(57)【要約】【解決手段】安全柵７の搬出入口７Ｂの位置に、３台の覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを設けてあり、それらは安全柵７内の第１位置Ｄ１と安全柵７外の第２位置Ｄ２とに移動することができる。右方側の台車３を給排位置Ｂに搬入する場合には、先ず覆い部材１２Ｃを第１位置Ｄ１、すなわち給排位置Ｂに位置させ、その覆い部材１２Ｃ内に台車３を搬入し、その後に覆い部材１２Ｃを第２位置Ｄ２に引き戻す。作業中の第２ロボット５が覆い部材１２Ｃ内に進入すると、第２ロボット５の作動は緊急停止される。【効果】第２ロボット５の作動中においても、作業者の安全を確保して物品を給排位置Ｂに搬出入できる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品を処理するロボットと、上記ロボットの作業エリア内となる給排位置に物品を搬入し、あるいは給排位置から物品を作業エリア外へ搬出する際に上記ロボットの作動に伴う作業者の安全を確保する安全装置とを備えたロボット処理システムであって、
上記安全装置は、上記給排位置の物品を覆う第１位置とこの第１位置よりも上記作業エリアの外部側であって上記給排位置の物品を露出させる第２位置とに進退移動可能な覆い部材を備え、
上記物品を給排位置に搬入し、あるいは物品を給排位置から搬出する際には、上記覆い部材を第１位置に位置させるとともに、
給排位置でロボットが物品を処理する際には、上記覆い部材を第２位置に位置させることを特徴とするロボット処理システムの安全装置。
【請求項２】
上記覆い部材には上記作業エリア内への前進方向側に、物品が通過可能な開口が形成されており、該開口からの覆い部材内へのロボットの進入を検出する検出手段と、該検出手段の検出信号によりロボットの作動を停止させる制御手段とを備えたことを特徴とする請求項１に記載のロボット処理システムの安全装置。
【請求項３】
上記ロボット処理システムは作業エリアを区画する区画手段と、該区画手段の一部に形成した搬出入口を備えるとともに、上記覆い部材は上記搬出入口を介して上記第１位置と第２位置とに進退移動可能に設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のロボット処理システムの安全装置。
【請求項４】
複数の覆い部材を並列して進退動可能に設け、いずれか１つの覆い部材を第１位置に位置させて給排位置に物品を搬入あるいは搬出する際に、他の覆い部材は第２位置に位置させて、これらの覆い部材に対応する給排位置でロボットが物品を処理することを特徴とする請求項１ないし請求項３に記載のロボット処理システムの安全装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は物品を処理するロボットを備えたロボット処理システムに関し、より詳しくは、ロボットの作業エリアに物品を搬出入する際に作業者の安全を確保するようにしたロボット処理システムの安全装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ロボットを備えたロボット処理システムにおいては、作業者あるいは物品がロボットと衝突するのを防止する必要があり、そのために各種の安全装置が提案されている（例えば、特許文献１および特許文献２）。
特許文献１のロボット処理システムでは、ロボットと相対して作業台が配置され、この作業台を挟んでロボットとは反対側に昇降式の安全柵が設けられるとともに、作業台とロボットの間に昇降式の防護板が設けられている。そして、ロボットの停止中に作業者によるワークの入れ替え作業等を行う際には、安全柵を下降させ、かつ、防護板を上昇させるようにしてあり、ロボットが誤作動して作業者に接触することを防止するようになっている。
他方、特許文献２のロボット処理システムでは、ロボットに動作領域を規制するリミットスイッチを設けるとともに、ロボットを囲繞した安全柵内にロボットの作動領域を規制するビームセンサを設けてあり、一方の領域でロボットによる作業中に、他方の領域でパレットの搬出ができるようになっている。
【特許文献１】
特開２００２−２８３２７７号公報
【特許文献２】
特開２０００−１４１２７３号公報
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来のロボット処理システムにおいては、次のような欠点があった。
すなわち、上記特許文献１のロボット処理システムにおいては、安全柵および防護板が昇降式となっているため、台車などにより物品をロボットの作業エリア内に搬出入する場合には、適用できないという欠点があった。しかも、昇降式の防護板を用いているので、上方および側方からのロボットの動作には対応できなかった。さらに、作業者の作業とロボットによる作業とを同時に並行して行うことは想定されていなかったので、ロボット処理システムによる作業効率が悪いという欠点があった。
他方、上記特許文献２のロボット処理システムは、作業者がロボットの作業エリア内に物品を搬出入することは想定されていなかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上述した事情に鑑み、本発明は、物品を処理するロボットと、上記ロボットの作業エリア内となる給排位置に物品を搬入し、あるいは給排位置から物品を作業エリア外へ搬出する際に上記ロボットの作動に伴う作業者の安全を確保する安全装置とを備えたロボット処理システムであって、
上記安全装置は、上記給排位置の物品を覆う第１位置とこの第１位置よりも上記作業エリアの外部側であって上記給排位置の物品を露出させる第２位置とに進退移動可能な覆い部材を備え、上記物品を給排位置に搬入し、あるいは物品を給排位置から搬出する際には、上記覆い部材を第１位置に位置させるとともに、給排位置でロボットが物品を処理する際には、上記覆い部材を第２位置に位置させるようにしたものである。
【０００５】
このような構成によれば、給排位置に物品を搬入する場合あるいは、給排位置から物品を搬出する場合には、覆い部材を第１位置に位置させることにより、ロボットが作動中において該ロボットが作業者と接触することを防止できる。
したがって、ロボット処理システムの作業効率を低下させることなく、作業エリアに物品を搬出入する際の作業者の安全を確保することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下図示実施例について本発明を説明すると、図１において、１はロボット処理システムである。このロボット処理システム１は、周囲を安全柵７で取り囲んで作業エリアが区画されている。
ロボット処理システム１の作業エリア内には、その中央部に設定された、箱詰め位置Ａに載置されている２つの空のケースＣに、容器２を保持して箱詰め処理する第１ロボット４と、箱詰め位置Ａと作業エリアの端部に設定された給排位置Ｂとにわたって、物品としてのケースＣを保持して搬送処理する第２ロボット５が配置され、これら第１ロボット４および第２ロボット５の作動を制御する制御手段６を作業エリア外に備えている。
本実施例において、第１ロボット４による処理の対象となる物品は容器２であり、また、第２ロボット５による処理の対象となる物品は、ケースＣである。
安全柵７は、両ロボット４，５の動作領域を網羅した作業エリアを区画する区画手段であり、ロボットの衝突に耐え得る剛性と、ロボットアームが外部へはみ出すことができない程度の高さを有しているとともに、これにより作業エリア内に作業者が不用意に入り込むことができない様にしている。
図１で示すように、本実施例では、作業エリアを長方形に区画しており、その一辺を区画する壁面７Ａには、作業エリア内に対して物品を搬出入させるための搬出入口７Ｂを形成してあり、この搬出入口７Ｂに隣接させた作業エリア内に給排位置Ｂを設定している。
【０００７】
作業エリア内には、容器２を搬送するコンベヤ８を安全柵７に形成した図示しない開口部に貫通させて第１ロボット４の隣接位置まで配置している。このコンベヤ８によって第１ロボット４の隣接位置まで容器２を縦一列で搬送するようにしている。
本実施例におけるケースＣは、上面が開放された長方形の箱型に形成してあり、図２に示すように、このケースＣは、空の状態および内部に容器２が箱詰めされた状態であっても、複数段に段積みできるようになっている。
上記コンベヤ８によって容器２が第１ロボット４の隣接位置まで搬送されてくると、制御手段６によって制御される第１ロボット４は、コンベヤ８上から順次３個づつ容器３を把持して、箱詰め位置Ａにおける一方のケースＣに箱詰めするようになっており、ケースＣ内に合計１２個の容器２が箱詰めされるようになっている。このように、第１ロボット４によって一方の空のケースＣ内へ容器２の箱詰めが終わると、第１ロボット４は、箱詰め位置Ａにおける他方の空のケースＣに合計１２個の容器２を箱詰めするようになっている。
【０００８】
このように第１ロボット４が他方のケースＣに容器２を箱詰めしている間に、制御手段６によって作動を制御される第２ロボット５は、箱詰め位置Ａにおいて、先に箱詰め済みのケースＣを把持して給排位置Ｂまで搬送するようになっている。
本実施例では、給排位置Ｂに３台の台車３を並列に搬出入できるように搬出入口７Ｂを形成してあり、これら台車３を用いて作業エリア内に物品であるケースＣを搬入し、あるいは作業エリア内から搬出するようにしている。そして、箱詰め位置Ａから給排位置Ｂまで箱詰め済みのケースＣを搬送してきた第２ロボット５は、３台のうちの第１の台車３上に載置させて順次段積みさせるとともに、第２の台車３上に段積みされている空のケースＣを順次最上段から把持して、上記箱詰め位置ＡのケースＣが存在しない方の位置まで搬送するようになっており、さらに、この間に作業者は、既に箱詰め済みのケースＣが所定数段積みされた第３の台車３を給排位置Ｂより搬出し、これに替えて空のケースＣを段積みさせた台車３を給排位置Ｂに搬入して待機させるようにしている。
これにより、上記第２の台車３上に空のケースＣがなくなると、第２ロボット５は待機している第３の台車３から空のケースＣを取り出して箱詰め位置Ａまで搬送し、箱詰め位置Ａから搬送してくる箱詰め済みのケースＣを第２の台車３上に段積みするよう動作して、途切れることなく箱詰め位置Ａに空のケースＣを供給するとともに、箱詰め済みのケースＣを回収することができるようになっている。
このように、第１ロボット４は、箱詰め位置Ａにおける空のケースＣに順次容器２を箱詰め処理するようになっている。他方、第２ロボット５は、箱詰め位置Ａにおける箱詰め済みのケースＣを給排位置Ｂの台車３上まで搬送して、その台車３に段積み処理する一方、給排位置Ｂの別の台車３上から空のケースＣを１つ把持して取出し処理し、それを箱詰め位置Ａまで搬送するようになっており、第２ロボット５の作動中に、作業者によって作業エリア内からケースＣを搬出し、また、作業エリア内へ搬入するようにしている。
【０００９】
図２に示すように、本実施例で使用する台車３は、従来一般に知られているものと同じであり、平板状に形成されてケースＣを載置する本体部３Ａと、この本体部３Ａの後部側に立設したハンドル３Ｂと、上記本体部の底部の４隅に設けた車輪３Ｃとを備えている。このハンドル３Ｂを作業者が把持して台車３を進退させることにより、台車３及びそれに載置したケースＣを給排位置Ｂに搬入し、あるいはそこから搬出するようにしている。本実施例では、ハンドル３Ｂの高さよりも少し高い位置まで、本体部３ＡにケースＣを段積みするようにしている。
【００１０】
また、図２に示すように、給排位置Ｂの床面には、安全柵７の搬出入口７Ｂから略台車３の１台分だけ内方側となる位置にストッパ１１を設けている。安全柵７の搬出入口７Ｂを介して作業者によって台車３が安全柵７内へ送り込まれた際に、その台車３の前方側の車輪３Ｃがストッパ１１の溝に嵌り込むことで、台車３及びそれに載置したケースＣを給排位置Ｂに位置決めできるようになっている。
【００１１】
しかして、本実施例のロボット処理システム１は、安全装置９を備えたことにより、第２ロボット５の作動中においても作業者の安全を確保して、搬出入口７Ｂを介して給排位置Ｂに対して物品を搬出入できるようにしたものである。
図１〜図３に示すように、安全装置９は、上記給排位置Ｂと重なる第１位置Ｄ１と、この第１位置Ｄ１よりも作業エリアの外部側となる搬出入口７Ｂに隣接した第２位置Ｄ２とに進退移動可能な３台の覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを備えるとともに、これら各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが第１位置Ｄ１に位置したことを検出する第１位置センサ１３Ａと、第２位置Ｄ２に位置したことを検出する第２位置センサ１３Ｂを備えている。
各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃは、ロボットの衝突に耐え得る剛性を備えた材料からなり、前方、後方および底部が開口したトンネル型に形成している。各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃは、寸法と形状を同一に設定してあり、ケースＣを８個段積みした状態の台車３が余裕を持って前後の開口およびその内部空間を通過できる高さと幅を備えている。本実施例では、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの内部を、台車３を収容可能な収容空間としてあり、ケースＣを載置した状態の台車３を各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃによって完全に覆うことができるようになっている。
さらに各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃには、第２位置Ｄ２から第１位置Ｄ１への移動を前進とした場合の前進方向側となる前方側の開口部に、物体が開口を通過して内部空間へ進入することを検出する第１の検出手段としての第１進入センサ１４Ａを備えるとともに、これに対する後方側の開口部には、同様の第２の検出手段としての第２進入センサ１４Ｂを備えている。
また、図４に示すように、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃは、その両側下部の前方及び後方に車輪１６を取り付けている。一方、給排位置Ｂ、すなわち第１位置Ｄ１から第２位置Ｄ２とにわたる床面には、安全柵７の壁面７Ａと直交する３対のレール１５を敷設している。
図４に示すように、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの車輪１６の外周部には係合溝を形成している。一方、レール１５は、断面略Ｃ形に形成してあり、上記各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの車輪１６をレール１５に転動自在に係合させている。これにより、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃは、仮に、ロボットと干渉することがあっても転倒することがなく、レール１５に沿って端から端へ移動させることで、給排位置Ｂに位置する台車３およびケースＣを覆う第１位置Ｄ１と、これよりも作業エリアの外部側であって上記給排位置Ｂの台車３とケースＣを露出させる第２位置Ｄ２とに搬出入口７Ｂを介して進退移動できるようになっている。
【００１２】
各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの後方側には取手１２Ｅを取り付けてあり、これを作業者が掴んで、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃをレール１５に沿って進退移動させることにより、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを第１位置Ｄ１と第２位置Ｄ２とに移動させるようにしている。なお、この覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの進退移動は必ずしも人手で行う必要はなく、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを自走可能に構成し自動化することも可能である。
上述したように、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの内部は、台車３とそれに載置したケースＣを収容可能な収容空間としてあり、第１位置Ｄ１に各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを位置させた状態においては、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの後方側の開口が、図２で示すように安全柵７に形成した搬出入口７Ｂに位置され、この開口を介して、給排位置Ｂ（各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの収容空間）に台車３を搬入し、あるいは給排位置Ｂから搬出するようにしている。
また、図２に点線で示すように各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを第２位置Ｄ２に位置させた状態では、前方側の開口が、搬出入口７Ｂを外側から覆うようにしている。
【００１３】
本実施例においては、並列させた３台の台車３に対応させて並列に３台の覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを配置し、それらを搬出入口７Ｂを介して、第１位置Ｄ１と第２位置Ｄ２とに進退移動可能としており、搬出入口７Ｂの開口幅も並列した３台分の覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの幅に合わせて設定してある。
また、図３に示すように、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃには、その前方側部の下部位置に検出用のマークＭを付してあり、このマークＭを第１位置センサ１３Ａ、第２位置センサ１３Ｂが検出して、その検出信号が制御手段６に入力されるようになっている。
【００１４】
第１位置センサ１３Ａ、第２位置センサ１３Ｂは各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃごとに設けてあり、図３に示すように、第１位置センサ１３Ａは覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを第１位置Ｄ１に位置させた状態で、その前方部の側方に、マークＭに対向するように設けてあり、他方の第２位置センサ１３Ｂは第２位置Ｄ２に位置させた状態で、その前方部の側方に、マークＭに対向するように設けている。
これにより、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが前進端となる第１位置Ｄ１に位置すると、各覆い部材１２Ａ〜１２ＣのマークＭが第１位置センサ１３Ａにより検出されて、制御手段６に認識される。
同様に、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが第２位置Ｄ２に位置すると、各覆い部材１２Ａ〜１２ＣのマークＭが第２位置センサ１３Ｂにより検出されて、制御手段６に認識される。
【００１５】
次に、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃ内に設けた第１進入センサ１４Ａ、第２進入センサ１４Ｂについて説明する。
図２、図３に示すように、第１進入センサ１４Ａは、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃにおける前方開口部の一方側に上下に設けた発光部と、これと対向させて他方側に上下に設けた受光部とから構成されている。
また、これと同様に第２進入センサ１４Ｂは、発光部と受光部とから構成されて、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃにおける後方開口部の上下に設けられている。
これら第１進入センサ１４Ａ，第２進入センサ１４Ｂは、発光部から照射された検査光を受光部で検出して、検出信号を制御手段６に入力するようになっており、検出光が第２ロボット５や作業者によって遮光されて検出信号が途切れると、制御手段６は何らかの物体が、覆い部材１２Ａ〜１２Ｃに進入したことを認識し、第１ロボット４や第２ロボット５の作動を停止させるようになっている。
なお、図２に示すように、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃに取り付けた第１進入センサ１４Ａ，第２進入センサ１４Ｂは、ケースＣを段積みした台車３を覆い部材１２Ａ〜１２Ｃで覆った状態において、検出光が台車３のハンドル３ＢおよびケースＣよって遮光されない位置に配置している。
また、これら第１進入センサ１４Ａ、第２進入センサ１４Ｂは、２箇所にかかわらず上下に多数設けてもよい。
【００１６】
そして、制御手段６は、これら第１進入センサ１４Ａ、第２進入センサ１４Ｂの検出結果を、覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの状態に応じて、次のように処理している。
すなわち、図５（ａ）に示すように、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが作業エリアの外側の第２位置Ｄ２に位置して第２位置センサ１３Ｂが、検出信号を出力している状態では、制御手段６は第２進入センサ１４Ｂから入力される検出信号は無視して、第１進入センサ１４Ａから入力される検出信号のみを有効とするようにしてあり、第１進入センサ１４Ａの検出光が遮光されたら、制御手段６は、第２ロボット５が安全柵７の搬出入口７Ｂから外方へはみ出したものと判断して、第２ロボット５の作動を緊急停止させるようになっている。
これに対して、図５（ｂ）に示すように、例えば覆い部材１２Ｃが第２位置Ｄ２から第１位置Ｄ１に移動されている際には、覆い部材１２Ｃに対応した第１位置センサ１３Ａ、第２位置センサ１３Ｂは、覆い部材１２ＣのマークＭを検出することはできないので、検出信号は出力されず、制御手段６は覆い部材１２Ｃが給排位置Ｂと第２位置Ｄ２との間で移動中であるものと認識する。
このような状態では給排位置Ｂに位置している台車３、ケースＣにより第１進入センサ１４Ａの検査光が遮光されるので、制御手段６は第１進入センサ１４Ａから入力される検出信号は無視して第２進入センサ１４Ｂから入力される検出信号のみを有効とするようにしている。これにより、覆い部材１２Ｃの後方側の開口から作業者が収容空間に入り込んで第２進入センサ１４Ｂの検査光を遮光すると、制御手段６は、第２ロボット５の作動を緊急停止させて作業者の安全を確保するようになっている。
さらに、図５（ｃ）に示すように、移動された覆い部材１２Ｃが第１位置Ｄ１に位置すると、第１位置センサ１３Ａが覆い部材１２ＣのマークＭを検出して検出信号が入力されると、制御手段６は第２進入センサ１４Ｂからの検出信号は無視して、第１進入センサ１４Ａからの検出信号だけを有効とするようにしている。そして、第１進入センサ１４Ａの検査光が遮光されると制御手段６は、覆い部材１２Ｃ内にロボットが進入したと判断して、第２ロボット５の作動を緊急停止させるようになっている。
このように、本実施例においては、第１位置Ｄ１に位置する覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの内部に前方側の開口から第２ロボット５が進入した場合、および覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが第２位置Ｄ２にあって、搬出入口７Ｂを貫通して前方側の開口から各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃ内に第２ロボット５が進入した場合には、制御手段６は第２ロボット５の作動を緊急停止させるようにしている。
これにより、第１位置Ｄｌに覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの何れかが位置して、他の２台の覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが第２位置Ｄ２に位置している時には、その後方側が搬出入口７Ｂに位置して第１位置Ｄｌに位置する覆い部材と、その前方側が搬出入口７Ｂを覆う第２位置Ｄ２に位置している２台の覆い部材により、壁面７Ａに形成された搬出入口７Ｂは塞がれた状態となって、安全柵７を設けるのと同様にロボットが作業エリア外へはみ出すことが阻止される。この時、作業エリア内に位置する第１位置Ｄｌの覆い部材の内部は、覆い部材で上部と側部が取り囲まれるとともに、前方側の開口からのロボットの進入を阻止することで、作業エリア外部と連通されたロボットの動作が及ばない空間となり、作業者の安全を確保しながら作業者が立ち入って台車３を搬出入させることができる。また、全ての覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが第２位置Ｄ２に位置した状態では、これら覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの前方側により搬出入口７Ｂが作業エリアの外側から塞がれるので、安全柵７と同様に作用してロボットが作業エリア外へはみ出すことが阻止される。
さらに、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが第１位置Ｄ１と第２位置Ｄ２との間を移動中において、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの内部に後方開口から作業者が入り込んだ場合も、第２ロボット５を停止させるようにしており、作業者の立ち入りを禁止することで安全性を確保している。
【００１７】
以上のように構成したロボット処理システム１において、第２ロボット５の作動中に、ケースＣを載置した台車３を給排位置Ｂに搬入、あるいは搬出して行う、物品の搬出入作業の作業工程を図６〜図１０により説明する。
本実施例では、ロボット処理システム１の作動開始前に、給排位置Ｂに３台の台車３を並列にセットし、その際には、３台の台車３のうち２つだけに空のケースＣを段積みしてあり、残り１つの台車３は、ケースＣを載置しないままで給排位置Ｂにセットするようにしている。
また、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃは、第２位置Ｄ２に位置させて、それらの前方となる給排位置Ｂでの第２ロボット５による各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃに対応する台車３上への箱詰め済みケースＣの段積み、および台車３上からの空ケースＣの取出しの各処理が可能な状態となっている。
【００１８】
そして、作業開始から処理が進んで、図６に示すように、覆い部材１２Ｃの位置に対応した台車３へ８段分のケースＣが段積みされると、第２ロボット５は、ケースＣが取り出されてなくなっている覆い部材１２Ｂの位置に対応した台車３での箱詰め済みのケースＣの段積み処理を開始するとともに、覆い部材１２Ａの位置に対応した台車３での空ケースＣの取出し処理を開始する。
【００１９】
この状態となったら、作業者は、図７で示すように、給排位置Ｂにある処理済みのケースＣを載置した台車３に向けて、第２位置Ｄ２から第１位置Ｄ１まで覆い部材１２Ｃを押し入て、段積みされたケースＣを覆い部材１２Ｃで覆う。
覆い部材１２Ｃの移動中に、第２進入センサ１４Ｂからの検出信号が途切れた場合には、制御手段６は、覆い部材１２Ｃの収容空間内にその後方開口から作業者が進入したものと認識して、第２ロボット５を緊急停止させる。
【００２０】
そして、覆い部材１２Ｃが第１位置Ｄ１に位置している状態で、図８に示すように、作業者は覆い部材１２Ｃ内の台車３のハンドル３Ｂを把持して、覆い部材１２Ｃの後方開口から台車３を作業エリア外部に搬出するとともに、図９に示すように、これに替えて空のケースＣを段積みした台車３を覆い部材１２Ｃの後方開口を介して覆い部材１２Ｃの収容空間内、つまり作業エリア内の給排位置Ｂに搬入する。この搬出入を行なっている際に、他の覆い部材１２Ａ、１２Ｂは、第２位置Ｄ２に位置され、給排位置Ｂに位置された覆い部材１２Ａに対応する台車３では、第２ロボット５が空ケースＣの取出し処理を行っており、また、覆い部材１２Ｂに対応する台車３では、箱詰め済みのケースＣの段積み処理を行っているので、第１進入センサ１４Ａが遮光されることがあれば、制御手段６は第２ロボット５の作動を停止させる。
【００２１】
その後、図１０に示すように、作業者が覆い部材１２Ｃを第１位置Ｄ１から作業エリアの外方である第２位置Ｄ２まで引き出して、給排位置Ｂに搬入した台車３上に段積みされた空ケースＣを露出させて作業者による搬出入作業を終了する。
その後、覆い部材１２Ａ，１２Ｂを用いて、それらと対応する位置の台車３を給排位置Ｂから搬出し、あるいは搬入する場合も、上述した覆い部材１２Ｃを用いた台車３の搬入あるいは搬出と同様の作業工程で搬出入作業を行なう。
【００２２】
以上のように、本実施例においては、安全柵７の搬出入口７Ｂの位置に複数の覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを配置して、これらを備えた安全装置９を設けているので、作業者により、物品の搬出入作業を行なう際には、これら覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを作業エリア内に位置させることで、覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの内部にロボットの作動が及ばない空間を形成して、作業者の安全を確保している。
したがって、給排位置Ｂに物品を搬入し、あるいは搬出する際に、第２ロボット５の作動を停止させずに、ロボット処理システム１の作業効率を低下させることなく、作業エリア内の給排位置Ｂに作業者が安全にロボットによって処理される物品を搬入あるいは搬出することができる。
なお、上記実施例においては、台車３を給排位置Ｂに搬入する際には、先ず各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを第１位置Ｄ１に位置させ、次に、それらの後方開口から台車３を各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃ内となる給排位置Ｂに台車３を搬入するようにしているが、先ず、第２位置Ｄにある各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃの内部に台車３を搬入して、台車３及びそれを覆った状態の各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを作業者が同時に移動させて、台車３とそれを覆った覆い部材１２Ａ〜１２Ｃとを第１位置Ｄ（供給位置Ｂ）に搬入するようにしても良い。
また、これと同様に、給排位置Ｂから台車３を安全柵７の外部へ搬出する場合には、各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを第１位置Ｄ１に位置させて、それらによって給排位置Ｂの台車３を覆ったら、台車３およびそれを覆った各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃを作業者が同時に第２位置Ｄ２に移動させるようにしても良い。
【００２３】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、ロボット処理システムの作業効率を低下させることなく、作業者によって作業エリアに物品を搬出入することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示すロボット処理システムの平面図。
【図２】図１のＩＩ―ＩＩ線に沿う断面図。
【図３】図１に示す搬出入口７Ｂと覆い部材１２Ｃとの関係を示す斜視図。
【図４】覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが備える車輪１６とレール１５に関する一部断面図。
【図５】（ａ）は図１に示す各覆い部材１２Ａ〜１２Ｃが第２位置Ｄ２にあるときの第１位置センサ１３Ａ、第２位置センサ１３Ｂとの関係を示した平面図、（ｂ）は覆い部材１２Ｃが移動中における第１位置センサ１３Ａ、第２位置センサ１３Ｂとの関係を示した平面図、（ｃ）は覆い部材１２Ｃが第１位置Ｄ１に位置した際の第１位置センサ１３Ａ、第２位置センサ１３Ｂとの関係を示した平面図。
【図６】物品の搬出入作業の作業工程を示す図。
【図７】物品の搬出入作業の作業工程を示す図。
【図８】物品の搬出入作業の作業工程を示す図。
【図９】物品の搬出入作業の作業工程を示す図。
【図１０】物品の搬出入作業の作業工程を示す図。
【符号の説明】
１…ロボット処理システム        ５…第２ロボット
６…制御手段                    ７…安全柵（区画手段）
７Ｂ…搬出入口                  ９…安全装置
１２Ａ〜１２Ｃ…覆い部材
１３Ａ…第１位置センサ（検出手段）
１３Ｂ…第２位置センサ      １４Ａ…第１進入センサ
１４Ｂ…第２進入センサ          Ｂ…給排位置
Ｄ１…第１位置              Ｄ２…第２位置
Ｃ…ケース（物品）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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