(57)【要約】【課題】単一のヒーター４およびハウジング２によって、ヒーター４のハウジング２からの突き出し長さＣが異なる各種タイプのグロープラグ１を、低コストで製造する。【解決手段】円筒状ハウジング２の内部孔２２を全長に亘り同一の内径とする。ヒーター４は、発熱部を有する先端部４２ａ側が小径であり、その後方側がハウジングの内部孔への圧入部４２ｃになっている。前記ヒーター４のシース４２の後端部に縮径部４２ｂを形成する。ヒーター４のハウジング２への圧入長さＡを一定にして、このヒーター４の先端部のハウジング２からの突き出し長さＣを異ならせるため、前記縮径部の長さＢを調節する。ヒーター４およびハウジング２の種類を少なくしてコストを低減することができる。また、ハウジング２の内面加工が容易でありコストが削減できる。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状ハウジングの先端部側に、シースの後部側を圧入してヒーターを固定したディーゼルエンジン用グロープラグにおいて、
前記シースのハウジング内に圧入される部分よりも後方側に、この圧入部よりも小径の部分を形成したことを特徴とするディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項２】
前記円筒状ハウジングの内部孔を、全長に亘り同一の内径としたことを特徴とする請求項１に記載のディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項３】
前記ヒーターが、有底円筒状のシース内に発熱体を収容したシースヒーターであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項４】
前記ヒーターが、円筒状のシースの前端側に固定したセラミックヒーターであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のディーゼルエンジン用グロープラグ。
【請求項５】
円筒状ハウジングの先端部側からシースの後部側を挿入し、前記ハウジング内に圧入してヒーターを固定するディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法において、
前記シースの後端部を縮径して小径の部分を形成し、この縮径部側から前記ハウジング内に挿入して、縮径した後端部よりも前方側の部分をハウジング内に圧入することを特徴とするディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法。
【請求項６】
前記シース後端部の縮径部の長さを、前記ヒーターのハウジングからの突き出し長さに応じて、調整することを特徴とする請求項５に記載のディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、ディーゼルエンジンの始動補助用として使用されるグロープラグに係り、特に、ヒーターを保持しているシースを、エンジンのシリンダヘッドへの取付け金具であるハウジングに固定する構造に特徴を有するディーゼルエンジン用グロープラグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ディーゼルエンジン用グロープラグは、一般に、ヒーターを金属製のシース内に保持させ、このシースの後部側を、エンジンのシリンダヘッドへの取付け金具（円筒状のハウジング）の前端部内に挿入して固定し、前記ヒーターの一方の電極を前記シースに電気的に接続するとともに、他方の電極を電極取り出し金具を介して外部に取り出し、前記ハウジングの他端部に絶縁体を介して固定した外部接続端子に電気的に接続する構成を有している。
【０００３】
前記ディーゼルエンジン用グロープラグでは、ヒーターを保持しているシースとハウジングとを固定する方法として、圧入が一般的に用いられている。圧入は、ロウ付け等の固定方法と比較して、生産性に優れ、また、信頼性や品質面でも有効な方法である。
【０００４】
圧入による固定方法は優れた工法であるが、一つの問題点として、圧入長さをどのようにして一定に保つかという点が上げられる。これは、圧入荷重はもっぱら圧入長さに比例するもので、適切な抜け荷重が得られる圧入長さの範囲は限定されるからである。また、各種車輌の取付け寸法上の制約が原因で、ヒーターのハウジング先端のシート面からの突き出し長さが種々の寸法のものが求められている。一方、ヒーターの形状は可能な限り標準的なものであることが、生産性やコストの面からは望ましい。
【０００５】
前記のような要求を満たすために、従来は、ヒーターが圧入される円筒状ハウジングの内部孔の先端（圧入入口側）に、圧入部分の内径よりも径の大きい部分を形成し、この入口の大径部分の長さを変えることにより、圧入長さを一定にするとともに、ヒーターのハウジングからの突き出し長さを種々変更することが一般に行われている。
【０００６】
前記従来のディーゼルエンジン用グロープラグの構成について、図５〜図８により簡単に説明する。図５（ａ）、（ｂ）は、従来のシースヒーター型グロープラグのヒーター１０４を円筒状のハウジング１０２内に固定する前の状態を示す図であり、図（ａ）は、エンジンのシリンダヘッドへの取付け金具となる円筒状ハウジング１０２、図（ｂ）はこの円筒状ハウジング１０２内に圧入により固定されるシースヒーター１０４が、外部接続端子１０８と一体に結合されたヒーターアセンブリ（全体として符号１０３で示す）である。
【０００７】
シースヒーター１０４は、金属製シース１４２内にコイル状の抵抗発熱線１４４を挿入し、さらに、シース１４２内に耐熱絶縁粉体１４６を充填して、このシース１４２全体をスエージング加工等によって縮径することにより前記耐熱絶縁粉体１４６を高密度化している。そして、前記抵抗発熱線１４４の一端１４４ａを、シース１４２に電気的に接続するとともに、他端１４４ｂを電極取り出し金具１１０を介して外部接続端子１０８に電気的に接続している。
【０００８】
一方、前記ヒーター１０４が固定される円筒状ハウジング１０２は、内部孔１２２の先端部（図５の右端側）寄りにやや小径の圧入部１２２ａが形成され、先端部１２２ｂは前記圧入部１２２ａよりもやや大径になっている。この円筒状ハウジング１０２の内部孔１２２の先端部１２２ｂ側から、前記ヒーターアセンブリ１０３を、外部接続端子１０８の端部に形成されているねじ部１０８ｂを先頭にして挿入する。図６は、ヒーターアセンブリ１０３をハウジング１０２内に挿入して圧入を開始する初期段階を示すもので、この圧入初期段階では、ハウジング１０２の内面の前記先端大径部１２２ｂがガイドの機能を果たしている。
【０００９】
図７は、前記従来の構成のシースヒーター型グロープラグの圧入完了時を示す図であり、この状態での図中に符号Ａで示す部分が、ヒーター１０４のハウジング１０２内への圧入長さ、符号Ｂで示す部分がハウジング１０２の内部孔の先端に形成された大径部１２２ｂの長さ、符号Ｃがヒーター１０４のハウジング１０２からの突き出し長さである。この図に示すシースヒーター１０４を使って、同一の圧入長さＡを確保するとともに、ヒーター１０４のハウジング１０２からの突き出し長さＣを変更するために、従来の構成では、前記内部孔１２２の先端の大径部１２２ｂの長さＢを調整するようにしていた。図８は、図７の構成と同一のシースヒーター１０４を用いて製造した、異なる突き出し長さＣを有するディーゼルエンジン用グロープラグ１０１の一例を示すもので、圧入長さＡを一定にするために、内部孔１２２の先端の大径部１２２ｂの長さＢを調整して、ヒーター１０４の異なる突き出し長さＣを得るようにしている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
前述のような従来の構成では、円筒状ハウジングの内部孔の先端に形成されている大径部の長さを調節することにより、ヒーターの圧入長さを確保した上でハウジングからの突き出し長さを各種サイズに変更することができる。しかしながら、ハウジングの内部に段付き加工をするため、加工工数の増大を招き、加工コストが上がってしまうという問題があった。
【００１１】
また、近年、排気ガスの規制に対応するため、ディーゼルエンジンの燃焼方式が、副燃焼室を有するタイプから、直接噴射型、いわゆる直噴型に移行し、さらに、マルチバルブ化が行われてきている。このような直接噴射型のディーゼルエンジンに用いるグロープラグは、シリンダヘッドの壁面を通って主燃焼室に臨むため、副燃焼室を予熱するタイプに比べて全長を長くし、しかも、細径にすることが必要である。
【００１２】
さらに、シリンダヘッドの強度を確保するためにシリンダヘッドの厚さを大きくするとともに、バルブ孔、噴射ノズル取付け孔およびグロープラグ取付け孔の間隔をそれらの干渉防止のために確保する必要がある。そのため、グロープラグを装着する挿入孔が非常に細く、しかも、長くなってきており、それに合わせてグロープラグも非常に細長く形成する必要がある。そこで、グロープラグのシリンダヘッドへの取付け金具である円筒状ハウジングの外面に形成された取付けねじ部のサイズを、従来のＭ１２やＭ１０から、Ｍ８にダウンサイズする傾向が進んでいる。
【００１３】
このようにハウジングの外径を小型化することに伴って、ハウジング先端のシリンダヘッドへのシート面の厚さ（半径方向の厚さ）が薄くなっているが、特に、前記のように内部孔の先端部に大径部を形成すると、このシート面の厚さがさらに薄くなり剛性が不足するという問題が生じている。すなわち、シリンダヘッドへの締め付け時に、この部分の座屈変形が生じて、著しい場合には、トルク上昇が起きないという問題や、気密不良が発生するという問題があった。
【００１４】
さらに、この従来の構成では、ハウジング内部孔の先端大径部とヒーターの外周面との間に隙間があるため、ヒーターからハウジングへの熱伝導経路が必要以上に長くなるという問題があった。このように熱伝導経路が不必要に長くなると、例えば、セラミックヒーターを発熱源として用いたセラミックヒーター型グロープラグの場合には、ハウジング先端面のシリンダヘッドへのシート面を介しての金属製外筒の冷却が進まず、金属製外筒が必要以上に高温となり、セラミックヒーターと金属製外筒とのロウ付け部分の強度低下を招いたり、電気的接触部分の劣化を招くという問題があった。
【００１５】
また、ヒーターのハウジングへの取付け位置が、ハウジング先端よりも後方になることから、圧入時に必然的に生じる芯ずれや座屈変形が必要以上に大きくなるという問題があった。この修正には手作業を必要とし、工数を必要とするだけでなく、著しい場合には、再使用に耐えず、歩留まりの低下を招き、これもコストの増大を招くことになっていた。
【００１６】
さらに、エンジン設計の観点からは、前記ハウジング内部孔の大径部とヒーター外周面との間の空間は、デッドボリュームとして機能することから、熱効率の面からも無用なものであり、好ましいものではなかった。しかも、この空間には、長時間の使用によりカーボンが詰まることがしばしばあった。このことは、使用開始時の熱伝導経路が経時変化するということを意味しており、ヒーターの先端温度の変化、昇温特性の変化をもたらし、始動性に悪影響を与えたり、また、制御コイルを内蔵したタイプのグロープラグでは、逆に先端温度の上昇を招いて寿命を短縮する等の問題があった。
【００１７】
前記のような問題の発生を避けるためには、ハウジングの圧入部分よりも先端側に大径部を設けなければよいが（例えば、特許文献１参照）、この場合には、ハウジングからのヒーターの突き出し長さを異ならせるために、各種形状のヒーターを製造しなければならないため、コスト面で一層不利となるものであった。
【００１８】
本発明は、前記課題を解決するためになされたもので、単一のまたは少ない品種のヒーター形状で、ヒーターのハウジングからの突き出し長さの異なる多種類のグロープラグを、低コストで得ることができるディーゼルエンジン用グロープラグを提供することを目的とするものである。
【００１９】
【特許文献１】
特開２０００−１２１０５５号公報（第５頁、図５）
【００２０】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載された発明に係るディーゼルエンジン用グロープラグは、円筒状ハウジングの先端部側に、シースの後部側を圧入してヒーターを固定したものであって、特に、前記シースのハウジング内に圧入される部分よりも後方側に、この圧入部よりも小径の部分を形成したことを特徴とするものである。
【００２１】
この発明に係るディーゼルエンジン用グロープラグでは、ヒーターのハウジングからの突き出し長さが異なる各種寸法の製品を製造する場合に、ヒーターの突き出し長さに応じて、その圧入部よりも後方側の小径部の長さを変えることにより、簡単に対応することができる。
【００２２】
また、請求項２に記載の発明は、前記円筒状ハウジングの内部孔を、全長に亘り同一の内径としたことを特徴とするものである。
【００２３】
この請求項２に記載の発明では、ヒーターのハウジングからの突き出し長さに応じて前記小径部の寸法を変えるようにしたので、ハウジングの内部孔側に段部を設ける必要がなく、ハウジングの加工が容易であり、パイプ材のような低コストの粗材を用いることができる。
【００２４】
さらに、請求項３に記載の発明は、前記ヒーターが、有底円筒状のシース内に発熱体を収容したシースヒーターであることを特徴とするものである。
【００２５】
また、請求項４に記載の発明は、前記ヒーターが、円筒状のシースの前端側に固定したセラミックヒーターであることを特徴とするものである。
【００２６】
また、請求項５に記載の発明方法は、円筒状ハウジングの先端部側からシースの後部側を挿入し、前記ハウジング内に圧入してヒーターを固定するディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法であって、特に、前記シースの後端部を縮径して小径の部分を形成し、この縮径部側から前記ハウジング内に挿入して、縮径した後端部よりも前方側の部分をハウジング内に圧入することを特徴とするものである。
【００２７】
また、請求項６に記載の発明方法は、前記シース後端部の縮径部の長さを、前記ヒーターのハウジングからの突き出し長さに応じて、調整することを特徴とするものである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施の形態により本発明を説明する。図１は本発明の一実施の形態に係るシースヒーター型グロープラグ（全体を符号１で示す）を示すものであり、このグロープラグ１は、円筒状ハウジング（シリンダヘッドへの取付け金具）２の先端部（図１の右端部）にシースヒーター４が固定され、後端部に絶縁ブッシュ６を介して外部接続端子８が固定されている。そして、シースヒーター４と外部接続端子８とが、電極取り出し金具１０を介して電気的に接続されている。
【００２９】
前記シースヒーター４は、金属製（例えばステンレス鋼等）の薄肉の有底円筒状のシース４２内に、発熱体としてのコイル状の抵抗発熱線４４（例えばニッケルクロム合金、鉄クロム合金、タングステン線等）を挿入し、さらに、耐熱絶縁粉体４６（例えばマグネシア（ＭｇＯ）等）を充填し、スエージング加工等によってシース４２を縮径することにより前記耐熱絶縁粉体４６を高密度化することにより、抵抗発熱線４４と電極取り出し金具１０とをシース４２内に固定している。前記抵抗発熱線４４の一端４４ａは、シース４２の底部側先端（図１の右端）に接続され、他端４４ｂが電極取り出し金具１０に接続されている。
【００３０】
前述のように、シースヒーター４の抵抗発熱線４４の後方側端部４４ｂが電極取り出し金具１０の先端１０ａに接続されてヒーター４の外部に取り出されており、この電極取り出し金具１０の後端１０ｂがハウジング２の内部孔２２内で外部接続端子８の先端８ａに連結されている。この外部接続端子８の後端のねじ部８ｂがハウジング２の後端から外方へ突出しており、このねじ部８ｂ側からシール部材１２および絶縁ブッシュ６が嵌合され、ハウジング２の内部孔２２後端に形成された大径孔２２ａ内に内に挿入されている。さらにその外側からアルミ製のナット１４を締め付けることにより絶縁ブッシュ６を固定している。
【００３１】
円筒状のハウジング２は、図２（ａ）に示すように、前記従来の構成（図５（ａ）参照）と異なり内部孔２２に段部がなく、内部孔２２全体が同一の内径を有している。但し、内部孔２２の後端部には、外部接続端子８の絶縁および固定を行う絶縁ブッシュ６を挿入するための大径孔２２ａが形成されている。また、ハウジング２の外面２４は、シースヒーター４が固定される先端部寄りの部分２４ａがやや細径で、外部接続端子８が固定される後端部寄りの部分２４ｂが大径（つまりやや肉厚）になっており、これら細径部２４ａと大径部２４ｂとの中間に、シリンダヘッド（図示せず）に螺合固定するねじ部２４ｃが形成され、後端部に設けられた六角部２４ｄを回転操作してシリンダヘッドに螺合する。
【００３２】
一方、ハウジング２の内部孔２２の先端部に固定されるシースヒーター４は、そのシース４２の形状が、図２（ｂ）に示すように、先端の発熱部４２ａ側が従来の構成（図５（ｂ）参照）と同様に小径になるとともに、後端部４２ｂ側が、縮径されてその中間の圧入部分４２ｃよりもやや小径になっている。後に説明するように、この縮径された後端部４２ｂ側から前記ハウジング２の内部孔２２の先端部内に挿入される。
【００３３】
このシースヒーター４を組み立てる場合には、前述のように、先ず、シース４２内に抵抗発熱線４４と、この抵抗発熱線４４の後端に接続された電極取り出し金具１０の先端部１０ａを挿入し、さらに、シース４２内に耐熱絶縁粉体４６を充填した後、スエージング加工等によって縮径することにより、耐熱絶縁粉体４６を高密度化して、抵抗発熱線４４と電極取り出し金具１０とを固定する。次に、この電極取り出し金具１０の後端部１０ｂに外部接続端子８の先端部８ａを連結する。これらシースヒーター４、電極取り出し金具１０および外部接続端子８から成るサブアセンブリ（全体として符号３で示す）を、前記構成の円筒状ハウジング２内に圧入して固定する。
【００３４】
前記ハウジング２の内部孔２２にシースヒーター４を圧入する工程について簡単に説明する。ハウジング２の内部孔２２の先端部（図の右端）から、前記図２（ｂ）に示すサブアセンブリ３を、外部接続端子８のねじ部８ｂ側を先にして挿入する。外部接続端子８のねじ部８ｂをハウジング２の後端部側まで差し込んで、シースヒーター４の縮径加工された後端部４２ｂをハウジング２の先端部内に挿入する。シースヒーター４の挿入時には、前記縮径部４２ｂが圧入ガイドとしての機能を果たす。図３は外部接続端子８に続いてシース型ヒーター４の縮径部４２ｂを、ハウジング２の内部孔２２の先端部内に挿入した状態を示す。
【００３５】
シース型ヒーター４の縮径部４２ｂがハウジング２の内部孔２２の先端部内に挿入されると、その後に続いて、この縮径部４２ｂの前方側（図３の右側）に連続する大径の圧入部４２ｃが内部孔２２内に圧入される。シース型ヒーター４を所定の位置まで圧入すると、その後部側に連結されている外部接続端子８の後端のねじ部８ｂが、ハウジング２の後端部から外方に突出する。この外部接続端子８のねじ部８ｂに、シール部材１２を嵌合させ、ハウジング２の後端の大径孔２２ａ内に挿入し、さらにその外方から絶縁ブッシュ６を嵌合させて前記大径孔２２ａ内に挿入し、その外側からナット１４を締め付けることにより絶縁ブッシュ６を固定する。
【００３６】
この実施の形態では、圧入長さ（図１中に符号Ａで示す部分）を一定にするとともに、シースヒーター４の円筒状ハウジング２先端からの突き出し長さ（同図中に符号Ｃで示す部分）が所定の長さに設定されており、これら突き出し長さＣおよび圧入長さＡに応じて後端部の縮径部４２ｂの長さ（同図中に符号Ｂで示す部分）が決定する。従って、同一のシースヒーター４を用いて、例えば、前記図１に示すグロープラグ１よりもヒーター４先端の発熱部４２ａ側のハウジング２からの突き出し長さＣを長くしようとすると、その突き出し長さＣを長くした分だけヒーター４後端部の縮径部４２ｂの長さＢを短縮することになる。図４は、前述のようなハウジング２からのヒーター４の突き出し長さＣを、図１の場合よりも長くしたタイプのディーゼルエンジン用グロープラグ１を示す図である。
【００３７】
前記構成の実施の形態では、ハウジング２からのヒーター４の突き出し長さＣが異なる場合でも、シース４２の後端の縮径部４２ｂの長さＢを調整することにより、同一のヒーター４によって対応することが可能になるので、コストを大幅に低減することができる。また、ヒーター４側の縮径部４２ｂの長さＢによって先端発熱部の突き出し長さＣを調整するようにしているので、ハウジング２の内部孔２２は、全長に亘り同一の内径を有するもので良く、従来のグロープラグのハウジングのように内径の段加工が必要ないため、ハウジング２の内部孔２２の加工が容易となり、ハウジング２の製造コストを削減することができる。また、同一のハウジング２によって、ヒーター４の突き出し長さＣの異なるグロープラグ１を容易に製作することができる。
【００３８】
また、圧入長さＡを一定にした状態での突き出し長さＣを決定するヒーター４の縮径部４２ｂが、ヒーター４の外面側に有るので、圧入長さＡおよび突き出し長さＣを外観から容易に識別可能であり、誤組付けを防止したり、異種品番の識別が容易になる。また、ヒーター４の後端部に形成された縮径部４２ｂは、外周面の加工であるから、スエージング等の生産性の高い加工工法を容易に応用することができ、この縮径加工工程を組立ライン内に組み込むことも可能である。従って、完全に同一のヒーター４をラインに供給し、そのライン内で縮径加工を行うことにより、多品種に対応することも可能である。
【００３９】
従来のグロープラグのようにハウジングの内部孔の先端に大径部を形成していないので、グロープラグ１を細径化した場合でも、ハウジング２先端のシート面２４ｅ（図１参照）の肉厚を確保することができる。また、ヒーター４の後端の縮径部４２ｂが、ヒーター圧入時のガイドとして機能するので、圧入時の芯ずれを防ぐことができる。しかも、圧入部分が従来と比較してヒーター４の先端部側に寄るので、圧入時の芯ずれが減少する。また、ヒーター４の縮径部４２ｂが圧入時のガイド機能を果たすため、従来の構成のようにハウジングの内部孔側に大径部を形成する必要がないので、ハウジング２の製造コストを低減することができる。
【００４０】
ハウジング２の内部孔２２を、全長に亘り同一の径を有するストレート穴で構成することができることから、その粗材として、より低コストなパイプ材を使用することが可能になる。この場合には、外径の加工だけで円筒状のハウジング２を作成可能であり、そのコストを大幅に削減することができる。
【００４１】
ハウジング２の先端のシート面２４ｅと極めて近い部分で、ヒーター４とハウジング２とが圧入により連結されるので、ヒーター４で発生した熱が最短距離でハウジング２のシート面２４ｅから冷却される。その結果、ハウジング２やヒーター４の不要な温度上昇を防止することができ、ヒーター４の耐久性、ハウジング２の表面処理の劣化に伴う防錆力の低下、ハウジング２の温度上昇に伴う伸びの結果としての、グロープラグ１のシリンダヘッドへの締め付け軸力の低減等に対して有効である。
【００４２】
ヒーター４のハウジング２への圧入部分４２ｃがより先端部側に寄るので、圧入時のヒーター４の座屈変形を防止することが容易になる。従来の構造で必要としていたハウジングの内部孔の先端に形成した大径部が必要なくなり、この大径部とヒーター外面との間の空間がなくなるので、エンジンの使用過程において、カーボンが徐々にこの空間を埋めることによって従来発生していたグロープラグの特性変化を回避することが可能になった。さらに、エンジン設計上のデッドボリュームが減少し、熱効率の向上や生産性向上に寄与することができる。
【００４３】
なお、前記実施の形態では、発熱源としてシースヒーター（金属ヒーター）４を用いたディーゼルエンジン用グロープラグ１について説明したが、ヒーターの形式に限定されるものではなく、セラミックヒーターを用いたディーゼルエンジン用グロープラグにも適用できることはいうまでもない。この場合には、金属製外筒（前記実施の形態のシース４２に相当）の一端部（先端部）側にセラミックヒーターを挿入してロウ付け等により固定し、後部側をハウジングの内部孔内に圧入して固定するが、その圧入部よりも後方側に前記シース４２の縮径部４２ｂと同様の縮径部を形成し、この縮径部側からハウジング２の内部孔２２内に挿入して、前記圧入部をハウジング２の内面に圧入すればよい。
【００４４】
前記セラミックスヒーター型グロープラグの場合にも、前記第１の実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。さらに、発熱体をセラミックヒーターにより構成した場合には、その電気的接続を行う部分の温度を効率よく低下させることが可能になり、この部分で生じることのある端子抵抗の増加を抑制し、昇温特性の劣化を抑制することができる。
【００４５】
また、前記実施の形態では、シース４２の後端部をスエージングにより縮径するようにしているが、スエージングに限るものではなく、旋削加工、転造加工、プレス加工等の方法で縮径加工することもできる。但し、スエージングによる加工が最も適切である。
【００４６】
図９は、他の実施の形態に係るグロープラグ１の要部を示す縦断面図であり、この構成では、ハウジング２の内部孔２２の先端部に小径の部分２２ｃが形成されている。この小径部分２２ｃにシースヒータ４が圧入される。シースヒータ４は、後端に縮径部がなく、全体が同一の外径を有している。このシースヒータ４を組み付ける場合には、前記第１の実施の形態のように、ハウジング２の先端部側からシースヒータ４を含むサブアセンブリを挿入し、シースヒータ４の後端部が前記ハウジングの小径部分２２ｃを突き抜けた位置まで圧入する。この実施の形態では、ヒータの圧入長さＡはハウジングの先端の小径部分２２ｃの長さで決まり、シースヒータ４のハウジング２からの突き出し長さＣは、シースヒータ４をハウジング２内に圧入する位置、つまり圧入深さによって決定する。従って、同一のシースヒータ４を用いて、ハウジング２からのヒータ４の突き出し長さＣを任意に設定することができる。
【００４７】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１に記載した発明では、円筒状ハウジングの先端部側に、シースの後部側を圧入してヒーターを固定したディーゼルエンジン用グロープラグにおいて、前記シースのハウジング内に圧入される部分よりも後方側に、この圧入部よりも小径の部分を形成したことにより、ハウジングからのヒーターの異なる突き出し長さに、単一種類のヒーターで対応することが可能になり、コストの低減を図ることができる。
【００４８】
また、請求項２に記載の発明では、前記円筒状ハウジングの内部孔を、全長に亘り同一の内径としたことにより、ハウジングの内部孔の加工が容易になり、ハウジングの作製コストを削減することができる。
【００４９】
さらに、請求項５に記載の発明によれば、円筒状ハウジングの先端部側からシースの後部側を挿入し、前記ハウジング内に圧入してヒーターを固定するディーゼルエンジン用グロープラグの製造方法において、前記シースの後端部を縮径して小径の部分を形成し、この縮径部側から前記ハウジング内に挿入して、縮径した後端部よりも前方側の部分をハウジング内に圧入するようにしたので、単一のヒータで、ハウジングからのヒータの異なる突き出し長さの製品に対応することができ、コストを削減することができる。
【００５０】
また、請求項６に記載の発明によれば、前記シース後端部の縮径部の長さを、前記ヒーターのハウジングからの突き出し長さに応じて、調整するようにしたので、単一のヒータで、異なる突き出し長さに対応することができ、コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図である。
【図２】前記ディーゼルエンジン用グロープラグの、圧入による固定前の状態を示す図であり、図（ａ）はハウジングの縦断面図、図（ｂ）はヒーターアセンブリの縦断面図である。
【図３】前記ディーゼルエンジン用グロープラグの組付け過程を示す図である。
【図４】ヒーターの突き出し長さが異なるタイプのディーゼルエンジン用グロープラグの縦断面図である。
【図５】従来のディーゼルエンジン用グロープラグの、圧入による固定前の状態を示す図であり、図（ａ）はハウジングの縦断面図、図（ｂ）はヒーターアセンブリの縦断面図である。
【図６】従来のディーゼルエンジン用グロープラグの圧入初期段階を示す縦断面図である。
【図７】従来のディーゼルエンジン用グロープラグの圧入完了時を示す縦断面図である。
【図８】従来の構成の、ヒーターの突き出し長さが異なるタイプのディーゼルエンジン用グロープラグを示す縦断面図である。
【図９】第２の実施の形態に係るグロープラグの要部の縦断面図である。
【符号の説明】
１　　ディーゼルエンジン用グロープラグ
２　　円筒状ハウジング
４２ｃ　シースの圧入部
４２ｂ　シースの小径の部分（縮径部）
２２　　ハウジングの内部孔
【図１】
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【図２】
2004101085.tif 000004
【図３】
2004101085.tif 000005
【図４】
2004101085.tif 000006
【図５】
2004101085.tif 000007
【図６】
2004101085.tif 000008
【図７】
2004101085.tif 000009
【図８】
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【図９】
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