(57)【要約】【課題】紫外線硬化性樹脂の硬化物などによるレンズシートに代表される凹凸を有するシートの製造方法において、成形型の作製を短時間化かつ低コスト化しても、製造装置への搭載が簡便な構成で済み、加圧ロールでの加圧に対する強度や成形物の剥離時にかかる力に十分に耐え得る強度が十分な製造方法を提供する。【解決手段】目的とする製造物の表面に有する凹凸形状の逆形状が成形面に形成されてなる平板状スタンパが、それよりも面積の大きいベース板上に搭載固定された状態で製造を行なう。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
目的とする製造物の表面に有する凹凸形状の逆形状が成形面に形成されてなる平板状スタンパの前記成形面と基材シートとの間に、反応により硬化する樹脂を供給した後、前記樹脂を反応硬化させることにより、目的とする凹凸形状が表面に形成された前記樹脂の硬化物と前記基材シートとを一体化してなる成形シートの製造方法において、
前記平板状スタンパが、該平板状スタンパよりも面積および厚さの大きいベース板上に搭載固定された状態で、上記の製造が行なわれることを特徴とする成形シートの製造方法。
【請求項２】
反応により硬化する樹脂が、放射線の照射により硬化するタイプであることを特徴とする請求項１記載の成形シートの製造方法。
【請求項３】
前記平板状スタンパと前記ベース板とが、粘着剤，接着剤，両面テープの何れかにより一体積層されてなることを特徴とする請求項１または２に記載の成形シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に所定形状の凹凸を有するシート状物品の製造方法に関する。
前記物品としては、プロジェクションスクリーンやＯＨＰなどで用いられるフレネルレンズシートや、建装材用化粧シート（壁紙や床材）が代表的である。
【０００２】
【従来の技術】
前記凹凸を有するシート状物品として、フレネルレンズシートの例により説明する。
フレネルレンズシートの製造にあたっては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂を用いたプレス成形，モールド成形に代わって、２Ｐ法（Ｐｈｏｔｏ−ｐｏｌｙｍｅｒ法）と称される放射線硬化型樹脂を用いた成形が主流になっており、特に紫外線硬化型樹脂（以下、ＵＶ樹脂と称する）を用いた各種成形法が提案されている。
各種成形法のうち、フレネルレンズ部を構成する凹凸形状の逆型を表面に有する成形型（以下、スタンパとも称する）として、円筒状スタンパを用いる手法と平板状スタンパを用いる手法があり、比較的複雑な表面形状を有するフレネルレンズシート（特に、サーキュラー＝同心円形状）の製造にあたっては後者が採用されており、成形型の端部にＵＶ樹脂の溜りを形成し、ベース板を介して加圧ロールで均しながらベース板をＵＶ樹脂に積層した後、ＵＶ樹脂を硬化させ、ベース板と一体積層してなるフレネルレンズシートの製造方法が知られている。（例えば、特許文献１参照）
【０００３】
【特許文献１】
特開平１−８６１０２号公報
【０００４】
成形型としては、切削加工などにより所望形状の凹凸が形成された真鍮，アルミなどの金属型や、それら金属型を原版として、電鋳法やシリコンゴム，エポキシ樹脂などを用いた真空注型法により複製した複製型を用いることができる。
【０００５】
平板状スタンパを用いる手法では、図１，２に示すように、成形型１（Ａ）の上（成形面）と基材シート３との間に、反応により硬化する樹脂２を供給した後、樹脂２を反応硬化させることにより、目的とする凹凸形状が樹脂２の硬化物により表面に形成され、前記基材シート３と一体化してなる成形シートが得られる。
前記樹脂２の供給にあたっては、成形型１（Ａ）の端部にＵＶ樹脂２の溜りを形成し、基材シート３を介して加圧ロール４で均しながら基材シート３をＵＶ樹脂２に積層する手法が、上記特許文献１では採用されている。
図１，２は、加圧ロール４で均していく方向から見た図（図１）と、加圧ロール４で均していく方向に対して側面から見た図（図２）である。
尚、図１，２に図示される下側のロール５は必須ではなく、成形型１（Ａ）は定盤などの上で固定されていても良い。（図示せず）
【０００６】
円筒状の加圧ロール４で加圧して樹脂２を延伸する手法を採用することにより、成形面の凹部に気泡を混入させずに樹脂２を押し込むことが容易となる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記方法においては、成形型として、
（１）円筒状の加圧ロール４での加圧に対する強度
（２）成形物の剥離時にかかる力に十分に耐え得る強度
などが必要となるため、成形型１（Ａ）を十分に厚くする必要が発生し、成形型１（Ａ）の作製に時間とコストが必要となっていた。
さらに、成形型の軽量化の上で障害となっており、成形型の廃棄時のごみ増加を招くという問題にもなっていた。
【０００８】
成形型１（Ａ）を十分に厚くする理由は、成形時に要求される上記の各種強度を向上させるため、図５に示すように、成形型１（Ａ）を定盤に保持固定する際に、凹凸が形成された型面より固定用具が上に出てはならない（成形面に影響を及ぼすことになる）ため、成形型１（Ａ）の横からのねじ穴などの加工が必要となるためである。
【０００９】
成形型が樹脂製の場合は、固定の為の加工時に型が破損してしまうことが多く、成形型と装置との固定が困難であった。
この固定の力が弱いと、成形型により、シート表面に所望の凹凸を形成〜剥離する際、成形型が装置から外れてしまったり、成形型に傷が付いてしまうという問題がある。
【００１０】
本発明は、凹凸を有するシートの製造方法において、成形型の作製を短時間化かつ低コスト化しても、製造装置への搭載が簡便な構成で済み、耐強度が十分な製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を実現する本発明の請求項１は、
目的とする製造物の表面に有する凹凸形状の逆形状が成形面に形成されてなる平板状スタンパの前記成形面と基材シートとの間に、反応により硬化する樹脂を供給した後、前記樹脂を反応硬化させることにより、目的とする凹凸形状が表面に形成された前記樹脂の硬化物と前記基材シートとを一体化してなる成形シートの製造方法において、
前記平板状スタンパが、該平板状スタンパよりも面積および厚さの大きいベース板上に搭載固定された状態で、上記の製造が行なわれることを特徴とする。
【００１２】
前記平板状スタンパと前記ベース板との接合にあたっては、粘着剤，接着剤，両面テープの何れかにより一体積層することが好ましい。
【００１３】
平板状スタンパを、この平板状スタンパよりも面積および厚さの大きいベース板に搭載固定することにより、強度，厚さを増すことができ、不必要に型を厚く作製する必要が無くなるため、平板状スタンパの作製工程の短縮，材料コストの低減が可能となる。
そして、このベース板を製造装置に固定することにより、平板状スタンパを安定して固定保持することができる。
また、平板状スタンパの凹凸面よりも上に固定具が出ていなければ良いため、ベース板を製造装置に予め固定加工しておく本発明の手法が、直接平板状スタンパを固定する手法よりも容易に製造装置に搭載固定できる。
【００１４】
本発明の凹凸を有するシートの製造方法において、平板状スタンパとベース板の固定には、粘着剤，接着剤，両面粘着シートや粘着テープ等を用いることができる。
ベース板上の型が固定される部分全面に、粘着剤，接着剤，両面粘着シート，テープが用いられる必要は無く、平板状スタンパとベース板との接合箇所は部分的であっても良い。
また、適度な接着力の材料や再剥離性を有する材料，若しくは有機溶剤や水で容易に溶解する材料を適度な範囲で用いることにより、平板状スタンパの使用後、ベース板と分離し、ベース板の再使用も可能である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
ベース板としては、アルミ，鉄，ステンレス，真鍮等の金属板を用いることができる。
その厚さとして、平板状スタンパ使用時の強度確保のため、５ｍｍ以上の厚みがあることが望ましい。
また、凹凸成形を良好に行うため、厚みムラが±０．１ｍｍ以下で、かつ歪みの無い平滑な板であることが望ましい。
さらに、製造装置への固定のため、ベース板の４辺や、ねじの頭が出ないような穴を開ける等の加工を、凹凸を有する型との固定前に施しておくことにより、容易に装置に固定することが可能になる。
【００１６】
上記のようなベース板を製造装置に固定した上で、前記ベース板よりも面積が小さく、目的とする製造物の表面に有する凹凸形状の逆形状が成形面に形成されてなる平板状スタンパを前記ベース板に保持固定して、成形シートの製造準備をする。
【００１７】
成形シートの製造にあたっては、平板状スタンパの成形面と基材シートとの間に、反応により硬化する樹脂を供給した後、前記樹脂を反応硬化させた後、基材シートと前記樹脂の重合接着体を剥離することにより、目的とする凹凸形状が表面に形成された成形シートが得られる。
基材シートとしては、アクリル，塩化ビニル，ポリカーボネート等の樹脂基材が好適である。
【００１８】
【実施例】
以下、実施例について説明する。
＜実施例１＞
フレネルレンズ形状のレンズパターン（ピッチ０．１ｍｍ）の逆型を表面に有する縦横１ｍサイズの真鍮製金属型から、シリコンゴム・エポキシ樹脂を用いて、真空注型法により厚さ５ｍｍの複製型を作製した。
【００１９】
上記複製型を、厚さ１５ｍｍ，大きさ１．２ｍ角のステンレス板（ＪＩＳ  Ｇ４３０４  ＳＵＳ３０４−ＨＰ）の表面に、住友３Ｍ製両面粘着テープ（テープ番号４００）を用いて貼着固定し、成形型とした。
【００２０】
前記成形型の成形面にＵＶ硬化性樹脂（ウレタンアクリレート系樹脂）を塗布し、次いでレンズ基材（厚さ３．０ｍｍ，紫外線吸収剤を添加していない三菱レーヨン製透明アクリル板）をＵＶ硬化性樹脂の塗布面に積載し、加圧ロール対の間を速度１ｍ／ｍｉｎで通して樹脂を延伸した。
【００２１】
その後ＵＶ光源を用いて基材側から紫外線（ＵＶ）を照射し、ＵＶ硬化性樹脂を硬化し、成形型からレンズの成形された基材をＵＶ硬化性樹脂と複製型の間で剥離することにより、フレネルレンズシートを得た。
【００２２】
＜比較例１＞
実施例１において、厚さ５ｍｍのエポキシ樹脂による複製版をステンレス板に固定せず、そのまま同様の工程でレンズを作製しようと試みたところ、ロールでの加圧・樹脂の延伸時に、エポキシの複製版が割れた。
【００２３】
＜実施例２＞
実施例１と同様にエポキシ樹脂による複製型を作製し、エポキシ樹脂系接着剤セメダイン（株）製ＥＰ１６０を裏面に短冊状に塗布して、厚さ１５ｍｍ，大きさ１．２ｍ角のステンレス板（ＪＩＳ  Ｇ４３０４  ＳＵＳ３０４−ＨＰ）に固定し、成形型とした。
その成形型を成形装置に予めあけられた穴を用いて図６に示す状態で固定した。
【００２４】
成形型を成形装置に搭載した状態で、成形型の成形面にＵＶ硬化性樹脂（ウレタンアクリレート系樹脂）を塗布し、レンズ基材（厚さ１．０ｍｍ，紫外線吸収剤を添加していない帝人化成製ポリカーボネート板）をＵＶ硬化性樹脂の塗布面に積載し、加圧ロール対の間を速度１ｍ／ｍｉｎで通して樹脂を延伸した。
【００２５】
その後ＵＶ光源を用いて基材側から紫外線（ＵＶ）を照射し、ＵＶ硬化性樹脂を硬化し、成形型からレンズの成形された基材をＵＶ硬化性樹脂と複製型の間で剥離することにより、フレネルレンズシートを得た。
【００２６】
＜比較例２＞
実施例１において、厚さ５ｍｍのエポキシ樹脂による複製版をベース板となるステンレス板に固定せず、そのまま同様の装置でレンズを作製しようと固定のために図５に示す様な加工を試みたところ、その途中で割れてしまい、成形が不可能になってしまった。
【００２７】
【発明の効果】
本発明により、成形型の作製を短時間化かつ低コスト化しても、製造装置への搭載が簡便な構成で済み、耐強度が十分な製造方法が提供される。
【００２８】
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術による凹凸を有するシートの製造方法を示す説明図。
【図２】従来技術による凹凸を有するシートの製造方法を示す説明図。
【図３】本発明による凹凸を有するシートの製造方法を示す説明図。
【図４】本発明による凹凸を有するシートの製造方法を示す説明図。
【図５】本発明による凹凸を有するシートの製造方法を示す説明図。
【図６】本発明による凹凸を有するシートの製造方法を示す説明図。
【図７】凹凸を有するシートの製造装置の一例を示す説明図。
【符号の説明】
１…凹凸を有する型（金属型，樹脂型）
２…反応硬化性樹脂
３…基材
４，１３…加圧ロール
５，１４…ロール
６…ベース板
７…粘着材もしくは接着材
８…シート製造装置のステージ
９…ステージへの固定用ねじ
Ａ…成形型
１１…塗布ノズル
１２…基材積載装置
１５…光照射装置
１６…成形品剥離装置
１７…製品積載用昇降装置
１８…コンベアー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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