(57)【要約】【課題】亜鉛メッキに代表されるアルカリ性電気メッキやその前処理などの電解処理を行うための装置において、その処理効率を可及的に高め、処理品（最終製品としてのメッキ品等）の生産性を上げてそのコストダウンを図る。【解決手段】処理槽内に設けられる不溶性対極７として、ワーク８に正対する部分で形成する正面通電面と、この正面通電面を起点としてワーク８から離れる方向へ延びる部分で形成する側方通電面との総和としての立体有効通電面を有したものとする。これで通電面積の可及的増大を図る。【選択図】図１ 
2004353078.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
処理液（５）を溜める処理槽とこの処理槽内に設けられる不溶性対極（７）とを有してこの不溶性対極（７）と処理槽内の処理液（５）中へ浸漬させたワーク（８）との間の通電でアルカリ性電気メッキ又はその前処理を行う電解処理装置において、上記不溶性対極（７）は、ワーク（８）に正対する部分で形成する正面通電面と、この正面通電面を起点としてワーク（８）から離れる方向へ延びる部分で形成する側方通電面との総和としての立体有効通電面を有していることを特徴とする電解処理装置。
【請求項２】
前記不溶性対極（７）は、複数の対極構成材（１６）がそれらの相互間に隙間（１８）を形成させながら導電体（１７）で連結された構造とされ、この隙間（１８）が前記立体有効通電面の正面通電面で並んで開口しワーク（８）に正対する配置とされていることを特徴とする請求項１記載の電解処理装置。
【請求項３】
前記不溶性対極（７）の対極構成材（１６）相互間に形成された隙間（１８）は少なくとも上方へ向けて解放されていることを特徴とする請求項２記載の電解処理装置。
【請求項４】
前記不溶性対極（７）は、処理液（５）中に浸漬されたワーク（８）に対して少なくともその両側方に設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の電解処理装置。
【請求項５】
前記不溶性対極（７）は、処理液（５）中に浸漬されたワーク（８）に対してその両側方だけでなく底方にも設けられ、ワーク（８）回りの三方を囲んだ配置とされていることを特徴とする請求項４記載の電解処理装置。
【請求項６】
前記ワーク（８）は電極を兼ねるバレル（９）に投入された状態でこのバレル（９）ごと処理液（５）中に浸漬されるものとなっており、このバレル（９）は横軸（１０）を中心に処理液（５）中で回転可能とされていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の電解処理装置。
【請求項７】
前記不溶性対極（７）を構成している個々の対極構成材（１６）は、バレル（９）の回転方向に沿ったＵ字状乃至コ字状に形成され、これら各対極構成材（１６）の相互間に形成される隙間（１８）もＵ字状乃至コ字状に形成されていることを特徴とする請求項６記載の電解処理装置。
【請求項８】
前記アルカリ性電気メッキとしてアルカリ性亜鉛メッキ又はアルカリ性亜鉛系合金メッキが選択され、前記不溶性対極（７）が、鉄、ニッケル、コバルト、チタン、炭素のいずれか一つを単一素材として又は二種以上の合金として具備していることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の電解処理装置。
【請求項９】
前記処理槽がメッキ槽（２）とされ、このメッキ槽（２）には溶解槽（３）が内部連通して接続され、上記メッキ槽（２）と溶解槽（３）との間で処理液（５）が循環可能とされていることを特徴とする請求項８記載の電解処理装置。
【請求項１０】
前記アルカリ性電気メッキの前処理としてアルカリ電解脱脂処理、アルカリ電解洗浄処理又は酸電解処理が選択されることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の電解処理装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電解処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
メッキ等の表面処理を行うラインには、被処理品の搬入から酸洗い等を行う前処理工程と、メッキ等の表面処理工程と、処理済み品を水洗し搬出したりクロメート処理等を行ったりする後処理工程とが一連に繋がって設置され、連続稼働される連続処理方式があり（例えば、特許文献１〜４等参照）、またこの連続処理方式には、被処理品を収容したバレルを工程順に走行させ、このバレルごと、被メッキ品を各工程の処理槽へ浸漬させるバレル方式がある（例えば、特許文献５、６等参照）。
ところで、図８は、このような連続処理方式で且つバレル方式とされる表面処理ラインの一つで採用されるアルカリ性亜鉛メッキ装置１００の一例を示している。このアルカリ性亜鉛メッキ装置１００は、メッキ槽１０１とは別に溶解槽１０２を備え、これらメッキ槽１０１と溶解槽１０２との間で処理液１０３を循環させてジンケート浴による亜鉛メッキを行うタイプである。
【０００３】
メッキ槽１０１にはこの槽内の相対向する壁寄りに、一対の陽極１０５が設けられている。これら陽極１０５は平板状をしたもので、鉄製であり、メッキ槽１０１内に溜められる処理液１０３に対して浸漬される。これら両陽極１０５の相互間に、ワーク１０６を装填したバレル１０７が昇降動作により出し入れ可能になっている。勿論、このバレル１０６もメッキ槽１０１内に溜められる処理液１０３に対して浸漬可能となっており、この浸漬状態で陰極を兼ねるようになっている。
溶解槽１０２にはカゴ状の収納器１０８を介して複数の亜鉛素材１０９が入れられ、またメッキ槽１０１から回収される処理液１０３と必要に応じて加えられる苛性ソーダ等の処理液素材１１０とが溜められることで、これら処理液１０３乃至処理液素材１１０に亜鉛素材１０９が溶解し、メッキ槽２へ供給される処理液１０３としてのメッキ成分（亜鉛含有量）が所定濃度に調整される。メッキ槽１０１と溶解槽１０２との間には、溶解槽１０２内から濃度調整後の処理液１０３をポンプ１１２によりメッキ槽１０１へ送る供給管１１３と、メッキ槽１０１のオーバーフロー槽（部）１１４からメッキ槽１０１内の処理液１０３を溶解槽１０２へ戻す回収管１１５とが設けられている。
【０００４】
このようなことから、この電解処理装置１では、溶解槽１０２、供給管１１３、メッキ槽１０１、オーバーフロー槽１１４、回収管１１５、溶解槽１０２という方向で処理液１０３が循環され、メッキ槽１０１内では、ワーク１０６がバレル１０７ごと処理液１０３中に浸漬された状態下で陽極０５にプラス電流が、陰極としてのバレル１０７にマイナス電流がそれぞれ印加され、またバレル１０７が横軸１１６まわりで回転されることにより、このバレル１０７内のワーク１０６がメッキされることになる。
【特許文献１】特開平８−１７６８９８号公報
【特許文献２】特開平９−１９５０９３号公報
【特許文献３】特開２０００−１７４９２号公報
【特許文献４】特開２００１−３４２５９９号公報
【特許文献５】特開２００２−２１２７９１号公報
【特許文献６】特開２００１−１３１７９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の標準的なアルカリ性亜鉛メッキ装置１００において、メッキ槽１０１の陽極１０５に縦４００ｍｍ、幅７００ｍｍのものを用いている場合を例に挙げると、バレル１０７に装填するワーク１０６の量を５０ｋｇとする場合、このワーク１０６に所定メッキ厚のメッキを施すために４０分相当の処理時間（メッキ時間）を要するものであった。これが、従来における常識的なアルカリ性亜鉛メッキ装置１００の稼働効率であり、また亜鉛メッキの処理能率（生産性）とされていた。しかしながら、このアルカリ性亜鉛メッキ装置１００における稼働効率（亜鉛メッキの処理能率）を可及的に高め、メッキ品としての生産性を上げてそのコストダウンを図りたいという強い要請があった。
【０００６】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、アルカリ性亜鉛メッキに代表されるアルカリ性電気メッキやその前処理などの電解処理を行うための装置において、その処理効率を可及的に高め、処理品（最終製品としてのメッキ品等）の生産性を上げてそのコストダウンを図ることができるようにした電解処理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係る電解処理装置は、処理液５を溜める処理槽とこの処理槽内に設けられる不溶性対極７とを有してこの不溶性対極７と処理槽内の処理液５中へ浸漬させたワーク８との間の通電でアルカリ性電気メッキ又はその前処理を行う電解処理装置において、上記不溶性対極７は、ワーク８に正対する部分で形成する正面通電面と、この正面通電面を起点としてワーク８から離れる方向へ延びる部分で形成する側方通電面との総和としての立体有効通電面を有している。なお不溶性対極７は、ワーク８との相対的な極関係によっては陽極として使用される場合もあれば、陰極として使用される場合もある。
【０００８】
上記のように不溶性対極７が有する立体有効通電面は、ワーク８に正対する正面通電面だけではなく、ワーク８とは正対関係にない側方通電面をも加えた総和の面積として与えられているから、結果的に通電面積が可及的に大きなものとなっている。このように通電面積を大きくすることで処理時間（メッキ時間等）の大幅な短縮化が図れることが確かめられた。このことから、生産性の飛躍的向上及び電解処理装置１の全体として、大幅なコンパクト化が図れる。
前記不溶性対極７は、複数の対極構成材１６がそれらの相互間に隙間１８を形成させながら導電体１７で連結された構造とすればよい。この場合、上記隙間１８は、前記立体有効通電面の正面通電面で並んで開口しワーク８に正対する配置とされたものとするのが好適である。このようにすることで、一つ一つの対極構成材１６において正面通電面と側方通電面とが形成されることになり、不溶性対極７の全体として確保される立体有効通電面の通電面積は、益々大きくできることになる。
【０００９】
前記不溶性対極７の対極構成材１６相互間に形成された隙間１８は、少なくとも上方向きに解放されたものとするのが好適である。このようにすることで、電解処理中に発生するガスが各対極構成材１６の側方通電面から隙間１８を介して効率的に上方へ逃がされ、処理の効率化に好都合となる。
前記不溶性対極７は、処理液５中に浸漬されたワーク８に対して少なくともその両側方に設けられているものとすればよい。またワーク８の両側方だけでなく底方にも設けるようにし、もってワーク８回りの三方を囲んだ配置とするものでもよい。このようにすることで、不溶性対極７の全体として確保される立体有効通電面の通電面積は、益々大きくできることになる。
【００１０】
前記ワーク８は、電極を兼ねるバレル９に投入された状態でこのバレル９ごと処理液５中に浸漬されるものとすればよい。この場合バレル９は、横軸１０を中心に処理液５中で回転可能とさせると、バレル９内でワーク８の攪拌が可能となり、ワーク８と処理液との接触機会が増えると共にワーク８への通電機会もそれだけ高くなり、これも処理効率化に好適である。なおこの場合、不溶性対極７を構成している個々の対極構成材１６は、バレル９の回転方向に沿ったＵ字状乃至コ字状に形成すればよく、これによって各対極構成材１６の相互間に形成される隙間１８もＵ字状乃至コ字状に形成されることになる。このような構造が具現化には好都合である。
【００１１】
アルカリ性電気メッキとしては、アルカリ性亜鉛メッキやアルカリ性亜鉛系合金メッキがある。これらの場合、不溶性対極は、鉄、ニッケル、コバルト、チタン、炭素のいずれか一つを単一素材として又は二種以上の合金として具備したものとする。またこの場合、処理槽はメッキ槽２となるが、このメッキ槽２は溶解槽３と内部連通させて接続させることでこれらメッキ槽２と溶解槽３との間で処理液５が循環されるものとしておけば、ジンケート浴によるアルカリ性亜鉛メッキを行うことができる。
一方、アルカリ性電気メッキの前処理としては、アルカリ電解脱脂処理、アルカリ電解洗浄処理又は酸電解処理がある。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係る電解処理装置では、アルカリ性亜鉛メッキに代表されるアルカリ性電気メッキやその前処理などの電解処理を行うための装置において、その処理効率が飛躍的に高められ、処理品（最終製品としてのメッキ品）の生産性が上がり、その結果、処理品（最終製品としてのメッキ品）のコストダウンを図ることができる。また装置全体として、大幅なコンパクト化が図れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１及び図２は、本発明に係る電解処理装置１の第１実施形態を示している。本第１実施形態の電解処理装置１はアルカリ性亜鉛メッキ装置として適用してある。すなわち、この電解処理装置１は、メッキ槽２とこのメッキ槽２に内部連通して接続された溶解槽３とを有し、メッキ槽２にはその槽内に溜められる処理液５に対して浸漬される状態で不溶性対極７が設けられている。またこのメッキ槽２内の処理液５にはワーク８（例えばボルトやナット等）が浸漬されるが、このワーク８は、例えば昇降動作によってメッキ槽２内への出し入れが可能とされたバレル９に装填された状態で、このバレル９ごとメッキ槽２内の処理液５に浸漬されるようになっている。不溶性対極７にはプラス電流が、またバレル９にはマイナス電流が印加され、結果、不溶性対極７を陽極としワーク８を陰極として通電されることになる。
【００１４】
従ってこの電解処理装置１では、メッキ槽２と溶解槽３との間で処理液５を常時又は断続的に循環させることで処理液５のメッキ成分を所定濃度に保ちつつ、メッキ槽２にてワーク８に対する電解処理（ジンケート浴による亜鉛メッキ）を行うものである。
図２から明らかなように、バレル９は横長の円筒形を呈したもので、その外周面９ａが網材や多孔板等により形成されている。従って、この外周面９ａから処理液５がバレル９内に浸入して、内部のワーク８と接触可能になっている。このバレル９は、その外周面９ａを形成している網材や多孔板、或いはこれらを支持するフレーム部分の一部又は全部が導電材料で形成されるか、又はバレル９内にリード線を設置することで陰極を兼ねられるようにしてある。
【００１５】
そして、このバレル９は、円筒形の中心を通る横軸１０を回転軸心として回転可能になっている。すなわち、この横軸１０には歯車装置等の伝動機構１１を介して回転駆動モータ１２が接続されており、この回転駆動モータ１２の駆動により、バレル９にそれ単独の回転制御を与えることができるようになっている。
不溶性対極７は、全体形としては側面形状がＵ字状の溝型ブロック状を呈している。このＵ字状の内法寸法はバレル９の外径より広幅に形成されており、バレル９を収納したうえでその両側部に適当な空きスペースを確保できるようになっている。従ってこの不溶性対極７は、メッキ槽２の処理液５中に上記バレル９が浸漬されたときに、このバレル９の中に装填されたワーク８に対し、その両側方（図１の左右両側）と底方との三方を囲む配置となる。
【００１６】
この不溶性対極７は、複数の扁平な対極構成材１６がバレル９の回転軸心方向（横軸１０の長手方向）に沿って並設されることによって構成されている。一つ一つの対極構成材１６がバレル９の三方を囲むＵ字状に形成されている。この対極構成材１６は、鉄、ニッケル、コバルト、チタン、炭素のいずれか一つを単一素材とするか又は二種以上の合金として形成されている。本第１実施形態では、細帯板状をした鉄のフラットバーを、その板幅方向で曲げることによってＵ字形にしてある。
各対極構成材１６は、互いの並設間隔が一定となるように導電材料により棒状に形成された導電体１７で串刺し状に連設固定されており、これによって各対極構成材１６の相互間には所定隙間１８が形成されている。導電体１７は、Ｕ字状を呈する対極構成材１６の両端部（上端部）と中間部（最下部）との計３箇所に設けられている。従って、各対極構成材１６の相互間に設けられる隙間１８も、その全体としてＵ字状を呈するものとなっている。このような隙間１８は、バレル９の中に装填されたワーク８に面して開口したものであり且つ不溶性対極７全体としてその肉厚を貫通したものである。しかも、隙間１８の全域が上方へ向けて解放されたものである。隙間１８は、バレル９を回転させたときその回転方向に沿って径方向外方へ抜ける（処理液５を行き来させることができる）溝状の流通孔になると言うこともできる。
【００１７】
不溶性対極７はこのような構成であるから、この不溶性対極７には、ワーク８に正対する部分（Ｕ字状溝型ブロックのブロック内面に相当）で形成する正面通電面と、この正面通電面を起点としてワーク８から離れる方向へ延びる部分（一つ一つの対極構成材１６における表裏両面であって隙間１８の形成内面に相当）で形成する側方通電面との総和としての立体有効通電面を有していることになる。すなわち、ワーク８に対する通電面積が可及的に大きくなっている。しかも、各対極構成材１６の相互間に形成された各隙間１８は、不溶性対極７における正面通電面の略全域にわたり互いに並んで開口した状態にあり、処理液５の流通性を十分に確保しながら、電解処理中に発生するガスを上方へ逃がしてその滞留を防止するという役目をも奏することになる。これらのことから、電解処理の処理時間（メッキ時間）は飛躍的に短縮化される。
【００１８】
なお、上記したように本第１実施形態では各対極構成材１６がＵ字状に形成されているため、不溶性対極７の全体として、そのＵ字状の内周面とバレル９の外周面９ａとは、バレル９の上方を除き、略一定間隔になっている。
メッキ槽２以外の構成については、従来のものと略同様である。すなわち、溶解槽３にはカゴ状の収納器２３を介して複数の亜鉛素材２４が入れられ、またメッキ槽２から回収される処理液５と必要に応じて加えられる苛性ソーダ等の処理液素材２５とが溜められることで、これら処理液５乃至処理液素材２５に亜鉛素材２４が溶解し、メッキ槽２へ供給される処理液５としてのメッキ成分（亜鉛含有量）が所定濃度に調整される。メッキ槽２と溶解槽３との間には、溶解槽３内から濃度調整後の処理液５をポンプ２６によりメッキ槽２へ送る供給管２７と、メッキ槽２のオーバーフロー槽（部）２８からメッキ槽２内の処理液５を溶解槽３へ戻す回収管２９とが設けられる。
【００１９】
この電解処理装置１では、溶解槽３、供給管２７、メッキ槽２、オーバーフロー槽２８、回収管２９、溶解槽３という方向で処理液５の循環が常時又は断続的に繰り返され、メッキ槽２内では、ワーク８がバレル９ごと処理液５中に浸漬された状態下で不溶性対極７にプラス電流が、バレル９にマイナス電流がそれぞれ印加され、またバレル９が横軸１０まわりで回転されることにより、このバレル９内のワーク８がメッキされることになる。
図３は、本発明に係る電解処理装置１の第２実施形態に関するもので、この第２実施形態においてメッキ槽２に設けられる不溶性対極７を示している。本第２実施形態で用いている不溶性対極７は、上記第１実施形態（図２参照）の応用例的なものである。すなわち、この不溶性対極７は、各対極構成材１６が１本のフラットバーをＵ字状に曲げて形成したものではなく、３本の細帯板状フラットバーをバレル９の回転方向に沿わせてコ字状に連結したものとなっている。各フラットバーの連結部分はボルト止めやリベット止めとしても、或いは溶接止めとしてもよい。
【００２０】
図４は、本発明に係る電解処理装置１の第３実施形態に関するもので、この第３実施形態においてメッキ槽２に設けられる不溶性対極７を示している。本第３実施形態で用いている不溶性対極７も、対極構成材１６として細帯板状フラットバーを用いたものであるが、上記第２実施形態（図３）の場合とは異なり、各対極構成材１６はその長手方向をバレル９の回転軸心方向（横軸１０の長手方向）に沿わせるように設けてある。
各対極構成材１６の並設方向は、バレル９の回転方向に沿ったものとされている。そして、各対極構成材１６は、それらの相互間に所定間隔が開けられるように、導電材料により棒状に形成され且つＵ字状に曲げられた導電体３５により、串刺し状に連設固定されている。このようなことから、各対極構成材１６の並設間では、バレル９の回転軸心方向（横軸１０の長手方向）に沿った溝状の隙間１８が形成されることになる。
【００２１】
図５は、本発明に係る電解処理装置１の第４実施形態に関するもので、この第４実施形態においてメッキ槽２に設けられる不溶性対極７を示している。本第４実施形態で用いている不溶性対極７は、上記第３実施形態（図４）の応用例的なものである。すなわち、この不溶性対極７は、導電体３５がＵ字状に曲げられたものではなく、これに相当するものが３本に分割され、それらがバレル９の回転方向に沿ってコ字状に配置されたものとなっている。従って当然に、この３本の導電体３５により対極構成材１６が連設固定された状態として、三つのパネル体３７が形成され、これらパネル体３７の組み合わせで不溶性対極７が構成されたものとなっている。なお、これら三つのパネル体３７は、互いに電気的に導通されているものとする。
【００２２】
図６は、本発明に係る電解処理装置１の第５実施形態に関するもので、この第５実施形態においてメッキ槽２に設けられる不溶性対極７を示している。本第５実施形態で用いている不溶性対極７は、上記第４実施形態（図５）によく似たタイプで、バレル９を間においた両側方に対応する一対の側壁パネル３８と、バレル９の底方に対応する底パネル３９とでバレル９の回転方向に沿ったコ字状を呈するようになっている。そして、側壁パネル３８や底パネル３９は、いずれも、細帯板状のフラットバーを縦横に組み合わせて形成した格子状になっている。従って、縦横のフラットバーはそれぞれ対極構成材１６を形成しているものであり、またこの格子構造によって生じている多数の升目の一つ一つが、隙間１８としての作用を奏するものとなっている。
【実施例】
【００２３】
第１実施形態（図１及び図２参照）について、以下の装置を製作して実際にアルカリ性亜鉛メッキを行った結果を以下に示す。
不溶性対極７のサイズは、縦（図２中のＨ寸法）が４００ｍｍ、幅（図２中のＬ寸法）が７００ｍｍとした。また、各対極構成材１６においてＵ字曲げした部分の板幅中心半径（図２中のＲ寸法）は３００ｍｍ、各対極構成材１６の板幅（図２中のＷ寸法）は５０ｍｍ、板厚は３ｍｍとした。対極構成材１６の総数は７０本であり、その並設ピッチは１０ｍｍである。このような不溶性対極７を用いることの他は、電圧値や処理液５の濃度などを図８に示した従来の電解処理装置１００（メッキ槽１０１に縦４００ｍｍ、幅７００ｍｍの平板状陽極１０５が２枚設けられたもの）と全く同じにして、ジンケート浴によるアルカリ性亜鉛メッキを行った。またワーク８は、Ｍ５×２５のボルト、５０ｋｇ分とした。これも、従来の場合のワーク１０６と全く同じに合わせてある。
【００２４】
このような諸条件のもとで行ったアルカリ性亜鉛メッキの結果、本発明の電解処理装置１では、僅か１５分足らずで、ワーク８に対して所定メッキ厚の亜鉛メッキを施すことができた。図８に示した従来の電解処理装置１００では、前記したように４０分相当の処理時間（メッキ時間）を要していたのであるから、実に１／３に近い時間短縮が図れていることになる。
これについて考察すると、ワーク８の被処理面積（被メッキ表面積）が概算で７４５ｄｍ2（現場用語では単に「デシ」と略称される）であるのに対し、本発明の電解処理装置１の不溶性対極７では、その立体有効通電面の表面積（即ち、全体の通電面積）が概算で９４０ｄｍ2となる。これに対し、従来の電解処理装置１００に備えられていた陽極１０５では２枚合わせてもそれら全体の通電面積は、せいぜい５６ｄｍ2にしか満たない。すなわち、本発明の電解処理装置１を用いることにより、同じ電圧値で従来の電解処理装置１００よりも大電流を流すことが可能となる。このようなことから、本発明に係る電解処理装置１において処理時間（メッキ時間）が飛躍的に短縮されたものと言える。
【００２５】
なお、不溶性対極７において、対極構成材１６の並設ピッチを５〜１５ｍｍの間で種々変更しても、良好な結果が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００２６】
本発明は、上記した各実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。例えば、不溶性対極７を構成する対極構成材１６は細帯板状とすることが限定されるものではなく、角棒状、丸棒状、パイプ状、或いは針金状とすることが可能である。また、一つの対極構成材１６として、恰も櫛団子のように球形等をした小片を心棒に複数突き刺した形状（不溶性対極７全体としてそろばんのような面状態となったもの）とするなど、種々様々な態様が考えられる。
不溶性対極７は、ワーク８に対してその一方のみの側方又は底方にだけ設けるようにしてもよい。またこの不溶性対極７において、対極構成材１６の材質を一部異ならせたり、材質の異なる対極構成材１６を組み込んだりすることが可能である。対極構成材１６の相互間に設ける隙間１８は孔状としてもよく、また隙間１８を設けないものとしてもよい。例えば、対極構成材１６がアコーディオンカーテン状乃至波板状（バレル９の横軸１０に沿った断面がジグザグになる）に繋がったかたちとして形成することも可能である。このような不溶性対極７では、ワーク８に対向する面が凹凸乃至起伏のある面として形成されるが、最もワーク８に近接した部分（ワーク８から見て凸となる部分）で正面通電面が形成され、この正面通電面を起点としてワーク８から離れる方向へ斜めに延びる部分（ワーク８から見て凹となる部分）で側方通電面が形成されることになる。
【００２７】
図７は、アルカリ性亜鉛メッキを実施するためのライン構成例を示したものであり、このラインに含まれるメッキ処理で上記第１乃至第５実施形態の電解処理装置１が採用できる旨説明したが、このラインではメッキ処理に至る前処理工程としてアルカリ電解脱脂処理やアルカリ電解洗浄処理、酸電解処理などが設けられる。これらの各処理で使用される予備脱脂槽５０、脱脂槽５１、酸洗い槽５２、電解槽５３等としても本発明に係る電解処理装置１を適用することができる。なお、予備脱脂槽５０や脱脂槽５１として実施する場合、不溶性対極７は陽極として使用することもまた陰極として使用することもあり得、酸洗い槽５２として実施する場合、不溶性対極７は陽極として使用することになり、電解槽５３として実施する場合、不溶性対極７は陰極として使用することになる。更に、酸電解の場合であれば、不溶性対極７は高速で陽極と陰極を反転させるものとして使用することにもなる。
【００２８】
バレル９は透水性を有した容器とすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係る電解処理装置（アルカリ性亜鉛メッキ装置として適用）の第１実施形態を示した正面図である。
【図２】第１実施形態で用いられる不溶性対極を示した斜視図である。
【図３】第２実施形態で用いられる不溶性対極を示した斜視図である。
【図４】第３実施形態で用いられる不溶性対極を示した斜視図である。
【図５】第４実施形態で用いられる不溶性対極を示した斜視図である。
【図６】第５実施形態で用いられる不溶性対極を示した斜視図である。
【図７】亜鉛メッキを実施するためのライン構成例を示した平面図である。
【図８】従来のアルカリ性亜鉛メッキ装置の一例を示した正面図である。
【符号の説明】
【００３０】
１  アルカリ性亜鉛メッキ装置
２  メッキ槽
３  溶解槽
５  処理液
７  不溶性対極
８  ワーク
９  バレル
１０  横軸
１６  対極構成材
１７  導電体
１８  隙間
【図１】
2004353078.tif 000003
【図２】
2004353078.tif 000004
【図３】
2004353078.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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