(57)【要約】【課題】十分な曲げ性能や、キャスター等の往復荷重に対する優れた耐傷性を有し、且つ、温度変化や湿度変化に対する寸法変化が小さく、変形やクラックなどの異常発生を極力抑えることができる床材を提供する。【解決手段】ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから選ばれる繊維を原料とする繊維マットに接着剤を付着させると共にこれを加熱加圧成形して得られる繊維板３を少なくとも表層部に有する基材４と、基材４の表面に接着される表面仕上げ材５とを具備して形成される床材に関する。繊維板３と表面仕上げ材５との間に、繊維板３を構成する繊維より繊維径の細い微細繊維よりなる微細繊維シート６を積層する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから選ばれる繊維を原料とする繊維マットに接着剤を付着させると共にこれを加熱加圧成形して得られる繊維板を少なくとも表層部に有する基材と、基材の表面に接着される表面仕上げ材とを具備して形成される床材において、繊維板と表面仕上げ材との間に、繊維板を構成する繊維より繊維径の細い微細繊維よりなる微細繊維シートを積層して成ることを特徴とする床材。
【請求項２】
微細繊維シートが木材パルプ繊維よりなるものであることを特徴とする請求項１に記載の床材。
【請求項３】
微細繊維の繊維径が５〜１００μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の床材。
【請求項４】
微細繊維シートの厚みが５〜２００μｍであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の床材。
【請求項５】
微細繊維シートの単位面積あたりの重量が、１０〜１００ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の床材。
【請求項６】
微細繊維シートの微細繊維の配向方向と、繊維板の繊維の配向方向とが交差するように、微細繊維シートを積層して成ることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の床材。
【請求項７】
微細繊維シートの微細繊維の配向方向と繊維板の繊維の配向方向とが略直交するように交差させて成ることを特徴とする請求項６に記載の床材。
【請求項８】
繊維板と微細繊維シートの間及び微細繊維シートと表面仕上げ材の間にそれぞれ接着剤層を介して微細繊維シートを積層すると共に、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の厚みを、微細繊維シートと表面仕上げ材の間の接着剤層の厚みよりも厚く形成して成ることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の床材。
【請求項９】
繊維板と微細繊維シートの間及び微細繊維シートと表面仕上げ材の間にそれぞれ接着剤層を介して微細繊維シートを積層すると共に、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の接着剤として、微細繊維シートの弾性係数よりも低い弾性係数を有するものを用いて成ることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の床材。
【請求項１０】
繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の接着剤がゴム系接着剤であることを特徴とする請求項９に記載の床材。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれかに記載の床材を製造するにあたって、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから選ばれる繊維を原料とする繊維マットに接着剤を付着させ、この接着剤を付着させた繊維マットに、繊維板を構成する繊維より繊維径の細い微細繊維よりなる微細繊維シートを重ねて加熱加圧成形することによって、微細繊維シートを表面に積層した繊維板を作製し、微細繊維シートの表面に表面仕上げ材を接着することを特徴とする床材の製造方法。
【請求項１２】
接着剤を付着させた繊維マットの含水率を５〜４０重量％の範囲に調整した後、加熱加圧成形を行なうことを特徴とする請求項１１に記載の床材の製造方法。
【請求項１３】
微細繊維シートの片面に熱融着性樹脂を配し、熱融着性樹脂を配した側の面で微細繊維シートを繊維マットに重ねて加熱加圧成形を行なうことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の床材の製造方法。
【請求項１４】
微細繊維シートの内部に熱融着性樹脂を含浸した後、微細繊維シートを繊維マットに重ねて加熱加圧成形を行なうことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の床材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フローリング仕上げ床や階段の踏み板等に用いられる床材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
住宅分野において、フローリング仕上げが施された木質系床材は、掃除等の手入れが容易であり、またシックハウス症候群の一因とされるダニの発生を抑えるなどの利点を有することから、集合住宅を中心に急速に使用が拡大している。
【０００３】
木質系床材として従来は、例えば合板などの板状材料の表面に突き板や化粧シート等の表面仕上げ材を接着したものが主流であった。しかしこのような床材は表面の平滑性や表面硬度が十分でなく、キャスター付きの椅子や家具の移動など、床材に対して往復する荷重が負荷される場合に、表面が傷付いたり、また長期的な使用に耐え切れずに表面仕上げ材が剥離したりする欠点を有するものであった。
【０００４】
そのため近年では、板状材料と表面仕上げ材との間に、比較的高い表面平滑性と表面硬度を有するＭＤＦ（中質繊維板）等を表面補強材として設けることによって、耐傷性を向上させるようにした床材が多く提供されている。また本出願人は、特許文献１にみられるような、ケナフ等の繊維板を用いた床材を提供している。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−３２８１０５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような耐傷性を向上させた床材に用いられるＭＤＦ等の繊維板は一般に曲げや衝撃等の荷重に対する強度が小さく、床材としての強度を確保するためには合板等の板状材料をある程度厚くする必要があり、また、ＭＤＦ等の繊維板は室内の温度変化や湿度変化による寸法変化が一般的に合板より大きいため、ＭＤＦ等の繊維板を合板等の板状材料に接着した床材の場合、反りや突き上げなどの変形や、表面仕上げ材のクラックなど、異常が発生するおそれがあった。
【０００７】
また特許文献１のものは、ケナフ等の繊維板を用いることによって上記のＭＤＦ等の繊維板の欠点を解消しようとするものであるが、ケナフ等の繊維板では、繊維板中に繊維径の太い長繊維を含んでいることがあり、この太い繊維によって表面仕上げ材の表面に段差が生じ、例えばキャスターなどの往復荷重が長期的に負荷された場合に、この段差によって表面仕上げ材に傷や剥離が生じ易くなるなど、上記の床材と同程度の耐久性に留まることがあるものであった。
【０００８】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、床材としての十分な曲げ性能や、キャスター等の往復荷重に対する優れた耐傷性（すなわち高い表面硬度）や、長期耐久性をさらに向上させ、且つ、温度変化や湿度変化に対する寸法変化が小さく、反りや突き上げ等の変形や、表面仕上げ材のクラックなどの異常発生を極力抑えることができる床材及び床材の製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る床材は、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから選ばれる繊維１を原料とする繊維マット２に接着剤を付着させると共にこれを加熱加圧成形して得られる繊維板３を少なくとも表層部に有する基材４と、基材４の表面に接着される表面仕上げ材５とを具備して形成される床材において、繊維板３と表面仕上げ材５との間に、繊維板３を構成する繊維より繊維径の細い微細繊維よりなる微細繊維シート６を積層して成ることを特徴とするものである。
【００１０】
また請求項２の発明は、請求項１において、微細繊維シート６が木材パルプ繊維よりなるものであることを特徴とするものである。
【００１１】
また請求項３の発明は、請求項１又は２において、微細繊維の繊維径が５〜１００μｍであることを特徴とするものである。
【００１２】
また請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、微細繊維シート６の厚みが５〜２００μｍであることを特徴とするものである。
【００１３】
また請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、微細繊維シート６の単位面積あたりの重量が、１０〜１００ｇ／ｍ２であることを特徴とするものである。
【００１４】
また請求項６の発明は、請求項１乃至５のいずれかにおいて、微細繊維シート６の微細繊維の配向方向と、繊維板３の繊維１の配向方向とが交差するように、微細繊維シート６を積層して成ることを特徴とするものである。
【００１５】
また請求項７の発明は、請求項６において、微細繊維シート６の微細繊維の配向方向と繊維板３の繊維１の配向方向とが略直交するように交差させて成ることを特徴とするものである。
【００１６】
また請求項８の発明は、請求項１乃至７のいずれかにおいて、繊維板３と微細繊維シート６の間及び微細繊維シート６と表面仕上げ材５の間にそれぞれ接着剤層７，８を介して微細繊維シート６を積層すると共に、繊維板３と微細繊維シート６の間の接着剤層７の厚みを、微細繊維シート６と表面仕上げ材５の間の接着剤層８の厚みよりも厚く形成して成ることを特徴とするものである。
【００１７】
また請求項９の発明は、請求項１乃至８のいずれかにおいて、繊維板３と微細繊維シート６の間及び微細繊維シート６と表面仕上げ材５の間にそれぞれ接着剤層７，８を介して微細繊維シート６を積層すると共に、繊維板３と微細繊維シート６の間の接着剤層７の接着剤として、微細繊維シート６の弾性係数よりも低い弾性係数を有するものを用いて成ることを特徴とするものである。
【００１８】
また請求項１０の発明は、請求項９において、繊維板３と微細繊維シート６の間の接着剤層７の接着剤がゴム系接着剤であることを特徴とするものである。
【００１９】
本発明の請求項１１に記載の床材の製造方法は、請求項１乃至１０のいずれかに記載の床材を製造するにあたって、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから選ばれる繊維１を原料とする繊維マット２に接着剤を付着させ、この接着剤を付着させた繊維マット２に、繊維板３を構成する繊維１より繊維径の細い微細繊維よりなる微細繊維シート６を重ねて加熱加圧成形することによって、微細繊維シート６を表面に積層した繊維板３を作製し、微細繊維シート６の表面に表面仕上げ材５を接着することを特徴とするものである。
【００２０】
また請求項１２の発明は、請求項１１において、接着剤を付着させた繊維マット２の含水率を５〜４０重量％の範囲に調整した後、加熱加圧成形を行なうことを特徴とするものである。
【００２１】
また請求項１３の発明は、請求項１１又は１２において、微細繊維シート６の片面に熱融着性樹脂を配し、熱融着性樹脂を配した側の面で微細繊維シート６を繊維マット２に重ねて加熱加圧成形を行なうことを特徴とするものである。
【００２２】
また請求項１４の発明は、請求項１１又は１２において、微細繊維シート６の内部に熱融着性樹脂を含浸した後、微細繊維シート６を繊維マット２に重ねて加熱加圧成形を行なうことを特徴とするものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００２４】
図１は本発明に係る床材Ａの一例を示すものであり、繊維板３からなる基材４の表面に微細繊維シート６を介して表面仕上げ材５を貼着して形成してある。基材４にはその片側の側端面に雄実１１が、他の側端面に雌実１２が設けてある。また、表面仕上げ材５は、例えば、表面化粧を目的とした厚みが０．２〜０．３ｍｍ程度の薄い化粧単板で形成されるものであり、この化粧単板としては天然木をスライスしたものを挙げることができる。
【００２５】
上記の繊維板３は、多数の繊維１を集合させた繊維マット２に接着剤を分散させて付着し、この繊維マット２を加熱加圧成形することによって得ることができるものである。本発明においてこの繊維１として、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシのいずれかから得られたものを用いるものであり、１種を単独で使用する他に、複数種を混合して使用することもできる。この繊維１はケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから解繊等の工程を経て容易に得ることができる長繊維であり、針葉樹や広葉樹から得られる繊維に比較し、通常で２〜１４倍程度の引張強度を有するものである。長繊維マット２を形成する繊維１の長さとしては、平均長さが１０ｍｍ以上であることが好ましく、１００〜４００ｍｍであることがより好ましい。また繊維１の径については、平均繊維径が３０〜５００μｍのものを用いることが好適である。
【００２６】
繊維マット２に付着させる上記の接着剤としては、特に限定されるものではないが、ユリア系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、レゾルシノール系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フルフラール系樹脂、イソシアネート系樹脂などの熱硬化性樹脂接着剤を用いることができる。繊維マット２に対する接着剤の付着量は、接着剤樹脂成分に換算して１０〜５０重量％の範囲になるように設定するのが好ましい。
【００２７】
また、繊維マット２は、その作製方法や繊維１の配向性などについて特に限定されるものではないが、用途によっては、上記の繊維１を略一方向に配向するように調整して作製するのが好ましい。繊維１はその繊維方向の引張強度が高いという特性を有しており、繊維１の長手方向（繊維配向方向）を揃えることにより、繊維板３に優れた引張強度を発現させることができるものであり、床材Ａの曲げ強度を高める必要のある場合特に有効である。また、このように繊維１の繊維方向を一方向に揃えることによって、繊維板３の繊維方向への寸法変化を抑えることができるものであり、床材Ａの長手方向を繊維板３の繊維方向に揃えて形成することによって、温度変化や湿度変化に対して寸法変化を小さくすることができるものである。
【００２８】
ここで、繊維１を全て一方向に正確に一致させて配向させることは極めて困難であるので、繊維板３の所定の一方向に対する繊維１の繊維方向の傾きの角度が＋３０°〜−３０°の範囲に入るように、総ての繊維１を配向させるようにすればよく、より好ましくは、＋２０°〜−２０°の範囲である。繊維１を略一方向に配向させるにあたっては、例えば、図３に示すような配向装置を用いて行なうことができる。この配向装置は、上下のローラ対から構成されるドローイング部分１４を複数組備えると共に、櫛状のコーミング部分１５を具備して形成されるものである。そして、絡み合った多数本の繊維１をドローイング部分１４のローラ間に通した後、コーミング部分１５の櫛片１６の間に通し、さらに他のドローイング部分１４のローラ間に通すようにして略一方向に配向させることができるものであり、図２のような繊維１が略一方向に配向した繊維マット２を得ることができるものである。
【００２９】
また、繊維１を配向させないで繊維マット２を作製することもできるものである。この場合の作製方法も特に限定されるものではなく、例えば、平均長さが１０〜４００ｍｍの繊維１をランダムに堆積し、その後、必要に応じてニードルパンチング等を行なって繊維１を絡め合わせることによって、繊維１が一定方向に配向していない繊維マット２を作製することができる。
【００３０】
上記の微細繊維シート６は、繊維板３を構成する上記の繊維１より繊維径の細い微細繊維よりなるものであり、微細繊維の繊維径は５〜１００μｍの範囲のものが好ましい。微細繊維径が１００μｍを超えると微細繊維シートの平滑性が損なわれ、微細繊維シート６の上に貼り付けられる表面仕上げ材５の表面に段差が生じるおそれがある。微細繊維の繊維径は小さいほど好ましいが、５μｍ未満の微細繊維は作製が困難で入手することが難しい。
【００３１】
この微細繊維としては特に限定されるものではないが、例えば木材パルプ繊維を用いることができるものであり、木材パルプ繊維からなる紙やシートを微細繊維シート６として使用することができるものである。木材パルプ繊維からなる微細繊維シート６は、入手の容易性、平滑性、ケナフ繊維などの植物繊維と構成成分が似ていて接着性が比較的良好であるなどの点から好ましい。勿論、微細繊維シート６としてはこのような木材パルプ繊維からなる紙やシートに限定されるものではなく、ポリエステル不織布などを用いることもできる。
【００３２】
また微細繊維シート６は厚みが５〜２００μｍの範囲のものが好ましい。厚みが５μｍ未満であると、微細繊維シート６の強度が弱く、微細繊維シート６を貼り付けるときに破断するおそれがあり、厚みが２００μｍを超えると、キャスター等の往復荷重に対して微細繊維シート６内で破断が生じるおそれがある。さらに微細繊維シート６は単位面積あたりの重量が、１０〜１００ｇ／ｍ２の範囲のものが好ましい。微細繊維シート６の重量が１０ｇ／ｍ２未満の場合は、微細繊維シート６を構成する繊維の絶対量が少なくなるため、十分な表面平滑性を付与できなくなり、逆に１００ｇ／ｍ２を超える場合は、微細繊維シート６を構成する微細繊維同士が十分に絡み合っていない部分が生じることがあり、その部分から微細繊維シート６が破断するおそれがある。
【００３３】
そして、上記の接着剤を付着させた繊維マット２を加熱加圧成形して接着剤を硬化させることによって、繊維１が接着剤によって結合された繊維板３を成形することができるものである。加熱加圧成形の際の温度や時間や圧力は、接着剤の種類や繊維板３の厚みや密度などに応じて適宜に設定されるが、例えば、温度は２０〜２００℃、好ましくは１００〜１９０℃に設定することができる。また加熱加圧成形の際のプレス方法としては、バッチ式の平板プレスや連続プレスなどを採用することができるが、特にこれらに限定されるものではない。
【００３４】
上記のように繊維板３を成形した後、繊維板３の表面に微細繊維シート６を接着するようにしてもよいが、上記の接着剤を付着させた繊維マット２の表面に微細繊維シート６を重ね、加熱加圧成形して接着剤を硬化させることによって、繊維１が接着剤によって結合された繊維板３を成形すると同時にこの繊維板３からなる基材４の表面に微細繊維シート６を接着することもできるものである。
【００３５】
繊維板３の密度は、特に限定されないが、高い力学的強度が必要な場合は、０．３〜１．０ｇ／ｃｍ３の範囲に設定するのが好ましく、さらに好ましくは０．５〜０．９ｇ／ｃｍ３の範囲である。繊維板３の密度が０．３ｇ／ｃｍ３未満であると、繊維板３の内部に多数の空隙が存在することになり、繊維１同士の接着部分や繊維１同士の絡み合い部分が減少することになって、繊維１同士の接着部分や繊維１同士の絡み合い部分による補強効果が不十分になり、繊維板３の力学的強度が低下するおそれがある。また繊維板３の密度が１．０ｇ／ｃｍ３を超える場合は、加熱加圧成形の際の圧力として高いものが必要になり、繊維１自体を破損することになって、この場合も繊維板３の力学的強度の向上効果が小さくなるおそれがある。
【００３６】
このように繊維マット２を加熱加圧して繊維板３を成形するにあたって、接着剤を塗布した繊維マット２を乾燥して、予め繊維マット２の含水率を５〜４０重量％の範囲に調整しておき、この後に加熱加圧成形を行なうのが好ましい。繊維マット２の含水率が５重量％未満であると、加熱加圧成形を行なう前に接着剤が硬化してしまうおそれがあり、逆に含水率が４０重量％を超えると、加熱加圧成形のときに接着剤成分が水分蒸発と共に移動し、内部の均一接着性が損なわれるおそれがある。
【００３７】
ここで、繊維板３に対する微細繊維シート６の接着強度を高く得るために、微細繊維シート６に熱融着性樹脂からなる接着剤を塗布しておき、熱融着性樹脂が溶融・硬化して形成される接着剤層７によって繊維板３に微細繊維シート６を接着するのが好ましい。この熱融着性樹脂としては、接着剤層７の弾性係数が微細繊維シート６の弾性係数より低くなるものを用いるのが好ましい。このように弾性係数が微細繊維シート６の弾性係数より低い接着剤を用いることによって、接着剤層７が微細繊維シート６と繊維板３との間における緩衝層となり、往復荷重に対する緩衝効果をさらに向上させることができるものである。例えば微細繊維シート６が木材パルプ繊維からなる紙の場合、弾性係数は一般に１０〜１００ＭＰａの範囲であり、接着剤として接着剤層７の弾性係数が５〜７０ＭＰａの範囲になるものを用いるのが好ましい。このような弾性係数の低い接着剤としては、特に限定されるものではないが、スチレンブタジエン（ＳＢＲ）接着剤などゴム系接着剤を用いるのが好ましい。
【００３８】
また上記のように微細繊維シート６に熱融着性樹脂からなる接着剤を塗布するにあたって、微細繊維シート６の内部に熱融着性樹脂からなる接着剤を含浸させた後に、微細繊維シート６を繊維マット２に重ねて加熱加圧成形をするようにすることもできるものであり、加熱加圧成形時に熱融着性樹脂で、繊維板３を構成する繊維１間の空隙を埋めることができ、表面平滑性を更に高めることができるものである。
【００３９】
上記のようにして繊維板３からなる基材４の表面に微細繊維シート６を接着した後、微細繊維シート６の表面に表面仕上げ材５を貼着することによって、図１のような床材を得ることができるものである。表面仕上げ材５の貼着は、微細繊維シート６の表面と表面仕上げ材５の表面の少なくとも一方に接着剤を塗布し、この状態で微細繊維シート６の表面に表面仕上げ材５を重ねて加熱加圧をすることによって行なうことができ、接着剤層８を介して微細繊維シート６に表面仕上げ材５を接着することができるものである。この接着剤としては、スチレンブタジエン（ＳＢＲ）系接着剤、水性ビニルウレタン系接着剤、酢酸ビニル系接着剤などを用いることができ、また加熱加圧は、例えば温度１００〜１５０℃程度、圧力１〜１．５ＭＰａ程度、時間６０〜１２０秒程度の条件で行なうことができる。
【００４０】
ここで、繊維板３からなる基材４と微細繊維シート６の間に形成される接着剤層７は、その厚みが、微細繊維シート６と表面仕上げ材５の間に形成される接着剤層８の厚みよりも厚くなるように設定するのが好ましいものであり、表面仕上げ材５と微細繊維シート６の間の密着性を高めながら、同時に繊維板３と微細繊維シート６の間の接着剤層７による緩衝作用を効果的に発揮させることができ、表面平滑性向上と緩衝効果を同時に発現させることができるものである。接着剤層７，８の厚みは特に制限されるものではないが、接着剤層７の厚みは５〜５０μｍ程度、接着剤層８の厚みは１０〜１００μｍ程度であることが好ましく、接着剤層７と接着剤層８の厚みの比は前者に対して後者が２〜１０倍であることが好ましい。
【００４１】
上記のようにして得られる本発明に係る床材にあって、基材４となる繊維板３はケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから選ばれる繊維１を原料として成形されたものであり、この繊維１は高強度の長繊維であるので、曲げ荷重に対する剛性、すなわち曲げ変形に対する力学的強度を高く得ることができるものである。すなわち、繊維で形成された板の曲げ強度は、繊維自体の強度のみならず、繊維同士の絡み合いや繊維間の接着部分の接着強度によっても形成されるものであるが、長繊維により形成された繊維板３は、長繊維の絡み合いが内部に多数存在すると共に、長繊維一本当たりの接着剤が付着する部分を増すことができるため、曲げ強度を高く得ることができるものである。また、繊維板３は繊維１自体の強度が高く、しかも長繊維によって内部の空隙構造を均一で緻密な構造とすることができるものであり、その結果、床材Ａは、集中荷重に対してどの部分においても高い表面硬度を維持することができるものであり、キャスター等の往復荷重に対する優れた耐傷性を有するものである。
【００４２】
特に、上記の実施の形態のように、繊維板３の繊維１を略一方向に配向させることによって、内部の空隙構造をより均一で緻密な構造とすることができるものであり、どの部分においても高い表面硬度を維持することができ、キャスター等の往復荷重に対して一層高い耐傷性を有する床材Ａを得ることができるものである。
【００４３】
さらに、本発明に係る床材にあって、基材４と表面仕上げ材５との間に微細繊維よりなる微細繊維シート６が積層してあるので、繊維板３からなる基材４の表面の凹凸を微細繊維シート６で吸収すると共に、微細繊維シート６によって表面仕上げ材５の表面を平滑化することができ、キャスター等の往復荷重に対して一層高い耐傷性を有する床材Ａを得ることができるものである。
【００４４】
また、微細繊維シート６として例えば紙などを用いる場合、抄造する方向に微細繊維が配向しているが、このように微細繊維シート６として微細繊維の繊維方向が所定の一方方向に配向したものを用いる場合、上記のように繊維１を略一方向に配向させた繊維板３に微細繊維シート６を積層するにあたっては、繊維板３の繊維１の配向方向に対して微細繊維シート６の微細繊維の配向方向が交差するように、微細繊維シート６の積層を行なうのが好ましい。
【００４５】
微細繊維シート６の強度は、微細繊維の配向方向と平行な方向で最も高く、微細繊維の配向方向と直交する方向で最も低い。また繊維板３の温度や湿度の変化に対する寸法変化は、繊維１の配向方向と平行な方向で最も小さく、繊維１の配向方向と直交する方向で最も大きい。従って、繊維板３の繊維１の配向方向と微細繊維シート６の微細繊維の配向方向が交差するように繊維板３に微細繊維シート６を積層すると、繊維板３の寸法変化を微細繊維シート６で抑制することができ、床材Ａの寸法変化を小さくすることができるものである。繊維板３の寸法変化を微細繊維シート６で抑制する効果は、図５に示すように繊維板３の繊維１の配向方向（ａ矢印で示す）に対して微細繊維シート６の微細繊維の配向方向（ｂ矢印で示す）をほぼ直交させる場合が最も高く、床材Ａの寸法変化を小さくする効果を高く得ることができるものである。
【００４６】
上記の実施の形態では、繊維板３単体で床材Ａの基材４を形成するようにしたが、図６に示すように、合板などの木質板１８と、木質板１８の表面に貼り付けた繊維板３とで、床材Ａの基材４を形成するようにしてもよい。
【００４７】
【実施例】
次に、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００４８】
（実施例１）
ケナフを解繊して得た平均繊維径が１５０μｍのケナフ繊維を長さ１０００〜２０００ｍｍに切断し、このケナフ繊維にフェノール系接着剤を１５重量％となるようにして分散させた。そしてこのケナフ繊維を６組の上下のローラー対から成るドローイング部分と、櫛状のコーミング部分とを組み合わせた配向装置を用いて一方向に配向させた後、ケナフ繊維を型枠中で単一方向に並べて積み重ねて集合体からなる繊維マットを得た。
【００４９】
次に、この繊維マットを４０℃の温風により１０分間乾燥して、含水率を５重量％に調整した。この後に、この繊維マットを温度１７０℃、圧力３ＭＰａ、時間１０分の条件で加熱加圧成形することによって、密度７５０ｋｇ／ｍ３  、厚み１１．７ｍｍの配向性を有するケナフ繊維板を作製した。
【００５０】
微細繊維シートとして、微細繊維の平均繊維径が１２０μｍ、厚み２２０μｍ、面重量１４０ｇ／ｍ２、弾性係数４６ＭＰａのポリステル不織布を用い、微細繊維シートの片面にフェノール樹脂接着剤を塗布した。そして微細繊維シートの接着剤塗布面を上記の繊維板の表面に重ね、温度１７０℃、圧力１ＭＰａ、時間１分の条件で加熱加圧して、繊維板の表面に微細繊維シートを貼付した。このとき、微細繊維シートはその微細繊維の配向方向が繊維板の繊維の配向方向と平行になるように重ねた。また繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の厚みは１００μｍ、弾性係数は５２ＭＰａであった。
【００５１】
次に、表面仕上げ材として厚さ０．３ｍｍの突き板を用い、表面仕上げ材の片面にフェノール樹脂接着剤を塗布し、そして表面仕上げ材の接着剤塗布面を微細繊維シートに重ね、温度１２０℃、圧力０．８ＭＰａ、時間１分の条件で加熱加圧して、微細繊維シートの表面に厚み２０μｍの接着剤層で表面仕上げ材を貼付し、床材を得た。
【００５２】
（実施例２）
微細繊維シートとして、微細繊維の平均繊維径が１２０μｍ、厚み２３０μｍ、面重量１４０ｇ／ｍ２、弾性係数４２ＭＰａのパルプシートを用いるようにした他は、実施例１と同様にして床材を得た。
【００５３】
（実施例３）
平均繊維径が１００μｍのケナフ繊維を用い、このケナフ繊維をランダムに堆積させ、ニードルパンチングを行なうことによって、ケナフ繊維が配向しない繊維マットを得た。そしてこの繊維マットを用い、実施例１と同様にして厚み１．５ｍｍの配向性を有しないケナフ繊維板を作製した。また微細繊維シートとして、微細繊維の平均繊維径が７０μｍ、厚み２３０μｍ、面重量１２０ｇ／ｍ２、弾性係数４２ＭＰａのパルプシートを用いた。
【００５４】
そして、実施例１と同様にして、繊維板の表面に微細繊維シートを貼着し、さらに表面仕上げ材を貼着し、この後に、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００５５】
（実施例４）
実施例３と同様にして厚み１．５ｍｍの配向性を有しないケナフ繊維板を作製した。また微細繊維シートとして、微細繊維の平均繊維径が７０μｍ、厚み１５０μｍ、面重量１２０ｇ／ｍ２、弾性係数４２ＭＰａのパルプシートを用いた。
【００５６】
そして、実施例１と同様にして、繊維板の表面に微細繊維シートを貼着し、さらに表面仕上げ材を貼着し、この後に、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００５７】
（実施例５）
平均繊維径が１００μｍのケナフ繊維を用い、実施例１と同様にして厚み１．５ｍｍの配向性を有するケナフ繊維板を作製した。また微細繊維シートとして、微細繊維の平均繊維径が１０μｍ、厚み５０μｍ、面重量３０ｇ／ｍ２、弾性係数３９ＭＰａのパルプ紙を用いた。
【００５８】
そして、実施例１と同様にして、繊維板の表面に微細繊維シートを貼着した。このとき、微細繊維シートはその微細繊維の配向方向が繊維板の繊維の配向方向と平行になるように重ねた。また繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層は厚み２０μｍ、弾性係数５２ＭＰａであった。さらに実施例１と同様にして微細繊維シートの表面に表面仕上げ材を貼着し、この後に、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００５９】
（実施例６）
実施例５と同様にして厚み１．５ｍｍの配向性を有するケナフ繊維板を作製した。また微細繊維シートとして実施例５と同じパルプ紙を用いた。
【００６０】
そして、実施例１と同様にして、繊維板の表面に微細繊維シートを貼着した。このとき、微細繊維シートはその微細繊維の配向方向が繊維板の繊維の配向方向と４５°の角度で交差するように重ねた。また繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層は厚み２０μｍ、弾性係数５２ＭＰａであった。さらに実施例１と同様にして微細繊維シートの表面に表面仕上げ材を貼着し、この後に、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００６１】
（実施例７）
微細繊維シートをその微細繊維の配向方向が繊維板の繊維の配向方向と直交するように重ねて、繊維板の表面に微細繊維シートを貼着するようにした他は、実施例６と同様にして、床材を得た。
【００６２】
（実施例８）
実施例３と同様にして厚み１．５ｍｍの配向性を有しないケナフ繊維板を作製した。また微細繊維シートとして実施例５と同じパルプ紙を用いた。
【００６３】
そして、実施例１と同様にして、繊維板の表面に微細繊維シートを貼着した。このとき、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層は厚み１００μｍ、弾性係数５２ＭＰａであった。さらに実施例１と同様にして微細繊維シートの表面に表面仕上げ材を貼着し、この後に、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００６４】
（実施例９）
実施例３と同様にして厚み１．５ｍｍの配向性を有しないケナフ繊維板を作製した。また微細繊維シートとして実施例５と同じパルプ紙を用いた。
【００６５】
そして微細繊維シートの片面にポリウレタン樹脂接着剤を塗布し、微細繊維シートの接着剤塗布面を上記の繊維板の表面に重ね、温度１６０℃、圧力０．８ＭＰａ、時間１分の条件で加熱加圧して、繊維板の表面に微細繊維シートを貼付した。このとき、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の厚みは１００μｍ、弾性係数は１３ＭＰａであった。この後に、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００６６】
（実施例１０）
実施例３と同様にして厚み１．５ｍｍの配向性を有しないケナフ繊維板を作製した。また微細繊維シートとして実施例５と同じパルプ紙を用いた。
【００６７】
そして微細繊維シートの片面にＳＢＲ接着剤を塗布し、微細繊維シートの接着剤塗布面を上記の繊維板の表面に重ね、温度１２０℃、圧力０．８ＭＰａ、時間１分の条件で加熱加圧して、繊維板の表面に微細繊維シートを貼付した。このとき、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の厚みは１００μｍ、弾性係数は２３ＭＰａであった。この後に、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００６８】
（実施例１１）
平均繊維径が１００μｍのケナフ繊維を用い、このケナフ繊維をランダムに堆積させ、ニードルパンチングを行なうことによって、ケナフ繊維が配向しない繊維マットを得た。次に実施例１と同様に乾燥して、含水率を４重量％に調整した。
【００６９】
また微細繊維シートとして実施例５と同じパルプ紙を用い、微細繊維シートの片面にＳＢＲ接着剤を塗布した。そして繊維マットの表面に接着剤塗布面で微細繊維シートを重ね、温度１８０℃、圧力３ＭＰａ、時間３分の条件で加熱加圧成形することによって、厚み１．５ｍｍのケナフ繊維板を作製すると同時に繊維板の表面に微細繊維シートを貼付した。このとき、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の厚みは１００μｍ、弾性係数は２３ＭＰａであった。
【００７０】
この後、実施例１と同様にして、微細繊維シートの表面に表面仕上げ材を貼着し、さらに、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００７１】
（実施例１２）
繊維マットを乾燥して含水率を１２重量％に調整するようにした他は、実施例１１と同様にして床材を得た。
【００７２】
（実施例１３）
実施例１２と同様にして含水率を１２重量％に調整した繊維マットを用いた。また微細繊維シートとして実施例５と同じパルプ紙を用い、微細繊維シートの片面にポリエチレン樹脂接着剤を塗布した。そして繊維マットの表面に接着剤塗布面で微細繊維シートを重ね、温度１８０℃、圧力３ＭＰａ、時間３分の条件で加熱加圧成形することによって、厚み１．５ｍｍのケナフ繊維板を作製すると同時に繊維板の表面に微細繊維シートを貼付した。このとき、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の厚みは１００μｍ、弾性係数は２５ＭＰａであった。
【００７３】
この後、実施例１と同様にして、微細繊維シートの表面に表面仕上げ材を貼着し、さらに、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００７４】
（実施例１４）
実施例１２と同様にして含水率を１２重量％に調整した繊維マットを用いた。また微細繊維シートとして実施例５と同じパルプ紙を用い、微細繊維シートにポリエチレン樹脂接着剤を含浸させた。そして繊維マットの表面に微細繊維シートを重ね、温度１８０℃、圧力３ＭＰａ、時間３分の条件で加熱加圧成形することによって、厚み１．５ｍｍのケナフ繊維板を作製すると同時に繊維板の表面に微細繊維シートを貼付した。このとき、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の厚みは１００μｍ、弾性係数は２５ＭＰａであった。
【００７５】
この後、実施例１と同様にして、微細繊維シートの表面に表面仕上げ材を貼着し、さらに、厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の上に繊維板をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００７６】
（比較例１）
厚さ１１．７ｍｍのラワン合板の表面に厚さ０．３ｍｍの突き板からなる表面仕上げ材をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００７７】
（比較例２）
厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の表面に厚さ１．５ｍｍのＭＤＦをフェノール樹脂接着剤で貼り付け、さらにＭＤＦの表面に厚さ０．３ｍｍの突き板からなる表面仕上げ材をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００７８】
（比較例３）
厚さ１．５ｍｍのＭＤＦの表面に実施例５と同じ微細繊維シートをフェノール樹脂接着剤で貼り付け、さらに微細繊維シートの表面に厚さ０．３ｍｍの突き板からなる表面仕上げ材をフェノール樹脂接着剤で貼り付けた。このとき、微細繊維シートはその微細繊維の配向方向がＭＤＦの繊維の配向方向と直交するように貼付した。そして厚さ１０．２ｍｍの針葉樹合板の表面に厚さ０．３ｍｍの突き板からなる表面仕上げ材をフェノール樹脂接着剤で貼り付けて、床材を得た。
【００７９】
【表１】
2004308216.tif 000003
【００８０】
上記のようにして実施例１〜１４及び比較例１〜３で得た床材について、等価曲げヤング率、耐キャスター回数、表面硬度を測定し、寒熱Ｂ試験を行なった。ここで、等価曲げヤング率は、床材全体を均質な構造と仮定したときの曲げヤング率であり、試験は通常の曲げ試験（ＪＩＳ  Ａ５９０５など）に準拠しておこなった。また耐キャスター回数は、直径５０ｍｍの鋳造キャスターを床材表面に置き、２５０Ｎの負荷をかけた状態で２０往復／分の速度でキャスターを移動させたときの、表面仕上げ板が剥離するまでの回数として測定した。また表面硬度は、直径１０ｍｍの硬球により床材表面に３００Ｎの荷重を負荷したときの凹み量を硬球圧縮ひずみ量として測定した。この場合、凹み量が小さいほど表面硬度に優れた床材であるということができる。さらに寒熱Ｂ試験は、ＪＡＳ（特殊合板）に準拠しておこなった。結果を表２に示す。
【００８１】
【表２】
2004308216.tif 000004
【００８２】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項１に係る床材は、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから選ばれる繊維を原料とする繊維マットに接着剤を付着させると共にこれを加熱加圧成形して得られる繊維板を少なくとも表層部に有する基材と、基材の表面に接着される表面仕上げ材とを具備して形成される床材において、基材と表面仕上げ材との間に、繊維板を構成する繊維より繊維径の細い微細繊維よりなる微細繊維シートを積層するようにしたものであるので、長繊維からなる繊維板は曲げ強度及び表面硬度が高く、床材として十分な曲げ性能や、キャスター等の往復荷重に対する優れた耐傷性を有する床材を得ることができるものであり、また長繊維からなる繊維板は温度変化や湿度変化に対する寸法変化が小さく、反りや突き上げ等の変形や、表面仕上げ材のクラックなどの異常発生を極力抑えた床材を得ることができるものである。さらに微細繊維よりなる微細繊維シートによって、繊維板からなる基材の表面の凹凸を吸収すると共に表面仕上げ材の表面を平滑化することができ、キャスター等の往復荷重に対して一層高い耐傷性を有する床材を得ることができるものである。
【００８３】
また請求項２の発明は、請求項１において、微細繊維シートが木材パルプ繊維よりなるものであるので、木材パルプ繊維の微細繊維シートは平滑化の効果が高いと共に、また同じ植物繊維からなる繊維板との接着性が高く、キャスター等の往復荷重に対する耐久性を高く得ることができるものである。
【００８４】
また請求項３の発明は、請求項１又は２において、微細繊維の繊維径が５〜１００μｍであるので、微細繊維シートの平滑性を保持することができ、仕上げ材の表面を平滑化する効果を高く得ることができるものである。
【００８５】
また請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、微細繊維シートの厚みが５〜２００μｍであるので、微細繊維シートが薄すぎる場合のように破断することがないと共に、微細繊維シートが厚すぎる場合のようにキャスター等の往復荷重に対して微細繊維シート内で破断が生じることがなくなるものである。
【００８６】
また請求項５の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、微細繊維シートの単位面積あたりの重量が、１０〜１００ｇ／ｍ２であるので、微細繊維シートによる表面仕上げ材の平滑化の効果を高く得ることができるものである。
【００８７】
また請求項６の発明は、請求項１乃至５のいずれかにおいて、微細繊維シートの微細繊維の配向方向と、繊維板の繊維の配向方向とが交差するように、微細繊維シートを積層したので、繊維板の寸法変化を微細繊維シートで抑制することができ、床材の寸法変化を小さくすることができるものである。
【００８８】
また請求項７の発明は、請求項６において、微細繊維シートの微細繊維の配向方向と繊維板の繊維の配向方向とが略直交するように交差させたので、繊維板の寸法変化を微細繊維シートで抑制する効果を高く得ることができ、床材の寸法変化をより小さくすることができるものである。
【００８９】
また請求項８の発明は、請求項１乃至７のいずれかにおいて、繊維板と微細繊維シートの間及び微細繊維シートと表面仕上げ材の間にそれぞれ接着剤層を介して微細繊維シートを積層すると共に、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の厚みを、微細繊維シートと表面仕上げ材の間の接着剤層の厚みよりも厚く形成したので、表面仕上げ材と微細繊維シートの間の密着性を高めながら、同時に繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層による緩衝作用を効果的に発揮させることができ、表面平滑性向上と緩衝効果を同時に発現させることができるものである。
【００９０】
また請求項９の発明は、請求項１乃至８のいずれかにおいて、繊維板と微細繊維シートの間及び微細繊維シートと表面仕上げ材の間にそれぞれ接着剤層を介して微細繊維シートを積層すると共に、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の接着剤として、微細繊維シートの弾性係数よりも低い弾性係数を有するものを用いるようにしたので、接着剤層が微細繊維シートと繊維板との間における緩衝層となり、往復荷重に対する緩衝効果をさらに向上させることができるものである。
【００９１】
また請求項１０の発明は、請求項９において、繊維板と微細繊維シートの間の接着剤層の接着剤がゴム系接着剤であるので、接着剤層による往復荷重に対する緩衝効果をさらに向上させることができるものである。
【００９２】
本発明の請求項１１に係る床材の製造方法は、請求項１乃至１０のいずれかに記載の床材を製造するにあたって、ケナフ、ジュート、サイザル麻、油ヤシ、ココヤシから選ばれる繊維を原料とする繊維マットに接着剤を付着させ、この接着剤を付着させた繊維マットに、繊維板を構成する繊維より繊維径の細い微細繊維よりなる微細繊維シートを重ねて加熱加圧成形することによって、微細繊維シートを表面に積層した繊維板を作製し、微細繊維シートの表面に表面仕上げ材を接着するようにしたので、繊維板を作製する加熱加圧成形によって、同時に繊維板に微細繊維シートを積層することができ、床材の製造工数の増加を低減することができるものである。
【００９３】
また請求項１２の発明は、請求項１１において、接着剤を付着させた繊維マットの含水率を５〜４０重量％の範囲に調整した後、加熱加圧成形を行なうようにしたので、繊維マット内の繊維を接着剤で均一に接着させることができ、均質な繊維板を得ることができるものである。
【００９４】
また請求項１３の発明は、請求項１１又は１２において、微細繊維シートの片面に熱融着性樹脂を配し、熱融着性樹脂を配した側の面で微細繊維シートを繊維マットに重ねて加熱加圧成形を行なうようにしたので、熱融着性樹脂による接着剤層で微細繊維シートを繊維板に強固に接着して積層することができるものである。
【００９５】
また請求項１４の発明は、請求項１１又は１２において、微細繊維シートの内部に熱融着性樹脂を含浸した後、微細繊維シートを繊維マットに重ねて加熱加圧成形を行なうようにしたので、加熱加圧成形時に熱融着性樹脂で、繊維板を構成する繊維間の空隙を埋めることができ、表面平滑性を更に高めることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る床材の実施の形態の一例を示す斜視図である。
【図２】同上の繊維マットの一例を示す斜視図である。
【図３】同上の配向装置を示す概略斜視図である。
【図４】同上の床材の一部の拡大した断面図である。
【図５】同上の床材の分解斜視図である。
【図６】本発明の他の実施の形態の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  繊維
２  繊維マット
３  繊維板
４  基材
５  表面仕上げ材
６  微細繊維シート
７  接着剤層
８  接着剤層
【図１】
2004308216.tif 000005
【図２】
2004308216.tif 000006
【図３】
2004308216.tif 000007
【図４】
2004308216.tif 000008
【図５】
2004308216.tif 000009
【図６】
2004308216.tif 000010