(57)【要約】【課題】汎用の加硫ゴムを靴底部品とする発泡ポリウレタンの防滑靴などにおいては、加硫ゴム部品と発泡ポリウレタンとの接着が困難で、種種の対策が成されているが、課題として、加硫ゴム部品の先端部における発泡ポリウレタンの割れや、加硫ゴム部品と発泡ポリウレタンとの接着剥離の問題等が生じている。【解決手段】加硫ゴム部品を製造するにあたり、加硫ゴム部品の基体となる未加硫ゴム組成物に、ポリウレタンとの接着層となる未加硫のエポキシ化ゴム組成物層を重ね、必要に応じて熱可塑性ポリウレタン層を更に積層し積層体と成し、積層体の表層との接着が困難な耐熱性繊維からなる反復使用する布帛を戴置し、加熱・加圧により未加硫のゴム組成物を加硫し、その後前記布帛を取り除くことを特徴とする加硫ゴム部品となし、該加硫ゴム部品を用いることで、加硫ゴム部品が接地底面となる耐屈曲性を有する発泡ポリウレタン靴を提供できる。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加硫ゴムと発泡ポリウレタンとを組合せた靴底の加硫ゴム部品の製造において、加硫ゴム部品の基体となる未加硫ゴム組成物に、未加硫のエポキシ化ゴム組成物層を重ね、更にエポキシ化ゴム組成物層との接着が困難な耐熱性繊維からなる反復使用する布帛を戴置し、加熱・加圧により未加硫のゴム組成物を加硫し、その後前記布帛を取り除くことを特徴とする加硫ゴム部品の製造方法。
【請求項２】
加硫ゴムと発泡ポリウレタンとを組合せた靴底の製造において、請求項１に記載の製法で成形した加硫ゴム部品を靴底成型モールドの所定個所に発泡ポリウレタンとの接着層となるエポキシ化ゴム組成物層側をキャビティ内に臨ませて位置決めした後、このキャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させることで、靴底の接地面に、発泡したポリウレタンと直接接合した加硫ゴム部品を露出させるようにしたことを特徴とする靴底の成型方法。
【請求項３】
加硫ゴムと発泡ポリウレタンとを組合せた靴底の加硫ゴム部品の製造において、加硫ゴム部品の基体となる未加硫ゴム組成物に、未加硫のエポキシ化ゴム組成物層を重ね、次に、熱可塑性ポリウレタン層を重ね積層し、更に熱可塑性ポリウレタン層との接着が困難な耐熱性繊維からなる反復使用する布帛を戴置し、加熱・加圧により未加硫のゴム組成物を加硫し、その後前記布帛を取り除くことを特徴とする加硫ゴム部品の製造方法。
【請求項４】
加硫ゴムと発泡ポリウレタンとを組合せた靴底の製造において、請求項３に記載の製法で成形した加硫ゴム部品を靴底成型モールドの所定個所に発泡ポリウレタンとの接着層となる熱可塑性ポリウレタン層側をキャビティ内に臨ませて位置決めした後、このキャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させることで、靴底の接地面に、発泡したポリウレタンと直接接合した加硫ゴム部品を露出させるようにしたことを特徴とする靴底の成型方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加硫ゴム部品及びその製造方法、更に該加硫ゴム部品を接地底面とする発泡ポリウレタンの靴底本体及び該靴底本体を有する靴の成型方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、発泡ポリウレタンは軽量で耐摩耗性が良く、靴底として好適に使用されている。その反面、防滑性においては加硫ゴムが優れており、靴底の防滑にとって効果的な位置に防滑性を更に良くするために、特殊な加硫ゴムを備えた発泡ポリウレタン底が開発され、スポーツシューズ、カジュアルシューズ、婦人靴、紳士靴等の広範囲の分野で使用されている。
【０００３】
ところが、加硫ゴムと発泡ポリウレタンとは接着が難しく、煩雑な工程が必要である。大きな要因の一つは、通常使用される加硫ゴムはポリマーの極性が低く反応基をほとんど含まず、一方発泡ポリウレタンは極性が高く、そのために相溶性が無いのと、化学結合もなされないためである。
そのため接着処理の工程は、加硫ゴムの接着面をバフ掛けし粗面化し、塩素処理を行ない極性を上げると共に、反応性を高め、接着性ウレタン系プライマーを塗布し、更にウレタン系接着剤を塗布して接着させている。
【０００４】
しかし、この方法は煩雑である他に、特別管理化学物質である塩素を扱う上での衛生上の問題や、又、塩素処理の残留物質があればウレタンの劣化が生じる。
【０００５】
かかる問題の対策として、未加硫ゴムの上に接着剤を塗布した布帛を戴置し、加熱・加圧による加硫を行ない、表面に布帛を有する加硫ゴム部品と成し、発泡ポリウレタンと加硫ゴム部品とを布帛を介して投錨効果により接着する方法が広く用いられている。（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
（特許文献１）  特開平６−１１３９０２号公報（要約）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、布帛と未加硫ゴムとをプレス加硫により成型した加硫ゴム部品において、布帛面を介して発泡ポリウレタンと接着する方法には課題がある。一つは、用いる布帛や底ゴム意匠に制限があることである。布帛が薄く、底ゴム意匠の凹凸が大きい場合、加熱・加圧による加硫時、未加硫ゴムが布帛を通して表面に突出し、接着低下を起こすことがある。又、布帛内にゴム成分がは入り込むことにより織り組織、編み組織が固められ、布帛は伸びが大幅に制約を受け、伸張するのに大きな張力が必要となる。
【０００８】
このことにより二つ目の課題が発生する。加硫ゴムと布帛とがプレス加硫により直接一体化した布帛を有する加硫ゴム部品は布帛内に入り込んだゴム成分量が多い場合に伸びの制約が生じ、靴底に使用する位置に制限を受けることがある。
踵部分やつま先部分等の変形がほとんど無い位置は、加硫ゴム部品の接着界面に応力が発生しないが、歩行時に最も変形する趾骨から中足骨に掛かる位置に加硫ゴム部品を設けると、足の蹴りだす力による靴底の屈曲に対して、加硫ゴム部品は伸びの制約を受けている場合、靴底の屈曲により発生する圧縮・引張応力が集中する。
【０００９】
その結果、応力が掛かる加硫ゴム部品と発泡ポリウレタンの境界部で、僅かの確率であるが、履き方が過酷な場合や長期間履かれた場合に、発泡ポリウレタンに「割れ」が生じるか、加硫ゴム部品と発泡ポリウレタンとの接着剥離を生じることがある。
【００１０】
その対策として、プレス加硫により加硫ゴムのみを成型し、後工程で加硫ゴムと布帛を貼り付け加硫ゴム部品を製作することが行なわれている。
しかしこの方法は、加硫ゴムの接着処理工程を必要とする。
【００１１】
本発明は、加硫ゴム部品と発泡ポリウレタンとの接着において、従来の接着界面の問題点、すなわち、煩雑な処理工程、塩素処理に伴うポリウレタンの劣化や、発泡ポリウレタンの「割れ」、接着剥離の問題等が生じない加硫ゴム部品の構成の開発を課題に、エポキシ化ゴムの有する特異な性質の利用に着目し、種々検討を行ない、汎用加硫ゴムと発泡ポリウレタンとの接着に適用し、簡易な方法で優れた接着を行なう事を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、加硫ゴムと発泡ポリウレタンとを組合せた靴底の加硫ゴム部品の製造において、加硫ゴム部品の基体となる未加硫ゴム組成物に、未加硫のエポキシ化ゴム組成物層を重ね、更にエポキシ化ゴム組成物層との接着が困難な耐熱性繊維からなる反復使用する布帛を戴置し、加熱・加圧により未加硫のゴム組成物を加硫し、その後前記布帛を取り除くことを特徴とする加硫ゴム部品の製造方法であり、
【００１３】
請求項２の発明は、加硫ゴムと発泡ポリウレタンとを組合せた靴底の製造において、請求項１に記載の製法で成形した加硫ゴム部品を靴底成型モールドの所定個所に発泡ポリウレタンとの接着層となるエポキシ化ゴム組成物層側をキャビティ内に臨ませて位置決めした後、このキャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させることで、靴底の接地面に、発泡したポリウレタンと直接接合した加硫ゴム部品を露出させるようにしたことを特徴とする靴底の成型方法である。
【００１４】
請求項３の発明は、加硫ゴムと発泡ポリウレタンとを組合せた靴底の加硫ゴム部品の製造において、加硫ゴム部品の基体となる未加硫ゴム組成物に、未加硫のエポキシ化ゴム組成物層を重ね、次に、熱可塑性ポリウレタン層を重ね積層し、更に熱可塑性ポリウレタン層との接着が困難な耐熱性繊維からなる反復使用する布帛を戴置し、加熱・加圧により未加硫のゴム組成物を加硫し、その後前記布帛を取り除くことを特徴とする加硫ゴム部品の製造方法であり、
【００１５】
請求項４の発明は、加硫ゴムと発泡ポリウレタンとを組合せた靴底の製造において、請求項３に記載の製法で成形した加硫ゴム部品を靴底成型モールドの所定個所に発泡ポリウレタンとの接着層となる熱可塑性ポリウレタン層側をキャビティ内に臨ませて位置決めした後、このキャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させることで、靴底の接地面に、発泡したポリウレタンと直接接合した加硫ゴム部品を露出させるようにしたことを特徴とする靴底の成型方法である。
【００１６】
エポキシ化ゴムは、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ニトリルゴムにおいて、そのＣ＝Ｃ構造が、少なくとも部分的にオキシラン基への反応を受けたゴムである。
エポキシ化度はｍｏｌ％で規定した場合、５〜５５ｍｏｌ％が好適である。
５ｍｏｌ％以下ではエポキシ化による接着性の向上が望めず、５５ｍｏｌ％以上では、加工性が悪くなる。
エポキシ化天然ゴムは、最初に存在したＣ＝Ｃ２重結合の２５ｍｏｌ％のエポキシ化（ＥＮＲ  ２５）又は、５０ｍｏｌ％のエポキシ化（ＥＮＲ  ５０）により得られた市販製品の形式で入手可能である。
【００１７】
接着層として働くエポキシ化ゴム組成物を使用するにあたり、エポキシ化ゴム単体でもよいが、エポキシ化ゴムと天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、ニトリルゴムの１種又は２種のゴムとをブレンドして用いてもよい。その際、ブレンドゴムのエポキシ化ゴム組成物としてのエポキシ化度は前記規定幅の５〜５５ｍｏｌ％に相当するブレンドになるようにする。
【００１８】
エポキシ化ゴムの接着の発現機構は、構造内に存在するＣ＝Ｃ構造とオキシラン基に因る。Ｃ＝Ｃ構造は、被着体となる他のゴムのＣ＝Ｃ構造と加硫剤、例えば、硫黄、硫黄ドナーを介して共架橋を行なう。又、過酸化物架橋も行なうことができる。
一方オキシラン基は、被着体の有する−ＯＨ基、−ＮＨ２基、−ＣＯＯＨ基、−ＣＮ基やハロゲン化水素等とオキシラン基の開環反応による化学結合を行なう。ウレタンには−ＣＮ基やそれとの反応により生じたウレタン基や尿素基が存在しエポキシ化ゴムとの接着に寄与する。
【００１９】
加硫ゴム部品の基体となるゴムとは、靴底用としてのゴムであり、天然ゴム及び合成ゴムであり、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）及び特殊合成ゴムとして、例えば、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブタジエン・アクリロニトリル・アクリレート系三元共重合体、水素添加アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、ブタジエン・アクリロニトリル・イソプレン系三元共重合体、クロロプレンゴム（ＣＲ）等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。
【００２０】
ウレタンと加硫ゴム部品の基体となるゴム組成物とをエポキシ化ゴム組成物を介して接着させる場合、ウレタンとエポキシ化ゴム組成物との接着はウレタンが有するウレタン基やイソシアネート基とエポキシ化ゴム組成物が有するオキシラン基との化学反応が主因となり、加硫ゴム部品の基体となるゴム組成物として、極性の低い天然ゴム（ＮＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等を用いた場合、エポキシ化ゴム組成物との接着はそれぞれのゴムが有するＣ＝Ｃ構造への共架橋が主因となる。
その為、極性の低いゴムとの接着に用いるエポキシ化ゴム組成物のエポキシ化度は５〜２５ｍｏｌ％相当の範囲にあるのが好ましい。
【００２１】
極性が高いアクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、ブタジエン・アクリロニトリル・アクリレート系三元共重合体、水素添加アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、ブタジエン・アクリロニトリル・イソプレン系三元共重合体、クロロプレンゴム（ＣＲ）等を用いた場合、エポキシ化ゴム組成物との接着は、極性基であるニトリル基やハロゲンとオキシラン基との結合と、Ｃ＝Ｃ構造への共架橋が共に要因となる。
その為、極性の高いゴム又は、極性の高いゴムと極性の低いゴムとのブレンドゴムとの接着に用いるエポキシ化ゴム組成物のエポキシ化度は５〜５５ｍｏｌ％相当の範囲で用いることができる。
【００２２】
次に、請求項３において加硫ゴム部品の成型の際にエポキシ化ゴム組成物層に重ね合せる熱可塑性ポリウレタン層について記す。
エポキシ化ゴム組成物は反応性にとみ、酸性の環境や酸性物質との接触では自己反応が早急な速度で進行する。
前記エポキシ化ゴム組成物層を有する加硫ゴム部品が速やかに後工程で使用される場合は、問題が生じないが、長期間ストックされる場合は、エポキシ化ゴム組成物層の表面活性が低下し、製靴時の発泡ポリウレタンとの接着低下を生じる懸念がある。
そのために請求項３では、加硫ゴム部品の製造時、エポキシ化ゴム組成物層に重ねて熱可塑性ポリウレタン層を積層し製造することにより、加硫ゴム部品の長期安定化を図ったものである。
【００２３】
前記熱可塑性ポリウレタン層は、熱変形温度が加硫時の加圧下での加熱温度以下のフィルム状又は不織布形態の接着性熱可塑性ポリウレタンを使用する。前記接着性熱可塑性ポリウレタンのフイルムは通気性の無い薄いフイルムが使用できる。
ポリウレタンの熱溶融性、接着性が好適となるようにポリマーグリコール類、有機ジイソシアネート類、鎖延長剤類の配合比が調整された市販の接着性熱可塑性ポリウレタンフィルム又は不織布が使用できる。
例えば、カネボウ合繊（株）の製品「エスパンシオーネ」、日本マタイ（株）の製品「エルファン−ＵＨ」が好適に使用できる。フィルム厚みは０．０３〜０．２０ｍｍ程度、不織布厚みは０．２〜０．７ｍｍ（目付量約５０〜２００ｇ／ｍ２）程度とすればよい。
【００２４】
請求項１及び３において、エポキシ化ゴム組成物層又は熱可塑性ポリウレタン層との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛の素材として、フッ素樹脂、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等がある。
【００２５】
フッ素樹脂以外の素材として、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）が好適である。ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）はフッ素樹脂に次ぐ耐薬品性を有し、繊維化が容易であり優れた繊維特性をも有している。
本発明に用いるエポキシ化ゴム組成物層又は熱可塑性ポリウレタン層との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛の素材としてはポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）が最適であると考える。
ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）の布帛は、バッグフィルタ用として工業的に使用されている。
【００２６】
請求項１及び３において、加硫ゴム部品の成型の際にエポキシ化ゴム組成物層又は熱可塑性ポリウレタン層の上面にエポキシ化ゴム組成物層又は熱可塑性ポリウレタン層との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛を戴置することにより、後工程での発泡ポリウレタンとの接着に関し、数多くの効果が生まれる。
【００２７】
その一つは、加熱・加圧による加硫時に、後工程で接着層となるエポキシ化ゴム組成物層又は熱可塑性ポリウレタン層が直接金型と接触しない為に、金型表面の錆び、汚れ、離型剤等が付着しないので後工程での接着が阻害されない。
【００２８】
又、請求項３において、熱可塑性ポリウレタン層として、厚みの薄い接着性熱可塑性ポリウレタンフィルム又は不織布を使用するが、その上面に布帛を戴置し加熱・加圧を行なうので、熱可塑性ポリウレタン層が水平方向に流動するのを押さえ、垂直方向への力が多く掛かり、熱可塑性ポリウレタン層とエポキシ化ゴム組成物層との接触面での絡み合いがより強く働き、熱可塑性ポリウレタン層とエポキシ化ゴム組成物層との接着が更に強固になる。
【００２９】
又、熱可塑性ポリウレタン層が水平方向に流動するのが押さえられることにより、後工程で発泡ポリウレタンとの接着層として機能する熱可塑性ポリウレタン層の厚みの確保が図られる。
【００３０】
又、熱可塑性ポリウレタン層が水平方向に流動するのが押さえられることにより、バリとして熱可塑性ポリウレタン層が金型のパーティングラインに出るのが極力押さえるので金型掃除が楽になる。
【００３１】
更に、請求項１及び３において、加硫ゴム部品製造の際、布帛を戴置し加硫を行ない、その後前記布帛を取り除くことを特徴とする加硫ゴム部品であるので、後工程で接着層となるエポキシ化ゴム組成物層又は熱可塑性ポリウレタン層の表面の状態が凹凸となり、後工程での接着の際、投錨効果が働き接着力がアップする。
【００３２】
尚、前記布帛は、耐熱性が有るので、加硫時に損傷することがなく、繰り返し使用できる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
実施例１  加硫ゴム部品（１）の製造。
使用されるゴム配合物。（成分量は全て重量部である。）
【００３４】
配合例１（極性の低いゴム配合組成）
天然ゴム                  ５０
ブタジエンゴム            ２５
スチレン・ブタジエンゴム  ２５
硫黄                        １．７
酸化亜鉛                    ５
ステアリン酸                １
加硫促進剤                  １．５５
ホワイトカーボン          ４５
活性剤                      ３．５
老化防止剤                  １
炭酸カルシウム            １５
プロセスオイル              ５
酸化チタン                  ６
―――――――――――――――――――
合計                    １８４．７５
【００３５】
次ぎに、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ  ２５）を用いてエポキシ化ゴム組成物を調整する。
配合例２（エポキシ化ゴム配合組成）
エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ  ２５）  １００
酸化亜鉛                                ５
ステアリン酸                            ２
ホワイトカーボン                      １０
炭酸カルシウム                        ３０
硫黄                                    １．５
加硫促進剤                              １．５
老化防止剤                              ２
無水炭酸ソーダ                          ０．２５
加硫遅延剤                              ０．３
―――――――――――――――――――――――――
合計                                １５２．５５
【００３６】
次ぎに、熱可塑性ポリウレタン層（４）として、日本マタイ（株）製の０．０７ｍｍ厚みの接着性熱可塑性ポリウレタンフィルム（製品名  エルファン）を準備した。
【００３７】
次ぎに、熱可塑性ポリウレタン層（４）との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛（５）として、ポリフェニレンサルファイドの布帛（５）を準備した。
この布帛（５）は、２０番手２本よりの糸を使用し、密度が縦７５本／２．５４ｃｍ、横５２本／２．５４ｃｍであり、組織は五枚朱子織である。厚さは０．６ｍｍである。
【００３８】
次ぎに、下記の要領で加硫ゴム部品（１）を成型した。図１〜図３に基づき説明する。
加硫ゴム部品（１）の基体となる未加硫ゴム組成物（２）として、配合例１の配合物を混練し、シート状（４ｍｍ厚み）となし、、所定形状に裁断し、成型用金型の下型（２０）に置いた（図１）。次ぎに、接着層となる未加硫のエポキシ化ゴム組成物層（３）として、配合例２の組成物を混練し、シート状（１ｍｍ厚み）となし、所定形状に裁断し、加硫ゴム部品（１）の基体となる未加硫ゴム組成物（２）に重ね置いた。
【００３９】
次に、熱可塑性ポリウレタン層（４）として準備した０．０７ｍｍ厚みの接着性熱可塑性ポリウレタンフィルム（製品名  エルファン）を所定形状に裁断し、重ね積層した。
【００４０】
更に、熱可塑性ポリウレタン層（４）との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛（５）として準備したポリフェニレンサルファイドの五枚朱子織で、厚さ０．６ｍｍの布帛（５）を加硫ゴム部品（１）の所定形状より広めに裁断し、前記熱可塑性ポリウレタン層（４）の上に戴置し、成型用金型の上型（２１）を閉じて金型温度１６０℃、プレス圧７０ｋｇｆ／ｃｍ２で１０分間加硫させ、布帛付の加硫ゴム部品（６）を得た（図２）。
【００４１】
前記熱可塑性ポリウレタン層（４）が固化後、布帛付の加硫ゴム部品（６）の布帛（５）を取り除き、バリを除去し、極性の低い加硫ゴム部品（１）となした（図３）。
【００４２】
実施例２  加硫ゴム部品（１）の製造。
使用されるゴム配合物。（成分量は全て重量部である。）
次ぎに、極性の高い加硫ゴム部品（１）の成型を行なった。
【００４３】
配合例３（極性の高いゴム配合組成）
アクリロニトリル・ブタジエンゴム    ５０
ブタジエンゴム                      １５
スチレン・ブタジエンゴム            ３５
硫  黄                                １．７
酸化亜鉛                              ５
ステアリン酸                          １
加硫促進剤                            ２．３
ホワイトカーボン                    ４５
活性剤                                ３．５
老化防止剤                            ２
プロセスオイル                        ５
酸化チタン                            ６
―――――――――――――――――――――――
合計                              １７１．５
【００４４】
加硫ゴム部品（１）の基体となる未加硫ゴム組成物（２）として、配合例３の組成物を混練し、シート状（４ｍｍ厚み）となし、所定形状に裁断し、成型用金型の下型（２０）に置いた（図１）。次ぎに、接着層となる未加硫のエポキシ化ゴム組成物層（３）としては実施例１の配合例２の配合物を混練し、シート状（１ｍｍ厚み）となし、所定形状に裁断し、加硫ゴム部品（１）の基体となる未加硫ゴム組成物（２）に重ね置いた。
【００４５】
次に、熱可塑性ポリウレタン層（４）としては、実施例１で準備した０．０７ｍｍ厚みの接着性熱可塑性ポリウレタンフィルム（製品名  エルファン）を所定形状に裁断し、重ね積層した。
【００４６】
更に、熱可塑性ポリウレタン層（４）との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛（５）としても、実施例１で準備したポリフェニレンサルファイドの五枚朱子織で、厚さ０．６ｍｍの布帛（５）を加硫ゴム部品（１）の所定形状より広めに裁断し、前記熱可塑性ポリウレタン層（４）の上に戴置し、成型用金型の上型（２１）を閉じて金型温度１６０℃、プレス圧７０ｋｇｆ／ｃｍ２で１０分間加硫させ、布帛付の加硫ゴム部品（６）を得た（図２）。
【００４７】
前記熱可塑性ポリウレタン層（４）が固化後、布帛付の加硫ゴム部品（６）の布帛（５）を取り除き、バリを除去し、極性の高い加硫ゴム部品（１）となした（図３）。
【００４８】
実施例３  加硫ゴム部品（１ａ）の製造。
使用されるゴム配合物。（成分量は全て重量部である。）
次ぎに、熱可塑性ポリウレタン層（４）を使用しない加硫ゴム部品（１ａ）の成型を行なった。
【００４９】
加硫ゴム部品（１ａ）の基体となる未加硫ゴム組成物（２）として、配合例３の組成物を混練し、シート状（４ｍｍ厚み）となし、所定形状に裁断し、成型用金型の下型（２０）に置いた（図５）。次ぎに、接着層となる未加硫のエポキシ化ゴム組成物層（３）としては実施例１の配合例２の配合物において、加硫促進剤を加硫の遅い種類に変えたものを混練し、シート状（１ｍｍ厚み）となし、所定形状に裁断し、加硫ゴム部品（１ａ）の基体となる未加硫ゴム組成物（２）に重ね置いた。
【００５０】
次に、未加硫のエポキシ化ゴム組成物層（３）との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛（５）としても、実施例１で準備したポリフェニレンサルファイドの五枚朱子織で、厚さ０．６ｍｍの布帛（５）を加硫ゴム部品（１ａ）の所定形状より広めに裁断し、前記未加硫のエポキシ化ゴム組成物層（３）の上に戴置し、成型用金型の上型（２１）を閉じて金型温度１６０℃、プレス圧７０ｋｇｆ／ｃｍ２で１０分間加硫させ、布帛付の加硫ゴム部品（６）を得た（図６）。
【００５１】
加硫後、布帛付の加硫ゴム部品（６ａ）の布帛（５）を取り除き、バリを除去し、極性の高い加硫ゴム部品（１ａ）となした（図７）。
加硫ゴム部品（１ａ）の加硫したエポキシ化ゴム組成物層（３ａ）の加硫度は発泡ウレタンとの接着性を良くするため実施例１及び２での加硫度より１５〜２５％程度低い加硫度とした。
【００５２】
実施例４  発泡ポリウレタン靴の成型。
次ぎに、実施例１及び実施例２で成型した加硫ゴム部品（１）を用いて常法により発泡ポリウレタン靴の成型を行った。
前記加硫ゴム部品（１）を、型組した靴底成型モールドのベースモールド（２２）の歩行時に地面を蹴るパワーゾーン位置（趾骨から中足骨に係る位置）に接着層となる熱可塑性ポリウレタン層（４）側をキャビティ内に臨ませて位置決めし、甲被（７）を被着したラストモールド（２４）を装着し、サイドモールド（２３）を閉じ、キャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡・硬化させ発泡ポリウレタン（８）と成し、靴底の接地面に、前記注入し発泡・硬化した発泡ポリウレタン（８）と直接接合した加硫ゴム部品（１）を露出させた靴を製造した（図４）。
【００５３】
実施例５  発泡ポリウレタン靴の成型。
次ぎに、実施例３にて成型した加硫ゴム部品（１ａ）を用いて常法により発泡ポリウレタン靴の成型を行った。
前記加硫ゴム部品（１ａ）の加硫したエポキシ化ゴム組成物層（３ａ）の表面に薄くウレタンプライマーを塗布し、型組した靴底成型モールドのベースモールド（２２）の歩行時に地面を蹴るパワーゾーン位置（趾骨から中足骨に係る位置）に接着層となるエポキシ化ゴム組成物層（３ａ）をキャビティ内に臨ませて位置決めし、甲被（７）を被着したラストモールド（２４）を装着し、サイドモールド（２３）を閉じ、キャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡・硬化させ発泡ポリウレタン（８）と成し、靴底の接地面に、前記注入し発泡・硬化した発泡ポリウレタン（８）と直接接合した加硫ゴム部品（１ａ）を露出させた靴を製造した（図８）。
【００５４】
次ぎに、実施例４及び実施例５で成型した発泡ポリウレタン靴の屈曲・剥離試験を行なった。
【００５５】
屈曲・剥離試験は前記製造した発泡ウレタン靴の靴底部を「９０度屈曲試験機」（自社製）で評価した。前記試験機は、テストサンプルとして、靴底から踵部分を切除し、つま先部及び土踏まず部を治具で掴み、つま先部から土踏まず部の中央部付近に設置した丸軸に、靴底の足裏と接する側を当接させ、靴底を９０度に繰り返し屈曲させ亀裂の発生や接着剥離を試験する試験機である。
【００５６】
前記屈曲・剥離試験で、実施例４及び実施例５で成型した発泡ポリウレタン靴の靴底はそれぞれ２００，０００回屈曲に耐えた。
【００５７】
【発明の効果】
本発明は、加硫ゴム部品と発泡ポリウレタンとの接着において、従来の界面の問題点、すなわち、煩雑な処理工程、塩素処理に伴うポリウレタンの劣化や、介在する布帛に起因する発泡ポリウレタンの「割れ」、接着剥離の問題等が生じない接着方法を提供するものであり、加硫ゴム部品の基体となる未加硫ゴム組成物に、未加硫のエポキシ化ゴム組成物層、更に未加硫のエポキシ化ゴム組成物層との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛を戴置し、加熱・加圧により未加硫ゴムを加硫し、その後前記布帛を取り除くことを特徴とする加硫ゴム部品（１ａ）となし、
【００５８】
又は、加硫ゴム部品の基体となる未加硫ゴム組成物に、未加硫のエポキシ化ゴム組成物層、次に、熱可塑性ポリウレタン層を重ね積層し、更に熱可塑性ポリウレタン層との接着が困難な耐熱性繊維からなる布帛を戴置し、加熱・加圧により未加硫ゴムを加硫し、その後前記布帛を取り除くことを特徴とする加硫ゴム部品（１）となし、
【００５９】
前記加硫ゴム部品（１ａ）及び加硫ゴム部品（１）を型組した靴底成型モールドの所定個所に位置決めした後、このキャビティ内に液状ポリウレタンを注入し発泡硬化させることで、靴底の接地面に、前記注入し発泡したポリウレタンと直接接合した加硫ゴム部品を露出させるようにした靴底本体及び該靴底本体を有する耐屈曲性に優れた靴を成型することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】加硫ゴム部品の成型状態を示す要部断面図である。
【図２】加硫後の、布帛が付いた状態の加硫ゴム部品断面図である。
【図３】布帛を取り除き、バリ仕上げを行なった後の加硫ゴム部品断面図である。
【図４】靴底の成型状態を示す要部断面図である。
【図５】加硫ゴム部品の成型状態を示す要部断面図である。
【図６】加硫後の、布帛が付いた状態の加硫ゴム部品断面図である。
【図７】布帛を取り除き、バリ仕上げを行なった後の加硫ゴム部品断面図である。
【図８】靴底の成型状態を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１  加硫ゴム部品
１ａ  加硫ゴム部品
２  加硫ゴム部品の基体となる未加硫ゴム組成物
２ａ  加硫ゴム部品の基体となる加硫ゴム組成物
３  未加硫のエポキシ化ゴム組成物層
３ａ  加硫したエポキシ化ゴム組成物層
４  熱可塑性ポリウレタン層
５  布帛
６  布帛付の加硫ゴム部品
６ａ  布帛付の加硫ゴム部品
７  甲被
８  発泡ポリウレタン
２０  成型用金型の下型
２１  成型用金型の上型
２２  ベースモールド
２３  サイドモールド
２４  ラストモールド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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