(57)【要約】【課題】無菌成形・充填システムの環境維持を容易にする環境監視装置を提供する。【解決手段】プラスチックボトルの成形、搬送、内容物の充填、キャップ供給、キャッピングの各工程を無菌環境で実行する無菌成形・充填システムの環境監視装置であって、前記プラスチックボトルの成形工程２、搬送工程３、内容物の充填工程４、キャップ供給工程５、キャッピング工程６の環境の指標として、各工程の機械運転状態、圧力、温度、湿度、浮遊粒子の数の少なくともいずれか一つを、前記各工程毎に分けて検出かつ記録する環境検出記録手段を備えている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチックボトルの成形、搬送、内容物の充填、キャップ供給、キャッピングの各工程を無菌環境で実行する無菌成形・充填システムの環境監視装置において、
前記プラスチックボトルの成形工程、搬送工程、内容物の充填工程、キャップ供給工程、キャッピング工程の環境の指標として、各工程の機械運転状態、圧力、温度、湿度、浮遊粒子の数の少なくともいずれか一つを、前記各工程毎に分けて検出かつ記録する環境検出記録手段を備えていることを特徴とする無菌成形・充填システムの環境監視装置。
【請求項２】
前記各工程が、高レベルクリーンルーム内に配置されると共に、これらの工程に要求される環境よりも要求度の低い低レベルクリーンルーム部の内部に配置され、前記環境検出記録手段は、その低レベルクリーンルーム部の環境指標として、低レベルクリーンルーム部に対する作業者の立ち入り・退去回数を含む指標を検出して記録するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の無菌成形・充填システムの環境監視装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無菌処理した環境で、容器の成形および充填部への容器の搬送、内容物の充填、ならびに容器の封止をおこなうように構成した無菌成形・充填システムにおける環境を監視する装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
無菌環境で、プラスチックボトル（例えばＰＥＴボトル）を成形し、そのプラスチックボトルを無菌エアーコンベヤーで充填機に搬送し、ジュースや緑茶などの飲料をそのプラスチックボトルに充填した後、無菌処理したキャップによって、内容物の充填されたプラスチックボトルを封止するように構成した設備を、本出願人は、特開平１０−１６７２２６号公報（特許文献１）によって既に提案した。この公報に記載された設備では、全体が低レベルのクリーンルーム内に設置され、またプラスチックボトルの成形工程および無菌エアーコンベヤーが中レベルのクリーンルーム内に設置され、さらに充填機およびキャッピング装置が高レベルのクリーンルーム内に設置されている。また、内部の圧力が、高レベルクリーンルームから低レベルクリーンルームの順に低く設定されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１６７２２６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記の設備では、各工程で実行される作業の内容が大きく異なっているので、各工程に即した清浄度を設定し、最終的には内容物の充填が実質的な無菌状態となるようにしている。しかしながら、樹脂材料の供給や搬送過程での容器のジャムなどのために作業者がクリーンルームに入って作業をおこなうなど、環境の汚染要因が生じる。また、所定の工程もしくは領域で環境の悪化が生じた場合、これが他の工程もしくは領域の環境に影響を及ぼすことがある。
【０００５】
このように、上記の設備における各工程での環境は一律ではなく、また相互に影響するので、個別にかつ単独に環境制御をおこなったのでは、制御が難しく、例えば清浄度が一旦低下した場合には、本来の清浄度に復帰させることが困難になる場合がある。
【０００６】
本発明は、上記の技術的課題に着目し、容器の成形から内容物の充填までの工程を無菌状態でおこなうシステムの環境維持を容易におこなうことができる環境監視装置を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用】
上記の目的を達成するために、請求項１の本発明は、プラスチックボトルの成形、搬送、内容物の充填、キャップ供給、キャッピングの各工程を無菌環境で実行する無菌成形・充填システムの環境監視装置において、前記プラスチックボトルの成形工程、搬送工程、内容物の充填工程、キャップ供給工程、キャッピング工程の環境の指標として、各工程の機械運転状態、圧力、温度、湿度、浮遊粒子の数の少なくともいずれか一つを、前記各工程毎に分けて検出かつ記録する環境検出記録手段を備えていることを特徴とする装置である。
【０００８】
また、請求項２の本発明は、請求項１の構成において、前記各工程が、高レベルクリーンルーム内に配置されると共に、これらの工程に要求される環境よりも要求度の低い低レベルクリーンルーム部の内部に配置され、前記環境検出記録手段が、その低レベルクリーンルーム部の環境指標として、低レベルクリーンルーム部に対する作業者の立ち入り・退去回数を含む指標を検出して記録するように構成されていることを特徴とする装置である。
【０００９】
したがって本発明においては、プラスチックボトルの成形工程、搬送工程、内容物の充填工程、キャップ供給工程、キャッピング工程の環境の指標として、各工程の機械運転状態、圧力、温度、湿度、浮遊粒子の数の少なくともいずれか一つが、各工程別に検出され、かつ記録される。その検出データもしくは記録データは、各工程での環境維持の制御に利用することができる。また、特に請求項２の発明では、各工程が設置されている高レベルクリーンルームの外周の低レベルクリーンルーム部の環境に関する指標が検出され、かつ記録され、その指標には作業者の立ち入り・退去回数が含まれ、環境の汚染要因の把握および環境改善が容易になる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
つぎに本発明を具体例に基づいて説明する。本発明は、複合無菌充填（ＡＳＩＳ）ラインに適用することができ、その複合無菌充填ラインの一例を図１に模式的に記載してある。ここに示す例は、低レベルクリーンルーム１の内部に、ボトル成形機２と、成形されたプラスチックボトル（例えばＰＥＴボトル）を搬送する無菌エアーコンベヤー３と、プラスチックボトルにジュースや緑茶などの内容物を充填する充填機４と、キャップを滅菌処理するとともにそのキャップを内容物の充填されたプラスチックボトルに対して供給するキャップ供給機５と、供給されたキャップをプラスチックボトルの口部に取り付けてプラスチックボトルを封止するキャッパー６とが設置されている。
【００１１】
上記の低レベルクリーンルーム１は、例えば日本工業規格（ＪＩＳ）Ｂ９９２０で７ｐ／ｍ３（アメリカ合衆国規格（ＦＥＤ．ＳＴ．）２０９Ｄで１０，０００Ｐ／ｆｔ３：以下、クラス１０，０００と記す）で定められた規格でのクラス１０，０００に設定された低レベルクリーンルーム１であって、その低レベルクリーンルーム１の入口部分には、ドレッシングルーム７とシャワールーム８とが設けられている。これらは、通常のクリーンルームに併設されているものと同様であって、ドレッシングルーム７で着替えをおこなって低レベルクリーンルーム１に入退室し、またシャワールーム８では無菌エアーを作業者の着衣に吹き付けて除塵するようになっている。また、そのドレッシングルーム７の気圧が外部の気圧より高く設定され、また低レベルクリーンルーム１の気圧が、ドレッシングルーム７の気圧より高く設定されている。
【００１２】
ドレッシングルーム７もしくはシャワールーム８には、入退室管理装置とその表示器と低レベルクリーンルーム１とクリーンルーム外の間の壁面に取り付けるための箱であるパスボックス（それぞれ図示せず）が設けられている。本発明に係る環境監視装置には、この低レベルクリーンルーム１についての環境指標となる入退室管理データとして、表１に示す情報が検出されて入力されている。
【表１】
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【００１３】
例えば、入退室管理にある各環境監視項目の各開閉信号は、扉がロックされない場合に、秒継続で警報が鳴る。作業者は、複合無菌監視充填モニターにより警報箇所を確認したのち、扉の開閉状態やセンサー等の点検を行ない、作業終了後リセットし温度回復後に工程を再開させる。その警報内容は警報履歴に記録、保存されるようになっている。この扉が半開きになっていてロックできないと、クリーンルーム内の汚染の原因になる。このように、各扉の開閉、ロック状態を複合無菌環境充填モニターで監視することができるので、クリーンルーム内が汚染しないよう事前に対処することができる。
【００１４】
表１にある情報は、環境監視装置によって全て管理されており、低レベルクリーンルーム１内での動作は全て、複合無菌充填モニターにより写し出される。
【００１５】
つまり、低レベルクリーンルーム１内に入退室を行った時間や作業者の名前、ドレッシングルーム７の扉の開閉を行った時間や作業者の名前、パスボックスの扉の開閉を行った時間や作業者の名前、低レベルクリーンルーム内で作業を行っていた時間や作業者の名前等のデータを随時、リアルタイムで複合無菌充填モニターに写し出し監視することで、低レベルクリーンルーム１内を一定の清浄度に維持することができる。すなわち、作業者が低レベルクリーンルーム１内の環境に入退室した際、無菌環境が低下した場合には、複合無菌充填モニターによりいち早く発見でき、無菌室内に設けられたフィルターを交換し、燻蒸殺菌することで解消することができ、無菌環境を早期復帰させることができる。これにより、無菌環境を一定の無菌室に維持することができる。尚、複合無菌充填モニターで写し出された各エリアのデータは、細かく管理し記録することもでき、尚且つ、記録されたデータは、定期的に保存とバックアップを行ない、その各エリアのデータは２年６ヶ月保存されるようになっている。それにより、低レベルクリーンルーム１内を随時、適切な無菌環境に維持することが可能になる。
【００１６】
上記のボトル成形機２は、素材となる樹脂ペレットを加熱溶融するとともに混練し、その時樹脂を溶融させる際の熱で樹脂を殺菌し、これを所定の成形型に押し出して（すなわち射出成形によって）、パリソンと称される試験管形状のプリフォームを成形し、ついでそのプリフォームをブロー成形して所期の形状のボトルを得るように構成された公知の成形機である。このボトル成形機２は、樹脂ペレットを加熱して乾燥する乾燥機１０を備え、ここで乾燥させて水分を除去した樹脂ペレットを射出成形機１１に供給するようになっている。図１に示す構成では、射出成形機１１で得られたプリフォームを二列に配列し、これを分配機１２によって二列の加熱機１３に供給し、ここで結晶化のための加熱とブロー成形のための加熱とをおこなった後、その加熱されたプリフォームをブロー成形機１４に供給して所定の形状のボトルに成形するようになっている。
【００１７】
上記のボトル成形機２は、高レベルの清浄度に維持されている高レベルクリーンキャビン１５の内部に設置されている。この高レベルクリーンキャビン１５の内部は、例えばクラス１００の清浄度に設定され、これは、所定のメッシュ（例えばメッシュの径が０．３μｍ）のフィルターによって濾過した清浄な空気を供給することにより達成される。また前述した低レベルクリーンルーム１よりも高い気圧に維持されている。なお、その高レベルクリーンキャビン１５は扉によって開閉される入口１６を備え、ここから前記乾燥機１０に樹脂ペレットを供給し、また所定のメンテナンス作業をおこなうようになっている。
【００１８】
本発明に係る環境監視装置には、ボトル成形機２についての環境指標となるデータとして、表２に示す情報が検出されて入力されている。
【表２】
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【００１９】
例えば、ボトル成形機２にある各監視項目の各温度が設定した範囲の温度の上限以上又は下限以下になると、秒継続で警報が鳴り一旦工程は中断される。作業者は、複合無菌監視充填モニターにより警報箇所を確認したのちクリーンルーム外で対処できるものは対処し、そうでないものはクリーンルーム内に入りヒーターやセンサー等機械廻りの点検を行ない、作業終了後リセットし温度回復後に工程を再開させる。その警報内容は警報履歴に記録、保存されるようになっている。各環境監視項目の温度が上限以上になると樹脂が焦げたり、また、下限以下になるとペレット樹脂の水分を乾燥させることができなかったり、樹脂の流れが良過ぎて成形状態に影響を及ぼすことがある。
【００２０】
更に、各環境監視項目にある圧力も一定以上になるとプリフォーム成形に送り出す樹脂の量を多く流し過ぎたり、逆に一定以下になると樹脂を押し流すことができない。これらのボトル成形機２での各工程の温度、圧力のチェックをクリーンルーム外にある複合無菌環境充填モニターで監視することができるので、作業者が温度計や圧力計をクリーンルーム内に入らずに定期的にチェックを行う事ができ、尚且つ、異常等を複合無菌環境充填モニターで監視し事前に対処することができるので、クリーンルーム内を常に一定に保つことができる。
【００２１】
表２にある情報を入力し監視及び管理することで、例えば予め入力されている温度、圧力等の既定値を超えた場合、ラインの異常箇所から警報が発信され、警報が発信された機械は一旦停止する。そして、発信された警報（異常箇所）は複合無菌充填モニターにより写し出され、作業者が警報内容を確認してから異常箇所へ出向いて異常状態を修正してから機械を再稼働させる。また、複合無菌充填モニターにより写し出された記録データ（発生時間、停止時間、作業時間、稼働時間等）は全て警報履歴に記録し保存される。それにより、乾燥機１０での温度、射出成形機１１のノズルの温度、射出成形機１１の入口での樹脂温度、分配機１２の温度、分配機１２での溶融した樹脂の圧力、射出成形機１１の油圧ユニットのオイル温度、ブロー成形機１４の油圧ユニットのオイル温度等の異常を複合無菌監視モニターにより、監視できるので作業者が無菌室に入って温度計や圧力計などをいちいち監視する必要がないので無菌環境を一定の無菌状態に保つことができる。
【００２２】
上記のブロー成形機１４に無菌エアーコンベヤー３が接続されている。この無菌エアーコンベヤー３は、ブロー成形されたボトルのネジ部直下のサポートリングをガイドレールに係合させて懸吊し、その状態で無菌処理した清浄な空気を搬送方向に送ってプラスチックボトルを搬送するように構成された公知の装置であり、一例としてクラス１００の高レベルの清浄度に維持されたダクトの内部に配置されている。そして、そのダクトの内部の圧力は、上記のボトル成形機２におけるキャビン１５の内圧より高く設定されている。言い換えれば、後述する充填機４に近い工程での気圧が、遠い工程での気圧より高くなっている。
【００２３】
上記の無菌エアーコンベヤー３は、充填機４に接続されている。この充填機４は、多数のノズルを備えたロータを回転させつつプラスチックボトルに連続して飲料を充填するように構成されており、殺菌処理した飲料を貯留している無菌タンク（アセプティックタンク）に接続されている。また、この充填機４は、ノズルを含む飲料の流通路の全体を、スチームによって一定期間毎に殺菌・洗浄するように構成されている。
【００２４】
上記の充填機４の出口側に、飲料が充填されたプラスチックボトルの中にフィルターにより除菌済みの窒素を噴入（ガッシング）する窒素噴入機１８が配置されている。これは、プラスチックボトル内に生じている泡を消すとともにプラスチックボトルの内部を非酸化雰囲気とするために、飲料の充填直後にプラスチックボトルの内部に窒素ガスを供給するように構成された装置である。
【００２５】
この窒素噴入機１８の後段側に、プラスチックボトルの口部にキャップを取り付けるキャッパー６が配置されている。図１に示す例は、口部に雄ネジを形成したプラスチックボトルを対象としており、したがってキャッパー６は、スクリューヘッドで把持しているキャップをプラスチックボトルの口部に被せるとともに、回転させてキャップをプラスチックボトルの口部に取り付け、プラスチックボトルを封止するように構成されている。
【００２６】
そのキャップは、図１に示すラインとは別のラインで製造されて供給されるから、キャッパー６に供給する前にキャップを殺菌処理するキャップ殺菌機１９が設けられている。その殺菌処理は、過酸化水素水とオキソニアとをキャップに対して噴霧し、かつ加熱して蒸発させることにより、発生期の酸素などを利用しておこなわれる。そして、殺菌処理したキャップをシートフィーダーによってキャッパー６に供給するように構成されている。
【００２７】
上記の充填機４および窒素噴入機１８ならびにキャッパー６とキャップ殺菌機１９が、一例としてクラス１００の高レベルクリーンチャンバー２０の内部に設置されている。そして、この高レベルクリーンチャンバー２０の内部の圧力が、その前段の無菌エアーコンベヤー３の内部の気圧より高く設定されている。
【００２８】
本発明に係る環境監視装置には、充填機４についての環境指標となるデータとして、表３に示す情報が検出されて入力されている。
【表３】
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【００２９】
例えば、充填機４の温度が、各環境監視項目の各温度が設定した範囲の温度の上限以上又は下限以下になると、秒継続で警報が鳴り一旦工程は中断される。作業者は、複合無菌監視充填モニターにより警報箇所を確認したのちクリーンルーム外で対処できるものは対処し、そうでないものはクリーンルーム内に入りヒーターやセンサー等機械廻りの点検を行ない、作業終了後リセットし温度回復後に工程を再開させる。その警報内容は警報履歴に記録、保存されるようになっている。
【００３０】
各環境監視項目の充填機４温度が上限以上になると充填機４内が熱を持ちシール材等を傷めることになり、また、下限以下になると殺菌が十分できないことがある。更に、各環境監視項目にある圧力も一定以上になると余分な液体を流すことになり、また、逆に一定以下になると押し出す力が弱いため液体を所定速度で充填することができない。
【００３１】
これらの充填機４での各工程温度のチェックをクリーンルーム外にある無菌環境充填モニターで監視することができるので、作業者が温度計や圧力等をクリーンルーム内に入らずに定期的にチェックを行う事ができ、尚且つ、異常等を複合無菌環境充填モニターで監視し事前に対処することができるので、クリーンルーム内を常に一定に保つことができる。
【００３２】
これに対して、キャップ殺菌機１９についての環境指標となるデータとして、表４に示す情報が検出されて、本発明に係る環境監視装置に入力されている。
【表４】
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【００３３】
例えば、キャップ殺菌機１９の温度が、各複合監視項目の各温度が設定した温度範囲の上限以上又は下限以下になると、秒継続で警報が鳴り一旦工程は中断される。作業者は、無菌監視充填モニターにより警報箇所を確認したのちクリーンルーム外で対処できるものは対処し、そうでないものはクリーンルーム内に入りヒーターやセンサー等機械廻りの点検を行ない、作業終了後リセットし温度回復後に工程を再開させる。その警報内容は警報履歴に記録、保存されるようになっている。各環境監視項目の殺菌温度が上限以上になるとキャップが変形してしまったり、また、下限以下になるとキャップが乾燥不十分になってしまう。更に、各環境監視項目にある過酸化水素水の温度も一定以上になると爆発し、また、逆に一定以下になると煙にならない（酸素が発生しにくい）ので殺菌効果が出ない。
【００３４】
これらキャップ殺菌機１９での各工程温度のチェックをクリーンルーム外にある無菌環境充填モニターで監視することができるので、作業者が温度計等をクリーンルーム内に入らずに定期的にチェックを行う事ができ、尚且つ、異常等を複合無菌環境充填モニターで監視し事前に対処することができるので、クリーンルーム内を常に一定に保つことができる。
【００３５】
上述した成形・充填システムは、外気より高い清浄度の環境に置かれており、したがって前記低レベルクリーンルーム１やクラス１００の領域には、殺菌処理および除塵処理された空気が循環して供給されている。その空気浄化のためのフィルターは、低レベルクリーンルーム１やボトル成形機２あるいは充填機４などの各領域を所定の温度（例えば２５℃）および湿度（例えば５０％）に維持するために、無菌水で湿潤状態とされたプレフィルターとファイナルフィルターとの少なくとも二段のフィルターを備えている。そのフィルターの目詰まり状態あるいは汚染状態が、成形・充填システムの環境に影響を及ぼすので、本発明に係る環境監視装置には、フィルターユニットについての環境指標として、表５に示すデータが検出されて入力されている。
【表５】
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【００３６】
例えば、フィルターユニットにある各複合監視項目の各フィルターは、水、エアー、窒素などをフィルターを通して除菌し、無菌状態にしているが、フィルターに異常が発生した場合、秒継続で警報が鳴り一旦工程が中断される。作業者は複合無菌監視充填モニターにより警報箇所を確認したのち、警報箇所のフィルターを交換することで対処し、作業終了後リセットしてから改めて工程が再開される。その警報内容は警報履歴に記録、保存されるようになっている。このように、各フィルターをクリーンルーム外に設けられた複合無菌環境充填モニターで監視することができるので、クリーンルーム内の汚染状態などを定期的に監視することができ、汚染がひどくならないよう事前に対処することができる。
【００３７】
さらに、上記の成形・充填システムの全体が、要は、クリーンルームに設置されているので、そのクリーンルームの清浄度維持のための制御が適正におこなわれていることが検出されており、そのデータが本発明に係る環境監視装置に入力されている。そのデータは、表６に示すとおりである。
【表６】
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【００３８】
例えば、クリーンルーム内の微粒子数が一定量を超えてしまうと秒継続で警報が鳴り一旦工程は中断される。作業者は複合無菌充填モニターで異常箇所を確認してから、フィルター交換をし、機械等をアルコールで拭いた（または機械等を燻蒸殺菌した）後、一旦リセットし改めて工程を再開される。その警報内容は警報履歴に記録、保存されるようになっている。このように、微粒粒子が一定量を超える前に、複合無菌充填モニターで状況を確認し、異常箇所を適切に処理できるので、早期に工程再開が可能となり、また、作業者がクリーンルーム内に立ち入る回数が減り、クリーンルーム内を汚染することがなくなる。
【００３９】
また一方、上記の成形・充填システムの全体を稼働開始時に殺菌洗浄し、またその後、定期的に同様な殺菌洗浄を行い、さらに稼働時には所定の部位を過酸化水素水などで殺菌し、あるいは紫外線によって殺菌している。したがってこれらの殺菌処理に関連する環境指標として、表７に示すデータが検出されて本発明に係る環境監視装置に入力されている。
【表７】
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【００４０】
例えば、殺菌処理時のホルマリン濃度を監視することで、クリーンルーム内を燻蒸殺菌が行われた場合、複合無菌環境充填モニターにはグラフとして示される。殺菌の始まりは、グラフが上昇し殺菌終了時には下降するようになっている。殺菌中に異常が発生した場合、秒継続で警報が鳴り燻蒸殺菌は中止される。作業者によりクリーンルーム内の燻蒸は強制排気され、ある一定時間置いてから作業者により異常原因を確認した後リセットし、再度燻蒸殺菌が行われる。これによって、燻蒸殺菌の際にクリーンルーム内の殺菌が順調に行われているかどうか、グラフ等を用いて複合無菌充填監視モニターで監視することができるので、殺菌中のクリーンルーム内の様子がわかる。
【００４１】
上記の成形・充填システムでは、樹脂ペレットが乾燥機１０で乾燥された後、射出成形機１１に供給されて溶融・混練され、その状態で射出されて試験管形状のプリフォームに成形される。そのプリフォームは、分配機１２を経て加熱器１３に順次送られ、ここで結晶化のための処理とその後のブロー成形のための加熱処理がおこなわれる。そして、ブロー成形機１４で所定の形状のボトルにブロー成形される。
【００４２】
この成形工程は、清浄度がクラス１００に設定された高レベルクリーンキャビン１５の内部でおこなわれる。この高レベルクリーンキャビン１５の内部の気圧が、その周囲の低レベルクリーンルーム１の気圧より高いので、低レベルクリーンルーム１からの微粒子の侵入やそれに起因する清浄度の低下が防止されている。そして、このキャビン１５についての扉の開閉を含む上述した各環境指標が検出されて記録される。
【００４３】
成形されたプラスチックボトルは、無菌環境で成形されたことにより、そのまま無菌エアーコンベヤー３によって充填機４に送られる。その場合、無菌エアーコンベヤー３を収容しているダクトの内部、すなわち無菌エアーコンベヤー３の設置環境の気圧が、ボトル成形機２における気圧より高くなっているので、清浄度を低下させる微粒子の発生しやすいボトル成形機２の設置環境による影響が、無菌エアーコンベヤー３に及びにくくなっている。
【００４４】
充填機４では、送られてきたプラスチックボトルに飲料が充填され、その後、窒素噴入機１８によって除菌済みの窒素がプラスチックボトルに噴入され、さらにキャッパー６によってキャップが取り付けられて密封される。なお、キャップは、キャップ殺菌機１９で殺菌処理されてキャッパー６に供給されている。この充填からキャッピングまでの工程は、高レベルクリーンチャンバー２０の内部でおこなわれ、その高レベルクリーンチャンバー２０の内部の気圧が他の領域に比較して最も高くなっているので、清浄度が低い箇所からの微粒子の侵入などが防止されている。
【００４５】
そして、キャッピングの終了した製品は、低レベルクリーンルーム１の外部に設置されている図示しないパレタイザーに送られ、所定の梱包が施されて出荷される。
【００４６】
以上のプラスチックボトルの成形から充填およびキャッピングまでの各工程が、無菌環境において実施され、その稼働中の各環境の指標が検出され、かつ記録されている。したがって環境の維持状態、あるいは変化状態が、各工程あるいは領域毎に把握され、無菌状態を維持する制御や定期的な殺菌洗浄作業の適正化が図られる。
【００４７】
なお、上記の具体例では、ボトル成形から充填およびキャッピングの工程を１本のラインでおこなうように構成した例を示したが、いずれかの工程を複数本設けてもよく、あるいは複数ラインを一つの低レベルクリーンルームに設置してもよい。また、検出しかつ記録する環境指標は、上述した例で示したものに限定されないのであって、必要に応じて適宜に追加し、あるいは削除してもよく、あるいは二以上の環境指標を適宜組み合わせ、その組み合わせを工程毎に異ならせてもよい。さらに、各工程を同じ清浄度に設定することに替えて、充填およびキャッピングの工程を最も高い清浄度とし、ここから遠い工程ほど低レベルの清浄度としてもよい。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、プラスチックボトルの成形工程、搬送工程、内容物の充填工程、キャップ供給工程、キャッピング工程の環境の指標として、各工程の機械運転状態、圧力、温度、湿度、浮遊粒子の数の少なくともいずれか一つが、各工程別に検出され、かつ記録され、その検出データもしくは記録データは、各工程での環境維持の制御に利用することができるので、環境の汚染要因の把握および環境改善が容易になり、ひいては無菌充填した製品の製造コストの低廉化を図ることができる。また、作業者が無菌処理された、クリーンルーム部に立ち入ることなく、各工程の運転状態、圧力、温度、湿度、浮遊粒子の数を離れた場所に設置してある監視モニターで、常にリアルタイムでその情報を監視することができるので、機械の稼動状態や、また、無菌処理された環境の清浄度を低下させることがなく環境維持管理ができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で対象とする成形・充填ラインの一例を模式的に示す工程図である。
【符号の説明】
１…低レベルクリーンルーム、  ２…ボトル成形機、  ３…無菌エアーコンベヤー、  ４…充填機、  ５…キャップ供給機、  ６…キャッパー、  １４…ブロー成形機、  １５…高レベルクリーンキャビン、  １９…キャップ殺菌機、  ２０…高レベルクリーンチャンバー。
【図１】
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