(57)【要約】【課題】複数の発音表面をもつ立体形状の発音源に対して組付けられる防音カバーにおいて、部品点数及び組付工数を低減する。【解決手段】複数の発音表面に当接する複数の防音部１０，１１とそれらを連結する連結部１２とからなり、連結部１２は薄肉のヒンジ部１３，１４をもち、全体が略平板状の展開形状に形成され、発音源に装着する際にヒンジ部１３，１４で曲折されて立体形状とされる。一つの防音カバーで複数の発音表面からの騒音を防音することができる。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の発音表面をもつ立体形状の発音源に当接して用いられる防音カバーであって、複数の該発音表面に当接する複数の防音部と複数の該防音部を連結する連結部とからなり、該連結部は薄肉のヒンジ部をもち、全体が略平板状の展開形状に形成され、該発音源に装着する際に該ヒンジ部で曲折されて立体形状とされることを特徴とする防音カバー。
【請求項２】
前記ヒンジ部は前記連結部と前記防音部との境界部に形成されている請求項１に記載の防音カバー。
【請求項３】
前記防音部には前記発音表面と機械的に係合する係合部をもつ請求項１又は請求項２に記載の防音カバー。
【請求項４】
全体が略平板状の展開形状に一体成形されてなる請求項１〜３のいずれかに記載の防音カバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のエンジンルームに搭載された部品などから発生する騒音を吸音又は遮音して、騒音を防止できる防音カバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両のエンジンルーム内には、エンジンなどの騒音源からの放射音を遮音するために、板金製あるいは硬質樹脂製のエンジンカバー，サイドカバー，オイルパンカバー，アンダーカバーなどが配置されている。
【０００３】
しかし、これらのカバー類においても吸音による防音は困難であり、硬質であるためにカバー自体が振動して騒音源となる場合もある。そこで従来より、所定形状に成形されたモールドポリウレタンフォームをこれらのカバー類に固着し、これによって騒音を吸音して防音するとともに、制振によってカバー類自体が騒音源となるのを抑制することが行われている。また、騒音源とその近傍に配置される各種部品との間隙にモールドポリウレタンフォームを配置し、その間隙に発生する定在波を抑制することも行われている。
【０００４】
またエンジンルーム内には、ＥＧＲ（Ｅｘｈａｕｓｔ　Ｇａｓ　Ｒｅｃｉｒｃｕｌａｔｉｏｎ　）バルブや燃料噴射ポンプなど、それ自体が振動して騒音源となるような部品が搭載されている。シリンダヘッドカバーなどとこれらの部品との間の間隙には定在波が発生し、これが騒音源となることも多い。
【０００５】
そこで例えば特開平１１−３０４０８７号公報には、硬質のカバーとカバーインナの間に制振フィルムを挟持し、さらにカバーアウタとカバーインナの間に吸音材を配置した複層構造の防音カバーが開示されている。このような防音カバーをＥＧＲバルブや燃料噴射ポンプなどの騒音源に当接させて用いることで、騒音源からの放射音は吸音材によって吸音され、カバーによって遮音される。また制振フィルムによってカバー自体の振動を抑制でき、カバー自体が騒音源となるのを抑制できる。さらにこの防音カバーを騒音源とその近傍に配置される各種部品との間隙に配置すれば、定在波を抑制することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
モールドポリウレタンフォームなどから形成された防音カバーを用いる場合には、騒音源の表面に当接させた状態で用いられる。騒音源の表面と防音カバーとの間に隙間が生じると、その隙間に定在波が発生するからである。
【０００７】
ところがＥＧＲバルブや燃料噴射ポンプなどは三次元の立体形状であり、複数の表面が発音表面となる場合が多い。そのため従来の防音カバーを全ての発音表面に当接させて用いる場合には、発音表面の数だけ防音カバーが必要となり、部品点数が多くなるとともにその組付工数が多大となっていた。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、複数の発音表面をもつ立体形状の発音源に対して組付けられる防音カバーにおいて、部品点数及び組付工数を低減することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の防音カバーの特徴は、複数の発音表面をもつ立体形状の発音源に当接して用いられる防音カバーであって、複数の発音表面に当接する複数の防音部と複数の防音部を連結する連結部とからなり、連結部は薄肉のヒンジ部をもち、全体が略平板状の展開形状に形成され、発音源に装着する際にヒンジ部で曲折されて立体形状とされることにある。
【００１０】
ヒンジ部は連結部と防音部との境界部に形成されていることが望ましい。また防音部には発音表面と機械的に係合する係合部をもつことが望ましく、全体が略平板状の展開形状に一体成形されてなることがさらに望ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の防音カバーは、複数の発音表面に当接する複数の防音部と複数の防音部を連結する連結部とからなり、連結部は薄肉のヒンジ部をもち、全体が略平板状の展開形状に形成されている。そして本発明の防音カバーを組付ける場合には、先ず一つの防音部を騒音源の一つの発音表面に当接させて配置する。そしてヒンジ部で曲折させることで他の防音部を他の発音表面に当接させることで組付けが完了する。したがって一つの防音カバーで複数の発音表面からの騒音を防音することができ、組付工数を大きく低減することができる。
【００１２】
さらに、始めから曲折した立体形状に形成された防音カバーでは、組付ける際に曲折部を拡げながら作業する必要があるが、展開形状に形成されていればその必要もなく、組付け作業性が向上する。
【００１３】
上記の防音カバーでは、連結部自体をヒンジ部から構成することができるが、この場合にはヒンジ部を介して二つの防音部が連結された形状であるので、対応する発音表面が互いに隣接している場合に限られる。そこで、ヒンジ部が連結部と防音部との境界部に形成されている構成とすれば、連結部の長さだけ互いに離間した発音表面にそれぞれ防音部を当接させることができる。例えば連結部の両端にそれぞれヒンジ部を形成すれば、一方のヒンジ部に連結された防音部を騒音源の下面に当接させ、他方のヒンジ部に連結された防音部を騒音源の上面に当接させることができる。この場合、連結部は騒音源の上面と下面との距離とすることができる。
【００１４】
また防音部には、発音表面と機械的に係合する係合部をもつことが望ましい。このようにすれば、係合部の係合によって防音カバーの位置決めを確実に行うことができ、振動によって防音カバーが移動したり、外れたりするような不具合を防止できる。また組付け時の作業性も向上する。この係合部の形状には特に制限がなく、発音表面の凹凸に係合する凸凹形状、発音表面と交差する騒音源の表面と係合する爪形状などとすることができる。係合部は少なくとも一つの防音部に形成することができるが、全ての防音部に形成することが好ましい。
【００１５】
本発明の防音カバーは、全体が略平板状の展開形状に形成されている。複数の防音部をそれぞれ形成し、それを連結部を介して接合することもできるが、平板状の展開形状であることから、同一材料から一体成形により形成するのが便利である。一体成形によれば、全体を容易に製造することができ、安価な防音カバーとすることができる。またアンダーカットや立体形状に対応した複雑な成形型を用いる必要もないので、成形型費を安価とすることができる。
【００１６】
本発明の防音カバーは、例えばポリ塩化ビニル、ポリプロピレンなどから形成すれば、遮音カバーとして用いることができる。またウレタンフォームなどの発泡中空材から形成すれば、吸音カバーとして用いることができ、この場合は騒音源と部品の間隙に介在させて定在波を抑制することもできる。吸音カバーとする場合には、発泡ゴム、ウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォームなどの高分子発泡体、あるいはフェルトなどの繊維集積体などから形成されたものを用いることができる。ウレタンフォームから形成する場合には、そのみかけ密度は一般に吸音特性に優れた０．０４〜　２．０ｇ／ｃｍ３　程度が好ましい。また吸音部（防音部）の厚さは約５ｍｍ以上とするのがよい。
【００１７】
さらに、中実材と発泡中空材とが積層された複層構造の防音カバーとすることも好ましい。このようにすれば遮音効果と吸音効果の両方が奏されるので、より効果的に防音することができる。このような防音カバーを一体成形するには、先ず中実材から遮音層を真空成形などで形成し、それを発泡成形型内にインサートとして配置して、発泡成形により吸音層を形成する方法が推奨される。この場合、薄肉のヒンジ部は吸音層及び遮音層のどちらで形成してもよいし、両方でヒンジ部を形成することもできる。
【００１８】
またヒンジ部は、その厚さによって異なるが、幅方向に所定長さ以上形成することが望ましい。これにより防音部の曲折方向を規制することができるので、組付け時の作業性がさらに向上する。
【００１９】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【００２０】
（実施例１）
図１に本実施例の防音カバーの平面図を、図２にその断面図を示す。この防音カバー１は第１防音部１０及び第２防音部１１と、第１防音部１０及び第２防音部１１を連結する連結部１２と、第１防音部１０と連結部１２の境界に形成された薄肉の第１ヒンジ部１３と、第２防音部１１と連結部１２の境界に形成された薄肉の第２ヒンジ部１４とから構成され、全体が発泡ポリウレタンから一体成形により形成されている。
【００２１】
第１防音部１０の端部には断面Ｌ字状の第１係合部１５が突出形成され、第２防音部１１の中央部には凸状の第２係合部１６が形成されている。また第１防音部１０及び第２防音部１１の厚さは約２０ｍｍ、連結部１２の厚さは約１０ｍｍ、第１ヒンジ部１３と第２ヒンジ部１４の厚さは約３ｍｍであり、全体の見掛け密度は　０．１ｇ／ｃｍ３　である。
【００２２】
この防音カバー１は、図３及び図４に示すように、シリンダヘッドカバー２の上部に間隔を隔てて配置されるＥＧＲバルブ３に装着され、ＥＧＲバルブ３の振動による騒音を吸音して防音するとともに、ＥＧＲバルブ３とシリンダヘッドカバー２との間の間隙に発生する定在波を抑制するものである。
【００２３】
この防音カバー１を組付けるには、先ずＥＧＲバルブ３とシリンダヘッドカバー２との間の間隙に第２防音部１１を挿入し、ＥＧＲバルブ３の下面に設けられた凹部３０に凸状の第２係合部１６を係合させる。これにより挿入の位置決めが行われる。
【００２４】
次に第２ヒンジ部１４によって連結部１２を曲折させ、それと同時にあるいはその後に第１ヒンジ部１３によって第１防音部１０を曲折させる。このとき、第２ヒンジ部１４及び第１ヒンジ部１３は第１防音部１０，第２防音部１１及び連結部１２の幅と同じ３０ｍｍの長さを有しているので、連結部１２及び第１防音部１０の曲折方向が規制されている。また連結部１２の長さはＥＧＲバルブ３の高さに対応している。したがって第１防音部１０は、第１ヒンジ部１３での曲折によってＥＧＲバルブ３の上面に確実に沿うようになる。
【００２５】
最後に、断面Ｌ字状の第１係合部１５をＥＧＲバルブ３の上面に形成されている凹部３１に係合させる。ＥＧＲバルブ３の上面には、図４に示すように側面から一対の立壁３２が突出し、第１防音部１０は一対の立壁３２の間に嵌合される。したがって、第１防音部１０は凹部３１及び一対の立壁３２によって移動が規制され、ＥＧＲバルブ３の上面に当接した状態で保持固定される。
【００２６】
したがって本実施例の防音カバーによれば、一つの防音カバーで騒音源の複数の発音表面に当接させて用いることができ、部品点数及び組付工数を大きく低減することができる。また第１係合部１５と第２係合部１６のＥＧＲバルブ３との係合、及び第１ヒンジ部１３と第２ヒンジ部１４における曲折方向の規制によって、組付け時の作業性にも優れている。
【００２７】
さらに連結部１２はＥＧＲバルブ３の側面に当接し、また第１防音部１０及び第２防音部１１と同材質の発泡ポリウレタンから形成されているので、連結部１２によってＥＧＲバルブ３の側面からの騒音もある程度吸音することができる。
【００２８】
（実施例２）
本実施例の防音カバーは、図５及び図６に示すように、第１係合部１５の形状が異なること及びＥＧＲバルブ３の上面の形状が異なること以外は実施例１と同様である。第１防音部１０には紙面に垂直方向に貫通する一対の貫通孔１７が形成されている。それぞれの貫通孔１７は第１防音部１０の上面に開口するスリット１８をもち、スリット１８の開口幅は貫通孔１７の半径より小さい。
【００２９】
この防音カバーでは、第１ヒンジ部１３によって第１防音部１０を曲折させる時に、スリット１８を拡げてＥＧＲバルブ３の上面に突出しているパイプ３３に被せ、パイプ３３を貫通孔１７内に収納する。これにより第１防音部１０は移動が規制され、ＥＧＲバルブ３の上面に当接した状態で保持固定される。
【００３０】
（実施例３）
本実施例の防音カバーは、図７に示すように、ウレタンエラストマ製の遮音層４をもつこと以外は実施例１と同様の構成である。この遮音層４は、予め真空成形により形成されたものを発泡成形型内にインサート配置し、その状態で発泡ポリウレタンから一体成形されることで実施例１の防音カバーに一体的に接合されている。
【００３１】
遮音層４は、第１防音部１０の側面及び下面から第１ヒンジ部１３と連結部１２の下面を覆い、さらに第２ヒンジ部１４と第２防音部１１の一側面まで形成されている。この防音カバーをＥＧＲバルブ３に組付けると、図８に示すように、防音カバーの表出表面の大部分には遮音層４が表出し、ＥＧＲバルブ３と当接する表面には遮音層４が形成されていない。
【００３２】
したがって本実施例の防音カバーによれば、第１防音部１０及び第２防音部１１による吸音作用と遮音層４による遮音作用の両方が奏されるので、防音効果がさらに向上する。また第１防音部１０及び第２防音部１１のＥＧＲバルブ３と当接する表面には遮音層４が形成されていないので、第１防音部１０及び第２防音部１１の吸音作用が妨げられるような不具合もない。
【００３３】
なおこの実施例において、第１ヒンジ部１３及び第２ヒンジ部１４の厚さが厚くなって第１防音部１０及び第２防音部１１が曲折しにくくなる場合には、第１ヒンジ部１３及び第２ヒンジ部１４に遮音層４を形成することなく、実施例１と同様に発泡ポリウレタンのみから形成すればよい。
【００３４】
【発明の効果】
すなわち本発明の防音カバーによれば、一つの防音カバーで複数の発音表面からの騒音を防音することができ、組付工数を大きく低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の防音カバーの平面図である。
【図２】本発明の一実施例の防音カバーの断面図である。
【図３】本発明の一実施例の防音カバーを騒音源に組付けた状態の断面図である。
【図４】本発明の一実施例の防音カバーを騒音源に組付けた状態の正面図である。
【図５】本発明の第２の実施例の防音カバーの断面図である。
【図６】本発明の第２の実施例の防音カバーを騒音源に組付けた状態の断面図である。
【図７】本発明の第３の実施例の防音カバーの断面図である。
【図８】本発明の第３の実施例の防音カバーを騒音源に組付けた状態の断面図である。
【符号の説明】
１：防音カバー　　　２：シリンダヘッドカバー　　３：ＥＧＲバルブ
４：遮音層　　　　　１０：第１防音部　　　　　　　１１：第２防音部
１２：連結部　　　　　１３：第１ヒンジ部　　　　　　１４：第２ヒンジ部
１５：第１係合部　　　１６：第２係合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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