(57)【要約】【課題】金属箔表面の凹凸が目立たない、表面が平滑で意匠性に優れた金属箔貼り熱可塑性樹脂シートを製造する。【解決手段】押出成形した熱可塑性樹脂シート１を一旦冷却してから次の圧延工程に供する。すなわち、一旦冷却した前記熱可塑性樹脂シート１を、滑らかな周面をもつロール群２の間隙に導入し熱をかけて表面層だけが溶融した状態で圧延する。そして、前記ロール群２を通過して圧延された熱可塑性樹脂シートないしフィルムの表面に金属箔３を一体化する。表面層だけが軟化溶融した熱可塑性樹脂シート１には、ロール群２の滑らかなロール周面が確実に転写される。従って、これに貼り合せた金属箔３の表面凹凸が目立たなくなる。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形された熱可塑性樹脂シートを一旦冷却し、
滑らかな周面をもつロール群の間隙に前記熱可塑性樹脂シートを導入し熱をかけて表面層だけを溶融した状態で圧延し、
前記ロール群を通過して圧延された熱可塑性樹脂シートないしフィルムの表面に金属箔を一体化することを特徴とする金属箔貼り熱可塑性樹脂シートの製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂シートないしフィルムに金属箔を貼り付けた意匠性の良い金属箔貼り熱可塑性樹脂シートの製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂シートないしいフィルムに金属箔を貼り付けた金属箔貼り熱可塑性樹脂シートを製造する方法として、特許文献１に開示されるような技術が提案されている。
この技術は、熱可塑性樹脂の溶融混合物をシートダイヘ押出し、溶融混合物をそのままロール間に導入する。そして、ロール群を通過させながら薄くしてシートにする。このとき、金属箔を前記シートに重ねてロール間を一緒に通過させ、金属箔のシートへの積層を促進する。ダイと、ロール群のシート導入部との間の距離は、ダイから押出したシートをできるだけ熱いままの状態でロール群に導入するために、かなり小さく設定されている。
【０００３】
【特許文献１】
特表２０００−５１５４４８号公報（第１１頁第２段落〜第１２頁第１段落）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１に開示された技術を適用して、車両内装パネルや広告看板等、化粧用途の金属箔貼り熱可塑性樹脂シートを製造したところ、金属箔の表面に微細な凹凸が目立ち、意匠性が不十分であった。
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、金属箔表面の凹凸を目立たなくし、表面が平滑で意匠性に優れた金属箔貼り熱可塑性樹脂シートを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するための、本発明の要旨は以下のとおりである。
本発明に係る製造法は、押出成形した熱可塑性樹脂シートを一旦冷却してから次の圧延工程に供する。すなわち、一旦冷却した前記熱可塑性樹脂シートを、滑らかな周面をもつロール群の間隙に導入し熱をかけて表面層だけを溶融した状態で圧延する。そして、前記ロール群を通過して圧延された熱可塑性樹脂シートないしフィルムの表面に金属箔を一体化することを特徴とする。
【０００７】
上述した特許文献１に開示された技術では、熱可塑性樹脂の溶融混合物をロール群に導入して圧延し薄いシートないしフィルムにしている。内部まで溶融状態にあるシートが圧延されるときにロールから受ける圧力は大きいとは言えない。従って、ロール周面がたとえ滑らかに仕上げられていたとしても、当該ロール周面がシート表面に確実には転写されにくい状態にある。
一方、本発明に係る製造法では、押出成形後、一旦冷却した熱可塑性樹脂シートをロール群の間隙に通し、表面層だけが溶融した状態で圧延している。シートの内層は溶融していないので、シート表面は、ロール間隙を通過するときにロールからの圧力をしっかり受けとめることができ、シート表面には滑らかなロール周面の状態が確実に転写される。このように平滑に仕上げられたシートないしフィルムの表面に金属箔を貼り合せ一体化することにより、表面の平滑な意匠性に優れた金属箔貼り熱可塑性樹脂シートを提供することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明に係る方法を実施するに当り、シートを構成する熱可塑性樹脂は、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、アクリロニトリル−アクリル酸エステル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−エチレンプロピレンゴム−スチレン共重合体、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド等である。これらの熱可塑性樹脂を単独で又は混合して常法により押出成形してシートにする。あるいは、多層押出成形する。単層あるいは多層に押出成形したシートの厚みは、好ましくは、１〜２ｍｍである。この熱可塑性樹脂シートは、押出成形後、室温まで冷却しておく。
【０００９】
図１に示すように、クロムメッキをして周面を滑らかに仕上げた金属製のロール群２（数本からなる）に上記冷却した熱可塑性樹脂シート１を導入し、ロール間隙を通すことにより圧延する。ロール群２は加熱されており、熱可塑性樹脂シート１は、ロール周面に密着しながらロール間隙を通る間に軟化し表面層だけが溶融する。ロール群２は、シートの導入側から導出側になるに従ってロール間隙が狭くなっている。ここを通過する熱可塑性樹脂シート１を、表面が軟化溶融した状態で徐々に圧延する。圧延したシート（フィルム）の厚みは、好ましくは、０．１〜０．５ｍｍである。
ＡＢＳ樹脂シート（溶融温度：１６０℃）を、表面層だけを溶融した状態で圧延する場合、ロール群２の温度は、１８０℃程度に設定しておく。このとき、シートの移送速度は、５ｍ／分程度に設定しておく。
【００１０】
次に、前記圧延したシート（フィルム）に金属箔３を重ね、第２ロール群４の間隙に導入して一体化し金属箔貼り熱可塑性樹脂シート５とする。この一体化のために、金属箔３の重ね合せ面には適宜接着剤を塗布する。接着剤は、ポリウレタン系、アクリル系等であり、例えば、接着剤液６に浸漬したロールコータ７により金属箔３に接着剤を塗布する。
金属箔３は、アルミニウム、銅、ＳＵＳ等の材質からなり、蒸着、メッキ、圧延等により製作されたものである。上記のように製造した金属箔貼り熱可塑性樹脂シートを、真空成形等の熱成形に供して三次元形状に成形するとき、シートの伸びに金属箔が追随できるようにするためには、金属箔は、熱可塑性樹脂フィルムに蒸着されたアルミニウム蒸着箔が好ましい。蒸着箔の厚さは、０．１〜１μｍが好ましい。また、前記蒸着をするフィルムは、ポリエステル、ポリメタクリレート、ポリカーボネート等の材質からなる透明フィルムであり、その厚さは１５〜１００μｍが好ましい。
【００１１】
上記発明の実施の形態においては、ロール群２の各ロールは、熱可塑性樹脂シート１をロール周面に密着させてロール間隙を蛇行させる間に圧延するように、配置構成されている。そのほか、熱可塑性樹脂シート１を圧延するロール群は、一対のロールを複数対並列して配置し、シートの送り方向前方になるほどロール間隙を狭くする構成としてもよい。
また、上記発明の実施の形態においては、金属箔３の貼り合せを、熱可塑性樹脂シート１の圧延に引き続き実施しているが、圧延したシートないしフィルムを一旦巻き取り、改めて別工程で金属箔１の貼り合せを実施することも何ら差し支えない。
【００１２】
【実施例】
以下、本発明に係る実施例を説明する。尚、本発明は、その要旨を逸脱しない限り、本実施例に限定されるものではない。
【００１３】
実施例
ＡＢＳ樹脂を押出成形し、１．５ｍｍ厚のシートとした。このシートは、冷却して、一旦ロールに巻き取った。次に、前記巻物から引き出して、図１に基づいて説明した発明の実施の形態に従って圧延し、０．４ｍｍ厚のシートとした。
そして、０．２μｍ厚のアルミニウム蒸着箔（２５μｍ厚の透明ポリエステルフィルムに蒸着）にウレタン系接着剤を塗布し、前記圧延したシートに貼り合せた。
上記製造した金属箔貼り熱可塑性樹脂シートは、外層がポリエステルフィルムで覆われた構成である。このポリエステルフィルム層を透してアルミニウム蒸着箔表面を目視観察したところ、凹凸は見当たらず滑らかであり、意匠性に優れたものであった。
【００１４】
従来例
押出成形した直後の溶融状態にあるＡＢＳ樹脂シート（１．５ｍｍ厚）を、図１に示したロール群２に導入して圧延し、０．４ｍｍ厚のシートとした。上記実施例と同様にして、前記圧延したシートにアルミニウム蒸着箔を貼り合せた。
上記製造した金属箔貼り熱可塑性樹脂シートは、実施例と同様、外層がポリエステルフィルムで覆われた構成である。このポリエステルフィルム層を透してアルミニウム蒸着箔表面を目視観察したところ、ポリエステルフィルム層のレンズ効果で拡大された凹凸（いわゆるユズ肌）が目立った。
【００１５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、金属箔を貼り合せる熱可塑性樹脂シートないしフィルムの表面を滑らかにして、表面凹凸の目立たない金属箔貼り熱可塑性樹脂シートを製造することができる。このシートは意匠性に優れ、車両内装パネル等に最適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る製造法の実施の形態を示す説明図である。
【符号の説明】
１は熱可塑性樹脂シート
２はロール群
３は金属箔
４は第２ロール群
５は金属箔貼り熱可塑性樹脂シート
６は接着剤液
７はロールコータ
【図１】
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