(57)【要約】【課題】内面に樹脂被覆層を有する可撓性継手管の製造方法において、粉体塗装又は焼付処理前に管壁を伸長させる前加工を不要にすることによって、生産効率の向上とコスト安を図り、併せて、粉体塗装によって形成した樹脂被覆層の品質を向上させる。【解決手段】金属製の波形の管壁１１の内面に樹脂被覆層２が形成されている可撓性継手管の製造方法において、ストレートな内面を有する管壁１１の内面に樹脂被覆層２を粉体塗装によって形成した後、その管壁１１を波形に成形する。樹脂被覆層２を、管壁１１を波形に成形する前に焼き付ける。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の波形の管壁の内面に樹脂被覆層が形成されている可撓性継手管の製造方法において、
ストレートな内面を有する上記管壁の内面に樹脂被覆層を粉体塗装によって形成した後、その管壁を波形に成形することを特徴とする可撓性継手管の製造方法。
【請求項２】
金属製の管壁の内面に形成された上記樹脂被覆層を、管壁を波形に成形する前に焼き付ける請求項１に記載した可撓性継手管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、可撓性継手管の製造方法、特に、波形の管壁の内面に樹脂被覆層が形成されている可撓性継手管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
配管同士を連結することに可撓性継手管を用いると、温度変化などによる配管の伸縮をその可撓性継手管の伸縮によって吸収させることができること、あるいは、配管と配管との芯ずれをその可撓性継手管の曲り変形によって吸収させることができることが判っている。また、食品分野で用いられる可撓性継手管では、耐久性と耐薬品性との両方を高めるためには、金属製の管壁の内面に樹脂被覆層を形成した可撓性継手管を好適に用い得ることも判っている。
【０００３】
そのような状況の下で、本願出願人は、波形の管壁を有する可撓性継手管を製作する場合、従来は図５から図７までに示した手順を採用していたということを経験上知得している。
【０００４】
すなわち、図５のように、両端に拡開部１２を備えた金属製の波形管１を入手し、その波形管１を図６（Ａ）の矢印Ｗのように軸線方向に引張って伸長させることにより管壁１１の山形部１３や谷形部１４を開くという前加工を行い、そのような前加工を行った後で、同図（Ｂ）のように管壁１１の内面に樹脂被覆層２を粉体塗装によって形成し、最後に、内面に樹脂被覆層２が形成された管壁１１を軸線方向に圧縮して収縮させることにより、図７のように管壁１１の山形部１３や谷形部１４の開き角度を小さくするという後加工を行っていた。また、管壁１１の内面に樹脂被覆層２を粉体塗装によって形成した後、上記後加工を行う前に、樹脂被覆層２を管壁１１の内面に焼き付けるという処理を行うこともあった。
【０００５】
このような従来の製造方法において、管壁１１の山形部１３や谷形部１４を開くという前加工は、その後に行う粉体塗装において山形部１３の内面にも塗粉が行き渡るようにするために塗粉の入口１５（図６（Ａ））となる谷形部相互の間隔を拡げるために行われる。仮に、そのような前加工を省略すると、山形部１３の内面に塗粉が十分に行き渡らなくなって樹脂被覆層２の厚さや密度に顕著なむらが生じ、厚さや密度が一様な樹脂被覆層が形成されにくく、また、焼付処理を行う場合にも、上記入口が狭いと、山形部１３の内面に形成されている樹脂被覆層２に加熱不足が起こりやすい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来は、管壁の内面に樹脂被覆層を形成する粉体塗装処理や粉体塗装によって形成した樹脂被覆層を焼付処理する前に、入手した波形管１の山形部１３や谷形部１４を開くという前加工を行うと、それだけ工数が増えて生産効率が低下し、また、その前加工に要するコストも高くなるという問題があった。
【０００７】
また、粉体塗装や焼付処理を行った後の管壁１１は、その山形部１３や谷形部１４が開いているとしてもその形状は波形であるので、特に山形部１３の内面に形成されている樹脂被覆層２の状態を目視しにくい。そのために樹脂被覆層の厚さや密度のばらつきやピンホールの有無の状況などを特に山形部１３において正確に目視確認しにくく、樹脂被覆層２の品質を一様に保つことに困難が伴っていた。
【０００８】
さらに、管壁１１に対し粉体塗装又は焼付処理前の引き伸ばし（伸長）と粉体塗粉又は焼付処理後の収縮とが行われるので、管壁１１に偏肉が生じやすく、そのことが樹脂被覆層２の剥離を助長する要因になることがあった。
【０００９】
本発明は、以上の状況や問題に鑑みてなされたものであり、粉体塗装又は焼付処理前に管壁を伸長させる前加工を不要にすることができることに加え、粉体塗装によって形成した樹脂被覆層の品質の目視確認を容易に行うことができ、さらに、管壁に生じる偏肉によって樹脂被覆層２の剥離が助長されるという状況を改善することのできる可撓性継手管の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る可撓性継手管の製造方法は、金属製の波形の管壁の内面に樹脂被覆層が形成されている可撓性継手管の製造方法において、ストレートな内面を有する上記管壁の内面に樹脂被覆層を粉体塗装によって形成した後、その管壁を波形に成形するというものである。また、焼付処理を行うときには、金属製の管壁の内面に形成された上記樹脂被覆層を、管壁を波形に成形する前に焼き付けるというものである。
【００１１】
この製造方法であれば、粉体塗装をストレートな内面を有する管壁の上記内面に対して行うので、管壁の内面の全体に一様な厚さ及び密度で樹脂被覆層が形成される。焼付処理を行う場合には、管壁の内面の全体に形成された一様な厚さ及び密度の樹脂被覆層に対して一様に加熱作用が及ぶ。そのため、樹脂被覆層の厚さや密度が一様になりやすい。また、管壁の内面に形成された樹脂被覆層の品質を目視確認しやすいため品質管理が容易になる。さらに、管壁のストレートな内面に樹脂被覆層を粉体塗装によって形成した後、その管壁を波形に成形するだけで製造工程が終了するので、管壁が曲げられる回数が一回だけになり、それだけ従来に比べて管壁に偏肉を生じる可能性が少なくなって偏肉に起因する樹脂被覆層の剥離が生じにくくなる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１〜図３は本発明に係る製造方法についての実施形態を示した説明図である。
【００１３】
この実施形態では、出発材料として、ストレートな内面を有する管壁１１を持つ短管１Ａが用いられる。この短管１Ａは最初に粉体塗装工程に投入され、その粉体塗装工程で、図２のように管壁１１のストレートな内面に樹脂の塗粉が粉体塗装されて樹脂被覆層２が形成される。この粉体塗装工程では電着などの公知手法が適宜採用される。また、焼付処理を行う場合には、管壁１１のストレートな内面に形成された樹脂被覆層２に対して焼付処理が行われる。粉体塗装材料としての塗粉には、フッ素樹脂粉が含まれ、このフッ素樹脂粉を用いたものは耐薬品性に優れるため食品分野で好適に用い得る。
【００１４】
このように、管壁１１のストレートな内面に粉体塗装によって樹脂被覆層２を形成したり、その樹脂被覆層２を焼付処理したりすると、従来のように波形面に樹脂被覆層を形成したり波形面に形成された樹脂被覆層を焼付処理する場合に比べ、管壁１１の内面の全体に一様な厚さ及び密度で樹脂被覆層２が形成されやすく、焼付処理の場合には、管壁１１の内面の全体に形成された一様な厚さ及び密度の樹脂被覆層２に対して一様に加熱作用が及ぶようになる。そのため、樹脂被覆層２の厚さや密度が一様になりやすく、管壁１１の内面に形成された樹脂被覆層２のピンホールの有無などを目視確認しやすくなるために品質管理も容易になる。
【００１５】
最後の工程では、管壁１１の内面に樹脂被覆層２を形成した短管１Ａの上記管壁１１は、両端に拡開部を形成すると共に、軸線方向に圧縮してその管壁１１を波形に成形する。これによって、図３に示した可撓性継手管５、すなわち、金属製の波形の管壁１１の内面に樹脂被覆層２が形成され、かつ、その樹脂被覆層２が焼付処理されている可撓性継手管５が得られる。
【００１６】
この製造方法では、従来例で説明したような管壁を伸長させる工程が不要になり、それだけ工数が削減されて生産効率が向上するだけでなく、そのような伸長工程に要するコストが不要になって製造コストも安くつく。
本発明に係る可撓性継手管の製造方法は、管壁のストレートな内面に粉体塗装によって樹脂被覆層を形成した後、その管壁を波形に成形するものであるので、成形後の波形がどのような形状であっても、樹脂被覆層の品質を一定に管理することが可能である。たとえば、図４のように略Ω状の形状が軸線方向に繰り返すような波形を持つ管壁１１を成形しても、その樹脂被覆層２の品質を一定に管理することが可能である。
【００１７】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る可撓性継手管の製造方法によると、粉体塗装又は焼付処理前に管壁を伸長させる前加工が不要になるので、生産効率の向上とコスト安を図りやすくなるだけでなく、粉体塗装によって形成した樹脂被覆層の品質が向上し、しかも、樹脂被覆層の品質の目視確認も容易に行うことができ、管壁の偏肉に起因する樹脂被覆層２の剥離も生じにくくなるので、高品質の内面樹脂被覆層を有する可撓性継手管を安価に提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ストレートな内面を持つ管壁の部分断面図である。
【図２】管壁のストレートな内面に樹脂被覆層を粉体塗装した状態の部分断面図である。
【図３】本発明方法によって製造された可撓性継手管の部分断面図である。
【図４】本発明方法によって製造された他の可撓性継手管の部分断面図である。
【図５】波形管の部分断面図である。
【図６】（Ａ）は波形管を引き伸ばした状態の部分断面図、（Ｂ）は（Ａ）の波形管の内面に樹脂被覆層を形成した部分断面図である。
【図７】従来方法によって製造された可撓性継手管の部分断面図である。
【符号の説明】
２　樹脂被覆層
５　可撓性継手管
１１　管壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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