(57)【要約】【課題】複合構造体の焼結時の脱バインダ処理に伴う焼結体形状の保形性や焼結不良による複合部材の強度低下を安定して防ぐことができる複合構造体の製造方法を提供する。【解決手段】（ａ）無機物粉末３０〜６０体積％と、有機結合剤４０〜７０体積％を混練し長尺状に成形して芯材用成形体１２を作製する工程と、（ｂ）前記（ａ）工程の成形体１２とは異なる組成からなる表皮材用成形体１３を成形して前記（ａ）工程の芯材用成形体１２の外周を被覆するように配し共押出成形した複合成形体１５を作製する工程と、（ｃ）前記（ｂ）工程の複合成形体１５を、水素ガス雰囲気中、２００〜７００℃を２０〜８０時間で昇温して前記有機結合剤成分を酸化する工程と、（ｄ）前記（ｃ）工程の複合成形体１５を真空中または不活性雰囲気下で焼成する工程とによって複合構造体２０を製造する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）無機物粉末３０〜６０体積％と、有機結合剤４０〜７０体積％を混練し長尺状に成形して芯材用成形体を作製する工程と、
（ｂ）前記（ａ）工程の成形体とは異なる組成からなる表皮材用成形体を成形して前記（ａ）工程の芯材用成形体の外周を被覆するように配し共押出成形した複合成形体を作製する工程と、
（ｃ）前記（ｂ）工程の複合成形体を、水素ガス雰囲気中、２００〜７００℃の温度領域を２０〜８０時間で昇温して前記有機結合剤成分を酸化する工程と、
（ｄ）前記（ｃ）工程の複合成形体を真空中または不活性雰囲気下で焼成する工程とを具備することを特徴とする複合構造体の製造方法。
【請求項２】
前記（ｃ）工程において、水素ガス濃度が水素分圧１０ｋ〜１０１ｋＰａであることを特徴とする請求項１記載の複合構造体の製造方法。
【請求項３】
前記（ｄ）工程において、真空または不活性雰囲気中、１３００〜１９００℃で０．５〜５時間焼成することを特徴とする請求項１または２記載の複合構造体の製造方法。
【請求項４】
前記共押出成形にて伸延された複合成形体を複数本集束して再度共押出成形してマルチフィラメント構造の複合成形体を作製することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の複合構造体の製造方法。
【請求項５】
前記無機物粉末が、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属、ＡｌおよびＳｉの炭化物、窒化物、炭窒化物および酸化物、ダイヤモンドおよび立方晶窒化硼素の群から選ばれる少なくとも１種の粉末を主として含有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の複合構造体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、芯材の外周をこの芯材とは異なる組成からなる表皮材にて被覆してなる複合構造体とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、繊維等長尺状の芯材の外周を他の部材にて被覆することにより、構造体の硬度や強度に加えて靭性を改善する技術が研究されており、例えば、特許文献１には、多量の有機結合剤（熱可塑性ポリマー）を含有させた第１セラミック粉末からなる円筒状の芯材用成形体の外周に、この芯材とは異なる第２セラミック粉末と、有機結合剤とからなる表皮材用成形体を配した積層成形体を共押出して伸延し、これを焼結して非脆性破壊特性を示す靭性に優れた複合構造体を得ることができると記載されている。
【０００３】
一方、特許文献２等では、単純組織の超硬合金を焼成するにあたり、室温から８００〜１２００℃までの温度領域にわたって水素ガスを導入した後一酸化炭素ガスを導入することにより、超硬合金中の炭素量を制御して特性ばらつきを抑制できることが記載されている。
【０００４】
【特許文献１】
米国特許第５６４５７８１号明細書
【０００５】
【特許文献２】
特公昭５６−２５４８３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１にて開示された方法で得られた複合構造体では、共押出成形を行うために多量の有機結合剤を添加する必要があることから、焼成中に多量の有機結合剤を分解揮散させる必要があるが、実際には脱バインダ処理に限界があり、特に複合構造体の内部に位置する芯材中に有機結合剤が分解揮散しきれず残存した残留炭素が多く残ってしまう結果、芯材が焼結不良になって、焼結密度が上がらず複合構造体の強度が低下したり、残留炭素分を考慮して原料を調合しても焼結体中の炭素量が焼成ロットによってばらついてしまい複合構造体の特性がばらついてしまうという問題があった。
【０００７】
また、特許文献２には単純な組織からなる超硬合金等の焼結体の炭素量を焼成前に水素ガスおよび一酸化炭素ガス雰囲気下で加熱昇温することによって制御できる方法が記載されているが、共押出成形するために多量の有機結合剤を含有する複合成形体中の炭素量を制御する方法については全く検討されておらず、特許文献２の焼成パターンを複合構造体の焼成にそのまま適用すると、多量の有機結合剤成分が一挙にガス化して焼結体表面から噴出し焼結体形状を保てなくなったり、焼結体内部にも大きなボイドが残存するという問題があった。
【０００８】
本発明は上記課題を解決するためのもので、その目的は有機結合剤を多量に加えて共押出成形し、焼成する複合構造体についても、成形体の形状を維持したまま効率よく安定した脱バインダ処理を行うことができ、強度、硬度および靭性に優れ、これらの性能を安定して達成できる複合構造体の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は上記課題について検討した結果、有機結合剤を４０〜７０体積％と多量に含有する芯材と表皮材とを共押出成形にて作製した複合成形体を焼成するにあたり、焼結前に水素ガス雰囲気中にて２００〜７００℃の温度領域を２０〜８０時間で昇温することにより、多量の有機結合剤の残渣として残存する残留炭素を成形体の形状を保持したまま安定して効率よく蒸発揮散させることができて複合構造体中にボイドが発生することなく、かつ残存する余分な残留炭素の残存量を低減することができる結果、硬度、靭性に優れるとともに強度に優れた複合構造体となることを知見した。
【００１０】
すなわち、本発明の複合構造体の製造方法は、（ａ）無機物粉末３０〜６０体積％と、有機結合剤４０〜７０体積％を混練し長尺状に成形して芯材用成形体を作製する工程と、（ｂ）前記（ａ）工程の成形体とは異なる組成からなる表皮材用成形体を成形して前記（ａ）工程の芯材用成形体の外周を被覆するように配し共押出成形した複合成形体を作製する工程と、（ｃ）前記（ｂ）工程の複合成形体を、水素ガス雰囲気中、２００〜７００℃の温度領域を２０〜８０時間で昇温して前記有機結合剤成分を酸化する工程と、（ｄ）前記（ｃ）工程の複合成形体を真空中または不活性雰囲気下で焼成する工程とを具備することを特徴とするものである。
【００１１】
ここで、前記（ｃ）工程において、水素ガス濃度が水素分圧１０ｋ〜１０１ｋＰａであることが脱バインダ速度と効率、および焼結体中に含有される炭化物や炭窒化物の脱炭効率のバランスを最適化する点で望ましい。
【００１２】
また、前記（ｄ）工程において、真空または不活性雰囲気中、１３００〜１９００℃で０．５〜５時間焼成することが、複合構造体の芯材および被覆層を緻密化して複合構造体の硬度、強度、靭性等の特性を高める点で望ましい。
【００１３】
さらに、前記共押出成形にて伸延された複合成形体を複数本集束して再度共押出成形してマルチフィラメント構造の複合成形体を作製することにより構造体の靭性をさらに高めることができ、この場合にも不具合なく複合構造体の脱バインダを行うことができる。
【００１４】
また、前記無機物粉末としては、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属、ＡｌおよびＳｉの炭化物、窒化物、炭窒化物および酸化物、ダイヤモンドおよび立方晶窒化硼素の群から選ばれる少なくとも１種の粉末を主として含有することが、硬度、強度および靭性等の機械的特性に優れた構造材料としての用途に使用する上で望ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の複合構造体の製造方法について、図１の模式図をもとにその一例について説明する。
【００１６】
まず、無機物粉末、例えば、平均粒径０．０１〜１０μｍの周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属、ＡｌおよびＳｉの炭化物、窒化物、炭窒化物および酸化物、ダイヤモンドおよび立方晶窒化硼素の群から選ばれる少なくとも１種の硬質粉末、および、所望により、平均粒径０．０１〜１０μｍの鉄族金属粉末を０．１〜２０質量％と、鉄族金属粉末以外の焼結助剤成分粉末２０質量％以下と、所望により、硬質粉末を構成する金属成分と同じ金属粉末を３０質量％以下、特に２０質量％以下と、所望により、平均粒径０．０１〜１０μｍの周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属、ＡｌおよびＳｉの酸化物粉末を０．０１〜５０質量％、特に０．１〜２０質量％の割合に調整した混合粉末を秤量する。
【００１７】
また、上記無機物粉末を総量で３０〜６０体積％、特に４０〜５５体積％に対して、有機結合剤、例えば、パラフィンワックス、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン−エチルアクリレート、エチレン−ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリエチレングリコール、ジブチルフタレートの群から選ばれる少なくとも１種の有機バインダ、可塑剤、溶剤を、有機結合剤としての総量で４０〜７０体積％の割合で添加して混錬し、プレス成形または鋳込み成形等の成形法により円柱形状に成形して芯材用成形体１２を作製する（図１（ａ）参照）。
【００１８】
ここで、本発明によれば、後述する共押出成形によって均質な複合成形体を得るために、前記無機物粉末の添加量が３０〜６０体積％、特に４０〜５５体積％で、かつ前記有機結合剤の添加量が４０〜７０体積％、特に４５〜６０体積％とすることが重要であり、この範囲を外れると、共押出成形した成形体が不均質な組織となったり、焼結体密度が低下する等の不具合が発生する。
【００１９】
一方、前記芯材用成形体１２とは違う組成の表皮材１３をなす混合材料を前述したバインダとともに混錬してプレス成形、押出成形または鋳込み成形等の成形方法により半割円筒形状の２本の表皮材用成形体１３を作製し（図１（ｂ）参照）、この表皮材用成形体１３を芯材用成形体１２の外周を覆うように配置した成形体１１を作製する（図１（ｃ）参照）。
【００２０】
そして、上記成形体１１を押出成形して芯材用成形体１２と表皮材用成形体１３を押出成形機１４に挿入して共押出成形することにより芯材用成形体１２の周囲に表皮材用成形体１３が被覆され、細い径に伸延された複合成形体１５を作製する（図１（ｄ）参照）。また、前記共押出成形にて伸延された複合成形体を複数本集束して再度共押出成形してマルチフィラメント構造の複合成形体を作製することもでき、この方法で作製したマルチフィラメント構造の複合構造体２１はシングルフィラメント構造の複合構造体２０に比べて構造体の靭性をより高めることができる（図３参照）。なお、かかるマルチフィラメント構造の成形体を作製するには、上記共押出した長尺状の複合成形体１５を複数本集束して再度共押出成形すれば良く、これによってマルチフィラメント構造の複合成形体１６を作製できる（図２参照）。
【００２１】
さらに上記伸延された長尺状の複合成形体１５、１６を所望により再度共押出成形して、断面が円形、三角形、四角形をなす長尺状に成形することもでき、また、上記長尺状の複合成形体１５を整列させてシート１７とし、このシート１７複数枚を長尺状の複合成形体１５同士が並行（ａ）、直交（ｂ）または４５°等の所定の角度βをなす（ｃ）ように積層された複合部材とすることもできる（図４参照）。さらに、かかるシート１７の積層体を作製する場合には公知のラピッドプロトダイビング法等の成形方法によって任意の形状に成形することも可能であり、またシート１７を再度ロール１８にてさらに圧延したシート１９の複合部材を作製することも可能である（図５参照）。さらには、上記整列したシートまたはこのシートを断面方向にスライスした複合構造体のシートを従来の超硬合金等の硬質合金焼結体（塊状体）の表面に貼り合わせ、または接合することも可能である。
【００２２】
そして、本発明によれば、上記複合成形体１５を、水素ガス雰囲気中、２００〜７００℃の温度領域を２０〜８０時間で昇温することが大きな特徴であり、これによって、多量の有機結合剤の残渣として残存する残留炭素を成形体の形状を保持したまま安定して効率よく蒸発揮散させることができて複合構造体中に残存する余分な残留炭素の残存量を低減することができる結果、硬度、靭性に優れるとともに強度に優れた複合構造体となる。特に、上述した複雑な構造からなるマルチフィラメント構造の複合構造体についても、構造体の性状を変えることなく効率よく脱バインダ処理を行うことができる。
【００２３】
なお、本発明によれば、前記水素ガス雰囲気での昇温工程（（ｃ）工程）において、水素ガス濃度が水素分圧１０ｋ〜１０１ｋＰａ、特に１０ｋ〜５０ｋＰａであることが脱バインダに必要なバインダ分解温度と効率よく脱炭素するのに必要な反応温度を近似させて効率のよい脱炭素処理が可能となる点で望ましい。
【００２４】
上記工程に引き続き、前記（ｃ）工程の複合成形体を真空中または不活性雰囲気下で焼成することにより本発明の複合構造体を作製することができる。ここで、複合構造体の焼成条件は、真空または不活性雰囲気中、１３００〜１９００℃で０．５〜５時間焼成することが、複合構造体の芯材および被覆層を緻密化して複合構造体の硬度、強度、靭性等の特性を高める点で望ましい。さらに、芯材１２と表皮材１３との間の残留応力を抑制する点で、降温速度を５℃／分以下とすることが望ましい。また、焼結方法としては、常圧焼成法、ホットプレス（ＨＰ）法、熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）法、Ｓｉｎｔｅｒ  ＨＩＰ（常圧焼成＋ＨＩＰ）法、超高圧プレス焼成法が適応可能である。
【００２５】
上述した本発明の複合構造体の製造方法によれば、焼結体中に炭化物や炭窒化物を含むような場合においても、焼結体の炭素量のばらつきを０．０５質量％以下、特に０．０４質量％以下に抑制することができ、安定した性能の焼結体を作製することができる。
【００２６】
また、本発明によれば、芯材１２中に添加した第１の硬質粒子または第１のセラミック粒子の金属成分と同じ金属酸化物粉末が、焼結時に炭化または窒化して酸素を放出し、特に、前記有機結合剤の残渣として残存する残留炭素と反応して炭化物を生成させることもでき、余分な残留炭素の残存を低減することができるとともに、金属酸化物粉末がより高硬度、高強度な炭化物、窒化物および炭窒化物の群から選ばれる少なくとも１種に変質することによって、硬度、靭性、強度に優れた焼結体を作製することができる。なお、この場合、原料中の金属粉末を脱バインダ後の残留炭素と反応せしめて炭化物を生成させる必要があるために、真空または不活性ガス雰囲気中、１０００〜１５００℃、特に１１５０〜１４００℃で、０．５〜５時間、特に１〜３時間熱処理することが望ましく、また、８００℃以上の昇温速度を３℃／分以下に制御することが望ましい。
【００２７】
さらに、本発明によれば、鉄族酸化物粉末とともに硬質粒子やセラミック粒子とおなじ成分の金属粉末および／または酸化物粉末を添加してその一部については、酸化、硼化または窒化せしめることも可能である。
【００２８】
（複合構造体）
上記方法によって作製される複合構造体について、その一実施形態についての概略斜視図である図３を基に説明する。
【００２９】
図３によれば、複合構造体２０、２１は長尺状の芯材２２の外周を表皮材２３にて被覆した構造からなる。
【００３０】
本発明によれば、芯材２２を構成する材質としては、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属、ＡｌおよびＳｉの炭化物、窒化物、炭窒化物および酸化物、ダイヤモンド、ＤＬＣ、ｃＢＮ、Ｓｉ３Ｎ４、ＳｉＣ、Ａｌ２Ｏ３の１種以上からなる硬質粒子、特にＷＣ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＮ、ＴａＣ、ＮｂＣ、ＺｒＣ、ＺｒＮ、ＶＣ、Ｃｒ３Ｃ２、Ｍｏ２Ｃの群から選ばれる少なくとも１種、さらにはＷＣ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ダイヤモンド、ｃＢＮのいずれか１種を主成分とする硬質粒子と、Ｆｅ、ＣｏおよびＮｉの群から選ばれる少なくとも１種、特にＣｏおよび／またはＮｉからなる結合金属にて結合してなる第１の硬質焼結体、特に超硬合金またはサーメットが好適に使用可能である。
【００３１】
そして、本発明によれば、芯材２２の外周を覆う表皮材２３の材質としては前記芯材２２とは異なる材質の他の硬質焼結体または第２のセラミックスを用いる。
【００３２】
第２の硬質焼結体または第２のセラミックスとしては、上述した芯材２２に用いられる材質の他、Ｆｅ，Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕ，ＴｉおよびＡｌの金属をも用いることができる。
【００３３】
なお、芯材２２中の残留炭素量Ｃｉｎと表皮材２３中の残留炭素量Ｃｏｕｔとの比Ｃｉｎ／Ｃｏｕｔは０．５〜２であることが望ましい。また、芯材２２の緻密化を図り複合構造体２０、２１の強度を向上させる点で、芯材２２中の残留炭素量Ｃｉｎが１質量％以下、特に０．５質量％以下、さらには０．２質量％以下であることが望ましい。なお、本発明における残留炭素量とは、金属と結合して炭化物や炭窒化物を構成する炭素成分を除いた遊離炭素成分の芯材２２（または表皮材２３）全量に対する含有比率を指す。なお、複合構造体２０、２１の芯材２２および表皮材２３のＡＮＳＩ／ＡＳＴＭ  Ｂ２７６−５４に基づく多孔度をともにＡ０４以下またはＢ０４以下、望ましくはＡ０２以下に安定して制御することができる。
【００３４】
一方、芯材２２をなす第１の硬質粒子または第１のセラミック粒子の平均粒径は、複合構造体２０、２１の硬度および強度向上の点、および芯材２２と表皮材２３中の結合材（結合金属、焼結助剤）の含有量を適正化する点で０．０５〜１０μｍ、特に０．１〜３μｍであることが望ましく、他方、表皮材２３をなす第２の硬質粒子または第２のセラミック粒子の平均粒径は、複合構造体２０、２１の靭性向上の点で、０．０１〜５μｍ、特に０．０１〜２μｍであることが望ましい。
【００３５】
また、複合構造体２０、２１の構成として、硬度および靭性の両立を図る点で、芯材２２の直径Ｄ１が２〜１０００μｍ、特に１０〜５００μｍ、さらに、５０〜２００μｍ、表皮材２３の厚みＤ２が１〜５００μｍ、特に２〜１００μｍ、さらに１０〜５０μｍであることが望ましい。
【００３６】
さらに、本発明によれば、上述した芯材２２の外周に表皮材２３を被覆した複合構造体２０、２１を図３（ｂ）のように複数本集束したマルチフィラメント構造とすることもでき、これによって、さらに複合構造体の靭性を向上できる。しかも、本発明によれば、かかる複合構造体２０、２１を多数本集束するような場合においても、有機結合剤の脱バインダ性が低下することなく良好に集束体の中心付近に位置する複合構造体の残留炭素量を減じて構造体全体が緻密化した高強度な構造体となる。
【００３７】
なお、本発明によれば、複合構造体２０、２１、またはその集束体の直径、または厚みが、特に１ｍｍ以上、特に５ｍｍ以上、さらに１０ｍｍ以上、および／または長尺長さが１０ｍｍ以上、特に３０ｍｍ以上、さらに５０ｍｍ以上の場合においても、複合構造体２０、２１の中心付近に存在する複合構造体２０、２１の芯材２２の残留炭素量をも効率よく低減することができるとともに、芯材２２と表皮材２３との剥離をも低減せしめることができるものである。
【００３８】
【実施例】
（実施例１）
平均粒径０．２〜２μｍの表１に示す割合の混合粉末に対して、有機バインダとしてエチレンエチルアクリレート、エチレンビニルアセテート、メトキシポリエチレングリコールを総量で５０体積％加えて混錬して、円柱形状に押出成形して芯材用成形体を、半割円筒形状の表皮材用成形体２つを押出成形にて作製し、表１の芯材用成形体の外周を覆うように配置して複合構造体を作製した。
【００３９】
そして、上記成形体を共押出して伸延された複合成形体を作製した後、この伸延された複合成形体約８００本を集束して再度共押出成形し、マルチフィラメントタイプの成形体を作製した。
【００４０】
次に、上記マルチフィラメントタイプの複合成形体を６０ｍｍの長さにカットし、並列に整列積層させて６ｍｍ×６ｍｍ×長さ６０ｍｍの直方体形状積層成形体を作製した。
【００４１】
その後、前記積層成形体に対して、表１の条件で昇温して脱バインダ処理を行った後、同じく表１の条件で焼成して複合構造体を作製した。なお、この脱バインダ処理と焼結の一連の焼成工程を各試料１０ロットづつ行い、焼結体中に含有される平均炭素量および平均炭素量に対する１０ロット中の最大ばらつき（１０サンプルの炭素量をそれぞれ測定した時の最大値と最小値の差）を測定した。
【００４２】
また、炭素量が低いほうから５番目の複合構造体の断面を観察して組織の多孔度を測定した。また、複合部材を３ｍｍ×４ｍｍ×長さ４０ｍｍに加工してＪＩＳＲ１６０１に準じた３点曲げ強度を測定した。結果は表２に示した。
【００４３】
【表１】
2004323916.tif 000003
【００４４】
【表２】
2004323916.tif 000004
【００４５】
表２の結果より、昇温工程において、真空雰囲気とした試料Ｎｏ．２および７、２００〜７００℃の温度領域の昇温時間が２０時間より短い試料Ｎｏ．３、水素ガス雰囲気の昇温温度が７００℃を超える試料Ｎｏ．５、Ｎ２雰囲気の試料Ｎｏ．９では、いずれも焼結体の曲げ強度のバラツキが大きいものであった。これに対して、水素ガス雰囲気中において２００〜７００℃の温度領域を２０〜８０時間で昇温した試料Ｎｏ．１、４、６、８ではいずれも曲げ強度のバラツキが小さいものであった。
【００４６】
【発明の効果】
以上より、本発明の複合構造体の製造方法によれば、芯材と表皮材とを共押出成形にて作製した有機結合剤を４０〜７０体積％と多量に含有する複合成形体を焼成するにあたり、焼結前に水素ガス雰囲気中にて所定の条件で昇温することにより、多量の有機結合剤の残渣として残存する残留炭素を成形体の形状を保持したまま効率よく蒸発揮散させることができて複合構造体中に残存する余分な残留炭素の残存量を低減することができる結果、硬度、靭性に優れるとともに強度に優れた複合構造体となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複合構造体の製造方法を説明するための概念図であり、（ａ）芯材用成形体の斜視図、（ｂ）表皮材用成形体の斜視図、（ｃ）表皮材用成形体を芯材用成形体の外周を覆うように配置した成形体の斜視図、（ｄ）複合成形体の作製の様子を示す概念図である。
【図２】マルチフィラメント構造の複合構造体の成形する方法を説明するための概念図である。
【図３】本発明の複合構造体の製造方法によって得られる複合構造体の構造を示しており、（ａ）シングルフィラメント構造の複合構造体の概略斜視図、（ｂ）マルチフィラメント構造の複合構造体の概略斜視図である。
【図４】本発明の複合成形体を複数本整列させてシートに配置するとともに該シートを複数枚積層して作製した複合部材を示しており、（ａ）互いに重なり合う各層の複合成形体同士が並行に配置された複合部材の概略斜視図、（ｂ）互いに重なり合う各層の複合成形体同士が直角に配置された複合部材の概略斜視図、（ｃ）互いに重なり合う各層の複合成形体同士が４５°等の所定の角度βをなすように配置された複合部材の概略斜視図である。
【図５】シート状の複合部材をさらに圧延する方法を説明するための概念図である。
【符号の説明】
１１      成形体
１２      芯材用成形体
１３      表皮材用成形体
１４      押出成形機
１５      複合成形体（シングルフィラメント構造）
１６      複合成形体（マルチフィラメント構造）
１７      シート状成形体
１８      ロール
１９      圧延されたシート状成形体
【図１】
2004323916.tif 000005
【図２】
2004323916.tif 000006
【図３】
2004323916.tif 000007
【図４】
2004323916.tif 000008
【図５】
2004323916.tif 000009