(57)【要約】【課題】負担重量及び吊り上げ回数を定量的に把握可能な作業状態検出装置を提供する。【解決手段】クレーンに吊り下げられた吊荷の重量を検出する荷重計１０と、荷重計１０からの荷重検出信号に基づいて吊り上げ回数を吊荷の重量ごとに記録する積算器１４とを備え、積算器１４により集録した吊荷の重量ごとの吊り上げ回数からクレーンの作業状態を把握できる構成とし、種々の機器や部材の疲労度を判断する。【選択図】　　　　図１
2004067379.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
クレーンに吊り下げられた吊荷の重量を検出する荷重計と、該荷重計からの荷重検出信号に基づき吊り上げ回数を吊荷の重量ごとに記録する積算手段とを備えてなることを特徴とする作業状態検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はクレーンの作業状態検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図７はビル建築などに用いるクレーンの一例を示すものであり、このクレーンは、地表１に設置した架台２と、該架台２上部に設けた旋回環３と、旋回環３上に回動可能に設けたマスト受台４と、該マスト受台４上から順次縦列に接続した複数のマスト５と、該マスト５に沿って上下へ移動可能な昇降装置６と、該昇降装置６の上部に設けた旋回架構７と、該旋回架構７に枢支したジブ８と、該ジブ８から昇降可能に吊り下げたフックブロック９とを備えている。
【０００３】
このクレーンでは、マスト受台４の回動、ジブ８の起伏、及びフックブロック９の昇降の各動作の組み合わせによって、物資の揚重作業を行う。
【０００４】
また、クレーンには、揚重作業の安全性の向上を図るために、荷重制限装置が設けられている。
【０００５】
荷重制限装置は、フックブロック９に係止され且つ地表１から離隔した状態の吊荷の重量を検出する荷重計１０と、ジブ８の対地角度を検出する角度計１１、及び判定器１２とを有している。
【０００６】
判定器１２は、図８に示すように、角度計１１からの角度検出信号に基づいてジブ８（図７参照）の作業半径を算出し、ジブ８の作業半径と荷重計１０からの荷重検出信号より得た吊荷の重量とを対比し、当該重量が現在のジブ８の作業半径での最大値を超過している場合に、警告信号を発信して警報器１３を作動させ、運転者に吊荷の重量超過を通告するように構成されている。
【０００７】
従来、クレーンを構成している種々の機器や部材の疲労度は、クレーンの製造年月日からの経年、あるいは外観の目視によって判定している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、クレーンの疲労度は、そのクレーンに常態として定格荷重の何割の重量を負担させるのか、単位期間内に揚重作業を何回行なったのか、単位期間内に揚重作業時間が何時間であったのかによって相違する。
【０００９】
すなわち、負担重量が小さく且つ吊り上げ回数が多いクレーンでは、巻上索や起伏索の消耗が顕著になる。
【００１０】
反対に、負担重量が大きく且つ吊り上げ回数が少ないクレーンでは、接触面圧が高くなることにより、滑車や車輪に圧痕などの変形が発生しやすくなる。
【００１１】
本発明は上述した実情に鑑みてなしたもので、負担重量や吊り上げ回数を定量的に把握可能な作業状態検出装置を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の作業状態検出装置では、クレーンに吊り下げられた吊荷の重量を検出する荷重計と、該荷重計からの荷重検出信号に基づき吊り上げ回数を吊荷の重量ごとに記録する積算手段とを備えている。
【００１３】
本発明の作業状態検出装置においては、積算手段に記録した吊荷の重量ごとの吊り上げ回数から、クレーンの作業状態を把握し、種々の機器や部材の疲労度を判断する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図示例とともに説明する。
【００１５】
図１は本発明の作業状態検出装置の実施の形態の一例を組み込んだクレーンを示すものであり、図中、図７と同一の符号を付したものは同一物を表している。
【００１６】
この作業状態検出装置は、先述の荷重計１０、角度計１１、及び判定器１２に加えて、図２に示すように、荷重計１０からの荷重検出信号に基づき、吊り上げ回数を吊荷の重量ごとに記録する積算器１４を設けている。
【００１７】
積算器１４は、荷重計１０の荷重検出信号から得た吊上荷重ＷＡを定格荷重の最大値ＷＲｍａｘに対比して荷重率（％）を算出する機能と、吊り上げ回数（負荷頻度）を［表１］に示す区分１〜１２ごとに集録する機能とを有している。
【００１８】
【表１】
2004067379.tif 000003
【００１９】
負荷頻度は、フックブロック９の昇降、ジブ８の起伏、旋回架構７の回動などにより荷重検出信号の値が変動することを考慮している。
【００２０】
即ち、図３に示すように、無負荷状態（２％以下）から揚重作業を開始して、次に無負荷状態を判別するまでの間に算出した最大荷重率に基づき、図４に示すように負荷頻度の集録対象区分を決定している。
【００２１】
図５は作業状態検出装置によって得られるクレーンの４年分の負荷頻度の一例を示すグラフであり、このように集録した荷重率と負荷頻度とから部材の疲労度を考慮して、図６に示すように、マスト５などの運用管理を行なう。
【００２２】
クライミング方式のクレーンのマスト５は、クレーン設置状況により使用数が異なるので、各個体ごとに疲労度が相違する。
【００２３】
そこで、たとえば、架台２、旋回環３、及びマスト受台４、各マスト５、昇降装置６及び旋回架構７のそれぞれについて疲労度ラベルを発行し、クレーンを撤収するときに、使用期間中に得た荷重率と負荷頻度のデータを疲労度ラベルに逐次記録しておけば、各部材ごとに点検管理などの処置を決定することができる。
【００２４】
このように、上記の作業状態検出装置においては、積算器１４に記録した吊荷の重量ごとの吊り上げ回数から、クレーンの作業状態を把握して、種々の機器や部材の疲労度を判断することができる。
【００２５】
なお、本発明の作業状態検出装置は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００２６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の作業状態検出装置によれば、積算手段に記録した吊荷の重量ごとの吊り上げ回数から、クレーンの作業状態を把握して、種々の機器や部材の疲労度を定量的に判断できるという優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の作業状態検出装置の実施の形態の一例を組み込んだクライミング方式のクレーンを示す概念図である。
【図２】図１に関連する積算器のフローシートである。
【図３】図１に関連する最大荷重率の検出条件を示すグラフである。
【図４】図１に関連する荷重率の検出と頻度集録の関連を示すグラフである。
【図５】図１に関連するクレーンの４年分の負荷頻度の一例を示すグラフである。
【図６】図１に関連する荷重率と負荷頻度とから得た部材の疲労度をマストなどの運用管理に適用した場合を示す概念図である。
【図７】従来のクライミング方式のクレーンの一例を示す概念図である。
【図８】図７に関連する判定器のフローシートである。
【符号の説明】
１０　　　　　荷重計
１４　　　　　積算器（積算手段）
【図１】
2004067379.tif 000004
【図２】
2004067379.tif 000005
【図３】
2004067379.tif 000006
【図４】
2004067379.tif 000007
【図５】
2004067379.tif 000008
【図６】
2004067379.tif 000009
【図７】
2004067379.tif 000010
【図８】
2004067379.tif 000011