(57)【要約】【課題】均一性の高い芯材からなる発泡複合体を製造するための押し出し発泡複合体の製造方法及び，その製造方法によって製造した発泡複合体を提供すること。【解決手段】発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機１から押し出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３から押し出し，両押出機１，３の先端に設けたダイス２の外部において，発泡した芯材用発泡性樹脂の外周に表皮材３０を被覆してなる発泡複合体５を製造する方法である。芯材用発泡性樹脂は，芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して０．０５〜２．０重量部のフッ素系樹脂を添加してなる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機から押し出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機から押し出し，両押出機の先端に設けたダイスの外部において，発泡した上記芯材用発泡性樹脂の外周に上記表皮材を被覆してなる発泡複合体を製造する方法であって，
上記芯材用発泡性樹脂は，該芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して０．０５〜２．０重量部のフッ素系樹脂を添加してなることを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法。
【請求項２】
請求項１において，上記フッ素系樹脂は，該フッ素系樹脂１００重量部に対して１〜１５重量部の粘着防止剤を添加してなることを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記フッ素系樹脂は，平均粒径１０００μｍ以下の粒子であること特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において，上記ダイスから温度範囲１１０〜１５０℃にある上記芯材用発泡性樹脂を押し出し，該芯材用発泡性樹脂を発泡倍率５倍以上に発泡させることを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において，上記芯材発泡性樹脂はスチレン系樹脂よりなり，該スチレン系樹脂１００重量部に対して２〜１０重量部の発泡剤と，０．５〜５．０重量部の核剤と，０．１〜２．０重量部のフッ素系樹脂とを添加してなり，
かつ，上記表皮材は，スチレン系熱可塑性樹脂であることを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法。
【請求項６】
芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数個の芯材と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材とよりなる発泡複合体であって，
上記複数個の芯材は，その隣接部分が互いに融着しており，
かつ，上記芯材用発泡性樹脂は，該芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して０．０５〜２．０重量部のフッ素系樹脂を添加してなるものであることを特徴とする押し出し発泡複合体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，土木，建材等の分野，例えばコンクリート型枠，壁材，床材，天井材，棚材等に使用される発泡複合体，即ち発泡状態にある芯材（発泡芯材）に表皮材を被覆してなる発泡複合体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂を押出機から押し出し，発泡させて芯材とし，該芯材の外周に表皮材を被覆して，発泡複合体とする方法が知られている。
このような押し出し発泡は，連続的に発泡体を製造することができるので生産効率や，製造コスト面等において有利なため，広く実施されている。
【０００３】
ところが，押し出し発泡によって，厚みの大きい芯材を所望の形状どおりに作ること，またその芯材に表皮材を被覆することは困難である。
発泡剤を含んだ芯材用発泡性樹脂は，押出機のダイスから精度良く押し出しても，その直後に発泡して三次元的に膨れ，目的とする形状から大きく変形湾曲するからである。
【０００４】
そこで，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１の押出機から押し出すと共に，非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２の押出機から押し出し，両押出機の先端に設けたダイスの外部において，発泡した芯材用発泡性樹脂の外周に表皮材を被覆して発泡複合体を製造する方法が提案（例えば，特許文献１参照。）されている。
【０００５】
この方法によれば，ダイスの出口において芯材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材の周囲に上記表皮材を被覆していくため，芯材をなす発泡セルが均一となり，また発泡セル膜が破れることなく独立気泡性を有する，高倍率の発泡体が得られる。
また，上記のごとく芯材の発泡と殆ど同時に表皮材を被覆するため，表皮材と芯材とを，強固に融着することができる。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−８４９９３公報（明細書中の段落番号「００３８」〜「００４６」，第１図）
【０００７】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の発泡複合体の製造方法においては，次のような問題がある。すなわち，上記ダイスから押し出す上記芯材用発泡性樹脂の量にばらつきを生じると，発泡倍率や重量や形状等の点で芯材の均一性を十分に維持できないおそれがある。
特に，ダイスに複数のノズルを設け，各ノズルから押し出した上記芯材用発泡性樹脂をそれぞれ発泡させて，複数の芯材よりなる発泡複合体を製造するような場合に，上記ダイスから押し出す上記芯材用発泡性樹脂の量にばらつきを生じると，発泡倍率や重量や形状等の点で，形成する各芯材間にばらつきを生じ，製品としての上記発泡複合体の表面の平滑性や寸法等が十分でなくなるおそれがある。
【０００８】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，均一性の高い芯材からなる発泡複合体を製造するための押し出し発泡複合体の製造方法及び，その製造方法によって製造した発泡複合体を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題の解決手段】
第１の発明は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機から押し出し，一方非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材を第２押出機から押し出し，両押出機の先端に設けたダイスの外部において，発泡した上記芯材用発泡性樹脂の外周に上記表皮材を被覆してなる発泡複合体を製造する方法であって，
上記芯材用発泡性樹脂は，該芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して０．０５〜２．０重量部のフッ素系樹脂を添加してなることを特徴とする押し出し発泡複合体の製造方法にある（請求項１）。
【００１０】
上記第１の発明の押し出し発泡複合体の製造方法を実施するに当たっては，上記芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して，０．０５〜２．０重量部のフッ素系樹脂を添加してなる発泡性樹脂材料を用いる。
ここで，一般的に，上記押し出し発泡複合体を製造する際には，上記芯材用発泡性樹脂の焼け等によって，該芯材用発泡性樹脂から何らかの生成物が生じる場合がある。
しかし，上記第１の発明のように，フッ素系樹脂を添加してなる上記芯材用発泡性樹脂によれば，上記ダイスや上記第１押出機等の装置内壁面であって，上記芯材用発泡性樹脂が接触する流動壁面に，上記芯材用発泡性樹脂から生じた生成物が付着して堆積するおそれが少ない。
【００１１】
そのため，上記ダイスから上記芯材用発泡性樹脂を均一性高く押し出すことができる。
また，そのため，上記の製造方法によって製造した上記押し出し発泡複合体では，上記芯材用発泡性樹脂を発泡させた芯材は，その発泡倍率や重量や形状等の点で十分な均一性を呈している。そして，均一性の高い芯材の外周に上記表皮材を融着した上記発泡複合体は，優れた品質を有するものとなる。
【００１２】
特に，上記ダイスに複数のノズル等を設け，各ノズルから上記芯材用発泡性樹脂を並列して押し出して発泡させ，複数の芯材からなる上記発泡複合体を製造する場合には，各ノズルから押し出す上記芯材用発泡性樹脂の押し出し量を略均一にできる。そして，各芯材の形状等のばらつきを抑制して，製品全体に渡って均一性の高い上記押し出し発泡複合体を製造することができる。
【００１３】
なお，上記フッ素系樹脂の添加量が０．０５％未満であると，上記ダイスから押し出す上記芯材用発泡性樹脂の均一性が十分でなくなるおそれがある。
一方，上記フッ素系樹脂の添加量が２．０重量部を超えると，上記芯材用発泡性樹脂内部の摩擦係数が小さくなり，上記第１押出機におけるスクリュー等への食い込み不良を生じて押し出し量が減少したり，上記表皮材との融着不良が生じるおそれがある。そして，このように押し出し量が減少したり，融着不良品が発生すると，製品としての上記発泡複合体のコスト高を誘発するおそれがある。
【００１４】
第２の発明は，芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数個の芯材と，これらの周囲を一体的に被覆してなる非発泡性熱可塑性樹脂又は低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材とよりなる発泡複合体であって，
上記複数個の芯材は，その隣接部分が互いに融着しており，
かつ，上記芯材用発泡性樹脂は，該芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して０．０５〜２．０重量部のフッ素系樹脂を添加してなるものであることを特徴とする押し出し発泡複合体にある（請求項６）。
【００１５】
上記第２の発明の上記発泡複合体を構成する上記芯材は，フッ素系樹脂を添加した上記芯材用発泡性樹脂を，ダイスから押し出して発泡させたものである。
上記第１の発明で説明したごとく，フッ素系樹脂を添加してなる上記芯材用発泡性樹脂によれば，上記ダイスや上記第１押出機等の内部壁面であって，上記芯材用発泡性樹脂が接触する流動壁面への堆積物の付着を抑制でき，該芯材用発泡性樹脂を上記ダイスから均一性高く押し出すことができる。
【００１６】
そのため，上記発泡複合体では，上記芯材用発泡性樹脂を発泡させた上記各芯材の成形精度が高く，該芯材間の均一性が高い。
したがって，均一性高く成形された上記複数個の芯材に上記表皮材を融着してなる上記発泡複合体は，その外表面の平滑性が高く，上記複数個の芯材の並列方向の寸法等の形状精度に優れたものである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
上記第１の発明において，上記芯材用発泡性樹脂としては，例えば，スチレン系樹脂，ポリオレフィン系樹脂，ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ），ポリカーボネート（ＰＣ）等がある。
上記フッ素系樹脂としては，フッ化ビニリデン，フッ化ビニリデン・テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体等がある。また，上記フッ素系樹脂としては，粒子状，パウダー状，フレーク状等，各種の形態のものを用いることができる。
【００１８】
また，上記フッ素系樹脂は，該フッ素系樹脂１００重量部に対して１〜１５重量部の粘着防止剤を添加してなることが好ましい（請求項２）。
この場合には，適量の粘着防止剤を上記フッ素系樹脂に添加することにより，該フッ素系樹脂の凝集を抑制でき，上記芯材用発泡性樹脂中に上記フッ素系樹脂をさらに均一性高く分散させることができる。
さらに，上記粘着防止剤によれば，上記芯材用発泡性樹脂の内部の流動性を高めることができ，上記ダイスからの上記芯材用発泡性樹脂の押し出しを滑らかにして，その押し出し量をさらに均一に近くすることができる。
なお，上記粘着防止剤としては，タルク，炭酸カルシウム，マイカ，二酸化珪素系等を用いることができる。
【００１９】
さらに，上記粘着防止剤の添加量が，１重量部未満であると，フッ素系樹脂がブロッキングして固まり，分散不良を生じるおそれがある。
一方，上記粘着防止剤の添加量が，１５重量部を超えると，堆積物となるおそれがある。
なお，さらに好ましくは，３重量部〜１０重量部が良い。
【００２０】
また，上記フッ素系樹脂は，平均粒径１０００μｍ以下の粒子であることが好ましい（請求項３）。
この場合には，上記芯材用発泡性樹脂の流動壁面における流動摩擦の抑制効果が高く，上記ダイスから押し出す上記芯材用発泡性樹脂の押し出し量の均一性をさらに向上することができる。
なお，上記フッ素系樹脂の平均粒径が１０００μｍを超えると，分散性が不良となり，フッ素系樹脂を添加することによる効果が減少するおそれがある。
【００２１】
また，上記ダイスから温度範囲１１０〜１５０℃にある上記芯材用発泡性樹脂を押し出し，該芯材用発泡性樹脂を発泡倍率５倍以上に発泡させることが好ましい（請求項４）。
この場合には，上記ダイスから押し出した上記芯材用発泡性樹脂の高温のため，該芯材用発泡性樹脂の焼け等による堆積物の析出が起こりやすく，上記第１の発明による効果が特に有効となる。
また，上記芯材用発泡性樹脂の発泡倍率が５倍以上である場合には，上記ダイスから押し出した上記芯材用発泡性樹脂の量のばらつきが，５倍以上に増幅されるため，上記第１の発明による効果が特に有効となる。
【００２２】
また，上記芯材発泡性樹脂はスチレン系樹脂よりなり，該スチレン系樹脂１００重量部に対して２〜１０重量部の発泡剤と，０．５〜５．０重量部の核剤と，０．１〜２．０重量部のフッ素系樹脂とを添加してなり，
かつ，上記表皮材は，スチレン系熱可塑性樹脂であることが好ましい（請求項５）。
【００２３】
この場合には，スチレン系樹脂よりなる芯材と表皮材とを有する品質の高い発泡複合体を製造することができる。
また，スチレン系樹脂よりなる上記芯材発泡性樹脂では，堆積物が生じやすく，上記第１の発明の作用効果が特に有効となる。
【００２４】
なお，上記発泡剤としては，ブタン，プロパン，ヘキサン，又はこれらの混合物等を用いることができる。また，上記核剤としては，タルク，炭酸カルシウム，マイカ等を用いることができる。また，上記フッ素系樹脂としては，フッ化ビニリデン，フッ化ビニリデン・テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体等を用いることができる。
【００２５】
上記発泡剤が，２重量部未満であると，高発泡倍率の製品を製造できないおそれがある。
一方，上記発泡剤が，１０重量部を超えると，上記ダイスの出口から飽和状態となり，品質の向上に寄与することなく，堆積物となるおそれがある。
【００２６】
上記核剤が，０．５重量部未満であると，発泡セル数が減り，均一な発泡状態にならないおそれがある。
一方，上記核剤が，５．０重量部を超えると飽和状態となり，品質の向上に寄与することなく，堆積物となるおそれがある。
なお，さらに好ましくは，上記核剤の添加量は，１〜３重量部が良い。
【００２７】
上記フッ素系樹脂が０．１重量部未満であると，上記の焼け等の堆積物が上記ダイス等の内部に付着するおそれがある。
一方，上記フッ素系樹脂が２．０重量部を超えると，上記芯材用発泡性樹脂内部の摩擦係数が小さくなり，上記第１押出機におけるスクリュー等への食い込み不良を生じて押し出し量が減少したり，上記表皮材との融着不良が生じるおそれがある。そして，このように押し出し量が減少したり，融着不良品が発生すると，製品としての上記発泡複合体のコスト高を誘発するおそれがある。
なお，さらに好ましくは，上記フッ素系樹脂の添加量は，０．１〜０．５重量部が良い。
【００２８】
【実施例】
（実施例１）
本例の押し出し発泡複合体５の製造方法につき，図１〜図５を用いて説明する。
本例の発泡複合体５の製造方法は，発泡剤を含有させた熱可塑性樹脂よりなる芯材用発泡性樹脂を第１押出機１から押し出し，一方低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０を第２押出機３から押し出し，両押出機１，３の先端に設けたダイス２の外部において，発泡した上記芯材用発泡性樹脂の外周に上記表皮材３０を被覆してなる発泡複合体５を製造する方法である。
そして，上記芯材用発泡性樹脂は，該芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して０．０５〜２．０重量部のフッ素系樹脂を添加してなる。
以下に，この内容について詳しく説明する。
【００２９】
まず，本例で製造する発泡複合体５は，図５（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，芯材用発泡性樹脂を発泡させてなる複数個の芯材１００と，これらの周囲を一体的に被覆してなる低発泡性熱可塑性樹脂よりなる表皮材３０とよりなる。また，上記複数個の芯材１００はその隣接部分の皮膜１５が互いに融着している。即ち，各芯材１００は，多数の発泡粒子１０１からなりその周囲は皮膜１５により囲まれている。そして，各皮膜１５は互いに融着している。上記の皮膜１５は，成形時にノズル２５（図１）から吐出される際に形成されたものである。
【００３０】
特に，本例では，芯材を形成する芯材用発泡性樹脂としては，スチレン系樹脂と，該スチレン系樹脂１００重量部に対して，０．２重量部のフッ素系樹脂と，６重量部の発泡剤としてのブタンと，２重量部の核剤としてのタルクと，１０重量部の粘着防止剤としての炭酸カルシウムとを添加してなるものを用いた。
なお，ここで上記フッ素系樹脂としては，粒子状を呈し，その平均粒径が８００μｍ以下である材料を用いた。
また，上記低発泡性熱可塑性樹脂としては，スチレン系熱可塑性樹脂を用いた。
【００３１】
上記発泡複合体５の製造方法を実施する発泡成形装置は，図１〜図４に示すごとく，ダイス２と該ダイス２に芯材用発泡性樹脂１０を送入する第１押出機１及び表皮材３０を送入する第２押出機３とを有する。そして，ダイス２の後流側には冷却サイジング４，冷却水槽４５，引取機４６を順次配設してなる（図４）。
【００３２】
ダイス２は，図１〜図３に示すごとく，芯材用発泡性樹脂１０を押し出す５個のノズル２５と，該ノズル２５へ芯材用発泡性樹脂１０をガイドするガイド部２４とを有する。ガイド部２４の間には，これらを区画するマニホールド２３を設けてある。
また，図１，図４に示すごとく，上記５個のノズル２５の周囲には，これらを取り囲むように，表皮材３０の出口としての環状長方形を呈する表皮材形成用のスリット２８を設けてある。
【００３３】
また，第２押出機３は，表皮材３０を上記スリット２８へガイドするための流路３２を有する。
また，図３に示すごとく，ダイス２は，第２押出機３における装着穴３５内に挿入配置される。これにより，ダイス２と第２押出機３との間に上記スリット２８が形成される。
また，上記ダイス２は，上記第２押出機３との間に，上記ダイス２内における上記芯材用発泡性樹脂１０の温度が上記表皮材３０の温度よりも２０℃以上低い温度となるように調節するための，断熱機構としてのチャンバー２２を有する。
このチャンバー２２は，熱媒流路構造を有し，その内部に熱媒が流通するようになっている。
【００３４】
次に図１〜図４を用いて製造方法について詳しく説明する。
第１押出機１から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，第１押出機１とダイス２を接続するジョイント１１を経由してダイス２に導かれる。ダイス２の空間部２１は，幅方向に溶融樹脂を均一に広げるためのコートハンガー形状部で，しかも中央部は外周部に比べ樹脂流路間隙を狭めてある。芯材用発泡性樹脂１０は，後方部のマニホールド２３に流れ，より均一化され，各ノズル２５に導かれ，最終的にダイス２の先端に設けたノズル２５からダイス外へ押し出されて発泡して行く。
【００３５】
一方，表皮材３０は第２押出機３から押し出され，流路３２で幅方向に広げられ上下両側面に均一に肉厚が分流され，ダイス２の出口に導かれる。ダイス２の出口は上記スリット２８を有し，第２押出機３のスクリュー回転数によって表皮材３０の肉厚が芯材肉厚の１／４以下になるように調整する。
【００３６】
そして，上記５つのノズル２５から押し出された芯材用発泡性樹脂１０は，そこで発泡して芯材１００となり，これらの５つの芯材１００の各皮膜１５は互いに融着する。そしてこれら５つの芯材１００の全体の外周を上記表皮材３０が覆った成形品が得られる。
上記芯材用発泡性樹脂１０の発泡は，上記スリット２８により形成された角筒箱状の上記表皮材３０の中で行なわれる。この成形品は，冷却サイジングとしての状の冷却板４の内部，冷却水槽４５を経てキャタピラ式の引取機４６により引き取られていく。
【００３７】
以上により，図５（Ａ），（Ｂ）に示すごとく，５個の芯材１００とこれらの周囲を一体的に被覆した表皮材３０とからなる発泡複合体５が得られる。
そして，各芯材１００は，それぞれその外周に皮膜１５を有し，この皮膜１５の隣接部分は互いに融着している。
また，隣接する皮膜１５と表皮材３０との間には，小さい間隙１６が形成されている。
【００３８】
本例においては，ダイス２の出口において芯材用発泡性樹脂を発泡させ，この発泡により得た芯材１００の周囲に上記表皮材３０を被覆していく。
そのため，芯材１００における発泡セルが均一となり，また独立気泡性即ち発泡セル膜が破れることなく，高倍率の発泡体が得られる。
【００３９】
また，ノズル２５を設けたダイス出口面２０と，表皮材の出口であるスリット２８との間に，環状長方形のスキ間３６１を設定してある。そのため，例えば７〜５０倍という高い発泡倍率の芯材を得ることができる。
また，上記のごとき優れた芯材１００の表面に，芯材１００の成形，発泡と殆ど同時に表皮材３０を被覆する。そのため，表皮材３０と芯材１００との融着及び芯材１００と芯材１００間の融着を行なわせることができる。
【００４０】
特に，本例で用いた上記芯材用発泡性樹脂には，上記のごとく，フッ素系樹脂を添加してある。
そのため，フッ素系樹脂を添加した上記芯材用発泡性樹脂によれば，成形時の高温等により焼け等を生じても，その焼け等による生成物が上記ダイス２のノズル２５の内周面等，芯材用発泡性樹脂と接触する流動壁面へ付着して堆積するおそれが少ない。
【００４１】
そして，流動壁面への堆積物の付着の少ないダイス２等によれば，上記芯材用発泡性樹脂を均一性高く押し出すことができる。そして，均一性高く押し出した上記芯材用発泡性樹脂を発泡させた５個の芯材１００それぞれは，その発泡倍率や重量や寸法等の点において略均一なものとなる。
【００４２】
そのため，上記の製造方法によって製造した上記押し出し発泡複合体５は，均一性の高い５個の芯材１００を並列配置し，その外周に表皮材３０を融着したものであり，その外表面の平滑性や，各芯材１００の並列方向における寸法等の形状精度に優れたものとなる。
【００４３】
（実施例２）
本例は，実施例１の押し出し発泡複合体の製造方法を基にして，発泡複合体を構成する芯材を並列させる個数を増やした例である。
本例に適用したダイスは，縦１０ｍｍ，横５９０ｍｍの大きさで，縦方向の中央部に直径２．５ｍｍのノズルを２５ｍｍ間隔で２４個配設したものである。なお，両端のノズルと，ダイスの端部との距離は，それぞれ１２．５ｍｍとしてある。
なお，表皮材を形成するためのスリットの形状は，内側１６ｍｍ×５９６ｍｍ，外側２３ｍｍ×５９８ｍｍ，スリットの間隙は，２ｍｍとした。
【００４４】
本例では，表皮材として，アクリルニトリル・ブタジェン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂を用いた。
そして，本例では，ＡＢＳ樹脂よりなる表皮材を，並列配置した芯材の外周に融着してなる横幅６００ｍｍの発泡複合体を製造した。
【００４５】
芯材形成用の第１押出機としては，４５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２４，圧縮比＝２．４のフルフライトのスクリューを用いた。
本例では，第１押出機のシリンダーの温度を，ホッパー側より，１４０−１３０−１３０−１３０℃に制御し，ダイスの温度を１３０℃に制御した。
そして，この温度条件のもとで第１押出機のみを運転し，そのスクリュー回転数を６０ＲＰＭとしたとき，ダイス出口での芯材用発泡性樹脂の温度は１３０℃となった。
【００４６】
また，芯材用発泡性樹脂としては，発泡剤としてのブタンを含侵したポリスチレン樹脂に，核剤としてタルク，フッ素系樹脂であるスミトモ３Ｍ社製ダイナマー（登録商標）ＦＸ−５９２０及び，混合分散性を向上する粘着防止材としてのプロセスオイル（ブレンドオイル）を混合して，フェンシェルミキサーで３分間攪拌した材料を用いた。
なお，本例の芯材用発泡性樹脂は，該芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して，６重量部の発泡剤としてのブタン，２重量部の核剤としてのタルク，０．２重量部のフッ素樹脂，０．１重量部の混合分散剤としてのプロセスオイルを添加してなるものである。
【００４７】
表皮材形成用の第２押出機としては，６５ｍｍ口径，Ｌ／Ｄ＝２０，圧縮比＝２．４のフルフライトノスクリューを用いた。
本例では，第２押出機のシリンダーの温度を，ホッパー側より，１８０−１９０−２００−２００℃に制御し，ダイスヘッドの温度は２００℃に制御した。また，断熱チャンバーの熱媒の温度は１００℃に設定し，ポンプで循環した。
そして，この温度条件のもとで第２押出機のみを運転し，そのスクリュー回転数を５０ＲＰＭとしたとき，ダイス出口での低発泡性熱可塑性樹脂の温度は１９０℃となった。
また，両押出機を同時に使用したときのダイス出口における表皮材の温度は１９５℃，芯材用発泡性樹脂の温度は１２５℃となり，表皮材と芯材用発泡性樹脂の温度差は７０℃であった。
【００４８】
また，本例では，冷却板４の形状は縦２５ｍｍ，横６００ｍｍの箱状とし，中間部から上下に割れる形状としてある。そして，該冷却板の温度を３０℃略一定に制御して発泡複合体を冷却した。なお，本例では，引き取り速度０．５ｍ／分とした。
【００４９】
本例で製造した発泡複合体は，平均肉厚１．５ｍｍの表皮材と，２４個の平均発泡倍率１５倍の芯材とからなるものである。
この発泡複合体では，表皮材と芯材とは十分に融着しており，隣接して形成された芯材の被膜同士の融着も十分であった。
さらに，上記発泡複合体は，各芯材の均一性が高く，極めて良好な外観を有するものであった。
その他の構成及び作用効果は，実施例１と同様である。
【００５０】
（実施例３）
本例では，実施例２の押し出し発泡複合体の製造方法を基にして，芯材用発泡性樹脂に添加するフッ素系樹脂の量を変更した例である。
本例では，芯材用発泡性樹脂１００重量部に対して添加するフッ素系樹脂の量を変更した試料１〜４，比較試料１〜３について，以下の２種類の実験を行った。
【００５１】
第１の実験は，各ノズルから押し出した芯材の均一性を調べる実験である。
本例では，第１押出機のみを運転してダイスから芯材用発泡性樹脂のみを押し出し，各ノズルから押し出された芯材用発泡性樹脂の重量をもって，芯材の均一性を表す指標として利用した。
この実験では，ダイスに形成した２４個のノズルから押し出される芯材用発泡性樹脂の各押し出し量を比較するため，各ノズルから押し出された芯材用発泡性樹脂を，一分間に渡って個別に採取した。
【００５２】
そして，２４個のノズルから生じた芯材用発泡性樹脂の各重量について，統計処理を実施し，上記各重量のばらつきを求めた。
本例で実施した統計処理は，予め，２４個のノズル毎に計測された各重量について，最高重量，最低重量及び平均重量を求めておき，最高重量と最低重量との差分を，平均重量で除すという演算処理である。
そして，本例では，この演算処理によって求められた値を，各ノズルから押し出した芯材用発泡性樹脂の重量の「ばらつき（％）」として定義した。
【００５３】
そして，表１に示すごとく，上記ばらつき（％）が１０％以内であるときを芯材の均一性「○」と判定し，１０％を超えて２０％未満であるときを「△」，２０％以上であるときを「×」と判定するという評価を，試料１〜４，比較試料１〜３について実施した。
【００５４】
【表１】
2004243642.tif 000003
【００５５】
また，第２の実験では，第１押出機と第２押出機とを同時に運転して，上記の試料１〜４，比較試料１〜３を発泡させてなる芯材の回りに表皮材を融着した発泡複合体を製造した。
本例では，得られた発泡複合体について，表皮材と芯材との融着性，隣接するノズルから押し出された芯材同士の融着性及び，表面の平滑性という３つの特性に着目した。
【００５６】
表皮材と芯材との融着性を評価するに当たっては，予め，各発泡複合体から，表面に表皮材を融着した縦横１００ｍｍの試験片を切り出した。そして，試験片の表面に融着した表皮材を引き剥がし，表皮材の剥離面の状態を評価した。
本例では，表皮材の引き剥がしと共に，芯材が凝集剥離する状態を良好な融着状態とし，上記剥離面全面のうち，凝集剥離した芯材が付着した部分の面積比を評価した。そして，面積比が８０％以上であるときを融着性「○」と評価し，８０％未満であるときを融着性「×」と評価した。
【００５７】
また，芯材同士の融着性を評価するに当たっては，上記発泡複合体から表皮材を剥離して，並列配置された２４本の芯材が，その外周の被膜を相互に融着してなる状態の試験片を準備した。そして，この試験片について，隣接する芯材を引き剥がし，その剥離面の状態を評価した。
本例では，芯材相互の引き剥がしと共に，芯材自体が凝集剥離する状態を，芯材間の良好な融着状態とした。そして，上記剥離面全面のうち，凝集剥離した芯材が付着した部分の面積比を評価した。本例では，面積比が８０％以上であるときを融着性「○」と評価し，８０％未満であるときを融着性「×」と評価した。
【００５８】
また，発泡複合体の表面の平滑性を評価するに当たっては，製造した横幅６００ｍｍである発泡複合体の幅方向において，表面の平滑性を調べた。本例では，略均一面を有する長尺のスケールの該均一面を，製造した発泡複合体の幅方向に押し当てて，該発泡複合体とスケールとの間隙の最大長を測定した。
そして，最大長が０．５０ミリ以下を平滑性「○」と評価し，０．５０ｍｍを超えたとき平滑性「×」と評価した。
以上の各評価結果は，表２に示してある。
【００５９】
【表２】
2004243642.tif 000004
【００６０】
表１及び表２に基づいて，以下の知見を得ることができる。
すなわち，表１に示すごとく，フッ素系樹脂を０．０５〜２．０重量部添加した試料１〜４の芯材用発泡性樹脂によれば，ダイスの各ノズルから押し出される量が均一に近くなる。そして，表２に示すごとく，試料１〜試料４からなる芯材を並列させた発泡複合体では，各芯材の形状ばらつきが少なく外観の平滑性に優れている。
このことから，試料１〜４によれば，芯材用発泡性樹脂の押し出し量を略均一にでき，各芯材を均一性高く形成できることが明らかである。
【００６１】
一方，フッ素系樹脂を添加していない比較試料１及び，その添加量が少ない比較試料２及び，その添加量が過剰な比較試料３の芯材用発泡性樹脂では，表１に示すごとく，ダイスの各ノズルからの押し出し量が不均一となる。そして，表２に示すごとく，これを発泡させた芯材を並列させた発泡複合体では，種々の問題を生じている。
【００６２】
また，表２に示すごとく，フッ素系樹脂を０．０５〜２．０重量部添加した試料１〜４の芯材用発泡性樹脂を用いて製造した発泡複合体にあっては，芯材と表皮材との融着性，芯材同士の融着性及び外観の平滑性が共に良好である。
一方，フッ素系樹脂を添加していない比較試料１及び，その添加量が少ない比較試料２及び，その添加量が過剰な比較試料３の芯材用発泡性樹脂を用いて製造した発泡複合体にあっては融着性や外観の平滑性等において問題を生じている。
【００６３】
すなわち，フッ素系樹脂の添加量が不足する比較試料１及び２では，ダイス等の内部の芯材用発泡性樹脂の流動壁面に付着した堆積物に起因して，芯材用発泡性樹脂の押し出し量が不均一になり，外観の平滑性が十分でない。
一方，フッ素系樹脂の添加量が過剰な比較試料３では，上記芯材用発泡性樹脂内部の摩擦係数が小さくなりすぎ，第１押出機のスクリューのホッパー部で，上記芯材用発泡性樹脂の食い込みが十分でなくなっていた。さらに，芯材と表皮材の融着性及び，芯材同士の融着性が十分でなく，外観の平滑性にも問題を生じていた。
【００６４】
以上のごとく，０．０５〜２．０重量部のフッ素系樹脂を添加した芯材用発泡性樹脂によれば，優れた品質の発泡複合体を製造することができる。
なお，その他の構成及び作用効果については，実施例１に基づいて記載した実施例２と同様である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１にかかる発泡複合体の成形装置の断面説明図。
【図２】実施例１にかかる発泡複合体の成形装置のダイス先端部の説明図。
【図３】実施例１にかかる発泡複合体の成形装置の第２押出機にダイスを組付ける状態の説明図。
【図４】実施例１にかかる発泡複合体の成形装置の全体平面図。
【図５】実施例１において得られた発泡複合体の（Ａ）断面斜視図，（Ｂ）その拡大図。
【符号の説明】
１．．．第１押出機，
１０．．．芯材用発泡性樹脂，
１５．．．皮膜，
１００．．．芯材，
２．．．ダイス，
２５．．．ノズル，
３．．．第２押出機，
３０．．．表皮材，
５．．．発泡複合体，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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