(57)【要約】【課題】ロール成形過程で帯板最端部にエッジだれやバリが形成されるのを防止して溶接安定性を向上させうる電縫鋼管の製造方法を提供する。【解決手段】帯板１を連続的に送りながらその板幅を上下のロール４，５で上又は下方向に段階的に曲げていくロール成形により断面円弧状のオープン管となし、引き続きオープン管両エッジ部を加熱して衝合溶接する電縫鋼管の製造方法において、帯板のパスライン６を、少なくとも第１段目のロール成形スタンド１１の入側で、該スタンドの下ロール胴中央上端部位置（点Ｐ）を基準とし該基準位置から、同スタンドでの曲げ方向と同じ方向に、同スタンドでの曲げ高さ量ＨＢ  の１０％以上の高さ変位量ΔＨＰＬだけ、ずらした位置に配置する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯板を連続的に送りながらその板幅を上下のロールで上又は下方向に段階的に曲げていくロール成形により断面円弧状のオープン管となし、引き続きオープン管両エッジ部を加熱して衝合溶接する電縫鋼管の製造方法において、帯板のパスラインを、少なくとも第１段目のロール成形スタンドの入側で、該スタンドの下ロール胴中央上端部位置を基準とし該基準位置から、同スタンドでの曲げ方向と同じ方向に、同スタンドでの曲げ高さ量の１０％以上の高さ変位量だけ、ずらした位置に配置することを特徴とする電縫鋼管の製造方法。
【請求項２】
前記高さ変位量を前記曲げ高さ量の２５％  以上とすることを特徴とする請求項１記載の電縫鋼管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電縫鋼管の製造方法に関し、特に、帯板のロール成形（ロールフォーミング）初期段階のブレークダウン成形段階あるいはエッジベンド成形段階で帯板の幅両端部に形状の乱れが発生するのを防止して、ロール成形後の溶接段階で前記幅両端部が衝合溶接される際の溶接安定性を向上させるための電縫鋼管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電縫鋼管の製造は、通常、帯板を連続的に送りながらロールで板幅を段階的に曲げていくロール成形により断面円弧状のオープン管となし、引き続きオープン管両エッジ部を高周波誘導等で加熱しスクイズロールにて衝合溶接する方法で行われる。ロール成形では、通常、その初期段階でブレークダウンロール成形（図２）あるいはエッジベンドロール成形（図３）を行う。電縫溶接点での適正な両エッジ突合せ形状を確保し、良好な溶接品質を得るためには、ロール成形の初期段階における帯両エッジの曲げ成形が最も重要であり、特にロール保有数削減やロール交換作業省略のために異厚材を同じロールで成形する所謂ロール兼用化を図る場合、その重要度はさらに大きくなる。そのため、ロール成形初期段階で用いる上下ロールのロールカリバーのプロフィルを最適化する技術がいくつか提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２等参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−１７４１６４号公報
【特許文献２】
特開２０００−２８８６３３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術ではいずれも、ロール中心直下でのロールと帯板の幾何学的位置関係からロールカリバーの適正プロフィルを設計し、規定している。しかし、帯板をロール成形によって連続的に幅曲げする場合、ロール位置に対するロール入側での帯板の高さが非常に大切である。
【０００５】
従来、例えば図４に示すように、帯板１のパスライン４は、下ロール５の胴中央上端部（点Ｐの位置）と同高さにするのが一般的である。図４の例のように帯板幅両端を上方向に曲げる場合、帯板の曲げ付与される部分は下ロールに乗り上げるように予変形し、上下ロール間に送り込まれる。このとき帯板１の最端部はその下面が下ロールに擦り当てられるので、所謂エッジだれやバリ８を生じ易い。
【０００６】
また、帯板幅両端を下方向に曲げる場合、帯板の曲げ付与される部分は上ロールで押し下げられるように予変形し、上下ロール間に送り込まれる。このとき帯板の最端部はその上面が上ロールに擦り当てられるので、同様にエッジだれやバリを生じ易い。
このようなエッジだれやバリが生じると、溶接時にはこのようなエッジだれやバリが生じた部位が衝合（突合せ）されることになるから、溶接が不安定となり、溶接品質を損なう原因となる。
【０００７】
そこで、本発明は、ロール成形過程で帯板最端部にエッジだれやバリが形成されるのを防止して溶接安定性を向上させうる電縫鋼管の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、帯板を連続的に送りながらその板幅を上下のロールで上又は下方向に段階的に曲げていくロール成形により断面円弧状のオープン管となし、引き続きオープン管両エッジ部を加熱して衝合溶接する電縫鋼管の製造方法において、帯板のパスラインを、少なくとも第１段目のロール成形スタンドの入側で、該スタンドの下ロール胴中央上端部位置を基準とし該基準位置から、同スタンドでの曲げ方向と同じ方向に、同スタンドでの曲げ高さ量の１０％以上の高さ変位量だけ、ずらした位置に配置することを特徴とする電縫鋼管の製造方法である。
【０００９】
本発明では、前記高さ変位量は、前記曲げ高さ量の２５％  以上とするのが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の１実施形態を示す側面模式図である。この実施形態では、帯板１のパスライン６を、第１段目のエッジベンドロール成形スタンド１１の入側で、該スタンドの下ロール５の胴中央上端部位置（点Ｐ）を基準とし該基準位置から、同スタンドでの曲げ方向と同じ方向（この例では上方向）に、同スタンドでの曲げ高さ量ＨＢ  に応じた高さ変位量ΔＨＰＬだけずらした位置に配置した例を示した。ただし、ΔＨＰＬ≧０．１０×ＨＢ  である。これにより、帯板最端部の下ロール５への乗り上げ量が減少し、最端部下面の下ロール５への擦り当たり程度が低減して、エッジだれやバリの発生が防止される。
【００１１】
また、曲げ方向が下方向の場合は、図１で上下を反転させた場合であり、その場合は上ロール（図１の下ロール５が上ロール４と入れ替わったもの）が帯板最端部を押し下げる量が減少し、最端部上面の上ロールへの擦り当たり程度が低減して、同様にエッジだれやバリの発生が防止される。
図１ではエッジベンドロール成形スタンド１１への適用例を示したが、本発明は、これに限らず、ブレークダウンロール成形スタンド１０（図２）にも適用できる。
本発明で適用対象スタンドを少なくとも第１段目のスタンドとしたのは、第１段目のスタンドへの適用を除外すると、いくら第２段目以降に適用してもエッジだれやバリの発生を防止するのは困難になるからである。
【００１２】
また、本発明では、前記高さ変位量ΔＨＰＬが前記曲げ高さ量ＨＢ  （ＨＢ  とΔＨＰＬの単位は同じとする。）の２５％  に満たない場合、帯板や鋼種によってはエッジだれやバリの防止効果が顕現しないことがあるので、ΔＨＰＬ≧０．２５×ＨＢ  とすることが好ましい。なお、帯エッジの折れの観点から、より好ましくは、１．５  ×ＨＢ  ≧ΔＨＰＬ≧０．２５×ＨＢ  である。
【００１３】
【実施例】
表１に示す鋼種、寸法の帯板を連続的に送りながらその板幅を上下のロールで上方向に段階的に曲げていくロール成形により断面円弧状のオープン管となし、引き続きオープン管両エッジ部を加熱して衝合溶接する電縫鋼管の製造工程において、第１段目のロール成形スタンドの入側のパスライン位置を表１に示すように設定し、これら各条件についてロール成形の最終スタンド（フィンパスロールスタンド）の出側でオープン管から切出した試料の断面を拡大観察し、該観察像からエッジだれ又はバリの発生程度を、◎（：発生せず）、○（：発生したが許容範囲内）、×（：許容範囲を逸脱して発生）の３段階に分級して評価した。その結果を表１に示す。本発明範囲内の条件でロール成形を行った発明例では◎又は○となり、本発明範囲を逸脱した条件でロール成形を行った比較例では×となった。
【００１４】
【表１】
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【００１５】
【発明の効果】
本発明によれば、ロール成形の初期段階で帯板幅最端部にエッジだれやバリが発生するのを有効に防止でき、電縫溶接の安定性が向上するという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施形態を示す側面模式図である。
【図２】ブレークダウン成形の１例を示す模式図である。
【図３】エッジベンド成形の１例を示す模式図である。
【図４】従来技術の問題点を示す側面模式図である。
【符号の説明】
１  帯板
２、４  上ロール
３、５    下ロール
６  パスライン
７  通材方向
８  エッジだれやバリ
９  点Ｐを通る水平面
１０  ブレークダウンロール成形スタンド
１１  エッジベンドロール成形スタンド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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