(57)【要約】【課題】パッキン固定の際、接着剤等を使用しないことによって材料や作業の無駄を省くこと。【解決手段】ゴム状弾性体を押出し成形してなるパッキンにおいて、被パッキン部材との接触面が粘着性ゴム状弾性体で構成され、他方該接触面以外の部分は非粘着性ゴム状弾性体で構成することにより自己接着能を有するパッキンとする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム状弾性体を押出し成形してなるパッキンにおいて、被パッキン部材との接触面が粘着性ゴム状弾性体で構成され、他方該接触面以外の部分は非粘着性ゴム状弾性体で構成されていることを特徴とする自己接着能を有するパッキン。
【請求項２】
該非粘着性ゴム状弾性体が加硫状態にある請求項１に記載のパッキン。
【請求項３】
該粘着性ゴム状弾性体が非加硫ないし不完全加硫状態にある請求項１または２に記載のパッキン。
【請求項４】
該粘着性ゴム状弾性体中の加硫剤添加量が、該非粘着性ゴム状弾性体中に加硫剤添加量の３０％以下である請求項１〜３のいずれかに記載のパッキン。
【請求項５】
該ゴム状弾性体がシリコーンゴム弾性体である請求項１〜４のいずれかに記載のパッキン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自己接着能を有するパッキンに関し、さらに詳しくは、シール材や緩衝材などに供される、自己接着能を有するパッキンに関するものである。
ここで、“パッキン”の語句は、被パッキン部材との間の気密性や水密性を確保するため“シール”あるいは“ガスケット”等の同義語として用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ゴム状弾性体を押し出し成形・加硫してなるパッキンの固定方法としては、被パッキン部材の形状に合せて凹凸部を形成しながら嵌め込む方法が採られている。その際、繰り返し開閉を行う部位や、一度取り付けたら二度と外さないような部位においても、パッキンは接着剤や両面テープなどを介して固定されている。
ところが、上記の固定方法では種々の問題が発生している。すなわち、ＲＴＶなどの接着剤を使用する場合は、（１）乾きが遅く、したがって作業効率が悪い、（２）悪臭が発生し他方、両面テープを使用する場合は、（１）テープを貼るのに手間がかかる、（２）接着強度がＲＴＶに比べ弱い、（３）予め貼り付け面の汚れを除去する必要がある、などの問題である。
このことから、前述した繰り返し開閉を行う部位については、パッキンの接着耐久性に関する限り接着材が好ましいと言える。他方、そのような使われ方をしない部位においては、作業効率や作業環境に問題のある接着剤や両面テープを使用するほどのこともないので、より簡便で合理的な代替手段の出現が望まれるところである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の課題は、特に繰り返し開閉のような使われ方をしない部位にパッキンを適用する際に、作業効率や作業環境の問題を招来することなく所望の接着性能を確保することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、ゴム状弾性体を押し出し成形・加硫してなる従来のパッキンにおいて、非加硫ないし不完全加硫状態のゴム状弾性体にみられる粘着性に着目した結果、接着剤や両面テープが併用されていたパッキン表面に粘着性を残存させるとき、所望の接着固定効果が得られることを究明した。
かくして、本発明によれば、ゴム状弾性体を押出し成形してなるパッキンにおいて、被パッキン部材との接触面が粘着性ゴム状弾性体で構成され、他方該接触面以外の部分は非粘着性ゴム状弾性体で構成されていることを特徴とする自己接着能を有するパッキンが提供される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について添付図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明のパッキンの一例を示す側面図である。
図２は、本発明のパッキンを被パッキン部材に取り付けた一例を示す側面図である。
図３は、さらに本発明に係るパッキンの他の態様およびその取り付け例を示す側面図である。
図４は、さらに本発明に係るパッキンのさらに他の態様およびその取り付け例を示す側面図である。
【０００６】
図１において、（１）は従来と同様に非粘着性ゴム状弾性体（完全加硫部）、そして、（２）はその表面が被パッキン部材との接触面となる粘着性ゴム状弾性体（不完全加硫部）である。
図２において、符号（１）及び（２）は図１の場合と同じであり、（３）は被パッキン部材で、ここでは板金の例が示されている。
さらに、図３〜図４において、符号（１）及び（２）は図１及び図２の場合と同じであり、（３）は被パッキン部材としての板金である。
これらの図において、非粘着性ゴム状弾性体（１）は実質的に完全加硫状態にあるのに対し、粘着性ゴム状弾性体（２）は不完全加硫ないしは非加硫状態にあって、程度の差はあれ元のゴム状弾性体の粘着性を維持している。ここで、“完全加硫状態”とは、加硫したゴム状弾性体を、引張り装置又は手などで一旦引張ってから戻した時、長さ、幅、形状変化がほとんどない状態を指し他方、“不完全加硫”とは、上記の完全加硫状態の３０％以下での加硫状態、例えば、同じ加硫剤であれば、完全加硫量の３０％以下の加硫剤を用いた際の加硫程度を指す。
【０００７】
本発明において特徴的なことは、従来、完全に加硫された状態で供されていたパッキンにおいて、敢えて加硫が不完全な部分を被パッキン部材との接触面として設けることにより、パッキン自体に自己接着能を付与したことに在る。そして、この不完全加硫部の粘着性は、パッキンを固定する接着剤や両面テープの代替物として充分に機能することが確認されたのである。
【０００８】
本発明の自己接着能を有するパッキンの製造にあたっては、二軸ないし二連押出機を使用すればよい。例えば、二軸押出機を用いる場合は、一方から完全に加硫されるゴム状弾性体を投入し、もう一方から完全に加硫しないゴム状弾性体を投入した後、両者を一体化して押出してなる成形体に、一次加硫、必要に応じて二次加硫を施せばよい。さらに詳しく述べると、先ず、ゴム状弾性体と加硫材とをゴム練り機にて５〜３０分かけてよく練る。その際、所定量の加硫剤を添加した完全加硫用練りゴムと、該所定量の３０％以下の加硫剤を添加した不完全加硫用練りゴムの２種類を用意する。このときの“所定量”とは、一般に練りゴム１００ｇに対して加硫剤が１〜２ｇの範囲にある添加量である。さらに、押出し機として、所望のパッキン形状になるような金型を取り付けた二軸押出し機を用意し、これに前記の２種類の練りゴムをそれぞれの投入口から投入して押出し成形し、押出された成形品を１５０〜５００℃の加硫炉に５〜３０秒通して加硫した後、必要に応じて離型紙を挟みながら指定長に巻き取る。その後、１５０〜２００℃のオーブンに３０分〜２時間入れ、二次加硫するのが一般的であるが、用いるゴム状弾性体の種類または加硫材の種類によっては、この二次加硫を必要としない場合もある。
【０００９】
ここで、ゴム状弾性体の材料としては、シリコーンゴム、天然ゴム、エチレン−プロピレンゴムさらにはクロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴムやアクリルゴム等合成ゴムが挙げられるが、その中でもシリコーンゴムが好ましく用いられる。また、加硫剤、あるいは加硫助剤としては、斯界で常用されているパラメチルベンゾイルパーオキサイドおよびオルソメチルベンゾイルパーオキサイトなどに代表される有機過酸化物加硫材や白金系触媒およびハイドロシラン・シラノール基を含む付加型加硫材が挙げられる。
【００１０】
【実施例】
ゴム状弾性体としてシリコーンゴム「ＫＥ５６１ｕ」（信越化学工業株式会社製）１０Ｋｇと加硫材「Ｃ−２３Ｎ」（信越化学工業株式会社製）１３０ｇをゴム練り機にて１０〜１５分かけて練り、完全加硫用練りゴムを用意した。併せて、ゴム状弾性体としてシリコーンゴム「ＫＥ５６１ｕ」（信越化学工業株式会社製）１０Ｋｇと加硫材「Ｃ−２３Ｎ」（信越化学工業株式会社製）１３ｇ（所定量の１０％に相当）をゴム練り機にて１０〜１５分かけて練り、不完全加硫用練りゴムを用意した。
さらに、押出し機（三葉製作所株式会社製）として、図１に示したパッキン形状になるような金型を取り付けた二軸押出し機を用意し、これに前記の２種類の練りゴムをそれぞれの投入口から投入して押出し成形した。成型条件は、完全加硫側のスクリュー回転数を１５ｒ．ｐ．ｍ、不完全加硫側のそれを３ｒ．ｐ．ｍとし、同一金型より１０ｍ／分のスピードで押出し成型した。最後に、押出された成形品を４００±１０℃の加硫炉に１０秒間通して加硫し、１０ｍの長さに巻き取った。その後、１９０±１０℃のオーブンに２時間入れ、二次加硫した。
【００１１】
【発明の効果】
本発明によれば、パッキン自身に粘着性を有する部分が存在し、自己接着能が付与されているため、その固定に際し外部からの接着剤や両面テープ等を必要とせず、これに伴ってそれらの付与作業に要する時間も省略されるばかりか材料の省略及び作業時間の短縮が図られるという格別顕著な効果が奏される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のパッキンの一例を示す側面図である。
【図２】本発明のパッキンを被パッキン部材取り付けた一例を示す側面図である。
【図３】本発明に係る自己接着能を有するパッキンの他の態様およびその取り付け例を示す側面図である。
【図４】本発明に係る自己接着能を有するパッキンのさらに他の態様およびその取り付け例を示す側面図である。
【符号の説明】
１      非粘着性ゴム状弾性体（完全加硫部）
２      粘着性ゴム状弾性体（不完全加硫部）
３      被パッキン部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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