(57)【要約】【課題】自動車のインパネ部等においてワイヤーハーネスの組み付け作業を容易にすると共に組み付け部周辺の設計自由度と組み付け品質の向上、作業者の疾病の可能性の減少等を図るワイヤーハーネス固定構造を提供する。【解決手段】ワイヤーハーネスを固定するためのワイヤーハーネス固定構造は、ワイヤーハーネスを把持する結合部と、前記結合部が固定される構造物又は部材に設けられていて前記結合部が挿入される細長い係止穴と、前記結合部が固定される構造物又は部材に設けられていて前記係止穴に挿入された前記結合部を固定するための係止片とを具備する。前記結合部は、前記細長い係止穴の一方の第１の端部に挿入されて、その後前記係止穴の長手方向に沿って移動され、前記係止穴のもう一方の第２の端部に当接して停止し、その後前記係止片により固定されることを特徴とする。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤーハーネスを固定するためのワイヤーハーネス固定構造において、このワイヤーハーネス固定構造は、
ワイヤーハーネスを把持する結合部と、
前記結合部が固定される構造物又は部材に設けられていて前記結合部が挿入される細長い係止穴と、
前記結合部が固定される構造物又は部材に設けられていて前記係止穴に挿入された前記結合部を固定するための係止片と、
を具備しており、
前記結合部は、前記細長い係止穴の一方の第１の端部に挿入されて、その後前記係止穴の長手方向に沿って移動され、前記係止穴のもう一方の第２の端部に当接して停止し、その後前記係止片により固定されることを特徴とするワイヤーハーネス固定構造。
【請求項２】
前記結合部は、
ワイヤーハーネスを把持する把持部と、
前記把持部が取り付けられる係止部と、
前記係止部から突き出ていて前記係止穴に挿入される係止部材と、
を具備することを特徴とする請求項１に記載のワイヤーハーネス固定構造。
【請求項３】
前記結合部の前記係止部材は、前記係止部に接続する胴部と、前記胴部に接続していて胴部より大きな直径等の寸法を有する先端部と、を具備しており、
前記係止穴は、第１の端部の付近に第１の開口を有し、前記第１の開口の直径等の寸法は、前記係止穴のそれ以外の部分の開口寸法より大きくて且つ前記先端部より大きな直径等の寸法であり、
前記係止穴の第１の開口以外の開口部分は、前記先端部より小さな幅等の寸法で、且つ前記胴部の幅又は直径等の寸法より大きく、従って前記先端部は、前記第１の開口に容易に挿入され、更に前記係止穴に沿って移動されて前記係止穴の第２の端部にある場合に、前記係止穴から抜けないことを特徴とする請求項２に記載のワイヤーハーネス固定構造。
【請求項４】
前記係止片の前記第１の開口の形状は、実質的に円形であり、前記係止部材の先端部の形状は、実質的に球、半球、円筒状、又は円錐状であることを特徴とする請求項３に記載のワイヤーハーネス固定構造。
【請求項５】
前記係止片は、前記結合部が固定される構造物又は部材の一部を切り起こして一体構造で形成されることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のワイヤーハーネス固定構造。
【請求項６】
前記係止片は、前記結合部が固定される構造物又は部材とは別体の部材を前記構造物又は部材に取り付けて形成されることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載のワイヤーハーネス固定構造。
【請求項７】
前記結合部は、前記係止部に形成された掛止部を有しており、
前記係止片は、前記係止部の掛止部に当接して前記結合部を前記構造又は部材に固定することを特徴とする請求項２から６のいずれか一項に記載のワイヤーハーネス固定構造。
【請求項８】
前記係止片は細長い帯状であることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項に記載のワイヤーハーネス固定構造。
【請求項９】
前記掛止部は段差状に形成されることを特徴とする請求項７又は８のいずれかに記載のワイヤーハーネス固定構造。
【請求項１０】
前記結合部は樹脂製であることを特徴とする請求項１から９のいずれか一項に記載の装置。
【請求項１１】
前記結合部が固定される前記構造物又は部材は、金属製又は樹脂製であることを特徴とする請求項１から１０のいずれか一項に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハーネスを固定するのに適用される装置又は構造に係り、特別には自動車インパネ（インストルメントパネル）内のワイヤーハーネスを固定するための装置又は構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等の車両において、自動化、高機能化に伴い多くの配線が使用されており、これらの配線の合理的な配置が必要になる。このため配線を束ねたワイヤーハーネスの固定においても、車両の操作上、美感上、ワイヤーハーネス取付作業上等において邪魔にならない、合理的な固定装置及び方法が要求されている。
【０００３】
図１３から図１６に、従来のワイヤーハーネス固定構造の例の概略図を示す。図１６を参照すると、車両の運転席前部のインパネ（インストルメントパネル）部のクロスカービーム（リーンフォースメント：補強部材）１にワイヤーハーネス２が固定された状態を示している。図１６に示す位置は、ワイヤーハーネス２の取付作業はし易いが、運転者の視界の範囲に存在しており、運転操作、美感の点において問題を生じる可能性がある。図１６において斜線で示すクロスカービーム１の陰になる場所が、運転操作、美感上好ましいが、従来の装置では取付作業は困難である。
【０００４】
ここで、図１３（Ａ）を参照すると、図１６に示すワイヤーハーネス２のクロスカービーム１への従来技術の固定構造が分かる。クロスカービーム１には、略円形の係止穴４が設けられている。この例ではワイヤーハーネス２は、結合部３の固定バンド３３で密着して囲むように把持されている。結合部３は、固定バンド３３が取り付けられる係止部３２と、係止部３２から突き出る係止部材３１とを更に具備する。係止部材３１を、係止穴４に挿入することにより、ワイヤーハーネス２はクロスカービーム１に固定される。
【０００５】
図１４を参照すると、結合部３のクロスカービーム１への組み付け構造の２つの例が図解的に示されている。図１４（Ａ）、（Ｂ）の例１では係止部材３１の形状の断面が矢状であり、弾性のある係止部材３１が係止穴４にガイドされて曲がりながら挿入されると、矢状の部分が開いて円筒形のクロスカービーム１の内面を弾性的に押しつけることにより、係止部材３１の抜けを防止し、結合部３をクロスカービーム１に固定する。図１４（Ｃ）、（Ｄ）の例２では、係止部材３１の形状の断面がネジ状であり、やはり上記の例と類似の原理で、挿入された後にネジ状の部分がクロスカービーム１の内面を弾性的に押しつけることにより、係止部材３１の抜けを防止し、結合部３をクロスカービーム１に固定する。上記の例は、挿入穴へ固定する構造として良く知られるものである。
【０００６】
図１５（Ａ）、（Ｂ）には、上記の従来技術の２つの例の寸法関係の一例を示している。
例１の場合において、矢状の係止部材３１の幅寸法をＬ、係止部材３１の板厚をｔ１、係止部材３１の胴部３５の幅寸法をＬ１、係止部材３１が挿入される係止穴４の直径をＬ２とすると、これらの寸法関係は、
Ｌ１＋２ｘ  ｔ１＜Ｌ２＜Ｌ    である。
例２の場合において、ネジ状の係止部材３１の幅寸法をＬ、係止部材３１の胴部３５の幅寸法をＬ１、係止部材３１が挿入される係止穴４の直径をＬ２とすると、これらの寸法関係は、
Ｌ１＜Ｌ２＜Ｌ    である。
再度図１６を参照すると、上記の従来技術の例の様なワイヤーハーネス固定構造の場合の組み立て不可の範囲が斜線で示されており、この様な範囲にワイヤーハーネス２を組み付けることは、作業スペースである運転席の付近からは、作業者の手首が曲げられる範囲から外れるため非常に難しい。このような構造とした場合、特に自動車インパネ付近においては、組立可能な方向が限定され（図１６）、設計自由度を阻害し、また、困難な姿勢による組立作業を行う事で作業者への疫病、固定挿入不足による品質不具合の発生も問題となる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述した事情に鑑みなされたもので、本発明の目的は、組立作業において手の可動範囲外となる組付位置に対し容易に実現させることを可能にした、ワイヤーハーネス固定構造を提供することである。このことにより、車輌前方側部品の組付を可能にし、製品設計の自由度を向上させるとともに、従来から問題であった作業者への疫病や組立不具合による品質不良を防止する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１の形態の、ワイヤーハーネスを固定するためのワイヤーハーネス固定構造は、上述した目的を達成するために、ワイヤーハーネスを把持する結合部と、前記結合部が固定される構造物又は部材に設けられていて前記結合部が挿入される細長い係止穴と、前記結合部が固定される構造物又は部材に設けられていて前記係止穴に挿入された前記結合部を固定するための係止片とを具備する。前記結合部は、前記細長い係止穴の一方の第１の端部に挿入されて、その後前記係止穴の長手方向に沿って移動され、前記係止穴のもう一方の第２の端部に当接して停止し、その後前記係止片により固定されることを特徴とする。
【０００９】
この様に構成することにより、ワイヤーハーネスを組付する際、従来クロスカービームに対し垂直方向に侵入させなければ組立不可であったが、ワイヤーハーネスを回転組付することにより車輌前方側への組付を可能にし、また、作業者の手、ワイヤーハーネス固定構造等が必要とする作業範囲の縮小を図ることが出来る。
更に、ワイヤーハーネスの配置位置に対する制約を減少できることにより、ワイヤーハーネス周辺の設計自由度が向上すると共に、ワイヤーハーネスの組み付け作業に従事する作業者の作業を容易にすることにより、作業者に対する疾病の可能性を減少し、組み立て不具合を減少し品質不良を防止する。
【００１０】
本発明の請求項２の形態では、上記請求項１の形態において、前記結合部は、ワイヤーハーネスを把持する把持部と、前記把持部が取り付けられる係止部と、前記係止部から突き出ていて前記係止穴に挿入される係止部材とを具備することを特徴とする。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する結合部の構成をより具体化する。
【００１１】
本発明の請求項３の形態では、上記請求項２の形態において、前記結合部の前記係止部材は、前記係止部に接続する胴部と、前記胴部に接続していて胴部より大きな直径等の寸法を有する先端部とを具備する。また前記係止穴は、前記第１の端部の付近に第１の開口を有し、前記第１の開口の直径等の寸法は、前記係止穴のそれ以外の部分の開口寸法より大きくて且つ前記先端部より大きな直径等の寸法であり、前記係止穴の第１の開口以外の開口部分は、前記先端部より小さな幅等の寸法で、且つ前記胴部の幅又は直径等の寸法より大きい。従って前記先端部は、前記第１の開口に容易に挿入され、更に前記係止穴に沿って移動されて前記係止穴の第２の端部にある場合に、前記係止穴から抜けないことを特徴とする。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する結合部及び係止穴の構成をより具体化する。
【００１２】
本発明の請求項４の形態では、上記請求項３の形態において、前記係止片の前記第１の開口の形状は、実質的に円形であり、前記係止部材の先端部の形状は、実質的に球、半球、円筒状、又は円錐状であることを特徴とする。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する結合部及び係止穴をより具体化する。
【００１３】
本発明の請求項５の形態では、上記請求項１から４の形態のいずれか一項において、前記係止片は、前記結合部が固定される構造物又は部材の一部を切り起こして一体構造で形成されることを特徴とする。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する係止片をより具体化する。
【００１４】
また、本発明の請求項６の形態では、上記請求項１から４の形態いずれか一項において、前記係止片は、前記結合部が固定される構造物又は部材とは別体の部材を前記構造物又は部材に取り付けて形成されることを特徴とする。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する係止片の別の形態を具体化する。
【００１５】
また、本発明の請求項７の形態では、上記請求項２から６の形態いずれか一項において、前記結合部は、前記係止部に形成された掛止部を有しており、前記係止片は、前記係止部の掛止部に当接して前記結合部を前記構造又は部材に固定することを特徴とする。
【００１６】
この様に構成することにより、弾性のある係止片が掛止部に当接して押圧することにより、ワイヤーハーネス及びそれを把持する結合部の戻り防止構造となり、更に従来ワイヤーハーネスの着脱が困難であったものを容易に可能にする。
結合部の掛止部とクロスカービームの係止片との間において、弾性のある係止片のスプリングバックにより、それらの間の隙間を０にすることが可能になる。これによりワイヤーハーネスの振動による異音の発生の防止が可能な構造となる。
【００１７】
また、本発明の請求項８の形態では、上記請求項１から７の形態いずれか一項において、前記係止片は細長い帯状である。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する係止片をより具体化する。
【００１８】
また、本発明の請求項９の形態では、上記請求項７又は８の形態いずれかにおいて、前記掛止部は段差状に形成されることを特徴とする。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する結合部の掛止部をより具体化する。
【００１９】
また、本発明の請求項１０の形態では、上記請求項１から９の形態いずれか一項において、前記結合部は樹脂製であることを特徴とする。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する結合部の材質をより具体化する。
【００２０】
また、本発明の請求項１１の形態では、上記請求項１から１０の形態いずれか一項において、前記結合部が固定される前記構造物又は部材は、金属製又は樹脂製であることを特徴とする。
本形態によれば、本発明のワイヤーハーネス固定構造を構成する係止片の材質をより具体化する。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態のワイヤーハーネス固定構造を詳細に説明する。図１から図６は、本発明に係るワイヤーハーネス固定構造の第１の実施の形態を図解的に示す。ここでは図面、より特別には図１から図６を参照すると、図１３から図１６に開示される従来技術の実施例の要素部分と同じ又は同様である図１から図６の要素部分は、同じ参照符号により指定されている。
【００２２】
まず図１を参照すると、本発明の第１の実施の形態のワイヤーハーネス固定構造１０により、車両用のワイヤーハーネス２がインパネ部のクロスカービーム１に固定された様子が概略立体図で示される。図２を参照すると、ワイヤーハーネス固定構造１０は、ワイヤーハーネス２をバンド部３３により囲んで把持する結合部３と、クロスカービーム１に設けられた係止穴４と、やはりクロスカービーム１に設けられた係止片５とを具備する。図２及び３により分かるように、本実施の形態の結合部３は、バンド部３３と、バンド部３３が取り付けられる係止部３２と、係止部材３１とを具備する。係止部材３１は、係止部３２から伸張する胴部３５と、胴部３５に取り付けられた先端部３６とを具備する。更に胴部３５は、円筒形であり、先端部３６は、球形で、胴部３５より大きな直径を有している。結合部３は樹脂製であることが好ましいが、別の材料であっても良い。
【００２３】
本実施の形態において係止穴４は、クロスカービーム１の円周に沿って細長い開口として設けられており、開口の形状は大部分が長方形であり、一方の端部に円形の挿入穴６が設けられている。挿入穴６の直径は、係止穴４の長方形の部分の幅より大きい直径を有しており、且つ係止部材３１の先端部３６の直径より大きいので、係止部材３１は容易に挿入穴６に挿入できる。係止穴４の位置は、運転者の操作、ワイヤーハーネスの取付作業等を考慮して適当な任意の位置であって良い。係止片５は前述したように、クロスカービーム１の一部を切り起こしてクロスカービーム１に一体に形成されており、図２を参照して分かるように、係止穴４に隣接してその横に平行になるように設けられる。クロスカービーム１、従って係止片５は、弾性を有するように金属製又は樹脂製であることが好ましいが、別の材料であっても良い。
係止片５は、上記とは別にクロスカービーム１に係止片５の一方の端部を貼り付けて形成されても良い。
【００２４】
本実施の形態におけるワイヤーハーネス固定構造１０の寸法関係について、図４を参照して説明する。図４（Ａ）は、図２のワイヤーハーネス２に結合部３が取り付けられたものの側面図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のＩ−Ｉ断面図である。また、図４（Ｃ）は、図２のクロスカービーム１の係止穴１ａの付近の側面図であり、図４（Ｄ）は、図４（Ｃ）のＩ−Ｉ断面図である。これらの図により、本実施の形態のワイヤーハーネス固定構造１０の各部分の寸法関係及び位置関係が分かる。係止部３２の幅の１／２（結合部３の中心線から係止部３２の係止片５側の側部までの距離）をＷ１、係止穴４の中心線から係止片５の係止穴４の反対側の側部までの距離をＷ２、係止片５の幅をＷ３とすると、結合部３を係止穴４に挿入した場合に、概略Ｗ１−Ｗ２＝Ｗ３  ｘ  １／２である。
【００２５】
係止部材３１の挿入穴６への挿入時のクリアランスの関係は、ｂ２＞ｂ１＞Ｌ２＞Ｌ１となる。
ここで、ｂ２は挿入穴６の直径、ｂ１は係止部材３１の先端部３６の直径、Ｌ２は係止穴４の幅、Ｌ１は胴部３５の直径である。
係止片５による結合部３の固定における寸法関係は、Ｃ２＞Ｃ３−Ｃ１＝０．２〜０．７となる。
ここで、Ｃ３は係止穴４の先端から係止片５の先端までの距離（図４（Ｃ）参照）、Ｃ１は、図４（Ｂ）に示すように、胴部３５の側面から掛止部３４の角までの距離であり、Ｃ２は掛止部３４の長さである（図４（Ｂ）参照）。
係止片５の弾性による結合部３の掛止部３４への固定に関する寸法関係は、ｄ１−ｄ２＝−０．１〜−０．７ｍｍである。
ここで、ｄ２はクロスカービーム１の内面と係止片５の上面との間の距離（図４（Ｄ）参照）、ｄ１は図４（Ｂ）に示す係止部材３１の先端部３６の上面から掛止部３４までの距離である。
また係止部３２の掛止部３４の側の側面の傾斜角度である、係止傾斜角度Ｄ（図４（Ｂ）参照）は１５度〜５０度の範囲である。
【００２６】
次に図５を参照して、ワイヤーハーネス２のクロスカービーム１への組付けの方法について概略説明する。図５は、図３と同様に、図２の状態の断面図である。
まず図５（Ａ）では、結合部３の係止部材３１を挿入穴６に挿入する。前述のｂ２＞ｂ１の関係より先端部３６は挿入穴６に容易に挿入できる。図５（Ｂ）に挿入後の状態を示す。更に結合部３をクロスカービーム１の周方向に係止穴４に沿って回転するように移動する。この回転移動の際、クロスカービーム１の係止片５がワイヤーハーネス２の係止部材３１の先端部３６と係止部３２に挟まれることでｆ１方向に負荷が加わり、係止片５が倒れるように押し下げられる。ここで一気に係止部３２を進行方向に向かい滑らせる（図５（Ｃ）参照）。クロスカービーム１上の係止穴４の端に当たると同時に係止片５は、係止部３２からはずれ弾性でｆ１′の方向に戻り掛止部３４に嵌り、結合部３は固定される（図５（Ｄ）参照）。又、係止片５と掛止部３４の一対の構成は、数に限定されず、１ヶ以上であれば同様な効果を得ることが出来る。
【００２７】
図６は、本第１の実施の形態のワイヤーハーネス固定構造１０の組み付け作業に必要な範囲（図４（Ｂ）の斜線部）と、前に記述した従来技術の組み付け作業に必要な範囲（図４（Ａ）の斜線部）との比較を示しており、本実施の形態の方が、従来技術の範囲に比べてかなり小さくなっていることが分かる。
【００２８】
図７は、本発明の第２の実施の形態を示しており、係止片５の代りに係止穴４に係り爪１１が設けられており（図７（Ａ）参照）、図７（Ｃ）に示すように係り爪１１が、結合部３の挿入回転移動後、胴部３５に係合して結合部３を固定する。図７（Ａ）に示す寸法Ｌ１については、
Ｌ１＝Ｌ３−（ｔ  ｘ  １．２〜１．８）＜Ｌ２である。
ここで、図７（Ａ）に示すように、Ｌ２は係り爪１１の先端からその根本側の係止穴４の側面までの距離、Ｌ１は係り爪１１の先端から係止穴４の対向する側面までの距離であり、Ｌ３は胴部３５の直径（図７（Ｂ）参照）である。
本発明では、係り爪１１の数は１ヶ以上で効果を得ることが出来る。
【００２９】
図８は、本発明の第３の実施の形態を示しており、係止穴４の挿入穴６の反対側の端部に略半円形状の穴１２が設けられており（図８（Ａ）参照）、結合部３の胴部３５の両側には薄い板状で弾性があって一対の戻り防止爪１３が係止片５の代りに設けられており、図８（Ｃ）に示すように、結合部３の挿入回転移動後、前記戻り防止爪１３が係止穴４の他方の端部の前記半円形状の穴１２の角部に係合して結合部３を固定する。図８（Ｂ）に示すように、戻り防止爪１３の長さをＷ１、戻り防止爪１３の板厚をＷ２とすると、寸法関係について、
Ｌ１＝Ｗ３−（２  ｘ  Ｗ２  ｘ  １．２〜１．８）＜Ｌ２＝Ｗ３＋１  である。
ここで、図８（Ａ）に示すように、Ｌ２は半円形状の穴１２の直径、Ｌ１は半円形状の穴１２の入口の係止穴４の幅であり、図７（Ｂ）に示すように、Ｗ３は一対の戻り防止爪１３のそれぞれの外面の距離である。
本発明では戻り防止爪１３の数は１ヶ以上で効果を得ることが出来る。
【００３０】
図９は、本発明の第４の実施の形態を示しており、係止穴４の挿入穴６の反対側の端部にやはり略円形状の穴１４が設けられており（図９（Ａ）参照）、結合部３の胴部３５には係止部材３１の傘状の戻り防止爪１５が設けられており、図９（Ｃ）に示すように、戻り防止爪１５は、結合部３の挿入回転移動時にはクロスカービーム１の内部側にあり、移動後、戻り防止爪１５が係止穴４の他方の端部の前記円形状の穴１４から出て、戻り防止爪１５と先端部３６の間にクロスカービーム１の板厚を挟むことにより、結合部３を固定する。寸法関係については、
Ｌ２＜Ｌ３＜Ｌ１
Ｗ３＜Ｌ２＜Ｗ４＜Ｌ３＜Ｗ１＜＝Ｗ２＜Ｌ１  である。
ここで、図９（Ａ）に示すように、Ｌ１は挿入穴６の直径、Ｌ２は係止穴４の幅、Ｌ３は穴１４の直径であり、図９（Ｂ）に示すように、Ｗ１は戻り防止爪１５の直径、Ｗ２は先端部３６の直径、Ｗ３は胴部３５の係止部３２側の直径、Ｗ４は胴部３５の先端部３６側の直径である。
【００３１】
図１０は、本発明の第５の実施の形態を示しており、係止穴４の挿入穴６の反対側の端部にやはり略円形状の穴１６が設けられており（図１０（Ａ）参照）、係止穴４のその円形状の穴１６の入口に絞りのように形成された一対の突起１７が設けられており、図１０（Ｃ）に示すように、結合部３の挿入回転移動後、結合部３の胴部３５が移動することを防止するように一対の突起１７は作用して結合部３を固定する。寸法関係については、
Ｌ２＜Ｌ３＜＝Ｌ１
Ｄ＝ｔ＋０．５    （ｔはクロスカービーム１の板厚）
Ｗ１＜Ｗ２＜Ｗ３
Ｌ２＜Ｌ３＝Ｗ２＜＝Ｌ１＜Ｗ３  である。
ここで、図１０（Ａ）に示すように、Ｌ１は係止穴４の幅、Ｌ２は一対の突起１７の間隔、Ｌ３は穴１６の直径であり、図１０（Ｂ）に示すように、Ｗ１は胴部３５の直径、Ｗ３は先端部３６の直径、Ｗ２は先端部３６の引っかかり部分の直径であり、Ｄは胴部３５の長さである。
【００３２】
図１１は、本発明の第６の実施の形態を示しており、クロスカービーム１において係止穴４の挿入穴６の反対側の端部付近に一対のディンプル１８が設けられており（図１１（Ａ）参照）、他方で図１１（Ｂ）に示すように、係止部３２には前記ディンプル１８が嵌合する一対の窪み１９が設けられている。図１１（Ｃ）に示すように、結合部３の挿入回転移動後、結合部３が係止穴４の端部に達する位置において、前記ディンプル１８は前記窪み１９に嵌合して、前記の実施の形態と同様に結合部３を固定する。寸法関係については、
ｄ＝Ｌ＋０〜０．４
Ｄ＝ｄ／２  である。
ここで、図１１（Ａ）に示すように、ｄはディンプル１８の高さであり、図１１（Ｂ）に示すように、Ｄは窪み１９の深さ、Ｌは胴部３５の長さである。
本発明ではディンプル１８と窪み１９の数がそれぞれ１ヶ以上で効果を得ることが出来る。
【００３３】
図１２は、本発明の第７の実施の形態を示しており、クロスカービーム１において係止穴４の挿入穴６の反対側の端部付近に一対の穴２０及び穴２０の周囲の一対の隆起２１が形成されており（図１２（Ａ）参照）、他方で図１２（Ｂ）に示すように、係止部３２には一対の窪み２２とその窪み２２に隣接していて前記穴２０に嵌合する一対の突起２３とが設けられている。図１２（Ｃ）に示すように、結合部３の挿入回転移動後、結合部３が係止穴４の端部に達する位置において、前記突起２３は前記穴２０に嵌合して、結合部３を固定する。寸法関係については、
ｄ＝Ｌ＋０〜０．４
Ｄ＝ｄ  ｘ  １．５
φＣ＝φＣＣ−０．２〜０．５  である。
ここで、図１２（Ａ）に示すように、φＣは穴２０の直径、ｄは隆起２１の高さであり、図１２（Ｂ）に示すように、Ｄは突起２３の高さ、Ｌは胴部３５の長さである。
上記の第２から第７の実施の形態は、第１の実施の形態の結合部３のクロスカービーム１への固定構造部分の各種の変形であり、それぞれ製作上、機能上、強度上、等において特徴を有する。
本発明では穴２０と嵌合する一対の突起２３の数がそれぞれ１ヶ以上で効果を得ることが出来る。
【００３４】
次に上記実施の形態の効果及び作用について説明する。
本発明の第１の実施の形態のワイヤーハーネス固定構造により以下の効果が期待できる。
・  ワイヤーハーネスを組付する際、従来クロスカービームに対し垂直方向に侵入させなければ組立不可であったが、ワイヤーハーネスを回転組付することにより車輌前方側への組付を可能にし、また、作業者の手、ワイヤーハーネス固定構造等が必要とする作業範囲の縮小を図ることが出来る。
・  ワイヤーハーネスの配置位置に対する制約が減少することにより、ワイヤーハーネス周辺の設計自由度が向上すると共に、ワイヤーハーネスの組み付け作業に従事する作業者の作業を容易にすることにより、作業者に対する疾病の可能性を減少し、組み立て不具合による品質不良を防止する。
・  弾性のある係止片が掛止部に当接して押圧することにより、ワイヤーハーネス及びそれを把持する結合部の戻り防止構造となり、更に従来ワイヤーハーネスの着脱が困難であったものを容易に可能にする。
・  結合部の掛止部とクロスカービームの係止片との間において、弾性のある係止片のスプリングバックにより、それらの間の隙間を０にすることが可能になる。これによりワイヤーハーネスの振動による異音の発生の防止が可能な構造となる。
【００３５】
本発明の第２から第７の実施の形態のワイヤーハーネス固定構造により、第１の実施の形態と同様な効果が期待できる。
【００３６】
上記の説明において本発明のワイヤーハーネス固定構造は、車両用として説明されたが、車両用として限定されるものではなく、車両用以外の用途に適用されても良い。
また、上記において記載した、あるいは添付図面に示した実施の形態において、特に係止穴４と結合部３付近の構造について、種々のワイヤーハーネス固定構造の実施の形態が示されたが、これら以外の当業者に既知な形態が適用されても良い。
【００３７】
上記の実施の形態は本発明の一例であり、本発明は、該実施の形態により制限されるものではなく、請求項に記載される事項によってのみ規定されており、上記以外の実施の形態も実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第１の実施の形態の立体図であり、該構造が組み立てられた状態を図解的に示す。
【図２】図２は、図１のワイヤーハーネス固定構造のクロスカービームへの組み付け前（Ａ）と組み付け後（Ｂ）の状態を示す立体図である。
【図３】図３は、図２のワイヤーハーネス固定構造の構成を示す断面図であり、組み付け前（Ａ）と組み付け後（Ｂ）の状態を示す。
【図４】図４は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第１の実施の形態のワイヤーハーネスを把持する結合部（Ａ，Ｂ）とクロスカービームに設けられた係止穴及び係止片（Ｃ，Ｄ）との寸法関係を示す側面図及び断面図である。
【図５】図５は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第１の実施の形態において、ワイヤーハーネスがクロスカービームに組み付けられる手順（Ａ，Ｂ，Ｃ、Ｄ）を示す断面図である。
【図６】図６は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第１の実施の形態の場合の必要となる作業範囲（Ｂ）と、従来技術のワイヤーハーネス固定構造の場合の必要となる作業範囲（Ａ）との比較を示す断面図である。
【図７】図７は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第２の実施の形態を示す図面であり、それぞれクロスカービーム側（Ａ）、ワイヤーハーネス側（Ｂ）、両者の組み付け手順（Ｃ）をそれぞれ図解的に示す。
【図８】図８は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第３の実施の形態を示す図面であり、それぞれクロスカービーム側（Ａ）、ワイヤーハーネス側（Ｂ）、両者の組み付け手順（Ｃ）をそれぞれ図解的に示す。
【図９】図９は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第４の実施の形態を示す図面であり、それぞれクロスカービーム側（Ａ）、ワイヤーハーネス側（Ｂ）、両者の組み付け手順（Ｃ）をそれぞれ図解的に示す。
【図１０】図１０は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第５の実施の形態を示す図面であり、それぞれクロスカービーム側（Ａ）、ワイヤーハーネス側（Ｂ）、両者の組み付け手順（Ｃ）をそれぞれ図解的に示す。
【図１１】図１１は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第６の実施の形態を示す図面であり、それぞれクロスカービーム側（Ａ）、ワイヤーハーネス側（Ｂ）、両者の組み付け手順（Ｃ）をそれぞれ図解的に示す。
【図１２】図１２は、本発明のワイヤーハーネス固定構造の第７の実施の形態を示す図面であり、それぞれクロスカービーム側（Ａ）、ワイヤーハーネス側（Ｂ）、両者の組み付け手順（Ｃ）をそれぞれ図解的に示す。
【図１３】図１３は、従来技術のワイヤーハーネス固定構造の例の立体図であり、該ワイヤーハーネス固定構造のクロスカービームへの組み付け前（Ａ）と組み付け後（Ｂ）の状態を示す立体図である。
【図１４】図１４は、従来技術のワイヤーハーネス固定構造（２つの例）の構成を組み付け前の状態と組み付け後の状態で示す断面図であり、例１（Ａ、Ｂ）と例２（Ｃ、Ｄ）を示す。
【図１５】図１５は、従来技術のワイヤーハーネス固定構造の２つの例（例１，例２）のワイヤーハーネスを把持する結合部とクロスカービームに設けられた係止穴及び係止部材との寸法関係を示す断面図（例１はＡ、例２はＢ）である。
【図１６】図１６は、従来技術のワイヤーハーネス固定構造の例において、組み付け作業が困難な範囲を示す概要図である。
【符号の説明】
１…クロスカービーム
２…ワイヤーハーネス
３…結合部
４…係止穴
５…係止片
６…挿入穴
１０…ワイヤーハーネス固定構造
３１…係止部材
３２…係止部
３３…バンド部
３４…掛止部
３５…胴部
３６…先端部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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