように、通箔時の加速度に影響されることから、加速度に対し、特定の関係範囲内に制御する必要があることを見出した。種々の条件を検討した結果、張力σaは、-6×ａ+0.6を下回ると、コイル状に巻き取ったアルミニウム材の幅方向端部に、前記「ダレ」が生じ、コイル内の隙間が増大し、巻き取り後の搬送や、取り扱いの段階で形状の崩れが生じる恐れがある。一方、σaが-60×ａ+16を超えると、前述のように表面の凹条欠陥部の抑制が困難となる恐れがある。凹条欠陥部をより安定して抑制するために、好適には、σaの上限を-60×ａ+6とするのが良い。
【００５６】
この発明に係るアルミニウム材、及びこの発明に係る製造方法によって製造されたアルミニウム材は、その後拡面率向上のためにエッチングされ、望ましくはアルミニウム電解コンデンサ用陽極材とされる。アルミニウム材表面の凹状欠陥部の長径、深さ、密度が一定値以下に規制されているから、エッチングが均一に行われ、大きな静電容量が得られる。
【００５７】
また、電極材としてのアルミニウム材は、巻回された状態で電解コンデンサに組み立てられるが、耐折強度に優れているから、巻回時に高い応力が付加されても破損等が抑制される。
【実施例】
【００５８】
次に、本発明の具体的実施例について説明する。
（実施例１）
表１に示すように、純度99.96〜99.99質量％のアルミニウム鋳塊に対し、常法による面削、熱間圧延に続いて、冷間圧延、中間工程での洗浄、中間焼鈍、軽圧下冷延、洗浄と最終焼鈍を施した。
【００５９】
この最終焼鈍後に、コイルを7m/secで、5N/mm2の張力を加えながら巻き直し、幅方向両端部の端縁から内側3mmの部分をロール状の回転刃で切除した。この後、コイル外周から長さ方向に50m位置における表面の凹条欠陥部の長径と深さの平均値、密度、コイル幅方向の中央部と端縁から内側20mm以内の部分の酸化膜溶解時間、立方体方位の結晶方位密度、降伏強度、引張強度、及びエッチング後の耐折強度、静電容量を測定するとともに、幅方向の静電容量変動の有無を調査した。
【００６０】
測定方法、エッチング条件等は以下の通りである。
１．酸化膜溶解時間の測定方法
酸化膜の溶解時間は、４０℃、２mol／ｌのりん酸水溶液中に該当素材を浸漬し、50mVで1kHzの交流電流を与えた際の、浸漬時間と静電容量との関係を示す静電容量曲線（Ａ）において、静電容量の最大変化率を示す直線（Ｂ）と、最大静電容量を示す直線（Ｃ）との交点（Ｐ）に対応する浸漬時間とした。
２．（１００）結晶方位密度の測定方法
液組成ＨＦ：ＨＣｌ：ＨＮＯ3＝１：５：１５からなる液温３０℃の混合水溶液に３０ｓｅｃ浸漬した後、水洗、乾燥して、(１００)方位の結晶粒と、他方位の結晶粒の光沢を変化させて、画像処理により（１００）方位の結晶粒の面積率を測定した。
３．エッチング条件と静電容量評価
試料に対して、４０℃の２ｍｏｌ／ｌのリン酸水溶液に６０ｓｅｃ浸漬する前処理を行った。引き続き、 一次エッチングを、液組成ＨＣｌ：１ｍｏｌ／ｌ＋Ｈ2ＳＯ4：３  ｍｏｌ／ｌを含む液温７５℃の混合水溶液に浸漬した後、電流密度Ｄ.Ｃ.０.２Ａ／cｍ2で、時間１００secで実施した。
【００６１】
その後、二次エッチングを、液組成ＨＣｌ：１．５ｍｏｌ／ｌ＋(ＣＯＯＨ)2：１／２００ｍｏｌ／ｌを含む液温９０℃の混合水溶液に１０分間浸漬した。
【００６２】
これらエッチング処理後、洗浄、乾燥を行い、ＥＩＡＪ規格に準拠して１００ｇ／Ｌのホウ酸、８８〜９５℃中、０．０５Ａ／ｃｍ2の直流電量で電圧４５０Ｖで化成し、その後８０ｇ／Ｌのホウ酸アンモニウム水溶液３０℃中で、４００００μＦ以上の白金板を対極として、１２０Ｈｚで静電容量を測定した。
【００６３】
静電容量は、試料Ｎｏ１−１の静電容量を１００として指数で示した。また、静電容量比が、幅端部と幅中央部との間で５％以内の変動であれば○、それを超えると×で判定した。
４．表面の凹状欠陥部は、幅方向中央部の任意の0.5mm2の領域を抽出し、光学顕微鏡で400倍に拡大して長径を測定するとともに、焦点深度の調整により欠陥の深さを1μmの単位で測定し、その平均値を抽出した。
５．機械的性質は、インストロン型試験機を用いて測定した。
結果を表１に示す。なお、耐折強度比、静電容量比については、表面粗さが本発明範囲外である試料No.1-1を100%としたときの指数で示した。また、表１において、＊を付したものは、請求項１の範囲を逸脱する比較品である。
【００６４】
No1-2,1-4は、請求項１，３，４の条件を充足しており、耐折強度比、静電容量比ともに実施No.1-1を超えている。また、No.1-3は、請求項２，３，４の条件を充足しており、耐折強度比、静電容量比ともに高い値を示した。
【００６５】
一方、凹状欠陥部が粗大なNo.1-5は、耐折強度、静電容量が低い。同じくNo.1-6では、凹状欠陥部の深さ、密度が大きく、かつ酸化膜溶解時間差が範囲上限を超えており、耐折強度の低下、静電容量の低下が生じ、容量変動も大きい。
【００６６】
No.1-7,1-8,1-9は、請求項１，３，４の条件を充足し、耐折強度比、静電容量比ともに高い値を示した。No.1-10は、請求項４の降伏強度、引張強度が本発明範囲を超え、耐折強度比は高いが、(100)方位密度が請求項１の範囲を下回り、静電容量比が100%を下回った。No.1-11は、請求項４の酸化膜溶解時間の差異が既定値から外れているため、耐折強度比、静電容量比が他の実施品よりも低い。No.1-12は、請求項１に規定したAl純度が外れ、(100)方位密度が発明範囲を下回るため、耐折強度比、静電容量比が100%を下回った。
【００６７】
【表１】
2004308005.tif 000003
【００６８】
（実施例２）
表２に示すように、純度99.99質量％のアルミニウム鋳塊に対し、常法による面削、熱間圧延に続いて、冷間圧延、中間工程での洗浄、中間焼鈍、軽圧下冷延、洗浄と最終焼鈍を施した。
【００６９】
この最終焼鈍後に、コイルを7m/secで、5N/mm2の張力を加えながら巻き直し、幅方向両端部の端縁から内側3mmの部分をロール状の回転刃で切除した。この後、コイル外周から長さ方向に50m位置における表面の凹条欠陥部の長径と深さの平均値、密度、コイル幅方向の中央部と端縁から内側20mm以内の部分の酸化膜溶解時間、立方体方位の結晶方位密度、降伏強度、引張強度、酸化膜厚さ、幅方向端部の形状、及びエッチング後の耐折強度、静電容量を測定するとともに、幅方向の静電容量変動の有無を調査した。
【００７０】
なお、酸化膜厚さ、幅方向端部の形状については以下の条件で測定し、他の測定方法、エッチング条件は実施例１と同じとした。
６．酸化膜厚の測定方法
Hunter-Fowle法(Hunter-Fowle法:JOURNAL OF THE ELECTROCHEMICAL SOCIETY,101.No.9(1954),p.481)に準拠して測定した。
７．幅方向端部の形状測定は、幅方向端部を光学顕微鏡で400倍に拡大して、定常部から延長線を延ばし、湾曲状変形部との交差部までの長さをLとし、この間で傾斜による変形高さ（垂下量）をtとし、1μmの単位で測定した。
【００７１】
結果を表２に示す。なお、耐折強度比、静電容量比については、表面粗さが本発明範囲外である試料No.2-1を100%としたときの指数で示した。また、表１において、＊を付したものは、請求項１の範囲を逸脱する比較品である。
【００７２】
No2-1は、表面の凹状欠陥部に関する値が本発明範囲の上限を超えている。また、請求項３の酸化膜溶解速度の差異を満足するが、請求項７のt／Ｌ規定範囲から外れる。
【００７３】
No2-2,4は、請求項１，３，４，７，８の規定範囲を充足している。また、No2-3は、請求項２，３，４，７，８の規定範囲を充足している。このNo2-3の耐折強度比、静電容量比が最高値を示した。
【００７４】
No2-5、2-6は、Ｌの長さが長く、No2-7はt／Ｌが大きい。このため、耐折強度比が他の実施品よりも小さい。
【００７５】
No2-8は、酸化膜が厚いため、静電容量が他の実施品よりも低い。
【００７６】
【表２】
2004308005.tif 000004
【００７７】
（実施例３）
表３に示すように、純度99.99質量％のアルミニウム鋳塊に対し、常法による面削、熱間圧延に続いて、冷間圧延、中間工程での洗浄、中間焼鈍、軽圧下冷延、洗浄と最終焼鈍を施した。
【００７８】
焼鈍したコイルを、種々の速度、張力条件で巻き直し、幅方向両端部の端縁から内側3mmの部分をロール状の回転刃で切除した。このとき、刃状ロールに対する定常状態でのアルミニウム材通過速度（通箔速度）と、通過時のアルミニウム断面への付加応力を調べた。
【００７９】
この後、コイル長さ方向の中央部での表面の凹状欠陥部の長径と深さの平均値、密度、コイル幅方向の中央部と端縁から内側20mm以内の部分の酸化膜溶解時間、立方体方位の結晶方位密度、降伏強度、引張強度、幅方向端部の形状、及びエッチング後の耐折強度、静電容量を測定するとともに、作業能率を調査した。
【００８０】
刃状ロールに対する定常状態でのアルミニウム材通過速度は、モーター回転数とコイル径から算出した。また、付加応力はコイルの巻出し側のスタンドに歪みゲージを貼り起電力を応力に変換して換算した。
【００８１】
他の測定値は実施例１及び実施例２と同様にして求めた。
【００８２】
その結果を表３に示す。なお、耐折強度比、静電容量比については、表面凹条欠陥部が本発明範囲外である試料No.3-1を100%としたときの指数で示した。また、表３において、＊を付したものは、請求項１０の範囲を逸脱する比較品である。
【００８３】
比較品No3-1は、通箔速度、付加応力が請求項１０の範囲を超え、表面の凹条欠陥部の分布密度も多い。
【００８４】
No3-2,3-3,3-4は、通箔速度が7m/secで請求項１０の範囲内である。No3-2は、付加応力が請求項１０の範囲を超え、耐折強度比、静電容量比が低下した。No3-3は、請求項１０を、No3-4は、請求項１１を充足し、特にNo3-4は、相対的に耐折強度比が高い。
【００８５】
No3-5〜3-9は、通箔速度が5m/secで請求項１０の範囲内である。実施No3-5は、付加応力が請求項１０の範囲を超え、耐折強度比が低下した。No3-6は、請求項１０を、No3-7,8は、請求項１１を充足し、特にNo3-8は、相対的に静電容量比が高い。No3-9は、付加応力が請求項１０の範囲を下回る。このとき、耐折強度比、静電容量比が高い一方、コイル端面のt／Ｌが増大した。
【００８６】
No3-10〜3-14は、通箔速度が3m/secで請求項１０の範囲内である。No3-10は、付加応力が請求項１０の範囲を超え、耐折強度比、静電容量比ともに低下した。No3-11,3-12は、請求項１０を充足している。No3-13は、請求項１１を充足し、相対的に耐折強度比、静電容量比が高い。No3-14は、4)および4)´式において付加応力の下限を下回り、コイル端面のt／Ｌが増大した。
【００８７】
No3-15は、通箔速度が2m/secで請求項１０の範囲を下回り、作業能率が低い。
【００８８】
【表３】
2004308005.tif 000005
【００８９】
（実施例４）
純度99.99質量％のアルミニウム鋳塊に対し、常法による面削、熱間圧延に続いて、冷間圧延、中間工程での洗浄、中間焼鈍、軽圧下冷延、洗浄と最終焼鈍を施した。
【００９０】
焼鈍したコイルにつき、表４に示すようにコイルを種々の張力条件で加速し、7m/secの通箔速度、8N/mm2の付加応力で巻き直し、幅方向両端部の端縁から内側3mmの部分をロール状の回転刃で切除した。また、前記加速時の加速度ａとそのときの箔断面に付加される応力σaを調べた。
【００９１】
この後、コイル巻取り時の加速領域の該当部から任意の箔を抽出し、表面の凹状欠陥部の長径と深さの平均値、密度、コイル幅方向の中央部と端縁から内側20mm以内の部分の酸化膜溶解時間、立方体方位の結晶方位密度、降伏強度、引張強度、幅方向端部の形状、及びエッチング後の耐折強度、静電容量を測定するとともに、作業能率を調査した。
【００９２】
前記加速度ａは、コイル速度と時間との演算により、加速時の付加応力は歪みゲージを用いて求めた。
【００９３】
また、他の測定値は実施例１〜３と同様にして求めた。
【００９４】
その結果を表４に示す。なお、耐折強度比、静電容量比については、試料No.4-1を100%としたときの指数で示した。また、表４において、＊を付したものは、請求項１２の範囲を逸脱する比較品である。
【００９５】
No4-1は、加速度ａ、付加応力σaが請求項１２の範囲を超える。No4-2,4-3,4-4は、加速度、付加応力が請求項１２を充足する。一方、No4-5は、加速度が請求項１２の規定範囲を下回り、能率が低い。
【００９６】
No4-6〜4-10は、加速度が請求項１２を充足する。No4-6は、付加応力が請求項１２の規定範囲を上回り、耐折強度比、静電容量比が低下した。No4-7,4-8は、請求項１２を、No4-9は、請求項１３を充足し、特にNo4-9は、相対的に耐折強度比が高い。
【００９７】
No4-10は、付加応力が請求項１２の範囲を下回り、コイル端面のｔ／Ｌが増大した。
【００９８】
【表４】
2004308005.tif 000006
【００９９】
（実施例５）
表５に示すように、純度99.96〜99.99質量％のアルミニウム鋳塊に対し、常法による面削、熱間圧延に続いて、冷間圧延、中間工程での洗浄、中間焼鈍、軽圧下冷延、洗浄と最終焼鈍を施した。
【０１００】
この最終焼鈍後に、コイルを7m/secで、5N/mm2の張力を加えながら巻き直し、幅方向両端部の端縁から内側3mmの部分をロール状の回転刃で切除した。この後、コイル外周から長さ方向に50m位置における表面粗さ、コイル幅方向の中央部と端縁から内側20mm以内の部分の酸化膜溶解時間、立方体方位の結晶方位密度、降伏強度、引張強度、及びエッチング後の耐折強度、静電容量を測定するとともに、幅方向の静電容量変動の有無を調査した。
【０１０１】
測定方法、エッチング条件等は以下の通りである。
１．表面粗さと酸化膜溶解時間の測定方法
表面粗さは、JISB0601(1976)に開示された測定方法に準拠して、圧延方向の粗さを、幅中央部で２点測定し、平均値を採用した。
【０１０２】
また、酸化膜の溶解時間は、４０℃、２mol／ｌのりん酸水溶液中に該当素材を浸漬し、50mVで1kHzの交流電流を与えた際の、浸漬時間と静電容量との関係を示す静電容量曲線（Ａ）において、静電容量の最大変化率を示す直線（Ｂ）と、最大静電容量を示す直線（Ｃ）との交点（Ｐ）に対応する浸漬時間とした。
２．（１００）結晶方位密度の測定方法
液組成ＨＦ：ＨＣｌ：ＨＮＯ3＝１：５：１５からなる液温３０℃の混合水溶液に３０ｓｅｃ浸漬した後、水洗、乾燥して、(１００)方位の結晶粒と、他方位の結晶粒の光沢を変化させて、画像処理により（１００）方位の結晶粒の面積率を測定した。
３．エッチング条件と静電容量評価
試料に対して、４０℃の２ｍｏｌ／ｌのリン酸水溶液に６０ｓｅｃ浸漬する前処理を行った。引き続き、 一次エッチングを、液組成ＨＣｌ：１ｍｏｌ／ｌ＋Ｈ2ＳＯ4：３  ｍｏｌ／ｌを含む液温７５℃の混合水溶液に浸漬した後、電流密度Ｄ.Ｃ.０.２Ａ／cｍ2で、時間１００secで実施した。
【０１０３】
その後、二次エッチングを、液組成ＨＣｌ：１．５ｍｏｌ／ｌ＋(ＣＯＯＨ)2：１／２００ｍｏｌ／ｌを含む液温９０℃の混合水溶液に１０分間浸漬した。
【０１０４】
これらエッチング処理後、洗浄、乾燥を行い、ＥＩＡＪ規格に準拠して１００ｇ／Ｌのホウ酸、８８〜９５℃中、０．０５Ａ／ｃｍ2の直流電量で電圧４５０Ｖで化成し、その後８０ｇ／Ｌのホウ酸アンモニウム水溶液３０℃中で、４００００μＦ以上の白金板を対極として、１２０Ｈｚで静電容量を測定した。
【０１０５】
静電容量は、試料Ｎｏ１−１の静電容量を１００として指数で示した。また、静電容量比が、幅端部と幅中央部との間で５％以内の変動であれば○、それを超えると×で判定した。
４．機械的性質は、インストロン型試験機を用いて測定した。
結果を表５に示す。なお、耐折強度比、静電容量比については、表面粗さが本発明範囲外である試料No.5-1を100%としたときの指数で示した。また、表５において、＊を付したものは、請求項５の範囲を逸脱する比較品である。
【０１０６】
この結果、表面粗さが本発明範囲外であるNo.5-1の耐折強度比、静電容量比を100%とした。本発明での請求項５に該当する、No5-2,3は、本発明範囲の条件を充足し、耐折強度比、静電容量比ともにNo.5-1を超えた。特に、請求項６に該当するNo.5-4は、耐折強度比、静電容量比ともに高い値を示した。但し、過度に表面粗さを抑えたNo.5-5は、No.5-4と大きな差異はなく、粗さの変動管理において経済的ではない。
【０１０７】
No.5-6では、酸化膜溶解時間の差が上限を超えており、容量変動が大きい。実施No.5-7、8,9は、本発明範囲内で、高い耐折強度比、静電容量比ともに高い値を示した。No.5-10は、降伏強度、引張強度が本発明範囲を超え、耐折強度比は高いが、(100)方位密度が発明範囲を下回り、静電容量比が100%を下回った。No.5-11は、粗さがNo.5-1よりも大きく、耐折強度比、静電容量比が100%を下回った。No.5-12は、Al純度が99.96%で、(100)方位密度が発明範囲を下回るため、耐折強度比、静電容量比が100%を下回った。
【０１０８】
【表５】
2004308005.tif 000007
【０１０９】
（実施例６）
表６に示すように、純度99.99質量％のアルミニウム鋳塊に対し、常法による面削、熱間圧延に続いて、冷間圧延、中間工程での洗浄、中間焼鈍、軽圧下冷延、洗浄と最終焼鈍を施した。
【０１１０】
この最終焼鈍後に、コイルを7m/secで、5N/mm2の張力を加えながら巻き直し、幅方向両端部の端縁から内側3mmの部分をロール状の回転刃で切除した。この後、コイル外周から長さ方向に50m位置における表面粗さ、コイル幅方向の中央部と端縁から内側20mm以内の部分の酸化膜溶解時間、立方体方位の結晶方位密度、降伏強度、引張強度、酸化膜厚さ、及びエッチング後の耐折強度、静電容量を測定するとともに、幅方向の静電容量変動の有無を調査した。
【０１１１】
なお、酸化膜厚さの形状については以下の条件で測定し、他の測定方法、エッチング条件は実施例５と同じとした。
５．酸化膜厚の測定方法
Hunter-Fowle法(Hunter-Fowle法:JOURNAL OF THE ELECTROCHEMICAL SOCIETY,101.No.9(1954),p.481)に準拠して測定した。
【０１１２】
結果を表６に示す。なお、耐折強度比、静電容量比については、酸化膜厚さが請求項８の範囲を下回る試料No.6-1を100%としたときの指数で示した。また、表６において、＊を付したものは、請求項５の範囲を逸脱する比較品である。
【０１１３】
No6-1は、酸化膜厚さが最小で、粗さが最大である。このときの耐折強度比、静電容量比を100%とした。No6-2,3,4は、請求項８の規定範囲を充足した。このとき、酸化膜が厚くなっても表面粗さが減少することにより、耐折強度比、静電容量比が増大する。
【０１１４】
一方、No6-5は、請求項８の酸化膜厚さが規定範囲を超え、酸化膜溶解時間差が５秒を超え、耐折強度比、静電容量比が低い。
【０１１５】
【表６】
2004308005.tif 000008
【０１１６】
（実施例７）
表７に示すように、純度99.99質量％のアルミニウム鋳塊に対し、常法による面削、熱間圧延に続いて、冷間圧延、中間工程での洗浄、中間焼鈍、軽圧下冷延、洗浄と最終焼鈍を施した。
【０１１７】
焼鈍したコイルを、種々の速度、張力条件で巻き直し、幅方向両端部の端縁から内側3mmの部分をロール状の回転刃で切除した。このとき、刃状ロールに対する定常状態でのアルミニウム材通過速度（通箔速度）と、通過時のアルミニウム断面への付加応力を調べた。
【０１１８】
この後、コイル外周から長さ方向に50m位置での表面粗さ、コイル幅方向の中央部と端縁から内側20mm以内の部分の酸化膜溶解時間、立方体方位の結晶方位密度、降伏強度、引張強度、幅方向端部の形状、及びエッチング後の耐折強度、静電容量を測定するとともに、作業能率を調査した。
【０１１９】
刃状ロールに対する定常状態でのアルミニウム材通過速度は、モーター回転数とコイル径から算出した。また、付加応力はコイルの巻出し側のスタンドに歪みゲージを貼り起電力を応力に変換して換算した。
【０１２０】
また、幅方向端部の形状は、コイル端部の幅方向断面をエポキシ等の硬化性樹脂に埋めて研磨し、400倍に拡大して図−２に規定するt／Ｌが1/3を超えると不良と判断し×で規定し、1/3以内は良好として○で規定した。
【０１２１】
他の測定値は実施例５及び実施例６と同様にして求めた。
【０１２２】
その結果を表７に示す。なお、耐折強度比、静電容量比については、試料No.7-1を100%としたときの指数で示した。また、表７において、＊を付したものは、請求項１０の範囲を逸脱する比較品である。
【０１２３】
No7-1は、通箔速度、付加応力が本発明範囲を超える。この条件の、耐折強度比、静電容量比を100%とした。
【０１２４】
No7-2,3-4は、通箔速度が7m/secで請求項１０の発明範囲内であるが、No7-2は、付加応力が本発明範囲を超え、耐折強度比、静電容量比が低下した。No7-3は、請求項１０を、No7-4は、請求項１１を充足し、特にNo7-4は、相対的に耐折強度比が高い。
【０１２５】
No7-5〜7-9は、通箔速度が5m/secで本発明範囲内である。No7-5は、付加応力が本発明範囲を超え、耐折強度比が低下した。No7-6は、請求項１０を、No7-7,7-8は、請求項１１を充足し、特にNo7-8は、相対的に静電容量比が高い。No7-9は、付加応力が本発明範囲を下回る。このとき、耐折強度比、静電容量比が高い一方、コイル端面のt／Ｌが適性評価条件を外れた。
【０１２６】
No7-10〜7-14は、通箔速度が3m/secで本発明範囲内である。No7-10は、付加応力が本発明範囲を超え、耐折強度比、静電容量比ともに低下した。No7-11,7-12は、請求項１０を充足し、No7-13は、請求項１１を充足した。相対的に耐折強度比、静電容量比が高い。No7-14は、4)および4)´式において付加応力の下限を下回り、コイル端面ののt／Ｌが適性評価条件を外れた。
【０１２７】
No7-15は、通箔速度が2m/secで本発明範囲を下回り、作業能率が低い。
【０１２８】
【表７】
2004308005.tif 000009
【０１２９】
（実施例８）
純度99.99質量％のアルミニウム鋳塊に対し、常法による面削、熱間圧延に続いて、冷間圧延、中間工程での洗浄、中間焼鈍、軽圧下冷延、洗浄と最終焼鈍を施した。
【０１３０】
焼鈍したコイルにつき、表８に示すようにコイルを種々の張力条件で加速し、7m/secの通箔速度、8N/mm2の付加応力で巻き直し、幅方向両端部の端縁から内側3mmの部分をロール状の回転刃で切除した。また、前記加速時の加速度ａとそのときの箔断面に付加される応力σaを調べた。
【０１３１】
この後、コイル巻取り時の加速領域の該当部から任意の箔を抽出し、表面粗さ、コイル幅方向の中央部と端縁から内側20mm以内の部分の酸化膜溶解時間、立方体方位の結晶方位密度、降伏強度、引張強度、幅方向端部の形状、及びエッチング後の耐折強度、静電容量を測定するとともに、作業能率を調査した。
【０１３２】
前記加速度ａは、コイル速度と時間との演算により、加速時の付加応力は歪みゲージを用いて求めた。
【０１３３】
また、他の測定値は実施例５〜７と同様にして求めた。
【０１３４】
その結果を表８に示す。なお、耐折強度比、静電容量比については、試料No.8-1を100%としたときの指数で示した。また、表８において、＊を付したものは、請求項１２の範囲を逸脱する比較品である。
【０１３５】
No8-1は、一定の通箔速度に達するまでの加速度、付加応力が請求項１２の範囲を超える。この条件の、耐折強度比、静電容量比を100%とした。
【０１３６】
No8-2,8-3,4-4は、加速度、付加応力が請求項１２を充足する。No8-5は、加速度が請求項１２の規定範囲を下回り、能率が低い。
【０１３７】
No8-6〜8-10は、加速度が請求項１２を充足する。No8-6は、付加応力が請求項１２の規定範囲を上回り、耐折強度比、静電容量比が低下した。No8-7,8は、請求項１２を、No8-9は、請求項１３を充足し、特にNo8-9は、相対的に耐折強度比が高い。
【０１３８】
No8-10は、付加応力が本発明範囲を下回り、コイル端面の彎曲が増大した。
【０１３９】
【表８】
2004308005.tif 000010
【図面の簡単な説明】
【０１４０】
【図１】本発明において定義される酸化膜溶解時間の算出に使用するＳ字静電容量曲線を示す図面である。
【図２】アルミニウム材コイルの幅方向端部形状を示す断面図である。
【符号の説明】
【０１４１】
１      アルミニウム箔
２      湾曲状変形部
【図１】
2004308005.tif 000011
【図２】
2004308005.tif 000012