(57)【要約】【課題】本発明の課題は、磁性粉末、ナノ結晶磁性粉末を用いて、柔軟性、任意形状性を有し、また磁気特性向上、その中でも、Ｑ値を向上させることができる磁性複合材料を磁心として用いたアンテナタグを提供することである。【解決手段】本発明は、非晶質磁性粉末、ナノ結晶磁性粉末の磁性複合材料を用いたアンテナタグのプロセス面の向上、磁気特性の向上を鋭意検討した結果、ガラス転移温度Ｔｇが４２０℃以下の熱可塑性樹脂が磁気特性の向上、特に、Ｑ値向上の効果があることを見出し、本発明に到着した。【効果】アンテナ特性が良好であり、形状自由、また、耐熱性樹脂を用いていることから、従来のＲＦＩＤやＥＡＳに加えて、ライフライン等の判別に用いることができる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）Ｆｅ含有磁性合金粉末又はＣｏ含有磁性合金粉末
（Ｂ）熱可塑性樹脂
を含む組成物であって、磁性合金粉末の組織が非晶質組成又は１００ｎｍ以下のナノ結晶粒を有しており、熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）が４２０℃以下である磁性複合材料
【請求項２】
請求項１記載の磁性複合材料を磁心として用いたアンテナタグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ＲＦＩＤ（無線周波数識別：Ｒａｄｉｏ  Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ  Ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ）やＥＡＳ（電子式物品監視：Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ  Ａｒｔｉｃｌｅ  Ｓｕｒｖｅｉｌｌａｎｃｅ）に用いられるアンテナタグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、アンテナタグの磁心としては、フェライトコアや特開平１０−７５１１３号公報（特許文献１）などに代表される金属磁性体の薄板の積層体が用いられているが、フェライトコアは柔軟性が無く、また、金属磁性体の薄板の積層体は任意形状に加工にすることが困難であった。また、金属磁性体の薄板の積層体を用いた場合には渦電流損失により、アンテナ特性のＱ値が低減する恐れがあった。
【０００３】
柔軟性と任意の加工性を付与する手法としては、特開２００２−２４６８２８号公報（特許文献２）や特開２００２−２９０１３１号公報（特許文献３）に挙げられるフェライト粉末、鉄粉末、非晶質粉末などの磁性粉末と樹脂との磁性複合体をアンテナに用いた例はあるが、この中でも、特に磁気特性として優れている非晶質磁性粉末、また、ナノ結晶磁性粉末と樹脂との磁性複合体を用いたアンテナタグとして詳細に検討された例は無かった。
【０００４】
【特許文献１】特開平１０−７５１１３号公報
【０００５】
【特許文献２】特開２００２−２４６８２８号公報
【０００６】
【特許文献３】特開２００２−２９０１３１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、磁性粉末、ナノ結晶磁性粉末を用いて、柔軟性、任意形状性を有し、また磁気特性向上、その中でも、Ｑ値を向上させることができる磁性複合材料を磁心として用いたアンテナタグを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、非晶質磁性粉末、ナノ結晶磁性粉末の磁性複合材料を磁心として用いたアンテナタグのプロセス面の向上、磁気特性の向上を鋭意検討した結果、ガラス転移温度Ｔｇが４２０℃以下の熱可塑性樹脂が磁気特性の向上、特に、Ｑ値向上の効果があることを見出し、本発明に到着した。
【０００９】
本発明に用いられる磁性材料は、非晶質磁性材料、もしくは、ナノ結晶磁性材料が用いられる。
【００１０】
本発明に用いられる非晶質磁性材料は、熱処理後も非晶質構造を維持しており、下記組成に限らないが、非晶質磁性材料の組成としては、一般式（Ｆｅ１−ｘＭｘ）１００−ａ−ｂ−ｃＳｉａＢｂＭ’ｃ（式中、ＭはＣｏ及び／又はＮｉ、Ｍ’はＮｂ、Ｍｏ、Ｚｒ、Ｗ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｙ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｃ、Ｐから選ばれる１種類以上の元素を表わす。ｘは原子比を、ａ、ｂ、ｃは原子％を示し、それぞれ０≦ｘ＜１、０≦ａ≦２４、４≦ｂ≦３０、０≦ｃ≦１０を満たすものとする）が望ましい。
【００１１】
本発明に用いられるナノ結晶磁性材料は組織が粒径１００ｎｍ以下のナノ結晶粒を主成分とする磁性材料であり、非晶質合金を結晶化温度以上で熱処理し、ナノ結晶粒を析出させることで得られる。ナノ結晶磁性材料の組成としては、ナノ結晶磁性材料として代表的なＦｅ−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｓｉ−Ｂ系でもよいが、下記組成には限らないが、最も望ましくは、一般式（Ｆｅ１−ｘＭｘ）１００−ａ−ｂ−ｃ−ｄＳｉａＡｌｂＢｃＭ’ｄ（式中、ＭはＣｏ及び／又はＮｉ、Ｍ’はＮｂ、Ｍｏ、Ｚｒ、Ｗ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｙ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｃ、Ｐから選ばれる１種類以上の元素を表わす。ｘは原子比を、ａ、ｂ、ｃ、ｄは原子％を示し、それぞれ０≦ｘ≦０．５、０≦ａ≦２４、１≦ｂ≦２０、４≦ｃ≦３０、０≦ｄ≦１０を満たすものとする）で表わされる組成が望ましい。
【００１２】
本発明に用いられる磁性粉末の厚み、粒径は厚み５ミクロン以下の扁平状の形状を有しているものが良いが、楕円回転体型、球型、針型、不定形などであっても良い。
【００１３】
また、本発明においてバインダーとして用いられる熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度Ｔｇが４２０℃以下が良い。
【００１４】
本発明の磁性複合材料の作成方法としては、溶媒、例えば、ジメチルアセトアミドのような有機溶媒に樹脂を溶かし、磁性粉末を混合し、ペーストを作成し、金型に中で乾燥させ磁性複合体を作成する方法もあるが、磁性粉末と樹脂を混練し、直接ホットプレスをする方法で磁性複合材料を作成することできる。磁性粉末１００重量部に対して熱可塑性樹脂は通常１〜９００重量部、好ましくは５〜４００重量部用いるのが好ましく、更に好ましくは、１０〜７０重量部用いるのが好ましい。この範囲にあると本発明の効果である軟磁気特性の向上が特に発現する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明に用いられる磁性材料は、非晶質磁性材料、もしくは、ナノ結晶磁性材料が用いられる。
【００１６】
本発明に用いられる非晶質磁性材料は、熱処理後も非晶質構造を維持しており、非晶質磁性材料の組成としては、下記組成に限らないが、一般式（Ｆｅ１−ｘＭｘ）１００−ａ−ｂ−ｃＳｉａＢｂＭ’ｃ（式中、ＭはＣｏ及び／又はＮｉ、Ｍ’はＮｂ、Ｍｏ、Ｚｒ、Ｗ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｙ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｃ、Ｐから選ばれる１種類以上の元素を表わす。ｘは原子比を、ａ、ｂ、ｃは原子％を示し、それぞれ０≦ｘ＜１、０≦ａ≦２４、４≦ｂ≦３０、０≦ｃ≦１０を満たすものとする）が望ましい。
【００１７】
本発明に用いられるナノ結晶磁性材料は組織が粒径１００ｎｍ以下のナノ結晶粒を主成分とする磁性材料であり、非晶質合金を結晶化温度以上で熱処理し、ナノ結晶粒を析出させることで得られる。ナノ結晶磁性材料の組成としては、ナノ結晶磁性材料として代表的なＦｅ−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｓｉ−Ｂ系でもよいが、下記組成に限らないが、最も望ましくは、一般式（Ｆｅ１−ｘＭｘ）１００−ａ−ｂ−ｃ−ｄＳｉａＡｌｂＢｃＭ’ｄ（式中、ＭはＣｏ及び／又はＮｉ、Ｍ’はＮｂ、Ｍｏ、Ｚｒ、Ｗ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｙ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｃ、Ｐから選ばれる１種類以上の元素を表わす。ｘは原子比を、ａ、ｂ、ｃ、ｄは原子％を示し、それぞれ０≦ｘ≦０．５、０≦ａ≦２４、１≦ｂ≦２０、４≦ｃ≦３０、０≦ｄ≦１０を満たすものとする）で表わされる組成が望ましい。
【００１８】
本発明に用いられる磁性粉末の厚み、粒径は厚み５ミクロン以下の扁平状の形状を有しているものが良いが、円盤型、楕円回転体型、球型、針状、不定形などであっても良いが、厚みが５ミクロン以下であるような薄型の磁性粉末が望ましい。
【００１９】
本発明に用いられる磁性粉末の厚み、粒径は厚み５ミクロン以下の扁平状の形状を有しているものが良く、更に望ましく、厚み５ミクロン以下、粒径３００ミクロン以下が望ましい。更に望ましくは、厚み３ミクロン以下、粒径２００ミクロン以下が望ましいが、
本発明に用いられる磁性粉末は、上記の扁平状磁性粉末の単独でも良いが、球状磁性粉末や他の形状の磁性粉末と混合で用いても良い。
【００２０】
磁性材料に含まれるナノ結晶粒は、１００ｎｍ以下、望ましくは５０ｎｍ以下、更に望ましくは、３０ｎｍ以下が望ましい。磁性材料にこれらナノ結晶粒が含まれることで、保磁力の低減等の軟磁気特性の向上が見られる。ナノ結晶粒は、実験的には、Ｘ線回折を測定し、、ピーク半値幅より結晶粒のサイズを測定することができる。
【００２１】
一方、同じく本発明に用いられる非晶質磁性材料は、熱処理後も非晶質構造を維持しており、非晶質磁性材料の組成としては、これに制限を受けないが、一般式（Ｆｅ１−ｘＭｘ）１００−ａ−ｂ−ｃＳｉａＢｂＭ’ｃ（式中、ＭはＣｏ及び／又はＮｉ、Ｍ’はＮｂ、Ｍｏ、Ｚｒ、Ｗ、Ｔａ、Ｈｆ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｙ、Ｐｄ、Ｒｕ、Ｇａ、Ｇｅ、Ｃ、Ｐから選ばれる１種類以上の元素を表わす。ｘは原子比を、ａ、ｂ、ｃは原子％を示し、それぞれ０≦ｘ＜１、０≦ａ≦２４、４≦ｂ≦３０、０≦ｃ≦１０を満たすものとする）が望ましいが、これに限定されるものでは無い。
【００２２】
本発明に用いられる磁性材料は、上記非晶質磁性材料、ナノ結晶磁性材料それぞれ単独でも良いが、ナノ結晶磁性材料と非晶質金属材料とを混合させても良い。更に、他の磁性材料、例えば、フェライトやセンダストなどとの混合して用いても良い。
【００２３】
本発明の磁性粉末の製造方法であるが、合金溶湯を急冷し得られた非晶質リボンを作成した後、粉末砕し粉末末を得る方法があるが、粉砕する方法は粉砕時の応力により磁気特性の低下が起こりやすいため、水アトマイズ方法やガスアトマイズ方法等の直接磁性粉が得られる方法が望ましい。
【００２４】
また、本発明においてバインダーとして用いられる熱可塑性樹脂は、ガラス転移温度Ｔｇが４２０℃以下が良く、更に、望ましくは、ガラス転移温度Ｔｇが５０℃以上４２０℃以下のものが良く、更に望ましくは、ガラス転移温度Ｔｇが６０℃以上３５０℃以下のものが良い。更に望ましくは、ガラス転移温度Ｔｇが１００℃以上３００℃以下のものが良い。
【００２５】
これに限定されないが、本発明に用いられる熱可塑性樹脂を具体的に挙げるとすれば、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリエーテルケトン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリサルホン、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリ乳酸、ポリエチレン、ポリプロピレン等々あるが、この中でも、望ましくは、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトンが最も望ましい。
【００２６】
更に述べると、ポリエステルの中でも、ガラス転移温度Ｔｇが６０℃以上３５０℃以下であるポリエチレンテレフタレートも望ましい樹脂の一つである。
【００２７】
バインダーとして用いられる樹脂は上記樹脂、単独で用いられても良いが、上記樹脂２種以上を混合して用いられても良い。
【００２８】
本発明の磁性複合材料の作成方法としては、溶媒、例えば、ジメチルアセトアミドのような有機溶媒に樹脂を溶かし、磁性粉末を混合し、ペーストを作成し、ドクターブレード法によりペースト膜を作り、乾燥させ磁性複合体を作成する方法もあるが、上記に挙げた樹脂を用いれば、磁性粉末と樹脂を混合し、直接ホットプレスをする方法で磁性複合材料を作成することでき、有機溶媒を使わないため、プロセスが簡略化できるメリットがあり、成型性、均一性に優れた磁性複合材料を作成することができる。磁性粉末１００重量部に対して熱可塑性樹脂は通常１〜９００重量部、好ましくは２〜４００重量部用いるのが好ましく、更に好ましくは、２〜１０重量部用いるのが好ましい。この範囲にあると本発明の効果である軟磁気特性の向上が特に発現する。
【００２９】
本発明における、ホットプレス時の試料に掛かるプレス圧力は、５００ＭＰａ以下が望ましく、更に望ましくは、１００ＭＰａ以下が望ましい。この圧力下でホットプレスを行えば、プレス時に起こる磁気特性劣化が防ぐことができる。
【００３０】
【実施例】
【００３１】
【実施例１】Ｆｅ６６Ｎｉ４Ｓｉ１４Ｂ９Ａｌ４Ｎｂ３の合金を高周波溶解炉で１３００℃の溶湯とし、溶解炉の底に取り付けたノズルを通して溶湯を流下させ、ノズル先に取り付けたガスアトマイズ部より７５ｋｇ／ｃｍ２の高圧ガスで溶湯を微粒化し、更にこの微粒化させた溶湯をロール径１９０ｍｍ、円錐角度８０度、回転数７２００ｒｐｍの回転冷却体に衝突させ、Ｆｅ６６Ｎｉ４Ｓｉ１４Ｂ９Ａｌ４Ｎｂ３（ａｔ％）の組成を有する長径１５０ミクロン、短径５５ミクロン、厚み２ミクロンの扁平状磁性粉末を作製した。磁性粉末の熱処理前のＸ線回折を測定した結果、磁性粉末は典型的な非晶質のハローパターンを示し、完全な非晶質であることが明らかになった。得られた磁性粉末を５５０℃で１時間熱処理を行った。磁性粉末の熱処理後のＸ線回折を測定した結果、熱処理後の磁性粉末は微結晶化しており、ピーク半値幅よりほぼ２０ｎｍの微結晶が析出していることが明らかになった。
【００３２】
バインダーとして用いるポリエーテルサルホン（三井化学社製）のペレットをボールミルで粉砕し、ポリエーテルサルホンの粒径１００ミクロンの粉末を作製した。
【００３３】
そして、得られたナノ結晶磁性粉末を９０重量部、バインダーとして前記のポリエーテルサルホンの粉末を１０重量部を混合し、ハイブリッドミキサー（キーエンス社製）にて１０分攪拌し、均一な磁性粉と樹脂からなる混合粉末を得た。更に、この複合粉末を、２５０℃、１５ＭＰａにて熱プレスを行い、２１ｍｍ×３ｍｍ×１ｍｍの磁性複合体を作製した。この複合体に径０．０８ｍｍΦの銅線を８００ターンの巻線を行い、ＬＣＲメーター  ＨＰ４２８４Ａ（ヒューレットパッカード社製）を用いて、共振周波数ｆｑ、また、共振周波数時のインダクタンスＬ、Ｑ値の特性を測定した。また、用いたバインダーのガラス転移温度Ｔｇをバインダー単体のみの１０℃／分の昇温速度条件のＤＳＣ法（島津ＤＳＣ−６０）により測定した。これらの結果について、表１に示す。
【００３４】
【表１】
2004179270.tif 000002
【００３５】
【実施例２】実施例１と同様に合金を高周波溶解炉で１３００℃の溶湯とし、溶解炉の底に取り付けたノズルを通して溶湯を流下させ、ノズル先に取り付けたガスアトマイズ部より７５ｋｇ／ｃｍ２の高圧ガスで溶湯を微粒化し、更にこの微粒化させた溶湯をロール径１９０ｍｍ、円錐角度８０度、回転数７２００ｒｐｍの回転冷却体に衝突させ、Ｃｏ６６Ｆｅ４Ｎｉ１Ｂ１４Ｓｉ１５（ａｔ％）の組成を有する長径７０ミクロン、短径２０ミクロン、厚み３ミクロンの扁平状磁性粉を作製した。作製した磁性粉を３８０℃で１時間、窒素ガス雰囲気中で熱処理した。磁性粉の熱処理前後のＸ線回折の結果、熱処理前後に拘わらず、完全な非晶質であることが明らかになった。
【００３６】
バインダーとして用いるポリエーテルケトン（ビクトレックス社製）のペレットをボールミルで粉砕し、ポリエーテルケトンの粒径１００ミクロンの粉末を作製した。
【００３７】
そして、得られた非晶質磁性粉を９５重量部、バインダーとしてポリエーテルケトンの粉末を５重量部を混合し、その混合粉末を２００℃で熱プレスを行い、２１ｍｍ×３ｍｍ×１ｍｍの磁性複合体を作製した。この複合体に径０．０８ｍｍΦの銅線により８００ターンの巻線を行い、ＬＣＲメーター  ＨＰ４２８４Ａ（ヒューレットパッカード社製）を用いて、共振周波数ｆｑ、また、共振周波数時のインダクタンスＬ、Ｑ値の特性を測定した。また、用いたバインダーのガラス転移温度Ｔｇをバインダー単体のみの１０℃／分の昇温速度条件のＤＳＣ法（島津ＤＳＣ−６０）により測定した。これらの結果について、表１に示す。
【００３８】
【実施例３】実施例１と同様に合金を高周波溶解炉で１３００℃の溶湯とし、溶解炉の底に取り付けたノズルを通して溶湯を流下させ、ノズル先に取り付けたガスアトマイズ部より７５ｋｇ／ｃｍ２の高圧ガスで溶湯を微粒化し、更にこの微粒化させた溶湯をロール径１９０ｍｍ、円錐角度８０度、回転数７２００ｒｐｍの回転冷却体に衝突させ、Ｆｅ７８Ｓｉ９Ｂ１３（ａｔ％）の組成を有する長径１５０ミクロン、短径６０ミクロン、厚み２ミクロンの楕円型扁平状磁性粉を作製した。作製した磁性粉を４００℃で１時間、窒素ガス雰囲気中で熱処理した。作製した磁性粉の熱処理前後のＸ線回折を測定した結果、実施例２の場合と同様に、熱処理前の磁性粉は典型的な非晶質のハローパターンを示し、熱処理前後に拘わらず、完全な非晶質であることが明らかになった。
【００３９】
そして、得られた非晶質磁性粉を９５重量部、バインダーとしてポリエーテルケトンの粉末を５重量部を混合し、その混合粉末を２００℃で熱プレスを行い、２１ｍｍ×３ｍｍ×１ｍｍの磁性複合体を作製した。この複合体に径０．０８ｍｍΦの銅線を８００ターンの巻線を行い、ＬＣＲメーター  ＨＰ４２８４Ａ（ヒューレットパッカード社製）を用いて、共振周波数ｆｑ、また、共振周波数時のインダクタンスＬ、Ｑ値の特性を測定した。また、用いたバインダーのガラス転移温度Ｔｇをバインダー単体のみの１０℃／分の昇温速度条件のＤＳＣ法（島津ＤＳＣ−６０）により測定した。これらの結果について、表１に示す。
【００４０】
【実施例４】水アトマイズ法により、Ｆｅ７８Ｓｉ９Ｂ１３（ａｔ％）の組成を有する粒径４５ミクロン、厚み５ミクロンの円盤型磁性粉を作製した。作製した磁性粉を４００℃で１時間、窒素ガス雰囲気中で熱処理した。作製した磁性粉の熱処理前後のＸ線回折を測定した結果、実施例２の場合と同様に、熱処理前の磁性粉は典型的な非晶質のハローパターンを示し、熱処理前後に拘わらず、完全な非晶質であることが明らかになった。
【００４１】
バインダーとして用いるポリエーテルサルホン（三井化学社製）のペレットをボールミルで粉砕し、ポリエーテルサルホンの粒径１００ミクロンの粉末を作製した。
【００４２】
そして、得られた非晶質磁性粉を９５重量部、バインダーとしてポリエーテルサルホンの粉末を５重量部を混合し、その混合粉末を２００℃で熱プレスを行い、２１ｍｍ×３ｍｍ×１ｍｍの磁性複合体を作製した。この複合体に径０．０８ｍｍΦの銅線を８００ターンの巻線を行い、ＬＣＲメーター  ＨＰ４２８４Ａ（ヒューレットパッカード社製）を用いて、共振周波数ｆｑ、また、共振周波数時のインダクタンスＬ、Ｑ値の特性を測定した。また、用いたバインダーのガラス転移温度Ｔｇをバインダー単体のみの１０℃／分の昇温速度条件のＤＳＣ法（島津ＤＳＣ−６０）により測定した。これらの結果について、表１に示す。
【００４３】
【実施例５】水アトマイズ法により、Ｆｅ６６Ｃｏ１８Ｓｉ１Ｂ１５（ａｔ％）の組成を有する粒径３５ミクロン、厚み５ミクロンの円盤型磁性粉を作製した。作製した磁性粉を４００℃で１時間、窒素ガス雰囲気中で熱処理した。作製した磁性粉の熱処理前後のＸ線回折を測定した結果、実施例２の場合と同様に、熱処理前の磁性粉は典型的な非晶質のハローパターンを示し、熱処理前後に拘わらず、完全な非晶質であることが明らかになった。
【００４４】
そして、得られた非晶質磁性粉を９５重量部、バインダーとしてポリエチレンテレフタレートの粉末（三井化学社製）を５重量部を混合し、その混合粉末を２８０℃で熱プレスを行い、２１ｍｍ×３ｍｍ×１ｍｍの磁性複合体を作製した。この複合体に径０．０８ｍｍΦの銅線を８００ターンの巻線を行い、ＬＣＲメーター  ＨＰ４２８４Ａ（ヒューレットパッカード社製）を用いて、共振周波数ｆｑ、また、共振周波数時のインダクタンスＬ、Ｑ値の特性を測定した。また、用いたバインダーのガラス転移温度Ｔｇをバインダー単体のみの１０℃／分の昇温速度条件のＤＳＣ法（島津ＤＳＣ−６０）により測定した。これらの結果について、表１に示す。
【００４５】
【比較例１】Ｆｅ７８Ｓｉ９Ｂ１３（ａｔ％）の組成を有するリボンを耐熱性接着剤で積層、４００℃で熱処理し、実施例と同一形状である２１ｍｍ×３ｍｍ×１ｍｍの積層体を得た。この積層体に径０．０８ｍｍΦの銅線を８００ターンの巻線を行い、ＬＣＲメーター  ＨＰ４２８４Ａ（ヒューレットパッカード社製）を用いて、共振周波数ｆｑ、また、共振周波数時のインダクタンスＬ、Ｑ値の特性を測定した。また、用いたバインダーのガラス転移温度Ｔｇをバインダー単体のみの１０℃／分の昇温速度条件のＤＳＣ法（島津ＤＳＣ−６０）により測定した。これらの結果について、表１に示す。