(57)【要約】【課題】折れ跡が付きにくい電子写真装置用ベルトおよびその製造方法を提供する。【解決手段】成形用外型の内径を式１のように定義する。（式１）Ｂ＋０．０１≦Ａ≦Ｂ＋５（式中、Ａ：該外型から取り外した樹脂チューブを電子写真装置用ベルトに加工する際に、切断除去する部分に対応する、該外型の内径（ｍｍ）、Ｂ：該外型から取り外した樹脂チューブを電子写真装置用ベルトに加工する際に、切断除去しない部分に対応する、該外型の内径（ｍｍ）である。）該外型の内周面に配接された樹脂チューブを、該外型から取り外すことによって、電子写真装置用ベルトを得る。【選択図】　　図５
2004078126.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形用外型の内周面に配接された樹脂チューブを、該外型から取り外すことによって、電子写真装置用ベルトを得る製造方法において、式１
（式１）Ｂ＋０．０１≦Ａ≦Ｂ＋５
（式中、Ａ：該外型から取り外した該樹脂チューブを該電子写真装置用ベルトに加工する際に、切断除去する部分に対応する、該外型の内径（ｍｍ）、Ｂ：該外型から取り外した該樹脂チューブを該電子写真装置用ベルトに加工する際に、切断除去しない部分に対応する、該外型の内径（ｍｍ）である。）
を満たす外型を用いることを特徴とする、電子写真装置用ベルトの製造方法。
【請求項２】
予め筒状に成形された熱可塑性樹脂からなる筒状フィルムを、成形用内型外周面と成形用外型内周面との間に配接し、該内型および該外型を加熱および冷却して電子写真装置用ベルトを得る製造方法であって、成形用外型内径寸法がＡである部分と対向する位置において、該内型が厚み方向に通気孔を有することを特徴とする、請求項１に記載の電子写真装置用ベルトの製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の製造方法で製造したことを特徴とする、電子写真装置用ベルト。
【請求項４】
請求項３に記載のベルトであって、式２
（式２）５×１０７≦Ｅ×ｔ３≦１×１０１０
（式中、Ｅ：ベルトの引っ張り弾性率（ＭＰａ）、ｔ：ベルトの厚さ（μｍ）である。）
を満たすことを特徴とする電子写真装置用ベルト。
【請求項５】
該電子写真装置用ベルトが、中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトであることを特徴とする、請求項３または請求項４に記載の電子写真装置用ベルト。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電子写真装置に用いられる電子写真装置用ベルトの製造方法、およびそれにより得られた電子写真装置用ベルトに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真方式のカラー（複数色成分の）画像形成装置には、中間転写ベルト（感光体上に形成されたトナー画像を、紙などの転写材に転写する前に、一旦前記トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後中間転写ベルト上のトナー像を転写材に転写して画像を得るために用いるベルト）、転写搬送ベルト（像担持体上のトナー像を、紙などの転写材に転写し、かつ該転写材を搬送するために用いるベルト）、感光ベルトといったベルトが用いられている。
【０００３】
ここでは、中間転写ベルトを用いた画像形成装置について、図１を用いて動作概略を説明する。
【０００４】
図１において、１は第１の像担持体としての感光体であり、矢印の方向に所定の周速で回転駆動される。そして、感光体１は、回転過程で１次帯電器２により所定の極性、電位に一様に帯電処理される。次いで、不図示の露光手段（例えばレーザービームやＬＥＤなど）による像露光３を受ける。このようにして、目的のカラー画像の、第１の色成分像（例えばイエロー成分像）に対応した潜像が形成される。
【０００５】
次いで、その静電潜像が第１の現像器（例えばイエロー色現像器４１）により現像される。
【０００６】
中間転写ベルト５は矢印の方向に、感光ドラムとほぼ同じ表面速度（例えば感光体の周速に対して９７〜１０３％程度）で回転駆動される。感光体１上に形成された上記第１色のイエロー成分像が、感光体１と中間転写ベルト５とのニップ部を通過する過程で、バイアス電源３０から１次転写部材６を介して中間転写ベルト５に印加される１次転写バイアスによって、前記イエロー成分像が、感光体１から中間転写ベルト５の外周面に転写（１次転写）される。１次転写バイアスは、例えば１００〜３０００（Ｖ）程度である。
【０００７】
感光体１は、中間転写ベルト５にトナー像を転写した後、クリーニング装置１３により転写残トナーが除去され、次の色成分の帯電・露光・現像・転写工程に備える。
【０００８】
第１色成分と同様にして、第２〜第４色のトナー画像が順次、中間転写ベルト５上に積層転写されていく。なお、第１色から第３色の１次転写工程において、２次転写ローラ７およびベルトクリーニング部材９は、中間転写ベルト５の表面から離れている。
【０００９】
目的のカラー画像に対応した合成カラートナー像が中間転写ベルト５上に形成された後、２次転写ローラ７が中間転写ベルト５に当接され、給紙ローラ１１から中間転写ベルト５と２次転写ローラ７との間に所定のタイミングで転写材Ｐが搬送され、そのトナー像は転写材Ｐに転写される（２次転写）。そして、そのトナー像が転写された転写材Ｐは定着器１５へ導入され、そのトナー像は加熱定着される。
【００１０】
転写材Ｐへの画像転写終了後、中間転写ベルト５にはベルトクリーニング部材９が当接される。ここでは、ベルトクリーニング部材９としてローラを用いている。該ローラに感光体１の表面電位と逆極性の電圧を印加し、中間転写体５上の転写残トナーを感光体１と逆極性に帯電する。逆極性に帯電された転写残トナーは、感光体１との当接部およびその近傍において、中間転写ベルト５から感光体１に静電的に転写される。これによって、中間転写ベルト５のクリーニングが行われる（静電クリーニング）。
【００１１】
以上が中間転写ベルトを用いた画像形成装置の動作概略であるが、本発明のベルト部材は、図１の画像形成装置以外にも、もちろん適用可能である。例えば図２のように複数の感光体と中間転写ベルトを用いる画像形成装置、図３のように複数の感光体と転写搬送ベルトの間に転写材Ｐを通して画像を得る画像形成装置、図４のようにベルト状の感光体に複数色のトナー像を形成した後、転写搬送ベルトを用いて該トナー像を転写材Ｐに一括して転写する画像形成装置などが挙げられる。本発明のベルト固有の問題によって、画像形成装置の構成に制限が発生するようなことはなく、例示した画像形成装置以外の構成の装置にも、適用可能である。
【００１２】
近年の電子写真装置のフルカラー化に伴い、電子写真装置用ベルト（特に中間転写ベルトや転写搬送ベルト）の需要は高まる一方である。そして、電子写真装置用ベルトは、幅２２０〜３５０ｍｍ程度、周長３００〜１２００ｍｍ程度、厚さ５０〜２００μｍ程度のものが使用される。
【００１３】
このように、電子写真装置用ベルトは、薄く、幅広で、大径であるために、電子写真装置用ベルトの製造時に、ベルトを折ってしまい、ベルトに折れ跡を付け易いという、製造上の問題があった。中間転写ベルトや感光ベルトの場合、折れ跡は画像濃度ムラとなる。転写搬送ベルトの場合、紙の吸着性が劣り、色ズレが生じるという画像品質上の不具合を生じる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、折れ跡が付きにくい、電子写真装置用ベルトの製造方法を提供することである。
【００１５】
また、本発明の目的は、折れ跡のない電子写真装置用ベルトを提供することである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明に従って、成形用外型の内周面に配接された樹脂チューブを、該外型から取り外すことによって、電子写真装置用ベルトを得る製造方法において、上記式１を満たす外型を用いることを特徴とする、電子写真装置用ベルトの製造方法、およびそれにより得られた電子写真装置用ベルトが提供される。
【００１７】
また、本発明に従って、予め筒状に成形された熱可塑性樹脂からなる筒状フィルムを、成形用内型外周面と成形用外型内周面との間に配接し、該内型および該外型を加熱および冷却して電子写真装置用ベルトを得る製造方法であって、成形用外型内径寸法がＡである部分と対向する位置において、該内型が厚み方向に通気孔を有することを特徴とする、前記した電子写真装置用ベルトの製造方法、およびそれにより得られた電子写真装置用ベルトが提供される。
【００１８】
また、本発明に従って、上記式２を満たすことを特徴とする電子写真装置用ベルトが提供される。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００２０】
本発明の電子写真装置用ベルトの製造方法においては、少なくとも以下の２つの工程が含まれる。
１）　円筒形状の樹脂チューブを得るために、樹脂チューブを外型から取り出す工程
２）　前記樹脂チューブの端部を切断除去して、適当な幅に整える工程
本発明者らは、円筒形状の樹脂チューブに折れ跡をつけることなく、上記１）および２）の工程を行うことのできる製造方法について、検討を行った。
【００２１】
その結果、式１を満たす外型を用いると、折れ跡を効果的に防止でき、折れ跡のない、高品質な電子写真ベルトを、効率よく製造することができることを見出した。
【００２２】
なお、本発明において、樹脂チューブとは、外型の内周面に配接された樹脂チューブを型から取り外した状態のものを指す。樹脂チューブの端部を切断除去し、適当な幅に整えたものを電子写真装置用ベルトと呼ぶ。もちろん、樹脂チューブを電子写真装置用ベルトに加工するにあたって、端部の切断除去だけではなく、蛇行防止用のガイドを設ける、表面や裏面にコーティングを行う、粘着テープやシールを貼り付ける、マーキングを施すなどの加工を、必要に応じて行うことができる。
【００２３】
次に、式１を満たす外型を用いると、折れ跡を防止できる理由について述べる。
【００２４】
本発明の製造方法によれば、外型の内径寸法がＡ（ｍｍ）である部分の樹脂チューブの厚さが厚くなる。
【００２５】
もちろん、膜厚が厚い部分は、樹脂チューブの一部分なので、全体が補強されたようになる訳ではない。それでも、膜厚が厚くなった部分は腰が強いので、膜厚が厚い部分がない状態と比較すると、樹脂チューブ全体がかなり折れ難くなる。
【００２６】
この効果により、型から樹脂チューブを取り外す際、そして該チューブの端部を切断除去する装置に該チューブをセットする際に、該チューブに折れ跡が付いてしまう確率が飛躍的に低減されるのである。最終的に電子写真装置用ベルトに加工された状態では、膜厚の厚い部分は全て切断除去されるので、補強効果はなくなるが、多くの場合、蛇行防止用のガイド部材が設けられるため、該ガイドがみかけ上の補強部材の役割を果たし、出来上がった電子写真装置用ベルトは、折れ跡が付きにくい。仮に、蛇行防止用ガイドを設けない場合でも、製造過程における折れ跡の低減効果が得られることは、大きな利点となる。
【００２７】
Ａ寸法とＢ寸法の関係は、式１で示されるが、好ましくは式３、より好ましくは式４を満たすようにするとよい。
（式３）Ｂ＋０．０５≦Ａ≦Ｂ＋３
（式４）Ｂ＋０．１≦Ａ≦Ｂ＋１
Ｂ＋０．０１＞Ａであると、Ａ寸法部に対応する部分の樹脂の膜厚と、Ｂ寸法部に対応する部分の膜厚との差が小さいために、折れ跡防止効果が小さくなる。
【００２８】
Ａ＞Ｂ＋５であると、Ａ寸法部に対応する部分の樹脂チューブの膜厚が非常に厚くなるので、樹脂チューブの端部をカットする際に、剛性が大きすぎて加工しにくくなる。
【００２９】
前記発明に用いる外型において、Ａ寸法を有する部分は、該型の軸方向に対してどの位置に設けてもよい。ただし、Ａ寸法部に対応する部分の樹脂チューブは、電子写真装置用ベルトに加工する際に切断除去してしまう点を考慮する必要がある。外型の加工（旋盤などの機械加工）のやりやすさから、Ａ寸法部は外型の端部に設けることが好ましい。円筒の内周端部にＡ寸法部を設ける場合、Ａ寸法部は、外型の両端部であっても片端部であってもよい。
【００３０】
次に、請求項２の発明について説明する。
【００３１】
本発明者らは、電子写真装置用ベルトを低コストで製造することのできる方法として、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂からなるフィルム（以後、筒状フィルムと称する）を、内型と外型の間に挟んで該型を加熱して冷却し、熱可塑性樹脂チューブを取り外すという製造方法を検討した。
【００３２】
予め筒状に成形された筒状フィルムを用いる理由は、筒状であると、該フィルムを内型外周面に被せる作業が容易であるからである。もし、該フィルムが筒状でないと、内型へのフィルムの巻きつけ工程が必要となり、巻きつけ装置が必要な上に、内型外周面から浮くことなく、内型外周面に添わせてフィルムを巻き付けることが難しい。また、つなぎ目をきっちり合わせてフィルムを内型に巻き付けることはかなり困難で、巻きつけ回数が整数倍に少しでも足りないと、部分的に薄い部分が、巻きつけ回数が整数倍に少しでも多いと、部分的に厚い部分ができてしまい、画像濃度の不均一を引き起こす。また、部分的な膜厚ムラはベルトの腰のムラになるので、取り扱い時に折れ跡が付きやすくなる。
【００３３】
これに対し、筒状フィルムを用いれば、巻きつけ装置は不要であるし、テーパ形状のガイド部材を内型に隣接させて、筒状フィルムを該ガイド部材に添わせて移動させることにより、筒状フィルムの内周長を徐々に伸ばしながら内型に装着してゆけば、内型へのフィルムの装着は容易である。また、つなぎ目に起因する膜厚ムラが原理的に発生しない。
【００３４】
筒状フィルムを製造する方法としては、チューブ押し出し成形やインフレーション成形が好ましい。特に好ましいのは、チューブを押し出した後の引取りが容易である、インフレーション成形である。インフレーション成形が好ましい理由は後述する。インフレーション成形では、押し出されたチューブを折り畳んで引き取るので、筒状フィルムに折り目が付いてしまうけれども、この加工方法を経ると、折り目は消えて無くなるので問題ない。
【００３５】
もし、筒状フィルムの周長（インフレーションフィルムの場合は折り径に相当する）を一定に製造することができれば、内型への筒状フィルムの装着は極めて容易である。しかしながら、筒状フィルムの周長を完全に一定に製造することは困難であるために、周長が短めの筒状フィルムを装着する際に、筒状フィルムを大きく伸ばしながら内型の外周面に装着しなければならず、フィルムの装着が困難である。
【００３６】
そこで、本発明者らは、装着時の作業性改善を試みた。その結果、テーパ形状のガイド部材の内部から気体を噴出させながら、筒状部材を内型に被せると、作業性が大幅に改善されることが分かった。しかし、それだけでは十分でなく、筒状フィルムの製造上の周長（折り径）ばらつきにより、内周長が短めにできている筒状フィルムを装着する場合には、筒状フィルムがガイド部材のエア噴出穴を通過し終えると、筒状フィルム内周面へのエアの供給がなくなるので、突然、装着作業が困難になり、内型外周面への筒状フィルムの装着が完了できなくなるという問題が残った。そこで本発明者らは、更なる検討を行った結果、ガイド部材だけでなく、内型の内部からも気体を噴出させることで、装着作業を容易に行うことができることを見出した。
【００３７】
ところが、内型の内部から気体を噴出させるためには、内型の一部に多孔質の部材（金属、セラミックスなど）を埋め込んだり、内型に孔を設けたりする必要がある。
【００３８】
このようにすると、筒状フィルムを内型の外周面に装着する際には、確かに都合が良いけれども、内型と外型とを加熱した際に溶融あるいは軟化した樹脂が内型と外型との間でプレスされ、熱可塑性樹脂が内型の孔に入り込んで楔状となり、冷却後に内型から熱可塑性樹脂チューブを外す際に、ひっかかるという弊害があることが分かった。樹脂が入り込んで楔状となった場合、無理抜きすることもできるが、熱可塑性樹脂チューブは薄いので、シワや折れ跡が生じ、最悪の場合は破断してしまう。
【００３９】
そこで、本発明者らは更に検討を重ねた結果、前記のような形状を有する外型を用い、外型の内径がＡ寸法である部分に対向する位置のみ、内型に、通気孔を設けると、筒状フィルムが加熱された時に、外型内周面と内型外周面とによってプレスされず（あるいはプレス圧が下がる）、内型の孔に熱可塑性樹脂が流れ込むことがなくなって、内型から熱可塑性樹脂チューブを外す際にひっかかるという問題が解消されることが分かった。
【００４０】
なお、本発明者らは、特開２００１−６２９０５号公報において、内型の内部から気体を噴出させて熱可塑性樹脂チューブを抜き取る方法を提案している。
【００４１】
内型の構成は、該提案と似ているが、本発明では、外型の内径を工夫することで、熱可塑性樹脂チューブの厚みを一部分だけ厚くなるようにしてあるので、該提案だけでは得ることのできない、折れ跡防止効果が得られる。また、該提案の内型を用いるだけで、外型に何ら工夫を加えない場合には、先に述べたように、内型の孔に樹脂が楔状に入り込むので、内型からの熱可塑性樹脂チューブの取り外しは困難である。すなわち、請求項２の発明は、該提案から容易に導き出されるものではなく、外型と内型とを用いる場合に生じる特有の技術課題について、本願出願人らの数多くの検討によって、ようやく到達し得たものである。
【００４２】
なお、請求項２の発明において、外型内径寸法がＡである部分に対応する熱可塑性樹脂チューブの厚みが厚くなる理由は、以下のように考えられる。
【００４３】
外型内径Ｂである部分では、型の加熱時、外型内周面と内型外周面とで熱可塑性樹脂がプレスされる格好になる。すると、樹脂はいくらかの流動を起こし、プレス圧がかかっていない（あるいはプレス圧の低い）、外型内径寸法がＡである部分に移動する。結果として、外型内径Ａである部分の熱可塑性樹脂の膜厚が厚くなる。
【００４４】
Ａ寸法とＢ寸法の関係は式１で示されるが、好ましくは式３、より好ましくは式４を満たすようにすると良い。
【００４５】
Ｂ＋０．０１＞Ａであると、Ａ部に対応する部分の熱可塑性樹脂の膜厚と、Ｂ部に対応する部分の膜厚との差が小さいために、折れ跡防止効果が小さくなる。また、内型の孔に樹脂が流れ込むことを防止する効果が小さくなり、熱可塑性樹脂を内型から外すことが困難になる。
【００４６】
Ａ＞Ｂ＋５であると、内型と外型とを加熱した際に溶融あるいは軟化した樹脂が厚み方向に対して全く自由に移動できてしまうので、熱可塑性樹脂が型内で加熱された際に、厚さ方向に波打ったようになってしまう。このため、内型から熱可塑性樹脂チューブを取り外す際に、内型から気体を噴出させても、波打った部分から気体が抜けてしまい、内型から噴出された気体がベルト内周面全体に回り込まなくなって、該チューブが内型から浮かなくなる。このため、該チューブの取り外しが困難になる。取り外しが困難であると、無理抜きせざるを得なくなり、チューブに折れ跡を付けてしまう確率が高くなる。つまり、本発明の効果を得ることが困難になる。
【００４７】
請求項２の発明に用いる外型において、Ａ寸法を有する部分は、該型の軸方向に対して片端部に設ける必要がある。片端部でない場合には、外型を内型から取り外す際に、熱可塑性樹脂チューブの厚い部分が、外型に引っ掛かって、外型が抜けなくなる。Ａ寸法部の幅は任意であるが、Ａ寸法部に対応する部分の熱可塑性樹脂チューブは、電子写真装置用ベルトに加工する際に切断除去してしまう点を考慮する必要がある。
【００４８】
内型は、軸方向のどの位置においても同一外径を有する形状とする。もちろん、一般的に面取り加工が行われる領域、つまり内型の軸方向に対して両端からおよそ５ｍｍ以内程度の領域においては、内型の外径が一定という条件を満たす必要はない。
【００４９】
内型の厚み方向に通気孔を設けるためには、型の一部に通気性を有する材質（多孔質セラミックス、多孔質金属など）を用いたり、型の一部に穴を開けたりする。穴を開ける場合、好ましい穴径は１〜４ｍｍ、より好ましい範囲は１．２〜２．５ｍｍである。穴径が１ｍｍ未満であると、穴加工が困難であるし、気体の流量が不足気味になるので、内型から外し難くなる。穴数を増やせば流量は確保できるが、型加工コストの上昇を招くので好ましくない。
【００５０】
好ましい穴数は２〜１６個、より好ましい穴数は４〜１２個である。穴は内型の周方向に対して略等分することが好ましい。等分でないと、周方向に対して気体の噴出量が均一でなくなり、熱可塑性樹脂チューブが歪む場合がある。
【００５１】
なお、請求項２の発明において、筒状フィルムの膜厚はできるだけ均一であることが望ましい。なぜならば、膜厚が不均一であると、薄い部分の腰が、その他の部分と比較して弱くなり、そこに折れ跡が付きやすいからである。
【００５２】
先に述べたように、本発明者らの検討によれば、筒状フィルムはインフレーション成形で製造することが好ましい。その理由は以下のようである。
１）インフレーション成形では、環状ダイスの先端から押し出し機でチューブ状に押し出す際に、チューブの肉厚が前記環状ダイスのダイギャップよりも薄くなる。もし、ダイギャップのムラが１０μｍあれば、ベルト部材の肉厚にも１０μｍのムラができてしまうが、「ダイギャップ＞ベルト部材の肉厚」の場合、例えば、ダイギャップが１ｍｍで、ベルト部材の肉厚が１００μｍの場合、ダイギャップに１０μｍのムラがあっても、ベルト部材の肉厚は１μｍしかムラができない。従って、「ダイギャップ＞ベルト部材の肉厚」とした場合には、ベルト部材の肉厚精度が向上すると考えられる。
２）インフレーション成形では、環状ダイスの先端から押し出し機でチューブ状に押し出す際に、押し出し速度よりも、チューブの引き取り速度を速く設定される。このようにすると、ベルト部材の肉厚精度の向上と共に、スラスト方向（ＭＤ方向）のヤング率の向上が実現できる。その理由は以下のように考えられる。まず、肉厚精度の向上について述べる。溶融樹脂を環状ダイスから押し出す際、バラス効果によって、ダイギャップよりも押し出されたチューブの肉厚のほうが厚くなろうとする（ダイスウェル）。従って、ダイギャップのギャップムラが増幅されてベルト部材の肉厚ムラに反映される。しかし、「吐出速度＜引き取り速度」としておけば、チューブ（つまり、ベルト部材）が引き伸ばされて薄くなるために、肉厚のズレや肉厚ムラは減少する。次に、ヤング率の向上について述べる。「吐出速度＜引き取り速度」にしておくと、チューブがＭＤ方向に１軸延伸された状態となる。これによって、筒状フィルムの腰が軸方向にも強くなり、折れ跡が発生し難くなる。
３）インフレーション成形では、環状ダイスの先端から押し出し機でチューブ状に押し出す際に、該チューブの直径（Ｄ２）が前記環状ダイスのダイリップ直径（Ｄ１）に対して１０２〜４００％となるように成形される。特に、Ｄ２／Ｄ１が１．１〜３の場合、ベルト部材の肉厚をダイギャップよりも薄くすることができるので、ベルト部材の肉厚精度が向上して好ましい。また、周方向に延伸されることにもなるので、周方向のヤング率が向上して、筒状フィルムの腰が周方向にも強くなり、折れ跡が発生し難くなる。
【００５３】
次に、請求項４に対応する発明について説明する。
【００５４】
本発明の製造方法では、熱可塑性樹脂チューブの一部の膜厚が厚いので、熱可塑性樹脂チューブに折れ跡がつきにくい。しかし、フィルムの弾性率が極端に低かったり、厚さが極端に薄かったりすると、本発明の効果を得ることが難しくなる。
【００５５】
フィルムの腰（Ｒｉｇｉｄｉｔｙ）は膜厚の３乗に比例し、弾性率に正比例することが知られている（Ｒｉｇｉｄｉｔｙ　∝　Ｅ×ｔ３）。そこで、本発明者らは、引っ張り弾性率と厚さの異なる熱可塑性樹脂チューブを種々試作し、該パラメータと折れ跡の関係について検討した結果、引っ張り弾性率：Ｅと膜厚：ｔの関係が、式２に示す範囲であると、本発明の効果を得るのに好適であることを見出し、請求項４の発明に至った。
【００５６】
Ｅ×ｔ３の好ましい範囲は、８×１０７以上５×１０９以下、より好ましい範囲は１５×１０７以上２．５×１０９以下である。Ｅ×ｔ３の値が５×１０７未満の場合には、フィルムの腰が弱すぎるため、本発明の効果を十分に発揮することが困難になる。Ｅ×ｔ３の値が１×１０１０より大きいと、フィルムの腰が強すぎるので、電子写真装置用ベルトとして円滑な駆動が困難になる。また、フィルム自体に十分な腰があるので本発明の製造方法を用いなくても、折れ跡はつきにくい。
【００５７】
本発明において、ベルトの引っ張り弾性率：Ｅは、以下のようにして測定する。
【００５８】
＜引っ張り弾性率の測定方法＞
１）電子写真装置用ベルトを、幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍの短冊状に切り出す。このとき、ベルトの周方向と長さ１００ｍｍの辺とが平行になるように切り出す。
２）切り出した短冊の厚さｔを、１μｍ単位まで測定する。
３）引っ張り試験機（テンシロンＲＴＣ−１２５０Ａ　オリエンテック社製）に、短冊の両端部２５ｍｍをチャッキングし、引っ張り速度５ｍｍ／分にて引っ張る。最大荷重１００ｋｇｆのロードセルを使用する。
４）試験片が０．５ｍｍ伸びた（１％歪み）時の荷重Ｗ（ｋｇｆ）を記録データから読み取る。
５）式５に従って、引っ張り弾性率：Ｅを計算する。
（式５）Ｅ（ＭＰａ）＝Ｗ（ｋｇｆ）×１００÷（２×ｔ（ｃｍ））÷９．８
本発明の電子写真装置用ベルトにおいて、樹脂の種類は特に限定さるものではない。熱硬化性樹脂を用いる場合には、機械強度の観点からポリイミド樹脂が特に好ましいが、その他、任意の公知熱硬化性樹脂を用いることができる。
【００５９】
熱可塑性樹脂を用いる場合には、例えば、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン共重合体、エチレン−４フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリエステル（例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなど）、ポリカーボネート、アクリル共重合体、ポリオレフィン（例えばポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ＡＢＳ、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアミドイミド、熱可塑性ポリイミドなどを挙げることができる。その他、任意の公知熱可塑性樹脂を用いることができる。
【００６０】
電子写真装置用ベルトは、体積抵抗率を１０５〜１０１２Ωｃｍ程度に調整する必要がある。そのためには、カーボンブラック、金属酸化物、帯電防止樹脂など、任意の公知導電剤を添加することに、何ら制限はない。
【００６１】
また、酸化防止剤、加水分解防止剤、耐光剤、フィラー、滑剤、相溶化剤、難燃剤など、任意の公知配合剤を添加することにも、何ら制限はない。
【００６２】
本発明において、体積抵抗率および表面抵抗率を測定する場合は、以下のようにして行うものとする。
【００６３】
＜測定器＞
抵抗計：超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）
試料箱：超高抵抗計測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）（主電極板はφ２２ｍｍ、ガードリング電極板は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍ）
＜サンプル＞
ベルト部材を直径５６ｍｍの円形に切断する。切断後、片面はその全面をＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により電極を設け、もう一方の面はＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により直径２５ｍｍの主電極と、内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガードリング電極とを設ける。主電極とガードリング電極は同心円上にある。Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）で蒸着操作を２分間行うことにより得られる。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。
【００６４】
＜測定条件＞
測定雰囲気：２３℃／５５％ＲＨ（測定サンプルは、あらかじめ測定雰囲気に１２時間以上放置しておく。）
測定モード：プログラムモード５（チャージおよびメジャー３０秒、ディスチャージ１０秒）
印加電圧：１００（Ｖ）
本発明の電子写真装置用ベルトは、単層でもよいし、２層以上であってもよい。多層のベルト部材を得る場合、多層ダイスからの押し出しによって得てもよいし、単層の熱可塑性樹脂チューブに、新たな層を付加する（例えばラミネート、スプレー塗装、ディッピング塗装など）しても良い。
【００６５】
【実施例】
以下、実施例により本願発明を更に詳細に説明する。
【００６６】
（実施例１）
図５において、Ａ＝１４１．９０ｍｍ、Ｂ＝１４１．７０ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、Ｌ１＝２０ｍｍ、ＯＤ＝１６０ｍｍの寸法を有するＳＵＳ製の外型を準備した。（Ａ＝Ｂ＋０．２０ｍｍ）
次に、Ｎ−メチルピロリドンを溶媒とするポリイミドワニスに、その樹脂固形分１００質量部に対して２０質量部のカーボンブラックを添加して、カーボンブラック分散液を作成した。
【００６７】
この分散液を、回転している前記外型の内周面に流延した後、１３０℃にまで徐々に加熱し、１２０分後に冷却して、半硬化状態の樹脂チューブを外型から取り外した。
【００６８】
次に、取り外した樹脂チューブを鉄芯に被せ、１３０℃から３５０℃に昇温させた後、４２０℃で２０分間加熱して、ポリアミック酸を脱水縮合させる本硬化を行った。本硬化後、チューブを鉄芯から取り外し、２本の張架用ローラと刃物とで構成される切断装置に取り付け、幅２４５ｍｍになるように樹脂チューブの両端部を切断除去した。このとき、外型内径寸法Ａに対応する部分の樹脂は、全て切断除去した。その後、蛇行防止用のガイド部材を設けて、本発明の中間転写ベルトを得た。
【００６９】
得られた中間転写ベルトの厚みを、シックネスゲージを用いてベルトの任意の１０点について測定した所、９５〜１０５μｍであった。１０点の平均厚さは１００μｍであった。そして、弾性率Ｅは２５００（ＭＰａ）であった（Ｅ×ｔ３＝２５００×１００３＝２．５×１０９）。
【００７０】
中間転写ベルトの体積抵抗率は５×１０１０Ωｃｍ、表面抵抗率は８×１０１０Ω／□であった。
【００７１】
本実施例では、外型端部の内径が大きくなっているので、樹脂チューブ端部の厚さが厚く（約２００μｍ）なっており、中間転写ベルトの製造工程中において該チューブに折り目をつけることはなかった。得られた中間転写ベルトを図１に示す画像形成装置に組み込み、画像を確認した。中間転写ベルトに折り目はないので、折り目に起因する画像不良は認められなかった。
【００７２】
（実施例２）
ポリフッ化ビニリデン樹脂１００質量部と、カーボンブラック１２質量部とを混練してペレット状に加工した。該ペレットを、１００℃で２時間以上乾燥させた後、図７に示す押し出し機１００のホッパー１１０に投入した。押し出し機１００の温度は１８０〜２１０℃に設定した。ホッパー１１０から投入されたコンパウンドを、ダイリップ径；Ｄ１＝１００ｍｍ、ダイギャップ５００μｍの環状ダイスに導き、環状ダイスからチューブ状に押し出した。そして、気体導入路１５０より供給される空気により、チューブ１６０を膨張させた。膨張後のチューブ１６０の直径Ｄ２は１３９．５±１．５ｍｍであった。
【００７３】
チューブ１６０は安定板１７０によって徐々に押し潰されながら上方に引き取られた。引き取りの駆動源はピンチロール１８０であり、該ロールの幅は６００ｍｍである。このロールによってチューブ１６０は押し潰された。チューブ１６０の内部に導入された空気がチューブの外に漏れ出すことはなかった。
【００７４】
ピンチロール１８０を通過後のチューブ１６０は折り径２１９．１±２．４ｍｍに折り畳まれた筒状フィルムとなった。その後、カッター１９０で切断して、肉厚１００±７μｍ、幅（長さ）２８０ｍｍの筒状フィルムを得た。
【００７５】
次に、図５において、Ａ＝１４１．８０ｍｍ、Ｂ＝１４１．７０ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、Ｌ１＝２０ｍｍ、ＯＤ＝１５２ｍｍの寸法を有するＳＵＳ３０４製の外型を準備した（Ａ＝Ｂ＋０．１０ｍｍ）。
【００７６】
また、図６において、Ｃ＝１４１．４１ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、ＩＤ＝１２２ｍｍ、Ｌ２＝１２ｍｍ、Ｄ＝２．０ｍｍの寸法を有するＡ５０５６製の内型を準備した（ｎ＝４）。該内型において、φ２．０ｍｍの穴は内型の軸線に対して垂直に穴加工されており、周方向に４等分された位置に設けられている。
【００７７】
まず、上記の内型の片端面に、テーパ形状を有するガイド部材（図８）を、内型の軸とガイドの軸とが同軸上になるように結合した（図９）。なお、図９のように、テーパ形状のガイド部材の最大径を有する側と、内型に穴が開いている側とが結合されている。図９においては不図示であるが、ガイドを結合していない側の内型の端面（開口部）は塞がれている。なお、該ガイドはテーパ角５°、最大外径：Ａｍａｘ＝Φ１４１．３５ｍｍ、高さ８０ｍｍであり、上面および下面は塞がれている。該ガイド内部は高さ方向に上下２部屋に分割されており、各部屋に対してガイド外部から圧縮気体を導入および、各部屋から圧縮気体をガイドの外周部に噴出可能な構造になっている。本実施例では、図８においてＡ寸法を５ｍｍ、Ｂ寸法を３５ｍｍ、噴出穴の角度は４５°、穴径をφ１．５ｍｍ、穴数を８個×２段（上下）とした。
【００７８】
また、内型にも、上記ガイド部材とは独立に圧縮空気を供給可能であり、内型に設けられた４個の穴から、圧縮空気を噴出可能である。
【００７９】
ガイド部材の内部を複数の部屋に分割した理由は、以下のようである。
【００８０】
筒状フィルムの内周径（折り径）が小さい場合、ガイドに設けられた気体の噴出穴が１段だけしかないと、筒状フィルムの内周長を伸ばしながら筒状フィルムを内型に装着することが困難な場合がある。噴出穴をガイドの高さ方向に対して多段に設ければ、筒状フィルムが伸ばされていく過程で順次気体が供給されるので、一見すると、装着が容易になりそうである。しかし、噴出穴が多段であるのに、ガイド部材の内部が１部屋であると、筒状フィルムが最上段の噴出穴に差し掛かった瞬間に、気体は最上段の穴から噴出しなくなり、それより下段の穴だけから噴出するようになる。こうなると、実質的に噴出穴は機能しなくなり、筒状フィルムがガイド部材から浮かなくなるので、フィルムを内型に装着することができなくなる。ガイド部材の内部を、エア噴出穴の段数と同じ部屋数に区切っておけば、各部屋に導入された圧縮エアは、出口が１段しかないので、筒状フィルムがエア穴に差し掛かっても、エアの噴出が止むことがない。従って、フィルムを内型に装着することが可能になる。ガイド部材を何部屋に区切るかは、筒状フィルムの周長精度による。精度が高ければ１部屋でよいが、周長（折り径）精度が悪いほど多くの部屋数を要する。押し出し成形やインフレーション成形により得られる、一般的な筒状フィルムの周長（折り径）精度を考慮すると、部屋数は１〜４部屋程度が適当である。
【００８１】
なお、各部屋に導入する気体の圧力は独立に制御することも可能である。
【００８２】
噴出する気体の種類は任意である。例えば空気、酸素、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウムなどを用いることができる。最も手軽な気体としては、０．１〜２（ＭＰａ）程度に圧縮された圧縮空気が挙げられる。なお、圧縮された気体を用いる場合、気体が空気穴から開放される際の吸熱作用によって、空気中の水分が結露し、樹脂チューブに結露水が付着することを防ぐために、露点が１０℃以下になるように乾燥された気体を用いることが好ましい。
【００８３】
図９のように、テーパ形状のガイド部材（２部屋）内部と内型内部とに、０．１５（ＭＰａ）の圧縮空気を、互いに独立したエアチューブ（不図示）を通じて導入し、エア穴から圧縮空気が噴出している状態で、筒状フィルムをガイド部材側から挿入し、内型の外周面に筒状フィルムを装着した。装着完了後、圧縮空気の噴出を停止し、ガイド部材と内型との結合を解除し、ガイド部材を内型から取り外した。
【００８４】
なお、筒状フィルムを内型に装着完了した状態において、内型の４個の穴が筒状フィルムで塞がれる状態となる位置に装着した。このようにすると、後に内型から樹脂チューブを取り外す際に、内型の穴から気体を噴出させることで、樹脂チューブを内型から浮かせることができ、該チューブの取り外しが容易になる。
【００８５】
内型の外周面に筒状フィルムを装着した後、内型に設けられた穴と外型内径Ａ寸法部とが対向するように外型を嵌合し、外型および内型を１８０℃に加熱した後、常温まで冷却した。
【００８６】
冷却終了後、まず外型を取り外した。次に、内型の両端部（開口部）を塞ぎ、内型に０．１５（ＭＰａ）の圧縮空気を導入し、樹脂チューブを内型から浮かせてチューブを取り外した。
【００８７】
得られた樹脂チューブを実施例１と同様にして両端部を切断し、蛇行防止用のガイド部材をベルト内周面の片端部に設け、本実施例の中間転写ベルトを得た。このとき、外型内径寸法Ａに対応する部分の樹脂は、全て切断除去した。
【００８８】
得られた中間転写ベルトの寸法は、内径φ１３８．６ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【００８９】
得られた中間転写ベルトの厚みを、シックネスゲージを用いてベルトの任意の１０点について測定した所、９４〜１０７μｍであった。１０点の平均厚さは１００μｍであった。そして、弾性率Ｅは１１００（ＭＰａ）であった（Ｅ×ｔ３＝１１００×１００３＝１．１×１０９）。
【００９０】
中間転写ベルトの体積抵抗率は３×１０１０Ωｃｍ、表面抵抗率は７×１０１０Ω／□であった。
【００９１】
本実施例では、外型の端部の内径が大きくなっているので、樹脂チューブ端部の厚さが約１５０μｍと厚くなっており、中間転写ベルトの製造工程中において該チューブに折り目をつけることはなかった。得られた中間転写ベルトを図１に示す画像形成装置に組み込み、画像を確認した。中間転写ベルトに折り目はないので、折り目に起因する画像不良は認められなかった。
【００９２】
（実施例３）
実施例２と同一配合のペレットを、実施例２と同様にしてインフレーション成形を行い、肉厚５５±３μｍ、幅（長さ）２８０ｍｍの筒状フィルムを得た。筒状フィルムの折り径は２１９．１±２．４ｍｍであった。
【００９３】
次に、図５において、Ａ＝１４１．７５ｍｍ、Ｂ＝１４１．７０ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、Ｌ１＝２０ｍｍ、ＯＤ＝１５２ｍｍの寸法を有するＳＵＳ３０４製の外型を準備した（Ａ＝Ｂ＋０．０５ｍｍ）。
【００９４】
また、図６において、Ｃ＝１４１．５１ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、ＩＤ＝１２２ｍｍ、Ｌ２＝１２ｍｍ、Ｄ＝１．５ｍｍの寸法を有するＡ５０５６製の内型を準備した（ｎ＝８）。該内型において、φ１．５ｍｍの穴は内型の軸線に対して垂直に穴加工されており、周方向に８等分された位置に設けられている。
【００９５】
まず、実施例２と同様にして、上記の内型の片端面に、テーパ形状を有するガイド部材を、内型の軸とガイドの軸とが同軸上になるように結合した。なお、図９のように、テーパ形状のガイド部材の最大径を有する側と、内型に穴が開いている側とが結合されている。そして、ガイドを結合していない側の内型の端面（開口部）を塞いだ。なお、該ガイドはテーパ角５°、最大外径Ａｍａｘ＝Φ１４１．５０ｍｍ、高さ８０ｍｍであり、上面および下面は塞がれている。なお、図８ではガイド部材内部が上下２部屋に分割されているが、本実施例では、該ガイド内部は高さ方向に上下３部屋に分割されており、各部屋に対してガイド外部から圧縮エアを導入および、各部屋から圧縮エアをガイドの外周部に噴出可能な構造になっているものを用いた。
【００９６】
つまり、ガイド部材のエア穴は３段であり、各段において、エア穴径はφ１．２ｍｍ、各段のエア穴数は１２個、エア穴の角度は実施例２と同様に４５°、ガイド下面からエア穴までの距離は、それぞれ５ｍｍ、２８ｍｍ、５０ｍｍとした。
【００９７】
図９の状態において、不図示の手段によりテーパ形状のガイド部材（３部屋）と内型に０．１（ＭＰａ）の圧縮空気を導入し、エア穴から圧縮空気が噴出している状態で、筒状フィルムをガイド部材側から挿入し、内型の外周面に筒状フィルムを装着した。装着完了後、圧縮空気の噴出を停止し、ガイド部材を内型から取り外した。
【００９８】
なお、筒状フィルムを内型に装着完了した状態において、内型のエア穴が筒状フィルムで塞がれる状態となる位置に装着した。
【００９９】
内型の外周面に筒状フィルムを装着した後、内型に設けられた穴と、外型内径Ａ寸法部とが対向するように外型を嵌合し、外型および内型を１８０℃に加熱した後に常温まで冷却した。
【０１００】
冷却終了後、まず外型を取り外した。次に、内型の両端部（開口部）を塞ぎ、内型に０．１（ＭＰａ）の圧縮空気を導入し、樹脂チューブを内型から浮かせてチューブを取り外した。
【０１０１】
得られた樹脂チューブを実施例１と同様にして両端部を切断し、蛇行防止用のガイド部材をベルト内周面の片端部に設け、本実施例の中間転写ベルトを得た。このとき、外型内径寸法Ａに対応する部分の樹脂は、全て切断除去した。
【０１０２】
得られた中間転写ベルトの寸法は内径φ１３８．７ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１０３】
得られた中間転写ベルトの厚みを、シックネスゲージを用いてベルトの任意の１０点について測定した所、５２〜５８μｍであった。１０点の平均厚さは４５μｍであった。そして、弾性率Ｅは１１００（ＭＰａ）であった。（Ｅ×ｔ３＝１１００×５５３＝１．８×１０８）
中間転写ベルトの体積抵抗率は３×１０１０Ωｃｍ、表面抵抗率は７×１０１０Ω／□であった。
【０１０４】
本実施例では、チューブの厚みが５５μｍと薄いため、５５μｍの部分はフィルムの腰が弱かったが、端部に肉厚（約８０μｍ）の部分が出来ていたために、内型からの取り外し時、蛇行防止部材取り付け作業時において、該チューブに折り目をつけることはなかった。なお、蛇行防止ガイド取り付け後は、該ガイドが中間転写ベルトの一部を補強したような形になるので、折れ跡はつきにくい。得られた中間転写ベルトを図１に示す画像形成装置に組み込み、画像を確認した。中間転写ベルトに折り目はないので、折り目に起因する画像不良は認められなかった。
【０１０５】
（実施例４）
ポリフッ化ビニリデン樹脂１００質量部と、ポリエーテルエステルアミド樹脂４０質量部と、過塩素酸リチウム０．１質量部と、酸化亜鉛４０質量部とを混練し、ペレット状に加工した。該ペレットを、実施例２と同様にしてインフレーション成形を行い、肉厚４５±３μｍ、幅（長さ）２８０ｍｍの筒状フィルムを得た。筒状フィルムの折り径は２１９．３±２．２ｍｍであった。
【０１０６】
次に、図５において、Ａ＝１４１．７１ｍｍ、Ｂ＝１４１．７０ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、Ｌ１＝２０ｍｍ、ＯＤ＝１５２ｍｍの寸法を有するＳＵＳ３０４製の外型を準備した（Ａ＝Ｂ＋０．０１ｍｍ）。そして、実施例３で用いた内型を準備した。
【０１０７】
実施例３と同様にして、内型の外周面に筒状フィルムを装着し、内型に設けられた穴と外型内径Ａ寸法部とが対向するように外型を嵌合し、加熱および冷却を行った。
【０１０８】
冷却終了後、まず外型を取り外した。次に、内型の両端部（開口部）を塞ぎ、内型に０．１（ＭＰａ）の圧縮空気を導入し、樹脂チューブを内型から浮かせてチューブを取り外した。
【０１０９】
得られた樹脂チューブを実施例１と同様にして両端部を切断し、蛇行防止用のガイド部材をベルト内周面の片端部に設けて、本実施例の中間転写ベルトを得た。このとき、外型内径寸法Ａに対応する部分の樹脂は、全て切断除去した。
【０１１０】
得られた中間転写ベルトの寸法は内径φ１４０．０ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１１１】
得られた中間転写ベルトの厚みを、シックネスゲージを用いてベルトの任意の１０点について測定した所、４２〜４８μｍであった。１０点の平均厚さは４５μｍであった。そして、弾性率Ｅは５７０（ＭＰａ）であった。（Ｅ×ｔ３＝５７０×４５３＝５．２×１０７）
中間転写ベルトの体積抵抗率は２×１０９Ωｃｍ、表面抵抗率は１×１０１０Ω／□であった。
【０１１２】
本実施例では、チューブの厚みが４５μｍと薄い上に、引っ張り弾性率が５７０（ＭＰａ）と低いために、樹脂チューブの腰は非常に弱かった。そして、外型内径のＡ寸法とＢ寸法の差が０．０１ｍｍしかないため、樹脂チューブを内型から取り外す際、内型のエア穴（φ１．５ｍｍ）に樹脂が若干入り込んでいた。しかし、樹脂の入り込みは僅かであったため、内型内部に０．１（ＭＰａ）の圧縮空気を導入した所、エア穴に入り込んだ樹脂は型から浮き上がり、引っ掛かることなく取り外しができた。ただし、Ａ寸法に対応する部分の樹脂チューブの厚さが約５０μｍしかないため、他の実施例と比較して補強効果が弱く、内型からの取り外し時および、蛇行防止部材取り付け作業時において、該チューブに軽微な折れ跡が付いた。
【０１１３】
ベルト内周面の片端部に蛇行防止ガイド取り付け後は、該ガイドが中間転写ベルトの一部を補強したような形になるので、折れ跡は付かなかった。得られた中間転写ベルトを図１に示す画像形成装置に組み込み、画像を確認した。蛇行防止部材取り付け作業時についた軽微な折れ跡は、画像上ではほとんど認められなかった。
【０１１４】
（実施例５）
実施例２と同一のペレットを、実施例２と同様にしてインフレーション成形を行い、肉厚２００±２０μｍ、幅（長さ）２８０ｍｍの筒状フィルムを得た。筒状フィルムの折り径は３７６．１±２．４ｍｍであった。
【０１１５】
次に、図５において、Ａ＝２４２．０６ｍｍ、Ｂ＝２４１．７６ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、Ｌ１＝２０ｍｍ、ＯＤ＝２５２ｍｍの寸法を有するＳＵＳ３０４製の外型を準備した（Ａ＝Ｂ＋０．３０ｍｍ）。
【０１１６】
また、図６において、Ｃ＝２４１．２２ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、ＩＤ＝２２２ｍｍ、Ｌ２＝１２ｍｍ、Ｄ＝２．５ｍｍの寸法を有するＡ５０５６製の内型を準備した（ｎ＝１２）。該内型において、φ２．５ｍｍの穴は内型の軸線に対して垂直に穴加工されており、周方向に１２等分された位置に設けられている。
【０１１７】
まず、実施例２と同様にして、上記の内型の片端面に、テーパ形状を有するガイド部材を、内型の軸とガイドの軸とが同軸上になるように結合した。なお、図９のように、テーパ形状のガイド部材の最大径を有する側と、内型に穴が開いている側とが結合されている。そして、ガイドを結合していない側の内型の端面（開口部）を塞いだ。なお、該ガイドはテーパ角５°、最大外径Ａｍａｘ＝Φ２４１．１５ｍｍ、高さ８０ｍｍであり、上面および下面は塞がれている。なお、図８ではガイド部材内部が上下２部屋に分割されているが、本実施例では、該ガイド内部は高さ方向に上下３部屋に分割されており、各部屋に対してガイド外部から圧縮エアを導入および、各部屋から圧縮エアをガイドの外周部に噴出可能な構造になっているものを用いた。
【０１１８】
つまり、ガイド部材のエア穴は３段であり、各段において、エア穴径はφ２．０ｍｍ、各段のエア穴数は６個、エア穴の角度は実施例２と同様に４５°、ガイド下面からエア穴までの距離は、それぞれ５ｍｍ、２８ｍｍ、５０ｍｍとした。
【０１１９】
また、内型にも、上記ガイド部材とは独立に圧縮空気を供給可能であり、内型に設けられた４個のエア穴から、圧縮空気を噴出可能である。
【０１２０】
図９の状態において、不図示の手段により、テーパ形状のガイド部材（３部屋）にそれぞれ０．４（ＭＰａ）の圧縮空気を、内型に０．２５（ＭＰａ）の圧縮空気を導入し、エア穴から圧縮空気が噴出している状態で、筒状フィルムをガイド部材側から挿入し、内型の外周面に筒状フィルムを装着した。装着完了後、圧縮空気の噴出を停止し、ガイド部材を内型から取り外した。
【０１２１】
なお、筒状フィルムを内型に装着した状態において、内型のエア穴が筒状フィルムで塞がれる状態となる位置に装着した。
【０１２２】
内型の外周面に筒状フィルムを装着した後、内型に設けられた穴と外型内径Ａ寸法部とが対向するように外型を嵌合し、外型および内型を１８０℃に加熱した後に常温まで冷却した。
【０１２３】
冷却終了後、まず外型を取り外した。次に、内型の両端部（開口部）を塞ぎ、内型に０．３（ＭＰａ）の圧縮空気を導入し、樹脂チューブを内型から浮かせてチューブを取り外した。
【０１２４】
得られた樹脂チューブを実施例１と同様にして両端部を切断し、蛇行防止用のガイド部材をベルト内周面の両端部に設けて、本実施例の転写搬送ベルトを得た。このとき、外型内径寸法Ａに対応する部分の樹脂は、全て切断除去した。
【０１２５】
得られた転写搬送ベルトの寸法は、内径φ２３６．４ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１２６】
得られた転写搬送ベルトの厚みを、シックネスゲージを用いてベルトの任意の１０点について測定した所、１８０〜２０９μｍであった。１０点の平均厚さは２００μｍであった。そして、弾性率Ｅは１１００（ＭＰａ）であった。（Ｅ×ｔ３＝１１００×２００３＝８．８×１０９）
転写搬送ベルトの体積抵抗率は３×１０１０Ωｃｍ、表面抵抗率は７×１０１０Ω／□であった。
【０１２７】
本実施例では、チューブの厚みが２００μｍと厚いため、もともとフィルムの腰が強く、折れ跡はつきにくい。したがって、外型内径寸法Ａに対応する部分の樹脂チューブの肉厚が厚くなることによる折れ跡防止効果は、あまり認められなかった。ただし、Ａ寸法部において、樹脂が内型のエア穴（φ２．５ｍｍ）に入り込むことはなく、内型からチューブを取り外す際にひっかかることはなかった。
【０１２８】
したがって、無理抜きの必要はなく、チューブに折れ跡をつけることはなかった。
【０１２９】
得られた転写搬送ベルトを図３に示す画像形成装置に組み込み、画像を確認した。転写搬送ベルトに折れ跡はないので、記録用紙の吸着搬送を確実に行うことができ、色ずれは良好であった。
【０１３０】
（実施例６）
図５において、Ａ寸法をφ１４３．７０ｍｍとした以外は、実施例２と同様にして中間転写ベルトを作成した。Ａ−Ｂ＝２．００ｍｍであるため、Ａ寸法部に対応する部分で、加熱時に樹脂が厚み方向に規制（熱プレス）されず、冷却終了後の樹脂チューブは、ごく軽微に波打っていた（図１０）。内型から該チューブを取り外す際に、内型から圧縮空気を噴出させた所、波打ち部から横に空気が漏れ、チューブ内周面に回りこむ空気の量が減少した。しかし、チューブが内型から浮かなくなるほどの漏れではなく、かつ、内型のエア穴への樹脂の流れ込みは生じなかったので、内型からのチューブの取り外しは極めてスムーズであり、内型から樹脂チューブを取り外す際に折れ跡を付けてしまうことはなかった。
【０１３１】
切断装置にチューブをセットする際には、端部の膜厚が厚く、かつ波打っているので、十分な補強効果が発揮され、折れ跡を付けることはなかった。
【０１３２】
したがって、中間転写ベルトに折れ跡はなく、画像も良好であった。
【０１３３】
なお、得られた中間転写ベルトの寸法は、内径φ１３８．６ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１３４】
（実施例７）
図５において、Ａ寸法をφ１４４．７０ｍｍとした以外は、実施例２と同様にして中間転写ベルトを作成した。Ａ−Ｂ＝３．００ｍｍであるため、Ａ寸法部に対応する部分で、樹脂チューブが軽微に波打っていた。内型から該チューブを取り外す際に、内型から圧縮空気を噴出させた所、波打ち部から空気が横に漏れた。しかし、チューブが内型から浮かなくなるほどの漏れではなく、かつ、内型のエア穴への樹脂の流れ込みは生じなかったので、内型からのチューブの取り外しは、実施例６と比較すると、若干取り外し難かったものの、概ねスムーズであり、内型から樹脂チューブを取り外す際に折れ跡を付けてしまうことはなかった。
【０１３５】
切断装置にチューブをセットする際には、端部の膜厚が厚く、かつ波打っているので、十分な補強効果が発揮され、折れ跡を付けることはなかった。
【０１３６】
したがって、中間転写ベルトに折れ跡はなく、画像も良好であった。
【０１３７】
なお、得られた中間転写ベルトの寸法は、内径φ１３８．６ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１３８】
（実施例８）
図５において、Ａ寸法をφ１４６．７０ｍｍとした以外は、実施例２と同様にして中間転写ベルトを作成した。Ａ−Ｂ＝５．００ｍｍであるため、Ａ寸法部に対応する部分で、樹脂チューブが波打っていた（図１０）。波うちの程度は実施例７より大きかった。内型から該チューブを取り外す際に、内型から圧縮空気を噴出させた所、波打ち部から、かなりの空気が横に漏れた。このため、チューブが内型から浮きにくくなった。もちろん、内型のエア穴に樹脂が入り込むことはなかったので、エア穴に引っ掛かることはなかったが、チューブが内型から浮きにくいために、実施例７と比較して、内型からのチューブの取り外しは、やや難しかった。
【０１３９】
それでも、内型から樹脂チューブを取り外す際に折れ跡を付けてしまうことはなかった。切断装置にチューブをセットする際には、端部の膜厚が厚く、かつ波打っているので、十分な補強効果が発揮され、折れ跡を付けることはなかった。
【０１４０】
したがって、中間転写ベルトに折れ跡はなく、画像も良好であった。
【０１４１】
なお、得られた中間転写ベルトの寸法は、内径φ１３８．６ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１４２】
（比較例１）
図５において、Ａ＝Ｂ＝１４１．７０ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、ＯＤ＝１５２ｍｍの寸法を有するＳＵＳ３０４製の外型を用いた以外は、全て実施例４と同様にして樹脂チューブを作成した。
【０１４３】
Ａ寸法とＢ寸法が等しいために、内型のエア穴に樹脂が入り込み、内型から樹脂チューブを取り外す際に、入り込んだ樹脂が該エア穴にひっかかっていた。
【０１４４】
力を入れて、樹脂チューブを内型から無理に抜いた所、チューブにシワが入ってしまった。
【０１４５】
次に、実施例１と同様にして、樹脂チューブの両端部を切断除去し、蛇行防止用のガイド部材をベルト内周面の片端部に貼り付けた。
【０１４６】
得られた中間転写ベルトの寸法は内径φ１４０．０ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１４７】
本比較例では、端部の膜厚が厚くなっていないので、チューブの補強効果がなく、切断装置に取り付ける際にベルトに折れ跡を生じてしまった。
【０１４８】
得られた中間転写ベルトを、図１に示す画像形成装置に組み込んで、実施例４と同様にして画像を出力した結果、折れ跡が画像に現れた（実用不可）。
【０１４９】
（比較例２）
実施例２と同一の樹脂ペレットを用い、折り径３７６．２±２．３ｍｍ、厚さ８０±７μｍ、幅（長さ）２８０ｍｍの筒状フィルムを得た。
【０１５０】
次に、図５において、Ａ＝２４７．５２ｍｍ、Ｂ＝２４１．５２ｍｍ、Ｌ＝３００ｍｍ、Ｌ１＝２０ｍｍ、ＯＤ＝２５２ｍｍの寸法を有するＳＵＳ３０４製の外型を準備した（Ａ＝Ｂ＋６．００ｍｍ）。
【０１５１】
また、実施例５で用いた内型と、実施例５で用いたテーパ形状のガイド部材とを用意した。
【０１５２】
そして、実施例５と同様にして本比較例の転写搬送ベルトを得た。
【０１５３】
ただし、筒状フィルムを内型に装着する際に、テーパ形状のガイド部材内部へのエア供給圧力と、内型内部へのエア供給圧力は、全て０．２（ＭＰａ）とした。
【０１５４】
これは、実施例５よりも筒状フィルムの膜厚が薄いために、実施例５ほどの圧力を必要としないからである。
【０１５５】
得られた転写搬送ベルトの寸法は内径φ２３６．４ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１５６】
Ａ−Ｂ＝６．００ｍｍであるため、Ａ寸法部に対応する部分で、樹脂チューブが実施例８よりも大きく波打っていた。そのため、内型から該チューブを取り外す際に、内型から圧縮空気を噴出させた所、波打ち部から空気が横に漏れて、チューブの内周面全体に回り込まず、チューブが内型から浮きにくかった。ただし、Ａ−Ｂ＝６．００ｍｍであるため、内型のエア穴に樹脂が入り込むことはなく、エア穴に引っ掛かることはなかった。
【０１５７】
チューブが内型から浮きにくいために、実施例８と比較して、内型からのチューブの取り外しが更に困難になった。ただし、その程度は比較例１ほど困難ではなかった。この差は、内型のエア穴に樹脂が入り込んだ（比較例１）か、入り込んでいない（比較例２）か、の違いによる。
【０１５８】
結局本比較例では、内型から樹脂チューブを取り外す際に、折れ跡が付いた。
【０１５９】
得られた樹脂チューブを、実施例５と同様にして端部を切断、ベルト両端部の内周面に蛇行防止用のガイド部材を貼り付けて、本比較例の転写搬送ベルトを得た。
【０１６０】
得られた転写搬送ベルトの寸法は、内径φ２３６．４ｍｍ、幅２４５ｍｍであった。
【０１６１】
得られた転写搬送ベルトには折れ跡が生じていたので、図３の画像形成装置に組み込んで実施例５と同様の評価を行ったところ、紙の吸着性が悪くなり、実施例５と比較して色ずれが悪化した。
【０１６２】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明により、折れ跡が付きにくい電子写真装置用ベルトおよびその製造方法を提供することが可能になり、折れ跡のない電子写真ベルトを安価に提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】中間転写ベルトを用いた画像形成装置である。
【図２】複数の感光体と中間転写ベルトとを用いた画像形成装置である。
【図３】複数の感光体と転写搬送ベルトとを用いた画像形成装置である。
【図４】感光ベルトと転写搬送ベルトとを用いた画像形成装置である。
【図５】本発明に用いられる外型の概略図である。
【図６】本発明に用いられる内型の概略図である。
【図７】インフレーション成形押し出し機の概略図である。
【図８】テーパ形状のガイド部材の一例を示す概略図である。
【図９】内型と、テーパ形状のガイド部材とを結合した状態を示す図である。
【図１０】Ａ寸法部に対応する部分の樹脂チューブが波打っている様子を示す図である。
【符号の説明】
１　　感光体
１−Ｙ　　イエロー色用感光体
１−Ｍ　　マゼンタ色用感光体
１−Ｃ　　シアン色用感光体
１−ＢＫ　ブラック色用感光体
２　　１次帯電器
３　　像露光
４１　イエロー色現像器
４２　マゼンタ色現像器
４３　シアン色現像器
４４　ブラック色現像器
５　　中間転写ベルト
６　　１次転写部材
７　　２次転写ローラ
８　　２次転写対向ローラ
９　　ベルトクリーニング部材
１１　給紙ローラ
１３　感光体クリーニング部材
１５　定着器
２０　転写搬送ベルト
２１　駆動ローラ
２２　転写ローラ
２４　帯電器
２７，２８，２９，３０　バイアス電源
１００　１軸押し出し機
１１０　ホッパー
１４０　環状ダイス
１５０　気体導入路
１６０　チューブ
１７０　安定板
１８０　ピンチロール
１９０　カッター
Ｐ　　転写材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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