(57)【要約】【課題】成形体の表面に手軽かつ安価に模様を形成すること。【解決手段】本発明では、粉末状の無機質結合材を加圧成形した成形体の表面に模様を形成する方法であって、粉末状の無機質結合材に振動を与えることによって無機質結合材の表面を平坦化させた後に、無機質結合材の表面に無機質結合材とは異なる色に着色された着色材を載置し、その後、無機質結合材と着色材とを加圧して成形することによって成形体の表面に模様を形成することにした。【選択図】          図１
2004230733.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉末状の無機質結合材を加圧成形した成形体の表面に模様を形成する方法であって、
粉末状の無機質結合材に振動を与えることによって無機質結合材の表面を平坦化させた後に、無機質結合材の表面に無機質結合材とは異なる色に着色された着色材を載置し、その後、無機質結合材と着色材とを加圧して成形することによって成形体の表面に模様を形成することを特徴とする成形体表面の模様形成方法。
【請求項２】
粉末状の無機質結合材を加圧成形した成形体の表面に模様を形成する方法であって、
加圧成形機の下型に粉末状の無機質結合材を投入し、次に、振動機を用いて無機質結合材に振動を与えることによって無機質結合材の表面を平坦化させ、次に、無機質結合材の表面に無機質結合材とは異なる色に着色された着色材を載置し、その後、加圧成形機を用いて無機質結合材と着色材とを加圧して成形することによって成形体の表面に模様を形成することを特徴とする成形体表面の模様形成方法。
【請求項３】
平坦化させた無機質結合材の表面に、表面に着色材を塗布した基盤を同基盤の表面と無機質結合材の表面とを当接させた状態で載置し、その後、基盤とともに無機質結合材と着色材とを加圧することを特徴とする請求項１又は請求項２記載の成形体表面の模様形成方法。
【請求項４】
前記着色材は、無機質結合材の水溶液に顔料を添加したものであることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の成形体表面の模様形成方法。
【請求項５】
前記着色材にのりを添加したことを特徴とする請求項４に記載の成形体表面の模様形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形体表面の模様形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、成形体の表面に模様を形成するには、成形体の表面に釉薬材料で模様を直接的に描写し、その後に成形体を焼成したり、或いは、成形体の表面に模様を付した転写紙を転写し、その後に成形体を焼成する方法が広く行われてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の成形体表面の模様形成方法にあっては、必ず焼成工程が必要であるため、成形体の表面に模様を形成するために多大な時間や労力を要していた。
【０００４】
また、成形体の表面に模様を直接的に描画した場合には、その模様を手軽に修正することができなかった。
【０００５】
また、成形体の表面に模様を描画した転写紙を転写する方法では、転写するための装置や手間が必要であった。
【０００６】
そこで、本発明では、焼成することなく成形体の表面に模様を手軽に形成する方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
すなわち、請求項１に係る本発明では、粉末状の無機質結合材を加圧成形した成形体の表面に模様を形成する方法であって、粉末状の無機質結合材に振動を与えることによって無機質結合材の表面を平坦化させた後に、無機質結合材の表面に無機質結合材とは異なる色に着色された着色材を載置し、その後、無機質結合材と着色材とを加圧して成形することによって成形体の表面に模様を形成することにしたものでる。
【０００８】
また、請求項２に係る本発明では、粉末状の無機質結合材を加圧成形した成形体の表面に模様を形成する方法であって、加圧成形機の下型に粉末状の無機質結合材を投入し、次に、振動機を用いて無機質結合材に振動を与えることによって無機質結合材の表面を平坦化させ、次に、無機質結合材の表面に無機質結合材とは異なる色に着色された着色材を載置し、その後、加圧成形機を用いて無機質結合材と着色材とを加圧して成形することによって成形体の表面に模様を形成することにしたものである。
【０００９】
また、請求項３に係る本発明では、前記請求項１又は請求項２において、平坦化させた無機質結合材の表面に、表面に着色材を塗布した基盤を同基盤の表面と無機質結合材の表面とを当接させた状態で載置し、その後、基盤とともに無機質結合材と着色材とを加圧することにしたものである。
【００１０】
また、請求項４に係る本発明では、前記請求項１又は請求項２に係る本発明において、着色材として無機質結合材の水溶液に顔料を添加したものを用いることにしたものである。
【００１１】
また、請求項５に係る本発明では、前記請求項３に係る本発明において、着色材にのりを添加することにしたものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明に係る成形体表面の模様形成方法は、以下の工程からなるものである。
【００１３】
まず、容器の内部に粉末状の無機質結合材を投入する。
【００１４】
ここで、無機質結合材としては、消石灰、ドロマイト、石膏、水酸化マグネシウム、セメントのいずれか一種、又は二種以上の混合物を用いている。また、容器としては、搬送用に別途用意した容器でもよく、また、加圧成形機の金型を用いてもよい。
【００１５】
次に、容器内に投入した粉末状の無機質結合材を容器とともに振動させる。これにより、容器内で無機質結合材の表面を平坦化させることができ、しかも、無機質結合材の密度を均等に向上させることができる。このように、無機質結合材に振動を与えることによって、無機質結合材の表面を平坦化させることができ、これにより、後述するように無機質結合材の表面に着色材を載置することができる。また、無機質結合材に振動を与えることによって、無機質結合材の密度を均等に向上させることができ、無機質結合材の密度分布を均一化させることができるので、加圧成形によって製造した成形体の内部の密度分布を均一化させることができ、これにより、成形体の強度を増大させることができる。
【００１６】
次に、無機質結合材の表面に無機質結合材とは異なる色に着色された着色材を載置する。これにより、無機質結合材の表面に着色材で模様を形成することができる。しかも、加圧成形後に成形体の表面（露出面）となる無機質結合材の表面側から着色材を載置することで模様を形成することができるので、模様の仕上がり状態（成形体の表面での露出状態）を想定しながら模様形成作業を行うことができるので、模様形成作業を容易なものとすることができる。
【００１７】
ここで、着色材は、種々の石材や金属やガラスからなるものでもよく、また、前記無機質結合材の水溶液に顔料を添加して生成した着色材であってもよい。また、顔料としては、赤色・黄色・茶色・黒色の着色材の場合には、焼成温度の異なる酸化鉄を用い、緑色の着色材の場合には、酸化クロームを用い、青色の着色材の場合には、酸化コバルトを用い、これらを混合することにより様々な色の着色材を生成している。
【００１８】
無機質結合材の表面に着色材を載置する方法としては、無機質結合材の表面に粉末状の着色材を直接的に載置する場合に限られず、基盤の表面に粘性を有する着色材を塗布しておき、平坦化させた無機質結合材の表面に基盤を同基盤の表面（着色剤塗布面）と無機質結合材の表面（上面）とを当接させた状態で載置してもよい。その場合には、基盤とともに無機質結合材と着色材とを加圧する。
【００１９】
最後に、無機質結合材と着色材とを加圧して成形することによって成形体を形成すると同時に成形体の表面に模様を形成する。
【００２０】
以上の工程により、着色材が成形体の表面に現出し、これにより、成形体の表面に模様を形成することができる。
【００２１】
このように、本発明では、焼成することなく成形体の表面に模様を手軽に形成することができ、模様を形成するための時間や労力を低減することができるとともに、模様を形成するために特別の装置を別途必要としないため、模様を形成するためによって生じるコストの増大を防止することができる。
【００２２】
特に、模様となる着色材の原料として成形体の原料と同様の無機質結合材を用いた場合には、模様と成形体との結合が同様の無機質結合材同士の結合となり、強固に結合され、これにより、成形体の表面から模様が剥がれ落ちることがない。
【００２３】
また、着色材の厚み分だけ成形体の内部にまで模様となる着色材が存在し、成形体の表面が磨耗しても成形体の表面から模様が剥がれ落ちることがない。
【００２４】
したがって、本発明によれば、成形体表面の模様の長寿命化を図ることができるのである。
【００２５】
特に、着色材にのりを添加することによって、着色材の粘性を高めた場合には、基盤の裏面に着色材を厚く塗布することが容易に行え、これにより、より一層模様の厚みを増大させることができ、したがって、より一層成形体の表面から模様が剥がれ落ちにくくすることができる。
【００２６】
【実施例】
以下に、本発明の実施例について図面を参照しながら具体的に説明する。
【００２７】
（第１実施例）
まず、図１（ａ）に示すように、搬送用の容器１の内部に粉末状の無機質結合材２を投入する。
【００２８】
ここで、粉末状の無機質結合材２としては、消石灰、ドロマイト、石膏、水酸化マグネシウム等のように、空気中で容易に炭酸ガスや水と反応して硬化体となる材料を用いている。尚、無機質結合材２としては、消石灰、ドロマイト、石膏、水酸化マグネシウムのいずれか一種を単独で用いてもよく、また、二種以上の混合物として用いてもよい。
【００２９】
また、無機質結合材２に無機質骨材を添加してもよい。かかる無機質骨材としては、炭酸カルシウム、珪砂、スラグ、フライアッシュ、焼却灰、汚泥、酸化鉄粉等を用いている。これらに加えて、更に、シリカゲル・ゼオライト・活性炭・珪藻土等の無機多孔質材料、カオリン・ベントナイト・セピオライト等の粘土、酸化鉄等の無機顔料、酸化チタン・酸化亜鉛等の機能性無機触媒、抗菌抗黴材、クリソタイル・ワラストナイト・ガラス繊維等の無機繊維、パルプ・麻スサ等の天然繊維、ビニロン繊維・ポリエチレン繊維等の合成繊維、蛍光石、蓄光石、吸着剤、撥水剤等を加えてもよい。このように、無機質結合材２に種々の物質を添加することによって、成形体２０の付加価値を向上させることができる。
【００３０】
これらの混合比率は、無機質結合材２を２０〜１００重量％、無機質骨材を０〜８０重量％としている。また、無機質多孔質材料、粘土、無機顔料、機能性無機触媒、抗菌抗黴材、無機繊維等を０．１〜５０重量％混合してもよい。
【００３１】
また、無機質結合材２や無機質骨材等の混合粉体を加湿又は乾燥して、混合粉体の含水率を０〜１０％に調整してもよい。
【００３２】
また、搬送用の容器１は、図２及び図３に示すように、矩形枠状の容器本体３の底部に矩形板状の底板４を着脱自在に設けて上方を開口させた矩形箱型状に形成している。
【００３３】
そして、容器本体３と底板４との間には平面視で４個の底板支持機構５を設けており、同底板支持機構５によって底板４を下側から支持することで、容器本体３から底板４が脱落しないようにしている。
【００３４】
かかる底板支持機構５は、容器本体３の外周面下部に中空円筒状のボス６を取付け、同ボス６の中空部に支持ピン７を挿通しており、同支持ピン７の先端上部で底板４を支持するようにしている。
【００３５】
また、底板支持機構５は、支持ピン７の中途上部にロック孔８を穿設する一方、ボス６の上部にロックピン９を昇降自在に取付け、同ロックピン９の先端部をロック孔８に係入することによってボス６に支持ピン７を固定するようにしている。図中、１０はロックピン９を挿通した中空円筒状のピン保持体、１１はロックピン９の上端部を折曲形成したハンドルである。
【００３６】
さらに、底板支持機構５は、支持ピン７の中途上部に係入溝１２を形成する一方、ボス６の上部に係入ピン１３を取付け、同係入ピン１３を係入溝１２に係入することによって、支持ピン７の移動範囲を規制するとともにボス６から支持ピン７が脱落しないようにしている。
【００３７】
次に、図１（ｂ）に示すように、容器１の上方に配置した振動機１４を用いて無機質結合材２に振動を与える。これにより、無機質結合材２の表面を平坦化させる。なお、無機質結合材２は、振動によって密度が増加することになる。
【００３８】
次に、図１（ｃ）及び（ｄ）に示すように、加圧成形機１５の下型１７の上部に容器１の底板４と無機質結合材２とを載置する。
【００３９】
ここで、加圧成形機１５は、矩形枠状の周壁１６の内部に下型１７を昇降自在に設けた構造となっている。
【００４０】
そして、図１（ｃ）に示すように、加圧成形機１５の周壁１６の上部に容器１を載置するとともに、加圧成形機１５の下型１７を周壁１６の上部に移動させ、下型１７の上面を底板４の下面に当接させる。その後、図１（ｄ）に示すように、底板支持機構５の支持ピン７を後退させることによって容器本体３と底板４とを分離できるようにし、その状態で加圧成形機１５の下型１７を下降させる。これにより、加圧成形機１５の下型１７の上部に容器１の底板４と同底板４の上部に載置した無機質結合材２とを容易に載置することができる。
【００４１】
次に、図１（ｅ）に示すように、無機質結合材２の表面（上面）に無機質結合材２とは異なる色に着色された粉末状の着色材１８を所定の形状（模様）に載置する（図４参照）。なお、本実施例では、無機質結合材２を下型１７の上部に載置した後に無機質結合材２の表面に着色材１８を載置しているが、容器１の内部で無機質結合材２の表面に着色材１８を載置した後に無機質結合材２と着色材１８とを下型１７の上部に載置するようにしてもよい。
【００４２】
ここで、着色材１８は、粉末状の無機質結合材を水に溶かしてペースト状にした水溶液（ノロ）に各色に応じた粉末状の顔料を約０重量％〜３０重量％程度添加し、その後、ミキサーを用いて約５分程度撹拌混合した後に乾燥・粉砕することによって粉末状としたものを用いている。
【００４３】
なお、着色材１８の原料となる無機質結合材としては、消石灰、ドロマイト、石膏、水酸化マグネシウム等のように、空気中で容易に炭酸ガスや水と反応して硬化体となる材料を用いている。尚、無機質結合材としては、消石灰、ドロマイト、石膏、水酸化マグネシウムのいずれか一種を単独で用いてもよく、また、二種以上の混合物として用いてもよい。
【００４４】
また、顔料としては、赤色・黄色・茶色・黒色の着色材１８の場合には、焼成温度の異なる酸化鉄を用い、緑色の着色材１８の場合には、酸化クロームを用い、青色の着色材１８の場合には、酸化コバルトを用い、これらを混合することにより様々な色の着色材１８を生成している。
【００４５】
また、着色材１８にのりを約０重量％〜１０重量％程度添加して、着色材の粘性を高めることもできる。かかるのりとしては、食品添加物として広く利用されているメチルセルロース等の合成化学のりや、銀杏草（海中草）を用いることができる。
【００４６】
また、着色材１８に無機質骨材を添加してもよい。かかる無機質骨材としては、炭酸カルシウム、珪砂、スラグ、フライアッシュ、焼却灰、汚泥、酸化鉄粉等を用いている。これらに加えて、更に、シリカゲル・ゼオライト・活性炭・珪藻土等の無機多孔質材料、カオリン・ベントナイト・セピオライト等の粘土、酸化鉄等の無機顔料、酸化チタン・酸化亜鉛等の機能性無機触媒、抗菌抗黴材、クリソタイル・ワラストナイト・ガラス繊維等の無機繊維、パルプ・麻スサ等の天然繊維、ビニロン繊維・ポリエチレン繊維等の合成繊維、蛍光石、蓄光石、吸着剤、撥水剤等を加えてもよい。このように、着色材１８に種々の物質を添加することによって、成形体２０の付加価値を向上させることができる。
【００４７】
これらの混合比率は、着色材１８を２０〜１００重量％、無機質骨材を０〜８０重量％としている。また、無機質多孔質材料、粘土、無機顔料、機能性無機触媒、抗菌抗黴材、無機繊維等を０．１〜５０重量％混合してもよい。
【００４８】
また、着色材１８や無機質骨材等の混合粉体を加湿又は乾燥して、混合粉体の含水率を０〜１０％に調整してもよい。
【００４９】
次に、図１（ｆ）に示すように、加圧成形機１５の上型１９を下降させることによって粉末状の無機質結合材２と着色材１８を底板４とともに上下型１９，１７で高圧にて加圧成形して成形体２０を形成する。なお、加圧成形機１５としては、真空成形機を用い、下型１７に連通連結した真空ポンプ（図示省略）の作用によって、上下型１９，１７の間に形成される加圧成形空間を−８０ＫＰａ〜−１００ＫＰａの略真空状態として混合粉体を板状又は塊状に加圧成形する。
【００５０】
加圧成形時に混合粉体が受ける成形圧力は、１００ＭＰａ以上、好ましくは１００ＭＰａ〜３００ＭＰａとなるようにしている。
【００５１】
このように、略真空中において高圧で成形することにより、成形体２０の内部に殆ど空気が残留しておらず、物理強度が高く、寸法精度の良好な成形体を成形することができる。
【００５２】
最後に、図１（ｇ）に示すように、下型１７を再び上昇させ、成形体２０を底板４から分離させながら取出す。
【００５３】
以上の工程により、着色材１８が成形体２０の表面に現出し（図５参照）、これにより、成形体２０の表面に模様を形成することができる。
【００５４】
このように、本実施例では、焼成することなく成形体２０の表面に模様を手軽に形成することができ、模様を形成するための時間や労力を低減することができるとともに、模様を形成するために特別の装置を別途必要としないため、模様を形成するためによって生じるコストの増大を防止することができる。
【００５５】
しかも、模様となる着色材１８の原料として無機質結合材２と同様の素材を用いることによって、着色材１８と無機質結合材２との結合が同様の無機質結合材同士の結合となり、強固に結合され、これにより、成形体２０の表面から模様が剥がれ落ちることがない。
【００５６】
また、着色材１８の厚み分だけ成形体２０の内部にまで模様となる着色材１８が存在することになるため、成形体２０の表面が磨耗しても成形体２０の表面から模様が剥がれ落ちることがない。
【００５７】
したがって、本発明によれば、成形体２０の表面の模様の長寿命化を図ることができる。
【００５８】
また、加圧成形後に成形体２０を空気中に放置したり又は炭酸ガス雰囲気中において養生した場合には、無機質結合材２として用いた消石灰等が、
Ｃａ（ＯＨ）２＋ＣＯ２    →  ＣａＣＯ３＋Ｈ２Ｏ
のように、炭酸ガスを吸収して炭酸カルシウムとなり、これによって、成形体２０の物理強度をさらに増大させることができる。
【００５９】
特に、着色材１８にのりを添加することによって、着色材１８の粘性を高めた場合には、無機質結合材２の表面に着色材１８を厚く塗布することが容易に行え、これにより、より一層模様の厚みを増大させることができ、したがって、より一層成形体２０の表面から模様が剥がれ落ちにくくすることができる。
【００６０】
また、煉瓦やタイル等と異なり、焼成やオートクレーブ処理等の熱処理を施していないため、無機質結合材２や着色材１８に無機多孔質材料や粘土、機能性無機触媒、抗菌抗黴材を添加しても、これら無機多孔質材料や粘土等が熱の影響を受けることはなく、従って、無機多孔質材料や粘土等のそれぞれの材料が有する特性を保持した成形体２０を成形することができ、成形体２０の付加価値を向上させることができる。
【００６１】
しかも、熱処理を施していないため、窯変による変色が生じることもなく、加圧成形前の混合粉体の色と同色の成形体２０を再現よく多量に成形することができる。
【００６２】
更には、セメント製品と異なり、原材料をスラリー状態にしていないため、白華もなく、５重量％以下の顔料を混入するだけで十分に発色させることができる。
【００６３】
また、無機質結合材２や着色材１８に繊維を混入することによって、曲げ強度を増強することもできる。
【００６４】
また、無機繊維の一種であるワラストナイトを加えると、衝撃抵抗性や破壊強度が大きいといったワラストナイトの有する性質が発現され、成形体２０の圧縮強度が増大する。
【００６５】
（第２実施例）
まず、粉末状の無機質結合材を水に溶かしてペースト状にした水溶液（ノロ）に各色に応じた粉末状の顔料を約０重量％〜３０重量％程度添加し、その後、ミキサーを用いて約５分程度撹拌混合することによって、ペースト状の着色材２１を生成する。
【００６６】
次に、前記着色材２１を刷毛で基盤２２（プラスチックシート）の裏面に塗布することによって成形体の表面に形成する模様を基盤の裏面に描画する（図６（ｃ）参照）。尚、着色材２１をチューブに充填しておき、かかるチューブを用いて基盤２２の裏面に着色材２１を塗布してもよい。
【００６７】
その際に、予め基盤２２の裏面に表裏反転させた模様を描画することによって、基盤２２の裏面に下絵２３を描画しておく（図６（ａ）及び（ｂ）参照）。これにより、かかる下絵２３に沿って着色材２１を塗布することができ、着色材２１の塗布作業を容易なものとすることができる。
【００６８】
また、基盤２２として透明のものを用い、同透明の基盤２２の表面に予め成形体の表面に形成する模様と同様の下絵２３を描画しておき、その後、基盤２２を表裏反転させ、基盤２２の裏面に着色材２１を下絵２３に沿って塗布してもよい（図７（ａ）〜（ｄ）参照）。
【００６９】
また、基盤２２の裏面に着色材２１を重ね塗りすることによって、着色材２１の厚みを厚くして、成形後の模様の厚みを厚くすることができる。
【００７０】
次に、図８（ａ）に示すように、搬送用の容器１の内部に粉末状の無機質結合材２を投入する。
【００７１】
次に、図８（ｂ）及び（ｃ）に示すように、加圧成形機１５の下型１７の上部に容器１の底板４と無機質結合材２とを載置する。
【００７２】
次に、図８（ｄ）に示すように、容器１の上方に配置した振動機１４を用いて無機質結合材２に振動を与える。これにより、無機質結合材２の表面を平坦化させる。なお、無機質結合材２は、振動によって密度が増加することになる。
【００７３】
次に、図８（ｅ）に示すように、無機質結合材２の表面（上面）に無機質結合材２とは異なる色に着色された着色材２１を表面に塗布した基盤２２（図６又は図７参照。）を載置する。その際には、無機質結合材２の表面（上面）に基盤２２の表面（塗布面）を載置する。
【００７４】
次に、図８（ｆ）に示すように、加圧成形機１５の上型１９を下降させることによって粉末状の無機質結合材２と基盤２２とを底板４とともに上下型１９，１７で高圧にて加圧成形して成形体２０を形成する。これにより、基盤２２の表面に塗布しておいた着色材２１が基盤２２から剥離しながら無機質結合材２と結合して成形体２０を形成する。
【００７５】
最後に、図８（ｇ）に示すように、下型１７を再び上昇させ、成形体２０を底板４から分離させながら取出し、その後、成形体２０の表面から基盤２２を剥離する。
【００７６】
以上の工程により、着色材１８が成形体２０の表面に現出し（図５参照）、これにより、成形体２０の表面に模様を形成することができる。
【００７７】
このように、本実施例では、基盤２２を介して下型１９で無機質結合材２と着色材２１とを押圧しているため、下型１９の表面（下面）と無機質結合材２及び着色材２１が直接的に接触しておらず、下型１９の表面（下面）に無機質結合材２や着色材２１が付着するのを防止できるので、繰り返して同じ下型１９を用いて加圧成形を行っても、前回の無機質結合材２や着色材２１が次回の成形体２０の表面に付着することがなく、成形体２０の表面の仕上がりを良好なものとすることができる。
【００７８】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したような形態で実施され、以下に記載されるような効果を奏する。
【００７９】
すなわち、本発明では、無機質結合材に振動を与えることによって、無機質結合材の表面を平坦化させ、その後、無機質結合材の表面に着色材を載置しているため、加圧成形後に成形体の表面（露出面）となる無機質結合材の表面側から着色材を載置することで模様を形成することができるので、模様の仕上がり状態（成形体の表面での露出状態）を想定しながら模様形成作業を行うことができるので、模様形成作業を容易なものとすることができる。
【００８０】
しかも、無機質結合材に振動を与えることによって、無機質結合材の密度を均等に向上させることができ、無機質結合材の密度分布を均一化させることができるので、加圧成形によって製造した成形体の内部の密度分布を均一化させることができ、これにより、成形体の強度を増大させることができる。
【００８１】
また、着色材を塗布した基盤を無機質結合材の表面に載置し、基盤とともに無機質結合材と着色材とを加圧成形した場合には、加圧成形機の上型に無機質結合材や着色材が付着するのを防止でき、成形体の表面を良好なものとすることができる。
【００８２】
また、焼成することなく成形体の表面に模様を手軽に形成することができ、模様を形成するための時間や労力を低減することができるとともに、模様を形成するために特別の装置を別途必要としないため、模様を形成するためによって生じるコストの増大を防止することができる。
【００８３】
しかも、模様となる着色材の原料として成形体の原料と同様の無機質結合材を用いた場合には、模様と成形体との結合が同様の無機質結合材同士の結合となり、強固に結合され、これにより、成形体の表面から模様が剥がれ落ちることがない。
【００８４】
また、着色材の厚み分だけ成形体の内部にまで模様となる着色材が存在し、成形体の表面が磨耗しても成形体の表面から模様が剥がれ落ちることがない。
【００８５】
また、着色材にのりを添加した場合には、着色材の粘性を高めることができ、基盤の裏面に着色材を厚く塗布することが容易に行え、これにより、より一層模様の厚みを増大させることができ、したがって、より一層成形体の表面から模様が剥がれ落ちにくくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例としての模様形成方法を示す説明図。
【図２】容器を示す断面側面図。
【図３】同部分拡大図。
【図４】無機質結合材の表面に着色材を載置した状態を示す説明図。
【図５】成形体を示す説明図。
【図６】着色剤を基盤に塗布する方法を示す説明図。
【図７】着色剤を基盤に塗布する方法を示す説明図。
【図８】第２実施例としての模様形成方法を示す説明図。
【符号の説明】
１  容器
２  無機質結合材
４  底板
５  底板支持機構
７  支持ピン
１４  振動機
１５  加圧成形機
１７  下型
１８  着色材
１９  上型
２０  成形体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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