(57)【要約】【課題】回転軸端面とこれに対向するセンサとの距離が比較的短い場合にも、それらの間に凸歯を配置可能とする。【解決手段】円筒状の軸受部２とその一端に折曲形成されたフランジ部３と、フランジ部に突出形成された複数の凸歯４とを一体に備え、凸歯に軸受部より径方向内側に突出する内径側突出部６を設けた板金製歯付リング１において、凸歯の外径側７を半せん断加工により形成すると共に内径側８を全せん断加工により形成し、全せん断加工後の凸歯の内径側の歯山部を機械加工により除去することにより、凸歯の内径側の歯厚ｔ２を外径側の歯厚ｔ１より薄くした。内径側突出部６の歯厚が薄くなり、回転軸端面とセンサとの間に十分なセンサとのクリアランスを確保しつつ内径側突出部６を配置可能となる。【選択図】　　　　図１
2004042052.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の軸受部と、該軸受部の軸方向一端に径方向外側に向かって折曲形成されたフランジ部と、該フランジ部の表面に周方向所定間隔で突出形成された複数の凸歯とを一体に備え、上記凸歯の内径側に、上記軸受部よりも径方向内側に突出する内径側突出部を設けた板金製歯付リングにおいて、
上記凸歯の外径側を半せん断加工により形成すると共に上記凸歯の内径側を全せん断加工により形成し、全せん断加工後の上記凸歯の内径側の歯山部を機械加工により除去することにより、上記凸歯の内径側の歯厚を上記外径側の歯厚より薄くしたことを特徴とする歯付リング。
【請求項２】
上記凸歯の内径側と外径側との歯山面を同一の軸方向位置に位置させた請求項１記載の歯付リング。
【請求項３】
リング状板材の径方向外側部に半せん断加工を行うと共に径方向中間部に全せん断加工を行い、その板材表面に複数の凸歯を周方向所定間隔で形成する第一の工程と、
上記板材の径方向内側部を上記径方向中間部を折り曲げ位置として上記凸歯と反対側に折曲し、円筒状の軸受部を形成すると共に、該軸受部の内径側に上記凸歯の一部を櫛歯状に突出させる第二の工程とを備える歯付リングの製造方法であって、
上記第一の工程において半せん断加工及び全せん断加工を行うとき、半せん断部では上記凸歯の歯山面を金型により押圧してその金型の面形状を上記凸歯の歯山面に転写させ、全せん断部では上記凸歯の歯山面を金型から実質的に解放して全せん断部の歯山部を半せん断部の歯山面より突出させ、
少なくともその突出された全せん断部の歯山部を機械加工により除去する第三の工程を設けた
ことを特徴とする歯付リングの製造方法。
【請求項４】
上記第三の工程が上記第二の工程の後に設けられる請求項３記載の歯付リングの製造方法。
【請求項５】
上記第二の工程が、
上記凸歯の中心側のスペースに凸歯側から、上記凸歯より小径の円柱面を有するバーリングパンチを軸方向に挿入して上記径方向内側部を折曲する第一の折曲工程と、
上記凸歯の中心側のスペースに反凸歯側から、最大径が上記凸歯より大径のテーパ面を有するエキスパンドパンチを軸方向に挿入して上記径方向内側部をテーパ状に拡径する第二の折曲工程と、
反凸歯側から凸歯側に軸方向に移動するリストライクパンチを用いて、上記径方向内側部の内周面を軸方向と平行になるよう拡径すると共に、上記径方向内側部の自由端を凸歯側に押圧する第三の折曲工程と
からなる請求項３又は４記載の歯付リングの製造方法。
【請求項６】
上記第二の工程が、
上記凸歯の中心側のスペースに凸歯側から、上記凸歯を回避する複数の溝を有するバーリングパンチを軸方向に挿入して上記径方向内側部を折曲する工程からなる請求項３又は４記載の歯付リングの製造方法。
【請求項７】
リング状板材の径方向内側部に半せん断加工を行うと共に径方向中間部に全せん断加工を行い、その板材表面に複数の凸歯を周方向所定間隔で形成する第一の工程と、
上記板材の径方向外側部を上記径方向中間部を折り曲げ位置として上記凸歯と反対側に折曲し、円筒状の軸受部を形成すると共に、該軸受部の外径側に上記凸歯の一部を櫛歯状に突出させる第二の工程とを備える歯付リングの製造方法であって、
上記第一の工程において半せん断加工及び全せん断加工を行うとき、半せん断部では上記凸歯の歯山面を金型により押圧して金型の面形状を上記凸歯の歯山面に転写させ、全せん断部では上記凸歯の歯山面を金型から実質的に解放して全せん断部の歯山部を半せん断部の歯山面より突出させ、
少なくともその突出された全せん断部の歯山部を機械加工により切除する第三の工程を設けた
ことを特徴とする歯付リングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車車軸の回転検出用センサリング等に適用される歯付リング及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
回転軸の回転検出のため、特に自動車のアンチロックブレーキ装置においては車軸の回転検出のため、センサリングが用いられている。このようなセンサリングとしては特開２０００−２８８６５１公報に開示されたものがある。
【０００３】
図１３に同公報の図３に示されたセンサリングを示す。またその使用状態を図１４に示す。図１４は同公報の図８に対応する。
【０００４】
センサリング５１は、回転軸への圧入部分となる円筒状の軸受部５２と、軸受部５２の一端に外径側に折曲形成されたフランジ部５３と、フランジ部５３の表面に周方向等間隔で突出形成された複数の凸歯５４とを一体に備えて構成されている。凸歯５４はフランジ部５３の径方向全長に亘り延出され、さらに一部が軸受部５２より径方向内側に突出される。これにより凸歯５４全体は軸受部５２より径方向内側に櫛歯状に突出されることになる。この軸受部５２（厳密にはその内径面）より径方向内側に突出された部分を内径側突出部５８という。
【０００５】
図１４に示すように、センサリング５１は回転軸例えばハブ５５に圧入により取り付けられる。ハブ５５の端面５６に対向するように非接触式のセンサ５７が位置され、端面５６とセンサ５７との間に内径側突出部５８が端面５６に着座して位置され、内径側突出部５８が回転検出部となる。即ち、ハブ５５の回転により複数の内径側突出部５８がセンサ５７の前を順次通過し、これに応じてセンサ５７が回転パルスを出力して回転検出がなされる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、場合によっては、ハブ５５の端面５６からセンサ５７までの距離ｈが比較的短く、センサ５７と内径側突出部５８とのクリアランスを考慮した場合、内径側突出部５８の歯厚ｔをあまり大きくできない場合がある。
【０００７】
図１３に示されるセンサリング５１では、凸歯５４の外径側６５が半せん断加工により形成され周方向の隣接材料と繋がっている一方、内径側突出部５８を含む凸歯５４の内径側６６が全せん断加工により形成され周方向の隣接材料とは分離される。このように凸歯５４の長手方向で半せん断部と全せん断部とを形成する場合、上記公報には図１５に示されるようなせん断加工方法が示されている。なお図１５は同公報の図３７に対応する。
【０００８】
図１５に示すように、素材である金属板材に対し、凸歯５４の長手方向一方側５９では半せん断加工Ａを行って隣接材料と繋がる凸歯５４を形成し、凸歯５４の長手方向他方側６０では全せん断加工Ｂを行って隣接材料から実質的に分離された凸歯５４を形成する。
【０００９】
しかし、図示されるように、凸歯５４の歯厚は、他方側６０の歯厚ｔ２の方が一方側５９の歯厚ｔ１より僅かに大きくなる。従ってこの加工方法を図１３に示されたセンサリング５１の凸歯５４に適用すると、内径側突出部５８の歯厚が比較的大きくなってしまう。これにより、上記のような狭いスペースに配置することが困難となる。
【００１０】
また、図１５に示すように、凸歯５４の歯山面６２が全長に亘って金型６３により押圧され、凸歯５４の全長に亘って金型６３の面形状を転写させるようにしていたため、成形荷重が増大し、金型の耐久性が悪化するという欠点がある。
【００１１】
そこで、以上の問題点に鑑みて本発明は創案され、その一の目的は、回転軸端面とセンサとの距離が比較的短い場合に、それらの間にも十分なセンサとのクリアランスを確保しつつ配置可能な凸歯を有した歯付リングを提供することにある。
【００１２】
また、本発明の他の目的は、かかる歯付リングを製造するに際し、凸歯の成形荷重を減少し、金型の耐久性向上を図ることができる歯付リングの製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、円筒状の軸受部と、この軸受部の軸方向一端に径方向外側に向かって折曲形成されたフランジ部と、このフランジ部の表面に周方向所定間隔で突出形成された複数の凸歯とを一体に備え、上記凸歯の内径側に、上記軸受部よりも径方向内側に突出する内径側突出部を設けた板金製歯付リングにおいて、上記凸歯の外径側を半せん断加工により形成すると共に上記凸歯の内径側を全せん断加工により形成し、全せん断加工後の上記凸歯の内径側の歯山部を機械加工により除去することにより、上記凸歯の内径側の歯厚を上記外径側の歯厚より薄くしたことを特徴とする歯付リングが提供される。
【００１４】
本発明によれば、凸歯の内径側、特に内径側突出部の歯厚が外径側の歯厚より薄いため、回転軸端面とセンサとの距離が比較的短い場合にも、それらの間に十分なセンサとのクリアランスを確保しつつ内径側突出部を配置可能となる。
【００１５】
好ましくは、上記凸歯の内径側と外径側との歯山面が同一の軸方向位置に位置される。
【００１６】
また本発明によれば、リング状板材の径方向外側部に半せん断加工を行うと共に径方向中間部に全せん断加工を行い、その板材表面に複数の凸歯を周方向所定間隔で形成する第一の工程と、上記板材の径方向内側部を上記径方向中間部を折り曲げ位置として上記凸歯と反対側に折曲し、円筒状の軸受部を形成すると共に、この軸受部の内径側に上記凸歯の一部を櫛歯状に突出させる第二の工程とを備える歯付リングの製造方法であって、上記第一の工程において半せん断加工及び全せん断加工を行うとき、半せん断部では上記凸歯の歯山面を金型により押圧してその金型の面形状を上記凸歯の歯山面に転写させ、全せん断部では上記凸歯の歯山面を金型から実質的に解放して全せん断部の歯山部を半せん断部の歯山面より突出させ、少なくともその突出された全せん断部の歯山部を機械加工により除去する第三の工程を設けたことを特徴とする歯付リングの製造方法が提供される。
【００１７】
本発明によれば、全せん断部において凸歯の歯山面が金型から実質的に解放されるので、凸歯成形時の成形荷重を減少し、金型の耐久性向上を図ることができる。
【００１８】
好ましくは、上記第三の工程が上記第二の工程の後に設けられる。
【００１９】
好ましくは、上記第二の工程が、上記凸歯の中心側のスペースに凸歯側から、上記凸歯より小径の円柱面を有するバーリングパンチを軸方向に挿入して上記径方向内側部を折曲する第一の折曲工程と、上記凸歯の中心側のスペースに反凸歯側から、最大径が上記凸歯より大径のテーパ面を有するエキスパンドパンチを軸方向に挿入して上記径方向内側部をテーパ状に拡径する第二の折曲工程と、反凸歯側から凸歯側に軸方向に移動するリストライクパンチを用いて、上記径方向内側部の内周面を軸方向と平行になるよう拡径すると共に、上記径方向内側部の自由端を凸歯側に押圧する第三の折曲工程とからなる。
【００２０】
或いは、好ましくは、上記第二の工程が、上記凸歯の中心側のスペースに凸歯側から、上記凸歯を回避する複数の溝を有するバーリングパンチを軸方向に挿入して上記径方向内側部を折曲する工程からなる。
【００２１】
また本発明によれば、リング状板材の径方向内側部に半せん断加工を行うと共に径方向中間部に全せん断加工を行い、その板材表面に複数の凸歯を周方向所定間隔で形成する第一の工程と、上記板材の径方向外側部を上記径方向中間部を折り曲げ位置として上記凸歯と反対側に折曲し、円筒状の軸受部を形成すると共に、この軸受部の外径側に上記凸歯の一部を櫛歯状に突出させる第二の工程とを備える歯付リングの製造方法であって、上記第一の工程において半せん断加工及び全せん断加工を行うとき、半せん断部では上記凸歯の歯山面を金型により押圧して金型の面形状を上記凸歯の歯山面に転写させ、全せん断部では上記凸歯の歯山面を金型から実質的に解放して全せん断部の歯山部を半せん断部の歯山面より突出させ、少なくともその突出された全せん断部の歯山部を機械加工により切除する第三の工程を設けたことを特徴とする歯付リングの製造方法が提供される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２３】
図１に本実施形態に係る歯付リングを部分的に示す。本実施形態の歯付リングは自動車車軸の回転を検出するための板金製センサリング１からなる。センサリング１は、回転軸への圧入部分となる円筒状の軸受部２と、軸受部２の一端或いは上端に径方向外側に向かって折曲形成されたフランジ部３と、フランジ部３の表面に周方向等間隔で放射状に複数突出形成された凸歯４とを一体に備えてワンピース物として構成される。凸歯４は、フランジ部３の径方向全長に亘り延出されると共に、さらに軸受部２（厳密にはその内径面５）の径方向内側にも一部が長さＬだけ突出される。この軸受部２の径方向内側に突出された部分を内径側突出部６と称し、内径側突出部６は全体として櫛歯状となる。センサリング１は板金製、即ち、金属の板材（例えば鋼板）を素材として用いたものである。この板材を後述の方法で主にプレス加工することによりセンサリング１が製造される。
【００２４】
特に凸歯４においては、外径側７と、内径側突出部６を含む内径側８とで軸方向の歯厚ｔ１，ｔ２が異なり、内径側８の歯厚ｔ２は外径側７の歯厚ｔ１より薄くされる。一方、凸歯４の歯山面９は内径側８と外径側７とで同一の軸方向位置とされる。歯山面９は歯全長に亘って軸方向に直角な平面である。ここで軸受部２の自由端１０を最も下に位置させる図示状態で見た場合、歯山面９は内径側８と外径側７とで同一高さとなり、内径側８の歯底１１の高さ位置は外径側７の歯底１２の高さ位置より高く、内径側８の高さ方向の歯厚ｔ２は外径側７の高さ方向の歯厚ｔ１より薄い。
【００２５】
図２にセンサリング１の取付状態を示す。本実施形態では被取付側の回転軸が自動車車軸のハブ１３となっており、センサリング１はその軸受部２が、ハブ１３の軸端部外周側に圧入嵌合されて取り付けられる。ハブ１３の軸端面１４に対向して非接触センサ１５が固定配置され、これら軸端面１４とセンサ１５との間に凸歯４の内径側突出部６が軸端面１４に着座された状態で位置される。ハブ１３の回転に応じて複数の内径側突出部６がセンサ１５の前を順次通過し、これに応じてセンサ１５が図示しない制御装置に回転パルスを出力して回転検出がなされる。なお内径側８、特に内径側突出部６の歯厚ｔ２は、当然ながら回転検出に最低必要な厚さとされる。
【００２６】
次に、センサリング１の製造方法を図３（ａ）〜（ｅ）に基づき説明する。
【００２７】
（ａ）図に示すように、素材として、全体がリング状の金属製板材Ｍ（例えばブランク材）を用いる。そして（ｂ）図に示すように、この板材Ｍに対し、径方向外側部１６では板厚方向の半せん断加工を行うと共に、径方向中間部１７では板厚方向の全せん断加工を行い、その板材表面に複数の凸歯４を周方向等間隔で突出形成させる。径方向外側部１６における凸歯４の部分が凸歯４の外径側７に相当し、径方向中間部１７における凸歯４の部分が凸歯４の内径側８に相当する。
【００２８】
半せん断加工後の径方向外側部１６では、凸歯４が、これに周方向に隣接する未加工材料と連続し、繋がっている。これに対し、半せん断加工後の径方向中間部１７では、凸歯４が、これに周方向に隣接する未加工材料及び内径側に隣接する未加工材料と実質的に分離切断されている。ここで「実質的に分離切断」とは、図示されるように材料が完全に分離或いは切断されている場合の他、後工程の折曲で引き千切ることができるような薄いバリ状の材料で繋がっている場合も含む。加工後は図示されるように、径方向中間部１７の歯山部１８が、径方向外側部１６の歯山面１９よりも歯高さ方向に突出される。この理由は後に理解される。
【００２９】
こうして凸歯４が形成された後、（ｃ）図及び（ｄ）図に示すように、板材Ｍの径方向内側部２０を、径方向中間部１７を折り曲げ位置として凸歯突出方向と反対側即ち図の下方に折曲し、これにより円筒状の軸受部２を形成すると共に、凸歯４の内径側突出部６を形成する。この折曲加工は（ｂ）図から（ｃ）図、（ｄ）図へと段階的に行ってもよいし、（ｂ）図から直接（ｄ）図へと１回で行ってもよい。好ましくは、折曲加工後の折り曲げ位置は、凸歯４の内径側８の根元の位置即ちできるだけ外径側７に近い位置である。
【００３０】
この後、少なくとも、径方向外側部１６の歯山面１９より歯山側に突出された径方向中間部１７の歯山部１８（（ｄ）図の破線より上の部分）を機械加工により除去する。これにより（ｅ）図に示すようにセンサリング１が完成する。なお、ここでは少なくとも径方向中間部１７の凸歯４のうち、歯山面１９より高さ方向に突出された部分のみを切除すればよいのだが、実際には機械加工の作業上の理由から、又は見栄え向上という理由から、径方向外側部１６の歯山面１９も僅かに除去されるのが通常である。機械加工方法としては研削加工が代表的である。
【００３１】
完成したセンサリング１においては、径方向中間部１７に全せん断加工が行われる関係上、軸受部２とフランジ部３との間の折曲部且つ凸歯４に対し歯底側となる部分に、全せん断により打ち抜かれた穴２１が設けられる。またフランジ部３の裏側には周方向に沿った凹凸形状ができる。
【００３２】
次に、半せん断及び全せん断の加工方法を説明する。図４に金型を示し、図５及び図６に加工時の状態を示す。図５は凸歯４のある周方向位置の断面（図３（ｂ）のＶ−Ｖ断面）、図６は凸歯４のない周方向位置の断面（図３（ｂ）のＶＩ−ＶＩ断面）である。Ｃは金型の中心である。
【００３３】
これら図に示されるように、金型は固定型である下型２２と昇降型である上型２３とからなり、下型２２上に板材Ｍを表裏反転した状態で載置保持させ、上型２３を下降させて、凸歯４を下方に押し出すようにして加工を行う。上型２３には凸歯４を押し出すための複数の凸部２４が設けられ、下型２２には凸部２４に対応した複数の凹部２５が設けられる。凸部２４には、半せん断加工部２６と、これに対し段差状に下方に突出する全せん断加工部２７とが設けられ、これに対応して凹部２５にも半せん断加工部２８と、これに対し段差状に下方に窪まされる全せん断加工部２９とが設けられる。
【００３４】
一方、図５及び図６に示されるように、下型２２と上型２３とは、加工中に径方向内側部２０を保持する部分２２ａ、２３ａと、それより外径側に位置して半せん断及び全せん断加工を行う部分２２ｂ、２３ｂとが分割される。上型２３については、部分２３ａと部分２３ｂとが上下方向に相対移動可能であり、加工時にはまず部分２３ａが部分２２ａとの間で板材Ｍの径方向内側部２０を挟んで保持し、次いで部分２３ｂが下降して板材Ｍの半せん断及び全せん断を同時に行う。このとき上型２３の全せん断加工部２７が半せん断加工部２６に比べ下型側に深く食い込む。下型２２については、部分２２ｂが固定であるのに対し部分２２ａが昇降可能なイジェクト型となっており、加工後には部分２２ａが図示位置から上昇して径方向内側部２０を持ち上げ、板材Ｍを型から取り外す。
【００３５】
ここで、図５に示されるように、半せん断部即ち凸歯４の外径側７では、その歯山面３０が下型２２の半せん断加工部２８により押圧され、金型の面形状が歯山面３０に転写される。これに対し、全せん断部即ち凸歯４の内径側８では、その歯山面３１が下型２２の全せん断加工部２９から実質的に解放され、つまり図示の如く接触されないか、又は接触されてもそれ程強く押圧されず、金型の面形状は歯山面３１に実質的に転写されず、歯山面３１は概してダレ形状となる。なお、凸歯４の外径側７は歯厚方向及び内径方向には拘束され、外径方向は解放される（フリーとされる）。一方、凸歯４の内径側８は歯厚方向は解放され（フリーとされ）、内径方向及び外径方向には拘束される。
【００３６】
このように、全せん断部における凸歯４の歯山面３１が金型から実質的に解放されるので、成形荷重及び型内の面圧を低減でき、型破損を未然に防止すると共に、金型の耐久性向上や型材料の低廉化を図れる。
【００３７】
ところで、加工後の板材Ｍを部分２２ａ（イジェクト型）で取り出すと、イジェクト荷重により径方向内側部２０が図５に仮想線Ｘで示すように反ってしまう（めくれてしまう）場合がある。これを防止するためには、凸歯４の内径側８と外径側７との合計長さ（Ｐ＋Ｑ）に対する外径側７の長さＱの比Ｑ／（Ｐ＋Ｑ）を十分大きくしなければならない。内径側８と外径側７とでは外径側７しか材料が繋がっていないので、この比Ｑ／（Ｐ＋Ｑ）があまりに小さいと、材料が切れている部分（内径側８）が長くなり過ぎて加工後の板材Ｍの剛性が低下するからである。
【００３８】
一方、全せん断部において歯山面３１が下型２２の全せん断加工部２９から実質的に解放されるので、内径側８に作用する静水圧力を緩和でき、イジェクト荷重を低減でき、径方向内側部２０の反り防止に有効である。
【００３９】
次に、図３（ｃ）及び（ｄ）に示した折曲工程を図７に基づき説明する。
【００４０】
（ａ１）図は半せん断及び全せん断加工後の板材Ｍである。この板材Ｍに対し、（ｂ２）図に示すバーリングパンチ３２を用いて（ｂ１）図に示すような第一段階の折曲加工を行う。バーリングパンチ３２は、凸歯４の内径Ｄより小径（本実施形態では僅かに小径である）の外径Ｄ１を有する、成形面である円柱面３３を有し、図示しない金型で保持された板材Ｍに対し、凸歯４側或いは上方から、凸歯４の中心側のスペースに軸方向に挿入される。これによりバーリングパンチ３２は径方向内側部２０を下方に比較的緩やかに折曲する。
【００４１】
次に、（ｃ２）図に示すエキスパンドパンチ３４を用いて（ｃ１）図に示すような第二段階の折曲加工を行う。エキスパンドパンチ３４は、凸歯４の内径Ｄより大径の最大径Ｄ２を有する、成形面であるテーパ面３５を有し、図示しない金型で保持された板材Ｍに対し、反凸歯４側或いは下方から、凸歯４の中心側のスペースに軸方向に挿入される。これによりエキスパンドパンチ３４は径方向内側部２０をテーパ状に拡径する。
【００４２】
さらに、（ｄ２）図に示すリストライクパンチ３６を用いて（ｄ１）図に示すような第三段階の折曲加工（リストライク加工）を行う。リストライクパンチ３６は、径方向内側部２０を挿入するための円形溝３７を有し、反凸歯４側或いは下方から凸歯４側或いは上方に軸方向に移動或いは上昇される。このとき、円形溝３７の底面３８が径方向内側部２０の自由端に当接してこれを軸方向に押し上げると共に、円形溝３７の内側面３９がテーパ状の径方向内側部２０を径方向外側に押圧して、折曲部の曲げアールを小さくする（曲げをきつくする）と共に、径方向内側部２０を軸方向に平行になるよう拡径（再エキスパンド）する。これにより折曲加工が終了する。
【００４３】
ここで別の折曲加工方法を図８に基づき説明する。ここでは、外周面に凸歯４を回避するための複数の溝３９を有するバーリングパンチ４０を用いて、図３（ｂ）或いは図７（ａ１）に示した板材Ｍを１回の折曲加工で直接図３（ｄ）或いは図７（ｄ１）に示した状態とする。図８（ａ）に示すように、図示しない金型で保持された板材Ｍに対し、凸歯４側或いは上方から、凸歯４の中心側のスペースにバーリングパンチ４０を軸方向に挿入する。バーリングパンチ４０が軸受部２に対応した外径Ｄ３を有するので、バーリングパンチ４０の挿入のみで折曲加工が終了する。
【００４４】
図７に示した三段階の折曲加工と図８に示した一段階の折曲加工とを比較すると、一段階の折曲加工では成形条件が厳しい場合、完成した軸受部２の内周面に、バーリングパンチ４０の凹凸形状に起因した凹凸ができてしまう。これに対し、三段階の折曲加工では、いずれのパンチも凹凸のない滑らかな面形状であるので、完成した軸受部２の内周面にも凹凸ができないという利点がある。
【００４５】
さて、以上のように製造されたセンサリングによれば、図１及び図２に示すように、凸歯４の内径側８の歯厚ｔ２、特に内径側突出部６の歯厚ｔ２を外径側７の歯厚ｔ１より薄くできるので、ハブ１３の軸端面１４とセンサ１５との間の距離ｈが短い場合でも、これらの間にセンサ１５とのクリアランスを十分保ちながら凸歯４の内径側突出部６を配置することができる。従って逆にいえばこのようなレイアウト困難な場所にも本発明のセンサリングは使用可能となり、車両のアンチロックブレーキ装置に適用する場合、広汎な車型に本発明のセンサリングを使用できる。
【００４６】
ここで、内径側突出部を薄くする方法として、例えば図１２に示すようにセンサリングを２ピース構造とする方法がある。これにおいては軸受部に相当するリング７０の外周部に、比較的薄い板材で断面Ｌ字状に形成された検出リング片７２を圧入嵌合し、内径側突出部７３を形成する。しかし、このような２ピース構造では部品点数が増加しコスト高となる欠点がある。また、図示しないが、機械加工による削り出し品とすることも可能であるが、やはり著しくコストが増加してしまう。本発明に係るセンサリングは最終工程の機械加工を除いてほぼ全工程プレス加工により製作される１ピース物なので、非常に低コストである。
【００４７】
なお、図１に示した本実施形態に係るセンサリング１と図１３に示した従来のセンサリング５１とを実際に製作したところ、従来のセンサリング５１では内径側突出部の歯厚が３．４ｍｍ以上となるのに対し、本実施形態に係るセンサリング１では内径側突出部の歯厚を２ｍｍに抑えることができた。
【００４８】
ところで、変形例として、内外径側の位置関係が逆の物が可能である。図９に示すように、上記実施形態では、径方向外側部１６に半せん断加工を行うと共に径方向中間部１７に全せん断加工を行い、径方向内側部２０を径方向中間部１７の位置から折り曲げる（折り曲げ線をＧで示す）ものであった。しかしこれとは逆に、図１０に示すように、径方向内側部２０に半せん断加工を行うと共に径方向中間部１７に全せん断加工を行い、径方向外側部１６を径方向中間部１７の位置から折り曲げる（折り曲げ線をＧで示す）ものとすることもできる。
【００４９】
このようにして製作されたセンサリングの取付状態を図１１に示す。凸歯４はその内径側８が半せん断加工により形成され、外径側７が全せん断加工により形成される。外径側７の一部が軸受部２（厳密にはその外周面）の径方向外側に突出され、外径側突出部４２となる。軸受部２が、ハブ１３の中心部に形成された中心穴４３に圧入され、外径側突出部４２がハブ１３の軸端面１４に着座される。センサ１５が、ハブ１３の回転に伴う複数の外径側突出部４２の通過を順次検出する。その他の構成及び製造方法については、内外径側の位置関係が逆であることを除き上記実施形態と同様であるので、詳細な説明を割愛する。
【００５０】
他にも本発明の実施の形態は様々なものが想定される。本発明は自動車車軸回転検出用センサリングに限らず、様々な歯付リングに応用でき、凸歯の周方向の間隔も必ずしも等間隔でなくてもよい。
【００５１】
【発明の効果】
本発明は次の如き優れた効果を発揮する。
【００５２】
（１）　回転軸端面とセンサとの距離が比較的短い場合に、それらの間にも十分なセンサとのクリアランスを確保しつつ配置可能な凸歯を有した歯付リングとすることができる。
【００５３】
（２）　かかる歯付リングを製造するに際し、凸歯の成形荷重を減少し、金型の耐久性向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態に係るセンサリングを示す部分斜視図である。
【図２】センサリングの取付状態を示す縦断面図である。
【図３】センサリングの製造方法を説明するための部分斜視図である。
【図４】半せん断及び全せん断加工に用いる金型の部分斜視図である。
【図５】半せん断及び全せん断加工時の状態を示す縦断面図であり、図３のＶ−Ｖ断面図である。
【図６】半せん断及び全せん断加工時の状態を示す縦断面図であり、図３のＶＩ−ＶＩ断面図である。
【図７】折曲加工方法を説明するための図で、（ａ１）、（ｂ１）、（ｃ１）及び（ｄ１）は部分斜視図、（ｂ２）、（ｃ２）及び（ｄ２）は縦断面図である。
【図８】別の折曲加工方法を説明するための図で、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は部分斜視図である。
【図９】センサリングの製造方法を説明するための簡略化された平面図である。
【図１０】変形例としてのセンサリングの製造方法を説明するための簡略化された平面図である。
【図１１】変形例としてのセンサリングの取付状態を示す縦断面図である。
【図１２】２ピース構造のセンサリングを示し、（ａ）は組立前、（ｂ）は組立後の状態を示す。
【図１３】従来のセンサリングを示す部分斜視図である。
【図１４】従来のセンサリングの取付状態を示す縦断面図である。
【図１５】従来のセンサリングにおける半せん断及び全せん断加工方法を説明するための縦断面図である。
【符号の説明】
１　センサリング
２　軸受部
３　フランジ部
４　凸歯
６　内径側突出部
７　凸歯の外径側
８　凸歯の内径側
９　歯山面
１３　ハブ
１４　軸端面
１６　径方向外側部
１７　径方向中間部
１８　凸歯の内径側の歯山部
１９，３０　外径側の歯山面
２０　径方向内側部
２８　半せん断加工部
２９　全せん断加工部
３１　内径側の歯山面
３２　バーリングパンチ
３３　円柱面
３４　エキスパンドパンチ
３５　テーパ面
３６　リストライクパンチ
３９　溝
４０　バーリングパンチ
４２　外径側突出部
Ｍ　板材
Ｄ　凸歯の内径
Ｄ１　円柱面の外径
Ｄ２　テーパ面の最大径
ｔ１　凸歯の外径側の歯厚
ｔ２　凸歯の内径側の歯厚
【図１】
2004042052.tif 000003
【図２】
2004042052.tif 000004
【図３】
2004042052.tif 000005
【図４】
2004042052.tif 000006
【図５】
2004042052.tif 000007
【図６】
2004042052.tif 000008
【図７】
2004042052.tif 000009
【図８】
2004042052.tif 000010
【図９】
2004042052.tif 000011
【図１０】
2004042052.tif 000012
【図１１】
2004042052.tif 000013
【図１２】
2004042052.tif 000014
【図１３】
2004042052.tif 000015
【図１４】
2004042052.tif 000016
【図１５】
2004042052.tif 000017