(57)【要約】【解決課題】現像剤担持体を再使用する際に、当該現像剤担持体の表面に傷が発生している場合に、現像剤担持体を再使用しても画質上問題がないか否かを自動的に判定し、再使用できる現像剤担持体を選別するための検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法を提供することを課題とする。【解決手段】使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査方法であって、前記現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別するように構成して課題を解決した。【選択図】  図１
2004191886.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査方法であって、
前記現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別することを特徴とする再使用現像剤担持体の検査方法。
【請求項２】
使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査装置であって、
前記現像剤担持体の表面に光を照射する光照射手段と、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段と、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別する識別手段とを具備することを特徴とする再使用現像剤担持体の検査装置。
【請求項３】
前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段として、前記現像剤担持体の表面に密着して配置される密着型のイメージセンサーを使用することを特徴とする請求項２に記載の再使用現像剤担持体の検査装置。
【請求項４】
前記現像剤担持体表面からの反射光を検出する検出手段と、前記検出手段によって検出された現像剤担持体表面からの反射光の強度に基づいて、前記光照射手段による照射光の強度を制御することにより、傷等の欠陥がない現像剤担持体表面からの反射光の強度を一定にする制御手段を具備したことを特徴とする請求項２又は３に記載の再使用現像剤担持体の検査装置。
【請求項５】
前記現像剤担持体を受光手段に対向させた状態で、円周方向に回転させる駆動手段を備え、前記識別手段は、前記現像剤担持体表面の軸方向に沿った同一位置からの反射光を円周方向に沿って積分し、当該積分値に基づいて現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別することを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の再使用現像剤担持体の検査装置。
【請求項６】
使用済の現像剤担持体を回収して再使用するための現像剤担持体のリサイクル方法において、
前記回収された使用済の現像剤担持体からプラスチック部品を取り外すプラスチック部品外し工程と、
前記プラスチック部品が取り外された使用済の現像剤担持体を洗浄する洗浄工程と、
前記洗浄工程によって洗浄された現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別する識別工程と、
前記識別工程によって識別された現像剤担持体の軸方向の端部近傍に固着したトナーを除去する固着トナー除去工程と、
前記固着トナー除去工程によってトナーが除去された現像剤担持体に、新品のプラスチック部品を取り付けるプラスチック部品取り付け工程と、
前記プラスチック部品が取り付られた現像剤担持体に、再使用品であることを識別するマークを付けるマーキング工程とを有することを特徴とする現像剤担持体のリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
この発明は、電子写真方式等を採用した複写機やレーザープリンタ、あるいはファクシミリ等の画像形成装置に用いられる現像装置において、当該現像装置のの主要機能部材である使用済の現像剤担持体を再使用する際に、再使用される現像剤担持体の表面を検査する再使用現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法に関するものである。
【０００２】
【特許文献１】特願２００１−２１３２５１号
【０００３】
【従来の技術】
従来、上記電子写真方式等を採用した複写機やレーザープリンタ、あるいはファクシミリ等の画像形成装置に用いられる現像装置においては、有機感光体（ＯＰＣ）等を用いた感光体ドラム上に形成された静電潜像を現像するために、少なくともトナーを含む現像剤を表面に担持して、感光体ドラムの表面に対向した状態で回転する現像剤担持体としての現像ロールが、当該現像装置の主要機能部材として用いられている。上記現像剤としては、磁性トナーのみからなる磁性一成分系現像剤や、磁性又は非磁性のトナーとキャリアからなる二成分系現像剤などが使用される。上記現像剤担持体のうち、磁性一成分系現像剤用の現像剤担持体としては、現像剤の搬送量を調整するため、アルミニウム又はその合金等からなる円筒状基体の表面に、ブラスト処理を施すことによって粗面化処理したものが用いられる場合がある。
【０００４】
また、上記現像剤担持体としては、現像剤の摩擦帯電量を調整したり、現像ゴーストを防止するためなどに、表面に被膜を設けた現像剤担持体が用いられる場合もある。この現像剤担持体の表面に設けられる被膜としては、例えば、特開平９−２３０６９０号公報に開示されている樹脂被膜や、特開平７−２８１５１７号公報に開示されているＭｏ（モリブデン）とＯとＨとを主な構成成分とする無機系のめっき被膜、あるいは特開平８−２０２１４０号公報に開示されているＮｉ（ニッケル）めっき被膜等が挙げられる。
【０００５】
そして、現像剤担持体としては、使用する現像剤の摩擦帯電特性などによって、上述した被膜のうち、いずれかの被膜が選択されて使用される。
【０００６】
上記の如く構成される現像剤担持体は、当該現像剤担持体を回転自在に支持し、かつ回転駆動させるため、その両端部にフランジ部材やギヤ等を取り付けた状態で、現像装置本体の内部に組み込まれて使用される。また、上記現像装置は、単独で画像形成装置に装着される以外に、ユーザーが自ら画像形成装置本体に容易に着脱可能であり、交換し易いようにカートリッジに組み込まれた状態で使用されることもある。
【０００７】
画像形成装置に装着した状態で現像装置が使用されると、現像剤担持体は、回転駆動され、当該現像剤担持体の表面に現像剤が担持されるとともに、現像剤担持体の表面に担持される現像剤の量が、現像剤規制部材によって規制される。そして、上記現像剤担持体の表面に所定量担持された現像剤は、現像剤担持体の回転に伴って、静電潜像が形成された感光体ドラムの表面に対向する現像位置へと搬送され、感光体ドラム表面の静電潜像が現像される。その後、上記現像剤担持体は、再度、現像装置本体の内部へ搬送され、当該現像剤担持体の表面に担持された現像剤が一旦剥離された後、再度新たな現像剤が現像剤担持体の表面に担持されて、再度現像工程に使用される。
【０００８】
その際、上記現像装置では、現像剤担持体と規制部材との間に、紙粉や凝集した粗大現像剤等の異物が挟まると、当該異物が挟まった部分では、現像剤担持体の表面が次第に磨耗されて、表面粗さが周方向に沿って平滑化されることにより、周方向に沿った傷などが発生したりする場合がある。このように、現像剤担持体の表面に傷が発生する現象は、経時的に、現像装置の使用に伴って増加し、傷の発生によって画質劣化の原因となる可能性がある。そのため、従来の現像装置では、当該現像装置の内部に予め収容された現像剤が消費されてなくなった時点で、寿命と判断されて、現像装置毎あるいはカートリッジ毎新たなものと交換され、使用済みの現像装置は廃却されていた。
【０００９】
ところが、近年は廃棄物の削減、資源の有効利用等のために、複写機やプリンタ、あるいはファクシミリ等の画像形成装置においても、使用できる部材は取り出して再利用することが社会的に望まれており、現像剤担持体も現像装置から取り出して再使用することが好ましい。
【００１０】
本出願人も、廃棄物ゼロを目指した資源の再活用を推進するため、商品の企画・開発・生産から使用済み商品の回収・処理にいたるライフサイクル全体を視野に入れた資源循環型リサイクルシステム「クローズド・ループ・システム」を１９９５年に構築し、推進してきている。また、これらの活動についての情報を広く社会に提供するため、クローズド・ループ・システムの各項目（使用済み商品の回収→商品再使用・ 再資源化→循環型生産方式による生産→リサイクル設計）について出願人独自の評価基準により評価を行ない、この基準を達成した商品を「資源循環型商品」として認定している。
【００１１】
そこで、本出願人は、現像剤担持体全体の再使用ではないものの、現像剤担持体の構成部材であるマグネットローラをリサイクルすることを目的とし、当該マグネットローラのリサイクルに適した現像ローラ用のフランジ部材及び現像ローラのリサイクル方法等について既に提案している（特願２００１−２１３２５１号）。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術の場合には、次のような問題点を有している。すなわち、上記本出願人が提案した特願２００１−２１３２５１号に係る現像ローラのリサイクル方法は、あくまで、現像剤担持体の構成部材であるマグネットローラのリサイクルを目的としたものであって、現像スリーブ等の他の構成部材は廃棄されるものであり、廃棄物の削減や、資源の有効利用等の観点からも、満足のいくものではないという問題点を有している。
【００１３】
また、上記従来の現像剤担持体の場合には、前述したように、現像装置の使用に伴って表面に傷が発生した現像剤担持体を、現像装置から取り出してそのまま再使用すると、当該現像剤担持体の表面にある幅以上の傷が発生している場合には、傷に対応して筋状の現像濃度むらが引き起こされるなど、新品の現像剤担持体より画質特性が劣る虞れがあるという問題点を有している。
【００１４】
そこで、かかる問題点を回避するためには、使用済みの現像剤担持体を回収して再使用する場合に、当該現像剤担持体の表面に発生している傷の幅等を検査して、再使用できるものと再使用できないものとに選別する工程を実施する必要がある。
【００１５】
しかしながら、上記現像剤担持体の表面に発生した傷の幅等を検査して、再使用可能か否かを選別するためには、１００分の１ｍｍオーダーの傷を判定する能力が必要であり、これを目視によって行うことは不可能である。仮に、目視による判定精度の低さを補うために、現像剤担持体が再使用可能か否かの選別基準を厳しく設定すると、画質上なんら問題がない傷のものまで不合格と判定してしまい、現像剤担持体の再使用得率が低下してしまうという問題点が生じることになる。
【００１６】
また、目視による判定精度の低さを補うために、現像剤担持体表面の傷の部分を、マイクロスコープ等で拡大して傷の幅を測定することにより、現像剤担持体が再使用可能か否かを選別する方法も考えられる。しかし、この場合には、検査の工数が掛かり過ぎてしまい効率が悪く、更に、一本の現像剤担持体に傷が複数ある場合には、検査工数が数倍となり、効率の悪化は計り知れないという問題点を有している。
【００１７】
そこで、この発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、現像剤担持体を再使用する際に、当該現像剤担持体の表面に傷が発生している場合に、現像剤担持体を再使用しても画質上問題がないか否かを自動的に判定し、再使用できる現像剤担持体を選別するための検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、請求項１に記載された発明は、使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査方法であって、前記現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別することを特徴とする再使用現像剤担持体の検査方法である。
【００１９】
また、請求項２に記載された発明は、使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査装置であって、前記現像剤担持体の表面に光を照射する光照射手段と、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段と、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別する識別手段とを具備することを特徴とする再使用現像剤担持体の検査装置である。
【００２０】
さらに、請求項３に記載された発明は、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段として、前記現像剤担持体の表面に密着して配置される密着型のイメージセンサーを使用することを特徴とする請求項２に記載の再使用現像剤担持体の検査装置である。
【００２１】
又、請求項４に記載された発明は、前記現像剤担持体表面からの反射光を検出する検出手段と、前記検出手段によって検出された現像剤担持体表面からの反射光の強度に基づいて、前記光照射手段による照射光の強度を制御することにより、傷等の欠陥がない現像剤担持体表面からの反射光の強度を一定にする制御手段を具備したことを特徴とする請求項２又は３に記載の再使用現像剤担持体の検査装置である。
【００２２】
更に、請求項５に記載された発明は、前記現像剤担持体を受光手段に対向させた状態で、円周方向に回転させる駆動手段を備え、前記識別手段は、前記現像剤担持体表面の軸方向に沿った同一位置からの反射光を円周方向に沿って積分し、当該積分値に基づいて現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別することを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の再使用現像剤担持体の検査装置である。
【００２３】
また、請求項６に記載された発明は、使用済の現像剤担持体を回収して再使用するための現像剤担持体のリサイクル方法において、前記回収された使用済の現像剤担持体からプラスチック部品を取り外すプラスチック部品外し工程と、前記プラスチック部品が取り外された使用済の現像剤担持体を洗浄する洗浄工程と、前記洗浄工程によって洗浄された現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別する識別工程と、前記識別工程によって識別された現像剤担持体の軸方向の端部近傍に固着したトナーを除去する固着トナー除去工程と、前記固着トナー除去工程によってトナーが除去された現像剤担持体に、新品のプラスチック部品を取り付けるプラスチック部品取り付け工程と、前記プラスチック部品が取り付られた現像剤担持体に、再使用品であることを識別するマークを付けるマーキング工程とを有することを特徴とする現像剤担持体のリサイクル方法である。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２５】
実施の形態１
図３はこの発明の実施の形態１に係る再使用現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタを示すものである。
【００２６】
このデジタルプリンタは、図示しないパーソナルコンピュータや画像読取装置等から送られてくる画像情報に基づいて、画像を形成するように構成されている。上記デジタルプリンタ本体１の内部には、図３に示すように、感光体ドラム等の画像形成部材を一体的にユニット化したプロセスカートリッジ２が配設されている。このプロセスカートリッジ２は、プリンタ本体１に対して着脱自在に構成されており、当該プロセスカートリッジ２に備えられた現像装置内の現像剤が空になったり、感光体ドラム等が寿命に達した場合には、プリンタ本体１の上部等に設けられたカバーを開けて、新たなカートリッジ２と交換することが可能となっている。
【００２７】
上記プロセスカートリッジ２は、図３及び図４に示すように、像担持体としての感光体ドラム３と、帯電手段としての帯電ローラ４と、現像手段としての現像装置５と、クリーニング装置６とを備えるように構成されている。
【００２８】
上記感光体ドラム３としては、例えば、有機光導電体（ＯＰＣ）からなるものが用いられ、この感光体ドラム３は、図示しない駆動手段により矢印方向に沿って、所定の回転速度で駆動されるようになっている。上記感光体ドラム３の表面は、図４に示すように、帯電ローラ４によって所定の電位に一様に帯電された後、露光手段としてのＲＯＳ（Ｒａｓｔｅｒ  Ｏｕｔｐｕｔ  Ｓｃａｎｎｅｒ）７（図３参照）によって画像露光が施され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。このＲＯＳ７は、図３に示すように、画像処理装置８で所定の画像処理が施された画像情報に基づいて半導体レーザーを変調し、当該半導体レーザーから出射されるレーザービームＬＢを、コリメータレンズ、反射ミラー、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ等からなる結像光学系を介して、感光体ドラム３上に走査露光することにより、当該感光体ドラム３の表面に静電潜像を形成するように構成されている。そして、上記感光体ドラム３上に形成された静電潜像は、一成分現像剤（トナー）を収容した現像装置５によって現像され、トナー像となる。なお、現像装置５としては、二成分現像剤を使用したものであっても勿論よい。
【００２９】
上記感光体ドラム３上に形成されたトナー像は、図３に示すように、転写手段としての転写ロール９によって、記録媒体としての記録用紙１０上に転写される。この記録用紙１０は、フィードロール１１によって給紙カセット１２から給紙され、分離ロール１３とリタードロール１４によって１枚ずつ分離された状態でレジストロール１５まで搬送され、一旦停止される。そして、上記記録用紙１０は、レジストロール１５によって、感光体ドラム３上に形成されたトナー像と同期して、感光体ドラム３の表面に搬送され、当該記録用紙１０上には、感光体ドラム３からトナー像が転写ロール９によって転写される。
【００３０】
このトナー像が転写された記録用紙１０は、感光体ドラム３から分離された後、定着装置１６へ搬送され、当該定着装置１６の加熱ロール１７と加圧ロール１８によって、熱及び圧力で定着された後、排出ロール１９によってプリンタ本体１の上部に設けられた排紙トレイ２０上に排出されて、一連の画像形成工程が終了する。
【００３１】
なお、トナー像の転写工程が終了した後の感光体ドラム３の表面は、クリーニング装置６によって残留トナーが除去され、次の画像形成工程に備える。
【００３２】
図４は上記デジタルプリンタのプロセスカートリッジを示すものである。
【００３３】
このプロセスカートリッジ２は、図５及び図６に示すように、上部カートリッジ２１と、下部カートリッジ２２とから構成されている。これらの上部カートリッジ２１と下部カートリッジ２２は、その幅方向の両端部にそれぞれ設けられた係合部２３、２４と係合ピン２５とで、当該係合ピン２５を中心にして傾動自在に連結されているとともに、図５に示すように、下部カートリッジ２２の上面に設けられたスプリング２６によって付勢されており、図７及び図８に示すように、感光体ドラム３と現像装置５の現像ローラ２７の両端部に設けられるトラッキングロール２８とが、所定の圧力（例えば、片側２ｋｇ）で圧接するように構成されている。
【００３４】
また、上記下部カートリッジ２２の上面には、図８に示すように、ＲＯＳ７から照射されるレーザービームＬＢを、感光体ドラム３の表面に露光するための照射スペース２９が、略扇形状に設けられている。
【００３５】
上記上部カートリッジ２１の一端部には、図４に示すように、感光体ドラム３が回転可能に取り付けられており、この感光体ドラム３の側方には、帯電ロール４が設けられているとともに、その上部には、クリーニング装置６のクリーニングブレード３１が配設されている。また、上記クリーニング装置６は、クリーニングブレード３１によって除去された回収トナーを搬送する回収トナー搬送部材３２と、当該回収トナー搬送部材２１によって搬送される回収トナーを収容する上部カートリッジ２１の殆どを占める回収トナー収容室３３とを備えている。さらに、上記上部カートリッジ２１には、感光体ドラム３の表面を覆うカバー３４が開閉自在に設けられている。このカバー３４は、通常、図４に示すように、感光体ドラム３の表面を覆い、当該感光体ドラム３が露光して劣化するのを防止しており、プロセスカートリッジ２をプリンタ本体１内の所定位置に装着した状態では、図３に示すように、当該装着動作に伴って自動的に開き、転写ロール９と当接するようになっている。
【００３６】
一方、上記下部カートリッジ２２は、現像装置５そのものを構成するようになっている。現像装置５のハウジング３５の一端部には、現像ローラ２７が回転自在に配設されており、当該現像ローら２７の表面には、トナーを摩擦帯電するとともに、トナーの層厚を規制する層厚規制部材３６が当接されている。上記現像ローラ２７の背面側には、当該現像ローラ２７の表面にトナーを供給するトナー供給部材３７が、回転可能に設けられている。このトナー供給部材３７の背面側には、トナー供給用の開口部３８を介して、当該現像装置５の大部分を占めるトナー収容部３９が一体的に設けられている。このトナー収容部３９の底面４０は、断面略円弧状の部分４１、４２を２つ連ねた形状に形成されており、当該トナー収容部４０の内部には、収容されたトナーを攪拌しつつ、奥側の第２のトナー収容部４２から現像ローラ２７側の第１のトナー収容部４１へと順次搬送するトナー攪拌搬送部材４３、４４が、それぞれ回転可能に配設されている。
【００３７】
なお、上記第１のトナー収容部４１の底面には、図３に示すように、トナーの有無を検知するトナーセンサ４５が設けられている。
【００３８】
図１は上記現像装置に用いられる本実施の形態１に係る現像剤担持体としての現像ローラを示す断面図である。
【００３９】
この現像剤担持体としての現像ローラ２７は、図１に示すように、非磁性ＳＵＳやアルミニウム、あるいはアルミニウムの合金等の非磁性の金属材料によって円筒状に形成された現像スリーブ４６と、当該現像スリーブ４６の内部に固定した状態で配設されるマグネローラ４７と、現像スリーブ４６をマグネットローラ４７の軸部材としてのシャフト４８に対して回転自在に取り付けるためのフランジ部材４９、５０を備えている。上記マグネットローラ４７は、金属製シャフト４８の外周に、磁性材料５１を円柱状に一体的に固着して構成されており、当該磁性材料５１には、その周方向に沿って、所定の位置に所定極性の磁極が着磁されている。また、上記金属製シャフト４８の一端部には、磁性材料５１を所定の角度で取り付けるため、断面略Ｄ形状にカットされたＤカット部５２が設けられている。この金属製シャフト４８は、図９に示すように、下部カートリッジ２２の一側面５３に、Ｄカット部５２を嵌合させて周り止め状態で取り付けられている。
【００４０】
上記現像ローラ２７としては、例えば、現像剤の搬送量を調整するため、アルミニウム又はその合金等からなる現像スリーブ４６の表面に、ブラスト処理を施すことによって粗面化処理したものが用いられる。また、上記現像スリーブ４６としては、現像剤の摩擦帯電量を調整したり、現像ゴーストを防止するなどの目的で、表面に被膜を設けたものが用いられる。この現像スリーブ４６の表面に設けられる被膜としては、例えば、特開平９−２３０６９０号公報に開示されている樹脂被膜や、特開平７−２８１５１７号公報に開示されているＭｏ（モリブデン）とＯとＨとを主な構成成分とする無機系のめっき被膜、あるいは特開平８−２０２１４０号公報に開示されているＮｉ（ニッケル）めっき被膜等が挙げられる。
【００４１】
図１０及び図１１は上記現像ローラに用いられるフランジ部材をそれぞれ示す構成図である。
【００４２】
これらの現像ローラ用のフランジ部材４９、５０は、例えば、ステンレスやアルミニウム等の金属によって形成されている。上記現像ローラ用のフランジ部材４９、５０のうち、装置のＯＵＴ（手前）側に配置されるフランジ部材４９は、図１０に示すように、先細りの円筒形状に形成されている。このフランジ部材４９の内側の端部には、現像スリーブ４６に嵌合された状態で接着剤により固着される嵌合部５４が設けられている。また、上記嵌合部５４の外側には、現像スリーブ４６の端部を突き当てる突当壁部５５が、当該現像スリーブ４６の肉厚と同程度か、現像スリーブ４６の肉厚よりもやや低くなるように、半径方向外方に向けて環状に突設されている。
【００４３】
また、上記フランジ部材４９の突当壁部５５の外側には、その突出した突出部としての円筒状部分５６の外周に、現像スリーブ４６と感光体ドラム３との間隙を、所定の値に設定する間隙設定部材としてのトラッキングローラ２８を回転自在に支持する支持部５７が、所定の外径及び所定の寸法誤差の範囲内となるように形成されている。また、上記フランジ部材４９は、軸受部材５８によってマグネットローラ４７のシャフト４８に回転自在に軸支されるものであり、このフランジ部材４９は、軸受部材５８でのみマグネットローラ４７と接触し、他の部分では接触しないように、当該フランジ部材４９の軸受部材５８以外の内径が設定されている。
【００４４】
また、上記フランジ部材４９の円筒状部分５６の外側には、図１０に示すように、現像ローラ２７を回転自在に支持するための軸受け部材５９（図２参照）を介して、プロセスカートリッジ２に設けられた現像装置５のハウジング３５に取り付けるための取付部６０が設けられている。
【００４５】
さらに、上記フランジ部材４９の外側の端部には、図１０に示すように、現像スリーブ４６を回転駆動するためのギア６１を取付ける駆動部６２が設けられており、この駆動部６２は、ギア６１を回転止め状態に取り付けるため、ダブルＤ形状に形成されている。また、上記フランジ部材４９の端部に取付けられたギア６１は、図２及び図８に示すように、感光体ドラム３の一端部に設けられた駆動用のギア６３と噛み合うように構成されている。
【００４６】
一方、上記現像ローラ用のフランジ部材４９、５０のうち、装置のＩＮ（奥）側に位置するフランジ部材５０は、図１１に示すように、比較的短い円筒形状に形成されている。このフランジ部材５０の一端部には、現像スリーブ４６に嵌合された状態で接着剤により固着される嵌合部６４が設けられている。また、上記嵌合部６４の外側の端部には、現像スリーブ４６の端部を突き当てる突当壁部６５が、当該現像スリーブ４６の肉厚と同程度か、現像スリーブ４６の肉厚よりもやや低くなるように、半径方向外方に向けて環状に突設されている。
【００４７】
また、上記フランジ部材５０の突当壁部６５の外側には、その円筒状部分６６の外周に、現像スリーブ４６と感光体ドラム３との間隙を、所定の値に設定する間隙設定部材としてのトラッキングローラ２８を回転自在に支持する支持部６７が、所定の外径及び所定の寸法誤差の範囲内となるように形成されている。また、上記フランジ部材５０の嵌合部６４の内周には、当該フランジ部材５０をマグネットローラ４７のシャフト４８に回転自在に取り付けるための軸受部材６８が設けられている。上記フランジ部材５０は、軸受部材６８によってマグネットローラ４７のシャフト４８に回転自在に軸支されるものであり、このフランジ部材５０は、軸受部材６８でのみマグネットローラ４７と接触し、他の部分では接触しないように、当該フランジ部材５０の軸受部材６８以外の内径が設定されている。
【００４８】
さらに、上記フランジ部材５０は、図２に示すように、支持部６７に回転自在に支持されたトラッキングローラ２８が、感光体ドラム３の表面に当接するようになっている。さらに、上記フランジ部材５０を回転自在に軸支したマグネットローラ４７のシャフト４８は、プロセスカートリッジ２に設けられた現像装置５のハウジング３５に固定した状態で取り付けられている。
【００４９】
上記の如く構成される現像ローラ２７は、図１２に示すように、そのＯＵＴ側の端部に、ロールシール７１を被着した状態で、トラッキングロール７２が装着されるとともに、そのＩＮ側の端部には、ロールシール７１を被着した状態で、トラッキングロール７３とスペーサーロール７４が装着される。上記ロールシール７１は、図１３に示すように、ＰＯＭ等の合成樹脂によって、現像ローラ２７の外周に被着される外周部７５と、当該外周部７５の外側に連設され、フランジ部材４９、５０の外周面に被着される円形状に開口した環状部７６とから形成されている。また、上記トラッキングロール７２、７３のうち、ＯＵＴ側のトラッキングロール７２は、図１４に示すように、やはりＰＯＭ等の合成樹脂によって環状に形成されているとともに、ＩＮ側のトラッキングロール７３も、図１５に示すように、やはりＰＯＭ等の合成樹脂によって環状に形成されている。さらに、上記スペーサーロール７４は、図１６に示すように、中心部に３本の爪７７が半径方向内側に向けて突設されており、当該３本の爪７７は、マグネットローラ４７のシャフト４８の端部近傍に設けられた凹溝７８（図１参照）に嵌合されるようになっている。
【００５０】
この実施の形態に係る現像剤担持体としての現像ローラ２７は、上記の如く構成されており、図４に示すように、現像装置５に組み込まれた後、プロセスカートリッジ２として、図２に示すように、プリンタ本体１に装着されて使用される。上記現像装置５では、図４に示すように、現像ローラ２７と層厚規制部材３６との間に、紙粉や凝集した粗大現像剤等の異物が挟まると、当該異物が挟まった部分では、現像ローラ２７の現像スリーブ４６の表面が次第に磨耗されて、表面粗さが周方向に沿って平滑化されることにより、周方向に沿った傷などが発生する場合がある。このように、現像ローラ２７の表面に傷が発生する現象は、経時的に、現像装置５の使用に伴って増加し、傷の発生によって画質劣化の原因となる可能性がある。そのため、現像装置５では、当該現像装置５の内部に予め収容された現像剤が消費されてなくなった時点で、プロセスカートリッジ２毎新たなものと交換され、使用済のプロセスカートリッジ２、あるいは使用済のプリンタは、リサイクル工程によって回収される。
【００５１】
回収された使用済のプロセスカートリッジ２やプリンタは、再生工場に集められ、本実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置を用いた検査工程等を含む所定のリサイクル工程を経て、現像剤担持体としての現像ローラ２７が再使用される。
【００５２】
ところで、この実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置では、使用済の現像剤担持体を回収して再使用する際に、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を検査する再使用現像剤担持体の検査装置であって、前記現像剤担持体の表面に光を照射する光照射手段と、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段と、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別する識別手段とを具備するように構成されている。
【００５３】
また、この実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置では、前記現像剤担持体からの反射光を受光する受光手段として、前記現像剤担持体の表面に密着して配置される密着型のイメージセンサーを使用するように構成されている。
【００５４】
さらに、この実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置では、前記現像剤担持体表面からの反射光を検出する検出手段と、前記検出手段によって検出された現像剤担持体表面からの反射光の強度に基づいて、前記光照射手段による照射光の強度を制御することにより、傷等の欠陥がない現像剤担持体表面からの反射光の強度を一定にする制御手段を具備するように構成されている。
【００５５】
又、この実施の形態に係る再使用現像剤担持体の検査装置では、前記現像剤担持体を受光手段に対向させた状態で、円周方向に回転させる駆動手段を備え、前記識別手段は、前記現像剤担持体表面の軸方向に沿った同一位置からの反射光を円周方向に沿って積分し、当該積分値に基づいて現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を識別するように構成されている。
【００５６】
すなわち、上記再使用現像剤担持体の検査装置の基本原理は、図１７に示すように、ＬＥＤ等の光照射手段（光源）１００から現像ローラ２７の現像スリーブ４６表面に光を照射するとともに、当該現像スリーブ４６表面からの反射光をフォトセンサー等の受光手段１０１によって受光し、現像スリーブ４６の表面に傷や汚れ等の欠陥１０２があるか否かによって、当該現像スリーブ４６表面からの反射光の強度が変化することを利用し、現像ローラ２７の表面における傷等の欠陥１０２の発生状態を識別するように構成したものである。
【００５７】
上記現像ローラ２７の現像スリーブ４６表面に発生する傷や汚れ等の欠陥１０２としては、例えば、図１８に示すように、周方向に連続した傷１０２ａや、部分的に小さい傷１０２ｂやトナー付着等の汚れ、あるいは軸方向に伸びた傷１０２ｃや、大きな部分的な傷１０２ｄやトナー付着等の汚れなどが挙げられる。これらの傷や汚れ等の欠陥１０２のうち、トナー付着等の汚れは、上述したリサイクル固定における洗浄工程等によって除去可能であるか、洗浄工程等によって除去できなければ、ブラスト処理工程に回される。また、周方向に連続した傷１０２ａや、部分的に小さい傷１０２ｂ、あるいは軸方向に伸びた傷１０２ｃなどは、表面検査工程において、検査して識別することができ、大きな部分的な傷１０２ｄであれば、目視によって識別することができる。
【００５８】
その際、上記現像ロール２７が現像スリーブ４８の表面に光沢を有するものである場合には、当該現像スリーブ４８の表面に傷等の欠陥１０２があると、欠陥１０２の部分は、光を吸収したり散乱するため、図１７（ｂ）に示すように、反射光の強度が傷のない表面に比べて低くなる。そのため、上記受光手段１０１からの出力信号をある一定の閾値で判別することによって、現像スリーブ４８の表面に傷や汚れ等の欠陥１０２があるか否か、あるいは所定の状態以上の傷や汚れ等の欠陥１０２があるか否かを識別することができる。
【００５９】
これを前提として、上記再使用現像剤担持体の検査装置は、図１９に示すように、現像スリーブ４６が円筒形状であるため、この現像スリーブ４６を回転させつつ当該現像スリーブ４６表面からの反射光強度をラインカメラ１０４で測定するように構成すれば、現像スリーブ４６の表面全体における欠陥を検出することが可能となる。
【００６０】
この場合、現像スリーブ４６の長さに対してラインカメラ１０４のセンサーが短く、ラインカメラ１０４は縮小光学系を構成することになるため、現像スリーブ４６の中央部であるＢ点と、両端部であるＡ点及びＣ点とで、現像スリーブ４６表面からの反射光の強度が異なる。その結果、上記ラインカメラ１０４の出力信号は、図１９（ｂ）に示すように、現像スリーブ４６の中央部Ｂ点は光路長が短く、しかも反射角が小さいために、反射光強度が高いのに対して、両端部であるＡ点及びＣ点は光路長が長く、しかも反射角が大きいために、反射光強度が低くなり、中央部Ｂ点と両端部のＡ点及びＣ点とでは、反射光強度の差が大きく、図１９（ｃ）に示すように、ラインカメラ１０４の出力値ＬＶ１とＬＶ２の差で決まるダイナミックレンジが低くなる。これは、ラインカメラ１０４の出力値に基づいて、現像スリーブ４６の表面に発生した傷や汚れ等の欠陥１０２を検出する上で、検出が困難な方向に作用する。なお、この点は、上記ラインカメラ１０４からの出力値に対して、シェーデイング補正処理を施すことによって、ダイナミックレンジを高くすることが可能となる。
【００６１】
そのため、上記再使用現像剤担持体の検査装置１０５としては、図２０に示すように、現像スリーブ４８表面からの反射光を検出するために、密着型のラインセンサー１０６（Ｃｏｎｔａｃｔ  Ｉｍａｇｅ  Ｓｅｎｓｏｒ）を用いるのが望ましい。この検査装置１０５は、現像スリーブ４６の軸方向に沿って、しかも当該現像スリーブ４６の表面に近接させて、密着型のラインセンサー１０６を平行に配置することにより、現像スリーブ４６の軸方向に沿った表面からの反射光を、非常に短い光路で外乱光の影響を受けることなく受光することができ、ラインセンサー１０６のダイナミックレンジを広く使用することができる。上記密着型のラインセンサー１０６は、現像スリーブ４６の表面に沿って直線状に配列された光照射手段としてのＬＥＤアレー１０７から光を照射し、現像スリーブ４６表面からの反射光をロッドアレーレンズ１０８を介して、フォトトランジスタやフォトダイオード、あるいはＣＣＤ等の受光素子を直線状に配列したイメージセンサー１０９（受光手段）に導くように構成されている。上記イメージセンサー１０９からの出力信号は、内蔵されたシフトレジスターによって順次転送され、図２０（ｂ）に示すように、イメージセンサー１０９の長手方向に沿って、時系列的に順次出力されるシリアルなビデオ信号として得られる。
【００６２】
上記イメージセンサー１０９としては、例えば、６００ＢＰＩ〜１２００ＢＰＩ程度の分解能を有するものが用いられ、当該イメージセンサー１０９は、図２１に示すように、現像スリーブ４６の表面に例えば、幅２００μｍの筋状の傷１０２が存在する場合、その分解能が４０μｍ程度になるように設定される。また、上記イメージセンサー１０９は、現像スリーブ４６の表面に傷がある場合、例えば、傷からの出力レベルが飽和したレベル信号から１．２Ｖ程度低くなるように設定されて使用される。
【００６３】
ところで、上記現像ロール２７が現像スリーブ４６の表面に光沢を有するものである場合には、当該現像スリーブ４６の表面に光を照射すると、現像スリーブ４６表面の光反射率が高く、しかも、現像スリーブ４６の表面にトナーの輸送性を高めるため、微細な凹凸が設けられている場合には、傷や汚れ等の欠陥の近傍で光が散乱される。このように、上記現像スリーブ４６の表面で傷や汚れ等の欠陥によって光が散乱されると、図２２に示すように、当該散乱光がラインセンサー１０６に入射されるため、見掛け上、ラインセンサー１０６の検出レベルが高くなるため、傷等の欠陥１０２が検出し難くなる。
【００６４】
これに対しては、図２３に示すように、ラインセンサー１０６と現像スリーブ４８との間に、偏光フィルター１１０を配置して、傷や汚れ等の欠陥の近傍で散乱される散乱光がラインセンサー１０６に入射するのを防止することによって、ラインセンサー１０６の検出レベルが高くなるのをある程度抑制することができる。
【００６５】
さらに、上記現像スリーブ４６の表面の反射率が高いと、当該現像スリーブ４６表面の色や汚れ（くすみ）等によって、反射光の強度が大きく変化してしまい、傷や汚れ等の欠陥１０２の識別を困難にするという事情がある。
【００６６】
このように、上記現像スリーブ４６の表面が光沢を有することにより、現像スリーブ４６表面の色や汚れ（くすみ）等によって、反射光の強度が大きく変化してしまうことがある。これに対しては、図２４に示すように、現像スリーブ４６の表面に別の光源１１１によって光を照射し、当該現像スリーブ４８表面からの反射光を検出手段としての受光センサー１１２によって検出して、当該受光センサー１１２の出力を差動増幅器１１３で所定値ＲＥＦと比較し、受光センサー１１２の出力が所定値ＲＥＦと等しくなるように、差動増幅器１１３からの出力でラインセンサー１０６のＬＥＤアレー１０７の光量を制御することによって、ラインセンサー１０６の出力を略一定にすることができる。その結果、現像スリーブ４６表面の色や汚れ（くすみ）等によらずに、ラインセンサー１０６のダイナミックレンジを、現像スリーブ４６表面の傷等の欠陥の検出に有効に使用することができる。
【００６７】
この場合、正常な現像スリーブ４６のラインセンサー１０６出力を一定にするために、図２５に示すように、ＬＥＤアレー１０７の照射光強度を通常よりも少し高めに設定することで、ラインセンサー１０６の出力を飽和させて使用することが有効である。これにより、現像スリーブ４６の表面からの反射光は、当該現像スリーブ４６表面の僅かな変化によっては殆ど変化しないが、現像スリーブ４６の表面に傷等の欠陥１０２が発生していて、反射光が大きく変化した場合には、それに伴って、ラインセンサー１０６の出力もある程度以上大きく変化するため、傷等の検出をより確実に行うことが可能となる。そのため、コンパレーターのダイナミックレンジを広くすることができる。これはラインセンサー１０６出力にリミッタをかけることによっても同様の効果が得られる。
【００６８】
次に、上記再使用現像剤担持体の検査装置の具体的は構成について説明する。
【００６９】
この再使用現像剤担持体の検査装置２００は、図２６（ａ）に示すように、大きな略直方体状に形成された装置筐体２０１を備えており、当該装置筐体２０１上部の前面中央には、図２６（ｂ）に示すように、作業用のステージ２０２が設けられている。この作業用ステージ２０２は、図２７に示すように、略階段状に形成されており、上段から順に、サンプルとしての現像ローラ２７を投入するサンプル投入部２０３と、検査の結果、現像ローラ２７の表面に所定以上の傷等の欠陥１０２がなかった場合に、ＯＫ（合格）品が排出されるＯＫ品排出部２０４と、検査の結果、現像ローラ２７の表面に所定以上の傷等の欠陥１０２があった場合に、ＮＧ（非合格）品が排出されるＮＧ品排出部２０５とを有している。
【００７０】
上記サンプル投入部２０３には、図２７に示すように、現像ロール２７の両端部を保持するプリセット台２０６が、水平方向及び上下方向に移動可能に配設されており、当該プリセット台２０６は、図示しない移動手段によって装置筐体２０１の内部に水平方向に移動した後、現像ローラ２７のみが検査部２０７へと上方へ移動するように構成されている。上記サンプル投入部２０３には、複数のプリセット台２０６が順次移動可能となっており、１つのプリセット台２０６が現像ローラ２７を検査部２０７へ移動させた状態では、次のプリセット台２０６がサンプル投入部２０３に移動し、次の現像ローラ２７をプリセット台２０６上にセット可能となっており、作業性を向上させることが可能となっている。
【００７１】
上記現像ローラ２７は、検査部２０７に移動すると、図５１に示すように、右側のチャック２０８をプッシャー２０９によって移動させ、当該現像ローラ２７の両端部には、左右のチャック２０８、２１０が装着される。そして、左側のチャック２１０をパルスモータ２１１及び駆動プーリ２１２・駆動ベルト２１３を介して回転駆動することにより、現像ローラ２７を回転させ、当該現像ローラ２７の全周を検査部２０７によって検査することが可能となっている。この検査部２０７には、上述したように構成されたラインセンサー１０６が、現像ローラ２７と対向するように、固定した状態で取り付けられている。上記パルスモータ２１１は、パルスジェネレータ２１４によって駆動され、当該パルスジェネレータ２１４は、ビデオ回路２１５に接続されているとともに、ＣＰＵ２１７からの指令によりパルスモータコントローラ２１６によって制御されるように構成されている。
【００７２】
上記検査部２０７において、表面の傷等が検査された現像ローラ２７は、図２７に示すように、下方へ移動して、待機しているプリセット台２０６にセットされて、検査結果に応じて、検査された現像ローラ２７がＯＫ品である場合には、図示しない移動手段によって、ＯＫ品排出部２０４へと搬送され、当該ＯＫ品排出部２０４から排出される。また、検査された現像ローラ２７がＮＧ品である場合には、図示しない移動手段によって、ＮＧ品排出部２０５へと搬送され、当該ＮＧ品排出部２０５から排出される。
【００７３】
また、上記再使用現像剤担持体の検査装置２００では、図２６（ｂ）に示すように、検査結果に応じて、ＯＫ品であることを示すＯＫランプや、ＮＧ品であることを示すＮＧランプ等が点灯するように構成しても良い。なお、図４９中、２１８、２１９はスタートスイッチ及び排出スイッチをそれぞれ示すものである。
【００７４】
さらに、上記再使用現像剤担持体の検査装置２００では、検査部２０７において、現像ローラ２７の表面状態を検査すると、ラインセンサー１０６からの出力信号が判定部へ送られ、当該判定部２２０において、検査された現像ロールがＯＫ品であるかＮＧ品であるかが自動的に識別される。
【００７５】
上記判定部２２０は、図２８及び図２９に示すように、ラインセンサー１０６に接続されたビデオ回路２１５と、当該ビデオ回路２１５から出力されるビデオ信号を記憶するメモリー２２１を備え、検査された現像ローラ２７がＯＫ品であるかＮＧ品であるかの識別を行うＣＰＵ２１７と、パルスモータコントローラー２１６と、操作パネル２２２と接続されたＩ／Ｏインターフェイス２２３とを備えるように構成されている。この判定部２２０は、例えば、所定の検査プログラムが記憶されたパーソナルコンピュータによって構成される。
【００７６】
上記の如く構成された再使用現像剤担持体の検査装置２００では、図２６及び図２７に示すように、サンプル投入部２０３に位置するプリセット台２０６に、サンプルとしての現像ローラ２７をセットした状態で、スタートスイッチ２１８を押すと、当該プリセット台２０６にセットされた現像ローラ２７は、検査部２０７へ移動し、当該検査部２０７において表面に傷等の欠陥１０２があるか否かが検査される。その際、１つの現像ローラ２７を検査中に、次の現像ローラ２７をサンプル投入部２０３に位置する他のプリセット台２０６にセットすることが可能となっている。
【００７７】
そして、上記検査装置２００では、排出スイッチ２１９を押すことによって、検査が終了した現像ローラ２７が、判定結果に応じて、ＯＫ品排出部２０４又はＮＧ品排出部２０５から排出されるとともに、大型のＧＯ又はＮＧ表示灯が点灯して判定結果が表示される。この表示は、次の現像ローラ２７の検査が終了したときに消灯し、当該現像ローラ２７の排出に合わせて点灯する。
【００７８】
上記現像ローラ２７の検査は、図２８に示すように、現像ローラ２７を回転させ、当該現像ローラ２７表面からの反射光をラインセンサー１０６で検出し、ラインセンサー１０６からのビデオ信号をメモリー２２１上にマップに展開して、そのビデオ信号を処理することによって行われる。
【００７９】
現像ローラ２７の表面に発生した傷や汚れ等の欠陥の識別処理は、次のようにして行われる。
【００８０】
▲１▼明らかな傷や汚れ（コンパレート処理）
図３０に示すように、現像ローラ２７の表面に、明らかな傷や汚れ等の欠陥１０２がある場合には、ラインセンサー１０６から得られるビデオ信号が、図３０（ｂ）に示すように、明らかな傷や汚れ等の欠陥１０２がある位置で大きく低下する。そのため、ラインセンサー１０６の出力を、コンパレーター２２４によって一定の基準値ＲＥＦと比較することにより、現像ローラ２７の表面に対応した領域で、コンパレーター２２４の出力がハイ（Ｈ）になったか否かで、現像ローラ２７の表面に明らかな傷や汚れ等の欠陥１０２があることを識別することができる。なお、実際には、ラインセンサー１０６からのビデオ信号をＡＤ変換し、デジタル値においてコンパレーター２２４によって比較される。
【００８１】
▲２▼むら的欠陥（エリア積分処理）
図３１に示すように、現像ローラ２７の表面に、ある面積を有する汚れや、軸方向に沿った傷等のむら的な欠陥１０２がある場合には、ラインセンサー１０６から得られるビデオ信号を、図３１（ｂ）に示すように、メモリー２２１上にマップ展開する。次に、小さいエリア、例えば３×４の走査エリアを設定し、この走査エリアを軸方向及び周方向に１ドットずつずらして行くことによって走査し、その積分値に対して判定を行う。例えば、３×４の走査エリア内に、むら的な欠陥１０２によって反射光が低下したドットが幾つあるかをカウントし、当該反射光が低下したドットの数が所定数以上ある場合には、そのエリア領域にむら的な欠陥１０２があると識別する。
【００８２】
▲３▼周方向に連続した小さい傷（周方向積分処理）
図３２（ａ）に示すように、現像ローラ２７の表面に、幅の狭い傷であるが周方向に連続した小さい傷の欠陥１０２がある場合には、図３２（ｂ）に示すように、単に一定の閾値と比較したのでは、傷等の欠陥１０２が小さいと検出できない場合がある。この場合には、現像ローラ２７を回転させ、ラインセンサー１０６から得られるビデオ信号を、図３２（ｃ）に示すように、全周にわたって積分アンプ２２５によって積分し、この積分値を設定された値とコンパレーター２２６比較することによって、図３２（ｄ）に示すように、周方向に連続した傷が、幅の狭い微小な傷等である場合でも発生していることを識別することができる。
【００８３】
なお、上記検査装置２００では、イメージセンサー１０９の出力を正規化した後、所定のレベルでコンパレートして２値化して、ビデオ信号を処理するのが望ましい。また、イメージセンサー１０９の出力をメモリーにマップとして展開する際に、孤立点は雑音として除去することによって、検出精度を向上させることが可能となる。さらに、イメージセンサー１０９の出力をメモリーにマップとして展開する際に、連続した傷等の欠陥１０２の領域が複数存在する場合には、各傷等の欠陥１０２の領域に番号や記号を割り当てるなどしてラベリングし、これら各傷等の欠陥１０２の領域を識別するのが望ましい。また更に、上記の如く、現像スリーブ４６の場合には、傷等の欠陥１０２として、円周方向に連続した傷が発生する場合が多いので、当該傷等の欠陥１０２の円周方向への連続性を計算することによって、円周に沿った筋状の傷とそれ以外の傷等を識別することが可能となる。
【００８４】
ところで、本発明においては、上記の如く構成される検査装置を使用して、現像剤担持体のリサイクルを可能としている。
【００８５】
この実施の形態に係る現像剤担持体のリサイクル方法では、使用済の現像剤担持体を回収して再使用するための現像剤担持体のリサイクル方法において、前記回収された使用済の現像剤担持体からプラスチック部品を取り外すプラスチック部品外し工程と、前記プラスチック部品が取り外された使用済の現像剤担持体を洗浄する洗浄工程と、前記洗浄工程によって洗浄された現像剤担持体の表面に光を照射して、当該現像剤担持体からの反射光の強度を受光手段によって検出し、前記受光素子からの出力信号に基づいて、前記現像剤担持体の表面における傷等の欠陥の発生状態を自動的に識別する識別工程と、前記識別工程によって識別された現像剤担持体の軸方向の端部近傍に固着したトナーを除去する固着トナー除去工程と、前記固着トナー除去工程によってトナーが除去された現像剤担持体に、新品のプラスチック部品を取り付けるプラスチック部品取り付け工程と、前記プラスチック部品が取り付られた現像剤担持体に、再使用品であることを識別するマークを付けるマーキング工程とを有するように構成されている。
【００８６】
図３３は上記現像剤担持体のリサイクル工程を示すものである。
【００８７】
まず、上記の如く構成される現像剤担持体としての現像ローラ２７が、図４に示すように、現像装置５の内部に装着されているデジタルプリンタは、使用済のものが資源環境型生産システムにおいて回収される回収工程が実施された後、回収されたデジタルプリンタは再生工場に送られる。そして、このデジタルプリンタは、分解されて感光体ドラム３や現像装置５等の個々の部品が取り出され、更に現像装置５から現像剤担持体としての現像ローラ２７が取り出される。なお、上記デジタルプリンタでは、現像装置５を含むプロセスカートリッジ２が、プリンタ本体１とは別個に交換可能となっているため、回収されたプロセスカートリッジ２も画像形成装置用部品として回収された後、分解されて現像装置５から現像剤担持体としての現像ローラ２７等の個々の部品が取り出されるようになっている。また、デジタルプリンタやプロセスカートリッジ２の分解工程は、再生工場以外で行われても良いことは勿論である。
【００８８】
分解された現像装置５等の画像形成装置用部品は、再生工場の分解工程において、次のようにして、現像剤担持体としての現像ローラ２７が取り出され、この現像ローラ２７は、画像形成装置用の再生部品として再生された後、再度、新しい現像装置５に装着されて、画像形成装置用の再生部品を含む新製品としてのプロセスカートリッジ２やプリンタの組み立てに使用される。
【００８９】
次に、上記画像形成装置用部品としての現像ローラ２７の再生方法について、図３３等を参照して、各工程に応じて説明する。なお、図３３は画像形成装置用部品としての現像ローラ２７の再生方法を便宜上説明するものであって、この図１７に示された工程が必ずしもすべて実施される訳ではない。
【００９０】
▲１▼取り出し工程
上記の如く回収されたプロセスカートリッジ２が現像装置５等の構成部品に分解され、図３３に示すように、当該現像装置５から現像ローラ２７を取り出す取り出し工程が行われる（ステップ１０１）。この現像ローラ２７の取り出し工程では、現像ローラ２７の現像スリーブ４６の表面に傷をつけないように丁寧に取り出し作業が行われる。
【００９１】
▲２▼粗洗浄工程
この粗洗浄工程（ステップ１０２）では、上記の如く現像装置５から取り出された現像ローラ２７を、図３４に示すように、当該現像ローラ２７のシャフト４８の両端部を両手で持って、粗洗浄用治具８０にセットし、図３５に示すように、図示しないスライド機構によって上方にスライドさせ、洗浄用ノズル８１に挿入する。そして、上記洗浄用ノズル８１によって現像ローラ２７の表面に付着した現像剤を吸引除去する。その際、現像ローラ２７をぶつけたり、落下させた場合は、即ＮＧとし、ＮＧ品の回収箱に入れる。
【００９２】
▲３▼目視による検査
次に、粗洗浄後の現像ローラ２７を下方にスライドさせ、洗浄用ノズル８１から取り出し、現像ローラ２７のシャフト４８部分を両手で持ち、図示しない収容トレイに収容する。ここで、同時に現像ローラ２７の表面を目視によって検査し（ステップ１０３）、図３６に示すような明らかな傷や異常品は、ＮＧ品として除く。この工程では、現像ローラ２７の現像スリーブ４６の部分には、手を触れないように気を付ける。なお、現像剤担持体の種類によっては、トナーが付着したままの状態で保管し、次の工程でトナー清掃するようにしても良い。
【００９３】
▲４▼一次選別工程及びプラスチック部品の取り外し工程
次に、現像ローラ２７の表面に発生している円周傷等のレベルを目視で観察し、限度見本と比較して通常の再使用工程に回すか、ＮＧ品へ回すか検査する。その後、図３７に示すように、現像ローラ２７のＩＮ側に取り付けられているスペーサーロール７４とトラッキングロール７３の間に、スペーサーロール取外し用の治具８２を差し込み、スペーサーロール７４をテコの原理で取り外す。次に、現像ローラ２７のＩＮ側に装着されているトラッキングロール７３とシールロール７１を取り外す（ステップ１０４）。同様に、現像ローラ２７のＯＵＴ側に取り付けられているトラッキングロール７２とスペーサーロール７１を取り外す。なお、現像ローラ２７の画質領域内にトナーが固着しているものは、ブラスト再生工程へ回される。
【００９４】
▲５▼予備検査
次に、現像ローラ２７を両手で持ち、回転シャフト４８が正常に回転するか否かを確認する。また、現像ローラ２７のフランジ部に後述するように付されたマーキングの種類を確認する。マーキングがない現像ローラ２７は、新品のものが使用済として回収されたものであるので、１回再生またはブラスト処理へ回され、青色のマーキングが施された現像ローラ２７は、２回再生へ、緑色または赤色の現像ローラ２７は、ＮＧ品としてＮＧ品のトレイへ収容される。なお、他の機種の現像ローラ２７が混ざっていることがあるので、見落とさないようにする。見分け方は、現像スリーブの色や、トラッキングロールの形状等で確認するが、判断に迷うものは、ＮＧ品とする。
【００９５】
▲６▼エアーブロー洗浄工程
このエアーブロー洗浄工程（ステップ１０５）では、図３８に示すように、現像ローラ２７のＩＮ側を現像ローラ起立用治具８３に差し込んで起立させた状態で、現像ローラ２７の全体をエアーガン８４によってエアーブロー洗浄する。特に、現像ローラ２７の両端部は、トナーの固着が激しいので入念に行うのが望ましい。エアーブロー洗浄で落ちないトナー固着部分は、図３９に示すように、クリーンチーフ８５等によって乾吹きを行い、その後もう一度エアーブロー洗浄を行う。
【００９６】
▲７▼目視検査
同時に、現像ローラ２７の表面を一次目視検査し（ステップ１０５）、落ちきらない汚れやしみが明らかなＮＧ品は除くようになっている。また、この時点で、図４０に示すように、後述する如く、マーキング工程で現像ローラ２７の端部に付されるマークＭによって、現像ローラ２７が１次再生用のものか２回再生用のものか、ブラスト再生工程へ回すものかを確認する。そして、１回再生品と２回再生品と、ブラスト再生品とで工程内の運搬用トレイを分け、別管理とする。なお、現像ローラ２７の画質領域内にトナーが固着しているものは、ブラスト再生工程へ回される。
【００９７】
▲８▼表面検査工程
次に、現像ローラの表面に傷等の欠陥が発生しているか、あるいは当該現像ローラの表面に発生している傷等の欠陥の大きさ等を、図４２に示すように、表面検査装置８８によって検査する（ステップ１０６）。上記表面検査装置８８は、１日の稼動前に、所定の手順に従いマスターサンプルによって閾値の調節を行い、調整した内容などを記録する。また、１日の稼動前以外にも、表面検査装置８８のトラブル解除後や、電源ＯＦＦ後は、必ずマスターサンプルで調節し直す。
【００９８】
▲９▼以下に、表面検査装置８８における測定手順を説明する。なお、この表面検査装置８８は、前述した検査装置２００の如く構成されている。
現像ローラをＩＮ側を左にして表面検査装置８８にセットし、セットボタンを押す。現像ローラ２７が表面検査装置８８の中に入ったら、次の現像ローラ２７をセットし、セットボタンを押す。現像ローラ２７は、ＮＧ品であるかＯＫ品であるかが判定されて、それぞれの取り出し口に出てくる。ＯＫ品の現像ローラ２７は、通常の再生品用トレイに入れられ、ＮＧ品は、ブラスト再生工程に回すため、ブラスト処理工程行き用トレイに入れられる。その後、上記の作業が繰り返される。
【００９９】
(10)なお、上記表面検査装置８８では、作業中断時や終了時に、ＵＬボタンを押し、検査装置内の現像ローラ２７が取り出される。また、現像ローラ２７の表面検査装置８８へのセットは、確実に行う必要がある。さらに、表面検査装置８８に作業者が指等を挟まれないように注意する。
【０１００】
(11)外径、振れ測定工程
次に、再使用される現像ローラ２７の外径や外径の変動である振れ等を測定し、所定の範囲内に入っているか否かが判別される（ステップ１０７）。この外径、振れ測定工程は、図４１に示すように、レーザー光線を用いたレーザー測定器８６によって行われる。このレーザー測定器８６では、一日の稼動前に、マスターサンプルを測定し、測定値の数値のずれが所定の範囲内（±５μｍ基準）に入っているか否かが確認され、所定の範囲内に入るようにキャリブレションが行われる。また、レーザー測定器８６は、４〜５時間稼動する毎に、現像ローラ２７が接触するロール部の清掃や、レーザー部のエアーブロー洗浄を実施するようになっている。
【０１０１】
(12)この外径、振れ測定工程では、図４１に示すように、レーザー測定器８６に現像ローラ２７を載せた状態で、起動ボタンを押すと測定がはじまり、制御ボックスにＮＯ、ＧＯ判定が表示される。ＯＫ品である現像ローラ２７は、ＯＫ品用トレイに入れられる。また、ＮＧ品である現像ローラ２７は、ＮＧ品用のトレイに入れられる。
【０１０２】
(13)その後、上記の外径、振れ測定工程が繰り返される。レーザー測定器８６への現像ローラ２７のセットは、確実に行う必要がある。また、レーザー測定器８６に作業者が指などを挟まれないように注意する。
【０１０３】
(14)端部固着除去工程
その後、アウト側を左手にして現像ローラ２７のシャフト４８部分を両手で持ち、収容トレイから取り出す。そして、現像ローラのアウト側のシャフト４８を、図４３に示すように、回転機８９のチャック部分９０に差しこみ、時計周りに締める。次に、回転機８９の起動スイッチを押し、イン側をチャックさせた状態で現像ローラ２７を回転させる。そして、綿棒９１にエタノール等の溶剤を湿らせ、トナーの固着部分に当てつけて、トナー汚れを除去する（ステップ１０８）。なお、エタノールが現像ローラ２７の表面に広がった場合は、クリンチーフ等で拭き取るが、なるべく現像スリーブ２７の画像領域内にエタノールが入らないように、外側へ外側へと綿棒をスライドさせる。その後、固着トナーが除去された現像ローラを回転機から取り出し、トレイに入れる。
【０１０４】
(15)部品組み付け
次に、現像ローラ２７のシャフト４８部分を左右の手で持ち、再生のマーキング有無とシャフト４８が正常に回転するか否かを確認する。その後、現像ローラ２７の全体をエアーブローし、付着した埃等を除去する。さらに、上記現像ローラ２７の表面を目視によって観察し、外観キズ、汚れ、油脂、しみ等を限度見本を元に検査する（ステップ１０９）。
【０１０５】
(16)そして、目視検査の結果、合格したＯＫ品の現像ローラ２７には、図４４に示すように、ＩＮ側にロールシール７１、トラッキングロール７３、スペーサーロール７４の順に差し込み、図示しない取付け用の治具に押し付け音がするまで押し込んで取り付けられる（ステップ１１０）。なお、ＮＧ品である現像ローラ２７は、ＮＧ品の回収箱へ入れる。その際、トラッキングロール７３とスペーサーロール７４の向きには気をつける。また、現像ローラ２７のアウト側には、ロールシール７１とトラッキングロール７２が取り付けられる。さらに、プラスチック部品に打痕傷などが付いてしまった場合は、画像に悪影響が現れるので、必ず新たなものと交換する。また、現像ローラ２７を構成するプラスチック部品は、その構成が他の機種と異なるため、間違えないように注意する。
【０１０６】
(17)マーキング工程
部品の組み付け工程が終了した再使用される現像ローラ２７は、１０本溜まったところで、プラスチック部品の欠品や、種類の錯誤、嵌め込み不良などが目視によって確認される。また、運搬用の箱や収容トレイは、使用前に入念にエアーブローによって清掃する。その後、１回再生の現像ローラ２７の場合は、図４５に示すように、青色マジックで、２回再生の場合は、赤色マジックで、青色と重ならない場所に、再生の印をフランジ部材４９のダブルＤカットの平坦部分６２にマークＭを付する作業であるマーキングを行う（ステップ１１１）。そして、必ず１０本の現像ローラ２７が収容トレイに溜まった時点で、図４６に示すように、エアーブローして収容トレイを運搬用の箱９２に入れて蓋をする。
【０１０７】
(18)梱包
次に、運搬用の箱９２の１箱に４つの収容トレイ（４０本の現像ローラ）が溜まったら、蓋をしめて、現品票を運搬用の箱９２に貼りつける（ステップ１１２）。この運搬用の箱９２は、積む込み向きを揃えた状態で、パレットに積み込まれる。パレットには、基本的に６箱の運搬用箱が４段積載されるとともに、端数の運搬用箱が積み込まれる。なお、出荷時には、最上段の運搬用箱にラップが巻かれる。
【０１０８】
上記の如く、現像剤担持体としての現像ローラ２７は、再生工場におけるリサクル工程を経て再使用されるが、上述した▲７▼表面検査工程において、現像ローラ２７の表面に、傷等の欠陥が発生しているか否かが検査される。
【０１０９】
そこで、本発明者らは、現像ローラ２７の表面に傷等の欠陥が発生した場合であっても、当該傷等の欠陥がどの程度であれば、現像ローラ２７を再使用した場合であっても、画質上に影響がないかを鋭意研究した。
【０１１０】
その結果、本発明者らは、使用済の現像剤担持体を回収し、所定の検査を経て再使用される再使用現像剤担持体において、前記現像剤担持体は、その使用によって現像剤担持面に傷等の欠陥が発生している場合であっても、当該現像剤担持面の表面粗さＲａが、傷等の欠陥の部分を含めてすべて０．８μｍ以上であるように構成すれば良いことを見出した。
【０１１１】
また、この実施の形態では、前記現像剤担持体の現像剤担持面の表面粗さＲａは、新品の状態で０．９〜２．３μｍの範囲に設定されている。
【０１１２】
さらに、この実施の形態では、使用済の現像剤担持体を回収し、所定の検査を経て再使用される再使用現像剤担持体において、前記現像剤担持体は、その使用によって現像剤担持面に傷等の欠陥が発生している場合であっても、当該傷等の欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ以上であって、かつ傷等の欠陥の軸方向の幅が０．３ｍｍ以下であるように構成されている。
【０１１３】
また更に、この実施の形態では、使用済の現像剤担持体を回収し、所定の検査を経て再使用される再使用現像剤担持体において、前記現像剤担持体は、その使用によって現像剤担持面に傷等の欠陥が複数発生している場合であっても、当該各傷等の欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ以上であって、かつ隣合う傷等の欠陥の軸方向の中心間距離が５ｍｍ以上であるように構成されている。
【０１１４】
実験例１
すなわち、本発明者らは、図３及び図４に示すように構成されたデジタルプリンタを用いて、Ａ４サイズの記録用紙に、１日当たり３回に分けて、ハーフトーンの画像を４０００枚プリントする工程を繰り返し、０〜３６０００枚と、３６０００枚〜７２０００枚に分けて、合計７２０００枚の記録用紙に画像を形成し、現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅及び傷の表面粗さＲａと、画質筋の発生グレードを調べる実験を行った。
【０１１５】
なお、上記現像ローラ２７の表面に発生した傷の表面粗さＲａは、( 株）東京精密  ＳＵＲＦＣＯＭ  １４００Ｄ−３ＤＦを用いて測定し、現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅は、（株）キーエンス  ビデオマイクロスコープ  ＶＨ−６３００を用いて測定した。また、上記画質筋の発生グレードは、黒紙／ハーフトーンにおける白抜け度合いを限度見本サンプルと見比べ、グレード０〜５で被検者による官能試験によって評価した。
【０１１６】
図４７は現像ローラ２７の表面に発生した傷部の表面粗さＲａと、画質筋の発生グレードの実験結果を示すものである。
【０１１７】
図４７から明らかなように、現像ローラ２７の表面に傷が発生している場合であっても、安全域を考慮して、傷部の表面粗さＲａが０．９０μｍ以上であれば、画質筋の発生グレードが０．００であり、現像ローラ２７を再使用しても画質劣化が発生しないことがわかる。
【０１１８】
また、図４８は現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅と、画質筋の発生グレードの実験結果を示すものである。
【０１１９】
この図４８から明らかなように、現像ローラ２７の表面に傷が発生している場合であっても、安全域を考慮して、傷の幅が０．２３μｍ以下であれば、画質筋の発生グレードが０．００であり、現像ローラ２７を再使用しても画質劣化が発生しないことがわかる。
【０１２０】
さらに、現像ローラ２７表面の傷の幅と傷部の表面粗さとの関係を示したものが図４９である。この図４９から明らかなように、現像ローラ２７表面の傷の幅と傷部の表面粗さとの間には、概略、負の相関関係があることがわかる。
【０１２１】
又、図４０は現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅及び傷の表面粗さＲａと、画質上のディフェクトとの関係を同時に示したものである。
【０１２２】
この図５０からも、現像ローラ２７の表面に傷が発生している場合であっても、安全域を考慮して、傷部の表面粗さＲａが０．９０μｍ以上であり、傷の幅が０．２３μｍ以下であれば、画質上のディフェクトが問題ないことがわかる。
【０１２３】
実験例２
次に、本発明者らは、現像ローラ２７の表面に複数本の傷が存在する場合、これら複数本の傷が、どの程度の距離を隔てて存在すれば、画質上問題がないかを確認する実験を行なった。
【０１２４】
ここで、上述した画質筋の発生グレードで問題のある大きな円周傷が、狭い間隔で隣り合う場合には、１つの傷として幅の広い大きな画質上の白筋となることが確認されている。
【０１２５】
本発明者らの実験の結果、幅０．２２ｍｍ、表面粗さ１．３１μｍの第１の円周傷と、幅０．３２ｍｍ、表面粗さ０．６５μｍの第２の円周傷とが、２ｍｍの距離を隔てて存在する場合であっても、画質上問題ないことがわかった。
【０１２６】
上記幅０．３２ｍｍ、表面粗さ０．６５μｍの第２の円周傷は、上述した画質筋の発生グレードで問題のないとした範囲を若干越えているが、この程度の傷と画質筋の発生グレードで問題のない第１の傷とが、２ｍｍの距離を隔てて隣接しても、画質上問題が生じていない。
【０１２７】
このデータより上述した画質筋の発生グレードで問題のない傷が複数ある場合であっても、これら画質筋の発生グレードで問題のない範囲の傷が、安全域を考慮して、軸方向に沿って左右２．５ｍｍの範囲内に存在しなければ、画質筋の発生グレード上問題がないことがわかった。
【０１２８】
実験例３
更に、本発明者らは、１回使用済の現像ローラ２７を回収したときに、当該現像ローラ２７の表面に傷が存在する場合、この１回使用済の現像ローラ２７を、さらにプロセスカートリッジ２の通常ライフの２倍に相当する７２０００枚の記録用紙に画像をプリントした場合、現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅や表面粗さがどのように変化するかを確認する実験を行った。
【０１２９】
図５１及び図５２は上記実験の結果を示すものである。
【０１３０】
これらの図５１及び図５２から明らかなように、１回使用済の現像ローラ２７の表面に傷が存在する場合、この現像ローラ２７を再使用しても、傷の幅や表面粗さは、傷の表面粗さが若干変化しているものの、傷の幅はまったく変化していないことがわかる。
【０１３１】
したがって、１回使用済の現像ローラ２７の表面に傷が存在する場合であっても、当該傷が所定の幅や表面粗さの範囲内であれば、現像ローラ２７を再使用しても、画質上何ら問題のないことがわかる。
【０１３２】
図５３及び図５４は、新品の現像ローラ２７と市場回収品の現像ローラ２７の傷以外の部分の表面粗さが、どのように変化するかを確認した実験の結果を示すものである。
【０１３３】
これらの図５３及び図５４から明らかなように、市場回収品の現像ローラ２７の表面粗さは、新品の現像ローラ２７に比べて、そのばらつきが広がっているものの、すべてスペックの範囲内に収まっており、上述したように、傷の部分が所定の幅や表面粗さの範囲内であれば、現像ローラ２７を再使用しても、画質上何ら問題のないことがわかる。
【０１３４】
実験例４
次に、本発明者らは、７２０００枚プリントした現像ローラ２７の外径及び外径の振れ（変動）がどの程度あるかを確認する実験を行なった。なお、上記現像ローラ２７の外径及び外径の振れは、レーザー測定器（株）ミツトヨ  Ｌａｓｅｒ  Ｓｃａｎ  Ｍｉｃｒｏｍｅｔｅｒ  ＬＳＭ−３０００を用いて測定した。
【０１３５】
図５５は、上記実験の結果を示すものである。
【０１３６】
この図５５から明らかなように、７２０００枚プリント後の現像ローラ２７であっても、その外径及び外径の振れ（変動）がすべてスペックの範囲内に収まっていることがわかる。
【０１３７】
そこで、この実施の形態に係る表面検査装置２００では、図３０や図３２に示すコンパレーター２２４、２２６のＲＥＦ値を適宜設定したり、図３１に示す走査エリア中の閾値を適宜設定することにより、現像ローラ２７の表面粗さＲａが、傷等の欠陥の部分を含めてすべて０．８μｍ以上であるか否か、又は、当該傷等の欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ以上であっても、その欠陥の軸方向の幅が０．３ｍｍ以下であるか否か、更には、当該欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ未満であって、かつ隣合う傷等の欠陥の軸方向の中心間距離が５ｍｍ以上であるか否かを識別するように構成されている。ここで、現像ローラ２７の表面粗さＲａが、傷等の欠陥の部分を含めてすべて０．８μｍ以上であるか否か、又は、当該傷等の欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ以上であっても、その欠陥の軸方向の幅が０．３ｍｍ以下であるか否かは、粗さ０．９μｍ、幅０．２３μｍの円周方向傷のマスターサンプルを作製し、毎回検査機立ち上げ時に校正し、閾値（コンパレータレベル）を数値（電圧）をツマミで調整することによって決めている。ただし、上記現像ローラ２７の表面粗さＲａが、傷等の欠陥の部分を含めてすべて０．８μｍ以上であるか否かは、市場回収品の傷等欠陥以外の通常部に関しては、粗さ０．８μｍ未満になることはない。また、上記欠陥の表面粗さＲａが０．８μｍ未満であって、かつ隣合う傷等の欠陥の軸方向の中心間距離が５ｍｍ以上であるか否かは、検査機では判別できないため、検査機でＯＫであってもレベルの隣り合う傷に関しては、最終目視検査でメジャーをあてて隣り合う傷の判別を行っている。
【０１３８】
以上の通り、使用済の現像ローラ２７を再使用する場合であっても、当該使用済の現像ローラ２７の表面に発生した傷の幅及び表面粗さが、所定の範囲内であれば画質上問題なく、少なくともプロセスカートリッジ２のライフの２倍に相当する７２０００枚のプリントに使用することができることがわかる。
【０１３９】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、現像剤担持体を再使用する際に、当該現像剤担持体の表面に傷が発生している場合に、現像剤担持体を再使用しても画質上問題がないか否かを自動的に判定し、再使用できる現像剤担持体を選別するための検査方法及び検査装置、並びに現像剤担持体のリサイクル方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した現像ローラを示す断面図である。
【図２】図２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した現像ローラの使用状態を示す構成図である。
【図３】図３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタを示す全体構成図である。
【図４】図４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジを示す構成図である。
【図５】図５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジを示す分解斜視図である。
【図６】図６はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジを示す斜視図である。
【図７】図７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジの一部を示す平面図である。
【図８】図８はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジの一部を示す斜視図である。
【図９】図９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置、並びにリサイクル方法を適用した画像形成装置としてのデジタルプリンタに用いられるプロセスカートリッジの一部を示す側面図である。
【図１０】図１０はフランジ部材を示す構成図である。
【図１１】図１１はフランジ部材を示す構成図である。
【図１２】図１２は現像ローラの端部にプラスチック部品を取り付けた序状態を示す構成図である。
【図１３】図１３は現像ローラの端部に取り付けられるプラスチック部品を示す構成図である。
【図１４】図１４は現像ローラの端部に取り付けられるプラスチック部品を示す構成図である。
【図１５】図１５は現像ローラの端部に取り付けられるプラスチック部品を示す構成図である。
【図１６】図１６は現像ローラの端部に取り付けられるプラスチック部品を示す構成図である。
【図１７】図１７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法及び検査装置の原理を示す説明図である。
【図１８】図１８は現像ローラの表面に発生した傷等の欠陥を示す説明図である。
【図１９】図１９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す説明図である。
【図２０】図２０はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す説明図である。
【図２１】図２１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図２２】図２２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図２３】図２３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図２４】図２４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図２５】図２５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す説明図である。
【図２６】図２６はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す外観斜視図である。
【図２７】図２７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す構成図である。
【図２８】図２８はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示す構成図である。
【図２９】図２９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置を示すブロック図である。
【図３０】図３０はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図３１】図３１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図３２】図３２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査装置の動作を示す説明図である。
【図３３】図３３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示すフローチャートである。
【図３４】図３４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図３５】図３５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図３６】図３６は現像ローラの表面に発生した円周傷を示す模式図である。
【図３７】図３７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図３８】図３８はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図３９】図３９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４０】図４０は現像ローラを示す説明図である。
【図４１】図４１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４２】図４２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４３】図４３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４４】図４４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４５】図４５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４６】図４６はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体のリサイクル方法を示す説明図である。
【図４７】図４７はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図４８】図４８はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図４９】図４９はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５０】図５０はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示す図表である。
【図５１】図５１はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５２】図５２はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５３】図５３はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５４】図５４はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【図５５】図５５はこの発明の実施の形態１に係る現像剤担持体の検査方法の検査結果を示すグラフである。
【符号の説明】
２：プロセスカートリッジ、３：感光体ドラム、５：現像装置、２７：現像ローラ、２８：トラッキングローラ、４６：現像スリーブ、４７：マグネローラ、４８：マグネットローラのシャフト、４９、５０：フランジ部材。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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【図４６】
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【図４７】
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【図４８】
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【図４９】
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【図５０】
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【図５１】
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【図５２】
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【図５３】
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【図５４】
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【図５５】
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