(57)【要約】【課題】本発明の目的は、より高い耐久性を有する更生タイヤを提供することである。【解決手段】リモールド方式によって製造される更生タイヤであって、台タイヤに貼付されるトレッド部が、タイヤの径方向の外側に配置されるトップトレッド及びタイヤの径方向の内側に配置されるベーストレッドを含んでなる２層構造を有すること、並びにレオメーターによって１６０℃において測定されるＴ９５値の逆数として加硫速度が定義される場合に、前記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度が、前記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の、１．２〜１．５５倍であること、を特徴とする更生タイヤ。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
リモールド方式によって製造される更生タイヤであって、
台タイヤに貼付されるトレッド部が、タイヤの径方向の外側に配置されるトップトレッド及びタイヤの径方向の内側に配置されるベーストレッドを含んでなる２層構造を有すること、並びに
レオメーターによって１６０℃において測定されるＴ９５値の逆数として加硫速度が定義される場合に、前記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度が、前記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の、１．２〜１．５５倍であること、
を特徴とする更生タイヤ。
【請求項２】
前記ベーストレッドが前記トレッド部全体の２０〜６０容量％を占めることを特徴とする、請求項１に記載の更生タイヤ。
【請求項３】
前記ベーストレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度が、前記トップトレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度の、１．０〜２．０倍であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の更生タイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、更生タイヤ、特に重荷重用の更生タイヤに関する。より詳細には、本発明は、更生時の耐久性の低下が低減された重荷重用の更生タイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
環境保護の観点からの資源リサイクルに対する社会的ニーズや経済面からの要求により、重荷重用タイヤにおける更生タイヤの必要性は益々高まってきている。しかしながら、重荷重用タイヤの使用条件は厳しく、重荷重用の更生タイヤの耐久性を十分なレベルに維持するためには、良好な品質が保持されている台タイヤを選別することに加え、タイヤの耐久性を低下させない更生方法を確立することが重要である。
【０００３】
例えば、特開平９−２２６０２１号公報には、カーカスプライが台タイヤのバフ面に露出している場合等において、かかる損傷を修理するための修理用ゴム、台タイヤのクラウン部に接着されるトレッドゴムと上記クラウン部との間に配置されるクッションゴム、及び上記カーカスプライのコーティングゴムの各弾性率が特定の関係を満足するように規定することによって、主に上記修理箇所における耐セパレーション性を改良し、更生タイヤの耐久性を向上させようとする試みが記載されている。
【０００４】
また、特開平９−５７８７１号公報には、プレキュア方式（コールドタイプ）のタイヤ更生において、帆布等を埋設して加硫成形したプレキュアトレッドを製造し、台タイヤとの接着時に上記帆布を剥離して、その剥離面を、比較的多量の硫黄を含有している接着用クッションゴムを介して台タイヤに加硫接着することにより、プレキュアトレッドの接着面のバフ掛けを不要とすると共に、上記トレッドと台タイヤとの間の接着強度を増大させ、更生タイヤの耐久性を向上させようとする試みが記載されている。
【０００５】
更に、特開平８−２９０４８９号公報には、トレッド部に発泡ゴムを使用する更生タイヤの製造方法において、上記発泡ゴムの発泡率を特定の範囲に規定することによって、上記トレッド部と台タイヤとの間の接着強度を増大させるために従来必要とされていた無発泡ゴム（例えば、トレッド部のベースゴム又は台タイヤの界面に貼付される生ゴムシートとして使用される）を必要とすること無く十分なレベルの上記接着強度を達成させ、更生タイヤの耐久性を向上させようとする試みが記載されている。
【０００６】
上記試みはいずれも、更生タイヤにおけるトレッド部と台タイヤとの間の接着強度を増大させることによる耐久性の向上のための方策の１つではあるものの、前述の如き更生タイヤの製造時における耐久性低下の防止については考慮されておらず、更生タイヤにおいて繰り返し使用される台タイヤそのものの耐久性を向上しようとする思想は含まれていない。
【０００７】
上記試み以外の従来技術としては、特開平５−１６９４６３号公報において、発泡ゴムを含んでなる外側トレッド層を有するトレッドゴムを使用する更生タイヤの製造方法において、加硫ブラダー内の温水の温度及び圧力並びに加硫モールドの温度を特定の範囲に制御することによって、上記発泡ゴムにおける発泡率及び気泡径を所望の範囲とすることが提案されており、上記温度及び圧力の上限値を規定する要因として更生タイヤの内外面のゴム劣化が挙げられてはいるものの、当該発明の目的はかかる劣化の抑制ではなく、あくまでも所望の発泡率及び気泡径の実現にある。
【０００８】
以上のように、従来技術における更生タイヤの耐久性向上を目的とする試みは、更生タイヤにおけるトレッド部と台タイヤとの間の接着強度を増大させることによるものであり、更生タイヤの耐久性を更に高めるためには、更生タイヤにおいて繰り返し使用される台タイヤそのものの耐久性を向上することが必要とされている。
【０００９】
上記の如く、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、以下のものが挙げられる。
【特許文献１】
特開平９−２２６０２１号公報
【特許文献２】
特開平  ９−５７８７１号公報
【特許文献３】
特開平８−２９０４８９号公報
【特許文献４】
特開平５−１６９４６３号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、より高い耐久性を有する更生タイヤを提供することである。より詳細には、本発明の目的は、更生タイヤにおける台タイヤの耐久性を向上させることにより、より高い耐久性を有する更生タイヤを提供することである。更により詳細には、本発明の目的は、リモールド方式（ホットタイプ）での更生タイヤの製造時に台タイヤが受ける熱履歴を低減することによって台タイヤの耐久性を向上させることにより、より高い耐久性を有する更生タイヤを提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、リモールド方式によって製造される更生タイヤであって、台タイヤに貼付されるトレッド部が、タイヤの径方向の外側に配置されるトップトレッド及びタイヤの径方向の内側に配置されるベーストレッドを含んでなる２層構造を有すること、並びにレオメーターによって１６０℃において測定されるＴ９５値の逆数として加硫速度が定義される場合に、上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度が、上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の、１．２〜１．５５倍であること、を特徴とする更生タイヤによって達成される。
【００１２】
また、上記目的は、上記ベーストレッドが上記トレッド部全体の２０〜６０容量％を占めることを特徴とする、上述の更生タイヤによって達成することもできる。
【００１３】
更に、上記目的は、上記ベーストレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度が、上記トップトレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度の、１．０〜２．０倍であることを特徴とする、上述の更生タイヤによって達成することもできる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明に係る更生タイヤの構成要素（例えば、台タイヤ、トレッド部等）を構成するゴム組成物において使用されるゴム成分としては、特に限定されないが、天然ゴム（ＮＲ）又はジエン系合成ゴムのいずれか、あるいはこれらの混合系を用いることができる。ジエン系合成ゴムとしては、例えば、各種ブタジエンゴム（ＢＲ）、各種スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム、スチレン−イソプレン共重合体ゴム、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム、イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム等が挙げられる。
【００１５】
本発明に係る更生タイヤの構成要素を構成するゴム組成物には、更に、充填材（例えば、カーボンブラック、シリカ等）、プロセスオイル、可塑剤、軟化剤、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、加硫活性化剤等、及び／又はゴム配合技術分野において一般的に使用される他の各種添加剤を配合することができる。これらの添加剤の配合量も、本発明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とすることができる。
【００１６】
本発明に係る更生タイヤの構成要素を構成するゴム組成物は、公知のゴム用混練機械（例えば、ロール、バンバリーミキサー、ニーダー等）を使用して、上記各成分を混合することによって製造することができる。
【００１７】
前述の如く、本発明に係る更生タイヤは、リモールド方式によって製造される更生タイヤであって、台タイヤに貼付されるトレッド部が、タイヤの径方向の外側に配置されるトップトレッド及びタイヤの径方向の内側に配置されるベーストレッドを含んでなる２層構造を有すること、並びにレオメーターによって１６０℃において測定されるＴ９５値の逆数として加硫速度が定義される場合に、上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度が、上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の、１．２〜１．５５倍、好ましくは１．３〜１．５５倍であること、を特徴とする更生タイヤである。
【００１８】
上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度と上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度とを上記の如く規定することにより、本発明に係る更生タイヤをリモールド方式によって製造する際の更生タイヤ全体としての加硫時間を短縮して、更生タイヤの製造時における台タイヤの劣化を抑制することができる。
【００１９】
すなわち、実際の加硫工程においては、モールドの内面や加硫ブラダーの外面に近い部分（例えば、トップトレッドや台タイヤの内側）の温度と比較して、モールドや加硫ブラダーから遠い、更生タイヤの内部（例えば、ベーストレッド）の温度は相対的に低くなる傾向があるので、上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度を上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度よりも速くすることにより、実際の加硫工程におけるモールド内での上記の如き温度分布に起因するベーストレッドにおける実際の加硫速度の相対的な低下を相殺し、その結果、更生タイヤ全体としての加硫時間を短縮して、台タイヤに過剰な熱履歴を与えることを回避することができるのである。
【００２０】
上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度が、上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の、１．２倍未満である場合には、上記の如き実際の加硫工程における上記トップトレッドに対する上記ベーストレッドの加硫の進行の遅れを相殺することが困難となり、その結果、ベーストレッドにおいて十分に加硫を進行させようとすると、トップトレッド及び台タイヤが受ける熱履歴が過剰なものとなり、トップトレッドの耐摩耗性等の物性に悪影響を及ぼすのみならず、更生タイヤの製造において繰り返し使用されることが企図される台タイヤにおいてもベルト間及び／又はベルトとカーカスとの間での剥離の発生等の深刻な欠陥を生じ、当該更生タイヤの耐久性のみならず、複数の更生タイヤにわたって使用されるべき台タイヤの耐久性もまた損なわれる結果となるので望ましくない。
【００２１】
しかしながら、上記の如き加硫の進行の遅れを有するベーストレッドをかかる状態のままで放置すると、トップトレッド及び台タイヤが受ける熱履歴は過剰なものとはならないけれども、トレッド部におけるトップトレッドとベーストレッドとの間の加硫の程度における差異が放置されることとなり、結果として両者の間での物性（例えば、弾性率）の差が大きくなり、結果として、所望のタイヤ性能を達成することが困難となるので、いずれにせよ、上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度が、上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の、１．２倍未満となることは望ましくない。
【００２２】
逆に、上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度が、上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の、１．５５倍を超える場合には、上記の如き実際の加硫工程におけるベーストレッドの加硫速度が速くなり過ぎ、トップトレッドにおける加硫の程度を適度なものとしようとすると、当該ベーストレッドの加硫が進行し過ぎることとなり、やはり、トレッド部におけるトップトレッドとベーストレッドとの間での物性の差が大きくなり、結果として、トレッド部と台タイヤとの間の耐セパレーション性が低下する等、所望のタイヤ性能を達成することが困難となるので望ましくない。
【００２３】
また、前述の如く、本発明の１つの態様に係る更生タイヤは、上記ベーストレッドが上記トレッド部全体の２０〜６０容量％、好ましくは３０〜５０容量％を占めることを特徴とする、上述の更生タイヤである。
【００２４】
上記トレッド部全体に占める上記ベーストレッドの割合が２０容量％未満である場合には、上記トップトレッドの割合が大きくなり、実際の加硫工程においてトレッド面と比較してより低温となりがちな、トレッド面からより深い位置にまで、加硫速度が相対的に遅いトップトレッドが存在することになるので、当該トップトレッド全体を十分に加硫するためには、更生タイヤ全体としての加硫時間を短縮することが困難となり、結果として、台タイヤに過剰な熱履歴を与えることを回避することが困難となるのみならず、相対的に加硫速度が速いベーストレッドの加硫が進行し過ぎることにもなるので望ましくない。
【００２５】
逆に、上記トレッド部全体に占める上記ベーストレッドの割合が６０容量％を超える場合には、当該更生タイヤの接地性能（例えば、耐摩耗性、制動性等）を担うべきトップトレッドの厚みが不十分となり、所望のタイヤ性能を達成することが困難となるので望ましくない。
【００２６】
更に、前述の如く、本発明のもう１つの態様に係る更生タイヤは、上記ベーストレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度が、上記トップトレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度の、１．０〜２．０倍、好ましくは１．０〜１．４倍であることを特徴とする、上述の更生タイヤである。
【００２７】
上記ベーストレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度が、上記トップトレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度の、１．０倍未満である場合には、前述の如く、上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度が、上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の、１．２倍未満となり、上記の如き実際の加硫工程における上記トップトレッドに対する上記ベーストレッドの加硫の進行の遅れを相殺して、結果として、所望のタイヤ性能を達成しつつ、更生タイヤ全体としての加硫時間を短縮することによって、台タイヤが過剰な熱履歴を受けることを回避することが困難となるので望ましくない。
【００２８】
逆に、上記ベーストレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度が、上記トップトレッドを構成するゴム組成物における加硫促進剤の配合濃度の、２．０倍を超える場合には、前述の如く、上記の如き実際の加硫工程におけるベーストレッドの加硫速度が速くなり過ぎ、所望のタイヤ性能を達成することが困難となるので望ましくない。
【００２９】
尚、上記トップトレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度に対する上記ベーストレッドを構成する加硫前のゴム組成物の加硫速度の比率を本発明において規定されている範囲（すなわち、１．２〜１．５５倍）とするための手段は、上記の如く、トップトレッドを構成するゴム組成物とベーストレッドを構成するゴム組成物との間で加硫促進剤の配合濃度に差を設けることに限定されるものではない。上記規定範囲にある加硫速度の関係を満足するための他の手段としては、例えば、トップトレッド及びベーストレッドを構成する各ゴム組成物に配合される加硫遅延剤の種類を変更して各ゴム組成物における加硫促進剤の活性に差を設けること、トップトレッド及びベーストレッドを構成する各ゴム組成物における加硫遅延剤の配合濃度に差を設けること、及びこれらの手段の組み合わせ等が挙げられるけれども、これらに限定されるものではない。また、複数種の加硫促進剤及び／又は複数種の加硫遅延剤を組み合わせて上記手段を実行して、所望の加硫速度差を達成してもよい。
【００３０】
以下に記載する比較例及び実施例によって本発明を更に詳しく説明するけれども、本発明の技術的範囲は、これらの例に限定されるものではない。
【００３１】
【実施例】
トップトレッド及び各種ベーストレッド用ゴム組成物の調製
配合成分
後述する各種試験用更生タイヤのトレッド部を構成する各種ゴム組成物の調製において使用される各種配合成分を、以下に列記する。
【００３２】
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ  ３号
ブタジエンゴム（ＢＲ）：日本ゼオン株式会社製「Ｎｉｐｏｌ  ＢＲ−１２２０」
カーボン（ＩＳＡＦ）：昭和キャボット株式会社製「ショウブラックＮ２２０」（ＩＳＡＦ級）
軟化剤（オイル）：昭和シェル石油株式会社製「デゾレックス  ３号」
加硫助剤（亜鉛華）：正同化学工業株式会社製「酸化亜鉛  ３種」
加硫助剤（ステアリン酸）：日本油脂株式会社製「ビーズステアリン酸」
加硫剤（硫黄）：株式会社軽井沢精錬所製「油処理硫黄」
加硫促進剤（ＣＢＳ）：大内新興化学工業（株）製「ノクセラー  ＣＺ−Ｇ」（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤（ＢＢＳ）：大内新興化学工業（株）製「ノクセラー  ＮＳ−Ｐ」（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤（ＤＰＧ）：大内新興化学工業（株）製「ノクセラー  Ｄ」（１，３−ジフェニルグアニジン）
加硫遅延剤（ＰＶＩ）：フレキシス社製「サントガード  ＰＶＩ」（Ｎ−シクロヘキシルチオフタルイミド）
【００３３】
各種ゴム組成物の調製
以下の表Ｉに示す硫黄及び加硫促進剤以外の成分を、上記表Ｉに示す配合量で、バンバリーミキサーで混合し、１６０℃に達したときにマスターバッチを放出した。このマスターバッチに、以下の表Ｉに示す配合量の硫黄及び加硫促進剤を添加して、トップトレッド用ゴム組成物（トップ）及び各種ベーストレッド用ゴム組成物（ベース１〜５）を得た。
【００３４】
【表１】
2004243820.tif 000002
【００３５】
具体的には、トップトレッド用ゴム組成物（トップ）は、７０．００重量部のＮＲ及び３０．００重量部のＢＲからなるゴム成分１００．００重量部に対して、５５．００重量部のＩＳＡＦ、８．００重量部のオイル、３．００重量部の亜鉛華、２．００重量部のステアリン酸、１．６０重量部の硫黄、０．８０重量部のＢＢＳ、及び０．２０重量部のＰＶＩを配合してなる、標準的な組成を有するトレッド用ゴム組成物である。
【００３６】
ベーストレッド用ゴム組成物ベース１及び２は、加硫速度を高めることを目的として、ＰＶＩの配合量を０．２０重量部から、それぞれ、０．１０重量部及び０．００重量部に減らしたことを除き、上記トップトレッド用ゴム組成物（トップ）と同一の組成を有するトレッド用ゴム組成物である。また、ベーストレッド用ゴム組成物ベース３及び４は、加硫速度を更に高めることを目的として、ＢＢＳの代わりに、それぞれ１．１０重量部及び１．３０重量部のＣＢＳを加硫促進剤として使用したことを除き、上記ベーストレッド用ゴム組成物ベース２と同一の組成を有するトレッド用ゴム組成物である。更に、ベーストレッド用ゴム組成物ベース５は、加硫速度をまた更に高めることを目的として、０．２０重量部のＤＰＧを第２の加硫促進剤として更に配合したことを除き、上記ベーストレッド用ゴム組成物ベース３と同一の組成を有するトレッド用ゴム組成物である。
【００３７】
各種ゴム組成物の加硫速度の測定
前述の如く得られた各種ゴム組成物（トップ及びベース１〜５）の加硫速度を、以下の方法に従って測定した。
【００３８】
１）加硫速度（Ｔ９５指数）：
前述の如く得られた各種ゴム組成物（トップ及びベース１〜５）について、ＪＩＳ  Ｋ６３００−２に準拠して、１６０℃において測定したＴ９５値の逆数を、トップトレッド用ゴム組成物（トップ）の値を１００とする指数によって表したもの（Ｔ９５指数）を各種ゴム組成物の加硫速度として記録した。すなわち、当該Ｔ９５指数が大きいものほど、加硫速度が速いことを意味する。
【００３９】
各種ゴム組成物の加硫速度の評価
各種ゴム組成物についての上記Ｔ９５指数もまた、上記表Ｉに併記されている。上記表Ｉに記載されているように、ベーストレッド用ゴム組成物ベース１の加硫速度は、トップトレッド用ゴム組成物（トップ）の加硫速度の１．１５倍に留まっている。これに対し、ベーストレッド用ゴム組成物ベース２〜４の加硫速度は、トップトレッド用ゴム組成物（トップ）の加硫速度に対して、それぞれ、１．３倍、１．４５倍、及び１．５５倍となっており、本発明の規定範囲に入っている。また、ベーストレッド用ゴム組成物ベース５の加硫速度は、トップトレッド用ゴム組成物（トップ）の加硫速度の１．６倍もの高いレベルに達しており、本発明の規定範囲を超える過大なものとなっている。従って、各種ベーストレッド用ゴム組成物のうち、トップトレッド用ゴム組成物（トップ）の加硫速度との相対関係において、ベース２〜４は本発明によって規定されるトレッド構成を実現し得るゴム組成物として位置付けられ、ベース１及び５は本発明によって規定されるトレッド構成を実現し得えないゴム組成物として位置付けられる。
【００４０】
各種試験用更生タイヤの製造
上記各種ゴム組成物を使用して構成された各種トレッド部と、同一の車輌において所定の条件において使用された同一の履歴を有する台タイヤとから、当該技術分野においてよく知られているリモールド方式による更生方法を用いて、各種試験用更生タイヤを製造した。各試験用更生タイヤの構成については、以下の表ＩＩに示す。尚、上記ベーストレッド用ゴム組成物ベース５は、押出時の焼け（スコーチ）が著しく、更生タイヤにおける使用に不適格であると判断されたので、当該ベース５をベーストレッド用ゴム組成物として使用する試験用更生タイヤは製造しなかった。
【００４１】
【表２】
2004243820.tif 000003
【００４２】
上記の如く、従来例の更生タイヤは、上記トップトレッド用ゴム組成物（トップ）のみからなる単層構造のトレッド部を有する、従来の更生タイヤである。また、比較例１の更生タイヤは、２層構造のトレッド部を有するものの、ベーストレッドが上記ゴム組成物ベース１からなるために、本発明の規定を満足するトレッド構成を有していない比較用の更生タイヤである。一方、実施例１〜３の更生タイヤは、ベーストレッドが、それぞれ、上記ゴム組成物ベース２、３、及び４からなることを除き上記比較例１の更生タイヤと同一であり、本発明の規定を満足するトレッド構成を有する、本発明に係る更生タイヤである。
【００４３】
各種試験用更生タイヤの加工特性の測定
前述の如く製造された各種試験用更生タイヤ（従来例、比較例１、及び実施例１〜３の更生タイヤ）の最適加硫条件を、以下の方法に従って測定した。
【００４４】
２）最適加硫条件：
前述の如き構成を有する各種試験用更生タイヤ（従来例、比較例１、及び実施例１〜３の更生タイヤ）を、加硫温度を１６０℃に固定して、加硫時間を種々に変化させて、リモールド方式によって製造し、各々の加硫時間において製造された各種更生タイヤを切断し、その断面を観察することによって、断面における気泡が消失するのに必要とされる最短の加硫時間を見積もり、これをもって、最適加硫条件とした。当該最適加硫条件における加硫時間が短いものほど、台タイヤが受ける熱履歴を低減することができる。
【００４５】
各種試験用更生タイヤの加工特性の評価
各種試験用更生タイヤについての上記最適加硫条件もまた、上記表ＩＩに併記されている。上記表ＩＩに記載されているように、ベーストレッド（従来例の更生タイヤにおいてはベーストレッドに相当する部分）を構成するゴム組成物の加硫速度が上昇するにつれて、上記最適加硫条件における加硫時間が短くなっている。より詳細には、ベーストレッド（又は相当部分）を構成するゴム組成物が、トップ、ベース１、ベース２、ベース３と変化するにつれて、更生タイヤ全体としての最適な加硫時間が、それぞれ、６０分、５５分、５０分、４０分と短縮されており、更生タイヤの製造時に台タイヤが受ける熱履歴が低減される結果として、更生タイヤの耐久性が改良されることが期待される。
【００４６】
各種試験用更生タイヤの耐久性の測定
前述の如く製造された各種試験用更生タイヤ（従来例、比較例１、及び実施例１〜３の更生タイヤ）の耐セパレーション性を、以下の方法に従って測定した。
【００４７】
３）耐セパレーション性（剥離力指数）：
前述の如く製造された各種試験用更生タイヤ（従来例、比較例１、及び実施例１〜３の更生タイヤ）から台タイヤを分離し、この台タイヤにおけるベルト間の剥離力及びベルトとカーカスとの間での剥離力を、ＪＩＳ  Ｋ６２５６に準拠して測定し、各種試験用更生タイヤの製造時における熱履歴を受ける前の台タイヤにおける上記各剥離力の各々の値を１００とする指数（剥離力指数）として、耐セパレーション性の指標とした。当該剥離力指数が大きいものほど、更生タイヤの製造時に受ける熱履歴に起因する台タイヤの劣化が小さく、更生タイヤとしての耐久性が高いことを意味する。
【００４８】
各種試験用更生タイヤの耐久性の評価
各種試験用更生タイヤについての上記剥離力指数もまた、上記表ＩＩに併記されている。上記表ＩＩに記載されているように、上記トップトレッド用ゴム組成物（トップ）のみからなる単層構造のトレッド部を有する従来例の更生タイヤにおいては、ベルト間の剥離力指数及びベルトとカーカスとの間での剥離力指数がいずれも、更生タイヤの製造時における熱履歴を受ける前の台タイヤと比較して、大幅に低下しており、更生タイヤとしての耐久性が不十分であることが解る。一方、上記ゴム組成物トップからなるトップトレッド及び上記比較用ゴム組成物ベース１からなるベーストレッドを含んでなる２層構造を有するトレッド部を有する比較例１の更生タイヤにおいては、ベーストレッドを構成するゴム組成物の加硫速度が従来例よりも速く、更生タイヤとしての加硫時間を短縮することができたことに起因して、上記各剥離力指数がいずれも増大し、更生タイヤとしての耐久性が従来例の更生タイヤよりも若干改良されたものの、その改良の程度は不十分なものであった。これに対し、本発明の規定を満足するトレッド構成を有する実施例１〜３の更生タイヤにおいては、ベーストレッドを構成するゴム組成物の加硫速度が更に速く、更生タイヤとしての加硫時間を更に短縮することができたことに起因して、上記各剥離力指数がいずれも更に増大し、更生タイヤとしての耐久性が大幅に改良された。
【００４９】
【発明の効果】
以上の各種評価結果から、本発明により、より高い耐久性を有する更生タイヤが提供されることが明らかとなった。