(57)【要約】【課題】従来技術と比較してかなり削減された製造コストですむ、中空ブレードの製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、根元とロータブレードとを備えているタービンエンジン用の中空ブレードの製造方法に関し、２つの外側部分１４の形成段階、ならびにブレードプリフォームを得るためにこれら２つの外側部分を拡散接合によって組み合わせる段階を含む。本発明によると、２つの外側部分の形成段階は、これらの部分の各々について、外側部分の少なくとも１つのロータブレード部分を構成する第１の要素２８を鍛造によって形成する作業と、外側部分の根元部分を少なくとも部分的に形成するための少なくとも１つの第２の要素３４を鍛造によって形成する作業と、外側部分を得るために第１の要素に各第２の要素３４を組み合わせる作業とを含む。【選択図】      図３ｃ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
根元（２）とロータブレード（４）とを備えているタービンエンジン用の中空ブレード（１）の製造方法であって、前記方法は、２つの外側部分（１４）の形成段階を含み、該２つの外側部分（１６）各々が、ロータブレード部分（１８）と根元部分（１６）とを有し、かつブレードプリフォーム（３０）を少なくとも部分的に形成するためのものであり、前記方法がさらに、前記ブレードプリフォーム（３０）を得るために２つの外側部分（１４）を拡散接合によって組み合わせる段階を含み、２つの外側部分（１４）の形成段階が、前記外側部分（１４）の各々について、
外側部分（１４）の少なくとも前記ロータブレード部分（１８）を構成する第１の要素（２８、１２８）を鍛造によって形成する作業と、
外側部分（１４）の前記根元部分（１６）を少なくとも部分的に形成するための少なくとも１つの第２の要素（３４、１３４、２３４）を鍛造によって形成する作業と、
前記外側部分（１４）を得るために各第２の要素（３４、１３４、２３４）を第１の要素（２８、１２８）に組み合わせる作業とを含むことを特徴とする、製造方法。
【請求項２】
各第２の要素（３４、１３４、２３４）を第１の要素（２８、１２８）に組み合わせる作業が、線形摩擦接合と摩擦攪拌接合からなるグループから選択された技術を使用して実現されることを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
ブレードプリフォーム（３０）を得るために２つの外側部分（１４）を拡散接合によって組み合わせる段階に、
前記プリフォーム（３０）をエアフォイルプロファイリングする段階と、
ガス圧と超塑性成形により前記エアフォイルプロファイリングプリフォーム（３０）を張出し成形させる段階とが続くことを特徴とする、請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
２つの外側部分（１４）各々の前記根元部分（１６）を少なくとも部分的に形成するための各第２の要素（３４、１３４、２３４）が、押出しによって作られることを特徴とする、請求項１から３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項５】
２つの外側部分（１４）各々について、前記方法は、第１の要素（２８）が、外側部分（１４）の前記ロータブレード部分（１８）を単独で形成するために作られ、また単一の第２の要素（３４）が、このプリフォーム（１４）の前記根元部分（１６）を全体的に形成するために作られるように実現されることを特徴とする、請求項１から４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
２つの外側部分（１４）各々について、外側部分（１４）の前記ロータブレード部分（１８）、ならびに該外側部分（１４）の前記根元部分（１６）の中央セクションを形成するために第１の要素（１２８）が作られ、また少なくとも１つの第２の要素（１３４、２３４）が、第１の要素（１２８）に組み合わされる場合に、外側部分（１４）の前記根元部分（１６）の一部を形成するために作られるように実現される、請求項１から４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項７】
２つの外側部分（１４）各々について、第１の要素（１２８）は、外面（１２８ｂ）を有するように形成され、前記第２の要素（１３４、２３４）は、第１の要素（１２８）の前記外面（１２８ｂ）に組み合わされることを特徴とする、請求項６に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に、中空ファンブレードなどのタービンエンジン用のブレード、またはタービンエンジン用の他のタイプのロータあるいはステータブレードの製造方法の分野に関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、タービンエンジン用の中空ファンブレードは、このブレードをロータディスクに取り付けるために使用される比較的厚い根元（ｆｏｏｔ）を備えており、この根元は、ロータブレードと称される薄い空力部分によって径方向外側に延長されている。
【０００３】
従来技術より、超塑性成形の使用と関連した拡散接合技術の使用に原則的に基づく、このような中空ブレードの製造方法が知られている。
【０００４】
実際、従来技術のこの方法において、所望のブレードのプリフォームを得るために、ブレードの２つまたは３つのコンポーネント部分が、最初に画定されて、次いで拡散接合技術によって相互に積層されかつ組み合わされる前に別個に形成される。
【０００５】
続いて、その仕上がり形状を実質的に有するブレードを得るために、既に製造されているプリフォームのエアフォイルプロファイリング（ａｉｒｆｏｉｌ  ｐｒｏｆｉｌｉｎｇ）と、ガス圧と超塑性成形によるこのプリフォームの張出し成形（ｂｕｌｇｉｎｇ）とが続く。
【０００６】
上述の通り、ブレードプリフォームの製造は、後にストリンガ（ｓｔｒｉｎｇｅｒ）として使用されるために、２つの外側部分の形成と、可能ならばこれら２つの外側部分間に介在されるための中央部分の形成とを必要とする。
【０００７】
外側部分の製造は、一般的に、比較的大きな初期寸法を必ず有している供給要素の加工によって実行されるが、それは、２つの各加工された外側部分が、かなり異なる厚さの径方向に面するセクションを有していなければならないからであり、外側部分のこれら２つのコンポーネントセクションは、それぞれ根元部分とロータブレード部分と称されている。
【０００８】
したがって、例えば積層によって得られる、少なくとも部分的にブレードプリフォームを構成するための外側部分の製造は、非常に高い材料コストと加工コストを生じるため、この中空ブレード製造方法は、完全には最適化されていない。
【０００９】
この不都合を克服するために、文献ＧＢ−Ａ−２３０６３５３に開示されているように、ブレードプリフォームの２つの外側部分の形成は、長さと傾斜面に沿って直角プリズムを切断することが提案され、切断作業時に得られる２つの表面は、中空ブレードの上面および下面に後で形成するための２つの外側部分の表面を構成することが可能である。
【００１０】
さらに、ブレードプリフォームの２つの外側部分の形成はまた、文献ＵＳ−Ａ−５６３６４４０に開示されているように、鍛造によることが提案された。しかしながら、この鍛造による製造技術は、各々不均一な厚さを有する部分を得る必要性ゆえに、実現に比較的コストがかかる。
【特許文献１】英国特許出願公開第２３０６３５３号明細書
【特許文献２】米国特許第５６３６４４０号明細書
【特許文献３】米国特許第６３３１２１７号明細書
【特許文献４】米国特許第４５８３２７４号明細書
【特許文献５】米国特許第３７６８１４７号明細書
【特許文献６】英国特許出願公開第８１７６６０号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
したがって、本発明の目的は、従来技術の実施形態に関する上記の不都合を少なくとも部分的に解決する、タービンエンジン用の中空ブレードの製造方法を提案することである。
【００１２】
より正確には、本発明の目的は、プリフォームの２つの外側部分の形成段階が、従来技術で生じる製造コストと比較してかなり削減された製造コストですむ、中空ブレードの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
これを達成するために、本発明の目的は、根元とロータブレードとを備えているタービンエンジン用の中空ブレードの製造方法であって、該方法は、２つの外側部分の形成段階を含み、この２つの外側部分各々は、ロータブレード部分と根元部分とを有し、ブレードプリフォームを少なくとも部分的に形成するためのものであり、該方法はさらに、ブレードプリフォームを得るために２つの外側部分を拡散接合によって組み合わせる段階を含む。本発明によると、２つの外側部分の形成段階は、これらの外側部分の各々について、
外側部分の少なくともロータブレード部分を構成する第１の要素を、鍛造、好ましくは積層によって形成する作業と、
外側部分の根元部分を少なくとも部分的に形成するための少なくとも１つの第２の要素を、鍛造、好ましくは押出しによって形成する作業と、
外側部分を得るために各第２の要素を第１の要素に組み合わせる作業とを含む。
【００１４】
有利には、本発明に従った製造方法において、ブレードプリフォームの形成は、各々が一体品であり、かつそれぞれこの外側部分の根元部分とロータブレード部分とを画定するために使用される、かなり異なる厚さの２つのセクションを備えるための２つの外側部分のかなりコストのかかる形成をもはや組み込んでいない。
【００１５】
反対に、各外側部分は、該部分の根元部分を多少なりとも全体的に構成する第１の要素、ならびにこの外側部分の根元部分を単独かつ少なくとも部分的に形成する少なくとも１つの第２の要素を使用して形成されている。このように、ブレードプリフォームの外側部分の第１の要素は、適切に画定され、各々は比較的均一な厚さを有し、当然、特に材料コストと加工コストに関して、製造コストの相当な削減をもたらすことになる。
【００１６】
さらに、各第２の要素は、結合される外側部分のロータブレード部分の構成を考慮するのではなく、外側部分の根元部分を少なくとも部分的に形成するためのものであり、特にそのより短い径方向長さによって、製造コストもまた最小化されることは明らかである。
【００１７】
すなわち、本発明に従った方法は、要素の１つ以上がこの外側部分の径方向全長に沿って延長されていない複数の要素を使用して、ブレードプリフォームの各外側部分を形成することを想定しており、したがってこれによって、その径方向の外側部分の厚さの相当な変化に直接関連する不都合を容易に克服することができる。
【００１８】
好ましくは、各第２の要素の第１の要素への組み合わせ作業は、線形摩擦接合（ｌｉｎｅａｒ  ｆｒｉｃｔｉｏｎ  ｗｅｌｄｉｎｇ）と摩擦攪拌接合（ｆｒｉｃｔｉｏｎ  ｓｔｉｒ  ｗｅｌｄｉｎｇ）とからなるグループから選択される技術を使用して実現され、これらの技術は、比較的実現が容易で、信頼性が高く、コストが低く、金属学的に言えばほとんど破壊的でないという点で好ましい。
【００１９】
好ましくは、ブレードプリフォームを得るための、拡散接合による２つの外側部分の組み合わせには、
プリフォームをエアフォイルプロファイリングする段階と、
ガス圧と超塑性成形によりエアフォイルプロファイリングプリフォームの張出し成形させる段階とが続く。
【００２０】
２つの外側部分の各々の根元部分を少なくとも部分的に形成するための各第２の要素は、押出しによって形成されることが考えられてもよい。有利には、実施されるこのコストの低い技術は、材料ビレットから適切なダイを介して、所望の幾何形状を有する第２の要素のプロファイルを形成することからなる。
【００２１】
本発明に従った製造方法の第１の好ましい実施形態において、２つの外側部分の各々について、この方法は、外側部分のロータブレード部分を単独で形成するために第１の要素が作られ、かつこのプリフォームの根元部分を全体的に形成するために単一の第２の要素が作られるように実現される。
【００２２】
本発明に従った製造方法の第２および第３の好ましい実施形態において、２つの外側部分の各々について、この方法は、外側部分のロータブレード部分、ならびにこの外側部分の根元部分の中央セクションを形成するために、第１の要素が作られ、かつ第１の要素に組み合わされる場合に、外側部分の根元部分の一部を形成するために、少なくとも１つの第２の要素が作られるように実現される。
【００２３】
この点について、ブレードプリフォームの２つの外側部分の各々について、第１の要素が、外面を有するように形成され、かつ第２の要素が、この外面に組み合わされることが考えられてもよい。
【００２４】
本発明の他の利点および特徴は、以下の詳細な非制限的説明において明らかである。
【００２５】
本説明は添付の図面と関連してなされる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
図１を参照すると、例えばチタンまたはその合金のうちの１つから形成される、タービンエンジン（図示せず）用の標準中空ブレード１が見られる。
【００２７】
大きな翼弦を有するファンロータブレードタイプのこの中空ブレード１は、径方向にロータブレード４によって延長される根元２を備えている。
【００２８】
タービンエンジンの気流の循環経路に配置されるためのロータブレード４は、それぞれ上面６および下面８と称され、前縁１０と後縁１２によって接続されている２つの外面６および８を有している。
【００２９】
図２は、本発明に従った製造方法の実現時に、２つの外側部分１４の形成段階に続いて得られるような、ブレードプリフォームの外側部分１４を示している。
【００３０】
この外側部分１４は、ロータブレード部分１８によって径方向に延長されている、可変の厚さのある根元部分１６を備えている。図２に見られるように、根元部分１６は、高い平均厚さＥを有する径方向内側セクション２０を有しており、このセクション２０は、平均厚さＥより薄い平均厚さｅの径方向外側セクション２２によって、径方向外側に延長されている。情報目的のために、特に根元部分１６の径方向外側セクション２２の延長部分に嵌合されている中央部分２３ｂに一体的な突出部分２３ａによって、径方向内側セクション２０は、タービンエンジンのロータディスクへのブレードの後の固定を保証するためのものである。
【００３１】
さらに、外側部分１４のロータブレード部分１８は、平均厚さｅに実質的に等しい厚さｅ’の径方向内部端２４と、厚さｅ’より薄い厚さｅ’’の径方向外部端２６とを有している。しかしながら、部分１４のロータブレード部分１８は、実質的に均一な厚さを有している。
【００３２】
さらに、径方向内部端２４は、図２に示されている摩擦接合平面Ｐに概略的に示されているように、外側部分１４のロータブレード部分１８と根元部分１６の径方向外側セクション２２との間の接合を保証することが示されている。
【００３３】
本発明に従った製造方法の第１の好ましい実施形態において、図３ａから図３ｃを参照して、ブレードプリフォームの２つの外側部分１４の形成段階は、上記の方法で実現される。この点において、２つの外側部分１４は、一般的に同じ方法で形成されるため、これら２つの部分１４のうちの１つの製造が示される点に注意されたい。
【００３４】
したがって、ブレードプリフォームの外側部分１４を製造するために、内面２８ａならびに外面２８ｂを有する第１の要素２８が、まず製造される。本発明の第１の好ましい実施形態において、第１の要素２８は、この外側部分１４のロータブレード部分１８を単独で形成するように作られる。その結果、この第１の要素２８の厚さは、実質的に均一であり、従って、鍛造による、好ましくは積層による第１の要素２８の製造技術は、材料コストおよび加工コストに関してとりわけ適切であり、完全に最適化される。これは、それを製造するために必要な供給要素が、この第１の要素２８が有していなければならない最終的な寸法に類似の寸法を容易に有することができると説明されている。
【００３５】
外側部分１４のロータブレード部分１８を、単独かつ全体的に形成する第１の要素２８の製造と同時に、この第１の好ましい実施形態において、外側部分１４の根元部分１６を全体的に形成するための単一の第２の要素３４もまた作られる。したがって、第１の要素２８と第２の要素３４は各々、図２に示されている外側部分１４のロータブレード部分１８と根元部分１６の幾何形状と実質的に同一なそれぞれの幾何形状を有していることが当然特定されている。
【００３６】
図３ｂに示されるように、第２の要素３４は、図２に示される径方向内側セクション２０に類似のかなりの厚さの部分３６、ならびに図２に示される径方向外側セクション２２に類似の薄い厚さの部分３８を備えている。結果として要素３４は、押出しまたは他の鍛造技術によって容易に形成可能であり、この好ましい実績のある低コストの押出し技術は、材料ビレットから適切なダイを介して、所望の幾何形状を有する第２の要素３４のプロファイルを形成することからなる。このように、このような技術によって、非常に長い部分の単一のストリッピングを介して、順次第２の要素３４を製造することが可能である。
【００３７】
第１の要素２８と第２の要素３４が、好ましくはチタン合金で同時に形成されると、これらは、図３ｃに示されるように、外側部分１４の幾何形状を実質的に得ることができる方法で組み合わされる。
【００３８】
したがってこの組み合わせは、第１の要素２８の径方向内面４０を、第２の要素３４の径方向外面４２に接触させることによって、接合によって実行される。これらの表面４０および４２は、外側部分１４の根元部分１６とロータブレード部分１８と比較して、実質的に平坦であり、また図２に示されている摩擦接合平面Ｐと同一の位置におおむね配置されている平面接触ゾーン４４を共に画定している。
【００３９】
図示によって、第２の要素３４の第１の要素２８への組み合わせ作業は、好ましくは、線形摩擦接合または摩擦攪拌接合によって実行される。有利には、これらの知られている接合技術によって、接合ゾーンは、拡散接合および超塑性成形技術と両立する金属学的特徴を維持することができ、また仕上った外側部分の仕様に即した機械特性を保証することができる。
【００４０】
当然、この接合作業には、その内面１４ａと外面１４ｂが、期待の幾何形状を有する外側部分１４を得るために、接合ゾーンの幾何形状再調整の加工作業が続く。
【００４１】
２つの外側部分１４が、例えば同時にかつ実質的に同一になるように、上述の方法で形成されると、これら２つの部分１４は、図３ｄに概略的に示されるように、所望のブレードプリフォーム３０を得るために拡散接合によって組み合わされる。
【００４２】
この点において、プリフォーム３０は、溝つきの内面１４ａを有する２つの同一の外側部分１４を使用して、あるいはそのうちの２つの同一の外側部分１４が、後にストリンガを構成するための第３の中間部分（図示せず）と接触している実質的に平らな内面１４ａを有する３つの部分を使用しても、典型的に形成されることが可能である。
【００４３】
したがって、プリフォーム３０が、２つの同一の外側部分１４だけから構成される場合、これらは上記のように形成されると、プリフォームの異なるコンポーネント部分の組み合わせを実行するために従来技術において用いたのと類似の方法で、共に拡散接合される。この点に関して連続的に、拡散接合作業に、セットパターンに従った燃料ロッドコーティング（図示せず）の堆積作業が先行し、このコーティングは、外側部分１４と接触している内面１４ａに適用される。
【００４４】
さらに、プリフォーム３０が、１つの中間部分を含む３つの積層部分を備えているタイプである場合、２つの部分１４の拡散接合による組み合わせ段階は、２つの外側部分１４間にこの中間部分を挿入して、これらの各々が、中間部分に拡散接合によって固定されることによって、標準かつ類似の方法で実行される。
【００４５】
上述のブレードプリフォーム３０の形成段階に続いて、プリフォーム３０をエアフォイルプロファイリングする目的の標準段階がまず実行され、図３ｅに示されているような実質的にねじれた形状を有することになる。そして、さらに連続的に、ガス圧と超塑性成形段階による張出し成形によって、図１に示されているようなブレード１を得ることが可能になり、この段階には、一般的に、所望のエアフォイルプロファイルをブレード１に厳密に与えるための最終加工が続く。
【００４６】
図４は、本発明の第２の好ましい実施形態に従った製造方法の実現時に、２つの外側部分１４の形成段階の実現に続いて得られる外側部分１４を示している。
【００４７】
この第２の好ましい実施形態において、２つの外側部分１４のこの形成段階のみが、上述の第１の好ましい実施形態に従った製造方法の実現と比較してわずかに異なっており、他の段階は実質的に同一である。
【００４８】
事実、第１の要素１２８は、第１の要素２８の形成時に用いるのと類似の方法で形成され、第１の要素１２８が、外側部分１４のロータブレード部分１８、ならびにこの外側部分１４の根元部分１６の中央セクションを形成するためのものである点が異なっている。この点において、図２に示されていない根元部分１６の中央部分は、全ての径方向外側セクション２２ならびに径方向内側セクション２０の中央部分２３ｂから、実質的に構成されているものとして理解されるべきである点が注目される。
【００４９】
このように、図４に見られるように、第１の要素１２８は、それゆえ、均一の厚さを維持しつつ、部分１４の径方向全長に沿って延長している。その結果、ここでまた、これらの外側部分１２８の製造に必要な供給要素は、これらの外側部分１２８が有していなければならない最終的な寸法と同様の寸法を容易に有することができるため、積層によって部分１２８を得るための技術は、材料コストおよび加工コストに関してとりわけ適切であり、かつ完全に最適化されている。
【００５０】
さらに、本発明のこの第２の好ましい実施形態において、単一の第２の要素１３４が、第１の要素１２８に組み合わされる場合に、部分１４の根元部分１６の一部を形成するように作られる。
【００５１】
図４に見られるように、この第２の好ましい実施形態において、第２の要素１３４は、第１の要素１２８の外面１２８ｂに形成および組み合わされ、第１の要素１２８は、実質的に平行六面体の形状を有しており、図２に示される根元部分１６の径方向内側セクション２０の突出部分２３ａを構成するためのものである。第２の要素３４と比較して第２の要素１３４の簡略的な幾何形状は、好ましくは上述の押出し技術をさらに使用するこの要素の形成をより容易にしている点に注目すべきである。
【００５２】
そして、第１の要素１２８と第２の要素１３４が、好ましくはチタン合金によって同時に形成されると、図４に示されるように、第１の要素１２８および第２の要素１３４は、外側部分１４の幾何形状を実質的に得ることができる方法で組み合わされる。さらに、図示によって、第２の要素１３４の第１の要素１２８への組み合わせ作業は、好ましくは、線形摩擦接合や「摩擦攪拌接合」によって実行される。
【００５３】
上述のように形成されたこれら２つの外側部分１４は、所望のプリフォーム３０を得るために、拡散接合によって典型的に組み合わされる。
【００５４】
図５は、本発明の第３の好ましい実施形態に従った製造方法の実現時に、２つの外側部分１４の形成段階の実現に続いて得られる外側部分１４を示している。
【００５５】
この第３の好ましい実施形態において、２つの外側部分１４のこの形成段階のみが、上述の第２の好ましい実施形態に従った製造方法の実現と比較してわずかに異なっており、他の段階は実質的に同一である。
【００５６】
事実、第１の要素１２８は、第２の好ましい実施形態において用いるのと類似の方法で形成され、部分１４のロータブレード部分１８、ならびに前記外側部分１４の根元部分１６の中央部分を形成する。
【００５７】
このように、図５に見られるように、第１の要素１２８は、それゆえに、均一な厚さを維持しつつ、部分１４の径方向全長に沿って延長している。
【００５８】
にもかかわらず、単一の第２の要素１３４が、第１の要素１２８の外面１２８ｂで想定される本発明に従った方法の第２の好ましい実施形態とは対照的に、第３の好ましい実施形態は、根元部分１６の径方向内側セクション２０の突出部分２３ａと実質的に同一の形状を得るために、２つの第２の要素２３４が、この表面１２８ｂに形成および組み合わされることを想定している。
【００５９】
したがって、突出部分２３ａの２つの第２の要素２３４への切断は、これらの要素２３４の第１の要素１２８への線形摩擦接合作業を容易にし、それゆえに工業的溶接の必要性は、本発明に従った方法の第２の好ましい実施形態の実現に必要とされるよりも低い効率でよい。
【００６０】
この点において、突出部分２３ａは、２つの第２の要素２３４を使用して形成可能であると上述されているが、本発明の枠組みを逸脱することなく、当然より多数の部分によって形成されてもよいことが示されている。
【００６１】
当然、当業者によって、種々の変更が、非制限的図示によってのみ説明された中空ブレード１の製造方法に取り入れられてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】タービンエンジン用の標準中空ブレードの斜視図を示している。
【図２】本発明に従った製造方法の２つの外側部分の製造段階の実現時に得られる、ブレードプリフォームの外側部分の概略的斜視図を示している。
【図３ａ】本発明に従った製造方法の第１の好ましい実施形態の段階を概略的示している。
【図３ｂ】本発明に従った製造方法の第１の好ましい実施形態の段階を概略的示している。
【図３ｃ】本発明に従った製造方法の第１の好ましい実施形態の段階を概略的示している。
【図３ｄ】本発明に従った製造方法の第１の好ましい実施形態の段階を概略的示している。
【図３ｅ】本発明に従った製造方法の第１の好ましい実施形態の段階を概略的示している。
【図４】本発明の第２の好ましい実施形態に従った製造方法の２つの外側部分の製造段階の実現時に得られる、ブレードプリフォームの外側部分を示している。
【図５】本発明の第３の好ましい実施形態に従った製造方法の２つの外側部分の製造段階の実現時に得られる、ブレードプリフォームの外側部分を示している。
【符号の説明】
【００６３】
１  中空ブレード
２  根元
４  ロータブレード
６  上面
８  下面
１０  前縁
１２  後縁
１４  外側部分
１４ａ、２８ａ  内面
１４ｂ、２８ｂ、１２８ｂ  外面
１６  根元部分
１８  ロータブレード部分
２０  径方向内側セクション
２２  径方向外側セクション
２３ａ  突出部分
２３ｂ  中央部分
２４  径方向内部端
２６  径方向外部端
２８、１２８  第１の要素
３０  ブレードプリフォーム
３４、１３４、２３４  第２の要素
３６、３８  部分
４０、４２  表面
４４  平面接触ゾーン
Ｅ、ｅ、ｅ’、ｅ’’  厚さ
Ｐ  摩擦接合平面
【図１】
2004353669.tif 000003
【図２】
2004353669.tif 000004
【図３ａ】
2004353669.tif 000005
【図３ｂ】
2004353669.tif 000006
【図３ｃ】
2004353669.tif 000007
【図３ｄ】
2004353669.tif 000008
【図３ｅ】
2004353669.tif 000009
【図４】
2004353669.tif 000010
【図５】
2004353669.tif 000011
【外国語明細書】
2004353669.tif 000012
2004353669.tif 000013
2004353669.tif 000014
2004353669.tif 000015
2004353669.tif 000016
2004353669.tif 000017
2004353669.tif 000018
2004353669.tif 000019
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