(57)【要約】【課題】プレート式熱交換器などの装置や液体窒素などの加工助剤を用いなくともアミノカルボニル反応（メイラード反応）による褐変が抑制され、さらには製品の品質安定性及び微生物的安全性が確保された液体調味料及び液体調味料の製造方法を提供すること。【解決手段】液体調味料を構成する原料を微生物の菌数の多少により分類し、菌数の多い原料を８５℃以上に炊き上げた後に、低温の菌数の少ない原料を投入・撹拌する。これらの工程により、液体調味料炊き上げ工程後の冷却工程時間を短くし、総炊き上げ時間を短縮することでアミノカルボニル反応が抑制され、さらには製品の品質安定性及び微生物的安全性が確保された液体調味料及び液体調味料の製造方法を得る。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
糖質、食塩、アミノ酸を含み、製造工程中に炊き上げ工程を有する液体調味料の製造方法において、大腸菌群陽性および／または一般生菌数１．０×１０３／ｇ以上および／または耐塩性かび・酵母の菌数１．０×１０／ｇ以上の原料および加熱溶解が必要な原料を８５℃以上で１５秒以上炊き上げる工程の後に、微生物菌数として、一般生菌数１．０×１０３／ｇ以下且つ大腸菌群陰性且つ耐塩性かび・酵母の菌数１．０×１０／ｇ以下の原料を投入・撹拌する工程を持つことを特徴とする液体調味料及び液体調味料の製造方法。
【請求項２】
炊き上げ工程後に投入する原料が１０重量％以上である請求項１記載の液体調味料及び液体調味料の製造方法
【請求項３】
炊き上げ工程後に投入する原料が１０℃以下である請求項１および２記載の液体調味料及び液体調味料の製造方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液体調味料及び液体調味料の製造方法に関し、さらに詳しくはアミノカルボニル反応による褐変を抑制することを特徴とする液体調味料及び液体調味料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年の食文化の多様化や調理時間の短縮化により、古くから常用されている醤油、砂糖、食塩等を基礎調味料として、これらを配合した用途別製品や嗜好性を高めるために前記配合物にさらに魚介エキスや畜肉エキス、旨み調味料などを一種又は数種配合した加工調味料が開発され、年々その種類、数量とも増加している。
【０００３】
これら新しく開発された液体調味料のうち多くは、その配合物中に遊離アミノ酸と還元末端を有する糖質を含む。遊離アミノ酸と還元末端を有する糖質は、醤油の褐変反応として知られるアミノカルボニル反応の原因物質と考えられており、アミノカルボニル反応は製造工程中の炊き上げ工程及び冷却工程において急速に進行する。さらに自然冷却や常温水を用いたジャケット冷却を行った場合、冷却工程が長時間となり褐変の進行は著しい。
【０００４】
アミノカルボニル反応による褐変の進行は、液体調味料の鮮やかな色彩の消失の要因の一つであり、アミノカルボニル反応の抑制は品質向上のための課題とされてきた。
【０００５】
一方、液体調味料の微生物静菌方法については多様な方法が知られているが、一般的には塩分濃度、水分活性、アルコール濃度により微生物の静菌が行われる。これらの静菌方法により液体調味料の風味を良好なものとするためには、多くの場合、塩分濃度：１．０〜１５重量％又は水分活性：０．７０〜０．９４又はアルコール分：０．１〜７．０重量％のいずれか又は、これらの組み合わせとなるが、水分活性０．６５程度でも生育が可能である耐塩性かび・酵母（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ  ｒｏｕｘｉｉ他）の静菌を目的として、通常、アルコール分の添加が行われる。なお、アルコール（エタノール）の沸点が７８℃であることから、アルコールが添加されるのは、通常、炊き上げ工程後５０℃程度まで冷却した後である。
【０００６】
しかしながら、これらの微生物静菌方法では、微生物の栄養細胞の増殖抑制、芽胞の出芽抑制は可能であっても、微生物の生産する酵素活性を失活させることは出来ない。つまり、前述のごとく食塩濃度・水分活性・アルコール分により微生物を静菌した場合においても、加熱・炊き上げ工程が充分でなく、微生物の栄養細胞又はリパーゼ、アミラーゼ等の食品成分と反応する酵素の酵素活性が液体調味料中に残存すると、それら酵素の働きにより液体調味料の品質が変化する可能性が残ることになる。また、衛生指標菌である大腸菌群は東京都
衛生局長通知  衛公食発第２２８号にあるように、陰性でなければならない。従って、アミノカルボニル反応による褐変の進行抑制を目的として、炊き上げ工程の加熱殺菌を低温短時間とした場合には、製品の品質安定性と微生物的安全性を確保出来ないこととなる。
【０００７】
従来、この問題の解決手段として、充分な殺菌価を保持した上での加熱・冷却時間の短縮が行われてきたが、その方法としては、特開昭６２−８７０６９に記載のある  ▲１▼熱交換器等を用いて冷媒と原液とを並流もしくは向流に通して冷却する方法、▲２▼原液中に蛇管状もしくはホース状などの冷媒を通流できる冷却管を挿入して、その冷却管内に冷媒を通して原液を冷却する方法、▲３▼冷媒中に蛇管状もしくはホース状の通液管を挿入して、原液をその通液管に通液して原液を冷却する方法、▲４▼原液をジャケット付きタンク等に入れ、ジャケット内に冷媒を通して原液を冷却する方法、▲５▼一定温度に調節した冷却室または冷蔵室等に原液を貯蔵し冷却する方法、▲６▼原液中に液体窒素等の低温かつ無害な冷媒を原液と直接接触させ冷却する方法、▲７▼ドライアイス等の固体状の冷媒と原液を直接もしくは間接に接触させて冷却する方法などが挙げられる。
【０００８】
これらのうち、▲１▼〜▲３▼及び▲５▼についてはプレート式熱交換器や通流菅、冷却室などの設備が必要であり、また、▲４▼においてはジャケットにチラー水などの冷媒を供給する必要がある。さらに、▲６▼、▲７▼では液体窒素やドライアイスなどの加工助剤を要し、効率的な冷却方法であるとは言えない。
【０００９】
【特許文献１】特開昭６２−８７０６９
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、プレート式熱交換器のような装置や加工助剤を用いなくとも、液体調味料炊き上げ工程後の冷却時間を短くし、炊き上げ工程時間を短縮することでアミノカルボニル反応が抑制され、さらには製品の品質安定性及び微生物的安全性が確保された液体調味料及び液体調味料の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
液体調味料を構成する原料を、大腸菌群の場合は陽性と陰性、一般生菌数の場合は１．０×１０３／ｇ以上と以下、耐塩性かび・酵母の菌数の場合は１．０×１０／ｇ以上と以下により分類し、菌数の多い原料を８５℃以上で１５秒以上炊き上げた後に、低温の菌数の少ない原料を投入・撹拌する。これらの工程により、液体調味料炊き上げ工程後の冷却工程時間を短くし、総炊き上げ時間を短縮することでアミノカルボニル反応が抑制され、さらには製品の品質安定性及び微生物的安全性が確保された液体調味料及び液体調味料の製造方法を見出した。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明において液体調味料とは醤油、みりん、食酢、酒類などの醸造調味料の他、砂糖、水あめなどの糖質、油脂類、食塩、アミノ酸類を含み、遊離アミノ酸と還元末端を有する糖質を含む加工調味料たとえばつゆ類、たれ類、ソース類、だし類、ドレッシング類、スープ類などを意味する。
【００１３】
これら液体調味料の一般的な製造工程の概要は、原料投入工程、炊き上げ工程、冷却工程の順序となるか、もしくはこれら工程の組み合わせであるが、本発明においては、８５℃以上の炊き上げ工程があることを特徴とする。この工程は原料の加熱融解分散と微生物栄養細胞の殺滅及び酵素失活を兼ねており、８５℃以上の殺菌により大腸菌群をはじめとして、耐塩性かび・酵母等の微生物の栄養細胞の殺滅と食品成分と反応する酵素の失活が可能である。
【００１４】
一方、８５℃の炊き上げ工程で殺滅出来ないような耐熱性微生物群は、通常芽胞を形成することで強い耐熱性を有する。微生物が芽胞から発芽し、栄養細胞となって増殖していくためには比較的生育に適した環境が必要であり、前述のごとく塩分濃度、水分活性、アルコール分の添加・含有単独若しくは組み合わせにより静菌することが可能である。
【００１５】
本発明の液体調味料製造工程において、まず初めに水と共に８５℃以上に炊き上げる原料は、食塩、砂糖、アミノ酸類の他、粉体原料をはじめとして、大腸菌群陽性の原料や一般生菌数が１．０×１０３／ｇを超えるような原料である。特に、生揚げ醤油や畜肉エキスなど、耐塩性かび・酵母菌数が１．０×１０／ｇを超えうる原料は８５℃以上に炊き上げるのが望ましい。なお、耐塩性かび・酵母菌数の測定は、１０倍希釈した原料を次の組成の培地に混釈し、５日間２５℃で培養後コロニー数より計数した。
［ＹＭアガー（Ｄｉｆｃｏ）  ３．６％、食塩  ８．８％、生揚げ醤油８．８％、クロラムフェニコール０．０９％、水７８．８％］
【００１６】
次にアミノカルボニル反応による褐変の抑制を目的として冷却時間を短縮する工程を行う。具体的には、微生物菌数が少ないことをあらかじめ確認しておいた原料を、８５℃以上に炊き上げた後に投入・撹拌する。ここで投入する原料は大腸菌群陰性の原料であり、その他の微生物菌数は出来るだけ少ないほうが良く、好ましくは一般生菌数１．０×１０３／ｇ以下、耐塩性かび・酵母の菌数１．０×１０／ｇ以下であることが望ましい。また、レトルト殺菌等によりあらかじめ無菌化した原料を投入しても良い。
【００１７】
炊き上げ工程後に加える原料の温度は好ましくは１０℃以下、さらに好ましくは５℃以下に冷やしておくことが望ましい。均一に分散出来るならば凍結状態でも良い。さらに炊き上げ工程後に加える原料の量は多いほうが良く、好ましくは１０重量％以上である。
【００１８】
本発明を以下の実施例・比較例によって詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００１９】
【実施例】
（実施例１）
醤油３０重量部（以下部と略称する）、畜肉エキスＡ  ５部、畜肉エキスＢ（レトルト殺菌品）  ５部、砂糖５部、食塩５部、水あめ４部、みりん３部、アミノ酸類３部、水３５部、アルコール５部からなる液体だしを４００ｋｇ調整する。まず、微生物検査により水あめ、みりん及び水の一般生菌数１．０×１０３／ｇ以下、大腸菌群陰性、耐塩性かび・酵母の菌数１．０×１０／ｇ以下であることの確認を行い、畜肉エキスＢ（レトルト殺菌品）  ５部、水あめ４部、みりん３部、水３部を冷却倉庫で３日間保管し４℃とした。なお、３日間の保管中にも菌数の増加はなかった。
【００２０】
炊き上げ工程には、２槽式撹拌釜（サンｒ３号型煮練機：Ａｒ３−０１−５００Ｓ）を用い、加熱蒸気圧１．８ｋｇ／ｃｍ２、撹拌速度２０ｒｐｍの条件とした。
【００２１】
醤油３０重量部、畜肉エキスＡ  ５部、砂糖５部、食塩５部、アミノ酸類３部、水３２部を９５℃まで炊き上げた後に、冷却しておいた畜肉エキスＢ（レトルト殺菌品）  ５部、水あめ４部、みりん３部と水３部を投入・撹拌した。なお、９５℃達温と同時に常温水（２７℃）によるジャケット冷却を開始し５０℃まで品温を下げ、その後に通常の液体調味料の製法通りにアルコール５部を投入・撹拌した。
【００２２】
（比較例１）
実施例１と同じ原料と同じ配合により液体だし４００ｋｇを調整した。比較例１では、畜肉エキスＢ（レトルト殺菌品）５部、水あめ４部、みりん３部、水３部をあらかじめ冷却することなく、醤油３０重量部、畜肉エキスＡ  ５部、砂糖５部、食塩５部、アミノ酸類３部、水３２部と共に９５℃まで炊き上げた。なお、９５℃達温と同時に常温水（２７℃）によるジャケット冷却を開始し５０℃まで品温を下げ、その後に通常の液体調味料の製法通りにアルコール５部を投入・撹拌した。
【００２３】
実施例１、比較例１での炊き上げ工程時間と色調・風味の違い、保存テスト、微生物検査の結果を表１に示す。その結果、実施例１では比較例１に対して加熱工程時間、冷却工程時間が共に短縮された。実施例１において、加熱工程時間が短縮された理由は、９５℃まで炊き上げる原料が比較例１に対して少ないためである。また、実施例１の液体だしの色調が赤褐色であったのに対し、比較例１では暗褐色となり、実施例１では有意にアミノカルボキシル反応を抑制出来た。
【００２４】
さらに、実施例１、比較例１の液体だしをそれぞれ２０ｍｌずつ小分け包装したものを、常温で３週間保存した後に、各３００パウチについては解体して変敗の有無の確認を行い、各１０パウチについては、一般生菌数、大腸菌群、耐塩性かび・酵母菌数の測定と風味の変化の有無の確認を行った。いずれの液体だしにおいても変敗サンプル、風味の変化は認められず、一般生菌数３．０×１０２／ｇ以下、大腸菌群陰性、耐塩性かび・酵母菌数１．０×１０／ｇ以下であり、実施例１において製品の品質安定性と微生物的安全性が確保出来た。
【００２５】
【表１】
2004305061.tif 000002