(57)【要約】【課題】本発明の目的は、単なる布地調の外観ではなく、車両用内装部材により適したトリコット調の外観と風合いを有し、複雑な形状やデザインに対応した樹脂成形品の植毛製品及びその植毛方法を提供することにある。【解決手段】本発明の成形品及び植毛方法は、樹脂基材層の表面に絞深度６０μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以上９０μｍ以下のシボ模様を付し、その表面に植毛加工を施したものである。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両用内装材として使用される成形品であって、
前記成形品は、樹脂材からなる基材層（２ａ）と、該基材層（２ａ）の表面に直接植毛加工を施して設けられた植毛層（２ｂ）と、を備え、
前記基材層（２ａ）の表面にはシボ模様が付されており、該シボ模様は、６０μｍ以上１００μｍ以下の絞深度を有して形成されたことを特徴とする成形品。
【請求項２】
前記シボ模様は、８０μｍ以上９０μｍ以下の絞深度を有して形成されたことを特徴とする請求項１に記載の成形品。
【請求項３】
前記基材層（２ａ）は、樹脂材を発泡成形して形成されたものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の成形品。
【請求項４】
車両用内装材として使用される成形品に植毛する植毛方法であって、
樹脂材からなる基材層（２ａ）の表面に、６０μｍ以上１００μｍ以下の絞深度を有するシボ模様を付して一体成形する成形過程と、
前記基材層（２ａ）の表面に直接植毛する植毛過程と、からなることを特徴とする成形品の植毛方法。
【請求項５】
前記成形過程において、樹脂材からなる基材層（２ａ）の表面に、８０μｍ以上９０μｍ以下の絞深度を有するシボ模様を付して一体成形したことを特徴とする請求項４に記載の植毛方法。
【請求項６】
前記成形過程において、樹脂材は発泡成形されることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の植毛方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂材の成形品に係り、特に車両等の内装部品に適したトリコット調の外観と風合いを有する樹脂成形品の植毛製品及びその植毛方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、プラスチックの安価なイメージを解消して、樹脂成形品に高級感を付与する目的で各種の加飾が行われてきた。特に植毛加工は、樹脂成形品表面に与える優れたソフト感、つや消し感などからくる高級品のイメージから多用されてきた。
【０００３】
車両内装部品に用いられるこの種の植毛製品としては、例えば以下のような技術が知られている。特許文献１の技術は、所定形状に形成された略平板状の合成樹脂成形品本体上に規則的な凹凸パターンを形成し、その凹凸パターン上に接着層が設けられ、その接着層に、短繊維パイルを低圧スプレーガンで吹き付けることにより植毛されたものである。前記凹凸部は、凹部の幅が１．２〜１．４ｍｍ、深さが０．５ｍｍの形状を有する。
【０００４】
また、特許文献２の技術は、基材表面に設けた弾性材層の外面に、凹部の深さが２０〜２００μｍである凹凸パターンを設け、この弾性材の表面に植毛加工を施している。上記特許文献１及び特許文献２のような植毛製品は、植毛部の表面に凹凸パターンが浮かび上がった外観となっている。従って、この凹凸により、繊維による織物のイメージ、即ちファブリック調の風合いを醸し出すことができ、意匠性が向上されている。
【０００５】
一方、特許文献３の車両用内装材は、射出成形された樹脂板の外面に表皮材を貼り付けてなるバックボードである。
【０００６】
【特許文献１】
特開平８−１１７６８０号公報
【特許文献２】
特開２００２−２６４２３４号公報
【特許文献３】
特開２００２−１４２９１５号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来植毛技術では、布地調の外観は得られるものの、より高級感のあるトリコット調の外観を得ることができなかった。また、樹脂板に表皮材を貼布する従来技術では、高級感のある外観の表皮材を使用すれば、それと同様な外観商品性が得られるが、複雑な形状の基材への対応には限度があった。また、縁部の仕上がりが難しく、巻込の作業性が悪いので時間が掛かる他、自動化も極めて困難であった。
【０００８】
本発明の目的は、単なる布地調の外観ではなく、車両用内装部材により適したトリコット調の外観と風合いを有し、複雑な形状やデザインに対応した樹脂成形品の植毛製品及びその植毛方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の成形品及び植毛方法は、以下の通りである。
▲１▼  車両用内装材として使用される成形品であって、前記成形品は、樹脂材からなる基材層と、該基材層の表面に植毛加工を施して設けられた植毛層と、を備え、
前記基材層の表面にはシボ模様が付されており、該シボ模様は、６０μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以上９０μｍ以下の絞深度を有して形成されたことを特徴とする。
【００１０】
このような構成により、単なる布地調ではなく、高級感のあるトリコット調の外観と風合いを得ることができ、外観商品性が向上される。また、車両用内装材の表面に表皮材を貼布するという従来工法では不可能だった複雑な形状にも対応することが可能となり、デザインの自由度が向上する。
【００１１】
▲２▼  前記基材層は、樹脂材を発泡成形して形成すると良い。このような素材は、柔らかいため、その表面にシボ模様を容易に形成することができ、成形工程が容易化される。また、柔らかい触感が得られるため、トリコット調の外観によってもたらされる高級感のあるイメージを保つことができ、好適である。
【００１２】
▲３▼  車両用内装材として使用される成形品に植毛する植毛方法であって、樹脂材からなる基材層の表面に、６０μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以上９０μｍ以下の絞深度を有するシボ模様を付して成形する成形過程と、前記基材層の表面に植毛加工を施す植毛過程と、からなることを特徴とする。
このような方法により、成形品の表面に表皮材を貼付するという工程を省くことができるため、作業の容易化及び自動化、作業時間の短縮を図ることができ、極めて好適である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００１４】
図１乃至図４は本発明に係る実施例を示すものであり、図１は本発明の一実施形態である、樹脂成形体に植毛加工を施した車両用内装品のバックボードを備えた座席の分解斜視図である。図２はこのバックボードの断面図（図１のＸ−Ｘ’断面図）、図３は植毛部の一部切欠斜視図、図４は図３の要部を拡大して示す部分断面図（図３のＡ−Ａ’断面図）である。また、図５〜図９は本発明のバックボードとシートバックフレームとの組み付け部を示す分解斜視図及び断面図である。
【００１５】
図１に示すように、車両用座席の背もたれ部は、着座側にクッションパッドと、このクッションパッドを被覆するカバー材を備え、シートバックフレーム１の背面側にバックボード２を備えて構成されている。本例のバックボード２は、シートバックフレーム１をほぼ覆うことのできる大きさに成形されている。
【００１６】
前記バックボード２は、図２に示すように、樹脂成形品からなる基材層２ａを備え、基材層２ａの表面にはパイル（短繊維）による静電植毛加工を施した植毛層２ｂを備えている。そして、図３及び図４に示すように、前記基材層２ａの外面には所定の凹凸パターン、この実施例ではシボ模様が付されている。シボ模様の凹凸の形状は、絞深度（図４に示すＤの寸法）６０μｍ以上１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以上９０μｍ以下とするのが適当であり、これにより、車両用内装品に好適なトリコット調の外観と風合い、触感を得ることが可能となる。
【００１７】
なお、植毛するパイルの太さ、長さによって外観と風合いを調整することも可能である。また、植毛加工を施す部位は、本実施例ではバックボード２の外側に表出する面、すなわち、シートバックフレームとの組み付け面以外の全面であるが、これに限らず、一部のみを植毛加工とし、図形やロゴ等のデザインを表現することも可能である。
【００１８】
植毛するパイルの材質としては、例えば、レーヨン、ナイロン６、ナイロン６６（ナイロンは商品名）等のポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維などが挙げられる。
【００１９】
そして、前記基材層２ａを形成する樹脂素材としては、ＰＰ（ポリプロピレン）ビーズ発泡体が挙げられる。ＰＰ（ポリプロピレン）はオレフィン系であるが、オレフィン系に限らず、ＰＡ（ポリアミド）等のナイロン系やＰＥＴ（ポリエステル系）を使用することも可能である。また、ビーズ発泡体に限らず、非発泡タイプの樹脂を使用することも可能であり、樹脂素材であれば材質、製法等を何ら限定されるものではない。
【００２０】
次に、本実施形態における植毛製品の製造方法について説明する。この植毛製品は、例えば、以下の手順で製造される。
▲１▼  成形工程
まず、樹脂材である原料ビーズを発泡成形することにより、植毛製品の基材である樹脂成形品を一体成形する。その際、成形条件等を制御することで、樹脂成形品の密度、発泡倍率等が所定の範囲となるよう制御する。そして、この発泡成形工程において、成形金型の内面の所定の部位に、絞深度が所定の範囲となるようなシボ模様を形成するための凹凸形状が形成されているため、成形品の表面に、金型内面に形成された凹凸に基づくシボ模様を転写することができる。
【００２１】
▲２▼  植毛工程
次に、前記樹脂成形品のシボ模様を付された部位に、必要に応じてプライマーを塗布した後、接着剤を塗布する。この際、接着剤によって表面の絞り加工を埋めないように注意する必要がある。その後、所謂静電植毛を行う。つまり、所定部位に接着剤が塗布された基材を静電植毛機の中に収容する一方、多数の短繊維をパイル分散器に投入し、その後、高圧発生器にて、それらの短繊維にマイナスの電荷を与え、更に、基材を静電植毛機を介して接地させる。そして、高圧発生器による高電圧の印加に伴って生ずる電気力線に沿って、パイル分散器から短繊維をとばし、基材の接着剤が塗布された部位に植え付ける。
【００２２】
上記バックボード２及びシートバックフレーム１には、図５乃至図９に示すように、種々の形状の組み付け部が形成されている。すなわち、第一の組み付け部は背もたれ部の両側縁部に設けられ、第二の組み付け部は背もたれ部下部に設けられ、第三の組み付け部は背もたれ部上部に設けられている。以下に、その形状及び組み付け方法を説明する。
【００２３】
まず、図５に示す組み付け部について述べる（第一の組み付け部）。前記シートバックフレーム１の枠体１１の左右両側縁には、バックボード２に嵌入装着される複数の突片部１２が設けられている。該突片部１２は、ワイヤーを略コの字形に折り曲げ、その両端部を前記枠体１１に接合したものである。そして、略コの字形の頂部がバックボード２を向くように折り曲げられている。一方、前記バックボード２の組み付け面には、前記突片部１２に対応する位置に、それぞれ、凹状部２１が形成されている。
【００２４】
前記凹状部２１は、図５に示すように、バックボードに、前記突片部を形成する略コの字形状のワイヤー頂部の外形と略等しい形状の穴部を形成し、前記穴部によって囲まれる略四角形の部分を、バックボード表面から前記穴部に達するまで、前記ワイヤーの直径を下回る厚みで切り取った形状とされている。従って、前記凹状部は、バックボード表面において、前記突片部の頂部よりも一部幅狭となっている。
【００２５】
以上の構成により、バックボード基材が弾力性をもった樹脂材であることから、前記凹状部に前記突片部を押し込むことが可能であり、押し込み後には凹状部の樹脂材が復元して嵌入装着完了となる。
【００２６】
次に、図６に示す組み付け部について述べる（第二の組み付け部）。前記シートバックフレーム１の枠体１１の下端部には、複数の係合孔１３ａを有する板状の取付面１３が設けられている。一方、前記バックボード１の組み付け面の前記係合孔１３ａに対応する位置には、それぞれ、係合部２２が設けられている。該係合部２２は、図７に示すように、バックボード基材に形成された隆起部２２ｂを備え、係止材である樹脂クリップを前記隆起部に埋設固定して形成された突起部２２ａを備えている。前記係合部２２が設けられたバックボード２の下端部は、他の部分よりも基材が薄く形成されている。そして、前記突起部２２ａを前記係合孔１３ａに嵌入させ、前記隆起部２２ｂの上端面である当接面２２ｃが前記取付面１３に当接するように構成されている。このようにして、背もたれ部下部におけるシートバックフレームとバックボードとの係止が完了となる。
【００２７】
更に、図８に示す組み付け部について述べる（第三の組み付け部）。前記シートバックフレーム１の枠体１１の上端部には、略水平方向に一対のワイヤー１４が設けられている。該一対のワイヤー１４は、それぞれ背もたれの背面側に向けて湾曲し、湾曲部の中央部において、ワイヤー同士が近接するように張設されている。一方、前記バックボード２の上端縁の中央部には突縁部２３が設けられている。該突縁部２３は、図９に示すように、バックボード全体の厚みよりも薄く形成されているが、その上端部には厚み方向に盛り上がった凸起部２３ａが形成されている。
【００２８】
従って、前記一対のワイヤー１４を撓ませて中央部の隙間を広げ、この隙間に前記突縁部２３を挟み込むと、前記突起部抜け止め２３ａが外れ止めとなり組み付けが完了する。
【００２９】
なお、前記第一の組み付け部と第二の組み付け部については、本例では、バックボード２の裏面を組み付け面とすることを前提として、前記突片部１２や凹状部２１、或いは係合孔１３ａや係合部２２を所定位置に設けているが、上下左右いずれかの側面を組み付け面とするものであってもよく、バックボード２が切欠き面や突出面を有する場合には、その面を組み付け面とするものであってもよい。また、上記三種類の組み付け部のうち、いずれか一種類のみ又は二種類のみを併用してもよいし、従来技術の組み付け方法と併用するものであってもよい。
【００３０】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る成形品は、樹脂材からなる基材層と、該基材層の表面に植毛加工を施して設けられた植毛層とを備え、前記基材層の表面には、絞深度６０μｍ以上１００μｍ以下のシボ模様が付されているため、車両用内装材に適した高級感のあるトリコット調の風合いを得ることができ、外観商品性が向上される。また、従来工法では不可能だった複雑な形状にも対応することが可能となり、デザインの自由度が向上する。
そして、本発明に係る植毛方法は、成形品に直接植毛加工するものであるため、表皮材を貼付するという工程を省くことができるため作業の容易化及び自動化、作業時間の短縮を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用座席の分解斜視図である。
【図２】本発明に係る植毛製品のバックボードの断面図（Ｘ−Ｘ’断面図）である。
【図３】本発明に係る植毛部の一部切欠斜視図である。
【図４】図３における植毛部の部分拡大断面図（Ａ−Ａ’断面図）である。
【図５】背もたれ部両側縁部の組み付け部（第一の組み付け部）の分解斜視図である。
【図６】背もたれ部下部の組み付け部（第二の組み付け部）の分解斜視図である。
【図７】図６における組み付け部の部分断面図（Ｂ−Ｂ’断面図）である。
【図８】背もたれ部上部の組み付け部（第三の組み付け部）の分解斜視図である。
【図９】図８における組み付け部の部分断面図（Ｃ−Ｃ’断面図）である。
【符号の説明】
１      シートバックフレーム
１１    枠体
１２    突片部
１３    取付面
１３ａ  係合孔
１４    ワイヤー
２      バックボード
２ａ    基材層
２ｂ    植毛層
２１    凹状部
２２    係合部
２２ａ  突起部
２２ｂ  隆起部
２２ｃ  当接面
２３    突縁部
２３ａ  凸起部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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