(57)【要約】【課題】チェッカ装置を用いて検査を行うユーザに十分な故障診断応力がなければ、故障現象に応じて必要なチェック項目のみを検査するということができず、チェッカ装置の表示部に表示された全ての項目を検査する必要があった。【解決手段】作業機械にコントローラ１８を搭載して、該コントローラ１８にセンサからの検知信号を入力し、該コントローラ１８によりアクチュエータを制御可能とするとともに、該コントローラ１８にチェッカ装置２７を接続可能として、前記センサやアクチュエータの動作をチェック可能とする構成において、前記コントローラは複数の制御を可能とし、チェッカ装置は表示部に複数の制御を表示し、一つの制御を選択すると、「故障現象別チェック」を実行するようにした。【選択図】        図１３
2004199500.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業機械にコントローラを搭載して、該コントローラにセンサからの検知信号を入力し、該コントローラによりアクチュエータを制御可能とするとともに、該コントローラにチェッカ装置を接続可能として、前記センサやアクチュエータの動作をチェック可能とする構成において、前記コントローラは複数の制御を可能とし、チェッカ装置は表示部に複数の制御を表示し、一つの制御を選択すると、「故障現象別チェック」を実行するようにしたことを特徴とするチェッカ装置。
【請求項２】
前記「故障現象別チェック」を実行すると、予想される現象項目が表示部に表示されることを特徴とする請求項１記載のチェッカ装置。
【請求項３】
前記予想される現象項目の一つを選択すると、その現象に関わるセンサまたはアクチュエータが表示部に表示されることを特徴とする請求項２記載のチェッカ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンバイン、田植機等の各種作業機械等に搭載したコントローラやセンサ及びアクチュエータ等の作動をチェックするチェッカ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、各種の作業機械にはマイクロコンピュータ等から構成されたコントローラを搭載して、該コントローラによって、作業機械に配置したセンサの入力信号を演算してアクチュエータを駆動したり、設定値を超えると警報を発したりするようにしている。これらセンサやアクチュエータの動作が正常であるかを検査できるように、コントローラにチェッカ装置を接続し、該チェッカ装置の操作により、センサやアクチュエータ等の入力部の異常のチェックや出力部の作動状態をチェックすることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
そして、このような作業機械のチェックシステムにおいては、故障が発生した際、入力部や出力部の作動状態を検査するために、チェッカ装置をコントローラに接続すると、チェッカ装置の表示部にチェック項目が全て表示されるので、チェックプログラムに従って順にチェク項目を検査していくものであった。
【０００３】
【特許文献１】
特許第３３０２５６８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、チェッカ装置を用いて検査を行うユーザに十分な故障診断能力がなければ、故障現象に応じて必要なチェック項目のみを検査するということができず、チェッカ装置の表示部に表示された全ての項目を検査する必要があった。特に、コントローラが複数の制御を有する場合、入出力が多くなるためにチェック項目も多くなり、故障対象を確認するのに時間がかかっていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、作業機械にコントローラを搭載して、該コントローラにセンサからの検知信号を入力し、該コントローラによりアクチュエータを制御可能とするとともに、該コントローラにチェッカ装置を接続可能として、前記センサやアクチュエータの動作をチェック可能とする構成において、前記コントローラは複数の制御を可能とし、チェッカ装置は表示部に複数の制御を表示し、一つの制御を選択すると、「故障現象別チェック」を実行するようにしたものである。
【０００７】
請求項２においては、前記「故障現象別チェック」を実行すると、予想される現象項目が表示部に表示されるものである。
【０００８】
請求項３においては、前記予想される現象項目の一つを選択すると、その現象に関わるセンサまたはアクチュエータが表示部に表示されるものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１はコンバインの全体的な構成を示す側面図、図２はクローラ式走行装置の側面一部断面図、図３は同じく部分側面一部断面図、図４は同じく部分平面図、図５は車高センサと車高センサと昇降シリンダとの連動構成を示す側面図、図６は同じく平面図、図７はオーガの駆動構成を示す側面図、図８は同じく平面図、図９は制御ブロック図、図１０は姿勢制御手段を示す制御ブロック図、図１１はオーガ旋回制御手段を示す制御ブロック図、図１２は操作盤の構成例を示す図、図１３はフローチャート図、図１４はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図１５はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図１６はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図１７はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図１８はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図１９はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図２０はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図２１はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図、図２２はチェッカ装置の表示部の表示例を示した図である。
【００１０】
本実施例においては、作業機械としてコンバインを用いて説明する。
まず、コンバインの全体構成について、図１乃至図８により説明する。
図１、図７、図８に示す如く、コンバイン１の機体２前部には、引起し装置や、該引起し装置で引き起こされた穀稈を刈り取る刈取装置や、脱穀装置３５に穀稈を搬送する搬送装置等からなる刈取部３が配置され、該刈取部３は刈取フレーム４によって支持され、昇降回動可能としている。
前記機体２には刈取部支持軸５が回動可能に左右水平方向に横架されており、上記刈取フレーム４は該刈取部支持軸５に固設されていて、刈取部３が該刈取部支持軸５を中心に上下揺動可能な構成としている。そして、刈取フレーム４には刈り高さ調節用昇降シリンダ６が連結され、該シリンダ６の伸縮作動により刈取部３が上下に昇降駆動される構成としている。
【００１１】
そして、図２乃至図４に示す如く、前記機体２下部の左右一対のクローラ式走行装置７Ｌ・７Ｒは、機体前下部の走行ミッション装置８１を介して機体フレーム８前側方に配置した駆動スプロケット１０、前記機体フレーム８に後述の揺動リンク機構８２を介して連結したトラックフレーム９、該トラックフレーム９に取り付けた複数個の遊転輪１２・１２・・・及びテンションスプロケット１１と、これらの駆動スプロケット１０及び遊転輪１２・１２・・・及びテンションスプロケット１１との外周面にゴム製のクローラベルト８３を巻回して成り、前記走行ミッション装置８１からの動力により駆動スプロケット１０を駆動してクローラベルト８３を回転駆動するようにしている。
【００１２】
図３、図４により、前記揺動リンク機構８２について説明する。
機体フレーム８の前後下部に固設した連結横フレーム８４・８５の内側に軸受８６・８７を設け、該軸受８６・８７に支軸８８・８９が横架されている。前後の両支軸８８・８９には揺動リンクとなる前後ベルクランクリンク１３ａ・１３ｂの中央部が枢支され、該ベルクランクリンク１３ａ・１３ｂは側面視略Ｌ型に形成されている。該ベルクランクリンク１３ａ・１３ｂの後下部にトラックフレーム９より突出した前後横枢支軸９０・９１が枢支され、ベルクランクリンク１３ａ・１３ｂの上部間には連結部材９２が介装され、該連結部材９２に昇降駆動手段となるアクチュエータとして姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを連結して駆動力を伝達し、両ベルクランクリンク１３ａ・１３ｂを支軸８８・８９を中心に回動させ、トラックフレーム９を機体フレーム８に対して昇降するのである。
この時、左右のクローラ式走行装置７Ｒ・７Ｌのトラックフレーム９を同方向に昇降させることで機体の車高が調整され、左右のトラックフレーム９を別々に昇降させることで前記傾斜角制御や水平制御が行われるのである。
【００１３】
ここで、図３乃至図６により、前記ベルクランクリンク１３ａ・１３ｂの回動及びその初期位置について説明する。
前記連結部材９２は、図３、図４に示す如く、前後ベルクランクリンク１３ａ・１３ｂ上端部の一方（本実施例において前方）に伸縮自在なロッドを構成する前連結ロッド１４ａの一端に固設したブラケット９３が枢結ピン９４を介して枢支され、該前連結ロッド１４ａの他端にネジ溝が穿設されて筒状のターンバックル１４ｂ一端内に螺入され、ターンバックル１４ｂ他端内に後連結ロッド１４ｃのネジ溝を穿設した前部が螺入され、該後連結ロッド１４ｃ他端（後端）が連結プレート９５を介して、ベルクランクリンク１３ｂ（若しくは１３ａ）に連結されている。この連結部材９２の全長は、ターンバックル１４ｂ内への前連結ロッド１４ａ及び後連結ロッド１４ｃ端部の螺合位置を調整することで連結部材９２の全長を伸縮調節可能としている。
【００１４】
該連結部材９２を構成する連結プレート９５に昇降用のアクチュエータとしての姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒの作動側（伸縮ロッド）が連結され、該姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを駆動することでベルクランクリンク１３ａ・１３ｂに昇降回動されるのである。
すなわち、前記連結プレート９５は、図５、図６に示す如く、板体を側面視で略Ｚ型に形成して平行状に二枚一組としており、後連結ロッド１４ｃの途中部より後下方向きに屈曲された後連結ロッド１４ｃ後部に沿って連結プレート９５前下部が固設され、この後連結ロッド１４ｃ後部の傾斜に沿って姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒが後下がり傾斜状に配置されるようにしている。この姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒは基部側が機体フレーム８に固設したブラケット９６に支点ピン９７を介して枢結され、該姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒの伸縮ロッド先端が連結プレート９５の後部間に枢支ピン９８を介して枢支されている。さらに、前記連結プレート９５の後部に前記ベルクランクリンク１３ｂの上端部が連結ピン５１を介して枢結されている。そして、このベルクランクリンク１３ｂと姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒの伸縮ロッド先端が連結プレート９５に枢支される枢支ピン９８および連結ピン９９位置は、姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒの略延長線上に位置するように配設している。
【００１５】
なお、前記姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒには、図５、図６に示す如く、シリンダの伸縮動作を検出する車高センサ１７Ｌ・１７Ｒを設けている。すなわち、前記姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒの伸縮ロッド端部は連結プレート９５上端より上方に突出され、この突出された上部に係合部材としての略Ｕ字型に形成した係合リング１００が固設されている。該係合リング１００には、機体フレーム８側に固設したポテンショメータ等よりなる車高センサ１７Ｌ・１７Ｒのセンシングアーム１７ａがリンク機構を介することなく直接に挿入係合されている。この車高センサ１７Ｌ・１７Ｒで姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒの伸縮量が検出され、この検出値が後述する制御手段となるコントローラ１８に入力されて演算され、ベルクランクリンク１３ａ・１３ｂの回動量、即ち、車高が求められるのである。
【００１６】
ここで、前記センシングアーム１７ａを係合するＵ型の係合リング１００は、姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｒの伸縮ロッド先端部側面にループ状に固設されているため、剛性が高められて変形が防止され、センシングアーム１７ａを介し車高センサ１７で正確に車高を求めることができる。さらに、該係合リング１００はセンシングアーム１７ａを直接係合されているため、従来のように複数のリンク機構をなくして部品を少なくすることができ、コストを削減すると同時にその分スペース的に有利な構成とすることができる。
また、図１に示す如く、機体２の適宜位置には傾斜センサ１６を配置しており、該傾斜センサ１６により機体２の左右傾斜角を検出することとしている。
【００１７】
また、図７、図８に示す如く、前記脱穀装置３５においては、搬送装置によって搬送された穀稈の株元をフィードチェーン３６によって挟持して後方へ搬送しながら、扱胴３７によって脱粒が行われる。脱殻装置３５の下部には選別装置が配置され、該選別装置によって選別された後の二番物は再度前記扱胴３７又は処理胴へ還元され、籾は一番コンベアや揚穀コンベア３８を介して操作部１９の後部に配置したグレンタンク３９に搬送される。該グレンタンク３９内の下部に下部コンベア４０が前後方向に設けられ、該下部コンベア４０はスクリューコンベアより構成され、該下部コンベア４０の後端が穀粒を排出する排出用のオーガ４１に連通され、該オーガ４１は縦送りする縦オーガ筒４２と、その上部に水平方向に連通される横オーガ筒４３より構成されている。
【００１８】
該縦オーガ筒４２と横オーガ筒４３とは筒内にスクリューコンベアを収納し、横オーガ筒４３の先端には排出口４４を設け、前記下部コンベア４０の他端にエンジン４５から動力伝達機構等を介して動力が伝達され、オーガ４１内のコンベアを駆動する構成としている。この駆動によりグレンタンク３９内の穀粒が下部コンベア４０及びオーガ４１を介して排出口４４より排出されるのである。そして、前記縦オーガ筒４２の上部に横オーガ筒４３の基部が上下回動自在に連通して取り付けられ、該縦オーガ筒４２と横オーガ筒４３の間には昇降シリンダ４６とオーガ昇降センサ７６が介装され、昇降シリンダ４６を伸縮駆動することにより横オーガ筒４３を上下回動させ、排出口４４の高さを調節することができ、その高さはオーガ昇降センサ７６で検知される。
【００１９】
また、前記縦オーガ筒４２は下部パイプ４２ａと上部パイプ４２ｂに分割され、下部パイプ４２ａ上に上部パイプ４２ｂが回転自在に支持され、両者の間にオーガ回動センサ７５が配置されて、下部パイプ４２ａの他端がグレンタンク３９の後面に固設され、上部パイプ４２ｂの中途部外周に大径ギア４７が一体的に固設され、該大径ギア４７には図１１の旋回モータ４８の出力軸に固設した小径ギアを噛合させ、該旋回モータ４８の駆動によって小径ギアが回動されて、大径ギア４７を介して縦オーガ筒４２が回転され、横オーガ筒４３が水平方向に旋回されるのである。そしてこの回動はオーガ回動センサ７５で検知される。また、前記脱穀装置３５上側で機体の対角線方向位置にはオーガレスト４９が配置され、横オーガ筒４３の中途部を支持できるようにしており、この位置を収納位置としている。
【００２０】
次に、以上のような全体構成からなるコンバインにおける姿勢制御手段とオーガ旋回制御手段について、その制御構成を図１、図９乃至図１２により説明する。
図９に示す如く、姿勢制御手段３２とオーガ旋回制御手段３３は共にマイクロコンピュータ等から構成されたコントローラ１８と接続され、いずれもスイッチ・センサー類部３２ａ・３３ａと駆動部３２ｂ・３３ｂとから構成されている。
【００２１】
このうち、まず姿勢制御について、図１、図１０により説明する。
上記車高センサ１７Ｌ・１７Ｒ及び電磁弁２１Ｌ・２１Ｒはコントローラ１８と接続されるとともに、傾斜センサ１６がコントローラ１８に接続されており、前述の如く、該コントローラ１８は車高センサ１７Ｌ・１７Ｒの検出値から機体２の車高を算出するようにしている。
そして、傾斜角制御においては、コントローラ１８は、傾斜センサ１６の検出値から得られる機体２の左右傾斜角が所定の設定値となるように電磁弁２１Ｌ・２１Ｒを作動して昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを駆動し、車高制御においては、算出した機体の地面に対する高さが所定の設定値となるように、両姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを伸縮制御するものとする。
【００２２】
図１２に示す如く、前記コンバインの操作部１９には、操縦座席１１８が配設され、該操縦座席１１８の前方には操縦ハンドル１１２が配置され、該操縦ハンドル１１２の左横の操作部パネル１１３上には操作盤２０が設けられている。該操作盤２０にはボリューム式の車高設定ダイヤル２２が配置され、該車高設定ダイヤル２２のツマミを回すことによって姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを伸縮させ、機体２の車高を調節できるようにしている。さらに、該操作盤２０にはボリューム式の傾斜角度設定ダイヤル２６が配置され、該傾斜角度設定ダイヤル２６のツマミを回すことによって姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを伸縮させ、機体２の傾斜を調節できるようにしている。そして、該車高設定ダイヤル２２及び傾斜角度設定ダイヤル２６はコントローラ１８に接続され、該コントローラ１８はその設定値を読み取って、該設定値を基に上記の如く姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを伸縮制御するのである。
【００２３】
前記刈取部支持軸５の適宜位置には角度センサ等からなる刈取部昇降センサ２３を設けて刈取部３の機体２に対する相対的な高さを検出することとしている。また、機体２の正面視中央位置かつ刈取装置下面には超音波センサ等からなる刈り高さセンサ２４を設けており、刈取装置の地面に対する絶対高さ（即ち、穀稈の刈取高さ）を検出することとしている。
これら二つのセンサ２３・２４及び前記の刈り高さ調節用昇降シリンダ６は前記コントローラ１８に接続されており、刈り高さセンサ２４の検出値が所定の設定値となるように刈り高さ調節用昇降シリンダ６を伸縮制御することとしている。前記操作部１９には刈り高さ設定器２５が設けられていて、このツマミを回すことによって穀稈の刈取高さを調節できるようにしている。この刈り高さ設定器２５は前記コントローラ１８に接続され、コントローラ１８は該刈り高さ設定器２５の設定値に基づいて上記の如く刈り高さ調節用昇降シリンダ６を伸縮制御する。
【００２４】
前記操作盤２０には、さらに種々の作業姿勢に迅速かつ臨機応変に対応すべく、自動姿勢制御中であっても強制的に自動姿勢制御から手動姿勢制御への制御方式の切替えが可能な手動操作手段である車高調節レバー３４を設け、コントローラ１８に接続している。該車高調節レバー３４は、前後左右に傾倒可能であり、前方に傾倒することにより、両姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを同時に縮めて車高を下降させ、後方に傾倒することにより、両姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒを同時に伸ばして車高を上昇させるものである。また、左方に傾倒させると、姿勢制御用昇降シリンダ１５Ｌ・１５Ｒの両方又は一方を伸縮制御して左傾斜させ、右方に傾倒させると同様にして右傾斜させることができ、一本の操作レバーにより、車高と左右傾斜角の手動操作が可能な構成となっている。そして、車高の昇降量は車高調節レバー３４の前後傾倒角及び前後傾倒保持時間に比例して変化し、左右傾斜角も車高調節レバー３４の左右傾倒角及び左右傾倒保持時間に比例して変化するよう、前記コントローラ１８によって制御されており、さらに、車高調節レバー３４を操作する度に、左右傾斜角と基準側の支持高さとがメモリ上に記憶、更新され、各記憶値は後述の自動傾斜角制御、自動車高制御において読み出して使用できるようにしている。
【００２５】
一方、オーガ旋回制御手段３３について、図１、図１１により説明する。
前記操作部１９に上昇スイッチ５０と下降スイッチ５１、左旋回スイッチ５２と右旋回スイッチ５３、及びオーガクラッチ入切スイッチ５４が設けられ、また、旋回モータ４８にはオーガ回動センサ７５、さらに前記昇降シリンダ４６にはオーガ昇降センサ７６とオーガ上限スイッチ１１１が設けられており、いずれも前記コントローラ１８と接続されている。前記オーガ回動センサ７５、オーガ昇降センサ７６はポテンショメータやロータリーエンコーダ等で構成されている。該コントローラ１８には駆動ユニット５５を介して旋回モータ４８が接続され、該旋回モータ４８は前記旋回スイッチ５２・５３を操作することにより正逆転駆動されて横オーガ筒４３が旋回される構成となっている。また、コントローラ１８には前記昇降シリンダ４６への圧油の送油を切替えるための電磁バルブ５６が接続され、該電磁バルブ５６は前記昇降スイッチ５０・５１を操作することにより切替えられ、前記横オーガ筒４３を昇降できるようにしている。
【００２６】
また、旋回時にオーガが慣性で回転しないように、旋回モータ４８停止時に制動をかけるオーガクラッチを入切するためのモータまたはソレノイド又はシリンダ等より構成されるアクチュエータ５７と接続されており、前記オーガクラッチ入切スイッチ５４を操作することによって、該アクチュエータ５７が作動され、オーガクラッチを「入」として下部コンベア４０を駆動してグレンタンク３９内の穀粒を排出したり、「切」として駆動を停止することができる。
なお、オーガ旋回制御のための操作盤は、このような機体２上に限定されるものではなく、図７のように、オーガ４１を使った作業の際に操作しやすい位置、たとえば排出口４４側面等に設けることもできる。
【００２７】
さらに、このような昇降と旋回を行うオーガ４１の水平回動位置及び昇降高さは、前記オーガ回動センサ７５及びオーガ昇降センサ７６により検出され、コントローラ１８においてオーガ４１が非作業範囲にあるか否かが判断される。
なお、ここで非作業範囲とは、オーガ４１を使用して排出作業が不可能な範囲であり、たとえ機体２を下降制御しても、該機体２上に設置されたオーガ４１が、図７に示す如く、トラック５８や作業者７７に接触するといったトラブルが発生しないオーガ４１の水平回動位置及び昇降高さを意味する。
【００２８】
以上のような全体構成からなる機体において、故障発生時におけるチェック装置の操作手順について説明する。
故障発生時には、図１０に示す如く、作業機械のセンサ等の入力部の作動状態や、エンジンの駆動や各作業機のアクチュエータ等の出力部の作動状態を検査するチェッカ装置２７を、操作部１９等に配設されるカプラ２８を介して前記コントローラ１８に接続することによって故障診断が行われる。即ち、該チェッカ装置２７は、前記コントローラ１８とそれぞれシリアルＩ／Ｏポートを介して接続されてデータ通信するように構成され、予め記憶されたチェックプログラムに従いながら指示操作に応じて入力部の異常のチェックや出力部の作動状態をチェックするものである。なお、チェッカ装置２７の表示部をタッチパネル式に構成して、画像が表示される画面上から操作を行うものとしているが、スイッチやジョイスティックやポインティングデバイス等を用いて選択や実行等の操作をできるようにすることもできる。
【００２９】
図１３に示す如く、まず、前記チェッカ装置２７を用いて故障診断を行うために、チェッカ装置２７はカプラ２８を介してコントローラ１８に接続する（１２０）。そして、両者の電源をＯＮすると、チェッカ装置２７は作業機械の機種・型式を判定し（１２１）、機種型式に応じてチェッカ装置２７の画面には図１４に示すような初期画面が表示される。つまり、機種によって制御項目は異なるので、表示画面も異なる。なお、本実施例では作業機械の機種としてコンバインを実施例として説明しているが、その他の収穫機、トラクタや田植機等の移植機、生ゴミ処理機等のチェックも可能であり、限定するもではない。また、本実施例では一つのコントローラで複数の制御ができるようにしており、この場合、制御別に選択できるようにし、各制御の選択画面がチェッカ装置２７の表示部に表示される（１２２）。いずれか一つの制御名を選択すると（１２３）、「通常チェック」と「故障現象別チェック」の選択画面が表示される。「通常チェック」はメンテナンス時等故障が発生してない場合や作業前にチェックしたい場合に選択し、この場合、「通常チェック」を実行するとコントローラ１８に接続されている全ての入力部及び出力部が表示されてチェック（診断）される。「故障現象別チェック」は故障が発生して、故障箇所や故障原因等を特定したい場合に選択する。ここで、「故障現象別チェック」を選択（実行）すると（１２４）、予想される様々な故障現象項目や動作可能項目が表示される（１２５）。表示された故障現象の項目や動作可能項目のなかから、実際に故障が発生している項目や動作可能項目を選択すると（１２６）、その故障現象に関連する検査すべきチェック項目、即ち、検査すべきセンサやアクチュエータ等の入力部や出力部の名称が表示される（１２７）。いずれかの入力部又は出力部を選択すると（１２８）、該入力部や出力部の状態（入力電圧や出力電圧等）が表示される（１２９）。この状態において、各センサやアクチュエータ等の入力電圧と出力電圧と、それぞれの電圧値の適正範囲が表示される。従って、オペレーターはセンサの実際の電圧（検知電圧）が適正範囲内であるかをチェックすることにより、故障を判断できる（１３０）。なお、チェッカ装置２７により実際の電圧（検知電圧）が適正範囲内であるかをチェックし、その結果を表示するように構成することもできる。例えば、実際のセンサの入力電圧値が異常であれば、電圧供給側の機器（整流回路やコンデンサや抵抗等）や配線等が故障しており、出力電圧が異常であればセンサが故障していることになる。さらに、出力部を選択した場合には、チェッカ装置２７側から操作してアクチュエータを実際に作動させることで、作動状態を確認し故障を判断する（１３０）ことができる。他の故障現象が存在するならば、その項目も同様にチェックする。
【００３０】
次に、図１４乃至図１８より本発明のチェッカ装置２７を用いて水平制御に異常が発生している場合の操作手順の具体例について説明する。その他の制御についても同様の手順でチェックできる。
本実施例のコンバインにおいては、コントローラ１８は水平制御、脱穀制御、オーガ制御の三つの制御を可能としており、コントローラ１８にカプラを介してチェッカ装置２７を接続して電源をＯＮすると、図１４に示す如く、チェッカ装置２７の表示部２７ａに、「水平制御」１３１、「脱穀制御」１３２、「オーガ制御」１３３の三つの項目が表示される。
【００３１】
ここでは、水平制御に故障があったと仮定しているので、前記「水平制御」１３１を選択すると、図１５に示す如く、「通常チェック」１３４と「故障現象別チェック」１３５の項目が表示される。故障が発生してその原因を突き止めて修理したいので、「故障現象別チェック」１３５を選択して実行すると、水平制御に係る故障現象のチェック項目が複数表示される。つまり、故障すると予想される故障現象項目が表示される。例えば、図１６に示す如く、「手動では動くが、自動では動かない」１４１、「自動で動くが、手動では動かない」１４２、「自動でも手動でも動かない」１４３、「自動で左又右に傾く」１４４、「自動で車高が設定どおりにならない」１４５、「自動で旋回時に傾く」１４６等の項目が表示される。
【００３２】
ここで、実際の故障現象に対応する項目を選択すると、例えば、「自動で左又は右に傾く」１４４を選択すると、図１７に示す如く、チェックすべき項目である「車高センサ（左）」１５１、「車高センサ（右）」１５２、「傾斜センサ」１５３、「傾斜角設定ダイヤル」１５４、「電磁弁（左）」１５５、「電磁弁（右）」１５６が表示される。そして、「車高センサ（左）」１５１、「車高センサ（右）」１５２、「傾斜センサ」１５３、「傾斜角設定ダイヤル」１５４のいずれかの項目、例えば「車高センサ（左）」１５１を選択すると、図１８に示す如く、車高センサ１７Ｌの実際の電圧１５７とともに、センサの電圧の適正範囲１５８が表示される。したがって、センサの実際の電圧が適正範囲内に入っているかどうかをオペレーターがチェックすることにより、その部品が故障対象であるかどうかを確認することができるのである。または、図１９に示す如く、チェッカ装置２７自体で判定し、センサ等が「正常」又は「異常」であるかの診断結果１５９を表示させるようにすることもできる。
【００３３】
また、図１６において、「自動でも手動でも動かない」１４３を選択した場合、図２０に示す如く、チェックすべき項目である「電磁弁（左）」１６１、「電磁弁（右）」１６２が表示される。いずれかの項目、例えば「電磁弁（左）」１６１を選択すると、図２１に示す如く、姿勢制御シリンダ１５Ｌを作動させるための項目１６３・１６４が表示されるので、該項目１６３・１６４を選択して実際に姿勢制御シリンダ１５Ｌを作動させてみてオペレーターが目視で作動状態を確認することにより、故障対象であるかどうかを確認できるようにしている。また、オペレーターが目視で作動状態を確認する代わりに、図２２に示す如く、車高センサ１７Ｌ・１７Ｒにより姿勢制御シリンダ１５Ｌが動作しているかどうかを確認し、チェッカ装置２７で「正常」又は「異常」であるかの結果１６５を表示させるようにすることも可能である。
また、この電磁弁２１Ｌ・２１Ｒにかけられている電圧（入力電圧）、または、電磁弁電磁弁２１Ｌ・２１Ｒの出力電圧を表示して、この電圧が適正範囲内に入っているかを確認することにより、故障対象であるかどうかを確認できるように構成することもできる。
【００３４】
以上のように、検査対象となる作業機械に搭載したコントローラ１８とシリアル接続し、予め記憶させたチェックプログラムに従って前記コントローラ１８に接続されたセンサ等の入力部及びアクチュエータ等の出力部の作動状態を検査する作業機械のチェッカ装置２７において、検査すべき入力部又は出力部のチェック項目を、故障現象別に表示可能としたので、チェッカ装置２７を用いて検査を行うユーザに十分な故障診断能力が無くても、故障現象から検査すべき項目のみを容易に選択できるため、素早く故障対象を確認することができ、交換等対処すべきことも容易に判断できる。
また、前記コントローラ１８が複数の制御を有する場合、各入力部又は出力部の検査すべきチェック項目を、制御別に選別して表示可能としたので、検査の必要な項目のみを素早く選択でき、簡単に故障対象を確認することができる。
【００３５】
なお、本実施例においては水平制御に故障が発生した場合について説明したが、脱穀装置３５又はオーガ４１やその他コントローラで制御する装置に故障が発生した場合においても、図１４において脱穀制御、又はオーガ制御を選択し、以下操作を水平制御を選択した場合と同様に、故障現象別に表示されたチェック項目を選択していくことにより、簡単にチェックを行うことができる。
【００３６】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成したので、以下に示すような効果を奏する。
【００３７】
即ち、請求項１に示す如く、作業機械にコントローラを搭載して、該コントローラにセンサからの検知信号を入力し、該コントローラによりアクチュエータを制御可能とするとともに、該コントローラにチェッカ装置を接続可能として、前記センサやアクチュエータの動作をチェック可能とする構成において、前記コントローラは複数の制御を可能とし、チェッカ装置は表示部に複数の制御を表示し、一つの制御を選択すると、「故障現象別チェック」を実行するようにしたので、チェッカ装置を用いて検査を行うユーザに十分な故障診断能力が無くても、故障現象から検査すべき項目のみを容易に選択できるため、素早く故障対象を確認することができ、交換等対処すべきことも容易に判断できる。
【００３８】
請求項２に示す如く、前記「故障現象別チェック」を実行すると、予想される現象項目が表示部に表示されるので、検査の必要な項目のみを素早く選択でき、簡単に故障対象を確認することができる。
【００３９】
請求項３に示す如く、前記予想される現象項目の一つを選択すると、その現象に関わるセンサまたはアクチュエータが表示部に表示されるので、容易に故障対象を確認することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】コンバインの全体的な構成を示す側面図。
【図２】クローラ式走行装置の側面一部断面図。
【図３】同じく部分側面一部断面図。
【図４】同じく部分平面図。
【図５】車高センサと車高センサと昇降シリンダとの連動構成を示す側面図。
【図６】同じく平面図。
【図７】オーガの駆動構成を示す側面図。
【図８】同じく平面図。
【図９】制御ブロック図。
【図１０】姿勢制御手段を示す制御ブロック図。
【図１１】オーガ旋回制御手段を示す制御ブロック図。
【図１２】操作盤の構成例を示す図。
【図１３】フローチャート図。
【図１４】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図１５】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図１６】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図１７】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図１８】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図１９】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図２０】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図２１】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【図２２】チェッカ装置の表示部の表示例を示した図。
【符号の説明】
１８  コントローラ
２７  チェッカ装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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