(57)【要約】【解決手段】粘着物質が塗布された粘着層形成媒体ｍ１を被処理部材Ｗに衝突させて、前記粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を、被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成するようにしたものである。【効果】一定の範囲の厚さの粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて、粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を、被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成するように構成したので、粘着層形成媒体上に塗布された粘着物質の厚さ（粘着層形成媒体１個あたりが保持している粘着物質の量）を調整することにより、被処理部材に形成される粘着層の厚さを、所望の厚さとすることができる。従って、次の粉体皮膜形成工程において、被処理部材の表面に形成される粉体皮膜の厚さを、所望の厚さにすることができる。【選択図】図３
2004359873.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着層が形成された被処理部材に、粉体が付着した粉体皮膜形成媒体を衝突させて、被処理部材に粉体皮膜を形成する、粉体皮膜形成方法の一工程としての、被処理部材への粘着層形成方法において、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて、前記粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を、被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成することを特徴とする粘着層形成方法。
【請求項２】
粘着物質が実質的に塗布されていない被処理部材に、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を衝突させて、被処理部材の表面に粘着層を形成することを特徴とする請求項１に記載の粘着層形成方法。
【請求項３】
被処理部材に形成される粘着層の厚さを一定にするために、粘着層形成媒体に形成される粘着層の厚さを一定の範囲に維持するようにしたことをことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粘着層形成方法。
【請求項４】
粘着物質が、液状物質を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着層形成方法。
【請求項５】
粘着物質が、液状樹脂を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着層形成方法。
【請求項６】
液状樹脂が、硬化材を含むことを特徴とする請求項５に記載の粘着層形成方法。
【請求項７】
粘着物質が、スペーサー粒子を含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の粘着層形成方法。
【請求項８】
粘着物質が、実質的に蒸発しない物質からなることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の粘着層形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本出願人は、特開平５−３０２１７６号や特開平７−１１２１６０号や特開平７−１３６５７７号等の出願において、粘着層が形成された被処理部材（粉体皮膜が形成される各種物品や部品等）、粉体及び粉体皮膜形成媒体等に、加振装置を用いて振動を加えることにより、粘着層が形成された被処理部材に、粉体皮膜形成媒体を介して粉体を付着させて、被処理部材に粉体皮膜を形成するようにした粉体皮膜形成方法を提案した。本発明は、このような粉体皮膜形成方法の一工程としての被処理部材の表面に粘着層を形成する粘着層形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
粘着層を形成するための粘着物質用樹脂としては、種々の液状の熱硬化性樹脂が使用されており、粘着層を、被処理部材の表面に均一に形成するために、粘着物質用樹脂の流動性を高める必要があり、そのために、粘着物質用樹脂を、有機溶媒や水等で溶解、希釈或いは分散して使用している。そして、粘着物質用樹脂を有機溶媒等で希釈した粘着物質用樹脂液の液槽に、被処理部材を浸漬したり、或いは、粘着物質用樹脂液を、被処理部材に噴霧することにより、被処理部材の表面に粘着層を形成している。例えば、熱硬化性エポキシ樹脂（樹脂９７％、硬化剤３％）を、メチルケトンで希釈した粘着物質用樹脂液が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
粘着層が形成された被処理部材、粉体及び粉体皮膜形成媒体等に、加振装置を用いて振動を加えることにより、粘着層が形成された被処理部材に、粉体皮膜形成媒体を介して粉体を付着させて、被処理部材に粉体皮膜を形成する粉体皮膜形成方法においては、表面に粘着層が形成された被処理部材に直接に或いは粉体皮膜形成媒体を介して付着された粉体は、粉体皮膜形成媒体により叩かれて、粘着層に圧接或いは圧入されるとともに、粉体皮膜形成媒体により叩かれることにより、粉体で覆われた粘着層を構成する粘着物質が、粉体の表面に押し出され、このようにして押し出された粘着物質に，更に、粉体皮膜形成媒体が衝突することにより、粉体皮膜形成媒体に付着している粉体が被処理部材に移行し、被処理部材への粉体の付着が進行する。そして、被処理部材が粉体皮膜形成媒体により叩かれても、粘着層を構成する粘着物質が、粉体の表面に押し出されて来なくなったところで、粉体の付着工程、即ち、粉体皮膜形成が終了することになる。従って、被処理部材に塗布される粘着層の厚さは、被処理部材に形成される粉体皮膜の厚さに、決定的な影響を与えることになる。
【０００４】
ところで、従来は、被処理部材を、溶媒で希釈された粘着物質用樹脂液の液槽に浸漬したり、或いは、溶媒で希釈された粘着物質用樹脂液を、被処理部材に噴霧することにより、被処理部材の表面に粘着層を形成している。このような浸漬手段や噴霧手段によっては、被処理部材に付着する粘着物質用樹脂液の厚さを、調整することが困難であり、従って、被処理部材に形成される粉体皮膜の厚さを、所望の厚さにすることが難しいという問題があった。また、被処理部材に塗布された粘着物質用樹脂液から溶媒が除去されるために、被処理部材に形成される粘着層の厚さを調整することが、より困難であった。更に、このような浸漬手段や噴霧手段により、粘着物質用樹脂液を塗布した場合には、被処理部材の表面に塗布された粘着物質用樹脂液が、被処理部材の表面に部分的に溜まり、所謂、液溜まりを形成し、被処理部材の表面に形成される粘着層の厚さが不均一になるという問題があった。
【０００５】
また、被処理部材の表面に粘着物質用樹脂液を塗布した後、希釈剤としての溶媒等を除去する必要があり、従来は、粘着物質用樹脂液が塗布された被処理部材に熱処理を施して、溶媒等を揮発させていたため、粘着層の形成に時間を要するとともに、省エネの観点からも問題があった。
【０００６】
更に、硬化温度の低い熱硬化性樹脂の場合には、溶媒等を揮発させるための熱処理を行うことができず、常温で放置しておく必要があり、従って、粘着層の形成に、より長い時間を要するという問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、上述した従来の粘着層形成方法が有する課題を解決することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の目的を達成するために、粘着層が形成された被処理部材に、粉体が付着した粉体皮膜形成媒体を衝突させて、被処理部材に粉体皮膜を形成する、粉体皮膜形成方法の一工程としての、被処理部材への粘着層形成方法において、第１には、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて、前記粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を、被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成するようにしたものであり、第２には、粘着物質が実質的に付着されていない被処理部材に、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を衝突させて、被処理部材の表面に粘着層を形成するようにしたものであり、第３には、被処理部材に形成される粘着層の厚さを一定にするために、粘着層形成媒体に形成される粘着層の厚さを一定の範囲に維持するようにしたものであり、第４には、粘着物質を、液状物質を含むものとしたものであり、第５には、粘着物質を、液状樹脂を含むものとしたものであり、第６には、粘着物質が、硬化剤を含むものであり、第７には、粘着物質に、スペーサー粒子を含有させたものであり、第８には、粘着物質を、実質的に蒸発しない物質により構成したものである。
【０００９】
【実施例】
以下に、本発明の粘着層形成方法の実施例について説明するが、本発明の趣旨を越えない限り、何ら本実施例に限定されるものではない。
【００１０】
本発明における粘着層形成媒体の表面に形成される、粘着物質が塗布された層或いは液状物質を含む粘着物質が塗布された層（以下、単に、粘着層という。）を構成する粘着物質は、被処理部材に粘着層を形成する工程において、実質的に蒸発しない物質で構成されている。
【００１１】
粘着層を構成する粘着物質としては、液状樹脂を含め種々の液状物質を使用することができる。液状樹脂以外の液状物質としては、水硝子やゼラチンや膠や漆等が挙げられる。また、液状樹脂としては、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂、メラミン樹脂等の種々の樹脂を使用することができる。なお、液状物質の粘度が高い場合には、各種樹脂等の化合物を、粘度低減剤として、適宜、添加することができる。
【００１２】
また、粘着物質としての液状樹脂に、硬化剤を添加しておくこともできる。更に、粘着層を構成する粘着物質としての液状物質に、粒状のスペーサー粒子を加えることもできる。
【００１３】
上述した粘着物質としての液状樹脂に添加される硬化剤としては、ジシアンジアミド、イミダゾール、イソシアネード、酸或いはその無水物等の種々の硬化剤を使用することができる。
【００１４】
上述した粘着層を構成する粘着物質としての液状物質に混合されるスペーサー粒子としては、シリカ、アルミナ、ジルコニア、水酸化アルミニウム、各種金属、各種樹脂等からなる微粒子が使用できる。その大きさ及び添加量は、粘着層形成媒体の形状やサイズ等により、適宜、選択されるものであるが、好ましくは、粒径１〜２０μｍ程度で、粘着物質中の体積割合は５〜３０％程度である。
【００１５】
また、粘着層形成媒体の材質は、鉄、炭素鋼、その他合金鋼、銅及び銅合金、アルミニウム及びアルミニウム合金、その他各種金属、合金製或いはＡｌ２Ｏ３
、ＳｉＯ２  、ＴｉＯ２  、ＺｒＯ２  、ＳｉＣ等のセラミックス製、ガラス、更には、硬質プラスチック等である。粘着層形成媒体のサイズ、材質等は、被処理部材の形状やサイズ、被処理部材に形成される皮膜を構成する粉体の材質等に応じて、適宜、選択することができる。また、複数のサイズ及び材質の粘着層形成媒体を混合して使用することもできるし、また、粘着層形成媒体に表面処理、表面皮膜を施して使用することもできる。粘着層形成媒体は、球状、楕円形、立方体、三角柱、円柱、円錐、三角錐、四角錐、菱面体、不定型体、その他各種形状のものを使用することができ、これら形状の粘着層形成媒体を単独で、或いは、適宜混合して使用することもできる。粘着層形成媒体の大きさは、一例として、粘着層形成媒体が球状の場合には、その粒径は、０．３ｍｍ程度から数ｍｍ程度である。
【００１６】
粘着層形成媒体に、粘着層形成用混合体を付着させる装置としては、一例として、図１に示されているような、容器Ｃが取着された加振装置Ｖを使用することができる。図１において、ｖ１は加振装置Ｖの機台であり、機台ｖ１には、コイルスプリングｖ２を介して振動板ｖ３が配置されており、振動板ｖ３に容器Ｃが取着されている。また、振動板ｖ３の下面にはモーターｖ４が取着されており、モーターｖ４の出力軸ｖ５には重錘ｖ６が偏心して取着されている。従って、モーターｖ４を駆動させることにより、偏心した重錘ｖ６が回転されるので、振動板ｖ３に取着された容器Ｃが加振されることになる。
【００１７】
上述した粘着物質としての液状物質と粘着層形成媒体との混合体、或いは、硬化剤が添加された粘着物質としての液状樹脂と粘着層形成媒体との混合体、又は、スペーサー粒子が加えられた粘着物質としての液状物質と粘着層形成媒体との混合体を、図１に示されているような、加振装置Ｖに配置された容器Ｃに投入し混合することにより、粘着層形成媒体の表面には、液状物質、或いは、硬化剤が添加された液状樹脂、又は、スペーサー粒子が分散された液状物質が、満遍なく塗布され、従って、表面に粘着層が形成された粘着層形成媒体が作製されることになる。なお、上記の粘着層形成媒体の作製にあたっては、図１に示されているような、容器Ｃが配設された加振装置Ｖを使用することなく、通常の容器に投入された上記の混合体を、適当な攪拌装置により攪拌させて、粘着層形成媒体の表面に、粘着層を形成することもできる。
【００１８】
スペーサー粒子と粘着物質と粘着層形成媒体との混合体を、上述したような加振装置Ｖに取着された容器Ｃに投入することにより形成された粘着層を有する粘着層形成媒体が図２に、模式的に示されている。このようにして作製された粘着層形成媒体ｍ１には、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が、所定量、付着させられている。
【００１９】
粘着層形成媒体の表面に形成される粘着層の厚さは、容器Ｃに投入された粘着層形成媒体の表面積の総和に対して、容器Ｃに投入される粘着物質としての液状物質の量を、適宜、調整することにより、任意に設定することができる。
【００２０】
上述したようにして作製された粘着層が形成されている粘着層形成媒体を、図３に示されているように、図１と同様の加振装置Ｖに取着された容器Ｃに投入するとともに、更に、粘着物質が実質的に付着していない被処理部材Ｗを投入する。このように、粘着層が形成されている粘着層形成媒体ｍ１と粘着物質が実質的に付着していない被処理部材Ｗが投入された容器Ｃを、加振装置Ｖにより振動させることにより、粘着層が形成されている粘着層形成媒体ｍ１及び被処理部材Ｗを加振させて、粘着層が形成されている粘着層形成媒体ｍ１を被処理部材Ｗに衝突させ、或いは、こすりつけられる。粘着層形成媒体の被処理部材への衝突の仕方によっては、こすりつけるという表現が適切である場合もあるが、本明細書では、このようなこすりつけるような衝突も単に衝突という。粘着層が形成されている粘着層形成媒体ｍ１を、被処理部材Ｗに衝突させることにより、粘着層形成媒体ｍ１に塗布されている粘着層を、被処理部材Ｗに移行させて、換言すれば、粘着層形成媒体ｍ１に塗布されている粘着層が、被処理部材Ｗにより剥ぎ取られて、被処理部材Ｗの表面に、粘着層が形成されることになる。このように、粘着層が形成されている粘着層形成媒体ｍ１が、被処理部材Ｗに衝突して、粘着層形成媒体ｍ１に塗布されている粘着層が、被処理部材Ｗに移行し、その後、粘着層形成媒体ｍ１が、被処理部材Ｗから離れるという工程を繰り返し行うことより、被処理部材Ｗに所定の厚さの粘着層が形成されることになる。
【００２１】
上述した工程において、粘着層形成媒体表面に塗布されている粘着物質の厚さ（あるいは、１個当りの粘着層形成媒体が保持している粘着物質の量）を調整することにより、更に、粘着層を構成する液状物質の粘度やスペーサー粒子の量を調整することにより、被処理部材に形成される粘着層の厚さを、所望の厚さとすることができる。
【００２２】
なお、粘着層形成媒体の量は、所望の粘着層の厚さの大小にかかわらず、十分な量を使用する必要がある。粘着層形成が必要な被処理部材表面全体にわたって、粘着物質が均一に塗布されるためには、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体が、被処理部材の表面を満遍なく、且つ、極めて多数回打撃し、或いは、こすりつける必要があるからである。
【００２３】
このように、本発明においては、被処理部材に形成される粘着層の厚さを、所望の厚さに、任意に設定することができるので、後述する粉体皮膜形成装置により、被処理部材の表面に形成される粉体皮膜の厚さを、所望の厚さに調整することができる。
【００２４】
また、粘着層形成媒体に形成される粘着層を構成する粘着物質には、蒸発により除去される物質が含まれていないので、被処理部材に形成される粘着層にも、蒸発により除去される物質が含まれていない。従って、被処理部材に熱処理を施して、溶媒等を蒸発させる必要がなく、従来の被処理部材への粘着層形成方法に比べて、粘着層の形成時間を短縮化することができるとともに、省エネや公害防止の観点から有利である。また、一旦、被処理部材に形成された粘着層は、蒸発により厚さが変動することもないので、粘着層の厚さの管理が容易になる。
【００２５】
更に、従来の被処理部材の粘着層形成方法のように、被処理部材に熱処理を施す必要がないので、粘着物質として、硬化温度の低い熱硬化性樹脂を容易に使用することができる。
【００２６】
図２に示されているような、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１を使用することが好ましい。上述したと同様に、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１を、図３に示されている加振装置Ｖに取着された容器Ｃに投入するとともに、更に、粘着物質が実質的に塗布されていない被処理部材Ｗを投入する。このように、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１及び被処理部材Ｗが投入された容器Ｃを、加振装置Ｖにより振動させることにより、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１及び被処理部材Ｗを加振させて、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１を被処理部材Ｗに衝突させる。このように、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１を、被処理部材Ｗに衝突させることにより、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３及び粘着層形成媒体ｍ１に付着させられている粘着物質ｍ２を、被処理部材Ｗに移行させて、換言すれば、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３及び粘着層形成媒体ｍ１に付着させられている粘着物質ｍ２が、被処理部材Ｗにより剥ぎ取られて、被処理部材Ｗの表面に、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３及び粘着層形成媒体ｍ１に付着させられていた粘着物質ｍ２からなる粘着層が形成されることになる。このように、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１が、被処理部材Ｗに衝突して、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３及び粘着層形成媒体ｍ１に付着させられている粘着物質ｍ２が、被処理部材Ｗに移行し、その後、粘着層形成媒体ｍ１が、被処理部材Ｗから離れるという工程を繰り返し行うことより、被処理部材Ｗに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３及び粘着層形成媒体ｍ１に付着させられていた粘着物質ｍ２とからなり、所定の厚さを有する粘着層が形成されることになる。
【００２７】
上述したように、粘着物質ｍ２が塗布されているとともに、粘着物質が表面に塗布されたスペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１を、被処理部材Ｗに衝突させることになるが、粘着層形成媒体ｍ１には、粒状のスペーサー粒子ｍ３が付着させられているので、このようなスペーサー粒子ｍ３が付着させられていない粘着層形成媒体ｍ１が、被処理部材Ｗに衝突した場合に比べて、粘着層形成媒体ｍ１と被処理部材Ｗとの接触面積が小さくなり、そのため、被処理部材Ｗと粘着層形成媒体ｍ１との間の接着力が小さくなって、粘着層形成媒体ｍ１が、被処理部材Ｗに捕捉されるようなことが起こりにくくなる。粘着層形成媒体ｍ１が、被処理部材Ｗの表面に捕捉されると、目的とする粉体皮膜、ひいては、粉体皮膜の加熱硬化後に、被処理部材表面に形成される連続皮膜において、その部分は欠陥になるので、このような欠陥の生成を避けるために、スペーサー粒子ｍ３の使用は有効である。
【００２８】
また、スペーサー粒子ｍ３が付着させられている粘着層形成媒体ｍ１が、被処理部材Ｗに形成されている粘着層に衝突し、被処理部材Ｗの表面をころがる時に、粘着層に形成される窪みやひっかき溝の深さは、スペーサー粒子ｍ３が付着させられていない粘着層形成媒体ｍ１が直接被処理部材Ｗに形成されている粘着層に衝突したり、ころがる時にできる窪みやひっかき溝に比べて小さいので、被処理部材Ｗに形成される粘着層の表面の平滑度を高めることができる。
【００２９】
次に、粘着層が形成された被処理部材Ｗの表面に粉体を付着させて粉体皮膜を形成する粉体皮膜形成方法について概説する。粉体皮膜形成装置としては、図１に示されている容器Ｃが取着された加振装置Ｖを使用する。
【００３０】
容器Ｃに、粘着層が形成された被処理部材Ｗ、粉体皮膜を構成する粉体及び上述した粘着層形成媒体と同様の粉体皮膜形成媒体等を投入し、加振装置Ｖにより容器Ｃに振動を与えて、被処理部材Ｗの表面に粉体皮膜を形成するものである。このような粉体皮膜形成装置は、上述したように、本出願人の先の出願に係る特開平５−３０２１７６号や特開平７−１１２１６０号や特開平７−１３６５７７号等に開示されている。
【００３１】
上述した皮膜形成方法においては、表面に粘着層が形成された被処理部材に直接に或いは粉体皮膜形成媒体を介して付着させられた粉体は、粉体皮膜形成媒体により叩かれて、粘着層に圧接されるとともに、粉体皮膜形成媒体により叩かれることにより、粘着層を構成する粘着物質が粉体の表面に押し出され、このようにして押し出された粘着物質に，更に、粉体皮膜形成媒体が衝突することにより、粉体皮膜形成媒体に付着している粉体が被処理部材に移行し、被処理部材への粉体の付着が進行する。そして、被処理部材が粉体皮膜形成媒体により叩かれても、粘着層を構成する粘着物質が、粉体の表面に押し出されて来なくなったところで、粉体の付着工程、即ち、粉体皮膜形成が終了することになる。
【００３２】
粉体皮膜形成媒体は、被処理部材の表面の粘着層に付着した粉体を打撃し、粉体を粘着層に圧入或いは押圧し、粉体を粘着層にしっかりと付着させる機能を有し、また、粘着層に付着した粉体を打撃することにより、粉体の下の粘着層を構成する粘着物質を粉体の表面に押し出し、更に、押し出された粘着層を構成する粘着物質に粉体を付着させ、多層にしかも高密度に粉体を被処理部材の表面に付着させる機能を有し、更には、粉体が付着している粉体皮膜形成媒体が被処理部材に衝突することにより、粉体皮膜形成媒体に付着している粉体が被処理部材に移されるという、一種の転写的な作業が行われ、粉体の被処理部材の表面上の堆積が促進されるという機能を有するものである。
【００３３】
本発明の多くの用途においては、上述したようにして、被処理部材に粉体皮膜を形成した後、熱処理を施す。被処理部材表面に形成された粉体皮膜を加熱すると、粉体皮膜を構成する粉体のうち、加熱温度以下の融点を持つ粉体成分が溶融して、皮膜表面が平滑になるとともに、加熱温度以上の融点を持つ粉体成分の隙間に浸透して緻密な皮膜が形成される。このとき、粉体皮膜形成前に被処理部材に形成された粘着層の構成成分である液状樹脂、及び、加熱により溶融した、粉体皮膜中の低融点成分が硬化剤の作用により硬化する。このようにして、被処理部材上に形成された粉体皮膜は熱処理により、平滑で強固な皮膜に変わる。なお、このときの硬化剤は、粘着層形成のための粘着物質中、粉体層形成のための粉体中の両方、あるいは粉体中のみに添加される。
【００３４】
次に、より具体的な実施例について説明する。
【００３５】
液状樹脂としては、エポキシ樹脂を用い、エポキシ樹脂の粘度を低下させるために、エポキシ系反応性希釈剤をエポキシ樹脂１００部に対して、反応性希釈剤３０部の割合で添加した。硬化剤としては、ジシアンジアミドを使用した。スペーサー粒子としては、アクリル樹脂製の粒径５μｍの球状粒子を使用し、粘着層形成媒体としては、粒径１ｍｍのジルコニア製の球体を使用した。そして、粘着層形成媒体１０ｋｇ、スペーサー粒子４ｇ、反応性希釈剤が添加されたエポキシ樹脂２０ｇ及び硬化剤２ｇを、加振装置Ｖに配置された容器Ｃ（容積３ｌ）に投入し、１０分、振動させることにより、粘着層形成媒体に、反応性希釈剤が添加されたエポキシ樹脂からなる粘着層を形成するとともにスペーサー粒子を付着させた。このようにして作製された粘着層及びスペーサー粒子が付着させられた粘着層形成媒体を、同様の加振装置Ｖに配置された容器Ｃに投入するとともに、被処理部材として、外径２０ｍｍ、内径１８ｍｍ、高さ７ｍｍのＭＱボンド磁石を２０個を投入し、１分、振動させることにより、厚さ２〜３μｍの均一な粘着層を形成することができた。その後、粘着層が形成されたＭＱボンド磁石を粉体層形成のための容器に投入して、振動させた。この容器及び加振装置は、上述した粘着層形成のためのものと同じ大きさで同じ型式のものを使用した。この容器に粉体層形成媒体として、ゴムライニングした０．５ｍｍの粒径のアルミナ球状粒子を３ｋｇ、粉体として、平均粒径５μｍのエポキシ粉末１００部に対して、平均粒径５μｍのマイカ粉２０部の混合粉末を３０ｇを投入して、５分間振動させた後、上述した粘着層を形成したＭＱボンド磁石を２０個投入し、２分間加振した。このようにしてＭＱボンド磁石に粉体層を形成した後、これらのボンド磁石を容器から取り出し、加熱炉の中で、１８０℃、２０分間加熱した。こうして、ＭＱボンド磁石上に形成されたコーティング層の厚さは１５〜２５μｍであった。
【００３６】
上述した粘着層形成および粉体層形成の実施例において、被処理部材の表面に１５〜２５μｍのコーティング膜を安定して形成するために、粘着層形成工程において、粘着層形成媒体に添加される粘着物質、硬化剤及びスペーサー粒子の量は一定の範囲に保持される必要があった。これらの成分は、上述した例では、反応性希釈剤を添加したエポキシ樹脂２０ｇ、硬化剤２ｇ及びスペーサー粒子４ｇが最初に添加された。被処理部材に粘着層形成処理をすることによって、これらの添加成分が消費されるので、消費量が一定の範囲を越えると、添加成分を補充する必要がある。実験の結果、上述した１５〜２５μｍのコーティング膜を安定して形成するために、粘着層形成媒体に添加される各成分の量は、それぞれの比率を一定にしたまま、合計の添加量が２６ｇ±５ｇの範囲に制御することが必要であることが分かった。
【００３７】
上述したように、本発明の粘着層形成方法の特徴ある構成は、硬化剤が混入された液状樹脂（液状熱硬化性樹脂）に溶媒が含まれていないことである。従って、液状熱硬化性樹脂が塗布された被処理部材に、従来の粘着層形成方法のように、溶媒等を除去するための熱処理を施す必要がないので、粘着層の形成時間が短縮化されるとともに省エネを実現することができる。
【００３８】
また、溶媒等を除去するための熱処理を施す必要がないので、常温で硬化する液状熱硬化性樹脂を使用することができ、使用可能な硬化剤や主剤の自由度が増加し、被処理部材の選択の範囲が広くなる。
【００３９】
更に、粘着物質用樹脂の希釈剤としての溶媒等の揮発に起因する粘着層の厚さのばらつきを排除することができ、従って、常に一定の厚さの粘着層を被処理部材表面に形成することができ、被処理部材ごとの粘着層の厚さのばらつきを低減でき、従って、粘着層の厚さの調整が容易になる。
【００４０】
更にまた、粘着層形成媒体に、スペーサー粒子を付着させることにより、粘着層形成媒体が、被処理部材に捕捉されることを防止することができる。
【００４１】
なお更に、被処理部材を、粘着物質用樹脂液の液槽に浸漬したり、或いは、被処理部材に、粘着物質用樹脂液を噴霧することにより生ずる粘着物質用樹脂液の溜まり、所謂、液溜まりを防止することができ、従って、被処理部材の表面に形成される粘着層の厚さを均一化することができる。
【００４２】
上述したように、粘着層形成媒体が、被処理部材に衝突して、粘着層形成媒体に付着させられている粘着物質やスペーサー粒子が、被処理部材に移行し、その後、粘着層形成媒体が、被処理部材から離れるという工程を、繰り返し行うことにより、被処理部材に所定の厚さの粘着層が形成されることになる。この粘着層形成において、粘着層形成媒体から被処理部材に移行した粘着物質の量及びスペーサー粒子の量は、被処理部材の粘着層が形成される部分の面積と、その部分に形成される粘着層の平均厚さから、あらかじめ算出可能なので、図３に示されている粘着層形成装置により粘着層が形成された被処理部材Ｗを、容器Ｃから取り出した後に、工程中に被処理部材によって消費された粘着物質及びスペーサー粒子の量を算出し、その算出量分をディスペンサー等により、容器Ｃに投入することにより、粘着層形成媒体に、被処理部材に移行した量の粘着物質及びスペーサー粒子を補充することができる。このようにして、初期の状態の粘着物質及びスペーサー粒子が付着させられた粘着層形成媒体が収容されている容器Ｃに、新たに被処理部材を投入し、所定の厚さの粘着層を被処理部材表面に繰返し形成することができるようになる。
【００４３】
図４を用いて、粘着層形成装置の別の実施例について説明する。
【００４４】
粘着物質が塗布されている粘着層形成媒体が収容されている容器Ｃ内に、吸引パッド１に吸引保持された被処理部材Ｗを、粘着物質が塗布されている粘着層形成媒体に接触するように配置する。吸引パッド１に連接されたパイプ２は、支持部材３に取着されており、パイプ２には、フレキシブルパイプ４が連接されている。フレキシブルパイプ４は、バルブ５を介して、空気吸引源装置６に接続されている。バルブ５を開の状態にすることにより、吸引パッド１に、被処理部材Ｗを吸引保持する。そして、上述したように、モーターｖ４を駆動させることにより、振動板ｖ３に取着された容器Ｃを加振して、図３に示されていると同様に、被処理部材Ｗに粘着層を形成する。なお、支持部材３を、水平方向に振動させたり或いは揺動させることにより、被処理部材Ｗへの粘着層の形成を促進させたり、粘着層の厚さの均一化を実現することもできる。この方法は、携帯電話やノートパソコンなどの電子機器の筐体など、比較的大面積の製品の塗装に用いられる。
【００４５】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００４６】
一定の範囲の厚さの粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて、粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を、被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成するように構成したので、粘着層形成媒体上に塗布された粘着物質の厚さ（粘着層形成媒体１個あたりが保持している粘着物質の量）を調整することにより、被処理部材に形成される粘着層の厚さを、所望の厚さとすることができる。従って、次の粉体皮膜形成工程において、被処理部材の表面に形成される粉体皮膜の厚さを、所望の厚さにすることができる。
【００４７】
また、粘着物質が塗布された粘着層形成媒体を被処理部材に衝突させて、粘着層形成媒体に塗布された粘着物質を、被処理部材に移行させることにより、被処理部材に粘着層を形成するように構成したので、従来の粘着層形成方法のように、被処理部材を、粘着物質用樹脂液の液槽に浸漬したり、或いは、被処理部材に、粘着物質用樹脂液を噴霧した場合に生じる液溜まりの形成を防止することができ、従って、被処理部材に形成される粘着層の厚さを均一にすることができる。
【００４８】
粘着層形成媒体に、スペーサー粒子を付着させたので、粘着層形成媒体が、被処理部材に捕捉されることを防止することができるとともに、被処理部材に形成される粘着層の表面の平滑度を高めることができる。
【００４９】
粘着物質を塗布した後、除去する必要がある溶媒等が含まれていないので、粘着層の形成工程を簡素化することができるとともに、省エネ化や公害防止等を実現することができる。また、溶媒等を除去するための熱処理を施す必要がないので、使用可能な硬化剤や主剤の自由度が増加する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、粘着層形成媒体に粘着物質を付着させる一例としての容器が取着された加振装置の一部断面を含む正面図である。
【図２】図２は、粘着層形成媒体が塗布されているとともにスペーサー粒子が付着された粘着層形成媒体の模式的斜視図である。
【図３】図３は、被処理部材に粘着層を形成するための粘着層形成装置の一部断面を含む正面図である。
【図４】図４は、被処理部材に粘着層を形成するための他の実施例の粘着層形成装置の一部断面を含む正面図である。
【符号の説明】
Ｃ・・・・・・・容器
Ｖ・・・・・・・加振装置
Ｗ・・・・・・・被処理部材
ｍ１・・・・・・粘着層形成媒体
ｍ２・・・・・・粘着物質
ｍ３・・・・・・スペーサー粒子
【図１】
2004359873.tif 000003
【図２】
2004359873.tif 000004
【図３】
2004359873.tif 000005
【図４】
2004359873.tif 000006