(57)【要約】【課題】防錆性能の向上を主眼として、第１に外部に対して露出した部分でも砂礫等の飛散による剥離を招きにくく、第２に部材相互の接合部の隙間でも高い防錆性能を発揮できる塗装を施した燃料給油管を提供する。【解決手段】フィラネック３から燃料タンクへと液体燃料を導く燃料給油管１において、燃料給油管１を構成する導管２は素材がステンレス鋼であり、この導管の表面に粉体塗装による塗膜６を30〜150μmの厚みで形成した燃料給油管１である。【選択図】        図２
2004210003.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フィラネックから燃料タンクへと液体燃料を導く燃料給油管において、燃料給油管を構成する主部材は素材がステンレス鋼であり、該主部材の表面に粉体塗装による塗膜を形成したことを特徴とする燃料給油管。
【請求項２】
主部材は、素材がフェライト系ステンレス鋼である請求項１記載の燃料給油管。
【請求項３】
粉体塗装による塗膜は、30〜150μmの厚みである請求項１記載の燃料給油管。
【請求項４】
粉体塗装による塗膜は、ポリエステル系塗料、エポキシ系塗料、アクリル系塗料、ポリエステル及びエポキシのハイブリッド系塗料、又は変成EVA系塗料のいずれかで形成する請求項１記載の燃料給油管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フィラネックから燃料タンクへと液体燃料を導く燃料給油管に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の各部品には、常に耐久性の向上が要求される。特に米国では、10年・10万マイル保証から近年15年・15万マイル保証へ、非常に厳しい要求に変わりつつある。こうした厳しい耐久性の要求には、とりわけ防錆性能の向上が必要となる。ところが、従来一般的な燃料給油管は、燃料給油管を構成する主部材(フィラパイプ)が亜鉛メッキ鋼管製に通常塗装により塗膜を形成しただけだったので、前記要求(防錆性能の向上)に応えられない状況になりつつある。このため、鉄よりも耐食性に優れたステンレスを用いた燃料給油管も実用化されはじめている。例えば、特許文献１は、ステンレス鋼の燃料給油管表面にカチオン電着塗装を施して、防錆性能を向上させようとしている。
【０００３】
【特許文献１】
特開2002-242779号公報（２〜４頁、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ステンレス鋼の燃料給油管表面に施す電着塗装は、密着性が悪く、剥がれやすく、塗装が剥がれると当然にその部位から錆が進展していく問題が発生する。燃料給油管には車体外部に露出している部分があり、走行中、前記露出部分が砂礫等の飛散を受けて更に塗装が剥がれやすい。こうしたことから、プロテクタと呼ぶ保護部材で燃料給油管を覆い、砂礫等の飛散から燃料給油管を保護することもあるが、部材数の増加を招く問題となる。
【０００５】
また、電着塗装の弱点として、部材相互の接合部(例えば、特許文献１におけるブリーザパイプと燃料給油管本体)の隙間に塗料がつきにくい又はついても塗膜が薄くなり、他の部位に比べて相対的に錆びやすい問題がある。これは、接合部の接合態様の種類を問わず、電着塗装特有の問題として起きる。
【０００６】
このほか、通常電着塗装は塗料液中に燃料給油管を浸して実施するが、燃料給油管内に塗料が侵入すると、前記塗料が燃料に溶けこんで、エンジンに悪影響を与える恐れがある。このため、電着塗装実施前には、燃料給油管の開口部を予めマスキングしておく必要があった。しかし、マスキングを施した燃料給油管は、内部に空気を密封する結果、塗料液に対して沈みにくくなり、煩わしさが増大する。このように、電着塗装は塗装前の準備が必要だったり、塗装作業中の煩わしさが存在した。
【０００７】
以上から、防錆性能の向上を主眼とし、第１に外部に露出した部分でも砂礫等の飛散による剥離を招きにくく、第２に部材相互の接合部の隙間でも高い防錆性能を発揮できる塗装を施した燃料給油管を開発するため、検討した。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
検討の結果開発したものが、フィラネックから燃料タンクへと液体燃料を導く燃料給油管において、燃料給油管を構成する主部材は素材がステンレス鋼であり、この主部材の表面に粉体塗装による塗膜を形成した燃料給油管である。主部材は、素材がフェライト系ステンレス鋼が好ましい。ここで、「主部材」とは、フィラネック及び燃料タンクを結ぶ導管を指すが、フィラネック、燃料タンクへの接続部又はブリーザパイプを導管と一体にして本発明の適用対象たる燃料給油管としてもよい。
【０００９】
本発明に用いる粉体塗装は、(1)各種溶剤や水等を全く含まない、(2)塗膜の厚さを自由に設定でき、特に電着塗装に比べて厚い塗装が容易、(3)塗料の損失が少ない、等の利点がある。特に、電着塗装が１度の塗装で通常10〜20μmの塗膜しか形成できないのに対し、粉体塗装では１度の塗装で数倍の厚みを有する塗膜を容易に形成できる利点がある。塗装条件の設定によっては、より厚い塗膜を形成することもできる。
【００１０】
そこで、本発明の燃料給油管の粉体塗装による塗膜は、30〜150μmの範囲で形成することとした。30μmは最低限の厚みで電着塗装よりも十分に大きな厚みであり、150μmは粉体塗装により１度に形成できる塗膜の一般的な上限である。これから、本発明の燃料給油管の粉体塗装による塗膜は、40〜80μmの厚みであるとより好ましい。そして、こうした厚い塗膜は、部材相互の接続部における隙間をも被覆し、燃料給油管全体の防錆性能を向上させる。
【００１１】
本発明の粉体塗装に用いる塗料は、燃料給油管の防錆性能を向上させる厚みのある塗膜を形成できれば自由であるが、ステンレス鋼からなる燃料給油管に適した粉体塗装による塗膜は、ポリエステル系塗料、エポキシ系塗料、アクリル系塗料、ポリエステル及びエポキシのハイブリッド系塗料、又は変成EVA系塗料のいずれかを用いて形成する塗膜である。特に、燃料給油管の塗膜としてはエポキシ系塗料が最適である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図を参照しながら説明する。図１は本発明を適用した燃料給油管１を表した断面図、図２は図１中Ａ矢視部拡大図であり、図３は図１中Ｂ矢視部拡大図である。本発明の粉体塗装を施す対象の燃料給油管の構造は問わず、また導管だけでなく、本例に見られるように、導管にフィラネック３、ブリーザパイプ８や燃料タンクの接続部(図示略)等を一体にして全体に略均一の塗膜６を形成できる。これから、同じ粉体塗装設備を種々の燃料給油管に利用でき、設備コストを低減できる。
【００１３】
本例は、図１に見られるように、主部材がフェライト系ステンレス(SUS436)製導管２に、フィラネック３及びブリーザパイプ８を取り付けた構成の燃料給油管１である。フィラネック３は、前記導管２と同種のフェライト系ステンレス(SUS436)製とし、両者の嵌合部位４をシーム溶接(又はロウ付け)する(図中太線でシーム溶接した部分を表している)。ここで、前記嵌合部位４における導管２端縁には、溶接されない隙間５が残っている。粉体塗装は、図２に見られるように、こうした隙間５を略均一で比較的厚い(40〜80μm、好ましくは60μm前後)塗膜６で前記隙間５を塞ぐことができる。
【００１４】
また、本例は、導管２及びフィラネック３を接続して一体に粉体塗装しているため、図３に見られるように、給油口(開口部)７の縁部を回り込んで塗膜６が続くことになる。電着塗装では、こうした給油口の縁部等、部材端縁(エッジ)に塗膜を形成しようとすると、どうしても薄くなって剥離しやすく、防錆性能を発揮させることができなかった。しかし、粉体塗装はこうした部材端縁にも十分塗料を行き渡らせ、比較的厚い(40〜80μm、好ましくは60μm前後)塗膜６を形成できるので、塗膜６が剥離することがなく、防錆性能を十分に発揮できる。
【００１５】
本発明の燃料給油管１は、(1)導管２、フィラネック３及びブリーザパイプ８を接続した後、例えば(2)フィラネック３の給油口７に吊下補助具(図示略)を嵌合してマスキングし、導管２及びブリーザパイプ８の開放端を別途マスキングしてから、(3)前記吊下補助具を介してフィラネック３及び導管２を一体に吊り下げ、(4)粉体塗料をフィラネック３及び導管２の表面に吹き付けて、(5)その後焼き付けする手順で粉体塗装を施す。マスキングに対して外部圧が加わるわけではないので、単純に粉体塗料が内部に侵入しないようにするだけの簡易なマスキングでよい利点がある。
【００１６】
【実施例】
次に、導管にブリーザパイプを取り付けた燃料給油管の素材及び塗装種類の組み合わせについて、防錆を主とした比較試験を実施した。実施例は、SUS436(フェライト系ステンレス鋼)製の導管及びブリーザパイプ表面に粉体塗装を施している。これに対し、比較例１は鉄製の導管及びブリーザパイプ表面に粉体塗装を施し、比較例２はSUS436製導管及びブリーザパイプ表面にカチオン電着塗装を施している。いずれも、導管に対するブリーザパイプの取り付けは、燃料給油管に一般的なロウ付けを用いている。
【００１７】
比較項目は、経時的な外観(全体外観、リングスポット、ロウ付け部分)の発錆の程度と、気密性(検圧、100kPaを１分間加えたときの導管内外の漏れを検定)とであり、両者の比較から総合判定を試みた。試験結果を表１に示す。
【００１８】
【表１】
2004210003.tif 000003
【００１９】
試験結果(表１)から明らかなように、比較例１及び２はいずれも腐食又は発錆が認められる上、検圧結果が不良であったのに対し、本発明に従う実施例は腐食又は発錆がなく、検圧の結果も良好であった。これは、粉体塗装による比較的厚い塗膜が導管及びブリーザパイプ表面全域へ略均一に形成できたことにもよるが、鉄よりもステンレス鋼のほうが粉体塗装の防錆作用をよりよく発揮できることに基づく効果と考えられる。これから、本発明は燃料給油管の主部材の素材としてステンレス鋼を用い、表面に粉体塗装による塗膜を形成することに、特に防錆性能の向上の面に効果があることが分かる。
【００２０】
【発明の効果】
本発明により、第１に外部に対して露出した部分でも砂礫等の飛散による剥離を招きにくく、プロテクタを不要とし、第２に部材相互の接合部の隙間でも高い防錆性能を発揮できる塗装を施した燃料給油管を提供できる。本発明が用いる粉体塗装は、電着塗装に比較して、塗装作業自体が容易で、マスキングも簡略で済むことから、生産性を高めることができる。また、粉体塗装は溶剤(特に有機溶剤)を用いないことから、本発明の燃料給油管の製造に際して火災、中毒や汚染といった危険性が大幅に低減する利点もある。このように、本発明は、一方で防錆性能を高めた燃料給油管を製品として提供する効果と、燃料給油管の生産性を高めながら生産現場の安全性をも高める効果とを併せ持つ。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した燃料給油管を表した断面図である。
【図２】図１中Ａ矢視部拡大図である。
【図３】図１中Ｂ矢視部拡大図である。
【符号の説明】
１  燃料給油管
２  導管
３  フィラネック
６  塗膜
８  ブリーザパイプ
【図１】
2004210003.tif 000004
【図２】
2004210003.tif 000005
【図３】
2004210003.tif 000006