(57)【要約】【課題】タンク室１８の内周面に開口する流入通路３２の孔形状を見直すことにより、気液分離器の耐圧寿命を向上させることにある。【解決手段】気液分離器は、圧縮機から吐出された冷媒の一部と、凝縮器で凝縮した液冷媒の一部とが流入する第１の混合室１９を備え、この第１の混合室１９で混合された冷媒が、流入通路３２を通って気液分離器のタンク室１８に流入する。ここで、流入通路３２は、タンク室１８の内周面に開口する孔形状が流星形に設けられている。具体的には、タンク室１８の周方向に所定距離はなれて向かい合う第１の半円形３２ａと第２の半円形３２ｂとを互いに接線３２ｃで結んだ異形の長孔形状を有し、且つ第１の半円形３２ａより第２の半円形３２ｂの方が曲率半径が大きく設定されている。この孔形状によれば、孔周辺の発生応力が分散して最大発生応力を低減できるので、気液分離器の耐圧寿命を向上できる。【選択図】　　　　図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に圧力が導入される圧力容器であって、
この圧力容器の周壁面に開口部が形成され、その開口部の形状が、前記圧力容器の周方向に所定距離はなれて向かい合う第１の半円形と第２の半円形とを互いに接線で結んだ異形の長孔形状を有し、且つ前記第１の半円形より前記第２の半円形の方が曲率半径が大きいことを特徴とする圧力容器。
【請求項２】
請求項１に記載した圧力容器において、
前記開口部に窓ガラスが嵌め込まれていることを特徴とする圧力容器。
【請求項３】
請求項１に記載した前記圧力容器を気液分離器としてサイクルの高圧側に配置した冷凍サイクル装置。
【請求項４】
請求項３に記載した冷凍サイクル装置において、
圧縮機から吐出された冷媒を凝縮させる熱交換部を有する凝縮器と、
前記圧縮機から吐出された冷媒の一部を前記熱交換部の上流から前記気液分離器に導入するバイパス通路と、
前記熱交換部で凝縮する液冷媒の一部を分岐して前記気液分離器に導入する分岐通路と、
前記気液分離器で気液分離されたガス冷媒を前記熱交換部に戻すガス戻し通路と、
前記気液分離器で気液分離された液冷媒を前記熱交換部に戻す液戻し通路とを有し、
前記気液分離器は、気液分離した液冷媒を貯留するためのタンク室と、
前記バイパス通路の下流側と前記分岐通路の下流側とが合流して形成され、前記バイパス通路より流入するガス冷媒と前記分岐通路より流入する液冷媒とを混合する混合室と、
この混合室と前記タンク室とを連通して、前記混合室で混合された混合冷媒を前記タンク室へ導入する流入通路とを備え、
この流入通路は、前記タンク室の内周面に開口する孔形状が、請求項１に記載した開口部の形状であることを特徴とする冷凍サイクル装置。
【請求項５】
請求項４に記載した冷凍サイクル装置において、
前記気液分離器は、前記タンク室の内周面に前記ガス戻し通路が開口し、その孔形状が請求項１に記載した開口部の形状であることを特徴とする冷凍サイクル装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内部に圧力が導入される圧力容器及びこの圧力容器を気液分離器として備える冷凍サイクル装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
本出願人は、特願２００１−１１７２７８　の特許出願において、従来のレシーバサイクル及びアキュムレータサイクルとは異なる新たな方式により、蒸発器の出口冷媒に与えられる過熱度を調整する冷凍サイクル装置を提案している。
この冷凍サイクル装置は、気液分離器を一体に構成した凝縮器を備え、その凝縮器には、冷媒の流れ方向に第１熱交換部と第２熱交換部とが設けられている。
【０００３】
気液分離器は、気液分離した液冷媒を貯留するタンク室を有すると共に、圧縮機から吐出された冷媒の一部と、凝縮器の第１熱交換部から第２熱交換部へ流れる液冷媒の一部とが流入して混合する混合室を備える。
混合室で混合された混合冷媒は、流入通路を通ってタンク室に流入し、ガス冷媒と液冷媒とに分離された後、凝縮器の第２熱交換部に導入される。これにより、圧縮機から吐出される冷媒の過熱度に応じてタンク室に溜まる液冷媒量が変化し、その液冷媒量の増減に伴ってサイクル内を循環する冷媒流量が変化するため、結果的に蒸発器の出口冷媒に与えられる過熱度を制御することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記の気液分離器は、混合室とタンク室とを連通する流入通路がタンク室の円筒内周面に開口しているため、タンク室に内圧が掛かった時に、通路孔の周辺に応力が集中して最大発生応力が大きくなり、気液分離器の耐圧寿命が低下するという問題が生じる。
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、圧力容器の周壁面に開口する開口部の形状を見直すことにより、圧力容器の耐圧寿命を向上させることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
（請求項１の発明）
本発明の圧力容器は、周壁面に開口部が形成され、その開口部の形状が、圧力容器の周方向に所定距離はなれて向かい合う第１の半円形と第２の半円形とを互いに接線で結んだ異形の長孔形状を有し、且つ第１の半円形より第２の半円形の方が曲率半径が大きいことを特徴とする。
この構成によれば、圧力容器の内部に所定の圧力を導入して強度解析を実施した結果、開口部の形状が丸孔や長孔（楕円形）の場合と比較して、開口部周辺に発生する最大発生応力を低減できた。
【０００６】
（請求項２の発明）
請求項１に記載した圧力容器において、
開口部に窓ガラスが嵌め込まれていることを特徴とする。
この場合、本発明の圧力容器を例えば飛行機の胴体に適用することができ、その胴体に形成された開口部の形状を異形の長孔形状として、その開口部に窓ガラスが嵌め込まれている。また、冷凍サイクルの高圧配管に開口部を設けて、その開口部にサイドグラス（窓ガラス）を嵌め込んだものにも適用できる。
【０００７】
（請求項３の発明）
サイクルの高圧側に気液分離器を備える冷凍サイクル装置では、請求項１に記載した圧力容器を気液分離器として用いることができる。
この場合、気液分離器の耐圧強度を向上できる。
【０００８】
（請求項４の発明）
請求項３に記載した冷凍サイクル装置において、
気液分離器は、圧縮機から吐出された冷媒の一部と凝縮器の熱交換部で凝縮する液冷媒の一部とが流入する混合室と、この混合室で混合された混合冷媒をタンク室へ導入する流入通路とを備え、この流入通路は、タンク室の内周面に開口する孔形状が、請求項１に記載した開口部の形状であることを特徴とする。
この場合、タンク室の内周面に流入通路が開口するため、その孔形状を請求項１に記載した開口部の形状とすることにより、圧力容器である気液分離器の耐圧強度を向上できる。
【０００９】
（請求項５の発明）
請求項４に記載した冷凍サイクル装置において、
気液分離器は、タンク室の内周面にガス戻し通路が開口し、その孔形状が請求項１に記載した開口部の形状であることを特徴とする。
請求項３の発明と同様、圧力容器である気液分離器の耐圧強度を向上できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の圧力容器を気液分離器として備える冷凍サイクル装置の実施形態を図面に基づいて説明する。
本実施例の冷凍サイクル装置１は、車両用空調装置に使用されるもので、図２に示す様に、圧縮機２、気液分離器３を備える凝縮器４、減圧装置５、及び蒸発器６等より構成され、冷媒配管７によって環状に接続されている。
圧縮機２は、電磁クラッチ２ａを介して車両エンジンＥによりベルト駆動され、蒸発器６から吸引したガス冷媒を高温、高圧に圧縮して吐出する。
【００１１】
気液分離器３は、凝縮器４と一体に構成され、気液分離して貯留する液冷媒量を圧縮機２の吐出冷媒が持つ過熱度に応じて調整する。
凝縮器４は、圧縮機２から吐出された冷媒を外気と熱交換させて冷却する。この凝縮器４は、車両走行時に生じる走行風を受けて冷却される部位、具体的にはエンジンルーム内の最前部等に設置され、走行風及び冷却ファン（図示せず）の送風空気により冷却される。
凝縮器４と気液分離器３の具体的な構成については下述する。
【００１２】
減圧装置５は、凝縮器４を通過した冷媒を減圧するもので、例えば、オリフィス、ノズル、キャピラリチューブ等の固定絞りが用いられる。
蒸発器６は、周知の如く空調装置のダクト（ユニットケース）内に配置され、減圧装置５を通過した低圧冷媒を、図示しないブロワより送風される空気と熱交換させて蒸発させる。蒸発器６で冷却された空気は、図示しないヒータコアで温度調節された後、車室内へ吹き出される。
【００１３】
次に、凝縮器４と気液分離器３の構成について説明する。
凝縮器４は、図１に示す様に、冷媒を外気と熱交換させる熱交換部８と、熱交換部８の左右両側に配置される一組のヘッダタンク９、１０より構成される。
熱交換部８は、冷媒通路を形成する複数本のチューブ１１と、このチューブ１１の表面に接合される放熱フィン１２とで構成され、各チューブ１１の両端部がそれぞれヘッダタンク９、１０の内部に差し込まれて接合（ろう付け）されている。
【００１４】
一組のヘッダタンク９、１０は、それぞれの内部空間において各チューブ１１同士を連通している。
一方のヘッダタンク９は、内部空間が２枚のセパレータ１３、１４によって上下方向に３つの空間（上から順に第１空間９ａ、第２空間９ｂ、第３空間９ｃ）に仕切られている。この一方のヘッダタンク９の第１空間９ａに相当する部位には、圧縮機２から吐出された冷媒を導入するための入口ジョイント１５が接合（ろう付け）されている。この入口ジョイント１５には、圧縮機２と凝縮器４とを繋ぐ冷媒配管７ａ（図２参照）が接続される。
【００１５】
他方のヘッダタンク１０は、内部空間が１枚のセパレータ１６によって上下方向に２つの空間（上側が上部空間１０ａ、下側が下部空間１０ｂ）に仕切られている。このセパレータ１６は、一方のヘッダタンク９の下側セパレータ１４より低い位置に配置されている。
この他方のヘッダタンク１０の下部空間１０ｂに相当する部位には、冷媒を取り出すための出口ジョイント１７が接合（ろう付け）されている。この出口ジョイント１７には、凝縮器４と減圧装置５とを繋ぐ冷媒配管７ｂ（図２参照）が接続される。
【００１６】
気液分離器３は、図３に示す様に、気液分離した液冷媒を貯留するタンク室１８と、このタンク室１８に近接して設けられる第１の混合室１９と第２の混合室２０を有し、接合板２１を介して一方のヘッダタンク９に接合（ろう付け）されている。
接合板２１は、例えばアルミニウム板の両面に予めろう材をクラッドしたもので、凝縮器４と気液分離器３とを組み付ける際に一体ろう付けされる。
【００１７】
タンク室１８は、第１の混合室１９及び第２の混合室２０と共に、タンク本体３Ａの上下方向に延びて形成され、タンク室１８の上下両端開口部が上側キャップ２２と下側キャップ２３（図５参照）とでそれぞれ気密に閉塞されている。
タンク本体３Ａは、例えばアルミニウム製であり、タンク室１８と第１の混合室１９及び第２の混合室２０とが一体に押出成形されている。
【００１８】
タンク室１８の下端部には、下側キャップ２３を固定するための雌ねじリング２４が挿入され、タンク室１８の内周面に気密に接合（ろう付け）されている。雌ねじリング２４は、タンク本体３Ａと同じアルミニウム製であり、円筒形状を有し、図４に示す様に、下部内周面に雌ねじ部２４ａが設けられている。また、長手方向（図４の上下方向）の略中央部（雌ねじ部２４ａより上方）には、気液分離によってタンク室１８に貯留された液冷媒を流出させる流出口２４ｂが１カ所開口している。更に、雌ねじリング２４の外周面には、ろう材を保持するための周溝２４ｃが３カ所凹設され、上端部の外周面には、タンク室１８に対して周方向に位置決めを行うためのキー溝２４ｄが凹設されている。
【００１９】
下側キャップ２３は、樹脂製であり、図５に示す様に、自身の下部側に雄ねじ部２３ａが設けられている。また、雄ねじ部２３ａの上部にシール用のＯリング２５が装着され、そのＯリング２５の上部に液冷媒を濾過するフィルタ２６が保持されている。
この下側キャップ２３は、気液分離器３と共に凝縮器４全体を一体ろう付けにて組み付けた後、雄ねじ部２３ａを雌ねじリング２４の雌ねじ部２４ａに締め付けて固定され、Ｏリング２５によってシール性が確保されている（図６参照）。なお、気液分離器３のタンク室１８には、下側キャップ２３を締め付ける前に、冷媒中の水分を吸着する乾燥剤（図示しない）が挿入される。
【００２０】
この下側キャップ２３には、以下に説明するサブキャップ２７が固定されている。
サブキャップ２７は、下側キャップ２３と同じく樹脂製であり、図５に示す様に、下側キャップ２３の上端面に超音波溶着されている。このサブキャップ２７は、タンク室１８に貯留された液冷媒を通すための通路（図示せず）を有し、この通路の下流端に冷媒流量を規制する液戻し孔２７ａ（φ１ｍｍ　）が形成されている。
【００２１】
また、サブキャップ２７の外周には、液戻し孔２７ａの上部側にシール用のＯリング２９が装着されている。なお、サブキャップ２７の通路には、冷媒中に含まれる異物を除去するためのフィルタ（図示せず）が配置されている。
このサブキャップ２７は、図６に示す様に、下側キャップ２３と共に雌ねじリング２４の内部に挿入されて、雌ねじリング２４に設けられた流出口２４ｂより上方に配置され、Ｏリング２９によってシール性が確保されている。
【００２２】
第１の混合室１９と第２の混合室２０は、下端開口部が共通の下側キャップ３０によって気密に閉塞され、上端開口部がタンク室１８と共通の上側キャップ２２によって気密に閉塞されている。
第１の混合室１９は、圧縮機２から吐出された冷媒の一部が前記の入口ジョイント１５を介して流入し、且つ熱交換部８で凝縮した液冷媒の一部が一方のヘッダタンク９から分岐通路３１（図２参照）を通って流入する。第１の混合室１９に流入したガス冷媒と液冷媒は、第１の混合室１９で十分に混合した後、流入通路３２（図２参照）を通って気液分離器３のタンク室１８に流入する。
【００２３】
入口ジョイント１５は、図３に示す様に、一方のヘッダタンク９の第１空間９ａに挿入される第１パイプ部１５ａと、第１の混合室１９に挿入される第２パイプ部１５ｂ（本発明のバイパス通路）とを有し、圧縮機２から吐出された冷媒を一方のヘッダタンク９（第１空間９ａ）と第１の混合室１９とに分岐して導入することができる。但し、第１パイプ部１５ａの流路断面積に比較して、第２パイプ部１５ｂの流路断面積の方が十分小さく設定されている。
【００２４】
分岐通路３１は、接合板２１を介して対向する一方のヘッダタンク９の壁部と第１の混合室１９の壁部、及び接合板２１を貫通する貫通孔によって形成され、一方のヘッダタンク９の第２空間９ｂと第１の混合室１９とを連通している。
流入通路３２は、第１の混合室１９と気液分離器３のタンク室１８との間を貫通する４本の貫通孔（図７（ａ）　参照）によって形成され、第１の混合室１９の上部とタンク室１８の上部とを連通している。
【００２５】
この流入通路３２を構成する貫通孔は、タンク室１８の内周面に開口する孔形状が流星形に設けられている。具体的には、図７（ｂ）　に示す様に、タンク室１８の周方向（図７（ｂ）　の左右方向）に所定距離はなれて向かい合う第１の半円形３２ａと第２の半円形３２ｂとを互いに接線３２ｃで結んだ異形の長孔形状を有し、且つ第１の半円形３２ａより第２の半円形３２ｂの方が曲率半径が大きく設定されている。なお、流入通路３２を構成する４本の貫通孔は、気液分離器３の上下方向に一定の間隔を保って形成されている。
【００２６】
第２の混合室２０は、気液分離器３で気液分離されたガス冷媒がタンク室１８からガス戻し通路３３を通って流入すると共に、気液分離された液冷媒がタンク室１８から液戻し通路３４を通って流入する。第２の混合室２０に流入したガス冷媒と液冷媒は、第２の混合室２０で混合した後、第２の混合室２０から流出通路３５（図２参照）を通って一方のヘッダタンク９の第３空間９ｃへ流入する。
【００２７】
ガス戻し通路３３は、気液分離器３のタンク室１８と第２の混合室２０との間を貫通する４本の貫通孔（図７（ａ）　参照）によって形成され、タンク室１８の上部と第２の混合室２０の上部とを連通している。なお、４本の貫通孔は、気液分離器３の上下方向に一定の間隔を保って形成され、且つ流入通路３２を構成する４本の貫通孔より上部側に設けられている。
【００２８】
液戻し通路３４は、ガス戻し通路３３と同様に、気液分離器３のタンク室１８と第２の混合室２０との間を貫通する貫通孔によって形成され、雌ねじリング２４の流出口２４ｂと第２の混合室２０の下部とを連通している。但し、ガス戻し通路３３の通路断面積に比較して、液戻し通路３４の通路断面積の方が十分小さく設定されている。
流出通路３５は、接合板２１を介して対向する一方のヘッダタンク９の壁部と第２の混合室２０の壁部、及び接合板２１を貫通する貫通孔によって形成され、一方のヘッダタンク９の第３空間９ｃと第２の混合室２０とを連通している。
【００２９】
次に、冷凍サイクル装置１の作動を図８に示すモリエル線図、及び図９に示す凝縮器４の模式図に基づいて説明する。なお、図８に示す▲１▼〜▲６▼は、それぞれ図９に示す▲１▼〜▲６▼に対応し、▲１▼は入口ジョイント１５、▲２▼は他方のヘッダタンク１０の上部空間１０ａ、▲３▼は一方のヘッダタンク９の第２空間９ｂ、▲４▼は一方のヘッダタンク９の第３空間９ｃ、▲５▼は第１の混合室１９、▲６▼は他方のヘッダタンク１０の下部空間１０ｂに相当する。
また、図８に示すＡ〜Ｈは、それぞれ図９に示す冷媒Ａ〜Ｈに対応している。
【００３０】
圧縮機２から吐出された高温、高圧のガス冷媒は、入口ジョイント１５で二方向に分岐され、一方の冷媒（Ａ）が第１パイプ部１５ａを通って一方のヘッダタンク９の第１空間９ａに流入した後、チューブ１１の内部を流れる際に外気と熱交換（冷却）されて凝縮しながら他方のヘッダタンク１０の上部空間１０ａへ流れ込み、他方の冷媒（Ｅ）が第２パイプ部１５ｂを通って第１の混合室１９へ流入する。
【００３１】
他方のヘッダタンク１０に流れ込んだ冷媒は、上部空間１０ａで流れ方向を反転し、一部の凝縮液（Ｂ）が一方のヘッダタンク９の第２空間９ｂに流入し、残りの凝縮液（Ｃ）が一方のヘッダタンク９の第３空間９ｃに流入する。
一方のヘッダタンク９の第２空間９ｂに流入した凝縮液（もしくは気液２相冷媒）は、第２空間９ｂから分岐通路３１を通って第１の混合室１９へ流入し（Ｆ）、入口ジョイント１５を介して第１の混合室１９へ流入するガス冷媒（Ｅ）と混合して所定の乾き度を持った気液２相状態となる。この混合冷媒は、流入通路３２を通って気液分離器３のタンク室１８に流入する。
【００３２】
タンク室１８に流入した冷媒は、密度差により気液分離され、タンク室１８の下方側に液冷媒が溜まり、上方側にガス冷媒が集まる。
タンク室１８のガス冷媒（Ｇ）は、ガス戻し通路３３を通って第２の混合室２０に流入し、液冷媒（Ｈ）は、サブキャップ２７の液戻し孔２７ａを通過して流量調整された後、雌ねじリング２４の流出口２４ｂから液戻し通路３４へ流れ込み、その液戻し通路３４を通って第２の混合室２０に流入する。第２の混合室２０で混合された冷媒は、第２の混合室２０から流出通路３５を通って一方のヘッダタンク９の第３空間９ｃに流入する。
【００３３】
一方のヘッダタンク９の第３空間９ｃに流入した冷媒（Ｄ：チューブ１１を通って流入した液冷媒と、タンク室１８から流出通路３５を通って流入した冷媒）は、チューブ１１を通って他方のヘッダタンク１０の下部空間１０ｂへ流れ込み、出口ジョイント１７を介して凝縮器４の外部に流出する。
凝縮器４から流出した冷媒は、減圧装置５で減圧されて蒸発器６に送られ、蒸発器６で車室内へ送風される空気より吸熱して蒸発した後、圧縮機２に吸引される。
【００３４】
上記の冷凍サイクル装置１によれば、圧縮機２から吐出された冷媒の一部と、凝縮器４の熱交換部８で凝縮液化した冷媒とが第１の混合室１９に流入して混合するため、この混合冷媒は、所定の乾き度を有する気液２相冷媒となる。この気液２相冷媒が第１の混合室１９から気液分離器３のタンク室１８に流入して気液分離されるため、タンク室１８に溜まる液冷媒量は、圧縮機２の吐出冷媒が持つ過熱度に応じて変化する。
タンク室１８の液冷媒量が変化すると、サイクル内を循環する冷媒流量が変化（増減）するため、その冷媒流量に応じて蒸発器６の出口冷媒に与えられる過熱度を制御することができる。
【００３５】
次に、タンク室１８の耐圧評価を実施した結果について説明する。
まず、タンク室１８の内周面に開口する流入通路３２（貫通孔）の孔形状を▲１▼円形、▲２▼長孔形（楕円形）、▲３▼流星形（本発明の形状）とし、それぞれタンク室１８に所定の圧力（４．４１ＭＰａ　）を導入して強度解析を行った。その結果、▲１▼円形の場合は、図１０（ａ）に示す様に、タンク室１８の上下方向に対向する２カ所に応力集中が見られ、特に孔の下側で最大応力２１１ＭＰａが発生した。
【００３６】
▲２▼長孔形（楕円形）の場合は、図１０（ｂ）に示す様に、４カ所に応力が分散しているが、それでも最大応力１２４ＭＰａが発生している。
▲３▼流星形の場合は、図１０（ｃ）に示す様に、第１の半円形３２ａと第２の半円形３２ｂとを結ぶ接線３２ｃ全体に応力が分散し、且つ最大応力１０５ＭＰａと、三者の中で一番低い値を示し、特に▲１▼円形の場合と比較すると、最大応力が約半分に低減している。
【００３７】
続いて、加圧繰返し試験を実施した。この試験は、タンク室１８に所定の圧力を繰返し加えた時に、気液分離器３が破壊するまでの繰返し回数によって破壊強度を評価するものである。結果として、▲１▼円形と▲２▼長孔形（楕円形）の場合は、所望の耐圧強度を満足する規格（繰返し回数）よりかなり低い回数で破壊したのに対し、▲３▼流星形の場合は、規格を超えることができ、所望の耐圧強度を満足することができた。
また、タンク室１８の内周面に開口する流入通路３２の孔形状を▲３▼流星形とした場合には、孔周辺の最大発生応力を低減できるだけでなく、▲１▼円形、▲２▼長孔形（楕円形）の場合と比較して、同じタンク室１８の内周面に開口するガス戻し通路３３の孔周辺に発生する応力も低減する結果が得られた（図１１参照）。
【００３８】
（本実施例の効果）
本実施例の気液分離器３は、タンク室１８の内周面に開口する流入通路３２の孔形状を流星形（第１の半円形３２ａと第２の半円形３２ｂとを互いに接線３２ｃで結んだ異形の長孔形状）としたことにより、孔周辺の発生応力が分散して最大発生応力を低減できるので、気液分離器３の耐圧寿命を向上できる。
【００３９】
（変形例）
上記実施例では、タンク室１８の内周面に開口する流入通路３２の孔形状を流星形としたが、同じくタンク室１８の内周面に開口するガス戻し通路３３の孔形状を流星形としても良い。
上記実施例では、本発明の圧力容器を気液分離器３に用いた一例を説明したが、例えば圧力容器を飛行機の胴体に適用し、その胴体に開口する窓の形状を流星形とすることもできる。
また、冷凍サイクル装置１の高圧配管にサイドグラス（のぞき窓）を設ける場合に、高圧配管に開けるサイドグラス用の孔形状を流星形としても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】気液分離器と凝縮器の構成を模式的に示した断面図である。
【図２】冷凍サイクルの基本構成図である。
【図３】入口ジョイントの接続状態を示す断面図である。
【図４】雌ねじリングの断面図である。
【図５】下側キャップとサブキャップの側面図である。
【図６】雌ねじリングに下側キャップを締め付けて固定した状態を示す断面図である。
【図７】タンク室の内部を示す斜視図（ａ）　とタンク室の内周面に開口する孔形状を示す正面図（ｂ）　である。
【図８】冷凍サイクルのモリエル線図である。
【図９】冷媒の流れを説明する作動説明図である。
【図１０】孔形状の違いによる応力の発生状態を比較した図面である。
【図１１】タンク室の耐圧評価を比較した図面である。
【符号の説明】
１　　冷凍サイクル装置
２　　圧縮機
３　　気液分離器（圧力容器）
４　　凝縮器
８　　熱交換部
１５ａ　第２パイプ部（バイパス通路）
１８　　タンク室
１９　　第１の混合室（混合室）
３１　　分岐通路
３２　　流入通路
３２ａ　第１の半円形
３２ｂ　第２の半円形
３２ｃ　接線
３３　　ガス戻し通路
３４　　液戻し通路
【図１】
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【図２】
2004067061.tif 000004
【図３】
2004067061.tif 000005
【図４】
2004067061.tif 000006
【図５】
2004067061.tif 000007
【図６】
2004067061.tif 000008
【図７】
2004067061.tif 000009
【図８】
2004067061.tif 000010
【図９】
2004067061.tif 000011
【図１０】
2004067061.tif 000012
【図１１】
2004067061.tif 000013