(57)【要約】【課題】接着剤による仮止めを行わなくても取付け作業時におけるガスケットの脱落防止が図れるとともに、つぶし代を大きく、かつ、全周に亘って均一に確保してシール性能の向上を達成することができるようにする。【解決手段】取付溝２４の深さ寸法Ａより大きい断面高さ寸法ａを持つ弾性材料製ガスケット本体１の断面幅方向両側面に、取付溝２４の幅寸法Ｂ＜幅寸法ｂの凸部２，２が形成されているとともに、本体１の断面高さ方向一端側には、取付溝２４の深さ寸法Ａ＞切込み深さ寸法ｄの切込部４が存する状態で取付溝２４の底面に弾接する二つの門形状の突起部３，３が形成され、かつ、本体１の断面高さ方向他端側には、開口部周りのミシンフレーム面２６に弾接する少なくとも二山以上の突起部５…がそれぞれ形成されている。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ミシンフレームの開口部を塞ぐ閉塞部材に設けられた環状形の取付溝内に嵌合されて該閉塞部材により開口部を塞いだとき、開口部周りのミシンフレーム面に弾性的に圧接されるミシン用ガスケットであって、
断面が前記取付溝の深さ寸法よりも大きい高さ寸法をもつ弾性材料製本体の幅方向両側面には、前記取付溝の幅寸法よりも大きい幅寸法となる凸部が環状全周に亘り連続形成されているとともに、
前記本体の高さ方向一端側には、取付溝の底面の幅方向両側寄り位置に弾接する二つの突起部がこれら両突起部間に取付溝の深さ寸法よりも小さく、かつ、前記凸部の高さ寸法よりも大きい切込み深さ寸法の切込部が存する状態で門形状に形成され、
また、前記本体の高さ方向他端側には、開口部周りのミシンフレーム面に弾接するように本体幅方向に少なくとも二山以上の突起部が形成されていることを特徴とするミシン用ガスケット。
【請求項２】
前記門形状の二つの突起部は、それらの外側面間の幅寸法が前記両側凸部の幅寸法よりも小さく設定されている請求項１に記載のミシン用ガスケット。
【請求項３】
前記両側凸部と少なくとも二山以上の突起部のうち幅方向両端の突起部とを結ぶ両側面が、突起部側に近づくほど幅寸法が漸次小さくなるようなテーパ面に形成されている請求項１または２に記載のミシン用ガスケット。
【請求項４】
ミシンフレームと、このミシンフレームの開口部を塞ぐ閉塞部材と、この閉塞部材に設けられた環状形の取付溝内に嵌合されて該閉塞部材により開口部を塞いだとき、開口部周りのミシンフレーム面に弾性的に圧接されるガスケットとを具備したミシンであって、
前記ガスケットは、断面が取付溝の深さ寸法よりも大きい高さ寸法をもつ弾性材料製本体の幅方向両側面に前記取付溝の幅寸法よりも大きい幅寸法で環状全周に亘り連続形成されている凸部と、取付溝の底面の幅方向両側寄り位置に弾接するように取付溝の深さ寸法よりも小さく、かつ、前記凸部の高さ寸法よりも大きい切込み深さ寸法の切込部が存する状態で前記本体の高さ方向一端部に門形状に形成されている二つの突起部と、開口部周りのミシンフレーム面に弾接するように前記本体の高さ方向他端側に形成されている本体幅方向に少なくとも二山以上の突起部とを有する断面形状に構成されていることを特徴とするガスケットを使用したミシン。
【請求項５】
前記ガスケットにおける門形状の二つの突起部は、それらの外側面間の幅寸法が前記両側凸部の幅寸法よりも小さく設定されている請求項４に記載のガスケットを使用したミシン。
【請求項６】
前記ガスケットにおける両側凸部と少なくとも二山以上の突起部のうち幅方向両端の突起部とを結ぶ両側面は、突起部側に近づくほど幅寸法が漸次小さくなるようなテーパ面に形成されている請求項４または５に記載のガスケットを使用したミシン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ミシン用ガスケット及び潤滑油が収納されているミシンフレーム内部の密封にガスケットを使用したミシンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ミシン用ガスケットは、例えば図７に示すように、ミシンフレーム２１の上面に形成されている部品組入用開口部２２を塞ぐ上カバーや、図８に示すように、ミシンフレーム２１の下面に形成されている潤滑油供給用開口部（図示省略）を塞ぐ油溜め（オイルパン）等の閉塞部材２３に環状形に設けられた取付溝２４内にガスケット１０を嵌合させた上、閉塞部材２３をボルト等の締付具２５を介してミシンフレーム２１に固定して開口部２２を塞ぐことにより、ガスケット１０を開口部２２周りのミシンフレーム面２６に弾性的に圧接させて内部潤滑油がミシンフレーム２１外部へ漏洩するのを防止すベく用いられるものである。
【０００３】
このようなミシン用ガスケットとして、従来では、図９に示すように、一般にＯリングと呼称されている円形断面のガスケット１０を閉塞部材２３側の取付溝２４内に嵌合させて使用していた。この円形断面のガスケット１０を取り付ける取付溝２４については、例えばガスケット１０の太さ（直径）ｂ、伸び、圧縮、つぶし率等の適正シール性能を得るための設計基準条件に応じて、幅寸法Ｂ及び深さ寸法Ａが細かく規定されている。この寸法は一般に、取付溝２４の幅寸法Ｂ＞ガスケット１０の太さｂ、ガスケット２０の高さ寸法ａ（＝太さｂ）＞取付溝２４の深さ寸法Ａの関係にある（例えば非特許文献１参照）。
【０００４】
【非特許文献１】
ＪＩＳ  Ｏリング取付溝部の形状・寸法
ＪＩＳ  Ｂ  ２４０６ー１９９１  平成３年８月１日改正
日本規格協会発行  ｐ８−ｐ２３
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ミシンにおいては、上記のような閉塞部材２３で開口部２２を塞ぐべく該閉塞部材２３をミシンフレーム２１に固定する際、上カバーはもとより、通常状態ではミシンフレーム２１の下部に配置されるオイルパンの場合であっても、両者２３，２１の重量差や組立作業性等を考慮してミシンフレーム２１側を下部に配置し、その直上方部あるいは斜め上方部から閉塞部材２３をミシンフレーム２１に固定するといった具合に、上下逆さまにして固定作業が行われる。このとき、取付溝２４内に嵌合されているガスケット１０の太さｂが取付溝２４の幅寸法Ｂよりも小さいため、該ガスケット１０が取付溝２４から脱落することは避けられない。
【０００６】
そこで、断面円形のガスケット１０の底部複数点を接着剤で取付溝２４の底面に接着保持させて脱落防止対策を施した上で固定作業することが行われるが、この場合は、接着剤の塗布等に煩わしい手間を要するだけでなく、接着剤の塗布した部分と塗布していない部分とでガスケット１０のつぶし代に差が生じ、その結果、環状形のシール箇所のシール性能にむらができるという問題があった。
【０００７】
本発明は上記実情に鑑みてなされたもので、接着剤を使用しないでも取付け作業時における脱落を防止できるとともに、つぶし代を大きく、かつ、全周に亘って均一に確保してシール性能の向上を達成することができるミシン用ガスケット及びそれを使用したミシンを提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係るミシン用ガスケットは、ミシンフレーム（２１）の開口部（２２）を塞ぐ閉塞部材（２３）に設けられた環状形の取付溝（２４）内に嵌合されて該閉塞部材（２３）により開口部（２２）を塞いだとき、開口部（２２）周りのミシンフレーム面（２６）に圧接されるミシン用ガスケットであって、断面が前記取付溝（２４）の深さ寸法（Ａ）よりも大きい高さ寸法（ａ）をもつ弾性材料製本体（１）の幅方向両側面には、前記取付溝（２４）の幅寸法（Ｂ）よりも大きい幅寸法（ｂ）となる凸部（２），（２）が環状全周に亘り連続形成されているとともに、前記本体（１）の高さ方向一端側には、取付溝（２４）の底面（２４ａ）の幅方向両側寄り位置に弾接する二つの突起部（３），（３）がこれら両突起部（３），（３）間に取付溝（２４）の深さ寸法（Ａ）よりも小さく、かつ、前記凸部（２），（２）の高さ寸法（ｃ）よりも大きい切込み深さ寸法（ｄ）の切込部（４）が存する状態で門形状に形成され、また、前記本体（１）の高さ方向他端側には、開口部（２２）周りのミシンフレーム面（２６）に弾接するように本体幅方向に少なくとも二山以上の突起部（５）…が形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
また、上記と同一の目的を達成するために、本発明の請求項４に係るガスケットを使用したミシンは、ミシンフレーム（２１）と、このミシンフレーム（２１）の開口部（２２）を塞ぐ閉塞部材（２３）と、この閉塞部材（２３）に設けられた環状形の取付溝（２４）内に嵌合されて該閉塞部材（２３）により開口部（２２）を塞いだとき、開口部（２２）周りのミシンフレーム面（２６）に弾性的に圧接されるガスケット（１０）とを具備したミシンであって、前記ガスケット（１０）は、断面が取付溝（２４）の深さ寸法（Ａ）よりも大きい高さ寸法（ａ）をもつ弾性材料製本体（１）の幅方向両側面に前記取付溝（２４）の幅寸法（Ｂ）よりも大きい幅寸法（ｂ）で環状全周に亘り連続形成されている凸部（２），（２）と、取付溝（２４）の底面（２４ａ）の幅方向両側寄り位置に弾接するように取付溝（２４）の深さ寸法（Ａ）よりも小さく、かつ、前記凸部（２），（２）の高さ寸法（ｃ）よりも大きい切込み深さ寸法（ｄ）の切込部（４）が存する状態で前記本体（１）の高さ方向一端部に門形状に形成されている二つの突起部（３），（３）と、開口部（２２）周りのミシンフレーム面（２６）に弾接するように前記本体（１）の高さ方向他端側に形成されている本体幅方向に少なくとも二山以上の突起部（５）…とを有する断面形状に構成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成の本発明によれば、ガスケット（１０）を閉塞部材（２３）の取付溝（２４）内に嵌合させたとき、本体（１）の幅方向両側面に形成されている凸部（２），（２）が取付溝（２４）の対向内面の全周に亘り一様な力で弾接するので、接着剤等を一切使用しなくても、取付溝（２４）側が下向きとなる姿勢で閉塞部材（２３）をミシンフレーム（２１）に固定する取付け作業時にガスケット（１０）が取付溝（２４）から脱落することを確実に防止することができる。また、開口部（２２）を塞ぐように閉塞部材（２３）をミシンフレーム（２１）に締付け固定した状態では、本体（１）の高さ方向一端側に形成されている門形状の突起部（３），（３）及び高さ方向他端側に形成されている二山以上の突起部（５）…が隣接突起部間の切込部の存在により弾性変形しやすくて大きなつぶし代を確保することが可能であるとともに、それらの突起部（３），（３）及び（５）…を取付溝底面（２４ａ）の幅方向両側寄り位置及びミシンフレーム面（２６）の複数点位置といったように、各面（２４ａ）、（２６）それぞれに対して複数点で弾接させることが可能であり、各面（２４ａ）、（２６）の表面粗度が荒い場合であっても高いシール性能を発揮させることができる。
【００１１】
上記ガスケットにおいて、特に、請求項２及び請求項５に記載のように、門形状の二つの突起部（３），（３）の外側面間の幅寸法（ｇ）を、脱落防止機能を発揮する前記両側凸部（２），（２）の幅寸法（ｂ）よりも小さく設定することが望ましい。この場合は、ガスケット（１０）を取付溝（２４）内へ挿入するときの抵抗が少なく、両突起部（３），（３）間の切込み深さ寸法（ｄ）が両側凸部（２），（２）の高さ寸法（ｃ）よりも大きいので、両側凸部（２），（２）の幅方向でガスケット本体（１）が自由変形してガスケット挿入作業を容易にできるとともに、正常な着座姿勢が得られてシール性能の一層の向上が図れる。
【００１２】
また、上記ガスケットにおいて、請求項３及び請求項６に記載のように、両側凸部（２），（２）と少なくとも二山以上の突起部（５）…のうち幅方向両端の突起部（５），（５）とを結ぶ両側面（７），（７）を、突起部（５）…側に近づくほど漸次幅寸法が小さくなるようなテーパ面に形成することが望ましい。この場合は、閉塞部材（２３）とミシンフレーム（２１）との締付け固定に伴い突起部（５）…に作用する圧縮力の力線方向が多少傾いたとしても、特に非拘束状態にある両端の突起部（５），（５）が倒れて歪に変形することを抑制でき、これによって、各突起部（５）…をミシンフレーム面（２６）に均等な力で弾接させてシール性能をより一層高めることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面にもとづいて説明する。
図１は本発明に係るミシン用ガスケットの使用態様を説明する要部の拡大縦断面図である。同図において、１０はガスケットで、このガスケット１０は、ＮＢＲ（ニトリルゴム）等の弾性材料から硬度（ｈｓ）６０〜７０程度に構成されており、ミシンの上カバー（図７参照）やオイルパン（図８参照）等の開口部閉塞部材２３に環状形に設けられている矩形断面の取付溝２４内に嵌合され、閉塞部材２３によりミシンフレーム２１の開口部２２（図７参照）を塞いだとき、その開口部周りのミシンフレーム面２６に弾性的に圧接されるように用いられるものである。
【００１４】
前記ガスケット１０は、断面が取付溝２４の深さ寸法Ａよりも大きい高さ寸法ａを持ち、取付溝２４と合同形状の環状形に形成された本体１を有し、この本体１の断面幅方向両側面には、取付溝２４の幅寸法Ｂよりも大きい幅寸法ｂとなる凸部２，２が環状全周に亘り連続形成されているとともに、本体１の断面高さ方向一端側には、取付溝２４の底面２４ａの幅方向両側寄り位置に弾接する先端円弧状の二つの突起部３，３が、これら二つの突起部３，３間に取付溝２４の深さ寸法Ａよりも小さく、かつ、前記凸部２，２の高さ寸法ｃよりも大きい切込み深さ寸法ｄの切込部４が存在する状態で門形状に形成されている。この門形状の二つの突起部３，３の外側面間の幅寸法ｇは前記両側凸部２，２間の幅寸法ｂよりも小さく設定されている。
【００１５】
また、前記本体１の断面高さ方向他端側には、開口部周りのミシンフレーム面２６に弾接するように、本体断面幅方向に一定間隔を隔てて三山の先端円弧状の突起部５…が、各隣接突起部間に切込谷部６が存在する状態で形成されている。これら三山の突起部５…のうち幅方向両端の突起部５，５と前記本体１の幅方向両側面の凸部２，２とを結ぶ両側面は、突起部５，５側に近づくほど幅寸法が漸次小さくなるようなテーパ面７，７に形成されている。
【００１６】
図２は、上記のごとき構成のガスケット１０を取付溝２４内に嵌合させた閉塞部材２３をミシンフレーム２１の上方部から取付溝２４側が下向きとなる姿勢にしてミシンフレーム２１に固定する取付け作業時の状態を示している。このとき、ｇ＜ｂの幅寸法の関係からガスケット本体１を取付溝２４内へ挿入するときの抵抗は少なくガスケット本体１を取付溝２４内に容易に、かつ、正常な着座姿勢で挿入し嵌合することができるとともに、挿入後はガスケット本体１の幅方向両側面に形成の凸部２，２が取付溝２４の対向内面２４ｂ，２４ｂの全周に亘って一様な力で弾接されるので、ガスケット１０を接着剤等を用いて取付溝２４に仮止めするような煩わしい作業を行わなくても、取付け作業時にガスケット１０が取付溝２４から脱落するのを確実に防止することが可能である。
【００１７】
図３は、閉塞部材２３で開口部２２を塞ぐように該閉塞部材２３をボルト等の締付具２５（図７及び図８参照）を介してミシンフレーム２１に締付け固定した状態を示している。この締付け固定状態において、ガスケット本体１の高さ方向一端側に形成されている門形状の突起部３，３及び高さ方向他端側に形成されている三山の突起部５…は、各隣接突起部間の切込部４及び切込谷部６の存在により弾性変形しやすい状態にあって、締付けに伴う圧縮力で大きなつぶし代を確保することが可能であるとともに、突起部３，３を取付溝底面２４ａの幅方向両側寄り位置に、かつ、三山の突起部５…をミシンフレーム面２６の三点位置にそれぞれに対して弾接させるといったように、本体１の断面高さ方向両端それぞれにおいて複数点での弾接シールが可能である。そのため、取付溝底面２４ａ及びミシンフレーム面２６の表面粗度が荒い場合であっても高いシール性能を発揮させることができる。
【００１８】
特に、本体１の両側凸部２，２と幅方向両端の突起部５，５とを結ぶ両側面が突起部５，５側に近づくほど漸次幅寸法が小さくなるようなテーパ面７，７に形成されているので、閉塞部材２３とミシンフレーム２１との締付け固定に伴い突起部５…に作用する圧縮力の力線方向が多少傾いたとしても、非拘束状態にある両端の突起部５，５が倒れて歪に変形することも抑制でき、これによって、各突起部３，３及び５…を取付溝底面２４ａ及びミシンフレーム面２６に均等な力で弾接させてシール性能の一層の向上を図ることができる。
【００１９】
なお、ガスケット１０としては、上記実施の形態で説明した形状以外に、図４〜図６に示すような断面形状のものを用いてもよい。図４に示すガスケット１０は、本体１の断面高さ方向他端側に二山の突起部５，５を形成し、これら突起部５，５と両側凸部２，２とを結ぶ両側面７，７を互いに平行な面に形成したものであり、図５に示すガスケット１０は、本体１の断面高さ方向他端側に二山の突起部５，５を形成し、本体１の幅方向両側面の凸部２，２のみを局所的に突出させて形成したものであり、また、図６に示すガスケット１０は、本体１の断面高さ方向他端側に三山の突起部５…を形成し、本体１の断面高さ方向一端側の門形状の二つの突起部３，３の外側面間の幅寸法ｇを前記両側凸部２，２間の幅寸法ｂと等しいものに形成したものである。これら図示した形状以外であっても、本発明の特許請求の範囲を逸脱しないものであればよい。
【００２０】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、ガスケット本体の断面幅方向両側面に取付溝の幅寸法よりも大きい幅寸法となる凸部が環状全周に亘り連続形成されているから、接着剤等を用いて仮止めするような煩わしい作業を一切要することなく、ガスケットを取付溝の対向内面の全周に亘り一様な力で弾接し保持させて取付け作業時におけるガスケットの脱落を確実に防止することができる。しかも、開口部を塞ぐように閉塞部材をミシンフレームに締付け固定した取付け状態では、門形状の突起部及び二山以上の突起部が隣接突起部間の切込部の存在により弾性変形しやすくて大きく、かつ、均等なつぶし代を確保することができるとともに、それら突起部を取付溝底面及びミシンフレーム面のそれぞれに複数点で弾接させることができるので、それら弾接面の表面粗度が粗い場合であっても、高いシール性能を発揮させることができるという効果を奏する。
【００２１】
特に、請求項２及び請求項５に記載のような構成を採用することによって、ガスケットの挿入作業を容易化できるとともに、正常な着座姿勢が得られてシール性能の一層の向上を図ることができる。
【００２２】
また、請求項３及び請求項６に記載のような構成を採用することによって、閉塞部材とミシンフレームとの締付け固定に伴い各突起部に作用する圧縮力の力線方向が多少傾いたとしても、非拘束状態にある突起部が倒れて歪に変形することを抑制して各突起部をミシンフレーム面に均等な力で弾接させ、シール性能のより一層の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るミシン用ガスケットの使用態様を説明する要部の拡大縦断面図である。
【図２】ガスケットを嵌合させた閉塞部材をミシンフレームに固定する取付け作業時の状態を示す要部の拡大縦断面図である。
【図３】閉塞部材をミシンフレームに固定して開口部を塞いだ状態を示す要部の拡大縦断面図である。
【図４】ミシン用ガスケットの他の実施形態を示す自由状態での断面図である。
【図５】ミシン用ガスケットの別の実施形態を示す自由状態での断面図である。
【図６】ミシン用ガスケットのもう一つの実施形態を示す自由状態での断面図である。
【図７】ミシン用ガスケットの使用状態の一例を示す要部の分解斜視図である。
【図８】ミシン用ガスケットの使用状態の他の例を示す要部の分解斜視図である。
【図９】従来のミシン用ガスケットの使用態様を説明する要部の拡大縦断面図である。
【符号の説明】
１  ガスケット本体
２  凸部
３  門形状の突起部
４  切込部
５  二山以上の突起部
７  テーパ面
１０  ガスケット
２１  ミシンフレーム
２２  開口部
２３  閉塞部材
２４  取付溝
２６  ミシンフレーム面
Ａ  取付溝の深さ寸法
Ｂ  取付溝の幅寸法
ａ  本体の断面高さ寸法
ｂ  凸部の幅寸法
ｃ  凸部の高さ寸法
ｄ  切込み深さ寸法
ｇ  門形状突起部の外側面間寸法
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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