(57)【要約】【課題】一枚の基板シート材に形成された全ての基板に対して一括モールドを行なっても、基板シート材に発生する反りを抑制することのできる基板シート材を提供することを課題とする。【解決手段】円形の基板シート１０を用いて、半導体パッケージに用いる基板１１を複数個一括して形成する。基板１１の各々に対して半導体チップ１２を搭載する。半導体チップ１２を一括に樹脂モールドして半導体パッケージを形成した後、半導体パッケージを個片化する。【選択図】        図７
2004179345.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された基板シート材であって、
該基板シート材の外形を円形としたことを特徴とする基板シート材。
【請求項２】
半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された基板シート材であって、
前記基板が形成される領域以外で且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔が設けられたことを特徴とする基板シート材。
【請求項３】
複数の基板が形成された円形の基板シート材を準備し、
該基板シート材の各々の基板に対して半導体チップを搭載し、
該半導体チップを一括に樹脂モールドする
ことを特徴とする基板シート材のモールド方法。
【請求項４】
複数の基板が形成された基板シート材のうち、前記基板が形成された領域以外で且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔を有する基板シート材を準備し、
該基板シート材の各々の基板に対して半導体チップを搭載し、
搭載した半導体チップを一括に樹脂モールドし、且つ前記貫通孔を通じて前記基板シート材の半導体チップが搭載された表面とは反対側の裏側にモールド樹脂を導き、
前記裏側に樹脂部を形成する
ことを特徴とする基板シート材のモールド方法。
【請求項５】
半導体パッケージに用いられる基板を複数個一括して製造するための基板シート材の製造方法であって、
外形が円形のシート材を準備し、
該シート材に配線を施して前記複数の基板を前記シート材に形成することにより円形の基板シート材を形成する
ことを特徴とする基板シート材の製造方法。
【請求項６】
半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された円形の基板シート材を準備し、
該円形の基板シート材の基板の各々に半導体チップを搭載し、
前記基板シート上で前記半導体チップを一括して樹脂モールドして前記基板の各々に対応する半導体パッケージを形成し、
前記半導体パッケージを個片化する
ことを特徴とする半導体装置の製造方法。
【請求項７】
請求項６記載の半導体装置の製造方法であって、
前記基板シート材の中央に貫通開口部を形成することを特徴とする半導体装置の製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７記載の半導体装置の製造方法であって、
前記基板シート材のうち、前記基板が形成される領域以外で且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔を形成することを特徴とする半導体装置の製造方法。
【請求項９】
半導体パッケージに用いる基板が複数個形成され、且つ前記基板が形成される領域以外の領域に少なくとも一つの貫通孔が設けられた基板シート材を準備し、
該基板シート材の基板の各々に半導体チップを搭載し、
搭載した半導体チップを一括に樹脂モールドし、且つ前記貫通孔を通じて前記基板シート材の半導体チップが搭載された表面とは反対側の裏面にモールド樹脂を導いて前記裏面に樹脂部を形成して、前記基板の各々に対応する半導体パッケージを形成し、
前記半導体パッケージを個片化する
ことを特徴とする半導体装置の製造方法。
【請求項１０】
主面に複数の電子部品が形成された円形の半導体製造用材料を準備し、前記半導体製造用材料を溶解樹脂中に浸漬する工程と、
前記溶解樹脂を硬化させる工程と、
前記半導体製造用材料とその主面にある樹脂を一体に切断して、複数個の樹脂被覆型チップ状電子部品に分離する工程と
を有することを特徴とする半導体装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体装置用基板シート材、及びその製造方法、並びに前記基板シート材を用いた半導体装置の製造方法に関するものであり、特にＢＧＡ（ボール・グリッド・アレイ）或いはＬＧＡ（ランド・グリッド・アレイ）と称される半導体装置などの形成により有効な手段を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子機器の小型化・高速化に伴って、そこに適用される半導体装置も、より小型化、高密度実装化の要求がなされている。
【０００３】
この様な要求に対して、ＢＧＡ（ボール・グリッド・アレイ）或いはＬＧＡ（ランド・グリッド・アレイ）と称される半導体装置が適用されている。
【０００４】
かかるＢＧＡ型、ＬＧＡ型の半導体装置は、ポリイミド或いはガラスエポキシなどを用い、その表面及び／又は内部に配線層が配設され、且つ表面に電極が配設された基板（テープ状基板又はプリント基板）に、半導体チップ（半導体素子）を搭載し、当該半導体チップの電極と前記基板の配線／電極とを電気的に接続し、当該半導体チップを樹脂或いは他のキャップ材により封止するとともに、前記電極部に外部接続用ボール状端子或いはランド状端子を配設して構成される（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
かかるＢＧＡ型、ＬＧＡ型の半導体装置に対しても、その低価格化が要求されており、その為の手段の一つとして、前記基板の形成以降の製造方法の効率化が図られている。
【０００６】
即ち、前記基板は、ポリイミド・シート或いはガラスエポキシ・シートの少なくとも一方の主面に銅（Ｃｕ）層などの導電層が形成されたものを基材（ブランク材）とし、そこに搭載さる半導体素子に対応して、単層あるいは必要に応じて層間に配線層が配設された多層構造を有する樹脂基板として構成される。
【０００７】
この時、前記基材（ブランク材）を予め大きな面積のシート状として準備し、前記基板を多数個形成してなる基板シート材を形成することにより、得られる基板、従ってそこに搭載される半導体チップの数を増加させて、一つの工程で形成される半導体装置の数を増加させることが行なわれている。
【０００８】
基板シート材に形成された複数の基板は、前記外部接続用端子が配設された後、当該基板に搭載された半導体チップを覆う樹脂材と共に分離され、個々の半導体装置が形成される。
【０００９】
前記基板の製造から製造から半導体装置の製造に至る従来の製造工程を図１に示す。
【００１０】
まず、基板の材料となる樹脂シートからなるブランク材１を準備する。ブランク材は所望の複数の基板を一括して形成するために必要な面積を有する。
【００１１】
次に、ブランク材１上に複数の基板に対応した配線を施す。図１に示す例では、ブランク材から３枚の基板シート材２を作成しており、基板シート材２の各々に複数の基板３に対応した配線が形成される。
【００１２】
配線工程は、当該分野で周知の技術を用いる。すなわち、ブランク材１にスルーホールを開け、ブランク材２の両面に銅（Ｃｕ）メッキを施す。予め樹脂基板に銅（Ｃｕ）等の導電層が形成されたブランク材であれば、その導電層を利用する。そして、銅メッキ上にレジストを設けてフォトエッチングを行ない、銅メッキを所定の配線パターンとする。その後、銅メッキ上のニッケル及び金メッキを施して配線工程が完了する。
【００１３】
配線工程が終了すると、ブランク材１を切断し、基板シート材２に分離する。基板シート材２は、その後の半導体装置の製造工程において扱い易いように、複数の基板が連続して形成された短冊状のシートである。短冊状の基板シート材２は、半導体装置の組立て工程に投入される。
【００１４】
図１に示す基板シート材２には、基板が２列に配列された状態で形成されている。
【００１５】
半導体組立て工程では、一枚の基材シート２に形成された全ての基板３に対して半導体チップを搭載し、それらを一括し、樹脂モールドし、最終的に個片化することで、効率的に半導体装置を形成する。
【００１６】
面積の広い基板シート材を一括して樹脂モールドすると、基板シート材２とモールド用樹脂との熱膨張率が異なるため、反りが発生してしまう。この反りを防止するため、樹脂モールド表面に複数の凹部（溝）を格子状に配設したものもある（例えば、特許文献２参照）。
【００１７】
しかし、この方法では、凹部の溝をある程度深くしなければならないため、機械的強度が低下し、樹脂モールド以降の工程並びに半導体装置とし分離した後にも、外力による破壊が懸念される。また、モールド樹脂表面への製品型格等の捺印が困難になるという問題もある。
【００１８】
【特許文献１】
特開２０００−１２７４５号公報（第４−５頁、第２図）
【特許文献２】
特開２００２−１１０７１８号公報（第５−６頁、第８図）
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、一枚の基板シート材に複数の基板を形成し、該基板部分にそれぞれ半導体チップを搭載した後、これらを一括して樹脂モールドを施し、半導体装置を形成する場合、一枚の基板シート材２により多くの数の基板３を形成することにより、より効率的に半導体装置を形成することができ、個々の半導体装置の製造コストの低減となる。
【００２０】
そこで、図２（ａ）に示すように基板シート材２に連続して基板３を形成した場合、図２（ｃ）に示すように基板シート材２の全ての基板３に対して半導体チップ４を搭載した後、図３（ａ），（ｂ）に示すように、複数個の半導体チップ４を含んで一括して樹脂モールドが行なわれ、面積の大きな樹脂封止部５が基板シート材２上に形成される。尚、基板シート材２に複数個形成される基板３のそれぞれは、図２（ｂ）に示されるように、そのほぼ中央部を半導体チップ搭載部３ａとし、周縁部近傍に当該半導体チップ４の電極から導出されるリード線接続される基板側電極３ｂが配設される。
【００２１】
半導体チップ４がフリップチップ型である場合には、その電極に対応して基板側電極が配設される。
【００２２】
ところが、基板シート材２の材料は、モールド用樹脂とは熱膨張率が異なり、図４に示すようにモールド後の基板シート材２に反りが発生してしまう。
【００２３】
このような反りの発生を抑制するには、ガラス転移温度Ｔｇが高いモールド用樹脂を用いることが有効であるが、一般的にガラス転移温度Ｔｇが高いモールド用樹脂は耐熱性に劣るため、反りと耐熱性はトレードオフの関係となる。したがって、モールド用樹脂だけで反りの問題を解決しようとすると、半導体装置の信頼性が低下するという新たな問題が発生してしまう。
【００２４】
このような基板シート材２の反りは、一括してモールド被覆処理する面積、又は対象となる基板３の個数が多いほど顕著となる。また、基板シート材としては、短冊形あるいは長方形のものが使用された場合には、図４に示すように、その長辺方向での反りが大きくなる。
【００２５】
そこで、現状では、図５に示すように基板シート材２に形成される基板３を幾つかのグループに分割し、図６（ａ），（ｂ）に示すようにグループ毎に一括してモールドを行なっている。図６（ａ），（ｂ）に示す例では、基板３を４個ずつのグループに分けて形成し、４個の基板３に対して一括に樹脂モールドを行なって、図３に示す封止樹脂部より面積の小さい封止樹脂部６を複数個形成している。
【００２６】
このように、基板３をグループに分割してモールドすることにより、基板シート材２の反りは抑制されるが、一枚の基板シート材２に形成できる基板３の個数が減少してしまう。この問題は、基板シート材２をより大判化して基板３の個数を増やした場合でも同様に生じる問題であり、より効率的な半導体装置の製造に対するネックとなっている。
【００２７】
本発明は、このような従来技術における問題点を改善しようとするものであり、基板シート材の面積を増加させ、形成された基板と、そこに搭載される半導体チップの数を増加させ、当該半導体チップの複数個に対し一括してモールド処理を施しても、当該基板シート材に生じる反りを抑制・低減することができる半導体装置用基板シート材、及びその製造方法、並びに前記基板シート材を用いた半導体装置の製造方法を提供するものである。
【００２８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために本発明によれば、半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された基板シート材であって、該基板シート材の外形を円形としたことを特徴とする基板シート材が提供される。
【００２９】
上述の基板シート材によれば、基板シート材を円形とすることにより、基板シート材１枚に形成する基板の数を増やしつつ、基板シート材のモールド後の反りの発生を抑制することができる。また、基板シート材に搭載された半導体チップのモールドも様々な方法を用いることができる。さらに、基板シート材を例えばシリコンウェハと同じ大きさの円形とすることにより、シリコンウェハを処理する半導体製造工程をそのまま基板シート材および半導体パッケージの製造工程に適用することができ、製造コストの低減を図ることができる。
【００３０】
上述の発明による基板シート材において、中央に貫通開口を設けることとしてもよい。また、基板シート材のうち、前記基板が形成される領域以外且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔を設けることとしてもよい。また、前記貫通孔は複数個設けられ、前記基板が形成される領域の周囲に沿って複数の前記貫通孔を配置することが好ましい。
【００３１】
また、本発明によれば、半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された基板シート材であって、前記基板シート材のうち、前記基板が形成される領域以外且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔が設けられたことを特徴とする基板シート材が提供される。
【００３２】
基板シート材に貫通孔を形成することにより、貫通孔を通じて基板シート材の裏側にモールド樹脂を供給して樹脂部を形成する。したがって、基板シート材の両面に樹脂部が形成され、基板シート材の反りの発生を抑制することができる。貫通孔は複数個設けられ、前記基板が形成される領域の周囲に沿って配置されることが好ましい。
【００３３】
また、本発明によれば、複数の基板が形成された円形の基板シート材を準備し、該基板シート材の各々の基板に対して半導体チップを搭載し、搭載した半導体チップを一括に樹脂モールドすることを特徴とする基板シート材のモールド方法が提供される。
【００３４】
さらに、本発明によれば、複数の基板が形成された基板シート材のうち、前記基板が形成された領域以外の領域に少なくとも一つの貫通孔を有する基板シート材を準備し、該基板シート材の各々の基板に対して半導体チップを搭載し、搭載した半導体チップを一括に樹脂モールドし、且つ前記貫通孔を通じて前記基板シート材の半導体チップが搭載された表面とは反対側の裏面にモールド樹脂を導き、前記基板シートの前記裏面に樹脂部を形成することを特徴とする基板シート材のモールド方法が提供される。
【００３５】
また、本発明によれば、半導体パッケージに用いられる基板を複数個一括して製造するための基板シート材の製造方法であって、外形が円形のシート材を準備し、該シート材に配線を施して前記複数の基板を前記シート材に形成することにより円形の基板シート材を形成することを特徴とする基板シート材の製造方法が提供される。
【００３６】
また、本発明によれば、半導体パッケージに用いられる基板を複数個一括して製造するための基板シート材の製造方法であって、外形が四辺形のシート材を準備し、該シート材に配線を施して前記複数の基板を前記シート材に形成し、配線が施された前記シート材を円形に切断することにより円形の基板シート材を形成することを特徴とする基板シート材の製造方法が提供される。
【００３７】
さらに、本発明によれば、半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された円形の基板シート材を準備し、該円形の基板シート材の基板の各々に半導体チップを搭載し、前記基板シート上で前記半導体チップを一括して樹脂モールドして前記基板の各々に対応する半導体パッケージを形成し、前記半導体パッケージを個片化することを特徴とする半導体装置の製造方法が提供される。
【００３８】
また、本発明によれば、半導体パッケージに用いる基板が複数個形成され、且つ前記基板が形成される領域以外の領域に少なくとも一つの貫通孔が設けられた基板シート材を準備し、該基板シート材の基板の各々に半導体チップを搭載し、搭載した半導体チップを一括に樹脂モールドし、且つ前記貫通孔を通じて前記基板シート材の半導体チップが搭載された表面とは反対側の裏面にモールド樹脂を導いて前記基板シート材の前記裏面に樹脂部を形成して、前記基板の各々に対応する半導体パッケージを形成し、前記半導体パッケージを個片化することを特徴とする半導体装置の製造方法が提供される。
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図面と共に説明する。
【００３９】
本発明の第１の実施例を図７に示す。
【００４０】
図７（ａ）は、本発明による基板シート材の構成を示す平面図であり、図７（ｂ）は、当該基板シート材に形成された基板に、半導体チップ（半導体素子）を搭載・固着し、当該半導体チップの電極と前記基板の配線／電極とを電気的に接続した状態を示す側面図である。
【００４１】
即ち、本実施例にあっては、基板シート材はその平面形状を円形として構成される。
【００４２】
図７に示す基板シート材１０は、ポリイミド・シート或いはガラスエポキシ・シート単体、または当該ポリイミド・シート或いはガラスエポキシ・シートの少なくとも一方の主面に銅（Ｃｕ）層などの導電層が形成されてなる基材（ブランク材）を用いて形成される。
【００４３】
この時、当該基板シート材１０は、特に基板１１に搭載される半導体チップに対応して、単層或いは層間に配線が配設された多層構造とされ、その厚さは０．１８ｍｍ程とされる。
【００４４】
本実施例によれば、当該基板シート材１０は直径２００ｍｍの円形とされ、基板１１はより多くの数が形成されるよう、マトリックス状に形成・配設される。
【００４５】
基板１１の各々には、図７（ｂ）に示すように半導体チップ１２が搭載され、半導体チップ１２の電極と基板１１のパッドとがダイスボンダ装置を用いて金ワイヤ１３により接続される。本実施例では、半導体チップ１２は８ｍｍ角の形状で厚さは０．１４ｍｍである。
【００４６】
全ての基板１１に半導体チップ１２が搭載されて金ワイヤ１３によりワイヤボンディングされた後、基板シート材１０の全ての半導体チップ１２に対して樹脂モールドが施される。
【００４７】
基板シート材１０上に搭載された半導体チップに対し、樹脂モールドする工程を図８に示す。図８に示す樹脂モールド工程では、二枚の基板シート材１０を一括して樹脂モールドする。
【００４８】
図８（ａ）に示すように、下金型１５と上金型１６とを開き、半導体チップ１２が搭載された基板シート材１０を下金型１５の所定の位置に載置する。図９は下金型１５上に載置された基板シート材１０を示す。
【００４９】
本実施例にあっては、下金型１５は二枚の基板シート材１０を並べて配置可能とし、両基板シート材の配置部の中間に位置してポット１９が配設される。
【００５０】
一方、上金型１６には、前記基板シート材の配置部のそれぞれに対応して、キャビティ１６ａが設けられ、前記ポット１７と当該キャビティ１６ａを結んでランナー１６ｂが配設されている。
【００５１】
次に、図８（ｂ）に示すように、樹脂タブレット１７をプランジャ１８の上部に設けられたポット１９に配置する。樹脂タブレット１７は、「打錠樹脂」と称されることもあり、一般的にビフィニール系エポキシの粉末をタブレット状に固めたものである。
【００５２】
樹脂タブレット１７を配置した後、図８（ｃ）に示すように上下金型１５，１６をクランプする。この際、上下金型１５，１６は、例えば１７５℃といった温度に加熱されている。したがって、図８（ｄ）に示すようにプランジャ１８を押し上げると、樹脂タブレット１７は流動化し、上金型１６のキャビティ１６ａに流入する。これにより、基板シート材１０上の半導体チップ１２は流動化した樹脂タブレットによりモールドされる。
【００５３】
その後、図８（ｅ）に示すように上下金型１５，１６を開き、図８（ｆ）に示すように封止樹脂部２０が形成された二枚の基板シート材１０を下金型１５から取り出す。
【００５４】
モールドされた基板シート材１０は、後述するようにダイシング法などにより切断されることにより、方半導体パッケージに個片化される。
【００５５】
図８に示したモールド方法はいわゆるトランスファモールド法であるが、圧縮モールド法（コンベンションモールド法）を用いて基板シート材１０をモールドすることもできる。
【００５６】
コンベンションモールド法を用いたモールド工程を図１０に示す。
【００５７】
図１０（ａ）に示すように、上金型２１と下金型２２とを開き、下金型に半導体チップ１２が搭載された基板シート材１０を配置する。
【００５８】
ここで、下金型２２は、円形の基板部２２ａとその周囲を囲んで配設された壁部２２ｂとを備え、上金型２１が当接する壁部２２ｂの高さを選択することで、上金型２１と下金型２２により形成されるキャビティの容量、モールド樹脂形成部の高さを決定することができる。
【００５９】
次に、図１０（ｂ）に示すように、基板シート材１０の中央に樹脂タブレット２３を載置する。樹脂タブレット２３は、上述の樹脂タブレット１７と同様な材質である。そして、図１０（ｃ）に示すように、下金型２２を上昇させて金型を閉じる。この際、金型は加熱されており、樹脂タブレット２３は溶融して基板シート材１０上を流れる。金型が完全に閉じた後、樹脂を加圧して基板シート材１０の全面に樹脂を充填する。樹脂の充填が終了すると、上金型２１と下金型２２とを開き、モールドされた基板シート材１０を取り出す。
【００６０】
なお、上述の上金型２１には、モールド金型と同様の材料からなるリング状の樹脂止め部材２１ａが配設され、金型が閉じられた際にバネ２１ｂの押圧により円形の基板シート材１０の上面の周縁部近傍に当接し、樹脂が基板シート材１０の端部に流出することを防止する。また、被処理円形基板シート材の中心部に対応した上金型２１の中央部には、円筒状開口２１ｃが設けられ、同開口内にはバネ２１ｄによって上下方向に移動可能に支持された蓋２１ｅが配置され、余剰樹脂吸収機構が構成されている。
【００６１】
かかる余剰樹脂吸収機構は、例えば基板シート材の基板に搭載される半導体チップの数が変わるなどしてキャビティ内の樹脂消費量が変化した際、余剰の樹脂により蓋２１ｅが押し上げられることにより、当該余剰樹脂を円筒状開口２１ｃ内に吸収する。
【００６２】
また、上述のモールド法の他に、基板シート材１０が円形であるということを利用すれば、スピンコート法により半導体チップ１２の樹脂封止を行なうこともできる。スピンコート法により基板シート材１０に搭載された半導体チップ１２を一括で樹脂封止する工程を図１１に示す。
【００６３】
半導体チップ１２が搭載された状態の円形の基板シート材１０を回転台２５に載置し、真空吸着により固定する。
【００６４】
そして、回転台２５を毎分１００回転で回転させ、回転している基板シート材１０の中心付近に液状樹脂を滴下する。回転速度を徐々に上げ、５分程度で毎分５００回転まで上昇させる。
【００６５】
これにより、液状樹脂は遠心力により中心から円周方向へと流動し、基板シート材１０は、均一な厚さの樹脂層２６に覆われ、半導体チップ１２は樹脂層２６の中に埋め込まれる。
【００６６】
樹脂層２６が基板シート材１０の全面に形成されたら、回転台２５の回転を停止し、樹脂層２６を加熱して硬化させる。
【００６７】
なお、液状樹脂が遠心力で流動している間に、円形の基板シート材１０の最外周部分に純水を滴下し、液状樹脂の流動を最外周部分で止めている（エッジリンスと称される）。また、回転中の基板シート材１０の裏面に純水を噴射して、液状樹脂が裏面に回り込まないようにする（バックリンスと称される）。
【００６８】
以上のように、本実施例によれば、基板シート材１０を円形としたことにより、従来の短冊形あるいは四辺形の基板シート材に適用することができなかったスピンコート法を用いて、樹脂モールドを行なうことができる。
【００６９】
また、他のモールド方法として、上述のコンベンションモールド法と真空モールド法とを組合わせて用いることができる。この方法は、特に本実施例の基板シート材１０をモールドする方法として好ましい。
【００７０】
基板シート材１０をコンベンションモールド法と真空モールド法とを組合わせた方法によりモールドする工程を図１２に示す。
【００７１】
図１２（ａ）に示すように金型を開き、上金型３０に基板シート材１０を半導体チップ１２が下を向いた状態で取り付ける。
【００７２】
一方、図１２（ｂ）に示すように下金型３１のキャビティ３１ａ内に打錠樹脂３２を配置する。この時、打錠樹脂３２は予め円形の基板シート材１０の寸法より僅かに小さな円形として形成される。打錠樹脂３２の代わりに、顆粒状の樹脂を下金型３１のキャビティ３１ａ内に充填してもよい。
【００７３】
上下金型は、例えば１７０℃程度に加熱されて、キャビティ３１ａ内に配置された打錠樹脂３２は軟化しゲル状になる。
【００７４】
ここで、図１２（ｃ）に示すように金型を真空引きしながら、図１２（ｄ）に示すように上下金型を閉じる。この際、金型のクランプ圧によりキャビティ３１ａ内のゲル化した樹脂に圧力が加わり、ゲル化した樹脂は基板シート材１０の表面を覆うようにキャビティ３１ａに隙間なく充填される。真空引きをしながら金型を閉じるため、樹脂に気泡が入ることはない。
【００７５】
金型内で樹脂が硬化してモールド樹脂部３３が形成された後、図１２（ｅ）に示すように金型を開いてモールドされた基板シート材１０を上金型３０から取り出す。
【００７６】
このように、コンベンションモールド法と真空モールド法とを組合わせて用いることにより、樹脂モールド時に基板シート材１０の表面上（半導体チップ１２が搭載された面）で樹脂を流動させる必要はなくなる。したがって、樹脂の流動に起因して生じる様々な問題、例えば、樹脂の流動による金ワイヤ１３の変形や、半導体チップ１２の剥離等の問題を防止することができる。
【００７７】
次いで本発明による、円形の基板シート材の他のモールド方法について、図１３を参照しながら説明する。
【００７８】
図１３（ａ）に示されるように、上下金型を開き、下金型３１上の、上金型３０の円形キャビティ３０ａに対応する位置に、円形基板シート材１０を半導体チップ１２が搭載された面を上にして載置する。
【００７９】
この時、円形キャビティ３０ａの開口径は、円形基板シート材１０の直径より若干小さいものとされ、型締めの際、上金型３０が円形基板シート材の上面周縁部に当接可能とされる。
【００８０】
次いで図１３（ｂ）に示されるように、基板シート材上の半導体チップを覆って、樹脂成型体３２を配置する。この時、樹脂成形体３２はキャビティ３０ａに収容可能な形状で、且つその縁部３２ｂは予め、平板部３２ａが半導体チップ及び／或いは当該半導体チップから導出されたリード線に接することのない高さとされる。
【００８１】
次いで上下金型を例えば１７０℃程度に加熱すると共に、図１３（ｃ）に示されるように、周囲を真空に吸引しつつ上金型３０を降下させる。
【００８２】
そして、図１３（ｄ）に示すように、上金型３０を成形樹脂３２に接触させると共に、円形基板シート材１０の上面周縁部に当接させ、加熱を継続する。この時、周囲を真空に吸引することを維持する。
【００８３】
この結果成形樹脂３２は軟化し、溶融を始め、図１３（ｅ）に示されるように、溶融した樹脂３２ｃはキャビティ内において半導体チップを被覆する。
【００８４】
金型内で樹脂が硬化してモールド樹脂部３３が形成された後、金型対を開いてモールド処理された基板シート材１０を、下金型３１より取り出す。
【００８５】
以上のような方法を用いて、直径２００ｍｍの基板シート材に、直径１８５ｍｍ厚さ０．６ｍｍのモールド樹脂部を形成したところ、基板シート材の反りは最大で約１ｍｍであった。この程度の反りであれば、以後の半導体組立て工程においてモールド後の基板シート材を支障なく取り扱うことができる。
【００８６】
一方、同じ樹脂を用いて、従来の方法に従い、幅７０ｃｍ、長さ１８５ｃｍの短冊形の基板シート材にモールド樹脂部を形成したところ、基板シート材の反りは３ｍｍであった。このような大きな反りであると、以後の個片化工程で支障をきたす恐れがある。
【００８７】
このような本発明による方法によって樹脂モールドが行なわれた円形基板シート材１０に対して、図１４に示すように、基板シート材１０の裏面（モールドされていない側）に外部接続端子として半田ボール３５が設けられる。これにより、基板シート材１０上に複数の半導体装置が繋がって形成された状態となる。
【００８８】
その後、図１５に示すように、基材シート材１０は切断工程において切断処理され、図１６に示すように半導体パッケージ３６として個片化される。
【００８９】
切断工程では、基板シート材１０のモールド樹脂部３３にＵＶテープ３７が貼り付けられ、基板シート材１０の裏面が上を向いた状態で固定される。そして、ダイヤモンド刃により基板シート材１０及びモールド樹脂部３３を切断することにより、半導体装置３６が個片化されて完成する。図１６に示す半導体パッケージはいわゆるＢＧＡ型半導体装置である。
【００９０】
ここで、図１３、図１５は、樹脂モールド処理がなされた状態を示すものであるが、外部接続端子との関係、或いは切断用ダイヤモンド刃との位置関係を示す為に、半導体チップを図示している。
【００９１】
尚、前記図１２、図１３に示すモールド処理方法は、例えば特開平１０−７９３６２号に示される、所謂チップサイズパッケージ（ＣＳＰ）型半導体装置の製造工程に於ける、樹脂モールド処理にも適用することができる。
【００９２】
この時、図１２に示すモールド処理方法にあっては、キャビティ３１ａの深さは、半導体基板上に配設された突起電極／バンプの高さに対応して選択され、モールド処理により、前記突起電極／バンプ間の半導体基板上の絶縁層及び配線層の表面は樹脂によって被覆される。
【００９３】
また、図１３に示すモールド処理方法にあっては、キャビティ３０ａの深さ（内部空間の高さ）は、半導体基板上に配設された突起電極／バンプの高さに対応して選択され、モールド処理により、前記突起電極／バンプ間の半導体基板上の絶縁層及び配線層の表面は樹脂によって被覆される。
【００９４】
更に、本発明によれば、前述のように、一方の主面に半導体チップが複数個搭載される円形の基板シート材１０のモールド処理に於いて、同基板シート材が円形であることから、その中心から樹脂を流入させることができる。
【００９５】
即ち、円形基板シート材１０の中心部に、モールド用樹脂の流入に適した大きさの開口を設け、同開口から円形基板シート材の周縁部に向かうよう、即ち半径方向に樹脂を流すことができる。
【００９６】
中央に開口が形成された円形の基板シート材１０Ａを図１７に示す。図１７（ａ）は平面図、図１７（ｂ）は正面図である。図１７において、前記図７に示す構成部品と同等な部品には同じ符号を付し、その説明は省略する。なお、図１７（ｂ）は半導体チップが搭載された状態を示している。
【００９７】
図１７に示すように、円形の基板シート材１０Ａの中央には、円形の開口１０Ａａが設けられ、基板シート材１０Ａは全体としてドーナツ形に形成される。基板シート材１０Ａの直径を２００ｍｍとすると、円形の開口１０Ａａの直径は２０ｍｍ程度が好ましい。ただし、開口１０Ａａの直径は２０ｍｍに限ることなく、後述のように樹脂が通過できるような大きさであればよい。
【００９８】
図１７に示す基板シート材１０のように、中央に開口１０Ａａを設け、開口１０Ａａを通じて樹脂を裏側から表側に導くことにより、樹脂が流動すべき距離は最大で基板シート材１０Ａの半径に等しい距離となり、流動すべき距離を十分短くすることができる。従って、樹脂を基板シート材１０Ａの全面に効率よく行き渡らせることができる。
【００９９】
中央に開口１０Ａａが設けられた基板シート材１０Ａのモールド工程を図１８に示す。
【０１００】
図１８（ａ）に示すように、下金型４０と上金型４１とを開き、半導体チップ１２が搭載された基板シート材１０Ａを下金型４０の所定の位置に載置する。図１９は下金型４０上に載置された基板シート材１０Ａを示す。
【０１０１】
次に、図１１（ｂ）に示すように、樹脂タブレット１７をプランジャ１８の上部に設けられたポット１９に配置する。
【０１０２】
樹脂タブレット１７を配置した後、図１８（ｃ）に示すように上下金型４０，４１をクランプする。この際、上下金型４０，４１は、例えば１７５℃といった温度に加熱されている。したがって、図１８（ｄ）に示すようにプランジャ１８を押し上げると、樹脂タブレット１７は流動化し、基板シート材１０Ａの中央部からランナー４０ａを通じて上金型４０のキャビティ４０ａに流入する。これにより、基板シート材１０Ａ上の半導体チップ１２は流動化した樹脂タブレットによりモールドされる。
【０１０３】
ランナー４０ａは、ポット１９上の領域からキャビティ４０ｂに対して例えば４つの方向に設けることができるが、キャビティ４０ｂの全ての内面に対応するよう形成してもよい。
【０１０４】
その後、図１８（ｅ）に示すように上下金型４０，４１を開き、図１８（ｆ）に示すように封止樹脂部４２が形成された基板シート材１０Ａを下金型４１から取り出す。
【０１０５】
モールドされた基板シート材１０Ａには、開口１０Ａａに、ポット１９上の領域及びランナ内に残された樹脂（カル）が一体に形成されているため、図１８（ｇ）に示すようにカルを取り除き、基板シート材１０Ａのモールドが終了する。
【０１０６】
モールドされた基板シート材１０Ａは、上述のように半導体装置に個片化される。
【０１０７】
以上のように、本発明によれば基板シート材を円形とすることにより、基板シート材１枚に形成する基板の数を増やしつつ、基板シート材のモールド後の反りの発生を抑制することができる。また、基板シート材のモールドも様々な方法を用いることができる。
【０１０８】
基板シート材を、シリコンウェハと同じ円形とすることにより、シリコンウェハを処理する半導体製造工程を必要に応じて基板シート材あるいは半導体装置の製造工程に適用することができ、製造コストの低減を図ることができる。例えば、基板シート材の製造工程におけるフォトレジストの露光・現像工程には高い位置精度が要求されるが、これらの工程にシリコンウェハに対する製造工程を用いることにより高い精度を達成することができる。
【０１０９】
次に、本発明の第２実施例による基板シート材について説明する。
【０１１０】
本発明の第２実施例による基板シート材を図２０に示す。図２０において、図７に示す構成部品と同様な部品には同じ符号を付し、その説明は省略する。
【０１１１】
図２０に示す基板シート材５０は、従来と同様の短冊形に形成されているが、基板シート材５０の所定の位置に複数の小さな貫通孔５１が設けられている。貫通孔５１の径は約１ｍｍである。
【０１１２】
基板シート材５０は、本実施例では、幅７０ｍｍ、長さ２００ｍｍの短冊形のガラスエポキシ材であり、基板１１が２列に整列して繋がった状態で形成される。
【０１１３】
貫通孔５１は、基板１１が形成される領域の外側であって、樹脂モールドが行われる領域内あるいはその近傍に配置される。図２０に示す例では、２列に繋がった基板１１の領域の外側であって、隣り合う基板１１の間に相当する部分に設けられている。
【０１１４】
貫通孔５１はモールドの際に樹脂を基板シート材５０の裏側に回り込ませるための孔であり、樹脂が通過する程度の大きさの孔であればよく、上述の径約１ｍｍに限ることはない。
【０１１５】
図２０に示す基板シート材５０をモールドする工程を図２１に示す。図２１（ａ）に示すように下金型５２と上金型５３とを開き、図２１（ｂ）に示すように半導体チップ１２が搭載された基板シート材５０を二枚、下金型５２の所定の位置に載置し、且つ樹脂タブレット１７をプランジャ１８の上部に設けられたポット１９に配置する。上金型５２には半導体チップ１２が搭載された部分を収容するキャビティ５２ａが形成されており、キャビティ内に樹脂を充填することにより半導体チップ１２が樹脂モールドされる。
【０１１６】
図２１（ａ）に示すように、本実施例では、下金型５３に溝状の裏側キャビティ５３ａが形成されている。裏側キャビティ５３ａは、基板シート材５０の貫通孔５１に沿って延在した溝であり、貫通孔５１を通じてモールド樹脂が入り込むように形成されている。
【０１１７】
樹脂タブレット１７を配置した後、図２１（ｃ）に示すように上下金型５２，５３をクランプする。この際、上下金型５２，５３は、例えば１７５℃といった温度に加熱されている。したがって、図２１（ｄ）に示すようにプランジャ１８を押し上げると、樹脂タブレット１７は流動化し、上金型５２のキャビティ５２ａに流入する。これにより、基板シート材５０上の半導体チップ１２は流動化した樹脂タブレットによりモールドされる。この時、キャビティ５２ａに流入した樹脂の一部は、貫通孔５１を通って基板シート材５の裏側に回り込み、裏側キャビティ５３ａに充填される。
【０１１８】
その後、図２１（ｅ）に示すように上下金型５２，５３を開き、図２１（ｆ）に示すように表側に封止樹脂部５４が形成され、且つ裏側に枠状に連続した裏側樹脂部５５が形成された基板シート材５０を下金型５３から取り出す。
【０１１９】
モールドされた２枚の基板シート材５０は、図２１（ｇ）に示すようにゲート及びカルにより繋がっているため、カルを除去し、図２１（ｈ）に示すように封止樹脂部５４が形成された基板シート材５０が完成する。
【０１２０】
モールドされた基板シート材５０は、上述のように半導体装置に個片化される。この個片化の際、裏側樹脂部５５は半導体装置配列の外側に位置しており、不要な部分として切り落とされる。
【０１２１】
上述のモールド工程を経てできた基板シート材５０を図２２に示す。図２２（ａ）は平面図、図２２（ｂ）は断面図、図２２（ｃ）は断面図、図２２（ｄ）は底面図である。
【０１２２】
図２２（ａ）に示すように基板シート材５０の表側には封止樹脂部５４が形成され、半導体チップ１２が封止されている。また、基板シート材の裏側には、図２２（ｄ）に示すように表側の封止樹脂部５４の外周に対応する位置に裏側樹脂部５５が枠状に連続して形成されている。
【０１２３】
従来のように表側の封止樹脂部５４のみであると、封止樹脂部５４の収縮に起因して基板シート材５０に大きな反りが生じるが、本実施例では、基板シート材５０の裏側に枠状の裏側樹脂部５５が形成されているため、裏側樹脂部５５の収縮と封止樹脂部５４の収縮とが相殺され、基板シート材５０の反りの発生が抑制される。
【０１２４】
従って、一枚の基板シート材５０の全面にわたって一つの封止樹脂部を形成しても、従来のように基板シート材のように大きな反りが発生せず、一枚の基板シート材に従来より多くの基板１１を形成することができる。
【０１２５】
上述の基板シート材５０は、短冊形であるが、上述の第１実施例による円形の基板シート材に貫通孔を設けて、裏側樹脂部を形成することにより、より一層反りの発生を抑制することができる。
【０１２６】
図７に示す円形の基板シート材１０に複数の貫通孔５１を設けた例を図２３に示す。図２３（ａ）は平面図、図２３（ｂ）は断面図である。
【０１２７】
また、図２４は図２３に示す基板シート材１０をモールドした状態を示す図であり、図２４（ａ）は平面図、図２４（ｂ）は断面図である。
【０１２８】
基板シート材１０の表側には封止樹脂部２０が形成され、裏側には環状の裏側樹脂部５５が形成されている。裏側樹脂部５５により反りの発生がより一層抑制される。
【０１２９】
図１７に示すドーナツ形の基板シート材１０Ａに複数の貫通孔５１を設けた例を図２５に示す。図２５（ａ）は平面図、図２５（ｂ）は断面図である。
【０１３０】
また、図２５に示す基板シート材１０をモールドした状態を図２６に示す。図２６（ａ）は平面図、図２６（ｂ）は断面図である。基板シート材１０Ａの表側には封止樹脂部２０が形成され、裏側には環状の裏側樹脂部５５が形成されている。ただし、図２６に示す基板シート材は、中央の開口１０Ａａの周囲に設けられた貫通孔５１は使用しておらず、表側の封止樹脂分２０の周囲に相当する裏側にのみ裏側樹脂部５５が形成されている。この裏側樹脂部５５により反りの発生が抑制される。
【０１３１】
図２５に示す基板シート材１０をモールドした状態を図２７に示す。図２７（ａ）は平面図、図２７（ｂ）は断面図である。
【０１３２】
基板シート材１０Ａの表側には封止樹脂部２０が形成され、裏側には環状の裏側樹脂部５５が形成されている。図２７では、中央の開口１０Ａａの周囲に設けられた貫通孔５１に沿って裏側にもう一つの裏側樹脂部５６が形成されており、反りの発生がより一層抑制される。
【０１３３】
図２４、図２６、図２７に示す円形（ドーナツ型も含む）の基板シート材１０の構成に於いて、その裏面に配設される環状の裏側樹脂部は、前記図２１、図２２に示す実施例と同様、下金型に、基板シート材の貫通孔の位置に対応して環状の溝が配設され、モールド処理の際、前記貫通孔を通して当該溝に樹脂が流入されることにより形成される。
【０１３４】
前記第１実施例に於ける円形の基板シート材１０又は１０Ａを作成する工程について説明する。
【０１３５】
図２８は円形の基板シート材１０又は１０Ａを作成するためのブランク材６０を示し、図２８（ａ）は平面図、図２８（ｂ）は正面図である。
【０１３６】
図２８に示すブランク材６０は、直径２００ｍｍ、厚さ０．１ｍｍのガラスエポキシ材である。このようなブランク材６０に配線を施すことにより円形の基板シート材１０又は１０Ａを形成する。ブランク材６０の両面に配線を施すことにより、基板シート材１０又は１０Ａの厚みは０．１８ｍｍ程度となる。
【０１３７】
ブランク材６０に施す配線工程を図２９に示す。
【０１３８】
図２９（ａ）に示すようにブランク材６０の所定の箇所にスルーホール６０ａを設け、図２９（ｂ）に示すように無電解銅メッキ６１を施す。
【０１３９】
次に、図２９（ｃ）に示すように銅メッキ６１の上にドライフィルムレジスト６２を貼り付け、図２９（ｄ）に示すように露光及び現像を行い、ドライフィルムレジスト６２を所定のパターンに形成する。
【０１４０】
そして、図２９（ｅ）に示すように、ドライレジストフィルム６２をマスクとして銅メッキ６１をエッチングして所定のパターンを形成する。
【０１４１】
その後、図２９（ｆ）に示すようにドライフィルムレジスト６２を除去し、図２９（ｇ）に示すように銅メッキ６１及びブランク材６０の表面にソルダレジスト６３を印刷する。
【０１４２】
そして、図２９（ｈ）に示すように、露出している銅メッキパターン上にニッケル及び金メッキ６４を施して、基板シート材１０が完成する。
【０１４３】
なお、本発明あっては、前述の如く、ポリイミド・シート或いはガラスエポキシ・シートなどの樹脂基材単体のみならず、当該ポリイミド・シート或いはガラスエポキシ・シートの少なくとも一方の主面に銅（Ｃｕ）層などの導電層が形成されてなる基材もブランク材としている。
【０１４４】
従って、上記図２９（ｂ）に示される銅（Ｃｕ）層が予め形成された状態の樹脂基材をも、ブランク材とする。
【０１４５】
以上は、円形のブランク材６０を用いた例であるが、図３０に示す四辺形のブランク材６５を用いることもできる。
【０１４６】
ブランク材６５は例えば３３０ｍｍ角で厚さ０．１ｍｍのガラスエポキシ材である。そして、図３１に示すように、四辺形のブランク材６５に、基板１１が円形の内部に配列されるように予め配線を施しておく。
【０１４７】
すなわち、図３２に示すように、まず四辺形のブランク材６５を準備し、基板製造工程において基板１１が直径１５０ｍｍの円４個の各々の内部に配列されるように予め配線を施す。
【０１４８】
配線工程が終了すると、ブランク材６５には円形の領域（すなわち円形の基板シート材に相当する）に配置された複数の基板１１が形成される。その後、円形に切断して基板シート材とする。基板シート材の直径及び個数は上記の例に限ることはない。
【０１４９】
次に、本発明による電子部品の製造方法について、図３３及び図３４を参照しながら説明する。上述の実施例では、エポキシ等よりなる基板シート材を用いて、その上に複数の半導体チップを搭載して半導体装置としたが、以下に説明するの電子部品の製造方法では、半導体製造用材料としてシリコンウェハの回路形成面（主面）に複数の半導体チップ（電子部品）を形成し、電子部品を樹脂モールドしてから個片化する。
【０１５０】
図３３（ａ）に示すようにシリコンウェハ７０を準備する。本実施例の場合、シリコンウェハの直径は２００ｍｍであり、厚みは７２５μｍである。次に、図３３（ｂ）に示すように、フォトリソグラフィによりシリコンウェハ７０の回路形成面（主面）に複数の半導体チップ（電子部品）７１を形成する。半導体チップ７１の形成工程は周知のフォトリソグラフィを用いて行なうことができるため、その説明は省略する。
【０１５１】
シリコンウェハ７０上に半導体チップ（電子部品）７１を形成したら、図３３（ｃ）に示すように、シリコンウェハの主面とは反対側の裏面を研削し（バックグラインド）、シリコンウェハ７０の厚みを所望の厚み（本実施例では５００μｍ）とする。
【０１５２】
その後、図３３（ｄ）に示すように、半導体チップ７１上に配線部７２を形成する。配線部７２は、例えばポリイミド等の絶縁物を塗布し、その上にフォトリソグラフィにより銅（Ｃｕ）配線を形成するといった周知の配線方法により行なうことができ、その説明は省略する。
【０１５３】
以上の工程でシリコンウェハ７０上に複数の半導体チップ７１を形成した後、半導体チップ７１をシリコンウェハ７０上で樹脂モールドする。
【０１５４】
シリコンウェハを樹脂モールドする工程を図３４に示す。
【０１５５】
図３４（ａ）に示すように金型を開き、上金型７５にシリコンウェハ７０を主面が下を向いた状態で取り付ける。そして、図３４（ｂ）に示すように下金型７６のキャビティ７６ａ内に打錠樹脂７７を配置する。この場合、打錠樹脂７７は円形のシリコンウェハ７０の寸法より僅かに小さな円形として形成されており、シリコンウェハ７０のほぼ全面をカバーするような形状である。打錠樹脂７７の代わりに、顆粒状の樹脂を下金型７６のキャビティ７６ａ内に充填してもよい。
【０１５６】
上下金型は、例えば１７０℃程度に加熱されており、打錠樹脂７７は、キャビティ７６ａ内に配置されると軟化してゲル状になる。ここで、図３４（ｃ）に示すように金型を真空引きしながら、図３４（ｄ）に示すように上下金型を閉じる。
【０１５７】
この時、金型のクランプ圧によりキャビティ７６ａ内のゲル化した樹脂に圧力が加わり、ゲル化した樹脂はシリコンウェハ７０の表面を覆うようにキャビティ７６ａに隙間なく充填される。真空引きをしながら金型を閉じるため、樹脂に気泡が入ることはない。
【０１５８】
金型内で樹脂が硬化してモールド樹脂部７４が形成された後、図３４（ｅ）に示すように金型を開いてモールドされたシリコンウェハ７０を上金型７５から取り出す。
【０１５９】
取り出したシリコンウェハ７０は主面がモールド樹脂部７４により封止され、モールド樹脂部７４の表面に外部接続端子用の配線が露出した状態である。そこで、図３５に示すように、モールド樹脂部７４の表面に露出した外部接続端子用の配線上に半田ボール７８を形成し、外部接続端子とすることにより、シリコンウェハ７０上に複数の半導体パッケージが繋がって形成された状態となる。
【０１６０】
その後、図３６に示すようにシリコンウェハ７０は切断工程において切断処理され、図３７に示すような半導体装置８０として個片化される。このような半導体パッケージ８０は、一般にウェハレベルチップサイズパッケージ（ＷＬ−ＣＳＰ）と称されている。
【０１６１】
切断工程では、シリコンウェハ７０の裏面にＵＶテープが貼り付けられ、シリコンウェハ７０の主面が上を向いた状態で固定される。そして、ダイヤモンド刃によりシリコンウェハ７０及びモールド樹脂部７４を一体に切断することにより、半導体装置８０が個片化されて完成する。
【０１６２】
上述のシリコンウェハ７０は円形であり、多数の半導体チップ７１が全面に渡って形成されたものであるが、シリコンウェハ７０の中央に開口を設けることにより、例えば図２０に示すようにシリコンウェハ７０の裏面側から樹脂を供給して樹脂モールドを行うことができる。
【０１６３】
また、図２７に示すようにシリコンウェハ７０に貫通孔を設けてシリコンウェハ７０の裏面側にも樹脂部を形成することにより、シリコンウェハ７０における反りの発生をより一層抑制することもできる。貫通孔は、樹脂モールドされる領域内で且つ半導体チップの形成された領域以外の領域に形成される。
【０１６４】
以上の如く、本明細書は以下の発明を開示する。
【０１６５】
（付記１）  半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された基板シート材であって、
該基板シート材の外形を円形としたことを特徴とする基板シート材。
【０１６６】
（付記２）  付記１記載の基板シート材であって、
中央に貫通開口が設けられたことを特徴とする基板シート材。
【０１６７】
（付記３）  付記１又は２記載の基板シート材であって、
前記基板が形成される領域以外の領域に少なくとも一つの貫通孔が設けられたことを特徴とする基板シート材。
【０１６８】
（付記４）  付記３記載の基板シート材であって、
前記貫通孔は複数個設けられ、前記基板が形成される領域の周囲に沿って配置されたことを特徴とする基板シート材。
【０１６９】
（付記５）  半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された基板シート材であって、
前記基板が形成される領域以外で且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔が設けられたことを特徴とする基板シート材。
【０１７０】
（付記６）  付記５記載の基板シート材であって、
前記貫通孔は複数個設けられ、前記基板が形成される領域の周囲に沿って配置されたことを特徴とする基板シート材。
【０１７１】
（付記７）  複数の基板が形成された円形の基板シート材を準備し、
該基板シート材の各々の基板に対して半導体チップを搭載し、
該半導体チップを一括に樹脂モールドする
ことを特徴とする基板シート材のモールド方法。
【０１７２】
（付記８）  付記７記載のモールド方法であって、
円形の基板シート材の中央に開口部を形成し、
該開口部を通じてモールド樹脂を金型のキャビティに充填する
ことを特徴とするモールド方法。
【０１７３】
（付記９）  付記７又は８記載のモールド方法であって、
円形の基板シート材のうち、前記基板が形成される領域以外で且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔を形成し、
該貫通孔を通じて、前記基板シート材の半導体チップが搭載された表面とは反対側の裏側にモールド樹脂を供給し、
前記裏側に樹脂部を形成する
ことを特徴とするモールド方法。
【０１７４】
（付記１０）  付記９記載のモールド方法であって、
前記貫通孔を、前記基板シート材の前記表面に形成される樹脂部の外周に沿って複数個形成し、
該複数の貫通孔を通じて、前記裏側にモールド樹脂を供給し、
前記裏側に、前記表面に形成される樹脂部の外周に沿った形状の樹脂部を形成する
ことを特徴とするモールド方法。
【０１７５】
（付記１１）  複数の基板が形成された基板シート材のうち、前記基板が形成された領域以外で且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔を有する基板シート材を準備し、
該基板シート材の各々の基板に対して半導体チップを搭載し、
搭載した半導体チップを一括に樹脂モールドし、且つ前記貫通孔を通じて前記基板シート材の半導体チップが搭載された表面とは反対側の裏側にモールド樹脂を導き、
前記裏側に樹脂部を形成する
ことを特徴とする基板シート材のモールド方法。
【０１７６】
（付記１２）  付記１１記載のモールド方法であって、
前記貫通孔を、前記基板シート材の前記表面に形成される樹脂部の外周に沿って複数個形成し、
該複数の貫通孔を通じて、前記裏側にモールド樹脂を供給し、
前記基板シート材の裏側に、前記基板シート材の前記表面に形成される樹脂部の外周に沿った形状の樹脂部を形成する
ことを特徴とするモールド方法。
【０１７７】
（付記１３）  半導体パッケージに用いられる基板を複数個一括して製造するための基板シート材の製造方法であって、
外形が円形のシート材を準備し、
該シート材に配線を施して前記複数の基板を前記シート材に形成することにより円形の基板シート材を形成する
ことを特徴とする基板シート材の製造方法。
【０１７８】
（付記１４）  半導体パッケージに用いられる基板を複数個一括して製造するための基板シート材の製造方法であって、
外形が四辺形のシート材を準備し、
該シート材に配線を施して前記複数の基板を前記シート材に形成し、
前記複数の基板が形成された前記シート材を円形に切断することにより円形の基板シート材を形成する
ことを特徴とする基板シート材の製造方法。
【０１７９】
（付記１５）  半導体パッケージに用いる基板が複数個形成された円形の基板シート材を準備し、
該円形の基板シート材の基板の各々に半導体チップを搭載し、
前記基板シート上で前記半導体チップを一括して樹脂モールドして前記基板の各々に対応する半導体パッケージを形成し、
前記半導体パッケージを個片化する
ことを特徴とする半導体装置の製造方法。
【０１８０】
（付記１６）  付記１５記載の半導体装置の製造方法であって、
前記基板シート材の中央に貫通開口部を形成することを特徴とする半導体装置の製造方法。
【０１８１】
（付記１７）  付記１５又は１６記載の半導体装置の製造方法であって、
前記基板シート材のうち、前記基板が形成される領域以外で且つ樹脂モールドが形成される領域以内に少なくとも一つの貫通孔を形成することを特徴とする半導体装置の製造方法。
【０１８２】
（付記１８）  付記１７記載の半導体装置の製造方法であって、
前記基板が形成される領域の周囲に沿って複数の前記貫通孔を形成することを特徴とする半導体装置の製造方法。
【０１８３】
（付記１９）  半導体パッケージに用いる基板が複数個形成され、且つ前記基板が形成される領域以外の領域に少なくとも一つの貫通孔が設けられた基板シート材を準備し、
該基板シート材の基板の各々に半導体チップを搭載し、
搭載した半導体チップを一括に樹脂モールドし、且つ前記貫通孔を通じて前記基板シート材の半導体チップが搭載された表面とは反対側の裏面にモールド樹脂を導いて前記裏面に樹脂部を形成して、前記基板の各々に対応する半導体パッケージを形成し、
前記半導体パッケージを個片化する
ことを特徴とする半導体装置の製造方法。
【０１８４】
（付記２０）  付記１９記載の半導体装置の製造方法であって、
前記貫通孔を、前記表面に形成される樹脂部の外周に沿って複数個形成し、
該複数の貫通孔を通じて、前記基板シート材の前記裏側にモールド樹脂を供給し、
前記基板シート材の裏側に、前記表面に形成される樹脂部の外周に沿った形状の樹脂部を形成する
ことを特徴とする半導体装置の製造方法。
【０１８５】
（付記２１）  主面に複数の電子部品が形成された円形の半導体製造用材料を準備し、前記半導体製造用材料を溶解樹脂中に浸漬する工程と、
前記溶解樹脂を硬化させる工程と、
前記半導体製造用材料とその主面にある樹脂を一体に切断して、複数個の樹脂被覆型チップ状電子部品に分離する工程と
を有することを特徴とする半導体装置の製造方法。
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、基板シート材を円形とすることにより、基板シート材のモールド後の反りの発生を抑制することができる。このため、基板シート材の大きさを大きくすることができるので、基板シート材１枚に形成する基板の数を増やすことができ、コストダウンが図れる。また、基板シート材に搭載された半導体チップのモールドも様々な方法を用いることができる。さらに、基板シート材を例えばシリコンウェハと同じ大きさの円形とすることにより、シリコンウェハを処理する半導体製造工程をそのまま基板シート材および半導体パッケージの製造工程に適用することができ、製造コストの低減を図ることができる。
【０１８６】
更に本発明によれば、基板シート材を円形とする際、ブランク材を予め円形とし、その直径を、半導体チップ（半導体素子）の製造に適用されシリコン基板と同等の２００ｍｍφ、或いは３００ｍｍφとすることにより、当該半導体チップの製造に適用される製造装置を用いての処理が可能となる。
【０１８７】
従って、例えば前記ブランク材の基板形成部に配線／電極を形成する際に、半導体チップ製造用のフォトプロセス（露光、現像、エッチング）を適用すれば、より微細なパターンを、高い精度をもって形成することができる。
【０１８８】
また、樹脂モールド後の外部接続端子用半田ボールの搭載、或いは樹脂モールド部と基板シート材とを一体に切断して個片化する際にも、所謂ウェハレベルＣＳＰ用の製造装置を適用することができる。
【０１８９】
かかる樹脂モールド後の外部接続端子用半田ボールの搭載、或いは樹脂モールド部と基板シート材とを一体に切断して個片化する際の、所謂ウェハレベルＣＳＰ用の製造装置の適用は、矩形のブランク材に対し配線／電極を形成した後、これを円形に切り出して基板シート材を形成した場合にも勿論可能である。
【０１９０】
また、本発明によれば、基板シート材の一方の主面にモールドを行なう際に、その樹脂の一部を当該基板シート剤の他方の主面に流出させ、当該他方の主面に連続した枠状又は環状の樹脂部を形成することにより、モールド処理後、当該基板シート剤に反りが発生することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】基板の製造から半導体パッケージの製造までの工程を示す図である。
【図２】基板シート材に連続して基板を形成した状態を示す図であり、図２（ａ）は基板シートの平面図、図２（ｂ）は基板の拡大平面図、図２（ｃ）は基板に半導体チップを搭載した状態の平面図である。
【図３】基板シートの全ての基板を一括してモールドした状態を示す図であり、図３（ａ）は平面図、図３（ｂ）は正面図である。
【図４】モールド後の基板シート材の反りを示す図である。
【図５】基板シート材に形成される基板を幾つかのグループに分割した例を示す図である。
【図６】グループ毎に一括してモールドを行なった図であり、図６（ａ）は平面図、図６（ｂ）は正面図である。
【図７】本発明の第１実施例による基板シート材を示す図であり、図７（ａ）は平面図、図７（ｂ）は正面図である。
【図８】基板シート材を樹脂モールドする工程を示す図である。
【図９】基板シート材を下金型に配置した状態を示す平面図である。
【図１０】コンベンションモールド法を用いたモールド工程を示す図である。
【図１１】スピンコート法により基板シート材に搭載された半導体チップを一括で樹脂封止する工程を示す図である。
【図１２】円形の基板シート材をコンベンションモールド法と真空モールド法とを組合わせた方法によりモールドする工程を示す図である。
【図１３】円形の基板シート材をコンベンションモールド法と真空モールド法とを組合わせた方法によりモールドする工程を示す図である。
【図１４】モールド後の基板シート材に半田ボールを設けた状態を示す図である。
【図１５】モールド後の基板シート材を切断する切断工程を示す図である。
【図１６】完成した半導体パッケージを示す断面図である。
【図１７】中央に開口が形成された円形の基板シート材を示す図であり、図１７（ａ）は平面図、図１７（ｂ）は正面図である。
【図１８】中央に開口が設けられた基板シート材のモールド工程を示す図である。
【図１９】図１８に示す基板シート材をモールドする工程を示す図である。
【図２０】本発明の第２実施例による基板シート材の平面図である。
【図２１】図２０に示す基板シート材をモールドする工程を示す図である。
【図２２】モールド工程を経て形成された基板シート材を示す図であり、図２２（ａ）は平面図、図２２（ｂ）は正面図、図２２（ｃ）は断面図、図２２（ｄ）は底面図である。
【図２３】図７に示す円形の基板シート材に複数の貫通孔を設けた例を示す図であり、図２３（ａ）は平面図、図２３（ｂ）は断面図である。
【図２４】図２３に示す基板シート材をモールドした状態を示す図であり、図２４（ａ）は平面図、図２４（ｂ）は断面図である。
【図２５】図１７に示すドーナツ形の基板シート材に複数の貫通孔を設けた例を示す図であり、図２５（ａ）は平面図、図２５（ｂ）は断面図である。
【図２６】図２５に示す基板シート材をモールドした状態を示す図であり、図２６（ａ）は平面図、図２６（ｂ）は断面図である。
【図２７】図２５に示す基板シート材をモールドした状態を示す図であり、図２７（ａ）は平面図、図２７（ｂ）は断面図である。
【図２８】円形の基板シート材を作成するためのブランク材を示す図であり、図２８（ａ）は平面図、図２８（ｂ）は正面図である。
【図２９】図２８に示すブランク材に施す配線工程を示す図である。
【図３０】四辺形のブランク材を示す図である。
【図３１】図３０に示す四辺形のブランク材に形成される円形の基板シート材を示す図である。
【図３２】図３０に示す四辺形のブランク材を用いて円形の基板シート材を形成する工程を説明するための図である。
【図３３】シリコンウェハ上に複数の半導体チップを形成する工程を説明するための図である。
【図３４】シリコンウェハをコンベンションモールド方と真空モールド方とを組合わせた方法によりモールドする工程を示す図である。
【図３５】モールド後のシリコンウェハに半田ボールを設けた状態を示す図である。
【図３６】モールド後のシリコンウェハを切断する切断工程を示す図である。
【図３７】完成した半導体パッケージを示す断面図である。
【符号の説明】
１０，１０Ａ，５０  基板シート材
１０Ａａ  開口
１１  基板
１２  半導体チップ
１３  金ワイヤ
１５，２１，３０，５３，７５  上金型
１６，２２，３１，５２，７６  下金型
１７，２３  樹脂タブレット
２５  回転台
２６  樹脂層
３１ａ，７６ａ  キャビティ
３２  打錠樹脂
３３  モールド樹脂部
３５  半田ボール
３６，８０  半導体装置
３７  ＵＶテープ
５１  貫通孔
５２ａ  キャビティ
５３ａ  裏側キャビティ
５４  封止樹脂部
５５，５６  裏側樹脂部
６０，６５  ブランク材
７０  シリコンウェハ
７１  半導体チップ
７２  配線部
７４  モールド樹脂部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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