(57)【要約】【課題】アルミニウム合金板の塗装鮮映性やプレス成形性などの特性を阻害せずに、積層時などの耐疵付き性を高めたアルミニウム合金板を提供することを目的とする。【解決手段】アルミニウム合金板表面の粗さをＪＩＳ  Ｂ０６０１  に規定された表面粗さ測定法により測定した際の、中心線平均粗さＲａが０．６  μｍ  以上であるとともに、特定のピークカウントが１０山以上であることとする。但し、ピークカウントとは、図１（ｂ）に示す通り、アルミニウム合金板表面の粗さ曲線の中心線Ｃ１に対し、ピークカウントレベル（ｈ）  で２．０  μｍ  離して、中心線Ｃ１の上方に、中心線Ｃ１に平行な上側ピークカウントレベルＣ２を設けた際の、上側ピークカウントレベルＣ２と粗さ曲線Ａ  とが交叉する点が２  回存在する時  （凸部Ｂ１、Ｂ２など）  を各々１  山としてカウントした際の、基準長さＬ  が８．０ｍｍ  における、合計カウント数を言う。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム合金板表面の粗さをＪＩＳ  Ｂ０６０１  に規定された表面粗さ測定法により測定した際の、中心線平均粗さＲａが０．６  μｍ  以上であるとともに、下記ピークカウントが１０山以上であることを特徴とする耐疵付き性に優れたアルミニウム合金板。
但し、上記ピークカウントとは、アルミニウム合金板表面の粗さ曲線の中心線に対し、ピークカウントレベルで２．０  μｍ  離して、中心線の上方に、中心線に平行な上側ピークカウントレベルを設けた際の、上側ピークカウントレベルと粗さ曲線とが交叉する点が２  回存在する時を１  山としてカウントした際の、基準長さ８．０ｍｍ  における合計カウント数を言う。
【請求項２】
前記耐疵付き性が、アルミニウム合金板表面素地同士が直接接触する際に生じる疵に対するものである請求項１記載の耐疵付き性に優れたアルミニウム合金板。
【請求項３】
前記アルミニウム合金板がパネル成形用である請求項１または２に記載の耐疵付き性に優れたアルミニウム合金板。
【請求項４】
前記アルミニウム合金板が、５０００系または６０００系アルミニウム合金からなる請求項１乃至３のいずれか１項に記載の耐疵付き性に優れたアルミニウム合金板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐疵付き性に優れたアルミニウム合金板（以下、アルミニウムをＡｌとも言う）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車、船舶あるいは車両などの輸送機、家電製品、建築、構造物のパネル構造体  （パネル材）  として、パネル成形性に優れたＡｌ−Ｍｇ  系のＡＡ乃至ＪＩＳ  規格でいう５０００系や、成形性や焼付硬化性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系のＡＡ乃至ＪＩＳ  規格でいう  ６０００  系  （以下、単に５０００系乃至６０００系と言う）  のＡｌ合金板  （Ａｌ合金圧延板）  が使用されている。
【０００３】
ただ、これらのＡｌ合金板は、Ａｌ合金板自体の製造工程や、パネル構造体への成形加工工程において、切り板として互いに積み重ねられた場合や、コイル化されて互いに積層された場合などに、Ａｌ合金板同士の摩擦により、表面に微細な疵がつきやすい。例えば、自動車のボディーパネルなどでは、Ａｌ合金板をプレス成形後に、脱脂、エッチングなどの前処理が施され、焼き付け塗装されるが、前記微細な疵があると、その疵部分が逆に塗装後に強調されたりして、ボディーパネルとしての商品価値を損なわせる。
【０００４】
この表面疵に対しては、Ａｌ合金板表面に潤滑油や防錆油などを塗布するか、Ａｌ合金板同士の間にスペーサを敷くなどの汎用手段によって解決可能な場合もある。しかし、上記工程や工程条件によっては、これら汎用手段でも解決できない場合もある。また、これら汎用手段自体が採用できない場合も有り、これら汎用手段の採用が、工程の効率を著しく阻害する場合も多い。
【０００５】
このため、Ａｌ合金板表面自体を傷つきにくいものとすることが望まれる。この点、Ａｌ合金板の表面粗度を細かくした場合に疵が生じやすいため、Ａｌ合金板の表面粗度を中心線平均粗さＲａで０．７５μｍ  以上と比較的粗くすることが一般的である。ただ、このように、Ａｌ合金板の表面粗度を粗くしても、条件によっては、Ａｌ合金板の積層時  （パイリング時）  に疵が発生しやすい。
【０００６】
また、Ａｌ合金板の表面は、塗装鮮映性、プレス成形性などの基本特性に大きな影響が有り、単に傷つきにくいものとする訳にはいかない。実際に、これら塗装鮮映性やプレス成形性を向上させるために、従来から、ダル仕上げなど、Ａｌ合金板表面粗度の制御が行なわれている。
【０００７】
これに対し、上記基本特性を阻害せずに、耐疵付き性を高める技術として、Ａｌ合金板の表面粗度の内から、特定の凹凸要素を制御することが提案されている。より具体的には、塗装鮮映性を阻害せずに耐疵付き性を高めるために、亜鉛系めっきを施したＡｌ合金板の表面の規則正しい凹凸の内、凸部頂面の大きさ、凹凸差、凸部ピーク間距離、凹部面積を制御することが提案されている  （例えば特許文献１参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特開平６−２１０３０４号公報  （１  〜２  頁、図６）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特許文献の手段では、Ａｌ合金板の積層時  （パイリング時）  の疵発生に対し、必ずしも効果的ではない。上記特許文献１は、本発明で意図する、Ａｌ合金板の積層時の疵発生も意図しているものの、主として意図するのは、プレス成形時に生じる疵の防止である。しかも、疵発生防止の直接の対象としているのは、表面に亜鉛系めっきを施したＡｌ合金板であり、裸のＡｌ合金板ではない。また、その耐疵付き性の評価も、実施例においては、種々の亜鉛系めっきを施したＡｌ合金板を対象とし、鋼製のダイス、ポンチと接触することを想定した、鋼製のポンチによる引き抜き加工試験により評価している。
【００１０】
本発明で意図する、Ａｌ合金板の積層時において、本発明で意図するめっきを施さないＡｌ合金板表面と、上記特許文献１で意図する亜鉛系めっきを施したＡｌ合金板表面との挙動は全く異なる。Ａｌ合金板の積層時において、めっきを施さないＡｌ合金板同士の接触は、酸化皮膜を含めたＡｌ合金素地表面同士である。これに対し、亜鉛系めっきを施したＡｌ合金板同士の接触は、亜鉛系めっき皮膜同士であるためである。
【００１１】
したがって、Ａｌ合金板の塗装鮮映性やプレス成形性などの特性を阻害せずに、Ａｌ合金板表面の粗度なり凹凸なりを制御して、めっきを施さない、言い換えると、酸化皮膜を含めたＡｌ合金素地表面同士が直接接触するようなＡｌ合金板積層時の耐疵付き性を高めることは、これまで、結構難しい技術課題であった。
【００１２】
本発明はこの様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、Ａｌ合金板の塗装鮮映性やプレス成形性などの特性を阻害せずに、Ａｌ合金板の積層時などの耐疵付き性を高めたＡｌ合金板を提供しようとするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、本発明の耐疵付き性に優れたアルミニウム合金板の要旨は、アルミニウム合金板表面の粗さをＪＩＳ  Ｂ０６０１  に規定された表面粗さ測定法により測定した際の、中心線平均粗さＲａが０．６  μｍ  以上であるとともに、ピークカウントが１０山以上であることとする。
【００１４】
本発明で言う上記ピークカウントとは、図１（ｂ）に示す通り、アルミニウム合金板表面の粗さ曲線の中心線Ｃ１に対し、ピークカウントレベル（ｈ）  で２．０  μｍ  離して、中心線Ｃ１の上方に、中心線Ｃ１に平行な上側ピークカウントレベルＣ２を設けた際の、上側ピークカウントレベルＣ２と粗さ曲線Ａ  とが交叉する点が２  回存在する時  （凸部Ｂ１、Ｂ２など）  を各々１  山としてカウントした際の、基準長さＬ  が８．０ｍｍ  における、合計カウント数を言う。
【００１５】
ＪＩＳ  Ｂ０６０１  に規定されたピークカウントの測定方法は、図１（ａ）、（ｂ）  、（ｃ）  に各々示す通り、３  つの種類がある。図１（ａ）、（ｂ）  、（ｃ）  の測定方法は、同じＡｌ合金板表面の粗さ曲線Ａ  の中心線Ｃ１に対し、ピークカウントレベルで２．０  μｍ  離して、中心線Ｃ１の上方あるいは下方に、中心線Ｃ１に平行な２  本のピークカウントレベルＣ２、Ｃ３をいずれかまたは各々設ける点では、いずれの方法も共通している。また、ピークカウントレベルＣ２、Ｃ３と粗さ曲線Ａ  とが交叉する点を基準として、凹凸が形成する山を  １山としてカウントする点も共通している。
【００１６】
但し、図１（ａ）、（ｂ）  、（ｃ）  の測定方法は、上記山のカウント方法が互いに異なる。即ち、図１（ａ）では、上方と下方のピークカウントレベルＣ２、Ｃ３と粗さ曲線Ａ  とが交叉する２  点間において、各々のピークカウントレベルＣ２、Ｃ３と粗さ曲線Ａ  が交叉する点が１  回以上存在する時を１  山としてカウントする。このため、粗さ曲線Ａ  に二つの凸部Ｂ１、Ｂ２が存在しても、凸部Ｂ２が下方のピークカウントレベルＣ２と交叉していないため、２  山とはカウントされず、１  山としてカウントする。このため、カウントされる山の数は、本発明の図１（ｂ）の測定方法に比して、少なめとなる。
【００１７】
また、図１（ｃ）では、上方のピークカウントレベルＣ２を用いず、下方のピークカウントレベルＣ３のみを用いて、下方のピークカウントレベルＣ３と粗さ曲線Ａ  とが交叉する２  点間において、各々のピークカウントレベルＣ２、Ｃ３と粗さ曲線Ａ  が交叉する点が２  回存在する時を１  山としてカウントする。このため、カウントされる山の数は、本発明の図１（ｂ）の測定方法に比して、やはり少なめとなる。
【００１８】
ここで、本発明者らの知見によれば、表面粗さの種々の要素の内でも、上記特定のピークカウントが、酸化皮膜を含めたＡｌ合金素地表面同士が直接接触するようなＡｌ合金板積層時の耐疵付き性に大きく影響する。
【００１９】
上記特定のピークカウントとは、Ａｌ合金板表面の凹凸によって形成される、一定以上の大きさ  （高さ）  の山の数である。即ち、図１  における、粗さ曲線Ａ  における一定以上の大きさを有する二つの凸部Ｂ１、Ｂ２などの数である。
【００２０】
このピークカウント数が少ないと、１  山当たり  （１  凸部当たり）  の頂部の面積が大きくなり、Ａｌ合金素地表面同士の接触面積が大きくなるため、接触抵抗が増して、Ａｌ合金板積層時の疵が発生しやすくなる。このため、本発明では、ピークカウント数を多くして、１  山当たり  （１  凸部当たり）  の頂部の面積を小さくして、Ａｌ合金素地表面同士の接触面積を小さくし、接触抵抗を減らして、Ａｌ合金板積層時の疵発生を抑制する。
【００２１】
前記図１  において、粗さ曲線Ａ  における一定以上の大きさを有する二つの凸部Ｂ１、Ｂ２の存在は、ピークカウントとして、各々がＡｌ合金板積層時の疵の発生に影響する。したがって、これらの凸部Ｂ１、Ｂ２を各々１  山と独立してカウントできる図１（ｂ）の測定方法の方が、凸部Ｂ１、Ｂ２を１  山としてまとめてカウントしてしまう図１（ａ）、図１（ｃ）の測定方法よりも、精度良く、Ａｌ合金板積層時の疵発生に対応することとなる。したがって、本発明では、上記ピークカウントとして、図１（ｂ）の測定方法を採用した。
【００２２】
なお、上記中心線平均粗さＲａも、ＪＩＳ  Ｂ０６０１  に規定されるように、Ａｌ合金板表面の凹凸の大きさや数を表す。ただ、Ｒａはあくまで凹部も含めた凹部と凸部の大きさである。したがって、Ｒａは、Ａｌ合金板積層時の疵の発生に影響しない、凹部や極く小さな凸部を含め、影響する凸部Ｂ１、Ｂ２のような大きな山を含めた平均的なものである。このため、上記中心線平均粗さＲａは、後述する通り、本発明で規定するピークカウントを満足するために前提として必要ではあるものの、上記図１（ａ）、図１（ｃ）の測定方法よりも更に、Ａｌ合金板積層時の疵発生への対応はあいまいとなり、直接の尺度とはなり難い。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明では、先ず、パネルとして必要なＡｌ合金板の鮮映性を確保するために、Ａｌ合金板表面の粗さをＪＩＳ  Ｂ０６０１  に規定された表面粗さ測定法により測定した際の、中心線平均粗さＲａを０．６  μｍ  以上とする。また、これによって、Ａｌ合金板積層時の疵の発生を抑制するための前提となる、表面粗さを確保する。
【００２４】
このＲａが０．６  μｍ  未満であれば、Ａｌ合金板の表面粗さが細かくなり、鏡面状態となる。このため、特に、焼き付け塗装した際のアウタパネル  （外板）  としての美観上必要な鮮映性は向上するものの、潤滑性が低下して、パネルへの成形性に悪影響を及ぼす。また、更に重大には、本発明で規定するピークカウント数を満たせなくなり、Ａｌ合金板積層時の疵の発生を抑制できなくなる。
【００２５】
本発明では、更に、Ａｌ合金板積層時の疵の発生を抑制するために、前記ピークカウントを１０山以上とする。前記ピークカウントが１０山未満であれば、Ａｌ合金素地表面同士の接触面積が大きくなるため、接触抵抗が増して、Ａｌ合金板積層時の疵が発生しやすくなる。また、通常は前記Ｒａが大きくなるとＡｌ合金板の鮮映性は低下する。しかし、本発明では、このＲａが大きくても、ピークカウント数が多いため、即ち、一定以上の大きさ  （高さ）  の山の数が多く、山のピッチが細かいため、塗装時にＡｌ合金板表面の凹凸が減少して、鮮映性が改善される（  低下することがない）  。
【００２６】
本発明のピークカウント規定による疵発生抑制機構を、図２  、３  、４  を用いて以下に具体的に説明する。前記した通り、本発明で言うピークカウントとは、Ａｌ合金板表面の凹凸によって形成される、一定以上の大きさ  （高さ）  の山の数である。図２  は本発明のＡｌ合金板表面のピークカウントと山  （凹凸）  の状態を模式的に示す。また、比較のために、図３  にピークカウントが少な過ぎる場合と、図４  に中心線平均粗さＲａが小さい場合とを、Ａｌ合金板表面の山  （凹凸）  の状態で模式的に示す。
【００２７】
本発明では、前記ピークカウントを１０山以上として、図２  に三角形の連なりで模式的に示すピークカウント数を多くして、その下にＢ１、Ｂ２、Ｂ３で示す、Ａｌ合金板表面の高さｈ１の山  （実際の凹凸）  のピッチを小さくするとともに、板同士の接触後  （板積層時）  の１  山当たり  （１  凸部当たり）  の頂部の面積を小さくする。そして、Ａｌ合金素地表面同士の接触面積を小さくし、接触抵抗を減らして、Ａｌ合金板積層時の疵発生を抑制する。
【００２８】
一方、前記ピークカウントが１０山未満で、図３  に三角形の連なりで模式的に示すピークカウント数が少ないと、その下にＢ１、Ｂ２で示す、Ａｌ合金板表面の高さｈ２の山  （凹凸）  のピッチが大きくなり、かつ、板同士の接触後の１  山当たり  （１  凸部当たり）  の頂部の面積が大きくなり、Ａｌ合金素地表面同士の接触面積が大きくなるため、接触抵抗が増して、Ａｌ合金板積層時の表面疵が発生しやすくなる。
【００２９】
これは、上記中心線平均粗さＲａでも同様であって、図４  に三角形の連なりで模式的に示すＲａが小さいと、その下にＢ１、Ｂ２、Ｂ３で示す、Ａｌ合金板表面の高さｈ３の１  山当たり  （１  凸部当たり）  の頂部の面積が、板同士の接触後はやはり大きくなり、Ａｌ合金素地表面同士の接触面積が大きくなるため、接触抵抗が増して、Ａｌ合金板積層時の表面疵が発生しやすくなる。
【００３０】
ここで、本発明で言うＡｌ合金板とは、熱延  （熱間圧延上がり）  板、冷延  （冷間圧延上がり）  板などの、調質処理  （熱処理）  前の状態の板や、調質処理後の板のことを言い、コイル、切り板、などの適宜の形状状態を含む。また、この調質処理も、溶体化および焼き入れ処理、時効処理、焼鈍処理、などの任意の熱処理を施された板を含む。
【００３１】
また、Ａｌ合金板表面の状態は、耐疵付き性が顕著に問題となる、表面処理の無い裸のＡｌ合金板であって、積層の際に、Ａｌ合金板表面素地同士が直接接触する際に生じる疵が問題となるようなＡｌ合金板を対象とする。前記した特許文献１などのように、めっきなどの表面処理が施された場合には、積層の際には、表面処理層同士の直接接触が問題となる。この場合には、めっきなどの表面処理層自体の硬度などの特性や表面粗度などの表面特性が耐疵付き性に影響するため、母材であるＡｌ合金板表面素地の影響は低下する。したがって、めっきなどの表面処理されたＡｌ合金板では、本発明の表面規定に効果があるとは必ずしも限らない。また、めっきなどの表面処理されたＡｌ合金板では、積層の際の疵発生は、裸のＡｌ合金板に比して、著しく軽減される。ただ、本発明Ａｌ合金板は、裸のＡｌ合金板以外にも、母材であるＡｌ合金板表面素地の影響が大きい、言い換えると、本発明の表面規定の効果があるような、潤滑油や防錆油を付着させる、あるいはクロメート等の化成処理など、極く薄い表面処理を施したＡｌ合金板には適用されて意味があり、本発明範囲に含みうる。
【００３２】
更に、プレス成形など、適宜のパネル成形加工によってパネル化された板も含む。このパネル成形は、板をパネルに成形するための任意の成形方法を含み、張出、絞りなどのプレス成形や、ハット型曲げ加工や９０度曲げ加工あるいはヘミング加工などを含む種々の曲げ成形、更に、常温での成形や高温での成形を含みうる。
【００３３】
本発明Ａｌ合金板が対象とするＡｌ合金は特に限定しない。言い換えると、Ａｌ合金種によらず、Ａｌ合金板積層時の耐疵付き性に効果がある。したがって、パネル用板として汎用される、純Ａｌ系の１０００系、２０００系、３０００系、５０００系、６０００系、７０００系などの種々のＡｌ合金に適用できる。ただ、この中でも、自動車用のボディーパネル用など、比較的広幅乃至大きい表面積でパネル用板として汎用されて、積層時の疵がつきやすい、５０００系、あるいは６０００系Ａｌ合金に適用されて好適である。Ａｌ−Ｍｇ  系の５０００系はパネル成形性に優れ、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系の６０００系は、成形性や塗装焼付硬化性  （人工時効硬化性）  に優れ、自動車などの自動車用のボディーパネル用に最適である。
【００３４】
本発明におけるＡｌ合金板の製造方法は、本発明で規定するＡｌ合金板表面の粗さ制御以外は、常法により製造が可能である。例えば、所望Ａｌ合金成分規格範囲内に溶解調整されたＡｌ合金溶湯を、連続鋳造圧延法、半連続鋳造法（ＤＣ鋳造法）等の通常の溶解鋳造法を適宜選択して鋳造する。次いで、このＡｌ合金鋳塊に均質化熱処理を施した後、熱間圧延、または必要により更に  （必要により中間焼鈍後）  冷間圧延  （必要によりパス間で中間焼鈍）  により、コイル状あるいは板状の所望Ａｌ合金板の形状  （大きさ、面積）  や板厚に加工される。
【００３５】
本発明で規定するＡｌ合金板表面の粗さ制御  （中心線平均粗さＲａ、ピークカウント数）  は、ショットダルや放電加工ダル、あるいは、マイクロリソグラフィー法などを用いて、ロール表面に、本発明で規定する表面の粗さ  （凹凸）  を微細に設け、このロールにより冷間圧延する、あるいは熱間圧延や冷間圧延の後に、このロールによりスキンパス軽圧下圧延を行なうことで簡便に行なえる。
【００３６】
【実施例】
次に、本発明の実施例を説明する。表１  に示すように、６０００系の６０２２  （これのみＡＡ規格、調質Ｔ４材）  、５０００系の５１８２  （調質Ｏ  材）  、３０００系の３００４  （調質Ｈ３２  材）  、１０００系の１０５０  （調質Ｏ  材）  の各Ａｌ合金冷間圧延板  （板厚１ｍｍ）を、マイクロリソグラフィー法あるいはショットダルなどにより、表面に所定の表面の粗さを種々微細に設けたロールによりスキンパス圧延を行ない、各Ａｌ合金冷間圧延板表面に表１  に示す、種々の表面粗さを設けた。
【００３７】
これらＡｌ合金冷延板表面の粗さは、上記各板  （冷延コイルから採取）  から試験用の幅５０ｍｍ×長さ５０ｍｍの供試板  （ブランク）  を３  枚切り出し、ＪＩＳ  Ｂ０６０１  に規定された表面粗さ測定法に従い、Ａｌ合金板表面両面の、圧延方向と直角方向の中心線平均粗さＲａ  （μｍ）の３  枚の供試板の平均値を測定した。また、前記図１（ｂ）で示した測定法に従い、３  枚の供試板表面両面の圧延方向と直角方向の平均値でピークカウント数  （山数）  を測定した。なお、これらの測定機は、株式会社小坂研究所製表面粗さ測定機  （サーフコーダＳＥ−３０Ｄ）  を用い、触針はＲ２．０μｍ  を用い、測定基準長さＬ  は８．０ｍｍ  、送り速度０．５ｍｍ／秒、カットオフ値０．８ｍｍ  とした。
【００３８】
更に、上記各板  （冷延コイルから採取）  から試験用の幅５００ｍｍ  ×長さ５００ｍｍ  の供試板  （ブランク）  を複数枚切り出し、各調質処理後に十分室温時効したＡｌ合金板がプレス成形されることを想定して、前記した各調質処理後２  カ月間  （６０日間）  の室温時効後の、圧延方向に対し０  °、４５°、９０°の各方向の平均のＡＳ引張強度（  σＢ  、ＭＰａ）、耐力  （σ０．２  、ＭＰａ）および伸び  （δ、％）を測定した。これらの結果を表１  に示す。
【００３９】
なお、耐力、伸び測定のための引張試験はＪＩＳ  Ｚ  ２２０１にしたがって行うとともに、試験片形状はＪＩＳ  ５  号試験片で行った。また、クロスヘッド速度は５ｍｍ／分で、試験片が破断するまで一定の速度で行った。
【００４０】
また、前記室温時効した供試板を、Ａｌ合金板積層時を模擬した、図５  に示す引き抜き試験装置を用い、耐疵付き性を評価した。これらの結果も表１  に示す。図５  に示す引き抜き試験装置の試験条件は、前記供試板を同図の２  に示すような試験片形状（３０ｍｍ  幅×２００ｍｍ  長さ）  に切り出し、パネル表面となる板の表面２ａ側を、Ａｌ合金板積層時のＡｌ合金板同士の接触よりもより厳しい条件とするために、表面を鏡面処理した鋼製矩形治具３ａ、３ｂにより、０．２ｋｇｆ（１．９６Ｍａ）／ｍｍ２の押さえ面圧ではさみ付け、引き抜き速度５００ｍｍ／分で、潤滑無しに図の上方向に引き抜いた後の、板の表面２ａ側の疵発生状態を評価した。
【００４１】
疵発生状態評価は目視で行い、両表面側とも、微細あるいは大きな表面疵が全くなく、元の良好な表面状態が維持されていたものを○、いずれかの表面側あるいは両面に微細な表面疵が小さく部分的についていたものを△、いずれかの表面側あるいは両面に、大きな表面疵がついていたものを×として評価した。
【００４２】
更に、前記室温時効した供試板を、自動車パネルとしてプレス成形されることを模擬して、張出成形試験を行い、張出成形性を評価した。これらの結果も表１  に示す。
【００４３】
張出成形試験の条件は、前記供試板  （ブランク）  を、中央部に一辺が３００ｍｍ  で高さが３０ｍｍと高い角筒状の張出部と、この張出部の四周囲に平坦なフランジ部  （幅３０ｍｍ）  を有するハット型のパネルに、メカプレスにより、ビード付き金型を用いて張出成形した。
【００４４】
張出成形試験は、しわ押さえ力は４９ｋＮ、潤滑油は一般防錆油、成形速度は２０ｍｍ／  分の同じ条件で行い、成形ハット型パネルの張出部角部など、成形品に割れがなく正常に成形できた例を〇、割れが生じて成形できなかったものを×として評価した。これらの結果も表１  に示す。
【００４５】
また、鮮映性の評価は、前記張出成形試験による成形品  （パネル）  に、洗浄後、同一条件でリン酸亜鉛処理、塗装処理を行った。リン酸亜鉛処理は、リン酸チタンのコロイド分散液による処理を行い、次いでフッ素を５０ｐｐｍ  含むリン酸亜鉛浴に浸漬してリン酸亜鉛皮膜を成形材表面に形成した。塗装処理は、カチオン電着塗装を行った後に、現状汎用されている条件である１７０  ℃×２０分の焼き付けを行う塗装を施した。
【００４６】
そして、これら塗装成形品外観を室内照明の中で照明に対し角度を種々変えて目視観察し、成形品全体で鮮映性が均一と認められるものを○、成形品に部分的に凹凸状に見える部分が存在する場合を×として評価した。これらの結果も表１  に示す。
【００４７】
表１  から明らかな通り、中心線平均粗さＲａが０．６  μｍ  以上であるとともに、ピークカウントが１０山以上である発明例１  〜６  は、耐疵付き性に優れている。この結果は、実際のＡｌ合金板積層時における疵発生を十分抑制できることを示している。
【００４８】
そして、発明例１  〜６  は前記室温時効後でも張出成形性に優れている。前記張出成形の試験条件と評価は、自動車アウタパネルなどの大型パネルなど、実際の厳しい加工条件での張出成形性の評価につながるものである。したがって、発明例１  〜６  は、実際の張出成形や絞り成形などのプレス成形で、張出高さや張出面積などが大型化しても、張出成形性が優れ十分加工できることを示している。
【００４９】
更に、発明例１  〜６  は鮮映性にも優れ、耐疵付き性改善のために、これら鮮映性や成形性を阻害していないことが分かる。なお、前記した通り、通常はＲａが大きくなると鮮映性は低下する。しかし、各発明例はＲａが大きくても、ピークカウント数  （山の数）  が多く、前記した山のピッチが細かいため、塗装時にＡｌ合金板表面の凹凸が減少して、鮮映性が改善されている    。ただ、同じ６０００系合金同士の比較において、ピークカウントが１４と下限値に近い発明例２  、あるいは    中心線平均粗さＲａが０．６１と下限値に近い発明例３  は、これらがいずれも比較的高い発明例１  に比して、耐疵付き性が若干劣っている。したがって、後述する比較例と合わせて、中心線平均粗さＲａとピークカウントとの臨界的な意義が分かる。
【００５０】
これに対し、比較例７  〜１２は、いずれも、中心線平均粗さＲａが０．６  μｍ  未満であるか、ピークカウントが１０山未満であり、本発明範囲を外れている。特に、比較例７  、１１、１２は、中心線平均粗さＲａが０．６  μｍ  以上と条件を満たすが、ピークカウントが１０山未満であり、発明例に比して耐疵付き性が劣っている。したがって、耐疵付き性に対するピークカウントの大きな影響が裏付けられる。また、中心線平均粗さＲａが比較的大きく、ピークカウントが１０山未満である比較例７  、９  、１１、１２は鮮映性が劣っている。したがって、ピークカウントが１０山未満であるものの、Ｒａが０．３１と小さく、鮮映性が良い比較例  ８の結果と合わせて、前記した鮮映性に対するピークカウントの大きな影響が裏付けられる。
【００５１】
【表１】
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【００５２】
【発明の効果】
本発明によれば、Ａｌ合金板の塗装鮮映性やプレス成形性などの特性を阻害せずに、Ａｌ合金板の積層時の耐疵付き性を高めたＡｌ合金板を提供することができる。しかも、このＡｌ合金板を従来の板製造工程を大きく変更せずに製造することができる。したがって、Ａｌ合金板のパネル成形用途  （自動車、船舶あるいは車両などの輸送機、家電製品、建築、構造物のパネル構造体など）  への拡大を図ることができる点で、多大な工業的な価値を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るピークカウントの測定方法を示し、図１（ｂ）は本発明測定方法、図１（ａ）、（ｃ）  は比較測定方法を示す説明図である。
【図２】本発明のピークカウント規定による疵発生抑制機構を示す説明図である。
【図３】比較例のピークカウントと表面凹凸との関係を示す説明図である。
【図４】中心線平均粗さ（Ｒａ）と表面凹凸との関係を示す説明図である。
【図５】耐疵付き性の試験装置を模式的に示す斜視図である。
【符号の説明】
１：Ａｌ合金板、Ａ：粗さ曲線、Ｂ：凸部、Ｃ１：  粗さ曲線の中心線、
Ｃ２、Ｃ３：  ピークカウントレベル、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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