(57)【要約】【課題】工具剛性を確保しつつ重量を低減して、より大径の工具本体をＢＴ３０番タイプの工作機械に使用することができる切削工具を提供すること。【解決手段】フランジ部１２には、３本のピン１３が周方向略等間隔に打ち込まれている。これら各ピン１３は、正面フライスカッターの合わせ面に凹設された受入穴に嵌め込まれ、正面フライスカッターを周方向に固定する。よって、従来の切削工具のように、回り止め用のキー及びそのキーを取り付けるためのキー取り付け部をアーバーに設ける必要がないので、その分、アーバー１０の全長（工具突き出し量）を短くすることができる。よって、切削工具１全体としての剛性を確保しつつその重量も軽量化することができるので、大径（例えば、カッター径１２５ｍｍ）の正面フライスカッターを主軸テーパＢＴ３０番タイプの小型の工作機械に使用することができる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
主軸テーパＢＴ３０番に適合するシャンクを有するアーバーと、そのアーバーの下端側に取り付けられ１又は複数の切れ刃を有する工具本体と、その工具本体を前記アーバーに締結する締結ボルトとを備え、略３ｋｇ以下の重量で構成される切削工具であって、
前記アーバーと工具本体との合わせ面の一方の面に打ち込まれるピンと、そのピンを受け入れるために前記合わせ面の他方の面に凹設される受入穴とを備え、前記アーバーに前記工具本体が取り付けられた場合には、前記工具本体が前記ピンと受入穴との係合により周方向に固定されるように構成されていることを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記アーバー側の合わせ面には、その略中心部に位置決めボスが突設されると共に、前記工具本体側の合わせ面には、その略中心部に前記位置決めボスを受け入れるための位置決め穴が凹設されており、
その位置決め穴の内径および前記位置決めボスの外径は、略２２ｍｍ以上、かつ、略２７ｍｍ以下の範囲とされていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項３】
前記工具本体の高さは、略４０ｍｍ以下とされていることを特徴とする請求項１又は２に記載の切削工具。
【請求項４】
前記工具本体は、６枚刃以下の切れ刃を有して構成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の切削工具。
【請求項５】
前記アーバー側の合わせ面に打ち込まれるピンの打ち込み位置、又は、そのアーバー側の合わせ面に凹設される受入穴の凹設位置は、前記アーバーの軸方向視において、前記アーバーのフランジ部の外周に刻設されるキー溝の刻設位置と重ならないように構成されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の切削工具。
【請求項６】
請求項１から５のいずれかに記載の切削工具に使用されるものであることを特徴とするアーバー。
【請求項７】
請求項１から５のいずれかに記載の切削工具に使用されるものであることを特徴とする工具本体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、切削工具に関し、特に、工具剛性を確保しつつ重量を低減して、より大径の工具本体をＢＴ３０番タイプの工作機械に使用することができる切削工具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】正面フライスカッター等の工具本体は、アーバーを介して工作機械の主軸に取り付けられる。工具本体のアーバーへの締結は、その工具直径が略１６０ｍ以下のものであれば、ＪＩＳ、ＩＳＯ規格に規定されるように、アーバーに螺合される一本の締結ボルトで工具本体の中心部を締め付ける方法が一般的である（例えば、特許文献１）。
【０００３】
図３は、従来のアーバー１００及び正面フライスカッター２００を示す図であり、主軸テーパＢＴ３０番タイプのマシニングセンタに使用されるものを図示している。アーバー１００の基端側には、テーパシャンク部１０１が形成されており、そのテーパシャンク部１０１の下端には、自動工具交換装置に係止されるフランジ部１０２が連設されている。
【０００４】
また、フランジ部１０２の下端には、キー取り付け部１０３が連設されており、そのキー取り付け部１０３の下端面の中央には、位置決めボス１０４が突設されている。なお、キー取り付け部１０３の外周には、キー１０５が螺着固定されている。一方、正面フライスカッター２００の上端面には、アーバー１００の位置決めボス１０４及びキー１０５を受け入れるための位置決め穴２０１及びキー溝２０２がそれぞれ凹設されている。
【０００５】
アーバー１００に正面フライスカッター２００を締結するに際しては、まず、アーバー１００の位置決めボス１０４及びキー１０５を正面フライスカッター２００の位置決め穴２０１及びキー溝２０２にそれぞれ嵌め込む。次いで、六角穴付きボルト３００を正面フライスカッター２００の下端面側からアーバー１００の位置決めボス１０４に螺合する。これにより、正面フライスカッター２００は、キー溝２０２とキー１０５との嵌合により周方向に固定（回り止め）されつつ、アーバー１００に締結される。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−６１２０号公報（段落［０００２］、第２図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで、製造業界においては、省スペース、省エネルギー及び低コストの観点より、加工設備の小型化が要請されており、ＢＴ４０番タイプの工作機械からＢＴ３０番タイプの工作機械への切り換えが進められている。しかしながら、ＢＴ３０番タイプの工作機械では、主軸剛性や重量制限（総重量略３ｋｇ）の面から、最大カッター径略８０ｍｍが限界とされており、大径の正面フライスカッターを使用することができないという問題点があった。
【０００８】
その結果、大径（例えば、カッター径略１２５ｍｍ）の正面フライスカッターであれば１パスで面加工できる部品であっても、ＢＴ３０番タイプの工作機械で一般的に使用される正面フライスカッター（例えば、カッター径略６３ｍｍ）では、複数回パスが必要になることが多く、この場合には、加工面のラップ部分に段差を生じてしまうという問題点があった。そのため、従来、部品によっては、面加工をＢＴ４０番タイプの工作機械で行った後、段取り変えを行い、穴やタップ加工をＢＴ３０番タイプの工作機械で行うなど、多行程を要し、非効率的であった。
【０００９】
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、工具剛性を確保しつつ重量を軽減して、より大径の工具本体をＢＴ３０番タイプの工作機械に使用することができる切削工具を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するために、請求項１記載の切削工具は、主軸テーパＢＴ３０番に適合するシャンクを有するアーバーと、そのアーバーの下端側に取り付けられ１又は複数の切れ刃を有する工具本体と、その工具本体を前記アーバーに締結する締結ボルトとを備え、略３ｋｇ以下の重量で構成されるものであり、前記アーバーと工具本体との合わせ面の一方の面に打ち込まれるピンと、そのピンを受け入れるために前記合わせ面の他方の面に凹設される受入穴とを備え、前記アーバーに前記工具本体が取り付けられた場合には、前記工具本体が前記ピンと受入穴との係合により周方向に固定されるように構成されている。
【００１１】
請求項２記載の切削工具は、請求項１記載の切削工具において、前記アーバー側の合わせ面には、その略中心部に位置決めボスが突設されると共に、前記工具本体側の合わせ面には、その略中心部に前記位置決めボスを受け入れるための位置決め穴が凹設されており、その位置決め穴の内径および前記位置決めボスの外径は、略２２ｍｍ以上、かつ、略２７ｍｍ以下の範囲とされている。
【００１２】
請求項３記載の切削工具は、請求項１又は２記載の切削工具において、前記工具本体の高さは、略４０ｍｍ以下とされている。
【００１３】
請求項４記載の切削工具は、請求項１から３のいずれかに記載の切削工具において、前記工具本体は、６枚刃以下の切れ刃を有して構成されている。
【００１４】
請求項５記載の切削工具は、請求項１から４のいずれかに記載の切削工具において、前記アーバー側の合わせ面に打ち込まれるピンの打ち込み位置、又は、そのアーバー側の合わせ面に凹設される受入穴の凹設位置は、前記アーバーの軸方向視において、前記アーバーのフランジ部の外周に刻設されるキー溝の刻設位置と重ならないように構成されている。
【００１５】
請求項６記載のアーバーは、請求項１から５のいずれかに記載の切削工具に使用されるものである。
【００１６】
請求項７記載の工具本体は、請求項１から５のいずれかに記載の切削工具に使用されるものである。
【００１７】
【発明の効果】請求項１記載の切削工具によれば、アーバーと工具本体との合わせ面には、一方の面にピンが打ち込まれると共に、他方の面にそのピンを受け入れるための受入穴が凹設されているので、アーバーに工具本体を取り付けた場合には、これらピンと受入穴との係合により工具本体を周方向に固定（回り止め）することができる。よって、回り止め用のキーが不要となるので、従来の切削工具のように、そのキーを取り付けるためのキー取り付け部をアーバーに別途設ける必要がなく、その分、アーバーの全長を短くすることができる。その結果、工具全体としての剛性を確保しつつ重量を軽量化して、より大径の工具本体をＢＴ３０番タイプの工作機械に使用することができるという効果がある。
【００１８】
請求項２記載の切削工具によれば、請求項１記載の切削工具の奏する効果に加え、工具本体の合わせ面に凹設される位置決め穴の内径は、略２７ｍｍ以下とされているので、工具本体の台座径を小径化して、その分、切削工具全体としての軽量化を図ることができるという効果があり、その結果、軽量化された分だけ工具本体を大径化することができ、より大径の工具本体をＢＴ３０番タイプの工作機械に使用することができるという効果がある。また、位置決めボスの外径は、略２２ｍｍ以上とされているので、かかる位置決めボスにめねじ部を形成した場合でも、位置決めボスが薄肉化されることを抑制して、十分な工具強度を確保することができるという効果がある。
【００１９】
請求項３記載の切削工具によれば、請求項１又は２に記載の切削工具の奏する効果に加え、工具本体の高さは、略４０ｍｍ以下とされているので、より軽量化を図ることができるという効果がある。
【００２０】
請求項４記載の切削工具によれば、請求項１から３のいずれかに記載の切削工具の奏する効果に加え、工具本体は６枚刃以下の切れ刃を有して構成されている。例えば、工具直径略１２５ｍｍの工具本体は、８枚の切れ刃が一般的であるが、このように、切れ刃の枚数を６枚刃以下に減らすことにより、より大径の工具本体をＢＴ３０番タイプの工作機械に使用する場合でも、その切削抵抗を低減して、主軸への負荷を低減することができるので、その分、送り速度をより高速化して、加工能率の向上を図ることができるという効果がある。
【００２１】
請求項５記載の切削工具によれば、請求項１から４のいずれかに記載の切削工具の奏する効果に加え、アーバー側の合わせ面に打ち込まれるピンの打ち込み位置、又は、そのアーバー側の合わせ面に凹設される受入穴の凹設位置とアーバーのフランジ部の外周に刻設されるキー溝の刻設位置とは、アーバーの軸方向視において重ならないように構成されているので、フランジ部の剛性が低下することを抑制することができるという効果がある。その結果、切削工具全体としての剛性を確保して、切削精度の向上を図ることができる。
【００２２】
請求項６記載のアーバーによれば、請求項１から５のいずれかに記載の切削工具に使用されるアーバーと同様の効果を奏する。
【００２３】
請求項７記載の工具本体は、請求項１から５のいずれかに記載の切削工具に使用される工具本体と同様の効果を奏する。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施例における切削工具１を構成するアーバー１０を示す図であり、図１（ａ）は、アーバー１０の正面図であり、図１（ｂ）は、アーバー１０の下面図である。また、図２は、本発明の一実施例における切削工具１を構成する正面フライスカッター２０を示す図であり、図２（ａ）は、正面フライスカッター２０の上面図であり、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における正面フライスカッター２０の断面図である。
【００２５】
本実施例の切削工具１は、自動工具交換装置付きマシニングセンタ（以下、「ＭＣ」と称す。）等の工作機械に使用される工具であり、アーバー１０（図１参照）と正面フライスカッター２０（図２参照）とを主に備えている。この切削工具１は、工具突き出し量が従来の切削工具（図３参照）よりも短くされているので、その工具剛性を確保しつつ総重量を軽量化することができ（本実施例では、総重量が略２ｋｇ）、その結果、従来よりも大径（本実施例では、直径略１２５ｍｍ）の正面フライスカッター２０を主軸テーパＢＴ３０番タイプの小型のＭＣで使用することができるように構成されている。
【００２６】
まず、図１を参照して、アーバー１０について説明する。アーバー１０は、後述する正面フライスカッター２０（図２参照）を保持しつつＭＣ（図示せず）に装着されるもの（ツールシャンク）であり、シャンク部１１と、フランジ部１２と、ピン１３と、位置決めボス１４とを主に備えて構成されている。なお、本実施例のアーバー１０は、上述したように、主軸テーパＢＴ３０番タイプのＭＣに対応するべく、シャンク部１１及びフランジ部１２の主要部がＪＩＳ−Ｂ６３３９の規格寸法（呼び番号：ＢＴ３０）に準じて構成されている。
【００２７】
シャンク部１１は、図１（ａ）に示すように、所定のテーパ面（テーパ角度７／２４）に形成されると共に、その先端側（図１（ａ）上側）には、プルスタッド（図示せず）が螺着されている。ＭＣへの装着時には、このプルスタッドが引っ張られることにより、シャンク部１１がＭＣの主軸テーパ穴に挿入され、互いのテーパ面同士が強固に密着される。
【００２８】
フランジ部１２は、シャンク部１１の下端側（図１（ａ）下側）に連設されており、係止部１２ａと、キー溝１２ｂとを主に備えている。係止部１２ａは、自動工具交換装置のマガジン内への収納時や工具交換アームによる工具交換時に掴持される部位であり、図１（ａ）に示すように、フランジ部１２の周方向に沿って略溝状に凹設されている。キー溝１２ｂは、ＭＣから突出されるキーを受け入れてアーバー１０を周方向に固定するための部位であり、図１（ｂ）に示すように、２カ所に対向して刻設されている。
【００２９】
フランジ部１２の下端面１２ｃは、後述する正面フライスカッター２０の上端面２２ａ（図２参照）との合わせ面となる部位であり、この合わせ面（下端面１２ｃ）には、図１（ａ），（ｂ）に示すように、複数（本実施例では、３本）のピン１３が周方向略等間隔に打ち込まれている。これら各ピン１３は、正面フライスカッター２０を周方向へ固定するための部材であり、正面フライスカッター２０の上端面２２ａに凹設される受入穴２３（図２参照）に嵌め込まれる。
【００３０】
このように、本実施例のアーバー１０によれば、フランジ部１２の下端面１２ｃに打ち込まれたピンにより、正面フライスカッター２０を周方向に固定（回り止め）することができる。よって、従来の切削工具のように、回り止め用のキー１０５、及び、そのキー１０５を取り付けるためのキー取り付け部１０３をアーバー１００に設ける必要がない（図３参照）。
【００３１】
そのため、これらキー取り付け部１０３等（図３参照）を省略できる分だけ、アーバー１０の全長（工具突き出し量）を短くすることができるので、切削工具１全体としての剛性を確保しつつその重量も軽量化することができ、その結果、後述するように大径（カッター径Ｄ２＝略１２５ｍｍ）の正面フライスカッター２０を主軸テーパＢＴ３０番タイプの小型のＭＣに使用することができるのである。
【００３２】
フランジ部１２の下端面１２ｃには、図１（ａ）に示すように、その略中心部に位置決めボス１４が突設されている。この位置決めボス１４は、正面フライスカッター２０の上端面２２ａに凹設される位置決め穴２３（図２参照）に嵌め込まれるものであり、その内周には、図１（ｂ）に示すように、めねじ部１５が螺刻されている。このめねじ部１５には、六角穴付きボルト３００（図３参照）が螺合され、かかる螺合により、正面フライスカッター２０（図２参照）がアーバー１０に締結される。
【００３３】
なお、位置決めボス１４の外径Ｄ１は、略２２ｍｍ以上、かつ、略２７ｍｍ以下の範囲とすることが好ましく、本実施例では、この外径Ｄ１が略２５．４ｍｍとされている。外径Ｄ１を略２２ｍｍ以下とした場合には、めねじ部１５（呼び：Ｍ１２×１．７５）の形成により位置決めボス１４の肉厚が薄くなり、十分な工具強度を確保できなくなるからである。
【００３４】
また、外径Ｄ１を略２７ｍｍ以上とした場合には、下端面１２ｃにおけるピン１３の打ち込みスペースが減少するため、適切な外径のピン１３を使用することができず、正面フライスカッター２０の回り止め手段としての強度を確保できなくなると共に、正面フライスカッター２０の位置決め穴２４（図２参照）の大径化に伴って、その台座２２の外径も大きくなり、その結果、正面フライスカッター２０の重量が増加してしまうからである。この場合には、主軸テーパＢＴ３０番タイプのＭＣの重量制限より、正面フライスカッター２０を大径に構成することができなくなる。
【００３５】
次に、図２を参照して、正面フライスカッター２０について説明する。正面フライスカッター２０は、アーバー１０を介してＭＣの回転力が伝達され、主に、アルミ部品等の面加工を行う用途に用いられる鋼製の工具であり、本体２１と、台座２２と、受入穴２３と、位置決め穴２４とを主に備えて構成されている。
【００３６】
本体２１は、正面フライスカッター２０の骨格をなす部材であり、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、その縁端部には、５枚のスローアウェイチップ２５が着脱可能に取着されている。なお、そのカッター径Ｄ２は、本実施例では、略１２５ｍｍとされている。このように、大径の正面フライスカッター２０を主軸テーパＢＴ３０番タイプのＭＣに使用する場合でも、スローアウェイチップ２５の枚数を５枚とすることにより、その切削抵抗を低減して、主軸への負荷を低減することができるので、その分、送り速度をより高速化して、加工能率の向上をはかることができる。
【００３７】
なお、正面フライスカッター２０のカッター径Ｄ２は、略５０ｍｍ以上、かつ、略１６０ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。カッター径Ｄ２が略１６０ｍｍ以上では、主軸テーパＢＴ３０番タイプのＭＣの主軸に対して、明らかにオーバーサイズとなり、適正な切削が困難となるばかりか、自動工具交換装置のマガジン内への収納時に隣接する工具と干渉するおそれがあるからである。
【００３８】
本体２１の上端側（図２（ｂ）上側）には、台座２２が略円筒状に形成されている。この台座２２の上端面２２ａは、上述したアーバー１０のフランジ部１２の下端面１２ｃ（図１参照）との合わせ面となる部位であり、この合わせ面（上端面２２ａ）には、図２（ａ），（ｂ）に示すように、上述したピン１３（図１参照）を受け入れるための受入穴２３（本実施例では、３カ所）が凹設されている。
【００３９】
また、上端面２２ａの略中心部には、図２（ａ），（ｂ）に示すように、上述したアーバー１０の位置決めボス１４（図１参照）が嵌め込まれる位置決め穴２４が凹設されている。なお、位置決め穴２４の内径Ｄ３は、略２２ｍｍ以上、かつ、略２７ｍｍ以下の範囲とすることが好ましく、本実施例では、この内径Ｄ３が略２５．４ｍｍとされている。この内径Ｄ３を略２７ｍｍ以上とした場合には、台座２２の剛性強度を確保するために、その外径を大きくする必要が生じ、その結果、正面フライスカッター２０の重量が増加してしまうからである。この場合には、主軸テーパＢＴ３０番タイプのＭＣの重量制限より、正面フライスカッター２０を大径に構成することができなくなる。
【００４０】
ここで、本体２１の下端面（図２（ｂ）下側面）から台座２２の上端面２２ａまでの距離である正面フライスカッター２０の高さｈは、本実施例では、略４０ｍｍとされているので、正面フライスカッター２０の重量を大幅に軽量化することができる。なお、このように、重量を軽減するべく正面フライスカッター２０の高さｈを低く構成した場合でも、かかる高さｈが略３５ｍｍ以上であれば、専用の締結ボルトを別途製造することなく、従来の締結ボルト３００（図３参照）をそのまま流用して使用することができるので、部品コストを低減して、その分、切削工具１全体としての製品コストを低減することができる。
【００４１】
次に、アーバー１０と正面フライスカッター２０との締結方法について説明する。まず、アーバー１０の下端面１２ｃと正面フライスカッター２０の上端面２２ａとを合わせ面として、正面フライスカッター２０をアーバー１０に取り付ける。この場合には、アーバー１０の位置決めボス１４及びピン１３を正面フライスカッター２０の位置決め穴２４及び受入穴２３にそれぞれ嵌め込む。
【００４２】
次いで、六角穴付きボルト３００（図３参照）を正面フライスカッター２００の下端面側（図２（ｂ）下側）から挿入し、アーバー１０の位置決めボス１４に螺刻されためねじ部１５に螺合する。その結果、ピン１３と受入穴２３との係合により、正面フライスカッター２０を周方向に固定（回り止め）しつつアーバー１０に締結することができる。
【００４３】
次に、従来の正面フライスカッターを使用した切削試験の結果を説明する。この切削試験は、主軸テーパＢＴ３０番タイプの工作機械において、加工面のラップ部分にどの程度の段差が生じているかを確認する試験である。
【００４４】
即ち、上述したように、大径の正面フライスカッターであれば１パスで面加工できる部品であっても、ＢＴ３０番タイプの工作機械で一般的に使用される小径の正面フライスカッターでは、複数回パスが必要になることが多く、この場合には、加工面のラップ部分に段差を生じてしまうという問題点があった。この段差の大きさを確認するのである。
【００４５】
切削試験の詳細諸元は、使用機械：縦型マシニングセンタ（主軸テーパ：ＢＴ３０番、出力：５．５ｋｗ）、切削速度：１１８７ｍ／ｍｉｎ、主軸回転速度：６０００ｒｐｍ、一刃当たりの送り量：０．０５ｍｍ／刃、切削幅：５０ｍｍ、切り込み深さ：０．５ｍｍ、被削材：ＪＩＳ−Ａ７０７５である。また、使用工具（正面フライスカッター）の詳細緒元は、カッター径：６３ｍｍ、刃数：５枚である。なお、被削材の幅寸法は、略８０ｍｍであるので、ラップ代は、略２０ｍｍである。
【００４６】
加工面の段差は、加工長方向に対して３カ所で測定した。測定の結果、加工面には、平均６μｍ（第１カ所：５μｍ、第２カ所：７μｍ、第３カ所：６μｍ）の段差が生じていることが判明した。この段差のため、従来は、多行程となり非効率的ではあるが、面加工をＢＴ４０番タイプの工作機械で行った後、段取り変えを行って、穴やタップ加工をＢＴ３０番タイプの工作機械で行わざる得なかったのである。
【００４７】
一方、本実施例の切削工具１によれば、カッター径略１２５ｍｍの正面フライスカッター２０をＢＴ３０番タイプの工作機械で使用することができるので、上記の被削材を１パスで面加工することができ、その結果、加工面の段差を解消することができると共に、更に、その後の段取り変えも不要とすることができるのである。
【００４８】
以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【００４９】
例えば、本実施例では、３本のピン１３をフランジ部１２の下端面１２ｃに打ち込む場合を説明したが、かかる打ち込み本数は、必ずしも３本に限られるわけではなく、２本以下であっても良く、４本以上であっても良い。
【００５０】
また、本実施例では、図１（ｂ）に示すように、ピン１３をフランジ部１２の下端面１２ｃに周方向略等間隔に打ち込む場合を説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、かかる打ち込み間隔を周方向に非等間隔とすることは当然可能である。
【００５１】
なお、ピン１３の打ち込み位置は、その打ち込み本数や周方向間隔に関わらず、フランジ部１２の軸方向視（図１（ｂ））において、そのフランジ部１２の外周に刻設されるキー溝１２ｂの刻設位置と重ならないように構成することが好ましい。これにより、フランジ部１２の剛性の低下を抑制することができるので、切削工具１全体としての剛性を確保して、その切削精度の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例における切削工具を構成するアーバーを示す図であり、（ａ）はアーバーの正面図であり、（ｂ）はアーバーの下面図である。
【図２】本発明の一実施例における切削工具を構成する正面フライスカッターを示す図であり、（ａ）は正面フライスカッターの上面図であり、（ｂ）は図２（ａ）のＩＩｂ−ＩＩｂ線における正面フライスカッターの断面図である。
【図３】従来のアーバー及び正面フライスカッターを示す図である。
【符号の説明】
１                        切削工具
１０                      アーバー
１１                      シャンク部（シャンク）
１２ｂ                    キー溝
１２ｃ                    下端面（アーバー側の合わせ面）
１３                      ピン
１４                      位置決めボス
２０                      正面フライスカッター（工具本体）
２２ａ                    上端面（工具本体側の合わせ面）
２３                      受入穴
２４                      位置決め穴
２５                      チップ（切れ刃）
３００                    六角穴付きボルト（締結ボルト）
Ｄ１                      位置決めボスの外径
Ｄ２                      カッター径
Ｄ３                      位置決め穴の内径
ｈ                        正面フライスカッター（工具本体）の高さ
【図１】
2004243424.tif 000003
【図２】
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【図３】
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