(57)【要約】【課題】基板どうしがスペーサを介して強固に結合され、外圧に対する強度と表示特性の向上した液晶表示装置とその製造方法を提供すること。【解決手段】少なくとも一方が透明である一対の基板１、２であって、片面に電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板１、２と、対向するこれらの基板１、２間に配置されたスペーサ３と、該基板間に封入された液晶５とを含み、且つ、対向する該基板１、２の周辺部を封止してなる液晶表示装置１０であって、一方の基板１（又は２）と前記スペーサ３とが接着剤により接合されている液晶表示装置とする。【選択図】　　　図１
2004012772.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方が透明である一対の基板であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板と、対向するこれらの基板間に配置されたスペーサと、該基板間に封入された液晶とを含み、且つ、対向する該基板の周辺部を封止してなる液晶表示装置であって、一方の基板と前記スペーサとが接着剤により接合されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記スペーサと前記基板との間の前記接着剤の厚さが当該スペーサの高さの１０％以下であることを特徴とする、請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記スペーサがポジ型又はネガ型の感光性樹脂で形成されていることを特徴とする、請求項１又は２記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記液晶が、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、又はスメクティックＡ相液晶であることを特徴とする、請求項１から３までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
【請求項５】
請求項１から４までのいずれか一つに記載の液晶表示装置を製造する方法であって、一方の基板上に前記スペーサを形成し、その頭部に前記接着剤を配置し、この基板ともう一方の基板とを重ね合わせ、そして当該接着剤により当該スペーサと当該もう一方の基板とを接合することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記接着剤を印刷法により前記スペーサの頭部に配置することを特徴とする、請求項５記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記スペーサの形成後に、スペーサの頭部のみを露出するようにしてスペーサ間に補助材料を充填し、スペーサ頭部と補助材料の上面を覆う接着剤層を形成し、補助材料の上に位置する接着剤を補助材料とともに除去してスペーサ頭部に接着剤を残すことにより、前記スペーサの頭部に接着剤を配置することを特徴とする、請求項５記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記補助材料として水溶性樹脂を使用することを特徴とする、請求項７記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記スペーサを形成した基板上に前記水溶性樹脂の水溶液を塗布して、前記スペーサの高さより厚い層を形成し、この樹脂層をスペーサの頭部が露出するまで水によりエッチングすることで、当該水溶性樹脂を前記スペーサ間に充填することを特徴とする、請求項８記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】
前記水溶性樹脂を前記スペーサ間に充填後、前記接着剤の層を形成し、そして水を使用してスペーサ間の水溶性樹脂をその上の接着剤とともに除去することにより、前記スペーサの頭部に接着剤を配置することを特徴とする、請求項９記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置とその製造方法に関する。より詳しく言えば、本発明は、少なくとも一方が透明である一対の基板の間に、一般に液晶として知られる光スイッチ機能を有する媒体を挟持した液晶表示装置であって、有効表示領域における基板間のギャップが均一且つ一定に保たれることにより、コントラストや応答速度等の均一性が向上し良好な表示品質を示す液晶表示装置と、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
少なくとも一方が透明である一対の基板間に、光スイッチ機能を有する媒体である液晶を充填した液晶表示装置は、一般に薄くて軽量で低消費電力である等の点から、電卓、家庭電化製品あるいはＯＡ機器等の表示装置、空間光変調装置（Ｓｐａｃｉａｌ　Ｌｉｇｈｔ　Ｍｏｄｕｌａｔｏｒ）等として広く用いられている。
【０００３】
液晶表示装置では、基板間のギャップが均一且つ一定であることが、良好な表示を行うのに不可欠である。ギャップの維持のためには、基板間に配置される、一般にスペーサと呼ばれる部材が使用されている。スペーサには、大別して粒子（ビーズ）状のものと柱状のものがあり、それらの配置・固定化方法が種々開発されてきた。
【０００４】
一つの方法として、球状の粒子（ビーズ）を基板上に散布し、基板間のギャップを均一に制御する方法が提案されている。ところが、この方法では、ビーズの配置を制御することが困難であり、ビーズは表示に不可欠な画素部分にも散布されることになって、それにより液晶分子の配向欠陥を招来し、表示品位を低下させる問題があった。
【０００５】
これを防止するため、ビーズの散布に代えて、フォトリソグラフィー法により画素部分以外に柱状のスペーサを選択的に形成する技術が提案されている。この場合、画素部分にスペーサがないため、配向欠陥、表示品位低下を防止することができる。ところが、スペーサは通常、一方の基板とは接着しているものの他方の基板とは接着性がないため、外圧を受ける（例えば指先で押される等）と基板間隔が変動し、それに従い基板上の電極間隔が変動して、干渉縞の発生、色調のばらつき、駆動電圧特性のばらつき等の問題が発生していた。
【０００６】
スペーサに両基板との接着性を持たせる検討が行われているが、基板を重ね合わせる前の樹脂スペーサの熱硬化が進行していない条件で基板を重ね合わせ、加熱し、樹脂スペーサを硬化させた場合、基板との接着性は保持できるものの、基板を重ね合わせた時の圧力により、硬化前のスペーサが変形し、精密なギャップ制御ができない問題があった。
【０００７】
そこで、特開２０００−１５５３２１号公報では、スペーサに圧力や熱で変形しないビーズを含有させ、強度と接着性を両立するようにしている。ところが、この手法では、ビーズをスペーサ形成用の樹脂に分散させているため、下記に示す問題が発生する。
（１）確率的にビーズを含有しないスペーサが存在するため、ギャップ均一性が劣る。
（２）この問題を避けるため、ビーズ含有量を増やすと、ビーズがフィラーとして作用して悪影響を及ぼし、スペーサの製造時にスペーサ材料を均一にスピンコートできず、塗布厚さにムラができ、その結果スペーサ高さが不均一になる。（３）均一粒径をもつビーズは高価であり、しかも、スペーサ以外の部分はパターニングにより除去するため、ほとんどのビーズは捨てることになり、製造コストを上昇させる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように、液晶表示装置用スペーサのこれまでの配置・固定化技術は、外圧に対し強く（耐衝撃性が高い）、表示特性の良好な液晶表示装置を実現するのに十分ではなかった。
【０００９】
また、これまでのスペーサは、基板上にスペーサを均一且つ高密度に配置させた状態で配向膜材料溶液を塗布することが困難であったり、配向膜のラビング処理の際にスペーサが剥がれ落ちてしまったりといったように、液晶表示装置の表示品質を維持したままスペーサを基板上に固定するのにも十分でなかった。
【００１０】
更に、フォトリソグラフィー法により一方の基板の画素部分以外に形成した完全に硬化したスペーサによりギャップ制御した場合、対向する他方の基板との十分な接着性が得られないため、基板中央部の電極間のギャップが外圧によって狭くなり、干渉縞の発生、色調のばらつき、駆動電圧特性のばらつき等が生じ、また極端な場合は、外力によって上下基板どうしが接触し、配向膜が損傷を受けて液晶分子の配向が乱れ、表示品質が低下する等の問題が発生していた。
【００１１】
本発明は、前記の問題の解決し、ビーズなどを含まないスペーサにより基板どうしを強固に接着して、外圧に対する強度と表示特性の向上を実現可能な液晶表示装置とその製造方法の提供を目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の基板であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板と、対向するこれらの基板間に配置されたスペーサと、該基板間に封入された液晶とを含み、且つ、対向する該基板の周辺部を封止してなる液晶表示装置であって、一方の基板と前記スペーサとが接着剤により接合されていることを特徴とする液晶表示装置である。
【００１３】
本発明の液晶表示装置は、一方の基板上に前記スペーサを形成し、その頭部に前記接着剤を配置し、この基板ともう一方の基板とを重ね合わせ、そして当該接着剤により当該スペーサと当該もう一方の基板とを接合することを特徴とする液晶表示装置の製造方法により製造することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の液晶表示装置は、スペーサにより間隔をあけて保持された、少なくとも一方が透明である一対の基板を有し、これらの基板間には液晶が封入されている。双方の基板の対向面には、電極が形成され、各電極の上に液晶分子の配向を規制する配向膜が設けられている。電極は、透明基板上のものが透明であればよいが、両方の基板上の電極を透明電極として形成してもよい。以下の説明では、両方の基板上に透明電極が存在するものとする。
【００１５】
本発明の液晶表示装置における特徴は、一方の基板とスペーサとが接着剤により接合されていることにある。これにより、双方の基板はスペーサにより強固に結合され、基板間のギャップが均一且つ一定に保持される。
【００１６】
本発明の液晶表示装置におけるスペーサは、一方の基板上に、例えば円柱、角柱等の、一般に柱状のスペーサとして形成される。そのような柱状スペーサの形成には、フォトリソグラフィー法によるパターニングが可能であり、スペーサを所定パターンに従って形成するのが容易な、感光性樹脂を用いるのが好適である。感光性樹脂を用いる場合、液晶表示装置の画素部分を除いて基板間の一定のギャップの保持に有効な位置にスペーサを配置することができ、また、パターニングに先立ち形成する感光性樹脂層の膜厚を調整することにより対向基板間の距離を制御するのが容易である。
【００１７】
スペーサを形成する感光性樹脂としては、ポジ型又はネガ型の各種の感光性樹脂が使用できる。例えば、ポリイミド、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、環化ゴム、ノボラック樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、アクリレート樹脂、ビスフェノール樹脂等、あるいはゼラチンを感光性樹脂化したものから選択される少なくとも１種の樹脂を使用することができ、ここに挙げた樹脂は一般的なフォトレジスト材料として商業的に入手可能である。
【００１８】
スペーサ頭部に配置する接着剤としては、一般的な熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂や、光硬化性樹脂など、溶媒に可溶もしくは硬化以前は液体状の材料が使用可能である。本発明では、熱可塑性樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリビニルテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、エポキシ、ポリカーボネート、スチレン、ナイロン６等、あるいはそれらの混合物を使用することができ、熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂等、あるいはそれらの混合物を使用することができる。熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂は、スペーサと片方の基板との接合時に加熱されることで接着性を発現する。光硬化性樹脂としては、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート等のアクリレート系樹脂に、ベンジフェノン系、ベンゾイン系、アセトフェノン系、チオキサントン系等の光重合開始剤を添加したもの等、あるいはそれらの混合物を使用することができ、これらの樹脂は光の作用により接着性を発現する。
【００１９】
スペーサと基板との間に位置する接着剤は、スペーサ高さの１０％以下の厚さであるのが好ましい。そのためには、通常、液晶表示装置の製造時にスペーサ頭部に配置する接着剤層の厚さをスペーサ高さの１０％以下とするのが好ましい。スペーサ頭部にその高さの１０％を超える厚さの接着剤が存在すると、接着剤が画素内に入り込み、表示欠陥が発生するため、好ましくない。
【００２０】
本発明の液晶表示装置は、一方の基板上にスペーサを形成し、その頭部に接着剤を配置し、この基板ともう一方の基板とを重ね合わせ、そして加熱（接着剤として熱可塑性あるいは熱硬化性樹脂を使用の場合）又は光照射（光硬化性樹脂を使用の場合）により当該接着剤に接着性を発現させて当該スペーサと当該もう一方の基板とを接合することで製造することができる。光硬化性の接着剤を使用する場合、接着剤には、重ね合わせた基板のうちの予めスペーサが形成されていなかった方の基板を通し照射する必要があるため、この基板は透明であるべきである。
【００２１】
スペーサの頭部に接着剤を配置する方法は、特定の方法に限定されるものではない。一つの方法として、印刷法を使用することができる。とりわけ、オフセト印刷等で用いられる多段ローラ型印刷法が好適であり、この方法によれば、スペーサ頭部に付着させる接着剤層の厚さを容易にコントロールでき、且つ、連続処理が行える。
【００２２】
スペーサ頭部へ接着剤を配置するもう一つの方法として、補助材料を使用する方法を挙げることができる。この方法では、スペーサ形成後に、スペーサの頭部のみを露出するようにして、スペーサ間に補助材料を充填する。次いで、スペーサ頭部と補助材料層の上面を覆う接着剤層を形成し、補助材料層の上に位置する接着剤を補助材料層とともに除去して、スペーサ頭部に接着剤を残す。
【００２３】
補助材料としては、例えば、水により補助材料層を溶解してそれとともに補助材料層上の接着剤を除去するのを可能にする水溶性樹脂を使用することができる。本発明において補助材料として使用可能な水溶性樹脂の例としては、一般的なポリエチレンオキサイド、ポリアクリル酸塩系樹脂、ポリアクリルアマイド、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアミジン系樹脂、ポリＮ−ビニルホルムアミド等を挙げることができる。水溶性樹脂の混合物を使用することも可能である。
【００２４】
このような水溶性樹脂を使用する場合、それは樹脂濃度が２〜４０ｗｔ％の水溶液として、スペーサを形成した基板上に塗布し補助材料層を形成することができる。水溶液の樹脂濃度が２ｗｔ％に満たない場合、スペーサを覆う樹脂層の形成が困難であり、４０ｗｔ％を超えると、基板上への均一な塗布が難しくなる。より好ましい樹脂濃度は１０〜４０ｗｔ％である。水溶液の基板上への塗布には、スピンコート法などが使用可能である。基板上の水溶性樹脂を除去するのには、水を溶媒として使用することができ、例えば、基板の水への浸漬、水蒸気洗浄（水蒸気の噴射）などが可能である。
【００２５】
本発明では、光発熱剤含有接着剤を付着させる前にスペーサを硬化させておくことができる。このような硬化したスペーサを用いることにより、重ね合わせた基板間のギャップを一定に保つことができる。一方の基板上に形成された硬化スペーサは、その頭部の接着剤により他方の基板に強固に接合することができる。こうして、基板間ギャップを一定に保ちつつ、双方の基板を強固に結合することができる。
【００２６】
液晶表示装置で使用する一対の基板には、液晶表示装置の表示動作に必要な透明電極が設けられ、その上に樹脂で形成された配向膜が存在していて、この配向膜表面には液晶分子を所定の方向に配向させるためのラビング処理が施されている。ラビング処理を施した配向膜のラビング効果は、一般に配向膜が高温にさらされると損なわれる。そのため、本発明においてスペーサ頭部の接着剤として加熱により接着性を発現する熱可塑性又は熱硬化性樹脂を使用する場合には、接着剤樹脂の軟化温度又は硬化温度は、配向膜のラビング効果を損なわない温度であるのが望ましい。基板の周辺部を封止するシール材の熱硬化性樹脂の硬化温度も、配向膜のラビング効果を損なわない温度であるのが好ましい。特に好ましいのは、シール材の硬化温度をスペーサ頭部の接着剤の軟化温度又は硬化温度と等しくするか、あるいはそれより高くすることである。それにより、重ね合わせた基板を加熱加圧する過程において、基板間のギャップを一定にしてから、あるいは一定に保持しながら、基板周辺部を封止することが可能になる。
【００２７】
一般に、基板を組み合わせてパネルを形成後、液晶を再配向させるアニール処理の温度が１１０℃程度であるので、スペーサ頭部の接着剤の軟化温度又は硬化温度と基板周辺部の熱硬化性樹脂の硬化温度を１１０℃以上にする必要がある。また、パネル形成後、１５０℃以上になると配向膜のラビング効果が失われるため、１５０℃以上の加熱は避けるべきである。従って、スペーサ頭部の接着剤の軟化温度又は硬化温度と基板周辺部の熱硬化性樹脂の硬化温度は、１１０〜１５０℃の範囲であるのが好ましい。
【００２８】
また、スペーサ頭部の熱硬化性接着剤と基板周辺部のシール材の熱硬化性樹脂の硬化時間は、２時間以内、可能な場合は１時間以内であるのが好ましい。
【００２９】
基板間ギャップへの液晶の充填方法としては、予め対向させた基板間に真空を利用して液晶を充填封入する真空法、あるいは一方の基板上に液晶を滴下してから他方の基板を重ねる滴下法が代表的であり、本発明の液晶表示装置はそのどちらにより製造することも可能である。例えば、滴下法による場合、一対の基板の一方に前記スペーサを形成し、一対の基板のいずれか一方の基板上に液晶を滴下した後、２枚の基板を重ね合わせ、基板周辺封止部材とともに加熱（熱可塑性あるいは熱硬化性接着剤を使用する場合）することにより、スペーサを両方の基板に接着することができる。
【００３０】
本発明の液晶表示装置において使用する液晶は特に限定されず、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、電傾効果を示すスメクティックＡ相液晶等の公知の液晶を使用することができる。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明の具体的な実施例を説明するが、本発明はそれらの実施例に限定されるものではない。
【００３２】
図１に、下記の例で製造した液晶表示装置を模式的に示す。この液晶表示装置１０には、対向したガラス基板１、２と、これらの基板間に位置し、基板間のギャップを保持しているスペーサ３と、基板１、２の周辺部を封止している接着シール材４と、基板間のギャップに封入された液晶５が含まれている。基板１、２の対向面にはそれぞれ、透明電極が形成されており（一方は個別電極として、他方は共通電極として形成される）、その上にラビング処理を施した配向膜が位置しているが、簡単にするため図１にそれらは図示していない。
【００３３】
また、ここでは、液晶表示装置の電極間のギャップを均一かつ一定に保って封止する工程にしぼって説明し、使用する材料等については後の例で具体的に説明する。
【００３４】
透明電極と配向膜を形成したガラス基板１の上に、フォトレジスト材料をスピンコートした。このレジスト膜を１００℃で１分間プリベーキングをしてから、フォトマスクを用いて紫外線露光装置により露光を行い、続いて現像を行って、基板上に直径１０μｍの円柱が１００μｍ間隔で縦横に並ぶパターンでスペーサを形成した。こうして形成したスペーサを、純水で洗浄後、乾燥させ、そして１８０℃、６０分のポストベークを行って硬化したスペーサ３を作製した。
【００３５】
次に、スペーサ３の頭部に、図２に示した接着剤塗布装置２０を用いて接着剤を連続的に塗布した。この接着剤塗布装置は、オフセット印刷等で用いられる多段ローラ型印刷機である。この塗布装置２０を用いれば、接着剤供給器２４から供給された接着剤２５が多数のローラ２２間を転写されることで、接着剤２５の厚さを容易に制御して、図２中のＡの部分の拡大図である図３に示したように接着剤２５をスペーサ３の頭部へ連続して適用することができる。以下の例では、スペーサ３の頭部に塗布した接着剤を安定化するため、１００℃、１分の加熱を行った。
【００３６】
接着剤を頭部に塗布したスペーサ３を備えたガラス基板１の周辺部に、液晶注入口となる部分を残して接着シール材４を配置し、このガラス基板１の上にもう一方のガラス基板２を載置した組立体を作った。この組立体を熱処理装置（図示せず）内に装填し、スペーサ頭部の接着剤と接着シール材４の熱硬化性樹脂の硬化温度（１１０℃〜１５０℃）で加熱加圧した。この処理によって、頭部に接着剤の塗布されたスペーサは圧力を受けたまま、接着剤が硬化してガラス基板１と２とを強固に結合させた。また、接着シール材４によりガラス基板１、２の周辺がシールされた。
【００３７】
その後、液晶注入口を通してガラス基板１とガラス基板２の間に液晶を注入し、液晶注入口を最終的に封止した。
【００３８】
（実施例１）
上述の液晶表示装置の製造方法に従って、実施例１の液晶表示装置を次のように製造した。
【００３９】
ＩＴＯの透明電極を設けた２００×１００×１．１ｍｍの一対のガラス基板上に、３ｗｔ％のポリイミド溶液をスピンコータにより２０００ｒｐｍの回転数で塗布し、２００℃で３０分焼成して配向膜を形成した。続いて、これらの配向膜をラビング処理した。
【００４０】
一方のガラス基板の配向膜上に、ネガ型フォトレジスト材料（ＴＬＯＲ−Ｎ、東京応化工業社製）を膜厚が２μｍになるようにスピンコートした。形成したレジスト膜のプリベーキングをホットプレート上にて１００℃で１分間行い、そして紫外線露光装置により６０ｍＪ／ｃｍ２のエネルギでレジスト膜の露光を行った。次に、レジスト膜を現像して、直径１０μｍの円柱が１００μｍ間隔で縦横に並ぶパターンでスペーサを形成し、純水で洗浄後、乾燥させ、更に１８０℃、１時間のポストベークを行い、スペーサを硬化させた。
【００４１】
こうして形成したスペーサの頭部に、エポキシ系接着剤（テクノダインＡＨ３０５２Ｔ、岡田化学工業社製）を、先に図２を参照して説明した接着剤塗布装置により厚さ０．０５μｍに圧延して転写した。続いて、このガラス基板の周辺部に１５０℃、１時間で硬化するエポキシ樹脂を液晶注入口を除いて印刷法によって付着させた。一対のガラス基板を透明電極が向かい合うように重ね合わせ、真空袋に入れ、１５０℃で１時間の熱処理によりスペーサ頭部の接着剤と周辺部のシール部材を硬化させた。
【００４２】
次に、液晶注入口を通して強誘電性液晶を注入し（真空法）、液晶注入口を封止して強誘電性液晶表示装置を得た。
【００４３】
この液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径が０．８ｍｍのペン先によりペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられなかった。これにより、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して、耐ストレス性を備えることが認められた。
【００４４】
また、液晶表示装置の中央部を支持し、両端に３００ｇの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。
【００４５】
（比較例１）
ここでは、実施例１の液晶表示装置と比較するために、ガラス基板の寸法形状、配向膜、スペーサ及び液晶材料等の条件は実施例１と同一にし、接着剤を用いずに形成した液晶表示装置の例を説明する。より具体的には、実施例１と同様に一方の基板上にスペーサを形成後、スペーサ頭部に接着剤を配置せずにこのガラス基板の周辺部に周辺封止用のエポキシ樹脂を付着させ、この基板をもう一方の基板と重ね合わせて熱処理し、その後基板間に液晶を注入して液晶表示装置を得た。
【００４６】
この液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径が０．８ｍｍのペン先によりペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が観察された。これにより、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする方向の外力に対して耐ストレス性が劣ることが示された。
【００４７】
液晶表示装置の中央部を支持し、両端に１００ｇの荷重を加えたところ、画面全体にわたり表示色の変化が観察された。これは、基板を重ね合わせる前に既に硬化していたスペーサが一方の基板と接着していないため、荷重により基板間ギャップが変動したためである。
【００４８】
（実施例２）
スペーサ頭部に配置する接着剤としてアクリル系接着剤（ビステックスＶ１０１、松本製薬工業社製）を用いた以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
【００４９】
この液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径が０．８ｍｍのペン先によりペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられず、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して耐ストレス性を備えることが認められた。液晶表示装置の中央部を支持し、両端に３００ｇの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。
【００５０】
（比較例２）
接着剤として実施例１と同じエポキシ系接着剤を用い、シール材として１９０℃、１時間で硬化するエポキシ樹脂を用いた以外は、実施例１と同様に液晶表示装置を作製した。シール材での封止に１９０℃の高温が必要であったことから、この液晶表示装置では配向膜に熱によるダメージが見られ、表示品位が低下した。
【００５１】
（比較例３）
接着剤として実施例１と同じエポキシ系接着剤（硬化温度１５０℃）を用い、シール材として１４０℃、１時間で硬化するエポキシ樹脂を用い、そして真空袋での熱処理を１４０℃で１時間行った以外は、実施例１と同様に液晶表示装置を作製した。得られた液晶表示装置は、接着剤による基板どうしの結合が不十分となり、表示領域の中央部が周辺のシール材の硬化収縮に耐えられずに膨らんで、基板間ギャップが不均一になり、表示品位が低下した。
【００５２】
（実施例３）
スペーサ頭部の接着剤層の厚さをピラー高さの１０％（０．２μｍ）にした以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
【００５３】
この液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径０．８ｍｍのペン先によりペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられず、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して耐ストレス性を備えることが認められた。液晶表示装置の中央部を支持し、両端に３００ｇの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。
【００５４】
（比較例４）
スペーサ頭部の接着剤層の厚さをピラー高さの１５％（０．３μｍ）にした以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
【００５５】
この液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径０．８ｍｍのペン先によりペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したとおろ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられず、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して耐ストレス性を備えることが認められた。また、液晶表示装置の中央部を支持し、両端に３００ｇの荷重を加えところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。しかし、余剰の接着剤が表示電極まで広がり、表示電極面の屈折率が変化して、液晶表示装置の表示品位は低下した。
【００５６】
（比較例５）
スペーサ頭部の接着剤層の厚さをピラー高さの２０％（０．４μｍ）にした以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
【００５７】
この液晶表示装置では、接着剤がスペーサ頭部への転写時に配向膜上にも転写され、配向不良が発生して、満足な表示品位が得られなかった。
【００５８】
（実施例４）
強誘電性液晶をツイステッドネマティック型液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
得られた液晶表示装置を実施例１と同様に評価した結果、実施例１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００５９】
（実施例５）
強誘電性液晶をスーパーツイステッドネマティック型液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１と同様に評価した結果、実施例１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００６０】
（実施例６）
強誘電性液晶をネマティックコレステリック相転移型液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１と同様に評価した結果、実施例１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００６１】
（実施例７）
強誘電性液晶を反強誘電性液晶に換えた以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１と同様に評価した結果、実施例１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００６２】
（実施例８）
強誘電性液晶をツイストグレインバウンダリ液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１と同様に評価した結果、実施例１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００６３】
（実施例９）
強誘電性液晶をスメクティックＡ相液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１と同様に評価した結果、実施例１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００６４】
（実施例１０）
液晶注入方法として、真空注入法に代えて滴下法を採用し、一方の基板上に形成したスペーサの頭部に接着剤を配置し、基板周辺部に封止用シール材を配置し、基板上に強誘電性液晶を滴下した後、この基板にもう一方の基板を重ね合わせて加熱により基板どうしを結合させるとともに基板周辺部を封止した以外は、実施例１と同様に液晶表示装置を作製した。減圧下での液晶注入時間が不要になるため、実施例１に比べ、製造時間を短縮できた。
得られた液晶表示装置を実施例１と同様に評価した結果、実施例１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００６５】
次に、補助材料を使用することでスペーサ頭部に接着剤を配置して製造される液晶表示装置の例を説明する。
【００６６】
図４（ａ）〜４（ｄ）を参照してスペーサ頭部への接着剤の配置について説明すると、図４（ａ）に示したように一方の基板１上に先の例におけるようにスペーサ３を形成後、この基板上に水溶性樹脂の１０％水溶液を滴下し、スペーサ３を覆って水溶性樹脂層４１が全面に形成されるようにスピンコータにより塗布した。次に、水蒸気洗浄により水溶性樹脂層４１の一部を除去して、図４（ｂ）に示したようにスペーサ３の頭部を露出させるとともに、スペーサ３の間に水溶性樹脂４１’を残した。続いて、図４（ｃ）に示したように、スペーサ３の頭部とそれらの間の樹脂４１’を覆う接着剤層４３を形成し、そして水蒸気洗浄により水溶性樹脂４１’とともにその上の接着剤を取り除いて、図４（ｄ）に示したように頭部に接着剤層４３を備えたスペーサを得た。
【００６７】
その後、先に概説した手順に従ってガラス基板の組立体を作り、加熱処理し、液晶を充填し、ガラス基板の周辺部を最終的に封止して、液相表示装置を作製した。
【００６８】
（実施例１１）
上述の製造方法に従って、実施例１１の液晶表示装置を次のように作製した。
【００６９】
ＩＴＯの透明電極を設けた２００×１００×１．１ｍｍの一対のガラス基板上に、３ｗｔ％のポリイミド溶液をスピンコータにより２０００ｒｐｍの回転数で塗布し、２００℃で３０分焼成して配向膜を形成した。続いて、これらの配向膜をラビング処理した。
【００７０】
一方のガラス基板の配向膜上に、ネガ型フォトレジスト材料（ＴＬＯＲ−Ｎ、東京応化工業社製）を膜厚が２μｍになるようにスピンコートした。形成したレジスト膜のプリベーキングをホットプレート上にて１００℃で１分間行い、そして紫外線露光装置によりレジスト膜の露光を１分間行った。次に、レジスト膜を現像して、直径１０μｍの円柱が１００μｍ間隔で縦横に並ぶパターンでスペーサを形成し、純水で洗浄後、乾燥させ、更に１８０℃、１時間のポストベークを行い、スペーサを硬化させた。
【００７１】
こうしてスペーサを設けたガラス基板上に水溶性樹脂（ＤＹＮＡＦＬＯＷ、ＪＳＲ製）の１０％水溶液を滴下し、スピンコータにより厚さ３μｍになるように塗布し、続いて９０℃、２分間の乾燥を行って樹脂層を形成した。次いで、水蒸気洗浄により、スペーサの頭部が露出するように水溶性樹脂をエッチングした。
【００７２】
こうしてスペーサ頭部を露出させた基板上にエポキシ系接着剤（テクノダインＡＨ３０５２Ｔ、岡田化学工業社製）をスピンコータで塗布し、乾燥させて厚さが０．２μｍの接着剤層を形成した。次に、スペーサ間に充填されている水溶性樹脂をその上の接着剤とともに、水蒸気洗浄により取り除き、スペーサの頭部のみに接着剤を残して、図４（ｄ）に示したように頭部に接着剤層４３を備えたスペーサを得た。
【００７３】
スペーサを備えたガラス基板の周辺部に１５０℃、１時間で硬化するエポキシ樹脂を液晶注入口を除いて印刷法によって付着させた。一対のガラス基板を透明電極が向かい合うように重ね合わせ、真空袋に入れ、１５０℃で１時間の熱処理によりスペーサ頭部の接着剤と周辺部のシール部材を硬化させた。続いて、真空注入法により液晶注入口を通して強誘電性液晶を注入し、注入口を封止して強誘電性液晶表示装置を得た。
【００７４】
こうして得られた液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径が０．８ｍｍのペン先によりペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられなかった。これにより、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して、耐ストレス性を備えることが認められた。
【００７５】
この液晶表示装置の中央部を支持し、両端に３００ｇの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。
【００７６】
（実施例１２）
スペーサ頭部に配置する接着剤としてアクリル樹脂（ビスセット１１２、松本製薬工業社製）を用いた以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
【００７７】
この液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径が０．８ｍｍのペンによりペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられなかった。これにより、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して、耐ストレス性を備えることが示された。
【００７８】
液晶表示装置の中央部を支持し、両端に３００ｇの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。
【００７９】
（比較例６）
接着剤として低軟化温度ポリエステル樹脂（東洋紡バイロン社製ＧＡ−６３００、軟化温度１００℃）を用い、１９０℃、１時間で硬化するシール材を用いた以外は、実施例１１と同様に液晶表示装置を作製した。シール材での封止に１９０℃の高温が必要であったことから、この液晶表示装置では配向膜に熱によるダメージが見られ、表示品位が低下した。
【００８０】
（比較例７）
接着剤として軟化温度１６３℃のポリエステル樹脂（東洋紡バイロン社製ＧＨ−４８０）を用いた以外は、実施例１１と同様に液晶表示装置を作製した。得られた液晶表示装置は、接着剤の軟化温度がシール材の硬化温度１５０℃より高かったため、接着剤による基板どうしの結合が不十分となり、表示領域の中央部が周辺のシール材の硬化収縮に耐えられずに膨らんで、基板間ギャップが不均一になり、表示品位が低下した。
【００８１】
（実施例１３）
スペーサ頭部に接着剤を配置するための補助材料の水溶性樹脂の濃度を４０％とした以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
【００８２】
この液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径０．８ｍｍのペン先を用いてペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられなかった。これにより、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して、耐ストレス性を備えることが示された。
【００８３】
液晶表示装置の中央部を支持し、両端に５００ｇの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。
【００８４】
（比較例８）
スペーサ頭部に接着剤を配置するための補助材料の水溶性樹脂の濃度を４５％とした以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
【００８５】
この液晶表示装置をクロスニコルス下に置き、先端径０．８ｍｍのペン先によりペン荷重１００ｇで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化がみられた。これにより、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して耐ストレス性が劣ることが示された。
【００８６】
液晶表示装置の中央部を支持し、両端に５００ｇの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化が観察され、液晶層厚は全面にわたって変化した。これは、補助材料として用いた水溶性樹脂を除去する際に、水溶性樹脂の濃度が高いため、水圧を上げたことにより、接着剤も同時に剥れたためと考えられる。
【００８７】
（実施例１４）
強誘電性液晶をツイステッドネマティック型液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
得られた液晶表示装置を実施例１１と同様に評価した結果、実施例１１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００８８】
（実施例１５）
強誘電性液晶をスーパーツイステッドネマティック型液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１１と同様に評価した結果、実施例１１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００８９】
（実施例１６）
強誘電性液晶をネマティックコレステリック相転移型液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１１と同様に評価した結果、実施例１１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００９０】
（実施例１７）
強誘電性液晶を反強誘電性液晶に換えた以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１１と同様に評価した結果、実施例１１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００９１】
（実施例１８）
強誘電性液晶をツイストグレインバウンダリ液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１１と同様に評価した結果、実施例１１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００９２】
（実施例１９）
強誘電性液晶をスメクティックＡ相液晶に換え、基板ギャップを６μｍにした以外は、実施例１１と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例１１と同様に評価した結果、実施例１１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００９３】
（実施例２０）
液晶注入方法として、真空注入法に代えて滴下法を採用し、一方の基板上に形成したスペーサの頭部に接着剤を配置し、基板周辺部に封止用シール材を配置し、基板上に強誘電性液晶を滴下した後、この基板にもう一方の基板を重ね合わせて加熱により基板どうしを結合させるとともに基板周辺部を封止した以外は、実施例１１と同様に液晶表示装置を作製した。減圧下での液晶注入時間が不要になるため、実施例１１に比べ、製造時間を短縮できた。
得られた液晶表示装置を実施例１１と同様に評価した結果、実施例１１と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【００９４】
本発明は、以上説明したとおりであるが、その特徴を種々の態様ととも付記すれば、次のとおりである。
（付記１）少なくとも一方が透明である一対の基板であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板と、対向するこれらの基板間に配置されたスペーサと、該基板間に封入された液晶とを含み、且つ、対向する該基板の周辺部を封止してなる液晶表示装置であって、一方の基板と前記スペーサとが接着剤により接合されていることを特徴とする液晶表示装置。
（付記２）前記接着剤が熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂の接着剤であることを特徴とする、付記１記載の液晶表示装置。
（付記３）前記熱可塑性樹脂が、ポリエステル、ポリエチレン、ポリビニルテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、エポキシ、ポリカーボネート、スチレン、ナイロン６、あるいはそれらの混合物であることを特徴とする、付記２記載の液晶表示装置。
（付記４）前記熱硬化性樹脂が、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、あるいはそれらの混合物であることを特徴とする、付記２記載の液晶表示装置。
（付記５）前記光硬化性樹脂が、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート等のアクリル系樹脂にベンゾフェノン系、ベンゾイン系、アセトフェノン系、チオキサントン系等の光重合開始剤を添加したもの、あるいはそれらの混合物であることを特徴とする、付記２記載の液晶表示装置。
（付記６）前記基板の周辺部が熱硬化性樹脂のシール材で封止されていることを特徴とする、付記２から５までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
（付記７）前記シール材の硬化温度が前記接着剤の軟化温度又は硬化温度と等しいか、あるいはそれより高いことを特徴とする、付記６記載の液晶表示装置。
（付記８）前記接着剤の軟化温度又は硬化温度が１１０〜１５０℃であることを特徴とする、付記３、４、又は７記載の液晶表示装置。
（付記９）前記シール材の硬化温度が１１０〜１５０℃であることを特徴とする、付記６又は７記載の液晶表示装置。
（付記１０）前記スペーサと前記基板との間の前記接着剤の厚さが当該スペーサの高さの１０％以下であることを特徴とする、付記１から９までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
（付記１１）前記スペーサがポジ型又はネガ型の感光性樹脂で形成されていることを特徴とする、付記１から１０までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
（付記１２）前記感光性樹脂が、ポリイミド、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、環化ゴム、ノボラック樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、アクリレート樹脂、ビスフェノール樹脂、及び感光性樹脂化したゼラチンから選択される少なくとも１種の樹脂であることを特徴とする、付記１１記載の液晶表示装置。
（付記１３）前記液晶が、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、又はスメクティックＡ相液晶であることを特徴とする、付記１から１２までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
（付記１４）付記１記載の液晶表示装置を製造する方法であって、一方の基板上に前記スペーサを形成し、その頭部に前記接着剤を配置し、この基板ともう一方の基板とを重ね合わせ、そして当該接着剤により当該スペーサと当該もう一方の基板とを接合することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
（付記１５）前記接着剤を印刷法により前記スペーサの頭部に配置することを特徴とする、付記１４記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１６）前記スペーサの形成後に、スペーサの頭部のみを露出するようにしてスペーサ間に補助材料を充填し、スペーサ頭部と補助材料の上面を覆う接着剤層を形成し、補助材料の上に位置する接着剤を補助材料とともに除去してスペーサ頭部に接着剤を残すことにより、前記スペーサの頭部に接着剤を配置することを特徴とする、付記１４記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１７）前記補助材料として水溶性樹脂を使用することを特徴とする、付記１６記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１８）前記水溶性樹脂が、ポリエチレンオキサイド、ポリアクリル酸塩系樹脂、ポリアクリルアマイド、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアミジン系樹脂、ポリＮ−ビニルホルムアミド、あるいはそれらの混合物であることを特徴とする、付記１７記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記１９）前記スペーサを形成した基板上に前記水溶性樹脂の水溶液を塗布して、前記スペーサの高さより厚い層を形成し、この樹脂層をスペーサの頭部が露出するまで水によりエッチングすることで、当該水溶性樹脂を前記スペーサ間に充填することを特徴とする、付記１７又は１８記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２０）前記水溶性樹脂の水溶液の樹脂濃度が２〜４０ｗｔ％であることを特徴とする、付記１９記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２１）前記水溶性樹脂を前記スペーサ間に充填後、前記接着剤の層を形成し、そして水を使用してスペーサ間の水溶性樹脂をその上の接着剤とともに除去することにより、前記スペーサの頭部に接着剤を配置することを特徴とする、付記１９又は２０記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２２）前記接着剤として熱可塑性樹脂を使用し、該熱可塑性樹脂が、ポリエステル、ポリエチレン、ポリビニルテレフタレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、エポキシ、ポリカーボネート、スチレン、ナイロン６、あるいはそれらの混合物であることを特徴とする、付記１４から２１までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２３）前記接着剤として熱硬化性樹脂を使用し、そして前記スペーサと前記もう一方の基板との接合を加熱により行うことを特徴とする、付記１４から２１までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２４）前記熱硬化性樹脂が、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、アルキド樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、あるいはそれらの混合物であることを特徴とする、付記２３記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２５）前記接着剤として光硬化性樹脂を使用し、そして前記スペーサと前記もう一方の基板との接合を光照射により行うことを特徴とする、付記１４から２１までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２６）前記光硬化性樹脂が、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート等のアクリレート系樹脂に、ベンゾフェノン系、ベンゾイン系、アセトフェノン系、チオキサントン系等の光重合開始剤を添加したもの、あるいはそれらの混合物であることを特徴とする、付記２５記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２７）前記基板の周辺部を熱硬化性樹脂のシール材で封止することを特徴とする、付記２２から２６までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２８）前記シール材の硬化温度が前記接着剤の軟化温度又は硬化温度と等しいか、あるいはそれより高いことを特徴とする、付記２７記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記２９）前記接着剤の軟化温度又は硬化温度が１１０〜１５０℃であることを特徴とする、付記２２、２３、２４又は２８記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記３０）前記シール材の硬化温度が１１０〜１５０℃であることを特徴とする、付記２７又は２８記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記３１）前記スペーサの頭部に前記接着剤を、当該スペーサの高さの１０％以下の厚さで配置することを特徴とする、付記１４から３０までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記３２）前記スペーサをポジ型又はネガ型の感光性樹脂により形成し、該感光性樹脂が、ポリイミド、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド、環化ゴム、ノボラック樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、アクリレート樹脂、ビスフェノール樹脂、及び感光性樹脂化したゼラチンから選択される少なくとも１種の樹脂であることを特徴とする、付記１４から３１までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
（付記３３）前記液晶が、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、又はスメクティックＡ相液晶であることを特徴とする、付記１４から３２までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
【００９５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の液晶表示装置においては、ビーズ等の混合なしに十分な強度を持つ硬化したスペーサにより、重ね合わせた一対の基板間のギャップを一定に保つことができ、且つ、スペーサ頭部の接着剤により、基板とスペーサとを強固に接着することができる。それにより、本発明の液晶表示装置では、有効表示領域内におけるコントラストや応答速度の均一性が改善され、表示品質が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例で作製した液晶表示装置を説明する図である。
【図２】実施例で使用した接着剤塗布装置を模式的に説明する図である。
【図３】図２に示した接着剤塗布装置によるスペーサ頭部への接着剤の塗布を模式的に示す図である。
【図４】補助材料の使用によるスペーサ頭部への接着剤の塗布を説明する図である。
【符号の説明】
１、２…ガラス基板
３…スペーサ
４…接着シール材
５…液晶
１０…液晶表示装置
２０…接着剤塗布装置
２２…ローラ
２５…接着剤
４１…水溶性樹脂層
４１’…水溶性樹脂
４３…接着剤層
【図１】
2004012772.tif 000003
【図２】
2004012772.tif 000004
【図３】
2004012772.tif 000005
【図４】
2004012772.tif 000006