(57)【要約】【課題】タイヤの履歴情報などを有するマークを所定の位置に精度良く配置することが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】未加硫タイヤ１のサイド部１０の表面１１の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークＭを形成し、そのマークＭを形成したマーク表面領域１１ｍに電子線を照射してマーク表面領域１１ｍを加硫した後、未加硫タイヤ１を加硫する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫タイヤのサイド部表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、該マークを形成したマーク表面領域に電子線を照射して該マーク表面領域を加硫した後、前記未加硫タイヤをタイヤ成形金型にセットして加硫する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
未加硫タイヤのサイド部のサイドゴム部を構成する未加硫ゴム部材の表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、該マークを形成したマーク表面領域に電子線を照射して該マーク表面領域を加硫し、該マークをサイド部表面の一部に有する未加硫タイヤを成形した後、該未加硫タイヤをタイヤ成形金型にセットして加硫する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記マークを形成する位置が、未加硫タイヤのタイヤ最大幅位置とビード部との間で、かつ前記タイヤ成形金型のマーク成形部から離間したサイド部表面に位置する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
使用済みの空気入りタイヤのトレッドゴム部を新たなトレッドゴム部材に置き換えた更正タイヤを製造する際に、前記空気入りタイヤのサイド部表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、該マークを形成したマーク表面領域に電子線を照射して該マークを硬化させる空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、更に詳しくは、タイヤの履歴情報などを有するマークを所定の位置に精度良く配置することができる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
空気入りタイヤの履歴を知るため、履歴情報を記したバーコードラベルを未加硫タイヤの成形工程においてタイヤのサイド部表面に貼り付けるようにした空気入りタイヤの製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。タイヤに問題などが発生した際に、そのバーコードを読み取ることで、製造された空気入りタイヤの履歴を知り、対処を容易にしている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１４３０７３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した製造方法では、未加硫タイヤを加硫工程に搬送中にバーコードラベルに位置ずれを生じたり、剥がれ落ちたりすることがあり、更に加硫中のゴム流れによりバーコードラベルの位置がずれたり、ゴム中に埋没したりし、所定に位置に精度良く配置することができないという問題があった。
【０００５】
本発明は、タイヤの履歴情報などを有するマークを所定の位置に精度良く配置することが可能な空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤのサイド部表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、該マークを形成したマーク表面領域に電子線を照射して該マーク表面領域を加硫した後、前記未加硫タイヤをタイヤ成形金型にセットして加硫することを特徴とする。
【０００７】
このように加硫前に未加硫タイヤのサイド部表面に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、そのマーク表面領域に電子線を照射して加硫状態にするので、加硫工程においてマーク表面領域のゴム流れを回避することができる。そのため、マークの位置ずれや、ゴム中への埋没を防止し、タイヤの履歴情報などを有するマークを所定の位置に精度良く配置することが可能になる。また、マークを印刷するので、ラベルで生じた搬送中の位置ずれや剥がれ落ちを招くことがない。
【０００８】
本発明の他の空気入りタイヤの製造方法は、未加硫タイヤのサイド部のサイドゴム部を構成する未加硫ゴム部材の表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、該マークを形成したマーク表面領域に電子線を照射して該マーク表面領域を加硫し、該マークをサイド部表面の一部に有する未加硫タイヤを成形した後、該未加硫タイヤをタイヤ成形金型にセットして加硫することを特徴とする。
【０００９】
このように未加硫タイヤを成形する前の工程で、サイド部のサイドゴム部を構成する未加硫ゴム部材の表面に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、そのマーク表面領域に電子線を照射して加硫状態にすることによっても、加硫中におけるマーク表面領域のゴム流れを抑制し、それによりマークの位置ずれや、ゴム中への埋没を回避して、タイヤの履歴情報などを有するマークを所定の位置に精度良く配置することができ、またラベルで生じた搬送中の位置ずれや剥がれ落ちの問題を解消することができる。
【００１０】
本発明の更に他の空気入りタイヤの製造方法は、使用済みの空気入りタイヤのトレッドゴム部を新たなトレッドゴム部材に置き換えた更正タイヤを製造する際に、前記空気入りタイヤのサイド部表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、該マークを形成したマーク表面領域に電子線を照射して該マークを硬化させることを特徴とする。
【００１１】
このように更正タイヤからなる空気入りタイヤの製造方法においても、サイド部表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、そのマーク表面領域に電子線を照射してマークを硬化させることにより、タイヤの履歴情報などを有するマークを所定の位置に精度良く配置することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１３】
図１は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態の要部を示し、１は未加硫タイヤ、２は未加硫タイヤ１を搬送する搬送手段、３は未加硫タイヤ１にマークＭを形成するマーク形成手段、４はマークＭに電子線を照射する電子線照射手段である。
【００１４】
搬送手段２は、不図示の未加硫タイヤ成形工程で成形された未加硫タイヤ１をフック５で把持し、マーク形成手段３によりマークＭを形成するマーク形成工程Ｘ、マークＭに電子線を照射する電子線照射工程Ｙを経て、不図示の加硫工程まで搬送するようになっている。
【００１５】
マーク形成手段３は、マーク形成工程Ｘに配置され、電子線硬化型着色塗料を未加硫タイヤ１のサイド部１０の表面１１の一部にスタンプ等によって転写して、マークＭを形成するものである。
【００１６】
マークＭを形成する表面１１の位置としては、タイヤ最大幅位置Ｐとビード部１２との間で、タイヤをリム組みした際にリムに隠れずに見える範囲にするのがよく、タイヤ最大幅位置Ｐからビード部１２側とすることで、走行中に路面との接触により、摩滅損傷するのを防止することができる。また、サイド部１０の表面１１には、加硫中に、図２に示すようなタイヤ成形金型６（セクショナル型の金型の上型を図示）の凹状のマーク成形部６Ａにより、文字や模様などが形成されるが、そのマーク成形部６Ａから離間し、マーク成形部６Ａが存在しないサイド部表面となる位置にする。図２中、７はビード部１２を成形するビードリングである。
【００１７】
なお、本発明中で言うマークＭとは、タイヤの履歴情報を有するバーコード、文字、数字、更には模様や絵など、タイヤ表面に形成されるものであれば、いずれのものであってもよい。
【００１８】
電子線硬化型着色塗料としては、従来公知のものが使用でき、例えば、ポリウレタン、ブタジエンなどのゴム状ポリマーにアクリレートまたはメタクリレートを付加して電子線で硬化可能にした樹脂に、色素、分散剤などを添加したものを用いることができる。
【００１９】
電子線照射手段４は、マーク形成工程Ｘと加硫工程との間に設置された電子線照射工程Ｙに配置され、マークＭを形成したマーク表面領域１１ｍに電子線を照射してマーク表面領域１１ｍを予めセミ加硫し、加硫工程においてマーク表面領域１１ｍにゴム流れが生じないようにしている。
【００２０】
本発明の方法は、不図示の未加硫タイヤ成形工程で成形された未加硫タイヤ１が搬送手段２のフック５で把持され、マーク形成工程Ｘまで搬送されると、マーク形成手段３により未加硫タイヤ１のサイド部１０の表面１１の一部に、電子線硬化型着色塗料からなる所望のマークＭが形成される。
【００２１】
マークＭが形成された未加硫タイヤ１Ａは、次いで、搬送手段２により電子線照射工程Ｙに送られ、そこで、電子線照射手段４から電子線がマーク表面領域１１ｍに照射され、マーク表面領域１１ｍをセミ加硫した状態にする。
【００２２】
マーク表面領域１１ｍを加硫した未加硫タイヤ１Ｂは、搬送手段２により不図示の加硫工程に搬送され、そこで加硫機のタイヤ成形金型内にセットされ、加圧加熱されて加硫される。マークＭを形成したマーク表面領域１１ｍが加硫状態になっているので、加硫中にマーク表面領域１１ｍがゴム流れするのを回避し、マークＭが所定の位置に精度良く配置される。
【００２３】
このように上述した本発明では、加硫前に未加硫タイヤ１のサイド部表面１１に電子線硬化型着色塗料からなるマークＭを形成し、そのマーク表面領域１１ｍに電子線を照射して加硫状態にし、タイヤの加硫中にマーク表面領域１１ｍのゴム流れの発生を起き難くしたので、マークＭの位置ずれや、ゴム中への埋没を回避し、マークＭを所定の位置に精度良く配置することができる。また、マークＭを印刷するので、ラベルで生じた搬送中の位置ずれや剥がれ落ちの問題を生じることがない。
【００２４】
図３は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の他の実施形態の要部を示し、この実施形態では、未加硫タイヤ１を成形する前の工程でマークＭを形成するようにしたものである。
【００２５】
未加硫タイヤ１のサイド部１０のサイドゴム部１３（図４参照）を構成する未加硫ゴム部材１４をコンベヤベルト８により不図示の未加硫タイヤ成形工程に搬送する搬送工程中に、マーク形成工程Ｘと電子線照射工程Ｙが順次配置されている。
【００２６】
なお、図４において、３１は左右のビード部１２間に装架されたカーカス層、３２はビード部１２に配置されたビードコア、３３はビードコア３２の外周側に配設されたビードフィラー、３４はトレッド部３５のカーカス層３１外周側に配置したベルト層、３６はベルト層３４上に配置したアンダートレッドゴム部、３７はアンダートレッドゴム部３６上に配置したキャップトレッドゴム部、３８はカーカス層３１の内側に配置したインナーライナー層である。
【００２７】
コンベヤベルト８によりマーク形成工程Ｘに未加硫ゴム部材１４が搬送されてくると、未加硫タイヤ１のサイド部１０の表面１１に対応した未加硫ゴム部材１４の表面１４ａの一部にマーク形成手段３により電子線硬化型着色塗料の所望のマークＭが形成される。
【００２８】
マークＭを形成する表面１４ａの位置としては、上記と同様に、タイヤ最大幅位置Ｐとビード部１２との間で、タイヤをリム組みした際にリムに隠れずに見える範囲となる位置であり、タイヤ成形金型６のマーク成形部６Ａから離間し、マーク成形部６Ａが存在しないサイド部表面となる位置である。
【００２９】
マークＭが形成された未加硫ゴム部材１４Ａは、次いで、コンベヤベルト８により電子線照射工程Ｙに搬送され、そこで、電子線照射手段４から電子線が未加硫ゴム部材表面１４ａのマーク表面領域１４ｍに照射され、マーク表面領域１４ｍをセミ加硫した状態にする。
【００３０】
マーク表面領域１４ｍを加硫した未加硫ゴム部材１４Ｂは、コンベヤベルト８により不図示の未加硫タイヤ成形工程に搬送され、そこでマークＭをサイド部表面１１の一部に有する未加硫タイヤ１が従来と同様にして成形され、次いで、その未加硫タイヤ１が加硫工程に送られ、加硫機のタイヤ成形金型にセットされ、加圧加熱されて加硫される。
【００３１】
このように未加硫タイヤ１を成形する前の工程において、サイド部１０のサイドゴム部１３を構成する未加硫ゴム部材１４の表面１４ａに電子線硬化型着色塗料からなるマークＭを形成し、そのマーク表面領域１４ｍに電子線を照射して加硫状態にし、加硫工程でゴム流れしを起こし難くすることによっても、上記と同様の効果を得ることができる。
【００３２】
図示する例では、不図示の押出機から押し出された帯状の未加硫ゴム部材を所定の長さに切断した未加硫ゴム部材１４の状態で上記工程を行うようにしたが、切断前の帯状の未加硫ゴム部材の状態でマークＭを形成し、電子線照射により加硫するようにしてもよい。
【００３３】
図５は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の要部を更正タイヤ２１を製造する際に用いたものである。更正タイヤ２１は、トレッド部が摩耗して使用済みとなった空気入りタイヤのトレッドゴム部材を除去し、そこに未加硫トレッドゴム部材を貼り付けて加硫し、トレッドゴム部を新たなトレッドゴム部材に置き換えたものである。
【００３４】
このような更正タイヤを製造する際に、サイド部２２の表面２３の一部にマーク形成工程Ｘに配置されたマーク形成手段３により電子線硬化型着色塗料の所望のマークＭが形成される。マークＭを形成する表面２３の位置は、タイヤ最大幅位置Ｐとビード部２４との間で、タイヤをリム組みした際にリムに隠れずに見える範囲となる位置である。
【００３５】
マークＭが形成された更正タイヤ２１Ａは、次いで、コンベヤベルト８により電子線照射工程Ｙに送られ、そこで、電子線照射手段４から電子線がマークＭを形成したマーク表面領域２３ｍに照射される。それによりマークＭが硬化し、所定の位置にマークＭを精度良く配置した更正タイヤを得ることができる。
【００３６】
このように更正タイヤ２１からなる空気入りタイヤの製造方法においても、タイヤの履歴情報などを有するマークＭを所定の位置に精度良く配置することができる。
【００３７】
図示する例では、トレッドゴム部を新たなトレッドゴム部材に置き換えた後の更正タイヤに上記工程を施すようにしたが、トレッドゴム部材を除去する前、あるいは除去した状態で上記工程を行うようにしてもよい。
【００３８】
【発明の効果】
上述したように本発明は、未加硫タイヤのサイド部表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、そのマーク表面領域に電子線を照射して加硫した後、未加硫タイヤを加硫する、あるいは、未加硫タイヤのサイド部のサイドゴム部を構成する未加硫ゴム部材の表面の一部に電子線硬化型着色塗料からなるマークを形成し、そのマーク表面領域に電子線を照射して加硫するようにしたので、タイヤの履歴情報などを有するマークを所定の位置に精度良く配置することができる。
【００３９】
また、更正タイヤを製造する際にも、タイヤの履歴情報などを有するマークを所定の位置に精度良く配置することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りタイヤの製造方法の一実施形態の要部を示す正面説明図である。
【図２】タイヤ成形金型の要部を示す断面図である。
【図３】本発明の空気入りタイヤの製造方法の他の実施形態の要部を示す平面説明図である。
【図４】未加硫タイヤの要部断面図である。
【図５】本発明の更正タイヤからなる空気入りタイヤの製造方法の一実施形態の要部を示す平面説明図である。
【符号の説明】
１，１Ａ，１Ｂ  未加硫タイヤ      ３  マーク形成手段
４  電子線照射手段                ６  タイヤ成形金型
６Ａ  マーク成形部                １０  サイド部
１１  表面                        １１ｍ  マーク形成領域
１２  ビード部                    １３  サイドゴム部
１４，１４Ａ，１４Ｂ  未加硫ゴム部材
１４ａ  表面                      １４ｍ  マーク表面領域
２１，２１Ａ，２１Ｂ  更正タイヤ  ２２  サイド部
２３  表面                        ２３ｍ  マーク表面領域
Ｍ  マーク                        Ｐ  タイヤ最大幅位置
Ｘ  マーク形成工程                Ｙ  電子線照射工程
【図１】
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【図２】
2004299243.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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