(57)【要約】【課題】キャビティに流入する繊維強化樹脂内の繊維の指向性を緩和することができる射出成形装置を提供する。【解決手段】樹脂からなる母材に対して繊維状補強材を混合して得られる成形材料２を、キャビティ３３´へ射出充填することにより成形し、成形体１を得る射出成形法で使用する射出成形装置３´において、キャビティ３３´は、当該キャビティ３３´内へ成形材料２を流入するための流入口であるゲート部３３０と、複数のオーバーフロー部３３２´とを有し、１つのオーバーフロー部３３２´は、ゲート部３３０に対し第１の方位に設けられ、かつ別の少なくとも１つのオーバーフロー部３３２´は、第１の方位に交差する第２の方位に設けられている。これにより、繊維状補強材の指向性が緩和され、成形体１における特性異方性の増大を抑制することができる。【選択図】  図５
2004148773.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂からなる母材に対して繊維状補強材を混合して得られる成形材料を、キャビティへ射出充填することにより成形し、成形体を得る射出成形法で使用する射出成形装置であって、
前記キャビティは、前記キャビティ内へ前記成形材料を流入するための流入口であるゲート部と、複数のオーバーフロー部とを有し、少なくとも１つのオーバーフロー部は、前記ゲート部に対し第１の方位に設けられ、かつ少なくとも他の１つのオーバーフロー部は、前記ゲート部に対して前記第１の方位に交差する第２の方位に設けられていることを特徴とする、射出成形装置。
【請求項２】
前記オーバーフロー部は、当該オーバーフロー部へ前記成形材料が流入する際、略直角に流れ方向が屈曲するように構成されている、請求項１に記載の射出成形装置。
【請求項３】
前記キャビティは、前記成形体を別の成形体に係合させることにより外部から視認できなくなる係合部を有し、
前記オーバーフロー部は、前記係合部に連通するように設けられている、請求項１に記載の射出成形装置。
【請求項４】
前記ゲート部は、サイドゲートであり、
前記サイドゲートにおけるゲート開口部の横幅は、前記繊維状補強材の長さの１倍〜１０倍である、請求項１〜３のいずれか１つに記載の射出成形装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１つに記載の射出成形装置を用いて前記射出成形法を行うことにより成形されることを特徴とする、電子機器筐体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子機器筐体および該筐体の製造に用いる射出成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話、ＰＤＡ、ノートパソコンなどの小型電子機器に対し、機器全体の薄型軽量化を図るため、電子機器筐体の薄肉化が要求されている。電子機器筐体の薄肉化を達成するためには、たとえば筐体形成材料として合成樹脂を用いて一般的な成形方法である射出成形を行う場合、射出成形時において高い射出圧力や射出速度が必要となるとともに、合成樹脂として高い流動性や機械強度が求められる。
【０００３】
射出成形時における高い射出圧力や射出速度の要求は、高出力で高速射出可能な油圧サーボを用いることにより満たされていたが、近年はＤＣサーボモータの発達により保守が比較的容易でエネルギー効率や制御性に優れた電気サーボや高性能アキュムレータを用いても上述の要求が満たされるようになってきた。
【０００４】
一方、合成樹脂としては、その機械強度を向上させるために樹脂からなる母材に対してガラス繊維や炭素繊維などの繊維状充填材を添加した繊維強化樹脂が用いられる。この繊維強化樹脂を用いることにより、前記繊維状充填材を添加しない樹脂と比較して、たとえば曲げ弾性率は２〜５倍に向上する。このような繊維強化樹脂を用いて射出成形を行う技術の一例として、ガスアシスト射出成型用樹脂組成物および成形方法に関する技術が公知となっている。（たとえば、特許文献１参照。）
【０００５】
射出成形は、キャビティ内へ樹脂を流入するための流入口であるゲート部から樹脂を流入することにより行われる。ゲート部の形状としては、サイドゲートやピンゲートなどが挙げられる。
【０００６】
ゲート部としてサイドゲートを用いた場合は、サイドゲートからキャビティ内へ繊維強化樹脂が流入する際に繊維状補強材が屈曲しないので、繊維状補強材が切断される程度は小さい。しかし、キャビティに流入した繊維強化樹脂に含まれる繊維状補強材の指向性が増大（つまり、成形体の補強方向などの特性についての異方性が増大）し易いため、その配向した繊維の軸方向からの力に対する強度低下や成形体の反りが発生し易い。ゲート部としてピンゲートを用いた場合は、ピンゲートを設けた位置から放射状に繊維状補強材が並ぶので、指向性が低く、成形体の機械強度の異方性は小さい。しかし、ピンゲートからキャビティ内へ繊維強化樹脂が流入する際に繊維状補強材が屈曲するので、繊維状補強材の切断が著しい。特に、より成形体の機械強度の向上に有効なアスペクト比（繊維の直径と長さの比）の大きい繊維状補強材を用いる場合において補強効果の減少が大きい。
【０００７】
ところで、樹脂材料と比較して金型への充填性の低い金属材料の射出成形（マグネシウムのチクソモールドやアルミニウムのダイカストなど）では、溶湯のキャビティへの充填不足を解消するため、キャビティと連通するオーバーフロー部を設けた金型が用いられる場合がある。（例えば、特許文献２および３参照。）これにより、金型内のガス（空気など）や金属溶湯の酸化による不良部分は、前記オーバーフロー部に押し出されるため、充填抵抗が抑制されるとともに、溶湯のキャビティへの充填を、より確実にすることができる。成形後、オーバーフロー部に形成された不要部分は、プレスやカッターにより切断し、その切断面はヤスリがけやブラスト処理により仕上げられる。
【０００８】
【特許文献１】
特開平１１−４９９３７号公報
【特許文献２】
特開平７−３１４４７７号公報
【特許文献３】
特開２００２−９６３５６号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１においては、キャビティに流入する繊維強化樹脂内の繊維の指向性を緩和することを抑制する技術は開示されていない。特許文献２および特許文献３においては、オーバーフロー部を用いて成形材料の流動方向を積極的に変化させる技術は開示されていない。
【００１０】
本発明は、このような事情のもとで考え出されたものであって、オーバーフロー部を用いて成形材料の流動方向を積極的に変化させることにより、キャビティに流入する繊維強化樹脂内の繊維の指向性を緩和することができる射出成形装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の側面によれば、樹脂からなる母材に対して繊維状補強材を混合して得られる成形材料を、キャビティへ射出充填することにより成形し、成形体を得る射出成形法で使用する射出成形装置であって、キャビティは、キャビティ内へ成形材料を流入するための流入口であるゲート部と、複数のオーバーフロー部とを備え、少なくとも１つのオーバーフロー部は、ゲート部に対し第１の方位に設けられ、かつ少なくとも他の１つのオーバーフロー部は、ゲート部に対して第１の方位に交差する第２の方位に設けられていることを特徴とする射出成形装置が提供される。
【００１２】
このような構成の射出成形装置を用いて射出成形を行えば、たとえば成形材料の流入口としてサイドゲートを用いた場合において生じ易い問題、つまり繊維状充填材の指向性が高まる問題に起因する成形体における特性異方性の増大を抑制することができる。たとえば、サイドゲートからキャビティ内への成形材料の流入方向の延長上にオーバーフロー部を設け、かつ前記流入方向に交差する方向の延長上に別のオーバーフロー部を設けることにより、キャビティ内に射出された成形材料が相互に交差する方向へも流れ易くなる。これにより、繊維状補強材の指向性が緩和され、成形体における特性異方性が減少する。したがって、成形体の機械強度や収縮率の異方性が小さくなり、特定方向からの力に対する強度低下や成形体の反りおよび寸法変化の発生が抑制できる。加えて、サイドゲートを用いたとしても繊維状補強材の指向性が高まり難くなるため、成形材料の流入口としてサイドゲートを用いることにより、ピンゲートを用いた場合に生じる問題、つまりピンゲートからキャビティへ成形材料を流入する際に繊維状補強材が屈曲して切断される問題に起因する成形体の機械強度の低下を抑制することができる。
【００１３】
好ましくは、オーバーフロー部は、オーバーフロー部へ成形材料が流入する際、略直角に流れ方向が屈曲するように構成されている。このような構成にしたことにより、成形材料がオーバーフロー部に流入する際に、成形材料に含まれる繊維状補強材が略直角に屈曲することにより切断される。そのため、成形後、オーバーフロー部の切断除去を行う工程において、その切断除去がより容易に行うことができるとともに、成形体にかかる負担も低減できる。
【００１４】
好ましくは、キャビティは、成形体を別の成形体に係合させることにより外部から視認できなくなる係合部を有し、オーバーフロー部は、前記係合部に連通するように設けられている。このような構成にしたことにより、オーバーフロー部を切断除去した後の切断面は、別の成形体と係合することにより外部から視認できなくなる。そのため、オーバーフロー部の切断除去工程後に切断面を研磨するなどの二次加工の必要性がなくなり、作業効率が向上する。
【００１５】
好ましくは、ゲート部は、サイドゲートであり、サイドゲートにおけるゲート開口部の横幅は、繊維状補強材の長さの１倍〜１０倍である。このような構成にしたことにより、成形材料がキャビティ内へ流入する際に繊維状補強材に対して負担がかかりにくくなり、切断され難くなる。したがって、補強効果の減少は抑制できる。
【００１６】
本発明の好ましい実施形態においては、成形体は、幅方向および長さ方向の中間部に開口部を有し、ゲート部は、前記開口部に対応する箇所に設けられている。このような構成にしたことにより、たとえば側面にゲート部を設けた場合と比較して、ゲート部からキャビティ内へ流入する成形材料が種々の方向に広がりやすくなり、ゲート部に対して相互に交差する２方位に設けたオーバーフロー部とも相俟って成形材料に含まれる繊維状補強材の指向性が緩和される。したがって、成形体における特性異方性を減少させるのに効果的である。また、ゲート部を前記中間部に設けたことで比較的均等な充填圧により充填することも可能となる。
【００１７】
本発明の好ましい実施形態においては、熱可塑性樹脂は、熱可塑性を有する結晶性樹脂である。なお、熱可塑性を有する結晶性樹脂としては、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリフェニルサルファイドが挙げられる。
【００１８】
本発明の好ましい実施形態においては、繊維状補強材は、アスペクト比が１００以上である。このように、アスペクト比の大きい繊維状補強材を用いると成形体の補強効果も大きくなる。なお、繊維状補強材としては、ガラス繊維および／または炭素繊維などが挙げられる。
【００１９】
本発明の好ましい実施形態においては、成形材料は、アスペクト比が１０以下の短繊維状および／または球状の追加補強材を有している。このように等方的に補強可能な追加補強材を用いることにより、たとえば比較的大きいアスペクト比を有する繊維状補強材が局所的に一方向に配向することに起因する成形体の局所的な特性異方性も緩和することができる。なお、追加補強材としては、酸化亜鉛ウィスカおよび／またはガラスビーズなどが挙げられる。
【００２０】
本発明の第２の側面において提供される電子機器筐体は、前記射出成形装置を用いて前記射出成形法を行うことにより成形されることを特徴としている。
【００２１】
このようにして成形された電子機器筐体は、当該筐体内に含まれる繊維状補強材が多方向に向かって延びるように広がっている。したがって、電子機器筐体の機械強度や収縮率の異方性が小さく、当該筐体の反りや寸法変化も小さい。加えて、ゲート部としてサイドゲートを用いた場合は、サイドゲートからキャビティ内への成形材料の流入時に繊維状補強材の切断の程度が小さい。そのため、当該筐体は、比較的長い繊維状補強材を有しており、機械強度が比較的大きい。
【００２２】
本発明のその他の利点および特徴については、以下に行う発明の実施形態の説明から、より明らかとなるであろう。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の第１の実施の形態を図１〜図４を参照して具体的に説明する。なお、本発明の技術で成形する成形体として携帯電話の筐体を例に説明する。
【００２４】
図１（ａ），（ｂ）は、本発明に係る成形体の一例としての携帯電話筐体を構成する成形体１（正しくは成形材料２の射出成形体）の平面図（ａ）および側面図（ｂ）である。なお、図１に示した成形体１は、全体として略矩形状の形状を有しているが、形状はこれに限られない。
【００２５】
図１（ａ），（ｂ）に示したように成形体１は、開口部１０と、接合部１１とを有している。
【００２６】
開口部１０は、携帯電話を作製する際に筐体の内部に組み込まれる表示部（図示せず）を筐体の外部から視認できるようにするために設けられている。なお、図１に示した開口部１０は、略矩形状で、かつ段１０ａが設けられているが、開口部１０の形状などはこれに限られない。
【００２７】
係合部１１は、成形体１とともに携帯電話の筐体を構成する別の成形体（図示せず）と係合するために設けられている。成形体１と別の成形体（図示せず）とが係合している状態において、係合部１１は、外部から視認することができないように構成されることが好ましい。なお、係合部１１の形状や配置などは、別の成形体（図示せず）との係合状態が安定するように任意に定めればよい。
【００２８】
成形材料２は、樹脂からなる母材に対して繊維状補強材を混合することにより得られる繊維強化樹脂である。樹脂としては、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリフェニルサルファイドなどの群から選択される熱可塑性樹脂が好ましい。繊維状補強材としては、ガラス繊維、炭素繊維などが好ましく、アスペクト比が１００以上であれば、より好ましい。
【００２９】
成形材料２として用いられる繊維強化樹脂に対して、アスペクト比が１０以下の短繊維状および／または球状の追加補強材をさらに加えてもよい。アスペクト比が１０以下の短繊維状の追加補強材としては、酸化亜鉛ウィスカなどが挙げられ、球状の追加補強材としては、ガラスビーズなどが挙げられる。
【００３０】
以上に示した形状を有する成形体１を成形するための射出成形装置３を図２〜図４を用いて説明するが、本実施形態においては、ランナ（図示せず）の先端を射出成形装置３の型内スプル３０に当てる構造とした。ランナ（図示せず）は、射出装置（図示せず）からの溶融樹脂を複数分岐するものである。なお、各図によく表れているように本実施形態においては、後述する上型３１と下型３２とを型締め装置（図示せず）で型締めした状態で説明する。
【００３１】
図２は、本実施形態における射出成形装置３の平面図である。図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、図４は、図２のＩＶ−ＩＶ線断面図である。なお、図２〜４のいずれの図においても、型内スプル３０から成形材料２が少しだけ流入した状態を表している。
【００３２】
図３によく表れているように、射出成形装置３は、上型３１と、下型３２とを有しており、上型３１と下型３２とを型締めすることによりキャビティ３３が構成される。キャビティ３３は、ゲート部３３０と、成形体１を成形するための成形体規定部３３１と、オーバーフロー部３３２とを有している。
【００３３】
ゲート部３３０は、型内スプル３０から供給される成形材料２をキャビティ３３内に流入するための流入口である。ゲート部３３０の形状としては、サイドゲート、フィンゲートなどが挙げられる。サイドゲートおよびフィンゲートにおけるゲート開口部３３０ａの断面形状は、一般的に矩形状であり、その横幅は、成形材料２に含まれる繊維状補強材の長さの１〜１０倍であることが好ましい。ここで、横幅とは矩形状のゲート開口部３３０ａにおいて、図２に示した矢印ＡＢ方向へ延びる幅を示す。なお、サイドゲートとは、キャビティ３３内への成形材料２の流入方向が成形体の肉厚方向に直交するようになったゲートをいうのに対し、ピンゲートは、キャビティ３３内への成形材料２の流入方向が成形体の肉厚方向であるゲートをいう。
【００３４】
本実施形態においては、ゲート部３３０を開口部１０の段１０ａに相当する部分と連通するように設けることが好ましい。このような位置に設けることにより、ゲート部３３０で固まった成形材料２を成形体１から切断した際に生じる切断面は、成形体１の外部から視認し難くなる。これにより、切断面の二次加工（研磨など）において高い精度が要求されず、作業効率が向上する。加えて、図２に示したように、開口部１０のほぼ中央部にゲート部３３０を対向するように２箇所に設けたことで、キャビティ３３に対して成形材料２を比較的均等な充填圧により充填することが可能となる。ただし、ゲート部３３０の配置場所および配置数は上述のものに限られない。
【００３５】
オーバーフロー部３３２は、図２によく表れているように、ゲート部３３０に対して第１方向（たとえば、矢印Ｃ方向）に位置するように少なくとも１つ設けられ、かつゲート部３３０に対して前記第１方向に交差する第２方向（たとえば、矢印Ｄ方向）に位置するように少なくとも他の１つ（図面上は９つ）が設けられている。また、オーバーフロー部３３２は、成形体規定部３３１に連通するように、かつオーバーフロー部３３２へ成形材料２が流入する際、略直角に流れ方向が屈曲するように設けられている。なお、オーバーフロー部３３２の形状や大きさ、配置場所などは、上述の条件の範囲内で任意に定めればよい。
【００３６】
このような構成にしたことにより、たとえばオーバーフロー部３３２の少なくとも１つがゲート部３３０からキャビティ３３内への成形材料２の流入方向（矢印ＥＦ方向）の延長上に位置するように設けられた場合においても、矢印ＥＦ方向に交差する方向の延長上に位置するように少なくとも他の１つのオーバーフロー部３３２が設けられることになる。そのため、キャビティ内に射出された成形材料が前記交差する方向へ流れ易くなり、繊維状補強材の指向性が緩和されるので、成形体における特性異方性が減少する。したがって、成形体の機械強度や収縮率の異方性が小さくなり、特定方向からの力に対する強度低下や成形体の反りおよび寸法変化の発生が抑制できる。加えて、サイドゲートを用いたとしても繊維状補強材の指向性が緩和されるため、成形材料の流入口としてサイドゲートを用いることにより、ピンゲートを用いた場合に生じる問題、つまりピンゲートからキャビティへ成形材料を流入する際に繊維状補強材が屈曲して切断される問題に起因する成形体の機械強度の低下を抑制することができる。さらに、オーバーフロー部へ成形材料が流入する際に略直角に流れ方向が屈曲するようにオーバーフロー部を設けたことにより、成形材料がオーバーフロー部に流入する際に、成形材料に含まれる繊維状補強材が略直角に屈曲し、切断される。そのため、成形後、オーバーフロー部の切断除去を行う工程において、その切断除去がより容易に行うことができるとともに、成形体にかかる負担も低減できる。
【００３７】
本発明の第２の実施形態に係る射出成形装置３´を、図５〜図７を参照して具体的に説明する。これらの図においては、先に説明した射出成形装置３と同一または同種の部材または要素については、同一の符号を付してあり、それらのものについての重複説明は省略するものとする。なお、  射出成形装置３´を用いて成形される成形体は、最終的に図１（ａ），（ｂ）に示した成形体１と同様のものとなる。
【００３８】
以上に示した形状を有する成形体１を成形するための射出成形装置３´を図５〜図７を用いて説明する。なお、各図によく表れているように本実施形態においては、後述する上型３１´と下型３２´とを型締め装置（図示せず）で型締めした状態で説明する。
【００３９】
図５は、本実施形態における射出成形装置３´の平面図である。図６は、図２のＶＩ−ＶＩ線断面図であり、図７は、図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。なお、図５〜７のいずれの図においても、型内スプル３０から成形材料２が少しだけ流入した状態を表している。
【００４０】
図６によく表れているように、射出成形装置３´は、上型３１´と、下型３２´とを有しており、上型３１´と下型３２´とを型締めすることによりキャビティ３３´が構成される。キャビティ３３´は、ゲート部３３０と、成形体規定部３３１´と、オーバーフロー部３３２´とを有している。
【００４１】
成形体規定部３３１´は、係合部規定部３３１ａ´を有している。係合部規定部３３１ａ´は、携帯電話の筐体を構成する成形体１と別の成形体（図示せず）とを組み合わせると筐体の外部から視認できなくなる部分に係合部１３が形成されるように構成されている。
【００４２】
オーバーフロー部３３２´は、図５に示したように、ゲート部３３０に対して第１方向（たとえば、矢印Ｃ方向）に位置するように少なくとも１つ設けられ、かつゲート部３３０に対して前記第１方向に交差する第２方向（たとえば、矢印Ｄ方向）に位置するように少なくとも他の１つ（図面上は９つ）が設けられている。また、オーバーフロー部３３２´は、係合部規定部３３１ａ´に連通するように、かつオーバーフロー部３３２´へ成形材料２が流入する際、略直角に流れ方向が屈曲するように設けられている。なお、オーバーフロー部３３２の形状や大きさ、配置場所などは、上述の条件の範囲内で任意に定めればよい。
【００４３】
以上のような構成としたことにより、オーバーフロー部３３２´で固まった成形材料２を切断除去した後の切断面は、成形体１と別の成形体（図示せず）とを係合することにより外部から視認できなくなる。そのため、切断面を研磨するなどの二次加工の必要性がなく、作業効率が向上する。
【００４４】
【実施例】
次に、本発明の実施例および比較例について説明する。
【００４５】
【実施例１〜１０】
＜成形材料の作製＞
所定の重量比率で母材とフィラーとを攪拌混合することにより成形材料を調整した。母材としては、ポリアミド（ＰＡ、比重１．１５）、ポリプロピレン（ＰＰ、比重０．９）、ポリフェニルサルファイド（ＰＰＳ、比重１．２）を使用した。フィラーとしては、繊維状充填材であるガラスファイバ（ＧＦ、比重２）、短繊維状の追加補強材である酸化亜鉛ウィスカ（ＺｎＯ、比重５．８）、球状の追加補強材であるガラスビーズ（ＧＢ、比重２）を使用した。成形材料（Ｎｏ．１）は、ＰＡを４０ｗｔ％、ＧＦを６０ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．２）は、ＰＡを２５ｗｔ％、ＧＦを６０ｗｔ％、ＺｎＯを１５ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．３）は、ＰＡを５０ｗｔ％、ＧＦを４５ｗｔ％、ＺｎＯを５ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．４）は、ＰＡを２５ｗｔ％、ＧＦを６０ｗｔ％、ＧＢを１５ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．５）は、ＰＡを５０ｗｔ％、ＧＦを４５ｗｔ％、ＧＢを５ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．６）は、ＰＡを７０ｗｔ％、ＧＦを３０ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．７）は、ＰＰを２５ｗｔ％、ＧＦを６０ｗｔ％、ＺｎＯを１５ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．８）は、ＰＰＳを２５ｗｔ％、ＧＦを６０ｗｔ％、ＺｎＯを１５ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．９）は、ＰＰＳを５０ｗｔ％、ＧＦを４５ｗｔ％、ＺｎＯを５ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。成形材料（Ｎｏ．１０）は、ＰＰＳを７０ｗｔ％、ＧＦを３０ｗｔ％含む繊維強化樹脂である。なお、各成形材料の組成および比重の一覧を表１に示した。
【００４６】
【表１】
2004148773.tif 000003
【００４７】
＜射出成形装置の作製＞
図６および図７に示したように、射出成形装置は、上型と、下型とからなり、上型と下型とを型締めすることによりキャビティが構成されるように作製した。このキャビティは、サイドゲートと、成形体規定部と、円柱状のオーバーフロー部とを有している。
【００４８】
サイドゲートは、型内スプルから供給される成形材料を成形体規定部に流入するための流入口であり、成形体規定部との境界をなす開口部分の形状は、矩形状（縦０．３ｍｍ、横１０ｍｍ）である。サイドゲートは、図５および図６に示したように、段に相当する部分と連通し、かつ対向するように２箇所に設けた。
【００４９】
成形体規定部は、成形体本体と、成形体本体に設けられた係合部とを成形するための空間部として設けた。成形体本体は、成形体（縦１１０ｍｍ、横５０ｍｍ、高さ１０ｍｍ）を成形できるように構成された。係合部は、図５に良く表れているように、計５箇所に設けられた。
【００５０】
オーバーフロー部は、図５に示したように、サイドゲートに対して第１方向（たとえば、矢印Ｃ方向）に位置するように１つ設けられ、かつサイドゲートに対して前記第１方向に交差する第２方向（たとえば、矢印Ｄ方向）に位置するように他の７つが設けられた。また、オーバーフロー部は、係合部規定部に連通するように、かつオーバーフロー部へ成形材料が流入する際、略直角に流れ方向が屈曲するように設けられた。各オーバーフロー部の形状は、円柱状（直径０．８ｍｍ、高さ２ｍｍ）とした。
【００５１】
＜サンプル成形体の作製＞
上述の成形材料（Ｎｏ．１〜１０）および射出成形装置を用いて射出成形を行うことにより、最終的に図１に示すような形状のサンプル成形体（１００ｍｍ×５０ｍｍ×１０ｍｍ）を成形した。
【００５２】
＜曲げ強さの縦横比の測定＞
上述のようにして得られたサンプル成形体における縦方向（図５における矢印ＥＦ方向）と横方向（図５における矢印ＡＢ方向）との曲げ強さの比を測定し、その結果を表２に示した。
【００５３】
【表２】
2004148773.tif 000004
【００５４】
＜反りの測定＞
上述のようにして得られたサンプル成形体の反りの程度を測定し、その結果を表３に示した。
【００５５】
【表３】
2004148773.tif 000005
【００５６】
＜変位の測定＞
上述のようにして得られたサンプル成形体の正面中央部に１０ｋｇｆの荷重を加えた場合のサンプル成形体の変位量を測定し、その結果を反りの測定結果とともに表３に示した。
【００５７】
【比較例１〜１０】
＜サンプル成形体の作製＞
射出成形装置にオーバーフロー部を設けない以外は、実施例１〜１０と同様にして本比較例のサンプル成形体を作製した。
【００５８】
＜曲げ強さの縦横比の測定＞
上述のようにして得られたサンプル成形体における縦方向（図５における矢印ＥＦ方向）と横方向（図５における矢印ＡＢ方向）との曲げ強さの比を測定し、その結果を実施例における曲げ強さの縦横比の測定結果とともに表２に示した。
【００５９】
＜評価＞
表２を参照すると良くわかるように、実施例１〜１０の方が比較例１〜１０に比べ、曲げ強さの縦横比が１に近づく、つまり曲げ強さの方向性が小さくなることがわかった。これにより、成形材料の流入口としてサイドゲートを用いた際に生じ易い問題、つまり繊維状充填材の指向性が高まる問題に起因する成形体における特性異方性の増大が抑制されたことがわかる。
【００６０】
表３を参照すると良くわかるように、母材としてＰＡを用いた成形材料により成形されたサンプル成形体の反りおよび変位は、短繊維状あるいは球状の追加補強材（酸化亜鉛あるいはガラスビーズ）を含む成形材料により成形された実施例２〜５のサンプル成形体の方が追加補強材を含まない成形材料により成形された実施例１，６のサンプル成形体より小さくなることがわかった。母材としてＰＰＳを用いた成形材料により成形されたサンプル成形体の反りも、母材としてＰＡを用いた場合と同様に追加補強材を含む方が小さくなった。これらは、等方的に補強可能な追加補強材を用いることにより、アスペクト比の比較的大きい繊維状補強材が局所的に一方向に配向することに起因する成形体の局所的な特性異方性も緩和されたためと考えられる。
【００６１】
以上のまとめとして、本発明の構成およびそのバリエーションを以下に付記として列挙する。
【００６２】
（付記１）樹脂からなる母材に対して繊維状補強材を混合して得られる成形材料を、キャビティへ射出充填することにより成形し、成形体を得る射出成形法で使用する射出成形装置であって、
前記キャビティは、前記キャビティ内へ前記成形材料を流入するための流入口であるゲート部と、複数のオーバーフロー部とを有し、少なくとも１つのオーバーフロー部は、前記ゲート部に対し第１の方位に設けられ、かつ少なくとも他の１つのオーバーフロー部は、前記ゲート部に対して前記第１の方位に交差する第２の方位に設けられていることを特徴とする、射出成形装置。
（付記２）前記オーバーフロー部は、当該オーバーフロー部へ前記成形材料が流入する際、略直角に流れ方向が屈曲するように構成されている、付記１に記載の射出成形装置。
（付記３）前記キャビティは、前記成形体を別の成形体に係合させることにより外部から視認できなくなる係合部を有し、
前記オーバーフロー部は、前記係合部に連通するように設けられている、付記１に記載の射出成形装置。
（付記４）前記ゲート部は、サイドゲートであり、
前記サイドゲートにおけるゲート開口部の横幅は、前記繊維状補強材の長さの１倍〜１０倍である、付記１〜３のいずれか１つに記載の射出成形装置。
（付記５）前記成形体は、幅方向および長さ方向の中間部に開口部を有し、
前記ゲート部は、前記開口部に対応する箇所に設けられている、付記１に記載の射出成形装置。
（付記６）前記樹脂は、熱可塑性樹脂である、付記１〜５のいずれか１つに記載の射出成形装置。
（付記７）前記熱可塑性樹脂は、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリフェニルサルファイドからなる群より選択される、付記６に記載の射出成形装置。
（付記８）前記繊維状補強材は、アスペクト比が１００以上である、付記１〜７のいずれか１つに記載の射出成形装置。
（付記９）前記繊維状補強材は、ガラス繊維および／または炭素繊維である、付記１〜８のいずれか１つに記載の射出成形装置。
（付記１０）前記成形材料は、アスペクト比が１０以下の短繊維状および／または球状の追加補強材を有している、付記８に記載の射出成形装置。
（付記１１）前記追加補強材は、酸化亜鉛ウィスカおよび／またはガラスビーズである、付記１０に記載の射出成形装置。
（付記１２）付記１〜１１のいずれか１つに記載の射出成形装置を用いて前記射出成形法を行うことにより成形されることを特徴とする、電子機器筐体。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によると、樹脂からなる母材に対して繊維状補強材を混合して得られる成形材料を、キャビティへ射出充填することにより成形し、成形体を得る射出成形法で使用する射出成形装置において、キャビティへの成形材料の流れ出し方向に対して交差する方向へ延びるオーバーフロー部を設けたことにより、繊維状補強材の指向性が緩和され、成形体における特性異方性の増大を抑制することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の射出成形装置をもちいて製造される成形体を示しており、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は側面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る射出成形装置の平面図である。
【図３】図２の線ＩＩＩ−ＩＩＩに沿った断面図である。
【図４】図２の線ＩＶ−ＩＶに沿った断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係る射出成形装置の平面図である。
【図６】図５の線ＶＩ−ＶＩに沿った断面図である。
【図７】図５の線ＶＩＩ−ＶＩＩに沿った断面図である。
【符号の説明】
１                    成形体（電子機器筐体）
２                    成形材料
３，３´              射出成形装置
１０                    開口部
１０ａ                  段
１１                    係合部
１２                    外表面
３０                    型内スプル
３０ａ                  開口部
３１，３１´            上型
３２，３２´            下型
３３，３３´            キャビティ
３３０                  ゲート部（サイドゲート）
３３０ａ                ゲート開口部
３３１                  成形体規定部
３３１ａ´              接合部規定部（接合部）
３３２，３３２´        オーバーフロー部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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