(57)【要約】【課題】利益達成率が高くなる生産計画を容易に立案できる情報処理装置を提供する。【解決手段】利益取得手段１０５は、任意の生産工程について、製品毎に当該生産工程を占有している時間に基づき、製品毎の単位時間当たりの利益を求める。利益累積手段１１０は、利益取得手段１０５で得られた製品毎の利益を累積する。出力手段１０８，１２３は、利益累積算手段１１０で得られた利益累積情報を出力（時間軸と利益軸を座標軸としたグラフ出力）する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
任意の生産工程で生産する製品の生産計画のための情報を出力する情報処理装置であって、
製品毎に上記生産工程を占有している時間に基づき、製品毎の単位時間当たりの利益を求める利益取得手段と、
上記利益取得手段で得られた製品毎の利益を累積する利益累積手段と、
上記利益累積算手段で得られた利益累積情報を出力する出力手段とを備えることを特徴とする情報処理装置。
【請求項２】
上記製品毎の占有時間情報を格納した占有時間情報格納手段を備えることを特徴とする請求項１記載の情報処理装置。
【請求項３】
上記利益累積手段で得られた利益累積情報を時系列的に格納する利益累積情報格納手段を備え、
上記出力手段は、上記利益累積情報格納手段に格納された利益累積情報に基づいて、時間軸と利益軸を座標軸としたグラフを表示出力することを特徴とする請求項１記載の情報処理装置。
【請求項４】
上記利益取得手段は、上記生産工程の生産ロス時間情報に基づいて、製品毎の機会損失情報を求めることを特徴とする請求項１記載の情報処理装置。
【請求項５】
上記生産ロス時間情報は、設備の休止によるロス、受注が無い場合のロス、設備を稼働させるための作業者がいない場合のロス、不良品等を生産した場合のロス、及び作業能力低下のロスの少なくとも何れかの時間的なロスを示す時間情報を含み、
上記利益取得手段は、上記生産ロス時間情報を利益算出の変数として用いることを特徴とする請求項４記載の情報処理装置。
【請求項６】
複数の機器が互いに通信可能に接続されてなる情報処理システムであって、
上記複数の機器のうち少なくとも１つの機器は、請求項１〜５の何れかに記載の情報処理装置の機能を有することを特徴とする情報処理システム。
【請求項７】
コンピュータ機能により、任意の生産工程で生産する製品の生産計画を支援するための生産管理支援方法であって、
上記コンピュータ機能により実施される処理ステップは、
データベースに格納された上記生産工程における製品毎の上記生産工程を占有する時間をそれぞれ製品毎に累積するステップと、
製品毎の単位時間当たりの利益を算出するステップと、
上記累積時間に対して、上記単位時間当たりの利益を積算して利益累積情報を算出するステップとを含むことを特徴とする生産管理支援方法。
【請求項８】
上記処理ステップは、
上記利益累積情報を時系列的にメモリに格納するステップと、
上記利益累積情報に基づいて、時間軸と利益軸を座標軸としたグラフで表示出力するステップとを含むことを特徴とする請求項７記載の生産管理支援方法。
【請求項９】
コンピュータを所定の手段として機能させるためのプログラムであって、
上記所定の手段は、
製品毎に対象生産工程を占有する時間を累積する占有時間累積手段と、
製品毎に単位時間当たりの利益を累積する利益累積手段と、
上記利益累積算手段で得られた利益累積情報を出力する出力手段とを備えることを特徴とするプログラム。
【請求項１０】
コンピュータに所定のステップを実行させるためのプログラムであって、
上記所定のステップは、
データベースに格納された上記生産工程における製品毎の上記生産工程を占有する時間をそれぞれ製品毎に累積するステップと、
製品毎の単位時間当たりの利益を算出するステップと、
上記累積時間に対して、上記単位時間当たりの利益を積算して利益累積情報を算出するステップとを含むことを特徴とするプログラム。
【請求項１１】
請求項９又は１０記載のプログラムを記録したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、複数車種の自動車や、様々な家電製品等のように、混合生産される製品の生産計画の評価を行うための装置或いはシステムに用いられる、情報処理装置、情報処理システム、生産管理支援方法、それを実施するためのプログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体、及び当該プログラムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より例えば、自動車や家電等の製品生産業において、製品の利益を求めて生産管理するにあたり、原価計算（直接原価計算）が日本国内に限らず広く採用されている。
【０００３】
直接原価計算では、貢献利益を、
貢献利益＝製品の売上高−直接材料費（原材料や素材の購入費等）−直接労務費（人件費等）−変動間接費
なる式に従って求め、実際の利益を、
利益＝貢献利益−固定費
なる式に従って求める。
【０００４】
しかしながら、直接原価計算では、上記式に示されるように、製品や、その在庫品１つ１つに対して固定費を配賦しているため、本来は製品生産と何ら関係のない費用（間接費）までも配賦されてしまうことがあり、管理会計上の利益に誤差が生じやすくなっている。
【０００５】
例えば、製品Ａに対しては、オートメーションによる製造であることにより、殆ど人件費が必要なく、一方、製品Ｂに対しては、ある生産工程で多くの人件費が必要である場合であっても、製品Ａと製品Ｂの全体としての売上に対する利益、すなわち製品Ａと製品Ｂのそれぞれについて、同じ人権費を考慮した利益を求めることになってしまう。
【０００６】
また、例えば、製品を多く生産すると、１つ１つの製品に対する固定費の配賦率が低下するため、一見原価が下がり、利益が上がったように見えるが、実際には売れずに在庫等として残っていれば、未だ利益がないこともある。
【０００７】
そこで、近年では、ある制約条件に基づく生産管理の理論（ＴＯＣ：Ｔｈｅｏｒｙ　ｏｆ　Ｃｏｎｓｔｒａｉｎｔｓ）を適用した生産管理手法が広まってきている。
【０００８】
ＴＯＣでは、スループット会計に基づく会計が行なわれる。スループット会計は、スループットを、
スループット＝売上高−真の変動費
なる式に従って求め、実際の利益を、
利益＝スループット−業務費用
なる式に従って求める。
【０００９】
上記式に示されるように、ＴＯＣは、製品１つ１つに対して、人件費等の直接労務費や、間接費等の固定費を配賦せずに利益を算出する、という特徴を有する。
【００１０】
また、ＴＯＣでは、ボルトネックと呼ばれる生産工場内の工程での制約を意識しておく、という特徴をも有する。
【００１１】
具体的には例えば、ある製品を生産するにあたり、工程１、工程２、及び工程３の３つの工程が必要であり、これらの工程１〜３が、それぞれのペースで作業を行うものとすると、作業ペースによっては様々なリードタイムが発生する。しかしながら、結果的には、工程１〜工程３の何れかの工程の作業ペースが遅いと、製品出荷までに時間がかってしまう。
【００１２】
すなわち、ある製品の生産工程の１工程において、例えば、最新鋭の設備を導入し、大幅に生産性を向上させたとしても、それ以外の工程で生産力がなければ、仕掛かり在庫が滞納してしまうことになる。
【００１３】
そこで、ＴＯＣでは、一番能力が低い工程（ボトルネック）を先ず特定し、そのボトルネックの能力を上げるようにする。これにより、必然的にリードタイムを短くすることができる。
【００１４】
すなわち、ＴＯＣは、最も生産力の低い工程をボトルネックとして捉えることを重要視し、このボトルネックの能力を向上することで、業務改善を図るという手法である。
【００１５】
ボトルネックの特定方法としては、例えば、特表２０００−５１１１１８号等に提案されている方法が挙げられる。
【００１６】
上記の方法は、先ず、製品のスループット値と処理時間により、スループット率を算出し、最もスループット率が小さいプロセスステップ（工程）を特定する、という方法である。
【００１７】
上述のような方法により、工場全体で、どの工程がボルトネックとなっているかを特定でき、また、損益分岐を求めることができるので、例えば、同一工程における複数種の製品の損益分岐（利益が発生する生産量の分岐点）を比較することで、当該工程では、どの製品を生産することにより最も利益を得ることができるか、という評価を行える。
【００１８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような従来の生産管理方法では、ある工程において製品毎の損益分岐を特定できたとしても、この損益分岐の情報だけでは、製品間の利益の比較を行えない場合がある。
【００１９】
これは、ある工程において複数の製品を生産する場合、それぞれの製品が、当該工程を占有する時間によって、利益に影響を及ぼすことがあるためである。
【００２０】
具体的には例えば、１つの工程で製品Ａ，Ｂ，Ｃを生産する場合、工具の組み替えに要する時間や、単位時間の生産量や生産ロス等の影響を受け、見かけ上は生産性が良くても（スループットが高くても）、当該工程を占有している時間が長く、それだけ他の製品生産に与える時間を消費してしまう場合がある。
【００２１】
したがって、従来のように、単に製品毎の損益分岐を特定するだけでは（トン当たりの利益を特定する等）、実際に儲けがあるのかを把握することはできない。
【００２２】
また、頻繁に品種の異なる製品を生産する工程（頻繁に生産製品が入れ替わる工程）では、同じ工程でも日によって、生産している製品と、生産していない製品とがあり、これらの製品を一意に比較しにくかったので、納期に対する順守度や計画生産量に対する順守度で評価を行うしかなかった。
【００２３】
しかしながら、実際には、製品歩留まりの悪化や、ライントラブルによる休止等により、生産計画通りに生産できないことが多く発生し、このような場合に、計画生産量に対する遵守度を優先してしまうと、生産量を達成するための生産計画を立て直す必要がでてくる。したがって、計画達成のみを目標に生産してしまうことになるため、利益が低い製品をあえて優先して生産してしまう、という状況がおきてしまう。
【００２４】
そこで、本発明は、上記の欠点を除去するために成されたもので、利益達成率が高くなる生産計画を容易に立案できる、情報処理装置、情報処理システム、生産管理支援方法、それを実施するためのプログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体、及び当該プログラムを提供することを目的とする。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
斯かる目的下において、本発明は、任意の生産工程で生産する製品の生産計画のための情報を出力する情報処理装置であって、製品毎に上記生産工程を占有している時間に基づき、製品毎の単位時間当たりの利益を求める利益取得手段と、上記利益取得手段で得られた製品毎の利益を累積する利益累積手段と、上記利益累積算手段で得られた利益累積情報を出力する出力手段とを備えることを特徴とする。
【００２６】
また、本発明は、コンピュータ機能により、任意の生産工程で生産する製品の生産計画を支援するための生産管理支援方法であって、上記コンピュータ機能により実施される処理ステップは、データベースに格納された上記生産工程における製品毎の上記生産工程を占有する時間をそれぞれ製品毎に累積するステップと、　製品毎の単位時間当たりの利益を算出するステップと、上記累積時間に対して、上記単位時間当たりの利益を積算して利益累積情報を算出するステップとを含むことを特徴とする。
【００２７】
また、本発明は、コンピュータを所定の手段として機能させるためのプログラムであって、上記所定の手段は、製品毎に対象生産工程を占有する時間を累積する占有時間累積手段と、製品毎に単位時間当たりの利益を累積する利益累積手段と、上記利益累積算手段で得られた利益累積情報を出力する出力手段とを備えることを特徴とする。
【００２８】
また、本発明は、コンピュータに所定のステップを実行させるためのプログラムであって、上記所定のステップは、データベースに格納された上記生産工程における製品毎の上記生産工程を占有する時間をそれぞれ製品毎に累積するステップと、製品毎の単位時間当たりの利益を算出するステップと、上記累積時間に対して、上記単位時間当たりの利益を積算して利益累積情報を算出するステップとを含むことを特徴とする。
【００２９】
また、本発明は、請求項９又は１０記載のプログラムをコンピュータ読み取り可能な記憶媒体に記録したことを特徴とする。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて説明する。
【００３１】
本発明は、例えば、図１に示すような生産評価支援装置１００に適用される。本実施の形態の生産評価支援装置１００は、生産工程毎に、自動車や家電等の複数の製品を生産するための生産計画の評価を支援する機能を有し、特に、図２に示すような、任意の生産工程（対象工程）における複数の製品（ここでは、製品Ａ〜Ｃ）について、ＴＯＣによる原価計算に従った単位時間当たりの限界利益の累積値をグラフ化して提示（出力）するように構成されている。
これにより、ユーザは、複数の製品を生産するにあたり、それぞれの生産工程において、どの製品を優先して設備投資すれば最大の利益をもたらすのか等を容易に認識することができ、利益達成率が高くなる生産計画を容易に立案できる。以下、本実施の形態の生産評価支援装置１００の構成及び動作について具体的に説明する。
【００３２】
尚、ここでは説明の簡単のため一例として、複数の生産工程（以下、単に「工程」とも言う）の中の任意の工程（以下、「対象工程」と言う）に着目し、この対象工程で生産する製品を製品Ａ〜Ｃの３つの製品とする。
【００３３】
＜生産評価支援装置１００の構成＞
生産評価支援装置１００は、上記図１に示すように、占有時間抽出部１０１、占有時間合算部１０２、占有率算出部１０３、スループット算出部１０４、限界利益算出部１０５、固定費配賦演算部１０７、グラフ作成部１０８、及び利益累積算出部１１０を含む構成としている。
また、生産評価支援装置１００には、データベース（ＤＢ）１２１、入力部１２２、及び出力部１２３が接続されている。
【００３４】
ＤＢ１２１は、製品Ａ〜Ｃに関する情報（生産量、生産にかかった時間、直接費、及び間接費等の情報）や、入力部１２２によりユーザから入力された情報等を記憶する。
【００３５】
占有時間抽出部１０１は、対象工程で生産する製品Ａ〜Ｃのそれぞれについて、対象工程における占有時間を抽出し、これをＤＢ１２１に格納する。
占有時間合算部１０２は、対象工程における、ＤＢ１２１に格納された製品Ａ〜Ｃの各占有時間を合算する。
【００３６】
占有率算出部１０３は、ＤＢ１２１に格納された製品Ａ〜Ｃの各占有時間と、占有時間合算部１０２で得られた全製品Ａ〜Ｃの占有時間合算値とから、対象肯定で生産する製品Ａ〜Ｃのそれぞれについて、対象製品が単位時間あたり、どのくらい対象工程を占有しているかを示す占有率を算出する。
スループット算出部１０４は、対象工程についてのスループット値を算出する。
【００３７】
固定費配賦演算部１０７は、占有率算出部１０３で得られた占有率に基づいて、対象工程で生産する製品Ａ〜Ｃ毎に、ＤＢ１２１に予め格納された固定費情報により示される固定費を配賦するための演算を実行する。
【００３８】
限界利益算出部１０５は、対象工程で生産する製品Ａ〜Ｃ毎に、単位時間当たりの限界利益（利益／時間）を算出する機能を有し、固定費配賦演算部１０７の演算結果に基づいて、対象工程で生産する製品Ａ〜Ｃ毎の利益を算出する。
【００３９】
利益累積算出部１１０は、限界利益算出部１０５で得られた単位時間当たりの利益を積算する。
ＤＢ１２１は、利益累積算出部１１０で得られた利益累積情報を時系列的に記憶する。
【００４０】
グラフ作成部１０８は、ＤＢ１２１に記憶された利益積算情報に基づいて、上記図２に示したようなグラフを作成する。
出力部１２３は、グラフ作成部１０８で得られたグラフ等を表示する。
【００４１】
＜生産評価支援装置１００で適用するＴＯＣについて＞
生産評価支援装置１００では、生産実績の評価（及び生産計画の評価）を支援する機能に対して、ＴＯＣにおけるスループット会計が適用されている。
ここでは、ＴＯＣを含めた管理会計に関する背景について説明する。
【００４２】
ＴＯＣ以前に多く用いられてきた伝統的な会計処理には、決算報告会計及び外部報告会計の処理を含む財務会計処理と、意思決定会計（長期利益計画、中期利益計画、及び設備投資計画等に関する会計）及び業績評価会計（予算管理、原価管理、及び部門別業績管理等に関する会計）の処理を含む管理会計処理とがある。
【００４３】
財務会計と管理会計を比較してみると、例えば、図３に示すように、製品在庫が２０万円分あり、この製品在庫２０万円については、季節物である等の理由で９０％引きでないと売れないものとした場合、管理会計上では、評価損が１８万円（＝製品在庫２０万円×９０％）となり、利益が−８万円（＝営業利益１０万円−評価損１８万円）、すなわち８万円の赤字となる。しかしながら、財務会計上では、評価損が０円であり、利益が１０万（＝営業利益１０万円−評価損０円）の黒字となっている。
【００４４】
上述のように財務会計と管理会計の間には、実際には赤字であるが、財務会計上では黒字となる場合があり、これでは実際に利益があるのかが分からない。
【００４５】
そこで、上記の問題を解決するために、例えば、米国では、ＭＲＰＩＩによるＡＢＣ管理会計や、既に述べたようなＴＯＣによるスループット管理会計が用いられ、日本国では、かんばんシステム（Ｊｕｓｔ　ｉｎ　Ｔｉｍｅ）による管理会計が用いられるようになった。
【００４６】
例えば、「かんばんシステム」とは、図４に示すように、ある製品を生産するにあたり、工程１，２，３の３つの工程が必要であり、工程１では部品１を使用し、工程２では部品２を使用し、工程３では部品３を使用するものとすると、それぞれの工程１〜３において、部品１〜３のストック（在庫）に対して“かんばん”を付加する。
【００４７】
そして、工程１〜３で作業が行なわれるに従って、ある工程の部品のストックがなくなると、その“かんばん”だけが残ることになる。このような状態となったときに、管理者は、ストックがなくなった部品の“かんばん”を納品業者に渡し、納品業者は、当該“かんばん”と、これに対応する部品を納品する。
【００４８】
上述のような「かんばんシステム」によれば、部品のストックがなくならない限り、その“かんばん”は外れないので、在庫があるにも関わらず納品業者が部品を納品する、ということはない。
【００４９】
一方、ＴＯＣは、上述したように、製品生産のための複数の工程の中で、どの工程がボルトネックとなっているかを特定することに特徴がある。
【００５０】
例えば、図５に示すように、ある製品を生産するにあたり、工程１，２，３の３つの工程が必要である場合、それぞれの工程１〜３の生産能力が異なる。ここでは一例として、１日当たりの生産量が、工程１は２０、工程２は１０、工程３は１８としている。
【００５１】
通常では、それぞれの工程１〜３の管理者が、自側工程の作業に無駄がないように管理するが、ここでは工程２の生産能力が一番低い。すなわち、工程２では１日当たりの生産量が１０であるため、３つの工程１〜３を介して１日に生産可能な生産量は１０となる。換言すれば、工程１及び工程３の生産能力がいくら高くても、ボトルネックである工程２により、１日に１０しか生産できない。
【００５２】
そこで、ＴＯＣでは、生産能力が低いボトルネックの能力（生産効率）を上げる（コントロールする）ことで、全体の生産効率を上げるようにする。本実施の形態では、このようなＴＯＣを生産管理に適用する。
【００５３】
ここで、生産製品の品種別損益について説明すると、例えば、図６に示すように、一般的に製品の販売価格（７８０００円／個）は、利益（７８００円／個）、営業費（５０００円／個）、固定費（３２０００円／個）、販直費（３８００円／個）、及び変動費（２９４００円／個）からなる。
【００５４】
利益を除く全体の中で、変動費及び販直費（直接費）は略半分（４７％）を占めており、残り半分（５３％）は営業費及び固定費（間接費）である。間接費は、製品製造に直接関わりのない費用であるため、実際に当該製品の製造に関わった費用は、直接費（変動費及び販直費）である４００００円弱（２９４００円＋３８００円）となる。その残りの費用、すなわち間接費分については、当該製品の原価に違いないととられているだけである。したがって、この間接費の配賦を正確に行わないと、製品の出来高が大きく振れてしまい、実際に儲けがあるのかが分からない。これは、原価管理の大きな課題である。
【００５５】
本実施の形態では、上記の原価管理の問題を解決するために、ＴＯＣの概念を用いて間接費の配賦を行う。
【００５６】
＜生産評価支援装置１００の特徴とする動作＞
まず、本実施の形態の生産評価支援装置１００（上記図１参照）は、上述したように、ＴＯＣの概念を用いて間接費の配賦を行う。
【００５７】
例えば、図７に示すように、製品Ａ〜Ｃの生産のための工程１〜工程３の中の、ボトルネックである工程２（対象工程）での作業時間は、メンテナンス等による不稼動時間、不良品等の生産ロス時間、製品Ｃの製造時間（工程使用時間）、生産Ｂの製造時間、及び製品Ａの製造時間からなる。
【００５８】
占有時間抽出部１０１は、製品Ｃの製造時間、生産Ｂの製造時間、及び製品Ａの製造時間を求める。
占有時間合算部１０２は、占有時間抽出部１０１で得られた製品Ａ〜Ｃの製造時間を合算する。
占有率算出部１０３は、占有時間抽出部１０１で得られた製品Ａ〜Ｃの製造時間、及び占有時間合算部１０２で得られた合算値から、製品Ａ〜Ｃ毎に、全体の製造時間に対する占有率ａ〜ｃを求める。
【００５９】
固定費配賦演算部１０７は、占有率ａ〜ｃに基づいて、製品Ａ〜Ｃに対して固定費（間接費）を配賦する。
【００６０】
したがって、対象工程において生産に多くの時間を要した製品に対して、多くの固定費（間接費）が配賦されることになる。すなわち、短い時間で生産した製品については、その分少なく固定費が配賦されるため、利益が増すということになる。
【００６１】
また、本実施の形態の生産評価支援装置１００（上記図１参照）は、次のようにして、製品毎の時間当たりの限界利益を求める。
【００６２】
限界利益算出部１０５は、対象工程について、占有時間合算部１０２で得られた合算値（製品毎の対象工程を占有する時間の合算値）、占有率算出部１０３で得られた製品毎の占有率、及びスループット算出部１０４で得られたスループットから、製品毎の時間当たりの限界利益を求める。
これにより、製品毎の対象工程の占有率を考慮した利益情報が得られることになる。
【００６３】
利益累積算出部１１０は、限界利益算出部１０５で得られた単位時間当たりの利益を積算する。
ＤＢ１２１は、利益累積算出部１１０で得られた利益累積情報を時系列的に記憶する。
【００６４】
グラフ作成部１０８は、ＤＢ１２１に記憶された利益積算情報に基づいて、上記図２に示したようなグラフを作成する。
出力部１２３は、グラフ作成部１０８で得られたグラフ等を表示する。
【００６５】
出力部１２３で表示されるグラフ（上記図２参照）は、例えば、図８に示すような生産量推移を有する、対象工程における３つの製品Ａ〜Ｃについての限界利益累積グラフ（時間軸と利益軸を座標軸としたグラフ）である。
【００６６】
ここで、上記図８に示す生産量推移のグラフを単純に見ると、製品Ｂ、製品Ａ、製品Ｃの順に生産量が多いことになる。
【００６７】
しかしながら、本実施の形態で得られる上記図２に示すグラフによれば、対象工程で生産する製品Ａ〜Ｃの利益を把握することができる。
これにより、例えば、上記図８のグラフによれば、製品Ａは製品Ｂの略半分の生産量であるが、上記図２のグラフによれば、製品Ａは製品Ｂの１／５程度の利益しかないことが分かる。したがって、対象工程では、製品Ｂを優先して設備投資したほうが、多くの利益が得られる。
【００６８】
上述のように本実施の形態では、生産工程毎に、対象工程で生産する製品のそれぞれについて、所定時間の限界利益の累積値を求め、この結果をグラフ化して提示するように構成した。
【００６９】
これにより、ユーザは、対象工程において、日々生産量が増減して一見して利益が出やすい製品であるか分かりにくい製品を生産する場合であっても、どの製品が最も利益をもたらすかを容易に且つ的確に認識することができる。したがって、ユーザは、対象工程において、利益が確実に得られる製品を優先して設備投資することを含めた生産計画を立案することができる。
【００７０】
また、例えば、対象工程において、作業中に何らかのトラブルが発生したことにより、予め立案した生産計画を達成できなくなってしまった場合、残日について生産計画を立て直して生産する必要があるが、このように時間的制約がある中で、ユーザは、最大の利益をもたらす製品を容易に迅速に把握することができる。
【００７１】
尚、本実施の形態において、上記図８では、縦軸に生産量を示しているが、この生産量の代わりに、限界利益を示すようにしてもよい。このように構成すれば、多量生産しかが利益はない製品については折れ線が下方向となり、これとは逆に生産量は少ないが利益がある製品については折れ線が上方向となり、ユーザはこれを参照することで、トラブル発生時等に利益の落ちを明確に把握できる。
【００７２】
また、本実施の形態において、例えば、対象工程の生産ロス時間情報をＤＢ１２１に記憶し、限界利益算出部１０５により、当該生産ロス時間情報に基づいて、製品毎の機会損失情報を取得し、これを提示するようにしてもよい。当該生産ロス時間情報としては、例えば、図９に示すような、設備の休止によるロス、受注が無い場合のロス、設備を稼働させるための作業者がいない場合のロス、不良品等を生産した場合のロス、及び作業能力低下のロス等の時間的なロスを示す時間情報が挙げられ、限界利益算出部１０５は、これらのロスのうち少なくとも１つのロス時間情報を利益算出の変数として使用する。これにより、休止等の理由から生産できなかった影響を利益金額で表現してユーザに提示することができる。
【００７３】
また、本発明の目的は、本実施の形態のホスト及び端末の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードを記憶した記憶媒体を、システム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（又はＣＰＵやＭＰＵ）が記憶媒体に格納されたプログラムコードを読みだして実行することによっても、達成されることは言うまでもない。
この場合、記憶媒体から読み出されたプログラムコード自体が本実施の形態の機能を実現することとなり、そのプログラムコードを記憶した記憶媒体及び当該プログラムコードは本発明を構成することとなる。
プログラムコードを供給するための記憶媒体としては、ＲＯＭ、フレキシブルディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード等を用いることができる。
また、コンピュータが読みだしたプログラムコードを実行することにより、本実施の形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼動しているＯＳ等が実際の処理の一部又は全部を行い、その処理によって本実施の形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
さらに、記憶媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された拡張機能ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書き込まれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理の一部又は全部を行い、その処理によって本実施の形態の機能が実現される場合も含まれることは言うまでもない。
【００７４】
図１０は、上記コンピュータ機能２００の構成の一例を示したものである。
コンピュータ機能２００は、上記図１０に示すように、ＣＰＵ２０１と、ＲＯＭ２０２と、ＲＡＭ２０３と、キーボード（ＫＢ）２０９のキーボードコントローラ（ＫＢＣ）２０５と、表示部としてのＣＲＴディスプレイ（ＣＲＴ）２１０のＣＲＴコントローラ（ＣＲＴＣ）２０６と、ハードディスク（ＨＤ）２１１及びフレキシブルディスク（ＦＤ）２１２のディスクコントローラ（ＤＫＣ）２０７と、ネットワーク２２０との接続のためのネットワークインターフェースコントローラ（ＮＩＣ）２０８とが、システムバス２０４を介して互いに通信可能に接続された構成としている。
【００７５】
ＣＰＵ２０１は、ＲＯＭ２０２或いはＨＤ２１１に記憶されたソフトウェア、或いはＦＤ２１２より供給されるソフトウェアを実行することで、システムバス２０４に接続された各構成部を総括的に制御する。
すなわち、ＣＰＵ２０１は、所定の処理シーケンスに従った処理プログラムを、ＲＯＭ２０２、或いはＨＤ２１１、或いはＦＤ２１２から読み出して実行することで、本実施の形態での動作を実現するための制御を行う。
【００７６】
ＲＡＭ２０３は、ＣＰＵ２０１の主メモリ或いはワークエリア等として機能する。
ＫＢＣ２０５は、ＫＢ２０９や図示していないポインティングデバイス等からの指示入力を制御する。
ＣＲＴＣ２０６は、ＣＲＴ２１０の表示を制御する。
ＤＫＣ２０７は、ブートプログラム、種々のアプリケーション、編集ファイル、ユーザファイル、ネットワーク管理プログラム、及び本実施の形態における所定の処理プログラム等を記憶するＨＤ２１１及びＦＤ２１２とのアクセスを制御する。
ＮＩＣ２０８は、必要に応じて、ネットワーク２２０上の装置或いはシステムと双方向にデータをやりとりする。
【００７７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明では、任意の生産工程（対象工程）で生産する製品の生産計画のための情報を出力するにあたり、対象工程について、製品毎に対象工程を占有している時間に基づき、製品毎の単位時間当たりの利益を求めて累積し、当該利益累積情報を出力（時間軸と利益軸を座標軸としたグラフ出力等）するように構成した。
これによりユーザは、それぞれの生産工程において、生産する製品の中で、どの製品を生産すれば利益をもたらすか等を容易に且つ的確に把握することができるので、利益が確実に得られる製品を優先して設備投資することを含めた生産計画を立案することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した生産評価支援装置の構成を示すブロック図である。
【図２】上記生産評価支援装置で生成されるグラフを説明するための図である。
【図３】伝統的会計の財務会計と管理会計の比較について説明するための図である。
【図４】かんばんシステムを説明するための図である。
【図５】上記生産評価支援装置で用いるＴＯＣを説明するための図である。
【図６】品種別損益について説明するための図である。
【図７】上記ＴＯＣによる原価計算を説明するための図である。
【図８】上記グラフに対応する生産量推移を説明するための図である。
【図９】上記生産評価支援装置において、生産ロス時間情報に基づき製品毎の機会損失情報を得る場合の当該生産ロス時間情報を説明するための図である。
【図１０】上記生産評価支援装置の機能をコンピュータに実現させるためのプログラムをコンピュータ読み取り可能な記憶媒体から読み出して実行する当該コンピュータの構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
１００　生産評価支援装置
１０１　占有時間抽出部
１０２　占有時間合算部
１０３　占有率算出部
１０４　スループット算出部
１０５　限界利益算出部
１０７　固定費配賦演算部
１０８　グラフ作成部
１１０　利益累積算出部
１２１　データベース（ＤＢ）
１２２　入力部
１２３　出力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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