(57)【要約】【課題】スポット光をシール剤に照射してシール剤を硬化させる際に、大型の遮光マスクを用いることなく液晶や液晶駆動素子等のシール剤以外の部分に紫外線が照射されないようにし、かつ液晶駆動素子からの配線のある基板側からシール剤に対して紫外線を配線越しに照射した場合であっても、配線の陰の部分のシール剤を硬化させることができるようにすること。【解決手段】２枚の光透過性基板３１，３２間に形成された光硬化型のシール剤５にスポット光を照射して光透過性基板３１，３２を貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ装置において、前記スポット光は発散光であり、前記スポット光のシール剤５が延在する方向に対して直角方向の発散を制限する光学的手段４が設けられていることを特徴とする。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の光透過性基板間に形成された光硬化型のシール剤にスポット光を照射して光透過性基板を貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ装置において、
前記スポット光は発散光であり、前記スポット光のシール剤が延在する方向に対して直角方向の発散を制限する光学的手段が設けられていることを特徴とするディスプレイパネルの貼り合わせ装置。
【請求項２】
前記光学的手段が、シリンドリカルレンズであることを特徴とする請求項１に記載のディスプレイパネルの貼り合わせ装置。
【請求項３】
前記光学的手段が、前記スポット光のシール剤が延在する方向に対して直角方向の発散を制限するように配置されたナイフエッジ状の端面を有する遮光板であることを特徴とする請求項１に記載のディスプレイパネルの貼り合わせ装置。
【請求項４】
前記スポット光と前記シール剤のうち、いずか一方を他方に対して相対的にシール剤が延在する方向に移動させることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか１つの請求項に記載のディスプレイパネルの貼り合わせ装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のいずれか１つの請求項に記載のディスプレイパネルの貼り合わせ装置を用いて、２枚の光透過性基板間に形成された前記光硬化型のシール剤に前記スポット光を照射して光透過性基板を貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ方法において、
前記スポット光を、駆動素子からの配線が形成されている光透過性基板側から、前記配線越しに前記シール剤に照射するようにしたことを特徴とするディスプレイパネルの貼り合わせ方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶パネル等のディスプレイパネルの組立工程において、２枚の光透過性基板を光硬化型のシール剤で貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ装置および方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶画面は、液晶パネルとそれを制御するドライバおよび液晶パネルを裏面から照明するバックライトから構成されている。液晶パネルは液晶を封入し、それに印加する電圧を制御することによりバックライトからの光を透過させたり遮光したりして、画面を表示させる。
【０００３】
通常、液晶パネルは、カラーフィルタ基板とＴＦＴ基板からなる２枚の光透過性基板（ガラス基板、樹脂製基板、樹脂フィルム基板）から構成されており、一方の光透過性基板には液晶を駆動するための駆動素子、例えばＴＦＴ素子（薄膜トランジスタ）や、透明導電膜で形成された液晶駆動電極が形成されている。他方の光透過性基板にはブラックマトリックスと呼ばれる遮光膜や、カラー液晶パネルの場合はカラーフィルタ等が形成されている。
ここで、液晶パネルにおいて、画像を見る側（表側）がカラーフィルタ基板であり、反対側（裏側）がＴＦＴ基板となる。
【０００４】
ブラックマトリックスは、例えば、クロム蒸着膜や黒色の樹脂等で形成されており、画像の表示に関係のない液晶以外の部分、即ち、ＴＦＴ素子や配線の部分等からバックライトからの光が漏れて画像を乱さないように、目隠しの役割を果たしている。
【０００５】
従来の液晶パネルの製造方法では、上記の２枚のガラス基板を別々に製作した後に、紫外線硬化樹脂であるシール剤（接着剤）で貼り合わせる。この時、２枚のガラス基板の間に、スペーサと呼ばれる球状の微粒子を噴霧して２枚のガラス基板の間に液晶を注入する隙間（ギャップ）を形成する。
【０００６】
液晶が洩れないようにするための封止は前記のシール剤が兼用される。即ち、シール剤は画面表示部分を囲むように細い線状に塗布される。その線の幅は１〜１．５ｍｍ程度である。
【０００７】
図６はガラス基板上にシール剤を塗布した状態を示す図であり、同図に示すように、通常、ガラス基板上に複数（同図では４面）の製品パネルが製作される。シール剤が各製品を囲むように塗布され、その一部に液晶を注入するための注入口が設けられる。
【０００８】
２枚のガラス基板を貼り合わせる際には、隙間（ギャップ）が基板全体に亘って均一になるように、２枚のガラス基板が相対的に接近する方向に圧力を掛けながら紫外線をガラス基板全面に照射してシール剤を硬化させる。貼り合わせ後は、ガラス基板を各製品毎に切り離し、注入口より液晶を注入して封口する。
【０００９】
ところで、上記の液晶パネルの製造工程においては、次のような問題があった。
シール剤を硬化させるため液晶パネルに紫外線を照射する場合、あらかじめガラス基板に製作してある液晶駆動素子等のシール剤以外の部分に極力紫外線が照射されないようにすることが要求される。これは液晶駆動素子等にシール剤を硬化させるような強い紫外線が照射されると、その特性が不所望の変化を起こしてしまうためである。
【００１０】
しかしながら、上記の製造工程では、シール剤を硬化させる、高照度の紫外線をガラス基板全面に照射することになるため、液晶パネルの品質向上には適していなかった。
【００１１】
また、液晶パネルの製造方法としては、滴下工法（Ｏｎｅ　Ｄｒｏｐ　Ｆｉｌｌ）と呼ばれる製造方法もあり、近年採用されはじめている。
この工法は、図７に示すようなガラス基板（光透過性基板）上に、紫外線硬化樹脂であるシール剤による囲み（画郭）を形成し、その中に液晶を滴下し、液晶が滴下されたガラス基板上に別のガラス基板を載せ、そのガラス基板全面に紫外線を照射してシール剤を硬化させ、２枚のガラス基板を貼り合わせるものである。
【００１２】
しかしながら、この工法の場合も、従来の液晶パネルの製造方法と同様に、液晶駆動素子等のシール剤以外の部分に強い光が照射されることになるため、液晶駆動素子等の特性が不所望の変化を起こすという問題を有していた。また、上記の滴下工法の場合は、液晶自身にも強い紫外線が照射されるため、液晶の特性変化を引き起こすという問題をも有していた。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような問題を解決する方法として、特開平９−７３０９６号公報には、シール剤に紫外線を照射する際に、シール剤以外の部分に紫外線が照射されないように紫外線照射装置の光源とガラス基板との間に遮光マスクを設けて紫外線を照射する方法が開示されている。
この方法によれば、シール剤以外の部分に強い紫外線を照射することなく２枚のガラス基板を貼り合わせることができる。
【００１４】
しかし、液晶ディスプレイパネルは年々大型化しており、そのためガラス基板も大型化しており、例えば、７３０ｍｍ×９２０ｍｍから１辺が１ｍを越えるものが使われるようになっている。ガラス基板が大型化すると、遮光マスクや装置全体も大型化することになる。
【００１５】
遮光マスクは、シール剤に対応する部分のみ紫外線が透過するように透光部が形成され、それ以外の部分は遮光するように遮光部が形成されている。このような遮光マスクは、通常、石英ガラス板に遮光部を形成するためにクロムメッキを施して作られており、ガラス基板が大型化すると、それに伴い遮光マスクも大型化し、そのための製作費用が非常に高くなり、装置のコストアップの原因となっている。
【００１６】
一方、特許第２９０８２５９号には、ガラス基板越しに紫外線からなるスポット光をシール剤に沿って移動させながら照射してシール剤を硬化させる装置が提案されている。この装置は、装置の大型化を防ぎ、さらには高価で大型の遮光マスクが不要となるという利点を有するものである。
しかし、上記特許公報に示される装置は、装置の小型化を可能にし、高価で大型の遮光マスクが不要となるという利点を有するものの、以下の問題点を有している。
即ち、上記特許公報に示される装置の光照射部から、光ファイバを介してシール剤にスポット光を照射する場合、図８に示すように、光ファイバから紫外線は発散して出射される。
【００１７】
通常、シール剤の幅はおよそ１〜１．５ｍｍであり、シール剤から液晶駆動素子までの距離はデザインによっても異なるが数百μｍ〜数ｍｍであり、このような状態においても、液晶や液晶駆動素子等には紫外線が照射されないようにしなければならない。
しかしながら、上記特許公報に示される装置の上記スポット光は発散光であるため、そのままシール剤に対して照射したのでは、一部ではあるものの、液晶や液晶駆動素子等、シール剤以外の部分に紫外線が照射されてしまう。
【００１８】
図９（ａ）、（ｂ）は、それぞれディスプレイパネルとなるガラス基板の端部の一部を拡大して示した断面図および平面図である。
同図に示すように、表側（画像を見る側）のガラス基板の内面のシール剤付近にはシール剤近辺において生じ易い画像の乱れを防止するためのブラックマトリックスが配置され、裏側のガラス基板の内面のシール剤には各液晶駆動素子からの配線が横断して配置されている。
【００１９】
従来は、このブラックマトリックスやシール剤が設けられる、いわゆる額縁と呼ばれる画面周辺部には余裕があり、ブラックマトリックスを設ける位置とシール剤を設ける位置とが、図９（ａ）に示すように重なるようなことはなく、離れて配置されていた。そのため、表側のガラス基板、即ち、ブラックマトリックスが形成されているカラーフィルタ側から紫外線をシール剤に照射してシール剤を硬化させることが可能であった。
【００２０】
しかし、近年、例えば、ノートパソコンを例にとると、液晶の表示面積は大きくなり、パソコンは小さくなる傾向にある。そのため、上記額縁と呼ばれる部分の面積をどんどん小さくすることが要求され、図９（ａ）に示すように、ブラックマトリックスとシール剤とが重なるように設けられるようになってきた。そのため、従来のように、紫外線をブラックマトリックスが設けられている表側のガラス基板側から照射したのではシール剤を硬化させることができないため、液晶駆動素子が設けられている裏側のガラス基板側から照射することが余儀なくされる。
【００２１】
しかし、この画素となる液晶駆動素子からの配線は、図９（ａ）、（ｂ）に示すように、シール剤上を横断して画郭の外に延び、この配線は、例えば、約５０μｍ幅、約１００μｍピッチで、本数は画素数に応じて設けられ、画郭の一部からまとめてまたは全周から広く引き出されるように設けられている。そのため、このような配線のあるシール剤に対して紫外線を配線越しに照射した場合、配線の陰の部分に紫外線を回り込ませることができず、シール剤を硬化させることは困難であった。
【００２２】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであって、本発明の目的は、スポット光をシール剤に照射してシール剤を硬化させる際に、大型の遮光マスクを用いることなく液晶や液晶駆動素子等のシール剤以外の部分に紫外線が照射されないようにし、かつ液晶駆動素子からの配線のある基板側からシール剤に対して紫外線を配線越しに照射した場合であっても、配線の陰の部分のシール剤を硬化させることができるようにすることである。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するために、次のような手段を採用した。
第１の手段は、２枚の光透過性基板間に形成された光硬化型のシール剤にスポット光を照射して光透過性基板を貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ装置において、前記スポット光は発散光であり、前記スポット光のシール剤が延在する方向に対して直角方向の発散を制限する光学的手段が設けられていることを特徴とする。
【００２４】
第２の手段は、第１の手段において、前記光学的手段が、シリンドリカルレンズであることを特徴とする。
【００２５】
第３の手段は、第１の手段において、前記光学的手段が、前記スポット光のシール剤が延在する方向に対して直角方向の発散を制限するように配置されたナイフエッジ状の端面を有する遮光板であることを特徴とする。
【００２６】
第４の手段は、第１の手段ないし第３の手段のいずれか１つの手段において、前記スポット光と前記シール剤のうち、いずか一方を他方に対して相対的にシール剤が延在する方向に移動させることを特徴とする。
【００２７】
第５の手段は、第１の手段ないし第４の手段のいずれか１つの手段に記載のディスプレイパネルの貼り合わせ装置を用いて、２枚の光透過性基板間に形成された前記光硬化型のシール剤に前記スポット光を照射して光透過性基板を貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ方法において、前記スポット光を、駆動素子からの配線が形成されている光透過性基板側から、前記配線越しに前記シール剤に照射するようにしたことを特徴とする。
【００２８】
【発明の実施の形態】
本発明の第１の実施形態を図１ないし図３を用いて説明する。
図１は、本実施形態の発明に係る紫外線照射装置の構成の一部を示す正面断面図、図２は一部側面断面図、図３は一部斜視図である。
これらの図において、１は紫外線照射装置の光照射部、１１はショートアーク型の超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ等の紫外線を放射するランプ、１２はランプ１１からの紫外線を反射して光ファイバ２の入射部２３に集光する集光鏡、２は入射部２３に入射した紫外線を出射部２２に導く光ファイバ、２１は光ファイバを構成するファイバ素線、２２は光ファイバ２の出射部、３１，３２はディスプレイパネルとなるガラス基板であり、液晶駆動素子からの配線６が形成される裏側のガラス基板３１は、光ファイバ２の出射部２２に対向するように配置され、ブラックマトリックスが形成される表側の基板３２は、出射部２２とガラス基板３１を挟んで反対側に配置される。４は光ファイバ２とガラス基板３１との間に設けられるシリンドリカルレンズ、５は２枚のガラス基板３１，３２を貼り合わせるための紫外線硬化樹脂であるシール剤であり、光ファイバ２の出射部２２から出射された紫外線がシリンドリカルレンズ４、ガラス基板３１を介して照射される。６は図９（ａ）、（ｂ）に示したと同様のシール剤５を横断するように配置された液晶駆動素子の配線である。
【００２９】
なお、図１（ｂ）に示される、光ファイバ出射部２２を含む断面図は、シール剤５の延在する方向と直角の方向から見た断面図であり、理解を容易にするために、図１（ａ）に対して拡大して描かれている。また、図２はシール剤５の延在する方向から見た断面図である。
【００３０】
これらの図に示すように、光ファイバ２は、出射部２２においてファイバ素線２１が長方形状に束ねられており、束ね方は、長方形状の枠体の中にファイバ素線２１を入れて接着剤で固めたものである。ファイバ素線が束ねられた長方形の出射部２２は、その長辺がシール剤５の延在する方向に一致するように配置されている。従って、出射部２２の短辺の方向は、シール剤５の延在する方向と直交する。出射部２２の短辺の長さは、シール剤５の幅とシール剤５から液晶までの距離に応じて異なるが、おおよそ１〜３ｍｍ程度である。出射部２２の長辺の長さ方向には特に制限はない。また出射部２２からガラス基板３までの距離は２０〜４０ｍｍ程度に設定される。またガラス基板３１，３２間の間隙は２〜１０μｍ、シール剤５の幅は約１ｍｍ、シリンドリカルレンズ４によってシール剤５の延在する方向に対し、直角方向に集光または平行にされた光の幅は１〜３ｍｍ、液晶駆動素子からの配線６の幅は５０μｍで、１００μｍのピッチでガラス基板３１に配設されている。なお、図１において、ファイバ素線２１は多数有り、密に束ねられているが、同図においては分かり易くするために粗に示されている。
【００３１】
また、図１に示すように、集光鏡１２から反射されて入射角θで光ファイバ２の入射部２３に入射した光は入射角θを保持した状態でファイバ素線２１内を伝わり出射部２２からは入射角θと同じ角度である出射角θの発散光として放射される。
また、シリンドリカルレンズ４は、図３に示すように光が入射される面は長方形状に形成されており、その長手方向は、光ファイバ２（出射部２２）の長手方向およびシール剤５の延在する方向に一致するように、光ファイバ２とガラス基板３間に配置される。また、シリンドリカルレンズ４は、上記長方形に形成したファイバ素線２１に対し、その断面形状のうち、凸状がファイバ素線２１の短辺（幅方向）に、平行平板形状がファイバ素線２１の長辺（長手方向）になるように配置される。そのため、光ファイバ２（出射部２２）から出射されて、シリンドリカルレンズ４に入射した発散光のうち、シリンドリカルレンズ４の長手方向についての光の成分は発散光のまま、シール剤５の延在する方向に出射し、長手方向と直角な方向についての光の成分は発散が制限され、集光光または平行光として出射するように機能する。
【００３２】
なお、スポット光の長さが、シール剤５の長さ（画郭の一辺の長さ）より短い場合は、スポット光をシール剤の延在する方向に沿って相対的に移動させる。移動機構は、特許第２９０８２５９号に記載の機構を用いることができる。
【００３３】
上記のごとく、本実施形態の発明によれば、シール剤５を硬化させるための紫外線は、貼り合わせを行う裏側のガラス基板３１（液晶駆動素子の配線が設けられている側）から照射するように構成されている。光照射部１で、ランプ１１からの光が集光鏡１２によって集光され、光ファイバ２に所定の入射角θをもって入射されると、光ファイバ２内では光の角度は維持されるので、出射部２２からは出射角θの発散光が放射される。出射部２２から出射された発散光は、ガラス基板３１のシール剤５の延在する方向に対しては斜めに入射する光の成分を有することとなり、配線６と配線６との間から光が斜めに入射することが可能となり、配線６下のシール剤５を硬化することが可能となる。
【００３４】
なお、図１に示されていないが、表側の基板３２にブラックマトリックスが形成され、該ブラックマトリックスがシール剤５と重なっていたとしても、紫外線は表側の基板３２の反対側から照射されるので、ブラックマトリックスにより照射は妨げられることはなく、シール剤を硬化することができる。
【００３５】
さらに、本実施形態の発明によれば、ファイバ素線２１が長方形状に束ねられ、その長辺がシール剤５の延在する方向に一致するように配置されることにより、光ファイバ２から出射するスポット光の形状は、長方形状となり、シール剤５の延在する方向に広い面積に亘ってシール剤５を照射することが可能であるが、出射部２２がガラス基板３１との間にシリンドリカルレンズ４が設けられていることにより、シール剤５の延在する方向に対しては、光の発散する性質は保たれるが、シール剤５の幅方向への発散は制限されるため、液晶等、シール剤５以外の部分への照射を防止することができる。
【００３６】
さらに、本実施形態の発明によれば、光ファイバ２（出射部２２）から放射される長方形状のスポット光は、シール剤５の延在する方向に細長く放射するように構成されるので、スポット光をシール剤５の延在する方向に移動させることにより、ディスプレイパネルの画郭に設けたシール剤５を全周に亘って紫外線照射を迅速に行い、シール剤を硬化させて２枚のガラス基板３１，３２を貼り合わせることができる。
【００３７】
図４は、第２の実施形態の発明に係る紫外線照射装置の構成の一部を示す斜視図である。
同図において、１ａ、１ｂ、１ｃは光照射部、７は複数の光照射部１ａ〜１ｃからの光を取り出し、第１実施形態に示した長方形状の出射部２２よりも長い出射部を有するように構成された光ファイバ、７２は光ファイバの７の出射部である。
【００３８】
なお、各光照射部１ａ〜１ｃはそれぞれが図１に示すような光照射部１と同様に構成されるが、各光照射部１ａ〜１ｃに設けられる各ランプから放射される光量は同一とは限らないので、図示されていないが、各光照射部１ａ〜１ｃの光ファイバ７内に配設されるファイバ素線は、出射部７２の長手方向全体に亘ってランダムに分散配置される。その結果、出射部７２から出射される光の照度分布をほぼ均一にすることができる。
なお、その他の構成は、図１ないし図３に示した同符号の構成に対応するので説明を省略する。
【００３９】
本実施形態の発明は、第１の実施形態の発明と同様の作用効果を奏すると共に、さらに本実施形態の発明によれば、光ファイバ７を上記のように構成することにより、１個の光照射部では光量が足りない場合においても、複数個の光照射部１ａ〜１ｃを用いることにより光量を増大させて高出力化できると共に、第１の実施形態のものと比べて、長方形状の出射部７２をシール剤５の延在する方向により一層長くすることができるので、タクト（ディスプレイパネル１枚当たりの処理時間）をより一層速めることが可能となる。
【００４０】
本発明の第３の実施形態を図５（ａ）、（ｂ）を用いて説明する。
図５（ａ）は、本実施形態の発明に係る紫外線照射装置の構成の一部を示す斜視図、図５（ｂ）は一部側面断面図である。
これらの図において、８はシール剤が延在する方向に対して直角方向に発散するスポット光の発散する角度範囲を制限するように配置されたナイフエッジ状の端面を有する遮光板であり、光ファイバ２（出射部２２）の長手方向側面に取り付けられるように配置される。また、これらの図においては、遮光板８を出射部２２の片側にのみ設けるように構成したが、隣の画郭が近接しているような場合には、両側に設けるようにしてもよい。
なお、その他の構成は図１ないし図３に示した同符号の構成に対応するので説明を省略する。
【００４１】
本実施形態の発明によれば、第１の実施形態のものと同様に、光ファイバ２から出射するスポット光の形状は、長辺がシール剤５の延在する方向に一致する長方形状となるが、光ファイバ２（出射部２２）の長手方向側面に遮光板８が設けられているので、シール剤５の延在する方向への発散光は制限されないが、シール剤５の延在する方向と直角な方向への発散光は光の発散する角度範囲が制限されて出射される。
【００４２】
即ち、遮光板８は、シール剤５の延在する方向へ発散する光には影響を与えないので、第１の実施形態の場合と同様に、配線６と配線６との間から発散光を斜めに入射させることができるので、配線６下のシール剤５を硬化することができ、また、シール剤５の幅方向への発散光は制限されるので、液晶等、シール剤以外の部分が照射されることを防止することができる。
【００４３】
なお、上記の各実施形態では、シール剤の延在する方向にスポット光を移動させてシール剤に紫外線を照射し、光硬化する場合について説明したが、スポット光側を固定して、ガラス基板側をシール剤の延在する方向に沿って移動させてシール剤に紫外線を照射し光硬化するようにしてもよい。
【００４４】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、２枚の光透過性基板間に形成された光硬化型のシール剤にスポット光を照射して光透過性基板を貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ装置において、前記スポット光は発散光であり、前記スポット光のシール剤が延在する方向に対して直角方向の発散を制限する光学的手段を設けるようにしたので、シール剤に紫外線を照射してシール剤を硬化させるに際し、大型の遮光マスクを用いることなく、液晶や液晶駆動素子等のシール剤以外の部分に紫外線が照射されることを防止することができる。また、液晶駆動素子からの配線のある基盤側からシール剤に対して紫外線を配線越しに照射した場合であっても、配線の陰の部分のシール剤を硬化させることができる。
請求項２に記載の発明によれば、前記光学的手段として、シリンドリカルレンズを用いたので、高い光の利用効率で容易にシール剤以外の液晶部分等に紫外線が照射しないようにして、シール剤を硬化させることができる。
【００４５】
請求項３に記載の発明によれば、前記光学的手段として、シール剤が延在する方向に対して直角方向に発散するスポット光を制限するように配置されたナイフエッジ状の端面を有する遮光板を用いたので、簡便な構成でシール剤以外の液晶部分等に紫外線が照射しないようにして、シール剤を硬化させることができる。
【００４６】
請求項４に記載の発明によれば、前記スポット光と前記シール剤のうち、いずか一方を他方に対して相対的にシール剤が延在する方向に移動させるようにしたので、シール剤の延在する方向の、スポット光の照射幅（範囲）より、画郭を形成するシール剤の一辺の方が長い場合であっても、スポット光とシール剤を相対的に移動させることにより、シール剤に紫外線を照射して硬化することができる。
【００４７】
また、シール剤以外の液晶部分等に紫外線を照射することなく、画郭を形成するシール剤の全周に亘って紫外線を照射し、ディスプレイパネルを貼り合わせることができる。
【００４８】
請求項５に記載の発明によれば、請求項１ないし請求項４のいずれか１つの請求項に記載のディスプレイパネルの貼り合わせ装置を用いて、２枚の光透過性基板間に形成された前記光硬化型のシール剤に前記スポット光を照射して光透過性基板を貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ方法において、前記スポット光を、駆動素子からの配線が形成されている光透過性基板側から、前記配線越しに前記シール剤に照射するようにしたので、配線の陰の部分のシール剤を硬化させることができる。また、大型の遮光マスクを用いることなく、液晶や液晶駆動素子等のシール剤以外の部分に紫外線が照射されることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態の発明に係る紫外線照射装置の構成の一部を示す正面断面図である。
【図２】第１の実施形態の発明に係る紫外線照射装置の構成の一部を示す側面断面図である。
【図３】第１の実施形態の発明に係る紫外線照射装置の構成の一部を示す斜視図である。
【図４】第２の施形態の発明に係る紫外線照射装置の構成の一部を示す斜視図である。
【図５】第３の実施形態の発明に係る紫外線照射装置の構成の一部を示す斜視図および側面断面図である。
【図６】ガラス基板上にシール剤を塗布した状態を示す平面図である。
【図７】紫外線硬化樹脂であるシール剤による囲み（画郭）が形成されたガラス基板（光透過性基板）を示す平面図である。
【図８】光照射部から光ファイバを介してシール剤上にスポット光を照射する紫外線照射装置を示す斜視図である。
【図９】ディスプレイパネルとなるガラス基板の端部の一部を拡大して示した断面図および平面図である。
【符号の説明】
１，１ａ，１ｂ，１ｃ　光照射部
１１　ランプ
１２　集光鏡
２，７　光ファイバ
２１　ファイバ素線
２２，７２　出射部
３１，３２　ガラス基板
４　シリンドリカルレンズ
５　シール剤
６　配線
８　遮光板
【図１】
2004101660.tif 000003
【図２】
2004101660.tif 000004
【図３】
2004101660.tif 000005
【図４】
2004101660.tif 000006
【図５】
2004101660.tif 000007
【図６】
2004101660.tif 000008
【図７】
2004101660.tif 000009
【図８】
2004101660.tif 000010
【図９】
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