(57)【要約】【課題】迅速かつ簡易な方法で、顆粒等の粉体の強度を精度よく判定する技術を提供する。【解決手段】強度判定対象の粉体に対して超音波を印加する。次いで、超音波が印加された粉体の粒度に関する情報（ａ）と、予め保持された粉体の粒度に関する情報（ｂ）とを比較することにより、粉体の強度を判定するようにした。粒度に関する情報としては、粒度分布、平均粒径、粒度分布のピーク値、所定の粒度を有する粒子の頻度等、様々なものを包含する。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
強度判定対象の粉体に対して超音波を印加するステップと、
超音波が印加された前記粉体の粒度に関する情報（ａ）と予め保持された前記粉体の粒度に関する情報（ｂ）とを比較するステップと、
を備えたことを特徴とする粉体強度判定方法。
【請求項２】
前記情報（ｂ）は、基準となる粉体に対して前記超音波と同条件の超音波を印加したときの粒度に関する情報であることを特徴とする請求項１に記載の粉体強度判定方法。
【請求項３】
前記情報（ａ）および前記情報（ｂ）は、第１の粒度を有する粉体の頻度に対する第２の粒度を有する粉体の頻度の比であることを特徴とする請求項２に記載の粉体強度判定方法。
【請求項４】
前記情報（ｂ）は、前記超音波が印加される前の前記粉体の粒度に関する情報であることを特徴とする請求項１に記載の粉体強度判定方法。
【請求項５】
前記粉体は顆粒であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の粉体強度判定方法。
【請求項６】
印加される前記超音波は、前記粉体の形態を変化させ得ることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の粉体強度判定方法。
【請求項７】
測定対象となる粉体に対して、第１のエネルギによる超音波または前記第１のエネルギより高い第２のエネルギによる超音波を印加する超音波印加手段と、
前記第１のエネルギによる超音波が印加された前記粉体の粒度または前記第２のエネルギによる超音波が印加された前記粉体の粒度を測定する粒度測定手段と、
前記第２のエネルギによる超音波が印加された前記粉体の粒度に関する情報に基づいて前記粉体の強度を判定する強度判定手段と、
を備えたことを特徴とする粒度測定装置。
【請求項８】
粒度測定対象の前記粉体を収容する粉体収容手段をさらに備え、
前記超音波印加手段は、前記粉体収容手段に収容された状態の前記粉体に対して、前記第１のエネルギによる超音波または前記第２のエネルギによる超音波を印加することを特徴とする請求項７に記載の粒度測定装置。
【請求項９】
前記強度判定手段は、強度判定の基準となる基準情報を保持し、前記基準情報と前記粉体の粒度に関する情報とを比較することを特徴とする請求項７または８に記載の粒度測定装置。
【請求項１０】
前記超音波印加手段は前記第１のエネルギによる超音波を前記測定対象となる粉体に対して印加し、
前記粒度測定手段は前記第１のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度を測定し、
次いで、前記超音波印加手段は当該粉体に前記第２のエネルギによる超音波を印加し、
前記粒度測定手段は前記第２のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度を測定し、
前記強度判定手段は、前記第１のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度と前記第２のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度とを比較することを特徴とする請求項７または８に記載の粒度測定装置。
【請求項１１】
前記強度判定手段による判定結果を出力する出力手段をさらに備えることを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の粒度測定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体の強度を評価する指標を得るための粉体強度判定方法および粒度測定装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
医薬品の錠剤やセラミックス粉末冶金の成形品においては、原料粉末を均一混合後造粒し打錠やプレスするのが一般的である。造粒品が軟らかすぎたり、硬すぎたりすると十分な成形性が得られない。このため、造粒品（顆粒）の強度が製品の良否を左右するような分野では、予め顆粒の強度を測定し、所定の強度を有する顆粒のみを使用することが通常行なわれている。顆粒の強度を測定する方法としては、微小圧縮試験機を用いるものがある。これは、平面圧子を用いて顆粒を圧縮し、顆粒の変形・破壊特性を評価するものである。
【０００３】
ところで、特開２００１−８３０７１号公報では、所定の長さに設定した気送管路内で顆粒を気体搬送させ、気送前後の顆粒の特性変化から顆粒強度を測定することを開示している。これは、顆粒に外部から押し潰すような力が加わった場合の顆粒の強度は、顆粒を気体搬送する場合の顆粒の微粉化に対する顆粒強度と必ずしも一致せず、強度が強いと判断された顆粒を用いて気体搬送した際にも微粉化の程度が大きく、実際の使用に際して操業トラブルが起こる事例が多く発生したということに基づきなされたものである。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−８３０７１号公報（特許請求の範囲）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した微小圧縮試験機を用いた顆粒強度測定方法は、以下のような問題がある。すなわち、この方法は、顆粒の１粒を対象として破壊強度試験を行うため、製造に用いる顆粒の集合体の強度を把握するためには、顆粒１粒１粒について破壊強度を測定し、その測定結果の統計をとらなければならない。よって、この方法を用いて顆粒の集合体の強度を把握するためには、膨大な時間がかかってしまう。しかも、顆粒の形態は個々に異なるため、測定結果のばらつきが大きく、上述の要領で膨大な時間をかけて顆粒の集合体の強度を算出したとしても、その評価の精度は不十分なものであった。また、近年、セラミックスの分野では、粉体の微細化が進んでおり、平均粒径が１０μｍ以下の粉体が原料として用いられる場合も多い。ところが、実際に微小圧縮試験機を用いて測定が可能なのは、平均粒径が８０μｍ以上のものであり、平均粒径が１０μｍ以下と微細になると、もはや微小圧縮試験機によっては粉体の強度を測定することができない。
【０００６】
一方、特開２００１−８３０７１号公報に記載の方法によれば、顆粒の集合体の強度を把握することができる。しかしながら、気送管路をある程度長くしなければ気送前後の顆粒の特性変化が生じないから、特開２００１−８３０７１号公報に記載の方法によれば、顆粒強度を測定するための装置が大型化してしまうという問題がある。しかも、顆粒を搬送させなければ顆粒強度を測定できない、換言すれば、顆粒を移動させることなくその強度を測定することができないという問題がある。さらには、特開２００１−８３０７１号公報では、顆粒強度を測定するためにキログラム単位の大量の顆粒を使用しており、顆粒強度の測定が大がかりなものとなっている。
そこで、本発明は、迅速かつより簡易な方法で、顆粒等の粉体の強度を精度よく判定する技術を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明者は様々な検討を行った。その結果、粉体の集合体に対して超音波を印加することにより粉体の粒度が変化することに着目し、この粒度の変化を強度判定に用いることができるという知見を得るに至った。すなわち、本発明は、強度判定対象の粉体に対して超音波を印加するステップと、超音波が印加された粉体の粒度に関する情報（ａ）と予め保持された粉体の粒度に関する情報（ｂ）とを比較するステップとを備えたことを特徴とする粉体強度判定方法を提供する。
本発明において、粒度に関する情報としては、粒度分布、平均粒径、粒度分布のピーク値、所定の粒度を有する粒子の頻度等、様々なものを包含する。詳しくは後述するが、予め保持された粉体の粒度に関する情報（ｂ）としては、超音波印加の有無を問わず、粉体の粒度に関して保持されている情報を広く含む。
【０００８】
その一例として、基準となる粉体、つまり強度測定対象の粉体とは別個に準備された粉体に対して印加された超音波と同じ条件の超音波を印加したときの粒度に関する情報を、情報（ｂ）として用いることができる。印加された超音波と同じ条件の超音波とは、具体的には超音波出力が同一かつ印加時間が同一であることを指す。このように、同条件で超音波を印加した際の粒度に関する情報を比較することで、粉体の強度を判定することができる。
この場合には、上述した情報（ａ）および情報（ｂ）として、第１の粒度を有する粉体の頻度に対する第２の粒度を有する粉体の頻度の比である頻度比を用いることができる。
【０００９】
さらに、上述した情報（ｂ）として、超音波が印加される前の粉体の粒度に関する情報を用いることができる。換言すれば、超音波が印加される前後の粉体の粒度に関する情報、例えば平均粒径を比較することで、粉体の強度を判定することも可能である。
本発明に係る粉体強度判定方法では、強度判定対象の粉体として顆粒を用いることができる。顆粒はその形態が１粒１粒異なるため、精度よく顆粒の強度を測定することは従来より困難であるとされていたが、本発明に係る粉体強度判定方法によれば、こうした顆粒の集合体としての粉体強度を、超音波を利用して簡易かつ精度よく判定することができる。
また、本発明に係る粉体強度判定方法において印加される超音波は、粉体の形態を変化させ得るものであることが重要である。従来の粉体の粒度を測定するための粉体分散時に印加される超音波は、粉体の形態を変化させるほど強力なエネルギをもつものではないが、粉体の強度を判定するために超音波を利用する本発明では、粉体の形態を変化させ得るエネルギを有している。
【００１０】
以上の粉体強度判定方法は、既存の粒度測定装置に、強度判定用の機能を付加することにより、実現可能である。既存の粒度測定装置は、粒度測定対象の粉体に対し、超音波を印加して分散させた上でその粒度分布を測定している。但し、既存の粒度測定装置では、粉体の凝集解砕や分散を目的として超音波を印加しているため、その超音波の出力は低い。そこで、本発明は、粉体の粒度測定のみならず、強度判定が可能なエネルギを有する超音波を印加できる構成を備えた新規な粒度測定装置を提供する。すなわち、本発明は、測定対象となる粉体に対して、第１のエネルギによる超音波または第１のエネルギより高い第２のエネルギによる超音波を印加する超音波印加手段と、第１のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度または第２のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度を測定する粒度測定手段と、第２のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度に関する情報に基づいて粉体の強度を判定する強度判定手段とを備えたことを特徴とする粒度測定装置を提供する。本発明に係る粒度測定装置では、粒度測定対象の粉体を収容する粉体収容手段をさらに備えることができる。超音波のエネルギは、超音波の出力と超音波を印加する時間によって定まるから、第１のエネルギより第２のエネルギが高いか否かは、出力と印加時間によって判断される。このように、本発明に係る粒度測定装置では、少なくとも２つのエネルギによる超音波を印加するが、第１のエネルギは通常の粒度測定用として、第２のエネルギは強度判定用として用いることができる。
【００１１】
さらに、上述した超音波印加手段は、この粉体収容手段に収容された状態の粉体に対して、第１のエネルギによる超音波または第２のエネルギによる超音波を印加することができる。つまり、本発明に係る粒度測定装置によれば、通常の粒度測定と、強度判定を同一の装置内で行うことができる。
本発明に係る粒度測定装置を用いた強度判定の一形態として、強度判定手段は、強度判定の基準となる基準情報を保持し、この基準情報と粉体の粒度に関する情報とを比較することにより粉体の強度を測定することができる。基準情報としては、例えば頻度比や平均粒径の比を用いることができる。また、粒度分布そのものを基準情報として保持し、粉体の粒度に関する情報としての粒度分布とを視覚的に比較することで、粉体の強度を測定することも可能である。例えば、正規分布であった粒度分布が、二山分布に変化したような場合には、粉体の強度の変化を視覚で容易に認識できる。
【００１２】
また、本発明に係る粒度測定装置を用いた強度判定の他の形態として、以下のものが挙げられる。まず、超音波印加手段は第１のエネルギによる超音波を測定対象となる粉体に対して印加し、これを受けて、粒度測定手段は第１のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度を測定する。次いで、超音波印加手段は当該粉体、つまり第１のエネルギによる超音波が印加された粉体に第２のエネルギによる超音波を印加する。そして、粒度測定手段は第２のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度を測定し、強度判定手段は、第１のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度と第２のエネルギによる超音波が印加された粉体の粒度とを比較する。これにより、粉体の強度が測定されるのである。
本発明に係る粒度測定装置では、強度判定手段による判定結果を出力する出力手段をさらに備えることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
上述の通り、本発明では、粉体に超音波を印加し、超音波が印加された粉体の粒度に関する情報（情報（ａ））を、予め保持された粉体の粒度に関する情報（情報（ｂ））とを比較することで、粉体の強度を判定する。つまり、本発明によれば、粒度を測定しながら、粉体の強度を判定することができる。粉体の粒度に関する情報としては、上述したように、粒度分布、平均粒径、粒度分布のピーク値、ある粒度を有する粒子の頻度等、様々なものが挙げられる。以下では、粒度分布を算出した上で頻度比を求め、この頻度比に基づき、粉体の強度を判定する場合を例にして、説明する。
【００１４】
はじめに、図１を用いて本発明の構成を示す。
図１は、本実施の形態に係る粉体強度判定装置の構成の一例を示すブロック図である。
図１に示すように、粉体強度判定装置（粒度測定装置）１０は、強度判定対象の粉体を収容する粉体収容手段１、粉体の粒度分布を測定する粒度分布測定手段（粒度測定手段）２、粉体に対して超音波を印加する超音波印加手段３、粒度分布測定手段２による粒度分布測定結果に基づき、粉体の強度を判定する強度判定手段４、強度判定手段４による判定結果を出力する出力手段５を備える。
【００１５】
本実施の形態では、キログラム単位の粉体を用いて粉体の強度を判定するのではなく、使用予定の粉体のうち、一部の粉体をグラム単位でサンプリングして粉体の強度を測定する。よって、サンプリングされた粉体を収容可能な大きさであれば、粉体収容手段１の形態は特に問わない。サンプリングする粉体の量は、粉体の種類にもよるが、セラミックスの顆粒の場合には０．０５〜５ｇ程度、さらには０．０５〜２ｇ程度でもよい。
強度判定対象の粉体の粒度を測定するために、強度判定対象の粉体は５０〜３００ｍｌ程度の分散媒とともに粉体収容手段１に収容される。分散媒は、サンプリングされた粉体の分散が可能であり、かつ分散以外の変化を粉体にもたらさないことを基準として選択する。例えば、顆粒の強度を測定する場合には、バインダが溶け出すことによって顆粒が自然に潰れることがないように、水または有機溶剤から適宜、分散媒を選択する。以下、強度判定対象の粉体と分散媒の混合物を、適宜、試料という。
【００１６】
粒度分布測定手段２は、試料に対しレーザビームを照射するレーザ照射部２ａと、試料中の粉体からの回折光を検出する回折検出部２ｂ、回折検出部２ｂからの回折検出結果に基づき粒度分布を算出する粒度分布算出部２ｃを備える。レーザ照射部２ａにおける光源としては、例えば波長７００〜８５０ｎｍ、出力１〜５ｍＷの半導体レーザを用いることができる。
【００１７】
超音波印加手段３としては、２以上の超音波エネルギを発振可能なものを用いる。より具体的には、分散用に適したエネルギ（第１のエネルギ）の超音波印加と、強度判定用に適したエネルギ（第２のエネルギ）の超音波印加を、任意のタイミングで実行できるものを用いる。
超音波印加手段３は、その超音波出力が２０〜８００Ｗ、特に４０〜３００Ｗの範囲で任意に設定可能なものが望ましい。超音波印加手段３の出力を２０〜４０Ｗ程度に設定した場合には、粉体の破壊をほとんど生じさせることなく、試料を超音波分散させることができる（以下、分散を目的として超音波を印加する場合は「分散用超音波印加」という）。一方、後述するように、本実施の形態では、粉体の形態が変わる程度まで超音波を印加し、この超音波印加による粒度分布の変化に基づき、粉体の強度を判定する（以下、粉体の強度測定を目的として超音波を印加する場合は「強度判定用超音波印加」という）。よって、超音波印加手段３としては、高い出力での超音波処理が可能であり、かつ出力の幅が大きいもの、すなわち、上述したようにその超音波出力が２０〜８００Ｗの範囲で任意に設定可能なものが望ましい。また、本実施の形態では、超音波出力の増加にともない、振動子の振幅が増加するものを超音波印加手段３として用いることができる。
なお、分散用超音波と強度判定用超音波との差別化は、粉体の種類等によって、適宜行えばよい。例えば、分散用超音波の出力を必ずしも２０〜４０Ｗの範囲内で設定する必要はなく、出力２０Ｗ以上８０Ｗ未満の超音波を分散用超音波、出力８０Ｗ以上８００Ｗ以下の超音波を強度判定用超音波とすることもできる。
【００１８】
強度判定手段４は、強度判定の基準となる基準情報を保持しており、基準情報と粉体の粒度に関する情報を比較することにより、粉体の強度を判定する。例えば、基準となる頻度比（以下、「基準頻度比」という）を基準情報としてその内部に保持しているものとする。この場合には、その基準頻度比と、基準頻度比を算出する際に印加された超音波と同じ条件の強度判定用の超音波が印加された粉体の粒度に関する情報、例えば粒度分布測定手段２によって求められた頻度比とを比較することで、粉体の強度が高いか低いかを判定する。基準頻度比は、超音波処理の条件、すなわち、超音波出力および超音波印加時間と関連付けられて設定される。なお、強度判定手段４は、複数の基準情報を保持し、使用する基準情報を強度判定対象の粉体の種類に応じて使いわけることができる。例えば、セラミックス粉末冶金の成形品用の球状粉末を作製するために用いられる粉体であるか、カプセル用の薬品粒子を作製するために用いられる粉体であるか、等によって基準情報を使いわけてもよい。
【００１９】
ここで頻度比は、その粉体の第１の粒度の頻度と、その粉体の第２の粒度の頻度とを用いて算出することができる。第１の粒度としては、その粉体のピーク径を用いることができる。一方、第２の粒度としては、その粉体において微粉と判断できる粒度、例えば２０％径を用いることができる。ピーク径とピーク径より微細な径とを用いて頻度比を算出することで、どの程度微粉化が進んだかを容易に判断することができる。特に、粉体が顆粒である場合には、強度判定用超音波印加にともない徐々に顆粒が破壊されて一次粒子が出現することとなるが、一次粒子の粒度として想定される粒度を第２の粒度として用いて頻度比を算出するようにすれば、顕微鏡観察を行わなくとも、顆粒の破壊の程度を容易に把握することができる。このように、第２の粒度についてはその粉体において微粉と判断できるものを用いることが好ましいが、第１の粒度についてはピーク径に限らず、強度判定用超音波印加前の平均粒径や、さらには任意の値を適宜用いることができる。
【００２０】
出力手段５は、強度判定手段４による判定結果を出力する。出力手段５としては、公知の印字出力機能を有するもの、さらには描画機能を備えたものが望ましい。
【００２１】
次に、本発明に係る粉体強度判定装置１０の動作を説明する。
まず、図１に示した粉体強度判定装置１０において、強度判定対象の粉体と分散媒、つまり試料を粉体収容手段１に投入する。投入後、試料中に粉体を均一に分散させて正確に粒度分布を測定するために、分散用超音波が印加される。次いで、所定の操作を行うことにより、粉体収容手段１に収容された試料に対して、レーザ照射部２ａからレーザビームが照射される。レーザ照射部２ａがレーザビームを試料に対して照射すると、試料中の粉体からの回折光がレンズにより回折検出部２ｂに集光される。この回折パターンは、試料中の粉体の粒度分布に相当する光の強度分布となっているので、回折検出部２ｂで検出したこの光の強度分布を粒度分布算出部２ｃが演算することにより、粉体の粒度分布が測定される。なお、算出された粒度分布は、粒度分布算出部２ｃ内に保持される。
【００２２】
分散用超音波を印加した粒度分布の測定が終了すると、超音波印加手段３は、試料に対して所定の出力の強度判定用超音波をある一定時間にわたって印加する。印加時間は、超音波の出力に基づき、例えば０．５〜１０分の範囲内で適宜決定される。超音波印加手段３による強度判定用超音波印加終了後に、再び粒度分布測定手段２が粉体の粒度分布を測定する。この際、分散用超音波を印加するかどうかはサンプルごとに適宜定めればよい。
【００２３】
強度判定用超音波印加後の粉体について粒度分布の測定が終わると、強度判定手段４が、基準頻度比に基づき、粉体の強度を判定する。基準頻度比の設定方法については後述するが、基準頻度比は超音波処理の条件と関連付けられて設定されている。例えば、１００Ｗ×１ｍｉｎの超音波処理と基準頻度比が関連付けられている場合には、同条件の強度判定用超音波が印加された後に測定された頻度比と基準頻度比を比較することにより、強度判定手段４は粉体の強度を判定するのである。
【００２４】
また、強度判定手段４は、分散用超音波が印加された粉体の頻度比に対して、分散用超音波印加後に強度判定用超音波も印加された粉体の頻度比がどの程度変化したかに基づき、粉体の強度を判定することもできる。つまり、分散用超音波が印加された状態の粉体の頻度比が０．１、強度判定用超音波が印加された後の粉体の頻度比が０．２であるような場合には、変化率が２００％となる。ここで、予め所定の超音波印加条件における変化率が１５０％以内であれば粉体の強度が高いと判定するという具合に、基準となる変化率を基準情報の１つとして保持しておけば、上述の基準頻度比を用いた場合と同様に粉体の強度を判定することが可能である。
強度判定手段４による判定が終了すると、出力手段５は、その判定結果を出力する。この出力は、粉体の強度が高い、もしくは低いということのみであってもよいし、後述する実験例で示すように、粉体の平均粒径のデータや頻度比のデータを出力する形態であってもよい。
【００２５】
次に、基準頻度比を設定する際の処理手順を、図２を用いて説明する。この処理は、強度判定対象の粉体を、粉体収容手段１に収容した際に、粒度分布測定手段２および強度判定手段４が協働して行う処理である。
【００２６】
＜基準頻度比を設定する際の処理の流れ＞
図２に示すように、まずステップＳ２０１において、超音波印加手段３が出力Ａで試料に対して超音波を印加する。続くステップＳ２０３では、粒度分布測定手段２が、出力Ａの場合の粉体の頻度比Ａを算出する。ステップＳ２０３において測定された頻度比Ａは、強度判定手段４に送出され、その内部に保持される。なお、ステップＳ２０１およびステップＳ２０３における処理は、粉体を粉体収容手段１に収容した状態のまま行うことができる。また、出力Ａは分散用に適した出力のものとすることができる。
粉体収容手段１から、すでに出力Ａでの超音波処理がなされた試料を抜き出し、新たな試料を粉体収容手段１に投入した後、ステップＳ２０５に進む。ステップＳ２０５では、超音波印加手段３が出力Ｂで試料に対して超音波を印加する。ここで、出力Ｂの値は、出力Ａの値より大きいものとする。続くステップＳ２０７では、粒度分布測定手段２が、出力Ｂの場合の粉体の頻度比Ｂを算出する。ステップＳ２０７において測定された頻度比Ｂについても、強度判定手段４に送出され、その内部に保持される。
粉体収容手段１から、出力Ｂでの超音波処理がなされた試料を抜き出し、新たな試料を粉体収容手段１に投入した後、ステップＳ２０９に進む。ステップＳ２０９では、超音波印加手段３が出力Ｃで試料に対して超音波を印加する。ここで、出力Ｃの値は、出力Ｂの値より大きいものとする。続くステップＳ２１１では、粒度分布測定手段２が、出力Ｃの場合の粉体の頻度比Ｃを算出する。ステップＳ２１１において測定された頻度比Ｃについても、強度判定手段４に送出され、その内部に保持される。
【００２７】
以上の処理により、強度判定手段４の内部には、３つの頻度比、すなわち、出力Ａの場合の頻度比Ａ、出力Ｂの場合の頻度比Ｂ、出力Ｃの場合の頻度比Ｃが保持されることとなる。続くステップＳ２１３では、基準頻度比が設定される。ここで、例えば出力Ａの場合の頻度比Ａが０．２、出力Ｂの場合の頻度比Ｂが０．２５、出力Ｃの場合の頻度比Ｃが０．４であったとする。この場合には、頻度比Ａに対して頻度比が大きく変化した出力Ｃの場合の頻度比Ｃを基準頻度比とするとともに、基準となる超音波の出力を出力Ｃとして設定することができる。なお、基準頻度比を複数設定する場合には、例えば、出力Ｃの場合の頻度比Ｃを基準頻度比と設定するとともに、出力Ｂの場合の頻度比Ｂを基準頻度比と設定するようなことが可能である。ここでは、超音波を出力Ａ〜Ｃの３段階に変化させた場合を例にして、基準頻度比を設定する際の処理手順を説明したが、４段階以上に変化させて基準頻度比を決定してもよいし、逆に２段階であってもよい。
【００２８】
＜粉体強度を判定する際の処理の流れ＞
また、上述したように、強度判定手段４は、強度判定用超音波を印加した粉体の頻度比と基準頻度比を比較することにより、粉体の強度を判定する。この際の処理手順を、図３を用いて説明する。なお、この処理は、基準頻度比が設定された後に行われる。また、ここでは出力Ｃの場合の基準頻度比が０．４に設定されているものとして、以下の説明を行う。また、頻度比が小であるほど粉体の強度が高く、頻度比が大であるほど粉体の強度が低いと判定されるような基準で、頻度比が測定されているものとする。
【００２９】
図３に示すように、まずステップＳ３０１において、超音波印加手段３が基準となる出力Ｃの超音波と同条件の強度判定用超音波を試料に対して印加する。続くステップＳ３０３では、粒度分布測定手段２が、試料中の粉体の粒度分布を測定する。
次いで、ステップＳ３０５では、ステップＳ３０３で測定された粒度分布に基づき出力Ｃにおける頻度比が算出される。この頻度比は、強度判定手段４に送出され、その内部に保持される。
ステップＳ３０７では、強度判定手段４はステップＳ３０５で算出された頻度比と、基準頻度比を比較する。ここで、基準頻度比が上述のように０．４に設定されている場合に、算出された頻度比が０．３であったとする。この場合には、算出された頻度比の方が基準頻度比よりも小さいことから、この粉体の強度は高いと判定される。一方、基準頻度比が上述のように０．４に設定されている場合に、算出された頻度比が０．５であったとする。この場合には、算出された頻度比の方が基準頻度比よりも大きいことから、この粉体の強度は低いと判定される。
ステップＳ３０７における判定後、この判定結果は出力手段５によって出力される（ステップＳ３０９）。
【００３０】
以上説明の通り、本実施の形態に係る粉体強度判定装置１０によれば、粉体の粒度を測定する要領で、粉体の集合体としての強度を簡易に判定することができる。図２では、超音波の出力を３段階に変化させて、３つの頻度比Ａ〜Ｃに基づき基準頻度比を設定する場合を示したが、超音波を印加する時間はそれぞれ数分ずつでよいため、基準頻度比の設定に要する時間はごくわずかである。基準頻度比等の所定の基準情報を用いて粉体の強度を測定する本実施の形態に係る粉体強度判定装置１０によれば、短時間かつ精度よく粉体の強度を判定することができる。しかも、測定に要する粉体量はわずか数グラム単位でよいため、小型の装置を用いて測定することができ、利便性に優れる。また、本実施の形態に係る粉体強度判定装置１０によれば、従来の微小圧縮試験機によっては測定が不可能であった平均粒径１０μｍ以下の微細な粉体についても、その強度を判定することが可能である。
【００３１】
なお、基準頻度比の設定手順は上述したものに限られるものではないことはもちろんである。また、基準頻度比を例にして説明したが、頻度比に限らず、平均粒径の比や、粒度分布のピーク値の比等を基準頻度比に代えて用いてもよい。
さらに、予め基準情報としての基準頻度比を求めた上で、粉体の強度を判定する例を示したが、粉体の強度判定方法はこれに限定されない。例えば、図３に示した強度判定用超音波処理（ステップＳ３０１）に先立ち、予め分散用超音波のみを印加した試料の粒度分布を測定するとともに、その粉体の頻度比を算出しておき、ステップＳ３０５にて算出された粉体の頻度の比とを比較することで、粉体の強度を把握するようにしてもよい。
【００３２】
【実施例】
以下、強度判定用超音波を印加させて、粉体の強度を測定した例を、実験例１〜４として説明しておく。以下の実験例では、粒度分布測定装置（日機装株式会社製マイクロトラックＨＲＡ９３２０−Ｘ１００）、超音波分散機およびＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）を用いて粉体の強度を評価した。
（実験例１）
平均粒径１．１μｍの粉体を用いて、固形分６０ｗｔ％のスラリを作製した。このスラリにバインダとしてＰＶＡ（ポリビニルアルコール）を１ｗｔ％添加したものをスプレードライヤで造粒し顆粒化した。乾燥条件およびスラリ供給量を以下のように設定した。
【００３３】
得られた顆粒のうち０．１５ｇをサンプリングし、これを分散媒としてのメタノール１００ｍｌ、分散剤としての脂肪族アルコールサルフェート０．１ｇとともに、粒度分布測定装置に投入した。
粒度分布測定装置に試料を投入し、分散用超音波を印加した後（超音波出力４０Ｗ×３０ｓｅｃ）、得られた顆粒の粒度分布を測定した。その結果から、平均粒径およびピーク径を算出したところ、いずれも４．６μｍであった。また、上述したピーク径に対して微粉と判断される「粒径１．５μｍの頻度」と、「ピーク径４．６μｍの頻度」とを用いて頻度比を求めた。その結果、分散用超音波印加後の頻度比は０．１５５であった。
【００３４】
強度判定用超音波印加の条件を表１に示す４段階に設定し、各超音波処理後の顆粒の頻度比を求めた。その値を、それぞれの平均粒径とともに表１に併せて示す。また、強度判定用超音波印加にともなう顆粒粒度分布の変化を、図４に示す。
【００３５】
【表１】
2004301632.tif 000002
【００３６】
表１に示すように、強度判定用超音波の出力が６０Ｗ、８０Ｗ、１００Ｗ、１５０Ｗと増加するにともない、頻度比が徐々に増加する。これは、強度判定用超音波の出力の増大にともない、微粉化が進行していることを示している。また、図４からは、当初の正規分布が崩れて、粒径が小さい粒子が増えていることがわかる。ここで、本実験例では、強度判定用超音波の印加条件が１００Ｗ×１ｍｉｎの場合の基準頻度比を０．３に設定しているものとする。この基準頻度比と、表１に示した強度判定用超音波の出力が１００Ｗの場合の頻度比を比較すると、この頻度比は基準頻度比より小さい。これにより、この粉体は所望の強度を有するものと判定することができる。
【００３７】
ここで、図５にＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）観察像を示す。図５（ａ）は分散用超音波を印加した状態の粉体を観察した結果、図５（ｂ）は８０Ｗ×１ｍｉｎの強度判定用超音波を印加した後の粉体を観察した結果、図５（ｃ）は１５０Ｗ×１ｍｉｎの強度判定用超音波が施された後の粉体を観察した結果をそれぞれ示している。図５からも、超音波処理にともない、粉体としての顆粒が徐々に微粉化されていくこと、１５０Ｗ×１ｍｉｎという高い出力で強度判定用超音波が印加された場合には、顆粒のほとんどが一次粒子に粉砕されていることがわかる。
【００３８】
（実験例２）
実験例１で同様の条件で作製された平均粒径およびピーク径がいずれも４．６μｍである顆粒を、実験例１と同様の手順で粒度分布測定装置に投入した。この粉体の分散用超音波印加後の頻度比は実験例１と同様に０．１５５である。
【００３９】
次に、強度判定用超音波印加の条件を表２に示す３段階に設定し、各超音波処理後の顆粒の頻度比を求めた。その値を、それぞれの平均粒径とともに表２に併せて示す。また、表２には、強度判定用超音波印加前後の試料をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察した結果を併せて示している。さらにまた、強度判定用超音波印加前後にともなう顆粒粒度分布の変化を、図６に示す。
【００４０】
【表２】
2004301632.tif 000003
【００４１】
表２に示すように、実験例１の場合と同様に、強度判定用超音波の出力が６０Ｗ、８０Ｗ、１００Ｗと増加するにともない、頻度比が徐々に増加する。また、図６からは、当初の正規分布が崩れて、粒径が小さい粒子が増えていることがわかる。ここで、本実験例では、強度判定用超音波印加条件が８０Ｗ×５ｍｉｎの場合の基準頻度比を０．３に設定しているものとする。この基準頻度比と、表２に示した強度判定用超音波の出力が８０Ｗ×５ｍｉｎの場合の頻度比を比較すると、この頻度比は基準頻度比より小さい。これにより、この粉体は所望の強度を有するものと判定することができる。
【００４２】
（実験例３）
平均粒径１．１μｍの粉体を用いて、固形分５７．９ｗｔ％のスラリを作製した。このスラリにバインダとしてＰＶＡ（ポリビニルアルコール）を１ｗｔ％添加したものをスプレードライヤで造粒し顆粒化した。乾燥条件およびスラリ供給量を以下のように設定した。
【００４３】
得られた顆粒のうち０．１５ｇをサンプリングし、これを分散媒としてのメタノール１００ｍｌ、分散剤としての脂肪族アルコールサルフェート０．１ｇとともに、粒度分布測定装置に投入した。投入後、分散用超音波を印加した後（超音波出力４０Ｗ×３０ｓｅｃ）、得られた顆粒の粒度分布を測定した。その結果から、平均粒径およびピーク径を算出したところ、それぞれ４．３２４μｍ、６．０μｍであった。また、上述したピーク径に対して微粉と判断される「粒径２．０μｍの頻度」と、「ピーク径６．０μｍの頻度」とを用いて頻度比を求めた。その結果、分散用超音波を印加した後の頻度比は０．４７であった。
【００４４】
次に、強度判定用超音波印加の条件を表３に示す２段階に設定し、各超音波処理後の顆粒の頻度比を求めた。その値を、それぞれの平均粒径とともに表３に併せて示す。また、表３には、強度判定用超音波印加前後の試料をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察した結果を併せて示している。さらにまた、強度判定用超音波印加にともなう顆粒粒度分布の変化を、図７に示す。
【００４５】
【表３】
2004301632.tif 000004
【００４６】
ここで、本実験例では、強度判定用超音波印加の条件が８０Ｗ×１ｍｉｎの場合の基準頻度比を０．４７に設定しているものとする。この基準頻度比と、表３に示した強度判定用超音波の出力が８０Ｗ×１ｍｉｎの場合の頻度比を比較すると、この頻度比は基準頻度比より大きい。これにより、この粉体は所望の強度を有しないものと判定することができる。また、図７からは、強度判定用超音波印加にともない当初の正規分布が崩れて、粒径が小さい粒子が大幅に増え、粒度分布が二山分布となっていることが容易に視認できる。
【００４７】
（実験例４）
乾燥条件およびスラリ供給量を以下のように設定した以外は、実験例３と同様の手順で顆粒を作製した。
【００４８】
この顆粒を実験例３と同様の手順で粒度分布測定装置に投入した。投入後、得られた顆粒の粒度分布を測定した。その結果から、平均粒径およびピーク径を算出したところ、それぞれ６．９８３μｍ、７．０μｍであった。また、上述したピーク径に対して微粉と判断される「粒径２．０μｍの頻度」と、「ピーク径７．０μｍの頻度」とを用いて頻度比を求めた。その結果、分散用超音波印加後の頻度比は０．１３であった。
【００４９】
次に、強度判定用超音波印加の条件を表４に示す３段階に設定し、各超音波処理後の顆粒の頻度比を求めた。その値を、それぞれの平均粒径とともに表４に併せて示す。また、表４には、強度判定用超音波印加前後の試料をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察した結果を併せて示している。さらにまた、強度判定用超音波印加にともなう顆粒粒度分布の変化を、図８に示す。
【００５０】
【表４】
2004301632.tif 000005
【００５１】
図８からは、強度判定用超音波の出力が高くなっても、当初の正規分布の乱れが少ないことがわかる。このことから、実験例４で作製した試料は強度が高いと判定することができる。ここで、表４を見ると、強度判定用超音波の出力が１００Ｗと高くなっても、基準頻度比よりも低い値の０．２３という頻度比を示している。
【００５２】
以上の実験例では、顆粒を用いたが、本実施の形態に係る粉体強度判定装置１０は顆粒以外の粉体の強度を判定する場合にも有効である。例えば、カプセル用の薬品粒子のようなものを強度判定対象とすることもできる。その他、種々様々な粉体に対して、本実施の形態に係る粉体強度判定装置１０を適用することができる。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、迅速かつより簡易な方法で、顆粒等の粉体の強度を精度よく判定する技術を提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係る粉体強度判定装置の構成の一例を示すブロック図である。
【図２】基準頻度比を設定する際の処理手順を示す図である。
【図３】強度判定用超音波印加にともなう頻度比の変化に基づき、粉体の強度を判定する際の処理手順を示す図である。
【図４】実験例１で測定された強度判定用超音波印加にともなう顆粒粒度分布の変化を示す図である。
【図５】実験例１で測定された強度判定用超音波印加前後の粉体をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察した観察像である。
【図６】実験例２で測定された強度判定用超音波印加にともなう顆粒粒度分布の変化を示す図である。
【図７】実験例３で測定された強度判定用超音波印加にともなう顆粒粒度分布の変化を示す図である。
【図８】実験例４で測定された強度判定用超音波印加にともなう顆粒粒度分布の変化を示す図である。
【符号の説明】
１…粉体収容手段、２…粒度分布測定手段（粒度測定手段）、３…超音波印加手段、４…強度判定手段、５…出力手段、１０…粉体強度判定装置（粒度測定装置）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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