(57)【要約】【課題】押出ラミネーションやインフレーションや押出キャストなど、引き取り性や延展性の低い樹脂や、低結晶性あるいは非結晶性で、その樹脂自体に粘着性のある樹脂、あるいは熱などにより容易に架橋しうる樹脂などの単膜を得るのに好適な樹脂の製膜方法を提供する。【解決手段】樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを樹脂Ｂからなるフィルムで挟み込み、（樹脂Ａの軟化温度）＜製膜温度＜（樹脂Ｂからなるフィルムの融点）の条件下でロールなどを用いて圧延させた後に、樹脂Ｂからなるフィルム層を引き剥がし、樹脂Ａの単膜を得る。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを樹脂ＢからなるフィルムＤで挟み込み、（樹脂Ａの軟化点）＜製膜温度＜（樹脂ＢからなるフィルムＤの融点）の条件下でロールなどを用いて圧延させて積層体を得た後に、該積層体の片面から、前記フィルムＤ層を引き剥がし、樹脂Ａと他の片面のフィルムＤとが剥離可能に製膜された積層体を得ることを特徴とする樹脂の製膜方法。
【請求項２】
樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを、その樹脂Ａに接する面に樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂ＣからなるフィルムＤで挟み込み、（樹脂Ａの軟化点）＜製膜温度＜（樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂ＣからなるフィルムＤの融点）の条件下でロールなどで圧延させて積層体を得た後に、該積層体の片面から、前記フィルムＤ層を引き剥がし、樹脂Ａと他の片面のフィルムＤとが剥離可能に製膜された積層体を得ることを特徴とする樹脂の製膜方法。
【請求項３】
前記積層体の片面からフィルムＤ層を引き剥がした後の積層体の樹脂Ａの面に基材Ｆをラミネートすることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の樹脂の製膜方法。
【請求項４】
樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを樹脂ＢからなるフィルムＤで挟み込み、（樹脂Ａの軟化点）＜製膜温度＜（樹脂ＢからなるフィルムＤの融点）の条件下でロールなどを用いて圧延させて積層体を得た後に、該積層体の両面から、前記フィルムＤ層を引き剥がし、樹脂Ａの単膜を得ることを特徴とする樹脂の製膜方法。
【請求項５】
樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを、その樹脂Ａに接する面に樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂ＣからなるフィルムＤで挟み込み、（樹脂Ａの軟化点）＜製膜温度＜（樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂Ｃからなるフィルムの融点）の条件下でロールなどで圧延させて積層体を得た後に、該積層体の両面から、前記フィルムＤ層を引き剥がし、樹脂Ａの単膜を得ることを特徴とする樹脂の製膜方法。
【請求項６】
樹脂Ｂからなる前記フィルムＤあるいは該樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂Ｃからなる前記フィルムＤで挟み込みんだ樹脂Ａを、少なくとも２本以上のロールを用いて圧延させ、樹脂Ａの層厚を１０〜１００μｍの範囲で製膜することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
【請求項７】
樹脂Ａが融点１５０℃以下の結晶性あるいは低結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
【請求項８】
樹脂Ａがガラス転移温度１００℃以下の非結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
【請求項９】
樹脂Ａが低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、ポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体に代表されるポリオレフィン樹脂あるいはその変性物、エチレン−α，β不飽和カルボン酸、エチレン−α，β不飽和カルボン酸のエステル化物、エチレン−α，β不飽和カルボン酸のイオン架橋物、エチレン−酢酸ビニル共重合体などに代表されるエチレン系共重合体あるいはその変性物、共重合ポリエステル、脂肪族ポリエステル、オキシ酸あるいはその分子内環化物の重合体に代表されるポリエステル樹脂あるいはその変性体、ポリエーテルやポリエーテル系共重合体あるいはその変性物であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
【請求項１０】
樹脂Ｂがシリコーン樹脂、テトラフルオロエチレン樹脂、あるいはこれらの誘導体であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、樹脂の製膜方法に関し、詳細には押出ラミネーションやインフレーションや押出キャストなどにおいて、引き取り性や延展性の悪い樹脂や、低結晶性あるいは非結晶性で、その樹脂自体に粘着性のある樹脂、あるいは熱などにより容易に架橋し得る樹脂などの単膜を得るのに好適な樹脂の製膜方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂を製膜する方法としては、押出ラミネーション、インフレーション、押出キャストなど、樹脂の軟化点以上で加温／溶融させた後に製膜を行う方法と、樹脂を溶媒などで溶解させた後に溶媒を除去することで製膜を行う溶媒キャスト法と、樹脂を軟化点以上に加温した後、複数のロールで圧延させることで製膜を行うカレンダー方法などが挙げられる。
【０００３】
上述した製膜方法は、各樹脂の物性に応じて様々に展開されている。しかしながら、押出ラミネーション成形、インフレーション成形、キャスト成形については、溶融張力の無い樹脂や延展性の無い樹脂については加工適性が低い。また、低結晶性樹脂あるいは非結晶性でガラス転移温度（Ｔｇ）が室温より低い樹脂については粘着性の発現により、離ロール性、フィルム同士のブロッキングなどの問題が発現する。さらに、上述した製法は押出機を用いて製膜を行うが、これらの装置は押出機内に樹脂が滞留している時間が長いため、熱劣化しやすい樹脂、熱架橋性の樹脂あるいは樹脂組成物については加工が困難である。
【０００４】
溶媒キャスト法については、樹脂を一度溶媒に溶かす必要が有るため、溶媒に溶ける樹脂の制約と溶媒の選定が困難である。また溶媒を用いることは、人体や環境に影響を与えるなど環境的な側面、そして溶媒の乾燥に伴う加工速度の低速化（１ｍ／ｍｉｎ以下）など生産能力的な側面の問題を抱えている。
【０００５】
カレンダー成形についても、粘着性の高い樹脂には不向きな製法であり、かつ薄膜製膜が困難であるといった問題点がある。
【０００６】
上述した各製膜方法において不利に働く樹脂物性は、裏を返すとその樹脂独自の機能となり、粘着性樹脂や架橋性樹脂などは、様々な機能性フィルムとして今後の市場動向が期待される。そのような意味で、上記製膜方法を改良することで、従来の製法では困難であった機能性樹脂の新しい製膜方法の登場が期待されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記実情を考慮したものであり、詳細には押出ラミネーションやインフレーションや押出キャストなど、引き取り性や延展性の低い樹脂や、低結晶性あるいは非結晶性で、その樹脂自体に粘着性のある樹脂、あるいは熱などにより容易に架橋しうる樹脂などの単膜を得るのに好適な樹脂の製膜方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために考え出されたものであり、
請求項１に係る発明は、樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを樹脂ＢからなるフィルムＤで挟み込み、（樹脂Ａの軟化点）＜製膜温度＜（樹脂ＢからなるフィルムＤの融点）の条件下でロールなどを用いて圧延させて積層体を得た後に、該積層体の片面から、前記フィルムＤ層を引き剥がし、樹脂Ａと他の片面のフィルムＤとが剥離可能に製膜された積層体を得ることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【０００９】
請求項２に係る発明は、樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを、その樹脂Ａに接する面に樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂ＣからなるフィルムＤで挟み込み、（樹脂Ａの軟化点）＜製膜温度＜（樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂ＣからなるフィルムＤの融点）の条件下でロールなどで圧延させて積層体を得た後に、該積層体の片面から、前記フィルムＤ層を引き剥がし、樹脂Ａと他の片面のフィルムＤとが剥離可能に製膜された積層体を得ることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１０】
請求項３に係る発明は、上記請求項１又は請求項２記載の樹脂の製膜方法において、前記積層体の片面からフィルムＤ層を引き剥がした後の積層体の樹脂Ａの面に基材Ｆをラミネートすることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の樹脂の製膜方法である。
【００１１】
請求項４に係る発明は、樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを樹脂ＢからなるフィルムＤで挟み込み、（樹脂Ａの軟化点）＜製膜温度＜（樹脂ＢからなるフィルムＤの融点）の条件下でロールなどを用いて圧延させて積層体を得た後に、該積層体の両面から、前記フィルムＤ層を引き剥がし、樹脂Ａの単膜を得ることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１２】
請求項５に係る発明は、樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜≧０．１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを、その樹脂Ａに接する面に樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂ＣからなるフィルムＤで挟み込み、（樹脂Ａの軟化点）＜製膜温度＜（樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂Ｃからなるフィルムの融点）の条件下でロールなどで圧延させて積層体を得た後に、該積層体の両面から前記フィルムＤ層を引き剥がし、樹脂Ａの単膜を得ることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１３】
請求項６に係る発明は、上記請求項１乃至５のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、樹脂Ｂからなる前記フィルムＤあるいは該樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂Ｃからなる前記フィルムＤで挟み込みんだ樹脂Ａを、少なくとも２本以上のロールを用いて圧延させ、樹脂Ａの層厚を１０〜１００μｍの範囲で製膜することを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１４】
請求項７に係る発明は、上記請求項１乃至６のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、樹脂Ａが融点１５０℃以下の結晶性あるいは低結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１５】
請求項８に係る発明は、上記請求項１乃至７のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、樹脂Ａがガラス転移温度１００℃以下の非結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１６】
請求項９に係る発明は、上記請求項１乃至８のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、樹脂Ａが、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、ポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体に代表されるポリオレフィン樹脂あるいはその変性物、エチレン−α，β不飽和カルボン酸、エチレン−α，β不飽和カルボン酸のエステル化物、エチレン−α，β不飽和カルボン酸のイオン架橋物、エチレン−酢酸ビニル共重合体などに代表されるエチレン系共重合体あるいはその変性物、共重合ポリエステル、脂肪族ポリエステル、オキシ酸あるいはその分子内環化物の重合体に代表されるポリエステル樹脂あるいはその変性体、ポリエーテルやポリエーテル系共重合体あるいはその変性物であることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１７】
請求項１０に係る発明は、上記請求項１乃至９のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、樹脂Ｂがシリコーン樹脂、テトラフルオロエチレン樹脂、あるいはこれらの誘導体であることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１８】
【発明の実施形態】
以下に本発明の樹脂の製膜方法について、その実施の形態を詳細に説明する。
本発明である樹脂の製膜方法の基本原理は、樹脂Ａと樹脂Ｂの溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差が｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜  ≧０．１、好ましくは≧１の関係を有する樹脂の組み合わせにおいて、樹脂Ａを樹脂Ｂあるいは樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂Ｃからなるフィルムを用いて挟み込み、（樹脂Ａの軟化温度）＜製膜温度＜（樹脂Ｂあるいは樹脂Ｃからなるフィルムの融点）の条件下で、カレンダー成形などのロールなどを用いて圧延させた後に、樹脂Ｂあるいは樹脂Ｃからなるフィルム層を引き剥がして、樹脂Ａの単膜を得ることを特徴としている。
【００１９】
樹脂Ａの単膜を得るためには、樹脂Ｂと樹脂Ａの間で熱融着、感熱接着、粘接着といった接着現象を防ぐ必要がある。そのような意味で、樹脂Ａと樹脂Ｂの組み合わせには、溶解度パラメーター（ｓｐ値）の制御が必要である。溶解度パラメーター（ｓｐ値）は、樹脂の相溶性の指標となる値でも有り、樹脂Ａと樹脂Ｂのそれぞれ溶解度パラメーター（ｓｐ値）の差の絶対値、即ち、｜ｓｐ値（樹脂Ａ）−ｓｐ値（樹脂Ｂ）｜  が≧０．１（０．１以上）、好ましくは≧１（１以上）であることが、両者が相溶せず親和性が低いことを示している。
【００２０】
溶解度パラメーター（ｓｐ値）は様々な方法で算出することが可能である。例えて言うならば、ｓｍａｌｌ法、Ｈｏｙ法などが挙げられる。溶解度パラメーターは樹脂の分子量、密度、モル吸引力定数から算出され、ｓｍａｌｌ法あるいはＨｏｙ法によるグループモル吸引力定数を用いて得ることが可能である。
【００２１】
しかしながら、溶解度パラメーターは分子間相互作用を考慮していないため、樹脂Ａ、樹脂Ｂ間では水素結合、双極子−双極子相互作用、イオン−双極子相互作用、π電子−π電子相互作用などといった分子間相互作用を持たない樹脂組み合わせが好ましい。
【００２２】
上述した関係を満たす樹脂Ａ、樹脂Ｂであれば特に制限を受けることはない。
樹脂Ａについて言えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、ポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体に代表されるポリオレフィン樹脂が挙げられる。
【００２３】
また、上述したポリオレフィン樹脂をグラフト反応により、無水マレイン酸、メタクリル酸グリシジル、ビニルあるいはアクリル系シランなどで変成させた変性物でも使用可能である。
【００２４】
さらに、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸の各種エステル化物、エチレン−（メタ）アクリル酸の各種イオン架橋物や、エチレン−（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸エステル三元共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−無水マレイン酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体などのエチレン系共重合体も使用可能である。
【００２５】
また、さらに上述した樹脂を、グラフト反応により、無水マレイン酸、メタクリル酸グリシジル、ビニルあるいはアクリル系シランなどで変成させた変性物も使用可能である。
【００２６】
また、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのジカルボン酸を、エチレングリコール、１，４  −ブタンジオール、１，６  −ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどのジオールで共重合させた共重合ポリエステルや脂肪族ポリエステル、乳酸などのオキシ酸あるいはカプロラクトンのようにオキシ酸の分子内環化物の重合体であるポリ乳酸やポリεカプロラクトンに代表されるポリエステル樹脂あるいはその変性体でも使用可能である。
【００２７】
また、これらのポリエステル樹脂をトリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどのイソシアネート単量体あるいはアダクト、ビューレット、イソシアヌレートなどの形で３官能以上にさせた多官能イソシアネートを用いて伸長させたポリエステルウレタンも使用が可能である。
【００２８】
また、エチレンオキサイド（ＥＯ）、プロピレンオキサイド（ＰＯ）を主成分としたポリエチレンオキサイドやポリプロピレンオキサイドのようなポリエーテル系樹脂を用いても構わなく、また、これらのポリエーテル系重合体に上述したイソシアネート化合物を作用させて得られたポリエーテルウレタンなども使用可能である。
【００２９】
これらの樹脂Ａを用いたフィルムは、必要に応じて粘着付与剤、架橋材、各種塩などの各種添加剤を配合することにより粘着性フィルム、架橋フィルム、生分解フィルム、接着性フィルム、帯電防止フィルム、電解質フィルムといった各種機能膜として使用することが可能である。
【００３０】
樹脂Ｂとしては、上述したように樹脂Ａと溶解度パラメーター（ｓｐ値）や、分子間相互作用が無い組み合わせが好ましい。即ち、樹脂Ａの選定によって様々に選定することが可能であり、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂やポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂などが挙げられる。しかしながら、非常に好ましくは、これら記載の樹脂を樹脂Ｃとし、樹脂Ｂとしてシリコーン系やテトラフルオロエチレン樹脂などのフッ素系の樹脂を用いた方が、その骨格にも影響を受けるが、上述した樹脂Ａとの溶解度パラメータの差（ｓｐ値）が容易に≧１（１以上）になること、そして粘接着性のある樹脂に対しても、これらの樹脂については濡れ性が低いことから、易剥離性を有するフィルムとして好適に使用することが可能である。
【００３１】
上述した樹脂Ａの製膜温度としては、樹脂Ａの軟化点以上、樹脂ＢあるいはＣからなるフィルムの融点以下の温度でカレンダーなどを用いて製膜した方が好ましい。この場合、二本以上のロールにあらかじめ上述した樹脂Ｂ、あるいは樹脂Ｂからなるコート層を設けた樹脂Ｃからなるフィルムを通し、そのロール間に、必要に応じて事前混練しておいた樹脂Ａをセットし、上記温度設定で加温しておいたロールで圧延することにより、樹脂Ａの製膜フィルムを得ることが可能である。
【００３２】
図１に、ロールが二本の時の例を示す。この製法を行うことで、従来の方法では製膜が困難であった樹脂Ａを容易に、かつ薄膜製膜することが可能であり、得られた樹脂Ａのフィルムは次工程で冷却、架橋などの工程を踏むことで、樹脂Ｂあるいは樹脂Ｃからなるフィルムを剥がすことで、樹脂Ａの単膜を得ることが可能である。
【００３３】
この製膜法では、樹脂Ａの単膜を得る方法だけでなく、樹脂Ｂあるいは樹脂Ｂをコートした樹脂Ｃを剥がすことにより、図２に示すように、次工程で熱ラミネーションや樹脂Ａ事体の粘着性を利用することで、各種積層体を得ることも可能である。
【００３４】
【実施例】
本発明の樹脂の製膜方法について、以下に具体的実施例を挙げて説明する。
【００３５】
まず下記の実施例において使用する樹脂Ａ、Ｂ、Ｃの各使用樹脂材料を示す。
＜使用樹脂材料＞
・樹脂Ａ
Ａ１：超低密度ポリエチレン（密度ｄ＝０．８９ｇ／ｃｍ３  ）：Ｔｍ＝７０〜８０℃
Ａ２：エチレン−アクリル酸エチルとエチレン−酢酸ビニル共重合体のアクリル酸グリシジルとアクリル系シラングラフト共重合体からなるブレンド物：Ｔｍ＝８０〜９０℃
Ａ３：ポリエステルウレタン（酸成分：テレフタル酸−イソフタル酸−アジピン酸、ジオール成分：１，４  −ブタンジオール、イソシアネート：トリレンジイソシアネート）：Ｔｇ＝３０℃
・樹脂Ｂ
Ｂ１：シリコーン（樹脂Ａ１〜Ａ３の溶解度パラメーターとの差は１以上）
・樹脂Ｃ
Ｃ１：ポリエステル（シリコーン処理ポリエステルフィルム、厚さ５０μｍ）
【００３６】
＜実施例１＞
図１（ａ）に示すように、対向する二本の圧延ロール１、１を用いて、そのロール１、１間に樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなる二条のフィルムＤ、Ｄを導入して重ね合わせ加圧しながら、その重ね合わせ間に予備混練を施した樹脂Ａ（Ａ１）を供給して、ロール温度温度１５０〜１７０℃、フィルムＤの送行加工速度１０ｍ／ｍｉｎで巻き取りながら圧延製膜を施して積層体Ｅを得た。その結果、図１（ｂ）のＭ部分拡大側断面図に示すように、膜厚２０μｍの樹脂Ａ（Ａ１）からなる薄膜層を２枚のフィルムＤ、Ｄにて挟み込んだ積層体Ｅが得られた。
その後、図２に示すように、巻き取った前記積層体Ｅを巻き出しながら、剥離用ロール２にて、積層体Ｅの片面側から、樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなるフィルムＤ層（樹脂Ｂ１、Ｃ１層、図２（ｂ）参照）を剥がし、積層体Ｅの片面側に樹脂Ａ（Ａ１）層の表面を露呈させ、続いて樹脂Ａ（Ａ１）、Ｂ（Ｂ１）層、Ｃ（Ｃ１）層となった積層体Ｅ（図２（ｃ）参照）と、該積層体Ｅの樹脂Ａ（Ａ１）層側に坪量８０ｇ／ｍ２  の紙基材Ｆとを対向する二本の熱プレスロール３、３間に導入して重ね合わせ加熱プレスを行い、ラミネートして積層体Ｇを得た。その結果、図２（ｄ）に示すように、紙基材Ｆの片面の樹脂Ａ（Ａ１）層から易剥離可能な易剥離フィルムＤ（樹脂Ｂ（Ｂ１）層、Ｃ（Ｃ１）層）を設けた積層体Ｇが得られた。即ち、積層体Ｇの片面の樹脂Ｃ（Ｃ１）層は感熱接着性樹脂であり、紙基材Ｆからなる感熱接着タイプの積層体Ｇを得ることができた。
【００３７】
＜実施例２＞
図１（ａ）に示すように、対向する二本の圧延ロール１、１を用いて、そのロール１、１間に樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなる二条のフィルムＤ、Ｄを導入して重ね合わせ加圧しながら、その重ね合わせ間に予備混練を施した樹脂Ａ（Ａ２）を供給し、後は上記実施例１と同じ条件で積層体Ｅを得た。その結果、膜厚３０μｍの樹脂Ａ（Ａ２）からなる薄膜層を２枚のフィルムＤ、Ｄにて挟み込んだ積層体Ｅが得られた。
その後、図２に示すように、巻き取った前記積層体Ｅを巻き出しながら、剥離ロール２にて、積層体Ｅの片面側から、樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなるフィルムＤ層（樹脂Ｂ１、Ｃ１層、図２（ｂ）参照）を剥がし、積層体Ｅの片面側に樹脂Ａ（Ａ１）層の表面を露呈させ、続いて該樹脂Ａ（Ａ１）層の表面にインラインでコロナ処理を施し、続いて樹脂Ａ（Ａ１）、Ｂ（Ｂ１）層、Ｃ（Ｃ１）層となった積層体Ｅ（図２（ｃ）参照）と、該積層体Ｅのコロナ処理を施した樹脂Ａ（Ａ１）層側にポリウレタン系接着剤コーティング層を有するポリエステル基材Ｆとをドライラミネート機の対向する二本の熱プレスロール３、３間に導入して重ね合わせ加熱プレスを行い、ポリウレタン系接着剤コーティング層を介してラミネートして積層体Ｇを得た。その結果、図２（ｄ）に示すように、ポリエステル基材Ｆの片面の樹脂Ａ（Ａ１）層から易剥離可能な易剥離フィルムＤ（樹脂Ｂ（Ｂ１）層、Ｃ（Ｃ１）層）を設けた積層体Ｇが得られた。
即ち、積層体Ｇの片面の樹脂Ｃ（Ｃ１）層は感熱接着性樹脂であり、ポリエステル基材Ｆを備えた感熱接着タイプの積層体Ｇを得ることができた。
【００３８】
＜実施例３＞
図１（ａ）に示すように、対向する二本の圧延ロール１、１を用いて、そのロール１、１間に樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなる二条のフィルムＤ、Ｄを導入して重ね合わせ加圧しながら、その重ね合わせ間に予備混練を施した樹脂Ａ（Ａ３）を供給し、後は上記実施例１と同じ条件で積層体Ｅを得た。その結果、膜厚５０μｍの樹脂Ａ（Ａ３）からなる薄膜層を２枚のフィルムＤ、Ｄにて挟み込んだ積層体Ｅが得られた。
その後、巻き取った前記積層体Ｅを巻き出しながら、剥離ロール２にて、積層体Ｅの両面側から、樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなるフィルムＤ層（樹脂Ｂ１、Ｃ１層、図２（ｂ）参照）を剥がすことにより、樹脂Ａ（Ａ３）、即ち、ポリウレタンエラストマーからなる単膜フィルムを得ることができた。
【００３９】
＜比較例１＞
上記実施例１において、圧延ロール１、１間に樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなる一条のフィルムＤのみを導入して、樹脂Ａ１を加熱溶融押し出しにて供給した以外は、実施例１と同様にして積層体Ｅを得ようと試みた。
しかしながら、樹脂Ａ１のもつ粘着性の影響で、圧延ロール１に対する離ロール性が非常に悪く、膜を得ることができなかった。
【００４０】
＜比較例２＞
上記実施例１において、圧延ロール１、１間に樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなる二条のフィルムＤ、Ｄを用いず、樹脂Ａ１を加熱溶融押し出しにて供給した以外は、実施例１と同様にして積層体Ｅを得ようと試みたが、樹脂Ａ（Ａ１）のもつ粘着性の影響で、圧延ロール１に対する離ロール性が悪く、膜を得ることができなかった。
【００４１】
＜比較例３＞
上記実施例２において、圧延ロール１、１間に樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなる一条のフィルムＤを導入して、樹脂Ａ（Ａ２）を加熱溶融押し出しにて供給した以外は、実施例２と同様にして積層体Ｅを得ようと試みたが、樹脂Ａ（Ａ２）は２００℃以下の温度では引き取り性が低く、２３０℃を超える加工では、シラン部位の架橋によりゲルが多発し、製膜は可能であったが、外観不良を伴った。
【００４２】
＜比較例４＞
上記実施例３において、圧延ロール１、１間に樹脂Ｂ（Ｂ１）をコートした樹脂Ｃ（Ｃ１）からなる一条のフィルムＤを導入して、樹脂Ａ（Ａ３）を加熱溶融押し出しにて供給した以外は、実施例３と同様にして積層体Ｅを得ようと試みたが、樹脂Ａ（Ａ３）の粘度が非常に高く、ドローダウン性に劣り、引き取りの際に膜割れが発生し、製膜不可能であった。
【００４３】
【発明の効果】
本発明の樹脂の製膜方法は、従来の製膜方法では、樹脂Ａが持つ特性が故に製膜加工が困難であったものを可能とすることができ、樹脂Ａの特性を活かしながらも、かつ薄膜に製膜することが可能であり、そのため、粘着性、架橋性、接着性など、従来では製膜が困難であった樹脂でも製膜することが可能になり、例えば、樹脂Ａには、必要に応じて各種添加剤を配合することで、様々な機能性フィルムとして使用することが可能なフィルムの製膜を可能とするものである。
【００４４】
また、本発明の製膜方法は、今後期待される電解質膜や各種エラストマーなどの機能性フィルムを製膜する有効な製膜方法として効果的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の製膜方法における製膜工程の前工程を説明する側面図、（ｂ）はその前工程におけるＭ部分の積層体の側断面図。
【図２】（ａ）は本発明の製膜方法における製膜工程の後工程を説明する側面図、（ｂ）はその後工程におけるＮ部分の剥離したフィルムの側断面図、（ｃ）はその後工程におけるＯ部分の積層体の側断面図、（ｄ）はその後工程におけるＰ部分の積層体の側断面図。
【符号の説明】
Ａ…樹脂Ａ（製膜層）  Ｂ…樹脂Ｂ  Ｃ…樹脂Ｃ  Ｄ…剥離性フィルム
Ｅ…中間積層体  Ｆ…基材  Ｇ…感熱接着タイプの剥離フィルムを備える積層体
１…圧延ロール  ２…剥離用ロール  ３…熱プレスロール（熱ラミロール）
【図１】
2004148775.tif 000003
【図２】
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