(57)【要約】【課題】シール材が挿入嵌合される封止部の研磨工程を廃止しつつ、封止部の平滑性を確保し効率的なコストダウンを達成できるシール材の保持構造を提供する。【解決手段】本体と、該本体に突設され環状のシール材が挿入嵌合される封止部と、該封止部に隣接され封止部からのシール材の脱落を防止する脱落防止部とを有するシール材の保持構造において、少なくとも前記本体と脱落防止部とを別々の成形品から構成するとともに、封止部を構成する成形品を、金型の摺動に伴い表面に現れる線が封止部対応部以外の部分に発現する成形品としたことを特徴とするシール材の保持構造。【選択図】  図２
2004251505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体と、該本体に突設され環状のシール材が挿入嵌合される封止部と、該封止部に隣接され封止部からのシール材の脱落を防止する脱落防止部とを有するシール材の保持構造において、少なくとも前記本体と脱落防止部とを別々の成形品から構成するとともに、封止部を構成する成形品を、金型の摺動に伴い表面に現れる線が封止部対応部以外の部分に発現する成形品としたことを特徴とするシール材の保持構造。
【請求項２】
前記本体と封止部が一体に形成されている、請求項１のシール材の保持構造。
【請求項３】
前記封止部と脱落防止部とが一体に形成されている、請求項１のシール材の保持構造。
【請求項４】
前記脱落防止部が封止部の端部を拡径した拡径部からなる、請求項１ないし３のいずれかに記載のシール材の保持構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば、熱交換器の冷媒配管用継手、受液器一体型熱交換器の受液器の蓋体等、気密性を保持するシール材の保持構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、熱交換器の冷媒配管用継手、受液器一体型熱交換器の受液器の蓋体には、接続部の気密性を確保すべく、凹状の封止部にＯリング等のシール材を挿入嵌合するシール材の保持構造が採用されている（特許文献１）。図１２、図１３において、１００は受液器一体型熱交換器の受液器の端部を閉塞する蓋体を示している。蓋体１００は、本体１０１と該本体１０１に突設され、環状のＯリング１０２が挿入嵌合される封止部１０３を有している。また、封止部１０３には、該封止部１０３からのＯリング１０２の脱落を防止するための脱落防止部１０４が隣接して設けられている。
【０００３】
上記のような蓋体１００は、金属（たとえば、アルミニウム）や樹脂から構成されている。そして、蓋体１００が金属である場合は、切削加工、鍛造成形、鋳造成形等により成形される。また、蓋体１００が樹脂である場合は射出成形等により成形されている。
【０００４】
ところで、Ｏリング１０２によるシール性を確保するためには、Ｏリング１０２が挿入嵌合される封止部１０３は平滑な面に形成されることが好ましい。このため、切削加工、鍛造成形により蓋体１００を成形する場合には、ブロック体から蓋体１００を削り出した後、さらに封止部１０３を研磨する工程が不可欠になる。
【０００５】
一方、鍛造成形または射出成形等により蓋体１００を成形する場合には、金型１０５、１０６の内部に形成されるキャビティ１０７内に溶融材料（金属または樹脂）を注入して冷却させ（図１４（ａ））、金型１０５、１０６を封止部１０３の径方向に型開きして蓋体１００を成形し（図１４（ｂ））、蓋体１００を離型させ（図１４（ｃ））、さらに封止部１０３上に必然的に残るパーティングライン１０８を研磨することにより（図１４（ｄ））、封止部１０３が平滑な面に形成されるようになっている。なお、金型による成形の際には、封止部１０３がアンダーカットになるため、封止部１０３の軸方向に型開きする成形方法を採用するためには、金型にスライド機構をもたせる必要がある。したがって、この場合においても金型のスライド部品同士の合せ目の線が封止部１０３上に多かれ少なかれ残る。つまり、本体１０１、封止部１０３、脱落防止部１０４を一体に成形しようとする場合には、封止部１０３上に金型の摺動に伴う線（パーティングライン１０８、金型のスライド部品同士の線）が必ず発現するため、封止部１０３の研磨工程は不可欠になる。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−１９５７０１号公報（図１等）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、封止部１０３の研磨工程は、加工時間の短縮が困難であるため、効率的なコストダウンが達成できなくなるおそれがある。
【０００８】
本発明の課題は、煩雑な研磨工程を廃止しつつも封止部の平滑性を確保でき、効率的なコウトダウンを達成できるシール材の保持構造を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係るシール材の保持構造は、本体と、該本体に突設され環状のシール材が挿入嵌合される封止部と、該封止部に隣接され封止部からのシール材の脱落を防止する脱落防止部とを有するシール材の保持構造において、少なくとも前記本体と脱落防止部とを別々の成形品から構成するとともに、封止部を構成する成形品を、金型の摺動に伴い表面に現れる線が封止部対応部以外の部分に発現する成形品としたことを特徴とするものからなる。
【００１０】
上記本体と封止部とは一体に形成することができる。また、上記封止部と脱落防止部とを一体に形成することも可能である。
【００１１】
また、上記脱落防止部は、封止部の端部を拡径した拡径部から構成することもできる。
【００１２】
上記のようなシール材の保持構造においては、少なくとも本体と脱落防止部とが別々の成形品から構成されるとともに、封止部に対応する成形品が、封止部以外の部分に金型の摺動に伴い現れる線が発現される成形品から構成されるので、封止部に金型のパーティングラインやスライド部品同士の合せ目の線（以下単に、金型の摺動に伴う線と言う。）が現れることはなく、封止部の平滑性を確保するための研磨工程を廃止できる。そして、封止部に対応する部分を構成する成形品と他の成形品（本体に対応する成形品、または脱落防止部に対応する成形品）とを接合（たとえば、溶接）することにより簡単にシール材の保持構造を構成できるので、効率的なコウトダウンを図ることができる。
【００１３】
また、脱落防止部は封止部の端部を拡径した拡径部から構成し、本体と封止部とを一体に形成すれば、成形品同士の接合工程を廃止し、極めて効率よくシール材の保持構造を構成することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明のシール材の保持構造の望ましい実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明に係るシール材の保持構造が適用される受液器一体型の熱交換器を示しており、熱交換器への熱交換媒体の導入出部、受液の端部を閉塞する蓋体におけるシール材の保持構造に適用される。図において、１は受液器一体型の熱交換器（サブクールタイプコンデンサ）を示している。熱交換器１は、上下方向に互いに並行に延びる第１のヘッダパイプ２および第２のヘッダパイプ３と、両ヘッダパイプ２、３間を連通する、並行に延びる複数の熱交換チューブ４を有している。各熱交換チューブ４間およびそれらの最外層部には、コルゲートタイプのフィン５が設けられている。第２のヘッダ２の上部には、冷媒の入口パイプ６が、下部に冷媒の出口パイプ７が、それぞれ設けられている。
【００１５】
第２のヘッダパイプ３内には仕切板８が設けられており、該仕切板８により、第２のヘッダパイプ３内が上部空間と下部空間とに区画されている。この仕切板８により、上記複数の熱交換チューブ４の配設領域が、熱交換器１に導入されてきた冷媒を凝縮する冷媒凝縮コア９と、該冷媒凝縮コア９で凝縮された冷媒をさらに過冷却するサブクールコア１０とに区画されている。すなわち、一体に形成された第２のヘッダパイプ３内に仕切板８を設けることにより、熱交換器１のコア全体が、冷媒凝縮コア９とサブクールコア１０とに区画されている。そして、冷媒凝縮コア９における、並行に延びる複数の熱交換チューブ４によって形成される冷媒通路が１パス通路に形成されている。したがって、入口パイプ６から第２のヘッダパイプ３内に導入された冷媒は、冷媒凝縮コア９の各熱交換チューブ４を１パス通路形態で通過して第１のヘッダパイプ２内に流入し、第１のヘッダパイプ２内を下方に流動した後、直接、サブクールコア１０への入口側に導入されてサブクールコア１０の各熱交換チューブ４を通過し、出口パイプ７から流出される。ただし、冷媒凝縮コア９部を２パス以上の通路に構成することも可能である。
【００１６】
なお、本実施態様においては、熱交換器１全体に対する、サブクールコア部の占有率を約１０％程度にしている。本出願人による実験によれば、占有率は、５〜１２％程度が好ましく、この範囲内に設定することにより、車両エンジンルーム内のコンデンサ設置スペースの制限、すなわち、限られたコンデンササイズ内におけるサブクール化から生じる、高圧側圧力の上昇、それに伴う、車両燃費の低下を抑制しつつ、最適な過冷却度を実現できる。
【００１７】
そして、本実施態様では、第１のヘッダパイプ２における、サブクールコア１０への入口側に相当するヘッダ部分が、液冷媒一時貯留部１１に構成されている。冷媒凝縮コア９からの冷媒、つまり、第１のヘッダ２の上部側からの冷媒は、この液冷媒一時貯留部１１に溜められ、そこからサブクールコア１０の各熱交換チューブ４へと流入されることになる。
【００１８】
第１のヘッダパイプ２内には、乾燥剤１２が充填された乾燥剤ユニット１３が挿入されている。乾燥剤ユニット１３の下部は異物捕捉機能を有するストレーナ１４に挿入されている。乾燥剤ユニット１３は、本実施態様では第１のヘッダパイプ２の内部全長にわたって収容されている。なお、乾燥剤ユニット１３は、第１のヘッダパイプ２内に設けられた支持部材１５、１６により支持されている。
【００１９】
本発明に係るシール材の保持部は、上記のような熱交換器の熱交換媒体の導入出部および受液器（図１の熱交換器では第１のヘッダパイプ２）の蓋体のシール材の保持構造に適用される。図２、図３は、本発明の第１実施態様に係るシール材の保持構造が適用される受液器の蓋体１７を示している。蓋体１７の本体１８には、シール材としてのＯリング１９が挿入嵌合される封止部２０が突設されている。また、封止部２０にはＯリング１９の脱落を防止するための脱落防止部２１が隣接して設けられている。
【００２０】
次に、図４を用いて蓋体１７の製造方法について説明する。まずはじめに、金型２２、２３、２４からなるキャビティ２５内に材料を注入し冷却する（図４（ａ））。次に、金型２４を矢印方向に移動させつつ金型２２、２３を図４の上下方向にスライドさせることにより（図４（ｂ））、蓋本体および封止部に対応する部分を構成する成形品２６が一体成形される（図４（ｃ））。一方、金型２７、２８内に形成されるキャビティ２９内に材料を注入、冷却し（図４（ｄ））、さらに金型２７、２８を型開きして（図４（ｅ））、脱落防止部に対応する部分を構成する成形品３０が成形される（図４（ｆ））。そして、該成形品３０を成形品２６に接合することにより蓋体１７が製造される（図４（ｇ））。なお、本実施態様においては、金型２２、２３の摺動に伴う線７２は蓋本体１８にのみ現れ封止部２０上には一切現れない。
【００２１】
図５は、本発明の第２実施態様に係るシール保持構造を適用した蓋体３１の製造工程を示している。なお、蓋体３１と第１実施態様に係る蓋体３１の外観は略同一である。本実施態様においては、まずはじめに、金型３２、３３、３４内に形成されるキャビティ３５内に材料を注入、冷却する（図５（ａ））。次に、金型３４を移動させつつ金型３２、３３を図５の上下方向にスライドさせることにより（図５（ｂ））、蓋本体３６に対応する部分を構成する成形品３７が成形される（図５（ｃ））。一方、金型３８、３９内に形成されるキャビティ４０内に材料を注入、冷却し（図５（ｄ））、さらに、型開きして（図５（ｅ））、封止部４１と脱落防止部４２に対応する部分を構成する成形品４３が一体成形される（図５（ｆ））。なお、本実施態様においても、金型３２、３３の摺動に伴う線７３が蓋本体３６に現れるが封止部４１上には現れない。
【００２２】
図６、図７は本発明の第３実施態様に係るシール材の保持構造が適用される蓋体４４を示している。蓋体４４の蓋本体４５にはシール材としてのＯリング４６を挿入嵌合するための封止部４７が突設されている。封止部４７には、Ｏリング４６の脱落防止部４８が隣接して設けられている。本実施態様における脱落防止部４８は、後述のように封止部４７の端部を拡径した拡径部から構成されている。
【００２３】
次に、図８を用いて蓋体４４の製造方法について説明する。まずはじめに、金型４９、５０、５１内に形成されるキャビティ５２内に材料を注入し冷却する（図８（ａ））。次に、金型５１を矢印方向に移動させつつ金型４９、５０を図８の上下方向にスライドさせることにより（図８（ｃ））、蓋本体４５、封止部４７に対応する部分を構成する成形品５３が成形される（図８（ｃ））。さらに、成形品５３を台５４に固定した状態で、成形品５３の封止部に対応する部分の端部にパンチ５５を押圧し拡径部５６を設ければ（図８（ｄ））、蓋体４４を製造できる。なお、本実施態様においても、金型４９、５０の摺動に伴う線７４は、蓋本体４５上にのみ現れ封止部４７上には一切現れない。
【００２４】
図９、図１０は、本発明の第４実施態様に係るシール材の保持構造が適用される配管継手５７を示している。配管継手５７はフランジ本体５８と、該本体５８にはシール材としてのＯリング５９が挿入嵌合される封止部６０が突設されている。また、封止部６０にはＯリング５９の脱落を防止するための脱落防止部６１が隣接して設けられている。また、本体５８には冷媒の導入出孔としての通路６２と継手５７を固定するねじ（図示略）が挿通されるねじ穴６３とが設けられている。
【００２５】
次に、図１１を用いて継手５７の製造方法について説明する。まずはじめに、金型６４、６５内に形成されるキャビティ６６に材料を注入し冷却する（図１１（ａ））。次に金型６４、６５を型開きし（図１１（ｂ））、本体５８および封止部６０に対応する部分を構成する成形品６７が一体成形される（図１１（ｃ））。一方、金型６８、６９内に形成されるキャビティ７０内に材料を注入、冷却し（図１１（ｄ））、さらに金型６８、６９を型開きして（図１１（ｅ））、脱落防止部６１に対応する部分を構成する成形品７１が成形される（図１１（ｆ））。そして、該成形品７１を成形品６７に接合することにより継手５７が製造される（図１１（ｇ））。
【００２６】
上記第１〜第４実施態様に示したように本発明に係るシール材の保持構造においては、少なくとも本体と脱落防止部とが別々の成形品から構成されるとともに、封止部に対応する成形品が、封止部以外の部分に金型の摺動に伴い現れる線を発現する成形品から構成されるので、封止部に金型の摺動に伴う線が現れることはなくなり、封止部の平滑性を確保するための研磨工程を廃止できる。そして、封止部に対応する部分を構成する成形品と他の成形品（本体に対応する成形品、または脱落防止部に対応する成形品）とを接合（たとえば、溶接）することにより簡単にシール材の保持構造を構成できるので、効率的なコストダウンを図ることができる。
【００２７】
また、脱落防止部は封止部の端部を拡径した拡径部から構成し、本体と封止部とを一体に形成することも可能となり、成形品同士の接合工程を廃止し、極めて効率よくシール材の保持構造を構成することができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るシール材の保持構造によるときは、封止部は平滑な面として形成され後工程として封止部を研磨する必要がなくなる。したがって、シール材の保持構造の製造コスト、ひいては装置の製造コストを効率よく低減することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るシール材の保持構造が適用される配管継手等が使用される熱交換器の正面図である。
【図２】本発明の第１実施態様に係るシール材の保持構造が適用される受液器の蓋体の側面図である。
【図３】図２の蓋体の斜視図である。
【図４】図２の蓋体の製造工程を示す工程図である。
【図５】本発明の第２実施態様に係るシール材の保持構造が適用される受液器の蓋体の製造工程を示す工程図である。
【図６】本発明の第３実施態様に係るシール材の保持構造が適用される受液器の蓋体の側面図である。
【図７】図６の蓋体の斜視図である。
【図８】図６の蓋体の製造工程を示す工程図である。
【図９】本発明の第４実施態様に係るシール材の保持構造が適用される配管継手の側面図である。
【図１０】図９の配管継手の側面図である。
【図１１】図９の配管継手の製造工程を示す工程図である。
【図１２】従来のシール材の保持構造を適用した受液器の蓋体の側面図である。
【図１３】図１２の蓋体の斜視図である。
【図１４】図１２の蓋体の製造工程を示す工程図である。
【符号の説明】
１  受液器一体型の熱交換器
２  第１のヘッダパイプ
３  第２のヘッダパイプ
４  熱交換チューブ
５  フィン
６  入口パイプ
７  出口パイプ
８  仕切板
９  冷媒凝縮コア
１０  サブクールコア
１１  液冷媒一時貯留部
１２  乾燥剤
１３  乾燥剤ユニット
１４  ストレーナ
１５、１６  支持部材
１７、３１、４４  蓋体
１８、３６、４５  蓋本体
１９、４６、５９  シール材としてのＯリング
２０、４１、４７、６０  封止部
２１、４２、４８、６１  脱落防止部
２２、２３、２４、２７、２８、３２、３３、３４、３８、３９、４９、５０、５１、６４、６５、６８、６９  金型
２５、２９、３５、４０、５２、６６、７０  キャビティ
２６、３０、３７、４３、５３、６７、７１  成形品
５４  台
５５  パンチ
５６  拡径部
５７  配管継手
５８  フランジ本体
６２  通路
６３  ねじ穴
７２、７３、７４  金型の摺動に伴う線
【図１】
2004251505.tif 000003
【図２】
2004251505.tif 000004
【図３】
2004251505.tif 000005
【図４】
2004251505.tif 000006
【図５】
2004251505.tif 000007
【図６】
2004251505.tif 000008
【図７】
2004251505.tif 000009
【図８】
2004251505.tif 000010
【図９】
2004251505.tif 000011
【図１０】
2004251505.tif 000012
【図１１】
2004251505.tif 000013
【図１２】
2004251505.tif 000014
【図１３】
2004251505.tif 000015
【図１４】
2004251505.tif 000016