(57)【要約】【課題】フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成用部材の製造方法及び装置が提供すること。【解決手段】基壁部及び該基壁部から両側に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であり、帯状のシート５を搬送しながらその基面部内面に弾性部材４を伸張状態で配置し、該基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を、基面部の幅方向の一部を覆うように絞り込んで第１の張出し部を形成し、その後、他方の側面部を、基面部における一方の側面部で覆われていない部分を覆うように且つ絞り込まれた一方の側面部に重ねるように、長手方向に沿って内側に折り曲げて第２の張出し部及び基壁部を形成する。【選択図】  図１
2004180787.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基壁部及び該基壁部から横方向の両側に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であって、
帯状のシートを連続的に搬送しながら該シートの基面部の内面にその長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で配置し、該基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を、該基面部の幅方向の一部を覆うように絞り込んで前記第１の張出し部を形成する第１工程、第１工程後に、他方の側面部を、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆うように且つ絞り込まれた前記一方の側面部に重ねるように、長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部及び前記基壁部を形成する第２工程を具備する立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項２】
前記第１及び第２の張出し部に、複数本の弾性部材が伸張状態で配置されており、第１工程において一部の弾性部材を前記基面部上に配置し、第２工程において他の一部の弾性部材を該基面部上に配置する請求項１に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項３】
第１工程後、第２工程前に、第２工程において互いに重ね合わされる前記シートの前記両側面部の一方又は両方に接着剤を塗布する請求項１又は２に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項４】
第１工程における前記一方の側面部の絞り込み及び第２工程における前記他方の側面部の折り曲げを、それぞれ、前記シートを前記基面部の外面側から負圧吸引して該基面部を固定しながら行う請求項１〜３の何れかに記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項５】
前記基面部に段部を形成しながら前記シートを搬送する請求項１〜４の何れかに記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項６】
前記弾性部材に接着剤を間欠的に塗工して固定する請求項１〜５の何れかに記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。
【請求項７】
基壁部及び該基壁部から横方向に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造装置であって、
基面部に伸張状態の弾性部材が配された帯状のシートを搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、前記搬送経路の幅を一方の側から狭めるように該搬送経路の一方の側に配設され且つ該搬送経路の上方において前記基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部を有する第１のガイドを備えた第１の折曲装置と、前記搬送経路の幅を他方の側から狭めるように該搬送経路の該他方の側に配設され且つ該搬送経路の上方において前記基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部を有する第２のガイドを備えた第２の折曲装置とを備えており、
前記第１のガイドの前記突出部は、前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第１の張出し部を形成し得るようになしてあり、
前記第２のガイドの前記突出部は、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部及び前記基壁部を形成し得るようになしてある立体ギャザー形成用部材の製造装置。
【請求項８】
第１のガイドと第２のガイドとの間に、第２折曲装置により互いに重ね合わされる前記シートの前記側面部の一方又は両方に接着剤を塗布する接着剤の塗工手段を備えている請求項７に記載の立体ギャザー形成用部材の製造装置。
【請求項９】
前記搬送手段が前記シートを搬送する通気性の搬送ベルトと、前記第１，第２の折曲装置上における該搬送ベルトに前記基面部を負圧吸着させる吸引手段とを備えている請求項７又は８に記載の立体ギャザー形成用部材の製造装置。
【請求項１０】
前記搬送手段は、前記基面部に段部を形成しながら搬送するようになしてある請求項７〜９の何れかに記載の立体ギャザー形成用部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生理用ナプキンや失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギャザー形成用部材の製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
特開平１−６８５０３号公報には、基壁部から両側に張り出した張出し部を有するＴ字型の立体ギャザーを、吸収体の側縁よりも外方に設けた使い捨ておむつが記載されている。この使い捨ておむつは、Ｔ字型の立体ギャザーの上面を、着用者の大腿部へ面で当接させて、排泄物の漏れを防止しようとするものである。
【０００３】
このような立体ギャザーには、肌触りのよい不織布等が用いられるが、張出し部の幅が狭い上、基壁部の高さを確保する必要もあるため、連続的、且つ安定的に製造することが困難であった。
【０００４】
従って、本発明は、フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成用部材の製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、基壁部及び該基壁部から横方向の両側に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であって、
帯状のシートを連続的に搬送しながら該シートの基面部の内面にその長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で配置し、該基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を、該基面部の幅方向の一部を覆うように絞り込んで前記第１の張出し部を形成する第１工程、第１工程後に、他方の側面部を、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆うように且つ絞り込まれた前記一方の側面部に重ねるように、長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部及び前記基壁部を形成する第２工程を具備する立体ギャザー形成用部材の製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【０００６】
また、本発明は、基壁部及び該基壁部から横方向に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造装置であって、
基面部に伸張状態の弾性部材が配された帯状のシートを搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、前記搬送経路の幅を一方の側から狭めるように該搬送経路の一方の側に配設され且つ該搬送経路の上方において前記基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部を有する第１のガイドを備えた第１の折曲装置と、前記搬送経路の幅を他方の側から狭めるように該搬送経路の該他方の側に配設され且つ該搬送経路の上方において前記基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部を有する第２のガイドを備えた第２の折曲装置とを備えており、
前記第１のガイドの前記突出部は、前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第１の張出し部を形成し得るようになしてあり、
前記第２のガイドの前記突出部は、前記基面部における一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部及び前記基壁部を形成し得るようになしてある立体ギャザー形成用部材の製造装置を提供することにより、前記目的を達成したものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置（以下、単に装置ともいう。）を生理用ナプキンの立体ギャザー形成用部材の製造装置に適用した一実施形態を示すものであり、本実施形態の装置は、図１に示すように、第１の折曲装置１Ａ、第２の折曲装置１Ｂ、シートの供給搬送装置６、弾性部材供給装置７、及びシート両側面部接合用の接着剤塗工装置８及び加圧装置９を具備してなる。
【０００８】
本実施形態の装置は、図７に示すような、生理用ナプキン２に用いられる立体ギャザー３を形成する部材の製造装置である。本装置で形成される立体ギャザー形成用部材は、基壁部３０及び基壁部３０から横方向に張り出す第１、第２の張出し部３１、３２を有する断面がほぼＴ字状の形態で、第１、第２の張出し部３１、３２のそれぞれに糸状の弾性部材４が複数本配された形態を有している。立体ギャザー３の高さＨは５〜５０ｍｍであり、第１の張出し部３１の先端と、張出し部３２の先端との間の距離Ｗは６〜４０ｍｍである。
【０００９】
シートの供給搬送装置６は、図１に示すように、帯状のシート５をそのロール状物から連続的に繰り出し、該シート５を、第１の折曲装置１Ａに設けられた搬送手段１１Ａ上に供給するようになしてある。そして、第１の折曲装置１Ａの搬送手段１１Ａによって搬送されつつ所定の折曲加工を施されたシート５は、更に搬送されて、第２の折曲装置１Ｂに設けられた搬送手段１１Ｂ上に供給され、搬送手段１１Ｂによって搬送されつつ第２の折曲装置１Ｂによって所定の折曲加工を施される。第１の折曲装置１Ａの搬送手段１１Ａ及び第２の折曲装置１Ｂの搬送手段１１Ｂは、シート５をこの順に連続的に搬送するように構成されており、組み合わされて本発明の装置における搬送手段を構成している。
【００１０】
第１の折曲装置１Ａは、図２、図３（ａ）及び図４に示すように、基面部５０の内面に伸張状態の４本の弾性部材４Ａが配された帯状のシート５を搬送経路Ｒに沿って搬送する搬送手段１１Ａと、搬送経路Ｒの幅を一方の側から狭めるように搬送経路Ｒの該一方の側に配設され且つ搬送経路Ｒの上方において基面部５０を部分的に覆うように内向きに突出する突出部１２０を有する第１のガイド１２とを備えている。
【００１１】
第２の折曲装置１Ｂは、図１、図３（ｂ）及び図５に示すように、基面部５０の内面に伸張状態の６本の弾性部材４が配された帯状のシート５を搬送経路Ｒに沿って搬送する搬送手段１１Ｂと、搬送経路Ｒの幅を他方の側から狭めるように搬送経路Ｒの該他方の側に配設され且つ搬送経路Ｒの上方において基面部５０を部分的に覆うように内向きに突出する突出部１３０を有する第２のガイド１３とを備えている。前記６本の弾性部材４は、搬送手段１１Ａ上において基面部上に導入された４本の弾性部材４Ａと、搬送手段１１Ｂ上において基面部上に導入される２本の追加の弾性部材４Ｂである。
【００１２】
第１の折曲装置１Ａにおける搬送手段１１Ａ及び第２の折曲装置１Ｂにおける搬送手段１１Ｂは、それぞれ、図１及び図２に示すように、シート５を搬送する通気性の無端状の搬送ベルト１１０と、搬送ベルト１１０を搬送経路Ｒに沿って回転駆動させる駆動ローラー１１１を含むローラー群と、搬送ベルト１１０に前記基面部５０を負圧吸着させるバキュームボックス（吸引手段）１１２とを備えている。
【００１３】
搬送手段１１Ａ及び搬送手段１１Ｂにおける各搬送コンベア１１２は、シート５の基面部５０が、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形成エリアへの進入前後において所定の角度θで搬送されるように巻回されている。角度θは、搬送コンベア面を基準とし、コンベア吸引面から１００〜１５０度とすることが好ましく、１３５〜１４５度とすることがより好ましい。１００度以上とすることによりシート５がたるんで成形できなることを防止でき、１５０度以下とすることによりシート５が張りすぎて成形できなくなることを防止できる。
【００１４】
図３（ａ）及び図４に示すように、第１のガイド１２の突出部１２０は、上流側の端部が下流に向かうにつれて漸次内側に突出する平面視台形状に形成されており、前記基面部５０を部分的に覆うように基面部５０の一方の側面部５１を絞りこんで前記第１の張出し部３１を形成し得るようになしてある。
【００１５】
第１のガイド１２の上流側の端部１２１は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角度θ１２〔図３（ａ）参照〕は、搬送コンベア面を基準として５〜１５度であることが好ましく、１０〜１２度であることがより好ましい。５度以上とすることによりシート５が折れ曲がらなくなることがなくなり、１５度以下とすることによりシート５にしわが入り成形に支障をきたす場合が生じることを防止できる。
【００１６】
第１のガイド１２の突出部１２０における上流側の端部の絞り角度〔シートの搬送方向に対する角度，図４（ａ）参照〕θ１２０は、第１ガイド１２の搬送方向Ｒの端面を基準として８〜１５度であることが好ましく、１０〜１２度であることがより好ましい。８度以上とすることによりシート５が折れ曲がらずに成形不良になる場合が生じることを防止でき、１５度以下とすることにより角度が付きすぎてシート５にしわが入る場合が生じることを防止できる。
【００１７】
突出部１２０の突出幅Ｗ１２〔図４（ａ）参照〕は、第１のガイド１２の端面を基準として８〜１５ｍｍであることが好ましく、１０〜１２ｍｍであることがより好ましい。８ｍｍ以上とすることにより第１のガイドの折り幅を出すことができなくなる場合が生じることを防止でき、１５ｍｍ以下とすることによりシートを目的の寸法となるように制御することが容易であり、また、しわ等の成形不良の発生を防止できる。
突出部１２０の下面と搬送ベルト１１０の上面との間隔Ｄ１２〔図６（ｂ）参照〕は、第１のガイド１２の絞り終了点Ｅ１２〔図４（ａ）参照〕において、１．０〜２．５ｍｍであることが好ましく、１．５〜２．０ｍｍであることがより好ましい。１．０ｍｍ以上とすることによりシート５の抵抗が高くなって成形不良が生じることを防止でき、２．５ｍｍ以下とすることによりシート５にしわ等の成形不良が発生する場合が生じることを防止できる。
【００１８】
第２の折曲装置１Ｂにおける第２のガイド１３は、図３（ｂ）及び図５に示すように、搬送経路Ｒの幅を、第１のガイド１２が配置された側とは反対側（他方の側）から狭めるように該搬送経路Ｒの該他方の側に配設され且つ該搬送経路Ｒの上方において基面部５０を部分的に覆うように内向きに突出する突出部１３０を有している。突出部１３０は、搬送経路Ｒを斜めに横切るように平面視Ｖ字状に形成されている。
第２のガイド１３の突出部１３０は、前記基面部５０における一方の側面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた一方の側面部５１の上面に重ね合わせるように、基面部５０の他方の側面部５２を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成し得るようになしてある。
【００１９】
第２のガイド１３の上流側の端部１３１は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角度θ１３〔図３（ｂ）参照〕は、材料の加工性の点から５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
第２のガイド１３の突出部１３０における上流側の端部の絞り角度θ１３０〔図５（ａ）参照〕は、立体ギャザーの加工性の点において、５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
【００２０】
第２のガイド１３の突出部１３０は、その下面と、該下面に対向する搬送ベルト（搬送手段）１１０の上面との間の間隔Ｄ１３〔図６（ｄ）参照〕が、第１のガイド１２の突出部１２０の下面と、該下面に対向する搬送ベルト（搬送手段）１１０の上面との間隔Ｄ１２〔図６（ｂ）参照〕より広くなされている。搬送経路Ｒの幅方向における第１のガイド１２の絞り終了点Ｅ１に対応する部位（略中央部）Ｃ１３〔図５（ａ）参照〕において、前記間隔Ｄ１３は、シート５の側面部５２を折り曲げる際の折りずれを防ぎ、折りの安定性を図る点において、１．０〜２．５ｍｍであることが好ましく、１．５〜２．０ｍｍであることがより好ましい。また、前記間隔Ｄ１３は、間隔Ｄ１２と同じであることが好ましい。
【００２１】
図１に示すように第１、第２の折曲装置１Ａ及び１Ｂは、搬送手段１１Ａ、１１Ｂに導入される直前の弾性部材４に対して接着剤を間欠塗工する塗工手段１４をそれぞれ備えている。各塗工手段１４は、弾性部材４に対応して所定間隔おきに接着剤の吐出口を有する櫛歯状のノズルを備えており、第１の折曲装置１Ａの塗工手段１４は、図４（ｂ）に示すように、４本の弾性部材４Ａに対応する吐出口１４ａからそれらの弾性部材４Ａに接着剤を塗工し、第２の折曲装置１Ｂにおける塗工手段１４は、図５（ｂ）に示すように、２本の弾性部材４Ｂに対応する吐出口１４ａからそれらの弾性部材４Ｂに接着剤を塗工するようになされている。
【００２２】
前記弾性部材供給装置７は、図１に示すように、前記６本の弾性部材４をそのロール状物から連続的に繰り出して搬送し、これらを分流装置７０により４本の弾性部材４Ａと２本の弾性部材４Ｂとに分けた後、前者を、図１及び図４（ｂ）に示すように、第１の折曲装置１Ａ上において基面部５０上に配置すると共に、後者を、図１及び図５（ｂ）に示すように、第２の折曲装置１Ｂ上において該基面部５０上に配置するようになしてある。
【００２３】
前記シート両側面部接合用の接着剤塗工装置８は、図１に示すように、第１の折曲装置１Ａと第２の折曲装置１Ｂの間に位置しており、第２の折曲装置１Ｂにより互いに重ね合わされる、前記シート５の側面部５１、５２同士を部分的に接合できるように、当該側面部５２に接着剤を間欠塗工するようになしてある。
【００２４】
前記加圧装置９は、一対のニップロール９１，９２を備えてなり、これら両ロール間に、第１及び第２の張出し部並びに基壁部を形成した後の立体ギャザー形成用部材を挿通することにより、これらを加圧し、弾性部材４とシート５並びにシート５の側面部同士間の接着状態をより強固なものとするようになしてある。
【００２５】
次に、本発明の立体ギャザー形成用部材の製造方法を、上述した装置を用いた実施形態に基づいて図面を参照しながら説明する。
【００２６】
先ず、シートの供給搬送装置６により帯状のシート５を、第１の折曲装置１Ａの搬送手段１１Ａ上に供給し、該シート５を、図４（ｂ）に示すように、搬送経路Ｒに沿って、搬送手段１１Ａのバキュームボックス１１２により当該シート５を搬送ベルト１１０に負圧吸着させた状態で搬送しながら、シート５の基面部５０の内面にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に４本の弾性部材４を伸張状態で配置する〔図６（ｂ）参照〕。これらの弾性部材４は、配置前に塗工手段１４により接着剤を塗工しておき、該接着剤を介して該シート５に固定する。
【００２７】
次に、搬送経路の幅を前記ガイド１２で一方の側から狭めて、基面部５０の両側に延在する両側面部５１、５２のうちの一方の側面部５１を、基面部５０の前記弾性部材４Ａが配されている部分の全体を覆うように、ガイド１２の突出部１２０で絞りこんで前記立体ギャザー３における第１の張出し部３１を形成する〔図６（ｂ）参照〕。
【００２８】
次に、後述する第２の折曲装置１Ｂにおいて互いに重ね合わされる、シート５の両側面部５１，５２のうちの一方の側面部５２の所定位置に接着剤５３を接着剤塗工装置８で間欠塗布する〔図６（ｃ）参照〕。
。基壁部３０の接合に用いられる接着剤５３は、生理用ナプキンに用いられる各種のものを特に制限なく用いることができる。尚、接着剤５３を一方の側面部５２に塗工するのに代えて、他方の側面部５１における該一方の側面部５２に重ねる部分、又は側面部５１と側面部５２の相互に重ね合わされる両面に塗工しても良い。
【００２９】
次に、第１の折曲装置１Ａによる折り曲げ加工後のシート５を、第１の折曲装置１Ｂの搬送手段１１Ｂ上に導入し、該シート５を、その搬送経路Ｒに沿って、搬送手段１１Ｂのバキュームボックス（図示せず）により当該シート５を搬送ベルト１１０に負圧吸着させた状態で更に搬送しながら、シート５の基面部５０の内面にその長手方向に沿って２本の弾性部材４を伸張状態で配置する〔図５（ｂ）参照〕。これらの弾性部材４Ｂは、配置前に、塗工手段１４により接着剤を塗工し、該接着剤を介して該シート５に固定する。
そして、両側面部５１，５２のうちの他方の側面部５２を、基面部５０における側面部５１で覆われていない部分を覆うように且つ絞り込まれた該側面部５１の上面に重ね合わせるように、前記ガイド１３の突出部１３０で、長手方向に沿って内側に折り曲げて前記立体ギャザー３における第２の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成する〔図６（ｄ）参照〕。
【００３０】
このようにして得られた立体ギャザー形成用部材は、前記第１の張出し部３１及び第２の張出し部３２の上面が同一平面（基面部の外面）上に位置するように基壁部３０の両側にほぼ水平方向に張り出している。
【００３１】
そして、立体ギャザー形成用部材は、加圧装置９により圧縮されて弾性部材４とシート５間やシート５の側面部同士間等の接着状態をより強固なものとされた後、基壁部３０の端部をプレカットされ、生理用ナプキンの製造ラインに供給される。
【００３２】
以上説明したように、本実施形態の装置及びこれを用いた立体ギャザー形成用部材の製造方法によれば、フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる。
【００３３】
また、特に基面部５０の両側に延在する両側面部５１，５２の折り曲げを順次行うことにより、以下の効果が奏される
（１）立体ギャザーの両張出し部の幅の制御が容易になる。例えば、図６（ｃ）中の符号Ａで示す寸法を精度良く制御でき（Ａ寸法を単独でガイド等で制御でき）、図６（ｄ）中の符号Ｂで示す寸法についても単独で幅精度を制御可能となる。
（２）加工性も向上する。例えば、上述した図６中の符号Ａで示す寸法及び符号Ｂで示す寸法をそれぞれ単独で調整制御できるので、メンテナンスの復旧及び生産中における調整時間を短縮でき、加工、生産性を向上することができる。
【００３４】
第１、第２折曲装置１Ａ，１Ｂにおける両搬送ベルト（搬送手段）１１０によるシート５の搬送速度は、同速度であることが好ましく、立体ギャザーの加工性と各寸法の安定性から５０〜２００ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、１００〜１５０ｍ／ｍｉｎであることがより好ましい。
【００３５】
搬送ベルトでシート５を搬送する場合には、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形成エリアへの進入前後におけるシート５の基板部５０の角度（同エリアへの進入前後の搬送経路Ｒ’と搬送経路Ｒとの角度）θが、所定の角度となるように搬送することが好ましい。この角度θは、安定的に加工を行える点から１００〜１５０度、好ましくは１３５〜１４５度となるようにシート５を搬送することが好ましい。
【００３６】
バキュームボックス１１２による負圧吸引力は、材料及び弾性部材を確実に保持できる点から９８０〜９８００Ｐａであることが好ましく、４９００〜７８４０Ｐａであることがより好ましい。
【００３７】
前記立体ギャザー３を構成するシート５としては、立体ギャザー３が肌に直接当接することから、肌触りの良好なものが好ましい。また、低表面張力の液が透過することを防止する観点から疎水性のものであることが好ましい。これらの要請を満足するシートとして、疎水性繊維からなるか又は疎水化処理されたエアスルー不織布、スパンボンド不織布又はスパンボンド／メルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。
【００３８】
立体ギャザー３を不織布で構成する場合、該不織布は、立体ギャザーの長さ方向について測定されたバルクソフトネスが０．０３〜０．３Ｎ、特に０．０５〜０．２Ｎであることが好ましく、立体ギャザーの幅方向（高さ方向）について測定されたバルクソフトネスが０．０５〜０．５Ｎ、特に０．０７〜０．３Ｎであることが好ましい。更に幅方向のバルクソフトネス値が、長さ方向のバルクソフトネス値と同等又はそれ以上であることが好ましい。前記不織布の長さ方向及び幅方向のバルクソフトネス値を前記範囲とし、また両バルクソフトネス値の大小関係を前述のものとすることにより、両張出し部３１、３２に配された弾性部材４が、長さ方向に収縮し易くなる。また、立体ギャザー３の両張出し部３１、３２による面シール効果、及び立体ギャザー３の起立性が、着用者の動作にかかわらず安定的に維持される。幅方向のバルクソフトネス値を長さ方向のバルクソフトネス値よりも高くする為には、例えば不織布の幅方向に波状のエンボス等を施す方法が好ましく挙げられる。
【００３９】
前記バルクソフトネスは、以下の方法で測定される。即ち、テンシロン（東洋ボールドウィン製、型式：ＲＴＭ−２５）を用い、不織布サンプルを１２０ｍｍ×１０ｍｍにカットし、１０ｍｍの高さの円筒を作り、その上端と下端をステープルで止め、測定用の円筒サンプルを作る。この円筒サンプルの高さ方向に圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定し、その値をバルクソフトネス値とする。長さ方向のバルクソフトネス値とは、不織布の長さ方向が圧縮方向となる場合の値をいい、幅方向のバルクソフトネス値とは、不織布の幅方向が圧縮方向となる場合の値をいう。
【００４０】
弾性部材４の構成材料は、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等に従来用いられる各種のものを特に制限なく用いることができるが、ポリオレフィン類及びポリウレタン類の発泡体並びに天然ゴムが特に好ましく用いられる。
弾性部材４には、糸状の他、帯状、フィルム状等の形状のものを用いることができる。弾性部材４の配置、伸張率及び／又は本数は、弾性部材４の形態、生理用ナプキンの用途に応じて適宜変更することができる。
弾性部材４は、シート５の内面に伸張状態で固定されている。弾性部材４の固定手段は、生理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが好ましく用いられる。
【００４１】
本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。
【００４２】
本発明は、前期実施形態におけるように、断面がＴ字状の立体ギャザーの形成に用いる部材の製造に特に好適であるが、例えば、図８に示す生理用ナプキン２’のような、高さの異なる張り出し部３１’、３２’を有する立体ギャザー３’に用いる部材の製造にも適用することができる。
この場合には、例えば、搬送手段としての第１，第２の折曲装置１Ａ，１Ｂにおける両搬送ベルト１１０上に段部を形成し、図９（ａ）に示すように、シート５を、第１の折曲装置１Ａにおける搬送ベルト１１０上に導入してその基面部５０に段差を付けた状態で搬送しながら、該基面部５０の内面にその長手方向に沿って所定数の弾性部材４Ａを伸張状態で配置し、図９（ｂ）に示すように、該基面部５０の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方５１を、第１のガイド１２で、該基面部５０の該弾性部材４Ａが配されている部分を覆うように絞り込んで第１の張出し部３１’を形成した後、第１の張出し部３１’が形成されたシート５を、段部を有する形態を維持しながら、図９（ｃ）に示すように、第２の折曲装置１Ｂにおける搬送ベルト１１０上に導入し、残りの弾性部材４Ｂを該基面部５０における側面部５１で覆われていない部分に配置し、次いで、第２のガイド１３で、他方の側面部５２を、該基面部５０における側面部５１で覆われていない部分を覆うように且つ絞り込まれた該一方の側面部５１に重ねるように、長手方向に沿って内側に折り曲げて第２の張出し部３２’及び基壁部３０’を形成する。尚、第１の折曲装置１Ａにおける搬送ベルト１１０の搬送面をフラット（平坦面）とし、第２の折曲装置１Ｂにおける搬送ベルト１１０のみに段部を形成した場合にも同様の立体ギャザー形成用部材を製造することができる。
【００４３】
また、前記実施形態においては、第１及び第２の張出し部に、複数本の弾性部材４が伸張状態で配置されている立体ギャザー形成用部材を製造しており、前記第１工程において一部の弾性部材を基面部上に配置し、第２工程において他の一部の弾性部材を該基面部上に配置しているが、第１工程においてその総ての弾性部材を該基面部５０上に配置することもできる。
【００４４】
本発明は、前記実施形態におけるように、第１、第２折曲装置１Ａ，１Ｂにおける吸引手段１１２によってシート５の基面部５０を搬送ベルト１１０に吸着させた状態で第１の折曲装置１Ａによる側面部５１の絞り込み及び第２の折曲装置１Ｂによる側面部５２の折り曲げを行うことが好ましいが、吸引手段１１２による吸着は、必要に応じて省略することもできる。
【００４５】
本発明は、前記実施形態におけるように、基面部５０に等間隔に弾性部材４を配設し、形成される二つの張出し部の何れにも弾性部材４が配されるようにすることが好ましいが、基面部５０における弾性部材４の配設位置を調整することによって、形成される張出し部３１、３２の何れか一方にのみ弾性部材４が配されるようすることもできる。
【００４６】
本発明においては、前記実施形態におけるように、重ね合わされた前記シート５の前記側面部５１、５２を部分的に接合して前記基壁部３０を部分的に接合することが好ましいが、基壁部３０の接合は必要に応じて省略することもできる。
【００４７】
本発明においては、前記実施形態におけるように、前記弾性部材４に間欠的に接着剤を塗工してシート５に固定することが好ましいが、弾性部材４に接着剤を連続的に塗工することもできる。
【００４８】
本発明は、生理用ナプキンの他、使い捨ておむつ、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギャザー形成用部材の製造にも適用できることはいうまでもない。
【００４９】
【発明の効果】
本発明によれば、フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成用部材の製造方法及び装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置の一実施形態を模式的に示す図である。
【図２】図１に示す製造装置における第１の折曲装置を模式的に示す図である。
【図３】図１に示す製造装置における要部を模式的に示す斜視図であり、（ａ）は第１の折曲装置を示す図、（ｂ）は第２の折曲装置を示す図である。
【図４】図１に示す製造装置における第１の折曲装置を平面視した状態を模式的に示す図であり、（ａ）は装置のみの図、（ｂ）は製造状態を示す図である。
【図５】図１に示す製造装置における第２の折曲装置を平面視した状態を模式的に示す図であり、（ａ）は装置のみの図、（ｂ）は製造状態を示す図である。
【図６】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造方法の一実施形態における手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基面部に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方の側面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を示す図、（ｃ）は絞り込んだ一方の側面部に接着剤を塗工した状態を示す図、（ｄ）は他方の側面部を折り曲げて第２の張出し部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
【図７】図１に示す製造装置で製造された立体ギャザー形成用部材を用いて製造した生理用ナプキンの要部断面図である。
【図８】本発明の他の実施形態の製造装置で製造された立体ギャザー形成用部材を用いて製造した生理用ナプキンの要部断面図である。
【図９】同実施形態の立体ギャザー形成用部材の製造方法の手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基面部に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方の側面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を示す図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張出し部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
【符号の説明】
１Ａ  第１の折曲装置
１Ｂ  第２の折曲装置
２  生理用ナプキン（吸収性物品）
３  立体ギャザー
４  弾性部材
５  帯状のシート
１１Ａ  第１の折曲装置に設けられた搬送手段（搬送手段の一部）
１１Ｂ  第２の折曲装置に設けられた搬送手段（搬送手段の他の一部）
１２  第１のガイド
１３  第２のガイド
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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