(57)【要約】【課題】製品生産ラインで計画通りに生産が行われない場合の生産能力の実績を把握し、把握した結果を将来の単位期間内の生産計画に反映してその製品生産順序計画を変更し、変更した製品生産順序計画に従って小部品群の発注を行い、小部品群の過剰在庫や欠品を小さく抑える。【解決手段】生産能力実績値把握部７で把握された計画単位期間のラインの生産能力実績値より、製品生産順序計画記憶部５に記憶された製品生産順序計画を、単位期間毎に変更する。変更された単位期間の製品生産順序計画は、変更された製品生産順序計画記憶部６に記憶され、出力部８で表示される。表示された製品順序計画に従って、発注部９により部品生産ラインへ小部品群が発注される。【選択図】　図１
2004094483.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために小部品群を発注する装置であって、
計画単位期間内の製品生産順序計画を記憶する記憶部と、
終了した計画単位期間内における部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖の生産能力実績値を製品種類別に把握する手段と、
生産能力実績値に基づいて、終了した計画単位期間よりも後の計画単位期間の製品生産順序計画を変更する手段と、
変更された製品生産順序計画に従って小部品群を発注する手段とを有することを特徴とする小部品群発注装置。
【請求項２】
製品生産順序計画の変更の際に「さらに後の計画単位期間」から繰り上がる製品であって変更時点では仕様が未決定であるものが含まれている場合には、その製品を前記「さらに後の計画単位期間」に残した製品生産順序計画に変更することを特徴とする請求項１の小部品群発注装置。
【請求項３】
複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために小部品群を発注する方法であって、コンピュータによって下記の工程、即ち、
計画単位期間内の製品生産順序計画を記憶部に記憶させる工程と、
終了した計画単位期間内における部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖の生産能力実績値を製品種類別に把握する工程と、
生産能力実績値に基づいて、終了した計画単位期間よりも後の計画単位期間の製品生産順序計画を変更する工程と、
変更された製品生産順序計画に従って小部品群を発注する工程とを実行させて小部品群を発注する方法。
【請求項４】
複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために小部品群を発注するプログラムであって、コンピュータに下記の工程、即ち、
計画単位期間内の製品生産順序計画を記憶部に記憶させる工程と、
終了した計画単位期間内における部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖の生産能力実績値を製品種類別に把握する工程と、
生産能力実績値に基づいて、終了した計画単位期間よりも後の計画単位期間の製品生産順序計画を変更する工程と、
変更された製品生産順序計画に従って小部品群を発注する工程とを実行させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために小部品群を発注する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車の生産ラインでは、塗装工程から搬入される塗装済ボディーを受入れ、受入れた塗装済ボディーに別の前工程で生産される扉やフードやエンジン等を組付けて自動車を生産する。この場合、例えば白いボディーは白いボディー用の塗装工程で塗装され、黄色いボディーは黄色いボディー用の塗装工程で塗装され、両者が同じ自動車生産ラインに搬入され、自動車生産ラインでは白い自動車と黄色い自動車を混合して生産することがある。この場合の自動車生産ラインは、複数の部品生産ライン群（この場合は色別の塗装ライン群）で生産される複数種類の部品（色別のボディー）を受入れ、受入れた部品を用いて複数種類の製品を生産する製品生産ラインということができる。自動車生産ラインでは、白いボディーには白い自動車用の小部品群を組付け、黄色いボディーには黄色い自動車用の小部品群を組付ける。この種の製品生産ラインでは、受入れた部品に、その種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する。この種の製品生産ラインでは、必要なときに必要なだけの小部品群が納品されるように発注する必要がある。
上記では自動車生産の場合を例にして説明したが、一般的に、複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインの場合、小部品群を的確に発注する必要が存在する。
【０００３】
ここで、用語の意味を説明する。
部品：製品の骨格となる部品であり、他の部品を組付けていく中心となる部品をいう。前記の例では塗装済みの自動車用ボディーをいう。
小部品：前記の部品に組付けられる他の部品をいう。前記の例では塗装済みの自動車用ボディーに組付けられる扉やフードやエンジン等をいう。
製品：複数種類の部品を受入れて小部品群を組付けるラインから出荷されるものをいう。必ずしも最終製品である必要がなく、後続のラインでは部品として扱われることがある。部品に小部品を組付けるラインからみれば製品であるために、これを本明細書では製品という。
【０００４】
複数の部品生産ライン群で生産された複数種類の部品を受入れ、受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインの場合、生産活動を順調に進行させるためには製品生産順序計画を必要とする。例えば、Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｙ１、Ｗ４、Ｗ５、Ｗ６、Ｙ２、Ｗ７…といった順序で製品を生産するといった計画を立案する。ここで、例えばＷ１は受注番号１番の白い自動車を示し、Ｙ２は受注番号２番の黄色い自動車をいうものとする。受注番号は、製品の種類と仕様が特定されて受注されたときに、生産対象となる製品に付される。ここでいう仕様とは、顧客の要求に基づいて変更可能な部分のことをいう。
製品の生産順序計画が決められていると、必要なときに必要なだけの小部品群が納入されるように発注することが可能となり、余分な小部品群在庫を持たないで製品生産活動を持続することができる。
特開平４−３００１４９号公報には、複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために、製品生産順序計画を決定する技術が開示されている。この技術を用いると、一定時間内の作業負荷が時間的に均質化された状態で製品生産活動を持続することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】例えば、複数ある塗装工程の一つでトラブルが発生し、その塗装工程から製品生産ラインに搬入されるはずの塗装済ボディーが計画通りに搬入されなくなってしまう場合がある。この場合、製品生産ラインでは、製品生産順序計画をくずして、生産できるものを生産してしまう他はない。黄色いボディーが搬入されなくなれば、それに代わって白い自動車を生産することになる。
この場合、計画通りに搬入されない種類のための小部品群の在庫が過大となり、トラブルが発生していない種類のための小部品群は不足する。前者の種類の製品を生産できないのを補償するために後者の種類の製品を計画よりも早いペースで生産するために、最終的には後者の種類のための小部品群が欠品してしまう。
【０００６】
現時点では、複数ある部品生産ラインの一つまたは複数でトラブルが発生し、その部品生産ラインから搬入されるはずの部品が計画通りには搬入されない場合（搬入されないかまたは搬入ペースがスローダウンする場合）、小部品群の発注量を修正する適当な技術が開発されておらず、一方において過大在庫が発生し、他方において欠品が生じることが避けられない。
【０００７】
本発明では、複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために小部品群を発注する技術であり、複数ある部品生産ライン群のうちの一つまたは複数でトラブルが発生し、その部品生産ラインから搬入されるはずの部品が計画通りには搬入されない場合に、過大在庫や欠品が生じないように小部品群を発注する技術を提供する。
【０００８】
【課題を解決するための手段と作用】本発明で創作された発注装置は、複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために小部品群を発注する。
本発注装置は、計画単位期間内の製品生産順序計画を記憶する記憶部と、終了した計画単位期間内における部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖の生産能力実績値を製品種類別に把握する手段と、生産能力実績値に基づいて、終了した計画単位期間よりも後の計画単位期間の製品生産順序計画を変更する手段と、変更された製品生産順序計画に従って小部品群を発注する手段とを有する。
ここでの計画単位期間は、製品生産順序計画を立案するときに単位とした期間をいい、半日単位で計画すれば半日となり、一日単位で計画すれば一日となり、一週間単位で計画すれば一週間となる。
【０００９】
本発明の小部品群発注装置の記憶部には、計画単位期間内の製品生産順序計画が記憶されている。製品生産順序計画は、計画単位期間内に生産すべき製品の種類別の計画生産量から定められるものであり、種類と受注番号が特定された製品がどの順序で生産されるかが計画されている。例えば１月１日には、Ｗ種を１２台とＹ種を４台生産するという計画生産量が与えられると、Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｙ１、Ｗ４、Ｗ５、Ｗ６、Ｙ２・・・・Ｗ１０、Ｗ１１、Ｗ１２、Ｙ４という順序で製品を生産することが計画されている。１月２日には、Ｗ種を１０台とＹ種を５台生産するという計画生産量が与えられると、Ｗ１３、Ｗ１４、Ｙ５、Ｗ１５、Ｗ１６、Ｙ６、Ｗ１７…という順序で製品を生産することが計画されている。前記の特開平４−３００１４９号公報に記載の技術に従うと、平準化された状態で生産活動を継続することができる製品生産順序計画を立案することができる。
【００１０】
本発明の小部品群発注装置は、終了した計画単位期間内における部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖の生産能力実績値を製品種類別に把握する手段を備えている。例えば１月１日の生産活動が終了した時点で、１月１日の製品生産ラインの生産能力実績値が、Ｗ種が１２台でＹ種が３台であったといったことを把握する。この場合、Ｙ種の部品の供給に問題があり、Ｙ種の部品の搬入ペースが計画よりもスローダウンしたことが分かる。Ｙ種の部品の搬入ペースがスローダウンしたことによって、Ｙ種の部品生産ラインとＸ種の部品生産ラインとそれらに続く製品生産ラインの連鎖で構成される生産系の生産能力実績値が低下したことがわかる。
【００１１】
本発明の小部品群発注装置は、終了した計画単位期間より後の計画単位期間の製品生産順序計画を変更する手段を備えている。例えば、１月２日の製品生産順序計画が、Ｗが１０台、Ｙが５台で、Ｗ１３、Ｗ１４、Ｙ５、Ｗ１５、Ｗ１６、Ｙ６、Ｗ１７…であったとする。１月２日の開始以前に、１月１日の連鎖生産系の生産能力実績値はＷ種が１２台でＹ種が３台であり、Ｗ種とＹ種の生産比率が４：１であったことが判明したとすると、１月２日の製品生産順序計画を、Ｗ種が４でＹ種が１の生産比率に変更し、生産順序計画をＷ１３、Ｗ１４、Ｗ１５、Ｗ１６、Ｙ５、Ｗ１７、Ｗ１８、Ｗ１９、Ｗ２０、Ｙ６…のように変更する。
【００１２】
本発明の小部品群発注装置は、変更された製品生産順序計画に従って小部品群を発注する。
本発明の装置によれば、連鎖生産系の生産能力実績値を種類別に把握し、その実績値に基づいて将来の製品生産順序計画を変更し、変更された製品生産順序計画に従って小部品群を発注するため、小部品群の過大在庫や欠品の発生が効果的に抑えられる。
【００１３】
製品生産順序計画の変更の際に「さらに後の計画単位期間」から繰り上がる製品であって変更時点では仕様が未決定であるものが含まれている場合には、その製品を前記「さらに後の計画単位期間」に残した製品生産順序計画に変更することが好ましい。
顧客の都合によって、生産が行われる直前まで仕様が決定されてないことがある。詳細な仕様が決定していないと事実上の生産を行うことができない。例えば１月２日の製品生産順序計画がＷ１３、Ｗ１４、Ｙ５、Ｗ１５、Ｗ１６、Ｙ６、Ｗ１７…であったのを、Ｗ１３、Ｗ１４、Ｗ１５、Ｗ１６、Ｙ５、Ｗ１７、Ｗ１８、Ｗ１９、Ｗ２０、Ｙ６…のように変更する際に、本来は１月３日に生産する予定の製品を１月２日に繰り上げる計画となってしまうことがある。この場合、１月３日に生産するはずであった製品の仕様が１月１日の生産活動終了時点では決まっておらず、１月２日に繰り上げて生産する計画に変更しても実際には生産できないことがある。仕様が決まっていない製品については繰り上げないという条件で製品生産順序計画を変更することが好ましい。
なお、製品の生産順序と仕様の決定順序は１：１の関係になく、先に仕様が決まった製品を後で生産することも多い。例えば、Ｗ種とＹ種を２：１の生産比率で生産する計画となっている月に、Ｗ種の受注が活発でＹ種の受注が不活発であれば、先に生産するＹ種の仕様が未決定で、後で生産するＷ種の仕様が決定されていることが起こる。あるいは、納期に余裕のある製品は後で生産するのに仕様が決定済みであるのに対し、それよりも先に生産する計画の製品の仕様が決定されていないことがしばしば生じる。製品の生産順序計画の決定段階では、平準化を考慮して生産する製品の種類の順序が決定され、仕様が未決定の製品を含んで計画される。
【００１４】
本発明で創作された発注方法は、複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために小部品群を発注する。本発明の発注方法は、コンピュータによって下記の工程、即ち、計画単位期間内の製品生産順序計画を記憶部に記憶させる工程と、終了した計画単位期間内における部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖の生産能力実績値を製品種類別に把握する工程と、生産能力実績値に基づいて、終了した計画単位期間よりも後の計画単位期間の製品生産順序計画を変更する工程と、変更された製品生産順序計画に従って小部品群を発注する工程とを実行させる。
【００１５】
本発明で創作されたプログラムは、複数の部品生産ライン群で生産される複数種類の部品を受入れて受入れた部品にその種類の部品のための小部品群を組付けて複数種類の製品を生産する製品生産ラインのために小部品群を発注するために用いられる。本発明のプログラムは、コンピュータに下記の工程、即ち、計画単位期間内の製品生産順序計画を記憶部に記憶させる工程と、終了した計画単位期間内における部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖の生産能力実績値を製品種類別に把握する工程と、生産能力実績値に基づいて、終了した計画単位期間よりも後の計画単位期間の製品生産順序計画を変更する工程と、変更された製品生産順序計画に従って小部品群を発注する工程とを実行させる。
【００１６】
【発明の実施の形態】最初に、本発明の小部品群を発注する技術が自動車の生産ラインに適用される場合の実施の形態の概要を説明する。
自動車（製品）の生産ラインでは、塗装工程（部品生産ライン）から搬入される塗装済ボディー（部品）に、別の前工程で生産されるエンジンや足回り部品や扉やフード等の小部品群を組付けて自動車を生産する。一の塗装工程では一車種のボディー塗装を行う。二つの塗装工程から搬入される２種類の塗装済ボディーが合流する製品生産ラインでは、二種類の自動車の生産が混合して行われる。
製品生産ラインで組付けられるエンジン等の小部品群は、１日（計画単位期間）毎に計画された製品生産順序計画に基づいて、所定時間間隔で小部品群生産ラインへ発注される。
生産能力実績値は、製品生産ラインに設置された検知装置で把握される。集計された生産能力実績値から、種類別の実績生産量と生産比率が明らかになる。
【００１７】
【実施例】次に図１を参照して、本発明を具現化した小部品群発注装置の実施例のシステム構成について説明する。
小部品群発注装置１０は、演算部１と、月次の計画生産量記憶部２と、月次の稼動計画記憶部３と、日次の計画生産量記憶部４と、製品生産順序計画記憶部５と、変更された製品生産順序計画の記憶部６と、生産能力実績値把握部７と、出力部８と、発注部９とを備えている。小部品群発注装置１０は、コンピュータネットワークを介して、本社の生産管理コンピュータ１２と、小部品群生産ラインの生産管理コンピュータ１４に接続されている。
月次の計画生産量記憶部２には、計画単位期間（この場合１日）よりも長期（この場合１月）の製品の種類別の計画生産量が記憶されている。月次の計画生産量は、本社の生産管理コンピュータ１２から送られてくる。図２の表２１は月次の計画生産量を例示する。３月には車種Ａを３００台、車種Ｂを１５０台生産するという計画生産量が与えられていることを例示している。月次の稼動計画記憶部３には、月単位の生産ラインの稼動日数が記憶されている。図２の表２２は、３月の製品生産ラインの稼動日数が３０日であることを例示している。日次の計画生産量記憶部４には、計画単位期間である１日の製品の種類別の計画生産量が記憶されている。図２の表２３は、日次の計画生産量を例示する。日次の計画生産量は、月次の計画生産量記憶部２に記憶された月次の計画生産量と、月次の稼動計画記憶部３に記憶された稼動日数とから算出される。図２の表２１で与えられた「車種Ａを３００台、車種Ｂを１５０台」という月次の計画生産量を、表２２で与えられた稼動日数３０日で除算すると、表２３のように、１日に「車種Ａを１０台、車種Ｂを５台」生産するという日次の計画生産量が算出される。
【００１８】
製品生産順序計画記憶部５には、日次の計画生産量から明らかになる生産比率に基づいて決定された日毎の製品の生産順序が、１月分記憶されている。前述のように、１日に「車種Ａを１０台、車種Ｂを５台」生産するという日次の計画生産量が与えられると、計画上の生産比率は車種Ａ：車種Ｂが２：１となる。この生産比率に基づいて、図２の製品生産順序計画２４に示されるような製品生産順序計画が決定される。製品生産順序計画２４では、四角図形が車種Ａを示し、円形図形が車種Ｂを示している。製品生産順序計画は、左側の順番が早く、右に進むにつれて遅い順番となっている。図形に付された数字は、車種Ａだけを見たときに何台目であるか、車種Ｂだけを見たときに何台目であるかを示す。例えば、車種Ｂの１台目は、１日の製品生産順序計画の中では３番目であることを示している。製品生産順序計画記憶部５には、１日毎に定められた製品生産順序が、１月分記憶されている。
【００１９】
製品の生産順序計画は、単位時間内の種類別生産数量や作業負荷が均質化されるように決定される。「車種Ａを１０台、車種Ｂを５台」生産する場合、最初に車種Ａを１０台生産し、ついで車種Ｂを５台生産することも可能である。しかしそうすると、例えば生産するのに作業負荷が高い車種Ａのみを連続して生産したり、車種Ａのための部品を特定時期に大量に受入れる必要が生じる。「車種Ａを２台生産して車種Ｂを１台生産する」サイクルを繰り返すと、単位時間内の種類別生産数量や作業負荷が均質化され、事象が平準化される。製品の生産順序計画は種類別の計画生産量から平準化を考慮して決定される。製品の生産順序計画はまず、製品種類の順序で決定される。具体的な仕様が決まっていない段階で、生産する種類の順序だけは先に計画される。
【００２０】
図３に、目標追跡法によって図２の製品生産順序計画２４に例示した、平準化された製品生産順序計画を決定する方法を示す。図３のグラフの横軸は製品生産順序計画の中での自動車の生産順番を表し、右方向に行くほど遅い順番が付されていく。縦軸は製品生産順序計画の中に占める車種Ｂの台数を表し、上方向に行くほど台数が多くなっていく。製品生産順序計画の中に車種Ａと車種Ｂを平準化された状態で生産するように配置にするには、車種Ａと車種Ｂの合計台数である１５台の中に均等に分散して車種Ｂが５台配置されればよい。１５台の中で車種Ｂの５台が占める割合は、５を１５で除算した０．３３である。この割合から、図３の直線３０で示すように、傾きを０．３３とする直線を得ることができる。この直線は平準化された車種Ｂの生産ペースを示す。実際の生産では毎回０．３３台を作ることができず、階段状に生産量は変化する。階段状の生産量変化が直線３０に近似するときに、車種Ｂは平準化されたペースで生産されることになる。
近似したステップグラフは下記のようにして得ることができる。まず、車種Ｂの１台目が生産順序の中の何番目にくるのかを求める。縦軸で示される数字１が車種Ｂの１台目であることを示すことから、縦軸１から右方向に直線を延ばして直線３０と交わる点を交点３２（台数値は１．０）とする。一方、横軸の順番を表す各数字から上方向に直線を延ばしたときに直線３０と交わる交点で、交点３２に最も近い点は、順番３からの直線と交わる点である交点３１（台数値は０．９９）である。車種Ｂの１台目についての交点３２に最も近い順番についての交点は交点３１なので、車種Ｂの１台目は３番目と決定される。同様に、車種Ｂの２台目（縦軸で示される数字２）についての交点３４（台数値２．０）に最も近い順番についての交点は交点３３（台数値１．９８）なので、車種Ｂの２台目は６番目（横軸で示される数字６）と決定され、車種Ｂの３台目（縦軸で示される台数値３．０）についての交点３６に最も近い順番についての交点は交点３５なので、車種Ｂの３台目は生産順序の中で９番目（横軸で示される数字９）と決定される。車種Ｂの４台目、５台目も同様に決定され、４台目は１２番目、５台目は１５番目と決定されていく。
この方法によると、平準化された生産量変化（直線３０）によく近似するステップ変化が得られ、平準化された状態で車種Ｂを生産することができる。当然に車種Ａについても平準化された状態で生産することができる。上記では２種類の場合について説明したが、３種類以上の場合にもほぼ同様の手法で、平準化された生産順序を算出することができる。
【００２１】
小部品群発注装置１０は、生産能力実績値把握部７を備えている。生産能力実績値把握部７は、製品生産ラインで実際に生産された製品の生産量を製品種類別に把握する。生産能力実績値把握部７は、計画単位期間（この場合１日）毎に、計画単位期間内に生産された種類別の生産量を把握する。
【００２２】
生産活動が円滑に進行していれば、ラインの生産能力実績値は、製品生産順序計画記憶部５に記憶された計画上の生産量に等しいはずである。しかしながら、現実には、計画と実績がずれることがある。
【００２３】
図４と図５に本実施例が適用される製品生産ラインの生産の概要を示す。この製品生産ラインでは、車種Ａと車種Ｂの二種類の自動車の生産が行われる。製品生産ラインには、車種Ａの塗装ライン（種類Ａの部品生産ライン）から車種Ａの塗装済ボディーが搬入され、車種Ｂの塗装ライン（種類Ｂの部品生産ライン）から車種Ｂの塗装済ボディーが搬入される。また、製品生産ラインには、車種Ａのための小部品群と、車種Ｂための小部品群も搬入される。製品生産ラインでは、車種Ａの塗装済ボディーに車種Ａのための小部品群を組付けて車種Ａを生産し、車種Ｂの塗装済ボディーに車種Ｂのための小部品群を組付けて車種Ｂを生産する。
【００２４】
図４は、製品生産ラインで順調に生産が行われた場合を示している。製品生産ラインで順調に生産が行われれば、４３に示す実績は、４１に示す計画と一致する。
図５は車種Ｂの塗装工程でトラブルが発生した場合を示している。車種Ｂの塗装工程でトラブルが発生して車種Ｂの塗装済ボディーの搬入ペースがスローダウンした場合を例示している。計画では車種Ｂの１台目は３番目に生産するべきであったが、車種Ｂの塗装済ボディーの搬入タイミングが遅れて５番目にやっと生産された場合を例示している。計画では車種Ｂの２台目は６番目に生産するべきであったが、車種Ｂの塗装済ボディーの搬入タイミングが遅れて１０番目にやっと生産された場合を例示している。車種Ｂの３台目以降の塗装済ボディーは塗装工程に留まったままとなってしまっているため、この日に生産された車種Ｂは２台だけであった。このように車種Ｂの塗装工程でトラブルが発生した場合、車種Ａの生産が繰り上げられる。車種Ａの１１、１２、１３台目は、翌日に生産する計画になっていたのに、車種Ｂの生産ペースがスローダウンしたために、繰り上げて生産されてしまったわけである。車種Ａの１１、１２、１３台目については既に仕様が決定しており、繰り上げて生産することが可能であったために繰り上げて生産してしまったものである。
【００２５】
本実施例の製品生産ラインでは、製品生産順序計画に基づいて小部品群を発注するために、車種Ｂの生産ペースがスローダウンすると、車種Ｂのための小部品群は過大在庫となってしまう。車種Ｂのスローダウンを補償するために車種Ａの生産ペースをアップすることから、車種Ａのための小部品群が不足してしまう。当面は、車種Ａのための小部品群の在庫を利用することによって欠品の発生を防ぐことができるが、このような状態が続くと車種Ａのための小部品群が欠品してしまう。
【００２６】
図６に、Ｎ−１日までは部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖で順調に生産が行われ、Ｎ日に車種Ｂの塗装工程でトラブルが発生し、トラブルが発生したＮ日の生産能力実績値を反映して、Ｎ＋１日の製品生産順序計画を変更する手順を説明する。ここでは、Ｎ日が終了した計画単位期間となり、Ｎ＋１日が後の計画単位期間となり、Ｎ＋２日がさらに後の計画単位期間となる。図６の処理は、Ｎ日の生産活動が終了してＮ＋１日の生産活動が開始する前に実行される。
【００２７】
図６のステップＳ１では、Ｎ日（終了した計画単位期間）の部品生産ライン群と製品生産ラインの連鎖の生産能力実績値が把握される。
連鎖生産系の生産能力実績値は、製品生産ラインに設置された生産能力実績値把握部７で検知される。図８に例示するように、Ｎ日では、車種Ａは１台目から１３台目までの１３台が生産され、車種Ｂは１台目と２台目の２台が生産された実績が把握されたとする。図９の実績生産量の欄Ｄには、車種Ａの１３台と車種Ｂの２台が生産され、車種Ａ：車種Ｂの生産比率は１３：２であったことが示されている。
【００２８】
図６のステップＳ３では、ステップＳ１で把握された生産能力実績値から、Ｎ＋１日（次の計画単位期間）の製品生産順序計画の枠を設定する。Ｎ日に連鎖生産系で生産できた量は、Ｎ＋１日にも生産できるであろうと考え、Ｎ日の生産能力実績値を、そのままＮ＋１日にも設定するのである。図８のＮ＋１日（ａ）に、Ｎ＋１日の製品生産順序計画の枠が例示されている。Ｎ＋１日の製品生産順序計画の枠は、車種Ａが１３台分であり、車種Ｂが２台分である。図９の製品生産順序計画の枠での生産量の欄Ｂにも、同様に示されている。
【００２９】
図６のステップＳ５では、製品生産順序計画記憶部５から変更前のＮ＋１日の製品生産順序計画を読み込み、未生産の製品をステップＳ３で設定した枠に順に割り当てる。
変更前のＮ＋１日の製品生産順序計画は、図２の２４に示された通りである。既にＮ日に車種Ａの１１、１２、１３台目が生産されてしまったため、車種Ａの最初の枠には１４台目が割り当てられる。図８のＮ＋１日（ｂ）に、未生産の製品を枠に割り当てた結果が示されている。車種Ａについては１４台目から２６台目までの１３台分が割り当てられ、車種Ｂについては３台目と４台目の２台分が割り当てられている。
【００３０】
図６のステップＳ７では、ステップＳ５で割り当てられたＮ＋１日の製品生産順序計画の枠の中に、Ｎ＋２日から繰り上がって組み込まれた製品が含まれており、Ｎ日の生産活動終了時点、すなわち、Ｎ＋１日の製品生産順序計画を変更する時点で仕様が未決定の製品があるか否かが判断される。
図８のＮ＋１日（ｂ）では、Ｎ＋１日の割り当てられた製品生産順序計画の枠の中に、変更前の製品生産順序計画には含まれていなかった車種Ａの６台、すなわち、車種Ａの２１台目から２６台目までの６台がＮ＋２日から繰り上がっている。これらの車種Ａの６台について、Ｎ日の生産活動終了時点で仕様が決定されているか否かが判断される。
【００３１】
本来ならＮ＋２日に生産される計画であった車種Ａの２１台目から２６台目の全てについて、Ｎ日の生産活動終了時点で既に仕様が決定されている場合は、車種Ａの２１台目から２６台目の全てをＮ＋２日からＮ＋１日に繰り上げて生産するという計画を立案することができる。このように、次の計画単位期間から製品生産順序計画の枠に繰り上がる全ての製品について、製品生産順序計画を変更する時点で既に仕様が決定されている場合を、ケース１とする。
図１０に、ケース１の例を示す。Ｎ＋１日（ｃ）の変更された製品生産順序計画には、車種Ａについては１４台目から２６台目までの１３台分、車種Ｂについては３台目と４台目の２台分が割り当てられている。このうち、車種Ａの２１台目から２６台目は、Ｎ＋２日から繰り上げられて割り当てられている。
ケース１の場合は、図６のステップＳ１１に進み、前記のように割り当てられた製品生産順序計画の枠の通りにＮ＋１日の製品生産順序計画を変更する。図１０のＮ＋１日（ｃ）の変更された生産順序計画には、Ｎ＋２日に生産される計画であった車種Ａの２１台目から２６台目が繰り上げられている。
この場合さらにステップＳ１３に進み、変更された製品生産順序計画を出力部８で表示し、その製品生産順序計画に従って前工程へ小部品群が発注される。
製品生産順序計画が決定すると、いつにどの小部品が必要となるかがわかり、必要な納入タイミングがわかり、そのために必要な発注タイミングがわかる。発注部９は最適な発注タイミングを計算して小部品群生産ラインの生産管理コンピュータに発注情報を送信する。このように発注されると、製品の生産にあわせて必要な小部品群がジャストインタイムで納入され、余分な在庫を持たないで製品を生産しつづけることができる。
【００３２】
Ｎ＋２日に生産される予定であった車種Ａの６台のうち、Ｎ日の生産活動終了時点で２台分については既に仕様が決定されているが、その他の４台分については未決定である場合を考える。この場合、Ｎ＋２日から繰り上げたいけれども繰り上げられない車種Ａの４台分について、Ｎ＋２日より更に後の計画単位期間（Ｎ＋３日以降）の製品生産順序計画に含まれ、Ｎ日の生産活動終了時点で既に仕様が決定されているものがある場合は、その車種ＡをＮ＋１日まで繰り上げてくる。このように、変更の対象となる計画単位期間よりも後のいずれかの計画単位期間から製品を繰り上げれば、変更の対象となる計画単位期間の製品生産順序計画の枠を満たすことができる場合を、ケース２とする。
図１１にケース２の場合を例示する。Ｎ＋１日（ａ）の製品生産順序計画の枠には、Ｎ＋２日に生産する予定であった車種Ａの２１台目から２６台目のうち、Ｎ日の生産活動終了時点で詳細な仕様が決定されている２１台目と２５台目だけが繰り上げられる。その他の２２台目から２４台目と２６台目については仕様が決定していないため、Ｎ＋２日から繰り上げて枠に割り当てることができない。そこで、Ｎ＋３日に生産する計画であった車種Ａの３１台目から４０台目までのうち、Ｎ日の終了時点で既に仕様が決定されていた３１、３２、３４、３６台目の４台分が繰り上げられる。図１１のＮ＋１日（ｃ）の変更された製品生産順序計画には、Ｎ＋２日に生産される計画であった車種Ａの２１台目、２５台目、Ｎ＋３日に生産される計画であった車種Ａの３１、３２、３４、３６台目が繰り上げられている。
ケース２の場合は、製品生産順序計画の枠の全てを満たすことができるので、図６のステップＳ７では仕様が未決定の製品はないと判断される。ステップＳ１１では、前述のように繰り上げた製品を含めて、図１１のＮ＋１日（ｃ）に示す製品生産順序計画に変更する。ステップＳ１３では、変更された製品生産順序計画が出力部８で表示され、その製品生産順序計画に従って発注部９によって前工程へ小部品群が発注される。
【００３３】
Ｎ＋２日に生産される予定であった車種Ａの６台のうち、Ｎ日の生産活動終了時点で２台分については既に仕様が決定されているが、その他の４台分については未決定である場合の他の例を考える。この例では、Ｎ＋２日から繰り上げるべきであったができなかった車種Ａの４台分について、Ｎ日の生産活動終了時点では、Ｎ＋２日より更に後の計画単位期間（Ｎ＋３日以降）の製品生産順序計画にも仕様が決定されているものがないとする。このように、変更の対象となる計画単位期間の後の計画単位期間から製品を繰り上げても、変更される製品生産順序計画の枠の一部を埋めることができない場合を、ケース３とする。
ケース３の場合は図６のステップＳ９に進む。ステップＳ９では、Ｎ日の生産活動終了時点までに仕様が未決定で、Ｎ＋１日の変更された製品生産順序計画に組み込むことができなかった製品の量を算出する。
図１２にケース３の場合を例示する。Ｎ＋１日（ａ）の製品生産順序計画の枠には、Ｎ＋２日に生産する予定であった車種Ａの２１台目から２６台目のうち、仕様が決定している２１、２５台目のみが繰り上げられる。それら以外の車種ＡについてはＮ日の生産活動終了時点で仕様が決定されておらず、Ｎ＋２日から繰り上げることができない。また、Ｎ＋３日以降に生産する計画の車種Ａのいずれも、Ｎ日の生産活動終了時点では仕様が決定されていない。よってＮ＋１日に生産すべき車種Ａとして、２１、２５台目のみをＮ＋２日から繰り上げて製品生産順序計画に組み込む。一方、繰り上げることができない車種Ａの４台分については、Ｎ＋１日の製品生産順序計画に組み込むことができない。この結果、Ｎ＋１日の製品生産順序計画では、車種Ａの２５台目、すなわち、Ｎ＋１日の１０番目で生産を終了することになる。
なお、車種Ｂの４台目、すなわちＮ＋１日の１５番目については、１０番目の車種Ａまでしか計画できなかったため計画に組み込むことができない。よって、車種ＢについてはＮ＋１日に、１台（３台目）のみを生産する計画となってしまう。図１２のＮ＋１日（ｃ）の変更された製品生産順序計画には、Ｎ＋２日に生産される計画であった車種Ａの２１台目と２５台目だけが繰り上げられ、その他の車種Ａの４台分と車種Ｂの１台分は計画に組み込まれていない。ステップＳ９では、製品生産順序計画に組み込むことができなかった車種Ａの４台分と車種Ｂの１台分が算出される。
次に、図６のステップＳ１１に進み、図１２のＮ＋１日（ｃ）に示すように、製品生産順序計画が変更される。ステップＳ１３では、変更された製品生産順序計画が出力部８で表示され、その製品生産順序計画に従って発注部９によって前工程へ小部品群が発注される。
なお、図１２のＮ＋１日（ｃ）で示される変更された製品生産順序計画では、結果としてＮ＋１日に生産すべき量は、車種Ａが９台、車種Ｂが１台の合計１０台と計画されている。本来、本実施例が適用される製品生産ラインは、１日に１５台以上生産する能力を持っている。よって、Ｎ＋１日のうちに車種Ｂの塗装工程のトラブルが回復して車種Ｂの塗装済ボディーが製品生産ラインに搬入可能となれば、残りの５台分、すなわち、車種Ｂの４台目から８台目までを生産することができる。
【００３４】
Ｎ日の生産活動終了時点で、Ｎ＋２日以降の計画に含まれている車種Ａの仕様が全て未決定である場合を考える。この場合、変更の対象となるＮ＋１日の計画単位期間に後の計画単位期間から繰り上げることができず、製品生産順序計画の一部を埋めることができない。この場合をケース４とする。
ケース４の場合も図６のステップＳ９に進み、製品生産順序計画に繰り上げることができなかった分の製品の量が算出される。
図１３にケース４の場合を例示する。Ｎ＋１日（ａ）の製品生産順序計画の枠に、Ｎ＋１日に生産する計画であった種類Ａの１４台目から２０台目と、Ｎ日に生産する計画であった種類Ｂの３台目を割り付けることができる。しかしながら、Ｎ＋２日に生産する予定であった車種Ａの２１台目以降には、Ｎ日の生産活動終了時点で仕様が決定されているものがなく、Ｎ＋１日に繰り上げることができない。繰り上げることができなかった車種Ａの６台分については、Ｎ＋１日の製品生産順序計画に組み込むことなく、車種Ａの２０台目、すなわち、Ｎ＋１日の８番目で生産順序が終了することになる。なお、車種Ｂの４台目はＮ日に生産する計画であり、すでに仕様が決定されているが、８番目の車種Ａまでしか計画できなかったため製品生産順序計画に組み込むことができない。よって、車種Ｂについては、Ｎ＋１日に１台分のみを生産する計画となってしまう。
図１３のＮ＋１日（ｃ）の変更された製品生産順序計画には、Ｎ＋２日以降からの製品が繰り上げられていない。ステップＳ９では、製品生産順序計画に組み込むことができなかった車種Ａの６台分と車種Ｂの１台分が算出される。これは部品生産ラインと製品生産ラインの現実の生産能力は、車種Ａを１３台と車種Ｂを２台生産する能力があるのに、仕様が決まっていないために、計７台分の生産能力が活用されないことに相当する。
図６のステップＳ１１によって、図１３のＮ＋１日（ｃ）に示すように製品生産順序計画が変更される。ステップＳ１３では、変更された製品生産順序計画が出力部８で表示され、その製品生産順序計画に従って発注部９によって前工程へ小部品群が発注される。
また、この場合においても、Ｎ＋１日のうちに車種Ｂの塗装工程のトラブルが回復して、車種Ｂの製品生産順序計画に組み込めなかった７台分、すなわち、車種Ｂの４台目から１０台目までの塗装済ボディーが製品生産ラインに搬入可能となれば、車種Ｂの４台目から１０台目までを生産することができる。
【００３５】
次に、既に製品生産順序計画が変更された計画単位期間（Ｎ＋１日）がある場合、その計画期間より後の計画単位期間（Ｎ＋２日）についての製品生産順序計画を変更する処理について説明する。
ここでの例の前提として、Ｎ＋１日の製品生産順序計画がどのように変更されたのかということと、Ｎ＋１日のラインの生産能力実績値がどのように把握されたのかということを最初に説明する。
Ｎ日の連鎖生産ラインの生産能力実績値を反映すると、Ｎ＋１日にも車種Ａを１３台と車種Ｂを２台生産する能力があるはずであると考えられる。図８のＮ＋１日（ａ）と図９の製品生産順序計画の枠での生産量の欄Ｂには、そのことが示されている。図８のＮ＋１日（ｂ）に示された割り当てられた製品生産順序計画の通り変更すれば、車種Ａは１４台目から２６台目の１３台分、車種Ｂは３台目と４台目の２台分の合計１５台分を生産するという製品生産順序計画になるはずであったことがわかる。
しかし、上記したケース３の場合、Ｎ日の生産活動終了時点では、車種Ａについては、Ｎ＋１日に生産する計画の７台分（１４台目から２０台目）と、Ｎ＋２日に生産する計画の４台分（２１台目から２４台目）しか仕様が決定していなかった。よって、合計１１台を生産するという製品生産順序計画を立てることしかできない。図８のＮ＋１日（ｃ）の変更された製品生産順序計画では、車種Ａが１４台目から２４台目の１１台分となっており、車種Ａの２５台目と２６台目が除かれている（点線の図形で表されている）。また、そのことが図９の変更された製品生産順序計画での生産量の欄Ｃに示されている。車種Ｂについては、車種Ａの順番との関係から１台しか計画することができない。図８のＮ＋１日（ｃ）の変更された製品生産順序計画では、車種Ｂが３台目の１台分だけとなっており、車種Ｂの４台目が除かれている。また、そのことが図９の変更された製品生産順序計画での生産量の欄Ｃに示されている。
実際にＮ＋１日の生産活動が始まってみると、車種Ｂの塗装工程で２台分の塗装を行うことができ、車種Ｂが２台生産されることがある。この場合、図８のＮ＋１日（ｄ）の実績では、Ｎ＋１日に車種Ｂの３台目と４台目の２台分が生産されたことが示されており、このことが図９の実績生産量の欄Ｄに示されている。
【００３６】
図７に、既に製品生産順序計画が変更された計画単位期間（Ｎ＋１日）より後の計画単位期間（Ｎ＋２日）について、製品生産順序計画を変更する処理の手順を示す。
図７のステップＳ２１では、Ｎ＋１日（終了した計画単位期間）の生産能力実績値を把握する。前述のように、Ｎ＋１日の生産能力実績値は、車種Ａが１１台と車種Ｂが２台であったとする。
ステップＳ３５では、Ｎ＋１日の変更された製品生産順序計画での生産量と、生産能力実績値での生産量（実績生産量）との差異量を、種類別に把握する。図９の欄Ｃに示す変更された製品生産順序計画での生産量と、欄Ｄに示す実績生産量との差異量の欄から、欄Ｅに示されるように差異量は、車種Ａについては０台（計画どおり）、車種Ｂについては＋１台（計画よりも１台多く生産）であることがわかる。
ステップＳ３７では、Ｎ＋１日の生産能力実績値での生産量（実績生産量）に、仕様が未決定であったためにＮ＋１日の製品生産順序計画に組み込まれなかった量を加算し、そこからステップＳ３５で把握された差異量を減算する。すると、Ｎ＋１日における部品生産ラインと製品生産ラインの連鎖で構成される生産ラインの生産能力の実力値が算出される。
Ｎ＋１日の実績生産量をそのまま生産能力の実力とすると、Ｎ＋２日にも車種Ａを１１台、車種Ｂを２台生産する計画となるはずである（図８のＮ＋１（ｄ）、図９の欄Ｄを参照）。しかしながら、Ｎ＋１日には、連鎖生産系には車種Ａを１３台と車種Ｂを２台生産するだけの能力があった。Ｎ日には車種Ａを１３台と車種Ｂを２台生産することができたという生産能力実績値があるため（図８のＮ日の実績欄、図９の欄Ｄを参照）、Ｎ＋１日にも同じ生産能力があると考えられるからである。しかしながら、Ｎ＋１日の変更された製品生産順序計画には、車種Ａの２台分と車種Ｂの１台分が、仕様が未決定であったために組み込むことができなかった（図８のＮ＋１日（ｃ）、図９の欄Ｃを参照）。これらの組み込むことができなかった製品の量は、本来ならば生産する能力があったとして、Ｎ＋１日の連鎖生産ラインの生産能力の実力値に入れるべきものである。一方、Ｎ＋１日に実際に生産活動を行ったところ、車種Ｂは２台分生産することができた。計画以上に生産された分は、生産能力を活用したものであり、差し引かなければならない。このようにして算出される量が、Ｎ＋１日に連鎖生産ラインが生産することができた本来の実力値となる。すなわち、Ｎ＋１日の生産能力の実力値は、図７のステップＳ３７で示す式で算出され、例示の場合には、車種Ａが１３台と車種Ｂが２台となる。
ステップＳ２３では、Ｎ＋１日の生産能力の実力値から、Ｎ＋２日の製品生産順序計画の枠を設定する。Ｎ＋１日に連鎖生産ラインで生産できたであろう量は、Ｎ＋２日にも生産できるであろうと考え、Ｎ＋１日の生産能力の実力値をＮ＋２日にも設定する。図９の製品生産順序計画の枠での生産量の欄Ｂに、車種Ａが１３台と車種Ｂが２台の枠が設定されることが示されている。
ステップＳ２５では、製品生産順序計画記憶部５からＮ＋２日の変更前の製品生産順序計画を読み込み、未生産の製品をステップＳ２３で設定した枠に順に割り当てる。図８のＮ＋２日（ｂ）に、未生産の製品を枠に割り当てた製品生産順序計画が示されている。車種Ａについては２５台目から３７台目までの１３台分が、車種Ｂについては５台目と６台目の２台分が割り当てられている。
ステップＳ２７では、製品生産順序計画の枠に割り当てられた未生産の製品のうち、Ｎ＋１日の生産活動終了時点で仕様が未決定のものがあるか否かが判断される。この例では、Ｎ＋３日から繰り上げられた車種Ａの３１台目から３７台目のうち、３６台目と３７台目の２台分の仕様が未決定であった（ケース３）。
ステップＳ２９では、仕様が未決定でＮ＋２日の製品生産順序計画に組み込めない量を算出する。前記の通り、車種Ａについては、２台（３６台目と３７台目）が算出される。また、車種Ａが３５台目までしか製品生産順序計画に組み込むことができないということとの関係から、車種Ｂの６台目も組み込むことができないため、車種Ｂについては１台（６台目）が算出される。
ステップＳ３１では、組み込むことができなかった製品を除いて、Ｎ＋２日の製品生産順序計画を変更する。図８のＮ＋２日（ｃ）に示すように製品生産順序計画が変更される。ステップＳ３３では、変更された製品生産順序計画が出力部８で表示され、その製品生産順序計画に従って発注部９によって前工程へ小部品群が発注される。
実際にＮ＋２日の生産活動が始まってみると、車種Ｂの塗装工程で２台分の塗装を行うことができ、車種Ｂは２台生産されることがある。この場合、図８のＮ＋２日（ｄ）の実績では、Ｎ＋２日に車種Ｂの５台目と６台目の２台分が生産されたことが示されており、このことが図９の実績生産量の欄Ｄで示されている。
【００３７】
Ｎ＋２日の終了後にＮ＋３日の生産順序計画を変更する段階を次に説明する。図７のステップＳ２１では、Ｎ＋２日の生産能力実績値（前述のように、車種Ａが１１台、車種Ｂが２台）を把握する。
ステップＳ３５は、Ｎ＋２日の変更された製品生産順序計画での生産量と、生産能力実績値での生産量（実績生産量）との差異量を、種類別に把握する。図９の欄Ｅに示されるように、車種Ａについては０台、車種Ｂについては＋１台である。
ステップＳ３７では、Ｎ＋２日の実績生産量（車種Ａが１１台、車種Ｂが２台、図８のＮ＋２日（ｄ）、図９の欄Ｄを参照）に、仕様が未決定であったためにＮ＋２日の製品生産順序計画に組み込まれなかった量（車種Ａが２台、車種Ｂが１台、図８のＮ＋２日（ｃ）、図９の欄Ｃを参照）を加算し、そこからステップＳ２１で把握された差異量（車種Ａが０台、車種Ｂが＋１台）を減算し、Ｎ＋２日の連鎖生産ラインの生産能力の実力値を算出する。すなわち、Ｎ＋２日の生産能力の実力値は、車種Ａが１３台、車種Ｂが２台となる。
ステップＳ２３では、Ｎ＋２日の生産能力の実力値（車種Ａが１３台、車種Ｂが２台）から、Ｎ＋３日の製品生産順序計画の枠を設定する。図９の製品生産順序計画の枠での生産量の欄Ｂに、車種Ａが１３台、車種Ｂが２台の枠が設定されることが示されている。
ステップＳ２５では、製品生産順序計画記憶部５からＮ＋３日の変更前の製品生産順序計画を読み込み、未生産の製品をＳ８で設定した枠に順に割り当てる。図８のＮ＋３日（ｂ）に、未生産の製品を枠に割り当てた製品生産順序計画が示されている。車種Ａについては３６台目から４８台目までの１３台分が、車種Ｂについては７台目と８台目の２台分が割り当てられている。
ステップＳ２７では、製品生産順序計画の枠に割り当てられた未生産の製品のうち、Ｎ＋２日の生産活動終了時点で仕様が未決定のものがあるか否かが判断される。この例では、Ｎ＋４日から繰り上げられた車種Ａの４１台目から４８台目のうち４５台目から４８台目の４台分の仕様が未決定であった（ケース３）。
ステップＳ２９では、仕様が未決定でＮ＋３日の製品生産順序計画に組み込めない量を算出する。前記の通り、車種Ａについては、４台（４５台目から４８台目）が算出される。また、車種Ａが４４台目までしか製品生産順序計画に組み込むことができないということとの関係から、車種Ｂの１台分（８台目）も組み込むことができないため、車種Ｂについては、１台（８台目）が算出される。
ステップＳ３１では、組み込むことができなかった製品を除いて、Ｎ＋３日の製品生産順序計画を変更する。図８のＮ＋３日（ｃ）に示すように、製品生産順序計画が変更される。ステップＳ３３では、変更された製品生産順序計画が出力部８で表示され、その製品生産順序計画に従って発注部９によって前工程へ小部品群が発注される。
実際にＮ＋３日の生産活動が始まってみると、車種Ａの４５台目と４６台目の仕様がＮ＋３日のうちに決定したため、車種Ａは１１台生産され、また、車種Ｂの塗装工程で２台分の塗装を行うことができ、車種Ｂは２台生産されたものとする。図８のＮ＋３日（ｄ）の実績では、Ｎ＋３日に車種Ａの３６台目から４６台目の１１台分と、車種Ｂの７、８台目の２台分が生産されたことが示されており、このことが図９の実績生産量の欄Ｄで示されている。
【００３８】
Ｎ＋３日の終了後にＮ＋４日の生産順序計画を変更する段階を次に説明する。図７のステップＳ２１では、Ｎ＋３日の生産能力実績値（前述のように、車種Ａが１１台、車種Ｂが２台）を把握する。
ステップＳ３５では、Ｎ＋３日の変更された製品生産順序計画での生産量と、実績生産量との差異量を、種類別に把握する。図９の欄Ｅに示されるように、車種Ａについては＋２台、車種Ｂについては＋１台である。
ステップＳ３７では、Ｎ＋３日の実績生産量（車種Ａが１１台、車種Ｂが２台、図８のＮ＋３日（ｄ）、図９の欄Ｄを参照）に、仕様が未決定でＮ＋３日の製品生産順序計画に組み込まれなかった量（車種Ａが４台、車種Ｂが１台、図８のＮ＋３日（ｃ）、図９の欄Ｃを参照）を加算し、そこからステップＳ２１で把握された差異量（車種Ａが＋２台、車種Ｂが＋１台）を減算し、Ｎ＋３日の連鎖生産ラインの生産能力の実力値を算出する。すなわち、Ｎ＋３日の生産能力の実力値は、車種Ａが１３台で車種Ｂが２台となる。
ステップＳ２３では、Ｎ＋３日の生産能力の実力値（車種Ａが１３台、車種Ｂが２台）から、Ｎ＋４日の製品生産順序計画の枠を設定する。図９の製品生産順序計画での生産量の枠の欄Ｂに、車種Ａが１３台、車種Ｂが２台の枠が設定されることが示されている。
ステップＳ２５では、製品生産順序計画記憶部５からＮ＋４日の変更前の製品生産順序計画を読み込み、未生産の製品をステップＳ２５で設定した枠に順に割り当てる。図８のＮ＋４日（ｂ）に、未生産の製品を枠に割り当てた製品生産順序計画が示されている。車種Ａについては４７台目から５９台目までの１３台分が、車種Ｂについては９台目と１０台目の２台分が割り当てられている。
ステップＳ２７では、製品生産順序計画の枠に割り当てられた未生産の製品のうち、Ｎ＋３日の生産活動終了時点で仕様が未決定のものがあるか否かが判断される。この例では、Ｎ＋５日から繰り上げられた車種Ａの５１台目から５９台目までのうち５４台目から５９台目の５台分の仕様が未決定であった（ケース３）。
ステップＳ２９では、仕様が未決定でＮ＋４日の製品生産順序計画に組み込めない量を算出する。前記の通り、車種Ａについては５台（５４台目から５９台目）が算出される。また、車種Ａが５３台目までしか製品生産順序計画に組み込むことができないということとの関係から、車種Ｂの１０台目も組み込むことができないため、車種Ｂについては、１台（１０台目）が算出される。しかし、Ｎ＋６日の製品生産順序計画に含まれていた車種Ａの６１台目の仕様が決定していたため、Ｎ＋６日から車種Ａの６１台目を繰り上げる。よって、車種Ａについては、Ｎ＋４日の製品生産順序計画に組み込めない量は、前述の６台から５台に減る。
ステップＳ３１では、組み込むことができなかった製品を除いて、Ｎ＋４日の製品生産順序計画を変更する。図８のＮ＋４日（ｃ）に示すように、製品生産順序計画が変更される。ステップＳ３３では、変更された製品生産順序計画が出力部８で表示され、その製品生産順序計画に従って発注部９によって前工程へ小部品群が発注される。
実際にＮ＋４日の生産活動が始まってみると、Ｎ＋６日の製品生産順序計画に含まれていた車種Ａの６３、６５台目の仕様がＮ＋４日のうちに決定し、車種Ａは１０台生産されることがある。また、Ｎ＋４日の後半で車種Ｂの塗装工程のトラブルが回復し、５台分の塗装を行うことができ、車種Ｂが５台生産されることがある。図８のＮ＋４日（ｄ）の実績では、Ｎ＋４日に車種Ａの４７台目から５３台目、６１、６３、６５台目の１０台分と、車種Ｂの９台目から１３台目の５台分が生産されたことが例示されており、このことが図９の実績生産量の欄Ｄで示されている。
【００３９】
Ｎ＋４日の終了後にＮ＋５日の生産順序計画を変更する段階を次に説明する。Ｎ＋４日では、車種Ａを１０台と車種Ｂを５台生産する能力が認められた。この実績を反映してＮ＋５日の製品生産順序計画の枠を設定し、Ｎ＋５日の製品生産順序計画を変更することができる。しかし、Ｎ＋４日には車種Ｂの塗装工程のトラブルが回復しているため、Ｎ日からＮ＋４日までの間に生じた計画生産量と実績生産量とのずれを可能な限り早い時期に挽回できるように、製品生産ラインと塗装工程と前工程の連鎖で構成させる生産系の生産能力等を勘案しながら人手で変更計画生産量の計画を立案していく。なお、計画生産量と実績生産量とのずれが生じた差異量は、図９の欄Ｆ、欄Ｇに示されている。
図９の欄Ｃに、人手で変更された製品生産順序計画での生産量が示され、車種Ａは７台、車種Ｂは８台として示されている。図８のＮ＋５日（ｃ）では、変更された製品生産順序計画に基づいて、車種Ａの５４台目から６０台目までの７台と、車種Ｂの１４台目から２１台目までの８台が示されている。また、Ｎ＋５日の（ｄ）の実績では、変更された製品生産順序計画通りに生産が行われたことが示されている。
【００４０】
Ｎ＋５日の終了後にＮ＋６日の生産順序計画を変更する段階を次に説明する。Ｎ＋６日以降でも、Ｎ＋５日の製品生産順序計画を変更した場合と同様に、計画生産量と実績生産量とのずれが生じた差異量を可能な限り早い時期に挽回できるように、製品生産ライン、塗装工程、前工程の生産能力等を勘案しながら人手で変更計画生産量の計画を立案していく。
【００４１】
図１４に、製品生産順序計画の変更を行わなかった場合の実績生産量と、本発明によって製品生産順序計画の変更を行った場合の実績生産量との関係を、グラフで示す。縦軸は元の製品生産順序計画に従って生産された場合の生産量（計画生産量）を表し、上方向に進むほど量が大きくなる。横軸は実績生産量を表し、右方向に進むほど量が大きくなる。
製品生産順序計画通りに生産が行われた場合は計画生産量と実績生産量が一致するので、実績生産量は直線１４０で示す結果となる。トラブルが発生しても製品生産順序計画の変更を行わなかった場合の車種Ａについての実績生産量は丸印が連結した曲線で示され、本発明によって製品生産順序計画の変更を行った場合の車種Ａについての実績生産量は星印が連結した曲線で示されている。製品生産順序計画の変更を行わなかった場合の車種Ｂについての実績生産量は菱形が連結した曲線で示され、本発明によって製品生産順序計画の変更を行った場合の車種Ｂについての実績生産量は三角が連結した曲線で示されている。
製品生産順序計画の変更を行わなかった場合は、計画生産量と実績生産量との差異量は、車種Ａ（丸印）と車種Ｂ（菱形）を合計した最大値が５３台である。一方、製品生産順序計画の変更を行った場合は、計画生産量と実績生産量との差異量は、車種Ａ（星印）と車種Ｂ（三角）を合計した最大値が４６台である。製品生産順序計画の変更を行った場合の方が差異量が小さくなっており、計画生産量と実績生産量とのずれが小さいことがわかる。このことから、変更された製品生産順序計画に従って前工程へ小部品群を発注した方が、小部品群の過剰在庫や欠品が小さく抑えられることがわかる。
また、挽回して実績生産量が直線１４０に近づくのは、製品生産順序計画の変更を行った場合の方がより早くなっていることがわかる。
【００４２】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
例えば、本実施例では、目標追跡法により生産順序を決定する例によって説明した。しかし、目標追跡法によって製品生産順序計画を決定する他の方法もある。あるいは、目標追跡法以外にも、複数種類の製品の組立生産のタイムスケジューリングに用いられる他の数学的解法を適用することができる。
図１５に、目標追跡法によって製品生産順序計画を決定する他の方法を示す。表１５１に、その方法を示す。まず、製品生産順序計画の１番目にどの車種がくるのかを決定する。計画生産量は、車種Ａは１０台、車種Ｂは５台なので、１０と５を比較する（ａ）。比較して大きい方の車種Ａが１番目と決定される（ｂ）。次に、２番目にどの車種がくるのかを決定する。車種Ａは１番目に決定されている。順番が決定された車種Ａについては、車種Ａの生産数である１０から、車種Ａの生産数１０と車種Ｂの生産数５との和である１５を減算する。すると、−５と算出される（ｃ）。一方、車種Ｂは未だ順番が決定されていない。順番が決定されていない車種Ｂについては、生産数の５をそのまま持ってくる（ｃ）。ｃで車種Ａについて算出された−５に車種Ａの生産数である１０を加算すると、５と算出される（ｄ）。ｃに持ってきた車種Ｂの５に車種Ｂの生産数である５を加算すると、１０と算出される（ｄ）。算出された車種Ａの５と車種Ｂの１０とを比較し、大きい方の１０である車種Ｂが２番目と決定される（ｅ）。次に、３番目にどの車種がくるのかを決定する。車種Ａは２番目に決定されていないため、ｄの５をそのまま持ってくる（ｆ）。一方、２番目に決定された車種Ｂのｄの１０から、車種Ａの生産数１０と車種Ｂの生産数５との和である１５を減算すると、−５と算出される（ｆ）。ｆに持ってきた車種Ａの５に車種Ａの生産数である１０を加算すると、１５と算出される（ｇ）。ｆで車種Ｂについて算出された−５に車種Ｂの生産数である５を加算すると、０と算出される（ｇ）。算出された車種Ａの１５と車種Ｂの０とを比較し、大きい方１５である車種Ａが３番目と決定される（ｈ）。以下同様に、４番目は車種Ａ、５番目は車種Ｂ・・・と決定されていく。この方法で決定された製品生産順序計画を、図１５の１５２に示す。この方法によると、製品生産順序計画の端部にまで亘って車種Ｂが均等に配置される。
本実施例では、Ｎ日の生産能力の実力値が把握された段階で、Ｎ＋１日の製品生産順序計画を変更した。しかしながら、現実の生産ラインでは直前に計画を変更することができないことが多い。例えば、Ｎ日の生産能力の実力値が把握された段階では、Ｎ＋１日とＮ＋２日の製品生産順序計画を変更するには遅すぎることがある。この場合、Ｎ＋３日以降の製品生産順序計画を変更する。
【００４３】
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように、本発明では、製品生産ラインでの生産能力の実績を把握し、把握した結果を将来の単位期間内の生産計画に反映してその製品生産順序計画を変更する。よって、一部の部品生産ラインでトラブルが発生して部品が当初の計画通りに搬入されず、製品生産ラインで計画通りに生産が行われない場合にも、変更された製品生産順序計画に従って小部品群の発注を行えば、小部品群の過剰在庫や欠品が小さく抑えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】小部品群発注装置のシステム構成を示す図である。
【図２】月次の計画生産量、月次の稼動日数、日次の計画生産量、製品生産順序計画を示す図である。
【図３】目標追跡法によって製品生産順序計画を決定する方法を示す図である。
【図４】製品生産ラインで順調に生産が行われた場合を示す図である。
【図５】車種Ｂの部品生産ラインでトラブルが発生した場合を示す図である。
【図６】トラブルが発生した計画単位期間の生産実績を反映して、次の計画単位期間の製品生産順序計画を変更する手順を示す図である。
【図７】製品生産順序計画が変更された計画単位期間がある場合、その計画期間より後の計画単位期間について、製品生産順序計画を変更する手順を示す図である。
【図８】Ｎ日より後の日の製品生産順序計画の変更の変遷を示す表である。
【図９】Ｎ日より後の日の製品生産順序計画の変更の変遷を示す図である。
【図１０】ケース１の場合を例示する図である。
【図１１】ケース２の場合を例示する図である。
【図１２】ケース３の場合を例示する図である。
【図１３】ケース４の場合を例示する図である。
【図１４】製品生産順序計画の変更を行わなかった場合の実績生産量と、製品生産順序計画の変更を行った場合の実績生産量との関係を示すグラフである。
【図１５】目標追跡法によって製品生産順序計画を決定する他の方法を示す図である。
【符号の説明】
１　：演算部、
２　：月次計画生産量記憶部、
３　：月次稼動計画記憶部、
４　：日次計画生産量記憶部、
５　：製品生産順序計画記憶部、
６　：変更された製品生産順序計画記憶部、
７　：生産能力実績値把握部、
８　：出力部
９　：発注部、
１０：小部品群発注装置、
１２：本社の生産管理コンピュータ、
１４：小部品群生産ラインの生産管理コンピュータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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