(57)【要約】      （修正有）【課題】ダイシング装置を用いた切断方法により切断精度や切断面の良好な分断を行なうことができ、低コストで、より正確なギャップ制御をおこなうとともに、電食の発生を防止できる液晶表示パネルの製造方法と、品質良好な液晶表示パネルを提供する。【解決手段】２枚の透明基板１、２のうち一方の透明基板１に、外方に突出する液晶注入口１３を有する複数の枠状シール部１１を形成するとともに、各枠状シール部１１間の領域に、当該隣位する枠状シール部１１の対向辺に直交し、それぞれ連接する複数本のライン状シール１２を配列してなる梯子状シール部１４を形成し、他方の透明基板２と貼り合わせ、前記各枠状シール部１１の液晶注入口１３を同一ライン上に開口させたスティック基板１０を形成し、スティック基板１０の枠状シール部１１に囲繞された空洞内に液晶を封止した後、スティック基板１０を分断予定ラインＬ１で個別の液晶表示パネルに分断する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の透明基板のうち一方の透明基板に、液晶注入口を有する複数の枠状シール部を形成するとともに、前記枠状シール部の配列方向における各枠状シール部間の領域に、当該隣位する枠状シール部の近接する対向辺に直交し、前記対向辺にそれぞれ連接する複数本のライン状シールを配列してなる梯子状シール部を形成し、前記一方の透明基板を前記枠状シール部および梯子状シール部を介して他方の透明基板と貼り合わせ、前記各枠状シール部の液晶注入口を同一ライン上に開口させた短冊状のスティック基板を形成し、前記スティック基板の前記枠状シール部に囲繞された空洞に前記液晶注入口から液晶を注入し、前記液晶注入口を封止材により封止した後、前記スティック基板を前記枠状シール部の配列方向における各枠状シール部間の領域に位置する分断予定ラインで個別の液晶表示パネルに分断することを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
【請求項２】
前記各ライン状シールの前記分断予定ラインを外した部位に、前記各ライン状シールと、前記ライン状シールが連接する枠状シール部とにより囲繞された空洞内を前記梯子状シール部外と連通させる破断部を形成する請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項３】
前記破断部を前記梯子状シール部において千鳥状に配列する請求項２に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項４】
前記複数のライン状シールのうち少なくとも前記枠状シール部の液晶注入口の形成辺側外郭に形成されたライン状シールを、当該隣位する枠状シール部の近接する対向辺間を繋ぐように形成する請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項５】
前記一方の透明基板の前記枠状シール部の配列方向における両外郭に位置する枠状シール部の前記配列方向外側の領域に、前記両外郭に位置する枠状シール部の前記配列方向外側端辺に直交し、前記外方端辺に連接する複数本のライン状シールを配列してなる梯子状シール部を形成する請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項６】
前記一方の透明基板の前記分断予定ライン上に分断用シール部を形成する請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法。
【請求項７】
２枚の透明基板を、液晶注入口を有する枠状シール部と、前記枠状シール部の外側領域に形成され、前記枠状シール部の前記液晶注入口の形成辺に直交する２辺に連接し、前記液晶注入口の形成辺と同方向に延在する複数本のライン状シールを配列してなる梯子状シール部とを介して貼り合わせた液晶セルの、前記枠状シール部と前記２枚の透明基板とにより囲繞された空洞内に液晶を封止してなることを特徴とする液晶表示パネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は２枚の透明基板を貼り合わせるシール部の形成に特徴を有する液晶表示パネルの製造方法と液晶表示パネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示パネルの基本的な製造工程は、大別して、パターニング工程、配向処理工程、基板貼り合わせ・パネル分断工程、液晶注入・封止工程、および偏光膜貼付け工程の５つの製造工程から構成されている。
【０００３】
ここで、従来の液晶表示パネルの製造方法とその問題点を図８乃至図１１を用いて簡単に説明する。
【０００４】
まず、液晶表示パネル用の透明基板１、２に、アルカリバリア性向上のため、例えば酸化シリコンからなるアンダーコート層を形成し、その上にＩＴＯ等からなる図示しない透明電極を所定の形状にパターニングした後、配向膜（図示せず）を塗布焼成し、ラビング処理を行う。
【０００５】
その後に、一方の透明基板１に対しては、基板貼り合わせ・パネル分断工程のため、ギャップ保持のためのスペーサ材４を有するシール材３を塗布し、シール部５を形成する。このシール部５は、外方に突出する液晶注入口１３を有し、個別の液晶表示パネルの形成領域の外郭となる枠状のシール部５（以下、枠状シール部１１という。）とされており、前記透明基板１上には、縦横に複数個ずつ配列して複数個の前記枠状シール部１１を形成し、後工程において、個別の液晶表示パネルに分断可能とされている。また、前記各枠状シール部１１の外側には図示しない電気信号入力リード端子部が形成されている。
【０００６】
一方、対向する透明基板２に対しては、透明電極を所定の形状にパターニング形成し、配向膜を塗布形成し、ラビングした後、図示しない面内スペーサを散布する。
【０００７】
そして、枠状シール部１１が形成された透明基板１と、面内スペーサが散布された透明基板２とをそれぞれの透明基板１、２上に形成した図示しないアライメントマークが合致するように精度良く重ね合わせ、熱圧着させて、図８に示すような、複数の個別の液晶表示パネルを分断可能に配列した貼り合わせ基板（以下、マザー基板６という。）を得る。
【０００８】
次に、前記マザー基板６を前記各枠状シール部１１を横方向に配列させ、その各枠状シール部１１の液晶注入口１３を同一辺上に開口させるようにして短冊状の複数本のスティック状に切断する。
【０００９】
このスティック状とされた貼り合わせ基板（以下、スティック基板１０という。）の前記液晶注入口１３を真空中で液晶に浸漬し、大気圧にもどす時の差圧と毛細管現象を利用して、前記液晶を前記枠状シール部１１によって囲繞された空洞内へ注入し、その後、前記液晶注入口１３の開口部を樹脂等の封止材で封止する。
【００１０】
そして、最後に、前記各スティック基板１０を、前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域に位置する分断予定ラインＬ１（図９参照）によって個別の液晶表示パネルに分断し、液晶表示パネルを得る。
【００１１】
ところで、前述の液晶表示パネルの製造工程にある貼り合わせ基板の切断方法には、前記ガラス基板の表面に、ホイールカッタ等でスクライブ傷を付けた後、そのスクライブ傷の近傍に応力をかけて折り曲げたり、引き裂くようにして分断する方法と、ダイシング装置のブレードを用い、貼り合わせ基板を一気に切断する方法とがある。
【００１２】
前述のスクライブ傷を付けて分断する方法は、微小クラックが発生しやすく、製造された液晶表示パネルに割れが生じ易いという欠点を有する。しかしながら、例えば、前記マザー基板６からスティック基板１０を切り出す際には、液晶注入口１３を開口させるように切断する必要があり、その切断作業に水を使う湿式のダイシング装置を用いる切断方法は、前記液晶注入口１３に水が浸入してしまう虞があることから採用できなかったため、前述のスクライブ傷を付けて分断する方法を採用し、前記マザー基板６をその切断予定ラインＬ２（図８参照）で切断してスティック基板を得るようになされていた。
【００１３】
そして、切断精度、切断面に切り込み跡やリブマーク等が生じることはないという切断面の状態、作業性等の観点からしても採用が望ましいとされる、ダイシング装置を用いた切断方法は、前記スティック基板１０から個別の液晶表示パネルを分断する際に採用され、ブレードを用いて、貼り合わせ基板を一遍に前記分断予定ラインＬ１で切断するようになされていた。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、ダイシング装置のブレードを用いて前記スティック基板１０を構成する２枚の透明基板１、２を一遍に切断して個別の液晶表示パネルを分断しようとすると、その前記分断予定ラインＬ１においては２枚の透明基板１、２間が空洞であるため、分断時に両透明基板１、２がガタついてしまい、切断不良が生じたり、前記枠状シール部１１に剥離が生じたりすることがあった。
【００１５】
また、前述のように前記シール部５を枠状シール部１１として形成した場合、図８に示すように、複数の枠状シール部１１の液晶注入口１３を同一辺に開口させたスティック基板１０を得ることができるが、このようなスティック基板１０に前述のようにして液晶の注入を行なう際、図９の太矢印に示すように、液晶が前記枠状シール部１１の空洞内部のみならず、前記枠状シール部１１外の透明基板１、２間にも浸入してしまうことがあった。前記枠状シール部１１外の透明基板１、２間に液晶が浸入してしまうと、この液晶を後工程である洗浄工程で完全に除去することは困難であり、液晶が残留すれば、透明基板１、２の上面に形成された透明電極を腐食させる（電食）要因となる可能性がある。また、液晶を無駄に消費することにもなる。
【００１６】
そこで、近年では、スティック基板１０に切断して液晶の注入を行なう際には、前記枠状シール部１１外の透明基板１、２間に液晶が浸入することを防止し、また、スティック基板１０から複数の個別の液晶表示パネルを分断する際に両透明基板がガタつくことを防止するために、図１０に示すように、複数の前記枠状シール部１１を、前記液晶注入口１３が同一ライン上に配列するように形成するとともに、前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域に、その全面にシール材３を配設したベタ状シール部７を形成したスティック基板１１を得て、液晶表示パネルを製造することがなされている。
【００１７】
しかしながら、このように各枠状シール部１１間の領域にベタ状シール部７を形成する場合においては、前記ベタ状シール部７に用いるシール材３も多くなるため、製造コストも高くなる。また、前記ベタ状シール部７のシール材３のボリュームが多くなると、２枚の透明基板を熱圧着させる際に、シール材３を所定の厚さ（ギャップ寸法）にまで押し込むことができず、図１１に示すように、前記シール材３に含ませたスペーサ材４が浮いてしまい、液晶表示パネルのシール材３近傍の液晶層にギャップ不良が多く発生するという問題点が生じていた。
【００１８】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、ダイシング装置のブレードを用いた切断方法により切断精度や切断面の状態の良好な液晶表示パネルを分断することができ、コスト的にも低廉で、シール材のギャップ不良を低減することにより液晶表示パネルの液晶層のギャップ制御をより正確なものとするとともに、２枚の透明基板間の液晶の浸入を防止することができる液晶表示パネルの製造方法と、品質の良好な液晶表示パネルとを提供することを目的としている。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため本発明の請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法は、２枚の透明基板のうち一方の透明基板に、液晶注入口を有する複数の枠状シール部を形成するとともに、前記枠状シール部の配列方向における各枠状シール部間の領域に、当該隣位する枠状シール部の近接する対向辺に直交し、前記対向辺にそれぞれ連接する複数本のライン状シールを配列してなる梯子状シール部を形成し、前記一方の透明基板を前記枠状シール部および梯子状シール部を介して他方の透明基板と貼り合わせ、前記各枠状シール部の液晶注入口を同一ライン上に開口させた短冊状のスティック基板を形成し、前記スティック基板の前記枠状シール部に囲繞された空洞に前記液晶注入口から液晶を注入し、前記液晶注入口を封止材により封止した後、前記スティック基板を前記枠状シール部の配列方向における各枠状シール部間の領域に位置する分断予定ラインで個別の液晶表示パネルに分断することを特徴とする。
【００２０】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、前記梯子状シール部により、２枚の透明基板はしっかりと貼り合わせられるので、ダイシング装置のブレードを用いた切断方法を採用することができ、よって、切断精度よく、切断面の状態の良好な液晶表示パネルを分断することができる。また、前記スティック基板の前記枠状シール部に囲繞された空洞内に前記液晶注入口から液晶を注入する際に、液晶が前記枠状シール部外の透明基板間に浸入することを、前記ライン状シールによって防止することができる。さらに、前記枠状シール部の配列方向における各枠状シール部間の領域に形成するシール部の形状を梯子状とすることにより、シール材３のボリュームを控えることができ、コスト的にも低廉となり、シール材３のギャップ不良を低減することもできるので、液晶表示パネルの液晶層のギャップ制御をより正確なものとすることができる。
【００２１】
そして、請求項２に記載の液晶表示パネルの製造方法の特徴は、請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法において、前記各ライン状シールの前記分断予定ラインを外した部位に、前記各ライン状シールと前記各ライン状シールが連接する枠状シール部とにより囲繞された空洞内を前記梯子状シール部外と連通させる破断部を形成する点にある。
【００２２】
本発明によれば、前記梯子状シール部を構成する各ライン状シールと枠状シール部とにより囲繞された各空洞内にある空気を前記梯子状シール部外へ排出する排出路を確保することができるので、前記ギャップの調整を行いつつ２枚の透明基板を圧着させる際に、前記空気がシール材３を破裂させてしまうこと（シールパンク）を防止することができる。
【００２３】
また、請求項３に記載の液晶表示パネルの製造方法の特徴は、請求項２に記載の液晶表示パネルの製造方法において、前記破断部を前記梯子状シール部において千鳥状に配列する点にある。
【００２４】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、仮に、液晶が梯子状シール部内に侵入することがあっても、前記破断部を千鳥状に形成しておくことで、液晶を奥部にまで浸入させにくくすることができる。
【００２５】
また、請求項４に記載の液晶表示パネルの製造方法の特徴は、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、前記複数のライン状シールのうち少なくとも前記枠状シール部の液晶注入口の形成辺側外郭に形成されたライン状シールを当該隣位する枠状シール部の近接する対向辺間を繋ぐように形成する点にある。
【００２６】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、前記スティック基板の前記枠状シール部に囲繞された空洞内に前記液晶注入口から液晶を注入する際に、液晶が前記枠状シール部外の透明基板間に浸入することを、前記梯子状シール部の前記枠状シール部の液晶注入口の形成辺側外郭に形成されたライン状シールによってより確実に防止することができる。
【００２７】
またさらに、請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法の特徴は、請求項１乃至請求項４の何れか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、さらに、前記一方の透明基板の前記枠状シール部の配列方向における両外郭に位置する枠状シール部の前記配列方向外側の領域に、前記両外郭に位置する枠状シール部の前記配列方向外側端辺に直交し、前記外方端辺に連接する複数本のライン状シールを配列してなる梯子状シール部を形成する点にある。
【００２８】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、前記スティック基板の両外郭に位置する各枠状シール部に液晶を注入する際に、２枚の透明基板間の前記枠状シール部の前記配列方向外側の領域に液晶が浸入することを当該梯子状シール部により防止して、前記２枚の透明基板間の前記枠状シール部の前記配列方向外側の領域に浸入する液晶により引き起こされる電食の問題を解消することができる。
【００２９】
そして、請求項６に記載の液晶表示パネルの製造方法は、請求項１乃至請求項５の何れか１項に記載の液晶表示パネルの製造方法において、さらに、前記一方の透明基板の前記分断予定ライン上に分断用シール部を形成する。
【００３０】
本発明の液晶表示パネルの製造方法によれば、前記分断予定ライン上に形成された分断用シール部をダイシング装置を用いて切断することで、貼り合わせ基板を構成する２枚の透明基板のガタつきを抑えて、切断精度や切断面の状況の良好な分断を行うことができる。
【００３１】
また、本発明の液晶表示パネルは、２枚の透明基板を、液晶注入口を有する枠状シール部と、前記枠状シール部の外側領域に形成され、前記枠状シール部の前記液晶注入口の形成辺に直交する２辺に連接し、前記液晶注入口の形成辺と同方向に延在する複数本のライン状シールを配列してなる梯子状シール部とを介して貼り合わせた液晶セルの、前記枠状シール部と前記２枚の透明基板とにより囲繞された空洞内に液晶を封止してなることを特徴とする。
【００３２】
このように構成された液晶表示パネルは、前記枠状シール部、梯子状シール部により前記２枚の透明基板を強固に貼り合わせたものであり、品質のよい製品となる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１乃至図７を参照して説明する。
【００３４】
なお、前記図１乃至図７は、各実施形態の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られるスティック基板１０の形状を示している。各スティック基板１０を切り出すマザー基板の構成は、当該スティック基板１０を前記枠状シール部１１の配列方向に直交する方向（各図において上下方向）に１乃至複数回複写した形状および構成とし、その図示説明は省略する。また、前述の従来の液晶表示パネルの製造方法の説明において既出の部材等については、同一の符号を用いて説明する。
【００３５】
第１実施形態：
本実施形態の液晶表示パネルの製造方法においては、液晶表示パネルを構成することとなる２枚の透明基板１、２のうちの一方の透明基板１に図示しないアンダーコート層を形成し、その上にＩＴＯ等からなる図示しない透明電極を所定の形状にパターニングした後、配向膜を塗布焼成し、ラビング処理の加工を施す。そして、その上面にスペーサ材を混入させたシール材３を塗布してシール部５を形成する。
【００３６】
本実施形態において、前記シール部５は、外方に突出する液晶注入口１３を有し、個別の液晶表示パネルの形成領域の外郭となる複数の枠状シール部１１を、前記液晶注入口１３を同一ライン上に配列するように形成するとともに、前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域に、隣位する当該枠状シール部１１の近接する対向辺に対して直交し、前記対向辺にそれぞれ連接して前記対向辺間を繋ぐ複数本のライン状シール１２を配列してなる梯子状シール部１４を形成する。前記梯子状シール部１４を構成するライン状シール１２の配列間隔は、後工程の個別の液晶表示パネルを切り出す切断作業を勘案すれば狭幅とすることが望ましいが、使用するシール材３のボリューム増に伴うコストの問題やギャップ制御の作用効果等を勘案して適宜設定するものとする。
【００３７】
なお、このシール材３の塗布の方法は、スクリーン印刷法であっても、ディスペンサ描画法であってもよい。
【００３８】
また、前記枠状シール部１１の外側には、電気信号入力用のリード端子を配設する。
【００３９】
一方、対向する透明基板２に対してもアンダーコート層を形成し、その上面に透明電極を所定の形状にパターニング形成し、配向膜を塗布形成し、ラビングした後、図示しない面内スペーサを散布する。
【００４０】
そして、枠状シール部１１および梯子状シール部１４が形成された透明基板１と、面内スペーサが散布された透明基板２とをそれぞれの透明基板１、２上に形成した図示しないアライメントマークが合致するように精度良く重ね合わせ、熱圧着させてマザー基板を得る。そして、シール硬化の工程を経て、前記スペーサ材の外径寸法と同じ厚さとする。
【００４１】
本実施形態においては、前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域に形成するシール材３の形状を梯子状とすることにより、前記枠状シール部１１間の領域にベタ状シール部７を形成するよりも、シール材３のボリュームを控えることができ、コスト的にも低廉となる。また、シール材３のボリュームを控えることができれば、２枚の透明基板１、２を熱圧着させる際に、シール材３を所定の厚さ（前記スペーサ材の外形寸法と同じギャップ寸法）にまで押し込むことができるのでシール材３のギャップ不良を低減することもでき、液晶表示パネルの液晶層のギャップ制御をより正確なものとすることができる。
【００４２】
そして、このマザー基板を、同一ライン上に配列された前記液晶注入口１３を同一辺に開口させるように切断して、液晶表示パネルを構成することとなる複数の空セルを有するスティック基板１０を得る。
【００４３】
図１は、前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域に、複数のライン状シール１２からなる梯子状シール部１４を形成した場合のスティック基板１０を示す説明図である。
【００４４】
なお、本実施形態においては、前記マザー基板から複数の前記スティック基板１０を切断する際の切断方法は、従来と同様に、超硬ホイール、円状カッター、通常カッター刃等を用いて各透明基板１、２にそれぞれスクライブ傷を付け、その後、前記スクライブ傷の近傍に応力をかけて分断する方法を採用する。
【００４５】
続いて、前記スティック基板１０の前記液晶注入口１３を真空中で液晶に浸漬し、大気圧にもどす時の差圧と毛細管現象を利用して、液晶を前記枠状シール部１１によって囲繞された空洞内へ注入し、液晶注入口１３の開口部を樹脂等の封止材で封止する。
【００４６】
このとき、本実施形態においては、前記梯子状シール部１４の前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の形成辺側外郭に形成されたライン状シール１２Ａが、液晶の浸入を防ぐ堰として作用することにより、液晶が前記枠状シール部１１外の透明基板１、２間に浸入することを阻止することができる。
【００４７】
そして、最後に、前記スティック基板１０を、前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域、すなわち、梯子状シール部１４の形成領域に位置する分断予定ラインＬ１に従って個別の液晶表示パネルに分断し、所望の液晶表示パネルを得る。
【００４８】
このとき、当該スティック基板１０を構成する２枚の透明基板１、２は、分断予定ラインＬ１が位置する前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域に形成された梯子状シール部１４によって、強固に貼り合わせられているため、ダイシング装置のブレードを用いた切断方法を採用し、両透明基板１、２をシール材３と共に一遍に切断することとができるので、切断精度よく、切断面の状態の良好な液晶表示パネルを分断することができる。
【００４９】
第２実施形態：
本実施形態においては、特徴部分であるシール部５の形成方法を中心に説明し、その他の工程における液晶表示パネルの製造方法については、前述の第１実施形態に準じることとして説明を省略する（以下の各実施形態において同じ）。
【００５０】
本実施形態においては、前記第１実施形態における前記各ライン状シール１２の前記分断予定ラインＬ１を外した部位に、前記各ライン状シール１２と前記各ライン状シール１２が連接する枠状シール部１１とにより囲繞された空洞内を前記梯子状シール部１４外と連通させる破断部１５を形成する。
【００５１】
つまり、前記一方の透明基板１には、外方に突出する液晶注入口１３を有し、個別の液晶表示パネルの形成領域の外郭となる複数の枠状シール部１１を、前記液晶注入口１３を同一ライン上に配列させるように形成するとともに、前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域に、隣位する当該枠状シール部１１の近接する対向辺に直交して連接し、前記梯子状シール部１４の前記分断予定ラインＬ１を外した部位に破断部１５が形成された複数本のライン状シール１２を配列してなる梯子状シール部１４を形成する。前記破断部１５は、前記各ライン状シール１２と枠状シール部１１とにより囲繞された各空洞内と前記梯子状シール部１４外とを連通させるように機能するものである。
【００５２】
図２は、本実施形態において、前記破断部１５を前記分断予定ラインＬ１と平行に位置させるようにして複数のライン状シール１２を形成した場合のスティック基板１０を示す説明図である。
【００５３】
前記破断部１５は、図２に示すように、一列状に形成することに限らず、例えば、図３のように、前記梯子状シール部１４において千鳥状となるように配列してもよい。また、ライン状シール１２に形成する破断部１５の形成箇所も１箇所に限らない。
【００５４】
このように、前記ライン状シール１２に破断部１５を形成することにより、前記梯子状シール部１４を構成する各ライン状シール１２と枠状シール部１１とにより囲繞された各空洞内の空気を前記梯子状シール部１４外（本実施形態においては、前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の形成辺側と反形成辺側の双方向）へ排出する排出経路を確保することができるので、前記ギャップの調整を行いつつ２枚の透明基板を圧着させる際に、シールパンクが発生することを防止することができる。シールパンクが前記枠状シール部１１に発生した場合は、当該枠状シール部１１を構成部材とする液晶表示パネルは液晶層を構成不可となり、そこで得られる液晶表示パネルは不良品となるが、本実施形態の液晶表示パネルの製造方法によれば、前記シールパンクの発生を防止することができるので、不良製品の製造率を著しく減少させることが可能となる。
【００５５】
また、仮に、液晶が梯子状シール部１４内に浸入することがあっても、千鳥状に前記破断部１５を形成しておけば、前記破断部１５を一列状に形成した場合に比べて、前記液晶が奥部にまで浸入しにくくなるので、前述の液晶の付着による透明電極の腐食の発生を防止することが可能となる。
【００５６】
第３実施形態：
本実施形態においては、前記第１実施形態または第２実施形態の液晶表示パネルの製造方法において、前記複数のライン状シール１２のうち少なくとも前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の形成辺側外郭に形成されたライン状シール１２を当該隣位する枠状シール部１１の近接する対向辺間を繋ぐように形成する。
【００５７】
図４は、本実施形態において、前記第２実施形態における図２に示した前記ライン状シール１２のうち、前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の形成辺側外郭に形成されたライン状シール１２Ａのみを当該隣位する枠状シール部１１の近接する対向辺間を繋ぐように形成した場合のスティック基板１０を示す説明図であり、同じく、図５は、前記第２実施形態における図３に示した前記ライン状シール１２のうち、前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の形成辺側外郭に形成されたライン状シール１２Ａのみを当該隣位する枠状シール部１１の近接する対向辺間を繋ぐように形成した場合のスティック基板１０を示す説明図である。
【００５８】
このように、少なくとも前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の形成辺側外郭に形成されたライン状シール１２Ａを当該隣位する枠状シール部１１の近接する対向辺間を繋ぐように形成することにより、前記スティック基板１０の前記枠状シール部１１に囲繞された空洞内に前記液晶注入口１３から液晶を注入する際に、液晶が前記枠状シール部１１外の透明基板間に浸入することをより確実に防止することができる。
【００５９】
また、前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の形成辺側外郭に形成されたライン状シール１２Ａ以外のライン状シール１２には破断部１５が形成されており、前記梯子状シール部１４を構成する各ライン状シール１２と枠状シール部１１とにより囲繞された各空洞内にある空気を前記梯子状シール部１４外（本実施形態においては、前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の反形成辺側の一方向）へ排出する排出経路を確保することができるので、前記ギャップの調整を行いつつ２枚の透明基板１、２を圧着させる際に、シールパンクが発生することを防止することができる。
【００６０】
なお、隣位する枠状シール部１１の近接する対向辺間を繋ぐように形成するライン状シール１２は、前記枠状シール部１１の液晶注入口１３の形成辺側外郭に形成されたライン状シール１２のみにかぎらない。仮に、全ライン状シール１２を隣位する枠状シール部１１の近接する対向辺間を繋ぐように形成するとすると、前述の第１実施形態の図１に示すようなシール部５の形状となる。
【００６１】
第４実施形態：
本実施形態においては、前記第１実施形態乃至第３実施形態の液晶表示パネルの製造方法において、さらに、前記一方の透明基板１の前記分断予定ラインＬ１上に分断用シール部１７を形成する。
【００６２】
図６は、本実施形態において、前記第１実施形態における図１に示した前記枠状シール部１１および梯子状シール部１４のほかに、前記一方の透明基板１の、前記枠状シール部１１の配列方向における各枠状シール部１１間の領域に位置する分断予定ラインＬ１上に分断用シール部１７を形成した場合のスティック基板１０を示す説明図である。
【００６３】
このように、分断予定ラインＬ１上に分断用シール部１７を形成し、この分断用シール部１７をダイシング装置を用いて切断することで、前記分断用シール部１７により貼り合わせ基板を構成する２枚の透明基板１、２のガタつきを抑えつつ切断精度や切断面の状況の良好な液晶表示パネルの分断を行うことができる。
【００６４】
第５実施形態：
本実施形態においては、前記第１実施形態乃至第４実施形態の液晶表示パネルの製造方法において、さらに、前記一方の透明基板１の前記枠状シール部１１の配列方向における両外郭に位置する枠状シール部１１の前記配列方向外側の領域に、前記両外郭に位置する枠状シール部１１の前記配列方向外側端辺に直交し、前記外方端辺に連接する複数本のライン状シール１２を配列してなる梯子状シール部１４を形成する。
【００６５】
図７は、本実施形態において、前記第４実施形態における図６に示した前記枠状シール部１１、梯子状シール部１４および分断用シール部１７の他に、前記一方の透明基板の前記枠状シール部１１の配列方向における両外郭に位置する枠状シール部１１の前記配列方向外側の領域に、前記両外郭に位置する枠状シール部１１の前記配列方向外側端辺に直交し、前記外方端辺に連接する複数本のライン状シール１２を配列してなる梯子状シール部１４を形成した場合のスティック基板１０を示す説明図である。
【００６６】
このように、枠状シール部１１の前記配列方向外側の領域にも梯子状シール部１４を形成することにより、前記スティック基板１０の両外郭に位置する各枠状シール部１１に液晶を注入する際に、２枚の透明基板１、２間の前記枠状シール部１１の前記配列方向外側の領域に液晶が浸入することを当該梯子状シール部１４により防止することができ、前記２枚の透明基板１、２間の前記枠状シール部１１に発生する、前記配列方向外側の領域に浸入する液晶を原因とする電食の問題を防止することができる。
【００６７】
そして、例えば、この第５実施形態の液晶表示パネルの製造方法によって作製された個別の液晶表示パネルは、２枚の透明基板１、２を、外方に突出する液晶注入口１３を有する枠状シール部１１と、複数本のライン状シール１２を配列してなる梯子状シール部１４とを介して貼り合わせた液晶セルの、前記枠状シール部１１と前記２枚の透明基板とにより囲繞された空洞内に液晶を封止してなる構成を有することとなる。
【００６８】
このように構成された液晶表示パネルは、前記枠状シール部１１のみならず、前記枠状シール部１１の両側方にそれぞれ梯子状シール部１４が配置されることから、シール剥離が生じ難く、また、液晶が封止された液晶層のギャップ管理が正確になされた品質のよい製品となる。
【００６９】
なお、本発明は前記実施形態のものに限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することが可能である。
【００７０】
例えば、前記各実施形態においては、複数本のスティック基板を切り出し可能とされたマザー基板を形成してから、スティック基板を切断するようにしたが、マザー基板を形成せずに、当所からスティック基板大の２枚の透明基板を貼り合わせて、スティック基板を得るようにしてもよい。
【００７１】
なお、ライン状シールを連接辺に直交させるように形成するが、ここでいう直交とは９０°に限定されず、７０°〜１２０°の範囲であればよく、これらも本発明に含まれる。
【００７２】
【発明の効果】
以上述べたように本発明に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、ダイシング装置のブレードを用いた切断方法を用いて個別の液晶表示パネルに分断することができるので、切断精度や切断面の状態の良好な液晶表示パネルを作製することができる。
【００７３】
また、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、コスト的にも低廉に、シール材３のギャップ不良を低減することにより液晶表示パネルの液晶層のギャップ制御をより正確なものとすることができ、２枚の透明基板間の液晶の浸入を防止することにより、電食の発生を防止して、品質の良好な液晶表示パネルを作製することができる。
【００７４】
そして、このようにして作製された液晶表示パネルは通電不良やシール剥離等の問題のない、品質の良好なものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られるスティック基板の枠状シール部、梯子状シール部および分断予定ラインを示す説明図
【図２】第２実施形態の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られるスティック基板の枠状シール部、梯子状シール部および分断予定ラインを示す説明図
【図３】第２実施形態の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られる別のスティック基板の枠状シール部、梯子状シール部および分断予定ラインを示す説明図
【図４】第３実施形態の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られるスティック基板の枠状シール部、梯子状シール部および分断予定ラインを示す説明図
【図５】第３実施形態の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られる別のスティック基板の枠状シール部、梯子状シール部および分断予定ラインを示す説明図
【図６】第４実施形態の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られるスティック基板の枠状シール部、梯子状シール部、分断用シール部および分断予定ラインを示す説明図
【図７】第５実施形態の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られるスティック基板の枠状シール部、梯子状シール部、分断用シール部および分断予定ラインを示す説明図
【図８】従来の液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られるスティック基板に形成された枠状シール部と分断予定ラインを示す説明図
【図９】従来の液晶表示パネルの製造方法の液晶注入の際に生じた問題点を示す説明図
【図１０】従来において改良された液晶表示パネルの製造方法の中間工程において得られるマザー基板に形成されたシール部と切断予定ラインを示す説明図
【図１１】従来の液晶表示パネルの製造方法における問題点の説明図
【符号の説明】
１  （シール部が形成された、一方の）透明基板
２  （面内スペーサが散布された、他方の）透明基板
３  シール材
５  シール部
１０  スティック基板
１１  枠状シール部
１２  ライン状シール
１２Ａ  枠状シール部の液晶注入口の形成辺側外郭に形成されたライン状シール
１３  液晶注入口
１４  梯子状シール部
１５  破断部
１７  分断用シール部
Ｌ１  分断予定ライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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