(57)【要約】【課題】蒸気殺菌後キャップと容器の嵌合部外周面をシュリンク包装してもカットエッジ部に錆が発生する恐れのない錆発生防止対策を施したラグキャップを得る。【解決手段】ラグキャップ１を製造する過程において、シェルのライナー位置にシーリングコンパウンド１２を塗布後高速でアフタースピンさせることによって、あるいはライナー位置へのコンパウンドの塗布を高速で行なうことによって、ライナー位置に塗布されるコンパウドを遠心力によりカール部４まで持ち上げてカール部４にシーリングコンパウンド１２を自動的に充填して、カットエッジ部１１を被覆する。カール部４の内外面にはシーリングコンパウンドの接着性を向上させる塗料を予め塗布しておく。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
天壁の周縁から垂下した円筒状スカート壁の先端に、内巻きカール状にカール部が形成されていると共に、該カール部には周方向に間隔を置いて局部的に半径方向内方に突出する複数個のラグが形成されてなるラグキャップにおいて、前記カール部内に、カットエッジ部を被覆するようにシーリングコンパウンドが充填されていることを特徴とするラグキャップ。
【請求項２】
前記シーリングコンパウンドが、少なくともスカート壁下端のカール部開始近傍内周面と、該カール部開始近傍内周面と対向するカール部終端近傍外周面との間で形成されるカール部入口部を封鎖している請求項１に記載のラグキャップ。
【請求項３】
前記カール部開始近傍内周面及び前記カール部終端近傍外周面にシーリングコンパウンド接着性塗料が塗布されている請求項２記載のラグキャップ。
【請求項４】
天壁の周縁から垂下した円筒状スカート壁の先端が、内巻きカール状に形成されたカール部になっていると共に、該カール部には周方向に間隔を置いて局部的に半径方向内方に突出する複数個のラグが形成されてなるラグキャップの製造方法において、シェルの天壁内面の周縁部に塗布したシーリングコンパウンドを遠心力により前記カール部まで持ち上げてカール部にシーリングコンパウンドを充填することを特徴とするラグキャップの製造方法。
【請求項５】
前記カール部へのシーリングコンパウンドの充填は、シェルを回転させてシーリングコンパウンドを天壁内面の周縁部へ塗布後、高速でシェルを回転させることにより行なわれる請求項４記載のラグキャップの製造方法。
【請求項６】
前記カール部へのシーリングコンパウンドの充填は、シーリングコンパウンドを高速で天壁内面の周縁部へスピンライニングすることにより行なわれる請求項４記載のラグキャップの製造方法。
【請求項７】
前記ラグの形成は、シーリングコンパウンド塗布終了後に行なうコンパウンドゲル化処理工程後に行なう請求項４〜６何れかに記載のラグキャップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属製キャップ、特にサビ対策を施したラグキャップに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、広口瓶等の広口容器の蓋として金属製のラグキャップが広く使用されている。ラグキャップは、例えば、特許文献１又は特許文献２に示されているように、天壁の周縁から垂下した円筒状スカート壁の先端が、内巻きカール形状に形成されていると共に、周方向に間隔を置いて局部的に半径方向内方に突出する複数個のラグが形成され、該ラグが容器の口頚部に形成された多条ネジと係合することにより、容器口を密封するようになっている。そして、容器口の密封を確実にするために、容器口頂部が当接する天壁内面にライナーが形成されている。該ライナーは、ゾル状のシーリングコンパウンド（以下、単にコンパウンドという）をスピンライニング法により天壁内面外周部に環状に供給後、焼付けによって発泡させて形成する方法、あるいはゴム状粘稠体を成形して形成する方法が採用されている。前記ゾル状コンパウンドとしては、主に塩化ビニール系コンパウンド・ゾルが採用されている。
【０００３】
ところで、ラグキャップで密封した容器詰食品は、密封後内容物の殺菌のために蒸気殺菌の後処理を行なうことが多い。その場合、蒸気殺菌後、容器口部のカビの発生防止対策として、キャップと容器の嵌合部外周面をシュリンク包装することが行われている。ラグキャップにおいて、前記カール部は、ラグを形成するためと、シェルのカットエッジ部が外部に露出しないように安全のために、単にスカート壁先端を内巻きにカールさせたものであるから、カール部内側は空間部となっており、蒸気殺菌中に蒸気がカール部に容易に進入する構造となっている。そのため、カール部内側に進入した水分が十分蒸発しないうちにシュリンク包装すると、水分が抜けきれないで残った状態となり、特に金属が露出しているカットエッジ部に錆を発生させ易くなる原因となっている。従来のラグキャップには、このような原因による錆の発生を防止する対策は施されてなく、またそのような問題提起及び解決策を提案している文献も見出せない。従来、王冠では、カットエッジ部の防錆対策としてカットエッジ部に油系の防錆剤を塗布する方法が行なわれているが、この方法をラグキャップに適用すると、ラグキャップの製造工程数が増加するばかりでなく、防錆剤の流れ出しによるコンパウンドの接着不良を発生させる危険性があるため、ラグキャップへの適用は実用的でない。
【特許文献１】
特公平３−６０７４０号公報
【特許文献２】
特開平６−３０４６８３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、ラグキャップにおいて蒸気殺菌後カール部内に水分が残留することなく、キャップと容器の嵌合部外周面をシュリンク包装してもカール部、特にカットエッジ部に錆が発生する恐れのない錆発生防止対策を施したラグキャップ及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決する本発明のラグキャップは、天壁の周縁から垂下した円筒状スカート壁の先端に、内巻きカール状にカール部が形成されていると共に、該カール部には周方向に間隔を置いて局部的に半径方向内方に突出する複数個のラグが形成されてなるラグキャップにおいて、前記カール部内に、カットエッジ部を被覆するようにシーリングコンパウンドが充填されていることを特徴とするものである。
【０００６】
前記コンパウンドは、必ずしもカール部内空間全体を埋める必要はなく、少なくともスカート壁下端のカール部開始近傍内周面と、該カール部開始近傍内周面と対向するカール部終端近傍外周面との間で形成されるカール部入口部を封鎖する程度に充填されていれば良い。そして、カール部入口部に充填されたコンパウンドが、焼付けを終了する前に重力により垂れ落ちるのを防止するために、前記カール部開始近傍内周面及び前記カール部終端近傍外周面にコンパウンド接着性塗料を塗布することが望ましい。
【０００７】
また、前記ラグキャップを製造する本発明のラグキャップ製造方法は、天壁の周縁から垂下した円筒状スカート壁の先端が、内巻きカール状に形成されたカール部になっていると共に、該カール部には周方向に間隔を置いて局部的に半径方向内方に突出する複数個のラグが形成されてなるラグキャップの製造方法において、シェルの天壁内面の周縁部に塗布したシーリングコンパウンドを遠心力により前記カール部まで持ち上げてカール部にシーリングコンパウンドを充填することを特徴とする。
【０００８】
前記カール部へのコンパウンドの充填方法は、特に限定されるものではないが、コンパウンドライニング後に高速でキャップシェルを回転させることにより行なうか、又はコンパウンドを高速でスピンライニングすることにより行なうことによって、新たな設備投資を行なうことなく従来の製造装置で行なうことができる。また、キャップ製造工程におけるラグの形成は、従来の製造工程と同様にカール加工・ラグ形成工程と連続して行なってもよいが、コンパウンド成形後に行なうことによって、ラグのカットエッジもより効果的に防錆処理することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図１〜図４に示す実施形態により詳細に説明する。図面は、本発明の方法により製造したラグキャップの実施形態を示している。
本実施形態のラグキャップ１は、天壁２と該天壁２の周縁から垂下した円筒状のスカート壁３とを有する金属製のシェルで構成され、前記スカート壁の先端が内巻きカール状に形成れたカール部４を構成し、且つスカート壁３の先端には周方向に間隔を置いて局部的に半径方向内方に突出する複数個のラグ５が形成されている。スカート壁には、半径方向内方へ没入した略矩形状の没入部６が周方向に間隔をおいて複数個形成されている。そして、天壁２の内面の少なくとも容器口部頂面と当接する位置には、容器開口端を確実に密封するために、環状のライナー１０が形成されている。
【００１０】
以上の構成は、例えば本出願人が提供した特許文献１に示すような公知のラグキャップと同様な構成であり、そしてラグとカール部を有するラグキャップであれば、この構成に限るものでもない。以上のようなラグキャップにおいて、本発明では、該ラグキャップで密封した壜詰食品を蒸気殺菌する際に、カール部に蒸気が進入することを防止するために、次のような工夫を施したものである。すなわち、本発明のラグキャップ１は、図４に拡大して示すように、カール部４内に、カットエッジ部１１を被覆するようにコンパウンド１２が充填されていることを特徴とするものである。該コンパウンド１２は、カール部４内の空間全体を埋めるように充填することが望ましいが、必ずしも全体を埋める必要はなく、カール部内に蒸気が進入し、それが十分に抜けずに残りカットエッジ部に接触するのを防止できればよいので、少なくともスカート壁下端のカール部開始近傍内周面１３と、該カール部開始近傍内周面１３と対向するカール部終端近傍外周面１４との間で形成されるカール部入口部１５を完全に封鎖するように充填してあればよい。このように、カール部入口部１５を完全に封鎖することによって、蒸気殺菌時の蒸気の進入を防ぐばかりでなく、カットエッジ部に空気が触れることが阻止されるため、優れた防錆効果を果たすことができる。
【００１１】
以上のように構成されたラグキャップは、次のような方法で製造、特にカール部へのコンパウンドの充填が行なわれる。
本発明におけるカール部へのコンパウンドの充填は、コンパウンドが粘度が低く十分に流動性を有していることに着目して、天壁内面の周縁部（天壁内面の容器口頂部と対向する部分を含む環状面）へ塗布したコンパウンドを遠心力によりスカート壁内周面を上昇させてカール部まで持ち上げて自動的に充填されるようにしたものである。その方法としては、次の２方法が有効である。
【００１２】
通常、ラグキャップの製造方法は、金属ブランクから天壁とスカート壁を有するシェルを成形し、次いでヘミング加工し、その後カール加工・ラグ成形加工を行ない、スピンライニング法によって天壁内面の周縁部にコンパウンドを塗布し、最後にオーブンで加熱してコンパンドをゲル化させてライナーを形成させる工程からなっている。本発明において、カール部にコンパウンドを充填する第１の方法として、上記従来のラグ製造工程において、まず天壁内面の周縁部へのコンパウンドの塗布量をカール部に充填される量だけ従来よりも増やしてスピンライニング法により塗布する。次いで、スピンライニング時のシェルの回転よりも高速で回転（いわゆるアフタースピン）させることによって、ライナー面に塗布されているコンパウンドを、遠心力によりスカート壁面を伝って上昇させ、カール部内に進入させるようにしたものである。カール部へのコンパウンドの進入を確実にするためのシェルの回転数は、コンパウンドの粘度、スカート壁の凹凸形状の有無及びキャップ径によって左右され、必ずしも一律でないが、例えば粘度が４０００ｃｐｓであるコンパウンドの場合は、通常は６００〜１４００ｒｐｍで、図１に示す実施形態のようにスカート壁に凹凸があるようなラグキャップ場合は、１０００〜１４００ｒｐｍの範囲が望ましく、より望ましくは、１１００〜１３００ｒｐｍである。上記範囲より低い回転数の場合は、カール部に十分な量のコンパウンドが進入せず、また１４００ｒｐｍ以上であると過剰となり、コンパウドが外部に飛び出してしまうおそれがある。
【００１３】
また、本実施形態では、カール部に進入したコンパウンドのゲル化処理後における金属セルとの接着性を向上させて、密封性を高めるために、少なくともカール部開始近傍内周面１３及びカール部終端近傍外周面１４にコンパウンド接着性塗料を塗布してあり、それによりカール部入口部をコンパウンドで完全に封鎖するようにした。コンパウンド接着性塗料としては、例えばビニル系塗料、ポリエステル系塗料が採用できる。該コンパウンド接着性塗料の塗布は、ブランクの状態で内外面全体又は少なくともカール加工される近傍部の内外面に塗布するのが好ましいが、シェルの状態で内外面全体、またはカール部開始近傍内周面１３及びカール部終端近傍外周面１４となる個所に予め塗布してもよく、あるいはカール加工後にスピンライニング法によりノズルでカール部入口に向けてコンパウンド接着性塗料を吹きつけて塗布してもよい。
以上のようにして塗布されたコンパウンドは、その後加熱してゲル化処理することにより、接着剤が塗布されたシェル金属面とより密着し、カール部入口をより確実に密封し、蒸気殺菌時にカール部内への蒸気の進入を防ぐと共に、その後のカットエッジ部の外気との接触を遮断し、錆の発生を確実に防ぐことができる。
【００１４】
また、カール部内にコンパウンドを充填する本発明の第２の方法は、前記天壁内面周縁部へのコンパウンドスピンライニング時のシェルの回転数を、従来のスピンライニング時の回転よりも高速回転、例えば１２００ｒｐｍさせることにより、スピンライニング時に天壁内面周縁部に塗布するコンパウンドを遠心力でカール部に進入させて充填する方法である。その場合も前記実施形態と同様に、少なくともカール部開始近傍内周面１３及びカール部終端近傍外周面１４にコンパウンド接着性塗料を塗布してあるシェルを使用する。シェルの回転が停止すると、遠心力によりスカート壁内周面を上昇していたコンパウンドはカール部を除き重力により下降するので、天壁内面の周縁部に所定厚みのコンパウンドの塗布を確保することができる。但し、天壁内面の周縁部に安定なシール部を形成するためには、上記第１の方法が好ましい。
【００１５】
以上の第１及び第２の製造方法においては、カール加工・ラグ成形加工後にコンパウンドを塗布しているが、カール加工を全周にわたって行ない、ラグ成形加工は、コンパウンドを塗布し且つゲル化処理工程後に、前記カール部を所定間隔毎に潰すことによって形成してもよい。その場合、ラグのカットエッジ部もより確実にコンパウンドで被覆することができる。
以上のように、本発明によれば、特別な部材を装置に付加することなく従来のラグキャップ製造装置で、且つ簡単な製造工程の変更のみで従来解決できなかったラグキャップの錆対策を確実に行なうことができる。
【００１６】
【実施例】
アフタースピンを１２００ｒｐｍでＰＶＣコンパウンドを塗布して得た図１〜４に示す形状のラグキャップ１００個を製造し、内容物ジャムを充填したガラス容器にそれぞれ被せて密封し、それを蒸気殺菌後、シュリンクフィルムを装着して箱詰状態で４日間常温放置後に開封して、キャップ内面と容器口部の錆の発生状況を観察した。その結果を表１に示す。表１において、Ａ〜Ｃは、それぞれ錆の発生状況を示すものであり、錆の発生状況の確認は、目視にてその状態を確認した。また、比較例として、アフタースピンを３４０ｒｐｍで行なったほかは、前記実施例と同様の条件で実施し錆の発生状況を観察した。その結果を同様に表１に示す。表１において、区分は、次の評価基準を表している。
Ａ：キャップ内面、容器口部に全く錆の発生が見られなかった。
Ｂ：キャップ内面、容器口部に僅かな錆の発生が見られた。
Ｃ：キャップ内面、容器口部にかなり錆の発生が見られた。
上記評価基準で、Ｂ以上を合格とした。
【００１７】
【表１】
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【００１８】
以上の結果より明らかなように、実施例では全て合格基準内であり、約６０％のものにおいて全く錆の発生が見られなかった。これに対し、比較例では全てのもので錆の発生が見られ、合格基準以下のものも発生していた。以上のことにより、本発明がラグキャップの錆発生防止に対して非常に有効であることが確認できた。
【００１９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、ラグキャップにおいて蒸気殺菌後カール部内に水分が残留することなく、キャップと容器の嵌合部外周面をシュリンク包装してもカール部、特にカットエッジ部に錆が発生する恐れのない有効な錆発生防止対策を施したラグキャップを得ることができる。特に、本発明によれば、カール部にコンパウドが充填されているため、カットエッジが直接空気や外部の水分に触れることがなくなり、長期保存してもカットエッジに錆の発生や密封性が損なわれることなく、該ラグキャップにより密封された容器の長期保存性を一段と高めることができる。そして、本発明のラグキャップの製造は、従来のラグキャップの製造装置で特別な手段を施すことなく容易に製造できるので、格別な製造コストを増大させることなく、高品質のラグキャップを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るラグキャップの一部破断正面図である。
【図２】その平面図である。
【図３】その底面図である。
【図４】図１における要部断面拡大図である。
【符号の説明】
１  ラグキャップ                    ２  天壁
３  スカート壁                      ４  カール部
５  ラグ                          １０  ライナー
１１  カットエッジ部                １２  シーリングコンパウンド
１３  カール部開始近傍内周面        １４  カール部終端近傍外周面
【図１】
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【図２】
2004359305.tif 000005
【図３】
2004359305.tif 000006
【図４】
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