(57)【要約】【課題】油燃料用バーナのアトマイザボディ内の燃料流路の反転する流路部分に蒸気によるバージ実施後には残油が残らないよう構成にすること。【解決手段】油燃料噴射用の油燃料用バーナの直管に油燃料を供給するＵ字状の油燃料流路および前記油燃料用バーナの直管に連通し、かつ前記Ｕ字状の油燃料用流路と並列にＵ字状の油噴霧媒体用流路を備えたアトマイザボディの前記Ｕ字状（燃料）流路を円弧形状または円弧と直線の組み合わせ形状とすることにより、燃料のたまりにくい曲線状の燃料流路としたので、燃料が溜まる箇所がないので燃料流路内に残った油燃料を蒸気によるバージで残油をほとんど残さないようにできる。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
油燃料噴射用の油燃料用バーナの直管に油燃料を供給するＵ字状の油燃料流路および前記油燃料用バーナの直管に連通し、かつ前記Ｕ字状の油燃料用流路と並列にＵ字状の油噴霧媒体用流路を備えた油バーナアトマイザボディにおいて、
前記Ｕ字状の油燃料用流路とＵ字状の油噴霧媒体用流路は共に円弧形状または円弧と直線とを組み合わせた形状からなることを特徴とする油バーナアトマイザボディ。
【請求項２】
前記円弧の半径は油燃料用流路の直径の１倍以上であることを特徴とする請求項１記載の油バーナアトマイザボディ。
【請求項３】
鋳物製からなることを特徴とする請求項１または２記載の油バーナアトマイザボディ。
【請求項４】
油燃料噴射用の油燃料用バーナの直管および前記油燃料用バーナの直管と同心円状の油噴霧媒体用流路に、それぞれ連通する油燃料供給用のＵ字状の油燃料流路および油噴霧媒体供給用のＵ字状の油噴霧媒体用流路を備えた油バーナアトマイザボディにおいて、
前記Ｕ字状の油燃料用流路とＵ字状の油噴霧媒体用流路は並列に配置され、かつ共に円弧形状または円弧と直線とを組み合わせた形状からなることを特徴とする油バーナアトマイザボディ。
【請求項５】
前記円弧の半径は油燃料用流路の直径の１倍以上であることを特徴とする請求項４記載の油バーナアトマイザボディ。
【請求項６】
鋳物製からなることを特徴とする請求項４または５記載の油バーナアトマイザボディ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、油燃焼用バーナの油燃料噴射用の媒体を用いる油バーナアトマイザボディに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図７の横断面図と図８の図７のＡ−Ａ線矢視図に従来技術からなる油燃料用バーナのアトマイザボディの構成図を示す。この油燃料用バーナのアトマイザボディは油を主燃料または補助燃料として使用するバーナ構造の油燃料噴射用のアトマイザボディである。図示しない油ポンプにより加圧された油燃料は、アトマイザボディ１０１の油燃料流路入口１０２から油燃料流路１０３を経由して油燃料入口１０２とは反対方向に向いた油燃料流路出口１０４からバーナガン直管１０５へ供給され、バーナ先端１０６から噴霧媒体を介して図示しない炉内へ噴霧される。
【０００３】
油バーナへの燃料供給停止後には噴霧媒体はアトマイザボディ１０１の油燃料流路１０３に並行して配置されている油燃料噴霧媒体流路の入口１０８から出口１０９を通りバーナガン直管１０５へ供給され、バーナ先端１０６から油燃料と共に炉内へ噴霧される。
【０００４】
油バーナへの燃料供給停止後には、アトマイザボディ１０１の油燃料流路１０３内の残油を除去するために、該燃料流路１０３に油燃料の代わりに蒸気を流し、バーナ先端１０６から蒸気と共に残油を炉内へ噴霧する。
【０００５】
また、図９および図１０には従来技術の油燃料用バーナの燃料と蒸気を同軸同心円の二重管へそれぞれ燃料と蒸気を供給する二重管からなるアトマイザボディの例を示す。
【０００６】
油燃料はアトマイザボディ２０１の油燃料流路入口２０２から油燃料流路２０３を経由して油燃料入口２０２とは反対方向に向いた油燃料流路出口２０４を経由してバーナガン直管２０５へ供給され、バーナ先端２０６から噴霧媒体を介して炉内へ噴霧される。また、噴霧媒体はアトマイザボディ２０１の油燃料流路２０３に並行して配置されている油燃料噴霧媒体流路２０７の入口２０８と出口２０９を通り、バーナガン直管２１０へ供給され、バーナ先端２０６から油燃料と共に炉内へ噴霧される。
【０００７】
燃料供給停止後には油燃料流路２０３に蒸気を流し、油燃料流路２０３内に残った油燃料をパージして炉内へ排出する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来技術からなる油燃料用バーナの図７、図８に示す油燃料用バーナのアトマイザボディ１０１および図９、図１０に示す油燃料用バーナのアトマイザボディ２０１を有する燃焼装置において、アトマイザボディ１０１、２０１内の燃料流路の反転する流路部分であるコーナ部には油燃料が溜まりやすく、蒸気によるバージ実施後も残油をパージしきれずに油が残る傾向がある。前記残油パージが不完全である場合には、下記のような問題が発生するおそれがある。
【０００９】
・油燃料流路１０３、２０３が閉塞して、燃料噴射時に噴射圧力損失が大きくなり油ポンプの負荷が上昇を引き起こす。
・前記燃料噴射時の圧力損失が大きくなることに伴い、バーナ先端１０６、２０６における燃料噴射圧力が低下し、油燃料噴射時の微粒子化を妨げ、油燃焼性能が低下する。
・パージ性能向上のためにパージ時間を延長させると消費蒸気量が増加する。　　・油燃料流路１０３、２０３内の残油燃料中に含有される硫黄やバナジウム成分により油燃料流路１０３、２０３を構成する金属材料に腐食発生のおそれがある。
・前記腐食によるバーナの劣化はメンテナンス頻度の増大やアトマイザボディからの燃料漏洩を引き起こしかねない。
【００１０】
そこで、本発明の課題は、油燃料用バーナのアトマイザボディ内の油燃料流路の反転する油燃料流路部分に蒸気によるバージ実施後には残油が残らないよう構成にすることである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記本発明の課題は、油燃料用バーナのアトマイザボディ燃料流路のコーナ部の鋭角状に折れ曲がる流路を廃止し、燃料が溜まりにくい曲線状の燃料流路を採用することにより解決される。
【００１２】
請求項１記載の発明は、油燃料噴射用の油燃料用バーナの直管に油燃料を供給するＵ字状の油燃料流路および前記油燃料用バーナの直管に連通し、かつ前記Ｕ字状の油燃料用流路と並列にＵ字状の油噴霧媒体用流路を備えた油バーナアトマイザボディにおいて、前記Ｕ字状の油燃料用流路とＵ字状の油噴霧媒体用流路は共に円弧形状または円弧と直線とを組み合わせた形状からなる油バーナアトマイザボディである。
【００１３】
請求項４記載の発明は、油燃料噴射用の油燃料用バーナの直管および前記油燃料用バーナの直管と同心円状の油噴霧媒体用流路に、それぞれ連通する油燃料供給用のＵ字状の油燃料流路および油噴霧媒体供給用のＵ字状の油噴霧媒体用流路を備えた油バーナアトマイザボディにおいて、前記Ｕ字状の油燃料用流路とＵ字状の油噴霧媒体用流路は並列に配置され、かつ共に円弧形状または円弧と直線とを組み合わせた形状からなる油バーナアトマイザボディである。
【００１４】
【作用】
油バーナアトマイザボディのＵ字状の燃料流路を円弧形状または円弧と直線の組み合わせ形状とすることにより、次のような作用効果がある。
▲１▼燃料が溜まる箇所がないので燃料流路内に残った油燃料のパージ性能が向上する。
▲２▼蒸気によるバージで燃料流路内への残油がほとんど残らない。
▲３▼蒸気によるバージで燃料流路内の残油を十分パージできるので、残油が燃料流路を閉塞するおそれがなく、燃料流路の圧力損失が低減する。
▲４▼Ｕ字状の燃料流路のコーナ部で残留油滓が固着することがなくなり、燃料流路の閉塞を防止できる。
【００１５】
本発明の油バーナアトマイザボディのＵ字状流路は円弧形状または円弧と直線の組み合わせ形状であり、前記円弧の半径は油燃料の滞留防止のために、油燃料流路断面の直径の１倍以上にすることが望ましい。
【００１６】
また、既設ボイラの予防保全を図ることを考慮し、油燃料アトマイザボディの形状は従来のブロック型形状を踏襲する。しかし、曲線状流路のアトマイザボディの製作は、従来の機械加工技術では不可能であるため、鋳物を使って製作することが望ましい。なお、鋳物アトマイザボディは古くから採用されているため、鋳物を採用することによる割れやリークのおそれは無い。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の発明の実施の形態について、図面と共に説明する。
図１の横断面図と図２の図１のＡ−Ａ線矢視図に本発明の実施の油燃料用バーナのアトマイザボディの構成図を示す。
【００１８】
本実施の形態の油燃料用バーナのアトマイザボディ１は蒸気噴霧式油バーナの燃料と蒸気を並行する別軸の管により供給する構成からなり、油燃料流路３を従来の直角折れ曲がり形状から、円弧状または円弧及び直線の組み合わせ形状に改良したものである。
【００１９】
すなわち、油燃料用バーナのアトマイザボディ１は燃料流路入口２と出口４が反対方向を向き、該入口２と出口４は円弧部と直線部からなる燃料流路３で結ばれている。またアトマイザボディ１内には燃料流路３と並列位置に噴霧媒体である蒸気流路（図示せず）が設けられている。しかも該蒸気流路は燃料流路と同一形状であり、その入口８と出口９を結ぶ円弧部と直線部からなる流路である。
【００２０】
上記構成のアトマイザボディ１では燃料流路出口４から、バーナガン直管５内を進み、バーナ先端６から炉内へ噴霧される。蒸気は燃料と同じくバーナガン直管５内を進み、バーナ先端６から油燃料と共に炉内へ噴霧される。また、燃料供給停止後には、燃料流路３に蒸気を流し、該燃料流路３内に残った油燃料をパージし、炉内へ排出する。
【００２１】
また、図１の燃料と噴霧媒体の各流路が互いに水平方向に平行に並んだ型式のアトマイザボディ１であるのに対して、図３（横断面図）および図４（図３のＡ−Ａ線矢視図）に示す実施の形態では、燃料と噴霧媒の各流路が互いに鉛直方向に平行に並んでいるアトマイザボディ１１の例を示す。
【００２２】
すなわち油燃料用バーナのアトマイザボディ１１は燃料流路入口１２と出口１４が反対方向を向き、該入口１２と出口１４は円弧部と直線部からなる燃料流路１３で結ばれている。またアトマイザボディ１１内には燃料流路１３と並列位置に噴霧媒体である蒸気流路１７が設けられている。しかも該蒸気流路１７は燃料流路１３と相似形状であり、その入口１８と出口１９を結ぶ円弧部と直線部からなる流路である。
【００２３】
上記構成のアトマイザボディ１１では燃料流路出口１４から、バーナガン直管１５内を進み、バーナ先端１６から炉内へ噴霧される。蒸気は蒸気入口１８と出口１９を結ぶ円弧部と直線部からなる蒸気流路１７を通り、バーナガン直管２０内を進み、バーナ先端１６から油燃料と共に炉内へ噴霧される。また、燃料供給停止後には、燃料流路１３に蒸気を流し、該燃料流路１３内に残った油燃料をパージし、炉内へ排出する。
【００２４】
上記図１と図２に示す例では、蒸気噴霧式油バーナの燃料と蒸気を並行する別軸の管へ供給するアトマイザボディを示したが、蒸気噴霧式油バーナの燃料と蒸気を同軸同心円状の二重管へ供給するアトマイザボディにも適応可能である。
【００２５】
図５の横断面図と図６の図５のＡ−Ａ線矢視図に、本発明の他の実施の形態の燃料と蒸気を同軸同心円状の二重管へ供給する蒸気噴霧式油バーナのアトマイザボディを示す。
【００２６】
燃料供給口２２から供給された油燃料はアトマイザボディ２１内の燃料の流れる向きが反対方向である燃料入口２２と出口２４を結ぶ円弧形状と円弧と直線の組み合わせ形状の燃料流路２３を通って、バーナガンの直管２５内を進み、バーナ先端２６から炉内へ噴霧される。蒸気は蒸気入口２８と出口２９を結ぶ円弧部と直線部からなる蒸気流路２７を通り、バーナガン直管３０内を進み、バーナ先端３６から油燃料と共に炉内へ噴霧される。
【００２７】
燃料供給停止後には、燃料流路２３に蒸気を流し、該蒸気流路２３内に残った油燃料をパージし、炉内へ排出する。
【００２８】
前記全ての実施の形態において、燃料流路と蒸気流路の円弧部の半径はパージ性能の向上、及びＵ字状の燃料流路のコーナ部での圧力損失の軽減を図るために、燃料流路断面直径の１倍以上とした。
【００２９】
【発明の効果】
請求項１または３記載の本発明によれば、パージ性能が向上し、パージ後のアトマイザボディ燃料流路内残油が無くなることにより、下記効果が得られる。
・燃料流路閉塞が防止され、圧力損失の増加を防ぐ。
・圧力損失増加による燃料噴霧特性低下を防ぎ、燃焼性能を確保可能。
・アトマイザボディの腐食を防止し、機器の寿命延長とメンテナンス頻度の低減が可能。
・機械加工から鋳物へ変更したことにより、製作個数が増えればコストメリットを見込むことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態のアトマイザボディの横断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線矢視図である。
【図３】本発明の実施の形態のアトマイザボディの横断面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線矢視図である。
【図５】本発明の実施の形態のアトマイザボディの横断面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ線矢視図である。
【図７】従来技術のアトマイザボディの横断面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ線矢視図である。
【図９】従来技術のアトマイザボディの横断面図である。
【図１０】図９のＡ−Ａ線矢視図である。
【符号の説明】
１、１１、２１　アトマイザボディ　　２、１２、２２　燃料流路入口
３、１３、２３　油燃料流路　　　　　４、１４、２４　燃料流路出口
５、１５、２５　バーナガン直管　　　６、１６、２６　バーナ先端
８、１８、２８　蒸気流路入口　　　　９、１９、２９　蒸気流路出口
１７、２７　蒸気流路
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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