(57)【要約】【課題】機能検査装置のコネクタを実装プリント基板のコネクタに接合させるにあたって、両者の接触不良を防ぎかつ機能検査中にコネクタが破損することのない実装プリント基板の機能検査装置を提供することにある。【解決手段】実装プリント基板１の検査すべきコネクタ８に、相手側コネクタ７を接触させてテスト用の入出力信号を与え、入出力信号が正常か否かを調べる実装プリント基板の機能検査装置において、第１の凹部５ａを有するガイドブロック５が、前記検査すべきコネクタ８に接触させられる前記相手側コネクタ７を案内するために可動板である上蓋４に取り付けられている。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
実装プリント基板上の検査すべきコネクタに、相手側コネクタを接触させてテスト用の入出力信号を与え、入出力信号が正常か否かを調べる実装プリント基板の機能検査装置において、第１の凹部を有するガイドブロックが、前記検査すべきコネクタに接触させられる前記相手側コネクタを案内するために可動板である上蓋に取り付けられていることを特徴とする実装プリント基板の機能検査装置。
【請求項２】
前記ガイドブロックの前記第１の凹部の下方に前記検査すべきコネクタの外形に対応する形状を有する第２の凹部が設けてあることを特徴とする請求項１記載の実装プリント基板の機能検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント基板に部品を実装した実装プリント基板の機能検査装置に関し、とくにコネクタを実装プリント基板上の被検査（検査すべき）コネクタに接合してテスト用の入力信号を与えるように構成された実装プリント基板の機能検査装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
実装後のプリント基板については、この基板が仕様通りに機能するか否かをチェックするための機能検査が行われる。これは別名ファンクションテストと呼ばれるもので、コンタクトプローブを実装プリント基板のコネクタのリードに接触させて入出力信号を与え、前記コネクタの入出力信号が正常か否かを調べるものである。
【０００３】
図４は従来の実装プリント基板の機能検査装置を示す概略図である。図４において、まず、実装プリント基板１１を、位置決めピン１２を有する置き台１３上にセットした後、上方に配置された上蓋１４を駆動手段によって実装プリント基板１１に向って下降させる。
【０００４】
これによって上蓋１４に保持されたコンタクトプローブを実装プリント基板１１の実装部品であるコネクタ１７のリード部に接合させる。このようにしてコネクタ１７に束線を介して入力信号を与え、その出力を調べることによって実装プリント基板の機能検査が行われる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年実装プリント基板の高速・集約・高密度化によりリードを設けないコネクタが用いられることが多くなり、コンタクトプローブでの接触が困難となってきた。図４に示すように、相手側コネクタ１７を上蓋１４に固定し、被検査コネクタ１８の接合により上記機能検査を行っている。
【０００６】
上記従来の技術によれば、前述した通り、相手側コネクタ１７を上蓋１４に固定し、上蓋１４の下降によって接合させているため、コネクタ１７のプリント基板１１上の実装位置のずれまたはねじれ等によって、コネクタ１７の接触不良が発生し、機能検査の信頼性が損なわれる。また上述の実装位置のずれによってコネクタ１７に予期しないストレスがかかり、それによって破損するという問題もあった。
【０００７】
本発明の目的は、機能検査装置のコネクタを実装プリント基板のコネクタに接合させるにあたって、両者の接触不良を防ぎかつ機能検査中にコネクタが破損することのない実装プリント基板の機能検査装置を提供することにある。
【０００８】
本発明の他の目的は、実装工程のミスによってコネクタが左右または前後に逆向きの状態でプリント基板に実装されている場合、機能検査の過程においてこれを発見することのできる実装プリント基板の機能検査装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明では、実装プリント基板上の検査すべきコネクタに、相手側コネクタを接触させてテスト用の入出力信号を与え、入出力信号が正常か否かを調べる実装プリント基板の機能検査装置において、第１の凹部を有するガイドブロックが、前記検査すべきコネクタに接触させられる前記相手側コネクタを案内するために可動板である上蓋に取り付けられている実装プリント基板の機能検査装置を最も主要な特徴とする。
【００１０】
請求項２記載の発明では、請求項１記載の実装プリント基板の機能検査装置において、前記ガイドブロックの前記第１の凹部の下方に前記検査すべきコネクタの外形に対応する形状を有する第２の凹部が設けてあることを主要な特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面により本発明の実施の形態を詳細に説明する。図１は本発明の実装プリント基板の機能検査装置の実施の形態の一部分を示す部分縦断面図である。本実施の形態において、実装プリント基板１は位置決めピン２によって置き台３上の所定位置に保持されている。置き台３の上方には可動板である上蓋４が配置され、この上蓋４の下面にはガイドブロック５がボルト６によって上下左右に可動状態で取り付けられている。
【００１２】
ガイドブロック５の図示上面には第１の凹部５ａが形成され、その底部として被検査コネクタ（検査すべきコネクタ）８の相手側コネクタ７が一体的に設けられている。ガイドブロック５の下端面、すなわち、第１の凹部５ａの底部下方に第２の凹部５ｂが設けられ、第２の凹部５ｂの周壁は検査すべきコネクタ８の外縁に沿った形状をなしている。
【００１３】
図２は図１の本発明の実装プリント基板の機能検査装置の実施の形態の動作を説明する部分縦断面図である。実装プリント基板１の機能検査を開始するにあたって、上方に位置する上蓋４を駆動手段（図示せず）によって実装プリント基板１に向って下降させる。
【００１４】
図３はガイドブロックの第２の凹部の周部の形状を示す断面図である。ガイドブロック５の第２の凹部５ｂの周壁は被検査コネクタ８の外縁に沿った形状をなしている。
【００１５】
それによってガイドブロック５が被検査コネクタ８の外縁に向って下降する。ガイドブロック５の下端が実装プリント基板１の表面に近づくと、被検査コネクタ８はガイドブロック５の第２の凹部５ｂ内に収容される。
【００１６】
このとき、実装プリント基板１の実装工程におけるミスで実装プリント基板１に対する被検査コネクタ８の実装位置が左右または前後方向に逆であった場合、すなわち逆付けの場合には、被検査コネクタ８をガイドブロック５の第２の凹部５ｂに収容することが不可能であり、したがって上蓋４の下降運動が妨げられる。これによって被検査コネクタ８の実装ミスを容易に発見することができる。
【００１７】
上述の実装ミスがない場合には、ガイドブロック５の第２の凹部５ｂに被検査コネクタ８がスムーズに収容され、上蓋４が引き続き下降して被検査コネクタ８と接合する。
【００１８】
すなわち、相手側コネクタ７と被検査コネクタ８との間の相対的位置ずれは、相手側コネクタ７がそれぞれ被検査コネクタ８に接触する前にガイドブロック５によって補正されるため、相手側コネクタ７の接合不良が発生することはない。
【００１９】
上述した通り、本実施の形態によれば、被検査コネクタ８に多少の位置ずれがある場合でも、相手側コネクタ７に対して確実に接合させることができるため、実装プリント基板１の機能検査をスムーズに行うことが可能であり、またその検査結果は信頼性の高いものとなる。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によれば、検査すべきコネクタに接触させられる相手側コネクタを案内するための第１の凹所を有するガイドブロックが、上蓋に可動状態で取り付けられているので、実装プリント基板の機能検査装置の相手側コネクタを、実装プリント基板の被検査コネクタに対して確実に接合させることができるため、検査結果の信頼性が向上する。
【００２１】
また、請求項２によれば、ガイドブロックの第１の凹部の下方に検査すべきコネクタの外形に対応する形状を有する第２の凹部が設けてあるので、実装プリント基板の機能検査中にコネクタが変形または破損する恐れがなく、さらに、実装プリント基板の機能検査の過程において実装部品の実装ミスを発見できるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実装プリント基板の機能検査装置の実施の形態の一部分を示す部分縦断面図である。
【図２】図１の本発明の実装プリント基板の機能検査装置の実施の形態の動作を説明する部分縦断面図である。
【図３】ガイドブロックの第２の凹部の周部の形状を示す断面図である。
【図４】従来の実装プリント基板の機能検査装置を示す概略図である。
【符号の説明】
１　実装プリント基板
５　ガイドブロック
４　上蓋（可動板）
５ａ　第１の凹部
５ｂ　第２の凹部
７　相手側コネクタ
８　被検査コネクタ（検査すべきコネクタ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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