(57)【要約】【課題】良好な強度−加工性バランスを保持する鋼板であって、塗装焼付時に優れた焼付硬化性を発揮し、更には、優れた耐常温時効性をも兼備する鋼板を提供することにある。【解決手段】質量％で、Ｃ：０．０６％以上０．２５％未満、Ｓｉ＋Ａｌ：０．５〜３％、Ｍｎ：０．５〜３％、Ｐ：０．１５％以下（０％を含まない）、Ｓ：０．０２％以下（０％を含まない）、を含有し、且つ、占積率で、残留オーステナイト：少なくとも３％、ベイナイト：少なくとも３０％、フェライト：５０％以下（０％含む）であり、鋼板に２％の予歪みを加えた後、１７０℃×２０分の熱処理を施して焼付を行った前後で測定される応力差が５０ＭＰａ以上であることを特徴とする焼付硬化性に優れた複合組織鋼板である。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ　：０．０６％以上０．２５％未満、
Ｓｉ＋Ａｌ：０．５〜３％、
Ｍｎ：０．５〜３％、
Ｐ　：０．１５％以下（０％を含まない）、
Ｓ　：０．０２％以下（０％を含まない）
を含有し、且つ、
占積率で、
残留オーステナイト：少なくとも３％、
ベイナイト：少なくとも３０％、
フェライト：５０％以下（０％含む）を満たし、
鋼板に２％の予歪みを加えた後、１７０℃×２０分の熱処理を施して焼付を行った前後で測定される応力差が５０ＭＰａ以上であることを特徴とする焼付硬化性に優れた複合組織鋼板。
【請求項２】
前記応力差が１００ＭＰａ以上である請求項１に記載の複合組織鋼板。
【請求項３】
前記ベイナイトの占積率が６０％以上である請求項１または２に記載の複合組織鋼板。
【請求項４】
更に、質量％で、
Ｍｏ：１％以下（０％を含まない），
Ｎｉ：０．５％以下（０％を含まない），
Ｃｕ：０．５％以下（０％を含まない），
Ｃｒ：１％以下（０％を含まない）
の少なくとも一種を含有するものである請求項１〜３のいずれかに記載の複合組織鋼板。
【請求項５】
更に、質量％で、
Ｔｉ：０．１％以下（０％を含まない），
Ｎｂ：０．１％以下（０％を含まない），
Ｖ　：０．１％以下（０％を含まない）
の少なくとも一種を含有するものである請求項１〜４のいずれかに記載の複合組織鋼板。
【請求項６】
更に、質量％で、
Ｃａ　：３０ｐｐｍ以下（０ｐｐｍを含まない）、及び／又は
ＲＥＭ：３０ｐｐｍ以下（０ｐｐｍを含まない）
を含有するものである請求項１〜５のいずれかに記載の複合組織鋼板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は焼付硬化性に優れた複合組織鋼板に関し、詳細には、良好な強度−加工性バランスを有する鋼板であって、優れた焼付硬化性（塗装焼付を施して高強度を確保できる特性。以下、ＢＨ［Ｂａｋｅ　Ｈａｒｄｉｎｇ］性ということがある）を有するとともに、耐常温時効性（加工性等の特性が常温で経時劣化しない特性）にも優れた複合組織鋼板に関するものである。
【０００２】
本発明の複合組織鋼板は、自動車、電機、機械等の産業分野で広く有効に活用されるものであるが、以下では代表的な用途例として、自動車の車体に使用する場合を中心に説明を進める。
【０００３】
【従来の技術】
近年、自動車用鋼板には、燃費向上の観点から薄肉化が要求され、かつ衝突時の安全性向上の観点から、一層の高強度化が要求されている。一方で、成形加工時には、プレス加工に代表されるような、優れた成形加工性を発揮しうることが求められている。しかしながら強度の向上は、前記成形加工性の劣化を引き起こし易いことから、複雑な加工が要求される自動車鋼板の場合、鋼板の特性として、成形加工時には比較的軟質で成形し易く、成形加工後の塗装焼付では焼付硬化量が大きく高強度化しうる様な素材が求められている。
【０００４】
即ち、前記焼付硬化は、転位を侵入型元素（ＣやＮ）が固着することで生ずるひずみ時効が、高温（約１５０〜２００℃）の塗装焼付時に生じる硬化現象であり、この様な塗装焼付を行うことで最終製品に高強度を付与できるという利点がある。
【０００５】
ところで、ひずみ時効は常温で生ずることもあり、この場合、塗装焼付前でも鋼板中に存在する固溶炭素や固溶窒素が移動して転位を固定する。しかし、この様に常温でひずみ時効が発生すると、降伏点伸びが現れて、鋼板の延性が劣化し、プレス成形時にしわ等の欠陥を生じる原因となる。
【０００６】
従って、自動車用鋼板としては、焼付塗装時の高温でひずみ時効を起こして高強度化しやすく（焼付硬化性［ＢＨ性］が高く）、常温ではひずみ時効の生じにくい（耐常温時効性の高い）ものが求められている。
【０００７】
この様な事情から、焼付硬化性を高めた鋼板が提案されており、例えば準ＩＦ（Ｉｎｔｅｒｓｔｉｔｉａｌ　Ｆｒｅｅ）型ＢＨ鋼は、３０ｐｐｍ程度の固溶炭素をフェライト組織に存在させ転位を固着することで焼付硬化性を高めたもので、主に自動車の外板パネルとして使用されている。
【０００８】
しかしながら上記準ＩＦ型ＢＨ鋼は、もともとの固溶Ｃ量が少ないこともあって、焼付硬化後でも強度はせいぜい４４０ＭＰａ程度にすぎない。
【０００９】
またＤＰ鋼（Ｄｕａｌ　Ｐｈａｓｅ　Ｓｔｅｅｌ）として、マルテンサイト変態により母相フェライト中に転位を導入したもので、そのままでのＹＰ値は低いが、塗装焼付を行うことで、上記転位および加工で導入された転位が固着されて硬化し、高レベルのＹＰを示すものがある。
【００１０】
更に、金属組織中に残留オーステナイト（以下、残留γと示すことがある）を数％〜数十％存在させて、塑性加工による強靭化を図った、いわゆるＴＲＩＰ鋼にも、焼付硬化性の向上を図ったものがある。例えば特開２００１−１１５６５号では、乗用車の衝突安全性と車体の軽量化の両立を期して、衝突吸収エネルギーを高めるべく、焼付硬化量を高めた技術が開示されている。
【００１１】
尚、この様にＴＲＩＰ鋼の焼付硬化性が向上するメカニズムとして、一般的には、前記ＤＰ鋼と同様に、もともとフェライト中に存在していたＣが加工転位に固着するためと考えられている。しかしながらこの考え方では、５０ＭＰａ以上もの高い焼付硬化量を確保することについて説明がつかない。よって、次の様な機構が考えられる。即ち、焼付硬化前の塑性加工により残留γがマルテンサイトに変態して、塗装焼付時に該マルテンサイト中のＣが放出され、該Ｃが、加工により導入されたフェライト中の転位に固着して、硬化が生ずるものと考えられる。
【００１２】
強度−加工性バランスに優れたＴＲＩＰ鋼において、この様に塗装焼付時の焼付硬化性を高めたものが提案されているが、焼付硬化性を高めた鋼板では、ＹＰが上昇したり伸びが低下するなど、特性の経時劣化、即ち時効の発生が問題となる。その発生機構として、製造時のスキンパスや製造時に生ずるマルテンサイト変態等で転位が導入され、一方、ＴＲＩＰ鋼には固溶炭素を多量に含有する残留γが存在することから、何らかの原因で残留γが分解し、残留γに含まれていたＣが拡散移動して転位に固着し、その結果、ＹＰが上昇したり伸びが低下するといった特性劣化を生じるものと考えられる。従って、鋼板製造直後には優れた成形加工性を発揮するものであっても、その後に上記の様な時効が進み、ユーザー側で該鋼板を取り扱う時点では特性が劣化してしまっているといった問題がある。特開２０００−２９７３５０号では、フェライトを主相とし、第２相としてパーライト、ベイナイト、マルテンサイト、残留オーステナイトのうち１種以上を含む複合組織とし、特に、固溶窒素の量と存在位置を制御することによって、焼付硬化性と耐常温時効性の向上を図ることができた旨提案されている。しかし、優れた伸びを確保するには、更なる改善の余地があると考えられる。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に着目してなされたものであり、その目的は、優れた焼付硬化性を有し、更には優れた耐常温時効性も兼ね備えた複合組織鋼板を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る複合組織鋼板とは、質量％で、
Ｃ　：０．０６％以上０．２５％未満、
Ｓｉ＋Ａｌ：０．５〜３％、
Ｍｎ：０．５〜３％、
Ｐ　：０．１５％以下（０％を含まない）、
Ｓ　：０．０２％以下（０％を含まない）
を含有し、且つ、
占積率で、
残留オーステナイト：少なくとも３％、
ベイナイト：少なくとも３０％、
フェライト：５０％以下（０％含む）を満たし、
鋼板に２％の予歪みを加えた後、１７０℃×２０分の熱処理を施して焼付を行った前後で測定される応力差が５０ＭＰａ以上（好ましくは１００ＭＰａ以上）であるところに要旨を有するものである。
【００１５】
ここで、前記ベイナイトが占積率で６０％以上のものが、より焼付硬化性に優れているので好ましい。
【００１６】
更に本発明において、質量％で、
▲１▼Ｍｏ：１％以下（０％を含まない），Ｎｉ：０．５％以下（０％を含まない），Ｃｕ：０．５％以下（０％を含まない），Ｃｒ：１％以下（０％を含まない）の少なくとも一種を含有するもの；
▲２▼Ｔｉ：０．１％以下（０％を含まない），Ｎｂ：０．１％以下（０％を含まない），Ｖ：０．１％以下（０％を含まない）の少なくとも一種を含有するもの；
▲３▼Ｃａ：３０ｐｐｍ以下（０ｐｐｍを含まない）、及び／又はＲＥＭ：３０ｐｐｍ以下（０ｐｐｍを含まない）を含有するものは、いずれも本発明の好ましい態様である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、前述した様な状況の下で、時効を発生させることなく良好な加工性を維持することができ、かつ塗装焼付けにより高強度化を図ることのできる焼付硬化性に優れた複合組織鋼板の実現を目指し、鋭意研究を進めた。
【００１８】
その結果、組織をベイナイト主体とし、製造時に初期転位密度を増加させれば、従来よりも高いＢＨ性を実現できることをつきとめた。更に、本発明では、残留γを確保していわゆるＴＲＩＰ鋼とすれば、製造時に導入された転位に固溶Ｃが常温で固着し、常温で時効硬化が生ずることを有効に抑制できることを突き止め、上記本発明に想到した。
【００１９】
上述した通り、本発明の鋼板は、占積率で、残留オーステナイト：少なくとも３％、ベイナイト：少なくとも３０％、フェライト：５０％以下（０％含む）を満たす組織を有する。各組織についてその占積率等を規定した理由について詳述する。
【００２０】
ベイナイト：少なくとも３０％
本発明の鋼板は、ベイナイトを主体とするところに最大の特徴を有している。本発明鋼板の組織面からの特徴について、従来のＴＲＩＰ鋼板と対比して説明すると、従来のＴＲＩＰ鋼板は、フェライトやパーライトを主相とするものであるが、この様な組織では、鋼板製造時に十分な転位を確保することができず、焼付塗装時に優れたＢＨ性が発揮されないというデメリットがあった。これに対し、本発明の如くベイナイト主体の金属組織とすれば、製造時に転位密度（初期転位密度）を増大させることができ、その結果として塗装焼付時には、従来のいずれの鋼板よりも著しく高いＢＨ性を発揮させることができ、ひずみ時効により飛躍的に強度を高めることができる。
【００２１】
この様な効果を有効に発揮させるには、ベイナイトが少なくとも３０％存在する組織とする必要がある。好ましくはベイナイトが６０％以上、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは８０％以上となるようにする。焼付塗装時に優れたＢＨ性を発揮し、かつ耐常温時効性に優れた鋼板を得るには、後述する残留γとベイナイトからなる実質的に２相組織となるように組織制御することが推奨される。
【００２２】
残留オーステナイト（残留γ）：少なくとも３％
残留γは全伸びの向上に有用であり、この様な作用を有効に発揮させるには、残留γを占積率で少なくとも３％確保することが必要である。好ましくは５％以上、より好ましくは７％以上、更に好ましくは１０％以上である。一方、残留γの占積率が大きくなりすぎると、伸びフランジ性が劣化するので、その上限は３０％とするのがよい。より好ましくは２５％以下である。
【００２３】
本発明では、この様に残留γを確保することで、上述の通り、転位を固着する固溶炭素や固溶窒素を残留γ中に取り込み、常温でこれら固溶炭素や固溶窒素による転位の固着を抑制できるため、製造時に転位が多量に導入された場合でも、常温での時効硬化を抑制できるのである。
【００２４】
尚、残留γ中のＣ濃度（ＣγＲ）は、伸びを高める観点から、０．８％以上であることが好ましい。
【００２５】
フェライト：５０％以下（０％含む）
本発明は、組織をベイナイト主体とすることで、高いＢＨ性を確保できるところに最大のポイントを有するものであるが、本発明者らは、ベイナイトと残留γが上記規定範囲を満たすものであれば、フェライトが５０％以下の範囲内で存在している場合であっても、本発明の目的を達成できることを見出した。
【００２６】
即ち、図１は、本発明の鋼板のＳＥＭ観察顕微鏡写真（倍率：４０００倍）であり、写真中の黒地部分はフェライトを示し、灰色部分はベイナイトまたは残留γを示している。この図１に示すように、ベイナイト主体の組織にフェライトが存在する場合（フェライト４５％）であっても、高いＢＨ性を発揮することがわかった。
【００２７】
しかし、フェライトが減少し相対的にベイナイトが増加するほど、ＢＨ性は高くなるので、フェライトは３０％以下とするのが好ましく、より好ましくは２５％以下であり、最も好ましくは０％である。
【００２８】
尚、優れた伸び特性を確保して、加工性を高める観点からは、フェライトを１０％以上で上記規定の上限を超えない範囲で存在させることも有効である。
【００２９】
その他：パーライトやマルテンサイト（占積率で０％を含む）
本発明の鋼板は、上記組織のみ（即ち、残留γ、フェライトおよびベイナイトの混合組織、または、残留γおよびベイナイトの混合組織）からなるものでも良いが、それら混合組織によってもたらされる特性を損なわない範囲で、他の異種組織として、パーライトやマルテンサイトを有していても良い。これらの組織は本発明の製造過程で少なからず残存し得るものであるが、少なければ少ない程、好ましい。
【００３０】
次に、本発明鋼板を構成する基本成分について説明する。以下、化学成分の単位はすべて質量％である。
【００３１】
Ｃ：０．０６％以上０．２５％未満
Ｃは、高強度を確保し、且つ、残留γを確保するために必須の元素である。詳細には、γ相中に充分なＣ量を含ませ、室温でも所望のγ相を残留させる為に重要な元素である。この様な作用を有効に発揮させるには、Ｃを０．０６％以上含有させることが必要であり、好ましくは０．１０％以上である。但し、溶接性確保の観点から、０．２５％未満に抑えるのがよく、好ましくは０．２０％以下である。
【００３２】
Ｓｉ＋Ａｌ：０．５〜３％
Ｓｉ及びＡｌは、残留γが分解して炭化物が生成するのを有効に抑える元素である。特にＳｉは、固溶強化元素としても有用である。この様な作用を有効に発揮させるには、Ｓｉ及びＡｌを合計で０．５％以上含有させることが必要である。好ましくは０．７％以上、より好ましくは１％以上である。但し、これらの元素の含有量が、合計で３％を超えても上記効果は飽和してしまい、経済的に無駄である他、多量に添加すると、熱間脆性を起こす為、その上限を３％とする。好ましくは２．５％以下、より好ましくは２％以下である。
【００３３】
Ｍｎ：０．５〜３％
Ｍｎは、γを安定化し、所望の残留γを得る為に必要な元素である。この様な作用を有効に発揮させるには、０．５％以上含有させることが必要である。好ましくは０．７％以上、より好ましくは１％以上である。但し、３％を超えると、鋳片割れが生じる等の悪影響が現れる。Ｍｎ量は、好ましくは２．５％以下、より好ましくは２％以下に抑える。
【００３４】
Ｐ：０．１５％以下（０％を含まない）
Ｐは、所望の残留γを確保するのに有効な元素である。この様な作用を有効に発揮させるには、０．０３％以上（より好ましくは０．０５％以上）含有させることが推奨される。但し、０．１５％を超えると二次加工性が劣化する。より好ましくは０．１％以下である。
【００３５】
Ｓ：０．０２％以下（０％を含む）
Ｓは、ＭｎＳ等の硫化物系介在物を形成し、割れの起点となって加工性を劣化させる元素である。よってＳ量は０．０２％以下、好ましくは０．０１５％以下に抑える。
【００３６】
Ｎ：６０ｐｐｍ以下（０％を含まない）
Ｎが過剰に存在すると、窒化物が多量に析出し、延性の劣化を引き起こすおそれがある。従って、Ｎ量は６０ｐｐｍ以下に抑えるのがよく、より好ましくは５０ｐｐｍ以下、更に好ましくは４０ｐｐｍ以下である。尚、鋼板中のＮ量は少ないほど好ましいが、操業上の低減可能性を考慮すると、Ｎ量の下限値は１０ｐｐｍ程度である。
【００３７】
本発明の鋼は上記成分を基本的に含有し、残部：実質的に鉄及び不純物であるが、その他、本発明の作用を損なわない範囲で、以下の許容成分を含むものであってもよい。
【００３８】
Ｍｏ：１％以下（０％を含まない），Ｎｉ：０．５％以下（０％を含まない），Ｃｕ：０．５％以下（０％を含まない），Ｃｒ：１％以下（０％を含まない）の少なくとも一種
これらの元素は、鋼の強化元素として有用であると共に、残留γの安定化や所定量の確保に有効な元素である。この様な作用を有効に発揮させるには、Ｍｏ：０．０５％以上（より好ましくは０．１％以上）、Ｎｉ：０．０５％以上（より好ましくは０．１％以上）、Ｃｕ：０．０５％以上（より好ましくは０．１％以上）、Ｃｒ：０．０５％以上（より好ましくは０．１％以上）を、夫々含有させることが推奨される。但し、Ｍｏ及びＣｒは１％、Ｎｉ及びＣｕは０．５％を超えて含有させても上記効果が飽和してしまい、経済的に無駄である。より好ましくはＭｏ：０．８％以下、Ｎｉ：０．４％以下、Ｃｕ：０．４％以下、Ｃｒ：０．８％以下である。
【００３９】
Ｔｉ：０．１％以下（０％を含まない），Ｎｂ：０．１％以下（０％を含まない），Ｖ：０．１％以下（０％を含まない）の少なくとも一種
これらの元素は、析出強化及び組織微細化効果があり、高強度化に有用な元素である。この様な作用を有効に発揮させるには、Ｔｉ：０．０１％以上（より好ましくは０．０２％以上）、Ｎｂ：０．０１％以上（より好ましくは０．０２％以上）、Ｖ：０．０１％以上（より好ましくは０．０２％以上）を、夫々含有させることが推奨される。但し、いずれの元素も０．１％を超えて添加すると上記効果が飽和してしまい、経済的に無駄である。より好ましくはＴｉ：０．０８％以下、Ｎｂ：０．０８％以下、Ｖ：０．０８％以下である。
【００４０】
Ｃａ：３０ｐｐｍ以下、及び／又はＲＥＭ：３０ｐｐｍ以下
（０ｐｐｍを含まない）
Ｃａ及びＲＥＭ（希土類元素）は、鋼中硫化物の形態を制御し、加工性向上に有効な元素である。希土類元素としては、Ｓｃ、Ｙ、ランタノイド等が挙げられる。上記作用を有効に発揮させるには、夫々、３ｐｐｍ以上（より好ましくは５ｐｐｍ以上）含有させるのがよい。但し、３０ｐｐｍを超えて添加しても上記効果は飽和してしまい、経済的に無駄である。より好ましくは２５ｐｐｍ以下である。
【００４１】
本発明の鋼板を得るための製法は特に限定されないが、本発明の組織を得るには、熱間圧延や冷間圧延後に行う連続焼鈍処理やめっき処理を下記の条件で行うことが推奨される。即ち、連続焼鈍処理やめっき処理工程で、
（ｉ）Ａ３点以上の温度で１０〜２００秒間加熱保持すること、
（ｉｉ）３℃／ｓ以上の平均冷却速度でパーライト変態を避けながら、ベイナイト変態温度域（約５００〜３５０℃）まで冷却すること、および
（ｉｉｉ）該温度域で１秒以上保持すること、が推奨される。
【００４２】
まず、Ａ３点以上の温度で均熱することが、炭化物を完全に溶解して所望の残留γを形成するのに有効であり、また、該均熱後の冷却工程で、転位密度の高いベイナイトを得る上でも有効である。また、上記温度での保持時間は、１０〜２００秒とするのがよい。短すぎると加熱による上記効果を十分享受することができず、一方、保持時間が長すぎると、結晶粒が粗大化するからである。好ましくは２０〜１５０秒である。
【００４３】
次いで、平均冷却速度を、３℃／ｓ以上、好ましくは５℃／ｓ以上とし、パーライト変態を避けながら、ベイナイト変態温度域（約５００〜３５０℃）まで冷却するのがよい。
【００４４】
ここで、平均冷却速度を上記のように制御することで、多量の転位を導入でき、所望のＢＨ性を確保（鋼板に２％予歪みを加え、１７０℃×２０分の熱処理を施して焼付を行った前後の応力差が５０ＭＰａ以上）を達成することができる。また、冷却時に使用するロールを水冷する等して、平均冷却速度（ＣＲ）を、５℃／ｓ以上に速めれば、上記応力差を１００ＭＰａ以上とすることができ、より優れたＢＨ性を確保できる。この様に、ＢＨ性を高める観点から平均冷却速度の上限は特に規定されず、大きければ大きい程良いが、実操業を考慮して適切に制御することが推奨される。
【００４５】
上記冷却速度の制御は、ベイナイト変態温度域まで行うのがよい。該温度域よりも高温域で早期に制御を終了し、その後に、例えば緩やかな速度で冷却を行った場合には、転位を十分に導入させることができず、優れたＢＨ性を確保できなくなり、また残留γが生成し難く、優れた伸びを確保することができないからである。一方、より低温域まで上記冷却速度で冷却すると、常温での時効硬化が発生しやすくなり、またこの場合も残留γが生成し難く、優れた伸びを確保することができないので好ましくない。
【００４６】
冷却後には該温度域で１秒以上温度保持するのがよい。これにより、残留γへのＣ濃縮を短時間で効率よく進めることができ、安定した多量の残留γが得られ、結果として、該残留γによるＴＲＩＰ効果が十分に発揮されるからである。一方、上記保持時間が長すぎると、転位の回復が起こり、上記冷却で形成した転位が減少して、優れたＢＨ性を確保できなくなるので好ましくない。
【００４７】
上記熱処理の具体的な手法としては、ソルトバスや、ＣＡＬシュミレーター等を用いた加熱・冷却や、水冷などが挙げられる。
【００４８】
上記温度保持後に常温まで冷却する方法についても、特に限定するものでなく、空冷や水冷等を採用できる。また、所望の金属組織が改変するなど本発明の作用が損なわれない範囲で、めっき、更には合金化処理を行ってもよい。
【００４９】
本発明の鋼板は、前掲の工程を含む、
（ａ）［熱延工程］→［連続焼鈍工程またはめっき工程］、または
（ｂ）［熱延工程］→［冷延工程］→［連続焼鈍工程またはめっき工程］等を経て製造することができる。
【００５０】
ここで、上記熱延工程や冷延工程については、特に操業条件を限定するものでなく、通常、実施される条件を適宜選択して採用すればよい。これらの工程よりも、その後に実施される上記連続焼鈍工程やめっき工程で上述の如く操業条件を制御することが、本発明鋼板の組織を得る上で特に有効であると考えられるからである。
【００５１】
具体的には、上記熱延工程では、Ａｒ３点以上で熱延を終了した後、平均冷却速度約３０℃／ｓで冷却し、約５００〜６００℃の温度で巻取る等の条件を採用することができる。また、冷延工程では、約３０〜７０％の冷延率の冷間圧延を施すことが推奨される。勿論、これに限定する趣旨では決してない。
【００５２】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。
【００５３】
実施例
本実施例では、表１に示す化学成分組成の鋼材を真空溶製して、実験用スラブを得た後、該スラブに熱間圧延を施した。熱間圧延に際して１１００℃に加熱し、圧延を行って（仕上げ圧延温度：８５０℃）、巻き取りを６００℃で行い、板厚２．４〜３．２ｍｍの熱延鋼板を得た。更に、得られた熱延鋼板を酸洗した後、冷間圧延（圧延率：５０〜７５％）を施して板厚１．０〜１．６ｍｍの鋼板とした。
【００５４】
その後、連続焼鈍ライン（ＣＡＬ）で、図２に略示する熱処理工程に付した下。具体的には、後述する実施例１〜１４では、鋼板を、９００℃のソルトバスで２分間加熱保持した後、４００℃のソルトバスに移し替えて急冷させ、該４００℃のソルトバスで１分間温度保持した後、室温まで空冷を行った。その後、それぞれ減面率０．５〜２％のスキンパスを施して巻き取った。
【００５５】
この様にして得られた鋼板の金属組織を、レペラー腐食による光学顕微鏡観察および走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって観察し、組織写真から、フェライトやベイナイト等の面積率を求めた。また残留γは、Ｘ線測定を行ってその占積率を求めた。
【００５６】
更に、引張強度（ＴＳ）、伸び［全伸びのこと（ＥＩ）］、焼付硬化性（ＢＨ性）および耐常温時効性を下記要領で夫々測定した。
【００５７】
まず、引張試験はＪＩＳ５号試験片を用い、引張強度（ＴＳ）および伸び（Ｅｌ）を測定した。焼付硬化性は、ＪＩＳ５号試験片に２％の予歪みを加えて応力（σ１）をまず測定し、その後、除荷して１７０℃×２分間の熱処理を施した後、再度、引張試験機で応力（σ２）を測定し、その応力差（σ２−σ１）を求めて評価した。また、耐常温時効性は、一般的に行われている加速試験（ＡＩ値）で評価するのではなく、次の方法で評価した。即ち、製造直後の鋼板、および製造から３月間室温で放置した鋼板の引張試験を行い、放置後の鋼板のＹＰ平均値（ｎ＝２）が製造直後の鋼板よりも３０ＭＰａ以上上昇した場合、および／または、放置後の鋼板のＥｌ平均値（ｎ＝２）が製造直後の鋼板よりも２％以上低下した場合を、耐常温時効性に劣る（表２中の×印）と判断した。これらの結果を表２に示す。
【００５８】
更に本実施例では、連続焼鈍（ＣＡＬ）を前記図１とは異なる条件で実施し、得られた鋼板の評価を行った。
【００５９】
実験には、表１のＮｏ．３に示した成分組成を有する実験用スラブを用い、前述と同様の条件で熱間圧延および冷間圧延を行って得た、板厚１．０〜１．６ｍｍの鋼板を用いた。
【００６０】
Ｎｏ．１５は、図３に略示するように、連続焼鈍（ＣＡＬ）時にソルトバスで約９００℃×２分間の加熱保持を行った後、水冷したものであり、前記図２に示すような約４００℃での温度保持は行わなかった。また、Ｎｏ．１６は、図４に略示するように、ソルトバスで約９００℃×２分間の加熱保持を行った後、約４００℃のソルトバスに移し替えて急冷し、約４００℃で５分間加熱保持した後、室温まで空冷したものである。
【００６１】
Ｎｏ．１７は、図５に略示するように、約８５０℃のソルトバスで２分間加熱保持した後、約４００℃のソルトバスに移し替えて急冷し、約４００℃で１分間加熱保持した後、室温まで空冷したものである。
【００６２】
更に上記Ｎｏ．１５〜１７のいずれについても、室温まで空冷した後、それぞれ減面率０．５〜２％のスキンパスを施して巻き取った。
【００６３】
この様にして得られた各鋼板について、上記Ｎｏ．１〜１４と同様に引張強度（ＴＳ）、伸び［全伸びのこと（ＥＩ）］、焼付硬化性（ＢＨ性）および耐常温時効性を評価した。これらの結果を表２に併記する。
【００６４】
【表１】
2004076114.tif 000002
【００６５】
【表２】
2004076114.tif 000003
【００６６】
これらの結果より、以下の様に考察することができる。尚、以下のＮｏ．はすべて、表２中の実験Ｎｏ．を意味する。
【００６７】
まず、Ｎｏ．２〜５、７〜１４、１８はいずれも、本発明で規定する要件を満たしているので、良好な特性の鋼板が得られている。
【００６８】
これに対し、本発明で特定する要件のいずれかを欠く下記例は、夫々以下の不具合を有している。
【００６９】
まず、Ｎｏ．１はＣ量が少ない例であり、所定量の残留γを確保できず、かつフェライトの過剰な組織となり、その結果、ＢＨ性に劣るだけでなく常温でひずみ時効の発生し易いものとなった。
【００７０】
Ｎｏ．６は（Ｓｉ＋Ａｌ）量が少なく、かつＭｎ量も本発明の規定範囲に満たない例であり、所定量の残留γを確保することができず、その結果、ＢＨ性に劣るだけでなく常温でひずみ時効の発生し易いものとなった。
【００７１】
また、Ｎｏ．１５から、所定量の残留γを確保するには、連続焼鈍工程で急冷したのち、約４００℃で一定時間保持するのがよいことがわかる。
【００７２】
Ｎｏ．１６から、所望のＢＨ性を発揮させるべく多量の転位を確保するには、約９００℃からの急冷後、約４００℃で長時間温度保持することは好ましくないことがわかる。ここでの温度保持時間が長すぎると、約９００℃から急冷して得た転位が回復し、転位密度が小さくなるためと考えられる。
【００７３】
Ｎｏ．１７から、所望のＢＨ性を発揮させるべく多量の転位を形成するには、連続焼鈍工程で最初にＡ３点以上の温度で加熱するのがよいことがわかる。
【００７４】
尚、図６は、本発明例であるＮｏ．３の金属組織を示すＳＥＭ顕微鏡写真（倍率：４０００倍）を示したものであるが、ベイナイト組織が形成されていることがわかる。これに対し図７は、比較例であるＮｏ．１７の金属組織を示すＳＥＭ顕微鏡写真（倍率：４０００倍）を示したものであり、黒色部分はフェライトを示し、灰色部分はベイナイトまたは残留γを示しているが、フェライト組織が多く、ベイナイトが十分確保できていないことがわかる。
【００７５】
【発明の効果】
本発明は以上の様に構成されており、特に、ベイナイトを主体とし、残留γおよびフェライトが本発明の規定範囲内である組織を確保することで、良好な強度−加工性バランスを有するとともに、塗装焼付時に優れた焼付硬化性を発揮し、更には、優れた耐常温時効性をも兼備する鋼板を得ることができた。この様な鋼板の実現によって、成形時には優れた加工性を示し、かつ焼付塗装後には高い強度を発揮する鋼板を提供できることとなった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明鋼板の金属組織の一例を示すＳＥＭ顕微鏡写真である。
【図２】実施例で行った熱処理工程を説明した図である。
【図３】実施例で行った別の熱処理工程を説明した図である。
【図４】実施例で行った別の熱処理工程を説明した図である。
【図５】実施例で行った別の熱処理工程を説明した図である。
【図６】実験Ｎｏ．３で得た鋼板のＳＥＭ顕微鏡写真である。
【図７】実験Ｎｏ．１７で得た鋼板のＳＥＭ顕微鏡写真である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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