(57)【要約】【課題】高精度に加工することができ、しかも短時間内で効率よく生産性することができ、延いてはコストの削減を図ることが可能となる。【解決手段】押し込み孔を有する略円筒状に形成した本体の外周面にへンリングボーン状の凸部３３を有するとともに複数のスリットとを有し硬質材料で形成した割金型３を、軟質材料で形成した円筒状のブランク筒体２の下孔２０に一方側端面の開口部２３から挿入し、このブランク筒体２の他方側端面の開口部２２から先端部がすぼまった楔状のシャフト４を挿入し、シャフト４の押し込み操作で割金型３の外径を押し広げることにより、ブランク筒体２の内周面に食い込んだ凸部３３により軸受用の圧力溝を形成する。【選択図】  図１
2004148385.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸を溝付き軸受けで回転自在に支持する溝付き軸受けの製造方法であって、
押し込み孔を中央部に貫通して有する略円筒状に形成した本体の外周面に固有模様の凸部を有するとともに、前記本体の軸方向に単数又は複数のスリットとを有し、硬質材料で形成した割金型を、一方側端面から他方側端面まで貫通する下孔を有し軟質材料で形成した円筒状のブランク筒体の前記下孔に一方側端面の開口部から挿入し、
このブランク筒体に前記一方側端面の開口部から挿入した前記割金型の内部に、前記ブランク筒体の他方側端面の開口部から先端部がすぼまった楔状のシャフトを挿入し、
前記シャフトの押し込み力で割金型の外径を押し広げることにより、前記円筒状のブランク筒体の内周面に食い込んだ凸部により軸受用の圧力溝を前記固有模様に塑性加工し、溝付き軸受けを構成するスリーブ筒体を形成することを特徴とする溝付き軸受けの製造方法。
【請求項２】
前記割金型のスリットを一定角度位相をずらして形成してある部分以外は前記割金型と同一の形状を有する別の割金型を用い、
前記割金型による圧力溝を加工後に、その割金型とシャフトを引き抜き、
さらに、前記別の割金型を前記ブランク筒体に前記一方側端面の開口部から挿入し、
その後、前記ブランク筒体に前記他方側端面の開口部から楔状のシャフトを挿入して前記別の割金型の外径を広げることにより、前記ブランク筒体内周面に、前記圧力溝の間をつないで補完する圧力溝を形成し、
前記圧力溝を連続一体に形成することを特徴とする請求項１に記載の溝付き軸受けの製造方法。
【請求項３】
前記凸部の形状を段階的に拡大させた複数種類の割金型を用いて、前記圧力溝を所要の形状に塑性加工することを特徴とする請求項１又は２に記載の溝付き軸受けの製造方法。
【請求項４】
前記凸部の厚さを段階的に増大させた複数種類の割金型を用いて、前記圧力溝を所要の形状に塑性加工することを特徴とする請求項１又は２に記載の溝付き軸受けの製造方法。
【請求項５】
回転軸を溝付き軸受けで回転自在に支持する溝付き軸受けの製造装置であって、
請求項１又は請求項２に記載のブランク筒体を配設した保持部と、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の割金型を前記ブランク筒体の一方の端面に対向して配設した作業部と、
先端がすぼまった楔状のシャフトを前記各ブランク筒体の他方の端面に対向して配設し前記ブランク筒体に向けて移動可能に配置した押動部と、
前記作業部を保持部に向けて前進移動させて前記ブランク筒体の一方の端面から各割金型を圧入するとともに、前記押動部を保持部に向けて前進移動させて前記ブランク筒体の他方の端面から各割金型の押し込み孔にシャフトを押し込む駆動手段と、
を備えたことを特徴とする溝付き軸受けの製造装置。
【請求項６】
回転軸を溝付き軸受けで回転自在に支持する溝付き軸受けの製造装置であって、
請求項１及び請求項２に記載のブランク筒体を複数個配設した保持部と、
請求項１ないし請求項３に記載の割金型を、多角形状を有する本体の各面に同一形状のものを前記ブランク筒体の設置個数と同数個配設し前記保持部に向けて移動可能に、かつ、回動可能に配置した作業部と、
先端がすぼまった楔状のシャフトを各ブランク筒体と同数個配設し、前記保持部に対して作業部とは反対位置から前記保持部材に向けて移動可能に配置した押動部と
前記前記作業部を移動させるとともに適宜のタイミングで回動させ、かつ、前記押動部を移動させる駆動手段と
を備えたことを特徴とする溝付き軸受けの製造装置。
【請求項７】
前記駆動手段は、
前記ブランク筒体の一方側端面の開口部から各割金型を圧入するために前記作業部を保持部に向けて前進移動させるとともに、前記ブランク筒体の他方側端面の開口部から各割金型の押し込み孔にシャフトを押し込むために前記押動部を保持部に向けて前進移動させる進退機構と、
前記作業部及び押動部を各作業工程の完了したタイミングに合わせて後退させ前記割金型及びシャフトをそれぞれ引き抜いたのちの次の割金型の押し込みのための前記作業部の前進動作に先立ち、前記作業部を一定角度回動させて次の段階の各割金型を前記ブランク筒体に対面させる回転機構と
を備えたことを特徴とする請求項６に記載の溝付き軸受けの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、回転軸を溝付き軸受けで回転自在に支持する溝付き軸受けの製造方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ノート型などのパーソナルコンピュータでは、高速化、高性能化に伴い、本体内部に搭載しているＭＰＵなどからの熱を構造的に放出するのが難しくなってきているため、例えば、専用のファンモータなどを搭載させて冷却性能を高めたものが知られている。
【０００３】
このようなファンモータにあっては、回転数の上昇は冷却効果に直接つながるが、その反面、騒音の増大が問題となってきており、高い冷却性と低い騒音性との双方を満たすものが要求されている。そこで、モータの回転軸を支持する軸受けに、従来のボールベアリング方式とは全く構造の異なる、動圧型の溝付き流体軸受けを用いたモータが提案・開発されており、前述したファンモータの他に、例えばＨＤＤ用のスピンドルモータなどの幅広い分野への適用も期待されている。
【０００４】
この流体軸受けは、ボールベアリングの金属球の替わりに、特殊成分を含む潤滑油を回転軸との間に充填させた構成のものであって、非接触状態で浮上回転するために摩擦による騒音の発生がなく、耐衝撃性も高く、振動の発生も少ないといった優れた特徴を有している。
【０００５】
次に、この流体軸受けの構造について、具体的に説明する。
図９は、前述した動圧型流体軸受けの一例を示すものであり、この動圧型流体軸受けは、スリーブ筒体１０１の回転孔１０２の内周面に動圧発生用の圧力溝１０３が形成されている。また、このスリーブ筒体１０１の回転孔１０２には、回転軸１０４が挿入されており、このスリーブ筒体１０１の回転孔１０２と回転軸１０４との間に、潤滑油１０５が注入され、軸受けを構成している。
【０００６】
このような構成の動圧型流体軸受けは、図示外の回転駆動手段で回転軸１０４が回転し、α方向に回転すると、潤滑油１０５は回転軸１０４とともに、動圧発生用の圧力溝１０３に沿って流れようとするので、中央部βの圧力が高まる。その結果、回転軸１０４はスリーブ筒体１０１に対して非接触状態で支持され、回転することとなる。
【０００７】
次に、溝付き流体軸受けの加工製造方法について、図１０を参照しながら説明する（例えば、特許文献１参照。）。
初めに、旋盤などで軸受け用の下孔１０６Ａを貫通させた略筒形状を有する被加工物１０６（以下、これをブランク筒体とよぶ）を用意してこれを保持部材１０７に固定しておく。
次に、外周面にボール（剛球）１０８Ａを有する溝加工用ツール１０８を軸方向にスライド移動させてブランク筒体１０６の下穴１０６Ａに挿入するとともに、時計回り及び反時計回りの回転動作を行いながら、押し込んでいく。
その結果、下孔１０６Ａの内周面には、へンリングボーン状（杉綾模様）或いはヘリカル状（螺旋状）の圧力溝１０６Ｂが刻設される。これにより、スリーブ筒体１０１が製造される。
【０００８】
【特許文献１】
特開平７−２９９５２４号公報（第２頁右欄  図１）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような構成の溝加工用ツールを用いて加工すると、ブランク筒体１０６の下穴１０６Ａに挿入した溝加工用ツール１０８の回転速度と押し込み速度のバランスを調整するのが難しく、これらの速度が変動すると、形成される圧力溝の模様も微妙に変化するので、圧力溝の加工がむつかしく、精度にばらつきを発生しやすい。しかも例えばスリーブ１個毎に１０秒程度の加工時間を必要とするので、同時に複数個のものの加工作業が困難であることから生産性も悪く、コスト高を招いている。
【００１０】
そこで、この発明は、上記した事情に鑑み、高精度に圧力溝を加工することができ、しかも短時間内で効率よく生産することができ、延いてはコストの削減を図ることが可能な溝付き軸受けの製造方法及び装置を提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明は、回転軸を溝付き軸受けで回転自在に支持する溝付き軸受けの製造方法であって、
押し込み孔を中央部に貫通して有する略円筒状に形成した本体の外周面に固有模様の凸部を有するとともに、前記本体の軸方向に単数又は複数のスリットとを有し、硬質材料で形成した割金型を、一方側端面から他方側端面まで貫通する下孔を有し軟質材料で形成した円筒状のブランク筒体の前記下孔に一方側端面の開口部から挿入し、
このブランク筒体に前記一方側端面の開口部から挿入した前記割金型の内部に、前記ブランク筒体の他方側端面の開口部から先端部がすぼまった楔状のシャフトを挿入し、
前記シャフトの押し込み力で割金型の外径を押し広げることにより、前記円筒状のブランク筒体の内周面に食い込んだ凸部により軸受用の圧力溝を前記固有模様に塑性加工し、溝付き軸受けを構成するスリーブ筒体を形成することを特徴としている。
【００１２】
これにより、高精度に圧力溝を加工することができ、しかも短時間内で効率よく生産することができる。
【００１３】
また、前記割金型のスリットを一定角度位相をずらして形成してある部分以外は前記割金型と同一の形状を有する別の割金型を用い、
前記割金型による圧力溝を加工後に、その割金型とシャフトを引き抜き、
さらに、前記別の割金型を前記ブランク筒体に前記一方側端面の開口部から挿入し、
その後、前記ブランク筒体に前記他方側端面の開口部から楔状のシャフトを挿入して前記別の割金型の外径を広げることにより、前記ブランク筒体内周面に、前記圧力溝の間をつないで補完する圧力溝を形成し、
前記圧力溝を連続一体に形成するのが好ましい。
【００１４】
これにより、連続一体の圧力溝を容易に形成することができる。
【００１５】
また、前記凸部の形状を段階的に拡大させた複数種類の割金型を用いて、前記圧力溝を所要の形状に塑性加工してもよい。
【００１６】
また、前記凸部の厚さを段階的に増大させた複数種類の割金型を用いて、前記圧力溝を所要の形状に塑性加工してもよい。
【００１７】
これにより、連続一体の圧力溝を容易に深く形成することができる。
【００１８】
また、この発明は、回転軸を溝付き軸受けで回転自在に支持する溝付き軸受けの製造装置であって、
請求項１又は請求項２に記載のブランク筒体を配設した保持部と、
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の割金型を前記ブランク筒体の一方の端面に対向して配設した作業部と、
先端がすぼまった楔状のシャフトを前記各ブランク筒体の他方の端面に対向して配設し前記ブランク筒体に向けて移動可能に配置した押動部と、
前記作業部を保持部に向けて前進移動させて前記ブランク筒体の一方の端面から各割金型を圧入するとともに、前記押動部を保持部に向けて前進移動させて前記ブランク筒体の他方の端面から各割金型の押し込み孔にシャフトを押し込む駆動手段と、
を備えたことを特徴としている。
【００１９】
これにより、高精度に圧力溝を加工することができ、しかも短時間内で効率よく生産することができる。
【００２０】
また、この発明は、回転軸を溝付き軸受けで回転自在に支持する溝付き軸受けの製造装置であって、
請求項１及び請求項２に記載のブランク筒体を複数個配設した保持部と、
請求項１ないし請求項３に記載の割金型を、多角形状を有する本体の各面に同一形状のものを前記ブランク筒体の設置個数と同数個配設し前記保持部に向けて移動可能に、かつ、回転可能に配置した作業部と、
先端がすぼまった楔状のシャフトを各ブランク筒体と同数個配設し、前記保持部に対して作業部とは反対位置から前記保持部材に向けて移動可能に配置した押動部と、
これらの割金型を適宜にタイミングで移動させるとともに回動させる駆動手段と
を備えたことを特徴としている。
【００２１】
これにより、同一形状の圧力溝をブランク体に同時に多数形成することができる。
【００２２】
また、前記駆動手段は、
前記ブランク筒体の一方側端面の開口部から各割金型を圧入するために前記作業部を保持部に向けて前進移動させるとともに、前記ブランク筒体の他方側端面の開口部から各割金型の押し込み孔にシャフトを押し込むために前記押動部を保持部に向けて前進移動させる進退機構と、
前記作業部及び押動部を各作業工程の完了したタイミングに合わせて後退させ前記割金型及びシャフトをそれぞれ引き抜いたのちの次の割金型の押し込みのための前記作業部の前進動作に先立ち、前記作業部を一定角度回動させて次の段階の各割金型を前記ブランク筒体に対面させる回転機構と
を備えることが好ましい。
【００２３】
これにより、効率よく多数の圧力溝を同時に形成することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
［第１の実施形態］
図１は、この発明に係る溝付き軸受けの製造方法は適用された溝付き軸受けの製造装置を示すものであり、この溝付き軸受けの製造装置は、ワーク規制治具１に固定された溝付き軸受けとなるブランク筒体（被加工物）２の軸受け用の下孔２０に一方側端面の開口部２２から挿入させる割金型３と、ブランク筒体２に挿入された割金型３にブランク筒体２の他方側端面の開口部２３から押し込んでいくシャフト４とを備えている。
【００２５】
ワーク規制治具１は、ブランク筒体２を外側から回動不能状態でしっかりと固定・保持するものであり、図示外の作業台の定位置に載置されている。
【００２６】
ブランク筒体２は、図２に示すように、軟質材料、例えば真鍮や黄銅などで円筒状に形成されており、一端面から他端面まで貫通して断面略円形の下孔２０が形成されている。そして、このブランク筒体２の下孔２０の内周面２４の中間部には、溝加工の逃がしオイルなどのために、全周に亙って中間溝２１Ａが刻設されている。さらに、このブランク筒体２の下孔２０の内周面２４の両端の開口部２２、２３に臨む部分には、オイルシールのために、中間溝２１Ａと略同一深さ、同一幅で凹部２１Ｂ、２１Ｃが形成されている。また、さらに、このブランク筒体２の外周面の中間部には、回転させる対象物を固定させるために、全周に亙ってフランジ２５が形成されている。
【００２７】
割金型３Ａは、図３に示すように、本体部分が硬質材料で形成された大径部３１Ａ及び小径部３１Ｂを有する略円筒状を呈しており、中央部には（厚さｄを残して）半径ｒの押し込み孔３２が形成されている。また、この本体部分には、小径部３１Ｂの外周面に、動圧溝形成のために、固有模様、即ちへンリングボーン状（又はヘリカル状でもよい）の凸部３３を有している。さらに、この本体部分には、大径部３１の一部から小径部３１Ｂの全体（先端部まで）に亙り軸方向に沿って等角的に４本のスリット３４が形成されており、半径方向に変位可能になっている。
【００２８】
なお、この実施形態では、図４に示すように、このような４個の第１割金型３Ａ〜第４割金型３Ｄを備えており、このうち、第１、第２の割金型３Ａ、３Ｂは、小径部３１Ｂの外径寸法ともにＤ１であって、肉厚寸法はｔ１であるが、スリット３４の形成位置が互いに略４５度移相をずらして形成されたものが用いられている。一方、第３、第４の割金型３Ｃ、３Ｄは、小径部３１Ｂの外径寸法ともにＤ２（Ｄ１＜Ｄ２）であって、肉厚寸法はｔ２（ｔ１＜ｔ２）であるが、スリット３４の形成位置が互いに略４５度移相をずらして形成されたものが用いられている。
【００２９】
このように、第１、第２の割金型３Ａ、３Ｂよりも、第３、第４の割金型３Ｃ、３Ｄの方の外径寸法を大きくしており、図４に示すように、同一のシャフト４を用いて押し込み孔３２に挿入させたときに、より大きな圧入力をブランク筒体２内周面に作用させるようになっている。また第１、第２の割金型３Ａ、３Ｂよりも第３、第４の割金型３Ｃ、３Ｄの方の肉厚寸法ｄ（図３参照）を厚くするのは、凸部３３の厚みを増してより深い圧入溝を形成させるためである。なお、これらの割金型３Ａ〜３Ｄは、それぞれの押し込み孔３２にシャフト４を挿入した状態で凸部３３の位置が、全ての割金型３Ａ〜３Ｄにおいて連続してつながるように形成することが必要である。
【００３０】
シャフト４は、円筒状のブランク筒体２内周面に軸受用の圧力溝２Ａを塑性加工により形成するものであり、ブランク筒体２の下孔２０に挿入された割金型３の押し込み孔３４へ、ブランク筒体２の他方側の開口部から押し込んで割金型の小径部の内径を押し広げるようになっており、先端部がテーパ状に傾斜している。なお、このシャフト４は、先端部分を除く中間部から基端部の外径部分の寸法Ｒが、少なくとも割金型３の押し込み孔３４の内径寸法ｒよりも大きく形成されている。
【００３１】
次に、この実施形態に係る溝付き軸受けの製造装置を用いて溝付き軸受けを製造するときの製造方法について説明する。
（１）ブランク筒体２をワーク規制治具１に取付け、図４（Ａ）に示すブランク筒体２の下孔２０に割金型３（３Ａ）を挿入する。
（２）次に、楔状のシャフト４を割金型３（３Ａ）の内径部側の押し込み孔３３に挿入する。
【００３２】
（３）これにより、図５に示すように、割金型３（３Ａ）の小径部３１Ｂ側の押し込み孔３３がシャフト４によって押し広げられていき、割金型３（３Ａ）の小径部３１Ｂ側の外周面上に形成されているヘンリングボーン状の凸部３３をブランク筒体２の下孔２０の内周面２４Ａ、２４Ｂに押し付けていく。
その結果、割金型３（３Ａ）の凸部３３がブランク筒体２の下孔内周面内周面２４Ａ、２４Ｂに食い込んでいき、その食い込まれたブランク筒体２の内周面２４Ａ、２４Ｂ部分が、凸部３３と同様の溝模様に刻設される。つまり、シャフトの内周面に、ヘンリングボーン状の圧力溝２Ａが塑性加工されていくわけである。
【００３３】
（４）このようにして、圧力溝２Ａがブランク筒体２の内周面に形成されたならば、シャフト４を抜いて戻すとともに、割金型３（３Ａ）を引き抜く。
（５）次に、スリット３４の形成位置が４５度だけ移相がずれて設けられた、図４（Ｂ）に示す同様の割金型３（３Ｂ）をブランク筒体２に挿入し、同様に、楔型のシャフト４を下孔２０に同様に押し込んで挿入していく。これにより、ブランク筒体２の内周面の４５度移相がずれた位置に、換言すればブランク筒体２のほぼ全内周面に亙ってヘンリングボーン状の圧力溝２Ａが塑性加工されていく。
【００３４】
（６）さらに、図４（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、第１、第２の割金型３Ａ、３Ｂより若干大きめの外径寸法を有するとともに、凸部３３が厚い第３、第４の割金型３Ｃ、３Ｄを同様にブランク筒体２に順次挿入し、これに対応する楔型のシャフト４を下孔２０に同様に押し込んで挿入していく。
（７）これにより、割金型３Ｃ、３Ｄの凸部３３が厚くなった分だけ深く、ブランク筒体２の内周面の圧力溝２Ａを段階的に任意の形状、例えばこの実施形態ではヘンリングボーン状に形成することができるので、高い精度で加工することができる。なお、この圧力溝２Ａの固有模様（形状）は、特にこのヘンリングボーン状に限るものではなく、動圧型の溝付き流体軸受け用として、同様の効果が得られるものであれば、例えばヘリカル状などあってもよい。
【００３５】
［第２の実施形態］
次に、この発明に係る第２の実施形態について図９を参照しながら説明する。なお、この実施形態において、第１の実施形態と同一部分には、同一符号を付して重複説明を避ける。
図７は、この発明に係る溝付き軸受けの製造方法は適用された溝付き軸受けの製造装置の第２実施形態を示すものであり、この溝付き軸受けの製造装置は、保持部１０と、作業部３０と、押動部４０と、駆動手段（図略）とを備えている。
【００３６】
保持部１０は、作業効率を考慮して３個（少なくとも２個以上）のブランク筒体２を同時に、しかも簡単に着脱できるように構成されており、この実施形態では、ブランク筒体２を装着させるための装着孔を一定間隔に開口した四角柱状の固定部材１１と、この固定部材１１の一面に圧接・圧着可能に設け装着孔に対応する部分に孔を開口させた板状の蓋部材１２とで構成されている。
【００３７】
作業部３０は、ブランク筒体２の一方の開口部２３に対向して配置されており、第１の実施形態の各割金型３をブランク筒体２と同数（複数個）ライン状に配設している。具体的には、第１ないし第４の搭載面３５Ａ〜３５Ｄ（但し、図７には第４搭載面を図示せず）を有する四角柱状（断面略四角形）の回動部材３５の各搭載面に、それぞれ３個（少なくとも２個以上）の同一割金型を一定間隔で固設させている。
【００３８】
即ち、第１の搭載面３５Ａ〜第４の搭載面には、第１の割金型３Ａ〜第４の搭載面３Ｄをそれぞれ固設させている。なお、この作業部３０は、駆動手段でブランク筒体２の一方の開口部２３に向けて前進可能で、しかも、作業ステップに従って、回動して各搭載面が順次保持部と対面するように構成されている。
【００３９】
押動部４０と、各ブランク筒体２の他方の開口部２２に対向して外径寸法の異なる楔状のシャフト４をライン状に配設した押動部材４１を備えており、図示外の駆動手段によって保持部１０に向けて前進可能に配置されている。
【００４０】
駆動手段は、各ブランク筒体２の加工に先立ってブランク筒体２の一方の開口部２３から下孔２０へ割金型３を押し込ませるために、作業部３０を保持部１０に向けて前進移動させる前進動作（以下、これをＡ動作とよぶ）と、このＡ動作の直後にブランク筒体２の他方の開口部２２から各割金型３の押し込み孔３３内にシャフト４を圧入するために、押動部材４０を保持部１０に向けて前進移動させる前進動作（以下、これをＢ動作とよぶ）とを行う進退機構を備えている。
【００４１】
さらに、この駆動手段は、第１加工作業として、各割金型、つまり、第１金型３ＡでのＡ動作及びシャフト４でのＢ動作の後にブランク筒体２の圧力溝２Ａの加工作業が行われると、その後に引き続いて第２加工作業として、次の第２金型３ＢでのＡ動作及びシャフト４でのＢ動作の後にブランク筒体２の圧力溝２Ａの加工作業を行わせるために、作業分３０の回動部材３５の９０度の回動動作（以下、これをＣ動作とよぶ）を行うため、回転機構も備えている。
なお、このＣ動作は、第１加工作業から第２加工作業へ移行するステップにおいて、第２加工作業から第３加工作業へ移行するステップにおいて、また、第３加工作業から第４加工作業へ移行するステップにおいて、それぞれ行われる。
【００４２】
次に、この実施形態の作用について説明する。
従って、この実施形態によれば、ブランク筒体２に圧力溝を形成する一連の加工作業を１度行うことで、３個のブランク筒体２からスリーブ筒体（溝付き軸受け）が同時に、しかも高い精度で形成できるので、高品質のものを短時間で効率良く生産できる。
【００４３】
なお、この実施形態では、作業部３０として４種類の割金型３Ａ〜３Ｄをそれぞれ３組備えた構成のものを用いたが、第２の実施形態に比べて生産性は多少低下するが、例えば図８に示すように、作業部５０として、単一の搭載面のみに互いに異なる複数種類の割金型を加工工程に沿って順次配列させた作業部材５１を備えたものを用いてもよい。
【００４４】
この場合には、作業部材５１は回動させず、前進動作の他に、使用する割金型を順次ブランク筒体２に向けて繰り出すように、並進動作をさせる。また、これに合わせて、押動部４０も同様にブランク筒体２に向けて繰り出すように、並進動作をさせるようにすればよい。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明してきたように、この発明では、略円筒状に形成した外周面に固有模様の凸部を有するとともに、軸方向に単数又は複数のスリットとを有し、硬質材料で形成した割金型を、軟質材料で形成した円筒状のブランク筒体の下孔に一方側端面の開口部から挿入し、割金型の内部にブランク筒体の他方側端面の開口部から先端部がすぼまった楔状のシャフトを挿入し、このシャフトの押し込み力で割金型の外径を押し広げることにより、ブランク筒体の内周面に食い込んだ割金型の凸部により軸受用の圧力溝を塑性加工するようになっている。
【００４６】
従って、この発明によれば、軸受用の圧力溝を精度良く加工することができるようになるとともに、短時間内で効率よく溝付き軸受けを生産することができ、延いてはコストの削減を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る溝付き軸受け製造装置を示す概略断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態の溝付き軸受け製造装置に用いるスリーブ筒体を示すものであり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態の溝付き軸受け製造装置に用いる割金型の一つを示す斜視図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の第１の実施形態の溝付き軸受け製造装置に用いる割金型などの端面形状を示す説明図である。
【図５】本発明の第１の実施形態の溝付き軸受け製造装置を用いて溝付き軸受けを加工・製造するときの方法を説明図である。
【図６】本発明の第１の実施形態の溝付き軸受け製造装置を用いて加工・製造した溝付き軸受けを示す破断斜視図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係る溝付き軸受け製造装置を示す概略構成図である。
【図８】第２の実施形態に係る溝付き軸受け製造装置の変形例を示す概略構成図である。
【図９】従来の溝付き軸受けの構成を示す概略断面図である。
【図１０】従来の溝付き軸受けの製造方法を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１      ワーク規制治具
２      スリーブ（被加工物）
２Ａ    （一方の）開口面
２Ｂ    （他方の）開口面
２０    下孔
２１Ａ  中間溝
２１Ｂ  凹部
２１Ｃ  凹部
２２    開口部
２３    開口部
２４    内周面
２５    フランジ
３      割金型
３Ａ    割金型（第１）
３Ｂ    割金型（第２）
３Ｃ    割金型（第３）
３Ｄ    割金型（第４）
３１Ａ  大径部
３１Ｂ  小径部
３２    押し込み孔
３３    凸部（へンリングボーン状）
３４    スリット
４      シャフト
１０    保持部
１１    固定部材
１２    蓋部材
３０    作業部
３５    回動部材
３５Ａ  第１の搭載面
３５Ｂ  第２の搭載面
３５Ｃ  第３の搭載面
３５Ｄ  第４の搭載面
４０    押動部
５０    作業部
５１    作業部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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