(57)【要約】【課題】溶接に使用する溶接機の小型化を可能とし、小容量の印加電流でコストを低減し、さらにメインバーの相互間隔を僅少にし得るグレーチングの製造方法を提供する。【解決手段】円周状に配置した複数のクロスバー２を、周方向に回転させながらその長手方向に移動させるとともに、各クロスバー２に対して接線方向から一条のメインバー３を連続供給し、円周状に配置したクロスバー２で巻き取りながらその交差部を順次抵抗溶接して円筒状格子体７を形成した後、該円筒状格子体７を長手方向に沿って切り開き、平板状に整形するようにした。【選択図】  図８
2004344932.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で並列した複数のクロスバーと、該クロスバーの上面に略直交状に配設されて各クロスバーと夫々接合された複数のメインバーとを備えてなるグレーチングの製造方法であって、
円周状に配置した複数のクロスバーを、周方向に回転させながらその長手方向に移動させるとともに、各クロスバーに対して接線方向から連続して供給される一条のメインバーを、円周状に配置したクロスバーで巻き取りながらその交差部を順次抵抗溶接して円筒状格子体を形成した後、該円筒状格子体を長手方向に沿って切り開き、平板状に整形することを特徴とするグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、通水溝蓋，玄関マット，ストレーナー等の格子状構成材として使用されるグレーチングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーの上面に直交状に差し渡して接合されたクロスバーとを備えたグレーチングの製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
かかる従来の製造方法は、先ず６メートル程度の長尺な定尺寸法からなる複数のメインバー材をコンベア上で治具を用いて所定間隔に整列させ、その上面に各メインバー材と直交するように複数のクロスバーを所定間隔で載置し、この状態でコンベアを間欠移動させ乍ら抵抗溶接機の電極板で各クロスバー毎に上方から圧力をかけてメインバー材に溶着接合することによってパネルと呼ばれる一次的な中間製品を製作し、次にこのパネルを構成する長尺なメインバー材を所定の長さ寸法に切断して複数の二次的な中間製品に分割し、最後にこの二次的中間製品を構成する各メインバーの両端部に沿ってエンドバーを接合して完成品としていた。
【０００４】
【特許文献１】
特開平６−７９３２号公報（従来の技術、図４〜図８）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような従来の製造方法にあっては、一次的中間製品であるパネルの製作に際して、クロスバーの長さに対応する電極板を備えた大型の抵抗溶接機が必要であり、しかも各クロスバーに対して一度に溶接されるメインバー材の数が通常３０〜３５本程度と多数であり、溶接箇所が多いため、大容量の印加電流を必要とする。また、各クロスバー毎に、全てのメインバー材との抵抗溶接を一度で行うため、高熱発生による歪みに起因して各メインバー材間のピッチが狂い易く、そのピッチの不揃いが一目瞭然となることを避けるために、各メインバー材の間隔を余り狭いものにすることできなかった。このため、使用時において、歩行者のハイヒールの踵や杖がメインバー相互の隙間に嵌り込むといった問題点があった。さらに、強度向上のために各メインバーの両端部に沿ってエンドバーを接合しなければならなかった。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題点を解消し得るグレーチングの製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定間隔で並列した複数のクロスバーと、該クロスバーの上面に略直交状に配設されて各クロスバーと夫々接合された複数のメインバーとを備えてなるグレーチングの製造方法であって、円周状に配置した複数のクロスバーを、周方向に回転させながらその長手方向に移動させるとともに、各クロスバーに対して接線方向から連続して供給される一条のメインバーを、円周状に配置したクロスバーで巻き取りながらその交差部を順次抵抗溶接して円筒状格子体を形成した後、該円筒状格子体を長手方向に沿って切り開き、平板状に整形することを特徴とするグレーチングの製造方法である。
【０００８】
かかる構成にあって、溶接に使用する抵抗溶接機は、クロスバーとメインバーの交差部を一箇所毎に溶接し得る小型の抵抗溶接機でよく、印加電流も小容量でよいため、コストを低減することができる。また、クロスバーとメインバーの交差部を一箇所ずつ順に溶接するものであるため、高熱による歪みが生じ難く、該歪みに起因する各メインバー間のピッチの狂いが殆どなく寸法精度が向上する。これにより、各メインバー間のピッチを極めて小さく設定することが可能となり、各メインバーの相互間隔を僅少なものとし得るので、歩行者のハイヒールの踵や杖がメインバー相互の隙間に嵌り込むといった不具合を解消することが可能となる。さらに、各メインバー間のピッチを極めて小さく設定することにより、クロスバーとの溶接による接合箇所が増えるのでグレーチング全体の強度が向上し、各メインバーの両端部に沿って接合していた従来のエンドバーが不要となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明にかかるグレーチングの製造方法の一実施例を、添付図面に基づいて説明する。
図１，図２は、本発明にかかるグレーチングの製造方法により製造されたグレーチング１を示し、該グレーチング１は、所定間隔で並列した複数のクロスバー２と、該クロスバー２の上面に略直交状に配設されて各クロスバー２と夫々接合された複数のメインバー３とを備えている。ここで、メインバー３には、図３に示すように、幅Ｗ１が  ５ｍｍ程度、高さＨ１が  ５．７ｍｍ程度で、断面逆三角形（図３（イ）参照）や、断面倒五角形（図３（ロ）参照）等のワイヤーが好適に用いられ、その下端の先鋭端によってクロスバー２との抵抗溶接による接合が容易となるようにしている。一方、クロスバー２には、幅Ｗ２が  ２ｍｍ程度，高さＨ２が  １５ｍｍ程度の断面矩形のフラットバー（図３（ハ）参照）が好適に用いられ得る。また、メインバー３及びクロスバー２の材質は、耐食性，剛性及び美観性に優れたステンレスが好適であるが、その他の材質として、スチール，アルミニウム合金も使用され得る。
【００１０】
上記グレーチング１を製造するには、図４に示すように、先ず、予め２〜４ｍ程度の所定寸法に切断した複数のクロスバー２を、定位置で回転駆動可能な治具４により円周状に配置する。ここで、該治具４は円盤状を呈し、図５に示すように、クロスバー２を挿通し得る矩形状の挿通孔５が、放射方向に沿う向きで、周方向に一定間隔で形成されており、各挿通孔５にクロスバー２を挿通させることにより、複数のクロスバー２を放射方向に沿う向きで円周状に配置することができる。そして、該治具４を回転駆動することにより、円周状に配置した複数のクロスバー２を周方向に回転させるとともに、複数のクロスバー２全体を前方から引張してその長手方向に同時に移動させながら、図６に示すように、接線方向から一条のメインバー３を連続的に供給し、該メインバー３と各クロスバー２との交差部を、円盤状の上部電極６ａと下部電極６ｂで挟圧して順次抵抗溶接する。この円盤状の上部電極６ａと下部電極６ｂは、抵抗溶接機を構成する一対の電極であり、複数のクロスバー２の回転に伴って従動回転する。ここで、複数のクロスバー２全体が回転しながら前方に移動していることにより、一条のメインバー３はその交差部で各クロスバー２に順次溶接され、円周状に配置した複数のクロスバー２に螺旋状に巻き取られることとなる。従って、クロスバー２全体の送り速度を速くすれば、隣接するメインバー３の相互間隔Ｗ３（図２参照）が広くなり、逆に送り速度を遅くすれば、相互間隔Ｗ３が狭くなる。このメインバー３の相互間隔Ｗ３は、クロスバー２全体の送り速度を変えてメインバー３間のピッチを適宜に設定することにより、０．０２５〜１０ｍｍの範囲で調整することができる。
【００１１】
上記のように円周状に配置したクロスバー２で一条のメインバー３を巻き取りながらその交差部を順次抵抗溶接することにより、図７に示すように、円筒状格子体７を形成する。そして、該円筒状格子体７の外周部を構成する各メインバー３を直線状に切断することにより、図８（イ）に示すように、円筒状格子体７を長手方向に沿って切り開き、さらにその開口部を押し広げてロール加工し得る程度に偏平化する。次に、この円筒状格子体７を、図８（ロ）に示すように、ロール機８を用いたロール加工によってさらに偏平にし、最後にプレス機９を用いたプレス加工によって完全な平板状に整形する。この平板状整形体の長さは、使用したクロスバー２の長さに略一致し、その幅は、円筒状格子体７の円周長に略一致するものとなる。そして、この平板状整形体を幅方向に沿って所定長さに切断して複数に分割することにより、図１，図２に示すようなグレーチング１が製造される。
【００１２】
かかる構成にあって、溶接に使用する抵抗溶接機は、クロスバー２とメインバー３の交差部を一箇所毎に溶接し得る小型の抵抗溶接機でよく、印加電流も小容量でよいため、コストが低減する。また、クロスバー２とメインバー３の交差部を一箇所ずつ順に溶接するので、高熱による歪みが生じ難く、該歪みに起因する各メインバー３間のピッチの狂いが殆どなく寸法精度が向上する。これにより、各メインバー３間のピッチを極めて小さく設定することが可能となり、各メインバー３の相互間隔Ｗ３を僅少なものとすることができる。さらに、各メインバー３間のピッチを極めて小さく設定することにより、クロスバー２との溶接による接合箇所が増えるのでグレーチング１全体の強度が向上する。
【００１３】
尚、本発明により製造されたグレーチング１は、通水溝蓋，玄関マット，各種機器に付設されるのストレーナー，グリース阻集器のバスケット，木の根本覆い，床下換気口等における格子状構成材として使用することができ、また、その他の各種用途が期待される。
【００１４】
【発明の効果】
本発明は、上述したように、円周状に配置した複数のクロスバー２を、周方向に回転させながらその長手方向に移動させるとともに、各クロスバー２に対して接線方向から連続して供給される一条のメインバー３を、円周状に配置したクロスバー２で巻き取りながらその交差部を順次抵抗溶接して円筒状格子体７を形成した後、該円筒状格子体７を長手方向に沿って切り開き、平板状に整形するようにしたグレーチング１の製造方法であるから、溶接に使用する抵抗溶接機は、クロスバー２とメインバー３の交差部を一箇所毎に溶接し得る小型の抵抗溶接機でよく、印加電流も小容量でよいため、コストを低減することができる。また、クロスバー２とメインバー３の交差部を一箇所ずつ順に溶接するものであるため、高熱による歪みが生じ難く、該歪みに起因する各メインバー３間のピッチの狂いが殆どなく寸法精度が向上する。これにより、各メインバー３間のピッチを極めて小さく設定することが可能となり、各メインバー３の相互間隔Ｗ３を僅少なものとし得るので、歩行者のハイヒールの踵や杖がメインバー３相互の隙間に嵌り込むといった不具合を解消することができる。さらに、各メインバー３間のピッチを極めて小さく設定することにより、クロスバー２との溶接による接合箇所が増えるのでグレーチング１全体の強度が向上し、各メインバー３の両端部に沿って接合していた従来のエンドバーを不要とし得る等の優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるグレーチングの製造方法によって製造されたグレーチング１の平面図である。
【図２】同上のグレーチング１の部分拡大側断面図である。
【図３】製造に使用するクロスバー２とメインバー３の形状を示す側断面図である。
【図４】複数のクロスバー２を治具４により円周状に配置した状態を示す斜視図である。
【図５】治具４の拡大正面図である。
【図６】円周状に配置した複数のクロスバー２の接線方向から一条のメインバー３を連続的に供給して抵抗溶接する状態を示す説明図である。
【図７】抵抗溶接工程により形成された円筒状格子体７の概略斜視図である。
【図８】（イ）は円筒状格子体７を長手方向に沿って切り開いた後、ロール加工し得る程度に偏平化する工程の説明図、（ロ）はロール加工によりさらに偏平にする工程の説明図である。
【符号の説明】
１  グレーチング
２  クロスバー
３  メインバー
７  円筒状格子体
【図１】
2004344932.tif 000003
【図２】
2004344932.tif 000004
【図３】
2004344932.tif 000005
【図４】
2004344932.tif 000006
【図５】
2004344932.tif 000007
【図６】
2004344932.tif 000008
【図７】
2004344932.tif 000009
【図８】
2004344932.tif 000010