(57)【要約】【課題】中具を用いた表皮一体型成形品の製造方法において、製造コストの低減と商品価値の向上等を図る。【解決手段】表皮体４の凹状成形部７と、該凹状成形部７をその幅方向挟んで対向する二位置間に跨がって取り付けられた支持材１０とで環状空間３０を形成し該環状空間３０内に中具２０を装着してこれを支持材１０によって支持させるとともに、該表皮体４内にコア５を成形した後、支持材１０を除去する。かかる製造方法によれば、中具２０を環状空間３０内に装着することで、該中具２０が支持材１０によって支持されるので、例えば、従来のように複数の係止部材をそれぞれ個別に中具側の係止部に係止する構造の場合に比して、中具２０の装着保持作業が簡易に且つ効率良く行え、延いては表皮一体型成形品の製造コストの低減が図れる。【選択図】        図２
2004243640.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材により袋状に形成され且つ内方へ凹入する凹状成形部（７）が設けられた表皮体（４）の上記凹状成形部（７）内に中具（２０）を装着するとともに、上記表皮体（４）を成形型（１９）にセットし、しかる後、上記表皮体（４）内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡充填させてコア（５）を形成するとともに上記中具（２０）によって上記凹状成形部（７）の形状に対応した凹部（６）を形成する表皮一体型成形品の製造方法であって、
上記表皮体（４）の上記凹状成形部（７）と、該凹状成形部（７）をその幅方向挟んで対向する二位置間に跨がって取り付けられた支持材（１０）とで環状空間（３０）を形成し該環状空間（３０）内に上記中具（２０）を装着してこれを上記支持材（１０）によって支持せしめるとともに、該表皮体（４）内において上記コア（５）を成形した後、上記支持材（１０）を除去することを特徴とする表皮一体型成形品の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
上記中具（２０）が半透明又は透明な素材で構成されていることを特徴とする表皮一体型成形品の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において、
上記中具（２０）を板状体で構成し且つ上記凹状成形部（７）の底壁（７ａ）に対応する裏面（２０ｂ）寄り部位に上記中具（２０）の周面（２０ｃ）から面方向外側へ突出する鍔状の突出部（２１）を設け、上記突出部（２１）部分を上記凹状成形部（７）の底壁（７ａ）と側周壁（７ｂ）とで形成される稜線部分に対応させて上記凹状成形部（７）内に装着することを特徴とする表皮一体型成形品の製造方法。
【請求項４】
請求項３において、
上記中具（２０）が上記突出部（２１）を含む底面側部材（２３）と該底面側部材（２３）の表面側に取り付けられる少なくとも一つ以上の表面側部材（２４）とからなる分割構造とされ、上記凹状成形部（７）に対して上記底面側部材（２３）を上記表面側部材（２４）よりも先に装着することを特徴とする表皮一体型成形品の製造方法。
【請求項５】
請求項１において、
上記支持材（１０）が、糸状体（１２）又は帯状体（１１）又は糸状体（１２）と帯状体（１１）とで構成されていることを特徴とする表皮一体型成形品の製造方法。
【請求項６】
請求項１において、
上記凹部（６）をその平面方向の一端が開口した形状とすべく、該凹部（６）の形状に対応して上記凹状成形部（７）をその平面方向の一端が開口した形状とするとともに、上記支持材（１０）を上記凹状成形部（７）の開口端縁（７ｄ）の近傍に設けることを特徴とする表皮一体型成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、例えば車両用シートに備えられるヘッドレストの如き表皮一体型成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
車両用シートに備えられるヘッドレストは、通常、表皮材で構成されてヘッドレストの表面を形成する表皮体と、該表皮体内に収容されてその表面が表皮材によって被包されたコアとを備えて構成されるが、近年、このようなヘッドレストの製造に際しては、表皮一体型成形による製造方法が採用されることが多い（例えば、特許文献１参照）。この表皮一体型成形は、成形型内に袋状に縫製された表皮体をセットし、この表皮体内に発泡樹脂材を直接注入し且つこれを発泡充填させることで、上記表皮体内にこれと一体的にコアを成形するものである。
【０００３】
一方、ヘッドレストにおいては、例えばその意匠性を高める等の観点から、その表面の一部、例えば左右両側面にそれぞれ凹部を形成することがある（例えば、特許文献２参照）。そして、この場合、上記凹部を形成するために表皮体側にその表面から内方へ凹入する凹状成形部を設けるとともに、この凹状成形部内に中具（特許文献２では「インサートブロック」としている）を装着し、上記表皮体内での発泡樹脂材の発泡充填圧によって上記凹状成形部を上記中具の表面に沿わせてその形状を保持せしめることで、該中具の形状に対応した凹部を形成するようになっている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−２６７６７９号公報（段落「００１８」〜「００２１」、図２）
【特許文献２】
特開２００３−２５３４８号公報（段落「００１３」〜「００２０」、図１〜図３）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献２に示される製造方法においては、中具を表皮体側の上記凹状成形部に装着保持させるために、該中具側においてはその周縁部分に係止部を形成する一方、上記表皮体側においては上記凹状成形部の周縁に、該表皮体の縫製時に複数のクリップの一端側を固定し、上記凹状成形部内に上記中具を装着した状態において、上記複数のクリップの他端を上記中具の係止部に係止させるこれを保持するようになっている。
【０００６】
ところが、この従来の製造方法によれば、上記表皮体の成形型へのセットに先立って行われる上記凹状成形部への上記中具の装着に際し、該凹状成形部側に設けた複数のクリップのそれぞれを個別に上記中具の係止部に係止させなければならず、その作業が煩雑で作業性が悪く、延いてはヘッドレストの製造コストの上昇を招来するという問題があった。
【０００７】
また、上記中具の上記凹状成形部内への装着状態、特に上記凹状成形部の底面側の角部の稜線部分と上記中具の角部の稜線部分との対応状態を、上記表皮体あるいは上記中具の外側から確認することが難しく、従って作業者の勘に頼らざるを得ない部分が多い。この結果、上記凹状成形部の底面側の角部の稜線部分と上記中具の角部の稜線部分との位置ずれによって当初予定の形状をもつ凹部を得ることができず、製品としてのヘッドレストの形状精度にバラツキが生じ、その商品価値の低下が懸念されるものであった。
【０００８】
そこで本願発明は、中具を用いて凹部を形成するようにした表皮一体型成形品の製造方法において、中具の装着作業の効率化による製造コストの低減と、製品の形状精度の促進による商品価値の向上、等を目的としてなされたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。
【００１０】
本願の第１の発明では、表皮材により袋状に形成され且つ内方へ凹入する凹状成形部７が設けられた表皮体４の上記凹状成形部７内に中具２０を装着するとともに、上記表皮体４を成形型１９にセットし、しかる後、上記表皮体４内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡充填させてコア５を形成するとともに上記中具２０によって上記凹状成形部７の形状に対応した凹部６を形成する表皮一体型成形品の製造方法において、上記表皮体４の上記凹状成形部７と、該凹状成形部７をその幅方向挟んで対向する二位置間に跨がって取り付けられた支持材１０とで環状空間３０を形成し該環状空間３０内に上記中具２０を装着してこれを上記支持材１０によって支持せしめるとともに、該表皮体４内において上記コア５を成形した後、上記支持材１０を除去することを特徴としている。
【００１１】
本願の第２の発明では、上記第１の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法において、上記中具２０を半透明又は透明な素材で構成したことを特徴としている。
【００１２】
本願の第３の発明では、上記第１又は第２の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法において、上記中具２０を板状体で構成し且つ上記凹状成形部７の底壁７ａに対応する裏面２０ｂ寄り部位に上記中具２０の周面２０ｃから面方向外側へ突出する鍔状の突出部２１を設け、上記突出部２１部分を上記凹状成形部７の底壁７ａと側周壁７ｂとで形成される稜線部分に対応させて上記凹状成形部７内に装着することを特徴としている。
【００１３】
本願の第４の発明では、上記第３の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法において、上記中具２０を上記突出部２１を含む底面側部材２３と該底面側部材２３の表面側に取り付けられる少なくとも一つ以上の表面側部材２４とからなる分割構造とし、上記凹状成形部７に対して上記底面側部材２３を上記表面側部材２４よりも先に装着することを特徴としている。
【００１４】
本願の第５の発明では、上記第１の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法において、上記支持材１０を、糸状体１２又は帯状体１１又は糸状体１２と帯状体１１とで構成したことを特徴としている。
【００１５】
本願の第６の発明では、上記第１の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法において、上記凹部６をその平面方向の一端が開口した形状とすべく、該凹部６の形状に対応して上記凹状成形部７をその平面方向の一端が開口した形状とするとともに、上記支持材１０を上記凹状成形部７の開口端縁７ｄの近傍に設けることを特徴としている。
【００１６】
【発明の効果】
本願発明ではかかる構成とすることにより次のような効果が得られる。
【００１７】
▲１▼  本願の第１の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法によれば、上記表皮体４の上記凹状成形部７と、該凹状成形部７をその幅方向挟んで対向する二位置間に跨がって取り付けられた支持材１０とで環状空間３０を形成し該環状空間３０内に上記中具２０を装着してこれを上記支持材１０によって支持せしめるとともに、該表皮体４内において上記コア５を成形した後、上記支持材１０を除去するようにしているので、上記凹状成形部７と上記支持材１０とで囲繞された上記環状空間３０内に上記中具２０を装着することで該中具２０は上記支持材１０によって支持されることとなり、例えば、従来のように複数の係止部材をそれぞれ個別に中具側の係止部に係止する必要がある場合に比して、上記中具２０の上記凹状成形部７側への装着保持作業が簡易且つ効率化され、その結果、表皮一体型成形品の製造コストの低減が図れることになる。
【００１８】
▲２▼  本願の第２の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法によれば、上記▲１▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記中具２０を半透明又は透明な素材で構成しているので、上記凹状成形部７内に上記中具２０を装着した状態において、該中具２０の外側から該中具２０と上記凹状成形部７との相対的な位置関係を容易且つ確実に視認することができ、しかもこれら両者間に位置ずれが生じている場合にはこれを適正位置に修正することができ、これらの相乗的効果として、製品としての表皮一体型成形品の形状精度が高く維持され、延いてはその商品価値の向上が期待できるものである。
【００１９】
▲３▼  本願の第３の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法によれば、上記▲１▼又は▲２▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記中具２０を板状体で構成し且つ上記凹状成形部７の底壁７ａに対応する裏面２０ｂ寄り部位に上記中具２０の周面２０ｃから面方向外側へ突出する鍔状の突出部２１を設け、上記突出部２１部分を上記凹状成形部７の底壁７ａと側周壁７ｂとで形成される稜線部分に対応させて上記凹状成形部７内に装着するようにしているので、上記中具２０の突出部２１が上記凹状成形部７の底壁７ａと側周壁７ｂとで形成される稜線部分に対応することで該稜線部分に上記突出部２１による張出作用が働き、該稜線部分の形状が適正且つ明瞭となり、その結果、表皮一体型成形品個々間における上記凹部６の形状のバラツキが可及的に防止され、製品としての表皮一体型成形品の商品価値の更なる向上が期待できる。
【００２０】
また、上記凹状成形部７と上記中具２０との位置ズレが上記表皮体４内への発泡樹脂材の注入作業前に修正されることから、この位置ズレに起因する不良製品の発生が可及的に防止され、製品としての表皮一体型成形品の歩留まり率が向上し、その結果、製造コストの更なる低減が期待できる。
【００２１】
▲４▼  本願の第４の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法によれば、上記▲３▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記中具２０を上記突出部２１を含む底面側部材２３と該底面側部材２３の表面側に取り付けられる少なくとも一つ以上の表面側部材２４とからなる分割構造とし、上記凹状成形部７に対して上記底面側部材２３を上記表面側部材２４よりも先に装着するようにしているので、
（イ）上記底面側部材２３を通してその外側から該底面側部材２３と上記凹状成形部７との相対位置を視認し且つ位置ズレが生じている場合にはこれを適正状態に修正することが容易である、
（ロ）上記底面側部材２３の厚さ寸法が、例えば上記中具２０が一体構造である場合に比して薄いことから、上記凹状成形部７への装着時における該凹状成形部７との接触抵抗が少なく該凹状成形部７への装着が容易であり、その結果、上記底面側部材２３に設けられた上記突出部２１を上記凹状成形部７の稜線部分に容易且つ的確に対応させて上記凹状成形部７の底壁７ａ側の稜線形状を適正且つ明瞭に出すことができる、
等の効果が得られる。
【００２２】
▲５▼  本願の第５の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法によれば、上記▲１▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記支持材１０を、糸状体１２又は帯状体１１又は糸状体１２と帯状体１１とで構成しているので、例えば従来のように上記支持材１０を樹脂製クリップで構成する場合に比して、安価であり、しかも成形型からの脱型後の除去も容易であり、これらの相乗効果として、表皮一体型成形品の製造コストの更なる低下を図ることができる。
【００２３】
▲６▼  本願の第６の発明に係る表皮一体型成形品の製造方法によれば、上記▲１▼に記載の効果に加えて次のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記凹部６をその平面方向の一端が開口した形状とすべく、該凹部６の形状に対応して上記凹状成形部７をその平面方向の一端が開口した形状とするとともに、上記支持材１０を上記凹状成形部７の開口端縁７ｄの近傍に設けるようにしているので、上記中具２０を上記凹状成形部７に装着した状態においては該凹状成形部７の開口端縁７ｄ側は不連続部分であるため上記中具２０から離れ易いところ、上記支持材１０がこの開口端縁７ｄの近傍に設けられていることで、該支持材１０の規制作用によって上記開口端縁７ｄ部分の上記中具２０からの離間が可及的に防止され、その結果、該中具２０の形状に沿った凹部６をより確実に得ることができ、該凹部６を備えた表皮一体型成形品の意匠性のさらなる向上が図れ、延いては上記表皮一体型成形品の商品価値の更なる向上が期待できる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
図１には、本願発明の表皮一体型成形品の製造方法を適用して製造されたヘッドレスト１を示している。このヘッドレスト１は、袋状に縫製された後述の表皮体４内に発泡樹脂材を発泡充填させてコア５を形成したヘッドレスト本体２と、該ヘッドレスト本体２内に埋設一体化され且つその端部を該ヘッドレスト本体２の底面２ａから該方へ突出させた左右一対のステー３，３を備えて構成される。
【００２５】
上記ヘッドレスト本体２は、その意匠性を高めることを意図して、その左右両側面２ｂ，２ｂに、該側面２ｂから内方へ向かって所定深さに陥没するとともにその一端が上記底面２ａ上に開口する開口溝状の凹部６を設けている。この場合、このヘッドレスト本体２は、成形型１９（図３参照）を用いた型成形によって成形されるものであることから、該凹部６の形成には後述する中具２０が使用される。
【００２６】
ここで、このヘッドレスト１の型成形において問題となるのは、表皮体４に対する上記中具２０の装着方法である。従って、以下の各実施例においては、上記表皮体４と中具２０の具体的構造と共に、該表皮体４に対する上記中具２０の装着方法等について詳述する。
【００２７】
Ｉ：第１の実施例
図２には、本願発明に係る表皮一体型成形品の製造方法の第１の実施例において使用される表皮体４と中具２０とを示している。
【００２８】
上記表皮体４は、布状の表皮材を略矩形状の断面形状をもった横長の袋状に縫製されたものであって、その底面４ａ（上記ヘッドレスト本体２の底面２ａに対応する部位）には、その両側面４ｂ，４ｂ（上記ヘッドレスト本体２の両側面２ｂ，２ｂにそれぞれ対応する部位）に跨がって延びる縫合部９が位置している。そして、この縫合部９は、その縫合方向に所定間隔をもって離隔した三位置を未縫合部とし、これら三つの未縫合部のうち、左右両側の未縫合部にはそれぞれ上記ステー３，３を挿通させ、また中央の未縫合部には発泡樹脂材の注入管８を挿通させている。
【００２９】
また、上記表皮体４の両側面４ｂ，４ｂには、上記ヘッドレスト本体２の両側面２ｂ，２ｂに設けられた凹部６，６を成形するための凹状成形部７が設けられている。この場合、上記凹部６が開口溝状の形態をもつことに対応して、上記凹状成形部７もその一端が上記底面４ａ上に開口する開口溝状に形成されている。この凹状成形部７は、上記表皮体４の縫製時に同時に縫製されるものであって、該凹状成形部７の周縁形状に対応した略Ｕ字状の外周形状をもつ底壁７ａと、該底壁７ａの全周と上記凹状成形部７の全周とを連続させる側周壁７ｂとを備える。そして、この凹状成形部７の開口端縁７ｄ寄りにおいて上記凹状成形部７の周縁上に位置し且つ該凹状成形部７をその幅方向に挟んで対向する二位置間には、一本の糸状体１２が展延状態で取り付けられている。この糸状体１２は、特許請求の範囲中の「支持材１０」に該当するものであって、該糸状体１２と上記凹状成形部７とによって略矩形断面状の環状空間３０が形成されている。
【００３０】
一方、上記中具２０は、上記凹状成形部７に嵌合可能な形状寸法をもつ板状体であって、透明又は半透明の樹脂材で構成されている。そして、この中具２０の裏面２０ｂ寄りの周面２０ｃ上には、該周面２０ｃから該中具２０の面方向外側へ所定寸法だけ延出し且つ該周面２０ｃの全周に亙って延びる鍔状の突出部２１が設けられている。
【００３１】
続いて、上記表皮体４と上記中具２０とを用いて上記ヘッドレスト本体２を備えた上記ヘッドレスト１を製造する場合の作業手順等を説明する。
【００３２】
先ず、図２に示すように、所定形状に縫製された上記表皮体４内に、上記ステー３と注入管８とを取り付ける。
【００３３】
また、上記表皮体４の両側面４ｂ，４ｂに設けられた凹状成形部７，７には、上記中具２０を、その裏面２０ｂを上記凹状成形部７の底壁７ａに対向させた姿勢で、該凹状成形部７の開口端縁７ｄ側から上記環状空間３０を通して該凹状成形部７内に嵌挿してこれを装着する。この中具２０の装着状態においては、上記凹状成形部７側に設けた上記糸状体１２が上記中具２０の表面２０ａと係合し、該中具２０は上記糸状体１２によって支持され、上記凹状成形部７からの脱落が防止されている。
【００３４】
しかる後、図３に示すように、上記表皮体４を上記中具２０を装着したままこれと一体的に成形型１９内にセットし、型閉じする。このように上記表皮体４を上記成形型１９内にセットした状態においては、上記中具２０の表面２０ａが成形型１９の内面に当接対向するが、此の際、例えば上記中具２０側に磁石を取り付けておくと、この磁石の磁力によって上記中具２０は上記成形型１９の内壁に固定され、次の発泡樹脂材注入発泡工程での位置ズレが防止され、更なる成形精度の向上が期待できる。
【００３５】
上記表皮体４の成形型１９へのセットが完了すると、上記注入管８を通して上記表皮体４内に発泡樹脂材を注入し、これを発泡充填させて該表皮体４内にコア５を成形する。このコア５の成形によって、該コア５と上記表皮体４とが一体化され、上記ヘッドレスト本体２を構成する。尚、上記表皮体４内で発泡樹脂材が発泡充填される際、該表皮体４の上記凹状成形部７内に上記中具２０が装着されていることから、樹脂発泡圧によって上記凹状成形部７の底壁７ａ及び側周壁７ｂは上記中具２０側に押し付けられ、該中具２０の形状に対応した凹部６が形成される。
【００３６】
上記コア５の成形完了後、上記成形型１９を開いて上記ヘッドレスト本体２を取り出し、さらに上記凹状成形部７から上記中具２０を離脱させるとともに上記糸状体１２を除去することで、該ヘッドレスト本体２の側面２ｂ，２ｂにそれぞれ上記凹部６が設けられたヘッドレスト１が得られるものである。
【００３７】
ところで、この実施例のものにおいては、上述のように、上記凹状成形部７内に上記中具２０を装着する場合、該中具２０を上記環状空間３０内に装着すると上記糸状体１２によって該中具２０が支持されることから、例えば、従来のように複数の係止部材をそれぞれ個別に中具側の係止部に係止する必要がある場合に比して、上記中具２０の上記凹状成形部７側への装着保持作業が簡易であり、且つこれを効率良く行うことができる。
【００３８】
また、上記中具２０には上記突出部２１が設けられているので、該突出部２１部分を上記凹状成形部７の底壁７ａと側周壁７ｂとで形成される稜線部分に対応させて上記凹状成形部７内に装着することで、該稜線部分に上記突出部２１による張出作用が働き、該稜線部分の形状が上記凹状成形部７の形状に沿った適正な形状となるとともに、その稜線そのものが明瞭になる。従って、上記表皮体４内に上記コア５を形成した場合、上記凹状成形部７によって形成される上記凹部６は、その形状精度が高く且つ意匠性に優れたものとなり、延いてはヘッドレスト１の商品価値が高められることになる。
【００３９】
さらに、上記中具２０を上記凹状成形部７内に装着する場合、該中具２０が透明又は半透明の素材で構成されていることから、該中具２０の表面２０ａ側からこれを通して該中具２０側の上記突出部２１と上記凹状成形部７側の稜線部分との相対位置を視認しながら装着作業を行うことができるので装着精度が向上するとともに、仮に、上記凹状成形部７側の稜線部分と上記中具２０側の上記突出部２１との間に位置ズレが生じていたとしても、これを視認により確認し且つ上記表皮体４内への発泡樹脂材の注入作業前にこれを修正することができることから、このような位置ズレに起因する不良製品の発生が可及的に防止され、製品としてのヘッドレスト１の歩留まり率が向上することになる。
【００４０】
また、上記糸状体１２で支持材１０を構成しているので、例えば従来のように上記支持材１０を樹脂製クリップで構成する場合に比して、安価であり、しかも成形型からの脱型後の除去も容易である。
【００４１】
さらに、上記表皮体４に設けられた上記凹状成形部７がその一端が開口した形状であり、該凹状成形部７内に上記中具２０を装着した状態においては該凹状成形部７の開口端縁７ｄ側は不連続部分であるため上記中具２０から離れ易い状態となるところ、この実施例では、上記糸状体１２を上記開口端縁７ｄの近傍に設けているので、該糸状体１２の規制作用によって上記開口端縁７ｄ部分の上記中具２０からの離間が可及的に防止され、上記中具２０の形状に沿った凹部６をより確実に得ることができ、それだけ上記ヘッドレスト１の意匠性が向上することになる。
【００４２】
ＩＩ：第２の実施例
図４には、本願発明にかかる表皮一体型成形品の製造方法の第２の実施例を示している。この実施例のものは、その基本構成を上記第１の実施例のものと同じにするものであってこれと異なる点は上記中具２０を支持する上記支持材１０の構造である。
【００４３】
即ち、上記第１の実施例においては、上記支持材１０を上記糸状体１２によって構成していたのに対して、これを帯状体１１とその両側に連結された左右一対の糸状体１２，１２とで構成したものである。
【００４４】
かかる構成によれば、上記支持材１０全体の長さ調整を、上記帯状体１１と上記糸状体１２との連結部において容易に行うことができるので、上記支持材１０による上記中具２０の支持作用がより一層確実となり、延いては上記中具２０と上記凹状成形部７とにより成形される上記凹部６の形状精度が向上することになる。また、上記帯状体１１が設けられていることで、例えば上記第１の実施例のように一本の糸状体１２によって行う場合に比して、上記支持材１０による上記中具２０の支持作用が促進され、延いては上記凹部６の形状精度の更なる向上が期待できる。
【００４５】
尚、上記以外の構成及び作用効果は上記第１の実施例の場合と同様であるので、ここでは、図４の各部材に、図２の対応する部材に付した符号と同一の符号を付するとともに、該第１の実施例の該当説明を援用することで、説明を省略する。
【００４６】
ＩＩＩ：第３の実施例
図５には、本願発明にかかる表皮一体型成形品の製造方法の第３の実施例を示している。この実施例のものは、その基本構成を上記第１の実施例のものと同じにするものであってこれと異なる点は上記中具２０の構造である。
【００４７】
即ち、上記第１の実施例においては、上記中具２０を一体構造としていたのに対して、この実施例においては該中具２０をその厚さ方向に二分割し、これを底面側部材２３と表面側部材２４とした点である。そして、上記底面側部材２３と上記表面側部材２４とは、着脱自在に衝合固定されるものであって、かかる衝合固定時の位置合わせのために上記底面側部材２３には凹溝状の嵌合凹部２５が、上記表面側部材２４には凸条でなる嵌合凸部２６が、それぞれ設けられている。
【００４８】
また、上記底面側部材２３は、上記表面側部材２４に先立って上記表皮体４側の上記凹状成形部７の底壁７ａ側に装着されるものであり、従って上記凹状成形部７側の稜線７ｃ部分の形出し機能をもつことが要求される。このため、上記底面側部材２３の外形寸法を上記表面側部材２４のそれよりも所定寸法だけ大きく設定し、該底面側部材２３の外周部分に、上記第１の実施例における中具２０の突出部２１と同様の機能を持たせるよう
にしている。
【００４９】
このように構成された上記中具２０においては、上記凹状成形部７に対して上記底面側部材２３を上記表面側部材２４よりも先に装着するようにしているので、上記底面側部材２３を通してその外側から該底面側部材２３と上記凹状成形部７との相対位置を視認し、且つ位置ズレが生じている場合にはこれを適正状態に修正することが容易である。
【００５０】
また、上記底面側部材２３の厚さ寸法が、例えば上記中具２０が一体構造である場合に比して薄いことから、上記凹状成形部７への装着時における該凹状成形部７との接触抵抗が少なく該凹状成形部７への装着が容易であり、その結果、上記底面側部材２３に設けられた上記突出部２１を上記凹状成形部７の稜線部分に容易且つ的確に対応させて上記凹状成形部７の底壁７ａ側の稜線形状を適正且つ明瞭に出すことができるものである。
【００５１】
尚、上記以外の構成及び作用効果は上記第１の実施例の場合と同様であるので、ここでは、図５の各部材に、図２の対応する部材に付した符号と同一の符号を付するとともに、該第１の実施例の該当説明を援用することで、説明を省略する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明に係る製造方法を用いて製造された表皮一体型ヘッドレストの全体斜視図である。
【図２】本願発明に係る製造方法の第１の実施例において使用される表皮体と中具の成形型へのセット前の状態を示す斜視図である。
【図３】図２に示した表皮体と中具の成形型へのセット状態を示す斜視図である。
【図４】本願発明に係る製造方法の第２の実施例において使用される表皮体と中具の成形型へのセット前の状態を示す斜視図である。
【図５】本願発明に係る製造方法の第３の実施例において使用される表皮体と中具の成形型へのセット前の状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１はヘッドレスト、２はヘッドレスト本体、３はステー、４は表皮体、５はコア、６は凹部、７は凹状成形部、８は注入管、９は縫合部、１０は支持材、１１は帯状体、１２は糸状体、１９は成形型、２０は中具、２１は突出部、２３は底面側部材、２４は表面側部材、２５は嵌合凹部、２６は嵌合凸部、２７は位置決め部、３０は環状空間である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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