(57)【要約】【課題】　１辺が１ｍ以上の大型のガラス板をフォークリフトやロボットハンド等の搬送装置の爪によって積み込みや積み降ろしを行う場合に、自動化が容易にでき、梱包や搬送の作業性及び収納効率を高め、搬送時に確実に固定保持して損傷を防止した大型ガラス板の搬送方法及び搬送用トレイを提供する。【解決手段】　１辺が１ｍ以上の矩形の大型ガラス板を１枚ごとに前面及び上面が開口した箱体状のトレイ１に水平に収納し、前記ガラス板を凹み８内で水平面内で位置決めされた状態で保持するとともに、トレイ１を積み重ねた状態で該ガラス板を上から上のトレイ１で押え、前記トレイは、積み重ねた状態で各トレイ内のガラス板の下側にガラス板搬送装置の爪が進入するスペースを有し、前記トレイを積み重ねて結束した状態で搬送する。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
　１辺が１ｍ以上の矩形の大型ガラス板の搬送方法において、
　前記ガラス板を１枚ごとに前面及び上面が開口した箱体状のトレイに水平に収納し、
　前記ガラス板を水平面内で位置決めされた状態で保持するとともに、前記トレイは、積み重ねた状態で各トレイ内のガラス板を上から押え、
　ガラス板の下側にはガラス板搬送装置の爪が進入するスペースを有し、
　前記トレイを積み重ねて搬送することを特徴とする大型ガラス板の搬送方法。
【請求項２】
　積み重ねたトレイの前面を蓋で覆うことを特徴とする請求項１に記載の大型ガラス板の搬送方法。
【請求項３】
　前記トレイは底板と左右の側板と後板からなり、前記底板上にガラス板載置部を有し、
　このガラス板載置部の外側に前記ガラス板を保持するための前後左右方向の位置決め手段を有し、
　前記底板の下側に、前記トレイを積み重ねたときに下側のトレイに収納されたガラス板を押えるための押え部材を有し、
　前記ガラス板載置部の下側に前記ガラス板搬送装置の爪が進入するスペースが形成されたことを特徴とする請求項１または２に記載の大型ガラス板の搬送方法を実施するための大型ガラス板の搬送用トレイ。
【請求項４】
　前記位置決め手段は、前記底板の上面側にガラス板の形状に対応して前記ガラス板載置部を凹ませて形成され、前記底板に前記爪が挿通するスリットを形成したことを特徴とする請求項３に記載の大型ガラス板の搬送用トレイ。
【請求項５】
　前記ガラス板載置部は、前記底板の上面側にガラス板を支持する複数本の柱状のピンを突出させて設けられ、前記底板に前記爪が挿通するスリットを形成したことを特徴とする請求項３に記載の大型ガラス板の搬送用トレイ。
【請求項６】
　前記ガラス板載置部は、前記底板の上面側に、前記爪が挿通する間隔を隔てて複数のガラス板支持部材が設けられたことを特徴とする請求項３に記載の大型ガラス板の搬送用トレイ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、フラットパネルディスプレイに用いる大型かつ薄型の液晶基板等の大型ガラス板の搬送方法及び搬送用トレイに関する。
【背景技術】
【０００２】
　従来ガラス板を搬送する場合、ガラス板を立てて並べて収納する搬送パレット等を用いたり、予めガラス板収納用の溝が形成された箱体にガラス板を縦にして差込んで収納するガラス板搬送箱を用いて搬送していた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
　しかしながら、上記従来のガラス板搬送箱等では、いずれもガラス板を縦にして保持しながら搬送するため、ガラス板の大型化・薄型化に伴い、搬送するガラス板が撓みやすくなり従来のようにガラス板の縁のみを保持しただけでは搬送中の振動によるガラス板の破損あるいは隣り合うガラス板同士の干渉によるガラス板表面の損傷のおそれがあった。
【０００４】
　また、ガラス板を搬送箱に収納する際もガラス板を縦にしなければならないため、ガラス板の大型化が進み、特に１辺が１ｍ以上で厚さが３ｍｍ以下の大型で且つ薄型のガラス板になると、自動ロボットのアームでガラス板を吸着して搬送箱に収納する作業が困難になる。特に、厚さが約１ｍｍ以下のガラス板では、ガラス板の片側で吸着して搬送し、縦にして収納する作業はきわめて困難である。
【０００５】
　一方、液晶板を容器内に水平に収容し、この容器を多段に積み重ね可能として大型の液晶板の搬送時の取扱性及び収納スペース効率の向上を図った液晶板搬送容器が特開平１１−４９２６７号公報に開示されている。
【０００６】
　しかしながら、この公報記載の搬送容器は、液晶板の大きさが大型になった場合であってもその大きさは縦横数十センチメートル程度のものを対象としているため、ガラス板の積み込みや取り出し時のロボットハンド（アーム）の爪等の出し入れについて考慮していない。このため、この搬送容器をさらに大型の１辺が１ｍ以上のガラス板に対しそのまま適用することはできない。
【０００７】
　本発明は上記従来技術を考慮したものであって、１辺が１ｍ以上の大型のガラス板をロボットハンド等の搬送装置の爪によって積み込みや積み降ろしを行う場合に、自動化が容易にでき、梱包や搬送の作業性及び収納効率を高め、搬送時に確実に固定保持して損傷を防止した大型ガラス板の搬送方法及び搬送用トレイの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
　前記目的を達成するため、本発明では、１辺が１ｍ以上の矩形の大型ガラス板の搬送方法において、前記ガラス板を１枚ごとに前面及び上面が開口した箱体状のトレイに水平に収納し、前記ガラス板を水平面内で位置決めされた状態で保持するとともに、前記トレイは、積み重ねた状態で各トレイ内のガラス板を上から押え、ガラス板の下側にはガラス板搬送装置の爪が進入するスペースを有し、前記トレイを積み重ねて搬送することを特徴とする大型ガラス板の搬送方法を提供する。
【０００９】
　この構成によれば、ガラス板をトレイ内に水平に収納するとともに、トレイの前面及び上面が開口し、且つガラス板の下側にロボットハンド等のガラス板搬送装置の爪が進入するスペースが形成されているため、搬送装置の爪からそのままトレイへの積み込みやトレイからの積み降ろし作業が容易にでき、大型ガラス板の梱包や搬送作業の自動化への対応が容易にできる。
【００１０】
　ガラス板の搬送時には、ガラス板を収納したトレイを積み重ねて梱包した荷姿でトラック等に積み込まれ、他の工場あるいは取引先や顧客等の納入先へ搬送される。この搬送中に、ガラス板を上から押えて保持するため、ガラス板が上下にがたつくことはなく、搬送中の振動等の影響を避ける上で非常に有効である。この場合、ガラス板を上から押える構成として、トレイを積み重ねたときに、上のトレイの下側に、下のトレイのガラス板を押えるための押え部材を設ける構成とすることができる。なお、ガラスの品質に影響を与えない範囲で、押え部材とガラス板との間に僅かな隙間があってもよい。これにより、上側の押え部材で下側のガラス板のがたつきを抑えて安定して保持するとともに、ガラス面への影響を極力低減することができる。
【００１１】
　好ましい構成例では、積み重ねたトレイの前面を蓋で覆うことを特徴としている。
【００１２】
　この構成によれば、開口した前面が蓋で覆われるため積み重ねたトレイ内部が密封され保管や搬送中の塵埃の侵入が防止され、ガラス板表面が清浄に保たれ、液晶基板としての品質の維持が図られる。これとともに、蓋によりトレイの底板前面を支持することができ、これにより、底板にロボットハンドの爪を出入りさせるスリットを形成した場合に、底板が撓んで前側が下がった状態になることを防止できる。
【００１３】
　このような大型ガラス板の搬送方法を実施するための好ましいガラス板搬送用トレイの構成例では、前記トレイは底板と左右の側板と後板からなり、前記底板上にガラス板載置部を有し、このガラス板載置部の外側に前記ガラス板を保持するための前後左右方向の位置決め手段を有し、前記底板の下側に、前記トレイを積み重ねたときに下側のトレイに収納されたガラス板を押えるための押え部材を有し、前記ガラス板載置部の下側に前記ガラス板搬送装置の爪が進入するスペースが形成されたことを特徴としている。
【００１４】
　この構成によれば、トレイは底板と左右の側板及び後板からなり、前板と天板が省略されて開口した箱体であり、積み重ねたときに底板が下側のトレイの天板を兼ねてスペース的な収納効率を高めるとともに、この底板下側の押え部材が下のトレイに収納されたガラス板を押えて搬送中のガラス板の振動等を押えトレイ内に確実に保持する。
【００１５】
　さらに好ましい構成例では、前記位置決め手段は、前記底板の上面側にガラス板の形状に対応して前記ガラス板載置部を凹ませて形成され、前記底板に前記爪が挿通するスリットを形成したことを特徴としている。
【００１６】
　この構成によれば、ガラス板は底板に形成された凹み内に位置決めされて確実に保持されるとともに、ロボットハンドの爪等を底板を通して挿通させガラス板を出し入れすることができる。
【００１７】
　別の好ましい構成例では、前記ガラス板載置部は、前記底板の上面側にガラス板を支持する複数本の柱状のピンを突出させて設けられ、前記底板に前記爪が挿通するスリットを形成したことを特徴としている。
【００１８】
　この構成によれば、ガラス板は前述の位置決め手段とともに底板上に突出するピン上に支持される。また、底板のスリットを通してロボットハンドの爪を挿通させガラス板を出し入れすることができる。
【００１９】
　さらに別の好ましい構成例では、前記ガラス板載置部は、前記底板の上面側に、前記爪が挿通する間隔を隔てて複数のガラス板支持部材が設けられたことを特徴としている。
【００２０】
　この構成によれば、底板の上側に複数のガラス板支持部材を間隔を隔てて設けるため、これらのガラス板支持部材により、ロボットハンドの爪等が出入りできる幅及び高さのスペースを形成することができ、底板自体にロボットハンドの爪等を挿通させるスリットを形成する必要がなくなる。
【発明の効果】
【００２１】
　以上説明したように、本発明では、大型ガラス板がトレイ内に水平に収納されるとともに、トレイの前面及び上面が開口し、且つガラス板の下側にロボットハンド等のガラス板搬送装置の爪が進入するスペースが形成されるため、搬送装置の爪からそのままトレイへの積み込みや積み降ろし作業が容易にできる。特に１辺が１ｍ以上となる大型ガラス板の梱包や搬送作業の自動化への対応が容易にでき、梱包や搬送の作業性及び収納効率も高めることができる。
【００２２】
　また、トレイを積み重ねるだけで、ガラス板を固定保持でき、梱包作業が容易にできる。例えば液晶基板として用いるガラス板の場合、ガラス板周縁不使用領域を押え部材（クッション材）で押える構成とすれば、液晶ガラス基板の使用面側を非接触状態で押えることができ、液晶基板等として使用するガラス板の表面保護が図られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
　図１（Ａ）は本発明の実施形態に係る大型ガラス板の搬送用トレイの斜視図、図２（Ａ）（Ｂ）はその平面図及び断面図である。
　このトレイ１は、底板２と、左右の側板３と、後板４とにより構成される。側板３及び後板４の上縁には段差５が形成され、これに対応して、下縁側にも段差５が形成されるように底板２の形状が側板３及び後板４より引込むように形成する。引込む量は、安定性や強度を考慮すると側板３及び後板４の板厚の１／２程度が好ましい。あるいは側板３及び後板４の下縁にも上縁に対応して図１（Ｂ）に示すように合いじゃくり形状の段差５を形成し、この側板３及び後板４の内側に底板２を適当な手段で固定してもよい。このような段差を設けることにより、トレイ１を安定して積み重ねることができる。この段差部には、気密性を確保するために発泡樹脂あるいはゴム等の弾性材をシール材として配設することが好ましい。
【００２４】
　左右の側板３の外側にはロボットハンド等の搬送装置による持ち運びその他の取扱いのための取手板６が備わる。なお、取手板６の代わりに、側板３の外側にピン状の突起や凹みを設けてもよい。底板２の上面側には収納するガラス板７（図２（Ｂ）の一点鎖線）の形状に対応して凹み８が形成される。この凹み８がガラス板載置部を構成し、ガラス板７を前後左右方向に位置決めした状態で保持する。凹み８の高さは、収納するガラス板の厚さに対し０〜３ｍｍ程度高いことが好ましい。このような凹み８に代えて、ガラス板７の４隅部又は周縁に沿って位置決め片を突出させてもよい。
【００２５】
　ガラス板７は、１辺が１ｍ以上で厚さが３ｍｍ以下の大型の例えばディスプレイ基板用のガラス板であり、特に、厚さが０．３ｍｍ以上、１．１ｍｍ以下の薄型の例えば液晶基板用のガラス板である。
【００２６】
　底板２にはロボットハンドの爪（不図示）が前から進入可能で且つ上下に挿通可能となるように、スリット９が形成される。このスリット９により、底板２にロボットハンドの爪に対応する幅方向のスペースが形成される。スリット９で分割された底板２の中間片１０の前端は上向きにＬ字状に屈曲している。このＬ字状部分を後述の前蓋１６（図４）と係合させて、細長くなって撓みやすい底板２の中間片１０の剛性を高めることができる。
【００２７】
　なお、スリット９の本数は３本に限定されないが、スリットは２本以上が好ましい。底板２の中央部全体を１ヶ所のスリットとしてまとめて開口させてもよい。
【００２８】
　底板２の凹み８の内側（ガラス板載置部）には、ゴム等の弾性材あるいは弾性フィルム材等からなるクッション材１２ａが貼付される。ガラス受け用の弾性フィルム材を用いる場合、ガラス板自体を保護するために水分や有機脱ガスの少なく、汚れがガラス板に転写されないようにフィルム表面はクリーンなものが望ましい。具体的には、例えばシクロオレフィンポリマーなどが好ましい。
【００２９】
　底板２の下側には、その上側のガラス板載置部（凹み８の内側）の左右両側に、略コ字状（図２（Ａ）点線参照）の押え部材１１が突出して設けられる。両側の各押え部材１１の下面（押え面）にはクッション材１２bが貼付される。この押え部材１１は、トレイ１を積み重ねたときに、下側のトレイに載置されたガラス板を押えて搬送中の上下の振動や飛び出しを防止するためのものである。
【００３０】
　なお、押え部材１１は、図示したように、底板２の凹み８（図２）又は位置決めガイド１８（図５，６）の縁にかかって、ガラス板の外側に食み出すように配設し、クッション材１２bの弾性によりガラス板の周縁とともに底板２の凹み８（図２）又は位置決めガイド１８（図５，６）の縁を押えるように構成してもよいし、あるいはこの押え部材１１を底板２の凹み８（図２）又は位置決めガイド１８（図５，６）の幾分内側に沿って設け、ガラス板の周縁部のみを押える構成としてもよい。
【００３１】
　押え部材１１とクッション材１２bを合わせた高さは、側板３の段差５の底部からガラス板７の表面までの高さとほぼ同じとなるように構成するが、クッション材１２bの弾性変形を考慮して、その弾性変形分だけクッション材を長めに設置してもよい。
【００３２】
　この押え部材１１は、例えば液晶基板として用いるガラス板の場合、ガラス板周縁不使用領域に配設され、この不使用領域を押える。なお、不使用領域を押える場合には、クッション材１２bを省略することもできる。但し、クッション材１２bがあったほうが、傷の防止や亀裂の進行防止の点で好ましい。クッション材１２bを省略する場合には、代わりにポリエチレンテレフタレート系やポリウレタン系などの保護フィルム等を押え部材１１の先端に設けるのが好ましい。
【００３３】
　このようにガラス板の中央部分以外の周縁部のみを押えることにより、電極パターン等が形成される液晶ガラス基板の使用面側は非接触のままガラス板を固定保持できる。
【００３４】
　なお、基板表面をポリエチレンテレフタレート系やポリウレタン系などの保護フィルム等で覆った場合には、押え部材１１にクッション材１２bを貼付した上で、この押え部材１１をガラス板の周縁の不使用領域以外の中央部分に配設することも可能である。クッション材１２bを貼付した押え部材１１でガラス板の周縁部とともに中央部も押えればガラス板を凹み８内にさらに確実に固定保持することができる。
【００３５】
　また、基板表面を保護フィルム等で覆わなくても、押え部材１１に貼付したクッション材１２bの表面に保護フィルムとしての機能を持たせた上で、押え部材１１をガラス板の中央部分に配設してもよい。
【００３６】
　この押え部材１１により、底板２の下側にロボットハンドの爪の動きに対応する高さ方向のスペースが形成される。
【００３７】
　トレイ１の材料は、発泡樹脂又は金属材料である。トレイを発泡樹脂の成型体とする場合の基材樹脂としては、ポリオレフィン樹脂が好ましく、特に耐粉塵性の点からはポリエチレンが好ましく、剛性の点からはポリプロピレンが好ましい。また、金属材料の場合には軽量化の点からアルミニウム又はその合金が好ましい。
【００３８】
　ガラス板を積み込む場合は、ロボットハンドの爪（又はアーム）上に水平に支えられたガラス板をトレイの上から降ろし、底板２の凹み８内に載置した後、ロボットハンドの爪をそのまま底板２のスリット９を通して下に挿通させ、前方に抜く。これにより、ガラス板がトレイ内に載置されて残り、ロボットハンドの爪だけが引出される。このとき底板の下側には押え部材１１によりロボットハンドの爪分の高さが確保されているため、ロボットハンドの抜き差し動作は支障なく容易に行うことができる。
【００３９】
　ガラス板を積み降ろす場合は、上が開放された状態のトレイ１の底板２の下側からロボットハンドの爪を差込んで、スリット９を通してガラス板を持ち上げてトレイ１から取り出す。
【００４０】
　トレイ１全体の搬送や積み重ねあるいは積み降ろしの場合にはトレイ１の左右の取手板６をロボットハンドの爪で支持して行う。
【００４１】
　図３は、上記トレイ１を積み重ねた状態の断面図である。
　図示したように、ガラス板７を収容したトレイ１を、各トレイの上下の段差５（図１、図２）同士を嵌め合わせて複数段に積み重ねる。最上段のトレイ１の上側には上蓋１３を設けて上面を覆うとともに押え部材１１で最上段トレイ１のガラス板７を押える。最下段には受けトレイ１４が配設される。この受けトレイ１４には押え部材１１は備わらない。受けトレイ１４にもガラス板を収容し得る。
【００４２】
　図４は、積み重ねたトレイ１の側面図である。
　このトレイ１の積層梱包体１５の前面に前蓋１６が取付けられ、各トレイ１の前面の開口を覆う。前蓋１６は、適当な固定手段（不図示）により最上段の上蓋１３及び最下段の受けトレイ１４に固定してもよい。また、中間の各トレイ１の底板前面及びこれに対応する位置の前蓋１６の一方に突起１７を形成し、他方にこれが嵌合する凹部（不図示）を設け、これにより前蓋１６を位置決め固定保持するとともに、各トレイ１の底板２の中間片１０の剛性を前蓋１６で補強して底板の中間片が撓んで前下がりになることを防止してもよい。
【００４３】
　前蓋１６を取付けたトレイ１の積層梱包体１５は、適当なバンド（不図示）で結束して固定される。バンド以外の適当な手段を用いて、積み重ねたトレイ同士を固定して積層梱包体を形成してもよい。
【００４４】
　図５は、本発明の別の実施形態の平面図及び断面図である。
　この実施形態は、底板２（底板２の中間片１０を含む）上に複数の柱状のピン２０を突出させて設け、このピン２０でガラス板７を受けて接触面積を小さくしたものである。ピンの材質は、特には限定されないがトレイの他の部材の材質と同様であれば好ましい。ピンの先端は平らか凸形状が好ましい。また、ピンの本数はガラスが安定して保持できれば特に限定されない。ピン２０の上端（受け面）にはクッション材１２cが貼付される。ガラス板７が載置されるガラス板載置部の４隅に位置決めガイド１８が設けられ、ガラス板７の前後左右方向の位置を固定保持する。この実施形態では、ガラス板を支持するピン２０が底板２上に突出するため、その高さ分だけ、底板２の下側の押え部材１１を短くすることができる。これにより、安定性が確保される。その他の構成及び作用効果は前述の図１、図２の実施形態と同様である。
【００４５】
　図６（A）（B）は、本発明のさらに別の実施形態の平面図及び断面図である。
　この実施形態は、底板２の上面側に、ロボットハンドの爪等が挿通する間隔を隔てて複数のガラス板支持部材１９を設けたものである。このガラス板支持部材１９の高さはロボットハンドの爪等が進入して上下に動けるような高さである。ガラス板支持部材１９の上面にはクッション材１２aが貼付される。ガラス板７が載置される４隅部にはガラス板支持部材１９と一体又は別体で、位置決めガイド１８が設けられる。
【００４６】
　この実施形態では、図５の実施形態と同様に、ガラス板支持部材１９が底板２上に突出するため、その高さ分だけ、底板２の下側の押え部材１１を短くすることができる。また、図６（C）に示すように、押え部材１１を省略してクッション材１２dのみを底板２の下側に配置して、このクッション材１２dにより下側のトレイに載置されたガラス板を押える構造にしてもよい。さらにこの実施形態では、ガラス板支持部材１９の高さにより、ロボットハンドの爪が挿通できるスペースを確保したため、底板２にスリット９を形成する必要がなくなる。ロボットハンドの爪は、トレイの前面からガラス板支持部材１９の側面に形成されたスペースを通して抜き差し可能となり、ガラス板を出し入れできる。その他の構成及び作用効果は前述の図１及び図２の実施形態と同様である。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の実施形態の斜視図及び他の形状例の一部断面図。
【図２】図１の実施形態の平面図及び断面図。
【図３】図１の実施形態の積上げ状態の断面図。
【図４】図１の実施形態の積上げ状態の側面図。
【図５】本発明の別の実施形態の平面図及び断面図。
【図６】本発明のさらに別の実施形態の平面図及び断面図。
【符号の説明】
【００４８】
１：トレイ、２：底板、３：側板、４：後板、５：段差、６：取手板、
７：ガラス板、８：凹み、９：スリット、１０：中間片、
１１：押え部材、１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ：クッション材、
１３：上蓋、１４：受けトレイ、１５：積層梱包体、１６：前蓋、
１７：突起、１８：位置決めガイド、１９：ガラス板支持部材、
２０：ピン。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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