(57)【要約】本発明は、プラスチックからなる基体シートが凹部形状に立体加工され、その凹部の中央部に孔部が設けられ、該孔部を除く基体シート上に反射層が形成されたフラッシュ用反射傘である。また本発明は、基体シートを凹部形状に立体加工させた後、その凹部の中央部にレーザー光を照射して基体シートおよび反射層を除去して孔部を形成することを特徴とするフラッシュ用反射傘の製造方法である。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックからなる基体シートが凹部形状に立体加工され、その凹部の中央部に孔部が設けられ、該孔部を除く基体シート上に反射層が形成されたフラッシュ用反射傘。
【請求項２】
基体シートを凹部形状に立体加工させた後、その凹部の中央部にレーザー光を照射して基体シートおよび反射層を除去して孔部を形成することを特徴とする請求項１に記載のフラッシュ用反射傘の製造方法。
【請求項３】
前記請求項１に記載のフラッシュ用反射傘の孔部に発光ダイオードを装着したフラッシュ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、携帯電話機、写真機およびその他の製品等に用いるフラッシュ用反射傘、フラッシュ用反射傘の製造方法およびフラッシュに関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近の携帯電話機等は、カメラ機能の付いたものが多くなる傾向にある。そして、屋内や夜間においても使用する機会も多いため、フラッシュ機能を付けたいというニーズがある。カメラのフラッシュは、特許文献１のとおり光源、反射傘、ホルダなどから構成される。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−２１１５７３
【０００４】
【本発明が解決しようとする課題】
しかし、通常の反射傘等から構成されるフラッシュは大型で重いため、携帯電話機等で要求される小型化・軽量化のニーズには適していなかった。また，小型軽量タイプにすると光量が弱く、光が周囲に分散して照らしたい被写体に光が行渡らないという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者は、プラスチックからなる基体シートが凹部形状に立体加工され、その凹部の中央部に孔部が設けられ、該孔部を除く基体シート上に反射層が形成されたフラッシュ用反射傘を発明した（図１参照）。
【０００６】
また、本発明者は、基体シートを凹部形状に立体加工させた後、その凹部の中央部にレーザー光を照射して基体シートおよび反射層を除去して孔部を形成することを特徴とするフラッシュ用反射傘の製造方法を発明した。
【０００７】
また、本発明者は、前記フラッシュ用反射傘の孔部に発光ダイオードを装着したフラッシュを発明した（図２参照）。
【０００８】
【発明実施の形態】
以下、本発明のフラッシュ用反射傘１０を詳細に説明する。本発明のフラッシュ用反射傘１０は、プラスチックからなる基材シート１が凹部２の形状に立体加工され、その凹部２の中央部に孔部３が設けられ、該孔部を除く基体シート１上に反射層４が形成された構造からなる。
【０００９】
基体シート１の材質は、シートの状態で光線透過率が８５％以上の透明なものが好ましく、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエステル、アクリル、オレフィン、ウレタン、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂等から選択される単層フィルム、または上記の中から選択された２種以上の樹脂による積層フィルムまたは共重合フィルムが挙げられるが、とくに限定されない。
【００１０】
基体シート１の厚みは、５〜５００μｍが好ましい。５μｍ未満のシートでは立体加工時のハンドリングが悪く加工が不安定となり、５００μｍを越えるシートでは、剛性がありすぎて立体加工するのが困難になるためである。
【００１１】
基体シート１を立体加工し凹部２を形成する方法としては、真空成形法、圧空成形法、真空圧空成形法、高圧成形法、金型プレス法等がある。
【００１２】
凹部２の形状は、被写体以外の周囲に光が行かないよう散乱した光が反射層４で反射して再度被写体の方へ集束する形態が好ましく、具体的には１ｍｍ〜５０ｍｍ径の椀状のもの（図１参照）や、それに準じて逆三角錐状や逆多角形錐状に変形した形のもの（図４、図５参照）などがある。
【００１３】
そして、このフラッシュ用反射傘１０の凹部２の中央部に孔部３が設けられ、この孔部３に光源８が固定できる構造になっている。したがって、光源８から発せられた光は効率よく被写体を照らすことができる。
【００１４】
孔部３の形状は、発光ダイオードを設置しやすいよう内径が０．５ｍｍ〜２０ｍｍの円状のほか、それと同程度の大きさの方形状や多角形状のものなどがある。
【００１５】
孔部３の形成方法は、レーザー光を照射して基体シートおよび反射層を除去する方法のほか、金型プレス法、トムソン型、パンチ加工等がある。
【００１６】
とくにレーザー光を照射する方法は、必要最小限の孔部３を高精度に設けることが可能であり、反射層８が最大限存置される点で非常に有利である。
【００１７】
また、孔部３の形成の際、レーザー光の照射方向を操作することでナット状の孔部３を形成することも可能であり、装着後の光源８の脱落防止に非常に有利である（図３）。
【００１８】
使用できるレーザー光は、赤外線レーザー、炭酸ガスレーザーなどが挙げられるが、とくに限定されない。
【００１９】
反射層４は、孔部３を除いた基材シート１の凹部に位置し、光源８から発する散乱光を反射させ集光させる機能を有するものである。反射層４の材質としては、真空蒸着やメッキ等の方法によって、アルミニウム、クロム、銅、ニッケル、インジウム、錫、酸化珪素などの金属膜層を設けてもよい。
【００２０】
また、反射層４は、メタリック顔料、パール顔料などの光輝性顔料層でもよい。この場合、金属膜層または光輝性顔料層は全面でもパターン状でもよい。
【００２１】
反射層４の厚みは、金属膜層の場合は５０Å〜１２００Åが好ましい。金属膜層の膜厚が５０Åより薄いと、十分な反射性が得られないという問題があり、１２００Åより厚いと、クラックが生じやすいという問題があるためである。
【００２２】
反射層４の厚みは、光輝性顔料層の場合は０．５〜５０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な反射性が得られないという問題があり、５０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。光輝性顔料層の形成方法は、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などの汎用印刷方法でも、塗装、ディッピング、リバースコーターなどいずれの方法でもよい。
【００２３】
なお、反射層４の周辺または前後に文字や幾何学模様等の加飾層を形成してもよい。また、各層間の界面での密着力が弱い場合には適宜アンカー層を設けてもよい。。また、基体シート１の表面強度が弱い場合にはハードコート層を設けてもよい。これら層は並列して複数形成してもよい。
【００２４】
加飾層、アンカー層の材質としては、アクリル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂などを挙げることができるが、特に限定されない。
【００２５】
ハードコート層の材質としては、シアノアクリレート系やウレタンアクリレートなどの電離放射線硬化性樹脂やアクリル系やウレタン系などの熱硬化性樹脂が挙げられるが、特に限定されない。
【００２６】
加飾層、アンカー層、ハードコート層の形成方法は、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷などの汎用印刷方法でも、塗装、ディッピング、リバースコーターなどいずれの方法でもよい。
【００２７】
光源８としては、電気消費量が少なく小型軽量化に適する発光ダイオードが好ましい。発光ダイオードは、光量が通常のフラッシュ装置の光源と比べて劣っているが、本発明のフラッシュ用反射傘と組み合わせることで、より効率的な照光が可能になり、フラッシュの光源として充分使用できる。
【００２８】
光源８を装着した後は、孔部３に封止材９等を充填し完全に固定することができる（図３参照）。封止材９の材質としては、エポキシ系樹脂やシアノアクリレート系、ウレタンアクリレート系などの電離放射線硬化性樹脂があり、流し込みなどの方法により充填するとよい。
【００２９】
【実施例】
（実施例▲１▼）基体シートとして厚み１２５μｍポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、その上に真空蒸着法によって厚み５００Åのアルミニウム金属膜からなる反射層を形成した。このときの反射層の反射率は８０％以上であった。
【００３０】
次に、このシートを高圧成形法によって直径６ｍｍ、高さ２．５ｍｍの椀状形状に立体加工した後、椀状形状の底面中央部に炭酸ガスレーザーを照射し内径１．５ｍｍの円形孔部を設けることにより、所望のフラッシュ用反射傘を得た。
【００３１】
得られたフラッシュ用反射傘は非常に軽量で、かつ散乱した光が反射層で反射して再度被写体の方へ集束する形態となっているるものであった。
【００３２】
そして、この得られたフラッシュ用反射傘の孔部に白色発光ダイオードの線を通し、白色発光ダイオードの位置決めをした後、エポキシ樹脂からなる封止材を孔部に流し込んで装着固定することにより、所望のフラッシュを得ることができた。
【００３３】
（実施例▲２▼）基体シート１として、厚み１００μｍのポリカーボネ−トフィルムを用い、その上に、膜厚３μｍで高輝度メタリック顔料を含む塩化ビニル酢酸ビニル共重合体系樹脂膜からなる反射層を形成した。このときの反射層の反射率は８０％以上であった。
【００３４】
次に、このシートを真空成形法によって底面積２０ｍｍ２、高さ３ｍｍの逆三角推形状に立体加工した後、逆三角推形状の頂点部に赤外線レーザーを照射し底面積４ｍｍ２の三角形孔部を設けることにより、所望のフラッシュ用反射傘を得た。
【００３５】
得られたフラッシュ用反射傘は非常に軽量で、かつ散乱した光が反射層で反射して再度被写体の方へ集束する形態となっているるものであった。
【００３６】
そして、この得られたフラッシュ用反射傘の孔部に黄色発光ダイオードの線を通し、黄色発光ダイオードの位置決めをした後、エポキシ樹脂からなる封止材を孔部に流し込んで装着固定することにより、所望のフラッシュを得ることができた。
【００３７】
【本発明の効果】
本発明のフラッシュ用反射傘は、プラスチックからなる基体シートが凹部形状に立体加工され、その凹部の中央部に孔部が設けられ、該孔部を除く基体シート上に反射層が形成されている。したがって、散乱した光が反射層で反射して再度被写体の方へ集束する形態となっているため、光源から発せられた光を効率よく被写体を照らすことができ、フラッシュの機能を最大限に発揮できる効果がある。また、材質が軽量なプラスチックシートであるため、軽量化できる効果がある。
【００３８】
また、本発明のフラッシュ用反射傘の製造方法は、前記基体シートを凹部形状に立体加工させた後、その凹部の中央部にレーザー光を照射して基体シートおよび反射層を除去して孔部を形成することを特徴とする。したがって、非常に高精度で必要最小限の孔部を形成することができ、フラッシュの反射効率を高く維持できる効果がある。
【００３９】
また、本発明のフラッシュは、フラッシュ用反射傘の孔部に発光ダイオードが装着されている。したがって、小型軽量化に適し効率的な照光が可能になる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフラッシュ用反射傘の一実施例を示す断面図である。
【図２】本発明に係るフラッシュの一実施例を示す断面図である。
【図３】本発明に係るフラッシュの一実施例を示す孔部周辺を拡大した断面図
ある。
【図４】本発明に係るフラッシュ用反射傘の一実施例を示す断面図である。
【図５】本発明に係るフラッシュ用反射傘の一実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  基体シート
２  凹部
３  孔部
４  反射層
８  光源
９  封止材
１０  フラッシュ用反射傘
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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