(57)【要約】【課題】成形金型が略水平に保持された状態で、金型内に樹脂が注入される樹脂ローラ成形方法において、ローラ芯体の中心線より樹脂注入口を下側、樹脂排出口を上側にすると、ローラ表面および端面に空気による凹凸欠陥が現れることが問題となっていた。【解決手段】筒状金型１と、芯体２を保持するように両端部に取り付けられた一対の芯体保持部材３からなる成形金型を用い、該成形金型１００を略水平に保持し、かつ少なくとも樹脂排出口１０がローラ芯体の中心線より下側にあるように保持した状態で、樹脂注入口５から樹脂材料を注入し、樹脂排出口１０から樹脂材料を排出することにより、芯体の周囲に円筒状の樹脂成形部を形成することにより、上記課題を解決するに至った。【選択図】図３
2004299339.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ローラの一方の端面に対応する金型の端面に開けられた少なくとも１つ以上の樹脂注入口と、金型の他方の端面に開けられた少なくとも１つ以上の樹脂排出口と、ローラ芯体を保持する機構を有する成形金型を用いた樹脂ローラの成形方法であって、該成形金型を略水平に保持し、かつ少なくとも樹脂排出口がローラ芯体の中心線より下側にあるように保持した状態で、樹脂注入口から樹脂材料を注入し、樹脂排出口から樹脂材料を排出することにより、芯体の周囲に円筒状の樹脂成形部を形成することを特徴とする樹脂ローラの成形方法。
【請求項２】
筒状金型と、該筒状金型の両端部に取り付けられて筒状金型の両端部を封止する一対の芯体保持部材と、一方の芯体保持部材に開けられた少なくとも１つ以上の樹脂注入口と、他方の芯体保持部材に開けられた少なくとも１つ以上の樹脂排出口とからなる成形金型を用いた樹脂ローラの成形方法であって、ローラの芯体の両端部を前記一対の芯体保持部材に設けた芯体挿入孔内に保持することにより、芯体を金型内に装着した状態で、該成形金型を略水平に保持し、かつ少なくとも樹脂排出口がローラ芯体の中心線より下側にあるように保持した状態で、樹脂注入口から樹脂材料を注入し、樹脂排出口から樹脂材料を排出することにより、芯体の周囲に円筒状の樹脂成形部を形成することを特徴とする樹脂ローラの成形方法。
【請求項３】
使用する樹脂の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上、１０００Ｐａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１、２に記載の樹脂ロ−ラの成形方法。
【請求項４】
前記樹脂注入口がローラ芯体の中心線より下側にある請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂ロ−ラの成形方法。
【請求項５】
前記芯体保持部材に設けられた樹脂注入口および／または樹脂排出口とクロスする形で設けられた貫通口に、スライドまたは回転が可能な樹脂規制部材が挿入されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂ロ−ラの成形方法。
【請求項６】
前記樹脂材料が、硬化性樹脂組成物である請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂ローラ成形方法。
【請求項７】
前記樹脂材料が、（Ａ）分子中に少なくとも１個のアルケニル基を含み、主鎖を構成する繰り返し単位が主にオキシアルキレン単位からなる重合体と、（Ｂ）分子中に少なくとも２個のヒドロシリル基を含む硬化剤と、（Ｃ）ヒドロシリル化触媒と、（Ｄ）導電性付与剤と、を主成分とする硬化性樹脂組成物である請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂ローラの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、レーザープリンターおよびファクシミリ等の受信装置などの画像形成装置において、電子写真プロセスを採用した電子写真装置に組み込まれる現像ローラ、帯電ローラおよび転写ローラなどの樹脂ローラの成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】レーザープリンターや複写機、ファクシミリ装置などの電子写真方式を採用した各種装置には現像ローラ、帯電ローラ、転写ローラ等の弾性ローラが組み込まれており、このようなローラを成形するための金型は、例えば、図１に示すように、筒状金型１と、この筒状金型１の上下両端に位置し、前記筒状金型１に内挿された芯体２を保持するとともに筒状金型１の両端を封止する芯体保持部材３とを有する。そして下部側の芯体保持部材３には筒状金型１内のローラ成形空間４に樹脂材料を注入するためのストレート形状の樹脂注入口５が形成され、樹脂の流通を規制する樹脂規制部材６が装着されている。この樹脂注入口５の金型外側に半円状のノズルタッチ部７から成形機の樹脂注入ノズル８を圧接することにより、樹脂規制部材６に設けられた貫通口９を通って、ローラ成形空間４に樹脂材料が導かれる。他方、上部側の芯体保持部材３にはストレート形状の樹脂排出口１０が形成されている。上部側の芯体保持部材３には、この樹脂排出口１０に直交するように、樹脂の流出を閉止する樹脂規制部材１１が取り付けられている。
【０００３】
一般的には、図１のような金型での射出成形法により、前記ローラは成形される。このような成形では重力により液状樹脂は下に流れる傾向があるので、成形金型を垂直に置き、金型下部からローラ成形空間へ充填し、金型上部から空気及び余分な樹脂を排出することが好ましい（特許文献１，特許文献２）。
【０００４】
成形装置によっては、装置スペース及び装置の自動化等の理由で、成形金型が略水平に保持される場合もしばしばあり、このような装置でも上記理由のため、図２のように樹脂注入口を下側、樹脂排出口を上側にすることが好ましいと考えられる。
【０００５】
しかしながら、図２のように成形金型を略水平に保持し、射出成形されるローラは、注入時に空気を巻き込み、ローラ表面および端面に空気による凹凸欠陥が現れることが問題となっていた。
【０００６】
前記凹凸欠陥は、特に樹脂排出口側のローラ表面及び端面に多く見られ、樹脂排出口からローラ成形空間内の空気が十分に抜けていないと考えられた。
【０００７】
なお、ここで多く見られた凹凸欠陥は、幅０．１ｍｍ〜５ｍｍ、かつ深さ０．１ｍｍ〜５ｍｍの凹状欠陥、または、幅０．１ｍｍ〜５ｍｍ、かつ高さ０．１ｍｍ〜５ｍｍの凸状欠陥であった。
【０００８】
【特許文献１】
特開２０００−２１０９４３号公報
【０００９】
【特許文献２】
特開２００２−３６２９９号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる実状を鑑みてなされたものであり、成形金型を略水平に保持した状態で射出成形されるローラにおいて、その表面に発生する凹凸欠陥を改善するローラ成形方法を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題を解決するために、鋭意研究を重ね、成形金型を略水平に保持した状態で、樹脂排出口をローラ芯体の中心線より上側にあるように保持した状態ではなく、図３のように、下側にあるように保持した状態でローラを成形することで、ローラ表面及び端面の凹凸欠陥が改善できることを見出し、本発明に至った。
【００１２】
すなわち、本発明の成形方法は、ローラの一方の端面に対応する金型の端面に開けられた少なくとも１つ以上の樹脂注入口と、金型の他方の端面に開けられた少なくとも１つ以上の樹脂排出口と、ローラ芯体を保持する機構を有する成形金型を用いた樹脂ローラの成形方法であって、該成形金型を略水平に保持し、かつ少なくとも樹脂排出口がローラ芯体の中心線より下側にあるように保持した状態で、樹脂注入口から樹脂材料を注入し、樹脂排出口から樹脂材料を排出することにより、芯体の周囲に円筒状の樹脂成形部を形成することを特徴とするものである。
【００１３】
更に、本発明の成形方法は、筒状金型と、該筒状金型の両端部に取り付けられて筒状金型の両端部を封止する一対の芯体保持部材と、一方の芯体保持部材に開けられた少なくとも１つ以上の樹脂注入口と、他方の芯体保持部材に開けられた少なくとも１つ以上の樹脂排出口とからなる成形金型を用いた樹脂ローラの成形方法であって、ローラの芯体の両端部を前記一対の芯体保持部材に設けた芯体挿入孔内に保持することにより、芯体を金型内に装着した状態で、該成形金型を略水平に保持し、かつ少なくとも樹脂排出口がローラ芯体の中心線より下側にあるように保持した状態で、樹脂注入口から樹脂材料を注入し、樹脂排出口から樹脂材料を排出することにより、芯体の周囲に円筒状の樹脂成形部を形成することを特徴とするものである。
【００１４】
１つの実施形態では、使用する樹脂の粘度が１０Ｐａ・ｓ以上、１０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。
【００１５】
１つの実施形態では、前記樹脂注入口がローラ芯体の中心線より下側にあることが好ましい。
【００１６】
１つの実施形態では、前記芯体保持部材に設けられた樹脂注入口および／または樹脂排出口とクロスする形で設けられた貫通口に、スライドまたは回転が可能な樹脂規制部材が挿入されていることが好ましい。
【００１７】
１つの実施形態では、前記樹脂材料が、硬化性樹脂組成物であることが好ましい。
【００１８】
１つの実施形態では、前記樹脂材料が、（Ａ）分子中に少なくとも１個のアルケニル基を含み、主鎖を構成する繰り返し単位が主にオキシアルキレン単位からなる重合体と、（Ｂ）分子中に少なくとも２個のヒドロシリル基を含む硬化剤と、（Ｃ）ヒドロシリル化触媒と、（Ｄ）導電性付与剤と、を主成分とする硬化性樹脂組成物であることが好ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の１つの実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。
【００２０】
図３に示すように、成形金型１００は、筒状金型１と、筒状金型１の両端に配置される一対の芯体保持部材３とを有し、筒状金型１および一対の芯体保持部材３がローラ成形空間４を形成していることが好ましい。この時、成形された樹脂ローラ成形体を取り出すことが容易となる。但し、本願は特に成形金型の構造を規定するものではなく、本願の発明を妨げない範囲で、各種構造の成形金型が使用可能である。
【００２１】
筒状金型内には、芯体２が内挿されており、該芯体２は一対の芯体保持部材３で筒状金型と同様に保持されている。
【００２２】
一方の芯体保持部材３には樹脂注入口５が設けられている。樹脂注入口５には、樹脂の流通を規制する第１の樹脂規制部材６が設けられている。
【００２３】
他方の芯体保持部材３には、ローラ成形空間４内の空気及び充填完了後の余分な樹脂を排出するための樹脂排出口１０が設けられている。該樹脂排出口１０には、樹脂の流出を規制する第２の樹脂規制部材１１が設けられている。
【００２４】
成形金型１００は、図３に示すように、樹脂排出口がローラ芯体の中心よりも下側に保持され状態で、ノズルタッチ部７から成形機の樹脂注入ノズル８を圧接して、貫通口９を通って、ローラ成形空間４内へ樹脂が注入される。
【００２５】
ローラ表面および端面に発生する空気による凹凸欠陥を改善するためには、ローラ成形空間内の空気を十分に排出するために、樹脂排出口１０を図３のように、少なくとも１つの樹脂排出口がローラ芯体の中心よりも下側に保持された状態で、ノズルタッチ部７から成形機の樹脂注入ノズル８を圧接して、ローラ成形空間４内へ樹脂が注入されることが必須である。
【００２６】
樹脂排出口１０は、前記内容を満足し、芯体保持部材３に加工ができれば、形状、大きさおよび個数などに特に限定されるものではない。芯体保持部材の加工性の観点から、樹脂排出口の形状及び大きさは、樹脂ローラの樹脂厚寸法の１０〜９０％の直径の円柱状排出口であることが好ましい。また、樹脂排出口の数については、たとえば、図４のように、１つの樹脂注入口がローラ芯体の中心よりも上側に保持されていても、少なくとも１つの樹脂注入口がローラ芯体の中心よりも下側に保持されていればよい。
【００２７】
筒状金型１、芯体保持部材３、樹脂規制部材６および１１は、射出成形用に用いられる公知の材料から任意に構成され、好ましくは、プリハードン鋼、焼き入れ鋼、非磁性鋼、炭素工具鋼、耐食鋼（ステンレス鋼）などである。
【００２８】
筒状金型１の内面、芯体保持部材３の側面、樹脂注入口５、樹脂排出口１０、樹脂規制部材６、および１１などの樹脂と接触する部分は、離型の観点からフッソ樹脂コーティングや無電解メッキ処理を行うことが好ましい。
【００２９】
筒状金型１と芯体保持部分３の嵌合部については、金型組み立ての自動化のときに、組み立てやすくなり、金型および機械精度を緩和できるという点で、図５のように筒状金型１と芯体保持部材３の嵌合部に傾斜を設ける方が好ましい。
【００３０】
本成形方法による樹脂ローラは、一般的な任意の寸法の樹脂ローラの成形が可能であり、芯体２、およびローラ成形空間４の寸法は、樹脂ローラの外径および長さ寸法とほぼ同等の大きさで設計される。樹脂ローラの熱収縮を考慮すると、筒状金型１と芯体保持部材３のローラ成形空間４を構成する寸法は、狙いとする樹脂ローラの寸法よりも０．０１〜５％大きく設計される。
【００３１】
樹脂注入口５は、樹脂排出口１０と同様に、芯体保持部材３に加工ができれば、形状、大きさおよび個数などに特に限定されるものではない。芯体保持部材の加工性の観点から、樹脂ローラの樹脂厚寸法の１０〜９０％の直径の円柱状注入口であることが好ましい。さらに、図３のように、少なくとも１つの樹脂注入口がローラ芯体の中心よりも下側に保持され状態で、ノズルタッチ部７から成形機の樹脂注入ノズル８を圧接して、ローラ成形空間４内へ樹脂が注入されることが好ましい。更に、複数の樹脂注入口を設ける時には、たとえば図６のように、少なくとも１つの樹脂注入口がローラ芯体の中心よりも下側に保持されていることが好ましい。
【００３２】
樹脂規制部材６および１１は、樹脂を注入し、注入後の樹脂の漏れを規制することを目的としていれば、形状および大きさについて特に限定されるものではない。
【００３３】
具体的には、金型構造を単純化するために、芯体保持部材３に設けられた樹脂注入口および／または樹脂排出口とクロスする形で設けられた貫通口に、スライドまたは回転が可能な樹脂規制部材が挿入されていることが好ましい。たとえば、図３のように、前記芯体保持部材３に設けられた貫通口と重なるように、樹脂規制部材６にも貫通口９が設けられている。注入完了後、樹脂規制部材６は、図７のようにスライド、または図８のように回転させることにより、樹脂の漏れを規制することができる。
【００３４】
樹脂規制部材１１は、樹脂注入時にローラ成形空間の空気を排出するために、樹脂排出口１０を貫通する位置に、樹脂規制部材の周方向上に幅０．１〜２ｍｍの溝、あるいは樹脂規制部材を貫通する直径０．１〜２ｍｍの貫通口を設けることが好ましい。このような方法は、硬化時に金型内が高圧になる硬化性樹脂組成物を用いるときに、特に好ましく、前記溝あるいは貫通口を通り、金型内の圧力が開放され、良質のローラが成形される。金型内の圧力開放の目的に関しては、樹脂規制部材６にも、前記溝、あるいは貫通口を設けることが好ましい。
【００３５】
使用する樹脂については、射出成形可能な樹脂であれば、特に限定されるものではないが、粘度が１０Ｐａ・ｓ以上、１０００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、更に３０Ｐａ・ｓ以上、３００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。即ち、樹脂の粘度が１０Ｐａ・ｓ未満では、粘度が低すぎて樹脂排出口からの樹脂漏れが多くなり好ましくなく、１０００Ｐａ・ｓよりも大きい時には、成形が困難となり好ましくない。
【００３６】
電子写真用のローラで使用するには、導電剤等の充填剤が必要とされる場合が多く、充填剤の分散性の観点から、低分子プレポリマー状態で分散が容易である硬化性樹脂組成物が好ましい。具体的には、シリコーン、ウレタン、フェノール、尿素、メラミン、エポキシ、アクリロニトリル・ブタジエン共重合（ＮＢＲ）、エチレン・プロピレン・ジエン・メチレン共重合体（ＥＰＤＭ）、オキシアルキレン単位からなる重合体などの硬化性樹脂組成物が挙げられる。
【００３７】
さらに、オキシアルキレン単位からなる重合体を含む硬化性樹脂組成物には、硬化前に低粘度であるため扱いやすく、また、硬化性樹脂組成物の反応硬化物からなるローラ成形体は特に柔軟な構造を持つため、肉厚を薄くしても十分にその弾性効果を発揮するという点で、特に好ましい。即ち、前記硬化性樹脂組成物としては、
（Ａ）分子中に少なくとも１個のアルケニル基を含み、主鎖を構成する繰り返し単位が主にオキシアルキレン単位からなる重合体と、
（Ｂ）分子中に少なくとも２個のヒドロシリル基を含む硬化剤と、
（Ｃ）ヒドロシリル化触媒と、
（Ｄ）導電性付与剤と、を主成分とする硬化性樹脂組成物が好ましい。
【００３８】
前記、（Ａ）成分のオキシアルキレン系重合体とは、主鎖を構成する単位のうち３０％以上、好ましくは５０％以上がオキシアルキレン単位からなる重合体をいい、オキシアルキレン単位以外に含有される単位としては、重合体製造時の出発物質として使用される、活性水素を２個以上有する化合物、たとえば、エチレングリコール、ビスフェノール系化合物、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどからの単位が挙げられる。なお、オキシアルキレン単位は、一種類である必要はなく、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシドなどからなる共重合体（グラフト重合体も含む）であってもよい。
【００３９】
上記のようなポリオキシアルキレン系重合体の分子量としては、数平均分子量（Ｍｎ）で１，０００〜５０，０００、さらには３，０００〜３０，０００であることが好ましい。特に、数平均分子量５，０００〜２０，０００であるものがさらに好ましい。数平均分子量が１，０００未満の場合、この硬化性組成物を硬化させた場合に充分な機械的特性（ゴム硬度、伸び率）などが得られにくくなる。一方、数平均分子量があまり大きくなりすぎると、分子中に含まれるアルケニル基１個あたりの分子量が大きくなったり、立体障害で反応性が落ちたりするため、硬化が不充分になることが多く、また、粘度が高くなりすぎて加工性が悪くなる傾向にある。
【００４０】
前記オキシアルキレン系重合体が有するアルケニル基とは、ヒドロシリル化反応に対して活性のある炭素−炭素２重結合を含む基であれば特に制限されるものではない。アルケニル基としては、ビニル基、アリル基、メチルビニル基、プロペニル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基等の脂肪族不飽和炭化水素基、シクロプロペニル基、シクロブテニル基、シクロペンテニル基、シクロヘキセニル基等の環式不飽和炭化水素基、メタクリル基等が挙げられる。
【００４１】
次に、上記硬化剤は、分子中に少なくとも２個のヒドロシリル基を有する化合物であれば良いが、分子中に含まれるヒドロシリル基の数が多すぎると、硬化後も多量のヒドロシリル基硬化物中に残存しやすくなり、ボイドやクラックの原因となるため、その数を５０個以下に調整するのが好ましく、更には、硬化物のゴム弾性の制御や貯蔵安定性を良好にする観点からは、２〜３０個に調整することがより好ましい。尚、本発明において、ヒドロシリル基を１個有するとは、Ｓｉに結合するＨを１個有することを意味する。よって、ＳｉＨ２の場合にはヒドロシリル基を２個有することになるが、Ｓｉに結合するＨは異なるＳｉに結合する方が、硬化性とゴム弾性の点から好ましい。
【００４２】
このような硬化剤の分子量は、成形品であるローラの加工性を良好にする観点からは、数平均分子量（Ｍｎ）で３０，０００以下に調整するのが好ましく、更に、上記ベースポリマーとの反応性や相溶性を良好にする観点からはＭｎで３００〜１０，０００に調整するのがより好ましい。
【００４３】
また、以上の硬化剤は、ベースポリマーの凝集力が硬化剤の凝集力に比べて大きいことを考慮すると、相溶性の点でフェニル基含有変性体を有することが重要であり、入手のし易さの点ではスチレン変性体が好適であり、貯蔵安定性の観点からはα−メチルスチレン変性体が好適である。
【００４４】
また、ヒドロシリル化触媒については、特に制限はなく、任意のものが使用できる。具体的に例示すれば、塩化白金酸、白金の単体、アルミナ、シリカ、カ−ボンブラック等の担体に固体白金を担持させたもの；白金ービニルシロキサン錯体｛例えば、Ｐｔｎ（ＶｉＭｅ２ＳｉＯＳｉＭｅ２Ｖｉ）ｍ、Ｐｔ〔（ＭｅＶｉＳｉＯ）４〕ｍ｝；白金ーホスフィン錯体｛例えば、Ｐｔ（ＰＰｈ３）４、Ｐｔ（ＰＢｕ３）４｝；白金ーホスファイト錯体｛例えば、Ｐｔ〔Ｐ（ＯＰｈ）３〕４、Ｐｔ〔Ｐ（ＯＢｕ）３〕４（式中、Ｍｅはメチル基、Ｂｕはブチル基、Ｖｉはビニル基、Ｐｈはフェニル基を表し、ｎ、ｍは整数を表す）、Ｐｔ（ａｃａｃ）２、また、Ａｓｈｂｙらの米国特許第３１５９６０１及び３１５９６６２号明細書中に記載された白金−炭化水素複合体、並びにＬａｍｏｒｅａｕｘらの米国特許第３２２０９７２号明細書中に記載された白金アルコラ−ト触媒も挙げられる。
【００４５】
また、白金化合物以外の触媒の例としては、ＲｈＣｌ（ＰＰｈ３）３、ＲｈＣｌ３、Ｒｈ／Ａｌ２Ｏ３、ＲｕＣｌ３、ＩｒＣｌ３、ＦｅＣｌ３、ＡｌＣｌ３、ＰｄＣｌ２・２Ｈ２Ｏ、ＮｉＣｌ２、ＴｉＣｌ４、等が挙げられる。これらの触媒は単独で使用してもよく、２種以上併用しても構わない。触媒活性の点から塩化白金酸、白金−オレフィン錯体、白金−ビニルシロキサン錯体、Ｐｔ（ａｃａｃ）２等が好ましい。触媒量としては特に制限はないが、（Ａ）成分中のアルケニル基１ｍｏｌに対して１０−１〜１０−８ｍｏｌの範囲で用いるのがよい。好ましくは１０−２〜１０−６ｍｏｌの範囲で用いるのがよい。また、ヒドロシリル化触媒は、一般に高価で腐食性であり、また、水素ガスを大量に発生して硬化物が発泡してしまう場合があるので１０−１モル以上用いない方がよい。
【００４６】
また、前記硬化性樹脂組成物に導電性付与剤を添加した導電性組成物を用いると、電子写真用部材に好適なローラが得られる。導電性付与剤としては、カーボンブラック、金属微粉末、さらには、第４級アンモニウム塩基、カルボン酸基、スルホン酸基、硫酸エステル基、リン酸エステル基等を有する有機化合物もしくは重合体、エーテルエステルアミド、もしくはエーテルイミド重合体、エチレンオキシド−エピハロヒドリン共重合体、メトキシポリエチレングリコールアクリレートなどで代表される導電性ユニットを有する化合物、または高分子化合物などの帯電防止剤などの、導電性を付与できる化合物などが挙げられる。これらの導電性付与剤は単独で使用しても、２種以上を併用しても良い。
【００４７】
また、前記硬化性樹脂組成物には貯蔵安定性を改良する目的で、貯蔵安定性改良剤を使用することができる。この貯蔵安定性改良剤としては、本発明の（Ｂ）成分の保存安定剤として知られている通常の安定剤であり、所期の目的を達成するものであればよく、特に限定されるものではない。具体的には、脂肪族不飽和結合を含有する化合物、有機リン化合物、有機硫黄化合物、窒素含有化合物、スズ系化合物、有機過酸化物等を好適に用いることができる。さらに具体的には、２−ベンゾチアゾリルサルファイド、ベンゾチアゾール、チアゾール、ジメチルアセチレンダイカルボキシレート、ジエチルアセチレンダイカルボキシレート、ブチルヒドロキシトルエン、ブチルヒドロキシアニソール、ビタミンＥ、２−（４−モルフォジニルジチオ）ベンゾチアゾール、３−メチル−１−ブテン−３−オール、アセチレン性不飽和基含有オルガノシロキサン、エチレン性不飽和基含有オルガノシロキサン、アセチレンアルコール、３−メチル−１−ブチル−３−オール、３−メチル−１−ペンチン−３−オール、ジアリルフマレート、ジアリルマレエート、ジエチルフマレート、ジエチルマレエート、ジメチルマレエート、２−ペンテンニトリル、２，３−ジクロロプロペン等が挙げられるが、これらに限定されるわけではない。
【００４８】
前記硬化性樹脂組成物を用いたときの金型の加熱は、従来公知の任意の方法で行うことができる。具体的には、例えば、加熱ファンが設けられた加熱炉内で加熱する方法、金型の周囲に電気ヒーターを配して加熱する方法、または誘導加熱コイルを金型周辺に配して加熱する方法がある。
【００４９】
金型の温度は、硬化性樹脂組成物の注入および加熱硬化を行うことができる任意の温度が選択可能であるが、樹脂の注入時は、樹脂が注入しやすく、かつ硬化しない温度、例えば１０℃〜８０℃程度が好ましい。また、樹脂の加熱温度は、樹脂に配合される硬化遅延剤の分量にもよるが、８０℃〜２００℃程度が望ましく、加熱時間は、１分〜４０分程度が望ましい。
【００５０】
そして、樹脂の硬化が完了した後、各々の芯体保持部材３を筒状金型１から、その軸方向に沿って、それぞれ抜き去る。このとき、樹脂ローラと筒状金型１の内面の離型性を高めるために、樹脂ローラの品質を悪化させない潤滑剤を使用しても良い。潤滑剤としては、純水や蒸留水、またはそれらに界面活性剤を添加した溶液、あるいは、少々の不純物が含有していても差し支えない場合は、水道水などの使用もコストの観点から十分可能である。後工程での加工や製品として問題なければ、粘度の低い油などの選択も可能である。また、離型時に潤滑剤として作用すれば良いので、アルコールなどの揮発性溶剤の使用も可能である。
【００５１】
【実施例】以下に、本発明の非限定的な実施例について説明する。
（実施例１）
樹脂材料として、アリル末端ポリオキシプロピレン（商品名ＡＣＸ００４−Ｎ、鐘淵化学工業製）１０ｋｇに対して、カーボンブラック＃３０３０Ｂ（三菱化学製）１．４ｋｇを３本ロールで混練した混合物に、ついで、ポリオルガノハイドロジェンシロキサン（商品名ＣＲ１００、鐘淵化学工業製）を０．３１ｋｇ、ビス（１，３−ジビニル−１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン）白金錯体触媒（白金含有量３ｗｔ％、キシレン溶液）を７．０ｍＬ、ジメチルマレエートを０．２３ｍＬ、および３−メチル−１−ペンチン−３−オールを３．１ｍＬ、均一混合した硬化性樹脂組成物を使用した。
【００５２】
該組成物を真空脱泡撹拌装置（シーテック（株）製）で４時間脱泡を行ったあと、得られた硬化性樹脂組成物を、図５のように、成形金型５００を略水平に保持し、かつ直径２ｍｍの１つの樹脂排出口１０、および直径２ｍｍの１つの樹脂注入口５がローラ芯体の中心線より下側にあるように保持した状態で、ローラ成形空間４に注入し、表面温度を１４０℃に保つようにヒーター内蔵をし、かつ金型を挟み込むように加工された加熱用ブロックにより、金型を４分間加熱することにより、直径１６ｍｍ及び長さ２３０ｍｍのローラを１００本得た。ローラ表面の凹凸欠陥を表１に示した。
【００５３】
（実施例２）
実施例１と同様の配合、および脱泡方法により得られた硬化性樹脂組成物を、図９のように、成形金型９００を略水平に保持し、かつ直径２ｍｍの１つの樹脂排出口１０、および直径２ｍｍの１つの樹脂注入口５がローラ芯体の中心線より下側にあり、および直径２ｍｍのもう１つの樹脂排出口１２がローラ芯体の中心線より上側にあるように保持した状態で、ローラ成形空間４に注入し、表面温度を１４０℃に保つようにヒーター内蔵をし、かつ金型を挟み込むように加工された加熱用ブロックにより、金型を４分間加熱することにより、直径１６ｍｍ及び長さ２３０ｍｍのローラを１００本得た。ローラ表面の凹凸欠陥を表１に示した。
【００５４】
（比較例１）
実施例１と同様の配合、および脱泡方法により得られた硬化性樹脂組成物を、図１０のように、成形金型１００を略水平に保持し、かつ直径２ｍｍの１つの樹脂注入口５がローラ芯体の中心線より下側にあり、および直径２ｍｍの１つの樹脂排出口１０がローラ芯体の中心線より上側にあるように保持した状態で、ローラ成形空間４に注入し、表面温度を１４０℃に保つようにヒーター内蔵をし、かつ金型を挟み込むように加工された加熱用ブロックにより、金型を４分間加熱することにより、直径１６ｍｍ及び長さ２３０ｍｍのローラを１００本得た。ローラ表面の凹凸欠陥を表１に示した。
【００５５】
【表１】
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【００５６】
【発明の効果】本発明の成形方法を用いれば、樹脂ローラの表面および端面の凹凸欠陥を改善でき、収率良くローラを成形することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一般的な樹脂ローラ成形方法であり、金型を垂直に保持した状態を示す断面図である。
【図２】一般的な樹脂ローラ成形方法であり、金型を略水平に保持した状態を示す断面図である。
【図３】本発明の１つの実施形態における、樹脂ローラ成形方法の状態を示す断面図である。
【図４】本発明の１つの実施形態であり、図３に加えて、樹脂排出口が上側にもある樹脂ローラ成形方法の状態を示す断面図である。
【図５】本発明の１つの実施形態であり、筒状金型と芯体保持部材の嵌合部に傾斜がある樹脂ローラ成形方法の状態を示す断面図である（実施例１）。
【図６】本発明の１つの実施形態における、図３に加えて、樹脂注入口が上側にもある樹脂ローラ成形方法の状態を示す断面図である。
【図７】本発明の１つの実施形態における、樹脂ローラ成形方法であり、樹脂注入後に樹脂規制部材をスライドさせた状態を示す断面図である。
【図８】本発明の１つの実施形態における、樹脂ローラ成形方法であり、樹脂注入後に樹脂規制部材を回転させた状態を示す断面図である。
【図９】本発明の１つの実施形態であり、実施例２の樹脂ローラ成形方法の状態を示す断面図である。
【図１０】一般的な樹脂ローラ成形方法であり、比較例１の状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１  筒状金型
２  芯体
３  芯体保持部材
４  ローラ成形空間
５  樹脂注入口
６  樹脂規制部材
７  ノズルタッチ部
８  樹脂注入ノズル
９  貫通口
１０  樹脂排出口
１１  樹脂規制部材
１２  樹脂排出口
１００  成形金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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