(57)【要約】【課題】打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板を提供する。【解決手段】質量％にて、Ｃ：０．０３〜０．１０％、Ｓｉ：０．０５〜１．５％、Ｍｎ：１．０〜２．２％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｎ：０．００１〜０．００６％、Ｔｉ：０．０６〜０．２４％、Ｃｅ：０．００２〜０．００９％、Ｏ：０．００１〜０．００６％を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなり、かつ、ＣｅとＯの濃度積が式（１）を満たし、ベイニティック・フェライト相を面積率最大の組織とすることを特徴とする打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板。更に必要に応じてＣｕ、Ｎｉ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｖを含有させることが出来る。［Ｃｅ］［Ｏ］≦３．８×１０−９      …    （１）【選択図】      図１
2004315902.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％にて、
Ｃ：０．０３〜０．１０％、
Ｓｉ：０．０５〜１．５％、
Ｍｎ：１．０〜２．２％、
Ｐ：０．０５％以下、
Ｓ：０．０１％以下、
Ｎ：０．００１〜０．００６％、
Ｔｉ：０．０６〜０．２４％、
Ｃｅ：０．００２〜０．００９％、
Ｏ：０．００１〜０．００６％を含有し、
残部がＦｅおよび不可避不純物からなり、かつＣｅとＯの濃度積が式（１）を満たし、ベイニティック・フェライト相を面積率最大の組織とすることを特徴とする打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板。
［Ｃｅ］［Ｏ］≦３．８×１０−９        …      （１）
【請求項２】
更に質量％で、
Ｃｕ：０．６〜２．０％、
Ｎｉ：０．３〜１．０％
を含有することを特徴とする請求項１記載の打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板。
【請求項３】
更に質量％で、
Ｎｂ：０．１〜０．６％、
Ｍｏ：０．０５〜０．３％、
Ｖ：０．０２５〜０．１５％
のうちの１種以上を含有することを特徴とする請求項１または２記載の打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の鋼板を製造する方法であって、請求項１〜３の何れか１項に記載の化学成分を有する鋼材を１１５０〜１２５０℃に加熱して粗圧延した後、Ａｒ３  点〜Ａｒ３  点＋１００℃で仕上圧延を完了し、更に２０℃／秒以上の平均冷却速度で４５０〜５５０℃まで冷却し、４５０〜５５０℃で巻き取ることを特徴とする打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用のフレーム類やアーム類など、いわゆる足周り部品やホイールには熱延鋼板が広く用いられている。これらの部品には走行中の振動に対する耐久性の観点から高い疲労強度が要求されるため、鋼材の高強度化による板厚の低減を通しての軽量化は必ずしも容易ではない。しかし、こうしたいわゆる母材疲労特性の向上要求に対してはいくつかの鋼板が提案されている。例えば、特開平１１−１９９９７３号公報（特許文献１）にはフェライトとマルテンサイトの複合組織鋼板中に微細なＣｕの析出物および／または固溶体を分散させた鋼板が提案されている。
【０００３】
一方、この分野に用いられる鋼板に求められる疲労特性は母材疲労特性のみではなく、打ち抜き端面に発生する疲労破壊に対する耐性も求められるようになって来た。この性質を本書面では打ち抜き端面疲労特性と称することとするが、これは、従来、打ち抜き加工後に行われていた端面の仕上げ加工などが製造費用抑制のために省略されるようになって来た結果問題として顕在化したものである。
打ち抜き加工したままの端面に一般に見られる「バリ」や「微小割れ」は疲労破壊の起点になることが広く知られており、それらの存在によって部品の疲労寿命が母材の疲労特性から予想されるものよりも低下し、その低下しろは鋼板の強度が高ければ高いほど大きいことも良く知られた事実である。従って、打ち抜き端面に発生する疲労破壊を抑制するには、やはり「バリ」や「微小割れ」を除去することが最も確実な方法であるが、鋼板側からこうした問題の解決に取り組んだ例が最近報告されるようになって来た。
【０００４】
特開平９−２０２９４０号公報（特許文献２）には、構成元素のうち、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｎｂ、およびＣｒを所定の重み付けで合計した濃度を所定の範囲内にすることを主たる要件とすることによって切り欠き疲労特性に優れた鋼板を得る方法が開示されている。また、特開２００１−４０４５０号公報（特許文献３）には、マルテンサイトの体積率を３％以上、パーライトの体積率を５％以下にすることを主たる要件とすることによってせん断端面の疲労特性に優れた鋼板を得る方法が示されている。
【０００５】
【引用文献】
（１）特許文献１（特開平１１−１９９９７３号公報）
（２）特許文献２（特開平９−２０２９４０号公報）
（３）特許文献３（特開２００１−４０４５０号公報）
（４）特許文献４（特開平６−１７２９２４号公報）
（５）非特許文献１｛「鋼のベイナイト写真集−１」（平成４年６月２９日、（社）日本鉄鋼協会発行、２１頁・Ｆｉｇ．２．９−ｄ）｝
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
この分野に用いられる鋼板に求められる特性には、母材疲労特性および打ち抜き端面疲労特性に加えて加工性、中でも穴広げ試験値（λ）などで代表される伸びフランジ性がある。高強度鋼板において伸びフランジ性を向上させるには、介在物の微細化、球状化のほかに鉄炭化物（セメンタイト）などの硬質相の生成抑制が常套手段であるとされている。特に後者はベイニティック・フェライトを主たる構成組織とすることで達成出来ることが特開平６−１７２９２４号公報（特許文献４）などに述べられている。
【０００７】
これに対して、特許文献２で開示されている技術ではセメンタイト含有相であるパーライトやＭｎＳの生成抑制、Ｃａ添加によるＭｎＳの球状化への言及はなされているものの、鋼板を構成する組織はフェライトを主とし、これに少量のベイナイトとマルテンサイトを含有させたものであり、確かに高い切り欠き疲労特性は得られるものの優れた伸びフランジ性を得る手段としては必ずしも十分とは言えない。
【０００８】
また、特許文献３に述べられている技術では、鋼板を構成する相についての具体的な記載はないものも、マルテンサイトやパーライトを含むものであることから、優れたせん断端面の疲労特性を得るために伸びフランジ性を犠牲にしていることが推定される。このように、打ち抜き端面の疲労特性を向上させ、かつ、高い伸びフランジ性を得る上で有利なベイニティック・フェライトを主たる組織とする鋼板について提案した例は見当たらない。
本発明はこうした状況に鑑み、伸びフランジ性に優れたベイニティック・フェライトを主たる組織とし、かつ打ち抜き端面の疲労特性に優れた鋼板を得ることを目的になされたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは各種鋼板の打ち抜き疲労試験を行って破壊に至る過程を観察した。まず、疲労亀裂の発生位置について整理した。その結果、鋼板を構成する相に依らず、打ち抜き加工時のクリアランスが大きい場合（例えば２５％以上）には亀裂はバリ部分から発生するが、クリアランスが小さい場合や、バリをつぶす加工、いわゆるコイニングが施された場合には亀裂がバリ部分から発生する頻度は大幅に減少し、代わって打ち抜き断面の内部から発生するようになることがわかった。疲労試験途中や終了後に亀裂およびその近傍を、電子顕微鏡を用いて観察したところ、パーライトやマルテンサイトを含む鋼板の場合にはそれらの硬質相の近傍が亀裂の発生位置であることが推定されることがほとんどであったが、ベイニティック・フェライトを主相とする鋼板の場合には、そもそも均一組織であることもあってパーライトやマルテンサイトを含む鋼板の場合に用いたような表現での発生場所の特定は出来なかった。
【００１０】
それに代わってベイニティック・フェライトを主相とする鋼板の場合には、亀裂発生位置が酸化物や窒化物の存在場所と関わっていることを推測させる観察結果が多く得られた。具体的には表面近傍ではアルミナ系の酸化物であり、鋼板内部になると窒化チタンが関与していると思われる場合が多かった。
こうした観察に基づいて検討した結果、アルミナ系酸化物や窒化チタンを出来るだけ削減した上でベイニティック・フェライトを主相とする組織を有する鋼板とすれば目的が達成出来るものと考えて研究を進め、本発明を完成させた。
【００１１】
その要旨は以下の通りである。すなわち、
（１）質量％にて、Ｃ：０．０３〜０．１０％、Ｓｉ：０．０５〜１．５％、Ｍｎ：１．０〜２．２％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｎ：０．００１〜０．００６％、Ｔｉ：０．０６〜０．２４％、Ｃｅ：０．００２〜０．００９％、Ｏ：０．００１〜０．００６％を含有し、残部がＦｅおよび不可避不純物からなり、かつＣｅとＯの濃度積が式（１）を満たし、ベイニティック・フェライト相を面積率最大の組織とすることを特徴とする打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板。
［Ｃｅ］［Ｏ］≦３．８×１０−９        …      （１）
【００１２】
（２）更に質量％で、Ｃｕ：０．６〜２．０％、Ｎｉ：０．３〜１．０％を含有することを特徴とする前記（１）記載の打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板。
（３）更に質量％で、Ｎｂ：０．１〜０．６％、Ｍｏ：０．０５〜０．３％、Ｖ：０．０２５〜０．１５％のうちの１種以上を含有することを特徴とする前記（１）または（２）記載の打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板。
【００１３】
（４）前記（１）〜（３）の何れか１項に記載の鋼板を製造する方法であって、前記（１）〜（３）の何れか１項に記載の化学成分を有する鋼材を１１５０〜１２５０℃に加熱して粗圧延した後、Ａｒ３  点〜Ａｒ３  点＋１００℃で仕上圧延を完了し、更に２０℃／秒以上の平均冷却速度で４５０〜５５０℃まで冷却し、４５０〜５５０℃で巻き取ることを特徴とする打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板の製造方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、まずアルミナ系酸化物の抑制方法について検討した。
鋼の脱酸はフェロシリコンやアルミニウムを用いてなされることが一般的であり、中でも効率やコストの点で優れるアルミニウムがより汎用的である。アルミニウム脱酸の結果生成したアルミナ系の酸化物は、凝集しやすく粗大な介在物として鋼中に残留する。これが先に述べたような表面近傍での疲労亀裂の起点となっていると思われる。
【００１５】
そこで、▲１▼アルミニウム以外の元素による脱酸、▲２▼代替する元素の酸化物はアルミナ系酸化物のように凝集して粗大化しないこと、の２点を基本条件として幾つかの元素について実験した。その際、▲３▼Ｔｉなど鋼中Ｃを炭化物として固定することを目的とする元素の歩留りを大きく悪化させない酸素濃度の上限の解明、を進めるとともに、▲４▼鋼板内部で疲労亀裂の開始点に影響を及ぼす窒化チタンの微細化にも効果を有する元素であること、も同時に考慮すべき事柄として研究を行った。
【００１６】
その結果、Ｃｅを利用する方法が最も優れており、その適切な濃度範囲をＯの濃度範囲とともに満足すれば、λに加え、打ち抜き端面疲労にも優れた鋼板が得られることを見出した。なお、窒化チタンも皆無に出来れば最も理想的であるが、後述するように、Ｔｉは炭化物の形成を通じてＣを固定しセメンタイトの生成を抑制する上で必須の元素であり、また、Ｎの削減は製鋼技術の制約で限界があることから微細化を次善の目標とすることとしたものである。また、Ｃｅは比較的容易に溶鋼中に歩留らせることが出来ることも選択した理由のひとつである。
【００１７】
以下に、本発明の限定理由を述べる。まず、化学成分の限定理由について述べる。成分の表記は全て質量％である。
Ｃは、鋼板の強度を確保するために必須の元素であり、高強度鋼板を得るためには少なくとも０．０３％が必要である。しかし、過剰に含まれると、Ｔｉなどによる炭化物生成や、冷却条件を駆使しても、伸びフランジ性に好ましくないセメンタイト相の生成が避けられなくなるので０．１０％以下とする。
【００１８】
Ｓｉは、伸びフランジ性を劣化させることなく強度を確保するのに有効な元素であり、少なくとも０．０５％が必要であるが、過剰に含まれるとスケールキズの原因となったり化成処理などの表面処理性を劣化させたりするのでその上限は１．５％とする。
Ｍｎは、Ｃ、Ｓｉとともに鋼板の高強度化に有効な元素であり、１．０％以上は含有させる必要があるが、２．２％を越えて含有させると溶接性に悪影響を及ぼすようになるため上限を２．２％とする。
【００１９】
Ｐは、固溶強化元素として有効であるが、偏析による加工性の劣化が懸念されるので０．０５％以下にする必要がある。
Ｓは、ＭｎＳなどの介在物を形成して伸びフランジ性を劣化させる他、Ｃを炭化物とする目的で含有させるＴｉと結合してその歩留りを低下させるなどの有害な作用をする。従って出来るだけ抑制すべきであるが０．０１％以下であれば許容される。
【００２０】
Ｎは、窒化チタンを形成し、打ち抜き端面の疲労特性を劣化させる。そのため出来るだけ低くすることが好ましく、０．００６％以下、望ましくは０．００４％以下とすることが必要である。一方、低くしようとするほど製造コストの上昇を招くので０．００１％を下限値とすれば十分である。
Ｔｉは、Ｃと炭化物を形成してセメンタイトの生成を抑制しλの向上に寄与する。一方、必要以上に添加された場合には、固溶状態で鋼中に存在し、再結晶温度を上昇させ熱間加工組織が残存し易くなり延性を損ねる。前者の効果は０．０６％以上で発現され、また、後者は０．２４％以下であれば回避できるので０．０６〜０．２４％に制限する必要がある。
【００２１】
ＣｅとＯは、結合して鋼の清浄度を高める効果を持ち（脱酸剤として機能する）、生成した酸化物の一部は溶湯中でアルミナ系の介在物のように凝集粗大化しにくい性質を有するので鋼板中に存在しても疲労亀裂の起点になったり、伸びフランジ性に悪影響を及ぼしたりしない。また、微細に分散するので、それを核として形成される窒化チタンを微細化する効果もあり、このことで、打ち抜き端面の疲労特性を向上させる効果を有するものと思われる。このような効果は、Ｃｅ濃度が０．００２％以上で発現するのでこの濃度を下限とする。一方、０．００９％を越えて添加すると存在形態が微細分散から凝集へと変化し、λを劣化させるような粗大な介在物を形成するようになるので０．００９％を上限とする。
【００２２】
Ｏは、上記のＣｅ（酸化物）の働きを発現させるために０．００１〜０．００６％にする必要がある。０．００１％未満では、恐らく、窒化チタンの形成核数が不足するため窒化チタンの微細化が十分に達成出来ないからであり、一方、０．００６％超では清浄度の低下に起因する打ち抜き端面疲労特性の劣化が避けられないからである。
ＣｅとＯは、上記の濃度限定に加えて、次式で示される濃度積の条件を満たす必要がある。すなわち、［Ｃｅ］［Ｏ］≦３．８×１０−９、である。この条件式は実施例として後述する実験結果に基づいて決定したものである。
【００２３】
Ｃｕは、固溶強化元素または析出強化元素として鋼板の高強度化に利用できる。また、その添加によって母材の疲労強度を向上させることができる。しかし、０．６％以上を添加しないとその効果はなく、一方、２．０％を越えて含有させてもその効果は飽和するばかりか、熱延後の鋼板表面性状を悪化させるので２．０％を上限とする。
Ｎｉは、上記Ｃｕによる熱延表面性状悪化を緩和する効果があり、Ｃｕの半分程度を目安に添加することが望ましい。従って、その下限は０．３％である。一方、１．０％を超えて添加してもその効果は飽和し、コストの上昇につながるだけなので、１．０％を上限とする。
【００２４】
Ｎｂ、ＭｏおよびＶは、Ｔｉと同様にＣと結合することによってセメンタイトの生成を抑制しλの向上に寄与する。その効果はそれぞれ、０．１％、０．０５％および０．０２５％以上で発現し、それぞれ０．６％、０．３％および０．１５％で飽和するので、その範囲内で１種以上を用いることが出来る。
なお、本発明において上記以外の成分はＦｅとなるが、スクラップなどの溶解原料や他の鋼板と共用する製造設備から混入する不可避的不純物は許容される。
Ａｌは、脱酸剤としては使用しないことが最も望ましいが、０．００３％までであれば特性に影響を及ぼさないので予備脱酸剤としての使用もこの範囲で許容される。
【００２５】
次に加熱、圧延、冷却および巻取りの各条件について述べる。
加熱温度は鋼中のＴｉＣやＮｂＣなどを一旦固溶させるため１１５０℃以上とすることが必要である。これらを固溶させておくことにより、圧延後の冷却過程でポリゴナルなフェライトの生成が抑制され、λの向上にとって好ましいベイニティック・フェライト相を主体とする組織が得られる。
一方、加熱温度が１２５０℃を超えるとスラブ表面の酸化が著しくなり、特に、粒界が選択的に酸化されたことに起因すると思われる楔状の表面欠陥がデスケーリング後に残り、それが圧延後の表面品位を損ねるので上限を１２５０℃とする。
【００２６】
仕上圧延完了温度は鋼板の組織制御上重要である。Ａｒ３  点未満では未変態組織が残存して鋼板の延性が劣化するので好ましくない。一方、Ａｒ３  点＋１００℃超では伸びフランジ性にとって好ましくないポリゴナル・フェライト相が生成し易くなるので、上限をＡｒ３  点＋１００℃とする。
平均の冷却速度を２０℃／秒以上とし、４５０〜５５０℃まで冷却するのは、ポリゴナル・フェライト相の生成を抑制し、ベイニティック・フェライト相を主体とする組織を得るためである。冷却速度が２０℃／秒未満ではポリゴナル・フェライト相が生成しやすくなり好ましくない。一方、組織制御の上では冷却速度に上限を設ける必要はないが、余りに速い冷却速度は鋼板の冷却を不均一にする恐れがあり、また、冷却停止温度の制御が難しくなるので７０℃／秒を目安とするのが好ましい。また、冷却停止温度が４５０℃より低くなると伸びフランジ性に好ましくないマルテンサイト相が生成されるので、下限を４５０℃とする。
【００２７】
巻取り温度は伸びフランジ性を極端に悪化させるマルテンサイト相の生成を抑制するため４５０℃以上とする必要がある。一方、５５０℃超ではポリゴナル・フェライト相の生成が抑制できず、また、Ｃｕを含有している鋼では析出したＣｕが粗大化して強度を固める効果が得られなくなるので５５０℃以下とする必要がある。更に５５０℃以下で巻き取ることにより、その後の冷却過程でＴｉＣなどの非鉄炭化物が析出し、フェライト相中の固溶Ｃ量を大幅に減少させ、伸びフランジ性の向上をもたらす。
【００２８】
最後に鋼板の組織について説明する。
優れた伸びフランジ性を得るにはベイニティック・フェライトを主相とする組織にすることが必要である。ここで言うベイニティック・フェライトとは、非特許文献１｛「鋼のベイナイト写真集−１」（平成４年６月２９日、（社）日本鉄鋼協会発行、２１頁・Ｆｉｇ．２．９−ｄ）｝に例示されているような光学顕微鏡組織を有するものであり、ラス状で転位密度の高い組織であり、理想的にはセメンタイトを含有しない。ただし、当該組織形成と、Ｔｉなどによる非鉄炭化物の生成は競合・並列関係にあるため、Ｔｉなどと炭化物を形成しなかったＣが固溶していたり、極まれにセメンタイトを形成していたりすることもあり得るが、こうしたものを含めてベイニティック・フェライトと定義する。
【００２９】
ベイニティック・フェライトの面積率は最も好ましくは１００％である。しかし、１０％までのポリゴナル・フェライトは許容出来る。一方、マルテンサイトやパーライトは極力避けることが望ましい。
組織の面積率は光学顕微鏡観察によって決定した。まず、圧延方向と平行な断面を研磨、ナイタール液にて腐食し、表面から板厚の１／４に相当する部分を２００倍で観察した。次に視野内を縦横２０本の格子で切り、各格子点の位置がどの相によって占められているかを決定した。総格子点数（４００）に対する各相の占有数の比で面積率を求めた。
【００３０】
【実施例】
以下、本発明の実施例を比較例とともに説明する。
（実施例１）
表１に化学成分を示す鋼のスラブを表２に示す条件にて熱間圧延し、厚さ２．６ｍｍの熱延板を得た。このようにして得られた鋼板の強度、延性、穴広げ性、打ち抜き疲労端面特性および断面組織を調べた。その結果を鋼と条件の組み合わせ毎に表３に示す。強度と延性は、圧延方向と９０°をなす方向に採取したＪＩＳ５号試験片の引張試験により求めた。穴広げ性は、１５０×１５０ｍｍの鋼板の中央に開けた直径１０ｍｍの打ち抜き穴を６０°の円錐パンチで押し広げ、板厚貫通亀裂が生じた時点での穴径Ｄ（ｍｍ）を測定し、λ＝（Ｄ−１０）／１０で求めたλで評価した。また、打ち抜き端面疲労特性は、ＪＩＳ  Ｚ  ２２７５に準拠した方法で求めた１×１０７回時間強さ（σＷ）を鋼板の引張強さ（σＢ）で除した値（σＷ／σＢ、以下、打ち抜き疲労限度比と記す）で評価した。なお、試験片は同規格に規定の１号試験片（最小断面部の幅が３０ｍｍ、曲率半径が３０ｍｍ）の中央に直径１０ｍｍの打ち抜き穴を設けたものを用いた。
【００３１】
【表１】
2004315902.tif 000003
【００３２】
【表２】
2004315902.tif 000004
【００３３】
【表３】
2004315902.tif 000005
【００３４】
表３から明らかなように、本発明の方法を用いれば、強度、延性、穴広げ性優れ、かつ打ち抜き疲労限度比に優れた鋼板を得ることができる。具体的には、強度と延性の積≧１６５００（ＭＰａ・％）、λ≧１．０、σＷ／σＢ≧０．３を満足する鋼板が得られた。
これに対して、Ａｌで脱酸した鋼７、８、９、１１および１２は伸びフランジ性と打ち抜き疲労限度比に劣り、非鉄炭化物生成元素が不足する鋼１０では伸びフランジ性が不足することが明らかとなった。また、圧延条件が不適切な鋼板（Ｎｏ．３、６、９、１０、１３および１６）ではパーライトやマルテンサイトの生成を回避できなかったため高いλが得られなかった。
【００３５】
（実施例２）
質量％にて、Ｃ：０．０３５％、Ｓｉ：１．０％、Ｍｎ：１．５％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００１％、Ｃｕ：１．２％、Ｎｉ：０．６％、Ａｌ：０．０００６％、Ｔｉ：０．１５％、Ｎｂ：０．０３％を含有し、ＣｅとＯの含有量が異なり、残部がＦｅである鋼片を製造した。これらを加熱温度１２５０℃、仕上圧延終了温度８８０℃、平均冷却速度４５℃／秒、巻取り温度４５０℃の条件で３．５ｍｍの熱延鋼板とした。このようにして得られた鋼板の強度、延性、断面組織、穴広げ性、および打ち抜き穴付き試験片の（σＷ／σＢ）を調べた。評価方法は実施例１と同じである。
【００３６】
その結果、何れの鋼も強度８００ＭＰａ以上、延性２０％以上を示し、ベイニティック・フェライトの面積率が９４％以上の鋼板となったが、λと打ち抜き疲労限度比はＣｅ濃度とＯ濃度の影響を強く受けた。図１にＣｅ濃度、およびＯ濃度を座標軸として示すように、本発明の範囲内であれば、優れた打ち抜き端面疲労特性（σＷ／σＢ≧０．３）と優れた伸びフランジ性（λ≧０．９５）を兼ね備えた高強度熱延鋼板の得られることが明らかである。
【００３７】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、打ち抜き端面の疲労特性と伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋼板の打ち抜き端面疲労特性と伸びフランジ性をＣｅ濃度およびＯ濃度を座標軸として示すグラフである。
【図１】
2004315902.tif 000006