(57)【要約】【課題】超塑性成形が必要な部分と超塑性成形が不要な部分とを含む成形品をより安価に成形可能であって、しかも所望の部分を所望の厚さに設定可能な板，管，そしてこれらの板又は管からの成形体を提供することがこの発明の課題である。【解決手段】上記管は、塑性成形可能板１０と塑性成形可能板とは異なった板厚を有し管状塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板１２とを備えている組み合わせ板から構成されている組み合わせ管１８である。組み合わせ管の超塑性成形可能板を雌型２０に入れブロー成形により超塑性加工して所望の立体形状の成形体を構成する。【選択図】    図４
2004351514.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
塑性成形可能板と、塑性成形可能板とは異なった板厚を有しており塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板と、を備えている、ことを特徴とする塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板。
【請求項２】
超塑性成形可能板は塑性成形可能板の外縁の少なくとも一部に固相接合されている、ことを特徴とする請求項１に記載の塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板。
【請求項３】
塑性成形可能板は外縁で囲まれた部分に形成された開口又は外縁に形成された切り欠きの少なくとも一方を有しており、超塑性成形可能板は上記開口又は切り欠きの少なくとも一方の内周縁に固相接合されている、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板。
【請求項４】
管状塑性成形可能板と、管状塑性成形可能板とは異なった板厚を有しており管状塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板と、を備えている、ことを特徴とする管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管。
【請求項５】
超塑性成形可能板は管状をしており、管状超塑性成形可能板の少なくとも一端が管状塑性成形可能板の一端に固相接合されている、ことを特徴とする請求項４に記載の管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管。
【請求項６】
管状塑性成形可能板は周壁に形成された開口を有しており、超塑性成形可能板は上記開口の内周縁に固相接合されている、ことを特徴とする請求項４又は５に記載の管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管。
【請求項７】
塑性成形可能板と、塑性成形可能板とは異なった板厚を有しており塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板と、を備えている、塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板の中の超塑性成形可能板を所望の立体形状に超塑性成形した、ことを特徴とする塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板からの成形体。
【請求項８】
超塑性成形可能板は塑性成形可能板の外縁の少なくとも一部に固相接合されている、ことを特徴とする請求項７に記載の塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板からの成形体。
【請求項９】
塑性成形可能板は外縁で囲まれた部分に形成された開口又は外縁に形成された切り欠きの少なくとも一方を有しており、超塑性成形可能板は上記開口又は切り欠きの少なくとも一方の内周縁に固相接合されている、ことを特徴とする請求項７又は８に記載の塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板からの成形体。
【請求項１０】
管状塑性成形可能板と、管状塑性成形可能板とは異なった板厚を有しており管状塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板と、を備えている、管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管の中の超塑性成形可能板を所望の立体形状に超塑性成形した、ことを特徴とする管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管からの成形体。
【請求項１１】
超塑性成形可能板は管状をしており、管状超塑性成形可能板の少なくとも一端が管状塑性成形可能板の一端に固相接合されている、ことを特徴とする請求項１０に記載の管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管からの成形体。
【請求項１２】
管状塑性成形可能板は周壁に形成された開口を有しており、超塑性成形可能板は上記開口の内周縁に固相接合されている、ことを特徴とする請求項１０又は１１に記載の管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管からの成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板、管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管、及びこれらの組み合わせ板又は組み合わせ管からの成形体に関係している。
【０００２】
【従来の技術】
相互に固相接合されている複数枚の超塑性成形用アルミニウム合金板により形成された管を超塑性成形することにより、大型の超塑性成形品を製造することが、特開２０００−２３７８８２号公報から知られている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２３７８８２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この公報に記載されている従来技術では、成形品の全体が高価な超塑性成形用アルミニウム合金板により形成されているので、成形品の製品単価が高価である。
【０００５】
この発明は上記事情の下でなされ、この発明の目的は、超塑性成形が必要な部分と超塑性成形が不要な部分とを含む成形品をより安価に成形可能であって、しかも所望の部分を所望の厚さに設定可能な板，管，そしてこれらの板又は管からの成形体を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に、この発明は、塑性成形可能板と、塑性成形可能板とは異なった板厚を有しており塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板と、を備えている、ことを特徴とする塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板を提供する。
【０００７】
上記目的を達成する為に、この発明はまた、管状塑性成形可能板と、管状塑性成形可能板とは異なった板厚を有しており管状塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板と、を備えている、ことを特徴とする管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管を提供する。
【０００８】
上記目的を達成する為に、この発明はさらに、塑性成形可能板と、塑性成形可能板とは異なった板厚を有しており塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板と、を備えている、塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板の中の超塑性成形可能板を所望の立体形状に超塑性成形した、ことを特徴とする塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板からの成形体を提供する。
【０００９】
上記目的を達成する為に、この発明はまたさらに、管状塑性成形可能板と、管状塑性成形可能板とは異なった板厚を有しており管状塑性成形可能板の縁に固相接合された超塑性成形可能板と、を備えている、管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管の中の超塑性成形可能板を所望の立体形状に超塑性成形した、ことを特徴とする管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管からの成形体を提供する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の種々の実施の形態及び変形例を添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
なお、ここで使用する「超塑性」とは、所定の材料において常温以上の所定の温度で低ひずみ速度により変形させることにより数１００％もの延びが観察される現象のことを意味している。「超塑性」を発揮する材料としては、例えばアルミニウム（Ａｌ）−銅（Ｃｕ）合金，チタン（Ｔｉ）−アルミニウム（Ａｌ）−錫（Ｓｎ）合金，そして亜鉛（Ｚｎ）−アルミニウム（Ａｌ）等が従来から知られている。
【００１２】
また、ここで使用する「固相接合」とは、溶融することなく固相のままで接合する方法のことを意味している。「固相接合」としては、例えば常温圧接，摩擦圧接，爆発圧接，超音波接合，拡散接合等が従来から知られていて、より具体的には例えば摩擦攪拌接合やＤＣバット溶接等が良く知られてる。
【００１３】
そして、超塑性が発生する条件での成形加工を意味している「超塑性成形」では、上述した如き超塑性材料において超塑性を発生させるには成形速度を非常に遅くしなければならないので、成形所要時間は長くかかるが複雑な形状の部品を一工程で成形することが出来るという利点がある。「超塑性成形」ではまた、所定の成形温度が比較的高く成形の為に必要な成形応力が比較的小さくてすむのでブロー成形を利用することが出来、冷間プレスの如く高価な高強度超硬金属材料の金型を使用する必要がないという利点もある。
【００１４】
［第１の実施の形態］
この発明の第１の実施の形態では、図１中に示されているように、塑性成形可能板１０と、塑性成形可能板１０とは異なった板厚を有しており塑性成形可能板１０の縁に固相接合された超塑性成形可能板１２と、を備えている塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板１４が用意される。より詳細には、所望の長さＬと幅Ｗとを有した１枚の方形状の超塑性成形可能板１２の外縁において長さ方向に相互に平行に延出している２辺に、夫々が所望の長さＬと幅Ｗ’とを有した２枚の方形状の塑性成形可能板１０の外縁において長さ方向に相互に平行に延出している２辺の中の１辺が、公知の固相拡散接合手段１６により連続して固相接合されている。超塑性成形可能板１２の幅Ｗと２枚の塑性成形可能板１０の夫々の幅Ｗ’は相互に同じであっても良いし、相互に異なっていても良い。さらに、２枚の塑性成形可能板１０の夫々の幅Ｗ’も相互に同じであっても良いし、相互に異なっていても良い。
【００１５】
さらにこの実施の形態では、後で超塑性成形加工される超塑性成形可能板１２の板厚ｔが後で塑性成形加工される２枚の塑性成形可能板１０の夫々の板厚ｔ’よりも大きく設定されているが、これらの板厚ｔ，ｔ’は超塑性成形加工された後又は塑性成形加工された後に所望の板厚になるよう選択される。２枚の塑性成形可能板１０の夫々の板厚ｔ’は夫々が塑性成形加工された後に所望の板厚になるよう選択されるので、相互に同じであっても良いし、相互に異なっていても良い。
【００１６】
なお、このように所望の成形目的に対応させて相互に異なる材料を一体的に組み合わせることにより作成した素材は通常、テイラード・ブランク（ｔａｉｌｏｒｅｄ  ｂｌａｎｋ）と呼ばれている。
【００１７】
上述したようにして準備された塑性成形可能板１０と超塑性成形可能板１２との組み合わせ板１４は、この実施の形態において次に管状に加工される。より詳細には、先ず最初に、図２中に示されている如く、１枚の超塑性成形可能板１２と２枚の塑性成形可能板１０とがそれ等の長さＬ，Ｌ’に沿った方向にロール成形される。次に、図３中に示されている如く、１枚の超塑性成形可能板１２と２枚の塑性成形可能板１０とがそれ等の長さＬ，Ｌ’に沿った方向における両端を互いに公知の固相拡散接合手段１６により連続して固相接合されることにより、１枚の超塑性成形可能板１２と２枚の塑性成形可能板１０の夫々が管状に構成され、管状の塑性成形可能板１０と管状の超塑性成形可能板１２との組み合わせ管１８を構成している。
【００１８】
このようにして構成されている組み合わせ管１８は、テイラード・チューブ（ｔａｉｌｏｒｅｄ  ｔｕｂｅ）と呼ぶことが出来る。
【００１９】
なお、上述したようにして準備された管状の塑性成形可能板１０と管状の超塑性成形可能板１２との組み合わせ管１８は、図２及び図３を参照して上述したように構成する以外に、以下のようにしても準備することが出来る。
【００２０】
即ち、相互に独立して準備された２枚の塑性成形可能板１０と１枚の超塑性成形可能板１２の夫々が、図２中に示されているように相互に固相接合されて組み合わせ板１４を作成されず、上記夫々が先ず最初に夫々の長さＬ又はＬ’の方向に沿いロール成形された後に上記夫々の長さＬ又はＬ’の方向に沿った両端が相互に連続して固相接合されて管状にされる。次に、このようにして準備された２本の管状の塑性成形可能板１０の夫々の一端が１本の管状の超塑性成形可能板１２の両端に同心的に連続して固相接続される。
【００２１】
さらに、図３中に示されている如く、この実施の形態に従った組み合わせ管１８の横断面は円環形状であるが、楕円や三角や四角や四角以上の多角形状の環形状であっても良いし、その他任意の形状の環形状であっても良い。
【００２２】
上述したようにして準備された２本の管状の塑性成形可能板１０と１本の管状の超塑性成形可能板１２との組み合わせ管１８は、この実施の形態において次に所望の立体形状に成形加工される。そして、この成形加工には超塑性成形加工が含まれている。
【００２３】
このような成形加工の為に、この実施の形態では。組み合わせ管１８は、図４中に示されている如く、ブロー成形加工の為の雌型２０中の所定の位置に配置される。この実施の形態においては、雌型２０中の型内表面において組み合わせ管１８の２本の管状の塑性成形可能板１０の夫々の外周面に対応する第１部位２０ａの形状及び寸法は２本の管状の塑性成形可能板１０の夫々の外周面の形状及び寸法に等しく、また、組み合わせ管１８の１本の管状の超塑性成形可能板１２の外周面に対応する第２部位２０ｂの形状及び寸法は超塑性成形可能板１２を超塑性成形することにより得ることを希望する形状及び寸法に設定されている。
【００２４】
雌型２０中の所定の位置に配置された組み合わせ管１８の一端は塞栓２２により塞がれ、他端は加熱・加圧ガス供給孔２４ａ付きの塞栓２４により塞がれる。
組み合わせ管１８の内部空間には、塞栓２４の加熱・加圧ガス供給孔２４ａを介して、超塑性成形可能板１２を超塑性成形加工する為に必要な温度及び圧力を有した加熱・加圧ガスが加熱・加圧ガス供給源２６から供給される。上記内部空間に加熱・加圧ガス供給源２６から上記加熱・加圧ガスを供給する時間は、管状の超塑性成形可能板１２が雌型２０中の型内表面の超塑性成形の為の第２部位２０ｂの形状に十分沿うよう超塑性変形するのに十分な時間である。
【００２５】
管状の超塑性成形可能板１２に対する超塑性成形が終了した後の組み合わせ管１８’は図５中に示されている如き成形品２８を構成している。上記時間の経過後に加熱・加圧ガス供給源２６からの上記加熱・加圧ガスの供給を停止し、さらに、管状の超塑性成形可能板１２に対する超塑性成形が終了した後の組み合わせ管１８’の両端から塞栓２２，２４を取り除く。
【００２６】
図５には、雌型２０の型内表面から取り出された後の上記組み合わせ管１８’が構成している成形品２８の縦断面が示されており、また図６には、成形品２８の斜視図が示されている。
【００２７】
成形品２８において超塑性成形が終了した後の管状の超塑性成形可能板１２の板厚は、以下のようにして所望の値に制御することが可能である。即ち、超塑性成形が行なわれる以前の管状の超塑性成形可能板１２の板厚を、超塑性成形が終了した後の超塑性成形可能板１２の板厚がどのくらいになるかを超塑性成形による超塑性成形材料の延びが生じさせる厚さの減少率を考慮して予め設定しておく。
【００２８】
［第２の実施の形態及び変形例］
この発明の第２の実施の形態では、図７中に示されているように、塑性成形可能板３０と、塑性成形可能板３０とは異なった板厚を有しており塑性成形可能板３０の縁に固相接合された超塑性成形可能板３２と、を備えている塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板３４が用意される。より詳細には、１枚の塑性成形可能板３０において外縁で囲まれた部分に開口３０ａが形成されていて、超塑性成形可能板３２の外周縁が開口３０ａの内周縁に公知の固相拡散接合手段１６により連続して固相接合されている。さらに詳細には、この実施の形態では、１枚の塑性成形可能板３０は所望の長さＮと幅Ｈとを有した方形状をしており、開口３０ａもまた１枚の塑性成形可能板３０の長さＮと幅Ｈに沿った方向に延出した長さＮ’と幅Ｈ’とを有した方形状をしており、さらには、超塑性成形可能板３２の外周縁の形状及び寸法は開口３０ａの内周縁の形状及び寸法と同じである。
【００２９】
なお、塑性成形可能板３０の外周縁の形状や寸法，開口３０ａの内周縁の形状や寸法，そして超塑性成形可能板３２の外周縁の形状や寸法は、組み合わせ板３４の使用目的に応じて任意に変えることが出来ることはいうまでもない。
【００３０】
この発明の第２の実施の形態の変形例に従った塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板３４’が、図８中に示されている。この変形例では、１枚の塑性成形可能板３０において外周縁に切欠き３０ｂが形成されていて、超塑性成形可能板３２の外周縁の一部が切り欠き３０ｂの内周縁に公知の固相拡散接合手段１６により連続して固相接合されている。さらに詳細には、この変形例では、１枚の塑性成形可能板３０は所望の長さＮと幅Ｈとを有した方形状をしており、切り欠き３０ｂもまた１枚の塑性成形可能板３０の長さＮと幅Ｈに沿った方向に延出した長さＮ’と幅Ｈ’とを有した方形状をしており、さらには、超塑性成形可能板３２の外周縁の中の長さＮ’に沿った方向に延出している１辺及び幅Ｈ’に沿った方向に延出している２辺の夫々の寸法及び形状は切り欠き３０ｂの内周縁の中の長さＮ’に沿った方向に延出している１辺及び幅Ｈ’に沿った方向に延出している２辺の夫々の寸法及び形状と同じである。
【００３１】
なお、塑性成形可能板３０の外周縁の形状や寸法，切り欠き３０ｂの内周縁の形状や寸法，そして超塑性成形可能板３２の外周縁の形状や寸法は、組み合わせ板３４’の使用目的に応じて任意に変えることが出来ることはいうまでもない。
【００３２】
さらにこれらの実施の形態及び変形例では、後で超塑性成形加工される超塑性成形可能板３２の板厚ａが後で塑性成形加工される塑性成形可能板３０の夫々の板厚ａ’よりも大きく設定されているが、これらの板厚ａ，ａ’は超塑性成形加工された後又は塑性成形加工された後に所望の板厚になるよう選択される。
【００３３】
このように所望の成形目的に対応させて相互に異なる材料を一体的に組み合わせることにより作成した素材は通常、テイラード・ブランク（ｔａｉｌｏｒｅｄ  ｂｌａｎｋ）と呼ばれている。
【００３４】
上述したようにして準備された塑性成形可能板３０と超塑性成形可能板３２との組み合わせ板３４又は３４’は、この実施の形態において次に管状に加工される。より詳細には、先ず最初に、超塑性成形可能板３２と塑性成形可能板３０とがそれ等の幅Ｈ，Ｈ’に沿った方向にロール成形される。次に、図７中に示されている第２の実施の形態の組み合わせ板３４では、図９中に実線３８で示されている如く、塑性成形可能板３０がそれ等の幅Ｈに沿った方向における両端を互いに公知の固相拡散接合手段１６により連続して固相接合されることにより、超塑性成形可能板３２を伴なった塑性成形可能板３０が管状に構成され、管状の塑性成形可能板３０と管の一部の形状の超塑性成形可能板３２との組み合わせ管３６を構成している。或いは、図８中に示されている第２の実施の形態の変形例の組み合わせ板３４’では、図９中に２点鎖線３８’で示されている如く、塑性成形可能板３０の幅Ｈに沿った方向における一端を、塑性成形可能板３０の幅Ｈに沿った方向における他端において超塑性成形可能板３２が配置されていない部分と上記他端における超塑性成形可能板３２の露出されている端とが互いに公知の固相拡散接合手段１６により連続して固相接合されることにより、超塑性成形可能板３２を伴なった塑性成形可能板３０が管状に構成され、管状の塑性成形可能板３０と管の一部の形状の超塑性成形可能板３２との組み合わせ管３６を構成している。
【００３５】
このようにして構成されている組み合わせ管３６は、テイラード・チューブ（ｔａｉｌｏｒｅｄ  ｔｕｂｅ）と呼ぶことが出来る。
【００３６】
なお、図７中に示されている第２の実施の形態に従った組み合わせ３４や図８中に示されている変形例に従った組み合わせ３４’から構成された組み合わせ管３６では、管状の塑性成形可能板３０の周壁に形成された開口３０ａの内周縁に対して管状の一部の形状の超塑性成形可能板３２の外周縁が固相接合されているということも出来る。
【００３７】
そして、図９中に示されている如く、この実施の形態に従った組み合わせ管３６の横断面は円環形状であるが、楕円や三角や四角や四角以上の多角形状の環形状であっても良いし、その他任意の形状の環形状であっても良い。
【００３８】
上述したようにして準備された管状の塑性成形可能板３０と管状の一部の形状の超塑性成形可能板３２との組み合わせ管３６は、この実施の形態において次に所望の立体形状に成形加工される。そして、この成形加工には超塑性成形加工が含まれている。
【００３９】
このような成形加工の為に、この実施の形態では、組み合わせ管３６は、図１０中に示されている如く、ブロー成形加工の為の雌型４０中の所定の位置に配置される。この実施の形態においては、雌型４０中の型内表面において組み合わせ管３６の管状の塑性成形可能板３０の外周面に対応する第１部位４０ａの形状及び寸法は管状の塑性成形可能板３０の外周面の形状及び寸法に等しく、また、組み合わせ管３６の管状の一部の形状をした超塑性成形可能板３２の外周面に対応する第２部位４０ｂの形状及び寸法は超塑性成形可能板３２を超塑性成形することにより得ることを希望する形状及び寸法に設定されている。
【００４０】
雌型４０中の所定の位置に配置された組み合わせ管３６の一端は塞栓４２により塞がれ、他端は加熱・加圧ガス供給孔４４ａ付きの塞栓４４により塞がれる。
組み合わせ管３６の内部空間には、塞栓４４の加熱・加圧ガス供給孔４４ａを介して、超塑性成形可能板３６を超塑性成形加工する為に必要な温度及び圧力を有した加熱・加圧ガスが加熱・加圧ガス供給源４６から供給される。上記内部空間に加熱・加圧ガス供給源４６から上記加熱・加圧ガスを供給する時間は、管状の超塑性成形可能板３２が雌型４０中の型内表面の超塑性成形の為の第２部位４０ｂの形状に十分沿うよう超塑性変形するのに十分な時間である。
【００４１】
管状の超塑性成形可能板３２に対する超塑性成形が終了した後の組み合わせ管３６’は図１１中に示されている如き成形品４８を構成している。上記時間の経過後に加熱・加圧ガス供給源４６からの上記加熱・加圧ガスの供給を停止し、さらに、管状の超塑性成形可能板３２に対する超塑性成形が終了した後の組み合わせ管３６’の両端から塞栓４２，４４を取り除く。
【００４２】
図１１には、雌型４０の型内表面から取り出された後の上記組み合わせ管３６’が構成している成形品４８の縦断面が示されており、また図６には、成形品４８の斜視図が示されている。
【００４３】
成形品４８において超塑性成形が終了した後の管状の超塑性成形可能板３２の板厚は、以下のようにして所望の値に制御することが可能である。即ち、超塑性成形が行なわれる以前の管状の一部の形状をした超塑性成形可能板３２の板厚を、超塑性成形が終了した後の超塑性成形可能板１２の板厚がどのくらいになるかを超塑性成形による超塑性成形材料の延びが生じさせる厚さの減少率を考慮して予め設定しておく。
【００４４】
【発明の効果】
以上詳述したことから明らかなように、本願の特許請求の範囲に記載の発明に従えば、超塑性成形が必要な部分と超塑性成形が不要な部分とを含む成形品をより安価に成形可能であって、しかも所望の部分を所望の厚さに設定可能な板，管，そしてこれらの板又は管からの成形体を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の実施の形態に従った塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板の概略的な斜視図である。
【図２】図１の組み合わせ板によりこの発明の第１の実施の形態に従った管状塑性成形可能板と管状超塑性成形可能板との組み合わせ管を作成する途中の様子を概略的に示す斜視図である。
【図３】図１の組み合わせ板により作成されたこの発明の第１の実施の形態に従った管状塑性成形可能板と管状超塑性成形可能板との組み合わせ管を概略的に示す斜視図である。
【図４】図３の組み合わせ管から、超塑性成形加工を含む塑性成形加工の為の雌型を使用したブロー成形法により、所望の成形体を作成する途中の状態を概略的に示す縦断面図である。
【図５】図４のブロー成形法により図３の組み合わせ管から超塑性成形加工を含む塑性成形加工により作成された所望の成形体を概略的に示す縦断面図である。
【図６】図４のブロー成形法により図３の組み合わせ管から超塑性成形加工を含む塑性成形加工により作成された所望の成形体を概略的に示す斜視図である。
【図７】この発明の第２の実施の形態に従った塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板の概略的な斜視図である。
【図８】この発明の第２の実施の形態の変形例に従った塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ板の概略的な斜視図である。
【図９】図７の組み合わせ板又は図８の組み合わせ板により作成されたこの発明の第２の実施の形態に従った管状塑性成形可能板と超塑性成形可能板との組み合わせ管を概略的に示す斜視図である。
【図１０】図９の組み合わせ管から、超塑性成形加工を含む塑性成形加工の為の雌型を使用したブロー成形法により、所望の成形体を作成する途中の状態を概略的に示す縦断面図である。
【図１１】図１０のブロー成形法により図９の組み合わせ管から超塑性成形加工を含む塑性成形加工により作成された所望の成形体を概略的に示す縦断面図である。
【図１２】図１０のブロー成形法により図９の組み合わせ管から超塑性成形加工を含む塑性成形加工により作成された所望の成形体を概略的に示す斜視図である。
【符号の説明】
１０…塑性成形可能板，１２…超塑性成形可能板，１４…組み合わせ板，１６…固相接合手段，１８…組み合わせ管，２０…雌型，２２…塞栓，２４…塞栓，２４ａ…加熱・加圧ガス供給孔，２６…加熱・加圧ガス供給源，２８…成形品，３０…塑性成形可能板，３２…超塑性成形可能板，３４…組み合わせ板，３４’…組み合わせ板，３６…組み合わせ管，４０…雌型，４２…塞栓，４４…塞栓，４４ａ…加熱・加圧ガス供給孔，４６…加熱・加圧ガス供給源，４８…成形品。
【図１】
2004351514.tif 000003
【図２】
2004351514.tif 000004
【図３】
2004351514.tif 000005
【図４】
2004351514.tif 000006
【図５】
2004351514.tif 000007
【図６】
2004351514.tif 000008
【図７】
2004351514.tif 000009
【図８】
2004351514.tif 000010
【図９】
2004351514.tif 000011
【図１０】
2004351514.tif 000012
【図１１】
2004351514.tif 000013
【図１２】
2004351514.tif 000014