(57)【要約】【課題】販売地区ごとの配送倉庫での多品種の製品の在庫状態で数量的な偏りが発生するのを防止し、配送倉庫間の製品輸送を可能な限りなくし、輸送手段の回送時間を短くして輸送効率を向上する製品出荷管理システムを提供する。【解決手段】製品出荷管理システム２０は、在庫管理部４３と、受注管理部４４と、出荷管理部４１と、製品引当て／割当て部４５と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置３１から構成される。製品引当て／割当て部は、顧客から受注した製品が在庫管理部に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、例えば１ヶ月を越える在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当て、在庫製品が存在しない場合には顧客が注文を出した販売店の地区内にある配送倉庫における在庫管理部が記憶している在庫製品の中で最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる。【選択図】      図２
2004299861.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て／割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て／割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記製品引当て／割当て手段は、
顧客から受注した製品が前記在庫管理手段に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、所定期間を越えて在庫されている在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当て、前記在庫製品が存在しない場合には、顧客が注文を出した販売店の地区別の前記配送倉庫にある前記在庫管理手段が記憶している在庫製品の中で、在庫期間でソートし、最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。
【請求項２】
在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て／割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、市場での製品の販売比率を予測・記憶する需要予測手段と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記需要予測手段で記憶される販売比率に応じて前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て／割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記出荷管理手段は、
前記生産工場での製品完成合格に対応する時間基準に基づき前記在庫管理手段が記憶する前記複数の配送倉庫の各々での品種別の製品の在庫比率を演算し、演算された前記在庫比率を前記需要予測手段に記憶された品種別の前記製品の前記販売比率と比較し、前記複数の配送倉庫での品種別の製品の在庫比率が前記販売比率に近くづくように製品配送を行う、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。
【請求項３】
在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て／割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、市場での製品の販売比率を予測・記憶する需要予測手段と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記需要予測手段で記憶される販売比率に応じて前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て／割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記出荷管理手段は、
前記生産工場での製品完成合格に対応する時間基準に基づき前記在庫管理手段が記憶する前記複数の配送倉庫の各々での品種別の製品の在庫比率を演算し、演算された前記在庫比率を前記需要予測手段に記憶された品種別の前記製品の前記販売比率と比較し、前記複数の配送倉庫での品種別の製品の在庫比率が前記販売比率に近くづくように製品配送を行う、
前記製品引当て／割当て手段は、
顧客から受注した製品が前記在庫管理手段に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、所定期間を越えて在庫されている在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当て、前記在庫製品が存在しない場合には、顧客が注文を出した販売店の地区別の前記配送倉庫にある前記在庫管理手段が記憶している在庫製品の中で、在庫期間でソートし、最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は製品出荷管理システムに関し、特に、見込み生産されかつ各地区の配送倉庫に保管された自動車等の在庫製品を顧客の受注に応じて最適に引当てて配送時間を短縮する製品出荷管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のごとき工場で生産される自動車のごとき多品種の製品は、生産が完了すると、販売地区ごとの配送倉庫に保管される。すなわち、予め販売店から受注があった製品以外の製品は、見込み生産が行われ、複数の配送倉庫の各々に一次的に保管され、在庫製品として取り扱われる。見込み生産された在庫製品については、販売店から製品の受注があった場合に、配送倉庫にある在庫製品から生産日の古い製品を引当て、受注の注文を出した販売店に当該在庫製品を輸送するようにしていた。
【０００３】
見込み生産された在庫製品の販売管理を行う従来の製品出荷管理システムに係る従来技術として、特許文献１に開示される倉庫管理装置と、特許文献２に開示される在庫鮮度管理方法および在庫鮮度管理装置が存在する。
【０００４】
特許文献１による倉庫管理装置は、物品の倉庫への入庫日時を記憶して、先入れ先出しにより物品の出荷を行う装置である。この倉庫管理装置は、物品の製造日時を記憶する記憶部と、物品の入庫日時を記憶する記憶部と、出荷物品選定部とを備える。出荷物品選定部は、物品の出荷順序を、原則的に製造日時が古い物品から先入れ先出しのルールで決め、製造日時が同一であるときには入庫日時の古い物品から先入れ先出しのルールで決めるようにしている。従って製品の出荷（または出庫）の指示では、製造日の古い物品が製造日の新しい物品よりも後から入庫した場合であっても、入庫日基準ではなく、製造日基準で管理され、これにより古い製品を先に出荷することができる。
【０００５】
特許文献２による在庫鮮度管理方法等は、製品日からの経過期間で商品ごとの鮮度基準情報を示してかつ当該鮮度基準情報を予め保持し、さらに、入荷日に基づいて日付で示される仮鮮度管理基準を設定する。最初の段階では、仮鮮度管理基準に基づいて管理鮮度管理モードで管理を行い、仮鮮度管理基準を超過した在庫が発生した場合には警告を行う。警告があった場合には製造日が登録され、厳密鮮度管理モードによる管理に切り替えられ、第２の段階に移る。厳密鮮度管理モードによる管理では、登録された製造日に基づいて鮮度管理基準を確定し、この鮮度管理基準を超過した在庫が発生した場合には販売区分の移行を行う。このようにこの管理方法等では、製品の在庫管理を、製品の製造直後は種別に応じて入庫日を基準にした緩やかな管理を実施し、その後は、製造日時を基準にした厳密な管理を実施するようにしている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−４８３１６号公報
【特許文献２】
特開平７−３２５８７２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述した従来の在庫製品の管理または製品出荷の管理の仕組みによれば、製品は予め販売予測によって見込み生産され、販売地区ごとの配送倉庫への配送・入庫は、配送倉庫内の在庫の製品別の数量に関係なく行われる。販売地区ごとの配送倉庫における多品種の製品の在庫状態は、数量的に偏りが発生してしまうという問題があった。
【０００８】
また製品の出荷は、販売店から指定された品種（または仕様）の製品の受注に応じて製造日時の古いものから先に出荷するのが通常である。しかし、製造日時の古いものから先に出荷を行うと、当該販売店の地区を受け持つ配送倉庫ばかりではなく、製品の全在庫から製造日時の古いものを検索するため、他の販売地区の配送倉庫に古い製品の在庫があった場合には、その在庫製品を優先して出荷を行わなければならない。このため、配送倉庫の間の製品輸送を行うことが必要となり、輸送手段の回送時間が長くなり、輸送効率が悪いという問題があった。
【０００９】
本発明の目的は、上記課題に鑑み、販売地区ごとの配送倉庫における多品種の製品の在庫状態で数量的な偏りが発生するのを防止し、配送倉庫の間の製品輸送を可能な限りなくし、輸送手段の回送時間を短くして、輸送効率を向上することを企図した製品出荷管理システムを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段および作用】
本発明に係る製品出荷管理システムは、上記目的を達成するために、次の通り構成される。
【００１１】
第１の製品出荷管理システム（請求項１に対応）：当該製品出荷管理システムは、在庫管理部と、受注管理部と、出荷管理部と、製品引当て／割当て部と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置とから構成される。これらの要素は通信回線で接続される。多品種の製品を販売する販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有する。生産工場で見込み生産された多品種の製品は複数の配送倉庫の各々に搬入される。複数の配送倉庫の各々に搬入された製品の在庫状態は在庫管理手段に記憶される。販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を受注管理部に送信するとき、製品引当て／割当て部は、在庫管理部に記憶された在庫状態に応じて製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、他方、出荷管理部は在庫管理部の内容を更新する。製品引当て／割当て部は、顧客から受注した製品が在庫管理部に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、所定期間（例えば１ヶ月または３０日等）を越えて在庫されている在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当てる。他方、在庫製品が存在しない場合には、顧客が注文を出した販売店の地区内別の配送倉庫にある在庫管理部が記憶している在庫製品の中で、在庫期間でソートし、最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる。
【００１２】
上記の製品出荷管理システムでは、顧客からの受注があってこれに在庫製品を引当てるとき、在庫管理部からの情報に基づいて、第１に、すべての配送倉庫の在庫製品のうち所定期間を経過したものがあるときにはこれを優先して引当て、第２に、このような在庫製品が存在しないときには原則的に製品注文を発した顧客が属する販売地区にある配送倉庫での在庫製品のうち最も在庫期間の長いものを引当てるようにしている。実質的には、顧客受注があった販売地区に属する配送倉庫の在庫製品が優先され、そのため、輸送手段の回送時間を削減することが可能となる。
【００１３】
第２の製品出荷管理システム（請求項２に対応）：当該製品出荷管理システムは、在庫管理部と、受注管理部と、出荷管理部と、製品引当て／割当て部と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、市場での製品の販売比率を予測・記憶する需要予測部を備える。これらの要素は通信回線で接続される。多品種の製品を販売する販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有する。生産工場で見込み生産された多品種の製品は需要予測部で記憶される販売比率に応じて複数の配送倉庫の各々に搬入され、複数の配送倉庫の各々に搬入された製品の在庫状態は在庫管理部に記憶される。販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を受注管理部に送信するとき、製品引当て／割当て部は、在庫管理部に記憶された在庫状態に応じて製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、出荷管理部は在庫管理部の内容を更新する。さらに出荷管理部は、生産工場での製品完成合格に対応する時間基準に基づき在庫管理部が記憶する複数の配送倉庫の各々での品種別の製品の在庫比率を演算し、演算された在庫比率を需要予測部に記憶された品種別の製品の販売比率と比較し、複数の配送倉庫での品種別の製品の在庫比率が販売比率に近くづくように製品配送を行う。
【００１４】
上記の製品出荷管理システムでは、生産工場の生産ラインから出る多品種の見込み生産製品を複数の販売地区の各配送倉庫に配送して保管するとき、需要予側部で予測された比率に基づいて、各配送倉庫における在庫製品の品種に応じた在庫比率が予測比率に近くづくように各品種の製品の配送先の配送倉庫を決定する。これによって、いずれの販売地区の配送倉庫においても、市場の需要に応じた状態で多品種の製品のそれぞれの在庫状態を保持することができ、バランスのよい在庫状態を維持することができる。
【００１５】
第３の製品出荷管理システムは、前述の第１および第２の製品出荷管理システムを組合せることにより構成される。この構成によれば、多品種の製品のそれぞれに関して各販売地区の配送倉庫で市場の需要予測に整合したバランスのよい在庫状態を保持できると共に、顧客の需要に応じた在庫製品の引当てにおいても輸送手段による回送時間を短縮し、効率のよい配送を行うことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１は、本発明に係る製品出荷管理システムが適用される全体システムの構成を示す。この実施形態で製品は例えば自動車である。生産工場１１では、多品種（各種仕様）の自動車を生産する生産ラインにおいて、多品種の自動車が生産される。また、通常、生産工場１１では見込み生産と受注生産が行われている。「見込み生産」とは市場での需要（顧客からの受注）を予め予測して計画的に行われる生産であり、「受注生産」は販売店で受けた顧客からの製品注文に応じて行われる生産である。生産工場１１の自動車生産では、通常、大部分が見込み生産であり、一部が受注生産である。
【００１８】
生産工場１１で見込み生産された多品種の製品は、複数の販売地区（Ａ，Ｂ，Ｃ等）のそれぞれに設けられた配送倉庫１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃに配送される（配送ルート１３）。配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃは多品種の製品を保管する。配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃは販売地区別に設けられている。販売地区Ａ，Ｂ，Ｃのそれぞれには複数の販売店１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃが含まれている。各販売店で顧客からの製品注文（受注）があったときには、原則的に、各販売店が属する販売地区に対応する配送倉庫から、注文された製品の引当てが行われる。引当てられた製品は、配送倉庫１３Ａ〜１３Ｃから、受注のあった販売店１４Ａ〜１４Ｃへ配送される（配送ルート１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ）。
【００１９】
なお生産工場１１で受注生産された製品は、受注があった販売店１６に直接に配送される（配送ルート１７）。
【００２０】
上記の各配送ルート１３，１５，１７では、自動車等の製品は配送自動車（トレーラ等）によって目的地に配送される。
【００２１】
上記の生産工場１１と配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃと販売店１４Ａ〜１４Ｃとから構成される生産および販売のシステムに対して、本実施形態に係る製品出荷管理システム２０が設けられる。製品出荷管理システム２０は、すべての配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの各々に装備された端末装置３２Ａ〜３２Ｃから在庫情報２１を取得し、すべての販売店１４Ａ〜１４Ｃの各々に装備された端末装置３１から製品注文情報（受注情報）２２を取得し、さらに生産工場１１の生産管理システム３３から製品完成合格情報２３を取得する。また製品出荷管理システム２０から生産工場１１の生産管理システム３３に対しては、製品保管を行う配送倉庫を指定する指令２４が与えられる。なお需要予測データは、本実施形態では、各地区別に統一での例を示しているが、各地区別に需要予測値が異なる場合もある。
【００２２】
上記の製品出荷管理システム２０は、生産工場１１内に設けてもよいし、本社管理機構に設けてもよい。
【００２３】
次に、図２に従って、製品出荷管理システム２０の詳細な内部構成とその機能を説明する。この際、製品出荷管理システム２０と、生産工場１１の生産管理システム３３、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの各々の端末装置３２Ａ〜３２Ｃ、販売店１４Ａ〜１４Ｃの各々の端末装置３１との関係も説明される。
【００２４】
製品出荷管理システム２０は、出荷管理部４１と需要予測部４２と在庫管理部４３と受注管理部４４と製品引当て／割当て部４５とから構成される。製品出荷管理システム２０と、生産工場１１の生産管理システム３３、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの各々の端末装置３２Ａ〜３２Ｃ、販売店１４Ａ〜１４Ｃの各々の端末装置３１とは、電気通信回線で接続されており、この電気通信回線を通して信号・データ・情報の送受が行えるように通信可能な関係が形成されている。
【００２５】
生産工場１１に装備される生産管理システム３３は、生産工場１１での生産ラインにおける組立工程（プレス・溶接・塗装・組付け）と最終工程（完検・加修・再検）と出荷工程を管理するコンピュータシステムである。生産管理システム３３は時間管理を行うＡＬＣ（Ａｓｓｅｍｂｌｙ  Ｌｉｎｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌ）システムと品質管理を行うＭＱＳ（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ  Ｑｕａｌｉｔｙ  Ｓｙｓｔｅｍ）とを含む。
【００２６】
生産工場１１での生産ラインでは多品種（各種仕様）の製品が生産されている。製品には見込み生産製品と受注生産製品がある。受注生産製品は一般的に顧客の受注が発生してから生産するので、製品納入まで時間がかかる。見込み生産製品は、顧客の注文に対して迅速に対応するため、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃ等に保管され、顧客の製品注文を受けたときに迅速に該当する製品を引当てるようにしている。製品を保管する配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃは、販社の倉庫であってもよいし、メーカの倉庫であってもよい。
【００２７】
各品種の見込み生産製品に係る市場の需要予測は、見込み生産製品の総数に対する各品種の製品の比率（販売比率）として設定される。見込み生産製品に係る市場の需要予測は需要予測部４２によって行われ、需要予測データはその記憶部に記憶される。需要予測部４２に基づく需要予測データは出荷管理部４１に与えられる。
【００２８】
見込み生産製品は、顧客の製品注文がないときには、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃに長い期間保管され、保管管理に手間とコストがかかることになる。このため、顧客の製品注文があったときには、原則的に、すべての配送倉庫に保管される製品のうち在庫期間のもっとも長い製品を優先して顧客の製品注文に引当てる。顧客の製品注文に係る情報２２は各販売店の端末装置３１から受注管理部４４に与えられる。
【００２９】
また前述のごとく、生産工場１１から顧客の受注に対する製品の輸送は、輸送時間および輸送手段の都合を考慮し、販売地区ごとに独立した配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃに一次的に製品を保管し、その後、顧客の受注に応じて配送されるようにする。つまり、販売地区Ａ向けの製品と販売地区Ｂ向けの製品とは、別の配送倉庫に保管される。
【００３０】
生産工場１１から配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃのそれぞれに対して製品を出荷し配送するとき、各配送倉庫に保管される多品種の製品の数の比率は、需要予測の生産の比率と同じになるように調整される。
【００３１】
また、各配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃでの在庫製品の比率は、次のように調整される。
【００３２】
見込み生産製品に関して顧客からの受注を受けると、受注管理部４４および製品引当て／割当て部４５により後述する方法に基づき、受注に応じた製品が引当てられ、当該製品が、対応する配送倉庫から顧客に向けて配送される。その結果、配送倉庫から製品が配送されると、配送倉庫に保管される製品の台数が減少する。このように、販売地区別の配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃにある多品種の在庫製品の在庫量は、生産工場１１からの配送または顧客向けへの配送によって常時変化している。
【００３３】
配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの各々の在庫量は在庫管理部４３によって監視されている。在庫管理部４３は、生産工場１１から配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの各々に製品の配送がありかつ各配送倉庫に製品が搬入されたときには、出荷管理部４１から搬入製品の在庫状態に関するデータを受け、そのデータを内蔵する記憶部に記憶する。また配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの端末装置３２Ａ〜３２Ｃから、在庫製品の顧客向けに配送されると、その在庫情報２１を受け、そのデータを内蔵記憶部に記憶する。こうして在庫管理部４３は、在庫量を監視し、在庫量の情報はリアルタイムで出荷管理部４１に通知される。
【００３４】
出荷管理部４１の機能は次の通りである。出荷管理部４１は、需要予測部４２から与えられる市場の需要予測に係る製品数の比率情報に基づき、この比率に複数の配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの在庫比率が近くなるように、在庫管理部４３から通知された在庫量情報を基礎データとして、完成されかつ検査を完了して生産ラインから送り出される多数の製品を順次に配送倉庫１２Ａ〜１２Ｂの各々に割当てる。製品の配送先の割当ては、見込み生産製品であっても、または受注生産製品であっても、生産ラインの最終工程が完了してから行われる。製品が完成しても、完検工程で合格とならなければ顧客に渡すことはできない。そこで、配送先の割当てのタイミングは、すべて、完成検査の合格が必須となっている。見込み生産製品に関して完成検査合格の信号（製品完成合格情報２４）が出荷管理部４１に入力されると、出荷管理部４１は、当該完成製品の出荷に適した配送倉庫を決定する処理を行う。その結果、配送先である配送倉庫が決定されると、当該製品の保管を行う配送倉庫を指定する指令２３が出荷管理部４１から生産管理システム３３に与えられる。
【００３５】
配送倉庫を決定する処理の論理の一例は次の通りである。図３のフローチャートを参照して説明する。ここで、今、或る製品が完成・合格したとし、出荷管理部４１には生産管理システム３３から製品完成合格情報２４が入力されたとする（ステップＳ１１）。このとき、出荷管理部４１は、需要予測部４２で決定された見込み生産製品の比率データを読み込む（ステップＳ１２）。次に、在庫管理部４３から、複数の配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃから通知されているリアルタイムの在庫数データを読み込む（ステップＳ１３）。在庫数に対して、たった今、完成合格した製品を、それぞれの配送倉庫の在庫として割当ててみる。その結果、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの各々の在庫数の比率に変化が生じる（ステップＳ１４）。配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの在庫数の比率は、需要予測部４２で決定された比率に同一になるようにすることが望まれる。そこで、需要予側部４２で求められた理想的な在庫数を基準にしてそれぞれの配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃでの在庫数のズレを二乗平均をとる。次に二乗平均総和が一番小さい配送倉庫を、たった今、完成合格した見込み生産製品を保管するための配送倉庫として決定する（ステップＳ１５）。決定された配送倉庫に係る情報は、前述の指令２３として、出荷管理部４１から生産管理システム３３の生産ラインにおける出荷工程用端末装置へ送られる（ステップＳ１６）。
【００３６】
上記の配送倉庫を決定する論理処理の結果、完成検査を完了した製品は、当該論理処理演算で決められた最適な配送倉庫（１２Ａ〜１２Ｃのいずれか）に配送・搬入され、保管される。
【００３７】
その後において完成・合格した製品についても、順次に、出荷管理部４１は、完成合格情報２４を受け取ると、上記と同様にして同時にリアルタイムに上記手順を繰返してその保管すべき配送倉庫を決定し、各配送倉庫の在庫における比率が市場での需要予測データと近似した値になるように、各配送倉庫の在庫状態を制御する。
【００３８】
顧客からの製品注文すなわち受注は、製品が多品種になると、複雑になる。膨大な数の品種の製品に関して、顧客からの受注頻度が高い製品については、前述のごとく需要予側部４２による需要に関する指示に基づき見込み生産を行って、見込み生産製品として配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃに保管される。
【００３９】
次に図４〜図６を参照して、生産工場１１の生産ラインオフ時（新しい完成合格製品の出荷時）の各配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃへの配送・分配の例を具体的に説明する。
【００４０】
図４は、表５１の形式で、シリアル番号５０１〜５３０の３０台分の製品（自動車）について、仕様（品種）とバックオーダの有無が示されている。図４で仕様としては「ワゴン−４ＷＤ」、「クーペ」、「セダン」、「ワゴン」の例が示される。またバックオーダの有無としては受注生産製品であるかまたは見込み生産製品であるかが示されている。この例では５０５号車から５０８号車の自動車の出荷・配送について説明される。
【００４１】
図４には市場の需要予測が表５２の形式で示される。この市場の需要予測は、需要予測部４２で求められ、記憶されている。市場の需要予測の表によれば、一例として、クーペの生産比率が０％、ワゴンの生産比率が３０％、ワゴン−４ＷＤの生産比率が２５％、セダンの生産比率が４５％として予測されている。
【００４２】
図６には、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃのそれぞれにおける各仕様の自動車のリアルタイムの在庫情報（在庫台数、在庫比率等）が表５３の形式でかつ（Ａ）から（Ｄ）に至る変化状態で示されている。図６に示される倉庫のリアルタイム情報は、在庫管理部４３から得ることができる。なお表では、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃのそれぞれ１２Ａ倉庫、１２Ｂ倉庫、１２Ｃ倉庫と記している。
【００４３】
上記の図４〜図６を用いて５０５号車から５０８号車の自動車の出荷・配送での配送倉庫の決定について説明する。
【００４４】
最初の５０５号車の出荷・配送では、５０５号車は、仕様が「ワゴン−４ＷＤ」であるので、図５に示される市場の需要予測での生産比率値２５％に最も近くなるような論理に従って、図６の（Ａ）に示されるごとく比率がそれぞれ１８％、２２％である配送倉庫１２Ｂ，１２Ｃに比較して比率が１７％である配送倉庫１２Ａが優先され、当該配送倉庫１２Ａに保管されるように、配送される。この配送の結果、倉庫のリアルタイム情報は図６の（Ｂ）のごとく変化する。
【００４５】
次の５０６号車の出荷・配送では、５０６号車は、仕様が上記と同様に「ワゴン−４ＷＤ」であるので、図５に示される市場の需要予測での生産比率値２５％に最も近くなるような論理に従って、図６の（Ｂ）に示されるごとく比率が共に１８である配送倉庫１２Ａ，１２Ｂのうち倉庫の空きに余裕のある配送倉庫１２Ａが優先され、当該配送倉庫１２Ａに保管されるように、配送される。この配送の結果、倉庫のリアルタイム情報は図６の（Ｃ）のごとく変化する。
【００４６】
次の５０７号車の出荷・配送では、５０７号車は、同様に仕様が「ワゴン−４ＷＤ」であるので、図５に示される市場の需要予測での生産比率値２５％に最も近くなるような論理に従って、図６の（Ｃ）に示されるごとく比率がそれぞれ１９％、２２％である配送倉庫１２Ａ，１２Ｃに比較して比率が１８％である配送倉庫１２Ｂが優先され、当該配送倉庫１２Ｂに保管されるように、配送される。この配送の結果、倉庫のリアルタイム情報は図６の（Ｄ）のごとく変化する。
【００４７】
上記では、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃのそれぞれから出荷がないという前提で説明を行ったが、実際では各配送倉庫から顧客の製品注文に対して製品が引当てられ、在庫数が常に変動している。
【００４８】
上記のようにして完成合格車両の倉庫のへの配送を行う結果、図７の表５４に示すごとく割当て欄５５が形成される。この割当て欄では「倉庫番号」と「順位」が出荷管理部４１により割り振られる。これらの情報が割り振られると、生産ラインから出た自動車は、生産工場１１における倉庫向け出荷待機場に移動され、倉庫への搬出待ちとなる。表５４のその他の部分は、表５１で示した内容と同じである。
【００４９】
以上のごとく、配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃの各々では、在庫製品として保管される製品の在庫状態は、その品種の比率が需要予側部４２によって予測された比率に近似するように保持される。
【００５０】
次に、顧客による製品注文があり、この製品注文に対して製品を割当てる仕組みを図８を参照して説明する。図８に示すフローチャートは、製品引当て／割当て部４５によって実行される処理内容である。
【００５１】
製品の受注があったとき、その状態は販売店１４Ａ〜１４Ｃのいずれかの端末装置３１を通して受注管理部４４に製品受注情報が入力され、さらに製品引当て／割当て部４５に入力される（ステップＳ２１）。製品引当て／割当て部４５は、次のステップＳ２２では、受注製品が見込み生産製品の仕様であるか否かが判定される。判断ステップＳ２２で、見込み生産製品の仕様でない場合には、ＮＯであるとして生産計画の割当て処理ステップＳ２６に移行する。判断ステップＳ２２で、見込み生産製品の仕様である場合には、ＹＥＳであるとして判断ステップＳ２３に移行する。
【００５２】
判断ステップＳ２３では、製品受注に仕様が適合した製品のうち、所定の期間（例えば１ヶ月、または３０日もしくは４０日）を越えて配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃのいずれかに保管されている在庫製品が存在するか否かが判定される。判断ステップＳ２３でＹＥＳであるとき、すなわち配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃのいずれかに所定期間を越える在庫製品が存在するときには、顧客の製品受注に対して製品引当ての処理が行われる（ステップＳ２７）。この段階の製品引当てでは、顧客の製品受注に対する配送先が、在庫製品が保管される配送倉庫の受持ち地区でない場合でも、顧客の製品受注に引当てる。その後、該当する配送倉庫から製品の出荷・配送が行われる（ステップＳ２８）。
【００５３】
判断ステップＳ２３でＮＯであるとき、すなわち配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃのいずれかも所定期間を越える在庫製品が存在しないときには、顧客が注文した販売店が属する販売地区の配送倉庫において在庫製品を在庫期間でソートし、もっとも長く在庫されている（入庫日が一番古い）製品の有無を調べ（ステップＳ２４）、該当する在庫製品があるときには製品引当てが行われ（ステップＳ２７）、製品の出荷・配送が行われる（ステップＳ２８）。
【００５４】
判断ステップＳ２４でＮＯであるときには判断ステップＳ２５が実行される。判断ステップＳ２５では、受注した販売店が属する販売地区以外の他の販売地区における配送倉庫においてもっとも長く在庫されている（入庫日が一番古い）製品の有無を調べる。仮に該当する在庫製品があるときには製品引当てが行われ（ステップＳ２７）、製品の出荷・配送が行われる（ステップＳ２８）。しかしながら、判断ステップＳ２５においてＹＥＳの状態は、各販売地区の配送倉庫１２Ａ〜１２Ｃでは前述のごとく予測需要部４２に決定した比率に近似している在庫製品を保管しているので、可能性としては低いものとなる。
【００５５】
判断ステップＳ２５でＮＯであるときには、前述した生産計画の割当て処理ステップＳ２６に移行し、ここで生産計画の割当てが行われる。
【００５６】
実施形態で説明される構成については本発明が理解・実施できる程度に概略的に示したものにすぎず、また最も望ましい代表的な例示にすぎない。従って本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示される技術的思想の範囲を逸脱しない限り様々な形態に変更することができる。
【００５７】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように本発明によれば、次の効果を奏する。
【００５８】
第１の本発明に係る製品出荷管理システムは、
第１にすべての配送倉庫の在庫製品のうち所定期間を経過したものがあるときには例外的にこれを優先して引当て、第２にかかる在庫製品が存在しないときには製品注文を発した顧客が属する販売地区にある配送倉庫での在庫製品のうち最も在庫期間の長いものを引当てるようにしたため、他の販売地区の配送倉庫からの在庫製品の転送が少なくなり、輸送トレーラ等の回送時間を削減することができる。
【００５９】
第２の本発明に係る製品出荷管理システムは、生産ラインからラインオフした多品種の見込み生産製品を複数の配送倉庫のいずれかに配送するとき、需要予側された比率に基づいて各配送倉庫における在庫製品の品種に応じた在庫比率が予測比率に近くづくように各品種の製品の配送先の配送倉庫を決定したため、販売地区ごとの配送倉庫における多品種の製品の在庫状態で数量的な偏りが発生するのを防止できる。
【００６０】
さらに上記の第１と第２の製品出荷管理システムを組み合わせて構成するようにしたため、配送倉庫の間の製品輸送を可能な限りなくし、輸送手段の回送時間を短くして、輸送効率を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る製品出荷管理システムが適用される全体システムの構成を示すブロック構成図である。
【図２】製品出荷管理システムの詳細な内部構成とその機能を説明するブロック構成図である。
【図３】生産ラインで完成合格した見込み生産製品の配送すべき配送倉庫の決定方法を示すフローチャートである。
【図４】生産ラインで生産される多品種の製品の一例を表形式で示した図である。
【図５】市場の需要予測の一例を表形式で示した図である。
【図６】各配送倉庫の在庫状態に係るリアルタイム情報とその変化状態を表形式で示した図である。
【図７】生産ラインで生産された多品種の製品の割当て状態の一例を表形式で示した図である。
【図８】顧客からの製品注文（製品受注）に対して在庫製品を引当てる方法を示したフローチャートである。
【符号の説明】
１１              生産工場
１２Ａ〜１２Ｃ    配送工場
１４Ａ〜１４Ｃ    販売店
１６              販売店
２０              製品出荷管理システム
３１              端末装置
３２Ａ〜３２Ｂ    端末装置
３３              生産管理システム
４１              出荷管理部
４２              需要予測部
４３              在庫管理部
４４              受注管理部
４５              製品引当て／割当て部
【図１】
2004299861.tif 000003
【図２】
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【図３】
2004299861.tif 000005
【図４】
2004299861.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【手続補正書】
【提出日】平成15年4月8日(2003.4.8)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て／割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て／割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記製品引当て／割当て手段は、
顧客から受注した製品が前記在庫管理手段に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、所定期間を越えて在庫されている在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当て、前記在庫製品が存在しない場合には、顧客が注文を出した販売店の地区別の前記配送倉庫にある前記在庫管理手段が記憶している在庫製品の中で、在庫期間でソートし、最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。
【請求項２】
在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て／割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、市場での製品の販売比率を予測・記憶する需要予測手段と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記需要予測手段で記憶される販売比率に応じて前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て／割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記出荷管理手段は、
前記生産工場での製品完成合格に対応する時間基準に基づき前記在庫管理手段が記憶する前記複数の配送倉庫の各々での品種別の製品の在庫比率を演算し、演算された前記在庫比率を前記需要予測手段に記憶された品種別の前記製品の前記販売比率と比較し、前記複数の配送倉庫での品種別の製品の在庫比率が前記販売比率に近くづくように製品配送を行う、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。
【請求項３】
在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て／割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、市場での製品の販売比率を予測・記憶する需要予測手段と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記需要予測手段で記憶される販売比率に応じて前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て／割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記出荷管理手段は、
前記生産工場での製品完成合格に対応する時間基準に基づき前記在庫管理手段が記憶する前記複数の配送倉庫の各々での品種別の製品の在庫比率を演算し、演算された前記在庫比率を前記需要予測手段に記憶された品種別の前記製品の前記販売比率と比較し、前記複数の配送倉庫での品種別の製品の在庫比率が前記販売比率に近くづくように製品配送を行い、
前記製品引当て／割当て手段は、
顧客から受注した製品が前記在庫管理手段に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、所定期間を越えて在庫されている在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当て、前記在庫製品が存在しない場合には、顧客が注文を出した販売店の地区別の前記配送倉庫にある前記在庫管理手段が記憶している在庫製品の中で、在庫期間でソートし、最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
特許文献２による在庫鮮度管理方法等は、製造日からの経過期間で商品ごとの鮮度基準情報を示してかつ当該鮮度基準情報を予め保持し、さらに、入荷日に基づいて日付で示される仮鮮度管理基準を設定する。最初の段階では、仮鮮度管理基準に基づいて管理鮮度管理モードで管理を行い、仮鮮度管理基準を超過した在庫が発生した場合には警告を行う。警告があった場合には製造日が登録され、厳密鮮度管理モードによる管理に切り替えられ、第２の段階に移る。厳密鮮度管理モードによる管理では、登録された製造日に基づいて鮮度管理基準を確定し、この鮮度管理基準を超過した在庫が発生した場合には販売区分の移行を行う。このようにこの管理方法等では、製品の在庫管理を、製品の製造直後は種別に応じて入庫日を基準にした緩やかな管理を実施し、その後は、製造日時を基準にした厳密な管理を実施するようにしている。


【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４１】
図５には市場の需要予測が表５２の形式で示される。この市場の需要予測は、需要予測部４２で求められ、記憶されている。市場の需要予測の表によれば、一例として、クーペの生産比率が０％、ワゴンの生産比率が３０％、ワゴン−４ＷＤの生産比率が２５％、セダンの生産比率が４５％として予測されている。


【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４３】
上記の図４〜図６を用いて５０５号車から５０７号車の自動車の出荷・配送での配送倉庫の決定について説明する。


【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４５】
次の５０６号車の出荷・配送では、５０６号車は、仕様が上記と同様に「ワゴン−４ＷＤ」であるので、図５に示される市場の需要予測での生産比率値２５％に最も近くなるような論理に従って、図６の（Ｂ）に示されるごとく比率が共に１８％である配送倉庫１２Ａ，１２Ｂのうち倉庫の空きに余裕のある配送倉庫１２Ａが優先され、当該配送倉庫１２Ａに保管されるように、配送される。この配送の結果、倉庫のリアルタイム情報は図６の（Ｃ）のごとく変化する。


【手続補正６】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2004299861.tif 000015
【図６】
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【図７】
2004299861.tif 000017
【図８】
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