(57)【要約】【課題】表面を強化することにより大型形状あるいは複雑形状にすることを可能にした高気孔率セラミックフォーム成形体及びその製造方法を提供する。【解決手段】無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合して得たスラリーを吸水性の有機質基材に含浸し、それを乾燥して得た外殻に、同一組成のスラリーに起泡剤を添加し、機械的撹拌により発泡させた発泡スラリーを充填し、乾燥後焼成して高気孔率セラミックフォームの成形体を得る。これにより、骨格強度の弱い高気孔率のセラミックフォームの外側が高密度のセラミックスで覆われ、内部が高気孔率のフォームでありながら、全体的に強化される。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸水性を持つ有機物基材に無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合したスラリーを含浸、乾燥した基材成形物により、容器状の外殻を形成し、この外殻内に上記と同一組成のスラリーを起泡剤で発泡させた発泡スラリーを充填し、乾燥、焼成してなり、表面に上記外殻により形成された強化層を有することを特徴とする高気孔率セラミックフォーム成形体。
【請求項２】
無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合したスラリーを、吸水性を持つ有機物基材に含浸、乾燥させて基材成形物を作成し、この基材成形物によって形成した容器状の外殻に、上記と同一組成のスラリーに起泡剤を添加して撹拌により発泡させた発泡スラリーを充填し、乾燥することによりプレ成形体とし、それを焼成して表面に強化層を有するセラミックフォームの成形体とすることを特徴とする高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項３】
上記基材成形物の作成に際し、予め形状を整えた型にスラリーを含浸させた有機物基材を付着させて乾燥し、該基材成形物を得ることを特徴とする請求項２に記載の高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項４】
請求項２または３に記載の方法によって得られるプレ成形体を仮焼して得た仮焼成形体の複数個を、上記スラリーあるいは発泡スラリーを用いて所要形状に接合し、それを乾燥後焼成してセラミックフォームの成形体とすることを特徴とする高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項５】
請求項２または３に記載の方法によって得られるプレ成形体を仮焼して得た仮焼成形体またはその複数個と、有機物基材に上記と同一組成のスラリーを含浸して乾燥させた外殻に上記発泡スラリーを充填、乾燥したプレ成形体とを、上記発泡スラリーを用いて所要形状に接合し、それを乾燥後焼成してセラミックフォームの成形体とすることを特徴とする高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項６】
無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合したスラリーを、吸水性を持つ有機物基材に含浸、乾燥させて基材成形物を作成し、この基材成形物の組み立てによって形成した容器状の外殻を仮焼した仮焼外殻に、上記と同一組成のスラリーに起泡剤を添加して撹拌により発泡させた発泡スラリーを充填し、乾燥することによりプレ成形体とし、それを焼成してセラミックフォームの成形体とすることを特徴とする高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項７】
無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合したスラリーを、吸水性を持つ有機物基材に含浸させ、それを予め形状を整えた型に付着させ、乾燥させることにより容器状の外殻を形成し、その外殻を仮焼した仮焼外殻に、上記と同一組成のスラリーに起泡剤を添加して撹拌により発泡させた発泡スラリーを充填し、乾燥することによりプレ成形体とし、それを焼成してセラミックフォームの成形体とすることを特徴とする高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項８】
請求項６または７に記載の方法によって得られるプレ成形体を焼成するに先立ち、それを仮焼することにより仮焼成形体とし、その複数個を、上記スラリーあるいは発泡スラリーを用いて所要形状に接合し、それを乾燥後焼成することを特徴とする高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項９】
請求項６または７に記載の方法によって得られるプレ成形体を焼成するに先立ち、それを仮焼することにより仮焼成形体とし、その仮焼成形体またはその複数個と、有機物基材に上記と同一組成のスラリーを含浸して乾燥させた外殻に上記発泡スラリーを充填、乾燥したプレ成形体とを、上記スラリーあるいは発泡スラリーを用いて所要形状に接合し、それを乾燥後焼成してセラミックフォームの成形体とすることを特徴とする高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項１０】
無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合してスラリーを作製する際に、焼結助剤及び／または粒成長抑制剤等となる物質、あるいは焼成によって焼結助剤及び／または粒成長抑制剤等となる物質の可溶性の塩類を混合することを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【請求項１１】
水酸化アルミニウムゾル水溶液に代えて、セラミックスの原料となるシリカゾルまたは水酸化チタニウムゾルの水溶液を用いることを特徴とする請求項２〜１０のいずれかに記載の高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高い耐熱性を備えた高気孔率セラミックフォーム成形体及びその製造方法に関するものであり、更に詳しくは、セラミックフォーム成形体の表面を強化することによって、大型あるいは複雑形状のセラミックフォーム成形体の製造をも容易にした高気孔率セラミックフォーム成形体及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在までに、セラミックフォーム成形体の製造方法としては、主に次に挙げる方法が開発されている。
すなわち、特許文献１に示されているように、連続気孔を有する発泡ウレタンフォーム等に、セラミック原料粉末、有機結合剤等を混合したスラリーを含浸、付着させて乾燥した後、加熱して有機物成分を焼却除去しつつ焼結させて製造する方法、特許文献２及び３に示されているように、セラミック原料粉末、有機結合剤等を含むスラリーにウレタン発泡材料を混合して発泡、固化させた後、加熱して有機物成分を焼却除去しつつ焼結させて製造する方法、特許文献４に示されているように、セラミック原料粉末を含む分散媒中で疎水性樹脂結合剤を界面活性剤の添加により乳化してエマルジョンと成し、これを発泡、固化させた後、加熱して有機物成分を焼却除去しつつ焼結させて製造する方法、特許文献５に示されているように、焼成過程で焼滅して空隙となるプラスチックビーズ等の充填物をスラリー中に含有させ乾燥後焼成してフォーム状の構造体を製造する方法がある。
【０００３】
本発明者らも、特許文献６，８において、希薄な水酸化アルミニウムゾル水溶液を結合剤として用い、これに量をコントロールして無機粉末を加えた後、発泡させて乾燥、焼成する軽量セラミックフォームの製造方法を提案し、また、特許文献７においてこれにセラミック短繊維を分散した超軽量セラミックフォームの製造方法を提案した。
【０００４】
しかし、特許文献１〜４の方法では、いずれにしても多量の有機物を結合材あるいは充填材として加えており、セラミックス粉末を焼結する以前のこれら有機物を焼却除去する過程で、発生するガスや、有機物とセラミック部分の熱膨張差により亀裂や割れを生じ易いという欠点を免れない。特に、大型の高気孔率セラミックフォームを製造する場合、結合の弱いセラミックス粉末からなる骨格が焼結まで全自重を支えることになるため、この欠点の影響はさらに深刻となり、焼結前に成形体自体が崩壊することさえ起こる。これを防ぐためには、結合剤の量を増やさずに骨格の強度を上げる必要があり、そのためには骨格を太くすることが必要で、結果的に得られるフォームの密度が増加し、すなわち気孔率は減少する。
【０００５】
一方、本発明者らが特許文献６〜８において示した方法では、希薄なスラリーを発泡して成形するため、気孔率が９５％以上と高いが、大型形状や複雑形状に形成するには骨格の強度が十分とは言えず、また、表面を強く擦ると細かい破片が取れたり、角の部分が破損しやすくなる可能性があった。
【０００６】
更に、断熱材としてセラミックフォームを用いる場合、その気孔率が高いほど断熱性が高くなることから、高気孔率のセラミックフォームを得る努力がなされてきたが、上記のように、気孔率が高くなるほどフォームの骨格強度が弱くなり、いずれも表面を擦ると細かい破片がとれる、いわゆる粉落ちが起こり、また、角の部分が容易に破損する等の欠点を免れなかった。高性能が要求される分野、例えば半導体産業などの分野では、この粉落ちが致命的な欠点となることから、使用される断熱材は気孔率８０％程度のものであり、より高気孔率で断熱性に優れたセラミックフォームが求められている。
【０００７】
【特許文献１】
特公昭５６−３６１４３号公報
【特許文献２】
特開昭６０−１９５０７３号公報
【特許文献３】
特開平５−２７０９３９号公報
【特許文献４】
特開平１１−３１０４８２号公報
【特許文献５】
特開平１１−２３６２７９号公報
【特許文献６】
特開２００２−１１４５８４号公報
【特許文献７】
特願２００２−３０３７０７
【特許文献８】
特願２００２−０８８２５０
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、上記のような従来のセラミックフォームの欠点を克服し、気孔率９０％以上、望ましくは９５％以上で、粉落ちを起こさない高気孔率セラミックフォーム成形体及びその製造方法を得ることにある。
本発明の他の課題は、大型形状あるいは各種の複雑形状を持った高気孔率セラミックフォーム成形体の製造に適用するのに有効な高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法を得ることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明者らが鋭意研究を行ったところ、骨格強度の弱い高気孔率のセラミックフォームであっても、その表面のみを強化することによって表面や角の部分の破損を防ぐことができることを見出した。
本発明は、かかる知見に基づくものであって、本発明に係る高気孔率セラミックフォーム成形体は、吸水性を持つ有機物基材に無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合したスラリーを含浸、乾燥した基材成形物により、容器状の外殻を形成し、この外殻内に上記と同一組成のスラリーを起泡剤で発泡させた発泡スラリーを充填し、乾燥、焼成してなり、表面に上記外殻により形成された強化層を有することを特徴とするものである。
【００１０】
また、本発明に係る高気孔率セラミックフォーム成形体の製造方法は、基本的には、無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合したスラリーを、吸水性を持つ有機物基材に含浸、乾燥させて基材成形物を作成し、この基材成形物によって形成した容器状の外殻に、上記と同一組成のスラリーに起泡剤を添加して撹拌により発泡させた発泡スラリーを充填し、乾燥することによりプレ成形体とし、それを焼成して表面に強化層を有するセラミックフォームの成形体とすることを特徴とするものである。
【００１１】
上記製造方法においては、基材成形物の作成に際し、予め形状を整えた型にスラリーを含浸させた有機物基材を付着させて乾燥し、該基材成形物を得ることができ、また、それによって形成した外殻を仮焼した仮焼外殻として発泡スラリーの充填に用いることもできる。
更に、プレ成形体あるいはそれを仮焼して得た仮焼成形体を、上記発泡スラリーを用いて適宜接合し、大型形状あるいは複雑形状のセラミックフォームの成形体とすることができる。
また、無機粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液を混合してスラリーを作製する際に、焼結助剤及び／または粒成長抑制剤等となる物質、あるいは焼成によって焼結助剤及び／または粒成長抑制剤等となる物質の可溶性の塩類を混合することもできる。
【００１２】
上記高気孔率セラミックフォーム成形体の製造においては、スラリーに含まれる水酸化アルミニウムゾルが固化して結合剤の役割を果たすことから、スラリーを有機物基材に含浸後乾燥することによって、柔らかい有機物基材は板状の成形体となり、そのため、これを発泡スラリーを充填する容器状部材として用いることができるようになる。スラリーを含浸した有機物基材は、発泡スラリーを充填し、乾燥することによって、それと一体化する。また、有機物基材は焼成の過程で消失するが、それに含浸されたスラリーはその形状のまま残り、焼結の段階でフォームと連続した成形体となる。しかも、有機物基材は低温で焼失し、フォームの外周のみを覆っているので、焼結に際して内部のフォームには影響を及ぼさず、また、含浸するスラリーはフォームのそれと同じ組成であるので、焼結の際の収縮率は同じとなり、焼成に際して外殻とフォームが剥離することはない。
このようにしてセラミックフォームを成形することにより、表面は密度の高い薄板状のセラミックスからなり、内部は気孔率９５％以上の高気孔率を保ったセラミックフォーム成形体を得ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明について詳細に説明する。
本発明に係る高気孔率セラミックフォーム成形体は、基本的には、吸水性を持つ有機物基材に、無機粉末としてのセラミック粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液とを混合したスラリーを含浸、乾燥した基材成形物により、容器状の外殻を形成し、この外殻内に上記と同一組成のスラリーを起泡剤で発泡させた発泡スラリーを充填し、乾燥、焼成することにより形成されたものである。
【００１４】
上記セラミックフォーム成形体の製造においては、まず、無機粉末としてのセラミック粉末と水酸化アルミニウムゾル水溶液とを混合して得た水性スラリーを、目的とする形状に切断した吸水性のある有機物基材に含浸させ、板あるいは形状を備えた型に付着させ乾燥する。そして、乾燥して板状となった有機物基材を型と共に、あるいは型から分離して組み立て、目的とする形状の容器状の外殻を作製する。有機物基材が自立性を有し、型の必要がなければ、有機物基材自体により容器状の外殻を形成させることができる。
【００１５】
次に、このスラリーあるいはこれと同じ組成となるように作製した水性スラリーに起泡剤を添加し、機械的に撹拌することにより発泡させて発泡スラリーを作製し、該発泡スラリーを上記の外殻に充填し、乾燥することによりプレ成形体を作製する。このプレ成形体を、有機物基材が焼失する温度まではゆっくり加熱し、その後は通常の昇温速度で目的温度まで昇温して焼結することにより、軽量な高気孔率セラミックフォームが得られる。
【００１６】
本発明に用いる上記セラミック粉末としては、特に制限はなく、一般的にセラミックフォーム成形体の製造に際して用いられているセラミックス粉末の中から選んで、あるいは組み合わせて用いることができる。このようなセラミック粉末としては、アルミナ、シリカ、窒化ケイ素、炭化ケイ素、ジルコニア、ムライト等がある。これらのうち、窒化ケイ素等の空気中で加熱すると酸化されるセラミック粉末は、有機物基材が焼失する段階まで空気中で加熱し、その後、適当な不活性雰囲気中で焼結させることが望ましい。
【００１７】
前記スラリーを作製する際には、水酸化アルミニウムゾル水溶液に、焼結助剤及び／または粒成長抑制剤等となる物質を混合し、あるいは焼成によって焼結助剤及び／または粒成長抑制剤等となる物質の可溶性の塩類を混合して用いることができる。焼結助剤及び／または粒成長抑制剤となる物質としては、酸化イットリウム、酸化マグネシウム等の無機粉末、あるいはタルク、カオリン等の鉱物がある。また、焼成によって焼結助剤及び／または粒成長抑制剤となる物質としては、イットリウム、マグネシウム等の可溶性の塩類や水酸化物がある。
【００１８】
本発明において用いる有機物基材としては、紙、布、不織布、カーボンペーパー、カーボン不織布等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。但し、撥水性のものはスラリーの付着性が悪く、好ましくない。
水性スラリーを含浸した有機物基材を貼り付ける型としては、テフロン（登録商標）、撥水性のプラスティック、金属あるいは離型剤を塗布した石膏、木、紙等があり、特に乾燥後の有機物基材を容易に取り外すことができる性質のものが望ましく、そのような性質のものであれば、上記に限らず任意のものを用いることができる。また、有機物基材が薄い布のようなもので、乾燥後自立した型として用いることができないようなものでは、離型剤を塗布した吸水性あるいは通気性の型に付着させ、そのまま発泡フォームを充填し、乾燥することができる。
【００１９】
乾燥後の有機物基材を一つの部品として、その複数の結合により目的の形状をもった外殻を組み立てることができる。この際には、含浸に用いたスラリーをそのまま接合剤として用いることが好ましい。こうすることによって、接合部分も焼結時の収縮率が他の部分と同じになり、焼成時の解離を防ぐことができる。
また、発泡スラリーを外殻に充填したものを複数個組み合わせて上記発泡スラリーによる接合で一体のものとして乾燥し、大型あるいは複雑形状の高気孔率セラミックフォームを得ることも可能である。大型形状のものを成形する際には、乾燥後の有機物基材を発泡フォームの中央部に筋交い状に埋め込むことによって、成形体を補強することができる。
【００２０】
スラリーを含浸した有機物基材及びそれに充填した発泡スラリーの乾燥体は、３００〜１２００℃で仮焼してもほとんど収縮せず、１２００℃以上の温度で焼成する際には、スラリーと発泡スラリーとが同じ収縮率を持つことから、発泡スラリー乾燥体を３００〜１２００℃まで加熱して有機物基材を焼失させた仮焼成形体を複数個作製し、これらを部品として、その成形体を製造するときに用いたものと同じ発泡スラリーを用いて接合し、あるいは、その成形体に、スラリーを含浸乾燥した有機物基材に発泡スラリーを充填したものを付加して、目的とする形状とした後、乾燥、焼成することによって、大型あるいは複雑形状のセラミックフォームを得ることができる。また、この仮焼までの操作は繰り返し行うことができる。
【００２１】
また、同様に、スラリーを含浸した有機物基材からなる外殻を上記の温度で仮焼しても、ほとんど収縮せずに元の形状を維持し、焼成の際には発泡スラリーと同じ収縮率を持つことから、スラリーを含浸した有機物基材を３００から１２００℃で仮焼した成形体を容器状となし、これに発泡スラリーを充填した後乾燥、焼成することによっても、高気孔率セラミックフォームを得ることができる。逆に、発泡スラリーを３００〜１２００℃で仮焼して得た仮焼成形体、それを加工して形状を整えたもの、あるいはそれらを部品として発泡スラリーで接合して形状を整えたものの表面に、スラリーを含浸した有機物基材を貼り付け、乾燥後焼成することによっても高気孔率セラミックフォームを得ることができる。
【００２２】
発泡スラリーを作製するに際しては、乾燥、仮焼及び最終の焼成後に９５％以上の高い気孔率を維持するためには、特許文献６に述べているごとく、水性スラリーの濃度に注意を払わなければならない。すなわち、あまり希薄なスラリーを用いるとプレ成形体の強度が弱すぎて後の工程を行うことが困難になり、あまり濃厚なスラリーを用いると高気孔率のフォーム成形体が得られない。
【００２３】
本発明においては、以上において説明した水酸化アルミニウムゾル水溶液に代えて、それと同じ作用を持ち、仮焼焼成に際してセラミックスの原料となるシリカゾル、水酸化チタニウムゾル等の水溶液を用いても、上述したところと同じ方法を適用することによって、同様に高気孔率セラミックフォーム成形体の製造を行うことができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上に詳述した本発明の高気孔率セラミックフォーム成形体は、その表面のみを強化しているので、気孔率９０％以上、望ましくは９５％以上で、粉落ちを起こさない成形体を得ることができ、また、本発明の方法によれば、大型形状のフォーム、各種の複雑形状を持った高気孔率セラミックフォーム成形体の製造を容易に行うことができる。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は下記実施例により制限されるものではない。
【００２６】
［実施例１］
アルミニウムイソプロポキシド８．０ｇを８０℃の蒸留水１００ｍｌに加え、撹拌して加水分解した。加水分解後冷却した白濁溶液に撹拌しながら希塩酸を加えてｐＨ２に調整した後、４時間撹拌を続けて解膠し、透明の水酸化アルミニウムゾル水溶液を作製した。この溶液に平均粒径０．２μｍのアルミナ粉末９８ｇ及び焼成時にアルミナの粒成長抑制剤となる硝酸マグネシウム０．５ｇを加え、窒化ケイ素ボールとともに２０時間混合してスラリーを得た。
このスラリーを幅２０ｍｍに切ったカーボン不織布に含浸させ、テフロン（登録商標）板を内法８０ｍｍ角の正方形に組み立てた型に貼り付けて乾燥させ、高さ２０ｍｍ、一辺８０ｍｍの正方形のフレームを作製した。同様に８０ｍｍ×８０ｍｍの木綿布にスラリーを含浸後、テフロン（登録商標）板に付着させて乾燥し、一辺８０ｍｍの正方形の板状基材成形物を得た。
【００２７】
上記と同じスラリーを作製し、これに２０重量％のサポニン溶液１０ｍｌを加え、家庭用の泡立機で体積が１０倍以上になるまで泡立てた。この発泡スラリーを、上記の木綿布を底とし、カーボン不織布を外枠とした容器中に充填し、上端を均した上に木綿布をかぶせて乾燥させた。次に、この成形体を１５００℃で１時間空気中で焼成して、外周を板状のセラミックの外殻で覆ったアルミナフォーム成形体を得た。
【００２８】
得られたアルミナフォーム成形体は、６５ｍｍ×６５ｍｍ×１６ｍｍ、かさ密度は０．３６ｇ／ｃｍ３であった。この成形体を切断して観察すると、内部のフォームは周辺の板状のセラミック部分と良く密着しており、下記に示した比較例１のフォーム成形体の内部とまったく同じであった。別途焼成した、スラリーを含浸したカーボン不織布の密度は３．３２ｇ／ｃｍ３であるので、この成形体の密度は比較例１に比べて高いものの、内部は比較例１と同じ密度、気孔率をもつフォームからなるといえる。
【００２９】
［比較例１］
比較のため、上記実施例１の発泡スラリーを、予めパラジクロルベンゼンを塗布した同じ寸法の厚紙製の型に充填し、乾燥後焼成した。得られたアルミナフォーム成形体の嵩密度は０．１６ｇ／ｃｍ３、気孔率は９６％であった。
【００３０】
［実施例２］
実施例１と同じ方法で８０ｍｍ×８０ｍｍ×２０ｍｍのプレ成形体を４個作製し、１１００℃、１時間空気中で仮焼して仮焼成形体を得た。これらに発泡スラリーを塗って接合し、さらにその外周に発泡させていないスラリーを含浸した２０ｍｍ幅のカーボン不織布を巻き、上面及び下面には薄く発泡スラリーを塗り、スラリーを含浸、乾燥したガーゼを貼り付けた。この成形体を乾燥後１５００℃、１時間空気中で焼成し、１３５ｍｍ×１３５ｍｍ×１７ｍｍのアルミナフォーム成形体を得た。
それぞれの接合部分の密着は、十分に満足できるものであった。
【００３１】
［実施例３］
アルミニウムイソプロポキシド８．０ｇを８０℃の蒸留水１００ｍｌに加え、撹拌して加水分解した。加水分解後冷却した白濁溶液に、撹拌しながら希塩酸を加えてｐＨ２に調整した後、４時間撹拌を続けて解膠し、透明の水酸化アルミニウムゾル水溶液を作製した。この溶液にアルミナ粉末６５ｇ及びシリカ粉末２６．４ｇを加え、窒化ケイ素ボールとともに２０時間混合してスラリーを得た。
このスラリーを幅４０ｍｍに切ったカーボン不織布に含浸し、一箇所に切れ目を入れた内法８０ｍｍφ、高さ４０ｍｍの円筒形のテフロン（登録商標）に貼り付け、乾燥させた後、テフロン（登録商標）からはずし、１１００℃、１時間空気中で仮焼して、直径８０ｍｍ、高さ４０ｍｍの円筒形のフレームを作製した。同様に８０ｍｍφのガーゼにスラリーを含浸後、離型剤を塗布した石膏板上に付着させて乾燥した。
【００３２】
上記の円筒型フレームの端面にこのガーゼをあわせ、上記と同じスラリーを実施例１と同様にして得た発泡スラリーをその中に充填し、上面を均してその上をガーゼで覆い、乾燥させた。乾燥後の発泡スラリーを１５５０℃、１時間空気中で焼成して、ムライトフォームを得た。
得られた成形体は７０ｍｍφ×１８ｍｍ、かさ密度は０．１８ｇ／ｃｍ３であった。得られたフォーム成形体を切断して観察すると、内部のフォームは周辺の板状のセラミック部分と良く密着しており、下記に示す比較例２のフォーム成形体の内部とまったく同じであった。別途焼成した、スラリーを含浸したカーボン不織布の密度は２．１７ｇ／ｃｍ３であるので、この成形体の密度は比較例２に比べて高いものの、内部は比較例２と同じ密度、気孔率をもつフォームからなるといえる。
【００３３】
［比較例２］
比較のため、上記の発泡スラリーを、予めパラジクロルベンゼンを塗布した同じ寸法の厚紙製の型に充填し、乾燥後焼成した。得られたムライトフォーム成形体の嵩密度は０．１１ｇ／ｃｍ３、気孔率は９６．５％であった。
【００３４】
［実施例４］
実施例１と同じ方法で１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×２０ｍｍのカーボン不織布と底部が木綿布からなる容器状の外殻を作製した。これに実施例１と同じ発泡スラリーを充填し、スラリーを含浸、乾燥させた板状のカーボン不織布を対角線状に埋め込み、上面を均して乾燥後１１００℃、１時間空気中で仮焼して仮焼成形体を得た。
この仮焼成形体の上部表面に発泡スラリーを少量付着させ、凹凸を均した上に、同一組成のスラリーを含浸乾燥させたガーゼをかぶせ、上記と同様のカーボン不織布からなる１００ｍｍφ×２０ｍｍのフレームをのせ、そこに発泡スラリーを充填した後、表面に上記のガーゼを付着させ、乾燥後焼成してアルミナフォームを得た。得られたフォームを切断して観察したところ、角形部材と円形部材はガーゼの痕跡を挟んでよく密着しており、角形部材上部表面の補整部分も仮焼成形体との界面の痕跡が確認できるだけで、亀裂や剥離はまったく見られなかった。