(57)【要約】【課題】無蓋ボックスの積付位置を品質不具合の発生頻度が最も低くなるように決定する。【解決手段】無蓋ボックス最適積付装置は、知的データベース２０、出荷オーダファイル１００、出荷部品形状情報データベース２００、梱包仕様データベース３００、出荷管理データベース４００、品質検査情報データベース５００、搬送用モジュール積付位置情報データベース６００、ボックス情報データベース７００、開梱拠点側端末８００を有している。品質不具合が発生すると、知的データベース２０を検索して品質不具合が発生した無蓋ボックスと同一体積となる無蓋ボックスあるいはその組合せを選択する。選択された無蓋ボックスあるいはその組合せの内、最も不具合発生頻度の低いものと不具合の発生した無蓋ボックスとの積付位置を入れ替えることによって、次回からの不具合発生率を減少させることができる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品が収納された無蓋ボックスを搬送用モジュールに複数段配置することによって物品の搬送を行う際に、無蓋ボックスの積付位置を決定するために用いられる無蓋ボックス最適積付装置であって、
物品の固有情報と出荷情報とを含む物品情報を取得する物品情報取得部と、
物品に発生した不具合に関する品質検査情報を取得する品質情報取得部と、
不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスが積み込まれていた搬送用モジュールにおける全ての無蓋ボックスの積付位置情報とボックス固有情報とを含む積付ボックス情報を取得する積付ボックス情報取得部と、
不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスと同一体積となる無蓋ボックス若しくはその組合せを選択し、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスの不具合発生頻度よりも不具合発生頻度が低いものを決定し、次回からの積付位置仕様において不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスと決定された無蓋ボックス若しくはその組合せとの積付位置を入れ替える積付位置仕様決定部と、
を有することを特徴とする無蓋ボックス最適積付装置。
【請求項２】
請求項１に記載の無蓋ボックス最適積付装置において、
前記品質情報取得部で取得した品質検査情報に基づいて物品に発生した不具合が偶発的な発生であるかを判断する偶発発生判断部を有し、
不具合が偶発発生であると判断したときには前記積付位置仕様決定部による積付位置の入れ替えを行わず、不具合が偶発発生でないと判断したときには前記積付位置仕様決定部による積付位置の入れ替えを実施すること、
を特徴とする無蓋ボックス最適積付装置。
【請求項３】
物品が収納された無蓋ボックスを搬送用モジュールに複数段配置することによって物品の搬送を行う際に、不具合発生の頻度が低くなるように無蓋ボックスの積付位置の決定をコンピュータで行う場合に用いられる無蓋ボックス最適積付方法であって、
前記物品の固有情報と出荷情報とを含む物品情報を記憶部に記憶するステップと、
物品に発生した不具合に関する品質検査情報を記憶部に記憶するステップと、
不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスが積み込まれていた搬送用モジュールにおける全ての無蓋ボックスの積付位置情報とボックス固有情報とを含む積付ボックス情報を記憶した記憶部を検索して、前記積付ボックス情報を取得するステップと、
前記各ステップで取得した情報を基に、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスと同一体積となる無蓋ボックス若しくはその組合せを抽出し、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスの不具合発生頻度よりも不具合発生頻度が低いものを決定し、次回からの積付位置仕様において不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスと決定された無蓋ボックス若しくはその組合せとの積付位置を入れ替えた積付位置仕様を記憶部に記憶させるステップと、
を有することを特徴とする無蓋ボックス最適積付方法。
【請求項４】
請求項３に記載の無蓋ボックス最適積付方法において、
前記品質検査情報に基づいて物品に発生した不具合が偶発的な発生であるかを判断するステップを有し、
不具合が偶発発生であると判断したときには前記積付位置を入れ替えた積付位置仕様を記憶部に記憶させるステップを実行せず、不具合が偶発発生でないと判断したときには前記積付位置を入れ替えた積付位置仕様を記憶部に記憶させるステップを実行すること、
を特徴とする無蓋ボックス最適積付方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無蓋ボックス最適積付装置及び方法、特に、物品を無蓋ボックスに収納し、この無蓋ボックスを搬送用モジュールに複数段配置することによって物品搬送を行う場合において、無蓋ボックスの積付位置を品質不具合の発生頻度が最も低くなるように決定するために用いられる無蓋ボックス最適積付装置及び方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車部品等の物品を船舶や航空機、車両等の搬送手段を用いて搬送する場合に、物品の梱包資材として無蓋ボックスが用いられることがある。無蓋ボックスとは、物品の納入先において梱包ボックスの蓋を開閉する必要がないので簡単に物品を取り出すことができ、物品受入作業の効率化を図ることができるために用いられている梱包資材である。無蓋ボックスには、蓋のないもの、若しくは蓋部分が非常に小さく箱の強度アップや積み重ね時の安定化のために最低限の大きさの蓋が付いているが、物品の取り出しに蓋の開閉を行う必要のないもの等の種類がある。このような無蓋ボックスは、一般的に、段ボールやプラスチック容器等の材質で製造されており、形状、大きさ等も収納する物品の形状や種類等に合わせて様々なものがある。無蓋ボックスの搬送は、搬送用モジュールと呼ばれる鋼板製あるいは木製の容器に無蓋ボックスを複数段積み込み、さらに、この搬送用モジュールを搬送用コンテナに積み込むことによって実施されることになる（図４参照）。
【０００３】
したがって、様々な材質や形状、大きさを有する無蓋ボックスを搬送用モジュールに積み込む際には、最も効率がよく、しかも、品質不具合を発生させることのないように積付を行う必要がある。しかしながら、従来、この積付作業は積付作業者の経験や勘によって成されており、作業効率が悪く時間を要するものであった。また、いったん品質不具合が発生した場合には、その対策のために過剰梱包や余分な梱包工数を掛けてしまうことが多く、最適な積付を実現しているとは言い難い状況であった。
【０００４】
このような状況の中で無蓋ボックスを最適に積付することができる装置あるいは方法が求められていたのであるが、従来この課題を解決する技術は存在しなかった。例えば、下記特許文献１は、インターネットに接続された複数の端末から情報を収集する方法及びシステムに関するものであり、物流過程で生ずる自動車等の損傷の発生状況に関する情報についてインターネットを介して入手し、その発生原因を迅速かつ的確に分析することが可能な技術である。下記特許文献１によれば、損傷位置情報や他の損傷情報（例えば損傷の種類や程度など）、輸送時の物流属性情報を蓄積することにより、視覚的により高い精度での把握が重要になる物流工程における損傷状況、損傷位置などの発生傾向や特徴の分析が、迅速かつ的確にできるようになる。つまり、従来、物品の輸送時に発生した損傷状況等を記録して分析する技術は存在していたのであるが、取得した情報や分析結果を基に不具合の対策を行う技術はなく、特に、無蓋ボックスという特殊な梱包資材の最適積付を実現する技術は存在しなかった。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−４６８２３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上のような課題を解決するために成されたものであり、物品を無蓋ボックスに収納し、この無蓋ボックスを搬送用モジュールに複数段配置することによって物品搬送を行う場合において、無蓋ボックスの積付位置を品質不具合の発生頻度が最も低くなるように決定することができる無蓋ボックス最適積付装置及び方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以上のような課題を解決するために、本発明に係る無蓋ボックス最適積付装置は、物品が収納された無蓋ボックスを搬送用モジュールに複数段配置することによって物品の搬送を行う際に、無蓋ボックスの積付位置を決定するために用いられる装置である。この無蓋ボックス最適積付装置は、物品の固有情報と出荷情報とを含む物品情報を取得する物品情報取得部と、物品に発生した不具合に関する品質検査情報を取得する品質情報取得部と、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスが積み込まれていた搬送用モジュールにおける全ての無蓋ボックスの積付位置情報とボックス固有情報とを含む積付ボックス情報を取得する積付ボックス情報取得部と、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスと同一体積となる無蓋ボックス若しくはその組合せを選択し、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスの不具合発生頻度よりも不具合発生頻度が低いものを決定し、次回からの積付位置仕様において不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスと決定された無蓋ボックス若しくはその組合せとの積付位置を入れ替える積付位置仕様決定部とを有することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明に係る無蓋ボックス最適積付装置は、前記品質情報取得部で取得した品質検査情報に基づいて物品に発生した不具合が偶発的な発生であるかを判断する偶発発生判断部を有しており、不具合が偶発発生であると判断したときには前記積付位置仕様決定部による積付位置の入れ替えを行わず、不具合が偶発発生でないと判断したときには前記積付位置仕様決定部による積付位置の入れ替えを実施することを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る無蓋ボックス最適積付方法は、物品が収納された無蓋ボックスを搬送用モジュールに複数段配置することによって物品の搬送を行う際に、不具合発生の頻度が低くなるように無蓋ボックスの積付位置の決定をコンピュータで行う場合に用いられる方法である。この無蓋ボックス最適積付方法は、前記物品の固有情報と出荷情報とを含む物品情報を記憶部に記憶するステップと、物品に発生した不具合に関する品質検査情報を記憶部に記憶するステップと、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスが積み込まれていた搬送用モジュールにおける全ての無蓋ボックスの積付位置情報とボックス固有情報とを含む積付ボックス情報を記憶した記憶部を検索して、前記積付ボックス情報を取得するステップと、前記各ステップで取得した情報を基に、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスと同一体積となる無蓋ボックス若しくはその組合せを抽出し、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスの不具合発生頻度よりも不具合発生頻度が低いものを決定し、次回からの積付位置仕様において不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスと決定された無蓋ボックス若しくはその組合せとの積付位置を入れ替えた積付位置仕様を記憶部に記憶させるステップとを有することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る無蓋ボックス最適積付方法は、前記品質検査情報に基づいて物品に発生した不具合が偶発的な発生であるかを判断するステップを有し、不具合が偶発発生であると判断したときには前記積付位置を入れ替えた積付位置仕様を記憶部に記憶させるステップを実行せず、不具合が偶発発生でないと判断したときには前記積付位置を入れ替えた積付位置仕様を記憶部に記憶させるステップを実行することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて、本発明の好適な実施の形態について説明する。本実施の形態では、品質不具合が発生した物品として車両を組み立てるための部品を例示して説明を行っているが、無蓋ボックスによって搬送することが可能なあらゆる物品に対して本実施の形態を適用することが可能であることは、当業者にとって明らかである。
【００１２】
図１は、本実施の形態に係る無蓋ボックス最適積付装置における一実施例を示したブロック構成図である。本実施の形態における無蓋ボックス最適積付装置は、知的データベース２０、出荷オーダファイル１００、出荷部品形状情報データベース２００、梱包仕様データベース３００、出荷管理データベース４００、品質検査情報データベース５００、搬送用モジュール積付位置情報データベース６００、ボックス情報データベース７００を有している。また、無蓋ボックス最適積付装置は、データ通信網５０を介して開梱拠点側端末８００と通信を行う。
【００１３】
知的データベース２０は、本実施の形態に係る無蓋ボックス最適積付装置の中心的な役割を果たすホストコンピュータであり、各工程との情報の授受を行っているものである。各工程との情報の授受については、その内容や分析結果等が全て知的データベース２０の有する記憶部に記憶されることになる。なお、この記憶部については、知的データベース２０の一箇所に設けられてもよいし、複数箇所に分かれて設置されてもよい。
【００１４】
出荷オーダファイル１００には、客先、商社等からの出荷オーダ情報が登録されている。この出荷オーダ情報は、各注文部品の部品種類や出荷先等の部品固有情報を示すものであり、例えば、部品種類を識別するための部品品番、出荷先を特定するための部品出荷管理連番、部品出荷先情報等を含んでいる。これらの情報は、知的データベース２０から部品オーダ番号をキー項目として検索することが可能である。
【００１５】
出荷部品形状情報データベース２００には、出荷対象となる部品の形状等に関する部品の固有情報が登録されている。具体的には、知的データベース２０から部品品番をキー項目として出荷部品形状情報データベース２００を検索することにより、部品寸法、部品重量、部品材質、部品脆弱レベル等を含む情報を取得することが可能であり、部品の梱包資材を決定する上で重要な情報となる。
【００１６】
梱包仕様データベース３００には、部品の梱包仕様情報と梱包副資材仕様情報が登録されており、出荷オーダファイル１００及び出荷部品形状情報データベース２００から取得した出荷情報と部品の固有情報とを基に、部品の梱包仕様や梱包副資材仕様を取得することができる。具体的には、知的データベース２０から部品品番、部品寸法、部品材質をキー項目として梱包仕様データベース３００を検索することにより、梱包材種類、梱包材材質、梱包副資材種類、梱包副資材材質等を含む情報を得ることができる。
【００１７】
出荷管理データベース４００には、部品がどのように出荷されたかを示す実績データが登録されている。この出荷管理データベース４００では、知的データベース２０から部品品番、部品出荷管理連番をキー項目として検索することにより、部品出荷先、輸送ルート、輸送手段、無蓋ボックス番号等を含む実績データを取得することができる。
【００１８】
品質検査情報データベース５００には、データ通信網５０を介して開梱拠点側端末８００から送信される品質検査情報が登録されている。したがって、品質検査情報データベース５００には過去に発生した部品の不具合情報が登録されており、知的データベース２０から部品品番、出荷管理連番、部品出荷先、輸送ルートをキー項目として品質検査情報データベース５００を検索すると、過去に発生した品質不具合に関する情報とその原因となった搬送モジュール符号、無蓋ボックス番号、部品開梱日、輸送手段情報等を含む品質検査情報が参照可能となる。
【００１９】
搬送用モジュール積付位置情報データベース６００には、実際に品質不具合が発生した搬送用モジュールに積み込まれた全ての無蓋ボックスの積付位置に関する情報を取得することができる。具体的には、知的データベース２０から部品品番、出荷管理連番、部品出荷先、搬送用モジュール符号、無蓋ボックス番号をキー項目として搬送用モジュール積付位置情報データベース６００を検索することにより、積込段数位置、水平積込位置、搬送用モジュール積付位置仕様等を含む積付位置情報を取得することが可能である。
【００２０】
ボックス情報データベース７００には、実際に品質不具合が発生した搬送用モジュールに積み込まれた全ての無蓋ボックスのボックス固有情報が登録されている。このボックス情報データベース７００では、知的データベース２０から搬送用モジュール符号、無蓋ボックス番号をキー項目として検索することにより、対象となる搬送用モジュールに積み込まれた全ての無蓋ボックスの梱包副資材品番、無蓋ボックス種類、無蓋ボックス重量等を含む情報を取得することができる。したがって、例えば、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスの上側におかれていた無蓋ボックスの重量や種類を特定することが可能となる。
【００２１】
開梱拠点側端末８００は、部品の開梱拠点に設置されている端末であり、データ通信網５０を介して知的データベース２０に接続している。この開梱拠点側端末８００は、自らを表すＩＤを有している。したがって、知的データベース２０からユーザＩＤを指定すると、このユーザＩＤに該当する開梱拠点側端末８００から部品の不具合情報を取得することが可能となる。開梱拠点側端末８００には、部品オーダ番号、部品品番、品質不具合に関する情報、部品開梱日等の情報が部品の不具合情報として登録されている。なお、これらの部品不具合情報は、開梱拠点側端末８００が有する汎用のワープロソフトあるいはＷＥＢ画面上に入力することが可能であり、電気通信回線を通じた情報の送信が可能となっている。
【００２２】
次に、本実施の形態に係る無蓋ボックス最適積付装置の処理について、図２及び図３に示したフローチャートを用いて詳細に説明する。なお、図３に示すフローチャートは、図２中の（ステップ１８０）における処理の内容を詳細に説明したものである。
【００２３】
物品情報取得部（ステップ１００〜ステップ１３０）
本実施の形態では、まず、出荷オーダファイル１００から各注文部品の部品種類や出荷先等の部品固有情報を示す出荷オーダ情報を取得する（ステップ１００）。この出荷オーダ情報は、知的データベース２０から部品オーダ番号をキー項目として検索することが可能であり、部品種類を識別するための部品品番、出荷先を特定するための部品出荷管理連番、部品出荷先情報等を含んでいる。
【００２４】
次に、出荷部品形状情報データベース２００から出荷対象となる部品の形状等に関する部品の固有情報を取得する（ステップ１１０）。この部品の固有情報は、知的データベース２０から部品品番をキー項目として出荷部品形状情報データベース２００を検索することにより、部品寸法、部品重量、部品材質、部品脆弱レベル等を含む情報として取得することが可能である。
【００２５】
また、梱包仕様データベース３００から出荷部品の梱包仕様情報と梱包副資材仕様情報を取得する（ステップ１２０）。この出荷部品の梱包仕様情報と梱包副資材仕様情報は、出荷オーダファイル１００及び出荷部品形状情報データベース２００から取得した出荷情報と部品の固有情報とを基にして取得することが可能である。その取得手順は、知的データベース２０から部品品番、部品寸法、部品材質をキー項目として梱包仕様データベース３００を検索することにより、梱包材種類、梱包材材質、梱包副資材種類、梱包副資材材質等を含む情報を得ることになる。
【００２６】
さらに、出荷管理データベース４００から出荷情報を取得する（ステップ１３０）。この出荷情報は、部品がどのように出荷されたかを示す実績データであり、知的データベース２０から部品品番、部品出荷管理連番をキー項目として出荷管理データベース４００を検索することにより、部品出荷先、輸送ルート、輸送手段、無蓋ボックス番号等を含む実績データを取得することができる。
【００２７】
以上の各処理ステップ（ステップ１００〜ステップ１３０）を実行することによって、部品の固有情報と出荷情報とを含む物品情報を取得することができる。
【００２８】
品質情報取得部（ステップ１４０）
続いて、品質検査情報データベース５００から品質検査情報を取得する（ステップ１４０）。この品質検査情報は、データ通信網５０を介して接続されている開梱拠点側端末８００から送信され、品質検査情報データベース５００に登録されるものである。品質検査情報の取得は、知的データベース２０から部品品番、出荷管理連番、部品出荷先、輸送ルートをキー項目として品質検査情報データベース５００を検索することによって得ることができ、発生した品質不具合に関する情報とその原因となった搬送モジュール符号、無蓋ボックス番号、部品開梱日、輸送手段情報等を含む品質検査情報が参照可能となる。
【００２９】
偶発発生判断部（ステップ１５０）
品質情報取得部（ステップ１４０）で取得した品質検査情報に基づいて、部品に発生した品質不具合が偶発的な発生であるか否かを判断する（ステップ１５０）。今回発生した品質不具合が偶発的な不具合であるか否かの判断は、これまで知的データベース２０が取得した部品の品質不具合情報を基に行われる。偶発的な発生であったか否かの検証方法としては、不具合発生回数を判断条件にすることができる。例えば、一定期間内で一度も発生したことのない品質不具合は偶発的な不具合と判断することができる。この場合は偶発的な異常として処理され、無蓋ボックスの積付位置仕様の変更は実施されないことになる。一方、同上の一定期間内に複数回以上もしくは連続的に発生した不具合については慢性的な不具合であると判断され、無蓋ボックスの積付位置仕様の変更が検討されることになる。
【００３０】
発生した品質不具合が偶発的であると判断されると、処理は終了する（エンド）。一方、発生した品質不具合が偶発的でなく慢性的な品質不具合であると判断されると、処理が継続される。
【００３１】
積付ボックス情報取得部（ステップ１６０〜ステップ１７０）
偶発発生判断部（ステップ１５０）によって発生した品質不具合が偶発的でなく慢性的な品質不具合であると判断されると、搬送用モジュール積付位置情報データベース６００を参照して実際に品質不具合が発生した搬送用モジュールに積み込まれた全ての無蓋ボックスの積付位置に関する情報を取得する（ステップ１６０）。この積付位置に関する情報は、知的データベース２０から部品品番、出荷管理連番、部品出荷先、搬送用モジュール符号、無蓋ボックス番号をキー項目として搬送用モジュール積付位置情報データベース６００を検索することにより得ることができる。この処理によって、積込段数位置、水平積込位置、搬送用モジュール積付位置仕様等を含む積付位置情報を取得することが可能となる。
【００３２】
さらに、ボックス情報データベース７００を参照して、実際に品質不具合が発生した搬送用モジュールに積み込まれた全ての無蓋ボックスのボックス固有情報を取得する（ステップ１７０）。このボックス固有情報は、知的データベース２０から搬送用モジュール符号、無蓋ボックス番号をキー項目としてボックス情報データベース７００を検索することにより得ることができる。この処理によって、対象となる搬送用モジュールに積み込まれた全ての無蓋ボックスの梱包副資材品番、無蓋ボックス種類、無蓋ボックス重量等を含む情報を取得することができる。したがって、例えば、不具合の発生した物品が収納されていた無蓋ボックスの上側におかれていた無蓋ボックスの重量や種類等を特定することが可能となる。
【００３３】
積付位置仕様決定部（ステップ１８０〜ステップ２２０）
上述した各ステップで得られた情報を基にして、搬送用モジュールにおける無蓋ボックスの積付位置仕様の最適化を図る。
【００３４】
まず、知的データベース２０を用いて搬送用モジュールにおける無蓋ボックスの積付位置仕様を最適なものに入れ替える作業を行う（ステップ１８０）。この入れ替え作業については、本実施の形態における特徴的な事項であり、図３を用いて詳細に説明する。
【００３５】
最初に、知的データベース２０を検索して、品質不具合が発生した無蓋ボックスと同じ大きさの無蓋ボックスを同一の積込段から探し出す（ステップ１８１）。同じ大きさの無蓋ボックスの有無を判断し（ステップ１８２）、同じ大きさの無蓋ボックスがある場合には、積付位置入れ替え候補として選択され、後述する決定処理（ステップ１９１以降）に移る。この際、同じ大きさの無蓋ボックスが複数存在する場合には、その全てが積付位置入れ替え候補として選択される。
【００３６】
一方、同じ大きさの無蓋ボックスがない場合には、同一の積込段から品質不具合が発生した無蓋ボックスと同一体積となる無蓋ボックスの組合せを探し出す（ステップ１８３）。
【００３７】
ここで、本明細書における同一体積とは、不具合が発生した無蓋ボックスと積付位置を入れ替える必要性から同一の高さ、長さ、幅を有するものでなければならない。ただし、全く同一形状の無蓋ボックスである必要はなく、形状の異なる無蓋ボックスを組み合わせることによって、全体として同一の高さ、長さ、幅を有することとなればよい。
【００３８】
この同一体積となる無蓋ボックスの組合せが存在するか否かを判断し（ステップ１８４）、同一体積となる無蓋ボックスの組合せがある場合には、積付位置入れ替え候補として選択され、後述する選択処理（ステップ１９０）に移る。この際にも、同一体積の無蓋ボックスの組合せが複数存在する場合には、その全ての組合せが積付位置入れ替え候補として選択される。さらに、同一体積となる無蓋ボックスの組合せがない場合には、１つ上の積込段から品質不具合が発生した無蓋ボックスと同一体積となる無蓋ボックスの組合せを探し出すことになる（ステップ１８５）。このような処理を同一体積となる無蓋ボックスの組合せが選択できるまで繰り返し、搬送用モジュールに積み込まれた全ての無蓋ボックスについて積付位置入れ替え候補を探索することになる（ステップ１８６〜ステップ１８９）。
【００３９】
このようにして積付位置入れ替え候補として選択された無蓋ボックスあるいはその組合せについて、最も不具合頻度の低い無蓋ボックスあるいはその組合せを選択する（ステップ１９０）。この選択処理では、不具合頻度に一定のしきい値を設けておき、複数の候補を選択してもよい。なお、本実施の形態では、最も不具合頻度の低い無蓋ボックスあるいはその組合せを選択することにしているが、２番目に不具合頻度の低いもの、３番目に不具合頻度の低いもの等、他の条件（例えば、無蓋ボックスの積込作業効率等）を加味した選択をすることも可能である。
【００４０】
さらに、知的データベース２０を検索して、選択された不具合頻度の低い無蓋ボックスあるいはその組合せについての積込位置変更履歴情報を調査する（ステップ１９１）。積込位置変更履歴情報の有無を判断し（ステップ１９２）、この情報が存在すれば、さらに、入れ替えを実行しようとしている積付位置における不具合発生履歴を比較して、新しい積付位置を決定することになる（ステップ１９３）。この処理を実行するのは、最も品質不具合の頻度が低い無蓋ボックスを選択したとしても、積付位置によっては不具合の発生率が異なってくるためである。当然、無蓋ボックス固有の不具合発生頻度が最も低いものであっても、積込位置変更履歴情報を加味することによって、積付位置の入れ替え対象から除外される場合が発生することになる。つまり、入手することが可能な全ての情報を基にして、総合的に不具合発生率が最も低くなるように積付位置仕様を決定するのである。また、複数の無蓋ボックスの組合せとして選択された入れ替え候補における各無蓋ボックスの積付位置を最適な配置とする意味合いも含んでいる。これら処理ステップ（ステップ１９１〜ステップ１９３）を実行することによって、最適な積付位置を決定することが可能となる。
【００４１】
具体的には、
（ａ）  まず、変更候補として選択されている無蓋ボックスあるいはその組合せと不具合が発生した無蓋ボックスの全てについての積込位置変更履歴情報を入手する。この積込位置変更履歴情報は、現積込位置での不具合発生頻度と過去の積付位置での不具合発生頻度履歴に関するものである。
（ｂ）  次に、変更候補として選択されている無蓋ボックスあるいはその組合せと不具合が発生した無蓋ボックスが同一の積込段である場合には、旧積付位置、現積込位置、新積付位置での不具合発生頻度を総合的に比較して、最も不具合発生頻度が低い位置への入れ替えを決定する。
（ｃ）  一方、変更候補として選択されている無蓋ボックスあるいはその組合せが不具合の発生した無蓋ボックスより下方の積込段に積み込まれているものである場合には、現積込位置、新積付位置の不具合発生頻度を総合的に比較して、最も不具合発生頻度が低い位置への入れ替えを決定する。
（ｄ）  逆に、変更候補として選択されている無蓋ボックスあるいはその組合せが不具合の発生した無蓋ボックスより上方の積込段に積み込まれているものである場合には、旧積付位置、現積込位置、新積付位置の不具合発生頻度を総合的に比較して、最も不具合発生頻度が低い位置への入れ替えを決定する。
という処理を実行する。この処理は、搬送用モジュールでの積込段の上方に位置する無蓋ボックスの方が下方に位置する無蓋ボックスよりも不具合発生頻度が低くなるという無蓋ボックス特有の事情を考慮したものである。
【００４２】
続いて、上記処理によって決定された新しい積付位置に積付される無蓋ボックスと品質不具合が発生した無蓋ボックスの積付位置仕様における積付位置を入れ替える（ステップ１９４）。そして、知的データベース２０に入れ替え前の積付位置と入れ替え前の不具合発生回数、及び、新しい積付位置を記録する（ステップ１９５）。
【００４３】
最後に、新しく決定された搬送用モジュールにおける無蓋ボックスの積付位置仕様を生産ラインに反映させる（ステップ２００）。この作業によって、生産ラインにおける積付位置仕様を現時点で最適なものに変更することが迅速にできるので、品質不具合発生による不具合処理費用を最小化することができる。また、新しい積付位置仕様は、搬送用モジュール積付位置情報データベース６００に記憶される（ステップ２１０）。さらに、積付位置仕様を変更したことによる効果を知的データベース２０に取り込むことによって、次回からの積付位置最適化処理の精度をさらに向上させることが可能となる（ステップ２２０）。この情報は、データ通信網５０を介して知的データベース２０に接続された開梱拠点側端末８００から得ることができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、物品を無蓋ボックスに収納し、この無蓋ボックスを搬送用モジュールに複数段配置することによって物品搬送を行う場合において、無蓋ボックスの積付位置を品質不具合の発生頻度が最も低くなるように決定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係る無蓋ボックス最適積付装置における一実施例を示したブロック構成図である。
【図２】本実施の形態に係る無蓋ボックス最適積付装置の処理について示したフローチャートである。
【図３】図２中の（ステップ１８０）における処理の内容を詳細に説明したフローチャートである。
【図４】無蓋ボックスの使用例を示す図である。
【符号の説明】
２０  知的データベース、５０  データ通信網、１００  出荷オーダファイル、２００  出荷部品形状情報データベース、３００  梱包仕様データベース、４００  出荷管理データベース、５００  品質検査情報データベース、６００  搬送用モジュール積付位置情報データベース、７００  ボックス情報データベース、８００  開梱拠点側端末。
【図１】
2004299835.tif 000003
【図２】
2004299835.tif 000004
【図３】
2004299835.tif 000005
【図４】
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