(57)【要約】【課題】熱延板における脱炭層の形成を抑制した、新規な高炭素熱延鋼板およびその製造方法について提案する。【解決手段】Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る鋼素材を熱間圧延した、脱炭層厚が板厚に対し０．００１５以下の高炭素熱延鋼板。熱間圧延後の鋼板表層のスケール厚を１〜１０μｍに調整するよう製造する。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る高炭素熱延鋼板であって、該鋼板の表層に、板厚に対する比率が０．００１５以下  の厚みの脱炭層を有する高炭素熱延鋼板。
【請求項２】
Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％およびＣｒ：１．０  ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る高炭素熱延鋼板であって、該鋼板の表層に、板厚に対する比率が０．００１５以下  の厚みの脱炭層を有する高炭素熱延鋼板。
【請求項３】
請求項１または２において、組成として、さらに、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｎｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｎｂ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｖ：０．５  ｍａｓｓ％以下およびＺｒ：０．５ｍａｓｓ％以下から選ばれる一種または二種以上を含有する高炭素熱延鋼板。
【請求項４】
Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る鋼素材を熱間圧延して高炭素熱延鋼板を製造するに当り、熱間圧延後の鋼板表層のスケール厚を１〜１０μｍに調整することを特徴とする高炭素熱延鋼板の製造方法。
【請求項５】
Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％およびＣｒ：１．０  ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る鋼素材を熱間圧延して高炭素熱延鋼板を製造するに当り、熱間圧延後の鋼板表層のスケール厚を１〜１０μｍに調整することを特徴とする高炭素熱延鋼板の製造方法。
【請求項６】
請求項４または５において、組成として、さらに、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｎｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｎｂ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｖ：０．５  ｍａｓｓ％以下およびＺｒ：０．５ｍａｓｓ％以下から選ばれる一種または二種以上を含有する高炭素熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高炭素熱延鋼板およびその製造方法に関するものであり、特に熱間圧延後の焼鈍工程における脱炭を抑制できる、高炭素熱延鋼板およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、ギヤ、ワッシャー、刃物、鋸、自動車の駆動系部品および座金等の高硬度部品には、非常に高い含有率で炭素を含む高炭素鋼が素材として用いられている。
【０００３】
この高硬度部品用素材としては、熱間圧延による高炭素熱延鋼板（以下、単に熱延板とも称す）に酸洗、そして焼鈍を施して、熱延板製品とするのが通例であり、さらに冷間圧延とそれに続く球状化焼鈍を行って、適当な強度に調整することもある。
【０００４】
一方、例えば自動車の駆動系部品の素材となる、特に板厚が８ｍｍを超える、厚物の高炭素熱延鋼板は、元々硬質であるのと板厚が厚いことが相俟って高剛性となるため、酸洗の処理プロセスラインに通板しようにも、同ライン内で行う、板厚方向の曲げおよび曲げ戻しの加工により加わる力に、同ラインのデフレクタロールなどの駆動設備が仕様上耐えきれず、通板不能になる場合が多い。また、駆動設備に十分な仕様上の能力をもつ駆動設備を設計制作し直して強引に通板したとしても、今度は通板中の板の方が蛇行や低靭性ゆえの板割れを起こす可能性がある。
また、板厚が８ｍｍを超えないまでも、元来高炭素鋼は硬質であることから、通板不可能とまではいかないまでも、この種の蛇行、板割れといった通板トラブルを起こしやすい傾向がある。
【０００５】
従って、このような高炭素鋼板、特に厚物の場合は、酸洗と焼鈍の処理順序を逆にし、先に焼鈍して同板を軟化させてから酸洗の処理プロセスラインに通板して酸洗処理を行う場合があるほか、需要家が許せば、酸洗処理を省略して、焼鈍後に黒皮製品として出荷する、あるいはショットブラストによる脱スケールを施した上で出荷する、という場合もある。
【０００６】
ここで、焼鈍の話に移る。圧延ままの熱延板、またはさらに酸洗後の熱延板において、炭化物は層状のパーライト組織となっており、熱延板焼鈍では、この炭化物を球状化するために、Ａ１変態点以上の温度に数時間保持して炭化物の一部を、オーステナイト中に固溶させ、その後に徐冷またはＡ１変態点直下に数時間保持して、固溶した炭素を、残留する炭化物のまわりに析出球状化させるようにしている。
【０００７】
しかし、Ａ１変態点以上の温度では炭素の拡散速度が非常に速く、焼鈍雰囲気ガス中に水分や酸素等の脱炭性成分が存在すると、焼鈍中の熱延板表面において、焼鈍雰囲気ガス中の脱炭性成分と炭素とが速やかに反応し脱炭が進行する。この脱炭層は、熱延板表層の板厚方向に数１００μｍ前後に達する場合がある。
【０００８】
ここに、圧延ままの熱延板またはさらに酸洗後の熱延板に施す焼鈍は、一般に（Ａｃ１−５０）〜Ａｃ１℃、あるいはＡｃ１〜（Ａｃ１＋３０）℃の温度域において６〜２４時間の長時間にわたって均熱される箱焼鈍のプロセスを用いており、このときの雰囲気はＮ２やＡｒ等の不活性雰囲気または、コークスガスやメタンガス等の浸炭雰囲気、すなわち脱炭防止のため慎重に選択された雰囲気で行われている。
【０００９】
しかし、このような雰囲気下においても、焼鈍後の熱延板に脱炭層が形成されるのを完全に防止することはできなかった。
というのは、第１に、焼鈍雰囲気制御を厳しく行ったとしても、その雰囲気中へのＯ２混入を完全に防ぐことは難しく、この雰囲気中のＯ２濃度がある程度以上になると、熱延板表層においてＯ２が酸素原子に分離し、熱延板表層から内部に侵入し、この酸素原子が熱延板表層中のＣと結合してＣＯやＣＯ２を形成して熱延板表層から外部へ放出される結果、脱炭が進行する。
【００１０】
第２に、特に厚物の高炭素熱延鋼板の場合は、前述の通り、酸洗前に焼鈍を行うか酸洗自体を省略することから、熱間圧延時に生成したスケールが存在したままの状態で焼鈍することになるため、スケールに起因した脱炭が進行する。すなわち、熱間圧延時に熱延板表層に生成したスケールの主成分であるＦｅＯｘが焼鈍中に分解してＯ２を発生し、熱延板表層から分離し、残されたスケールが純鉄となって熱延板表層に脱炭層が形成される。
【００１１】
かくして形成された脱炭層は、製品板表面の硬度を低下させ耐摩耗性を著しく劣化させ、また強度の低下をもまねくため、前述した用途には極めて不利であった。さらに、脱炭層が存在すると、製品加工時の打ち抜き加工等において、熱延板表層が板厚方向にだれる等の不都合が生じる。このだれは、製品に残存することが許されないことから、従来は打ち抜き加工前に、表面研削して脱炭層を除去していたが、そのためのコストが高く問題となっていた。
【００１２】
この問題に対して、特許文献１では、鋼板にＳｂを添加して、焼鈍時に鋼板表層のＳｂによってＯ２ガスのＯ原子への分解を抑制し、脱炭を抑制することが、提案されている。
【００１３】
【特許文献１】
特開平３−４４４２２号公報
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、Ｓｂは非常に高価であるため、コストの低減が難しくなり、また熱間圧延時にＳｂに起因した焼割れを生じるおそれがある。さらに、Ｓｂは焼入性に影響を及ぼし、製品加工後の最終焼入れ時に、Ｓｂ添加量に応じた焼入れ条件を設定しないと、硬さの変動をまねくおそれがある。
【００１５】
そこで、この発明は、上記の問題を解消し、高価な添加成分を用いることなく、簡便な手法によって熱延板における脱炭層の形成を抑制した、新規な高炭素熱延鋼板およびその製造方法について提案することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、熱延板焼鈍における脱炭の進行を回避する手段について鋭意究明したところ、従来は脱炭進行の主要因とされていたスケールは、その厚みを適正化することによって、逆に脱炭の進行を抑制できることを見出し、この発明を完成するに至った。
【００１７】
すなわち、この発明の要旨構成は、次のとおりである。
（１）Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る高炭素熱延鋼板であって、該鋼板の表層に、板厚に対する比率が０．００１５以下の厚みの脱炭層を有する高炭素熱延鋼板。
【００１８】
（２）Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％およびＣｒ：１．０  ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る高炭素熱延鋼板であって、該鋼板の表層に、板厚に対する比率が０．００１５以下  の厚みの脱炭層を有する高炭素熱延鋼板。
【００１９】
（３）上記（１）又は（２）において、組成として、さらに、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｎｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｎｂ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｖ：０．５  ｍａｓｓ％以下およびＺｒ：０．５ｍａｓｓ％以下から選ばれる一種または二種以上を含有する高炭素熱延鋼板。
【００２０】
（４）Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る鋼素材を熱間圧延して高炭素熱延鋼板を製造するに当り、熱間圧延後の鋼板表層のスケール厚を１〜１０μｍに調整することを特徴とする高炭素熱延鋼板の製造方法。
【００２１】
（５）Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％およびＣｒ：１．０  ｍａｓｓ％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物の組成に成る鋼素材を熱間圧延して高炭素熱延鋼板を製造するに当り、熱間圧延後の鋼板表層のスケール厚を１〜１０μｍに調整することを特徴とする高炭素熱延鋼板の製造方法。
【００２２】
（６）上記（４）又は（５）において、組成として、さらに、Ｓｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．１ｍａｓｓ％以下、Ｎｉ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：１．０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｎｂ：０．５ｍａｓｓ％以下、Ｖ：０．５  ｍａｓｓ％以下およびＺｒ：０．５ｍａｓｓ％以下から選ばれる一種または二種以上を含有する高炭素熱延鋼板の製造方法。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について、詳しく説明する。
本発明の高炭素熱延鋼板は、その表層に、板厚に対する比率が０．００１５  以下の厚みの脱炭層を有する。それは、板の表と裏の各々について言えるが、少なくとも鋼板表裏のいずれか片側は、板厚に対する比率が０．００１５  以下の厚みの脱炭層を有するものとする。勿論、該脱炭層は、鋼板の両側にあっても、特に構わない。すなわち、鋼板表裏の片側当りの脱炭層の厚みが板厚に対して０．００１５  倍以下であれば、熱延板表層での実質的な硬度低下は回避され、また打ち抜き加工時のだれの発生を許容範囲に抑制することができる。なお、本発明に従って規定された脱炭層が表裏のいずれか片側だけである場合は、規定されない側の鋼板面に向かって先に打ち抜き加工することによって、だれを抑制することができる。
【００２４】
本発明では、高炭素熱延鋼板の素材として、Ｃ：０．１５〜１．３０ｍａｓｓ％を含有する鋼素材を用いる。すなわち、鋼素材のＣ含有量が０．１５ｍａｓｓ％未満では、上述した各種用途において求められる、硬さを得ることができなくなり、一方Ｃ含有量が１．３０ｍａｓｓ％をこえると、鋼素材、例えばスラブの製造時に割れが生じて、事実上製造が不可能になる。
【００２５】
さらに、Ｃ以外の成分として、Ｃｒを１．０  ｍａｓｓ％以下の範囲で含有させることができる。すなわち、Ｃｒは焼入性を向上して硬度を高めるために、好ましくは０．１０ｍａｓｓ％以上で添加するが、１．０  ｍａｓｓ％を超えて添加すると、効果向上代がさほど見込めないことにくわえ、熱間圧延における脱スケール性が悪くなることから、１．０  ｍａｓｓ％以下とする。
【００２６】
なお、ＣおよびＣｒ以外の成分は、ＪＩＳ  Ｇ３３１１に準拠し、例えばＳ５５ＣＭやＳＫ２Ｍ等の記号で表される、各鋼種ごとに許容される各成分範囲に従う場合も多いが、近年の需要家ニーズの多様化に対応するため、用途や要求性能に応じて、適宜その他の成分の添加量を増減することが可能である。例えば、
Ｓｉ：１．０  ｍａｓｓ％  以下、
Ｍｎ：１．０  ｍａｓｓ％  以下、
Ｃｕ：０．１  ｍａｓｓ％  以下、
Ｎｉ：１．０  ｍａｓｓ％  以下、
Ａｌ：０．５  ｍａｓｓ％  以下、
Ｍｏ：１．０  ｍａｓｓ％  以下、
Ｔｉ：０．５  ｍａｓｓ％  以下、
Ｎｂ：０．５  ｍａｓｓ％  以下、
Ｖ：０．５  ｍａｓｓ％  以下および
Ｚｒ：０．５  ｍａｓｓ％  以下
等から選ばれる一種または二種以上の添加が可能である。
【００２７】
Ｓｉは、脱酸に有用なだけでなく、焼入れ性の向上にも有効に寄与するため、１．０ｍａｓｓ％以下の範囲で含有することが好ましい。すなわち、１．０ｍａｓｓ％を超えて含有すると、所謂赤スケールと呼ばれるファイアライトの強固なスケールの層が、加熱炉でのスラブの加熱中にスラブの表層に生じ、噴射圧３０ＭＰａ程度の高圧のデスケーリングを施しても、なかなか完全には剥離しにくいため、製品表面の見栄えが悪くなり、著しく表面品質を損ねる。よって、上限を１．０ｍａｓｓ％とすることが好ましい。なお、好ましい含有範囲は、０．１〜１．０ｍａｓｓ％である。
【００２８】
Ｍｎは、強度の向上あるいは焼入性の向上のために１．０ｍａｓｓ％以下の範囲で含有することが好ましい。すなわち、１．０ｍａｓｓ％を超えて含有すると、靱性の低下を招くことから、上限を１．０ｍａｓｓ％とすることが好ましい。なお、含有量が０．０５ｍａｓｓ％未満では、固溶Ｓが多くなって熱間圧延時に脆化が生じる場合もあるため、０．０５ｍａｓｓ％以上での含有がさらに好ましい。
【００２９】
Ｃｕは、強度の向上あるいは靱性の向上のために、０．１ｍａｓｓ％以下の範囲で含有することが好ましい。すなわち、０．１ｍａｓｓ％を超えて含有すると、熱間圧延時に割れが発生し製品の表面品質を損ねる。よって、上限を０．１ｍａｓｓ％とすることが好ましい。
【００３０】
Ｎｉは、焼入れ性の向上に寄与するため、１．０ｍａｓｓ％以下の範囲で含有することが好ましい。すなわち、１．０ｍａｓｓ％を超えて含有すると、効果は飽和してコストアップをまねくだけになるため、上限を１．０ｍａｓｓ％とすることが好ましい。
【００３１】
Ａｌは、脱酸に有用なため、０．５ｍａｓｓ％以下の範囲で含有することが好ましい。０．５ｍａｓｓ％を超えて含有すると脆化を招くので、上限を０．５ｍａｓｓ％とすることが好ましい。
【００３２】
Ｍｏは、焼入れ性を高めて耐摩耗性の改善に有効に寄与するだけでなく、特定の焼戻温度で発生する「焼戻脆化」の抑制にも効果があるため、１．０ｍａｓｓ％以下の範囲で含有することが好ましい。すなわち、１．０ｍａｓｓ％を超えて含有すると、効果が飽和してコストアップをまねくだけになるため、上限を１．０ｍａｓｓ％とすることが好ましい。
【００３３】
Ｔｉ、Ｎｂ、ＶおよびＺｒは、γ粒界におけるフェライトの生成を抑制し、結晶粒を微細化して強度を向上するため、いずれも０．５ｍａｓｓ％以下の範囲で含有することが好ましい。すなわち、０．５ｍａｓｓ％を超えて含有すると却って逆に結晶粒の微細化が妨げられるため、上限を０．５ｍａｓｓ％とした。
【００３４】
なお、以上の添加成分のうち、下限について言及しなかった成分については、各０．０１ｍａｓｓ％以上添加することが好ましい。添加による効果が高まるからである。
【００３５】
このほか、Ｐは、０．０５  ｍａｓｓ％を超えると粒界脆化が生じ易くなるため、０．０５  ｍａｓｓ％以下に抑制することが好ましい。より好ましくは、０．０３ｍａｓｓ％以下である。
また、Ｓは、０．０５ｍａｓｓ％を超えると靱性を著しく低下するため、０．０５  ｍａｓｓ％以下に抑制することが好ましい。より好ましくは、０．０１ｍａｓｓ％以下である。
【００３６】
上記成分組成の鋼素材を、熱間圧延して高炭素熱延鋼板とするが、本発明では、この熱間圧延後の鋼板表層のスケール厚を１〜１０μｍに調整して製造する。すなわち、熱延板焼鈍における脱炭の進行は、第１に、焼鈍雰囲気中のＯ２が、熱延板表層において酸素原子に分離して熱延板内部に侵入すること、第２に、スケールの主成分であるＦｅＯｘが焼鈍中に分解してＯ２を発生すること、に起因しているのは、既に述べたとおりであり、この発明に従って鋼板表層のスケール厚を１〜１０μｍに調整することによって、この適正厚のスケールが、焼鈍雰囲気中のＯ２起因の酸素原子の内部侵入を阻止する一方、焼鈍中に分解するＯ２の発生量の抑制にも作用する。これら作用の相乗によって、最終的に形成される脱炭層は極めて薄い、実害のないものとなる。正確にいえば、極表層部ではいくらか脱炭される。しかし、本発明はその程度が小さい。
【００３７】
ここで、熱間圧延後の鋼板表層のスケール厚を１〜１０μｍに調整するには、熱間圧延ライン中、仕上圧延直前に高圧デスケーリングすることがとくに有効である。
すなわち、図１に示すように、加熱炉１、粗圧延機２、クロップシャー３、デスケーリング装置４、仕上圧延機５、冷却ゾーン６およびコイラー７の順次配列になる、熱間圧延ラインにおいて、粗圧延機２を出てクロップシャー３での不良除去を経た、粗圧延材８は、仕上圧延機５での圧延に先立ち、その表面にデスケーリング装置４にてデスケーリングを施される。このデスケーリングは、図２に示すように、ノズルから超高圧水を粗圧延材８に向けて噴射することにより行うことができる。なお、図３に示すように、粗圧延材８の幅方向に隣接するノズルの噴射の向きを逆方向にして、粗圧延材８へ水を噴射することも可能である。
【００３８】
この超高圧水によるデスケーリングが、熱間圧延後の鋼板表面のスケール厚を１〜１０μｍに調整するのに、極めて有効な手段であり、そのためには、次式で示す衝突圧を４５〜１５０ＭＰａにすればよい。
衝突圧Ｓ＝９．８Ｈ÷ｓ（＝９８００  ρ・Ｑ・Ｃｖ・Ｖ：発明者らの場合）
Ｈ：衝突力（Ｈ＝ρ・Ｑ・Ｃｖ・Ｖ）ｋｇｆ
ρ：密度  １０２ｋｇ・ｓ２／ｍ４
Ｑ：ノズル１個当りの水量  ｍ３／ｓ
Ｃｖ：大気中の流速減退係数（実験にて評価した値）
｛距離  ２００ｍｍ、Ｃｖ＝１  （板とノズルの距離２００ｍｍの発明者らの場合）距離  ３００ｍｍ、Ｃｖ＝０．９５｝
Ｖ：流速  （ｍ／ｓ）
ｓ：スプレー断面積ｍ２（＝０．００１ｍ２：発明者らの場合）
【００３９】
ここで、下限を４５ＭＰａとしたのは、これよりも衝突圧が下がるとスケール厚が１０μｍよりも厚くなってしまうからである。また、上限を１５０ＭＰａに制限する理由はとくにないが、現実的なデスケーリング水供給ポンプ仕様の上限から、このように決まる。
【００４０】
【実施例】
表１に示す成分組成を有する、厚さ：２６０ｍｍの鋼スラブＡ〜Ｐを、図１に示した熱間圧延ラインに通して熱延板を製造するに際し、仕上圧延機の入側において、３５ｍｍのシートバー厚になるよう粗圧延し、粗圧延材に対して表２〜８に示す条件でのデスケーリングを行い、熱間仕上圧延後の熱延板におけるスケール厚を表２〜８に示すように調整し、その後、雰囲気をＨ２：５  ｍａｓｓ％、Ｎ２：９５  ｍａｓｓ％で温度：６８０℃〜７１０℃および均熱時間：２４〜３０ｈの条件の熱延板焼鈍を施し、熱延板製品とした。
かくして得られた製品板について、表層の脱炭層の厚みを調査した。その結果も、表２〜８に併記する。
鋼板の表裏両側について高圧デスケーリングを施したが、スケール厚、脱炭層厚の数値は、ともに表裏片側の数値（平均値）を示してある。
【００４１】
尚、スケール厚は、製品板のスケール厚を板厚方向断面顕微鏡写真におけるスケール部分を物差しで測定した値に、シートバー厚／製品板板厚を乗じて得た値である。なお、スケールの表面に起伏がある場合は、写真の視野の範囲で最頂部から、底面に起伏がある場合は、最底部までを測定した。又、脱炭層厚は、ＪＩＳ  Ｇ０５５８附属書３に準拠し、電子線マイクロアナリシス（ＥＰＭＡ）により測定した値である。
【００４２】
装置は、島津製作所製ＥＰＭ８１０を使用し、製品板の板厚断面方向に、ビーム直径１μｍの電子線を走査させ、１μｍピッチで炭素（Ｃ）のｍａｓｓ％を測定し、図４に示すように、製品板の脱炭層のある側（表裏にある場合は両側）の板厚の各１０％を除いた板厚中央部分について、炭素（Ｃ）のｍａｓｓ％を平均し、その平均した値の９５％を示す直線と、測定値を結んだ曲線とが交わる板厚方向位置を求め、その位置の（各）製品表（裏）面からの距離を測って脱炭層厚とした。表裏に脱炭層がある場合は、両者の平均とした。
【００４３】
また、表層部分（鋼板表面から板厚方向に板厚の約１／３０００の深さの箇所）の炭素（Ｃ）のｍａｓｓ％を測定し、その測定値の、上記した板厚中央部分における炭素（Ｃ）濃度を平均した値に対する比率を、表２〜８に併記した。脱炭層の生成抑制に効果がある、本発明例といえども、極表層部では脱炭されているが、その脱炭の程度は抑制されていることがわかる。
ちなみに、脱炭層厚の測定は、上記のＥＰＭＡのほか、ＧＤＳ（グロー放電発光分光分析）による等して、同様に測定してもよい。
【００４４】
【表１】
2004238727.tif 000002
【００４５】
【表２】
2004238727.tif 000003
【００４６】
【表３】
2004238727.tif 000004
【００４７】
【表４】
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【００４８】
【表５】
2004238727.tif 000006
【００４９】
【表６】
2004238727.tif 000007
【００５０】
【表７】
2004238727.tif 000008
【００５１】
【表８】
2004238727.tif 000009
【００５２】
各表に示した結果より、本発明例はいずれも、比較例に比べ、脱炭層厚が小さく、かつ表層部分（表面から板厚方向に板厚の約１／３０００の深さの箇所）の炭素（Ｃ）のｍａｓｓ％の、板厚中央部分における炭素（Ｃ）のｍａｓｓ％を平均した値に対する比率が７０％以上と、比較例の４０％以下よりも大きくなっている。
【００５３】
尚、以上の例では、高圧デスケーリングする場合の例について説明したが、スケール厚を１〜１０μｍに調節する方法は、これに限るものではなく、例えば仕上圧延機入側にブラッシングロールやショットブラストなどの機械的脱スケール装置を設置して脱スケールするなど、この他の方法によってもよい。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、脱炭層厚を極めて薄くし、耐摩耗性の劣化を抑止し、打ち抜き加工等によるだれを低減し、表面研削およびそのコストを低く抑えられる高炭素熱延鋼板が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱間圧延ラインを示す図である。
【図２】デスケーリングに用いるノズルを示す図である。
【図３】デスケーリングに用いる他のノズルを示す図である。
【図４】脱炭層厚の測定方法を示す図である。
【符号の説明】
１  加熱炉
２  粗圧延機
３  クロップシャ
４  デスケーリング装置
５  仕上圧延機
６  冷却ゾーン
７  コイラー
８  粗圧延材
【図１】
2004238727.tif 000010
【図２】
2004238727.tif 000011
【図３】
2004238727.tif 000012
【図４】
2004238727.tif 000013