(57)【要約】【課題】点火プラグと点火コイルが一体化されてシリンダヘッドに装着される内燃機関用点火装置において、セラミック製のプラグ側筒部とコイル側筒部とを一体化する際の問題を解消する。【解決手段】中心電極２２が内蔵されるセラミック製のプラグ側筒部５１と、１次巻線３１および２次巻線３２の一方が巻かれるセラミック製のコイル側筒部５２とを別体に形成した後、両筒部５１、５２を結合する。これによると、両筒部５１、５２を別体に形成するため、両筒部５１、５２の全長が短くなり、従って、焼成時に割れや曲がりが発生するのを防止し、焼成後の寸法精度を向上することができる。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心電極（２２）と接地電極（２３）との間で放電を行う点火プラグ（２）と、１次巻線（３１）と２次巻線（３２）とを有して前記点火プラグ（２）に高電圧を供給する点火コイル（３）とを備え、
前記点火プラグ（２）と前記点火コイル（３）が一体化されて前記内燃機関のシリンダヘッドに装着される内燃機関用点火装置において、
前記中心電極（２２）が内蔵されたセラミック製のプラグ側筒部（５１、１５１）と、前記１次巻線（３１）および前記２次巻線（３２）の一方が巻かれたセラミック製のコイル側筒部（５２、１５２）とを有し、
前記プラグ側筒部（５１、１５１）と前記コイル側筒部（５２、１５２）は、別体に形成された後結合されていることを特徴とする内燃機関用点火装置。
【請求項２】
中心電極（２２）と接地電極（２３）との間で放電を行う点火プラグ（２）と、１次巻線（３１）と２次巻線（３２）とを有して前記点火プラグ（２）に高電圧を供給する点火コイル（３）とを備え、
前記点火プラグ（２）と前記点火コイル（３）が一体化されて前記内燃機関のシリンダヘッドに装着される内燃機関用点火装置の製造方法であって、
前記中心電極（２２）が内蔵されるセラミック製のプラグ側筒部（５１、１５１）と、前記１次巻線（３１）および前記２次巻線（３２）の一方が巻かれるセラミック製のコイル側筒部（５２、１５２）とを別体に形成した後、前記プラグ側筒部（５１、１５１）と前記コイル側筒部（５２、１５２）とを結合することを特徴とする内燃機関用点火装置の製造方法。
【請求項３】
前記プラグ側筒部（５１、１５１）内に充填したシール材料を溶融後固化させるシール層形成工程を行った後に、結合材料を溶融後固化させて前記プラグ側筒部（５１、１５１）と前記コイル側筒部（５２、１５２）とを結合させる結合工程を行うことを特徴とする請求項２に記載の内燃機関用点火装置の製造方法。
【請求項４】
前記プラグ側筒部（５１、１５１）内に充填したシール材料を溶融後固化させるシール層形成工程と、結合材料を溶融後固化させて前記プラグ側筒部（５１、１５１）と前記コイル側筒部（５２、１５２）とを結合させる結合工程とを、同時に行うことを特徴とする請求項２に記載の内燃機関用点火装置の製造方法。
【請求項５】
前記シール層形成工程と前記結合工程とを同時に行う際に、前記シール材料の部位と前記結合材料の部位とで加熱時の温度を変えることを特徴とする請求項４に記載の内燃機関用点火装置の製造方法。
【請求項６】
前記プラグ側筒部（５１、１５１）と前記コイル側筒部（５２、１５２）との結合部内周面に釉薬を塗布して、前記釉薬を焼成することを特徴とする請求項２ないし５のいずれか１つに記載の内燃機関用点火装置の製造方法。
【請求項７】
前記１次巻線（３１）および前記２次巻線（３２）の他方が前記コイル側筒部（１５２）の内部に配置され、
前記プラグ側筒部（１５１）と前記コイル側筒部（１５２）との結合部における内周面側の境界部（Ａ）が、前記コイル側筒部（１５２）の内部に配置された巻線の軸方向範囲（Ｂ）外に位置することを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用点火装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、点火プラグと点火コイルを一体化した内燃機関用点火装置およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、点火コイルと点火プラグを一体化した内燃機関用点火装置が種々提案されている（特開２０００−２５２０４０号公報、特開２０００−２７７２３２号公報、欧州特許出願公開第０９０７０１９号明細書参照）。そして、この種の点火装置では、中心電極やステムはセラミック製の碍子に内蔵され、１次巻線および２次巻線はそれぞれ樹脂製のスプールに巻かれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、本発明者は、２つのスプールのうち一方のスプールをセラミック製とし、その際、図５に示すように、中心電極やステムが内蔵されるプラグ側筒部５１とセラミック製スプールであるコイル側筒部５２とを一体化した碍子５を形成することにより、構成の簡素化による低コスト化を検討したが、次のような種々の問題が明らかになった。
【０００４】
すなわち、碍子５の全長が長くなるため、焼成時に割れや曲がりが発生すると共に、焼成後の寸法精度が悪いという問題が発生した。因みに、焼成後に削りだしによって中空にすればそれらの問題は解消するが、加工コストが著しく嵩んでしまい、実用的でない。
【０００５】
また、プラグにおいては、銅とガラスを混合したシール材料を碍子内に充填し、そのシール材料を溶融後固化させてシール層を形成するようにしているが、図５のようにプラグ側筒部５１とコイル側筒部５２とを一体に形成した場合、深穴になったコイル側筒部５２の開口部からシール材料を充填するため、その充填作業が困難になる。
【０００６】
さらに、シール層を形成する際、シール材料の膨脹によるステムの浮き上がりを防止するために治具にてステムを押さえる必要があるが、深穴になったコイル側筒部５２の開口部から治具を挿入するため、治具の挿入作業や治具にてステムを押さえた状態を維持するのが困難になる。
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みてなされたもので、点火プラグと点火コイルが一体化されてシリンダヘッドに装着される内燃機関用点火装置において、プラグ側筒部とコイル側筒部とを一体化する際の問題を解消することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、中心電極（２２）と接地電極（２３）との間で放電を行う点火プラグ（２）と、１次巻線（３１）と２次巻線（３２）とを有して点火プラグ（２）に高電圧を供給する点火コイル（３）とを備え、点火プラグ（２）と点火コイル（３）が一体化されて前記内燃機関のシリンダヘッドに装着される内燃機関用点火装置において、中心電極（２２）が内蔵されたセラミック製のプラグ側筒部（５１、１５１）と、１次巻線（３１）および２次巻線（３２）の一方が巻かれたセラミック製のコイル側筒部（５２、１５２）とを有し、プラグ側筒部（５１、１５１）とコイル側筒部（５２、１５２）は、別体に形成された後結合されていることを特徴とする。
【０００９】
これによると、プラグ側筒部とコイル側筒部とを別体に形成するため、各筒部の全長が短くなり、従って、焼成時に割れや曲がりが発生するのを防止し、焼成後の寸法精度を向上することができる。
【００１０】
また、プラグ側筒部とコイル側筒部とを結合する前に、プラグ側筒部内にシール層を形成する作業を行うことが可能で、その場合、その作業を従来と同様に容易に行うことができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明では、中心電極（２２）と接地電極（２３）との間で放電を行う点火プラグ（２）と、１次巻線（３１）と２次巻線（３２）とを有して点火プラグ（２）に高電圧を供給する点火コイル（３）とを備え、点火プラグ（２）と点火コイル（３）が一体化されて前記内燃機関のシリンダヘッドに装着される内燃機関用点火装置の製造方法であって、中心電極（２２）が内蔵されるセラミック製のプラグ側筒部（５１）と、１次巻線（３１）および２次巻線（３２）の一方が巻かれるセラミック製のコイル側筒部（５２、１５２）とを別体に形成した後、プラグ側筒部（５１、１５１）とコイル側筒部（５２、１５２）とを結合して、碍子（５）を形成することを特徴とする。
【００１２】
これによると、請求項１の発明と同様の効果を得ることができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、プラグ側筒部（５１、１５１）内に充填したシール材料を溶融後固化させるシール層形成工程を行った後に、結合材料を溶融後固化させてプラグ側筒部（５１、１５１）とコイル側筒部（５２、１５２）とを結合させる結合工程を行うことを特徴とする。
【００１４】
これによると、プラグ側筒部とコイル側筒部とを結合する前に、プラグ側筒部内にシール層を形成する作業を行うため、その作業を従来と同様に容易に行うことができる。
【００１５】
請求項４に記載の発明のように、プラグ側筒部（５１、１５１）内に充填したシール材料を溶融後固化させるシール層形成工程と、結合材料を溶融後固化させてプラグ側筒部（５１、１５１）とコイル側筒部（５２、１５２）とを結合させる結合工程とを、同時に行うようにしてもよい。
【００１６】
これによると、２つの工程を同時に行うため、製造時間を短縮することができる。
【００１７】
請求項４の発明の実施に際して、シール材料および結合材料の融点が異なる場合、請求項５に記載の発明のように、シール層形成工程と結合工程とを同時に行う際に、シール材料の部位と結合材料の部位とで加熱時の温度を変えることが望ましい。
【００１８】
請求項６に記載の発明では、プラグ側筒部（５１、１５１）とコイル側筒部（５２、１５２）との結合部内周面に釉薬を塗布して、釉薬を焼成することを特徴とする。
【００１９】
ところで、通常、コイル側筒部の内部には、巻線が配置されると共に絶縁用の樹脂が充填されるが、両筒部の結合部内周面に段差があった場合、その段差に絶縁用樹脂が入り込んで絶縁用樹脂のクラックの起点になり、クラックが発生しやすいという問題が予想される。
【００２０】
これに対し、請求項６の発明によれば、両筒部の結合部内周面の段差が釉薬によって埋められて、両筒部の結合部内周面が滑らかな面になるため、絶縁用樹脂のクラックの発生を防止することができる。
【００２１】
請求項７に記載の発明では、１次巻線（３１）および２次巻線（３２）の他方がコイル側筒部（１５２）の内部に配置され、プラグ側筒部（１５１）とコイル側筒部（１５２）との結合部における内周面側の境界部（Ａ）が、コイル側筒部（１５２）の内部に配置された巻線の軸方向範囲（Ｂ）外に位置することを特徴とする。
【００２２】
ところで、通常、コイル側筒部の内部には、巻線が配置されると共に絶縁用の樹脂が充填されるが、冷熱ストレスにより、両筒部の結合部における内周面側の境界部が起点となって絶縁用樹脂にクラックが発生する恐れがある。そして、クラックは径方向に進展する傾向になるため、両筒部の結合部における内周面側の境界部が、コイル側筒部内の巻線の外周側に位置している場合、すなわち、境界部と巻線がオーバーラップしている場合、クラックがコイル側筒部内の巻線に到達し、巻線が引っ張られて断線してしまうという問題が予想される。
【００２３】
これに対し、請求項７の発明によれば、境界部と巻線がオーバーラップしていないため、クラックが発生してもクラックはコイル側筒部内の巻線に到達せず、したがって、巻線の断線を防止することができる。
【００２４】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１および図２は本発明に係る内燃機関用点火装置の第１実施形態を示すもので、図１は点火装置の全体構成を示す断面図、図２は碍子５の製造工程を示す断面図である。
【００２６】
図１において、点火装置は、円筒形状のケース１内に、点火プラグ２と点火コイル３と圧力検出素子４が収納され、点火プラグ２の両電極（詳細後述）が図示しない車両用内燃機関の燃焼室に露出するようにして、シリンダヘッドのプラグホールに装着されるようになっている。
【００２７】
ケース１は、磁性体で且つ導電性の金属材料よりなり、より詳細には炭素鋼等の鉄鋼材料よりなり、ケース１の外周面には、燃焼室側に雄ねじ部１１が形成されると共に、反燃焼室側に締め付け用ナット部１２が形成されており、ナット部１２を利用してケース１を回して、雄ねじ部１１をシリンダヘッドの図示しない雌ねじ部にねじ結合させることにより、点火装置がシリンダヘッドに固定されるようになっている。
【００２８】
ケース１内には、円筒状の碍子５が収納されており、この碍子５は、燃焼室側に位置するプラグ側筒部５１と、このプラグ側筒部５１の反燃焼室側に位置して後述する１次巻線３１が巻かれるコイル側筒部５２とが、別体に形成された後結合されている。なお、碍子５の製造工程については後述する。
【００２９】
碍子５は、電気絶縁性材料であるセラミックからなり、望ましくは強度的に優れた窒化珪素、さらに望ましくは、放熱をよくして１次巻線３１を熱から守るために、熱伝導率が５０（Ｗ／ｍ・Ｋ）以上の窒化珪素がよい。
【００３０】
ケース１の内周面には、燃焼室側近傍に段付き状の受け面１３が形成されており、一方、碍子５のプラグ側筒部５１の外周面には、この受け面１３に当接する段付き状の当たり面５３が形成されている。そして、受け面１３と当たり面５３の間には図示しない金属製のパッキンが介在し、ケース１と碍子５との軸方向の位置決めがなされると共に、ケース１と碍子５との間からの燃焼ガスの洩れを防止するようになっている。
【００３１】
点火プラグ２は、導電性金属よりなるステム２１、導電性金属よりなる中心電極２２、導電性金属よりなる接地電極２３、炭素粉末を混合したガラスを主成分として例えば３ｋΩ以上の電気抵抗値を有する抵抗体層２４、および銅を混合したガラスを主成分とするシール層２５等から構成されている。シール層２５は、電気良導体であると共に、プラグ側筒部５１の中心穴からの燃焼ガスの洩れを防止するものである。
【００３２】
碍子５におけるプラグ側筒部５１の中心穴内には、燃焼室側から反燃焼室側に向かって順に、中心電極２２、シール層２５、抵抗体層２４、シール層２５、ステム２１が配置されている。中心電極２２の一端は燃焼室に露出しており、接地電極２３はケース１に溶接等により一体化されており、この接地電極２３は中心電極２２の一端と対向している。
【００３３】
点火コイル３は、１次巻線３１、２次巻線３２、磁性材料よりなる円柱状の中心コア３３、および電気絶縁性の樹脂にて有底円筒状に形成された２次スプール３４等から構成されている。
【００３４】
１次巻線３１は、碍子５におけるコイル側筒部５２の外周面の凹部５４に直接巻線されている。そして、１次巻線３１の両端は図示しないターミナルを介して、接続コネクタ６のコネクタ端子６１に接続されており、これにより１次巻線３１に図示しないイグナイタからの制御信号が入力されるようになっている。
【００３５】
ここで、ケース１において中心コア３３を取り囲む部分は、磁束が流れる外周コアの機能を有しており、１次巻線３１で発生した磁束は、中心コア３３およびケース１に流れるようになっている。そして、ケース１において中心コア３３を取り囲む部分には、磁束変化で発生する環状電流による損失を防止するために、中心コア３３の軸方向に延びる図示しないスリットが形成されている。
【００３６】
２次スプール３４は、２次巻線３２が巻かれる巻き線用筒部３４ａと、この巻き線用筒部３４ａから反燃焼室側に向かって突出する突出筒部３４ｂを有している。そして、巻き線用筒部３４ａの外周に２次巻線３２が巻かれ、２次スプール３４の中心穴に中心コア３３が挿入されている。中心コア３３を挿入後、２次スプール３４の中心穴の開口部にゴムやスポンジ等の弾性材よりなるコア押え蓋３５が挿入されることにより、２次スプール３４の中心穴が塞がれている。
【００３７】
２次巻線３２の高電圧端は、点火プラグ２のステム２１、抵抗体層２４、およびシール層２５を介して中心電極２２に電気的に接続されている。一方、２次巻線３２の低電圧端は、ケース１内に配置された部品、すなわち、第１ターミナル３６およびボルト８を介して、ケース１に電気的に接続されている。換言すると、２次巻線３２の低電圧端は、内燃機関を介さずに、接地電極２３に電気的に接続されている。
【００３８】
圧力検出素子４は、それに負荷される荷重の変化に伴って電位が変位するもので、例えばチタン酸鉛からなり、薄板リング状に形成されている。そして、圧力検出素子４はコイル側筒部５２の端部に配置され、圧力検出素子４の一端は、ボルト８およびケース１を介してシリンダヘッドに電気的に接続されている。
【００３９】
また、圧力検出素子４とコイル側筒部５２の端部との間に、導電性金属にて薄板リング状に形成された燃焼圧信号用ターミナル７が配置されている。この燃焼圧信号用ターミナル７には、コネクタ端子６１が一体に形成されている。これにより圧力検出素子４の出力信号が図示しない制御装置に出力されるようになっている。
【００４０】
なお、圧力検出素子４をコイル側筒部５２の端部に配置可能にするために、コイル側筒部５２の端部は、１次巻線３１および２次巻線３２よりも、図１の紙面において上部まで延長されている。換言すると、コイル側筒部５２の端部は、１次巻線３１および２次巻線３２よりも反燃焼室側に突出している。
【００４１】
ボルト８は導電性金属にて筒状に形成され、ケース１における反燃焼室側に形成された雌ねじ部１４にボルト８がねじ結合されることにより、圧力検出素子４および燃焼圧信号用ターミナル７が、コイル側筒部５２の端部とボルト８との間に保持されるようになっている。
【００４２】
そして、ボルト８の締め付けにより、圧力検出素子４に圧縮予荷重を与えると共に、ケース１の受け面１３と碍子５の当たり面５３と図示しないパッキンとの当接部にて、ケース１と碍子５との間からの燃焼ガスの洩れを防止するようになっている。
【００４３】
ボルト８を雌ねじ部１４にねじ結合した後、接続コネクタ６の樹脂製のケース６２がボルト８の中空穴に挿入される。
【００４４】
次に、碍子５の製造工程について、図２に基づいて説明する。まず、碍子成形工程では、セラミック粉をゴム型で成型した後焼成して、図２（ａ）のように、プラグ側筒部５１およびコイル側筒部５２を別々に形成する。この際、プラグ側筒部５１の反燃焼室側端部の内周面には、プラグ側嵌合部５５が形成され、コイル側筒部５２の燃焼室側端部の内周面には、プラグ側嵌合部５５に挿入されるコイル側嵌合部５６が形成される。
【００４５】
なお、プラグ側筒部５１において、２次巻線３２の高電圧端とステム２１との接続部位が収納される高電圧端収納部５７の底部から、反燃焼室側端部までの長さＬは、後述するシール層形成工程および抵抗体層形成工程の作業性の面からは短い方が望ましい。一方、２次巻線３２の高電圧端からプラグ側嵌合部５５とコイル側嵌合部５６間を介して高電圧がリークするのを防止するためには、長さＬは長い方が望ましい。そして、作業性とリーク防止との両立を図るには、長さＬは１５ｍｍ程度が望ましい。
【００４６】
また、焼成時の割れや曲がりを防止し、焼成後の寸法精度を向上するためには、長さＬは５０ｍｍ以下が望ましい。
【００４７】
次に、シール材料を溶融後固化させるシール層形成工程、および抵抗体材料を溶融後固化させる抵抗体層形成工程を行う。具体的には、プラグ側筒部５１の反燃焼室側開口部からプラグ側筒部５１の中心穴内に、中心電極２２を挿入し、シール層２５を形成するシール材料を充填し、抵抗体層２４を形成する抵抗体材料を充填し、シール層２５を形成するシール材料を充填し、さらにステム２１を挿入する。
【００４８】
そして、プラグ側筒部５１の反燃焼室側開口部から図示しない治具にてステム２１を押さえた状態で、ステム２１等が組み付けられたプラグ側筒部５１を加熱し、シール材料および抵抗体材料を溶融後固化させてシール層２５および抵抗体層２４を形成する（図２（ｂ）参照）。
【００４９】
次に、結合材料を溶融後固化させてプラグ側筒部５１とコイル側筒部５２とを結合させる結合工程を行う。具体的には、プラグ側筒部５１とコイル側筒部５２とを接着するための結合材料に相当する接着剤９を、コイル側嵌合部５６に塗布する。プラグ側嵌合部５５にコイル側嵌合部５６を挿入して両者を嵌合させたときに、接着剤９が嵌合部の内周面に入ってこないように、コイル側嵌合部５６における反燃焼室側部位にのみ接着剤９を塗布する（図２（ｂ）参照）。
【００５０】
因みに、接着剤９は、本例ではホウケイ酸鉛ガラスであり、ホウケイ酸鉛ガラスを粉状にした後スラリー状にしてコイル側嵌合部５６に塗布する。また、耐電圧を確保するためにアルカリ分が０．１％以下のホウケイ酸鉛ガラスを用いる。さらに、シール材料および抵抗体材料の主成分であるガラスの融点約８００℃よりも融点が低いホウケイ酸鉛ガラス、例えば融点が約４５０℃のホウケイ酸鉛ガラスを用いる。
【００５１】
また、本例で用いたホウケイ酸鉛は環境負荷物質である鉛を含んでいる。このため、望ましくは、鉛を含まない錫＋リン酸系ガラス、またはシリカガラスを用いてもよい。
【００５２】
そして、図２（ｃ）に示すように、プラグ側嵌合部５５とコイル側嵌合部５６とを嵌合させたものを、プラグ側筒部５１が下でコイル側筒部５２が上になる姿勢で接着剤９の融点まで加熱し、この加熱により接着剤９を溶融させる。その後、冷却して固化させてプラグ側筒部５１とコイル側筒部５２とを結合することにより、碍子５の製造工程が終了する。
【００５３】
上記構成の点火装置は、イグナイタからの制御信号に基づいて点火コイル３が高電圧を発生し、点火プラグ２はその高電圧を火花ギャップ間で放電して燃焼室内の混合気を着火させる。また、燃焼室内での燃焼によって発生した圧力は、碍子５を介して圧力検出素子４に伝達され、それにより圧力検出素子４は圧縮荷重を受ける。そして、圧力検出素子４は、その荷重の変化に応じた電圧の出力信号を出力する。
【００５４】
本実施形態では、プラグ側筒部５１とコイル側筒部５２とを別体に形成するため、各筒部５１、５２の全長が短くなり、従って、焼成時に割れや曲がりが発生するのを防止し、焼成後の寸法精度を向上することができる。
【００５５】
また、プラグ側筒部５１とコイル側筒部５２とを結合する前に、シール層形成工程および抵抗体層形成工程を行うため、それらの工程の作業を従来と同様に容易に行うことができる。
【００５６】
また、２次巻線３２の低電圧側と点火プラグ２の接地電極２３がケース１を介して電気的に接続されるため、２次巻線３２の低電圧側を内燃機関に電気的に接続するためのコネクタ端子およびワイヤハーネスを不要にすることができる。それに伴って、コネクタ６の小型化が可能となり、また２次巻線３２の低電圧側を内燃機関に電気的に接続するためのワイヤハーネスの這いまわしがなくなるため装置の信頼性が向上する。
【００５７】
また、２次巻線３２の低電圧側と点火プラグ２の接地電極２３との間の距離が短くなると共に、接続個所も少なくなるため、放電回路の抵抗ロスが少なくなって効率のよい点火が可能となる。
【００５８】
また、圧力検出素子４の一端は、ケース１を介して内燃機関に電気的に接続されるため、圧力検出素子４の一端を内燃機関に電気的に接続するためのコネクタ端子およびワイヤハーネスを不要にすることができる。
【００５９】
また、コイル側筒部５２の端部を１次巻線３１および２次巻線３２よりも反燃焼室側に突出させて、コイル側筒部５２の端部に圧力検出素子４を配置しているため、圧力検出素子４の信号線を、点火コイル３の脇を通すことなく、ケース１の外部に取り出すことができる。よって、ケース１の直径を増加させることもなく、圧力検出素子４の出力信号は点火コイル３からの放電ノイズの影響も受けにくくなるとともに、信号線の這いまわし等の処理も不要もしくは容易になる。
【００６０】
また、ボルト８の締め付けにより圧力検出素子４に圧縮予荷重を与えるようにしているため、燃焼室の圧力変動に対する出力精度を確保することができる。
【００６１】
また、ボルト８の締め付けによりケース１の受け面１３に碍子５の当たり面５３を図示しないパッキンを介在させて押し付けるようにしているため、受け面１３と当たり面５３との当接部にて、ケース１と碍子５との間からの燃焼ガスの洩れを防止することができる。
【００６２】
また、点火コイル構成部品を収納する部分も含めてケース１を金属材料にて一体に形成しているため、点火コイル構成部品を樹脂製ケース内に収納したものよりも、点火コイル構成部品の放熱性を向上させることができる。
【００６３】
また、ケース１自体に点火コイルの外周コアの機能を持たせることができるため、従来のように外周コアを別に設ける必要がなくなり、従って、点火装置の小径化、および低コスト化が可能となる。
【００６４】
また、ケース１における中心コア３３を取り囲む部分に設けたスリットにより、磁束変化で発生する環状電流による損失を防止することができる。
【００６５】
また、点火コイル３の巻線３１、３２等が、シリンダヘッドに接地された金属製のケース１によって覆われるため、点火コイル３内で発生する点火ノイズが、ケース１によってシールドされて外部に洩れにくくなる。
【００６６】
（第２実施形態）
図３および図４は本発明に係る内燃機関用点火装置の第２実施形態を示すもので、プラグ側筒部およびコイル側筒部の形状が第１実施形態と相違している。図３は点火装置の要部構成を示す断面図、図４は点火装置の製造工程を示す断面図である。なお、第１実施形態と同一ないしは均等部分には同一の符号を付し、その説明を省略する。
【００６７】
図３において、２次巻線３２の高電圧端は、２次スプール３４の燃焼室側端部に配置されたターミナル３７に巻かれており、２次巻線３２の高電圧端は、ターミナル３７を介して点火プラグ２のステム２１に電気的に接続されている。
【００６８】
碍子１５０は、ともにセラミックよりなるプラグ側筒部１５１およびコイル側筒部１５２を、別々に形成した後結合している。プラグ側筒部１５１およびコイル側筒部１５２は、コイル側筒部１５２の燃焼室側端部が、プラグ側筒部１５１における高電圧端収納部の底部１５８に当接する位置まで挿入された状態で、結合されている。このため、プラグ側筒部１５１とコイル側筒部１５２との結合部における内周面側の境界部Ａは、プラグ側筒部１５１の底部１５８と一致し、２次巻線３２の軸方向範囲Ｂの外に位置する。
【００６９】
コイル側筒部１５２と２次巻線３２との間には、電気絶縁用の樹脂が充填されて絶縁樹脂層１００が形成されている。絶縁樹脂層１００の樹脂として、本実施形態ではエポキシ樹脂を用いている。
【００７０】
次に、点火装置の製造工程について、図４に基づいて説明する。まず、プラグ側筒部１５１およびコイル側筒部１５２を別々に形成した後、第１実施形態で説明した手順で碍子１５０を製造し（図４（ａ）参照）、１次巻線３１をコイル側筒部１５２の外周面に直接巻線する（図４（ｂ）参照）。
【００７１】
次に、２次巻線３２や中心コア３３等が組み付けられた２次スプール３４をコイル側筒部１５２内に挿入した後、コイル側筒部１５２と２次巻線３２との間にエポキシ樹脂を充填して硬化させ、絶縁樹脂層１００を形成する（図４（ｃ）参照）。次に、図４（ｃ）の状態の部品、圧力検出素子４、接続コネクタ６およびボルト８等をケース１に組み付けて、点火装置が完成する。
【００７２】
上記構成になる点火装置は、冷熱ストレスにより境界部Ａが起点となって絶縁樹脂層１００にクラックが発生する恐れがある。この際、クラックは径方向に進展するが、プラグ側筒部１５１とコイル側筒部１５２との結合部における内周面側の境界部Ａが２次巻線３２の軸方向範囲Ｂの外に位置するため、絶縁樹脂層１００のクラックは２次巻線３２に到達せず、したがって、クラックによる２次巻線３２の断線は発生しない。
【００７３】
（他の実施形態）
上述の実施形態では、結合工程の前に、シール層形成工程および抵抗体層形成工程を行うようにしたが、製造時間を短縮するために、結合工程、シール層形成工程および抵抗体層形成工程を同時に行うようにしてもよい。そして、シール材料および抵抗体材料の融点と接着剤９の融点とが異なる場合、シール材料および抵抗体材料の部位と接着剤９の部位とで加熱時の温度を変えることが望ましい。
【００７４】
ところで、通常、碍子５の内部には絶縁用の樹脂が充填されるが、プラグ側筒部５１とコイル側筒部５２の結合部内周面に段差があった場合、その段差に絶縁用樹脂が入り込んで絶縁用樹脂のクラックの起点になり、クラックが発生しやすいという問題が予想される。そこで、両筒部５１、５２の結合部内周面に釉薬を塗布して釉薬を焼成することにより、段差が釉薬によって埋められて、両筒部５１、５２の結合部内周面が滑らかな面になり、絶縁用樹脂のクラックの発生が防止される。
【００７５】
また、上述の実施形態では、内周側が２次巻線３２であり、外周側が１次巻線３１であったが、本発明はこれに限定されるものではなく、外周側を２次巻線３２とし、内周側を１次巻線３１としてもよい。
【００７６】
また、上述の実施形態では、ボルト８の締め付けにより圧力検出素子４に予荷重を与えるようにしたが、ボルト８の代わりにねじを持たない押し付け部材を用い、その押し付け部材をケース１に圧入したり、或いは、押し付け部材をケース１に挿入後ケース１をかしめることにより、圧力検出素子４に予荷重を与えるようにしてもよい。さらに、押し付け部材をケース１に挿入後圧力検出素子４に予荷重を与えた状態で、押し付け部材をケース１に溶接してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る点火装置の第１実施形態を示す断面図である。
【図２】図１の碍子５の製造工程を示す断面図である。
【図３】本発明に係る点火装置の第２実施形態を示す要部の断面図である。
【図４】第２実施形態の点火装置の製造工程を示す断面図である。
【図５】本発明者が事前に検討した碍子を示す断面図である。
【符号の説明】
１…ケース、２…点火プラグ、２２…中心電極、３…点火コイル、
３１…１次巻線、３２…２次巻線、５…碍子、５１…プラグ側筒部、
５２…コイル側筒部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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