(57)【要約】【課題】製造コストを低減することができるアンダーカット成形品の製造方法を提供する。【解決手段】スライドコア３２を離型する際に該スライドコア３２の移動に伴ってアンダーカットを有する筒状部１６ｃの開口部１６ｇが該スライドコア３２から剥離するような引っ張り力が生じる引っ張り部（この場合、ランナ３４内で硬化したエラストマＲ）が筒状部１６ｃの開口部１６ｇ近傍であるフランジ部１６ｅに一体に形成される。そして、その離型の際には、引っ張り部にて生じる引っ張り力にて筒状部１６ｃの開口部１６ｇがスライドコア３２から剥離されつつスライドコア３２が筒状部１６ｃから離型される。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形型に形成されるキャビティ内に溶融した弾性材料を流し込んでアンダーカットを有する筒状体に形成される成形品を成形し、該弾性材料が硬化した後にアンダーカットを有する該筒状体の内側面を少なくとも成形するスライドコアを該筒状体の開口部からスライド移動させて離型するようにしたアンダーカット成形品の製造方法において、
前記スライドコアを離型する際に該スライドコアの移動に伴って前記筒状体の開口部が該スライドコアから剥離するような引っ張り力が生じる引っ張り部を前記筒状体の開口部近傍の所定部位に一体に形成し、その離型の際には、該引っ張り部にて生じる引っ張り力にて該筒状体の開口部を該スライドコアから剥離させつつ該スライドコアを該筒状体から離型するようにしたことを特徴とするアンダーカット成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のアンダーカット成形品の製造方法において、
前記成形型には、前記キャビティ内に溶融した前記弾性材料を流し込むために該キャビティと連通するランナを有するものであり、
前記引っ張り部は、該ランナ内で硬化した前記弾性材料であることを特徴とするアンダーカット成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のアンダーカット成形品の製造方法において、
前記筒状体は、モータコネクタ部の連結部分を隠蔽するものであることを特徴とするアンダーカット成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アンダーカット成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エラストマ等の弾性材料を用いて形成されるアンダーカット（成形品を成形型から取り出す時にそのままの状態では離型できない凸形状や凹形状のことを指す。）を有する成形品の製造方法としては、例えば、特許文献１に開示されているものがある。
【０００３】
特許文献１の成形品は、有底筒状をなし、筒の内側には内方に突出する壁（ベローズ部）を有するものである。このような成形品を離型する際には、成形型と成形品との間にエアーを吹き入れつつ該成形型を該成形品から無理抜きするようにしている。そのため、互いの密着状態（真空状態）が解除されて離型抵抗が小さくなるので、成形品が比較的容易に取り出されるようになっている。尚、成形品は弾性材料よりなるので、成形型を無理抜きしても自身の弾性力により本来の形状に復帰する。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−２０２７０５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、離型抵抗を十分に低くするためには、エアーの圧力を比較的高く設定する必要がある。そのため、エアーを吹き入れる装置が大型化し、製造コストが高くなるという問題が生じていた。又、エアーを吹き入れる装置そのものも製造コストが高くなる原因でもある。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、製造コストを低減することができるアンダーカット成形品の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、請求項１に記載の発明は、成形型に形成されるキャビティ内に溶融した弾性材料を流し込んでアンダーカットを有する筒状体に形成される成形品を成形し、該弾性材料が硬化した後にアンダーカットを有する該筒状体の内側面を少なくとも成形するスライドコアを該筒状体の開口部からスライド移動させて離型するようにしたアンダーカット成形品の製造方法において、前記スライドコアを離型する際に該スライドコアの移動に伴って前記筒状体の開口部が該スライドコアから剥離するような引っ張り力が生じる引っ張り部を前記筒状体の開口部近傍の所定部位に一体に形成し、その離型の際には、該引っ張り部にて生じる引っ張り力にて該筒状体の開口部を該スライドコアから剥離させつつ該スライドコアを該筒状体から離型するようにしたことをその要旨とする。
【０００８】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のアンダーカット成形品の製造方法において、前記成形型には、前記キャビティ内に溶融した前記弾性材料を流し込むために該キャビティと連通するランナを有するものであり、前記引っ張り部は、該ランナ内で硬化した前記弾性材料であることをその要旨とする。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のアンダーカット成形品の製造方法において、前記筒状体は、モータコネクタ部の連結部分を隠蔽するものであることをその要旨とする。
【００１０】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、スライドコアは、アンダーカット成形品の筒状体の内側面を少なくとも成形するものであり、スライドコアを離型する際に該スライドコアの移動に伴ってアンダーカットを有する筒状体の開口部が該スライドコアから剥離するような引っ張り力が生じる引っ張り部が筒状体の開口部近傍の所定部位に一体に形成される。そして、その離型の際には、引っ張り部にて生じる引っ張り力にて筒状体の開口部がスライドコアから剥離されつつスライドコアが筒状体から離型される。そのため、その剥離した部分から筒状体とスライドコアとの間に空気が入り込み、互いの密着状態（真空状態）が解除されて離型抵抗が小さくなり、スライドコアが筒状体から容易に離型される。これにより、筒状体とスライドコアとの間に空気（エアー）を吹き入れる装置が特に必要なく、又、該装置を使用したとしてもエアーの圧力が低い小型の装置ですむので、該装置にかかるコストを省略又は低減でき、成形品の製造コストを低減することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、キャビティと連通するランナ内で硬化した弾性材料が、筒状体の開口部をスライドコアから剥離するような引っ張り力を生じさせる引っ張り部となる。つまり、キャビティに対するランナの接続位置を工夫することで引っ張り部を形成できるので、成形型に引っ張り部を形成するための特別な成形部を作る必要がない。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、モータコネクタ部の連結部分を隠蔽するための筒状体に形成される成形品を安価に形成できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態について図面を参照して説明する。
図１は、車両ドアに搭載されるパワーウインド装置用モータ（以下、単にモータとする）１を示す。このモータ１は、モータ本体２と減速部３とから構成されている。
【００１４】
モータ本体２は、ヨークハウジング４、一対のマグネット５、電機子６、ブラシホルダ７及び一対のブラシ８を備えている。
ヨークハウジング４は略有底扁平円筒状に形成され、その内側面にマグネット５が固着される。ヨークハウジング４の底部中央には軸受凹部４ａが形成され、該凹部４ａには軸受９が固着される。軸受９は、電機子６の回転軸１０の基端を回転可能に支持する。
【００１５】
ヨークハウジング４の開口部４ｂ側には、図１及び図２に示すように、径方向外側に延びる一対の固定片４ｃが設けられている。ヨークハウジング４は、その開口部４ｂが減速部３のギヤハウジング１７の開口部１７ａと対向するように、その固定片４ｃがギヤハウジング１７にネジ１１にて固定される。
【００１６】
これに対し、減速部３は、ギヤハウジング１７、ウォーム軸１８、ウォームホイール１９及びクラッチ２０を備えている。
ギヤハウジング１７は樹脂製であって、内部にはウォーム軸１８、ウォームホイール１９及びクラッチ２０を収容すべく所定形状に形成される。ウォーム軸１８は、ギヤハウジング１７内の所定位置に設けた軸受２１，２２により回転可能に支持され、前記モータ本体２から延びる回転軸１０とクラッチ２０を介して駆動連結される。尚、クラッチ２０は、回転軸１０からの駆動力をウォーム軸１８に伝達し、逆にウォーム軸１８からの駆動力が回転軸１０に伝達しないようウォーム軸１８の回転をロックするように作動する。つまり、このクラッチ２０は負荷側からのモータ１の回転を防止し、モータ１の非駆動時にウインドガラスの下降を防止するために設けられている。ウォーム軸１８はウォームホイール１９と噛合され、ウォームホイール１９はウォーム軸１８と直交するように配置される出力軸（図示略）と駆動連結される。出力軸は周知のＸアーム式レギュレータと駆動連結され、該レギュレータを介してウインドガラスを開閉させる。
【００１７】
又、ギヤハウジング１７は、前記ヨークハウジング４の開口部４ｂと対向する開口部１７ａを有し、両開口部４ｂ，１７ａにてブラシホルダ７（後述する挟持部７ｅ及び連結部７ｂ）が挟持され固定される。
【００１８】
ブラシホルダ７は、図３に示すように、ホルダ本体７ａと、連結部７ｂと、コネクタ部７ｃとが一体形成されている。
ホルダ本体７ａは、前記ヨークハウジング４の開口部４ｂ内に略収容される。ホルダ本体７ａの中央部には軸受１２が固着され、該軸受１２は電機子６の回転軸１０の先端側を回転可能に支持する。又、ホルダ本体７ａには、前記電機子６に設けられる整流子１３に摺接するブラシ８を保持するためのブラシ保持部７ｄが形成されている。又、ホルダ本体７ａの外周部にはフランジ状に延出形成される挟持部７ｅが形成され、該挟持部７ｅはヨークハウジング４及びギヤハウジング１７に挟持される。
【００１９】
連結部７ｂは、ホルダ本体７ａとコネクタ部７ｃとを連結する部分であり、該コネクタ部７ｃがヨークハウジング４及びギヤハウジング１７の外側に露出するようにホルダ本体７ａの外周部から径方向外側に延出されている。
【００２０】
コネクタ部７ｃは、図２に示すように、車両側コネクタ２６と連結するための連結凹部７ｆを有している。連結凹部７ｆ内には、複数本のターミナル１４が露出している。これらターミナル１４はブラシホルダ７にインサートされており、前記ブラシ８及びモータ１内に備えられる回転センサ等の各種センサ（図示略）と電気的に接続されている。そして、コネクタ部７ｃは、車両側コネクタ２６と連結し、車両側から電源供給を受けるようになっている。
【００２１】
又、ブラシホルダ７は、図４に示すように、ホルダ本体７ａ、連結部７ｂ及びコネクタ部７ｃの基体を形成する樹脂製の樹脂基体１５と、ホルダ本体７ａの一部（挟持部７ｅ）、連結部７ｂ及びコネクタ部７ｃの樹脂基体１５外側面を覆うエラストマ等の弾性材料よりなるシール部材１６とから構成されている。これら樹脂基体１５及びシール部材１６は２色成形にて一体に形成されている。
【００２２】
シール部材１６は、挟持部及び連結部側被覆部１６ａと、コネクタ部側被覆部１６ｂと、筒状部１６ｃとから構成されている。
挟持部及び連結部側被覆部１６ａは、前記挟持部７ｅ及び連結部７ｂの樹脂基体１５の外側面全体を被覆する。従って、挟持部及び連結部側被覆部１６ａは、ブラシホルダ７がヨークハウジング４及びギヤハウジング１７に挟持されると両ハウジング４，１７の開口部４ｂ，１７ａの全周にわたって当接し、両ハウジング４，１７の開口部４ｂ，１７ａを密閉する。つまり、挟持部及び連結部側被覆部１６ａは、両ハウジング４，１７の開口部４ｂ，１７ａ内への浸水を防止している。
【００２３】
コネクタ部側被覆部１６ｂは、挟持部及び連結部側被覆部１６ａから筒状部１６ｃまで連続して（切れ目なく）コネクタ部７ｃの樹脂基体１５の外側面全体を被覆する。
【００２４】
筒状部１６ｃは、前記コネクタ部７ｃの連結部分を隠蔽するものであり、該コネクタ部７ｃの樹脂基体１５先端から略円筒状に延出されている。筒状部１６ｃは、その先端部が図２に示すインナパネル２５の車両側コネクタ２６を挿入するための挿入孔２５ａに装着され、コネクタ部７ｃの連結凹部７ｆをインナパネル２５内側に開口させる。
【００２５】
即ち、モータ１は、図示しないがウインドガラスやウインドレギュレータと同様に車両ドアのアウタパネルとインナパネル２５との間（インナパネル２５の外側）の被水し得る場所に配置されるものである。これに対し、インナパネル２５の内側は被水しない場所であり、コネクタ部７ｃの連結凹部７ｆを該パネル２５内側に開口させることにより、車両側コネクタ２６とコネクタ部７ｃとの連結部分が被水することを防止している。
【００２６】
前記筒状部１６ｃは、その基端から先端に向かって順にバネ状部１６ｄ、フランジ部１６ｅ及び挿入部１６ｆを有している。バネ状部１６ｄは、その内径が筒状部１６ｃの軸方向一端から中央まで次第に拡大し、中央から軸方向他端に向かって次第に縮小する形状をなしている。フランジ部１６ｅは、その外径がインナパネル２５の挿入孔２５ａより大きく形成され、挿入部１６ｆは、その外径がインナパネル２５の挿入孔２５ａより若干小さく形成されている。挿入部１６ｆは、開口部１６ｇを有している。そして、このような筒状部１６ｃは、モータ１をインナパネル２５に対して取り付ける際、挿入部１６ｆが該パネル２５の挿入孔２５ａに挿入され、フランジ部１６ｅが該パネル２５の外側面に当接する。このとき、バネ状部１６ｄが若干圧縮するようになっており、このバネ状部１６ｄの弾性力によりフランジ部１６ｅがインナパネル２５の外側面に押圧した状態で当接するようになっている。つまり、筒状部１６ｃはインナパネル２５の外側面に密着するので、該パネル２５の挿入孔２５ａから内側への浸水を確実に防止でき、車両側コネクタ２６とコネクタ部７ｃとの連結部分が被水することが確実に防止されている。
【００２７】
次に、このようなブラシホルダ７の製造方法を説明する。
図５は、ブラシホルダ７の樹脂基体１５にシール部材１６を一体成形する成形型３０を示す。
【００２８】
成形型３０は、型本体３１とスライドコア３２とを備えている。型本体３１には、ブラシホルダ７の樹脂基体１５にシール部材１６の略全体を成形するためのキャビティ３３が複数箇所において形成されている。スライドコア３２は、筒状部１６ｃの内周面と先端側外側面の一部（挿入部１６ｆとフランジ部１６ｅの挿入部１６ｆ側の面）を成形するためのものである。又、スライドコア３２は、成形後において筒状部１６ｃの開口部１６ｇから該筒状部１６ｃの軸方向に沿って離型するようにスライド移動可能に設けられている。
【００２９】
型本体３１には、各キャビティ３３内に溶融したエラストマＲを流し込むために各キャビティ３３と連通するランナ３４が形成されている。ランナ３４は、キャビティ３３の筒状部１６ｃを形成する部位Ａ１の一部、即ちフランジ部１６ｅの反挿入部１６ｆ側の一部に接続されている。ランナ３４には、溶融したエラストマＲを流し込むための流し込み口３５を有し、その流し込み口３５からランナ３４を介して各キャビティ３３内に溶融したエラストマＲが流し込まれる。
【００３０】
そして、シール部材１６の成形の際、先ず、型本体３１のキャビティ３３内に図４に示す樹脂基体１５が移動しないように配置される。次いで、流し込み口３５からランナ３４を介して各キャビティ３３内に溶融したエラストマＲが流し込まれる。流し込まれたエラストマＲが硬化し所定の硬度となる時間が経過すると、型本体３１が下降する（図５の紙面奥方向に移動する）。つまり、図６（ａ）に示す状態となる。次いで、スライドコア３２がブラシホルダ７の筒状部１６ｃから該筒状部１６ｃの軸方向に沿ってスライド移動する。
【００３１】
ここで、筒状部１６ｃのバネ状部１６ｄは、上記したように、その内径が筒状部１６ｃの軸方向一端から中央まで次第に拡大し、中央から軸方向他端に向かって次第に縮小する形状をなしている。つまり、バネ状部１６ｄは、その内径が筒状部１６ｃの開口部１６ｇの直径より大きい、所謂アンダーカットとなっている。従って、スライドコア３２のバネ状部１６ｄの内周面を形成する部位Ａ２が開口部１６ｇを形成する部位Ａ３よりも直径が大きくなっている。
【００３２】
そのため、図６（ｂ）に示すように、スライドコア３２の移動の際に、バネ状部１６ｄの内周面を形成する部位Ａ２がバネ状部１６ｄの開口部１６ｇ側で引っ掛かり、筒状部１６ｃがスライドコア３２の移動とともにその移動方向に延びる。このとき、ランナ３４内で硬化したエラストマＲが引っ張り部として機能する。つまり、筒状部１６ｃがスライドコア３２の移動方向に延びるが、引っ張り部として機能するランナ３４内のエラストマＲがスライドコア３２の移動に伴って筒状部１６ｃの開口部１６ｇがスライドコア３２から剥離するような引っ張り力が生じるようにフランジ部１６ｅを引っ張る。そのため、図６（ｃ）に示すように、挿入部１６ｆの一部がスライドコア３２から剥離し、その剥離した部分から筒状部１６ｃとスライドコア３２との間に空気が入り込んで、互いの密着状態（真空状態）が解除されて離型抵抗が小さくなる。そして、スライドコア３２の更なる移動に伴ってバネ状部１６ｄの内周面を形成する部位Ａ２が筒状部１６ｃを押し広げ、該スライドコア３２が筒状部１６ｃから容易に無理抜きされ、樹脂基体１５にシール部材１６を一体成形したブラシホルダ７が成形型３０から取り出される。尚、この場合、複数のブラシホルダ７がランナ３４内で硬化したエラストマＲにより連結されているので、その後の工程でランナ３４内のエラストマＲとフランジ部１６ｅとが切り離され、個々のブラシホルダ７に分けられる。
【００３３】
上記したように、本実施形態によれば、以下の効果を有する。
（１）本実施形態では、スライドコア３２を離型する際に該スライドコア３２の移動に伴ってアンダーカットを有する筒状部１６ｃの開口部１６ｇが該スライドコア３２から剥離するような引っ張り力が生じる引っ張り部（本実施形態では、ランナ３４内で硬化したエラストマＲ）が筒状部１６ｃの開口部１６ｇ近傍であるフランジ部１６ｅに一体に形成される。そして、その離型の際には、引っ張り部にて生じる引っ張り力にて筒状部１６ｃの開口部１６ｇがスライドコア３２から剥離されつつスライドコア３２が筒状部１６ｃから離型される。そのため、その剥離した部分から筒状部１６ｃとスライドコア３２との間に空気が入り込み、互いの密着状態（真空状態）が解除されて離型抵抗が小さくなり、スライドコア３２が筒状部１６ｃから容易に離型される。これにより、筒状部１６ｃとスライドコア３２との間に空気（エアー）を吹き入れる装置が特に必要なく、該装置にかかるコストを省略でき、成形品であるブラシホルダ７の製造コストを低減することができる。又、前記引っ張り部を従来のように省略し、空気（エアー）を吹き入れる装置を省略した場合、所定時間（例えば４０秒程度）以上の冷却時間を要して十分に冷却しないと、スライドコア３２の離型の際にシール部材１６に破れが発生する。しかしながら、本実施形態のように引っ張り部を設けることにより、その所定時間よりも十分短い冷却時間（例えば１０秒程度）でも、シール部材１６に破れを生じさせることなく、スライドコア３２を離型することができる。
【００３４】
（２）本実施形態では、キャビティ３３と連通するランナ３４内で硬化したエラストマＲが、筒状部１６ｃの開口部１６ｇをスライドコア３２から剥離するような引っ張り力を生じさせる引っ張り部となる。つまり、キャビティ３３に対するランナ３４の接続位置を工夫することで引っ張り部を形成できるので、成形型３０に引っ張り部を形成するための特別な成形部を作る必要がなく、成形型３０の形状を簡略化することができる。
【００３５】
尚、本発明の実施形態は、以下のように変更してもよい。
○上記実施形態では、引っ張り部となるランナ３４内で硬化したエラストマＲが筒状部１６ｃのフランジ部１６ｅに一体に形成されるようにしたが、スライドコア３２の移動に伴って筒状部１６ｃがスライドコア３２から剥離するような引っ張り力が生じれば、フランジ部１６ｅ以外の部位に一体に形成するようにしてもよい。
【００３６】
○上記実施形態では、ランナ３４内で硬化したエラストマＲを引っ張り部としたが、例えば、筒状部１６ｃに製品として許容できる範囲の突起形状を設け、スライドコア３２の離型の際においても突起とその突起を成形する部分を係合させて、スライドコア３２の移動に伴って筒状部１６ｃがスライドコア３２から剥離するような引っ張り力が生じるようにしてもよい。このようにすれば、引っ張り部となるランナ３４内で硬化したエラストマＲと筒状部１６ｃとを切断するといった後処理を省略することができる。
【００３７】
○上記実施形態では、筒状部１６ｃとスライドコア３２との間に空気（エアー）を吹き入れる装置を用いなかったが、その装置を用いてもよい。この場合、上記実施形態では、筒状部１６ｃをスライドコア３２から剥離させるための引っ張り部を設けているので、エアーの圧力が低い小型の装置ですむ。そのため、該装置にかかるコストを低減でき、ブラシホルダ７の製造コストを低減することができる。
【００３８】
○上記実施形態では、シール部材１６（筒状部１６ｃ）を有するブラシホルダ７をアンダーカット成形品としたが、アンダーカットを有する筒状体に形成されるその他の成形品に実施してもよい。
【００３９】
○上記実施形態では、弾性材料としてエラストマＲを用いたが、これ以外の樹脂やゴムを用いてもよい。
○上記実施形態の成形型３０の構成及び動作はこれに限定されるものではなく、適宜変更してもよい。
【００４０】
○上記実施形態のシール部材１６の筒状部１６ｃを始めモータ１の各構成部品の形状や構成はこれに限定されるものではなく、適宜変更してもよい。
上記各実施形態から把握できる技術的思想を以下に記載する。
【００４１】
（イ）  成形型に形成されるキャビティ内に溶融した弾性材料を流し込んでアンダーカットを有する筒状体に形成される成形品を成形し、該弾性材料が硬化した後にアンダーカットを有する該筒状体の内側面を少なくとも成形するスライドコアを該筒状体の開口部からスライド移動させて離型するアンダーカット成形品の製造装置において、前記スライドコアを離型する際に該スライドコアの移動に伴って前記筒状体の開口部が該スライドコアから剥離するような引っ張り力が生じる引っ張り部を前記筒状体の開口部近傍の所定部位に一体に形成し、その離型の際には、該引っ張り部にて生じる引っ張り力にて該筒状体の開口部を該スライドコアから剥離させつつ該スライドコアを該筒状体から離型するように構成したことを特徴とするアンダーカット成形品の製造装置。
【００４２】
このようにすれば、上記請求項１と同様な作用効果を得ることができる。
（ロ）  上記（イ）に記載のアンダーカット成形品の製造装置において、前記引っ張り部を形成するための成形部は、前記キャビティ内に溶融した前記弾性材料を流し込むために該キャビティと連通するランナであることを特徴とするアンダーカット成形品の製造装置。
【００４３】
このようにすれば、上記請求項２と同様な作用効果を得ることができる。
（ハ）  上記（イ）又は（ロ）に記載のアンダーカット成形品の製造装置において、前記筒状体は、モータコネクタ部の連結部分を隠蔽するものであることを特徴とするアンダーカット成形品の製造装置。
【００４４】
このようにすれば、上記請求項３と同様な作用効果を得ることができる。
【００４５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、製造コストを低減することができるアンダーカット成形品の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態のモータの断面図。
【図２】モータの取付状態を示す図。
【図３】（ａ）（ｂ）は、ブラシホルダの構成を説明するための図。
【図４】（ａ）（ｂ）は、ブラシホルダの構成を説明するための図。
【図５】ブラシホルダのシール部材を成形する成形型の断面図。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、成形型の動作を説明するための図。
【符号の説明】
７ｃ…モータコネクタ部としてのコネクタ部、１６ｃ…筒状体としての筒状部、１６ｅ…所定部位としてのフランジ部、１６ｇ…開口部、３０…成形型、３２…スライドコア、３３…キャビティ、３４…ランナ、Ｒ…弾性材料としてのエラストマ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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