(57)【要約】【課題】製造する際に伝送損失性能を損なうことなく、優れた耐熱性・耐湿性を有するプラスチック光学部材の製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも内壁部が、重合性モノマーと、前記重合性モノマーとの重合体の波長５８９ｎｍにおける屈折率差が０．１以下である他の少なくとも１種の重合性モノマーとの共重合体からなる中空状構造体を形成する第一の工程と、前記構造体の中空部に、前記の少なくとも二種類の重合性モノマーと、前記重合性モノマーの共重合体と異なる屈折率を有する化合物とを注入し、前記重合性モノマーを共重合させて、共重合体からなる領域を形成する第二の工程とを含むプラスチック光学部材の製造方法であって、前記構造体の少なくとも前記内壁部が、前記中空部へ注入する少なくとも二種類の重合性モノマーと同一で、且つその組成比が実質的に同一の共重合体からなるプラスチック光学部材の製造方法である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも内壁部が、重合性モノマーと、前記重合性モノマーとの重合体の波長５８９ｎｍにおける屈折率差が０．１以下である他の少なくとも１種の重合性モノマーとの共重合体からなる中空状構造体を形成する第一の工程と、前記構造体の中空部に、前記の少なくとも二種類の重合性モノマーと、前記重合性モノマーの共重合体と異なる屈折率を有する化合物とを注入し、前記重合性モノマーを共重合させて、共重合体からなる領域を形成する第二の工程とを含むプラスチック光学部材の製造方法であって、前記構造体の少なくとも内壁部が、前記中空部へ注入する少なくとも二種類の重合性モノマーと同一で、且つその組成比が実質的に同一の共重合体からなるプラスチック光学部材の製造方法。
【請求項２】
前記第二の工程により、中心から外側に向かって屈折率の分布を有する共重合体からなる領域を形成する請求項１に記載のプラスチック光学部材の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の製造方法で得られたプラスチック光学部材を延伸加工して得られるプラスチック光ファイバ
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプラスチック光学部材の製造方法の技術分野に属し、特に、屈折率分布型プラスチック光伝送体の性能向上に寄与する技術分野に属する。
【０００２】
【従来の問題】
プラスチック光学部材は、同一の構造を有する石英系の光学部材と比較して、製造および加工が容易であること、および低価格であること等の利点があり、近年、光ファイバおよび光レンズなど種々の応用が試みられている。プラスチック光ファイバは、素線が全てプラスチックで構成されているため、伝送損失が石英系と比較してやや大きいという短所を有するものの、良好な可撓性を有し、軽量で、加工性がよく、石英系光ファイバと比較して口径の大きいファイバとして製造し易く、さらに低コストに製造可能であるという長所を有する。従って、伝送損失の大きさが問題とならいない程度の短距離用の光通信伝送媒体として種々検討されている。
【０００３】
プラスチック光ファイバは、一般的には、重合体をマトリックスとする有機化合物からなる芯（本明細書において「コア部」と称する）とコア部と屈折率が異なる（一般的には低屈折率の）有機化合物からなる外殻（本明細書において「クラッド部」と称する）とから構成される。特に、中心から外側に向かって屈折率の分布を有するコア部を備えた屈折率分布型プラスチック光ファイバは、伝送する光信号の帯域を大きくすることが可能なため、高い伝送容量を有する光ファイバとして最近注目されている。この屈折率分布型プラスチック光ファイバの製法の一つに、界面ゲル重合法を利用して、光ファイバ母材（本明細書において、「プリフォーム」と称する）を作製し、その後、前記プリフォームを延伸する方法がある。この製造方法では、まず、クラッド部となるポリフッ化ビニリデンや、ポリメタクリレート（ＰＭＭＡ）等の重合体からなる円筒管を作製する。
円筒管の製法としては、例えば、樹脂を溶融して押し出す方法や、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）等のモノマーを、充分な剛性のある容器に入れて、該容器を回転させつつ、モノマーを重合させる方法などが挙げられる。
【０００４】
次に、該円筒管の中空部に屈折率分布を有するコア部を形成する。コア部に屈折率分布を付与する方法として、屈折率分布の異なる２種以上の重合性混合物の積層状物を同心円状に押出して形成する方法が開示されている（例えば、特許文献１）。また、プリフォームを重合により得る方法として、重合体からなるクラッド部の内部に、該クラッド部を形成する重合体と異なる屈折率を有するコア部を形成可能なモノマー及び重合開始剤等を含む混合物を滴下しながら加熱重合する方法（例えば、特許文献２および３）；重合体からなる円筒管内にモノマー、重合性の屈折率上昇剤、および重合開始剤からなる混合物を充填後、加熱重合してコア部を形成して、コア部に含有される屈折率調整剤等の濃度分布によって屈折率の分布を生じされる方法（例えば、特許文献４）；および屈折率の異なる重合体の配合比を連続的に変化させる方法（例えば、特許文献５）；が開示されている。このようにして得られたプリフォームを、１８０℃〜２５０℃程度の雰囲気中で熱延伸することにより、屈折率分布型プラスチック光ファイバが得られる。
【０００５】
【特許文献１】
特開平２−１６５０４号公報
【特許文献２】
特開平５−１８１０２３号公報
【特許文献３】
特開平６−１９４５３０号公報
【特許文献４】
国際公開ＷＯ９３／０８４８８号公報
【特許文献５】
特開平４−９７３０号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献４等に記載されているような、重合性の屈折率上昇剤で屈折率の分布を付与する場合、屈折率分布領域は共重合組成比の異なるポリマーのミクロなブレンド構造となり、過剰な散乱が発生するため充分な透明性有するプラスチック光ファイバを再現性良く生産するのが困難である。また、単一ポリマーに非重合性の屈折率上昇剤を用いて屈折率分布を形成する場合、単一ポリマーの持つガラス転移温度が屈折率上昇剤により低下し、耐熱性を損ねる場合がある。
【０００７】
本発明は前記諸問題に鑑みなされたものであって、プラスチック光学部材を製造する際に伝送損失性能を損なうことなく、優れた耐熱性・耐湿性などを有するプラスチック光学部材の製造方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は鋭意検討を図った結果、プラスチック光学部材の製造方法において、前述の部分的な異なる共重合組成によって起こる散乱に起因する性能劣化をコア部形成前の中空管内壁組成によって解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。より詳細には、プラスチックからなる中空管の中空部で重合性モノマーを重合させて屈折率分布領域を形成するプラスチック光学部材の製造方法において、該中空管の少なくとも内壁を形成する際に用いた２種類以上の重合性モノマーと実質的に同一の組成比の２種類以上の重合性モノマーに屈折率調整剤を添加した組成物を中空部に注入して共重合し、該屈折率調整剤の濃度分布に基づく屈折率分布を有する共重合体からなる領域を形成することで、プラスチック光学部材の透明性および伝送損失性能を損なうことなく、耐熱性および耐湿性などが向上し、前記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
前記課題を解決するための手段は以下の通りである。
［１］  少なくとも内壁部が、重合性モノマーと、前記重合性モノマーとの重合体の波長５８９ｎｍにおける屈折率差が０．１以下である他の少なくとも１種の重合性モノマーとの共重合体である中空状構造体を形成する第一の工程と、前記構造体の中空部に、前記の少なくとも二種類の重合性モノマーと、前記重合性モノマーの共重合体と異なる屈折率を有する化合物とを注入し、前記重合性モノマーを共重合させて、共重合体からなる領域を形成する第二の工程とを含むプラスチック光学部材の製造方法であって、前記構造体の少なくとも内壁部が、前記中空部へ注入する少なくとも二種類の重合性モノマーと同一で、且つその組成比が実質的に同一の共重合体からなるプラスチック光学部材の製造方法。
［２］  中空部を有する構造体を作製する第一の工程と、前記構造体の中空部に、二種類以上の重合性モノマーと、前記二種類以上の重合性モノマーの共重合体と異なる屈折率を有する化合物とを注入し、前記二種類以上の重合性モノマーを共重合させて、前記構造体の中空部に該共重合体からなる領域を形成する第二の工程とを含み、前記二種類以上の重合性モノマーのそれぞれの単独重合体の波長５８９ｎｍにおける屈折率の差が０．１以下であり、且つ前記構造体の少なくとも内壁部が前記二種類以上の重合性モノマーと実質的に同一の質量比の共重合体からなるプラスチック光学部材の製造方法。
［３］  前記第二の工程により、中心から外側に向かって屈折率の分布を有する共重合体からなる領域を形成する［１］または［２］に記載のプラスチック光学部材の製造方法。
【００１０】
［４］  前記二種類以上の重合性モノマーのうち、最も含有割合の高い重合性モノマーの単独重合体のガラス転移点が、その他の重合性モノマーの単独重合体のガラス転移点より低い［１］〜［３］のいずれかに記載のプラスチック学光学部材の製造方法。
［５］  クラッド部とコア部とからなるプラスチック光学部材の製造方法であって、前記第一の工程により、前記共重合体からなるクラッド部となる中空部を有する構造体を作製し、前記第二の工程により、前記共重合体と異なる屈折率を有する化合物の濃度分布に基づく屈折率の分布を有する前記共重合体からなるコア部となる領域を形成する［１］〜［４］のいずれかに記載のプラスチック光学部材の製造方法。
［６］  クラッド部とコア部とからなるプラスチック光学部材の製造方法であって、クラッド部となる中空部を有する構造体を作製する工程を含み、前記第一の工程により、前記構造体の内面に前記共重合体からなる層を形成し、前記第二の工程により、前記共重合体と異なる屈折率を有する化合物の濃度分布に基づく屈折率の分布を有する前記共重合体からなるコア部となる領域を形成する［１］〜［５］のいずれかに記載のプラスチック光学部材の製造方法。
［７］  ［１］〜［６］のいずれかの製造方法によって製造された光学部材を延伸加工して得られるプラスチック光ファイバ。
【００１１】
なお、本明細書において、「中心から外側に向かって屈折率の分布を有する」とは、中心から外側に向かう特定の方向において屈折率の分布があればよく、例えば、前記コア部となる領域が円柱形状の場合は、該円柱の断面の中心から半径方向外側に向かって屈折率の分布があれば足りるものであり、円柱の長尺方向にも屈折率の分布があることを必要とするものではない。
【００１２】
なお、本明細書において、「プラスチック光学部材」という用語は最も広義に解釈する必要があり、延伸処理工程によって得られるプラスチック光ファイバのほか、光学レンズ、光導波路等、プラスチック光学部材の全般を含む概念として用いる。また、本明細書では、ファイバを延伸加工する前のプリフォームも含まれるものとする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のプラスチック光学部材の製造方法は、例えば、クラッド部とコア部（またはクラッド部とコア部と、双方の間にアウターコア層を有する）プラスチック光学部材の製造に適用することができる。後述の本発明の第一の工程によってクラッド部となる中空管を、そして第二の工程によってコア部を形成する。この第一および第二の工程を経て、コア部およびクラッド部となる領域をそれぞれ有するプリフォームが得られ、得られたプリフォームを用途に応じて加工することで種々の形態の光学部材を作製することができる。例えば、プリフォームを延伸すれば光ファイバが得られ、プリフォームを断面方向にスライスすることで導光材を、さらに屈折率分布を持ったプリフォームである場合はレンズを得ることができる。
【００１４】
上記した製造方法において、本発明はコア部とクラッド部とからなるプラスチック光学部材およびまたはそのプリフォームを作製することを特徴とする。さらには、コア部、クラッド部、およびコア部とクラッド部との間に一層以上のアウターコア層を有するプラスチック光学部材を作製することもできる。前者の構造の光学部材を製造する場合は、前記第一の工程により、クラッド部となる構造体を作製し、後者の構造の光学部材を製造する場合は、前記第一の工程において、クラッド部と該クラッドの内面に一層以上のアウターコア層とを有する構造体を作製する。
【００１５】
以下、本発明の製造方法の実施形態について説明する。
本発明の一実施形態は、二種類以上の重合性モノマーを共重合させて、クラッド部となる共重合体からなる中空管を得る第一の工程と、前記中空管の中空部に、前記二種類以上の重合性モノマー、およびこれらの重合性モノマーの共重合体と異なる屈折率を有する化合物を注入し、前記二種類以上の重合性モノマーを前記第一の工程と実質的に同一の組成比で共重合させて、コア部となる領域を形成しプリフォームを得る第二の工程と、前記プリフォームを加工する第三の工程とを含み、前記二種類以上の重合性モノマーのそれぞれの単独重合体の波長５８９ｎｍにおける屈折率の差が０．１以下であるプラスチック光学部材の製造方法である。
【００１６】
また、本発明の第二の実施形態は、クラッド部となる重合体からなる中空管を作製するクラッド部作製工程と、前記中空管の中空部で二種類以上の重合性モノマーを共重合させて、中空管の内面に共重合体からなるアウターコア層を形成する第一の工程と、前記アウターコア層を有する中空管の中空部に前記二種類以上の重合性モノマー、およびこれらの重合性モノマーの共重合体と異なる屈折率を有する化合物を注入し、前記二種類以上の重合性モノマーを前記第一の工程と実質的に同一の組成比で共重合させて、コア部となる領域を形成しプリフォームを得る第二の工程と、前記プリフォームを加工する第三の工程とを含み、前記二種類以上の重合性モノマーのそれぞれの単独重合体の波長５８９ｎｍにおける屈折率の差が０．１以下であるプラスチック光学部材の製造方法である。
【００１７】
前記第一の工程では、二種類以上の重合性モノマーを共重合させて、共重合体からなるクラッド部またはアウターコア層を形成し、前記第二の工程では、二種類以上の重合性モノマーを前記第一の工程と実質的に同一の組成比で共重合させてコア部を形成する。実質的に同一というのは、充分な光の導波を達成する屈折率分布機構が二種以上のモノマーの共重合体により形成されないことを意味する。二種類以上のモノマーを用いる場合、コア部作製時におけるそれらの質量比が、クラッド部またはアウターコア部の作製時における質量比に対して全質量の±１０％の範囲であると、共重合体によるコア−クラッド界面およびコア−アウターコア界面でのミクロな相分離構造を抑制できる点で好ましく、±５％の範囲であるのがより好ましい。なお、三種類以上の重合性モノマーを用いた場合は、最も質量比の差が大きい重合性モノマーの質量比の「差」をいうものとする。
また、クラッド部およびアウターコア層は、伝送される光信号をコア部に留めるため、コア部の屈折率より低い屈折率を有しているのが好ましい。
【００１８】
従来、光学部材のコア部を異種のモノマー用いて作製する場合は、屈折率分布構造を形成することを目的としていた。即ち、界面ゲル重合法などを利用して、重合の進行方向に沿って、共重合比に傾斜を持たせて、屈折率分布構造を形成していた。かかる態様では、２種以上の重合性モノマーは、それぞれの単独重合体の屈折率の差が大きくなる組み合わせで選択され、クラッド部またはアウターコア層を構成している共重合体とは異なる組成比で異種モノマーを共重合する必要があった。しかし、本発明では、２種類以上のモノマーを屈折率分布形成のために用いるのではなく、屈折率調整剤の添加による重合体のガラス転移温度が低下するのを軽減するため、さらに重合体の剛性および耐吸湿性等の改善のために用いている。コア部の形成において、クラッド部またはアウターコア層を構成している共重合体と実質的に同一の組成比で異種のモノマーを共重合させるとともに、屈折率調整剤を該共重合体中に含有させることにより、プラスチック光学部材の透明性および伝送損失性能を損なうことなく、耐熱性および耐湿性などを向上させている。
【００１９】
以下、前記実施形態の各工程に用いられる材料について説明する。
前記重合性モノマーとしては、例えば、国際公開ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているようなメチルメタクリレート（ＭＭＡ）、重水素化メチルメタクリレート（ＭＭＡ−ｄ８）、トリフルオロエチルメタクリレート（３ＦＭＡ）、ベンジルメタクリレート（ＢｚＭＡ）、等が挙げられ、その他のメタアクリル系モノマーとしては、分岐状炭化水素基を有するもの、例えば、イソプロピルメタクリレート（ＩＰＭＡ）、ｔ−ブチルメタクリレート（ｔＢＭＡ）や、炭素数７〜２０の脂環式炭化水素基を有するもの、例えば、イソボルニルメタルリレート（ＩＢＸＭＡ）、ノルボルニルメタクリレート（ＮＢＸＭＡ）等が挙げられる。光学部材の耐熱性を向上させるため、二種類以上の重合性モノマーのうち少なくとも一種類以上の重合性モノマーの重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）は他の重合性モノマーのＴｇより高いものを用いるのが好ましく、例えば、ＭＭＡを主成分モノマーとした場合には副成分モノマーとしてイソボルニルメタクリレート（ＩＢＸＭＡ）などを用いるのが好ましい。塊状重合が容易かつランダム共重合が可能である原料を選択し、コア部を形成するのが好ましい。
【００２０】
これらより複数のモノマーを選択して共重合体を形成する。この共重合の組み合わせはその共重合比の分布に基づいたガラス転移温度や剛性および吸水性の改善等のために用いる。組成比はモノマーの相溶性や目的用途を満たすように任意に組み合わせることができるが、ランダムに近い共重合を行うためにモノマーの反応性比は０．５〜１．５の範囲であるのが好ましく、０．８〜１．２の範囲であるのがより好ましい。この共重合体は屈折率分布形成のために用いるのではないため、その屈折率は波長５８９ｎｍにおける屈折率差が好ましくは０．１以下、より好ましくは０．０５以下であるようなモノマーを組み合わせる事ができる。なお、伝送性能を向上させるためなどの目的で屈折率分布形成を行う場合は、後述の屈折率調整剤を用いることで屈折率分布を付与することができる。
【００２１】
また、光学部材を近赤外光用途に用いる場合は、構成するＣ−Ｈ結合の振動モードに起因した吸収損失が起こるために、国際公開ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているようにＣ−Ｈ結合の水素原子を重水素原子で置換したモノマーを用いるのが好ましい。また、重合性モノマーが有する水素原子を重水素原子（Ｄ）またはハロゲン原子（Ｘ）で置換したモノマーを用いるのも好ましい。特定の波長領域において、Ｃ−Ｈ結合に起因する光伝送損失が生じるが、ＨをＤまたはＸで置き換えることにより、この伝送損失を生じる波長域を長波長化することができ、伝送信号光の損失を軽減することができる。これらはクラッド部と同様に、重合後の透明性を損なわないためにも、不純物や散乱源となる異物は低減させることが望ましい。
【００２２】
二種類以上の重合性モノマーのそれぞれの重合体の屈折率の差が、波長５８９ｎｍの屈折率において０．１以下であるのが好ましい。双方の屈折率差が前記範囲であると、透明性がより高い光学部材を作製することができる。
【００２３】
前記第一および第二の工程において、重合性モノマーを共重合する際に、重合状態や重合速度を制御したり、熱延伸工程に適する分子量に制御することを目的として、重合開始剤および連鎖移動剤を添加することができる。
重合開始剤としては、用いるモノマーに応じて適宜選択することができる。例えば、国際公開ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されているような、過酸化ベンゾイル（ＢＰＯ）、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネート（ＰＢＯ）、ジ−ｔ−ブチルパーオキシド（ＰＢＤ）、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（ＰＢＩ）、ｎ−ブチル４，４，ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バラレート（ＰＨＶ）などが挙げられる。更に、ジメチルアゾビスイソブチレートなどのアゾ系開始剤も好適に用いることができる。なお、これら重合開始剤は、２種類以上を併用して使用してもよい。
【００２４】
連鎖移動剤は、主に重合体の分子量の調整のために用いられ、モノマーに応じて適宜選択することができる。モノマーとしてメチルメタクリレート系モノマーを用いた場合は、連鎖移動剤としては、例えば国際公開ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載のような、アルキルメルカプタン類（ｎ−ブチルメルカプタン、ｎ−ペンチルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ラウリルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等）、チオフェノール類（チオフェノール、ｍ−ブロモチオフェノール、ｐ−ブロモチオフェノール、ｍ−トルエンチオール、ｐ−トルエンチオール等）などを用いるのが好ましく、中でも、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ラウリルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタンのアルキルメルカプタンを用いるのが好ましい。また、Ｃ−Ｈ結合の水素原子が重水素原子で置換された連鎖移動剤を用いることもできる。なお、前記連鎖移動剤は、２種類以上を併用してもよい。
【００２５】
前記重合開始剤や連鎖移動剤の添加量については特に制限はないが、重合開始剤は、一般的には重合性モノマーに対して０．１０〜１．００質量％添加するのが好ましく、０．４０〜０．６０質量％添加するのがより好ましい。連鎖移動剤は、一般的にはモノマーに対して、０．１０〜０．４０質量％添加するのが好ましく、０．１５〜０．３０質量％添加するのがより好ましい。
【００２６】
前記第二の工程において、中心から外側に向かって屈折率の分布を有するコア部（以下、「屈折率分布型コア部」と称する）を形成すると、高い伝送容量を有する屈折率分布型プラスチック光ファイバとなるので好ましい。屈折率分布型コア部は、前記第二の工程において、屈折率調整剤を用いることにより形成できる。屈折率調整剤は、コア部の原料となるモノマーに添加した後、重合することにより、コア部に含有させることができる。屈折率調整剤は、国際公開ＷＯ９３／０８４８８号公報や特開平５−１７３０２６号公報に記載されているような、モノマーの合成によって生成される重合体との比較において溶解性パラメータとの差が７（ｃａｌ／ｃｍ３）１／２以内であると共に、屈折率の差が０．００１以上であり、これを含有する重合体が無添加の重合体と比較して、屈折率が高くなる性質を有するものをいう。この性質を有し、重合体と安定して共存可能で、且つ前述の原料である重合性モノマーの重合条件（加熱および加圧等の重合条件）下において安定であるものを、いずれも用いることができる。例えば、安息香酸ベンジル（ＢＥＮ）、硫化ジフェニル（ＤＰＳ）、リン酸トリフェニル（ＴＰＰ）、フタル酸ベンジルｎブチル（ＢＢＰ）、フタル酸ジフェニル（ＤＰＰ）、ビフェニル（ＤＰ）、ジフェニルメタン（ＤＰＭ）、リン酸トリクレジル（ＴＣＰ）、ジフェニルスルホキシド（ＤＰＳＯ）、および特開平８−１１０４２１号公報に記載されているものなどが挙げられる。なお、これらの化合物中に存在する水素原子を重水素やフッ素などに置換した化合物も広い波長域での透明性を向上させる目的で用いることができる。中でも、ＢＥＮ、ＤＰＳ、ＴＰＰ、ＤＰＳＯが好ましい。また、特開平０８−１１０４２０号公報に記載されているように、この屈折率調整剤が、７０℃以下で固体である材料を用いると、屈折率調整剤のモビリティーを抑えて延伸加工する場合は、延伸時に拡散し難くなるので好ましい。
【００２７】
前記屈折率調整剤の添加量は、屈折率上昇の程度やポリマーマトリクスとの関係によって変化するが、一般的に好ましい範囲としては重合性組成物の１〜３０質量％、より好ましくは３〜２５質量％、特に好ましくは５〜２０質量％である。
【００２８】
屈折率調整剤の濃度および分布を調整することによって、プラスチック光ファイバ内部の屈折率を所望の値に変化させることができる。その添加量は、用途および組み合わされるコア部原料の重合性モノマーなどに応じて適宜選ばれる。
【００２９】
その他、コア部およびクラッド部には、光伝送性能を低下させない範囲で、その他の添加剤を添加することができる。例えば、クラッド部およびコア部の耐候性や耐久性などを向上させる目的で、安定剤を添加することができる。また、光伝送性能の向上を目的として、光信号増幅用の誘導放出機能化合物を添加することもできる。該化合物を添加することにより、減衰した信号光を励起光により増幅することができ、伝送距離が向上するので、例えば、光伝送リンクの一部にファイバ増幅器として使用することができる。これらの添加剤も、前記原料モノマーに添加した後、重合することによって、コア部およびクラッド部に含有させることができる。
【００３０】
以下、前記第一および第二の実施の形態の各工程について詳細に説明する。
第二の実施の形態は、クラッド部となる重合体からなる中空管を作製する。該工程に用いる、クラッド部を構成する材料については特に制限されず、単独重合体であっても、共重合体であってもよい。特に、コア部との屈折率差を確保するため、フッ素を有するポリマーを用いるのが好ましく、例えば、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、フッ素化（メタ）アクリル酸エステル系樹脂が好ましい。また、アモルファスポリオレフィン樹脂などを用いることができる。クラッド部となる中空管は、一旦、重合体を作製した後、押し出し成形等の成形技術を利用して、中空管に成形することで作製することができる。また、後述する第一の工程の如く、重合容器を回転させつつ重合性モノマーを重合することによって作製することもできる。
【００３１】
前記第一の実施形態では、前記第一の工程により、クラッド部となる中空状（例えば円筒形状）の管を作製し、前記第二の実施形態では、前記第一の工程により、前記クラッド部作製工程で得られた中空管の内面に前述の共重合組成を有するアウターコア層を形成する。アウターコア層は続く第２の工程である（インナーコア部の）重合において、たとえば界面ゲル重合でコア部を形成する際に重合反応を進める等を目的として設ける。中空の円筒管の製法としては、例えば国際公開ＷＯ９３／０８４８８号公報に記載されている様な製造方法が挙げられる。例えば、円筒形状の重合容器に、クラッド部の原料となるモノマーを注入し、該重合容器を回転（好ましくは、円筒の軸を水平に維持した状態で回転）させつつ、前記モノマーを重合させることにより、重合体からなる円筒管を作製することができる。重合容器内には、モノマーとともに、重合開始剤、連鎖移動剤、および所望により添加される安定剤などを注入することができる。重合温度および重合時間は、用いるモノマーによって異なるが、一般的には、重合温度は６０〜９０℃であるのが好ましく、重合時間は５〜２４時間であるのが好ましい。この時に、特開平８−１１０４１９号公報に記載されている様に、原料をプレ重合して原料粘度を上昇させてから行ってもよい。また、重合に使用する容器が回転によって変形してしまうと、得られる円筒管に歪みを生じさせることから、充分な剛性を持つ金属管・ガラス管を用いることが望ましい。アウターコア層の形成も、同様に行うことができる。
【００３２】
前記クラッド部（以下、「クラッド部」および「円筒管」という場合は、内面にアウターコア層を有する「クラッド部」および「円筒管」も含むこととする）となる円筒管は、第二の工程でコア部の原料となる重合性モノマー等を注入できるように、底部を有しているのが好ましい。底部は前記円筒管を構成している重合体と密着性および接着性に富む材質であるのが好ましい。また、底部を前記円筒管と同一の重合体で構成することもできる。重合体からなる底部は、例えば、重合容器を回転させて重合する（以下、「回転重合」という場合がある）前もしくは後に、重合容器を垂直に静置した状態で、重合容器内に少量の重合性モノマーを注入し、重合することによって形成することができる。
【００３３】
前記回転重合後に、残存するモノマーや開始剤を完全に反応させることを目的として、該回転重合の重合温度より高い温度で得られた構造体に加熱処理を施してもよく、所望の中空管が得られた後、未重合の組成物を取り除いてもよい。
【００３４】
前記第二の工程では、前記第一の工程で作製したクラッド部の中空部に、重合性モノマー等を注入し、該中空部中で重合性モノマーを重合する。重合法は、重合後の残留物の観点から溶媒等を用いない界面ゲル重合法が特に好ましい。この界面ゲル重合法を用いることで、重合性モノマーの重合は、前記円筒管のゲル効果によって、粘度の高くなった内壁表面から断面の半径方向、中心に向かって進行する。重合性モノマーに前記屈折率調整剤を添加して重合すると、前記円筒管を構成している重合体に対して親和性の高いモノマーが前記円筒管の内壁面に偏在して重合し、外側には屈折率調整剤濃度が低い重合体が形成される。中心に向かうに従って、形成された重合体中の該屈折率調整剤の比率が増加する。このようにして、コア部となる領域内に屈折率調整剤の濃度分布が生じ、この濃度分布に基づいて、連続した屈折率の分布が導入される。
【００３５】
上記説明したように、第二の工程において、形成されるコア部となる領域に屈折率の分布が導入されるが、屈折率が互いに異なる部分間は熱挙動も互いに異なるので、重合を一定温度で行うと、その熱挙動の違いからコア部となる領域は、重合反応に対して発生する体積収縮の応答性が変化し、プリフォーム内部に気泡が混入する、もしくはミクロな空隙が発生し、得られたプリフォームを加熱延伸した際に多数の気泡が発生する可能性がある。重合温度が低すぎると、重合効率が低下し、反応終了までに時間がかかってしまい、生産性を著しく損なう。また、重合が不完全となって光透過性が低下し、作製される光ファイバの光伝送能を損なう。一方、初期の重合温度が高すぎると、コア部となる領域の収縮に対して応答緩和できず、気泡発生の傾向が著しい。そのため、モノマーによって適切な温度範囲を選んで重合させることが望ましい。例えば、典型的なメタクリレート系のモノマーを主成分として使用した場合には、好ましくは、５０℃〜１５０℃、更に好ましくは８０℃〜１４０℃である。また、重合収縮に対する応答性を高めるために加圧した不活性ガス中で重合させることも好ましい。例えば、初期重合温度を１００〜１１０℃に４〜４８時間維持し、１２０〜１４０℃まで昇温して２４〜４８時間重合するのが好ましい。重合温度および重合時間によって、用いる開始剤は異なるが、前記重合条件においては、高温分解型の開始剤、例えば、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシド（ＰＢＤ）や２，２’−アゾビス（２，４，４−トリメチルペンタン）などが好ましく用いられる。なお、昇温は段階的に行っても、連続的に行ってもよいが、昇温にかける時間は短いほうがよい。さらに、重合前のモノマーを減圧雰囲気で脱水および脱気することでさらに気泡の発生を低減させることができる。
【００３６】
重合は、加圧状態で行うのが好ましい（以下、加圧状態で行う重合を「加圧重合」という）。加圧重合を行う場合は、前記重合性組成物を注入したクラッド部となる円筒管を、治具の中空部に挿入して、治具に支持された状態で重合を行うのが好ましい。前記治具は、前記構造体を挿入可能な中空を有する形状であり、該中空部は前記構造体と類似の形状を有しているのが好ましい。本実施の形態では、クラッド部となる構造体が円筒管であるので、前記治具も円筒形状であるのが好ましい。治具は、加圧重合中に前記円筒管が変形するのを抑制するとともに、加圧重合が進むに従ってコア部となる領域が収縮するのを緩和可能に支持する。従って、治具の中空部は、前記クラッド部となる円筒管の外径より大きい径を有し、前記クラッド部となる円筒管を非密着状態で支持するのが好ましい。前記治具の中空部は、前記クラッド部となる円筒管の外径に対して０．１％〜４０％だけ大きい径を有しているのが好ましく、１０〜２０％だけ大きい径を有しているのがより好ましい。
【００３７】
前記クラッド部となる円筒管を治具の中空部に挿入した状態で、重合容器内に配置することができる。重合容器内において、前記クラッド部となる円筒管は、円筒の高さ方向を垂直にして配置されるのが好ましい。前記治具に支持された状態で前記クラッド部となる円筒管を、重合容器内に配置した後、前記重合容器内を加圧することができる。窒素等の不活性ガスで重合容器内を加圧し、不活性ガス雰囲気下で加圧重合を進行させるのが好ましい。重合時の加圧の好ましい範囲については、用いるモノマーによって異なるが、重合時の圧は、一般的には０．０５〜１．０ＭＰａ程度が好ましい。
【００３８】
以上の工程を経て、光学部材のプリフォームを得ることができる。
【００３９】
前記第三の工程では、得られたプリフォームを加工して、所望の形態とする。例えば、プリフォームを延伸することで、プラスチック光ファイバとすることができる。
延伸は、例えば、プリフォームを加熱炉（例えば円筒状の加熱炉）等の内部を通過させることによって加熱し、溶融させた後、引き続き連続して延伸紡糸するのが好ましい。加熱温度は、プリフォームの材質等に応じて適宜決定することができるが、一般的には、１８０〜２５０℃が好ましい。延伸条件（延伸温度等）は、得られたプリフォームの径、所望のプラスチック光ファイバの径および用いた材料等を考慮して、適宜決定することができる。特に、屈折率分布型光ファイバにおいては、その断面の中心方向から円周に向け屈折率が変化する構造を有するため、この分布を破壊しないように、均一に加熱且つ延伸紡糸する必要がある。従って、プリフォームの加熱には、プリフォームを断面方向において均一に加熱可能である円筒形状の加熱炉等を用い、且つ延伸紡糸は、中心位置を一定に保つ調芯機構を有する延伸紡糸装置を用いて行うのが好ましい。また、線引張力は、特開平７−２３４３２２号公報に記載されているように、溶融したプラスチックを配向させるために１０ｇ以上とすることができ、もしくは特開平７−２３４３２４号公報に記載されているように、溶融延伸後に歪みを残さないようにするために１００ｇ以下とすることが好ましい。また、特開平８−１０６０１５号公報に記載されているように、延伸の際に予備加熱工程を実施する方法などを採用することもできる。
【００４０】
以上の方法によって得られたファイバについては、得られる素線の破断伸びや硬度を、特開平７−２４４２２０号公報に記載されている様に規定することで、ファイバの曲げや側圧特性を改善することができる。
【００４１】
第三の工程を経て製造されたプラスチック光ファイバは、そのままの形態で種々の用途に供することができる。また、保護や補強を目的として、その外側に被覆層を有する形態、繊維層を有する形態、および／または複数のファイバを束ねた形態で、種々の用途に供することができる。
被覆工程は、例えばファイバ素線に被覆を設ける場合では、ファイバ素線の通る穴を有する対向したダイスにファイバ素線を通し、対向したダイス間に溶融した被覆用の樹脂を満たし、ファイバ素線をダイス間を移動させることで実施することができる。被覆層は、可撓時に内部のファイバへの応力から保護するため、ファイバ素線と融着していないことが望ましい。さらに、被覆工程において、ファイバ素線は、溶融した樹脂と接すること等により、熱的ダメージを受ける。この熱的ダメージが最小限となるように、ファイバ素線の移動速度に設定し、且つ被覆層として低温で溶融できる樹脂を選ぶことが好ましい。
なお、被覆層の厚みは、被覆層用樹脂の溶融温度や、ファイバ素線の引き抜き速度、被覆層の冷却温度によって調整することができる。
その他、ファイバに被覆層を形成する方法としては、光学部材に塗布したモノマーを重合させる方法、シートを巻き付ける方法、押し出し成形した中空管に光学部材を通す方法などが知られている。
【００４２】
素線を被覆することにより、プラスチック光ファイバケーブルの製造が可能となる。その際にその被覆の形態として、被覆材とプラスチック光ファイバ素線の界面が全周にわたって接して被覆されている密着型の被覆と、被覆材とプラスチック光ファイバ素線の界面に空隙を有するルース型被覆がある。ルース型被覆では、例えば、コネクターとの接続部などにおいて被覆層を剥離した場合、その端面の空隙から水分が浸入して長手方向に拡散されるおそれがあるため、通常は密着型が好ましい。しかし、ルース型被覆では、被覆と素線が密着していないので、ケーブルにかかる応力や熱をはじめとするダメージの多くを被覆材層で緩和させることができ、素線にかかるダメージを軽減させることができるので、使用目的によっては好ましく用いることができる。水分の伝播については、空隙部に流動性を有するゲル状の半固体や粉粒体を充填することで、端面からの水分伝播を防止できる。さらにこれらの半固体や粉粒体に耐熱や機械的機能の向上などの水分伝播防止と異なる機能を併せ持つようにすることで、より高い性能の被覆を形成できる。
ルース型被覆は、クロスヘッドダイの押出し口ニップルの位置を調整し、減圧装置を加減して空隙層を形成することで作製できる。空隙層の厚みは、前述のニップル厚みと空隙層を加圧／減圧することで調整が可能である。
【００４３】
さらに、必要に応じて被覆層（１次被覆層）の外周にさらに被覆層（２次被覆層）を設けてもよい。２次被覆層に難燃剤や紫外線吸収剤、酸化防止剤、ラジカル捕獲剤、昇光剤、滑剤などを導入してもよく、耐透湿性能を満足する限りにおいては、１次被覆層にも導入は可能である。
なお、難燃剤については臭素を始めとするハロゲン含有の樹脂や添加剤や燐含有のものがあるが、毒性ガス低減などの安全性の観点で、難燃剤として金属水酸化物を加えるのが主流となりつつある。金属水酸化物はその内部に結晶水として水分を有しており、またその製法過程での付着水が完全に除去できないため、金属水酸化物による難燃性被覆は本発明の対透湿性被覆（１次被覆層）の外層被覆（２次被覆層）として設けることが望ましい。
【００４４】
また、複数の機能を付与させるために、様々な機能を有する被覆を積層させてもよい。例えば、難燃化以外に、素線の吸湿を抑制するためのバリア層や水分を除去するための吸湿材料、例えば吸湿テープや吸湿ジェルを被覆層内や被覆層間に有することができ、また可撓時の応力緩和のための柔軟性素材層や発泡層等の緩衝材、剛性を挙げるための強化層など、用途に応じて選択して設けることができる。樹脂以外にも構造材として、高い弾性率を有する繊維（いわゆる抗張力繊維）および／または剛性の高い金属線等の線材を熱可塑性樹脂に含有すると、得られるケーブルの力学的強度を補強することができることから好ましい。
抗張力繊維としては、例えば、アラミド繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維が挙げられる。また、金属線としてはステンレス線、亜鉛合金線、銅線などが挙げられる。いずれのものも前述したものに限定されるものではない。その他に、保護のための金属管の外装、架空用の支持線や、配線時の作業性を向上させるための機構を組み込むことができる。
【００４５】
また、ケーブルの形状は使用形態によって、素線を同心円上にまとめた集合ケーブルや、一列に並べたテープ心線と言われる態様、さらにそれらを押え巻やラップシースなどでまとめた集合ケーブルなど、用途に応じて選ぶことができる。
【００４６】
本発明の光学部材としての光ファイバ、および光ファイバケーブルを用いて光信号を伝送するシステムには、種々の発光素子、受光素子、他の光ファイバ、光バス、光スターカプラ、光信号処理装置、接続用光コネクター等で構成される。それらに関する技術としてはいかなる公知の技術も適用でき、例えば、プラスティックオプティカルファイバの基礎と実際（エヌ・ティー・エス社発行）等の他、特開平１０−１２３３５０号、特開２００２−９０５７１号、特開２００１−２９００５５号等の各公報に記載の光バス；特開２００１−７４９７１号、特開２０００−３２９９６２号、特開２００１−７４９６６号、特開２００１−７４９６８号、特開２００１−３１８２６３号、特開２００１−３１１８４０号等の各公報に記載の光分岐結合装置；特開２０００−２４１６５５号等に記載の光スターカプラ；特開２００２−６２４５７号、特開２００２−１０１０４４号、特開２００１−３０５３９５号等の各公報に記載の光信号伝達装置や光データバスシステム；特開２００２−２３０１１号等の公報に記載の光信号処理装置；特開２００１−８６５３７号公報等に記載の光信号クロスコネクトシステム；特開２００２−２６８１５号等の公報に記載の光伝送システム；特開２００１−３３９５５４号、特開２００１−３３９５５５号等の各公報に記載のマルチファンクションシステム；などを参考にすることができる。
【００４７】
【実施例】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、試薬、割合、操作等は、本発明の精神から逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に制限されるものではない。
【００４８】
［実施例１］
予定するプリフォームの外径に対応する内径を有する充分な剛性を持った内径２２ｍｍおよび長さ６００ｍｍの円筒状の重合容器に、水分を１００ｐｐｍ以下に除去したメチルメタクリレート（ＭＭＡ）と副成分モノマーに該当するイソボルニルメタクリレート（ＩＢＸＭＡ）を８：２の混合液体を所定量注入した。重合開始剤としてジメチルアゾビスイソブチレートをＭＭＡに対して０．５質量％、連鎖移動剤（分子量調整剤）としてｎ−ドデシルメルカプタンをＭＭＡに対して０．６２質量％配合した。その後、ＭＭＡ溶液が注入された重合容器を減圧下において５分間超音波脱気を行った後、密封し、ＭＭＡ溶液の注入された重合容器を６０℃湯浴中に入れ、震盪を加えながら２時間予備重合を行った。その後、該重合容器を６０℃下にて水平状態（円筒の高さ方向が水平となる状態）に保持し、３０００ｒｐｍにて回転させながら１時間加熱重合後、７０℃に昇温し更に４時間加熱重合した。その後、９０℃で２４時間の熱処理し、メチルメタクリレート／イソボルニルメタクリレートの共重合体からなる円筒管を得た。この際のＭＭＡポリマーおよびＩＢＸＭＡポリマーの屈折率は５８９ｎｍ波長帯においてそれぞれ１．４９２と１．５００であった。
【００４９】
次に、ＭＭＡ／ＩＢＸＭＡ共重合体からなる円筒管の中空部に、コア部の原料として円筒管の共重合組成と全く同一な８：２の重量比で混合されたＭＭＡ／ＩＢＸＭＡ（水分を１００ｐｐｍ以下に除去したもの）溶液と、屈折率調整剤として硫化ジフェニルをＭＭＡに対して１２．５質量％混合した溶液を、精度０．２μｍの四フッ化エチレン製メンブランフィルターで濾過しつつ、濾液を直接注入した。重合開始剤としてジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（十時間半減期温度は１２３．７℃）をＭＭＡに対し０．０１６質量％、連鎖移動剤としてドデシルメルカプタンをＭＭＡに対し０．２７重量％配合した。このＭＭＡ等を注入したＰＭＭＡからなる円筒管は減圧下にて５分間超音波脱気を行った後に、該ＰＭＭＡ円筒管外径に対し９％だけ広い内径を持つガラス管内に挿入した状態で、加圧重合容器に垂直に静置した。その後、加圧重合容器内を窒素雰囲気に置換した後、０．１Ｍｐａまで加圧し、ＩＢＸＭＡよりも沸点の低いＭＭＡの沸点Ｔｂ（１００℃）を基準とし、（Ｔｂ−１０）℃以上で、且つＭＭＡ／ＩＢＸＭＡのガラス転移温度（Ｔｇ：１１５℃）以下である１００℃で、４８時間加熱重合した。なお、ＩＢＸＭＡの沸点は１２７℃／１５ｍｍＨｇである。その後、加圧量を０．８Ｍｐａに増加させＰＭＭＡのＴｇ℃以上で且つ（Ｔｇ＋４０）℃以下である１２０℃で、２４時間加熱重合および熱処理を行い、重合完了後、加圧量を０．１Ｍｐａに保持したまま０．０１℃／ｍｉｎの冷却速度にてプリフォームのコア部Ｔｇ以下となる８０℃まで降温した後にプリフォームを得た。なお、１００℃におけるジ−ｔ−ブチルパーオキサイドの半減期は１８０時間で、１２０℃における半減期は１５時間である。
【００５０】
得られたプリフォームには、重合完了時に体積収縮による気泡の混入はなかった。また、得られたファイバのガラス転移温度はコア中心部で９０℃、ファイバ外周部で１１５℃であった。このプリフォームを２３０℃の熱延伸により線引きを行い、直径約７００〜８００μｍのプラスチック光ファイバを製造した。延伸工程において、プリフォームには気泡の発生は観察されず、安定して３００ｍのファイバを得ることができた。得られたファイバの伝送損失値を測定したところ、波長６５０ｎｍにて１７０ｄＢ／ｋｍであった。また、得られたファイバ１００ｍの伝送帯域を測定したところ、１．５ＧＨｚであった。
【００５１】
得られたファイバを低粘度ポリエチレン（ＪＰＯ（株）ＪＡＣ０６Ｎ）にて外径１．９ｍｍの被覆を行った。得られた被覆つきファイバを１３ｍの長さに切り取り、１０ｍのファイバ部位を製小型環境試験機ＳＨ−２４０に静置し、環境試験機外部には両端から２ｍおよび１ｍの長さのファイバをそれぞれメレスグリオ（株）干渉フィルター（０３ＦＩＲ００６）を挿入された安藤電気（株）製白色光源（ＡＱ４３０３Ｂ）とアンリツ（株）光パワーメータ（ＭＬ９１０Ｂ）にアンリツ製ＦＣコネクタ（ＭＡ９０１３Ａ）にて接合した。その後、恒温恒湿槽を温度７０℃−９５％相対湿度に設定し、５００時間後の光強度の減衰量を測定した所、１ｄＢであった。
【００５２】
［実施例２］
充分に剛性を有する内径２０ｍｍ、長さ６０ｃｍの重合容器内へ押出し成形により作製した外径２０ｍｍ、内径１９ｍｍ、長さ６０ｃｍポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）の中空管を挿入し、該ＰＶＤＦ中空管内へ、実施例１の中空管作製時に用いた所定量のＭＭＡ／ＩＢＸＭＡ混合溶液を注入し、回転加熱重合して、前記ＰＶＤＦ中空管の内面に、ＭＭＡ／ＩＢＸＭＡの共重合体からなる層を形成した。その後は、実施例１と同様にして、中空部で共重合を実施し、ファイバを作製した。延伸工程において、プリフォームには気泡の発生は観察されず、安定して３００ｍのファイバを得ることができた。得られたファイバの伝送損失値を測定したところ、波長６５０ｎｍにて１７０ｄＢ／ｋｍであった。また、得られたファイバ１００ｍの伝送帯域を測定したところ、１．０ＧＨｚであった。
【００５３】
得られたファイバを低粘度ポリエチレン（ＪＰＯ（株）ＪＣＡ０６Ｎ）にて外径１．９ｍｍの被覆を行った。得られた被覆つきファイバを１３ｍの長さに切り取り、１０ｍのファイバ部位を製小型環境試験機ＳＨ−２４０に静置し、環境試験機外部には両端から２ｍおよび１ｍの長さのファイバをそれぞれメレスグリオ（株）製６５０ｎｍバンドパスフィルタを挿入された安藤電気（株）製白色光源（ＡＱ４３０３Ｂ）とアンリツ（株）光パワーメータ（ＭＬ９１０Ｂ）にアンリツ製ＦＣコネクタ（ＭＡ９０１３Ａ）にて接合した。その後、恒温恒湿槽を温度７０℃−９５％相対湿度に設定し、５００時間後の光強度の減衰量を測定した所、１ｄＢであった。
【００５４】
［実施例３］
中空部への重合において用いるモノマーがＭＭＡ／ＩＢＸＭＡ混合溶液であり、その組成比が中空管を構成する全重量に対し１０％変化させ、質量比においてＭＭＡ：ＩＢＸＭＡ＝７：３の混合溶液を用い、１００℃にて４８時間重合後に中空部への重合温度を質量比が７：３であるＭＭＡ／ＩＢＸＭＡ共重合体のＴｇ＋４０℃以上である１３０℃で２４時間の加熱重合および熱処理を行う事以外は実施例１と同様の方法でファイバを作製した。得られたファイバのコア中心部のＴｇは１００℃、ファイバ外周部では１２０℃であり、伝送損失は１８０ｄＢ／ｋｍであった。
【００５５】
［実施例４］
母材の原料としてＭＭＡとＮＢＸＭＡを用いる以外は実施例１と同様の方法にてファイバを得た。得られたファイバの伝送損失は波長６５０ｎｍにおいて１８０ｄＢ／ｋｍであり、コア中心部のＴｇは９５℃、ファイバ外周のＴｇは１１０℃であった。この時、ＭＭＡポリマーの屈折率は１．４９２でありＮＢＸＭＡポリマーの屈折率は１．５０６であった。また、ＮＢＸＭＡの沸点は７３℃／２ｍｍＨｇである。
【００５６】
［比較例１］
母材の原料としてＰＭＭＡのみを使用した以外は、実施例１および２と同様の方法でファイバを得た。ファイバのガラス転移温度はコア中心部が８５℃、ファイバ外周部で１０６℃であった。更に実施例１と同様の方法で、温度７０℃−９５％相対湿度下で光強度の経時測定を行った所、１００時間後の光強度減衰が３０ｄＢとなった。
【００５７】
［比較例２］
母材の原料にＭＭＡと６ＦＭを用いた（ＭＭＡ：６ＦＭ＝８：２）以外は、実施例１および２と同様の方法にてプリフォームを作製した。得られたプリフォームのコア部は白濁し、得られたファイバの伝送損失は６５０ｎｍ波長帯において１５００ｄＢ／ｋｍであった。尚、６ＦＭポリマーの屈折率は５８９ｎｍ波長帯において１．３８あり、ＭＭＡポリマーとの屈折率の差は０．１１であった。
［比較例３］
母材の原料にＭＭＡとＩＢＸＭＡを用い、クラッドの組成比を質量比でＭＭＡ：ＩＢＸＭＡ＝８：２、コアの組成比を全質量の５０％変化させ質量比でＭＭＡ：ＩＢＸＭＡ＝３：７とした以外は、実施例１と同様の方法にてプリフォームを作製した。得られたプリフォームは外見上白濁は見られなかったが、このプリフォームを延伸し、得られたファイバの伝送損失を測定した所、３００ｄＢ／ｋｍであった。
【００５８】
［実施例５］
母材を実施例２と同様の方法にて作製し、溶融延伸時にファイバの直径が３５０μｍとなるように延伸を行った。得られたファイバの伝送性能は実施例２とほぼ同様のものが得られた。
【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、プラスチック光学部材を製造する際に伝送損失性能を損なうことなく、優れた耐熱性・耐湿性を有するプラスチック光学部材の製造方法を提供することができる。