(57)【要約】【課題】部品点数の増大および異物の残留を招くことなく、蓄圧容器への応力の集中を低減し、蓄圧容器の耐圧性を向上する高圧燃料供給装置を提供する。【解決手段】蓄圧室１３および燃料通路１４を形成する蓄圧容器１０の内壁１０ａ、ならびに蓄圧室１３と燃料通路１４との接続部分に形成される面取り部１５には、めっき部４１が形成されている。面取り部１５はめっき部４１により平滑化され応力の集中が低減されると同時に、蓄圧容器１０ａの内壁に付着した異物はめっき部４１により覆われ面取り部１５の研磨ならびに蓄圧容器１０内部の洗浄などが不要となる。燃料配管が取り付けられる取付部３１、ならびに燃料配管と液密に当接するシール部３２には、めっき部が形成されず蓄圧容器１０の内壁が露出した非めっき部４２が形成される。そのため、シール部３２へのめっきくずの侵入、ならびにシール部３２の変形によるシール性の低下を防止できる。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
蓄圧室、前記蓄圧室に連通する燃料通路、ならびに前記蓄圧室と前記燃料通路との接続部に形成されている面取り部を有する蓄圧容器と、
前記蓄圧容器に形成され、前記燃料通路に接続される燃料配管が取り付けられる取付部と、
前記蓄圧容器に形成され、前記燃料配管と当接するシール部と、
前記蓄圧室および前記燃料通路を形成する前記蓄圧容器の内壁、ならびに前記面取り部に内壁面を素地面よりも平滑化させるように形成されているめっき部と、
前記取付部および前記シール部に形成され、前記蓄圧容器の内壁が露出している非めっき部と、
を備えることを特徴とする高圧燃料供給装置。
【請求項２】
前記蓄圧容器は、外壁にめっき部を有することを特徴とする請求項１記載の高圧燃料供給装置。
【請求項３】
前記めっき部は、硬質クロムめっきから形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の高圧燃料供給装置。
【請求項４】
前記取付部と前記シール部のみを非めっき部とすることを特徴とする請求項１記載の高圧燃料供給装置。
【請求項５】
前記めっき部のめっき厚は、３０μｍ以上に設定されていることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項記載の高圧燃料供給装置。
【請求項６】
燃料配管が接続される高圧燃料供給装置の製造方法であって、
棒状部材に、軸方向へ伸びる軸孔、前記軸孔に連通する枝孔、ならびに前記軸孔と前記枝孔との接続部分に形成される角部に面取り部を形成する段階と、
前記軸孔、前記枝孔および前記面取り部が形成された前記棒状部材に、前記燃料配管が取り付けられる取付部、ならびに前記燃料配管と当接可能なシール部を形成する段階と、
前記取付部および前記シール部と当接可能な封止部材を前記棒状部材に取り付け、前記軸孔および前記枝孔と、前記取付部および前記シール部とを隔離する段階と、
前記封止部材が取り付けられた前記棒状部材の前記軸孔および前記枝孔を形成する内壁、ならびに前記面取り部にめっき部を形成する段階と、
を含むことを特徴とする高圧燃料供給装置の製造方法。
【請求項７】
燃料配管が接続される高圧燃料供給装置の製造方法であって、
棒状部材に、軸方向へ伸びる軸孔、前記軸孔に連通する枝孔、ならびに前記軸孔と前記枝孔との接続部分に形成される角部に面取り部を形成する段階と、
前記棒状部材の前記軸孔および前記枝孔を形成する内壁、ならびに前記面取り部にめっき部を形成する段階と、
前記めっき部が形成された前記棒状部材に、前記燃料配管が取り付けられる取付部、ならびに前記燃料配管と当接可能なシール部を形成する段階と、
を含むことを特徴とする高圧燃料供給装置の製造方法。
【請求項８】
前記取付部および前記シール部が形成された後、前記枝孔および前記軸孔を洗浄する段階を含むことを特徴とする請求項７記載の高圧燃料供給装置の製造方法。
【請求項９】
前記めっき部を形成するとき、前記棒状部材の外壁にもめっき部を形成することを特徴とする請求項６、７または８記載の高圧燃料供給装置の製造方法。
【請求項１０】
前記棒状部材は、めっき液に浸漬されることを特徴とする請求項９記載の高圧燃料供給装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蓄圧式の高圧燃料供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ディーゼルエンジンなどの高圧燃料供給装置として、蓄圧容器が形成する蓄圧室に高圧の燃料を蓄圧状態で蓄え、燃料噴射装置へ供給する蓄圧式の高圧燃料供給装置が公知である。高圧燃料供給装置の蓄圧容器は、燃料が蓄えられる蓄圧室と、蓄圧室へ燃料が流入または蓄圧室から燃料が流出するための燃料通路とが形成されている。燃料通路は蓄圧室に連通しており、蓄圧室と燃料通路とは軸がほぼ直交するように形成されている。そのため、蓄圧室と燃料通路との接続部分には角部が形成される。
【０００３】
近年、排気ガスの浄化および燃焼効率の向上などの要求から、燃料噴射圧力を増加し、燃料噴霧をより微粒化することが求められている。
しかし、蓄圧室に蓄えられる燃料圧力を増加すると、蓄圧室の燃料の圧力により蓄圧容器に加わる応力が増加する。蓄圧室と燃料通路との接続部分に角部が形成されている場合、蓄圧容器に加わる応力は角部に特に集中する。
【０００４】
そこで、例えば特許文献１に開示されているように、蓄圧容器を内周部材および外周部材から形成する高圧燃料供給装置が提案されている。この高圧燃料供給装置によると、外周部材に内周部材を圧入することにより、内周部材にあらかじめ圧縮応力を加え、蓄圧室の燃料から内周部材に加わる引張応力の低減を図っている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−７３９０８号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に開示されている高圧燃料供給装置では、外周部材ならびに外周部材に圧入される内周部材から蓄圧容器を構成しているため、部品点数の増加、ならびに加工時間が増加を招くという問題がある。
また、他の従来技術として、角部への応力の集中を回避するため、蓄圧室と燃料通路との接続部分に形成される角部を電解加工により面取りする技術が公知である。この場合、電解加工により面取りされた部分は表面が荒れているため、このままでは局所的に応力の集中を招くおそれある。そのため、電解加工により角部の面取りを行った後、蓄圧容器の内部を流体研磨することにより、角部の表面の平滑化が図られている。しかしながら、流体研磨は加工に長時間を必要とするという問題がある。さらに、流体研磨を実施する場合、蓄圧容器の研磨により生じる研磨粉あるいは加工媒体に含まれる研磨剤が加工後の蓄圧容器に異物として残留する。そのため、流体研磨後に精密な洗浄工程を必要とし、さらなる加工時間の増大を招くという問題がある。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、部品点数の増大および異物の残留を招くことなく、蓄圧容器への応力の集中を低減し、蓄圧容器の耐圧性が向上され、かつ信頼性の高い高圧燃料供給装置を提供することにある。
本発明の他の目的は、異物の残留を招くことなく、加工期間の短縮が図られる高圧燃料供給装置の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の高圧燃料供給装置によると、蓄圧室および燃料通路を形成する蓄圧容器の内壁ならびに面取り部にはめっき部が形成されている。これにより、蓄圧容器および燃料通路を形成する蓄圧容器の内壁、ならびに例えば電解加工により形成された面取り部は、めっき部により覆われる。そのため、蓄圧容器の内壁および面取り部はめっき部により平滑化される。したがって、部品点数の増加を招くことなく、蓄圧容器への応力の集中が低減され、蓄圧容器の耐圧性を向上することができる。また、めっき部を形成することにより、例えば研磨剤などの残留がなく、蓄圧容器および面取り部の表面に付着した異物は、めっき部により覆われる。したがって、異物の残留を招くことがなく、洗浄などの後処理が不要である。
【０００９】
また、蓄圧容器には蓄圧容器の内壁が露出している非めっき部が形成されている。取付部やシール部は、異物の発生防止ならびにシール性の確保の観点から、めっき部の形成は好ましくない。そのため、めっき部の形成が不要な取付部およびシール部には非めっき部が形成されている。これにより、シール部へのめっき片の侵入ならびにシール部の変形などが防止される。その結果、蓄圧容器に燃料配管が接続された場合、蓄圧容器と燃料配管との接続部からの燃料漏れを防止することができる。したがって、信頼性を向上することができる。
【００１０】
本発明の請求項２記載の高圧燃料供給装置によると、蓄圧容器は外壁にもめっき部を有している。高圧燃料供給装置は例えばエンジンが搭載される車両のエンジンルームに設置されるため、風雨にさらされる可能性がある。蓄圧容器の外壁にめっき部を形成することにより、蓄圧容器の表面はめっき部で保護され、蓄圧容器の腐食を防止することができる。
【００１１】
本発明の請求項３記載の高圧燃料供給装置によると、めっき部は硬質クロムめっきから形成されている。したがって、蓄圧容器の腐食を防止できるとともに、表面の強度を高めることができる。
本発明の請求項４記載の高圧燃料供給装置によると、取付部とシール部のみを非めっき部としている。
本発明の請求項５記載の高圧燃料供給装置によると、めっき部のめっき厚は３０μｍ以上に設定されている。
【００１２】
本発明の請求項６記載の高圧燃料供給装置の製造方法によると、軸孔、枝孔および面取り部が形成された棒状部材に取付部およびシール部を形成した後、封止部材を取り付けてめっき部を形成している。封止部材がシール部および取付部と当接することにより、封止部材が取り付けられた取付部およびシール部にはめっき部が形成されず、棒状部材の内壁が露出した非めっき部が形成される。また、めっき部の形成は軸孔、枝孔および面取り部が加工された後に実施される。そのため、棒状部材の軸孔、枝孔および面取り部にはめっき部が形成され、軸孔、枝孔および面取り部の加工後に残留した異物はめっき部により覆われる。めっき部は、例えばめっき液を流すことにより短期間かつ容易に形成される。したがって、異物の残留を招くことなく、加工時間の短縮を図ることができる。
【００１３】
本発明の請求項７記載の高圧燃料供給装置の製造方法によると、軸孔、枝孔および面取り部が形成された棒状部材にめっき部が形成される。めっき部が形成された後、取付部およびシール部が形成される。これにより、取付部およびシール部にはめっき部が形成されず、棒状部材の内壁が露出した非めっき部が形成される。そのため、非めっき部を形成するためのマスキングが不要となり、加工時間の短縮を図ることができる。したがって、異物の残留を招くことなく、加工時間の短縮を図ることができる。
【００１４】
本発明の請求項８記載の高圧燃料供給装置の製造方法によると、取付部およびシール部の形成の後、棒状部材は洗浄される。取付部およびシール部の形成により発生する異物は、洗浄によって容易に除去が可能であり、加工時間を短縮することができる。
【００１５】
本発明の請求項９記載の高圧燃料供給装置の製造方法によると、軸孔、枝孔および面取り部にめっき部を形成すると同時に棒状部材の外壁にもめっき部が形成される。そのため、棒状部材の表面の保護、ならびに腐食の防止を図ることができる。
本発明の請求項１０記載の高圧燃料供給装置の製造方法によると、棒状部材はめっき液に浸漬される。そのため、棒状部材の内壁および外壁に同時にめっき部を形成することができ、工数の増大を招くことがない。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を示す複数の実施例を図面に基づいて説明する。
（第１実施例）
本発明の第１実施例による高圧燃料供給装置を図２に示す。高圧燃料供給装置１は、図示しない高圧ポンプから供給される高圧燃料を所定圧に蓄圧し、図示しないインジェクタに高圧燃料を供給するものである。高圧燃料供給装置１は、蓄圧容器１０および封止栓２０を備えている。
【００１７】
蓄圧容器１０には、燃料入口１１および燃料出口１２が形成されている。燃料入口１１は、図示しない高圧ポンプに接続されており、高圧ポンプから燃料が流入する。燃料出口１２は、図示しないインジェクタに接続されており、蓄圧容器１０に蓄えられている燃料がインジェクタへ流出する。
【００１８】
蓄圧容器１０は、蓄圧室１３および燃料通路１４を有している。蓄圧室１３は、蓄圧容器１０の内壁１０ａと、蓄圧容器１０の端部に設置されている封止栓２０の端部の内壁２０ａとから形成されている。燃料通路１４は、蓄圧容器１０の径方向に蓄圧室１３に連通して形成されている。蓄圧室１３と燃料通路１４との接続部分には面取り部１５が形成されており、蓄圧室１３と燃料通路１４との接続部分への応力の集中を低減している。
【００１９】
次に、燃料入口１１および燃料出口１２について説明する。なお、燃料入口１１および燃料出口１２はそれぞれ構成が同一である。したがって、以下、燃料出口１２について説明する。
図１に示すように、燃料出口１２には取付部３１およびシール部３２が形成されている。取付部３１は、図３に示すようにインジェクタに接続される燃料配管２が取り付けられる。取付部３１は雌ねじ部を有しており、燃料配管２に形成されている雄ねじ部とねじ結合される。シール部３２は平滑な平面状に形成されており、燃料配管２の先端部に形成されている当接部２ａと当接可能である。燃料配管２の雄ねじ部が取付部３１にねじ結合され、燃料配管２の当接部２ａがシール部３２に密着することにより、蓄圧容器１０と燃料配管２との間が液密にシールされる。これにより、燃料配管２の燃料通路２ｂと燃料通路１４とが接続される。一方、燃料入口１１の場合、取付部３１に高圧ポンプに接続される図示しない燃料配管が取り付けられる。
【００２０】
図１に示すように、蓄圧容器１０にはめっき部４１および非めっき部４２が形成されている。めっき部４１は、蓄圧室１３および燃料通路１４を形成する蓄圧容器１０の内壁１０ａと、面取り部１５とに形成されている。すなわち、図４に示すように、めっき部４１は燃料通路１４から蓄圧室１３にかけて形成されている。めっき部４１は、例えば硬質クロムめっきなどの金属のめっき層から形成されている。めっき部４１は、蓄圧容器１０の内壁１０ａおよび面取り部１５に概ね均一に形成されている。一方、非めっき部４２は、図１および図４に示すように燃料入口１１および燃料出口１２の取付部３１およびシール部３２に形成されている。非めっき部４２は、めっき層が形成されることなく蓄圧容器１０の内壁１０ａが露出している部分である。
【００２１】
取付部３１には図３に示す燃料配管２がねじ結合される。そのため、取付部３１にめっき部４１を形成した場合、燃料配管２の取り付けの際にめっきがはがれるおそれがある。この場合、はがれためっき片はシール部３２に噛み込み、蓄圧容器１０と燃料配管２との間のシール性の低下を招くおそれがある。また、シール部３２には燃料配管２の当接部２ａが当接するため、めっき部４１を形成した場合、シール部３２の形状精度が低下するおそれがある。この場合、形状精度の低下により、蓄圧容器１０と燃料配管２との間にシール性の低下を招くおそれがある。これらの理由から、取付部３１およびシール部３２に非めっき部４２を形成している。
【００２２】
図４に示すように、蓄圧容器１０の外壁１０ｂには内壁１０ａと同様にめっき部４３が形成されている。従来、蓄圧容器１０の加工時における腐食防止のため、蓄圧容器１０の外壁１０ｂにはリン酸塩被膜が形成されており、高圧燃料供給装置１を車両へ搭載する際にラッカーなどによる塗装が蓄圧容器１０に施されている。しかし、高圧燃料供給装置１が搭載される車両のエンジンルームは風雨にさらされるおそれがあり、リン酸塩被膜およびラッカー塗装では腐食の防止には十分ではない。そこで、本実施例のように蓄圧容器１０の内壁１０ａだけでなく外壁１０ｂにもめっき部４３を形成することにより、蓄圧容器１０の腐食をより確実に防止することができる。また、蓄圧容器１０の内壁１０ａへのめっき部４１の形成の際に、外壁１０ｂにめっき部４３を形成することができるため、工数の増大を招くこともない。
【００２３】
次に、第１実施例による高圧燃料供給装置１の製造方法について説明する。
図５に示すように蓄圧容器１０となる棒状部材５０に蓄圧室１３および燃料通路１４となる孔が形成される。棒状部材５０は例えば鋳造などにより形成され、燃料入口１１および燃料出口１２となる枝部５１が一体に形成される。形成された棒状部材５０には、蓄圧室１３となる軸方向へ伸びる軸孔５２と、軸孔５２に連通する燃料通路１４となる枝孔５３とが形成される。枝孔５３は枝部５１のそれぞれに形成される。軸孔５２および枝孔５３は、例えば切削などにより形成される。
【００２４】
軸孔５２および枝孔５３が形成された場合、図６（Ａ）に示すように軸孔５２と枝孔５３とが接続される部分には角部５４が形成される。角部５４には応力が集中しやすいため、角部５４には図６（Ｂ）に示すように面取り部５５が形成される。面取り部５５は、例えば電解加工により所定の半径の曲面状に形成される。
棒状部材５０に軸孔５２、枝孔５３および面取り部５５が形成されると、枝部５１のそれぞれに図７に示すように取付部５６およびシール部５７が形成される。取付部５６およびシール部５７は、例えば切削などにより形成される。
【００２５】
取付部５６およびシール部５７の形成が終了すると、図８に示すように各枝部５１に封止部材６０が装着される。封止部材６０は、例えばゴム系の材料により形成されている。封止部材６０は、内周側に連通路６１を有する中空の筒状に形成されている。封止部材６０は、シール部５７と当接する第一当接部７１、取付部５６と当接する第二当接部７２、ならびに枝部５１の端部と当接する第三当接部７３を有している。封止部材６０の第一当接部７１、第二当接部７２および第三当接部７３がそれぞれシール部５７、取付部５６および枝部５１の端部と当接することにより、シール部５７および取付部５６は、軸孔５２、枝孔５３および面取り部５５が形成されている棒状部材５０の内壁５０ａから隔離される。封止部材６０は、取付部５６に圧入またはねじ結合することにより枝部５１に取り付けられる。
【００２６】
棒状部材５０の各枝部５１に封止部材６０が取り付けられると、棒状部材５０はめっき液に浸漬される。めっき液は、図５に示す棒状部材５０の軸孔５２の開口５８および封止部材６０の連通路６１を経由して棒状部材５０の内周側へ流入する。これにより、封止部材６０により隔離されている取付部５６およびシール部５７を除く棒状部材５０の内壁５０ａにはめっき部８１が形成される。封止部材６０は第一当接部７１、第二当接部７２および第三当接部７３がそれぞれシール部５７、取付部５６および枝部５１の端部と当接しているため、シール部５７および取付部５６にはめっき液が流入することはない。また、棒状部材５０がめっき液に浸漬されることにより、棒状部材５０の内壁５０ａと同時に外壁にもめっき部が形成される。
【００２７】
以上の処理により、棒状部材５０の内壁５０ａおよび外壁にはめっき部８１が形成され、取付部５６およびシール部５７には非めっき部が形成される。棒状部材５０をめっき液から引き上げた後、封止部材６０を除去することにより、図１から４に示す蓄圧容器１０が完成する。この蓄圧容器１０に封止栓２０を圧入あるいはねじ結合することにより、高圧燃料供給装置１が完成する。
【００２８】
次に、蓄圧容器１０に形成されるめっき部４１による面粗度の向上について説明する。
蓄圧容器１０の実体強度は、表面係数と平滑材の強度との積、すなわち実体強度＝表面係数×平滑材の強度によって求められる。ここで、平滑材の強度とは、表面にきずのない状態の材料の強度を意味する。また、表面係数とは、製品強度に関係する最大応力部位の表面面粗度から決定される係数である。図８に示すように、表面係数は面粗度が大きくなるにしたがって小さくなる。
【００２９】
蓄圧容器１０の内壁１０ａの面粗度は、上記の面粗度と表面係数との関係から、Ｒｍａｘ＝６．３ｚ以下であることが望ましい。蓄圧容器１０となる材料を切削加工などにより得られる一般的な面粗度である１２．５ｚに形成し、これをめっき部４１により平滑化してＲｍａｘ＝６．３ｚ以下の平滑面に仕上げるには、めっき部４１のめっきの厚さは３０μｍ以上であることが望ましい。めっき部４１のめっきの厚さが増大するほど、切削時における加工面の粗度が大きな場合でも表面を平滑化効果が得られる。一方、めっき部４１のめっきの厚さが増大するほど、加工性の悪化および加工工数の増大を招く。そこで、平滑化の効果と加工性の悪化および加工工数の増大とを考慮し、めっき部４１の厚さの上限は８０μｍに設定するのが望ましい。
【００３０】
上記のめっき部４１を形成する場合、電解めっき法を用いることが望ましい。電解めっき法を用いることにより、蓄圧容器１０の内壁１０ａに形成される凹凸部のうち、凸部よりも凹部によりめっきが堆積しやすいという効果がある。そのため、めっき部４１の厚さが増大するにしたがって、蓄圧容器１０の内壁１０ａの平滑化を図ることができる。また、めっき部４１の形成の進行にともなってめっき浴に含まれる金属性の異物が形成されためっき部４１の表面に付着するおそれがある。そこで、めっき部４１の表面に異物が付着することによる表面の荒れを低減するため、めっき浴に含まれる金属性の異物を除去手段により除去することが望ましい。
【００３１】
以上、説明したように本発明の第１実施例の高圧燃料供給装置１の蓄圧容器１０は、面取り部１５が形成された後、めっき部４１が形成される。そのため、蓄圧室１３、燃料通路１４および面取り部１５が形成されている蓄圧容器１０の内壁１０ａはめっき部４１により平滑化される。したがって、部品点数の増加を招くことなく、蓄圧容器１０への応力の集中を低減することができ、蓄圧容器１０の耐圧性を向上することができる。また、めっき部４１を形成することにより、蓄圧容器１０の内壁１０ａが平滑化されるため、面取り部１５の形成後の例えば流体研磨などの処理が不要となる。これにより、流体研磨後の砥粒など異物の残留がなく、めっき部４１の形成前に蓄圧容器１０の内壁１０ａに付着していた異物はめっき部４１により覆われる。したがって、蓄圧容器１０への異物の残留を低減することができる。さらに、取付部３１およびシール部３２に非めっき部４２を形成することにより、めっきのはがれによる異物の発生、ならびにシール性の低下を防止することができ、蓄圧容器１０と燃料配管２との接続部からの燃料漏れを防止することができる。したがって、高圧燃料供給装置１の信頼性を高めることができる。
【００３２】
また、第１実施例では、めっき部４１の形成により蓄圧容器１０の内壁１０ａが平滑化される。そのため、長期間を必要とする流体研磨、ならびに流体研磨にともなう洗浄が不要となる。したがって、加工工数の低減および加工時間の短縮を図ることができる。
さらに、第１実施例では、蓄圧容器１０の外壁１０ｂにもめっき部４３が形成される。そのため、蓄圧容器１０の腐食を防止することができ、高圧燃料供給装置１の寿命を延長することができる。また、蓄圧容器１０の外壁１０ｂへのめっき部４３の形成は、内壁１０ｂへのめっき部４１の形成と同時に実施することができるため、加工工数の増大および加工時間の延長を招くことがない。
【００３３】
（第２実施例）
本発明の第２実施例による高圧燃料供給装置について説明する。第２実施例は製造工程が第１実施例と異なり、完成した高圧燃料供給装置は第１実施例と同様である。
第１実施例による図５に示すように、棒状部材５０には蓄圧室１３となる軸孔５２ならびに燃料通路となる枝孔５３が形成される。棒状部材５０には燃料入口１１および燃料出口１２となる枝部５１が一体に形成されている。また、軸孔５２と枝孔５３とが接続される部分には面取り部５５が形成される。
【００３４】
棒状部材５０に軸孔５２、枝孔５３および面取り部５５が形成されると、棒状部材５０はめっき液に浸漬される。これにより、図１０に示すように棒状部材５０の内壁５０ａおよび外壁５０ｂにはめっき部８１が形成される。
めっき部８１が形成された棒状部材５０は、枝部５１に取付部およびシール部が形成される。取付部およびシール部は、枝部５１に形成されている枝孔５３の内径を拡大して成形される。取付部およびシール部は例えば切削などにより形成される。そのため、枝孔５３に形成されているめっき部８１の一部は除去され、取付部およびシール部はめっき部が形成されない非めっき部となる。その結果、取付部およびシール部が形成された枝部５１は、例えば第１実施例の図１に示す燃料出口と同一の形状となる。
【００３５】
棒状部材５０に取付部およびシール部が形成された後、取付部およびシール部の形成により発生した異物を除去するために棒状部材５０は洗浄される。取付部およびシール部の形成により発生した異物は、簡単な洗浄により容易に除去されるため、長期間の洗浄は不要である。
以上の工程により蓄圧容器１０が完成する。この蓄圧容器１０に封止栓２０を圧入あるいはねじ結合することにより、高圧燃料供給装置１が完成する。
【００３６】
第２実施例では、取付部およびシール部の形成に先立って棒状部材５０にめっき部８１を形成している。めっき部８１が形成された棒状部材５０に取付部およびシール部を形成することにより、封止部材６０の取り付けが不要である。したがって、蓄圧容器１０の加工を容易にすることができる。また、棒状部材５０にめっき部８１が形成された後に、取付部およびシール部を形成する場合でも、発生した異物の除去は容易であるため、加工工程の複雑化および長期間化を招くことはない。したがって、蓄圧容器１０の加工期間の短縮を図ることができる。
【００３７】
以上説明した複数の実施例では、蓄圧容器となる棒状部材に面取り部を形成した後に取付部およびシール部を形成する手順について説明したが、棒状部材に軸孔、枝孔、取付部およびシール部を形成した後に面取り部を形成する工程としてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】図２のＩ−Ｉ線で切断した断面図である。
【図２】本発明の第１実施例による高圧燃料供給装置を示す模式的な断面図である。
【図３】本発明の第１実施例による高圧燃料供給装置に燃料配管が接続されている状態を示す断面図である。
【図４】本発明の第１実施例による高圧燃料供給装置の蓄圧室と燃料通路との接続部分の近傍を拡大した模式的な断面図である。
【図５】本発明の第１実施例による高圧燃料供給装置の製造方法を説明するための図であって、棒状部材に軸孔および枝孔が形成されている状態を示す模式的な断面図である。
【図６】図５の要部を拡大した図であって、（Ａ）は軸孔と枝孔との接続部に角部が形成されている状態を示す図であり、（Ｂ）は軸孔と枝孔との接続部に面取り部が形成されている状態を示す図である。
【図７】本発明の第１実施例による高圧燃料供給装置の製造方法を説明するための図であって、取付部およびシール部が形成されている枝部を示す模式的な断面図である。
【図８】本発明の第１実施例による高圧燃料供給装置の製造方法を説明するための図であって、枝部に封止部材が取り付けられている状態を示す模式的な断面図である。
【図９】表面の面粗度と表面係数との関係を示す模式図である。
【図１０】本発明の第２実施例による高圧燃料供給装置の製造方法を説明するための図であって、棒状部材の内壁および外壁にめっき部が形成されている状態を示す模式的な断面図である。
【符号の説明】
１　　高圧燃料供給装置
２　　燃料配管
１０　　蓄圧容器
１０ａ　内壁
１０ｂ　外壁
１３　　蓄圧室
１４　　燃料通路
１５　　面取り部
３１　　取付部
３２　　シール部
４１　　めっき部
４２　　非めっき部
４３　　めっき部
５０　　棒状部材
５１　　枝部
５２　　軸孔
５３　　枝孔
５５　　面取り部
６０　　封止部材
８１めっき部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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