(57)【要約】【課題】一時防錆性とその後のプレス加工時の潤滑性と脱脂性が良好である高潤滑防錆処理金属板を提供することを目的としている。【解決手段】鉱油、合成油の１種または２種以上を混合し、４０℃での動粘度が４〜１００ｍｍ２／ｓとした基油に、（Ａ）多価アルコールの脂肪酸フルエステルを１〜１０質量％、（Ｂ）過塩基性金属スルホネートを金属分として０．２〜１０質量％、（Ｃ）中性金属スルホネートを金属分として０．２〜１０質量％配合する防錆兼プレス加工油を表面の全面または一部に０．２〜１０ｇ／ｍ２有することを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板を製造する。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉱油、合成油の１種または２種以上を混合し、４０℃での動粘度が４〜１００ｍｍ２／ｓとした基油に、（Ａ）多価アルコールの脂肪酸フルエステルを１〜１０質量％、（Ｂ）過塩基性金属スルホネートを金属分として０．２〜１０質量％、（Ｃ）中性金属スルホネートを金属分として０．２〜１０質量％配合した防錆兼プレス加工油を表面の全面または一部に０．２〜１０ｇ／ｍ２有することを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項２】
請求項１に記載の防錆兼プレス加工油が、組成物全量基準で、（Ｄ）動植物油脂を１〜１０質量％配合されていることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項３】
請求項１または２に記載の防錆兼プレス加工油が、組成物全量基準で、（Ｅ）酸性リン酸エステル類又はその金属塩もしくはアミン塩をリン分で０．０１〜５質量％配合されていることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項４】
多価アルコールの脂肪酸フルエステルの脂肪酸が炭素数１２以上であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項５】
（Ｂ）成分の全塩基価が４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項６】
（Ｂ）、（Ｃ）成分が、それぞれＢａ、Ｃａ、Ｎａ、ＭｇあるいはＺｎのスルホネートであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項７】
（Ａ）成分と、〔（Ｂ）＋（Ｃ）〕成分の質量比が１：１〜１：２であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項８】
（Ａ）、（Ｄ）及び（Ｅ）成分中の硫黄分が１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかに記載の金属板がＡｌ：０．０５〜１．０質量％、Ｆｅ：５〜１５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる合金化溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項１０】
請求項１乃至８のいずれかに記載の金属板がＡｌ、Ｍｇのいずれかまたは両方を０．２〜１０質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項１１】
請求項１乃至８のいずれかに記載の金属板がＡｌ：４〜２２質量％、Ｍｇ：１〜１０質量％、Ｓｉ：０．５質量％以下を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項１２】
請求項１乃至８のいずれかに記載の金属板がＡｌ：４〜７０質量％、Ｓｉ：０．０１〜３質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項１３】
請求項１乃至８のいずれかに記載の金属板がＳｉ：２〜１５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる溶融アルミニウムめっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項１４】
請求項１０乃至１３のいずれかに記載のめっき鋼板が、めっき層中にＴｉ：０．１質量％以下含有することを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項１５】
請求項１乃至８のいずれかに記載の金属板がＺｎおよび不可避的不純物からなる電気亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【請求項１６】
請求項１乃至８のいずれかに記載の金属板がＮｉ：４〜１５質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる電気亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼板等の金属板に関わり、さらに詳しくは、一時防錆性とその後のプレス加工時の潤滑性と脱脂性が良好である高潤滑防錆処理金属板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
通常、鉄鋼メーカにおいては、鋼板の保管時の錆や変色を防ぐために鋼板に防錆油を塗布しているのが一般であり、鉄鋼メーカは自動車メーカ等鋼板のユーザに対して防錆油を塗布された状態の鋼板を納入している。
【０００３】
このような目的で使用される防錆油は、鉄鋼メーカにおける鋼板の保管時の錆や変色を防止する機能を有することは勿論であるが、鋼板のユーザ側において必要な鋼板の防錆性、脱脂性、化成処理性、油面接着性、溶接性、ハンドリング性等の機能を果たすため、鉱油を基油としてこれに必要最小限の防錆添加剤を添加して、４０℃での動粘度が２５ｍｍ２／ｓ以下の低粘度に調製されたものが採用されるのが一般である。
【０００４】
一方、鋼板のユーザにおいては、鉄鋼メーカで防錆油を塗布された鋼板をそのままの状態で加工に供するか、または、所望の加工形態に合わせて高粘度のプレス加工油等の潤滑剤を塗布して加工に供しているのが実状である。また、鉄鋼メーカの一部では、鋼板のユーザでの鋼板加工に先立つ潤滑剤の塗布作業を廃止すべく、予め、鋼板にワックス系潤滑被膜や樹脂系潤滑被膜等を塗布して、これを鋼板のユーザに納入する手段も採られている。
【０００５】
近年、鋼板の製造コスト、鋼板の加工コストの低減を目的としたプレス加工油の省略や、鋼板のグレードダウン、自動車等の鋼板加工品の軽量化や高強度化を目的とした鋼板のハイテン化等により、鋼板の加工条件が厳しくなっている。このため、防錆油を塗布しただけの状態の鋼板を加工に供する場合には、潤滑不足に起因して、鋼板の加工品に割れやカジリが発生して加工品の品質を低下させるとともに、成形型では摩耗が増大してその寿命を低下させるという問題が発生する。
【０００６】
また、鋼板の加工性を向上すべく、鋼板にワックス系潤滑被膜や樹脂系潤滑被膜等を塗布する場合には、これらの潤滑剤が防錆油に比較して高価であるとともに、潤滑剤の塗布工程を特別に設けなければならないことから、鋼板のコストや鋼板製造コストがアップして鋼板が高価格になる。
【０００７】
これらの問題に対処すべく、鋼板のプレス加工時の潤滑性を付与し得る防錆油の開発が試みられており、特定粘度範囲の潤滑油基油に、防錆剤、硫黄系極圧剤及び高塩基性スルホネートを添加した亜鉛メッキ鋼板用プレス加工兼防錆油組成物がある（例えば、特許文献１参照）。また、低粘度の溶剤に、スルホン酸塩、カルボン酸塩、リン酸エステル誘導体等、超塩基性スルホネート及びホウ酸カリウムを添加したプレス加工兼用防錆油（例えば、特許文献２参照）や、さらに、防錆剤、超塩基性Ｃａスルホネート、硫黄系極圧剤及びホウ酸カリウムを添加した防錆兼プレス加工油剤組成物がある（例えば、特許文献３参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特開平４−２７５３９９号公報
【特許文献２】
特開平５−３３９５８９号公報
【特許文献３】
特開平１０−２７９９７９号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記及びその他これまで開示された防錆油及び防錆油を塗油した鋼板では、成形性と防錆性が十分に確保されていない。
【００１０】
特許文献１や特許文献３では、硫黄系極圧剤により潤滑性を付与しているが、硫黄系極圧剤は、鋼板や合金化亜鉛めっき鋼板等の表面が硬い金属板の成形性を向上させるためには有効であるが、亜鉛めっき鋼板や亜鉛アルミ系めっき鋼板、アルミニウム板等の表面が軟らかい金属板では亜鉛やアルミニウムの剥離を促進し摩擦係数を増加させてしまい、成形性を劣化させる。
【００１１】
また、特許文献２や特許文献３では、ホウ酸カリウムにより潤滑性を付与しているが、ホウ酸カリウムは、加水分解によってホウ酸を生じ防錆性を劣化させる。
【００１２】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、脱脂性、接着性を低下させずに成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板を提供することを目的としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属の開発について鋭意研究を重ねた結果、潤滑油基油に、多価アルコールの脂肪酸フルエステル、過塩基性金属スルホネート及び中性金属スルホネートを配合する防錆兼プレス加工油を金属板の表面に塗油することによって、成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属を得られることを見いだして、本発明を完成した。
【００１４】
すなわち、本発明の要旨は、次のとおりである。
【００１５】
（１）  鉱油、合成油の１種または２種以上を混合し、４０℃での動粘度が４〜１００ｍｍ２／ｓとした基油に、（Ａ）多価アルコールの脂肪酸フルエステルを１〜１０質量％、（Ｂ）過塩基性金属スルホネートを金属分として０．２〜１０質量％、（Ｃ）中性金属スルホネートを金属分として０．２〜１０質量％配合した防錆兼プレス加工油を表面の全面または一部に０．２〜１０ｇ／ｍ２有することを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００１６】
（２）  前記（１）に記載の防錆兼プレス加工油が、組成物全量基準で、（Ｄ）動植物油脂を１〜１０質量％配合されていることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００１７】
（３）  前記（１）または（２）のいずれかに記載の防錆兼プレス加工油が、組成物全量基準で、（Ｅ）酸性リン酸エステル類又はその金属塩もしくはアミン塩をリン分で０．０１〜５質量％配合されていることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００１８】
（４）  多価アルコールの脂肪酸フルエステルの脂肪酸が炭素数１２以上であることを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００１９】
（５）  （Ｂ）成分の全塩基価が４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることを特徴とする前記（１）乃至（４）のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２０】
（６）  （Ｂ）、（Ｃ）成分が、それぞれＢａ、Ｃａ、Ｎａ、ＭｇあるいはＺｎのスルホネートであることを特徴とする前記（１）乃至（５）のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２１】
（７）  （Ａ）成分と、〔（Ｂ）＋（Ｃ）〕成分の質量比が１：１〜１：２であることを特徴とする前記（１）乃至（６）のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２２】
（８）  （Ａ）、（Ｄ）及び（Ｅ）成分中の硫黄分が１００ｐｐｍ以下であることを特徴とする前記（１）乃至（７）のいずれかに記載の成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２３】
（９）  前記（１）乃至（８）のいずれかに記載の金属板がＡｌ：０．０５〜１．０質量％、Ｆｅ：５〜１５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる合金化溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２４】
（１０）  前記（１）乃至（８）のいずれかに記載の金属板がＡｌ、Ｍｇのいずれかまたは両方を０．２〜１０質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２５】
（１１）  前記（１）乃至（８）のいずれかに記載の金属板がＡｌ：４〜２２質量％、Ｍｇ：１〜１０質量％、Ｓｉ：０．５質量％以下を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２６】
（１２）  前記（１）乃至（８）のいずれかに記載の金属板がＡｌ：４〜７０質量％、Ｓｉ：０．０１〜３質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２７】
（１３）  前記（１）乃至（８）のいずれかに記載の金属板がＳｉ：２〜１５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる溶融アルミニウムめっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２８】
（１４）  前記（１０）乃至（１３）のいずれかに記載のめっき鋼板が、めっき層中にＴｉ：０．１質量％以下含有することを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００２９】
（１５）  前記（１）乃至（８）のいずれかに記載の金属板がＺｎおよび不可避的不純物からなる電気亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００３０】
（１６）  前記（１）乃至（８）のいずれかに記載の金属板がＮｉ：４〜１５質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる電気亜鉛めっき層を有するめっき鋼板であることを特徴とする成形性と防錆性に優れた高潤滑防錆処理金属板。
【００３１】
【発明の実施形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
【００３２】
本発明において、高潤滑防錆処理金属板とは、金属板上に防錆兼プレス加工油を塗油したものである。
【００３３】
本防錆兼プレス加工油の潤滑油基油の４０℃における動粘度は、４〜１００ｍｍ２／ｓである。４０℃における動粘度を４〜１００ｍｍ２／ｓに限定した理由は、４ｍｍ２／ｓ未満では鋼板に塗布して長期間保管した場合、蒸発揮発し防錆性が低下するためであり、１００ｍｍ２／ｓを超えると成形加工後の脱脂性が低下するためである。好ましくは５〜２０ｍｍ２／ｓである。
【００３４】
潤滑油基油の動粘度を上記範囲に調整するには、４０℃における動粘度が２〜５００ｍｍ２／ｓの中から２種類以上を混合すればよく、具体的には、４０℃における動粘度が４〜１０ｍｍ２／ｓと１０〜１２０ｍｍ２／ｓのものを１：２〜１：５の質量比で混合すればよい。
【００３５】
潤滑油基油の種類については特に限定されるものではなく、通常潤滑油の基油として使用されているものであれば鉱油系、合成系を問わず使用することができる。鉱油系潤滑油基油としては、例えば、パラフィン基系原油、中間基系原油あるいはナフテン基系原油を常圧蒸留するか、あるいは常圧蒸留の残渣油を減圧蒸留して得られる留出油、またはこれを常法にしたがって精製することによって得られる精製油、例えば溶剤精製油、水添精製油、脱蝋処理油、白土処理油などを挙げることができる。また、合成系潤滑油基油としては、例えば、ポリα−オレフィン、α−オレフィンコポリマー、ポリブテン、アルキルベンゼン、ポリオールエステル、二塩基酸エステル、ポリオキシアルキレングリコール、ポリオキシアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエーテル、ヒンダードエステル、シリコーンオイルなどを挙げることができる。これらの潤滑油基油は単独でも、二種以上組み合わせて使用してもよく、鉱油と合成油を組み合わせてもよい。
【００３６】
次に、潤滑油基油に配合する（Ａ）〜（Ｅ）成分について説明する。
【００３７】
（Ａ）成分
（Ａ）成分は多価アルコールの脂肪酸フルエステルであり、その多価アルコールとして３〜６価のものが好ましい。例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、エリスリトール、ペンタエリスリトール、アラビトール、ソルビトールなどを挙げることができる。
【００３８】
脂肪酸として、炭素数１２以上のものが好ましく、１２〜２４のものがより好ましい。
【００３９】
炭素数１２〜２４の脂肪酸としては、直鎖状、分岐鎖状でもよく、また飽和、不飽和でもよい。直鎖状の飽和脂肪酸として、具体的には、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、ノナデシル酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸などを挙げることができる。直鎖状の不飽和脂肪酸として、具体的には、リンデル酸、５−ラウロレイン酸、ツズ酸、ミリストレイン酸、ゾーマリン酸、ペトロセリン酸、オレイン酸、エライジン酸、コドイン酸、エルカ酸、セラコレイン酸などを挙げることができる。
【００４０】
分岐鎖状の飽和脂肪酸として、具体的には、各種メチルウンデカン酸、各種プロピルノナン酸、各種メチルドデカン酸、各種プロピルデカン酸、各種メチルトリデカン酸、各種メチルテトラデカン酸、各種メチルペンタデカン酸、各種エチルテトラデカン酸、各種メチルヘキサデカン酸、各種プロピルテトラデカン酸、各種エチルヘキサデカン酸、各種メチルヘプタデカン酸、各種ブチルテトラデカン酸、各種メチルオクタデカン酸、各種エチルオクタデカン酸、各種メチルノナデカン酸、各種エチルオクタデカン酸、各種メチルエイコサン酸、各種プロピルオクタデカン酸、各種ブチルオクタデカン酸、各種メチルドコサン酸、各種ペンチルオクタデカン酸、各種メチルトリコサン酸、各種エチルドコサン酸、各種プロピルヘキサエイコサン酸、各種ヘキシルオクタデカン酸；４，４−ジメチルデカン酸；２−エチル−３−メチルノナン酸；２，２−ジメチル−４−エチルオクタン酸；２−プロピル−３−メチルノナン酸；２，３−ジメチルドデカン酸；２−ブチル−３−メチルノナン酸；３，７，１１−トリメチルドデカン酸；４，４−ジメチルテトラデカン酸；２−ブチル−２−ペンチルヘプタン酸；２，３−ジメチルテトラデカン酸；４，８，１２−トリメチルトリデカン酸；１４，１４−ジメチルペンタデカン酸；３−メチル−２−ヘプチルノナン酸；２，２−ジペンチルヘプタン酸；２，２−ジメチルヘキサデカン酸；２−オクチル−３−メチルノナン酸；２，３−ジメチルヘプタデカン酸；２，４−ジメチルオクタデカン酸；２−ブチル−２−ヘプチルノナン酸；２０，２０−ジメチルヘンエイコ酸などを挙げることができる。
【００４１】
分岐鎖状の不飽和脂肪酸として、５−メチル−２−ウンデセン酸、２−メチル−２−ドデセン酸、５−メチル−２−トリデセン酸、２−メチル−９−オクタデセン酸、２−エチル−９−オクタデセン酸、２−プロピル−９−オクタデセン酸、２−メチル−２−エイコセン酸などを挙げることができる。以上の炭素数１２〜２４の脂肪酸の中で、ステアリン酸、オレイン酸、１６−メチルヘプタデカン酸（イソステアリン酸）などが好ましい。
【００４２】
上記の（Ａ）成分は一種でもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。その配合量は、組成物全量基準で、１〜１０質量％であり、１質量％未満であると、防錆性の効果は出ず、１０質量％を超えても、量に見合った効果は出ず経済的でない。好ましくは３〜７質量％である。
【００４３】
（Ｂ）成分
（Ｂ）成分の過塩基性金属スルホネートは各種スルホン酸の金属塩であり、そのスルホン酸としては、芳香族石油スルホン酸、アルキルスルホン酸、アリールスルホン酸、アルキルアリールスルホン酸等があり、具体的には、ドデシルベンゼンスルホン酸、ジラウリルセチルベンゼンスルホン酸、パラフィンワックス置換ベンゼンスルホン酸、ポリオレフィン置換ベンゼンスルホン酸、ポリイソブチレン置換ベンゼンスルホン酸、ナフタレンスルホン酸等が挙げられる。金属としてはＢａ、Ｃａ、ＭｇあるいはＺｎが好ましい。また、その全塩基価は添加量の点から４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以上（ＪＩＳ  Ｋ  ２５０１；過塩素酸法）であるのが好ましい。
【００４４】
上記の（Ｂ）成分は一種でもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。その配合量は、組成物全量基準で、金属分として、０．２〜１０質量％である。（Ｂ）成分の配合量が０．２質量％未満であると、長期防錆性が低下し、配合量が１０質量％を超えると、量に見合った長期防錆性の向上が認められなくなる。好ましくは０．４〜２質量％である。
【００４５】
（Ｃ）成分
（Ｃ）成分の中性金属スルホネートは各種スルホン酸の金属塩であり、その全塩基価が殆ど０ｍｇＫＯＨ／ｇ（ＪＩＳ  Ｋ  ２５０１；過塩素酸法）のものをいう。そのスルホン酸としては、（Ｂ）成分と同じものを挙げることができる。金属としてはＢａ、Ｃａ、ＭｇあるいはＺｎが好ましい。
【００４６】
上記の（Ｃ）成分は一種でもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。その配合量は、組成物全量基準で、金属分として、０．２〜１０質量％である。（Ｃ）成分の配合量が０．２質量％未満であると、脱脂性、防錆性が低下し、配合量が１０質量％を超えても、量に見合った効果は出ず経済的でない。好ましくは０．２〜２質量％である。なお、（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）成分量の関係については、（Ａ）成分と、〔（Ｂ）＋（Ｃ）〕成分の質量比が１：１〜１：２であることが好ましく、この比率において、もっとも優れた脱脂性を示す。
【００４７】
（Ｄ）成分
（Ｄ）成分の動植物油脂は、グリセリンの脂肪酸エステルが主成分であり、その脂肪酸としては、オレイン酸３７〜５０質量％、パルミチン酸３５〜４８質量％、その他にミリスチン酸、ステアリン酸、リノール酸を含むことが望ましい。
【００４８】
上記の（Ｄ）成分は一種でもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。その配合量は、組成物全量基準で、１〜１０質量％であり、１質量％未満であると、潤滑性の効果は出ず、１０質量％を超えると、溶解性が低下し脱脂性も低下する。また、量に見合った効果は出ず経済的でない。好ましくは３〜７質量％である。
【００４９】
（Ｅ）成分
（Ｅ）成分のうち、酸性エステル類としては、下記一般式（１）と（２）で表される正リン酸エステルと下記一般式（３）で表される亜リン酸エステルがある。
【００５０】
【化１】
2004323613.tif 000002
【化２】
2004323613.tif 000003
（式（１）及び（２）中、Ｒ１及びＲ２は炭素数４〜３０のアルキル基、アルケニル基、アルキルアリール基及びアリールアルキル基を示し、同一でも異なっていてもよい。）
【化３】
2004323613.tif 000004
（式（３）中、Ｒ３及びＲ４は炭素数４〜３０のアルキル基、アルケニル基、アルキルアリール基及びアリールアルキル基を示し、同一でも異なっていてもよい。）
【００５１】
正リン酸エステルは上記一般式（１）のジエステルと一般式（２）のモノエステルの混合物である。具体的には、例えば、２−エチルヘキシルアシッドホスフェート、エチルアシッドホスフェート、ブチルアシッドホスフェート、オレイルアシッドホスフェート、テトラコシルアシッドホスフェート、イソデシルアシッドホスフェート、ラウリルアシッドホスフェート、トリデシルアシッドホスフェート、ステアリルアシッドホスフェート、イソステアリルアシッドホスフェート、オレイルアシッドホスフェートなどを挙げることができる。
【００５２】
亜リン酸エステルとしては、具体的には例えばジブチルハイドロゲンホスファイト、ジラウリルハイドロゲンホスファイト、ジオレイルハイドロゲンホスファイト、ジステアリルハイドロゲンホスファイト、ジフェニルハイドロゲンホスファイトなどを挙げることができる。
【００５３】
以上の酸性リン酸エステル類の中で、例えば２−エチルヘキシルアシッドホスフェート、ステアリルアシッドホスフェート、オレイルアシッドホスフェートなどを好ましいものとして挙げることができる。
【００５４】
また、以上の酸性エステル類の好ましい金属塩として、Ｃａセッケンなどを挙げることができる。
【００５５】
さらに、これらとアミン塩を形成するアミン類としては、例えば、下記一般式（４）で表されるモノ置換アミン、ジ置換アミン又はトリ置換アミンが挙げられる。
Ｒｎ  ＮＨ３−ｎ                ・  ・  ・（４）
（式（４）中、Ｒは炭素数３〜３０のアルキル基もしくはアルケニル基、炭素数６〜３０のアリール基もしくはアリールアルキル基又は炭素数２〜３０のヒドロキシアルキル基を示し、ｎは１、２又は３を示す。また、Ｒが複数ある場合、複数のＲは同一でも異なっていてもよい。）上記一般式（４）におけるＲのうちの炭素数３〜３０のアルキル基もしくはアルケニル基は、直鎖状、分岐状、環状のいずれであってもよい。
【００５６】
ここで、モノ置換アミンの例としては、ブチルアミン、ペンチルアミン、ヘキシルアミン、シクロヘキシルアミン、オクチルアミン、ラウリルアミン、ステアリルアミン、オレイルアミン、ベンジルアミンなどを挙げることができ、ジ置換アミンの例としては、ジブチルアミン、ジペンチルアミン、ジヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン、ジオクチルアミン、ジラウリルアミン、ジステアリルアミン、ジオレイルアミン、ジベンジルアミン、ステアリル・モノエタノールアミン、デシル・モノエタノールアミン、ヘキシル・モノプロパノールアミン、ベンジル・モノエタノールアミン、フェニル・モノエタノールアミン、トリル・モノプロパノールなどを挙げることができる。また、トリ置換アミンの例としては、トリブチルアミン、トリペンチルアミン、トリヘキシルアミン、トリシクロヘキシルアミン、トリオクチルアミン、トリラウリルアミン、トリステアリルアミン、トリオレイルアミン、トリベンジルアミン、ジオレイル・モノエタノールアミン、ジラウリル・モノプロパノールアミン、ジオクチル・モノエタノールアミン、ジヘキシル・モノプロパノールアミン、ジブチル・モノプロパノールアミン、オレイル・ジエタノールアミン、ステアリル・ジプロパノールアミン、ラウリル・ジエタノールアミン、オクチル・ジプロパノールアミン、ブチル・ジエタノールアミン、ベンジル・ジエタノールアミン、フェニル・ジエタノールアミン、トリル・ジプロパノールアミン、キシリル・ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリプロパノールアミンなどを挙げることができる。
【００５７】
上記の（Ｅ）成分は一種でもよく、二種以上を組み合わせて使用してもよい。その配合量は、組成物全量基準で、リン分として、０．０１〜５質量％であり、０．０１質量％未満であると、潤滑性の効果は出ず、５質量％を超えても、量に見合った効果は出ず経済的でない。好ましくは０．０１〜０．５質量％である。
【００５８】
なお、（Ａ）、（Ｄ）及び（Ｅ）成分中の硫黄分は純亜鉛メッキ面での硫化亜鉛の形成によるめっき剥離防止と金型への凝着による摩擦係数増大の点で１００ｐｐｍ以下であることが望ましい。また、本発明の組成物は潤滑油基油に、上記の（Ａ）〜（Ｅ）成分を配合して調製することができるが、その際に組成物の４０℃における動粘度が４〜１００ｍｍ２／ｓ、特に５〜２０ｍｍ２／ｓとなるように、各成分の種類、性状、配合割合を選択することが有効である。本発明の組成物においては、所望に応じ、本発明の目的を損なわない範囲で、酸化防止剤、金属不活性化剤、腐食防止剤、消泡剤などの公知の添加剤を添加することができる。本発明の組成物を、浸漬法、シャワー法、静電塗装法などの一般的な手法により金属材料の表面に塗布すればよい。
【００５９】
防錆兼プレス加工油の塗油量は、０．２〜１０ｇ／ｍ２であり、０．２ｇ／ｍ２未満であると、潤滑性の効果は出ず、１０ｇ／ｍ２を超えても、量に見合った効果は出ず経済的でない。好ましくは０．４〜５ｇ／ｍ２である。
【００６０】
本発明の下地金属板としては、特に限定されるものではなく、鋼板、アルミニウム板、銅板、チタン板等成形加工して使用されるあらゆる金属板、合金板が使用できる。下地金属板として鋼板を使用する場合、熱延鋼板、冷延鋼板共に使用でき、鋼種もＡｌキルド鋼、Ｔｉ、Ｎｂ等を添加した極低炭素鋼板、およびこれらにＰ、Ｓｉ、Ｍｎ等の強化元素を添加した高強度鋼、ステンレス鋼等種々のものが適用できる。
【００６１】
また、これら金属板の上に亜鉛や亜鉛系合金めっき、アルミニウム系めっきを行っためっき金属板も下地金属板として適用できる。代表的なめっき金属板としては、Ａｌ：０．０５〜１．０質量％、Ｆｅ：５〜１５質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる合金化溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板、Ａｌ、Ｍｇのいずれかまたは両方を０．２〜１０質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板、Ａｌ：４〜２２質量％、Ｍｇ：１〜１０質量％、Ｓｉ：０．５質量％以下を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板、Ａｌ：４〜７０質量％、Ｓｉ：３質量％以下を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融亜鉛めっき層を有するめっき鋼板、Ｓｉ：２〜１５質量％含有し、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなる溶融アルミニウムめっき層を有するめっき鋼板、Ｚｎおよび不可避的不純物からなる電気亜鉛めっき鋼板、Ｎｉ：４〜１５質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる電気亜鉛めっき鋼板等が挙げられる。
【００６２】
本発明において合金化溶融亜鉛めっき層のＡｌ組成を０．０５〜１．０質量％に限定した理由は、０．０５質量％未満では合金化処理時においてＺｎ−Ｆｅ合金化が進みすぎ、地鉄界面に脆い合金層が発達しすぎてめっき密着性が劣化するためであり、１．０質量％を超えるとＦｅ−Ａｌ−Ｚｎ系バリア層が厚く形成され過ぎ合金化処理時において合金化が進まないため目的とする鉄含有量のめっきが得られないためである。
【００６３】
また、Ｆｅ組成を５〜１５質量％に限定した理由は、５質量％未満だとめっき表面に柔らかいＺｎ−Ｆｅ合金が形成されプレス成形性を劣化させるためであり、１５質量％を超えると地鉄界面に脆い合金層が発達し過ぎてめっき密着性が劣化するためである。
【００６４】
本発明においてＡｌ、Ｍｇのいずれかまたは両方を含有するめっき層のＡｌ組成を０．２〜１０質量％に限定した理由は、０．２質量％未満のＡｌ量で通常の溶融めっき処理を行うと、めっき処理時においてＺｎ−Ｆｅ合金化反応が起こり、地鉄界面に脆い合金層が発達し、めっき密着性が劣化するためであり、１０質量％を超えるとＦｅ−Ａｌ合金層の成長が顕著となりめっき密着性を阻害するためである。
【００６５】
また、Ｍｇ組成を０．２〜１０質量％に限定した理由は、０．２質量％未満では耐食性を向上させる効果が不十分であるためであり、１０質量％を超えるとめっき浴が酸化しやすくなり、浴表面にＭｇの酸化物が多量に発生しめっきが困難となるためである。
【００６６】
さらに耐食性の良いめっき鋼板を得るためにはＺｎ−Ａｌめっき層のＡｌ組成を増加させると効果的であるが、前述したようにＡｌ組成が１０質量％を超えるとＦｅ−Ａｌ合金層の成長が顕著となりめっき密着性を阻害する。従って、Ｚｎ−Ａｌめっき層のＡｌ組成を増加させるためには、Ｆｅ−Ａｌ合金層の成長を抑制させるためにＳｉを添加させる必要がある。
【００６７】
本発明においてＺｎ−Ａｌ−Ｓｉめっき層のＡｌ組成を４〜７０質量％に限定した理由は、４質量％未満のＡｌ量ではＳｉを添加しなくても密着性が十分であるためであり、７０質量％を超えると耐食性を向上させる効果が飽和するためである。
【００６８】
Ｓｉの含有量を３質量％以下（０質量％を除く）に限定した理由は、ＳｉはＦｅ−Ａｌ合金層の成長を抑制し密着性を向上させる効果があるが、３質量％を超えると密着性を向上させる効果が飽和するためである。望ましくは０．０１〜３質量％である。さらに望ましくはＡｌ含有量の１％以上である。Ｓｉの添加はＡｌの含有量が１０質量％を超えるめっき層には必須であるが、Ａｌの含有量が１０％以下のめっき層においてもめっき密着性向上に効果が大きいため、加工が厳しい部材に使用する等、高いめっき密着性を必要とする場合にはＳｉを添加する必要がある。
【００６９】
さらに、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき層においてもめっき層のＡｌ組成を増加させると耐食性向上に効果的であるが、前述したようにＡｌ組成が１０質量％を超えるとＦｅ−Ａｌ合金層の成長が顕著となりめっき密着性を阻害する。従って、Ｚｎ−Ａｌめっき層のＡｌ組成を増加させるためには、Ｆｅ−Ａｌ合金層の成長を抑制させるためにＳｉを添加させる必要がある。
【００７０】
本発明においてＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉめっき層のＡｌ組成を４〜２２質量％に限定した理由は、４質量％未満のＡｌ量ではＳｉを添加しなくても十分な密着性が得られるためであり、２２質量％を超えると耐食性を向上させる効果が飽和するためである。
【００７１】
Ｍｇ組成を１〜１０質量％に限定した理由は、１質量％未満では耐食性を向上させる効果が不十分であるためであり、１０質量％を超えるとめっき浴が酸化しやすくなり、浴表面にＭｇの酸化物が多量に発生しめっきが困難となるためである。
【００７２】
Ｓｉの含有量を０．５質量％以下（０質量％を除く）に限定した理由は、Ｓｉは密着性を向上させる効果があるが、０．５質量％を超えると密着性を向上させる効果が飽和するためである。望ましくは０．００００１〜０．５質量％である。さらに望ましくは０．０００１〜０．５質量％である。Ｓｉの添加はＡｌの含有量が１０質量％を超えるめっき層には必須であるが、Ａｌの含有量が１０％以下のめっき層においてもめっき密着性向上に効果が大きいため、加工が厳しい部材に使用する等、高いめっき密着性を必要とする場合にはＳｉを添加する必要がある。
【００７３】
Ｓｉ：２〜１５質量％、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるめっき層においてＳｉ組成を２〜１５質量％に限定した理由は、２質量％未満及び１５質量％を超えたＳｉ量ではめっき浴の融点が十分低下しないためにめっきが困難となるためである。
【００７４】
Ｎｉ：４〜１５質量％含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる電気亜鉛めっき層においてＮｉ組成を４〜１５質量％に限定した理由は、４質量％未満では耐食性を向上させる効果が不十分であるためであり、１５質量％を超えると耐食性が低下するためである。
【００７５】
めっき金属板めっきの付着量については特に制約は設けないが、耐食性の観点から１０ｇ／ｍ２以上、加工性の観点から３５０ｇ／ｍ２以下で有ることが望ましい。
【００７６】
また、上記めっき金属板のうち、めっき層中にＡｌを含有し、初晶としてＡｌ相が晶出するものは、このＡｌ相が大きく成長することによってめっき表面に凸凹が形成され、表面平滑性が低下することがある。この凸凹抑制にはめっきへのＴｉ添加が有効である。
【００７７】
Ｔｉの含有量を０．１質量％以下（０質量％は除く）に限定した理由は、ＴｉはＴｉ−Ａｌ系金属間化合物を晶出させ、表面平滑性を向上させる効果があるが、０．１質量％を超えるとめっき後の外観が粗雑になり、外観不良が発生するためである。また、Ｔｉ−Ａｌ系金属間化合物はＴｉ含有量で０．１質量％を超えるとめっき表面に濃化し表面平滑性を低下させる。望ましくは０．００００１〜０．１質量％である。さらに望ましくは０．００００１〜０．０１質量％未満である。
【００７８】
亜鉛めっき層中には、これ以外にＦｅ、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｓｎを単独あるいは複合で０．５質量％以内含有してもよい。また、Ｃａ、Ｂｅ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｐ、Ｂ、Ｎｂ、Ｂｉ、Ｖ、Ｎｂやランタノイド系のような３族元素を合計で０．５質量％以下含有しても本発明の効果を損なわず、その量によってはさらに耐食性が改善される等好ましい場合もある。
【００７９】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【００８０】
（実施例１）
４０℃における動粘度が５ｍｍ２／ｓ（基油Ａ）と３０ｍｍ２／ｓ（基油Ｂ）のパラフィン系鉱油を混合した基油に、表１に示す所定の化合物を所定の割合（質量％）で配合した高潤滑防錆油を調製した。多価アルコール脂肪酸フルエステルにはトリメチロールプロパントリパルミテートを使用した。過塩基性スルホネートには、全塩基価４００ｍｇＫＯＨ／ｇのＣａスルホネート（金属分４０％）を使用した。中性スルホネートには、全塩基価１ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のＣａスルホネート（金属分４０％）を使用した。動植物油脂には、精製やし油を使用した。酸性リン酸エステルのＣａ塩は、２−エチルヘキシルアシッドホスフェートのＣａ塩を使用した。リン分は１０％である。硫化植物油エステルは硫黄分を１０％含有する物を使用した。４０℃における各高潤滑防錆油の動粘度は表１に示す。
【００８１】
めっき鋼板は、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき鋼板を使用した。溶融亜鉛めっき鋼板の組成は、Ａｌ：０．４質量％、残Ｚｎ、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の組成は、Ａｌ：０．４質量％、Ｆｅ：１０質量％、残Ｚｎ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき鋼板の組成は、Ａｌ：１１質量％、Ｍｇ：３質量％、Ｓｉ：０．２質量％、残Ｚｎであった。板厚はいずれも０．７ｍｍを使用した。
【００８２】
【表１】
2004323613.tif 000005
【００８３】
これらの高潤滑防錆油を表２に示す塗油量でめっき鋼板に塗油し、成形性、脱脂性、防錆性について評価した。
【００８４】
成形性は、ポンチ径：５０ｍｍφ、ダイス径：５１．９５ｍｍφ、肩Ｒ：５Ｒの金型を使用し、円筒深絞り試験を行って評価した。絞り比２．２、しわ押さえ荷重を変化させ、以下に示す評点づけで判定した。評点は◎と○、△を合格とした。
◎：４０００ｋｇ／ｃｍ２以上で絞り抜け
○：１５００ｋｇ／ｃｍ２以上４０００ｋｇ／ｃｍ２未満で絞り抜け
△：５００ｋｇ／ｃｍ２以上１５００ｋｇ／ｃｍ２未満で絞り抜け
×：５００ｋｇ／ｃｍ２で破断
【００８５】
脱脂性は、日本パーカライジング製ＦＣ−Ｌ４４６０に各防錆油を５ｇ／ｌ添加した脱脂液に試験片を４３℃で６０秒浸漬揺動し、３０秒水道水スプレー水洗後、３０秒放置し水濡れ面積を測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：水塗れ面積１００％
△：水塗れ面積８０％以上１００％未満
×：水塗れ面積８０％未満
【００８６】
防錆性は、ＳＳＴ６ｈｒ後の白錆発生有無を評価した。評価は、白錆が発生していないものを合格、白錆が発生していたものを不合格とした。
【００８７】
長期防錆性は、厚さ０．０５ｍｍポリテトラフルオロエチレンシートを間に挟んだ試験片をろ紙で梱包し、５０℃、ＲＨ９５％の環境で試験し、さび、ステインの有無を評価した。評価は、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：３０日間さび、ステイン発生無し
△：１０日間さび、ステイン発生無し
×：１０日間でさび、ステイン発生
【００８８】
評価結果を表２に示す。比較にはＢａスルホネートと酸化ワックスエステルを添加した市販の一般防錆油を使用した。番号２、２４、４６は多価アルコール脂肪酸フルエステルの添加量が本発明の範囲外であるため、防錆性が不合格となった。番号５、２７、４９は過塩基性スルホネートの添加量が本発明の範囲外であるため、長期防錆性が不合格となった。番号９、３１、５３は中性スルホネートの添加量が本発明の範囲外であるため、脱脂性、防錆性が不合格となった。番号１６、３８、６０は油脂の添加量が本発明の範囲外であるため、脱脂性が不合格となった。番号２２、４４、６６は一般防錆油を使用したため成形性が不合格となった。表１の防錆兼プレス加工油２０は硫化植物油エステルの添加により、番号４２の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の成形性は合格となったが、番号２０、６４は硫黄分とめっきが反応し成形性が不合格となった。これら以外はいずれも良好な成形性、脱脂性、防錆性を示した。
【００８９】
【表２】
2004323613.tif 000006
【００９０】
（実施例２）
４０℃における動粘度が５ｍｍ２／ｓ（基油Ａ）と３０ｍｍ２／ｓ（基油Ｂ）のパラフィン系鉱油を混合した基油に、表３に示す所定の化合物を所定の割合（質量％）で配合した高潤滑防錆油を調製した。多価アルコール脂肪酸フルエステルにはトリメチロールプロパントリパルミテートを使用した。過塩基性スルホネートには、全塩基価４００ｍｇＫＯＨ／ｇのＣａスルホネート（金属分４０％）を使用した。中性スルホネートには、全塩基価１ｍｇＫＯＨ／ｇ以下のＣａスルホネート（金属分４０％）を使用した。動植物油脂には、精製やし油、米糠油、大豆を使用した。酸性リン酸エステルのＣａ塩、アミン塩は、２−エチルヘキシルアシッドホスフェートのＣａ塩、ステアリルアシッドホスフェートのＣａ塩、オレイルアシッドホスフェートのアミン塩を使用した。リン分はいずれも１０％である。４０℃における各高潤滑防錆油の動粘度はいずれも１５ｍｍ２／ｓとした。
【００９１】
めっき鋼板は、溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき鋼板を使用した。溶融亜鉛めっき鋼板の組成は、Ａｌ：０．４質量％、残Ｚｎ、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の組成は、Ａｌ：０．４質量％、Ｆｅ：１０質量％、残Ｚｎ、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇめっき鋼板の組成は、Ａｌ：１１質量％、Ｍｇ：３質量％、Ｓｉ：０．２質量％、残Ｚｎであった。板厚はいずれも０．７ｍｍを使用した。
【００９２】
【表３】
2004323613.tif 000007
【００９３】
これらの高潤滑防錆油を表４に示す塗油量でめっき鋼板に塗油し、成形性、脱脂性、防錆性について評価した。
【００９４】
成形性は、ポンチ径：５０ｍｍφ、ダイス径：５１．９５ｍｍφ、肩Ｒ：５Ｒの金型を使用し、円筒深絞り試験を行って評価した。絞り比２．２、しわ押さえ荷重を変化させ、以下に示す評点づけで判定した。評点は◎と○、△を合格とした。
◎：４０００ｋｇ／ｃｍ２以上で絞り抜け
○：１５００ｋｇ／ｃｍ２以上４０００ｋｇ／ｃｍ２未満で絞り抜け
△：５００ｋｇ／ｃｍ２以上１５００ｋｇ／ｃｍ２未満で絞り抜け
×：５００ｋｇ／ｃｍ２で破断
【００９５】
脱脂性は、日本パーカライジング製ＦＣ−Ｌ４４６０に各防錆油を５ｇ／ｌ添加した脱脂液に試験片を４３℃で６０秒浸漬揺動し、３０秒水道水スプレー水洗後、３０秒放置し水濡れ面積を測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：水塗れ面積１００％
△：水塗れ面積８０％以上１００％未満
×：水塗れ面積８０％未満
【００９６】
防錆性は、ＳＳＴ６ｈｒ後の白錆発生有無を評価した。評価は、白錆が発生していないものを合格、白錆が発生していたものを不合格とした。
【００９７】
長期防錆性は、厚さ０．０５ｍｍポリテトラフルオロエチレンシートを間に挟んだ試験片をろ紙で梱包し、５０℃、ＲＨ９５％の環境で試験し、さび、ステインの有無を評価した。評価は、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：３０日間さび、ステイン発生無し
△：１０日間さび、ステイン発生無し
×：１０日間でさび、ステイン発生
評価結果を表４に示す。比較にはＢａスルホネートと酸化ワックスエステルを添加した市販の一般防錆油を使用した。番号１、２２、４３は塗油量が本発明の範囲外であるため、成形性、防錆性が不合格となった。番号２１、４２、６３は一般防錆油を使用したため成形性が不合格となった。これら以外はいずれも良好な成形性、脱脂性、防錆性を示した。
【００９８】
【表４】
2004323613.tif 000008
【００９９】
（実施例３）
亜鉛以外の添加元素が表５に示す組成で板厚０．７ｍｍの溶融亜鉛系めっき鋼板を準備し、これらに表３に示す所定の化合物を所定の割合（質量％）で配合した高潤滑防錆油を表５に示す塗油量で塗油し、成形性、脱脂性、防錆性について評価した。
【０１００】
【表５】
2004323613.tif 000009
【０１０１】
また、表６に示す溶融アルミニウムめっき鋼板、電気亜鉛めっき鋼板、電気Ｚｎ−Ｎｉめっき鋼板を準備し、これらに表３に示す所定の化合物を所定の割合（質量％）で配合した高潤滑防錆油を表６に示す塗油量で塗油し、成形性、脱脂性、防錆性について評価した。溶融アルミニウムめっき鋼板の組成は、Ｓｉ：１０質量％、残Ａｌ、電気亜鉛めっき鋼板はＺｎのみ、電気Ｚｎ−Ｎｉめっき鋼板の組成は、Ｎｉ：１０質量％、残Ｚｎであった。板厚はいずれも０．７ｍｍを使用した。
【０１０２】
深絞り性は、ポンチ径：５０ｍｍφ、ダイス径：５１．９５ｍｍφ、肩Ｒ：５Ｒの金型を使用し、円筒深絞り試験を行って評価した。絞り比２．２、しわ押さえ荷重を変化させ、以下に示す評点づけで判定した。評点は◎と○、△を合格とした。
◎：４０００ｋｇ／ｃｍ２以上で絞り抜け
○：１５００ｋｇ／ｃｍ２以上４０００ｋｇ／ｃｍ２未満で絞り抜け
△：５００ｋｇ／ｃｍ２以上１５００ｋｇ／ｃｍ２未満で絞り抜け
×：５００ｋｇ／ｃｍ２で破断
【０１０３】
パウダリング性は、ポンチ径：５０ｍｍφ、ダイス径：５１．９５ｍｍφ、肩Ｒ：５Ｒの金型を使用し、絞り比１．８、しわ押さえ加重２５００ｋｇ／ｃｍ２、成形速度２００ｍｍ／ｍｉｎで成形深さ２５ｍｍ成形させた試料のたて壁直壁部のめっき剥離を評価した。評価は、成形試験後の試料のたて壁直壁部にセロハンテープを貼り付け、剥離しためっきをテープに付着させた後、テープの黒化率を測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：黒化率３０％未満
△：黒化率３０％以上５０％未満
×：黒化率５０％以上
【０１０４】
フレーキング性は、肩Ｒが１ｍｍＲの角ビード（凸部は４×４ｍｍ）を使用して引き抜き試験を行い、ビード通過部のめっき剥離を評価した。引き抜き試験は、幅３０ｍｍ長さ３００ｍｍのサンプルをビード金型で挟んだ後、１０００ｋｇｆの押し付け加重で引き抜きいた。評価は、引き抜き後の試料のビード通過部にセロハンテープを貼り付け、剥離しためっきをテープに付着させた後、テープの黒化率を測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。○：黒化率３０％未満
△：黒化率３０％以上５０％未満
×：黒化率５０％以上
【０１０５】
脱脂性は、日本パーカライジング製ＦＣ−Ｌ４４６０に各防錆油を５ｇ／ｌ添加した脱脂液に試験片を４３℃で６０秒浸漬揺動し、３０秒水道水スプレー水洗後、３０秒放置し水濡れ面積を測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：水塗れ面積１００％
△：水塗れ面積８０％以上１００％未満
×：水塗れ面積８０％未満
【０１０６】
防錆性は、ＳＳＴ６ｈｒ後の白錆発生有無を評価した。評価は、白錆が発生していないものを合格、白錆が発生していたものを不合格とした。
【０１０７】
長期防錆性は、厚さ０．０５ｍｍポリテトラフルオロエチレンシートを間に挟んだ試験片をろ紙で梱包し、５０℃、ＲＨ９５％の環境で試験し、さび、ステインの有無を評価した。評価は、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：３０日間さび、ステイン発生無し
△：１０日間さび、ステイン発生無し
×：１０日間でさび、ステイン発生
【０１０８】
評価結果を表５、６に示す。比較にはＢａスルホネートと酸化ワックスエステルを添加した市販の一般防錆油を使用した。番号１はめっき中のＡｌ含有率が本発明の範囲外であるため、成形性が不合格となった。番号３、８は一般防錆油を使用したため、成形性が不合格となった。番号９はめっき中のＡｌ含有率が本発明の範囲外であるため、成形性が不合格となった。これら以外はいずれも良好な成形性、脱脂性、防錆性を示した。
【０１０９】
【表６】
2004323613.tif 000010
【０１１０】
（実施例４）
亜鉛以外の元素が表７に示す組成で板厚０．７ｍｍの合金化溶融亜鉛めっき鋼板を準備し、これらに表３に示す所定の化合物を所定の割合（質量％）で配合した高潤滑防錆油を表７に示す塗油量で塗油し、成形性、脱脂性、防錆性について評価した。
【０１１１】
深絞り性は、ポンチ径：５０ｍｍφ、ダイス径：５１．９５ｍｍφ、肩Ｒ：５Ｒの金型を使用し、円筒深絞り試験を行って評価した。絞り比２．２、しわ押さえ荷重を変化させ、以下に示す評点づけで判定した。評点は◎と○、△を合格とした。
◎：４０００ｋｇ／ｃｍ２以上で絞り抜け
○：１５００ｋｇ／ｃｍ２以上４０００ｋｇ／ｃｍ２未満で絞り抜け
△：５００ｋｇ／ｃｍ２以上１５００ｋｇ／ｃｍ２未満で絞り抜け
×：５００ｋｇ／ｃｍ２で破断
【０１１２】
パウダリング性は、ポンチ径：５０ｍｍφ、ダイス径：５１．９５ｍｍφ、肩Ｒ：５Ｒの金型を使用し、絞り比１．８、しわ押さえ加重２５００ｋｇ／ｃｍ２、成形速度２００ｍｍ／ｍｉｎで成形深さ２５ｍｍ成形させた試料のたて壁直壁部のめっき剥離を評価した。評価は、成形試験後の試料のたて壁直壁部にセロハンテープを貼り付け、剥離しためっきをテープに付着させた後、テープの黒化率を測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：黒化率３０％未満
△：黒化率３０％以上５０％未満
×：黒化率５０％以上
【０１１３】
フレーキング性は、肩Ｒが１ｍｍＲの角ビード（凸部は４×４ｍｍ）を使用して引き抜き試験を行い、ビード通過部のめっき剥離を評価した。引き抜き試験は、幅３０ｍｍ長さ３００ｍｍのサンプルをビード金型で挟んだ後、１０００ｋｇｆの押し付け加重で引き抜きいた。評価は、引き抜き後の試料のビード通過部にセロハンテープを貼り付け、剥離しためっきをテープに付着させた後、テープの黒化率を測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。○：黒化率３０％未満
△：黒化率３０％以上５０％未満
×：黒化率５０％以上
【０１１４】
脱脂性は、日本パーカライジング製ＦＣ−Ｌ４４６０に各防錆油を５ｇ／ｌ添加した脱脂液に試験片を４３℃で６０秒浸漬揺動し、３０秒水道水スプレー水洗後、３０秒放置し水濡れ面積を測定し、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：水塗れ面積１００％
△：水塗れ面積８０％以上１００％未満
×：水塗れ面積８０％未満
【０１１５】
防錆性は、ＳＳＴ６ｈｒ後の白錆発生有無を評価した。評価は、白錆が発生していないものを合格、白錆が発生していたものを不合格とした。
【０１１６】
長期防錆性は、厚さ０．０５ｍｍポリテトラフルオロエチレンシートを間に挟んだ試験片をろ紙で梱包し、５０℃、ＲＨ９５％の環境で試験し、さび、ステインの有無を評価した。評価は、以下に示す評点づけで判定した。評点は○と△を合格とした。
○：３０日間さび、ステイン発生無し
△：１０日間さび、ステイン発生無し
×：１０日間でさび、ステイン発生
【０１１７】
評価結果を表７に示す。比較にはＢａスルホネートと酸化ワックスエステルを添加した市販の一般防錆油を使用した。番号６はめっき中のＡｌ含有率とＦｅ含有率が本発明の範囲外であるため、成形性が不合格となった。番号１０はめっき中のＦｅ含有率が本発明の範囲外であるため、成形性が不合格となった。番号１１、１２は一般防錆油を使用したため、成形性が不合格となった。これら以外はいずれも良好な成形性、脱脂性、防錆性を示した。
【０１１８】
【表７】
2004323613.tif 000011
【０１１９】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明により、成形性、脱脂性、防錆性に優れた高潤滑防性処理金属板を製造することが可能となり、工業上極めて優れた効果を奏することができる。