(57)【要約】【課題】製造コストの低減化を可能とした車両内装部材のシール構造を提供する。【解決手段】シール部材６０は、パネル基材１２と表皮材１４との間から設置部１８へ所要量だけはみ出すように配設して、これらパネル基材１２および表皮材１４により挟み込まれる第１シール部６２と、前記設置部１８へはみ出した第２シール部６４とに分かたれる。従って、前記第１シール部６２により、発泡成形時の発泡体１６の漏出を防止する。また、エアアウトレット４０およびダクトＤで前記第２シール部６４を挟み込むことで、これらエアアウトレット４０およびダクトＤの連結部分から空気が漏出するのを防止する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材（１２）および表皮材（１４）の間で発泡体（１６）を発泡成形するに際し、前記表皮材（１４）から基材（１２）に亘って開設されるエアアウトレット用の設置部（１８）に臨む部位から前記発泡体（１６）が漏出するのを防止するため、前記設置部（１８）を囲繞し得るシール部材（６０）を、前記基材（１２）と表皮材（１４）との間に介在させるようにした車両内装部材のシール構造において、
前記シール部材（６０）を、前記基材（１２）と表皮材（１４）との間から前記設置部（１８）へ所要量だけはみ出すように配設することで、これら基材（１２）および表皮材（１４）により挟み込まれる第１シール部（６２）と、前記設置部（１８）へはみ出した第２シール部（６４）とに分かたれるようにし、
前記第１シール部（６２）により前記発泡体（１６）の漏出を防止すると共に、前記設置部（１８）へ収容したエアアウトレット（４０）および該エアアウトレット（４０）へ連結するダクト（Ｄ）により前記第２シール部（６４）を挟み込むことで、これらエアアウトレット（４０）およびダクト（Ｄ）の連結部分から空気が漏出するのを防止するよう構成した
ことを特徴とする車両内装部材のシール構造。
【請求項２】
前記シール部材（６０）は、前記発泡体（１６）の発泡成形に先立ち、前記基材（１２）に予め取着されている請求項１記載の車両内装部材のシール構造。
【請求項３】
前記シール部材（６０）は、前記発泡体（１６）の発泡成形に先立ち、前記表皮材（１４）に予め取着されている請求項１記載の車両内装部材のシール構造。
【請求項４】
前記シール部材（６０）は、前記エアアウトレット（４０）を前記設置部（１８）へセットしたもとで前記発泡体（１６）の発泡成形を行なう場合、該エアアウトレット（４０）に予め取着されている請求項１記載の車両内装部材のシール構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両内装部材のシール構造に関し、更に詳細には、基材および表皮材の間で発泡体を発泡成形するに際し、前記表皮材から基材に亘って開設されるエアアウトレット用の設置部に臨む部位から前記発泡体が漏出するのを防止するため、前記設置部を囲繞し得るシール部材を、前記基材と表皮材との間に介在させるようにした車両内装部材のシール構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
乗用車等の車両における乗員室内には、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等をはじめとする種々の車両内装部材が設置されている。例えばインストルメントパネル１０は、図１５に部分的に例示するように、所要形状に成形した合成樹脂製のパネル基材（基材）１２の外側に、所要形状に成形した合成樹脂製の表皮材１４を配設すると共に、これらパネル基材１２および表皮材１４の間に弾力性を有するウレタンフォーム等の発泡体１６を介在させた３層構造のものが実施されている。なお、インストルメントパネル１０は、前述した３層構造タイプだけでなく、前記発泡体１６を有さない２層構造タイプや、該発泡体１６および前記表皮材１４を有さない単層構造タイプも実施されている。
【０００３】
また、前記インストルメントパネル１０の外面所要位置には、該パネル１０に装着される取付部品の１つであって、乗員室の前方等に搭載したエアコンユニット（図示せず）とダクトＤを介して連通接続されるエアアウトレット４０が、所要数設置されるようになっている。このエアアウトレット４０は、矩形、円形または楕円形等の枠体形状に形成された合成樹脂製の成形部材であって、前記エアコンユニットから送出される調温空気を、乗員室内の後方側に向けて吹出し案内するために供される。従って前記インストルメントパネル１０には、前記エアアウトレット４０を収容保持するための設置部１８が、前記表皮材１４、発泡体１６およびパネル基材１２に亘って開設されている。
【０００４】
ここで、３層構造の前記インストルメントパネル１０を製造するには、従前の製造方法によれば、先ず予備成形したパネル基材１２および表皮材１４の間で発泡体１６を発泡成形し、この際に形成された前記設置部１８に対して前記エアアウトレット４０を後付け装着するようになっており、発泡体１６の発泡成形工程とエアアウトレット４０の装着工程とが各々別工程とされていた。しかしながら近年に至っては、前記設置部１８を形成する前記表皮材１４の表皮凹部２０へ前記エアアウトレット４０を予めセットしたもとで、前記パネル基材１２および該表皮材１４の間において前記発泡体１６を発泡成形するようにして、発泡体１６の発泡成形工程とエアアウトレット４０の装着工程とを同一工程で同時に行なう製造方法も採用されている。なお、後者の製造方法に関する技術は、例えば特許文献１に開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
実公平０６−１４９８４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記パネル基材１２と表皮材１４との間で前記発泡体１６を成形するに際しては、図１５に例示したように、前記設置部１８を開設するために該パネル基材１２に形成した前記挿通口２２および前記表皮材１４に形成した前記開口部２４の周囲、すなわち該設置部１８に臨む部位において、これらパネル基材１２と表皮材１４との間に隙間が画成されるようになる。そこで、発泡成形中の前記発泡体１６が前記隙間から設置部１８へ漏出するのを防止するため、前記設置部１８を囲繞し得るシール部材２６を、前記パネル基材１２と表皮材１４との間に介在させたもとで、該発泡体１６の発泡成形を行なうようになっている。
【０００７】
一方、前記設置部１８に収容保持された前記エアアウトレット４０の後方へ前記ダクトＤを連結するに際しては、前記パネル基材１２の裏面と該ダクトＤの前端との間に別のシール部材２８を介在させることで、これらエアアウトレット４０およびダクトＤの連結部位から空気が漏出することを防止する対策が施されている。
【０００８】
すなわち従来のインストルメントパネル１０では、前記発泡体１６の漏出を防止するための前記シール部材２６と、前記空気の漏出を防止するための前記シール部材２８とを、個別に準備して実施に供するようになっていた。このため、２つ以上のシール部材２６，２８を製作して準備しなければならず、部品点数の増加に伴ってコストアップを招来してしまう課題があった。また、前記各々のシール部材２６，２８は、パネル基材１２の表側の所要位置および裏側の所要位置に対して、別々の作業工程により取着（接着または貼着）するようになっており、作業工数の増加および作業時間の増加に伴うコストアップも無視できないものとなっていた。
【０００９】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、単一のシール部材により、発泡体の発泡成形時における該発泡体の漏出防止と、エアアウトレットとダクトの連結時における空気の漏出防止とを図るようにすることで、製造コストの低減化を可能とした車両内装部材のシール構造を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決して、所期の目的を達成するため本発明は、基材および表皮材の間で発泡体を発泡成形するに際し、前記表皮材から基材に亘って開設されるエアアウトレット用の設置部に臨む部位から前記発泡体が漏出するのを防止するため、前記設置部を囲繞し得るシール部材を、前記基材と表皮材との間に介在させるようにした車両内装部材のシール構造において、
前記シール部材を、前記基材と表皮材との間から前記設置部へ所要量だけはみ出すように配設することで、これら基材および表皮材により挟み込まれる第１シール部と、前記設置部へはみ出した第２シール部とに分かたれるようにし、
前記第１シール部により前記発泡体の漏出を防止すると共に、前記設置部へ収容したエアアウトレットおよび該エアアウトレットへ連結するダクトにより前記第２シール部を挟み込むことで、これらエアアウトレットおよびダクトの連結部分から空気が漏出するのを防止するよう構成したことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る車両内装部材のシール構造につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお本実施例では、車両内装部材として前記３層構造のインストルメントパネル１０を例示する。従って、図１５を引用して説明した従来技術の項で既出の部材と同一部材は、同一の符号を付して説明する。
【００１２】
図１は、本発明の好適実施例に係る車両内装部材のシール構造が実施されたインストルメントパネルの部分斜視図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線断面図、図３は図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。実施例のインストルメントパネル１０は、基本的には図１５に例示した従来のものと同一構造であって、所要形状に成形したパネル基材（基材）１２と、所要形状に成形した表皮材１４と、これらパネル基材１２および表皮材１４の間で発泡して介在させた発泡体１６とから構成されている。そして、インストルメントパネル１０の所要部位には、別体をなす前記エアアウトレット４０を前側から収容保持する設置部１８が開設されている。
【００１３】
前記パネル基材１２は、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂素材を、例えば図示しない基材成形型を使用してインジェクション成形した樹脂成形部材であって、当該インストルメントパネル１０の意匠形状を考慮した外面形状に形成されている。そして、前記設置部１８に対する対応部位には、該設置部１８より一回り大きな輪郭形状で略台形状に陥凹した陥凹部３０が形成されており、該陥凹部３０の底部には、前記ダクトＤの先端部の挿通を許容する略矩形状の挿通口３２が形成されている。
【００１４】
前記表皮材１４は、図示しない表皮成形型を使用して一体成形されたもので、例えば真空成形技術に基づいて樹脂シート材から成形されたもの、パウダースラッシュ成形技術に基づいて樹脂粉末から成形されたもの、またはスプレー成形技術に基づいてポリウレタンから成形されたもの等である。そして、全体的には１ｍｍ程度の均一な厚みに成形されていて柔軟性を有していると共に、表面には本革等に似せたシボ模様が再現されている。そして、前記エアアウトレット４０の外部輪郭形状に合致する内部輪郭形状とされて前記設置部１８を形成する表皮凹部２０が、所要位置に略矩形状に陥設されていると共に、該設置部１８の底部はパネル基材１２の前記陥凹部３０に臨んでおり、前記挿通口３２に整合する略矩形状の開口部３４が形成されている。更に、設置部１８に対応した表皮凹部２０における上壁部分、下壁部分および左・右側壁部分の各々には、エアアウトレット４０に突設した係合凸部５２が対応的に整合する係合凹部３６が、前記発泡体１６へ突入した状態で形成されている。
【００１５】
前記発泡体１６は、図９等に例示した発泡成形型７０を利用して、ポリウレタン等の発泡材料を発泡成形して形成したものである。具体的な成形方法は後述するが、発泡成形型７０の第１成形型７２に前記表皮材１４およびエアアウトレット４０をセットすると共に、該発泡成形型７０の第２成形型７４に前記パネル基材１２をセットし、このもとで両成形型７２，７４を型閉めした際にパネル基材１２と表皮材１４との間に画成される空間７６内で、発泡材料を発泡・硬化させて成形したものである。このような発泡体１６は、５〜１０ｍｍ程度の厚みに形成されているので適度の弾力性を有しており、表皮材１４の適宜位置を外側から指先等で押圧すると当該押圧部位が適宜陥凹的に弾性変形するようになり、インストルメントパネル１０の触感向上に寄与する。
【００１６】
なお、実施例のインストルメントパネル１０では、図７および図８明らかなように、前記発泡体１６の発泡成形に際して前記発泡成形型７０を型閉めした際に、前記パネル基材１２に形成した前記挿通口３２を囲繞する周辺部位と、前記表皮材１４に形成した前記開口部３４を囲繞する周辺部位とが、当該発泡成形型７０が完全な型閉め状態となっても密着しないことがあり、型閉め作業毎に常に好適なシール状態を確実に形成することが極めて困難である。このため、設置部１８へ臨む前記挿通口３２および開口部３４の周辺部位から前記発泡体１６が漏出するのを防止するため、該設置部１８を囲繞し得るシール部材６０を、前記パネル基材１２と表皮材１４との間に介在させたもとで、該発泡体１６の発泡成形を行なうようになっている。
【００１７】
前記エアアウトレット４０は、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂素材を、図示しない成形型を使用してインジェクション成形した樹脂成形部材であって、図４（ａ）および図４（ｂ）に例示するように、略矩形筒体状に形成されて前記設置部１８の内側へ収容される筒状本体部４２と、略矩形枠形状に形成されて該設置部１８の前側に露出する前面パネル部４４とからなっている。前記筒状本体部４２の内部には、図１に例示したように、縦フィンおよび／または横フィンから構成される風向制御板４６や、風量調整用の風量ダイヤル４８等が配設されている（但し、図２および図３は、図面の煩雑を避けるためにこれらを省略して図示している）。そして前記筒状本体部４２の後端面は、後述するように、前記シール部材６０に当接する後端当接面５０となっている。また前記筒状本体部４２の外周面には、複数（３枚）のリブ片から構成されて、前記設置部１８に形成した各々の係合凹部３６に係合する係合凸部５２が、複数個突設されている。一方、前記前面パネル部４４は、前記筒状本体部４２よりも一回り大きく設定されていて、前記風向制御板４６が臨むようになる空気吹出口５４と、前記風量ダイヤル４８が臨むようになる操作口５６とが、横並び状に開設されている。
【００１８】
このようなパネル基材１２、発泡体１６および表皮材１４からなる３層構造のインストルメントパネル１０では、図２および図３に例示したように、前記設置部１８を形成する表皮凹部２０が該発泡体１６で形状保持されており、前記エアアウトレット４０に突設した各々の係合凸部５２を、設置部１８に陥設した各々の係合凹部３６へ対応的に係合させることで、該設置部１８に対する該エアアウトレット４０の安定的な取付けが図られる。なお、設置部１８に対して前記エアアウトレット４０が適正に収容されている状態では、前記前面パネル部４４の前面と表皮材１４の外面とが、面一的に一致して整合するようになっている。
【００１９】
（シール構造）
次に、前述のように構成されたインストルメントパネル１０に実施されるシール構造について説明する。前記パネル基材１２および表皮材１４の間で発泡体１６を発泡成形すると共に、前記設置部１８に収容保持した前記エアアウトレット４０に対して前記ダクトＤを連結することが前提とされる実施例のインストルメントパネル１０では、図１５を引用して説明したように、
▲１▼  発泡体１６の発泡成形時に、パネル基材１２と表皮材１４との間からの該発泡体１６の漏出を防止するためのシール対策と、
▲２▼  エアアウトレット４０とダクトＤとの連結部分からの空気の漏出を防止するためのシール対策と、を図る必要がある。
そこで、本実施例のシール構造は、発泡体１６の発泡成形時における該発泡体１６の漏出防止と、エアアウトレット４０とダクトＤの連結時における空気の漏出防止とを、単一の前記シール部材６０により実現し得るようになっている。
【００２０】
すなわち前記シール部材６０は、図２および図３に例示したように、前記パネル基材１２と表皮材１４との間から前記設置部１８へ所要量だけはみ出すように配設してある。これによりシール部材６０は、これらパネル基材１２および表皮材１４により挟み込まれる第１シール部６２と、前記設置部１８へはみ出した第２シール部６４とに便宜的に分かたれている。従って、前記発泡体１６の発泡成形時には、前記シール部材６０の第１シール部６２により、パネル基材１２と表皮材１４との間から該発泡体１６が漏出するのを防止する。また、設置部１８へ収容した前記エアアウトレット４０に前記ダクトＤを連結する際には、該エアアウトレット４０の後端当接面５０と該ダクトＤの先端当接面８０とにより、前記シール部材６０の第２シール部６４を挟み込むことで、これらエアアウトレット４０およびダクトＤの連結部分から空気が漏出するのを防止するようになっている。
【００２１】
前記シール部材６０は、例えばスポンジやウレタンフォーム等の比較的弾力性に富んだ材質から形成されており、図６に例示したように、一切の外力が加わっていない非圧縮状態にあっては、横断面形状が正方形または長方形等の矩形状に形成されている。そして実施例では、前記発泡体１６の発泡成形に先立ち、前記パネル基材１２に予め取着することが前提とされており、該パネル基材１２の表面において前記挿通口３２の周縁に沿って、両面テープによる貼着または接着剤による接着により、前記第１シール部６２に対応する部位だけを固定するようにする。なお前記シール部材６０は、例えば細長棒状に予備成形したものや、前記該挿通口３２の外周縁形状に合致する矩形リング状に予備成形したもの等が実施可能である。
【００２２】
【実施例の作用】
次に、前述のように構成された本実施例に係る車両内装部材のシール構造の作用につき説明する。
【００２３】
（発泡体の発泡成形時におけるシール態様）
発泡体１６の発泡成形に際しては、先ず図５（ａ）および図５（ｂ）に例示するように、予備成形した前記表皮材１４における表皮凹部２０に、予備成形したエアアウトレット４０をセットしたもとで、発泡成形型７０における第１成形型７２のセット面７２Ａに対してこれら表皮材１４およびエアアウトレット４０をセットする。なお、図５における符号７８は、エアアウトレット４０の変形を規制する変形規制部材である。一方、図６に例示するように、パネル基材１２の前記挿通口３２の周縁に沿って前記シール部材６０を装着したもとで、前記発泡成形型７０における第２成形型７４のセット面７４Ａに対して該パネル基材１２をセットする。なお前記シール部材６０は、前述したように、両面テープまたは接着剤により前記第１シール部６２に対応する部位だけをパネル基材１２に固定するようにする。
【００２４】
前記第１成形型７２に対する表皮材１４およびエアアウトレット４０のセット作業と、前記第２成形型７４に対する前記パネル基材１２のセット作業が各々完了したら、図７に例示するように、第１成形型７２に対して第２成形型７４を近接移動させて発泡成形型７０の型閉めを行なう。このとき前記シール部材６０は、型閉め直前においては図８（ａ）に示すように、第１シール部６２が前記表皮材１４に対向するようになり、前記第２シール部６４が前記エアアウトレット４０の後端当接面５０に対向するようになる。従って、型閉めが完了した状態では、図８（ｂ）に例示するように、前記パネル基材１２および表皮材１４により前記第１シール部６２だけが挟み込まれて圧縮的に変形し、これらパネル基材１２および表皮材１４における設置部１８に臨む部位のシール状態が形成される。なお第２シール部６４は、前記エアアウトレット４０の後端当接面５０に接触して適度に圧縮された状態となっている。
【００２５】
そして、前記発泡成形型７０の型閉めに先立ち、前記第１成形型７２にセットした表皮材１４の上面へ所定量の発泡材料を注入しておくことにより、型閉め後に該発泡材料の発泡反応が始まり、図９に例示するように所要時間経過後には、発泡体１６がパネル基材１２と表皮材１４との間に画成された前記空間７６内へ充満するようになる。このとき、前記設置部１８に臨んだ部位は、図１０に例示するように、前記シール部材６０における第１シール部６２により完全にシールされているので、この部位から発泡体１６が設置部１８へ漏出することが好適に防止される。
【００２６】
前述のようにして発泡体１６の発泡成形が完了した後に、前記発泡成形型７０から脱型した前記インストルメントパネル１０では、図１１および図１２（ａ）に例示するように、前記シール部材６０における前記第２シール部６４が、設置部１８へはみ出して前記挿通口３２および開口部３４の内周縁に沿って延在している。すなわち第２シール部６４は、前記設置部１８に収容保持された前記エアアウトレット４０の後端当接面５０に、整合して適宜接触した状態となっている。
【００２７】
（ダクトの連結時におけるシール態様）
そして、前記設置部１８に収容保持された前記エアアウトレット４０に対して前記ダクトＤを連結する際には、図１２（ｂ）に例示するように、前記シール部材６０の第２シール部６４が、前記エアアウトレット４０の後端当接面５０とダクトＤの先端当接面８０で挟み込まれるようになる。従って、これらエアアウトレット４０とダクトＤとの連結部分は、前記シール部材６０の第２シール部６４で適切にシールされるようになるので、これらエアアウトレット４０およびダクトＤの連結部分から空気が漏出するのが防止されるようになる。
【００２８】
このように本実施例に係る車両内装部材のシール構造では、単一の前記シール部材６０により、発泡体１６の発泡成形時における該発泡体１６の漏出防止を前記第１シール部６２で図ると共に、エアアウトレット４０とダクトＤの連結時における空気の漏出防止を前記第２シール部６４で図るようになり、単一の該シール部材６０で２つのシール状態を好適に形成することが可能である。従って、単一の前記シール部材６０を準備するだけでよいので、部品点数の削減に伴ってコストダウンを図り得る利点がある。また、単一の前記シール部材６０だけをパネル基材１２の前記設置部１８に臨む部位に取着するだけでよいので、従来に比べて作業工数および作業時間が各々削減され、これに伴ってコストダウンを図ることも可能である。
【００２９】
なお前記実施例では、前記シール部材６０を、前記発泡体１６の発泡成形に先立ち、前記パネル基材１２に予め取着する場合を例示したが、図１３（ａ）および図１３（ｂ）に例示するように、該シール部材６０を、前記発泡体１６の発泡成形に先立って前記表皮材１４に予め取着するようにしても、前述した２つのシール状態を好適に形成することが可能である。この場合、前記表皮材１４に対しては、シール部材６０の前記第１シール部６２に対応する部位だけを取着する。
【００３０】
更には前述したように、前記エアアウトレット４０を前記設置部１８（表皮凹部２０）へセットしたもとで前記発泡体１６の発泡成形を行なう場合では、図１４（ａ）および図１４（ｂ）に例示するように、前記シール部材６０を、該エアアウトレット４０の前記後端当接面５０に予め取着するようにしても、前述した２つのシール状態を好適に形成することが可能である。この場合、前記エアアウトレット４０に対しては、シール部材６０の前記第２シール部６４に対応する部位だけを取着する。
【００３１】
前記実施例では、車両内装部材としてインストルメントパネル１０を例示したが、本願が対象とする車両内装部材はこれに限定されるものではなく、発泡体１６を有すると共にダクトＤが連結されるエアアウトレット４０を設置する構造となっていれば、これ以外にフロアコンソール、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等も対象とされる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る車両内装部材のシール構造によれば、単一のシール部材により、発泡体の発泡成形時における該発泡体の漏出防止を該シール部材の第１シール部で図ると共に、エアアウトレットとダクトの連結時における空気の漏出防止を当該シール部材の第２シールで図るようになり、単一の該シール部材で２つのシール状態を好適に形成することが可能である。従って、単一のシール部材を準備するだけでよいので、部品点数の削減に伴ってコストダウンを図り得る有益な効果を奏する。また、単一のシール部材のみを所定位置に取着すればよいので、従来に比べて作業工数および作業時間が各々削減され、これに伴ってコストダウンを図ることも可能である。なおシール部材は、基材に予め取着するようにしてもよく、また表皮材に予め取着してもよく、更にはエアアウトレットに予め取着してもよく、何れの取着態様にあっても２つのシール状態を好適に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係るシール構造が実施されたインストルメントパネルの部分斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】（ａ）は、エアアウトレットを前側から見た概略斜視図であり、（ｂ）は、該エアアウトレットを後側から見た概略斜視図である。
【図５】（ａ）は、設置部に対応する表皮凹部へエアアウトレットをセットした表皮材を、発泡成形型における第１成形型のセット面に装着する状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、表皮材およびエアアウトレットをセット面にセットした状態を示した説明断面図である。
【図６】パネル基材における挿通口の周縁に沿ってシール部材を取着した後、発泡成形型における第２成形型のセット面に該パネル基材を装着し、その後に発泡成形型を型閉めすることを示した説明断面図である。
【図７】発泡成形型を完全に型閉めした状態を示した説明断面図である。
【図８】（ａ）は、発泡成形型が完全に型閉めされる直前の状態を示した部分拡大断面図であり、（ｂ）は、発泡成形型が完全に型閉めされることにより、シール部材の第１シール部が、パネル基材と表皮材により挟み込まれた状態を示した部分拡大断面図である。
【図９】パネル基材と表皮材との間に画成された空間内で発泡体を発泡成形した状態を示した説明断面図である。
【図１０】図９の部分拡大断面図であって、シール部材の第１シール部により、発泡体が漏出するのを防止した状態を示している。
【図１１】設置部に収容保持されたエアアウトレットの後側へダクトを連結する状態を示した説明断面図である。
【図１２】（ａ）は、ダクトが連結される直前の状態を示した部分拡大断面図であり、（ｂ）は、ダクトが完全に連結されたことにより、シール部材の第２シール部が、エアアウトレットと該ダクトにより挟み込まれた状態を示した部分拡大断面図である。
【図１３】発泡体の発泡成形に先立ち、シール部材を表皮材に予め取着するようにした別例を例示した説明断面図であって、（ａ）は、発泡成形型が完全に型閉めされる直前の状態を示し、（ｂ）は、発泡成形型が完全に型閉めされた状態を示している。
【図１４】発泡体の発泡成形に先立ち、シール部材をエアアウトレットに予め取着するようにした更に別例を例示した説明断面図であって、（ａ）は、発泡成形型が完全に型閉めされる直前の状態を示し、（ｂ）は、発泡成形型が完全に型閉めされた状態を示している。
【図１５】従来のシール構造を実施したインストルメントパネルの部分断面図であって、発泡体の漏出防止を図るためのシール部材と、エアアウトレットとダクトの連結部分からの空気の漏出防止を図るためのシール部材とが、別々に形成されて実施されていることを示している。
【符号の説明】
１２  パネル基材（基材）                １４  表皮材
１６  発泡体                          １８  設置部
４０  エアアウトレット                ６０  シール部材
６２  第１シール部                    ６４  第２シール部
Ｄ  ダクト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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