(57)【要約】【課題】異物によって不良品やトラブルを生じることがなく、かつ生産性の高い架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】ポリオレフィン系樹脂１００重量部と、ジオキシム化合物０．０５〜５重量部と、ジオキシム化合物に対して１０〜５００重量％のアルカリ金属またはアルカリ土類金属の炭酸塩とを溶融混練して上記樹脂を架橋する。得られた架橋樹脂組成物に熱分解型化学発泡剤を添加混練する。得られた発泡性架橋樹脂組成物を加熱して発泡剤の分解によって発泡させる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオレフィン系樹脂１００重量部と、ジオキシム化合物０．０５〜５重量部と、ジオキシム化合物に対して１０〜５００重量％のアルカリ金属またはアルカリ土類金属の炭酸塩とを溶融混練して上記樹脂を架橋し、得られた架橋樹脂組成物に熱分解型化学発泡剤を添加混練し、得られた発泡性架橋樹脂組成物を加熱して発泡剤の分解によって発泡させることを特徴とする架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリオレフィン系樹脂の発泡体は、機械的物性と熱的物性のバランスに優れ、さらに後に加熱賦形できるので、工業資材として広く利用されている。例えば自動車のドア、天井などの内装材には、ポリプロピレン系樹脂を主体とした発泡体が、耐熱性に優れているので、主流として使用されている。また、折板屋根用の断熱材、パイプカバーなどには、ポリエチレン系樹脂を主体とした発泡体が、断熱性、柔軟性、耐久性等に優れているので、主流として使用されている。
【０００３】
従来よりポリオレフィン系樹脂の発泡体を製造するには、同樹脂が発泡可能な溶融粘度を有したものとなるようにこれを架橋する必要がある。例えばポリオレフィン系樹脂に発泡剤を加えた組成物をシート状に成形し、これを３０〜５０％程度のゲル分率を示すまで架橋した後に、加熱により発泡剤を分解させ架橋物を発泡させる製造方法が採られている。また、樹脂の架橋によって溶融粘度を向上させることにより、得られた発泡体を後の工程で任意の形状に賦形することが可能になる。
【０００４】
上記シート状ポリオレフィン系樹脂組成物の架橋方法としては、電子線などの電離性放射線の照射による方法、紫外線の照射による方法、有機過酸化物などの熱分解型化学架橋剤による方法、あるいはポリオレフィン系樹脂にアルコキシシリル基を導入し、それを縮合反応させる方法などがある。
【０００５】
上記架橋方法のうち、電子線による架橋方法は生産性に優れ工業的に広く実施されいるが、電子線照射装置のための多大な設備投資が必要であり、しかも架橋がポリマーの非結晶部分に偏り易く、その後の発泡が不均一なものとなり、ピンホールなどを有する不良品が生じるきらいがある。
【０００６】
他方、下記特許文献１には、ポリプロピレン系樹脂に特定の多官能モノマーと熱分解型発泡剤を加えて全体を溶融混練し、得られた組成物を加熱によって架橋発泡させる架橋発泡体の製造方法が開示されている。この方法は電子線などの電離性放射線による架橋方法と比較して、設備投資が少なくて済み、得られた架橋発泡体の均質性にも優れる。しかしながら、架橋反応に時間がかかるため、発泡前に１０〜１００分間の熱処理が必要であり、生産性が非常に低い。
【０００７】
また、下記特許文献２には、ポリオレフィン系樹脂１００重量部とジオキシム化合物０．０５〜５重量部を温度１７０℃以上で溶融混練して樹脂を架橋し、得られた架橋樹脂組成物に熱分解型化学発泡剤を混練し、得られた発泡性樹脂組成物を加熱して発泡剤の分解によって発泡させる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法が開示されている。この方法は押出機内で樹脂を架橋するものであり、設備投資が少なくて済み、樹脂の架橋に要する時間も数分であるため押出機内での粘度コントロールも容易である。しかし、この方法では、ジオキシム化合物は、ポリオレフィン系樹脂との反応以外に、分解反応により黒色炭化物を生成し（例えば、ｐ−キノンジオキシムは分解してｐ−フェニレンジアミンを生成する）、これがフィッシュアイやシート破れの原因となり、効率の低下や生産性の低下を招く問題がある。
【０００８】
【特許文献１】
特公昭５８−５７４５２号公報。
【特許文献２】
特開平１１−１５７０号公報。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、押出機内で樹脂の架橋を行う架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法において、異物によって不良品やトラブルを生じることがなく、かつ生産性の高い架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成すべく工夫されたもので、ポリオレフィン系樹脂をジオキシム化合物を用いて架橋する際に、ジオキシム化合物にアルカリ金属またはアルカリ土類金属の炭酸塩を所定量添加することにより、ジオキシム化合物による反応の効率を高め、副反応が起きるのを抑えて不良品やトラブルの発生を防ぐことができるという知見を基に完成されたものである。
【００１１】
すなわち、本発明による架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部と、ジオキシム化合物０．０５〜５重量部と、ジオキシム化合物に対して１０〜５００重量％のアルカリ金属またはアルカリ土類金属の炭酸塩とを溶融混練して上記樹脂を架橋し、得られた架橋樹脂組成物に熱分解型化学発泡剤を混練し、得られた発泡性架橋樹脂組成物を加熱して発泡剤の分解によって発泡させることを特徴とする方法である。
【００１２】
本発明における未架橋のポリオレフィン系樹脂は、オレフィン性モノマーの単独重合体、またはオレフィン性モノマーを主成分とする他のモノマーとの共重合体であり、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリブテン系樹脂等である。
【００１３】
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンを主成分とするランダムないしはブロック共重合体が例示される。エチレンを主成分とする共重合体としては、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等が例示される。
【００１４】
ポリプロピレン系樹脂としては、ホモタイプのポリプロピレンの他、プロピレンを主成分とするランダムないしはブロック共重合体が例示される。プロピレンを主成分とする共重合体の例としては、プロピレンとα−オレフィンとのランダム共重合体、プロピレンとα−オレフィンとのブロック共重合体（ただし、α−オレフィンとしては、エチレン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン、１−ブテン、１−ペンテンなどが例示される）が挙げられる。
【００１５】
ポリオレフィン系樹脂の上記例示物は、単独で用いてもまたは２種以上の組合わせで用いてもよい。本発明方法では、特に、耐熱性、成形性の観点ではポリプロピレン系樹脂が、また、断熱性、柔軟性、耐久性の観点ではポリエチレン系樹脂が好適に用いられる。
【００１６】
本発明のポリオレフィン系樹脂には、物性を損なわない範囲で必要に応じて他の樹脂がブレンドされていてもよい。他の樹脂としては、例えば、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン、スチレン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂の割合はブレンド樹脂全体の５０〜１００重量％であることが好ましい。この割合が５０重量％を下回ると、ポリオレフィン系樹脂の特徴である耐熱性、剛性等が発揮できなかったり、発泡に必要な溶融粘度を確保することが困難になる場合がある。
【００１７】
本発明で用いられるジオキシム化合物とは、下記化学式（Ｉ）で示されるオキシム基、または、化学式（ＩＩ）で示すように、オキシム基の水素原子が他の原子団（主に炭化水素基）で置換された基を分子内に２個有する化合物である。このようなジオキシム化合物の代表例として、化学式（ＩＩＩ）  で示されるｐ−キノンジオキシム、化学式（ＩＶ）で示されるｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシムが挙げられる。これら化合物は単独で用いてもまたは２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００１８】
【化１】
2004323556.tif 000002
【００１９】
【化２】
2004323556.tif 000003
【００２０】
【化３】
2004323556.tif 000004
【００２１】
【化４】
2004323556.tif 000005
【００２２】
ジオキシム化合物の配合量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．０５〜５重量部であり、好ましくは０．１〜３重量部である。この配合量が０．０５重量部未満であると、発泡に必要な溶融粘度を付与できない。この配合量が５重量部を越えると、架橋密度が高くなり過ぎ、流動性が低下するため、発泡性が悪くなり発泡倍率の低下が起こる。
【００２３】
本発明で用いられるアルカリ金属の炭酸塩としては、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等が挙げられる。また、アルカリ土類金属の炭酸塩としては、炭酸カルシウム、炭酸ストロンチウム、炭酸バリウム等が挙げられる。
【００２４】
アルカリ金属またはアルカリ土類金属の炭酸塩の配合量は、ジオキシム化合物に対して１０〜５００重量％である。この配合量が１０重量％未満であると、反応効率を高める効果が十分でない。この配合量が５００重量％を越えると、それ以上の効果が得られないばかりでなく、発泡時に気泡が破れ易く、ガスが抜け易くなり、発泡倍率が低下する。
【００２５】
本発明で用いられる熱分解型化学発泡剤は、加熱により分解ガスを発生するものであれば特に限定されるものではない。熱分解型化学発泡剤の代表的な例は、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、４，４−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）である。これらは単独で用いてもまたは２種以上組み合わせて用いてもよい。その中でもアゾジカルボンアミドが特に好適に用いられる。
【００２６】
熱分解型化学発泡剤は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、１〜２０重量部、好ましくは２〜１０重量部の範囲で所望の発泡倍率に応じて適宜の量で使用される。
【００２７】
つぎに、本発明による架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法の各工程について説明をする。
【００２８】
まず、ポリオレフィン系樹脂とジオキシム化合物とアルカリ金属またはアルカリ土類金属の炭酸塩とを所定量ずつ配合し溶融混練して上記樹脂を架橋する。具体的に、スクリュー押出機やニーダーなどの溶融混練装置に上記３成分を所要量ずつ投入し、溶融混練する。この溶融混練温度は１７０℃以上かつポリオレフィン系樹脂の分解温度以下、好ましくは２００℃〜３００℃である。溶融混練温度が１７０℃を下回ると最終的に得られる発泡体の発泡倍率が十分高くならない。
【００２９】
この温度が高過ぎるとポリオレフィン系樹脂が分解し易くなる。
【００３０】
つぎに、得られた架橋樹脂組成物に熱分解型化学発泡剤を添加し、温度１７０℃以下で同組成物を混練し、発泡性架橋樹脂組成物を得る。この混練温度が１７０℃を越えると、発泡剤の分解が起こる。発泡剤が一部でも分解すると、樹脂組成物中に気泡を巻き込み、これが核となって最終発泡体の気泡が粗大化し、発泡倍率の低下や強度の低下を引き起こす。
【００３１】
上記溶融混練に用いる混練装置は、スクリュー押出機の他、一般的にプラスチック成形加工で使用されうる溶融混練装置であればよく、例えばニーダー、ローター、連続混練機などが例示される。このうち連続運転が行えるスクリュー押出機が好ましく、１軸スクリュー押出機、２軸スクリュー押出機、３本以上のスクリューを備えた多軸スクリュー押出機などがいずれも好適に用いられる。１軸スクリュー押出機としては、一般的なフルフライト型スクリューに加え、不連続フライト型スクリュー、ピンバレル、ミキシングヘッドなどを有する押出機なども用いられる。また、上記２軸スクリュー押出機としては、噛み合い同方向回転型押出機、噛み合い異方向回転型押出機、非噛み合い異方向回転型押出機などが好適に使用し得る。なお、押出機の後段に真空ベントを設けることは、架橋樹脂組成物中に揮発物が残存するのを防ぐのに効果的である。
【００３２】
スクリュー押出機を用いる場合、ポリオレフィン系樹脂は通常のホッパーから押出機へ投入されるが、定量性を増すため、スクリュー式フィーダー、重量管理式フィーダーなどを用いることも好ましい。
【００３３】
発泡性架橋樹脂組成物は、更には賦形されてもよい。賦形の方法は押出成形の他、プレス成形、ブロー成形、カレンダリング成形、射出成形など、プラスチックの成形加工で一般的に行われる方法が適用可能である。
【００３４】
つぎに、発泡性架橋樹脂組成物を加熱して、発泡剤の分解によって発泡させる。上記加熱は、通常は熱分解型化学発泡剤の分解温度から（分解温度＋１００℃）までの温度範囲で行われる。このような発泡を行うための発泡装置としては、一般に、空気雰囲気中で運転する、縦型または横型発泡炉、熱風恒温槽や、あるいはオイルバス、メタルバス、ソルトバスなどの熱浴が用いられる。
【００３５】
上記のような方法によって製造された発泡体のゲル分率は、好ましくは１０〜６０％であり、より好ましくは１５〜４０％である。ゲル分率が１０％未満であると、溶融粘度が低いため、発泡時に気泡を維持することができずガスが抜けてしまう。ゲル分率が６０％以上であると、溶融粘度が高すぎて樹脂組成物が溶融流動しにくく、一般的なスクリュー押出機その他の成形機による成形が困難となる。
【００３６】
本発明方法によって製造された発泡体の発泡倍率（発泡体の見掛け密度の逆数）は好ましくは５倍（ｃｍ３／ｇ）以上、より好ましくは１０倍（ｃｍ３／ｇ）以上である。発泡倍率が５倍未満であると、発泡体の断熱性、緩衝性、遮音性、柔軟性、浮揚性などが不足することがあるからである。
【００３７】
【作用】
本発明の製造方法によれば、ポリオレフィン系樹脂をジオキシム化合物を用いて架橋する際に、ジオキシム化合物にアルカリ金属またはアルカリ土類金属の炭酸塩を所定量添加することにより、ジオキシム化合物による反応の効率を高め、副反応生成物の発生を抑えて不良品やトラブルが生じるのを防ぐことができる。
【００３８】
この機構はつぎのように考えられる。ジオキシム化合物とアルカリ金属またはアルカリ土類金属の炭酸塩が反応すると、下記反応式（Ｖ）（ＶＩ）で示されるように、ニトロソベンゼンと炭酸ガスが発生する。この反応は炭酸ガスが系外に除かれるため非可逆的であり、ニトロソベンゼンの生成が促進され、その結果ニトロソベンゼンによるポリオレフィン系樹脂の反応の効率が高くなる。
【００３９】
【化５】
2004323556.tif 000006
【００４０】
【化６】
2004323556.tif 000007
【００４１】
【発明の実施の形態】
本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００４２】
（実施例１）
ａ）溶融混練装置
図１に示す溶融混練装置を用いた。図１中、（１）  はスクリュー押出機、（２）  は樹脂供給フィーダー、（３）  はジオキシム化合物供給フィーダー、（４）  は発泡剤供給フィーダー、（５）  は成形ダイ、（６）  は揮発分吸引ポンプである。スクリュー押出機（１）  は、ＴＥＸ−４４型（日本製鋼所製）同方向回転２軸スクリュー押出機であり、スクリューはセルフワイピング２条（Ｌ／Ｄ：４５．５、Ｄ：４７ｍｍ）のものである。成形ダイ（５）  は、シート成形用のＴダイ（幅２００ｍｍ、厚み１ｍｍ）である。
【００４３】
ｂ）樹脂の架橋
上記構成の樹脂溶融混練装置に、ポリオレフィン系樹脂としてポリプロピレン（日本ポリケム社製「ノバテックＰＰ  ＥＧ８」、以下「ＥＧ８」と略記する）を供給量１００ｋｇ／ｈで樹脂供給フィーダー（２）  から供給し、ジオキシム化合物としてｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＤＧＭ」、以下「ＤＧＭ」と略記する）を供給量０．４ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して０．４重量部）でジオキシム化合物供給フィーダー（３）  から供給し、アルカリ土類金属の炭酸塩として炭酸ナトリウム（高杉製薬社製「ソーダ灰」）を供給量０．４ｋｇ／ｈ（ＤＧＭに対して１００重量％）でこれもジオキシム化合物供給フィーダー（３）  から供給し、シリンダーバレル設定温度２４０℃でスクリュー回転数２００ｒｐｍで全体を溶融混練して、上記樹脂を架橋した。
【００４４】
ｃ）シート状発泡性架橋樹脂組成物の作製
次いで、得られた架橋樹脂組成物に熱分解型化学発泡剤としてアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）を発泡剤供給フィーダー（４）  から添加し、シリンダーバレル設定温度１７０℃でスクリュー回転数２００ｒｐｍで樹脂組成物を溶融混練し、成形Ｔダイ（５）  よりＴダイ設定温度１７０℃でシート状に押し出し、シート状発泡性架橋樹脂組成物を得た。
【００４５】
ｄ）シート状発泡体の作製
シート状発泡性架橋樹脂組成物を一辺１００ｍｍの正方形に切り出し、得られた切片を熱風乾燥機に温度２３０℃で５分間入れておいて加熱により発泡させ、シート状発泡体を得た。
【００４６】
（実施例２）
ＤＧＭの供給量を０．１ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して０．１重量部）に変え、炭酸ナトリウムの代わりに炭酸カルシウム（高杉製薬社製「炭カル」）を供給量０．４ｋｇ／ｈ（ＤＧＭに対して４００重量％）で供給した以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００４７】
（実施例３）
ＤＧＭの代わりにｐ−キノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＧＭ−Ｐ」、以下「ＧＭ−Ｐ」と略記する）を供給量０．５ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して０．５重量部）で供給し、炭酸ナトリウムの代わりに炭酸カリウム（高杉製薬社製「炭酸カリ」）を供給量１．０ｋｇ／ｈ（ＧＭ−Ｐに対して２００重量％）で供給した以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００４８】
（実施例４）
ＤＧＭの代わりにＧＭ−Ｐを供給量４．０ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して４．０重量部）で供給し、炭酸ナトリウムの代わりに炭酸バリウム（堺化学社製「ＢＷ−ＫＬ」）を供給量２．０ｋｇ／ｈ（ＧＭ−Ｐに対して５０重量％）で供給した以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００４９】
（比較例１）
ＤＧＭの供給量を０．０３ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して０．０３重量部）に変え、炭酸ナトリウムの供給量を０．０３ｋｇ／ｈ（ＤＧＭに対して１００重量％）で供給した以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００５０】
（比較例２）
ＤＧＭの供給量を７．０ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して７．０重量部）に変え、炭酸ナトリウムの代わりに炭酸カルシウムを供給量７．０ｋｇ／ｈ（ＤＧＭに対して１００重量％）で供給した以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００５１】
（比較例３）
炭酸ナトリウムの供給量を０．０３ｋｇ／ｈ（ＤＧＭに対して７．５重量％）に変えた以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００５２】
（比較例４）
ＤＧＭの代わりにＧＭ−Ｐを供給量０．５ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して０．５重量部）で供給し、炭酸ナトリウムの代わりに炭酸カリウムを供給量３．０ｋｇ／ｈ（ＧＭ−Ｐに対して６００重量％）で供給した以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００５３】
（比較例５）
ＤＧＭの供給量を０．６ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して０．６重量部）に変え、炭酸ナトリウムの代わりに炭酸アンモニウムを供給量０．６ｋｇ／ｈ（ＤＧＭに対して１００重量％）で供給した以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００５４】
（比較例６）
ＤＧＭの代わりにＧＭ−Ｐを供給量０．７ｋｇ／ｈ（ＥＧ８  １００重量部に対して０．７重量部）で供給し、炭酸ナトリウムの代わりに塩化ナトリウムを供給量０．７ｋｇ／ｈ（ＧＭ−Ｐに対して１００重量％）で供給した以外、実施例１と同様の操作を行って、シート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を得た。
【００５５】
発泡体の性能評価試験
実施例１〜４および比較例１〜６で得られたシート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体を下記の項目について評価した。
【００５６】
ｉ）黒色炭化物の発生評価
シート状発泡性架橋樹脂組成物の表面を目視で観察し、一辺１００ｍｍの正方形内に存在する直径０．５ｍｍ以上の黒色炭化物スポットの個数を数えた。
【００５７】
ｉｉ）発泡性の評価
シート状発泡体を十分に冷却した後、その発泡倍率（見掛け密度の逆数）を測定した。
【００５８】
ｉｉｉ）ゲル分率
発泡体サンプルをキシレン中で温度１３０℃で２４時間加熱して溶解分をキシレン中に溶出させ、次いで残った固形分を２００メッシュの金属網で濾取し、真空乾燥機で温度８０℃で乾燥し、得られたキシレン不溶物を秤量し、式：
ゲル分率＝（不溶分重量／発泡体サンプル重量）×１００
でゲル分率を算出した（重量％）。
【００５９】
実施例１〜４および比較例１〜６における配合成分および配合量並びに上記性能評価試験結果を下記表１および表２にまとめて示す。
【００６０】
【表１】
2004323556.tif 000008
【００６１】
【表２】
2004323556.tif 000009
【００６２】
表１および表２中、ＥＧ８はポリプロピレン（日本ポリケム社製「ノバテックＰＰ  ＥＧ８」）、ＤＧＭはｐ，ｐ’−ジベンゾイルキノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＤＧＭ」）、ＧＭ−Ｐはｐ−キノンジオキシム（大内新興化学社製「バルノックＧＭ−Ｐ」）、ＡＤＣＡはアゾジカルボンアミドをそれぞれ意味する。
【００６３】
表１および表２から分かるように、実施例のシート状発泡性架橋樹脂組成物およびシート状発泡体ではいずれも良好な評価が得られた。
【００６４】
【発明の効果】
本発明によれば、微量なポリマー架橋により、後に発泡剤との混練や賦形が可能な程度の溶融流動性を維持しつつ、同時に発泡が可能な程度の溶融粘度を有する架橋樹脂組成物を得ることができ、この架橋樹脂組成物を用いることによって、均質性に優れ、発泡倍率の調整が容易であり、更には使用後の発泡体を回収して再び溶融、成形することができる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法に用いる溶融混練装置を示す概略図である。
【符号の説明】
１：スクリュー押出機
２：樹脂供給フィーダー
３：ジオキシム化合物供給フィーダー
４：発泡剤供給フィーダー
５：成形ダイ
６：揮発分吸引ポンプ
【図１】
2004323556.tif 000010