(57)【要約】【課題】本発明は、生産性が高く、強度・剛性、特に高温時の強度・剛性に優れたガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法およびその組成物を提供することを目的とする。【解決手段】ポリアミド樹脂と連続したガラス繊維からなるロービングを二軸のスクリュー式押出機により溶融混練することにより製造され、特定の溶融混練条件下で、該組成物中のガラス繊維長を制御することを特徴とするガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法およびその組成物。【選択図】  選択図なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリアミド樹脂と連続したガラス繊維を二軸押出機で溶融混練することにより製造されるポリアミド樹脂組成物の製造方法であって、該押出機中のポリアミド樹脂が溶融状態であり、かつ、バレル全長の０．５を含む下流の位置からガラス繊維を供給し、該ガラス繊維供給位置を超えて下流側に連続したガラス繊維を切断し、ガラス繊維長を制御するスクリューパーツを少なくとも１ヶ所以上有することを特徴とするガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【請求項２】
該ガラス繊維供給位置を、押出機全長の０．５０〜０．８５の位置とし、該スクリューパーツを該ガラス繊維供給位置より下流側０．０５〜０．１５の位置に少なくとも１ヶ所以上配置することを特徴とする請求項１に記載のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【請求項３】
該ガラス繊維長を制御するスクリューのブロック長Ｌ１とスクリュー径Ｄ１の比（Ｌ１／Ｄ１）が０．３〜１．５であることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【請求項４】
押出機内に供給される連続したガラス繊維が下記式（１）および（２）を満たすことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【数１】
2004351821.tif 000005
【請求項５】
該ポリアミド樹脂１００重量部に対して、該連続したガラス繊維を１０〜１７０重量部添加することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の方法によって得られたガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続したガラス繊維を押出機で溶融混練することにより得られるガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法に関する。更に詳しくは生産性が高く、強度・剛性、特に高温時の強度・剛性に優れたガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法およびその組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラス繊維強化ポリアミド樹脂は機械的特性および耐熱性に優れるという特徴を活かして様々な産業分野で利用されている。ポリアミド樹脂の強度を更に向上させる手段としてガラス繊維等の繊維状強化材を配合することが知られており、一般には、ポリアミド樹脂とチョップドストランド等の短繊維を押出機で混練する繊維強化ポリアミド樹脂の製造が行われている。しかしながら、この方法では押出機での混練中に繊維の折損が避けられないため、高温時の強度・剛性に優れた機械的強度等の要求に応えることはできないばかりか、射出成形時の流動性が高く、成形機のノズルからの樹脂漏れが多くなるという課題がある。
【０００３】
これに対し近年、配合される繊維状強化材が本来有する性能を充分に引き出すための方法として、ポリアミド樹脂の強化繊維を長くすることが検討されている。このような長繊維強化ポリアミド樹脂は、例えば、連続した強化繊維のロービングからストランドを引抜きながら樹脂を含浸するプルトルージョン法により、得られるものであり、上記短繊維強化ポリアミド樹脂と比較して高温下での機械的特性に優れているばかりでなく、成形時の成形機のノズルからの樹脂漏れも非常に少ない（例えば特許文献１参照。）。
【０００４】
しかしながら、このようなプルトルージョン法では、樹脂に含浸させながら連続した強化繊維のストランドを引抜いてペレタイジングするため、ペレット中の繊維長は長いが、生産性が悪く、かつ低粘度の樹脂でなければ繊維に十分含浸させることができないという欠点があるばかりか、成形品中の繊維の分散も不均一である。
また、開繊度合を制御して強化繊維を均一に分散させると共に、重量平均繊維長を長く保ったまま、混練作用によって特定の繊維長分布にする事によって、生産性、流動性、機械的性質や表面平滑性等を改善することが提案されている。しかし、この方法では、押出機のスクリュー及び／またはシリンダの内壁の一部に特殊な加工が必要であるため通常の押出機では製造が困難であるという問題点がある（例えば特許文献２参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特公昭５２−３９８５号公報
【特許文献２】
特開平０７−８０８３４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、生産性が高く、強度・剛性、特に高温時の強度・剛性に優れたガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ポリアミド樹脂と連続したガラス繊維からなるロービングを二軸のスクリュー式押出機により溶融混練することにより製造されるポリアミド樹脂組成物の製造方法であって、特定の溶融混練条件下で、該組成物中のガラス繊維長を制御することで、生産性が高く、強度・剛性、特に高温時の強度・剛性に優れたガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得ることが可能であることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳しく説明する。本発明に用いる押出機は、ポリアミド樹脂が溶融状態で、ガラス繊維を供給するという観点から、全バレル長Ｌとバレル径Ｄの比が（Ｌ／Ｄ）が３０以上、１２０以下である。更に好ましくは、３０以上、７０以下である。ここで言うポリアミド樹脂が溶融状態に到達した時点とは、当該ポリアミド樹脂をＤＳＣ（示差走査熱量計）を用いて昇温速度２０℃／分で測定したときの吸熱ピーク温度（融点）プラス２０℃の温度以上に溶融ポリアミド樹脂の温度が到達した時点を言う。なお、複数の混合ポリアミド樹脂を用いる場合は融点の最も高いポリアミド樹脂の融点プラス２０℃の温度以上に到達した時点を当該混合ポリアミド樹脂が溶融状態に到達したものとする。ポリアミド樹脂の溶融状態を達成できる方法に特に制限はないが、ポリアミド樹脂の劣化の影響が出ない範囲で、ガラス繊維の供給位置より上流側でのヒーター温度を高める方法や、ニーディングブロックにより剪断発熱させ溶融温度を高める方法が例示できる。
【０００９】
本発明に用いる押出機は、スクリュー構成の容易性、ガラス繊維の折損防止の観点から、二軸押出機を用いる。
本発明の連続したガラス繊維の供給位置は、ガラス繊維の折損を防止し、良好な機械的性質を得るという観点から、ポリアミド樹脂が溶融状態であり、かつバレル全長の０．５を含む下流側に設けた供給口より供給する必要がある。
さらにガラス繊維の供給位置は、ガラス繊維の折損を防止し、良好な機械的性質を得るという観点から押出機全長の０．５０〜０．８５の位置（最上流を０、最下流を１と定義する。）が好ましく、より好ましくは０．５０〜０．７５の位置であり、さらに好ましくは、０．５０〜０．７０の位置である。
【００１０】
本発明のガラス繊維を供給する方法は、連続したガラス繊維のロービングを、ガラス繊維供給管を通じて、スクリューフライトとシリンダ間のせん断力によって押出機に巻き込むものである。なお、ガラス繊維供給管とはガラス繊維のストランドを円滑に押出機内に供給するための管であって、押出機内に供給される前に複数のストランドが絡み合うのを防ぐことを目的とするものである。特に管の材質は限定されるものではない。
【００１１】
本発明の押出機のスクリュー構成において、連続したガラス繊維を開繊し、当該樹脂組成物中のガラス繊維を分散させ、良好な機械的性質を得るという観点から、ガラス繊維供給位置より下流側に連続したガラス繊維を切断し、ガラス繊維長を制御するスクリューパーツを少なくとも１ヶ所以上有することが必要である。ここでガラス繊維長を制御するスクリューパーツとは、具体的には押出機中に巻き込まれて、スクリューに巻き付きながら前進してきた連続したガラス繊維をスクリューパーツ同士が噛み合う事によって、スクリューの回転数に応じて一定間隔でガラス繊維を切断し、当該組成物中の繊維長を制御することを特徴とする。
【００１２】
ガラス繊維長を制御するスクリューのブロック長Ｌ１とスクリュー径Ｄ１の比（Ｌ１／Ｄ１）は連続したガラス繊維を開繊し、当該樹脂組成物中のガラス繊維を分散させるという観点から、０．３以上であり、過大なガラス繊維の折損を防止するという観点から、１．５以下である。ここでスクリューのブロック長Ｌ１とはガラス繊維長を制御するスクリューパーツ長の総計を意味し、Ｌ１／Ｄ１が０．３〜１．５の範囲であれば、ガラス繊維長を制御するスクリューは全てを１ヶ所に設けても良いし、２ヶ所以上の分かれた位置に設けても良い。また、ガラス繊維長を制御するスクリューパーツの位置は、ガラス繊維の供給口を超えて下流であれば、その位置に特に制限はないが、ガラス繊維を組成物中に均一に分散させるという観点からガラス繊維の供給位置より下流側０．０５〜０．１５の位置に少なくとも１ヶ所以上配置することが好ましく、０．０５〜０．１０の位置に少なくとも１ヶ所以上配置することがより好ましい。
【００１３】
ガラス繊維の供給位置より下流側のガラス繊維長を制御するスクリュー以外のスクリュー構成に関しては、特に制限はないが、過大な剪断力がガラス繊維に加わり、ガラス繊維長を制御するスクリュー以外の部分でのガラス繊維の折損が過大とならないよう配慮することが好ましい。また、ガラス繊維供給位置より上流側のスクリュー構成に関しては、ポリアミド樹脂を可塑化するのに充分な剪断力が与えられれば、特に制限はないが、通常ガラス繊維供給位置より上流側に、１ヶ所以上の逆方向ネジスクリューを設ける方法が好ましい。
【００１４】
本発明において押出機内に供給される連続したガラス繊維は下記式（１）および式（２）を満たすことが必要である。
５≦Ｎ／Ｖ≦１００  式（１）
Ｖ＝π×Ｄ×Ｒ  式（２）
ここでＮは押出機内に供給される連続したガラス繊維のモノフィラメントの数（本）、Ｖは押出機のスクリュー周速（ｃｍ／ｍｉｎ）、Ｄはスクリュー径（ｃｍ）、Ｒはスクリュー回転数（ｒｐｍ）を意味する。）
式（１）の値は生産性とガラス繊維の折損の観点から５以上であり、ガラス繊維長を制御するスクリューの効果と樹脂と繊維の界面の接着性の観点から１００以下であり、更に２０以上８０以下が好ましい。
【００１５】
本発明に係わるポリアミド樹脂は特に限定されるものではないが、例えば、ε−カプロラクタム、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ヘキサメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、メタキシリレンジアミン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン等のナイロン形成性モノマーを適宜組み合わせて得られるホモポリマー単独、共重合体単独、ホモポリマー同士の混合物、共重合体同士の混合物、共重合体とホモポリマーの混合物等を用いることができる。
【００１６】
このようなポリアミド樹脂の具体例としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロンＭＸＤ６、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸を重合してなるナイロン（ナイロン６Ｉ）、イソフタル酸とビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタンを重合してなるナイロン（ナイロンＰＡＣＭＩ）などのホモポリマー、アジピン酸とイソフタル酸とへキサメチレンジアミンを重合してなるナイロン（ナイロン６６／６Ｉ共重合体）、アジピン酸とイソフタル酸とへキサメチレンジアミン、ε−カプロラクタムを重合してなるナイロン（ナイロン６６／６Ｉ／６共重合体）アジピン酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンを重合してなるナイロン（ナイロン６６／６Ｔ共重合体）が挙げられる。
【００１７】
また、イソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンを重合してなるナイロン（ナイロン６Ｉ／６Ｔ共重合体）、テレフタル酸と２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンと２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンを重合してなるナイロン（ナイロンＴＭＤＴ共重合体）、イソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタンを重合してなる共重合ナイロン、およびイソフタル酸とテレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタンを重合してなる共重合ナイロンとナイロン６の混合物、ＭＸＤ６ナイロンとナイロン６６の混合物等が挙げられる。
【００１８】
該ポリアミド樹脂には、必要に応じ本発明の目的を損なわない範囲に於いて通常のポリアミド樹脂に添加される酸化防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光劣化防止剤、可塑剤、滑剤、離型剤、核剤、難燃剤、着色顔料、染料等を添加することもできるし、他の熱可塑性樹脂をブレンドしても良い。
本発明のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物におけるガラス繊維の配合量はポリアミド樹脂１００重量部に対して、ガラス繊維は機械的性質の面から１０重量部以上、繊維の折損等の点から１７０重量部以下が好ましく、２０〜１５０重量部がより好ましい。
また、本発明に用いるガラス繊維はポリアミド樹脂の補強剤として用いる連続した単繊維を集束したロービングであれば特に限定されるものではない。
【００１９】
ガラス繊維はポリアミド樹脂用の集束剤（これはいわゆるサイジングを目的とした集束成分とポリアミド樹脂との接着性を目的とした表面処理成分を含む）で表面処理されているものを用いることができる。集束剤の構成成分は特に限定されるものではないが、無水マレイン酸と不飽和単量体との共重合体とアミノ基含有シランカップリング剤を主たる構成成分とするものが機械的特性向上の観点から最も好ましい。ここで集束剤はガラスを繊維状に加工する工程、あるいは加工された後の工程でガラス繊維表面に付着させて用いるが、これを乾燥させると、上記共重合体とカップリング剤からなる被膜がガラス繊維表面に形成される。この時の集束剤の乾燥後の最終付着量はガラス繊維１００重量部当たりガラス繊維の集束性の点から０．１重量部以上であり、ガラス繊維の操作性の点から２．０重量部の範囲にあることが好ましい。より好ましい集束剤の付着量はガラス繊維１００重量部当たり０．２〜１．０重量部の範囲である。ここで、集束剤付着量とはガラス繊維の６０分間の灼熱後の強熱減量として計測されるものでありＪＩＳ  Ｒ３４２０に準拠して求められる。
【００２０】
また、ガラス繊維の平均繊維直径は特に限定されるものではなく、集束性の観点から５μｍ以上で、機械的性質の向上の観点から２０μｍ以下が好ましく、更に平均繊維直径８〜１７μｍが組成物の機械的性質向上の観点から好ましい。ガラス繊維の集束本数においても特に限定されるものではないが、繊維モノフィラメントを１０００〜１００００本集束したストランドがハンドリングの点から好ましい。また、ポリアミド中に含有されるガラス繊維の直径はポリアミドと混合する以前の状態のガラス繊維原料の直径とほぼ等しい。
【００２１】
【実施例】
以下の実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。なお、実施例及び比較例に用いた原材料及び測定方法を以下に示す。
〔原材料〕
［１］ポリアミド樹脂
ＰＡ−１：ポリアミド６６、旭化成（株）製  レオナ１３００−００１
［２］ガラス繊維
ＧＦ−１：日本電気硝子（株）製、ガラス繊維束（ロービング）、ガラス繊維平均直径１３μｍ、１ロービング当たりの繊維モノフィラメント数４０００本、集束剤主要成分［スチレン−無水マレイン酸共重合体、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン］、集束剤付着量０．６重量％
ＧＦ−２：日本電気硝子（株）製、チョップドストランド、ガラス繊維平均直径１３μｍ、ガラス繊維平均長さ６ｍｍ、集束剤主要成分［スチレン−無水マレイン酸共重合体、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン］、集束剤付着量０．６重量
【００２２】
ＧＦ−３：日本電気硝子（株）製、ガラス繊維束（ロービング）、ガラス繊維平均繊維直径１０μｍ、１ロービング当たりの繊維モノフィラメント数４０００本、集束剤主要成分［ブタジエン−無水マレイン酸共重合体、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン］、集束剤付着量０．４重量％
ＧＦ−４：日本電気硝子（株）製、チョップドストランド、ガラス繊維平均繊維直径１０μｍ、ガラス繊維平均長さ３ｍｍ、集束剤主要成分［ブタジエン−無水マレイン酸共重合体、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン］、集束剤付着量０．４重量％
【００２３】
〔試験片の作成〕
曲げ試験片の作成
射出成形機（日精樹脂工業（株）社製：ＦＮ３０００）を用い、金型温度８０℃で、ＩＳＯ  ３１６７に準じた多目的試験片Ａ形を成形し、曲げ試験片に機械加工した。
【００２４】
［測定方法］
（１）曲げ弾性率、曲げ強度
２３℃における曲げ試験は、ＩＳＯ  １７８に準じて、試験片をオートグラフ（（株）島津製作所社製：ＡＧ−５０００Ｄ形）で、周囲温度２３℃、クロスヘッドスピード５ｍｍ／ｍｉｎ、スパン６４ｍｍの条件下で測定を行った。
１５０℃における曲げ試験は、ＩＳＯ  １７８に準じて、試験片をオートグラフ（（株）島津製作所社製：ＡＧ−５０００Ｄ形）で、周囲温度１５０℃、クロスヘッドスピード５ｍｍ／ｍｉｎ、スパン６４ｍｍの条件下で測定を行った。
【００２５】
【実施例１】
押出機として、２軸押出機ＺＳＫ４０ＭＣ（ＷＥＲＮＥＲ＆ＰＦＬＥＩＤＥＲＥＲ製）（Ｌ／Ｄ＝４８）を用いた。ポリアミド樹脂ＰＡ−１を最上流供給口より定重量式フィーダーを用い４０ｋｇ／ｈｒで供給し、ロービング数２０ケの連続したガラス繊維ＧＦ−１を、ガラス繊維供給管を通じて、押出機全長の０．６０の位置（最上流を０、最下流を１としたとき）より、２０ｋｇ／ｈｒで溶融したポリアミド樹脂中に供給し、紡口より押し出されたストランドを冷却後、長さ８ｍｍ、直径５ｍｍのペレット状に切断、乾燥して、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得た。なお、バレル温度は２９５℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、吐出量は６０ｋｇ／ｈｒである。また、スクリュー構成は、ポリアミド樹脂の可塑化のため、ガラス繊維供給位置より上流にＬ１／Ｄ１＝０．４５の逆方向ネジを設け、押出機全長の０．７０の位置にＬ１／Ｄ１＝０．４５のガラス繊維長を制御するスクリューパーツを１ヶ所設けた他は、順ネジのみで構成した。得られた樹脂組成物を上述の方法でシリンダ温度２９０℃の条件で成形し、諸特性を評価した。その結果を表１に示す。比較例１、２に比べ、２３℃及び１５０℃の曲げ強度、曲げ弾性率に優れる。
【００２６】
【実施例２】
連続したガラス繊維をＧＦ−３とし、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様の方法で、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得て、諸特性を評価した。その結果を表１に示す。比較例３に比べ、２３℃及び１５０℃の曲げ強度、曲げ弾性率に優れる。
【００２７】
【実施例３】
Ｌ１／Ｄ１＝０．９０であるガラス繊維長を制御するスクリューパーツを押出機全長の０．７０、０．９０の２ヶ所に設けた以外は、実施例１と同様の方法で、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得て、諸特性を評価した。その結果を表２に示す。実施例１に比べ、機械的特性がやや劣位にあるが、概ね良好な組成物が得られた。
【００２８】
【実施例４】
連続したガラス繊維をＧＦ−３、ロービング数を４０ケ、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとした以外は、実施例１と同様の方法で、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得て、諸特性を評価した。その結果を表３に示す。実施例２に比べても、機械的特性がやや良好な組成物が得られた。
【００２９】
【比較例１】
押出機として、２軸押出機ＴＥＭ３５ＢＳ（東芝機械（株）製）（Ｌ／Ｄ＝４７）を用いた。ポリアミド樹脂ＰＡ−１を最上流供給口より定重量式フィーダーを用い３４ｋｇ／ｈｒで供給し、ガラス繊維ＧＦ−２は、押出機全長の０．６０の位置（最上流を０、最下流を１としたとき）より、定重量式フィーダーを用い１７ｋｇ／ｈｒで溶融したポリアミド樹脂中にサイドフィードした。紡口より押し出されたストランドを冷却後、長さ３ｍｍ、直径２ｍｍのペレット状に切断、乾燥して、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得た。なお、バレル温度は２９５℃、スクリュー回転数３００ｒｐｍ、吐出量は５１ｋｇ／ｈｒである。また、スクリュー構成は、ポリアミド樹脂の可塑化のため、ガラス繊維供給位置より上流にＬ１／Ｄ１＝０．８０の逆方向ネジを設け、ガラス繊維分散のため、ガラス繊維供給位置より下流にＬ１／Ｄ１＝０．８０の逆方向ネジを１ヶ所設けた他は、順ネジのみで構成した。得られた樹脂組成物を上述の方法でシリンダ温度２９０℃の条件で成形し、評価した。その結果を表１に示す。実施例１に比べ、得られた樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均長さが短く、２３℃及び１５０℃の曲げ強度、曲げ弾性率が低い。
【００３０】
【比較例２】
ポリアミド樹脂ＰＡ−１とロービング数２ケの連続したガラス繊維ＧＦ−１を用いて、２９５℃のポリアミド樹脂コーティングダイを通過させることで、プルトルージョン法によりガラス繊維量６０重量％で、長さ８ｍｍ、直径３ｍｍのペレット状のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得た。なお、プルトルージョン法による生産量は１０ｋｇ／ｈｒであった。得られた樹脂組成物は表１の組成になるようにポリアミド樹脂ペレットＰＡ−１で希釈した後、上述の方法でシリンダ温度２９０℃の条件で成形し、諸特性を評価した。その結果を表１に示す。実施例１に比べ、得られた樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均長さが長いにもかかわらず、生産性が著しく低く、２３℃の曲げ強度、曲げ弾性率が低い。
【００３１】
【比較例３】
連続したガラス繊維をＧＦ−４とした以外は、比較例１と同様の方法で、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得て、諸特性を評価した。その結果を表１に示す。実施例２に比べ、得られた樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均長さが短く、機械的特性が低い。
【００３２】
【比較例４】
連続したガラス繊維の供給位置を押出機全長の０．４０の位置（最上流を０、最下流を１としたとき）とした以外は、実施例１と同様の方法で、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得て、諸特性を評価した。その結果を表２に示す。実施例１または３に比べ、得られた樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均長さが短く、機械的特性が低い。
【００３３】
【比較例５】
ガラス繊維供給位置より下流に設けるガラス繊維長を制御するスクリューパーツを取り除いた以外は、実施例１と同様の方法で製造を行ったが、ガラス繊維が充分切断されず、ダイ詰まりが発生して、樹脂組成物を得ることができなかった。結果を表２に示す。
【００３４】
【比較例６】
Ｌ１／Ｄ１＝１．８０であるガラス繊維長を制御するスクリューパーツを押出機全長の０．７０、０．７５、０．８５、０．９０の４ヶ所に設けた以外は、実施例１と同様の方法で、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得て、諸特性を評価した。その結果を表２に示す。実施例１または３に比べ、得られた樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均長さが短く、機械的特性が低い。
【００３５】
【比較例７】
ポリアミド樹脂を２６ｋｇ／ｈｒ、連続したガラス繊維を１３ｋｇ／ｈｒで供給し、ロービング数を５ケ、スクリュー回転数を４００ｒｐｍとした以外は、実施例２と同様の方法で、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得て、諸特性を評価した。その結果を表３に示す。実施例２または４に比べ、得られた樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均長さが短く、機械的特性が低い。
【００３６】
【比較例８】
ロービング数を４０ケ、スクリュー回転数を１００ｒｐｍとした以外は、実施例２と同様の方法で、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得て、諸特性を評価した。その結果を表３に示す。実施例２または４に比べ、得られた樹脂組成物中のガラス繊維の分散性が目視で観察できるほど著しく悪いため、樹脂組成物中のガラス繊維の重量平均長さが長いにもかかわらず、２３℃の曲げ強度、曲げ弾性率が低い。
【００３７】
【表１】
2004351821.tif 000002
【００３８】
【表２】
2004351821.tif 000003
【００３９】
【表３】
2004351821.tif 000004
【００４０】
【発明の効果】
本発明のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法は、特定の溶融混練条件下で、該組成物中のガラス繊維長を制御させることによって、高い生産性で、強度・剛性、特に高温時の強度・剛性に優れたガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得ることができる。