(57)【要約】【課題】単に箔打ちを行なって形成した化粧用あぶら取り紙よりも、使用後の透明性が高い特性が得られ、しかも平滑度を高圧処理で行なった場合よりも低くでき、かつ密度は箔打ち処理のみを行なった場合よりも大きくなるため、皮脂の取れ方を良くすることができる化粧用あぶら取り紙及びその製造方法を提供する。【解決手段】マニラ麻（叩解度ＳＲ３０゜）１００部に、マイクロタルク（平均粒子径１．２μ、表面積１４．５ ＢＥＴｍ2 ／ｇ）２０部重量部を混合して均一分散とし、定着剤を用いて、繊維へ定着させ、その後、丸網抄紙機にて抄造した。丸網抄紙機の抄き網は線径０．２ｍｍで１６メッシュ使用し１本バットにて坪量２２ｇ／ｍ2 で凹凸層を形成して、水分量１８％にした抄紙を、スーパーキャレンダーにて高圧処理し、その後、箔打ち処理を行なって密度０．９６５ｇ／ｃｍ3 、平滑度９６（秒）の化粧用吸い取り紙を得た。【選択図】　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
植物繊維を主成分とする原料からなり、高圧処理された後に、箔打ちされたことを特徴とする化粧用あぶら取り紙であって、
　前記高圧処理は、水分量が１６〜２１％の紙に対して行なわれたことを特徴とする化粧用あぶら取り紙。
【請求項２】
前記化粧用あぶら取り紙は、紙密度が０．８〜１．２ｇ／ｃｍ３であるとともに、不透明度が４０．６〜３３．６％であることを特徴とする請求項１に記載の化粧用あぶら取り紙。
【請求項３】
植物繊維を主成分とする原料を抄紙機にて抄紙した紙を高圧処理した後に、更に箔打ちすることを特徴とする化粧用あぶら取り紙の製造方法であって、
　前記高圧処理を、水分量が１６〜２１％の紙に対して行なうことを特徴とする化粧用あぶら取り紙の製造方法。
【請求項４】
植物繊維を主成分とする原料を抄紙機にて抄紙した後に高圧処理し、更に箔打ちすることにより、化粧用あぶら取り紙の紙密度を０．８〜１．２ｇ／ｃｍ３とするとともに不透明度を４０．６〜３３．６％とすることを特徴とする化粧用あぶら取り紙の製造方法。
【請求項５】
前記箔打ちは、前記高圧処理がなされた紙を３００〜３５０枚重ねた状態で、槌の重量が１６ｋｇのベルトハンマー機を用い、打撃速度を約５００回／分とし、箔打ち時間を１０．５秒から３１５秒の範囲で行うことを特徴とする請求項３又は４に記載の化粧用あぶら取り紙の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　この発明は、皮脂の吸収に応じて鋭敏に透明性が発現するとともに、皮脂の吸液性が早い特性に優れた化粧用あぶら取り紙及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
　人間の顔面、特に鼻、頬、額、眉毛間等は皮脂の分泌が盛んで油っぽくなり易く、従って、その部分では化粧崩れを起こし易い。一般に皮脂が浮いたまま化粧をすると、皮膚に化粧料が馴染まないため、顔面の皮脂分を化粧用脂取り紙にて取り除いてから化粧し、効果を上げている。これは化粧直しの場合も同様である。従来の化粧用脂取り紙は古くから箔打紙が使われており、名塩紙が有名である。この紙は、西宮市名塩産で、三椏、楮、雁皮に特殊な泥、例えば、金箔打ちには東久保土と呼ぶ白色のもの、銀箔打ちには蛇豆土という茶褐色のものを混入して漉いた紙である。
【０００３】
　又、箔打紙は箔打ちを１５回ほど使用すると、箔を打ちを延ばす働きがなくなり、これを女性の脂取り化粧紙として用いられている。上記の名塩産の紙（名塩紙）は箔打ち後は、密度が高く、これを脂取り化粧紙として用いると、顔面の皮脂分が除かれ、風呂に浴したようになるので、またの名を風呂屋紙として早くから用いられてきた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
　ところで、従来の箔打ちのみで製造した場合の密度、平滑度、不透明度、表面粗さを測定した結果を下記の表１に示す。なお、このときの箔打ち紙の抄造時の製造原料等の諸条件は、後記する実施例２の製造時のものと、スーパーキャレンダー処理を行なわない点を除いて同じである。
【０００５】
【表１】
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　なお、特性／条件の欄において、「（Ａ１）生原紙」は、箔打ちを行なっていない場合、すなわち、抄紙しただけのものをいう。又、「（Ｂ）１／１０」、「（Ｃ）１／４ 」、「（Ｄ）１／２ 」、「（Ｅ）３／４ 」、「（Ｆ）１ 」、「（Ｇ）２ 」、「（Ｈ）３ 」の中の数字は、下記の箔打ちの条件中の「箔打ち時間」にその数字を倍数にした時間で箔打ちを行なった場合のものを示している。又、平滑度の欄で、Ａ面とは、紙の２面の内、面がツルツルの方をいい、Ｂ面とは、ザラザラの方をいう。
【０００６】
　（箔打ちの条件）
　紙のサイズ：約２１ｃｍ角、箔打ち機：ベルトハンマー機、槌の重量：１６ｋｇ、受け台：石又は鉄、打撃速度：約５００回／分、箔打ち時間：１０５秒
　上記の条件で、上記の紙を３００〜３５０枚を重ねた状態で箔打ちを行なう。上記の測定結果（表１）から、箔打ち時間を延長した場合、ある程度までで密度が変化しないことが確認できた。そして、箔打ち時間を従来条件（現行条件：１０５秒）の３倍に変更すると、衝撃の強さにより、和紙が破けてしまい、密度を０．８０ｇ／ｃｍ３以上だすことが不可能であることがわかった。
【０００７】
　化粧用あぶら取り紙は、高密度でかつ、平滑度が低く、表面積が多く（表面が粗い）、不透明度が低いものほど皮脂を取れやすくする機能が高まる。
　しかし、従来の箔打ちのみで形成した化粧用あぶら取り紙では、高密度にするには限界があることがわかった。
【０００８】
　一方、高密度にするには、スーパーキャレンダー、熱キャレンダー又は高圧プレス等の高圧処理で行なうことが考えられる。
　ところが、高圧処理を行なうと、紙面の平滑度が高すぎて、皮脂の取れ方が悪くなる問題がある。
【０００９】
　この発明は、単に箔打ちを行なって形成した化粧用あぶら取り紙よりも、使用後の透明性が高い特性が得られ、しかも平滑度を高圧処理で行なった場合よりも低くでき、かつ密度は箔打ち処理のみを行なった場合よりも大きくなるため、皮脂の取れ方を良くすることができる化粧用あぶら取り紙及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
　上記の目的を達成するために、この請求項１の発明は、植物繊維を主成分とする原料からなり、高圧処理された後に、箔打ちされたことを特徴とする化粧用あぶら取り紙であって、前記高圧処理は、水分量１６〜２１％の紙に対して行なわれたことを要旨とするものである。
【００１１】
　なお、この明細書でいう「箔打ち」とは、金属箔を打ち延ばす目的の有無に関係無しに、紙面を打撃することをいう。
　この発明での植物繊維は、マニラ麻（アバカ）、亜麻、黄麻、サイザル麻、ケナフ、雁皮、楮、バナナ繊維、或は三椏からなる靱皮繊維又は木材パルプから選ばれた少なくとも一種をいい、主成分とは、前記植物繊維を５０重量部％以上含むことをいう。
【００１２】
　抄紙された紙は、高圧処理されていると、紙密度の高いものとなる。紙密度が高いと高吸油し、使用後に透明性が上がる利点がある。一方、高圧処理は平滑度が上がり過ぎるため、高圧処理の後に、箔打ちが行われていると、紙面の平滑度が下がる。紙面の平滑性は高くなり過ぎると、表面積が非常に小さくなるため皮脂の取れ方が悪くなるが、平滑度が下がると、皮脂の取れ方は良好となる。
【００１３】
　また、２２％以上の水分量であると、高圧処理を行なったとき、紙が完全に乾燥できず、高圧処理後、たるみ並びに皺等のトラブルが発生しやすくなり、１６％未満の水分量の場合は高密度とすることができなくなる。
【００１４】
　請求項２の発明は、請求項１に記載の化粧用あぶら取り紙は、紙密度が０．８〜１．２ｇ／ｃｍ３であるとともに、不透明度が４０．６〜３３．６％であることを要旨とする。　紙密度が、０．８〜１．２ｇ／ｃｍ３の範囲であると、高吸油し、更に使用後非常に透明性が上がる。紙密度が０．８ｇ／ｃｍ３未満の場合は、使用後の透明性が悪くなり、１．２ｇ／ｃｍ３を越えると、生産が困難となるため好ましくない。また、不透明度が低いものほど皮脂を取れやすくする機能が高まる。
【００１５】
　請求項３の発明は、植物繊維を主成分とする原料を抄紙機にて抄紙した紙を高圧処理した後に、更に箔打ちすることを特徴とする化粧用あぶら取り紙の製造方法であって、前記高圧処理を、水分量が１６〜２１％の紙に対して行なうことを特徴とする化粧用あぶら取り紙の製造方法を要旨とする。
【００１６】
　請求項４の発明は、植物繊維を主成分とする原料を抄紙機にて抄紙した後に高圧処理し、更に箔打ちすることにより、化粧用あぶら取り紙の紙密度を０．８〜１．２ｇ／ｃｍ３とするとともに、不透明度を４０．６〜３３．６％とすることを特徴とする化粧用あぶら取り紙の製造方法を要旨とする。
【００１７】
　請求項５の発明は、請求項３又は４に記載の化粧用あぶら取り紙の製造方法における前記箔打ちは、前記高圧処理がなされた紙を３００〜３５０枚重ねた状態で、槌の重量が１６ｋｇのベルトハンマー機を用い、打撃速度を約５００回／分とし、箔打ち時間を１０．５秒から３１５秒の範囲で行うことを要旨とする。
【発明の効果】
【００１８】
　請求項１又は２の発明は、単に箔打ちを行なって形成した化粧用あぶら取り紙よりも、使用後の透明性が高い特性が得られ、しかも平滑度を高圧処理で行なった場合よりも低くでき、かつ密度は箔打ち処理のみを行なった場合よりも大きくなるため、皮脂の取れ方を良くすることができる。更に、高圧処理を行なったとき良好に乾燥したものとすることができ、たるみ並びに皺等がない化粧用あぶら取り紙とすることができる。
【００１９】
　請求項３〜５の発明によれば、請求項１又は２の化粧用あぶら取り紙を効率良く得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
　以下に、製造方法の一例を挙げるが、これに限定されるものではない。
（製造方法）
　原料は、マニラ麻（アバカ）、亜麻、黄麻、サイザル麻、ケナフ、雁皮、楮、バナナ繊維あるいは三椏から成る靭皮繊維又は木材パルプから選ばれた少なくとも一種を５０重量部％以上を用いることが望ましい。５０重量部％を下回ると、強度が弱く使用時に破けを生じ易くて好ましくない。
【００２１】
　ビー夕ー等の叩解機にて所定の叩解度に調成し、更にタルク等の無機質填料を植物繊維等の原料１００重量部に対して０．５〜４０重量部％混合して均一分散する。そして、そのまま抄紙すると、繊維への填料定着が悪く、排水の問題並びに工程の汚れが発生するため、その後定着剤としてファイレックスＲＣ１０４及びファイレックスＭ（ともに、明成化学工業株式会社製）等を用い、繊維への定着性を向上する。その後、丸網抄紙機、短網抄紙機、長網抄紙機等の抄き網で、一層のものを抄紙する。
【００２２】
　更に二層の場合は抄き漕を２本として一層と同様、表層と裏層に形成する。又、二層抄き合わせの場合は第一抄き漕は金網６０〜１２０メッシュを使用して凹凸層のない層（平滑層）を形成し、更に第二抄き漕も金網６０〜１２０メッシュを使用して凹凸層のない層（平滑層）を形成し坪量１５〜２５ｇ／ｍ２の紙を抄造する。
【００２３】
　坪量１５ｇ／ｍ２未満の場合、紙の強度がなく、使用時に破けを生じ易く、又、２５ｇ／ｍ２を越えると柔軟性がなくなり、使用時肌との馴染みが悪く違和感があり、さらには、使用時の透明性にもかけるため２５ｇ／ｍ２以下が好ましい。
【００２４】
　なお、一層であって、凹凸層としたい場合には、丸網抄紙機、短網抄紙機、長網抄紙機等の抄き網であって、線径０．１〜1 ．０ｍｍで５〜４０メッシュのものを使用して網目模様にて一層の凹凸紙を形成する、又は抄き網に部分的に金網の目を詰めることによりその部分は原料が乗らず一層の凹凸紙を形成できる。
【００２５】
　更に二層の場合は抄き漕を２本として一層と同様、図１（ａ）に示すように表層と裏層に凹凸層２０を形成する。又、二層抄き合わせの場合は第一抄き漕は金網６０〜１２０メッシュを使用して凹凸層のない層（平滑層）２２を形成し、更に第二抄き漕は線径０．１〜1 ．０ｍｍで５〜４０メッシュを使用又は部分的に金網の目を詰めることにより凹凸層２１を形成し、坪量１５〜２５ｇ／ｍ２の紙を抄造する（図１（ｂ）を参照）。
【００２６】
　なお、使用される無機質填料はクレー、タルク、カオリン、炭酸カルシウム、酸化チタンあるいはホワイトカーボンの中から選ばれたものが使用できるが、皮脂の吸油量を多くするには、マイクロタルクを使用し平均粒子径２．５μ以下で表面積１３．０ ＢＥＴｍ２ ／ｇ以上のものが望ましい。
【００２７】
　使用後の透明性を上げるには密度を０．８〜１．２ｇ／ｃｍ３と高密度化する必要があり、所定の寸法にした後、スーパーキャレンダー、熱キャレンダー又は高圧プレス等の高圧処理を行なう。そして、高圧処理によって、平滑性（平滑度）が高すぎたのを抑えるために、箔打ち工程で数百回〜数千回の処理を行う。
【実施例】
【００２８】
　以下、実施例について説明する。
（実施例１）
　実施例１では、下記の紙料、無機填料、及び定着剤を使用した。
【００２９】
　マニラ麻　　　　　叩解度ＳＲ３０゜　　１００部
　マイクロタルク　平均粒子径　１．２μ　　２０部
　　　　　 表面積　１４．５　ＢＥＴｍ２／ｇ
　定着剤　ファィレックスＲＣ−１０４　０．５％
　　　　　ファイレックスＭ　　　　　　０．３％ 
　すなわち、マニラ麻をビーターにて所定の叩解度に調成し、マイクロタルクを２０．０重量部を混合して均一分散とした。そして、その後、定着剤としてファイレックスＲＣ−１０４及びファイレックスＭ（ともに、明成化学工業株式会社製）を用いて、繊維へ定着させ、その後、丸網抄紙機にて、１本バットにて坪量２２ｇ／ｍ２で平滑紙を抄紙した。
【００３０】
　次工程において、水分量（割合）が１４％，１６％，１８％，２１％のものをスーパーキャレンダーにて高圧処理を行なった。その結果を表２に示す。
　又、併せて比較対象のために従来品として、「（Ａ２）生原紙」及び「（Ｎ）」のものを表２に示す。
【００３１】
【表２】
2004073886.tif 000004
　なお、特性／条件の欄において、「（Ｉ）１４％ 」、「（Ｊ）１６％ 」、「（Ｋ）１８％」、「（Ｌ）２１％」の中の数字は、水分量を表す。
【００３２】
　（条件）
　高圧処理方法：スーパーキャレンダー
　スーパーキャレンダー条件：１４段での１３ニップ
　線圧力：３００ｋｇ／ｃｍ、温度：８０℃
　スピード：２００ｍ／分
　上記表２中、「（Ａ２）生原紙」とは、高圧処理、箔打ち処理のいずれの処理も行なっていないものである。又、「（Ｎ）」は、スーパーキャレンダー（高圧処理）の代わりに、表１の「（Ｆ）」と同様の箔打ち条件で箔打ち処理のみ行なったものである（なお、従来条件のものの水分量は７±０．５％である。）
　以上のことから、スーパーキャレンダーのみで高圧処理した場合には、密度は、箔打ち品よりも高くすることができる。一方、スーパーキャレンダーのみ（（Ｉ）〜（Ｌ））では、箔打ち品（Ｆ）と異なり、平滑度を１００以下にすることは困難である。
【００３３】
　なお、水分量が２２％以上の場合には、紙が完全に乾燥できず、高圧処理後、たるみ並びに皺等のトラブルが発生しやすくなった。又、水分量１４％では、０．８０ｇ／ｃｍ３以上の密度を得ることができないことがわかった。従って、高圧処理時の抄紙の水分量は、１６％〜２１％であることが望ましいことが分かった。
【００３４】
　次に、前記水分量１８％のものを上記のようにスーパーキャレンダーで高圧処理を行なった後に、箔打ち処理を行なった。このときの、箔打ち処理条件は、前記従来の箔打ちの条件（従来条件）と同じである。
【００３５】
　スーパーキャレンダーによる高圧処理、及び箔打ち処理を行なったもの（実施例品）と、「（Ａ２）生原紙」、「箔打ち品」（Ｎ）の、密度、平滑度、不透明度、表面粗さを表３に示す。
【００３６】
【表３】
2004073886.tif 000005
　上記のことから、実施例１の品では、スーパーキャレンダーにて高圧処理を行なった後、箔打ち処理を行なったために、箔打ち品（従来品である（Ｎ））に比較して、０．９ｇ／ｃｍ３以上の高密度とすることができた。又、平滑度（Ａ面Ｂ面の平均平滑度）は、スーパーキャレンダー処理後の紙（Ｋ）の平滑度が１７３９（秒）と高くなっていたものが、箔打ち後の実施例１では９６（秒）と１／１０以下に低くなることが確認できた。
【００３７】
　この結果、実施例１の品では、平均表面粗さが２．８０μｍと非常に大きくなったため、非常に皮脂の吸油性がよくなり、又、取り除いた皮脂により、あぶら取り紙の透明性が高くなったことが確認できた。
【００３８】
　なお、スーパーキャレンダーのみで形成した化粧用あぶら取り紙（Ｋ）の場合には、平滑性（度）が高すぎるのに加えて、又、平均表面粗さが１．６５μｍと非常に小さいため、皮脂の取れ方が悪くなった。
【００３９】
　又、箔打ち品（Ｎ）では、密度は０．８ｇ／ｃｍ３以上のものが得られなかった。
　（実施例２）
　次に、実施例２では、下記の紙料、無機填料、及び定着剤を使用した。
【００４０】
　マニラ麻（アバカ）　　叩解度ＳＲ３０゜　　１００部
　マイクロタルク　　平均粒子径　１．２μ　　　２０部
　　　　　 表面積　１４．５　ＢＥＴｍ２／ｇ
　定着剤　　　　ファィレックスＲＣ−１０４　０．５％
　　　　　　　　ファイレックスＭ　　　　　　０．３％ 　
　すなわち、マニラ麻（アバカ）をビーターにて所定の叩解度に調成し、マイクロタルクを２０．０重量部を混合して均一分散とした。そして、その後、定着剤としてファイレックスＲＣ−１０４及びファイレックスＭ（ともに、明成化学工業株式会社製）を用いて、繊維へ定着させ、その後、丸網抄紙機にて、抄造した。
【００４１】
　丸網抄紙機の抄き網は線径０．２ｍｍで１６メッシュのものを使用し、１本バットにて坪量２２ｇ／ｍ２で片面側に凹凸層を抄紙した。
　次工程において、実施例１と同条件下でスーパーキャレンダーにて高圧処理を行い、その後、下記の箔打ち条件を基本に、箔打ち時間を変えて箔打ちを行なった。
【００４２】
　（箔打ちの条件）
　紙のサイズ：約２１ｃｍ角、箔打ち機：ベルトハンマー機、槌の重量：１６ｋｇ、受け台：石又は鉄、打撃速度：約５００回／分、箔打ち時間：１０５秒
　上記の条件で、上記の紙を３００〜３５０枚を重ねた状態で箔打ちを行なう。その場合の密度、平滑度、不透明度、表面粗さを測定した結果、及び生原紙（Ａ１）、スーパーキャレンダー加工紙（Ｍ）を下記の表４に示す。
【００４３】
【表４】
2004073886.tif 000006
　なお、特性／条件の欄において、「（Ａ１）生原紙」は、スーパーキャレンダー加工及び箔打ちを行なっていない場合、すなわち、抄紙しただけのものをいい、表１に記載したものと同じものである。スーパーキャレンダー加工紙（Ｍ）は、上記の方法で抄造して、スーパーキャレンダー加工は行うが、箔打ちは行なっていないものである。
【００４４】
　又、「（ａ）１／１０」、「（ｂ）１／４ 」、「（ｃ）１／２ 」、「（ｄ）３／４ 」、「（ｅ）１ 」、「（ｆ）２ 」、「（ｇ）３ 」の中の数字は、上記の箔打ちの条件中の「箔打ち時間」にその数字を倍数にした時間で箔打ちを行なった場合のものを示している。
【００４５】
　そして、上記表４のものと、表１のものを図２乃至図６にて示す。図２は密度と箔打ち時間との関係を示す特性図、図３は不透明度と箔打ち時間との関係示す特性図、図４はＡ面における平滑度と箔打ち時間との関係を示す特性図、図５はＢ面における平滑度と箔打ち時間との関係を示す特性図である。
【００４６】
　図２のことから、箔打ち時間が従来よりも長い時間（２倍、或いは３倍）であっても、密度が０．９ｇ／ｃｍ３以上のものを得ることができることが理解できる。すなわち、生原紙、或いは箔打ちのみの（Ａ１）〜（Ｈ）の比較例よりも（ａ）〜（ｇ）の方が密度が高いものが得られる。
【００４７】
　図３においては、縦軸は不透明度（％）を表しているため、低い方が透明度が高いものとなる、このことから、透明度は、実施例２の（ａ）〜（ｇ）の方が生原紙、或いは箔打ちのみの（Ａ１）〜（Ｈ）の比較例よりも高いものが得られる。
【００４８】
　図４及び図５は、それぞれＡ面及びＢ面の平滑度を表している。このことから、スーパーキャレンダー加工後、箔打ちを行なうと、比較的少ない箔打ち時間（１／１０の（ａ）等）であっても、急激に平滑性を失うことが理解できる。又、スーパーキャレンダー加工後、比較的長い時間箔打ちを行なっても平滑度は、ある程度のレベルまでは下がるが、箔打ちだけを行なったものよりは、その平滑度が高いことが理解できる。
【００４９】
　そして、図６に示すように、平均表面粗さ（Ａ面における）は、スーパーキャレンダー加工を行なわない比較例に比較して、その平均表面粗さは小さいものの、スーパーキャレンダー加工後、箔打ち時間を長くする（（ｆ）の場合）と、比較例のものの平均表面粗さに近くなることが理解できる。
【００５０】
　このように、実施例２では、スーパーキャレンダー加工を行なった後、箔打ちを行なうと、平均表面粗さが、箔打ちのみを行なった場合に近くなるとともに、密度は、明らかに、比較例よりも大きなものとすることができる。
【００５１】
　この結果、実施例２の品では、平均表面粗さが１．９〜２．７μｍと大きくなり、かつ密度が箔打ちのみの処理を行なった場合よりも大きくなったため、皮脂の吸油性がよくなり、又、取り除いた皮脂により、あぶら取り紙の透明性が高くなったことが確認できた。特に、スーパーキャレンダー加工後、箔打ち時間を長くした方がより良い結果が得られた。すなわち、（ａ）のものよりも（ｂ）のものの方が、（ｂ）よりも（ｃ）のものの方が、というように箔打ち時間が長くなると、より良好な皮脂吸収効果が得られることが分かった。なお、（ｆ）と（ｇ）のものとでは、（ｆ）のものの方が皮脂の吸収性は良い傾向を示すが、（ｇ）は（ｅ）と平均表面粗さがそれほど大きな変わりがないため、その皮脂吸収性は、（ｅ）と同じ程度であった。
【００５２】
　なお、この発明は、前記実施例に限定されるものではなく、この発明から逸脱しない範囲で任意に変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５３】
【図１】（ａ）は両面に凹凸層を設けた化粧用脂取り上の断面図、（ｂ）は片面に凹凸層を設けた化粧用脂取り紙の断面図。
【図２】密度と箔打ち時間との関係を示す特性図。
【図３】不透明度と箔打ち時間との関係示す特性図。
【図４】Ａ面における平滑度と箔打ち時間との関係を示す特性図。
【図５】Ｂ面における平滑度と箔打ち時間との関係を示す特性図。
【図６】平均表面粗さ（ＣＤ方向）と箔打ち時間との関係を示す特性図。
【符号の説明】
【００５４】
　２０…凹凸層、２１…凹凸層、２２…平滑層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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