(57)【要約】【課題】耐熱性及び強度に優れ，かつ水蒸気透過性及び透湿性が低く，防湿性に優れたプロピレン系樹脂発泡成形体を提供すること。【解決手段】下記の要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体を基材樹脂として含有する発泡粒子を加熱成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体である。該ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，下記の要件（ｃ）を有する。（ａ）プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％存在すること。（ｂ）１３Ｃ−ＮＭＲで測定した，全プロピレン挿入中の位置不規則単位の割合が特定の範囲にあること。（ｃ）成形体の透湿度と密度とが，特定の関係にあること。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体を基材樹脂とする発泡粒子を加熱成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体であって，
該ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，下記の要件（ｃ）を有することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
（ａ）プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％存在すること（ただし，プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位との合計量は１００モル％である）。
（ｂ）１３Ｃ−ＮＭＲで測定した，全プロピレン挿入中のプロピレンモノマー単位の２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５〜２．０％であり，かつプロピレンモノマー単位の１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５〜０．４％であること。
（ｃ）上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度Ｘは０．００８〜０．０５２ｇ／ｃｍ3であり，ＡＳＴＭ  Ｅ−９６に準拠して測定した透湿度Ｙ［ｇ／ｍ2／ｈｒ］と，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度Ｘ［ｇ／ｃｍ3］が下記式（２）を満足すること。
Ｙ≦（４３．６）・Ｘ2−（４．５）・Ｘ＋０．１５    式（２）
【請求項２】
請求項１において，上記プロピレン系重合体は，更に下記の要件（ｅ）を有することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
（ｅ）頭−尾結合からなるプロピレン単位連鎖部の１３Ｃ−ＮＭＲで測定したアイソタクチックトリアッド分率が９７％以上であること。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記プロピレン系重合体は，更に下記の要件（ｆ）を有することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
（ｆ）メルトフローレートが０．５〜１００ｇ／１０分であること。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，該ポリプロピレン系樹脂発泡成形体から切り出した試験片２〜４ｍｇを示差走査熱量計により１０℃／分の速度で２２０℃まで昇温したときに得られる第１回目のＤＳＣ曲線に，吸熱ピークとして，固有ピークと高温ピークとが現れる結晶構造を備えたものであることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度は，０．０１〜０．０４５ｇ／ｃｍ3であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，断熱材，緩衝包材，通函，自動車用バンパー芯材，及び車輌部材等に用いられるポリプロピレン系樹脂発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，ポリスチレン系樹脂発泡成形体に比べて，耐薬品性，耐熱性，及び圧縮後の歪み回復性等に優れており，緩衝包装材や通函，あるいは自動車バンパー芯材，ピラー，プラットフォーム，側突材等の自動車部材や，パレット材，ツールボックス等の搬送用成型品などに広く用いられている。また，ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，ポリエチレン系樹脂発泡成形体と比較しても，耐熱性や圧縮強度に優れている。
そのため，ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，特に高温下での使用や強度が必要とされる部材に用いられている。
【０００３】
上記の各種用途の中でも，特に断熱材や構造部材としての用途においては，耐熱性や圧縮強度が高いことに加えて，水蒸気透過性が低いことが要求される。
【０００４】
従来のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の場合，ビーズ成形（発泡粒子を使用する型内成形）時における発泡粒子の二次発泡性を優先させると，発泡粒子の基材樹脂としては透湿度が大きなプロピレン系重合体の使用を余儀なくされる。逆に，発泡粒子の基材樹脂として透湿度が小さなプロピレン系重合体を使用すると，ビーズ成形時における発泡粒子の二次発泡性が低下してしまい，得られる発泡成形体は発泡粒子間に微小な空隙が多く存在してしまうようになる。いずれにしても，従来のポリプロピレン系樹脂発泡成形体では，透湿度が大きくならざるを得なかった。
【０００５】
ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の透湿度を小さなものとするために，例えば，成形体表面に防湿性を有するフィルムを溶着させる技術（特許文献１参照）が提案されている。
【０００６】
しかしながら，上記防湿性を有するフィルムを用いる技術においては，上記フィルムを溶着させる工程を新たに必要とするため，コストが高くなってしまうという問題があった。さらに，上記フィルム自体の存在のために，最終成形体の耐傷付き性が低下し，その結果，成形体の外観が損なわれるという欠点があった。そのため，発泡成形体単独で低い水蒸気透過性を示す材料が求められていた。
【０００７】
【特許文献１】特開昭６３−２１２５４３号公報（特許請求の範囲）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，耐熱性及び強度に優れ，かつ水蒸気透過性及び透湿性が低く，防湿性に優れたプロピレン系樹脂発泡成形体を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は，下記の要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体を基材樹脂とする発泡粒子を加熱成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡成形体であって，
該ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，下記の要件（ｃ）を有することを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体にある（請求項１）。
（ａ）プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％存在すること（ただし，プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位との合計量は１００モル％である）。
（ｂ）１３Ｃ−ＮＭＲで測定した，全プロピレン挿入中のプロピレンモノマー単位の２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５〜２．０％であり，かつプロピレンモノマー単位の１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５〜０．４％であること。
（ｃ）上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度Ｘは０．００８〜０．０５２ｇ／ｃｍ3であり，ＡＳＴＭ  Ｅ−９６に準拠して測定した透湿度Ｙ［ｇ／ｍ2／ｈｒ］と，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度Ｘ［ｇ／ｃｍ3］が下記式（２）を満足すること。
Ｙ≦（４３．６）・Ｘ2−（４．５）・Ｘ＋０．１５    式（２）
【００１０】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，上記要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体を基材樹脂とする発泡粒子を用いて成形してなり，かつ上記要件（ｃ）に示すごとく，透湿度Ｙと密度Ｘとが上記式（２）を満たしている。
そのため，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，プロピレン系樹脂特有の優れた耐熱性及び強度を保持しつつ，非常に低い透湿性及び水蒸気透過性を示すものとなる。
それ故，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，断熱材，建築用構造部材，包装材等の用途に適したものとなる。
【００１１】
また，本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，水蒸気透過性及び透湿性が低い（透湿度が小さい）という優れた特徴を有する。そのため，一定の防湿性を達成するために要する，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の厚み及び密度を，従来のものよりも小さくすることが可能となる。
【００１２】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体において，従来のポリプロピレン系樹脂を用いた発泡成形体に比べて透湿度が低下する理由は，次の様に推定される。
すなわち，本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の基材樹脂である上記要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体は，透湿度が小さい上に，発泡性に優れる。そのため，このようなプロピレン系重合体を基材樹脂とする発泡粒子から得られる発泡成形体は，基材樹脂の優れた低透湿性に加え，透湿抵抗を低下させる発泡粒子間に生じ得る微小な空隙を効果的に減少させることができる。その結果，従来のポリプロピレン系樹脂発泡成形体よりも透湿抵抗が高くなり，透湿度が低下するものと推定される。
【００１３】
また，本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，例えば通常のビーズ成形法によって製造することができる。そのため，特別な設備等を必要とせず，簡単で低コストに上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができる。
【００１４】
更に，本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，上記のように特定のプロピレン系重合体を基材樹脂とする発泡粒子を成形してなる。
そのため，上記発泡粒子を例えばビーズ成形（型内成形）法等により成形するにあたって，必要となる水蒸気の圧力を低くすることができる。また，成形中の冷却に要する時間を短縮することができる。即ち，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を成形するにあたっての必要なエネルギー量を低くすることができる。
【００１５】
このように，本発明によれば，耐熱性及び強度に優れ，かつ水蒸気透過性及び透湿性が低く，防湿性に優れたプロピレン系樹脂発泡成形体を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明において，上記発泡粒子は，上記要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体を基材樹脂として含有している。
ここに基材樹脂とは，上記発泡粒子を構成する基本となる樹脂成分を意味する。上記発泡粒子は，この基材樹脂と必要に応じて添加する他のポリマー成分，或いは発泡剤，触媒中和剤，滑剤，結晶核剤，その他の添加剤等の添加物を含有していてもよい。但し，他のポリマー成分や添加物は，本発明の目的を阻害しない範囲内で，できる限り少量であることが望ましい。
即ち，上記プロピレン系重合体を１００重量部とした場合，他のポリマー成分の添加量は４０重量部以下にすることが好ましい。より好ましくは，３０重量部以下がよく，さらに好ましくは１５重量部以下がよい。また，もっとも好ましくは５重量部以下がよい。
また，プロピレン系重合体を１００重量部とした場合，上記添加物の添加量（発泡剤のように最終的に気散してなくなるものは除く）は，添加物の使用目的にもよるが４０重量部以下が好ましい。より好ましくは，３０重量部以下がよく，さらに好ましくは０．００１〜１５重量部がよい。
【００１７】
以下に，まず上記要件（ａ）について説明する。
上記要件（ａ）は，プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％存在することにある。
ここで，プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／または炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位との合計量は１００モル％である。
したがって，上記要件（ａ）を満たすプロピレン系重合体としては，プロピレン単独重合体，或いはプロピレンとエチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンとの共重合体がある。
【００１８】
上記プロピレンと共重合されるコモノマーのエチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンとしては，具体的には，エチレン，１−ブテン，１−ペンテン，１−ヘキセン，１−オクテン，４−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。
【００１９】
また，本発明では，上記要件（ａ）を満たすプロピレン系重合体として，従来チーグラー／ナッタ触媒においては重合が困難であった他のモノマーをプロピレンに共重合させたものを使用することができる。この場合，上記他のモノマーから得られる構造単位は，上記プロピレン系重合体中で０．０１〜２０モル％が好ましく，０．０５〜１０モル％がより好ましい。
【００２０】
こうした上記他のモノマーとしては，例えば，シクロペンテン，ノルボルネン，１，４，５，８−ジメタノ−１，２，３，４，４ａ，８，８ａ，５−オクタヒドロナフタレン等の環状オレフィン，５−メチル−１，４−ヘキサジエン，７−メチル−１，６−オクタジエン，４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエン等の鎖状非共役ジエン，５−エチリデン−２−ノルボルネン，ジシクロペンタジエン，５−ビニル−２−ノルボルネン，ノルボルナジエン等の環状非共役ポリエン，スチレン，ジビニルベンゼン等の芳香族不飽和化合物などから選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。
【００２１】
本発明で用いるプロピレン系重合体は，上記要件（ａ）にあるように，プロピレン系重合体中のプロピレンから得られる構造単位を８５モル％〜１００モル％含有するプロピレン系（共）重合体樹脂であり，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％の割合で含有されていることが必要である。
【００２２】
コモノマーの構造単位が上記範囲を外れる（１５モル％を越える）場合には，上記プロピレン系重合体の曲げ強度及び引張強度等の機械的物性が大きく低下してしまう。そして，このようなプロピレン系重合体を基材樹脂に用いて発泡粒子を作製しても，強度に優れたポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得ることができない。
【００２３】
また，上記プロピレン系重合体においては，プロピレンから得られる構造単位が９９．５〜８５．０モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０．５〜１５．０モル％存在することが好ましい（ただし，プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位との合計量は１００モル％である）。
【００２４】
この場合には，上記プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位とが，必須成分となる。そして，このようなプロピレン系重合体を上記基材樹脂として含有してなる上記発泡粒子は，ビーズ成形時の二次発泡性に優れる。
【００２５】
また，上記プロピレン系重合体においては，プロピレンから得られる構造単位を１００モル％，即ちエチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位を０モル％にすることができる。
この場合には，上記プロピレン系重合体は，所謂プロピレン単独重合体となる。そして，このようなプロピレン系重合体を用いて得られる上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，その強度に一層優れたものとなる。
【００２６】
次に，上記（ｂ）要件に示すように，上記プロピレン系重合体は，１３Ｃ−ＮＭＲで測定した全プロピレン挿入中のプロピレンモノマー単位の２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５〜２．０％であり，かつプロピレンモノマー単位の１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５〜０．４％のものである。
この要件（ｂ）はプロピレン系重合体の位置不規則単位の割合に関するものであり，かかる不規則単位は，プロピレン系重合体の結晶性を低下させる作用を有し，発泡適性を高める効果を示す。
【００２７】
また，上記不規則単位の割合が要件（ｂ）の範囲にある上記プロピレン系重合体を用いて得られる上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，その圧縮永久歪が小さくなるという特徴がある。
【００２８】
上記２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５％未満の場合，または上記１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５％未満の場合には，上記発泡粒子の気泡径を均一にする効果が小さくなる。また，発泡性を高める効果が低い。その結果，上記発泡粒子を成形して得られる上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の水蒸気透過度が高くなるという問題がある。また，上記２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５％未満の場合，または上記１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５％未満の場合には，得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の圧縮永久歪が大きくなりやすい。
【００２９】
一方，上記２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が２．０％を越える場合，または上記１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．４％を越える場合には，上記プロピレン系重合体の曲げ強度や引張強度等の機械的物性が低下し，その結果上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の機械的物性も劣化するという問題がある。
【００３０】
ここで，プロピレン系重合体中のプロピレンから得られる構造単位，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位の分率，及び後述するアイソタクチックトリアッド分率は，１３Ｃ−ＮＭＲ法を用いて測定される値である。
【００３１】
１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定法は，例えば下記の通りである。
即ち，直径１０ｍｍφのＮＭＲ用サンプル管内に，３５０〜５００ｍｇ程度の試料を入れ，溶媒としてｏ−ジクロロベンゼン約２．０ｍｌ及びロック用に重水素化ベンゼン約０．５ｍｌを用いて完全に溶解させた後，１３０℃にてプロトン完全デカップル条件下に測定した。
【００３２】
測定条件としては，フリップアングル６５ｄｅｇ，パルス間隔  ５Ｔ１以上（但し，Ｔ１はメチル基のスピン格子緩和時間の内の最長の値）を選択した。プロピレン重合体に於いては，メチレン基及びメチン基のスピン格子緩和時間はメチル基のそれよりも短い為，この測定条件では全ての炭素の磁化の回復は９９％以上である。
なお，１３C−ＮＭＲ法での位置不規則単位の検出感度は，通常０．０１％程度であるが，積算回数を増加することにより，これを高めることが可能である。
【００３３】
また，上記測定におけるケミカルシフトは，頭−尾結合しておりメチル分岐の方向が同一であるプロピレン単位５連鎖の第３単位目のメチル基のピークを２１．８ｐｐｍとして設定し，このピークを基準として他の炭素ピークのケミカルシフトを設定した。
【００３４】
この基準を用いると，下記式［化１］中のＰＰＰ［ｍｍ］で示されるプロピレン単位３連鎖中の第２単位目のメチル基に基づくピークは２１．３〜２２．２ｐｐｍの範囲に，ＰＰＰ［ｍｒ］で示されるプロピレン単位３連鎖中の第２単位目のメチル基に基づくピークは２０．５〜２１．３ｐｐｍの範囲に，ＰＰＰ［ｒｒ］で示されるプロピレン単位３連鎖中の第２単位目のメチル基に基づくピークは１９．７〜２０．５ｐｐｍの範囲に現れる。
【００３５】
ここで，ＰＰＰ［ｍｍ］，ＰＰＰ［ｍｒ］，及びＰＰＰ［ｒｒ］はそれぞれ下記の式［化１］のように示される。
【００３６】
【化１】
2004238612.tif 000002
【００３７】
更に，本発明において，上記プロピレン系重合体は，プロピレンの２，１−挿入及び１，３−挿入に基づく位置不規則単位を含む下記式［化２］の部分構造（I）及び（II）を特定量含有するものである。
【００３８】
【化２】
2004238612.tif 000003
【００３９】
この様な部分構造は，例えばメタロセン系触媒を用いて重合反応を行なった場合に，プロピレン重合体の重合時に発生する位置不規則性により生ずると考えられている。
即ち，プロピレンモノマーは，通常，メチレン側が触媒中の金属成分と結合する方式，すなわち，いわゆる「１，２−挿入」にて反応するが，希には，「２，１−挿入」や「１，３−挿入」を起こすことがある。「２，１−挿入」は，「１，２−挿入」とは付加方向が逆となる反応形式であり，ポリマー鎖中に上記式［化２］の部分構造（I）で表される構造単位を形成する。
【００４０】
また，「１，３−挿入」とは，プロピレンモノマーがＣ−１とＣ−３とでポリマー鎖中に取り込まれるものであり，その結果として直鎖状の構造単位，すなわち上記式［化２］の部分構造（II）を生ずるものである。
【００４１】
上記の各位置不規則単位の割合が上記要件（ｂ）の範囲内にあるプロピレン系重合体は，適当な触媒を選定することにより得ることができる。具体的には，例えばヒドロアズレニル基を配位子として有するメタロセン系重合触媒等を用いて得ることができる。ここで，上記メタロセン系重合触媒とは，メタロセン構造を有する遷移金属化合物成分と，助触媒成分とからなるものである。各位置不規則単位の割合は，重合に用いる触媒の金属錯体成分の化学構造によって異なるが，一般には重合温度が高い方が大きくなる傾向にある。本発明においては，プロピレン系重合体における各位置不規則単位の割合を上記特定の範囲にするため，重合温度は０〜８０℃にすることが好ましい。
【００４２】
尚，金属錯体成分は，これをそのまま触媒成分として用いることもできるが，無機あるいは有機の，顆粒状ないしは微粒子状の固体である微粒子状担体に，上記金属錯体成分が担持された固体状触媒として用いてもよい。
微粒子状担体に金属錯体成分を担持させる場合，金属錯体成分の担持量は，担体１ｇあたり０．００１〜１０ｍｍｏｌであることが好ましく，より好ましくは，０．００１〜５ｍｍｏｌであることがよい。
【００４３】
また，上記のヒドロアズレニル基を配位子として有するメタロセン触媒の中でも，金属原子として，チタン，ジルコニウム，ハフニウムを用いた触媒が好ましく，なかでも，ジルコニウムを有する錯体が，重合活性が高いという点で好ましい。
また，上記メタロセン系触媒の中でも，ジルコニウムジクロリド型の錯体が好適に使用されるが，その中でも，特に架橋型錯体を用いることが好ましい。
具体的には，メチレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，メチレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，メチレンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，メチレンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，エチレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，エチレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，エチレンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，エチレンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，イソプロピリデンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，イソプロピリデンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，イソプロピリデンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，イソプロピリデンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジフェニルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジフェニルシリレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジフェニルシリレンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジフェニルシリレンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，等が例示できる。
これらの中でも特に，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，及びジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドを用いることが好ましい。この場合には，上記の各位置不規則単位の割合を容易に本発明の範囲内にコントロールすることができると共に，後述する要件（ｅ）を満足する（アイソタクチックトリアッド分率が９７％以上の）プロピレン系重合体を得ることができる。
【００４４】
また，上記助触媒成分としては，メチルアルミノキサン，イソブチルアルミノキサン，メチルイソブチルアルミノキサン等のアルミノキサン類，トリフェニルボラン，トリス（ペンタフルオロフェニル）ボラン，塩化マグネシウム等のルイス酸，ジメチルアニリニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート等のイオン性化合物が例示できる。また，これらの助触媒成分を，他の有機アルミニウム化合物，例えば，トリメチルアルミニウム，トリエチルアルミニウム，トリイソブチルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウムと併用して共存下に用いることも可能である。
本発明に係わるプロピレン系重合体の全ポリマー連鎖中のｍｍ分率（アイソタクチックトリアッド分率）は，次の［数１］式で表される。ところで，部分構造（II）では，１，３−挿入の結果として，プロピレンモノマーに由来するメチル基が１個相当分だけ消失している。
【００４５】
【数１】
2004238612.tif 000004
【００４６】
この式において，ΣΙＣＨ3は全メチル基（ケミカルシフトの１９〜２２ｐｐｍのピーク全て）の面積を示す。また，Ａ＜１＞，Ａ＜２＞，Ａ＜３＞，Ａ＜４＞，Ａ＜５＞，Ａ＜６＞，Ａ＜７＞，Ａ＜８＞及びＡ＜９＞は，それぞれ，４２．３ｐｐｍ，３５．９ｐｐｍ，３８．６ｐｐｍ，３０．６ｐｐｍ，３６．０ｐｐｍ，３１．５ｐｐｍ，３１．０ｐｐｍ，３７．２ｐｐｍ，２７．４ｐｐｍのピークの面積であり，上記式［化２］における部分構造（Ι）及び（ΙΙ）で示した炭素の存在量比を示す。
また，全プロピレン挿入に対する２，１−挿入したプロピレンの割合，及び１，３−挿入したプロピレンの割合は，下記の式で計算した。
【００４７】
【数２】
2004238612.tif 000005
【００４８】
次に，本発明では，上記プロピレン系重合体は，該重合体の融点をＴｍ［℃］，また，該重合体をフィルムに成形したときの水蒸気透過度をＡ［ｇ／ｍ2／２４ｈｒ］とした場合に，ＴｍとＡとが次の関係式（１）を満足するものであることが好ましい。
（−０．２０）・Ｔｍ＋３５≦Ａ≦（−０．３３）・Ｔｍ＋６０・・式（１）
【００４９】
上記水蒸気透過度は，ＪＩＳ  Ｋ７１２９（１９９２年）「プラスチックフィルム及びシートの水蒸気透過度試験方法」により測定することができる。この測定においては，試験方法は赤外センサー法が採用され，また試験条件としては，試験温度４０±０．５℃，相対湿度（９０±２）％ＲＨが採用される。
上記式（１）の範囲内にあるプロピレン系重合体は，適度の水蒸気透過性を示す。適度の水蒸気透過性は，型内成形時において，成形に使用される飽和スチームの発泡粒子内への浸透を助長し，これにより発泡粒子の二次発泡性が高まり，発泡粒子間の空隙のない又は少ないポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造が容易となる。
【００５０】
また，ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法としては，樹脂粒子を水に分散させつつ発泡剤を含浸させた後，高温高圧下から低圧下に放出して発泡粒子化する方法が一般的であるが，この際，適度の水蒸気透過性は，樹脂粒子への水及び発泡剤の浸透を行いやすくする。その結果，樹脂粒子内における水及び発泡剤の分散が均一となり，得られる発泡粒子の気泡径の均一性を高め，また，発泡倍率を向上させることができる。
【００５１】
上記水蒸気透過度（Ａ）がプロピレン系重合体の融点（Ｔｍ）との関係で表現されているのは，発泡粒子の製造時の発泡温度や型内成形時の飽和スチーム温度が，一般的に基材樹脂であるプロピレン系重合体の融点（Ｔｍ）が高いほど高くなり，融点（Ｔｍ）が低いほど低くなることに基づいている。
【００５２】
上記水蒸気透過度（Ａ）が［（−０．２０）・Ｔｍ＋３５］を下回る場合には，基材樹脂への水蒸気や発泡剤の浸透性が劣るようになり，逆に［（−０．３３）・Ｔｍ＋６０］を上回る場合には，基材樹脂への水蒸気の浸透性が良くなり過ぎて，いずれにしても，発泡粒子の製造過程で樹脂粒子内における水や発泡剤の分散が不均一となりやすく，得られる発泡粒子の気泡径の均一性が低下するおそれがある。また，該発泡粒子を成形して得られる上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の圧縮強度が低下したり，歪回復性が低下するおそれがある。特に，上記水蒸気透過度（Ａ）が［（−０．３３）・Ｔｍ＋６０］を上回る場合は，得られる発泡粒子内に粗大気泡が混在するおそれがある。
【００５３】
融点（Ｔｍ）と水蒸気透過度（Ａ）とが式（１）の関係を満たす様なプロピレン系重合体は，該重合体を製造するにあたって，適当な触媒を選定することにより得ることができる。具体的には，上記メタロセン系触媒の中でも，架橋型ビス｛１，１’−（４―ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドを金属錯体成分として用いることにより，好適に得ることが出来る。かかる金属錯体成分の好ましい例は，前述した通りである。
【００５４】
また，本発明において，上記プロピレン系重合体の上記融点（Ｔｍ）は，１２５℃〜１６５℃が一般的であるが，１３０℃〜１６０℃が好ましく，１４１℃〜１５８℃がより好ましい。
尚，上記融点（Ｔｍ）は，ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７年）に記載の「一定の熱処理を行った後，融解温度を測定する場合」を採用し（試験片の状態調節における加熱速度と冷却速度は，いずれも，毎分１０℃を採用），熱流束ＤＳＣ装置を使用し，加熱速度毎分１０℃にてＤＳＣ曲線を描かせ，得られたＤＳＣ曲線上の融解ピークの頂点が採用される。尚，複数の頂点が観測された場合には，高温側のベースラインを基準に融解ピークの頂点が最も高いものが採用され，最も高い融解ピークの頂点が複数ある場合はそれらの相加平均値が採用される。
【００５５】
プロピレン系重合体の上記融点（Ｔｍ）は，一般的には，コモノマーから得られる構造単位の割合が少ないほど，また，上記各不規則単位の割合を少なくするほど，高くすることができる。
【００５６】
上記要件（ａ）及び（ｂ）を満たすプロピレン系重合体は，上記メタロセン系触媒を用いて得ることができる。
また，本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，上記要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体を基材樹脂とする発泡粒子を，例えば成形型内に充填し，加熱することにより発泡させて，冷却した後，成形型内から取り出して製造することができる。
【００５７】
また，本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，上記要件（ｃ）を有する。
上記要件（ｃ）は，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体における透湿度と密度との関係を示している。
即ち，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，密度Ｘが０．００８〜０．０５２ｇ／ｃｍ3であり，ＡＳＴＭ  Ｅ−９６に準拠して測定した透湿度をＹ［ｇ／ｍ2／ｈｒ］とし，該発泡成形体の密度をＸ［ｇ／ｃｍ3］とした場合に，ＹとＸとが次の関係式（２）を満足するものである。
Ｙ≦（４３．６）・Ｘ2−（４．５）・Ｘ＋０．１５    式（２）  
【００５８】
上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の透湿度Ｙと密度Ｘとが上記式（２）の関係式を満足しない場合には，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の透湿度が高くなり，断熱材，建築用構造部材，包装材等の各用途に用いることができないおそれがある。
ポリプロピレン系樹脂発泡成形体においては，上記透湿度Ｙは，成形体の密度が大きいほど小さい数値を示す。従って，上記（２）式において，透湿度Ｙは成形体の密度Ｘとの関係式で表されている。また，上記透湿度Ｙは，発泡粒子間の密着性が高いほど小さい数値を示す。本発明では，従来のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度と透湿度との関係から，経験的に，上記（２）式を導き出したものであり，上記（２）式を満足する透湿度（Ｙ）を示すポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，従来のものに比し，より低い透湿度を示すものである。
【００５９】
上記（２）式を満足する上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，例えば，上記要件（ａ）及び（ｂ）を満たすプロピレン系重合体を基材樹脂とする発泡粒子であって，かつ独立気泡率（測定方法は特開平１１−２８７２７７号の段落番号「００３０」に記載された方法による）が８０％以上，好ましくは８５〜１００％の発泡粒子を使用し，これを型内成形時に発泡粒子間の空隙を埋めるように充分に膨張させて成形することにより製造することができる。
【００６０】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度Ｘは０．００８〜０．０５２ｇ／ｃｍ3である。密度Ｘが０．０５２ｇ／ｃｍ3を越える場合には，軽量性，クッション性，断熱性といった発泡体の好ましい特性を充分に発揮することができなくなるおそれがある。
一方，密度Ｘが０．００８ｇ／ｃｍ3より小さくなると，独立気泡率が小さくなる傾向にあり，曲げ強度，圧縮強度等の機械的物性が不充分となるおそれがある。
以上の観点から，上記密度Ｘは，０．０１〜０．０４５ｇ／ｃｍ3であることが好ましい（請求項５）。この場合には，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，機械的強度及び軽量性を兼ね備えたものとなり，また平滑性や光沢性等の表面外観に優れるという効果を得ることができる。そのため，この場合には，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，例えば，建築用断熱材，自動車用部材，ヘルメット芯材，緩衝包装材等に特に好適なものとなる。
尚，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の密度とは，ＪＩＳ  Ｋ７２２２（１９９９年）で定義される見掛け全体密度を意味する。
【００６１】
次に，上記プロピレン系重合体は，更に以下の（ｅ）要件を有することが好ましい（請求項２）。
（ｅ）頭−尾結合からなるプロピレン単位連鎖部の１３Ｃ−ＮＭＲで測定したアイソタクチックトリアッド分率が９７％以上であること。
【００６２】
即ち，上記基材樹脂となるプロピレン系重合体として，既に述べた要件（ａ）及び（ｂ）に加えて，更に頭−尾結合からなるプロピレン単位連鎖部の，１３Ｃ−ＮＭＲ（核磁気共鳴法）で測定したアイソタクチックトリアッド分率（即ち，ポリマー鎖中の任意のプロピレン単位３連鎖のうち，各プロピレン単位が頭−尾で結合し，かつプロピレン単位中のメチル分岐の方向が同一であるプロピレン単位３連鎖の割合）が９７％以上であるものを用いるものである。
【００６３】
なお，アイソタクチックトリアッド分率を以下，ｍｍ分率と記載する。ｍｍ分率が９７％以上の場合には，上記プロピレン系重合体の機械的物性がより高いものとなり，その結果，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の剛性等の機械的物性をより高いものとすることができる。更に好ましくは，上記ｍｍ分率は９８％以上がよい。
【００６４】
次に，上記プロピレン系重合体は，更に下記の要件（ｆ）を有することが好ましい（請求項３）。
（ｆ）メルトフローレートが０．５〜１００ｇ／１０分であること。
【００６５】
この場合には，工業的に有用な製造効率を保ちつつ上記発泡粒子を生産することができる。さらに該発泡粒子から得られる，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，その力学物性が優れるという効果を得ることができる。
【００６６】
上記メルトフローレート（ＭＦＲ）が，０．５ｇ／１０分未満の場合には，上記発泡粒子の製造効率，なかでも後述する溶融混練を行う際の生産性が低下するおそれがある。一方，１００ｇ／１０分を超える場合には，上記発泡粒子を成形して得られる，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の圧縮強度及び引張強度等の力学物性が低いものとなるおそれがある。そのため，上記ＭＦＲは，１．０〜５０ｇ／１０分であることがより好ましい。さらに好ましくは，１．０〜３０ｇ／１０分がよい。上記ＭＦＲとは，ＪＩＳ  Ｋ６９２１−２（１９９７年）の表３に記載された条件に従って測定されたメルトマスフローレイトを意味する。
【００６７】
次に，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，該ポリプロピレン系樹脂発泡成形体から切り出した試験片２〜４ｍｇを示差走査熱量計により１０℃／分の速度で２２０℃まで昇温したときに得られる第１回目のＤＳＣ曲線に，吸熱ピークとして，固有ピークと高温ピークとが現れる結晶構造を備えたものであることが好ましい（請求項４）。この際，示差走査熱量計による加熱は，常温（２０〜４５℃）から開始される。
【００６８】
即ち，このことは上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体が，上記ＤＳＣ曲線において，上記基材樹脂に固有の吸熱ピーク（固有ピーク）を示す部分と，更にそれよりも高温の吸熱ピークを示す部分とを形成することを意味している。
この場合には，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，圧縮強度や引張強度等の機械的物性に一層優れたものとなる。
【００６９】
上記の２つの吸熱ピーク温度の関係については特に限定はないが，２つの吸熱ピーク温度の差が１０〜２５℃であることが，型内成形の際における加熱時に発泡粒子間の融着がしやすくなるという点から好ましい。２つの吸熱ピークの温度は，基材樹脂の分子構造，樹脂の熱履歴，発泡剤量，発泡温度，発泡圧力等によって変わるが，一般に高温側で発泡させると２つの吸熱ピーク温度の差は大きくなる。
上記第１回目のＤＳＣ曲線に，基材樹脂に固有の吸熱ピーク（固有ピーク）に加え，更にそれよりも高温の吸熱ピーク（高温ピーク）が現れる発泡粒子は，例えば特開２００２−２００６３５号公報等に記載された方法で製造することが可能であり，プロピレン系重合体を基材樹脂とする樹脂粒子を発泡させる際の条件，具体的には低圧の雰囲気に放出するまでの温度，圧力，時間等を制御することにより得られる。
【００７０】
また，本発明においては，基材樹脂としての上記プロピレン系重合体に対し，本発明の効果を損なわない範囲であれば，前記の通り，他のポリマー成分や添加剤を混合することができる。
【００７１】
上記，他のポリマー成分としては，例えば高密度ポリエチレン，低密度ポリエチレン，エチレンとα−オレフィン（炭素数４以上）の共重合体である直鎖状低密度ポリエチレン等のエチレン系樹脂；ポリブテン樹脂；エチレン−プロピレン系ゴム；エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム；スチレン−ジエンブロック共重合体やスチレン−ジエンブロック共重合体のエチレン系二重結合の少なくとも一部を水素添加により飽和してなる水素添加ブロック共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマー；これら樹脂，エラストマー或いはゴムのアクリル酸系モノマーによるグラフト変成体等が挙げられる。
本発明ではこれら樹脂，エラストマー，ゴム或いはそれらの変成物を単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
【００７２】
上記添加剤としては，発泡核剤，着色剤，帯電防止剤，滑剤等の各種の添加剤を添加することができる。これらは，通常，後述する溶融混練の際に一緒に添加されて樹脂粒子中に含有される。
【００７３】
上記発泡核剤としては，タルク，炭酸カルシウム，シリカ，酸化チタン，石膏，ゼオライト，ホウ砂，ホウ酸亜鉛，水酸化アルミニウム等の無機化合物の他，カーボン，リン酸系核剤，フェノール系核剤，アミン系核剤等の有機系核剤が挙げられる。これら各種添加剤の添加量は，その添加目的により異なるが，本発明の基材樹脂１００重量部に対して１５重量部以下であり，好ましくは８重量部以下，更には５重量部以下が最も好ましい。
【００７４】
上記基材樹脂に上記他のポリマー成分や添加剤を混合するときには，液体と固体との混合あるいは固体同士の混合により行なうこともできるが，一般には溶融混練が利用される。即ち，例えばロール，スクリュー，バンバリーミキサー，ニーダー，ブレンダー，ミル等の各種混練機を使って，上記基材樹脂とその他の成分等とを所望の温度で混練し，混練後は，上記発泡粒子の製造に適した大きさの樹脂粒子に成形する。
【００７５】
上記樹脂粒子は，押出機内で溶融混練した後に，押出機先端に取り付けた微小穴を有する口金より混練物を紐状に吐出し，しかる後に，引取機を備えた切断機で規定の重量または大きさに切断することにより，柱状ペレット状のものを得ることができる。
【００７６】
また，一般に，樹脂粒子１個の重量が０．１〜２０ｍｇであれば，これを加熱発泡させて得られる発泡粒子の製造に支障はない。樹脂粒子１個の重量が０．２〜１０ｍｇの範囲にあって，更に粒子間の重量のばらつきが小さい場合には，発泡粒子の製造が容易になり，得られる発泡粒子の密度ばらつきも小さくなり，成形型内等への発泡粒子の充填性が良好となる。
【００７７】
上記樹脂粒子から発泡粒子を得る方法としては，上記のようにして作製した樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸した後，加熱発泡する方法，具体的には，例えば，特公昭４９−２１８３号公報，同５６−１３４４号公報，西ドイツ特開第１２８５７２２号公報，同第２１０７６８３号公報などに記載の方法を使用することができる。
【００７８】
即ち，まず，密閉し開放できる圧力容器に分散媒と揮発性発泡剤と共に樹脂粒子を入れ，基材樹脂の軟化温度以上に加熱して，樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させる。
その後，密閉容器内の内容物を密閉容器から低圧の雰囲気に放出することにより発泡粒子を得ることができる。通常は，その後，乾燥処理してから型内成形に供される。
【００７９】
尚，上記の発泡粒子を製造する方法において，樹脂粒子中に予め分解型発泡剤を練り込んでおけば圧力容器中に発泡剤を配合しなくとも，上記発泡粒子を得ることが可能である。
上記分解型発泡剤としては，樹脂粒子の発泡温度で分解してガスを発生するものであれば使用することができる。具体的には，たとえば重炭酸ナトリウム，炭酸アンモニウム，アジド化合物，アゾ化合物等が挙げられる。
【００８０】
また，上記分散媒として，水，アルコールなどを使用することが好ましい。更に樹脂粒子が分散媒に均一に分散する様に，酸化アルミニウム，第三リン酸カルシウム，ピロリン酸マグネシウム，酸化亜鉛，カオリン，マイカ，タルクなどの難水溶性の無機物質，ポリビニルピロリドン，ポリビニルアルコール，メチルセルロースなどの水溶性高分子系保護コロイド剤，ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム，アルカンスルホン酸ナトリウム等のアニオン性界面活性剤を単独または２以上混合して使用するのが好ましい。
【００８１】
更に，上記分散媒には，分散剤の分散力を強化する（分散剤の添加量を少なくしても容器内で樹脂粒子の融着を防止する）分散強化剤を添加してもよい。特に，見かけ密度が１００ｇ／Ｌ以上という低発泡の発泡粒子を製造する場合には，分散強化剤を使用することが好ましい。
このような分散強化剤としては，４０℃の水１００ｃｃに対して少なくとも１ｍｇ以上溶解し得る無機物質であって，該化合物の陰イオンまたは陽イオンの少なくとも一方が２価または３価のものを用いることができる。このような無機物質としては，たとえば，塩化マグネシウム，硝酸マグネシウム，硫酸マグネシウム，塩化アルミニウム，硝酸アルミニウム，硫酸アルミニウム，塩化鉄，硫酸鉄，硝酸鉄等が例示される。
【００８２】
低圧の雰囲気に樹脂粒子を放出する際には，当該放出を容易にするため，前記と同様な無機ガス又は揮発性発泡剤を外部より密閉容器に導入することにより密閉容器内の圧力を一定に保持することが好ましい。
【００８３】
次に，本発明の発泡成形体は，上記発泡粒子を加熱して二次発泡せしめるとともに相互に融着せしめた後に冷却することによって得ることができる。
この場合には，様々な条件の金型が使用される。
【００８４】
例えば，特公昭４６−３８３５９号公報に示されるごとく，大気圧または減圧下の凹凸一対の金型よりなるキャビティー内へ発泡粒子を充填した後に，金型キャビティー体積を５〜７０％減少する様に圧縮し，次いでスチーム等の熱媒をキャビティー内に導入して発泡粒子を加熱融着させる圧縮成形法が挙げられる。
【００８５】
また，例えば，特公昭５１−２２９５１号公報に示されるごとく，揮発性発泡剤または無機ガスの１種または２種以上で予め発泡樹脂粒子を処理して発泡樹脂粒子の二次発泡力を高め，次いでその二次発泡力を保持しつつ大気圧または減圧下の凹凸一対の金型よりなるキャビティー内に発泡樹脂粒子を充填した後，金型キャビティー内に熱媒を導入して発泡樹脂粒子を加熱融着させる加圧熟成成形法もある。
【００８６】
また，例えば，特公平４−４６２１７号公報に示されるごとく，圧縮ガスにより大気圧以上に加圧した金型キャビティーに，当該圧力以上に加圧した発泡樹脂粒子を充填した後，金型キャビティー内にスチーム等の熱媒を導入して発泡樹脂粒子を加熱融着させる圧縮充填成形法もある。
【００８７】
更に，例えば，特公平６−４９７９５号公報に示されるごとく，特殊な条件にて得られる二次発泡力の高い発泡樹脂粒子を使用して大気圧または減圧下の凹凸一対の金型よりなるキャビティー内に発泡樹脂粒子を充填し，次いで，金型キャビティー内にスチーム等の熱媒を導入して発泡樹脂粒子を加熱融着させる常圧充填成形法もある。また，例えば特公平６−２２９１９号公報に示されるごとく，上記の方法の組合わせによっても成形できる。
【００８８】
また，本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の用途としては，建築分野での断熱材が代表的なものとして挙げられるが，これ以外にも，上記ポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，単独でまたは各種表皮材と一体化されて自動車内装材としても好適に用いられる。
【００８９】
ここで上記自動車内装材としてはダッシュボード，コンソールボックス，インストルメントパネル，ドアパネル，ドアトリム，天井材，ピラー部の内装材，サンバイザー，アームレスト，ヘッドレスト等が挙げられる。また，自動車用途以外にも，ヘルメットの芯材，船舶や飛行機，鉄道車輌等の構造材や各種緩衝材にも広く利用することができる。
【００９０】
上記各種表皮材としては，特に制限が無く，例えば，ポリオレフィン系エラストマーシート，ＯＰＳ（２軸延伸ポリスチレンシート），高耐熱性ＯＰＳ，ＨＩＰＳなどのポリスチレン系樹脂フィルム，ＣＰＰ（無延伸ポリプロピレンフィルム），ＯＰＰ（２軸延伸ポリプロピレンフィルム）等のポリプロピレン系樹脂のフィルムあるいはポリエチレン系樹脂フィルム，ポリエステル系樹脂フィルム等の各種フィルム，またフェルト，不織布等の各種表皮材が挙げられる。また，上記表皮材としては射出成形体等の成形体であっても構わない。
【実施例】
【００９１】
次に，本発明の実施例につき説明する。
【００９２】
［基材樹脂の製造］
まず，発泡粒子の基材樹脂としてのプロピレン系重合体は，次の製造例１〜８に示す方法で合成した。
【００９３】
製造例１
（ｉ）［ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−４−ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド］の合成
以下の反応は全て不活性ガス雰囲気で行い，また，反応には予め乾燥精製した溶媒を用いた。
【００９４】
（ａ）ラセミ・メソ混合物の合成
特開昭６２−２０７２３２号公報に記載の方法に従って合成した２−メチルアズレン２．２２ｇをヘキサン３０ｍＬに溶解し，フェニルリチウムのシクロヘキサン−ジエチルエーテル溶液１５．６ｍＬ（１．０当量）を０℃にて少量ずつ添加した。
この溶液を室温で１時間撹拌した後，−７８℃に冷却し，テトラヒドロフラン３０ｍＬを加えた。
【００９５】
次いで，ジメチルジクロロシラン０．９５ｍＬを加えた後，室温まで昇温し，更に５０℃で９０分間加熱した。この後，塩化アンモニウム飽和水溶液を加え，有機層を分離後，硫酸ナトリウムで乾燥し，溶媒を減圧下に留去した。
【００９６】
得られた粗生成物をシリカゲルカラムクロマトグラフィー（ヘキサン−：ジクロロメタン＝５：１）で精製することにより，ビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−１，４−ジヒドロアズレニル）ジメチルシラン１．４８ｇを得た。
上記で得られたビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−１，４−ジヒドロアズレニル）ジメチルシラン７８６ｍｇをジエチルエーテル１５ｍＬに溶解し，−７８℃でｎ−ブチルリチウムのヘキサン溶液（１．６８ｍｏｌ／Ｌ）１．９８ｍＬを滴加し，徐々に室温に昇温し，その後室温にて１２時間撹拌した。溶媒を減圧留去して得られた固体をヘキサンで洗浄し，減圧乾固した。
【００９７】
更に，トルエン−ジエチルエーテル混合溶媒（４０：１）を２０ｍＬ加え，−６０℃にて四塩化ジルコニウム３２５ｍｇを加え，徐々に昇温して室温で１５分間撹拌した。
得られた溶液を減圧下に濃縮し，ヘキサンを加えて再沈殿させることにより，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−４−ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドよりなる，ラセミ／メソ混合物１５０ｍｇを得た。
【００９８】
（ｂ）ラセミ体の分離
上記の反応を繰り返して得たラセミ／メソ混合物８８７ｍｇをガラス容器に入れ，ジクロロメタン３０ｍＬに溶解し，高圧水銀ランプで３０分間光照射した。その後ジクロロメタンを減圧下に留去し，黄色固体を得た。
この固体にトルエン７ｍＬを添加して撹拌後，静置することにより，黄色固体が沈殿として分離した。上澄みを除去し，固体を減圧乾固して，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−４−ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドよりなる，ラセミ体を４３７ｍｇ得た。
【００９９】
（ｉｉ）触媒の合成
（ａ）触媒担体の処理
脱塩水１３５ｍＬと硫酸マグネシウム１６ｇをガラス製容器に入れ，撹拌し溶液とした。この溶液にモンモリロナイト（クニミネ工業製「クニピア−Ｆ」）２２．２ｇを加えた後，昇温し，８０℃で１時間保持した。
次いで，脱塩水３００ｍＬを加えた後に濾過により，固形分を分離した。この固形分に，脱塩水４６ｍＬと硫酸２３．４ｇ及び硫酸マグネシウム２９．２ｇを加えた後，昇温し，加熱還流下に２時間処理した後，脱塩水２００ｍＬを加え，濾過した。
更に脱塩水４００ｍＬを加えて濾過する，という操作を２回実施した。その後，固体を１００℃で乾燥し，触媒担体としての化学処理モンモリロナイトを得た。
【０１００】
（ｂ）触媒成分の調製
内容積１リットルの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，脱水ヘプタン２３０ｍＬを導入し，系内温度を４０℃に保持した。
ここに，上記にて調製した，触媒担体としての化学処理モンモリロナイト１０ｇを２００ｍＬのトルエンに懸濁させて添加した。
【０１０１】
更に，別容器中に調製した，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−４−ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドのラセミ体（０．１５ｍｍｏｌ）と，トリイソブチルアルミニウム（３ｍｍｏｌ）とを，トルエン（計２０ｍＬ）中にて混合したものをオートクレーブ内に添加した。
【０１０２】
その後，プロピレンを１０ｇ／ｈｒの速度で１２０分間導入し，更にその後に１２０分間，重合反応を継続した後，窒素雰囲気下に溶媒を留去，乾燥して固体触媒成分を得た。この触媒成分は，固体成分１ｇあたり，１．９ｇの重合体を含有するものであった。
【０１０３】
（ｉｉｉ）プロピレンの重合（プロピレン単独重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これに，トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液５００ｍＬ（０．１２ｍｏｌ），及び水素（３ＮＬ）を導入し，オートクレーブ内を７０℃に昇温した。
その後，上記固体触媒成分（１．７ｇ）をアルゴンで圧入して重合を開始させ，３時間重合反応を行った。
【０１０４】
その後，反応系にエタノール１００ｍＬを圧入して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，１４．１ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーは，プロピレンに由来する構造単位が１００モル％であり，即ちプロピレン単独重合体である。これは上記プロピレン系重合体に関する，上記要件（ａ）を満たす。
【０１０５】
また，このポリマーはＭＦＲ（メルトフローレート）が１０ｇ／１０分，アイソタクチックトリアッド分率が９９．７％，融点（Ｔｍ）が１４６℃であり，上記プロピレン系重合体に関する要件（ｅ）及び（ｆ）を満たしている。さらに，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が１．３２％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．０８％であり，上記プロピレン系重合体に関する要件（ｂ）を満たしている。
以下，ここで得られたプロピレン系重合体を「ポリマー１」と称する。
【０１０６】
（ｉｖ）水蒸気透過度の測定
上記で得られたポリマー１を厚み２５ミクロンのフィルムに成形し，ＪＩＳ  Ｋ７１２９に記載の方法に従って水蒸気透過度Ａを測定した（以下の製造例も同じ）結果，１０．５（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー１は，融点（Ｔｍ）が１４６℃であるため，上記式（１）からＡは５．８≦Ａ≦１１．８の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていた。
【０１０７】
製造例２（プロピレン／エチレン共重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液５００ｍＬ（０．１２ｍｏｌ）を添加し，オートクレーブ内を７０℃に昇温した。その後，上記固体触媒成分（９．０ｇ）を添加し，プロピレンとエチレンの混合ガス（プロピレン：エチレン＝９７．５：２．５；但し重量比）を圧力が０．７ＭＰａとなるように導入して重合を開始させ，本条件下に３時間重合反応を行った。
【０１０８】
その後，反応系にエタノール１００ｍＬを圧入して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，９．３ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーには，プロピレンから得られる構造単位が９７．０モル％，エチレンから得られる構造単位が３．０モル％存在している。これは，上記要件（ａ）を満たす。
【０１０９】
また，このポリマーはＭＦＲが１４ｇ／１０分，アイソタクチックトリアッド分率が９９．２％，融点（Ｔｍ）が１４１℃であり，上記要件（ｅ）及び（ｆ）を満たしている。さらに，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が１．０６％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．１６％であり，上記（ｂ）要件を満たしている。以下，ここで得られた重合体を「ポリマー２」と称する。
【０１１０】
また，ポリマー２について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形した後の水蒸気透過度Ａは１２．０（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー２は，融点（Ｔｍ）が１４１℃であるため，上記式（１）からＡは６．８≦Ａ≦１３．５の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていた。
【０１１１】
製造例３（プロピレン／１−ブテン共重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液５００ｍＬ（０．１２ｍｏｌ）を添加し，オートクレーブ内を７０℃に昇温した。その後，上記固体触媒成分（９．０ｇ）を添加し，プロピレンと１−ブテンの混合ガス（プロピレン：１−ブテン＝９０：１０；但し重量比）を圧力が０．６ＭＰａとなるように導入して重合を開始させ，本条件下に３時間重合反応を行った。
【０１１２】
その後，反応系にエタノール１００ｍＬを圧入して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，８．６ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーには，プロピレンから得られる構造単位が９５．４モル％，１−ブテンから得られる構造単位が４．６モル％存在している。これは，プロピレン系重合体に対する上記要件（ａ）を満たしている。
【０１１３】
また，このポリマーはＭＦＲが６ｇ／１０分，融点（Ｔｍ）が１４２℃，アイソタクチックトリアッド分率が９９．３％であり，プロピレン系重合体に対する上記要件（ｅ）及び（ｆ）を満たしている。さらに，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が１．２３％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．０９％であり，上記プロピレン系重合体に関する要件（ｂ）を満たしている。ここで得られた重合体を「ポリマー３」と称する。
【０１１４】
また，このポリマー３を上記ポリマー１と同様にしてフィルムに成形し，水蒸気透過度Ａを調べたところ，１１．５（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー３は，上記のように融点（Ｔｍ）が１４２℃であるため，上記式（１）から水蒸気透過度Ａは６．６≦Ａ≦１３．１の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていた。
【０１１５】
製造例４（プロピレン単独重合）
内容積２００Ｌの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで充分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，ジエチルアルミニウムクロリド４５ｇ，丸紅ソルベー社製の三塩化チタン触媒１１．５ｇをプロピレン雰囲気下に導入した。さらに気相部の水素濃度を７．０容量％に保持しながら，オートクレーブ内温６５℃にて，プロピレンを９ｋｇ／ｈｒの速度にて４時間にわたり，オートクレーブ内に導入した。
【０１１６】
混合ガスの導入を停止した後，さらに１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，３０ｋｇのポリマーを得た。以下ここで得られたポリマーを「ポリマー４」と称する。
【０１１７】
このポリマー４は，プロピレンから得られる構造単位を１００モル％含有し，即ちプロピレン単独重合体である。これは，プロピレン系重合体に対する上記要件（ａ）を満たしている。
【０１１８】
また，ポリマー４は，ＭＦＲが７ｇ／１０分，融点（Ｔｍ）が１６０℃，アイソタクチックトリアッド分率が９７．０％であった。
また，ポリマー４は，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％であった。即ち，ポリマー４は，上記プロピレン系重合体に関する要件（ｂ）を満足しないものであった。
【０１１９】
また，ポリマー１と同様に，ポリマー４をフィルムに成形したときの水蒸気透過度Ａを調べたところ，１０．０（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，ポリマー４は，融点（Ｔｍ）が１６０℃であるため，上記式（１）から水蒸気透過度Ａは，３．０≦Ａ≦７．２の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていなかった。
【０１２０】
製造例５（プロピレン／エチレン共重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，ジエチルアルミニウムクロリド（４０ｇ），丸紅ソルベー社製三塩化チタン触媒７．５ｇをプロピレン雰囲気下に導入した。更に気相部の水素濃度を７．０容量％に保持しながら，オートクレーブ内温６０℃にて，プロピレンとエチレンの混合ガス（プロピレン：エチレン＝９７．５：２．５；但し重量比）を圧力が０．７ＭＰａとなるように導入した。
【０１２１】
混合ガス導入を停止した後，更に１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，３２ｋｇのポリマーを得た。以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー５」と称する。
このポリマー５には，プロピレンから得られる構造単位が９６．１モル％，エチレンから得られる構造単位が３．９モル％存在している。これは，プロピレン系重合体に対する上記要件（ａ）を満たしている。
【０１２２】
また，ポリマー５はＭＦＲが１２ｇ／１０分，融点（Ｔｍ）が１４６℃，アイソタクチックトリアッド分率が９６．０％であった。
またポリマー５は，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％であった。即ち，ポリマー５は，上記プロピレン系重合体に関する要件（ｂ）を満足しないものであった。
【０１２３】
また，ポリマー１と同様に，ポリマー５をフィルムに成形したときの水蒸気透過度Ａを調べたところ，１５．０（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，ポリマー５は，融点（Ｔｍ）が１４６℃であるため，上記式（１）から水蒸気透過度Ａは５．８≦Ａ≦１１．８の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていなかった。
【０１２４】
製造例６（プロピレン／１−ブテン共重合）
内容積２００Ｌの攪拌式オートクレーブ内をプロピレンで充分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，ジエチルアルミニウムクロリド４５ｇ，丸紅ソルベー社製の三塩化チタン触媒１５．０ｇをプロピレン雰囲気下に導入した。さらに気相部の水素濃度を７．０容量％に保持しながら，オートクレーブ内温６０℃にて，プロピレンと１−ブテンとの混合ガス（プロピレン：１−ブテン＝９０：１０，但し重量比）を圧力が０．６ＭＰａとなるように導入した。
【０１２５】
混合ガス導入を停止した後，さらに１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，２４ｋｇのポリマーを得た。以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー６」と称する。
このポリマー６には，プロピレンから得られる構造単位が９６．９モル％，１−ブテンから得られる構造単位が３．１モル％存在している。これは，プロピレン系重合体に対する上記要件（ａ）を満たしている。
【０１２６】
また，ポリマー６は，ＭＦＲが８ｇ／１０分，融点（Ｔｍ）が１５０℃，アイソタクチックトリアッド分率９５．４％であった。
またポリマー６は，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％であった。即ち，ポリマー６は，上記プロピレン系重合体に関する要件（ｂ）を満足しないものであった。
【０１２７】
また，ポリマー１と同様に，ポリマー６をフィルムに成形したときの水蒸気透過度Ａを調べたところ，１６．２（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，ポリマー６は，融点（Ｔｍ）が１５０℃であるため，上記式（１）から水蒸気透過度Ａは，５．０≦Ａ≦１０．５の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていなかった。
【０１２８】
製造例７（プロピレン単独重合）
特開平６−２４００４１号公報の実施例中の［基材樹脂の製造１］に記載の方法を適用して実施した。
すなわち，内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，東ソーアクゾ社製のメチルアルモキサン（平均オリゴマー度１６）を１２０ｇ，特開平４−２６８３０７号公報に記載の方法で合成したｒａｃ−ジメチルシリレンビス（２−メチルインデニル）ジルコニウムジクロリド（１５０ｍｇ）をプロピレン雰囲気下に導入した。更に気相部の水素濃度を０．５容量％に保持しながら，オートクレーブ内温４０℃にて，プロピレンを７ｋｇ／ｈｒの速度にて３時間にわたり，オートクレーブ内に導入した。
【０１２９】
プロピレン導入を停止した後，更に１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，９．４ｋｇのポリマーを得た。このポリマーは，プロピレンから得られる構造単位が１００モル％であり，即ちプロピレン単独重合体である。これは上記要件（ａ）を満たす。以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー７」と称する。
【０１３０】
このポリマー７は，ＭＦＲ＝９，融点（Ｔｍ）が１５０℃，アイソタクチックトリアッド分率が９４．４％，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．２５％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合は検出限界以下，すなわち０．００５％未満であった。
即ち，このものは，上記要件（ｂ）を満足しないものである。
なお，後述する表２においては，ポリマー７の１，３挿入に基づく位置不規則単位の割合は０％として表記した。
【０１３１】
また，ポリマー７について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形した後の水蒸気透過度Ａを調べたところ，４．８（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー７は，融点（Ｔｍ）が１５０℃であるため，上記式（１）からＡは５．０≦Ａ≦１０．５の範囲内にあるべきところ，その範囲外であった。
【０１３２】
製造例８（プロピレン単独重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，東ソーアクゾ社製のメチルアルモキサン（平均オリゴマー度１６）を１２０ｇ，公知の方法［エイチ．ヤマザキ他（H.Yamazaki et.al）.,，「ケミストリー  レターズ」（“ Chemistry Letters”），日本国，１９８９年，第１８巻，ｐ．１８５３頁（１９８９年）］で合成したｒａｃ−ジメチルシリレンビス（３−メチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド（１００ｍｇ）をプロピレン雰囲気下に導入した。更に気相部の水素濃度を０．５容量％に保持しながら，オートクレーブ内温４０℃にて，プロピレンを７ｋｇ／ｈｒの速度にて３時間にわたり，オートクレーブ内に導入した。
【０１３３】
プロピレン導入を停止した後，更に１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，５．６ｋｇのポリマーを得た。このポリマーは，プロピレンから得られる構造単位が１００モル％であり，即ちプロピレン単独重合体である。これは上記要件（ａ）を満たす。以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー８」と称する。
このポリマー８は，ＭＦＲ＝２０，融点（Ｔｍ）が１４１℃，アイソタクチックトリアッド分率が９１．５％，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が２．１％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合は０．４５％であった。
即ち，このものは，上記要件（ｂ）を満足しないものである。
【０１３４】
また，ポリマー８について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形した後の水蒸気透過度Ａを調べたところ，は１３．８（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー８は，融点（Ｔｍ）が１４１℃であるため，上記式（１）からＡは６．８≦Ａ≦１３．５の範囲内にあるべきところ，その範囲外であった。
【０１３５】
［発泡粒子の製造］
次に，上記製造例１〜８により得たポリマー１〜８を基材樹脂に用いて，発泡粒子を製造した実施例につき説明する。
【０１３６】
実施例１
製造例１で得た，ポリマー１に酸化防止剤（吉富製薬（株）製  商品名「ヨシノックスＢＨＴ」０．０５ｗｔ％，及びチバガイギー製  商品名「イルガノックス１０１０」０．１０ｗｔ％）を加えて６５ｍｍφ単軸押出機で直径１ｍｍのストランド状に押し出し，水槽にて冷却後，長さ２ｍｍにカットして細粒ペレットを得た。
【０１３７】
このペレット１０００ｇを水２５００ｇ，第三リン酸カルシウム２００ｇ，ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２ｇと共に内容積５リットルのオートクレーブに入れ，更にイソブタン１４０ｇを加えて，１３７℃迄６０分間で昇温した後，この温度で３０分間保持した。
【０１３８】
その後，オートクレーブ内の圧力をゲージ圧２．３ＭＰａに保持するために外部より圧縮窒素ガスを加えながら，オートクレーブ底部のバルブを開き内容物を大気下へ放出した。
以上の操作により得られた発泡粒子を乾燥後，嵩密度を測定したところ，１０ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は，平均３４０μであり，非常に均一であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ａ」と称する。
【０１３９】
なお，上記発泡粒子の平均気泡径は，無作為に選んだ発泡粒子のほぼ中心部を通るように切断した発泡粒子の断面を顕微鏡にて観察して得られる顕微鏡写真（又はこの断面を画面上に映し出したもの）にて，無作為に５０点の気泡を選び，その径（最大長さ）の平均値を示したものである。
【０１４０】
実施例２
製造例１で得たポリマー１を用い，イソブタンの添加量を１３５ｇとした他は，上記実施例１と同様に実施して，発泡粒子を作製した。
この発泡粒子の嵩密度は１４ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は，平均３１０μであり，非常に均一であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｂ」と称する。
【０１４１】
実施例３
製造例１で得たポリマー１を用い，発泡温度を１３５℃とし，またイソブタンの添加量を１２５ｇとした他は，上記実施例１と同様に実施して，発泡粒子を作製した。
この発泡粒子の嵩密度は２６ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は，平均２８０μであり，非常に均一であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｃ」と称する。
【０１４２】
実施例４
製造例２で得たポリマー２を用い，発泡温度を１３０℃とし，イソブタンの添加量を１２５ｇとした他は，上記実施例１と同様に実施して，発泡粒子を作製した。
この発泡粒子の嵩密度は２６ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は，平均３００μであり，非常に均一であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｄ」と称する。
【０１４３】
実施例５
製造例３で得たポリマー３を用い，発泡温度を１３２℃とし，イソブタンの添加量を１３５ｇとした他は，上記実施例１と同様に実施して，発泡粒子を作製した。
この発泡粒子の嵩密度は１４ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は，平均３００μであり，非常に均一であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｅ」と称する。
【０１４４】
比較例１
製造例４で得たポリマー４を用い，発泡温度を１５０℃とし，イソブタンの添加量を１４０ｇとした他は，上記実施例１と同様に実施して，発泡粒子を得た。
この発泡粒子の嵩密度は１４ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は，平均２００μであり，ばらつきが大であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｆ」と称する。
【０１４５】
比較例２
製造例５で得たポリマー５を用い，発泡温度を１３５℃とし，イソブタンの添加量を１３０ｇとした他は，上記比較例１と同様に実施して，発泡粒子を作製した。
この発泡粒子の嵩密度は１４ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は，平均１８０μであり，ばらつきが大であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｇ」と称する。
【０１４６】
比較例３
イソブタンの添加量を１２５ｇとした他は，上記比較例２と同様に実施して，発泡粒子を作製した。
この発泡粒子の嵩密度は２６ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は平均２００μであり，ばらつきが大であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｈ」と称する。
【０１４７】
比較例４
製造例６で得たポリマー６を用い，発泡温度を１４０℃とし，イソブタンの添加量を１３５ｇとした他は，上記実施例１と同様に実施して，発泡粒子を得た。
この発泡粒子の嵩密度は，１４ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は平均１８０μであり，ばらつきが大であった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｉ」と称する。
【０１４８】
比較例５
製造例７で得たポリマー７を用い，発泡温度を１４０℃とし，イソブタンの添加量を１３０ｇとした他は，上記実施例１と同様に実施して，発泡粒子を得た。
この発泡粒子の嵩密度は，２６ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は平均２２０μであり，ばらつきがあった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｊ」と称する。
【０１４９】
比較例６
製造例８で得たポリマー８を用い，発泡温度を１３０℃とし，イソブタンの添加量を１２５ｇとした他は，上記実施例１と同様に実施して，発泡粒子を得た。
この発泡粒子の嵩密度は，２６ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は平均２１０μであり，粗大気泡があった。以下，本発泡粒子を「発泡粒子Ｋ」と称する。
以上の結果を表１及び表２に示す。
【０１５０】
【表１】
2004238612.tif 000006
【０１５１】
【表２】
2004238612.tif 000007
【０１５２】
［ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造］
次に，上記実施例１〜５及び比較例１〜６で得られた上記発泡粒子Ａ〜Ｋを用いて，ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製する。
【０１５３】
実施例６
上記実施例１で得られた発泡粒子Ａを耐圧容器内に収容して常温にて０．４ＭＰａ（ゲージ圧）の加圧空気下に６時間置き，発泡粒子Ａ内に加圧空気を浸透させることにより発泡粒子Ａの内圧を高め，その内圧が大気圧よりも０．０５ＭＰａ高くなった状態の発泡粒子Ａを得た。次いで，空気の流れにのせて発泡粒子Ａをアルミニウム製の成形用金型にクラッキング充填し，次いで金型を完全に閉鎖した後，金型のチャンバにゲージ圧０．２８ＭＰａのスチームを通じて加熱成形し，水冷した後，金型から取り出してから充分乾燥させて，密度０．０１１ｇ／ｃｍ3のポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。
また，このポリプロピレン系樹脂発泡成形体から，縦２９０ｍｍ，横２９０ｍｍ，厚さ１０ｍｍの試験片を作製し，ＡＳＴＭ  Ｅ９６に従って透湿度を測定した。
【０１５４】
また，同一成形条件で成形した別の成形体から，縦５０ｍｍ，横５０ｍｍ，厚さ２５ｍｍの試験片を作成し，ＪＩＳ  Ｋ７２２０（１９９９年）に従って，試験片温度２３℃，圧縮速度１０ｍｍ／分の条件にて圧縮試験を実施した。ここで得られた圧縮試験の結果に基づき，応力−歪線図を作成した（その一例を図１に示す）。この図から，５０％圧縮時（５０％歪時と同義）の応力（図１のＣ）を求めた。
【０１５５】
さらに，耐熱試験として，同一成形条件にて成形した別の成形体から，縦２００ｍｍ，横３０ｍｍ，厚さ１２．５ｍｍの試験片を作製し，ＪＩＳ  Ｋ６７６７（１９７６年）に準じて，１１０℃における加熱寸法収縮率を測定し，下記の基準にて耐熱性を判定した。
○：寸法収縮率が３％未満である。
△：寸法収縮率が３％以上，６％以下である。
×：寸法収縮率が６％を越える。
以上の結果を表３に示す。
【０１５６】
実施例７
上記実施例１で得られた発泡粒子Ａをホッパーにより圧縮空気を用いて逐次的にアルミニウム製の成形用金型に圧縮率を６０％として圧縮しながら充填した後，金型のチャンバにゲージ圧０．２８ＭＰａのスチームを通じて加熱成形し，水冷した後，金型から取り出してから充分乾燥させて，密度０．０１６ｇ／ｃｍ3のポリプロピレン系樹脂発泡成形体を得た。また，上記実施例６と同様に，これらのポリプロピレン系樹脂発泡成形体から試験片を作製し，透湿度を測定し，さらに圧縮試験及び耐熱試験を行った。その結果を併せて表３に示す。尚，上記「圧縮率」とは，大気圧下における非圧縮状態の発泡粒子の嵩密度をＮＰＤ（ｇ／Ｌ）とし，成形型内に充填された成形型内における発泡粒子の嵩密度をＰＤ（ｇ／Ｌ）とした場合，下記式（３）で表される。
圧縮率（％）＝（ＰＤ−ＮＰＤ）÷ＮＰＤ×１００    式（３）
【０１５７】
（実施例８〜１９）及び（比較例７〜２４）
発泡粒子の種類及び成形条件を，後述する表３〜表７に示すごとく変更し，他は上記実施例７と同様にして，ポリプロピレン系樹脂発泡成形体を作製した。
また，上記実施例６と同様に，これらのポリプロピレン系樹脂発泡成形体から試験片を作製し，透湿度を測定し，さらに圧縮試験及び耐熱試験を行った。
その結果を表３〜表７に示す。
【０１５８】
下記の表３〜表７における成形蒸気圧とは，融着度が８０％の成形体を与える水蒸気圧を意味する。
ここで，融着度とは，成形体から作製した試験片を破断し，その断面における粒子破壊の数と粒子間破壊の数とを目視にて計測し，両者の合計数に対する粒子破壊の割合（％）を表したものである。
【０１５９】
【表３】
2004238612.tif 000008
【０１６０】
【表４】
2004238612.tif 000009
【０１６１】
【表５】
2004238612.tif 000010
【０１６２】
【表６】
2004238612.tif 000011
【０１６３】
【表７】
2004238612.tif 000012
【０１６４】
表３〜表７より知られるごとく，実施例６〜実施例１９より得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，透湿度Ｙ（ｇ／ｍ2／ｈｒ）と密度Ｘ（ｇ／ｃｍ3）との関係が上記式（２）の関係を満たしており，透湿度が小さく，防湿性に優れるものであった。また，耐熱性及び強度（５０％圧縮時の応力）にも優れていた。そのため，建築用部材や車両用構造部材等として優れたものであった。
【０１６５】
さらに，実施例６〜１３のポリプロピレン系樹脂発泡成形体と，比較例７〜９及び比較例１９〜２４のものとを比較すると，これらはいずれもポリプロピレンの単独重合体を基材樹脂として含有しているが，比較例７〜９及び比較例１９〜２４のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，透湿度Ｙ（ｇ／ｍ2／ｈｒ）と密度Ｘ（ｇ／ｃｍ3）との関係が上記式（２）の関係を満たしていない。そして，実施例６〜１３と比較例７〜９及び比較例１９〜２４とを成形条件が略同一のもの同士でそれぞれ比較すると，実施例６〜１３のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，耐熱性及び強度に優れると共に，比較例７〜９及び比較例１９〜２４に比べて，透湿度が小さく防湿性により優れるものであった。
【０１６６】
また，実施例１４〜１６のポリプロピレン系樹脂発泡成形体を，比較例１０〜１５のものと比較すると，これらはいずれも，プロピレンとエチレンとの共重合体を基材樹脂として含有しているが，比較例１０〜１５のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，透湿度Ｙ（ｇ／ｍ2／ｈｒ）と密度Ｘ（ｇ／ｃｍ3）との関係が上記式（２）の関係を満たしていない。そして，実施例１４〜１６と比較例１０〜１５とを成形条件が略同一のもの同士でそれぞれ比較すると，実施例１４〜１６のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，耐熱性及び強度に優れると共に，比較例１０〜１５に比べて，透湿度が小さく防湿性により優れるものであった。
【０１６７】
また，実施例１７〜１９のポリプロピレン系樹脂発泡成形体を，比較例１６〜１８のものと比較すると，これらはいずれも，プロピレンと１−ブテンとの共重合体を基材樹脂として含有しているが，比較例１６〜１８のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，透湿度Ｙ（ｇ／ｍ2／ｈｒ）と密度Ｘ（ｇ／ｃｍ3）との関係が上記式（２）の関係を満たしていない。そして，実施例１７〜１９と比較例１６〜１８とを成形条件が略同一のもの同士でそれぞれ比較すると，実施例１７〜１９のポリプロピレン系樹脂発泡成形体は，耐熱性及び強度に優れると共に，比較例１６〜１８に比べて，透湿度が小さく防湿性により優れるものであった。
【図面の簡単な説明】
【０１６８】
【図１】実施例６にかかる，ポリプロピレン系樹脂発泡成形体の応力−歪線図を示す説明図。
【図１】
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