(57)【要約】【課題】本発明の目的は、高次加工性、特にコンパウンド工程での工程通過性に優れ、繊維強化複合材料に好適に用いられる炭素繊維チョップドストランドを提供することにある。【解決手段】平均繊維集束本数が２０，０００〜１００，０００本の炭素繊維チョップドストランドであって、サイジング付着量が０．１〜１０重量％で、かつ、荷重変形率が３０％以下であることを特徴とする炭素繊維チョップドストランドである。さらには、炭素繊維束にサイジング剤を付与し、複数本のローラーに接触させた後、切断、乾燥する炭素繊維チョップドストランドの製造方法である。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均繊維集束本数が２０，０００〜１００，０００本の炭素繊維チョップドストランドであって、サイジング剤付着量が０．１〜１０重量％で、かつ荷重変形率が３０％以下である炭素繊維チョップドストランド。
【請求項２】
本文中で定義する粒子落下量が６０ｇ／秒以上である請求項１に記載の炭素繊維チョップドストランド。
【請求項３】
炭素繊維束にサイジング剤を付与し、複数本のローラーに接触させた後、切断、乾燥する炭素繊維チョップドストランドの製造方法。
【請求項４】
サイジング剤付与後、ローラーに接触する時間が１０〜６０秒であることを特徴とする請求項３に記載の炭素繊維チョップドストランドの製造方法。
【請求項５】
サイジング剤を付与する前の炭素繊維の撚り数が５ターン／ｍ以下である請求項３または４に記載の炭素繊維チョップドストランドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高次加工性の優れる炭素繊維チョップドストランド及びその生産方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
炭素繊維強化熱可塑性樹脂は炭素繊維の高強度、高弾性率、高電気伝導性、高耐摩耗性、などの優れた性質を生かして静電防止材料やＥＭＩシールド材、軸受けなどの材料に使用されている。
【０００３】
マトリックス樹脂に熱可塑性樹脂を用いて繊維強化複合材料を得ようとする場合はあらかじめ、炭素繊維を１〜数１０ｍｍに切断して炭素繊維チョップドストランドとし、押し出し機で溶融した樹脂とともに混練しペレット状とし、さらにそのペレットを熱溶融させて金型に充填し賦型する方法が一般的である。
【０００４】
この中で、炭素繊維チョップドストランドと樹脂を混練する工程は通常コンパウンド工程と呼ばれる。該工程における混練方法は主としてチョップドストランドと樹脂を別々のホッパーで攪拌しなが押し出し機へ供給するサイドフィード法やあらかじめ樹脂とチョップドストランドを一つのホッパー内で攪拌してから押し出し機へ供給するプリブレンド法などがあるが、いずれの方法に於いても炭素繊維チョップドストランドがホッパーから定量的に押し出されるためには、チョップドストランドを構成する炭素繊維がバラバラにならないこと、すなわち高い集束性を有していることが重要である。
【０００５】
一方、従来炭素繊維はフィラメント数１，０００本から２０，０００本程度の連続繊維を原料にして製造されているが、チョップドストランドに使用する炭素繊維は低コスト化が要求されている。そのため、衣料用アクリル繊維を改良した前駆体繊維を焼成したものなど、フィラメント数が２０，０００以上の炭素繊維、いわゆるラージトウタイプの炭素繊維が主流となりつつある。
【０００６】
コンパウンド工程でのプロセス通過性に適した炭素繊維チョップドストランドを得る方法としては例えば特開平５−２６１７２９および５−２６１７３０公報の様に撚りを３ターン／ｍ以上かけた炭素繊維にサイジング剤を付与したのち、ロービングカッターで切断し、ついで乾燥する方法が提案されている。
【０００７】
ところが該方法において実際に炭素繊維チョップドストランドを製造する場合には、撚りをかけた炭素繊維の内部まで均一にサイジング剤を供給することは難しく、表面のみにサイジング剤が付着し、攪拌時にフライが発生しやすい問題がある。特に上記のようなフィラメント数が多いラージトウタイプの炭素繊維をチョップドストランドに加工する場合はさらにフライが発生しやすく、コンパウンド工程での通過性を著しく悪化させる問題があった。
【０００８】
さらに該公報では攪拌前後のチョップドストランドの嵩密度の比を集束性として規定し、コンパウンド工程におけるホッパー通過性の指標にしているが、かかる嵩密度比を満たしていても、嵩密度は粒子の大きさに依存しており、粒子の大きさによっては集束性が不十分な場合があった。
【０００９】
さらに特表平１０−５０３８１２では切断されたカーボンファイバーを集束剤の溶液または懸濁液と混合して、湿った集束された凝集体を形成し、該凝集体を金属製の扁平円筒に入れ、円筒を水平に対し４５度の角度で傾斜させながら一定時間回転させペレット化させたあと乾燥させて水分を除去することにより、種子状または楕円形の集束性の高い炭素繊維ペレットを提供する方法が記載されている。
【００１０】
ところが、該方法は集束剤と混合するミキシング工程や傾斜面に一定時間接触させるペレット化工程を追加すること、および追加する工程がバッチ式処理であるため、生産性が著しく低下するという問題がある。
【００１１】
また、凝集体の水分率の微妙な差がペレットの大きさ、すなわち長さ、幅、厚みに影響を与えるため、ペレットの大きさが一定になりにくく、コンパウンド時の炭素繊維と樹脂の混合・分散状態が不均一化し、成形品の物性が低下するという問題もある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、前記課題を鑑み、コンパウンド工程における工程通過性及び樹脂中での分散性に優れる炭素繊維チョップドストランドを提供することであって、また、繊維強化複合材料に好適に用いることができる炭素繊維チョップドストランドを提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明の炭素繊維チョップドストランド（以下、単にチョップドストランドと称することもある）は、平均繊維集束本数が２０，０００〜１００，０００本の炭素繊維チョップドストランドであって、サイジング剤付着量が０．１〜１０重量％で、かつ荷重変形率が３０％以下であることを特徴とする炭素繊維チョップドストランドである。
【００１４】
また、本発明の炭素繊維チョップドストランドの製造方法は、炭素繊維束にサイジング剤を付与し、複数本のローラーに接触させた後、所定の長さに切断後、乾燥する方法からなる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明は前記課題について、鋭意検討し、炭素繊維の集束単位および荷重変形率を特定なものとすることにより、かかる課題を解決することを発見したものである。
【００１６】
本発明において、炭素繊維チョップドストランドの平均繊維集束本数は２０，０００〜１００，０００本である。ここで平均繊維集束本数とは、炭素繊維チョップドストランド１粒子あたりに含まれるフィラメントの本数である。
【００１７】
本発明の炭素繊維チョップドストランドの平均繊維集束本数はチョップドストランド１粒子の重量ｍ（ｍｇ）、チョップドストランド粒子のカット長ｄ（ｍｍ）、原料となる炭素繊維束の目付ｙ（ｇ／ｍ）及び原料となる炭素繊維束のフィラメント数ｋから下式にて求めることができる。
【００１８】
平均繊維集束本数＝（ｍ×ｋ）／（ｙ×ｄ）
チョップドストランド粒子の重量は例えば粒子１００個を無作為に抽出し、その平均から求めることができる。
【００１９】
ここで、平均繊維集束本数はチョップドストランドを製造する原料炭素繊維のフィラメント数とチョップド加工工程でチョップドストランドド粒子同志が結合および分裂する割合で決まる。平均繊維集束本数が２０，０００本より少なくなると原料炭素繊維のコストが高くなるばかりでなく、チョップドストランド製造工程においても生産能力を高めるためにはライン数増による設備費増や、糸掛け作業に要する時間がかかることなどによりコストが高くなるという問題がある。一方、平均繊維集束本数が１００，０００本より多くなると、サイジング剤付与工程において繊維束の内側までサイジング剤が浸透しにくく、サイジング剤の付着むらが発生する。サイジング剤の付着量が少ない部分は攪拌などの外力に弱く、フライを発生させ、ホッパーの通過性を阻害する。かかる平均繊維収束本数はより好ましくは３０，０００〜８０，０００本である。
【００２０】
本発明のチョップドストランドの荷重変形率は３０％以下が好ましい。ここでチョップドストランドの荷重変形率とは、チョップドストランドに一定の荷重をかけた際に、元のチョップドストランドに対して変形する割合をいい、小さいほど好ましい。
【００２１】
かかる荷重変形率は次のようにして測定することができる。すなわちチョップドストランドを金属板などの硬く平坦な板の上に乗せ、その上から９８ＭＰａの荷重を１０分間付加する。荷重付加前のチョップドストランドの幅をＷ１、厚みＨ１、荷重付加後のチョップドストランドの幅をＷ２、厚みをＨ２とすると次式により求めることができる。
【００２２】
Ｒ（％）＝１００−１００＊（Ｗ１／Ｈ１）／（Ｗ２／Ｈ２）
ここでチョップドストランドの幅及び厚みは、チョップドストランドの粒子を５個程度、
測定し、その平均から求めることができる。幅及び厚みはノギス等により測定することができる。
【００２３】
荷重変形率が３０％を超えると、コンパウンド工程でホッパー内の攪拌中にチョップドストランドが変形を受けやすく開繊に至りやすい。開繊したチョップドストランドは、毛羽によりお互いの粒子の動きを妨げ合い、結果として粒子流動性が悪化し、押し出し機への定量供給ができなくなる。好ましくは２０％以下である。
【００２４】
荷重変形率の下限は問わないが、集束性が著しく高いものでも、荷重変形率が２％程度である。
【００２５】
また、荷重付与前のチョップドストランドの幅は１ｍｍ〜２０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜１０ｍｍがより好ましい。かかる範囲内であれば良好な集束性が得ることができる。また、荷重付与前の厚みは、０．０１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、０．１ｍｍ〜３ｍｍが好ましい。かかる範囲であれば良好な集束性を得ることができる。
【００２６】
本発明の炭素繊維チョップドストランドにおいてサイジング剤の付着量は０．１〜１０重量％である。サイジング剤の付着率が０．１重量％未満となると、炭素繊維ストランドが開繊して、毛羽が発生しやすくなり、ホッパー内でブッリジが発生し、押し出し機への定量的な供給が難しくなる。また、付着量が１０重量％を超えるとコンパウンド時に繊維が分散しにくくなり、成形品の電気的特性、例えばポリカーボネート樹脂コンパウンド成形品の表面抵抗を高くすることがある。や機械特性を低下させる。より好ましくは１〜７重量％である。
【００２７】
また、本発明の炭素繊維チョップドストランドの粒子落下量は６０ｇ／秒以上である。ここで粒子落下量とは、単位時間当たりに漏斗を通過することができるチョップドストランドの重量のことであり、チョップドストランド重量３００ｇを落下時間ｔで除した値となる。粒子落下量は次のようにして測定する。すなわち、３００ｇのチョップドストランドを直径３０ｍｍの口を有した円錐形漏斗に充填し、口を閉じた状態で４００ｒｐｍ、１５分攪拌した後、回転数を６０ｒｐｍに変更し攪拌しながら口を開放し、チョップドストランド３００ｇすべてが落下する時間をｔを測定する。
【００２８】
チョップドストランドの粒子落下量が６０ｇ／秒より小さくなると落下しないチョップド糸がホッパー円断面の直径方向につながり橋かけしたような状態、いわゆるブリッジを形成しやすく、押し出し機への定量供給が難しくなることがある。また樹脂ペレットの混合工程で毛羽、フライを発生させやすく、混合が不均一になって熱可塑性樹脂との混合ペレットの成形品の特性を著しく低下させることもある。
【００２９】
粒子落下量の上限は特にないが、１５０ｇ／秒程度あれば、好適に用いることができる。
【００３０】
本発明における炭素繊維チョップドストランドの製造方法は、ボビンに巻き取った炭素繊維にサイジング剤を付与し、複数本のローラーに接触させた後、所定の長さに切断、乾燥することにより製造することができる。
【００３１】
本発明において、サイジング剤は炭素繊維に集束性を与えることができるものであれば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の何れでも良い。
【００３２】
たとえば、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、エポキシ変性ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリスルフォン樹脂等を使用できる。
これらの樹脂は単体、混合物、あるいはそれらに添加物を加えた形で使用される。
【００３３】
かかるサイジング剤の付与方法は、走行する炭素繊維束をサイジング剤の溶液中に浸積させるディップ式、ローラー表面に付着したサイジング剤に接触させるキスロール方式、またはガイド給油方式等の何れの方法も使用できる。
【００３４】
本発明において原料となる炭素繊維はポリアクリロニトリル系、ピッチ系のいずれも問わないが、成形品の曲げ強度、衝撃強度など機械的特性に優れる面からポリアクリロニトリル系が好ましい。また、原料となる炭素繊維自体に一般的な低分子量のエポキシ樹脂をサイジング剤として予め付与しておく方法も好ましく用いることができる。この場合、予め付与するサイジングの付着量は０．１〜２重量％が好ましい。尚、かかる予め付与したサイジング剤もチョップドストランドのサイジング付着量に含めることができる。
【００３５】
本発明においてチョップドストランド製造に用いるサイジング剤は１〜２０重量％の溶液として溶媒で希釈して用いることができる。より好ましくは３〜１０重量％溶液で供給することができる。溶媒としては、取り扱い性の観点から水が好ましい。かかるサイジング剤溶液の濃度が１重量％より低いと集束性を維持するために炭素繊維束に付与する溶媒の量が多くなり、乾燥工程などでチョップドストランド同士が再結合し、粒子径が不揃いになったり、切断時にサイジング剤がカッター回りに飛散し、切断直後のストランドがカッターに付着堆積し、乾燥工程へ搬送が妨げられたりする問題がある。２０重量％より高くなるとサイジング剤溶液の粘性が増大し、カットする前に炭素繊維束内に均一に含浸できない場合がある。
【００３６】
本発明における炭素繊維チョップドストランドの製造方法は、サイジング剤を付与したのちに炭素繊維束を複数本のローラーに接触させることにより、炭素繊維束を屈曲せしめ、繊維束に一定のしごきを加えることで、繊維束内にサイジング剤を含浸させるものである。
【００３７】
かかるローラーの本数は２本以上であれば、特に限定されないが３〜１５本が好ましく、５〜９本がより好ましい。
【００３８】
かかるローラーとは、固定ローラー、回転ローラーであることを問わないが、回転ローラであることが好ましい。かかる回転ローラーは一定速度で回転する駆動ローラー、自由に回転するフリーローラーのいずれでもよいし、これらを複数種類組み合わせて用いることもできる。ローラーの径はいずれを問わないが、直径１００〜５００ｍｍの範囲が好ましい。かかる範囲よりもローラー径が大きくなると屈曲が小さいため、しごきによるサイジング剤の含浸が不十分となり、小さいと屈曲が大きくなり過ぎ、毛羽が発生したり、ローラーに巻き付くことがある。また、かかる範囲から異なる直径を有するローラーを組み合わせて用いても良い。
【００３９】
またかかるローラーの配置はいずれを問わないが、繊維搬送用機械で一般的なジグザグな配置が好ましい。その際ローラーは入射する炭素繊維束とローラーの接点とローラーの中心軸、出射する炭素繊維束とローラーの接点とローラーに中心軸をそれぞれ結んだ直線が作る角度θ（以下、接触角度という）が３０〜１８０°の範囲になる様に配置することが好ましい。１８０°より大きくなると炭素繊維の毛羽がローラーにとられて巻き付きやすくなり、また９０°より小さくなるとローラー１本あたりの炭素繊維束の接触長が短くなり、ローラー数が多くする必要があり経済的に好ましくない。より好ましくは１２０°〜１８０°である。
【００４０】
ローラーの材質はいずれを問わないが、耐久性、掃除の容易性からステンレスもしくはクロムなど硬くて防錆性のある金属をメッキした鉄などが好ましい。
【００４１】
本発明において炭素繊維束をサイジング剤を含浸する時間、すなわち前記ローラーに接触する時間は１５秒以上が好ましい。
【００４２】
ここでローラーに接する時間とは、ローラーの直径および接触角度より求めた接触長を糸速度で除することにより求める。複数のローラーを設置する場合には、各ローラーに接する時間の合計をいう。
【００４３】
含浸する時間が１５秒より短くなるとサイジング剤の糸条内部への含浸が不十分になり、切断および乾燥時にチョップドストランドにワレが生じたり、乾燥時にフライが生じることがある。含浸時間が６０秒より長くなると炭素繊維束表面近傍ののサイジング剤の溶媒（水分）が蒸発し、ストランドの表面が固くなり、カッターの切断時にカットミスが生じることがある。より好ましくは２０〜４０秒である。
【００４４】
本発明のチョップドストランド製造方法において、炭素繊維に撚りをかけることもできる。かかる撚り数は０〜５ターン／ｍであることが好ましい。５ターン／ｍより多くかかっていると、原料の炭素繊維束自体の集束性が高くなり過ぎ、サイジング剤が炭素繊維束内部へ含浸しにくくなり、チョップドストランドの集束性がかえって低くなる場合がある。より好ましくは４ターン／ｍ以下である。かかる撚りをかける方法としては、前駆体繊維束を高温処理して炭素繊維束を得る際に、あらかじめ前駆体繊維に撚りをかけてから高温処理する方法や、炭素繊維束にサイジング剤付与する工程の前に炭素繊維束に撚りをかける方法や、炭素繊維束を解舒する際ボビンを抜き去り内側から引き出すいわゆるインサイドプル法などが挙げられる。
【００４５】
本発明の製造方法において、サイジング剤付与後の炭素繊維束を所定長さに切断する方法としてはギロチンカッター、ロービングカッターなどを用いることができる。中でもロービングカッターは高速処理が可能でありかつカッターブレードの交換が容易で生産性が高いのであり好ましい。
【００４６】
ここで、所定長さとは１ｍｍ〜１８ｍｍが好ましく、３ｍｍ〜９ｍｍがより好ましい。かかる長さが１ｍｍに満たないと繊維が短すぎて補強繊維としての効果が低い場合があり、１８ｍｍを超えるとコンパウンド時に樹脂中の分散が不均一になり成形品の機械特性及び電気特性が低下する場合がある。
【００４７】
本発明に於いて切断したストランドを乾燥する方法はいずれを問わないが、循環式熱風乾燥機、もしくは振動乾燥機等を用いることができる。乾燥温度は特に限定されないが、１００〜４００℃が好ましく、１５０〜３００℃がより好ましい。
【００４８】
【実施例】
本発明を実施例に従って説明する。なお、本実施例中の成形体の表面抵抗（導電性）はＡＳＴＭ　Ｄ２５７−９９に従い、強化繊維含有率を８重量％として、繊維強化複合材料の試験片を作製し、その表面抵抗を求めた。樹脂はＧＥプラスチックス社製レキサン１４１Ｒを用いた。表面抵抗としては５ｌｏｇΩ以下が良好な値である。その他の各種評価は本文中に記載の方法で行った。
実施例１
フィラメント数５０，０００本、目付３．５ｇ／ｍ、サイジング付着量１．２重量％、撚り数０ターン／ｍの炭素繊維束（１０ｋｇ巻）をインサイドプルで１５ｍ／分の速度で引き出した。
【００４９】
引き出した炭素繊維は固定ガイドにジグザグに接触させながら、糸条あたり９．８Ｎの張力を付与し、ガイド幅５ｍｍ、長さ４００ｍｍの溝を有するガイドを通過させた。
【００５０】
このガイド給油装置の給油スリットから濃度８重量％のポリウレタン系のサイジング剤を炭素繊維に対する含液率が３０重量％になるように計量供給し、サイジング剤を付与した。
【００５１】
ついで、ジグザグに並べた直径２４０ｍｍのローラー１０個にそれぞれ１８０°ずつ接触させたのち、ロービングカッターで切断後、振動乾燥機で乾燥させた。
【００５２】
このとき、サイジング剤付与後のローラーへの接触時間は１５秒であった。
【００５３】
上記炭素繊維チョップドストランドの集束単位、サイジング剤付着量、荷重変形率、漏斗内粒子落下量、ホッパー通過性、成形品表面抵抗をまとめて表１に示す。
実施例２
フィラメント数７２，０００本、目付５．５ｇ／ｍ、サイジング付着量１．２重量％、撚り数０ターン／ｍの炭素繊維について実施例１と同じ方法で炭素繊維チョップドストランドを作製した。サイジング剤の供給後はジグザグに並べた直径２４０ｍｍのローラー２０個にそれぞれ１８０°ずつ接触させた後、ロービングカッターで切断し、振動乾燥機で乾燥させた。
【００５４】
このときのサイジング剤付与後のローラー接触時間は３０秒であった。
【００５５】
上記炭素繊維チョップドストランドの集束単位、サイジング剤付着量、荷重変形率、漏斗内粒子落下量、ホッパー通過性、成形品表面抵抗をまとめて表１に示す。
実施例３
接触させるローラー本数を７本にした以外は実施例２と同様にして炭素繊維チョップドストランドを作製した。得られた炭素繊維チョップドストランドのサイジング剤付着量、荷重変形率、漏斗内粒子落下量、ホッパー通過性、成形品表面抵抗をまとめて表１に示す。実施例４
フィラメント数５０，０００本、目付３．５ｇ／ｍ、サイジング付着量０．１重量％、撚り数０ターン／ｍの炭素繊維束（１０ｋｇ巻）をインサイドプルで１５ｍ／分の速度で引き出し。ガイド給油装置の給油スリットから濃度１．３重量％のポリウレタン系のサイジング剤を含液率が３０重量％になるように計量供給し、サイジング剤を付与した。サイジング剤の供給後はジグザグに並べた直径２４０ｍｍのローラー２０個にそれぞれ１８０°ずつ接触させた後、ロービングカッターで切断し、振動乾燥機で乾燥させた。上記炭素繊維チョップドストランドのサイジング剤付着量、荷重変形率、漏斗内粒子落下量、ホッパー通過性をまとめて表１に示す。
比較例１
実施例１と同様の方法で炭素繊維チョップドストランドを作製した。ただし、サイジング付与後に接触させたロール数を５個とし、ローラー接触時間は５秒にした。上記炭素繊維チョップドストランドのサイジング剤付着量、荷重変形率、漏斗内粒子落下量、ホッパー通過性をまとめて表１に示す。この炭素繊維チョップドストランドをポリカーボネート樹脂とコンパウンドしようとしたが、ホッパー内でブリッジが発生し定量供給ができなかった。
比較例２
フィラメント数１００，０００、目付７ｇ／ｍ、撚り数０ターン／ｍの炭素繊維を実施例１と同様にして炭素繊維チョップドストランドとしたが、粒子通過性測定時に漏斗内でチョップドストランドが滞留してしまい、通過速度が測定できなかった。また、ポリカーボネート樹脂とのコンパウンドにおいてもホッパーから落下せず押し出し機へ供給できなかった。
比較例３
ガイド給油装置の給油スリットから濃度３５重量％のポリウレタン系のサイジング剤を含液率が３０重量％になるように計量供給し、サイジング剤を付与した以外は実施例２と同様の方法で炭素繊維チョップドストランドを作製した。得られた炭素繊維のホッパー通過性は良好であったが、押し出し機内で炭素繊維が分散せず、良好な電気特性が得られなかった。
比較例４
フィラメント数５０，０００本、目付３．５ｇ／ｍ、サイジング剤が付着しておらず実質的に撚りのない炭素繊維束（１０ｋｇ巻）をインサイドプルで１５ｍ／分の速度で引き出し、ガイド給油装置の給油スリットから濃度０．０２重量％のポリウレタン系のサイジング剤を含液率が３０重量％になるように計量供給し、サイジング剤を付与した。サイジング剤の供給後はジグザグに並べた直径２４０ｍｍのローラー２０個にそれぞれ１８０°ずつ接触させた後、ロービングカッターで切断し、振動乾燥機で乾燥させた。上記炭素繊維チョップドストランドのサイジング剤付着量、荷重変形率、漏斗内粒子落下量、ホッパー通過性をまとめて表１に示す。この炭素繊維チョップドストランドをポリカーボネート樹脂とコンパウンドしようとしたが、ホッパー内でブリッジが発生し定量供給ができなかった。
実施例５
フィラメント数５０，０００本、目付３．５ｇ／ｍ、サイジング付着量１．２重量％、撚り数１０ターン／ｍの炭素繊維束（１０ｋｇ巻）について実施例１と同様の方法でチョップドストランドを作製した。炭素繊維チョップドストランドの荷重変形率、漏斗内粒子落下量、ホッパー通過性をまとめて表１に示す。
【００５６】
【表１】
2004084133.tif 000002
【００５７】
【発明の効果】
本発明の炭素繊維チョップドストランドは、低コストでかつ、攪拌などの外力により改選することのない集束性の極めて高いチョップドストランドである。コンパウンド工程にぽいてホッパーから安定して押し出し機は供給できることから、工業的価値は極めて高い。