(57)【要約】【課題】軽量で、気密性に優れ、コンパクトに収納できる側部用エアバッグの提供。【解決手段】側部用エアバッグで、本体基布が４００デシテックス以下の糸を用いた目付が２００ｇ／ｍ２以下、カバーファクターが２０００以上である織物であって、本体基布同士の重ね合せ部が無溶剤で付加型の室温硬化性シリコーンにより接合され、かつ縫合により固定されており、該接着性シリコーンが、硬化後のＪＩＳ−Ａ硬さが２０以下、硬化後の初期破断伸度Ｅ０が８００％以上、硬化後に１００℃で２５０時間熱処理した後の破断伸度Ｅとの比（Ｅ／Ｅ０）が０．８以上、該接着性シリコーンが下記式を満足するように、本体基布に塗布されていることを特徴とする側部用エアバッグ。ａ）０．３≦Ｔ０≦１．５、ｂ）２≦Ｄ≦（Ｅ０／１００　−１）×Ｔ０／２ここで、Ｔ０は接着性シリコーンの塗布厚さ（ｍｍ）、Ｄは接着性シリコーンの縫い目線からの塗布代（ｍｍ）。【選択図】　　　　図１
2004003041.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも片面に耐熱性被覆層を有する本体基布を重ねて、その外周部をシール剤を介して気密的に縫製され、袋状に接合した側部用エアバッグであって、本体基布は、４００デシテックス以下の糸を用いた目付が２００ｇ／ｍ２以下、カバーファクターが２０００以上の織物であり、接合部のシール剤は、無溶剤で付加型の室温硬化性の接着性シリコーンであり、かつ硬化後のＪＩＳ−Ａ硬さが２０以下、硬化後の初期破断伸度（Ｅ０）が８００％以上であって、下式ａ）及びｂ）を満すように塗布されている事を特徴とするエアバッグ。
ａ）　０．３≦Ｔ０≦１．５
ｂ）　２≦Ｄ≦（Ｅ０／１００−１）×Ｔ０／２
但し、Ｔ０：シール剤の塗布厚さ（ｍｍ）
Ｄ：シール剤の縫い目線からの塗布代（ｍｍ）
Ｅ０：シール剤の初期破断伸度（％）
【請求項２】
シール剤は、エアバッグの外周接合部の塗布厚さＴ０（ｏｕｔ）と内部接合部の塗布厚さＴ０（ｉｎ）とが、下式ｃ）を満足するように塗布されることを特徴とする、請求項１記載のエアバッグ。
ｃ）　Ｔ０（ｏｕｔ）≦Ｔ０（ｉｎ）≦３×Ｔ０（ｏｕｔ）
【請求項３】
シール剤は、硬化後における初期破断伸度Ｅ０（％）及び１００℃で２５０時間の熱処理後における破断伸度Ｅ（％）との比、Ｅ／Ｅ０が０．８以上であること特徴とする、請求項１または２記載の側部用エアバッグ。
【請求項４】
本体基布が、２３５デシテックス以下の糸を用いた目付けが１６０ｇ／ｍ２以下の織物からなることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軽量でコンパクトに収納でき、気密性に優れるエアバッグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、車輌等にはエアバッグシステムが普及してきており、運転席用から助手席用、側突保護用、後部座席用と装着部位も増えてきている。
特に、側突保護用エアバッグ（以下、側部用エアバッグと記す）は、車輌の安全性を高める手段として注目されてきている。
しかし、側部用エアバッグは、座席と車体の狭い空間で展開させるため、形状や容量の小さなバッグを使用する必要があり、側部用としての独特の配慮をすべきである。
【０００３】
とりわけ、側方窓部に沿って展開し、窓部の全部または一部を覆う側部用エアバッグ（インフレータブルカーテンともいう）は、展開後の数秒間以上にわたって袋体内のガスをある程度まで維持できる高い気密性を付与するため、袋体基布にはシリコーン系の樹脂またはゴムなどが被覆されている。
また、側方窓部周辺の車体内部に収納されるインフレータブルカーテンでは、ピラー部やルーフサイド部などの収納空間が限られ、折り畳んだバッグの容量、断面積を小さくする必要があり、従来の他のバッグに用いられている基布を使用すると、折畳み嵩が小さくならず、そのような従来型のバッグを納めるために車体構造の一部設計変更や収納ユニットを別途設置するなどの処置が必要であった。
【０００４】
例えば、特開平１０−１２９３８０号公報には、シリコーンゴムでコーティングした基布を用いた側部用エアバッグの外周部の接合法に関し、縫製した後、縫製部をシールすることにより気密性を高める方法が提案されている。
しかしながら、この提案の方法によれば、外周部が極めて堅牢で高気密性が得られる反面、粗硬となり易く、折り畳み体積も小さくすることは難しい。
また、例えば特開平２−１１４０３５号公報には、熱可塑性エラストマーをラミネートして気密性を改良したエアバッグ用基布が開示されている。
しかしながら、熱可塑性エラストマーの種類によっては、折り畳んで長時間放置した時に基布同士が密着したり、インフレーターからの熱ガスに対する耐熱性に不足する場合もある。
【０００５】
更に、例えば特開平１１−２２７５５０号公報には、シリコーンゴムによりコーティングされた基布の周縁部を、加熱硬化型のシリコーン系ゴム接着剤で接合し、接合部の剥離接着強さが１５０Ｎ／２５ｍｍ幅　以上である接着型バッグが開示されている。
しかし、この技術は、明細書本文に記載されているように、所定の接着強さを得るために、１）コーティングゴムを基布の布目に侵入させる、２）特定のゴム配合化合物を用いて、基布とコーティング層との間、コーティング層と接着剤との間の架橋、化学結合を強める、という方法であり、基布内部に侵入したコーティングゴムおよび強固に結合した接着剤により基布周縁部を著しく粗硬にし、コンパクトな折り畳み体積を確保しにくい。
【０００６】
また、特開２００１−１８５４号公報には、二枚のパネルの周縁同士を、糸による縫合と２００％以上の破断伸度を有する弾性接着剤とにより結合することによりパネル同士の縫合部からのガスリークを防止したエアバッグが開示されている。
しかしながら、単に破断伸度が大きいだけではエアバッグに要求される耐久特性を満足することができない。
また他の従来技術においては、細い糸を使って極めて薄い織物を作成し、エアバッグをコンパクトに折り畳み、収納スペースを小さくする提案もなされている。例えば、米国特許５４８２３１７には、５０デシテックスから１５５デシテックスまでのナイロン６６を使用した織物を用いたエアバッグが記載されている。
これらの織物の目付は、従来のエアバッグ用織物の半分、またはそれ以下で軽量化の観点からは従来のレベルを超えている。
【０００７】
しかし、織物自体の機械特性が従来のエアバッグ用織物より不足している。そのため、外周形状を矩形とし、外周部の縫製をなくすことで袋体の耐圧性を確保しようとしている。
したがって、エアバッグの形状はきわめて狭い範囲に限定され、側部用エアバッグのような複雑な形状のバッグに適用することは難しい。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、エアバッグ、とりわけインフレータブルカーテンに求められる、高い気密性と極めて優れたコンパクト収納性を兼ね備え、しかも耐久性に秀でた、軽量で柔軟なエアバッグを提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、エアバッグ、とりわけインフレータブルカーテンに適した、高い気密性を保持しつつ耐久性に優れ、極めてコンパクトに収納することのできる軽量で柔軟なエアバッグの製造技術に関し鋭意工夫を行った結果、前記課題を解決することができた。
【００１０】
すなわち、本発明は、
（１）少なくとも片面に耐熱性被覆層を有する本体基布を重ねて、その外周部をシール剤を介して気密的に縫製され、袋状に接合した側部用エアバッグであって、本体基布は、４００デシテックス以下の糸を用いた目付が２００ｇ／ｍ２以下、カバーファクターが２０００以上の織物であり、接合部のシール剤は、無溶剤で付加型の室温硬化性の接着性シリコーンであり、かつ硬化後のＪＩＳ−Ａ硬さが２０以下、硬化後の初期破断伸度（Ｅ０）が８００％以上であって、下式ａ）及びｂ）を満すように塗布されている事を特徴とするエアバッグ。
ａ）　０．３≦Ｔ０≦１．５
ｂ）　２≦Ｄ≦（Ｅ０／１００−１）×Ｔ０／２
但し、Ｔ０：シール剤の塗布厚さ（ｍｍ）
Ｄ：シール剤の縫い目線からの塗布代（ｍｍ）
Ｅ０：シール剤の初期破断伸度（％）
（２）シール剤は、エアバッグの外周接合部の塗布厚さＴ０（ｏｕｔ）と内部接合部の塗布厚さＴ０（ｉｎ）とが、下式ｃ）を満足するように塗布されることを特徴とする、前記（１）記載のエアバッグ。
ｃ）　Ｔ０（ｏｕｔ）≦Ｔ０（ｉｎ）≦３×Ｔ０（ｏｕｔ）
（３）シール剤は、硬化後における初期破断伸度Ｅ０（％）及び１００℃で２５０時間の熱処理後における破断伸度Ｅ（％）との比、Ｅ／Ｅ０が０．８以上であること特徴とする、前記（１）または（２）記載の側部用エアバッグ。
（４）本体基布が、２３５デシテックス以下の糸を用いた目付けが１６０ｇ／ｍ２以下の織物からなることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のエアバッグ、に関する。
【００１１】
本発明のエアバッグは、袋体を構成する本体基布の気密性を確保するために、耐熱性、基布との密着性などの物理特性に優れる耐熱性被覆層、好ましくは熱硬化性シリコーンで被覆されている。室温硬化性のシリコーンは、基布を構成する織物との接着が十分でない場合があり、織物表面に被覆したシリコーンを連続的に硬化させるのに不都合である。熱硬化性シリコーンとしては、溶剤型、無溶剤型、水分散型などいずれでもよいが、例えば、付加型で高分子量の液状シリコーンを用いればよい。
【００１２】
本発明は、袋体の基布に４００デシテックス（３６０デニール）以下、好ましくは２３５デシテックス（２１０デニ−ル）以下の細い糸を用いた織物を使用するのがよい。４００デシテックス以下の細い糸を用いることにより、薄く、コンパクトに折り畳むことができるエアバッグを提供することができる。４００デシテックス以上の太い糸を用いた場合には、折り畳み体積を小さくすることが難しい。
また、袋体の本体基布の目付は２００ｇ／ｍ２以下であることが必要で、より好ましくは１６０ｇ／ｍ２以下である。２００ｇ／ｍ２以上の目付では袋体の軽量化が図り難い。
【００１３】
さらに、織物を構成する糸のデシテックス（ｄ　ｔｅｘ）と織物の打込み密度（本／吋）から求められるカバーファクターは、２０００以上、好ましくは２０００〜２６００であるのがよい。カバーファクターが２０００未満の場合には、織物組織が粗い構造になるため、気密性を得るためのシリコーン被覆量が多くなり本体基布の目付が重くなるだけでなく、エアバッグが衝撃的に展開する際に織物が目ずれを起こし易い傾向になる。一方、カバーファクターが２６００を超える場合は、織物が極めて粗硬となり、折り畳み体積も小さくならず嵩張るようになる。
【００１４】
ここで、織物のカバーファクター（ＣＦ）は織物構造の緻密さを示す指数で、織物に用いられている経糸および緯糸のデシテックス（ＤｗおよびＤｆ）と織物の経密度および緯密度（ＮｗおよびＮｆ）（本／吋）から求められる。
ＣＦ＝√Ｄｗ×Ｎｗ＋√Ｄｆ×Ｎｆ
【００１５】
本発明では二枚の本体基布の重ね合せ部がシール剤による接合と縫合とによリ固定されており、縫合部の縫い目をシール剤によりシールする構造である。従い、シール剤は縫合する縫い目線に沿い、かつ縫い目線の両外側に適正な幅で塗布する必要がある。その結果、本発明のエアバッグは、縫合により高い耐圧特性を確保し、シール剤により優れた気密性を得るものである。
【００１６】
本発明では、シール剤として、接合部が次式の条件を満たすことが重要である。
ａ）　０．３≦Ｔ０≦１．５
ｂ）　２≦Ｄ≦（Ｅ０／１００−１）×Ｔ０／２
但し、　Ｔ０：シール剤の塗布厚さ（ｍｍ）
Ｄ：シール剤の縫い目線からの塗布代（ｍｍ）
Ｅ０：シール剤の初期破断伸度（％）
本発明においては、シール剤として無溶剤の接着性シリコーンを用いることが重要である。溶剤型のシリコーンでは材料の溶媒である溶剤を揮散させる必要があり、溶剤が本体基布を被覆している熱硬化性のシリコーンを膨潤させ本体基布自体の気密性を低減させたり、本体基布を構成する織物との密着を低下させる場合もある。無溶剤のシリコーンではこれらの問題が本質的になく、作業環境の上からも安全に、確実に実施することができる。
【００１７】
また、接着性シリコーンは、付加型もしくは付加型を主体とする室温硬化性シリコーンが好ましい。付加型のシリコーンには熱硬化性のものもあるが、熱硬化性シリコーンは硬化時間が短い利点はあるものの加熱工程が必要となるだけでなく、本体基布同士の重ね合せ部に介在させるシリコーンの量（塗布した厚さ）によっては、塗布時に混合した小さな気泡が加熱により膨張し、シリコーン層から抜けずに重ね合せ部の気密性や基布被覆層との密着性を損なう場合も考えられる。また、一般に、空気中の水分と反応して硬化する縮合型の室温硬化性シリコーン（一液型）は、塗布量が厚い場合には硬化が遅い上に、硬化度合いも均一になり難く、本体基布との密着も不均一になりやすい。また、硬化後の耐熱性も付加型シリコーンと比較すると低い傾向にある。
【００１８】
さらに、本発明では、接着性シリコーンとして硬化後のＪＩＳ−Ａ硬度が２０以下、好ましくは５〜１８であり、初期破断伸度が８００％以上、好ましくは１０００〜１５００％であるものを用いることが好ましい。極めて柔らかいシリコーンを用いることにより接合部が柔軟性を保ち、折り畳みの体積を小さくすることができる。ＪＩＳ−Ａ硬度が２０を超えると接合部の柔軟性が不足し、折り畳み体積も大きくなり易い。
【００１９】
また、初期破断伸度が８００％以上あることで、エアバッグ展開時に衝撃的に発生する接合部の剥離力、剪断力に対して、接合部のシリコーンの伸びにより衝撃を緩和する作用が生じ、優れた縫い目のシール機能を発現することができる。初期破断伸度が８００％未満の場合は、十分な緩和作用が期待し難く、シール機能にも劣る。
【００２０】
この緩和作用を長期に亘って発現させるために、接着性シリコーンは高伸度特性が環境により変化することが少ないことが望まれ、硬化後に１００℃で２５０時間処理した後の破断伸度Ｅと初期破断伸度Ｅ０との比、Ｅ／Ｅ０が０．８以上（換言すれば、例えばＥ０が下限値である８００％のとき、Ｅは６４０％以上）、好ましくは０．９以上（同じくＥは７２０％以上）であることは好ましい。Ｅ／Ｅ０を０．８以上とすることで、基布同士の重ね合わせ部は常に弾性のある状態で接合されており、急激な展開時にも接合部に生じる衝撃を低減せる効果が大きい。
【００２１】
また、本発明では本体基布同士の重ね合せ部、例えば、外周接合部、袋体内部の接合部、インフレーター取付け口周辺など、袋体の内部圧力や袋体の展開時の衝撃力を受ける部分は接着性シリコーンによる接合に加え、さらに縫糸により縫合することが肝要である。即ち、本体基布同士の間に接着性シリコーンを挟んだ状態で接合するとともに縫合することにより、縫合後に縫い目の上下や外周縫合部の縫い代内部にシール剤などを付与することなく堅牢な気密性を確保することができるだけでなく、エアバッグの膨張により接着性シリコーンに発生する引張応力を縫い目が受けることで、該接着性シリコーンに過度の衝撃力が加わることを防ぐことができる。
【００２２】
本発明では、エアバッグを構成する二枚の本体基布の重ね合せ部に前記の特定の条件を満足するように接着性シリコーンを塗布することは、エアバッグの高い耐圧性を確保する上で重要である。より好ましくは、接着性シリコーンの塗布厚さをＴ０（ｍｍ）、接着性シリコーンの縫い目線からの塗布代をＤ（ｍｍ）、としたとき、下記式を満足するように塗布する。
ａ）０．３≦Ｔ０≦１．５、
ｂ）２≦Ｄ≦（Ｅ０／１００　−１）×Ｔ０／２
塗布厚さＴ０は、０．３〜１．５ｍｍ、好ましくは０．４〜１．３ｍｍの範囲とするのがよい。塗布厚さは接着性シリコーンの接着力に影響し、０．３ｍｍより薄いと接着力が不足し、１．５ｍｍを超えると高い接着性が得られるものの、接合部が厚く、粗硬となりエアバッグの収納性を損なう。
また、接着性シリコーンの縫い目線からの塗布代Ｄも、エアバッグが膨張した時に該接着性シリコーンが破断することなく縫い目をしっかりシールする為には、ｂ）式に示す適正な範囲に定めるのがよい。
【００２３】
図５に示す様に、エアバッグが膨張した時、上下２枚の基布が剥離するように引張されるため、縫い目線からの塗布代Ｄを構成する接着性シリコーンも、この動きに追随するように伸ばされ、接着性シリコーンの塗布端間距離もＴ０からＴに拡大される。そして、該接着性シリコーンは、塗布端間距離Ｔ（充分に引張した時は、長さ２Ｄにほぼ等しくなる）が破断伸度Ｅ０を超えるまで縫い目をシールし、破断伸度Ｅ０以上に伸ばされると破断し、破断面が縫い目に到達するとシール機能を失う。
【００２４】
縫い目線からの塗布代Ｄは２ｍｍ未満では縫い目線と塗布端が接近し過ぎ、基布の剥離挙動に追随しにくく、場合によっては膨張により拡大する縫い目の影響を受け、縫い目のシール作用を十分に発揮することができない。また、ｂ）式の右辺より大きくなると、破断伸度が大きな接着性シリコーンを用いた場合には、Ｄが必要以上に大きくなり、接合部の厚さ、体積が大きくなり、エアバッグのコンパクト収納性を損ない易い。
【００２５】
即ち、Ｄの値は、接着性シリコーンの全塗布幅Ｗを規定することになり、シール機能を確保し、出来る限りＷ（≒２Ｄ＋縫い目幅）を小さくすることは、接合部の厚さを少なくし、エアバッグの収納性を高め、さらに材料価格を抑えることができる。例えば、接着性シリコーンの破断伸度Ｅ０が１２００％の時、塗布厚さＴ０を１．０ｍｍとすれば、縫い目線からの塗布代Ｄは最大５．５ｍｍとなり、縫い目線幅＋２Ｄから接着性シリコーンの全塗布幅が特定される。
【００２６】
さらに、エアバッグの部位によって接着性シリコーンの塗布厚さＴ０を変えることは本発明の好ましい態様である。特に、外周に位置する接合部（図１の３）の塗布厚さＴ０（ｏｕｔ）より袋体の内側に位置する接合部（図１の４ａ〜４ｄ）の塗布厚さＴ０（ｉｎ）を厚くすることは好ましく、Ｔ０（ｏｕｔ）とＴ０（ｉｎ）とが、Ｔ０（ｏｕｔ）≦Ｔ０（ｉｎ）≦３×Ｔ０（ｏｕｔ）の関係（ｃ式）を満足することは好ましい。袋体内側の接合部は、袋体の膨張により接合部の両側から引張力を受ける。また、袋体を膨張させる為のガスを供給するインフレーター取付け口周辺も、展開初期に大きな衝撃力を受け、取付け口近くの接合部にも大きな引張力が作用する。即ち、接着性シリコーンの塗布厚さＴ０を、大きな応力を受ける部位に厚くし、その他の部位には適正量とすることにより接着性シリコーンを無駄なく使用して、機能を有効に発揮させることができる。
このとき、Ｔ０（ｏｕｔ）、Ｔ０（ｉｎ）のいずれもが、ｂ）式を満足することが肝要である。
【００２７】
本発明で本体基布を構成する織物へ熱硬化性シリコーンを付与する方法は、織物との接着、被覆層の気密性が確保できるものであればよく、コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ）、印捺法（スクリーン、ロール、ロータリー）、浸漬法、スプレー法などいずれの加工法でもよい。
熱硬化性シリコーンの織物への被覆量は、要求される気密性、耐熱性に応じて定めればよいが、１０〜１００ｇ／ｍ２（固型分換算）の範囲で選定すればよい。接着性シリコーンの塗布は、塗布パターンをコテで塗布する方法、エアーガンによるノズル塗布法、スクリーン塗布法、などから選べば良いがこれらに限定するものではない。
また、接着性シリコーンの塗布幅は接合部位、接合幅などに応じて選定すればよく、塗布厚さ、縫い目幅などから求まるが、例えば、５〜２０ｍｍの範囲とすればよい。
【００２８】
塗布厚さの調整は、二枚の本体基布の内の一方に接着性シリコーンを塗布し、他方の基布を重ね合せて得られる二枚の基布を、一定間隔に調整した二枚の平板、または一対のロール、キャタピラ、ブランケットなどにより押圧して行えば良い。また、部分的に塗布厚さを変える場合は、例えば、部位毎の塗布厚さに応じた間隙を厚みゲージで調整した、あるいは部位毎の塗布厚さに予め表面形状を加工した、二枚の平板により押圧すれば良い。
既に述べている様に、本発明で使用する接着性シリコーンは、無溶剤型であって、付加型もしくは付加型を主体とする室温硬化性であることが好ましい。該シリコーンは、ペースト状を呈するものの、各種ポリマーを溶剤で溶解、希釈したゴム糊とは異なり、溶剤が揮散することが無いため作業環境上、ひいてはエコロジーの点からも好ましい。付加型の室温硬化性シリコーンには、シリコーンとその硬化成分（硬化剤、触媒など）とを混合して使用する２液型と硬化時間の短縮が可能な１液型とがあるが目的に応じて用いればよく、室温硬化性ではあるが空気中の水分と反応する一液型の縮合型とは異なり、添加、配合された硬化剤により硬化速度を調整することができ、縮合型と比較して硬化の早さ、均一さに優れる。
【００２９】
無溶剤型で付加型の室温硬化性シリコーンは、熱硬化性シリコーンとの接着性、耐熱性、柔軟性、などの要求特性を満たすものであればよく、例えば、主剤としてビニルジメチルポリシロキサン、架橋剤としてハイドロジェンシラン基（≡Ｓｉ−Ｈ）含有化合物、硬化触媒として白金化合物、などを用いればよいが、これらに限定するものではない。
【００３０】
また、使用するシリコーンの粘度、硬化時間、混合後の可使時間（ポットライフ）などは、塗布液の粘度、塗布の作業性、硬化後の特性などを考慮して、シリコーンの種類、分子量、配合する硬化剤の種類、量などにより適宜、選定すればよい。例えば、シリコーンの粘度は５０〜５００Ｐａ・ｓ、硬化時間は５〜７２時間、可使時間は２〜２４時間の中から選べばよい。
【００３１】
織物と熱硬化性シリコーンとの接着性を向上させるために、予め織物表面または本体基布表面にプライマー処理、プラズマ加工などの前処理を施してもよい。さらに、熱硬化性シリコーンの物理特性、織物と熱硬化性シリコーンとの接着性を向上させるため、シリコーンを織物付与した後、乾燥、固化する工程で接触または非接触による熱処理、高エネルギー処理（高周波、電子線、紫外線）などを行ってもよい。
【００３２】
また、本発明に用いる接着性シリコーンは、通常は室温で硬化させればよいが、塗布量が著しく多くなる部位、エアバッグ形状が大きい場合など、硬化を促進させたい場合には４０〜１００℃程度の低温での熱処理、あるいは前記各種の高エネルギー処理を施してもよい。
熱硬化性シリコーンと接着性シリコーンとの接着性は、両者間の界面剥離でなく接着性シリコーンが凝集破壊する状態が好ましく、エアバッグ展開時に接合部が衝撃を受けてもコーティング層と接着剤層とが剥離することが無ければ、接合部が縫合されている場合でも、縫い目からのガス漏れを防ぐことができる。
【００３３】
本発明に用いる熱硬化性シリコーンおよび接着性シリコーンには、加工性、接着性、表面特性あるいは耐久性などを改良するために通常使用される各種の添加剤、例えば、架橋剤、シランカップリング剤、反応促進剤、反応遅延剤、接着付与剤、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、粘着防止剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤、などの一種または二種以上を選択、混合を使用してもよい。
【００３４】
特に、優れた耐久性を付与するには、上記の各種添加剤のうち、反応促進剤、接着付与剤、耐熱安定剤、充填剤などを適宜選定すればよく、たとえば、１）鉄、チタンなどの金属酸化物、水酸化物、カーボンなどの充填剤、２）エポキシ基、アミノ基、イミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などの活性基を有し、アルキル置換および／またはアルコキシル置換されたシラン化合物などの接着付与剤などを用いればよいが、これらに限定されたものではない。
本体基布同士の重ね合せは、熱硬化性シリコーン面同士を合せて行えばよいが、二枚の基布を重ねてもよいし、一枚の基布を折り返して重ねてもよく、場合によっては重ね合わせた二枚の基布の外周部を更に折り返したり、相似形にした二枚の基布の大きい側の基布の外周部を小さい側の外周を包み込むように巻き込み、重ねてもよい。
【００３５】
また、接合部の縫合の仕様は、接合部を補強することができるものであればよく、通常、エアバッグの縫合に使用される縫い糸番手、例えば、２番手〜１０番手の中から選定したものを用いればよい。また、本体基布を構成する糸が細い場合、特に２５０デシテックス以下では、使用する縫糸番手Ｔならびに運針数Ｓ（針／ｃｍ）を、▲１▼２０≦Ｔ≦８０および▲２▼２≦Ｔ／Ｓ≦８の関係を満足する条件で縫合することが好ましい。
使用する縫糸が上糸、下糸などで糸番手の異なる場合は、いずれの縫糸も前記の関係式▲１▼式および▲２▼式の関係を満足することが望ましいが、上糸または下糸などいずれか一方のみが▲１▼式および▲２▼式の関係を満足すればよい。
【００３６】
また、本発明になる縫目仕様は、使用する基布、バッグ仕様、装着部位、要求される接合部強度などに応じて選定すればよく、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、オーバーロック縫い、安全縫い、千鳥縫い、偏平縫いなどがあり、これらの組み合わせでもよい。また、縫い目線の本数は１〜３本から選べばよく、縫い目線が複数の場合、縫い目線間の距離は２〜６ｍｍの中から選べばよい。
【００３７】
本発明に使用する縫糸は、一般に化合繊縫糸と呼ばれるものや工業用縫糸として使用されているものの中から適宜選定すればよく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラスなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸、フィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。
【００３８】
また、本発明の織物を構成する繊維糸条は特に限定するものではなく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合により得られるポリエステル繊維、パラフェニレンテレフタルアミド、およびこれと芳香族エーテルとの共重合物などに代表されるアラミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ビニロン繊維、超高分子量ポリエチレン系繊維、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を含むフッ素系繊維、ポリサルフォン繊維、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）系繊維、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）系繊維、ポリイミド（ＰＩ）繊維、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）繊維、高強力レーヨンを含むセルロース系繊維、アクリル系繊維、炭素繊維、ガラス繊維、シリコーンカーバイド（ＳｉＣ）繊維、アルミナ繊維、などから適宜選定すればよく、場合によっては、スチールに代表される金属繊維などの無機繊維を含んでもよい。
【００３９】
これらの繊維糸条には紡糸性や加工性、材質の耐久性を改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの一種または二種以上を使用してもよい。また、場合によっては、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工などの加工を施してもよい。さらに糸条の形態は、長繊維のフィラメント、短繊維の紡績糸、これらの複合糸など、特に限定するものでない。
【００４０】
本発明の織物を製造する織機は通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えば、シャトル織機、ウォータージェット織機（ＷＪＬ）、エアージェット織機（ＡＪＬ）、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選べばよい。織物の組織も、平織、斜子織（バスケット織）、綾織、格子織（リップ・ストップ織）、あるいはこれらの複合組織など、いずれでもよい。
【００４１】
本発明になるエアバッグは、車輌の側方衝撃から乗員を保護するための側部用エアバッグとして好適であり、とりわけ側方窓部周辺の車体内部（フロントピラー、ルーフサイドレール部、センターピラー部、リアピラー部など）に折り畳み状態で収納され、側突時にインフレーターから噴出したガスによって側方窓部近く（車室内におけるフロントピラー、センターピラーまたはリアピラーからルーフサイドレール下方空間）でカーテン状に展開する側部保護用エアバッグとして好適である。
【００４２】
本発明になるエアバッグのインフレーター取付け口周辺の補強に用いられる補強布は、袋体に用いられたものと同じ織物でもよいが、別途、準備した補強用織物、例えば、ナイロン６６の４７０〜９４０デシテックスなどを用いて作成された、本発明のエアバッグ用織物より厚手織物の単独または複数枚を用いてもよい。ここでいう補強布は、インフレーターから噴出する熱ガスを遮蔽するための防炎布を含むものとし、補強布に耐熱性を付与するために、シリコーン樹脂、フッ素樹脂などの耐熱性樹脂、耐熱性ゴムなどを塗布してもよいし、アラミド繊維などの耐熱性繊維を用いた織物を使用してもよい。
【００４３】
本発明のエアバッグは、側突保護用の側部用エアバッグを好適な対象としているが、場合によっては追突保護用のヘッドレスト用バッグ、幼児保護用ミニバッグ、シートベルト用バッグ（エアーベルト）など機能的に適応し得る部位にも適用することもでき、形状、容量などは要望される要件を満足するようにすればよい。
【００４４】
【発明の実施の形態】
以下実施例に基づき本願発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例の中でエアバッグの性能評価は以下の方法によった。
（１）　接着性シリコーンの特性
ａ）硬度（ＪＩＳ−Ａ）
ＪＩＳ　Ｋ６２５３に準じて硬度を測定した。
ｂ）破断伸度
ＪＩＳ　Ｋ６２５１に準じて、初期および１００℃で２５０時間熱処理後の破断伸度を測定した。試験片形状はダンベル３号とした。
（２）　展開試験
バッグのインフレーター挿入部に、固定金具と共にインフレーター（タンク圧１５０ｋｐａ、アトランティックリサーチ社製ハイブリッドインフレーター）を固定し、バッグを室温にて展開し、展開後、バッグ本体基布接合部の損傷の有無を観察した。
（３）　気密性試験
バッグのインフレーター挿入部を部分的に縫合し、加圧空気供給部以外は密閉した状態でバッグ内圧に加圧空気を注入し、バッグ内圧が５０ｋｐａに到達した後、加圧空気の供給を停止し、圧力供給バルブ付近に設けた圧力計が略０ｋｐａになるまでの時間を測定し、実施例３の場合を１００として気密性の相対比較をおこなった。
（４）折り畳み厚さ
バッグを長さ方向に略平行に、蛇腹状に１０回折り畳んだ状態で厚さを測定し、実施例３の場合を１００として相対比較をおこなった。
【００４５】
実施例１
ナイロン６６繊維３１５ｄ（３５０ｄｔｅｘ）、打ち込み本数６２本／インチ，目付が１９０ｇ／ｍ２、カバーファクターが２３２０である織物の片面に熱硬化性シリコーン樹脂を４５ｇ／ｍ２コーティングしたものから側部用エアバッグ用基布１，２を裁断し、その外周部に塗り厚さ０．５ｍｍ、表に示す塗布代でシール剤（東レ・ダウコーニング社製ＣＸ５１−０９３３Ａ／Ｂ）　を塗布し、基布一，２を重ね合わせた。その塗布部にナイロン縫糸（上糸１２６０ｄ、下糸８４０ｄ）を使用してステッチ３５／１００ｍｍに設定して本縫いにより縫製し、基布１，２を袋状に接合した。このときインフレーターを取付口を設けるようにした。このインフレーター取付口から、加圧空気を注入して、基布接合部を観察した。その結果を表に示す。
【００４６】
【表１】
2004003041.tif 000003
【００４７】
実施例２
ナイロン６６繊維３５０ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用い、織密度が経、緯いずれも６０本／吋での平織物を作成した。この織物を精練、熱セットし、次いで織物の片面に熱硬化性シリコーン樹脂を３０ｇ／ｍ２（固型分換算）を塗布し、乾燥、熱処理を行い、コーティング基布を得た。コーティング後の織物の密度は経、緯いずれも６２本／吋であり、織物の目付けはコーティング前が１９０ｇ／ｍ２、コーティング後が２２０ｇ／ｍ２であった。
【００４８】
次に、エアバッグの本体基布として図１に示す形状にコ−ティング基布を２枚裁断した。エアバッグ全体の寸法は、長さが１６５ｃｍ、高さが５５ｃｍであり、裁断布２は裁断布１の中央部分を接合線に沿って削除した形状とした。
裁断布２のコーティング面上に、付加型の室温硬化性シリコーン（東レダウコーニング社製、ＣＦ９７１２）を塗布し、その上に裁断布１のコーティング面を重ね合せ、更に、間隔を調整した二枚の平板の間に重ね合わせた二枚の基布を挟んで、接着性シリコーンの塗布厚さを０．８ｍｍ、塗布幅を１１ｍｍとした。
【００４９】
重ね合せた二枚の基布を室温で２４時間放置した後、図１に示す様に外周および内部接合部の接着性シリコーン塗布部の上を縫合した。縫い糸は上糸がナイロン６６の５番手糸、下糸がナイロン６６の８番手糸で、縫い仕様は二重環縫い二列（針間は２．４ｍｍ）、運針数３．５針／ｃｍとした。縫い目からの塗布代Ｄは、４．３ｍｍであった。得られたエアバッグは表３に示す様に、展開試験での問題もなく、コンパクトに折り畳むことができ、気密性にも優れたものであった。
【００５０】
実施例３
２３５ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．５ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用いて織密度が経、緯いずれも７３．５本／吋の平織物を使用して得たコーティング基布を用いた他、実施例２に準じてバッグを製作した。コーティング後の織物の密度は経、緯いずれも７５本／吋であり、織物の目付けはコーティング前が１５５ｇ／ｍ２、コーティング後が１８５ｇ／ｍ２であった。
また、接着性シリコーンの塗布厚さが１．０ｍｍ、塗布幅が約１３．５ｍｍとなるようにし、縫い糸の上下糸を８番糸とし、運針数を４．０針／ｃｍとした以外は実施例２に準じてエアバッグを作成し、特性を評価した。この時、縫い目からの塗布代Ｄは、５．５ｍｍであった。表３に示す様に得られたエアバッグは、コンパクト性、気密性、耐圧性に優れたものであった。
【００５１】
実施例４
１７５ｄｔｅｘ／６８ｆ（原糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用いて織密度が経、緯いずれも８５本／吋の平織物を使用して得たコーティング基布を使用した他、実施例２に準じてバッグを製作した。コーティング後の織物の密度は経、緯いずれも８７本／吋であり、織物の目付けはコーティング前が１３０ｇ／ｍ２、コーティング後が１５５ｇ／ｍ２であった。
また、接着性シリコーンの塗布厚さは内部の接合部（図１の４ａ〜４ｄ）が１．３ｍｍ、外周接合部３（図１参照）が１．０ｍｍ、塗布幅が１４ｍｍとなるようにし、接合部の縫合は上下糸共２０番糸を用い、運針数４．５針／ｃｍ、本縫い２列（針ピッチは３．２ｍｍ）で行った以外は、実施例２に準じてエアバッグ作成し、特性を評価した。得られたバッグの縫合部の縫い目からの塗布代Ｄは、５．４ｍｍであった。得られたエアバッグは、極めてコンパクトで、気密性、耐圧性にも優れたものであった（表３参照）。
【００５２】
比較例１
本体基布同士の接合法として、外周部ならびに内部接合部をまず縫合し、次いで、全ての縫目の表面部と外周部の縫い代部の外側に接着性シリコーンを塗布し、室温で４８時間硬化させ、目止め加工を行った他、実施例３に準じてバッグを製作した。塗布厚さは一定でないがほぼ約２ｍｍであった。得られたバッグは、気密性は低く、折り畳んだ厚みも大きく、コンパクト収納性に劣るものであった。
【００５３】
比較例２
接着性シリコーンとして付加型の熱硬化性シリコーン（東レダウコーニングシリコーン社製品ＳＥ１７００）を使用し、１５０℃で１０分間、熱硬化した以外は全て実施例３に準じてエアバッグを作成し、評価した。接着性シリコーンの硬化後の特性は、ＪＩＳ−Ａ硬さが３５、破断伸度が５１０％であった。得られたバッグは、実施例３に比較して気密性がやや低く、折り畳み厚さもやや大きいものであった。
【００５４】
比較例３
接着性シリコーンとして縮合型の室温硬化性シリコーン（東レダウコーニングシリコーン社製品ＳＥ９１４５）を使用した以外は実施例３に準じてエアバッグを作成し、評価した。接着性シリコーンの硬化後の特性は、ＪＩＳ−Ａ硬さが４１、破断伸度が３８０％であった。得られたバッグは、取付け口に近い外周接合部および内部の円形接合部のシール剤が破断し、縫い目からガス漏れが発生した。実施例３に比較して気密性が劣り、折り畳み厚さも大きいものであった。
【００５５】
比較例４
接着性シリコーンとして硬化後の特性の異なるもの（Ｇ．Ｅ東芝シリコーン社製品ＴＳＥ３４５６Ｔ）を使用した以外は実施例３に準じてエアバッグを作成し、評価した。接着性シリコーンの硬化後の特性は、ＪＩＳ−Ａ硬さが２８、破断伸度が７２０％であった。得られたバッグは、比較例３と同様の結果であり、実施例３に比較して気密性が劣るものであった。
【００５６】
比較例５
４７０ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用いて、コーティング後の織密度が５４本／吋の平織物を使用した以外は、実施例２に準じてエアバッグを作成し、評価した。得られたバッグの気密性は優れるが、折り畳み厚さは大きくコンパクトに収納することが難しい。
【００５７】
比較例６
４００ｄｔｅｘ／７２ｆ（原糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用いて、コーティング後の織密度が４９本／吋の平織物を使用した以外は、実施例２に準じてエアバッグを作成し、評価した。得られたバッグは、収納性には優れるものの、円形接合部の縫い目の拡大によりガス漏れが発生した。
【００５８】
比較例７
接着性シリコーンとして高い伸度の室温硬化型シリコーン樹脂（東レダウコーニングシリコーン社試作品）を使用し、塗布厚さを０．２ｍｍ、塗布代を１．５ｍｍとした以外は実施例２に準じてエアバッグを作成し、評価した。接着性シリコーンの硬化後の特性は、ＪＩＳ−Ａ硬さが１０、破断伸度が１６００％であった。
得られたバッグは、外周および内部の円形接合部のシリコーンが破断し、縫い目からのガス漏れが発生した。気密性は極めて低くなった。
【００５９】
比較例８
接着性シリコーンの塗布厚さを１．６ｍｍ、縫い目からの塗布代を７．３ｍｍとした以外は実施例２に準じてエアバッグを作成し、評価した。気密性には優れるが、折り畳み厚さが大きくなり収納性が劣る。
【００６０】
【表２】
2004003041.tif 000004
【００６１】
【表３】
2004003041.tif 000005
【００６２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明により、軽量でコンパクトに収納でき、しかも気密性にも優れる高信頼性の、特に側部用エアバッグとして好適な、エアバッグを得ることができる。
【００６３】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のエアバッグを側方窓部から見た展開前の説明図。
【図２】展開後の図１のＡ−Ａ線断面図。３の外周部及び４ａ、４ｂの斜線は接着層を示す。
【図３】本発明の他の実施例での図１のＡ−Ａ線断面図。
【図４】エアバッグの接着、縫合した外周接合部の説明図。
【図５】本発明の外周接合部での接着性シリコーンの説明図。１）は展開前、２）は展開時の状態を示す。
【００６４】
【符号の説明】
１，２　　　　　　　エアバッグ本体基布
３　　　　　　　　　エアバッグ本体基布の外周接合部
４ａ〜４ｄ　　　　　本体基布同士の内部の接合部
５ａ〜５ｅ　　　　　エアバッグの膨張部
６および７　　　　本体基布に被覆した熱硬化性シリコーン
８　　　　　　　　　接着性シリコーン
９　　　　　　　　　縫製糸
１０　　　　　　　　インフレーター取付け口
Ｄ　　　　　　　　　縫い目からの接着性シリコーンの塗布代
Ｗ　　　　　　　　　接着性シリコーンの塗布幅
Ｔ０　　　　　　　　　　　接着性シリコーンの塗布厚さ
Ｔ　　　　　　　　　　エアバッグ膨張時の接着性シリコーンの塗布端間の距離
【図１】
2004003041.tif 000006
【図２】
2004003041.tif 000007
【図３】
2004003041.tif 000008
【図４】
2004003041.tif 000009
【図５】
2004003041.tif 000010