(57)【要約】【課題】信頼性を高める。小型化する。原子炉の小型化を可能にして発電コストを下げる。【解決手段】多数の伝熱管２を有し、伝熱管２内を流れる第１の冷却材３と伝熱管２の外を流れる第２の冷却材４との間で熱交換を行う原子炉用熱交換器であって、伝熱管２を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで伝熱管２の周壁同士を接合して板状ユニット９を形成すると共に、第２の冷却材４の流路３８中に複数の板状ユニット９を隙間をあけて並べている。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の伝熱管を有し、前記伝熱管内を流れる第１の冷却材と前記伝熱管の外を流れる第２の冷却材との間で熱交換を行う原子炉用熱交換器において、前記伝熱管を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで前記伝熱管の周壁同士を接合して板状ユニットを形成すると共に、前記第２の冷却材の流路中に複数の前記板状ユニットを隙間をあけて並べたことを特徴とする原子炉用熱交換器。
【請求項２】
前記板状ユニットの伝熱管は１列に並べられていることを特徴とする請求項１記載の原子炉用熱交換器。
【請求項３】
前記第１の冷却材は前記伝熱管内を流れる２次冷却材であり、前記第２の冷却材は原子炉容器内を循環する１次冷却材であり、前記板状ユニットを前記原子炉容器内に配置したことを特徴とする請求項１又は２記載の原子炉用熱交換器。
【請求項４】
前記第１の冷却材は前記伝熱管内で加熱されて液体から気体に変化することを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の原子炉用熱交換器。
【請求項５】
多数の伝熱管を有し、前記伝熱管内を流れる第１の冷却材と前記伝熱管の外を流れる第２の冷却材との間で熱交換を行う原子炉用熱交換器の製造方法において、前記伝熱管を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで前記伝熱管の周壁同士を接合して板状ユニットを形成し、前記第２の冷却材の流路中に複数の前記板状ユニットを隙間をあけて並べたことを特徴とする原子炉用熱交換器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、原子炉用熱交換器および原子炉用熱交換器の製造方法に関する。さらに詳述すると、本発明は原子炉容器内に収容するのに適した原子炉用熱交換器および原子炉用熱交換器の製造方法に関するものである。なお、本明細書において「熱交換器」は、蒸気発生器、過熱器、凝縮器を含んでいる。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電力の自由化や、分散電源の普及、電源の多様化といった流れを受け、比較的小型の原子炉が注目されている。出力を抑え原子炉を小型化することにより、高い安全性を保ちながら、設備を合理化することができ、工場一括生産、型式認定、需要地近接立地による送電コストの削減、熱併給による効率的利用などの工夫を加え、投資を抑えることが可能となるといわれている。
【０００３】
小型原子炉としては、軽水炉（ＰＷＲタイプ、ＢＷＲタイプ）、ＦＢＲ、高温ガス炉など様々な炉形について各国で検討されているが、軽水炉（ＰＷＲタイプ）として検討される例が多い。かかるＰＷＲとしては、原子炉容器の外に設置されていた蒸気発生器（ＳＧ）を原子炉容器内に収容し、１次冷却水を原子炉容器内のみで循環させる一体型の炉設計が多く見られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、蒸気発生器は大きなものであり、炉容器内に設置するためには小型化する必要がある。即ち、既存のＰＷＲの場合、蒸気発生器はしばしば原子炉容器以上の大きさをもつが、これを炉容器内に内包することになり、ＰＷＲが高い経済性を達成するためには蒸気発生器のコンパクト化が必要となる。それに加え、１次冷却系の炉心部や蒸気発生器での圧力損失を小さく抑えることができれば、１次冷却水を自然循環させる設計が可能となり、１次主循環ポンプを削除できることから、さらなる合理化が期待できる。
【０００５】
ところで、非常にコンパクトに設計できる熱交換器として、プレートフィン熱交換器（ＰＦＳＧ）がある。図１９にプレートフィン熱交換器の熱交換部の概念を示す。プレートフィン熱交換器は波状のフィン１０１をろう付けした仕切板１０２を介して２系統以上の流体の熱交換を行うもので、通常は別系統の流体流路が交互に積層されている。軽水炉等にプレートフィン熱交換器を適用することができれば、非常にコンパクトな熱交換部を構成することができる。しかし、プレートフィン熱交換器は製作過程でのろう付け部（通常、波板のフィン１０１と仕切板１０２との接合には銀ろう付けを用いる。これは、図示しないヘッダ部の溶接の際に、熔解し剥離する可能性がある。）の信頼性が低く、また、フィン１０１と仕切板１０２との接合部のような微少な隙間は、二相流部が流れる場合には腐食誘起物が堆積する可能性があり、高い信頼性が要求される原子炉用の蒸気発生器として採用することはできない。
【０００６】
本発明は、小型化が可能で信頼性が高い原子炉用熱交換器および原子炉用熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために請求項１記載の発明は、多数の伝熱管を有し、伝熱管内を流れる第１の冷却材と伝熱管の外を流れる第２の冷却材との間で熱交換を行う原子炉用熱交換器において、伝熱管を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで伝熱管の周壁同士を接合して板状ユニットを形成すると共に、第２の冷却材の流路中に複数の板状ユニットを隙間をあけて並べたものである。
【０００８】
したがって、板状ユニットの周囲を流れる第２の冷却材と板状ユニットの伝熱管内を流れる第１の冷却材との間で熱交換が行われる。伝熱管同士は密着しているので、伝熱管の周壁の隣りの流路との境の部分がフィンとして機能し、熱の伝達を促進する。また、板状ユニットを第２の冷却材の流路中に配置するので、板状ユニットの間に第２の冷却材が流れ、熱交換を行うことができる。
【０００９】
板状ユニットを構成する伝熱管は密着した状態で加圧・加熱されて接合され、表面の原子の拡散により境目なく一体化されている。また、伝熱管内はもともと外部から画された独立の流路を構成している。これらのため、伝熱管内の第１の冷却材が漏れにくく、且つ、板状ユニットの外から第２の冷却材が染み込み難い構造である。
【００１０】
また、請求項２記載の原子炉用熱交換器は、板状ユニットの伝熱管が１列に並べられている。したがって、２列以上に並べた場合に比べて、熱交換を効率よく行うことができる。
【００１１】
また、請求項３記載の原子炉用熱交換器のように、第１の冷却材は伝熱管内を流れる２次冷却材であり、第２の冷却材は原子炉容器内を循環する１次冷却材であり、板状ユニットを原子炉容器内に配置しても良い。
【００１２】
また、請求項４記載の原子炉用熱交換器のように、第１の冷却材は伝熱管内で加熱されて液体から気体に変化するようにしても良い。
【００１３】
さらに、請求項５記載の発明は、多数の伝熱管を有し、伝熱管内を流れる第１の冷却材と伝熱管の外を流れる第２の冷却材との間で熱交換を行う原子炉用熱交換器の製造方法において、伝熱管を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで伝熱管の周壁同士を接合して板状ユニットを形成し、第２の冷却材の流路中に複数の板状ユニットを隙間をあけて並べるようにしている。
【００１４】
即ち、多数の伝熱管を境目なく一体化して板状ユニットを製造する。そして、複数の板状ユニットを液体金属冷却材の流路中に設置すると、請求項１記載の原子炉用熱交換器が製造される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成を図面に示す最良の形態に基づいて詳細に説明する。
【００１６】
図１から図５に、本発明を適用した液体金属冷却炉用熱交換器１の実施形態の一例を示す。この液体金属冷却炉用熱交換器１（図４）は、図１に示すように、多数の伝熱管２を有し、伝熱管２内を流れる第１の冷却材３と伝熱管２の外を流れる第２の冷却材４との間で熱交換を行うもので、伝熱管２を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで伝熱管２の周壁同士を接合して板状ユニット９（図２，図３）を形成すると共に、第２の冷却材４の流路３８（図５）中に複数の板状ユニット９を隙間をあけて並べたものである。本実施形態では、板状ユニット９の伝熱管２は１列に並べられている。また、第１の冷却材３は伝熱管２内を流れる２次冷却材であり、第２の冷却材４は原子炉容器１１内を循環する１次冷却材であり、板状ユニット９を原子炉容器１１内に配置している。なお、本実施形態では、本発明を蒸気発生器に適用している。つまり、第１の冷却材３は図示しない発電用タービンへと循環する２次冷却材であり、第１の冷却材３は伝熱管２内で加熱されて液体から気体に変化する。
【００１７】
板状ユニット９は、有効熱交換部１２と、導入管１４を備えている。有効熱交換部１２は多数の伝熱管２を１列に並列に並べて一体化したもので、ＨＩＰ（Ｈｏｔ　Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ　Ｐｒｅｓｓｉｎｇ；熱間等方加圧法）加工によって一体化している。
【００１８】
なお、本明細書では、部材同士の表面を密着させ、加圧しながら加熱して拡散接合し、部材同士の境目をなくして一体化する加工をＨＩＰ加工という。また、圧力のかけ方は等方的であることが好ましいが、必ずしも等方的であることに限らない。例えば、互いに直交する３軸方向から圧力をかけるようにしても良く、この場合、３軸方向から同時に圧力をかけるようにしても良く、一の軸方向から圧力をかけることをその方向を変えて繰り返し行うようにしても良い。さらに、圧力を伝える媒体として不活性ガス等の気体を使用して等方的に圧力をかけることが好ましいが、圧力媒体として液体を使用しても良く、あるいは、圧力媒体として粉体等を使用しても良い。ＨＩＰ加工では、例えば材料の融点の７割程度の温度に加熱して加圧するので、特に加工品の端部に関して製作較差が悪化することがある。このため、機械加工を行い加工品の寸法を所定値にする。本実施形態では、図６に示すように、伝熱管２の列７の周囲に板１５と平板２９を配置し、これらを一緒にＨＩＰ加工することでＨＩＰ加工の仕上げしろを形成している。伝熱管２は、例えば横断面形状が矩形を成す矩形管であり、１列に並べて配置することで、管壁同士を密着させて板状にすることができる。
【００１９】
また、本実施形態では、ＨＩＰ加工時に伝熱管２、板１５、平板２９の密着の度合いを上げるために、各部材の隙間を真空引きしている。また、ＨＩＰ加工時の加圧により伝熱管２が潰れてしまうのを防止するために、伝熱管２の端部に閉止板１０を仮溶接して塞ぎ伝熱管２内を例えば１２００気圧に加圧している。
【００２０】
このようにＨＩＰ加工により一体化させた中間製品１６（図７）を切削など機械加工して閉止板１０の除去と寸法出しを行う（図８）。この後、伝熱管２の端部に曲板１７を溶接し（図９）、更に曲板１７に蓋１８を溶接する（図１０）。曲板１７と蓋１８を合わせることで例えば３本の流路が構成され、当該流路によって伝熱管２と別の伝熱管２を接続することで伝熱管２の列７は全体として例えば３本の流路１９を構成する。即ち、冷却水３の流路１９として、図２に示すように、幾重にも折り返されたものが形成される。
【００２１】
板状ユニット９は、図１１に示すように、有効熱交換部１２、導入管１４をＨＩＰ加工によって一体化することで製造される。即ち、有効熱交換部１２、３本の導入管１４、曲板２２、中子２３を並べ、これらの周囲をスペーサ２４で囲み、一対の平板１３で挟んでいる。そして、これらの部材を密着させ、ＨＩＰ加工を行って一体化させることで、板状ユニット９を製造する。なお、曲板２２内には３本の流路が形成されており、有効熱交換部１２の流路１９と導入管１４を接続する。このようにして製造された板状ユニット９は、あとはヘッダー２５を取り付けるだけであり、外形寸法に若干の誤差があったとしても機械加工を行って面取り等を行う必要はない。
【００２２】
板状ユニット９にはヘッダー２５が取り付けられている。ヘッダー２５は、連結ブロック２６と、２枚の蓋２７，２８より構成されている。ヘッダー２５の製作手順を図１２〜図１７に示す。
【００２３】
連結ブロック２６は、例えば鍛造加工されたブロックを加工したものであり、図１３に示すように、連結ブロック２６の上面には入口側水室２６ａとなる凹部と、出口側水室２６ｂとなる凹部が形成されている。また、図１４に示すように、連結ブロック２６の底面には、板状ユニット９を差し込むスリット状のソケット２６ｃが多数形成されている。なお、図１４には、一のソケット２６ｃのみを図示しているが、実際には、多数のソケット２６ｃが形成されている。ソケット２６ｃに板状ユニット９を挿入すると、導入管１４が入口側水室２６ａに開口し、伝熱管２が出口側水室２６ｂに開口する。板状ユニット９は連結ブロック２６に溶接されており、板状ユニット９の外れを防止すると共に、板状ユニット９と連結ブロック２６の間をシールしている。連結ブロック２６の形状は正確な立方体形状ではなく、平面視において円弧状に湾曲している。したがって、ソケット２６ｃに挿入した板状ユニット９は円弧状に並んで配置される。
【００２４】
入口側水室２６ａと出口側水室２６ｂは蓋２７，２８によって塞がれている。入口側水室２６ａの蓋２７には流入管３０が、出口側水室２６ｂの蓋２８には流出管３２がそれぞれ溶接されている。また、蓋２７，２８は連結ブロック２６に溶接されている。流入管３０と流出管３２は、例えば三重管であり、最も内側の流路に水／蒸気を流すようにし、第２の冷却材４との間に三重の隔壁を設けて安全性をより高めている。
【００２５】
なお、一のヘッダー２５に複数の板状ユニット９を取り付けたもの（以下、熱交換ユニット３３という）を複数備えて蒸気発生器１を構成しても良いし、単一の熱交換ユニット３３から蒸気発生器１を構成しても良い。即ち、熱交換ユニット３３の数を増減することで、熱交換の能力を調整することができる。また、一のヘッダー２５に取り付ける板状ユニット９の数を増減することで、熱交換の能力を調整することができる。
【００２６】
この蒸気発生器１を設置した加圧式軽水炉を図５に示す。この加圧式軽水炉は１次冷却系を原子炉容器１１内に収めたプール型のＰＷＲで、原子炉容器１１内には１次冷却材である第２の冷却材（軽水）４が蓄えられている。原子炉容器１１内には円筒壁３４が設けられており、円筒壁３４の内側と外側に流路３７，３８を形成している。蒸気発生器１は外側流路３８内に、円筒壁３４の上端近傍を囲むように配置されている。炉心３５を冷却して高温になった第２の冷却材４は円筒壁３４内の内側流路３７を上昇して円筒壁３４の上から外側流路３８に流れ込み、蒸気発生器１で熱交換を行って冷却される。そして外側流路３８を下降し、原子炉容器１１の底の部分から内側流路３７に流入して炉心３５へと循環する。
【００２７】
この加圧式軽水炉では、蒸気発生器１は複数の熱交換ユニット３３を備えており、複数の熱交換ユニット３３をリング状に配置して円筒壁３４の全周を囲んでいる。即ち、外側流路３８には、板状ユニット９が全周にわたって放射状に配置さている。このため、外側流路３８を下降する第２の冷却材４は、必ず蒸気発生器１の板状ユニット９の間を通過し熱交換を行う。
【００２８】
板状ユニット９は外側流路３８の流れの方向に沿って配置されており、板状ユニット９の間を第２の冷却材４が流れるようになっている。このため、第２の冷却材４の流れ抵抗の増加を抑えることができ、第２の冷却材４の自然循環が可能になる。ただし、ポンプを設けて強制的に循環させるようにしても良い。
【００２９】
一方、２次冷却系の第１の冷却材３は図示しない発電用タービンを駆動した後、図示しない復水器によって凝集され図示しないポンプによって蒸気発生器１へ圧送される。蒸気発生器１に圧送された第１の冷却材３は各熱交換ユニット３３に供給され、流入管３０から入口側水室２６ａに流入する。そして、第１の冷却材３は入口側水室２６ａから各板状ユニット９に流入し、導入管１４→曲板２２内の流路→伝熱管２へと循環する。第１の冷却材３は伝熱管２内を流れる途中で第２の冷却材４によって加熱され蒸気となる。伝熱管２内で第１の冷却材３から変換された蒸気は出口側水室２６ｂに流れ込み、流出管３２から流出して他の熱交換ユニット３３の流出管３２から流出した蒸気と合流し、発電用タービンへと循環する。
【００３０】
この蒸気発生器１では、伝熱管２を密着させて並列に並べているので、伝熱管２の周壁のうち隣りの流路１９との境の部分２ａがプレートフィンとして機能し、熱伝達を促進する。つまり、板状ユニット９は、流路１９中の部分２ａがフィンとして機能するため、小型で熱交換性能に優れたプレートフィン熱交換器となる。このため、蒸気発生器１を小型化することができる。しかも、本実施形態では、板状ユニット９の伝熱管２を１列に並べているので、２列以上に並べた場合に比べて、熱交換を効率良く行うことができる。このため、蒸気発生器１をより一層小型化することができる。蒸気発生器１を小型化できる結果、蒸気発生器１の製造コストを下げることができ、また、原子炉も小型化できてその製造コストも下げることができ、原子力発電プラントの発電コストを下げることができて経済的に優れている。
【００３１】
また、板状ユニット９内の第１の冷却材３の流路１９を幾重にも折り返すようにしているので、板状ユニット９を大きくしなくても流路１９を長くすることができ、逆に、その分だけ板状ユニット９を小型化することができて蒸気発生器１を小型化することができる。また、流路１９を幾重にも折り返す場合には、流路１９の本数が少なくて足りるため、ヘッダー２５の構造を簡素なものにすることができる。
【００３２】
さらに、蒸気発生器１を小型化することができるので、原子炉容器１１内に設置するのが容易であり、小型で経済的な一体型原子炉（１次冷却系を原子炉容器１１内に収容した原子炉）に適した蒸気発生器１を提供することができる。そして、このことからも原子力発電プラントの発電コストを下げることができ、経済的に優れている。
【００３３】
蒸気発生器１の板状ユニット９はＨＩＰ加工によって継ぎ目のない一体構造となっている。また、第１の冷却材３が流れる伝熱管２は管でありもともと外部から画された独立の流路１９を構成している。これらのため、伝熱管２内の第１の冷却材３と板状ユニット９の外の第２の冷却材４が接触し難い構造であり、安全性に優れている。
【００３４】
また、蒸気発生器１の板状ユニット９はＨＩＰ加工によって継ぎ目のない一体構造となっており、例えばヘッダー２５を取り付ける工程等その後の製造工程で欠陥品になり難い構造である。また、板状ユニット９内の流路１９は伝熱管２や導入管１４等で形成されており、第１の冷却材３の滞留が発生し難く、腐食誘起物が堆積し難い構造である。これらのため、信頼性に優れ、高い信頼性が要求される原子炉への使用に適した蒸気発生器１を提供することができる。
【００３５】
なお、上述の形態は本発明の好適な形態の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。例えば、上述の説明では、板状ユニット９の中間製品１６に曲板１７及び蓋１８を溶接することで、板状ユニット９内の流路１９を幾重にも折り返すように形成していたが、必ずしも流路１９を幾重にも折り返すようにしなくても良い。例えば、図１８に示すように、板状ユニット９内の流路１９を直線状に形成しても良い。流路１９を直線状にすることで、板状ユニット９の幅が許す範囲で流路１９の数を増やすことができる。この構造では、流路１９の折り返しがなく、また、流路１９の数を増やすことで流路１本当たりの流量が減少するため、流動に伴う第１の冷却材３の圧力損失を非常に小さくすることができる。
【００３６】
また、上述の説明では、原子炉容器１１内に設置する蒸気発生器１を例に説明していたが、原子炉容器１１の外に設置する蒸気発生器に適用しても良いことは勿論である。
【００３７】
また、上述の説明では、蒸気を発生させる蒸気発生器１を例に説明していたが、熱交換器、過熱器等に適用しても良いことは勿論である。
【００３８】
また、上述の説明では、伝熱管２として横断面形状が矩形状のものを使用していたが、横断面形状が矩形状の伝熱管２に限るものではない。例えば、横断面形状が三角形の伝熱管２や六角形の伝熱管２等を使用しても良く、その他の形状の伝熱管２を使用しても良い。なお、横断面形状が三角形の伝熱管２を使用する場合には、三角形の底辺と頂点を上下互い違いに並べることが好ましい。
【００３９】
さらに、上述の説明では、加圧式軽水炉の蒸気発生器１に適用した場合を例にしていたが、加圧式軽水炉以外の原子炉、例えば沸騰式軽水炉、重水炉、ガス炉等の蒸気発生器、熱交換器、凝集器等に適用しも良いことは勿論である。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の原子炉用熱交換器では、伝熱管を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで伝熱管の周壁同士を接合して板状ユニットを形成すると共に、第２の冷却材の流路中に複数の板状ユニットを隙間をあけて並べているので、伝熱管の周壁のうち隣りの流路との境の部分をプレートフィンとして機能させることができ、熱交換を効率良く行うことができる。このため、蒸気発生器を小型化することができ、ひいては原子力発電プラントを小型化することができ、発電コストを下げることができて経済的である。特に、高い経済性を有する一体型小型ＰＷＲへの適用が可能となる。また、板状ユニットは継ぎ目のない一体構造であり、しかも冷却水の流れの滞留を防いで腐食誘起物が堆積し難い構造であり、蒸気発生器の安全性と信頼性を向上させることができる。
【００４１】
また、請求項２記載の原子炉用熱交換器では、板状ユニットの伝熱管は１列に並べられているので、２列以上に並べた場合に比べて、熱交換を効率よく行うことができる。
【００４２】
また、請求項３記載の原子炉用熱交換器のように、第１の冷却材は伝熱管内を流れる２次冷却材であり、第２の冷却材は原子炉容器内を循環する１次冷却材であり、板状ユニットを原子炉容器内に配置するようにしても良い。
【００４３】
また、請求項４記載の原子炉用熱交換器のように、第１の冷却材は伝熱管内で加熱されて液体から気体に変化するものであっても良い。
【００４４】
さらに、請求項５記載の原子炉用熱交換器の製造方法では、伝熱管を並列に密着させて並べた状態で加圧しながら加熱することで伝熱管の周壁同士を接合して板状ユニットを形成し、第２の冷却材の流路中に複数の板状ユニットを隙間をあけて並べるようにするので、請求項１記載の原子炉用熱交換器を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した原子炉用熱交換器の実施形態の一例を示し、その板状ユニットの断面図である。
【図２】同熱交換器の板状ユニットの概略構成を示す概念図である。
【図３】同熱交換器の板状ユニットを示す斜視図である。
【図４】同熱交換器を示す斜視図である。
【図５】同熱交換器を使用した原子炉の概略構成図である。
【図６】同熱交換器の製作手順を示し、伝熱管等をＨＩＰ加工する前の状態を概念的に示す斜視図である。
【図７】同熱交換器の製作手順を示し、伝熱管等をＨＩＰ加工した中間製品を概念的に示す斜視図である。
【図８】同熱交換器の製作手順を示し、中間製品を機械加工した状態を概念的に示す斜視図である。
【図９】同熱交換器の製作手順を示し、中間製品に曲板を溶接した状態を概念的に示す斜視図である。
【図１０】同熱交換器の製作手順を示し、曲板を溶接した中間製品に蓋を溶接した状態を概念的に示す斜視図である。
【図１１】同熱交換器の製作手順を示し、有効熱交換部等をＨＩＰ加工する前の状態を概念的に示す斜視図である。
【図１２】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、加工前の連結ブロックを示す斜視図である。
【図１３】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、連結ブロックに入口側水室と出口側水室を切削加工した状態を示す斜視図である。
【図１４】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、連結ブロックを上下逆にしてソケットを切削加工した状態を示す斜視図である。
【図１５】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、ソケットを切削加工した連結ブロックの上下を元に戻した状態を示す斜視図である。
【図１６】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、ソケットに板状ユニットを挿入して溶接した状態を示す斜視図である。
【図１７】同熱交換器のヘッダーの製作手順を示し、連結ブロックに蓋を溶接した状態を示す斜視図である。
【図１８】本発明を適用した原子炉用熱交換器の他の実施形態を示し、その板状ユニットの概略構成を示す概念図である。
【図１９】従来のプレートフィン熱交換器の要部を示す斜視図である。
【符号の説明】
１　原子炉用熱交換器
２　伝熱管
３　２次冷却材（第１の冷却材）
４　１次冷却材（第２の冷却材）
７　伝熱管の列
９　板状ユニット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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