(57)【要約】【課題】複数種の包材を用いるに際し、確実にしかも効率良く必要な包材を供給できる包材自動供給システムを提供することを課題とする。【解決手段】包材自動供給システム１０には、複数種の包材を製品Ｐへ向けて供給する包材供給部１４と、包材を収容して包材供給部１４へ出庫する自動倉庫２０と、製品Ｐの生産の進捗状況を把握するライン制御装置１８と、ライン制御装置１８から伝達された情報に基づいて包材供給部１４へ出庫すべき種類の包材量を演算し、算出された包材量を出庫するように自動倉庫２０へ指令する自動出庫管理装置２２と、が設けられている。これにより、生産ラインの進捗状況を自動的に把握し、供給中、使用待ちの包材と今後必要な包材とに基づいて、次に出庫すべき包材の品種、サイズを設定し、自動倉庫２０の在庫より包材の余裕やパレットの交換時間も考慮して、自動引当して出庫させることが可能になる。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数種の包材を製品へ向けて供給する包材供給部と、
前記包材を収容して前記包材供給部へ出庫する倉庫と、
前記製品の生産の進捗状況に応じて前記包材供給部へ出庫すべき種類の包材量を演算し、算出された包材量を出庫するように前記倉庫へ指令する制御部と、
を有することを特徴とする包材自動供給システム。
【請求項２】
前記包材は種類毎に包材パレットに搭載され、前記倉庫から前記包材供給部へ前記包材パレットが搬送されることにより前記包材が出庫されることを特徴とする請求項１に記載の包材自動供給システム。
【請求項３】
前記制御部が、前記包材の使用予定量を把握し、前記包材パレットに搭載された包材量と、前記使用予定量と、に基づいて、包材パレット毎に包材使用量を設定することを特徴とする請求項２に記載の包材自動供給システム。
【請求項４】
演算パラメータをテーブル化し、一の処理ルーチンで全種類の前記包材について前記制御部が演算可能であることを特徴とする請求項１〜３のうち何れか１項に記載の包材自動供給システム。
【請求項５】
テーブル化された前記演算パラメータのメンテナンス機能を有し、メンテナンスにより前記演算パラメータの値を変更することにより演算結果を変更可能としたことを特徴とする請求項４に記載の包材自動供給システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特にＰＳ版生産ラインに用いるのに最適で、必要な包材を生産ラインに自動的に供給する包材自動供給システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＳ版の加工ラインでは、複数種の包材が供給されている（例えば、集積部では当ボールが供給され、包装部では内装紙及びダンボールが供給されている）。また、これらの包材は、各々、品種やサイズが多岐にわたっている。
【０００３】
従来、ラインの進捗状況を確認し、必要な包材をオペレータがピックアップし、フォークリフトで供給部へ運搬してセットしていた（図１７参照）。
【０００４】
しかし、包材の選択、ピックアップ、供給の各作業をオペレータが自分で判断して行っているので、使用中の包材の残量がまだ充分に残っているにもかかわらず包材を未使用のものに交換してしまうという問題や、在庫量が増大するという問題があり、更には、オペレータが常に監視している必要があるという問題もあった。
【０００５】
なお、これらの問題は、ＰＳ版の加工ラインに限らず、これらの複数の包材を用いる一般的な工程で生じていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記事実を考慮して、複数種の包材を用いるに際し、確実にしかも効率良く必要な包材を供給できる包材自動供給システムを提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明では、複数種の包材を製品へ向けて供給する包材供給部と、前記包材を収容して前記包材供給部へ出庫する倉庫と、前記製品の生産の進捗状況に応じて前記包材供給部へ出庫すべき種類の包材量を演算し、算出された包材量を出庫するように前記倉庫へ指令する制御部と、を有することを特徴とする。
【０００８】
これにより、生産ラインの進捗状況を自動的に把握し、供給中、使用待ちの包材と今後必要な包材とに基づいて、次に出庫すべき包材の品種、サイズを設定し、倉庫の在庫より自動引当して出庫させることが可能になる。
【０００９】
制御部は、応答速度の関係上、生産ラインの各工程における生産中（加工中）の製品ロットとその進捗状況とに関する情報をリアルタイムで収集していることが好ましい。
【００１０】
また、ライン内の逐次ロット切替（送出しから順にサイズが変わっていく）を行った際、各工程で生産中のロットを把握して、包材毎に最適な品種、サイズのものを供給することが可能になる（包材選択作業の自動化）。
【００１１】
更に、包材の切替え時間の最適化を見込んだ包材使用指示（途中で包材を降ろす、又は、使い切るなどの指示）を行うことが可能になり、包材供給も含めて製品の生産ラインを自動で稼動させることが可能になる。
【００１２】
請求項２に記載の発明では、前記包材は種類毎に包材パレットに搭載され、前記倉庫から前記包材供給部へ前記包材パレットが搬送されることにより前記包材が出庫されることを特徴とする。
【００１３】
これにより、包材パレット単位で包材量の管理を行うことができ、また、自動倉庫からの出庫や、包材供給部内での包材の搬送が、包材パレットを用いない場合に比べて著しく容易になる。
【００１４】
制御部は、応答速度の関係上、各工程での供給中の包材パレットの特定と、その供給中の量と、に関する情報をリアルタイムで収集していることが好ましく、また、各工程で使用済み、使用中、使用待ち、として存在する包材パレットの情報をリアルタイムで収集していることが好ましい。
【００１５】
なお、本発明は、自動倉庫・マテハン装置によりＰＳ版生産ラインに包材を自動供給することに用いる場合、特に上記の効果を著しく奏することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明では、前記制御部が、前記包材の使用予定量を把握し、前記包材パレットに搭載された包材量と、前記使用予定量と、に基づいて、包材パレット毎に包材使用量を設定することを特徴とする。
【００１７】
これにより、包材が不足する事態が生じることを解消すると共に包材パレットの切替時間を確保する引当補正演算機能を、包材自動供給システムに設けることが可能になる。また、包材毎のストレージを考慮し、これから使用する包材を引き当てるのではなく、数パレット先に必要となるものを引き当てることも可能になる。
【００１８】
制御部は、上記のようにリアルタイムで得たデータと、今後の生産計画と、に基づいて次に自動出庫すべき包材の品種、サイズを演算で求めることができることが好ましい。これにより、演算結果に基づいて倉庫内の在庫情報を検索し対象包材パレットを引き当てるようにすることが可能になる。
【００１９】
請求項４に記載の発明では、演算パラメータをテーブル化し、一の処理ルーチンで全種類の前記包材について前記制御部が演算可能であることを特徴とする。
【００２０】
これにより、複数種の包材を複数工程で用いても、演算にかかる時間を大幅に短縮できる。
【００２１】
請求項５に記載の発明では、テーブル化された前記演算パラメータのメンテナンス機能を有し、メンテナンスにより前記演算パラメータの値を変更することにより演算結果を変更可能としたことを特徴とする。
【００２２】
これにより、状況に応じてより柔軟に対応することができる。
【００２３】
また、以上で説明した演算は、制御部とコンピュータシステムとを組み合わせることにより行い易い。また、この演算を可能にすることにより、各工程別の現在の進捗状況を把握し、今後の生産計画を演算し、その結果とライン内での使用待ち包材パレットとを比較し、最終的に出庫すべき包材パレットを引当して出庫要求をする一連のシステムを構築することが可能になる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。図１、図２に示すように、本発明の一実施形態に係る包材自動供給システム１０には、複数の包材パレット１２を収容し、所定の包材パレットから製品Ｐへ向けて包材を供給する包材供給部１４（図２参照）と、ＰＳ版生産ラインを制御し、包材供給部１４に収容された複数の包材パレット１２が搭載している包材の枚数等の情報を包材供給部１４から受信するライン制御装置１８と、が設けられている。
【００２５】
各包材パレットには、ＰＳ版生産ラインの加工部で所定寸法に切断された製品を包装する際に用いる合紙、内装紙、段ボール等がそれぞれ搭載されている（例えば図１に示すように、包材パレット１２Ｅには包材１３が搭載されている）。なお、図２では、複数の包材パレット１２として７個の包材パレット１２Ａ〜Ｇを収容できる包材供給部１４を描いている。
【００２６】
また、包材自動供給システム１０には、包材パレット１２が収容される自動倉庫２０と、自動倉庫２０への入出庫を指令する自動出庫管理装置２２と、が設けられている。自動出庫管理装置２２は、生産計画テーブル２４が入力されると共にライン制御装置１８からの信号を受け、生産計画テーブル２４に基づいてこれから出庫すべき包材種別を演算し（出庫対象引当演算）、演算で求められた種類の包材を搭載した包材パレットを出庫対象として自動倉庫２０に出庫命令を指示する。
【００２７】
なお、ＰＳ版の加工ラインにおいて使用される包材は各工程で互いに異なっており、包材の品種、サイズは多岐にわたっている。また、生産するＰＳ版のロットに限らず包材パレットの交換が必要になる。包材自動供給システム１０では、自動倉庫２０、マテハン装置のサイクルタイムは常時一定ではなく、他の包材等を搬送中では要求の実行が遅れる可能性があるため、各工程では対象包材用の複数のストレージを備えている。
【００２８】
［自動出庫管理装置の詳細］
自動出庫管理装置２２は、ＰＳ版製造ライン内に存在する包材パレット（すなわち包材供給部１４に搬入されている包材パレット１２Ａ〜１２Ｆ）の状態をライン制御装置１８から収集し、また、包材供給先の製品Ｐの包装作業工程の進展段階、及び、包材を供給中である包材パレット１２Ｄの供給量も併せて収集する。包装作業工程の進展段階は、生産計画テーブル２４（図２参照）にロット番号と共に示された進展状態表示（例えば、製品ロット「３３３３３３」は製品を集積中、製品ロット「２２２２２２」は包材で包装中）によって伝達される。
【００２９】
また、自動出庫管理装置２２は、引当演算を行う際、以下の（１）〜（５）を考慮して行っている。
（１）在庫量の誤差を考慮し、何れかの包材パレットを引き当てた際に残量の余裕が一定量以下の場合にはこの包材パレットの使用予定量を減らし、もう１つ包材パレットを追加して、稼動時（すなわち包材供給部１４による供給時）にこの包材が不足することを防止する。
（２）包材パレットを切り替える時間を確保するために特定数量以上の包材を使用しなければならない制約を考慮し、使用予定量が少ない場合、その前に用いる包材パレットの包材使用量を減らすことにより、何れの包材パレットであっても規定量以上使用する。
（３）使用可能な最低在庫量を指定することにより、機械的制約や、包材パレットを交換するのに必要な最低限の時間を確保する。
（４）使用中の包材パレットと、その次の工程で用いる包材パレットと、を交互に入れ替えて使用する場合の引当てであっても同様とする。
（５）包材供給部１４から搬出される包材パレットは、通常は包材供給部１４の搬出口から自動倉庫２０へ入庫するが、入庫予定の包材パレットをこの自動倉庫２０から次に出庫したい場合、搬送時間短縮のために入庫動作せずに搬出口から搬入口へ直接に搬送を行うような引当てを可能にしておく。
【００３０】
更に、複数の包材では条件が個々に異なるため、全てのパラメータをテーブル化することで任意の設定が可能になる。例えば、自動出庫管理装置２２には表１に示すような条件設定テーブルが入力されている。
【００３１】
【表１】
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表１で、（ａ）残少基準とは、包材パレットの搭載量が指定した数量以下である場合、在庫量不足を理由に引当対象としないとする基準数量を意味する。（ｂ）在庫量減算係数とは、情報上の在庫量を実際に使用できる量に換算するためのデータである。例えば合紙では巻芯に１００００ｍ巻いてあっても、ラスト５００ｍは設備制約上使うことができないため、情報上の在庫量（１００００ｍ）をその分減らした量（実際に使用できる量である９５００ｍ）に換算する際に用いる。（ｃ）最小使用量とは、包材の原反パレットの交換に必要なタクトタイムを確保するために、一旦包材パレットを切り替えたら最低でもこの値以上の包材量を供給するように各包材の使用量を割り付けるために用いる値である。（ｄ）最小余裕量とは、包材パレットを使用予定量で割り付けていった場合、最後の包材パレットで最低これ以上の残量が出ないと誤差により包材が足りなくなる可能性があることを示す数値であり、割付を行う際、この値以上の残量になるように割付けする。（ｅ）次々パレット使用可能区分とは、例えば▲１▼及び▲２▼の２つの包材パレットが存在した場合、▲１▼、▲２▼、▲１▼、▲２▼というように、新たに包材パレットを出庫しなくてもライン内で交互に包材パレットを入れ替え使用することが可能か否かを設定する。この設定に基づき、包材を引き当てる際、次の次の工程（２つ先の工程）で同じ包材を使用する場合、「可」の場合には交互に割り付け、「不可」の場合には同一サイズの別の包材パレットを自動で割付ける。（ｆ）再引当可能間隔とは、包材使用場所の搬出口から搬入口へ包材パレットを搬送させる動作を実現するために、一度引き当てた包材パレットを次に使用できるように引き当てる場合、間をいくつあけたら引き当てることが可能となるかを指定するものである。
【００３２】
以上説明したように、上記実施形態により、自動加工ラインの進捗状況を自動的に把握し、供給中の包材と、使用待ち（ストレージ）の包材と、今後必要な包材とに基づいて、次に出庫すべき包材の品種、サイズを設定し、自動倉庫２０から自動引当して出庫させる包材自動供給システムが実現される。更に、包材の切替時における、残量や一品種或いは一サイズでの包材の最低使用量も考慮し、ＰＳ版製造ラインの稼動時間を最大限引き上げるように、出庫対象や使用量を最適化する機能をこの包材自動供給システムに備えさせることもできる。
【００３３】
［実施例］
以下、具体的な実施例を挙げ、添付図面を用いて上記実施形態を詳細に説明する。
【００３４】
本実施例では、図３に示すように、最初に用いるサイズの包材（包材サイズ▲１▼）の必要量に合わせて、同種類・同寸法の包材を搭載した複数の包材パレットを製品に向けて供給し、更に、次に用いるサイズの包材（包材サイズ▲２▼）の必要量に合わせて同様に包材パレットを供給する。
【００３５】
最初に用いる包材サイズ▲１▼の必要量に対し、通常は、図４に示すように、送出し中の包材パレット（▲１▼−１）が１個、使用待ちの包材パレット（▲１▼−２、▲１▼−３）が２個（ステーションのバッファ量で変わる）、何れも包材供給部１４に収容され、更に、包材パレット（▲１▼−４）の出庫命令が、自動出庫管理装置２２から包材供給部１４へ伝達される。
【００３６】
在庫量の誤差、ラインの進捗誤差（ロス等）を考慮し、包材パレットを引き当てた際のこの包材パレット上の包材残量が上述の「最小余裕量」で指定した値以下である場合、使用により包材パレット（▲１▼−４）の余裕残量が少なくなり過ぎる（図５参照）と自動出庫管理装置２２が判断する。この結果、自動出庫管理装置２２は、図６に示すように、包材パレット（▲１▼−５）を出庫させて包材供給部１４へ収容させ、包材パレット（▲１▼−４）からの供給を途中で停止させて包材パレット（▲１▼−５）からの供給を開始させる（最小余裕量による包材不足の解消）。
【００３７】
また、包材パレット（▲１▼−４）の使用量が少な過ぎる（図７参照）と自動出庫管理装置２２が判断した場合、図８に示すように、包材パレット（▲１▼−３）の包材の使用量を減らし、包材パレット（▲１▼−４）の使用量を相対的に増大させて規定量以上の包材を使用する（最小使用量による包材パレットの交換時間の確保）。
【００３８】
また、使用中の包材パレットと、その次の工程で用いる包材パレットと、を交互に入れ替えて使用することが可能な包材が各包材パレットに搭載されている場合、図９に示すように、包材パレット（▲１▼−１）を送出し中にし、次に用いる予定の包材パレット（▲１▼−２）を使用待ちにし、更に、その次に用いる予定の包材パレット（▲１▼−１）を使用待ちにする。そして、この次に用いる予定の包材パレット（▲１▼−３）の出庫要求を自動出庫管理装置２２が包材供給部１４へ伝達する（次々パレット使用区分による包材パレットの交換時間の確保）。
【００３９】
包材パレット（▲１▼−２）の次に包材パレット（▲１▼−１）を使用することができない場合、包材パレット（▲１▼−２）の次に、同一サイズの別の包材パレットが引き当てられる。
【００４０】
また、通常は、包材供給部１４の搬出口から搬出された包材パレットは自動倉庫２０に入庫されるが、入庫予定の包材パレットを次に出庫したい場合、一旦入庫してから再度出庫するのでは、搬送にかかる時間が大幅に長くなってしまい、必要なタイミングに間に合わない可能性がある。そこで、図１０に示すように、搬出口から搬出された包材パレットを、自動倉庫２０へ入庫動作させずに搬入口へ直接に搬送する引当を可能としている（再引当可能間隔の設定により搬出口から搬入口への搬送可能化）。これにより、搬送時間が短縮される。
【００４１】
［自動出庫管理装置の処理フローの説明］
以下、フローチャート図を用い、本実施例での自動出庫管理装置２２の処理フローについて説明する。
【００４２】
（出庫計画演算のマスターフロー）
自動出庫管理装置２２は、出庫計画演算を行う際、図１１に示すように、まず、ロットが完了したか否かを判断する（ステップＳ１）。
【００４３】
完了したと判断した場合、包材ラック在庫情報の引当済み量を全てリセットする（ステップＳ４）。
【００４４】
完了していないと判断した場合、計画修正がされたかの判断を行う（ステップＳ２）。
【００４５】
計画修正がされた場合、上記のステップＳ４を行う。計画修正がされていない場合、包材出庫要求が出ているかの判断を行う（ステップＳ３）。
【００４６】
包材出庫要求が出ていた場合、上記のステップＳ４を行う。包材出庫要求が出ていない場合、上記のステップＳ１から再度同じことを繰り返す。
【００４７】
ステップＳ４を終えた後、生産中の製品ロット毎に包材の必要量を計算する（ステップＳ５）。
【００４８】
更に、同一サイズ毎に、包材の必要量を集計計算する（ステップＳ６）。
【００４９】
そして、対象となる包材ロット（以下、対象包材ロットという。ロット番号は上記の製品ロットとは異なる。）を検索し、対象包材ロットの一次割付を在庫量の少ない順に行う（ステップＳ７）。
【００５０】
更に、対象包材ロットの二次割付を最小使用量チェックした上で行う（ステップＳ８）。
【００５１】
上記のステップＳ７、ステップＳ８は、品種サイズ毎に繰り返して行う（ステップＳ９）。また、ステップＳ６、ステップＳ９は、包材ステーション毎に繰り返して行う（ステップＳ１０）。
【００５２】
（製品ロット毎に包材の必要量を計算するサブルーチン）
以下、ステップＳ５について詳細に説明する。ステップＳ５では、データベースとして自動出庫管理装置２２に入力されている「加工計画」を用いる。このステップＳ５では、図１２に示すように、まず、合紙の必要量について計算するか否かを判断する（ステップＳ１１）。計算すると判断すれば、（「加工計画」の中の「カット長」）×（「加工計画」の中の「加工予定枚数」）／１０００を算出し（ステップＳ１２）、計画テーブルの包材使用予定量に算出値を書き込む（ステップＳ１３）。
【００５３】
合紙が不用である判断すれば、次に、当てボール原反の必要量について計算するか否かを判断する（ステップＳ１４）。計算すると判断すれば、（「加工計画」の中の「加工予定Ｃ／Ｓ」）×２／｛（「加工計画」の中の「当てボールカットスリット形式」）により導かれる係数（１、２、４の何れか）｝を算出し（ステップＳ１５）、計画テーブルの包材使用予定表に算出値を書き込む（ステップＳ１３）。ここで、Ｃ／Ｓはケース数を示す。
【００５４】
当てボール原反の必要量について計算しないと判断すれば、次に、ＤＢシートの必要量について計算するか否かを判断する（ステップＳ１６）。計算すると判断すれば、（「加工計画」の中の「加工予定Ｃ／Ｓ」）を検討し（ステップＳ１７）、計画テーブルの包材使用予定表に算出値を書き込む（ステップＳ１３）。
【００５５】
ＤＢシートの必要量について計算しないと判断すれば、次に、レーベルの必要量について計算するか否かを判断する（ステップＳ１８）。計算すると判断すれば、（「加工計画」の中の「加工予定Ｃ／Ｓ」）を検討し（ステップＳ１９）、計画テーブルの包材使用予定表に算出値を書き込む（ステップＳ１３）。
【００５６】
レーベルの必要量について計算しないと判断すれば、次に、スキッドの必要量について計算するか否かを判断する（ステップＳ２０）。計算すると判断すれば、（「加工計画」の中の「加工予定Ｃ／Ｓ」）を検討し（ステップＳ２１）、計画テーブルの包材使用予定表に算出値を書き込む（ステップＳ１３）。
【００５７】
スキッドの必要量について計算しないと判断すれば、次に、内装紙の必要量について計算するか否かを判断する。計算すると判断すれば、内装紙のカット長がスリット幅以下である場合、｛（「加工計画」の中の「カット長」）×２＋１５０｝／１０００を算出し（ステップＳ２３）、計画テーブルの包材使用予定表に算出値を書き込む（ステップＳ１３）。ここで「１５０」は重ね合わせしろであり、生産ラインでの生産状況に応じて値を変化させる。内装紙のカット長がスリット幅よりも大きい場合、｛（「加工計画」の中の「スリット幅」×２＋１５０（変更の可能性有り））｝／１０００を算出し（ステップＳ２４）、計画テーブルの包材使用予定表に算出値を書き込む（ステップＳ１３）。
【００５８】
なお、製品ロット毎の必要量計算のサブルーチンとして説明した上記一連の各ステップは、完了になっていない製品ロットを対象としてロット分だけ繰り返して行われる。
【００５９】
（同一品種サイズ毎に方向不在の必要量を計算するサブルーチン）
以下、ステップＳ６について詳細に説明する。ステップＳ６では、図１３に示すように、まず、自動演算対象であるか否かを判断する（ステップＳ２５）。自動演算対象でないと判断すれば、ステップＳ６を終了してステップＳ９に移行する。
【００６０】
自動演算対象であると判断すれば、以下のステップＳ２６を行う。ステップＳ２６は、製品ロット毎に繰り返して行う。
【００６１】
まず、ロット完了であるか否かを判断し（ステップＳ２７）、ロット完了であると判断すればステップＳ２６を終了する。
【００６２】
ロット完了でないと判断すれば、加工計画の包材の品種・サイズを読み出し（ステップＳ２８）、ステーション供給中のロットか否かを判断する（ステップＳ２９）。ステーション供給中のロットであると判断すれば、使用予定量積算量（＝「使用予定量」−「実際の供給中の量」）を算出し（ステップＳ３０）、ステップＳ２７へ戻る。
【００６３】
ステーション供給中のロットでないと判断すれば、前のロットと同じロットか否かを判断する（ステップＳ３１）。
【００６４】
同じであると判断すれば、使用予定量積算量（＝「使用予定積算量」＋「使用予定量」）を算出し（ステップＳ３２）、ステップＳ２７へ戻る。同じでないと判断すれば、包材使用計画に使用予定積算量を書き込み、ステップＳ２７へ戻る。
【００６５】
（対象包材ロットの一次割付）
以下、ステップＳ７について詳細に説明する。ステップＳ７では、図１４に示すように、まず、包材使用計画から包材の品種、サイズ、及びその必要量を読み出す（ステップＳ３４）。
【００６６】
そして、この読み出した品種、サイズが現在供給中の包材の品種、サイズであるか否かを判断する（ステップＳ３５）。
【００６７】
現在供給中の品種、サイズであると判断すれば、「必要量」＝「必要量」−「出庫済みパレットの使用予定量」として入力し（ステップＳ３６）、更に、包材ラックの在庫情報の検索を行う（ステップＳ３７）。現在供給中の品種、サイズでないと判断すれば、ステップＳ３６を行わずにステップＳ３７へ移行する。
【００６８】
ステップＳ３７では、検索キーとして、▲１▼包材の品種、サイズが等しいもの、▲２▼｛「在庫量」−「引当済み量」−「在庫量減算係数」｝が「包材種別テーブルの残少区分」よりも大きいもの、を用いる。ソートキーとしては、検索結果の｛「在庫量」−「引き込み量」−「在庫減算係数」｝の昇順にこの値を使用可能量とするもの、を用いる。
【００６９】
ステップＳ３７を終了すると、積算使用予定量をリセットし（ステップＳ３８）、積算使用予定量を算出する（ステップＳ３９）。
【００７０】
更に、「使用予定量」＝「必要量」−「積算使用予定量」を計算する（ステップＳ４０）。そして、包材ラック出庫計画へ包材ロット及び使用予定量を書き込む（ステップＳ４１）。
【００７１】
ここで、ステップＳ３９（積算使用予定量の算出）について詳細に説明しておく。
【００７２】
ステップＳ３９では、図１５に示すように、まず、「積算使用予定量＋使用予定量」が必要量以上か否かを判断する（ステップＳ４２）。
【００７３】
ステップＳ４２で、必要量以上でないと判断した場合には、「このロットは（包材ステーションテーブルの再引当可能間隔）以内に計画されているか否か」を判断する（ステップＳ４３）。
【００７４】
ＮＯと判断した場合、「積算使用予定量」＝「積算使用予定量」＋「使用可能量」とし、また、使用予定量＝使用可能量として入力する（ステップＳ４５）。そして、包材ラック出庫計画へ、包材ロット及び使用予定量を書き込み（ステップＳ４６）、ステップＳ４２へ戻る。
【００７５】
ステップＳ４３でＹＥＳと判断した場合、「（包材ステーションテーブルの次々パレット使用可能区分）で次々に使用可能になっており、かつ２つ前に計画されているか否か」を判断する（ステップＳ４４）。ＹＥＳと判断すれば上述したステップＳ４５に移行し、ＮＯと判断すればステップＳ４２へ戻る。
【００７６】
一方、ステップＳ４２で、必要量以上であると判断した場合には、「このロットは（包材ステーションテーブルの再引当可能間隔）以内に計画されているか否か」を判断する（ステップＳ４７）。
【００７７】
ＮＯと判断した場合、ステップＳ３９を終了してステップＳ４０へ移行する。
【００７８】
ＹＥＳと判断した場合、「（包材ステーションテーブルの次々パレット使用可能区分）で次々に使用可能になっており、かつ２つ前に計画されているか否か」を判断する（ステップＳ４８）。ＹＥＳと判断すればステップＳ４０に移行し、ＮＯと判断すればステップＳ４２へ戻る。
【００７９】
（対象包材ロットの二次割付）
次に、ステップＳ８について詳細に説明する。ステップＳ８では、図１６に示すように、まず、最後の包材ロットの使用予定量が（包材種別テーブルの最小使用量）よりも小さいか否かを判断する（ステップＳ４９）。
【００８０】
ＹＥＳと判断した場合、同一品種・サイズの包材１パレットで最後と１つ前の合計使用予定量をまかなえるものを検索し、再引当可能間隔や次々工程での使用可能区分も考慮した上で、対象ありの場合は出庫計画の内容を書き換える（ステップＳ５０）。
【００８１】
更に、対象があった場合には後述のステップＳ５３へ移行し、対象がなかった場合には次のステップへ移行する（ステップＳ５１）。次のステップとは、「１つ前の使用予定量＝最後と１つ前の合計使用予定量−包材種別テーブルの最小使用量）、最後の使用予定量＝包材種別テーブルの最小使用量」とするステップである（ステップＳ５２）。
【００８２】
そして、「最後の包材ロットの使用可能量−使用予定量」が「包材種別テーブルの最小余裕量」よりも小さいか否かを判断する（ステップＳ５３）。
【００８３】
ステップＳ４９でＮＯと判断した場合、直ちに上記のステップＳ５３へ移行する。
【００８４】
ステップＳ５３でＹＥＳと判断した場合、同一品種・サイズの包材１パレットで、「最後の包材ロット使用予定量＋包材種別テーブルの最小余裕量」以上の使用予定量のものを検索し、対象ありの場合は出庫計画の内容を書き換える（ステップＳ５４）。
【００８５】
更に、対象があった場合には後述のステップＳ５７へ移行し、対象がなかった場合には次のステップへ移行する（ステップＳ５５）。次のステップとは、「出庫包材を１ロット追加し、１つ前の使用予定量＝最後と１つ前の合計使用予定量−包材種別テーブルの最小使用量、及び、最後の使用予定量＝包材種別テーブルの最小使用量」とするステップである（ステップＳ５６）。
【００８６】
そして、（包材ラック在庫情報の引当済み量）に出庫計画上の使用予定量を書き込む（ステップＳ５７）。
【００８７】
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、上記実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【００８８】
【発明の効果】
本発明は上記構成としたので、複数種の包材を用いるに際し、確実にしかも効率良く必要な包材を供給できる包材自動供給システムが実現され、棚数や在庫量を大幅に削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る包材自動供給システムの構成を示す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る包材自動供給システムで、自動倉庫から包材パレットが出庫されることを示す側面図である。
【図３】本発明の一実施形態で、包材サイズの必要量を示す模式図である。
【図４】本発明の一実施形態で、包材パレットの用いる順序と用いる量とを示す模式図である。
【図５】本発明の一実施形態で、包材パレットの用いる順序と用いる量とを示す模式図である。
【図６】本発明の一実施形態で、包材パレットの用いる順序と用いる量とを示す模式図である。
【図７】本発明の一実施形態で、包材パレットの用いる順序と用いる量とを示す模式図である。
【図８】本発明の一実施形態で、包材パレットの用いる順序と用いる量とを示す模式図である。
【図９】本発明の一実施形態で、包材パレットの用いる順序と用いる量とを示す模式図である。
【図１０】本発明の一実施形態で、包材パレットの用いる順序と用いる量とを示す模式図である。
【図１１】実施例で用いるフローチャート図である。
【図１２】実施例で用いるフローチャート図である。
【図１３】実施例で用いるフローチャート図である。
【図１４】実施例で用いるフローチャート図である。
【図１５】実施例で用いるフローチャート図である。
【図１６】実施例で用いるフローチャート図である。
【図１７】ＰＳ版生産ラインで包材をオペレータが供給することを示す側面図である。
【符号の説明】
１０　包材自動供給システム
１２　包材パレット
１３　包材
１４　包材供給部
１８　ライン制御装置（制御部）
２０　自動倉庫（倉庫）
２２　自動出庫管理装置（制御部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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