(57)【要約】【課題】フランジ付きパイプ口金１を、平板からプレス加工により一体形成した場合に、フランジ１１の薄肉化による組付け時のがたつきの発生を有効に防止できる熱交換器１００の提供。【解決手段】流体の入口または出口に、平板をプレス加工して一体形成したフランジ付きパイプ口金１を備える熱交換器１００において、フランジ１１の板厚方向に放射状打出し３による凹凸を設けて、プレス加工による肉厚の減少を補うことにより、組付け時のがたつき発生を有効に防止でき、プレス加工により薄肉化したフランジ１１でも、板厚の大きいフランジ１１を有する従来のフランジ付きパイプ口金と同様に、接続管２との接続にＣ型クランプ２３を用いることができる。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体の入口または出口に、平板をプレス加工して一体形成したフランジ付きパイプ口金を備える熱交換器において、
前記フランジの板厚方向に凹凸を設けて、プレス加工による肉厚の減少を補ったことを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
請求項１記載の熱交換器において、前記凹凸は、前記フランジに等角状にプレス成形された複数の放射状打出しであることを特徴とする熱交換器。
【請求項３】
請求項１記載の熱交換器において、前記凹凸は、前記フランジに同一円周上に等間隔にプレス成形された複数の円筒状打出しであることを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体の入口または出口にフランジ付きパイプ口金を備えた熱交換器であって、自動車空調装置のヒ−タコアなどに使用される熱交換器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車空調装置のヒ−タコアなどに使用される熱交換器は、図５に示す如く、流体の入口または出口にフランジ１１が付いたパイプ口金１を備える。このパイプ口金１には、図１または図２に示す如く、鍔２１を有する接続管２の先端が、Ｏリング２２を介装して差し込まれ、フランジ１１と鍔２１とを突き合わせるとともに、特殊な形状を有するクランプ２３（以下、Ｃ型クランプと称する）で包囲して連結される。
【０００３】
クランプ２３（「クリップ」ともいう）は、図１または図２に示す如く開環体をなし、内周側にフランジ１１と鍔２１とを突き合わせて嵌め込めるような構造を有しており、かつ開環部において締付部を有する。
【０００４】
従来のパイプ口金１Ａは、図６に示す如く、熱交換器のタンクに固着される座金１Ｂと、フランジ１１を有する口金１Ｃとから形成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
近年、熱交換器の部品点数を削減し製造コストを低減するため、パイプ口金をプレス加工により１物品として一体形成する要請がある。しかし、複雑な形状のパイプ口金は、プレス加工を重ねるたびに延展されて製品先端の板厚は薄くなり、フランジの板厚も薄肉化する。このため、図５に示す如く、従来と同様にＣ型クランプを使用して組付けを行うと、隙間ｅによるがたつきでＯリングの固定が不安定となり、水漏れ不良などが生じる。
【０００６】
【発明の目的】
本発明の目的は、複雑な形状のフランジ付きパイプ口金を、平板からプレス加工により一体形成した場合に、フランジの薄肉化による組付け時のがたつきの発生を有効に防止できる熱交換器の提供にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
〔請求項１の手段〕
請求項１では、流体の入口または出口に、平板をプレス加工して一体形成したフランジ付きパイプ口金を備える熱交換器において、フランジの板厚方向に凹凸を設けて、プレス加工による肉厚の減少を補っている。
このように凹凸がフランジの板厚方向のスペーサーとなり、板厚の大きいフランジと同等に機能する。これによって、プレス加工により薄肉化したフランジでも、板厚の大きいフランジを有する従来のフランジ付きパイプ口金と同様に、接続管との接続にＣ型クランプを用いることができる。
【０００８】
〔請求項２の手段〕
請求項２は、板厚方向の凹凸が、フランジに等角状にプレス成形された複数の放射状打出しであることを特徴とする。
放射状打出しによる凹凸がフランジの板厚方向のスペーサーとなり、板厚の大きいフランジと同等に機能する。これによって、プレス加工により薄肉化したフランジでも、板厚の大きいフランジを有する従来のフランジ付きパイプ口金と同様に、接続管との接続にＣ型クランプを用いることができる。
【０００９】
〔請求項３の手段〕
請求項３は、板厚方向の凹凸が、フランジに同一円周上に等間隔にプレス成形された複数の円筒状打出しであることを特徴とする。
円筒状打出しによる凹凸がフランジの板厚方向のスペーサーとなり、板厚の大きいフランジと同等に機能する。これによって、プレス加工により薄肉化したフランジでも、板厚の大きいフランジを有する従来のフランジ付きパイプ口金と同様に、接続管との接続にＣ型クランプを用いることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
この発明を図１〜図３に示す第１実施例とともに説明する。熱交換器１００は、熱交換部１０１の左右両端にタンク１０２、１０３を有する。熱交換部１０１は、上下方向に平行に配列された多数の偏平チューブ１０４と、その偏平チューブ１０４に接して配された多数のコルゲートフィン１０５とからなる。タンク１０２、１０３の上端には、それぞれフランジ１１を有するパイプ口金１が接合されている。
【００１１】
パイプ口金１は、平板で円環状のフランジ１１と、フランジ１１の内周から下方に延長された径大の嵌合筒部１２と、嵌合筒部１２から下方に延長された径小部１３と、径小部１３から下方に展長されたテーパー部１４と、テーパー部１４から下方に延長された溶接部１５とからなる。
【００１２】
フランジ１１には、６本の放射状打出し３が、等角状に設けられている。放射状打出し３はプレス加工により形成され下端面３１は平面となっている。このパイプ口金１は、鍔２１を有する接続管２の先端が、Ｏリング２２を介装して差し込まれ、フランジ１１と鍔２１とを突き合わせるとともに、Ｃ型クランプ２３で包囲して連結される。
【００１３】
この際に、放射状打出し３の下端面３１は、Ｃ型クランプ２３の内側面に圧接して、フランジ１１の肉厚がフランジ１１の上面と下端面３１との距離と同等のスペーサーとして作用する。これによって、板厚の大きいフランジを有する従来のフランジ付きパイプ口金と同様に、接続管との接続にＣ型クランプを用いることができる。
【００１４】
次に、この発明を図４に示す第２実施例とともに説明する。パイプ口金１のフランジ１１には、６個の円筒状打出し４が、同一円周上に等間隔に設けられている。円筒状打出し４はプレス加工により形成され下端面４１は平面となっている。パイプ口金１を備える熱交換器は第１実施例と同様のものであり、接続管２との連結方法も第１実施例と同様である。
【００１５】
パイプ口金１と接続管２とを連結する際に、円筒状打出し４の下端面４１は、Ｃ型クランプ２３の内側面に圧接して、フランジ１１の肉厚がフランジ１１の上面と下端面４１との距離と同等のスペーサーとして作用する。これによって、板厚の大きいフランジを有する従来のフランジ付きパイプ口金と同様に、接続管との接続にＣ型クランプを用いることができる。
【００１６】
（変形例）
フランジ１１においてプレス加工により形成される凹凸形状は、第１実施例の放射状打出し３、第２実施例の円筒状打出し４に限られるものではなく、フランジと同心円状にプレス加工した円環状打出しや、フランジ縁辺を左右対称に階段状にプレス加工したものなど、スペーサーとして作用するものであれば、いかなる形状であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例における熱交換器、パイプ口金と接続管の連結を示す図である。
【図２】第１実施例におけるパイプ口金と接続管の連結を示す拡大図である。
【図３】第１実施例におけるパイプ口金の上面図および正面図である。
【図４】第２実施例におけるパイプ口金の上面図および正面図である。
【図５】パイプ口金をフランジにプレス加工をしないで、接続管と接続したときの断面図である。
【図６】口金と座金からなる従来のパイプ口金の正面図および断面図である。
【符号の説明】
１　　　パイプ口金
１１　　フランジ
２　　　接続管
２１　　鍔
２２　　Ｏリング
２３　　Ｃ型クランプ
３　　　放射状打出し
４　　　円筒状打出し
１００　熱交換器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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