(57)【要約】【課題】製品を製造する製造ラインの工程がそれぞれ保有する資源の中で、使用される可能性の無い量である絶対的余力を算出する工程資源の絶対的余力演算システムおよびそのプログラム、並びにその方法を提供する。【解決手段】製品受注情報、工順情報、資源情報を入力させる入力手段２と、この入力手段に入力された製品受注情報、工順情報および資源情報に基づいて、各工程資源の容量を全部使用したときに製品を最大数量製造し得る製品製造可能数量を各工程資源毎に演算する資源別製品製造可能数量演算手段３と、この製品製造可能数量の中から、各製品毎の最少数量をそれぞれ抽出する製品別製造可能数量演算手段４と、この製品毎の最少数量を製造するために使用する工程資源の使用量を各工程資源毎および各製品毎に算出すると共に、これら算出された各工程資源の使用量の中から、各工程資源毎の最大値をそれぞれ抽出し、これら各最大値を各工程資源毎の工程資源容量からそれぞれ差し引き、得られた各々の差を各工程資源毎の絶対的余力として演算する第１の絶対的余力演算手段と、を具備している。【選択図】  図１
2004348379.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品製造の発注を受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力手段と、
この入力手段に入力された上記製品受注情報、工順情報および資源情報に基づいて、上記各工程資源の容量を全部使用したときに上記製品を最大数量製造し得る製品製造可能数量を各工程資源毎に演算する資源別製品製造可能数量演算手段と、
この資源別製品製造可能数量演算手段により算出された各工程資源毎の製品製造可能数量の中から、各製品毎の最少数量をそれぞれ抽出する製品別製造可能数量演算手段と、
この製品別製造可能数量演算手段により算出された上記製品毎の最少数量を製造するために使用する工程資源の使用量を各工程資源毎および各製品毎に算出すると共に、これら算出された各工程資源の使用量の中から、各工程資源毎の最大値をそれぞれ抽出し、これら各最大値を各工程資源毎の工程資源容量からそれぞれ差し引き、得られた各々の差を各工程資源毎の絶対的余力として演算する第１の絶対的余力演算手段と、
を具備していることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算システム。
【請求項２】
上記第１の絶対的余力演算手段は、この第１の絶対的余力演算手段により演算された上記最少資源使用量の各資源毎の総和を、上記資源容量から差し引いたときの差を、絶対的余力として演算する第２の絶対的余力演算手段に置換されたことを特徴とする請求項１記載の工程資源の絶対的余力演算システム。
【請求項３】
上記第１または第２の絶対的余力演算手段にて算出された上記絶対的余力を表示する表示手段、
を具備していることを特徴とする請求項１または２記載の絶対的余力演算システム。
【請求項４】
製品製造の発注を複数の単位期間に亘って受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を上記各単位期間毎に示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力手段と、
この入力手段に入力された上記製品受注情報の各単位期間毎の受注量の製品を製造するために使用される受注時工程資源使用量を演算する受注資源使用量演算手段と、
上記資源容量と上記受注時工程資源使用量との差により各資源の残量を上記各単位期間毎に算出する資源残量演算手段と、
上記各資源残量の全部を各工程資源の使用量として算出し、その資源使用量の最少値を余力として各製品毎および各単位期間毎に算出する製品毎余力演算手段と、
上記製品毎余力を各工程資源の使用量として各単位期間毎に算出し、この製品毎余力の使用量の中から各工程資源毎および単位期間毎の最大値を求め、その最大値と上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第３の絶対的余力演算手段と、
を具備していることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算システム。
【請求項５】
上記第３の絶対的余力演算手段は、
この第３の絶対的余力演算手段により演算された上記製品毎余力の使用量の各工程資源毎の総和と、上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第４の絶対的余力演算手段に、置換されたことを特徴とする請求項４記載の工程資源の絶対的余力演算システム。
【請求項６】
製品製造の発注を受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力手順と、
この入力手段にて入力された上記製品受注情報、工順情報および資源情報に基づいて、上記各工程資源の容量を全部使用したときに上記製品を最大数量製造し得る製品製造可能数量を各工程資源毎に演算する資源別製品製造可能数量演算手順と、
この資源別製品製造可能数量演算手順にて算出された各工程資源毎の製品製造可能数量の中から、各製品毎の最少数量をそれぞれ抽出する製品別製造可能数量演算手順と、
この製品別製造可能数量演算手段にて算出された上記製品毎の最少数量を製造するために使用する工程資源の使用量を各工程資源毎および各製品毎に算出すると共に、これら算出された各工程資源の使用量の中から、各工程資源毎の最大値をそれぞれ抽出し、これら各最大値を各工程資源毎の工程資源容量からそれぞれ差し引き、得られた各々の差を各工程資源毎の絶対的余力として演算する第１の絶対的余力演算手順と、
をコンピュータに実行させることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算プログラム。
【請求項７】
上記第１の絶対的余力演算手順は、この第１の絶対的余力演算手段にて演算された上記最少資源使用量の各資源毎の総和を、上記資源容量から差し引いたときの差を、絶対的余力として演算する第２の絶対的余力演算手順に置換されたことを特徴とする請求項６記載の工程資源の絶対的余力演算プログラム。
【請求項８】
製品製造の発注を複数の単位期間に亘って受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を上記各単位期間毎に示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力手順と、
この入力手段に入力された上記製品受注情報の各単位期間毎の受注量の製品を製造するために使用される受注時工程資源使用量を演算する受注資源使用量演算手順と、
上記資源容量と上記受注時工程資源使用量との差により各資源の残量を上記各単位期間毎に算出する資源残量演算手順と、
上記各資源残量の全部を各工程資源の使用量として算出し、その資源使用量の最少値を余力として各製品毎および各単位期間毎に算出する製品毎余力演算手段と、
上記製品毎余力を各工程資源の使用量として各単位期間毎に算出し、この製品毎余力の使用量の中から各工程資源毎および単位期間毎の最大値を求め、その最大値と上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第３の絶対的余力演算手順と、
をコンピュータに実行させることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算プログラム。
【請求項９】
上記第３の絶対的余力演算手順は、
この第３の絶対的余力演算手段により演算された上記製品毎余力の使用量の各資源毎の総和と、上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第４の絶対的余力演算手順に、置換されたことを特徴とする請求項８記載の工程資源の絶対的余力演算プログラム。
【請求項１０】
製品製造の発注を受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力ステップと、
この入力手段にて入力された上記製品受注情報、工順情報および資源情報に基づいて、上記各工程資源の容量を全部使用したときに上記製品を最大数量製造し得る製品製造可能数量を各工程資源毎に演算する資源別製品製造可能数量演算ステップと、
この資源別製品製造可能数量演算ステップにて算出された各工程資源毎の製品製造可能数量の中から、各製品毎の最少数量をそれぞれ抽出する製品別製造可能数量演算ステップと、
この製品別製造可能数量演算手段にて算出された上記製品毎の最少数量を製造するために使用する工程資源の使用量を各工程資源毎および各製品毎に算出すると共に、これら算出された各工程資源の使用量の中から、各工程資源毎の最大値をそれぞれ抽出し、これら各最大値を各工程資源毎の工程資源容量からそれぞれ差し引き、得られた各々の差を各工程資源毎の絶対的余力として演算する第１の絶対的余力演算ステップと、
を具備していることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算方法。
【請求項１１】
上記第１の絶対的余力演算ステップは、この第１の絶対的余力演算手段にて演算された上記最少資源使用量の各資源毎の総和を、上記資源容量から差し引いたときの差を、絶対的余力として演算する第２の絶対的余力演算手順に置換されたことを特徴とする請求項１０記載の工程資源の絶対的余力演算方法。
【請求項１２】
製品製造の発注を複数の単位期間に亘って受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を上記各単位期間毎に示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力ステップと、
この入力手段に入力された上記製品受注情報の各単位期間毎の受注量の製品を製造するために使用される受注時工程資源使用量を演算する受注資源使用量演算手段と、
上記資源容量と上記受注時工程資源使用量との差により各資源の残量を上記各単位期間毎に算出する資源残量演算ステップと、
上記各資源残量の全部を各工程資源の使用量として算出し、その資源使用量の最少値を余力として各製品毎および各単位期間毎に算出する製品毎余力演算手段と、
上記製品毎余力を各工程資源の使用量として各単位期間毎に算出し、この製品毎余力の使用量の中から各工程資源毎および単位期間毎の最大値を求め、その最大値と上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第３の絶対的余力演算ステップと、
を具備していることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複数種の製品を複数の工程で、人材や機械、原材料等の工程資源（リソース）をそれぞれ使用して製造する製造ラインにおいて、これらの各工程でそれぞれ保有する各工程資源の中で使用される可能性の無い絶対的余力を求める工程資源の絶対的余力演算システムおよびそのプログラム、並びにその方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の公知技術としては、例えばＭＲＰ（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）とスケジューラを組み合せたもの（例えば特許文献１，２参照）がある。
【０００３】
しかし、これらの技術では、製品オーダ（発注）の受入可能性は一旦スケジューリングしないと判明しないという課題がある。
【０００４】
そこで、本発明者らは、この課題を解決するために時系列での余力を算出して顧客に報告し、製品オーダの受入可能性を顧客に提示する受発注計画支援方法（未公知）を提案した。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−２８２１４０号公報
【０００６】
【特許文献２】
特開平６−１６６４１３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この受発注計画支援方法では、製品オーダの受入可能性は把握できるが、製造ラインの各工程が保有する工程資源が無駄であるか否か、すなわち、保有資源の中で使用される可能性の無い絶対的余力を把握することができないという課題がある。
【０００８】
本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、その目的は、製品を製造する製造ラインの工程がそれぞれ保有する工程資源の中で、使用される可能性の無い量である絶対的余力を算出する工程資源の絶対的余力演算システムおよびそのプログラム、並びにその方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、複数種の製品を複数の工程で複数の工程資源を使用して製造する製造ラインにおいて、ボトルネック工程での資源容量、つまり最大キャパシティ能力を全部使い切る前提で、このボトルネック工程以外の各工程における資源を埋めることにより、これら工程において使用する可能性の無い資源量である絶対的余力をコンピュータシステム等により算出するものである。
【００１０】
図４〜図７は本発明の原理をそれぞれ説明する工程図である。ここではモデルを単純にするために時間軸の無いモデルにより説明する。
【００１１】
図４に示すように例えば製品ａを製造する工程１ａ，２ａ，３ａと、製品ｂを製造する工程１ｂ，２ａ，２ｂ，３ｂとを具備した製造ラインを備えており、工程２ａを製品ａ，ｂで共用するボトルネック工程としている。このボトルネック工程２ａの資源容量（最大キャパシティ能力）は他の工程１ａ，３ａ，１ｂ〜３ｂの資源容量よりも少ないので、製品ａ，ｂの製造可能性量も最も少ないものとする。
【００１２】
このように構成された製造ラインにおいて、まず、図５に示すように、製品ａのみを可能な限り多数製造する場合を想定して、製品ａのみでボトルネック工程２ａの資源容量Ｒ２の全部を使い切って製品ａを製造する場合に、このボトルネック工程２ａの上流側と下流側の各工程１ａ，３ａで使用される資源Ｒａ１，Ｒａ３の使用量を、ボルトネック工程２ａでの製品製造数量に見合った資源使用量に設定する。これは仮に上流側の工程１ａにおいてボトルネック工程２ａでの製品製造数量を超過した数量の製品ａを製造すると、その超過分はボトルネック工程２ａの上流側で滞留してしまい、在庫になってしまうので、これを回避するためである。
【００１３】
このとき、工程１ａ，３ａで使用される各資源Ｒａ１，Ｒａ２はボトルネック工程２ａの使用資源Ｒ２と同量であるので、もともと資源容量がボトルネック工程２ａの資源容量よりも多い工程１ａ，３ａの使用資源Ｒａ１，Ｒａ２には使用する可能性のない資源である絶対的余力ＳＯがそれぞれ発生し、その絶対的余力ＳＯの資源量が判明する。すなわち、ボトルネック工程２ａでの最大製造使用可能量を上回る数量の製品ａを上流側の工程１ａで製造した場合には、その超過数量はボトルネック工程２ａで滞留してしまい、在庫になってしまうからである。
【００１４】
次に、今度は図６に示すように、製品ｂのみを可能な限り多数製造する場合を想定して、製品ｂのみでボトルネック工程２ａの資源容量の全部を使い切ることを想定して、製品ｂの各工程１ｂ，２ａ，２ａ，３ｂの資源Ｒｂ１，Ｒｂ２，Ｒｂ３を埋めて見る。
【００１５】
この場合もボトルネック工程２ａ以外の各工程１ｂ，２ｂ，３ｂの絶対的余力ＳＯが発生する。
【００１６】
これにより、図７に示すようにボトルネック工程２ａ以外の各工程１ａ，３ａ，１ｂ，２ｂ，３ｂの絶対的余力ＳＯを求めることができる。
【００１７】
本発明は、この原理に基づいて製造工程において、使用する可能性の無い資源量である絶対的余力を求めるものであり、次のように構成される。
【００１８】
すなわち、本願請求項１に係る発明は、製品製造の発注を受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力手段と、この入力手段に入力された上記製品受注情報、工順情報および資源情報に基づいて、上記各工程資源の容量を全部使用したときに上記製品を最大数量製造し得る製品製造可能数量を各工程資源毎に演算する資源別製品製造可能数量演算手段と、この資源別製品製造可能数量演算手段により算出された各工程資源毎の製品製造可能数量の中から、各製品毎の最少数量をそれぞれ抽出する製品別製造可能数量演算手段と、この製品別製造可能数量演算手段により算出された上記製品毎の最少数量を製造するために使用する工程資源の使用量を各工程資源毎および各製品毎に算出すると共に、これら算出された各工程資源の使用量の中から、各工程資源毎の最大値をそれぞれ抽出し、これら各最大値を各工程資源毎の工程資源容量からそれぞれ差し引き、得られた各々の差を各工程資源毎の絶対的余力として演算する第１の絶対的余力演算手段と、を具備していることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算システムである。
【００１９】
請求項２に係る発明は、上記第１の絶対的余力演算手段は、この第１の絶対的余力演算手段により演算された上記最少資源使用量の各資源毎の総和を、上記資源容量から差し引いたときの差を、絶対的余力として演算する第２の絶対的余力演算手段に置換されたことを特徴とする請求項１記載の工程資源の絶対的余力演算システムである。
【００２０】
請求項３に係る発明は、上記第１または第２の絶対的余力演算手段にて算出された上記絶対的余力を表示する表示手段、
を具備していることを特徴とする請求項１または２記載の絶対的余力演算システムである。
【００２１】
請求項４に係る発明は、製品製造の発注を複数の単位期間に亘って受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を上記各単位期間毎に示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力手段と、この入力手段に入力された上記製品受注情報の各単位期間毎の受注量の製品を製造するために使用される受注時工程資源使用量を演算する受注資源使用量演算手段と、上記資源容量と上記受注時工程資源使用量との差により各資源の残量を上記各単位期間毎に算出する資源残量演算手段と、上記各資源残量の全部を各工程資源の使用量として算出し、その資源使用量の最少値を余力として各製品毎および各単位期間毎に算出する製品毎余力演算手段と、上記製品毎余力を各工程資源の使用量として各単位期間毎に算出し、この製品毎余力の使用量の中から各工程資源毎および単位期間毎の最大値を求め、その最大値と上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第３の絶対的余力演算手段と、を具備していることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算システムである。
【００２２】
請求項５に係る発明は、上記第３の絶対的余力演算手段は、この第３の絶対的余力演算手段により演算された上記製品毎余力の使用量の各工程資源毎の総和と、上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第４の絶対的余力演算手段に、置換されたことを特徴とする請求項４記載の工程資源の絶対的余力演算システムである。
【００２３】
請求項６に係る発明は、製品製造の発注を受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力手順と、この入力手段にて入力された上記製品受注情報、工順情報および資源情報に基づいて、上記各工程資源の容量を全部使用したときに上記製品を最大数量製造し得る製品製造可能数量を各工程資源毎に演算する資源別製品製造可能数量演算手順と、この資源別製品製造可能数量演算手順にて算出された各工程資源毎の製品製造可能数量の中から、各製品毎の最少数量をそれぞれ抽出する製品別製造可能数量演算手順と、この製品別製造可能数量演算手段にて算出された上記製品毎の最少数量を製造するために使用する工程資源の使用量を各工程資源毎および各製品毎に算出すると共に、これら算出された各工程資源の使用量の中から、各工程資源毎の最大値をそれぞれ抽出し、これら各最大値を各工程資源毎の工程資源容量からそれぞれ差し引き、得られた各々の差を各工程資源毎の絶対的余力として演算する第１の絶対的余力演算手順と、をコンピュータに実行させることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算プログラムである。
【００２４】
請求項７に係る発明は、上記第１の絶対的余力演算手順は、この第１の絶対的余力演算手段にて演算された上記最少資源使用量の各資源毎の総和を、上記資源容量から差し引いたときの差を、絶対的余力として演算する第２の絶対的余力演算手順に置換されたことを特徴とする請求項６記載の工程資源の絶対的余力演算プログラムである。
【００２５】
請求項８に係る発明は、製品製造の発注を複数の単位期間に亘って受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を上記各単位期間毎に示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力手順と、この入力手段に入力された上記製品受注情報の各単位期間毎の受注量の製品を製造するために使用される受注時工程資源使用量を演算する受注資源使用量演算手順と、上記資源容量と上記受注時工程資源使用量との差により各資源の残量を上記各単位期間毎に算出する資源残量演算手順と、上記各資源残量の全部を各工程資源の使用量として算出し、その資源使用量の最少値を余力として各製品毎および各単位期間毎に算出する製品毎余力演算手段と、上記製品毎余力を各工程資源の使用量として各単位期間毎に算出し、この製品毎余力の使用量の中から各工程資源毎および単位期間毎の最大値を求め、その最大値と上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第３の絶対的余力演算手順と、をコンピュータに実行させることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算プログラムである。
【００２６】
請求項９に係る発明は、上記第３の絶対的余力演算手順は、この第３の絶対的余力演算手段により演算された上記製品毎余力の使用量の各資源毎の総和と、上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第４の絶対的余力演算手順に、置換されたことを特徴とする請求項８記載の工程資源の絶対的余力演算プログラムである。
【００２７】
請求項１０に係る発明は、製品製造の発注を受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力ステップと、この入力手段にて入力された上記製品受注情報、工順情報および資源情報に基づいて、上記各工程資源の容量を全部使用したときに上記製品を最大数量製造し得る製品製造可能数量を各工程資源毎に演算する資源別製品製造可能数量演算ステップと、この資源別製品製造可能数量演算ステップにて算出された各工程資源毎の製品製造可能数量の中から、各製品毎の最少数量をそれぞれ抽出する製品別製造可能数量演算ステップと、この製品別製造可能数量演算手段にて算出された上記製品毎の最少数量を製造するために使用する工程資源の使用量を各工程資源毎および各製品毎に算出すると共に、これら算出された各工程資源の使用量の中から、各工程資源毎の最大値をそれぞれ抽出し、これら各最大値を各工程資源毎の工程資源容量からそれぞれ差し引き、得られた各々の差を各工程資源毎の絶対的余力として演算する第１の絶対的余力演算ステップと、を具備していることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算方法である。
【００２８】
請求項１１に係る発明は、上記第１の絶対的余力演算ステップは、この第１の絶対的余力演算手段にて演算された上記最少資源使用量の各資源毎の総和を、上記資源容量から差し引いたときの差を、絶対的余力として演算する第２の絶対的余力演算手順に置換されたことを特徴とする請求項１０記載の工程資源の絶対的余力演算方法である。
【００２９】
請求項１２に係る発明は、製品製造の発注を複数の単位期間に亘って受注した製品受注量を示すデータを含む製品受注情報、この製品を製造する複数の工程でそれぞれ使用される工程資源の使用量を当該製品毎および各工程毎に示すデータを含む工順情報、上記各工程資源の容量を上記各単位期間毎に示すデータを含む工程資源に関する資源情報を入力させる入力ステップと、この入力手段に入力された上記製品受注情報の各単位期間毎の受注量の製品を製造するために使用される受注時工程資源使用量を演算する受注資源使用量演算手段と、上記資源容量と上記受注時工程資源使用量との差により各資源の残量を上記各単位期間毎に算出する資源残量演算ステップと、上記各資源残量の全部を各工程資源の使用量として算出し、その資源使用量の最少値を余力として各製品毎および各単位期間毎に算出する製品毎余力演算手段と、上記製品毎余力を各工程資源の使用量として各単位期間毎に算出し、この製品毎余力の使用量の中から各工程資源毎および単位期間毎の最大値を求め、その最大値と上記資源残量との差を絶対的余力として各資源毎および各単位期間毎に算出する第３の絶対的余力演算ステップと、を具備していることを特徴とする工程資源の絶対的余力演算方法である。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００３１】
図１は本発明の第１の実施形態に係る工程資源の絶対的余力演算システム１の全体構成を示すブロック図、図２はその機能ないし演算方法の一例を示すフローチャートである。
【００３２】
図１に示すように工程資源の絶対的余力演算システム１は、例えばコンピュータシステムにより構成されるシステムであり、製品受注情報２ｘ、工順（ＢＯＭ）情報２ｙおよび資源情報２ｚを入力させる入力手段２、資源別製品製造可能数量演算手段３、製品別製造可能数量演算手段４、絶対的余力演算手段５および絶対的余力表示手段６を具備している。
【００３３】
図３は上記入力手段２に入力される製品受注情報２ｘ、工順（ＢＯＭ）情報２ｙおよび資源情報２ｚをそれぞれ示す模式図である。
【００３４】
製品受注情報２ｘは製品製造の発注を受注した受注量Ｏを単位期間毎に示すデータを含み、図３は各単位期間内での製品製造の受注量をタイムバケットＴＢにより図示している。
【００３５】
図３に示すようにタイムバケットＴＢは、時間軸である横軸Ｔに、所要の単位期間（例えば時，分，秒等の時間、日，週，月，年等の期間）により分割した単位期間を示し、これら各単位期間内における発注元からの製品製造の発注を受けた受注量Ｏを縦軸に示している。その受注量Ｏには、確定分や見込み、内示等を含めてもよく、受注量Ｏの単位は個数やロット、費用等任意であり、図３ではその受注量Ｏをグレーにより示し、その各単位期間における発注量に対する単なる製造余力Ｓを図中破線で示している。この製造余力は各単位期間における工程の製造容量（最大の製造能力）に対する余力であって、後述する演算手段により演算されるものであり、入力手段２に入力される情報ではない。
【００３６】
工順情報２ｙは発注元等から受注した製品の単位数当りの各製造工程、これら各工程の順序、これら各工程で使用される工程資源の使用量を当該製品毎および工程毎に示すデータを含むＢＯＭ情報である。
【００３７】
ここで、ＢＯＭ（Ｂｉｌｌ  ｏｆ  Ｍａｔｅｒｉａｌ（Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ））情報とは、製品を製造するための工程順や製品を製造するための部品構成を定義した工程表等の情報を含む。
【００３８】
図３のＢＯＭ情報では所要の製品を製造するための例えば２つの工程Ａ，Ｂがほぼ平行かつＡ，Ｂ順に進行し、これら工程Ａ，Ｂで各々の資源ＲＡ，ＲＢをそれぞれ使用して製品Ｐを計画数量製造する場合のＢＯＭ情報の一例を示している。
【００３９】
また、資源ＲＡ，ＲＢとは、製品を製造工程で製造する場合に使用する機械や人材、原材料等の資源をいい、各工程でそれぞれ使用される。その資源使用量の単位は、機械の台数、人材の人数、原材料の個数や重量等任意であり、以下、説明の便宜上、これらをまとめて資源単位として数値や棒グラフの長さで表わす。
【００４０】
資源情報２ｚは単位期間毎の各資源Ｒの容量ＣＲを示す資源容量情報を含む情報である。ここで資源容量とは各資源Ｒ毎に使用し得る最大の容量（最大キャパシタ）を示している。
【００４１】
図３に示すようにこの資源Ｒの容量ＣＲは受注量Ｏと上記単なる製造余力Ｓと絶対的余力ＳＯとからなる。
【００４２】
単なる製造余力Ｓは、上述したように資源Ｒの容量ＣＲと受注量Ｏとの単なる差であり、受注量Ｏが増大したときに使用される可能性のある製造上の単なる余力である。これに対し、絶対的余力ＳＯは製造ラインのボトルネック工程のために使用される可能性の無い工程資源の余力である。
【００４３】
すなわち、図４〜図７に基づいて説明したように製造ライン中にボトルネック工程２ａがある場合には、そのボトルネック工程２ａの上流側の工程において、このボトルネック工程２ａでの最大製造数量を超過する数量の製品を製造した場合には、その超過数量分はボトルネック工程２ａの上流側で単に滞留するに過ぎず、在庫が増大するに過ぎない。
【００４４】
したがって、この在庫を増大させないためには、ボトルネック工程２ａの上流側と下流側の工程で製造される製品製造数量を、ボトルネック工程２ａの最大製造数量以下の製造数に維持する必要がある。これにより、ボトルネック工程２ａの最大製造数量を上回る製造数量の製品を製造するための他の工程での資源Ｒの使用量はほぼ絶対的に使用される可能性の無い絶対的余力ＳＯとなる。この絶対的余力ＳＯは後述する絶対的余力演算手段５により最終的に算出され、図示しないモニタ等の図示しない表示手段に出力されて表示される。
【００４５】
資源別製品製造可能数量演算手段３は上記入力手段２から製品受注情報２ｘ、工順情報２ｙおよび資源容量情報を受けて、各工程の資源Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３毎の製品を最大限製造することが可能である製品製造可能数量を各資源毎および製品毎に算出する手段である。すなわち、受注した製品の受注量Ｏを製造するために必要な資源Ｒの使用量を各資源毎および製品毎に算出する。
【００４６】
製品別製造可能数量演算手段４は、この資源別製品可能数量演算手段３により算出した各製品毎および各工程資源毎の製品製造可能数量の中から、各製品毎の最少の製品製造可能数量をそれぞれ抽出する。これら最少の製品製造可能数量を製造するために使用される資源の工程が上記ボトルネック工程２ａである。
【００４７】
絶対的余力演算手段５は上記製品別製造可能数量演算手段４により算出した各製品毎の最少製造可能数量を製造するために使用する資源の使用量を各資源毎および各製品毎にそれぞれ算出する機能と、これら算出された各資源の使用量の中から、各資源毎の最大値をそれぞれ抽出する機能と、これら各資源毎の最大値を各資源毎に上記資源容量からそれぞれ差し引き、得られた各々の差を各資源毎の絶対的余力として演算する機能と、を具備している。
【００４８】
絶対的余力表示手段６はこの絶対的余力演算手段５から出力された絶対的余力を受けて、モニタ等にてグラフや数値等所要の表示形式により表示するものである。モニタ等は製造ラインの所要箇所に設置されてもよい。
【００４９】
なお、上記絶対的余力演算手段５では、各製品毎の最少の製造数可能量を使用する資源の使用量の中から各資源毎の最大値を抽出しているが、その最大値に代えて、これら各資源毎および各製品毎の使用量を同一資源同士で合計して各資源毎の総和を算出し、これら各資源毎の総和を各資源の容量から差し引き、その得られた各々の差を各資源毎の絶対的余力として演算するように絶対的余力演算手段５を構成してもよい。あるいは、上記各資源毎の最大値と総和との所要の中間値を採用するように構成してもよい。
【００５０】
図２はこのように構成された工程資源の絶対的余力演算システム１により複数の製造リソース、例えばＲ１，Ｒ２，Ｒ３の容量、すなわち、最大キャパシティ能力に対する単一の単位期間の絶対的余力ＳＯを算出する場合の作用ないし方法を示すフローチャートであり、図中Ｓ１〜Ｓ５はフローチャートの各ステップを示す。また、図２は、資源Ｒ１〜Ｒ３を３つの工程にてそれぞれ順次使用することにより、例えば製品ａ〜ｃを製造する場合の実施形態を示し、説明の簡略化のために時間軸の無いモデルを示している。また、図２中の大矢印は各演算処理ステップの進行方向を示している。
【００５１】
すなわち、工程資源の絶対的余力演算システム１は、その入力手段２により製品受注情報２ｘ、工順情報２ｙおよび資源情報２ｚを入力させる。ここで製品受注情報２ｘに含まれる受注データは単一期間内の受注量を示し、資源情報２ｚに含まれる資源容量（最大キャパシティ能力）も所要の単一期間の資源容量を示している。
【００５２】
まず、Ｓ１では、資源別製品製造可能数量演算手段３により複数の資源Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３毎に、その単位期間の最大キャパシティ能力（資源容量）と、複数の製品、例えばａ，ｂ，ｃ毎に、これら製品ａ〜ｃの単位個数、例えば１個当り製造するために使用する資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量をそれぞれ定義し、図２で示すデータテーブル等に作成する。
【００５３】
また、次のＳ２では、資源別製品製造可能数量演算手段３により製品ａ〜ｃを最大限製造することが可能である製造可能数量を各資源Ｒ１〜Ｒ３毎および各製品ａ〜ｃ毎に算出する。この製品ａ〜ｃ毎の最大数製造可能数量は、例えば各資源Ｒ１〜Ｒ３の容量（最大キャパシティ能力）を、製品１個（単位個数）を製造するのに使用される製品ａ〜ｃ毎の単位使用量により除算することにより算出される。
【００５４】
この後のＳ３では、製品別製造可能数量演算手段４により製品ａ〜ｃ毎の製造可能数量を抽出する。この製造可能数量はボトルネック工程で製造することが可能の各製品ａ〜ｃの最大限度を示す。例えばＳ２で示すように製品ａの資源別製造可能可能量は資源Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３順に、「１００」、「３２」、「４０」（例えば個）であり、これらの中で製造可能数量が最少である資源Ｒ２の「３３」がボトルネック工程において製造が可能な最大限の数量である。
【００５５】
すなわち、この資源Ｒ２の工程がボトルネック工程であり、このボトルネック工程の上流側工程で使用される資源Ｒ１で製品を製造することが可能な最大限度の数量は「１００」（例えば個）であり、ボトルネック工程の製造可能な最大限度の数量よりも多いが、仮にこの資源Ｒ１で製品ａを「１００」個製造した場合には、ボトルネック工程の「３３」との差、すなわち６７個（１００−３３）がボトルネック工程の上流側で滞留してしまい、在庫を増やすことになってしまう。したがって、製品ａの最大製造可能数量の上限はボトルネック工程の製造可能数量の上限となる。製品ｂ，ｃも同様に、その製造可能数量の上限はボトルネック工程での製造可能数量が上限となる。
【００５６】
そこで、次のＳ４では、絶対的余力演算手段５により、まず各製品ａ〜ｃについて上記製品別製造可能数量を製造するために使用すべき資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量を算出する。この資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量は各製品ａ〜ｃ毎の製造可能数量に、各製品ａ〜ｃ毎の１個当りの資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量を乗算し、例えば小数点以下を四捨五入することにより算出することができる。但し、小数点以下を四捨五入せずに、小数点以下まで算出してもよい。
【００５７】
また、次のＳ４で、絶対的余力演算手段５は上記製品ａ〜ｃ毎の製造可能数量を製造するために使用すべき使用量Ｒ１〜Ｒ３の使用量の中で、資源Ｒ１〜Ｒ３毎に最大の使用量を選択抽出する。この抽出した資源使用量は、例えば図２では資源Ｒ１が「１７」、資源Ｒ２が「２０」、資源Ｒ３が「３３」である。
【００５８】
次に、Ｓ５で、絶対的余力演算手段５は、これら抽出した使用量を各資源Ｒ１〜Ｒ３の容量（最大キャパシティ能力）から差し引くことにより得られる差を、各資源Ｒ１〜Ｒ３毎の絶対的余力ＳＯとして算出する。この資源使用量の最大値を使用して絶対的余力ＳＯを算出する場合は図４〜図７に示すようにボトルネック工程２ａが複数の製品ａ〜ｃに共通する場合に、演算精度が高くなる。
【００５９】
なお、上記Ｓ５では、製品１個当りの資源使用量の最大値と、各資源Ｒ１〜Ｒ３の容量との差により絶対的余力ＳＯを算出しているが、その資源使用量の最大値を、Ｓ４で示す各製品ａ〜ｃ毎の資源使用量を合計してなる資源Ｒ１〜Ｒ３毎の総和に置換してもよい。この場合、ボトルネック工程２ａが各製品ａ〜ｃ毎に別々で共通していないときに各製品ａ〜ｃ毎の使用量の総和の方が高精度となる。
【００６０】
こうして算出された絶対的余力ＳＯは図示しないモニタ等の表示装置に与えられてグラフ等やデータテーブル等、所要の表示形式により表示される。
【００６１】
したがって、この工程資源の絶対的余力演算システム１によれば、製造ラインの絶対的余力ＳＯを算出するので、ＳＣＭ（Ｓｕｐｐｌｙ  Ｃｈａｉｎ  Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ）における事業戦略の幅を拡大することが期待できるうえに、ＡＰＳ（Ａｄｖａｎｃｅｄ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ  Ｓｃｈｅｄｕｌｉｎｇ）における在庫引当てやオーダ分解の効率向上を図ることができる。
【００６２】
そして、絶対的余力ＳＯが発生する工程が予め把握できるので、この工程により製品を製造することにより、ボトルネック工程の上流側の工程で製品が滞留するのを低減ないし防止することができる。このために、半製品等の在庫を低減ないし防止することができ、製品の製造効率を向上させることができる。
【００６３】
また、工程資源の絶対的余力を製品開発等他部門で有効活用することにより、製造ラインの固定費を軽減し、ＲＯＡ（Ｒｅｔｕｒｎ  ｏｎ  Ａｓｓｅｔ：資産対利益率）を向上させることができる。
【００６４】
さらに、工程資源の絶対的余力自体を自社の他部門や他社に販売することにより、資源の自社他部門や他社との相互活用が可能となるので、資産回転率が向上し、ＲＯＡのさらなる向上を図ることができる。
【００６５】
また、絶対的余力が発生する工程を事前に把握することで、これら工程を活用するための戦略を種々検討することができる。
【００６６】
図８は本発明の第２の実施形態に係る工程資源の絶対的余力演算システム１１の全体構成を示すブロック図である。
【００６７】
この工程資源の絶対的余力演算システム１１は、図９で示すように製品製造の受注を所要の複数の単位期間に亘って受注し、その受注量に応じて製品を複数の単位期間に亘って製造し出荷する場合に好適な実施形態である。この工程資源の絶対的余力演算システム１１は入力手段１２、受注資源使用量演算手段１３、資源残量演算手段１４、製品毎余力演算手段１５、絶対的余力演算手段１６および絶対的余力表示手段１７を具備している。
【００６８】
入力手段１２は図９で示す製品受注情報１２ｘ、図１０で示す（ＢＯＭ）工順情報１２ｙおよび図１１で示す資源情報１２ｚのうちの資源容量情報１２ｚ１を入力させるものである。
【００６９】
図９に示すように製品受注情報２ｘは複数種の製品、例えばＰ１，Ｐ２，Ｐ３の製造発注を複数の単位期間、例えば１〜６に亘って受注した受注量を示すデータである。ここで単位期間とは、分，時間，日，週，月，年等任意の期間を示し、受注量の単位も個数やロット数、費用等任意であり、図９中、受注量を示す数値は任意の単位数の一例である。また、これら各単位期間１〜６の各期は図１０で示すＢＯＭ情報の第３工程：Ｎ期の後に位置し、製品を出荷し得る時期を示している。
【００７０】
図１０で示すＢＯＭ情報は、複数の工程、例えば第１，第２，第３工程の順で第１，第２，第３の各資源Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３を順次使用して製品Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３を製造する場合の工順データを備えている。ここで第３工程：Ｎ期は最終工程を示し、ここから製品Ｐ１〜Ｐ３が完成品として出荷されるものとする。また、第２工程：Ｎ−１期は最終工程Ｎ期の１つ前の工程を示し、第３工程：Ｎ−２期は最終工程Ｎ期の２つ前の工程を示している。また、各資源Ｒ１〜Ｒ３の工程資源量はこれら製品Ｐ１〜Ｐ３を１個（所定単位）製造するために使用される使用量を示している。
【００７１】
図１１で示す資源容量情報２ｚ１は図３で示す資源情報２ｚの一部であり、各資源Ｒ１〜Ｒ３毎の資源容量（最大キャパシティ能力）を各単位期間毎に定義している。
【００７２】
図１２は資源使用量情報１８のタイムテーブルを示している。この資源使用量情報１８は各単位期間１〜６で受注した製品Ｐ１〜Ｐ３の受注量を製造するために使用すべき資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量を各工程毎および各単位期間毎に示す情報である。すなわち、この資源使用量は受注資源使用量演算手段１３により図９で示す各単位期間１〜６で受注した受注量に、図９で示す各製品Ｐ１〜Ｐ３毎の製品単位数（例えば製品１個）当りに使用する資源の使用量を乗算することにより算出される。
【００７３】
図１３は資源使用情報１９のデータテーブルであり、この資源使用情報１９は図１２で示す各製品Ｐ１〜Ｐ３毎および各単位期間１〜６毎の各資源使用量について、同一資源Ｒ１〜Ｒ３同士を各単位期間毎に合計することにより算出するものであり、受注資源使用量演算手段１３により算出される。
【００７４】
図１４は資源残量情報２０のデータテーブルを示す。この資源残量情報２０は、各工程の資源容量に対して受注量の無い部分の空き資源、つまり資源の残量を示す情報であり、上記図１３で示す各資源Ｒ１〜Ｒ３毎の資源使用情報１９を、図１１で示す資源容量情報２ｚ１の各資源Ｒ１〜Ｒ３毎の資源容量から差し引いて得た差により各単位期間１〜６毎に算出される。これは、資源残量演算手段１４により演算される。
【００７５】
図１５は製品毎余力情報２１のデータテーブルを示す。この製品毎余力情報２１は、受注のない各資源Ｒ１〜Ｒ３の空き量を余力として製品Ｐ１〜Ｐ３毎に示す情報であり、製品毎余力演算手段１５により演算される。
【００７６】
すなわち、製品毎余力演算手段１５は、まず、図１４で示す資源Ｒ１〜Ｒ３毎の資源残量を、図１０で示す各製品Ｐ１〜Ｐ３毎の資源単位使用量により除算することにより、各製品Ｐ１〜Ｐ３を最大限製造することが可能な製造可能数量を各資源Ｒ１〜Ｒ３毎に算出する。
【００７７】
つまり、この製品毎余力情報２１は、受注の無い資源残量の全部を使用して製品を製造したときの製品Ｐ１〜Ｐ３毎の最大限の製造可能数量を示している。
【００７８】
製品毎余力演算手段１５は、これら各資源Ｒ１〜Ｒ３毎の製造可能数量の中で最少値をボトルネック工程の資源として単位期間毎に選択抽出する。
【００７９】
しかる後に、この単位期間毎の製品可能数量の最少値を次の単位期間の製品毎余力として表示する。例えば製品Ｐ１の第２期の最少使用量「４」は次の第３期における製品Ｐ１の製品毎の余力として示され、製品Ｐ１の第３期の最少使用量「３．６７」は、次の第４期における製品Ｐ１の製品毎の余力として示される。なお、図１５中、１期と２期における各製品Ｐ１〜Ｐ３毎の余力はゼロ（零）、すなわち、余力無しが示されているが、これは１期と２期が図１０で示す第３工程：Ｎ期の時間軸上前であるので、製品Ｐ１〜Ｐ３を出荷できないために余力無しとして表示されている。
【００８０】
図１６は工程資源の余力による使用量展開情報１５のデータテーブルを示す。この工程資源の余力による使用量展開情報１５は、図１５で示す各単位期間の製品毎余力の資源をそれぞれ全部使用した場合に、どれだけの資源Ｒ１〜Ｒ３を使用するかを示すものであり、製品毎余力演算手段１５により演算される。
【００８１】
すなわち、製品毎余力演算手段１５は、図１５で示す各単位期間の製品毎余力に、図１１で示す製品Ｐ１〜Ｐ３毎の単位個数当りの製造に使用する資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量をそれぞれ乗算することにより算出する。すなわち、この使用量展開情報１５は、図１５で示す製品毎余力情報１４を算出する場合の逆算により算出される。
【００８２】
図１７は製品毎余力により展開された使用量の最大値情報１６を示すタイムテーブルであり、この最大値情報１６は第３の絶対的余力演算手段である絶対的余力演算手段１６により図１７で示す各製品毎余力により展開された各資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量の最大値を各資源Ｒ１〜Ｒ３毎および各単位期間毎に算出している。
【００８３】
すなわち、この第３の絶対的余力演算手段１６は、まず図１６で示す各製品Ｐ１〜Ｐ３毎の余力により展開された各単位期間および各資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量の中から最大値を検索抽出する。次に、図１８に示すように、これら資源Ｒ１〜Ｒ３の最大値を、図１４で示す同一単位期間内の資源Ｒ１〜Ｒ３の各資源残量からそれぞれ差し引いたときに得られる差を第３の絶対的余力ＳＯとして算出している。
【００８４】
図１８はこの第３の絶対的余力情報２４のデータテーブルを示す図である。この第３の絶対的余力情報２４は各資源Ｒ１〜Ｒ３毎の絶対的余力ＳＯを各単位期間１〜６毎に表わしている。
【００８５】
図１９は製品毎余力により展開された使用量の総和情報２５を示すタイムテーブルである。この総和情報１８は第４の絶対的余力演算手段により図１６で示す製品毎余力により展開された各資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量の総和を各資源Ｒ１〜Ｒ３毎および各単位期間毎に算出している。
【００８６】
すなわち、第４の絶対的余力演算手段は図１６で示す各製品Ｐ１〜Ｐ３毎の余力により展開された各単位期間および各資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量を、同一単位期間１〜６内で同一の資源Ｒ１〜Ｒ３同士を合計することにより、当該使用量の総和を各資源Ｒ１〜Ｒ３毎および各単位期間１〜６毎に算出する。
【００８７】
しかる後に、第４の絶対的余力演算手段は、これら資源Ｒ１〜Ｒ３の使用量の総和を、図１４で示す同一期間内の各資源Ｒ１〜Ｒ３の資源残量からそれぞれ差し引き、その際に得られる差を絶対的余力ＳＯとして算出している。
【００８８】
図２０はこの第４の絶対的余力情報２６を各資源Ｒ１〜Ｒ３毎および各単位期間毎に示すタイムテーブルを表示している。
【００８９】
したがって、この第２の実施形態によっても第１の実施形態と同様に資源Ｒ１〜Ｒ３の絶対的余力を算出するので、上述した第１の実施形態と同様の効果を奏することができる。しかも、この第２実施形態によれば、複数の単位期間に亘って時系列に絶対的余力ＳＯを算出するので、実際の製造ラインに具体的に活用することができ、その実用的効果は高い。
【００９０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、ボトルネック工程の前後（上，下流）の工程において、使用される可能性の無い絶対的余力を算出するので、その絶対的余力を事前に把握することができる。このために、製品の製造効率の向上を図ることができるうえに、絶対的余力の有効活用を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る工程資源の絶対的余力演算システムの構成ないし演算処理ステップを示すブロック図。
【図２】図１で示す工程資源の絶対的余力演算システムの作用ないし演算処理ステップを示すフローチャート。
【図３】図１で示す工程資源の絶対的余力演算システムに入力される各情報の構成等を示す模式図。
【図４】図１で示す工程資源の絶対的余力演算システムにより絶対的余力を演算する場合の原理を示すための第１のステップを示す工程図。
【図５】図４で示す第１のステップの次の第２のステップを示す工程図。
【図６】図５で示す第２のステップの次の第３のステップを示す工程図。
【図７】図６で示す第３のステップの次の第４のステップを示す工程図。
【図８】本発明の第２の実施形態に係る工程資源の絶対的余力演算システムの構成ないし演算処理ステップを示すブロック図。
【図９】本発明の第２の実施形態により使用される製品受注情報のタイムテーブル図。
【図１０】本発明の第２の実施形態により使用されるＢＯＭ工順情報のタイムテーブル図。
【図１１】本発明の第２の実施形態により演算される資源容量情報のタイムテーブル図。
【図１２】本発明の第２の実施形態により演算される工程資源使用情報のタイムテーブル図。
【図１３】本発明の第２の実施形態により演算される資源使用情報のタイムテーブル図。
【図１４】本発明の第２の実施形態により演算される資源残量情報のタイムテーブル図。
【図１５】本発明の第２の実施形態により演算される製品毎余力情報のタイムテーブル図。
【図１６】本発明の第２の実施形態により演算される工程資源の余力による使用量展開情報のタイムテーブル図。
【図１７】本発明の第２の実施形態により演算される製品毎余力により展開された使用量最大値情報のタイムテーブル図。
【図１８】本発明の第２の実施形態により演算される第３の絶対的余力情報のタイムテーブル図。
【図１９】本発明の第２の実施形態により演算される製品毎余力により展開された使用量総和情報のタイムテーブル図。
【図２０】本発明の第２の実施形態により演算される第４の絶対的余力情報のタイムテーブル図。
【符号の説明】
１，１１  工程資源の絶対的余力演算システム
２，１２  入力手段
２ｘ，１２ｘ  製品受注情報
２ｙ，１２ｙ  （ＢＯＭ）工順情報
２ｚ，１２ｚ  資源情報
３  資源別製品製造可能数量演算手段
４  製品別製品製造可能数量演算手段
５  絶対的余力演算手段
６  絶対的余力表示手段
１３  受注資源使用量演算手段
１４  資源残量演算手段
１５  製品毎余力演算手段
１６  絶対的余力演算手段（第３の絶対的余力演算手段）
１７  絶対的余力表示手段
【図１】
2004348379.tif 000003
【図２】
2004348379.tif 000004
【図３】
2004348379.tif 000005
【図４】
2004348379.tif 000006
【図５】
2004348379.tif 000007
【図６】
2004348379.tif 000008
【図７】
2004348379.tif 000009
【図８】
2004348379.tif 000010
【図９】
2004348379.tif 000011
【図１０】
2004348379.tif 000012
【図１１】
2004348379.tif 000013
【図１２】
2004348379.tif 000014
【図１３】
2004348379.tif 000015
【図１４】
2004348379.tif 000016
【図１５】
2004348379.tif 000017
【図１６】
2004348379.tif 000018
【図１７】
2004348379.tif 000019
【図１８】
2004348379.tif 000020
【図１９】
2004348379.tif 000021
【図２０】
2004348379.tif 000022