(57)【要約】【課題】遠心法よりも正確に、水性顔料インク組成物の合格品／不合格品の判定が可能な検査方法、及びその検査方法を利用する製造方法を提供する。【解決手段】検査方法は、（１）検査対象の水性顔料インク組成物から採取したインク液試料を後方散乱光測定用試料管に挿入し、試料管内の試料の上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して初期値を得る工程、（２）試料管内の試料を所定放置期間に亘って静置する工程、（３）工程（２）の後で、試料管内の試料に関して、工程（１）と同じ測定条件にて、上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して変化値を得る工程、及び（４）工程（１）で得られた初期値と工程（３）で得られた変化値とを比較し、工程（２）の所定放置期間の長さに基づいて予め決められている許容基準値に基づいて、検査対象のインク組成物の沈降特性に関して合格又は不合格を決定する工程を含む。製造方法は、前記検査方法を利用する。【選択図】  図３
2004239631.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）検査対象の水性顔料インク組成物から採取したインク液試料を後方散乱光測定用試料管に挿入し、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して初期値を得る工程、
（２）前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料を所定放置期間に亘って静置する工程、
（３）前記工程（２）の後で、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料に関して、前記工程（１）と同じ測定条件にて、上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して変化値を得る工程、及び
（４）前記工程（１）で得られた後方散乱光強度の初期値と前記工程（３）で得られた後方散乱光強度の変化値とを比較し、前記工程（２）の所定放置期間の長さに基づいて予め決められている許容基準値に基づいて、検査対象の水性顔料インク組成物の沈降特性に関して合格又は不合格を決定する工程
を含む、水性顔料インク組成物の検査方法。
【請求項２】
前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部における後方散乱光強度の初期値と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部における後方散乱光強度の変化値とから、計算式：
Ａｕ＝〔（Ｖｕ−Ｓｕ）／Ｓｕ〕×１００
〔式中、Ａｕは、上端部変動比であり、Ｓｕは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部における後方散乱光強度の初期値であり、そしてＶｕは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部における後方散乱光強度の変化値である〕
によって算出される上端部変動比が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とする、請求項１に記載の検査方法。
【請求項３】
前記工程（２）の所定放置期間が７日間であり、許容基準値が１％である、請求項２に記載の検査方法。
【請求項４】
前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部における後方散乱光強度の初期値と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部における後方散乱光強度の変化値とから、計算式：
Ａｂ＝〔（Ｖｂ−Ｓｂ）／Ｓｂ〕×１００
〔式中、Ａｂは、底部変動比であり、Ｓｂは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部における後方散乱光強度の初期値であり、そしてＶｂは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部における後方散乱光強度の変化値である〕
によって算出される底部変動比が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とする、請求項１に記載の検査方法。
【請求項５】
前記工程（２）の所定放置期間が７日間であり、許容基準値が１％である、請求項４に記載の検査方法。
【請求項６】
前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部における後方散乱光強度の初期値と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部における後方散乱光強度の変化値とから、計算式：
Ａｃ＝〔（Ｖｃ−Ｓｃ）／Ｓｃ〕×１００
〔式中、Ａｃは、中心部変動比であり、Ｓｃは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部における後方散乱光強度の初期値であり、そしてＶｃは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部における後方散乱光強度の変化値である〕
によって算出される中心部変動比が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とする、請求項１に記載の検査方法。
【請求項７】
前記工程（２）の所定放置期間が７日間であり、許容基準値が１％である、請求項６に記載の検査方法。
【請求項８】
（１）検査対象の水性顔料インク組成物から採取したインク液試料を後方散乱光測定用試料管に挿入し、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して初期値を得る工程、
（２）前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料を所定放置期間に亘って静置する工程、
（３）前記工程（２）の後で、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料に関して、前記工程（１）と同じ測定条件にて、上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して変化値を得る工程、及び
（４）前記工程（１）で得られた後方散乱光強度の初期値と前記工程（３）で得られた後方散乱光強度の変化値とを比較し、前記工程（２）の所定放置期間の長さに基づいて予め決められている許容基準値に基づいて、検査対象の水性顔料インク組成物の沈降特性に関して合格又は不合格を決定する工程
を含む、水性顔料インク組成物の製造方法。
【請求項９】
前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部における後方散乱光強度の初期値と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部における後方散乱光強度の変化値とから、計算式：
Ａｕ＝〔（Ｖｕ−Ｓｕ）／Ｓｕ〕×１００
〔式中、Ａｕは、上端部変動比であり、Ｓｕは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部における後方散乱光強度の初期値であり、そしてＶｕは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部における後方散乱光強度の変化値である〕
によって算出される上端部変動比が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とする、請求項８に記載の製造方法。
【請求項１０】
前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部における後方散乱光強度の初期値と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部における後方散乱光強度の変化値とから、計算式：
Ａｂ＝〔（Ｖｂ−Ｓｂ）／Ｓｂ〕×１００
〔式中、Ａｂは、底部変動比であり、Ｓｂは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部における後方散乱光強度の初期値であり、そしてＶｂは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部における後方散乱光強度の変化値である〕
によって算出される底部変動比が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とする、請求項８に記載の製造方法。
【請求項１１】
前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部における後方散乱光強度の初期値と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部における後方散乱光強度の変化値とから、計算式：
Ａｃ＝〔（Ｖｃ−Ｓｃ）／Ｓｃ〕×１００
〔式中、Ａｃは、中心部変動比であり、Ｓｃは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部における後方散乱光強度の初期値であり、そしてＶｃは、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部における後方散乱光強度の変化値である〕
によって算出される中心部変動比が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とする、請求項８に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、水性顔料インク組成物の検査方法及び製造方法に関する。本発明の検査方法によれば、水性顔料インク組成物の後方散乱光の短期的経時変化により、前記水性顔料インク組成物の長期的沈降特性を予測することにより、水性顔料インク組成物の長期安定性の観点からの合格／不合格の判定を従来法よりも正確に実施することができる。
【０００２】
【従来の技術】
水性顔料インクは、水性媒体中に水不溶性顔料粒子を分散して含有しているので、長期間に亘って放置されると顔料粒子が徐々に沈降する。例えば、インクジェット記録用インクは、インクカートリッジの形態で一般的に市販されており、この場合、インクカートリッジ内部のインク収納室のウレタンフォームなどの多孔質体に水性顔料インク液が含浸されている。こうしたインク液含浸フォームの形態でも顔料粒子の沈降は発生し、その沈降の進行に伴って、インク液含浸フォームの上方部では顔料濃度が希薄化され、下方部では濃縮化される。
インクカートリッジのインク液取込口は、一般的にインク液含浸フォームの下方部側に接触するように配置されているので、顔料粒子の沈降が激しく進行している場合には、濃縮化された水性顔料インク液がインクヘッドに供給され、インクヘッドが詰まったり、吐出されたインク液滴が曲がったり、あるいは発色性に関して忠実な記録が不可能になるなどの問題が発生する。また、インク液の供給（消費）が進行すると、インク液含浸フォーム内部においてインク液全体が降下し、上方部のインク液がインク液取込口と次第に接触するようになる。こうした際に、上方部の希薄化が進行していると、発色性に関して忠実な記録が不可能になるなどの問題が発生する。
従って、インクジェット記録用インクカートリッジを市販する場合には、ユーザーの使用中に、インク液取込口に濃縮化下方部や希薄化上方部が接触する事態が発生しないようにするため、そうした不都合が発生するまでの放置時間を予想することが重要である。また、その予想放置時間に基づいて品質保証期間を設定することができる。
【０００３】
従来の沈降特性の検査方法では、遠心分離を利用していた。すなわち、水性顔料インク液試料を遠心管に入れ、長期間（例えば、半年間〜２年間）放置した場合に相当する重力を加えてから上清を回収し、回収した上清を希釈して吸光度を測定し、従来から蓄積していたデータを参照して合格品及び不合格品の判定を行っていた。
しかしながら、遠心分離を利用する従来方法には、正確性に関して以下のような欠点があった。まず第１に、遠心管から上清をサンプリングする際に、各々の遠心管毎に液面から同じ高さの上清をサンプリングすることが必要になるが、実際には困難である。また、遠心操作の解除後に、顔料粒子はブラウン運動ですぐに戻り始めるので、遠心操作解除からサンプリングまでの時間管理が必要になる。しかしながら、この時間管理を厳密に行うのは困難である。更に、サンプリングの際には、サンプル液内にサンプリング用ピペットを挿入する必要があるため、その挿入による攪拌効果の影響が比較的少ないサンプル上方部の測定は原理的に可能であるが、下方部の測定は、事実上不可能である。更にまた、希釈工程でも添加する希釈液の量や性質の差異に基づく誤差が発生する。また、遠心分離によると、回転の中心からの距離に応じて加えられる力が変化するので、サンプルに全体的に均一な力を加えることができず、原理的にも不正確である。
【０００４】
以上のように、従来法による検査では正確度に限界があるため、前記の不都合がユーザー側で発生するまでの放置時間の予想をかなり短い期間に設定して、品質保証期間の設定を行う必要があった。従って、本来は合格品であるべきインク液を不合格品と判定するケースが多くなり、不要な損失が発生していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の課題は、遠心分離法を利用せずに、水性顔料インク組成物の長期安定性に関して、正確で精度の高い判断を可能にする手段を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記の課題は、本発明により、
（１）検査対象の水性顔料インク組成物から採取したインク液試料を後方散乱光測定用試料管に挿入し、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して初期値を得る工程、
（２）前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料を所定放置期間に亘って静置する工程、
（３）前記工程（２）の後で、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料に関して、前記工程（１）と同じ測定条件にて、上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して変化値を得る工程、及び
（４）前記工程（１）で得られた後方散乱光強度の初期値と前記工程（３）で得られた後方散乱光強度の変化値とを比較し、前記工程（２）の所定放置期間の長さに基づいて予め決められている許容基準値に基づいて、検査対象の水性顔料インク組成物の沈降特性に関して合格又は不合格を決定する工程
を含む、水性顔料インク組成物の検査方法によって解決することができる。
【０００７】
また、本発明は、
（１）検査対象の水性顔料インク組成物から採取したインク液試料を後方散乱光測定用試料管に挿入し、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して初期値を得る工程、
（２）前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料を所定放置期間に亘って静置する工程、
（３）前記工程（２）の後で、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料に関して、前記工程（１）と同じ測定条件にて、上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定して変化値を得る工程、及び
（４）前記工程（１）で得られた後方散乱光強度の初期値と前記工程（３）で得られた後方散乱光強度の変化値とを比較し、前記工程（２）の所定放置期間の長さに基づいて予め決められている許容基準値に基づいて、検査対象の水性顔料インク組成物の沈降特性に関して合格又は不合格を決定する工程
を含む、水性顔料インク組成物の製造方法にも関する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の検査方法及び製造方法（以下、単に本発明方法）によれば、検査対象となる水性顔料インク組成物に対して遠心分離を実施せずに、検査対象水性顔料インク組成物を比較的短時間だけ静置して分散顔料粒子を自然沈降させ、その短期間の所定放置期間内に発生するわずかな沈降現象を後方散乱光強度の経時変化によって測定し、検査対象インク組成物の長期間に亘る沈降特性を、従来の遠心分離を利用する方法よりも正確に予測することができる。
【０００９】
本発明方法においては、最初に、透明な測定用容器にインク液試料を所定の高さまで挿入する。挿入するインク液試料は、製造直後のインク液から採取するか、あるいは、検査対象水性顔料インク組成物の製造から時間を経過している場合は、よく攪拌してから採取する。また、測定用容器に挿入してからインク液試料を良く攪拌してもよい。本発明方法においては、顔料濃度３〜１５％の水性顔料インク組成物の沈降特性を、従来の遠心分離を利用する方法よりも正確に予測することができる。測定用容器としては、後方散乱光測定用試料管を用いる。この試料管は、例えば、底部が水平で透明な試験管である。インク液試料の量は、特に限定されないが、例えば、内径１０ｍｍの測定用容器に２０〜３００ｍｍの高さで装入することができる。
【００１０】
インク液試料の挿入後に、後方散乱光強度の最初の測定を実施する（初期値の測定）。後方散乱光強度の測定において用いる入射光は、特に限定されないが、波長が３００〜９００ｎｍ程度の光線が好ましく、波長７００〜９００ｎｍの近赤外光がより好ましい。
【００１１】
後方散乱光強度は、例えば、図１（模式的平面図）に示す方式で測定する。すなわち、適当な発光源１２から前記試料管１１の全体に平行入射光Ｉを照射すると、透過光Ｐと反射散乱光が得られ、その反射散乱光の内、後方散乱光Ｒを適当なディテクタ１３によって測定する。後方散乱光としては、例えば図１に示す入射光Ｉのように、前記発光源１２から前記試料管１１の中心Ｏに入射され、前記ディテクタ１３の中心Ｏで１３５°の角度（図１のθ）で反射されて、反射散乱光Ｒとして受光される後方散乱光だけでなく、図１に示す入射光Ｉａ，Ｉｂのように、前記発光源１２から前記試料管１１の任意の点で、しかも任意の角度で反射され、反射散乱光Ｒａ，Ｒｂとして受光される後方散乱光も含まれる。
【００１２】
図１に示す態様では、前記発光源１２から前記試料管１１の中心Ｏに入射された前記入射光Ｉが、中心Ｏにおいて１３５°の角度（図１のθ）で反射された場合に、前記ディテクタ１３の中心で垂直方向から受光する角度で配置された前記ディテクタ１３により、受光面Ｓで受光する全後方散乱光の強度として測定される。前記ディテクタの配置角度を決める反射角（図１のθ）は、特に限定されるものではないが、好ましくは９０〜１７０°、より好ましくは１２０〜１５０°であることができる。
【００１３】
本発明方法において、後方散乱光強度の測定は、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部（すなわち、液面直下）から底部（すなわち、底面直前）に至る全領域をスキャニングして実施する。例えば、図２（模式的斜視図）に示すように、前記試料管１１に挿入された前記インク液試料１４において、上端部ｕから底部ｂの全領域について測定する。
【００１４】
本発明方法においては、前記のように後方散乱光強度の最初の測定を実施して初期値を得て、得られた初期値を記録した後、前記インク液試料を前記試料管に挿入したままの状態で、所定放置期間（すなわち、予め定めた放置期間）に亘って静置する。この静置工程においては、好ましくは、インク液試料を密閉し、常温（例えば、１５〜２５℃）及び大気圧下で、暗所において行う。
【００１５】
静置する期間は、後方散乱光強度の有意な経時変化が得られる期間であれば特に限定されないが、少なくとも２４時間、より好ましくは７日間以上にわたって静置するのが好ましい。静置時間の上限は、限定されない。すなわち、静置時間が長くなれば、それに伴って本発明方法による検査精度は上昇する。しかしながら、本発明者の実験によれば、約７日間静置すれば、実用上は充分に正確な検査結果を得ることができ、約３０日間静置すれば、極めて正確な検査結果を得ることができる。
【００１６】
本発明方法では、前記の静置工程の後で、再び、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料に関して、後方散乱光強度を測定する（変化値の測定）。使用する測定条件、例えば、入射光の波長や強度、あるいはディテクタの配置位置及び受光面積などを、初期値の測定と完全に同じ条件にする。
【００１７】
本発明方法では、前記の初期値と前記の変化値とを比較し、所定放置期間の長さに基づいて予め決められている許容基準値に基づいて、検査対象の水性顔料インク組成物の沈降特性に関して合格又は不合格を決定する。
前記の初期値と前記の変化値とを比較した結果は、例えば、図３に示すような後方散乱光変動図として表すことができる。すなわち、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部から底部に至る後方散乱光強度の初期値（Ｓ）と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部から底部に至る後方散乱光強度の変化値（Ｖ）との差（Ａ）：
Ａ＝Ｖ−Ｓ
の変化を、底部（ｂ）から中心部（ｃ）を経て上端部（ｕ）に至るまでについてグラフ化した模式図が図３である。従って、図３において、初期値（Ｓ）は基準線（０）として表され、変化値（Ｖ）は図３の曲線Ｖに示すように、底部（ｂ）において濃色化するために差（Ａ）はプラス値となり、中心部（ｃ）においては基準線と重なり、そして、上端部（ｕ）においては淡色化するために差（Ａ）はマイナス値となる。
【００１８】
続いて、前記の所定放置期間の長さに基づいて、実験的に予め決められている許容基準値に基づいて、検査対象の水性顔料インク組成物の沈降特性に関して合格又は不合格を決定する。
具体的には、例えば、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部（ｕ）における後方散乱光強度の初期値（Ｓｕ）と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の上端部（ｕ）における後方散乱光強度の変化値（Ｖｕ）とから、上端部変動比（Ａｕ）を計算式（１）：
Ａｕ＝〔（Ｖｕ−Ｓｕ）／Ｓｕ〕×１００              （１）
によって算出し、その上端部変動比（Ａｕ）が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とし、許容基準値を越える水性顔料インク組成物を不合格とすることができる。前記の所定放置期間が７日間の場合には、前記の許容基準値は１％である。すなわち、上端部変動比（Ａｕ）が１％以下の場合には、その水性顔料インク組成物を合格と判定し、上端部変動比（Ａｕ）が１％を越える場合には、その水性顔料インク組成物を不合格と判定することになる。
【００１９】
前記の判定は、底部変動比（Ａｂ）を用いて実施することもできる。すなわち、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部（ｂ）における後方散乱光強度の初期値（Ｓｂ）と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部（ｂ）における後方散乱光強度の変化値（Ｖｂ）とから、底部変動比（Ａｂ）を計算式（２）：
Ａｂ＝〔（Ｖｂ−Ｓｂ）／Ｓｂ〕×１００              （２）
によって算出し、その底部変動比（Ａｂ）が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とし、許容基準値を越える水性顔料インク組成物を不合格とすることができる。前記の所定放置期間が７日間の場合には、前記の許容基準値は１％である。すなわち、底部変動比（Ａｂ）が１％以下の場合には、その水性顔料インク組成物を合格と判定し、底部変動比（Ａｂ）が１％を越える場合には、その水性顔料インク組成物を不合格と判定することになる。
【００２０】
前記の判定は、中心部変動比（Ａｃ）を用いて実施することもできる。すなわち、水性顔料インク組成物の中には、粒子沈降だけでなく、分散不良から凝集が発生する組成物も存在する。こうした凝集が発生すると、前記後方散乱光測定用試料管内の中央部においても初期値と変化値とに差異が現れ、こうした状態の後方散乱光変動図を図４に模式的に示す。図４に示すように、初期値（Ｓ）を基準線（０）として表した場合に、変化値（Ｖ）は曲線Ｖに示すように、底部（ｂ）での濃色化や上端部（ｕ）での淡色化による変動だけでなく、中心部（ｃ）においても基準線とは重ならなくなり、マイナス値又はプラス値となる。
【００２１】
中心部変動比（Ａｃ）を用いる場合は、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の中心部（ｃ）における後方散乱光強度の初期値（Ｓｃ）と、前記後方散乱光測定用試料管内の前記インク液試料の底部（ｃ）における後方散乱光強度の変化値（Ｖｃ）とから、中心部変動比（Ａｃ）を計算式（３）：
Ａｃ＝〔（Ｖｃ−Ｓｃ）／Ｓｃ〕×１００              （３）
によって算出し、その中心部変動比（Ａｃ）が、許容基準値以下の水性顔料インク組成物を合格とし、許容基準値を越える水性顔料インク組成物を不合格とすることができる。前記の所定放置期間が７日間の場合には、前記の許容基準値は１％である。すなわち、中心部変動比（Ａｃ）が１％以下の場合には、その水性顔料インク組成物を合格と判定し、中心部変動比（Ａｃ）が１％を越える場合には、その水性顔料インク組成物を不合格と判定することになる。
【００２２】
前記の上端部変動比（Ａｕ）による判定、前記の底部変動比（Ａｂ）による判定、及び前記の中心部変動比（Ａｃ）による判定は、それぞれ単独で用いることもでき、あるいはそれらの任意の２種を組み合わせることも、更に前記の３種を組み合わせることもできる。
【００２３】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を限定するものではない。
＜実施例１＞
（１）水性顔料インク組成物の調製
着色剤としてカーボンブラックを用いて、インクジェット記録用水性顔料インク組成物を調製した。具体的には、以下の表１に記載の配合成分を混合し、ナノマイザー中で２時間分散させ、ブラックインク組成物１〜５を得た。
【００２４】
【表１】
2004239631.tif 000003
前記の表１において、単位は重量％であり、高分子微粒子はスチレン−アクリル酸共重合体であり、オルフィンＳＴＧ（日信化学工業株式会社製）はアセチレングリコール系界面活性剤であり、プロキセルＸＬＩＩ（Ａｖｅｒｉａ製）はベンゾイソチアゾロンを主成分とする防腐剤である。
【００２５】
（２）後方散乱光強度の測定
前項（１）で調製した５種のインク組成物１〜５を、それらの製造直後に後方散乱光測定用試料管（内径＝１０ｍｍ；高さ＝２００ｍｍ）に充填し、ＬＥＤパルスライトから入射光（波長＝８５０ｎｍ）を照射し、後方散乱光用ディテクタにより、４０μｍにつき１データ取り込み、及び１回のスキャンで２０００データ取り込みの条件で、前記インク組成物１〜５の試料について、液面の上端部から底部の方向で、その範囲よりも若干広い領域、すなわち液面の上端部より１０ｍｍ上から底部より７ｍｍ下の領域に至る後方散乱光強度を測定した（初期値の測定）。続いて、前記インク組成物１〜５の試料を後方散乱光測定用試料管に充填したままの状態で、常温下で暗所にて７日間静置した。
７日後に、前記初期値の測定と同じ条件下で上端部から底部に至る後方散乱光強度を測定した（変化値の測定）。
【００２６】
（３）合格又は不合格の判定
前記インク組成物１〜５の試料について、上端部変動比（Ａｕ）、底部変動比（Ａｂ）、及び中心部変動比（Ａｃ）をそれぞれ計算した。結果を表２に示す。
【００２７】
【表２】
2004239631.tif 000004
【００２８】
以上の結果から、前記インク組成物１及び２は合格と判定され、前記インク組成物３、４及び５は不合格と判定された。
【００２９】
【発明の効果】
本発明方法によれば、水性顔料インク組成物の沈降特性を自然沈降による変化に基づいて測定するので、遠心法よりも正確な測定が可能になり、合格品及び不合格品の判定を一層正確に実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法における後方散乱光強度の測定角度を模式的に示す平面図である。
【図２】本発明方法における後方散乱光強度の測定位置を模式的に示す斜視図である。
【図３】本発明方法によって得られる後方散乱光変動図である。
【図４】本発明方法によって得られる別の後方散乱光変動図である。
【符号の説明】
１１・・・後方散乱光測定用試料管；１２・・・発光源；
１３・・・ディテクタ；１４・・・インク液試料；
Ｉ・・・入射光；Ｐ・・・透過光；Ｒ・・・後方散乱光。
【図１】
2004239631.tif 000005
【図２】
2004239631.tif 000006
【図３】
2004239631.tif 000007
【図４】
2004239631.tif 000008