(57)【要約】【課題】焼結部品のサイジング方法は、サイジングプレスの作動方向の穴や外形の面仕上げには適しているが、部品の上面や下面の面仕上げは出来ない。研磨加工やラッピング加工は、仕上げ作業に多くの時間を要するために、作業能率が悪く仕上げ加工コストが嵩む欠点がある。【解決手段】超仕上げを施した工具５上に加工部品４を置いて、加工部品４を保持しながら工具５に加圧した状態で工具を往復運動させて、加工部品の面の仕上げを行う方法で、加工部品を保持する保持機構３と加圧する加圧機構１、及び工具を往復運動させる往復動機構２を組み合わせた装置で、工具の一往復の短時間で、焼結部品の面を精度よく仕上げることが出来る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
超仕上げを施した工具面と、加工部品の仕上げ面を接触させて、加圧機構と保持機構によって加工部品を保持すると共に、工具に加圧した状態で、工具を往復動機構で往復運動させ、工具を加工部品に摺動させて、焼結部品の面仕上げを行う加工方法及び装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車や機械の構成部品として用いる焼結部品の面を仕上げる加工方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
焼結部品の面仕上げを行う方法には、サイジング方法がある。これは、サイジングプレスを用いて、焼結部品を再び金型に入れて、圧縮することで所定の寸法を得るために行う作業である。この方法は、部品寸法を最終製品寸法より大きめに、（穴は小さめに）つくっておき、金型に押し込み型壁にこすりつけて精度を出す方式で、サイジングプレスの作動方向で金型の型壁にこすれる穴や外形の面仕上げが出来る。つまり、サイジングは、面仕上げが目的ではないが、圧縮行程で金型の型壁にこすりつけられる部分の面仕上げが出来るもので、圧縮だけを受ける面の面仕上げは出来ない。そこで、加工部品を９０度回して、サイジングプレスの作動方向に加工面を向け、スライド金型にセットし、ダイスに押し込み型壁にこすりつけて精度を出すサイジング装置に、次の特許文献がある。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１３００４号
【０００４】
焼結部品で矯正だけでは所望の寸法精度や仕上面あらさが得られない場合、切削加工、研磨加工やラッピング加工などの機械加工が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
以上に述べた従来の面仕上げ方法のなかで、切削加工は、寸法精度や仕上面あらさに限界がある。研磨加工やラッピング加工は、いずれも、仕上げ作業に多くの時間を要するために作業能率が悪く、仕上げ加工コストが嵩む欠点がある。
【０００６】
サイジング方法は、サイジングプレスの作動方向の穴や外形の面仕上げには適しているが、焼結部品の上面とか下面の面仕上げを行う事は出来ない。特許文献による方法は、焼結部品を９０度回転させてスライド金型にセットする必要がある。焼結部品は、粉末成形プレスから抜出された状態に再セットするのは容易であるが、９０度回して金型にセットするのは、取付けの作業性が悪く、量産の設備費は高くなり仕上げ加工コストが嵩む欠点がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明では、超仕上げを施した工具上に、加工部品（焼結部品）を置き保持しながら、加工部品を工具に加圧した状態で、工具又は加工部品を往復運動させて、加工部品の面仕上げを行う加工方法で、加工部品を加圧する加圧機構と加工部品を保持する保持機構、及び工具又は加工部品を往復運動させる往復動機構を組み合わせた装置で、金型は必要なく、工具の一往復の短時間で加工部品の面を仕上げることを特徴としている。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図１〜図３に基づいて説明する。
【０００９】
図１は、本発明の基本装置を概略的に示す正面図である。図２、図３は、面仕上げ方法の基本機構を示す斜視図である。
【００１０】
図においては、１は加圧機構で、加圧機構の一端は継ぎ手１３を介して、加圧ロッド１１に接続している。加圧ロッド１１には、保持機構３が結合している。加圧機構１は、フート８でベース７に固定されている。２は往復動機構で、一端は継ぎ手１４を介して往復動ロッド１２に結合している。往復動ロッド１２の他端は工具５に直結している。往復動機構２は、フート９によってベース７に固定されている。工具５は、ベース７に固定された工具ガイド６に案内されて、往復動機構２に連動して往復運動する。加工部品４は保持機構３の真下の位置で、工具５の上に配置されている。
【００１１】
本発明による面仕上げの方法は、図１に於いて、先ず、加工部品４を所定位置である加圧機構１の保持機構３の真下の工具５上に配置する。次に、加圧機構１の作動信号をＯＮにすると、加圧ロッド１１は、図の下方に移動して、保持機構３が加工部品４を保持すると共に、加工部品４を工具５に加圧する。次に、往復動機構２の作動信号をＯＮにすると、往復動ロッド１２は、図の左方に移動し、左方への移動が完了すると右方に移動して、元の状態に戻る。この時、往復動ロッド１２に結合された工具５は、往復運動して加工部品４の面を仕上げる。往復動機構２が作動を終わって元の状態に戻ると、加圧機構１は、往復動機構の戻ったと言う信号を受けて、加圧ロッド１１は図の上方に移動して、元の状態に戻り面仕上げ加工の工程が完了する。加工部品に作用する加圧力は加圧機構の作動力を変える事によって、適した加圧力を加える事が出来る。又、往復動機構の速度や作動力は、調整装置で最適値が選定出来る。
【００１２】
工具５の仕上げ面は、加工部品の仕上げ要求精度に応じて超仕上げを施す必要があり、例えば、加工部品の平面度が１０ミクロン以下の要求精度の場合、工具の平面度は１ミクロン程度に仕上ておく必要がある。
【００１３】
工具５の接触面には、図２に示す様なスライド方向に直角な溝１５を設けてもよい。
【００１４】
加圧力は、加工部品の材質や密度に因っても異なるが、仕上げ代が０．００２〜０．０２ミリメートル位の範囲で設定するのが適当である。
【００１５】
工具と加工部品の接触面に適当な潤滑油を供給すると、面仕上げの精度維持や工具の寿命の延長に効果がある。
【００１６】
仕上げ面の形状は、図２に示す様に平面でもよく、図３に示す様に凸面でもよく、凹面でもよい。要するに、工具のスライド方向に対して、一様な形状の部品に対しては面仕上げが可能である。
【００１７】
【発明の効果】
上述したように本発明による加工方法は、従来の研磨加工やラッピング加工に比較して、工具の一往復動の短時間で面仕上げ加工が出来て、加工時間を大幅に短縮出来、コストダウンが可能となる。又、サイジングプレスを用いたサイジング方法の様な加工部品を密封する為の金型は必要なく、加工部品の装置へのセットは容易で、作業性が良く、加工設備費の軽減が可能で、所望の面あらさや面精度の加工が出来て、実用上優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の基本装置を概略的に示す正面図
【図２】本発明の面仕上げ方法の基本機構を示す斜視図
【図３】本発明の面仕上げ方法の基本機構を示す斜視図
【符号の説明】
１  加圧機構
２  往復動機構
３  保持機構
４  加工部品
５  工具
６  工具ガイド
１１  加圧ロッド
１２  往復動ロッド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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