(57)【要約】【課題】曲げた時にパイプが潰れたり、内面にしわが突出して輸送能力が低下するのを防止する。【解決手段】合成樹脂の管本体と、この管本体の外側に螺旋状に又は環状で軸方向に並んで一体に設けられた、合成樹脂の補強部材とからなり、管本体が、その全体または内面部分の硬さを５０〜９０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験による）とし、補強部材の曲げ弾性率を８００〜１５００ＭＰａとしてなる合成樹脂製コルゲートパイプ。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂の管本体と、この管本体の外側に螺旋状に又は環状で軸方向に並んで一体に設けられた、合成樹脂の補強部材とからなり、
管本体は、その全体または内面部分の硬さが５０〜９０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験による）とされ、
補強部材は、曲げ弾性率が８００〜１５００ＭＰａとされてなる合成樹脂製コルゲートパイプ。
【請求項２】
補強部材が、硬質合成樹脂で形成され、管本体が、軟質合成樹脂で形成されてなる請求項１に記載の合成樹脂製コルゲートパイプ。
【請求項３】
補強部材が、螺旋状または環状に複数対の山部および谷部を備え、かつ軸方向に隣接する山部と谷部とが交互に繋がってなる外管部であり、管本体が、前記外管部の内面に一体に接合された内管部である請求項１または２に記載の合成樹脂製コルゲートパイプ。
【請求項４】
補強部材が、螺旋状または環状に複数の山部を軸方向に間隔を有して備えた外条部であり、
管本体が、前記外条部の内面に一体に接合された内管部である請求項１または２に記載の合成樹脂製コルゲートパイプ。
【請求項５】
補強部材が、螺旋状に一つの山部を備え、軸方向に隣接する山部が間隔を有してなる外条部であり、
管本体が、前記外条部の内面に一体に接合された内管部である請求項１または２に記載の合成樹脂製コルゲートパイプ。
【請求項６】
補強部材が、螺旋状に一対の山部および谷部を備え、かつ軸方向に隣接する山部と谷部とが交互に繋がってなる外管部であり、
管本体が、前記外管部の内面に一体に接合された内管部である請求項１または２に記載の合成樹脂製コルゲートパイプ。
【請求項７】
補強部材が、高密度ポリエチレン樹脂または中密度ポリエチレン樹脂で形成され、
管本体が、熱可塑性エラストマーまたは熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂の混合物で形成されてなる請求項１〜６のいずれか一つに記載の合成樹脂製コルゲートパイプ。
【請求項８】
補強部材が、高密度ポリエチレン樹脂または中密度ポリエチレン樹脂で形成され、
管本体が、硬さを５０〜９０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験による）とするポリエチレンで形成されてなる請求項１〜６のいずれか一つに記載の合成樹脂製コルゲートパイプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂製コルゲートパイプに関し、更に詳しくは建物内、特に戸建て住宅内の排水管路や、屋外、地中等に設置され、流体、気体、及び樹脂ペレットやゴミ、ホコリなどの固形物の輸送用管路としての使用に適した合成樹脂製コルゲートパイプに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の流体の輸送用管路として、管外壁の形状が軸方向に凹凸である波付管、具体的には、円筒状管本体の外側に螺旋状又は環状の山部および谷部を軸方向に交互に設けられた外管と、この外管の谷部の内面で一体に接合された筒状の内管とからなる合成樹脂製二重管や、管外壁の形状が軸方向に直線状である合成樹脂製ストレート管がよく知られており、既に様々な物質の送・排液管あるいは輸送用管として広く使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これら従来の合成樹脂製二重管の輸送性能等を高める目的で内管の内面を平滑にしてあるものは、可撓性（曲げ性）が低く、曲げた時に管が潰れたり、内面にしわが突出して輸送能力が低下するので湾曲する部分には特別なエルボ等の継手を用いなければならなかった。
【０００４】
また、この問題を解決する目的で、実開昭６２−６６０８４号公報や特開平１０−１２２４４８号公報に開示される様に、硬質補強線体を有するゴム製軟質帯状体を螺旋状に巻き付けて、少なくとも内面をゴム製軟質帯状体で構成した管状体とすることにより、管状体の内面へのしわの突出を防止し曲げ性を高めたものがあるが、ゴム製軟質帯状体が内面にむき出しであることから耐久性が悪いといった問題や、ゴム原料は押出後にゴムとしての特性を発現させるための加硫工程が必要である。そのため加工工程が煩雑になりコストも高く、又、ゴム原料の分子鎖が架橋構造になっているためにリサイクルが難いといった課題があった。
さらに、塩化ビニル樹脂で作られた管には、リブに硬質塩化ビニルを用い内面に軟質塩化ビニルを用いたダクト管等があるが、軟質塩化ビニルの可塑剤に使用されるフタル酸エステルの多くは、化学物質管理促進法で規定される対象物質であり、今後の使用は減少方向に向かうと予測されている。
【０００５】
そこで、本発明の発明者は、鋭意研究を重ねて、内側の管本体および外側の補強部材を特定の合成樹脂で形成し、かつ管本体を形成する材料を特定の硬さ試験方法による硬さと補強部材を形成する材料の曲げ弾性率とをそれぞれ特定の値にして組み合わせることにより、パイプを曲げたときに、補強部材の曲がり程度に対する管本体の柔軟性を利用してしわの発生を防止できることが判明した。また、ゴム原料を用いないので耐久性は向上し、成形加工も容易であり、さらにリサイクル性も可能になり、本発明を完成するに至ったものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、合成樹脂の管本体と、この管本体の外側に螺旋状に又は環状で軸方向に並んで一体に設けられた、合成樹脂の補強部材とからなり、
管本体は、その全体または内面部分の硬さが５０〜９０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験による）とされ、
補強部材は、曲げ弾性率が８００〜１５００ＭＰａとされてなるコルゲートパイプを提供する。
【０００７】
本発明において、管本体の硬さとは、ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験によって求められる硬さを意味する。ここで、具体的なスプリング式硬さ試験方法を簡単に説明すれば、試験片表面に試験機の加圧面を接触させたときに、加圧面の中心の孔からバネ圧力により突き出ている押針が試験片表面によって押し戻される距離（目盛り）を硬さとして求めるものである。
また、補強部材について弾性率とは、補強部材を弾性体とみなして、その応力とひずみの比（応力／ひずみ）を表す比例定数または弾性係数を意味する。具体的には、曲げ弾性率、ヤング率（縦弾性係数）、剛性率、体積弾性率などを挙げることができ、ここでは、代表例として曲げ弾性率（単位：ＭＰａ、試験方法：ＪＩＳ　Ｋ７１７１参照）を挙げる。
【０００８】
本発明においては、管本体の全体または内面部分の硬さ（ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験）は５０〜９０に設定されるが、実用的には７５〜９０に設定されるのが好ましい。
なお、管本体の全体または内面部分（内管部）の硬さが、９０を超えると、コルゲートパイプを曲げたときに内管部が容易に延び（伸び）ないので曲げるのに大きな力を要し、良好な施工性が損なわれる。一方、管本体の全体または内面部分の硬さが５０未満になると、管本体が柔らかくなり過ぎて発生する弛み（縮み）が十分吸収されなくなってしわが発生する。
【０００９】
さらに本発明においては、補強部材の曲げ弾性率は８００〜１５００ＭＰａに設定され、実用的には１１００〜１４００ＭＰａに設定されるのが好ましい。
なお、補強部材の曲げ弾性率が１５００ＭＰａを越えると、管体が硬くなり過ぎるため、曲げによる反発が大きくなり、たとえ曲げ施工が出来たとしても不安定な状態は免れない。一方、８００ＭＰａ未満になると管を曲げた時に管形状が保持できず、偏平に変形して流路の断面積が減少したり、ときには座屈を起こす場合がある。
さて、本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプは、合成樹脂材料で言えば、補強部材を硬質合成樹脂（曲げ弾性率：８００〜１５００ＭＰａ）で形成し、管本体を軟質合成樹脂（硬さ：５０〜９０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験））で形成する。
【００１０】
さらに、管本体と補強部材とは、次のような組み合わせ構造を選択することができる。すなわち、
（１）　補強部材を、螺旋状または環状に複数対の山部および谷部を備え、かつ軸方向に隣接する山部と谷部とが交互に繋がってなる外管部とし、管本体を、前記外管部の内面に一体に接合された内管部とする。
（２）　補強部材を、螺旋状または環状に複数の山部を軸方向に間隔を有して備えた外条部とし、管本体を、前記外条部の内面に一体に接合された内管部とする。
（３）　補強部材を、螺旋状に一つの山部を備え、軸方向に隣接する山部が間隔を有してなる外条部とし、管本体を、前記外条部の内面に一体に接合された内管部とする。
（４）　補強部材を、螺旋状に一対の山部および谷部を備え、かつ軸方向に隣接する山部と谷部とが交互に繋がってなる外管部とし、管本体を、前記外管部の内面に一体に接合された内管部とする。
【００１１】
これら（１）〜（４）の場合に、補強部材（外管部または外条部）を高密度ポリエチレン樹脂（密度：０．９４１〜０．９６５）または中密度ポリエチレン樹脂（密度：０．９２６〜０．９４０）で形成し、内管部を熱可塑性エラストマー又は熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂の混合物、あるいは低密度ポリエチレン樹脂（密度：０．９２５以下）で形成する。また低密度ポリエチレン樹脂は、一種類を単独で用いてもよく、２種類以上のポリエチレン樹脂を混合し密度を０．９２５以下に調整したものを用いてもよい。
【００１２】
なお、本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプは、様々な物質の送排用の合成樹脂製管として用いられるが、特に曲げたときに、内面のしわの発生を防止でき、かつその良好な耐久性、曲げ性、座屈強度などのために、土中や建物内部に設置して様々な物質の輸送用管などに好適に利用できる。　例えば、戸建て住宅内の排水管路や、屋外、地中等に設置され、水道水、工業用水、排水（廃水）などの流体、気体、及び樹脂ペレットやゴミ、ホコリなどの固形物の輸送用管路に使用できる。
【００１３】
次に、この合成樹脂製二重管の製造方法の例を簡単に説明するが、これに限定されるわけではない。
▲１▼まず、円筒状の回転マンドレルの周面に、押出機から熱可塑性樹脂の溶融した帯状体を一部を重ね合わすように螺旋状に捲回して内管部を形成しながら、さらにその内管部の周面に、別途熱可塑性樹脂（高密度ポリエチレン樹脂または中密度ポリエチレン樹脂）の溶融した帯状体を断面を屈曲状または中空状にして一部を重ね合わせるように供給して外管部を形成することにより、内面の横断面を略円形とし、外面に螺旋状の山部および谷部を軸方向に交互に備えた外管部と、この外管部の各谷部の内面で一体に接合された円筒状の内管部とからなる合成樹脂製コルゲートパイプ（二重管）を得ることができる（詳細は特公平５−７２８５２号公報図２４〜２６参照）。
【００１４】
▲２▼更に環状の凹部及び凸部を交互に有する外管部成形面と、外管部成形面の凹部と同一径の内管部成形面とを備えた成形型内へ、それぞれ溶融樹脂を押し出して上記外管部成形面に溶融樹脂（高密度または中密度ポリエチレン樹脂）の外管部を形成しながら、この外管部内へ内管部成形面から溶融樹脂を筒状に押し出し、その内外間に差圧を生じさせて、該溶融樹脂を上記外管部の谷部内面に付着させて熱融着させ、もって円筒状の溶融樹脂内管部を形成させることによって、外管部の外面に螺旋状ではなく、環状の山部および谷部を軸方向に交互に備え、他の構成は上述の例と略同様の合成樹脂製コルゲートパイプ（二重管）を得ることができる（詳細は特公平２−２１４７７号公報参照）。
そのほか、▲３▼内管部をチューブ状に押し出した後、補強部材を巻き付けて二重管とすることもできる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図に示す実施の形態に基づいて本発明を説明する。なお、これによって本発明が限定されるものではない。
［実施の形態１］
まず図１は、本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプの１つの実施の形態を示す一部破断正面図、図２は図１の要部拡大断面図である。
【００１６】
図１〜２において、上記の輸送用二重管Ｈは、環状に山部および谷部を備え、かつ軸方向に隣接する山部と谷部とが交互に繋がってなる補強部材としての外管部１と、この外管部の谷部１ｂの内面で一体に接合された管本体としての円筒状内管部２とからなり、外管部１が、曲げ弾性率：１２００ＭＰａ（ＪＩＳ　Ｋ７１７１）である高密度ポリエチレンからなり、内管部２が、硬さ８０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１　５．２）である、熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂の混合物でそれぞれ形成されている。
【００１７】
かくして、輸送用二重管Ｈは、土中やジョイントボックス内で曲げた状態に配置されても、外管部１を、曲げ弾性率１２００ＭＰａである高密度ポリエチレン樹脂で、内管部２を、硬さ８０である熱可塑性エラストマーでそれぞれ形成しているので、内管部２が容易に延び（伸び）ることと、内管部２の弛み（縮み）が吸収されるので内面でのしわの発生を抑制することができる。さらに、本二重管Ｈは、座屈強度、引裂強度、耐久性、耐薬品性、リサイクル性が良好である。
【００１８】
ここで参考までに、輸送用二重管Ｈの具体的な材料・寸法仕様例を挙げる。
内管部２（密度０．９５０の熱可塑性エラストマー６０重量％と密度０．９２２のオレフィン系樹脂４０重量％の混合物、比重：０．９３８）
内径Ｄ１：４９．０ｍｍ
外径Ｄ２：５１．０ｍｍ
外管部１（高密度ポリエチレン樹脂、密度：０．９５）
内径Ｄ３（谷部外径）：５２．６ｍｍ
外径Ｄ４（山部外径）：６０．６ｍｍ
山高さＭ１：４．０ｍｍ
ピッチＰ１：８．５ｍｍ
尚、内管と外管を合わせた谷部厚みＴ１は１．８ｍｍであった。
この実施の形態１の輸送用二重管Ｈは、外管部１が高密度ポリエチレン樹脂で形成されているが、主としてその山部１ａ・谷部１ｂを有する構成と材料自体の弾性により、曲率半径として約３００ｍｍまで曲げることが可能であり、その曲げで内管部２の内面にしわが生じなかった。ここで、曲率半径３００ｍｍとは、住宅内の配管で曲げ施工するとき、最も曲げがきつい状態のときの曲率半径に由来している。
なお、この実施の形態１の輸送用二重管Ｈは、上述の▲２▼の製造方法により製造することができる。
【００１９】
以上の実施の形態１とは異なり、内管部の外側に、外管部の一対又は複数対の山部及び谷部を螺旋状に軸方向に設けることもできる。
［実施の形態２］
図３、図４は、本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプの実施の形態２を示す図１、図２相当図である。
【００２０】
図３、図４に示すように、この実施の形態２の輸送用二重管Ｈ１０は、外面に螺旋状の山部１１ａおよび谷部１１ｂを軸方向に交互に連続的に備えた補強部材としての外管部１１と、この外管部１１の内面で一体に接合された管本体としての円筒状内管部１２とからなり、外管部１１が、曲げ弾性率：１２００ＭＰａ（ＪＩＳ　Ｋ７１７１）の高密度ポリエチレン樹脂で、内管部１２が硬さ８０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１　５．２）であり、密度０．９５０の熱可塑性エラストマー６０重量％とオレフィン系樹脂４０重量％の混合物（比重：０．９３８）でそれぞれ形成されている。
【００２１】
かくして、輸送用二重管Ｈ１０は、土中やジョイントボックス内で曲げた状態に配置されても、外管部１１を高密度ポリエチレン樹脂で、内管部１２を、硬さ８０である熱可塑性エラストマーとオレフィン系樹脂の混合物で形成しているので、内面の柔軟性を利用して内管部１２の内面でのしわの発生を抑制することができると共に、座屈強度、引裂強度、耐久性、耐薬品性、リサイクル性が良好である。
【００２２】
ここで参考までに、輸送用二重管Ｈ１０の具体的な材料・寸法仕様例を挙げる。
内管部１２（密度０．９５０の熱可塑性エラストマー６０重量％と密度０．９２２のオレフィン系樹脂４０重量％の混合物、比重：０．９３８）
内径Ｄ１１：４９．８ｍｍ
外径Ｄ１２：５１．６ｍｍ
外管部１１（高密度ポリエチレン樹脂、密度：０．９５）
内径Ｄ１３（谷部外径）：５３．５ｍｍ
外径Ｄ１４（山部外径）：６０．５ｍｍ
山高さＭ１１：３．５ｍｍ
ピッチＰ１１：８．５ｍｍ
尚、内管と外管を合わせた谷部厚みＴ１１は１．９ｍｍであった。
この輸送用二重管Ｈ１０は、外管部１１が高密度ポリエチレン樹脂で形成されているが、主としてその山部１１ａ・谷部１１ｂを有する構成と、高密度と低密度ポリエチレン樹脂の組み合わせの弾性により、曲率半径として約３００ｍｍまで曲げることが可能であり、その曲げで内管部１２の内面にしわが生じなかった。
なお、この実施の形態２の輸送用二重管Ｈ１０は、上述の▲１▼の製造方法により製造することができる。この製造時において、外管部１１は、一対の山部１１ａと谷部１１ｂ、あるいは複数対の山部１１ａと谷部１１ｂが、ヒレ状の端縁（谷部１１ｂの底に相当する部分）を繋ぎ（重ね）合わせて一体化しながら内管部１２の外面に螺旋状に形成される。
【００２３】
以上の実施の形態とは異なり、内管部の外側に、螺旋状に一つまたは複数の山部を軸方向に備える外条部を形成することもできる。
［実施の形態３］
図５は本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプの実施の形態３を示す図２、図４相当図である。
【００２４】
図５に示すように、この実施の形態３の輸送用二重管Ｈ２０は、外面に螺旋状の山部２１ａを軸方向に連続的に備えた補強部材として外条部２１と、この外条部２１の内面で一体に接合された管本体としての円筒状内管部（内側管部）２２とからなり、外条部２１が、曲げ弾性率：１１００ＭＰａ（ＪＩＳ　Ｋ７１７１）の高密度ポリエチレン樹脂で、内管部１２が、硬さ９０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１５．２）の低密度ポリエチレン樹脂（比重：０．９２）でそれぞれ形成されている。
【００２５】
かくして、輸送用二重管Ｈ２０は、土中やジョイントボックス内で曲げた状態に配置されても、外条部２１を高密度ポリエチレン樹脂で、内管部２２を低密度ポリエチレン樹脂で形成しているので、内面の柔軟性を利用して内管部２２の内面でのしわの発生を抑えることができると共に、座屈強度、引裂強度、耐久性、耐薬品性、リサイクル性が良好である。
【００２６】
ここで参考までに、輸送用二重管Ｈ２０の具体的な材料・寸法仕様例を挙げる。
内管部２２（低密度ポリエチレン樹脂、密度：０．９２）
内径：４９．７ｍｍ
外径：５１．４ｍｍ
外管部２１（高密度ポリエチレン樹脂、密度：０．９５）
外径（山部外径）：６０．２ｍｍ
山高さ：４．４ｍｍ
ピッチ：８．５ｍｍ
尚、内管部の谷部厚みは０．９ｍｍであった。
この輸送用二重管Ｈ２０は、外条部２１が高密度ポリエチレン樹脂で形成されているが、主としてその山部２１ａを有する構成と、高密度と低密度ポリエチレン樹脂の組み合わせの弾性により、曲率半径として約３００ｍｍまで曲げることが可能であり、その曲げで内管部２２の内面にしわが生じなかった。かくして、輸送用二重管Ｈ２０は、土中やジョイントボックス内で曲げた状態に配置されても、外条部２１を高密度ポリエチレン樹脂で、内管部２２を低密度ポリエチレン樹脂で形成しているので、内面の柔軟性を利用して内管部２２の内面でのしわの発生を抑えることができると共に、座屈強度、引裂強度、耐久性、耐薬品性、リサイクル性が良好である。
なお、この実施の形態３の輸送用二重管Ｈ２０は、上述の▲３▼の製造方法により製造することができる。この製造時において、外管部２１は、一つの山部２１ａが、内管部２２の外面に螺旋状に形成される。
【００２７】
［実施の形態４］
実施の形態４の輸送用二重管（図示省略）は、外面に環状の複数の山部を軸方向に間隔を有して備えた補強部材として外条部と、この外条部の内面で一体に接合された管本体としての円筒状内管部（内側管部）とからなり、外条部が、曲げ弾性率：１１００ＭＰａ（ＪＩＳ　Ｋ７１７１）の高密度ポリエチレン樹脂（密度：０．９５）で、内管部が、硬さ９０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１　５．２）の低密度ポリエチレン樹脂（密度：０．９２）でそれぞれ形成されている。
かくして、この輸送用二重管によれば、土中やジョイントボックス内で曲げた状態に配置されても、外条部を高密度ポリエチレン樹脂で、内管部を低密度ポリエチレン樹脂で形成しているので、内面の柔軟性を利用して内管部の内面でのしわの発生を抑えることができると共に、座屈強度、引裂強度、耐久性、耐薬品性、リサイクル性が良好である。
なお、この実施の形態４の輸送用二重管の具体的な寸法仕様は、実施の形態３が外条部を螺旋状としていることを除けば同様とすることができる。
【００２８】
【実施例】
図１、２（実施の形態１）で説明した構造の輸送用二重管Ｈとして、下記の実施例（試験体Ａ、Ｂ、Ｅ、Ｆ）および比較例（試験体Ｃ、Ｄ、Ｇ、Ｈ）を準備し、下記のしわ測定試験により各試験体の内管の内面に発生するしわの発生状況等を確認した。
＜各試験体の条件＞
試験体Ａ：外管の曲げ弾性率８００ＭＰａ、内管の硬さ８５（実施例）
試験体Ｂ：外管の曲げ弾性率１５００ＭＰａ、内管の硬さ８５（実施例）
試験体Ｃ：外管の曲げ弾性率７００ＭＰａ、内管の硬さ８５（比較例）
試験体Ｄ：外管の曲げ弾性率１６００ＭＰａ、内管の硬さ８５（比較例）
試験体Ｅ：外管の曲げ弾性率１２００ＭＰａ、内管の硬さ５０（実施例）
試験体Ｆ：外管の曲げ弾性率１２００ＭＰａ、内管の硬さ９０（実施例）
試験体Ｇ：外管の曲げ弾性率１２００ＭＰａ、内管の硬さ４０（比較例）
試験体Ｈ：外管の曲げ弾性率１２００ＭＰａ、内管の硬さ１００（比較例）
なお、各試験体は、長さ：２０００ｍｍ、内径：５０ｍｍである。
＜しわ測定試験の試験方法＞
しわ測定試験の試験方法の一例を簡単に説明すると、図６に示すように、輸送用二重管Ｈ（各試験体）を曲率半径として３００ｍｍの状態に保持可能な冶具３を準備し、この冶具３の湾曲面（曲率半径：３００ｍｍ）に各試験体を沿わせた状態で、内管の内面に発生するしわの有無をファイバースコープを用いて確認する。試験体Ａ〜Ｄは内管の硬さを８５に設定し、外管の曲げ弾性率を変化させて比較し、また、試験体Ｅ〜Ｈは外管の曲げ弾性率を１２００ＭＰａに設定し、内管の硬さを変化させて比較し、それらの試験結果を表１に示した。
【００２９】
【表１】
2004003618.tif 000003
【００３０】
表１に示すように、内管の硬度を５０〜９０（ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験による）とし、外管の曲げ弾性率を８００〜１５００ＭＰａとしてなる実施例の輸送用二重管Ｈ（合成樹脂製コルゲートパイプ）とすることにより、曲率半径として約３００ｍｍに曲げても、内管の内面にしわが発生しないことが判明した。一方、外管の曲げ弾性率が８００〜１５００ＭＰａの範囲から逸脱する比較例と、内管の硬度が５０〜９０の範囲から逸脱する比較例は、全て内管にしわが発生した。
【００３１】
【発明の効果】
本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプによれば、合成樹脂からなる管本体の全体または内面部分の硬さ（ＪＩＳ　Ｋ６３０１の５．２スプリング式硬さ試験）を５０〜９０とし、補強部材の曲げ弾性率を８００〜１５００ＭＰａとすることによって、曲げたときに、内面の柔軟性を利用してしわの発生を防止すると共に、耐久性、耐薬品性及び成形加工性を良好にし、かつリサイクル性も良好にする。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプの実施の形態１を示す一部破断正面図である。
【図２】図１の要部拡大断面図である。
【図３】本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプの実施の形態２を示す図１相当図である。
【図４】本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプの実施の形態２を示す図２相当図である。
【図５】本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプの実施の形態３を示す図２及び図４相当図である。
【図６】本発明に係る合成樹脂製コルゲートパイプのしわ測定試験を示す斜視図である。
【符号の説明】
１、１１、２１　　　　　外管部
１ａ、１１ａ、２１ａ　　山部
１ｂ、１１ｂ　　　　　　谷部
２、１２、２２　　　　　内管部
３　　　　　　　　　　　固定冶具
Ｈ、Ｈ１０、Ｈ２０　　　輸送用合成樹脂製二重管
【図１】
2004003618.tif 000004
【図２】
2004003618.tif 000005
【図３】
2004003618.tif 000006
【図４】
2004003618.tif 000007
【図５】
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【図６】
2004003618.tif 000009