(57)【要約】【課題】同一気筒内に隣接配置され且つ同一機能を有するバルブのバルブシート部として同等の品質のものが得られるようにする。【解決手段】シリンダヘッド１の吸気バルブ用のバルブシート部２ａ，２ｂに対し粉体状の肉盛り材料を供給しながらレーザビームを照射する。レーザビームを固定側、バルブシート部２ａ，２ｂ側を回転側（可動側）としてバルブシート部２ａまたは２ｂの軸心を回転中心として両者を相対回転させることで肉盛り層を形成する。一方のバルブシート部２ａの回転方向Ｍ１に対して、他方のバルブシート部２ｂの回転方向Ｍ２を逆向きにし、双方の加工条件および回転挙動を対称で且つ同一のものとする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドのバルブシート部に対し肉盛り材料を供給しながらレーザビームを照射し、バルブシート部とレーザビームを相対回転させることで肉盛り層を形成する方法であって、
同一気筒内に隣接配置されることになる吸気バルブ用もしくは排気バルブ用の一対のバルブシート部について、一方のバルブシート部とレーザビームとの相対回転方向に対して、他方のバルブシート部とレーザビームとの相対回転方向を逆向きにして、それぞれのバルブシート部に肉盛り層を形成することを特徴とするレーザ肉盛り加工方法。
【請求項２】
肉盛り材料が粉体状のものであることを特徴とする請求項１に記載のレーザ肉盛り加工方法。
【請求項３】
肉盛り材料がワイヤ状もしくは棒状の固体肉盛り材料であることを特徴とする請求項１に記載のレーザ肉盛り加工方法。
【請求項４】
レーザビームを固定側とするとともにバルブシート部側を回転側として両者を相対回転させることにより肉盛り層を形成することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のレーザ肉盛り加工方法。
【請求項５】
バルブシート部の加工位置に対し鉛直方向上方から粉体状の肉盛り材料を供給するとともに、
同方向から加工位置に向けてシールドガスを吹き付けることを特徴とする請求項２に記載のレーザ肉盛り加工方法。
【請求項６】
請求項１に記載のレーザ肉盛り加工方法に際し、双方のバルブシート部の肉盛り加工に共通して使用されるレーザ肉盛り加工装置であって、
レーザビームを鉛直方向下向きに出射するレーザビーム出射部と、
出射されたレーザビームを反射，集光しつつバルブシート部に向けて照射する集光ヘッド部と、
肉盛り材料供給装置およびその肉盛り材料供給装置から供給される肉盛り材料をバルブシート部上まで導く肉盛り材料供給ノズルと、
を備えていて、
上記集光ヘッド部、肉盛り材料供給装置および肉盛り材料供給ノズルのそれぞれが互いの相対位置関係を保つように旋回可能な加工ユニットとしてユニット化されているとともに、
レーザビーム出射部の光軸を回転中心として加工ユニットを旋回させることにより双方のバルブシート部の肉盛り加工に対応可能となっていることを特徴とするレーザ肉盛り加工装置。
【請求項７】
上記の旋回可能な加工ユニットに代えて、
上記集光ヘッド部、肉盛り材料供給装置および肉盛り材料供給ノズルのそれぞれが互いの相対位置関係を保つように加工ユニットとしてユニット化されているとともに、
上記レーザ出射部の光軸を中心として、バルブシート部ごとに独立した一対の加工ユニットが左右対称に配置されていることを特徴とする請求項６に記載のレーザ肉盛り加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザ肉盛り加工方法およびレーザ肉盛り加工装置に関し、特にエンジン用シリンダヘッドのバルブシート部に対し例えば粉体（粉末）状の肉盛り材料を供給しながらレーザビームを照射し、バルブシート部とレーザビームを相対回転させることで肉盛り層を形成するようにしたレーザ肉盛り加工方法（レーザクラッド法）およびレーザ肉盛り加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種のシリンダヘッドにおけるバルブシート部のレーザ肉盛り加工技術に関するものとして例えば特許文献１〜３に記載のものが知られている。
【０００３】
これらの従来の技術では、シリンダヘッドの燃焼室相当部に必要な機械加工等の前処理を行った上で、バルブシート部となるべき領域に例えば粉体状の肉盛り材料（例えば銅合金等）を供給しつつ同時にレーザ光を照射し、最終的にバルブシート部となるべきリング状の肉盛り層すなわち肉盛りビード部を形成するものである。そして、いずれの特許文献においてもレーザ光とバルブシート部とをそれぞれのバルブシート部の軸心を回転中心として相対回転させること、例えばレーザ光を固定側としてバルブシート部を有するシリンダヘッドを回転させることを基本としている。
【０００４】
このようなバルブシート部におけるレーザ肉盛り加工においては、加工部位に対して特定の方向からレーザ光を照射することが肉盛り層の品質安定化の上で好ましいこと、および肉盛り材料供給系やレーザ光学系等の設備レイアウト上の制約等から、レーザ光を固定側としてバルブシート部を相対回転させた場合のシリンダヘッドの回転方向が特定の一方向に制約されているのが実状である。
【０００５】
より詳しくは、図４の（Ａ）に示すように、一つの気筒の燃焼室４に吸気バルブ用の一対のバルブシート部２ａ，２ｂと排気バルブ用の同じく一対のバルブシート部３ａ，３ｂとがそれぞれ配置されるいわゆる１気筒４バルブタイプのシリンダヘッド１の場合、例えば全く同一の機能を有する吸気バルブ用の一対のバルブシート部２ａ，２ｂが共に同一寸法で且つ対称中心Ｃをはさんで左右対称であったとしても、各バルブシート部２ａ，２ｂに肉盛り加工を施す際には加工対象となるバルブシート部２ａまたは２ｂの軸心を回転中心としてシリンダヘッド１全体を共に同一方向について回転させるようにしている。なお、これらの関係は排気バルブ用の一対のバルブシート部３ａ，３ｂについても同様である。
【０００６】
【特許文献１】
特開平９−１５５５８３号公報  （図１，２）
【０００７】
【特許文献２】
特開平１０−２８６６８号公報  （図１）
【０００８】
【特許文献３】
特開２００２−８９３５８号公報  （図１）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の肉盛り加工技術では、例えば全く同一の機能を有する吸気バルブ用の一対のバルブシート部２ａ，２ｂの肉盛り加工に際して、それぞれのバルブシート部２ａ，２ｂを共に同一方向に回転させたとしても、燃焼室４の形状の影響で実際の加工部位への肉盛り材料の実投入量やシールドガスの流動状態等が微妙に変化することから、加工後の双方のバルブシート部２ａ，２ｂを比較した場合に同等の肉盛り品質が得られないという問題がある。
【００１０】
これは、図４の（Ｂ），（Ｃ）に示すように加工対象となるバルブシート部２ａ，２ｂの軸心を回転中心としてシリンダヘッド１を回転させたとしても、そのシリンダヘッド１の燃焼室４が回転対称の形状ではなく、しかも例えば燃焼室４を形成している壁面のうち被処理部たる加工位置に最も近い部分５を基準とした場合に、一方のバルブシート部２ａと他方のバルブシート部２ｂとでは矢印Ｑ１，Ｑ２で示す相対的な回転方向が互いに逆向きとなってしまい、加工条件が双方のバルブシート部２ａ，２ｂごとに異なってしまうことに基づく。なお、上記シールドガスは、周知のように酸化防止の観点から加工部位を大気から遮蔽するために同加工部位に向けて吹き付けるものである。
【００１１】
したがって、全く同一の機能を有する吸気バルブ用の一対のバルブシート部２２ａ，２ｂの肉盛り加工品質を同等で且つ安定したものとするためには、各バルブシート部２ａ，２ｂごとに最適な加工条件を個別に設定する必要があり、品質管理に要する工数が増大するほか、特に異車種のシリンダヘッドの加工を行う場合には上記のような最適条件の設定に多大な工数を要し、生産性の低下が余儀なくされることとなって好ましくない。
【００１２】
また、全く同一の機能を有する例えば吸気バルブ用の一対のバルブシート部２２ａ，２ｂの肉盛り加工品質を同等のものとするために、双方のバルブシート部２ａ，２ｂの要求品質を満たし得るような共通の加工条件さえ見い出し得れば、上記のように双方のバルブシート部２ａ，２ｂを同方向に回転させることを前提に肉盛り加工を行うことは可能である。しかしながら、複数車種のシリンダヘッドの加工を同一の設備で行うことを前提として、各種種ごとに上記のような共通且つ最適な加工条件を見い出すまでには多大な時間を要することから現実的でななく、また燃焼室４の形状によっては共通の加工条件を見い出し得ないこともあり、なおも改善の余地を残している。
【００１３】
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、特に全く同一の機能を有する一対のバルブシート部の肉盛り加工を個別に行ったとしても、双方のバルブシート部の肉盛り加工品質を同等で且つ安定したもとすることができる方法および装置を提供しようとするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、シリンダヘッドのバルブシート部に対し肉盛り材料を供給しながらレーザビームを照射し、バルブシート部とレーザビームを相対回転させることで肉盛り層を形成する方法であって、同一気筒内に隣接配置されることになる吸気バルブ用もしくは排気バルブ用の一対のバルブシート部について、一方のバルブシート部とレーザビームとの相対回転方向に対して、他方のバルブシート部とレーザビームとの相対回転方向を逆向きにして、それぞれのバルブシート部に肉盛り層を形成することを特徴とする。
【００１５】
ここで、使用する肉盛り材料は、請求項２に記載のように例えば銅系合金の粉体状のもの、あるいは請求項３に記載のようにワイヤ状もしくは棒状の固体肉盛り材料とする。
【００１６】
また、レーザビームとバルブシート部との相対回転に際しては、請求項４に記載のようにレーザビームを固定側とするとともにバルブシート部側を回転側として両者を相対回転させるものとする。
【００１７】
さらに、加工部位の酸化防止の上では、請求項５に記載のようにバルブシート部の加工位置に対し鉛直方向上方から粉体状の肉盛り材料を供給するとともに、同方向から加工位置に向けてシールドガスを吹き付けることが望ましい。
【００１８】
したがって、少なくとも請求項１に記載の発明では、同一気筒内に隣接配置されることになる吸気バルブ用もしくは排気バルブ用の一対のバルブシート部が同一寸法で且つ対称配置であることを前提に、その一対のバルブシート部の肉盛り加工を行うにあたり、一方のバルブシート部とレーザビームとの相対回転方向に対して、他方のバルブシート部とレーザビームとの相対回転方向を逆向きにすることにより、各バルブシート部とレーザビームとの相対回転方向がバルブシート部相互間で対称となることにより、たとえ燃焼室層の形状が回転対称でない形状であったとしても、双方のバルブシート部の加工条件を同一のものとすることができる。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、請求項１に記載のレーザ肉盛り加工方法に際し、双方のバルブシート部の肉盛り加工に共通して使用されるレーザ肉盛り加工装置であって、レーザビームを鉛直方向下向きに出射するレーザビーム出射部と、出射されたレーザビームを反射，集光しつつバルブシート部に向けて照射する集光ヘッド部と、肉盛り材料供給装置およびその肉盛り材料供給装置から供給される肉盛り材料をバルブシート部上まで導く肉盛り材料供給ノズルとを備えていて、上記集光ヘッド部、肉盛り材料供給装置および肉盛り材料供給ノズルのそれぞれが互いの相対位置関係を保つように旋回可能な加工ユニットとしてユニット化されているとともに、レーザビーム出射部の光軸を回転中心として加工ユニットを旋回させることにより双方のバルブシート部の肉盛り加工に対応可能となっていることを特徴とする。
【００２０】
この場合、請求項７に記載のように、上記の旋回可能な加工ユニットに代えて、上記集光ヘッド部、肉盛り材料供給装置および肉盛り材料供給ノズルのそれぞれが互いの相対位置関係を保つように加工ユニットとしてユニット化されているとともに、上記レーザ出射部の光軸を中心として、バルブシート部ごとに独立した一対の加工ユニットが左右対称に配置したものを使用することも可能である。
【００２１】
したがって、請求項６に記載の発明では、加工ユニットを所定角度だけ旋回させることで双方のバルブシート部について同一条件で肉盛り加工を行うことが可能となる。
【００２２】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、同一気筒内に隣接配置されることになる吸気バルブ用もしくは排気バルブ用の一対のバルブシート部について、互いに同一の条件で肉盛り加工を施すことが可能となることから、品質管理の簡素化とともに肉盛り加工品質の安定化が図れ、同時に生産性も向上するようになる。
【００２３】
請求項６に記載の発明によれば、一台の設備をもって且つ加工ユニットを旋回させるだけで双方のバルブシート部の肉盛り加工に対応することができることから、設備の簡素化と設備費の低減が図れるとともに、双方のバルブシート部の肉盛り加工品質が一段と向上する効果がある。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１〜３は本発明の好ましい実施の形態を示す図であり、特に図１は図４と同様のシリンダヘッドの概略説明図を、図２は肉盛り加工方法の基本的な模式図をそれぞれ示している。
【００２５】
図１の（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、シリンダヘッド１には各気筒ごとに吸気バルブ用の一対のバルブシート部２ａ，２ｂと排気バルブ用の同じく一対のバルブシート部３ａ，３ｂがそれぞれ隣接配置されていて、各バルブシート部２ａ，２ｂおよび３ａ，３ｂごとに後述するような肉盛り加工が個別に施されることになる。
【００２６】
図２において、１はワークとしてのシリンダヘッド、６はレーザ出射部であるＣＯ２レーザ等のレーザ発振器、７はレーザビームＬｂの集光ヘッド部、８は例えば銅系合金等の粉体状の肉盛り材料を定量供給するための肉盛り材料供給装置、９は肉盛り材料を被処理部たる加工位置Ｐに導くための肉盛り材料供給ノズルである。肉盛り材料供給装置８から定量供給された肉盛り材料は肉盛り材料供給ノズル９を通して加工対象となるバルブシート部２ａまたは２ｂ上の加工位置Ｐに向けて真上から投入され、同時にその位置にレーザビームＬｂが照射される。レーザ発振器６から出力されたＣＯ２レーザのレーザビームＬｂは集光ヘッド部７内の二枚の凹面鏡１０，１１にて反射，集光された上で上記加工位置Ｐに照射される。そして、上記のように肉盛り材料の投入およびレーザビームＬｂの照射と同時に、加工対象となるバルブシート部２ａまたは２ｂとレーザビームＬｂとを相対回転させる。この例では、レーザビームＬｂ側を固定側、バルブシート部２ａまたは２ｂ側を回転側として、加工対象となるバルブシート部２ａまたは２ｂの軸心を回転中心としてシリンダヘッド１全体を回転させるものとする。この場合、図２に示すように加工対象となるバルブシート部２ａまたは２ｂの回転方向後方斜め上方から（例えばθ＝６５°）レーザビームＬｂを照射することが肉盛り加工品質の安定化の上で好ましい。同時に、アルゴンガス等のシールドガスＧを加工位置Ｐに向けて吹き付けるものとする。
【００２７】
本実施の形態では、上記のような肉盛り加工方法を前提として、図１の（Ａ）に示すように同一気筒内に隣接配置されることになる例えば吸気バルブ用の一対のバルブシート部２ａ，２ｂについて、各バルブシート部２ａ，２ｂの加工の際に互いに回転方向が逆向きなるように矢印Ｍ１，Ｍ２方向に回転させながら肉盛り加工を行うものとする。なお、これらの関係は同一気筒内に隣接配置されることになる排気バルブ用の一対のバルブシート部３ａ，３ｂについても同様とする。
【００２８】
その一方、レーザ肉盛り加工を司る装置としては、図３に示すように集光ヘッド部７や肉盛り材料供給装置８および肉盛り材料供給ノズル９等をそれらの相対位置関係を保ち得るように旋回ベース１２を母体としてユニット化し、これをもってレーザ発振器６から出力されるレーザビームＬｂの光軸を回転中心として首振り旋回可能な加工ユニット１３を形成してある。そして、例えばレーザ発振器６を含む加工ユニット１３を先に述べたように同一気筒内に隣接配置されることになる双方のバルブシート部２ａ，２ｂもしくは３ａ，３ｂの対称中心Ｃ１（図１参照）となるような位置に配置するようになっており、したがって、例えば一方のバルブシート部２ａの肉盛り加工に続いて加工ユニット１３を所定角度だけ首振り旋回させるだけで直ちに他方のバルブシート部２ｂの肉盛り加工に対応することができるようになっている。
【００２９】
より具体的な肉盛り加工の条件としては、レーザビームＬｂとして例えば波長が１０．６μｍ程度のＣＯ２レーザを使用するとともに、２枚の凹面鏡１０，１１をその位相を９０度変えて組み合わせた構造の集光ヘッド部７を用い、レーザビームＬｂの焦点位置が加工対象となるいずれか一方のバルブシート部２ａまたは２ｂ上となるように加工ユニット１３を旋回させた上で位置決めする。一方、シリンダヘッド１については、上記にような加工対象となるバルブシート部２ａまたは２ｂとレーザビームＬｂとの相対位置関係が保てるように、治具として機能することになる図示外の回転体に対しそのシリンダヘッド１を機械的に位置決めクランプした上で定速にて回転させる。
【００３０】
レーザ出力は加工位置Ｐにて例えば４．０〜４．８ｋＷ程度とし、同じく加工位置ＰでのレーザビームＬｂのビームスポットサイズは４×２ｍｍの長円形とする。レーザビームＬｂの照射角度θは、図２に示したように肉盛り加工進行方向（バルブシート部２ａ，２ｂの回転方向Ｍ１またはＭ２）後方斜め上方６５°とし、同時にバルブシート部２ａ，２ｂの回転周速度は１．６ｍ／ｍｉｎとする。
【００３１】
また、肉盛り材料供給装置８としては市販（愛三工業（株）社製）の超音波モータ式の粉体フィーダを用い、肉盛り材料Ｗとして銅系の合金粉末を加工位置鉛直方向上方より例えば４８ｇ／ｍｉｎの供給量で投入する。
【００３２】
なお、肉盛り材料供給ノズル９を例えば二重筒構造とすることによりシールドガス用のガスノズルを兼ねさせるものとし、肉盛り材料投入方向と同方向からシールドガスＧとして例えばアルゴンガスを２０リットル／ｍｉｎ程度で吹き付けるものとする。
【００３３】
このような条件で双方のバルブシート部２ａ，２ｂの肉盛り加工を行ったところ、従来と異なり、少なくとも同一気筒内に隣接配置されるバルブシート部２ａ，２ｂごとに肉盛り加工条件を一切微調整することなく全く同一の条件で加工を行うことができ、バルブシート部２ａ，２ｂに同等品質の肉盛り層である肉盛りビードを形成できることが確認できた。
【００３４】
これは次のように説明できる。すなわち、図１の（Ａ）はシリンダヘッド１の平面説明図を、図１の（Ｂ），（Ｃ）は同図（Ａ）の矢視ａおよび矢視ｂに対応する側面説明図をそれぞれ示しており、従来のように同一気筒内に隣接配置されることになる例えば吸気バルブ用の一対のバルブシート部２ａ，２ｂの肉盛り加工に際してそれぞれのバルブシート部２ａ，２ｂを共に同一方向に回転させると、図１の（Ｂ），（Ｃ）から明らかなように燃焼室４の形状にその回転方向を矢印Ｑ１，Ｑ２をもって重ね合わせて表示した場合に、ワーク回転方向は互いに逆向きとなり、実質的に一方のバルブシート部の肉盛り加工時の回転挙動と他方のバルブシート部の回転挙動が左右非対称のかたちとなるのに対して（図４参照）、本実施の形態では、矢印Ｍ１，Ｍ２をもって示すように実質的に一方のバルブシート部２ａの肉盛り加工時の回転挙動と他方のバルブシート部２ｂの回転挙動が左右対称のかたちとなることに基づく。
【００３５】
つまり、従来の方法では、一方のバルブシート部２ａの肉盛り加工時の加工条件と他方のバルブシート部２ｂの加工条件とが異なってしまうのに対して、本実施の形態では、一方のバルブシート部２ａの肉盛り加工時の加工条件と他方のバルブシート部２ｂの加工条件とが共に同一のものとなる。
【００３６】
より詳しくは、図１（Ａ）〜Ｃ）の符号５は燃焼室４のうち被処理部たる肉盛り加工の加工位置Ｐに近接することになる壁面を示しており、先に説明したように加工位置Ｐに向けてガスノズルを兼ねた肉盛り材料供給ノズル９（図３参照）から吹き付けられたシールドガス（アルゴンガス）Ｇの流動がこの壁面５によって部分的に妨げられる。そして、肉盛り加工中においてはその肉盛り材料供給ノズルを兼ねたガスノズル９がレーザビームＬｂとともに実質的に定位置固定式のものであるため、シリンダヘッド１の回転に伴い上記壁面５の高さが連続的に変化することにより、先に述べたようにシールドガスＧの流動状態が不規則に変動することになる。
【００３７】
また、加工対象となる特定のバルブシート部２ａまたは２ｂ上の加工位置Ｐに粉体状の肉盛り材料Ｗを投入する場合、投入量の全量が加工位置Ｐに投入されるわけではなく、２０〜３０パーセント程度は被処理部外に飛散もしくは落下することになる。その一方、上記の壁面５は被処理部たる加工位置Ｐに近接しているが故にそれ自体が受け皿となって、飛散もしくはバルブシート部２ａ，２ｂから滑り落ちようとする肉盛り材料Ｗを加工位置Ｐ側に戻す効果を発揮することから、先に述べたようにシリンダヘッド１全体の回転に伴いその壁面５での高さが連続的に変化すると、必然的に加工条件の一つである加工位置Ｐへの肉盛り材料Ｗの実投入量（供給量）も微妙に変動してしまうことになる。
【００３８】
したがって、従来のように燃焼室４を形成している壁面５のうちその高い側から低い側に移動（回転）する場合とその逆の場合とでは、同一の条件で肉盛り加工を施したとしても同等の肉盛り加工品質を得ることは困難であった。
【００３９】
これに対して、本実施の形態では、先に述べたように一方のバルブシート部２ａの肉盛り加工時の回転挙動と他方のバルブシート部２ｂの回転挙動が左右対称のかたちとなるため、シールドガスＧの流動状態も同等のものとなる一方、いずれのバルブシート部２ａ，２ｂの肉盛りに際しても常に燃焼室４を形成している壁面５のうちその高い側から低い側に移動（回転）する過程で加工が行われるため、一方のバルブシート部２ａの肉盛り加工時の加工条件と他方のバルブシート部２ｂの加工条件とを共に同一のものとすることができる。
【００４０】
ここで、上記実施の形態では、図３に示すように双方のバルブシート部２ａ，２ｂの肉盛り加工に際して加工ヘッド１３を旋回させることで対応することとしたが、同図に仮想線で示すように２台の加工ヘッド１３を予め左右対称の配置として、それらを選択的に切り換えて使用するようにしてもよい。この場合には、加工ヘッドの旋回，切り換えに要する時間を短縮でき、サイクルタイムの短縮化に寄与できるようになる。
【００４１】
また、熱源として肉盛り材料のレーザ吸収率が高いダイレクトダイオードレーザ等を用いる一方、粉体状の肉盛り材料Ｗに代えてワイヤもしくは棒状の固体の肉盛り材料を用いることも可能である。すなわち、ダイレクトダイオードレーザ等に代表されるようなレーザ吸収率の高い熱源を使用した場合、比較的低出力で肉盛り材料を溶融させることが可能であり、従来採用が困難であったワイヤ材等の固体肉盛り材料でも十分対応可能となる。ワイヤ材等の固体肉盛り材料は連続体であるために、粉体状のもの比べて簡易な方法で材料供給量を制御することができ、振動や衝撃の影響を受けにくいばかりでなく吸湿，酸化に対する管理も容易であることから、肉盛り材料供給装置の簡素化とともに設備費を低減でき、併せて生産性も向上するようになる。その上、重力やワークの周辺形状の影響を受けにくく、材料供給方向やレーザビームの照射方向の制約が少なくなり、加工装置全体としてのレイアウト自由度が大きく増すことになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好ましい実施の形態を示す図で、（Ａ）はシリンダヘッドの模式的平面説明図、（Ｂ）は同図（Ａ）のａ方向矢視図、（Ｃ）は同図（Ａ）のｂ方向矢視図。
【図２】レーザ肉盛り加工方法の基本手順を示す構成説明図。
【図３】本発明の好ましい実施の形態としてレーザ肉盛り加工装置の構成を示す説明図。
【図４】従来の加工手順の一例を示す図で、（Ａ）はシリンダヘッドの模式的平面説明図、（Ｂ）は同図（Ａ）のａ１方向矢視図、（Ｃ）は同図（Ａ）のｂ１方向矢視図。
【符号の説明】
１…シリンダヘッド
２ａ，２ｂ…吸気バルブ用のバルブシート部
３ａ，３ｂ…排気バルブ用のバルブシート部
４…燃焼室
５…壁面
６…レーザ発振器（レーザ出射部）
７…集光ヘッド部
８…肉盛り材料供給装置
９…肉盛り材料供給ノズル（ガスノズル）
１０，１１…凹面鏡
１２…旋回ベース
１３…加工ユニット
Ｇ…アルゴンガス（シールドガス）
Ｌｂ…レーザビーム
Ｍ１，Ｍ２…肉盛り加工時の回転方向
Ｐ…加工位置
Ｗ…肉盛り材料
【図１】
2004351459.tif 000003
【図２】
2004351459.tif 000004
【図３】
2004351459.tif 000005
【図４】
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