(57)【要約】【課題】本発明は、複数の搬送ロールが鋼帯の表裏面に接してなり、該鋼帯を折り返して搬送しながら処理を行う設備中において、鋼帯の表面に異物が付着して形成される転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定する。【解決手段】あらかじめ、設計上のロール径が同一であり、かつ、前記鋼帯の表面側に接する搬送ロールについて、各々のロール径を実測しておき、前記設備の出側で、鋼帯表面において検出した転写性欠陥に対し、当該転写性欠陥とそのロール転写跡の距離を実測し、その実測距離を、あらかじめ実測しておいたロール径から求められる想定距離と対比する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の搬送ロールが鋼帯の表裏面に接してなり、該搬送ロールにて該鋼帯を折り返して搬送しながら処理を行う設備中において、鋼帯の表面に異物が付着して形成される転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定する転写性欠陥の発生場所特定方法であって、
あらかじめ、設計上のロール径が同一であり、かつ、前記鋼帯の表面側に接する搬送ロールについて、各々のロール径を実測しておき、
前記設備の出側で、鋼帯表面において検出した転写性欠陥に対し、当該転写性欠陥とそのロール転写跡の距離を実測し、
その実測距離を、あらかじめ実測しておいたロール径から求められる想定距離と対比することで転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定することを特徴とする転写性欠陥の発生場所特定方法。
【請求項２】
前記転写性欠陥に対し、設計上のロール径から求まる１回転分の距離に相当する位置の近傍にあるロール転写跡について実測することを特徴とする請求項１に記載の転写性欠陥の発生場所特定方法。
【請求項３】
複数の搬送ロールが鋼帯の表裏面に接してなり、該搬送ロールにて該鋼帯を折り返して搬送しながら処理を行う設備中において、鋼帯の表面に異物が付着して形成される転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定する転写性欠陥の発生場所特定方法であって、
あらかじめ、設計上のロール径が同一であり、かつ、前記鋼帯の表面側に接する搬送ロールについて、各々のロール径を実測しておき、
前記設備の出側で、鋼帯表面において検出した転写性欠陥に対し、設計上のロール径から求まる１回転分の距離に相当する位置の近傍にあるロール転写跡の個数を計数し、当該ロール転写跡の個数から転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定することを特徴とする転写性欠陥の発生場所特定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷延鋼板、表面処理鋼板等の鋼帯（単に鋼板ともよぶ。）を搬送して処理を行う設備中における欠陥発生場所の特定を可能とする技術である。
【０００２】
【従来の技術】
鋼板を処理する連続ラインにおいては、設計上、同一径とする搬送ロールを多数配設してなり、圧延を伴わずに処理を行う種々の設備がある。そのような設備を有する代表的なラインの例として、図２に示す溶融亜鉛めっきラインをあげることができる。
【０００３】
図２のラインは、図の右から左に鋼帯Ｓが搬送処理され、ペイオフリール（ＰＯＲ）１、ウェルダ２、入側ルーパ３、前処理装置４、焼鈍炉５、溶融亜鉛ポット６、合金化炉７、中間ルーパ８、調質圧延機９、出側ルーパ１０、表面検査装置１１、シャー１２、テンションリール（ＴＲ）１３の各設備から構成される。なお、ウェルダ２とシャー１２は、鋼帯Ｓを連続処理するために、ライン入側で鋼帯を溶接接合し、ライン出側で鋼帯を切断するための設備である。
【０００４】
ここで、例えば、焼鈍炉５は、図３に示すように、搬送ロールである多数のハースロールで鋼帯Ｓを折り返しながら搬送し所定の処理を行う。なお、図３中において、各ハースロールには入側から順にナンバリングしている。表１に、そのナンバリングしたハースロールの設計ロール径を示す。なお、図のＡ〜Ｄの記載、５ａ〜５ｄの符号については後述する。
【０００５】
【表１】
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【０００６】
また、ここでは図示しないが、各ルーパ３、８、１０等も同様に多数の搬送ロールで鋼帯を折り返しながら搬送し所定の処理を行う設備である。
このように、多数の搬送ロールで鋼帯を折り返しながら搬送を行う設備は、一般的に、設備が遮蔽体で覆い隠されており、外部から設備内のことを窺い知ることが困難である。
【０００７】
そのため、設備内、例えば、図３に示す焼鈍炉内において、炉の上面から、天井面等に付着したグリース、冷却水、炉内の汚れ等の異物（液状物質）が滴下して、鋼帯Ｓの表面に付着する場合がある。このように鋼帯表面に付着した跡をぼた落ち跡と呼ぶ。また、鋼帯の表面に接する搬送ロールに転写して搬送ロールの１回転後以降に転写跡が付くことから転写性欠陥とも呼ばれる。
【０００８】
このようなぼた落ち跡は、連続的に発生することはなく、数分に１回から数日に１回の頻度でしか発生しない。そのため、ライン停止時に炉を開放しても容易に発生場所を確認することはできなかった。
ところで、鋼帯表面に周期的に発生する圧延ロール疵に対しては、表面疵自動検査装置の周期性疵検出機能を用いて疵発生の原因となっている圧延ロールを特定することが特許文献１、２等に開示されている。
【０００９】
しかしながら、特許文献１、２等に開示の方法は、圧延機に対してしか適用することができず、連続的には発生しないぼた落ち跡について、その発生場所の特定を行うことに適用できない。
一方、多数のロールで鋼帯（鋼板ともいう。）を加圧するラインにおいて、発生した欠陥の原因ロールを特定するに際し、鋼板の一区間に、加圧区間の各ロールに一対一で対応し且つ少なくとも前記ロールの円周と同じ長さを有する特定区間を形成し、鋼板のこれら特定区間がそれぞれ対応する前記各ロールを通過する際にそのロールを開放して加圧を行わないようにすることで、疵が発生しなかった特定区間に対応するロールを疵原因ロールとする疵原因ロールの検出方法が特許文献３に開示されている。
【００１０】
しかしながら、特許文献３の方法もロール疵が連続的に発生することを前提とするものであり、連続的には発生することのないぼた落ち跡の発生場所特定に適用することはできない。
【００１１】
【特許文献１】
特開昭５２−９３３８５号公報
【特許文献２】
特開昭５６−８０３２１号公報
【特許文献３】
特開平４−２２４０１７号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、鋼帯を搬送して所定の処理を行う設備内において発生しているぼた落ち跡に代表される転写性欠陥の発生場所の特定を可能とするものである。すなわち、従来、容易にその発生場所を特定できなかった鋼帯表面上の転写性欠陥について、設備内の発生場所を特定し、補修などの対策が容易に行えるようにするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下の各項記載の転写性欠陥の発生場所特定方法によって上記課題を解決した。
▲１▼  複数の搬送ロールが鋼帯の表裏面に接してなり、該搬送ロールにて該鋼帯を折り返して搬送しながら処理を行う設備中において、鋼帯の表面に異物が付着して形成される転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定する転写性欠陥の発生場所特定方法であって、あらかじめ、設計上のロール径が同一であり、かつ、前記鋼帯の表面側に接する搬送ロールについて、各々のロール径を実測しておき、前記設備の出側で、鋼帯表面において検出した転写性欠陥に対し、当該転写性欠陥とそのロール転写跡の距離を実測し、その実測距離を、あらかじめ実測しておいたロール径から求められる想定距離と対比することで転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定することを特徴とする転写性欠陥の発生場所特定方法。
▲２▼  前記転写性欠陥に対し、設計上のロール径から求まる１回転分の距離に相当する位置の近傍にあるロール転写跡について実測することを特徴とする上記▲１▼に記載の転写性欠陥の発生場所特定方法。
▲３▼  複数の搬送ロールが鋼帯の表裏面に接してなり、該搬送ロールにて該鋼帯を折り返して搬送しながら処理を行う設備中において、鋼帯の表面に異物が付着して形成される転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定する転写性欠陥の発生場所特定方法であって、あらかじめ、設計上のロール径が同一であり、かつ、前記鋼帯の表面側に接する搬送ロールについて、各々のロール径を実測しておき、前記設備の出側で、鋼帯表面において検出した転写性欠陥に対し、設計上のロール径から求まる１回転分の距離に相当する位置の近傍にあるロール転写跡の個数を計数し、当該ロール転写跡の個数から転写性欠陥の前記設備中における発生場所を特定することを特徴とする転写性欠陥の発生場所特定方法。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の好適な実施の形態を、図３に示す焼鈍炉を例示して説明する。
焼鈍炉は、複数の搬送ロールであるハースロールが鋼帯の表裏面に接してなり、該搬送ロールにて該鋼帯を折り返して搬送しながら処理を行う代表的な設備である。
【００１５】
本発明は、このような焼鈍炉において、鋼帯の表面に異物が付着して形成される転写性欠陥、すなわち、ぼた落ち跡の前記設備中における発生場所を特定する転写性欠陥の発生場所特定方法である。
ここで、焼鈍炉内のハースロールは、  Ｎｏ．１〜１９の設計ロール径が  ８００ｍｍφであり、以降の設計ロール径が１０００〜１２００ｍｍφであることから、Ｎｏ．１９  ハースロールをラスト１ロール５ａとして、それより上流側の所定区間でのぼた落ち跡の発生場所特定を可能とすることができる。
【００１６】
すなわち、本発明では、ラスト１ロール５ａからラスト１ロール５ａと同じ側の表面に接するラスト２ロール（Ｎｏ．１７  ハースロール）５ｂまでのＡ区間、次に、ラスト２ロール５ｂからラスト３ロール（Ｎｏ．１５  ハースロール）５ｃまでのＢ区間、ラスト３ロール５ｃからラスト４ロール（Ｎｏ．１２  ハースロール）５ｄまでのＣ区間、そして、ラスト４ロール５ｄからＮｏ．１０  ハースロールまでのＤ区間、以上のＡ〜Ｄ区間でのぼた落ち跡の発生場所特定を実現できる。
【００１７】
なお、Ｄ区間よりも上流側においてぼた落ち跡が発生する可能性もあるが、通過するロールが多くなり、ぼた落ち跡が拡散して余り大きな問題とはならないため、ぼた落ち跡の発生場所を特定することは必要とはされない。一方、Ａ区間より下流側でのぼた落ち跡の発生場所特定については、例えば、設計ロール径１０００ｍｍφのハースロールに対して本発明を適用することもできるが、必要に応じ、他の方法を採用してもよい。
【００１８】
ここで、ラスト１ロール５ａからラスト４ロール５ｄまでのそれぞれの実測ロール径の例を表２に示す。なお、ハースロールは鋼帯の搬送用ロールであることから、設計ロール径が  ８００ｍｍφとして、その許容範囲は  ８００±１０ｍｍφと比較的粗い管理がされている。
【００１９】
【表２】
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【００２０】
図１は、図３に例示の焼鈍炉において、表２に例示の実測ロール径のハースロールが適用されている場合において、転写性欠陥（ぼた落ち跡）２０と、そのロール転写跡（ぼた落ち転写跡）２１ａ  〜２１ｄ  の発生状況を模式的に示している。
図１において、その（ａ）〜（ｄ）は、それぞれＡ〜Ｄ区間でのぼた落ち跡発生に対応してロール転写跡（ぼた落ち転写跡）の発生を模式的に示している。すなわち、ぼた落ち跡２０に対し、ラスト１ロール５ａでのロール転写跡２１ａ  、ラスト２ロール５ｂでのロール転写跡２１ｂ  、ラスト３ロール５ｃでのロール転写跡２１ｃ  、ラスト４ロール５ｄでのロール転写跡２１ｄ  をそれぞれ示している。
【００２１】
以上のことから、ぼた落ち跡２０からロール転写跡２１ａ  〜２１ｄ  の距離を測定し、その位置を確認することで、容易にぼた落ちの発生区間を特定できる。また、簡易的には、ロール転写跡２１ａ  〜２１ｄ  の個数を計数することで、容易にぼた落ちの発生区間を特定できる。
なお、以上の説明では、転写を形成するハースロールの１回転目での転写を例示して本発明の転写性欠陥の発生場所特定方法を説明したが、２回転目以降の転写についても同様に発生個所の特定ができることは明らかである。ただし、２回転目以降の転写では、転写跡のパターンが複雑になり、そのパターンから発生個所を特定することが難しくなることは避けられない。
【００２２】
本発明を図２のラインに適用の場合、転写性欠陥（ぼた落ち跡）２０と、そのロール転写跡（ぼた落ち転写跡）２１ａ  〜２１ｄ  の確認は、表面検査装置１１を用いることで容易に行うことができる。また、オペレータが鋼帯表面上を目視確認してもよい。すなわち、表面検査装置の検査記録から検出した欠陥のピッチを自動解析し、あるいは、目視で鋼帯表面上の欠陥跡を確認することで短時間での発生場所特定が実現できる。
【００２３】
【発明の効果】
本発明の転写性欠陥の発生場所特定方法によって、従来、発生場所の特定が困難であった転写性欠陥の発生場所を容易に特定できるようになった。その結果、ぼた落ちトラブルの発見までの時間短縮が実現し、不良発生を大幅に減少できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋼帯表面へのぼた落ち転写跡を例示する模式図である。
【図２】本発明適用ラインの一例を示す模式図である。
【図３】本発明にかかる焼鈍炉の断面模式図である。
【符号の説明】
１        ペイオフリール（ＰＯＲ）
２        ウェルダ
３        入側ルーパ
４        前処理装置
５        焼鈍炉
５ａ    ラスト１ロール（ロールＮｏ．１９  ）
５ｂ    ラスト２ロール（ロールＮｏ．１７  ）
５ｃ    ラスト３ロール（ロールＮｏ．１５  ）
５ｄ    ラスト４ロール（ロールＮｏ．１２  ）
６        溶融亜鉛ポット
７    合金化炉
８    中間ルーパ
９    調質圧延機
１０        出側ルーパ
１１    表面検査装置
１２    シャー
１３    テンションリール（ＴＲ）
２０    転写性欠陥（ぼた落ち跡）
２１ａ  〜２１ｄ      ロール転写跡（ぼた落ち転写跡）
Ｓ    鋼帯（鋼板）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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