(57)【要約】【課題】表面に、一定の間隔を保って整列した特定の大きさのセルを有する弾性発泡体ローラ及びその製造方法を提供すること。【解決手段】ローラ表面に、開口端が径０．１〜１ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形のセルが、ローラの軸方向あるいはローラの軸に対して７５°以下の角度方向に０．０５〜１ｍｍの間隔で整列した複数のセル列が形成され、かつ隣り合うセル列同士の間隔が０．２〜３ｍｍである弾性発泡体ローラ及びその製造方法である。【選択図】　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローラ表面に、開口端が径０．１〜１ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形のセルが、ローラの軸方向あるいはローラの軸に対して７５°以下の角度方向に０．０５〜１ｍｍの間隔で整列した複数のセル列が形成され、かつ隣り合うセル列同士の間隔が０．２〜３ｍｍであることを特徴とする弾性発泡体ローラ。
【請求項２】
セルの開口端が直径０．１〜１ｍｍの円形である請求項１に記載の弾性発泡体ローラ。
【請求項３】
セルの開口端が、短径が０．１ｍｍ以上１ｍｍ未満、長径が０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の楕円形である請求項１に記載の弾性発泡体ローラ。
【請求項４】
セルの開口端が、１辺が０．１〜１ｍｍの３角形又は４角形である請求項１に記載の弾性発泡体ローラ。
【請求項５】
セルの開口端が、対角線が０．１〜１ｍｍの５角形以上の多角形である請求項１に記載の弾性発泡体ローラ。
【請求項６】
弾性発泡体が、ポリウレタン発泡体である請求項１〜５の何れかに記載の弾性発泡体ローラ。
【請求項７】
内表面にふっ素樹脂コート層を有する円筒部材からなり、該ふっ素樹脂コート層の表面に、開口端が径０．１〜１ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形で、深さ０．０３〜１ｍｍのディンプルが、円筒部材の軸方向あるいは円筒部材の軸に対して７５°以下の角度方向に０．０５〜１ｍｍの間隔で整列した複数のディンプル列が形成され、かつ隣り合うディンプル列同士の間隔が０．２〜３ｍｍであるローラモールドに回転軸を配設し、該ローラモールド内で発泡体形成材料の発泡成形を行うことにより、回転軸の外周に形成された弾性発泡体層の表面の、ローラモールド表面に設けられたディンプルと対向する位置に、該ディンプルと相似する形状のセルを設けることを特徴とする弾性発泡体ローラの製造方法。
【請求項８】
ディンプルの開口端が、直径０．１〜１ｍｍの円形である請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
ディンプルの開口端が、短径が０．１ｍｍ以上１ｍｍ未満、長径が０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下の楕円形である請求項７に記載の製造方法。
【請求項１０】
ディンプルの開口端が、１辺が０．１〜１ｍｍの３角形又は４角形である請求項７に記載の製造方法。
【請求項１１】
ディンプルの開口端が、対角線が０．１〜１ｍｍの５角形以上の多角形である請求項７に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像形成装置に好適な表面形状を有する弾性発泡体ローラ及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、ローラ表面に、一定の間隔を保って整列した特定の大きさのセルを有し、トナー供給ローラとして好適な弾性発泡体ローラ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
乾式電子写真装置等の画像形成装置には、一般に現像ローラ、転写ローラ、クリーニングローラ、給紙ローラなどの、回転軸の外周に弾性発泡体層を形成したローラが用いられている。
これらのいわゆる弾性発泡体ローラは、回転軸がセットされた円筒部材からなるモールドに発泡体形成材料を注型して発泡硬化させる一体発泡成形法により製造されるのが一般的である。この方法は、脱型後の切削処理や研削処理などを必要としないために、生産性に優れているが、回転軸の外周に設けられた弾性発泡体層の表面に一般にスキン層といわれる薄い膜が形成され、その結果、その性能が阻害されるため、該スキン層を研磨などにより、除去する必要があった。
更に、弾性発泡体ローラは、例えばトナー供給ローラにおけるトナー搬送性、掻取り性のように、用途毎の要求性能に応じた表面形状を有している必要がある。
【０００３】
かかる要望に対して、「型内面にふっ素樹脂コーティング層を形成すると共に、かかるふっ素樹脂コーティング層に粗面加工したローラモールド」を使用する方法や「型内面に、凹凸表面構造を与える複数の凸条に対応した凹溝が形成され、更に特定の表面粗さに調整されてなると共に、シリコーン系若しくはふっ素系離型剤のコーティング層が設けられてなるローラモールド」を使用する方法が、各々提案されている。しかし、いずれの方法によっても、スキン層は出来ないものの、用途毎の要求性能に応じた表面形状を自在に形成することはできない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような状況下で、表面に、一定の間隔を保って整列した特定の大きさのセルを有する弾性発泡体ローラ及びその製造方法を提供することを目的とするものであり、弾性発泡体ローラにおいてセルを整列させることは、例えばトナー供給ローラとして使用した場合、トナー搬送性、トナー供給安定性に対して効果がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、内表面にふっ素樹脂コート層を有する円筒部材からなり、該ふっ素樹脂コート層の表面に、特定の大きさのディンプルが、円筒部材に特定の間隔で整列してなるローラモールドを用いることにより、該ディンプルに相似したセルを表面に有する弾性発泡体層を有する弾性発泡体ローラを製造しうることを見出した。
図１は、円筒部材２の内表面にふっ素樹脂コート層３を形成してなるローラモールド１のふっ素樹脂コート層３と、該ローラモールド１を使用して製造された回転軸６の外周に弾性発泡体層７を形成してなる弾性発泡体ローラ５の弾性発泡体層７とを対比させて示した断面図であるが、弾性発泡体層７の表面の、ふっ素樹脂コート層３の表面のディンプル４に対向する位置に、該ディンプル４を転写した凸形状ではなく、該ディンプルと相似する形状のセル８が形成されている。これは、ローラモールドの内表面の形状が弾性発泡体層表面に転写されるという従来の知見からは予想し得ない結果であり、本発明は、係る新しい知見に基いてなされたものである。
すなわち、本発明は、ローラ表面に、開口端が径０．１〜１ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形のセルが、ローラの軸方向あるいはローラの軸に対して７５°以下の角度方向に０．０５〜１ｍｍの間隔で整列した複数のセル列が形成され、かつ隣り合うセル列同士の間隔が０．２〜３ｍｍであることを特徴とする弾性発泡体ローラを提供するものである。
また、本発明は、内表面にふっ素樹脂コート層を有する円筒部材からなり、該ふっ素樹脂コート層の表面に、開口端が径０．１〜１ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形で、深さ０．０３〜１ｍｍのディンプルが、円筒部材の軸方向あるいは円筒部材の軸に対して７５°以下の角度方向に０．０５〜１ｍｍの間隔で整列した複数のディンプル列が形成され、かつ隣り合うディンプル列同士の間隔が０．２〜３ｍｍであるローラモールドに回転軸を配設し、該ローラモールド内で発泡体形成材料の発泡成形を行うことにより、回転軸の外周に形成された弾性発泡体層の表面の、ローラモールド表面に設けられたディンプルと対向する位置に、該ディンプルと相似する形状のセルを設けることを特徴とする弾性発泡体ローラの製造方法を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明においては、内表面にふっ素樹脂コート層を有する円筒部材からなり、該ふっ素樹脂コート層の表面に、開口端が径０．１〜１ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形で、深さ０．０３〜１ｍｍのディンプルが、円筒部材の軸方向あるいは円筒部材の軸に対して７５°以下の角度方向に０．０５〜１ｍｍの間隔で整列した複数のディンプル列が形成され、かつ隣り合うディンプル列同士の間隔が０．２〜３ｍｍであるローラモールドを用いる。
円筒部材としては、特に特定されず、鉄、銅、アルミニウム、ステンレススチール等の金属の他、ポリカ−ボネ−ト、ポリアミド、ポリアセタ−ル、ポリブチレンテレフタレ−ト、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンエ−テル、ポリエ−テルスルホン、ポリサルホン、ポリフェニレンスルフィド等のエンジニアリングプラスチックやセラミックス等が使用し得るが、強度、コスト等の点からステンレススチールが最も適当である。
なお、ローラモールドは、固定の円筒形状だけでなく、円筒形状が長手方向に複数に分割された割型であってもよく、円筒部材へのディンプル加工の容易さからは、むしろ割型のほうが好ましい。
【０００７】
コート層を形成するふっ素樹脂としては、公知の何れの物も使用することが出来、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）３元共重合体（ＥＰＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、エチレン−テトラフルオロエチレン交互共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン−クロロトリフルオロエチレン交互共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリふっ化ビニル（ＰＶＦ）等を挙げることが出来るが、耐熱性、離型性、安定性、耐薬品性等の点からポリテトラフルオロエチレンが特に好ましい。
【０００８】
上記の円筒部材の内表面に形成されたふっ素樹脂コート層の表面に設けられるディンプルは、開口端が径０．１〜１ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形で、深さ０．０３〜１ｍｍであることが必要であり、これらの条件を満たさない場合には、前述のように弾性発泡体層の表面にふっ素樹脂コート層表面のディンプルと相似するセルを形成することは難しい。而して、特に径０．２〜０．７ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形で、深さ０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。
なお、開口端が円形の場合は、径は直径を意味し、３角形又は４角形である場合は径は１辺の長さを意味し、５角形以上の多角形である場合は径は対角線の長さを意味する。また、楕円形の場合は、例えば、径０．１〜１ｍｍとは、短径が０．１ｍｍ以上１ｍｍ未満、長径が０．１ｍｍを超え１ｍｍ以下であることを意味する。
【０００９】
ディンプルの開口端の形状は円形、楕円形又は３角形以上の多角形であるが、深さ方向の形状は、開口端の形状のまま深さ方向に伸びた柱状でもよいが、図１に４として示したように、断面が円弧状であるのが好ましい。
また、ディンプルの数（密度）については特に制約はなく、自由に選択し得るが、ふっ素樹脂コート層の表面１平方センチメートル当り１０〜２５００個設けるのが適当である。
本発明において、ディンプルは、例えば図２〜図４（ローラモールドのふっ素樹脂コート層の表面を展開して示した平面図）に示すように、ふっ素樹脂コート層の全表面に整列されたものであり、弾性発泡体ローラに要求される特性（表面形状）に応じ、部位によって、開口端の形状、径、深さ及び配列を変えることができる。
円筒部材において、ディンプルは、深さが０．０３〜１ｍｍで、円筒部材の軸方向あるいは円筒部材の軸に対して７５°以下の角度方向に０．０５〜１ｍｍの間隔で整列してディンプル列を形成し、かつ隣り合うディンプル列同士の間隔が０．２〜３ｍｍであることを要する。円筒部材の軸に対する角度とは図４においてθで示す角度をいう。ディンプル列におけるディンプルの間隔とは、ディンプルの開口部端部間の距離をいい、図２〜図４において符号ａで示す距離である。隣り合うディンプル列同士の間隔とは、ディンプル列において、ディンプル開口部端部を結ぶ接線間の距離をいい、図２〜図４において符号ｂで示す距離である。
ディンプルの深さは、０．１〜０．５ｍｍが好ましく、ディンプル列におけるディンプルの間隔は、０．０５〜０．５ｍｍが好ましく、隣り合うディンプル列同士の間隔は、０．２〜２ｍｍが好ましい。
ふっ素樹脂コート層表面のディンプルは、内表面にディンプルを設けた円筒部材の該表面にふっ素樹脂コートを行うことにより設けられてなるものである。円筒部材の内表面にディンプルを設ける方法については特に制約はないが、円筒部材の内表面にエッチング、切削、ポンチングなどの加工を施す方法、ディンプルの形状に穴を開けたフィルムを円筒部材の内表面に貼り付ける方法、ディンプルの形状に穴を開けた円筒状フィルムを電鋳法にて作製し、円筒部材の内表面に貼り付ける方法が適当である。
【００１０】
このようなローラモールドを使用した弾性発泡体ローラの製造方法は、通常の一体発泡成形法と同様であるが、以下に、その弾性発泡体ローラの製造方法について、弾性発泡体層がポリウレタン発泡体である場合を例に挙げて説明する。
まず、本発明のローラモールド内に、回転軸をセットしたのち、内部の空隙部にポリウレタン発泡体形成材料を所定量注型し、通常１５〜８０℃、好ましくは２０〜６５℃の範囲の温度において発泡を開始させる。次に型内空隙部がポリウレタン発泡体で埋められたのち、７０〜１２０℃程度の温度でキュアを行い、次いで脱型することにより、弾性発泡体ローラが得られる。
得られた弾性発泡体ローラは、既に図１に基いて説明したように、弾性発泡体層７の表面の、ローラモールド１のふっ素樹脂コート層３表面のディンプル４に対向する位置に、該ディンプル４と相似する形状のセル８を有するものである。なお、発泡体ローラにおけるセル８は、ディンプル４と相似する形状ではあるが、その大きさはディンプル４に対し、最大１０％程度変化するので、ディンプル４の大きさを決めるに際しては、そのことを考慮するのが好ましい。
【００１１】
回転軸としては、例えば硫黄快削鋼などの鋼材に亜鉛などのメッキを施した金属部材、アルミニウム、ステンレス鋼、マグネシウム合金などの金属部材が挙げられる。
発泡体ローラにおける弾性発泡体層としては特に制限はなく、ポリウレタン発泡体層、シリコーンゴム発泡体層、ＥＰＤＭ発泡体層など、いずれであってもよいが、特にポリウレタン発泡体層（回転軸の外周にポリウレタン発泡体層を設けてなるローラを、以下、ポリウレタン発泡体ローラと称す。）が、性能などの点から好適である。
このポリウレタン発泡体ローラの製造においては、ポリウレタン発泡体形成材料として、ポリオール成分、ポリイソシアネート成分、発泡剤及び所望により用いられる導電性付与剤、触媒、整泡剤などを含有するものが使用される。
上記ポリウレタン発泡体形成材料においては、ポリオール成分やポリイソシアネート成分は、それらを反応させてなるプレポリマーの形で含まれていてもよい。
【００１２】
ポリオールあるいはプレポリマーの製造に用いられるポリオール成分としては特に制限はなく、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、疎水性ポリオールなどを挙げることができる。ここで、ポリエーテルポリオールとしては、グリセリン等にエチレンオキシドやプロピレンオキシドを付加重合したポリオール、ポリテトラメチレングリコール、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール等のポリオールが好ましく用いられる。ポリエステルポリオールとしては、ジカルボン酸とジオールやトリオールなどとの縮合により得られる縮合系ポリエステルポリオール、ジオールやトリオールをベースとしラクトンの開環重合により得られるラクトン系ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオールの末端をラクトンでエステル変性したエステル変性ポリオールなどのポリオールが好ましく用いられる。また、疎水性ポリオールとしては、ポリイソプレンポリオール、ポリブタジエンポリオール、水素添加ポリブタジエンポリオールなどが用いられる。これらのポリオール成分は、一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１３】
一方、ポリイソシアネートあるいはプレポリマーの製造に用いられるポリイソシアネート成分としては、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、粗製ジフェニルメタンジイソシアネート（クルードＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート；水素添加トリレンジイソシアネート；ヘキサメチレンジイソシアネート等の不飽和結合を持たないポリイソシアネート類やそれらのイソシアヌレート、カルボジイミド、グリコール等による変性物などが挙げられる。これらのポリイソシアネート成分は一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１４】
次に、発泡剤としては、製造プロセス上の取扱いやすさ、気化や発泡のしやすさなどを考慮して、一般に沸点が２０〜６０℃の範囲にある物理的発泡剤が好ましく用いられる。そして、この発泡剤をポリウレタン発泡体の原料として用いる場合、発泡剤単独では粘度が低く、発泡機で安定した流量を得にくいため、ポリオールなどの粘度の高い原料成分とあらかじめ混合して用いるのが有利である。このような発泡剤としては、例えばｎ−ペンタン、イソペンタン、シクロペンタン、メチレンクロリド、フロン１３４ａ（１，１，１，２−テトラフルオロエタン）、フロン２４５ｆａ（１，１，１，３，３−ペンタフルオロプロパン）、フロン３６５ｍｆｃ（１，１，１，３，３−ペンタフルオロブタン）、フロン３５６、フロン１４１ｂ（１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン）、フロン１４２ｂ（１−クロロ−１，１−ジフルオロエタン）、フロン２２（クロロジフルオロメタン）、さらには水などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１５】
次に、本発明におけるポリウレタン発泡体形成材料において、所望により用いられる導電性付与剤としては、カーボンブラックやイオン導電剤などが挙げられる。
カーボンブラックとしては、例えば電化ブラック、ケッチェンブラック、アセチレンブラックなどのガスブラック、インクブラックを含むオイルファーネスブラック、サーマルブラック、チャンネルブラック、ランプブラックなどが挙げられる。イオン導電剤としては、例えばテトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ラウリルトリメチルアンモニウムなどのドデシルトリメチルアンモニウム、ステアリルトリメチルアンモニウムなどのオクタデシルトリメチルアンモニウム、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、ベンジルトリメチルアンモニウム、変性脂肪族ジメチルエチルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、アルキル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム塩；リチウム、ナトリウム、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ金属又はアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩などが挙げられる。
【００１６】
これらの導電性付与剤は一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その配合量は特に制限はなく、各種状況に応じて適宜選定されるが、通常、高分子材料１００質量部に対し、０．１〜４０質量部、好ましくは０．３〜２０質量部の割合で配合される。また、上記のカーボンブラックやイオン導電剤と共に金属粉末や金属酸化物粉末などのフィラー系導電剤を添加することができる。
また、ポリウレタン発泡体形成材料において、所望により用いられる触媒としては、例えば有機金属触媒のジブチルチンジラウレート、ジブチルチンジアセテート、スタナスオクトエート、ジブチルチンマーカブチド、ジブチルチンチオカルボキシレート、ジブチルチンジマレニート、ジオクチルチンマーカブチド、ジオクチルチンチオカルボキシレート、フェニル水銀、プロピオン酸銀、オクテン酸錫、アミン触媒のトリエチルアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′Ｎ′−テトラメチルエチレンジアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ−メチルモルホリン、ジメチルアミノエタノール、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）−ウンデセン−７等が好ましく用いられる。これらの触媒は、単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１７】
さらに、該ポリウレタン発泡体形成材料においては、所望により用いられる整泡剤としては、例えばポリエーテルシリコーンオイル、ノニオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤などが挙げられ、これらは一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
以上、内表面にふっ素樹脂コート層を有する円筒部材からなるローラモールドであって、該ふっ素樹脂コート層の表面に、開口端が径０．１〜１ｍｍの円形、楕円形又は３角形以上の多角形で、深さ０．０３〜１ｍｍのディンプルが設けられてなるローラモールドを用いた製造方法について説明したが、内表面のふっ素樹脂コート層を離型剤層に変えたローラモールドを用いてもよい。
以上のようにして、図２〜図４に示したディンプルと同様のセルを、表面に有する本発明の発泡体ローラが得られる。
【００１８】
【実施例】
次に、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
製造例１
内径１６ｍｍ、長さ２５０ｍｍの円筒を長手方向に２分割した形状のステンレスの内表面に、エッチングにより開口端が直径０．６ｍｍの円形で深さ０．１ｍｍで、図２に示すように整列したディンプルを全表面にわたって設けた。ディンプル軸方向の間隔（ａ）は０．１ｍｍ、周方向の間隔（ｂ）は０．５ｍｍとした。
次いで、このステンレスの内表面に平均厚さ２５μｍのポリテトラフルオロエチレン層を設け、割型形式のローラモールドを得た。なお、該ポリテトラフルオロエチレン層（ふっ素樹脂層）の表面のディンプルの開口端の形状、径、深さ及び間隔は、第１表に記載した如くである。
【００１９】
製造例２〜４
ポリテトラフルオロエチレン層の表面のディンプルの、開口端の形状と径、深さ、間隔を第１表に記載した如くに変更した以外は、実施例１と同様にして割型形式のローラモールドを得た。
【００２０】
調製例１
▲１▼平均分子量５０００，官能基数３のポリエーテルポリオール７０質量部、▲２▼スチレングラフトタイプのポリマーポリオール３０質量部、▲３▼トリエチレンジアミン０．３質量部、▲４▼Ｎ−メチルモルフォリン０．２質量部、▲５▼水１．５質量部、▲６▼シリコーン整泡剤１．５質量部及び▲７▼ＴＤＩ−８０／ポリメリックＭＤＩの重量比率が５０／５０のイソシアネートをインデックス１０５となる量配合することにより、ポリウレタン発泡体形成材料を調製した。
このポリウレタン発泡体形成材料は、別途行われたカップ内でのフリー発泡実験において、攪拌注入後、温度２５℃にて１０秒で発泡を開始し、９０秒間で発泡を終了した。その際の密度は０．１０ｇ／ミリリットルであった。
【００２１】
実施例１〜４
製造例１〜４で得られたローラモールド、鉄製シャフト（径６ｍｍ、長さ２６０ｍｍ）、及び中央部にシャフト保持用孔を設けた上蓋及び下蓋を用意した。
まず、ローラモールドの一方の開口部に下蓋を装着し、この下蓋のシャフト保持用孔にシャフトを差し込んだ状態で円筒型を立てた。
次いで、このローラモールドに、調製例１で得られたポリウレタン発泡体形成材料４ｇを発泡機から注入し、ただちに上蓋をシャフト保持用孔にシャフトの端部が入るようにローラモールドの開口部に装着した。２５℃で９０秒間発泡させたのち、７０℃で１０分間キュアした。次いで脱型して直径１６ｍｍ、長さ２３０ｍｍのシャフト付きポリウレタン発泡体ローラを作製した。
これらの発泡体ローラの、ポリウレタン層の表面には、ローラモールドのディンプルに対応する位置に、第１表に記載する開口端の形状、径及び間隔を有するセルが形成されていた。
【００２２】
実施例５，６
ふっ素樹脂を離型剤に代えた他は、製造例１と全く同様にして得た、内表面に離型剤層を有する円筒部材からなるローラモールドを使用して、実施例１と全く同様にしてポリウレタン発泡体ローラを作製した。
この発泡体ローラの、ポリウレタン層の表面には、実施例１の場合と同様に、ローラモールドのディンプルに対応する位置に、セルが形成されていた。
【００２３】
【表１】
2004069897.tif 000002
【００２４】
【発明の効果】
本発明によれば、画像形成装置に好適な、表面にセルが整列した弾性発泡体ローラを製造することができ、しかも弾性発泡体ローラに要求される特性に応じ、弾性体表面のセル開口端の形状、径及び配列を自由に変えることができる。弾性発泡体ローラにおいてセルを整列させることは、例えばトナー供給ローラとして使用した場合、トナー搬送性、トナー供給安定性に対して効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】ローラモールドのふっ素樹脂コート層と、弾性発泡体ローラの弾性発泡体層とを対比させて示した断面図である
【図２】ローラモールドのふっ素樹脂コート層の表面（曲面）を平面に展開して示した平面図である。
【図３】ローラモールドのふっ素樹脂コート層の表面（曲面）を平面に展開して示した平面図である。
【図４】ローラモールドのふっ素樹脂コート層の表面（曲面）を平面に展開して示した平面図である。
【符号の説明】
１　　ローラモールド
２　　円筒部材
３　　ふっ素樹脂コート層
４　　ディンプル
５　　弾性発泡体ローラ
６　　回転軸
７　　弾性発泡体層
８　　セル
【図１】
2004069897.tif 000003
【図２】
2004069897.tif 000004
【図３】
2004069897.tif 000005
【図４】
2004069897.tif 000006