(57)【要約】【課題】効率良くライニングのはつりを行うことができるはつり装置を提供する。【解決手段】筒身３０の内部に昇降可能に設けられるゴンドラ２と、ゴンドラ２に設けられて一体に昇降可能であるとともに、筒身３０の周方向に旋回可能なはつり装置本体５とを備える。はつり装置本体５には、その旋回方向に沿って複数の噴射ノズルからなる噴射ノズル群１２が設けられるとともに、筒身３０のライニング３２の厚みを計測する厚みセンサが設けられる。噴射ノズル群１２の各噴射ノズルからの流体の噴射圧は、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成される。ライニング３２のはつり量は、各噴射ノズルのはつり量を合算したものとなるので、効率良くライニング３２のはつりを行うことができる。【選択図】        図１
2004243460.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面にライニングが施された筒身の内部に昇降可能に設けられるゴンドラと、該ゴンドラに設けられて該ゴンドラと一体に昇降可能であるとともに、前記筒身の周方向に旋回可能なはつり装置本体と、該はつり装置本体にその旋回方向に沿って設けられるとともに、各々が前記筒身のライニング面に流体を噴射可能な複数の噴射ノズルからなる噴射ノズル群と、前記はつり装置本体に設けられるとともに、前記筒身のライニングの厚みを計測する厚みセンサとを備え、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射圧が、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成したことを特徴とするライニングのはつり装置。
【請求項２】
請求項１に記載のライニングのはつり装置であって、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルのノズル径をそれぞれ異ならせることにより、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射圧が、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成したことを特徴とするライニングのはつり装置。
【請求項３】
請求項１に記載のライニングのはつり装置であって、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルのノズル径を同一径とするとともに、各噴射ノズルと前記筒身のライニング面との距離をそれぞれ異ならせることにより、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射圧が、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成したことを特徴とするライニングのはつり装置。
【請求項４】
請求項１に記載のライニングのはつり装置であって、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルのノズル径をそれぞれ異ならせるとともに、各噴射ノズルと前記筒身のライニング面との距離をそれぞれ異ならせることにより、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射圧が、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成したことを特徴とするライニングのはつり装置。
【請求項５】
請求項１から４の何れかに記載のライニングのはつり装置であって、前記厚みセンサを電磁誘導式センサで構成し、該厚みセンサに生じる起電力により前記筒身のライニング面の厚みを計測することを特徴とするライニングのはつり装置。
【請求項６】
請求項１から５の何れかに記載のライニングのはつり装置であって、前記はつり装置本体に、前記厚みセンサと前記筒身のライニング面との距離を一定に保つガイドローラを設けたことを特徴とするライニングのはつり装置。
【請求項７】
内面にライニングが施された筒身の内部においてゴンドラを昇降させて所定の位置に位置決めし、この位置においてゴンドラに旋回可能に設けられるはつり装置本体を旋回させながら、はつり装置本体にその旋回方向に沿って設けられるとともに、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて流体の噴射圧が順次大きくなるように構成される複数の噴射ノズルからなる噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させてライニング面のはつりを行い、このときのはつり量を厚みセンサで計測し、この厚みセンサが計測した信号により前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射を制御し、筒身のライニング面の全体に渡ってはつりを行うことを特徴とするライニングのはつり方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライニングのはつり装置及びはつり方法に関し、特に、煙突筒身等のライニング面の補修、吹き替え等に有効に適用することができるライニングのはつり装置及びはつり方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
煙突筒身のライニングは、通常、図１６に示すように、２層吹き付けが施工されており、ライニング３２のガスＧに直接曝されるガス側ライニング３２ａには、耐酸性，耐熱性に優れたライニング材が使用され、その外側の筒身３０の鋼板３１と接する筒身側ライニング３２ｂには、断熱性に優れたライニング材が使用されている。なお、図中、３５はライニング配筋を示す。
【０００３】
このライニング３２が劣化した時の補修方法としては、全体が劣化している場合は、２層とも除去して全面改修を行っているが、ガス側ライニング３２ａのみが劣化している場合は、経済性，産廃量低減などを考慮し、劣化している部分のみを除去し、その部分のみを吹き付け改修している。
【０００４】
ここで、筒身３０のライニング材の除去作業、すなわち、はつり作業は、従来、図１４に示すように、筒身３０の内部にゴンドラ４０をワイヤー４１によって吊り下げ、支柱４２から突設した複数のビーム４３先端のガイドローラ４５を介して、ゴンドラ４０を筒身３０の内壁に沿って昇降させながら、作業床４６に乗り込んだ作業員が携帯型削岩機４７を手動操作してライニング３２をはつり落とす方法や、図１５に示すように、筒身３０の内部に吊り下げたゴンドラ５０の作業床５１に乗り込んだ作業員が制御装置５２を操作し、支持梁５３の先端に設けた噴射ノズル５５より高圧水をライニング面３２に対して噴射し、このライニング面３２を縦、横方向に溝切りしてブロック化し、そのブロック化したライニングの部分を前述した図１４に示す方法ではつり落していた（特願２００２−４１９１６号  図９、図１０参照）。
また、上記の図１４、図１５に示すはつり作業には、一対のノズルからウオータジェットを一定角度で衝突させて被切削物を切削するノズル装置が用いられていた（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特許第３０４３３３４号公報  （第２−３頁、図１−図１０）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、劣化ライニングといえども圧縮強度に健全部との差が小さいため、ガス側ライニング３２ａだけをはつって改修する場合に、前述した従来のはつり方法では、はつり厚みをコントロールすることができず、劣化部を除去する際に健全部も一緒に除去してしまい、不経済な改修を行うことになるという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記のような従来の問題に鑑みなされたものであって、はつり厚みを容易にコントロールすることができて、劣化部のみを確実に除去することができ、これによりライニング面の経済的な改修を行うことができるライニングのはつり装置及びはつり方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、以下のような手段を採用している。すなわち、請求項１に係る発明は、内面にライニングが施された筒身の内部に昇降可能に設けられるゴンドラと、該ゴンドラに設けられて該ゴンドラと一体に昇降可能であるとともに、前記筒身の周方向に旋回可能なはつり装置本体と、該はつり装置本体にその旋回方向に沿って設けられるとともに、各々が前記筒身のライニング面に流体を噴射可能な複数の噴射ノズルからなる噴射ノズル群と、前記はつり装置本体に設けられるとともに、前記筒身のライニングの厚みを計測する厚みセンサとを備え、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射圧が、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成したことを特徴とする。
この発明によるライニングのはつり装置によれば、噴射ノズル群を旋回させながら、噴射ノズル群の噴射圧がそれぞれ異なる各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面がはつられることになる。この場合、ライニング面のはつり量は、各噴射ノズルによるライニングのはつり量を合算したものとなる。
【０００９】
請求項２に係る発明は、請求項１に記載のライニングのはつり装置であって、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルのノズル径をそれぞれ異ならせることにより、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射圧が、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成したことを特徴とする。
この発明によるライニングのはつり装置によれば、噴射ノズル群を旋回させながら、ノズル径を異ならせることにより噴射圧をそれぞれ異ならせた噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面がはつられることになる。この場合、ライニング面のはつり量は、各噴射ノズルによるライニングのはつり量を合算したものとなる。
【００１０】
請求項３に係る発明は、請求項１に記載のライニングのはつり装置であって、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルのノズル径を同一径とするとともに、各噴射ノズルと前記筒身のライニング面との距離をそれぞれ異ならせることにより、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射圧が、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成したことを特徴とする。
この発明によるライニングのはつり装置によれば、噴射ノズル群を旋回させながら、筒身のライニング面との距離を異ならせることにより噴射圧をそれぞれ異ならせた噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面がはつられることになる。この場合、ライニング面のはつり量は、各噴射ノズルによるライニングのはつり量を合算したものとなる
【００１１】
請求項４に係る発明は、請求項１に記載のライニングのはつり装置であって、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルのノズル径をそれぞれ異ならせるとともに、各噴射ノズルと前記筒身のライニング面との距離をそれぞれ異ならせることにより、前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射圧が、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成したことを特徴とする。
この発明によるライニングのはつり装置によれば、ノズル径を異ならせるとともに、筒身のライニング面との距離を異ならせることにより噴射圧をそれぞれ異ならせた噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面がはつられることになる。この場合、ライニング面のはつり量は、各噴射ノズルによるライニングのはつり量を合算したものとなる
【００１２】
請求項５に係る発明は、請求項１から４の何れかに記載のライニングのはつり装置であって、前記厚みセンサを電磁誘導式センサで構成し、該厚みセンサに生じる起電力により前記筒身のライニング面の厚みを計測することを特徴とする。この発明によるライニングのはつり装置によれば、厚みセンサがライニング面から一定の距離を隔ててライニング面と対向したときに、電磁コイルに厚みセンサと筒身との距離に比例した信号が発生し、この信号により、筒身に施されたライニングの厚みが計測されることになる。
【００１３】
請求項６に係る発明は、請求項１から５の何れかに記載のライニングのはつり装置であって、前記はつり装置本体に、前記厚みセンサと前記筒身のライニング面との距離を一定に保つガイドローラを設けたことを特徴とする。
この発明によるライニングのはつり装置によれば、ガイドローラにより厚みセンサをライニング面に対して一定の距離に保つことができるので、ライニングのはつり量を正確に検出することができる。
【００１４】
請求項７に係る発明は、内面にライニングが施された筒身の内部においてゴンドラを昇降させて所定の位置に位置決めし、この位置においてゴンドラに旋回可能に設けられるはつり装置本体を旋回させながら、はつり装置本体にその旋回方向に沿って設けられるとともに、旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて流体の噴射圧が順次大きくなるように構成される複数の噴射ノズルからなる噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させてライニング面のはつりを行い、このときのはつり量を厚みセンサで計測し、この厚みセンサが計測した信号により前記噴射ノズル群の各噴射ノズルからの流体の噴射を制御し、筒身のライニング面の全体に渡ってはつりを行うことを特徴とする。
この発明によるライニングのはつり方法によれば、筒身の内部において、ゴンドラを昇降させて所定の位置に位置決めし、その位置においてはつり装置と一体に噴射ノズル群を旋回させながら、噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面のはつりが行われる。そして、このときにはつり量は厚みセンサで計測され、その計測信号により噴射ノズル群の各噴射ノズルの噴射が制御され、筒身のライニング面の全体に渡ってはつりが行われることになる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
図１〜図９には、本発明によるライニングのはつり装置及びはつり方法の第１の実施の形態が示されていて、このライニングのはつり装置１は、筒状の鋼板３１の内面にライニング３２を内張りして構成した筒身３０の内部に吊りワイヤー４によって昇降自在に吊り下げられるゴンドラ２と、ゴンドラ２の下部中央に旋回自在に設けられるはつり装置本体５とを備えている。
【００１６】
はつり装置本体５は、ゴンドラ２の下部中央部に筒身３０の半径方向に放射状に設けられる１組又は複数組（この実施の形態においては２組）のアーム６と、アーム６とゴンドラ２との間に設けられるとともに、アーム６をゴンドラ２に対して筒身３０の周方向に相対的に旋回可能とする旋回機構８と、各アーム６の先端部７にそれぞれ設けられるとともに、ライニング３２に向けて流体を噴射可能な図６に示す複数の噴射ノズル１３、１４、１５からなる噴射ノズル群１２と、各アーム６の先端部７に設けられるとともに、ライニング３２の厚みを計測する厚みセンサ１８とを備えている。
【００１７】
各アーム６には、先端部７に設けられる噴射ノズル群１２と厚みセンサ１８とをライニング３２に対して近接離間させる伸縮装置１９と、この伸縮装置１９によって常時ライニング面３２に当接され、先端部７をライニング面３２から一定距離に保つ倣いローラ２０とが設けられている。
【００１８】
各アーム６には、厚みセンサ１８を収納する防御室２１が設けられ、この防御室２１には、図３及び図４に示すように、厚みセンサ１８の上方及び側方を覆う防御板２２が設けられている。防御板２２は、厚みセンサ１８が防御室２１から押し出され、筒身３０に施されたライニング３２の厚みを計測する際に、上下方向及び周回方向からはつり屑が衝突するのを防ぐためのものである。
【００１９】
厚みセンサ１８は、図３及び図４に示すように、出し入れロッド２３を介してアーム６の先端部７に設けられ、出し入れロッド２３の伸縮によって防御室２１内に出し入れされる。出し入れロッド２３は、油圧シリンダを有する出し入れ装置２４によって伸縮される。
【００２０】
出し入れロッド２３の先端には、図３及び図４に示すように、厚みセンサ１８を挟んで上下に一対のガイドローラ２５、２５が設けられ、このガイドローラ２５、２５により厚みセンサ１８をライニング面３２に対して一定の距離ｄに保っている。ガイドローラ２５、２５は、出し入れ装置２４の作動により出し入れロッド２３を介して厚みセンサ１８と一緒に防御室２１内に出し入れされる。
【００２１】
厚みセンサ１８には電磁誘導式センサが使用される。厚みセンサ１８は、図３に示すように、ガイドローラ２５、２５がライニング面３２に当接され、厚みセンサ１８がライニング面３２から一定の距離ｄを隔ててライニング面３２と対向したときに、電磁コイル（図示せず）に厚みセンサ１８と筒身３０の鋼板３１との距離Ｌに比例した信号が発生する。具体的には、まず、電磁コイルに交番電流を流して、磁束を発生させる。発生した磁束は交番電流の周波数と同じ周波数で、向きが変わる。そうすると、電磁コイルに、磁束の増減を妨げるような逆起電力が誘起される。この逆起電力の大きさは磁束の変化量に依存する。また、磁束の変化は、強磁性体である、鋼板との距離に依存する。この結果、電磁コイルに誘起される逆起電力を解析することにより、厚みセンサ１８と筒身３０の鋼板３１との距離Ｌに比例した信号が得られる。そして、この信号により、筒身３０の鋼板３１に施されたライニング３２の厚みＴを計測することができるものである。
【００２２】
噴射ノズル群１２は、図５及び図６に示すように、ノズル取付台９に、アーム６の旋回方向に沿って等間隔ごとに複数の噴射ノズル１３、１４、１５（この実施の形態においては３組）を取り付けて構成したものであって、ノズル取付台９は、高圧ホース１６を介して高圧ポンプ１７に接続され、高圧ポンプ１７の作動時に高圧ホース１６及びノズル取付台９を介して各噴射ノズル１３、１４、１５に高圧の流体（例えば水）が供給される。
【００２３】
この場合、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５からの流体の噴射圧は、アーム６の旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成されている。
【００２４】
具体的には、各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径を、アーム６の旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成している。すなわち、アーム６の旋回方向前方側の噴射ノズル１３のノズル径をａ、それに続く噴射ノズル１４のノズル径をｂ、それに続くアーム６の旋回方向後方側の噴射ノズル１５のノズル径をｃとしたときに、ａ＜ｂ＜ｃの関係が成り立つように、各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃを設定している。なお、隣接する噴射ノズル１３〜１４、１４〜１５間の間隔は同一に設定している。
【００２５】
図７に、この実施の形態による噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５の噴射特性（噴射距離ｆと噴射圧力（衝撃圧力）ｐとの関係）を示す。この図から、ノズル径が大きい噴射ノズル程、遠くのライニングに対しても破壊限界圧力ｐ１を維持していることが分かる。
【００２６】
そこで、この実施の形態においては、アーム６の旋回方向前方から後方にかけて噴射ノズル１３、噴射ノズル１４、噴射ノズル１５の順に設けるとともに、各噴射ノズル１３、１４、１５とライニング面３２との距離を調整し、一度の旋回動作における各噴射ノズル１３、１４、１５のはつり量を合算できるようにしている。
【００２７】
図８、図９は、この実施の形態による噴射ノズル群１２によるライニング３２のはつり状況を示すものであって、この図から、アーム６の一度の旋回動作において、ｔ１＋ｔ２＋ｔ３＝Ｔ１の厚みをはつることができることが分かる。
【００２８】
なお、図示はしないが、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃを同径に形成し、各噴射ノズル１３、１４、１５とライニング面３２との距離をそれぞれ異ならせることにより、上記と同様に、各噴射ノズル１３、１４、１５のはつり量を合算したはつりを行うことができる。また、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃをそれぞれ異ならせるとともに、各噴射ノズル１３、１４、１５とライニング面３２との距離をそれぞれ異ならせることにより、上記と同様に、各噴射ノズル１３、１４、１５のはつり量を合算したはつりを行うことができるものである。
【００２９】
次に、上記のように構成したこの実施の形態によるライニングのはつり装置１の作用について説明する。なお、この実施の形態においては、はつり装置１によるはつり作業は、ゴンドラ２上のオペレータが操作盤３を操作して実行するものとする。
【００３０】
まず、図１に示すように、ワイヤー４によりゴンドラ２を筒身３０内の所定の位置まで昇降させ、その位置に停止させる。そして、操作盤３の操作により伸縮装置１９を作動させて、アーム６の先端部７の倣いローラ２０をライニング面３２に当接させ、アーム６の先端部７とライニング面３２との間隔を一定に保持する。
【００３１】
次に、出し入れ装置２４を作動させて出し入れロッド２３を伸ばし、ガイドローラ２５、２５及び厚みセンサ１８を防御室２１から出し、ガイドローラ２５、２５をライニング面３２に当接させ、厚みセンサ１８とライニング面３２とを一定距離ｄにセットする。
【００３２】
そして、はつり作業に入る前、厚みセンサ１８によりライニング３２の初期厚みＴ１（Ｌ１−ｄ）を計測し、この計測値を操作盤３に入力する。そして、計測が終わった後に、出し入れロッド２３を縮めて、厚みセンサ１８及びガイドローラ２５、２５を防御室２１内へ引き込む。
【００３３】
そして、高圧ポンプ１７を作動させて高圧ホース１６を介して各噴射ノズル１３、１４、１５に高圧水を供給し、各噴射ノズル１３、１４、１５からライニング面３２に向かって高圧水を一斉に噴射させる。これと同時に、旋回機構８を介してアーム６を筒身３０の周方向へ所定速度で旋回させる。これにより、ライニング３２は、各噴射ノズル１３、１４、１５によるはつり厚を合算した厚みＴ１ではつられる。
【００３４】
さらに、噴射ノズル群１２を図９に示すように、アーム６によって速度ｖ０で周方向へ旋回させると共に、ノズル昇降装置２６によって噴射ノズル群１２を速度ｖ１で昇降させる。この旋回速度ｖ０と昇降速度ｖ１を適切に設定することにより、図示のように、一回の旋回動作におけるはつり幅Ｂを拡大することができる。
【００３５】
一方、厚みセンサ１８により、ライニング３２の残存厚みＴ（Ｌ−ｄ）を適宜、例えば１旋回毎に計測する。この計測情報は逐次操作盤３へフィードバックされ、初期値Ｔ１及び目標値Ｔ０と比較して表示される。オペレータは、この情報を確認しながらはつり操作を継続する。そして、残存厚みがＴ＝Ｔ０となった時点ではつり操作を停止する。
【００３６】
次いで、ゴンドラ２を介してはつり装置本体５を１段階だけ降下（又は上昇）させ、この後、上記と同じ操作を繰返し、筒身３０の全体または必要範囲のライニング３２のはつり作業を行う。
【００３７】
上記のように構成したこの実施の形態によるライニングのはつり装置１にあっては、旋回自在に設けられるアーム６の先端部７の噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５から一斉に高圧水を噴射してライニング面３２のはつりを行い、この際に厚みセンサ１８で逐次はつり量を計測し、その計測情報をフィードバックしてはつり操作をするように構成しているので、劣化したライニング部分のみ正確にはつることができることになる。
【００３８】
また、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃが、アーム６の旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成することにより、各噴射ノズル１３、１４、１５からの噴射圧がアーム６の旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成しているので、はつり厚みを容易にコントロールすることができ、効率良く劣化した部分をはつることができ、はつり作業の効率を大幅に高めることができることになる。
【００３９】
さらに、厚みセンサ１８に電磁誘導式センサを使用しているので、ライニング３２のはつり量を正確に把握でき、これにより、精度の良いはつり作業を行うことができるとともに、作業の高速化を図ることもできることになり、経済的で効率的なライニング補修を行うことができることになる。
【００４０】
なお、前記の説明においては、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃをそれぞれ異ならせることにより、アーム６の旋回方向前方側に位置する噴射ノズル１３から後方側に位置する噴射ノズル１５にかけて順次噴射圧が大きくなるように構成したが、図示はしないが、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５とライニング面３２との距離をそれぞれ異ならせることにより、アーム６の旋回方向前方側に位置する噴射ノズル１３から後方側に位置する噴射ノズル１５にかけて順次噴射圧が大きくなるように構成しても良い。また、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃをそれぞれ異ならせるとともに、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５とライニング面３２との距離をそれぞれ異ならせることにより、アーム６の旋回方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次噴射圧が大きくなるように構成しても良い。さらに、前記の説明においては、はつり装置１の操作をオペレータにより行うように構成したが、厚みセンサ１８の計測情報に基づいて全自動操作するように構成しても良い。
【００４１】
図１０〜図１３には、本発明によるライニングのはつり装置の第２の実施の形態が示されていて、このはつり装置１は、回転可能に設けられるノズル取付台１０に噴射ノズル群１２を設けたものであって、その他の構成は前記第１の実施の形態に示すものと同様である。
【００４２】
すなわち、円板状のノズル取付台１０の同心円上に３組の噴射ノズル１３、１４、１５を等配に設けて噴射ノズル群１２とするとともに、ノズル取付台１０を回転軸１１を介して駆動源（図示せず）に連結し、駆動源の作動時に回転軸１１及びノズル取付台１０を介して噴射ノズル１３、１４、１５を回転させるように構成したものである。この場合、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃは、ノズル取付台１０の回転方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように設定されている。すなわち、ノズル取付台１０の回転方向前方側に位置する噴射ノズル１３のノズル径をａ、それに続く噴射ノズル１４のノズル径をｂ、それに続くノズル取付台１０の回転方向後方側に位置する噴射ノズル１５のノズル径をｃとしたときに、ａ＜ｂ＜ｃの関係が成り立つように、各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃを設定している。
【００４３】
そして、噴射ノズル群１２を、前記第１の実施の形態に示すものと同様に、アーム６を介して筒身３０の周方向へ速度ｖ０で旋回させながら、同時に回転軸１１の周りに速度ｖ２で回転させ、高圧ホース１６を介して各噴射ノズル１３、１４、１５に高圧水を供給し、各噴射ノズル１３、１４、１５からライニング面３２に向かって高圧水を噴射させることにより、ライニング面２３のはつりを行うことができる。この場合、旋回速度ｖ０及び回転速度ｖ２を適切な値に設定することにより、一度のはつり動作によるはつり幅Ｂを拡大することができ、はつり作業の効率を高めることができるものである。
【００４４】
上記のように構成したこの実施の形態によるはつり装置１にあっても、前記第１の実施の形態に示すものと同様に、旋回自在に設けられるアーム６の先端部７の噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５から高圧水を噴射してライニング面３２をはつるように構成し、この際、厚みセンサ１８で逐次はつり量を計測し、その計測情報をフィードバックしてはつり操作をするように構成しているので、劣化したライニング部分のみを正確にはつることができることになる。
【００４５】
また、各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃが、ノズル取付台１０の回転方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成することにより、各噴射ノズル１３、１４、１５の噴射圧がノズル取付台１０の回転方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次大きくなるように構成しているので、はつり厚みを容易にコントロールすることができ、効率良く劣化した部分をはつることができ、はつり作業の効率を大幅に高めることができることになる。
【００４６】
さらに、厚みセンサ１８に電磁誘導式センサを使用しているので、ライニング３２のはつり量を正確に把握でき、これにより、精度の良いはつり作業を行うことができるとともに、作業の高速化を図ることもできる、経済的で効率的なライニング補修を行うことができることになる。
【００４７】
なお、前記の説明においては、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃを異ならせることにより、ノズル取付台１０の回転方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次噴射圧が大きくなるように構成したが、図示はしないが、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５とライニング面３２との距離を、ノズル取付台１０の回転方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次短くなるように構成することにより、ノズル取付台１０の回転方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次噴射圧が大きくなるように構成しても良い。また、噴射ノズル群１２の各噴射ノズル１３、１４、１５のノズル径ａ、ｂ、ｃを異ならせるとともに、各噴射ノズル１３、１４、１５とライニング面３２との距離がノズル取付台１０の回転方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次短くなるように構成することにより、ノズル取付台１０の回転方向前方側に位置するものから後方側に位置するものにかけて順次噴射圧が大きくなるように構成しても良い。
【００４８】
また、この実施の形態においても、はつり装置１の操作はオペレータにより行っているが、厚みセンサ１８の計測情報に基づいて全自動操作するように構成しても良いものである。
【００４９】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明の請求項１に記載のライニングのはつり装置によれば、噴射ノズル群を旋回させながら、噴射圧がそれぞれ異なる噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面がはつられることになり、この場合、ライニング面のはつり量は、各噴射ノズルによるはつり量を合算したものとなる。従って、はつり厚みを容易にコントロールすることができるので、効率良く劣化した部分をはつることができ、はつり作業の効率を大幅に高めることができることになる。
【００５０】
また、請求項２に記載のライニングのはつり装置によれば、噴射ノズル群を旋回させながら、ノズル径を異ならせることにより噴射圧をそれぞれ異ならせた噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面がはつられることになり、この場合、ライニング面のはつり量は、各噴射ノズルによるはつり量を合算したものとなる。従って、はつり厚みを容易にコントロールすることができるので、効率良く劣化した部分をはつることができ、はつり作業の効率を大幅に高めることができることになる。
【００５１】
さらに、請求項３に記載のライニングのはつり装置によれば、噴射ノズル群を旋回させながら、筒身のライニング面との距離を異ならせることにより噴射圧をそれぞれ異ならせた噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面がはつられることになり、この場合、ライニング面のはつり量は、各噴射ノズルによるはつり量を合算したものとなる。従って、はつり厚みを容易にコントロールすることができるので、効率良く劣化した部分をはつることができ、はつり作業の効率を大幅に高めることができることになる。
【００５２】
さらに、請求項４に記載のライニングのはつり装置によれば、噴射ノズル群を旋回させながら、ノズル径を異ならせるとともに、筒身のライニング面との距離を異ならせることにより噴射圧をそれぞれ異ならせた噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面がはつられることになり、この場合、ライニング面のはつり量は、各噴射ノズルによるはつり量を合算したものとなる。従って、はつり厚みを容易にコントロールすることができるので、効率良く劣化した部分をはつることができ、はつり作業の効率を大幅に高めることができることになる。
【００５３】
さらに、請求項５に記載のランニングのはつり装置によれば、厚みセンサを電磁誘導式センサで構成しているので、厚みセンサがライニング面から一定の距離を隔ててライニング面と対向したときに、電磁コイルに厚みセンサと筒身との距離に比例した信号が発生し、この信号により、筒身に施されたライニングの厚みが計測されることになる。従って、はつり量を正確に計測することができるので、劣化した部分のみを正確に除去することができることになり、経済的な改修を行うことができることになる。
【００５４】
さらに、請求項６に記載のライニングのはつり装置によれば、ガイドローラにより厚みセンサをライニング面に対して一定の距離に保つことができるので、ライニングのはつり量を正確に検出することができ、劣化した部分のみを正確に除去することができることになり、経済的な改修を行うことができることになる。
【００５５】
さらに、請求項７に記載のライニングのはつり方法によれば、筒身の内部において、ゴンドラを昇降させて所定の位置に位置決めし、その位置においてはつり装置と一体に噴射ノズル群を旋回させながら、噴射ノズル群の各噴射ノズルから筒身のライニング面に向かって流体を噴射させることにより、ライニング面のはつりを行うことができる。そして、この場合のはつり量は厚みセンサで計測され、その計測信号により噴射ノズル群の各噴射ノズルの噴射が制御され、筒身のライニング面の全体に渡ってはつりが行われることになるので、劣化した部分のみを確実に除去することができることになり、経済的な改修を行うことができることになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるライニングのはつり装置の第１の実施の形態の全体の構成を示した概略図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視図である。
【図３】図１の厚みセンサ付近の拡大説明図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ矢視図である。
【図５】図１の噴射ノズル群の概略構成図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ矢視図である。
【図７】噴射ノズル群の各噴射ノズルの噴射特性を示した説明図である。
【図８】第１の実施の形態の噴射ノズル群によるライニングのはつり状態を示した説明図である。
【図９】図８のＤ−Ｄ矢視図である。
【図１０】本発明によるライニングのはつり装置の第２の実施の形態の噴射ノズルを示した正面図である。
【図１１】図１０の平面図である。
【図１２】図１０の各噴射ノズルの部分拡大断面図である。
【図１３】第２の実施の形態の噴射ノズル群によるライニングのはつり態を示した説明図である。
【図１４】従来のはつり装置の一例を示した概略図である。
【図１５】従来のはつり装置の他の例を示した概略図である。
【図１６】筒身の部分拡大断面図である。
【符号の説明】
１  はつり装置
２  ゴンドラ
５  はつり装置本体
１２  噴射ノズル群
１３、１４、１５  噴射ノズル
１８  厚みセンサ
２５  ガイドローラ
３０  筒身
３２  ライニング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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