(57)【要約】【課題】ロータコアや絶縁用樹脂の圧入代は互いに違うために、ロータコア用と絶縁樹脂用の凸部の飛出し量の違うステーキング加工が必要になり、該ステーキングを個々に加工していた。【解決手段】Ａシャフト２ａを下型１２と上型１３設けた段差１４、１５でステーキング加工し、突起量の異なるステーキングを同時成形する。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハウジングと、ステーターと、アマチュアシャフトと、ロータコアと、絶縁用樹脂を有し、アマチュアシャフトにロータコアと絶縁用樹脂を圧入して製作されるＤＣモータにおいて、突起量の違うステーキングを一度に成形できることを特徴とするシャフトのステーキング加工法
【請求項２】
前記突起量の違うステーキングを一直線状に成形できることを特徴とする請求項１記載のシャフトのステーキング加工法
【請求項３】
ハウジングと、ステーターと、アマチュアシャフトと、ロータコアと、絶縁用樹脂を有し、アマチュアシャフトにロータコアと絶縁用樹脂を圧入して製作されるＤＣモータにおいて、突起量の違うステーキングを一度に成形できることを特徴とする金型
【請求項４】
前記突起量の違うステーキングを一直線状に成形できることを特徴とする請求項３記載の金型
【請求項５】
ハウジングと、ステーターと、アマチュアシャフトと、ロータコアと、絶縁用樹脂を有し、アマチュアシャフトにロータコアと絶縁用樹脂を圧入して製作されるＤＣモータにおいて、アマチュアシャフトに突起量の違うステーキングを一度に成形したことを特徴とするモータ。
【請求項６】
前記突起量の違うステーキングを一直線状に設けてあることを特徴とする請求項５記載のモータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電動工具などに使用されるモータの出力軸となるアマチュアシャフト（以下Ａシャフト）の圧入代を形成させるための、ステーキング（部分線状突起）の製法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電動工具などに使用されているモータのＡシャフトには、鋼材で作成されているロータコアや絶縁用樹脂を圧入して保持しいるため、Ａシャフトにステーキング（部分線状突起）と呼ばれる、線状の凹凸溝が設けられていた。
ステーキングを作成する加工は、例えばＡシャフトに角を有する金型を押し付けることにより、凹部を成形すると同時にその周りに凸部を成形する。該凸部はＡシャフトの凹部の量（潰し量）にり飛出し量が変化し、該飛出し量によりロータコアや絶縁樹脂に対する圧入代がきまる。
なお、上記したロータコアや絶縁用樹脂の圧入代は、モータを電動工具などに組込んだ状態で運転させた時に、加減速中にはロータコアとシャフト間に発生するトルクや、加減速中または整定中（一定回転速度運転）に発生する遠心荷重によってロータコアの変形によるシャフトとの圧入代が無くならないように設定されている。
【０００３】
近年、モータの高回転化、高出力が進むにつれ、加減速中に発生するトルクや、遠心荷重によるロータコアの変形が大きくなっている。これに対応するため、ロータコアと、シャフトとの圧入代をより大きくしなければならないが、ロータコアとシャフトと同じ圧入代で絶縁用樹脂を圧入してしまうと絶縁用樹脂が割れてしまう問題があった。
【０００４】
そのため、ロータコア及び絶縁用樹脂をシャフトに圧入するための圧入代が互いに違うために、ロータコア用と絶縁用樹脂用の凸部の飛出し量（圧入代）の違うステーキング加工が必要になり、ステーキングを個々に加工していた。
また、同じ位置に圧入代の大きいステーキング加工をするには、位置合せが困難で圧入代も均一にできないため、シャフトを回転させ位相を変えて、圧入代の大きいステーキング加工を行っていた。
【０００５】
そのため、圧入代の違うステーキング加工毎に金型が必要なため、金型費が高価になり、圧入代の違うステーキング加工毎に金型の交換や、シャフトの位置決めが必要になるなどして、コストがかかっていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ロータコアや絶縁用樹脂に対する圧入代を変えるためには、個々のステーキング加工の工程において潰し量を変える必要があるが、金型による潰し量に比例して圧入代が変わるわけではないため、指定の圧入代にするためには、個々の工程毎に潰し量を調整しながらステーキング加工を行う必要がある。
また、第一工程目で圧入代の少ないステーキング加工をした後、第二工程目で同じ位置に圧入代の大きいステーキング加工をするには、位置合せが困難で圧入代も均一にできないため、シャフトを回転させ位相を変えて、圧入代の大きいステーキング加工を行っているため、作業効率が悪いという問題があった。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決し、作業効率の良い、ステーキング加工法を提供し、延いては安価なモータを製作し、低価格の携帯用電動工具を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、ステーキングを金型で成形することから、必要な圧入代が得られるＡシャフトの潰し量を持った、凸部を有する金型を開発し、シャフトの位相を変えることなく、一工程で圧入代の違うステーキング加工が行えることで達成される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、実施例について図面を参照して本発明を説明する。図１１に示すように電動工具２０の動力源として使用されるＤＣモータに使用されるアマチュアシャフトコアは、図１に示すように、プレス順送型によりＶノッチで型内積層されたロータコア１にＡシャフト２を圧入締結し、更に絶縁用樹脂３をＡシャフト２に圧入する。Ａシャフト２には図２に示すようにステーキング加工により圧入代として線状突起が施され、ロータコア１と絶縁用樹脂３を圧入している。
【００１０】
近年、モータの高回転化、高出力が進むにつれ、加減速中に発生するトルクや、遠心荷重によるロータコアの変形が大きくなっている。これに対応するため、ロータコアと、シャフトとの圧入代をより大きくしなければならないが、ロータコアとシャフトと同じ圧入代で絶縁用樹脂を圧入してしまうと絶縁用樹脂が割れてしまう問題があるために、図３のように圧入代を大きく（シャフト径の３％程度）するが、樹脂の圧入は図４のように圧入中または圧入後の樹脂の割れを防ぐため圧入代を小さく（シャフト径の１．５％程度）する必要がある。
【００１１】
従来の方法ではＡシャフトに圧入代を変えたステーキングを施す場合は、図５に示すように、第一工程目の下型４にステーキングを行う突起を付けてあり、上型５にも同様の突起を設けてある。Ａシャフト２ａを下型４の決められた位置に置き、上型５が下がり圧力を加えることでＡシャフト２ｂに示すようにステーキングの突起７が成形される。図６に示す第二工程目では、圧入代の大きいステーキング加工を行うが、第一工程目と同様に下型８と上型９にステーキングを行う突起１０が設けてあり、Ａシャフト２ｂを回転させ第一工程目で成形したステーキングと位相を変えて下型８の決められた位置に置き、上型９が下がり、第一工程目より大きい圧力を加えてＡシャフト２Ｃに示すようにステーキングの突起１１を成形している。
【００１２】
本発明は図７に示すように、ステーキング加工を行う下型１２に必要な圧入代にを成形するのに必要な潰し量を得られる２段の突起量を持った段差１４、１５を設け、上型１３にも同様の段差を設け、Ａシャフト２ａの潰し量を変えることで、ステーキング加工による圧入代の違う成形を一工程で同時に行えることを可能とした。また、必要に応じて複数の段差を設ければ一度に必要なだけのステーキングが得られることになる。
一工程で同時に２種類または複数のステーキング加工を行えることから、図８、９に示すように、Ａシャフト２ｄにステーキングされた突起１６、１７はシャフトの位相を変えることなく同一線状に成形される。
【００１３】
突起１６、１７の境目も写真１に示すように突起量が歪にならずなだらかに成形されている。また、圧入代の小さい部分の突起量と、圧入代の大きい部分の突起量の差も指定した０．０４ｍｍを満足させている。
【００１４】
【発明の効果】
以上の成形方法を用いると、従来圧入代が変わる毎にシャフトを回転させ位置を決めながら、複数の工程をかけてステーキング加工を行っていたが、一回の工程で圧入代の違うステーキング加工が行える生産性の良い製法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】電動工具用ＤＣモータのアマチュアシャフトクミ。
【図２】従来のアマチュアシャフト（Ａシャフト）。
【図３】従来のＡシャフトＡ−Ａ断面図。
【図４】従来のＡシャフトＢ−Ｂ断面図。
【図５】従来の１工程目のステーキング方法。
【図６】従来の２工程目のステーキング方法。
【図７】本発明のステーキング方法。
【図８】本発明のＡシャフト。
【図９】本発明のＡシャフトＣ−Ｃ断面。
【図１０】本発明のＡシャフトステーキング部拡大写真
【図１１】ＤＣモータを使用した電動工具の一例を示す図。
【符号の説明】
１はロータコア、２はシャフト、２ａはステーキング加工をする前のシャフト、２ｂ、２ｃは従来の加工法による、ステーキング加工を施したシャフト、２ｄは本発明によるステーキング加工を施したシャフト、３は絶縁用樹脂、４、８、１２は下型、５、９、１３は上型、６、１０、１４、１５は突起、７、１１、１６、１７はステーキング（部分線状突起）２０はＤＣモータを使用した電動工具の例
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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