(57)【要約】【課題】セメントモルタルやペーストが付着している低品質の再生骨材を使用した場合でも、１００ＭＰａ以上の超高強度を発現するコンクリートを提供する。【解決手段】少なくとも、セメント、ポゾラン質微粉末、細骨材、減水剤、水及び再生骨材を含むコンクリート。上記コンクリートは、ブレーン比表面積が２５００〜３００００ｃｍ２／ｇで、かつ上記セメントよりも大きなブレーン比表面積を有する無機粒子を含むことができる。前記無機粒子は、ブレーン比表面積５０００〜３００００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ａと、ブレーン比表面積２５００〜５０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ｂとから構成することができる。上記コンクリートは、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる１種以上の繊維を含むことができる。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、セメント、ポゾラン質微粉末、細骨材、減水剤、水及び再生骨材を含むことを特徴とするコンクリート。
【請求項２】
ブレーン比表面積が２５００〜３００００ｃｍ２／ｇで、かつ上記セメントよりも大きなブレーン比表面積を有する無機粒子を含む請求項１記載のコンクリート。
【請求項３】
無機粒子が、ブレーン比表面積５０００〜３００００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ａと、ブレーン比表面積２５００〜５０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ｂとからなる請求項２記載のコンクリート。
【請求項４】
金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる１種以上の繊維を含む請求項１〜３のいずれかに記載のコンクリート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、再生骨材を使用したコンクリートに関し、特に、セメントモルタルやペーストが付着している低品質の再生骨材を使用した場合でも、１００ＭＰａ以上の超高強度を発現するコンクリートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ビル等のコンクリート構造物を解体すると、その解体物であるコンクリートガラ（直径が５００〜１０００ｍｍ程度）が大量に発生する。このようなコンクリートガラは、従来、産業廃棄物として最終処分場で埋め立て処理されるか、又は再生砕石として道路用路盤材として使用されていた。
【０００３】
しかし、近年においては、上記のようなコンクリートガラの処分場を確保することが困難になってきている。このため、近年、コンクリートガラを再資源化あるいはリサイクルする方法が提案されている。例えば、コンクリートガラを所定の大きさに破砕して、再生粗骨材として回収し、これを再度コンクリートに使用することが提案されている。しかし、セメントモルタルやペーストが付着している低品質の再生粗骨材を使用した場合には、コンクリートの強度が低下するため高強度コンクリートが得られ難いという問題がある。そのため、従来より、再生粗骨材から、セメントモルタルやペースト分のほとんどを除去した高品質の再生粗骨材を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２３９２５０号公報（第２−４頁）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１に記載される方法では、ケーシングの鉛直筒部内に、筒状ロータを偏心回転可能に設けておき、該ロータと鉛直筒部との間隙にコンクリート塊と所定の硬度を有する媒体を挿入して、ロータの偏心回転によりコンクリート塊相互を摩擦接触させて骨材からセメントモルタルやペーストを除去するものである。該方法では、高品質の再生粗骨材等を製造することはできるのではあるが、同時に再資源化がほとんどなされていない粉体も大量に発生してしまうという課題がある。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みなされたものであって、その目的は、セメントモルタルやペーストが付着している低品質の再生骨材を使用した場合でも、１００ＭＰａ以上の超高強度を発現するコンクリートを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、特定の材料と再生骨材を組み合わせることにより、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
即ち、本発明は、少なくとも、セメント、ポゾラン質微粉末、細骨材、減水剤、水及び再生骨材を含むことを特徴とするコンクリートである（請求項１）。このように構成したコンクリートは、セメントモルタルやペーストが付着している低品質の再生骨材を使用した場合でも、１００ＭＰａ以上の超高強度を発現することができる。
上記コンクリートは、ブレーン比表面積が２５００〜３００００ｃｍ２／ｇで、かつ上記セメントよりも大きなブレーン比表面積を有する無機粒子を含むことができる（請求項２）。このように無機粒子を含むことによって、コンクリートの作業性や硬化後の強度発現性や耐久性を向上させることができる。
上記無機粒子は、ブレーン比表面積５０００〜３００００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ａと、ブレーン比表面積２５００〜５０００ｃｍ２／ｇの無機粒子Ｂとから構成することができる（請求項３）。このようにブレーン比表面積の異なる２種の無機粒子を用いることによって、コンクリートの作業性や硬化後の強度発現性や耐久性をより一層向上させることができる。
上記コンクリートは、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる１種以上の繊維を含むことができる（請求項４）。このように金属繊維等を含むことによって、硬化後の曲げ強度や破壊エネルギー等を向上させることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明で使用するセメントとしては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントが挙げられる。
本発明において、コンクリートの早期強度を向上させようとする場合には、早強ポルトランドセメントを使用することが好ましく、コンクリートの作業性を向上させようとする場合には、中庸熱ポルトランドセメントや低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
【００１０】
セメントのブレーン比表面積は、２５００〜５０００ｃｍ２／ｇが好ましく、３０００〜４５００ｃｍ２／ｇがより好ましい。該値が２５００ｃｍ２／ｇ未満であると、水和反応が不活発になって、硬化後の強度発現性が低下する等の欠点があり、５０００ｃｍ２／ｇを超えると、セメントの粉砕に時間がかかり、また、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化後の強度発現性が低下する等の欠点がある。
【００１１】
ポゾラン質微粉末としては、シリカフューム、シリカダスト、フライアッシュ、スラグ、火山灰、シリカゾル、沈降シリカ等が挙げられる。
一般に、シリカフュームやシリカダストは、そのＢＥＴ比表面積が５〜２５ｍ２／ｇであり、粉砕等をする必要がないので、本発明のポゾラン質微粉末として好適である。
ポゾラン質微粉末のＢＥＴ比表面積は、５〜２５ｍ２／ｇが好ましく、８〜２５ｍ２／ｇがより好ましい。該値が５ｍ２／ｇ未満であると、硬化後の強度発現性が低下する等の欠点があり、２５ｍ２／ｇを超えると、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化後の強度発現性が低下する等の欠点がある。
ポゾラン質微粉末の配合量は、セメント１００質量部に対して５〜５０質量部、好ましくは１０〜４０質量部である。配合量が５〜５０質量部の範囲外では、コンクリートの作業性が低下する、硬化後の強度発現性が低下する等の欠点がある。
【００１２】
細骨材としては、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂等又はこれらの混合物を使用することができる。
本発明においては、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性の観点から、最大粒径が２ｍｍ以下の細骨材を使用することが好ましく、最大粒径が１．５ｍｍ以下の細骨材を用いることがより好ましい。
細骨材の配合量は、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性の観点から、セメント１００質量部に対して５０〜２５０質量部であることが好ましく、８０〜２００質量部であることがより好ましい。
【００１３】
減水剤としては、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系の減水剤、ＡＥ減水剤、高性能減水剤又は高性能ＡＥ減水剤を使用することができる。これらのうち、減水効果の大きな高性能減水剤又は高性能ＡＥ減水剤を使用することが好ましく、特に、ポリカルボン酸系の高性能減水剤又は高性能ＡＥ減水剤を使用することがより好ましい。
減水剤の配合量は、セメント１００質量部に対して、固形分換算で０．１〜４．０質量部が好ましく、０．１〜２．０質量部がより好ましい。配合量が０．１質量部未満では、混練が困難になるとともに、コンクリートの作業性が極端に低下する等の欠点がある。配合量が４．０質量部を超えると、材料分離や著しい凝結遅延が生じ、また、硬化後の強度発現性が低下することもある。
なお、減水剤は、液状または粉末状のいずれでも使用することができる。
【００１４】
水量は、セメント１００質量部に対して、１０〜３５質量部が好ましく、より好ましくは１２〜３０質量部である。水の量が１０質量部未満では、混練が困難になるとともに、コンクリートの作業性が極端に低下する等の欠点がある。水の量が３０質量部を超えると、硬化後の強度発現性が低下する。
【００１５】
再生骨材としては、「ＴＲ  Ａ  ０００６：２０００（再生骨材を用いたコンクリート）」に示された、主としてコンクリート構造物を解体したときに生じるコンクリート塊を破砕して得られるコンクリート用骨材および規格外の骨材を使用することができる。具体的には、再生粗骨材としては、「ＴＲ  Ａ  ０００６：２０００（再生骨材を用いたコンクリート）８．２骨材」に示された範囲に粒度を調整したものおよび規格外のものを、再生細骨材としては、「ＴＲ  Ａ  ０００６：２０００（再生骨材を用いたコンクリート）８．２骨材」に示された範囲に粒度を調整したものおよび規格外のものを使用することができる。
本発明においては、硬化後の強度発現性や耐久性の観点から、吸水率が１５％以下の再生粗骨材、吸水率が１５％以下の再生細骨材を使用することが好ましい。
なお、再生粗骨材の吸水率は「ＪＩＳ  Ａ  １１１０（粗骨材の密度および吸水率試験方法）」に準じて、再生細骨材の吸水率は「ＪＩＳ  Ａ  １１０９（細骨材の密度および吸水率試験方法）」に準じて測定される値である。
再生骨材の配合量は、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性、さらには再生骨材の有効利用の促進の観点から、セメント１００質量部に対して、再生粗骨材は６０〜１６０質量部であることが好ましく、７５〜１５０質量部であることがより好ましい。再生細骨材は０〜１２５質量部であることが好ましく、０〜１００質量部であることがより好ましい。
【００１６】
本発明においては、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性を向上させる観点から、ブレーン比表面積が２５００〜３００００ｃｍ２／ｇで、かつ上記セメントよりも大きなブレーン比表面積を有する無機粒子を含ませることが好ましい。
無機粒子としては、スラグ、石灰石粉末、長石類、ムライト類、アルミナ粉末、石英粉末、フライアッシュ、火山灰、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。中でも、スラグ、石灰石粉末、石英粉末は、コストの点や硬化後の品質安定性の点で好ましく用いられる。
無機粒子は、ブレーン比表面積が好ましくは２５００〜３００００ｃｍ２／ｇ、より好ましくは４５００〜２００００ｃｍ２／ｇで、かつセメント粒子よりも大きなブレーン比表面積を有する。無機粒子のブレーン比表面積が２５００ｃｍ２／ｇ未満であると、セメントとのブレーン比表面積の差が小さくなり、コンクリートの作業性が低下する、硬化後の強度発現性が低下する等の欠点があり、３００００ｃｍ２／ｇを超えると、粉砕に手間がかかるため材料が入手し難くなったり、コンクリートの作業性が低下する等の欠点がある。
【００１７】
無機粒子がセメントよりも大きなブレーン比表面積を有することによって、無機粒子が、セメントとポゾラン質微粉末との間隙を埋める粒度を有することになり、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性を向上させることができる。
無機粒子とセメントとのブレーン比表面積の差は、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性の観点から、１０００ｃｍ２／ｇ以上が好ましく、２０００ｃｍ２／ｇ以上がより好ましい。
無機粒子の配合量は、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性の観点から、セメント１００質量部に対して５５質量部以下が好ましく、１０〜５０質量部がより好ましい。
【００１８】
本発明においては、無機粒子として、異なる２種の無機粒子Ａ及び無機粒子Ｂを併用することができる。
この場合、無機粒子Ａと無機粒子Ｂは、同じ種類の粉末（例えば、石灰石粉末）を使用してもよいし、異なる種類の粉末（例えば、石灰石粉末及び石英粉末）を使用してもよい。
無機粒子Ａは、ブレーン比表面積が５０００〜３００００ｃｍ２／ｇ、好ましくは６０００〜２００００ｃｍ２／ｇのものである。また、無機粒子Ａは、セメント及び無機粒子Ｂよりもブレーン比表面積が大きいものである。
無機粒子Ａのブレーン比表面積が５０００ｃｍ２／ｇ未満であると、セメントや無機粒子Ｂとのブレーン比表面積の差が小さくなり、前記の１種の無機粒子を用いる場合と比べて、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性を向上させる効果が小さくなるばかりか、２種の無機粒子を用いているために、材料の準備に手間がかかるので好ましくない。該ブレーン比表面積が３００００ｃｍ２／ｇを超えると、粉砕に手間がかかるため、材料が入手し難くなったり、コンクリートの作業性が低下する等の欠点がある。
【００１９】
また、無機粒子Ａが、セメント及び無機粒子Ｂよりも大きなブレーン比表面積を有することによって、無機粒子Ａが、セメント及び無機粒子Ｂと、ポゾラン質微粉末との間隙を埋めるような粒度を有することになり、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性をより一層向上させることができる。
無機粒子Ａとセメント及び無機粒子Ｂとのブレーン比表面積の差（換言すれば、無機粒子Ａと、セメントと無機粒子Ｂのうちブレーン比表面積の大きい方とのブレーン比表面積の差）は、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性を向上させる観点から、１０００ｃｍ２／ｇ以上が好ましく、２０００ｃｍ２／ｇ以上がより好ましい。
【００２０】
無機粒子Ｂのブレーン比表面積は、２５００〜５０００ｃｍ２／ｇである。また、セメントと無機粒子Ｂとのブレーン比表面積の差は、１００ｃｍ２／ｇ以上が好ましく、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性の観点から、２００ｃｍ２／ｇ以上がより好ましい。
無機粒子Ｂのブレーン比表面積が２５００ｃｍ２／ｇ未満であると、コンクリートの作業性が低下する、硬化後の強度発現性が低下する等の欠点があり、５０００ｃｍ２／ｇを超えると、ブレーン比表面積の数値が無機粒子Ａに近づくため、前記の１種の無機粒子を用いる場合と比べて、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性を向上させる効果が小さくなるばかりか、２種の無機粒子を用いているために、材料の準備に手間がかかるので、好ましくない。
また、セメントと無機粒子Ｂとのブレーン比表面積の差が１００ｃｍ２／ｇ以上であることによって、配合物を構成する粒子の充填性が向上し、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性をより一層向上させることができる。
【００２１】
無機粒子Ａの配合量は、セメント１００質量部に対して５０質量部以下が好ましく、１０〜４５質量部がより好ましい。無機粒子Ｂの配合量は、セメント１００質量部に対して４０質量部以下が好ましく、５〜３５質量部がより好ましい。無機粒子Ａ及び無機粒子Ｂの配合量が前記の数値範囲外では、前記の１種の無機粒子を用いる場合と比べて、コンクリートの作業性、硬化後の強度発現性や耐久性を向上させる効果が小さくなるばかりか、２種の無機粒子を用いているために、材料の準備に手間がかかるので、好ましくない。
なお、無機粒子Ａと無機粒子Ｂの合計量は、セメント１００質量部に対して５５質量部以下が好ましく、より好ましくは１０〜５０質量部である。
【００２２】
本発明においては、硬化後の曲げ強度や破壊強度等を大幅に高める観点から、配合物に、金属繊維、有機繊維及び炭素繊維からなる群より選ばれる１種以上の繊維を配合することが好ましい。
金属繊維は、硬化後の曲げ強度等を大幅に高める観点から、配合される。
金属繊維としては、鋼繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。中でも、鋼繊維は、強度に優れており、また、コストや入手のし易さの点からも好ましいものである。金属繊維の寸法は、配合物中における金属繊維の材料分離の防止や、硬化後の曲げ強度の向上の点から、直径が０．０１〜１．０ｍｍ、長さが２〜３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．０５〜０．５ｍｍ、長さが５〜２５ｍｍであることがより好ましい。また、金属繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜２００、より好ましくは４０〜１５０である。
【００２３】
金属繊維の形状は、直線状よりも、何らかの物理的付着力を付与する形状（例えば、螺旋状や波形）が好ましい。螺旋状等の形状にすれば、金属繊維とマトリックスとが引き抜けながら応力を担保するため、曲げ強度が向上する。
金属繊維の好適な例としては、例えば、直径が０．５ｍｍ以下、引張強度が１〜３．５ＧＰａの鋼繊維からなり、かつ、１２０ＭＰａの圧縮強度を有するセメント系硬化体のマトリックスに対する界面付着強度（付着面の単位面積当たりの最大引張力）が３ＭＰａ以上であるものが挙げられる。本例において、金属繊維は、波形または螺旋形の形状に加工することができる。また、本例の金属繊維の周面上に、マトリックスに対する運動（長手方向の滑り）に抵抗するための溝または突起を付けることもできる。また、本例の金属繊維は、鋼繊維の表面に、鋼繊維のヤング係数よりも小さなヤング係数を有する金属層（例えば、亜鉛、錫、銅、アルミニウム等から選ばれる１種以上からなるもの）を設けたものとしてもよい。
【００２４】
金属繊維の配合量は、コンクリート中の体積百分率で、好ましくは４％以下、より好ましくは０．５〜３％、特に好ましくは１〜３％である。該配合量が４％を超えると、流動性等を確保するために単位水量が増大するうえ、配合量を増やしても金属繊維の補強効果が向上しないため、経済的でなく、さらに、混練物中でいわゆるファイバーボールを生じ易くなるので、好ましくない。
【００２５】
有機繊維及び炭素繊維は、硬化後の破壊エネルギー等を高める観点から、配合される。
有機繊維としては、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維等が挙げられる。中でも、ビニロン繊維及び／又はポリプロピレン繊維は、コストや入手のし易さの点で好ましく用いられる。
炭素繊維としては、ＰＡＮ系炭素繊維やピッチ系炭素繊維が挙げられる。
有機繊維及び炭素繊維の寸法は、配合物中におけるこれら繊維の材料分離の防止や、硬化後の破壊エネルギーの向上の点から、直径が０．００５〜１．０ｍｍ、長さ２〜３０ｍｍであることが好ましく、直径が０．０１〜０．５ｍｍ、長さ５〜２５ｍｍであることがより好ましい。また、有機繊維及び炭素繊維のアスペクト比（繊維長／繊維直径）は、好ましくは２０〜２００、より好ましくは３０〜１５０である。
【００２６】
有機繊維及び炭素繊維の配合量は、コンクリート中の体積百分率で好ましくは１０．０％以下、より好ましくは１．０〜９．０％、特に好ましくは２．０〜８．０％である。配合量が１０．０％を超えると、流動性等を確保するために単位水量が増大するうえ、配合量を増やしても繊維の増強効果が向上しないため、経済的でなく、さらに、混練物中にいわゆるファイバーボールを生じ易くなるので、好ましくない。
【００２７】
配合物の混練方法は、特に限定されるものではなく、例えば、（１）水、減水剤、再生粗骨材以外の材料を予め混合して、プレミックス材を調製しておき、該プレミックス材、水、減水剤及び再生粗骨材をミキサに投入し、混練する方法、（２）粉末状の減水剤を用意し、水及び再生粗骨材以外の材料を予め混合して、プレミックス材を調製しておき、該プレミックス材、水及び再生粗骨材をミキサに投入し、混練する方法、（３）各材料を各々個別にミキサに投入し、混練する方法、等を採用することができる。
混練に用いるミキサは、通常のコンクリートの混練に用いられるどのタイプのものでもよく、例えば、揺動型ミキサ、パンタイプミキサ、二軸練りミキサ等が用いられる。
本発明のコンクリートの養生方法は、特に限定されるものではなく、例えば、気中養生、湿空養生、水中養生、加熱促進養生（蒸気養生、オートクレーブ養生）等の慣用手段又はこれらを併用したものを行なえばよい。
【００２８】
【実施例】
以下、実施例により本発明を説明する。
［１．使用材料］
以下に示す材料を使用した。
（１）セメント；低熱ポルトランドセメント（太平洋セメント社製
；ブレーン比表面積３２００ｃｍ２／ｇ）
（２）ポゾラン質微粉末；シリカフューム（ＢＥＴ比表面積１０ｍ２／ｇ）
（３）無機粒子Ａ；石英粉末Ａ（ブレーン比表面積７５００ｃｍ２／ｇ）
（４）無機粒子Ｂ；石英粉末Ｂ（ブレーン比表面積４０００ｃｍ２／ｇ）
（５）細骨材；珪砂（最大粒径０．６ｍｍ、７５μｍ以下の粒子の含有量０．３質量％）
（６）減水剤；ポリカルボン酸系高性能ＡＥ減水剤
（７）水；水道水
（８）再生粗骨材；吸水率１１．０％
【００２９】
実施例１
低熱ポルトランドセメント１００質量部、シリカフューム３１質量部、石英粉末Ａ２６質量部、石英粉末Ｂ９質量部、珪砂１１０質量部、高性能ＡＥ減水剤１．０質量部（セメントに対する固形分）、水２８質量部をニ軸ミキサに投入し３００秒混練した後、再生粗骨材１４６質量部（セメント１００質量部に対する割合）を投入し１８０秒混練して、コンクリートを調製した。
前記コンクリートをφ１０×２０ｃｍの型枠内に充填し、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生した。該硬化体の圧縮強度（３本の平均値）は１２７ＭＰａであった。
また、前記コンクリートを１０×１０×４０ｃｍの型枠内に充填し、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生した。該硬化体を常時飛沫を浴びる海洋環境下にて１年間の曝露を行った後、ＥＰＭＡにより該硬化体断面の塩分濃度を測定し塩分浸透深さを求めた。その結果、塩分浸透深さは２．５ｍｍであった。
【００３０】
比較例１
低熱ポルトランドセメント１００質量部、普通細骨材（静岡県小笠産陸砂）１１７質量部、高性能ＡＥ減水剤１．０質量部（セメントに対する固形分）、水２２質量部をニ軸ミキサに投入し３００秒混練した後、再生粗骨材１１２質量部（セメント１００質量部に対する割合）を投入し１８０秒混練して、コンクリートを調製した。
前記コンクリートをφ１０×２０ｃｍの型枠内に充填し、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生した。該硬化体の圧縮強度（３本の平均値）は７８ＭＰａであった。
また、前記コンクリートを１０×１０×４０ｃｍの型枠内に充填し、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生した。該硬化体を常時飛沫を浴びる海洋環境下にて１年間の曝露を行った後、ＥＰＭＡにより該硬化体断面の塩分濃度を測定し塩分浸透深さを求めた。その結果、塩分浸透深さは１２．０ｍｍであった。
【００３１】
実施例２
前記実施例１、比較例１のコンクリートを、それぞれ１０×１０×４０ｃｍの型枠内に充填し、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生した。該硬化体の動弾性係数を「ＪＩＳ  Ａ  １１４８（コンクリートの凍結融解試験方法：Ａ法）」に準じて測定した。その結果、実施例１のコンクリートでは、３００サイクルまで相対動弾性係数の低下は認められなかった。一方、比較例１のコンクリートでは、１００サイクルまでの相対動弾性係数は実施例１のコンクリートと同じであったが、その後低下し、３００サイクルでは実施例１のコンクリートの相対動弾性係数を１００とすると、比較例１のコンクリートでは６０程度に低下した。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のコンクリートでは、セメントモルタルやペーストが付着している低品質の再生骨材を使用した場合でも、１００ＭＰａ以上の超高強度を発現することができる。また、本発明のコンクリートは、耐久性にも優れるものである。従って、本発明では、粉体の大量発生という弊害を生じることなく、コンクリート廃材の有効利用を促進することができる。