(57)【要約】【課題】製品製造計画の変更時の取消製品分の材料の有効活用が可能な材料計画システムを提供する。【解決手段】現時点のの見込製品と受注製品の取消分を抽出して引当て可能な余剰材料計画分および取消余剰分累計を求める取消分抽出手段５と、受注製品分が見込製品分材料から振替可能かをチェックし、不可能な場合はチェックＡ１８を実施して調整する受注製品分追加処理手段６と、チェックＢ２８を実施して調整する見込製品分追加処理手段７と、パケットｉ＝ｎ＋１分の処理まで終了したら、受注製品分材料、見込製品分材料および製品計画外準備材料による材料計画４１を作成する材料計画作成手段８と、を備えたものである。【選択図】      図２
2004280675.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品製造計画の変更に伴って、材料揃え・調達可能の調査を行い材料計画を自動的に実施する製品製造計画における材料計画システムであって、
前回のタイムパケット（ｉ＝１〜ｎ）から現時点のタイムパケット（ｉ＝２〜ｎ＋１）の見込製品と受注製品の取消分を抽出して引当て可能な余剰材料計画分および取消余剰分累計を求める取消分抽出手段と、
新規受注製品の追加チェックを行って受注製品分が見込製品分材料から振替可能かをチェックして、不可能な場合は材料展開を行い、製品／材料整合に基づくチェックＡにより、製品計画外準備材料と取消余剰分累計から引当可能な全材料が揃うか？を判断して、揃えば受注製品分材料に切替登録を行い、若し揃わなければ不足分材料を発注し全材料揃うか？を判断して、揃えば受注製品分材料に引当材料と新規発注分を切替え登録し受注分発注リストを作成し、揃わなければ不整合物件をリストアップして受注分欠品リストを作成する受注製品分追加処理手段と、
見込製品分の追加チェックにより材料展開を行って、製品／材料整合に基づくチェックＢにより製品計画外準備材料と今回取消余剰分累計内から引当可能全材料が揃うか？の判断処理を行い、揃えば見込製品材料に切替登録して、揃わない場合は不足品材料を発注し全部の材料が揃うか？の判断より、揃えば見込製品材料に引当材料と新規発注分を切替登録して見込分発注リストを作成し、揃わなければ不整合物件リストアツプにより見込分欠品リストを作成する見込製品分追加処理手段と、
パケット毎に処理を繰り返し、パケットｉ＝ｎ＋１が終了したら、今回取消余剰分の最終形として未発注で発注停止可能か？を判断して、可能なら発注を停止して今回取消余剰分より取消し、不可能分は製品計画外準備材料に組込み、受注製品分材料、見込製品分材料および製品計画外準備材料による材料計画を作成する材料計画作成手段と、を備えたことを特徴とする製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項２】
前記材料計画は、前回タイムパケットの製品計画に基づく受注製品用材料、見込製品用材料および製品計画外材料準備に対する、製品計画の変化に基づく調整を行う際に、見込分については見込分製品取消分、見込分製品不変分および見込分から受注分切替分とに別けて、受注分については受注分製品取消分と受注分製品不変分に別けた、見込分追加および受注分追加の調整において、それぞれ引当か発注可分と、引当不可か発注不可分について、引当不可か発注不可分については人間調整により調整を行い、製品計画外材料準備は前記受注分製品取消分と見込分製品取消分を加算して取消余剰分として加え引当分及び発注停止分を取消し、今回のタイムパケットにおいて、見込分は見込分製品に関する見込分追加分と見込分製品不変分に、受注分は受注分製品に関して受注分製品追加分、見込分から受注分切替および受注分製品不変分に、製品計画外材料準備は製品計画外材料準備に、それぞれ調整して出力することを特徴とする請求項１記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項３】
前記前回のタイムパケット（ｉ＝１〜ｎ）から現時点のタイムパケット（ｉ＝２〜ｎ＋１）の見込製品と受注製品の取消分の抽出は、
前回のタイムパケット（ｉ＝１〜ｎ）分と、現時点のタイムパケット（ｉ＝２〜ｎ＋１）分の受注製品と見込製品の差分により現時点のタイムパケットｉ＝２〜ｎ＋１における受注製品と見込製品を求めて取消分を抽出することを特徴とする請求項１記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項４】
前記チェックＡの受注製品分材料に切替登録は、材料計画の中身としているｉタイムパケット時点で材料として調達可能なものとし、製品計画外準備材料と今回取消余剰分から該当材料を削除することを特徴とする請求項１記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項５】
前記受注製品分材料に引当材料と新規発注分を切替登録は、受注製品で材料引当不可の中、見込製品の材料を引当可と判断する場合は、その整合チェック確認の上、製品製造計画及び材料計画の双方を同時是否とし、余剰分発生については製品計画外準備材料に登録することを特徴とする請求項１記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項６】
前記チェックＢの見込製品分材料に切替登録について、実棚資産は本件内の入手日到達品目の累計で算出可であること特徴とする請求項１記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項７】
前記見込製品分材料に引当材料と新規発注分を切替登録は、ｉタイムパケット時点での製品計画外材料準備分が、その時点としての余剰可能資産となることを特徴とする請求項１記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項８】
製品製造計画の変更に伴って、材料揃え・調達可能の調査を行い、材料計画を自動的に実施する製品製造計画に基づく材料計画システムであって、
前回と今回の製品製造計画の差分を算出する製品製造計画差分演算手段と、
前記製品製造計画差分演算手段の受注製品取消分と見込製品取消分より取消分の材料を抽出する取消分抽出手段と、前回作成製品製造計画外材料計画と前記取消分抽出手段の結果を加算して今回の引当可能材料とする引当可能材料計画手段と、
前記製品製造計画差分演算手段の受注製品追加分より製品材料を展開して材料引当を行い引当不可能の場合は、調整リードタイムから調達可否をチェックして調達可能分と材料引当が可能な分を合せて受注追加可能分として受注追加可能材料引当計画を作成し、調達不可能分については材料計画追加不可分として不整合リストを作成する受注追加分処理手段と、
前記製品製造計画差分演算手段の見込製品追加分より製品材料を展開して材料引当を行い引当不可能な場合は、調整リードタイムから調達可否をチェックして調達可能分と材料引当が可能な分を合せて見込追加可能分として見込追加可能分材料引当計画を作成し、調達不可能分については材料計画追加不可分として不整合リストに入れる見込追加分処理手段と、
前記引当可能材料計画手段の引当残より発注停止可能分を削除して今回製品製造計画外材料とする製品製造計画外分処理手段と、
前記製品製造計画差分演算手段の見込製品／受注製品切替分より見込製造／受注製品切替分の材料引当を行う見込製造／受注製品切替分処理手段と、
前記見込製造／受注製品切替分処理手段からの追加製品分と製品製造計画からの受注製品、見込製品の不変分と前回作成の材料計画と前記受注追加分処理手段からの受注製品追加分と前記見込追加分処理手段からの見込製品追加分と前記今回製品製造計画外材料計画とを入力して今回材料計画を作成する今回作成材料計画作成手段と、
前回作成製品製造計画を人的調整により製品製造計画調整を行って書換え、次回展開用データを作成して調整し、前記今回作成した材料計画を前記調整した製品製造計画にリンクして人的調整により材料計画調整を行って次回展開用データを作成し前記前回作成材料計画を書換・調整するフィードバック調整をパケットｉ＝１〜ｎ−１まで行うフィードバック調整手段とを備えたことを特徴とする製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項９】
前記今回作成材料計画は、受注製品分、見込製品分および製品製造計画外分で構成され、前記受注製品分は不変分と見込切替分と追加分を、見込製品は不変分と追加分を、含むことを特徴とする請求項８記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項１０】
前記前回作成材料計画は、（０〜ｎ−１）タイムパケットの受注製品分見込製品分材料および製品製造計画外材料とで構成されることを特徴とする請求項１記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【請求項１１】
前記前回作成製品製造計画は、（０〜ｎ−１）タイムパケットの受注製品分と見込製品分とで構成されることを特徴とする請求項１記載の製品製造計画に基づく材料計画システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品製造計画の変更に伴って、材料揃え・調達可能のチェックを行い、材料計画を自動的に実行する製品製造計画における材料計画システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の材料管理装置としては、例えば、特許文献１に開示の「材料調達・材料管理方法および装置」がある。
図１１は材料調達管理装置の構成図であり、材料調達元（工場）２０１と材料調達先（部品メーカ等）２０２と、センター倉庫２０３との間をネットワーク２０４を介して接続している。生産計画データや完成品の構成データなどから材料展開して求めた内示注文・引取り責任数を、ネットワーク２０４を介して材料調達先２０２及びセンター倉庫２０３へ伝達する材料調達装置２０７と、材料調達元２０１でのデータ管理を実行する第１のデータ管理装置２０９ａとが設置されている。材料調達元２０１の材料調達装置２０７で作成された内示注文および引取り責任数は、ネットワーク２０４により材料調達先２０２とセンター倉庫２０３へ伝達される。材料調達先２０２ではその情報に基づいて生産が行われる。完成品は１時、材料調達先２０２の完成品置き場２ａに備蓄され、輸送手段２０５によりセンター倉庫２０３へ出荷される。
センター倉庫２０３では、材料入出庫管理装置２０８で材料調達先２０２からの入庫処理が行われ、実際の生産に基づいて材料調達元２０１の材料調達装置２０７から材料入出庫管理装置２０８に対する出庫指示が出される。この指示に基づいてセンター倉庫２０３ではピッキング作業が行われ、ピッキングされた材料は輸送手段２０６で材料倉庫２０１ｂへ入庫される。入庫された材料は生産設備２０１ａで即座に消費される。このように、材料調達元２０１と材料調達先２０２とセンター倉庫２０３をネットワーク２０４を介して接続することで、各拠点に存在する処理装置間のデータ共有が可能になり、工場の在庫の最小化を計ることができ、材料調達先２０２での生産効率の向上を図るものであるが、この例では、結果として、センター倉庫２０３という１生産拠点を増やして、在庫を分散させたのみで全体の在庫量は余り変わらない。
また、特許文献２に開示の「材料計画方法」には、製鉄ラインにおいて長尺スラブを切断して圧延スラブにしたものを、所定の幅、長さに剪断して、鋼板を製造する場合に材料が無駄にならない歩留まりが最良になるような、最適な中間製品の寸法設計が示されているが、製鉄ラインという特殊な生産ラインの中間工程での歩留り改善の方法なので、余り一般性は低いものである。
こうした特許文献１、２のような従来の材料計画については、かなり生産環境が変化していて、特に、最近の傾向としては共通部品を持つ少量多品種の生産における材料計画が主流となってきて、受注後の納期が材料調達より短い場合は、見込みで材料を準備する一方で、受注分の材料準備、引当の確定しているもの、及び、安全在庫、あるいは、安全分として事前発生している材料や、材料在庫として残っている材料等があるが、これらが新規受注が入った場合や、製品計画が変更になった場合や、期中で失注してしまった場合等では、見込分の中から新規受注分に引当てられた場合などの材料計画の変更発生に対して、人手の修正を行っていたので、製品製造計画と材料計画の整合性が取れていなかった。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−１３７８０８号公報（［００４１］〜［００５７］、図１）
【特許文献２】
特開平９−１３８７９１号公報（［００１３］〜［００３０］）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術においては、製品製造計画に基づく材料計画を作成する方法はできていたが、製品製造計画の変更時に、それに基づく材料変更が、単純取消である場合は容易に変更できるが、これに対して製品計画内の取消し製品分の材料から引当てるロジックが不明であったために、途中追加の場合に単純材料追加の変更しかできなかったため、取消し製品分の材料の有効活用ができないと言う問題があった。
そこで、本発明は、最近の少量多品種の生産ライン等においても、受注製品の受注変更の発生および、見込の製品の計画変更等に際し、変更毎にタイムパケット毎に製品製造計画と、材料計画の整合を図って調整することによって、これら製品製造計画の変更に十分対応可能として、材料の在庫を最小に抑える効率的な材料計画が可能な製品製造計画に基づく材料計画システムを提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、製品製造計画の変更に伴って、材料揃え・調達可能の調査を行い材料計画を自動的に実施する製品製造計画における材料計画システムであって、前回のタイムパケット（ｉ＝１〜ｎ）から現時点のタイムパケット（ｉ＝２〜ｎ＋１）の見込製品と受注製品の取消分を抽出して引当て可能な余剰材料計画分および取消余剰分累計を求める取消分抽出手段と、新規受注製品の追加チェックを行って受注製品分が見込製品分材料から振替可能かをチェックして、不可能な場合は材料展開を行い、製品／材料整合に基づくチェックＡにより、製品計画外準備材料と取消余剰分累計から引当可能な全材料が揃うか？を判断して、揃えば受注製品分材料に切替登録を行い、若し揃わなければ不足分材料を発注し全材料揃うか？を判断して、揃えば受注製品分材料に引当材料と新規発注分を切替え登録し受注分発注リストを作成し、揃わなければ不整合物件をリストアップして受注分欠品リストを作成する受注製品分追加処理手段と、見込製品分の追加チェックにより材料展開を行って、製品／材料整合に基づくチェックＢにより製品計画外準備材料と今回取消余剰分累計内から引当可能全材料が揃うか？の判断処理を行い、揃えば見込製品材料に切替登録して、揃わない場合は不足品材料を発注し全部の材料が揃うか？の判断より、揃えば見込製品材料に引当材料と新規発注分を切替登録して見込分発注リストを作成し、揃わなければ不整合物件リストアツプにより見込分欠品リストを作成する見込製品分追加処理手段と、パケット毎に処理を繰り返し、パケットｉ＝ｎ＋１が終了したら、今回取消余剰分の最終形として未発注で発注停止可能か？を判断して、可能なら発注を停止し、今回取消余剰分より取消して、不可能分は製品計画外準備材料に組込み、受注製品分材料、見込製品分材料および製品計画外準備材料による材料計画を作成する材料計画作成手段とを備えたことを特徴としている。
【０００６】
また、請求項２に記載の発明は、前記材料計画は、前回タイムパケットの製品計画に基づく受注製品用材料、見込製品用材料および製品計画外材料準備に対する、製品計画の変化に基づく調整を行う際に、見込分については見込分製品取消分、見込分製品不変分および見込分から受注分切替分とに別けて、受注分については受注分製品取消分と受注分製品不変分に別けた、見込分追加および受注分追加の調整において、それぞれ引当か発注可分と、引当不可か発注不可分について、引当不可と発注不可分については人間調整による調整を行い、製品計画外材料準備は前記受注分製品取消分と見込分製品取消分を加算して取消余剰分として加え引当分及び発注停止分を取消し、今回のタイムパケットにおいて、見込分は見込分製品に関する見込分追加分と見込分製品不変分に、受注分は受注分製品に関して受注分製品追加分、見込分から受注分切替および受注分製品不変分に、製品計画外材料準備は製品計画外材料準備に、それぞれ調整して出力することを特徴としている。
また、請求項３に記載の発明は、前記前回のタイムパケット（ｉ＝１〜ｎ）から現時点のタイムパケット（ｉ＝２〜ｎ＋１）の見込製品と受注製品の取消分の抽出は、前回のタイムパケット（ｉ＝１〜ｎ）分と、現時点のタイムパケット（ｉ＝２〜ｎ＋１）分の受注製品と見込製品の差分により現時点のタイムパケットｉ＝２〜ｎ＋１における受注製品と見込製品を求めて取消分を抽出することを特徴としている。
また、請求項４に記載の発明は、前記チェックＡの受注製品分材料に切替登録は、材料計画の中身としているｉタイムパケット時点で材料として調達可能なものとし、製品計画外準備材料と今回取消余剰分から該当材料を削除することを特徴としている。
また、請求項５に記載の発明は、前記受注製品分材料に引当材料と新規発注分を切替登録は、受注製品で材料引当不可の中、見込製品の材料を引当可と判断する場合は、その整合チェック確認の上製品製造計画及び材料計画の双方を同時是否とし、余剰分発生については製品計画外準備材料に登録することを特徴としている。
また、請求項６に記載の発明は、前記チェックＢの見込製品分材料に切替登録について、実棚資産は本件内の入手日到達品目の累計で算出可であること特徴としている。
また、請求項７に記載の発明は、前記見込製品分材料に引当材料と新規発注分を切替登録は、ｉタイムパケット時点での製品計画外材料準備分が、その時点としての余剰可能資産となることを特徴としている。
【０００７】
また、請求項８に記載の発明は、製品製造計画の変更に伴って、材料揃え・調達可能の調査を行い、材料計画を自動的に実施する製品製造計画に基づく材料計画システムであって、前回と今回の製品製造計画の差分を算出する製品製造計画差分演算手段と、前記製品製造計画差分演算手段の受注製品取消分と見込製品取消分より取消分の材料を抽出する取消分抽出手段と、前回作成製品製造計画外材料計画と前記取消分抽出手段の結果を加算して今回の引当可能材料とする引当可能材料計画手段と、前記製品製造計画差分演算手段の受注製品追加分より製品材料を展開して材料引当を行い引当不可能の場合は、調整リードタイムから調達可否をチェックして調達可能分と材料引当が可能な分を合せて受注追加可能分として受注追加可能材料引当計画を作成し、調達不可能分については材料計画追加不可分として不整合リストを作成する受注追加分処理手段と、前記製品製造計画差分演算手段の見込製品追加分より製品材料を展開して材料引当を行い引当不可能な場合は、調整リードタイムから調達可否をチェックして調達可能分と材料引当が可能な分を合せて見込追加可能分として見込追加可能分材料引当計画を作成し、調達不可能分については材料計画追加不可分として不整合リストに入れる見込追加分処理手段と、前記引当可能材料計画手段の引当残より発注停止可能分を削除して今回製品製造計画外材料とする製品製造計画外分処理手段と、前記製品製造計画差分演算手段の見込製品／受注製品切替分より見込製造／受注製品切替分の材料引当を行う見込製造／受注製品切替分処理手段と、前記見込製造／受注製品切替分処理手段からの追加製品分と製品製造計画からの受注製品、見込製品の不変分と前回作成の材料計画と前記受注追加分処理手段からの受注製品追加分と前記見込追加分処理手段からの見込製品追加分と前記今回製品製造計画外材料計画とを入力して今回材料計画を作成する今回作成材料計画作成手段と、前回作成製品製造計画を人的調整により製品製造計画調整を行って書換え、次回展開用データを作成して調整し、前記今回作成した材料計画を前記調整した製品製造計画にリンクして人的調整により材料計画調整を行って次回展開用データを作成し前記前回作成材料計画を書換・調整するフィードバック調整をパケットｉ＝１〜ｎ−１まで行うフィードバック調整手段とを備えたことを特徴としている。
また、請求項９に記載の発明は、前記今回作成材料計画は、受注製品分、見込製品分および製品製造計画外分で構成され、前記受注製品分は不変分と見込切替分と追加分を、見込製品は不変分と追加分を、含むことを特徴としている。
また、請求項１０に記載の発明は、前記前回作成材料計画は、（０〜ｎ−１）タイムパケットの受注製品分見込製品分材料および製品製造計画外材料とで構成されることを特徴としている。
また、請求項１１に記載の発明は、前記前回作成製品製造計画は、（０〜ｎ−１）タイムパケットの受注製品分と見込製品分とで構成されることを特徴としている。
【０００８】
以上のような製品製造計画に基づく材料計画システムによれば、製品製造計画と材料計画のタイムパケット毎の整合を取り、受注製品の受注変更等の発生、見込製品の計画の変更毎に、製造計画の変更分の材料展開を行い、取消分と製品計画外の材料と合算の上、追加分への引当対応可否をチェックし、次に、追加分は製造納品に間に合うかをチェックして、見込分から受注分への切替を行い、引当残の製品製造計画外の材料中から発注停止可能なものは発注停止して残りを製品製造計画外材料とするので、製品製造計画と整合のとれた受注製品分の材料と、見込製品分の材料と、製品製造計画外の材料の合算を材料計画として、これを上流パケットより順次調整し、最終材料計画とすることによって、少量多品種の生産ラインにおいて材料在庫を最小に抑えられる効率的な材料計画が可能になる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図を参照して説明する。
図１〜図５は本発明の第１の実施の形態に係る製品製造計画に基づく材料計画システムの構成を示す図である。
図６は図１〜図５に示す材料計画の詳細図である。
図１〜図５において、１は前回の製品製造計画でタイムパケットｉ＝１〜ｎとなる。２は現時点の製品製造計画でありタイムパケットｉ＝２〜ｎ＋１である。
３は製品製造計画１、２の差分で表されるタイムパケットｉ＝２（以下ｉパケット、又はパケットｉと略す）の製品製造計画である。
４（図２〜図４）はタイムパケットの順次演算領域で、このブロック内の演算はタイムパケットｉ＝２〜ｎ＋１回分繰り返される。５（図２）はｉパケット取消分抽出を行う取消分抽出手段である。６（図３）はｉパケット受注製品分追加チェックを行う受注製品分追加処理手段である。７（図４）はｉパケット見込製品分追加チェックを行う見込製品分追加処理手段である。８（図５）は余剰分発注停止チェックを行い製品計画外材料登録を行う材料計画作成手段である。
【００１０】
つぎに動作について説明する。
先ず、前回の製品製造計画１の受注製品、見込製品と現在の製品製造計画２の受注製品、見込製品の差分としてのパケットｉ＝２の製品製造計画３（図１）より、取消分抽出手段５（図５）において受注製品取消分９と見込成分取消分１０を取り出し、その分の製品／材料展開１１をＭＲＰ（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等により行い、それを余剰材料計画分１２として計上し、取消余剰分累計１３としてｉパケット分累計する。
次に、処理は受注製品分追加処理手段６（図３）に移り、製品製造計画の中の受注製品追加分１４について、見込製品の受注切替可能か？の判断１５により、可能ならば見込製品分材料を受注分製品材料に振替処理１７を行う。振替不可能ならば、製品／材料展開１６を実施して、続いて、「チェックＡ」１８として、処理手続きがパターン化・標準化された登録手続きとなっていて、（調達リードタイム≧必要日−発注日）等、を参照して製品／材料整合をとる手続きを実施する。「チェックＡ」では、先ず、製品計画外材料と取消余剰分累計内から引当可能前材料が揃うか？を判断１９がＹＥＳならば、受注製品分材料に切替登録２０を行って、製品計画外準備材料と今回取消余剰分から該当材料を削除する。また、ＮＯならば、不足品材料を発注し全材料が揃うか？の判断２１より、ＹＥＳなら、受注製品分材料に引当材料と新規発注分を切替登録２２を行って、ｉパケット受注分発注リスト２３を作成する。ＮＯならば、受注製品／準備材料不整合物件リストアップ２４よりｉパケット受注分欠品リスト２５を作成する。このようにチェックＡの導入によって、迅速で正確な調整が可能になる。
次に、見込製品分追加処理手段７（図４）に移り、見込製品追加分２６より製品／材料展開２７をＭＲＰ等により行い、チェックＡと同方式のチェックＢ２８を実行する。先ず、製品計画外準備材料と今回取消余剰分累計から引当可能前材料が揃うか？を（調達リードタイム≧必要日−発注日）を含めた判断２９が、ＹＥＳならば、見込製品分材料に切替登録３０を行う。実棚資産はこの累計で算出できる。又、ＮＯならば、不足品分材料を発注し全材料が揃うか？の判断３１より、ＹＥＳならば、見込製品分材料に引当材料と新規発注分を切替登録３２を行い、ｉパケット見込分発注リスト３３を作成する。ＮＯならば見込製品／準備材料不整合物件リストアップ３４により、ｉパケット見込分欠品リスト３５を作成する。
以上のタイムパケット順次演算処理４を繰り返して、パケットｉ＝ｎ＋１終了か？の判断３６によりＹＥＳならば、材料計画作成手段８（図５）の処理に移る。
ここで今回取消余剰分最終形３７について、未発注分の中で発注停止可能か？の判断３８により、ＹＥＳならば、発注停止して今回取消余剰分より取消３９を行い、製品計画外準備材料に組込み４０を行って、最終的に受注製品見込分材料、見込製品分材料、製品計画外準備材料による材料計画４１を作成する。
【００１１】
図６は材料計画の詳細図であり、具体的に材料計画／製造計画が、例えば、週単位の計画であったとすると、今週の計画が、前回ｉパケットの製品計画外材料準備４２、見込製品用材料４３、受注製品用材料４４として、製品計画の変化５０に基づく、見込分追加５１の処理による引当か発注可分５３により今週のｉパケットとして見込分製品追加分６０が作成される。また、受注分追加５２の処理による引当か発注可分５５により受注分製品追加分６２が作成される。
また、見込分追加５１の引当及び発注不可分５４と、受注分追加５２の引当及び発注不可分５６は人間調整を行う。
また、見込分製品不変分４６と受注分製品不変分４９と、見込分から受注分切替４７は前回ｉパケットの分をそのまま見込分製品不変分６１、受注分製品不変分６４、受注分切替６３として移し、製品計画外材料準備４２に見込製品取消分４５と受注製品取消分４８を加算した分を取消余剰分として加えた分５７から、引当分と発注停止分を取消した５８を、最終ｎパケット終了後発注停止チェックを行って、今回ｉパケットの製品計画外材料準備５９として作成して、最終的な材料計画として出力する。
このように第１の実施の形態によれば、製品製造計画と、材料計画のタイムパケット毎の整合を取って、受注製品の受注変更（追加、取消し、日程変更）等の発生、及び、見込製品の計画変更毎に、各タイムパケット毎に製造計画を変更した材料展開を行い、取消分、製品計画外の材料と合算の上、追加分への引当対応可否をチェックし、次に、追加分は製造納期に間に合う調達が可能かをチェックして、見込分の受注分への切替えを行い、更に、引当残の製品製造計画外の材料中から発注停止可能なものは、発注停止の上、その残りを製品製造計画外材料として、製品製造計画と整合の取れた受注製品分の材料及び見込製品分の材料、及び、製品製造計画外の材料の合算を材料計画とし、これを上流パケットより順次調整し、最終材料計画を提供するので、図４に示すように、材料在庫が最小に抑えられ、材料計画のみで製品製造計画との整合も問題ない効率的な材料計画システムを提供できる。
【００１２】
次に、本発明の第２の実施の形態について図を参照して説明する。
図７〜図９は本発明の第２の実施の形態に係る製品製造計画に基づく材料計画システムの構成を示す図である。
第２の実施の形態は、第１の実施の形態と比較して、パケット処理の簡略化を図り、また、材料計画と製品製造計画がリンクして調整される方式である。
図７〜図９において、製品製造計画差分演算手段は入力部１００と製品製造計画差分演算部１０１とで構成される。取消分抽出手段は製品製造計画取消分１０２と該当材料の抽出部１０３と今回発生取消分材料１０４で構成される。引当可能材料計画手段は前回作成製品製造計画外材料計画部１０５と今回引当可能材料計画部１０６とで構成している。
受注追加分処理手段は製品／材料展開部１０７〜受注追加可能分材料引当部１１１までのブロックで構成し、見込追加分処理手段は製品／材料展開部１１３〜見込追加可能分材料引当計画部１１６までのブロックで構成される。
製品製造計画外処理手段は引当残計画外材料計画部１２０〜今回計画外材料計画部１２２、発注停止リスト１２３とで構成される。今回作成材料計画作成手段は今回作成材料計画部１１９と製品製造計画整合リスト１２５（その他、材料計画追加不可材料予測部１１２、調整量リスト１２４等）により構成される。フィードバック調整手段は次回展開用データ作成部１２７と前回作成材料計画１２６と、人的調整部１２８、次回展開用データ作成部１２９と前回作成製品製造計画部１３０とで構成されている。
【００１３】
つぎに動作について説明する。
先ず、製品製造計画に基づく受注製品分と見込製品分を入力部１００より入力する。なお、ここではタイムパケットｉ＝１〜ｎの順に繰り返し実行されるものとする。次に製品製造計画差分演算部１０１により今回の受注製品取消分、受注製品追加分、見込製品／受注製品切替分、見込製品取消分、見込製品追加分の数量と、受注製品取消分と見込製品取消分の加算分を計算する。
次に、取消分については、製品製造計画取消分１０２から材料抽出部１０３により該当材料を抽出する。この今回発生した取消分材料１０４と前回作成してある製品製造計画外材料計画分１０５を加算して、今回引当可能材料計画部１０６において今回引当可能材料として計上する。
一方、受注製品追加分の処理としては、追加分の製品／材料（必要日）を製品／材料展開部１０７によりＭＲＰ等により展開して、材料引当部１０８で今回引当可能材料計画部１０６を参照し材料引当を行う。引当が不可能な場合は、調整リードタイムデータベース１１０を検索して調達チェック部１０９により調達可否をチェックする。ここでの調達可能な分と、既に引当可能な分を併せて、受注追加可能分材料引当計画部１１１で受注追加可能分の材料引当計画を作成して、受注製品追加分の材料を出力する。また、調達チェック部１０９の処理で調達不可の分は、材料計画追加不可材料予測部１１２で不整合分のリスト１２４を作成する。なお、今回引当可能材料計画部１０６における引当予定材料の引当後の引当残は、引当残製品製造外材料計画部１２０により発注停止可能分１２１を除いて、製品製造計画外材料計画分１２２とする。
次に、見込製品追加分の処理についても、製品／材料の展開１１３を行い、引当予定の計画外材料１０６を参照して材料引当部１１４による引当を行う。引当が不可能な場合は、調達チェック部１１５により調達可否をチェックして、調達可能な分と、既に引当可能な分を併せて見込追加可能分材料引当計画部１１６により計画を作成して見込製品追加分を出力する。調達チェックの結果、調達不可能な場合は材料計画追加不可分１１２に加える。
次に、見込製品／受注製品切替分については、見込製造／受注製品切替分材料引当計画部１１７において、切替分材料引当計画を作成して追加製品分材料を出力する。
以上の今回製品製造計画外材料計画部１２２の計画外材料分と、受注製品追加分材料、見込製品追加分材料、追加製品分材料、に製品製造計画不変分１１８を加え、フィードバック分の前回作成材料計画１２６を加えて、今回作成材料計画部１１９において材料計画を出力する。
続いて、追加、取消、日程変更などの受注変更や見込製品の計画変更などによる製品製造計画の計画変更などが発生したら、人的調整部１２８により製品製造計画調整が行われ、次回展開用データ作成部１２９により次回展開用のデータを作成して前回作成製品製造計画部１３０へフィードバックする。これにもとづいて上記の材料調整が進行する。
また、材料計画についても、人的調整部１２８において製品製造計画にリンクして材料計画調整が行われ、次回展開用データ部１２７でデータを作成して前回作成材料計画１２６としてフィードバックされる。
【００１４】
このように、本実施の形態によれば、製品製造計画と整合のとれた受注製品分の材料、見込製品分の材料、製品製造計画外の材料の合算を材料計画として、これを上流パケットより順次調整し、更に、製品製造計画と材料計画についてリンクしたフィードバック調整を行って、最終材料計画を提供するようにしたので、図１０に示すような効果が得られ、材料在庫を最小にできる製品製造計画と材料計画のより整合性のとれた調整が可能になる。
【００１５】
なお、本願発明では、見込み製品と受注製品の区別で管理しているが、例えば顧客専用とか地域専用の別区分等を加えて同等の管理をすることができることは言うまでもない。
また、本願発明では、受注製品用材料の有無確認を見込み製品有無確認に優先して行っているが、これを逆にして、見込み製品有無を受注製品用材料の有無確認に優先させることもできる。そのようにすれば、顧客との納期調整が可能な場合に見込み側を計画通りとして受注側を個別調整することが可能になる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、製品製造計画の変更に伴って、材料揃え・調達可能の調査を行い材料計画を自動的に実施する製品製造計画における材料計画システムであって、タイムパケット（ｉ＝１〜ｎ）から現時点のタイムパケット（ｉ＝２〜ｎ＋１）の見込製品と受注製品の取消分を抽出して引当て可能な余剰材料計画分および取消余剰分累計を求める取消分抽出手段と、新規受注製品の追加チェックを行って受注製品分が見込製品分材料から振替可能かをチェックして、不可能な場合は材料展開を行いチェックＡとして、製品計画外準備材料と取消余剰分累計から引当可能な全材料が揃うか？を判断して、揃えば受注製品分材料に切替登録を行い、若し揃わなければ不足分材料を発注し全材料揃うか？を判断して、揃えば受注製品分材料に引当材料と新規発注分を切替え登録し受注分発注リストを作成し、揃わなければ不整合物件をリストアップして受注分欠品リストを作成する受注製品分追加処理手段と、見込製品分の追加チェックにより材料展開を行って、チェックＢによる製品計画準備材料と今回取消余剰分累計内から引当可能全材料が揃うか？の判断処理を行い、揃えば見込製品材料に切替登録して、揃わない場合は不足品材料を発注し全部の材料が揃うか？の判断より、揃えば見込製品材料に引当材料と新規発注分を切替登録して見込分発注リストを作成し、揃わなければ不整合物件リストアツプにより見込分欠品リストを作成する見込製品分追加処理手段と、パケットｉ＝ｎ＋１が終了したら、今回取消余剰分の最終形として未発注で発注停止可能か？を判断して、可能なら発注停止して今回取消余剰分より取消し、不可能分は製品計画外準備材料に組込み、受注製品分材料、見込製品分材料および製品計画外準備材料による材料計画を作成する取消余剰分最終形処理手段と、を備えたので、
少量多品種の生産における材料計画についても、受注変更の発生、見込製品の計画変更等の変更に対して製品製造計画と材料計画のタイムパケット毎に整合を図りながら、製品製造計画の変更に十分に対応を可能にして、材料の在庫を最小に抑えた効率的な材料計画が可能になると言う効果がある。
また、製品製造計画の変更に伴って、材料揃え・調達可能の調査を行い、材料計画を自動的に実施する製品製造計画に基づく材料計画システムであって、前回と今回の製品製造計画の差分を算出する製品製造計画差分演算手段と、製品製造計画差分演算手段の受注製品取消分と見込製品取消分より取消分の材料を抽出する取消分抽出手段と、前回作成製品製造計画外材料計画と取消分抽出手段を加算して今回の引当可能材料とする引当可能材料計画手段と、製品製造計画差分演算手段の受注製品追加分より製品材料を展開して材料引当を行い引当不可能の場合は、調整リードタイムから調達可否をチェックして調達可能分と材料引当が可能な分を合せて受注追加可能分として受注追加可能材料引当計画を作成し、調達不可能分については材料計画追加不可分として不整合リストを作成する受注追加分処理手段と、製品製造計画差分演算手段の見込製品追加分より製品材料を展開して材料引当を行い引当不可能な場合は、調整リードタイムから調達可否をチェックして調達可能分と材料引当が可能な分を合せて見込追加可能分として見込追加可能材料引当計画を作成し、調達不可能分については材料計画追加不可分として不整合リストに入れる見込追加分処理手段と、引当可能材料計画手段の引当残より発注停止可能分を削除して今回製品製造計画外材料とする製品製造計画外分処理手段と、製品製造計画差分演算手段の見込製品／受注製品切替分より見込製造／受注製品切替分の材料引当を行う見込製造／受注製品切替分処理手段と、見込製造／受注製品切替分処理手段からの追加製品分と製品製造計画からの受注製品、見込製品の不変分と作成の材料計画と前記受注追加分処理手段からの受注製品追加分と見込追加分処理手段からの見込製品追加分と今回製品製造計画外材料計画とを入力して今回材料計画を作成する今回作成材料計画作成手段と、作成製品製造計画を人的調整により製品製造計画調整を行って書換え、次回展開用データを作成して調整し、今回作成した材料計画を調整した製品製造計画にリンクして人的調整により材料計画調整を行って次回展開用データを作成して前回作成材料計画を書換・調整するフィードバック調整手段とを備えたので、
前項と同様な効果が得られると共に、製品製造計画と材料計画のより整合性のよい調整が可能になると言う効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る製品製造計画に基づく材料計画システムの構成を示すブロック図である。
【図２】ｉパケット取消分抽出を行う取消分抽出手段の構成を示すブロック図である。
【図３】ｉパケット受注製品分追加チェックを行う受注製品分追加処理手段の構成を示すブロック図である。
【図４】ｉパケット見込製品分追加チェックを行う見込製品分追加処理手段の構成を示すブロック図である。
【図５】余剰分発注停止チェックを行い製品計画外材料登録を行う材料計画作成手段の構成を示すブロック図である。
【図６】第１の実施の形態に係る製品製造計画に基づく材料計画の詳細を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態に係る製品製造計画に基づく材料計画システムの構成を示す図の上流側の図である。
【図８】図７に続く中流側の図である。
【図９】図８に続く下流側の図である。
【図１０】第１の実施の形態に係る製品製造計画に基づく材料計画システムの材料在庫の変化を示す図である。
【図１１】従来の材料管理装置の構成図である。
【符号の説明】
１  前回製品製造計画
２  現時点の製品製造計画
３  パケットｉ＝２の製品製造計画
４  タイムパケット順次演算手段
５  取消分抽出手段
６  受注製品分追加処理手段
７  見込製品分追加処理手段
８  材料計画作成手段
９  受注製品取消分
１０  見込製品取消分
１１、１６、２７  製品／材料展開部
１２  余剰材料計画分
１３  取消余剰分累計
１４  受注製品追加分
１５  見込製品の受注切替可か？の判断部
１７  見込製品分材料の受注分製品材料に振替部
１８  チエックＡ
１９、２９  製品計画外準備材料と取消余剰分累計内から引当可能全材料が揃うか？の判断部
２０  受注製品分材料に切替登録
２１、３１  不足品分材料を発注して全材料が揃うか？判断部
２２  受注製品分材料に引当材料と新規発注分の切替登録部
２３  受注分発注リスト
２４  受注製品／準備材料不整合物件リストアップ
２５  受注分欠品リスト
２６  見込製品追加分
２８  チェックＢ
３０  見込製品分材料に切替登録
３２  見込製品分材料に引当材料と新規発注分の切替登録部
３３  見込分発注リスト
３４  見込製品／準備材料不整合物件リストアップ
３５  見込分欠品リスト
３６  ｉ＝ｎ＋１終了か？判断
３７  今回取消余剰分最終形
３８  未発注で発注停止可能か？判断部
３９  発注停止処理
４０  製品計画外準備材料に組込み部
４１  材料計画作成部
４２、５９  製品計画外材料準備
４３  見込製品用材料
４４  受注製品用材料
４５  見込分製品取消分
４６、６１  見込分製品不変分
４７、６３  見込分から受注分切替
４８  受注分製品取消分
４９、６４  受注分製品不変分
５０  製品計画変化分
５１  見込分追加処理
５２  受注分追加処理
５３、５５  引当発注可分
５４、５６  引当発注不可分
５７  製品計画外材料準備と取消余剰分
５８  引当分と発注停止分を取消
６０  見込分製品追加分
６２  受注分製品追加分
１００  入力部
１０１  製品製造計画差分演算部
１０２  製品製造計画取消分
１０３  取消分材料抽出部
１０４  今回発生取消分材料
１０５  前回の製品製造計画外材料計画
１０６  今回引当可能材料計画
１０７、１１３  製品／材料展開
１０８、１１４  材料引当部
１０９、１１５  調達チェック
１１０調達リードタイムＤＢ
１１１  受注追加可能分材料引当計画部
１１２  材料計画追加不可材料予測部
１１６  見込追加可能分材料引当計画部
１１７  見込製造／受注製品切替分材料引当計画部
１１８  製品製造計画不変分
１１９  今回作成材料計画部
１２０  引当残製品製造計画外材料計画
１２１  発注停止処理
１２２  今回製品製造計画外材料計画
１２３  発注停止リスト
１２４  調整量リスト
１２５  整合リスト
１２６  前回材料計画
１２７、１２９  次回展開用データ作成部
１２８  人的調整部
１３０  前回作成製品製造計画
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2004280675.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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