(57)【要約】【課  題】転炉を用いて固体金属源を多量に溶解する際に、固体金属源比率２０％以上であっても転炉の内張り耐火物の損耗を抑制できる固体金属源溶解方法および溶融還元方法を提供する。【解決手段】固体金属源比率を２０％以上とし、固体金属源溶解期における炭材の添加量を酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．９〜１．８  ｋｇとして連続的に添加するかまたは１回あたり  ３００〜１０００ｋｇの量で分割して添加を行ない、かつ固体金属源溶解期における造滓材の添加量を酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．２〜１．０  ｋｇとして連続的に添加するかまたは１回あたり  ３００〜１０００ｋｇの量で分割して添加を行なう。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上吹き転炉または上底吹き転炉に溶銑、固体金属源を装入し、炭材および造滓材を添加するとともに酸素を供給することによって前記固体金属源を溶解する固体金属源溶解方法において、前記溶銑、固体金属源の合計装入量に対する前記固体金属源の装入量の比率を２０％以上とし、固体金属源溶解期における前記炭材の添加量を酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．９〜１．８  ｋｇとして連続的に添加するかまたは１回あたり  ３００〜１０００ｋｇの量で分割して添加を行ない、かつ前記固体金属源溶解期における前記造滓材の添加量を酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．２〜１．０  ｋｇとして連続的に添加するかまたは１回あたり  ３００〜１０００ｋｇの量で分割して添加を行なうことを特徴とする固体金属源溶解方法。
【請求項２】
前記固体金属源溶解期の期間中は、下記の  （１）式で定義する脱炭速度を  ０．６ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２以上に維持することを特徴とする請求項１に記載の固体金属源溶解方法。
2004315906.tif 000008
ＭＧ        ：転炉排ガス流速（Ｎｍ３  ／ｍｉｎ  ）
［ＣＯ］  ：転炉排ガス中のＣＯ濃度（体積％）
［ＣＯ２  ］：転炉排ガス中のＣＯ２  濃度（体積％）
ＭＯ２      ：送酸速度（Ｎｍ３  ／ｍｉｎ−Ｏ２）
【請求項３】
請求項１または２に記載の固体金属源溶解方法の固体金属源溶解期における造滓材の添加量を、前記固体金属源溶解期の期間中に生成するＳｉＯ２  全量に対して、吹止め時の目標スラグ塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ２  を補償する量に制限して固体金属源を溶解し、次いでクロム鉱石や鉄鉱石を添加して溶融還元を行なうことを特徴とする溶融還元方法。
【請求項４】
前記造滓材が生石灰であることを特徴とする請求項３に記載の溶融還元方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、転炉を用いてスクラップ等の固体金属源を多量に溶解する固体金属源溶解方法、および溶銑と固体金属源を溶解して得られた溶湯を種湯としてクロム鉱石や鉄鉱石の溶融還元を行なう溶融還元方法に関し、特に溶銑，固体金属源の合計装入量に対する固体金属源の装入量の比率（以下、固体金属源比率という）が２０％以上であっても転炉の内張り耐火物の損耗を抑制できる固体金属源溶解方法および溶融還元方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
普通鋼やステンレス鋼を製造するにあたって、生産量の増加や原料コストの削減を達成するために、スラグから回収した地金，製鉄所内で発生する還元屑や購入スクラップ等の固体金属源を効率的かつ多量に溶解する技術の必要性が高まっている。このようにして普通鋼やステンレス鋼の原料としてスクラップやその他の固体金属源を使用すると、産業廃棄物の処理，環境汚染の防止にも効果を発揮する。
【０００３】
固体金属源を原料として普通鋼やステンレス鋼を製造する場合には、従来から電気炉が使用されている。しかしながら電気炉では大量の電力が消費されるので、電力単価が高額な地域（たとえば日本等）では、原料コストの削減効果が減殺され、経済的に十分なメリットが得られない。
そこで電気炉を使用せず固体金属源を溶解する技術として、例えば特許文献１に開示されているように、転炉に固体金属源と溶銑を装入し、炭材，造滓材を添加し、さらに酸素を供給（以下、送酸という）して固体金属源を溶解し、さらに転炉内に鉄鉱石やクロム鉱石を添加しての溶融還元を行なう試みがなされている。
【０００４】
つまり固体の冷材である固体金属源と、高炉から排出された溶融状態の溶銑を転炉に装入し、さらに熱源となる炭材（たとえば石炭，コークス等）を添加して送酸する。なお必要に応じて、造滓材を使用する。こうして転炉内で炭材を燃焼させ、その燃焼熱によって固体金属源を溶解して得られた溶銑との混合物（以下、溶湯という）を種湯として、鉄鉱石やクロム鉱石の溶融還元を行なうものである。
【０００５】
このようにして固体金属源を溶解した後、鉱石の溶融還元を行なう転炉操業の１チャージにおいて、固体金属源を溶解させる期間を、溶融還元を行なう期間と区別するために、固体金属源溶解期と記す。ここで固体金属源溶解期とは、吹錬開始（すなわち送酸開始）から固体金属源が溶解し、さらに溶湯温度が１５００℃（すなわちＣｒ鉱石または鉄鉱石の溶融還元反応が進行する温度）に到達するまでの期間を指す。
【０００６】
転炉は、本来、高炉から出銑された溶銑の脱炭処理を行なう設備であるから、転炉の内張り耐火物は、耐スラグ浸透性や耐熱スポーリング性を考慮して、ＭｇＯ−Ｃ系レンガ等の黒鉛含有レンガが広く使用されている。ところが黒鉛含有レンガにおいても、固体金属源の多量溶解を行なう場合には損耗しやすいという欠点がある。特に固体金属源比率が２０％以上である場合には、黒鉛含有レンガは著しく損耗する。
【０００７】
そのため転炉の耐久性が劣化し、稼働率の低下，耐火物コストの上昇を招く。転炉の耐久性劣化を抑制するためには、固体金属源の装入量を減少させなければならない。そのため、黒鉛含有レンガを内張りした転炉では、固体金属源の多量溶解は困難であった。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００２−１２９０９号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような問題を解消し、上吹き転炉または上底吹き転炉を用いて固体金属源を多量に溶解する際に、固体金属源比率２０％以上であっても転炉の内張り耐火物の損耗を抑制できる固体金属源溶解方法および溶融還元方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上吹き転炉や上底吹き転炉を用いて、固体金属源を多量に溶解する技術について鋭意検討を行なった。その結果、内張り耐火物として黒鉛含有レンガ（たとえばＭｇＯ−Ｃ系レンガ等）が使用されている上吹き転炉や上底吹き転炉を用いる場合には、固体金属源溶解期に、黒鉛含有レンガの損耗が進行することを見出した。
【００１１】
さらに、その原因について検討したところ、固体金属源の装入量が増加（すなわち固体金属源比率が上昇）すると、溶銑の浴面に固体金属源が露出するため、上吹きランスから供給される酸素が溶銑に到達するのが妨げられることが原因となっていることが判った。。酸素と炭材との反応（すなわち炭材の燃焼）は、高温の溶銑浴面近傍で促進されるものであるから、溶銑の浴面積が減少し、酸素と溶銑との接触面積が減少することによって溶銑中カーボンの燃焼が阻害される。その結果、余剰の酸素と黒鉛含有レンガ中の炭素とが反応して、黒鉛含有レンガが損耗することが判明した。
【００１２】
これは図２に示すように、固体金属源比率が上昇すると、固体金属源溶解期の脱炭反応効率が低下することから推察される。このような傾向は、固体金属源比率が２０％以上で見られるようになり、特に３０％以上で顕著になる。
本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。
すなわち本発明は、上吹き転炉または上底吹き転炉に溶銑，固体金属源を装入し、炭材および造滓材を添加するとともに酸素を供給することによって固体金属源を溶解する固体金属源溶解方法において、溶銑，固体金属源の合計装入量に対する固体金属源の装入量の比率を２０％以上とし、固体金属源溶解期における炭材の添加量を酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．９〜１．８  ｋｇとして連続的に添加するかまたは１回あたり  ３００〜１０００ｋｇの量で分割して添加を行ない、かつ固体金属源溶解期における造滓材の添加量を酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．２〜１．０  ｋｇとして連続的に添加するかまたは１回あたり  ３００〜１０００ｋｇの量で分割して添加を行なう固体金属源溶解方法である。
【００１３】
前記した固体金属源溶解方法においては、固体金属源溶解期の期間中は、下記の  （１）式で定義される脱炭速度を  ０．６ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２以上に維持することが好ましい。
2004315906.tif 000003
ＭＧ        ：転炉排ガス流速（Ｎｍ３  ／ｍｉｎ  ）
［ＣＯ］  ：転炉排ガス中のＣＯ濃度（体積％）
［ＣＯ２  ］：転炉排ガス中のＣＯ２  濃度（体積％）
ＭＯ２      ：送酸速度（Ｎｍ３  ／ｍｉｎ−Ｏ２）
また本発明は、上記した固体金属源溶解方法の固体金属源溶解期における造滓材の添加量を、固体金属源溶解期の期間中に生成するＳｉＯ２  全量に対して、吹止め時の目標スラグ塩基度ＣａＯ／ＳｉＯ２  を補償する量に制限して固体金属源を溶解し、次いでクロム鉱石や鉄鉱石を装入して溶融還元を行なう溶融還元方法である。
【００１４】
前記した溶融還元方法の発明においては、造滓材が生石灰であることが好ましい。
なお固体金属源溶解期の期間中に生成するＳｉＯ２  全量とは、固体金属源および溶銑に含有されるＳｉの燃焼によって生成するＳｉＯ２  と、固体金属源溶解期の期間中に添加される炭材や造滓材に含有されるＳｉＯ２  との合計値を指す。
【００１５】
【発明の実施の形態】
上吹き転炉や上底吹き転炉（以下、転炉という）を用いて固体金属源を溶解するにあたって、転炉の内容積や溶融還元に必要な種湯量等に応じて、溶銑と固体金属源の装入量を決定する。さらに、溶銑と固体金属源の装入量，溶湯の目標成分，生成するスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２  ）の目標値等を考慮して、造滓材の添加量を決定する。
【００１６】
なお、本発明では、溶解に先立って、あるいは溶解の途中に溶銑や固体金属源（スクラップや冷銑，大型の合金材）等の最終的に溶湯となるべき原料を入れる操作を装入と呼ぶ。  具体的には、転炉を傾動してその炉口から溶銑鍋（溶銑の場合），スクラップシュート（固体金属源の場合）を介して転炉内にこれらの原料を入れる操作、小型の固体金属源にあっては予め秤量した固体金属源を一括して炉上バンカーからシュートを介して直立した炉内に入れる操作をいう。
【００１７】
また、溶解の途中に直立した炉内に、炉上バンカーからシュートを介して造滓材や炭材等の副原料を連続的あるいは分割して入れる操作を添加と呼ぶ。
たとえば造滓材として生石灰（ＣａＯ）を使用する場合は、溶銑と固体金属源に含有されるＳｉの燃焼によって生じるＳｉＯ２  および造滓材に含有されるＳｉＯ２  の合計値を基に、スラグ塩基度を目標値に維持するために必要なＣａＯの添加量を算出する。
【００１８】
また炭材の添加量は、溶銑と固体金属源の装入量，造滓材の添加量，固体金属源の溶解に必要な熱量，溶湯の目標温度，転炉の炉体や排ガスから放散される熱量等を考慮して決定される。
こうして決定した所定の量の溶銑，固体金属源を装入し、炭材および造滓材を転炉内に添加し、さらに酸素を供給する。この酸素と溶銑の熱とによって炭材を燃焼させ、燃焼熱で固体金属源が溶解する。得られた溶湯（すなわち溶解した固体金属源と溶銑との混合物）を種湯として、鉄鉱石やクロム鉱石の溶融還元を行ない、普通鋼やステンレス鋼を製造する。このとき供給される酸素は、上吹き転炉を用いる場合は上吹きランスから送酸され、上底吹き転炉を用いる場合は上吹きランスおよび底吹き羽口から送酸される。
【００１９】
このような固体金属源の溶解において、溶銑と固体金属源の所定の装入量を全量１回で装入した場合の固体金属源比率（％）と脱炭速度（ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２）との関係について、本発明者らが調査した結果は図２に示す通りである。なお、脱炭速度は下記の  （１）式で算出される値である。
2004315906.tif 000004
ＭＧ        ：転炉排ガス流速（Ｎｍ３  ／ｍｉｎ  ）
［ＣＯ］  ：転炉排ガス中のＣＯ濃度（体積％）
［ＣＯ２  ］：転炉排ガス中のＣＯ２  濃度（体積％）
ＭＯ２      ：送酸速度（Ｎｍ３  ／ｍｉｎ−Ｏ２）
図３は、脱炭速度（ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２）と耐火物損耗速度指数との関係を示すグラフである。なお、耐火物損耗速度指数は下記の  （２）式で算出される値である。
【００２０】
耐火物損耗速度指数＝ＳＬＩ  ／ＳＬＰ                        ・・・  （２）
ＳＬＩ  ：固体金属源を使用した操業の場合のスラグライン耐火物損耗速度（ｍｍ／ｃｈ）
ＳＬＰ  ：固体金属源を使用しない操業の場合のスラグライン耐火物損耗速度（ｍｍ／ｃｈ）
なお耐火物として、通常の転炉操業で使用される内張り耐火物と同様に、黒鉛含有レンガ（すなわちＭｇＯ−Ｃ系レンガ）を使用した。
【００２１】
本発明者らの調査によれば、所定の量の炭材と造滓材とを１回で転炉に装入すると、図２に示すように、固体金属源比率が２０％以上で脱炭反応効率が低下する。特に固体金属源比率が３０％以上では、脱炭反応効率が著しく低下する。そして図３に示すように、脱炭反応効率が低下すると、耐火物損耗速度指数が上昇する。つまり、固体金属源比率が増加すると、脱炭反応効率が低下し、耐火物の損耗速度が上昇するのである。
【００２２】
その理由は、固体金属源比率が２０％以上である場合には、転炉内で溶銑の浴面に固体金属源が露出するので、溶銑の浴面積が減少して、上吹きランスから送酸される酸素と溶銑との接触面積が減少するからである。つまり炭材の燃焼（すなわち酸素と炭材との反応）は、高温の溶銑浴面近傍で促進されるものであるから、酸素と溶銑との接触面積が減少すると、炭材の燃焼が阻害される。その結果、余剰の酸素が、転炉に内張りされた黒鉛含有レンガ中の炭素と反応して、黒鉛含有レンガの損耗が進行する。
【００２３】
そこで本発明者らは、固体金属源比率が２０％以上で操業する場合に、炭材を過剰に添加して、余剰の酸素と反応させることによって黒鉛含有レンガの損耗を抑制する技術について検討した。ところが転炉内に添加された炭材は、溶銑の浴面に浮遊するので、酸素と溶銑との接触面積が一層減少する。つまり炭材を過剰に添加すると、炭材の燃焼が阻害され、黒鉛含有レンガの損耗が促進されることが明らかになった。
【００２４】
また造滓材の挙動について調査したところ、造滓材を過剰に添加した場合には、炭材と同様に、溶銑の浴面に浮遊するので、酸素と溶銑との接触面積が一層減少することが明らかになった。つまり造滓材を過剰に添加すると、炭材の燃焼が阻害され、黒鉛含有レンガの損耗が促進されるのである。
これらの炭材と造滓材の挙動を考慮すると、その添加量は酸素の供給量に応じて設定する必要がある。
【００２５】
本発明者らの検討によれば、炭材の添加量が、酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．９ｋｇ未満では、酸素供給量に対して炭材の添加量が少ないので、炭材の燃焼に寄与しない余剰の酸素が黒鉛含有レンガ中の炭素と反応して、黒鉛含有レンガが損耗する。一方、炭材の添加量が、酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  １．８ｋｇを超えると、炭材が溶銑の浴面に浮遊して、炭材の燃焼が阻害され、黒鉛含有レンガが損耗する。したがって、炭材の添加量は酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．９〜１．８  ｋｇの範囲内を満足する必要がある。
【００２６】
造滓材の添加量が、酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．２ｋｇ未満では、酸素供給量に対して造滓材の添加量が少ないので、スラグの塩基度が著しく低下するため、黒鉛含有レンガが損耗する。一方、造滓材の添加量が、酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  １．０ｋｇを超えると、造滓材が溶銑の浴面に浮遊して、炭材の燃焼が阻害され、黒鉛含有レンガが損耗する。したがって、造滓材の添加量は酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．２〜１．０  ｋｇの範囲内を満足する必要がある。
【００２７】
なおここで酸素供給量とは、上吹き転炉を用いる場合は上吹きランスから送酸される酸素の供給量を指し、上底吹き転炉を用いる場合は上吹きランスおよび底吹き羽口から送酸される酸素の合計供給量を指す。
このように規定した炭材の添加量と造滓材の添加量を維持するためには、炭材および造滓材いずれも、一定量を連続的に常時添加する（以下、連続添加という）か、あるいは１回あたり  ３００〜１０００ｋｇに分割して添加（以下、分割添加という）する必要がある。
【００２８】
連続添加を行なう場合は、単位時間あたりの炭材あるいは造滓材の添加量は、転炉の炉内容積，溶銑や固体金属源の装入量等に応じて適宜設定する。
分割添加を行なう場合は、炭材の１回あたりの添加量が  ３００ｋｇ未満では、炭材の燃焼に寄与しない余剰の酸素が黒鉛含有レンガ中の炭素と反応して、黒鉛含有レンガが損耗する。造滓材の１回あたりの添加量が  ３００ｋｇ未満では、スラグの塩基度を目標値に調整できない。
【００２９】
一方、炭材や造滓材の１回あたりの添加量が１０００ｋｇを超えると、炭材や造滓材が溶銑の浴面に浮遊して、炭材の燃焼が阻害され、黒鉛含有レンガが損耗する。したがって、炭材や造滓材の添加量は１回あたり  ３００〜１０００ｋｇの範囲内を満足する必要がある。
ただし図３から明らかなように、脱炭速度が  ０．６ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２以上では耐火物損耗速度指数の変化が抑制される。したがって、脱炭速度は  ０．６ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２以上に維持することが好ましい。脱炭速度が  ０．８ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２以上では、耐火物損耗速度指数がほぼ一定となる。したがって、脱炭速度を  ０．８ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２以上に維持することが一層好ましい。
【００３０】
本発明を適用して固体金属源を転炉内で溶解した場合の、固体金属源比率（％）と脱炭反応効率（ｋｇ／Ｎｍ３−Ｏ２）との関係は図１中に点線で示す通りであり、固体金属源比率が２０％以上であっても、脱炭速度の低下が抑制されている。なお図１は、図２で示した炭材および造滓材の所定の添加量を全量１回で添加した場合のデータに、本発明のデータを点線で図示して、本発明の効果を示したものである。
【００３１】
ここではＭｇＯ−Ｃ系レンガを使用した転炉を用いて固体金属源を溶解する場合について説明したが、その他の黒鉛含有レンガを内張りした転炉に本発明を適用しても、何ら支障はない。
【００３２】
【実施例】
ＭｇＯ−Ｃレンガを内張り耐火物として使用した上底吹き転炉（容量１８５ｔｏｎ）に固体金属源および溶銑を合計１４０ｔｏｎ装入した。固体金属源は、表１に示すように、Ｃｒ含有スクラップ，地金，還元屑を使用した。溶銑は脱りん溶銑（Ｃ含有量：  ４．０質量％，Ｐ含有量：  ０．０１５質量％）を使用した。それぞれの配合比率は表１に示す通りである。
【００３３】
【表１】
2004315906.tif 000005
【００３４】
さらに炭材として石炭，造滓材として生石灰（ＣａＯ）を添加し、さらに上吹きランスと底吹き羽口から送酸して、固体金属源の溶解を行なった。その際、表２に示すように、石炭の添加速度は酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  １．２ｋｇで連続的に添加を行なった。生石灰の添加速度は酸素供給量１Ｎｍ３  あたり  ０．６ｋｇとし、１回あたり  ５００ｋｇの分割添加を行なった。
【００３５】
送酸速度は  ４．１Ｎｍ３  ／ｍｉｎ  ／装入ｔｏｎ  とし、スラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２  ）は  ２．０〜２．４  とした。こうして得られた溶湯のＣ含有量を  ５．６質量％，温度を１５８０℃として上底吹き転炉から出鋼した。これを発明例１とする。
一方、  比較例１として、表２に示すように、生石灰を添加する際の装入速度および分割添加の１回あたりの添加量が本発明の範囲を外れる条件で、固体金属源の溶解を行なった。なお、比較例１の送酸速度は  ０．７Ｎｍ３  ／ｍｉｎ  ／装入ｔｏｎ  とした。その他の条件は発明例１と同じであるから説明を省略する。
【００３６】
【表２】
2004315906.tif 000006
【００３７】
発明例１と比較例１について、それぞれ２０チャージずつ連続して操業し、操業中の脱炭反応効率を  （１）式を用いて算出した。また、第１チャージの操業前と第２０チャージの操業後のＭｇＯ−Ｃレンガの厚さをレーザープロフィール計で測定して、耐火物損耗速度（ｍｍ／ｃｈ）を求め、比較例１の損耗速度を基準として指数化して算出した。その結果を図４に示す。
【００３８】
図４から明らかなように、発明例１は、比較例１に比べて、脱炭速度が向上し、耐火物損耗速度指数が低下した。
次に、発明例１と同じ条件で固体金属源を溶解して、溶湯のＣ含有量が  ５．６質量％，温度が１５８０℃となったときにクロム鉱石６０ｔｏｎ  を装入して溶融還元を行なった。その際、表３に示すように、固体金属源溶解期における生石灰の添加量は、固体金属源の溶解に必要な量に限定した。固体金属源溶解期の操業条件は発明例１と同じであるから説明を省略する。
【００３９】
固体金属源を溶解した後、溶融還元は、従来から採用している通常の操業条件で行なった。これを発明例２とする。
一方、  比較例２として、比較例１と同じ条件で固体金属源を溶解して、溶湯のＣ含有量が  ５．６質量％，温度が１５８０℃となったときにクロム鉱石６０ｔｏｎ  を添加して溶融還元を行なった。その際、表３に示すように、固体金属源溶解期における生石灰の添加量は、固体金属源の溶解に必要な量と溶融還元に必要な量の１／２とした。固体金属源溶解期の操業条件は比較例１と同じであるから説明を省略する。
【００４０】
固体金属源を溶解した後、溶融還元は、従来から採用している通常の操業条件で行なった。
【００４１】
【表３】
2004315906.tif 000007
【００４２】
発明例２と比較例２について、それぞれ２０チャージずつ連続して操業し、操業中の脱炭速度を  （１）式を用いて算出した。また、第１チャージの操業前と第２０チャージの操業後のＭｇＯ−Ｃレンガの厚さをレーザープロフィール計で測定して、耐火物損耗速度（ｍｍ／ｃｈ）を求め、比較例２の損耗速度を基準として指数化した。その結果を図５に示す。
【００４３】
図５から明らかなように、発明例２は、比較例２に比べて、脱炭反応効率が向上し、耐火物損耗速度指数が低下した。
【００４４】
【発明の効果】
本発明によれば、上吹き転炉または上底吹き転炉を用いて固体金属源を溶解する際に、固体金属源比率２０％以上であっても転炉の内張り耐火物の損耗を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】固体金属源比率と脱炭速度との関係を示すグラフである。
【図２】固体金属源比率と脱炭速度との関係を示すグラフである。
【図３】脱炭速度と耐火物損耗速度指数との関係を示すグラフである。
【図４】脱炭速度と耐火物損耗速度指数について比較するグラフである。
【図５】脱炭速度と耐火物損耗速度指数について比較するグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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