(57)【要約】【課題】底部材を筒状体の開口に挿入するときに、筒状体の開口を折り開くことなく、底部材を筒状体からはみ出たり位置ずれしたりせず、筒状体に取り付け、工程数を少なくして、袋体を能率よく生産する。【解決手段】内向きに２つ折りにされた一対の側面壁１０を有する筒状部と、該筒状部の少なくとも一方の開口５を塞ぐ底面壁とを備える袋体１の製造方法であって、筒状部となる筒状体２Ａの両側端部において、底面壁となる底部材２０を受け止めて位置決めする底部材受止部７Ａを形成する底部材受止部形成工程（Ａ）と、底部材２０をその両短辺２３側で舟形形状に折り込み、開口５から挿入して舟形折込部２９が底部材受止部７Ａに突き当たることにより、底部材２０を位置決めする底部材位置決め工程（Ｃ）と、筒状体２Ａの開口端縁５ａと底部材２０の周縁２１とを熱シールする底部材熱シール工程（Ｅ）とを有する袋体１の製造方法。【選択図】  図１
2004359294.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向した前面壁および後面壁と、内向きに２つ折りにされて前記前面壁と後面壁との間に配置された一対の側面壁とを有する筒状部と、
前記筒状部の少なくとも一方の開口を塞ぐ底面壁とを備える袋体の製造方法であって、
前記筒状部となる筒状体の両側端部において、前記側面壁と前記前面壁および／または前記後面壁とを部分的に熱シールして、前記底面壁となる底部材を受け止めて位置決めする底部材受止部を形成する底部材受止部形成工程と、
前記底部材の長辺方向に沿う中心線で折り返して底部折線を形成し、前記底部材の両短辺側において、前記底部折線をもとの折り方向とは逆に折り返して略直角方向に方向転換することで、前記筒状体の側面壁の折線に対応するように折り込んで前記底部材を舟形形状に折り畳む舟形折込部を形成した前記底部材を前記筒状体の開口から挿入して、前記舟形折込部が前記筒状体の側面壁に重畳して前記底部材受止部に突き当たることにより、前記底部材の周縁を前記筒状体の開口に位置決めする底部材位置決め工程と、
前記筒状体の開口端縁と前記底部材の周縁とを熱シールして、前記底部材を前記筒状体に熱シールする底部材熱シール工程と
を有することを特徴とする袋体の製造方法。
【請求項２】
前記底部材が、その長辺の長さが前記筒状体の開口の幅と等しいか短い矩形のシートであることを特徴とする請求項１に記載の袋体の製造方法。
【請求項３】
前記位置決め工程が、２箇所以上の前記底部材受止部によって、前記舟形折込部を受け止めて位置決めすることを特徴とする請求項１または２に記載の袋体の製造方法。
【請求項４】
さらに、前記底部材受止部を含むように、前記筒状体の側縁部に沿って熱シールする側縁部シール工程を有することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに袋体の製造方法。
【請求項５】
前記底部材受止部が連続または不連続の直線部を有するシール形状であって、該直線部と前記筒状体の前記側縁部とがなす角度βが、前記底部材の長辺と前記舟形折込部の斜辺とがなす角度αと、９０°−α≧βの関係を満足することを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の袋体の製造方法。
【請求項６】
前記請求項１ないし５のいずれかに記載の袋体の製造方法によって製造されたことを特徴とする袋体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチックシート等のシート状部材からなる折り畳み可能な袋体に関し、特に、折り襞状に２つ折りになった底部材及び側面壁を有して自立可能に形成された袋体（四角底袋）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、互いに対向した前面壁および後面壁と、内向きに２つ折りにされた一対の側面壁とを筒状に形成し、得られた筒状体の開口を塞ぐため、底部材を前記開口に熱シールした四角底袋タイプの袋体が知られている。
このような袋体の製造方法として、特許文献１，２に記載の方法が知られている。また、袋体を連続的に製造する方法として、特許文献３，４に記載の方法が知られている。
【０００３】
【特許文献１】
特許第３２４１２０５号公報
【特許文献２】
特許第３２９２５２７号公報
【特許文献３】
特許第３３９０１４７号公報
【特許文献４】
特開２０００−０９５２５１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載の方法では、四角形状の底部形成シートを所定の手順で折り込んで底部形成シートに開き面を形成し、該底部形成シートを筒状体（袋本体）の開口（口部）の端縁から突出するはみ出し部を設けて挿入して、開口の周縁と底部形成シート開き面とを熱シールする方法である。従って、はみ出し部が底部に生じて袋体の外観が悪くなる。はみ出し部を切除することもできるが、それでは工程数が増えるとともに、切りくずが発生してしまい、材料の無駄となるとともに、切りくずが異物として袋体内に混入するおそれがあった。
また、底部材の幅が筒状体の幅よりも広いために、底部材の挿入位置にずれが生じやすく、底部材と筒状体とを熱シールする前に、底部材が筒状体の開口から外れたり、斜めに配置されてしまうおそれがある。また、それらを防止するために底部材を筒状体の開口に深めに押し込むと、底部材が開口の幅方向の内側に縮まる方向に力を受け、底部材にシワが発生し、そのまま熱シールすると見栄えが悪くなるとともに、内容物の漏れが生じるおそれがある。
【０００５】
特許文献２に記載の方法では、前記筒状体に底部材を熱シールする前に、筒状体の各開口（口部）の４隅を切り込んで切り込み隅部を形成し、各開口を開くために前記一対の各側面壁の折り線における各任意の一点をそれぞれ基点とし、該基点から各開口端までの最初の折り線をもとの折り方向とは逆に折り曲げて引き出すように折り込むとともに袋本体部の切り込み隅部から基点までを結ぶ線を袋の内側方向に凸となる稜線として折り込んで袋の内側が表出した各開き面を形成し、この開き面に四角形状の口部封止シートを載置して熱シールするようにしている。従って、筒状体に切り込みや折り込みを入れるなどの作業が必要となり、作業が煩瑣であるのみならず、生産機械で連続的に生産することが困難である。
【０００６】
特許文献３に記載の方法は、特許文献２に記載の製造方法を連続生産機に適用したものであるが、筒状体の切れ目を折り返して開くなどの作業が必要となり、工程数が多く、製造装置が極めて複雑である。
特許文献４に記載の方法では、底面壁と両側面壁を一体化した挿入材を形成する工程が複雑で、連続生産にも不適である。
【０００７】
本発明は、上記従来技術の問題点を解消して、底部材を筒状体の開口に挿入するときに、筒状体の開口を折り開くことなく、底部材が筒状体からはみ出たり位置ずれしたりせず筒状体に取り付けることができ、工程数を少なくして能率よく生産できる袋体の製造方法およびこの製造方法によって生産された袋体を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明は、互いに対向した前面壁および後面壁と、内向きに２つ折りにされて前記前面壁と後面壁との間に配置された一対の側面壁とを有する筒状部と、
前記筒状部の少なくとも一方の開口を塞ぐ底面壁とを備える袋体の製造方法であって、
前記筒状部となる筒状体の両側端部において、前記側面壁と前記前面壁および／または前記後面壁とを部分的に熱シールして、前記底面壁となる底部材を受け止めて位置決めする底部材受止部を形成する底部材受止部形成工程と、
前記底部材の長辺方向に沿う中心線で折り返して底部折線を形成し、前記底部材の両短辺側において、前記底部折線をもとの折り方向とは逆に折り返して略直角方向に方向転換することで、前記筒状体の側面壁の折線に対応するように折り込んで前記底部材を舟形形状に折り畳む舟形折込部を形成した前記底部材を前記筒状体の開口から挿入して、前記舟形折込部が前記筒状体の側面壁に重畳して前記底部材受止部に突き当たることにより、前記底部材の周縁を前記筒状体の開口に位置決めする底部材位置決め工程と、
前記筒状体の開口端縁と前記底部材の周縁とを熱シールして、前記底部材を前記筒状体に熱シールする底部材熱シール工程と
を有することを特徴とする袋体の製造方法を提供する。
【０００９】
すなわち本発明は、筒状体の開口の幅を該底部材受止部により狭めることで、底部材を開口から挿入したときに、底部材を受け止めて、過度の進入を阻止するようにしたものである。これにより、底部材の位置決めができる。
したがって、底部材受止部の形状としては特に限定されないが、一定の深さに進入したところで確実に底部材を受け止めることができる形状が好ましく、そのような形状は後述する。
また、底部材の長辺の長さは特に限定されず、前記筒状体の開口の幅より長くてもよいが、長辺の長さが前記筒状体の開口の幅と等しいか短いと、底部材を筒状体の前面壁と後面壁との間に挿入したときに、筒状体の開口からはみ出すことなく、底部材の全体を筒状体の中に入れることができるので底部材の受け止めが確実になり好ましい。このように構成することで底部材が開口からはみ出さないので、上記従来技術のような底部材のはみ出し部が生じず、したがい、該はみ出し部を切断する工程を省略できる。また、筒状体の開口付近を折り返す必要もなく、筒状体の開口に底部材を挿入することができる。
そして、底部材が斜めに配置されたり、筒状体の開口から脱落したり、しにくくなるので、底部材を筒状体の開口に取り付けるための底部の熱シールも、より確実に行うことができる。さらに、本発明においては、底部材を筒状体の開口の奥寄りに無理に押し込む必要がないので、底部材にシワが生じにくい。従って、熱シールも安定的に行えるので、シート（前面壁、後面壁、側面壁、および底部材）間のシール部に隙間が生じにくく、漏れのない袋体を歩留まり良く生産できる。
以上のような作用により、袋体を能率よく製造できる。
【００１０】
本発明の製造方法においては、前記位置決め工程において、２箇所以上の前記底部材受止部によって、前記舟形折込部を受け止めて位置決めすることが好ましい。この場合の２箇所以上とは、前面壁または後面壁の左右両側縁部側２箇所を含む必要があり、両方の壁の両側縁部側４箇所であることが好ましい。
これにより、底部材を筒状体の開口に挿入した際、底部材の位置決めがより確実になり、底部材の取り付け向きも、傾きが生じにくく、より安定性が高まる。
【００１１】
本発明においては、さらに、前記底部材受止部を含むように、前記筒状体の側縁部に沿って熱シールする側縁部シール工程を有することができる。
この場合、底部材受止部を、側縁部シール工程で形成される側縁部シール部によって目立たないようにすることができる。
【００１２】
そして、前記底部材受止部が連続または不連続の直線部を有するシール形状であって、該直線部と前記筒状体の前記側縁部とがなす角度βが、前記底部材の長辺と前記舟形折込部の斜辺とがなす角度αと、９０°−α≧βの関係を満足することが好ましい。
これにより、底部材の舟形折込部が、底部材受止部と筒状体の開口との間に安定して入り込むことができ、底部材が斜めに傾くことが抑制される。
【００１３】
さらに本発明は上述の袋体の製造方法によって製造されたことを特徴とする袋体を提供する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、実施の形態に基づいて、本発明を詳しく説明する。
図１は、本発明の袋体の製造方法の一実施の形態における工程図を示す図である。
本実施の形態の袋体１の製造方法においては、まず、図８に示すように、側面壁１０となる２枚のシートを２つ折りにし、折線１１を内向きに向かい合わせて、前面壁３および後面壁４となるシートの間に配置し、筒状になるようにして、前面壁３と側面壁１０の端縁同士、および後面壁４と側面壁１０の端縁同士を熱シールすることにより、側縁部１２がシールされた筒状体２Ａを形成する。
【００１５】
前面壁３，後面壁４，ならびに側面壁１０としては、例えば、適宜のプラスチックシートを用いることができる。また、アルミニウム箔や紙などをプラスチックと積層した積層材も好適に使用できる。前面壁３と側面壁１０、後面壁４と側面壁１０とを熱シールするためには、それぞれ向かい合う面に、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの熱溶融性樹脂を積層しておくとよい。特に、ポリエステルやポリアミドなどの延伸フィルムを最外層として最内層に熱溶融性樹脂を積層しておくと、強度に優れると共に袋体１を形成する際に、重ね合わされた複数のシートのうち、熱溶融性樹脂層が向かい合った面同士のみで熱シールされるようになり、不必要な箇所で融着してしまうことが避けられる。
側面壁１０の材料として、前面壁３および後面壁４よりも厚みの薄い材料を用いることも好ましい。この場合、側面壁１０を折線１１に沿って２つ折りにしやすくなるとともに、筒状体２Ａあるいは袋体１の状態で、厚ぼったくなりにくい。
【００１６】
ここでは、図１に示すように、筒状体２Ａは長尺の筒状体であり、長手方向の一方向（ここでは図１の左から右に向かう方向）に送られて、順次、袋体１を形成するための各工程を経るようになっている。なお、図１は本製造方法を模式的に説明する図である。筒状体２Ａの袋体１となる各部分９が、各工程で隣合っていることを、必ずしも意図するものではない。また、図４等では、筒状体の袋体１となる各部分９を、１つのみ図示し、隣接した部分の図示を省略している。
【００１７】
次いで、図１の（Ａ）に示すように、底部材受止部形成工程として、筒状体２Ａの側端部１２付近において、筒状体２Ａの内側端縁１２ａよりも内側となる箇所を含むように、側面壁１０と前面壁３および後面壁４とを部分的に熱シールして、底部材受止部７Ａを形成する。
図１の（Ａ）では、開口５はまだ形成されていないが、ここでは、最終的に袋体１となったときに開口５となる位置を示している。図１には示していないが、開口５を形成して（開口形成工程Ｂ）から底部材受止部７Ａを形成する（底部材受止部形成工程Ａ）順序でもよい。
筒状体２Ａの内側端縁１２ａは、ここでは、筒状体２Ａの長手方向に沿って熱シールされることによって形成された側縁部１２の内側の端縁である。
底部材受止部７Ａは、図３に示すように、筒状体２Ａの両側縁近傍において、筒状体２Ａの内側端縁１２ａよりも内側となる点３２を頂点とした三角形状となるように、側面壁１０と前面壁３、および側面壁１０と後面壁４とを局所的（部分的）に熱シールすることによって形成される。
底部材受止部７Ａは、それぞれの筒状体２Ａの側縁部１２ごとに、合計４箇所に形成される。つまり、前面壁３と一方の側面壁１０との間に１箇所、前面壁３と他方の側面壁１０との間に１箇所、後面壁４と一方の側面壁１０との間に１箇所、後面壁４と他方の側面壁１０との間に１箇所、合計４箇所である。これらの底部材受止部７Ａは、それぞれ、底部材２０の４つの隅部２６に対応付けることができる。
底部材受止部７Ａは、前面壁３と一方の側面壁１０との間に１箇所、前面壁３と他方の側面壁１０との間に１箇所、または、後面壁４と一方の側面壁１０との間に１箇所、後面壁４と他方の側面壁１０との間に１箇所、合計２箇所でもよい。
【００１８】
ここでは、底部材受止部７Ａは、開口５に面する側の辺３１と、開口５から遠い側の辺３３との両方が、前記頂点３２から筒状体２Ａの側縁部１２まで達している。
底部材受止部７Ａの開口５に面する側の辺３１は、連続の直線部であり、この辺３１と筒状体２Ａの前記側縁部１２とがなす角度βが、後述する底部材２０（図２参照）の長辺２２と前記舟形折込部２９の斜辺２８とがなす角度αと、９０°−α≧βの関係になっている。
これにより、当該辺３１の最内端または当該辺３１の全体によって、底部材２０の前記舟形折込部２９を受け止めることができ、底部材２０の位置決めをより安定的に行えるようになり、位置ずれを起こしにくくできる。好ましくは、上記辺３１によって、底部材２０の前記舟形折込部２９を受け止めることができるように上記条件を満足する限り、９０°−αとβとの差を小さくするのがよい。通常、αは約４５°となるのでβも約４５°となることが好ましい。
【００１９】
底部材受止部７Ａの頂点のうち、最寄の側縁部１２から最も離れた頂点３２は、開口５の開口端縁５ａからある程度の距離離れている。また、前記頂点３２は、筒状体２Ａの内側端縁１２ａからもある程度の距離離れている。この距離は、特に限定されるものではないが、例えば１〜５ｍｍであり、好ましくは１〜３ｍｍである。要は、底部材２０を筒状体２Ａの開口５に挿入したときに、底部材２０が底部材受止部７Ｂに突き当たることにより、底部材２０を位置決めできるようになっていればよい。例えば、開口５の幅方向に対向する前記頂点３２同士の間隔ｄが、底部材２０の長辺２２の長さよりも短ければよい。
【００２０】
次いで、図１の（Ｂ）に示すように、筒状体２Ａの開口とするために、切れ目５を入れる（開口形成工程）。ここでは、筒状体２Ａの後面壁４のみがつながったままとし、前面壁３と両側面壁１０を、筒状体２Ａの幅方向に切断する。なお、このように重ね合わせた複数のシートのうちの一枚を残して他を切断する方法は、公知のハーフカット方法を採用できる。
【００２１】
次に、図１（Ｃ）に示すように、筒状体２Ａの開口５に、袋体１の底面壁となる底部材２０を挿入して位置決めする（底部材位置決め工程）。
図２（ａ）に示すように、底部材２０は、周縁２１として、長辺２２と短辺２３とを有した矩形状のシートである。底部材２０のシートとしては、特に限定されるものではないが、例えば、筒状体２Ａで用いたシートや側面壁１０を構成するシートと同種のものを用いることができる。底部材２０の材料として、前面壁３および後面壁４よりも厚みの薄い材料を用いることも好ましい。この場合、底部材２０を折り込みやすくなるとともに、袋体１の状態で、厚ぼったくなりにくい。
底部材２０の長辺２２の長さは、前記筒状体２Ａの開口５の幅Ｗと等しいか短いものが好ましい。ここで、筒状体２Ａの開口５の幅Ｗは、図４（ａ）に示すように、側縁部１２の内側端縁１２ａ同士の間隔である。
【００２２】
底部材２０を筒状体２Ａの開口５に挿入する前に、底部材２０は、図２（ｂ）に示すように、開口５の形状に合わせて所定の形状に折り込みを入れておく。
つまり、まず、底部材２０の長辺２２方向に沿う中心線で折り返して底部折線２４を形成し、底部材２０の両短辺２３側において、前記底部折線２４（より詳しくは底部折線２４上の一点２５と、該底部折腺２４の端縁２４ａとの間の部分２７）をもとの折り方向とは逆に折り返して略直角方向に方向転換することで、筒状体２Ａの側面壁１０の折線１１に対応するように折り込んで、底部材２０を舟形形状に折り畳み、該底部材２０の両方の短辺２３側に舟形折込部２９を形成する。
舟形折込部２９を折り込んだときに、短辺２３が長辺２２にぴったり沿うようにしたときには、底部材２０の長辺２２と舟形折込部２９の斜辺２８とがなす角度αは、４５°となる。
以下、上記点２５と最寄の底部折線２４の側端２４ａとの間の折り返した部分２７を、折返線２７ということがある。
底部材２０のシートが、片面に熱シールのための熱融着性樹脂層を有する場合には、該熱融着性樹脂層が、筒状体２Ａの内側に接するような向きで折り込みを入れる。
【００２３】
上述のように形成した底部材２０を、筒状体２Ａの開口５に挿入する。この際、図３に示すように、舟形折込部２９の折返線２７が筒状体２Ａの側面壁１０の折線１１に沿うように、舟形折込部２９を前記筒状体２Ａの側面壁１０に重畳させて、底部折線２４および舟形折込部２９の斜辺２８を有する側から開口５に挿入し、底部材２０の舟形折込部２９の斜辺２８が、筒状体２Ａに形成された底部材受止部７Ａに突き当たるまで挿入する。
このように、底部材受止部７Ａの作用によって、図１の（Ｄ）および図４（ａ）に示すように、底部材２０の周縁２１を筒状体２Ａの開口５に位置決めすることができる。底部材２０の周縁２１は、筒状体２Ａの開口５の端縁５ａと、全体的又は部分的に一致しうるものであるが、そのような底部材２０を用いても、少なくとも、はみ出しが起こらない製造方法とすることができる。
【００２４】
次に、図１（Ｅ）および図４（ｂ）に示すように、筒状体２Ａの開口５の端縁５ａと、底部材２０の周縁２１とを熱シールして、底部材２０を筒状体２Ａに熱シールする（底部材熱シール工程）。これにより、筒状体２Ａの開口５を塞ぐ底部材２０が取り付けられることになる。
ここでは、少なくとも、開口５の端縁５ａから、底部材受止部７Ａの頂点のうち前記側縁部１２から最も離れた頂点３２までを含むように、筒状体２Ａの幅方向（図４（ｂ）の横方向）に沿って熱シールする。熱シールは、例えば、周知のシールバーをシールすべき箇所６に当接させ、シートを熱融着させることによって行われる。
【００２５】
次に、図１（Ｆ）および図４（ｃ）に示すように、底部材受止部７Ａを含むように、筒状体２Ａの側縁部１２に沿って熱シールする（側縁部シール工程）。
ここでは、筒状体２Ａ側部のシール部８が、少なくとも、底部材受止部７Ａの前記側縁部１２から最も離れた頂点３２を含み、筒状体２Ａの外側端縁１２ｂに沿った線１２ｃと、筒状体２Ａの内側端縁１２ａとの間で、側面壁１０と前面壁３の間、および側面壁１０と後面壁４との間の領域を含むように、熱シールする。本工程でシールされるシール部８は、筒状体２Ａの最初に熱シールされていた側縁部１２（内側端縁１２ａと外側端縁１２ｂとの間）を含んでいてもよい。側縁部１２を本工程でも重ねて熱シールすることにより、以前の工程での熱シール部１２と、本工程による熱シール部８との間に隙間が生じてしまうことが避けられる。
この工程により、底部材受止部７Ａがシール部８とつながり、一体になるので、痕跡が殆ど目立たなくなる。このため、袋体１の良好な見栄えを確保できる。
【００２６】
次に、図１の（Ｇ）に示すように、袋体１を、筒状体２Ａの他の部分から切り離す（袋体切り離し工程）。
以上の工程により、本実施形態の袋体１を得ることができる。この袋体１は、底面壁２０が矩形状であり、側面壁１０の折線１１を開いて、前面壁３と後面壁４の間を離すことにより、自立させることができる。
【００２７】
図５は、本発明の袋体の製造方法の第２の実施の形態を概略的に示す図である。本実施の形態では、筒状体２Ｂとして、図９に示すように、一体のチューブを適宜折り重ねて、対向する前面壁３および後面壁４と、折線１１に沿って内側に２つ折りにされた側面壁１０とを有するように形成したものを用いる。
一体の筒状体２Ｂはインフレーションフィルム成型で成型されたインフレチューブや一枚のシートの左右両端を熱シールなどで接続したチューブであり、それらの材料としては、例えば、適宜のプラスチックを用いて多層や単層のインフレチューブなどとすることができる。また、筒状体２Ａと同様に、アルミニウム箔や紙などをプラスチックと積層した積層材の左右両端を接続したものも好適に使用でき、この場合は接続部が前面壁や後面壁などの中間にくる。
前面壁３と側面壁１０、ならびに後面壁４と側面壁１０とを熱シールするためには、少なくともチューブ内面に、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの熱溶融性樹脂層を配置しておくとよい。これにより、袋体１を形成する際に、熱溶融性樹脂層が向かい合った面同士で熱シールされるようになる。
【００２８】
本実施の形態の袋体１の製造工程は、上述の第１の実施の形態（図１参照）と同様に行うことができる。ここでは、図５に基づいて、第１の実施の形態の製造方法と異なる点を主に説明し、重複する説明を省略する。
筒状体２Ｂの場合、底部材受止部形成工程において、該筒状体２Ｂの側縁部１２は熱シールされていない。底部材受止部７Ｂとしては、筒状体２Ｂの両側端部において、少なくとも筒状体２Ｂの内側端縁１２ａよりも内側となる箇所を含むように、好ましくは内側端縁１２ａも含んで側面壁１０と前面壁３、および側面壁１０と後面壁４とを部分的に熱シールするようにして形成することができる。
ここでは、底部材受止部７Ｂは、上述した底部材受止部７Ａと同様の三角形状であり、連続の直線部として、開口５に面する側の辺３１を有する。該辺３１と、開口５から遠い側の辺３３との両方とも、筒状体２Ｂの側縁部１２に達しており、底部材受止部７Ｂと側縁部１２との間に隙間がないことが好ましい。このように構成することによって、筒状体２Ｂを用いた袋体は筒状体２Ａを用いた袋体に比べて側縁の熱シール幅を狭くすることができる。
【００２９】
底部材受止部７Ｂの三角形状は、底部材受止部７Ｂの開口５に面する側の辺３１と筒状体２Ｂの側縁部１２とがなす角度βが、底部材２０の長辺２２と前記舟形折込部２９の斜辺２８とがなす角度αと、９０°−α≧βの関係になっている。
これにより、当該辺３１の最内端または当該辺３１の全体によって、底部材２０の折返線２７を受け止めることができ、底部材２０の位置決めをより安定的に行えるようになり、位置ずれを起こしにくくできる。好ましくは、上記条件を満足する限り、９０°−αとβとの差を小さくするのがよい。
【００３０】
このように底部材受止部７Ｂを形成した後の工程は、図１の（Ｃ）以降の工程として、上述した工程と同様に行うことができる。
すなわち、図５（ａ）に示すように、底部材２０を筒状体２Ｂの開口５に挿入して、底部材受止部７Ｂにより位置決めした後、図５（ｂ）に示すように、筒状体２Ｂの開口５の端縁５ａと、底部材２０の周縁２１とを熱シールして、底部シール部６を形成する。さらに、図５（ｃ）に示すように、底部材受止部７Ｂを含むように、筒状体２Ｂの側縁部１２に沿って熱シールする。
さらに、図１（Ｇ）と同様に袋体１を切り離すことによって、袋体１を製造することができる。
本実施の形態の製造方法によれば、筒状体２Ｂとして、一体のチューブを適宜折り重ねたものを用いて、袋体１を製造できる。この袋体１は、底面壁２０が矩形状であり、側面壁１０の折線１１を開いて、前面壁３と後面壁４の間を離すことにより、自立させることができる。
【００３１】
さらなる改変例として、図６に示すように、底部材受止部７Ｃとして、点状のシール部を複数並べるようにした袋体の製造方法を説明する。
図６（ａ）に示すように、本実施の形態において、底部材受止部７Ｃは、点状（スポット状）のシール部４０，４１を複数並べたものとして構成されている。なお、点状のシール部４０，４１が複数であるとは、個々の底部材受止部７Ｃについての個数である。図６では２個の場合を図示したが、３個以上でもよい。また、特に図示しないが、袋体のサイズ等の条件によっては、個々の底部材受止部７Ｃが１個の点状のシール部であってもよい。
底部材受止部７Ｃは、例えば、前面壁３と一方の側面壁１０との間に１箇所、前面壁３と他方の側面壁１０との間に１箇所、後面壁４と一方の側面壁１０との間に１箇所、後面壁４と他方の側面壁１０との間に１箇所、合計４箇所設けることができる
【００３２】
図６（ａ）に示すように、点状のシール部４０，４１の配列方向４２（不連続の直線部）は、該配列方向４２と筒状体２Ｂの前記側縁部１２とがなす角度βが、底部材２０の長辺２２と前記舟形折込部２９の斜辺２８とがなす角度αと、９０°−α≧βの関係になっている。
これにより、点状のシール部４０，４１によって、底部材２０の舟形折込部２９を受け止めることができ、底部材２０の位置決めをより安定的に行えるようになり、位置ずれを起こしにくくできる。好ましくは、上記条件を満足する限り、９０°−αとβとの差を小さくするのがよい。
【００３３】
本実施の形態の製造方法は、底部材受止部７Ｃの構成を除いて、上述の第１の実施の形態（図１参照）と同様に行うことができる。ここでは、図６に基づいて、第１の実施の形態の製造方法と異なる点を主に説明し、重複する説明を省略する。すなわち、図６（ａ）に示すように、底部材２０を筒状体２Ａの開口５に挿入して、底部材受止部７Ｃにより位置決めした後、図６（ｂ）に示すように、筒状体２Ａの開口５の端縁５ａと、底部材２０の周縁２１とを熱シールして、底部シール部６を形成する。
さらに、図６（ｃ）に示すように、底部材受止部７Ｃを含むように、筒状体２Ａの側縁部１２に沿って熱シールする。この側縁部シール工程（Ｆ）では、底部材受止部７Ｃの複数の点状のシール部４０，４１のうち、最寄の側縁部１２から最も離れたシール部４１までを含むように、筒状体２Ａの側縁部１２に沿って熱シールする。
さらに、図１（Ｇ）と同様に袋体１を切り離すことによって、袋体１を製造することができる。
【００３４】
本実施の形態の製造方法によれば、底部材受止部７Ｃを形成するために、スポット状のシール部を形成すればよいので、該シール部を形成するためシートを加熱する部材（シールバーなどのシール部材）の構成がより単純になる。また、袋体の寸法などによって、点状のシール部の個数を適宜増減すれば、底部材受止部７Ｃの全体の大きさを変えることができるので、底部材受止部７Ｃを形成するためのシール部材を多種類用意せずに済み、例えば大きなサイズの袋体の製造にも適用しやすい。
【００３５】
またさらなる改変例として、図７に示すように、底部材受止部７Ｄを筒状体２Ａの側縁部１２に沿って延長した実施の形態の製造方法を説明する。
本実施の形態において、底部材受止部７Ｄは、図７（ａ）に示すように、筒状体２Ａの長手方向に、側縁部１２に沿って熱シールされており、ここでは袋体１となる部分の全長にわたって形成されている。底部材受止部７Ｄのうち、筒状体２Ａの開口５に面する箇所では、底部材受止部７Ｄの幅が開口端縁５ａに近づくにつれて狭くなっており、底部材受止部７Ｄの開口５に面する辺５１（連続する直線部）は、開口端縁５ａおよび内側端縁１２ａに対して斜めの線になっている。
つまり、図７（ａ）の状態では、筒状体２Ａの側部は、該筒状体２Ａの内側端縁１２ａから、底部材受止部７Ｄの形成による新たな内側端縁１２ｃまでの範囲５３で熱シールされている。
【００３６】
図７（ａ）において、底部材受止部７Ｄの開口５に面する斜辺５１と筒状体２Ａの側縁部１２とがなす角度βは、底部材２０の長辺２２と前記舟形折込部２９の斜辺２８とがなす角度αと、９０°−α≧βの関係になっている。
これにより、当該斜辺５１の最内端または当該斜辺５１の全体によって、底部材２０の舟形折込部２９を受け止めることができ、底部材２０の位置決めをより安定的に行えるようになり、位置ずれを起こしにくくできる。好ましくは、上記条件を満足する限り、９０°−αとβとの差を小さくするのがよい。
【００３７】
本実施の形態の製造方法は、底部材受止部７Ｄの構成を除いて、上述の第１の実施の形態（図１参照）と同様に行うことができる。ここでは、図７に基づいて、第１の実施の形態の製造方法と異なる点を主に説明し、重複する説明を省略する。すなわち、図７（ａ）に示すように、底部材２０を筒状体２Ａの開口５に挿入して、底部材受止部７Ｄにより位置決めした後、図７（ｂ）に示すように、筒状体２Ａの開口５の端縁５ａと、底部材２０の周縁２１とを熱シールして、底部シール部６を形成する。この際、底部シール部６は、底部材受止部７Ｄによる新たな内側端縁１２ｃと前記斜辺５１との交点５２が、底部シール部６の縁となるように形成されている。
さらに、図１（Ｇ）と同様に袋体１を切り離すことによって、袋体１を製造することができる。
本実施の形態の製造方法によれば、底部シール部６の形成工程（Ｅ）の後に、側縁部シール工程（Ｆ）を省略できる。もちろん、側縁部シール工程（Ｆ）を底部材受止部７Ｄの幅よりも広い幅で行ってもよい。
【００３８】
以上、本発明を好適な実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明はこの実施の形態のみに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
例えば、上記実施の形態においては、袋体の底部材を筒状体の片側のみに取り付けることにより、一端に底面壁を、他端に開口を有する袋体を製造するものである。これに対して、袋体の底部材を筒状体の両側に取り付けることにより、箱状の袋体を製造することも可能である。このような袋体に内容物を入れるためには、製造工程の前や途中または袋体の形成後の適当な段階で、内容物を入れるための口を形成するようにすればよい。
また、上記実施の形態においては、筒状体は、複数の袋体の筒状部となる部分が連続した長尺のチューブであり、袋体の連続生産に適した形態をとっているが、本発明はこれに限定されることはない。つまり、底部材を、一個の袋体となる筒状部の一方または両方の開口に取り付ける方法に適用することも可能である。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の袋体の製造方法によれば、底部材受止部により、筒状体の開口の幅を狭めることで、底部材を開口から挿入したときに、底部材を受け止めて、過度の進入を阻止するようにしたので、底部材の位置決めができる。
また、底部材の長辺の長さが前記筒状体の開口の幅と等しいか短い場合、底部材を筒状体の前面壁と後面壁との間に挿入したときに、筒状体の開口からはみ出さないように入れることができる。底部材が開口からはみ出さないので、上記従来技術のような底部材のはみ出し部が生じず、したがい、該はみ出し部を切断する工程を省略できる。また、筒状体の開口付近を折り返す必要もなく、筒状体の開口に底部材を挿入することができる。
底部材が筒状体の開口から脱落しにくくなるので、底部材を筒状体の開口に取り付けるための底部の熱シールを、より確実に行うことができる。底部材が筒状体の開口の奥寄りに無理に押し込む必要がないので、シワが生じにくい。従って、熱シールも安定的に行えるので、シート（前面壁、後面壁、側面壁、および底部材）間のシール部に隙間が生じにくく、漏れのない袋体を歩留まり良く生産できる。
以上のような作用により、袋体を能率よく製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の袋体の製造方法の一実施形態を示す工程図である。
【図２】（ａ）  底部材の折り込み前の平面図である。（ｂ）  底部材の折り込み後の正面図である。
【図３】底部材受止部が形成された筒状体に、底部材を挿入する様子の一例を示す正面図である。
【図４】（ａ）  底部材受止部の第１例が形成された筒状体に、底部材を挿入して位置決めした状態を示す正面図である。（ｂ）  本図（ａ）の筒状体と、底部材とを熱シールした状態を示す正面図である。（ｃ）  本図（ｂ）の筒状体に、底部材受止部を隠すための側部シールを形成した状態を示す正面図である。
【図５】（ａ）  底部材受止部の第２例が形成された筒状体に、底部材を挿入して位置決めした状態を示す正面図である。（ｂ）  本図（ａ）の筒状体と、底部材とを熱シールした状態を示す正面図である。（ｃ）  本図（ｂ）の筒状体に、底部材受止部を隠すための側部シールを形成した状態を示す正面図である。
【図６】（ａ）  底部材受止部の第３例が形成された筒状体に、底部材を挿入して位置決めした状態を示す正面図である。（ｂ）  本図（ａ）の筒状体と、底部材とを熱シールした状態を示す正面図である。（ｃ）  本図（ｂ）の筒状体に、底部材受止部を隠すための側部シールを形成した状態を示す正面図である。
【図７】（ａ）  底部材受止部の第４例が形成された筒状体に、底部材を挿入して位置決めした状態を示す正面図である。（ｂ）  本図（ａ）の筒状体と、底部材とを熱シールした状態を示す正面図である。
【図８】底部材受止部の形成前の筒状体の一例を示す正面図である。
【図９】底部材受止部の形成前の筒状体の他の例を示す正面図である。
【符号の説明】
Ａ…底部材受止部形成工程、Ｃ…底部材位置決め工程、Ｅ…底部材熱シール工程、Ｆ…側縁部シール工程、Ｗ…筒状体の開口の幅、α…底部材の長辺と舟形折込部の斜辺とがなす角度、β…底部材受止部の直線部と筒状体の側縁部とがなす角度、１…袋体、２Ａ，２Ｂ…筒状体（袋体の筒状部）、３…前面壁、４…後面壁、５…開口（筒状体の切れ目）、５ａ…開口端縁、７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄ…底部材受止部、１０…側面壁、１１…側面壁の折線、１２…筒状体の側縁部、２０…底部材（袋体の底面壁）、２１…底部材の周縁、２２…底部材の長辺、２３…底部材の短辺、２４…底部折線、２８…舟形折込部の斜辺、２９…舟形折込部、３１，５１…底部材受止部の連続の直線部、４２…底部材受止部の不連続の直線部。
【図１】
2004359294.tif 000003
【図２】
2004359294.tif 000004
【図３】
2004359294.tif 000005
【図４】
2004359294.tif 000006
【図５】
2004359294.tif 000007
【図６】
2004359294.tif 000008
【図７】
2004359294.tif 000009
【図８】
2004359294.tif 000010
【図９】
2004359294.tif 000011