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(57)【要約】【課題】水分を含み且つ微粉であるが故に有効にリサイクルされていない転炉操業時に発生する集塵ダストを良質で歩留りの良い鉄原料に加工する方法を提供する。【解決手段】転炉にて発生・集塵されたダストと必要あらばコークス炉で発生・集塵されたコークス粉にセメントおよび／または澱粉を加え、混練したのちプレス機にて成型してなる電気炉製鋼用および鋳物製造用鉄原料。【選択図】　図１
2004076148.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転炉より発生する集塵ダストと必要あらばコークス炉より発生し集塵された微粉コークスをバインダーと共に混練した後、プレス機にて成型してなる電気炉製鋼用および鋳物製造用原料。
【請求項２】
微粉コークスの配合量が集塵ダスト中に含まれる酸化鉄を還元するに要するに理論量の１．５０倍以下であることを特徴とする請求項１．に記載の製鉄原料。
【請求項３】
バインダーがセメントおよび／または澱粉であることを特徴とする請求項１．に記載の製鉄原料。
【請求項４】
成型物の単重が１キログラムより１０キログラムであることを特徴とする請求項１．に記載の製鉄原料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
製鉄所内製鋼工場にある転炉より発生し集塵機にて捕集されたダストと同じく製鉄所内にあるコークス炉より発生し集塵機にて捕集されたコークス粉をバインダーと共にミキサーに入れ十分混練したのち、プレス機を用いて成型した鉄原料に関するものである。
より詳しくは、リン、イオウおよび重金属などの不純物を含まず、且つ一定形状のためハンドリングが容易な電気炉製鋼および鋳物製造に適した安価で且つ良質な製鉄原料である。
【０００２】
【従来の技術】
転炉での脱炭時、大量に発生する排ガスは従来と異なり殆どがガス回収方式となっているため、捕集されるダストも粒子の表面がわずかに酸化されるのみで大部分がメタリック鉄の形態を保っている。
しかしながら集塵ダストは数ｍｍ．あるいはそれ以下の微粉であり、しかも通常ベンチュリースクラバーにて捕集・回収される為、２０％程度の水分を保有している。
従って一部が鉄原料として転炉に還元され、また電気炉製鋼用原料として使用されてはいるものの微粉である為ハンドリング時にロスが生じること、また炉内溶解途中において、空気中の酸素にて酸化されスラグになってしまうなどの問題がある。
従って大半のダストは製鉄所内の焼結工場に持込み焼結鉱となし、鉄鉱石の代替品として高炉に還元されているのが実情である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
以上述べてきた如く不純物が少なく良質な鉄源であるにも拘らず、微粉であるがゆえに、有効なリサイクル方法が確立していない。
特に焼結工場にて焼結し高炉に戻す従来法は、ダスト中の折角のメタリック鉄を焼結工程で酸化し酸化鉄となし、それを高炉にて再度メタリック鉄に還元するという二重の無駄をしていることになる。
そこでダスト表面を覆う酸化鉄を還元するに必要なカーボンを配合し振動プレス機などで成型して、ハンドリングおよび溶解時にロスの発生しない良質な鉄原料を提案するものである。
【０００４】
【発明を解決するための手段】
まず集塵機により捕集されたダストをロータリードライヤー等の乾燥機を用いて乾燥する。しかし後工程にてセメントなどのバインダーを混合する際、水を添加するためダスト中に若干の水分が残留することは全く問題ない。
乾燥後のダストは必要あらばコークス炉からの集塵コークス粉とセメントおよび／または澱粉と共にミキサーに入れられ十分に混合される。
集塵コークスの配合量はダスト中の酸化鉄を還元するに要する理論量の１．５０倍以下が望ましい。カーボンは製鋼時あるいは鋳物製造時不可欠な元素であるため配合量が多すぎても特に問題になることはない。
しかし、多すぎると成型が難しくなり充分な成型強度が得られないこともあるため配合量を制限した。
次にバインダーであるがセメントもしくは澱粉あるいはその混合物が望ましい。何故なら、安価である上、自然養生でも充分な強度を得ることが出来るからである。
又、バインダー等の添加物は成型物の鉄含有量を希釈し、且つスラグの生成量を増やすことから出来るだけ少量におさえるべきである。具体的にはダストの粒子形状、サイズ等の性状により変動するが数パーセントより１０％未満が望ましい。
【０００５】
ミキサーより排出された混合物は直ちに振動プレス機にかけられ成型される。成型物は溶解に支障を来たさない大きさであれば問題ないが、大きすぎると強度が出ず、また養生にも時間がかかる。
一方、小さすぎても成型の生産性が悪くなるため一個あたりの重量が１キログラムから１０キログラムがベストである。
また、形状は問わないがハンドリング中に破損しにくい丸みをおびた形状が望ましい。
【０００６】
成型物は養生を行うことにより強度を増すことが出来る。養生は屋内に放置するいわゆる自然養生でも構わないが、時間がかかるため大きなスペースを必要とする。時間とスペースを減らすためにバンドドライヤータイプの養生機を使用することも有効である。
養生の完了した成型物は屋内に保管され、必要に応じてマグネットもしくはショベルカーを使用しトラックに積み込み出荷される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明を実施例を用いて具体的に説明する。
今回のテストに使用した転炉集塵ダストの成分分析値を表−１に示す。
【表−１】
2004076148.tif 000003
又、使用したコークス炉集塵粉、即ちコークス微粉の成分分析値を表−２に示す。
【表−２】
2004076148.tif 000004
なお、バインダーとして使用したセメントは通常のポルトランドセメントを使用した。又、スラグの流動性を改善するために少量の蛍石を使用することとした。
【０００８】
【実施例】
前述の各材料を以下の割合で配合し、簡易ミキサーで充分混練した。
集塵ダスト　；５００ｋｇ
コークス粉　；　２０ｋｇ
セメント　　；　５０ｋｇ
蛍石　　　　；　５ｋｇ
混練後、直ちに振動プレス機にて成型を行った。なお金型は約８００ＣＣのものを使用した。
５０個の正常な成型物を製造したが、平均単重は３．５ｋｇであった。
【０００９】
次に溶解歩留まりを確認するために、１００ｋｇの高周波誘導炉を用いて３回の溶解試験を行った。一回当たりの成型物の装入量は２０個とした。
完全に溶解し約３０分保持したのち、電源を切りそのまま冷却した。凝固後メタルを取り出し重量を測定した。
各々のメタル量は５２．７ｋｇ、５４．０ｋｇ、５１．２ｋｇであり平均の鉄歩留まりは９４．７％であった。
【００１０】
【発明の効果】
かくしてこの発明によれば、転炉集塵ダストを必要あらば同じく製鉄所にて副生しているコークス粉と共に成型することにより、ハンドリングが容易で、且つ溶解歩留まりの優れた良質な鉄原料を得ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の製造工程を示す図である。
【符号の説明】
１．乾燥炉
２．ミキサー
３．プレス機
４．養生炉
【図１】
2004076148.tif 000005
(57)【要約】【課題】吸汗性に優れた作業用革手袋を提供する。【解決手段】手袋の少なくとも掌側１ａに吸汗・速乾性の裏布地２を、数カ所の縫い目２ａにて固定し、裏布地と掌側の間に通気空間３を形成し、前記裏布地は、ポリエステル等の樹脂繊維からなり、手があたる面を平坦な面とし、前記通気空間側の面を凹凸のある特殊編み構造とし、前記裏布地の先端を各指の先端関節までとした構成。【選択図】図１
2004076192.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
手袋の少なくとも掌側に吸汗・速乾性の裏布地を、数カ所の縫い目にて固定し、裏布地と掌側の間に通気空間を形成し、前記裏布地は、ポリエステル等の樹脂繊維からなり、手があたる面を平坦な面とし、前記通気空間側の面を凹凸のある特殊編み構造とし、前記裏布地の先端を各指の先端関節までとしたことを特徴とする作業用革手袋。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉱業、農林業、土木建設業、製造業等において使用される作業用革手袋に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鉱業、農林業、土木建設業、製造業等においては、重機運転、資材運搬、電機工事、溶接、組立等の作業があり、いわゆる軍手による作業では軍手がすぐに破損して指や手の掌に傷をつけてしまう問題があり、そのために、革製の手袋の指や掌の部分に更に補強用の革を縫い付けて作業者の手の保護を図る作業用革手袋が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の作業用革手袋は、当初は手にかいた汗は革の通気性により、外部に放出されるが、夏期や長期に使用した場合、手の汗が革に付着し、革の通気性が悪化して、さらに汗が革に付着し、衛生上の問題や革がごわごわした感じとなって作業性が悪化するという問題を有し、また、悪臭の発生や手のかぶれを引き起こしてしまうという問題を有している。
【０００４】
本発明は、上記従来の問題を解決するものであって、吸汗性に優れた作業用革手袋を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の作業用革手袋は、手袋の少なくとも掌側に吸汗・速乾性の裏布地を、数カ所の縫い目にて固定し、裏布地と掌側の間に通気空間を形成し、前記裏布地は、ポリエステル等の樹脂繊維からなり、手があたる面を平坦な面とし、前記通気空間側の面を凹凸のある特殊編み構造とし、前記裏布地の先端を各指の先端関節までとしたことを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明の作業用革手袋の１実施形態を示し、図１（Ａ）は手袋の掌側を示す平面図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断し矢印方向に見た断面図である。
【０００７】
図１において、作業用革手袋１は、天然皮革、合成皮革又は人工皮革からなる革製の素材で一体に縫製され、手袋１の掌側１ａには、吸汗・速乾性の裏布地２が、縫い目２ａにて固定され、裏布地２と掌側１ａの間に通気空間３を形成している。縫い目２ａは、裏布地２の全周を縫い込むのではなく、各指の先端、親指の根本、手袋の下端部等の数カ所にし、これにより、裏布地２と掌側１ａに形成された通気空間３から空気の出入りを良好にしている。
【０００８】
裏布地２は、ポリエステル等の樹脂繊維からなり、手があたり汗の付着する面２ｂを平坦な面とし、通気空間３側の面を凹凸のある特殊編み構造とし、手に当たる面はサラッとドライで、手の汗をすばやく吸い取り、通気空間３、革手袋１を経て外側に逃がす構造となっている。また、裏布地２の先端を各指の先端関節までとし、これにより、指を先端関節に沿って曲げやすくなり、工具や物等を掴み易くして作業性を向上させ疲労を軽減させることができる。
【０００９】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、種々の変更が可能であり、また、従来公知または周知の技術を必要に応じて置換または付加することが可能である。
【００１０】
例えば、上記実施形態においては、掌側１ａのみに裏布地２を設けているが、甲側１ｂにも設けてもよい。また、親指の掌側、または掌側と甲側に裏布地２を設けるようにしてもい。
【００１１】
【発明の効果】
上記構成からなる本発明の作業用革手袋によれば、手に当たる面はサラッとドライで、手の汗をすばやく吸い取り、外側に逃がすことができ、吸汗性に優れた作業用革手袋を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の作業用革手袋の１実施形態を示し、図１（Ａ）は手袋の掌側を示す平面図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断し矢印方向に見た断面図である。
【符号の説明】
１…作業用革手袋
１ａ…掌側
２…裏布地
２ａ…縫い目
３…通気空間
【図１】
2004076192.tif 000003
(57)【要約】【課題】一酸化炭素等の不純物を含まない、燃料電池用の原料水素として好適な水素の製造方法を提供する。【解決手段】太陽光を集光して高温の熱エネルギーを得る工程、該熱エネルギーを用いてスターリングエンジンを駆動させるとともに、該エンジンの駆動により発電機を駆動させて電気を得る工程及び該電気を用いて水を分解して水素を生成させる工程からなることを特徴とする水素の製造方法。【選択図】　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽光を集光して高温の熱エネルギーを得る工程、該熱エネルギーを用いてスターリングエンジンを駆動させるとともに、該エンジンの駆動により発電機を駆動させて電気を得る工程及び該電気を用いて水を分解して水素を生成させる工程からなることを特徴とする水素の製造方法。
【請求項２】
水素と酸素との反応工程を含む燃料電池において、該水素として請求項１に記載の方法により得られた水素を用いることを特徴とする燃料電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、太陽エネルギーを利用して水素を製造する方法及び燃料電池に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
水素を製造する方法としては、各種の方法が知られているが、工業的方法としては、メタンの水蒸気改質法が実施されている。しかし、この方法の場合、その水蒸気改質反応温度が７００℃以上と非常に高い温度である上、得られる水素ガスには、ＣＯ２、ＣＯ、ＣＨ４、Ｈ２Ｏ等の不純物が混入するという問題がある。それらの不純物を除去した後の精製水素ガスでも少量のＣＯガスを含む。一方、水素ガスを燃料電池用の原料水素として用いるためには、これらの不純物、特にＣＯを１０ｐｐｍ以下にまで除去することが必要とされる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、一酸化炭素等の不純物を含まない、燃料電池用の原料水素として好適な水素の製造方法及び燃料電池を提供することをその課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、前記課題を解決すべく種々検討した結果、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明によれば、太陽光を集光して高温の熱エネルギーを得る工程、該熱エネルギーを用いてスターリングエンジンを駆動させるとともに、該エンジンの駆動により発電機を駆動させて電気を得る工程及び該電気を用いて水を分解して水素を生成させる工程からなることを特徴とする水素の製造方法が提供される。
また、本発明によれば、水素と酸素との反応工程を含む燃料電池において、該水素として前記に記載の方法により得られた水素を用いることを特徴とする燃料電池が提供される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の方法は、太陽光を集光して高温の熱エネルギーを得る工程を含む。この工程は、フレネルレンズやディッシュ型反射鏡等の集光部材を用いて実施することができる。その太陽光を集光して得られる熱エネルギーは、熱量換算で、３０〜５０ｃａｌ／ｈ・ｃｍ２である。また、その熱エネルギーの温度は、スターリングエンジン駆動用の高温熱源としたときの温度で、６００〜７００℃である。
【０００６】
本発明の方法は、前記集光工程で得た熱エネルギーを用いてスターリングエンジンを駆動させるとともに、このエンジンの駆動により、発電機を駆動させて電気を得る工程を含む。
スターリングエンジンは、等温圧縮、等容積加熱、等温膨張、等容積冷却のサイクルを持つ熱機関であり、高温熱源と低温熱源を動力源として駆動させることができる。本発明の場合、その高温熱源として、前記集光工程で得られた高温の熱エネルギーを用いる。一方、低温熱源としては、周囲の空気が用いられる。このスターリングエンジンでは、スターリングエンジン内に収容された作動ガス（例えば、水素、ヘリウム等）を加熱、冷却させることにより駆動させることができる。本発明では、このスターリングエンジンに、発電機を連結させてその発電機を駆動させ、電気を得る。
【０００７】
本発明の方法は、前記スターリングエンジン発電により得られた電気を用いて、水を電気分解し、水素を生成させる工程を含む。
この工程は、通常の水電解装置を用いて実施することができる。水の電解に必要な電圧は２ボルト程度であることから、その実施は容易である。
【０００８】
前記のようにして得られた水素は、そのまま使用するか又は水素貯蔵材料を用いて貯蔵する。水素貯蔵材料としては、水素貯蔵合金や、フラーレン水素等が用いられる。また、水素は、これをナフタレンやメチルナフタレン、ベンゼン、トルエン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素を水素化して、水素化芳香族炭化水素として貯蔵することができ、必要に応じて、それを脱水素することにより、水素を再生することができる。
【０００９】
本発明の方法により得られる水素は、ＣＯ等の不純物を実質的に含まない極めてクリーンな水素である。この水素は、水素と酸素との反応工程を含む燃料電池用の水素として有利に用いることができる。この場合の燃料電池には、従来公知の各種のものが包含され、特に制約されない。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、太陽光をエネルギー源として水素を容易に得ることができる。本発明では、集光した太陽エネルギー１ｋｃａｌから、少なくとも水素４ミリモルを得ることができる。
本発明で得られる水素は、水の電解により得られたものであることから、一酸化炭素等の不純物を全く含まない極めてクリーンな水素である。この水素は、燃料電池用原料水素として好適なものである。
(57)【要約】【課題】誘電体キャパシタの下部電極膜形成用のスパッタリングターゲット材を高密度化し、高品質の下部電極膜を安定してスパッタリング成膜できるルテニウム酸ストロンチウムスパッタリングターゲット材およびその製造方法を提供する。【解決手段】ルテニウム酸ストロンチウムの組成物にＣｕＯ、ＧｅＯ２、のうち１種あるいは２種の焼結助剤を加えることによって、スパッタリングターゲットの密度を８０％以上に高めることができる。該ターゲットの製造法は、これらの混合粉末を加圧成形し大気焼成する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＳｒｘＲｕｙＯｚ（ｘ／ｙ＝０．９〜１．２、ｚ＝２．９〜３．２）の組成を有し、焼結助剤として、ＣｕＯ、ＧｅＯ２、のうち１種あるいは２種を含有させ、スパッタリングターゲットの密度を８０％以上としたことを特徴とするルテニウム酸ストロンチウムスパッタリングターゲット材。
【請求項２】
ＳｒｘＲｕｙＯｚ（ｘ／ｙ＝０．９〜１．２、ｚ＝２．９〜３．２）の組成を有し、焼結助剤として、ＣｕＯ、ＧｅＯ２、のうち１種あるいは２種を含有した粉末を加圧成形し大気焼成することによって、スパッタリングターゲットの密度を８０％以上としたことを特徴とするルテニウム酸ストロンチウムスパッタリングターゲット材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、強誘電体の下部電極をスパッタリング法で成膜する際のターゲット材およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
高集積化したメモリの誘電体キャパシタでは、その誘電体の下部電極としてＳｒＲｕＯ３薄膜を使用すると、
（１）リーク電流が抑えられ書き換え寿命が向上する
（２）誘電体のペロブスカイト構造を格子定数の差で歪みを導入し誘電率が向上する
等のことが確認されており、高集積化したメモリ作成には不可欠な材料になっている。
この誘電体キャパシタの下部電極を形成する方法は、ＣＶＤ法、スパッタリング法等があるが、スパッタリング法ではその下部電極をサブミクロンの微細加工をしていく過程で、スパッタ時に発生するダスト（パーティクル）が断線等の不具合が発生する原因となり障害となっている。
【０００３】
このダスト（パーティクル）発生の原因として大きく影響するのがターゲット材の密度である。密度が低いとスパッタ中にターゲットを構成する粒子団が剥がれやすくなり、これが基板に付着しダスト（パーティクル）となり不良率を上昇させ生産性を極めて悪くしている。従来の製造法では、ＳｒＲｕＯ３ターゲットの密度を７５％（真密度６．４８９ｇ／ｃｍ３として）とするのが限度であり、ダスト（パーティクル）発生が多く起こっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
誘電体キャパシタの下部電極としてのＳｒＲｕＯ３スパッタリングターゲット材に対する要求事項は次のとおりである。
（１）Ｓｒ／Ｒｕ比が目的とした比率であること
（２）電気抵抗が低く安定であること
（３）結晶構造がペロブスカイト構造であること
（４）ダスト（パーティクル）の発生が少ないこと
これらのうち、（１）〜（３）については要求を満足されたものが得られているが、（４）についてはターゲット材の密度が少なくとも８０％以上が必要とされているにもかかわらず、該ターゲットを高密度化する方法についてこれまで十分な検討がなされていなかった。
【０００５】
本発明の課題は、誘電体キャパシタの下部電極膜形成用のスパッタリングターゲット材に要求される前記要求事項、特に（４）の事項を満足し、高品質の下部電極膜を安定してスパッタリング成膜できるルテニウム酸ストロンチウムスパッタリングターゲット材およびその製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、ＳｒＲｕＯ３スパッタリングターゲット材の密度を向上させるべく種々の試験研究を重ねてきたが、この組成物に添加材を加えることによってターゲット材の密度を高めることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
本発明は、ＳｒｘＲｕｙＯｚ（ｘ／ｙ＝０．９〜１．２、ｚ＝２．９〜３．２）の組成を有し、焼結助剤として、ＣｕＯ、ＧｅＯ２、のうち１種あるいは２種を含有させ、スパッタリングターゲットの密度を８０％以上としたことを特徴とするルテニウム酸ストロンチウムスパッタリングターゲット材である。
また、本発明は、ＳｒｘＲｕｙＯｚ（ｘ／ｙ＝０．９〜１．２、ｚ＝２．９〜３．２）の組成を有し、焼結助剤として、ＣｕＯ、ＧｅＯ２、のうち１種あるいは２種を含有した粉末を加圧成形し大気焼成することによって、スパッタリングターゲットの密度を８０％以上としたことを特徴とするルテニウム酸ストロンチウムスパッタリングターゲット材の製造方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明が対象とするターゲット材は、ＳｒＲｕＯ３の下部電極をスパッタで成膜するものであり、したがってＳｒ／Ｒｕのモル比が１もしくはその近傍のもの、すなわち目標値としてメタル比でＳｒが５０ｍｏｌ％、Ｒｕが５０ｍｏｌ％のＳｒ−Ｒｕ系酸化物材料である。
【０００９】
本発明のルテニウム酸ストロンチウムスパッタリングターゲット材の製造方法は、目標組成であるＳｒ／Ｒｕメタル比が１になるようにＳｒＣＯ３原料粉とＲｕＯ２原料粉あるいはＲｕ原料粉を混合し、これを仮焼したのち粉砕し、さらに焼結助剤を添加混合し、バインダーを添加したのち造粒する。これを加圧成形したのち大気焼成するものである。
【００１０】
このように大気焼成するので、焼結助剤のＣｕＯは、代わりにＣｕ２Ｏあるいは金属Ｃｕ粉末を用いてもよい。これらの焼結助剤は大気焼成によってＣｕＯに酸化されるからである。また、例えばＣｕ（ＯＨ）２のような大気焼成によってＣｕＯに変化するすべての銅化合物もＣｕＯの代わりに用いることができる。
【００１１】
【実施例１】
Ｓｒ／Ｒｕメタル比が１になるように、いずれも平均粒子径が０．５〜２ミクロンのＳｒＣＯ３原料粉とＲｕＯ２原料粉をボールミルで混合し、これを１０００℃で仮焼したのち粉砕した。さらに焼結助剤を添加したのち混合し、バインダーとしてポリビニルアルコールを添加したのち造粒した。これを１．５ｔ／ｃｍ２で加圧成形したのち大気中１４００℃で焼成し４インチφ×５ｍｍｔのＳｒＲｕＯ３のスパッタリングターゲットを製造した。
ＣｕＯを添加した系とＧｅＯ２を添加した系に分け、焼結助剤の添加量と焼結密度の関係を調べた結果を表１に示す。
【００１２】
【表１】
2004076021.tif 000002
【００１３】
表１から明らかなように、焼結助剤を添加しない場合、ＣｕＯ添加系、ＧｅＯ２添加系共に焼結密度は７５％であった。また、ＣｕＯ添加系では焼結助剤の添加量０．２５％以上で焼結密度は８０％以上となり、ＧｅＯ２添加系では焼結助剤の添加量０．５％以上で焼結密度は８０％以上になった。
焼結助剤の添加量は０．１５〜３％、より好ましくは０．５〜２％である。
しかし、焼結助剤の添加量が多すぎるとＳｒＲｕＯ３のペロブスカイト結晶構造が壊れるため好ましくない。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、ルテニウム酸ストロンチウムスパッタリングターゲット材の密度を高めることができるので、スパッタ時のダスト（パーティクル）の発生を抑制することができ、誘電体キャパシタの歩留まりを向上させ、その生産性が向上する。
(57)【要約】【課題】溶鋼の極低炭低窒素鋼を溶製するにあたり脱ガス処理をしても、溶鋼中の［Ｎ］アップの抑制が可能な溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製方法を提供すること。【解決手段】直胴型浸漬管を有する真空脱ガス装置を用いて、取鍋中の溶鋼に前記浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧して溶鋼を吸引すると共に、前記取鍋の底部よりガスを供給して溶鋼を攪拌する溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製方法であって、脱炭処理後、真空排気を停止し、前記浸漬管内圧力を２００Ｔｏｒｒ以上、あるいは大気圧とし、その後、脱酸剤を添加し、攪拌することにより溶鋼を脱酸することにより溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製を行う。【選択図】　　　　図１
2004076073.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
直胴型浸漬管を有する真空脱ガス装置を用いて、取鍋中の溶鋼に前記浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧して溶鋼を吸引すると共に、前記取鍋の底部よりガスを供給して溶鋼を攪拌する溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製方法であって、脱炭処理後、真空排気を停止し、前記浸漬管内圧力を２００Ｔｏｒｒ以上、あるいは大気圧とし、その後、脱酸剤を添加し、攪拌することにより溶鋼を脱酸することを特徴とする溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、極低炭低窒素鋼を溶製するに際し、溶鋼中の窒素を低く抑制する溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶鋼中の炭素を低減する方法としては溶鋼を真空下に晒して溶鋼中の酸素と炭素を反応させ、ＣＯガスとして溶鋼中から除去する方法が一般的である。前記脱炭する設備として図１のような直胴浸漬管タイプの脱ガス設備がある。脱ガスを行うに際しては、浸漬管１の下部を取鍋等の容器２内の溶鋼３に浸漬し、内部を真空にするので浸漬管１内の溶鋼面は上昇する。その際、多孔質の耐火物の間隙内、あるいは、浸漬管の鉄皮６と耐火物５の間の間隙を空気が通り、浸漬管内の溶鋼中に空気が進入し、それによって溶鋼中の窒素がピックアップする。この傾向はＲＨ脱ガス設備等に比べ浸漬管径の大きい直胴型浸漬管タイプ脱ガス設備の方が大きい。窒素が高いと加工性を悪化させるなど品質的に大きな悪影響を与えることは周知の通りである。
【０００３】
一方、脱炭中では、大量のＣＯガスが発生するため、ＣＯ気泡に溶鋼中のＮが移動し、結果的に脱窒素も行われている。図２及び図３は、脱ガス処理中の真空度、炭素、窒素の各挙動を模式的に示したものである。従来は図２のように脱炭初期のＣＯガス発生量が大量の時は、溶鋼中［Ｎ］も減少傾向にあるが、脱炭後期のＣＯガス発生量が少量の時には、［Ｎ］は漸増傾向にある。
【０００４】
そして溶鋼中［Ｃ］が所定の目的レベルに達した時点で脱炭処理を停止させ、溶鋼中に脱酸剤を添加し、溶鋼中の酸素を除去し、脱酸によって生成された脱酸生成物を除去するため、溶鋼を攪拌する。この時、ＣＯガスは発生せず、従って、脱［Ｎ］よりも吸［Ｎ］の比率が大きくなり、溶鋼中の窒素は上昇する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、溶鋼の極低炭低窒素鋼を溶製するにあたり脱ガス処理をしても、溶鋼中の［Ｎ］アップの抑制が可能な溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するために、脱炭以後の脱酸作業を大気圧下で行うものである。
即ち、直胴型浸漬管を有する真空脱ガス装置を用いて、取鍋中の溶鋼に前記浸漬管を浸漬し、該浸漬管内を減圧して溶鋼を吸引すると共に、前記取鍋の底部よりガスを供給して溶鋼を攪拌する溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製方法であって、脱炭処理後、真空排気を停止し、前記浸漬管内圧力を２００Ｔｏｒｒ以上、あるいは大気圧とし、その後、脱酸剤を添加し、攪拌することにより溶鋼を脱酸することを特徴とする溶鋼の極低炭低窒素鋼の溶製方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図３は、本発明法による溶製方法における真空度、炭素、窒素の処理中の推移を表したものである。脱炭までは従来法の挙動と同じであるが、脱炭終了後、本発明法では、真空度を２００Ｔｏｒｒ以上、あるいは大気圧まで戻し、その後脱酸剤を添加（合金投入）し、攪拌するものである。従って、脱炭が終了し、ＣＯガス発生量が少ない時期には浸漬管内の真空度を落とし、外気の吸い込みを少なくしてから脱酸剤を添加し、脱酸を行い、溶鋼を攪拌する。
【０００８】
なお、例えば、ＲＨ脱ガス設備のような形状の脱ガス設備では、本発明のように真空槽内を大気圧にすると真空槽内から溶鋼が出てしまうので、処理はできない。従って、本発明は、直胴浸漬管タイプの脱ガス設備における処理が前提となる。
【０００９】
また、本発明法によれば、脱炭後の外気吸い込みが抑制されるので、溶鋼中への酸素侵入も抑制されるため、処理後のＴｏｔａｌ［Ｏ］も減少する。図４は、処理後のＣＣタンディッシュ内のＴｏｔａｌ［Ｏ］を示したものである。本発明法による溶鋼の方がＴｏｔａｌ［Ｏ］が低いのがわかる。
従って、図５のように、介在物起因の冷延鋼板のスリバー疵発生率も従来法によるものに比較し、本発明法では、著しく減少している。
更に、脱炭終了後は真空排気装置を停止するので、使用蒸気量を低減できコスト削減に寄与できる。また、侵入空気を抑制できるので、脱酸剤の酸化ロスも減少し、その分脱酸剤を削減することができた。
【００１０】
【実施例】
極低炭素鋼の溶製を直胴浸漬管タイプの脱ガス設備において、従来方法と本発明の方法とで処理を行い、処理後の窒素を比較した。表１より明らかなように処理後の窒素及び酸素は従来法に比較して明らかに低レベルに抑制されている。
【００１１】
【表１】
2004076073.tif 000003
【００１２】
【発明の効果】
以上の本発明により、極低炭素鋼において、窒素を低く抑制することができるばかりでなく脱炭後処理における空気の侵入を防止できることから鋼中［Ｏ］を低く抑制でき、介在物の少ないより高品質の極低炭素鋼が安定して供給可能となった。その結果冷延板でのスリバー疵の発生も大幅に減少できた。また真空排気用の蒸気使用量削減、Ａｌ等脱酸剤の削減等製造コスト低減にも大きく寄与することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明において適用する直胴浸漬管タイプの脱ガス設備を示す図。
【図２】従来法における、処理中の真空度、炭素、窒素の挙動を示す図。
【図３】本発明法における、処理中の真空度、炭素、窒素の挙動を示す図。
【図４】タンディッシュ内のＴ．Ｏの分布において従来法と本発明法との比較を示す図。
【図５】冷延鋼板のスリバー疵発生率において従来法と本発明法との比較を示す図。
【符号の説明】
１　　浸漬管　　　　　　　　　　　２　　取鍋
３　　溶鋼　　　　　　　　　　　　４　　撹拌ガス
５　　耐火物　　　　　　　　　　　６　　鉄皮
【図１】
2004076073.tif 000004
【図２】
2004076073.tif 000005
【図３】
2004076073.tif 000006
【図４】
2004076073.tif 000007
【図５】
2004076073.tif 000008
(57)【要約】【課題】棒の先端に磁石をつけたデッキインサートうえ込み棒を提供する。【解決手段】棒（２）の下部にケース（５）を設け、そのケース（５）に磁石（６）をはめ込み、棒（２）をネジ込みするために長ナット（４）をケース（５）の端部に取り付け、押えナット（３）でケース（５）が抜けないように装着することを特徴とする。【選択図】　図１
2004076556.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
棒（２）の下部にケース（５）を設け、そのケース（５）に磁石（６）をはめ込み、棒（２）をネジ込みするために長ナット（４）をケース（５）の端部に取り付け、押えナット（３）でケース（５）が抜けないように装着したデッキインサートうえ込み棒。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、棒の先端に磁石をつけたデッキインサートうえ込み棒に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、デッキインサートの取り付けは手で直にはめ込んでいた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
これは次のような欠点があった。
（イ）多量のデッキインサートを１個づつ腰を曲げて、床の穴にはめ込まなければならないので、腰を痛めた。
（ロ）床の鉄筋が組まれたあとのデッキインサートの取り付けは、鉄筋がじゃまになり手が床の穴までさし込みにくくなって非能率であった。
本発明は以上のような問題を解決するためになされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
棒（２）の下部にケース（５）を設け、そのケース（５）に磁石（６）をはめ込み、棒（２）をネジ込みするために長ナット（４）をケース（５）の端部に取り付け、押えナット（３）でケース（５）が抜けないように装着する。
本発明は、以上のような構成よりなるデッキインサートうえ込み棒である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例について説明する。
（イ）棒（２）の上部にグリップ（１）を押えナット（３）で抜けないように設ける。
（ロ）一面を開口し中空とした長方形状のケース（５）に磁石（６）をはめ込み、棒（２）をネジ込みするために長ナット（４）をケース（５）の端部に取り付ける。
（ハ）棒（２）の下部に押えナット（３）を先にはめてから、磁石つきのケース（５）を装着する。
このケース（５）の構造については、図３に示すように鉄筋のすき間のせまい場所の専用穴（８）にデッキインサート（７）を垂直にさし込むためにケース（５）の短辺の寸法は、デッキインサート（７）の最大寸法とほぼ同じ約３ｃｍにする。
本発明は、以上のような構造で、これを使用する場合グリップ（１）を握り磁石（６）にデッキインサート（７）を接着させて、専用穴（８）に立ったまま腰を曲げずにはめ込むことができる。
なを図４に示すように、専用穴（８）が上段ます目組み鉄筋（９）の直下の位置になったとき、鉄筋がじゃまになるのでデッキインサート（７）を磁石（６）の先端に接着させて、じゃまになる鉄筋の下にもぐり込ませてからはめ込むようにする。
さらに、棒（２）を全ネジボールトにすれば、作業者の好む長さにすることが可能である。
【０００６】
【発明の効果】
腰を曲げずに作業できるので腰痛予防ができ、立った状態で穴の位置が探せるので効率が良く、鉄筋がじゃまになる場所も簡単にさし込めるので楽である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図である。
【図２】本発明の磁石つきケースの分解斜視図である。
【図３】本発明の使用状態を示す正面図である。
【図４】本発明の使用状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１　グリップ
２　棒
３　押えナット
４　長ナット
５　ケース
６　磁石
７　デッキインサート
８　専用穴
９　上段ます目組み鉄筋
１０　下段ます目組み鉄筋
１１　デッキ床
【図１】
2004076556.tif 000003
【図２】
2004076556.tif 000004
【図３】
2004076556.tif 000005
【図４】
2004076556.tif 000006
(57)【要約】【課題】浮桟橋の外形寸法を変えずに水面から製品上面までの高さを調整する方法。【解決手段】浮桟橋のフロート部分を一部中空にしその中に水をいれる事で浮力を調整し浮桟橋全体の高さを調整する。【選択図】　　　図２
2004076551.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
浮桟橋のフロートがブロー成形品から成る製品に於いてフロート内部は中空又は、上部の一部を発泡ウレタン等の発泡材で充填し、下部は中空しておくことを特徴とした浮桟橋。
このフロート部の中空部分にはブロー品の側面より給水孔を開け中空部の一部に水が進入する様にする。水が入る事で製品本体が安定する。又、浮力を調整し、水面から製品の高さを調整する事が可能な浮桟橋を製造する方法。
【請求項２】
フロートの中空部側面に孔を開ける時、穴の位置により水の入る量が変化し浮力調整が可能なことを特徴とする浮桟橋。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は浮桟橋のフロート部品をプラスチックのブロー成形品を利用し、限られた面積内で浮力を調整するにはブロー成形品の形状や大きさを変えなくては浮力調整は出来なかったが、ブロー成形品の内部に水を入れ、内容積を変化する事により同一成形品でも浮力を変化させる事が可能となった。
【０００２】
【従来の技術】従来の浮桟橋のフロート部品は中空か発泡材が充填されているかの何れかでは有るが、フロート部品のみで浮力が可変可能な浮桟橋はこれまで存在しなかった。つまり、浮桟橋本体の単位面積当りの浮力を変えないで本体の高さ（水面上）を変化させる方法は今まで無かった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の浮桟橋では形状と浮力が固定されたフロート部分の間隙を調整する事で浮桟橋の高さ（水面上）を決めていた。この方法では、間隙を取り過ぎると水面からの高さは低くなるが、人物等の荷重が重くなると浮桟橋本体が沈む割合が多くなり多人数では水面下に沈む事も考えられる。そこで、単位面積あたりの浮力を変えないで高さ（水面上）を変化させる方法を考案した。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
フロートその物の浮力を変化させる事により浮桟橋本体の水面からの高さを可変可能にする。
フロートの一部を中空にし、そこに水を浸入させる。
水の浸入量により浮桟橋の高さ（水面上）を可変させる。
水の浸入量はフロート中空部の側面に開ける給水孔の位置（高
さ方向）で決定される。
【０００５】
【発明の実施の形態】
＊フロートの浮力を変化させ水面上より本体の高さを変化させる実施の形態。（
【図１】〜
【図３】参照）
▲１▼フロートはブロー成形品で製作する。
当然、中部は中空に成っている。
ブロー成形品上部を補強し、形状を安定させる為に発泡ウレタン等の充填材を注入することもある。
製品への組込み後、フロート側面（高さ方向）に給水孔を開ける。
▲２▼給水孔を開ける位置により給水量が変化し給水した分だけ浮力が下がり製品の高さも下がる。
つまり、給水孔の位置（高さ方向）により、浮き桟橋の高さ（水面上）が決定する。
【０００６】
【実施例】
実施例について
【図１】〜
【図３】を参照にて説明する。
【図１】は浮桟橋の断面図を表している。そして，
【図２】は浮桟橋のフロート部分の断面図を表している。
給水孔４，５より浸水し浮力が減少していく。この給水孔４の位置により給水量が調整出来、その結果浮力が変化し浮桟橋本体の水面からの高さ３が調整可能と成る。
【０００７】
【発明の効果】
大型の船舶では浮桟橋の高さが（水面上）約４０ｃｍ位と高い方が乗り降りが容易だが、小型船になるともう少し低い方が良い。又、マリーナ施設の桟橋関係の高さとあわせることも可能となる。つまり、高さの異なる浮桟橋を製作するには従来は、それぞれ別の製品を製作しなくてはならなかったが、今回の製品では同部品を使用することにより、型代等のコスト削減も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】浮桟橋の断面図である。
・Ｆはフロートである。
・Ｐは浮桟橋の天面版。
・Ｈは浮桟橋の水面からの高さである。
【図２】
【図１】のフロート（Ｆ）の１個の断面図である。
・側面孔（Ａ）と底孔（Ｂ）を開ける事により浸水する。
・（Ａ）の孔位置により浸水量が決まる。
【図３】発泡ウレタン等の充填材でフロート内部の一部（上部）を補強したフロート断面図。
【符号の説明】
１　フロート（プラスチックのブロー成形品）
２　天面板。
３　水面から浮桟橋製品上までの高さ
４　給水孔（上）
５　給水孔（下）
６　発泡ウレタン
【図１】
2004076551.tif 000003
【図２】
2004076551.tif 000004
【図３】
2004076551.tif 000005
(57)【要約】【課題】コンクリート構造物等の角（３面接合部）部の面取りをするには、角（２面接合部）部の面取り部材をそのつど加工・組立作業を行い、仮設型枠の角（３面接合部）部に定着させて面取りを完成させていたのを、だれでもが簡単に面取り作業が行えるようにするとともに、再利用ができるように予め専用の部材を成型し製品化した。【解決手段】予め所要形状を有する角（３面接合部）部専用部材（１）を成型しておき、仮設型枠（６）の角（３面接合部）部の所定位置に定着させ、面取りを完成させる。【選択図】　図３
2004076554.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
角（３面接合部）部の面取りを完成させるために、所要形状を有する角（３面接合部）部専用面取り部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンクリート構造物等の角（３面接合部）部の面取りをするために、所要形状を有する部材を、仮設型枠の角（３面接合部）部に定着させ、所要形状の面を完成させる部材である。
【０００２】
【従来の技術】
コンクリート構造物等の角（３面接合部）部の面取りの手法は、角（２面接合部）部の面取り部材をそのつど加工・組立を行い、仮設型枠の角（３面接合部）部に定着させ、面取りを完成させていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような角（３面接合部）部の面取り手法では、次のような欠点があった。
（イ）　そのつど加工・組立を行うので、作業効率が悪く経費が高くつく。
（ロ）　複雑な形状の角（３面接合部）部の面取りは、仕上りが均一で無く、かつ塾練工を必要とした。
（ハ）　そのつど加工屑が発生し再利用ができないので、産業廃棄物の処理を必要とし環境汚染への影響があった。
（ニ）　角（２面接合部）部の面取り部材を使用していたので、部材は長尺で持ち運びが不便であった。
本発明は、これらの欠点を解決するためになされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
予め所要形状を有する角（３面接合部）部専用部材（１）を成型しておき、仮設型枠の角（３面接合部）部の所定位置に定着させ、面取りを完成させるものである。
【０００５】
【発明の実地の形態】
以下、本発明の実地の形態について説明する。
（イ）　予め所要形状を有する角（３面接合部）部専用部材（１）を成型しておく。
（ロ）　所要形状を有する角（３面接合部）部専用部材（１）は、完成時に面として現れる面（２）と仮設型枠（６）に付着させる面（３）とを接合し、これらを支持（４）する構造となっている。
（ハ）　予め成型された角（３面接合部）専用部材（１）には、取り付孔（５）を部材の各面方向の側面に設け、釘等で固定できるようにする。
本発明は以上のような構造でこれを使用するときは、仮設型枠の所定位置に所要形状を有する角（３面接合部）部専用部材を釘等で固定し、仮設型枠脱型時に取り外し再利用する。
【０００６】
【発明の効果】
予め部材を成型しておくので、取り付けが簡単で熟練工が必要でなく、かつ作業効率が良くなり経費が安くてすむ。さらに仕上りが均一し精度の高いものができ、加工屑の発生がなくなり繰り返し利用する事が出来るため、産業廃棄物の処理を必要とせず、環境汚染へ影響がない。
又部材はコンパクトなり、持ち運びが便利になる。さらに角（２面接合部）部材（７）と本発明の角（３面接合部）部材（１）と接合することによって、どんな角（短・長面接合部）（１）・（７）、でも簡単に効率良く、仕上りが均一した高い精度の面取りを完成させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図
【図２】本発明の要部斜視図
【図３】本発明の取付け姿図
【図４】本発明の使用後の角（２．３面接合部）面部の完成姿図
【符号の説明】
１　角（３面接合部）部専用面取り部材
２　面取り部
３　付着部面
４　支持接合部面
５　取付け孔
６　仮設型枠
７　角（２面接合部）
【図１】
2004076554.tif 000003
【図２】
2004076554.tif 000004
【図３】
2004076554.tif 000005
【図４】
2004076554.tif 000006
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】ベランダ及び外廊下の手すり等に取付具を固定して、その間に糸を張ることにより、鳥がベランダ及び外廊下の手すり等に乗らないようにし、ベランダの糞害等を防止する装置を提案する。【解決手段】糸１の一方の端には、クリップ２を設け、別の端には、バネ３を介してクリップ２を設ける。また、取付具４をベランダの手すり等５の２箇所に両面テープ又はネジ等により固定し、その取付具４にクリップ２を装着する。【選択図】　図１
2004076549.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ア）糸（１）の一方の端に、クリップ（２）を設ける。
（イ）糸（１）の別の端には、バネ（３）を介してクリップ（２）を設ける。
（ウ）取付具（４）をベランダの手すり等（５）の２箇所に両面テープ又はネジ等により固定し、その取付具（４）にクリップ（２）を装着する。
以上の如く構成された、ベランダ及び外廊下等の鳥除け装置。
【請求項２】
取付具（４）に、折畳部（９）を設けた請求項１のベランダ及び外廊下等の鳥除け装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ベランダ及び外廊下の手すり等に取付具を固定して、その間に糸を張ることにより、鳥がベランダ及び外廊下の手すり等に乗らないようにし、ベランダの糞害等を防止する装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の鳥除け装置は、光を反射させるものをベランダにぶら下げるといった軽易なものから、鳥除けのネットでベランダ全面を覆ったり、ベランダの手すり全体に鳥除けの棘を付けたりといった大掛かりなものまで多様である。しかし、軽易なものは鳥除けの効果が低く、大掛かりなものはベランダ等の美観を害し、さらに布団等の乾燥をする際に邪魔になっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、鳥除けの効果が低い、軽易にベランダ等に取付けられない、美観を害する、布団等の乾燥ができない、などといった従来の鳥除け装置の問題点を解決するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
その構成を説明すると、
（ア）糸（１）の一方の端に、クリップ（２）を設ける。
この際、糸（１）をクリップ（２）に結び付ける。
（イ）糸（１）の別の端には、バネ（３）を介してクリップ（２）を設ける。この際、バネ（３）の両端には環（６）を設けて、一方の環（６）には、糸を結び付け、別の環（６）には、クリップ（２）の開閉部（８）を開けて通す。
（ウ）取付具（４）をベランダの手すり等（５）の２箇所に両面テープ又はネジ等により固定し、その取付具（４）にクリップ（２）を装着する。この際、取付具（４）の穴（７）にクリップ（２）の開閉部（８）を開けて通す。
以上のように装置する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を述べると、鳩等の鳥は、ベランダの手すり等（５）に乗ろうとすると、糸（１）が鳥の足、胴体又は翼に引っかかり、不安定になるため、落ち着くことができず、すぐに移動する。
クリップ（２）は、開閉部（８）を開けることにより、簡単に取付具（４）から取り外すことができるため、本発明の装置後も以前と同様に、ベランダで布団等の乾燥ができる。さらに、布団等をベランダの手すり等に掛けた後に、クリップ（２）を取付具（４）に取り付けて、布団等の上に糸（１）を張ることにより、布団等の乾燥時にも鳥除けの効果が期待できる。
バネ（３）は、糸（１）の張りを維持するとともに、クリップ（２）の取付具（４）への取り付け及び取り外しを容易にする。
取付具（４）に折畳部（９）を設けることにより、使用しない時には折り畳んで邪魔にならないようにできる。また、折り畳んで小さくすることにより輸送コストの削減等ができる。使用の際には、折畳部（９）をネジ等により固定する。
【０００６】
【発明の効果】
（ア）鳥がベランダ等に乗らなくなり、鳥の糞害等を防止できる。
（イ）装置によりベランダ等の美観を害することがなく、布団等の乾燥もでき
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の使用正面図
【図２】本発明の斜視図
【図３】本発明のクリップ（２）正面図
【図４】本発明の他の実施例の取付具（４）正面図
【符号の説明】
１は糸
２はクリップ
３はバネ
４は取付具
５はベランダの手すり等
６はバネの環
７は取付具の穴
８はクリップの開閉部
９は他の実施例の取付具の折畳部
【図１】
2004076549.tif 000003
【図２】
2004076549.tif 000004
【図３】
2004076549.tif 000005
【図４】
2004076549.tif 000006
(57)【要約】【目的】多種多様の出窓に合わせて簡単に切断する事が出来、離罫紙を剥すだけで簡単に施工することが出来、防音と同時に出窓自体の錆び等に依る、劣化も防止する事の出来るシートを提供する【構成】ポリエチレン発泡材に耐久性のある特殊糊を塗布し、塗布面に切断用升目を印刷した離罫紙を貼り付ける【選択図】　図１
2004076544.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）　本体シートに厚さ１０ｍｍのポリエチレン発泡材を使う
（２）　（１）に耐久性のある接着剤を塗布する
（３）　接着剤を塗布した面に離罫紙を貼り付け接着面を保護する
（４）　離罫紙の裏面に切断用升目を印刷し切断の際簡単に寸法取りが出来る様にする
（５）　出窓の大きさに合わせ切断し離罫紙を剥すと簡単に施工することが出来る
【発明の詳細な説明】
【０００１】
［産業上の利用分野］
この発明は、出窓等の雨等に依る騒音を防止すると共に、錆び等による劣化を防止する為に貼り付ける防音シートに関するものである
【０００２】
［従来の技術］
従来は、鉄板、アルミ板製の天板の下にゴムシート或は防水紙等を貼る方法があった
【０００３】
［発明が解決しようとする課題］
（イ）従来方法では十分な騒音防止効果が得られなかった
（ロ）錆び等による劣化を防止することが出来なかった
（ハ）入居後気付く為、改修等が困難であった
【０００４】
［課題を解決する為の手段］
（１）　厚さ１０ｍｍのポリエチレン発泡シートを使うので十分な騒音防止効果を得ることが出来る
（２）　特殊糊を使用するので錆び等による劣化を防止することが出来る
（３）　糊付ポリエチレン発泡シートを貼り付けるだけなので誰でも簡単に短時間で施工することが出来る
（４）　離罫紙に切断用升目が印刷されているので寸法切りが間違いなく簡単に出来る
【０００５】
［作用］
出窓等の上部の大きさに合わせて、切断し貼り付けるだけで使用出来る
【０００６】
［実施例］
厚さ１０ｍｍのポリエチレン発泡シートに耐久性・耐水性のある特殊糊を塗布し切断用升目を印刷した離罫紙を貼り付ける
【０００７】
［発明の効果］
多種多様の型の出窓に合わせて切断することが出来、離罫紙を剥すだけで簡単に施工することが出来、防音と同時に出窓自体の錆び等に依る劣化も防止する事が出来る
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図
【図２】本発明の使用状態を示す斜視図
【図３】本発明の他の実施例を示す斜視図
【図１】
2004076544.tif 000003
【図２】
2004076544.tif 000004
【図３】
2004076544.tif 000005