(57)【要約】【課題】供給された潤滑剤を継続的に排出でき長時間の連続運転が安定して可能であり、また潤滑剤を軸受装置外部へ確実に排出できて、メンテナンスの容易な安定したグリース補給を行って良好なグリース潤滑状態を保つことができ、ひいては軸受の長寿命化を図ることができる軸受装置およびスピンドル装置を提供する。【解決手段】外部よりアンギュラ玉軸受３２内部へ潤滑剤を供給する潤滑剤供給経路と、アンギュラ玉軸受３２側面の内外輪の近傍に配置された回転体としての排出間座３３，３８とを備え、排出間座３３，３８の回転によって潤滑剤をアンギュラ玉軸受３２外部へ排出する。【選択図】  図１
2004332928.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外部より軸受内部へ潤滑剤を供給する潤滑剤供給経路と、軸受側面の内外輪の近傍に配置された回転体とを備え、
前記回転体の回転によって前記潤滑剤を軸受外部へ排出することを特徴とする軸受装置。
【請求項２】
前記軸受を保持するハウジングに前記排出された潤滑剤を貯蔵する空間を有することを特徴とする請求項１に記載の軸受装置。
【請求項３】
前記潤滑剤を貯蔵する空間から、前記軸受装置外部へ前記潤滑剤を排出させる一個または複数の排出穴を有し、この排出穴に前記潤滑剤を貯蔵することが可能であることを特徴とする請求項２に記載の軸受装置。
【請求項４】
前記回転体は、内輪間座に形成されたつばであることを特徴とする請求項１〜請求項３のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【請求項５】
前記回転体は、内輪に形成されたつばであることを特徴とする請求項１〜請求項３のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【請求項６】
前記回転体は、保持器に形成されたつばであることを特徴とする請求項１〜請求項３のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【請求項７】
前記排出穴に前記潤滑剤とは別の流体を外部から入れることにより、前記潤滑剤を排出可能であることを特徴とする請求項３〜請求項６のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【請求項８】
前記潤滑剤はグリースであることを特徴とする請求項１〜請求項７のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【請求項９】
請求項１〜請求項８のうちのいずれかに記載の軸受装置によって工作機械主軸用スピンドルを支持したことを特徴とするスピンドル装置。
【請求項１０】
請求項１〜請求項８のうちのいずれかに記載の軸受装置によって高速モータ用スピンドルを支持したことを特徴とするスピンドル装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、工作機械の主軸用スピンドル等を支持するのに用いられる軸受装置およびスピンドル装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
工作機械の主軸用スピンドル等を支持する軸受装置は、従来からジェット潤滑、オイルミスト、オイルエア等の油潤滑やグリース潤滑が用いられている。近年、スピンドルの高速化に伴い、特許文献１に示す微量な潤滑油を高速で間欠的に転がり軸受の軌道面や転動面に付着させるリーン潤滑や、特許文献２に示すグリースを間欠的に転がり軸受空間内に補給する潤滑法が開発され、ｄｍＮ１００万以上（ｄｍ：転がり軸受のピッチ円直径（ｍｍ）、Ｎ：回転速度（ｍｉｎ-1））の高速化に対する性能が向上している。
【０００３】
上記のような軸受に潤滑油やグリース等の潤滑剤を供給あるいは補給する（以下「供給」と記すことがある）潤滑装置においては、供給された潤滑剤を適切に排出することが、スピンドルの回転に伴う潤滑剤の撹拌抵抗を小さく抑えて軸受の温度上昇やトルク増大を避ける重要な要素である。
【０００４】
この対策の１つとして、特許文献３に示すように、軸受内部へ供給された潤滑剤を軸受外部へ排出する軸受装置が提案されている。例えば、図１２に示す軸受装置１は、外輪間座１１に排出潤滑剤の貯蔵空間１２を形成している。
【０００５】
また、この軸受装置１は、排出空間１４，１２に貯蔵された潤滑剤を定期的に吸引できるように構成されている。
【０００６】
なお、図１２中の符号１５はグリース供給穴、１６はハウジング、１７は内輪間座、１８は玉、１９は外輪、２０は内輪である。
【０００７】
また、図１３に示す軸受装置２は、軸受１３の片側にシール部材２１が装着され、潤滑剤がシール部材２１と反対側の広い方の空間２２へ流動するように構成されている。なお、図１３中の符号２３は外輪間座である。
【特許文献１】特開２００１−３１５０４１号公報
【特許文献２】特開２００３−１１３８４６号公報
【特許文献３】特開２００３−２３２３７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、従来の軸受装置１，２（図１２および図１３参照）は、連続供給により潤滑剤で充満された軸受空間内へ、さらに潤滑剤を供給することにより潤滑剤を軸受装置１，２の外部へ押し出すように構成されているため、軸受外部へ潤滑剤を排出させる力が小さい。
【０００９】
したがって、外輪間座１１に構成された貯蔵空間１２を、排出された潤滑剤で充満させるには不十分で、長時間潤滑剤を補給し続けるには限界があった。
【００１０】
さらに軸受装置１，２の外部への潤滑剤の排出を軸受装置外部からの吸引で行う場合、軸受装置１，２の内部の潤滑剤を全て除去することにはさらなる工夫が必要である。
【００１１】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的は、供給された潤滑剤を継続的に排出でき長時間の連続運転が安定して可能であり、また潤滑剤を軸受装置外部へ確実に排出できて、メンテナンスの容易な安定した潤滑剤補給を行って良好な潤滑状態を保つことができ、ひいては軸受の長寿命化を図ることができる軸受装置およびスピンドル装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の目的は、下記構成により達成される。
【００１３】
（１）外部より軸受内部へ潤滑剤を供給する潤滑剤供給経路と、軸受側面の内外輪の近傍に配置された回転体とを備え、前記回転体の回転によって前記潤滑剤を軸受外部へ排出することを特徴とする軸受装置。
【００１４】
（２）前記軸受を保持するハウジングに前記排出された潤滑剤を貯蔵する空間を有することを特徴とする前記（１）に記載の軸受装置。
【００１５】
（３）前記潤滑剤を貯蔵する空間から、前記軸受装置外部へ前記潤滑剤を排出させる一個または複数の排出穴を有し、この排出穴に前記潤滑剤を貯蔵することが可能であることを特徴とする前記（２）に記載の軸受装置。
【００１６】
（４）前記回転体は、内輪間座に形成されたつばであることを特徴とする前記（１）〜（３）のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【００１７】
（５）前記回転体は、内輪に形成されたつばであることを特徴とする前記（１）〜（３）のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【００１８】
（６）前記回転体は、保持器に形成されたつばであることを特徴とする前記（１）〜（３）のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【００１９】
（７）前記排出穴に前記潤滑剤とは別の流体を外部から入れることにより、前記潤滑剤を排出可能であることを特徴とする前記（３）〜（６）のうちのいずれかに記載の軸受装置。
【００２０】
（８）前記潤滑剤はグリースであることを特徴とする（１）〜（７）のうちのいずれかに記載の軸受装置。
（９）前記（１）〜（８）のうちのいずれかに記載の軸受装置によって工作機械主軸用スピンドルを支持したことを特徴とするスピンドル装置。
（１０）前記（１）〜（８）のうちのいずれかに記載の軸受装置によって高速モータ用スピンドルを支持したことを特徴とするスピンドル装置。
【００２１】
本発明によれば、軸受内部へ供給され、不要となった潤滑剤が、軸受近傍に配置された回転体として形成された回転体に付着し、この回転体は軸とともに回転しているため、回転体に付着した潤滑剤は、回転力で軸受の外側へ弾き飛ばされ、潤滑剤は強制的かつ継続的に軸受外部へ排出される。潤滑剤はグリース、オイルどちらでも有効であり、撹拌抵抗が減少して発熱を押さえる作用もある。
【００２２】
さらに回転体の外周方向のハウジングに排出潤滑剤の貯蔵空間が設けられているので、回転体により弾き飛ばされた潤滑剤が貯蔵空間内へ容易に進入することができ、貯蔵空間容積も大きくできる。
【００２３】
また、主軸の回転速度に応じ潤滑剤を弾き飛ばす回転力の大きさが変わるため、潤滑剤供給量が少なくてすむ。低速回転時には同時に潤滑剤排出量も抑えられ、回転速度に応じた適切な潤滑剤供給が可能となる。
【００２４】
貯蔵空間が潤滑剤で満たされると、軸受装置外部へ排出する必要があるが、本発明によれば、ハウジングに設けられた貯蔵空間と繋がる排出穴へ外部から空気等の流体を入れることにより、潤滑剤をほとんど排出させることができるので、容易にメンテナンスが可能となる。
【発明の効果】
【００２５】
以上説明したように、本発明によれば、軸受内部に供給された潤滑剤が、軸受近傍に配置された回転体に付着し、この回転体の回転力で軸受の外側へ弾き飛ばされ、潤滑剤は強制的かつ継続的に軸受外部へ排出される。
【００２６】
さらに回転体外周方向のハウジングに排出潤滑剤の貯蔵空間が設けられているので、回転体により弾き飛ばされた潤滑剤が貯蔵空間内へ容易に進入することができ、貯蔵空間容積も大きくできる。
【００２７】
また、主軸の回転速度に応じ潤滑剤を弾き飛ばす回転力の大きさが変わるため、潤滑剤供給量が少なくてすみ、低速回転時には同時に潤滑剤排出量も抑えられ、回転速度に応じた適切な潤滑剤供給が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、図面に基づいて本発明の実施形態を説明する。以下に説明する実施形態は、工作機械主軸用スピンドルや、ＡＣサーボモータ等の高速モータ用スピンドルを支持するのに好適に用いられる。
【００２９】
（第１の実施形態）
【００３０】
図１に、本発明を適用した第１実施形態のアンギュラ玉軸受装置３を示す。このアンギュラ玉軸受装置３は、アンギュラ玉軸受３２と、アンギュラ玉軸受３２の側面に配置されるとともに、内外輪４２，４３の近傍に配置された回転体としての排出間座３３，３８と、回転軸４５と、アンギュラ玉軸受３２を支持するハウジング３６とを備えている。
【００３１】
また、このアンギュラ玉軸受装置３は、外輪間座３４と、この外輪間座３４の端部に形成された切り欠き３５と、ハウジング３６における切り欠き３５の外周側に円周方向に形成された潤滑剤貯蔵空間３７とを備えている。
【００３２】
上記の切り欠き３５は、図２に示すように、外輪間座３４の円周上に複数個設けられている。このように、円周上に複数個の切り欠き３５を設けることにより、潤滑剤の排出効率が向上する。
【００３３】
図１のアンギュラ玉軸受３２の外輪４３と内輪間座３３，３８の排出つば５５との間には、カウンタボア側に隙間３９（δ１）、もう一方の側には隙間４１（δ２）が形成されている。更に、ハウジング３６には、外部よりアンギュラ玉軸受３２内部へ潤滑剤を供給する潤滑剤供給経路３１が形成されている。また、排出間座３３，３８の側方にも潤滑剤貯蔵空間４０が形成されている。
【００３４】
このアンギュラ玉軸受装置３は、外部から供給された潤滑剤が潤滑剤供給経路３１からアンギュラ玉軸受３２の内部へ供給されてアンギュラ玉軸受３２内部へ貯蔵される。
【００３５】
このアンギュラ玉軸受３２内に貯蔵された潤滑剤のうち、排出間座３３，３８に接触した潤滑剤は、排出間座３３，３８の回転力によりアンギュラ玉軸受３２の外部へ弾き飛ばされる。
【００３６】
排出間座３３，３８には外輪端面と隙間３９（δ１），４１（δ２）を以て対向するように排出つば５５が形成されている。この排出つば５５は、内輪間座３３，３８におけるアンギュラ玉軸受け３２側の端部に設けられ、且つ内輪間座３３，３８の外周側に突出している。これらの排出つば５５の回転に伴う遠心力により、隙間３９および隙間４１から潤滑剤が排出する。
また、排出間座３３，３８は、いわゆるスリンガー効果によってもグリースを排出する。ここで、スリンガー効果とは、図１中、ア点とイ点での間座の周速度が異なり、イ点での空気の圧力が下がることによってア点からイ点方向への空気の流れが生じる効果を言う。
本願発明は、このスリンガー効果がグリース等の潤滑剤の排出に有効であることを見出し、その効果を流用した構成である。
【００３７】
このとき、排出つば５５，５５と軸受外輪端面と隙間３９，４１はδ１，δ２＝０．１〜３mmが望ましい。隙間が０．１mmより小さくなると潤滑剤の排出に対し抵抗となる可能性があり、３mmより隙間を大きくするとつばの直径が小さくなり、遠心力の作用が十分ではない。より望ましくは、δ１，δ２＝０．２〜２mmである。なお、この排出つばの軸受側の面４６，４６に、スリットや螺旋状の溝やその他潤滑剤の流動性を加速する凹凸を設けてもよい。
【００３８】
排出間座３３によって弾き飛ばされた潤滑剤は、外輪間座３４に設けられた切り欠き３５を通過し、ハウジング３６に備えられた潤滑剤貯蔵空間３７へ進入して貯蔵される。
【００３９】
切り欠き３５を通過できなかった潤滑剤は、アンギュラ玉軸受３２と排出間座３３間の隙間３９を通過し、排出間座３３と外輪間座３４の間の潤滑剤貯蔵空間４０に貯蔵される。
【００４０】
潤滑剤貯蔵空間３７は、ハウジング３６の内径に溝状に設けられた空間であり、潤滑剤貯蔵空間４０と合わせて、工作機械用主軸で潤滑剤の一般的寿命とされている２万時間分の潤滑剤を蓄えることができる。
【００４１】
一般的に、２万時間分の潤滑剤を貯蔵するのに必要な空間の容積は、一回の潤滑剤吐出量が0.02ml、吐出間隔が12時間の場合、およそ33mlである。本発明では、両方の潤滑剤貯蔵空間３７，４０を合計した容積は34mlである。
【００４２】
図１において、軸４５が高速回転しているとき、アンギュラ玉軸受３２内部の空気は玉４４の自転軸の影響や軸受の内部形状及び接触角等に起因するポンピング作用により、図１中の左から右方向へと流れる。したがって、潤滑剤は主にアンギュラ玉軸受３２の右側へ排出されるため、隙間３９をδ１＝0.2〜0.5mmに設定すると排出効率が良い。
【００４３】
図１中の左側の排出間座３８の方は、もともと潤滑剤が排出されにくいので、隙間４１は隙間３９より大きくしても良く、（δ２＞δ１）３６に潤滑剤貯蔵空間が無くても潤滑剤の排出は可能である。
【００４４】
このように、本発明のアンギュラ玉軸受装置３は、アンギュラ玉軸受３２内部への充満された潤滑剤が、アンギュラ玉軸受３２近傍に配置され回転体として形成された排出間座３３，３８に付着し、この排出間座３３，３８は軸４５とともに回転しているため、排出間座３３，３８に付着した潤滑剤は、回転力の遠心力で軸受の外側へ弾き飛ばされ、潤滑剤は強制的かつ継続的に軸受外部へ排出される。
【００４５】
上記の潤滑剤としてはグリースを用いており、潤滑剤の撹拌抵抗が減少して発熱を押さえる作用もある。また、潤滑剤として、潤滑油も使用可能である。
【００４６】
さらに排出間座３３外周方向のハウジング３６に排出された潤滑剤を貯蔵する潤滑剤貯蔵空間３７が設けられているので、排出間座３３により弾き飛ばされた潤滑剤が潤滑剤貯蔵空間３７内へ容易に進入することができ、貯蔵空間容積も大きくできる。
【００４７】
また、軸４５の回転速度に応じ潤滑剤を弾き飛ばす回転力の大きさが変わるため、潤滑剤供給量が少なくてすむ。低速回転時には同時に潤滑剤排出量も抑えられ、回転速度に応じた適切な潤滑剤供給が可能となる。
【００４８】
（第２の実施形態）
【００４９】
図３は、本発明の第２実施形態のアンギュラ玉軸受装置４を示す。なお、以下の各実施形態においては、図１と同一の部分には同一の符号を付けて詳細な説明を省略した。
【００５０】
このアンギュラ玉軸受装置４は、アンギュラ玉軸受５０が背面組合わせで取り付けられている。また、潤滑剤が図３中の左側の外輪間座３４を通り抜けるべき空間が、穴５１で構成されている。
【００５１】
穴５１は、図４（ａ），（ｂ）に示すように、外輪間座３４に放射状に複数箇所設けられている。これにより、潤滑剤が効率よく排出される。排出間座３３，３８には排出つば５５が形成されており、回転に伴う遠心力により、隙間３９及び隙間４１から潤滑剤が排出する。
【００５２】
本実施例では排出間座３８の排出つば５５はθ＝０〜４５°のテーパで形成されている。アンギュラ玉軸受５０の内部に供給された潤滑剤の一部は、回転に伴う遠心力で、このテーパ面４７を伝わって外部に排出される。この排出つば５５と軸受外輪端面と排出つば５５にテーパを設けない状態での隙間４１′をδ２′＝０．１〜３mmとして設計し、テーパを施す。
【００５３】
なお、このテーパ面は、必ずしも円すい面とする必要はなく、緩やかな曲面状とすることも可能である。また、スリットや螺旋状の溝やその他潤滑剤の流動性を加速する凹凸を設けてもよい。
【００５４】
また、排出間座３３をテーパ面、排出間座３８をストレート面としてもよいし、排出間座３３，３８ともテーパ面としても良い。排出間座３３，３８の両方をテーパ面とする場合、両方のテーパ面の角度θが同じでも良いし、潤滑剤の供給量や排出量、および軸受の回転に伴う潤滑剤の流れを考慮して異なるテーパ角としても良い。
【００５５】
このアンギュラ玉軸受装置４も、上記第１の実施形態のアンギュラ玉軸受装置３と同様の作用効果を有する。
【００５６】
（第３の実施形態）
【００５７】
図５は、本発明を適用した第３の実施形態のアンギュラ玉軸受装置６を示す。
【００５８】
このアンギュラ玉軸受装置６は、排出間座５２ａ，５２ｂが内輪間座５３と別部材で形成されている。この場合、最小限の材料で排出間座５２ａ，５２ｂを製作することができ、低コストを実現できる。
【００５９】
外輪４３と排出間座５２ａ，５２ｂで形成される隙間３９，４１、外輪間座３４に設けられた切り欠き３５、ハウジング３６に備えられた潤滑剤貯蔵空間の構成及び作用・効果は第１及び第２の実施形態と同じである。
【００６０】
（第４の実施形態）
【００６１】
図６は、本発明を適用した第４の実施形態のアンギュラ玉軸受装置７を示す。
【００６２】
このアンギュラ玉軸受装置７は、図１の排出間座３３に代えて、軸受３２の内輪４２および保持器５４に排出つば５５，５５′が設けられている。内輪４２に設けられた排出つば５５は、内輪４２の保持器５４と反対側の端部に設けられ、且つ内輪４２の外周側に突出している。また、保持器５４に設けられた排出つば５５´は、保持器５４の端部に設けられると共に、保持器５４の外周輪に突出している。この排出つば５５´は、軸受３２の外側に配置されている。これらの排出つば５５，５５´は、軸受３２を挟んで配置されている。
【００６３】
このアンギュラ玉軸受装置７は、内輪間座５３の形状設計に影響を及ぼさずにすむ。
【００６４】
外輪４３、保持器排出つば及び排出つば５５′，５５で形成される隙間３９′，４１、外輪間座３４に設けられた切り欠き３５、ハウジング３６に備えられた潤滑剤貯蔵空間の構成及び作用・効果は第１〜３の実施形態と同じである。
【００６５】
（第５の実施形態）
【００６６】
図７は、本発明を適用した第５の実施形態のころ軸受装置８を示す。
【００６７】
このころ軸受装置８は、図１に示したアンギュラ玉軸受装置３のアンギュラ玉軸受３２に代えて、ころ軸受５６を用いたものである。
【００６８】
ころ軸受５６の外輪５６ａと排出間座３３，３８で形成される隙間３９，４１、外輪間座３４に設けられた切り欠き３５、ハウジング３６に備えられた潤滑剤貯蔵空間の構成及び作用・効果は第１〜４の実施形態と同じである。したがって、このころ軸受装置８も、図１に示したアンギュラ玉軸受装置３と同様な作用効果を有する。
【００６９】
なお、本願発明の第１〜５の実施形態は、内輪と外輪の幅が同じ場合を示したが、内輪と外輪の幅が異なる場合にも適用でき、外輪と排出間座、排出つば及び保持器排出つばを同じように構成することにより同等な効果が得られる。
【００７０】
排出つばを有する排出間座と内輪端面の間に隙間３９，４１調整用の間座を設けることも可能であり、隙間３９，４１を排出間座３３，３８と外輪間座３４の間に設定すること、隙間３９，４１を排出間座３３，３８と外輪に設けた隙間調整用間座を用いて設定することもできる。
【００７１】
（第６の実施形態）
【００７２】
図８は、本発明を適用した第６の実施形態のアンギュラ玉軸受装置９を示す。このアンギュラ玉軸受装置９は、図１の潤滑剤貯蔵空間３７に代えて、潤滑剤貯蔵穴５７が設けられている。
【００７３】
この潤滑剤貯蔵穴５７は、放射状に複数設けられている。これにより、潤滑剤を貯蔵するために十分な大きさの空間を得ることができる。
【００７４】
外輪４３と排出間座３３，３８で形成される隙間３９，４１、外輪間座３４に設けられた切り欠き３５の構成及び作用・効果は第１〜５の実施形態と同じである。
【００７５】
なお、前記構成の作用・効果は以下に述べる第７の実施形態、及び第８の実施形態においても奏する。
【００７６】
（第７の実施形態）
【００７７】
図９は、本発明を適用した第７の実施形態の軸受装置６０を示す。この軸受装置６０では、ハウジング３６の潤滑剤貯蔵空間３７に貯蔵された潤滑剤が、潤滑剤貯蔵空間３７に連続する排出穴６１へ流れ込み、ここに貯蔵される。
【００７８】
排出穴６１は、円周上に複数個設けられており、潤滑剤貯蔵空間３７の容積を大きくとることができる。
【００７９】
軸４５を水平方向に設置する場合は、排出穴６１が円周上に複数個あるので、ハウジング３６の位相をどのように設置しても、潤滑剤貯蔵空間３７より下に排出穴６１を配置できる。従って、設計、組付けが容易になる利点がある。
【００８０】
（第８の実施形態）
【００８１】
図１０は、本発明を適用した第８の実施形態のスピンドル装置７０を示す。このスピンドル装置７０は、ハウジング３６に排出穴７１が設けられている。また、排出穴７１の一方の端部に流体入口７２が設けられ、他方の端部に潤滑剤排出口７３が設けられている。
【００８２】
このスピンドル装置７０は、外部から排出穴７１に別の流体を入れることによって、メンテナンスをする機能を備えている。
【００８３】
いま、スピンドル装置７０が一定期間連続して使用され、潤滑剤が潤滑剤貯蔵空間３７および排出穴７１に充満して、それ以上貯蔵できなくなったときには、メンテナンスが必要となる。
【００８４】
このとき、流体入口７２より流体を入れると、アンギュラ玉軸受３２、潤滑剤貯蔵空間３７、および排出穴７１の内部に貯蔵された潤滑剤が洗い流され、潤滑剤排出口７３より排出される。
【００８５】
流体入口７２と潤滑剤排出口７３は逆でも良く、両方から流体を入れて両方から潤滑剤を排出することも可能である。古い潤滑剤を排出した後には、新しい潤滑剤を外部から供給することによりスピンドル装置７０を解体、再組立することなく元の潤滑性能が発揮できるようになる。
【００８６】
外部からの潤滑剤供給には、スピンドル装置７０にもともと備えられた潤滑剤供給機能を用いると、より容易なメンテナンスが可能である。また、メンテナンス用の供給装置を用いてもよい。
【００８７】
貯蔵空間が潤滑剤で満たされた場合、潤滑剤を軸受装置外部へ排出する必要があるが、本発明によれば、ハウジングに設けられた貯蔵空間と繋がる排出穴へ外部から流体を入れることにより、潤滑剤を全て排出させることができるので、容易にメンテナンスが可能となる。
【００８８】
メンテナンスに使用する流体の例としては、圧縮空気、洗浄液、オイル、およびそれらの併用等がある。
【００８９】
図１１（Ａ）は図１１（Ｂ）の試験条件のもとに、図１の構成の本願発明と図１２の構成の従来例について初期グリース封入量を軸受空間容積の１５％とし、封入グリースと同一ロットのグリースを軸受１個あたり０．０２ml／７．５minの間隔で供給しながら連続運転した結果である。
【００９０】
従来例の構成では、グリースの排出が必ずしも十分ではなく、時間とともにアンギュラ玉軸受３２の軸受空間内のグリース量が増えて異常な温度上昇が発生する場合があるのに対し、本願発明の構成ではグリースの排出機能が働くので、アンギュラ玉軸受３２の内部に保持される潤滑剤の残存量が適正に維持され、長時間に亘って連続運転可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９１】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態の外輪間座の切り欠きを示す断面図である。
【図３】本発明の第２の実施形態を示す断面図である。
【図４】本発明の第２の実施形態の潤滑剤が通り抜ける穴を示す断面図である。
【図５】本発明の第３の実施形態を示す断面図である。
【図６】本発明の第４の実施形態を示す断面図である。
【図７】本発明の第５の実施形態を示す断面図である。
【図８】本発明の第６の実施形態を示す断面図である。
【図９】本発明の第７の実施形態を示す断面図である。
【図１０】本発明の第８の実施形態を示す断面図である。
【図１１】本発明と従来例との試験結果を示す図である。
【図１２】従来例を示す断面図である。
【図１３】別の従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
【００９２】
１，２    軸受装置
３〜７，９    アンギュラ玉軸受装置
８    ころ軸受装置
１１    外輪間座
１１ｂ    排出用穴
１２    貯蔵空間
１３    軸受
１４    空間
１５    排出用穴
１７    外輪間座
１９    貯蔵空間
２１    シール部材
２２    空間
３５    切り欠き
３１    潤滑剤供給経路
３２    アンギュラ玉軸受
３３    排出間座
３４    外輪間座
３５    切り欠き
３６    ハウジング
３７    潤滑剤貯蔵空間
３８    排出間座
３９    隙間
４０    潤滑剤貯蔵空間
４１    隙間
４２    内輪
４４    玉
４５    軸
４６    排出つばの軸受側の面
４７    テーパ面
５１    穴
５２ａ，５２ｂ    排出間座
５３    内輪間座
５４    保持器
５５    つば（排出つば）
５６    ころ軸受
５７    潤滑剤貯蔵穴
６０    軸受装置
６１    排出穴
７０    スピンドル装置
７１    排出穴
７２    流体入口
７３    潤滑剤排出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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