(57)【要約】【課題】ギヤ精度の向上を図る。【解決手段】外周側のリム６と内周側のハブ４とをウェブ７で径方向に接続し、ハブ４とリム６との間のウェブ７の側面９，９に、リム６と同心円状の周方向リブ８を形成してある。また、ハブ４と周方向リブ８との間のウェブ７の側面９，９に、ハブ４から周方向リブ８に向かって延びる内側径方向リブ１０を、ハブ４の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、周方向リブ８とリム６との間のウェブ７の側面９に、周方向リブ８からリム６に向かって延びる外側径方向リブ１１を、周方向リブ８と内側径方向リブ１０の接続位置の間に位置するように、内側径方向リブ１０と周方向にずらして等間隔に複数形成してある。そして、この射出成形樹脂ギヤ１は、射出成形用のゲート１２を、内側径方向リブ１０と外側の径方向リブ１１に対して周方向にずらして配置してある。【選択図】        図１
2004338140.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周側のリムと内周側のハブとをウェブで径方向に接続し、
前記ハブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記リムと同心円状の周方向リブを形成し、
前記ハブと前記周方向リブとの間の前記ウェブの側面に、前記ハブから前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記ハブの外周側の周方向に等間隔に複数形成し、
前記周方向リブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記周方向リブから前記リムに向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂ギヤであって、
射出成形用のゲートの切り離し痕が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあることを特徴とする射出成形樹脂ギヤ。
【請求項２】
外周側のリムと内周側のハブとをウェブで径方向に接続し、
前記ハブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記リムと同心円状の周方向リブを形成し、
前記ハブと前記周方向リブとの間の前記ウェブの側面に、前記ハブから前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記ハブの外周側の周方向に等間隔に複数形成し、
前記周方向リブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記周方向リブから前記リムに向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂ギヤであって、
射出成形用の複数のゲートの切り離し痕が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあると共に、隣り合う前記ゲートの切り離し痕の周方向中間位置が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置あることを特徴とする射出成形樹脂ギヤ。
【請求項３】
外周側のリムと内周側のハブとをウェブで径方向に接続し、
前記ハブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記リムと同心円状の周方向リブを形成し、
前記ハブと前記周方向リブとの間の前記ウェブの側面に、前記ハブから前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記ハブの外周側の周方向に等間隔に複数形成し、
前記周方向リブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記周方向リブから前記リムに向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂ギヤの製造方法であって、
射出成形用のゲートを、キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれた位置に配置したことを特徴とする射出成形樹脂ギヤの製造方法。
【請求項４】
外周側のリムと内周側のハブとをウェブで径方向に接続し、
前記ハブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記リムと同心円状の周方向リブを形成し、
前記ハブと前記周方向リブとの間の前記ウェブの側面に、前記ハブから前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記ハブの外周側の周方向に等間隔に複数形成し、
前記周方向リブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記周方向リブから前記リムに向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂ギヤの製造方法であって、
射出成形用の複数のゲートは、キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれた位置に配置すると共に、隣り合う前記ゲートの周方向中間位置が、前記キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれるように配置したことを特徴とする射出成形樹脂ギヤの製造方法。
【請求項５】
外周側の環状部と内周側の軸支持部とを板状部で径方向に接続し、
前記軸支持部と前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記環状部と同心円状の周方向リブを形成し、
前記軸支持部と前記周方向リブとの間の前記板状部の側面に、前記軸支持部から前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記軸支持部の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、
前記周方向リブと前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記周方向リブから前記環状部に向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂回転体であって、
射出成形用のゲートの切り離し痕が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあることを特徴とする射出成形樹脂回転体。
【請求項６】
外周側の環状部と内周側の軸支持部とを板状部で径方向に接続し、
前記軸支持部と前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記環状部と同心円状の周方向リブを形成し、
前記軸支持部と前記周方向リブとの間の前記板状部の側面に、前記軸支持部から前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記軸支持部の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、
前記周方向リブと前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記周方向リブから前記環状部に向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂回転体であって、
射出成形用の複数のゲートの切り離し痕が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあると共に、隣り合う前記ゲートの切り離し痕の周方向中間位置が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあることを特徴とする射出成形樹脂回転体。
【請求項７】
外周側の環状部と内周側の軸支持部とを板状部で径方向に接続し、
前記軸支持部と前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記環状部と同心円状の周方向リブを形成し、
前記軸支持部と前記周方向リブとの間の前記板状部の側面に、前記軸支持部から前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記軸支持部の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、
前記周方向リブと前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記周方向リブから前記環状部に向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂回転体の製造方法であって、
射出成形用のゲートを、キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれた位置に配置したことを特徴とする射出成形樹脂回転体の製造方法。
【請求項８】
外周側の環状部と内周側の軸支持部とを板状部で径方向に接続し、
前記軸支持部と前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記環状部と同心円状の周方向リブを形成し、
前記軸支持部と前記周方向リブとの間の前記板状部の側面に、前記軸支持部から前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記軸支持部の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、
前記周方向リブと前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記周方向リブから前記環状部に向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂回転体の製造方法であって、
射出成形用の複数のゲートは、キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれた位置に配置すると共に、隣り合う前記ゲートの周方向中間位置が、前記キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれるように配置したことを特徴とする射出成形樹脂回転体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、プリンタ，複写機，ビデオデッキ，自動車部品等の各種機械の動力伝達機構を構成する射出成形樹脂ギヤ及びその製造方法に関するものである。また、本発明は、樹脂ギヤ，樹脂プーリ，樹脂スプロケット等の射出成形樹脂回転体及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から複写機や自動車用部品等の動力伝達機構には、部品費用の低廉化，軽量化及び作動音の静粛化等を目的として樹脂ギヤが使用されている。この樹脂ギヤは、射出成形により所定の形状に形成されるが、使用目的に合致するような歯形精度及び強度になるように、その形状が工夫されている。
【０００３】
図８〜図９は、このような従来の射出成形樹脂ギヤ２１を示すものである。これらの図に示す従来の射出成形樹脂ギヤ２１は、射出成形後の樹脂の冷却固化過程における収縮量を少なくして、ギヤ精度を向上させるために、外周に歯２２が形成されたリム２３と駆動軸２４に嵌合されるハブ２５とを薄板状のウェブ２６で径方向に接続するようになっている。しかし、このように、ウェブ２６を薄くした射出成形樹脂ギヤ２１は、ウェブ２６の剛性が低下するため、動力伝達時に作用する外力によってリム２３とハブ２５との間でねじれを生じ、回転伝達精度が低下することがある。
【０００４】
そこで、従来から、射出成形樹脂ギヤ２１は、ハブ２５とリム２３の間のウェブ２６の側面に周方向リブ２７を形成し、この周方向リブ２７とハブ２５とを放射状の径方向リブ２８で接続すると共に、周方向リブ２７とリム２３を径方向リブ３０で接続して、これら複数の周方向リブ２７と径方向リブ２８，３０でウェブ２６の剛性を高めるようになっている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−２７８１２４号公報（段落番号００２〜０００４，図１参照）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の射出成形樹脂ギヤ２１は、図８〜図９に示すように、射出成形用のゲート３１がウェブ２６の側面に配置されており、その射出成形用のゲート３１が径方向リブ３０の径方向の延長線Ｌａ上に位置している場合がある。ここで、径方向リブ３０の径方向の延長線Ｌａ上に位置しているゲート３１から図示しないキャビティ内に射出された樹脂は、図示しないキャビティの径方向リブ３０を形成するための空間内に沿って流動しやすいため、キャビティ内のウェブ２６を形成するための空間内に流れ込むのが遅くなり、樹脂の流動速度が径方向に均一でなくなる。
【０００７】
また、隣り合うゲート３１，３１から射出された樹脂の合流位置に径方向リブ２８が位置する場合、その隣り合うゲート３１，３１から射出された樹脂が合流した後、そのキャビティ内の径方向リブ２８を形成するための空間内を流動し易くなる。
【０００８】
その結果、ゲート３１から射出された樹脂がキャビティ内を流動する際に、径方向外周端や内周端に到達する時間が周方向の位置によって異なり、樹脂の流れが不均一化し、歯２２が形成されるリム２３や駆動軸２４に嵌合されるハブ２５に適正な成形圧力を均等にかけることが困難になると共に、樹脂の冷却速度に差が生じ、冷却固化時の収縮量が周方向位置によって差を生じて、ギヤ精度の高精度化を図ることが難しかった。
【０００９】
特に、カーボン繊維等の強化繊維を含有する樹脂を射出して成形した射出成形樹脂ギヤ２１は、上述のように、ゲート３１から射出された樹脂の径方向への流動速度が周方向の位置で差を生じるため、強化繊維の配向性に乱れを生じ、樹脂の冷却固化時における収縮に大きな差が生じると共に、樹脂の冷却固化速度に差が生じ、リム２３に形成される歯部の真円度（ギヤ精度）が悪くなるという問題を有していた。
【００１０】
そこで、本発明は、ギヤ精度の向上を図ることができる射出成形樹脂ギヤ及びその製造方法と、外形形状精度を高精度化することができる射出成形樹脂回転体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、外周側のリムと内周側のハブとをウェブで径方向に接続し、前記ハブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記リムと同心円状の周方向リブを形成し、前記ハブと前記周方向リブとの間の前記ウェブの側面に、前記ハブから前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記ハブの外周側の周方向に等間隔に複数形成し、前記周方向リブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記周方向リブから前記リムに向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂ギヤに関するものである。そして、この発明の射出成形樹脂ギヤは、射出成形用のゲートの切り離し痕が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあることを特徴としている。
【００１２】
請求項２の発明は、外周側のリムと内周側のハブとをウェブで径方向に接続し、前記ハブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記リムと同心円状の周方向リブを形成し、前記ハブと前記周方向リブとの間の前記ウェブの側面に、前記ハブから前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記ハブの外周側の周方向に等間隔に複数形成し、前記周方向リブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記周方向リブから前記リムに向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂ギヤに関するものである。そして、この発明の射出成形樹脂ギヤは、射出成形用の複数のゲートの切り離し痕が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあると共に、隣り合う前記ゲートの切り離し痕の周方向中間位置が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあることを特徴としている。
【００１３】
請求項３の発明は、外周側のリムと内周側のハブとをウェブで径方向に接続し、前記ハブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記リムと同心円状の周方向リブを形成し、前記ハブと前記周方向リブとの間の前記ウェブの側面に、前記ハブから前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記ハブの外周側の周方向に等間隔に複数形成し、前記周方向リブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記周方向リブから前記リムに向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂ギヤの製造方法に関するものである。そして、本発明の射出成形樹脂ギヤの製造方法は、射出成形用のゲートを、キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれた位置に配置したことを特徴としている。
【００１４】
請求項４の発明は、外周側のリムと内周側のハブとをウェブで径方向に接続し、前記ハブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記リムと同心円状の周方向リブを形成し、前記ハブと前記周方向リブとの間の前記ウェブの側面に、前記ハブから前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記ハブの外周側の周方向に等間隔に複数形成し、前記周方向リブと前記リムとの間の前記ウェブの側面に、前記周方向リブから前記リムに向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂ギヤの製造方法に関するものである。そして、本発明の射出成形樹脂ギヤの製造方法において、射出成形用の複数のゲートは、キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれた位置に配置すると共に、隣り合う前記ゲートの周方向中間位置が、前記キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれるように配置したことを特徴としている。
【００１５】
請求項５の発明は、外周側の環状部と内周側の軸支持部とを板状部で径方向に接続し、前記軸支持部と前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記環状部と同心円状の周方向リブを形成し、前記軸支持部と前記周方向リブとの間の前記板状部の側面に、前記軸支持部から前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記軸支持部の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、前記周方向リブと前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記周方向リブから前記環状部に向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂回転体である。そして、この発明の射出成形樹脂回転体は、射出成形用のゲートの切り離し痕が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあることを特徴としている。
【００１６】
請求項６の発明は、外周側の環状部と内周側の軸支持部とを板状部で径方向に接続し、前記軸支持部と前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記環状部と同心円状の周方向リブを形成し、前記軸支持部と前記周方向リブとの間の前記板状部の側面に、前記軸支持部から前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記軸支持部の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、前記周方向リブと前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記周方向リブから前記環状部に向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂回転体に関するものである。そして、この発明の射出成形樹脂回転体は、射出成形用の複数のゲートの切り離し痕が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあると共に、隣り合う前記ゲートの切り離し痕の周方向中間位置が、前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブに対して周方向にずれた位置にあることを特徴としている。
【００１７】
請求項７の発明は、外周側の環状部と内周側の軸支持部とを板状部で径方向に接続し、前記軸支持部と前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記環状部と同心円状の周方向リブを形成し、前記軸支持部と前記周方向リブとの間の前記板状部の側面に、前記軸支持部から前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記軸支持部の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、前記周方向リブと前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記周方向リブから前記環状部に向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂回転体の製造方法に関するものである。そして、本発明の射出成形樹脂回転体の製造方法は、射出成形用のゲートを、キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれた位置に配置したことを特徴としている。
【００１８】
請求項８の発明は、外周側の環状部と内周側の軸支持部とを板状部で径方向に接続し、前記軸支持部と前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記環状部と同心円状の周方向リブを形成し、前記軸支持部と前記周方向リブとの間の前記板状部の側面に、前記軸支持部から前記周方向リブに向かって延びる第１の径方向リブを、前記軸支持部の外周側の周方向に等間隔に複数形成し、前記周方向リブと前記環状部との間の前記板状部の側面に、前記周方向リブから前記環状部に向かって延びる第２の径方向リブを、前記周方向リブと前記第１の径方向リブの接続位置の間に位置するように、前記第１の径方向リブと周方向にずらして等間隔に複数形成してなる射出成形樹脂回転体の製造方法に関するものである。そして、本発明の射出成形樹脂回転体の製造方法において、射出成形用の複数のゲートは、キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれた位置に配置すると共に、隣り合う前記ゲートの周方向中間位置が、前記キャビティ内の前記第１の径方向リブと前記第２の径方向リブを形成する部分に対して周方向にずれるように配置したことを特徴としている。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき詳述する。
【００２０】
［第１の実施の形態］
図１〜図２は、本発明の第１の実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤ（射出成形樹脂回転体）１を示す図である。このうち、図１は射出成形樹脂ギヤ１の正面図であり、図２は図１のＡ−Ａ線に沿って切断して示す射出成形樹脂ギヤ１の断面図である。
【００２１】
これらの図に示すように、射出成形樹脂ギヤ１は、ポリアセタールやフッ素添加ポリカーボネート等の樹脂材料を射出成形したものであり、駆動軸２に係合される軸穴３が形成された略円筒形状のハブ（軸支持部）４と、外周側に歯５が形成された略円筒形状のリム（環状部）６と、これら径方向内方に位置するハブ４と径方向外方に位置するリム６とを径方向に接続するウェブ（板状部）７と、を備えている。
【００２２】
この射出成形樹脂ギヤ１のウェブ７の両側面９，９の対象位置には、円筒状の周方向リブ８がハブ４と同心円状に形成されている。そして、この射出成形樹脂ギヤ１の周方向リブ８とハブ４は、放射状に等間隔に配置された内側径方向リブ（第１の径方向リブ）１０によって接続されている。この内側径方向リブ１０は、ハブ４と周方向リブ８との間のウェブ７の側面９，９に形成され、ハブ４と周方向リブ８とを径方向に接続している。また、周方向リブ８とリム６は、放射状に等間隔に配置された外側径方向リブ（第２の径方向リブ）１１によって接続されている。この外側径方向リブ１１は、周方向リブ８とリム６との間のウェブ７の側面９，９に形成され、隣り合う内側径方向リブ１０，１０の中間位置に位置するように、内側径方向リブ１０と周方向リブ８との接続位置から周方向にずれて配置されており、周方向リブ８とリム６とを径方向に接続している。
【００２３】
ハブ４と周方向リブ８及び隣り合う一対の内側径方向リブ１０，１０に囲まれたウェブ７の一方の側面９には、内側径方向リブ１０と外側径方向リブ１１に対して周方向にずれた位置に射出成形用のゲート１２を配置するようになっている。尚、本実施の形態において、この射出成形用のゲート１２は、その周方向位置が内側径方向リブ１０と外側径方向リブ１１の周方向中間位置となるように配置されている。
【００２４】
しかも、この射出成形用のゲート１２は、隣り合うゲート１２の周方向中間位置が内側径方向リブ１０の径方向への延長線Ｌ１上及び外側径方向リブ１１の径方向への延長線Ｌ２上に位置しないように形成されている。また、ゲート１２は、射出成形時の圧力がリム６側に効果的に作用し、歯５の形状精度が高精度となるような径方向位置に配置されている。尚、本実施の形態において、ゲート１２の径方向位置は、ハブ４よりも周方向リブ８に寄った位置にある。
【００２５】
上述のように、本実施の形態の射出成形樹脂ギヤ１は、ゲート１２が内側径方向リブ１０上又はその径方向の延長線Ｌ１上に位置せず、且つ、ゲート１２が外側径方向リブ１１上又はその径方向の延長線Ｌ２上に位置していない。そのため、図３に示すように、ゲート１２から金型１３のキャビティ１４内に射出された樹脂は、キャビティ１４内の内側径方向リブ１０に対応する部分１０ａ及び外側径方向リブ１１に対応する部分１１ａから先に充填されてしまうようなことがなく、先ずウェブ７に対応する部分７ａを流動することになり、キャビティ１４内の径方向への充填速度が均一化する。
【００２６】
その結果、本実施の形態によれば、射出成形後の射出成形樹脂ギヤ１の冷却固化速度が均一化して、射出成形樹脂ギヤ１の部分的な収縮差を抑えることができ、ギヤ精度（真円度や歯形の形状精度）を高精度化することができる。特に、本実施の形態の射出成形ギヤ１は、カーボン繊維等の強化繊維を含有する樹脂を使用して射出成形する場合、樹脂の強化繊維の配向性に乱れを生じにくく、強化繊維の配向性の乱れに起因する部分的な収縮差を著しく小さくすることができるため、より一層効果的にギヤ精度の高精度化を図ることができる。
【００２７】
ここで、図３に示すように、キャビティ１４内で冷却固化した射出成形樹脂ギヤ１は、キャビティ１４から取り出される際に、射出成形用のゲート１２と切り離されることになり、射出成形用のゲート１２に対応する位置にゲート１２の切り離し痕１２ａが残ることになる（図１参照）。しかし、このゲート１２の切り離し痕１２ａは、ギヤ精度に影響を及ぼすものではなく、動力伝達の妨げになるものでもない。
【００２８】
尚、ゲート１２が内側径方向リブ１０や外側径方向リブ１１に対応する位置に配置されたり、また、ゲートが内側径方向リブ１０の径方向の延長線Ｌ１や外側径方向リブ１１の径方向の延長線Ｌ２上に位置すると、ゲート１２からキャビティ１４内に射出された樹脂が内側径方向リブ１０に対応する部分１０ａや外側径方向リブ１１に対応する部分１１ａを先に流動した後、ウェブ７に対応する部分７ａを流動することになり、射出成形後の冷却固化速度が不均一化するばかりでなく、歯５の成形精度を要求されるリム６側の圧力や駆動軸２に嵌合されるハブ４側の圧力を適正に保つことが困難になり、ギヤ精度の高精度化を図ることが困難になる。
【００２９】
また、本実施の形態の射出成形樹脂ギヤ１は、隣り合うゲート１２，１２の周方向中間位置が、内側径方向リブ１０の径方向の延長線Ｌ１上からずれており、且つ、外側径方向リブ１１の径方向の延長線Ｌ２上からもずれている。その結果、隣り合うゲート１２，１２からキャビティ１４内に射出された樹脂は、隣り合うゲート１２，１２の周方向中間位置で合流した後に、ウェブ７に対応する部分７ａよりも先に内側径方向リブ１０に対応する部分１０ａや外側径方向リブ１１に対応する部分１１ａを流動するようなことがない（図３参照）。その結果、ゲート１２が内側径方向リブ１０上又は外側径方向リブ１１上に位置することがなく、また、ゲート１２が内側径方向リブ１０の径方向の延長線Ｌ１上又は外側径方向リブ１１の径方向の延長線Ｌ２上に位置しないことによる効果と相俟って、より一層効果的にギヤ精度の高精度化を図ることができる。
【００３０】
［第２の実施の形態］
図４〜図５は、本発明の第２の実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤ１を示す図である。これらの図のうち、図４は、本実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤ１の正面図である。また、図５は、図４のＢ−Ｂ線に沿って切断して示す射出成形樹脂ギヤ１の断面図である。尚、本実施の形態において、前述の第１の実施の形態の射出成形樹脂ギヤ１と同一の構成部分には同一符号を付し、前述の第１の実施の形態の説明と重複することになる説明を省略する。
【００３１】
これらの図に示すように、本実施の形態の射出成形樹脂ギヤ１は、射出成形用のゲート１２を周方向リブ８上に等間隔に複数配置してある。そして、その射出成形用のゲート１２は、内側径方向リブ１０と周方向リブ８との接続位置と外側径方向リブ１１と周方向リブ８との接続位置の中間に位置するように配置されている。しかも、隣り合うゲート１２，１２の周方向中間位置が内側径方向リブ１０及び外側径方向リブ１１の径方向への延長線Ｌ１，Ｌ２上に位置しないように、ゲート１２を周方向リブ８上に配置するようになっている。
【００３２】
このような構成の本実施の形態によれば、ゲート１２から射出された樹脂が周方向リブ８に沿って流動した後、周方向リブ８から径方向へほぼ均等に流動するようになり、周方向リブ８がリングゲートとして機能する。したがって、このような構成の本実施の形態によれば、ゲート１２から射出された樹脂の流れが均一化し、射出成形後の冷却固化速度が均一化するため、上述の第１の実施の形態と同様の構成部分による効果と相俟って、部分的な収縮差の発生を抑えることができ、ギヤ精度をより一層高精度化することが可能になる。
【００３３】
［第３の実施の形態］
図６〜図７は、本発明の第３の実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤ１を示すものである。このうち、図６は、本実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤ１の正面図である。図７は、図６のＣ−Ｃ線に沿って切断して示す断面図である。尚、本実施の形態において、前述の第１の実施の形態の射出成形樹脂ギヤ１と同一の構成部分には同一符号を付し、前述の第１の実施の形態の射出成形樹脂ギヤ１の説明と重複することになる説明を省略して説明する。
【００３４】
図６〜図７に示す本実施の形態は、射出成形用のゲート１２を１箇所だけ配置するようにした射出成形樹脂ギヤ１に関するものである。この実施の形態において、射出成形用のゲート１２は、ハブ４と周方向リブ８及び隣り合う一対の内側径方向リブ１０，１０に囲まれたウェブ７の一方の側面９に１箇所だけ配置されており、内側径方向リブ１０と外側径方向リブ１１に対して周方向にずれた位置に配置されている。しかも、この射出成形用のゲート１２の径方向の延長線上に内側径方向リブ１０及び外側径方向リブ１１が位置しないように、射出成形用ゲート１２が配置されており、射出成形用のゲート１２から射出された樹脂の周方向の合流位置に内側径方向リブ１０及び外側径方向リブ１１が位置しないようになっている。
【００３５】
このような構成の本実施の形態によれば、射出成形用のゲート１２からキャビティ１４内に射出された樹脂は、ウェブ７に対応する部分７ａよりも先に内側径方向リブ１０に対応する部分１０ａや外側径方向リブ１１に対応する部分１１ａを先に流動するようなことがなく、樹脂の径方向への流動速度が均一化し、射出成形後の冷却固化速度が均一化するため、ギヤ精度を高精度化することができる。
【００３６】
［他の実施の形態］
尚、本発明は、上述の第１〜第３の実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤ１に限られず、射出成形樹脂プーリ、射出成形樹脂スプロケット、射出成形樹脂ローラ等の射出成形樹脂回転体に広く適用することができる。すなわち、本発明は、ベルトやチェーンが巻き掛けられる外周側の環状部と、軸に係合される軸支持部と、これら環状部と軸支持部とを径方向に接続する板状部と、を備えた射出成形樹脂回転体に広く適用することができる。また、本発明は、被搬送物に接触する外周側の環状体と軸に係合される軸支持部とを板状部で接続するように構成され、被搬送物を搬送するために使用される射出成形樹脂ローラにも適用することができる。
【００３７】
また、本発明は、上述の各実施の形態に限られず、ウェブ７をリム６の幅方向のいずれか一端側に配置するような射出成形樹脂ギヤ１にも適用することができる。
【００３８】
また、本発明は、射出成形時の圧力をどこに効果的作用させるかによって、ゲート１２の径方向位置を決定するのであり、上述の第１の実施の形態のような、周方向リブ８よりも径方向内側に配置する態様に限られず、周方向リブ８よりも径方向外側に配置するようにしてもよい。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は、ゲートが内側径方向リブ上又はその径方向の延長線上に位置せず、且つ、ゲートが外側径方向リブ上又はその径方向の延長線上に位置していないため、ゲートから射出された樹脂がキャビティ内の内側径方向リブ及び外側径方向リブに対応する部分に案内されて他部よりも先に流動してしまうことがなく、ゲートから射出された樹脂の流れの速度が均一化する。その結果、本発明は、射出成形後の射出成形樹脂ギヤの冷却固化速度が均一化して、射出成形樹脂ギヤの部分的な収縮差を抑えることができ、ギヤ精度（真円度や歯形の形状精度）を高精度化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤの正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿って切断して示す射出成形樹脂ギヤの断面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤ用のキャビティを模式的に示す金型の一部断面図であり、射出成形樹脂ギヤの製造方法を簡易的に説明するための図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤの正面図である。
【図５】図４のＢ−Ｂ線に沿って切断して示す射出成形樹脂ギヤの断面図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態に係る射出成形樹脂ギヤの正面図である。
【図７】図６のＣ−Ｃ線に沿って切断して示す射出成形樹脂ギヤの断面図である。
【図８】従来の射出成形樹脂ギヤの正面図である。
【図９】図８のＤ−Ｄ線に沿って切断して示す従来の射出成形樹脂ギヤの断面図である。
【符号の説明】
１……射出成形樹脂ギヤ（射出成形樹脂回転体）、４……ハブ（軸支持部）、６……リム（環状部）、７……ウェブ（板状部）、８……周方向リブ、９……側面、１０……内側径方向リブ（第１の径方向リブ）、１１……外側径方向リブ（第２の径方向リブ）、１２……ゲート、１２ａ……切り離し痕
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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