(57)【要約】【課題】射出圧縮成形方法を用いる樹脂成形用金型であって、大型化することなく、簡素な構成で、かつ大きな圧縮荷重を発生可能な樹脂成形用金型を提供する。【解決手段】複数の金型のうち、型開き、型締めが可能な第１の金型２、第２の金型３と、第１の金型２および第２の金型３のパーティング面２ａ、３ａに形成されたキャビティＲ内のいずれか一方に配置され、キャビティＲの容積を縮小する方向に進退可能なコア２３と、コア２３をその容積の縮小方向に駆動可能な射出圧縮機構ＥＳを備え、射出圧縮機構ＥＳは、コア２３を所定の進退位置に保持可能な保持部材５と、保持部材５に進退移動力を伝える駆動部材６との間に配置され、その進退移動力を増幅するてこ機構７を備えている。【選択図】　　　図１
2004136460.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の金型のうち、型開き、型締めが可能な第１の金型、第２の金型と、前記第１の金型および前記第２の金型のパーティング面に形成されたキャビティ内のいずれか一方に配置され、前記キャビティの容積を縮小する方向に進退可能なコアと、当該コアを前記容積の縮小方向に駆動可能な射出圧縮機構を備え、
前記射出圧縮機構は、前記コアを所定の進退位置に保持可能な保持部材と、前記保持部材に進退移動力を伝える駆動部材との間に配置され、前記進退移動力を増幅するてこ機構を備えていることを特徴とする樹脂成形用金型。
【請求項２】
前記てこ機構は、一端が固定されるとともに、前記一端を中心に回動可能なアーム部を備え、
前記一端から前記駆動部材の荷重伝達部までの離間距離が、前記一端から前記保持部材の荷重受け部までの離間距離より長くなっていることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形用金型。
【請求項３】
前記保持部材は、前記コアに固定され、前記コアの進退移動位置を制御する保持ピンと、前記保持ピンの中心軸位置とは異なる中心軸位置に配置され、前記荷重受け部を有する受けピンと、前記保持ピンおよび前記受けピンを組み込むエジェクタプレート部とを備えていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂成形用金型。
【請求項４】
前記受けピンから前記一端までの離間距離が、前記保持ピンから前記一端までの離間距離より短くなっていることを特徴とする請求項３に記載の樹脂成形用金型。
【請求項５】
前記エジェクタプレート部には、前記保持ピンの中心軸位置とは異なる中心軸位置に、リターンピンが組み込まれており、
前記リターンピンは、前記パーティング面に当接、離間可能に配置されるとともに、
前記キャビティ内に溶融樹脂を充填するときには、前記パーティング面と前記リターンピンとの間に、所定の離間距離を有する隙間が設けられていることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の樹脂成形用金型。
【請求項６】
前記エジェクタプレート部は、二枚のエジェクタプレートから構成され、
当該二枚のエジェクタプレートは、前記保持ピンおよび前記リターンピンを、それぞれ前記コアの進退方向に係止するように、挟持していることを特徴とする請求項５に記載の樹脂成形用金型。
【請求項７】
前記アーム部と前記エジェクタプレート部との関係は、
前記キャビティ内に溶融樹脂を充填する工程では、所定距離にて離間しているとともに、
前記キャビティ内に樹脂充填した後、前記コアを移動させて前記キャビティの容積を縮小する工程では、前記所定距離よりは小さく、僅かに離間するとともに、
前記キャビティ内の樹脂が固化した後の工程では、当接可能であることを特徴とする請求項３から請求項６のいずれか一項に記載の樹脂成形用金型。
【請求項８】
前記複数の金型には、溶融樹脂を注入するスプルを有する第３の金型を備え、
当該第３の金型は、前記第１の金型、前記第２の金型とともに、型開き、型締め可能であることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の樹脂成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形用金型に関し、特に樹脂の充填中は一時的にキャビティを拡大し、充填後はそのキャビティを正規の大きさに戻して射出成形するいわゆる射出圧縮成形方式を用いる金型構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に知られている射出成形方法では、金型内のキャビティに溶融樹脂を射出充填した後、樹脂の固化に伴う収縮により、成形品に歪みが発生する。この収縮分を補うために、続けて樹脂を注入する方法が考えられるが、ゲート付近は薄肉に設計されているため、樹脂製品部よりも早く固化してしまう。結果として、この方法では成形品の収縮歪みを低減することは困難である。
【０００３】
これに対して、射出圧縮成形方法というものがある。この方法では、溶融樹脂の充填中は一時的に僅かにキャビティを拡大する。その樹脂の充填を行なった後に、型締め機構や金型内に組み込まれた油圧シリンダ等を利用して、成形品の一部あるいは全面を加圧しながら、キャビティが正規の大きさになるまで圧縮することによって、成形予定していた所定の形状を付与する。この方法では、ゲートを通じて樹脂を追加充填するのではなく、キャビティそのものを小さくするだけであるので、ゲート付近が固化した後でも容易にキャビティ内を加圧、圧縮できるため、成形品の歪みを小さくすることができる。
【０００４】
この射出圧縮成形方法には金型構造の種別から二種類あり、金型のパーティング面を開かずに加圧・圧縮する、いわゆるコア圧縮方法と、パーティング面を開いた後に加圧・圧縮する、いわゆる型開き圧縮方法がある。コア圧縮方法は、図６に示すように、圧縮量を見込んでキャビティ容積を拡大しておき（図６（ａ））、溶融樹脂を充填後適切なタイミングで油圧シリンダ等を用いてコアまたはキャビティを前進させることにより、樹脂を加圧・圧縮させて成形する（図６（ｂ））。型開き圧縮方法は、図７に示すように、パーティング面を少し開いた金型のキャビティ内に溶融樹脂を充填し（図７（ａ））、次に金型を完全に閉じて型締め力を加え、キャビティ内の樹脂を加圧して成形する（図７（ｂ））。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のコア圧縮方法による金型構造では、型内または成形機にコアを高圧で前進させるための、油圧シリンダ等の駆動部材を設ける必要がある。発明者が実験により得た結果では、射出圧縮に必要な荷重は１００ｋＮ以上である。このため、コア圧縮方法を用いた金型で樹脂成形を行なうには、金型を大型化したり、特注の設備が必要となるという問題がある
また一方、従来の型開き圧縮方法による金型構造では、設備の型開閉力を活用するため、上記必要荷重に対して設備の荷重能力は十分である。しかしながら、例えば型内でゲートを自動切断を行なういわゆる３枚型構造に適用したい場合において、少し開いた状態で型開きする際、上記パーティング面の製品分割部の隙間ｔ以外に、ランナーストリッパ部の隙間ａ、ランナー取出し部の隙間ｂがそれぞれ生じる（図５参照）ため、適用が難しい。このため、型開き圧縮方法を適用する型構造としては、単純ないわゆる２枚型構造に限られるという問題がある。
【０００６】
さらに、この型開き圧縮方法による金型構造では、成形中に型内に注入された溶融樹脂、すなわち成形材料からの熱による熱膨張により型の厚みが微妙に変化するため、製品型割部の隙間すなわち開き量ｔを管理する必要があるという問題がある。例えば型開きする度に、原点確認等を行なって開き量ｔを測定し、その測定結果に基いて開き量ｔを調整する管理工数が増える。
【０００７】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、射出圧縮成形方法を用いる樹脂成形用金型であって、大型化することなく、簡素な構成で、かつ大きな圧縮荷重を発生可能な樹脂成形用金型を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１によると、複数の金型のうち、型開き、型締めが可能な第１の金型、第２の金型と、その第１の金型およびその第２の金型のパーティング面に形成されたキャビティ内のいずれか一方に配置され、キャビティの容積を縮小する方向に進退可能なコアと、このコアをその容積の縮小方向に駆動可能な射出圧縮機構を備え、射出圧縮機構は、そのコアを所定の進退位置に保持可能な保持部材と、この保持部材に進退移動力を伝える駆動部材との間に配置され、その進退移動力を増幅するてこ機構を備えている。
【０００９】
これにより、少なくとも第１、第２の２枚型構造からなる金型の場合において、金型のパーティング面を開かずに、圧縮量を見込んでキャビティ容積を拡大しておき、溶融樹脂を充填後最適なタイミングでコアをキャビティ容積の縮小方向に前進させ、つまり圧縮するいわゆるコア圧縮方法による射出圧縮機構として、てこ機構を利用することで、油圧シリンダ等の駆動部材の進退移動力すなわち保持部材を介してコアを押圧する押し込み力を、増幅することが可能である。したがって、駆動部材の大型化、つまり駆動部材を組み込んだ金型または設備の大型化を伴うことなく、射出圧縮成形方法に必要な圧縮荷重を確保可能である。
【００１０】
本発明の請求項２によると、てこ機構は、一端が固定されるとともに、その一端を中心に回動可能なアーム部を備え、その一端からその駆動部材の荷重伝達部までの離間距離が、その一端からその保持部材の荷重受け部までの離間距離より長くなっている。
【００１１】
これにより、駆動部材側の荷重伝達部と、保持部材側の荷重受け部との関係が、一端を中心に回動可能なアーム部に対して、荷重伝達部から一端までの離間距離が、荷重受け部から一端までの離間距離に比べて長いという関係を満足するものであれば、駆動部材の押し込み力を増幅可能であるので、射出圧縮機構つまり金型構造として、簡素な構造を提供可能である。
【００１２】
本発明の請求項３によると、保持部材は、そのコアに固定され、コアの進退移動位置を制御する保持ピンと、この保持ピンの中心軸位置とは異なる中心軸位置に配置され、その荷重受け部を有する受けピンと、その保持ピンおよびその受けピンを組み込むエジェクタプレート部とを備えている。
【００１３】
これにより、第１の金型および第２の金型により区画されるキャビティの位置と、それら金型に組み込まれた装置、あるいは設備としての駆動部材との配置関係から、コアと駆動部材との位置関係が制約される場合であっても、コアに固定される保持ピンと、これとは別に保持ピンとは異なる位置にある、荷重受け部を有する受けピンとを組み込んだエジェクタプレート部によって保持部材を形成するので、荷重受け部の配置自由度の向上が図れる。
【００１４】
本発明の請求項４によると、その受けピンからその一端までの離間距離が、その保持ピンからその一端までの離間距離より短くなっている。
【００１５】
これにより、駆動部材とコアと離間距離に関係なく、駆動部材の押し込み力を増幅する増幅率を高めることが可能である。
【００１６】
本発明の請求項５によると、エジェクタプレート部には、その保持ピンの中心軸位置とは異なる中心軸位置に、リターンピンが組み込まれており、このリターンピンは、そのパーティング面に当接、離間可能に配置されるとともに、キャビティ内に溶融樹脂を充填するときには、そのパーティング面とそのリターンピンとの間に、所定の離間距離を有する隙間が設けられている。
【００１７】
これにより、圧縮量を見込んだキャビティ容積を拡大しておき、溶融樹脂を充填後コアをキャビティ容積の縮小方向に前進させるコア圧縮方法を用いる金型構造として、コアを所定の進退位置に保持可能な保持部材を構成するエジェクタプレート部に、パーティング面に当接、離間可能なリターンピンを設け、しかも、キャビティ内に溶融樹脂を充填するときに、パーティング面とリターンピンとの隙間に所定の離間距離を設けるようにするので、射出圧縮成形に必要な圧縮量の管理が容易となる。
【００１８】
本発明の請求項６によると、エジェクタプレート部は、二枚のエジェクタプレートから構成され、これら二枚のエジェクタプレートは、その保持ピンおよびそのリターンピンを、それぞれコアの進退方向に係止するように、挟持している。
【００１９】
これにより、例えば樹脂成形するための成形材料の特性、樹脂充填する溶融樹脂温度等に応じて、保持ピンとリターンピンのそれぞれのピン長さを変えることで、コアの圧縮量を調整することが可能である。
【００２０】
本発明の請求項７によると、アーム部とエジェクタプレート部との関係は、キャビティ内に溶融樹脂を充填する工程では、所定距離にて離間しているとともに、キャビティ内に樹脂充填した後、コアを移動させてキャビティの容積を縮小する工程では、その所定距離よりは小さく、僅かに離間するとともに、キャビティ内の樹脂が固化した後の工程では、当接可能である。
【００２１】
これにより、てこ機構を構成するアーム部には、溶融樹脂を充填する工程から、樹脂充填を完了しキャビティ容積を縮小する、つまり所定の圧縮量だけコアを移動させる工程までは、アーム部がエジェクタプレート部に当接することはなく、アーム部をてことして利用可能、つまりアーム部に対して、駆動部材の荷重伝達部と、保持部材の荷重受け部が当接することが可能である。
【００２２】
本発明の請求項８によると、複数の金型には、溶融樹脂を注入するスプルを有する第３の金型を備え、この第３の金型は、第１の金型、第２の金型とともに、型開き、型締め可能である。
【００２３】
射出圧縮成形方式による金型として、型開きせずに射出圧縮成形に必要な圧縮量を見込んで、キャビティ容積の拡大が可能であるので、３枚の型構造であっても、樹脂製品部すなわち形成品の収縮歪みを小さくすることが可能である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の樹脂成形用金型を、具体化した実施形態を図面に従って説明する。図１は、本実施形態の樹脂成形用金型の構成を示す断面図である。図２は、図１の内部にあるてこ機構の周りを、ＩＩ方向からみた側面図である。図３は、本実施形態の樹脂成形用金型の構成を示す断面図であって、樹脂充填後にキャビティ容積を縮小する工程における断面図である。図４は、本実施形態の樹脂成形用金型の構成を示す断面図であって、キャビティ内の樹脂が固化した後、樹脂製品部を押出す工程における断面図である。なお、図１は樹脂を充填する工程における断面図である。
【００２５】
図１に示すように、樹脂成形用金型１は、第１の金型２、第２の金型３を備えている。なお、第１の金型２と第２の金型３は、型開き、型締め可能な二組の金型であればよく、例えば第１の金型２および第２の金型３のうち、一方が固定型、他方が可動型である場合に限らず、両方とも可動型であってもよい。本実施形態では、第１の金型２を可動金型、第２の金型３を固定金型として以下説明する。
【００２６】
可動金型２は、固定金型３に対して型締め、型開きする型締め方向（図１の左右方向）に配置されている。また、可動金型２と固定金型３のパーティング面２ａ、３ｂには、それぞれのパーティング面２ａ、３ａに開口する略凹部２１、３１が設けられている。これら略凹部２１、３１はキャビティＲを形成する。このキャビティＲに、溶融樹脂を射出することによって、成形品としての樹脂成形体Ｍ（図４参照）が形成される。この樹脂成形体（以下、成形品と呼ぶ）Ｍは、図１に示すように、略円板状の形状に限らず、型締め方向を長手方向として延在する成形品の形状であってもいずれでもよい。
【００２７】
固定金型３内には、スプル３ｂが設けられ、スプル３ｂの下流側端部にはランナー３ｃが接続している。そして、ランナー３ｃの先端にゲート部３ｄを介してキャビティＲが接続している。なお、スプル３ｂは、複数のランナー３ｃおよびゲート３ｄを介して一つのキャビティＲ（樹脂製品部）に接続するものであっても、複数のランナー３ｃおよびゲート３ｄを介して複数のキャビティＲ（樹脂製品部）に接続するものであってもよい。なお、本実施形態では、説明の簡便のため、スプル３ｂは、ランナー３ｃおよびゲート３ｄを介して一つのキャビティＲ（樹脂製品部）に接続するものとして以下説明する。なお、図１で示す樹脂成形金型１において、可動金型２、固定金型３によって形成されるキャビティＲは二つあるものとし、一方のキャビティＲ（樹脂製品部）の成形に係わる部分のみ図示されている。
【００２８】
なお、本実施形態では、射出機として、例えばインライン式のスクリュ射出機が使用され、成形時には、スクリュを内蔵したスクリュ外筒の先端部であるノズル部９が、スプル３ｂの開口部に当接して配置されるようになっている。
【００２９】
可動金型２側の略凹部２１には、略凹部２１の全面または一部に開口するコア孔２３が設けられている。コア孔２３には、コア孔２３に摺動自在に収容されるコア２３が配置されている。コア２３は、コア２３を進退移動することで、キャビティＲ内の容積を変えることができる。なお、このコアの進退移動は、後述する射出圧縮機構ＥＳにより駆動される。この射出圧縮機構より、溶融樹脂を充填時には、キャビティＲの容積を僅かに拡大、つまり所定の圧縮量ｔ（図３参照）を見込んで、コア２３を進退位置に設定しておき、溶融樹脂の充填後に圧縮量ｔ分キャビティＲの容積を縮小、つまりキャビティＲ内の樹脂を圧縮することが可能である。
【００３０】
ここで、本発明の特徴である射出圧縮機構ＥＳについて、以下説明する。射出圧縮機構ＥＳは、図１および図２に示すように、コア２３を所定の進退位置に保持可能な保持部材５と、この保持部材５に進退移動力を伝える駆動部材６と、これら保持部材と駆動部材６の間に配置され、前記進退移動力を増幅するてこ機構を備えている。
【００３１】
保持部材５は、図１および図２に示すように、コア２３の進退移動位置を制御可能にコア２３を保持する（図３および図４参照）とともに、駆動部材６の進退移動力を増幅するてこ機構７に当接可能な荷重受け部５ａを有する。
【００３２】
駆動部材６は、油圧シリンダ、あるいは駆動モータ等の周知の駆動装置である。なお、本実施形態では、駆動部材６を油圧シリンダからなる装置として以下説明する。駆動部材６は、図１に示すように、油圧シリンダ６１と、エジェクタロッド６２とを含んで構成されている。エジェクタロッド６２は、油圧シリンダ６１の先端側に取付けられ、てこ機構７に当接可能に配置されている。なお、ここで、このエジェクタロッド６２は、油圧シリンダ６１の油圧力をコア２３の進退移動力に換えるための荷重伝達部６ａである。
【００３３】
てこ機構７は、図１に示すように、一端７ａが固定されるとともに、この一端７ａを中心に回動可能なアーム部７ｂを備えている。より詳しくは、その一端７ａの中心としてのノックピン７１と、その一端７ａのノックピン７１を中心として回動可能で、略板状の第１のアーム７１を含んで構成されている。さらに、この第１のアーム７１に当接する荷重受け部５ａと荷重伝達部６ａの関係として、一端７ａの回転中心つまりノックピン７１の位置から荷重伝達部６ａまでの離間距離Ｌ６が、ノックピン７１の位置から荷重受け部５ａまでの離間距離Ｌ７より長くなっている。
【００３４】
これにより、てこ機構を利用することで、駆動部材６の進退移動力すなわち保持部材５を介してコア２３を押圧する押し込み力を、増幅することが可能である。したがって、駆動源としての油圧シリンダ６１等の駆動部材６の大型化、つまり駆動部材６を組み込んだ樹脂成形用金型１または設備の大型化を伴うことなく、射出圧縮成形方法に必要な圧縮荷重を確保可能である。さらに、一端（詳しくは、ノックピン７１）を中心に回動可能なアーム部７ｂ（詳しくは、第１のアーム７２）に対する、駆動部材６側の荷重伝達部６ａと、保持部材５側の荷重受け部５ａとの関係として、離間距離Ｌ６が離間距離Ｌ５に比べて長いという条件を満たせば、駆動部材６の押し込み力を増幅可能であるので、射出圧縮機構ＥＳつまり樹脂成形用金型１として、簡素な構造を提供可能である。
【００３５】
なお、アーム部７ａの一端を固定する方法としては、図１に示すように、ノックピン７１を支点とする第１のアーム７１と、これらノックピン７１および第１のアーム７１を保持するブロック５８が可動側取付け板５９に組み込むように構成する。
【００３６】
さらに、本実施形態では、図１および図２に示すように、保持部材５は、コア２３にねじ止め等の螺合により固定された保持ピン５１と、この保持ピン５１の中心軸５１ｊと異なる中心軸５２ｊ位置に配置され、荷重受け部５ａを有する受けピン５２と、これら保持ピン５１および受けピンを組み込むエジェクタプレート部５３とを備えている。
【００３７】
これにより、可動金型２および固定金型３により区画されるキャビティＲの位置と、それら金型２、３に組み込まれた（本実施例では、可動金型２に組み込まれた）装置、あるいは設備としての駆動部材６との配置関係から、コア２３と駆動部材６との位置関係が制約される場合であっても、コア２３に固定される保持ピン５１と、これとは別に保持ピン５１と異なる位置にある受けピン５２とを組み込んでエジェクタプレート部５３によって保持部材５が構成されているので、荷重受け部５ａの配置自由度の向上が図れる（図１および図２参照）。
【００３８】
なお、この場合、図１に示すように、受けピン５２つまり受け荷重部５ａから一端７ａ（ノックピン７１）までの離間距離Ｌ５が、保持ピン５１から一端７ａ（ノックピン７１）までの離間距離Ｌ７より短くなっていることが好ましい。これにより、駆動部材６とコア２３との位置関係（離間距離）に関係なく、駆動部材６の押し込み力を増幅する増幅率を高めることが可能である。
【００３９】
さらになお、本実施形態では、エジェクタプレート部５３には、保持ピン５１の中心軸５１ｊ位置とは異なる中心軸５３ｊ位置に、リターンピン５４が組み込まれており、このリターンピン５４は、図１に示すように、パーティング面３ａに当接（図３参照）、離間（図１参照）可能に配置されている。さらに、キャビティＲ内に溶融樹脂を充填するときには、図１に示すように、そのパーティング面３ａとリターンピン５４との間に、所定の離間距離ｔを有する隙間が設けられている。なお、このリターンピン５４は可動金型２を挿通可能な構成になっている。
【００４０】
これにより、成形品を成形する工程において、溶融樹脂を充填する工程にて圧縮量を見込んだキャビティＲの容積を拡大しておき、溶融樹脂を充填後、加圧・圧縮する工程ではキャビティＲ内の容積を縮小させるようにコア２３を前進させるコア圧縮方法を用いる金型構造として、コア２３を所定の進退位置に保持可能な保持部材５を構成するエジェクタプレート部５３に、パーティング面３ａに当接、離間可能なリターンピン５４を設け、しかも、溶融樹脂を充填する工程では、パーティング面３ａとリターンピン５４との隙間に所定の離間距離ｔを設けるようにするので、射出圧縮成形に必要な圧縮量ｔの管理が容易となる。
【００４１】
さらになお、本実施形態では、エジェクタプレート部５３は、図１に示すように、二枚のエジェクタプレート５３ａ、５３ｂから構成され、これら二枚のエジェクタプレート５３ａ、５３ｂは、保持ピン５１およびリターンピン５４を、それぞれコアの進退移動方向に係止するように、挟持している。
【００４２】
これにより、例えば樹脂成形に使用する成形材料の特性、樹脂充填する溶融樹脂温度等に応じて、保持ピン５１およびリターンピン５４のそれぞれのピン長さを変えることで、コア２３の圧縮量ｔを調整することが可能である。
【００４３】
なお、本実施形態では、これらエジェクタプレート５３ａ、５３ｂは、図２に示すように、ねじ５７等により螺合固定されていることが好ましい。これにより、エジェクタプレート部５３から、保持ピン５１およびリターンピン５４の着脱が容易となる。
【００４４】
次に、本実施形態の樹脂成形用金型１の樹脂成形方法、とくに射出圧縮機構ＥＳの樹脂圧縮成形に係わる作動について、以下図１から図４に従って説明する。なお、図１は樹脂圧縮成形方法における溶融樹脂を充填する工程、図３は溶融樹脂を充填後、加圧・圧縮する工程、図４は樹脂が固化した後、樹脂製品部すなわち成形品Ｍを取出す工程を示す。
【００４５】
図１に示す溶融樹脂を充填する工程では、リターンピン５４とパーティング面３ａとの間に所定の圧縮量ｔに相当する所定の離間距離ｔの隙間が設けられている。このとき、エジェクタプレート部５３は、リターンピン５４の外周側に配置されたリターンスプリング５５の付勢力によって、図１右方向に付勢され、保持ピン５１に固定されたコア２３を原位置まで戻す（本実施例では、可動金型２を固定する可動側受け板２ｂの左端面に当接することで、原位置となる）。このとき、リターンピン５４の隙間ｔ分コア２３が図１の右方向に後退した状態で、成形機によりスプル部３ｂを介して、溶融樹脂がキャビティＲ内に充填される。
【００４６】
次に、図３に示す加圧・圧縮する工程では、溶融樹脂を充填後、金型２、３が閉じたまま適切なタイミングで、駆動部材６のエジェクタロッド６２を前進させる。そして、この駆動部材６の荷重伝達部６ａがアーム部７ｂが当接し、アーム部７ｂが保持部材５の荷重受け部５ａに当接すると、駆動部材６の押し込み力が、アーム部７ａのてこを利用して、増幅されてコア２３に伝えられる。また、駆動部材６の押し込み力によって、受け部５ａを有するエジェクタプレート部５３を図中左方向に移動させ、リターンピン５４がパーティング面３ａに当接した時点でコアの前進は停止する。すなわちコア２３は、圧縮量ｔだけ前進する。これにより、射出圧縮成形に必要な圧縮量ｔを見込んで、溶融樹脂を充填する工程では、圧縮量ｔに相当するコア２３の容積分だけキャビティＲの容積を拡大させて、そのキャビティ内に溶融樹脂を充填することができる。さらに、溶融樹脂を充填後、加圧・圧縮する工程では、圧縮量ｔだけコア２３を高圧で前進させ、キャビティＲの容積を縮小、すなわちキャビティＲを圧縮することができる。
【００４７】
なお、上記溶融樹脂を充填する工程から、加圧・圧縮する工程までの工程において、アーム部７ｂ（詳しくは第１のアーム７２）の左側端部とエジェクタプレート部５３の右端端面（詳しくはエジェクタプレート５３ｂの右端端面）と位置関係として、図３に示すように、僅かに隙間が確保されていることが好ましい。これにより、アーム部７ｂがエジェクタプレート部５３に当接することはなく、アーム部７ｂをてことして利用可能、つまりアーム部７ｂに対して、駆動部材６の荷重伝達部６ａと、保持部材５の荷重受け部５ａが確実に当接することが可能である。
【００４８】
さらに、図４に示す押出し工程において、金型２、３が型開き後に、駆動部材６をさらに図中左方向移動させて、樹脂製品部すなわち成形品Ｍを可動金型２すなわちキャビティＲを構成する略凹部２１から引き剥がすことが可能である。このとき、型開きしており、コア２３には射出圧縮のときのように増幅する必要がないので、てこ機構７のてこ機能が無効化されていてもよい。
【００４９】
したがって、駆動部材としては、成形品Ｍを金型２から取出すために使用する、従来のエジェクタロッド６２等の駆動部材を利用することが可能であるので、駆動源としての油圧シリンダ６１等の駆動部材６の大型化を防止できる。
【００５０】
さらになお、本実施形態では、上述で説明した固定金型３のうち、スプル部３ｂを有する金型部を分割して、２枚型構造に代えて、３枚型構造としてもよい。
【００５１】
すなわち上述の実施形態で説明した固定金型３を、固定側型板３２と、スプル部プレート３３とを含んで構成する。固定側型板３１とスプル部プレート３２は、型開き、型締め可能に配置されている。なお、固定側型板３２には、キャビティＲを形成する略凹部３１と、ゲート部３ｄが設けられている。なお、ここで、この固定側型板３２は第２の金型、スプル部プレート３３は第３の金型４を、それぞれ構成している。
【００５２】
なお、このスプル部プレート３２は、図１に示すように、型締め、型開き可能なランナーストリッパプレート３２ａと固定側取付け板３２ｂとから構成されていることが好ましい。より詳しくは、図１に示すように、スプル部３ｂは、スプルブッシュ３４ａ、ロケートリング３４ｂ、およびランナロックピン３４ｃからなる。これにより、金型２、３２、３３が型開きすると、ゲート３ｄが樹脂製品部Ｍから切断される。さらに、ランナー３ｃがランナロックピン３４ｃに引きずられて、固定側型板３２から引き剥がされる。
【００５３】
これにより、図５の比較例で説明したゲートを自動切断を行なう３枚型構造の場合であっても、型開きせずに加圧・圧縮するコア圧縮方法を用いる金型構造を有するので、ランナーストリッパ部の隙間ａ、ランナー取出し部の隙間ｂの有無に係わらず、射出圧縮成形に必要な圧縮量ｔを見込んで樹脂成形することが可能である。
【００５４】
なお、上記説明した実施形態において、図１に示すように、樹脂成形用金型１で複数（本実施例では、２個）の成形品Ｍを成形する場合、射出圧縮機構ＥＳのてこ機構（以下、第１のてこ機構と呼ぶＩ）７を構成する第１のアーム７２の他端と、このてこ機構７とは対称配置された第２のてこ機構を構成する第２のアーム７３の他端とを、回動自在に連結するように構成することが好ましい。これにより、第１のアーム７２と第２のアーム７３を、図１に示すように、一つの駆動部材６を用いて、第１のてこ機構、第２のてこ機構を介して二つのキャビティ内のコアを高圧で作動させることが可能である。
【００５５】
なお、本発明者は、実験により以下の結果を得た。エジェクタロッド６２の進退移動力すなわち押し込み力が２０ｋＮの能力を有する駆動部材６を備えた成形機を用いた場合、てこ機構７により５倍に増幅して、コア２３を１００ｋＮの圧縮荷重で圧縮できた。このとき、コア２３を圧縮量はｔ＝０．２５ｍｍ程度であるため、エジェクタロッド６２の押し込みによる移動量は２．５ｍｍとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の樹脂成形用金型の構成を示す断面図である。
【図２】図１の内部にあるてこ機構の周りを、ＩＩ方向からみた側面図である。
【図３】本実施形態の樹脂成形用金型の構成を示す断面図であって、樹脂充填後にキャビティ容積を縮小する工程における断面図である。
【図４】本実施形態の樹脂成形用金型の構成を示す断面図であって、キャビティ内の樹脂が固化した後、樹脂製品部を押出す工程における断面図である。
【図５】比較例の樹脂成形用金型であって、型開き方法による射出圧縮成形方式を適用する３枚型構造の構成を示す断面図である。
【図６】従来のコア圧縮方法による射出圧縮成形を用いた金型構造の概略構成を示す模式的断面図であって、図６（ａ）は樹脂充填する工程における断面図、図６（ｂ）は樹脂充填後キャビティ容積を縮小しキャビティ内の樹脂を圧縮する工程における断面図である。
【図７】従来のコア圧縮方法による射出圧縮成形を用いた金型構造の概略構成を示す模式的断面図であって、図７（ａ）は樹脂充填する工程における断面図、図７（ｂ）は樹脂充填後キャビティ容積を縮小しキャビティ内の樹脂を圧縮する工程における断面図である。
【符号の説明】
１　樹脂成形用金型
２　可動金型（第１の金型）
２ａ　パーティング面
２ｂ　可動側受け板
２１　略凹部
２３　コア
３　固定金型（第２の金型）
３ａ　パーティング面
３ｂ　スプル
３ｃ　ランナー
３ｄ　ゲート部
３１　略凹部
３２　固定側型板（固定金型３の一部）
３３　スプル部プレート（第３の金型）
３３ａ　ランナーストリッパプレート
３３ｂ　固定側取付け板
５　保持部材
５ａ　荷重受け部
５１　保持ピン
５２　受けピン
５３　エジェクタプレート部
５３ａ、５３ｂ　エジェクタプレート
５４　リターンピン
５９　可動側取付け板
６　駆動部材
６ａ　荷重伝達部
６１　油圧シリンダ
６２　エジェクタロッド
７　てこ機構
７ａ　一端
７ｂ　アーム部
７１　ノックピン
７２　第１のアーム
Ｒ　キャビティ
【図１】
2004136460.tif 000003
【図２】
2004136460.tif 000004
【図３】
2004136460.tif 000005
【図４】
2004136460.tif 000006
【図５】
2004136460.tif 000007
【図６】
2004136460.tif 000008
【図７】
2004136460.tif 000009