(57)【要約】【課題】自動車のボディに装着されロックされた際にほぼ理想形状となる形状を備えた自動車の開閉ガラスおよびその製造方法を提供する。【解決手段】ＣＡＤ上で設計されたガラス形状１を元に、ヒンジ２，ガスステー４，ウエザーストリップ５，ストライカー３等の位置および構造を考慮した構造解析を実施して開閉ガラスの変形量を求め、求められた変形量に基づいてガラス形状を修正する。このようにして、ボディに装着した際に設計図面通りの形状になるガラス形状を求める。また、このようにして求めた形状のガラスを製造する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のボディに装着されロックされた際にほぼ理想形状となる形状を備えた開閉ガラスの製造方法であって、
ａ）ヒンジを介して前記自動車のボディへ装着され、ロック機構によってロックされた時の理想形状に基づいて開閉ガラスのモデルを作成するステップと、
ｂ）前記開閉ガラスのモデルを用いて前記自動車のボディへ装着されロックされた場合の変形シミュレーションを行うステップと、
ｃ）変形後の開閉ガラスの変形量を求めるステップと、
ｄ）前記変形量が所定の公差以内にあるか判断するステップと、
ｅ）前記変形量が前記所定の公差以内でない場合には、前記開閉ガラスのモデルの形状を補正するステップと、
ｆ）前記変形量が前記所定の公差以内に納まるまで上記ステップｂ）〜ステップｅ）を繰り返すステップと、を含む開閉ガラスの製造方法。
【請求項２】
前記変形量は、変形後の開閉ガラスの外周部の理想形状からの変位量である請求項１に記載の開閉ガラスの製造方法。
【請求項３】
前記ステップｅ）は、前記変形後の開閉ガラスの外周部の理想形状からの変位量に相当する分、前記開閉ガラスのモデルの外周部を、変形方向とは反対側に変位させるようにガラス形状を補正するステップを含む請求項２に記載の開閉ガラスの製造方法。
【請求項４】
前記ステップｂ）の前に、最初の変形シミュレーションであるか否か判断し、最初の変形シミュレーションである場合には、ロックされた状態でガラスに加わる外力を実際の方向と反対方向にかけてガラスの変形シミュレーションを行い、変形後の開閉ガラスの形状を前記開閉ガラスのモデルのガラス形状とするステップを、さらに含む請求項１〜３のいずれかに記載の開閉ガラスの製造方法。
【請求項５】
前記ロックされた状態でガラスに加わる外力は、ガラスに対するウエザーストリップおよびガスステーの反力と、ガラスへの装着部品の重量による荷重とである請求項４に記載の開閉ガラスの製造方法。
【請求項６】
自動車のボディに装着されロックされた際にほぼ理想形状となる形状を備えた開閉ガラスであって、
ヒンジを介して前記自動車のボディへ装着され、ロック機構によってロックされた時の理想形状に基づいて開閉ガラスのモデルを作成し、
前記開閉ガラスのモデルを用いて前記自動車のボディへ装着されロックされた場合の変形シミュレーションを行い、
変形後の開閉ガラスの変形量が所定の公差以内に納まるように、前記開閉ガラスのモデルの形状を補正して外形形状が決定された開閉ガラス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヒンジ機構によって開閉可能に支持される自動車の開閉ガラスおよびその製造方法に関し、特に、自動車のボディに装着されロックされた際にほぼ理想形状となる形状を備えた自動車の開閉ガラスおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、自動車に装着されるウインドシールドガラス等のガラスの形状は、自動車のボディと共に設計され決定されている。したがって、自動車ガラスを製造する際には、設計によって与えられたガラスの形状通りのものを製造することで、ボディ装着時にガラスの所期の形状を得ることができる。
【０００３】
しかしながら、開閉ガラスは、ガラス単品で設計図面通りに製造されたとしても、自動車のボディに装着されるとヒンジ部のゴム材の変形、ガスステーの反力、ウエザーストリップの反力、ストライカー部のゴム材の変形等により、設計図面通りの形状にならず、建て付け後に不具合を修正し、形状のチューニングを行う必要がある。
【０００４】
従来は、実際に部品等を製作しないと妥当性を検証する手段がなかったために、ボディに装着した状態で設計図面通りのガラスを得るためには、実際にガラス、ボディ等を製作し、建て付けを行って検証する必要があった。そして、不具合がある場合には、形状を変更し、再度上記手順を踏む必要があった。形状変更後のガラスを新たに作成するためには、ガラス成形型の成形面の修正からやり直さなければならず、このような検証方法は多大な時間とコストとを必要とするものである。一方、近年の自動車開発時間の短縮化に合わせるためには、開閉ガラスの形状決定のための時間を短縮し、コストを低減することが要求される。
【０００５】
ところで、コンピュータを用いたシミュレーション技術の発達により、製品の変形量を予測する技術が利用されている。例えば特許文献１には、車両用シートの変形解析を行う技術が開示されている。また特許文献２には、変形解析を用いて光学素子の最適成形条件を求める技術が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−３４２６９４号公報
【特許文献２】
特開２００１−２４７３１９号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、自動車のボディに装着されロックされた際にほぼ理想形状となる形状を備えた自動車の開閉ガラスおよびその製造方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明では、ＣＡＤ上で設計されたガラス形状を元に、ヒンジ，ガスステー，ウエザーストリップ，ストライカー等の位置および構造を考慮した構造解析を実施して開閉ガラスの変形量を求め、ガラス形状を修正する。このようにして、ボディに装着した際に設計図面通りの形状になるガラス形状を求めるようにした。また、このようにして求めた形状のガラスを製造するようにした。
【０００９】
本発明を要約すれば、開閉ガラスは自動車ボディにヒンジを介して取り付けられる。また、ストライカー，ウエザーストリップ，ガスステー等で構成される取り付け構造をなす。それらの部品を盛り込み、構造解析シミュレーションのモデルを作成する。このようなシミュレーションを実施し、変形量を補正し、設計図面通りになるようなガラス形状を求めるものである。
【００１０】
より具体的には、本発明は、自動車のボディに装着されロックされた際にほぼ理想形状となる形状を備えた開閉ガラスの製造方法であって、ａ）ヒンジを介して前記自動車のボディへ装着され、ロック機構によってロックされた時の理想形状に基づいて開閉ガラスのモデルを作成するステップと、ｂ）前記開閉ガラスのモデルを用いて前記自動車のボディへ装着されロックされた場合の変形シミュレーションを行うステップと、ｃ）変形後の開閉ガラスの変形量を求めるステップと、ｄ）前記変形量が所定の公差以内にあるか判断するステップと、ｅ）前記変形量が前記所定の公差以内でない場合には、前記開閉ガラスのモデルの形状を補正するステップと、ｆ）前記変形量が前記所定の公差以内に納まるまで上記ステップｂ）〜ステップｅ）を繰り返すステップと、を含む開閉ガラスの製造方法を含む。
【００１１】
また、本発明は、自動車のボディに装着されロックされた際にほぼ理想形状となる形状を備えた開閉ガラスであって、ヒンジを介して前記自動車のボディへ装着され、ロック機構によってロックされた時の理想形状に基づいて開閉ガラスのモデルを作成し、前記開閉ガラスのモデルを用いて前記自動車のボディへ装着されロックされた場合の変形シミュレーションを行い、変形後の開閉ガラスの変形量が所定の公差以内に納まるように、前記開閉ガラスのモデルの形状を補正して外形形状が決定された開閉ガラスを含む。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１，２および３を参照して、シミュレーションの対象となる自動車の開閉ガラスの代表例について説明する。図１は、自動車の開閉ガラスの代表例を説明する正面図であり、図２は、ストライカーの取り付け部分を説明する側面図であり、図３は、ウエザーストリップの構造を説明する断面図である。
【００１３】
ここで、本発明において開閉ガラスとは、鉄枠などの強固な外枠を有さず、ヒンジ機構によって開閉可能に支持されるガラスを意味する。このようなガラスの例としては、図１に示すような自動車のバックドアに取り付けられるガラスハッチ，あるいは自動車のリアクウォーターガラス等が挙げられる。
【００１４】
図１に示す代表例の開閉ガラス１は、自動車のボディ１０に一対のヒンジ部材２によって開閉可能に取り付けられる。ヒンジ部材２は、ガラス１との間に板状のゴム部材を介在させてガラス１の孔にボルト止め等することによって固定される。図１では、ヒンジ部材２がガラス１の上部に設けられており、開閉ガラス１はここを支点として上方に開かれる。
【００１５】
また、開閉ガラス１の両側部には、開放時に開閉ガラス１を付勢し支持するガスステー４の上端部（または下端部）がブラケットを介して回動自在に結合される。ガスステー４の下端部（または上端部）はボディ１０に回動自在に結合される。さらに、開閉ガラス１の下部には、ガラス１を閉じた状態でロックするための凸部材であるストライカー３が設けられる。なお、ボディ側にはストライカー３と嵌合する嵌合機構（図示せず）が設けられている。図２に示すように、ストライカー３は、ガラス１との間に板状のゴム部材６を介在させてガラス１の孔にボルト止め等することによって固定される。
【００１６】
この例においては、上記ストライカー３と嵌合機構とによってロック機構が構成されているが、これに限定されるものではない。ロック機構は、開閉ガラスを閉じた状態でロックできるものであればよく、例えばクウォーターガラスであれば、トグル作用を有するラッチによってロック機構を実現することができる。
【００１７】
一方、ボディ１０の開口部には、ウエザーストリップ５が環状に設けられている。ウエザーストリップ５は、図３に示すように、中空のチューブ状ゴム部材であり、ガラス１が閉じられロックされる際にガラス１とボディ１０との間で押圧されて弾性変形し、ボディ１０とガラス１との間の隙間を埋める。なお、図示されていないが、他の装着部品として、ワイパーユニット，ストップランプ等がガラス面上に取り付けられることもある。
【００１８】
一般的に開閉ガラスは、外枠等が取り付けられることはなく、裸のガラス板がボディに装着される。図４に示すように、開閉ガラスを閉じた状態においては、弾性変形したウエザーストリップ５の復元力により、ガラス１を車外へ押し返す外力ｆ１がガラス１とウエザーストリップ５との接点に加えられる。また、ガラス１を車外へ押し返す外力ｆ１は、ガスステー４のような他の部品によっても生じ得る。この外力ｆ１と反対方向の力をガラス１に加えれば、理論上ガラス１の変形は起こらない。しかしながら、実際の自動車においては、図１に示したように、ヒンジ２およびストライカー３（ロック機構）によってガラス１が固定されることとなる。したがって、ガラス１が外力ｆ１に対して強固に固定されるのはその外周の一部に限られる。ヒンジ２およびストライカー３によって固定されていない他の部分については、外力ｆ１による変形が起こり得る。
【００１９】
このような変形により、実際に自動車ボディに装着されロックされた際のガラスの形状は、設計および製造時のガラスの形状と異なることとなる。したがって、自動車ボディに装着されロックされた際に理想の形状になる開閉ガラスを製造するためには、上記の変形を考慮し、変形後の形状が理想の形状となるようにする必要がある。
【００２０】
一般的には、自動車ボディ１０の開閉ガラス取り付け部は、ウエザーストリップ５とガラス１の厚さを見越してボディ表面よりも一段落ち込んでおり、開閉ガラス１をロックした際に、ガラス１の表面が自動車ボディ表面とほぼ同一平面あるいはそれよりも下に位置することが予定されている。しかしながら、ガラス１が変形してその外周部が持ち上げられると、外周部が理想形状よりも大きく車外側へ突出し、ガラス１の端部と自動車ボディ表面との間に段差を生じさせてしまうことがある。
【００２１】
したがって、ガラス１が変形した後においても、ガラス１の理想形状からの変位が小さく、外周部の突出が抑制されるような開閉ガラス１の形状が求められる。つまり、開閉ガラスを閉じた状態における変形を見越した上で、装着およびロック時に理想の形状を得ることができる形状を備えた開閉ガラスの製造が求められる。より具体的には、装着されロックされた時に車外側への突出が抑制され、自動車ボディとの段差が小さくなるような形状を備えた開閉ガラスを製造することが好ましい。
【００２２】
以下、本発明の第１の実施の形態に係る開閉ガラスの製造方法について説明する。図５は、本発明の第１の実施の形態に係る開閉ガラスの製造方法のフローチャートである。
【００２３】
まず、ステップ１０２において、開閉ガラスを自動車ボディに装着しロックした状態における理想形状の開閉ガラスの形状データを用いて、ガラス形状の初期値を定義する。この形状データは、設計情報としてのＣＡＤデータであってもよく、実際のガラスを測定した測定データであってもよい。具体的には、装着時の応力等がないと仮定した場合の理想的な装着形状のデータによって定義する。開閉ガラスの形状例を図６に示す。図６のガラスは台形形状であり、ヒンジ，ブラケット，ストライカーの取り付け孔を有する。
【００２４】
次に、ステップ１０４において、ガラスに取り付けられる部品であるヒンジ，ガスステーのブラケット，ストライカー等の形状を定義し、その取り付け位置を定義する。これらの部品の形状および取り付け位置の情報は、所定の設計仕様によって与えられる。そして、ステップ１０６において、ヒンジおよびストライカー等の形状と取り付け位置とに従って、部品取り付けのための孔をガラス上に定義する。具体的には、孔の形状と位置とを定義する。
【００２５】
なお、設計仕様に応じて、接着ないし締結される他の部品があれば、それらを考慮してモデルを作成することとなる。例えば、ワイパーユニット，ストップランプ等の他の装着部品の形状，取り付け位置，取り付け孔などを定義する。
【００２６】
次に、ステップ１０８において、有限要素法のモデル（メッシュデータ）を作成する。例えば、ＣＡＤから変換した形状データをもとに、ガラスの中立面位置にシェル要素でモデルを作成する。このようなモデルを作成するために、ガラスの板厚、材料特性等のデータを入力する。材料特性は、例えば、ヤング率，ポアソン比，質量密度等である。なお、上記シェル要素の他にソリッド要素を用いてモデルを作成してもよいが、ここではシェル要素を用いるのが好ましい。というのは、本発明のモデルにおいてはガラスの板厚変化または形状の変化量がガラスの板厚に比べて小さいため、計算精度上問題なく、またデータ作成、計算時間等も少なくてすむためである。得られた有限要素法のメッシュモデルの例を図７に示す。なお、数値解析法としては、有限要素法の他に差分法等を用いてもよい。
【００２７】
また、ガスステーの反力を、設置するガラス孔のまわりへ伝えるために、ガスステーとブラケットの留め位置に節点を作り、ガラス面の孔まわりの節点とＲＩＧＩＤ（強固に）結合した。
【００２８】
そして、ヒンジをシェル要素で作成し、ヒンジとガラス間のゴム部材と、ストライカーとガラス間のゴム部材とをソリッド要素で作成した。このようなモデルを作成するために、ヒンジおよびゴム部材について、板厚と材料特性（ヤング率，ポアソン比，質量密度等）を定義した。
【００２９】
次に、ステップ１１０において、ウエザーストリップの反力、ガスステーの反力等の条件を定義する。例えば、ウエザーストリップとガラスが接する線（エッジ）上に、ガラス面に垂直な車外方向の力（ｆ１）を加えた。そして、ガスステー上下の留め位置の座標から反力の方向を決定し、この方向の力（ｆ２）を加えた。また、一定の重力をかけた。ここで、反力は、開閉ガラスを車外側へ押し出す力である。なお、ウェザーストリップの反力は、図８のようなストロークｄの関数によって求めることができる。ここで、ストロークｄは、ウェザーストリップが押し潰される量である。図８は、ウェザーストリップが押し潰される量（ストロークｄ）とウェザーストリップの反力（荷重ｐ）との関係を示すグラフである。
【００３０】
ステップ１１０において設定される他の条件としては、拘束条件がある。例えば、設計上の可動方向を考慮して適切に拘束条件を加える。
【００３１】
さらに、このステップ１１０において、ワイパーユニット，ストップランプ等の他の装着部品がある場合には、当該装着部品の取り付け位置に重力方向の荷重を加える。荷重の大きさは、当該部品の重量に基づく。
【００３２】
次に、ステップ１１２において、上記のような有限要素法により与えられたメッシュモデルを用いて、上記で与えられた条件で、開閉ガラスのロック状態で予想される開閉ガラスの変形状態を解析する。このような計算のためには、数値計算に必要な種々のデータを予め用意しておく必要がある。例えば上記のように、ガラス等の部品のヤング率，ポアソン比等を入力し、これを条件としてメモリに記憶しておく。この他のシミュレーション条件として、前述のような拘束条件，ウエザーストリップの反力，ガスステーの反力等を設定する。
【００３３】
例えば、ステップ１１２では、開閉ガラスを閉じた時にガラスと接する部分（ウエザーストリップ）にかかる反力を荷重として、ガラスの変位を計算する。また、例えば、開閉ガラスの装着およびロック状態での応力分布を計算し、ガラスの変形量を計算する。さらに、ワイパーユニット，ストップランプ等の他の装着部品がある場合には、これらの部品の重量による荷重も考慮する。
【００３４】
ガラスの変形量は、ガラスを構成する要素の変形前後の変位量として求めてもよい。これは、例えばそれぞれの要素の節点の変形前後の座標の差分から求めることができる。また、ガラスの変形量は、ガラスを構成する要素の理想形状からの変位量ｄ１として求めてもよい。変位量ｄ１は、例えば図９に示すように、理想形状のガラス表面の節点ｓ１から変形後のガラス表面の節点ｓ’１までの距離として求めることができる。また、変位量ｄ１は、一定の点からのｓ１，ｓ’１の角距離として求めてもよい。なお、ガラスの基準点は表面に限られず、裏面であってもよく、あるいは任意の点を用いてもよい。
【００３５】
ここで、ガラスの変形量または変位量を求める際には、ゴム部材の変形も考慮する必要ある。例えばヒンジ，ストライカー，ガスステーのブラケット等の装着部品とガラス面との間には、保護材としてのゴム部材が設けられている。このゴム部材は弾性体であるので、ガラスに外力が加わった際に変形することがある。
【００３６】
例としてヒンジ部分を用いて、このゴム部材の変形について説明する。図１０は、ゴム部材がない場合のガラスの変形を示す模式図であり、図１１は、ゴム部材がある場合のゴム部材の変形を示す模式図である。
【００３７】
図１０に示すように、ヒンジ２とガラス１との間にゴム部材がない場合には、ガラス１の端部に外力が加わることによってガラス１自体が変形する。一方、図１１に示すように、ガラス１の両面に保護用のゴム部材６がある場合には、ガラス１の端部に外力が加わることによってゴム部材６が変形し、これによってガラス１が変形せずに全体として変位する。
【００３８】
ゴム部材６の変形に加えて、外力によってガラス１自体も変形することが多いので、ゴム部材６の変形によるガラス１の変位と、ガラス１自体の変形とを考慮する必要がある。
【００３９】
次に、ステップ１１４において、ガラスの変形量が所定の設計公差の範囲内にあるか否か評価を行い、ガラスの変形量が設計公差内にある場合には、現時点でのガラスの形状を開閉ガラスの形状に関する設計値として出力する。例えば、ここでのガラスの変形量の評価は、ガラスの外周部を基準点として行ってもよい。具体的には、ガラスの外周部の要素の理想形状からの変位量ｄ１が、所定の設計公差の範囲内にあるか否かの判断を行うとよい。外周部の変位量ｄ１を基準として用いることにより、ガラス端部とボディ表面との段差を評価することができる。また、ガラス内に含まれるそれぞれの要素の変形量の分布を画像化して可視的に表し、この画像に基づいて変形量の評価を行うようにしてもよい。図１２に、シミュレーションによって得られた開閉ガラスの変形量を画像化した変形量分布図を示す。
【００４０】
一方、ガラスの変形量が設計公差内にない場合には、ステップ１１６へ進み、定義されたガラス形状を補正する。具体的な補正方法としては、上記で求められた変形前後の変位量、または理想形状からの変位量ｄ１を用い、ガラスを構成する要素のそれぞれについて変位量の大きさ分ガラスを逆側へ変形させる。つまり、図１３に示すように、シミュレーションで得られた変形ベクトル（ｖ１）と反対のベクトル（−ｖ１）分、各要素を変位させてガラスを変形させる。このような補正によれば、最初の補正後の形状は、最初に定義したガラス形状よりも曲率が大きくなることが多い。
【００４１】
このようにしてガラス形状を補正した後ステップ１０４へフィードバックし、ガラスの変形量が設計公差内に収まるまで、変形シミュレーション、変形量の評価、ガラス形状の補正のステップを繰り返す。
【００４２】
このように、本発明によれば、実際に製造される開閉ガラスの形状は、変形解析で得られる変形量を補正値として用いてガラス形状を補正し、補正後のガラスの変形後の形状を計算し、これと理想形状との差が公差内に収まるまで、１回または複数回にわたって変形解析およびこれに基づくガラス形状の補正を繰り返して決定される。これにより、自動車ボディへの装着およびロック時にほぼ理想の形状となるガラス形状を設計することができ、このような形状を備える開閉ガラスを製造することができる。
【００４３】
表１には、２箇所の荷重点（右下部ＲＨ，中央上部ＵＰＲ）に、３種類の荷重をかけて、当該荷重点における変形量を測定した場合の実測値と計算値との比較を示した。
【００４４】
【表１】
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【００４５】
実測とコンピュータシミュレーションとの比較により、開閉ガラスの変形時の形状を精度よく予測できることが確認された。
【００４６】
次に、本発明の第２の実施の形態を図１４を用いて説明する。図１４は、本発明の第２の実施の形態に係る開閉ガラスの製造方法のフローチャートである。
【００４７】
図１４のフローチャートにおいて図５のフローチャートと同じステップは、第１の実施の形態と同様であるので説明を省略する。この第２の実施の形態において、第１の実施の形態と異なる点は、まず、ステップ２０２において１回目のシミュレーションか否か判断することである。ここで、２回目以降のシミュレーションの場合には、ステップ１１０へ進んで第１の実施の形態と同様の処理となる。
【００４８】
一方、ステップ２０２において１回目のシミュレーションと判断された場合には、ステップ２０４において、ウエザーストリップの反力およびガスステーの反力が、実際の反力と反対方向にかけられる。つまり、これらの反力は、ステップ１１０の場合と逆方向に定義され、自動車の車内側へガラスを曲げる形になる。
【００４９】
また、このステップ２０４においては、ワイパーユニット，ストップランプ等の装着部品の荷重が、実際の重力とは反対方向にかけられる。次に、ステップ２０６において、この条件でのガラスの変形シミュレーションを行い、ガラスの変形形状を得る。
【００５０】
次に、ステップ２０８において、変形後のガラスの形状を用いてガラス形状を再定義し、ステップ１０４へフィードバックする。そして、第１の実施の形態と同様の処理を行う。
【００５１】
この第２の実施の形態においては、ステップ２０６で得られる変形後のガラス形状は、ウエザーストリップ等の反力および装着部品の重量による荷重を反映したものである。つまり、ロック状態でのガラスの変形を見越して修正された形状に近いものとなる。したがって、上記のステップ１１４での判断、およびステップ１１６でのガラス形状の補正を行わなくとも、補正後のガラス形状と同等のガラス形状を得ることができる。
【００５２】
一方、本発明の製造方法は、情報処理装置を用いて実行することもできる。図１５に本発明の製造方法に使用される情報処理装置のブロック図を示す。図１５に示すように、この情報処理装置は、理想形状の開閉ガラスの形状データ，部品の板厚，部品の材料特性，拘束条件，反力条件，重力等を入力するためのキーボード，入力インターフェース等の入力手段２０と、メッシュモデルを作成してガラスの変形シミュレーションを実行する変形シミュレーション手段１１と、ガラスの変形量を算出する変形量算出手段１２と、ガラスの変形量が所定の設計公差の範囲内にあるか否か評価を行う変形量判定手段１４と、求められた変形量を用いてガラスの形状を補正するガラス形状補正手段１６と、全体を制御し、ガラスの変形量が所定の設計公差の範囲内に納まるまで、変形シミュレーション手段１１〜ガラス形状補正手段１６を実行させる制御手段１８とを含む。
【００５３】
なお、変形量算出手段１２が変形量の分布を画像化してディスプレイ等の表示装置（図示されない）に表示する構成とすることもできる。この場合には、変形量判定手段１４による処理を行わず、入力手段２０によって入力された指示に基づいてガラス形状補正手段１６がガラス形状を補正するようにしてもよい。
【００５４】
上記入力手段２０によって入力された、理想形状の開閉ガラスの形状データ，部品の板厚，部品の材料特性，拘束条件，反力条件，重力，形状補正指示等の情報は、記憶手段２２へ格納される。また、変形シミュレーション手段１１〜ガラス形状補正手段１６のそれぞれの手段の演算結果も記憶手段２２へ格納される。記憶手段２２に格納されたこれらの情報は、上記それぞれの手段によって適宜読み出されて利用される。
【００５５】
また、上記変形シミュレーション手段１１〜制御手段１８のそれぞれの手段は、所定のプログラムをＣＰＵによって実行することによって実現できる。このようなプログラムは、ハードディスク，フロッピー（Ｒ）・ディスク，ＣＤ−ＲＯＭ等の補助記憶装置２４に記憶され、主記憶装置にロードされて実行される。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、実際に部品等を製作しなくてもシミュレーションにより適切な形状を求めることができるので、実際にガラス、自動車ボディ等を製作することなく、装着状態で設計図面通りのガラス形状を設計でき、製造することができる。
【００５７】
また、装着状態における開閉ガラスの変形量を見込んだガラス形状を、短時間かつ低コストで決定することができる。
【００５８】
そして、自動車の設計段階においても、現実に製造すべき開閉ガラスの形状を迅速に決定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車の開閉ガラスの代表例を説明する正面図である。
【図２】ストライカーの取り付け部分を説明する側面図である。
【図３】ウエザーストリップの構造を説明する断面図である。
【図４】ウエザーストリップの反力を説明する概念図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係る開閉ガラスの製造方法のフローチャートである。
【図６】開閉ガラスの形状例を示す図である。
【図７】開閉ガラスのメッシュモデルの一例を示す図である。
【図８】ウェザーストリップが押し潰される量（ストロークｄ）とウェザーストリップの反力（荷重ｐ）との関係を示すグラフである。
【図９】変形後のガラスの変位量を説明する概念図である。
【図１０】ゴム部材がない場合のガラスの変形を示す模式図である。
【図１１】ゴム部材がある場合のゴム部材の変形を示す模式図である。
【図１２】シミュレーションによって得られた開閉ガラスの変形量を画像化した変形量分布図である。
【図１３】ガラス形状の補正を説明する概念図である。
【図１４】本発明の第２の実施の形態に係る開閉ガラスの製造方法のフローチャートである。
【図１５】本発明の製造方法に使用される情報処理装置のブロック図である。
【符号の説明】
１  開閉ガラス
２  ヒンジ部材
３  ストライカー
４  ガスステー
５  ウエザーストリップ
６  ゴム部材
１０  自動車のボディ
１１  変形シミュレーション手段
１２  変形量算出手段
１４  変形量判定手段
１６  ガラス形状補正手段
１８  制御手段
２０  入力手段
２２  記憶手段
２４  補助記憶装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2004315326.tif 000012
【図１０】
2004315326.tif 000013
【図１１】
2004315326.tif 000014
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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