(57)【要約】【目的】ノンプライマー型エラストマーを提供すること。【構成】２成分形変性シリコーン系エラストマーにポリエステル樹脂水分散液に加え、１成分形シリコーン系プレポリマー又は２成分形シリコーン系エラストマーを配合する。【選択図】図１
2004315774.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２成分形変性シリコーン系エラストマーにポリエステル樹脂分散液に加え、１成分形シリコーン系プレポリマー又は２成分形シリコーン系エラストマーを配合することを特徴とするエラストマーの改質方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、建設土木工事等において特に接着環境が厳しい条件化である水中、湿潤環境や表面不活性で疎水性表面をもつポリマーであるフッ素樹脂やシリコーン硬化体などであっても、プライマーを使用しない条件で、十分に接着可能なエラストマーの接着改質方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、接着剤と総称されるものは、被着体のおかれる環境や接着対象別及び要求される機能によってそれぞれ選定されていた。
土木、建築関係に代表される様に、カルバートボックス目地、外壁目地等は、各々コストと要求特性並びにその部位の環境条件、コストにより、材種の異なるものを使用している現状である。また、硬化特性も各々異なり工場における加熱加工処理を必要とするものや、下地の表面処理の他、プライマー処理依存性が高いものが大勢を占める。接着の前処理段階では、エッチングに代表される様に素地を目荒らしする事や化学処理することが多く素地を損傷させている。土木、建築分野だけでなくいろいろな環境条件に総て対応できる接着剤は皆無に等しく、特に接着関係では、過酷な環境条件化と言われる水中や湿潤条件、また、異種相互間接着に関しては、表面エネルギーが極めて小さいフッ素樹脂系、シリコーン硬化体等で問題発生が多く異種相互間界面の接着を困難なものにさせていた。また、接着の前処理段階では、化学的なエッチング処理、コロナ放電処理など色々あるがその何れもかなりの設備が必要であり、現場対応ではない。そして建築分野ではカーテンウォールに代表される様に、耐候性の観点やガラスに対する接着性能から現在シリコーン系シーリング材が多く用いられているが、シリコーン硬化体から経年の熱作用などの関与からオルガノポリシロキサン遊離が主原因となる建物外壁の汚染などの問題があった。これらのことが原因でその使用用途も限定されていた。しかし、現時点では、シリコーン系のもつ高耐久性には他のシーリング材は及ばない現状である。また、有機溶剤を含むプライマーの使用も今後環境、安全性の点で問題があり、環境にやさしい接着方法が求められている。
そして、本発明の接着条件の概要を各シーリング材メーカに相談したところそのような水がある条件化やフッ素樹脂及びシリコーン硬化体に対してノンプライマーで接着できるシーリング材やその他の接着剤は皆無である答えがかえってきた。現実に本発明が課題とする技術及び同様の組成がないものと考えられる。しかし、検索の結果唯一、既に、公開番号、特開平１０−１６８３２０号公報に開示されている。しかしながら、前記先行技術はオルガノポリシロキサン組成物単量体におけるノンプライマーを目的にしたものであり、本発明とは、基本的に異なるものである。
その理由は被着体に水分子が吸着或いは滞留している場合は接着できない。また、シリコーン硬化体から経年でブルームする汚染因子であるオルガノポリシロキサンの遊離現象等の問題を解決していないものと推察される。そして、ノンプライマーに対する着目は同じであっても、改質方法はオルガノポリシロキサン硬化物の改質に関するものであり本発明とは異なる。
【０００３】
【発明が解決しょうとする課題】
本発明は、前記これらの問題を解決する為の条件として、常温硬化タイプで湿潤及び水中化でも接着硬化すること、強力な接着性を持ちプライマー処理を必要としない方法で接着が困難とされるフッ素樹脂、シリコーン樹脂系に対しても高接着ができること、また、経年で可塑剤などの汚染原因となる成分が硬化体表面に遊離しないこと、そして、硬化体は柔軟で抵抗性のある弾性体を保持し、耐衝撃性、耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐油性、耐水性更に、高湿度環境や低温硬化性能を求め研究に着手したものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
ポリエステル樹脂ポリマー水分散液に対し、増粘付与剤（非イオン型界面活性剤、メタノール含有）を微量配合した反応性改質助剤とした湿潤接着改質剤を微量配合した、２成分形変性シリコーン系エラストマーに対し、１成分形シリコーン系プレポリマー又は２成分形シリコーン系エラストマーを配合したことを特徴としている。（請求項１）
【０００５】
【作用】
前記湿潤接着改質剤と記載した反応性ポリエステル樹脂水分散液の水中における接着硬化作用は前記、ポリエステル水分散液には適度な粘性と同時に浸透性機能が有り、基材となるエラストマーの硬化過程で、高分子網目構造組織中にも一部取り込まれ硬化団結するまた、同時に被接着界面層に対しても、同じ現象が発生する。また、成分中の含有水及びメタノールは水中化の条件以外の湿潤環境では水分を蒸散促進させる効果がある。
被着体の水分子ＯＨ基は、本発明成分中の１個分子当り多数の極性基と２次結合または水素結合して強固な共有結合を相互で作っている。また、シリコーンポリマー成分ＮＯＨ及びポリシロキサン、メチルエチルケトオキシムシランも同じく水分子のＯＨ基及びポリエステル樹脂中の極性基と被着体に強固に接着する。そして、変性シリコーン系ポリマーの硬化過程は、ポリマーと水を含む基剤成分と触媒を含む硬化剤成分を混合することによって硬化するため、相溶化されたこれら複合ポリマー相互の極性基濃度の増大に伴い、接着強さが増す結果である。また、高分子内に僅かに残る極微量な水分は可塑剤的な役割をして内部応力の緩和をし、接着力の向上に寄与している。
２成分形変性シリコーン系エラストマーをベースに配合した前記ポリエステル樹脂を混合物に対し、端末に反応基をもつ１成分形シリコーン系プレポリマー又は２成分形シリコーン系エラストマーを規定量の範囲内で更に相溶混錬すると特異な接着効果が創出され、不活性な素地をもつフッ素樹脂焼き付け塗装面やシリコーン硬化体及びフロートガラスに対してもノンプライマーの条件化で強力な接着性が附加される。
この接着硬化過程における現象は、混合された複合ポリマー、ポリエルテル樹脂相互間と被接着界面における極性基増大による効果でポリシロキサン結合がより一層強固になるものと推察される。そして、水中施工時、本発明接着改質剤配合成分が水中に流失することもなく接着硬化する。単一のポリマーやエラストマーでは到底得られない極性基相互の相溶化と共有結合効果による新たな機能性のある物性が生まれた。（請求項１）
【０００６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。
【０００７】
（第１実施例）
本実施例では、２成分形変性シリコーン系シーリング基材と硬化剤をベースに調整する。
湿潤改質剤組成はポリエステル樹脂（ポリエステル水分散液イーストマンＷＮＴ１０００ｇに対し増粘補強剤テイサンレジンＺ７５  １５ｇを基本的に配合したもの）を使用する。以下湿潤改質剤と略称する。
【０００８】
（ａ）２成分形変性シリコーン系シーリング基材    ３５０ｇ重量部
（ｂ）２成分形変性シリコーン系シーリング硬化剤    ３５ｇ
（ｃ）湿潤改質剤                                    ５ｇ
計量した上記載（ａ）〜（ｃ）の３種類の各材料を均一に混合攪拌する。
これにより、水中接着硬化型２成分形変性シリコーンエラストマーが完成する。この完成した２成分形ＭＳはプライマー塗布ができない水中の条件化でも十分に接着硬化して、良好なゴム弾性を保持することができる。
この水中接着硬化型２成分形変性シリコーン系エラストマーを以下、ＮＥＷＭＳと呼称する。
（ｄ）前記略称ＮＥＷ  ＭＳベース                  ４重量部
（ｅ）１成分形オキシム型シリコーンシーリング材    １重量部
上記載の割合で計量した（ｄ）２００ｇ及び（ｅ）５０ｇを均一に混合攪拌する。これにより、水中接着硬化ノンプライマー型ＭＳ系シーリング材が完成する。大型容器に水を張り、水中化にモルタルテスト体２ピース及び予め作成したガラスピース上に１成分形シリコーンを塗布硬化させた試験体とフッ素樹脂焼き付け塗装板などを各々浸漬させ６時間程度経過後、（１）水中のテストピースモルタル面１ピースの上に、本発明のシール材を、被接着面に充填し、押え冶具にて、加圧接着させ水中にテストピースモルタルをそのまま放置した。
（２）水中に浸漬されているモルタルテストピースの１ピースのみを引き上げ湿潤状態のテストピース上に充填施工し接着させ屋外にて硬化過程を観察。
（３）シリコーン系シーリング材を塗布、硬化させたフロートガラスピース及びフッ素樹脂鋼板を水中より引き上げ、前記２枚の間となる様に、混合作成した前記シール材を１片に充填し軽く押えると同時にもう１片を圧着させテスト基材からはみ出したシール材を除去後、硬化過程を観察する。
（１）水中で接着させ、水中に放置したモルタルテストピース上の試験シール材硬化時間は、約１４時間を要す（水温１１〜１３℃±）。
（２）湿潤状態で接着させたモルタルテストピース上の試験シール材硬化時間は、１１時間を要す（屋外平均気温１６℃±）。
（３）ガラスピースにシリコーン系シーリング材を塗布硬化させた試験体とフッ素樹脂鋼板テスト体の間に充填された前記シール材の硬化時間は、約９時間。
【０００９】
水中においても完全に硬化し、良好な弾性体を保持し、更に強固に接着している。また、ガラステストピースとフッ素樹脂間に接着させた本発明のシール材は、今まで不活性な表面を持ち接着が難易であった、シリコーン硬化体及びフッ素樹脂に対しても接着抵抗性が高く強靭性に優れ、低モジュラスで繰り返し疲労にも適応可能な柔軟にして強固な接着性能が確認された。
前記記載の被接着対象以外にガラス、アルミ、ステンレス、コンクリート、モルタル、セメント成型板、ＡＬＣ，磁器タイル、集製材など広範囲な被着体にも試験充填押えをし、その状況及び接着性能を目視観察また、同時に引っ張り応力をかけたが何れも高接着性を示し、湿潤ノンプライマーの条件で類稀な高接着性が確認された。
また、本発明の硬化体は、従来のシリコーン硬化体や変性シリコーン硬化体とは、特性が異なり、各々固有に今までもっていた、優れた特徴を部分的に引き出しているものと推察され、複合化された高機能性も確認されている。例えばシリコーン硬化体の場合、従来硬化体上に、塗料などの被覆層を形成することは特殊な処理条件化以外では不可能に近いが常識であったが、本発明シール材の硬化体上には、素地調整することなく皮膜を形成させることができる。言い換えれば表面層は疎水性から親水性表面となったと云える。
そして、その効果はこれまで問題とされていた外壁などの汚染原因の一因子となっていたシリコーン硬化体中のシロキサン成分を、高分子の網目構造中に団結したものと考えられ、汚染原因因子であった経年によって生じる遊離シロキサンの表面移行現象が阻止された。そして、本発明の硬化体はシリコーン硬化体固有の従来からの優れた特性である、耐熱、耐寒性、耐水性、耐久性も引き継いでいる。
また、従来の変性シリコーン系シーリング材は、自己接着性に欠けている為、プライマー依存性が高くまた、シリコーン硬化体には異種の為、接着せず、フッ素樹脂に対しても同様に接着が難易であり、水の中、湿潤条件などでは、接着させること自体論外であった。しかし本発明のシール材は、従来の変性シリコーンの優れた特性のひとつである繰り返し追従性能を引継ぎまた、それ以上の抵抗性の高い繰り返し追従性が付与されている。これまでの単一型のエラストマーでは到底、得られなかった数々の優れた特性が確保された。
ノンプライマー施工で被着体を選ばず不活性な面でも強固な接着が得られ、水中施工もできる為、高範囲な利用が目的とされる土木、建築用のシーリング材としての利用の他、多用途な条件が要求される、他の工業用接着剤としても大きな利用価値がある。そして、環境の観点からも従来の様にプライマー施工による溶剤臭もなく、また工程が省略できる上そして、コストダウンにつながるまた、天候の変化や作業環境にも左右されない接着剤として好条件が揃う。
【００１０】
（第２実施例）
本実施例では、２成分変性シリコーン系シーリング材をベースに調整する。
湿潤改質剤組成は前記第１実施例と同一組成のものを使用以下、湿潤改質剤と略称する。
【００１１】
（ａ）２成分形変性シリコーン系シーリング基材      ２８０ｇ
（ｂ）２成分変性シリコーン系シーリング硬化剤      ２８ｇ
（ｃ）湿潤改質剤                                  ３．２ｇ
計量した上記載（ａ）〜（ｃ）の３種の各材料を均一に混合攪拌する。
これにより、水中接着硬化型２成分形変性シリコーン系エラストマーが完成する。
この完成した２成分形ＭＳは前記同様ノンプライマーで水中化の条件化でも十分に接着硬化し、良好なゴム弾性を保持する。
この水中接着硬化型２成分形変性シリコーンエラストマーを以下、ＮＥＷ  ＭＳと略称する。
（ｄ）前記略称ＮＥＷ  ＭＳベース                  ３重量部
（ｅ）１成分形オキシム型シリコーンシーリング材    １重量部
上記載の割合で計量した（ｄ）１８０ｇ及び（ｅ）６０ｇを均一に混合攪拌する。これにより、水中接着硬化ノンプライマー型ＭＳ系シーリング材が完成する。第１実施例同様予め作成し水中に浸漬させたモルタルテストピース及びシリコーンシーリング材を塗布硬化させたフロートガラス基板、フッ素樹脂鋼板焼き付け塗装板上に接着を試みた。各基材に何れも密実に接着した。これを水中から引き上げ屋外に並べ硬化時間及び物性状態を目視観察する。
（１）水中で接着させ水中から引き上げたモルタルテストピース上への試験充填接着。押えシール材硬化時間は、約９時間であり基材に強固に接着している。
（２）ガラス基板上のシリコーン硬化体に接着させた試験シール材の硬化時間は約９時間でありシリコーン硬化体上に密実に接着し、これも良好なゴム弾性を保持している。
（３）フッ素樹脂鋼板上に接着させた本発明のシール材の硬化時間は前記同様に約９時間であり、これもまた強固に接着している。
【００１２】
（第３実施例）
本実施例では、２成分形変性シリコーン系シーリング材をベースに調整する。
湿潤改質剤は前記と同じ配合品を使用。
【００１３】
（ａ）２成分形変性シリコーン系シーリング基材、硬化剤      ２８２ｇ
（ｂ）湿潤改質剤                                          １６．５ｇ
（ｃ）メタノール                                          １．５ｇ
計量した上記載（ａ）〜（ｃ）の３種類の材料を良く均一に混合攪拌する。
これにより、水中接着硬化型２成分形変性シリコーン系エラストマーが完成する。
この完成した２成分形ＭＳは、前記同様に水中でも接着硬化するが、水中から引き上げ、乾燥雰囲気中の状態では硬化する時間が早く、気温１５℃湿度６８％の環境中、６時間半位で硬化する。また当初から水濡れモルタル上に接着硬化させたものは、硬化するスピードが速く５時間程度で硬化する。
この水中接着硬化型２成分変性シリコーンエラストマーを以下、ＮＥＷ  ＭＳ１と略称する。
（ｄ）略称ＮＥＷ  ＭＳ１ベース                    ４重量部
（ｅ）１成分形酢酸型シリコーン系シーリング材      １重量部
上記載の割合で計量したＮＥＷ  ＭＳ１              ２００ｇ
上記載の割合で計量した酢酸型シリコーンシーリング材  ５０ｇ
上記２種類を均一に混合攪拌する。これにより、水中接着硬化ノンプライマー型ＭＳ系エラストマーが完成する。
【００１４】
第３実施例の場合、１、スレート板を水に浸したもの２、水中でモルタルテストピースを浸漬させたもの３、フロートガラス基材に１成分形オキシム型シリコーン系シーリング材を硬化させたもの４、スレート板にクラフトテープを貼りこんだもの５、溝型アルミ対アルミアングル６、アルミアングル対フッ素樹脂鋼板Ｌ型加工品（バックアップ材を介した２面接着仕様）以上を事前に用意し各試験体の上に接着を試みた。
１、  水濡れ、スレート板に難なく接着し、屋外にて硬化させた。
２、  水中でモルタルテストピース上にヘラ冶具で押え接着させ、そのままその水中に放置し硬化させた。
３、  前記シリコーン硬化体を接着させたフロートガラス基材のシリコーン及びガラス基材ともに跨る様に接着をし、屋外にて硬化させた。
４、  スレート板に５０ｍｍ幅のクラフトテーフを貼りこんだ試験体の上に接着硬化させた。
５、  アルミ対アルミは通常の環境下で接着硬化させたのち、２０時間経過後の接着強度を確認する。同被着体に対し両側から繰り返し引っ張り応力をかけ幾度となく相互反対方向に伸縮させたが、界面接着破壊は生じずまた凝集破壊も生じなかった。
６、  アルミ対フッ素樹脂板も前記同様通常の環境下で接着硬化させたのち、２１時間経過後の接着強度を試みた。同被着体に対し両側から相互反対方向に繰り返し応力を与え繰り返し伸縮作用を与え続けたが界面破壊は生じず、繰り返し伸縮追従性が優れていることが確認された。
【００１５】
屋外にて硬化させた各試験体は何れも７〜８時間で硬化し、タック残もなく通常の弾性体を保持し各基材や素地に確実に接着している。その後４８時間経過後各試験体上のシール材の接着性を指で再度、各々試みたが手の応力程度の力では剥離せず強固に接着していることが確認された。それらの中に４、のクラフトテープ上に接着させたシール材は、被着体であるクラフトテープ側が破壊された。剥がしたシール材の被接着面側に相当する部分にシリコーンコート層が接着移行していた。その状況から判断すると同種のポリマーを相溶させたことによる分子の拡散運動によって互いの接触界面を超えて相互拡散しあい、強固に接着したものと考えられる状況である。また、２、の水中にそのまま放置したモルタルテストピース上のシール材の硬化は１１時間程度であったが、完全にモルタル面に接着しこれも通常と変わらない弾性体を保持している。剥離テストを試みたが剥離せず、確実に試験体基材に高接着し良好な弾性体を保持している。
【００１６】
（第４実施例）
本実施例では、２成分形変性シリコーン系シーリング材をベースに調整する。
湿潤改質剤組成は前記記載と同じ組成のポリエステル樹脂配合品を使用する。
以下、湿潤改質剤と略称する。
【００１７】
（ａ）２成分形変性シリコーン系シーリング基材        ５００ｇ重量部
（ｂ）２成分形変性シリコーン系シーリング硬化剤      ５０ｇ
（ｃ）湿潤改質剤                                    ５ｇ
計量した上記載（ａ）〜（ｃ）の３種の各材料を均一に混合攪拌する。
これにより、水中接着硬化型２成分形変性シリコーン系エラストマーが完成する。
この完成した２成分形エラストマーは水中化の条件化で十分に接着硬化し、良好なゴム弾性体を保持する。
この水中接着硬化型２成分形変性シリコーン系エラストマーを以下、ＮＥＷ  ＭＳと略称する。
（ｄ）２成分形シリコーン系シーリング基材            ５００ｇ
（ｅ）２成分形シリコーン系シーリング硬化剤          １２．５ｇ
計量した上記載（ｄ）（ｅ）を均一に混合攪拌する。
（ｆ）前記略称ＮＥＷ  ＭＳベース                        ４重量部
（ｇ）前記２成分形シリコーン系シーリング混合体          １重量部
上記載の割合でブレンド配合した（ｆ）（ｇ）を均一に混合攪拌する。この操作で湿潤接着硬化ノンプライマー型エラストマー組成物が得られる。
【００１８】
この組成比の割合で混合をした硬化体の物性は第１，２，３実施例で接着した結果とは異なる点が見出された。
１、  室内環境下で硬化反応させた場合、硬化時間は１３時間程度であるが、養生期間を置かず、硬化後、３時間の状態で引っ張り応力をかけるとフロートガラス基材側の被接着界面で破壊が生じた。
２、  １、と同様の硬化状態の条件化で同じく引っ張り応力をかけるとフッ素樹脂鋼板では被接着界面で破壊は生じることはなく確実に接着している。
３、  水中化で接着硬化させそのまま水中に放置したシール材は硬化する速度は遅く硬化に要する時間は、３０時間を要した。
【００１９】
（第５実施例）
本実施例では、２成分形変性シリコーン系シーリング材をベースに調整する。
湿潤改質剤は前記と同様のポリエステル樹脂組成配合品を使用。以下湿潤改質剤と略称する。
（ａ）２成分形変性シリコーン系シーリング基材        ５００ｇ
（ｂ）２成分形変性シリコーン系硬化剤                ５０ｇ
（ｃ）湿潤改質剤                                    ５ｇ
計量した上記載の（ａ）〜（ｃ）の３種類を均一に混合攪拌する。以下ＮＥＷ  ＭＳと略称する。
（ｄ）２成分形シリコーン系シーリング基材            ５００ｇ
（ｅ）２成分形シリコーン系シーリング硬化剤          １２．５ｇ
計量した上記載の（ｄ）（ｅ）を均一に混合攪拌する。
【００２０】
（ｆ）前記ＮＥＷ  ＭＳ                                  ３重量部
（ｇ）２成分形シリコーン系シーリング材                  １重量部
上記割合でブレンド配合した（ｆ）（ｇ）を均一に混合攪拌する。この操作で湿潤接着硬化ノンプライマー型エラストマーが完成する。
【００２１】
第５実施例における組成の硬化体の物性はノンプライマー条件化で以下に記載する効果が得られた。
１、  フッ素樹脂鋼板、シリコーン硬化体後打ち接着性良好。
２、  フロートガラス基材に対し接着性良好。
３、  挙動追従性に優れた低モジュラスな硬化体が得られる。
【００２２】
なお、各試験体を南面の屋外に放置し現在４年と２ヶ月程度のものや５年と１ヶ月程度のものや２〜３ヶ月程度のもの等色々混在し何れも接着後、経過しているがその何れも、経年変化の過程の中で成分中の可塑剤や各種助剤及びフィラー等が析出することなく今もって良好な弾性体を保持し、その間幾度も接着部位を引き剥がす試験を幾度も繰り返し行なったが接着界面で剥離する事無く現在に及んでいる。しかし被着体が比較的弱いクラフトテープなどは応力を与えた場合、経年を待たず被着体側が先行破壊する。同様にＡＬＣ版などは、クラフトテープ同様、引っ張り応力をかけた場合、これも被着体側が破壊又は崩壊する。また、その間幾度か本発明の試験体を作成し、水中に放置したままのモルタルテストピース試験体上に接着させたシール材も現在まだ健全な形状であり、いまもって良好な弾性体を保持している。
【００２３】
以上本発明の実施例を説明してきたが、具体的な構成は本実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。
【００２４】
実施例の結果−１（２成分形変性シリコーン系：１成分形シリコーン系）
例えば、第１，２，３実施例では２成分形変性シリコーン系基材をベースに湿潤改質剤と１成分形オキシム型シリコーン系シーリング材及び１成分形酢酸型シリコーン系シーリング材を各々ブレンドした代表的な組成割合を示したが、この組成割合は硬化条件や要求される接着条件で可変できるものでありまた、時としてシランカップリング剤などの接着付与剤やタルクなどに代表されるような他の充填補強剤などを配合しても良い。
【００２５】
第１，２実施例では、２成分形変性シリコーン系をベース素材として、湿潤改質剤を配合ブレンドし、１成分形オキシム型シリコーン系シーリング材を代表的汎用品として使用した実施例を示した、また、第３実施例では１成分形酢酸型シリコーン系シーリング材を示したが、１成分形シリコーン系ではアルコール型、アミド型、アミン型などでも良く接着するが１成分配合ではオキシム型がより接着性が勝る。
【００２６】
また、２成分形変性シリコーン系：１成分形シリコーン系のブレンド配合比は２成分形変性シリコーン系３重量部対１成分形シリコーン系１重量部が接着性の観点からはより好ましく、そして湿潤改質剤の配合量を可変調整することとで接着性能の向上を意図することも可能である。
【００２７】
実施例の結果−２（２成分形変性シリコーン系：２成分形シリコーン系）
前記２成分形の各々に湿潤改質剤を配合した組成の場合、第４実施例、第５実施例で記載した通り、２成分形変性シリコーン系３：２成分形シリコーン系１のブレンド配合比がノンプライマー条件化で接着性における優れた結果を示している。
【００２８】
前記、各実施例を対象とした場合、湿潤環境下における被接着に対する接着性の優劣を決定する素材の選定と各改質剤のバランス配合比率は、２成分形変性シリコーン系エラストマー基材、硬化剤１００重量部にポリエステル樹脂分散液２〜７重量部：１成分形オキシム型シリコーン系エラストマー基材３０〜４０重量部及び２成分形変性シリコーン系エラストマー基材、硬化剤１００重量部にポリエステル樹脂分散液２〜７重量部：２成分形シリコーン系エラストマー基材、硬化剤３０〜４０重量部の配合比率が湿潤環境下のノンプライマー施工として最適な配合バランスである。
また、水中化で接着硬化させる条件化においては、耐候性、耐水性の観点からとブルーム現象が生じない条件化での最適な配合比バランスとしては、２成分形変性シリコーン系エラストマー基材、硬化剤１００重量部：ポリエステル樹脂分散液５〜９重量部：２成分形シリコーン系エラストマー基材、硬化剤４０〜５０重量部の配合比率が好ましくそして、水中化の硬化速度を速める場合や初期の接着抵抗性を求める場合は、２成分形変性シリコーン基材、硬化剤１００重量部：ポリエステル樹脂分散液５〜９重量部に対し１成分形シリコーン系エラストマー基材４０から５０重量部配合比率が、数多くの試験結果から勘案し、有効である判断を得た。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明してきた様に本発明はノンプライマー条件化で以下に記載する効果が得られる。
１、  水中化及び湿潤条件で接着硬化し良好な弾性体となる。
２、  表面不活性なフッ素樹脂に高接着する。
３、  接着難易なシリコーン硬化体に高接着する。
４、  ガラスなどの無機材料に対し高接着し、遊離ポリシロキサン成分の表面移行現象が生じない。可塑剤がブルームしない。
５、  硬化体表面層は親水性となるが、高耐水性があり、他の塗膜などが接着する。
６、  コンクリート、モルタル、磁器タイル等にも高接着する。
７、  柔軟な抵抗性のある弾性体で繰り返し伸縮疲労に耐性がある。
８、  従来のシリコーン系ポリマーの特性が生かせることができ、耐水性、耐久性、耐候性が優れている。
９、  耐熱、耐寒性に優れ、低温での施工性が良く、温度による物性変化が少ない。
１０、紫外線などによる自動酸化反応が生じにくい。
１１、低モジュラス・高引き裂き抵抗性・接着性大。
１２、プライマー処理が要らず工程短縮及びプライマー溶剤臭が解消される。
１３、天候に左右されず施工ができる。又、コンクリート中の含有水分による接着阻害によるクレームが解消される。
１４、土木、建築の場合、本発明の新材種で総ての防水目地の施工が可能な為施工管理が容易となる。
１５、本発明の基本ブレンド配合は他のポリマーアロイの大きなヒントを与えるもので、広範囲な接着技術を今後生む可能性があり、その応用範囲は図り知れず塗料を含む各高分子材料の改質を促進させる効果もある。
１６、最近では、環境、安全面の観点から非イソシアネート、低ＶＯＣ等や有機溶剤問題など本発明では安全度の高い品質が確保される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例における水中化の条件化でフッ素樹脂鋼板の一部分にシリコーン硬化体を接着させたテストピース上の目地部に充填試験施工中の状況を示す図である。
【図２】本発明の実施例における水中化の条件で目地部分に押え施工をしている状況を示す図である。
【図３】本発明の実施例における目地押えを完了した状況を示す図である。
【符号の説明】
１、  本発明の水中接着硬化ノンプライマー型エラストマー
２、  シーリング充填ガン
３、  水中化におけるフッ素樹脂鋼板テストピース
４、  水中化におけるフッ素樹脂鋼板上に接着させたシリコーン硬化体
５、  ヘラ押え冶具
６、  予め接着させておいたバックアップ材
７、  予め接着させておいたマスキングテープ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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