(57)【要約】【課題】凍結鋳造基体の歪量を最小にする。【解決手段】本発明の方法の一つは、鋳造容器14内にモールド12を有する成形ユニット10へスラリー30を導入する工程と、凍結鋳造基体34中の歪みを最小にするために、成形ユニット10内の温度勾配を制御しながら、スラリー30を凍結し、凍結鋳造基体34を成形するために、スラリー30の温度を低下させる工程とを含む。別の方法は、鋳造容器14内にモールド12を有する成形ユニット10へスラリー30を導入する工程、成形ユニット10内の温度勾配を最小にすることにより、凍結鋳造基体34中の歪みを最小にするために、上記鋳造容器14の少なくとも一部の回りに、断熱材40を配置する工程と、スラリー30を凍結し、凍結鋳造基体34を成形するために、スラリー30の温度を低下させる工程とを含む。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造容器内にモールドを有する成形ユニットへスラリーを導入する工程と、
凍結鋳造基体中の歪みを最小にするために成形ユニット内の温度勾配を制御しながら、スラリーを凍結して凍結鋳造基体を成形するためにスラリーの温度を低下させる工程と、
を有する、凍結鋳造基体の製造方法。
【請求項２】
上記温度低下工程は、少なくとも上記鋳造容器の一部の回りに断熱材を配置する工程を含む、請求項１の方法。
【請求項３】
上記断熱材は、約0.04 w/m K以下の熱伝導率を持つ、請求項２の方法。
【請求項４】
上記断熱材はグラスファイバー製である、請求項２の方法。
【請求項５】
上記温度低下工程は、上記成形ユニット内の温度勾配を最小にするために温度が低下させられる際の速度を制御する工程を有する、請求項１の方法。
【請求項６】
上記温度低下工程は、上記成形ユニットの温度を室温からサブ・チリング温度まで急激に低下させる工程を含む、請求項１の方法。
【請求項７】
上記温度低下工程のために冷却装置が設けられている、請求項１の方法。
【請求項８】
上記冷却装置はフリーザーからなる、請求項７の方法。
【請求項９】
上記冷却装置は、該冷却装置内の温度を調整する温度制御器を含む、請求項７の方法。
【請求項１０】
鋳造容器内にモールドを有する成形ユニットへスラリーを導入する工程と、
成形ユニット内の温度勾配を制御することにより凍結鋳造基体中の歪みを最小にするために、上記鋳造容器の少なくとも一部の回りに断熱材を配置する工程と、
スラリーを凍結して凍結鋳造基体を成形するために、スラリーの温度を低下させる工程と、
を有する、凍結鋳造基体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の観点の少なくとも一つは、概略的には凍結鋳造基体の製造方法に関し、より具体的には、歪が最小である凍結鋳造基体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金型（die）やモールド（mold）などの鋼製試作ツール（tool）を製造する溶射技術を、鋼製ツールを作るため利用するのは、一般的である。典型的な溶射成形技術には、以下の工程が含まれる。すなわち、(1)製造されるべきツールのマスター・パターンを持つモールドに沿って、溶射パターンを持つセラミック製基体を鋳造する工程、(2)溶射パターンを持つセラミック製基体に金属粒子を溶射する工程、(3)溶射された金属粒子がマスター・パターンの形状を持つ金属堆積物を形成するのを可能とする工程、及び(4)金属堆積物をセラミック製基体から分離する工程である。
【０００３】
上記鋳造工程は、一般的に凍結鋳造法（freeze-casting process）により行なわれる。典型的な凍結鋳造法の一つは、以下の工程を含む。すなわち、(1)マスター・パターンを持つモールドにスラリーを注ぐ工程、(2)スラリーを凍結して溶射パターンを持つ凍結鋳造基体を成形するために、スラリーの温度を低下させる工程、(3)凍結鋳造基体をモールドから抜き出す工程、(4)凍結鋳造基体を解凍する工程、及び(5)焼結サイクルの間に凍結鋳造基体を乾燥する工程である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述の凍結鋳造法は、許容可能な凍結鋳造基体を作り出すものの、溶射パターンに曲がりや歪を作り出すことがあり得る。結果的に、金属堆積物が、マスター・パターンを正確に反映しないことがあり得る。さらに、極端な場合には、曲がり及び／又は歪が、金属堆積物を鋼製試作ツールとして使用できないものとし得る。従って、本発明は、凍結鋳造基体の歪量を最小にする、凍結鋳造基体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の少なくとも一つの観点は、凍結鋳造基体の製造方法に関する。
【０００６】
好ましい実施形態の方法は、スラリーをモールドに導入する工程と、凍結鋳造基体の中の歪を最小にするように成形ユニット内の温度勾配を制御しながら、凍結鋳造基体を成形する工程とを含む。上記成形ユニットは、鋳造容器に保持されたモールドを有する。
【０００７】
上記成形ユニット内の温度勾配を制御するために、少なくとも上記成形ユニットの一部の回りに、断熱材を配置することができる。温度を低下する速度は、上記成形ユニット内の温度勾配を最小化するように、制御することができる。また、上記温度低下工程は、上記モールド・ユニットの温度を室温からサブ・チリング（サブ・チルリング，sub-chilling）温度まで急激に低下させる工程を含むことができる。
【０００８】
冷却装置、つまりフリーザーを、上記温度低下工程のために設けることができる。冷却装置は、その中の温度を調整する温度制御器を含むことができる。
【０００９】
凍結鋳造基体を成形すると、溶射成形技術を用いて凍結鋳造基体の溶射パターン上に金属粒子を溶射することができる。適切な溶射成形技術の例として、低温溶射法（cold spraying）、炎粉末法（flame powder）、炎ワイヤー法（flame wire）、アーク溶射法（arc spraying）、プラズマ溶射法（plasma spraying）、高エネルギー・プラズマ溶射法（high energy plasma spraying）、真空プラズマ溶射法（vacuum plasma spraying）、爆発法（detonation）及び高速ガス法（high velocity oxyfuel）があるが、これらに限定されるものではない。
【００１０】
好ましい実施形態の方法の別のものは、鋳造容器内に保持されたモールドを有する成形ユニットへスラリーを導く工程と、上記成形ユニット内の温度勾配を制御することにより凍結鋳造基体内の歪を最小化するために、少なくとも上記鋳造容器の一部の回りに断熱材を配置する工程と、凍結鋳造基体を成形するためにスラリーを凍結するようにスラリー温度を低下させる工程とを含む。
【００１１】
別の実施形態によれば、凍結鋳造基体を製作する成形ユニットが開示され、それは、モールドと、該モールドを受ける受面を持つ底板と外面及び内面を持つ側板とを持つ基体容器と、上記モールドとスラリーの温度勾配を制御することにより凍結鋳造基体の歪を最小化するために、少なくとも上記側板の外面の一部の回りに設けられた、一層の断熱材とを有する。上記一層の断熱材は、グラスファイバー断熱材とすることができる。
【００１２】
本発明のこれらのものなどの観点、目的、特徴及び利点は、好ましい実施形態の以下の詳細な説明、請求項及び添付の図面から、より明確に理解されると思われる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の詳細な実施形態が、ここに開示されている。しかしながら、開示された実施形態は、様々な形態で実施できる本発明の単なる例示に過ぎない。各図面は、必ずしも縮尺を合わせてはおらず、構成部分によっては特定の部分の詳細を示すために、拡大又は縮小されている。そして、ここに開示された具体的な構造的及び機能的詳細は、これに限定するものとして解釈されるべきではなく、単に、請求項の解釈の根拠として及び／又は本発明を様々に用いるための当業者への教示の基礎として、解釈されるべきである。
【００１４】
本発明の方法は、概略的には少なくとも二つの基本的な工程を有する。すなわち、鋳造容器内に保持されたモールドを有する成形ユニットへスラリーを導入する工程と、凍結鋳造基体内の歪を最小化するためにモールド内の温度勾配を制御しながら、スラリーを凍結して凍結鋳造基体を成形するために、スラリーの温度を低下させる工程とを有する。
【００１５】
図１に言及すると、成形ユニット10は、モールド12と基体容器（鋳造容器）14とを有する。モールド12は、製作されるべきツールを表すマスター・パターンを持ち、好ましくは高分子材料からなる。マスター・パターンは、CAD/CAMモデルにより制御される固体自由形状成形技術（solid-free form fabrication technique）を用いて製作され得る。自由形状成形には、ステレオリトグラフィー（stereolithography）、キュービタル（cubital）、積層又は発泡オブジェクト・マニュファクチャリング（object manufacturing）、三次元印刷、及び積層押出しがある。ステレオリトグラフィーは、スキャナーのレーザー・ビームを用いた選択硬化により液体光硬化性高分子のバット（vat）から直接パターンを生成するので、好ましい。マスター・パターンは、木材、金属、積層材料及びレン・ボード（Ren board）から切削又は加工することもできる。
【００１６】
モールド12は、部分的には、下面16と上面18とにより規定される。モールド12は、基体容器14の中に配置することができる。基体容器14は、モールド12を支持するために、モールド12の下面16と実質的に同じ下方外形を持つ受面20を持つ。基体容器14は、4つの側板と受面20を保持する底板とから構成することができる。各板は、基体容器14を形成するように、複数の釘などの適切な留め具で互いに固定されている。
【００１７】
図２を参照すると、本発明に従い構成することができる、別のモールド22が、部分的には、外形をなす下面24と上面26（マスター・パターンを持つ）とにより規定されている。外形をなす下面24の形状は、概略的には上面26の形状を反映するものにできる。リブ28は、外形をなす下面24を受けてモールド22を支持するために、基体容器14における一対の対向する側板に固定することができる。リブ28は、釘などの適切な留め具で互いに対向する一対の側板へ固定することができる。リブ28は、合板、樹脂などで構成することができる。受面20がなくてもリブ28はモールド22を充分に支持する機能を果たすので、基体容器14は、底板がなくても良い。これから、底板は、モールド22の支持を補助するために用いることができるのが理解されるはずである。
【００１８】
図１及び図２を参照すると、室温において、マスター・パターンの回りの基体容器14内にスラリー30が導かれている。注ぐことによりスラリー30を導かれるのが好ましい。スラリー30は、この分野で公知である、いかなる適切なセラミックで作ることもできる。適切なセラミックの例としては、酸化アルミニウム又はシリカのコアサンド（core sand）がある。適切なセラミックは、優れた表面仕上げと、982〜1315℃（1800〜2400°F）での良好な耐熱性と、少なくとも約62 MPa（9000 psi）程度の圧縮強度と、低い熱膨張率と共に低い収縮率とを持つべきである。スラリー30は、アルミナと水性シリカ（シリカ・ゾルとも呼ばれる）からなるのが好ましい。このアルミナは、フィルター材として機能することができる。他のフィルター材も、熱的に安定で且つシリカ・ゾルと反応しない限り、用いることができる。
【００１９】
基体容器14へスラリー30を導いた後、スラリー30は、該スラリー30を凍結して凍結鋳造基体を成形するように冷却される。スラリー30を冷却するのに好ましい過程には、冷却装置に成形ユニット10を配置する工程と、スラリー30を凍結するために冷却装置をチル化温度に設定する工程とを含む。冷却装置は、直立ウォーク・イン（walk-in）型フリーザーであるのが好ましい。約−30℃から0℃までの温度を維持することのできる冷却装置であれば、いかなるものでもスラリー30を凍結するのに用いることができる。冷却装置は、アメリカ・ミシガン州アリガン（Allegan）のHanse Industries製である温度制御器を含むことが好ましい。スラリー30は、凍結した後に、溶射パターンに近似する周面32を持つ凍結鋳造体になる。
【００２０】
それから、凍結鋳造体は、基体容器14から取り外される。基体容器14及びモールド12，22からの凍結鋳造基体34の取外しを容易にするために、シリコンやワックスなどの離型材がモールドの上面と鋳造容器14の内側に塗布される。
【００２１】
凍結鋳造基体は、基体容器14から取り外された後に、セラミック中の液体を除去するために炉の中で加熱される。
【００２２】
モールド12，22の冷却中、モールドとスラリー30の中に温度勾配が生じる。限定するものではない例において、冷却温度は約-30℃に設定することができる。冷凍装置が冷凍温度に設定されている最初の時点（時間0）において、モールド12の下面16の温度は約20℃（つまり室温）であり、スラリー30の露出面から50.8 mm（2インチ）下方に位置する、モールド12の上面18上の第１モールド点36におけるの温度は約20℃（つまり室温）であり、スラリー30の露出面から254 mm（10インチ）下方に位置する、モールド12の上面18上の第２モールド点38における温度は約20℃（つまり室温）であると考えることができる。
【００２３】
モールドが一定期間（時間1）だけ冷凍温度に晒された後、モールド12の下面16の温度は、約-20℃となり得る。周囲の凍結したスラリー30の温度に到達するまで第１モールド点36から熱が逃げるので、第１モールド点36の温度は約-5℃となり得る。周囲の冷えた液状スラリー30の温度に到達するまで第２モールド点38から熱が逃げるので、第２モールド点38の温度は約5℃となり得る。
【００２４】
モールドが時間1よりも長い時間（時間2）だけ冷凍温度に晒された後で、モールド12の下面16の温度は、約-30℃となる。第１モールド点36の温度は約-5℃、つまり第１モールド点36周囲の凍結したスラリー30の温度となる。第２モールド点38を取囲むスラリー30は時間2までに凍結し得るので、第２モールド点38の温度は約-5℃となる。
【００２５】
この例によれば、時点1において第２モールド点38と下面16との間に25℃の温度勾配が存在する。時点2において、第１モールド点36と下面16との間に、25℃の温度勾配が存在する。スラリー30中の各点の間でも、温度勾配が生じる。このような温度勾配により、モールド及び／又はスラリー30内で熱応力が生じる可能性があることが判っている。応力は、モールド及び／又はスラリー30内での運動又は寸法変化により解放される。つまり、モールド及び／又はスラリー30が部分的に膨張及び／又は収縮する。この膨張及び／又は収縮は、製作されるべきツールのマスター・パターンを持つモールド12，22の上面の曲げ及び／又は歪を起こし得る。結果的に、凍結鋳造基体が、曲がり及び／又は歪んで、凍結鋳造基体上に金属粒子を溶射することにより製作されるツールの不備につながる。
【００２６】
本発明の実施形態の一つによれば、凍結鋳造基体における歪み量は、成形ユニット10内の温度勾配を制御することにより、最小にすることができる。温度勾配を制御することにより、熱応力が最小化され、それにより、モールド及び／又はスラリー30の中に生じる曲げ及び／又は歪みが小さくなる。モールドの大きさ、モールド材質、スラリー材質、冷凍温度などの各種動作パラメーターに応じて、約0℃から25℃までの温度勾配が、歪み量を効率的に最小にすることができる。
【００２７】
好ましい温度勾配制御方法には、成形ユニット10の回りに断熱材40を配置することにより、モールド12，22の回りに断熱材40を設ける工程が含まれる。適切な断熱材の例には、グラスファイバー、コルク及び岩綿がある。断熱材40は、約0.04 w/m K以下の熱伝導率を持つのが好ましい。断熱材40は、グラスファイバー製の断熱材からなるのが好ましい。例えば、アメリカ・オハイオ州トリード（Toledo）のOwen Corningから入手可能なグラスファイバーMIRAFLEX R-25, PINK R-13又は PINK R-19を用いることができる。他の断熱材についても、熱伝達を有効に低減する限り用いることができる。
【００２８】
断熱材40は、少なくとも基体容器14の側板の横には配置する。断熱材40は、4枚の側板に、ホッチキス留め、釘留め、テープ留め、又はのり付けする。断熱材40はまた、側板に対してもたれかからせても良い。断熱材40の少なくとも一層が、側板の外面にテープで固定されるのが好ましい。加えて、断熱材40は、鋳造容器14の下面の下に配置することもできる。断熱材40の厚さは、非圧縮状態で下面に関して、約50.8 mm（2インチ）〜約305 mm（12インチ）であるのが好ましく、約102 mm（4インチ）〜約152 mm（6インチ）であるのがより好ましい。成形ユニット10の上に配置された断熱材40の圧縮を低減することができる擬似底の上に、鋳造容器14を置くこともできる。図２のモールド22の場合には、断熱材40は、リブ28の間のキャビティ（空洞）41に配置することができる。
【００２９】
断熱材40が鋳造容器14の側板及び／又は底面からの熱伝達を低減し、それにより、モールド及びスラリー30内の熱応力の発生量を低減する。モールド及びスラリー30内の熱の殆どは露出面37から上に逃げることになるので、この露出面37の回りに熱応力が発生する可能性がある。しかしながら、露出面は金属溶射を受けない（つまり露出面は最も重要度の低い面である）ので、もし歪みが生じたとしても、製造されるツールの品質に対する影響は最小である。
【００３０】
温度勾配の制御方法の別のものは、成形ユニット10の冷却率（温度低下速度）を制御する工程を含む。冷却率は、冷却装置の温度を制御する温度制御器を用いることにより制御され得る。つまり、指定の変化率を得るために設定され得る。
【００３１】
例えば、成形ユニット10の温度を低下させることは、二段階の過程で行なうことができる。すなわち、(1)予冷段階と(2)強冷段階とである。予冷段階での制御器温度は、約0℃と約3℃との間とすることができ、好ましくは約2℃である。段階(1)及び(2)の期間は、いくつかの変数に応じて変化させることができ、それらの変数には、これらに限定するものではないが、成形材料、鋳造容器材料及びモールド・サイズがある。このような変数を考慮するために、冷凍中の温度読取値（好ましくは熱電対による）を、段階(1)及び(2)の期間を判定するために用いることができる。温度読取値は、冷凍装置内の温度を制御する温度制御器へ直接供給することができる。モールド内に、好ましくは四分部分の中央に、少なくとも一つの熱電対を配置することができる。スラリー30内の、最深部の中間深さに、少なくとも一つの熱電対を配置することができる。
【００３２】
好ましい実施形態によれば、温度制御器は、予冷段階を開始するのに、最初に冷却装置を約2℃に設定する。スラリー30とモールド内の殆どの位置においてこの温度に到達したことを少なくとも二つの熱電対が表示するまで、予冷段階は続く。この時点において、温度制御器は、強冷段階を開始するため、冷凍装置を-40℃に設定することができる。スラリー30が硬化して凍結すると、強冷段階を終了することができ、そして、凍結鋳造体の取外しを行なうことができる。
【００３３】
曲がり傾向のある、熱的に困難性のあるモールド（つまり、熱伝導率が低い及び／又は熱膨張率が高いモールド）用に、中間段階を追加することができる。モールドとスラリー30内の位置で予冷温度に到達したことを少なくとも二つの熱電対が表示すると、中間段階が開始する。中間段階における冷凍装置の温度は、好ましくは-8℃である。モールドとスラリー30内の位置でこの温度に到達したことを少なくとも二つの熱伝対が表示するまで、中間段階を継続する。
【００３４】
温度勾配を制御する別の方法は、スラリー30を急激に冷却するために、冷却装置の温度をサブ・チリング（sub-chilling）温度まで急激に低下させる工程を含む。冷却装置をサブ・チリング温度に設定するために、液体窒素を冷却装置へ導入することが好ましい。サブ・チリング温度は、約-70℃であることが好ましい。冷却装置の温度を急激に低下させることにより、温度勾配又はいかなる内部応力がモールド内で生じる前に、スラリー30のチル化過程が完了する。
【００３５】
限定するものではない別の例を用いることにより、液体窒素をスラリー30の露出面37へ直接注ぐことができる。そして、その1分後に、凍結鋳造基体つまり凍結スラリーが、モールド及び鋳造容器14から取り外される。
【００３６】
凍結鋳造基体が乾燥した後に、溶射成形法を用いて、溶射パターンを持つ凍結鋳造基体の上に、金属粒子を溶射することができる。溶射成形とは、基体上に金属粒子を溶射するために用いられる、いかなる手法も指す。本発明に従い用いることのできる溶射成形法には、これらに限定するものではないが、溶射転造、溶射鍛造、遠心溶射鋳造、溶射鋳造、溶射ピーニング（spray-peening）、スプラット・コーティング（splat-coating）、粒子複合溶着（particle composite deposition）、ローラー霧化（roller atomizing）、改良形アーク溶射及び改良形プラズマ溶射がある。
【００３７】
本発明の溶射成形法によれば、金属粒子44を凍結鋳造基体36の溶射パターンへ金属粒子44を溶射するために、図３に概略的に示される溶射ガン42を一つ又は複数用いるのが好ましい。溶射ガン42は、ワイヤ又は粉末金属がその中に供給される酸素アセチレン炎型、粉末金属が供給されるプラズマ型、又はワイヤーの先端がアークの中に供給されるワイヤーが好ましくは1本又は2本であるワイヤー・アーク型とすることができる。凍結鋳造基体へ金属粒子を溶射するために、衝撃融解の可能な冷間噴射ガンを、溶射ガンの代わりに用いることもできる。加えて、高エネルギー・プラズマ溶射法、真空プラズマ溶射法、爆発法及び高速ガス法を用いることもできる。
【００３８】
ダブル・ワイヤー・アーク溶射ガンにおいて、電気アークが、2本のワイヤー消耗電極の間の領域で生成される。電極が溶けると、アーク領域に電極を連続的に供給することにより、アークが維持される。電極先端の金属は、低温の圧縮ガスのブラストにより霧化される。霧化した金属は、その上に溶着物を形成する基体に向けて、ガス・ジェットにより推進される。
【００３９】
シングル・ワイヤー・アーク装置においては、一方のワイヤーが、トーチの中心軸を通して供給されるか、又はトーチ内部に生成されるプラズマ流へ鋭角に供給される。単一のワイヤーは、アーク室に供給される消耗電極として機能する。プラズマ・トーチの陽極と陰極としての単一のワイヤーとの間にアークが作り出され、それにより、ワイヤーの先端を溶かす。ガスが、陽極と同軸状にアーク室へ供給され、そこでは、電気アークによりガスが膨張されて、高加熱ガス流がノズル内を流れる（電極先端からの金属滴を運ぶ）ようにする。溶融金属の噴霧を遮蔽又は取囲んで、液滴が更に霧化及び加速するように、更に高温のガス流を用いることもできる。
【００４０】
転移アーク・プラズマを用い、初期アークが陽極とそれを取囲むノズルとの間で起こされる、また別のワイヤー・アーク炎ガンを用いることもできる。初期アークから生成されるプラズマは、二次陽極へ転送されて、ワイヤー・フィードストックの先端の融解を起こす。
【００４１】
図３に示されるような好ましい実施形態において、溶射ガン42は、凍結鋳造基体の下側の平面に垂直な軸48に沿って延びるガン・チップ46を持つ。溶射ガン42は、約30ボルトで動作する電源50を持つ。
【００４２】
溶射ガン42は、窒素、空気、又はそれらの混合物からなる、対応する供給源からの高圧ガスが、約276〜827 kPa（40〜120 psi）の圧力で供給される。そのようなガスは、ワイヤー滴の霧化に影響を与えるために用いられる。
【００４３】
ガン42は、ガンの溶射パターンと凍結鋳造基体34の溶射パターンとの間の相対運動を行なうために、ロボット52等により機械的に移動させることができると共に、凍結鋳造基体34をターンテーブル54の上に取り付けて、モーターにより回転させることができる。溶射材の反復経路が、少なくとも約2.54 mm（0.1インチ）、好ましくは約12.7〜50.8 mm（0.5〜2インチ）の厚さのバルク堆積物を作り出すことになる。溶射工程は、約3時間続くのが好ましく、その結果として、厚さが約12.7〜50.8 mm（0.5〜2インチ）、縦横0.61m×0.61m（2フィート×2フィート）の堆積物が生成される。より大きな堆積物は、より厚い部分とより多くの溶射経路とを必要とすることになる。
【００４４】
本発明を実施する最良の形態を詳細に説明してきたが、本発明が属する分野の当業者であれば、添付の請求項に規定の本発明を実施するための、様々な代替構成及び実施形態を想到するであろう。
【図面の簡単な説明】
【００４５】
【図１】本発明のチル鋳造過程で用いられる、本発明の好ましい実施形態の成形ユニットの概略図である。
【図２】本発明のチル鋳造過程で用いられる、本発明の別の好ましい実施形態の成形ユニットの概略図である。
【図３】本発明の溶射成形過程で用いられる装置の概略図である。
【符号の説明】
【００４６】
10  成形ユニット
12  モールド
14  基体容器
30  スラリー
34  凍結鋳造基体
【図１】
2004148405.tif 000003
【図２】
2004148405.tif 000004
【図３】
2004148405.tif 000005