(57)【要約】【課題】コード表面へのめっき削れの出現を分散させ、かつタイヤ製造工程におけるコード材料の工程通過性を良好に維持するスチールコード、及びそのスチールコードを適用した耐久性に優れる空気入りラジアルタイヤを提供する。【解決手段】全てのフィラメント１１，１３，１５が同一方向に、ほぼ同一ピッチで撚られたコード断面輪郭が多角形状であるラッピングレスのスチールコード１であって、フィラメントの線径が０．１５〜０．３０ｍｍであり、コアフィラメント径はシースフィラメント径と等しいかそれよりも太く、少なくとも最外層シース１４を構成するフィラメント１５が該フィラメント軸方向に捻りを有し、かつ、最外層シース１４の角部を構成するフィラメント１５ａの型付け率が６５〜８０％であり、角部以外を構成するフィラメント１５ｂの型付け率が９０〜１００％である。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
１〜３本のコアフィラメントからなるコアと、前記コアの周囲に配された複数のフィラメントからなる１層以上のシースからなり、
前記コア及びシースを構成する全てのフィラメントが同一方向に、ほぼ同一ピッチで撚られたコード断面輪郭が多角形状であるラッピングレスのスチールコードであって、
前記コアフィラメント及びシースフィラメントの線径が０．１５〜０．３０ｍｍであり、コアフィラメント径はシースフィラメント径と等しいかそれよりも太く、
前記スチールコードの少なくとも最外層シースを構成するフィラメントが該フィラメント軸方向に捻りを有し、かつ、
前記スチールコード断面輪郭の多角形状における前記最外層シースの角部を構成するフィラメントの型付け率が６５〜８０％であり、前記角部以外を構成するフィラメントの型付け率が９０〜１００％である
ことを特徴とするスチールコード。
【請求項２】
前記スチールコードがチューブラー型撚り線機を用いて撚り合わされ、
その最外層シースを構成するフィラメントが、撚り合わせ前に予めフィラメント軸方向の捻りが付与されている
ことを特徴とする請求項１に記載のスチールコード。
【請求項３】
前記スチールコードがバンチャー型の撚り線機を用いて撚り合わされた
ことを特徴とする請求項１に記載のスチールコード。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかに記載のスチールコードをタイヤの少なくとも一部の補強材として適用した
ことを特徴とする空気入りラジアルタイヤ。
【請求項５】
前記スチールコードをカーカスに適用した
ことを特徴とする請求項４に記載の空気入りラジアルタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スチールコード及び空気入りラジアルタイヤに関し、主として空気入りラジアルタイヤのカーカスやベルトの補強材として適用されるスチールコードの改良、及びそのスチールコードを用いた耐久性に優れる空気入りラジアルタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
トラック・バス用又はライトトラック用などの空気入りラジアルタイヤのカーカスプライには、従来より２層撚りや３層撚り、例えば３＋９＋１、３＋９＋１５＋１構造のスチールコードが広く使用されている。これらのスチールコードでは、コードを構成するフィラメント同士の接触及びラッピングワイヤとコードとの接触によるフレッチング摩耗によってフィラメント断面積が減少し、コード強力の低下を起こすことが知られている。
【０００３】
このフレッチングによる耐疲労性低下を改善するものとして、１本のスチールフィラメントからなるコアの周囲に２層以上の同軸層（シース）を有し、この同軸層を同一方向、同一ピッチで撚り合わせて各フィラメント間の線接触化を図るコンパクト撚り構造のスチールコード、すなわち１×１９＋１構造等のいわゆる束撚りスチールコード（例えば、特許文献１。）、また、１本のコアと、コアのまわりに配列した６本のフィラメントからなる内層シースと、内層シースの外接円上に配置され得るだけの数より１本ないし２本少ないフィラメント数を外層シースに有する３層よりスチールコードにおいて、内層シースと外層シースを同一方向、異ピッチで撚り合わせ、更にラップフィラメントの存在しないスチールコード（例えば、特許文献２。）が開示され、フレッチング摩耗の低減とコードの拘束性を維持してタイヤの耐久性を向上することが行われている。
【０００４】
【特許文献１】
実公平３−２９３５５号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開平８−２３２１７９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、スチールコードは、その製造過程においてフィラメント表面に傷を受けてめっき削れを発生することがあり、このめっき削れがスチールコードとゴムとの接着不良を起こし、また耐腐蝕疲労性にも悪影響を及ぼし、タイヤのセパレーションや接着不良部でのコード破断などのタイヤ故障の原因になっていることがある。
【０００７】
このめっき削れには、主として、（１）めっき被覆後フィラメントの最終伸線工程において受ける表面傷によるもの、（２）コード撚り線工程でのローラやプーリー等を通過する際に生じるフィラメント及びコード表面に受ける擦過傷によるものがあり、特に、（１）の伸線ダイスやプーリーの傷や摩耗、伸線ルブリカント中の異物等に原因する伸線工程中に生じるフィラメント表面の傷が顕著であり、図３に示すようにフィラメントｆの長手方向に深く、大きな傷を生じめっき削れＣの要因になっている。しかも、このめっき削れＣは肉眼でのチェックが困難な場合が多く、そのままスチールコードに撚り合わされてしまうことから接着不良問題の潜在的な原因となっている。
【０００８】
束撚りスチールコードをチューブラー型撚り線機によって製造する場合、撚り線によりスチールコード１０の各フィラメントに「捻り」が入らないため、上記めっき削れＣを生じたフィラメントｆを用いてしまうと、図８のコード側面図に示すように、めっき削れＣがフィラメントｆ表面の一線上にそのまま現れ、コード１０表面の長手方向に延々と続いて出現することになる。
【０００９】
そこで、上記めっき削れＣのコード表面への出現を長手方向で分散させるため、フィラメントに予め「捻り」を入れて撚ることが考えられるが、フィラメントに単に「捻り」を入れて撚るだけではフィラメントに残留応力が残り、ゴム被覆後のスチールコード反を裁断した際にフィラメントの残留応力が解放されコードに回転トルクが発生しシートに「反り」や「波打ち」等を生じて平坦性を損ない、コード材料の工程通過性を悪化させ、時には工程トラブルによる材料損失や製品不良、また生産性を大きく低下させるという問題がある。
【００１０】
また、バンチャー型撚り線機を用いる場合は、撚り線時に各フィラメントに「捻り」が入ることから、めっき削れは撚り線によって自動的にフィラメント周上で螺旋状（図４参照）となりコード長手方向に分散されることになる。しかし、「捻り」によりフィラメントに残る残留応力によってコードの安定性が悪化するため、撚り線前の各フィラメントに逆方向の「捻り」を入れて撚り線後のフィラメントには「捻り」が残らないようにしている。従って、コードに撚り上げられた後のフィラメントでは「捻り」が除去され、やはり前記チューブラー型撚り線機の場合と同様にめっき削れがコード表面の長手方向に延々と現れることになる。
【００１１】
上記めっき削れを表面に生じたスチールコードをタイヤに使用すると、めっき削れ部での接着力が十分でないため走行早期に接着破壊を起こしやすく、特にカーカスに用いた場合は接着不良部がタイヤラジアル方向に連続的に存在することになり、またフィラメントの地鉄が露出し耐腐蝕疲労にも悪影響する。中でも、繰り返し変形を受けやすいサイド部において発生した接着破壊が、めっき削れに沿ってラジアル方向及び周方向に伝播、拡大しセパレーションを発生し、また接着破壊部でのフィラメント切れからのコード破断の原因となり、このめっき削れがタイヤ故障のイニシエーションになっていることがある。
【００１２】
本発明は、タイヤ製造工程において工程通過性の低下を伴いやすいラッピングレスの束撚りスチールコードにおいて、上記スチールコード表面に延々と現れるめっき削れに起因する問題を解決するものであり、束撚りスチールコードの撚り線方法を改善することでコード表面に現れるめっき削れを分散させゴムとの接着性を改善し、かつタイヤ製造工程におけるコード材料の工程通過性を良好に維持することのできるスチールコード、及びそのスチールコードを補強材として適用した、中でもカーカスに適用した耐久性に優れる空気入りラジアルタイヤを提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、１〜３本のコアフィラメントからなるコアと、前記コアの周囲に配された複数のフィラメントからなる１層以上のシースからなり、前記コア及びシースを構成する全てのフィラメントが同一方向に、ほぼ同一ピッチで撚られたコード断面輪郭が多角形状であるラッピングレスのスチールコードであって、前記コアフィラメント及びシースフィラメントの線径が０．１５〜０．３０ｍｍであり、コアフィラメント径はシースフィラメント径と等しいかそれよりも太く、前記スチールコードの少なくとも最外層シースを構成するフィラメントが該フィラメント軸方向に捻りを有し、かつ、前記スチールコード断面輪郭の多角形状における前記最外層シースの角部を構成するフィラメントの型付け率が６５〜８０％であり、前記角部以外を構成するフィラメントの型付け率が９０〜１００％であることを特徴とするスチールコードである。
【００１４】
この発明のスチールコードによると、最外層フィラメントが捻りを有してコードを形成するので、たとえ伸線工程においてめっき削れの発生したフィラメントがコードに用いられたとしても、めっき削れは最外層フィラメントの捻れに従って軸方向に螺旋状となり、コード表面に現れるめっき削れがフィラメント軸方向に分散されることで、コード表面の長手方向にめっき削れが延々と出現することがなくなる。
【００１５】
また、捻りを有することでフィラメントに発生する残留応力は、最外層シースフィラメントの型付け加工による塑性変形と、その角部と角部以外のフィラメントとをそれぞれ所定の型付け率で型付けすることによって、残留応力を除去し、かつ角部と角部以外のフィラメントの相互作用によりコードを拘束すると共に互いの動きを抑制し、ラッピングを有さないスチールコードの形態安定性を確保しゴム被覆時のカレンダー工程でのコード乱れやスチールコード反の「反り」等の問題を発生することなくコード材料の工程通過性を良好に維持することができる。
【００１６】
この角部と角部以外のフィラメント型付け率の組み合わせは、上記範囲に設定する必要があり、少なくとも一方が外れるとフィラメント同士の相互作用のバランスが崩れスチールコードの形態安定性を失いコードからラッピングワイヤを除去することができず、またカレンダー時のコード乱れに基づく耐久性の低下を招く。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、前記スチールコードがチューブラー型撚り線機を用いて撚り合わされ、その最外層シースを構成するフィラメントが、撚り合わせ前に予めフィラメント軸方向の捻りが付与されていることを特徴とする請求項１に記載のスチールコードである。
【００１８】
この発明のスチールコードでは、予め捻りが付与されたフィラメントがチューブラー型撚り線機に供給されるので、めっき削れはフィラメントの捻れに従ってフィラメント周上で螺旋状となって撚り線後の最外層フィラメントに現れるめっき削れはフィラメント軸方向に分散され、コード表面の長手方向にめっき削れが延々と出現することがなくなる。また、フィラメントの捻り回数を変更することにより、コード表面に現れるめっき削れの分布状態を調整することも可能となる。
【００１９】
請求項３に記載の発明は、前記スチールコードがバンチャー型撚り線機を用いて撚り合わされたことを特徴とする請求項１に記載のスチールコードである。
【００２０】
この発明のスチールコードでは、撚り線工程において自動的にフィラメントに捻りが入るので、めっき削れの発生したフィラメントが用いられたとしても、最外層フィラメントのめっき削れは撚り線時のフィラメント捻れによって螺旋状となりコード表面に分散され、コード表面の長手方向にめっき削れが延々と出現することがない。
【００２１】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のスチールコードをタイヤの少なくとも一部の補強材として適用したことを特徴とする空気入りラジアルタイヤである。
【００２２】
この発明の空気入りラジアルタイヤでは、めっき削れがタイヤ中で分散されることにより、めっき削れに原因するセパレーションやコード破断の発生、耐腐蝕疲労性の低下を抑制し、タイヤの耐久性を向上することができる。
【００２３】
請求項５に記載の発明は、前記スチールコードをカーカスに適用したことを特徴とする請求項４に記載の空気入りラジアルタイヤである。
【００２４】
この発明の空気入りラジアルタイヤでは、タイヤ転動時に繰り返しの圧縮、引張歪を受け変形しやすいカーカスプライにおける上記めっき削れに基づく耐久性低下及びフレッチングによる強力低下を改善し、またカーカスコードの乱れやタイヤ精度の不良による故障発生を防ぎ、タイヤライフの大幅な長寿命化を図ることができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００２６】
（第１の実施形態）                                                    図１は本発明の一実施形態を示す１×１９構造のスチールコード１の断面図であり、図２はその側面図を示すものである。
【００２７】
スチールコード１は、コードの中心構造である１本のストレート状のコアフィラメント１１と、コアフィラメント１１の周囲に配された内層シース１２を構成する６本のフィラメント１３と、内層シース１２の周囲に配された外層シース１４を構成する１２本のフィラメント１５とで構成されている。
【００２８】
スチールコード１は、コアフィラメント１１とその周位に配された内層及び外層シース１２，１４のフィラメント１３，１５とが全て同一方向、同一ピッチで一回の撚り工程で撚り合わされ、図に示すようにコード断面輪郭が略六角形状をなすものである。
【００２９】
上記スチールコード１を構成するコアフィラメント径ｄｃ及びシースフィラメント径ｄｓは０．１５〜０．３０ｍｍであり、コアフィラメント１１にはシースフィラメント１３，１５と等しいかそれよりも太い線径のフィラメントが用いられている。
【００３０】
フィラメント径ｄｃ、ｄｓを上記範囲とすることで、コード強力と耐疲労性を両立して確保しタイヤの補強材として適したものとすることができる。また、これらのフィラメント１１，１３，１５は線径が全て同じ径であっても、異なる径の組み合わせであってもよく、コア及び同一シース内に異なる径のフィラメントを含んでいてもよい。
【００３１】
また、コアフィラメント径ｄｃをシースフィラメント径ｄｓより若干太い線径とすることで、シースフィラメント１３，１３間及び１５，１５間にわずかの隙間を設けてフィラメント同士の接触圧を下げ耐フレッチング性をより向上し、またコード１内部へのゴム侵入性も改善されることで耐腐蝕疲労性の向上に寄与することもできる。しかし、両者の差をあまり大きくするとシース１２，１４内でフィラメントが動きやすくなり、フィラメントの偏りを生じて逆に耐疲労性の低下を招くことになり、両者の線径比（ｄｃ／ｄｓ）は、１．０３〜１．２５程度であり、より好ましくは１．０３〜１．１５の範囲である。
【００３２】
上記各スチールフィラメント１１，１３，１５は、炭素含有量が０．７０〜０．８５重量％である高炭素鋼（例えば、ＪＩＳ規定のピアノ線材又は硬鋼線材）からなり、ゴムとの接着を確保するために銅比率が６２〜６８％で、めっき層の平均厚みが０．１５〜０．３０μｍのブラスめっきで被覆されている。
【００３３】
このブラスめっきは、最終伸線前のフィラメントにめっき被覆が施された後、スチールフィラメント用の湿式伸線機を用いて十〜数十枚の伸線ダイスによって伸線加工され最終フィラメント径に仕上げられるが、図３に示すように、ダイスやプーリーに傷や摩耗があるとフィラメントｆがこのダイスやプーリーを通過する際にフィラメント表面に傷を受けて薄いめっき層が剥離され、めっき削れＣがフィラメントｆの長手方向同一線上に延々と発生することは従来技術で説明した通りである。
【００３４】
上記スチールコード１をチューブラー型撚り線機を用いて撚り合わせる場合に基づき以下に説明する。
【００３５】
この場合、外層シース１４を構成するフィラメント１５の全てが、撚り線機に供給される前に予め「捻り」が付与されたものが用いられている。すなわち、シース用フィラメント１５は、予め所定の捻回ピッチで自転され軸方向に「捻り」が付与されたフィラメントである。
【００３６】
従って、図４に示すように、めっき削れＣがフィラメントｆ’の「捻り」（図４ではフィラメント長さ１００ＦＤ当たり１回の捻りを付与した場合で、その軌跡を一点鎖線Ｔで示す。ＦＤはフィラメント径である。）に従ってフィラメント周上で螺旋状に回転しながら発生し、フィラメントｆ’を正面から見ると所定の間隔を置いてめっき削れＣがフィラメント正面側に現れることになる。
【００３７】
チューブラー型撚り線機では、撚り線時に各フィラメントに捻れが入らずに撚り合わされるので、コード１に使用される外層シース用フィラメント１５に、この「捻り」を付与されたフィラメントｆ’を適用することで、たとえめっき削れを生じたフィラメントを用いたとしても、図４に示すフィラメントｆ’のめっき削れＣがそのままの分散状態で撚り合わされ、図２に示すようにスチールコード１表面の所々に現れるのみとなり、ゴムとの接着性、耐腐蝕疲労性を従来よりも格段に改善することができるようになる。
【００３８】
上記チューブラー型撚り線機の場合は、上記外層シース用フィラメント１５に供給するフィラメントの捻り回数を調整し、めっき削れ出現の程度を調整することができる。また、外層シース１４を構成する各フィラメント毎に捻り回数の異なるフィラメント１５を使用し、めっき削れの分布状態を変化させることも可能である。
【００３９】
このフィラメント１５に「捻り」を付与するためのフィラメント捻り回数は特に限定されるものではないが、フィラメント径ＦＤに基づく場合はフィラメント長さ１００ＦＤ間に「捻り」が０．３〜５回程度であり、或いはコードの撚りピッチ長さＰに基づく場合は１Ｐ当たり０．３〜５回程度であって、好ましくは１００ＦＤ間に０．５〜３回、１Ｐ当たり０．５〜３回程度である。捻り回数が少ないとフィラメント軸に対するめっき削れＣの螺旋傾斜が小さく接着性改善の効果が得難く、逆に多すぎると捻り加工による鋼材の加工硬化を生じ、材料自体の耐疲労性低下を招き好ましくない。
【００４０】
「捻り」を付与する方法は、最終伸線機と巻き取り装置の間に捻り付与装置を設けてフィラメントに「捻り」を入れる方法、また、一旦リールに巻き取った最終伸線後のフィラメントに「捻り」を入れながら巻き返すもの、また、撚り線時にフィラメントを引き出しながら「捻り」を入れ撚り合わせる方法をとってもよい。
【００４１】
しかしながら、上記フィラメントに「捻り」を入れる場合、フィラメントを均一に塑性変形させ捻り加工することが難しく金属内に残留応力が発生するのを避けることができない。このため、コード撚り線後のフィラメントにも残留応力が残り、スチールコードに回転トルクが残った状態となってコードの形態安定性や取り扱い性を悪化させることになる。
【００４２】
そこで本発明のスチールコード１では、その断面輪郭の略六角形状において、外層シース１４の１２本のフィラメント１５の内、六角形状の角部を構成するフィラメント１５ａと角部以外を構成するフィラメント１５ｂに型付け率の異なるフィラメントを配置している。すなわち、角部を構成するフィラメント１５ａの型付け率Ｈａが６５〜８０％であり、角部以外を構成するフィラメント１５ｂの型付け率Ｈｂが９０〜１００％である。
【００４３】
フィラメントの型付け加工は、例えば、チューブラー撚り線機に付属する型付け装置により、装置上に設けた略直線状の複数ピンの間にフィラメントを通して加工するものが挙げられ、その型付け率の調整は、ピンの径、間隔、本数、押し込み量、フィラメントの張力を選択し決定することができる。
【００４４】
上記「捻り」が付与されることでフィラメントに発生する残留応力は、フィラメントに型付け加工を施すことで新たな螺旋状の塑性変形が与えられ「捻り」による残留応力の大半を除去することができる。さらに、最外層シースの略六角形状の角部フィラメント１５ａと角部以外のフィラメント１５ｂとをそれぞれ異なる型付け率で型付けすることで、両者の相互作用により残余の残留応力を相殺し、スチールコードの形態安定性を確保することができ、また経時変化の発生を抑えることもできる。
【００４５】
さらに、角部フィラメント１５ａと角部以外のフィラメント１５ｂとをそれぞれ所定の型付け率で型付けすることによって、フィラメント１５ａ，１５ｂの相互作用によりコード１を拘束し断面形状を安定化させると共に互いのフィラメント動きを抑制し、ラッピングを有さないスチールコード１の形態安定性を確保することができる。
【００４６】
これにより、ゴム被覆時のカレンダー工程でのコード乱れや被覆後のスチールコード反を裁断した際のシートの「そり」や「波打ち」の発生を抑えてシートの平坦性を保ち、タイヤ製造工程におけるコード材料の工程通過性を良好に維持すると共にコード乱れによる耐久性の低下を防ぐことができる。
【００４７】
ここで、外層シース１４の角部を構成するフィラメント１５ａの型付け率Ｈａが６５〜８０％であると、図５（ａ）に示すように、コード１が長尺の状態にある時は内側のフィラメント１１，１３を応力Ｆ１で締め付けてコード１全体を拘束してコード断面形状を維持しカレンダー時の形態安定性を保つことができる。しかし、コード１が切断された時は切断端部においてフィラメント１５ａの締め付け応力Ｆ１が解放され端部からフィラメント１５ａが解け広がろうとする力が発生しコード１にばらけ（フレアー）を生じようとする。
【００４８】
ここで、角部以外を構成するフィラメント１５ｂの型付け率Ｈｂが９０〜１００％であると、コードが長尺の状態では内側のフィラメント１１，１３を締め付ける力は比較的小さいが、隣接するフィラメント１５ａに対して応力Ｆ２（点線矢印）が作用しフィラメント１５ａが内側フィラメント１１，１３を押さえすぎるのを防ぎコード断面形状を良好にしている。また、コード１が切断された時は、図５（ｂ）に示すように、フィラメント１５ｂの応力Ｆ２はフィラメント１５ａのコード１から解け広がろうとする反発応力Ｆ３を両側から押さえる作用をし、コード１のフレアーや自転性（残留トーション）を抑えることができる。これによって、動こうとするフィラメント１５ａとそれを抑えようとするフィラメント１５ｂとが相互にバランスを保って作用し、長尺コード時及び切断時のコード端部の形態を安定に保つことができ、取り扱い性を損なうことなく工程通過性を良好に維持することができるようになる。
【００４９】
上記フィラメント１５ａの型付け率Ｈａが６５％未満であると、「捻り」によるフィラメントの残留応力を除去することができずコード１に回転トルクが残り、またコード切断時の反発力が大きくなりフレアー、残留トーションを発生しゴム被覆後シートの裁断時に「反り」、「波打ち」等が生じやすく、Ｈａが８０％を超えると内側フィラメント１１，１３に対する拘束力が不足しコード１の断面形状を保持することが困難となる。
【００５０】
また、フィラメント１５ｂの型付け率Ｈｂが９０％未満であるとコード切断時のフィラメント１５ａの反発力を抑えることができず、かつ自らもコード１から解れ広がろうとする力を生じてコードのフレアーを一層大きくする。Ｈｂが１００％を超えると応力Ｆ２が不足しフィラメント１５ａの内層フィラメントの押さえすぎを防ぐことができず、また一部のフィラメント１５ｂがコード１から突出したり、コードが所々でルーズ状態になりやすくゴム被覆時のカレンダー工程でスチールコード１が溝付きロールから脱線したり、カレンダーロール上でコードが振動しコードの乱れが発生しやすくなる。
【００５１】
ここで、外層シース１４の角部のフィラメント１５ａの型付け率Ｈａが角部以外のフィラメント１５ｂの型付け率Ｈｂよりも小さく設定することが必要がある。これは、本発明のコード断面輪郭が特有の六角形状を有するため、内層フィラメント１３，１３間の谷間に落ち込むようになるフィラメント１５ｂの型付け率が小さいと、撚り線時にフィラメント１５ｂがこの谷間両側の内側フィラメント１３，１３を圧迫しながら撚り合わされ、同時にフィラメント１５ａの内側への拘束力が不足し、コード断面形状の形崩れや内外層フィラメントの入れ替わりを発生し、均一な撚り状態を形成することができないという理由によるものである。
【００５２】
なお、この形付け率Ｋは、Ｋ（％）＝（Ｓｄ／Ｄ）×１００に定義されるもので（Ｄ＝コードの外接円径、Ｓｄ＝コードをほぐしたフリー状態でのフィラメントの螺旋外径）、本実施形態のようにコード断面が略六角形である場合、図６に示すように、外層シース１４の角部を構成するフィラメント１５ａの型付け率Ｈａは、Ｈａ（％）＝（Ｓｄａ／Ｄａ）×１００、角部以外を構成するフィラメント１５ｂの型付け率Ｈｂは、Ｈｂ（％）＝（Ｓｄｂ／Ｄｂ）×１００で表される。
【００５３】
バンチャー型撚り線機を用いてスチールコード１を製造する場合は、予め「捻り」を付与したフィラメントが不要であるという利点がある。但し、めっき削れのコード表面への出現が撚りピッチ長さによって決まり、１ピッチにつき１回の頻度でめっき削れがコード表面に現れその分散状態にも制限がある。
【００５４】
しかし、バンチャー型撚り線機では、撚り線効率を高めることができるので、スチールコードの生産性の観点からは好ましく、また、最外層シースフィラメントに上記型付け率を適用することで、コードの形態安定性を確保できるのはもちろんのことである。
【００５５】
（第２の実施形態）                                                    図７は、第２の実施形態である空気入りラジアルタイヤ５の横半断面図である。図において、空気入りラジアルタイヤ５は、トレッド部５１とサイドウォール部５２とビード部５３とからなり、１枚のスチールコードプライからなるカーカス６がタイヤ５の周方向に対して実質的に９０°で配され、トレッド部５１からサイドウォール部５２を経てビード部５３のビードコア５４を巻き込むように折り返されてコード端部６１が係止されている。トレッド部５１にはカーカス６の外側にスチールコードからなる４層のベルトプライ７がタイヤ周方向に角度を持って配設されている。
【００５６】
空気入りラジアルタイヤ５のカーカス６に適用されるスチールコードは、上記第１の実施形態において説明した図１に示す１×１９構造のスチールコード１であり、コアフィラメント１１は線径０．２０ｍｍ、シースフィラメント１３，１５は全て線径が０．１８ｍｍであって、全てのフィラメントがＳ方向にピッチ１８．０ｍｍで撚り合わされた束撚りコードである。
【００５７】
このスチールコード１の外層シース１４に用いられるフィラメント１５は、予めＺ方向の「捻り」がフィラメント長さ１８ｍｍに対して１回の割合で付与されたもので、図４に示すようにめっき削れＣが１８ｍｍピッチでフィラメント１５周上の表面に現れ、図２に示すようにめっき削れＣがコード１の外周上で分散され所々でコード表面に現れるようになっている。
【００５８】
また、スチールコード１は、外層シース１４の略六角形状の角部を構成するフィラメント１５ａの型付け率Ｈａが７５％であり、角部以外を構成するフィラメント１５ｂの型付け率Ｈｂが９５％で型付けされているので、上記第１の実施形態で説明したようにコードの形態安定性が良好であり、その製造工程においてコード材料の工程通過性が良好に維持され、タイヤ生産性や品質を維持している。
【００５９】
従って、空気入りラジアルタイヤ５は、タイヤ故障のイニシエーションとなるめっき削れがカーカスコード上のラジアル方向に分散されることで、接着不良部分が特定のカーカスコード外周に沿って連続的に出現することが避けられる。
【００６０】
これにより、タイヤ転動中に繰り返し変形を受けやすいサイド部を始めとし、めっき削れ部分において接着破壊が発生したしても、コード長手方向、すなわちタイヤのラジアル方向への接着破壊の伝播、周方向への拡大を抑制し、めっき削れに起因するセパレーションや接着破壊部でのフィラメント切れからのコード破断を未然に防ぐことができる。
【００６１】
また、カーカスコードの乱れによる特定コードへの応力集中を防ぎコード破断を防止し、かつフレッチングによるコード強力低下を低減し空気入りラジアルタイヤの耐久性を著しく向上することができる。
【００６２】
（実施例）
次に本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００６３】
表１及び表２に記載する、断面形状が図１に示される１×１９×０．１８構造（コアフィラメント径は０．２０ｍｍ）の各スチールコードを通常のチューブラー型撚り線機を用いて、Ｓ方向に、ピッチ１８ｍｍで撚り合わせて製造した。
【００６４】
これらのスチールコードに使用した各フィラメントは、ＪＩＳ規定のピアノ線材  ＳＷＲＳ８２Ａ相当の５．５ｍｍロッドに熱処理、伸線加工を繰り返して、表面にブラスめっき（銅比率６４％、めっき付着量４．５ｇ／Ｋｇ）を施した後、通常の湿式伸線機を用いて伸線加工して線径０．２０ｍｍと０．１８ｍｍに仕上げたものである。
【００６５】
各実施例（表１）及び比較例（表２）に記載の各スチールコードは、外層シースフィラメントに予め「捻り」加工を施したものと未加工のものを用い、また、外層シースの略六角形状の角部のフィラメント型付け率Ｈａ及び角部以外のフィラメント型付け率Ｈｂは、チューブラー撚り線機に付属する複数の型付けピンを備えた型付け装置によって表に示すそれぞれの値に型付け加工を施した。
【００６６】
なお、「捻り」加工は、巻き返し装置を用い、リールに巻かれた最終伸線後フィラメントを巻き取りリールを回転させながら巻き返し、フィラメント長さ１８ｍｍ当たり２回の割合でＺ方向に付与した。また、リールに巻かれたフィラメントを小型のバンチャー機内にセットし、フィラメントを引き出しながらフィラメント長さ１８ｍｍ当たり２回の割合でＺ方向に「捻り」を付与し撚り線機に供給する方法もある。
【００６７】
試作した各スチールコードについて、コード撚り状態、工程性及びカーカスプライにスチールコードを適用した試作タイヤの耐久性能について下記方法に従い評価し、その結果を表１、表２に示す。
【００６８】
なお、試作タイヤは、タイヤサイズ１１Ｒ２２．５  １４ＰＲ、カーカスプライのスチールコード打ち込み数は１３本／２５ｍｍである。ベルト構成は各試作タイヤにおいて共通とし、カーカス層に隣接する１番〜３番ベルトが３×０．２０＋６×０．３５構造のスチールコードを打ち込み数１２本／２５ｍｍ、４番ベルトは１×５×０．３８構造のスチールコードを打ち込み数１２本／２５ｍｍでタイヤ周方向に対して２０°で２，３番ベルト層を交差させ配設した４枚ベルト構造を用いた。
【００６９】
評価方法）
（１）コード撚り状態：目視により、撚りムラの発生（コード径及び撚りピッチの乱れ、フィラメントの突出や入れ替わり、ルーズ性）、コード断面形状の均一性を総合評価し、問題のないものを「○」、前記のいずれかに異常のあるものを「×」と評価した。
【００７０】
（２）カレンダー加工時のコード乱れ：撚り線後３０日経過した各スチールコードを通常のスチールコード用カレンダー装置を用いて、打ち込み密度１３本／ｍｍでシート幅１ｍにゴム被覆加工を行った時のコード配列の乱れ及びコード交差の発生の有無を評価した。
【００７１】
（３）シート裁断工程性：上記（２）でゴム被覆加工した後３日経過したシートを、ギロチン式裁断機を用いてコード方向に対して９０°、長さ１ｍに裁断したシートの平坦性を評価した。平坦性が良好でトラブルの全くなかったものを「良好」、シート端部に「反り」の発生があり一時的に工程が中断したが、裁断精度（角度、長さ）の低下や後工程に問題のなかったものを「△」、シート端部に大きな「反り」が発生し工程を中断するトラブルの発生、裁断精度の著しい低下のあったものを「×」と評価した。
【００７２】
（４）タイヤ耐久性：室内ドラム試験機（ドラム径１．７ｍ）を用いて下記条件で２０万Ｋｍの走行試験を行い、完走の成否と走行後のタイヤを解体し故障状態を観察し評価した。
ドラム試験条件：速度＝６０Ｋｍ／ｈ
内圧＝９００ＫＰａ
荷重＝ＪＡＴＭＡ規定の最大荷重の８８％
周辺温度＝３８±３℃
【表１】
2004277968.tif 000003
【００７３】
【表２】
2004277968.tif 000004
【００７４】
表１に示す通り、実施例はいずれも外層フィラメントに捻りを有し、かつ請求範囲内の型付け率にあることからコード材料の工程通過性に問題がなく、その結果タイヤ品質も良好となり、またいずれもドラム走行を２０万Ｋｍ完走し、解体調査でも異常が認められずタイヤ耐久性に優れていることが分かる。
【００７５】
実施例に対して、比較例１は従来の外層フィラメントに「捻り」が付与されていないコードであり、工程性に問題はないが、２０万Ｋｍ完走後のタイヤにセパレーションの発生が確認され、耐久性は実施例のタイヤがより優れている。
【００７６】
比較例２のコードは、型付け率Ｈａが大きいためにコードの拘束性が不足しカレンダー加工時にコード断面が崩れ形状不安定となり、また比較例３のコードは、型付け率Ｈｂが大きすぎてフィラメントが所々でコードから突出し、比較例７はＨａ，Ｈｂ共に大きくコードが所々でルーズ状となり、いずれもカレンダー時のロールからの脱線やコードの振動によるコード配列の乱れを発生し、ドラム試験中にコード乱れに起因するコード破断を発生し、２０万Ｋｍ走行が未完走であった。
【００７７】
比較例４、５のコードは型付け率ＨａまたはＨｂのいずれかが小さすぎるために型付け率の両者のバランスが悪く、シート裁断時のフィラメント反発力を抑えることができず「反り」を発生し、工程性に問題がある。比較例６のコードは型付け率Ｈａ，Ｈｂ共に小さすぎるため、内層フィラメントの締め付けが強くなりすぎコード断面形状が長手方向に不均一となり、またシート裁断時のコードフレアーが大きく、かつフィラメントに残留応力が残り、その経時変化に伴う残留トーションの悪化のために「反り」が大きく発生し、工程を維持することができないと判断しタイヤ製造を断念した。
【００７８】
なお、上記実施形態では、１×１９構造に基づいて本発明を説明したが、１×１２構造、１×２７構造、１×３７構造等の束撚りスチールコードにおいても、本発明を実施することができるのはもちろんである。
【００７９】
また、本発明のスチールコードは、空気入りラジアルタイヤのカーカス以外にも、ベルトやチェーファーとして、また工業用ベルト、ゴムクローラ等のゴム製品の補強材としてももちろん使用することができる。
【００８０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に従うスチールコードでは、めっき削れをコードの長手方向に分散させることで潜在的なゴムとの接着不良原因を解消し、しかもタイヤ製造における工程安定性を確保し、タイヤの生産性や品質を維持することができる。
【００８１】
本発明の空気入りラジアルタイヤは、めっき削れに起因するセパレーションやコード破断などのタイヤ故障を大幅に低減した耐久性に優れるタイヤを提供することができ、ユーザーからの高い信頼性が得られるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態のスチールコード断面図である。
【図２】実施形態のスチールコード側面図である。
【図３】めっき削れを発生したフィラメント側面図である。
【図４】実施形態のフィラメント側面図である。
【図５】外層フィラメントの相互作用を説明するコード断面図である。
【図６】型付け率を説明する説明図である。
【図７】空気入りラジアルタイヤの半断面図である。
【図８】従来例のスチールコード側面図である。
【符号の説明】
１……スチールコード
１１……コアフィラメント
１２……内層シース
１３……内層シースフィラメント
１４……外層シース
１５……外層シースフィラメント
１５ａ……角部のフィラメント
１５ｂ……角部以外のフィラメント
５……空気入りラジアルタイヤ
６……カーカス
ｆ……フィラメント
Ｃ……めっき削れ
Ｔ……フィラメントの捻れ
【図１】
2004277968.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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