(57)【要約】【課題】放電加工装置を備えたバンドソー装置、ディスクホィール装置、及びベルトグラインダー装置の提供。【解決手段】導電性を備えたバンドソー（作用部材）の回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極側を前記バンドソーの刃部（作用部）側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極を前記バンドソーに電気的に接続させ、前記バンドソーを稼動させながら前記刃部に前記金属電極の組成部材を電着させて、前記刃部を再生させることを特徴とする．【選択図】        図１
2004230543.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性を備えたバンドソーの回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極側を前記バンドソーの刃部側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極を前記バンドソーに電気的に接続させ、前記バンドソーを稼動させながら前記刃部に前記金属電極の組成部材を電着させて、前記刃部を再生させることを特徴とする放電加工装置を備えたバンドソー装置。
【請求項２】
金属電極は少なくとも電極表面が硬質材で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の放電加工装置を備えたバンドソー装置。
【請求項３】
導電性を備えたディスクホィールの回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極側を前記ディスクホィールの刃部側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極を前記ディスクホィールに電気的に接続させ、前記ディスクホィールを稼動させながら前記刃部に前記金属電極の組成部材を電着させて、前記刃部を再生させることを特徴とする放電加工装置を備えたディスクホィール装置。
【請求項４】
金属電極は少なくとも電極表面が硬質材で構成されていることを特徴とする請求項３に記載の放電加工装置を備えたディスクホィール装置。
【請求項５】
導電性を備えたベルトグラインダーの回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極側を前記ベルトグラインダーの研磨部の表面側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極を前記ベルトグラインダーの研磨部の裏面側に電気的に接続させ、前記ベルトグラインダーを稼動させながら前記ベルトグラインダーの研磨部の表面に前記金属電極の組成部材を電着させて、前記ベルトグラインダーの研磨部を再生させることを特徴とする放電加工装置を備えたベルトグラインダー装置。
【請求項６】
金属電極は少なくとも電極表面が硬質材で構成されていることを特徴とする請求項５に記載の放電加工装置を備えたベルトグラインダー装置。
【請求項７】
放電加工装置は、直流電源と、前記直流電源の正端子と負端子の間で直列に接続された抵抗、コンデンサ及びダイオードよりなるコンデンサ充電回路と、前記コンデンサの両端間で直列に接続されたスイッチング素子、電極及びバンドソーよりなるコンデンサ放電回路とを備え、
前記ダイオードは、前記コンデンサ及び前記バンドソーの接続点と前記スイッチング素子及び前記電極の接続点との間に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されていることを特徴とする請求項１又は請求項２の放電加工装置を備えたバンドソー装置。
【請求項８】
放電加工装置は、直流電源と、前記直流電源の正端子と負端子の間で直列に接続された抵抗、コンデンサ及びダイオードよりなるコンデンサ充電回路と、
前記コンデンサの両端間で直列に接続されたスイッチング素子、電極及びディスクホィールよりなるコンデンサ放電回路とを備え、
前記ダイオードは、前記コンデンサ及び前記ディスクホィールの接続点と前記スイッチング素子及び前記電極の接続点との間に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されていることを特徴とする請求項３又は請求項４の放電加工装置を備えたディスクホィール装置。
【請求項９】
放電加工装置は、直流電源と、前記直流電源の正端子と負端子の間で直列に接続された抵抗、コンデンサ及びダイオードよりなるコンデンサ充電回路と、前記コンデンサの両端間で直列に接続されたスイッチング素子、電極及びベルトグラインダーよりなるコンデンサ放電回路とを備え、
前記ダイオードは、前記コンデンサ及び前記ベルトグラインダーの接続点と前記スイッチング素子及び前記電極の接続点との間に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されていることを特徴とする請求項５又は請求項６の放電加工装置を備えたベルトグラインダー装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一方の電極と導電性部材（他方の電極）としてのバンドソーや、切削若しくは切断用ディスクホィール（以下単に切削用ディスクホィール又はディスクホィールともいう）や、ベルトグラインダーとの間に生じるアーク放電（以下、放電ともいう）によって、前記導電性部材の刃部や研磨部（研磨部）に前記一方の電極の組成部材である硬質材を電着させる放電加工装置を備えたバンドソー装置、切削用ディスクホィール装置（以下単にディスクホィール装置ともいう）、及びベルトグラインダー装置に関する。
【０００２】
より詳しくは、無端のバンドソーやベルトグラインダー或いは回転するディスクホィール等の切削・切断工具或いは研磨工具等の回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極を近接させ、他方の電極をバンドソーやベルトグラインダー或いは回転するディスクホィールに電気的に接続し、前記バンドソーやベルトグラインダー或いはディスクホィールを稼動（回転）させながら、同時に、前記バンドソーやディスクホィールの刃部或いはベルトグラインダーの研磨部を再生させる装置に関する。
【０００３】
【従来の技術】
従来の、バンドソー装置やディスクホィール装置やベルトグラインダー装置等は、バンドソーやディスクホィールの刃部或いはベルトグラインダーの研磨部等が磨耗しきるまで連続的に稼動させ、磨耗する度にその取付交換作業を行わねばならなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、バンドソー装置やベルトグラインダー装置、或いはディスクホィール装置等の切削・切断装置或いは研磨装置を稼動させながら、同時にそれらの刃部や研磨部を再生させることにより、刃部や研磨部の磨耗による取付交換頻度をなくすると共に、磨耗した前記刃部や研磨部を再生させながら、連続的に切削や切断或いは研磨等の加工作業を実現することにより、生産性が高く、加工精度を常に高く維持することができる装置の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１の放電加工装置を備えたバンドソー装置の発明は、導電性を備えたバンドソーの回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極側をバンドソーの刃部側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極を前記バンドソーに電気的に接続させ、前記バンドソーを稼動させながら前記刃部に前記金属電極の組成部材を電着させて、前記刃部を再生させることを特徴とする。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１に記載の放電加工装置を備えたバンドソー装置において、金属電極は少なくとも電極表面が硬質材で構成されていることを特徴とする。
【０００７】
請求項３の放電加工装置を備えたディスクホィール装置の発明は、導電性を備えたディスクホィールの回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極側をディスクホィールの刃部側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極を前記ディスクホィールに電気的に接続させ、前記ディスクホィールを稼動させながら前記刃部に前記金属電極の組成部材を電着させて、前記刃部を再生させることを特徴とする。
【０００８】
請求項４の請求項３に記載の放電加工装置を備えたディスクホィール装置の発明は、金属電極は少なくとも電極表面が硬質材で構成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項５の放電加工装置を備えたベルトグラインダー装置の発明は、導電性を備えたベルトグラインダーの回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極側をベルトグラインダーの研磨部の表面側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極を前記ベルトグラインダーの研磨部の裏面側に電気的に接続させ、前記ベルトグラインダーを稼動させながら前記研磨部の表面に前記金属電極の組成部材を電着させて、前記研磨部を再生させることを特徴とする。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項５に記載の放電加工装置を備えたベルトグラインダー装置において、金属電極は少なくとも電極表面が硬質材で構成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項７の発明は、請求項１又は請求項２のバンドソー装置において、放電加工装置は、直流電源と、前記直流電源の正端子と負端子の間で直列に接続された抵抗、コンデンサ及びダイオードよりなるコンデンサ充電回路と、前記コンデンサの両端間で直列に接続されたスイッチング素子、電極及びバンドソーよりなるコンデンサ放電回路とを備え、前記ダイオードは、前記コンデンサ及び前記バンドソーの接続点と前記スイッチング素子及び前記電極の接続点との間に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項８の発明は、請求項３又は請求項４のディスクホィール装置において、放電加工装置は、直流電源と、前記直流電源の正端子と負端子の間で直列に接続された抵抗、コンデンサ及びダイオードよりなるコンデンサ充電回路と、前記コンデンサの両端間で直列に接続されたスイッチング素子、電極及びディスクホィールよりなるコンデンサ放電回路とを備え、前記ダイオードは、前記コンデンサ及び前記ディスクホィールの接続点と前記スイッチング素子及び前記電極の接続点との間に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項９の発明は、請求項５又は請求項６のベルトグラインダー装置において、放電加工装置は、直流電源と、前記直流電源の正端子と負端子の間で直列に接続された抵抗、コンデンサ及びダイオードよりなるコンデンサ充電回路と、前記コンデンサの両端間で直列に接続されたスイッチング素子、電極及びベルトグラインダーよりなるコンデンサ放電回路とを備え、前記ダイオードは、前記コンデンサ及び前記ベルトグラインダーの接続点と前記スイッチング素子及び前記電極の接続点との間に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されていることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
実施の形態１は、放電加工装置を備えたバンドソー装置であって、導電性を備えた作用部材としてのバンドソーの回転軌道途中に、放電加工装置の一方の金属電極側をバンドソーの作用部としての刃部側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極をバンドソーに電気的に接続させた構成である。
以下、これを、図１及び図２に基いて説明する。図１はこのバンドソー装置の要部の斜視図、図２は放電加工装置の電極の配置状態を示す平面図である。
【００１５】
図１及び図２において、このバンドソー装置１０１は放電加工装置１００を備えており、放電加工装置１００の一方の金属電極６は、導電性を備えた無端のバンドソー１０２の回転軌道途中の適所、この例では、金属電極６側をバンドソー１０２の刃部１０３側に近接させている。
放電加工装置１００の他方の金属電極６１は、回転するバンドソー１０２の適所に、例えば給電ブラシ６２等を介して電気的に接続されている。尚、図１のＷは被加工物である。
【００１６】
このように、放電加工装置１００の電極６、６１をバンドソー１０２の回転軌道に臨設させておき、バンドソー１０２の刃部１０３が被加工物（図１のＷ）に作用した後、回転軌道を移動して行く刃部１０３に、被加工物Ｗを切削可能な硬度を備えた硬質材を電着させる。
【００１７】
従って、この金属電極６はその組成が電着可能な硬質材であること、或いは少なくとも電極表面が電着可能な硬質材で構成されていることが必要である。
このようにして再生される刃部１０３は、いわゆる鋸刃ではなく、この例では帯状基材の少なくとも一方の側端縁領域に電着によって無数に形成される不均一な凸凹である。
【００１８】
この実施の形態１によれば、バンドソー１０２を稼動（駆動）させながら常時或いは必要に応じて放電加工装置１００を作動させることにより、刃部１０３に金属電極６の組成部材としての硬質材を電着させて適宜再生させることができるので、常に、所定の切削能力を維持させることができる。
従って、従来のように、刃部１０３が新しい段階と磨耗した段階での切削加工精度に差が生じなくなるので、常に、所望の高さの加工精度を維持させることができる。
又、従来のように、バンドソー１０２を磨耗によって取付交換する必要がないので、切削や切断などの加工作業を中断する必要がなくなり、生産性を大幅に向上させることができる。
【００１９】
実施の形態２．
実施の形態２は、放電加工装置備えた切削或いは切断用用のディスクホィール装置であって、導電性を備えた作用部材としてのディスクホィールの作用部としての刃部の回転軌道途中に、上記実施の形態１と同様の放電加工装置１００の一方の金属電極６側を前記ディスクホィールの刃部側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極を前記ディスクホィールに電気的に接続させた構成である。
以下、これを、図３及び図４に基いて説明する。図３はこのディスクホィール装置の要部の側面図、図４はその平面図である。
【００２０】
図３及び図４において、このディスクホィール装置２０１は上記実施の形態１で説明したと同様の放電加工装置１００を備えており、放電加工装置１００の一方の電極６は、導電性を備えた円盤状のディスクホィール２０２の回転軌道途中の適所、この例では、金属電極６側をディスクホィール２０２の刃部側２０３に近接させている。
放電加工装置１００の他方の金属電極６１は、回転するディスクホィール２０２の適所に、例えば給電ブラシ等（図示せず）を介して電気的に接続してもよいが、図３示の例では、ディスクホィール２０２の回転軸２０４に給電ブラシ６２を介して接続している。
【００２１】
このように、放電加工装置１００の一方の金属電極６をディスクホィール２０２の回転軌道に臨設させておき、ディスクホィール２０２の刃部２０３が被加工物Ｗに作用した後、回転軌道を移動して行く当該刃部２０３に、被加工物Ｗを切削可能な硬度を備えた硬質材を電着させる。
【００２２】
従って、この金属電極６は実施の形態１の場合と同様に、その組成が電着可能な硬質材であること、或いは少なくとも金属電極６の表面が電着可能な硬質材で構成されていることが必要である。
又、こうして再生される刃部２０３は、いわゆる鋸刃ではなく、ディスクホィール２０２の基材表面の刃部２０３、即ち、盤状基材の外周縁領域に電着によって形成される不均一な凸凹である。
【００２３】
この実施の形態２によれば、ディスクホィール２０２を稼動（駆動）させながら常時或いは必要に応じて放電加工装置１００を作動させることにより、刃部２０３に金属電極６の組成部材を電着させて再生することができるので、常に、所定の切削能力を維持させることができる。
従って、従来のように、刃部２０３が新しい段階と磨耗した段階での切削加工精度に差が生じなくなるので、常に、所望の高さの加工精度を維持させることができる。
又、従来のように、ディスクホィール２０２を磨耗によって取付交換する必要がないので、切削作業を中断する必要がなくなり、生産性を向上させることができる。
【００２４】
実施の形態３．
実施の形態３は、放電加工装置備えた研磨用のディスクホィール装置であって、導電性を備えた作用部材としてのディスクホィールの作用部としての研磨部の回転軌道途中に、上記実施の形態３と同様の放電加工装置１００の一方の金属電極６側を前記ディスクホィール２０６の研磨部側に近接させ、当該放電加工装置１００の他方の電極６１を前記ディスクホィール２０５の回転軸２０４に電気的に接続させた構成である。
以下、これを、図５に基いて説明する。図５はこのディスクホィール装置の要部の平面図である。
【００２５】
図５において、この研磨用のディスクホィール装置２２２は上記実施の形態１で説明したと同様の放電加工装置１００を備えており、放電加工装置１００の一方の電極６は、導電性を備えた円盤状のディスクホィール２０５の回転軌道途中の適所、この例では、金属電極６側をディスクホィール２０５の研磨部２０６、即ち、ディスクホィール２０５の外周端面２０６（Ａ）に近接させている。
【００２６】
尚、研磨部２０６が、ディスクホィール２０５の外周端面２０６（Ａ）のみでなく、側面の外周縁部２０６（Ｂ）に及ぶか、或いは外周縁部２０６（Ｂ）のみの場合には、当該外周縁部２０６（Ｂ）に金属電極（６）を近接させる。
【００２７】
放電加工装置１００の他方の金属電極６１は、回転するディスクホィール２０５の適所に、例えば給電ブラシ等（図示せず）を介して電気的に接続してもよいが、図３示の例では、ディスクホィール２０５の回転軸２０４に給電ブラシ６２を介して接続している。
【００２８】
このように、放電加工装置１００の一方の金属電極６をディスクホィール２０５の回転軌道に臨設させておき、ディスクホィール２０５の研磨部２０６が被加工物Ｗに作用した後、回転軌道を移動して行く当該研磨部２０６に、被加工物Ｗを研磨可能な硬度を備えた硬質材を電着させる。
【００２９】
従って、この金属電極６は実施の形態１や２の場合と同様に、その組成が電着可能な硬質材であること、或いは少なくとも金属電極６の表面が電着可能な硬質材で構成されていることが必要である。
又、こうして再生される研磨部２０６（Ａ）や２０６（Ｂ）は、ディスクホィール２０５の基材表面の研磨部２０６、即ち、盤状基材の外周縁領域に電着によって形成される不均一な凸凹である。
【００３０】
この実施の形態３によれば、ディスクホィール２０５を稼動（駆動）させながら常時或いは必要に応じて放電加工装置１００を作動させることにより、研磨部２０６に金属電極６の組成部材を電着させて再生することができるので、常に、所定の研磨能力を維持させることができる。
従って、従来のように、研磨部２０６が新しい段階と磨耗した段階での研磨加工精度に差が生じなくなるので、常に、所望の高さの加工精度を維持させることができる。
又、従来のように、ディスクホィール２０５を磨耗によって取付交換する必要がないので、研磨作業を中断する必要がなくなり、生産性を向上させることができる。
【００３１】
実施の形態４．
実施の形態１は、放電加工装置を備えたベルトグラインダー装置であって、導電性を備えた作用部材としてのベルトグラインダーの回転軌道途中に、上記実施の形態１と同様の放電加工装置１００の一方の金属電極６側をベルトグラインダーの作用部としての研磨部側に近接させ、当該放電加工装置の他方の電極６１をベルトグラインダーに電気的に接続させた構成である。
以下、これを、図６及び図７に基いて説明する。図６はこのベルトグラインダー装置の要部の斜視図、図７はその要部の側面図である。
【００３２】
図６及び図７において、このベルトグラインダー装置３０１は上記実施の形態１と実質的に同様の放電加工装置１００を備えており、放電加工装置１００の一方の電極６は、導電性を備えた無端のベルトグラインダー３０２の回転軌道途中の適所、この例では、金属電極６側をベルトグラインダー３０２の研磨部即ち研磨表面３０３側に近接させている。
この研磨部３０３に近接される金属電極６は、ベルトグラインダー３０２の幅方向にわたって延在し、ベルトグラインダー３０２の回転軌道と直交するよう配置されている。
【００３３】
他方、放電加工装置１００の他方の電極６１は、回転するベルトグラインダー３０２の適所に、例えば、ベルトグラインダー３０２の裏面側即ち研磨裏面側に給電ブラシ６２等（図７）を介して電気的に接続されている。
【００３４】
このように、電極６、６１を備えた放電加工装置１００をベルトグラインダー３０２の回転軌道に臨設させておき、ベルトグラインダー３０２の研磨部３０３が被加工物Ｗに作用した後、回転軌道を移動して行くこの研磨部３０３に、被加工物Ｗを研磨可能な硬度を備えた硬質材を電着させる。
【００３４】
従って、この金属電極６は実施の形態１乃至３の各場合と同様に、その組成が電着可能な硬質材であること、或いは少なくとも電極表面が電着可能な硬質材で構成されていることが必要である。
又、こうして再生される研磨部３０３は、ベルトグラインダー３０２の基材表面に電着によって形成される不均一な凸凹である。
【００３５】
この実施の形態４によれば、ベルトグラインダー３０２の研磨部３０３を稼動（駆動）させながら常時或いは必要に応じて放電加工装置１００を作動させることにより、研磨部３０３に金属電極６の組成部材を電着させて再生することができるので、常に、所定の研磨能力を維持させることができる。
従って、従来のように、ベルトグラインダー３０２の研磨部３０３が新しい段階と磨耗した段階での研磨加工精度に差が生じなくなるので、常に、所望の高さの加工精度を維持させることができる。
又、従来のように、ベルトグラインダー３０２を磨耗によって取付交換する必要がないので、研磨作業を中断する必要がなくなり、生産性を向上させることができる。
【００３６】
実施の形態５．
次に、上記実施の形態１〜４において用いる放電加工装置１００を図８〜図９に基いて説明する。図８は放電加工装置のクレーム対応図、図９は放電加工装置の回路図である。
【００３７】
図８において、放電加工装置１００は、正端子＋及び負端子−を有する直流電源１、例えば数＋〜数百Ｖの直流電圧を発生する電源と、この直流電源１の正端子＋と負端子−の間で直列に接続された抵抗２、コンデンサ３及びダイオード４よりなるコンデンサ充電回路ＣＣＣと、コンテンサ３の両端間で直列に接続されたスイッチング素子５例えばＳＣＲ、金属電極６例えばＷＣ、ＴｉＣ等の硬質材からなる電極、或いは、電極基材の表面がＷＣ、ＴｉＣ等の硬質材で被覆された電極、及び他方の電極６１が電気的に接続される被電着部材７例えば上記実施の形態１〜４で説明した導電性のバンドソー１０２、ディスクホイール２０２或いはバンドグラインダー３０２よりなるコンデンサ放電回路ＣＤＣとを備えている。
【００３８】
前記ダイオード４は、そのアノードがコンデンサ３及び被電着部材７の接続点に接続されると共に、そのカソードがスイッチング素子５及び電極６の接続点に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されている。
又、スイッチング素子５は、そのアノードが抵抗２及びコンデンサ３の接続点に接続されると共に、そのカソードが直流電源１の負端子−及び電極６の接続点に接続され、更にそのゲートが点弧回路（図示しない）に接続されている。
【００３９】
放電加工装置１００は、上述したように構成されており、電源投入時、直流電源１の正端子＋からコンデンサ充電回路ＣＣＣを通して、直流電源１の負端子−へコンデンサ充電電流が流れるので、コンデンサ３はそのプラスに充電される端子が直流電源電圧に向かって充電される。
充電完了後点弧回路（図示しない）から点弧パルスを印加することによりスイッチング素子５をターンオンさせると、コンデンサ３のプラスに充電された端子からコンデンサ放電回路ＣＤＣを通して、コンデンサ３のマイナスに充電された端子へコンデンサ充電電流とは反対方向のコンデンサ放電電流が流れ、これにより電極６と被電着部材７（バンドソー１０２、ディスクホイール２０２或いはバンドグラインダー３０３）との間にアーク放電を発生させ、この放電によって被電着部材７としてのバンドソー１０２、ディスクホイール２０２或いはバンドグラインダー３０３の表面に、金属電極６の組成である所要の硬質材を電着させて刃部１０３、２０３或いは研磨部３０３を再生させる。
【００４０】
図９に示すように、放電加工装置１００に用いられる直流電源１は、交流電源１１と、この交流電源１１の両端間に接続された１次巻線１２１を有すると共に２次巻線１２２も有するトランス１２と、このトランス１２の２次巻線１２２の所定タップ間にスイッチ１３を介して接続された交流入力端子を有すると共に直流出力端子従って直流電源１の正端子＋及び負端子−も有する全波整流器１４とより構成されている。
【００４１】
図９に示したように、直流電源１の正端子＋と負端子−の間には互いに直列に接続された抵抗２、コンデンサ３及びダイオード４よりなるコンデンサ充電回路ＣＣＣが接続され、又、コンデンサ３の両端間には互いに直列に接続されたスイッチング素子５としてのＳＣＲ、金属電極６、及び他方の電極として被電着部材７に電気的に接続された電極６１（実施の形態１〜４）よりなるコンデンサ放電回路ＣＤＣが接続されている。
【００４２】
前記コンデンサ３は、図９に示したように互いに並列に接続された複数個、例えば３個の固定コンデンサ３１、３２及び３３と、これら固定コンデンサの内の１個を選択してダイオード４のアノードへ接続するスイッチ３４とで構成しても良いし、又、１個の可変コンデンサ（図示しない）で構成しても良い。
【００４３】
前記ダイオード４は、そのアノードがコンデンサ３、ここではスイッチ３４及び被電着部材７の接続点に接続されると共に、そのカソードがスイッチング素子５及び金属電極６の接続点に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ充電電流とは反対方向のコンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されている。
【００４４】
前記スイッチング素子５は、そのアノードが抵抗２及びコンデンサ３の接続点に接続されると共に、そのカソードが直流電源１の負端子−及び金属電極６の接続点に接続され、更にそのゲートが上述した点弧回路（図示しない）に接続されている。
【００４５】
更に、上述したコンデンサ放電回路ＣＤＣ中の金属電極６及び被電着部材７と並列に他のコンデンサ放電回路が設けられ、この他のコンデンサ放電回路はブリーダ抵抗ＢＲと、このブリーダ抵抗ＢＲと並列に接続され、スイッチング素子５としてのＳＣＲをターンオフさせるコンデンサＣとより構成されている。
【００４６】
図９に示した実施の形態では、先ず、スイッチ３４を操作して（切り替えて）固定コンデンサ３１、３２及び３３の内の所要の１個の固定コンデンサを選択した後、スイッチ１３を操作して（切り替えて）トランス１２の２次巻線１２２の所要の１個のタップを全波整流器１４の一方の交流入力端子に接続する。
その結果、交流電源１１の交流電圧は全波整流器１４によって直流電圧に変換され、直流電源１の正端子＋からコンデンサ充電回路ＣＣＣを通して直流電源１の負端子−へコンデンサ充電電流が流れるので、コンデンサ３はそのプラスに充電される端子が直流電源電圧に向かって充電される。
【００４７】
充電完了後点弧回路（図示しない）から点弧パルスを印加することによりスイッチング素子５をターンオンさせると、コンデンサ３のプラスに充電された端子からコンデンサ放電回路ＣＤＣを通して、コンデンサ３のマイナスに充電された端子へコンデンサ充電電流とは反対方向のコンデンサ放電電流が流れ、金属電極６と被電着部材７の間に放電を生じ、この放電により被電着部材７の表面に金属電極６の組成の一部が電着する。
【００４８】
又、上記コンデンサ放電電流は他のコンデンサ放電回路にも流れるので、ブリーダ抵抗ＢＲと並列に接続されたコンデンサＣは徐々に充電され、放電完了後スイッチング素子５をターンオフさせる。
【００４９】
【発明の効果】
請求項１乃至請求項９の各発明によれば、何れも、装置を稼動させながら常時或いは必要に応じて放電加工装置を作動させることにより、装置の作用部即ち刃部や研磨部に金属電極の組成部材を電着させて、装置の作用部を再生することができるので、常に、所定の切削や切断或いは研磨能力を維持させることができる。
【００５０】
従って、従来のように、装置の作用部材即ちバンドソーやディスクホィールやベルトグラインダー等の作用部が新しい段階と磨耗した段階とでの加工精度に差が生じなくなるので、常に、所望の高さの加工精度を維持させることができる。
【００５１】
又、従来のように、煩雑に作用部材を取付交換する必要がないので、作業を中断する必要がなくなり、生産性を向上させることができる。
【００５２】
又、請求項１乃至請求項９の各発明によれば、何れも、放電加工装置を備えているので、装置の作用部材として、所要の刃部や研磨部を備えた作用部材を購入する必要が無く、刃部や研磨部が形成されていない作用部材となる基材を装置に装着して、この基材に放電加工により、所望の刃部や研磨部を形成することができる。従って、又、この消耗部品としての作用部材に掛かる経費を大幅に削減することができる。
【００５３】
又、請求項７乃至請求項９の各発明によれば、何れも、直流電源と、この直流電源の正端子と負端子の間で直列に接続された抵抗、コンデンサ及びダイオードよりなるコンデンサ充電回路と、前記コンデンサの両端間で直列に接続されたスイッチング素子、電極及び被電着部材よりなるコンデンサ放電回路とを備え、前記ダイオードは、前記コンデンサ及び前記被電着部材の接続点と前記スイッチング素子及び前記電極の接続点との間に接続され、コンデンサ充電電流が流れるのを許容するが、コンデンサ放電電流が流れるのを許容しない方向に接続されているので、構造が比較的単純で低価格の放電加工装置を備えた装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１の装置の要部の斜視図である。
【図２】実施の形態１の放電加工装置の電極の配置状態を示す平面図である。
【図３】実施の形態２の装置の要部の側面図である。
【図４】実施の形態２の放電加工装置の電極の配置状態を示す平面図である。
【図５】実施の形態３の装置の要部の平面図である。
【図６】実施の形態４の装置の要部の斜視図である。
【図７】実施の形態４の放電加工装置の電極の配置状態を示す平面図である。
【図８】実施の形態５の放電加工装置のクレーム対応図である。
【図９】実施の形態５の放電加工装置の回路図である。
【符号の説明】
１  直流電源                          ＋  直流電源の正端子
−  直流電源の負端子                  ２  抵抗
３  コンデンサ                        ４  ダイオード
ＣＣＣ  コンデンサ充電回路            ５  スイッチング素子
６  金属電極                          ７  被電着部材
６１  電極                        ＣＤＣ  コンデンサ放電回路
１００  放電加工装置
１０１  バンドソー装置            １０２  バンドソー（作用部材）
１０３  刃部（作用部）
２０１  ディスクホィール装置      ２０２  ディスクホィール（作用部材）
２０３  研磨部（作用部）
３０１  ベルトグラインダー装置    ３０２  ベルトグラインダー（作用部材）
３０３  研磨部（作用部）
【図１】
2004230543.tif 000003
【図２】
2004230543.tif 000004
【図３】
2004230543.tif 000005
【図４】
2004230543.tif 000006
【図５】
2004230543.tif 000007
【図６】
2004230543.tif 000008
【図７】
2004230543.tif 000009
【図８】
2004230543.tif 000010
【図９】
2004230543.tif 000011