(57)【要約】【課題】燃料としてガソホールを用いた場合の耐ガソリン透過性に優れるとともに、耐衝撃性にも優れたコネクタを提供する。【解決手段】一端側がホース内部に挿入される挿入部６に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部７に形成されてなる略筒状のハウジング部８と、そのハウジング部８内に取り付けられたシール部材である、２個一組のＯリング９，１０とを備えたコネクタである。そして、上記ハウジング部８が、下記の樹脂組成物（Ａ）を備えた樹脂組成物の成形体によって形成されている。（Ａ）ポリフェニレンスルフィドと水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムとを含有する樹脂組成物であり、上記水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムの含有量がポリフェニレンスルフィドと水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムの合計量の１０〜３０重量％の範囲に設定されている樹脂組成物。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り付けられた少なくとも一つのシール部材とを備えたコネクタであって、上記ハウジング部が、下記の樹脂組成物（Ａ）の成形体によって形成されていることを特徴とするコネクタ。
（Ａ）ポリフェニレンスルフィドと水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムとを含有する樹脂組成物であって、水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムの含有量が、上記ポリフェニレンスルフィドと水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムの合計量の１０〜３０重量％の範囲に設定されている樹脂組成物。
【請求項２】
上記樹脂組成物（Ａ）の成形体の電気抵抗が、１０６  Ω以下に設定されている請求項１記載のコネクタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車燃料であるガソリン、ガソホール（アルコール混合ガソリン）、アルコール、水素、軽油、液化石油ガス（ＬＰＧ）、圧縮天然ガス（ＣＮＧ）、ジメチルエーテル（ＤＭＥ）、ガスツーリキッド（ＧＴＬ）、メタン等の他、水、多価アルコール水溶液等、とりわけガソホールを搬送する配管部分等に用いられるコネクタに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車におけるガソリン等の燃料を搬送する配管装置に用いられるコネクタのボディ（ハウジング部）としては、強度の大きい合成樹脂、例えば、ガラス繊維を配合したポリアミド１２を用いて形成されたものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−２３３１８１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記ガラス繊維を配合したポリアミドを成形材料としたものは、ガソホールに対する低透過性に劣り、ガソホールの透過量の増大に伴い体積変化が大きく、ガソホールを燃料とする自動車の燃料搬送用の配管部分に用いられるコネクタ材料としては不向きであり、ガソホールの低透過性に優れたもの（具体的には透過量１０ｍｇ／個／ｄａｙ以下）が望まれていた。さらには、上記ガソホールに対する低透過性とともに、耐衝撃性にも優れた等の、すなわち燃料配管設計の自由度の高いコネクタが望まれていた。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、燃料としてガソホールを用いた場合の低ガソリン透過性に優れるとともに、耐衝撃性にも優れたコネクタの提供をその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明のコネクタは、一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り付けられた少なくとも一つのシール部材とを備えたコネクタであって、上記ハウジング部が、下記の樹脂組成物（Ａ）の成形体によって形成されているという構成をとる。
（Ａ）ポリフェニレンスルフィドと水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムとを含有する樹脂組成物であって、水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムの含有量が、上記ポリフェニレンスルフィドと水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムの合計量の１０〜３０重量％の範囲に設定されている樹脂組成物。
【０００７】
すなわち、本発明者らは、ガソホールを燃料として用いた際の、ガソホール低透過性に優れるとともに、耐衝撃性にも優れたコネクタの成形材料について鋭意検討を重ねた。そして、ガソホール低透過性という観点から成形材料を検討した結果、ポリフェニレンスルフィドを用いると、ガソホールに対する良好な低透過性が得られることを突き止めた。しかしながら、上記ポリフェニレンスルフィドは、ガソホールに対する低透過性に関しては満足のいく特性が得られるが、耐衝撃性に劣るという知見を得た。この知見に基づき、上記耐衝撃性の向上を目的に、さらに研究を行った結果、水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムを用いるとともに、この水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムをポリフェニレンスルフィドと水添ブタジエン−アクリロニトリルゴムの合計量の１０〜３０重量％の割合で配合すると、これを用いて形成されたハウジング部は、ガソホールに対する低透過性とともに優れた耐衝撃性が付与され、双方ともに優れた特性の両立が得られることを見出し本発明に到達した。
【０００８】
なお、本発明でのガソホールとしては、アルコール混合ガソリンであれば特に限定するものではないが、例えば、メタノール１５体積％含有のＦｕｅｌ  Ｃ（トルエン５０体積％＋イソオクタン５０体積％）等があげられる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１０】
本発明のコネクタ５は、例えば、図１に示すように、接続されるホース内部に挿入される挿入部６と締結対象部材を内部に収容する収容部７とが形成されたハウジング部８と、シール部材である上記収容部７内の挿入部６側内周面に取り付けられた第１のＯリング９と、上記収容部７内の出口側内周面に取り付けられた第２のＯリング１０とを備えている。そして、上記挿入部６表面には複数の環状隆起部が形成され、また上記収容部７内部は、内部に向かうに従って第１の径部７ａ、第２の径部７ｂ、第３の径部７ｃと内径が３段階に絞られ小さくなるよう形成されている。図１において、１１は上記第１のＯリング９と第２のＯリング１０との間に設けられたスペーサーである。また、２２は締結対象部材であるパイプ等をコネクタに保持させるためのリテーナーであり、このリテーナー２２には一対のストッパー部２２ａが設けられている。そして、このストッパー部２２ａは開口７ｄに係合してハウジング部８に着脱可能に保持されている。さらに、２１は上記２個一組のＯリング９，１０を収容部７内に保持して、締結対象部材であるパイプ等が挿通する孔を有する環状のブッシュであり、収容部７内に嵌着されている。
【００１１】
そして、上記コネクタ５のハウジング部８は、特定の樹脂組成物（Ａ）を用いた成形体によって形成されている。
【００１２】
上記特定の樹脂組成物（Ａ）は、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）と、水添ブタジエン−アクリロニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）とを用いて得られる。そして、上記ＰＰＳとＨ−ＮＢＲからなる樹脂組成物の調製方法は、単独または２軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー等を用いた溶融混練りがあげられるが、なかでも充分な混練力を有する２軸押出機による溶融混練りが好ましい。
【００１３】
上記ＰＰＳは、特に限定するものではないが、比較的分子量の小さい重合体を重合した後、酸素雰囲気下で加熱あるいは過酸化物等の架橋剤を添加して加熱し得られる高重合化したものや、本質的に線状で比較的高分子量の重合体等が例としてあげられる。
【００１４】
上記Ｈ−ＮＢＲは、ＮＢＲのブタジエン部分を公知の方法で水素化処理したものである。さらに、上記Ｈ−ＮＢＲとして、変性物、例えば、アミン変性したＨ−ＮＢＲである、アミン変性Ｈ−ＮＢＲ等を用いてもよい。そして、ヨウ素価３０ｍｇ／１００ｍｇ以下のものを用いることが好ましい。なお、通常、ヨウ素価の下限は１ｍｇ／１００ｍｇである。上記ヨウ素価を有する、すなわち、Ｈ−ＮＢＲ中の炭素−炭素二重結合が上記値であると、加工時の熱安定性に優れるため、ハウジング部８の成形に際して良好な作業性が得られるようになる
【００１５】
上記Ｈ−ＮＢＲの配合量は、上記ＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の１０〜３０重量％の範囲に設定する必要がある。すなわち、上記Ｈ−ＮＢＲが１０重量％未満では、耐衝撃性に劣り、逆に３０重量％を超えると、ガソホールに対する低透過性が低下するからであり、上記配合範囲に設定することにより、ガソホールに対する低透過性と優れた耐衝撃性の両立が実現するのである。
【００１６】
さらに、上記樹脂組成物（Ａ）には、導電剤、補強剤等各種添加剤を配合することができる。
【００１７】
上記導電剤としては、カーボンナノチューブ、カーボンファイバー、カーボンブラック、金属粉等があげられる。そして、これら導電剤の配合量は樹脂組成物（Ａ）全体中の２〜１８重量％の範囲に設定することが好ましい。すなわち、１８重量％を超えると、導電性は安定するが、ハウジング部８の成形性に劣るようになる傾向がみられるからである。
【００１８】
そして、上記樹脂組成物（Ａ）においては、上記導電剤等を配合することにより、その成形体の電気抵抗を１０６  Ω以下となるよう設定することが好ましい。すなわち、電気抵抗が１０６  Ω以下であると、流体摩擦によって発生する静電気を緩和することが可能となる。
【００１９】
上記補強剤としては、例えば、ガラスファイバー、ウィスカー等があげられる。上記補強剤の配合量は、樹脂組成物（Ａ）全体中の１０〜５０重量％の範囲に設定することが好ましい。
【００２０】
上記収容部７内のホース挿入部６側内周面に取り付けられる第１のＯリング９形成材料としては、例えば、ガソリン、ガソホール、軽油、メタン等の配管用コネクタには、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、フッ素樹脂が好ましく用いられる。さらに、水、アルコール、多価アルコール水溶液等の配管用コネクタの場合には、オレフィン系ゴム、熱可塑性エラストマー等が用いられる。具体的には、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、シリコン系ゴム等が用いられる。上記ＥＰＤＭにおけるジエン系成分としては、特に限定はないが、炭素数５〜２０のジエン系モノマーが好ましく、具体的には、１，４−ペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、２，５−ジメチル−１，５−ヘキサジエン、１，４−オクタジエン、１，４−シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）、５−エチリデン−２−ノルボルネン（ＥＮＢ）、５−ブチリデン−２−ノルボルネン、２−メタリル−５−ノルボルネン、２−イソプロペニル−５−ノルボルネン等があげられる。さらには、燃料電池用の水素、酸素の配管用コネクタに用いる場合には、ブチルゴム（ＩＩＲ）や、塩化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、ＥＰＤＭ等を用いることもできる。なかでも、低メタノール透過率および低透水率という点を考慮すると、ＩＩＲ、ハロゲン化ブチルゴムが好ましく用いられる。なお、上記第１のＯリング９形成材料には、メタノールおよび水無抽出性という観点から、金属酸化物等の受酸剤を用いない（ＥＰＲ，ＥＰＤＭ，ＴＰＯを用いたＯリング等と組み合わせる）ことが好ましい。
【００２１】
また、上記収容部７内の出口側内周面に取り付けられる第２のＯリング１０形成材料としては、例えば、ガソリン、ガソホール、軽油、メタン等の配管用コネクタには、フロロシリコンゴム（ＦＶＭＱ）、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）等があげられる。また、後述のコーティングされた第１のＯリングと同様のものであってもよい。さらには、水、アルコール、多価アルコール水溶液、水素、酸素等の配管用コネクタに用いる場合には、ブチルゴム（ＩＩＲ）や、塩化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）、臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）等のハロゲン化ブチルゴム、ＥＰＤＭ等を用いることもできる。なかでも、低メタノール透過率および低透水率という点を考慮すると、ＩＩＲ、ハロゲン化ブチルゴムが好ましく用いられる。
【００２２】
そして、上記第１および第２のＯリング９，１０としては、少なくともいずれか一方を導電性を有する各種エラストマーで表面がコーティングされたものを用いることが好ましい。すなわち、体積抵抗値が１０６  Ω・ｃｍ以下を有するエラストマーで上記第１および第２のＯリング９，１０の少なくともいずれか一方の表面をコーティングすることが好ましい。
【００２３】
さらに、このようなエラストマーとしては、損失弾性率（Ｅ″）のピークが−３５℃以下であり、その−３５℃における貯蔵弾性率（Ｅ′）が２×１０５  Ｎ／ｃｍ２  以下の低温柔軟性を有するエラストマーを用いることが好ましい。このような特性を有するエラストマーを用いることにより低温におけるシール性に優れるようになる。
【００２４】
上記各種エラストマーとしては、具体的には、エピクロルヒドリンゴム（ＥＣＯ）、フロロシリコンゴム（ＦＶＭＱ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）等があげられる。
【００２５】
そして、上記コーティングの厚みとしては、４〜５０μｍに設定することが好ましい。
【００２６】
なお、上記第１および第２のＯリング９，１０形成材料となるゴム材料には、加工助剤、老化防止剤、補強剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、充填剤等を必要に応じて適宜配合しても差し支えない。
【００２７】
上記加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、炭化水素樹脂等があげられる。
【００２８】
上記老化防止剤としては、例えば、フェニレンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、ワックス類等があげられる。
【００２９】
上記補強剤としては、例えば、カーボンブラック、ホワイトカーボン等があげられる。
【００３０】
上記可塑剤としては、例えば、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ），ジブチルフタレート（ＤＢＰ）等のフタル酸系可塑剤、ジブチルカルビトールアジペート，ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジピン酸系可塑剤、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ），セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）等のセバシン酸系可塑剤等があげられる。
【００３１】
上記加硫剤としては、例えば、ポリアミン、トリアジン化合物、ポリオール、金属石鹸、過酸化物等があげられる。
【００３２】
上記加硫促進剤としては、例えば、チオウレア系促進剤、チアゾール系促進剤、チウラム系促進剤、スルフェンアミド系促進剤等があげられる。
【００３３】
上記加硫促進助剤としては、例えば、活性亜鉛華、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム等があげられる。
【００３４】
上記加硫遅延剤としては、例えば、ニトロソ化合物等があげられる。
【００３５】
上記充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク等があげられる。
【００３６】
本発明のコネクタは、例えば、つぎのようにして得られる。すなわち、上記成形材料である樹脂に必要に応じて導電剤等の各種添加剤を配合し混合して、所定形状にインジェクション成形することによりハウジング部を作製する。一方、上記第１および第２のＯリング、さらにこれらＯリングの両者間に介在されるスペーサーを従来公知の方法によりそれぞれ作製する。
【００３７】
上記ハウジング部の大きさは、挿入部に挿入し取り付けられるホースの内径および収容部に収容されるパイプの外径等により適宜設定される。
【００３８】
つぎに、上記のようにして作製されたハウジング部の収容部内のホース挿入部側内周面に第１のＯリングを、またハウジング部の収容部出口側内周面に第２のＯリングをそれぞれスペーサーを介して取り付けることによりコネクタが得られる（図１参照）。なお、上記スペーサーに代えて第１のＯリングを使用しても差し支えない（すなわち合計３本のＯリングとなる）。
【００３９】
そして、本発明のコネクタは、例えば、図２に示すように、３層構造のホース１５の一端部に、複数の環状隆起部が形成された挿入部６を嵌挿し取り付けることによりホース１５を連結することができる。図２において、１６はホース１５とコネクタ５との間に設けられたＯリングである。
【００４０】
上記ホース１５にコネクタ５を嵌挿し締結する際には、ホース１５の緊迫力を用いた圧入作業にて行われる。さらに、必要に応じてホース１５とコネクタ５との間には上記Ｏリング１６以外に、弾性コーティング材、シーリング材を用いることもできる。
【００４１】
上記Ｏリング１６形成材料としては、先に述べた第１のＯリング９および第２のＯリング１０形成材料と同様のものを用いることが好ましく、特に好ましくは第１のＯリング９形成材料を用いることである。
【００４２】
上記弾性コーティング材としては、ブチルゴム（ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ）や臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）等ハロゲン化ブチルゴム、ＮＢＲ、水素添加ＮＢＲ（Ｈ−ＮＢＲ）、ＮＢＲ／ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ＦＶＭＱ、ＥＣＯ、ＡＣＭ、ＦＫＭ等があげられる。
【００４３】
また、上記シーリング材としては、ＦＫＭ、フッ素樹脂に上記コーティング材を加えたもの等があげられる。
【００４４】
本発明のコネクタでは、その一端の挿入部にホースが接続され、他端の収容部には締結対象部材のパイプが直接圧入して接続される。
【００４５】
本発明のコネクタは、例えば、つぎのような態様で用いられる。すなわち、図３に示すように、上記コネクタ５の挿入部６にホース１５が接続され、またコネクタ５の収容部７内にパイプ２０が挿入され、ホース１５とパイプ２０とが本発明のコネクタ５を介して接続されることとなる。上記パイプ２０の端部外周にはリテーナー２２が嵌挿され、リテーナー２２に設けられた一対のストッパー部２２ａが、収容部７に設けられた開口７ｄに係合してハウジング部８に着脱可能に保持されている。
【００４６】
本発明のコネクタは、例えば、ガソホールを燃料とする自動車等の燃料輸送機構の接続部分に好適に用いられる。
【００４７】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００４８】
【実施例１】
〔ハウジング部および２種類のＯリングの作製〕
ハウジング部形成材料として、ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）と、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）と、Ｈ−ＮＢＲ〔日本ゼオン社製、ゼットポール２０００（ヨウ素価：４ｍｇ／１００ｍｇ）〕を準備した。一方、２種類のＯリング形成材料としてＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）（ダイキン工業社製、ダイエルＧ５５６）とＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）（信越化学工業社製、ＦＥ２５１Ｋ−Ｕ）を準備した。そして、上記ＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の２０重量％がＨ−ＮＢＲとなるよう溶融混練りし、さらにこれに上記ガラスファイバーが３０重量％となるよう配合して樹脂組成物を準備した。
【００４９】
まず、上記ハウジング部形成材料である樹脂組成物を用いてインジェクション成形（成形条件：Ｚ１＝３１０℃、Ｚ２＝３２０℃、Ｚ３＝３３０℃、ノズル＝３２０℃）により図１に示す形状のハウジング部８を成形した。
【００５０】
一方、上記２種類のＯリング形成材料であるＦＫＭ（第１のＯリング形成材料）とＦＶＭＱ（第２のＯリング形成材料）を用いて、つぎのようにして２個のＯリングを作製した。すなわち、成形条件として、プレス加硫１７０℃×１０分間、二次加硫エアオーブン中２００℃×１６時間に設定することにより２個のＯリングを作製した。
【００５１】
そして、上記ハウジング部の収容部内のホース挿入部側内周面に第１のＯリング（外径１１ｍｍ）を、また上記収容部内の出口側内周面に第２のＯリング（外径１１ｍｍ）を、ポリフタルアミド製スペーサーを介して取り付けることにより図１に示すコネクタ５を作製した。
【００５２】
さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５３】
【実施例２】
ハウジング部形成材料として、ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）と、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）と、Ｈ−ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ゼットポール２０００）を準備した。そして、上記ＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の１０重量％がＨ−ＮＢＲとなるよう溶融混練りし、さらにこれに上記ガラスファイバーが３０重量％となるよう配合して樹脂組成物を準備した。それ以外は実施例１と同様にしてコネクタを作製した。さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５４】
【実施例３】
ハウジング部形成材料として、ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）と、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）と、Ｈ−ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ゼットポール２０００）を準備した。そして、上記ＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の３０重量％がＨ−ＮＢＲとなるよう溶融混練りし、さらにこれに上記ガラスファイバーが３０重量％となるよう配合して樹脂組成物を準備した。それ以外は実施例１と同様にしてコネクタを作製した。さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５５】
【実施例４】
ハウジング部形成材料として、ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）と、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）と、カーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３００）と、Ｈ−ＮＢＲ（日本ゼオン社製、ゼットポール２０００）を準備した。そして、上記ＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の２０重量％がＨ−ＮＢＲとなるよう溶融混練りし、さらにこれに上記ガラスファイバーが１０重量％およびカーボンファイバーが１０重量％となるよう配合して樹脂組成物を準備した。それ以外は実施例１と同様にしてコネクタを作製した。さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５６】
【比較例１】
ハウジング部形成材料として、ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）に、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）が３０重量％となるよう配合した樹脂組成物を準備した。それ以外は実施例１と同様にしてコネクタを作製した。さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５７】
【比較例２】
ハウジング部形成材料として、ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）に、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）が１０重量％およびカーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３００）が１０重量％となるよう配合した樹脂組成物を準備した。それ以外は実施例１と同様にしてコネクタを作製した。さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５８】
【比較例３】
ハウジング部形成材料として、ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）と、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）と、Ｈ−ＮＢＲ〔日本ゼオン社製、ゼットポール２０００（ヨウ素価：４ｍｇ／１００ｍｇ）〕を準備した。そして、上記ＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の５重量％がＨ−ＮＢＲとなるよう溶融混練りし、さらにこれに上記ガラスファイバーが３０重量％となるよう配合して樹脂組成物を準備した。それ以外は実施例１と同様にしてコネクタを作製した。さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００５９】
【比較例４】
ハウジング部形成材料として、ポリアミド樹脂（アトフィナ・ジャパン社製、ＡＭＮ）と、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）と、カーボンファイバー（東レ社製、トレカＴ３００）を準備した。そして、上記ポリアミド樹脂に上記ガラスファイバーが１０重量％および上記カーボンファイバーが１０重量％となるよう配合して樹脂組成物を準備した。それ以外は実施例１と同様にしてコネクタを作製した。さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００６０】
【比較例５】
ハウジング部形成材料として、ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）と、ガラスファイバー（日東紡績社製，Ｅガラス）と、Ｈ−ＮＢＲ〔日本ゼオン社製、ゼットポール２０００（ヨウ素価：４ｍｇ／１００ｍｇ）〕を準備した。そして、上記ＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の４０重量％がＨ−ＮＢＲとなるよう溶融混練りし、さらにこれに上記ガラスファイバーが３０重量％となるよう配合して樹脂組成物を準備した。それ以外は実施例１と同様にしてコネクタを作製した。さらに、ポリアミド６−１２製リテーナー、ポリフタルアミド製ブッシュをそれぞれ公知の方法により製造し準備した。
【００６１】
このようにして得られた実施例および比較例について、耐衝撃性およびコネクタの燃料（ガソホール）透過量について下記の方法に従って測定し評価した。これらの結果を後記の表１〜表２に併せて示す。
【００６２】
〔耐衝撃性〕
上記各コネクタを−４０℃で４時間放置した後、ＪＡＳＯ  Ｍ３１７に準じて、すぐに落錘（先端がＲ１６ｍｍに処理された直径３２ｍｍの丸棒で、重さ４５ｇ）を３０５ｍｍの高さからコネクタに落下させる落錘試験を行った。試験後のコネクタの異常の有無を目視により確認した。そして、コネクタに異常が確認されなかったものを○、コネクタにクラックや割れ等の発生が確認されたものを×として評価した。
【００６３】
〔ガソホール透過量〕
コネクタ内径１１ｍｍのＯリングをセットした後、Ｏリング脱落防止のために外径１１．０５ｍｍ×内径１０ｍｍのポリフタルアミド製ブッシュを圧入した。
【００６４】
つぎに、図４に示すように、ＰＴＦＥ製チューブ２９の両端に上記２個のコネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａをそれぞれ圧入した。このとき、コネクタ３０，３１の挿入部３０ａ，３１ａ同士はチューブ２９内で接触しており、ＰＴＦＥ製チューブ２９における液接触部分はゼロとなるようにした。そして、上記２個のコネクタ３０，３１の一方のコネクタ３０の収容部３０ｂには、外径８ｍｍの金属製パイプ３２を収容し、その金属製パイプ３２の端部を栓３３を用いて密栓した。また、他のコネクタ３１の収容部３１ｂには、他端部に１００ｃｃの液が入る金属製タンク３５を備えた外径８ｍｍの金属製パイプ３４を挿入し固定した。
【００６５】
そして、上記金属製タンク３５内にメタノール１５体積％含有のＦｕｅｌ  Ｃ（トルエン５０体積％＋イソオクタン５０体積％）を投入しコネクタ３０，３１内部に充填させて、６０℃雰囲気下１週間の条件で前処理した後、２週間目の透過量を重量変化で測定した。
【００６６】
〔ハウジング部内面抵抗値〕
ＧＭ２１３法に準拠して測定した。すなわち、コネクタのハウジング部（長さＬｍｍ）の両端にその内径（ｄｍｍ）より０．０５〜０．１ｍｍ大きな直径を有する銅製の円柱を深さ（ａｍｍ）だけ挿入して電気抵抗Ｒ（Ω）を測定した。そして、この結果から、下記の式によりハウジング部の内面抵抗値Ｒｓ（Ω）を算出した。
【００６７】
【数１】
2004301171.tif 000003
【００６８】
【表１】
2004301171.tif 000004
【００６９】
【表２】
2004301171.tif 000005
【００７０】
上記結果から、実施例品は耐衝撃性に優れ、かつガソホール透過量も少なくガソホール低透過性に優れていることがわかる。
【００７１】
これに対して、Ｈ−ＮＢＲを配合しない、またはその含有量がＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の１０重量％未満である比較例１〜３品はガソホール透過量は少なかったが、耐衝撃性に劣るものであった。また、ＰＰＳに代えてポリアミド樹脂を用いた比較例４品は、耐衝撃性は良好であったが、ガソホール透過量が多くガソホール低透過性に劣るものであった。そして、Ｈ−ＮＢＲの配合量がＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の３０重量％を超えて４０重量％である比較例５品は、耐衝撃性は良好であったが、ガソホール透過量が多くガソホール低透過性に劣るものであった。
【００７２】
【発明の効果】
以上のように、本発明のコネクタは、一端側がホース内部に挿入される挿入部に形成されているとともに、他端側が締結対象部材を内部に収容する収容部に形成されてなる略筒状のハウジング部と、そのハウジング部内に取り付けられた少なくとも一つのシール部材とを備えている。そして、上記ハウジング部が、Ｈ−ＮＢＲの含有量がＰＰＳとＨ−ＮＢＲの合計量の１０〜３０重量％の割合で配合された樹脂組成物（Ａ）の成形体によって形成されている。このため、コネクタ全体がガソホール低透過性および耐衝撃性の双方に優れており、ガソホールを燃料とする自動車等の燃料搬送連結部分に用いても、その使用において問題を生じず良好に用いられることとなる。また、上記シール部材である、例えば、Ｏリングの形成材料を適宜選択すれば、水素、メタン、アルコール、ジメチルエーテル（ＤＭＥ）、水等の流体経路の接続にも有効である。
【００７３】
また、上記ハウジング部を形成する樹脂組成物（Ａ）の成形体の電気抵抗が特定値以下であると、流体摩擦によって発生する静電気を緩和することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のコネクタの一例を示す一部断面正面図である。
【図２】本発明のコネクタをホースに連結した状態を示す一部断面正面図である。
【図３】本発明のコネクタにパイプを連結した状態を示す一部断面正面図である。
【図４】コネクタの燃料透過量の測定方法を示す模式図である。
【符号の説明】
５  コネクタ
６  挿入部
７  収容部
８  ハウジング部
９  第１のＯリング
１０  第２のＯリング
【図１】
2004301171.tif 000006
【図２】
2004301171.tif 000007
【図３】
2004301171.tif 000008
【図４】
2004301171.tif 000009