(57)【要約】【目的】印刷媒体に印刷された２重印刷を自動的に検出する２重印刷検査方法を提供する。【解決手段】印刷媒体の地色上に、被検査色のインクを用いて転写される印刷色部と、該印刷色部が地色と接する境界から連なる地色の一定領域である地色部とで構成されるマークにおける、印刷色部と地色部とをともに含む少なくとも一部の領域である検査領域をセンサによって監視し、印刷媒体の地色上において、インクが正常印刷時の転写位置である正常位置に転写されるのみならず、該正常位置からずれた位置に付着する２重印刷が生じた場合に、正常位置以外に付着したインクが、正常位置に転写された印刷色部に隣接する地色部の少なくとも一部を覆うことで、検査領域における正常印刷時の場合と異なる平均濃度レベルを検知することにより２重印刷を検出する。【選択図】    図５
2004294180.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷用版、版胴、または、ローラに付着した被検査色のインクを印刷媒体に転写して行なう印刷において、
印刷媒体の地色上に、被検査色のインクを用いて転写される印刷色部と、該印刷色部が前記地色と接する境界から連なる前記地色の一定領域である地色部とで構成されるマークにおける、前記印刷色部と前記地色部とをともに含む少なくとも一部の領域である検査領域をセンサによって監視し、前記印刷媒体の地色上において、インクが正常印刷時の転写位置である正常位置に転写されるのみならず、該正常位置からずれた位置に付着する２重印刷が生じた場合に、前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆うことで、前記検査領域における前記正常印刷時の場合と異なる平均濃度レベルを検知することにより前記２重印刷を検出してなることを特徴とする２重印刷検査方法。
【請求項２】
前記印刷が、版胴に塗布したインクを転写した前記ローラの１種であるブランケット胴から、さらに前記印刷媒体に転写する機構を有する、前記被検査色を含む複数の印刷色の印刷ユニットを前段から後段へ連続して配置し、前記印刷媒体を順に連続して前記印刷ユニットに供給して行なう多色刷印刷であって、
先行する印刷媒体に前段印刷ユニットの前記ブランケット胴から転写された前記被検査色の未乾燥のインクが、後段印刷ユニットの前記ブランケット胴に異常に付着して、該付着したインクが後行する印刷媒体の地色上に付着することにより、既に前記前段印刷ユニットの前記ブランケット胴から正常印刷時の転写位置である正常位置にインクが転写され、さらに該正常位置からずれた位置にインクが付着する２重印刷が生じた場合に、前記後行する印刷媒体の地色上において、前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆うことで、前記検査領域における前記正常印刷の場合と異なる平均濃度レベルを検知することにより前記２重印刷を検出してなる請求項１記載の２重印刷検査方法。
【請求項３】
前記センサの分解能で識別可能な最小距離よりも、前記２重印刷における前記正常位置からずれた距離が短い前記２重印刷も検出してなる請求項１または２記載の２重印刷検査方法。
【請求項４】
前記センサが撮像装置であり、該撮像装置で前記検査領域を撮像した画像を被検査画像とするとともに、前記正常印刷時の前記検査領域を前記撮像装置で撮像した画像、または、該画像と同等となるように製作された画像をマスター画像とし、前記両画像を比較し、前記被検査画像が、前記２重印刷が生じた場合に、印刷媒体の地色上の前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆う画像となることで生じる、前記両画像の不一致、或いは、前記両画像の一部または全体の平均濃度レベルの不一致を検知することで前記２重印刷を検出してなる請求項１から３のいずれか１項に記載の２重印刷検査方法。
【請求項５】
請求項１から４のいずれか１項に記載の２重印刷検査方法に用いられるマークであって、印刷媒体の地色上に、前記被検査色のインクを用いて転写される印刷色部と、該印刷色部が前記地色と接する境界から連なる前記地色の一定領域である地色部とで構成され、前記２重印刷が生じた場合に、前記印刷媒体の地色上の前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆ってなる２重印刷検査用マーク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、オフセット印刷等の印刷の際発生する２重印刷を検出する、２重印刷検査方法及びそれに用いられる２重印刷検査用マークに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
印刷の方式には、インクを塗布した版胴に印刷用紙を直接圧接してインクを転写するグラビア印刷やフレキソ印刷等のような直接転写方式と、版胴に塗布したインクを一旦ローラに転写した後、該ローラから印刷用紙に転写するオフセット印刷等のような間接転写方式がある。このいずれの方式においても同一色のインクが、印刷用紙における正常印刷時の転写位置である正常位置に転写されるのみならず、該正常位置からずれた位置にも付着して、同じ印刷内容が相互にずれて重なって印刷される２重印刷という不具合が発生し問題となっている。即ち、直接転写する方式では、印刷用紙が回転する版胴に圧接する際に、インクが一旦正常印刷時の該印刷用紙上の転写位置である正常位置に転写されるものの、印刷用紙の伸び縮みや一時的に発生する蛇行等により、該印刷用紙が版胴上で位置ずれを起こして、転写されたのと同じ色のインクが正常位置からずれた位置にかけて付着する２重印刷が生じるという不具合である。この不具合は、枚葉紙の印刷で発生しやすいが、連続紙の場合にも生じている。
【０００３】
また、間接転写方式であるオフセット印刷では、次のような状況である。オフセット印刷等では、枚葉紙に多色刷印刷を行なう場合、一般的に、異なる色を順番に印刷して重ねる方法が採用されているが、この各色の印刷は、上述したように、インクを表面に塗布した版胴からローラ状のブランケット胴の表面にインクを転写し、この転写したインクを更に、ブランケット胴に圧接した印刷用紙に転写することにより行なっている。ブランケット胴の表面は、一般にインクを転写しやすくするようにするため、ゴムが用いられていることから、ブランケット胴をゴム胴ともいう。一般に、多色刷印刷では、印刷色として、シアン（青緑）、マゼンタ（赤紫）、イエロー（黄）、及び、ブラック（黒）を用いるが、ここでは説明の便宜上、赤色と青色を用いた２色刷オフセット印刷を例にして説明する。図１３はこのようなオフセット印刷の例として、１色目として赤色を、２色目として青色を印刷する２色刷りの枚葉紙用オフセット印刷における印刷の工程を模式的に表したものである。図中、矢印は印刷用紙である枚葉紙が進む方向を表している。
【０００４】
図１３において、このオフセット印刷工程２１は、１色目版胴５ａ、１色目ブランケット胴５ｂ及び１色目圧胴５ｃでなる１色目印刷ユニット５と、２色目版胴７ａ、２色目ブランケット胴７ｂ及び２色目圧胴７ｃでなる２色目印刷ユニット７との間に、渡胴６を介した構造であり、１色目印刷ユニット５の１色目版胴５ａには赤色インクが、また、２色目印刷ユニット７の２色目版胴７ａには青色インクが、それぞれ図示されていないインク供給装置によりそれぞれ塗布される。塗布されたインクは上述したように、１色目ブランケット胴５ｂ或いは２色目ブランケット胴７ｂに転写され、この転写されたインクがさらに印刷用紙３に転写されることにより印刷が行なわれる。図１４は、１色目印刷ユニット５または２色目印刷ユニット７を拡大表示したものである。
【０００５】、
上記のオフセット印刷工程２１を用いた印刷は次のように行なわれる。まず、印刷用紙供給ストッカ２に収容された枚葉紙の印刷用紙３が、図示されていない印刷用紙供給機構により供給胴４に供給される。するとこの印刷用紙３は、矢印に沿って供給胴４と１色目圧胴５ｃの間を通って１色目圧胴５ｃと１色目ブランケット胴５ｂの間に到り、１色目圧胴５ｃによって１色目ブランケット胴５ｂへ圧接されて１色目の赤インクによる印刷が行なわれる。そして、更にこの印刷用紙３が渡胴６により２色目印刷ユニット７に搬送され、２色目圧胴７ｃと２色目ブランケット胴７ｂの間に到り、２色目圧胴７ｃによって２色目ブランケット胴７ｂへ圧接されて２色目の青インクによる印刷が行なわれる。このようにして印刷が終了すると、印刷された印刷用紙３はチェーングリッパ８により、印刷用紙回収ストッカ９に搬送されて回収される。尚、印刷用紙３が１色目ブランケット胴５ｂと２色目ブランケット胴７ｂに圧接する際の位置決めに関しては、印刷用紙３の印刷エリアと、１色目ブランケット胴５ｂ及び２色目ブランケット胴７ｂの印刷エリアとが全印刷工程を通して正確に一致するように、オフセット印刷工程２１が制御されている。
【０００６】
上記のオフセット印刷工程では、上述したように、インクを表面に塗布した版胴から回転するブランケット胴の表面にインクを転写し、この転写したインクを更に、ブランケット胴に圧接した印刷用紙に転写することにより印刷を行なうが、このため、特に枚葉紙を用いた印刷では、印刷用紙３が１色目ブランケット胴５ｂや２色目ブランケット胴７ｂにより搬送されて、１色目ブランケット胴５ｂや２色目ブランケット胴７ｂに圧接される際に、上述した様に、印刷用紙の伸び縮みや一時的に発生する蛇行等により、該印刷用紙がブランケット胴上で位置ずれを起こして、部分的に２重印刷が生じる不具合が発生している。この不具合は、印刷用紙が枚葉紙の場合では、特に印刷用紙３の後端部付近において発生しやすい。それは、印刷用紙３が供給胴４や渡胴６、圧胴５ｃ（７ｃ）を搬送される際は、図１４の圧胴５ｃ（７ｃ）の例に示すように、印刷用紙３の先端部が搬送グリッパ１０により固定されて搬送されるが、印刷用紙３の後端部は全く固定されていないので、印刷用紙の伸び縮みや一時的な蛇行等が発生しやすいからである。
【０００７】
この不具合につき、その発生原因別にケース１とケース２ついて、図１３〜２０を用いて説明する。この不具合の例では、説明を簡単にするため、１枚の枚葉紙に、Ｊ及びＦの文字が１色目の赤色で左上及び左下に、また、Ｌの文字が２色目の青色で右上に印刷されるものとする。そして、図１５〜２０において、ケース１及びケース２を通じて、（ａ）は１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、（ｂ）は当該印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂからのインクの転写による印刷状態、（ｃ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接前のインクの付着状態、（ｄ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接後のインクの付着状態、そして、（ｅ）は印刷用紙３における２色目ブランケット胴７ｂからのインクの転写による印刷状態を示しており、ケース１の場合として、図１５は印刷状態が正常な１枚目の印刷用紙３の印刷時について、図１６は印刷状態が正常な２枚目の印刷用紙３の印刷時について、図１７は２重印刷の原因を伴ったｎ枚目の印刷用紙３の印刷時について、図１８は２重印刷を伴ったｎ＋１枚目の印刷用紙３の印刷時について、そして、ケース１とは異なる２重印刷の原因が生じるケース２の場合として、図１９は、２重印刷の原因を伴ったｎ枚目の印刷用紙３の印刷時について、図２０は２重印刷を伴ったｎ＋１枚目の印刷用紙３の印刷時について、それぞれ示している。各図中、Ｅは印刷エリアを表す。尚、各図中の矢印は、ブランケット胴５ｂ（７ｂ）または印刷用紙３の移動方向を示している。
【０００８】
まず、ケース１について説明する。最初の１枚目の印刷用紙３が１色目印刷ユニット５により１色目の赤色で印刷されるとき、１色目ブランケット胴５ｂの表面には図１５（ａ）のように、Ｊ及びＦの文字が赤インクで転写されて付着しており、この赤インクが１枚目の印刷用紙３に転写されて図１５（ｂ）のように印刷される。この印刷用紙３が２色目印刷ユニット７に搬送されるが、この１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接する前は、２色目ブランケット胴７ｂの表面には図１５（ｃ）のように、Ｌの文字が青インクで転写されて付着している。この状態で、１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接すると、１枚目の印刷用紙３に既に１色目印刷ユニット５で印刷されたＪ及びＦの文字の赤インクが、一般には未乾燥の状態のため、２色目ブランケット胴７ｂに付着するので、図１５（ｄ）のようになるとともに、１枚目の印刷用紙３は図１５（ｅ）のように印刷される。
【０００９】
１枚目の印刷用紙３に続いて２枚目の印刷用紙３が印刷されるが、この２枚目の印刷用紙３が１色目印刷ユニット５により印刷される状況は、１枚目と同様であり、１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、及び、２枚目の印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂによる印刷状態は、図１６（ａ）及び（ｂ）となるが、これは、図１５（ａ）及び（ｂ）と同じである。この２枚目の印刷用紙３が２色目印刷ユニット７に搬送されるが、この２枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接する前は、既に２色目ブランケット胴７ｂの表面には、１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接する際に付着したＪ及びＦの文字の赤インクが付着したままになっていることから、２色目ブランケット胴７ｂの表面は、図１６（ｃ）のようになっている。この状態で２枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接するが、該２色目ブランケット胴７ｂの表面は圧接前と変わらず、図１６（ｄ）のようになる。この状態は、１枚目の印刷用紙３の２色目ブランケット胴７ｂに圧接後の状態である図１５（ｄ）と同じである。また、２枚目の印刷用紙３は、図１６（ｅ）のように印刷されるが、これは１枚目の図１５（ｅ）と同じである。この場合、２色目ブランケット胴７ｂ表面に付着しているＪ及びＦの文字のインクの、該表面における印刷エリアＥ内の位置は、１色目印刷ユニット５により印刷されたＪ及びＦの文字の２枚目の印刷用紙３における印刷エリアＥ内の位置と同じであるので、２重印刷は生じない。３枚目以降も同様である。
【００１０】
上記は正常に印刷される場合の説明であるが、次に、２重印刷が生じる原因を伴ったｎ枚目の印刷用紙３と、この原因により２重印刷が生じるｎ＋１枚目の印刷用紙３の場合について説明する。ｎ枚目の印刷用紙３が、１色目印刷ユニット５により印刷される状況は、２枚目の印刷用紙３と同様であり、１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、及び、ｎ枚目の印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂによる印刷状態は、図１７（ａ）及び（ｂ）となり、これは、図１６（ａ）及び（ｂ）と同じである。また、このｎ枚目の印刷用紙３が２色目印刷ユニット７に搬送され、２色目ブランケット胴７ｂに圧接する前の、該２色目ブランケット胴７ｂの表面のインクの付着状態も、図１６（ｃ）の２枚目の印刷用紙３の場合と同様で、図１７（ｃ）となる。
そこで、次に、このｎ枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接する際に、該ｎ枚目の印刷用紙３の後端部が左横方向に位置ずれして２色目ブランケット胴７ｂに圧接する異常状態が生じたとする。すると、ｎ枚目の印刷用紙３に、既に１色目ブランケット胴５ｂで印刷されて付着しているＦの文字の部分の未乾燥のインクが、２色目ブランケット胴７ｂの表面における印刷エリアＥ内の正常位置から左横方向にずれた位置に付着する。その結果、それまで、印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂの表面に正常に圧接することにより、該表面の印刷エリアＥ内の正常な位置に付着したインクでなるＦの文字の部分に、この位置から左横方向に位置ずれした新たなＦの文字のインクが重なって付着し、２色目ブランケット胴７ｂの表面は、図１７（ｄ）のようにＦの文字のインクが２重に付着した状態となる。このため、ｎ枚目の印刷用紙３は、図１７（ｅ）のように印刷される。図中、斜線の部分は、正常な部分からはみ出たインクの付着部分または印刷された部分を示す。これも、１種の２重印刷であるが、この場合は、更に次に述べるような２重印刷が、引き続いて生じる。
【００１１】
ｎ枚目の印刷用紙３に続いてｎ＋１枚目の印刷用紙３が印刷されるが、このｎ＋１枚目の印刷用紙３が１色目印刷ユニット５により印刷される状況は、ｎ枚目と同様であり、１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、及び、ｎ＋１枚目の印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂによる印刷状態は、図１８（ａ）及び（ｂ）となり、図１７（ａ）及び（ｂ）と同じである。このｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目印刷ユニット７に搬送されるが、このｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接する前には、既に２色目ブランケット胴７ｂの表面には、ｎ枚目の印刷用紙３が該２色目ブランケット胴７ｂに圧接した際のインクの付着により、Ｆの文字が２重になるようにインクが付着しており、このときの２色目ブランケット胴７ｂの表面の状態は、図１８（ｃ）となる。この状態で、ｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接するので、ｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接後の２色目ブランケット胴７ｂの表面は、図１７（ｄ）と同様、図１８（ｄ）のようになるとともに、ｎ＋１枚目の印刷用紙３は図１８（ｅ）のように印刷され、Ｆの文字が２重に印刷される。また、ｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接後の該２色目ブランケット胴７ｂの表面が、図１８（ｄ）のようにＦの文字が２重になるようにインクが付着していることから、ｎ＋２枚目以降の印刷用紙３も、ｎ＋１枚目の印刷用紙３と同様、Ｆの文字が２重に印刷される。このように、一旦、２重印刷が発生すると、その影響がその後の印刷にも影響を及ぼすことから問題となる。このｎ＋１枚目以降の２重印刷は、オフセット印刷特有のものである。
【００１２】
２重印刷が生じる原因は上記以外にもあり得、次に、上記と異なる原因のケース２について説明する。ケース２においても、１枚目及び２枚目の印刷用紙３については、ケース１と同様である。ケース１と異なるのは、２重印刷の原因を伴ったｎ枚目の印刷用紙３及びこれ以降の印刷用紙３についてである。図１９は、このｎ枚目の印刷用紙３について示している。ｎ枚目の印刷用紙３が印刷される際の、１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態は、ケース１の場合の図１７（ａ）と同様、図１９（ａ）のようになる。このケース２は、このｎ枚目の印刷用紙３が１色目ブランケット胴５ｂに圧接する際に、該ｎ枚目の印刷用紙３の後端部が左横方向に位置ずれして１色目ブランケット胴５ｂに圧接する異常状態が生じる場合である。この場合は、ｎ枚目の印刷用紙３の後端部が左横方向に位置ずれして１色目ブランケット胴５ｂに圧接した結果、本来印刷されるはずの該印刷用紙３における印刷エリアＥ内の正常な位置に、Ｆの文字が印刷されず、この正常な位置から右横方向に位置ずれした位置に、図１９（ｂ）のように印刷されることになる。そして、このｎ枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに搬送されるが、このｎ枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接する前は、２色目ブランケット胴７ｂの表面の状態は、図１９（ｃ）に示すように正常である。ところが、ｎ枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接する際、該ｎ枚目の印刷用紙３に既に印刷されている該印刷用紙３における印刷エリアＥ内の正常位置から、右横方向に位置ずれした位置に印刷されているＦの文字の未乾燥のインクが、２色目ブランケット胴７ｂの表面に付着する。その結果、それまで、印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂの表面に正常に圧接することにより、該２色目ブランケット胴７ｂの表面における印刷エリアＥ内の正常な位置に付着したインクでなるＦの文字の部分に、この位置から右横方向に位置ずれした新たなＦの文字のインクが重なって付着し、２色目ブランケット胴７ｂの表面は、図１９（ｄ）のようにＦの文字のインクが２重に付着した状態となる。このため、ｎ枚目の印刷用紙３は、図１９（ｅ）のように印刷され、これには２重印刷が生じているが、上記と同様、この場合は、更に次に述べるような２重印刷が、引き続いて生じる。
【００１３】
ｎ枚目の印刷用紙３に続いてｎ＋１枚目の印刷用紙３が印刷されるが、このｎ＋１枚目の印刷用紙３は１色目印刷ユニット５により正常に印刷されるので、１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、及び、ｎ＋１枚目の印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂによる印刷状態は、図２０（ａ）及び（ｂ）のようになる。このｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目印刷ユニット７に搬送されるが、このｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接する前には、既に２色目ブランケット胴７ｂの表面には、ｎ枚目の印刷用紙３が該２色目ブランケット胴７ｂに圧接した際のインクの付着により、Ｆの文字が２重になるようにインクが付着しており、このときの２色目ブランケット胴７ｂの表面の状態は、図２０（ｃ）となる。この状態で、ｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接するので、ｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接後の２色目ブランケット胴７ｂの表面は、図１９（ｄ）と同様、図２０（ｄ）のようになるとともに、ｎ＋１枚目の印刷用紙３は図２０（ｅ）のように印刷され、Ｆの文字が２重に印刷される。また、ｎ＋１枚目の印刷用紙３が２色目ブランケット胴７ｂに圧接後の該２色目ブランケット胴７ｂの表面が、図２０（ｄ）のようにＦの文字が２重になるようにインクが付着していることから、ｎ＋２枚目以降の印刷用紙３も、ｎ＋１枚目の印刷用紙３と同様、Ｆの文字が２重に印刷される。このように、一旦、２重印刷が発生すると、ケース１と同様、その影響がその後の印刷にも影響を及ぼすことから問題となる。このｎ＋１枚目以降の２重印刷は、オフセット印刷特有のものである。
【００１４】
上記のケース１及びケース２における２重印刷の発生の説明は、枚葉紙を用いたオフセット印刷に関するものであるが、連続紙を用いたオフセット印刷にも当てはまるものである。また、上述した直接転写方式において生じる２重印刷においても、２重印刷の例としては、図１８（ｅ）や図２０（ｅ）を用いることができる。即ち、直接転写方式であろうと直接転写方式であろうと、印刷用紙上に生じる２重印刷の状態はほぼ同じといえる。
【００１５】
ところで、印刷内容が正しく印刷されているか否かを検査する印刷物の印刷欠陥検査方法としては、特許文献１に記載されているような方法が考案され用いられているが、上述した２重印刷に対しては、直接転写方式、間接転写方式を問わず、従来、印刷された印刷用紙を人手により目視検査し、これにより２重印刷を見つける方法が用いられている。
【００１６】
【特許文献１】
特開平６−２０１６１１号公報
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、この発明は、印刷用紙に印刷された２重印刷を、自動的に検出できるようにするためになされたものであって、オフセット印刷等により印刷用紙に印刷された２重印刷を、自動的に検出する２重印刷検査方法及びそれに用いられる２重印刷検査用マークを提供しようとするものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明の２重印刷検査方法は、印刷用版、版胴、または、ローラに付着した被検査色のインクを印刷媒体に転写して行なう印刷において、印刷媒体の地色上に、被検査色のインクを用いて転写される印刷色部と、該印刷色部が前記地色と接する境界から連なる前記地色の一定領域である地色部とで構成されるマークにおける、前記印刷色部と前記地色部とをともに含む少なくとも一部の領域である検査領域をセンサによって監視し、前記印刷媒体の地色上において、インクが正常印刷時の転写位置である正常位置に転写されるのみならず、該正常位置からずれた位置に付着する２重印刷が生じた場合に、前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆うことで、前記検査領域における前記正常印刷時の場合と異なる平均濃度レベルを検知することにより前記２重印刷を検出してなることを特徴としている。
尚、上記の印刷媒体としては、紙のほか、プラスチック製のフイルム等も用いられることから、上記の印刷媒体は、印刷される媒体として使用されるものを広く含む概念である。
【００１９】
上記の２重印刷検査方法において、前記印刷が、版胴に塗布したインクを転写した前記ローラの１種であるブランケット胴から、さらに前記印刷媒体に転写する機構を有する、前記被検査色を含む複数の印刷色の印刷ユニットを前段から後段へ連続して配置し、前記印刷媒体を順に連続して前記印刷ユニットに供給して行なう多色刷印刷であって、先行する印刷媒体に前段印刷ユニットの前記ブランケット胴から転写された前記被検査色の未乾燥のインクが、後段印刷ユニットの前記ブランケット胴に異常に付着して、該付着したインクが後行する印刷媒体の地色上に付着することにより、既に前記前段印刷ユニットの前記ブランケット胴から正常印刷時の転写位置である正常位置にインクが転写され、さらに該正常位置からずれた位置にインクが付着する２重印刷が生じた場合に、前記後行する印刷媒体の地色上において、前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆うことで、前記検査領域における前記正常印刷の場合と異なる平均濃度レベルを検知することにより前記２重印刷を検出することもできる。
【００２０】
上記の２重印刷検査方法を用いれば、前記センサの分解能で識別可能な最小距離よりも、前記２重印刷における前記正常位置からずれた距離が短い前記２重印刷も検出することができる。ここで、分解能とは、撮像装置等の光学系センサの細部再現能力を表す指標であって、解像力とも称され、見分けることのできる限界の、等間隔白黒縞の像の１ｍｍ当りに含まれる縞の総本数で表現される。例えば、見分けることのできる限界の等間隔白黒縞が１ｍｍ当り５本であれば、分解能は５であり、この場合の分解能で識別可能な最小距離は、１／５ｍｍ、即ち、０．２ｍｍである。
【００２１】
また、上記の２重印刷検査方法において、前記センサが撮像装置であり、該撮像装置で前記検査領域を撮像した画像を被検査画像とするとともに、前記正常印刷時の前記検査領域を前記撮像装置で撮像した画像、または、該画像と同等となるように製作された画像をマスター画像とし、前記両画像を比較し、前記被検査画像が、前記２重印刷が生じた場合に、印刷媒体の地色上の前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆う画像となることで生じる、前記両画像の不一致、或いは、前記両画像の一部または全体の平均濃度レベルの不一致を検知することで前記２重印刷を検出するようにしてもよい。
【００２２】
また、上記の２重印刷検査方法に用いられるマークは、印刷媒体の地色上に、前記被検査色のインクを用いて転写される印刷色部と、該印刷色部が前記地色と接する境界から連なる前記地色の一定領域である地色部とで構成され、前記２重印刷が生じた場合に、前記印刷媒体の地色上の前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆ってなる２重印刷検査用マークである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施例につき、図面に基づき詳しく説明する。以下の実施例の説明では、印刷媒体として印刷用紙を用いるが、これには限られず、プラスチック製のフイルム等、印刷される媒体として使用できるものであれば、いかなるものを用いてもよい。
第１実施例の２重印刷検査方法は、オフセット印刷における２重印刷の検査に関するものである。図１は、第１実施例の２重印刷検査方法が用いられる枚葉紙用のオフセット印刷工程１を模式的に表したものである。このオフセット印刷工程１は、前述したオフセット印刷工程２１から印刷用紙回収ストッカ９を除いて、検査用カメラ１１、照明器１２、良品ストッカ１４、及び、不良品ストッカ１５を追加したものであり、基本的には、従来の技術で述べたオフセット印刷工程２１と同じである。従って、図１において、前述のオフセット印刷工程２１と同じ部分は、図１と同符号を用いている。
【００２４】
図１のオフセット印刷工程１を用いた印刷では、前述のオフセット印刷工程２１を用いた印刷と同じく、印刷色として、１色目として赤色を、２色目として青色を用いた２色刷オフセット印刷としているので、印刷工程の説明は省略する。ただ、オフセット印刷工程１では、オフセット印刷工程２１と異なり、１色目と２色目の印刷を終了した印刷用紙３が搬送される２色目圧胴７ｃの表面の上方に設置した検査用カメラ１１と、１色目と２色目の印刷を終了して２色目圧胴７ｃにより搬送される印刷用紙３の印刷面を照らす照明器１２とを用いて、印刷用紙３の表面を撮像するとともに、図示されていない検査制御装置により印刷用紙３の２重印刷検出を自動的に行ない、この結果に基づいて、チェーングリッパ８を制御して、２重印刷が検出されない良品の印刷物を良品ストッカ１４へ、また、２重印刷が検出された不良品の印刷物を不良品ストッカ１５へ自動的に振り分けている。検査用カメラ１１は、ＣＣＤ等の撮像素子が内蔵された１種の撮像装置であり、撮像した画像信号を、コンピュータで構成されている上記の検査制御装置へ送信して処理することにより、２重印刷検査を自動的に行なっている。
ここでは、マークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４の濃度レベルの監視は、ＣＣＤ等の撮像素子が内蔵された検査用カメラ１１を用いているが、ＭＯＳタイプの撮像素子等、濃度レベルが検出できるセンサであれば、他のいかなるセンサでもよい。
【００２５】
図２は、オフセット印刷工程１で印刷される印刷用紙３の、印刷レイアウトを示した図である。図２において、Ｅは印刷エリアの全体を示しており、Ｓは印刷目的の印刷内容Ｃが印刷されるエリアを示している。また、印刷内容が印刷されるエリアＳの外側で、且つ、印刷エリアＥ内にあるエリアＮには、２重印刷を検出するためのマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４が、印刷用紙３の四隅及び両側部中央に配置されている。上記のオフセット印刷工程１では印刷色としては、１色目の赤色と２色目の青色の２色のみであるので、前述したオフセット印刷特有の２重印刷は１色目の赤色についてのみ生じ得るものである。ここではこのオフセット印刷特有の２重印刷に注目して説明することとするので、第１実施例の２重印刷検査方法の対象は赤色のみとする。従って、マークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４は赤色のもののみ使用する。これらのマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４は、印刷色部と地色部とで構成されるが、全体が正方形状をしており、その内側に配置された一定方向向きの相互に平行な複数の線分で、この線分相互の間隔ｄが等しく、各線分の幅ｗ及び長さが全て同じで、且つ、相互の間隔ｄと各線分の幅ｗとが等しい。この線分の部分が印刷色部である。また、印刷色部である各線分は赤色で、各線分間には印刷用紙３の地色が露出している。この露出している地色部分が地色部であり、この地色部の幅は、印刷色部の幅に等しい。これらのマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４の間で異なるのは、各マークにおける線分が向いている方向のみであり、その方向は、Ｍ１は垂直方向、Ｍ２は水平方向、Ｍ３は右上斜め４５度、そして、Ｍ４は左上斜め４５度である。図３はこのマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４の形状を示している。
【００２６】
次に、上記のマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を用いた第１実施例の２重印刷検査方法について説明する。上述した検査用カメラ１１は、印刷用紙３に印刷された上記のマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を撮像するが、上記の検査制御装置が、撮像されたこれらのマークの濃度レベルの監視を行なうことにより２重印刷の検出を行なう。本明細書では、印刷色の濃度レベルは、最も明るい白色から最も暗い黒色の間を多階調化し、その間の相当する階調レベルで表示される。例えば、最も暗い黒色を０レベル、最も明るい白色を２５５レベルとし、印刷色等の濃度レベルは、この間のいずれのレベルであるかで表示される。また、濃度レベルの異なる部分が組み合わされて構成されている場合の濃度レベルは、各部分の濃度レベルの平均値を用いるが、この平均値は、各部分の占める面積の割合を重み付けとして用いた値である。例えば、面積が１の図４の正方形の２／３が濃度レベル２４０の黄色で、１／３が濃度レベル６０の赤色である場合に、この正方形の平均濃度レベルは、２４０×２／３＋６０×１／３で求められ、平均濃度レベルは１８０である。そこで、上記のマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４の平均濃度レベルは、上記の各マークが赤色の線分部分と各線分間に露出している地色部分とで構成されているので、赤色の線分部分の濃度レベルとその面積のマーク全体に占める割合、及び、線分間に露出している地色部分の濃度レベルとその面積のマーク全体に占める割合とから求められる平均値を、各マークの平均濃度レベルとして用いる。印刷用紙３の地色は、一般に白色に近い明るい色が用いられることから、上記の各マークの地色部分の濃度レベルは、赤色の線分部分の濃度レベルよりもかなり高いのが一般である。
【００２７】
上記のオフセット印刷工程１では、前述したように、２色目ブランケット胴７ｂの表面に、１色目ブランケット胴５ｂから印刷用紙３に転写されて印刷された未乾燥のインクが付着するが、２色目ブランケット胴７ｂの表面に既に正常位置に付着しているインクの上に、前述したような原因により、新たに位置ずれしたインクが重なって付着し、このインクが印刷用紙に付着することにより、印刷用紙３に２重印刷が生じる。具体的に、例えば、前述したと同様に、オフセット印刷工程１において、印刷用紙３の伸び縮みや一時的に発生する蛇行等により、ｎ枚目の図２の印刷用紙３の後端部が左横方向に位置ずれして、前述したケース１のような異常状態が生じたとする。つまり、２色目ブランケット胴７ｂの表面の、図２の印刷用紙３の左下部分に相当する部分に、正常な印刷エリアＥ内の正規の位置から、マークＭ１を構成する線分の相互間隔ｄの半分の距離だけ、即ち、ｄ／２だけ左横方向に位置ずれしたインクが重なって付着したとする。すると、前述したようにｎ＋１枚目以降の印刷用紙にオフセット印刷特有の２重印刷が生じる。
【００２８】
この場合、正常に印刷されるときは、図２の印刷用紙３の左下部分に配置されたマークＭ１は、図５（ａ）のように印刷される。これに対して、２重印刷されたマークＭ１は、図５（ｂ）のように印刷される。即ち、１色目ブランケット胴５ｂによりマークＭ１が正規の位置に転写された印刷用紙３に、２色目ブランケット胴７ｂの表面にｄ／２だけ正規の位置から左横方向に位置ずれして付着しているインクが付着することにより、１色目ブランケット胴５ｂにより転写されたマークＭ１の各線分間に露出している地色部分、即ち、各線分に隣接している地色部分の右半分である図５（ｂ）のｊの部分が、２色目ブランケット胴７ｂの表面に位置ずれして付着しているインクが付着して形成されるマークＭ１の線分部分により覆われた状態となる。
【００２９】
ここで、マークＭ１の平均濃度レベルの監視の範囲は、図５（ａ）の正常に印刷されたマークＭ１の外形内としており、２重印刷された場合のマークＭ１の監視の範囲は、図５（ａ）の外形からはみ出る図５（ｂ）のｈの部分は除かれる。そこで、図５（ａ）の正常に印刷された場合では、マークＭ１の赤色の部分の面積は全体の４／７であり、地色の部分の面積は全体の３／７であるのに対して、２重印刷された場合には、マークＭ１の赤色の部分の面積は全体の１１／１４となり、地色の部分の面積は全体の３／１４となる。従って、２重印刷されたマークＭ１は正常に印刷されたマークＭ１から、濃度レベルの低い赤色の部分の面積が４／７から１１／１４に増加し、濃度レベルの高い地色の部分の面積が３／７から３／１４に減少しており、２重印刷されたマークＭ１の平均濃度レベルは正常に印刷されたマークＭ１よりも低い値となる。上記の検査制御装置は、正常に印刷されたマークＭ１よりも低いこの値を検出することにより、２重印刷を検出することができる。
【００３０】
上記の２重印刷検査方法において、上記のマークＭ１の平均濃度レベルは、マークＭ１の大きさが、このマークＭ１を撮像するＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離に比べて十分大きい場合は、上記の検査制御装置が、正常に印刷されたマークＭ１或いは２重印刷されたマークＭ１の画像を、上記の分解能で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位に分解して、その最小画素単位毎の濃度レベルを求め、これらの濃度レベルを基にその平均を求めることで、上記のマークＭ１の平均濃度レベルを正確に求めることができ、２重印刷を検出することができる。
仮に、印刷用紙３の後端部が左横方向に位置ずれした距離が非常に小さい場合、これに対応してマークＭ１の大きさを小さくする必要がある。この場合、この小さくしたマークＭ１の大きさが、上記で用いたＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位に比べて十分大きくない場合には、分解能で識別可能な最小距離が上記の撮像素子よりも小さい高性能な撮像素子を用いることにより、コストアップ等のデメリットは生じるものの、上記の方法で、２重印刷を検出することはできる。しかし、このような高性能な撮像素子を用いなくとも、次に述べるようにしてマークＭ１の平均濃度レベルを求めることができ、２重印刷を検出することができる。
【００３１】
例えば、上記の、面積が１でその２／３が濃度レベル２４０の黄色であり、１／３が濃度レベル６０の赤色である図４の正方形において、この正方形が、ＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位と同じ大きさとした場合、ＣＣＤ等の撮像素子からの信号では、黄色と赤色の部分を個別に識別することはできない。しかし、ＣＣＤ等の撮像素子は、上記の正方形の濃度レベル信号としては、上記の正方形を構成する黄色の面積と赤色の面積との割合に応じた平均濃度レベル信号を出力する。即ち、ＣＣＤ等の撮像素子が出力する信号による上記の正方形全体の平均濃度レベルは、上述した説明と同様に、２４０×２／３＋６０×１／３で求められ、平均濃度レベルは１８０となる。同様にして、図５の正方形状のマークＭ１が、ＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位と同じ大きさとした場合、ＣＣＤ等の撮像素子からの信号では、上記の検査制御装置はマークＭ１の一本一本の線分及びその間の地色部分を個別に識別することはできない。しかし、上記の撮像素子は、マークＭ１を構成する線分の面積と地色部分の面積との割合に従って変化するマークＭ１全体の平均濃度レベルに応じた信号を出力するので、この信号により、マークＭ１の平均濃度レベルを求めることができる。即ち、マークＭ１は、２重印刷における前記正常位置からの左横方向に位置ずれした距離が、マークＭ１の地色部の幅の２倍と全く同じでない限り、左横方向に位置ずれした距離分だけ、地色部が印刷色部と同濃度レベルで覆われるので、マークＭ１の全体の平均濃度レベルが変化することから、この位置ずれした距離がＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離よりも短くても、マークＭ１の全体の平均濃度レベルの正常に印察された場合との違いを検出することにより、２重印刷を検出することができ、高分解能なＣＣＤ等の撮像素子を用いなくても、精度の高い２重印刷検査を行なうことができる。
【００３２】
また、この方法は、マークＭ１の大きさが、分解能で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位よりは大きいが、マークＭ１の一本一本の線分及びその間の地色部分を個別に識別することはできないような大きさの場合にも用いることができ、この場合は、上記の最小画素単位毎に濃度レベルを求め、それらの平均を求めることで、マークＭ１の平均濃度レベルを求めることができ、２重印刷を検出することができる。
上記の２重印刷検査方法は、その説明からわかるように、上記の位置ずれした距離が分解能で識別可能な最小距離よりも短くて、位置ずれした部分を個別に識別することができなくても、位置ずれが原因で生じる平均濃度レベルの変化を捉えることにより、２重印刷の検出が可能であることを示している。実際に問題とされる上記の位置ずれの距離の最小値は、０．０３ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度であるのに対して一般的に用いられるＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離は、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であり、上記の方法が有効であることがわかる。
【００３３】
上記の場合、２重印刷の状況によっては、マークＭ１のみならずマークＭ２、Ｍ３及びＭ４についても２重印刷が生じるので、これらのマーク全てに対して、上記の濃度レベルによる検査を行なうことができるが、横方向の位置ずれに対しては、マークＭ１が、位置ずれの距離を、正常に印刷された場合と２重印刷の場合との濃度レベルの差異に効率よく反映できる。また、同様に、位置ずれの方向が垂直方向であればマークＭ２、右上斜め４５度の方向であればマークＭ３、左上斜め４５度の方向であればマークＭ４が、それぞれ、最も有用である。実際に生じる位置ずれの方向は多様であるので、上記の各マークにおける濃度レベルの変化を検出して、最適なものを２重印刷検出に用いるようにすればよい。
【００３４】
上記では、前述したケース１により生じた２重印刷に対する検査方法について説明したが、前述したケース２により生じた２重印刷に対しても、上記と同様にして２重印刷検査を行なうことができる。
また、上記では、間接転写方式であるオフセット印刷工程１におけるオフセット印刷特有の２重印刷について説明したが、これには限られず、上述したように、間接転写方式であろうと直接転写方式であろうと、印刷用紙上に生じる２重印刷の状態はほぼ同じであるので、直接転写方式であるグラビア印刷やフレキソ印刷等においても、同様にして２重印刷を検出することができる。即ち、直接転写方式であるグラビア印刷やフレキソ印刷等において、印刷される印刷用紙には、例えば、図２の印刷レイアウトに示されるようなマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４等を用いるとともに、印刷用紙の印刷面を照らす照明器とＣＣＤ等の撮像素子が内蔵された検査用カメラを用いて、マークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４が印刷された印刷用紙の表面を撮像して、各マークの平均濃度レベルをチェックすることにより、上記と同様にして２重印刷を検出することができる。
【００３５】
次に、第２実施例の２重印刷検査方法について説明する。第２実施例の２重印刷検査方法も、第１実施例と同様、オフセット印刷における２重印刷の検査に関するものである。そこで、第２実施例の２重印刷検査方法が用いられるオフセット印刷工程としては、第１実施例と同様、図１のオフセット印刷工程１を用いるとともに、印刷用紙３に印刷される印刷レイアウトは、図２の印刷レイアウトとし、２重印刷検査用マークとしては、マークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を用いる。
【００３６】
第２実施例の２重印刷検出方法では、予め正常に印刷されたマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を検査用カメラ１１で撮像した画像を、マスター画像として図示されていない検査制御装置に記憶させる。その上で、検査用カメラ１１により１色目と２色目の印刷が終了した印刷用紙３の表面に印刷されているマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を撮像するとともに、この撮像されたマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４の画像を被検査画像として上記の検査制御装置に記憶させる。そして被検査画像をマスター画像と比較し、両画像が一致しないことを検出して２重印刷検出を行なう。
【００３７】
例えば、図１のオフセット印刷工程１において、第１実施例と同様に、ｎ枚目の図２の印刷用紙３の印刷中に、第１実施例と同様のケース１の異常状態が生じたものとする。すると、前述したようにｎ＋１枚目以降の印刷用紙にオフセット印刷特有の２重印刷が生じる。その場合のマークＭ１のマスター画像は、図５（ａ）と同じであり、マークＭ１の被検査画像は、図５（ｂ）と同じである。この場合も第１実施例と同様、被検査画像の検査対象範囲としては、マスター画像である図５（ａ）の外形からはみ出る図５（ｂ）のｈの部分は除かれる。そこで、図５（ａ）のマスター画像と図５（ｂ）の被検査画像とを比較するが、被検査画像の図５（ｂ）のＪの部分は、マークＭ１の線分部分の赤色の濃度レベルであるのに対して、マスター画像の図５（ａ）における上記Ｊの部分に相当する部分は地色の濃度レベルであるので、図５（ｂ）のＪの部分はマスター画像の濃度レベルと異なり、被検査画像はマスター画像とは異なる画像であることになるから、マークＭ１のマスター画像と被検査画像とは一致しない。この不一致を検出することにより２重印刷検出を行なう。また、この場合、上記のマークＭ１の一部に注目して、部分的に両画像のその部分の比較を行なうようにしてもよい。
【００３８】
上記では、マスター画像と被検査画像との画像の一致の有無により判定を行なっているが、マークＭ１全体のマスター画像の平均濃度レベルと、被検査画像の平均濃度レベルとを、第１実施例と同様の方法で求めるとともに、それらを相互に比較し、不一致を検出することにより２重印刷検出を行なうようにしてもよい。或いは、変化が生じるマークＭ１の一部に注目して、部分的に両画像のその部分の平均濃度レベルの比較を行なうようにしてもよい。
【００３９】
上記の方法は、マークＭ１の大きさが、このマークＭ１を撮像するＣＣＤ等の撮像素子で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位に比べて十分大きく、マスター画像と被検査画像の各画像の構成要素を識別することが可能な場合に用いることができる。しかし、マークＭ１の大きさが、上記で用いたＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位に比べて十分大きくない場合も、第１実施例と同様、撮像素子の分解能で識別可能な最小距離が上記の撮像素子よりも小さい、高性能な撮像素子を用いることにより、コストアップ等のデメリットは生じるものの、上記の方法で、２重印刷を検出することができるほか、このような高分解能な撮像素子を用いなくとも、次に述べるようにして、マークＭ１全体の、マスター画像の平均濃度レベル及び被検査画像の平均濃度レベルを求めることができ、これらの平均濃度レベルを比較することにより、２重印刷を検出することができる。
【００４０】
例えば、第１実施例で述べたと同様に、図５の正方形状のマークＭ１が、上記のＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位と同じ大きさである場合、マスター画像および被検査画像は、上記の検査制御装置がマークＭ１の一本一本の線分及びその間の地色部分を個別に識別できる画像ではない。しかし、ＣＣＤ等の撮像素子は、第１実施例で述べたように、マークＭ１を構成する線分の面積と地色部分の面積との割合に従って変化するマークＭ１全体の濃度レベルに応じた信号を出力するので、マスター画像及び被検査画像は、これらのＣＣＤ等の撮像素子が出力する濃度レベル、即ち、マークＭ１全体の平均濃度レベルを有する均一の画像となり、正常に印刷されたマークＭ１と２重印刷されたマークＭ１とでは上述したようにその平均濃度レベルが異なるので、マスター画像と被検査画像の各平均濃度レベルも異なることから、これらを相互に比較し、不一致を検出することにより２重印刷検査を行なうことができる。
【００４１】
また、この方法は、第１実施例と同様、マークＭ１の大きさが、分解能で識別可能な最小距離を一辺とする最小画素単位よりは大きいが、マークＭ１の一本一本の線分及びその間の地色部分を個別に識別することはできないような大きさの場合にも用いることができ、この場合は、マスター画像と被検査画像について上記の最小画素単位毎に濃度レベルを求め、それらの平均を求めることで、マスター画像と被検査画像との濃度レベルの違いを検出することができ、２重印刷検出を行なうことができる。
上記の２重印刷検査方法は、第１実施例と同様、上記の位置ずれの距離が分解能で識別可能な最小距離よりも短くて、位置ずれした部分を個別に識別できなくても、位置ずれが原因で生じる濃度レベルの変化を捉えることにより、２重印刷の検出が可能であることを示している。上述したように、実際に問題とされる上記の位置ずれの距離の最小値は、０．０３ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度であるのに対して、一般的に用いられるＣＣＤ等の撮像素子の分解能で識別可能な最小距離は、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度であり、上記の方法が有効であることがわかる。
【００４２】
また、上記の第２実施例の２重印刷検査方法を用いることにより、第１実施例と同様、マークＭ１のみならずマークＭ２、Ｍ３及びＭ４を用いて２重印刷の検査をすることができ、また、前述したケース２により生じた２重印刷に対しても、第１実施例と同様、２重印刷検査を行なうことができる。また、直接転写方式であるグラビア印刷やフレキソ印刷等においても、上記の第２実施例の２重印刷検査方法を用いることにより、第１実施例と同様、２重印刷を検出することができる。
【００４３】
上記の第２実施例の２重印刷検出方法では、予め正常に印刷されたマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を検査用カメラ１１で撮像した画像を、マスター画像としているが、マスター画像の製作方法としては、検査用カメラ１１で撮像せずに製作する方法もある。その方法は、最近では、図２に示すような印刷レイアウトは、コンピュータのグラフィック処理機能を用いて製作されることが多く、この場合に、このコンピュータ上で製作される印刷レイアウトの中に、２重印刷検査用マークを入れることにより、このコンピュータ上のグラフィックデータにおける２重印刷検査用マークのデーから、マスター画像を製作する方法である。このようにして製作されるマスター画像は、製作過程で検査用カメラ１１の分解能等を、処理の要素に含めることにより、正常に印刷されたマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を検査用カメラ１１で撮像した画像と同等となるようにすることができる。
【００４４】
また、上記の第２実施例の２重印刷検査方法では、マスター画像と被検査画像との比較により２重印刷検査を行なうが、この比較は、コンピュータで構成されている検査制御装置で行なわれるので、印刷のロット毎に印刷位置が多少変化しても、画像同士の比較は正確にできる。従って、印刷のロット毎に印刷位置が多少変化しても、精度の高い２重印刷検査を行なうことができる。
また、上記の第２実施例の２重印刷検査方法では、マスター画像と被検査画像は、ともにマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を検査用カメラ１１で撮像した画像であるが、実際には、マークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４のみならず、印刷目的の印刷内容Ｃを含む、図２に示す印刷用紙３の印刷レイアウトに含まれる全てを、検査用カメラ１１の撮像対象とすることにより、印刷物の印刷欠陥検査と２重印刷検査とを１台の検査用カメラ１１が捕らえた画像を用いて、同時に行なうことができる。即ち、図２に示す印刷用紙３の印刷レイアウトに含まれる全てを撮像したマスター画像及び被検査画像を基に、印刷目的の印刷内容Ｃの部分を対象として、前述の特許文献１に記載されているようなマスター画像と被検査画像との比較による印刷物の印刷欠陥検査を行なうとともに、マークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４の部分を対象として、上述した２重印刷の検査を行なうことができ、効率的な２重印刷検査を行なうことができる。
【００４５】
上記の第１実施例あるいは第２実施例では、１色目が赤色で２色目が青色の２色刷オフセット印刷の場合について説明しているが、３色以上を用いる場合にも同様に適用できる。この場合は、２重印刷が生じる可能性のある色毎に、その色専用の検査用マークを用いる必要がある。
【００４６】
また、上記の第１実施例あるいは第２実施例では、２重印刷を検出するためのマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４は、図２に示すように、印刷用紙３の四隅及び両側部中央に配置されている。しかし、枚葉紙を用いたオフセット印刷等では、印刷用紙の先端部が搬送グリッパにより固定されて搬送されることから、上述したように、特に印刷用紙の後端部付近において２重印刷が発生しやすく、また、大型のダンボールの印刷に用いられるフレキソ印刷の場合は、印刷中のダンボールの搬送途中でぶつかって位置ずれを起こすものの、この位置ずれが最終的に修正される場合もある。このため、２重印刷を検出するためのマークを、印刷用紙上で、個々の場合に応じて、２重印刷が発生しやすい場所に配置するのが効率的である。例えば、枚葉紙を用いたオフセット印刷等では図２に示すほか、両側部中央から、後端部の隅にかけて一定間隔でマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４を設けるようにしてもよい。
【００４７】
上記の第１実施例あるいは第２実施例に用いたマークＭ１、Ｍ２、Ｍ３及びＭ４は、上述したように、一定方向向きの相互に平行な複数の線分で、相互の間隔ｄが等しく、各線分の幅ｗ及び長さが全て同じで、且つ、相互の間隔ｄと各線分の幅ｗとが等しく、各線分間には印刷用紙の地色が露出している。このマークでは、２重印刷が生じた場合は、各線分間に露出している地色部分を、２重に印刷される線分が覆うが、各線分相互の間隔ｄは上記位置ずれの発生が予想される最大距離とし、且つ、各線分の幅ｗと各線分相互の間隔ｄとを同じとすることが、最大の位置ずれが発生した場合と、正常な場合との上記マークの平均濃度レベルの差を最大にすることができ、最も合理的である。
【００４８】
上記の第１実施例或いは第２実施例で用いる２重印刷検出用のマークは、上述した説明からわかるとおり、図５（ａ）に示すような、印刷用紙の地色上に、この地色に対して濃度レベル差を有する印刷色のインクを用いて転写される図５（ａ）の線分部分のような印刷色部と、この印刷色部が地色と接する境界から連なる地色の一定領域である図５（ａ）の各線分間に露出する地色部分のような地色部とで構成され、２重印刷が生じた場合に、印刷用紙の地色上の正常位置以外に付着したインクが、正常位置に転写された印刷色部に隣接する地色部の少なくとも一部を覆うようなマークである。従って、このようなマークであれば、図５（ａ）に示すようなマーク以外に、多様なマークを使用することができる。図６〜１２はこのようなマークの例を示したものである。
【００４９】
図６のマークは、図３のマークにおいて、各線分間の間隔は同じとし、各線分の幅を相互に異なるものとしたマークである。このマークは、図３のマークでは、位置ずれの距離が各線分間の間隔の２倍と同じ場合は２重印刷された後も各線分間の間隔が変化しない欠点があることから、これを改良したものであり、このマークでは、位置ずれの距離が各線分間の間隔の２倍の場合も、何れかの線分間の間隔は変化するので、この場合も２重印刷の検出をすることができる。図７のマークは、主として上下、或いは左右方向のずれの検出に対応しようとするものである。しかし、上下、或いは左右方向のずれと比較して、斜め方向のずれに対しては、位置ずれの距離を効率よく正常に印刷された場合と２重印刷の場合との濃度レベルの差異に反映できないので、図７のマークを４５度傾けたマークと併用することにより、斜め方向のずれに対しても対応することができる。図８及び９のマークは、このマーク１つで全ての位置ずれの方向の検出に対応しようとするものである。このマークでは、位置ずれがいずれの方向であっても、このマークの放射上の部分の何れかが２重印刷されるので、これを検出することにより、２重印刷の検出ができる。図１０のマークは、位置ずれの方向が左右方向またはマーク中の各三角形の斜辺と略直交する方向のような緩やかな傾斜の斜め方向の場合に有効なマークである。図１１のマークは、図８及び９のマークと同様、このマーク１つで全ての位置ずれの方向に検出に対応しようとするものである。このマークでは、位置ずれがいずれの方向であっても、このマークの円環の円弧の何れかの部分が２重印刷されるので、それを検出することにより、２重印刷の検出ができる。図１２のマークも、このマーク一つで全ての位置ずれの方向の検出に対応しようとするものである。このマークでは、このマークの中に大小さまざまな小正方形をランダムに配置しているので、位置ずれがいずれの方向であっても、何れかの部分で２重印刷が生じるので、これを検出することにより、２重印刷の検出をすることができる。
【００５０】
【発明の効果】
請求項１または２記載の発明によれば、印刷媒体の地色上に、該地色と異なる色でなる前記被検査色のインクを用いて転写される印刷色部と、該印刷色部が前記地色と接する境界から連なる前記地色の一定領域である地色部とで構成されるマークにおける、前記印刷色部と前記地色部とをともに含む少なくとも一部の領域である検査領域をセンサによって監視し、前記印刷媒体の地色上において、インクが正常印刷時の転写位置である正常位置に転写されるのみならず、該正常位置からずれた位置に付着する２重印刷が生じた場合に、前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆うことで、前記検査領域における前記正常印刷時の場合と異なる平均濃度レベルを検知することができるので、印刷媒体が直接転写方式における版胴上や、オフセット印刷等のような間接転写方式におけるブランケット胴等で位置ずれを起こすことにより生じる２重印刷を自動的に検出することができる。
【００５１】
請求項３記載の発明によれば、前記センサの分解能で識別可能な最小距離よりも、前記２重印刷における前記正常位置から位置ずれした距離が短い前記２重印刷も検出することができるので、高性能なセンサを用いなくても、精度の高い２重印刷検査を行なうことができる。
【００５２】
請求項４記載の発明によればマスター画像と被検査画像との比較により２重印刷検査を行なうが、この比較は、コンピュータで構成されている検査制御装置で行なわれるので、印刷のロット毎に印刷位置が多少変化しても、画像同士の比較は正確にでき、従って、印刷のロット毎に印刷位置が多少変化しても、精度の高い２重印刷検査を行なうことができる。また、２重印刷検査用のマークと印刷目的の印刷内容とを１台の検査用カメラで撮像することにより、印刷物の印刷欠陥検査と２重印刷検査とを１台の検査用カメラが捕らえた画像を用いて、同時に行なうことができ、効率的な２重印刷検査を行なうことができる。
【００５３】
請求項５記載の発明によれば、印刷媒体の地色上に、該地色と異なる色でなる前記被検査色のインクを用いて転写される印刷色部と、該印刷色部が前記地色と接する境界から連なる前記地色の一定領域である地色部とで構成され、前記２重印刷が生じた場合に、前記印刷媒体の地色上の前記正常位置以外に付着したインクが、前記正常位置に転写された前記印刷色部に隣接する前記地色部の少なくとも一部を覆うようなマークを提供することができるので、このマークを用いて、前記印刷色部と前記地色部とをともに含む少なくとも一部の領域である検査領域をセンサによって監視することにより、印刷媒体が直接転写方式における版胴上や、オフセット印刷等のような間接転写方式におけるブランケット胴等で位置ずれを起こすことにより生じる２重印刷を自動的に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１、２実施例の２重印刷検査方法を用いる枚葉紙用のオフセット印刷工程の模式図である。
【図２】第１、２実施例の２重印刷検査方法が適用される印刷用紙３の印刷レイアウト図である。
【図３】第１、２実施例の２重印刷検査方法に用いるマークの外形図である。
【図４】濃度レベルを求める方法の説明図である。
【図５】第１、２実施例の２重印刷検査方法に用いるマークＭ１の、（ａ）は正常印刷された状態、（ｂ）は２重印刷された状態を示す図である。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は本発明の２重印刷検査方法に用いるマークの例（その１）を示した図である。
【図７】本発明の２重印刷検査方法に用いるマークの例（その２）を示した図である。
【図８】本発明の２重印刷検査方法に用いるマークの例（その３）を示した図である。
【図９】本発明の２重印刷検査方法に用いるマークの例（その４）を示した図である。
【図１０】本発明の２重印刷検査方法に用いるマークの例（その５）を示した図である。
【図１１】本発明の２重印刷検査方法に用いるマークの例（その６）を示した図である。
【図１２】本発明の２重印刷検査方法に用いるマークの例（その７）を示した図である。
【図１３】従来例の２重印刷検査方法が用いられる枚葉紙用のオフセット印刷工程の模式図である。
【図１４】図１３の部分拡大図である。
【図１５】ケース１における印刷状態が正常な１枚目の印刷用紙３の印刷時の、（ａ）は１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、（ｂ）は当該印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂからのインクの転写による印刷状態、（ｃ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接前のインクの付着状態、（ｄ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接後のインクの付着状態、そして、（ｅ）は印刷用紙３における２色目ブランケット胴７ｂからのインクの転写による印刷状態を示した図である。
【図１６】ケース１における印刷状態が正常な２枚目の印刷用紙３の印刷時の、（ａ）は１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、（ｂ）は当該印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂからのインクの転写による印刷状態、（ｃ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接前のインクの付着状態、（ｄ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接後のインクの付着状態、そして、（ｅ）は印刷用紙３における２色目ブランケット胴７ｂからのインクの転写による印刷状態を示した図である。
【図１７】ケース１における２重印刷の原因を伴ったｎ枚目の印刷用紙３の印刷時の、（ａ）は１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、（ｂ）は当該印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂからのインクの転写による印刷状態、（ｃ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接前のインクの付着状態、（ｄ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接後のインクの付着状態、そして、（ｅ）は印刷用紙３における２色目ブランケット胴７ｂからのインクの転写による印刷状態を示した図である。
【図１８】ケース１における２重印刷を伴ったｎ＋１枚目の印刷用紙３の印刷時の、（ａ）は１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、（ｂ）は当該印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂからのインクの転写による印刷状態、（ｃ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接前のインクの付着状態、（ｄ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接後のインクの付着状態、そして、（ｅ）は印刷用紙３における２色目ブランケット胴７ｂからのインクの転写による印刷状態を示した図である。
【図１９】ケース２における２重印刷の原因を伴ったｎ枚目の印刷用紙３の印刷時の、（ａ）は１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、（ｂ）は当該印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂからのインクの転写による印刷状態、（ｃ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接前のインクの付着状態、（ｄ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接後のインクの付着状態、そして、（ｅ）は印刷用紙３における２色目ブランケット胴７ｂからのインクの転写による印刷状態を示した図である。
【図２０】ケース２における２重印刷を伴ったｎ＋１枚目の印刷用紙３の印刷時の、（ａ）は１色目ブランケット胴５ｂにおけるインクの付着状態、（ｂ）は当該印刷用紙３における１色目ブランケット胴５ｂからのインクの転写による印刷状態、（ｃ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接前のインクの付着状態、（ｄ）は２色目ブランケット胴７ｂにおける当該印刷用紙３が圧接後のインクの付着状態、そして、（ｅ）は印刷用紙３における２色目ブランケット胴７ｂからのインクの転写による印刷状態を示した図である。
【符号の説明】
１    オフセット印刷工程        ２    印刷用紙供給ストッカ
３    印刷用紙                            ４    供給胴
５    １色目印刷ユニット        ５ａ    １色目版胴
５ｂ    １色目ブランケット胴
５ｃ    １色目圧胴                    ６    渡胴
７    ２色目印刷ユニット        ７ａ    ２色目版胴
７ｂ    ２色目ブランケット胴
７ｃ    ２色目圧胴                    ８    チェーングリッパ
９    印刷用紙回収ストッカ    １０    搬送グリッパ
１１    検査用カメラ                １２    照明器
１４    良品ストッカ                １５    不良品ストッカ
２１    オフセット印刷工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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