(57)【要約】【課題】超音波センサと燃料タンクとの固定方法を工夫して、超音波センサの燃料タンクへの取り付け作業性を向上できる車両用液面検出装置を提供する。【解決手段】燃料タンク３の底面３３に、燃料液面センサ２の底面３３沿いの移動を規制する支持壁３１を設けると共に、支持壁３１に孔部３２を設けている。一方、燃料液面センサ２には、孔部３２と係合して燃料液面センサ２が底面３３から離れる方向へ移動することを規制する突き出し部２５を設けている。これにより、燃料液面センサ２を燃料タンク３の底面３３に向けて押込むという単純な作業により、燃料液面センサ２を燃料タンク３に確実に取り付けることができる。したがって、従来の車両用液面検出装置の場合における複数個のねじを締付けるという煩雑な作業を廃止して、燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け作業性を向上可能な燃料液面検出装置１を実現できる。【選択図】　　　　図１
2004101353.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を貯蔵するタンクと、
超音波振動子を内蔵し前記タンクの外表面に取り付けられる超音波検出器とを備え、
前記超音波振動子から前記タンク内の液体に超音波を発射して液面を計測する車両用液面検出装置において、
前記タンクの前記外表面に設けられて前記超音波検出器の前記外表面沿いの移動を規制する第１規制部と、
前記規制部材に設けられて前記超音波検出器の前記外表面から離れる方向の移動を規制する第２規制部と、
前記第２規制部と係合して前記超音波検出器の前記外表面から離れる方向の移動を規制する第３規制部とを備え、
前記第３規制部は、前記超音波検出器に一体的に形成されることを特徴とする車両用液面検出装置。
【請求項２】
前記第３規制部は前記超音波検出器とは独立の別部品であるストッパに形成されることを特徴とする車両用液面検出装置。
【請求項３】
前記タンクは樹脂材料からなり且つ前記第１規制部は前記タンクと一体成形により形成されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の車両用液面検出装置。
【請求項４】
前記超音波検出器あるいは前記ストッパを前記タンクの前記外表面に向かう方向に押圧することにより前記超音波検出器が前記タンクに取り付けられることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の車両用液面検出装置。
【請求項５】
前記超音波検出器あるいは前記ストッパを前記タンクの前記外表面に向かう方向に押圧しつつ前記外表面に沿って回転させることにより前記超音波検出器が前記タンクに取り付けられることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の車両用液面検出装置。
【請求項６】
前記超音波検出器は前記タンクの底面または側面に取り付けられることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の車両用液面検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両に搭載されて液体の液面位置を検出する車両用液面検出装置に関するものであり、たとえば自動車に装備される燃料タンク内の燃料液面を検出する用途に用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車等において燃料の量、すなわち燃料液面を検出する車両用液面検出装置としては、燃料の表面に浮くフロートに回動腕を設け、液面の変動によるフロートの位置変化に応じて回動腕を回動させ、その回動角度変化をたとえば電気抵抗変化に変換するものが一般的である。しかしながら、この方式の液面検出装置は、体格が大きく設置場所が制限される、あるいは検出精度があまり良くない、等の問題があった。
【０００３】
このような問題を解決するために、たとえば特開平６−２４９６９７号公報に開示される液面検出装置においては、燃料タンク底部に超音波振動子を備える超音波センサを装着し、超音波センサから燃料タンク内の燃料に超音波を発射し、この超音波が燃料液面で反射して再び超音波センサにて受信して、超音波が超音波センサと液面間を往復する時間を計測し、これに基づいて液面位置を検出している。しかし、特開平６−２４９６９７号公報には、超音波振動子のタンクへの取り付け構造について具体的な説明はない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
一方、超音波センサを用いた液面検出装置としては、特開２０００−３１４６５１号公報、あるいは特開２００１−２０８５９５号公報に開示されるものがある。
【０００５】
特開２０００−３１４６５１号公報に開示される液面検出装置においては、超音波センサを、ばねの弾性力によりタンクへ押圧すると共に磁石の磁力によりタンクに固定している。この場合、部品点数が多く構成が複雑であるため、コスト増大、組付け工数増大の問題がある。また、超音波センサのタンクへの固定に磁力を用いているため、タンクの材質として磁性金属以外の材料が使用できない。
【０００６】
また、特開２００１−２０８５９５号公報に開示される液面検出装置においては、超音波センサを、複数のねじにより固定している。この場合も、部品点数が多く構成が複雑であるため、コスト増大、組付け工数増大の問題がある。
【０００７】
本発明は上記のような点に鑑みなされたものであり、その目的は、超音波センサのタンクへの固定方法に工夫を凝らして、超音波センサのタンクへの取り付け作業性を向上できる車両用液面検出装置を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。
【０００９】
本発明の請求項１に記載の車両用液面検出装置では、液体を貯蔵するタンクと、超音波振動子を内蔵しタンクの外表面に取り付けられる超音波検出器とを備え、超音波振動子からタンク内の液体に超音波を発射して液面を計測する車両用液面検出装置において、タンクの外表面に設けられて超音波検出器の外表面沿いの移動を規制する第１規制部と、第１規制部に設けられる第２規制部と、第２規制部と係合して超音波検出器のタンクの外表面から離れる方向の移動を規制する第３規制部とを備え、第３規制部は、超音波検出器に一体的に形成される構成とした。これにより、超音波検出器をタンクに取り付ける工程において、超音波検出器の第３規制部をタンクの第２規制部に係合させる、という１回の作業により、超音波検出器のタンクの外表面に沿った移動およびタンクの外表面から離れる方向の移動が規制される、すなわち、超音波検出器のタンクへの固定が完了する。したがって、超音波検出器のタンクへの付け作業性を向上できる車両用液面検出装置を実現できる。
【００１０】
本発明の請求項２に記載の車両用液面検出装置では、第３規制部は超音波検出器とは独立の別部品であるストッパに形成される構成とした。これにより、ストッパの第３規制部をタンクの第２規制部に係合させる、という１回の作業により、超音波検出器のタンクの外表面に沿った移動およびタンクの外表面から離れる方向の移動が規制される、すなわち、超音波検出器のタンクへの固定が完了する。したがって、超音波検出器のタンクへの付け作業性を向上できる車両用液面検出装置を実現できる。
【００１１】
本発明の請求項３に記載の車両用液面検出装置では、タンクは樹脂材料からなり且つ第１規制部はタンクと一体成形により形成される構成としている。これにより、部品点数を低減してコストを低減することができる。また、第１規制部と超音波面検出器との位置関係精度を向上することができる。
【００１２】
本発明の請求項４に記載の車両用液面検出装置では、超音波検出器あるいはストッパをタンクの外表面に向かう方向に押圧することにより超音波検出器がタンクに取り付けられる構成としている。これにより、超音波検出器のタンクへの付け作業性を向上できる車両用液面検出装置を実現できる。
【００１３】
本発明の請求項５に記載の車両用液面検出装置では、超音波検出器あるいはストッパをタンクの外表面に向かう方向に押圧しつつ外表面に沿って回転させることにより超音波検出器がタンクに取り付けられる構成としている。これにより、超音波検出器のタンクへの付け作業性を向上できる車両用液面検出装置を実現できる。
【００１４】
本発明の請求項６に記載の車両用液面検出装置では、超音波検出器はタンクの底面または側面に取り付けられる構成としている。これにより、超音波検出器から発射される超音波を確実にタンク内の液体中を進行させて、液面を検出することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態による車両用液面検出装置を、自動車の燃料タンク内の燃料液面位置を検出するための燃料液面検出装置１に適用した場合を例に図に基づいて説明する。
【００１６】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１における、タンクである燃料タンク３への超音波検出器である燃料液面センサ２の取り付け状態を示す断面図であり、図２中のＩ部拡大断面図である。図２は、燃料液面検出装置１の全体外観図である。図３は、図１中のＩＩＩ矢視図である。なお、各図において、同一構成部分には同一符号を付してある。
【００１７】
超音波検出器である燃料液面センサ２は、図２に示すように、液体を貯蔵するタンクである自動車の燃料タンク３の外表面である底面３３に固定されている。図２の上下方向が自動車の上下方向であり、図２の上方が自動車の上方である。
【００１８】
以下に、燃料液面検出装置１の構成について説明する。
【００１９】
先ず、超音波検出器である燃料液面センサ２について説明する。
【００２０】
超音波振動子２１は、ピエゾ効果（電圧が印加されると体積が変化する一方、外部から力を受けると電圧を発生する特性）を有する物質、たとえばＰＺＴ（チタン酸ジルコン酸鉛）から形成されている。超音波振動子２１は、図１に示すように、外部から電圧を印加するため、あるいは発生した電圧信号を外部へ出力するためのリード線２６が接続されている。また、超音波振動子２１はハウジング２２に、たとえば接着等により固定されている。
【００２１】
ハウジング２２は、剛性の高い材質、たとえば金属（ステンレス鋼板等）から形成され、超音波振動子２１を保護すると共に、超音波振動子２１の振動を確実に外部へ伝達する役目を果たしている。また、ハウジング２２は、樹脂製のケース２４に保持されている。ここで、ハウジング２２は、柔軟で振動を吸収可能な材質からなる防振部材２３を介して樹脂製のケース２４に保持されている。これにより、超音波振動子２１の振動が燃料タンク３内の燃料以外に伝達されることを防止して、良好な燃料液面検出機能を維持している。
【００２２】
ケース２４は、図３に示すように、略円盤状に形成されている。ケース２４には、図１および図３に示すように、後述する燃料タンク３の第２規制部である孔部３２と係合する第３規制部である突き出し部２５が２個、中心を挟んで対向して設けられている。燃料液面センサ２が燃料タンク３に取り付けられると、突き出し部２５は燃料タンク３の孔部３２に係合、当接して、燃料液面センサ２が燃料タンク３の底面３３から離れる方向の移動を規制している。言い換えると、突き出し部２５を燃料タンク３の孔部３２に係合、当接させて、燃料液面センサ２が燃料タンク３に保持固定される。
【００２３】
次に、タンクである燃料タンク３について説明する。
【００２４】
燃料タンク３は、樹脂材料により形成されている。また、燃料タンク３の底面３３には、図１および図３に示すように、底面３３沿い方向への燃料液面センサ２の移動、すなわち図１中における左右方向への移動を規制する第１規制部である支持壁３１が２個、互いに対向するように設けられている。支持壁３１は、図３に示すように、燃料液面センサ２の外形に対応して円弧状に形成されている。支持壁３１には、底面３３から離れる方向への燃料液面センサ２の移動を規制する第２規制部としての孔部３２が設けられている。孔部３２は、図１に示すように、底面３３と略平行な貫通孔状に形成されている。また、支持壁３１は、燃料タンク３の樹脂成形時において燃料タンク３と一体に形成される。
【００２５】
次に、本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１の組付け工程における燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け方法について説明する。
【００２６】
先ず、燃料タンク３の底面３３の２つの支持壁３１間に略円形のシート状の接着剤４をセットする。
【００２７】
次に、燃料液面センサ２を、燃料タンク３の２つの支持壁３１間に、燃料液面センサ２の突き出し部２５と燃料タンク３の支持壁３１の孔部３２との円周方向位置を一致させ、ハウジング２２を底面３３に対向させて押し込んでいく。すなわち、燃料液面センサ２を燃料タンク３の底面３３に向かう方向に押圧する。これにより、支持壁３１は、突き出し部２５に押されて図１の左右方向に弾性変形する。さらに燃料液面センサ２を押込んでいくと、燃料液面センサ２の突き出し部２５が燃料タンク３の支持壁３１の孔部３２に係合して、つまり燃料液面センサ２の端面２５ａが孔部３２に当接して、燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け作業が完了する。このとき、接着剤４は、燃料タンク３底面３３と燃料液面センサ２のハウジング２２の両者に完全に密着している。これにより、超音波振動子２１と燃料タンク３内の燃料との間の空気を排除して、超音波振動子２１から燃料への超音波放射および液面からの反射波受信を安定させて、燃料液面センサ２による液面検出精度を向上できる。
【００２８】
次に、本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１における、燃料液面検出作動について、図４に基づいて説明する。
【００２９】
図４に、本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１の電気回路構成図を示す。
【００３０】
燃料液面センサ２、すなわち超音波振動子２１は制御回路６に接続され、この制御回路６は表示部７に接続されている。
【００３１】
制御回路６は、超音波振動子２１への電圧印加を制御するパルス発生回路６１、超音波振動子２１からの電圧信号を処理すると共に液面位置を算出する演算回路６２および演算回路６２からの液面検出信号に基づき表示部７を駆動する駆動信号を出力する駆動回路６３から構成されている。
【００３２】
表示部７は、たとえば指針計器等からなり、燃料タンク３内の液面位置を運転者が認知可能に表示するものである。一般に、表示部７は、自動車（図示せず）の運転席正面のコンビネーションメータ内に設置されている。
【００３３】
パルス発生回路６１からの信号により超音波振動子２１がパルス状の超音波を燃料タンク３内の燃料５中に発射すると、この超音波パルスは図４中に矢印で示すように進行し、燃料５の液面５１で反射され、再び超音波振動子２１に戻ってくる。超音波振動子２１は、この反射パルスにより振動して電圧信号を発生し、この電圧信号は演算回路６２に入力される。演算回路６２は、パルス発生回路６１が超音波振動子２１へ信号を発してから、その反射波を検出するまでの時間を算出し、それに基づいて、液面５１位置、つまり図４中における液面高さＨを算出する。駆動回路６３は、表示部７に演算回路６２が算出した液面高さＨを表示させるための信号、たとえば指針軸（図示せず）を液面高さＨに対応した角度まで回動させるための駆動信号を出力する。
【００３４】
以上説明した本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１においては、燃料タンク３の底面３３に、燃料液面センサ２の底面３３沿いの移動を規制する支持壁３１を設けると共に、支持壁３１に孔部３２を設けている。一方、燃料液面センサ２には、孔部３２と係合することにより底面３３から離れる方向への燃料液面センサ２の移動を規制する突き出し部２５を設けている。これにより、燃料液面センサ２を燃料タンク３の底面３３に向けて押込むという単純な作業により、燃料液面センサ２を燃料タンク３に確実に取り付けることができる。したがって、従来の車両用液面検出装置の場合における複数個のねじを締付けるという煩雑な作業を不要として、燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け作業性を向上することができる。
【００３５】
また、以上説明した本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１においては、燃料タンク３を樹脂で形成すると共に、支持壁３１を、燃料タンク３の樹脂成形時において燃料タンク３と一体に形成している。これにより、部品点数を低減してコストを低減すると共に、燃料タンク３に支持壁３１を容易に設けることができる。また、支持壁３１と燃料液面センサ２との位置精度を向上することができる。
【００３６】
図５に、本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１の変形例の斜視外観図を示す。
【００３７】
この変形例は、燃料タンク３の底面３３に設ける支持壁３１の孔部３２の形状を変更したものである。すなわち、孔部３２を、図５に示すように貫通孔から止り孔に変更すると共に、孔部３２の一部を支持壁３１の端面３４に開口させている。この場合、燃料液面センサ２を燃料タンク３へ取り付ける際は、先ず、燃料液面センサ２の突き出し部２５を孔部３２の開口部に合わせて、燃料液面センサ２を底面３３に向けて（図５中の矢印Ａに示す方向に）押し込み、突き出し部２５の端面２５ａを孔部３２に当接させる。次に、燃料液面センサ２を図５中の矢印Ｂに示す方向に回転させて、燃料液面センサ２の燃料タンク３への固定が完了する。本変形例においては、燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け作業時に突き出し部２５により支持壁３１を弾性変形させることがないので、燃料液面センサ２の取り付けに要する力を低減することができる。
【００３８】
なお、以上説明した本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１およびその変形例において、支持壁３１の個数を２個、したがって突き出し部２５の個数を２個としているが、これらの個数を２個に限る必要はなく、２個以上、たとえば３個あるいは４個としてもよい。この場合、複数の支持壁３１を底面３３上に円周方向等角度間隔で配置すれば、燃料液面センサ２の取り付け作業性をさらに向上できる。
【００３９】
また、以上説明した本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１およびその変形例において、支持壁３１を互いに独立して形成しているが、これらを連続した１個の支持壁としてもよい。すなわち、支持壁を円筒状に形成し、そこに複数の孔部３２を形成してもよい。
【００４０】
（第２実施形態）
図６は、本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１の断面図であり、図２中のＩ部拡大断面図に対応している。図７は、図６中のＶＩＩ矢視図である。
【００４１】
本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１においては、燃料タンク３の支持壁３１に形成される第２規制部の形状を変更し、且つ第２規制部と係合する第３規制部を燃料液面センサ２に設けずに、燃料液面センサ２とは独立の別部品であるストッパ８に設けて、このストッパ８により燃料液面センサ２を燃料タンク３に固定している。
【００４２】
すなわち、本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１においては、支持壁３１を円筒状に形成すると共に、支持壁３１の外周側且つ支持壁３１と同軸上に第２規制部として段部３５を設けている。一方、ストッパ８は、図６および図７に示すように、たとえば樹脂材料から略有底円筒状に形成されると共に、段部３５と係合する第３規制部として２個の係止部８１が１８０度間隔で設けられている。
【００４３】
また、液面検出センサ２のケース２４には、図６に示すように、ばね部２７が一体的に形成されている。ストッパ８の係止部８１が段部３５と係合して燃料液面センサ２が燃料タンク３に固定されると、ばね部２７はストッパ８に押圧されて弾性変形し、その弾性力は、燃料液面センサ２を底面３３に押付ける方向に作用する。したがって、燃料液面センサ２が確実に燃料タンク３に固定される。
【００４４】
次に、本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１における燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け方法について説明する。
【００４５】
先ず、支持壁３１の内側の底面３３に略円形のシート状の接着剤４をセットする。
【００４６】
次に、支持壁３１の内側に、燃料液面センサ２を接着剤４に密着させつつ押付ける。
【００４７】
次に、ストッパ８を、つまみ８２を掴みながら支持壁３１の開口部を覆うように底面３３に向けて押し込み、係止部８１を段部３５に係合させる。これにより、燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け作業が完了する。
【００４８】
以上説明した本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１においても、第１実施形態の場合と同様に、燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け作業性を向上することができる。
【００４９】
さらに、第２実施形態による燃料液面検出装置１においては、ストッパ８と支持壁３１とにより燃料液面センサ２が密閉されるので、燃料液面センサ２部へ水や埃等が付着することを防止できる。
【００５０】
以上説明した本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１において、係止部８１の個数を２個としているが、２個に限る必要は無く、２個以上であれば何個でもよい。
【００５１】
図８に、本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１の変形例におけるストッパ８の平面図を示す。
【００５２】
この変形例では、ストッパ８の形状を、有底円筒状から図８に示すような部分的に切り欠いた形状に変更している。この場合、自動車作動中において、ストッパ８と支持壁３１との確実な係合を維持するために、係止部８１の個数を３個以上とすることが望ましい。
【００５３】
図９に、本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１の他の変形例における断面図を示す。また、図１０に、図９中におけるＸ矢視図を示す。
この他の変形例は、上述の本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１に対して、ストッパ８の形状を変更すると共に、燃料タンク３の支持壁３１とストッパ８との係合部の形状を、本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１における支持壁３１と燃料液面センサ２との係合部の形状と同様のものに変更している。すなわち、燃料タンク３の底面３３に支持壁３１を３個設け、且つ各支持壁３１に貫通孔である孔部３２を設けている。一方、ストッパ８を図９に示すような形状とし、孔部３２と係合する第３規制部として突き出し部８３を３個設けている。
【００５４】
本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１の他の変形例においても、ストッパ８を底面３３に向けて押し込み、突き出し部８３を孔部３２に係合させるという単純な動作で燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け作業が完了する。したがって、燃料液面センサ２の燃料タンク３への取り付け作業性を向上することができる。
【００５５】
なお、上述の第２実施形態の変形例および他の変形例において、支持壁３１および孔部３２の形状を、図５に示すような形状としてもよい。さらに、３個の支持壁３１をつなげて円筒状としてもよい。
【００５６】
また、上述した第２実施形態の他の変形例において、孔部３２の個数および突き出し部８３の個数を各３個としているが、これを３個以上としてもよい。
【００５７】
また、以上説明した本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１、その変形例および他の変形例において、ストッパ８の材質を樹脂材料としているが、樹脂以外の材料、たとえば金属材料としてプレス成形等により形成してもよい。
【００５８】
また、以上説明した本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１およびその変形例、第２実施形態による燃料液面検出装置１、その変形例および他の変形例において、燃料液面センサ２を燃料タンク３の底面３３に取り付けているが、取り付け位置は底面３３に限る必要はなく、燃料タンク３の外表面であればどこであってもよい。
【００５９】
また、以上説明した本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１、第２実施形態による燃料液面検出装置１および各変形例において、接着剤４をシート状としているが、シート状に限る必要はなく、たとえなゼリー状等であってもよい。
【００６０】
また、以上説明した各実施形態および各変形例は、本発明の車両用液面検出装置を、自動車の燃料液面検出装置１に適用した場合を例に説明したが、燃料液面検出装置１以外に適用してもよい。たとえば、エンジンオイル液面検出、ブレーキフルード液面検出あるいはウィンドウォッシャ液面検出等に用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１の部分断面図であり、図２中のＩ部拡大断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１の全体外観図である。
【図３】図１中のＩＩＩ矢視図である。
【図４】本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１の電気回路構成図である。
【図５】本発明の第１実施形態による燃料液面検出装置１の変形例における支持壁３１の外観斜視図である。
【図６】本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１の部分断面図である。
【図７】図６中のＶＩＩ矢視図である。
【図８】本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１の変形例におけるストッパ８の平面図である。
【図９】本発明の第２実施形態による燃料液面検出装置１の他の変形例における断面図である。
【図１０】図９中のＸ矢視図である。
【符号の説明】
１　　燃料液面検出装置（車両用液面検出装置）
２　　燃料液面センサ（超音波検出器）
２１　　超音波振動子
２２　　ハウジング
２３　　防振部材
２４　　ケース
２５　　突き出し部（第３規制部）
２５ａ　　端面
２６　　リード線
２７　　ばね部
３　　燃料タンク（タンク）
３１　　支持壁（第１規制部）
３２　　孔部（第２規制部）
３３　　底面（外表面）
３４　　端面
３５　　段部
４　　接着剤
５　　燃料
５１　　液面
６　　制御回路
６１　　パルス発生回路
６２　　演算回路
６３　　駆動回路
７　　表示部
８　　ストッパ
８１　　係止部（第３規制部）
８２　　つまみ
８３　　突き出し部（第３規制部）
Ｈ　　液面高さ
【図１】
2004101353.tif 000003
【図２】
2004101353.tif 000004
【図３】
2004101353.tif 000005
【図４】
2004101353.tif 000006
【図５】
2004101353.tif 000007
【図６】
2004101353.tif 000008
【図７】
2004101353.tif 000009
【図８】
2004101353.tif 000010
【図９】
2004101353.tif 000011
【図１０】
2004101353.tif 000012