(57)【要約】【課題】  タッチパネル上／下部基板の内側に形成された透明電極に信号を印加する信号線がボンディングされた可撓性の信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）が下部の表示装置の背面に折り曲げられるとき、前記ＦＰＣにボンディングされた信号線の一部が表示装置のドライバＩＣと直接接触して短絡事故を引き起こしたり、静電気特性を悪化させる問題点を改善したタッチパネルを提供する。【解決手段】  ドライバＩＣを備えた表示装置と一体型に形成されるタッチパネルにおいて、上部及び下部基板と、前記上下部基板の向い合う面に各々形成される第１、第２透明電極と、前記第１、第２透明電極の縁に形成される複数個の金属電極と、前記上下部基板から前記表示装置の背面に延長されて前記金属電極に信号電圧を印加するための複数個の信号線が印刷されたＦＰＣを備え、前記ＦＰＣの下部面が前記表示装置の駆動ドライバＩＣと重なる部分において前記信号線が前記ＦＰＣの上部面に印刷されていることを特徴とする。【選択図】図１３
2004213610.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ドライバＩＣを備えた表示装置と一体型に形成されるタッチパネルにおいて、
前記タッチパネルは、
上部基板及び下部基板と、
前記上部基板及び下部基板の向い合う面に各々形成された第１、第２透明電極と、
前記第１、第２透明電極の縁に形成された複数の金属電極と、
前記上部基板及び下部基板から前記表示装置の背面に延長されて前記金属電極に信号を印加するための複数個の信号線が上部面と下部面とに印刷された可撓性の信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）と
を備えてなり、
前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の前記複数個の信号線は、前記信号線印刷ケーブルの下部面が前記表示装置のドライバＩＣと重なる部分において、全て前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の上部面に印刷されていることを特徴とするタッチパネル。
【請求項２】
前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）は、前記上部基板及び下部基板から前記表示装置のドライバＩＣと重なる部分より以前の領域に複数個のスルーホールを備え、前記上部基板及び下部基板からスルーホールまでの領域の下部面に一部の信号線が印刷され、これらの信号線は、前記スルーホールを通じて前記信号線印刷ケーブルの上部面に設置個所が転換されることを特徴とする請求項１記載のタッチパネル。
【請求項３】
前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）は、前記タッチパネルの上部基板及び下部基板の一方の角部から表示装置の背面に折り曲げられ、前記表示装置の背面に設けられたドライバＩＣを経て印刷回路基板（ＰＣＢ）に連結されることを特徴とする請求項１記載のタッチパネル。
【請求項４】
前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の上部面には前記タッチパネルの上部基板に形成された金属電極に信号を印加する信号線が印刷され、前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の下部面には前記タッチパネルの下部基板に形成された金属電極に信号を印加する信号線が印刷されていることを特徴とする請求項３記載のタッチパネル。
【請求項５】
前記金属電極は、
Ｘ軸方向に前記第１透明電極の左右の縁から前記第１透明電極に電気的に連結される第１、第２金属電極と、
Ｙ軸方向に前記第２透明電極の上下の縁から前記第２透明電極に電気的に連結される第３、第４金属電極と
を備えることを特徴とする請求項１記載のタッチパネル。
【請求項６】
前記第１金属電極ないし第４金属電極は、それぞれ第１信号線ないし第４信号線に連結されることを特徴とする請求項５記載のタッチパネル。
【請求項７】
前記表示装置は液晶表示装置であることを特徴とする請求項１記載のタッチパネル。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はタッチパネルに関し、特にタッチパネルの信号線のボンディング方式を改善して、リード線と電気部品間の短絡事故を防止し、装置の特性に悪影響を及ぼす静電気現象を防止した表示装置一体型のタッチパネルに関する。また、組立製造時に装置部品を損傷させる恐れを除去した、前記のようなタッチパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
各種電子機器を効率的に使用するために、リモコンや別途の入力装置なしに表示装置の表示面に信号を入力するためのタッチパネルが広く用いられている。即ち、このようなタッチパネルは、電子手帳、液晶表示素子(ＬＣＤ；Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ Ｄｅｖｉｃｅ)、ＰＤＰ(Ｐｌａｓｍａ Ｄｉｓｐｌａｙ Ｐａｎｅｌ)及びＥＬ(Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ)などの平板ディスプレイ装置及びＣＲＴ(Ｃａｔｈｏｄｅ Ｒａｙ Ｔｕｂｅ)などのような画像表示装置の表示面に設けられ、ユーザーが画像表示装置を見ながら望みの情報を選択することに用いられている。
【０００３】
このようなタッチパネルはタッチを感知する方法によって、抵抗膜方式(ｒｅｓｉｓｔｉｖｅ ｔｙｐｅ)、電磁場方式(ｅｌｅｃｔｒｏ−ｍａｇｎｅｔｉｃ ｔｙｐｅ)、キャパシタ方式、赤外線センサ型または光センサ型などに区分できる。
【０００４】
前記抵抗膜方式のタッチパネルは上部電極が形成された上部透明基板と、下部電極が形成された下部透明基板とが一定の空間を有して積層されている構造になっている。
【０００５】
従って、上部電極が形成されている上部基板にペンまたは指のような所定の入力手段で、ある一地点に接触すると、上部基板に形成された上部電極と下部基板に形成された下部電極とが互いに通電し、その位置の抵抗値によって変化した電圧値を読み込んだ後、制御装置で電位差の変化に従って位置座標を探す装置である。
【０００６】
このような従来のアナログ抵抗膜方式のタッチパネルを、添付された図面を参照しながら説明すると次の通りである。
図１は一般的なタッチパネルの動作のための信号印加関係を示すブロック図である。
【０００７】
図１のように、タッチパネル１００はバックライト部１４０を備えた液晶表示素子１３０上に設けられたものであって、上部、下部基板に透明電極が形成され、前記各透明電極に、Ｘ軸及びＹ軸方向に信号電圧を供給するための金属電極が形成される。そして、前記タッチパネル１００の前記各金属電極に信号電圧を印加するか、タッチされた地点の電圧を読み出すための４線を有するフィルム状リード線を通じてタッチパネル制御部１１０に連結される。また、前記タッチパネル制御部１１０は表示装置を含む全体システムを制御するマイクロコンピュータ１２０に連結され制御されている。
【０００８】
以下、液晶表示装置と一体型に形成されるタッチパネルを、図面を参照して詳しく説明する。
図２は従来のタッチパネルの概略的な平面図であり、図３Ａ及び図３Ｂは図２の上部基板及び下部基板各々の金属電極及び信号印加用の信号線印加を示した平面図である。そして、図４は図２のＩ−Ｉ’線上の構造断面図であり、図５は図２のＩＩ−ＩＩ’線上の構造断面図であり、図６は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ’線上の構造断面図である。
【０００９】
従来の液晶表示装置一体型タッチパネルは、上述した通り、液晶表示装置の表示面上に設置され、信号入力手段として用いられるものであるため、図２に示すように、前記表示装置の表示面に該当する表示領域(ｖｉｅｗｉｎｇ ａｒｅａ、Ｖ/Ａ)１０と、前記表示領域を囲むように表示領域周辺部に形成されるデッドスペース(ｄｅａｄ ｓｐａｃｅ)２０領域に分かれる。そして、前記デッドスペース２０で前記上／下基板を絶縁性接着剤により貼り合わせる。
【００１０】
従って、図４ないし図６に示すように、表示装置の表示面に相応する矩形状のＰＥＴ(Ｐｏｌｙ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔａｌａｔｅ)製上／下基板１、２の内側面に各々透明電極３、４が形成され、このような上／下基板は一定間隔を有して(ｄｏｔ ｓｐａｃｅ)接着剤により前記デッドスペース領域２０で貼り合わせられる。
【００１１】
従って、ペンや指などで前記上部基板１のある一地点に接触すると、前記透明電極３、４が前記点で互いに接触し、その位置の抵抗値によって変化した電圧値が出力される。このように接触する位置の抵抗値またはキャパシタ値によって変化した電圧値を読まねばならないため、前記透明電極に電圧を印加し、任意の接触した位置に従って変化する電圧値を読み出すための信号線が連結される。
このような信号線は前記デッドスペース２０部分で透明電極と連結される。
【００１２】
このような従来の液晶表示装置一体型タッチパネルを断面図及び詳細平面図を使用してより具体的に説明すれば、次の通りである。
即ち、図３Ａ及び図３Ｂ、図４ないし図６に示すように、ＰＥＴのように柔軟性を有して透明な上／下基板１、２が表示装置の表示面に相応する大きさ及び形状で備えられ、前記上部基板１及び下部基板２の内側面に各々透明電極３、４が形成される。
【００１３】
前記デッドスペース２０領域に銀ペーストなどで金属電極が各々形成される。即ち、図３Ａ、図４及び図５のように、上部基板には左右側のデッドスペース２０領域で前記透明電極３と連結されるように第１、第２金属電極５ａ、５ｂが形成され、前記第１、第２金属電極５ａ、５ｂは各々外部より電圧信号を印加するために外部の電圧源(Ｖｃｃ、Ｖｓｓ)と直接連結されている第１、第２信号線５ｃ、５ｄと連結される。
【００１４】
ここで、図４及び図５のように、前記第１、第２金属電極５ａ、５ｂは前記透明電極３と電気的に連結されるため、前記透明電極３上に直接形成される。しかし、図４のように、前記第２信号線５ｄは前記第２金属電極５ｂには電気的に連結されるが、前記透明電極３には電気的に連結されないように、前記透明電極３及び前記第２信号線５ｄを含む電極間には第１絶縁膜１０ａが形成される。
【００１５】
図示していないが、前記第１信号線５ｃは前記第２信号線５ｄと同様に、前記透明電極３との間に絶縁膜をおいて形成され、前記第１金属電極５ａとは直接接触して電圧信号を印加する。
【００１６】
従って、基板の一方で前記第１、第２信号線５ｃ、５ｄが可撓性の信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ７）に導電性接着剤８ａによりボンディングされ、前記第１、第２信号線５ｃ、５ｄを通じて外部の電圧信号が第１、第２金属電極５ａ、５ｂに印加される。
【００１７】
また、図３Ｂ、図４及び図６のように、下部基板２には上側／下側デッドスペース２０領域で前記透明電極４に連結するように、第３、第４金属電極６ａ、６ｂが形成され、前記第３、第４金属電極６ａ、６ｂと前記ＦＰＣ７とを連結するための各々第３、第４信号線６ｃ、６ｄがデッドスペース２０の左側に延長して形成される。ここで、前記第３信号線６ｃは図４のように、第１、第２信号線５ｃ、５ｄと同様に前記透明電極４には電気的に連結しないように、前記透明電極４と前記信号線６ｃとの間には第２絶縁膜１０ｂが形成されている。
そして、前記ＦＰＣ７が前記デッドスペース２０上で前記第３、第４信号線６ｃ、６ｄを通じて前記第３、第４金属電極６ａ、６ｂと連結される。
【００１８】
前記ＦＰＣ７は、図９に示すように、上部面に第１、第２信号線５ｃ、５ｄが、下部面に第３、第４信号線６ｃ、６ｄが印刷されており、図４及び図６のように、各々導電性接着剤８ａ、８ｂにより前記第１、第２、第３、第４信号線５ｃ、５ｄ、６ｃ、６ｄがボンディングされる。
【００１９】
ここで、前記ＦＰＣ７の上部面及び下部面に印刷された第１ないし第４信号線５ｃ、５ｄ／６ｃ、６ｄは、前記透明電極３または４に形成された前記第１ないし第４金属電極５ａ、５ｂ、６ａ、６ｂに電源電圧(Ｖｃｃ)及び接地電圧(ＧＮＤ)を印加するか、または前記上／下部透明電極３、４が一地点で電気的に接触したとき、前記透明電極３または４に出力される電圧を出力するためのものである。
【００２０】
このように前記ＦＰＣ７と第１ないし第４信号線５ｃ、５ｄ、６ｃ、６ｄとのボンディングは導電性接着剤８ａ、８ｂによりボンディングされ、図４及び図５のように、前記ＦＰＣ７がボンディングされていない部分のデッドスペース２０領域では絶縁性接着剤９によって上／下基板１、２が貼り合わせられる。
【００２１】
この際、前記ＦＰＣ７に第１ないし第４信号線５ｃ、５ｄ、６ｃ、６ｄをボンディングする方法は、前記ＦＰＣ７の上部面にボンディングされる部分の第１、第２信号線５ｃ、５ｄ下部に導電性接着剤８ａを位置させ、前記ＦＰＣ７の下部面にボンディングされる部分の第３、第４信号線６ｃ、６ｄ上部には導電性接着剤８ｂを位置させ、ボンディングされていないデッドスペース２０領域に絶縁性接着剤９を位置させた状態で、前記ＦＰＣ７がボンディングされる部分(導電性接着剤が位置した部分)を略１００℃程度の温度で加熱しながら外部から圧力を加えてＦＰＣ７を第１ないし第４信号線５ｃ、５ｄ、６ｃ、６ｄにボンディングさせると共に、前記上／下基板１、２を貼り合わせる。
【００２２】
このように構成された液晶表示装置一体型タッチパネルの動作は次の通りである。
即ち、ペンや指などで前記上部基板１の一地点に接触すると、前記透明電極３、４が前記地点で互いに接触する。
【００２３】
この際、前記ＦＰＣ７の上部に印刷された二つの信号線５ｃ、５ｄ及び金属電極５ａ、５ｂを通じて前記上部基板１に印刷された透明電極３の左右側に電源電圧(Ｖｃｃ)及び接地電圧(ＧＮＤ)を印加し、前記下部基板２の透明電極４及び金属電極６ａ、６ｂを通じて前記ＦＰＣ７の下部に印刷された信号線６ｃ、６ｄを通じて前記接触された地点の電圧値を読み出してＸ軸上の座標値を認識する。
【００２４】
そして、前記ＦＰＣ７の下部に印刷された二つの信号線６ｃ、６ｄ及び金属電極６ａ、６ｂを通じて前記下部基板１に印刷された透明電極４の上下側に電源電圧(Ｖｃｃ)及び接地電圧(ＧＮＤ)を印加し、前記上部基板２の透明電極３及び金属電極５ａ、５ｂを通じて前記接触した地点の電圧値を読み出してＹ軸上の座標値を認識する。
従って、接触した部分のＸ−Ｙ座標値を読み出して接触した位置を認識する。
【００２５】
図７は従来のタッチパネルの信号線がボンディングされたＦＰＣを、タッチパネルと一体型の表示装置の背面に折り曲げた状態を示した図面であり、図８はＦＰＣのコンタクトホールが示された図７の拡大図であり、図９は図８のＩＶ−ＩＶ’線上の断面図である。
【００２６】
前述のとおりに形成されたＦＰＣ７、及び前記ＦＰＣ７にボンディングされた上／下部面の第１ないし第４信号線５ｃ，５ｄ，６ｃ，６ｄは、図７のように、前記タッチパネルの側面で折り曲げられ、前記タッチパネルと一体型に形成された液晶パネルの側面を超え、同液晶パネルの背面の角部で再び折り曲げられ、該液晶パネルの背面に形成されたドライバＩＣ５１を経て印刷回路基板（ＰＣＢ）５０と接する。
【００２７】
この場合、図８のように、前記ドライバＩＣ５１と前記ＦＰＣ７にボンディングされた信号線のうち、特に下部面に位置した第３、第４信号線６ｃ，６ｄが前記ドライバＩＣ５１と直接接触するようになるため、特定ドライバＩＣ５１を短絡させる危険がある。
特に、製品の出市前に、施行するＥＳＤ(Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｓｔａｔｉｃ Ｄｉｓｃｈａｒｇｅ)防止のための衝撃実験の際、かかる現象が主に観察された。
【００２８】
前記のようなＦＰＣ７とドライバＩＣ５１との短絡の危険性についてさらに詳しく説明すると次のとおりである。図８のように、前記ＦＰＣ７は前記ＰＣＢ５０を経て前記タッチパネルの透明電極に信号電圧を入出力するためにタッチパネル制御部(図示せず)と連結される。この際、前記タッチパネル制御部に、より円滑に連結するため、前記ＦＰＣ７にはスルーホール５５が形成され、前記スルーホールを通じてＦＰＣ７の下部面に形成された第３、第４信号線６ｃ、６ｄが上部面に形成されるようになる。しかし、前記スルーホール５５を通過する前領域であるＩＶ−ＩＶ’線上の断面である図９を詳しくみてみると、前記ＦＰＣ７の上部面には第１、第２信号線５ｃ、５ｄが、下部面には第３、第４信号線６ｃ、６ｄが形成されているため、前記下部面に位置した第３、第４信号線６ｃ、６ｄはいつもドライバＩＣ５１と接触し短絡事故を引き起こす危険をはらんでいる。また、かかる短絡事故を引き起こさないまでも、前記第３、第４信号線６ｃ、６ｂとトライバＩＣ５１等の電気部品との間に、装置の特性に悪影響を及ぼす静電気現象が発生する可能性がある。
【００２９】
さらに、このような従来の液晶表示素子の組立製造においては、次のような問題点があった。
即ち、透明電極上に形成された金属電極に信号を印加するために形成されたＦＰＣが液晶表示装置の背面に折り曲げられて形成されるとき、前記ＦＰＣにボンディングされた信号線のうち、一部が前記液晶表示装置のドライバＩＣに一部露出されるため、ＥＳＤ衝撃実験の際、前記ドライバＩＣが損傷する問題がある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００３０】
本発明はこのような従来の問題点を解決するためになされたものであって、タッチパネル上／下部基板の内側に形成された透明電極に信号を印加する信号線がボンディングされたＦＰＣが、タッチパネルと一体型の表示装置の背面に折り曲げられるとき、前記ＦＰＣにボンディングされた信号線の一部が表示装置のドライバＩＣと直接接触して短絡事故を引き起こし、また短絡事故に至らないまでも装置の特性に悪影響を与える静電気現象が発生する問題点を改善したタッチパネルを提供することにその目的がある。さらに、装置の組立製造時に、構成部品を損傷させることがない、表示装置一体型のタッチパネルを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００３１】
上記目的を達成するための本発明のタッチパネルは、ドライバＩＣを備えた表示装置と一体型に形成されるタッチパネルにおいて、前記タッチパネルは、上部基板及び下部基板と、前記上部基板及び下部基板とが向い合う面に各々形成された第１、第２透明電極と、前記第１、第２透明電極の縁に形成された複数個の金属電極と、前記上部基板及び下部基板から前記表示装置の背面に延長されて、前記金属電極に信号電圧を印加するための複数個の信号線が上部面と下部面とに印刷された可撓性の信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）とを備えてない、前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の前記複数個の信号線は、前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の下部面が前記表示装置の駆動ドライバＩＣと重なる部分において、全て前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の上部面に印刷されていることにその特徴がある。
【００３２】
ここで、前記可撓性の信号線（ＦＰＣ）は、前記上部基板及び下部基板から前記表示装置のドライバＩＣと重なる部分より以前の領域に複数個のスルーホールを備え、前記上部基板及び下部基板からスルーホールまでの領域の下部面に一部の信号線が印刷され、これらの信号線は、前記スルーホールを通じて前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の上部面に設置個所が転換されることに特徴がある。
【００３３】
前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）は、前記タッチパネルの上部基板及び下部基板の一方の角部から表示装置の背面に折り曲げられ、前記表示装置の背面に設けられたドライバＩＣを経て印刷回路基板（ＰＣＢ）に連結されることに特徴がある。
【００３４】
前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の上部面には前記タッチパネルの上部基板上に形成された金属電極が信号を印加する信号線が印刷され、前記信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）の下部面には下部基板上に形成された金属電極に信号を印加する信号線が印刷されていることに特徴がある。
【００３５】
前記金属電極は、Ｘ軸方向に前記第１透明電極の左右の縁から前記第１透明電極に電気的に連結される第１、第２金属電極と、Ｙ軸方向に前記第２透明電極の上下の縁から前記第２透明電極に電気的に連結される第３、第４金属電極とを備えることに特徴がある。
【００３６】
前記第１金属電極ないし第４金属電極は、それぞれ第１信号線ないし第４信号線に連結されることに特徴がある。
【００３７】
前記表示装置は液晶表示装置であることに特徴がある。
【発明の効果】
【００３８】
以上説明したような本発明による表示装置一体型タッチパネルは、次のよう効果がある。
タッチパネルのＦＰＣにボンディングされる信号線のうち、表示装置の背面でドライバＩＣと重なるおそれがあるものは、前記ＦＰＣがドライバＩＣと重なる前にスルーホールを通してＦＰＣの上部面に形成したので、衝撃実験などにおいて、ドライバＩＣと信号線とが接触し短絡する現象を防止し、かつ装置特性に悪影響を及ぼす静電気現象を防止して内電圧マージンを強化させ得る。また、組立製造時の構成部品の損傷を妨げる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
このような特徴を有する本発明によるタッチパネルを実施するための最良の形態を添付の図面を参照して、より詳しく説明すれば次の通りである。
図１０Ａ及び図１０Ｂは本発明の実施例によるタッチパネルの上部基板及び下部基板と各々の基板に形成された金属電極及び該金属に信号を印加する信号線を示す平面図であり、図１１は図１０Ａ及び１０ＢのＶ-Ｖ’線上の断面図である。
【００４０】
本発明のタッチパネルは後述する信号線の配線位置を除外すれば、一般的な抵抗膜方式のタッチパネルと同一の構造を有する。従って、軟質のＰＥＴフィルムで互いに対向して形成され、表示領域と前記表示領域周囲に非表示領域(デッドスペース)が形成された上／下部基板と、前記上／下部基板の内側面に形成された透明電極と、そして前記透明電極の非表示領域(デッドスペース)に形成される複数個の電極とが形成されている。
【００４１】
即ち、図１０Ａのように、タッチパネルの上部基板の背面に透明電極(図示せず)が形成され、前記透明電極に連結されるようにＸ軸方向に両側の縁に各々第１金属電極２５０ａ及び第２金属電極２５０ｂが形成されている。そして、前記第１、第２金属電極２５０ａ、２５０ｂに信号電圧を印加するための第１、第２信号線２７０ａ、２７０ｂが連結されている。
【００４２】
また、図１０Ｂのように、上部基板と同様にして下部基板の表面に透明電極(図示せず)が形成され、前記透明電極に連結されるようにＹ軸方向に両側縁に第３金属電極２６０ａ及び第４金属電極２６０ｂが形成されている。そして、前記第３、第４金属電極２６０ａ、２６０ｂに信号電圧を印加するための第３、第４信号線２７０ｃ、２７０ｄが連結されている。
【００４３】
図１０Ａ及び図１０Ｂを詳しくみてみると、ＦＰＣ４００が上部基板の下部面及び下部基板の上部面にコンタクトするため、前記第１、第２信号線２７０ａ、２７０ｂは前記ＦＰＣ４００の上部面に印刷され、前記第３、第４信号線２７０ｃ、２７０ｄは前記ＦＰＣ４００の下部面に印刷される。
【００４４】
また、前記ＦＰＣ４００は上／下部基板の間のデッドスペース領域のうち、一方の角に対応するように形成され、前記上／下部基板と両面接着剤により接着されている。そして、連結される各々の信号線とは導電性接着剤でボンディングされている。
【００４５】
図１１のように、ＦＰＣ４００がタッチパネルと一体型に形成される表示装置の背面に折り曲げられる前の前記ＦＰＣ４００の断面図を詳しくみてみると、前記ＦＰＣ４００の上部面には上部基板に形成される第１、第２金属電極(図示せず)と連結される第１、第２信号線２７０ａ、２７０ｂがボンディングされ、下部面には下部基板に形成される第３、第４金属電極(図示せず)と連結される第３、第４信号線２７０ｃ、２７０ｄがボンディングされている。
【００４６】
図１２はタッチパネルと表示装置とを一体型に結合させた後、前記タッチパネルの信号線が折り曲げられる形態を示した図である。
図１２のように、上／下部基板が貼り合わせられ、デッドスペースの一方の角部にＦＰＣ４００が連結されたタッチパネル１００は液晶表示装置などの表示装置２００に設けられる。
【００４７】
この場合、前記ＦＰＣ４００は信号線のボンディングが完了したものであり、柔軟性のあるフィルムタイプで前記タッチパネル１００及び表示装置２００の側面に沿って、前記表示装置２００の側面を超えて、同表示装置２００の背面に位置するタッチパネル制御部(図示せず)に連結されることになる。
【００４８】
図１３は本発明のタッチパネルのＦＰＣが表示装置下部背面に折り曲げられたとき、ボンディングされた信号線を示した図であり、図１４は図１３のＶＩ-ＶＩ’線上の断面図である。
【００４９】
図１３のように、タッチパネルの角部に位置するＦＰＣ４００は表示装置２００の背面において、Ｌ字形態に折り曲げられてタッチパネル制御部に連結される。この際、前記ＦＰＣ４００がドライバＩＣ５１０及びＰＣＢ５００に重なる。この場合、図示したように、前記ドライバＩＣ５１０と重なる前のＦＰＣ４００にスルーホール６５を形成して前記ＦＰＣ４００下部面に形成された第３、第４信号線２７０ｃ、２７０ｄをＦＰＣ４００の上部面に引き出す。
【００５０】
従って、図１４のように、前記ドライバＩＣ５１０と重なる前にスルーホールを有するＦＰＣ４００をＰＣＢ５００外側で切って断面を観察すれば、上部面に信号線２７０ａ，２７０ｂ，２７０ｃ，２７０ｄが総べて位置しているのが見られる。
【００５１】
この場合、以後に前記タッチパネル及び液晶パネルの周辺を囲んでケーストップが形成される部分に前記ＦＰＣのコンタクトホールが接しないように注意する。これは、金属成分のケーストップとＦＰＣとが接して短絡現象が起り得るからである。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】一般的なタッチパネルの動作のための信号印加関係を示すブロック図である。
【図２】従来のタッチパネルの概略的な平面図である。
【図３Ａ】図２の上部基板及び下部基板の各々の金属電極及び信号線印加を示す平面図である。
【図３Ｂ】図２の下部基板の金属電極及び信号線を示す平面図である。
【図４】図２のＩ-Ｉ’線上の構造断面図である。
【図５】図２のＩＩ-ＩＩ’線上の構造断面図である。
【図６】図２のＩＩＩ-ＩＩＩ’線上の構造断面図である。
【図７】従来のタッチパネルの信号線がボンディングされたＦＰＣが表示装置の下部基板背面に折り曲げられた状態を示す図である。
【図８】ＦＰＣのコンタクトホールを示した図７の拡大図である。
【図９】図８のＩＶ-ＩＶ’線上の断面図である。
【図１０Ａ】本発明の実施形態によるタッチパネルの上部基板に形成された金属電極及び信号線を示した斜視図である。
【図１０Ｂ】本発明の実施形態によるタッチパネルの上部基板に形成された金属電極及び信号線を示した斜視図である。
【図１１】図１０Ａ及び１０ＢのＶ-Ｖ’線上の断面図である。
【図１２】タッチパネルと表示装置とを一体型に結合した後、前記信号線が折り曲がる形態を示した図である。
【図１３】本発明のタッチパネルのＦＰＣが表示装置下部背面に折り曲げられたとき、ボンディングされた信号線を示した図である。
【図１４】図１３のＶＩ-ＶＩ’線上の断面図である。
【符号の説明】
【００５３】
１００：タッチパネル
２００：液晶パネル
５００：印刷回路基板（ＰＣＢ）
５１０：ドライバＩＣ
２５０ａ，２５０ｂ：第１及び第２金属電極
２６０ａ，２６０ｂ：第３及び第４金属電極
２７０ａ，２７０ｂ，２７０ｃ，２７０ｄ：第１乃至第４信号線
４００：可撓性の信号線印刷ケーブル（ＦＰＣ）
６５：ＦＰＣのスルーホール
【図１】
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【図２】
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【図３Ａ】
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【図３Ｂ】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０Ａ】
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【図１０Ｂ】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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