(57)【要約】【課題】本発明の目的は、例えば、電力ケーブルや通信ケーブル等の接続部の保護用に使用する常温収縮チューブにおいて、成形時にバリが発生し、これをナイフやカッター等で除去したとしても、常温収縮チューブとして本来必要な最小肉厚を簡単に割ることのない常温収縮チューブを提供することにある。【解決手段】本発明の常温収縮チューブは、成形金型から取り出した際、成形時の金型の合わせ位置に対応する部分の肉厚が、他の部分より厚くなっていることを特徴とするものである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形金型から取り出した際、成形時の金型の合わせ位置に対応する部分の肉厚が他の部分より厚くなっていることを特徴とする常温収縮チューブ。
【請求項２】
前記肉厚が他の部分より厚くなっている部分はリブ状になっていることを特徴とする請求項１記載の常温収縮チューブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば電線ケーブル等の接続部を保護するために使用される常温収縮チューブの改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、例えば電力ケーブルや通信ケーブル等の接続部を保護する目的で図５に示すようなインナーコア入りの常温収縮チューブが知られている。
これは天然ゴムやエチレンプロピレンゴム（ＥＰゴム）等からなる常温収縮チューブ１の内部に、常温収縮チューブ１を拡径する目的でインナーコア２が挿入されているものである。図５において、インナーコア２は紐状をしたものをらせん状に巻いて筒状にしているが、はじめから一体の筒状のものもある。
このインナーコア入りの常温収縮チューブ１で、例えば電力ケーブルの接続部を保護する場合には、接続する一方の電力ケーブルに予め図５に示すインナーコア２入りの常温収縮チューブ１を貫通させておき、電力ケーブル同士の接続が完了したら、前記インナーコア２入りの常温収縮チューブ１を接続部上に移動し、その場でインナーコア２を引き抜くと、常温収縮チューブ１がその場で収縮し、接続部を覆う。
【０００３】
このようにしてなる常温収縮チューブ１は、通常図６に示す方法で製造される。すなわち、半円状の２つの金型３Ａ、３Ｂと芯金型３Ｃとからなる主金型３内の隙間に前述した天然ゴムやエチレンプロピレンゴム等からなる材料を射出し、成形する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところがこのようにして製造した常温収縮チューブ１においては、図６の金型３Ａ、３Ｂの合わせ目において材料が洩れて、常温収縮チューブ１の位置１Ａ、１Ｂ、すなわち金型３Ａ、３Ｂの合わせ目に対応する位置にバリが出来ることがあった。このようにバリが発生した場合、このバリをヤスリやナイフ等で削り取るが、この際削り過ぎて常温収縮チューブ１として本来必要な最小肉厚を割ってしまうことがあった。
【０００５】
そこで本発明は、前記問題に鑑みなされたもので、その目的は、成形時にバリが発生し、これを除去したとしても常温収縮チューブとして本来必要な最小肉厚を簡単に割ることのない常温収縮チューブを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成すべく本発明の請求項１記載の常温収縮チューブは、成形金型から取り出した際、成形時の金型の合わせ位置に対応する部分の肉厚が他の部分より厚くなっていることを特徴とするものである。
このように予め射出成形時点から常温収縮チューブの金型合わせ目位置に対応する部分の肉厚が大きくなるようにしておけば、仮にこの部分にバリが発生したとしても、もともとこの部分の肉厚は他の部分より厚いので、ヤスリやナイフでバリを削っても、常温収縮チューブに本来求められている最小肉厚を下回るような削り過ぎは起こり難い。
【０００７】
また本発明の請求項２記載の常温収縮チューブは、請求項１記載の常温収縮チューブにおいて、肉厚の厚い部分はリブ状になっていることを特徴とするものである。
このように常温収縮チューブの肉厚の厚い部分が最初からリブ状になるように設計しておけば、外部から金型の合わせ目に対応する部分が容易に認識できると共に、仮にこのリブ上にバリが出ても、そのバリを削り取り易い。またリブそのものが常温収縮チューブに必要な最小肉厚より余分な厚さを有しているので、どこまで削っても大丈夫か、の判断が外観から明確に認識できる、という利点もある。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１〜図２に本発明の常温収縮チューブの一実施例を示す。
図１が示すように本発明の常温収縮チューブ１は、成形金型から取り出した際、成形時の金型の合わせ目位置に対応する部分に肉厚の厚い部分１０、１１が設けてある。尚、符号２は各種ケーブルの接続部にこの常温収縮チューブ１を被せるべく、常温収縮チューブ１を拡径するためにその内部に挿入されたインナーコアで、これは紐状の弾性体を筒状にらせん巻きして形成したものである。
この種のインナーコア２としては、図５に示すような紐状のものではなく、単なる筒状のものもある。また予め常温収縮チューブ１内に挿入したものもあれば、接続部等に被せる際、その場で常温収縮チューブ１を拡径すべく常温収縮チューブ１内に挿入するものもある。
【０００９】
ところで図１に示す常温収縮チューブ１を製造する場合には、図２のように、予め成形機の主金型３を分割した金型３Ａ，３Ｂにおいて、その合わせ目１Ａ、１Ｂ近傍の内面を半円形状から外部に突出する楕円状に、それ以外の部分を半円状にしておく。このようにしておけば、成形した常温収縮チューブ１の金型３Ａ、３Ｂの合わせ目位置に対応する部分の肉厚を他の部分より厚くすることができる。尚、符号３Ｃは芯金型で、これは従来と同じ円形のものを使用している。
このように成形時の金型の合わせ位置に対応する部分の肉厚が他の部分より厚くなっていると、仮に金型の合わせ目部分に対応する位置にバリが発生しても、これをナイフ等で削り取る際、削り過ぎて常温収縮チューブ１に求められている最小肉厚を割ってしまう危険性が少なくなる。
【００１０】
また図３のように、常温収縮チューブ１の金型３Ａ、３Ｂの合わせ目位置に凹部を設けておけば、成形した常温収縮チューブ１の前記金型３Ａ、３Ｂの合わせ目部分に対応する位置に、外部に突出する、すなわちリブ２０、２１を設けることができる。
このようにリブ２０、２１を設けることで常温収縮チューブ１の金型３Ａ、３Ｂの合わせ目位置に対応する部分に肉厚部を形成することができる。
前述のように金型３Ａ、３Ｂの合わせ目位置に対応する部分がリブ状になっていると、出来上がった常温収縮チューブ１において、金型３Ａ、３Ｂの合わせ目に対応する部分がどこかを容易に認識できる。すなわちバリが発生しているかどうかを素早く確認できる。また、仮にこのリブ２０、２１上にバリができていたとしても、突出しているリブ２０、２１上にあるため、そのバリを削り取り易い。またリブ２０、２１そのものが常温収縮チューブ１に必要な最小肉厚より余分な厚さを有しているので、どこまで削っても大丈夫か、の判断が外観から明確に認識できる、という利点もある。
【００１１】
尚、前述した各常温収縮チューブ１の好適な材料としては、例えば３０％以下の永久伸びを示すゴム材料、具体的には前述した天然ゴム、ＥＰゴムの他に、クロロプレンゴム、ブチルゴムあるいはシリコーンゴム等がある。
【００１２】
【発明の効果】
前述したように本発明の請求項１記載の常温収縮チューブによれば、成形時にバリの発生し易い金型の合わせ位置に対応する部分の肉厚が他の部分より厚くなっているから、仮に金型の合わせ目部分に対応する位置にバリが発生したとしても、これをナイフ等で削り取る際、削り過ぎて常温収縮チューブ１に求められている最小肉厚を割ってしまう危険性が少なくなる。
また本発明の請求項２記載の常温収縮チューブによれば、常温収縮チューブの肉厚の厚い部分が最初からリブ状になっているため、外部から金型の合わせ目に対応する部分が容易に認識できると共に、仮にこのリブ上にバリができても、バリ取り作業が容易である。またリブそのものが常温収縮チューブに必要な最小肉厚より余分な厚さを有しているので、どこまで削っても大丈夫か、の判断が外観から明確に認識できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の常温収縮チューブの一実施例を示す横断面図である。
【図２】図１に示す本発明の常温収縮チューブの製造方法を示す正面図。
【図３】本発明の常温収縮チューブの別の実施例の製造方法を示す正面図である。
【図４】図３に示す本発明の常温収縮チューブを用いたインナーコア入りの常温収縮チューブの側面図及び正面図である。
【図５】従来のインナーコア入りの常温収縮チューブの側面図及び正面図である。
【図６】従来の常温収縮チューブの製造方法を示す正面図である。
【符号の説明】
１  常温収縮チューブ
２  インナーコア
３  金型
２０、２１  リブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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