(57)【要約】【課題】タービン車室やディーゼルエンジン等の大型鋳造品などの素材における最終製品形状への加工のための罫書き作業を自動化すると共に、肉厚分布の計測なども同時にできるようにする素材の罫書きシステムの提供。【解決手段】素材形状を三次元形状測定器で測定して測定結果から素材の三次元形状データを作成すると共に、最終製品形状データに加工代を加えた三次元形状データを作成して前記素材の三次元形状データと比較し、重なりが最大となる位置を求め、該位置において前記最終製品形状データで罫書きを行わせ、罫書き作業を自動化した。また、最終製品形状データに加工代を加えた三次元形状データと素材の三次元形状データとの比較により、素材の肉厚分布も知ることができるようにしたことを特徴とする。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材形状を測定する三次元形状測定器と、前記素材上に最終製品形状の罫書きを行う罫書き装置とを有し、素材の形状を測定して罫書きを行う素材の罫書き方法において、
前記最終製品形状のデータと素材に設ける加工代のデータを記憶しておき、前記三次元形状測定器で前記素材の形状を測定して素材の三次元形状データを作成すると共に、前記最終製品形状のデータと加工代を加えた三次元形状データを作成し、該加工代を加えた製品の三次元形状データと前記素材の三次元形状データとを比較して重なりが最大となる位置を求め、該位置において前記最終製品形状データで前記罫書き装置に罫書きを行わせて測定した素材形状から罫書き位置を自動的に設定できるようにしたことを特徴とする素材の罫書き方法。
【請求項２】
前記罫書きは同一面における連続した罫書き線を連続して罫書き、罫書き線が不連続な場合は罫書き線の終点に最も近い始点を持つ罫書き線を選択して連続して罫書くと共に、複数面にわたって罫書く場合、最初に罫書く面における罫書きの始点位置を前記複数の面が互いに接する頂点に最も近い位置とし、罫書きに際する空走を最小とすることを特徴とする請求項１に記載した素材の罫書き方法。
【請求項３】
素材形状を測定する三次元形状測定器と、前記素材上に最終製品形状の罫書きを行う罫書き装置とを有し、素材の形状を測定して罫書きを行う素材の罫書きシステムにおいて、
前記素材の形状を測定するプログラムと罫書きプログラムと前記最終製品形状データと素材に設ける加工代をそれぞれ記憶した記憶装置を有し、前記素材形状測定プログラムを前記記憶装置から読み出して前記三次元形状測定器に前記素材の形状を測定させると共に測定結果から素材の三次元形状データを作成し、前記記憶装置から罫書きプログラムと最終製品形状データ、及び加工代を読み出して罫書きプログラムに最終製品形状データに加工代を加えた三次元形状データを作成させると共に該加工代を加えた製品の三次元形状データと前記素材の三次元形状データとを比較して重なりが最大となる位置を求めさせ、該位置において前記最終製品形状データで前記罫書き装置に罫書きを行わせ、素材の形状を測定して罫書き位置を自動的に設定できるようにしたことを特徴とする素材の罫書きシステム。
【請求項４】
前記罫書きプログラムは同一面における連続した罫書き線を連続して罫書き、罫書き線が不連続な場合は罫書き線の終点に最も近い始点を持つ罫書き線を選択して連続して罫書くと共に、複数面にわたって罫書く場合、最初に罫書く面における罫書きの始点位置を前記複数の面が互いに接する頂点に最も近い位置とし、罫書きに際する空走を最小とすることを特徴とする請求項３に記載した素材の罫書きシステム。
【請求項５】
素材形状を測定する三次元形状測定器と、前記素材上に最終製品形状の罫書きを行う罫書き装置とを有し、素材の形状を測定して罫書きを行うための罫書きプログラムであって、
前記三次元形状測定器を駆動し、前記素材の形状を測定すると共に測定結果から素材の三次元形状データを作成する第１のステップと、前記最終製品形状データと素材に設ける加工代をそれぞれ記憶した記憶装置から最終製品形状データと加工代を読み出し、製品形状データに加工代を加えた三次元形状データを作成する第２のステップと、該第２のステップで作成した最終製品形状データに加工代を加えた三次元形状データと前記第１のステップで作成した素材の三次元形状データとを比較して重なりが最大となる位置を求める第３のステップと、該第３のステップで求めた位置において前記罫書き装置に前記最終製品形状データによる罫書きを行わせる第４のステップとからなり、素材の形状を測定して罫書き位置を自動的に設定して罫書きをおこなわせるようにしたことを特徴とする素材の罫書きプログラム。
【請求項６】
前記罫書きプログラムは前記第４ステップにおける罫書きに際し、同一面における連続した罫書き線を連続して罫書き、罫書き線が不連続な場合は罫書き線の終点に最も近い始点を持つ罫書き線を選択して連続して罫書くと共に、複数面にわたって罫書く場合、最初に罫書く面における罫書きの始点位置を前記複数の面が互いに接する頂点に最も近い位置とし、罫書きに際する空走を最小とすることを特徴とする請求項５に記載した素材の罫書きプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、素材の罫書き方法及びシステムとそのプログラムに関し、特に、タービン車室のような大型鋳造品などの素材に対する加工位置確認のための罫書き作業を自動的に行えるようにした、素材の罫書き方法及びシステムとそのプログラムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
タービン車室やディーゼルエンジン等の大型鋳造品は、その高さが２〜３ｍ、長さが５〜８ｍに達するものがあるが、これらの鋳造品は一般的に最終仕上げを前提に最終製品形状より大きく鋳造されており、最終仕上がり寸法への精密な二次加工を行うに際し、素材形状の取り代の確認、あるいは素材に対する加工位置確認のため、製品上に削り代を罫書くことが行われている。
【０００３】
そしてこの罫書き作業は、鋳造された鋳物の外径寸法を人が測定して最終仕上がり寸法と比較し、どの部分を削るか検討して罫書くという方法を取っていたため、鋳物形状における最終仕上がり形状の設定に熟練を要して難しく、作業時間が大幅にかかると共に、鋳造メーカにフィードバックするための肉厚分布などの形状寸法が計測できていなかった。
【０００４】
こういった大規模な材料を用いて精密な二次加工をする必要のある、例えば造船、橋梁築造などの分野では、加工作業の能率、精度の向上ばかりでなく、材料の歩留まりを改善するためにも罫書き工程の重要性が大きく、そのため、現尺罫書き法、投影罫書き法と呼ばれる手罫書きや、一部では電子写真による罫書きが行われている。
【０００５】
このうち現尺罫書き法は、建造物の実寸の正面図、側面図、平面図を広大な床の上に広げてそれを元に定規型に写し取り、罫書き作業所へ運んで材料上に罫書くもので、投影罫書き法は、原寸図面の展開をせずに１／５〜１／１０の縮尺の図面を材料面上に投影機を用いて投影し、実寸に拡大された画像の輝線をたどって罫書くものである。また電子写真罫書き法は、導電性の材料表面に感光剤ショッププライマを塗装して乾燥後にコロナ放電によって塗膜を帯電させ、この上に画像を投影して潜像を形成した後トナーを含む現像剤を散布してからエアーナイフ等で潜像のない部分からトナーを除去し、トナー像を作って最後に溶剤または熱を加えてこのトナー像を材料上に定着するものである。
【０００６】
一方こういった大型部品ではなく、比較的小型の鋳造品、鍛造品、板金などにおいては、例えば特開平７−９３６４号公報に示されているように、測定具と罫書き具を前後左右、及び垂直方向に移動できるようにし、鋳造品、鍛造品などのワークの取り付け状態を測定してワークの基準軸を演算して求め、機械系座標軸とワーク基準軸のズレ分を換算しながらワークの形状を測定し、罫書き具によって自動的に罫書きが行えるようにした装置がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら現尺罫書き法は、定規として角材やスチールテープなどを用いるため作業速度が遅く、また精度も不十分である。また投影罫書き法は、作業性と精度に大きな進歩をもたらしたが、人力に頼る手罫書き法である点で現尺罫書き法と同様作業速度が遅いことは否めない。さらに電子写真罫書き法は、作業速度と精度は向上したが、高価な感光剤ショッププライマを用いるため罫書き作業が高価になり、また電子写真法を用いるため手順が複雑で、作業性が悪かった。
【０００８】
しかもこれらの現尺罫書き法、投影罫書き法、電子写真罫書き法は、造船、橋梁築造などの比較的平面的な構造物の罫書きには有効であるが、タービン車室やディーゼルエンジン等の大型で複雑な形状の鋳造品の場合、罫書き線そのものが形状の複雑さに対応して複雑となり、あまり有効な方法ではない。
【０００９】
また、特開平７−９３６４号公報に示された装置は比較的小型の鋳造品や鍛造品が対象であるのに対し、タービン車室やディーゼルエンジン等の大型鋳造品は前記したようにその高さが２〜３ｍ、長さが５〜８ｍに達するものがあると共に複雑な形状をしていてそのまま使うことは難しく、またこの特開平７−９３６４号公報に示された装置における罫書き位置の決定は、余肉の有無を計算してワーク系の基準軸を修正する必要があるかどうかを判断してキーボードやジョイスティックで構成される罫書き位置設定手段で設定するようにしており、このようにした場合、測定した鋳造品の実際形状の中に最終仕上がり形状がうまくフィッティングしているかどうかがわからない。そのため、場合によっては位置ズレが生じて必要な部分が削られてしまうということが起こる可能性があり、また、各部分の肉厚のデータが得られないので、鋳造メーカに肉厚分布をフィードバックするといったことができない。
【００１０】
そのため本発明においては、タービン車室などの大型鋳造品における最適な罫書き位置を自動的に算出して自動的に罫書きを行え、しかも罫書きに際して罫書き装置が空走しないようにすると共に、肉厚分布算出ができるようにして鋳造メーカにフィードバックが可能な素材の罫書き方法及びシステムとそのプログラムを提供することが課題である。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明においては、方法発明である請求項１、その方法発明を実施するシステムの発明である請求項３、そしてそのシステムにおけるプログラムの発明である請求項５に記載したように、
素材形状を測定する三次元形状測定器と、前記素材上に最終製品形状の罫書きを行う罫書き装置とを有し、素材の形状を測定して罫書きを行う素材の罫書き方法において、
前記最終製品形状のデータと素材に設ける加工代のデータを記憶しておき、前記三次元形状測定器で前記素材の形状を測定して素材の三次元形状データを作成すると共に、前記最終製品形状のデータと加工代を加えた三次元形状データを作成し、該加工代を加えた製品の三次元形状データと前記素材の三次元形状データとを比較して重なりが最大となる位置を求め、該位置において前記最終製品形状データで前記罫書き装置に罫書きを行わせて測定した素材形状から罫書き位置を自動的に設定できるようにしたことを特徴とする。
及び請求項３は、
素材形状を測定する三次元形状測定器と、前記素材上に最終製品形状の罫書きを行う罫書き装置とを有し、素材の形状を測定して罫書きを行う素材の罫書きシステムにおいて、
前記素材の形状を測定するプログラムと罫書きプログラムと前記最終製品形状データと素材に設ける加工代をそれぞれ記憶した記憶装置を有し、前記素材形状測定プログラムを前記記憶装置から読み出して前記三次元形状測定器に前記素材の形状を測定させると共に測定結果から素材の三次元形状データを作成し、前記記憶装置から罫書きプログラムと最終製品形状データ、及び加工代を読み出して罫書きプログラムに最終製品形状データに加工代を加えた三次元形状データを作成させると共に該加工代を加えた製品の三次元形状データと前記素材の三次元形状データとを比較して重なりが最大となる位置を求めさせ、該位置において前記最終製品形状データで前記罫書き装置に罫書きを行わせ、素材の形状を測定して罫書き位置を自動的に設定できるようにしたことを特徴とする。
及び請求項５は、
素材形状を測定する三次元形状測定器と、前記素材上に最終製品形状の罫書きを行う罫書き装置とを有し、素材の形状を測定して罫書きを行うための罫書きプログラムであって、
前記三次元形状測定器を駆動し、前記素材の形状を測定すると共に測定結果から素材の三次元形状データを作成する第１のステップと、前記最終製品形状データと素材に設ける加工代をそれぞれ記憶した記憶装置から最終製品形状データと加工代を読み出し、製品形状データに加工代を加えた三次元形状データを作成する第２のステップと、該第２のステップで作成した最終製品形状データに加工代を加えた三次元形状データと前記第１のステップで作成した素材の三次元形状データとを比較して重なりが最大となる位置を求める第３のステップと、該第３のステップで求めた位置において前記罫書き装置に前記最終製品形状データによる罫書きを行わせる第４のステップとからなり、素材の形状を測定して罫書き位置を自動的に設定して罫書きをおこなわせるようにしたことを特徴とする。
【００１２】
このように素材の罫書き方法及びシステムとそのプログラムを構成することにより、どのような大型の素材であっても正確な罫書き位置を自動的に求めることができる。また、素材の形状を測定して最終製品形状に加工代を加えたデータと比較しているから、素材における各位置の肉厚分布を知ることができ、例えばその肉厚分布を鋳造メーカにフィードバックしてさらに良好な鋳造品を得るなどのことが可能となり、素材の自動罫書きが可能となることと相俟って、より良好な製品を得ることができる。
【００１３】
そしてその罫書きに際しては、請求項２、４、６に記載したように、
前記罫書きは同一面における連続した罫書き線を連続して罫書き、罫書き線が不連続な場合は罫書き線の終点に最も近い始点を持つ罫書き線を選択して連続して罫書くと共に、複数面にわたって罫書く場合、最初に罫書く面における罫書きの始点位置を前記複数の面が互いに接する頂点に最も近い位置とし、罫書きに際する空走を最小とすることを特徴とする。
及び請求項４は、
前記罫書きプログラムは同一面における連続した罫書き線を連続して罫書き、罫書き線が不連続な場合は罫書き線の終点に最も近い始点を持つ罫書き線を選択して連続して罫書くと共に、複数面にわたって罫書く場合、最初に罫書く面における罫書きの始点位置を前記複数の面が互いに接する頂点に最も近い位置とし、罫書きに際する空走を最小とすることを特徴とする。
及び請求項６は、
前記罫書きプロマグラムは前記第４ステップにおける罫書きに際し、同一面における連続した罫書き線を連続して罫書き、罫書き線が不連続な場合は罫書き線の終点に最も近い始点を持つ罫書き線を選択して連続して罫書くと共に、複数面にわたって罫書く場合、最初に罫書く面における罫書きの始点位置を前記複数の面が互いに接する頂点に最も近い位置とし、罫書きに際する空走を最小とすることを特徴とする。
【００１４】
このように罫書きにあたって罫書き装置の空走を最小にすることにより、罫書きが最小の時間で行われ、効率的な罫書きが可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を例示的に詳しく説明する。但し、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りはこの発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。
【００１６】
図１は本発明になる素材の罫書きシステムにおける罫書き方法の一実施例の概略フロー図、図２は本発明になる素材の罫書きシステムの一実施形態の概略ブロック図、図３は実際に罫書きを行う場合の罫書き順序を罫書き時間が最小となるようにする方法の概略フロー図である。
【００１７】
図２において２０は形状測定と罫書きを一台で行う形状測定／罫書き装置で、図２（Ａ）は正面図、図２（Ｂ）は側面図を表す。そして１は上面が基準平面となる定盤、２はこの定盤１上に図２（Ａ）においては図上紙面に垂直な方向に、図２（Ｂ）においては左右方向（以下ｙ軸方向という）に延びたガイドレール、３は摺動台で、ガイドレ−ル２によりｙ軸方向に摺動自在に支持案内され、かつｙ軸モ−タ４の正逆転によりボール・スクリュウ等を介してｙ軸方向に往復移動となっている。５は摺動台３上に垂直に立設された支柱で、この支柱５に昇降台６が上下方向（以下ｚ軸方向という）に摺動自在に支持案内されている。昇降台６はｚ軸モ−タ７を有し、このｚ軸モ−タ７の正逆転によりボール・スクリュウ等を介してｚ軸方向に往復移動自在である。
【００１８】
８は左右方向（以下ｘ軸方向という）の支持ア−ムで、昇降台６にｘ軸方向に摺動自在に支持されており、ｘ軸モ−タ９の正逆転によりｘ軸方向に往復移動自在である。そして支持ア−ム８の先端部には、ｘ軸方向の第１軸１０の周りに回転可能な回転ブラケット１１が設けられると共に、この回転ブラケット１１に軸１０と直交する方向の第２軸１２の周りに回転可能にヘッド１３が設けられている。そして、ヘッド１３に取り付け台１５を介して測定具１６と罫書き具１７とが取り付けられ、罫書き具１７は素材１８に罫書き線を入れるためのもので、罫書き針等により構成されている。なお、測定具１６及び罫書き具１７は、一方の使用時に他方が素材１８と接触しないように出退又は退避可能に取り付けられている。１９は素材１８を載置する台である。
【００１９】
なお以上の説明では、三次元形状を測定する装置と罫書き装置を一緒とした装置で構成するよう説明したが、素材１８をまたいでｙ軸方向に移動する門型の装置を設け、素材１８側に三次元形状測定器と罫書き装置を設けるようにしても良い。また、これら三次元形状測定器と罫書き装置も、素材１８に測定具１６や罫書き具１７を接触させ、そのときの三次元座標を記憶して測定したり罫書きを行う装置や、レーザ光を照射して反射光を受けるレーザユニットを設け、レーザユニットを被測定物に接近させて反射光が所定の大きさになったときの座標を記憶することで測定を行う装置や、マーキングヘッドにマーキング用レーザヘッドを設け、熱転写材を用いてレーザ光による熱でマーキングできるようにした装置を用いたりすることもできる。またレーザ光そのもので罫書く装置や、インクジェットにより罫書く装置などを用いることも可能である。
【００２０】
２１はこのように構成した形状測定と罫書きを行う装置をｘ軸、ｙ軸、ｚ軸方向に駆動し、測定具１６が素材１８に接触した時の座標を取得したり、演算処理装置（以下ＣＰＵと略称する）２２からの罫書き指令で素材１８上に罫書き線が罫書けるよう駆動する形状測定／罫書き装置駆動回路、２３は素材１８の形状測定プログラムの記憶装置、２４は罫書きプログラムの記憶装置、２５は素材の最終製品形状データと素材の加工代の記憶装置で、この最終製品形状データは、設計時のＣＡＤデータなどを用いる。２６はこの製品形状データに余肉などの加工代を加えて作成したデータの記憶装置、２７は素材１８の形状測定データの記憶装置である。
【００２１】
このように構成した本発明においては、まずタービン車室などの大型鋳造品からなる素材１８を台１９に載置し、図１におけるステップＳ１で素材形状測定プログラム２３をＣＰＵ２２に読み出す。そしてこの素材形状測定プログラム２３により形状測定／罫書き装置駆動回路２１に指示し、摺動台３をガイドレール２やｙ軸モータ４、ボールスクリューなどを介してｙ軸方向に、昇降台６をｚ軸モータ７やボールスクリューなどによって支柱上でｚ軸方向に、支持アーム８を昇降台６に内蔵されたｘ軸モータ９やボールスクリューなどによりｘ軸方向に摺動し、さらに測定具１６が取り付けられたヘッド１３を第１軸１０、第２軸１２により回転させ、測定具１６が素材１８の表面に垂直に当たるようにしながら形状を測定する。そしてその測定結果は、形状測定／罫書き装置駆動回路２１を介してＣＰＵ２２に送られる。
【００２２】
そして次にステップＳ２でＣＰＵ２２は、この測定結果を基に鋳造品などの素材１８の形状を素材形状データとしてＣＡＤデータに変換し、素材形状データ記憶装置２７に記憶する。これは、あとで説明する素材１８の形状と設計上の最終製品形状をフィッティングさせるためのものである。そしてステップＳ３でＣＰＵ２２は、今度は製品形状／加工代データ記憶装置２５から製品形状データを読み出してＣＡＤデータに変換し、ステップＳ４で加工代（余肉）を加えてこの最終製品形状のＣＡＤデータを修正し、製品形状データに加工代を加えたデータの記憶装置２６に記憶する。そしてステップＳ５でＣＰＵ２２は、罫書きプログラム記憶装置２４から罫書きプログラムを読み出し、この製品形状に加工代（余肉）を加えたデータの記憶装置２６の内容と、測定結果を基に作成した素材形状データを記憶した記憶装置２７の内容とを比較し、重なりが最大になる位置関係を求める。そしてこの結果を基に、ステップＳ６で鋳造品の形状上の罫書き位置を定め、ステップＳ７で罫書きデータを作成する。
【００２３】
そして次のステップＳ８において、この罫書きデータを用いて実際の罫書きを行う。この罫書きは、前記したようにＣＰＵ２２から形状測定／罫書き装置駆動回路２１に指示し、摺動台３をガイドレール２やｙ軸モータ４、ボールスクリューなどを介してｙ軸方向に、昇降台６をｚ軸モータ７やボールスクリューなどによって支柱上でｚ軸方向に、支持アーム８を昇降台６に内蔵されたｘ軸モータ９やボールスクリューなどによりｘ軸方向に摺動し、罫書き具１７が取り付けられた取り付け台１５を第１軸１０、第２軸１２により回転させ、罫書き具１７が素材１８の表面に垂直に当たるようにしながら罫書いてゆく。なおこの罫書きは、前記したようにレーザ光やインクジェットなどを用いても良いことはもちろんである。
【００２４】
そしてこの罫書きに際して本発明においては、罫書き用ヘッドが空走して時間がかかったりしないよう、図３に示したフロー図のようにして罫書き時間を最小となる制御をしている。すなわち今図３のステップＳ２０において、前記図１のステップＳ７のように罫書きデータが生成されると、次のステップＳ２１においてその罫書きデータを同一平面、例えばｘｙ平面、ｘｚ平面、ｙｚ平面のそれぞれで平面毎にまとめて罫書くため、それぞれの平面にある罫書き線をグループ化する。そして例えば罫書きが複数面にわたる場合、ステップＳ２２においてそれぞれの面への移動が最小距離で行われるようにする。例えば今、ｘｙ平面とｘｚ平面とｙｚ平面の三面において罫書きを行うとすると、最初に描く罫書き線の始点または終点が、この三面の交点近傍にあれば最初の面から次の面に移るとき、最小の移動距離で移ることができる。そのため今、最初にｘｙ平面を罫書くとした場合は、このｘｙ平面とｘｚ平面及びｙｚ平面の三面の交点近傍に始点または終点のある罫書き線を見つけそれを登録してＬとする。
【００２５】
そして次に、ステップＳ２３において今登録した罫書き線Ｌにつながっており、かつ、まだ未登録の罫書き線を探す。そしてステップＳ２４でその条件に合う罫書き線が見つかった場合は、ステップＳ２５において見つかった罫書き線を登録してＬと置き換え、またステップＳ２３に戻る。そして同様にしてステップＳ２３で罫書き線Ｌとつながった未登録の罫書き線を探し、ステップＳ２４でそれが見つかった場合はステップＳ２５でこの見つかった罫書き線を登録してＬと置き換え、これを繰り返す。
【００２６】
そしてステップＳ２４で、罫書き線Ｌとつながった未登録の罫書き線が見つからなかったら、今度はステップＳ２６に行き、罫書き線Ｌの終点に一番近く、かつ、未登録の罫書き線を探す。そしてステップＳ２７において全ての罫書き線が登録済みかどうか確認し、未登録の罫書き線がある場合はステップＳ２５に戻って以上のことを繰り返し、全て登録済みの場合はステップＳ２８で他の面についても同様な処理を行う。そしてステップＳ２９で各平面の関係を考慮し、グループ毎の罫書き順序を決めるが、この順序は、最初に注目した例えば今の場合はｘｙ平面と同じ方向（表裏を区別して）の平面があればそれを優先し、次に直角方向の平面を選ぶという具合にして面から面に写るときの罫書き装置の移動量を少なくして順序を決める。そして連続した罫書き線は全て連続して罫書き、罫書き線が不連続な場合は罫書き線の終点に最も近い始点を持つ罫書き線を選択して連続して罫書くようにする。
【００２７】
このように素材の罫書きシステムを構成することにより、素材１８の形状計測から罫書きまでが自動化でき、また、素材の形状と最終製品形状に加工代を加えた形状を比較しているから、素材の各面における肉厚などを容易に算出することができ、こういった情報を鋳造メーカにフィードバックすることで、さらに精度の高い鋳造品を得ることができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上記載の如く請求項１、３、５に記載した本発明によれば、どのような大型の素材であっても正確な罫書き位置を自動的に求めることができる。また、素材の形状を測定して最終製品形状に加工代を加えたデータと比較しているから、素材における各位置の肉厚分布を知ることができ、例えばその肉厚分布を鋳造メーカにフィードバックしてさらに良好な鋳造品を得るなどのことが可能となり、素材の自動罫書きが可能となることと相俟って、より良好な製品を得ることができる。
【００２９】
そして請求項２、４、６に記載した本発明によれば、罫書きにあたって罫書き装置の空走を最小にすることにより、罫書きが最小の時間で行われ、効率的な罫書きが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明になる素材の罫書きシステムにおける罫書き方法の一実施例の概略フロー図である。
【図２】本発明になる素材の罫書きシステムの一実施形態の概略ブロック図である。
【図３】実際に罫書きを行う場合の罫書き順序を罫書き時間が最小となるようにする方法の概略フロー図である。
【符号の説明】
１　定盤
２　ガイドレール
３　摺動台
４　ｙ軸モ−タ
５　支柱
６　昇降台
７　ｚ軸モ−タ
８　支持ア−ム
９　ｘ軸モ−タ
１０　第１軸
１１　回転ブラケット
１２　第２軸
１３　ヘッド
１５　取り付け台
１６　測定具
１７　罫書き具
１８　素材
１９　台
２０　形状測定／罫書き装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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