(57)【要約】【課題】レトルト殺菌処理可能な耐熱性を有するチューブ容器を生産性と経済性に優れたコンプレッション成形法で製造できるチューブ容器の製造方法とその方法で製造されたチューブ容器を提供する。【解決手段】筒状の胴部材の一方の開口端に、肩部と口部をコンプレッション成形法で成形、熱溶着させて形成するチューブ容器の製造方法において、肩部と口部の成形樹脂にポリプロピレンにポリエチレンをブレンドした混合樹脂を用い、上部が逆漏斗状に形成され一方の成形金型８　となるマンドレル９　に、筒状に形成した耐熱性の胴部材１０を装着し、その成形金型上に、前記混合樹脂を環状に溶融押し出して供給する際、補助手段にエアーの吹きつけ手段を用いて環状に吐出された溶融混合樹脂７　を吐出部から切り離して成形金型８　上に落下させ、その上にもう一方の成形金型を押し当てて肩部と口部をコンプレッション成形してチューブ容器を製造する。【選択図】　　　図１
2004136948.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に形成した胴部材の一方の開口端に、肩部と口部をコンプレッション成形法により、樹脂の成形と同時に熱溶着させて形成するチューブ容器の製造方法において、少なくとも肩部と口部を形成する樹脂として、ポリプロピレンにポリエチレンをブレンドした混合樹脂を用い、上部が逆漏斗形状に形成され一方の成形金型となるマンドレルに、筒状に形成した耐熱性の胴部材を装着し、該マンドレルの成形金型上に、前記混合樹脂を環状に溶融押し出して供給する際、補助手段としてエアーの吹きつけ手段を用いて、環状に吐出された溶融混合樹脂を吐出部から切り離して、前記マンドレルの成形金型上に落下させ、次いでその上に、もう一方の成形金型を押し当てて、肩部と口部のコンプレッション成形を行うようにしたことを特徴とするチューブ容器の製造方法。
【請求項２】
前記混合樹脂のポリエチレンが高密度ポリエチレンであって、その含有量が７〜２５重量％であることを特徴とする請求項１記載のチューブ容器の製造方法。
【請求項３】
筒状に形成した胴部材の一方の開口端に、肩部と口部をコンプレッション成形法により、樹脂の成形と同時に熱溶着させて形成するチューブ容器の製造方法において、少なくとも肩部と口部を形成する樹脂として、ポリプロピレンにポリエチレンをブレンドした混合樹脂を用い、上部が逆漏斗形状に形成され一方の成形金型となるマンドレルに、筒状に形成した耐熱性の胴部材を装着し、該マンドレルの成形金型上に、前記混合樹脂を環状に溶融押し出して供給する際、補助手段としてエアーの吹きつけ手段を用いて、環状に吐出された溶融混合樹脂を吐出部から切り離して、前記マンドレルの成形金型上に落下させ、次いでその上に、もう一方の成形金型を押し当てて、肩部と口部のコンプレッション成形を行うチューブ容器の製造方法を用いて製造されたチューブ容器。
【請求項４】
前記混合樹脂のポリエチレンが高密度ポリエチレンであって、その含有量が７〜２５重量％であることを特徴とする請求項３に記載のチューブ容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チューブ容器の製造方法及びその製造方法を用いて製造されたチューブ容器に関し、更に詳しくは、筒状に形成された胴部材の一方の開口端に肩部と口部をコンプレッション成形法で樹脂の成形と同時に熱溶着して形成するチューブ容器の製造方法であって、チューブ容器の耐熱性を向上でき、レトルト殺菌処理可能な耐熱性を備えたチューブ容器の製造方法と、その製造方法を用いて製造されたレトルト殺菌処理可能なチューブ容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、チューブ容器は、使用上の便利さから、各種の内容物に使用されるようになり、それに伴って、容器の性能面でも、防湿性、保香性、ガスバリヤー性のほか、透明性（内容物の透視性）、或いは、廃棄処理の容易性など種々の性能が要望されるようになっている。
このような要望に応えるためには、胴部にプラスチックを主体とする積層材料を筒状に成形して用い、その一方の開口端に肩部と口部をポリエチレンなどの熱可塑性樹脂を成形して取り付けた所謂ラミネートチューブ容器が、各種の性能を比較的容易に付与できる点で適しており、キャップなどの形状を含めて種々の構成のラミネートチューブ容器が開発され提案されている。
【０００３】
しかし、チューブ容器の製造方法に関する先行技術文献は少なく、例えば、ハイバリア性チューブ容器の製造法として、胴部と頭部とが不連続なチューブ容器において、少なくともガスバリア性材料層を含む包装用材料から構成した円筒状胴部をチューブ容器頭部形成用マンドレルに装着し、次に、上記のチューブ容器頭部形成用マンドレルのマンドレルトップ部に、溶融押し出しした円筒状多層ホットパリソンを切断して形成した円筒状頭部を載置し、次いで、上記の円筒状胴部と上記の円筒状頭部とをチューブ容器頭部形成用金型の上金型と下金型との間で圧縮、圧延し、上記の円筒状胴部の先端部と円筒状頭部の下端部とを、その層構成を維持しながら固着して、チューブ容器頭部を形成して製造するチューブ容器の製造法がある（特許文献１参照。）。
また、ラミネートチューブ容器において、後加工での印刷適性、表面加工適性、および外観を向上させるため、筒状の胴部を形成するための接合両端部を予め表面に対し斜めに切断して傾斜面と成し、この接合両端部の傾斜面同士を、その中間層の両端部の重なり部分ができるようにずらして熱接着し、胴部の継ぎ目の重なり部分による段差を無くすようにしたラミネートチューブ容器の製造方法がある（特許文献２参照。）。
そして、チューブ容器を射出成形のみで成形するもので、容器本体の断面が異形の場合でも、射出成形のみで形状、寸法を精度よく成形できるチューブ容器の成形方法がある（特許文献３参照。）。
只、上記特許文献１、２、３に記載されたチューブ容器の製造方法は、本発明のチューブ容器の製造方法とは、その目的、方法、得られる効果などいずれも異なるものである。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−１３９０４１号公報（第２〜５頁、第４図）
【特許文献２】
特開平８−９１３９６号公報（第２頁、第１図、第２図）
【特許文献３】
特開平６−１８２７９７号公報（第２〜４頁、第１図、第２図）
【０００５】
また、前記のようなラミネートチューブ容器は、充填される内容物が食品の場合、その種類によっては、常温での長期保存を可能とするため、内容物の充填、密封後、レトルト殺菌処理を施されることがあり、そのためには、胴部の積層材料と共に、肩部および口部の成形樹脂についても、その耐熱性を高める必要があり、例えば、胴部の積層材料の最内層と最外層をポリプロピレンなどの耐熱性の高い熱接着性樹脂で形成し、また、肩部と口部の成形樹脂にもポリプロピレンなどの耐熱性が高く、胴部の積層材料に熱溶着可能な樹脂を用いて成形することが、前記耐熱性を高めるための対策として簡便である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ラミネートチューブ容器の製造では、筒状に成形した胴部材の一方の開口端に、肩部と口部を樹脂を成形して取り付ける方法として、一般的にはコンプレッション成形による方法と、インサートインジェクション成形による方法とがあり、コンプレッション成形法の場合は、筒状に成形した胴部材をマンドレルに装着し、そのマンドレルの上面に形成された成形金型面に、溶融した成形樹脂を環状（ドーナッツ状）に吐出させて落下させ、その上にもう一方の成形金型を押し当てて肩部および口部のコンプレッション成形を行うと同時に胴部材の開口端に熱溶着させており、この方法では、成形樹脂がポリエチレンの場合は良好に成形できるが、例えば、ポリプロピレンを用いた場合は、溶融粘度が低いため環状（ドーナッツ状）を保持できず、また、糸引きを生じやすいなどの問題があり、良好に成形することができなかった。従って、成形樹脂にポリプロピレンを用いる場合は、インサートインジェクション成形法などでラミネートチューブ容器の製造を行っていた。
【０００７】
しかしながらインサートインジェクション成形法は、コンプレッション成形法と比較して、金型費用が高く、また、生産スピードも遅いため、チューブ容器の製造コストが高くなる問題があり、製品のコストダウンおよび生産性向上のため、コンプレッション成形法での製造を可能とすることが強く望まれている。
本発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、チューブ容器の分野において、レトルト殺菌処理可能な耐熱性のほか、内容物の保存性など必要な性能を有すると共に、筒状に形成した胴部材の一方の開口端に設ける肩部と口部の成形と熱溶着を生産性と経済性に優れたコンプレッション成形法で行うことのできるチューブ容器の製造方法と、その製造方法を用いて製造されたレトルト殺菌処理可能な耐熱性および内容物の保存性、経済性などに優れたチューブ容器を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記の課題は以下の本発明により解決することができる。
即ち、請求項１に記載した発明は、筒状に形成した胴部材の一方の開口端に、肩部と口部をコンプレッション成形法により、樹脂の成形と同時に熱溶着させて形成するチューブ容器の製造方法において、少なくとも肩部と口部を形成する樹脂として、ポリプロピレンにポリエチレンをブレンドした混合樹脂を用い、上部が逆漏斗形状に形成され一方の成形金型となるマンドレルに、筒状に形成した耐熱性の胴部材を装着し、該マンドレルの成形金型上に、前記混合樹脂を環状に溶融押し出して供給する際、補助手段としてエアーの吹きつけ手段を用いて、環状に吐出された溶融混合樹脂を吐出部から切り離して、前記マンドレルの成形金型上に落下させ、次いでその上に、もう一方の成形金型を押し当てて、肩部と口部のコンプレッション成形を行うようにしたことを特徴とするチューブ容器の製造方法からなる。
【０００９】
前記混合樹脂に用いるポリプロピレンは、特に限定はされないが、成形適性の点から、ＭＦＲは５以上が好ましく、９程度が更に好ましい。
また、前記混合樹脂に用いるポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ・ＬＤＰＥ）、高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）のいずれも使用することができる。前記混合樹脂における上記ポリエチレンの含有量は、７〜２５重量％の範囲が好ましい。
上記ポリエチレンの中でも、混合樹脂のコンプレッション成形適性、即ち、溶融押し出し時の環状（ドーナッツ状）の保持性、およびそれを切り離して成形金型上に落下させた時の糸引きの防止性を向上させ、且つ、肩部と口部の耐熱性を維持し、また、胴部材との熱接着性およびその熱接着部の耐熱性などを良好に維持するためには、高密度ポリエチレンを用いることが特に好ましい。
【００１０】
前記耐熱性の胴部材としては、ポリプロピレンを単独で筒状に成形した胴部材を用いることもできるが、例えば、中間層にアルミニウム箔や、エチレン・酢酸ビニル共重合体ケン化物層、ポリアクリロニトリル層、或いは、シリカまたはアルミナまたはアルミニウムなどの蒸着層を設けた二軸延伸ポリエステルフィルムまたは二軸延伸ポリアミドフィルムなどを積層し、最内層と最外層にポリプロピレン層を積層した多層積層シートを筒状に熱接着した胴部材を用いることが、耐熱性と共にガスバリヤー性などを向上できる点で好ましい。
また、特にガスバリヤー性を必要としない場合でも、中間層に二軸延伸ポリエステルフィルムや二軸延伸ポリアミドフィルムなどを積層することにより胴部材の強靱性、屈曲性などの機械的強度を向上させることができる。
【００１１】
前記胴部材に用いるポリプロピレンは、レトルト殺菌処理に耐える耐熱性を有すればよく、ポリプロピレンのホモポリマーのほか、プロピレンとエチレンなどの共重合体や、前記肩部と口部の成形樹脂と同様、ポリプロピレンにポリエチレンをブレンドした混合樹脂などを使用することができる。
また、前記本発明のチューブ容器の製造方法において、上部が逆漏斗形状に形成され一方の成形金型となるマンドレルと、もう一方の成形金型とは、その上下関係を逆にして使用する製造方法であってもよい。
【００１２】
前記のような製造方法を採ることにより、チューブ容器の肩部と口部の成形樹脂として、ポリプロピレンを主体とし、それにポリエチレンをブレンドした混合樹脂を用い、また、押し出し装置の吐出口から環状（ドーナッツ形状）に溶融押し出された混合樹脂を吐出部から切り離して成形金型上に落下させる際、補助手段としてエアーの吹きつけ手段を用いているので、糸引きなどを生じることなく、良好にコンプレッション成形法で成形することができ、生産性に優れると共に、レトルト殺菌処理に耐える耐熱性および胴部材との熱接着性に優れたチューブ容器の製造方法を提供することができる。
【００１３】
請求項２に記載した発明は、前記混合樹脂のポリエチレンが高密度ポリエチレンであって、その含有量が７〜２５重量％であることを特徴とする請求項１記載のチューブ容器の製造方法からなる。
【００１４】
チューブ容器の肩部と口部の成形に用いる前記混合樹脂のポリプロピレンにブレンドするポリエチレンは、コンプレッション成形における成形性および耐熱性などの点で高密度ポリエチレンが特に好ましく、その含有量は７〜２５重量％の範囲が好ましい。
前記高密度ポリエチレンの含有量が７重量％未満の場合は、コンプレッション成形における成形適性の向上効果を十分に得られず、また、２５重量％を超える場合は、胴部材との熱接着性が低下するため好ましくない。
【００１５】
従って、前記のような製造方法を採ることにより、請求項１に記載した発明の作用効果に加えて、コンプレッション成形の成形適性および胴部材との熱接着性、耐熱性などに一層優れたチューブ容器の製造方法を提供することができる。
【００１６】
請求項３に記載した発明は、筒状に形成した胴部材の一方の開口端に、肩部と口部をコンプレッション成形法により、樹脂の成形と同時に熱溶着させて形成するチューブ容器の製造方法において、少なくとも肩部と口部を形成する樹脂として、ポリプロピレンにポリエチレンをブレンドした混合樹脂を用い、上部が逆漏斗形状に形成され一方の成形金型となるマンドレルに、筒状に形成した耐熱性の胴部材を装着し、該マンドレルの成形金型上に、前記混合樹脂を環状に溶融押し出して供給する際、補助手段としてエアーの吹きつけ手段を用いて、環状に吐出された溶融混合樹脂を吐出部から切り離して、前記マンドレルの成形金型上に落下させ、次いでその上に、もう一方の成形金型を押し当てて、肩部と口部のコンプレッション成形を行うチューブ容器の製造方法を用いて製造されたチューブ容器からなる。
【００１７】
このような構成を採ることにより、請求項１に記載した発明のチューブ容器の製造方法を用いてチューブ容器を製造することができるので、チューブ容器の肩部と口部の成形樹脂として、ポリプロピレンを主体とする樹脂を用いた場合でも、コンプレッション成形法により、糸引きなどを生じることなく良好に成形することができるので、レトルト殺菌処理可能な耐熱性を備え、且つ、胴部材との熱接着性にも優れたチューブ容器を生産性よく提供することができる。
【００１８】
請求項４に記載した発明は、前記混合樹脂のポリエチレンが高密度ポリエチレンであって、その含有量が７〜２５重量％であることを特徴とする請求項３に記載のチューブ容器からなる。
【００１９】
このような構成を採ることにより、請求項２に記載した発明のチューブ容器の製造方法を用いてチューブ容器を製造することができるので、請求項３に記載した発明の作用効果に加えて、コンプレッション成形の成形適性および胴部材との熱接着性、耐熱性などに一層優れたチューブ容器を生産性よく提供することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明のチューブ容器の製造方法及びその製造方法を用いて製造されたチューブ容器について、その実施の形態を図面を参照して説明する。
但し、本発明は、その要旨を超えない限り、これらの図面に限定されるものではない。
【００２１】
図１は、本発明のチューブ容器の製造方法に用いるコンプレッション成形装置の一実施例の要部の概略を説明する図である。
また、図２の（イ）、（ロ）は、それぞれ本発明のチューブ容器の製造方法において、押し出し装置で環状（ドーナッツ状）に溶融押し出された混合樹脂を吐出部から切り離して成形金型上に落下させる際、補助手段として用いるエアーの吹きつけ手段のエアーの吹き出し口の形状を示す下面図である。
そして、図３は、本発明のチューブ容器の製造方法を用いて製造されたチューブ容器の一実施例の構成を説明する正面図である。
【００２２】
図１は、本発明のチューブ容器の製造方法において、特に肩部と口部をコンプレッション成形法で成形し、筒状に形成された胴部材の一方の開口端に熱溶着させる工程で、押し出し装置の吐出口から環状（ドーナッツ状）に押し出されたポリプロピレンとポリエチレンの溶融混合樹脂を吐出部から切り離して、その下方に配置された一方の成形金型上に落下させる際、補助手段としてエアーの吹きつけ手段を用いて、糸引きなどを生じることなく落下させる方法を説明する図である。
【００２３】
図１において、上部は押し出し装置５０であり、その下方に、上部が逆漏斗形状に形成され一方の成形金型（雄型）部８となるマンドレル９がロータリー形式などで配置され、マンドレル９には、予め筒状に形成された筒状の胴部材１０が装着されている。
押し出し装置５０は、その押し出しヘッド近辺の部分を図示したものであり、下部に外側に環状に開口する吐出口１を備え、その上方にはエアーシリンダー３により上下に可動し、吐出口１から環状（ドーナッツ状）に定量的に押し出された溶融混合樹脂７を、吐出口１の外周面に沿って擦り切って下方に落下させる擦り切りシャッター部２が設けられている。
【００２４】
そして、本発明では、この擦り切りシャッター部２に加えて、環状（ドーナッツ状）に押し出された溶融混合樹脂７を糸引きを生じることなく下方に落下させるための補助手段として、擦り切りシャッター部２の下部に、その円筒形の擦り切り面近傍に沿うように、エアーの吹きつけ手段、即ち、エアーコントローラー４を介して連結された下方に向くエアーの吹き出し口５を設けて押し出し装置５０を構成したものである。
上記エアーコントローラー４は、エアーの吹きつけのタイミングおよび風量、吹きつけ時間などを調節するものであり、擦り切りシャッター部２の下降と略同時に環状に押し出された溶融混合樹脂７の上方から均一にエアーを吹きつけて、下方に落下させるものである。
【００２５】
また、前記エアーの吹き出し口５は、環状に押し出された溶融混合樹脂７の上に均一にエアーを吹きつけて落下させることができればよく、その形状は特に限定はされないが、例えば、図２の（イ）、（ロ）に示したような形状に形成することができる。
図２の（イ）に示したエアーの吹き出し口５は、擦り切りシャッター部２の擦り切り面の下端（図では内側の円形の擦り切りライン）の外側周囲に、均等な間隔を開けて４個の孔を設けて形成したものであり、例えば、各孔の直径は１．５ｍｍ程度とすることにより、良好に環状に押し出された溶融混合樹脂７を成形金型（雄型）部８の上に糸引きを生じることなく落下させることができた。
また、図２の（ロ）に示したエアーの吹き出し口５は、孔の形状をそれぞれ円弧状のスリットに変えたほかは、前記図２の（イ）に示したエアーの吹き出し口５と同様に形成したものであり、このような形状に形成した場合も、同様に環状に押し出された溶融混合樹脂７を成形金型（雄型）部８の上に良好に落下させることができた。
【００２６】
尚、前記図１に示した押し出し装置５０を用いて、筒状に形成した胴部材１０を装着したマンドレルの上部の成形金型（雄型）部８の上に、環状（ドーナッツ状）に押し出された溶融混合樹脂７を落下させた後は、図には示していないが、直ちにもう一方の成形金型（雌型）が配置されたコンプレッション成形部に移動させ、溶融混合樹脂７の上から成形金型（雌型）で型閉めして、圧縮、冷却することにより、筒状の胴部材１０の上部の開口端にチューブ容器の肩部と口部を成形し、熱溶着させることができる。
【００２７】
次に、図３は、本発明のチューブ容器の製造方法を用いて製造されたチューブ容器の一実施例の構成を説明する正面図である。
図３に示したチューブ容器１００は、チューブ容器本体部６０とその口部に装着されるキャップ７０とで構成されており、チューブ容器本体部６０は、耐熱性を有する筒状の胴部材１０の一方の開口端（図では上部の開口端）に、コンプレッション成形法により肩部１１と口部１２を成形と同時に熱溶着させて取り付けたものであり、口部１２の外周面にはキャップ７０を装着するためのネジ山１４が設けられて構成されている。また、肩部１１と口部１２は、ポリプロピレンにポリエチレンをブレンドした混合樹脂１３を用いて成形されている。
尚、チューブ容器本体部６０の底部１６は、内容物の充填口に使用するため、内容物の充填前は未シールの開口部とし、内容物の充填後に熱接着して封止される。
【００２８】
キャップ７０は、通常、射出成形で作製され、その側壁内周面には、チューブ容器本体部６０の口部１２の外周面に設けられたネジ山１４に螺合するネジ溝１５が設けられ、また、側壁外周面には、符号は付していなが、キャップ７０の装着または取り外しの際の滑りを防止するための縦方向の筋状凹凸が設けられて構成されている。
また、図には示していないが、チューブ容器本体部６０の口部１２には、キャップ７０の装着前に、例えば、外側から二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、アルミニウム箔、ポリプロピレン系樹脂のシーラント層を順に積層したような構成のシール材を熱接着して密封性を高めることもできる。
【００２９】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明のチューブ容器の製造方法を用いて製造されたチューブ容器を具体的に説明する。
【００３０】
〔実施例１〕
図３に示した構成のチューブ容器１００を作製することとし、胴部材には、積層構成が外側から無延伸ポリプロピレンフィルム（厚み１００μｍ）／接着剤／二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み１２μｍ）／接着剤／アルミニウム箔（厚み２０μｍ）／接着剤／無延伸ポリプロピレンフィルム（厚み１００μｍ）の構成の積層シートを用いて、両側の端縁部同士を重ね合わせて胴部の熱接着を行い、筒状の胴部材１０を作製した。
尚、上記積層シートは、接着剤にドライラミネート用の二液硬化型ポリウレタン系接着剤を用いて、ドライラミネーション法で貼り合わせたものである。
【００３１】
次に、上記胴部材１０を用いて、その一方の開口端に、肩部１１と口部１２の成形樹脂として、ポリプロピレン〔ノバテックＢＣ３Ｂ　日本ポリケム（株）製〕と高密度ポリエチレン〔サンテックＨＤ３４５　旭化成（株）製〕を重量比９０：１０の比率でブレンドした混合樹脂を用いて、図１で説明した装置と方法で肩部１１と口部１２をコンプレッション成形すると共に、熱溶着してチューブ容器本体部６０を作製した。
上記肩部１１と口部１２のコンプレッション成形では、糸引きなどの問題もなく良好に連続して製造することができた。また、胴部材１０に対する肩部１１と口部１２の熱接着性についても良好であった。
また、上記チューブ容器本体部６０の口部１２の先端部には、外側から二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚み１２μｍ）、アルミニウム箔（厚み３０μｍ）、シーラント層として無延伸ポリプロピレンフィルム（厚み２５μｍ）を順に貼り合わせて作製したシール材を熱接着して封止し、更に、口部１２にポリプロピレン製のキャップ７０をネジ締めして取り付け実施例１のチューブ容器を作製した。
【００３２】
〔実施例２〕
前記実施例１のチューブ容器１００の製造において、肩部１１と口部１２のコンプレッション成形に用いたポリプロピレンと高密度ポリエチレンの混合樹脂の混合比率のみを、ポリプロピレンと高密度ポリエチレンの重量比が８５：１５となるように変更したほかは、実施例１のチューブ容器と同様に作製して実施例２のチューブ容器を作製した。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　この場合も、チューブ容器の肩部１１と口部１２のコンプレッション成形では、糸引きなどの問題もなく良好に連続して製造することができた。また、胴部材１０に対する肩部１１と口部１２の熱接着性についても良好であった。
【００３３】
〔実施例３〕
前記実施例１のチューブ容器１００の製造において、肩部１１と口部１２のコンプレッション成形に用いたポリプロピレンと高密度ポリエチレンの混合樹脂の混合比率のみを、ポリプロピレンと高密度ポリエチレンの重量比が８０：２０となるように変更したほかは、実施例１のチューブ容器と同様に作製して実施例３のチューブ容器を作製した。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　この場合も、チューブ容器の肩部１１と口部１２のコンプレッション成形では、糸引きなどの問題もなく良好に連続して製造することができた。また、胴部材１０に対する肩部１１と口部１２の熱接着性についても良好であった。
【００３４】
（チューブ容器のレトルト殺菌処理適性の試験）
以上のように作製した実施例１、２、３のチューブ容器を試料として、それぞれのチューブ容器に、底部１６から内容物としてつぶあんを充填し、底部１６をヒートシールして密封した後、蒸気式のレトルト釜で、温度１２０℃、圧力１．５×１０５　Ｐａ、時間３０分間の条件で加圧加熱殺菌し、冷却後、レトルト釜から取り出して、チューブ容器の損傷の有無、具体的には（１）口部と肩部および胴部の熱変形の有無、（２）肩部と胴部の接合部の剥離の有無、（３）各シール部のシール漏れの有無を調べた結果、いずれも問題はなく、レトルト殺菌処理可能な耐熱性を有していることが確認された。
【００３５】
【発明の効果】
以上、詳しく説明したように本発明によれば、チューブ容器の分野において、レトルト殺菌処理可能な耐熱性のほか、内容物の保存性など必要な性能を有すると共に、筒状に形成した胴部材の一方の開口端に設ける肩部と口部の成形と熱溶着を生産性と経済性に優れたコンプレッション成形法で行うことのできるチューブ容器の製造方法と、その製造方法を用いて製造されたレトルト殺菌処理可能な耐熱性および内容物の長期保存性、経済性などに優れたチューブ容器を生産性よく提供できる効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のチューブ容器の製造方法に用いるコンプレッション成形装置の一実施例の要部の概略を説明する図である。
【図２】（イ）、（ロ）は、それぞれ本発明のチューブ容器の製造方法において、押し出し装置で環状（ドーナッツ状）に溶融押し出された混合樹脂を吐出部から切り離して成形金型上に落下させる際、補助手段として用いるエアーの吹きつけ手段のエアーの吹き出し口の形状を示す下面図である。
【図３】本発明のチューブ容器の製造方法を用いて製造されたチューブ容器の一実施例の構成を説明する正面図である。
【符号の説明】
１　吐出口
２　擦り切りシャッター部
３　エアーシリンダー
４　エアーコントローラー
５　エアー吹き出し口
６　冷却水
７　溶融混合樹脂
８　成形金型（雄型）部
９　マンドレル
１０　筒状の胴部材
１１　肩部
１２　口部
１３　ポリプロピレンにポリエチレンをブレンドした混合樹脂
１４　ネジ山
１５　ネジ溝
１６　底部
５０　押し出し装置
６０　チューブ容器本体部
７０　キャップ
１００　チューブ容器
【図１】
2004136948.tif 000003
【図２】
2004136948.tif 000004
【図３】
2004136948.tif 000005