(57)【要約】【課題】曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、高い生産効率と品質とを安定して維持できるようにする。【解決手段】吸気エアの供給源に連通するサージタンクＴと、下流側がポートフランジＦを介してエンジンシリンダヘッドの気筒に接続される一方、上流側がサージタンクに繋がる曲管状の複数の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃとを備えた多気筒インテークマニホールドＭを製造するに際し、２本の気筒管Ａ，Ｂとサージタンクとポートフランジとを一体に形成してユニット体Ｕｍを成形し、残りの気筒管Ｃを単独気筒管として単独に成形しておき、この単独気筒管を上記ユニット体に組み付けることを特徴とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸気供給源に連通する吸気容積部と、下流側が取付部材を介して内燃機関の気筒に接続される一方、上流側が上記吸気容積部に繋がる曲管状の複数の気筒管とを備えた多気筒インテークマニホールドであって、
上記複数の気筒管の少なくとも１本と上記吸気容積部と上記取付部材とが一体に形成されたユニット体と、
該ユニット体にユニット化されたものを除く残りの気筒管であって、単独に形成された単独気筒管とを備え、
上記単独気筒管を上記ユニット体に組み付けて構成されていることを特徴とする多気筒インテークマニホールド。
【請求項２】
請求項１記載の多気筒インテークマニホールドにおいて、
上記吸気容積部および上記取付部材の何れか一方に、上記単独気筒管の一端側を嵌合させる第１嵌合部が設けられ、
上記吸気容積部および上記取付部材の何れか他方に、上記単独気筒管の他端側を嵌合させる第２嵌合部が設けられており、
上記第１及び第２の嵌合部の少なくとも何れか一方は、上記単独気筒管の端部を嵌合させた状態で、該嵌合部の軸線を中心にして上記単独気筒管を回動可能に支持する回動支持機構を備えている、
ことを特徴とする多気筒インテークマニホールド。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の多気筒インテークマニホールドにおいて、上記各気筒管は３次元の曲管状であることを特徴とする多気筒インテークマニホールド。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一に記載の多気筒インテークマニホールドにおいて、
上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られる２分割構造であることを特徴とする多気筒インテークマニホールド。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一に記載の多気筒インテークマニホールドにおいて、上記ユニット体および単独気筒管は、共に合成樹脂製であることを特徴とする多気筒インテークマニホールド。
【請求項６】
吸気供給源に連通する吸気容積部と、下流側が取付部材を介して内燃機関の気筒に接続される一方、上流側が上記吸気容積部に繋がる曲管状の複数の気筒管とを備えた多気筒インテークマニホールドの製造方法であって、
上記複数の気筒管の少なくとも１本と上記吸気容積部と上記取付部材とを一体に形成してユニット体を得るユニット体形成工程と、
該ユニット形成工程でユニット化されたものを除く残りの気筒管を単独に形成して単独気筒管を得る単独気筒管形成工程と、
上記単独気筒管を上記ユニット体に組み付ける単独気筒管組付工程と、
を備えたことを特徴とする多気筒インテークマニホールドの製造方法。
【請求項７】
請求項６記載の多気筒インテークマニホールドの製造方法において、上記単独気筒管組付工程は、
上記吸気容積部および上記取付部材の何れか一方に設けた第１嵌合部に当該単独気筒管の一端側を嵌合させる第１嵌合工程と、
該第１嵌合工程の後に、その嵌合状態を維持しつつ上記第１嵌合部の軸線を中心にして上記単独気筒管を回動させる気筒管回動工程と、
該気筒管回動工程の後に、上記吸気容積部および上記取付部材の何れか他方に設けた第２嵌合部に当該単独気筒管の他端側を嵌合させる第２嵌合工程と、
を備えたことを特徴とする多気筒インテークマニホールドの製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７に記載の多気筒インテークマニホールドの製造方法において、上記各気筒管は３次元の曲管状に形成されることを特徴とする多気筒インテークマニホールドの製造方法。
【請求項９】
請求項６〜８の何れか一に記載の多気筒インテークマニホールドの製造方法において、
上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、２分割構造で、一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られることを特徴とする多気筒インテークマニホールドの製造方法。
【請求項１０】
請求項６〜９の何れか一に記載の多気筒インテークマニホールドの製造方法において、上記ユニット体および単独気筒管は、共に合成樹脂材料を用いて成形されることを特徴とする多気筒インテークマニホールドの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０記載の多気筒インテークマニホールドの製造方法において、上記ユニット体および単独気筒管の少なくとも何れか一方は、ダイスライド・インジェクション法およびダイロータリ・インジェクション法の何れか一方の方法により成形されることを特徴とする多気筒インテークマニホールドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多気筒エンジンの各気筒に吸気エアを供給するために用いられる多気筒インテークマニホールド及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、内燃機関（エンジン）のシリンダヘッドには、各気筒の燃焼室に吸気エアを供給するためにインテークマニホールドが接続されている。このインテークマニホールドとして、吸気供給源に連通する吸気容積部（所謂、サージタンク）と、このサージタンクとエンジンの各気筒とを接続させる複数（気筒数に等しい数）の気筒管と、これら気筒管をエンジンの各気筒に接続させる取付フランジ（所謂、ポートフランジ）とを備えたものが知られている。
【０００３】
かかる多気筒インテークマニホールドは、吸気系の中でもかなりの大型の部品であるので、エンジン周りのより一層の軽量化のために、従来の軽合金（例えばアルミニウム合金等）に替えて、合成樹脂で形成することも考えられている。尚、インテークマニホールドの場合、排気系に比べて温度条件が低い吸気系であり、合成樹脂（特に繊維等で強化されたタイプの合成樹脂）の適用は十分に可能である。
【０００４】
このようなインテークマニホールドを製造する場合、従来では、サージタンクと各気筒管とを、或いはこれに加えてポートフランジを、別体のものとして製作しておき、これら別体の各部品を相互に組み立て接合する方法（以下、これを従来技術１と称する。）が、一般的な方法として知られている（例えば、特許文献１或いは特許文献２）。
【０００５】
しかしながら、このような従来方法では、各部品の製造および完成品の組立に多くの工数と時間が掛り、コスト高になるという問題がある。特に、量産車用エンジンのインテークマニホールドを製造する場合には、より生産効率の高い方法が求められるが、上記従来方法では、より一層の生産性の向上を図ることは難しい。
【０００６】
そこで、サージタンクと気筒管とポートフランジとで成る１つのユニット体を上下に分割した２分割構造とし、上下一対の半割体を予め製作しておき、この対をなす半割体どうしを衝合させ、この衝合部で両者を接合することによって完成品（インテークマニホールド）を得る方法が考えられる（以下、これを従来技術２と称する。）。
【０００７】
このように、一対の半割体を衝合させ接合して中空体を得る場合、特に合成樹脂製の中空体を成形する方法として、合成樹脂製の半割体どうしを衝合させるとともに、この衝合部の周縁に沿って形成された内部通路または金型壁面との間に形成された通路内に溶融樹脂を充填することにより、上記半割体どうしを接合して中空成形品を得る方法は公知である。また、半割体どうしをこのようにして接合する際に、上記通路への溶融樹脂の充填を、半割体を成形する成形型内で行えるようにした方法が知られている。
かかる方法を採用することにより、従来の接着や熱溶融による場合に比べて、半割体どうしの接合強度や衝合部の密封性をより安定して確保することができる。
【０００８】
例えば、特許文献３には、基本的に、一方の金型に一組の半割体を成形する雄型成形部と雌型成形部とが設けられ、他方の金型にこれらの成形部に対向する雌型成形部と雄型成形部とが設けられた一対の金型構造が開示されており、そして、かかる金型を用いることによって、各半割体を同時に成形（射出成形）した後、一方の金型を他方に対してスライドさせることにより、各雌型成形部に残された半割体どうしを衝合させ、この衝合部の周縁に溶融樹脂を射出して両者を接合するようにした方法（所謂、ダイスライド・インジェクション（ＤＳＩ）法）が開示されている。
このＤＳＩ法によれば、半割体の成形と衝合・接合とを全く別工程で行っていた従来に比べて、大幅に生産性を高めることができる。
【０００９】
また、更に生産効率を高めることができるものとして、例えば特許文献４には、基本的に、互いに開閉可能に組み合わされる成形型であって、一方の成形型が他方に対して所定角度回転可能とされ、各成形型に、上記所定角度毎の回転方向に雄／雌／雌の繰り返し順序で、少なくとも１つの雄型成形部と２つの雌型成形部からなる成形部を設けた回転式射出成形用の型構造が開示されており、かかる成形型を用いることによって、回転（例えば正逆反転）動作毎に、各半割体の成形と、衝合された一対の半割体どうしの接合を行い、各回転動作毎に完成品が得られるようにした回転式射出成形法（所謂、ダイロータリ・インジェクション（ＤＲＩ）法）が開示されている。
【００１０】
【特許文献１】
特開平７−２９３３７５号公報
【特許文献２】
特開２０００−３０３９２３
【特許文献３】
特公平２−３８３７７号公報
【特許文献４】
特公平７−４８３０号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、近年では、エンジンルームの省スペース化に伴なって、インテークマニホールド及びその取付構造についても、各気筒管の長さを所要の一定長さ以上に確保した上で、あるいは、更に、良好な吸気特性を確保するために各気筒管の長さをできるだけ等しくなるように設定した上で、より一層コンパクトにすることが求められている。
【００１２】
かかる要請を達成するためには、気筒管の形状についても、従来の比較的直線的な直管から、所定の曲率で曲げられた曲がり管、更には、単純な（２次元的な）曲げだけでなくこれに捩りを加えた３次元的な曲がり等の複雑な形状の管にするなどの工夫が求められる。また更に、複数の気筒管とサージタンクとの接続部分についても、サージタンクの小型化と相俟ってできるだけ狭いスペースに集約することが求められ、この点からも、気筒管の曲がり形状が複雑にならざるを得ない。
【００１３】
このように気筒管の形状が複雑な場合、生産性と品質の安定とを両立して得ることが難しくなり、例えば上記従来技術２の方法をそのまま適用することが実際上極めて困難で、たとえ適用することができたとしても、高い生産効率と品質とを安定して維持することは難しいという問題があった。
【００１４】
この発明は、上記技術的課題に鑑みて成されたもので、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、高い生産効率と品質とを安定して維持できるようにすることを基本的な目的としてなされたものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
このため、本願発明に係る多気筒インテークマニホールドは、吸気供給源に連通する吸気容積部と、下流側が取付部材を介して内燃機関の気筒に接続される一方、上流側が上記吸気容積部に繋がる曲管状の複数の気筒管とを備えた多気筒インテークマニホールドであって、上記複数の気筒管の少なくとも１本と上記吸気容積部と上記取付部材とが一体に形成されたユニット体と、該ユニット体にユニット化されたものを除く残りの気筒管であって単独に形成された単独気筒管とを備え、この単独気筒管を上記ユニット体に組み付けて構成されていることを特徴としたものである。
【００１６】
この場合において、上記吸気容積部および取付部材の何れか一方に単独気筒管の一端側を嵌合させる第１嵌合部が設けられ、上記吸気容積部および取付部材の何れか他方に上記単独気筒管の他端側を嵌合させる第２嵌合部が設けられており、上記第１及び第２の嵌合部の少なくとも何れか一方は、上記単独気筒管の端部を嵌合させた状態で、該嵌合部の軸線を中心にして上記単独気筒管を回動可能に支持する回動支持機構を備えている、ことが好ましい。
【００１７】
また、以上の場合において、上記各気筒管は３次元の曲管状であっても良い。更に、上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られる２分割構造であることが好ましく、また更に、上記ユニット体および単独気筒管は共に合成樹脂製であることがより好ましい。
【００１８】
また、本願発明に係る多気筒インテークマニホールドの製造方法は、吸気供給源に連通する吸気容積部と、下流側が取付部材を介して内燃機関の気筒に接続される一方、上流側が上記吸気容積部に繋がる曲管状の複数の気筒管とを備えた多気筒インテークマニホールドの製造方法であって、上記複数の気筒管の少なくとも１本と上記吸気容積部と上記取付部材とを一体に形成してユニット体を得るユニット体形成工程と、該ユニット形成工程でユニット化されたものを除く残りの気筒管を単独に形成して単独気筒管を得る単独気筒管形成工程と、上記単独気筒管を上記ユニット体に組み付ける単独気筒管組付工程と、を備えたことを特徴としたものである。
【００１９】
この場合において、上記単独気筒管組付工程は、上記吸気容積部および取付部材の何れか一方に設けた第１嵌合部に当該単独気筒管の一端側を嵌合させる第１嵌合工程と、該第１嵌合工程の後に、その嵌合状態を維持しつつ上記第１嵌合部の軸線を中心にして上記単独気筒管を回動させる気筒管回動工程と、該気筒管回動工程の後に、上記吸気容積部および上記取付部材の何れか他方に設けた第２嵌合部に当該単独気筒管の他端側を嵌合させる第２嵌合工程と、を備えることが好ましい。
【００２０】
また、以上の場合において、上記各気筒管は３次元の曲管状に形成されても良い。更に、上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、２分割構造で一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られるようにすることが好ましく、また更に、上記ユニット体および単独気筒管は共に合成樹脂材料を用いて成形されることがより好ましく、更に、上記ユニット体および単独気筒管の少なくとも何れか一方が、ダイスライド・インジェクション法およびダイロータリ・インジェクション法の何れか一方の方法により成形されることが更に好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、例えば、合成樹脂製の３気筒インテークマニホールドに適用した場合を例にとって、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
図１はサージタンクの上流側にスロットルバルブの本体を組み付けた状態を示す多気筒（３気筒）インテークマニホールドの斜視図、また、図２は上記スロットルバルブ本体を取り外した状態を示す３気筒インテークマニホールドの斜視図である。
【００２２】
これらの図に示すように、本実施の形態に係るインテークマニホールドＭは、吸気エアの供給源に連通する吸気容積部としてのサージタンクＴと、曲管状の複数（３本）の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃと、これら気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの下流側をエンジンのシリンダヘッド（不図示）の各気筒に接続する取付部材としてのポートフランジＦとで構成されている。
上記サージタンクＴの上流側には取付管部Ｔｉが一体に設けられ、この取付管部Ｔｉにスロットルバルブ本体Ｖが取り付けられる。サージタンクＴは、このスロットルバルブ本体Ｖやエアクリーナ（不図示）等を介して、車体外部からエアを取り入れる吸気エア供給源に連通している。
【００２３】
本実施の形態では、上記各気筒管Ａ，Ｂ，Ｃは、３次元的に（つまり、図２におけるｘｙｚの各方向に）複雑に曲げられた曲がり管として構成されている。すなわち、一平面内での単なる曲げだけでなく捩れが加わった複雑形状の曲がり管になっている。尚、かかる気筒管が、２次元的に（一平面内で）曲げられた曲がり管であっても良い。
【００２４】
気筒管Ａ，Ｂ，Ｃをこのような曲がり管とすることにより、各気筒管の長さを所要の一定長さ以上に確保した上で各気筒管の長さをできるだけ等しくなるように設定して、良好な吸気特性を実現することができ、インテークマニホールドＭをよりコンパクトなものにして、省スペース化を図ることができる。また、複数の気筒管Ａ，Ｂ，ＣとサージタンクＴとの接続部分についても、できるだけ狭いスペースに集約することでサージタンクの小型化を図り、インテークマニホールドＭの一層のコンパクト化を実現することができる。
【００２５】
本実施の形態に係るインテークマニホールドＭでは、３本の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの少なくとも１本（本実施の形態では、２本の気筒管Ａ，Ｂ）とサージタンクＴとポートフランジＦとが一体に形成されて１つのユニット体Ｕｍを構成している。そして、このユニット体Ｕｍにユニット化された気筒管Ａ及びＢを除く残りの気筒管Ｃは、単独気筒管として別途単独に形成されている。
【００２６】
上記インテークマニホールドＭは、この単独気筒管を上記ユニット体Ｕｍに組み付けることによって構成されている。上記単独気筒管としては、複数並んだ気筒管Ａ，Ｂ，Ｃのうちで最も端に位置するものＡ，Ｃであることが、組付作業を円滑に行う上で好ましい。本実施の形態では、一方の端に位置する気筒管Ｃのみが単独気筒管として設定されている。
【００２７】
図３は、２本の気筒管Ａ，ＢとサージタンクＴとポートフランジＦとを一体化したユニット体Ｕｍを示す斜視図である。また、図４〜図６はユニット体Ｕｍの説明図で、図４は上記ユニット体Ｕｍをｘ方向（図３の矢印Ｘ４の方向）から見て示した矢視図、図５は上記ユニット体Ｕｍをｙ方向（図３の矢印Ｙ５の方向）から見て示した矢視図、図６は上記ユニット体Ｕｍをｚ方向（図３の矢印Ｚ６の方向）から見て示した矢視図である。
また、図７〜図９は単独気筒管Ｃの説明図で、図７は上記単独気筒管Ｃをｘ方向から見て示した矢視図、図８は上記単独気筒管Ｃをｙ方向から見て示した矢視図、図９は上記単独気筒管Ｃをｚ方向から見て示した矢視図である。
【００２８】
図３から良く分かるように、上記ユニット体ＵｍのポートフランジＦでは、単独気筒管Ｃ用の円形の開口Ｈｃの周辺部およびそれよりも端側が、ボルト穴Ｆｈ部分も含めて所定量だけ段下げされて段部Ｆｓが形成されている。
一方、単独気筒管Ｃの一端（下流側端部）には、該下流側端部をポートフランジＦに取り付けるために、上記段部Ｆｓに対応する取付フランジＣｆが一体に形成されており（図７〜９参照）、この取付フランジＣｆの形状および寸法は、そのボルト穴ＣｈをポートフランジＦのボルト穴Ｆｈに位置合わせした状態で、ポートフランジＦの上記段部Ｆｓに嵌合し得るように設定されている（例えば、図１，２，４及び５参照）。
【００２９】
また、図３に示すように、サージタンクＴの下流側の端面には、単独気筒管Ｃ用の開口Ｔｃの周縁に当該単独気筒管Ｃの他端（上流側端部）を嵌合させる円環状のガイドリングＴｇが形成されており、該ガイドリングＴｇの外側には、複数（例えば３本）のガイドピンＴｐが突設されている。これらガイドピンＴｐ及びガイドリングＴｇは、何れもｚ軸方向に突出している。
一方、単独気筒管Ｃの他端（上流側端部）には、上記ガイドリングＴｇの外周部に嵌合する内周部を有する取付フランジＣｇが一体に形成されており（図７〜９参照）、この取付フランジＣｇの外周には上記各ガイドピンＴｇに対応した方位にそれぞれ突出する３本の突出片部Ｃｐが形成され（例えば図９参照）、各突出片部Ｃｐには、上記ガイドピンＴｐとそれぞれ嵌合する嵌合穴Ｈｐが設けられている。
【００３０】
そして、各突出片部Ｃｐの嵌合穴ＨｐをサージタンクＴのガイドピンＴｐに位置合わせし、取付フランジＣｇの内周部をサージタンクＴのガイドリングＴｇの外周部に嵌合させることにより、単独気筒管Ｃの上流側端部がサージタンクＴの下流側端面に組み付けられるようになっている。
【００３１】
このように、ポートフランジＦに設けられた段部Ｆｓ及び開口Ｈｃが、後述する第１嵌合工程で単独気筒管Ｃの下流側端部を嵌合させる嵌合部（第１嵌合部）として作用し、また、サージタンクＴに設けられた上記ガイドリングＴｇ及びガイドピンＴｐが、後述する第２嵌合工程で単独気筒管Ｃの上流側端部を嵌合させる嵌合部（第２嵌合部）として作用する。
【００３２】
上記ユニット体Ｕｍ及び単独気筒管Ｃは共に合成樹脂材料を用いて、例えば射出成形法によって製作されている。本実施の形態では、この樹脂材料として、例えば、ガラス強化繊維が配合されたポリアミド樹脂を用いた。尚、この代わりに、インテークマニホールドの使用条件や成形条件等に適合し得る他の種々の公知の樹脂材料を用いることができる。
【００３３】
このように、ユニット体Ｕｍ及び単独気筒管Ｃを共に合成樹脂製としたことにより、金属製の場合に比して、気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの形状が複雑な場合でも、ユニット体および単独気筒管の製作ならびに組付作業がより容易となり、また、インテークマニホールドの軽量化に大きく寄与することができる。
【００３４】
上記ユニット体Ｕｍ及び単独気筒管Ｃのうち、少なくともユニット体Ｕｍは、サージタンクＴと気筒管Ａ，ＢとポートフランジＦとで成る１つのユニット体Ｕｍを２分割した２分割構造とし、一対の半割体Ｕａ，Ｕｂ（例えば図３参照）を予め製作しておき、この対をなす半割体Ｕａ，Ｕｂどうしを衝合させ、この衝合部Ｕｎで両者を接合することによって完成品（ユニット体Ｕｍ）を得るようにしている。尚、この場合、ポートフランジＦは、半割体Ｕａ，Ｕｂの何れかに予め一体化して成形することができる。
【００３５】
また、本実施の形態では、上記単独気筒管Ｃについても、気筒管Ｃと取付フランジＣｆ，Ｃｇとで成る一体品を２分割した２分割構造とし、一対の半割体Ｃａ，Ｃｂ（例えば図７参照）を予め製作しておき、この対をなす半割体Ｃａ，Ｃｂどうしを衝合させ、この衝合部Ｃｎで両者を接合することによって完成品（単独気筒管Ｃ）を得るようにしている。尚、この場合、上流側，下流側の取付Ｃｇ，Ｃｆは、少なくともその一方を半割体Ｃａ，Ｃｂの何れかに予め一体化して成形することができる。
【００３６】
すなわち、ユニット体Ｕｍ或いはこれに加えて単独気筒管Ｃを形成するに際して、各々を２分割した２分割構造とし、一対の半割体を予め製作しておき、この対をなす半割体どうしを衝合させ、この衝合部で両者を接合することによって完成品（ユニット体Ｕｍ或いは単独気筒管Ｃ）を得る従来技術２の方法を適用することができる。これにより、曲管状の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃを有する多気筒インテークマニホールドＭを得るに際して、気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの形状が複雑な場合でも、より高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００３７】
特に、本実施の形態では、上記ユニット体Ｕｍおよび単独気筒管Ｃの少なくとも何れか一方、より好ましくはその両方が、ダイスライド・インジェクション（ＤＳＩ）法またはダイロータリ・インジェクション（ＤＲＩ）法により成形するようにした。ＤＲＩ法を適用する場合には、例えば、特開２０００−０７１２８２に開示された方法を応用した構成を採用することにより適用可能である。
このように、ＤＳＩ法あるいはＤＲＩ法を適用することにより、より一層高い生産性と品質とを安定して得ることができる。
【００３８】
以上のようにして、ユニット体Ｕｍと単独気筒管Ｃを成形した後、この単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける組付工程が行われる。
次に、上記単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける組付作業について説明する。
図１０は上記単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける組付作業を説明するための斜視図、図１１は上記単独気筒管Ｃの上流側端部での組付作業を説明するための拡大斜視図である。また、図１２は上記単独気筒管Ｃの下流側端部およびその取付フランジＣｆを拡大して示す斜視図、図１３は上記取付フランジＣｆが組み付けられたポートフランジＦを裏面側（下流側）から見て示したポートフランジＦの底面図、図１４は図１３のＥ１４−Ｅ１４線に沿った縦断面説明図である。
【００３９】
図１２から良く分かるように、単独気筒管Ｃの下流側端部には、取付フランジＣｆから下流側に突出するようにして、外周が円形に形成された嵌合ボス部Ｃｄが設けられ、この嵌合ボス部Ｃｄの内側には、単独気筒管Ｃの下流側端部の内周部に連続する長円状の内筒部Ｃｅが形成されている。また、この内筒部Ｃｅの外側には、シール部材（不図示）を装着するための環状の溝部Ｃｋが内筒部Ｃｅに沿って設けられている。
【００４０】
図１３から良く分かるように、ポートフランジＦの他の気筒管Ａ，Ｂ用の開口（図１３には気筒管Ｂ用の開口Ｈｂのみ図示）は、気筒管Ａ，Ｂの下流側端部の内周形状に対応して長円状に形成されているが、ポートフランジＦの段部Ｆｓに設けられた単独気筒管Ｃ用の開口Ｈｃだけは、前述のように円形に設定されている。
【００４１】
従って、単独気筒管Ｃの嵌合ボス部Ｃｄを当該単独気筒管Ｃ用の開口Ｈｃに嵌合させた際には、取付フランジＣｆがポートフランジＦの段部Ｆｓで当接支持され、その嵌合状態で、該嵌合部分の軸線Ｌｙを中心にして上記単独気筒管Ｃを回動させることができる。つまり、かかる嵌合状態で単独気筒管Ｃを可能に支持する回動支持機構が形成されている。尚、上記嵌合部分の軸線Ｌｙの伸長方向は、図２，３及び１０等に示されたｙ方向に略一致している。
【００４２】
上記単独気筒管Ｃをユニット体Ｕｍに組み付ける際には、例えば図１０に示されるように、まず、単独気筒管Ｃの下流側端部の嵌合ボス部ＣｄをポートフランジＦの単独気筒管Ｃ用の開口穴Ｈｃに嵌合させる（第１嵌合工程）。このとき、かかる嵌合作業は、作業を行い易い位置（方位）に単独気筒管Ｃを保持して行えば良い。
【００４３】
次に、この嵌合状態で、この第１嵌合部分の軸線Ｌｙ（つまり、図１０におけるｙ軸）を中心にして上記単独気筒管Ｃを矢印Ｙｃの方向に回動させる（気筒管回動工程）。これにより、図１１に示されるように、上流側の取付フランジＣｇがサージタンクＴの下流側端面に対してｚ方向に沿って接近する（矢印Ｚｃ参照）。
【００４４】
そして、上流側取付フランジＣｇの各突出片部Ｃｐの嵌合穴ＨｐをサージタンクＴのガイドピンＴｐに位置合わせし、取付フランジＣｇの内周部をサージタンクＴのガイドリングＴｇの外周部に嵌合させる（第２嵌合工程）ことにより、単独気筒管Ｃの上流側端部がサージタンクＴの下流側端面に組み付けられる。つまり、単独気筒管Ｃの上流側端部が、サージタンクＴの下流側端面に対して仮組みされる。
【００４５】
このようにして上流側端部を仮組みした状態で、下流側端部の取付フランジＣｆの回動位置を微調整等することで、そのボルト穴ＣｈをポートフランジＦのボルト穴Ｆｈに対して正確に位置合わせする。
そして、上流側端部について、その仮組付状態を維持したままで、取付フランジＣｇをサージタンクＴの下流側端面に接合し、単独気筒管Ｃの上端側をサージタンクＴに固定する。取付フランジＣｇのサージタンクＴへの接合方法としては、例えば振動溶着あるいは各種の熱溶着さらにはリング状の導電体を用いた電熱による溶着などの各種の溶着法、または接着剤を用いた接合など、従来から知られている種々の方法を適用することができる。
【００４６】
この後、ポートフランジＦをシリンダヘッド（不図示）に組み付け、所定のボルト部材をボルト穴Ｃｈ及びＦｈに挿通させて締め付けることにより、ポートフランジＦ及びその段部Ｆｓに取り付けられた単独気筒管Ｃの取付フランジＣｆがシリンダヘッドに固定される。これにより、単独気筒管Ｃの下流側端部がポートフランジＦの段部Ｆｓに組み付けられることになる。
【００４７】
以上のように、ユニット体ＵｍのポートフランジＦに形成した段部Ｆｓの開口Ｃｈに単独気筒管Ｃの下流側端部の嵌合ボス部Ｃｄを嵌合させた後（第１嵌合工程）、その嵌合状態を維持しつつ嵌合部分の軸線Ｌｙを中心にして単独気筒管Ｃを回動させ（気筒管回動工程）、その後に、サージタンクＴの下流側端面に設けられたガイドリングＴｇに上記単独気筒管Ｃの上流側取付フランジＣｇの内周部を嵌合させることにより（第２嵌合工程）、単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付けるに際して、単独気筒管Ｃの回動動作を利用して比較的スムースな組付作業を行うことができる。
【００４８】
単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける場合、両者の弾性を利用してある程度変形させながら若干無理に組み付ける、所謂「無理組み」で組み付けることも可能であるが、上記の構成を採用することにより、かかる「無理組み」を極力回避して、容易かつ確実に組み付けることができるのである。
【００４９】
以上、説明したように、本実施の形態によれば、吸気供給源に連通するサージタンクＴと３本の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃのうちの２本の気筒管Ａ，Ｂとエンジン（不図示）の気筒への取付用のポートフランジＦとを一体に成形してユニット体Ｕｍを得る一方、該ユニット体Ｕｍにユニット化された気筒管Ａ，Ｂを除く残りの気筒管Ｃを単独に成形して単独気筒管Ｃを作成し、この単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付けて完成品Ｍ（インテークマニホールド）を得るようにしたので、サージタンクＴと各気筒管Ａ，Ｂ，Ｃとを、或いはこれに加えて上記ポートフランジＦを、別体のものとして製作しておき、これら別体の各部品を相互に組み立て接合する従来技術１の方法に比して、遥かに高い生産効率を実現することができる。
【００５０】
また、曲管状の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの一部（２本）のみがユニット体Ｕｍにユニット化され、残りの気筒管Ｃは単独に形成されているので、曲管状の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃを有する多気筒インテークマニホールドＭを得るに際して、気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの形状が複雑な場合でも、高い生産効率と品質とを安定して維持することができるのである。
【００５１】
その上、気筒管Ａ，Ｂ，Ｃを複雑形状の曲がり管とし、各気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの長さを所要の一定長さ以上に確保した上で各気筒管Ａ，Ｂ，Ｃの長さをできるだけ等しくなるように設定して、良好な吸気特性を実現することができる。しかも、インテークマニホールドＭをよりコンパクトなものにして、省スペース化を図ることができる。また、複数の気筒管Ａ，Ｂ，ＣとサージタンクＴとの接続部分についても、できるだけ狭いスペースに集約することで当該サージタンクＴの小型化を図り、インテークマニホールドＭの一層のコンパクト化を実現することができる。
【００５２】
尚、以上の実施の形態は、単独気筒管Ｃをユニット体Ｕｍに組み付けるに際して、単独気筒管Ｃの下流側端部をユニット体ＵｍのポートフランジＦに対して嵌合し、この嵌合部分の軸線Ｌｙを中心に単独気筒管Ｃを回動させて、その上流側端部をサージタンクＴに組み付けるようにしたものであったが、組付手順を上流側と下流側とで逆に設定することも可能である。
【００５３】
次に、本発明の他の実施の形態について説明する。尚、以下の説明において、上述の実施の形態における場合と同様の構成を備え同様の作用をなすものについては同一の符号を付し、それ以上の説明は省略する。
図１５は本発明の他の実施の形態に係る単独気筒管Ｃをユニット体Ｕｍに組み付ける組付作業を説明するための斜視図、図１６は上記単独気筒管Ｃの上流側端部での組付作業を説明するための拡大斜視図である。また、図１７は下流側の取付フランジＣｆが組み付けられたポートフランジＦを裏面側（下流側）から見て示したポートフランジＦの底面図である。
【００５４】
図１７から良く分かるように、この他の実施の形態では、ポートフランジＦの段部Ｆｓに設けられた単独気筒管Ｃ用の開口Ｈｃ’は、他の気筒管Ａ，Ｂ用の開口（図１７には気筒管Ｂ用の開口Ｈｂのみ図示）と同じく、気筒管Ｃの下流側端部の内周形状に対応して長円状に形成されている。また、単独気筒管Ｃの嵌合ボス部Ｃｄ’もこれに対応した長円状に形成されている。従って、単独気筒管Ｃの嵌合ボス部Ｃｄ’を当該単独気筒管Ｃ用の開口Ｈｃ’に嵌合させた際には、単独気筒管Ｃを回動させることはできない。
【００５５】
また、図１５及び図１６に示されるように、単独気筒管Ｃの上流側端部に一体に形成された取付フランジＣｇの外周には、例えば円周等配状に配置された複数（例えば３つ）の突状部Ｃｒが設けられている。
一方、サージタンクＴの下流側の端面には、単独気筒管Ｃ用の開口Ｔｃの周縁に当該単独気筒管Ｃの上流側の取付フランジＣｇの内周部を嵌合させる円環状のガイドリングＴｇが形成され、該ガイドリングＴｇの外側には、上記突状部Ｃｒに対応して複数（例えば３個）のガイド係合部Ｔｒが円周等配状に設けられている。
【００５６】
上記ガイド係合部Ｔｒは、サージタンクＴの下流側端面から断面逆Ｌ字形に突出するようにして設けられ、上記単独気筒管Ｃの上流側の取付フランジＣｇの内周部をサージタンクＴのガイドリングＴｇに嵌合させた状態で、その嵌合状態を維持しつつ、嵌合部分の軸線Ｌｚ（つまり、ｚ軸）を中心にして上記単独気筒管Ｃを矢印Ｚｃ’の方向に回動させることにより、図１８に詳しく示すように、単独気筒管Ｃの取付フランジＣｇの突状部Ｃｒが、ガイド係合部Ｔｒの縦壁部Ｔｒ１と天井部Ｔｒ２とサージタンクＴの下流側端面との間の空間部を摺動しながら回動し、ガイド係合部Ｔｒに係合するようになっている（図１８における２点鎖線表示参照）。
【００５７】
上記取付フランジＣｇの突状部Ｃｒの上面にはストッパ部Ｃｓが突設されており、このストッパ部Ｃｓがガイド係合部Ｔｒの天井部Ｔｒ２に当接することにより、取付フランジＣｇが過度の回動して突状部Ｃｒがガイド係合部Ｔｒから脱落することを防止できるようになっている。
【００５８】
この場合には、サージタンクＴに設けられた上記ガイドリングＴｇ及びガイド係合部Ｔｒが、第１嵌合工程で単独気筒管Ｃの上流側端部を嵌合させる嵌合部（第１嵌合部）として作用し、ポートフランジＦに設けられた段部Ｆｓ及び開口Ｈｃ’が、第２嵌合工程で単独気筒管Ｃの下流側端部を嵌合させる嵌合部（第２嵌合部）として作用する。
【００５９】
以上の構成において、上記単独気筒管Ｃをユニット体Ｕｍに組み付ける際には、例えば図１５及び図１６に示されるように、まず、単独気筒管Ｃの上流側端部の取付フランジＣｇの内周部をサージタンクＴのガイドリングＴｇの外周部に嵌合させる（第１嵌合工程）。このとき、かかる嵌合作業は、作業を行い易い位置（方位）に単独気筒管Ｃを保持して行えば良い。尚、上記取付フランジＣｇの内周部とガイドリングＴｇとの間には、シール部材（不図示）が配設されている。
【００６０】
次に、この嵌合状態で、第１嵌合部分の軸線Ｌｚ（つまり、図１５におけるｚ軸）を中心にして上記単独気筒管Ｃを矢印Ｚｃ’の方向に回動させる（気筒管回動工程）。これにより、上述のように、単独気筒管Ｃの取付フランジＣｇの突状部ＣｒがサージタンクＴの下流側端面のガイド係合部Ｔｒに係合して（図１８における２点鎖線表示および図１５参照）、単独気筒管Ｃの上流側端部がサージタンクＴの下流側端面に組み付けられる。つまり、単独気筒管Ｃの上流側端部が、サージタンクＴの下流側端面に対して仮組みされる。
【００６１】
また、このようにして上流側端部を仮組みすることにより、図１５に示されるように、下流側の取付フランジＣｆがポートフランジＦの段部Ｆｓに対してｙ方向に沿って接近して嵌合し（第２嵌合工程：矢印Ｙｃ’参照）、単独気筒管Ｃの下流側端部がポートフランジＦに対して組付け可能となる。そして、単独気筒管Ｃの下流側端部の取付フランジＣｆの位置を微調整等することで、そのボルト穴ＣｈをポートフランジＦのボルト穴Ｆｈに対して正確に位置合わせする。
【００６２】
次に、単独気筒管Ｃの上流側端部について、サージタンクＴへの仮組付状態を維持したままで、取付フランジＣｇをサージタンクＴの下流側端面に接合し、単独気筒管Ｃの上端側をサージタンクＴに固定する。取付フランジＣｇのサージタンクＴへの接合方法としては、例えば振動溶着あるいは各種の熱溶着さらにはリング状の導電体を用いた電熱による溶着などの各種の溶着法、または接着剤を用いた接合など、従来から知られている種々の方法を適用することができる。
【００６３】
この後、ポートフランジＦをシリンダヘッド（不図示）に組み付け、所定のボルト部材をボルト穴Ｃｈ及びＦｈに挿通させて締め付けることにより、ポートフランジＦ及びその段部Ｆｓに取り付けられた単独気筒管Ｃの取付フランジＣｆがシリンダヘッドに固定される。これにより、単独気筒管Ｃの下流側端部がポートフランジＦの段部Ｆｓに組み付けられることになる。
【００６４】
以上のように、サージタンクＴの下流側端面のガイドリングＴｇの外周部に単独気筒管Ｃの上流側取付フランジＣｇの内周部を嵌合させた後、
その嵌合状態を維持しつつ嵌合部分の軸線Ｌｚを中心にして単独気筒管Ｃを回動させ、その後に、ポートフランジＦの段部Ｆｓに上記単独気筒管Ｃの下流側取付フランジＣｆを嵌合させることにより、単独気筒管Ｃを上記ユニット体Ｕｍに組み付ける場合でも、単独気筒管Ｃの回動動作を利用して比較的スムースな組付作業を行うことができる。すなわち、この場合においても、所謂「無理組み」を極力回避して、容易かつ確実に組み付けることができるのである。
【００６５】
尚、以上の実施の形態は、何れも３気筒のインテークマニホールドについてのものであったが、本発明は、かかる場合に限定されるものではなく、例えば２気筒あるいは４気筒など、他の複数気筒のインテークマニホールドについても有効に適用することができる。
【００６６】
また、以上の各実施の形態では、３本の気筒管Ａ，Ｂ，Ｃのうち２本Ａ，Ｂがユニット体Ｕｍに一体化され、残りの１本Ｃのみが単独気筒管Ｃとしてユニット体Ｕｍに組み付けられるように構成されていたが、この代わりに、１本の気筒管のみをユニット体にユニット化し、残りの２本（例えば３本のうちの両端の２本）を単独気筒管としてユニット体に組み付けるようにしても良い。特に、４気筒のインテークマニホールドの場合には、中央側の２本の気筒管をユニット化し、両端の気筒管を共に単独気筒管としても良い。
【００６７】
更に、以上の各実施の形態は、ユニット体Ｕｍ及び／又は単独気筒管Ｃを樹脂成形するに際して所謂ＤＲＩ法を適用したものであったが、本発明は、かかる製造法に限定されるものではなく、上記各要素の成形に所謂ＤＳＩ法など、他の成形法を用いた場合に対しても、有効に適用することができる。
【００６８】
また更に、以上の各実施の形態では、合成樹脂製のインテークマニホールドについてのものであったが、本発明は、かかる場合に限定されるものではなく、例えばアルミニウム合金等の軽合金製など、金属製の多気筒インテークマニホールドについても有効に適用することができる。
【００６９】
このように、本発明は、以上の実施態様に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良あるいは設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【００７０】
【発明の効果】
本願発明に係る多気筒インテークマニホールドによれば、吸気供給源に連通する吸気容積部と複数の気筒管の少なくとも１本と内燃機関の気筒への取付部材とが一体に形成されたユニット体と、該ユニット体にユニット化されたものを除く残りの気筒管であって単独に形成された単独気筒管とを備え、この単独気筒管を上記ユニット体に組み付けて構成されているので、吸気容積部と各気筒管とを、或いはこれに加えて上記取付部材を、別体のものとして製作しておき、これら別体の各部品を相互に組み立て接合する従来技術１の方法に比して、遥かに高い生産効率を実現することができる。また、曲管状の気筒管の一部のみがユニット体にユニット化され、残りの気筒管は単独に形成されているので、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、気筒管の形状が複雑な場合でも、より高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００７１】
その上、気筒管を複雑形状の曲がり管とし、各気筒管の長さを所要の一定長さ以上に確保した上で各気筒管の長さをできるだけ等しくなるように設定して、良好な吸気特性を実現することができる。しかも、インテークマニホールドをよりコンパクトなものにして、省スペース化を図ることができる。また、複数の気筒管と吸気容積部との接続部分についても、できるだけ狭いスペースに集約することで当該吸気容積部の小型化を図り、インテークマニホールドの一層のコンパクト化を実現することができる。
【００７２】
この場合において、上記吸気容積部および取付部材の何れか一方に設けられ単独気筒管の一端側を嵌合させる第１嵌合部と、上記吸気容積部および取付部材の何れか他方に設けられ上記単独気筒管の他端側を嵌合させる第２嵌合部の少なくとも何れか一方が、単独気筒管の端部を嵌合させた状態で、該嵌合部の軸線を中心にして単独気筒管を回動可能に支持する回動支持機構を備えることにより、単独気筒管を上記ユニット体に組み付けるに際して、単独気筒管の回動動作を利用して比較的スムースな組付作業を行うことが可能になり、いわゆる「無理組み」を極力回避して、容易かつ確実に組み付けることができる。
【００７３】
以上の場合において、上記各気筒管が３次元の曲管状であっても良く、このような３次元状に曲げられた複雑な気筒管を有するインテークマニホールドにおいても、上述の作用効果を奏することができる。
また、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、２分割構造で、一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られることにより、ユニット体を形成するに際して、吸気容積部と気筒管（の一部）と上記取付部材とで成る１つのユニット体を２分割した２分割構造とし、一対の半割体を予め製作しておき、この対をなす半割体どうしを衝合させ、この衝合部で両者を接合することによって完成品（ユニット体）を得る従来技術２の方法を適用することができる。すなわち、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、気筒管の形状が複雑な場合でも、より高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００７４】
また更に、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管が共に合成樹脂製であっても良く、このように合成樹脂製とすることにより、ユニット体および単独気筒管の製作、並びに組付作業がより容易となり、また、インテークマニホールドの軽量化に大きく寄与することができる。
【００７５】
本願発明に係る多気筒インテークマニホールドの製造方法によれば、吸気供給源に連通する吸気容積部と複数の気筒管の少なくとも１本と内燃機関の気筒への取付部材とを一体に形成してユニット体を得る一方、該ユニット体にユニット化されたものを除く残りの気筒管を単独に形成して単独気筒管を作成し、この単独気筒管を上記ユニット体に組み付けて完成品（インテークマニホールド）を得るようにしたので、吸気容積部と各気筒管とを、或いはこれに加えて上記取付部材を、別体のものとして製作しておき、これら別体の各部品を相互に組み立て接合する従来技術１の方法に比して、遥かに高い生産効率を実現することができる。また、曲管状の気筒管の一部のみがユニット体にユニット化され、残りの気筒管は単独に形成されているので、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、気筒管の形状が複雑な場合でも、高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００７６】
その上、気筒管を複雑形状の曲がり管とし、各気筒管の長さを所要の一定長さ以上に確保した上で各気筒管の長さをできるだけ等しくなるように設定して、良好な吸気特性を実現することができる。しかも、インテークマニホールドをよりコンパクトなものにして、省スペース化を図ることができる。また、複数の気筒管と吸気容積部との接続部分についても、できるだけ狭いスペースに集約することで当該吸気容積部の小型化を図り、インテークマニホールドの一層のコンパクト化を実現することができる。
【００７７】
この場合において、上記吸気容積部および取付部材の何れか一方に設けられた第１嵌合部に単独気筒管の一端側を嵌合させた後、その嵌合状態を維持しつつ第１嵌合部の軸線を中心にして単独気筒管を回動させ、その後に、上記吸気容積部および取付部材の何れか他方に設けられた第２嵌合部に上記単独気筒管の他端側を嵌合させることにより、単独気筒管を上記ユニット体に組み付けるに際して、単独気筒管の回動動作を利用して比較的スムースな組付作業を行うことが可能になり、いわゆる「無理組み」を極力回避して、容易かつ確実に組み付けることができる。
【００７８】
以上の場合において、上記各気筒管が３次元の曲管状であっても良く、このような３次元状に曲げられた複雑な気筒管を有するインテークマニホールドにおいても、上述の作用効果を奏することができる。
また、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管のうち、少なくとも上記ユニット体は、２分割構造で、一対の半割体どうしを衝合させ接合して得られることにより、ユニット体を形成するに際して、吸気容積部と気筒管（の一部）と上記取付部材とで成る１つのユニット体を２分割した２分割構造とし、一対の半割体を予め製作しておき、この対をなす半割体どうしを衝合させ、この衝合部で両者を接合することによって完成品（ユニット体）を得る従来技術２の方法を適用することができる。すなわち、曲管状の気筒管を有する多気筒インテークマニホールドを得るに際して、気筒管の形状が複雑な場合でも、より高い生産効率と品質とを安定して維持することができる。
【００７９】
更に、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管が共に合成樹脂製であっても良く、このように合成樹脂製とすることにより、ユニット体および単独気筒管の製作、並びに組付作業がより容易となり、また、インテークマニホールドの軽量化に大きく寄与することができる。
【００８０】
また更に、以上の場合において、上記ユニット体および単独気筒管の少なくとも何れか一方は、ダイスライド・インジェクション（ＤＳＩ）法およびダイロータリ・インジェクション（ＤＲＩ）法の何れか一方の方法により成形されることにより、より一層高い生産性と品質とを安定して得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】スロットルバルブ本体が組み付けられた本発明の実施の形態に係る３気筒インテークマニホールドの斜視図である。
【図２】上記スロットルバルブ本体の取り外し状態を示す上記３気筒インテークマニホールドの斜視図である。
【図３】上記３気筒インテークマニホールドの２本の気筒管とサージタンクとポートフランジとを一体化したユニット体を示す斜視図である。
【図４】上記ユニット体の図３における矢印Ｘ４方向からの矢視図である。
【図５】上記ユニット体の図３における矢印Ｙ５方向からの矢視図である。
【図６】上記ユニット体の図３における矢印Ｚ６方向からの矢視図である。
【図７】上記インテークマニホールドの単独気筒管の図３におけるｘ方向からの矢視図である。
【図８】上記単独気筒管の図３におけるｙ方向からの矢視図である。
【図９】上記単独気筒管の図３におけるｚ方向からの矢視図である。
【図１０】上記単独気筒管を上記ユニット体に組み付ける組付作業を説明するための斜視図である。
【図１１】上記単独気筒管の上流側端部での組付作業を説明するための拡大斜視図である。
【図１２】上記単独気筒管の下流側端部およびその取付フランジを拡大して示す斜視図である。
【図１３】上記取付フランジが組み付けられたポートフランジを裏面側から見て示したポートフランジの底面図である。
【図１４】図１３のＥ１４−Ｅ１４線に沿った縦断面説明図である。
【図１５】本発明の他の実施の形態に係る単独気筒管を上記ユニット体に組み付ける組付作業を説明するための斜視図である。
【図１６】上記他の実施の形態に係る単独気筒管の上流側端部での組付作業を説明するための拡大斜視図である。
【図１７】上記他の実施の形態に係る単独気筒管の下流側取付フランジが組み付けられたポートフランジを裏面側から見て示したポートフランジの底面図である。
【図１８】上記他の実施の形態に係る単独気筒管の上流側取付フランジの突状部とサージタンク下流側端面のガイド係合部を拡大して示す説明図である。
【符号の説明】
Ａ，Ｂ…気筒管
Ｃ…単独気筒管
Ｃａ，Ｃｂ…単独気筒管の半割体
Ｃｄ，Ｃｄ’…（単独気筒管の）嵌合ボス部
Ｃｆ…単独気筒管の下流側取付フランジ
Ｃｇ…単独気筒管の上流側取付フランジ
Ｃｐ…（単独気筒管の上流側取付フランジの）突出片部
Ｆ…ポートフランジ
Ｆｓ…ポートフランジの段部
Ｈｃ，Ｈｃ’…単独気筒管用の開口
Ｈｐ…突出片部の嵌合穴
Ｌｙ，Ｌｚ…嵌合部の軸線
Ｍ…多気筒インテークマニホールド
Ｔ…サージタンク
Ｔｇ…サージタンクのガイドリング
Ｔｒ…サージタンクのガイド係合部
Ｕａ，Ｕｂ…ユニット体の半割体
Ｕｍ…ユニット体
【図１】
2004251176.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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