(57)【要約】【課題】一対のウィング部を有する吸収性物品を製造するにあたって、無駄な原反の使用を抑えて原反の使用量を低減できると共に、ウィング折りの工程を削減できる、吸収性物品の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の吸収性物品１の製造方法は、以下の工程を有する。ウィング片形成工程では、ウィングシート原反２１から、ウィング部５が互いに内側で対向する一対のウィング片２３、２３を形成する。第１の中間体形成工程では、表面シート原反２５及び一対のウィング片２３、２３を一体的に接合して第１の中間体１１を形成する。第２の中間体形成工程では、吸収体４を合流させつつ第１の中間体１１と一体的にした第２の中間体１２を形成する。第３の中間体形成工程では、裏面シート原反２６を合流させつつ、第２の中間体１２と一体的に接合して第３の中間体１３を形成する。第３の中間体切除工程では、第３の中間体１３から接合部分の一部を切除する。【選択図】    図１
2004248774.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面シート及び裏面シートの間に吸収体を介在し、該表面シート及び該裏面シートの両側部分から張り出した一対のウィング部を有する吸収性物品の製造方法において、
前記ウィング部を形成するウィングシート原反から、前記ウィング部が互いに内側で対向する一対のウィング片を形成するウィング片形成工程と、
前記表面シートを形成する表面シート原反を該一対のウィング片と合流させつつ、該表面シート原反及び該一対のウィング片を一体的に接合して第１の中間体を形成する第１の中間体形成工程と、
前記吸収体を前記第１の中間体に対し前記表面シート原反側から所定の送り間隔毎に合流させつつ、該吸収体及び該第１の中間体を一体的にした第２の中間体を形成する第２の中間体形成工程と、
前記裏面シートを形成する裏面シート原反を前記第２の中間体に対し前記吸収体側から合流させつつ、該裏面シート原反及び該第２の中間体を一体的に接合して第３の中間体を形成する第３の中間体形成工程と、
前記第３の中間体から前記表面シート原反及び前記裏面シート原反の接合部分の一部を切除する第３の中間体切除工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項２】
前記ウィング片形成工程において、
前記ウィングシート原反を、前記ウィング部が略幅中央の送り方向に交互に配列するように切断することにより、一対のウィングシート連続体を形成し、
一方の前記ウィングシート連続体における前記ウィング部が、他方の前記ウィングシート連続体における前記ウィング部と対向するように、該一方のウィングシート連続体を該他方のウィングシート連続体に対し送り方向に相対的にずらした後、
前記一対のウィングシート連続体における前記ウィング部の繋ぎ部分を切断することにより、前記一対のウィング片を形成し、
前記第１の中間体形成工程において、
前記一対のウィング片を、隣接する他の一対のウィング片に対し所定分だけ送り方向に離してから、前記表面シート原反に合流させた後、
前記一対のウィング片における前記ウィング部の双方に接着剤を付すると共に該接着剤を剥離紙で覆うことを特徴とする請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項３】
前記ウィング片形成工程において、
相互に噛み合うことで着脱可能な一対の接合テープを用い、一方の該接合テープを、前記ウィングシート原反の表面における前記ウィング部となるべき部位に貼付すると共に、他方の該接合テープを、前記ウィングシート原反の裏面における前記ウィング部となるべき部位に貼付した後、
前記ウィングシート原反を、前記ウィング部が略幅中央の送り方向に交互に配列するように切断することにより、一対のウィングシート連続体を形成し、
一方の前記ウィングシート連続体における前記ウィング部が、他方の前記ウィングシート連続体における前記ウィング部と対向するように、該一方のウィングシート連続体を該他方のウィングシート連続体に対し送り方向に相対的にずらすと共に、前記一対のウィングシート連続体における前記ウィング部が互いに重なるように、該一方のウィングシート連続体を幅方向にずらすことにより前記ウィング部の双方を接合し、
前記一対のウィングシート連続体における前記ウィング部の繋ぎ部分を切断することにより、前記一対のウィング片を形成し、
前記第１の中間体形成工程において、
前記一対のウィング片を、隣接する他の一対のウィング片に対し所定分だけ送り方向に離してから、前記表面シート原反に合流させることを特徴とする請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項４】
前記ウィング片形成工程において、
前記ウィングシート原反を、前記ウィング部が幅方向に互いに対向すると共に送り方向に互いに分離するように切断することにより、前記一対のウィング片を形成し、
前記第１の中間体形成工程において、
前記一対のウィング片を、隣接する他の一対のウィング片に対し所定分だけ送り方向に離してから、前記表面シート原反に合流させた後、
前記一対のウィング片における前記ウィング部の双方に接着剤を付すると共に該接着剤を剥離紙で覆うことを特徴とする請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項５】
前記第１の中間体形成工程において、前記第１の中間体を前記吸収体より幅広にし、
前記第２の中間体形成工程において、前記第１の中間体の両側部分を折り返して前記吸収体上に重ねることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項６】
前記第３の中間体形工程において、前記吸収体とほぼ同じ幅の前記裏面シート原反を用いることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウィング付きナプキン等の吸収性物品の製造方法に関し、特に、吸収性物品の製造方法に用いる原反の使用量を低減させる技術、及び吸収性物品の製造方法の工程数を減少させる技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、図７に示すように、この種の吸収性物品１０１の製造方法においては、表面シート原反１０２や裏面シート原反１０３をそれぞれ送りながら重ね合わせつつ、その間に吸収体１０４を一定の間隔毎に送り、ウィング部１０１ａを含む吸収性物品１０１全体の外周部分を封止した後に、その外形に沿って切断しつつその残りのトリム１０７を廃棄している。
その後、ウィング部１０１ａの双方を表面シート上で内側に折り曲げる、ウィング折りの工程を経て、そのウィング部１０１ａに接着剤を塗布した剥離紙１０５を貼付する工程や、吸収性物品１０１を９０度水平回転して姿勢を変えてから個装材１０６と合流させて個装折りする工程等を行うようにしている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、特許文献２に記載された従来技術にあっては、ウィング部を表面シート及び裏面シートの側方から延長した部分に形成する点について同様であるが、ウィング折りについて、ウィング部を表面シート上で交互に折り畳む点が異なっている。
【０００４】
一方、予め、表面シートと裏面シートとの間に吸収体を介在させた吸収本体を用意しておき、別途用意したウィングシート原反を、その幅中央部から略波状に切断することにより、一対のウィングシート連続体を形成すると共に、そのウィングシート連続体を、それぞれ、吸収本体の長さに合わせて切断することにより、一対のウィング片を複数形成し、そのウィング片を、それぞれ、吸収本体の両側部分に接合してウィング部とする技術が提案されている（特許文献３参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１３７５９８号公報
【特許文献２】
特許第３１００６２９号公報
【特許文献３】
特開平６−４７０７２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に記載された従来技術においては、表面シート原反１０２及び裏面シート原反１０３の幅を、概ね、吸収体１０４の幅に両側のウィング部１０１ａの幅を加えた値にしているため、これらの原反の幅が大きくなる結果、使用されない無駄な部分が多く、全原反の約４０％に相当するトリム１０７を廃棄するという問題があった。
また、この従来技術においては、ウィング折りの工程を削減することが望まれている。
以上の点は、上記特許文献２に記載された従来技術についても同様である。
【０００７】
一方、特許文献３に記載された従来技術においては、ウィング部については、その原反から無駄な部分が生じないものの、表面シートや裏面シートについては、その形状に合わせて切断していることから、やはり、表面シート原反及び裏面シート原反から無駄な部分が出る点で上記同様であり、また、ウィング折りの工程を削減できない点でも上記同様である。
【０００８】
従って、本発明は、一対のウィング部を有する吸収性物品を製造するにあたって、無駄な原反の使用を抑えて原反の使用量を低減できると共に、ウィング折りの工程を削減できる、吸収性物品の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、表面シート及び裏面シートの間に吸収体を介在し、該表面シート及び該裏面シートの両側部分から張り出した一対のウィング部を有する吸収性物品の製造方法において、前記ウィング部を形成するウィングシート原反から、前記ウィング部が互いに内側で対向する一対のウィング片を形成するウィング片形成工程と、前記表面シートを形成する表面シート原反を該一対のウィング片と合流させつつ、該表面シート原反及び該一対のウィング片を一体的に接合して第１の中間体を形成する第１の中間体形成工程と、前記吸収体を前記第１の中間体に対し前記表面シート原反側から所定の送り間隔毎に合流させつつ、該吸収体及び該第１の中間体を一体的にした第２の中間体を形成する第２の中間体形成工程と、前記裏面シートを形成する裏面シート原反を前記第２の中間体に対し前記吸収体側から合流させつつ、該裏面シート原反及び該第２の中間体を一体的に接合して第３の中間体を形成する第３の中間体形成工程と、前記第３の中間体から前記表面シート原反及び前記裏面シート原反の接合部分の一部を切除する第３の中間体切除工程とを有することを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【００１０】
本発明によれば、予め、一対のウィング片を、ウィング部が互いに内側で対向するようにして表面シート原反に貼付しておくことにより、ウィング折りの工程を削減することができる。
また、本発明によれば、表面シート原反及び裏面シート原反の幅を、ウィング部に関係なく狭小化でき、その結果、これらの原反の使用量を削減することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい一実施形態（第１実施形態）を図面を参照して説明する。
図１及び図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、本実施形態の吸収性物品１の製造方法は、表面シート２及び裏面シート３の間に吸収体４を介在し、表面シート２及び裏面シート３の両側部分から張り出した一対のウィング部５を有する吸収性物品の製造方法において、以下の工程を有する。
ウィング片形成工程においては、ウィング部５を形成するウィングシート原反２１から、ウィング部５が互いに内側で対向する一対のウィング片２３、２３を形成する。
第１の中間体形成工程においては、表面シート２を形成する表面シート原反２５を一対のウィング片２３、２３と合流させつつ、表面シート原反２５及び一対のウィング片２３、２３を一体的に接合して第１の中間体１１を形成する（図３（ａ）参照）。
第２の中間体形成工程においては、吸収体４を第１の中間体１１に対し表面シート原反２５側から所定の送り間隔ｄ毎に合流させつつ、吸収体４及び第１の中間体１１を一体的にした第２の中間体１２を形成する（図３（ｂ）参照）。
第３の中間体形成工程においては、裏面シート３を形成する裏面シート原反２６を第２の中間体１２に対し吸収体４側から合流させつつ、裏面シート原反２６及び第２の中間体１２を一体的に接合して第３の中間体１３を形成する（図３（ｃ）参照）。
第３の中間体切除工程においては、第３の中間体１３から表面シート原反２５及び裏面シート原反２６の接合部分の一部を切除する。
以下、かかる吸収性物品１の製造方法を詳細に述べる。
【００１２】
図１又は図２に示すように、本実施形態の製造方法の各工程に用いられる主な機構等を説明する。
ウィング片形成工程では、送り方向上流側から順に、ウィングカッタ機構４１、ウィング位置調整機構４２、ウィング分離機構４３、等が用いられる。
【００１３】
ウィングカッタ機構４１は、ウィングカッタローラ４１ａと、押さえローラ４１ｂとからなる。ウィングカッタローラ４１ａの外周面上の中央部分には、カッタ刃４１ａ’が形成されている。このカッタ刃４１ａ’は、ウィング部５の外形に相当する略台形が交互に連なるような波状のものである。
【００１４】
ウィング位置調整機構４２は、ウィングカッタ機構４１を通過した、一対のウィングシート連続体２２、２２の一方に分岐ローラ４２ａを介在させることにより、該一方のウィングシート連続体２２の経路長を所定分だけ変えるように構成されている。
【００１５】
ウィング分離機構４３は、前後カッタローラ４３ａと、送りローラ４３ｂと、押さえローラ４３ｃとからなる。前後カッタローラ４３ａは、ウィングシート連続体２２のうちウィング部５を除く重ね代（繋ぎ部分）２２ａを周期的に切断するように形成されている。
送りローラ４３ｂ及び押さえローラ４３ｃは、これらの間で、一対のウィング片２３、２３を、送り方向に所定分だけ滑らせるように構成されている（第１の中間体形成工程で使用）。
【００１６】
第１の中間体形成工程では、送り方向上流側から順に、上記表面シート接合機構４４、剥離紙貼付機構４５等が用いられる。
表面シート接合機構４４は、接着剤吐出器４４ａと、ヒートローラ４４ｂと、上記押さえローラ４３ｃとからなる。接着剤吐出器４４ａは、ホットメルト接着剤７を流出するように構成されている。ヒートローラ４４ｂは、押さえローラ４３ｃとの間で、一対のウィング片２３、２３及び表面シート原反２５を熱圧着するように構成されている。
剥離紙貼付機構４５は、接着剤吐出器４５ａと、剥離紙カッタローラ４５ｂと、送りローラ４５ｃとからなる。
【００１７】
第２の中間体形成工程では、吸収体搬送機構（図示しない）等が用いられる。
この吸収体搬送機構は、第１の中間体形成工程において、送りローラ４６、４７等によって送り方向が変えられた第１の中間体１１に対し、ベルトコンベヤ上の吸収体４を間欠的に送るように構成されている。
【００１８】
第３の中間体形成工程では、送り方向上流側から順に、裏面シート接合機構５１、シールローラ対５２等が用いられる。
裏面シート接合機構５１は、接着剤吐出器５１ａと、ローラ５１ｂ等とからなる。ローラ５１ｂは、図示しない押さえローラとの間で、第２の中間体１２及び裏面シート原反２６を圧着するように構成されている。
【００１９】
シールローラ対５２は、第３の中間体１３における吸収性物品１の外形をなす部分以外の残余部分（表面シート原反２５及び裏面シート原反２６の接合部分）２７について、熱溶着によりヒートシールするように構成されている。
【００２０】
第３の中間体切除工程では、トリミングローラ対５３等が用いられる。
トリミングローラ対５３は、トリミングローラ５３ａと、押さえローラ５３ｂとからなる。トリミングローラ５３ａの外周面には、カッタ刃５３ａ’が形成されている。このカッタ刃５３ａ’は、上記残余部分２７について、これより一回り小さい外形部分（互いに隣接する吸収性物品１において前端縁及び後端縁で囲まれる領域に相当）を切断するように形成されている。
なお、その後の個装折り工程では、個装折り機構６１等が用いられる。
【００２１】
次に、本実施形態の吸収性物品１の製造方法を説明する。
予め、不織布、フィルム等からなる材料をロール状に巻回したウィングシート原反２１と、液透過性を有する材料をロール状に巻回した表面シート原反２５と、液不透過性を有する材料をロール状に巻回した裏面シート原反２６と、パルプ繊維及び吸収性ポリマーを用いて液保持性を有するようにした複数の吸収体４とを用意しておく。
【００２２】
ウィングシート原反２１及び表面シート原反２５の幅を、共に、第１の中間体１１の両側部分を折り返して吸収体４上に重ねる観点から、吸収体４の幅より大きく設定している。
裏面シート原反２６の幅を、この原反の使用量を減らす観点から、吸収体４の幅とほぼ同一に設定している。
具体的には、吸収体４の幅が、５０ｍｍ〜１００ｍｍであるのに対し、ウィングシート原反２１の幅が、３０ｍｍ〜１００ｍｍであり、表面シート原反２５の幅が、７０ｍｍ〜１６０ｍｍであり、また、裏面シート原反２６の幅が、４０ｍｍ〜１２０ｍｍである。
【００２３】
ウィング片形成工程では、ウィングカッタ機構４１の作動により、ウィングシート原反２１を、送り方向の上流側から引き出しつつウィングカットして一対のウィングシート連続体２２、２２を形成する。
ここでは、一対のウィングシート連続体２２、２２は、それぞれの内側にあるウィング部５が交互に配列した状態で形成されている。
【００２４】
一方のウィング連続体２２（図１の上方左側）を、ウィング位置調整機構４２に通過させることにより、他方のウィング連続体２２（図１の下方右側）に対し、幅方向の位置をそのままにして、送り方向に１／２ピッチずらす。ここに、「１ピッチ」とは、送り方向の互いに隣接するウィング部５の中心線の間隔である。
ここでは、一対のウィングシート連続体２２、２２は、それぞれの内側にあるウィング部５が、幅方向に互いに接近して対向している。
【００２５】
ウィング分離機構４３の作動により、一対のウィング連続体２２、２２から、それぞれ、重ね代２２ａの中央部分を切断することにより、その片側の重ね代２３ａとウィング部５とから略Ｔ字状になるウィング片２３を一対にして形成する。
【００２６】
第１の中間体形成工程では、一対のウィング片２３、２３を、上記ウィング分離機構４３の作動により、先行した一対のウィング片２３、２３に対し、送り方向に所定分だけ離しつつ、順次、表面シート接合機構４４に送り込む。
その一方で、表面シート原反２５を、表面シート接合機構４４の作動により、送り方向の上流側から引き出してその上面にホットメルト接着剤７を塗布しつつ、ウィング分離機構４３から送り出される一対のウィング片２３、２３に合流させてこれらを一体的に熱圧着（接合）する。
【００２７】
ここでは、第１の中間体１１が形成されている（図３（ａ）参照）。この第１の中間体１１は、一対のウィング片２３、２３が、それぞれのウィング部５を互いに内側で対向させた状態で、表面シート原反２５の一方の表面（吸収体４が接合されない面）において送り方向に一定の間隔毎に貼付されたものである。
より具体的には、ウィング片２３は、表面シート原反２５の端縁からはみ出ずに、重ね代２３ａが、ホットメルト接着剤７を介して表面シート原反２５の上端部分に接着され、ウィング部５が、表面シート原反２５の上面の中央部分に重なっている。
【００２８】
このような第１の中間体１１に対し、剥離紙貼付機構４５の作動により、剥離紙３１を一定の長さ毎に切断してから、その剥離紙３１にホットメルト接着剤７したものを一対のウィング片２３、２３の各表面に貼付し、第１の中間体１１Ａを形成する（図３（ａ）参照）。
その後、このような第１の中間体１１Ａを、送りローラ４６、４７により送り方向を変え、一対のウィング片２３、２３が接着されていない面を上側にしてから第２の中間体形成工程につなげる。
【００２９】
第２の中間体形成工程では、送りローラ４７と、第３の中間体形成工程で用いるローラ５１ｂとの間において、第１の中間体１１Ａを、その両側部分が上側に折り返された断面略コ字状にし、その幅を吸収体４の幅より幾分大きめにする。
その一方で、このような第１の中間体１１Ａに対し、上記吸収体搬送機構（図示しない）の作動により、吸収体４を、送り間隔ｄ毎に送り込む。ここに、「送り間隔ｄ」とは、吸収体４の送り方向の略中央部を、第１の中間体１１Ａにおける一対のウィング部５、５の中心に合わせる値である。
【００３０】
ここでは、第２の中間体１２が形成されている（図３（ｂ）参照）。この第２の中間体１２は、第１の中間体１１Ａが、表面シート原反２５の内側において、吸収体４を上側に一部開口し且つ送り方向に複数配列した状態で介在させたものである。
より具体的には、ウィング片２３は、表面シート原反２５と一体となって、重ね代２３ａが、吸収体４の上端側部分に回り込み、ウィング部５が、吸収体４の下面の中央部にまで回り込んでいる。第２の中間体１２の幅は、表面シート原反２５及びウィング片２３のほぼ厚さ分だけ、吸収体４の幅より大きくなっている。
【００３１】
第３の中間体形成工程では、裏面シート原反２６を、裏面シート接合機構５１の作動により、送り方向の上流側から引き出してその上面にホットメルト接着剤７を塗布しつつ、第２の中間体１２に合流させてこれらを一体的に熱圧着する。
ここでは、第３の中間体１３が形成されている（図３（ｃ）参照）。この第３の中間体１３は、裏面シート原反２６が、ホットメルト接着剤７を介して第２の中間体１２の上面に接着されたものである。
より具体的には、裏面シート原反２６は、第１の中間体１２の折り返し部分と、吸収体４とのそれぞれに接着されており、第１の中間体１２の両側からはみ出ない方が望ましい。
【００３２】
このような第３の中間体１３に対し、シールローラ対５２の作動により、吸収性物品１の概ねの外形を画定すると共に、この吸収性物品１を繋いだ残余部分２７をヒートシールする。
【００３３】
第３の中間体切除工程では、第３の中間体１３の残余部分２７について、トリミングローラ対５３の作動により、表面シート原反２５及び裏面シート原反２６の接合部分が吸収性物品１の前端部分及び後端部分として残るように一回り小さく切断し、吸収性物品１を順次切り離す。これに伴い、トリミングローラ対５３から、トリム２８が廃棄物として排出される。
ここでは、吸収性物品１が形成されるが、その断面構造は、第３の中間体１３のものと同じである（図３（ｃ）参照）。
【００３４】
個装折り工程では、個装折り機構６１の作動により、吸収性物品１を送り方向に対し９０度水平回転させてから、この吸収性物品１に個装材２９を接着し、その前後（送り方向に対して左右）を内側に折り曲げる、個装折りを行う。
その後、個装材２９の重ね合わせ部分に封止テープを貼付してから、吸収性物品１を繋ぐ、個装材２９の部分にヒートシールを行い、その部分を切断して完成品２０を形成する。
【００３５】
上記各工程を経て製造された吸収性物品１の使用態様については、吸収性物品１から剥離紙３１を剥がした後、一対のウィング部５、５を、それぞれ、外側に開きながら裏面シート３側に回し込み、裏面シート３と内接した下着部分の外面に付着させることにより、吸収性物品１をその下着に固定する（図３（ｃ）参照）。
【００３６】
以上述べたように、本実施形態によれば、予め、一対のウィング片２３、２３を、ウィング部５が互いに内側で対向するようにしてから、表面シート原反２１に貼付しておいたため、ウィング折りの工程を削減することができる。
その結果、ウィング折りに要する種々の設備を必要とせず、設備投資を低減することができる。
【００３７】
また、本実施形態によれば、上述したウィング折りの工程を削減する観点から、ウィングシート原反２１を別途用意したが、これに付随して、表面シート原反２５及び裏面シート原反２６の幅を、ウィング部５に関係なく狭小化でき、その結果、これらの原反の使用量を削減することができる。
具体的には、裏面シート原反２６については、吸収体４の幅とほぼ同一の幅にすれば足り、表面シート原反２５については、概ね、吸収体４の幅に折り返し部分を加えた幅にすれば足りる。
【００３８】
特に、かかる点については、ウィングシート原反２１を、ウィング部５の外形が交互に配列したような略台形波状にカット（ウィングカット）したため、ウィングシート原反２１からトリムが全く発生せず、この原反から生じる廃棄物を削減できる。
本実施形態の場合では、吸収性物品１の製造において、第３の中間体形成工程でのみトリム２８が発生し、このトリム２８は、全原反の使用量に対し、約１０％に相当し、従来の全原反の約４０％と比較して大幅に低減することができた。
【００３９】
さらに、本実施形態によれば、第１の中間体１１の一対のウィング部５、５の双方に接着剤を塗布した剥離紙３１を貼付したため、たとえ、ウィング折りの工程を削減しても、ウィング部５に接着性をもたせた第１の中間体１１Ａを、その後の工程において安定して送ることができる。
【００４０】
さらにまた、本実施形態によれば、吸収体４に対し、第１の中間体１１Ａの両側部分を吸収体４上に折り返して重ねたため、ウィング片２３を表面シート２及び裏面シート３の間に介在させて、ウィング部５の引っ張り強度を向上させることができる。
【００４１】
次に、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい他の実施形態（第２実施形態）を説明する。
本実施形態の吸収性物品の製造方法は、ウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程のみが、上記第１実施形態と異なる。
図４に示すように、具体的には、ウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程では、上記同様の、ウィングカッタ機構４１、ウィング分離機構４３、表面シート接合機構４４を用いる点で共通するが、ウィング片形成工程では、上記ウィング位置調整機構４２に別の機能を付加したウィング位置調整機構４２Ａを用いる点と、第１の中間体形成工程では、上記剥離紙貼付機構４５を用いずに接合テープ貼付装置４８を用いる点とが異なる。以下、このような異なる点を主に詳述する。
【００４２】
ウィング位置調整機構４２Ａは、上記同様、分岐ローラ４２ｂに一方のウィング連続体２２Ａを介在させてその経路長を変更させる機能をもたせるほかに、この分岐ローラ４２ｂを上記分岐ローラ４２ａの位置より傾けて配置することにより、一方のウィング連続体２２Ａを他方のウィング連続体２２Ｂに重ねるように構成されている。
【００４３】
接合テープ貼付装置４８は、ウィングカッタ機構４１より送り方向上流側に配設されており、オス型テープ機構４８Ａと、メス型テープ機構４８Ｂとからなる。オス型テープ機構４８Ａは、接着剤吐出器４８ａと、テープカッタローラ４８ｂと、送りローラ４８ｃとからなる。メス型テープ機構４８Ｂについても同様である。
【００４４】
次に、本実施形態のウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程を説明する。
予め、上記同様の、ウィングシート原反２１、表面シート原反２５、裏面シート原反２６、吸収体４のほか、例えば、メカニカル面ファスナーのような、接合テープ３２を用意しておく。この接合テープ３２は、相互に噛み合うことで着脱自在なオス型テープ３２Ａ及びメス型テープ３２Ｂから一対をなすものである。
【００４５】
ウィング片形成工程では、送り方向の上流側から引き出したウィングシート原反２１に対し、接合テープ貼付装置４８の作動により、ウィングシート原反２１の表面におけるウィング部５となるべき部位に、オス型テープ３２Ａから切断したオス型テープ片３２ａを貼付し、ウィングシート原反２１の裏面におけるウィング部５となるべき部位に、メス型テープ３２Ｂから切断したメス型テープ片３２ｂを貼付する。
【００４６】
このウィングシート原反２１を、ウィングカットすることにより、メス型テープ片３２ｂを貼付した左側のウィングシート連続体２２Ａと、オス型テープ片３２ａを貼付した右側のウィングシート連続体２２Ｂとを形成する。
【００４７】
左側のウィングシート連続体２２Ａを、ウィング位置調整機構４２Ａに通過させることにより、右側のウィングシート連続体２２Ｂに対し、送り方向に１／２ピッチずらすと共に、幅方向内側にずらす。
ここでは、一対のウィングシート連続体２２Ａ、２２Ｂは、それぞれ内側にあるウィング部５が、互いに一部重なった状態で、メス型テープ片３２ｂ及びオス型テープ片３２ａを介して接合している。
【００４８】
その後、上記第１実施形態と同様、ウィング分離機構４３の作動により、ウィングシート連続体２２Ａからウィング片２３Ａを形成すると共に、ウィングシート連続体２２Ｂからウィング片２３Ｂを形成して一対のウィング片２３Ａ、２３Ｂにする。
【００４９】
第１の中間体形成工程では、上記ウィング分離機構４３の作動により、一対のウィング片２３Ａ、２３Ｂを表面シート接合機構４４に送り込み、その表面シート接合機構４４の作動により、第１の中間体１１Ｂを形成する。
【００５０】
図５に示すように、この第１の中間体１１Ｂは、一対のウィング片２３Ａ、２３Ｂが、それぞれのウィング部５を互いに内側で重ねて接合させた状態で、表面シート原反２５の一方の表面（吸収体４が接合されない面）において送り方向に一定の間隔毎に貼付されたものである。
【００５１】
以上述べたように、本実施形態によれば、第１の中間体１１Ｂの一対のウィング部５、５の双方に接合テープ３２を介して重ねて接合したため、たとえ、ウィング折りの工程を削減しても、ウィング部５に着脱機能をもたせた第１の中間体１１Ｂを、その後の工程において安定して送ることができる。
その他の構成及び作用効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００５２】
次に、本発明の吸収性物品の製造方法の好ましい他の実施形態（第３実施形態）を説明する。
本実施形態の吸収性物品の製造方法は、ウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程のみが、上記第１実施形態と異なる。
【００５３】
図６に示すように、具体的には、第１の中間体形成工程では、上記同様の剥離紙貼付機構４５を用いる点で共通するが、ウィング片形成工程では、上記ウィング位置調整機構４２を用いない点と、ウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程の双方にわたる箇所では、上記ウィングカッタ機構４１及び上記ウィング分離機構４３の双方の機能をもたせたウィング片カッタ分離機構４９を用いる点が異なる。以下、このような異なる点を主に詳述する。
【００５４】
ウィング片カッタ分離機構４９は、ウィング片カッタローラ４９ａと、送りローラ４９ｂと、押さえローラ４９ｃとからなる。ウィング片カッタローラ４９ａの外周面上には、カッタ刃４９ａ’が形成されている。このカッタ刃４９’は、上記ウィング片２３の外形に相当する略Ｔ字状が一対をなして連なるような形状である。
【００５５】
送りローラ４９ｂは、上記送りローラ４３ｂと同様のものであり、押さえローラ４９ｃは、上記押さえローラ４３ｃと同様のものであり、送りローラ４９ｂ及び押さえローラ４９ｃは、上記同様、これらの間で、一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃを、送り方向に所定分だけ滑らせるように構成されている。
【００５６】
次に、本実施形態のウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程を説明する。
ウィング片形成工程では、送り方向の上流側から引き出したウィングシート原反２１に対し、ウィング片カッタ分離機構４９の作動により、ウィングシート原反２１をウィング片カットし、ウィング部５が互いに内側で対向した、一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃを形成する。
【００５７】
第１の中間体形成工程では、一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃを、上記ウィング片カッタ分離機構４９の作動により、先行した一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃに対し、送り方向に所定分だけ離しつつ、順次、表面シート接合機構４４に送り込む。この際、ウィング片カッタ分離機構４９から、トリム２８’が廃棄物として排出される。その後の処理は、上記第１実施形態と同様である。
このような第１の中間体形成工程を経て形成された第１の中間体１１Ｃは、上記第１の中間体１１Ａと同様の構成である。
【００５８】
以上述べたように、本実施形態によれば、一対のウィング片２３Ｃ、２３Ｃを、それぞれのウィング部５が当初から互いに内側に対向するようにウィング片カットして形成したため、上記ウィング位置調整機構４２を必要とせず、ウィング片形成工程に関する設備投資を低減できる点で、上記第１、第２実施形態より有利である。
もっとも、ウィングシート原反２１の廃棄物を削減する観点では、上記第１、第２実施形態のようにウィングカットすることが好ましい。
【００５９】
本発明は、上記実施形態に限られることなく、種々の変更を行うことができる。
第２の中間体形成工程において、第１の中間体の両側部分を吸収体上に折り返さなくてもよい。この場合、ウィングシート原反及び表面シート原反の幅を、共に、吸収体の幅とほぼ同一にできるため、原反の使用量を低減する観点で有利である。
【００６０】
第１の中間体形成工程において、ギャザーを形成するギャザーシート原反を、表面シート原反に合流させて、第１の中間体にギャザーを付加した構成にしてもよい。
【００６１】
表面シート原反とウィング片との接合に、ホットメルト接着剤を用いたが、これと合わせてヒートシールを行ってもよいし、ホットメルト接着剤を用いずにヒートシールのみであってもよい。
【００６２】
一対のウィングシート連続体の何れか一方を送り方向に相対的にずらす点については、上記第１、第２実施形態のように経路長を変えるほか、複数のローラ対の間でその一方のウィングシート連続体に所定量の弛みを形成する等、種々の変更が可能である。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、一対のウィング部を有する吸収性物品を製造するにあたって、無駄な原反の使用を抑えて原反の使用量を低減できると共に、ウィング折りの工程を削減できる、吸収性物品の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態の吸収性物品の製造方法の全工程の概略を説明する斜視図である。
【図２】第１実施形態の吸収性物品の製造方法の主要な工程を説明する斜視図である。
【図３】（ａ）は、図１における切断線Ｐ−Ｐに沿って示す第１の中間体の断面図、
（ｂ）は、図１における切断線Ｑ−Ｑに沿って示す第２の中間体の断面図、
（ｃ）は、図１における切断線Ｒ−Ｒに沿って示す第３の中間体及び吸収性物品の断面図である。
【図４】第２実施形態の吸収性物品の製造方法のウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程を説明する斜視図である。
【図５】図４における切断線Ｐ−Ｐに沿って示す第１の中間体の断面図である。
【図６】第３実施形態の吸収性物品の製造方法のウィング片形成工程及び第１の中間体形成工程を説明する斜視図である。
【図７】従来の吸収性物品の製造方法の概略を説明する図でである。
【符号の説明】
２                            表面シート
３                            裏面シート
４                            吸収体
５                            ウィング部
１１、１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ    第１の中間体
１２                            第２の中間体
１３                            第３の中間体
２１                            ウィングシート原反
２２、２２Ａ、２２Ｂ            ウィングシート連続体
２３、２３Ａ、２３Ｂ、２３Ｃ    ウィング片
２５                            表面シート原反
２６                            裏面シート原反
３１                            剥離紙
３２                            接合テープ
ｄ  送り間隔
【図１】
2004248774.tif 000003
【図２】
2004248774.tif 000004
【図３】
2004248774.tif 000005
【図４】
2004248774.tif 000006
【図５】
2004248774.tif 000007
【図６】
2004248774.tif 000008
【図７】
2004248774.tif 000009