(57)【要約】【課題】製造時に複合粉体が崩壊することなく安定に存在し、少量の配合で複合粉体の効果を充分に発揮する、複合粉体を含有する化粧料を提供する。【解決手段】板状粉体の表面を微粒子粉体で被覆した複合粉体に、さらに透明皮膜形成剤を被覆した複合粉体を化粧料に配合することにより、製造過程における物理的刺激により微粒子粉体が剥がれ落ちず安定に存在し、少量の配合で複合粉体の効果を充分に発揮することができる。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状粉体の表面を、微粒子粉体で被覆した後、透明皮膜形成剤を被覆して得られる複合粉体を含有する、化粧料。
【請求項２】
透明皮膜形成剤が、アクリル−シリコーン系グラフト共重合体、トリメチルシロキシケイ酸から選択される１種又は２種である、請求項１に記載の化粧料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製造時に複合粉体が崩壊することなく安定に存在し、少量の配合で複合粉体の効果を充分に発揮する、複合粉粉体を含有する化粧料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、特にメイクアップ化粧料においては、皮膚のしみやそばかす等を見えにくくし、皮膚色を整えるため、隠蔽力の高い顔料、すなわち屈折率の大きな顔料や着色力の高い顔料、たとえば二酸化チタン，ベンガラ，黄酸化鉄，有機色素等が配合されてきた。
【０００３】
しかし、上記のような隠蔽力の高い顔料を多く配合した化粧料は、皮膚に塗布した場合に厚化粧感を呈し、自然な仕上がりが得られないという欠点を有する。
【０００４】
一方、透明感のある自然な仕上がりを得るため、従来よりタルク，カオリン，雲母，マイカ等の屈折率の小さな体質顔料が化粧料に配合されてきた。ところが、かかる体質顔料を多量に配合した場合、皮膚に塗布した際に外観上てかてかしたり、不自然な光沢の得られる傾向がみられる。それ故、これら体質顔料の表面を無機ケイ酸化合物で被覆したり（特許文献１参照）、アクリル樹脂で被覆する（特許文献２参照）、屈折率１．６０〜３．００の粉体を屈折率１．００〜３．００の有機ポリマーで被覆して成る複合粉体を配合した化粧料（特許文献３参照）、板状粉体の表面を平均粒子径が２８０〜３８０ｎｍ、屈折率が１．４５〜１．５３である有機球状粉体で被覆して成る複合粉体を配合した化粧料（特許文献４参照）等の処理を行って化粧料に配合し、透明感と自然な仕上がりを得る試みがなされてきた。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭６０−２２８４０６号公報
【特許文献２】
特開昭６１−６９７０８号公報
【特許文献３】
特開平４−５２１７号公報
【特許文献４】
特開平９−１２４３０号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記板状粉体の表面に粉体を被覆した複合粒子は、表面に被覆した微粒子粉体が、物理的刺激などによって剥れ落ちてしまい、複合化した効果を十分に発揮できない、という問題点があった。そこで本発明においては、製造時に複合粉体が崩壊することなく安定に存在し、少量の配合で複合粉体の効果を充分に発揮する、複合粉体を含有する化粧料を提供することを目的とした。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
先に述べた課題を解決するべく種々検討したところ、板状粉体の表面を微粒子粉体で被覆した複合粉体に、さらに透明皮膜形成剤を被覆した複合粉体を化粧料に配合することにより、製造過程における物理的刺激により微粒子粉体が剥がれ落ちず安定に存在し、少量の配合で複合粉体の効果を充分に発揮することができることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の化粧料を、その好ましい実施形態に基づき説明する。
【０００９】
本発明で用いる板状粉体は、特に限定されず、無機粉体類、有機粉体類、金属粉体類類等が挙げられる。具体的には、天然雲母、天然金雲母、合成雲母、合成金雲母、フッ素四ケイ素雲母、焼成雲母、タルク、カオリン、ケイ酸アルミニウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、窒化ホウ素、オキシ塩化ビスマス、ラウロイルリジン等が挙げられ、これらから選択される一種を単独で、又は二種以上を併用して用いることができる。
【００１０】
上記板状粉体に被覆する微粒子粉体としては、平均粒子径が１．０μｍ以下の粒状もしくは球状の粉体であれば特に限定されず、１種を単独で、若しくは２種以上を併用して用いる。具体的には、酸化チタン，酸化ケイ素，酸化亜鉛，酸化アルミニウム，オキシ塩化ビスマス，炭酸カルシウム，ケイ酸，硫酸バリウム等の無機粉体、ナイロン，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレン，ポリウレタン，ポリメタクリル酸メチル，ポリ酢酸ビニル，メタクリル酸の共重合体等の有機粉体を例示することができる。
【００１１】
板状粉体表面への微粒子粉体の被覆処理方法は、特に種類を問わない。具体的には、板状粉体の表面で微粒子粉体を析出させる方法、メカノケミカル法により被覆する方法などが例示される。表面被覆のための微粒子粉体処理量としては、母体となる板状粉体の重量に対して、１〜６０重量％が適当である。１重量％以下では、表面を被覆することによる効果が発揮できない。６０重量％を超えると、板状粉体の表面で微粒子粉体が凝集体を形成し、好ましくない。
【００１２】
本発明においては、板状粉体の表面を微粒子粉体で被覆した複合粉体にさらに透明皮膜形成剤を被覆する。透明皮膜形成剤としては、透明かつ皮膜形成能を有するものであれば特に限定されないが、化粧料に配合した際の化粧持ちへの影響を考慮すると、アクリル−シリコーン系グラフト共重合体、トリメチルシロキシケイ酸から選択される１種又は２種を用いることが好ましい。
【００１３】
本発明に使用する、アクリル−シリコーン系グラフト共重合体は、分子鎖の片末端にラジカル重合性基を有するオルガノポリシロキサン化合物と、アクリレート及び／又はメタクリレートを主体とするラジカル重合性モノマーとのラジカル重合体で、特開平２−２５４１１号公報、特開平２−１３２１４１号公報等に記載されているものが例示される。例えば、分子鎖の片末端にラジカル重合性を有するオルガノポリシロキサン化合物は、次の一般式（１）で表されるものが挙げられる。
【００１４】
【化１】
2004352656.tif 000002
【００１５】
Ｒ１  ：メチル基又は水素原子
Ｒ２  ：場合によりエーテル結合１個又は２個で遮断されている直鎖状又は分岐状の炭素鎖を有する炭素原子１〜１０個の２価の飽和炭化水素基
Ｒ３  ：メチル基又はブチル基
ｎ：３〜３００
【００１６】
一方、アクリレート及び／又はメタクリレートを主体とするラジカル重合性モノマーはラジカル重合性不飽和結合を分子中に１個有する化合物を意味し、使用されるアクリレート及び／又はメタクリレートとしては、メチルアクリレート，エチルアクリレート，ｎ−ブチルアクリレート，２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレート、メチルメタクリレート，エチルメタクリレート，ｎ−ブチルメタクリレート，２−エチルヘキシルメタクリレート等のアルキルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート，２−ヒドロキシプロピルアクリレート等のヒドロキシアルキルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート，２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等のヒドロキシアルキルメタクリレート、フルオロ炭素鎖１〜１０のパーフルオロアルキルアクリレート、フルオロ炭素鎖１〜１０のパーフルオロアルキルメタクリレートを例示することができる。また、本発明におけるアクリレート及び／又はメタクリレートを主体とするラジカル重合性モノマーにおいて、上記したアクリレート及び／又はメタクリレート以外に必要に応じて種々の重合性モノマー化合物を使用することができる。これらの化合物としては、スチレン，置換スチレン，酢酸ビニル，無水マレイン酸，マレイン酸エステル，フマル酸エステル，塩化ビニル，塩化ビニリデン，エチレン，プロピレン，ブタジエン，アクリロニトリル，フッ化オレフィン，Ｎ−ビニルピロリドン等を例示することができる。
【００１７】
一般式（１）で示される、分子鎖の片末端にラジカル重合性基を有するジメチルポリシロキサン化合物（Ｃ）とアクリレート及び／又はメタクリレートを主体とするラジカル共重合性モノマー（Ｄ）との共重合は、重合比率（Ｃ）／（Ｄ）：１／１９〜２／１の範囲内で、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、アゾビスイソブチロニトリル等の通常のラジカル重合開始剤の存在下で行われ、溶液重合法、乳化重合法、懸濁重合法、バルク重合法のいずれの方法の適用も可能である。市販品としては、例えば、ＫＰ５４１、ＫＰ５４３、ＫＰ５４５、ＫＰ５６１、ＫＰ５６２、ＫＰ５７１（いずれも信越化学工業社製）等が挙げられる。
【００１８】
本発明で粉体の表面処理に用いられるトリメチルシロキシケイ酸は、下記の一般式（２）
［（ＣＨ３）３ＳｉＯ１／２］ｘ・［ＳｉＯ２］ｙ      （２）
（式中ｘは１〜３，ｙは０．５〜８）であらわされる。市販品としては，例えばＤＣ５９３，ＢＹ１１−０１８，ＢＹ１１−０２２，ＢＹ１１−０１５（以上東レ・ダウコーニング社製）、ＴＳＦ４６００（東芝シリコーン社製）ＫＦ７３１２Ｆ，ＫＦ７３１２Ｊ，ＫＦ７３１２Ｋ，ＫＦ９００１，ＫＦ９００２，ＫＦ９００５（信越化学工業社製）等が例示される。
【００１９】
本発明においては，上述の透明皮膜形成剤を複合粉体に被覆する。被覆方法としては，均一に被覆するために、透明皮膜形成剤を溶媒に溶解し複合粉体と混合後、溶媒を除去する方法が最も好ましい。また透明皮膜形成剤の処理量は、複合粉体１００重量部に対して０．３〜１０重量部が好ましい。０．３重量部以下では微粒子粉体が剥離しやすくなる。１０重量部以上被覆しても、固着効果に変化は認められない。
【００２０】
上述の複合粉体はそのまま用いてもよいが、表面を金属石鹸処理，シリコーン処理，ジアルキルリン酸処理，パーフルオロアルキル基含有化合物処理，アシル化アミノ酸処理を組あわせて用いてもよい。
【００２１】
本発明の化粧料は、上述の複合粉体を含有する。かかる複合粉体は、１種を単独で、若しくは２種以上を混合して用いても良い。なお、本発明において複合粉体の配合量は、０．０１重量以上で目的に応じた量が配合できるが、一般に０．０〜１００重量％、好ましくは０．１〜１００重量％である。
【００２２】
本発明においては、上記の複合粉体をそのまま、若しくは他の成分とともに混合し、化粧料とする。かかる化粧料としては、リキッドファンデーション，油性パウダーファンデーション，パウダータイプ若しくはツーウェイタイプのケーキ型ファンデーション，スティックファンデーション，フェイスパウダー，口紅，ほほ紅，アイシャドウ，アイブロウ，マスカラなどのメイクアップ化粧料をはじめとして、そのほかボディパウダー，日焼け止めクリーム，日焼け止め乳液，カーマインローション，美白パウダー，化粧下地，乳液，化粧水等が例示される。
【００２３】
【実施例】
さらに実施例により，本発明の特徴について詳細に説明する。
【００２４】
［粉体例１］
マイカ６５重量部の表面にナイロン末３０重量部をメカノケミカル法にて被覆処理する。５０％トリメチルシロキシケイ酸／オクタメチルシクロテトラシロキサン溶液（信越化学工業社製商品名ＫＦ９００１）１０重量部、オクタメチルシクロテトラシロキサン３００重量部を均一に混合し、１１０℃で１２時間乾燥させて、粉体例１を得た。
【００２５】
［粉体例２］
マイカ１６５重量部の表面にポリメチルメタクリル酸（平均粒径３００ｎｍ）１３２重量部をメカのケミカル法にて被覆処理する。３０％（アクリル酸アルキル／ジメチコン）コポリマー／オクタメチルシクロテトラシロキサン溶液（信越化学工業社製商品名ＫＦ５４５）１０重量部、オクタメチルシクロテトラシロキサン１０００重量部を均一に混合し、１１０℃で１２時間乾燥させて、粉体例２を得た。
【００２６】
［粉体例３］
マイカ１６５重量部の表面にポリメチルメタクリル酸（平均粒径１５０ｎｍ）１３２重量部をメカのケミカル法にて被覆処理する。３０％（アクリル酸アルキル／ジメチコン）コポリマー／オクタメチルシクロテトラシロキサン溶液（信越化学工業社製商品名ＫＦ５４５）１０重量部、オクタメチルシクロテトラシロキサン１０００重量部を均一に混合し、１１０℃で１２時間乾燥させて、粉体例３を得た。
【００２７】
［粉体例４］
市販のシリカ被覆マイカ（触媒化成製商品名ベルベットベール６２０）９７重量部と、３０％（アクリル酸アルキル／ジメチコン）コポリマー／オクタメチルシクロテトラシロキサン溶液（信越化学工業社製商品名ＫＦ５４５）１０重量部、オクタメチルシクロテトラシロキサン３００重量部を均一に混合し、１１０℃で１２時間乾燥させて、粉体例４を得た。
【００２８】
［比較粉体例１〜４］
上述の粉体例１〜４において、透明皮膜形成剤であるアクリル−シリコーン系グラフト共重合体若しくはトリメチルシロキシケイ酸被覆処理をしていない粉体を調製し、比較粉体例１〜４とした。
【００２９】
［破砕処理試験］
粉体例１〜粉体例４及び比較粉体例１〜４を用いて、製造工程による被覆微粒子の剥がれ落ちの有無を検討した。試験は、粉体例１〜粉体例４，比較粉体例１〜４をそれぞれ２０分間高速ブレンダーで破砕処理し、処理前後の粉体を電子顕微鏡で観察した。その結果、比較粉体例においては、被覆粒子がほとんど剥離しているのに対し、本願発明の粉体例においては被覆微粒子が殆ど剥離していないことが確認された。
【００３０】
次に、本願発明の粉体例を配合した化粧料に関する実施例を示す。
【００３１】
［実施例１〜実施例４，比較例１〜４］  粉おしろい
（１）タルク                                            ６６．０（重量％）
（２）セリサイト                                        １７．０
（３）ステアリン酸マグネシウム                            ２．０
（４）表１に示した粉体                                  １０．０
（５）スクワラン                                          ５．０
製法：（１）〜（４）の成分をアトマイザーで混合粉砕し、高速ブレンダーに投入する。（５）を添加して３分間混練する。再度アトマイザーで粉砕，均質化した後、篩過して金皿にプレス成型する。
【００３２】
【表１】
2004352656.tif 000003
【００３３】
実施例１〜４とそれに対応する比較例１〜４をそれぞれ肌に塗布し，使用感及び外観を比較した。結果を以下に示す。
（１）  比較例１は、実施例１よりマイカによるものと思われるぎらつきが目立ち、ナイロン末特有のキシミ感のある使用感であった。
（２）  実施例２，３においては、ポリメタクリル酸メチル被覆雲母による干渉色が観察されたが、比較例２，３では干渉色は観察されなかった。
（３）  実施例４では、シリカ被覆雲母によるベルベットのような外観色が認められたが、比較例４では認められなかった。
【００３４】
上記の通り、透明皮膜形成剤で被覆していない比較粉体例を配合した比較例においては、複合粉体による効果が減少し、複合粉体が崩壊していることが示された。
【００３５】
その他の実施例を示す。
【００３６】
2004352656.tif 000004
製法：（１）〜（５）の成分をアトマイザーで混合粉砕し、高速ブレンダーに投入する。（６）〜（１０）を添加して３分間混練する。再度アトマイザーで粉砕，均質化した後、篩過して金皿にプレス成型する。
【００３７】
2004352656.tif 000005
製法：（１）〜（１３）の成分をアトマイザーで混合粉砕し、高速ブレンダーに投入する。（１４）〜（２２）を添加して３分間混練する。再度アトマイザーで粉砕，均質化した後、篩過して金皿にプレス成型する。
【００３８】
2004352656.tif 000006
製法：（１）〜（６）の成分をアトマイザーで混合粉砕し、高速ブレンダーに投入する。（７）〜（９）を添加して３分間混練する。再度アトマイザーで粉砕，均質化した後、篩過して金皿にプレス成型する。
【００３９】
2004352656.tif 000007
製法：（１）〜（４）の成分を高速ブレンダーに投入し３分間混練後、アトマイザーで粉砕，均質化した後、篩過して金皿にプレス成型する。
【００４０】
2004352656.tif 000008
製法：（１）〜（６）の成分をアトマイザーで混合粉砕し、高速ブレンダーに投入する。（７）〜（１０）を添加して３分間混練する。再度アトマイザーで粉砕，均質化した後、篩過して金皿にプレス成型する。
【００４１】
2004352656.tif 000009
製法：（１３）〜（１８）の粉体を混合後、アトマイザーで混合粉砕する。（１１）を７０℃に加熱し、（８）を加えてよく膨潤させ、これにあらかじめ（７）を（９）に分散させたものを加え、さらに（１０）を添加し、溶解させる。（１）〜（６）の油相は混合し、加熱融解して８０℃とする。前記粉体を水相に撹拌しながら加え、コロイドミルを通して７５℃とし、前記油相を撹拌しながら加えて乳化し、冷却後４０℃にて（１２）を添加する。
【００４２】
2004352656.tif 000010
製法：（１）〜（７）の成分を混合均一化した後、アトマイザーで混合粉砕する。（８）〜（１６）の成分を加熱，融解，均一化して加え、ロールミルで混練する。再度加熱し、型に流し込み冷却して成型する。
【００４３】
2004352656.tif 000011
製法：（１）〜（４）を溶解，均一化した後、（５）〜（１１）を添加してニーダーで均一に分散させる。（１２）〜（１４）を溶解，均一化して添加し、プラネタリーミキサーを用いて均一に乳化する。
【００４４】
2004352656.tif 000012
製法：（８）〜（１２）をホモミキサーで処理し、粉体を分散させる。（１）〜（７）を加熱混合均一化して添加し、ホモミキサーで乳化する。冷却後（１３）及び（１４）を添加する。
【００４５】
2004352656.tif 000013
製法：（１）〜（５）を加熱溶解し、（１０）及び（１１）を添加してホモミキサーで予備分散させる。（６）〜（９）を添加してホモミキサーで乳化後冷却する。
【００４６】
【発明の効果】
本発明により、製造時における物理的刺激により複合粉体が崩壊することなく安定に存在し、少量の配合で複合粉体の効果を充分に発揮する複合粉粉体を含有する化粧料を得ることができた。