(57)【要約】【課題】スラッシュ成形時のシート性が良好で、また成形回数にかかわらず粉体流動性を維持するスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物、および放置及び熱老化後においてもオリゴマー成分をはじめプロセスオイルや安定剤等の表面移行を阻止したスラッシュ成形表皮の提供を目的とする。【解決手段】スラッシュ成形表皮の材料として使用する熱可塑性エラストマー組成物において、少なくとも水素添加スチレンブタジエンゴム、ポリプロピレン樹脂、内部離型剤、そしてメルトフローレート（ＭＦＲ）がＪＩＳ　Ｋ６７６０により１９０℃、２．１６ｋｇｆの荷重で２０ｇ／１０分以上であって、かつ融点が４０℃以上の低密度ポリエチレン樹脂からなる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
　スラッシュ成形表皮の材料として使用する熱可塑性エラストマー組成物において、少なくとも水素添加スチレンブタジエンゴム、ポリプロピレン樹脂、内部離型剤、そしてメルトフローレート（ＭＦＲ）がＪＩＳ　Ｋ６７６０により１９０℃、２．１６ｋｇｆの荷重で２０ｇ／１０分以上であって、かつ融点が４０℃以上の低密度ポリエチレン樹脂からなることを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物。
【請求項２】
　吸油性に優れたエラストマーを添加した請求項１記載の熱可塑性エラストマー組成物。
【請求項３】
　プロセスオイルを添加した請求項１または２記載の熱可塑性エラストマー組成物。
【請求項４】
　少なくとも水素添加スチレンブタジエンゴム、ポリプロピレン樹脂、内部離型剤、そしてメルトフローレート（ＭＦＲ）がＪＩＳ　Ｋ６７６０により１９０℃、２．１６ｋｇの荷重で２０ｇ／１０分以上であって、かつ融点が４０℃以上の低密度ポリエチレン樹脂からなる熱可塑性エラストマー組成物をスラッシュ成形したことを特徴とするスラッシュ成形表皮。
【請求項５】
　吸油性の優れたエラストマーを添加した熱可塑性エラストマー組成物をスラッシュ成形した請求項４記載のスラッシュ成形表皮。
【請求項６】
　プロセスオイルを添加した熱可塑性エラストマー組成物をスラッシュ成形した請求項４または５記載のスラッシュ成形表皮。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は熱可塑性エラストマー組成物およびこれを用いたスラッシュ成形表皮に係り、詳しくは成形回数にかかわらず、粉体流動性を維持し、また、熱老化による表面状態の変化がない熱可塑性エラストマー組成物およびこれを用いたスラッシュ成形表皮に関する。
【背景技術】
【０００２】
　軟質の粉末材料を用いた粉末成形法として、軟質塩化ビニル樹脂粉末を用いた粉末スラッシュ成形法がインストルメントパネル、コンソールボックス、ドアートリム等の自動車内装品の表皮に広く採用されている。これはソフトな感触であり、皮シボやステッチを設けることができ、また設計自由度が大きいこと等の意匠性が良好なことによる。
【０００３】
　この成形方法は、他の成形方法である射出成形や圧縮成形と異なり、賦形圧力をかけないので、成形時には粉末材料を複雑な形状の金型に均一付着させるためには粉体流動性に優れることが必要であり、金型に付着した粉体が溶融して無加圧下でも流動して皮膜を形成するために、溶融粘度が低いことも条件になっている。
　更に、金型を冷却して成形された表皮を金型より容易に離型できることも必要であった。
【０００４】
　これを改善した一つの方法として、特許公報１には、ポリプロピレン樹脂と特定のスチレン系熱可塑性エラストマーとを重量比７０／３０〜３０／７０の割合で混合したもの粉砕して用いることが提案されている。ここでは、スチレン系熱可塑性エラストマーがスチレン含量２０重量％以下のスチレン・エチレンブチレン・スチレンブロック共重合体、スチレン含量２０重量％以下のスチレン・エチレンプロピレン・スチレンブロック共重合体、そしてスチレン含量２０重量％以下の水素添加スチレンブタジエンゴムから選ばれたものであり、ポリプロピレン樹脂との相溶性が良好で粉末成形に適した組成物になっている。
【０００５】
　この組成物はポリプロピレン樹脂と水素添加スチレンブタジエンゴムの混合において水素添加スチレンブタジエンゴムがポリプロピレン樹脂中で微分散するので、物性の低下が少なくて表皮素材に適している。しかし、スラッシュ成形表皮に使用した場合には、水素添加スチレンブタジエンゴムが吸油能に劣るため、組成物中のオリゴマー成分やプロセスオイルや安定剤が表面に移行して光沢・粘着性・白化をもつ欠点があった。
【０００６】
　特に、スラッシュ成形表皮の表面を補強するために透明な塗装膜を形成し、熱処理した後、時間経過とともに上記オリゴマー成分をはじめ、プロセスオイルや安定剤等が表面に移行しやすくなる欠点があった。また、熱可塑性エラストマー組成物の粉体は、スラッシュ成形中に室温以上の雰囲気下にあるため、粉体表面に組成物中のオリゴマー成分やプロセスオイルや安定剤等が移行し、粉体が粘着性を持ち、日数経過とともにブロッキングし易く、粉体流動性が悪くなっていた。また、プロセスオイルを除外した場合、組成物のＭＦＲ値が２３０℃，荷重２．１６ｋｇで２０ｇ/１０分未満に低下し、スラッシュ時のシート性が悪化する傾向が顕著であった。
【特許文献１】特開平７−８２４３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
　解決しようとする問題点は、スラッシュ成形時のシート性が良好で、また成形回数にかかわらず粉体流動性を維持するスラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物、および放置及び熱老化後においてもオリゴマー成分をはじめプロセスオイルや安定剤等の表面移行を阻止したスラッシュ成形表皮の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
　本願請求項１記載の発明は、スラッシュ成形表皮の材料として使用する熱可塑性エラストマー組成物において、少なくとも水素添加スチレンブタジエンゴム、ポリプロピレン樹脂、内部離型剤、そしてメルトフローレート（ＭＦＲ）がＪＩＳ　Ｋ６７６０により１９０℃、２．１６ｋｇｆの荷重で２０ｇ／１０分以上であって、かつ融点が４０℃以上の低密度ポリエチレン樹脂からなる熱可塑性エラストマー組成物にあり、上記熱可塑性エラストマー組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が２３０℃、２．１６ｋｇの荷重で２０ｇ／１０分以上であって溶融流動性に富みスラッシュ成形時のシート成形性が良好であり、またこの粉末をスラッシュ成形して得られた表皮も放置及び熱老化後においても、光沢・粘着・白化などの表面状態の変化がなく優れている。
【０００９】
　本願請求項２記載の発明は、上記請求項１記載の組成物に吸油性に優れたエラストマーを添加した熱可塑性エラストマー組成物にあり、請求項１の組成物のＭＦＲ値より優れ、シート性がより良好である。
【００１０】
　本願請求項３載の発明は、上記請求項１または２記載の組成物にプロセスオイルを添加した熱可塑性エラストマー組成物にあり、請求項２の組成物のＭＦＲ値より優れ、シート性がより良好である。
【００１１】
　本願請求項４の発明は、少なくとも水素添加スチレンブタジエンゴム、ポリプロピレン樹脂、内部離型剤、そしてメルトフローレート（ＭＦＲ）がＪＩＳ　Ｋ６７６０により１９０℃、２．１６ｋｇの荷重で２０ｇ／１０分以上であって、かつ融点が４０℃以上の低密度ポリエチレン樹脂からなる熱可塑性エラストマー組成物をスラッシュ成形したスラッシュ成形表皮にあり、放置及び熱老化後においても、光沢・粘着・白化などの表面状態の変化がなく優れている。
【００１２】
　本願請求項５の発明は、請求項４に吸油性の優れたエラストマーを添加した熱可塑性エラストマー組成物をスラッシュ成形した表皮にあり、放置及び熱老化後においても、光沢・粘着・白化などの表面状態の変化がなく優れている。
【００１３】
　本願請求項６の発明は、請求項４または５にプロセスオイルを添加した熱可塑性エラストマー組成物をスラッシュ成形した表皮にあり、放置及び熱老化後においても、光沢・粘着・白化などの表面状態の変化がなく優れている。
【発明の効果】
【００１４】
　本発明は、ポリプロピレン樹脂に、少なくとも水素添加スチレンブタジエンゴムとメルトフローレート（ＭＦＲ）がＪＩＳ　Ｋ６７６０により１９０℃、２．１６ｋｇｆの荷重で２０ｇ／１０分以上であって、かつ融点が４０℃以上の低密度ポリエチレン樹脂を添加した熱可塑性エラストマー組成物とこれを用いたスラッシュ成形表皮であり、溶融流動性に富んでシート性が良好で、また成形回数にかかわらず粉体流動性を維持する組成物であり、溶融流動性に優れ、引張強度に優れ、熱老化後も成形シート表面に粘着の光沢の発生がないものを得ることができる。
【００１５】
　更に、上記熱可塑性エラストマー組成物は、メルトフローレート（ＭＦＲ）が２３０℃、２．１６ｋｇの荷重で２０ｇ／１０分以上であって溶融流動性に富みスラッシュ成形時のシート成形性が良好であり、またこの粉末をスラッシュ成形して得られた表皮も放置及び熱老化後においても、光沢・粘着・白化などの表面状態の変化がなく優れている。
【００１６】
　また、ポリプロピレン樹脂に、少なくとも水素添加スチレンブタジエンゴム、プロセスオイル、吸油能に優れたエラストマー、そして分子量１，５００以上で、かつ融点４０°Ｃ以上である低密度ポリエチレンワックスの低分子量ポリエチレン樹脂を添加し、これらを加熱下で混練することで、上記よりさらに溶融流動性が良好な熱可塑性エラストマー組成物とこれを用いたスラッシュ成形表皮が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
本発明で使用するポリプロピレン樹脂は、ポリプロピレンホモポリマー、α−オレフィンとのブロックあるいはランダム共重合体のいずれでもよいが、特にα−オレフィンとしてエチレンを用いたブロックあるいはランダム共重合体が成形体の柔軟性の面からいって好ましい。また、圧力のかからない粉末スラッシュ成形に用いるためには、ポリプロピレン樹脂の溶融流動性の指数としてＪＩＳ  Ｋ７２１０により２３０°Ｃ，荷重２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲ（メルトフローレート）が１００〜８００ｇ／１０分であることが必要である。
上記のＭＦＲ値を有するポリプロピレン樹脂は溶融流動性が良好であり、有機過酸化物を使用しなくても溶融流動性に優れ、溶融粘度が低く、引張強度の優れ、熱老化により成形シート表面に粘着の光沢の発生がないものを得ることができる。
【００１８】
　また、ＭＦＲ値が１００ｇ／１０分未満の溶融流動性に欠けるポリプロピレン樹脂を使用する場合には、有機過酸化物を０．０２〜５．０重量部添加し、１２０〜２５０°Ｃの温度で混練してＭＦＲ値を１００〜８００ｇ／１０分になるようにポリプロピレン樹脂の低分子量化を図ることができる。
【００１９】
　また、ＭＦＲ値が１００ｇ／１０分未満の溶融流動性に欠けるポリプロピレン樹脂を使用する場合には、該ポリプロピレン樹脂に有機過酸化物を添加して１２０〜２５０°Ｃの温度で溶融混練した後に、水素添加スチレンブタジエンゴム（Ｈ−ＳＢＲ）を溶融混練することができる。Ｈ−ＳＢＲと有機過酸化物を同時に溶融混練した場合、Ｈ−ＳＢＲが低分子量化して成形シートの表面へ移行し、熱老化後に表面に粘着性や光沢が発生する。
【００２０】
　上記有機過酸化物としては、通常、ゴム、樹脂の架橋に使用されているジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアリルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、２．５−ジメチル−２．５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン−３，１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、１，１−ジ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等があり、熱分解による１分間の半減期が１５０〜２５０°Ｃのものが好ましい。
【００２１】
　該有機過酸化物は１２０〜２５０°Ｃの加熱下で混練する過程で、ポリプロピレン樹脂の主鎖を切断して分子量を低下させ、熱可塑性エラストマー組成物に高い溶融流動性をもたせる。有機過酸化物の添加量は熱可塑性エラストマー組成物中、０．０２〜５．０重量％であり、０．０２重量％未満の場合にはポリプロピレン樹脂の主鎖を切断する分解能力が少なく、熱可塑性エラストマー組成物に高い溶融流動性を付与できなくなる。一方、５．０重量％を越えると、分解が過剰になり、粉体成形品の引張強度等の機械的特性が低下する。
【００２２】
　水素添加スチレンブタジエンゴム（Ｈ−ＳＢＲ）はポリプロピレン樹脂との相溶性に優れており、ポリプロピレン樹脂に混練すると柔軟になり、折曲げや白化しにくい熱可塑性エラストマー組成物が得られる。Ｈ−ＳＢＲのスチレン含有量は３０重量％以下が好ましく、柔軟性に富む表皮を得るためには５〜１５重量％が適当である。
【００２３】
　Ｈ−ＳＢＲは、スチレンとブタジエンがランダムに共重合しているスチレンブタジエンゴムを水素添加している点で、ブロック共重合体であるＳＥＢＳと異なっている。代表的なものとして、日本合成ゴム社製の商品であるダイナロンシリーズがある。
【００２４】
　 ポリプロピレン樹脂とＨ−ＳＢＲとの混合量は、重量比で８０／２０〜２０／８０の割合であり、ポリプロピレン樹脂が多くなると、成形された表皮が硬くなり、一方少なくなると引張強度が低下する。
【００２５】
　スラッシュ成形用熱可塑性エラストマー組成物において、ＭＦＲが２３０℃、２．１６ｋｇの荷重で２０ｇ／１０分以上を確保するためには、本発明で添加するポリエチレン樹脂としては、ＭＦＲがＪＩＳ Ｋ６７６０により１９０℃、荷重２．１６ｋｇで２０ｇ／１０分以上であり、融点が４０℃以上の特性をもつ低密度ポリエチレン樹脂（以下、単にポリエチレン樹脂という）がある。
【００２６】
　また、本発明で使用するポリエチレン樹脂は本来ポリプロピレン樹脂とは相溶性が悪く、物性等も非常に悪いが、Ｈ−ＳＢＲがポリエチレン樹脂とポリプロピレン樹脂との相溶化剤として働いており、従来配合の物性（特開平７−８２４３３号公報中の物性）と同レベルとなっている。
【００２７】
　ここで、ポリエチレン樹脂を添加することによって、オイルや安定剤のブルーム防止効果があって、粉体時にはブルームによる粘着が無くなり、粉体流動性が向上し、ブロッキングもしなくなる。スラッシュ成形表皮においては、放置や熱老化時にブルームによって生じる光沢・粘着・白化が抑制される。添加量はエラストマー１００重量部に対して５〜２００重量部が好ましい。
【００２８】
　本発明では、プロセスオイルを添加することにより組成物中のエラストマー成分に吸収されて溶融粘度を下げるとともに、表皮の硬度を下げ、柔軟性をもたせる効果がある。上記プロセスオイルはゴム用に使用されるものであり、パラフィン系、ナフテン系、アロマ系に分類されるが、エラストマー成分との相溶性によりパラフィン系が好ましい。添加量は吸油能に優れたエラストマー１００重量部に対して５〜２００重量部が好ましい。２００重量部を越えると、引張物性が低下し、５重量部未満になると、溶融粘度が下がらず表皮が硬くなる。
【００２９】
　吸油能に優れたエラストマーは、ポリプロピレン樹脂と相溶性を有しており、プロセスオイルと組成物中のオリゴマー成分を吸収する性質を有するもので、スチレン・エチレンブチレン・スチレンブロックコポリマー（ＳＥＢＳ）やスチレン・エチレンプロピレン・スチレンブロックコポリマー（ＳＥＰＳ）等のスチレン系ブロック共重合熱可塑性エラストマー、オレフィン結晶・エチレンブチレン・オレフィン結晶ブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、そしてエチレン・オクテン共重合体（ＰＯＥ）がある。
【００３０】
　上記ＳＥＢＳはスチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）を水素添加したものであり、シエル化学社製の商品であるクレイトンＧシリーズ、旭化成社製の商品であるタフテックＨシリーズ等が挙げられる。このＳＥＢＳではスチレン含量が増えるにつれて強度が上昇するが、柔軟性が低下する。また、同ＳＥＢＳではスラッシュ成形時に溶融してスチレンハードセグメントが凝集し、平滑なシート状成形体を得にくいことがある。従って、スチレン含量は４０％重量以下がよい。
【００３１】
　ＳＥＰＳはスチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）を水素添加したもので、クラレ社製の商品であるセプトンが代表的である。ＳＥＢＳと同様にスチレン含量が増えるにつれ柔軟性が低下するために、スチレン含量は４０重量％以下がよい。
【００３２】
　尚、上記吸油能に優れたエラストマーは、Ｈ−ＳＢＲに比べてポリプロピレン樹脂に対する相溶性が劣っており、ポリプロピレン樹脂に混練、添加すると、μｍ単位の大きさで分散するので、引張物性が低下する傾向にある。しかし、ポリプロピレン樹脂にＨ−ＳＢＲとプロセスオイルを添加した場合には、Ｈ−ＳＢＲが吸油能に劣るため、組成物中のオリゴマー成分が表面に移行（ブリード）して粘着性をもち、これを用いて粉末スラッシュ成形用に粉砕したエラストマー粉も粘着性をもつため、ブロッキングしやすくなって粉体流動性、また表皮も金型からの離型性に欠ける。これに吸油能に優れたエラストマーを添加した場合には、組成物中のオリゴマー成分とオイルを吸収してブリードをかなり阻止することができる。ただし、完全ではなく多少ブリードしていた。これに、ポリエチレン樹脂を添加した系ではブリードほとんど無くなっている。
【００３３】
　上記吸油能に優れたエラストマーの添加量は、Ｈ−ＳＢＲ１００重量部に対して２０〜２５０重量部である。２０重量部未満になると、組成物中のオリゴマー成分とオイルを充分に吸収できなくなり、また２５０重量部を越えると、ポリプロピレン樹脂との分散が悪くなり、引張物性が低下する傾向にある。
【００３４】
　熱安定剤としては、通常のポリオレフィンに用いられるものが使用できる。一般的には、フェノールとリン系の酸化防止剤を併用して使用するが、特に限定されるものではない。 また、光安定剤としては、ラジカル捕捉剤であるヒンダードアミン、ベンゾトリアゾール系のものが使用されることもある。顔料は通常のオレフィン系に適した有機、無機のものが使用される。更に、脂肪酸金属塩等の滑剤や炭酸カルシウム、タルク等の充填剤等が必要に応じて添加される。
【００３５】
　これらの配合物の混合は下記の６つの方法によって溶融混練される。
　（１）ＭＦＲ（メルトフローレート  ＪＩＳ  Ｋ７２１０）が１００〜８００ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂に、Ｈ−ＳＢＲと、ポリエチレン樹脂等を同時に添加し、これらを１２０〜２５０°Ｃの温度で混練する方法であり、この場合には有機過酸化物を添加しない。
【００３６】
　（２）ＭＦＲ（メルトフローレート  ＪＩＳ  Ｋ７２１０）が１００〜８００ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂に、Ｈ−ＳＢＲ、ポリエチレン樹脂、吸油能に優れたエラストマー等を同時に添加し、これらを１２０〜２５０°Ｃの温度で混練する方法であり、この場合には有機過酸化物を添加しない。
【００３７】
　（３）ＭＦＲ（メルトフローレート  ＪＩＳ  Ｋ７２１０）が１００〜８００ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂に、Ｈ−ＳＢＲと、ポリエチレン樹脂、プロセスオイル、吸油能に優れたエラストマー等を同時に添加し、これらを１２０〜２５０°Ｃの温度で混練する方法であり、この場合には有機過酸化物を添加しない。
【００３８】
　（４）予めＭＦＲが１００ｇ／１０分未満のポリプロピレン樹脂に有機過酸化物を０．０２〜５．０重量部添加し、１２０〜２５０°Ｃの温度で混練してＭＦＲを１００〜８００ｇ／１０分に調整したポリプロピレン樹脂に、Ｈ−ＳＢＲ、ポリエチレン樹脂等を同時に添加し、これらを１２０〜２５０°Ｃの温度で混練する方法がある。
【００３９】
　（５）ＭＦＲが１００ｇ／１０分未満のポリプロピレン樹脂と吸油能に優れたエラストマーに有機過酸化物を０．０２〜５．０重量部添加し、１２０〜２５０°Ｃの温度で混練した後、更にこれにＨ−ＳＢＲ、ポリエチレン樹脂等を添加して１２０〜２５０°Ｃの温度で混練する方法がある。
【００４０】
　（６）ＭＦＲが１００ｇ／１０分未満のポリプロピレン樹脂と吸油能に優れたエラストマーとプロセスオイルに有機過酸化物を０．０２〜５．０重量部添加し、１２０〜２５０°Ｃの温度で混練した後、更にこれにＨ−ＳＢＲ、ポリエチレン樹脂等を添加して１２０〜２５０°Ｃの温度で混練する方法がある。
【００４１】
　添加混練方法は添加剤をＶ型ブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等を用いてドライブレンドしたものを原料供給ホッパーより供給し、プロセスオイルはベント口より注入し、１２０〜２５０°Ｃの範囲に温度調節した二軸押出機で溶融混練してペレット化する。
【００４２】
　また、密閉式混練機であるニーダー、バンバリーミキサー等によってエラストマー成分であるＨ−ＳＢＲと吸油能に優れたエラストマーにプロセスオイルを添加して混練してペレット化した後、このペレットとポリプロピレン樹脂とドライブレンドして、１２０〜２５０°Ｃの範囲に温度調節した一軸あるいは二軸押出機で溶融混練してペレット化することもできる。
【００４３】
　得られたペレットの溶融粘度であるＭＦＲは２３０℃、２．１６ｋｇｆの荷重で２０ｇ／１０分以上が好ましい。これ未満になると、組成物の溶融流動性が小さくなって表皮にピンホールが発生する傾向がある。
【００４４】
　上記の配合から得られたペレットは、ターボミル、ピンミル、ハンマーミル等の衝撃型微粉砕機を用いて微粉砕される。この時通常では液体窒素を用いて冷凍粉砕される。また、配合によっては溶融樹脂をスプレあるいはディスクアトマイザーによって噴霧し冷却することによって粉体化することができる。
　粉砕されたものは篩い等によって粒径が少なくとも１，０００μｍの篩を通過し、平均粒径が１００〜８００μｍのものが集められ、これに有機あるいは無機の粉体性改良剤を添加、混合して粉末スラッシュ成形用に使用する。
【００４５】
　次いで、エラストマー組成物を用いて粉末スラッシュ成形を行う。この成形では組成物の融点以上に加熱された型にこれを主として重力で落下させて投入し、一定時間経過後に型を反転し、余分の組成物を回収箱に集める。型表面には組成物が層となって付着しており、時間経過とともに溶融してスキン層が形成される。そして、型を冷却してスキン層を脱型するものであり、これが繰り返し行われる。
【００４６】
　型の加熱方法としては、オイル循環あるいは熱風炉へ入れる方法が一般的である。オイル循環はパイプ配管配置により型温度調整が容易であるが、型面からのみ加熱される。一方、熱風炉を用いると、型面および成形物裏面の両面からの加熱が可能であるが、生産性を考慮して熱風を３００°Ｃ以上に設定することが多いため、成形物裏面の熱酸化劣化を起こさないように処方や条件を配慮する必要がある。
【００４７】
　熱風方式は、粉末スラッシュ成形を多層（２ないし３）に行う時に有効である。即ち、加熱された型に最外層となる１回目の粉末をスラッシュ成形し、半溶融状態で２回目の粉末を付着させ、そして必要なら３回目もスラッシュ成形し、その後加熱溶融する。この場合、型面側のみからの加熱では、熱伝達が不充分なので成形物裏面からの加熱も可能な熱風炉方式が用いられることが多い。 
【実施例】
【００４８】
　実施例１〜２
　実施例１、２では、ＪＩＳ  Ｋ７２１０により２３０°Ｃ，荷重２．１６ｋｇｆで測定したＭＦＲが１００〜８００ｇ／１０分の高流動性ポリプロピレン樹脂、Ｈ−ＳＢＲ、ポリエチレン樹脂、安定剤、離型剤、をタンブラーでドライブレンドしたものを、二軸押出機（池貝鉄鋼社製、ＰＣＭ４５）の原料供給ホッパーより供給し、２２０°Ｃ、３００ｒｐｍで混練して押出しペレット化した。上記で得られたペレットを液体窒素に浸し、ターボミルＴ２５０−４Ｊ（ターボ工業社製）に投入して粉砕し、１，０００μｍの篩い通過分のみを集めた。
【００４９】
　実施例３，比較例１〜３
　実施例３、比較例１〜３では、二軸押出機（池貝鉄鋼社製、ＰＣＭ４５）で２回混練りを行っている。１回目の混練りではポリプロピレン樹脂、吸油能に優れたエラストマー、有機過酸化物、離型剤、をタンブラーでドライブレンドしたものを、二軸押出機（池貝鉄鋼社製、ＰＣＭ４５）の原料供給ホッパーより供給し、プロセスオイルをベント口より注入しながら２３０°Ｃ、１００ｒｐｍで混練して押出しペレット化した。 続いて、１回目の混練りで作製したペレットにＨ−ＳＢＲ、ポリエチレン樹脂、安定剤をタンブラーでドライブレンドしたものを、二軸押出機（池貝鉄鋼社製、ＰＣＭ４５）の原料供給ホッパーより供給し、２００°Ｃ、３００ｒｐｍで混練して押出しペレット化した。尚、表中の括弧はこの２回目で添加したものを示す。
　上記で得られたペレットを液体窒素に浸し、ターボミルＴ２５０−４Ｊ（ターボ工業社製）に投入して粉砕し、１，０００μｍの篩い通過分のみを集めた。
【００５０】
　次に、上記粉体組成物を用いて粉末スラッシュ成形を行った。粉末スラッシュ成形の方法としては、まず皮シボ模様のついた１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍの板をオーブン中で２５０°Ｃに加熱し、その上に上記粉体組成物を約８００ｇのせて１０分間置いて付着させた後、溶融付着しなかった粉体を除いて、３００°Ｃに調節したオーブン中で６０秒間加熱し、オーブンより取り出し水冷して、厚さ約０．８ｍｍの表皮を脱型した。
【００５１】
　上記ペレットの溶融粘度、粉砕物の粉体流動性、スラッシュ成形したシート成形性、表皮の引張物性、熱老化後の表皮表面の粘着と光沢の有無の評価を下記の方法で行った。得られた結果を表１に示す。
【００５２】
　溶融粘度はペレットをＪＩＳ  Ｋ７２１０により２３０°Ｃ、２．１６ｋｇｆの荷重でメルトフローレートを測定した。
【００５３】
　粉体流動性は流下速度の測定を行い、良否を判定した。流下速度はＪＩＳ Ｋ６７２１によりかさ比重測定機を用いて、ロート状の部分から粉体１００ｇが全て落ちる時間を測定して、粉体性の良否を判断した。
【００５４】
　スラッシュシート成形性は、スラッシュ成形で得られた表皮のピンホールが目視でほとんど見られ無いものを○、多数確認できるものを×とした。
【００５５】
　引張物性は、スラッシュ成形で得られた表皮をＪＩＳ３号ダンベルで打ち抜き、引張速度２００ｍｍ／分で引張強さと伸びを測定した。
【００５６】
　熱老化後の表皮表面の粘着と光沢の有無については、表皮を１２０°Ｃに調節したオーブン中で２００時間熱老化した後、その表面の粘着性は触手で、光沢性は目視により優劣を判断した。表面に光沢性の見られないものを○、多少見られるものを×にした。これらの結果を表１に併記する。
【００５７】
【表１】
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【００５８】
　この結果、実施例１〜３では、ペレットのＭＦＲがＪＩＳ　Ｋ７２１０により２３０℃，２．１６ｋｇｆの荷重で２０ｇ／１０分以上で溶融流動性に富みシート成形性が良く、また従来配合である比較例１とほぼ同等の物性を保ち、熱老化後の表皮表面には粘着性と光沢性が見られなかった。また、粉体の粉体流動性も従来配合の比較例１では流下しなかったが、実施例１〜３全てが流下し良くなっている。
　しかし、比較例２〜３のように、ＭＦＲがＪＩＳ　Ｋ６７６０により１９０℃，２．１６ｋｇｆの荷重で２０ｇ／１０分未満のポリエチレン樹脂を添加すると、熱可塑性エラストマー組成物のＭＦＲがＪＩＳ　Ｋ７２１０により２３０℃，２．１６ｋｇｆの荷重で２０ｇ／１０分未満となり、シート性が悪くなった。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
　本願発明の熱可塑性エラストマー組成物は、粉末スラッシュ成形法によって適用でき、これを用いたスラッシュ成形表皮はインストルメントパネル、コンソールボックス、ドアートリム等の自動車内装品の表皮に広く使用できる。