(57)【要約】【課題】軽くできるうえ、タンク部１５〜１８と熱交換部とで板厚を最適にすることのできる熱交換器１０を提供する。【解決手段】伝熱プレート１２ａ、１２ｂ、１２を樹脂材にて形成した。そして、内部流体通路１９、２０部分の板厚に対して、タンク部１５〜１８の板厚を厚く形成した。これにより、熱交換器１０を軽く構成することができる。また、伝熱プレート１２ａ、１２ｂ、１２に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分毎に必要強度に応じた板厚とすることが容易となる。これを利用し、熱交換する内部流体通路１９、２０部分は薄く、耐圧強度の要るタンク部１５〜１８は厚く、それぞれ最適な板厚で形成することができる。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部流体通路部分とタンク部分とを一体に形成した一対の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）を、対向させながら複数対を積層して全ての当接面を接合し、
前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）の内部に内部流体の流れる内部流体通路（１９、２０）と、前記各内部流体通路（１９、２０）と連通するタンク部（１５〜１８）とを形成する熱交換器において、
前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）を樹脂材にて形成したことを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、前記内部流体通路（１９、２０）部分の板厚に対して、前記タンク部（１５〜１８）の板厚を厚く形成したことを特徴とする熱交換器。
【請求項３】
前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、互いに当接して接合される基板部（１３）を有し、前記基板部（１３）に対して外方に突出した前記内部流体通路（１９、２０）部分の外面を、略台形形状としたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱交換器。
【請求項４】
前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、前記内部流体通路（１９、２０）の内面を、略円形形状としたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱交換器。
【請求項５】
前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、前記内部流体通路（１９、２０）を形成する部分に互いに嵌合する嵌合凸部（１４ａ）を設けたことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の熱交換器。
【請求項６】
前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、前記タンク部（１５〜１８）を形成する当接面に互いに嵌合する嵌合凹凸部（１２ｃ）を設けたことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の熱交換器。
【請求項７】
前記伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）以外の熱交換器を構成する部材（２１、２２、２５、３０、３１）も樹脂材にて形成したことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の熱交換器。
【請求項８】
熱交換器を組み立てるうえでの当接面の接合を、接着により接合したことを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内部流体の流れる内部流体通路を構成するプレート状部材だけで構成される熱交換器に関するもので、例えば、車両空調用蒸発器に用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術として、特開２００１−４１６７８号公報にフィンのないプレートのみの熱交換器が示されている。２枚のアルミニウムプレートを最中状に接合して構成される断面偏平状のチューブを、多数枚積層すると共に相互の間に空気通路を形成し、チューブの中を流通する内部流体（例えば冷媒）と外部の空気通路を流通する空気との間で熱交換を行なうものである。
【０００３】
また、特許第２７４９５８６号公報には、同じくフィンのない熱交換器を、樹脂材から形成したものが示されている。２枚の樹脂シートの必要部を接合することにより、内部にヘッダー部と流体通路とを形成している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来技術のうち前者のものにおいては、アルミニウムプレートだけを積層して構成しているため、重くなるという問題がある。軽量化するためにはプレートの薄肉化が必須となり、薄肉化することは熱交換するうえでは有利となるが、１枚のアルミニウムの板材からプレス加工でタンク部分と内部流体通路部分とを一体にして成形するため、薄肉化すると通路部分より受圧面積の大きいタンク部も薄肉となって耐圧強度が確保できなくなる。
【０００５】
これに対しては、別部材を用いてタンク部を補強する等の対応が必要となってくる。また逆に、タンク部での耐圧強度に充分なだけの板厚を取ることは、熱交換するコア部においは余分に厚い状態となり、最適な板厚とはならない。上記従来技術のうち後者のものにおいても、軽くできるという効果はあるが、２枚の樹脂シートを接合してタンク部分と内部流体通路部分とを一体に形成するため、上記したようにタンク部と熱交換部とで最適板厚が背反する問題は同様である。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みて成されたものであり、軽くできるうえ、タンク部と熱交換部とで板厚を最適にすることのできる熱交換器を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１ないし請求項７に記載の技術的手段を採用する。すなわち、請求項１に記載の発明では、内部流体通路部分とタンク部分とを一体に形成した一対の伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）を、対向させながら複数対を積層して全ての当接面を接合し、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）の内部に内部流体の流れる内部流体通路（１９、２０）と、各内部流体通路（１９、２０）と連通するタンク部（１５〜１８）とを形成する熱交換器において、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）を樹脂材にて形成したことを特徴とする。これにより、熱交換器を軽く構成することができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、内部流体通路（１９、２０）部分の板厚に対して、タンク部（１５〜１８）の板厚を厚く形成したことを特徴とする。これは、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分毎に必要強度に応じた板厚とすることが容易となる。これを利用し、熱交換する内部流体通路（１９、２０）部分は薄く、耐圧強度の要るタンク部（１５〜１８）は厚く、それぞれ最適な板厚で形成することができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、互いに当接して接合される基板部（１３）を有し、基板部（１３）に対して外方に突出した内部流体通路（１９、２０）部分の外面を、略台形形状としたことを特徴とし、請求項４に記載の発明では、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、内部流体通路（１９、２０）の内面を、略円形形状としたことを特徴とする。
【００１０】
これも、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分毎に必要形状とすることが容易となる。これを利用し、内部流体通路（１９、２０）外面は熱伝達率を大きくする効果の高い略台形形状とし、内部流体通路（１９、２０）内面は耐圧確保に有利な略円形形状として、それぞれ最適な形状で形成することができる。
【００１１】
請求項５に記載の発明では、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、内部流体通路（１９、２０）を形成する部分に互いに嵌合する嵌合凸部（１４ａ）を設けたことを特徴とする。
【００１２】
図３は、従来の伝熱プレートを示し、（ａ）はタンク部の断面図、（ｂ）はろう付け前の熱交換部分の断面図、（ｃ）はろう付け後の熱交換部分の断面図である。従来はアルミニウムの板材をプレスして成形しているため、図３に示すように各部に曲げＲを持った形状となっている。これをろう付けし、各接合部の隙をろう材のフィレットＦで充填することで接合強度を保っている（尚、図中の符号は後述する実施形態と対応するものであり、ここでは説明を省く）。
【００１３】
これに対し本発明は、嵌合なしでは接合部が剥離となって接合強度が弱くなるため、内部流体通路（１９、２０）を形成する部分に嵌合凸部（１４ａ）を設けることにより、接合部に係る力を剪断方向として接合強度を高めている。また、この嵌合凸部（１４ａ）を用いて請求項４に記したように内部流体通路（１９、２０）の内面を略円形形状としている。これも、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分に必要形状を作ることが容易になることを利用したものである。
【００１４】
請求項６に記載の発明では、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）は、タンク部（１５〜１８）を形成する当接面に互いに嵌合する嵌合凹凸部（１２ｃ）を設けたことを特徴とする。これも上記と同様、嵌合なしでは接合部が剥離となって接合強度が弱くなるため、タンク部（１５〜１８）を形成する当接面に嵌合凹凸部（１２ｃ）を設けることにより、接合部に係る力を剪断方向として接合強度を高めている。またこれも、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分に必要形状を作ることが容易になることを利用したものである。
【００１５】
請求項７に記載の発明では、伝熱プレート（１２ａ、１２ｂ、１２）以外の熱交換器を構成する部材（２１、２２、２５、３０、３１）も樹脂材にて形成したことを特徴とする。これにより、より熱交換器を軽く構成することができる。また、請求項８に記載の発明では、熱交換器を組み立てるうえでの当接面の接合を、接着により接合したことを特徴とする。これにより、従来のろう付けのような加熱が不要となることから簡単な設備で組み立てが可能となり、掛かるエネルギーも減らすことができる。
【００１６】
本発明において、伝熱プレートの数に関係する「一対」・「２枚」・「複数対」・「複数枚」といった表現は、後述の図１・２の断面図にプレート状断面形状として表れるプレート嵌合方向での伝熱プレート（プレート状部材）が一対（２枚）であり、図１左右の積層方向に複数対（複数枚）であることを意味している。そして、これらの一対の伝熱プレートは、個々に完全に切り離して成形できることはもちろんのこと、折り曲げ等による連結部により一体に連結して成形することもできる。ちなみに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。図１・２は本発明の一実施形態を示すもので、本発明の熱交換器を車両空調用蒸発器１０に適用した例を示している。図１の（ａ）は熱交換器１０全体の構成を示す分解斜視図であり、（ｂ）は伝熱プレート１２間の空気通路Ａ１を示す部分断面図である。また図２は、伝熱プレート１２を示し、（ａ）はタンク部１５〜１８の断面図、（ｂ）は嵌合前の熱交換部分の断面図、（ｃ）は嵌合後の熱交換部分の断面図である。
【００１８】
蒸発器１０は、空調用空気の流れ方向Ａと、伝熱プレート１２部での冷媒流れ方向Ｂ（図１（ａ）に示す上下方向）とが略直交する直交流熱交換器として構成されている。この蒸発器１０は、空調用空気（外部流体）と冷媒（内部流体）との熱交換を行なうコア部１１を、図２に示すように第１伝熱プレート１２ａと第２伝熱プレート１２ｂとを組み合わせて伝熱プレート１２とし、これらを多数枚積層することにより構成している。
【００１９】
そして、各伝熱プレート１２ａ・１２ｂは、例えばナイロン系の樹脂材からなるもので、冷媒通路１９・２０部分は例えば板厚ｔ＝０．１〜０．４ｍｍ程度の厚さに射出成形したものである。この伝熱プレート１２は図１に示すような概略長方形の平面形状を有し、その外形寸法はいずれも同一であり、長辺方向の長さは例えば２４５ｍｍで、短辺方向の幅は例えば４５ｍｍである。
【００２０】
伝熱プレート１２ａ・１２ｂの成形形状は、本実施形態では後述する嵌合凹凸部１２ｃの方向のみが異なるが、基本的には同一形状で良い。但し、対向させつつ一方向に積層し、尚且つ冷媒順路を複雑なものとした場合は部分的に異なる場合も出てくる。
【００２１】
図２に示すように、各伝熱プレート１２ａ・１２ｂの平坦な基板部１３の外面には、外形が略台形形状で内側が略半円形状となった突出部１４を、複数本突出させている。また、基板部１３の裏面には、他方のプレートの台形形状内側と嵌合する嵌合凸部１４ａを２本づつ形成されており、この２本の嵌合凸部１４ａの間も略半円形状に形成されている。
【００２２】
そして、２枚の伝熱プレート１２ａ・１２ｂの基板部１３同志を互いに嵌合させると（図２（ｃ）参照）、先の台形形状内側の半円形状と嵌合凸部１４ａ間の略半円形状とが対向して略円形形状の内部流体通路（冷媒通路）１９・２０を形成する。この内部流体通路１９・２０は、伝熱プレート１２の長手方向（換言すると空気流れ方向Ａと略直交方向）に連続して平行に延びており、図１の伝熱プレート１２ａ・１２ｂでは、この突出部１４および内部流体通路１９・２０を空気流れ上流側と空気流れ下流側とにそれぞれ６本づつ形成している。
【００２３】
すなわち、各伝熱プレート１２の幅方向において、中央部より風上側に位置する突出部１４の内側には、風上側の冷媒通路２０を形成し、各伝熱プレート１２の幅方向において、中央部より風下側に位置する突出部１４の内側には、風下側の冷媒通路１９を形成する（図１（ｂ）と、図２（ｂ）・（ｃ）は風上側の冷媒通路２０のみを示す）。
【００２４】
一方、伝熱プレート１２のうち、空気流れ方向Ａと直交する方向（伝熱プレート長手方向）Ｂの両端部に、それぞれ伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）に分割されたタンク部１５〜１８が２個づつ形成してある。このタンク部１５〜１８は各伝熱プレート１２において、突出部１４と同一方向（図２（ａ）参照）に突出させて成形されるもので、その成形高さは突出部１４と同一高さである。
【００２５】
また、このタンク部１５〜１８は、耐圧性を持たせるため基板部１３より厚肉（例えば本実施形態では２ｍｍ程度）に成形すると共に、このタンク部１５〜１８の積層方向両当接面には、嵌合させてシール性能と接合強度を向上させるための嵌合凹凸部１２ｃを設けている。
【００２６】
このように、タンク部１５〜１８を突出部１４と同一方向に突出させる共に、積層方向の両端面において、嵌合凹凸１２ｃが嵌合して連続するようにしてある。そして、風上側の冷媒通路２０の両端部は風上側のタンク部１７・１８に連通し、風下側の冷媒通路１９の両端部は風下側のタンク部１５・１６に連通する。
【００２７】
また、伝熱プレート１２下端のタンク部１５・１７、および伝熱プレート１２上端のタンク部１６・１８は、伝熱プレート幅方向を２分割しており、図１に示すように、各タンク部１５〜１８は伝熱プレート幅方向に略長円状となっている。各タンク部１５〜１８の中央部には連通穴１５ａ〜１８ａが開口しており、この連通穴１５ａ〜１８ａにより伝熱プレート積層方向において、隣接する伝熱プレート相互間でタンク部１５〜１８同志の流路を連通させている。
【００２８】
すなわち、図２（ａ）に示すように、隣接する各タンク部１５〜１８の端面は互いに当接して嵌合されることにより、連通穴１５ａ〜１８ａ相互の連通がなされる。ところで、各伝熱プレート１２の幅方向（空気流れ方向Ａ）において、複数の突出部１４は図１（ｂ）に示すように、互いに隣接する各伝熱プレートの突出部１４と形成位置がずれており、これにより、各突出部１４を隣接する各伝熱プレート１２の基板部１３により形成される凹面部に位置させることができる。
【００２９】
その結果、各突出部１４の凸面側の頂部と、隣接する伝熱プレート１２の基板部１３の凹面部との間に必ず隙間が形成される。この隙間により、伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）の全長にわたって矢印Ａ１の如く波状に蛇行した空気通路が連続して形成される。従って、矢印Ａ方向に送風される空調空気は、上記空気通路を矢印Ａ１の如く波状に蛇行しながら２枚の伝熱プレート１２ａ・１２ｂの間を通り抜けることができる。
【００３０】
次に、コア部１１に対する冷媒の入出を行う部分について説明する。伝熱プレート積層方向の両端側には、伝熱プレート１２と同一の大きさを持った側板部材としてのエンドプレート２１・２２とサイドプレート２５・３１が配設されている。エンドプレート２１・２２は、いずれも伝熱プレート１２の突出部１４およびタンク部１５〜１８の突出側に当接して伝熱プレート１２と接合される平坦な板形状になっている。
【００３１】
そして、図１の左側のエンドプレート２１には、その下端部近傍位置に冷媒入口穴２１ａおよび上端部近傍位置に冷媒出口穴２１ｂが開けられ、この冷媒入口穴２１ａは伝熱プレート１２下端部の風下側タンク部１５の連通穴１５ａと連通し、冷媒出口穴２１ｂは伝熱プレート１２上端部の風上側タンク部１８の連通穴１８ａと連通する。
【００３２】
また、図１の右側のエンドプレート２２には、その上端部近傍位置に冷媒出口穴２２ａおよび下端部近傍位置に冷媒入口穴２２ｂが開けられ、この冷媒出口穴２２ａは伝熱プレート１２上端部の風下側タンク部１６の連通穴１６ａと連通し、冷媒入口穴２２ｂは伝熱プレート１２下端部の風上側タンク部１７の連通穴１７ａと連通する。
【００３３】
また、本実施形態では、冷媒入口パイプ２３および冷媒出口パイプ２４を１つの配管接続部材としての配管ジョイントブロック３０にまとめて設け、蒸発器１０と外部の冷媒配管との接続を簡単にしている。このため、図１に示すように、左側のエンドプレート２１にサイドプレート３１を接合して、この両プレート２１・３１の間に配管ジョイントブロック３０の冷媒出入口に通じる冷媒通路を構成している。
【００３４】
この冷媒通路構成をより具体的に説明すると、サイドプレート３１のうち、配管ジョイントブロック３０の部位から下方側にわたって突出部３１ａが外側へ突出させて成形してあり、この突出部３１ａの上下両端部は１つに合流しているが、上下方向（プレート長手方向）の途中は複数（図示の例は３列）に分割して、サイドプレート３１の断面係数を大きくし、強度アップを図っている。
【００３５】
突出部３１ａ内側の凹部により形成される冷媒通路の上端部は配管ジョイントブロック３０の冷媒入口パイプ２３と連通し、また、この冷媒通路の下端部はエンドプレート２１の連通穴２１ａと連通している。また、冷媒出口パイプ２４はエンドプレート２１の連通穴２１ｂと連通している。
【００３６】
エンドプレート２１・２２およびサイドプレート２５・３１は、伝熱プレート１２と同様に例えばナイロン系の樹脂材からなるもので、伝熱プレート１２に比べて板厚を厚く（例えば、板厚ｔ＝１．０ｍｍ程度）して強度向上を図っている。更に、配管ジョイントブロック３０も同様に、例えばナイロン系の樹脂材にて冷媒入口パイプ２３および冷媒出口パイプ２４を一体に射出成形したものであり、本例ではサイドプレート３１の上部側に配置され、両者の嵌合部を接着することにより接合されている。
【００３７】
本実施形態では、上記冷媒入口パイプ２３に図示しない冷凍サイクルの膨張弁等の減圧手段で減圧された気液２相冷媒が流入し、冷媒出口パイプ２４は図示しない圧縮機吸入側に接続され、蒸発器１０で蒸発したガス冷媒を圧縮機吸入側に導くものである。
【００３８】
各伝熱プレート１２において、風下側の冷媒通路１９は、冷媒入口パイプ２３からの冷媒が流入するため、蒸発器１０全体の冷媒通路の中で、入口側冷媒通路を構成し、風上側の冷媒通路２０は、風下側（入口側）の冷媒通路１９を通過した冷媒が流入し、冷媒出口パイプ２４へと冷媒を流出させるため、出口側冷媒通路を構成することになる。
【００３９】
次に、蒸発器１０全体としての冷媒通路を説明すると、まず、蒸発器１０の上下両端部に位置するタンク部１５〜１８のうち、風下側のタンク部１５、１６が冷媒入口側タンク部を構成し、また、風上側のタンク部１７、１８が冷媒出口側タンク部を構成している。そして、膨張弁で減圧された低圧の気液２相冷媒が冷媒入口パイプ２３から風下側の下側の入口側タンク部１５に入り、冷媒は各伝熱プレート１２の風下側突出部１４により形成される冷媒通路１９を上昇して上側の入口側タンク部１６に出る。
【００４０】
入口側タンク部１６に集まった冷媒は、エンドプレート２２の冷媒出口穴２２ａからサイドプレート２５の内側空間に入り、この内側空間が連通路となって下降し、エンドプレート２２の冷媒入口穴２２ｂから風上側の下側の出口側タンク部１７に入る。そして冷媒は、各伝熱プレート１２の風上側突出部１４により形成される冷媒通路２０を上昇して上側の出口側タンク部１８に出て、蒸発器１０内で蒸発したガス冷媒は冷媒出口パイプ２４から圧縮機吸入側に吸引される。
【００４１】
本実施形態では蒸発器１０の冷媒通路が上記のように構成されており、図１に示す各構成部品の相互の当接面を、例えばエポキシ樹脂による接着材を塗布する等で接合しながら順次積層することにより、蒸発器１０の組み立てを行なう。
【００４２】
次に、本実施形態の蒸発器１０の作用を説明すると、蒸発器１０は図示しない空調ユニットケース内に図１の上下方向を上下にして収容され、図示しない空調用送風機の作動により矢印Ａ方向に空気が送風される。そして、冷凍サイクルの圧縮機が作動すると、図示しない膨張弁により減圧された低圧側の気液２相冷媒が前述した冷媒通路構成に従って流れる。
【００４３】
一方、コア部１１の伝熱プレート１２の外面側に凸状に突出している突出部１４と基板部１３の間に形成される隙間により、伝熱プレート幅方向（空気流れ方向Ａ）の全長にわたって図１（ｂ）の矢印Ａ１の如く波状に蛇行した空気通路が連続して形成されている。その結果、矢印Ａ方向に送風される空調空気は、上記空気通路を矢印Ａ１の如く波状に蛇行しながら２枚の伝熱プレート１２の間を通り抜けることができ、この空気の流れから冷媒は蒸発潜熱を吸熱して蒸発するので、空調空気は冷却され、冷風となる。
【００４４】
この際、空調空気の流れ方向Ａに対して、風下側に入口側冷媒通路１９を、また、風上側に出口側冷媒通路２０を配置することにより、空気流れに対する冷媒出入口が対向流の関係となる。更に、空気側においては、空気流れ方向Ａが、伝熱プレート１２の突出部１４の長手方向（冷媒通路１９、２０での冷媒流れ方向Ｂ）に対して直交する方向になっており、突出部１４が空気流れと直交状に突出する凸面（伝熱面）を形成しているので、空気はこの直交状に延びる突出部１４の凸面形状により直進を妨げられる。
【００４５】
このため、空気流は伝熱プレート１２間の隙間を図１（ｂ）の矢印Ａ１に示すように波状に蛇行した流れを形成して、その流れを乱すので、空気流が乱流状態となり、空気側の熱伝達率を飛躍的に向上することができる。ここで、コア部１１が伝熱プレート１２のみで構成されているため、従来のフィン部材を備えている通常の蒸発器に比べて、空気側の伝熱面積が大幅に減少するが、乱流状態の設定により空気側の熱伝達率が飛躍的に向上するため、空気側伝熱面積の減少を空気側熱伝達率の向上により補うことが可能となり、必要冷却性能を確保できる。
【００４６】
次に、本実施形態の特徴を述べる。まず、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）を樹脂材にて形成している。これにより、熱交換器１０を軽く構成することができる。また、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）は、内部流体通路１９・２０部分の板厚に対して、タンク部（１５〜１８）の板厚を厚く形成している。
【００４７】
これは、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分毎に必要強度に応じた板厚とすることが容易となる。これを利用し、熱交換する内部流体通路１９・２０部分は薄く、耐圧強度の要るタンク部１５〜１８は厚く、それぞれ最適な板厚で形成することができる。
【００４８】
また、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）は、互いに当接して接合される基板部１３を有し、その基板部１３に対して外方に突出した内部流体通路１９・２０部分の外面を、略台形形状とし、内部流体通路１９・２０の内面を、略円形形状としている。
【００４９】
これも、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分毎に必要形状とすることが容易となることを利用し、内部流体通路１９・２０外面は熱伝達率を大きくする効果の高い略台形形状とし、内部流体通路１９・２０内面は耐圧確保に有利な略円形形状として、それぞれ最適な形状で形成することができる。
【００５０】
また、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）は、内部流体通路１９・２０を形成する部分に互いに嵌合する嵌合凸部１４ａを設けている。これは、嵌合なしでは接合部が剥離となって接合強度が弱くなるため、内部流体通路１９・２０を形成する部分に嵌合凸部１４ａを設けることにより、接合部に係る力を剪断方向として接合強度を高めている。
【００５１】
また、この嵌合凸部１４ａを用いて上記したように内部流体通路１９・２０の内面を略円形形状としている。これも、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分に必要形状を作ることが容易になることを利用したものである。
【００５２】
また、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）は、タンク部１５〜１８を形成する当接面に互いに嵌合する嵌合凹凸部１２ｃを設けている。これも上記と同様、嵌合なしでは接合部が剥離となって接合強度が弱くなるため、タンク部１５〜１８を形成する当接面に嵌合凹凸部１２ｃを設けることにより、接合部に係る力を剪断方向として接合強度を高めている。またこれも、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）に樹脂材を用いて射出成形等で形成することより、各部分に必要形状を作ることが容易になることを利用したものである。
【００５３】
また、伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）以外の熱交換器を構成する部材（例えば本実施形態ではエンドプレート２１・２２、サイドプレート２５・３０、配管ジョイントブロック３１）も樹脂材にて形成している。これにより、より熱交換器１０を軽く構成することができる。また、熱交換器１０を組み立てるうえでの当接面の接合を、接着により接合している。これにより、従来のろう付けのような加熱が不要となることから簡単な設備で組み立てが可能となり、掛かるエネルギーも減らすことができる。
【００５４】
（その他の実施形態）
上述した実施形態では、空気（外部流体）流れ方向Ａを伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）の冷媒流れ方向（プレート長手方向）Ｂに対して直交状に設定する場合について説明したが、空気（外部流体）流れ方向Ａを伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）の冷媒流れ方向（プレート長手方向）Ｂに対して所定角度だけ傾斜するようにしても良く、要は空気（外部流体）流れ方向Ａと伝熱プレート１２（１２ａ・１２ｂ）の冷媒流れ方向（プレート長手方向）Ｂとが交差する関係にあればよい。
【００５５】
また、上述した実施形態では、伝熱プレート１２の冷媒通路（内部流体通路）１９・２０を冷凍サイクルの低圧側の低温冷媒が流れ、伝熱プレート１２の外部を空調空気が流れ、冷媒の蒸発潜熱を空調空気から吸熱して冷媒を蒸発させる蒸発器１０に本発明を適用した場合について説明したが、これに限定されることなく、本発明は種々な用途の流体間の熱交換を行なう熱交換器一般に広く適用可能であることはもちろんである。また、冷媒順路、端板構成、および配管接続部材構成等も、上述した実施形態は一例でありこれに限るものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の一実施形態における熱交換器全体の構成を示す分解斜視図であり、（ｂ）は伝熱プレート間の空気通路を示す部分断面図である。
【図２】本発明の一実施形態における伝熱プレートを示し、（ａ）はタンク部の断面図、（ｂ）は嵌合前の熱交換部分の断面図、（ｃ）は嵌合後の熱交換部分の断面図である。
【図３】従来の伝熱プレートを示し、（ａ）はタンク部の断面図、（ｂ）はろう付け前の熱交換部分の断面図、（ｃ）はろう付け後の熱交換部分の断面図である。
【符号の説明】
１２　伝熱プレート
１２ａ　第１伝熱プレート
１２ｂ　第２伝熱プレート
１２ｃ　嵌合凹凸部
１３　基板部
１４ａ　嵌合凸部
１５〜１８　タンク部
１９、２０　冷媒通路（内部流体通路）
２１、２２　エンドプレート、側板部材（熱交換器を構成する部材）
２５、３０　サイドプレート、側板部材（熱交換器を構成する部材）
３１　配管ジョイントブロック、配管接続部材（熱交換器を構成する部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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