(57)【要約】【課題】溶接等の接合手段を用いずに、締結作業のみで確実に、且つ簡単に高圧パイプ２をコモンレール１に組み付けることのできるコモンレール式燃料噴射システムを提供する。【解決手段】サプライポンプ側の高圧パイプ２の先端部、およびインジェクタ側の高圧パイプ２の先端部の先端形状を、片軸ボルト形状に成形し、複数の貫通孔６、７内にコモンレール１を略直径方向に貫通するように複数の高圧パイプ２を差し込む。次に、複数の高圧パイプ２の先端部外周に形成されたナット締結部２１に、複数の袋状ナット３の円筒部３２の内周に形成されたナット被締結部３５を締め付け固定することで、複数の高圧パイプ２および複数の袋状ナット３をコモンレール１に一体的に組み付けることができる。これにより、組立作業を簡略化できるので、コストパフォーマンスに優れる。【選択図】　　　　図１
2004108269.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）軸方向に延長して設けられた高圧室、およびこの高圧室を略直径方向に貫通する貫通孔を有するコモンレールと、
（ｂ）このコモンレールを略直径方向に貫通するように前記貫通孔内に挿入されて、少なくとも一端部が前記コモンレールの外周面よりも突出する高圧配管と、
（ｃ）前記コモンレールに対して別体で成形されて、前記高圧配管の一端部に締め付け固定されると共に、前記コモンレールと前記高圧配管とを所定の締結軸力で密着させる締結部材と
を備えた蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の蓄圧式燃料噴射装置において、
前記コモンレールは、前記貫通孔の両端部に、外部に向けて内径が徐々に大きくなるような形状の第１、第２受圧座面をそれぞれ有し、
前記高圧配管は、前記第１受圧座面に対応した形状の密着面を有し、
前記締結部材は、前記第２受圧座面に対応した形状の密着面を有し、
前記締結部材の前記高圧配管の一端部への締め付け固定により、前記コモンレールの第１受圧座面と前記高圧配管の密着面とを所定の締結軸力で密着させると共に、前記コモンレールの第２受圧座面と前記締結部材自身の密着面とを所定の締結軸力で密着させることを特徴とする蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の蓄圧式燃料噴射装置において、
前記締結部材は、前記高圧配管の一端部に締め付け固定される袋状ナットであることを特徴とする蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の蓄圧式燃料噴射装置において、
前記コモンレールは、燃料供給ポンプより吐出される高圧燃料を前記高圧室内に蓄圧すると共に、前記高圧室内の高圧燃料を、内燃機関の各気筒毎に対応して搭載された複数の燃料噴射弁へ分配供給することを特徴とする蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項５】
請求項４に記載の蓄圧式燃料噴射装置において、
前記高圧配管は、前記燃料供給ポンプから前記コモンレールの高圧室内に高圧燃料を流入させる高圧パイプであり、
前記高圧パイプは、少なくとも燃料流路孔または連通孔または絞り孔のいずれか１つ以上を有していることを特徴とする蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の蓄圧式燃料噴射装置において、
前記高圧配管は、前記コモンレールの高圧室内から前記燃料噴射弁に向けて高圧燃料を流出させる高圧パイプであり、
前記高圧パイプは、少なくとも燃料流路孔または連通孔または絞り孔のいずれか１つ以上を有していることを特徴とする蓄圧式燃料噴射装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１つに記載の蓄圧式燃料噴射装置において、
前記高圧室は、前記貫通孔に対して略直交する軸方向に設けられた燃料通路孔であり、
前記コモンレールは、断面形状が略円筒形状に成形されていることを特徴とする蓄圧式燃料噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コモンレール内に蓄圧した高圧燃料を燃料噴射弁を介して内燃機関の気筒内に噴射供給する蓄圧式燃料噴射装置に関するもので、特にコモンレールと別体で成形した締結部材および高圧配管のコモンレールへの組み付け構造に係わる。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ディーゼルエンジン用の燃料噴射システムとして知られる蓄圧式燃料噴射システムでは、燃料供給ポンプによって燃料を加圧圧送し、燃料供給ポンプより吐出された高圧燃料をコモンレール内に蓄圧すると共に、コモンレール内に蓄圧された高圧燃料を、コモンレールより分岐する高圧配管の下流端に接続された複数の燃料噴射弁（インジェクタ）に分配供給し、各気筒のインジェクタからエンジンの各気筒内へ高圧燃料を噴射供給するように構成されている。
【０００３】
ここで、従来の蓄圧式燃料噴射システムに使用されているコモンレール１００は、図２および図３に示したように、高圧燃料を蓄圧するための蓄圧室１０１と、この蓄圧室１０１の軸方向に対して略直交する半径方向の図示下端側に形成された燃料通路孔１０２と、蓄圧室１０１の軸方向に対して略直交する半径方向の図示上端側に形成された複数の燃料通路孔１０３とを備えている。そして、コモンレール１００の蓄圧容器本体１０４には、燃料供給ポンプに接続する高圧パイプとコモンレール１００とを接続するための締結部材部１０５、および各気筒のインジェクタに接続する高圧パイプとコモンレール１００とを接続するための複数の締結部材部１０６が一体的に形成されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
ところが、従来の蓄圧式燃料噴射システムに使用されているコモンレール１００は、例えば低炭素鋼等の低硬度材料を、所定の形状を型彫りした上下一体のダイスよりなる鍛造成形型内に入れて加圧することによって、断面形状が真円形状の真円管、複数の締結部材部を一体的に設けた鍛造成形品を製作し、その後にドリル等の切削工具を用い、回転切削運動とその回転の中心線の方向への直線送り運動との組み合わせにより、真円形状の蓄圧容器本体１０４に断面形状が真円形状の蓄圧室１０１を形成する。
【０００５】
そして、締結部材部１０５、１０６も、ドリル等の切削工具を用い、回転切削運動とその回転の中心線の方向への直線送り運動との組み合わせにより、締結部材部１０５、１０６に断面形状が真円形状の燃料通路孔１０２、１０３を形成する。また、燃料通路孔１０２、１０３の先端部を、外部に向けて内径が徐々に大きくなるように切削することで、高圧パイプの先端部に設けられた鍔状の接続頭部が密着する受圧座面１２１、１２２を締結部材部１０５、１０６の先端部に形成する。
【０００６】
次に、締結部材部１０５、１０６の先端部の外周面に螺子切りバイトを用いて切削加工を施すことによって、締結部１０７、１０８を形成する。このように鍛造成形品を所定の形状に削り出して、図２および図３に示したように、断面形状が真円形状の蓄圧容器本体１０４と断面形状が真円管形状の締結部材部１０５、１０６とを形成していたが、上述したように切削加工の難しさから高コストとなるという問題がある。
【０００７】
そこで、図４および図５に示したように、締結部材として蓄圧容器（コモンレール）１００と別体の円筒状のスリーブニップル１０９を使用し、このスリーブニップル１０９をコモンレール１００の外周面に溶接して構成したコモンレール構造がある（例えば、特許文献２参照）。なお、スリーブニップル１０９の内周面には、高圧パイプ１１０の先端部を保持した円筒形状のナット１１１の締結部が締結される被締結部が形成されており、高圧パイプ１１０の先端部には、接続頭部１１２が形成されており、高圧パイプ１１０の内部には、燃料流路１１３が形成されている。そして、このコモンレール１００は、蓄圧室１０１に連通する燃料通路孔１１４の先端に形成された逆円錐筒形状の受圧座面１１５と高圧パイプ１１０の接続頭部１１２に形成された円錐筒形状の密着面とにナット１１１により所定の締結軸力を加えることでシール性を確保するようにしている。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００１−２９５７２３号公報（第２−６頁、図１−図８）
【特許文献２】
特開平１０−１６９５２７号公報（第２−５頁、図１−図１３）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、スリーブニップル１０９をコモンレール１００に溶接する場合には、所定の耐圧強度を確保するために、コモンレール１００の溶接面とスリーブニップル１０９の溶接面とを精度良く仕上げる必要があり、また、材料と溶接の相性を考慮する必要があり、高コストとなるという問題がある。また、所定の接合強度を確保するために、コモンレール１００とスリーブニップル１０９との溶接箇所を大きくとる必要があり、スリーブニップル１０９の体格が大型化するという問題がある。また、スリーブニップル１０９とコモンレール１００との間で溶接不良が生じると、スリーブニップル１０９とコモンレール１００との間の溶接箇所の、充分なシール性を確保することができない等の問題がある。
【００１０】
【発明の目的】
本発明の目的は、溶接等の接合手段を用いずに、締結作業のみで確実に、且つ簡単に高圧配管をコモンレールに組み付けることのできる蓄圧式燃料噴射装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明によれば、コモンレールと締結部材とを別体で成形し、溶接等の接合手段を用いずに、コモンレールを略直径方向に貫通するようにコモンレールに組み付けられた高圧配管の一端部に締結部材を締め付け固定するという締結作業のみで、確実に、且つ簡単に高圧配管をコモンレールに組み付けることができる。これにより、組立作業を簡略化できるので、低コストとなる。また、溶接等の接合手段を用いていないので、コモンレールと高圧配管との間のシール性を充分に確保することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明によれば、コモンレールの第１受圧座面と高圧配管の密着面とを所定の締結軸力で密着させる締結部材を設けたことにより、コモンレールの第１受圧座面と高圧配管の密着面との間に所望のシール性を確保することができる。また、コモンレールの第２受圧座面と締結部材自身の密着面とを所定の締結軸力で密着させる締結部材を設けたことにより、コモンレールの第２受圧座面と締結部材自身の密着面との間に所望のシール性を確保することができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明によれば、高圧配管の一端部に袋状ナットを締め付け固定することにより、コモンレールの貫通孔からの燃料漏れが生じない。また、請求項４に記載の発明によれば、燃料供給ポンプより吐出される高圧燃料を高圧配管を介してコモンレールの高圧室内に流入させることにより、燃料の噴射圧力に相当する高圧燃料をコモンレールの高圧室内に蓄圧することができる。そして、コモンレール内の高圧室内の高圧燃料を、内燃機関の各気筒毎に対応して搭載された複数の燃料噴射弁へ分配供給することにより、内燃機関の各気筒内に高圧燃料を噴射供給することができる。
【００１４】
請求項５に記載の発明によれば、燃料供給ポンプからコモンレールの高圧室内に高圧燃料を流入させる高圧パイプに、少なくとも燃料流路孔または連通孔または絞り孔のいずれか１つ以上を設けたことにより、絞り孔等の精密加工または細部加工を簡単に行なうことができる。また、燃料供給ポンプから高圧パイプに形成された燃料流路孔または連通孔または絞り孔を経て高圧室内へ燃料を容易に流入させることができる。
【００１５】
請求項６に記載の発明によれば、コモンレールの高圧室内から燃料噴射弁に向けて高圧燃料を流出させる高圧パイプに、少なくとも燃料流路孔または連通孔または絞り孔のいずれか１つ以上を設けたことにより、絞り孔等の精密加工または細部加工を簡単に行なうことができる。また、高圧室内から高圧パイプに形成された燃料流路孔または連通孔または絞り孔を経て燃料噴射弁へ燃料を容易に流出させることができる。
【００１６】
請求項７に記載の発明によれば、コモンレールの軸方向に延長して設けられた高圧室を、貫通孔に対して略直交する軸方向に設けられた燃料通路孔とすることにより、コモンレールの断面形状を略円筒形状に成形することができる。これにより、高圧室を形成するために、鍛造成形品の軸心部を内径切削加工することなく、最初から略円筒形状の鍛造成形品を製作することができるので、コストを低減することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
［実施形態の構成］
図１は本発明の実施形態を示すもので、図１（ａ）、（ｂ）はコモンレール式燃料噴射システムに使用されるコモンレールを示した図である。
【００１８】
本実施形態のコモンレール式燃料噴射システムは、図示しない燃料供給ポンプ（サプライポンプ）によって加圧圧送された高圧燃料をコモンレール１内に蓄圧すると共に、例えば自動車等の車両に搭載された４気筒のディーゼルエンジン等の内燃機関（以下エンジンと呼ぶ）の各気筒毎に搭載されたインジェクタ（例えば電磁式燃料噴射弁：図示せず）に分配供給し、各気筒のインジェクタからエンジンの各気筒内へ高圧燃料を所定の噴射タイミングで噴射供給する内燃機関用燃料噴射システムである。
【００１９】
コモンレール１には、連続的に燃料の噴射圧力に相当する高い圧力が蓄圧される必要があり、そのために、コモンレール１内に蓄圧される高圧燃料は、高圧パイプ２を介してサプライポンプから供給されている。また、コモンレール１内に蓄圧された高圧燃料を、各気筒のインジェクタに分配供給するために、コモンレール１内に蓄圧される高圧燃料は、複数の高圧パイプ２を介して各気筒のインジェクタへ分配供給されている。
【００２０】
本実施形態のコモンレール１は、例えば低炭素鋼等の低硬度材料よりなる鍛造成形品またはプレス成形品によって外周面が真円形状に形成され周壁部４、および高圧燃料を一時的に蓄圧するための蓄圧室（本発明の高圧室に相当する）５を有している。また、本実施形態のコモンレール１は、軸方向の周壁部４に所定の間隙を保持して複数の貫通孔６、７を形成した複数の配管継手部を有している。
【００２１】
本実施形態の蓄圧室５は、ドリル等の切削工具を用い、回転切削運動とその回転の中心線の方向への直線送り運動との組み合わせにより、例えば真円形状の鍛造成形品の軸心付近に、その鍛造成形品の軸方向に孔開け加工を施すことによって形成される。そして、蓄圧室５は、複数の貫通孔６、７に対して略直交する長手方向と平行な軸方向に設けられ、内部に蓄圧された高圧燃料を複数のインジェクタに分配供給する燃料通路孔である。
【００２２】
複数の貫通孔６、７は、ドリル等の切削工具を用い、回転切削運動とその回転の中心線の方向への直線送り運動との組み合わせにより、例えば真円形状の鍛造成形品の長手方向と平行な軸方向に所定の間隙を保持しながら孔開け加工を施すことによって、コモンレール１の周壁部４を長手方向に直交する図示上下方向に貫通するように形成されている。
【００２３】
ここで、コモンレール１の図示左端側の配管継手部の貫通孔６の図示上端側は、サプライポンプ側の高圧パイプ２から蓄圧室５内に燃料を流入させるための入口側燃料孔（燃料供給路）を構成する。また、残りの４つの配管継手部の貫通孔６の図示上端側は、蓄圧室５内から各インジェクタ側の高圧パイプ２へ燃料を流出させるための出口側燃料孔（燃料分配路）を構成する。そして、複数の貫通孔６、７内には、サプライポンプ側の高圧パイプ２またはインジェクタ側の高圧パイプ２が、コモンレール１および蓄圧室５を略直径方向に貫通するように挿入されている。
【００２４】
なお、複数の貫通孔６の図示上端側には、外部（図示上方）に向けて内径が徐々に大きくなるように切削加工を施すことで、サプライポンプ側の高圧パイプ２またはインジェクタ側の高圧パイプ２に設けられた密着面が密着する略円錐形状の第１受圧座面１１がそれぞれ形成されている。また、複数の貫通孔７の図示下端側には、外部（図示下方）に向けて内径が徐々に大きくなるように切削加工および研削加工を施すことで、複数の袋状ナット３に設けられた密着面が密着する略円錐形状の第２受圧座面１２がそれぞれ形成されている。
【００２５】
高圧パイプ２は、片軸ボルト形状に形成されており、一端部（先端部）の外周にコモンレール１とは別体に成形された複数の袋状ナット３を締め付け固定しており、また、他端部が各気筒のインジェクタの配管継手部に接続されている。また、高圧パイプ２の一端側の先端部（図示下端部）の外周には、複数の袋状ナット３を締め付け固定するための雄ねじ形状のナット締結部２１が設けられている。
【００２６】
なお、複数の高圧パイプ２のコモンレール側（先端側）の外周には、半径方向外方に突出する円環形状のシール鍔部（鍔状部）２２がバルジ加工等の加工手段により形成されている。このシール鍔部２２は、逆Ｕ字形状の断面を有している。そして、シール鍔部２２の略円錐筒形状のシール面（本発明の密着面に相当する）は、コモンレール１の第１受圧座面１１にメタルシールされるように構成されている。また、高圧パイプ２のシール鍔部２２のコモンレール側端面（図示下端面）には、コモンレール１の第１受圧座面１１に対応した形状、例えばシール鍔部２２の略軸心部を中心とした曲率の密着面が研削加工を施すことで形成されている。
【００２７】
そして、複数の高圧パイプ２内には、コモンレール１の蓄圧室５の略軸心部に対応した部位から他端部に至るまで燃料流路孔２３が高圧パイプ２の長手方向（延長方向、軸方向）に形成されている。また、高圧パイプ２の一端側には、燃料流路孔２３と蓄圧室５とを連通するための１つまたは２つ以上の連通孔２４が高圧パイプ２の半径方向に形成されている。
【００２８】
なお、サプライポンプ側の高圧パイプ２に設けられた燃料流路孔２３および連通孔２４は、サプライポンプの配管継手部（吐出口）からコモンレール１の蓄圧室５内に燃料を流入させるための燃料流入経路を構成する。また、インジェクタ側の高圧パイプ２に設けられた燃料流路孔２３および連通孔２４は、コモンレール１の蓄圧室５内からインジェクタの内部通路、例えばインジェクタ内に形成される燃料通路、油溜まり、圧力制御室内へ燃料を流出させる（分配供給する）ための燃料流出経路を構成する。
【００２９】
複数の袋状ナット３は、鉄鋼材料により略円筒形状に一体成形されており、内部に高圧パイプ２の先端部が差し込まれる挿入穴３１を有する円筒部３２、この円筒部３２の図示下端側を閉塞するように設けられた閉塞部３３、およびこの閉塞部３３の外周に設けられて、組付工具が係合する鍔状の六角部３４等から構成されている。また、円筒部３２の内周には、高圧パイプ２のナット締結部２１に締め付け固定される雌ねじ形状のナット被締結部３５が設けられている。
【００３０】
また、袋状ナット３の円筒部３２のコモンレール側端面（図示上端面）には、コモンレール１の第２受圧座面１２に対応した形状、例えば円筒部３２の略中心部を中心とした曲率の密着面が研削加工を施すことで形成されている。これにより、袋状ナット３は、コモンレール１の第１受圧座面１１と高圧パイプ２のシール鍔部２２の密着面とを所定の締結軸力で密着させると共に、コモンレール１の第２受圧座面１２と袋状ナット３自身の密着面とを所定の締結軸力で密着させる締結部材を構成する。
【００３１】
［実施形態の組付方法］
次に、本実施形態のコモンレール１への複数の高圧パイプ２および複数の袋状ナット３の組付方法を図１に基づいて簡単に説明する。
【００３２】
蓄圧室５等が設けられたコモンレール１の各貫通孔６、７内に、コモンレール１を略直径方向に貫通するように、図１において図示上方から図示下方へ向けて、先端部（図示下端部）の外周に雄ねじ形状のナット締結部２１を有する高圧パイプ２を挿入する。
【００３３】
次に、袋状ナット３の円筒部３２を、図１において図示下方側から、複数の高圧パイプ２の図示下端（先端）に嵌め込んだ後に、組付工具を六角部３４に係合させて所定の方向に袋状ナット３を回転させることにより、高圧パイプ２のナット締結部２１に、複数の袋状ナット３のナット被締結部３５が螺合することで、高圧パイプ２の先端部外周に袋状ナット３の円筒部３２の内周が締め付け（締結）固定される。
【００３４】
したがって、コモンレール１とは別体の高圧パイプ２および袋状ナット３がコモンレール１の配管継手部に一体的に組み付けられる。このとき、高圧パイプ２の先端部外周に組み付けられた複数の袋状ナット３の所定の締結軸力によって、コモンレール１の第１受圧座面１１と高圧パイプ２のシール鍔部２２の密着面とがメタルシールのように液密的に密着することで、コモンレール１の貫通孔６、７の図示上端側と高圧パイプ２のシール鍔部２２との間のシール性が確保される。
【００３５】
また、コモンレール１の第２受圧座面１２と袋状ナット３自身の円筒部３２の密着面とがメタルシールのように密着することで、コモンレール１の貫通孔６、７の図示下端側と袋状ナット３の円筒部３２との間のシール性が確保される。
以上の組み付け作業を、５回行なうことで、本実施形態のコモンレール１への複数の高圧パイプ２および複数の袋状ナット３の組み付けが完了する。
【００３６】
［実施形態の作用］
次に、本実施形態のコモンレール式燃料噴射システムの作用を図１に基づいて簡単に説明する。
【００３７】
サプライポンプより吐出された高圧燃料は、サプライポンプの配管継手部に接続するサプライポンプ側の高圧パイプ２を経て、その高圧パイプ２内に形成された燃料流路孔２３を経て蓄圧室５に対応した部位（高圧パイプ２の先端側）まで流入する。そして、燃料流路孔２３の先端側まで流入した高圧燃料は、連通孔２４を経てコモンレール１の蓄圧室５内に流入し、蓄圧室５内で一時的に蓄圧される。
【００３８】
ここで、例えば＃１気筒のインジェクタから＃１気筒内への燃料噴射が開始されると、コモンレール１の蓄圧室５内に蓄圧されていた高圧燃料は、例えば＃１気筒に対応した高圧パイプ２の連通孔２４からその高圧パイプ２内に形成された燃料流路孔２３内に流入する。そして、高圧燃料は、高圧パイプ２内に形成された燃料流路孔２３を経て例えば＃１気筒のインジェクタの配管継手部からインジェクタ内、例えば燃料通路、油溜まり、圧力制御室内に導かれる。
そして、コモンレール１の蓄圧室５内に蓄圧されていた高圧燃料は、その他の気筒のインジェクタ内、例えば燃料通路、油溜まり、圧力制御室内へ、同様に分配供給される。
【００３９】
［実施形態の効果］
以上のように、サプライポンプ側の高圧パイプ２の先端部（図示下端部）、およびインジェクタ側の高圧パイプ２の先端部（図示下端部）の先端形状を、片軸ボルト形状に成形し、複数の貫通孔６、７内にコモンレール１を略直径方向に貫通するように複数の高圧パイプ２を差し込む。次に、複数の高圧パイプ２の先端部外周に、複数の袋状ナット３の円筒部３２の内周を締め付け固定することで、複数の高圧パイプ２および複数の袋状ナット３をコモンレール１に一体的に組み付けることができる。これにより、組立作業を簡略化できるので、コストパフォーマンスに優れる。
【００４０】
また、気筒数が異なるエンジンにコモンレール１を搭載する場合には、コモンレール１の貫通孔６、７の本数を変更するだけで、複数の高圧パイプ２および複数の袋状ナット３の形状を変更することなく、複数の高圧パイプ２および複数の袋状ナット３を使用して組み立てることができる。これにより、気筒数の異なるエンジンの各気筒に搭載されたインジェクタに高圧燃料を分配供給する４気筒用のコモンレール１、６気筒用のコモンレールに組み付ける、複数の高圧パイプ２および複数の袋状ナット３等の組付部品の共通化を行なうことができるので、低コストとなる。
【００４１】
また、コモンレール１に形成された複数の貫通孔６、７に蓄圧室５を略直径方向に貫通するように複数の高圧パイプ２を挿入し、更に複数の高圧パイプ２の先端部の外周に、複数の袋状ナット３を締め付け固定するように構成されているので、コモンレール１の蓄圧室５より分岐する複数の燃料流路の内周に、雌ねじ形状の締結部を形成する必要がない。これにより、単純な真円形状の鍛造成形品から、蓄圧室５および複数の貫通孔６、７等を有する、本実施形態のコモンレール形状への切削加工を簡素化できるので、飛躍的に低コストとなる。
【００４２】
また、溶接等の接合手段を用いていないので、所定の接合強度を確保するために、材料と溶接の相性を考慮する必要はなく、また、コモンレール１と複数の袋状ナット３との溶接箇所を大きくとる必要はなく、コモンレール１の複数の配管継手部または複数の袋状ナット３の体格を小型化できる。また、溶接等の接合手段を用いずに、複数の袋状ナット３をコモンレール１に組み付けているので、複数の袋状ナット３がコモンレール１の装着箇所からずれた位置に組み付いたり、複数の袋状ナット３とコモンレール１の配管継手部との接合箇所に溶接不良が生じることはない。
【００４３】
したがって、複数の袋状ナット３を、複数の高圧パイプ２の先端部外周に締結することによって所定の締結軸力を加えることで、コモンレール１の貫通孔６、７の図示上端側の第１受圧座面１１と高圧パイプ２のシール鍔部２２の密着面（シール面）との間のシール性を充分に確保することができ、且つコモンレール１の貫通孔６、７の図示下端側の第２受圧座面１２と複数の袋状ナット３の円筒部３２の密着面（シール面）との間のシール性を充分に確保できる。
【００４４】
ここで、コモンレール１のような大型部品ではなく、コモンレール１に別体で成形された小型部品である複数の高圧パイプ２に設けた連通孔２４の代わりに絞り孔（オリフィス）を設けた場合には、オリフィス等の精密加工または細部加工を簡単に行なうことができるので、飛躍的に低コストとなる。
【００４５】
［他の実施形態］
本実施形態では、例えば低炭素鋼等の低硬度材料よりなる鍛造成形品またはプレス成形品によって蓄圧容器本体（コモンレール１）の断面形状を略真円形状または略真円筒形状に形成したが、蓄圧容器本体（コモンレール１）の断面形状を略楕円形状または略楕円筒形状、あるいは略長円形状または略長円筒形状に形成しても良い。
【００４６】
本実施形態では、高圧パイプ２内に形成される燃料流路孔２３を蓄圧室５に対応した位置までしか孔開けしていないが、高圧パイプ２内に形成される燃料流路孔２３を高圧パイプ２の先端面まで形成して、高圧パイプ２の軸心部を貫通する貫通孔としても良い。この場合でも、袋状ナット３に閉塞部３３および円筒部３２の密着面により燃料が外部に漏れることはない。
【００４７】
また、コモンレール１の軸方向の一端部に、コモンレール１内の燃料圧力、所謂コモンレール圧力に対応した圧力信号を出力する燃料圧力センサ（図示せず）を、液密的に締め付け固定しても良い。また、コモンレール１の軸方向の他端部に、コモンレール１内の燃料圧力が限界設定圧力を超えることがないように、コモンレール１内の燃料圧力を逃がすためのプレッシャリミッタ（図示せず）を、液密的に締め付け固定しても良い。なお、プレッシャリミッタの代わりに、コモンレール圧力を高圧から低圧へ降圧させるための減圧調整弁を組み付けるようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）はコモンレール式燃料噴射システムに使用されるコモンレールを示した正面図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である（実施形態）。
【図２】配管継手を蓄圧容器本体に一体成形したコモンレールを示した断面図である（従来の技術）。
【図３】配管継手を蓄圧容器本体に一体成形したコモンレールを示した断面図である（従来の技術）。
【図４】別体のスリーブニップルを溶接したコモンレールを示した断面図である（従来の技術）。
【図５】図４のＢ−Ｂ断面図である（従来の技術）。
【符号の説明】
１　コモンレール
２　高圧パイプ（高圧配管）
３　袋状ナット（締結部材）
４　　周壁部
５　　蓄圧室（高圧室）
６　貫通孔
７　　貫通孔
１１　第１受圧座面
１２　第２受圧座面
２１　ナット締結部
２２　シール鍔部（鍔状部）
２３　燃料流路孔
２４　連通孔
３５　ナット被締結部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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