(57)【要約】【課題】エアバッグドアの開裂部を後加工で作製することのない工数が掛からないエアバッグドア開裂溝の加工方法を提供する。【解決手段】表皮をＲＩＭ成形法にて成形する金型であって、下型３の表皮の開裂溝形状に相当する突部５を設け、上型９と前記突部５との距離を所定の量としたエアバッグ表皮破断溝加工方法にある。【選択図】        図２
2004359019.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグが膨出する開口部を閉成し、前記エアバッグ作動時の膨張圧力で開裂する開裂溝によって薄肉にされた開口予定部となるティアラインと、この開裂溝を境として、その両端にヒンジ部を回転軸として展開するエアバッグドアを一体に形成したエアバッグドア一体型インストルメントパネルにおいて、表皮をＲＩＭ成形法にて成形する金型であって、芯材に面した側の金型（以下、下型と記す）の表皮の開裂溝形状に相当する空部を設け、表皮の表面側を形成する金型（以下、上型と記す）と前記突部との距離を所定の量としたことを特徴とするエアバッグ表皮破断溝加工方法。
【請求項２】
前記突部を可動状態とし、前記突部を上型方向へ突き出し、上型と突部との距離を所定距離に保って樹脂を注型する請求項１に記載のエアバッグドア表皮破断溝の加工方法。
【請求項３】
前記突部を可動状態とし、型内に溶融樹脂を注型と略同時に前記突部を上型方向へ突き出し、上型と突部との距離を所定距離に保ち表皮を成形する請求項１に記載のエアバッグドア表皮破断溝の加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のエアバッグ装置に関連し、特にはエアバッグ膨張時エアバッグドアが開裂するが、その開裂部となる開裂溝を加工する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の助手席にもエアバッグ装置が設けられるようになった。このエアバッグ装置は、エアバッグと当該エアバッグが収納されるエアバッグケースとからなり、助手席の前方のインストルメントパネルの裏側に取り付けられる。エアバッグ装置が設けられたインストルメントパネルは、エアバッグのための展開開口部を有し、この開口部は平時には前記インストルメントパネルと同種の外観をもったエアバッグドアによって覆われている。そして、一旦衝突などによって車両が大きな衝撃を受けた時には、前記エアバッグケース内に収納されているエアバッグが作動して膨張し、このエアバッグドアを内側から押し広げて開口させる。
【０００３】
このようなエアバッグを一体に有したインストルメントパルは、図３に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等の硬質樹脂からなる基材３１の裏側に、エアバッグ３２を有したエアバッグ装置３３が取り付けられている。そして、エアバッグ装置３３のエアバッグドア部３４及び基材３１には、エアバッグ３２の膨張によって容易に開口するように、インストルメントパネルにＨ字状若しくはＵ字状の開裂溝と呼ばれる開裂予定部となる脆弱部３５が形成されている。なお、図示していないが、インストルメントパネルの基材３１としては、樹脂シートからなる表面材、発泡層、硬質樹脂等からなる芯材の３層構造のものも多用されている。
【０００４】
この開裂溝は、レーザー加工によりインストルメントパネルの裏側から一様な孔深さの孔を断続的にインストルメントパネルの表皮付近迄達する深さの孔を開けて、開裂しやすいように形成されている。（例えば、特許文献１及び２参照）
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−４３００３号公報
【０００６】
【特許文献２】
特開平１１−３３４４９０号公報
【０００７】
しかし、これらの開裂部は、製品の役割上、高精度を要求される為、加工後には全品について、結果を測定して合否の判定を行っている。従って、レーザー加工による場合は、加工工数が多く掛かり、さらに検査工数等が多く掛かるという問題があった。同様に電熱・高周波・超音波等による加熱刃を用い、後加工にて表皮に目標の形状と厚みを作り出す場合も加工工数が多く掛かり、検査工数等も多く掛かっていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、このような問題点に鑑み提案されたものであって、エアバッグドアの開裂部を後加工で作製することのない工数が掛からないエアバッグドア開裂溝の加工方法を提供しようとするものである。
【０００９】
すなわち、この発明はエアバッグが膨出する開口部を閉成し、前記エアバッグ作動時の膨張圧力で開裂する開裂溝によって薄肉にされた開口予定部となるティアラインと、この開裂溝を境として、その両端にヒンジ部を回転軸として展開するエアバッグドアを一体に形成したエアバッグドア一体型インストルメントパネルにおいて、表皮をＲＩＭ成形法にて成形する金型であって、下型の表皮の開裂溝形状に相当する突部を設け、上型と前記突部との距離を所定の量としたエアバッグ表皮破断溝加工方法にある。
【００１０】
請求項１に記載の発明によると、表皮をＲＩＭ成形法にて成形する金型であって、下型の表皮の開裂溝形状に相当する突部を設け、上型と前記突部との距離を所定の量としたエアバッグ表皮破断溝加工方法であることから、表皮作製時に表皮に開裂溝も形成されるので、後加工のレーザー加工等で工数を掛けて開裂溝を形成する手間が省ける。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、前記突部を可動状態とし、前記突部を上型方向へ突き出し、上型と突部との距離を所定距離に保って樹脂を注型する請求項１に記載のエアバッグドア表皮破断溝の加工方法にある。
【００１２】
請求項２に記載の発明によると、前記突部を可動状態とし、前記突部を上型方向へ突き出し、上型と突部との距離を所定距離に保って樹脂を注型する請求項１に記載のエアバッグドア表皮破断溝の加工方法であるから、常に上型と突部との距離が所定距離となることから、製品となった後の表皮破断溝の検査が省略できるか、あるいは簡便化できる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は前記突部を可動状態とし、型内に溶融樹脂を注型後、溶融樹脂が型内に充満したと略同時に前記突部を上型方向へ突き出し、上型と突部との距離を所定距離に保ち表皮を成形する請求項１に記載のエアバッグドア表皮破断溝の加工方法にある。
【００１４】
請求項３に記載の発明によると、前記突部を可動状態とし、型内に溶融樹脂を注型後、溶融樹脂が型内に充満したと略同時に前記突部を上型方向へ突き出し、上型と突部との距離を所定距離に保ち表皮を成形する請求項１に記載のエアバッグドア表皮破断溝の加工方法であることから、突部による溶融樹脂の流れ阻害を防止でき、より欠点の少ない表皮を得ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
図１はこの発明構造の一実施例を示す自動車のインストルメントパネルの概略斜視図、図２は、図１のエアバッグリッドを形成する為の型であり、図１のＡ−Ａ部を形成する為の型の拡大断面図である。図１に示したように、この発明は、エアバッグ一体型インストルメントパネル１に係り、特に少なくとも芯材と表面材にエアバッグドア部１０を画定する破断予定部として外観上は見えない開裂溝４及び１４が形成された表皮を一体に有するものに係る。そして、該エアバッグドア１０は、前記開裂溝４及び１４、さらにヒンジ１６が形成されており、ヒンジ１６を回転軸として開裂溝４及び１６が開裂溝に沿って裂けることでエアバッグドア部１０が開裂する。
【００１６】
この発明構造は、図２の拡大断面図からよく理解されるように、下型３に突部５を設置し、前記突部５によって開裂溝４及び５を形成するものである。前記突部５は表皮７を作製する為に上型９と下型３との間で形成されるキャビティ１１中に固定して設置していても良いし、下型３内に設置して前記キャビティ１１内へ進退可能とし、可動としたものであっても良い。
【００１７】
前記突部５は、前記下型３内に設置し、必要に応じてキャビティ１１内に進退できるようにするのが常に上型９と突部５との距離を所定距離とすることと、突部５による溶融樹脂の流れ阻害を防止する観点からより好ましい。
【００１８】
前記突部５の形状は、前記開裂溝４及び１４の寸法から決定され、製品によって異なるが、通常は先端が尖った刃形状となる。
【００１９】
ここで表皮を作製する為にＲＩＭ工法にて射出する溶融樹脂は、ウレタン樹脂が使用できる。
次に本発明のエアバッグリッド表皮破断溝加工方法の一例を順を追って説明する。先ず、前もって上型９と下型３を準備し、その間に表皮７を作製するキャビティ１１を形成しておく。そして、下型３には突部５が埋設されている。そして、前記キャビティ１１に溶融樹脂を射出し、キャビティ全体に溶融樹脂が充填したと同時に前記突部５をキャビティ１１内に突出させる。
【００２０】
そして、表皮７の成形後上型９と下型３とを解体し、表皮７を取り出すと同時に突部５からも離型する。突部５は、表皮７取り出し後成形樹脂のバリ等を除去し下型３に格納する。
【００２１】
取り出した表皮７は再度同じ型にセットし、エアバッグドア芯材の形状厚み分の隙間を空けて表皮と下型３間にキャビティを設けた上でエアバッグドア芯材を作製するか、或いは他の型に表皮７を設置して、表皮７と型の間に設けたキャビティに溶融樹脂を射出してエアバッグドア芯材を作製することもできる。又、通常の発泡型に発泡層の厚み分隙間を空けて表皮と芯材を設置してウレタンを注入する方法、表皮を作製した型と同じ型で同様にウレタンを注入する方法もある。
【００２２】
【発明の効果】
上記のように、本発明は、表皮をＲＩＭ成形法にて成形する金型であって、下型の表皮の開裂溝形状に相当する突部を設け、上型と前記突部との距離を所定の量としたエアバッグ表皮破断溝加工方法であることから、表皮作製時に表皮に開裂溝も形成されるので、後加工のレーザー加工等で工数を掛けて開裂溝を形成する手間が省けるという効果が有る。
【００２３】
請求項２に記載の発明によると、前記突部を可動状態とし、前記突部を上型方向へ突き出し、上型と突部との距離を所定距離に保って樹脂を注型する請求項１に記載のエアバッグドア表皮破断溝の加工方法であるから、常に上型と突部との距離が所定距離となることから、製品となった後の表皮破断溝の検査が省略できるか、あるいは簡便化できるという効果が有る。
【００２４】
請求項３に記載の発明によると、前記突部を可動状態とし、型内に溶融樹脂を注型後、溶融樹脂が型内に充満したと略同時に前記突部を上型方向へ突き出し、上型と突部との距離を所定距離に保ち表皮を成形する請求項１に記載のエアバッグドア表皮破断溝の加工方法であることから、突部による溶融樹脂の流れ阻害を防止でき、より欠点の少ない表皮を得ることができるという効果が有る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明構造の一実施例を示す自動車のインストルメントパネルの概略斜視図である。
【図２】図１のエアバッグリッドを形成する為の型の断面図であり、図１のＡ−Ａ部を形成する為の型の拡大断面図である。
【図３】エアバッグ装置が設けられた開裂溝を従来の加工法で設けたインストルメントパネルの断面概略図である。
【符号の説明】
１  インストルメントパネル
３  下型
４  開裂溝
５  突部
７  表皮
９  上型
１０  エアバッグドア部
１１  キャビティ
１４  開裂溝
１６  ヒンジ部
【図１】
2004359019.tif 000003
【図２】
2004359019.tif 000004
【図３】
2004359019.tif 000005