(57)【要約】【課題】光輝性粉体を高配合した粉末固型アイメイクアップ化粧料の成形性や使用感を確保すると共に、該化粧料の最も重要な性能である光輝感に優れた化粧膜を確実に形成する。【解決手段】平均粒子径が１５μｍ以上である光輝性粉体、平均粒子径が３〜１２μｍで、崩壊試験法２により求められる崩壊指数が２．１以下であるタルク、及び油性成分を含有し、光輝性粉体の含有量が５０〜８０重量％であり、タルク／光輝性粉体で表される重量比が０．１〜０．６である、崩壊試験法１により求められる化粧料の崩壊指数が０．８〜１．８の粉末固型化粧料である。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒子径が１５μｍ以上である光輝性粉体、平均粒子径が３〜１２μｍで、下記崩壊試験法２により求められる崩壊指数が２．１以下であるタルク、及び油性成分を含有し、光輝性粉体の含有量が５０〜８０重量％であり、タルク／光輝性粉体で表される重量比が０．１〜０．６である、下記崩壊試験法１により求められる化粧料の崩壊指数が０．８〜１．８の粉末固型化粧料。
（崩壊試験法１）
内面形状が円筒であって上流から下流に向かう気流を通すことが可能であり且つ下流側の所定位置から気流出口にかけてテーパー形状をなす外筒部と、当該外筒部の内径より小さい外径を持ち且つ内面形状が円筒であって前記外筒部と同方向に気流を通すことが可能であるノズル部を備え、前記外筒部内に前記ノズル部を同軸に配置した粉体分散手段、及び、レーザー回折式の粒度分布測定手段を備えた測定装置を用意する。
一方、粉末固型化粧料を４０メッシュのくずしフルイにかけた第一粉末（ｘ測定用試料）、及び、該第一粉末を脱脂後、乾燥し、くずしフルイ（４０メッシュ）にかけた第二粉末（ｘＩ測定用試料）を用意する。
次に、前記粉体分散手段の外筒部内及びノズル部内に気流を発生させ、外気圧に対してノズル部内気流の圧力差が−５．０ｋＰａとなる状態で該ノズル部内に第一粉末を供給してノズル先端から噴出させ、噴出後の崩壊された化粧料の平均粒子径（ｘ）を前記粒度分布測定手段により測定する。一方、同様の手順でノズル部内に第二粉末を供給してノズル先端から噴出させ、噴出後に実質的に一次粒子となった化粧料の構成粉体の平均粒子径（ｘＩ）を測定する。
得られた測定値ｘ及びｘＩを下記式（７）に代入して崩壊指数を算出する。
式（７）：Ｂ＝−ｌｏｇｅ｛（ｘＩ−１−ｘ−１）／ｘＩ−１｝
但し、ｘ：崩壊された化粧料の平均粒子径、ｘＩ：化粧料の構成粉体の平均粒子径
（崩壊試験法２）
タルクを圧力約２９．４×１０６Ｐａ（３００ｋｇｆ／ｃｍ２）で１秒間プレス成形した成形品を４０メッシュのくずしフルイにかけた第一粉末（ｘ測定用試料）を用意すると共に、成形していないタルクそのものを第二粉末（ｘＩ測定用試料）とし、外気圧に対してノズル部内気流の圧力差が−３．０ｋＰａとなる状態で該ノズル部内に第一粉末を供給し、同圧力差が−５．０ｋＰａとなる状態で第二粉末を供給する以外は、前記崩壊試験法１と同じ手順で測定を行い、得られた測定値ｘ及びｘＩを上記式（７）に代入して崩壊指数を算出する。
【請求項２】
前記油性成分の配合割合が５〜１５重量％である請求項１に記載の粉末固型化粧料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は粉末固型化粧料に関し、更に詳細には光輝感に優れた化粧膜をむらづきがなく均一に形成することができ、かつ化粧膜の肌への付着性、使用感、耐衝撃性に優れた、粉末固型化粧料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、目元を魅力的に演出するうえで光輝感（きらきら感）のある仕上がりの化粧料が求められている。一般に、光輝感のある仕上がりを得るためには、化粧料に光輝性粉体が多量に配合（高配合）されている。ところが、アイシャドウやアイカラー等、特に目元に使用する粉末固型形態の化粧料の場合には、多量の光輝性粉体が化粧料の成形性を悪化させる傾向にある。このため、光輝性粉体を高配合した粉末固型化粧料の成形性を向上させることが検討されている。
【０００３】
一方、粉末固型化粧料を成形するためには、一般的に油分等をバインダーに用いて、その配合量を調整することにより成形性を向上させることが行なわれている。しかし、使用される粉体の種類によっては使用感が悪化するため、タルクや有機板状粉末等の配合により成形性と使用感の両立が試みられてきた。
【０００４】
例えば、特許文献１には、パール剤を６０重量％以上含有するアイシャドウに、高極性液状油及び固型油分を配合することで、該アイシャドウの成形性を向上させることが記載されている。しかしながら、高極性液状油の粘度が高かったり或いは固型油の配合量が多い場合には油分の粘度が高くなるのでパール剤が過剰に凝集し、使用時の崩壊性が悪化する。その結果、パール剤が均一に分散した化粧膜を形成することができず、光輝感が著しく損なわれることになる。
【０００５】
特許文献２には、光輝性顔料を４０〜９０重量％含有する粉末固型化粧料に、窒化ホウ素及び油剤を各々、所定範囲量配合することで、プレス成形性と使用性（のびの軽さ、密着感）を向上させることが記載されている。しかしながら、この粉末固型化粧料は上記特許文献１と同様に、油剤の粘度、配合量によっては、窒化ホウ素を配合しても光輝性顔料、窒化ホウ素等の粉体が過剰に凝集し、使用時の崩壊性が悪化する。使用時に光輝性顔料等の粉体の崩壊性が悪いと、たとえ化粧料の使用感が良くても、光輝性粉体が凝集してしまい、均一に分散しないので、光輝感が著しく損なわれる。
【０００６】
特許文献３には、パール光沢顔料を５〜８０重量％含有する化粧料に、短径／長径及び厚さ／長径の比が所定範囲である有機板状粉体及び皮膜形成樹脂を各々、所定範囲量配合することで、パール光沢顔料に起因する発色が鮮明であり、塗布時の使用感が良好になることが記載されている。しかしながら、上記特許文献１と同様に、皮膜形成樹脂の配合量によっては、有機板状粉体を配合してもパール光沢顔料、有機板状粉体等の粉体が過剰に凝集し、塗布時の崩壊性が悪化するので、光輝感が著しく損なわれる。
【０００７】
非特許文献１は、光輝性顔料を高配合するうえで、タルクにより成形性の確保に必要な油剤の配合量を抑制し、油剤過剰による使用感の悪化、化粧持続性の悪化を回避しようとするものである。ここでは、使用感・化粧持続性の悪化を抑制する効果はあるが、光輝感に優れた化粧膜をむらづきがなく均一に形成するうえで不充分である。
【０００８】
通常、光輝感に優れた化粧膜を得るためには、チップ等の道具で成形品をとるとき、成形品である光輝粉体を含む粉末凝集体が適度に崩壊する必要がある。ところが、光輝性顔料を高配合するうえでタルクを配合し成形性と使用感が両立できても、タルクの粒径・凝集力・配合量・配合組成によっては、成形品を構成する粉末凝集体の凝集力が過剰になり、皮膚上で光輝性顔料が充分に分散しないために化粧膜の光輝感が不足することがある。また、成形品の崩壊性が不足していると、チップ等の道具で成形品をとるとき、粉末がムラになって道具等に付着することで、均一な化粧膜が得られない。更に、非特許文献１には、成形品自体の割断強度が紹介されているが、これはタルクを配合したことにより成形品の耐衝撃性が向上すること、すなわちタルクが賦形剤として使用された効果であり、光輝感に優れた化粧膜をむらづきがなく均一に形成するための崩壊性とは相反するものである。
【０００９】
このように、上記各従来技術には油剤や皮膜形成樹脂等のバインダーを調節することや、タルク、窒化ホウ素、有機板状粉体等をバインダーと併用することが記載されている。しかしながら、これらの方法で成形性と使用感を両立させることはできるが、光輝感に優れた化粧膜を形成するには崩壊性が充分に適正化されていない。
【００１０】
【特許文献１】
特開平７−２１５８２２号公報
【特許文献２】
特開２０００−１８６０１２号公報
【特許文献３】
特開２００２−１３８０１６号公報
【非特許文献１】
ＦＲＡＧＲＡＮＣＥ  ＪＯＵＲＮＡＬ，  １９９４年，  ６，  ｐ．３８−４４
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、光輝性粉体を高配合し、光輝感に優れた化粧膜をむらづきがなく均一に形成し、且つ成形性や使用感を確保する粉末固型化粧料を得ることを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、粉末固型化粧料に、粒径が大きく、その上凝集力が弱いため成形性が悪い光輝性粉体を多量に配合する場合に、該化粧料に特定の粒子径及び崩壊性を有するタルクを使用することで、良好な崩壊性が得られるため、光輝感に優れた化粧膜をむらづきがなく均一に形成し、且つ成形性を確保できることを見出した。
【００１３】
すなわち本発明は、平均粒子径が１５μｍ以上である光輝性粉体、平均粒子径が３〜１２μｍで、崩壊指数が２．１以下であるタルク、及び油性成分を含有し、光輝性粉体の含有量が５０〜８０重量％であり、タルク／光輝性粉体で表される重量比が０．１〜０．６である、化粧料の崩壊指数が０．８〜１．８の粉末固型化粧料を提供するものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明に係る粉末固型化粧料は、平均粒子径が１５μｍ以上である光輝性粉体を、平均粒子径が３〜１２μｍで特定の崩壊係数を有するタルク及び油性成分と組みあわせ、崩壊指数が０．８〜１．８のものである。このような崩壊指数を有することにより、光輝性粉体を含む化粧料を、特に光輝性粉体の高配合下において、光輝感に優れた化粧膜をむらづきがなく均一に形成することができるので、目元に効果的な光輝感を付与することができる。更に、好適な成形性を確保できる。
【００１５】
化粧料の崩壊指数を０．８以上とすることで、粉体凝集体の状態であった化粧料が崩壊して光輝感を発現するのに適した小粒子となるため、肌に均一に広がり、むらづきや付着不良等のない化粧膜を形成することが可能となり、さらに、化粧道具でとる際の粉散りも防止される。また、該化粧料の崩壊指数を１．８以下、特に１．６以下とすることで、化粧料の過剰な崩壊を防止し、また適度な付着性を付与することが可能となる。
【００１６】
本発明に係る粉末固型化粧料は、光輝性粉体、タルク及び油性成分を必須成分とし、製品形態としては油性成分を含む油相と前記光輝性粉体及びタルクを主体とする粉体相を有する成形品であり、油相と比べて粉体相が大容量を占めている。
【００１７】
本発明は、成形品の使用感・耐衝撃性を確保しながら光輝感に優れた化粧膜をむらづきがなく均一に形成するために、特定物性のタルクを特定量配合し、更には粉末固型化粧料そのものが特定の崩壊性を有する。本発明において、油性成分はバインダーとしての役割を持ち、光輝性粉体を含む粉体相が適度に凝集することにより化粧料に好ましい崩壊性を与え、肌への付着性、使用感、塗布後の光輝感に影響を及ぼす。
【００１８】
光輝性粉体を高配合する際に、特定物性のタルクを配合することにより、タルクの賦形剤としての効果により、耐衝撃性を確保するために必要な油性成分の配合量を抑制することができ、使用感・化粧持続性を確保することができる。さらに、タルクの配合量を調整することにより、成形性と使用感を確保したうえで、さらに光輝感に優れた化粧膜をむらづきがなく均一に形成できる。
【００１９】
粉末固型化粧料を塗布するには、まず成形された化粧料をスポンジやブラシ等の化粧道具でとることで化粧料粉末が化粧道具に付着し、次に化粧道具に付着した粉末を肌に塗布することで化粧料粉末は肌に移行し、化粧膜が形成される。
【００２０】
この一連の現象において最も重要であるのは、化粧料粉末の成形品がまず化粧道具に移行する際の、成形品の取れ性、つまり崩壊性である。粉末が化粧道具に移行した時点で適正に粉末が崩壊していれば、化粧道具から肌へ塗布するとき均一に光輝性粉体を含む粉末が肌上に広がり、化粧料に含まれる光輝性粉体に入射した光の乱反射が極めて少なくなり正反射に近づくので、優れた光輝感が認知される。
【００２１】
これに対して、崩壊性が不足していると光輝性粉体等が凝集したままの状態で化粧膜が形成されるので、入射光は乱反射してしまい、優れた光輝感は発現されない。また、崩壊性が過剰であると、粉末が肌上で広がりすぎてしまい化粧膜が薄くなるので、結果として化粧効果が無くなり、また粉末同士に適正な凝集力が無いと重ね付けができない。
【００２２】
このように、粉末固型化粧料を構成する粉末の成形品に適正な崩壊性を確保することにより、効果的な光輝感や仕上がりの均一さを達成できる。さらに、粉末粒子同士の間隔や凝集力を詳細に適性化することで、固型化粧料に必要な耐衝撃性をも両立させることができる。
【００２３】
化粧料の崩壊性は、光輝性粉体の粒子同士の凝集力と粒子間距離に依存すると考えられるが、粉体相を構成するもう一つの成分であるタルクは賦形剤としての役割を持つために、タルクの凝集力が粒子同士の凝集力に、またタルクの粒径が粒子間距離に影響する。つまり、光輝性粉体の粒径は大きく凝集性が極めて弱いので、ここでは、凝集力が強く、かつ光輝性粉体の間隙を埋めるのに適度な粒径のタルクを効果的な量で配合することで、化粧料の崩壊性を適性化することができる。タルクの粒径が小さすぎると、成形品において光輝性粉体の間隙を密に埋めすぎるため、粒子間距離が小さくなるとともに粒子同士の接点も過剰に増加し、化粧料の崩壊性が悪化する。タルクの粒径が大きすぎると光輝性粉体の間隙を埋められず、粒子間距離が大きくなるとともに粒子同士の接点も不足し、化粧料の耐衝撃性が悪化するとともに崩壊性が過剰になる。タルクの凝集力が弱いと崩壊性の大きい光輝性顔料が肌上で広がりすぎてしまい化粧効果が小さくなり、タルクの凝集力が強すぎても粉末凝集体（化粧料）の崩壊性が不足し化粧膜の光輝感に劣ることになる。
【００２４】
なお、上述した従来技術において紹介されている成形品自体の割断強度により規定される付着力は、成形品の耐衝撃性に影響する指標であり、本発明において検討される崩壊性の指標とはなり得ない。
【００２５】
本発明においては、粉末固型化粧料の崩壊性を、崩壊試験により測定される、崩壊された化粧料の平均粒子径、及び、化粧料の構成粉体の平均粒子径に基づき、下記式（７）で表される崩壊指数により特定する。
【００２６】
Ｂ＝−ｌｏｇｅ｛（ｘＩ−１−ｘ−１）／ｘＩ−１｝  ・・・（７）
但し、ｘ：第一粉末（化粧料を粉砕した粉末）の平均粒子径、ｘＩ：第二粉末（第一粉末（ｘ）乾燥後）の平均粒子径
上記崩壊指数は、粉体相と油相より構成される粉末固型化粧料が、成形によってどのような状態を示すのか、特に成形による粉末の凝集の状態を、構成する原料によらず評価することができる。つまり、式（７）で表される崩壊指数によれば、一次粒子径が異なる粉体から構成される組成物でも、崩壊性を比較することが可能である。
【００２７】
以下に、式（７）で表される崩壊指数の導出方法及び測定方法について説明する。
【００２８】
（崩壊指数の導出）
本発明において規定する崩壊指数（以下、単に「崩壊指数」という）は、粉体が油性成分で結合されて形成した化粧料の崩壊し易さを、指標化したものである。崩壊指数は、後述する測定方法を用い、化粧料を一旦フルイにかけた後、気流中で崩壊させて、粉末状態にした場合の崩壊粉末の平均粒子径、及び、油相で結合していない場合の粉末粒子の平均粒子径から算出する。
【００２９】
崩壊指数は、崩壊現象に粉砕理論を適用し、以下のステップを通じて導出したものであり、粒子径が異なる粉体間で客観的に比較可能な普遍性がある。
【００３０】
すなわち、粉砕現象を説明するモデルの中で、下記の田中の式（１）（久保輝一郎  他編、”粉体  理論と応用”、ｐ５５０、丸善（１９７９））を用いることにより、油性成分で結合された粉体凝集体の崩壊現象を本発明の崩壊指数により適切に表現できるものであることがわかった。
【００３１】
（導出ステップ１）
ｄＳ／ｄＥ＝ｋ’（ＳＩ−Ｓ）  ・・・（１）
但し、Ｓ：比表面積、Ｅ：崩壊エネルギー、ｋ’：定数、Ｉ：一次相当粒子
（導出ステップ２）
上記式（１）を積分し、ＳＩ≫Ｓ０の場合、下記式（２）が得られる。
【００３２】
−ｋ’（Ｅ−Ｅ０）＝ｌｏｇｅ［（ＳＩ−Ｓ）／ＳＩ］  ・・・（２）
但し、Ｓ：比表面積、Ｅ：崩壊エネルギー、ｋ’：定数、Ｉ：一次相当粒子、０：崩壊前粉体凝集体、
（導出ステップ３）
比表面積は、粒子径との間に下記式（３）に示す関係にある。
【００３３】
Ｓ＝φ／（ρｘ）  ・・・（３）
但し、Ｓ：比表面積、φ：形状指数、ρ：密度、ｘ：粒子径
（導出ステップ４）
後述する測定法において、粉体凝集体が気流により崩壊する現象は次の通りである。円筒内に設けられたノズルから粉体凝集体が円筒内に噴射され、気流中で崩壊された粉体凝集体の平均粒子径を後述する粒度分布測定装置で測定する。この測定における崩壊エネルギーは、ノズルから噴射される気流の速度により決まる。
【００３４】
Ｅ∝（１／２）ｍｕ２  ・・・（４）
但し、Ｅ：崩壊エネルギー、ｍ：気体質量、ｕ：ノズルからの気流噴出速度
（導出ステップ５）
ノズルからの気流噴出速度ｕは、ベルヌーイの法則により、ノズル内側とノズル外側の差圧に影響され、下記式（５）で表される。
【００３５】
ｕ＝α（ｇΔＰ／ρａｉｒ）１／２  ・・・（５）
但し、ΔＰ：ノズル内外の差圧、ρａｉｒ：気流密度、ｇ：重力加速度、α：定数
（導出ステップ６）
式（２）に式（３）、式（４）、及び式（５）を代入すると、次式が導き出される。
【００３６】
ΔＰ＝ｋ［−ｌｏｇｅ｛（ｘＩ−１−ｘ−１）／ｘＩ−１｝］  ・・・（６）
但し、ΔＰ：該測定におけるノズル内外の差圧、ｘ：ΔＰにより気流中で崩壊された粉体凝集体の平均粒子径、ｘＩ：粉体凝集体の構成粉体の平均粒子径、ｋ：定数
（導出ステップ７）
上記式（６）は、崩壊現象を端的に表すものである。すなわち、あるエネルギーにより崩壊された粉体の凝集体の崩壊度合いを、その粉体の凝集体を更に原料粒子にまで崩壊した場合の露出表面積で相対的に表現したものである。式（６）の右辺は、本発明の式（７）の右辺に相当し、あるエネルギーによって崩壊された粉体凝集体の崩壊度合いを表現するものである。凝集体が崩壊しやすいほど、式（７）の値Ｂは小さくなる。
【００３７】
Ｂ＝−ｌｏｇｅ｛（ｘＩ−１−ｘ−１）／ｘＩ−１｝  ・・・（７）
但し、ｘ：崩壊された化粧料の平均粒子径、ｘＩ：化粧料の構成粉体の平均粒子径
本発明においては、式（７）により求められるＢを崩壊指数と定義した。崩壊指数Ｂが、崩壊された化粧料（崩壊粉体）の平均粒子径（ｘ）や、（ｘ）を化粧料の構成粉体の平均粒子径（ｘＩ）で割った比（ｘ／ｘＩ）と異なり、異なる種類の粉体からなる化粧料の崩壊性を表現できるのは、粉砕理論に基づき構成粒子の表面積を用いるためである。しかも、式（６）に示されるように、測定時のノズル内外の差圧ΔＰと平易な関係にある点が、成形された化粧料の取れやすさ（崩壊現象）を解析するうえで有益である。
【００３８】
（崩壊指数の算出に必要な測定）
式（７）に示される崩壊指数を算出するためには、ノズル差圧ΔＰにより発生する噴流により崩壊された化粧料の平均粒子径ｘ、及び、化粧料の構成粉体の平均粒子径ｘＩを測定する必要がある。
【００３９】
この測定には、図１に示すような気流分散式のレーザー回折式粒度分布測定装置１を用いることができる。図示の測定装置１は、粉体分散手段と粒度分布測定手段からなる。粉体分散手段は、内面形状が円筒であって上流から下流に向かう気流を通すことが可能であり且つ下流側の所定位置から気流出口にかけてテーパー形状２ａをなす外筒部２と、当該外筒部の内径より小さい外径を持ち且つ内面形状が円筒であって、前記外筒部２と同方向に気流を通すことが可能であるノズル部３を備えており、前記外筒部２内に前記ノズル部３を同軸に配置したものである。粒度分布測定手段は、レーザー回折式の粒度分布測定手段であり、レーザー発生部４と粒子径計測部５を備えている。
【００４０】
この測定装置に必要な条件は次の二点である。
【００４１】
第一点目は、試料の分散部に関するもので、外筒部２は任意の気流Ｆ１を発生させることができ、ノズル部３内に投入された試料がノズルから外筒部の円筒状内部空間に気流Ｆ２と共に噴射することで、試料を崩壊できることが必要である。この時、ノズル部内の圧力（図１中のＰ２）、外筒部２内の気流を規定する圧力（図１中のＰ１）を計測できることが必要である。
【００４２】
第二点目は、レーザー回折による粒度分布測定手段に関するものであり、気流分散により得られた試料をそのまま気相中で測定でき、且つ、フラウンホーファー理論に基づいた測定機構であることが必要である。上記２点を満足する測定装置としては、例えばＳＹＭＰＡＴＥＣ社ＨＥＬＯＳ  ＆  ＲＯＤＯＳ（（株）日本レーザー）等が挙げられる。なお、粉体分散手段と粒度分布測定手段の設置距離については、粒度分布測定が適性に行なえるような距離、例えば粉体分散手段から試料が装置外に噴出するノズル先端部と粒度分布測定手段のレーザー光束領域との距離が２０〜５０ｍｍになるようにする。
【００４３】
（試料の調整）
化粧料をくずしフルイ（４０メッシュ）にかけた第一粉末（ｘ測定用試料）、及び、第一粉末を更に脱脂、乾燥した後、くずしフルイ（４０メッシュ）にかけた第二粉末（ｘＩ測定用試料）を調製する。この脱脂は、ヘキサン、エタノールを用いて各々に接液、攪拌、ろ過、乾燥する。具体的には、ビーカーに試料と充分な量の溶媒を投入し、プロペラ攪拌機にて５分間攪拌し、さらに３分間超音波洗浄器にかけ、ブフナーロートにて濾さいを回収し、シャーレ上に薄く広げ自然乾燥させる。
【００４４】
（測定方法）
得られた第一及び第二粉末を図１に示すような測定装置を用い、気流分散させて崩壊する（崩壊試験法１）。前記外筒部２内及び前記ノズル部３内に気流を発生させ、外気圧に対してノズル部３内気流の圧力差が所定値となる状態で該ノズル部３内に第一粉末を供給してノズル先端から噴出させ、噴出後の崩壊された化粧料の平均粒子径（ｘ）を前記粒度分布測定手段により測定する。一方、同様の手順でノズル部３内に第二粉末を供給してノズル先端から噴出させ、噴出後の実質的に一次粒子となった化粧料の構成粉体の平均粒子径（ｘＩ）を測定する。
【００４５】
外筒部２内のノズルからの噴流速度は、気流供給圧Ｐ１及びノズル部３の位置により決まる。外筒部２の内面形状は下流側がテーパー形状２ａをなしていて、ノズル部３の位置を下流側に動かすとノズル先端部と外筒部内周のギャップｄが狭まる。従って、一定供給圧の下、ノズル部の位置を変化させるとノズル部からの噴流速度が変化する。
【００４６】
本発明で粉末固形化粧料の崩壊指数を算出するための測定条件は次の通りである。外筒部内の気流供給圧Ｐ１は、通常、２００ｋＰａに設定する。一方、外筒部内のノズル部を最も下流側に移動させてから次第に上流側に移動させ、外気圧に対するノズル部内の気流供給圧Ｐ２を、−５．０ｋＰａになるようにする。
【００４７】
また、タルクの崩壊指数を測定する場合（崩壊試験法２）には、化粧料に該当するタルクの成形品を、圧力約２９．４×１０６Ｐａ（３００ｋｇｆ／ｃｍ２）で１秒間プレス成形して準備した後、該成形品をくずしフルイ（４０メッシュ）にかけて第一粉末を調製し、上記測定装置を用いてＰ２が−３．０ｋＰａの条件下で崩壊試験を行い、ｘを測定する。また、成形していないタルクそのものを第二粉末とし、Ｐ２が−５．０ｋＰａの条件下でｘＩを測定する。
【００４８】
平均粒子径としては、Ｄ５０（５０％平均粒子径）を採用する。タルクのような凝集性が強い粉体のｘＩを測定する場合には、二次凝集のためピークが二つ現れることがあるが、その場合にはｘＩとして小径側のピークを採用する。
【００４９】
なお、外筒内ノズルから噴出し崩壊した試料は、テーパー形状により細くなった内径の外筒内を気流によって流れた後、外筒外へ出るが、崩壊処理後にカスケード等流路をジグザグ状にすることで更に崩壊現象を進行させないように注意する。
【００５０】
このようにして得られた測定値ｘ及びｘＩを式（７）に代入して粉末固型化粧料及びタルク夫々の崩壊指数を算出することができる。
【００５１】
粉末固型化粧料の崩壊性に影響を及ぼす因子として、タルク物性、タルク配合量、油相配合量、油相粘度、成形圧等が挙げられる。
【００５２】
以下、本発明の粉末固型化粧料の各配合成分について説明する。
【００５３】
本発明に用いられる光輝性粉体は、化粧品分野で通常用いられる各種の光輝性顔料が含まれ、その形状は、板状、球状、棒状等種々あるが、塗布後の光輝感の点から板状が好ましい。なお、板状粉体の形状は鱗片状、偏平状等を包含するものである。光輝性粉体としては、例えば、雲母チタン、魚鱗箔、オキシ塩化ビスマス、合成金雲母、酸化鉄被覆雲母、金箔末等が挙げられる。また、雲母チタン、金雲母、ガラス末等の母体粉体に顔料を被覆した表面被覆光輝性顔料を用いることで、光輝色のバリエーションを広げることができる。表面被覆光輝性顔料として具体的には、雲母チタン；酸化チタン被覆合成金雲母；酸化鉄又は黒酸化鉄被覆雲母チタン、酸化鉄／黒酸化鉄多層被覆雲母チタン、酸化チタン／酸化ケイ素／酸化チタン多層被覆雲母チタン、カルミン被覆雲母チタン、カルミン／コンジョウ多層被覆雲母チタン、酸化鉄／カルミン多層被覆雲母チタン、コンジョウ被覆雲母チタン、酸化鉄／コンジョウ多層被覆雲母チタン、酸化クロム被覆雲母チタン、チタンブラック被覆雲母チタン等の顔料被覆雲母チタン；酸化チタン被覆ガラス末、酸化鉄／酸化チタン多層被覆ガラス末、金、銀及びニッケル等の金属被覆したガラス末等の被覆ガラス末等が挙げられる。光輝性粉体は、１種のみを単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
【００５４】
本発明に用いられる光輝性粉体は、市販品として入手可能であり、例えば、雲母チタンとしては、ティミロンスーパーゴールド、ティミロンスターライトゴールド（以上、メルク社）、フラメンコゴールド、フラメンコスパークルゴールド、フラメンコサミットゴールド（以上、エンゲルハードアジアパシフィック社）、プレスティジゴールド、プレスティジブライトゴールド（以上、エッカート社）；酸化鉄被覆雲母としては、コロロナボルドー（メルク社）、クロイゾネブルーフランベ（エンゲルハードアジアパシフィック社）、プレスティジブライトブロンズ（エッカート社）；酸化鉄又は黒酸化鉄被覆雲母チタンとしては、コロロナブライトゴールド（メルク社）、クロイゾネゴールデンブロンズ（エンゲルハードアジアパシフィック社）、プレスティジレモンゴールド（エッカート社）；酸化チタン／酸化ケイ素／酸化チタン多層被覆雲母チタンとしてティミロンスプレンディドブルー（メルク社）；カルミン被覆雲母チタンとしては、コロロナカルミンレッド（メルク社）、クロイゾネレッド（エンゲルハードアジアパシフィック社）；カルミン／コンジョウ多層被覆雲母チタンとしては、クロイゾネバイオレット（エンゲルハードアジアパシフィック社）；酸化鉄／カルミン多層被覆雲母チタンとしては、クロイゾネＮｕアンティークレッド（エンゲルハードアジアパシフィック社）；コンジョウ被覆雲母チタンとしては、デュオクロームＢＶ（エンゲルハードアジアパシフィック社）；酸化鉄／コンジョウ多層被覆雲母チタンとしては、コロロナパタゴニアンパープル（メルク社）、クロイゾネスーパーグリーン（エンゲルハードアジアパシフィック社）；酸化クロム被覆雲母チタンとしては、コロロナマジェスティックグリーン（メルク社）、クロイゾネグリーン（エンゲルハードアジアパシフィック社）；酸化チタン被覆合成金雲母としては、プロミネンスＳＦ（トピー工業）；金、銀又はニッケル等金属被覆したガラス末として、メタシャインＭＣ２０８０ＰＳ、ＭＥ２０４０ＰＳ、ＭＥ２０２５ＰＳ、ＭＥ２０１５ＰＳ、ＭＣ１０４０ＮＢ、ＭＣ１０２０ＮＢ等（以上、日本板硝子（株））；酸化チタン被覆ガラス末として、メタシャインＭＣ１１２０ＲＳ、ＭＣ１０８０ＲＳ、ＭＣ１０４０ＲＳ、ＭＣ１０２０ＲＳ、ＭＣ１１２０ＲＹ、ＭＣ１０８０ＲＹ、ＭＣ１０４０ＲＹ、ＭＣ１０２０ＲＹ、ＭＣ１１２０ＲＲ、ＭＣ１０８０ＲＲ、ＭＣ１０４０ＲＲ、ＭＣ１０２０ＲＲ、ＭＣ１０８０ＲＢ、ＭＣ１０４０ＲＢ、ＭＣ１０２０ＲＢ、ＭＣ１０８０ＲＧ、ＭＣ１０４０ＲＧ等（以上、日本板硝子（株））が挙げられる。
【００５５】
光輝性粉体の平均粒子径は、光輝感の点から１５μｍ以上であることが必要であり、更に光輝感を高くできる点から１８μｍ以上であることが好ましい。一方、化粧膜の均一性及び滑らかさの点から、平均粒子径は１５０μｍ以下であることが好ましく、９０μｍ以下であることが更に好ましい。ここで、平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒度分布計（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いたレーザー回折／散乱法で測定することができる。
【００５６】
光輝性粉体の含有量は、化粧料中に５０〜８０重量％である。化粧膜に充分な光輝感を発現させるためには、化粧料中の光輝性粉体は５０重量％以上とすることが必要であり、好ましくは５５重量％以上とする。一方、成形性を確保し、過剰な崩壊性を避ける点からは光輝性粉体を８０重量％以下とすることが必要であり、好ましくは７５重量％以下とする。
【００５７】
本発明において特定の崩壊性値を有するタルクは、上述したように油性成分のバインダー機能を調整又は改善する成分であり、特に、粉末固型化粧料の成形性、崩壊性及び接着性を調整するために用いられる。光輝性粉体を多量に含む化粧料に油性成分とタルクを添加して固型化することで、充分な成形性及び接着性を確保しながら油性成分の含有量を減らすことができ、油性成分に由来する光輝性粉体の過剰な凝集が防止され、その結果化粧料の崩壊性も向上する。
【００５８】
本発明のタルクは、Ｍｇ３Ｓｉ４Ｏ１０（ＯＨ）２の一般式を持った粘土鉱物である。本発明においては、一般的な方法で粉砕されたタルクだけでなく、他のタルク、例えば、特開昭６２−１０９６５号公報に記載されているようなへき開タルク（雲母状タルク）、特開平１１−２３６２１１号公報に記載されているような棚田状タルク等の特異な粒子形状を持つものも含まれる。また、フレグランスジャーナル，  １９９４−６，  ｐ．３８−４４に記載されているような焼成タルクやアクリル被覆タルク、フッ素雲母及び酸化チタン修飾タルク等の二次加工されたものを用いても良い。
【００５９】
本発明においては、平均粒子径３〜１２μｍのタルクが用いられるが、特に平均粒子径が８μｍ以下、更に７μｍ以下のタルクが、粉体相の大部分を占める光輝性粉体の粒子間隙に好適に配置できるので、崩壊性の適正化効果の観点から好ましい。また、使用感、仕上がりの面を考慮すると、タルクの平均粒子径は３μｍ以上、特に４μｍ以上であることが好ましい。
【００６０】
タルクの崩壊指数は、上述した式（７）で得られた値が２．１以下、好ましくは０．１〜２である。崩壊指数が０．１以上、特に０．５以上のタルクを用いることにより、化粧料に優れた崩壊性が付与される。一方、崩壊指数が２．１以下、特に２以下のタルクを用いることにより、過剰な崩壊性による塗布時の光輝性粉体の広がり過ぎ、色つきの不足、化粧道具で取る際の粉ちり等の不都合が防止され、更には凝集力不足により重ね付けが不可能となる不都合が改善される。
【００６１】
また、タルクはシリコーン油、脂肪酸金属塩、アルキルリン酸、アルキルリン酸のアルカリ金属塩又はアミン塩、Ｎ−モノ長鎖（炭素数８〜２２）脂肪族アシル塩基性アミノ酸、パーフルオロアルキル基を有するフッ素化合物等の疎水化処理剤を用いて表面処理をしてもよい。
【００６２】
本発明において、タルクは、化粧料としての使用感、塗布の感触の点からは、不純物が少ないことが好ましい。市販品としては、例えばＳＡ−タルクＪＡ−４６Ｒ、ＳＡ−タルクＪＡ−６８Ｒ，ＳＡ−タルクＪＡ−８０Ｒ（以上、三好化成（株））等を用いることができる。
【００６３】
タルクは、１種のみを単独で又は２種以上を混合して用いることができ、化粧料中に重量比で上記光輝性粉体の０．１〜０．６倍量配合される。タルクの配合割合を光輝性粉体の０．１倍量以上、特に０．２倍量以上とすることにより過剰な崩壊性が避けられ、光輝性粉体の０．６倍量以下、特に０．５倍量以下とすることにより適度な崩壊性が得られる。
【００６４】
本発明において油性成分は油相の主成分であり、バインダーとしての役割を持ち、化粧料を塗布した際の化粧膜の肌への付着性の面で重要である。本発明の粉末固型化粧料における油相の主な機能としては、製品形態での成形性、化粧膜の肌への付着、粉体粒子同士の結合等による仕上がりや使用感等が挙げられ、更に、着色剤の発色、紫外線吸収等の他の機能を発揮する場合もある。また、前記タルクを油相と併用することにより、油性成分を減らすことができる。
【００６５】
本発明で使用可能な油性成分としては、通常化粧料に使用するものが含まれる。例えば、動物油、植物油、合成油等の起源、及び、固型油、半固型油、液体油、揮発性油等の性状を問わず、炭化水素類、油脂類、ロウ類、硬化油類、エステル油類、脂肪酸類、高級アルコール類、シリコーン油類、フッ素系油類、ラノリン誘導体類、油性ゲル化剤類等が挙げられる。
【００６６】
具体的には、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、ポリイソブチレン、ポリブテン、パラフィンワックス、セレシンワックス、マイクロクリスタリンワックス、エチレンプロピレンコポリマー、モクロウ、モンタンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の炭化水素類；オリーブ油、ヒマシ油、ホホバ油、ミンク油、マカデミアンナッツ油等の油脂類；ミツロウ、カルナウバワックス、キャンデリラワックス、ゲイロウ等のロウ類；セチルイソオクタネート、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、ミリスチン酸オクチルドデシル、トリオクタン酸グリセリル、ジイソステアリン酸ポリグリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル、トリベヘン酸グリセリル、ロジン酸ペンタエリトリットエステル、ジオクタン酸ネオペンチルグリコール、コレステロール脂肪酸エステル、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸ジ（コレステリル・ベヘニル・オクチルドデシル）等のエステル油類；ステアリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、ベヘニン酸、イソステアリン酸、オレイン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸等の脂肪酸類；ステアリルアルコール、セチルアルコール、ラウリルアルコール、オレイルアルコール、イソステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、オクチルドデカノール等の高級アルコール類；低重合度ジメチルポリシロキサン、高重合度ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、ポリエーテル変性ポリシロキサン、ポリオキシアルキレン・アルキルメチルポリシロキサン・メチルポリシロキサン共重合体、アルコキシ変性ポリシロキサン、架橋型オルガノポリシロキサン、フッ素変性ポリシロキサン等のシリコーン油類；パーフルオロデカン、パーフルオロオクタン、パーフルオロポリエーテル等のフッ素系油類；ラノリン、酢酸ラノリン、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラノリンアルコール等のラノリン誘導体類；デキストリン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、デンプン脂肪酸エステル、１２−ヒドロキシステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム等の油性ゲル化剤類等が挙げられる。油性成分は、１種のみを単独で又は２種以上を混合して用いることができる。また、油性成分を製造工程中に顔料に対し添加してもよく、また予め顔料表面に処理されていても構わない。
【００６７】
油性成分の含有量は、化粧料中に通常は３〜２０重量％とし、好ましくは５〜１５重量％とする。成形性、塗布時の肌への付着性等の観点、更には、過剰ではない適度な崩壊性を確保して色つきのよさ及び粉ちり等を回避する観点からも、油性成分の含有量を３重量％以上、特に５重量％以上とすることが好ましい。また、塗布時の良好な崩壊性、むらづき防止、化粧料のケーキング防止、化粧膜のよれ防止及び光輝性粉体やタルクとの兼ね合いから、２０重量％以下、特に１５重量％以下とすることが好ましい。
【００６８】
本発明の粉末固型化粧料には、必須成分である光輝性粉体、タルク及び油性成分の効果を損なわない範囲で、光輝性粉体又はタルク以外の化粧用粉体を配合してもよい。例えば、無機顔料、有機顔料、色素粉体、複合粉体等を配合してもよい。具体的には、コンジョウ、群青、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、酸化チタン、カーボンブラック等の無機顔料；酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化セリウム、二酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化アンチモン、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化クロム、水酸化クロム、ケイ酸アルミニウム、メタケイ酸アルミニウムマグネシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、炭化珪素、硫酸バリウム等の無機粉体；ナイロンパウダー、ポリメチルメタクリレート、アクリロニトリル−メタクリル酸共重合体パウダー、塩化ビニリデン−メタクリル酸共重合体パウダー、ウレタンパウダー、ポリエチレンパウダー、ポリスチレンパウダー、オルガノポリシロキサンエラストマーパウダー、ポリメチルシルセスキオキサンパウダー、ポリテトラフルオロエチレンパウダー、ウールパウダー、シルクパウダー、結晶セルロース、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、Ｎ−アシルリジン等の有機粉体；有機タール系顔料、有機色素のレーキ顔料等の色素粉体；酸化チタン含有二酸化珪素、酸化亜鉛含有二酸化珪素等の複合粉体等が挙げられ、これら粉体はその１種又は２種以上を複合化したものを用いても良い。また、例えば、シリコーン油、脂肪酸金属塩、アルキルリン酸、アルキルリン酸のアルカリ金属塩又はアミン塩、Ｎ−モノ長鎖（炭素数８〜２２）脂肪族アシル塩基性アミノ酸、パーフルオロアルキル基を有するフッ素化合物等の疎水化処理剤を用いて表面処理してもよい。疎水化処理された化粧用粉体を用いる場合には、化粧の持続性が得られるので、好ましい。これらの化粧用粉体は、化粧料中に０．０１〜３０重量％含むことができ、その１種又は２種以上を用いることができる。
【００６９】
更に、本発明の化粧料には、化粧用粉体以外にも、通常の化粧料に使用される成分、例えば、水性成分、界面活性剤、紫外線吸収剤、保湿剤、冷感剤、酸化防止剤、美容成分、防腐剤、香料等を本発明の効果を損なわない範囲で適宜配合することができる。
【００７０】
本発明の粉末固型化粧料は、上記各材料を用いて常法に従って製造することができる。また、顔料、油剤等を溶剤でスラリー化し、容器に各種方法で充填した後、溶剤を除去する湿式成形法が知られており、本発明の粉末固型化粧料にも用いられる。
【００７１】
このようにして得られる本発明の粉末固型化粧料は、多量の光輝性粉体を含有しながらも成形性が良好であり、しかも、使用時の崩壊性が極めて高く、光輝性粉体が均一に分散した化粧膜を形成することができ、その結果、優れた光輝感が得られるものである。
【００７２】
本発明の粉末固型化粧料は、特に、アイシャドウ、アイカラー、アイライナー等の目元に使用するアイメイクアップ化粧料の形態として好適に利用できる。
【００７３】
【実施例】
（実施例１〜５、比較例１〜８）
表１又は表２に示す組成に従って粉体相成分（１〜２０）を混合し、油相成分（２１〜２４）を均一に溶解して添加し、均一に混合後粉砕を行う。粉砕物を中皿にプレス充填（プレス圧２９．４×１０６Ｐａ（３００ｋｇｆ／ｃｍ２））して成形品（アイシャドウ）を得た。
【００７４】
【表１】
2004238366.tif 000002
【００７５】
【表２】
2004238366.tif 000003
【００７６】
なお、表の商品名は次の通りである。
【００７７】
＜商品名＞
（１）雲母チタンＡ：ティミロンスーパーブルー（メルク社）
（２）雲母チタンＢ：ティミロンスーパーグリーン（メルク社）
（３）雲母チタンＣ：ティミロンスーパーレッド（メルク）
（４）ガラス粉末：メタシャイン１０８０ＲＣ−Ｓ１（日本板硝子（株））
（５）多層被覆雲母：ティミロンスプレンディドブルー（メルク社）
（６）雲母チタンＤ：フラメンコサテンバイオレット（エンゲルハート社）
（７）タルクＡ：タルクＪＡ−４６Ｒ（三好化成（株））
（８）タルクＢ：タルクＪＡ−６８Ｒ（三好化成（株））
（９）タルクＣ：タルクＳＷ（特）（三好化成（株））
（１０）タルクＤ：タルクＫＫ３００Ｓ（三好化成（株））
（１１）タルクＥ：タルクＪＡ−１３Ｒ（三好化成（株））
（１２）セリサイト：セリサイトＦＳＥ（三好化成（株））
（１３）マイカＡ：マイカＹ−２３００（三好化成（株））
（１４）マイカＢ：マイカ４１０−ＧＳ
（１５）有機粉体：アミホープＬＬ（味の素（株））
（１７）シリコーン粉末：トスパール１４５Ａ（ジーイー東芝シリコーン（株））
（評価方法）
直径２５ｃｍ×深さ３ｍｍの金皿内に、各実施例及び比較例で得られた化粧料を充填し、約９．８×１０３Ｐａ（１ｔｆ）のプレス圧で成形し、サンプルを調製した。
【００７８】
得られたサンプルにつき、下記方法にて光輝感、仕上がりの均一さ、つきの良さ、とれの良さ、使用感、耐衝撃性を評価した。また、上記方法により、サンプルの崩壊指数を算出し、結果を組成の概要と共に表３に示す。
【００７９】
（１）光輝感
各実施例及び比較例で得られたアイシャドウを瞼に塗布した時の光輝感を、１０名の専門パネラーを対象にしたアンケート調査により以下の基準で評価した。アンケートでは、各アイシャドウを瞼に塗布してもらい、「光輝感が良い」、「光輝感がやや良い」、「どちらとも言えない」、「光輝感があまり良くない」、「光輝感が良くない」の５段階で評価した。その結果を以下の指標で示す。
◎：「光輝感が良い」、「光輝感がやや良い」と感じたパネラーが８〜１０人
○：「光輝感が良い」、「光輝感がやや良い」と感じたパネラーが６〜７人
△：「光輝感が良い」、「光輝感がやや良い」と感じたパネラーが４〜５人
×：「光輝感が良い」、「光輝感がやや良い」と感じたパネラーが０〜３人
（２）仕上がりの均一さ（むらづきのなさ）
各実施例及び比較例で得られたアイシャドウを瞼に塗布した時の仕上がりの均一さを、１０名の専門パネラーを対象にしたアンケート調査により以下の基準で評価した。アンケートでは、各アイシャドウを瞼に塗布してもらい、「仕上がりが均一」、「仕上がりがやや均一」、「どちらとも言えない」、「仕上がりがあまり均一でない」、「仕上がりが均一でない」の５段階で評価した。その結果を以下の指標で示す。
◎：「仕上がりが均一」、「仕上がりがやや均一」と感じたパネラーが８〜１０人
○：「仕上がりが均一」、「仕上がりがやや均一」と感じたパネラーが６〜７人
△：「仕上がりが均一」、「仕上がりがやや均一」と感じたパネラーが４〜５人
×：「仕上がりが均一」、「仕上がりがやや均一」と感じたパネラーが０〜３人
（３）つきの良さ（肌への付着性）
各実施例及び比較例で得られたアイシャドウを瞼に塗布した時の化粧膜の肌へのつきの良さを、１０名の専門パネラーを対象にしたアンケート調査により以下の基準で評価した。アンケートでは、各アイシャドウを瞼に塗布してもらい、「つきが良い」、「つきがやや良い」、「どちらとも言えない」、「つきがあまり良くない」、「つきが良くない」の５段階で評価した。その結果を以下の指標で示す。
◎：「つきが良い」、「つきがやや良い」と感じたパネラーが８〜１０人
○：「つきが良い」、「つきがやや良い」と感じたパネラーが６〜７人
△：「つきが良い」、「つきがやや良い」と感じたパネラーが４〜５人
×：「つきが良い」、「つきがやや良い」と感じたパネラーが０〜３人
（４）とれの良さ（容器からのすくい取る際の状態）
各実施例及び比較例で得られたアイシャドウの成形品を化粧用チップで擦った時の、化粧道具へのアイシャドウ粉末の付着状態を、１０名の専門パネラーを対象にしたアンケート調査により以下の基準で評価した。アンケートでは、化粧道具への付着量と共に、粉ちりの有無、取れ具合等の質的な点も評価の対象とし、「とれが良い」、「とれがやや良い」、「どちらとも言えない」、「とれがあまり良くない」、「とれが良くない」の５段階で評価した。その結果を以下の指標で示す。
◎：「とれが良い」、「とれがやや良い」と感じたパネラーが８〜１０人
○：「とれが良い」、「とれがやや良い」と感じたパネラーが６〜７人
△：「とれが良い」、「とれがやや良い」と感じたパネラーが４〜５人
×：「とれが良い」、「とれがやや良い」と感じたパネラーが０〜３人
（５）使用感
各実施例及び比較例で得られたアイシャドウを瞼に塗布した時の使用感を１０名の専門パネラーを対象にしたアンケート調査により以下の基準で評価した。アンケートでは、各アイシャドウを瞼に塗布してもらい、「使用感が良い」、「使用感がやや良い」、「どちらとも言えない」、「使用感があまり良くない」、「使用感が良くない」の５段階で評価した。その結果を以下の指標で示す。
◎：「使用感が良い」、「使用感がやや良い」と感じたパネラーが８〜１０人
○：「使用感が良い」、「使用感がやや良い」と感じたパネラーが６〜７人
△：「使用感が良い」、「使用感がやや良い」と感じたパネラーが４〜５人
×：「使用感が良い」、「使用感がやや良い」と感じたパネラーが０〜３人
（６）耐衝撃性
成形品を金皿に入っている状態で５０ｃｍの高さから繰り返し落下させ、何回目の落下で成形品が割れたかによって評価した。その結果を以下の指標で示す。
◎：１５回以上
○：１０回以上
△：６〜９回
×：５回以下
【００８０】
【表３】
2004238366.tif 000004
【００８１】
【発明の効果】
本発明に係る粉末固型化粧料は、平均粒子径が１５μｍ以上である光輝性粉体を多量に含み、更に特定物性のタルクと、少量の油性成分を含み、化粧料の崩壊指数が０．８〜１．８であり、皮膚への付着性、光輝感に優れた化粧膜を確実に形成することでき、且つ成形性も有するものである。
【００８２】
本発明の化粧料を用いれば、目元に光輝感を強調することができるので、特にアイメイクアップ化粧料として好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】崩壊指数の算出に用いる気流分散式のレーザー回折式粒度分布測定装置の構造を模式的に示す説明図である。
【符号の説明】
１…気流分散式のレーザー回折式粒度分布測定装置
２…外筒部
３…ノズル部
４…レーザー発生部
５…粒子径計測部
【図１】
2004238366.tif 000005