(57)【要約】【課題】ダッシュインシュレータの遮音性能を維持できるとともに、電装ハーネス等の線状部材の配索作業の簡便化を図ることができる自動車用ダッシュインシュレータのスリット構造を提供する。【解決手段】吸音材１０及び表皮材１２を積層してなるダッシュインシュレータ２に貫通穴２０を設ける。この貫通穴からダッシュインシュレータ２の端部２ａ側に向かう領域を、前記吸音材及び前記表皮材が互いに接合せずに積層しただけの状態としている。吸音材に接合していない前記領域の表皮材に、貫通穴から端部まで直線状に延在する表皮材スリット２２を設ける。また、表皮材に接合していない前記領域の吸音材にも、貫通穴から端部まで直線状に延在する吸音材スリット２４を設けている。この吸音材スリットは、表皮材スリット２２に重なり合わない位置に設けている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用のダッシュインシュレータに設けたスリット構造であって、
シート状の吸音材及び表皮材を積層した前記ダッシュインシュレータに線状部材が貫通する貫通穴を設け、この貫通穴から前記ダッシュインシュレータの端部までの領域の前記吸音材及び前記表皮材を互いに接合せずに積層した状態とし、前記領域の表皮材に、前記貫通穴から前記端部まで達する表皮材スリットを設けるとともに、前記領域の吸音材に、前記表皮材スリットと重なり合わない部分が存在する前記貫通穴から前記端部まで達する吸音材スリットを設けたことを特徴とする自動車用ダッシュインシュレータのスリット構造。
【請求項２】
前記表皮材スリット及び前記吸音材スリットの開きを規制するスリット開き規制部を設けたことを特徴とする請求項１記載の自動車用ダッシュインシュレータのスリット構造。
【請求項３】
前記スリット開き規制部として、前記吸音材スリットの切り口を、前記吸音材の面方向に沿った切り口面を有する段差形状としたことを特徴とする請求項２記載の自動車用ダッシュインシュレータのスリット構造。
【請求項４】
前記スリット開き規制部として、前記吸音材スリットの切り口を、前記吸音材の面方向に対して傾斜している傾斜切り口面としたことを特徴とする請求項２記載の自動車用ダッシュインシュレータのスリット構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンルームと車室とを区画するダッシュパネル上に配置されている自動車用ダッシュインシュレータに、電装品のハーネス等の線状部材を通過させるために設けたスリット構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１０に示すように、自動車用ダッシュインシュレータ（以下、ダッシュインシュレータと称する）２は、エンジンルーム４と車室６とを区画するダッシュパネル８の車室側に配置され、エンジンルーム４から車室６への騒音伝達を防止する遮音機能を果たしている。このダッシュインシュレータ２は、図１１に示すように、例えばポリウレタンフォーム及び不織布等に代表される多孔室基材によって構成されている吸音材１０と、例えばカーペット等からなる表皮材１２とからなる積層構造体であり、ダッシュパネル８の車室６側の面に吸音材１０を当接し、表皮材１２を車室６側に位置して配置されている。
【０００３】
ところで、車両の組立工程においては、ダッシュインシュレータ２に電装ハーネスを貫通する作業（配索作業）がある。この電装ハーネスの配索作業の簡便化を図るため、図１２に示すように、貫通穴１４と、この貫通穴１４からダッシュインシュレータ２の端部まで切り欠いてスリット１６を設けた構造のものがある。なお、スリット１６は、表皮材１２の表面から吸音材１０の裏面まで同一位置で切断して設けている。
【０００４】
この構造にすると、スリット１６を境とした面どうしを、面に直交する方向に互い違いに開き、スリット１６間に挿入した電装ハーネスを貫通穴１４まで移動することで、電装ハーネスの配索作業を行うことができる。
しかし、吸音材１０及び表皮材１２の同一位置にスリット１６を設けたダッシュインシュレータ２であると、ダッシュパネル８上に配置したときにスリット１６に向かう方向に両側から押し付け力が作用すると、スリット１６の切欠き面の面積が大きいためにダッシュインシュレータ２がダッシュパネル８から浮いた状態となったり（図１３参照）、ダッシュインシュレータ２の面方向に引張り力が作用することでスリット１６が開いた状態となり（図１４参照）、エンジンルーム４から車室６への騒音漏れが発生し、遮音性能が著しく低下するおそれがある。
【０００５】
ここで、騒音漏れを防止するために、電装ハーネス１８の配索作業後に、例えば特許文献１、特許文献２のような別部品の遮音材を、スリット１６上に貼り付けることで騒音漏れを防止することができる。前記特許文献１、特許文献２で示した別部品は、面の一部を切り欠いてスリットを設けた弾性体であり、スリット内に貫通させた電装ハーネス１８の周囲を弾性復元によって閉塞することで騒音漏れを低減することができる。
【０００６】
【特許文献１】
特開平２００２−２７１９５１号公報
【特許文献２】
特開平１１−１７８１６８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献１、特許文献２で示した別部品の遮音材をスリット１６上に貼り付けて騒音漏れを防止すると、部品点数、作業工数が嵩むことで作業性が悪化するとともに、製造コストの面で問題がある。
また、別部品としての遮音材は、弾性体の面の一部を切り欠いてスリットを設けた構造となっているので、この別部品に電装ハーネス１８を貫通する作業に時間が費やされ、電装ハーネスの配索作業の簡便化が損なわれるおそれがある。
そこで、本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、ダッシュインシュレータの遮音性能を維持できるとともに、電装ハーネス等の線状部材の配索作業の簡便化を図ることができる自動車用ダッシュインシュレータのスリット構造を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
したがって、本発明の自動車用ダッシュインシュレータのスリット構造は、自動車用のダッシュインシュレータに設けたスリット構造であって、シート状の吸音材及び表皮材を積層した前記ダッシュインシュレータに線状部材が貫通する貫通穴を設け、この貫通穴から前記ダッシュインシュレータの端部までの領域の前記吸音材及び前記表皮材を互いに接合せずに積層した状態とし、前記領域の表皮材に、前記貫通穴から前記端部まで達する表皮材スリットを設けるとともに、前記領域の吸音材に、前記表皮材スリットと重なり合わない部分が存在する前記貫通穴から前記端部まで達する吸音材スリットを設けた構造である。
【０００９】
ここで、前述したスリット構造に、前記表皮材スリット及び前記吸音材スリットの開きを規制するスリット開き規制部を設けることが好ましい。
また、前記スリット開き規制部として、前記吸音材スリットの切り口を、前記吸音材の面方向に沿った切り口面を有する段差形状とすることが好ましい。
また、前記スリット開き規制部として、前記吸音材スリットの切り口を、前記吸音材の面方向に対して傾斜している傾斜切り口面としてもよい。
【００１０】
【発明の効果】
本発明の自動車用ダッシュインシュレータのスリット構造によると、表皮材スリット及び吸音材スリットを境としてダッシュインシュレータを互い違いに開くことにより、線状部材を貫通穴に簡単に配置することができるので、線状部材の配索作業の簡便化を図ることができる。
また、表皮材スリット及び吸音材スリットに対し、互いに重なり合わない部分を設け、表皮材スリットが開いても、その下部開口部を吸音材が閉塞し、吸音材スリットが開いてもその上部開口部を表皮材が閉塞しているので、本発明のダッシュインシュレータをダッシュパネルの車室側に配置すると、エンジンルームから車室への騒音漏れを低減し、車室内の遮音性能を維持することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明に係る自動車用ダッシュインシュレータの配索作業用スリット構造（以下、スリット構造と称する）の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本発明に係る第１実施形態のスリット構造を示すものである。なお、図１０から図１４で示した構成と同一構成部分には、同一符号を付してその説明を省略する。
【００１２】
本実施形態のスリット構造は、先ず、ダッシュインシュレータ２の表裏に貫通し、電装ハーネス１８が通過可能な貫通穴２０を設けている。そして、この貫通穴２０からダッシュインシュレータ２の端部２ａ側に向かう領域（図１の一点鎖線で示す曲線と端部２ａに囲まれた領域）を、吸音材１０及び表皮材１２が互いに接合せずに積層しただけの状態としている。なお、前記領域以外の吸音材１０及び表皮材１２は、互いに接合されている。
【００１３】
そして、吸音材１０に接合していない前記領域の表皮材１２に、貫通穴２０から端部２ａまで直線状に延在する表皮材スリット２２を設けている。この表皮材スリット２２の切り口面は、表皮材１２の面方向に対して直交する面として形成されている。
また、表皮材１２に接合していない前記領域の吸音材１０にも、貫通穴２０から端部２ａまで直線状に延在する吸音材スリット２４を設けている。この吸音材スリット２４は、表皮材スリット２２に重なり合わない位置、すなわち、貫通穴２０を中心位置とした表皮材スリット２２と成す角度が３０°〜４０°の範囲の鋭角θとなる位置に設けている。そして、吸音材スリット２４の切り口面も、吸音材１０の面方向に対して直交する面として形成されている。
【００１４】
本実施形態のスリット構造によると、ダッシュインシュレータ２の貫通穴２０から端部２ａ側に向かう領域を上下方向（面に直交する方向）に互い違いに開く、即ち、図１の左側の領域が上方となり、右側の領域が下方となるように開くと、表皮材スリット２２を境として表皮材１２の左側の領域が、右側の領域に対して上方に位置し、吸音材スリット２４を境として吸音材１０の左側の領域も右側の領域に対して上方に位置する。
【００１５】
このように、表皮材スリット２２及び吸音材スリット２４を境として上下に開いた部分を設け、この部分から挿入した電装ハーネス１８を貫通穴２０に向けて移動して電装ハーネス１８を貫通穴２０に配置し、互い違いに開いた部分を元に戻すことで、電装ハーネス１８がダッシュインシュレータ２を貫通した状態となる。したがって、短時間の間に、簡単に電装ハーネス１８の配索作業を行うことができる。
【００１６】
また、図示しないが、電装ハーネス１８の配索が完了したダッシュインシュレータ２をダッシュパネル８上に配置したときに、表皮材スリット２２及び吸音材スリット２４に向けて面方向から押し付け力（図１の左右方向から押し付け力）が作用しても、表皮材スリット２２の互いに当接する切欠き面同士、吸音材スリット２４の互いに当接する切欠き面同士は、さほど大きな面積を有していないので、ダッシュインシュレータ２が浮き上がりにくくなる。若し、吸音材スリット２４を境として吸音材１０が浮き上がったとしても、吸音材１０上に積層されている表皮材１２が、吸音材１０の浮き上がりを矯正する。このように、ダッシュインシュレータ２を、浮き上がりを防止してダッシュパネル８上に密接に配置できるので、エンジンルーム４から車室６への騒音漏れを低減することができる。
【００１７】
また、図２に示すように、ダッシュインシュレータ２の面方向に引張力が作用すると、表皮材スリット２２及び吸音材スリット２４が開いた状態となる。表皮材スリット２２が開いても、その下部開口部を吸音材１０が閉塞しているのでダッシュパネル８が車室６内側に露出せず、吸音材スリット２４が開いても、その上部開口部を表皮材１２が閉塞しているのでダッシュパネル８が車室６内側に露出しない。このように、ダッシュインシュレータ２に引張力が作用しても、開いた状態となった表皮材スリット２２及び吸音材スリット２４からダッシュパネル８が車室６内側に露出しないので、表皮材スリット２２及び吸音材スリット２４から車室６側への騒音漏れを低減することができる。
【００１８】
したがって、ダッシュインシュレータ２の表皮材スリット２２及び吸音材スリット２４を互いに重なり合わない位置に設けたスリット構造とすることで、エンジンルーム４から車室６への騒音漏れを低減し、車室６内の遮音性能を維持することができる。
しかも、本実施形態は、騒音漏れを防止するための別の部品を用意し、その部品を取り付ける作業が不要となるので、作業性が悪化することがなく、しかも、製造コストの低減化も図ることができる。
次に、図３は、本発明に係る第２実施形態のスリット構造を示すものである。本実施形態も、図１に示した第１実施形態の構成と同一部分には、同一符号を付してその説明を省略する。
【００１９】
本実施形態のスリット構造が、第１実施形態と異なっている部分は、吸音材１０に設けた吸音材スリット２６の切り口が、段差形状になっていることである。すなわち、吸音材スリット２６の切り口は、図４に示すように、吸音材１０の上面から吸音材１０内部に向けて面方向に直交する方向に切り欠かれてなる上部切り口面２６ａ，２６ｂと、吸音材１０の下面から吸音材１０内部に向けて面方向に直交する方向に切り欠かれてなる下部切り口面２６ｃ，２６ｄと、これら上部切り口面２６ａ，下部切り口面２６ｃ（上部切り口面２６ｂ，下部切り口面２６ｄ）の間で面方向に平行な面として切り欠かれている中央切り口面２６ｅ，２６ｆとを備えた段差形状となっている。
【００２０】
上記構成のように、段差形状の切り口とした吸音材スリット２６を設けたことから、図５に示すようにダッシュインシュレータ２の面方向に引張力が作用しても、互いに面接触状態で当接している中央切り口面２６ｅ，２６ｆに摺動摩擦力が発生するので、吸音材スリット２６の開きが規制される。吸音材スリット２６の開きが規制されると、吸音材１０の上部に積層されている表皮材１２も引張方向に移動しないので、表皮材スリット２２の開きも規制される。
【００２１】
このように、ダッシュインシュレータ２の面方向に引張力が作用しても吸音材スリット２６及び表皮材スリット２２の開きが規制されることから、吸音材スリット２６及び表皮材スリット２２から車室６への騒音漏れをさらに低減することができる。
また、ダッシュインシュレータ２の面方向に引張力が作用しても、吸音材スリット２６の中央切り口面２６ｅ，２６ｆ同士は常に面接触状態で当接しており、開口部（スリットの隙間）が存在しない吸音材１０がダッシュパネル８の車室６側を確実に覆っているので、吸音効果を高めることができる。
【００２２】
そして、本実施形態は、第１実施形態と同様に、電装ハーネス１８の配索作業の簡便化を図ることができるとともに、騒音漏れを防止するための別の部品を使用していないので、作業性、製造コストの低減化の面でも優れた効果を奏することができる。
次に、図６及び図７は、本発明に係る第３実施形態のスリット構造を示すものである。
【００２３】
本実施形態は、吸音材１０に設けた吸音材スリット２８の切り口が、吸音材１０の面方向に対して直交せず、傾斜した切り口面（以下、傾斜切り口面）２８ａ，２８ｂを備えた構造となっている。
上記構成の吸音材スリット２８を設けたことから、図８に示すようにダッシュインシュレータ２の面方向に引張力が作用しても、互いに面接触状態で当接している傾斜切り口面２８ａ，２８ｂに摺動摩擦力が発生するので、吸音材スリット２８の開きが規制される。吸音材スリット２８の開きが規制されると、吸音材１０の上部に積層されている表皮材１２も引張方向に移動しないので、表皮材スリット２２の開きも規制される。
【００２４】
このように、ダッシュインシュレータ２の面方向に引張力が作用しても吸音材スリット２８及び表皮材スリット２２の開きが規制されることから、吸音材スリット２６及び表皮材スリット２２から車室６への騒音漏れをさらに低減することができる。
また、本実施形態は、第１実施形態と同様に、電装ハーネス１８の配索作業の簡便化を図ることができるとともに、騒音漏れを防止するための別の部品を使用していないので、作業性、製造コストの低減化の面でも優れた効果を奏することができる。
【００２５】
尚、第１、第２、第３実施形態においては、吸音材スリット２４，２６，２８と表皮材スリット２２が全域で互いに重なり合わない例を示したが、本発明の範囲はこの範囲に限ることなく、図９に示す第４実施形態のように、吸音材スリット３０と表皮材スリット２２が部分的に重なり合う場合も含んでいる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施形態のスリット構造を示す図である。
【図２】第１実施形態においてダッシュインシュレータに引張り力が作用している状態を示す図である。
【図３】本発明に係る第２実施形態のスリット構造を示す図である。
【図４】第２実施形態において段差形状となっている吸音材スリットの切り口を示す図である。
【図５】第２実施形態においてダッシュインシュレータに引張り力が作用している状態を示す図である。
【図６】本発明に係る第３実施形態のスリット構造を示す図である。
【図７】第２実施形態において傾斜切り口面となっている吸音材スリットの切り口を示す図である。
【図８】第３実施形態においてダッシュインシュレータに引張り力が作用している状態を示す図である。
【図９】本発明に係る第４実施形態のスリット構造を示す図である。
【図１０】ダッシュパネルの車室側に配置したダッシュインシュレータを示す図である。
【図１１】ダッシュインシュレータの構造を示す図である。
【図１２】ダッシュインシュレータに形成した従来のスリット構造を示す図である。
【図１３】従来のスリット構造においてスリットに向けて押し付け力が作用した状態を示す図である。
【図１４】従来のスリット構造においてスリットの周囲に引張力が作用した状態を示す図である。
【符号の説明】
２  ダッシュインシュレータ
２ａ  ダッシュインシュレータの端部
４  エンジンルーム
６  車室
８  ダッシュパネル
１０  吸音材
１２  表皮材
１８  電装ハーネス（線状部材）
２０  貫通穴
２２  表皮材スリット
２４，２６，２８，３０  吸音材スリット
２６ｅ，２６ｆ  中央切り口面（吸音材の面方向に沿った切り口面）
２８ａ，２８ｂ  傾斜切り口面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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