(57)【要約】【課題】金属ケース（第１の部品）に樹脂部材（第２の部品）を接着する複合部品の製造方法において、金属ケースユニットの製造効率の向上を図ることができるようにする。【解決手段】金属製のケース２にアルマイト処理を施して表面処理層を形成する表面処理工程と、ケース２内部に部品を固定する固定部材３と、シート状に形成された接着剤からなる接着シート４と、ケース２とを順次厚さ方向に重ね合わせる積層工程と、接着シート４が溶融する溶融温度以上、かつ、表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度にて、接着シート４が溶融するまでケースおよび接着シート４を加熱する加熱工程と、接着シート４が硬化するまでケース２を冷却する冷却工程とを備え、アルマイト処理後から表面処理層の硬度が安定硬度に到達する前に、前記加熱工程を行う複合部品の製造方法を提供する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の第１の部品にアルマイト処理を施して表面処理層を形成する表面処理工程後、前記第１の部品に第２の部品を加熱により溶融する接着剤を一旦溶融し、再び硬化する加熱および冷却の各工程を施して固定する複合部品の製造方法において、
前記アルマイト処理後から前記表面処理層の硬度が安定する安定硬度に到達する前に、前記接着剤の溶融温度以上、かつ前記表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度にて、前記接着剤が溶融するまで前記加熱を行うことを特徴とする複合部品の製造方法。
【請求項２】
金属製のケースにアルマイト処理を施して表面処理層を形成する表面処理工程後、
前記ケース内部に収容される部品を固定する固定部材と、シート状に形成された接着剤からなる接着シートと、前記ケースとを順次厚さ方向に重ね合わせる積層工程と、
前記接着シートが溶融する溶融温度以上、かつ、表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度にて、前記接着シートが溶融するまで前記ケースを加熱する加熱工程と、
該接着シートが硬化するまで前記ケースを冷却する冷却工程とを備え、
該アルマイト処理後から前記表面処理層の硬度が安定する安定硬度に到達する前に、前記加熱工程を行うことを特徴とする複合部品の製造方法。
【請求項３】
前記アルマイト処理後から略７２時間以内、好ましくは略４８時間以内、さらに好ましくは略２４時間以内に前記加熱工程を行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の複合部品の製造方法。
【請求項４】
金属製の第１の部品にアルマイト処理を施して表面処理層を形成し、
治具上に、第２の部品と、加熱により溶融する接着剤と、前記第１の部品とを順次重ね合わせて配置し、
前記接着剤が溶融する溶融温度以上、かつ、前記表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度に保持された加熱ホーンを前記第１の部品に当接させて、前記接着剤が溶融するまで前記第１の部品を加熱した後に、
前記加熱ホーンに代えて、前記接着剤の硬化温度以下の温度に保持された冷却ホーンを前記第１の部品に当接させることにより、前記冷却ホーンと治具との間に前記第１の部品、前記接着剤および前記第２の部品をその厚さ方向に挟み込んだ状態にて、前記接着剤が硬化するまで前記第１の部品を冷却することを特徴とする複合部品の製造方法。
【請求項５】
金属製のケースにアルマイト処理を施して表面処理層を形成し、
治具上に、前記ケース内部に収容される部品を固定する固定部材と、シート状に形成された接着剤からなる接着シートと、前記ケースとを順次重ね合わせて配置し、
前記接着シートが溶融する溶融温度以上、かつ、前記表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度に保持された加熱ホーンを前記ケースに当接させて、前記接着シートが溶融するまで前記ケースを加熱した後に、
前記加熱ホーンに代えて、前記接着シートの硬化温度以下の温度に保持された冷却ホーンをケースに当接させることにより、冷却ホーンと治具との間に前記ケース、前記接着シートおよび前記固定部材をその厚さ方向に挟み込んだ状態にて、前記接着シートが硬化するまで前記ケースを冷却することを特徴とする複合部品の製造方法。
【請求項６】
前記冷却ホーンが、その内部を循環する液体により前記硬化温度以下の温度に保持されていることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の複合部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、アルマイト処理により表面処理層が形成された金属製の部品と他の部品とを接着した複合部品の製造方法であって、特に、金属製のケースと他の部品とを接着した金属ケースユニットに好適な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話機や携帯情報端末等の携帯端末装置のケースとしては、携帯性の向上やケースの収容部に収容される電子部品の保護を図ることを目的として、プラスチック製のケースよりも薄厚で剛性の高い金属製のケースが提供されている。
このようなケースの表面には、耐食性の向上を図るためや美観を保つためにアルマイト処理が施され、表面処理層が形成されている。なお、この表面処理層は、所定温度（クラック発生温度）以上に加熱されるとクラックが発生することが知られている。
【０００３】
ケースの収容部には、図３に示すように、前述した電子部品を収容部２ａに固定するための固定部材３が設けられている。この固定部材３は、樹脂から形成されており、ケース２の収容部２ａ底面に接着されている。このケース２と固定部材３との接着には、接着剤をシート状に形成した接着シートを使用する。
この接着シートは、溶融温度以上で所定時間加熱することによって溶融するものであり、これら溶融温度および所定時間は、接着シートの物性に依存している。すなわち、例えば、ポリエステル系の接着シートの場合には、溶融温度は１２０℃であり、所定時間は４秒間となっている。
また、この接着シートは、溶融している状態から硬化温度以下に冷却されると、硬化して所定の接着力が得られるようになっている。
【０００４】
従来、金属製のケース２に固定部材３を接着した金属ケースユニットは、以下のようにして製造される。
はじめに、ケースにアルマイト処理を施して表面処理層を形成し、ケースの収容部底面に接着シートを仮接着する。この仮接着の際には、前述の所定時間よりも短い時間にてケースを加熱して接着シートの温度を上昇させる。
【０００５】
次いで、図４（ａ）に示すように、作業者が、固定部材３を治具２１の配置部２１ａに配置し、固定部材３に接着シート４が当接するように、ケース２を固定部材３に重ね合わせて配置する。さらに、作業者が治具２１に設けられた押圧部３１をケース２に当接させることにより、ケース２、接着シート４および固定部材３が、押圧部３１と配置部２１ａとによりクランプされる。このクランプは、ケース２および固定部材３の厚さ方向の相対的な位置が大きくずれることを防止している。
【０００６】
そして、図４（ｂ）に示すように、クラック発生温度よりも低く、接着シート４の溶融温度よりも高いに温度に保持された加熱ホーン２２の穴部２２ａに押圧部３１を挿入すると共に、加熱ホーン２２をケース２に当接させることにより、接着シート４が溶融するまでケース２を加熱する。例えば、接着シート４がポリエステル系の接着剤からなり、ケース２がアルミニウム合金からなる場合には、１４０℃の加熱ホーン２２で１５秒間加熱する。加熱ホーン２２の温度を１４０℃としたのは、ケース２の表面処理層にクラックを発生させないためであり、１５秒間加熱するとしたのは、接着シート４がケース２を介して加熱され、接着シート４が１２０℃に到達するまで９秒間かかるためである。
【０００７】
また、この加熱の際には、加熱ホーン２２によりケース２を押圧して、ケース２および固定部材３の厚さ方向の相対的な位置決めを図っている。加熱ホーン２２による押圧力は、加熱ホーン２２に設けられたストッパー２２ｂを治具２１に当接させることにより、加熱ホーン２２と治具２１との間隙を一定に保持することで調整されている。
【０００８】
その後、加熱ホーン２２をケース２から離間させて、図４（ｃ）に示すように、アルミニウム合金からなり、常温となっている冷却ホーン２３の挿入部２３ａに押圧部３１を挿入すると共に、冷却ホーン２３をケース２に当接させることにより、ケース２が冷却される。この際には、冷却ホーン２３がケース２の熱を吸収するため、ケース２と共に接着シート４の温度が低下するが、冷却ホーン２３の温度が接着シート４の硬化温度以上に上昇するため、接着シート４がその硬化温度まで冷却されない。
【０００９】
そこで、図４（ｄ）に示すように、冷却ホーン２３をケース２から離間させ、空冷によりケース２と共に接着シート４を硬化温度まで低下させることにより、ケース２と固定部材３とが互いに接着される。
最後に、作業者が、押圧部３１をケース２から離間させて、固定部材３と接着されたケース２を治具２１の配置部２１ａから取り外して、金属ケースユニットの製造が終了する。
【００１０】
また、上記の他に、ケース２等の金属製部品と固定部材３等の樹脂製部品とを互いに固定する方法としては、例えば、特許文献１に示すように、金属製部品を超音波により加熱して、樹脂製部品をわずかに溶融させながら圧入する方法もある。
【００１１】
【特許文献１】
特開平９−３３７５９号公報（第３頁、第２図）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の金属ケースユニットの製造方法においては、表面処理層にクラックを発生させないように、ケース２をクラック発生温度よりも低い温度にて加熱していたため、接着シート４を溶融させる時間が長くなるという問題があった。
また、加熱ホーン２２の加熱により溶融された接着シート４は冷却ホーン２３により冷却され、さらに空冷されることで硬化していたため、結果として、接着シート４が硬化するまでの時間が長くなるという問題があった。以上のことから、金属ケースユニットの製造時間が長くなるという問題があった。
【００１３】
また、加熱ホーン２２および冷却ホーン２３に押圧部３１を挿入する穴部２２ａ，２３ａを形成する必要があったため、金属ケースユニットを製造する製造装置のコストが高くなるという問題があった。
さらに、作業者は、ケース２等を配置部２１ａに配置する際に、また、金属ケースユニットを配置部２１ａから取り外す際に、押圧部３１を移動していたため、その作業が面倒であるという問題があった。
【００１４】
また、加熱ホーン２２の押圧力により、ケース２および固定部材３の厚さ方向の相対的な位置決めを図っているが、この押圧力は接着シート４が硬化する前に解除されてしまうため、ケース２および固定部材３の厚さ方向の相対的な位置精度が悪くなるという問題があった。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、金属製の第１の部品にアルマイト処理を施して表面処理層を形成する表面処理工程後、前記第１の部品に第２の部品を加熱により溶融する接着剤を一旦溶融し、再び硬化する加熱および冷却の各工程を施して固定する複合部品の製造方法において、前記アルマイト処理後から前記表面処理層の硬度が安定する安定硬度に到達する前に、前記接着剤の溶融温度以上、かつ前記表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度にて、前記接着剤が溶融するまで前記加熱を行うことを特徴とする複合部品の製造方法を提案している。
【００１６】
また、請求項２に係る発明は、金属製のケースにアルマイト処理を施して表面処理層を形成する表面処理工程後、前記ケース内部に収容される部品を固定する固定部材と、シート状に形成された接着剤からなる接着シートと、前記ケースとを順次厚さ方向に重ね合わせる積層工程と、前記接着シートが溶融する溶融温度以上、かつ、表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度にて、前記接着シートが溶融するまで前記ケースを加熱する加熱工程と、該接着シートが硬化するまで前記ケースを冷却する冷却工程とを備え、該アルマイト処理後から前記表面処理層の硬度が安定する安定硬度に到達する前に、前記加熱工程を行うことを特徴とする複合部品の製造方法を提案している。
なお、本発明者らは、表面処理層の硬度が、アルマイト処理後の時間経過と共に上昇し、常温に放置して測定したところ略４〜５日経過すると、１日あたりの硬度の変動率が３％以下となること、すなわち安定硬度となることを見出し、また、クラック発生温度が、表面処理層の硬度の上昇と共に、すなわち安定硬度に近づくほどに低くなるという知見を得た（図２（ａ）（ｂ）参照）。
【００１７】
この発明に係る複合部品の製造方法によれば、表面処理層を安定硬度よりも低い硬度にて加熱することになり、表面処理層の安定硬度におけるクラック発生温度よりも高い温度にて加熱しても、表面処理層にクラックが発生しない。このため、接着シートを溶融させる時間を短くできる。
【００１８】
また、請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２に記載の金属ケースユニットの製造方法において、前記アルマイト処理後から略７２時間以内、好ましくは略４８時間以内、さらに好ましくは２４時間以内に前記加熱工程を行うことを特徴とする複合部品の製造方法を提案している。
なお、本発明者らは、アルマイト処理後から表面処理層の硬度が安定硬度となるまでの経過時間が４〜５日で、その間の硬度が、略３日（７２時間）で安定硬度の略９５％、略４８時間で略８５％、略２４時間で略７０％にそれぞれ到達するという知見を得た。また、クラック発生温度が、この硬度の変動に略逆比例するという知見を得た（図２（ａ）（ｂ）参照）。
【００１９】
この発明に係る複合部品の製造方法によれば、表面処理層の硬度が安定硬度に到達する前に、確実にケースを加熱することになるため、接着シートを溶融させる時間を確実に短くすることができる。
【００２０】
また、請求項４に係る発明は、金属製の第１の部品にアルマイト処理を施して表面処理層を形成し、治具上に、第２の部品と、加熱により溶融する接着剤と、前記第１の部品とを順次重ね合わせて配置し、前記接着剤が溶融する溶融温度以上、かつ、前記表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度に保持された加熱ホーンを前記第１の部品に当接させて、前記接着剤が溶融するまで前記第１の部品を加熱した後に、前記加熱ホーンに代えて、前記接着剤の硬化温度以下の温度に保持された冷却ホーンを前記第１の部品に当接させることにより、前記冷却ホーンと治具との間に前記第１の部品、前記接着剤および前記第２の部品をその厚さ方向に挟み込んだ状態にて、前記接着剤が硬化するまで前記第１の部品を冷却することを特徴とする複合部品の製造方法を提案している。
【００２１】
さらに、請求項５に係る発明は、金属製のケースにアルマイト処理を施して表面処理層を形成し、治具上に、前記ケース内部に収容される部品を固定する固定部材と、シート状に形成された接着剤からなる接着シートと、前記ケースとを順次重ね合わせて配置し、前記接着シートが溶融する溶融温度以上、かつ、前記表面処理層にクラックが発生するクラック発生温度よりも低い温度に保持された加熱ホーンを前記ケースに当接させて、前記接着シートが溶融するまで前記ケースを加熱した後に、前記加熱ホーンに代えて、前記接着シートの硬化温度以下の温度に保持された冷却ホーンをケースに当接させることにより、冷却ホーンと治具との間に前記ケース、前記接着シートおよび前記固定部材をその厚さ方向に挟み込んだ状態にて、前記接着シートが硬化するまで前記ケースを冷却することを特徴とする複合部品の製造方法を提案している。
【００２２】
この発明に係る複合部品の製造方法によれば、接着剤（接着シート）が硬化するまで冷却ホーンにより第１の部品（ケース）を押圧することができるため、第１の部品（ケース）と第２の部品（固定部材）との厚さ方向の相対的な位置精度の向上を図ることができる。
また、冷却ホーンにより第１の部品（ケース）と第２の部品（固定部材）との相対的な位置決めが行うことができるため、複合部品の製造装置の構成を簡素化して、製造コストの削減を図ることができる。
【００２３】
さらに、第１の部品（ケース）と第２の部品（固定部材）との相対的な位置決めが、第１の部品（ケース）の冷却時に行われるため、作業者は、複合部品のクランプを行う必要が無くなり、第１の部品（ケース）、接着剤（接着シート）および第２の部品（固定部材）を配置する作業、および、複合部品を治具から取り外す作業を行うだけでよいため、作業者の作業内容が容易となる。
また、冷却ホーンは、硬化温度以下の温度に保持されているため、接着剤（接着シート）が硬化するまで第１の部品（ケース）の熱を吸収し続けることができ、加熱ホーンによる加熱温度が高くても、接着剤（接着シート）が硬化するまでの時間を短くできる。
【００２４】
また、請求項６に係る発明は、請求項４または請求項５に記載の複合部品の製造方法において、前記冷却ホーンが、その内部を循環する液体により前記硬化温度以下の温度に保持されていることを特徴とする複合部品の製造方法を提案している。
この発明に係る複合部品の製造方法によれば、冷却ホーンが第１の部品（ケース）から吸収した熱は、その内部を循環する液体に吸収されるため、冷却ホーンを確実に硬化温度以下の温度に保つことができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
図１は、この発明に係る一実施形態を示している。この実施の形態に係る製造方法により製造される金属ケースユニットを構成するケース（第１の部品）、固定部材（第２の部品）および接着シート（接着剤）は、前述の従来技術と同様であるため、同じ符号を付してその説明を省略する。また、この実施形態においては、ケースおよび接着シートの材料をそれぞれアルミニウム合金およびポリエステル系の接着剤とする。以下に、この実施の形態に係る金属ケースユニットの製造方法について説明する。
【００２６】
はじめに、ケースにアルマイト処理を施して表面処理層を形成し、このアルマイト処理が終了してから２４時間経過後にケースの収容部底面に接着シートを仮接着する。なお、この仮接着の際には、ケースを例えば１２０℃で３秒間加熱して、接着シートを加熱する。
なお、アルマイト処理から２４時間経過後に接着シートを仮接着するとしたのは、図２に示すように、本発明者らが、表面処理層の硬度がアルマイト処理の後から、１日あたりの硬度変動率が３％以下となる安定硬度に到達するまでの経過時間が４〜５日であるという知見を得たためであり、表面処理層の硬度が低い程、クラック発生温度が高くなるということを見出したためである。
【００２７】
次いで、図１（ａ）に示すように、作業者が、固定部材３を治具１１の配置部１１ａに配置し、固定部材３に接着シート４が当接するように、ケース２を固定部材３に重ね合わせて配置する。
そして、図１（ｂ）に示すように、例えば１９０℃に保持された加熱ホーン１２をケース２に９秒間当接させることにより、ケース２が加熱されて接着シート４が溶融する。ここで、加熱ホーン１２の温度を１９０℃としたのは、図２（ｂ）に示すように、アルマイト処理後から２４時間経過後におけるクラック発生温度よりも低い温度とするためである。また、加熱ホーン１２の当接時間を９秒間としたのは、接着シート４がケース２を介して加熱されるためであり、加熱ホーン１２がケース２に当接してから接着シート４が１２０℃に到達するまで５秒間かかるためである。
【００２８】
その後、加熱ホーン１２をケース２から離間させて、図１（ｃ）に示すように、アルミニウム合金からなる冷却ホーン１３をケース２に当接させることにより、冷却ホーン１３がケース２の熱を吸収して、ケース２および接着シート４の温度が低下する。
ここで、冷却ホーン１３は、その内部に液体Ｌ１を循環させるための流路を形成したものとなっている。このため、冷却ホーン１３が吸収した熱は液体Ｌ１に吸収されて、冷却ホーン１３の温度が、接着シート４の硬化温度以下に保持されるようになっている。したがって、ケース２が接着シート４の硬化温度以下まで冷却され、接着シート４が硬化してケース２と固定部材３とが互いに接着されることになる。
【００２９】
この冷却の際には、冷却ホーン１３によりケース２を押圧して、ケース２および固定部材３の厚さ方向の相対的な位置決めを図っている。冷却ホーン１３による押圧力は、冷却ホーン１３に設けられたストッパー１３ａを治具１１に当接させることにより、冷却ホーン１３と治具１１との間隙を一定に保持することで調整されている。
最後に、冷却ホーン１３をケース２から離間させ、作業者が、固定部材３と接着されたケース２を治具１１の配置部１１ａから取り外して、金属ケースユニットの製造が終了する。
【００３０】
上記の金属ケースユニットの製造方法によれば、アルマイト処理後２４時間経過してからケース２および接着シート４を加熱するため、表面処理層の安定硬度におけるクラック発生温度よりも高い温度で加熱できる。したがって、接着シート４を溶融させる時間を短くして、金属ケースユニットの製造時間の短縮を確実に図ることが可能となる。
【００３１】
また、冷却ホーン１３が、その内部を循環する液体Ｌ１により接着シート４の硬化温度以下の温度に保持されているため、加熱ホーン１２による加熱温度が高くても、接着シート４が硬化するまでの時間を短くして、金属ケースユニットの製造時間の短縮を図ることができる。
さらに、接着シート４が硬化するまで、冷却ホーン１３によりケース２を押圧しておくことができるため、ケース２と固定部材３との厚さ方向の相対的な位置精度の向上を図ることができる。
【００３２】
また、冷却ホーン１３により、ケース２と固定部材３との厚さ方向の相対的な位置精度の向上を図るため、固定部材３、接着シート４およびケース２を治具１１の配置部に配置してから、金属ケースユニットが製造されるまでの間に、固定部材３、接着シート４およびケース２をクランプしておく必要が無くなる。このため、金属ケースユニットの製造装置の構成を簡素化して、製造コストの削減を図ることができると共に、作業者の作業内容が容易となる。
【００３３】
なお、上記の実施の形態においては、ケース２がアルミニウム合金から形成されるとしたが、これに限ることはなく、少なくともアルマイト処理が可能な金属製から形成されていればよい。
また、接着シート４がポリエステル系の接着剤からなるとしたが、これに限ることはなく、加熱することにより溶融し、冷却することにより硬化する接着剤であればよい。
【００３４】
さらに、アルマイト処理後２４時間経過してからケース２に接着シート４を仮接着するとしたが、これに限ることはなく、例えば、アルマイト処理の直後に接着シート４を仮接着し、その後、２４時間経過してから加熱ホーン１２によるケース２および接着シート４を加熱するとしてもよい。
また、加熱ホーン１２によるケース２および接着シート４の加熱は、アルマイト処理後２４時間経過してから行われるとしたが、これに限ることはなく、少なくともアルマイト処理後略７２時間以内に行えばよい。したがって、この加熱は、アルマイト処理後略２４時間以内に行ってもよい。
【００３５】
すなわち、表面処理層の硬度は、アルマイト処理後から上昇し、安定硬度に近づく程、その変動率が緩やかになるため、また、クラック発生温度は、硬度が高くなる程低下するため、アルマイト処理が終了してからできるだけ早くケース２および接着シート４の加熱を行うことが好ましい。したがって、硬度の変動率の変化に応じてアルマイト処理後、少なくとも略７２時間以内、好ましくは略４８時間以内、より好ましくは略２４時間以内に行えば、製造時間の短縮を確実に図ることが可能である。
【００３６】
また、ケース２に固定部材３を接着シート４により接着する方法について述べたが、これに限ることはなく、アルマイト処理を施した金属製の部品に、他の部品を接着剤により接着する方法に適用することが可能である。ただし、接着剤は、常温において固形状である必要がある。
以上、本発明の実施形態について図面を参照して詳述したが、具体的な構成はこの実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等も含まれる。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１〜３に係る発明によれば、アルマイト処理後から表面処理層の硬度が安定硬度に到達する前に第１の部品（ケース）を加熱するため、接着剤（接着シート）を溶融させる時間を短くして、複合部品の製造時間の短縮を図ることが可能となる。
【００３８】
請求項４，５に係る発明によれば、冷却ホーンが接着剤（接着シート）の硬化温度以下の温度に保持されているため、第１の部品（ケース）と第２の部品（固定部材）との厚さ方向の相対的な位置精度の向上を図ることができると共に、加熱ホーンによる第１の部品（ケース）の加熱温度が高くても、接着剤（接着シート）が硬化するまでの時間を短くして、複合部品の製造時間の短縮を図ることができる。
また、第２の部品（固定部材）、接着剤（接着シート）および第１の部品（ケース）を治具に配置してから、複合部品が製造されるまでの間に、第２の部品（固定部材）、接着剤（接着シート）および第１の部品（ケース）を重ね合わせた状態でクランプする必要が無くなるため、複合部品の製造装置の構成を簡素化して、製造コストの削減を図ることができると共に、作業者の作業内容が容易となる。
【００３９】
請求項６に係る発明によれば、冷却ホーンが第１の部品（ケース）から吸収した熱は、その内部を循環する液体に吸収されるため、冷却ホーンを確実に硬化温度以下の温度に保つことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係る金属ケースユニットの製造方法を示す説明図である。
【図２】（ａ）は、アルマイト処理後の時間経過に伴うアルマイト処理表面層の硬度変化、（ｂ）は、同表面層のクラック発生温度の変化をそれぞれ示すグラフである。
【図３】従来の金属ケースユニットの一例を示す斜視図である。
【図４】従来の金属ケースユニットの製造方法の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
２  ケース（第１の部品）
３  固定部材（第２の部品）
４  接着シート（接着剤）
１１  治具
１２  加熱ホーン
１３  冷却ホーン
Ｌ１  液体
【図１】
2004351672.tif 000003
【図２】
2004351672.tif 000004
【図３】
2004351672.tif 000005
【図４】
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