(57)【要約】【課題】再生ポリエステル樹脂を原料とした、効率のよい塗料用樹脂の製造方法を提供する。【解決手段】以下の工程により塗料用樹脂を製造する。（Ｉ）再生ポリエステル樹脂（ａ）、多価アルコール（ｂ）及び油脂（ｃ）の合計を１００質量部として、前記再生ポリエステル樹脂（ａ）３〜５０質量部と、前記ポリオール（ｂ）５〜４０質量部と、前記油脂（ｃ）２０〜８０質量部とを、炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩触媒（ｄ）の存在下で、エステル交換反応させ、樹脂中間体（ｉ）を製造する。（ＩＩ）該樹脂中間体（ｉ）に、多価カルボン酸（ｅ）を添加し、エステル化反応させ、酸価４５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満でかつ数平均分子量１０００〜８０００の樹脂を製造する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ｉ）再生ポリエステル樹脂（ａ）、多価アルコール（ｂ）及び油脂（ｃ）の合計を１００質量部として、前記再生ポリエステル樹脂（ａ）３〜５０質量部と、前記ポリオール（ｂ）５〜４０質量部と、前記油脂（ｃ）２０〜８０質量部とを、炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩触媒（ｄ）の存在下で、エステル交換反応させ、樹脂中間体（ｉ）を製造する工程、及び
（ＩＩ）該樹脂中間体（ｉ）に、多価カルボン酸（ｅ）を添加し、エステル化反応させ、酸価４５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満でかつ数平均分子量１０００〜８０００の樹脂を製造する工程、
からなることを特徴とする塗料用樹脂の製造方法。
【請求項２】
樹脂中間体（ｉ）と多価カルボン酸（ｅ）との質量割合が、（６０：４０〜９５：５）である、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩触媒（ｄ）が、ナフテン酸の亜鉛、カルシウム、鉛、バリウム、マンガン、コバルト及びジルコニウムから選ばれる少なくとも１種の金属原子の塩である、請求項１又は請求項２に記載の方法。
【請求項４】
工程（ＩＩ）において、脂肪酸（ｆ）及び／又は多価アルコール（ｂ）の存在下で、エステル化反応させる、請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リサイクルを目的として回収、再生されたポリエステル樹脂製品の廃棄物等を再利用した塗料用樹脂の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ポリエステル樹脂製品、特にポリエチレンテレフタレート樹脂（以下、ＰＥＴという。）　製品は、その使用量も増加してきており、省資源、環境保護の観点から回収し、リサイクルされるようになってきている。
再生されたＰＥＴのリサイクル方法の１つとして塗料用樹脂の原料として利用することが考えられてきている。
再生ＰＥＴを塗料用樹脂として利用する方法として、例えば、特開平６−９９２３号、特開２００２−１７９７７７号等の公報に記載されている。特開平６−９９２３号公報には、再生ＰＥＴを多価アルコールによりエステル交換し、次いで、酸−及び酸無水物類でエステル化する方法で製造した樹脂を塗料用結合剤に使用することが開示されている。しかしながら、この方法は、主に脂肪酸を用いたアルキド樹脂の製造処方であるため、短油長アルキド樹脂の製造には適するが、中・長油長アルキド樹脂の製造への応用が困難であった。
【０００３】
また、特開２００２−１７９７７７号公報には、再生ＰＥＴを脂肪酸又は油脂共存下で多価アルコールによりエステル交換し、次いで、酸−及び酸無水物類及び脂肪酸又は油脂を加えエステル化する方法で製造した樹脂を塗料用結合剤に使用することが開示されている。しかしながら、この方法によるアルキド樹脂の製造には、再生ＰＥＴを効率良くエステル交換するため、脂肪酸又は油脂を二段階で仕込み、反応させるため、製造上効率的なものではなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来技術の課題を背景になされたものであり、再生ポリエステルを原料とした、効率的で、また、中・長油長の塗料用樹脂を製造することが可能な製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を行った結果、再生ポリエステル樹脂を、油脂共存下で多価アルコールによりエステル交換する際に、炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩を触媒とすることによって上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００６】
即ち、本発明は、
（Ｉ）再生ポリエステル樹脂（ａ）、多価アルコール（ｂ）及び油脂（ｃ）の合計を１００質量部として、前記再生ポリエステル樹脂（ａ）３〜５０質量部と、前記ポリオール（ｂ）５〜４０質量部と、前記油脂（ｃ）２０〜８０質量部とを、炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩触媒（ｄ）の存在下で、エステル交換反応させ、樹脂中間体（ｉ）を製造する工程、及び
（ＩＩ）該樹脂中間体（ｉ）に、多価カルボン酸（ｅ）を添加し、エステル化反応させ、酸価４５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満でかつ、数平均分子量１０００〜８０００の樹脂を製造する工程、
からなる塗料用樹脂の製造方法に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の塗料用樹脂の製造に使用する各構成成分及び製造方法について詳細に説明する。
再生ポリエステル樹脂（ａ）成分
再生ポリエステル樹脂（ａ）は、資源リサイクルすることを目的として回収されたＰＥＴや、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂製の成形品や、フィルム、繊維等であり、これらは、通常、数平均分子量約１万〜３万を有するものである。
再生ポリエステル樹脂は、溶融を早め、また、取り扱いやすさから、塗料用樹脂の原料として他の成分と反応させる際、事前に、フレーク状、粒状、粉砕による粉状又はペレット状等の形態にしたものが適当である。再生ポリエステル樹脂の平均粒径は、１０ｍｍ以下、好ましくは、８ｍｍ以下程度が適当である。
【０００８】
多価アルコール（ｂ）成分
多価アルコール（ｂ）は、後述する工程（Ｉ）において、再生ポリエステル樹脂（ａ）を低分子量化するためにエステル交換させ、また、後述する油脂（ｃ）成分をも同時にエステル交換するために用いられる。
多価アルコール（ｂ）としては、例えば、グリセリンや、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、テトラエチレングリコール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、トリメチロールヘキサン、トリエチロールプロパン、１，２，４−ブタントリオール、ペンタエリスリトールあるいはこれらの二種以上の混合物等が代表的なものとして挙げられる。
【０００９】
油脂（ｃ）成分
油脂（ｃ）は、後述する工程（Ｉ）において、再生ポリエステル樹脂（ａ）と多価アルコール（ｂ）とを均一混合させるため、また、本発明により製造される塗料用樹脂の油脂量（油長）を付与するために用いられる。
油脂（ｃ）としては、例えば、ヒマシ油や、脱水ヒマシ油、大豆油、トウモロコシ油、米糠油、綿実油、亜麻仁油、桐油、菜種油、サフラワー油、ヒマワリ油、トール油、椰子油、パーム核油、あるいはこれらの二種以上の混合物等が代表的なものとして挙げられる。
【００１０】
炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩触媒（ｄ）成分
炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩触媒（ｄ）は、後述する工程（Ｉ）において、再生ポリエステル樹脂（ａ）と多価アルコール（ｂ）とのエステル交換、及び、油脂（ｃ）と多価アルコール（ｂ）とのエステル交換（ウムエス反応）の双方に有効なエステル交換触媒である。
なお、ポリエステル樹脂と多価アルコールとのエステル交換触媒としては、通常、酢酸亜鉛，　酢酸マンガンやスズ系化合物などが知られているが、油脂成分をも同時にエステル交換する際には、ポリエステル樹脂と多価アルコールとのエステル交換反応に等しい触媒作用が発揮されず、エステル交換反応が長時間となり、好ましくない。これに対し、炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩触媒は、双方のエステル交換触媒として効果的に作用し、短時間で双方のエステル交換反応を終了することが可能となる。
【００１１】
炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩（ｄ）としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、オレイン酸やナフテン酸等のモノカルボン酸の、亜鉛、カルシウム、鉛、バリウム、マンガン、コバルト及びジルコニウムから選ばれる少なくとも１種の金属原子の塩である。特に、ナフテン酸金属塩は、油脂成分への溶解性が大きく、また金属含有量が高いため、少量の添加で触媒効果を発揮することができるため好ましい。
【００１２】
多価カルボン酸（ｅ）成分
多価カルボン酸（ｅ）は、後述する工程（Ｉ）で得られた樹脂中間体（ｉ）とのエステル化反応を行うことにより、目標とする分子量を有する塗料用樹脂を製造するためのものである。
多価カルボン酸（ｅ）としては、例えば、無水フタル酸や、イソフタル酸、テレフタル酸、１，４−及び１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水マレイン酸、フマル酸、無水コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、あるいはこれらの二種以上の混合物等が代表的なものとして挙げられる。なお、多価カルボン酸（ｅ）とともに、安息香酸や、パラターシャリーブチル安息香酸等のモノカルボン酸を一部併用してもよい。
【００１３】
次に、本発明の塗料用樹脂の製造方法につき説明する。
本発明の工程（Ｉ）においては、再生ポリエステル樹脂（ａ）、多価アルコール（ｂ）及び油脂（ｃ）の合計を１００質量部として、再生ポリエステル樹脂（ａ）３〜５０質量部、好ましくは、５〜４０質量部と、ポリオール（ｂ）５〜４０質量部、好ましくは、１２〜３５質量部と、油脂（ｃ）２０〜８０質量部、好ましくは、２５〜７６質量部とを、炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩触媒（ｄ）の存在下で、エステル交換反応させ、樹脂中間体（ｉ）を製造する。
なお、再生ポリエステル樹脂（ａ）の量が、３質量部未満では、得られる樹脂を配合した塗料は、塗膜性能が劣り、また、本発明の資源をリサイクルするという目的が達成されない。一方、５０質量部を超えると、得られる樹脂は、通常、中・長油長アルキド樹脂の希釈溶剤として使用されている脂肪族系炭化水素溶剤に対する溶解性が極めて悪くなり、樹脂溶液の粘度が高くなるため好ましくない。
【００１４】
また、多価アルコール（ｂ）の量が、５重量部未満では、得られる樹脂の分子量が高すぎ、溶剤への溶解性が悪く、また、適正な塗料粘度へ調整が困難となり、更に、再生ポリエステル樹脂のエステル交換反応が短時間に進行しないという製造上の問題からも好ましくない。一方、４０質量部を超えると、得られる樹脂の分子量が低くなり過ぎること及び水酸基量が多くなるため、塗膜の耐水性が悪くなるため、好ましくない。
また、油脂（ｃ）の量が、２０質量部未満では、再生ポリエステル樹脂（ａ）の溶解が不十分なためエステル交換反応速度が遅くなり、好ましくない。一方、８０質量部を超えると、多価アルコール（ｂ）の割合が少量となるため、多価アルコールによる再生ポリエステル樹脂（ａ）の溶融促進効果が低下すると共に、再生ポリエステル樹脂（ａ）のエステル交換反応に長時間を要するため、好ましくない。
【００１５】
炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩（ｄ）の量は、再生ポリエステル樹脂（ａ）、多価アルコール（ｂ）及び油脂（ｃ）の合計量１００質量部に対し、通常、０．００５〜０．５質量部、好ましくは、０．００７〜０．１質量部が適当である。炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩（ｄ）の量が、前記範囲より少ないと、再生ポリエステル樹脂（ａ）のエステル交換反応速度が遅くなる傾向にある。一方、前記範囲より多いと、後述する工程（ＩＩ）の、樹脂中間体（ｉ）と、多価カルボン酸（ｅ）とのエステル化反応が速くなりすぎ、塗料用樹脂の分子量の調整が困難となりやすい。
工程（Ｉ）の反応条件は、反応温度２００〜３００℃、好ましくは、２３０〜２７０℃で、反応時間０．１〜３時間、好ましくは、０．５〜２．５時間が適当である。
【００１６】
この反応においては、再生ポリエステル（ａ）と多価アルコール（ｂ）とのエステル交換反応及び油脂（ｃ）と多価アルコール（ｂ）とのエステル交換反応を同時に行い、数平均分子量が２０００以下、好ましくは、７００〜１５００である樹脂中間体（ｉ）を製造する。樹脂中間体（ｉ）の数平均分子量が２０００を越えると、ブツが残りやすくなる傾向にある。
工程（Ｉ）において、再生ポリエステル（ａ）と多価アルコール（ｂ）とでアルコール分解反応し、次いで、油脂（ｃ）でエステル交換反応させる方法もあるが、２段階の反応となるため反応時間が長くなり、製造工程上非効率となるため、本発明においては不適当である。
次に、本発明の工程工程（ＩＩ）においては、工程（Ｉ）で得られた樹脂中間体（ｉ）に、通常の塗料用アルキド樹脂の製法と同様にして、多価カルボン酸（ｅ）及び還流反応用溶剤を加え、エステル化反応させ、塗料用樹脂を製造する。
【００１７】
樹脂中間体（ｉ）と多価カルボン酸（ｅ）との質量割合は、（６０：４０〜９５：５）、好ましくは、（６５：３５〜８５：１５）が適当である。多価カルボン酸の配合量が前記範囲より少ないと、得られる樹脂の分子量が高くなり難い傾向にあり、一方、前記範囲より多過ぎると、部分的に高分子化し過ぎ、ゲル化し易くなる傾向にある。
還流反応用溶剤の量は、樹脂中間体（ｉ）と多価カルボン酸（ｅ）の合計量に対し、例えば、１〜４質量％程度が適当である。
前記還流反応用溶剤としては、エステル化反応時の生成水と共沸し、生成水のみを系外に除去しうるようデカンター内で容易に分離出来、かつ、前記樹脂中間体（ｉ）を溶解するものであれば各種塗料用溶剤が利用可能であが、特に、キシレンが好適である。
【００１８】
工程（ＩＩ）のエステル化反応条件は、例えば、反応温度２００〜２５０℃、好ましくは、２１５〜２４０℃で、反応条件３〜１０時間、好ましくは、４〜６時間が適当である。
前記反応条件を調整することにより、得られる樹脂を、数平均分子量１０００〜８０００、好ましくは、３５００〜５０００に、また、酸価４５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満（下限値は、例えば、５ｍｇＫＯＨ／ｇであろう）、好ましくは、非水系塗料用樹脂に適用する場合は、１７．５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満にする必要がある。前記数平均分子量範囲にすることにより、塗膜性能や塗装作業性に優れた塗料が得られる。また、前記酸価範囲とすることにより、耐水性や、耐アルカリ性等に優れた塗膜を形成する塗料が得られる。
【００１９】
工程（ＩＩ）におけるエステル化反応において、前述の多価アルコール（ｂ）や、脂肪酸を、樹脂中間体（ｉ）１００質量部に対し、１０質量部を超えない範囲で添加し、変性樹脂を製造することも可能である。ここで使用する脂肪酸としては、例えば、大豆油脂肪酸や、綿実油脂肪酸、亜麻仁油脂肪酸、トール油脂肪酸、米糠脂肪酸、魚油脂肪酸等の動植物油脂肪酸、あるいはこれらの二種以上の混合物が代表的なものとして挙げられる。
かくして得られた樹脂は、塗料用の結合剤としてのアルキド樹脂として使用し得る。
本発明の方法により得られた樹脂に、アミノプラスト樹脂や、ポリイソシアネート、エポキシ樹脂等の架橋剤；トルエンや、キシレン、ブタノール、ミネラル・スピリッツ、ブチルセロソルブ、メチルエチルケトン等の各種塗料用有機溶剤；更に必要に応じて、着色顔料や、体質顔料等の充填剤；タレ防止剤や、ワキ防止剤、流動化剤、紫外線吸収剤、光安定剤、汚れ防止剤等の各種添加剤；アルキド樹脂や、ポリエステル樹脂、セルロースアセテートブチレート樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の各種合成樹脂を配合し、塗料化できる。
【００２０】
【実施例】
以下、本発明について、実施例により更に詳細に説明する。なお、実施例中「部」、「％」は、特に断らない限り質量基準で示す。
実施例１
温度制御装置、撹拌装置、窒素導入装置、還流冷却管を配した分水器を備えた４つ口反応容器に、大豆油６６．５部、ペンタエリスリトール１８．４部、エチレングリコール３．０部、微粉砕した再生ポリエステル樹脂（平均粒径８ｍｍ）１２．１部及びナフテン酸鉛０．０１部を加え、窒素雰囲気下、２５０℃に加温し、反応させ、０．５時間後、反応ベースとメタノールを１対２の容量比で混合し、外観上、成分の分離がない状態に達したことを確認後、１３０℃まで冷却し、樹脂中間体を製造した。
該樹脂中間体の数平均分子量は、１０００であった。次いで、該樹脂中間体に、無水フタル酸３７部、還流反応用キシレン３部を加え、２２０℃に加温し、反応させ、約４時間後に、樹脂酸価が１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下に達した時点で反応を終了し、冷却した。
得られた樹脂に、ミネラル・スピリッツ１２５部を加え、樹脂溶液の不揮発分が５０％となるように調整することで、粘度３５．４ｓｔ／２０℃、ガードナー色数３の中油長アルキド樹脂溶液（油長５０％）を得た。樹脂の酸価は、１１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量は、４０００であった。
【００２１】
実施例２
実施例１で使用したものと同様の反応容器に、大豆油７５．８部、ペンタエリスリトール１２．６部、微粉砕した再生ポリエステル樹脂１１．６部及びナフテン酸鉛０．０１部を加え、窒素雰囲気下、２５０℃に加温し、反応させ、０．５時間後、反応ベースとメタノールを１対２の容量比で混合し、外観上、成分の分離がない状態に達したことを確認後、１３０℃まで冷却し、樹脂中間体を製造した。該樹脂中間体の数平均分子量は、１０００であった。次いで、該樹脂中間体に、無水フタル酸１９．５部、還流反応用キシレン３部を加え、２３０℃に加温し、反応させ、約４．５時間後に、樹脂酸価１６ｍｇＫＯＨ／ｇ以下に達した時点で反応を終了し、冷却した。
得られた樹脂に、ミネラル・スピリッツ４７部を加え、樹脂溶液の不揮発分が７０％となるように調整することで、粘度３２．８ｓｔ／２０℃、ガードナー色数４の長油長アルキド樹脂溶液（油長６５％）を得た。
樹脂の酸価は、１５．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量は、３５００であった。
【００２２】
参考例１
実施例１で使用したものと同様の反応容器に、大豆油７８．３部、ペンタエリスリトール２１．７部、ナフテン酸鉛０．０１部を加え、窒素雰囲気下、２５０℃に加温し、反応させ、０．５時間後、反応ベースとメタノールを１対２の容量比で混合し、外観上、成分の分離がない状態に達したことを確認後、１３０℃まで冷却し、樹脂中間体を製造した。該樹脂中間体の数平均分子量は、１１００であり、油長は、理論上７８．２％であった。次いで、該樹脂中間体に、無水フタル酸５５部、エチレングリコール８部、還流反応用キシレン３部を加え、２３５℃に加温し、反応させ、約５時間後に、樹脂酸価１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下に達した時点で反応を終了し、冷却した。
得られた樹脂に、ミネラル・スピリッツ１５２部を加え、樹脂溶液の不揮発分が５０％となるように調整することで、粘度３２．５ｓｔ／２０℃、ガードナー色数４の中油長アルキド樹脂溶液（油長５０％）を得た。
樹脂の酸価は、１１．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量は、３９００であった。
【００２３】
参考例２
実施例１で使用したものと同様の反応容器に、大豆油８５．７部、ペンタエリスリトール１４．３部、ナフテン酸鉛０．００５部を加え、窒素雰囲気下、２５０℃に加温し反応させ、０．５時間後、反応ベースとメタノールを１対２の容量比で混合し、外観上、成分の分離がない状態に達したことを確認後、１３０℃まで冷却し、樹脂中間体を製造した。該樹脂中間体の数平均分子量は、１３００であり、油長は、理論上８５．７％であった。次いで、該樹脂中間体に、無水フタル酸３２部、エチレングリコール４部、還流反応用キシレン３部を加え、２４５℃に加温し、反応させ、約４時間後に、樹脂酸価が１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下に達した時点で反応を終了し、冷却した。
【００２４】
得られた樹脂に、ミネラル・スピリッツ５３部を加え、樹脂溶液の不揮発分が７０％となるように調整することで、粘度３０．２ｓｔ／２０℃、ガードナー色数５の長油長アルキド樹脂溶液（油長６５％）を得た。
樹脂の酸価は、１６．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量は、３５００であった。
【００２５】
比較例１
温度制御装置、撹拌装置、窒素導入装置、還流冷却管を配した分水器を備えた４つ口反応容器に、大豆油６６．５部、ペンタエリスリトール１８．４部、エチレングリコール３．０部、微粉砕した再生ポリエステル１２．１部及びジブチルチンオキサイド０．０３部を加え、窒素雰囲気下、２５０℃に加温し、反応させ、１時間後、反応ベースとメタノールを１対２の容量比で混合し、外観の確認を行った結果、成分の分離が見られた。更に１時間、同条件で反応を続け再度、反応ベースとメタノールを１対２の容量比で混合し、外観上、成分の分離が見られない状態に達したことを確認後、１３０℃まで冷却し、樹脂中間体を製造した。該樹脂中間体の数平均分子量は、２０００であった。次いで、該樹脂中間体に、無水フタル酸３７部、還流反応用キシレン３部を加え、２２０℃に加温し、反応させ、約４時間後に、樹脂酸価が１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下に達した時点で反応を終了し、冷却した。
得られた樹脂に、ミネラル・スピリッツ１２５部を加え、樹脂溶液の不揮発分が５０％となるように調整することで、粘度５５．８ｓｔ／２０℃、ガードナー色数３の中油長アルキド樹脂溶液（油長５０％）を得た。
樹脂の酸価は、１１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量は、３０００であった。
【００２６】
比較例２
実施例１で使用したものと同様の反応容器に、大豆油７５．８部、ペンタエリスリトール１２．６部、微粉砕した再生ポリエステル１１．６部及び酢酸亜鉛０．０１部を加え、窒素雰囲気下、２５０℃に加温し反応させ、０．５時間後、外観の確認を行った結果、成分の分離が見られた。更に２時間、同条件で反応を続けた後、再度、反応ベースとメタノールを１対２の容量比で混合し、外観上、成分の分離が見られない状態に達したことを確認後、１３０℃まで冷却し、樹脂中間体を製造した。該樹脂中間体の数平均分子量は、１８００であった。次いで、該樹脂中間体に、無水フタル酸１９．５部、還流反応用キシレン３部を加え、２３０℃に加温し、反応させ、約４．５時間後に、樹脂酸価１６ｍｇＫＯＨ／ｇ以下に達した時点で反応を終了し、冷却した。得られた樹脂に、ミネラル・スピリッツ４７部を加え、樹脂溶液の不揮発分が７０％となるように調整することで、粘度５８．２ｓｔ／２０℃、ガードナー色数４の長油長アルキド樹脂溶液（油長６５％）を得た。樹脂の酸価は、１５．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量は、２９００であった。
【００２７】
実施例１、２、参考例１、２及び、比較例１、２で得られた各アルキド樹脂溶液（塗料ワニス）６０部に、酸化チタン２５部、ミネラル・スピリッツ１５部を加え、塗料を調製した。また、ドライヤーとして、実施例１、参考例１及び比較例１には、ナフテン酸コバルト０．０１部、ナフテン酸鉛０．２７部を、実施例２、参考例２及び比較例２にはナフテン酸コバルト０．０１５部、ナフテン酸鉛０．４５部を添加した。得られた塗料について、貯蔵安定性、乾燥性試験に供し、また、乾燥塗膜について、光沢試験に供し、更に、塗膜外観を観察した。その結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
表１　　試験結果
2004083695.tif 000002
【００２９】
注１）ミネラル・スピリッツにて、塗料を１００秒／２０℃（フォードカップ＃４）に調整し、試験管に５０℃×４週間静置した。
注２）ミネラル・スピリッツにて、塗料を４０秒／２０℃（フォードカップ＃４）に調整し、ガラス板に吹き付け、塗布後、２３℃、５０％ＲＨの室内でＪＩＳ
Ｋ５４００乾燥時間試験法に従い評価した。。
注３）ミネラル・スピリッツにて、塗料を４０秒／２０℃（フォードカップ＃４）に調整し、ガラス板に吹き付け、塗布後、２０℃で、１週間自然乾燥し、塗膜表面を目視判定した。
注４）注３）で得られた塗膜の６０度鏡面光沢度。
表１より明らかの通り、本発明の方法で得られた実施例１、２の樹脂を使用した塗料は、参考例１，２の従来のアルキド樹脂を使用した塗料とほぼ同等の特性を有していた。
一方、本発明で用いた炭素数４〜２６のモノカルボン酸金属塩以外のエステル交換触媒を用いた比較例１、２は、エステル交換反応時間が長く、無駄なエネルギー消費になっていた。更に、塗膜乾燥時間が遅く、塗膜外観も劣っていた。
【００３０】
【発明の効果】
本発明により、再生ポリエステル樹脂から塗料用樹脂を効率よく製造でき、有効に再利用することが可能である。