(57)【要約】【課題】シリコーンゴムとの接着性のよい樹脂製品の成形に当たって金型のキャビティの表面処理を工夫して離型性をよくし、かつ製品の仕様に応じて半艶光沢面又は鏡面光沢面のいずれの外観をも実現し得る樹脂製品を成形することのできる金型及びその製品の製造方法を提供する。【解決手段】金型基材に所望の製品形状を象ったキャビティ１１の彫り込み加工をした後、キャビティ１１の表面に球状粒子を吹き付けて彫り込み加工によって生じたキャビティ１１の表面の凹凸の角張った頂点部を研削した梨地仕上げ面を形成し、該梨地仕上げ面の表面にメッキ層１２を形成した。【選択図】　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型基材に所望の製品形状を象ったキャビティの彫り込み加工をした後、キャビティの表面に球状粒子を吹き付けて彫り込み加工によって生じたキャビティの表面の凹凸の角張った頂点部を研削した梨地仕上げ面を形成し、該梨地仕上げ面の表面にメッキ層を形成したことを特徴とする樹脂成形金型の製造方法。
【請求項２】
前記球状粒子の直径が７４〜１０５μｍであることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形金型の製造方法。
【請求項３】
前記メッキ層を研磨処理することにより、前記キャビティの表面を鏡面光沢面としたことを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成形金型の製造方法。
【請求項４】
前記請求項１乃至３のいずれか１つに記載の製造方法により製造された樹脂成形金型の前記キャビティ内に、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、ビニルモノマー２０〜５０重量部、エポキシ樹脂５〜３０重量部、メラミン樹脂２〜２０重量部、ラジカル反応硬化剤０．１〜２重量部及び酸性触媒０．１〜２重量部を配合してなる熱硬化性樹脂組成物を充填し、１００〜１５０℃、１８０〜２００ｋｇ／ｃｍ２、３〜５分で圧縮成形を行うことにより樹脂製品を得ることを特徴とする樹脂製品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、成形金型のキャビティの表面処理を工夫することにより、硬質樹脂製品の表面を半艶光沢面又は鏡面光沢面のいずれの外観にも形成し得る樹脂成形金型及び樹脂製品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
成形金型のキャビティの表面を切削加工又は放電加工した状態のままで樹脂製品を成形すると、製品表面に切削工具のツールマークや放電加工によるムラが生じたり、酸化物が付着することがある。これらの現象を防ぐため、一般的には金型のキャビティの表面はできるだけ滑らかに仕上げられるのが通常である。
【０００３】
例えば、携帯電話等の操作スイッチの押釦を成形する金型では、図６に示すように、キャビティの表面を切削加工又は放電加工Ｓ１をして洗浄作業Ｓ２をした後、空気圧等を用いて砂、ガラスビーズ等の研削粒子を吹き付けるいわゆるショットブラストという研削加工Ｓ３をし、さらにメッキ処理Ｓ４をすることにより仕上げられている。この研削加工Ｓ３において使用される粒子は、樹脂製品に求められる表面状態に応じて、１７７〜２９７μｍの粒径のものを使用し、研削中は同じものを循環して使用している。
【０００４】
しかし、このような製造方法により金型のキャビティの表面を仕上げると、研削加工に砂を用いた場合には砂がランダムな形状でありかつ角張ったものが含まれているため、また、ガラスビーズを用いた場合には循環されたガラスビーズに割れて角張ったものが含まれているため、図７に示したように、金型２０のキャビティ２１の表面に、角張った８〜１０μｍ程度の高さの凹凸２２が形成される。
【０００５】
このようなキャビティ２１を有する金型２１を用い、例えば図８（ａ）に示す形状の押釦２３を、キー部２４に熱硬化性樹脂、ベース部２５にシリコーンゴムを用いて２色成形により製造すると、角張った凹凸２２のためにキャビティ２１の表面の離型性が悪く、図８（ｂ）に示したようなキー欠け２６や図８（ｃ）に示したようなキー割れ２７を生じ易い。そのため、熱硬化性樹脂の離型性を向上させるために、熱硬化性樹脂に離型剤を添加することが考えられるが、弾性復元力を有するベース部２５の材料であるシリコーンゴムとの接着力が低下するため、この方法は採用できなかった。
【０００６】
また、離型性を向上するためにキャビティ２１の表面に離型剤を多量に使用すると、離型剤が押釦２３の表面に残り、図８（ｄ）に示したようなキー汚れ２８が生じ易い。
【０００７】
いずれにしても、従来の研削粒子を循環する研削加工Ｓ３を施した製造方法により製造された金型２０では、熱硬化性樹脂の離型性が悪く、製品に欠陥が生じ易かった。
【０００８】
しかも、角張った凹凸２２を有するキャビティ２１により図８（ａ）のような押釦２３を製造すると、押釦２３の表面に形成される凹凸により、艶消し面を有するものしか製造できず、半艶光沢面（艶消しと鏡面光沢との中間の状態の外観を示すもの）或いは鏡面光沢面を有するものを製造できなかった。そのため、押釦２３の表面を滑らかなものにしたい場合には、ショットブラストによる研削加工Ｓ３の後に、研磨剤を含ませた布を使用してキャビティ２１の表面の角張った凹凸２２を滑らかにする磨き作業を行っていた。この磨き作業は人手に頼らざるを得ず、熟練工が長時間掛けて行うものであり、金型代が高くなり、ひいては樹脂製品のコスト高を招くことになっていた。
【０００９】
また、ショットブラストによる下地自体が粗いため磨き量が多くなり、そのため磨きムラが発生し易くなると共に、寸法精度を維持することが困難であった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、自動車用ウエザーストリップを製造する成形金型において、キャビティからの離型性を改善するために、キャビティの表面の形状の加工後に直径１０〜３０μｍの極めて小さな球状の研削粒子を用いて研削するようにした成型金型が提案されている（特許第３１５４０３３号）。ここでは、研削粒子による研削凹凸面を球面状ディンプルにすることにより離型性が改善されるとしている。
【００１１】
しかしながら、このような成形金型を使用した場合では、キャビティの表面を極めて小さい粒径をした研削粒子で研削することにより、角張った部分のない凹凸面を形成するだけであるため、艶消し状態の表面を有する樹脂製品が得られるだけであった。仮に、このような極めて小さい球状粒子を使用した研削により、半艶光沢面或いは鏡面光沢面を有する製品を成形できるキャビティの表面を形成するとすれば、研削に長時間の処理を要したり、研削後に長時間の研磨作業を行わなければならないという問題点を有していた。
【００１２】
そこで、この発明は、以上のような問題を解決すべく、シリコーンゴムとの接着性のよい樹脂製品の成形に当たって金型のキャビティの表面処理を工夫して離型性をよくし、かつ製品の仕様に応じて半艶光沢面又は鏡面光沢面のいずれの外観をも実現し得る樹脂製品を成形することのできる金型及びその製品の製造方法を提供することを課題としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
以上のような課題を解決するため、請求項１に記載の発明は、金型基材に所望の製品形状を象ったキャビティの彫り込み加工をした後、キャビティの表面に球状粒子を吹き付けて彫り込み加工によって生じたキャビティの表面の凹凸の角張った頂点部を研削した梨地仕上げ面を形成し、該梨地仕上げ面の表面にメッキ層を形成したことを特徴としている。
【００１４】
ここで、梨地仕上げ面とは、キャビティの表面に作られた微細な凹凸模様により光の乱反射を高め、その結果得られる梨地織物の表面に似た外観をいい、艶消しと鏡面光沢の中間の光沢を有する表面外観を示すものをいう。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成に加えて、前記球状粒子の直径が７４〜１０５μｍであることを特徴としている。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加えて、前記メッキ層の表面を研磨処理することにより、前記キャビティの表面を鏡面光沢面としたことを特徴としている。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、前記請求項１乃至３のいずれか１つに記載の製造方法により製造された樹脂成形金型の前記キャビティ内に、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、ビニルモノマー２０〜５０重量部、エポキシ樹脂５〜３０重量部、メラミン樹脂２〜２０重量部、ラジカル反応硬化剤０．１〜２重量部及び酸性触媒０．１〜２重量部を配合してなる熱硬化性樹脂組成物を充填し、１００〜１５０℃、１８０〜２００ｋｇ／ｃｍ２、３〜５分で圧縮成形を行うことにより樹脂製品を得ることを特徴としている。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。
【００１９】
図１は、この発明の実施の形態である製造方法により製造した金型で成形された樹脂製品である押釦スイッチ部材の要部断面図を示している。
【００２０】
この押釦スイッチ部材１は、弾性復元力を有するシリコーンゴムからなるベース部２の凸部２ａに、文字印刷を含む接着層３を形成し、この部分を覆うようにシリコーンゴムとの接着性の良好な透明熱硬化性樹脂４からなるキー部５を配置している。この場合には、キー部５の表面状態によりキー部５の表面から見える文字印刷の意匠性を変化させることができ、図２に模式的に示したように、キー部５の表面を艶消し状態とすれば図２（ａ）のように、半艶光沢状態とすれば図２（ｂ）のように、また、鏡面光沢状態とすれば図２（ｃ）のように変化させることが可能である。この意匠性の変化は、キー部５を成形する金型のキャビティの表面状態の程度により決定され、そのキャビティの表面が透明熱硬化性樹脂４の表面に転写されることになる。
【００２１】
以下、このような各種のキャビティの表面状態を有する金型の製造方法を説明する。
【００２２】
図３は半艶光沢状態の表面を有する製品が得られる金型の製造工程を示したブロック図であり、図４は鏡面光沢状態の表面を有する製品が得られる金型の製造工程を示したブロック図である。図５は、キー部の表面を形成するキャビティの表面の要部拡大断面図である。
【００２３】
半艶光沢状態の表面を有する製品が得られる金型１０ａ（図５（ａ）参照）は、まず、金型材料を切削加工又は放電加工Ｓ１１することにより所望のキャビティ１１の表面形状を形成し、キャビティ１１の表面を洗浄する工程Ｓ１２を経る。この段階では、キャビティ１１の表面には切削工具のツールマークや放電加工によるムラによる３〜１０μｍの高さの凹凸が１５〜３０μｍのピッチで形成される粗さに仕上げる。
【００２４】
洗浄工程Ｓ１２を経た金型は、キャビティ１１の表面に未使用の直径７４〜１０５μｍのガラスビーズ等の球状粒子を吹き付けて研削加工Ｓ１３を行う。このとき、球状粒子は循環して使用せず、再度研削に使用することなく金型の外に排出されるようにして、常に新しい球状粒子を吹き付けるようにするとよい。これにより、凹凸の角張った頂点部をなくし、さらに凹凸の変化を穏やかにして略均一な凹凸を有する滑らかな表面を迅速に形成できる。具体的には、キャビティ１１の表面には高さが３〜５μｍ程度で、角張った頂点部のない凹凸が３０〜６０μｍ程度のピッチで形成される粗さの梨地仕上げ状態の表面を得る。
【００２５】
この研削加工Ｓ１３においては、使用する球状粒子の直径が７４μｍより小さいと、半艶光沢状態の表面を形成し難く、また、後述する鏡面光沢面を形成するための研磨工程Ｓ１４の処理時間が長くなり好ましくない。一方、球状粒子の直径が１０５μｍより大きいと、凹凸の角張った頂点部を研削することが難しくなり、凹凸の変化を穏やかにして略均一な凹凸を有する滑らかな表面を形成するのに長時間を要することとなるため好ましくない。
【００２６】
そして、研削加工Ｓ１３を施した梨地仕上げ状態のキャビティ１１の表面に、クロムメッキ等のメッキ処理Ｓ１６を施してメッキ層１２を形成し、キャビティ１１の表面の加工を完成する。このようにして、図５（ａ）に示したように、研削表面の僅かなうねりを残した梨地仕上げ面の上にメッキ層１２が形成された半艶光沢状態の表面を有する樹脂製品を成形できる金型１０ａが得られる。
【００２７】
次に、鏡面光沢状態の表面を有する樹脂製品が得られる金型１０ｂ（図５（ｂ）参照）を製造するには、図４に示したように、球状粒子を用いた研削加工Ｓ１３までは半艶光沢状態の表面を有する樹脂製品が得られる金型１０ａの製造方法と全く同一の処理を行う。
【００２８】
研削加工Ｓ１３の後、磨き布に＃６００〜＃８００の研磨剤を含ませて第１研磨処理Ｓ１４を行い、さらに、磨き布に＃１０００〜＃２０００の研磨剤を含ませて第２研磨処理Ｓ１５を行う。これにより、凹凸のほとんどない平滑なキャビティ１１の表面を形成することができる。
【００２９】
そして、Ｓ１５の研磨工程により研磨されたキャビティ１１の表面にクロムメッキ等のメッキ処理Ｓ１６を施し、その後、さらに磨き布に＃１０００〜＃２０００の研磨剤を含ませて第３研磨処理Ｓ１７を行い、メッキ処理Ｓ１６による曇りを除去する。このようにして、図５（ｂ）に示したように、キャビティ１１の表面が研削表面のうねりのない平滑な鏡面光沢状態となり、鏡面光沢状態の表面を有する樹脂製品を成形できる金型が得られる。
【００３０】
なお、艶消し状態の表面を有する樹脂製品を得るための金型は、図３に示した半艶光沢状態の表面を有する樹脂製品が得られる金型１０ａの製造方法において、従来のようにガラスビーズを循環処理することで得られる。
【００３１】
以上のようにして、押釦スイッチ部材１を成形する金型を製造すれば、艶消し状態、半艶光沢状態、又は鏡面光沢状態の表面を有するキー部５を成形できる金型を、同じ切削工程又は放電工程Ｓ１１及び研削加工Ｓ１３を用いて製造することができ、金型の製造、特に多数のキャビティ１１を有する金型の製造が容易であるとともに、シリコーンゴムとの接着性の良好な熱硬化性樹脂の表面が半艶光沢状態又は鏡面光沢状態の押釦を成形することが可能となるため、押釦の意匠の選択の幅を広げることができる。
【００３２】
また、直径７４〜１０５μｍのガラスビーズ等の球状粒子を吹き付けて研削することにより、角張った頂点部がなくて凹凸の変化が穏やかなキャビティ１１の表面を形成できるので、機械加工だけで半艶光沢状態の樹脂製品の表面を成形できる金型が得られ、さらに、短時間の研磨作業Ｓ１４，Ｓ１５，Ｓ１７を加えるだけで鏡面光沢状態の樹脂製品の表面を形成できる金型が得られる。しかも、離型性を向上することができて、シリコーンゴムとの接着性が良好な熱硬化性樹脂のように離型性の悪いものでも、キー割れやキー欠け等の製品欠陥を生じ難い金型が得られるから、キー部５に高硬度の熱硬化性樹脂を使用し、ベース部２に弾性復元力を有するシリコーンゴムを用いた２色成形による押釦スイッチ部材１を製造に好適な金型が完成できる。
【００３３】
なお、この発明の実施の形態では、この発明を携帯電話等の押釦スイッチ部材を成形する金型の製造に適用した例について説明したが、弾性復元力を有するシリコーンゴムと接着性の良好な熱硬化性樹脂を用いた他の樹脂製品を成形する金型にも適用することが可能であることは勿論である。
【００３４】
また、この発明の実施の形態に係る製造方法によって製造された金型を使用して製品を成形する場合には、弾性復元力を有するシリコーンゴムとの接着性の良好な熱硬化性樹脂としては、この発明の出願人が過去に提案した熱硬化性樹脂組成物（特許第２７８１７９９号）や高硬度シリコーン樹脂（特許第２７８１７９９号）を使用するのが最適である。
【００３５】
【実施例】
次に、この発明の実施例について説明する。
【００３６】
［実施例１］
金型材料ＮＡＫ８０（双葉電子工業（株）製）を用い、図１に示す携帯電話の押釦スイッチ部材１を成形する金型を製造した。
【００３７】
まず、研削加工又は放電加工によりキャビティ１１の表面の形状を加工し、８〜１０μｍの高さの凹凸を有する加工面を形成し、この加工面を脱脂処理後、酸洗いし、アルカリ洗いにより中和し、水洗いを行うことにより、加工時の油等の汚れを完全に除去した。そして未使用の＃１５０のガラスビーズ（粒径７４〜１０５μｍ　）を、１５ｃｍ〜２０ｃｍの距離を保ちつつ、４ｋｇ／ｃｍ２の空気圧にて、循環使用することなく、キャビティ１１の表面に吹付け、研削加工を行った。その後、通常のクロムメッキ処理を行い、半艶光沢状態のキャビティ１１の表面の加工を完成した。
【００３８】
このようにして得られた金型に、この発明の出願人が弾性復元力を有するシリコーンゴムとの接着性の良好な樹脂材料として過去に提案した熱硬化性樹脂（特許第３０１１６４２号）であるところの、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、ビニルモノマー２０〜５０重量部、エポキシ樹脂５〜３０重量部、メラミン樹脂２〜２０重量部、ラジカル反応硬化剤０．１〜２重量部及び酸性触媒０．１〜２重量部を配合してなる熱硬化性樹脂組成物を充填し、１００〜１５０℃、１８０〜２００ｋｇ／ｃｍ２、３〜５分で圧縮成形を行うことにより押釦スイッチ部材１のキー部５を成形したところ、キー部５に半艶光沢面を有する表面を形成することができた（表１参照のこと）。
【００３９】
［実施例２］
研削加工までは、実施例１と全く同じ方法で行った。
【００４０】
その後、磨き布に＃６００の磨き粉を含ませて研磨し、次に、＃１０００の磨き粉を含ませてさらに研磨した。その後、金型に付着した油分、磨き粉を溶剤洗浄にて除去し、通常のクロムメッキを施した。さらに、メッキ処理後、磨き布に＃１０００の磨き粉を含ませてメッキ面を磨いてメッキの曇りを除去することにより、キャビティ１１の表面の加工を完成した。
【００４１】
この製造方法において、メッキ処理前の研磨工程を、金型を取り扱う通常の作業者が行ったところ、１日で６００個の押釦用キャビティ１１の表面を、鏡面光沢状態として使用者に違和感のないレベルに仕上げることができた。
【００４２】
このようにして得られた金型に、実施例１と同じ樹脂を充填し、１００〜１５０℃、１８０〜２００ｋｇ／ｃｍ２、３〜５分で圧縮成形を行うことにより押釦スイッチ部材１のキー部５を成形したところ、押釦スイッチ部材１のキー部５を成形したところ、キー部５に鏡面光沢を有する表面を形成することができた（表１参照のこと）。
【００４３】
なお、実施例における製品外観の評価については、日本電色工業（株）製のハンディグロスメータＰＧ−１Ｍの光沢度測定器を使用し、ＪＩＳ−Ｚ−８７４１の６０度鏡面光沢（Ｇｓ（６０°））の測定方法に従い行った。そして、キャビティの表面が彫り込み加工のままの艶消し金型、キャビティの表面を半艶光沢状態とした半艶光沢金型（実施例１）、キャビティの表面を鏡面光沢面とした鏡面光沢金型（実施例２）を使用して、それぞれに実施例１と同一の樹脂を充填し同一の成形条件で成形した成形品を製作し、それらの成形品から各３個の試験片（合計９個）を任意に抽出し、各試験片の表面の光沢度を測定した。その結果は、表１のとおりである。
【００４４】
【表１】
2004042413.tif 000003
【００４５】
［比較例１］
研削工程にて１７７〜２９７μｍのガラスビーズを循環使用する他は、実施例１と同様にして、通常のクロムメッキ処理を行い、キャビティ１１の表面の加工を完成した。
【００４６】
このようにして製造された金型により、実施例１と同じ樹脂を充填し同じ成形条件で押釦スイッチ部材１のキー部５を成形したところ、キー部５の表面にキー欠け、キー割れ等の製品欠陥が生じ、２０％以上の不良品が確認された。
【００４７】
［比較例２］
比較例１と同様にしてキャビティ１１の表面を研削した後、実施例２と同一の方法により研磨工程を実施し、キャビティ１１の表面の加工を完成させた。
【００４８】
このようにして製造された金型により、実施例１と同じ樹脂を充填し同じ成形条件で押釦スイッチ部材１のキー部５を成形したところ、艶消し面乃至半艶光沢面と同じような光沢しか得られなかった。
【００４９】
ちなみに、成形品の表面が鏡面光沢面を呈するまでには、メッキ処理前の研磨工程に多くの時間を要することとなるが、実施例２と同一の作業者が研磨作業を行ったところ、３日で４０個の押釦用キャビティの表面しか完成させることができなかった。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明してきたように、請求項１に記載の発明によれば、金型基材に所望の製品形状を象ったキャビティの彫り込み加工をした後、キャビティの表面に球状粒子を吹き付けて彫り込み加工によって生じたキャビティの表面の凹凸の角張った頂点部を研削した梨地仕上げ面を形成し、該梨地仕上げ面の表面にメッキ層を形成したので、キャビティの表面が半艶光沢面となり、シリコーンゴムとの接着性が良好な熱硬化性樹脂を成形する場合であっても離型性がよい金型が完成し、しかもこの金型を使用して製品を製作した場合にはキャビティの半艶光沢面が樹脂の表面に転写されるため、半艶光沢面の外観を実現し得る樹脂製品を成形することができる。
【００５１】
請求項２に記載の発明によれば、前記球状粒子の直径が７４〜１０５μｍであるので、効率よく凹凸の角張った頂点部を研削することが可能となる。
【００５２】
請求項３に記載の発明によれば、前記メッキ層を研磨処理することにより、前記キャビティの表面を鏡面光沢面としたので、メッキ層の下地が表面の高さが３〜５μｍ程度で、角張った頂点部のない凹凸が３０〜６０μｍ程度のピッチで形成される粗さの梨地仕上げ面であるため、請求項１又は２の効果に加えて、鏡面光沢面とする作業が短時間で済む。
【００５３】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１乃至３のいずれか１つに記載の製造方法により製造された樹脂成形金型のキャビティ内に、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、ビニルモノマー２０〜５０重量部、エポキシ樹脂５〜３０重量部、メラミン樹脂２〜２０重量部、ラジカル反応硬化剤０．１〜２重量部及び酸性触媒０．１〜２重量部を配合してなる熱硬化性樹脂組成物を充填し、１００〜１５０℃、１８０〜２００ｋｇ／ｃｍ２、３〜５分で圧縮成形を行うことにより樹脂製品を得るので、確実に半艶光沢状態又は鏡面光沢状態の外観を有する成形品を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施形態である製造方法により製造した金型で成形された樹脂製品である押釦スイッチ部材の断面図である。
【図２】図１のキー部の表面状態を模式的に示した正面図であり、（ａ）は艶消し状態、（ｂ）は半艶光沢状態、（ｃ）鏡面光沢状態を示している。
【図３】この発明の実施の形態による半艶光沢状態の表面を有する製品が得られる金型の製造工程を示したブロック図である。
【図４】同鏡面光沢状態の表面を有する製品が得られる金型の製造工程を示したブロック図である。
【図５】キー部の表面を形成するキャビティの要部拡大断面図である。（ａ）は半艶光沢状態の製品を成形する場合を示し、（ｂ）は鏡面光沢状態の製品を成形する場合を示している。
【図６】従来の金型の製造方法の製造工程を示すブロック図である。
【図７】同の製造工程により製造された金型の要部拡大断面図である。
【図８】同の製造方法により製造された金型を使用して成形した押釦スイッチ部材の一部を示した斜視図であり、（ａ）は正常なもの、（ｄ）はキー欠けが生じたもの、（ｃ）はキー割れが生じたもの、（ｄ）はキー汚れが生じたものを示している。
【符号の説明】
１　　押釦スイッチ部材（樹脂製品）
２　　ベース部
３　　接着層
４　　透明熱硬化性樹脂
５　　キー部
１０，１０ａ，１０ｂ　金型
１１　　クロムメッキ
Ｓ１１　切削加工、放電加工
Ｓ１２　洗浄工程
Ｓ１３　研削加工（循環処理無し）
Ｓ１６　メッキ処理
【図１】
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【図２】
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【図３】
2004042413.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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