(57)【要約】【課題】優れた耐焼付性や耐摩耗性等を発揮する摺動部材を提供する。【解決手段】本発明の摺動部材は、ＦｅおよびＷからなるＦｅ−Ｗ相とＦｅおよびＳからなるＦｅ−Ｓ相が、ＦｅまたはＦｅ合金からなる基材中に分散してなる摺動部を少なくとも一部に備えることを特徴とする。Ｆｅ−Ｓ相およびＦｅ−Ｗ相は硬質であり、少なくともＦｅ−Ｓ相は摺動性にも優れる。このため本発明の摺動部材は、優れた耐焼付性や耐摩耗性を発揮したと思われる。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉄（Ｆｅ）およびタングステン（Ｗ）からなるＦｅ−Ｗ相とＦｅおよび硫黄（Ｓ）からなるＦｅ−Ｓ相が、ＦｅまたはＦｅ合金からなる基材中に分散してなる摺動部を少なくとも一部に備えることを特徴とする摺動部材。
【請求項２】
前記摺動部は、Ｆｅ基多孔質体からなる請求項１に記載の摺動部材。
【請求項３】
前記Ｆｅ基多孔質体を鋳込んだ鋳造部材からなる請求項２に記載の摺動部材。
【請求項４】
前記Ｆｅ基多孔質体は円筒状であり、
前記鋳造部材は鋳込んだ該Ｆｅ基多孔質体の内周面をシリンダライナとするエンジンのシリンダブロックである請求項３に記載の摺動部材。
【請求項５】
前記Ｆｅ基多孔質体は、Ｆｅ粉末および／またはＦｅ合金粉末からなる基材粉末とＷＳ２粉末を含む強化粉末とを混合した混合粉末を焼結させたＦｅ基多孔質焼結体である請求項２〜４のいずれかに記載の摺動部材。
【請求項６】
Ｆｅ粉末および／またはＦｅ合金粉末からなる基材粉末とＷＳ２粉末を含む強化粉末とを混合した混合粉末を成形型に充填する充填工程と、
該成形型内の混合粉末を加圧して粉末成形体とする成形工程と、
該粉末成形体を加熱して焼結体とする焼結工程とからなり、
該基材粉末中のＦｅおよび該強化粉末中のＷが反応してできたＦｅ−Ｗ相と該基材粉末中のＦｅおよび該強化粉末中のＳが反応してできたＦｅ−Ｓ相とがＦｅまたはＦｅ合金からなる基材中に分散してなる摺動部を少なくとも一部に備える前記焼結体からなることを特徴とする摺動部材の製造方法。
【請求項７】
前記混合粉末は、全体を１００質量％としたときに、ＷＳ２粉末を２〜１５質量％含む請求項６に記載の摺動部材の製造方法。
【請求項８】
前記混合粉末は、さらにグラファイト粉末および／またはバインダを含む請求項６または７に記載の摺動部材の製造方法。
【請求項９】
ＦｅおよびＷからなるＦｅ−Ｗ相とＦｅおよびＳからなるＦｅ−Ｓ相がＦｅまたはＦｅ合金からなる基材中に分散してなる摺動部を少なくとも一部に備えるＦｅ基多孔質体を鋳込んで摺動部材とする鋳造工程からなることを特徴とする摺動部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐焼付性、耐摩耗性または強度等に優れた摺動部材およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
軽量化、高性能化、リサイクル化等の観点から、各種部材は、Ｆｅ系材料製からＡｌ合金やＭｇ合金等の軽金属製へと移行されつつある。ただ、全体をそれらの合金材料とするのではなく、強度、剛性、摺動性、耐久性等の様々な理由から、複合材料とされたり、部分的に異種材料が鋳込まれたりすることが多い。
例えば、摺動部材であるエンジンのシリンダブロックの場合、外装部分はＡｌ合金のダイキャスト成形品であっても、摺動部となるシリンダライナには、これまで鋳鉄製スリーブが鋳込まれてきた。もっとも、このような鋳鉄製スリーブは、Ａｌ合金に対して重く、熱伝導性等も劣る。また、Ａｌ合金との間で界面剥離等も生じ、必ずしも好ましいものではなかった。
【０００３】
そこで、その摺動部であるシリンダライナ部分に、セラミック繊維のプリフォームを鋳込んで金属基複合材料（ＭＭＣ）とすることが、特開２０００−２０４４５４号公報等に開示されている。
また、Ｆｅ系粉末を焼結させた多孔質焼結体をそのライナ部分に鋳込むことも考えられている。例えば、特開昭６３−３１２９４７号公報、特開平３−１８９０６３号公報、特開平３−１８９０６６号公報、特許第３１９１６６５号公報等にそれに関連した開示がある。さらに、シリンダライナ部分ではないが、摺動部となるピストンのピストンリング付近に、Ｆｅ基焼結体をインサートして摺動部材としたものが特開平８−３３２５６２号公報に開示されている。また、一般的なブッシュ等の摺動部材としてＦｅ基焼結体が特開昭６０−８２９３号公報に開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このように種々の摺動部材が従来から提案されているが、いずれも、耐焼付性、耐摩耗性または強度等の点で必ずしも十分とはいえなかった。
本発明は、このような事情に鑑みて為されたものである。つまり、耐焼付性、耐摩耗性または強度等にも優れた、新たな摺動部材を提供することを目的とする。また、その製造方法を併せて提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段および発明の効果】
そこで、本発明者はこの課題を解決すべく鋭意研究し、試行錯誤を重ねていく内に、Ｆｅ粉末とＷＳ２粉末とを焼結させたＦｅ基焼結体が耐焼付性や耐摩耗性に優れることを新たに見い出した。本発明は、この知見を基に、それをさらに発展させることにより完成されたものである。
（摺動部材）
すなわち、本発明の摺動部材は、ＦｅおよびＷからなるＦｅ−Ｗ相とＦｅおよびＳからなるＦｅ−Ｓ相が、ＦｅまたはＦｅ合金からなる基材中に分散してなる摺動部を少なくとも一部に備えることを特徴とする（請求項１）。
この摺動部材は、優れた耐焼付性、耐摩耗性、強度等を発揮する。その理由は必ずしも明らかではないが、現状、次のように考えられる。
少なくとも摺動部では、基材中に摺動性に優れるＦｅ−Ｓ相が分散しているため、その耐焼付性等が向上したと考えられる。また、、硬質なＦｅ−Ｓ相やＦｅ−Ｗ相もその基材中に分散しているため、摺動部の耐摩耗性や強度等が向上したと思われる。
【０００６】
ここでいう「Ｆｅ−Ｗ相」は、ＦｅとＷとの（金属間）化合物であれば足り、その組成をＦｅＷに限定するものではない。同様に「Ｆｅ−Ｓ相」も、ＦｅとＳとの化合物であれば足り、その組成をＦｅＳに限定するものではない。
本明細書中でいう「摺動部材」に、ブッシュ等の軸受、シリンダスリーブ、ピストンのリング溝部材等、摺動性や耐摩耗性等が要求される単品は勿論含まれるが、それに限らない。つまり、それらの摺動部材（単品）を組込んだ部材や装置等もやはり本発明でいう摺動部材に該当する。例えば、シリンダスリーブ（これも本発明の摺動部材である。）を鋳込んだシリンダブロック等、リング溝部材を鋳込んだピストン等もやはり本発明でいう摺動部材に含まれる。要するに、完成品の少なくとも一部に摺動面となり得る部分（摺動部）を有するものは全て本発明でいう摺動部材である。
【０００７】
（摺動部材の製造方法）
本発明の摺動部材では、上記各相の基材中における分散が微細で均一である程好ましいが、その具体的な分散形態や分散方法までは問わない。例えば、予め、基材となるＦｅ系粉末中にＦｅ−Ｗ相となる粉末やＦｅ−Ｓ相となる粉末を混合しておき、それらの混合粉末を焼結等させて、基材中に各相が分散した状態としても良い（予混合法）。また、各相の構成元素であるＦｅ、ＷおよびＳを、形成される各相とは異なる形態で与えておき、加熱中のＦｅとＷとの反応およびＦｅとＳとの反応により、Ｆｅ−Ｗ相やＦｅ−Ｓ相が基材中に析出されるようにしても良い（インサイチュ法）。
【０００８】
勿論、焼結法に限らず、溶製法で、各相が分散、析出されるようにしても良い。もっとも、焼結法等の粉末冶金法を用いることにより、各相が微細分散した摺動部の形成が容易となる。また、摺動部材の（ニア）ネットシェイプ化も図れる。
そこで本発明は、Ｆｅ粉末および／またはＦｅ合金粉末からなる基材粉末とＷＳ２粉末を含む強化粉末とを混合した混合粉末を成形型に充填する充填工程と、該成形型内の混合粉末を加圧して粉末成形体とする成形工程と、該粉末成形体を加熱して焼結体とする焼結工程とからなり、該基材粉末中のＦｅおよび該強化粉末中のＷが反応してできたＦｅ−Ｗ相と該基材粉末中のＦｅおよび該強化粉末中のＳが反応してできたＦｅ−Ｓ相とがＦｅまたはＦｅ合金からなる基材中に分散してなる摺動部を少なくとも一部に備える前記焼結体（Ｆｅ基焼結体）が得られる摺動部材の製造方法としても良い（請求項６）。
【０００９】
ここでいうＦｅ基焼結体は多孔質体に限られないが、成形工程中の加圧力を調整することにより、Ｆｅ基多孔質焼結体を容易に得ることができる。
また、Ｆｅ基多孔質体を鋳込んだ鋳造部材（摺動部材）は、次のような製造方法により得ることができる。
すなわち、ＦｅおよびＷからなるＦｅ−Ｗ相とＦｅおよびＳからなるＦｅ−Ｓ相がＦｅまたはＦｅ合金からなる基材中に分散してなる摺動部を少なくとも一部に備えるＦｅ基多孔質体を鋳込んで摺動部材とする鋳造工程からなる摺動部材の製造方法である（請求項９）。
【００１０】
ここでいうＦｅ基多孔質体の代表例は、前述のＦｅ基多孔質焼結体であるが、焼結体でなくても良い。また、鋳造工程は重力鋳造でも良いが、ダイキャストや溶湯鍛造のような高圧鋳造を行うと、溶湯のＦｅ基多孔質体への含浸が容易となり好ましい。
なお、前述した本発明の摺動部材は、上記焼結法により得られたものに限られず、溶解法等により得られたものでも良い。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、実施形態を挙げ、本発明をより詳しく説明する。なお、以下に述べる内容は、本発明に係る摺動部材とその製造方法とのいずれにも適宜該当するものである。
（１）摺動部の組織
本発明でいう摺動部は、前述したように、Ｆｅ系基材中に、Ｆｅ−Ｗ相とＦｅ−Ｓ相とが分散してなる。
Ｆｅ−Ｗ相は、ＦｅＷ、ＦｅＷ２、Ｆｅ２Ｗ、Ｆｅ３Ｗ２等の組成からなる化合物である。このＦｅ−Ｗ相は、基材中に０．１〜１０体積％、さらには１〜５体積％分散していると、耐摩耗性や強度等の向上を図る上で好ましい。少なすぎると効果が薄く、多すぎると相手攻撃性が強くなり好ましくない。
Ｆｅ−Ｓ相は、例えば、ＦｅＳ、ＦｅＳ２、Ｆｅ２Ｓ、Ｆｅ３Ｓ等の組成からなる化合物である。このＦｅ−Ｓ相は、基材中に０．１〜２０体積％、さらには２〜１０体積％分散していると、耐焼付性等の向上を図る上で好ましい。少なすぎると効果が薄く、多すぎると靱性が低下し好ましくない。
【００１２】
いずれの相も、微細にかつ均一に基材中に分散している程、耐焼付性、耐焼付性、強度等の向上が図れると共に、基材からの脱落を防止できるので好ましい。具体的には、各相の平均粒径が、５０μｍ以下、さらには１０μｍ以下であると好ましい。
基材は、純Ｆｅでも良いが、摺動性や強度の向上を図る上で、種々の元素を適量含有していると好ましい。このような元素として、Ｃ、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｖ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｓ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｗ等がある。なお、Ｃは基材を固溶強化させるが、グラファイト（黒鉛）として析出しているような場合、摺動性がさらに向上し得る。
【００１３】
（２）摺動部の形態
摺動部は、Ｆｅ基多孔質体からなると好適である。多孔質体の場合、その空隙率を調整することにより、重量、強度等を調整できるのみならず、用途も拡大する。例えば、摺動面が多孔質体からなると、表面上の微細な空孔が油溜りとなって、摺動性の向上に寄与し得る。また、Ｆｅ基多孔質体を鋳込む（インサートする）場合、溶湯が多孔質内へ含浸するため、アンカー効果によってその多孔質体は鋳物中に強固に固定される。さらに、例えば、高圧鋳造等により、多孔質体へ溶湯が密に含浸されると、両者間の熱伝達性が向上する。
なお、本明細書でいう「多孔質体」は、その全体が完全に多孔質体である必要はなく、少なくとも一部に多孔質部分があれば足る。例えば、含浸溶湯の漏出防止のために、特定面を多孔質としない方が好ましい場合もある。
【００１４】
このようなＦｅ基多孔質体を鋳込んだ鋳造部材として代表的なものは、シリンダブロックである。すなわち、円筒状のＦｅ基多孔質体を鋳込むことにより、このＦｅ基多孔質体の内周面を摺動面であるシリンダライナとするエンジンのシリンダブロック（鋳造部材）が得られる。このとき、シリンダブロックがＡｌ合金やＭｇ合金等の軽金属であると、シリンダブロック全体としての軽量化とシリンダライナにおける摺動性等との両立が図られる。
【００１５】
（３）製造方法
このようなＦｅ基多孔質体は、前述したように焼結法を用いると、所望の空隙率のものを容易に製造できる。
その際使用する原料粉末は、例えば、基材粉末と強化粉末とからなる。基材粉末は、前述のようにＦｅ粉末やＦｅ合金粉末である。強化粉末は、Ｗ粉末、Ｗ合金粉末、Ｗ化合物粉末、Ｓ粉末、硫化物粉末、さらには、ＷとＳの化合物粉末等の１種または２種以上である。強化粉末にＷＳ２粉末を用いると、ＷおよびＳを一度に供給できるので効率的である。このＷＳ２粉末は、例えば、前記混合粉末の全体を１００質量％としたときに、２〜１５質量％、さらには３〜９質量％含まれていると好ましい。少なすぎると耐摩耗性や耐焼付性等の効果が薄く、多すぎると靱性が低下するからである。
【００１６】
各粉末は、アトマイズ粉、還元粉等いずれでも良く、粒形状等は問わない。しかし、Ｆｅ基多孔質焼結体を製造することを考慮すると、あまりにも小さい粒径の微粉は取扱い難い。一方、粒径が大きすぎると、各相の微細で均一な分散が難しくなる。そこで、例えば、粒径が１〜２００μｍ程度の粉末を使用すると好ましい。特に、ＷＳ２粉末は１〜１０μｍの粉末を用いると好ましい。
混合粉末には、適宜、バインダやグラファイト粉末等を含有させると好ましい。なお、バインダは、樹脂、ワックス等の他、ステアリン酸やステアリン酸塩（例えば、ステアリン酸亜鉛やステアリン酸リチウム）等の成形用潤滑剤等を用いても良い。
【００１７】
成形工程に成形圧力は、所望する空隙率、バインダやグラファイト等の添加粒子の種類、金型表面粗さ等に応じて変化するため一概に特定することはできない。例えば、粉末成形体中の金属粉末占有体積率を６０〜７０体積％とする場合であれば、成形圧力を１００〜２００ＭＰａ程度とすれば良い。
焼結工程は、基材粉末が少なくとも焼結する温度でなければならない。また、この焼結工程で、基材粉末中の粒子と強化粉末中の粒子とが焼結したり、反応によってＦｅ−Ｗ相やＦｅ−Ｓ相が形成されたりする。そこで例えば、焼結温度が１０００〜１３００℃であると好ましい。
【００１８】
【実施例】
次に、実施例を挙げて、本発明を具体的に説明する。
（実施例１）
Ｆｅ基多孔質焼結体からなるシリンダスリーブを鋳込んだＡｌ合金製エンジンブロックを次のようにして製造した。
（１）シリンダスリーブの製造
先ず、原料として、Ｆｅ粉（純鉄：川崎製鉄製ＫＩＰ２４０Ｍ）と、ＷＳ２粉末（日本潤滑剤株式会社製タンミック、平均粒径１μｍ）と、グラファイト（Ｃ）と、バインダであるステアリン酸亜鉛と用意した。これらをボールミルで１時間混合して混合粉末とした。このときの配合量は、グラファイト：１％、ステアリン酸亜鉛：３％、ＷＳ２粉末：６％または９％、残部：Ｆｅ粉末である（単位：質量％、以下同様）。
【００１９】
次に、これを円筒形状のキャビティを有する成形型（金型）に自然充填した（充填工程）。
成形型に充填した混合粉末を、油圧プレスで上下方向から加圧して円筒形状の粉末成形体を得た。このとき加圧力は１００ＭＰａとした。得られた粉末成形体は、外径１００．４ｍｍ×高さ５８ｍｍ×板厚３ｍｍであった。
この粉末成形体を電気炉の中に入れて、窒素雰囲気で１１００℃×０．５時間加熱して焼結させた（焼結工程）。こうして、気孔率（空隙率）は約４０体積％のＦｅ基多孔質焼結体が得られた。
【００２０】
（２）エンジンブロックの製造
上記Ｆｅ基多孔質焼結体をＡｌ合金（ＪＩＳ　ＡＤＣ１２）に鋳込んでエンジンブロックを製作した。この鋳込み鋳造は、ダイカスト鋳造により行った（鋳造工程）。ダイカストの条件は、溶湯温度６８０℃、型温２５０℃、成形体予熱５００℃、溶湯圧力６５ＭＰａとした。なお、Ａｌ合金溶湯は、Ｆｅ基多孔質焼結体の外周面から内周面まで到達していた。
そして、シリンダ内周面は表面研磨により仕上げた。
【００２１】
（実施例２）
（１）Ｆｅ基多孔質焼結体の製造
実施例１の原料を用いて、グラファイト：０．７％、ステアリン酸亜鉛：１％、ＷＳ２粉末：３％および残部：Ｆｅ粉末の割合で配合した混合粉末を用意した。混合方法は実施例１と同様である。
実施例１と同様に、この混合粉末を成形型に充填し、２００ＭＰａで成形した。得られた粉末成形体を１２５０℃×０．５時間加熱して焼結させた。こうして、得られたＦｅ基多孔質焼結体の気孔率は約３０体積％であった。
【００２２】
（２）エンジンブロックの製造
上記Ｆｅ基多孔質焼結体をＡｌ合金（ＪＩＳ　ＡＤＣ１２）に鋳込んでエンジンブロックを製作した。この鋳込み鋳造は溶湯鍛造により行った。溶湯鍛造の条件は、溶湯温度６８０℃、型温２５０℃、成形体予熱５００℃、溶湯圧力１００ＭＰａとした。このときも、Ａｌ合金溶湯は、Ｆｅ基多孔質焼結体の外周面から内周面まで到達していた。
そして、シリンダ内周面はホーニングにより仕上げた。
【００２３】
（評価）
（１）Ｆｅ基多孔質焼結体の組織
実施例１のＦｅ基多孔質焼結体を切断した断面組織を金属顕微鏡およびＸ線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）により観察した。金属顕微鏡写真を図１および図３に、ＥＰＭＡによる組織の分析結果を図２にそれぞれ示す。図１および図２はＷＳ２粉末：６％のものであり、図３はＷＳ２粉末：９％のものである。なお、図１（ａ）は各組織の分散状態を示す組織写真であり、図１（ｂ）は凝集した斑状組織を主に示す組織写真である。
【００２４】
これらの写真から、ＷＳ２粒子の多くは分解されて基材粉末中のＦｅと反応し、ＦｅとＷとの化合物層（Ｆｅ−Ｗ相）およびＦｅとＳとの化合物層（Ｆｅ−Ｓ相）を形成していることが解った。すなわち、パーライト状の縞模様を形成しているＦｅとＷとの化合物組織（白色の細い針状）、ＦｅとＳとの化合物組織（薄茶色の塊状）およびそれらの組織が混在した斑状組織の３種が観察された。なお、その斑状組織の存在率はやや少なく、その多くは平均粒径が１０μｍ以下の塊状または針状（または筋状）であり、僅かに凝集組織が観られた。
【００２５】
次に、前記断面組織部分（シリンダ内周面（ライナ）部分）の硬さを調べたところ、次のような結果が得られた。
ＷＳ２粉末を６％配合したとき
粗大パーライト部分：２００〜２９０ＭＨｖ（２５ｇ）
微細パーライト部分：１９０〜２８０ＭＨｖ（２５ｇ）
ＷＳ２粉末を９％配合したとき
粗大パーライト部分：２７０〜３１０ＭＨｖ（２５ｇ）
微細パーライト部分：１９０〜２８０ＭＨｖ（２５ｇ）
ＷＳ２粉末を配合しなかったとき
粗大パーライト部分：１５０〜２１０ＭＨｖ（２５ｇ）、
微細パーライト部分：１８０〜２３０ＭＨｖ（２５ｇ）
このように、ＷＳ２粉末を配合することにより、Ｆｅ部分の硬さが増し、耐摩耗性や強度の向上を図り得ることが解った。なお、硬さが上昇したのは、Ｆｅ部分にＷの反応物が細い糸状に生成したためと思われる。
【００２６】
（２）シリンダブロックの耐焼付性
製造したシリンダブロックの摺動部（シリンダライナ部）における焼付性を調べるために、次のような低温スカッフ試験を行った。
▲１▼実施例１について
試験条件は次の通りである。
実験温度：７０℃、荷重：３ｋｇｆ（２９．４Ｎ）、時間：焼付まで
回転数：５００ｒｐｍ、ヘルツ圧：２０ｋｇｆ／ｍｍ２（１９６ＭＰａ）
潤滑方法：ガソリンエンジンオイルを定量塗布（０．１３ｍｇ／ｃｍ２）
シリンダボア径：φ９６ｍｍ（内周面：表面研磨）
ピストンリング径：φ９６ｍｍ、リングバレル径：１１．３ｍｍ
【００２７】
上記実施例１で述べたＷＳ２粉末：６％配合のもの、ＷＳ２粉末：９％配合のものおよびＷＳ２粉末を配合しなかったものについて、上記試験をそれぞれ３回づつ行った。そして、各試験片について焼付きが発生するまでの時間を測定し、その平均を求めて図４に示した。このグラフから明らかなように、ＷＳ２粉末を配合することにより焼付き時間が延びており、特に、ＷＳ２：９質量％のときの延びが大きい。
なお、図４には、各シリンダライナ（摺動面）のビッカース硬さも併せて示した。これから明らかなように、ＷＳ２粉末の配合によりその硬さが向上し、耐焼付性のみならず耐摩耗性等の向上も期待できる。
【００２８】
▲２▼実施例２について
試験条件は次の通りである。
実験温度：７０℃、荷重：３ｋｇｆ（２９．４Ｎ）、時間：焼付まで
回転数：５００ｒｐｍ、ヘルツ圧：２０ｋｇｆ／ｍｍ２（１９６ＭＰａ）
潤滑方法：ディーゼルエンジンオイルを定量塗布（０．１３ｍｇ／ｃｍ２）
シリンダボア径：φ９６ｍｍ（内周面：ホーニング）
ピストンリング径：φ９６ｍｍ、リングバレル径：１１．３ｍｍ
【００２９】
上記実施例２で述べたＷＳ２粉末：３％配合のもの、ＷＳ２粉末に替えて種々の他の粉末を配合したものおよび鋳鉄スリーブを使用したものについて、上記試験をそれぞれ２回づつ行った。この場合も同様に、各試験片について焼付きが発生するまでの時間を測定し、その平均を求めて図５に示した。このグラフから明らかなように、ＷＳ２粉末を配合すると、他の粉末を配合した場合に比べて、焼付き時間が大幅に延びた。しかも、その程度は、従来の鋳鉄スリーブをも大きく凌ぐものであった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１に係るＦｅ基多孔質焼結体（ＷＳ２粉末：６％配合）の金属顕微鏡による組織写真であって、同図（ａ）は各組織の分散状態を示し、同図（ｂ）は凝集した斑状組織を示す。
【図２】そのＦｅ基多孔質焼結体（ＷＳ２粉末：６％配合）のＥＰＭＡによる組織の分析結果を示す写真である。
【図３】本発明の実施例１に係るＦｅ基多孔質焼結体（ＷＳ２粉末：９％配合）の金属顕微鏡による組織写真である。
【図４】本発明の実施例１に係るシリンダブロックの耐焼付性および硬さを示すグラフである。
【図５】本発明の実施例２に係るシリンダブロックの耐焼付性を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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