(57)【要約】【課題】エア入り不良が製品タイヤのショルダー部にとくに多く発生することに着目し、その原因が、タイヤ加硫時に、生タイヤ内の残留エアが、コードとコーティングゴムとの隙間を伝わって、ショルダー部分に集まることにあるとの知見を得たことに基づいてなされたものであり、それの目的とするところは、製品タイヤの、生タイヤ内への残留エアの絶対量を低減させるとともに、残留エアの、コードに沿う流動を有効に阻止することで、エア入り不良を防止して、品質を良好に保つことができるタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】生タイヤの成型工程に先立って、ベルト層素材およびカーカスプライ素材の少なくとも一方を構成するゴム被覆コードの、コード１とコーティングゴム３とを隙間なく貼着させて成型後の生タイヤのショルダー部分で測定される残留エアー量を３０ｃｃ以下とする。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生タイヤの成型工程に先立って、ベルト層素材およびカーカスプライ素材の少なくとも一方を構成するゴム被覆コードの、コードとコーティングゴムとを隙間なく貼着させて、成型後の生タイヤのショルダー部分で測定される残留エアー量を３０ｃｃ以下とするタイヤの製造方法。
【請求項２】
コードとコーティングゴムとを粘着性の高い接着剤により貼着してゴム被覆コードを形成する請求項１に記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
偏平形状のコードにゴム被覆を施す請求項１もしくは２に記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
粘着性の高いコーティングゴムでコードを被覆する請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
ゴム被覆コードのコードにコーティングゴムを圧着する請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤの製造方法に関するものであり、とくには、製品タイヤのショルダー部へのエアの残留を防いでエア入り不良の発生を有効に防止する技術を提案するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤの製造にあたっては、ゴム材料、繊維材料等を貼り合わせて生タイヤを成型した後、それの加硫を行っている。
一般に、生タイヤの成型にあたって、ゴム部材と繊維部材との間、ゴム部材間等の隙間にエアが入り込むことがあり、そのエアの量が多い場合には、加硫時にエアが十分に抜けきらずに、製品タイヤ中に残留するエア入り不良が生じるおそれがあり、タイヤ内のこの残留エアはタイヤ構成部材相互のセパレーション等の一因になるという問題があった。
【０００３】
そこで従来は、生タイヤの成型途中もしくは成型後に、きり抜きその他の針状物を突き刺して、残留エアを抜けやすくする逃げ道を作ることや、貼り合せ構成部材の相互間の接合部分を密着させるために、ローラにてそれらを圧着することが行われてきた。
しかし、このような従来技術では、生タイヤの成型工程中に、針状物の突き刺し工程、ローラ圧着工程等を別途付加することが必要となり、工程数が増えるとともに、製造コストが増大するという問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、エア入り不良が製品タイヤのショルダー部にとくに多く発生することに着目し、その原因が、タイヤ加硫時に、生タイヤ内の残留エアが、コードとコーティングゴムとの隙間を伝わって、ショルダー部分に集まることにあるとの知見を得たことに基づいてなされたものであり、それの目的とするところは、製品タイヤの、生タイヤ内への残留エアの絶対量を低減させるとともに、残留エアの、コードに沿う流動を有効に阻止することで、エア入り不良を防止して、品質を良好に保つことができるタイヤの製造方法を提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る、タイヤの製造方法は、生タイヤの成型工程に先立って、ベルト層素材およびカーカスプライ素材の少なくとも一方を構成するゴム被覆コードの、コードとコーティングゴムとを隙間なく貼着させて成型後の生タイヤのショルダー部分で測定される残留エアー量を３０ｃｃ以下とする。
これによれば、ゴム被覆コード内のコードとコーティングゴムとを隙間なく貼着して、コードとコーティングゴムとの間への残留エアの絶対量を低減させるとともに、その残留エアのコードに沿う流動を有効に阻止することで、エアがショルダー部に集まり、製品タイヤにおいてエア入りの不具合が発生することを、さらに効果的に、防止することができる。
なおかつ、隙間なく貼着させる工程は、コードのゴム被覆工程内で行うことができるので、タイヤ成型時に別途設けた工程で貼り合せ構成部材の相互を圧着する場合に較べて、工程数が増えるとともに、製造コストが増大するというデメリットを解消することができる。
【０００６】
ここで好ましくは、コードにコーティングゴムを隙間なく貼着するために、コードとコーティングゴムとを粘着性の高い接着剤により貼着してゴム被覆コードを形成する工程を含む。
これによれば、ゴム被覆コードの製造段階において、コードの表面に、コーティングゴムとを粘着性の高い接着剤を用いることにより、隙間なく貼着して、コードとコーティングゴムとの間への残留エアの絶対量を低減させるとともに、その残留エアのコードに沿う流動を有効に阻止することで、エアがショルダー部に集まり、製品タイヤにおいてエア入りの不具合が発生することを、さらに効果的に、防止することができる。
【０００７】
さらに好ましくは、偏平形状のコードにゴム被覆を施す。
これによれば、ゴム被覆コードの製造段階において、引き揃え方向に偏平とした場合は、コーティングゴムの所要の流動量を少なくし、引き揃え方向の直角方向に偏平とした場合は、それぞれのコードの間隔をなるべく大きくして、それらのコードの間にコーティングゴムが入り込みやすくすることにより、それぞれのコードにコーティングゴムを隙間なく貼着することができる。このため、コードとコーティングゴムとの間への残留エアの絶対量を低減させるとともに、その残留エアのコードに沿う流動を有効に阻止することで、エアがショルダー部に集まり、製品タイヤにおいてエア入りの不具合が発生することを、さらに効果的に、防止することができる。
【０００８】
また好ましくは、粘着性の高いコーティングゴムでコードを被覆する。
これによれば、ゴム被覆コードの製造段階において、コードにコーティングゴムをその高い粘着性をもって隙間無く貼着することができ、コードとコーティングゴムとの間への残留エアの絶対量を低減させるとともに、その残留エアのコードに沿う流動を有効に阻止することで、エアがショルダー部に集まり、製品タイヤにおいてエア入りの不具合が発生することを、さらに効果的に、防止することができる。
【０００９】
さらに好ましくは、ゴム被覆コードのコードにコーティングゴムを圧着する。
これによれば、例えば、ゴム被覆コードの製造段階において、カレンダーロールまたはインシュレーションヘッドの後に圧着用ロールを配設して、ゴム被覆と圧着を一連の工程で行い、コードとコーティングゴムを被覆した後、コード間にコーティングゴムをさらに押し込んで、コードとコーティングゴムとの間の密着性を高め、コードとコーティングゴムとの間への残留エアの絶対量を低減させるとともに、その残留エアのコードに沿う有効に阻止することで、エアがショルダー部に集まり、製品タイヤにおいてエア入りの不具合が発生することを、さらに効果的に、防止することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を、図面に示すところに基づいて説明する。
図１は、本発明のタイヤの製造方法により製造した、ベルト層またはカーカスプライに用いられるゴム被覆コードを例示する断面図である。図中１は引き揃えた複数のコードを示し、２は接着剤、３はコーティングゴムを示す。
【００１１】
図１（ａ）に示す、相互に等間隔にて引き揃えたコード１の周囲に、図１（ｂ）に示すように、粘着性の高い接着剤２を塗布し、さらのその周りに粘着性が高くなる様に配合された、コーティングゴム３を充填して、図１（ｃ）に示すように全体として平板形状をなすゴム被覆コード４を形成する。
これによれば、コード１にコーティングゴム３を、接着剤２の粘着性の高さと、コーティングゴム３そのものの粘着性の高さとにより、その接合面にエアが残留することを防止して、隙間なく貼着することができ、生タイヤへの残留エアの絶対量を低減させるとともに、残留エアのコードに沿う流動を有効に防止することで、製品タイヤにエア入りの不具合が生じることを防止することができる。
【００１２】
図２は、本発明の他のタイヤの製造方法により製造した、ベルト層またはカーカスプライに用いられるゴム被覆コードを例示する断面図である。
図中５は断面形状が偏平である、引き揃えた複数のコードを示し、６はコーティングゴムを示す。
図２（ａ）に示す、相互に等間隔にて引き揃えたコード５の周囲に、コーティングゴム６を充填して、図２（ｂ）に示す全体として平板形状をなすゴム被覆コード７を形成する。
ここで、複数のコード５の断面形状を、コードを引き揃える方向に偏平とすることにより、コーテこィングゴムが流動して密着しにくい、各々のコード５の間のスペースを小さくして、そこへのコーティングゴムの流動量を少なくして、コード５にコーティングゴム６を隙間なく貼着することができる。
【００１３】
図３は、本発明の他のタイヤの製造方法により製造した、ベルト層またはカーカスプライに用いられるゴム被覆コードを例示する断面図である。
図中８は断面形状が偏平である、引き揃えた複数のコードを示し、９はコーティングゴムを示す。
図３（ａ）に示す、相互に等間隔にて引き揃えたコード７の周囲に、コーティングゴム９を充填して、図３（ｂ）に示す全体として平板形状をなすゴム被覆コード１０を形成する。
ここで、複数のコード８の断面形状を、コードを引き揃える方向に対し直角方向に偏平とすることにより、各々のコード８の間隔を広げて、コード間にコーティングゴム９を充填しやすくし、コード８にコーティングゴム９を隙間なく貼着することができる。
【００１４】
図４は、本発明のタイヤの製造方法を示す、略線断面図である。
図中１１は接着剤を塗布された引き揃えコードを、１２はカレンダロールを、１３はコーティングゴムを、１４は圧着ロールを示す。
あらかじめ接着剤を塗布された引き揃えコード１１は、カレンダーロール１２にてコーティングゴム１３をコーティングされ、ゴム被覆コード１４が製造され、そのゴム被覆コード１４は、その直後に圧着ロール１５にて圧縮され、コーティングゴム１３は引き揃えコード１１の間に十分に流動して充填され、コード１１に密着される。これによれば、連続した工程で、引き揃えコード１１にコーティングゴム１３を隙間なく貼着することができる。
【００１５】
【実施例】
本発明に係るタイヤの製造方法により製造されたエア入りタイヤの、エア入り不良の防止効果を評価する目的で、サイズが２０５／６５  Ｒ１５であり、カーカスコードがＰＥＴ１６７０ｄｔｅｘ／２であり、そのコードの打ち込み本数が５０本／５ｃｍであり、ベルト層コードがタイヤ周方向に対し６４度傾斜するスチールコードであり、かつ、φ０．２５×５の構造で、打ち込み本数が４０本／５ｃｍであり、カーカスおよびベルトのそれぞれのゴム被覆コードの、コードとコーティングゴムを圧着した実施例タイヤ１〜２と、圧着していない比較例タイヤ１〜３とにおいて、残留エア量、エア入り不良の発生本数および発生率を測定した。残留エアは、生タイヤを水槽に沈め、水槽内で残留エアを一定時間集め、体積を測定し指数で表わした。その結果を表１に示す。
【００１６】
【表１】
2004243680.tif 000003
【００１７】
表１の実施例タイヤ１〜２と比較例タイヤ１〜３とを比較すると、ゴム被覆コード内部のコードとコーティングゴムを圧着することにより、エア入り不良を完全に防止できている事が分かる。
【００１８】
【発明の効果】
以上に述べたところから明らかなように、本発明のタイヤ製造方法によれば、生タイヤの成型工程に先立って、ベルト層素材およびカーカスプライ素材の少なくとも一方を構成するゴム被覆コードの、コードとコーティングゴムとを隙間なく貼着させて成型後の生タイヤのショルダー部分で測定される残留エアー量を３０ｃｃ以下とすることにより、ゴム被覆コード内のコードとコーティングゴムとを隙間なく貼着して、コードとコーティングゴムとの間への残留エアの絶対量を低減させるとともに、その残留エアのコードに沿う流動を有効に阻止することで、エアがショルダー部に集まり、製品タイヤにおいてエア入りの不具合が発生することを、さらに効果的に、防止することができる。また、隙間なく貼着させる工程は、コードのゴム被覆工程内で行うことができるので、タイヤ成型時に別途設けた工程で貼り合せ構成部材の相互を圧着する場合に較べて、工程数が増えるとともに、製造コストが増大するというデメリットを解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るタイヤの製造方法により製造されたゴム被覆コードの断面図である。
【図２】本発明に係る他のタイヤの製造方法により製造されたゴム被覆コードを示す断面図である。
【図３】本発明に係る他のタイヤの製造方法により製造されたゴム被覆コードを示す断面図である。
【図４】本発明に係るタイヤの製造方法を示す略線断面図である。
【符号の説明】
１    コード
２    接着剤
３    コーティングゴム
４    ゴム被覆コード
５    コード
６    コーティングゴム
７    ゴム被覆コード
８    コード
９    コーティングゴム
１０  ゴム被覆コード
１１  コード
１２  カレンダーロール
１３  コーティングゴム
１４  圧着ロール
１５  ゴム被覆コード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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