(57)【要約】【課題】燃料噴射装置のノズル部とエンジンの組付孔との間のシール性を向上する燃料噴射装置の組付構造を提供する。【解決手段】内燃機関１の組付孔３にノズル部２４が挿入され、組付孔３の深部３ａに繋がる内燃機関１の燃焼室１０に燃料を噴射する燃料噴射装置２０と、燃料噴射装置２０のノズル部２４と内燃機関１の組付孔３との間をシールするシール部材５０とを備える燃料噴射装置２０の組付構造において、シール部材５０は、内燃機関１の燃焼室１０から組付孔３に伝わる燃焼圧を受けて、その燃焼圧による径方向内側向きの力により燃料噴射装置２０のノズル部２４を押圧する。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関の組付孔にノズル部が挿入され、前記組付孔の深部に繋がる前記内燃機関の燃焼室に燃料を噴射する燃料噴射装置と、
前記ノズル部と前記組付孔との間をシールするシール部材と、
を備え、
前記シール部材は、前記燃焼室から前記組付孔に伝わる燃焼圧を受けて、その燃焼圧による径方向内側向きの力により前記ノズル部を押圧することを特徴とする燃料噴射装置の組付構造。
【請求項２】
前記シール部材は、前記組付孔の深部側に向かうにつれ先細りとなる筒状部を有し、前記筒状部の外壁面で前記燃焼圧を受け、前記筒状部の内壁面で前記ノズル部を押圧することを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項３】
前記シール部材は、前記筒状部から径方向外側に突出する環状部を有し、その環状部を前記ノズル部と前記組付孔との間に挟持されることを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項４】
前記シール部材は弾性材で形成され、前記筒状部の内周側に圧入された前記ノズル部を径方向内側向きの弾性反力により押圧することを特徴とする請求項２又は３に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項５】
前記シール部材は環板状の弾性材で形成され、軸方向に曲げられた内周縁部で前記筒状部を形成していることを特徴とする請求項２、３又は４に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項６】
前記シール部材を第一シール部材として備え、
前記第一シール部材とは別に、前記ノズル部と前記組付孔との間をシールする第二シール部材を備えており、
前記第二シール部材は、前記第一シール部材よりも前記組付孔の入口側に配設され、
前記ノズル部は、前記燃焼室から前記組付孔に伝わる負圧を受けて、その負圧による力により前記第二シール部材を前記組付孔に押圧することを特徴とする請求項に１〜５のいずれか一項に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項７】
前記第二シール部材は、押圧により弾性変形する突起部をシール箇所に有することを特徴とする請求項６に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項８】
前記第二シール部材は、前記ノズル部に当接する前記突起部と前記組付孔に当接する前記突起部とを有することを特徴とする請求項７に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項９】
内燃機関の組付孔にノズル部が挿入され、前記組付孔の深部に繋がる前記内燃機関の燃焼室に燃料を噴射する燃料噴射装置と、
前記ノズル部と前記組付孔との間をシールするシール部材と、
を備え、
前記シール部材は、前記燃焼室から前記組付孔に流入する燃焼ガスの温度が所定温度に達したとき、熱変形による径方向内側向きの力により前記ノズル部を押圧することを特徴とする燃料噴射装置の組付構造。
【請求項１０】
前記シール部材は、熱膨張係数の異なる複数素材の積層体により形成されることを特徴とする請求項９に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項１１】
前記素材は金属であることを特徴とする請求項１０に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項１２】
前記シール部材は、前記組付孔の深部側に向かうにつれ先細りとなる筒状部を有し、前記筒状部の外壁面で前記燃焼ガスに接し、前記筒状部の内壁面で前記ノズル部を押圧することを特徴とする請求項９、１０又は１１に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【請求項１３】
前記シール部材は、前記筒状部から径方向外側に突出する環状部を有し、その環状部を前記ノズル部と前記組付孔との間に挟持されることを特徴とする請求項１２に記載の燃料噴射装置の組付構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料噴射装置（以下、インジェクタという）を内燃機関（以下、エンジンという）に組付ける組付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インジェクタをエンジンに組付けるには、例えば図８に示すようにインジェクタ１００のノズル部１０１をエンジン１１０の組付孔１１１に挿入し、クランプ１２０でノズル部１０１をエンジン１１０に押圧して固定している。
この図８に示す組付構造では、ノズル部１０１と組付孔１１１との間に円環板状のシール部材１３０，１３１を配設している。そして、クランプ１２０の押圧力を受けるノズル部１０１と組付孔１１１とによりシール部材１３０，１３１を軸方向において挟圧することで、ノズル部１０１と組付孔１１１との間をシールしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記図８に示すインジェクタ１００の組付構造では、剛性の高いクランプ１２０をエンジン１１０にボルト等の高い軸力によって固定し、シール部材１３０，１３１を圧縮変形させることでシール性を確保している。ところが、実際にはボルト固定のための作業スペースを確保できない場合や、クランプ１２０の搭載スペースを確保できない場合がある。また、シール部材１３０，１３１は、熱収縮やクリープにより初期の反力が低下し、シール性が悪化するおそれがある。
【０００４】
一方、クランプ１２０の代わりに図９に示すようなばね部材１４０でインジェクタ１００をエンジン１１０に押圧する構造が考えられる。この組付構造では、インジェクタ１００に燃料を搬送する燃料搬送管の燃料供給口１５０とインジェクタ１００の反ノズル部側部分１０２との間にばね部材１４０を挟み込むことで、ばね部材１４０を設置できる。そのため、ばね部材１４０の設置作業が容易となり、設置初期時にはシール部材１３０，１３１によるシール性を確保することができる。しかし、外力等によりインジェクタ１００が径方向に変位すると、あるいは低温時にばね部材１４０が熱収縮すると、ばね部材１４０の押圧力が変化してシール部材１３０，１３１によるシール性が悪化するおそれがある。
【０００５】
本発明の目的は、インジェクタのノズル部とエンジンの組付孔との間のシール性を向上するインジェクタの組付構造を提供することにある。
本発明の他の目的は、インジェクタのノズル部とエンジンの組付孔との間のシール性を安定して確保できるインジェクタの組付構造を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に記載のインジェクタの組付構造によると、インジェクタのノズル部とエンジンの組付孔との間をシールするシール部材は、エンジンの燃焼室から組付孔に伝わる燃焼圧を受けて、その燃焼圧による径方向内側向きの力によりノズル部を押圧する。このように燃焼室で不可避的に発生する燃焼圧を利用することにより、シール部材はノズル部を径方向内側に押圧してノズル部に密接することができる。したがって、請求項１に記載の組付構造によれば、ノズル部と組付孔との間のシール性を向上することができる。
【０００７】
本発明の請求項２及び３に記載のインジェクタの組付構造によると、シール部材は、燃焼室に繋がる組付孔の深部側に向かうにつれ先細りとなる筒状部を有する。そしてシール部材は、筒状部の外壁面で燃焼圧を受け、筒状部の内壁面でノズル部を押圧する。これにより、燃焼圧を利用して径方向内側にノズル部を押圧するシール部材を簡素な構成で実現できる。
【０００８】
本発明の請求項４に記載のインジェクタの組付構造によると、シール部材は弾性材で形成され、筒状部の内周側に圧入されたノズル部を径方向内側向きの弾性反力により押圧する。これにより、シール部材は弾性反力によって常にノズル部を径方向内側に押圧するので、燃焼圧が低い場合でも筒状部とノズル部とを密接させることができる。また、外力等によりインジェクタが径方向に変位しても、筒状部が弾性変形してノズル部との間隙を埋めることができる。したがって、請求項４に記載の組付構造によれば、ノズル部と組付孔との間において安定したシール性を確保することが可能になる。
【０００９】
本発明の請求項５に記載のインジェクタの組付構造によると、シール部材は環板状の弾性材で形成され、軸方向に曲げられた内周縁部で筒状部を形成している。このように環板状弾性材の曲げにより形成された筒状部でノズル部を押圧するので、低温時にシール部材が熱収縮しても、曲げに対する筒状部の復元力によって筒状部をノズル部に密接させ続けることができる。したがって、低温時におけるシール性の悪化を防止することができる。
【００１０】
本発明の請求項６に記載のインジェクタの組付構造は、シール部材を第一シール部材として備え、また第一シール部材とは別に、ノズル部と組付孔との間をシールする第二シール部材を備える。この第二シール部材は、第一シール部材よりも組付孔の入口側に配設される。そしてノズル部は、燃焼室から組付孔に伝わる負圧を受けて、その負圧による力により第二シール部材を組付孔に押圧する。このように燃焼室で不可避的に発生する負圧を利用することによって、燃焼圧の発生時のみならず負圧の発生時にもノズル部と組付孔との間のシール性を確保可能となる。
【００１１】
本発明の請求項７に記載のインジェクタの組付構造によると、第二シール部材は、押圧により弾性変形する突起部をシール箇所に有するので、そのシール箇所におけるシール性を高めることができる。
本発明の請求項８に記載のインジェクタの組付構造によると、第二シール部材は、ノズル部に当接する前記突起部と組付孔に当接する前記突起部とを有する。これにより第二シール部材は、ノズル部で組付孔に押圧されるとき、弾性変形する突起部の弾性反力をノズル部及び組付孔の双方に加えつつ密接することができるので、高いシール性を確実に得ることができる。
【００１２】
本発明の請求項９に記載のインジェクタの組付構造によると、インジェクタのノズル部とエンジンの組付孔との間をシールするシール部材は、燃焼室から組付孔に流入する燃焼ガスの温度が所定温度に達したとき、熱変形による径方向内側向きの力によりノズル部を押圧する。このようにシール部材は、燃焼室で不可避的に発生する燃焼ガスの温度に応じた熱変形を利用することによって、ノズル部を径方向内側に押圧してノズル部に密接することができる。したがって、請求項９に記載の組付構造によれば、ノズル部と組付孔との間のシール性を向上することができる。
【００１３】
本発明の請求項１０及び１１に記載のインジェクタの組付構造によると、シール部材は、熱膨張係数の異なる複数素材の積層体により形成される。これにより、燃焼ガスの温度に応じたシール部材の熱変形量を制御することが容易となり、ノズル部と組付孔との間において安定したシール性を確保可能となる。
【００１４】
本発明の請求項１２及び１３に記載のインジェクタの組付構造によると、シール部材は、組付孔の深部側に向かうにつれ先細りとなる筒状部を有し、筒状部の外壁面で燃焼ガスに接し、筒状部の内壁面でノズル部を押圧する。これにより、熱変形を利用して径方向内側にノズル部を押圧するシール部材を簡素な構成で実現できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を示す複数の実施例を図面に基づいて説明する。
（第一実施例）
本発明の第一実施例によるインジェクタの組付構造を図１及び図２に示す。第一実施例では、エンジン１のシリンダヘッド２にインジェクタ２０をシール部材５０，６０を介して組付けている。
【００１６】
インジェクタ２０の一端部側には、燃料流入口２１が設けられている。燃料流入口２１は、燃料搬送管９０の燃料供給口９１に挿入される。燃料流入口２１と燃料供給口９１との間はＯリング２２でシールされる。燃料搬送管９０により搬送される燃料は、燃料供給口９１及び燃料流入口２１を通じてインジェクタ２０内の燃料通路２３に流入する。インジェクタ２０では、コネクタ３３からの供給電流に応じコイル３４で形成した磁気回路によって弁部材３５を往復駆動して、後述する噴孔３１を開閉する。インジェクタ２０はその噴孔３１の開放時に燃料通路２３内の燃料を噴孔３１から噴射する。
【００１７】
インジェクタ２０の他端部側には、ノズル部２４が設けられている。ノズル部２４は、シール部材５０，６０と一緒にシリンダヘッド２の組付孔３にほぼ同軸上に挿入され、クランプ７０によりシリンダヘッド２側に押圧されている。
以下、組付孔３、ノズル部２４、クランプ７０、シール部材５０，６０について詳細に説明する。
【００１８】
まず、組付孔３について説明する。
組付孔３はシリンダヘッド２を円形の横断面で中心軸Ｏ方向に貫通し、深部３ａ側がエンジン１の燃焼室１０に繋がっている。組付孔３はその深部３ａから入口３ｂに向かって順に、第一ストレート部４、テーパ部５、第一段差部６、第二ストレート部７、第二段差部８及び第三ストレート部９を有している。
【００１９】
最深部にある第一ストレート部４は、内部を燃焼室１０内に連通させている。テーパ部５は第一ストレート部４に接続され、深部３ａ側から入口３ｂ側に向かって次第に拡径するテーパ状に形成されている。第二ストレート部７は、第一ストレート部４及びテーパ部５よりも大径に形成されている。第一段差部６は中心軸Ｏに垂直な平坦面状に形成され、テーパ部５と第二ストレート部７との間を接続している。最も入口３ｂ側となる第三ストレート部９は、第二ストレート部７よりも大径に形成されている。第二段差部８は中心軸Ｏに垂直な平坦面状に形成され、第二ストレート部７と第三ストレート部９との間を接続している。
【００２０】
次に、ノズル部２４について説明する。
ノズル部２４は円筒状に形成され、組付孔３の深部３ａ側から入口３ｂ側に向かって順に、燃料噴射口２５、テーパ壁２６、中間壁２７及びフランジ２８を有している。
【００２１】
燃料噴射口２５は、噴孔３１を備える弁ボディ３２を内周側に保持し、組付孔３の第一ストレート部４内に挿入されている。それによりインジェクタ２０は、燃料通路２３内の燃料を噴孔３１を通じて燃焼室１０内に噴射することができる。中間壁２７は、燃料噴射口２５よりも大径の外壁面を有し、組付孔３の第二ストレート部７内に挿入されている。テーパ壁２６は、組付孔３の深部３ａ側から入口３ｂ側に向かって次第に拡径するテーパ状の外壁面を有し、燃料噴射口２５と中間壁２７との間を接続している。テーパ壁２６は、組付孔３のテーパ部５内に挿入されている。中間壁２７においてテーパ壁２６との接続部分は第一段付部２９を形成している。第一段付部２９は、インジェクタ２０の中心軸Ｎに垂直な平坦面状に形成され、組付孔３の第一段差部６との間に第一シール部材５０及び調心部材６８を挟んでいる。フランジ２８は、それよりも外壁面が小径の中間壁２７に接続され、組付孔３の第三ストレート部９内に挿入されている。フランジ２８において中間壁２７との接続部分は第二段付部３０を形成している。第二段付部３０は、インジェクタ２０の中心軸Ｎに垂直な平坦面状に形成され、組付孔３の第二段差部８との間に第二シール部材６０を挟んでいる。
【００２２】
次に、クランプ７０について説明する。
クランプ７０は、インジェクタ２０の外周側を囲む円環板状の押圧部７１を有し、シリンダヘッド２の外壁面２ａ側に図示しないボルトで締結されている。そのボルトの軸力により押圧部７１は、組付孔３の入口３ｂから露出するフランジ２８の被押圧部３７を組付孔３の入口側３ｂ側から深部３ａ側に向かって押圧している。
【００２３】
次に、第一シール部材５０について説明する。
第一シール部材５０は、ノズル部２４と組付孔３との間をシールする。第一シール部材５０は、ゴム、樹脂、金属等の弾性変形可能な弾性材で形成され、図１及び図３に示すように、互いに同軸の環状部５１と筒状部５２とを有している。
【００２４】
環状部５１は、ノズル部２４のテーパ壁２６の外周側を囲む円環板状に形成され、組付孔３の第二ストレート部７内にほぼ同軸上に収容されている。この収容状態において環状部５１は、ノズル部２４の第一段付部２９と組付孔３の第一段差部６との間に調心部材６８と一緒に挟持されている。尚、調心部材６８は環状部５１の反燃焼室側においてテーパ壁２６の外周側に円環板状に設けられ、インジェクタ２０を径方向に位置決めするものである。
【００２５】
筒状部５２は、環状部５１の内周縁から組付孔３の深部３ａ側に突出している。すなわち筒状部５２は、中心軸Ｍ方向の両端部のうち組付孔３の入口３ｂ側となる端部から径方向外側に突出する環状部５１と一体に形成されている。筒状部５２は、組付孔３の入口３ｂ側から深部３ａ側に向かって次第に縮径する概ね円錐台形状に形成されている。すなわち筒状部５２は、組付孔３の入口３ｂ側から深部３ａ側に向かうにつれ先細りとなっている。筒状部５２において径方向の肉厚は、組付孔３の入口３ｂ側から深部３ａ側に向かって次第に薄くなっている。筒状部５２の内周側には、ノズル部２４のテーパ壁２６がほぼ同軸上に圧入されている。それにより筒状部５２は、内壁面５４でノズル部２４のテーパ壁２６に当接し、外壁面５５で組付孔３のテーパ部５に間隔をあけて向き合っている。
【００２６】
本実施例では、上記先細り形状の筒状部５２を有する第一シール部材５０が次のようにして形成される。
（１）図４（Ａ）に示すように、円環板状の弾性材５０を準備し、弾性材５０の外周縁部５１を組付孔３の第一段差部６に当接させる。
（２）図４（Ｂ）に示すように、弾性材５０の内孔５８にインジェクタ２０のノズル部２４を組付孔３の深部３ａ側に向かって圧入しつつ、弾性材５０の内周縁部５２を中心軸Ｍ方向に曲げる。それと共に、弾性材５０の外周縁部５１をノズル部２４の第一段付部２９と組付孔３の第一段差部６とで挟む。以上により、弾性材５０の外周縁部５１と内周縁部５２とでそれぞれ環状部５１と筒状部５２とが形成される。
上記（１），（２）の操作については、インジェクタ２０をシリンダヘッド２に組付ける際に同時に実施することができるので、所望の形状の第一シール部材５０を容易に形成することができる。尚、上記以外の方法によって第一シール部材５０を形成することも勿論可能である。
【００２７】
ここで、第一シール部材５０のシール作用について説明する。
第一シール部材５０において環状部５１は、クランプ７０の押圧力を受けたノズル部２４の第一段付部２９によって調心部材６８を介して組付孔３の第一段差部６側に押圧され、第一段付部２９と第一段差部６との間をシールする。
【００２８】
エンジン１の燃焼室１０内で燃料が燃焼されて燃焼ガスが発生すると、燃焼ガスによる燃焼圧が燃焼室１０から組付孔３に伝わる。このとき図３に模式的に示すように、組付孔３内の第一シール部材５０は筒状部５２の外壁面５５で燃焼圧Ｐを受圧する。すると筒状部５２は、上記先細り形状を有していることにより、弾性変形しつつ径方向内側向きの力を生む。この力により筒状部５２は内壁面５４でノズル部２４のテーパ壁２６を径方向内側に押圧するので、当該筒状部５２はテーパ壁２６に密接する。このように第一実施例の組付構造では、燃焼室１０で不可避的に発生する燃焼圧Ｐを利用することによって、第一シール部材５０とノズル部２４とを密着させることができる。したがって、第一実施例の組付構造によれば、ノズル部２４と組付孔３との間のシール性を向上することができる。
【００２９】
また、弾性材で形成されて内周側にノズル部２４が圧入されている第一シール部材５０の筒状部５２は、その圧入に対する径方向内側向きの弾性反力を常にノズル部２４のテーパ壁２６に及ぼす。そのため、燃焼ガスの排出時等、燃焼圧Ｐが低くなるときでも、上記弾性反力によって筒状部５２とテーパ壁２６とが密接する。また、インジェクタ２０に径方向の外力が働くとき、筒状部５２において外力方向の前側となる部分はテーパ壁２６に押圧されて弾性圧縮し、筒状部５２において外力方向の後側となる部分は復元力により弾性膨張してテーパ壁２６を押圧し続ける。すなわちインジェクタ２０が径方向に変位しても、筒状部５２はその弾性変形によりテーパ壁２６との間隙を埋めることができる。このように第一実施例の組付構造によれば、ノズル部２４と組付孔３との間において常に安定したシール性を確保することができる。
【００３０】
さらに、円環板状弾性材５０の曲げにより形成された筒状部５２は、低温時に熱収縮しても、曲げに対する復元力によって径方向内側にあるノズル部２４に密接し続けるように変形する。したがって、第一実施例の組付構造によれば、低温時においてノズル部２４と組付孔３との間のシール性が悪化することを防止できる。
【００３１】
次に、第二シール部材６０について説明する。
第二シール部材６０は、第一シール部材５０よりも組付孔３の入口３ｂ側となる配設位置においてノズル部２４と組付孔３との間をシールする。図１及び図５に示すように、第二シール部材６０は、ゴム、樹脂、金属等の弾性変形可能な弾性材で円環板状に形成されている。図１及び図６に示すように第二シール部材６０は、ノズル部２４の中間壁２７の外周側を囲むようにして組付孔３の第三ストレート部９内にほぼ同軸上に収容されている。この収容状態において第二シール部材６０はノズル部２４の第二段付部３０と組付孔３の第二段差部８との間に挟持されている。
【００３２】
図５及び図６に示すように第二シール部材６０は、第二段付部３０に対向する反燃焼室側面６１と、第二段差部８に対向する燃焼室側面６２との双方に突起部６４を有している。本実施例では、各面６１，６２において突起部６４が二つずつ設けられ、いずれの突起部６４も周方向に連続する環状に形成されている。各突起部６４の先端面は、対応する面６１，６２に向かい合う第二段付部３０又は第二段差部８に当接している。
【００３３】
ここで、第二シール部材６０のシール作用について説明する。
エンジン１の燃焼室１０内から燃焼ガスが外部に排出されて燃焼室１０内に負圧が発生すると、その負圧が燃焼室１０から組付孔３に伝わる。このとき、組付孔３内のノズル部２４は負圧を受けて組付孔３の深部３ａ側に引張られる。すると、その引張力によってノズル部２４の第二段付部３０が第二シール部材６０を組付孔３の第二段差部８側に押圧する。この押圧により、第二シール部材６０の各面６１，６２の突起部６４は弾性変形し、当接する第二段付部３０と第二段差部８とを弾性反力で押圧する。その結果、第二シール部材６０は各突起部６４によりノズル部２４及び組付孔３の双方に密接する。このように第一実施例の組付構造では、燃焼室１０で不可避的に発生する負圧を利用することにより、上述の燃焼圧Ｐが消えて負圧が発生したときにも、ノズル部２４と組付孔３との間で高いシール性を実現することができる。
【００３４】
（第二実施例）
本発明の第二実施例によるインジェクタの組付構造の要部を図７に示す。第一実施例と実質的に同一の構成部分には同一符号を付す。
第二実施例の組付構造では、第一実施例のシール部材５０の代わりに図７に示すシール部材８０を第一シール部材として使用している。この第一シール部材８０は、それを形成する素材以外について第一実施例の第一シール部材５０と同様の構成を有する。すなわち第一シール部材８０は、ノズル部２４の第一段付部２９と組付孔３の第一段差部６との間に挟持される円環板形状の環状部５１と、組付孔３の深部３ａ側に向かうにつれ先細りとなる筒状部５２とを有している。
【００３５】
図７に示すように第二実施例の第一シール部材８０は、熱膨張係数の異なる二種類の金属板８２，８３を積層し張り合わせた所謂バイメタルにより形成されている。第一シール部材８０の配設状態において組付孔３の深部３ａ側となる金属板８２の熱膨張係数Ｃ１は、組付孔３の入口３ｂ側となる金属板８３の熱膨張係数Ｃ２よりも大きく設定されている。
【００３６】
このような第一シール部材８０のシール作用について以下に説明する。
エンジン１の燃焼室１０内で燃料が燃焼されて燃焼ガスが発生すると、その燃焼ガスは燃焼室１０から組付孔３に流入する。組付孔３に流入した燃焼ガスは、第一シール部材８０のうち筒状部５２の外壁面５５を含む金属板８２側の表面８４に接する。第一シール部材８０では、金属板８２の熱膨張係数Ｃ１が金属板８３の熱膨張係数Ｃ２よりも大きいことにより、表面８４に接するガスの温度が上昇すると、各金属板８２，８３の内部応力に差異が生じる。その結果、表面８４に接するガスの温度が所定温度に達すると、第一シール部材８０が変形し始める。このとき、上記先細り形状を有する筒状部５２は、各金属板８２，８３の内部応力差に基づいて径方向内側向きの力を生み、内壁面５４でノズル部２４のテーパ壁２６を押圧してテーパ壁２６に密接する。このように第二実施例の組付構造では、不可避的に発生する燃焼ガスの温度に応じ第一シール部材８０を熱変形させることによって、第一シール部材８０とノズル部２４とを密着させることができる。したがって、第二実施例の組付構造によれば、ノズル部２４と組付孔３との間のシール性を向上することができる。
【００３７】
尚、第二実施例の第一シール部材８０については、それを形成する各金属板８２，８３の熱膨張係数Ｃ１，Ｃ２や厚さ等を設定することで、ガス温度に応じた熱変形量を容易に制御することができる。よって、例えば低い温度で熱変形するように第一シール部材８０を構成すれば、エンジン１の燃焼サイクルのほぼ全般に亘って安定したシール性を確保することが可能となる。
また、第二実施例の第一シール部材８０については、各金属板８２，８３からなるバイメタルを弾性変形可能に構成することで、第一実施例と同様の効果を享受することができる。
【００３８】
以上説明した複数の実施例では、第一シール部材５０又は８０に加え、負圧発生時のシール効果を高める第二シール部材６０を用いた。これに対し、そのような第二シール部材６０を設けないようにしてもよいし、第一シール部材５０，８０及び第二シール部材６０以外のシール部材をさらに設けるようにしてもよい。
【００３９】
また上記複数の実施例では、第二シール部材６０においてノズル部２４に対向する面６１と組付孔３に対向する面６２の双方に突起部６４を設けた。これに対し、第二シール部材６０の面６１及び６２のいずれか一方に突起部６４を設けるようにしてもよいし、突起部６４を第二シール部材６０に設けないようにしてもよい。
【００４０】
さらに上記第二実施例では、互いに熱膨張係数の異なる二種類の金属板８２，８３の積層体により第一シール部材８０を形成した。これに対し、互いに熱膨張係数の異なる三種類以上の金属板の積層体により第一シール部材８０を形成してもよいし、互いに熱膨張係数の異なる金属以外の素材を複数積層することにより第一シール部材８０を形成してもよい。
またさらに上記複数の実施例では、インジェクタ２０をエンジン１のシリンダヘッド２側に押圧する押圧手段としてクランプ７０を用いたが、そのような押圧手段には、例えば図９に示す如きばね部材１４０等の弾性部材を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施例によるインジェクタの組付構造を示す断面図である。
【図２】本発明の第一実施例によるインジェクタの組付構造を示す模式図である。
【図３】図１の第一シール部材の配設状態を拡大して示す断面図である。
【図４】図１の第一シール部材の形成方法を説明するための模式図である。
【図５】図１に示す第二シール部材の平面図及び底面図に対応する模式図である。
【図６】図１の第二シール部材の配設状態を拡大して示す断面図である。
【図７】本発明の第二実施例によるインジェクタの組付構造の要部を示す断面図であって、図３に対応する図である。
【図８】従来のインジェクタの組付構造を示す断面図である。
【図９】従来の別のインジェクタの組付構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１　エンジン
２　シリンダヘッド
３　組付孔
３ａ　深部
３ｂ　入口
５　テーパ部
６　第一段差部
８　第二段差部
１０　燃焼室
２０　インジェクタ
２４　ノズル部
２６　テーパ壁
２９　第一段付部
３０　第二段付部
５０　第一シール部材（シール部材），弾性材
５１　環状部，外周縁部
５２　筒状部，内周縁部
５４　内壁面
５５　外壁面
６０　第二シール部材
６１　反燃焼室側面
６２　燃焼室側面
６４　突起部
８０　第一シール部材（シール部材）
８２，８３　金属板（素材）
８４　表面
９０　燃料搬送管
９１　燃料供給口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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