(57)【要約】【課題】配管の突合せ溶接を行うにあたって、配管の突合せ端面の位置と溶接用電極との位置を容易かつ正確に一致させ、良好な溶接を行うことができる溶接装置および方法を提供する。【解決手段】被溶接配管４、５を突合せ溶接する装置であって、溶接用電極２２を有する電極部２と被溶接配管４、５を把持する固定クランプ３とを有する溶接装置本体８と、電極位置表示手段６とを備え、電極位置表示手段６は、溶接用電極２２に応じた位置の被溶接配管４、５に、表示光Ｌを照射することができるようになっている。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つの被溶接配管（４、５）を突合せ溶接する装置であって、
溶接用電極（２２）を有する電極部（２）と被溶接配管を把持する固定クランプ（３）とを有する溶接装置本体（８）と、
被溶接配管に対する溶接用電極の位置を示す電極位置表示手段（６）とを備え、
電極位置表示手段は、溶接用電極に応じた位置の被溶接配管に表示光（Ｌ）を照射することができるようになっていることを特徴とする溶接装置。
【請求項２】
電極位置表示手段は、照射位置（１０）が溶接用電極の配管軸方向位置に一致するように、表示光を被溶接配管に照射できるようにされていることを特徴とする請求項１に記載の溶接装置。
【請求項３】
溶接装置本体は、突合せ端面（４ａ、５ａ）を、略密閉空間（Ｓ）内に配置することができるように構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の溶接装置。
【請求項４】
電極位置表示手段は、溶接装置本体に対し着脱自在に取付けられることを特徴とする請求項１〜３のうちいずれか１項に記載の溶接装置。
【請求項５】
溶接装置本体には、電極位置表示手段からの表示光を溶接装置本体内部に導く光通過口（７１）が形成され、この光通過口の内径が、電極位置表示手段から出射される表示光（Ｌ１）の最短径よりも小さくされていることを特徴とする請求項１〜４のうちいずれか１項に記載の溶接装置。
【請求項６】
２つの被溶接配管を、溶接用電極を有する溶接装置を用いて突合せ溶接する方法であって、
溶接用電極に応じた位置の被溶接配管に表示光を照射し、表示光の照射位置に応じて被溶接配管を位置決めした後、溶接用電極を用いて溶接を行うことを特徴とする溶接方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配管を突合せ溶接する溶接装置および方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガス供給配管を、例えばガスヤード内のガス供給源からクリーンルーム内のユースポイントまで設置する場合には、ガスヤード、建造物の壁面、建造物内部のパイプスペース、クリーンルーム床下等に配管を固定する。
供給配管は、通常、建造物や部屋の壁面等に沿って設置されるため、配管の一部が他の配管に対し垂直または平行に設けられる。
配管の設置位置を比較的自由に選択できる場合、例えばクリーンルームの床下に設置する場合でも同様に、配管は、部屋の間仕切りに対して平行または垂直に設置されることが多い。配管の一部を他の配管に対し斜めに設置すると、スペース的なロスが生じるとともに、メンテナンス等の作業がしにくくなり、しかも美観を損ねるためである。
供給配管の設置にあたっては、配管のクリーン度を考慮して、設置現場での溶接を必要最小限に留めるのが好ましい。このため、クリーン度が管理されたクリーンブース等で、複数の配管を溶接により連結したユニット配管を作製しておき、このユニット配管を、設置現場において設置箇所に合わせて溶接する方法がとられることが多い。
【０００３】
配管を溶接する方法としては、特許文献１に記載された方法がある。
特許文献１には、レーザ光の発光部と受光部とを有する開先センサを用い、レーザ光を配管端部の開先に照射し、開先を投影して受光部に到達したレーザ光に基づいて開先形状を検出し、検出した開先の位置に応じて溶接トーチを配置し、配管の溶接を行う方法が開示されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−３３４５６４号
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された方法では、開先を投影して受光部に到達したレーザ光に基づいて開先位置を検出するため、開先位置の検出精度が低くなり、溶接位置が配管端部からずれてしまうことがあった。
【０００６】
図３ないし図５は、配管を溶接するのに用いられる溶接装置の例を示すもので、ここに示す溶接装置は、ヘッド部１と、電極部２と、被溶接配管４、５を把持する固定クランプ３と、固定クランプ３に設けられたカバー板９とを備えている。
ヘッド部１は、基部１１と、基部１１の両端から上方に延びる第１および第２延出部１２、１３とを備えている。
電極部２は、円弧状の回動部材２１と、回動部材２１に設けられた溶接用電極２２とを備えている。
固定クランプ３は、第１および第２クランプ部３１、３２を備えている。
第１クランプ部３１は、一方の被溶接配管４を把持するためのもので、被溶接配管４を上下から挟み込む第１および第２把持部３３、３４を備えている。
第２クランプ部３２は、他方の被溶接配管５を把持するためのもので、被溶接配管５を上下から挟み込む第１および第２把持部３７、３８を備えている。
第１把持部３３、３７は、それぞれ被溶接配管４、５の外周面に沿う配管保持凹部３３ａ、３７ａを有する板状に形成されている。第２把持部３４、３８は、それぞれ被溶接配管４、５の外周面に沿う配管保持凹部３４ａ、３８ａを有する板状に形成されている。
カバー板９は、被溶接配管４、５の突合せ端面４ａ、５ａの位置を目視にて確認するための位置確認用開口９１を有するカバー板本体９２と、開口９１を覆う透明な保護板９３とを備えている。
この溶接装置は、被溶接配管４、５の突合せ端面４ａ、５ａを、ヘッド部１、固定クランプ３およびカバー板９にて囲まれた略密閉空間Ｓ内に配置することができる。
【０００７】
次に、上記溶接装置を用いて、被溶接配管４と被溶接配管５とを突合せ溶接する方法について説明する。
図５に示すように、あらかじめ第１クランプ部３１の外面と溶接用電極２２との距離ａ１を測定するとともに、第２クランプ部３２の外面と溶接用電極２２との距離ａ２を測定しておく。
被溶接配管４の突合せ端面４ａから距離ａ１だけ離れた位置に、ペン等を用いて位置表示５１（けがき線）を形成する。同様に、被溶接配管５の突合せ端面５ａから距離ａ２だけ離れた位置に位置表示５１（けがき線）を形成する。
【０００８】
位置表示５１、５１の位置をそれぞれクランプ部３１、３２の外面に合わせて、被溶接配管４、５をヘッド部１の延出部１２、１３間に配置し、クランプ部３１、３２によって把持する。これによって、被溶接配管４、５は、突合せ端面４ａ、５ａが互いに突き合わされた状態で位置決めされる。
【０００９】
被溶接配管４、５の突合せ端面４ａ、５ａと溶接用電極２２との位置（配管４、５の軸方向位置。以下、単に軸方向位置という）を一致させることは、良好な溶接を行うために重要である。
上記方法では、位置表示５１、５１の位置をクランプ部３１、３２に合わせることによって、被溶接配管４、５の軸方向の位置決めが行われる。
被溶接配管４、５を位置決めする際には、突合せ端面４ａ、５ａの軸方向位置が溶接用電極２２の軸方向位置と一致しているかどうかを、開口９１を通して目視にて確認することができる。
良好な溶接を行うには、突合せ端面４ａ、５ａと溶接用電極２２との軸方向位置の差は、配管４、５の肉厚の１／２以下が好ましく、通常、１ｍｍ以下（好ましくは０．５ｍｍ以下）が好適である。
上記位置決めを行った後、電極部２を被溶接配管４、５の周方向に沿って回動させつつ、溶接用電極２２を用いて突合せ端面４ａ、５ａを全周にわたって溶接する。これによって、被溶接配管４、５が突合せ溶接される。
【００１０】
溶接装置における溶接用電極の位置は装置によりさまざまであり、装置によっては、溶接用電極が２つのクランプ部間の中央位置でなく、いずれかのクランプ部寄りに設けられている場合がある。このため、使用する溶接装置の向きにあわせて、その都度、位置表示５１（けがき線）を形成することが必要となる場合がある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、配管設置現場で溶接を行う場合には、作業スペースなどの作業環境が良好とはいえない場合が多いため、位置表示５１を正確な位置に、かつ適切な幅で形成するのは容易でない。
位置表示５１の形成位置が不正確となると、被溶接配管４、５の位置決め精度が低下し、溶接不具合が起こりやすくなる。また、位置表示５１が太くなりすぎると、被溶接配管４、５の位置決めが不正確になるおそれがある。位置表示５１が細くなりすぎると、目視による確認がしにくくなり、被溶接配管４、５の位置決め作業が難しくなる。
【００１２】
また、電極と配管との間には、通常０．５〜３ｍｍ程度の間隔があるため、開口９１を通して突合せ端面４ａ、５ａの軸方向位置を確認する際に、この軸方向位置を正確に把握するには、被溶接配管４、５の正面方向（軸方向に対し垂直な方向）から確認を行う必要がある。
しかしながら、配管設置現場における作業スペースが限られている場合には、正面方向からの確認が難しくなることがある。また、配管設置現場が暗いため確認作業が難しくなることがある。
このため、突合せ端面４ａ、５ａと溶接用電極２２の軸方向位置を正確に一致させるのは容易でなかった。
【００１３】
突合せ端面４ａ、５ａと溶接用電極２２との軸方向位置がずれると、突合せ端面４ａ、５ａにおいて溶接金属が配管内面まで到達せず、突合せ端面４ａ、５ａ間に相当する位置の配管内面に、これら配管の隙間からなる凹部が形成されることになる。
この場合には、パーティクル等がこの凹部に堆積しやすくなり、供給ガスにパーティクル等の不純物が混入するおそれがある。
また、供給ガスが、半導体製造などに用いられる腐食性のガスである場合には、上記凹部から配管が腐食し、この腐食により生成した金属腐食生成物が供給ガスに混入するおそれがある。
【００１４】
上記位置ずれによって溶接に不具合が生じた場合でも、溶接部の外観は溶接状態が良好である場合と変わらないことがあるため、溶接が不具合となった配管を識別するのは難しい。また、開先形状がＶ形やＵ形の場合には、電極の狙い位置が、管軸方向にずれた場合には電極と配管の距離が正常な場合と異なるため、アーク電圧を監視することによって、位置ずれの良否が判定できるが、Ｉ形突合せ溶接の場合には、位置ずれが生じても配管と電極の距離が変化しないため、アーク電圧を監視しても溶接の良否を判定することは困難である。
このため、良好な溶接を確実に行うことができる方法が要望されている。
特に、半導体製造用に用いられる超高純度ガス、毒性ガス（アルシン等）、可燃性ガス（シラン等）に用いられる供給配管の場合には、配管からのガス漏れや、不純物混入を防ぐため、確実に溶接を行うことが求められている。
【００１５】
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、配管の突合せ溶接を行うにあたって、配管の突合せ端面の位置と溶接用電極との位置を容易かつ正確に一致させ、良好な溶接を行うことができる溶接装置および方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明の溶接装置は、２つの被溶接配管を突合せ溶接する装置であって、溶接用電極を有する電極部と被溶接配管を把持する固定クランプとを有する溶接装置本体と、被溶接配管に対する溶接用電極の位置を示す電極位置表示手段とを備え、電極位置表示手段が、溶接用電極に応じた位置の被溶接配管に表示光を照射することができるようになっていることを特徴とする。
電極位置表示手段は、照射位置が溶接用電極の配管軸方向位置に一致するように、表示光を被溶接配管に照射できるようにされていることが好ましい。
溶接装置本体は、突合せ端面を含む部分の被溶接配管を、略密閉空間内に配置することができるように構成することができる。
電極位置表示手段は、溶接装置本体に対し着脱自在に取付けられることが好ましい。
本発明の溶接装置は、溶接装置本体に、電極位置表示手段からの表示光を溶接装置本体内部に導く光通過口が形成され、この光通過口の内径が、電極位置表示手段から出射される表示光の最短径よりも小さくされていることが好ましい。
【００１７】
本発明の溶接方法は、２つの被溶接配管を、溶接用電極を有する溶接装置を用いて突合せ溶接する方法であって、溶接用電極に応じた位置の被溶接配管に表示光を照射し、表示光の照射位置に応じて被溶接配管を位置決めした後、溶接用電極を用いて溶接を行うことを特徴とする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
図１および図２は、本発明の溶接装置の一実施形態を示すものである。以下の説明において、図３ないし図５に示す従来例との共通部分については、同一符号を付してその説明を省略する。
ここに示す溶接装置は、被溶接配管４、５に対する溶接用電極２２の軸方向位置を示す電極位置表示手段６を備えている点で、上記従来装置と異なる。
この溶接装置は、溶接装置本体８と、溶接装置本体８に取り付けられた電極位置表示手段６とを備えている。
溶接装置本体８は、ヘッド部１と、電極部２と、被溶接配管４、５を把持する固定クランプ３と、固定クランプ３に設けられたカバー板９と、カバー板９に設けられた取付部７とを有する。
【００１９】
ヘッド部１は、基部１１と、基部１１の両端から上方に延びる第１および第２延出部１２、１３とを備えている。
電極部２は、被溶接配管４、５の周方向に回動する円弧状の回動部材２１と、回動部材２１に設けられた溶接用電極２２とを備えている。溶接用電極２２は、回動部材２１の内方に突出するように形成されている。電極部２は配管周方向にのみ移動し、配管軸方向と径方向には移動しない構造になっている。
【００２０】
固定クランプ３は、ヘッド部１の一方面側に設けられた第１クランプ部３１と、ヘッド部１の他方面側に設けられた第２クランプ部３２とを備えている。
第１クランプ部３１は、一方の被溶接配管４を把持するためのもので、被溶接配管４を上下から挟み込む第１および第２把持部３３、３４を備えている。
第２クランプ部３２は、他方の被溶接配管５を把持するためのもので、被溶接配管５を上下から挟み込む第１および第２把持部３７、３８を備えている。
第１把持部３３、３７は、それぞれ被溶接配管４、５の外周面に沿う配管保持凹部３３ａ、３７ａを有する板状に形成されている。第２把持部３４、３８は、それぞれ被溶接配管４、５の外周面に沿う配管保持凹部３４ａ、３８ａを有する板状に形成されている。
【００２１】
カバー板９は、被溶接配管４、５の突合せ端面４ａ、５ａの位置を目視にて確認するための位置確認用開口９１を有するカバー板本体９２と、開口９１を覆う透明な保護板９３とを備えており、第２把持部３４の上部に取り付けられている。カバー板９は、第２把持部３４の上部から第２把持部３８の上部にかけて形成されている。
保護板９３には、電極位置表示手段６からのレーザ光（後述）を本体８内に導くレーザ光通過口９４が形成されている。レーザ光通過口９４は、軸方向位置が溶接用電極２２の軸方向位置に一致するように形成するのが好ましい。
【００２２】
取付部７は、有底筒状に形成され、保護板９３の上面に設けられている。
取付部７の底部には、電極位置表示手段６からのレーザ光（後述）を本体８内に導くレーザ光通過口７１が形成されている。レーザ光通過口７１の形状は、真円状、正多角形状等とすることができる。
レーザ光通過口７１の内径（例えば最大径）は、電極位置表示手段６から出射されるレーザ光の最短径より小さくすることができる。
溶接装置本体８は、被溶接配管４、５の突合せ端面４ａ、５ａを、基部１１、第１延出部１２、第２延出部１３、第１クランプ部３１、第２クランプ部３２およびカバー板９にて囲まれた略密閉空間Ｓ内に配置することができる。
【００２３】
電極位置表示手段６は、レーザ発振器６１（表示光照射手段）と、レーザ発振器６１からのレーザ光が出射する出射部６２とを備えており、溶接用電極２２に応じた軸方向位置の被溶接配管４、５にレーザ光を照射することができるようになっている。
電極位置表示手段６は、出射部６２を介して取付部７に固定してもよいし、取付部７に対し着脱可能としてもよい。
【００２４】
上記溶接装置は、電極部２を配管周方向に回転駆動させるモータなどの駆動手段（図示略）と、溶接時の電流値などの溶接条件を制御する制御部（図示略）を備えた自動溶接装置とするのが好ましい。
【００２５】
次に、上記溶接装置を用いて、被溶接配管４と被溶接配管５とを突合せ溶接する方法について説明する。
あらかじめ、制御部（図示略）において、溶接用電極２２の回動によって変化する溶接姿勢（上向き姿勢、下向き姿勢、横向き姿勢等）に応じた溶接条件（電流値、溶接時間、溶接速度、雰囲気パージ時間、パルス時間など）を設定しておく。
【００２６】
被溶接配管４、５をヘッド部１の延出部１２、１３間に配置する。
この際、以下に示すように、被溶接配管４、５の突合せ端面４ａ、５ａと溶接用電極２２との位置（配管の軸方向位置）が一致しているかどうかを確認する。
図２に示すように、電極位置表示手段６のレーザ発振器６１を用いて、レーザ光Ｌ（表示光）を出射部６２から出射させる。レーザ光Ｌは、被溶接配管４、５の軸方向に対しほぼ垂直な方向から、取付部７のレーザ光通過口７１、カバー板９のレーザ光通過口９４を経て被溶接配管４、５に照射される。
レーザ光Ｌは、溶接用電極２２に応じた位置の被溶接配管４、５に照射される。
【００２７】
この際、被溶接配管４、５を、レーザ光照射位置１０に応じて位置決めすることができる。
すなわち、突合せ端面４ａ、５ａとレーザ光照射位置１０との軸方向位置が一致していない場合には、被溶接配管４、５を軸方向に沿って移動させ、突合せ端面４ａ、５ａの軸方向位置をレーザ光照射位置１０に一致させる。これによって、突合せ端面４ａ、５ａと溶接用電極２２の軸方向位置は正確に一致する。
突合せ端面４ａ、５ａおよびレーザ光照射位置１０は、基部１１、第一延出部１２、第２延出部１３、第一クランプ部３１、第２クランプ部３２およびカバー板９にて囲まれた略密閉空間Ｓ内にあるにもかかわらず、カバー板９の開口９１を通して目視にて確実に確認することができる。
【００２８】
次いで、被溶接配管４、５を、クランプ部３１、３２の第１把持部３３、３７と第２把持部３４、３８によって把持する。
これによって、被溶接配管４、５は、突合せ端面４ａ、５ａが互いに突き合わせられた状態で位置決めされる。
【００２９】
次いで、溶接装置本体８の略密閉空間Ｓ内をシールドガスで置換し、電極部２を被溶接配管４、５の周方向に沿って回動させつつ、溶接用電極２２を用いて突合せ端面４ａ、５ａを全周にわたってアーク溶接などにより溶接する。
溶接の際には、上記制御部を用いて溶接条件を最適化しつつ電極部２を駆動させることによって、被溶接配管４、５の自動溶接を行うのが好ましい。
【００３０】
上記溶接装置では、溶接用電極２２に応じた位置の被溶接配管４、５にレーザ光Ｌを照射する電極位置表示手段６を備えているので、次に示す効果を奏する。
（１）溶接用電極２２の位置に応じたレーザ光Ｌを、被溶接配管４、５に直接照射し、レーザ光照射位置１０に応じて被溶接配管４、５を位置決めすることによって、突合せ端面４ａ、５ａを、容易に、しかも正確に溶接用電極２２に応じた位置に配置することができる。
従って、溶接用電極２２によって突合せ端面４ａ、５ａを確実に溶接することができ、溶接不良を防ぐことができる。特に、溶接の良否を判定するのが難しいＩ形突合せ溶接の場合でも、溶接不良を確実に防ぐことができる。
これに対し、配管を投影して受光部に到達したレーザ光に基づいて端部位置を検出する従来方法では、配管に照射されずに受光部に到達したレーザ光量に基づいて間接的に配管端部位置を検出するため、位置検出精度が低くなり、溶接位置が配管端部からずれてしまうことがある。
（２）レーザ光Ｌの照射によって被溶接配管４、５の位置決めを行うため、暗い作業環境下でも照射位置１０を確認しやすく、位置決め作業が容易である。
（３）被溶接配管４、５上のレーザ光照射位置１０と突合せ端面４ａ、５ａとの相対位置に基づいて被溶接配管４、５を位置決めすることができるため、観察位置にかかわらず、この相対位置を正確に把握することができる。
従って、作業スペース上の制約のため正面位置からの配管位置確認が難しい場合でも、正確な位置決めが可能である。
（４）上記溶接装置は、図３に示す従来装置に対し、取付部７と電極位置表示手段６とを付加した構成であるので、従来装置を元にして容易に作製することができる。従って、低コスト化を図ることができる。
【００３１】
被溶接配管４、５を位置決めする際には、溶接装置本体８に対する電極位置表示手段６の取付位置のわずかなずれ等に起因して、レーザ光Ｌの位置が所定位置からずれてしまうことがある。
また、レーザ発振器６１としては、安価なレーザポインタを利用することができるが、この場合には、被溶接配管４、５に照射されるレーザ光Ｌの断面形状が真円でなく楕円となり、照射されたレーザ光Ｌの正確な位置が確認しにくくなることがある。
【００３２】
図２に示すように、上記溶接装置では、レーザ光通過口７１の内径を、レーザ発振器６１から出射されるレーザ光Ｌ１（出射レーザ光）の最短径より小さくすることによって、出射レーザ光Ｌ１の位置がずれた場合でも、被溶接配管４、５に照射されるレーザ光Ｌ２（照射レーザ光）の位置が、レーザ光通過口７１に応じた位置となる。
このため、照射レーザ光Ｌ２の照射位置１０を一定とすることができる。
また照射レーザ光Ｌ２の形状をレーザ光通過口７１に応じた形状（例えば真円）とすることができ、照射レーザ光Ｌ２を確認しやすくすることができる。
従って、被溶接配管４、５の位置決めの際の精度を高めることができる。
また、安価なレーザポインタを用いた場合でも、照射レーザ光Ｌ２を確認しやすくすることができるため、低コスト化が可能である。
【００３３】
電極位置表示手段６は、レーザ光照射位置１０が溶接用電極２２の軸方向位置に一致するように、レーザ光を被溶接配管４、５に照射できるようにされているので、突合せ端面４ａ、５ａをレーザ光照射位置１０に一致させることによって、突合せ端面４ａ、５ａと溶接用電極２２の軸方向位置を一致させることができる。
従って、被溶接配管４、５の位置決めが容易となる。
【００３４】
上記溶接装置では、突合せ端面４ａ、５ａが略密閉空間Ｓ内に配置されるが、レーザ光照射によって溶接用電極２２の位置を被溶接配管４、５上に直接示すので、電極２２の位置を視認しやすくなり、被溶接配管４、５の位置あわせが容易となる。
【００３５】
径が異なる複数の配管に対応するためには、被溶接配管４、５の径に応じて複数の溶接装置本体８を使い分けることが必要となる。
上記溶接装置では、電極位置表示手段６を、溶接装置本体８に着脱自在とすることによって、溶接装置本体８に応じた数の電極位置表示手段６を用意する必要がなくなる。例えば１つの電極位置表示手段６を複数の溶接装置本体８で共有することができるようになる。このため、コスト面で有利である。
【００３６】
上記溶接方法は、溶接用電極２２に応じた位置の被溶接配管４、５にレーザ光を照射し、レーザ光照射位置１０に応じて被溶接配管４、５を位置決めした後、溶接を行うので、突合せ端面４ａ、５ａを、容易に、しかも正確に溶接用電極２２に応じた位置に配置することができる。
従って、突合せ端面４ａ、５ａを確実に溶接することができ、溶接不良を防ぐことができる。
【００３７】
なお、径が異なる複数の配管に対応するため、各配管の径に応じた寸法のクランプ部３１、３２を複数用意しておき、溶接するべき配管に応じて、その配管に適合したクランプ部３１、３２を選択使用することも可能である。これによって、共通のヘッド部１を、径が異なる複数の配管に使用することができる。
また、あらかじめ被溶接配管４、５を溶接等により互いに仮固定することにより被溶接配管４、５を連結した後に、被溶接配管４、５の位置決めを行うことも可能である。
特に、被溶接配管４、５の径が大きい場合には、配管外径とクランプ部３１、３２内径との差が大きくなりやすく、位置ずれが起こりやすいため、被溶接配管４、５を仮固定する方法は有効である。被溶接配管４、５を仮固定するかどうかは、被溶接配管４、５が固定クランプ３によって装置に対し確実に位置決めされるかどうかに応じて決めればよい。
【００３８】
上記実施形態では、保護板９３に設けられた取付部７に電極位置表示手段６が取り付けられる構成を例示したが、電極位置表示手段６の取付位置は、被溶接配管４、５にレーザ光を照射できる位置であれば任意とすることができる。例えば、ヘッド部１に、取付部およびレーザ光通過口を形成することも可能である。
さらに、取付部７は、位置決め調整ねじ等で位置を微修正できる構造にすると、レーザ光通過口７１の位置を最適化しやすくなるため尚良い。
また、本発明で用いられる表示光は、レーザ光に限らず、他の光源を用いたものであってもよい。
【００３９】
【発明の効果】
本発明の溶接装置は、溶接用電極に応じた位置の被溶接配管に表示光を照射する電極位置表示手段を備えているので、次に示す効果を奏する。
（１）表示光照射位置に応じて被溶接配管を位置決めすることによって、突合せ端面を、容易に、しかも正確に溶接用電極に応じた位置に配置することができる。
従って、溶接用電極によって突合せ端面を確実に溶接することができ、溶接不良を防ぐことができる。特にＩ形突合せ溶接の場合には、著しい効果が得られる。
（２）表示光の照射によって被溶接配管の位置決めを行うため、照射位置を確認しやすく、暗い作業環境下でも位置決め作業が容易である。
（３）被溶接配管上の表示光照射位置と突合せ端面との相対位置に基づいて被溶接配管を位置決めすることができるため、観察位置にかかわらず、この相対位置を正確に把握することができる。
従って、作業スペース上の制約のため正面位置からの配管位置確認が難しい場合でも、正確な位置決めが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の溶接装置の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１に示す溶接装置のＡ−Ａ線断面矢視図である。
【図３】従来の溶接装置の一例を示す斜視図である。
【図４】図３に示す溶接装置の要部拡大図である。
【図５】図３に示す溶接装置の断面図である。
【符号の説明】
２・・・電極部、３・・・固定クランプ、４、５・・・被溶接配管、６・・・電極位置表示手段、８・・・溶接装置本体、１０・・・レーザ光照射位置、２２・・・溶接用電極、６１・・・レーザ発振器、７１・・・レーザ光通過口、Ｌ、Ｌ１・・・レーザ光（表示光）、Ｓ・・・略密閉空間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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