(57)【要約】【課題】一枚の金属基板で構成されたシリンダヘッドガスケットでシールする場合に、シリンダボア用穴や液体穴の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できるシール性能と耐久性能に優れたシリンダヘッドガスケットを提供する。【解決手段】一枚の金属基板１０で構成され、該金属基板１０のシリンダ用穴２周りに折り返し部１２を設けたシリンダヘッドガスケット１Ａにおいて、前記折り返し部２の外周側の一面又は両面に面圧を発生維持する硬い塗料膜１４の第１塗料コーティング領域Ａ１を設けて構成する。【選択図】　図１
2004076829.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一枚の金属基板で構成され、該金属基板のシリンダ用穴周りに折り返し部を設けたシリンダヘッドガスケットにおいて、前記折り返し部の外周側の一面又は両面に面圧を発生する硬い塗料層の第１塗料コーティング領域を設けたことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項２】
前記第１塗料コーティング領域を前記折り返し部の周囲のみに設けたことを特徴とする請求項１記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項３】
一枚の金属基板で構成され、該金属基板のシリンダ用穴周りに折り返し部を設け、液体穴周りにビードを設けたシリンダヘッドガスケットにおいて、前記ビードの一面又は両面を覆って、前記液体穴周りのみに面圧を発生する硬い塗料層の第２塗料コーティング領域を設けたことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項４】
一枚の金属基板で構成され、該金属基板のシリンダ用穴周りに折り返し部を設け、液体穴周りにビードを設けたシリンダヘッドガスケットにおいて、前記折り返し部の外周側の一面又は両面に面圧を発生する硬い塗料層の第１塗料コーティング領域を設けると共に、前記第１塗料コーティング領域の外側で、かつ、前記ビードの一面又は両面を覆って、面圧を発生する硬い塗料層の第２塗料コーティング領域を設け、該第２塗料コーティング領域の塗料膜の厚さを前記第１塗料コーティング領域の塗料膜の厚さよりも薄く形成したことを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
【請求項５】
前記第２塗料コーティング領域を、前記ビードの一面又は両面を覆って、前記液体穴周りのみに設けたことを特徴とする請求項４記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項６】
前記硬い塗料層を含めた厚さが、前記折り返し部で一番厚いことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のシリンダヘッドガスケット。
【請求項７】
前記塗料層を、合成樹脂系塗料を塗布して形成することを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のシリンダヘッドガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロック等の二つの部材の間に挟持してシールを行うシリンダヘッドガスケットに関するものである。
【０００２】
より詳細には、一枚の金属基板で構成され、この金属基板に面圧を発生することができる塗料層のコーティング領域を設けたシリンダヘッドガスケットに関する。
【０００３】
【従来の技術】
自動車のエンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）の接合面をシールする場合に、シリンダヘッドガスケットを間に挟持して燃焼ガスや冷却水等をシールしている。
【０００４】
このシリンダヘッドガスケットは、エンジンの軽量化および製造コストの低減等の要請から、多数の金属板を積層した積層タイプから、一枚の金属板で形成する単純な構造のシリンダヘッドガスケットに移行して来ており、構成板が一枚となるため、使用可能な材料も制限されてきている。
【０００５】
そのため、多数枚の金属板で構成する積層タイプで行われてきた、シール手段として採用できるビードやグロメットやシム等を自由に組み合わせたり、シール手段を二重に設けたりすることは難しく、一枚構成のタイプでは、シール手段の種類、個数が制限され、単純化したシール手段を使用せざるを得なくなってきている。更に、シール手段に使用できる面積もエンジンの小型化のために減少してきている。
【０００６】
そして、このシリンダヘッドガスケットは、図１３に例示するように、シリンダブロック等のエンジン部材の形状に合わせて製造され、シリンダボア用穴２、冷却水やエンジンオイルの循環のための液体穴３締結ボルト用のボルト穴４等が形成されており、それぞれのシール対象穴２，３に対して折り返し部やビード等のシール手段１２，１３が設けられている。
【０００７】
このシールは、同じエンジン部材間で同じガスケットで行うシールであっても、シール対象穴２、３の種類によって要求されるシール性能に大きな差異があり、シリンダボア用穴２では、シリンダ内の高温で高圧の燃焼ガスをシールする必要があるのに対して、液体穴３では、比較的低温で低圧の液体に対するシールが要求される。
【０００８】
また、エンジンの構造上の理由から、締結ボルト用のボルト穴４で囲まれるシリンダボア用穴２と、外側にあって締結ボルトによる圧着力が片側にしか作用しない場合が多い液体穴３とでは発生する面圧も異なる。
【０００９】
これらの異なるシール性能に対応するため、シリンダボア用穴２に対しては、シリンダ内のガスの熱や圧力に対抗するために折り返し部１２を設けてシールし、一方の液体穴３に対しては、ハーフビード１３を設けてシールすることが考えられる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、シリンダボア用穴の折り返し部によるシールでは、面圧が折り返し部に集中するので、比較的柔らかいアルミ合金でできているエンジン部材を損傷し、その部分からシール性能が劣化してしまうという問題がある。
【００１１】
また、このガスケットに当接するエンジン部材との馴染み性を向上させるために、ゴム系の弾性被膜を設けることも考えられるが、ゴム系の弾性被膜は面圧を十分に発生及び維持できず、また、折り返し部を覆う部分は、この折り返し部に発生する大きな面圧のために、ガスケットを長期間使用している間にフローが生じたり、摩耗したり、更には、シリンダ内のガスの熱や圧力により劣化してしまうので、シール面圧が実質的に減少するトルクダウンが生じ、シール性能の長時間の維持が困難であるという問題がある。
【００１２】
そして、この折り返し部周辺の面圧分布の調整用に、シムを設ける場合には、厚さ調整に限界があるので面圧の微調整が難しいという問題や、また、シムの貼り付け作業等に手間が係るという問題がある。また、折り返し部の先端やシムをコイニング等で形成した凹部に配置して段差調整する場合には、コイニング作業が必要になり、しかも、正確な金型が必要になり、コストが上昇するという問題が生じる。
【００１３】
本発明はこれらの問題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック等の２部材の接合面を一枚の金属基板で構成されたシリンダヘッドガスケットでシールする場合に、シリンダボア用穴や液体穴の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できるシール性能と耐久性能に優れたシリンダヘッドガスケットを提供することにある。
【００１４】
また、本発明の更なる目的は、シリンダボア用穴周辺の面圧分布と、液体穴周辺の面圧分布をそれぞれに要求されるシール性能に適切に対応させることができるシリンダヘッドガスケットを提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明に係るシリンダヘッドガスケットは、一枚の金属基板で構成され、該金属基板のシリンダ用穴周りに折り返し部を設けたシリンダヘッドガスケットにおいて、前記折り返し部の外周側の一面又は両面に面圧を発生する硬い塗料層の第１塗料コーティング領域を設けて構成される。
【００１６】
この折り返し部の外周端と第１塗料コーティング領域の内側端は連続していてもよく、不連続で隙間を有していてもよい。つまり、第１塗料コーティング領域は、折り返し部を含まない。
【００１７】
そして、この構成によれば、第１塗料コーティング領域の塗料層は、面圧を発生及び維持できる硬い塗料層であるので、面圧発生部材となり、折り返し部の外側にも、面圧を発生することができ、適正なシールラインを形成してシリンダボア用穴周りのシール性能を向上することができる。
【００１８】
その上、この第１塗料コーティング領域は折り返し部の外周側に設けられるので、シリンダボアからの高温のガス及び圧力は、折り返し部で遮られる。そのため、第１塗料コーティング領域は折り返し部によって保護されるので、高い耐久性を有することになる。しかも、塗料膜は塗布回数等で厚さを調整することが容易であり、塗布部位も任意に選択できる。
【００１９】
そして、上記のシリンダヘッドガスケットにおいて、前記第１塗料コーティング領域を前記折り返し部の周囲のみに設けて構成することにより、シリンダボア用穴の周囲に非常に高精度で任意の形状及び厚さ分布を有する面圧発生部材を設けることが可能となる。そして、この面圧発生部材の配置により、シリンダボア用穴の周囲の面圧分布を最適なものにすることができる。
【００２０】
あるいは、本発明に係るシリンダヘッドガスケットは、一枚の金属基板で構成され、該金属基板のシリンダ用穴周りに折り返し部を設け、液体穴周りにビードを設けたシリンダヘッドガスケットにおいて、前記ビードの一面又は両面を覆って、前記液体穴周りのみに面圧を発生する硬い塗料層の第２塗料コーティング領域を設けて構成される。
【００２１】
この構成によれば、面圧を発生及び維持できる硬い塗料層である第２塗料コーティング領域の塗料層により、折り返し部の厚さと液体穴周りの厚さを調整でき、液体穴回りに発生する面圧を調整して適正なシールラインを形成して液体穴周りのシール性能を向上することができる。
【００２２】
しかも、塗料膜は塗布回数等で厚さを調整することが容易であり、塗布部位も任意に選択できるので、液体穴周りの周囲に非常に高精度で任意の形状及び厚さ分布を有する面圧発生部材を設けることが可能となる。そして、この面圧発生部材の配置により、液体穴の周囲の面圧分布を最適なものにすることができる。
【００２３】
また、本発明に係るシリンダヘッドガスケットは、一枚の金属基板で構成され、該金属基板のシリンダ用穴周りに折り返し部を設け、液体穴周りにビードを設けたシリンダヘッドガスケットにおいて、前記折り返し部の外周側の一面又は両面に面圧を発生する硬い塗料層の第１塗料コーティング領域を設けると共に、前記第１塗料コーティング領域の外側で、かつ、前記ビードの一面又は両面を覆って、面圧を発生する硬い塗料層の第２塗料コーティング領域を設け、該第２塗料コーティング領域の塗料膜の厚さを前記第１塗料コーティング領域の塗料膜の厚さよりも薄く形成して構成される。
【００２４】
この折り返し部の外周端と第１塗料コーティング領域の内側端は連続していてもよく、不連続で隙間を有していてもよい。また、この第１塗料コーティング領域の外側端と第２塗料コーティング領域の内側端は連続していてもよく、不連続で隙間を有していてもよい。あるいは、第２塗料コーティング領域は液体穴周りから液体穴用のビードの外側まで配置し、それ以外は配置しなくてもよい。
【００２５】
また、第１塗料コーティング領域と第２塗料コーティング領域は金属基板の片面であってもよく、両面であってもよい。また、一方が片面で、他方が両面であってもよい。両面の場合には、両面の合計の厚さが、片面の場合には片面の厚さが、大小関係に関係する厚さとなる。
【００２６】
この構成によれば、折り返し部と第１塗料コーティング領域との組み合わせによる効果に加えて、液体穴の周囲に第１塗料コーティング領域より薄い第２塗料コーティング領域を設けているので、折り返し部には比較的大きな面圧が発生し、第１塗料コーティング領域のシリンダボア用穴周囲には中程度の面圧が発生し、第２塗料コーティング領域の液体穴周囲には比較的小さな面圧が発生する。
【００２７】
そのため、シリンダボア用穴に要求されるシール性能と液体穴に要求されるシール性能に同時にきめ細かく対応することができる。即ち、ガスケットの各部位に対する適切なシーリングバランスを容易に実現できる。
【００２８】
しかも、塗料膜は塗布回数等で厚さを調整することが容易であり、塗布部位も任意に選択できるので、シリンダボア用穴及び液体穴の周囲に非常に高精度で任意の形状及び厚さ分布を有する面圧発生部材を設けることが可能となる。そして、この面圧発生部材の配置により、シリンダボア用穴及び液体穴の周囲の面圧分布を最適なものにすることができる。
【００２９】
また、前記第２塗料コーティング領域を、前記ビードの一面又は両面を覆って、前記液体穴周りのみに設けることにより、液体穴の周囲の面圧分布を最適なものにすることができる。
【００３０】
更に、前記硬い塗料層を含めた厚さが、前記折り返し部で一番厚くなるように構成することにより、高いシール性能を要求されるシリンダボア穴周囲の面圧を最も大きくできる。
【００３１】
そして、上記のシリンダヘッドガスケットにおいて、前記塗料層を、合成樹脂系塗料の塗布で形成する。
【００３２】
つまり、この第１塗料コーティング領域と第２塗料コーティング領域は、適度な面圧を発生し、それを維持する必要があるため、硬度Ｂ〜５Ｂ程度のやや柔らかく弾性的なゴム系塗料膜では無く、硬度２Ｈ〜６Ｈ程度の硬い合成樹脂系塗料膜で形成する。この合成樹脂系塗料としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミドのいずれか一つ又は幾つかの組合せを用いることができる。
【００３３】
なお、本発明の上記の構成において、シリンダボア用穴周りの折り返し部の外側に関しては、シリンダボア用穴をシールするためのビードが無くてもよいが、このビードが有ってもよく、ビードが有る場合には、このビードの全体又は一部が第１塗料コーティング領域内に含まれてもよく、また、ビードが第１塗料コーティング領域外にあってもよい。
【００３４】
【発明の実施の形態】
次に、図面を参照して本発明のシリンダヘッドガスケットの実施の形態について説明する。
【００３５】
図１２〜図１４のシリンダヘッドガスケット１Ａ，１Ｂ，１Ｃの平面図に示すように、本発明に係る実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ａ，１Ｂ，１Ｃは、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）との間に挟持されるシリンダヘッドガスケットであって、シリンダボアの高温・高圧の燃焼ガス、及び、冷却水通路や冷却オイル通路等の冷却水やオイル等の液体をシールするものである。
【００３６】
なお、図１〜図１０は、模式的な説明図であり、シリンダヘッドガスケットの板厚やビードや塗料膜の寸法及び縦横比を実際のものとは異ならせて、シール部分を誇張して示すことにより、より理解し易いようにしている。
【００３７】
図１〜図１０に示すように、本発明のシリンダヘッドガスケット１Ａ，１Ｂ，１Ｃはステンレス焼鈍材（アニール材）、ステンレス調質材（バネ鋼板）、軟鋼板等の一枚の金属基板１０で構成される。この金属基板１０は、シリンダブロック等のエンジン部材の形状に合わせて製造され、シリンダボア用穴２、冷却水やエンジンオイルの循環のための液体穴３、締結ボルト用のボルト穴４等が形成される。また、シリンダボア用穴２周囲に折り返し部１２が形成され、冷却水穴やオイル穴等の液体穴３周囲にはハーフビード１３がそれぞれ形成される。
【００３８】
そして、図１及び図１２に示すように、第１実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ａでは、折り返し部１２の外周側のみに、硬い第１の塗料膜１４が塗布された第１塗料コーティング領域Ａ１を設ける。
【００３９】
また、図２及び図１３に示すように、第２実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ｂでは、液体穴３の周囲のみに硬い第２の塗料膜１５が塗布された第２塗料コーティング領域Ａ２を設ける。
【００４０】
そして、図３及び図１４に示すように、第３実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ｃでは、折り返し部１２の外周側に、硬い第１の塗料膜１４が塗布された第１塗料コーティング領域Ａ１を設け、この第１塗料コーティング領域Ａ１の外側で、かつ、液体穴３の周囲に硬い第２の塗料膜１５が塗布された第２塗料コーティング領域Ａ２を設ける。
【００４１】
そして、第１の塗料膜１４の厚さｔ１よりも、第２の塗料膜１５の厚さｔ２を薄く形成する。これらの塗料膜厚さｔ１，ｔ２はそれぞれ均一で形成してもよいが、必要とされるシール性能に合わせて最適な膜厚分布で形成することもできる。
【００４２】
これら第１〜第３の実施の形態における、第１の塗料膜１４と第２の塗料膜１５は、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミドのいずれか一つ又は幾つかの組合せを用いた、硬度２Ｈ〜６Ｈ程度の硬い合成樹脂系塗料膜で形成し、シール用の面圧を発生及び維持する。この合成樹脂系塗料膜はスクリーン印刷等で塗布して形成することができる。なお、第１の塗料膜１４と第２の塗料膜１５で材料を変えて形成してもよい。
【００４３】
そして、図１及び図１２に示す第１の実施の形態では、第１塗料コーティング領域Ａ１の内側端１４ａを、この折り返し部１２の外周端１２ａに連続させて形成する。また、図１では、第１の塗料膜１４は金属基板１０の折り返し部１２の折り返し片１２ａがある片面のみに設けてあるが、反対側の面でもよく、また、両面に設けてもよい。
【００４４】
図２及び図１３に示す第２の実施の形態では、第２塗料コーティング領域Ａ２を、液体穴３周りのハーフビード１３の領域を含んで形成する。なお、図２では、第２の塗料膜１５は金属基板１０の折り返し部１２の折り返し片１２ａがある片面のみに設けてあるが、反対側の面でもよく、また、両面に設けてもよい。
【００４５】
図３及び図１４に示す第３の実施の形態では、第１塗料コーティング領域Ａ１の内側端１４ａを、この折り返し部１２の外周端１２ａに連続させて形成する。また、第１の塗料膜１４は金属基板１０の折り返し部１２の折り返し片１２ａがある片面のみに設ける。また、第２塗料コーティング領域Ａ２は、液体穴３周りのハーフビード１３の領域を含んで形成し、金属基板１０の第１の塗料膜１４がある片面のみに設ける。
【００４６】
また、この第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ｃにおける他の実施例を図４〜図１０に示す。図４や図５に示すように、第１の塗料膜１４は、金属基板１０の片面のみに設けてもよく、図６〜図９に示すように、金属基板１０の両面に設けてもよい。第１塗料コーティング領域Ａ１の内側端を、図１，図５等に示すように、この折り返し部１２の外周端に連続させて形成してもよく、図４，図７，図８に示すように隙間Ｓ１を設けて不連続に形成してもよい。つまり、第１塗料コーティング領域Ａ１は、折り返し部１２の領域と重ならず、折り返し部１２を含まないように形成する。
【００４７】
なお、両面に設ける場合には、第１の塗料膜１４や第２の塗料膜１５の端部は図６や図７や図９に示すように、揃えて形成してもよく、図８に示すようにずらして形成してもよい。
【００４８】
また、第２の塗料膜１５も図４や図５や図９に示すように、金属基板１０の片面のみに設けてもよく、図６〜図８に示すように、金属基板１０の両面に設けてもよい。また、図９に示すように第１の塗料膜１４を両面に、第２の塗料膜１５を片面に設けてもよい。
【００４９】
この第２塗料コーティング領域Ａ２は、図４、図６〜図８、図９に示すように第１塗料コーティング領域Ａ１と重なり合わず、段差を有して連続するように設けてもよく、図５や図８に示すように、隙間Ｓ２を設けて連続しないように設けてもよい。
【００５０】
更に、図３に示すように第１塗料コーティング領域Ａ１は、シリンダボア用穴２の周辺部位のみに、第２塗料コーティング領域Ａ２も液体穴３の周辺部位のみとしてもよく、図示しないが、第１塗料コーティング領域Ａ１は、シリンダボア用穴２の周辺部位のみとし、その他の部分全体を第２塗料コーティング領域Ａ２としてもよい。
【００５１】
また、図１０に示すように、シリンダボア用穴２周りの折り返し部１２の外側に、シリンダボア用穴２をシールするためのビード１６を設けてもよい。なお、この場合には、このビード１６の全体又は一部が第１の塗料膜１４が塗布された第１塗料コーティング領域Ａ１内に含まれてもよく、また、ビード１６が第１塗料コーティング領域Ａ１外にあってもよい。
【００５２】
また、板厚等の寸法例を示すと、例えば、シリンダボア径が８０ｍｍφの場合で、金属基板１０の厚さｔ０は０．１５〜０．３５ｍｍ程度、液体穴３用のビード１３の高さｈ２は０．１０〜０．４０ｍｍ程度、第１塗料コーティング領域１４の塗料膜の厚さｔ１は０．０２〜０．３０ｍｍ程度、第２塗料コーティング領域１５の塗料膜の厚さｔ２は０．０１〜０．２５ｍｍ程度である。
【００５３】
なお、図示していないが、微細な凹凸に対するシール効果を増すために、マイクロシールコーティングをシリンダヘッドガスケット１の略全面に形成することもできる。
【００５４】
そして、第１及び第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ａ，１Ｃによれば、第１塗料コーティング領域Ａ１の第１の塗料膜１４により、シリンダボア用穴２の周囲に面圧を発生し、これを維持できるので、この面圧によりシールラインを形成してシリンダボア用穴２周りのシール性能を向上することができる。
【００５５】
その上、この第１塗料コーティング領域Ａ１は折り返し部２の外周側に設けられるので、シリンダボアからの高温のガス及び圧力をこの折り返し部２で遮って、第１の塗料膜１４を保護できる。
【００５６】
また、第２の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１Ｂによれば、液体穴３の周囲に第２塗料コーティング領域Ａ２を設けているので、折り返し部２には比較的大きな面圧が発生し、また、液体穴３周囲には塗料膜１５とハーフビード１３による比較的小さな面圧が発生し、これを維持できるので、この塗料膜１５の面圧によりハーフビード１３の外側や内側にシールラインを形成して液体穴３周りのシール性能を向上することができる。
【００５７】
また、第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケット１によれば、液体穴３の周囲に第１塗料コーティング領域Ａ１より薄い第２塗料コーティング領域Ａ２を設けているので、図１１に模式的に示すように、締め付けボルトを締め付けた時に、折り返し部２には比較的大きな面圧Ｐ１が発生し、シリンダボア用穴周囲には面圧Ｐ１より小さい中程度の面圧Ｐ２が発生し、液体穴３周囲には面圧Ｐ２より小さい比較的小さな面圧Ｐ３及びハーフビード１３による面圧Ｐ３より大きな面圧Ｐ４が発生する。そのため、シリンダボア用穴２に要求されるシール性能と液体穴３に要求されるシール性能に同時にきめ細かく対応することができる。
【００５８】
しかも、この第１の塗料膜１４と第２の塗料膜１５は塗布回数等で厚さｔ１，ｔ２を微調整することが容易にでき、しかも、塗布部位も１回毎に任意選択できるので、シリンダボア用穴２の周囲に非常に高い精度で任意の形状の面圧発生部材である第１の塗料膜１４と第２の塗料膜１５を設けることが可能となる。そして、この面圧発生部材の配置により、シリンダボア用穴２の面圧分布を最適なものにすることができる。
【００５９】
従って、これらの面圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４の大きさや形状は、第１の塗料膜１４の厚さｔ１と第２の塗料膜１５の厚さｔ２により調整でき、しかも、この第１及び第２の塗料膜の厚さｔ１，ｔ２は、塗布回数や一回毎に重ね塗りする面積を変化させることで、微調整を簡単にできるので、要求されるシール性能に適切に対応できる。
【００６０】
なお、本発明は、これらの実施の形態や実施例のみに限定されるものではなく、また、液体穴３周囲のビードもハーフビードに限定されず、フルビードであってもよい。
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のシリンダヘッドガスケットによれば、次のような効果を奏することができる。
【００６２】
面圧を発生及び維持できる硬い塗料膜で形成した面圧発生部材をシリンダボア用穴の周囲に配置するので、折り返し部の外側にも最適な面圧分布のシールラインを形成してシリンダボア用穴周りのシール性能を向上することができる。
【００６３】
その上、この硬い塗料膜は折り返し部の外周側に設けられるので、折り返し部によりシリンダボアからの高温のガス及び圧力から保護することができる。
【００６４】
また、面圧を発生及び維持できる硬い塗料膜で形成した面圧発生部材を液体用穴の周囲に配置するので、液体用穴の外側や内側にも最適な面圧分布のシールラインを形成して液体用穴周りのシール性能を向上することができる。
【００６５】
更に、折り返し部と第１塗料コーティング領域の構成に加えて、ハーフビードを有する液体穴の周囲に第１塗料コーティング領域より薄い第２塗料コーティング領域を設けることにより、シリンダボア用穴周囲と共に液体穴周囲にも最適な面圧分布を簡単に設けることができる。
【００６６】
しかも、塗料膜は塗布回数等で厚さを調整することが容易であり、しかも、塗布部分も任意に選択できるので、シリンダボア用穴及び液体穴の周囲に非常に高精度で任意形状の面圧発生部材を簡単に設けることが可能となり、この面圧発生部材の配置により、シリンダボア用穴及び液体穴の周囲の面圧分布を最適なものにすることができる。
【００６７】
従って、シリンダボア用穴に要求されるシール性能と液体穴に要求されるシール性能にそれぞれ又は同時にきめ細かく対応することができ、ガスケットの各部位に対する適切なシーリングバランスを容易に実現できるので、シール性能が良く、しかも、耐久性に富むシリンダヘッドガスケットを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。
【図２】本発明に係る第２の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。
【図３】本発明に係る第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。
【図４】本発明に係る第３の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図５】本発明に係る第３の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図６】本発明に係る第３の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図７】本発明に係る第３の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図８】本発明に係る第３の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図９】本発明に係る第３の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図１０】本発明に係る折り返し部の外側にシリンダボア用穴シール用のビードを設けた他の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図で、（ａ）は第１の実施形態に関する図で、（ｂ）は第２の実施形態に関する図で、（ｃ）は第３の実施形態に関する図である。
【図１１】本発明に係る第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケットの面圧分布を模式的に示す図である。
【図１２】本発明に係る第１の実施の形態のシリンダヘッドガスケットの平面図である。
【図１３】本発明に係る第２の実施の形態のシリンダヘッドガスケットの平面図である。
【図１４】本発明に係る第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケットの平面図である。
【図１５】一枚構成のシリンダヘッドガスケットび一例を示す平面図である。
【符号の説明】
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ　　シリンダヘッドガスケット
２　　シリンダボア用穴
３　　液体穴
１０　　金属基板
１２　　折り返し部
１３　　ハーフビード
１４　　第１の塗料膜
１５　　第２の塗料膜
Ａ１　　第１塗料コーティング領域
Ａ２　　第２塗料コーティング領域
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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