(57)【要約】【要　約】【課　題】　超硬合金製の圧延ロールを均一にかつ効率よく研磨できる圧延ロールの研磨方法および外観上の均一性に優れた高光沢冷延鋼板を得ることが可能な冷間圧延方法を提供する。【解決手段】　超硬合金製の圧延ロールを回転させるとともに、該圧延ロールに砥石を回転させながら接触させかつロール軸に沿って移動させることにより圧延ロールを研磨する研磨方法において、砥石としてカップ状のダイヤモンド砥石を用い、砥石回転軸とロール軸を交差させて、砥石の研磨作業面を圧延ロールに接触させる。【選択図】　　　　図２
2004042261.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
　超硬合金製の圧延ロールを回転させるとともに、該圧延ロールに砥石を回転させながら接触させかつロール軸に沿って移動させることにより圧延ロールを研磨する研磨方法において、前記砥石としてカップ状のダイヤモンド砥石を用い、砥石回転軸と前記ロール軸を交差させて、前記砥石の研磨作業面を前記圧延ロールに接触させることを特徴とする圧延ロールの研磨方法。
【請求項２】
　超硬合金製の圧延ロールを回転させるとともに、該圧延ロールに砥石を回転させながら接触させかつロール軸に沿って移動させることにより圧延ロールを研磨する研磨方法において、前記砥石としてカップ状のダイヤモンド砥石を用い、砥石回転軸と交差しかつ前記ロール軸に平行な前記砥石の研磨作業面上の直線に沿って、前記砥石の研磨作業面を前記圧延ロールに接触させることを特徴とする圧延ロールの研磨方法。
【請求項３】
　請求項１または請求項２のいずれかに記載の圧延ロールの研磨方法において、前記砥石の研磨作業面のうち、前記砥石回転軸を挟んで一方だけを前記圧延ロールに接触させることを特徴とする圧延ロールの研磨方法。
【請求項４】
　請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の圧延ロールの研磨方法により研磨した圧延ロールを複数の圧延スタンドのうち、少なくとも１つの圧延スタンドに組み込んで冷間圧延を行うことを特徴とする冷間圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、超硬合金製の圧延ロールの研磨方法および冷間圧延方法に関し、特に、高光沢ステンレス鋼板の冷間圧延に用いて好適な圧延ロールの研磨方法およびタンデムミルでの高光沢ステンレス鋼板の冷間圧延方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
　高光沢ステンレス冷延鋼板を製造する方法としては、たとえば、タンデムミルの複数の圧延スタンドのうち、少なくとも１つの圧延スタンドに超硬合金製の圧延ロールを組み込んで、熱延鋼板に冷間圧延を施す冷間圧延方法が知られている（特許文献１）。
【０００３】
　この冷間圧延後の鋼帯には、その後、仕上げ焼鈍、酸洗および調質圧延等の後処理が施され、ステンレス冷延鋼板とされるのが一般的である。
【０００４】
　従来、超硬合金製の圧延ロールの研磨には、図８（ａ）、図８（ｂ）に示す円盤状のダイヤモンド砥石100 を用いている。円盤状のダイヤモンド砥石100 は、円盤状の砥石台座111 の外周面にダイヤモンド砥粒を結合剤で保持したリング状の砥粒層112 を設け、砥石の外周面を研磨作業面とするものである。
【０００５】
　そして、従来の超硬合金製の圧延ロールの研磨方法では、砥石100 の砥石軸穴を図示しない研削盤の砥石回転軸101 に装着し、砥石回転軸101 の回りに砥石100 を回転させつつ、回転させた超硬合金製の圧延ロール200 に接触させ、ロール軸201 に沿って移動させることにより、砥石100 の外周面で圧延ロール200 を研磨している。
【特許文献１】特開平８−39103 号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
円盤状のダイヤモンド砥石の外周面で超硬合金製の圧延ロールを研磨する方法では、砥石の結合度を低くすると、砥粒の脱落が著しく、ロール軸方向に沿って表面外観が変化する研磨ムラが発生しやすいうえ、ロールの粗度を所望の値にできないので、ダイヤモンド砥石の結合度を高くしなければならない。
【０００７】
　しかしながら、ダイヤモンド砥石の外周面で超硬合金製の圧延ロールを研磨する方法においては、砥粒層の結合度を高くすると、砥石が跳ねる「たたき」と呼ばれる不具合が生じ、これに起因した送りマークと称す研磨ムラが発生するため、砥石の移動速度を遅くしなければならず、研磨能率が低いという問題があった。
【０００８】
　　また、研磨ムラが生じた圧延ロールをタンデムミルの圧延スタンドに組み込んでステンレス熱延鋼板に冷間圧延を施すと、研磨ムラが鋼板表面に転写し、その後、仕上げ焼鈍、酸洗および調質圧延等の後処理を施して冷延鋼板とした場合、光沢が向上しても外観上の均一性が低下するという問題があった。
【０００９】
　そこで、本発明の目的は、従来技術が抱えている上記問題点を解消することにあり、超硬合金製の圧延ロールを均一にかつ効率よく研磨できる圧延ロールの研磨方法および外観上の均一性に優れた高光沢冷延鋼板を得ることが可能な冷間圧延方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
　本発明者らは、カップ状の砥石を用い、砥石と圧延ロールとの位置関係および接触状態を適切にすることにより、ロール軸方向に沿って表面外観が変化する研磨ムラや「たたき」と呼ばれる不具合に起因した研磨ムラを発生させることなく均一に、かつ効率よく超硬合金製の圧延ロールを研磨できることを知見して本発明を完成させた。
【００１１】
　すなわち、本発明は、超硬合金製の圧延ロールを回転させるとともに、該圧延ロールに砥石を回転させながら接触させかつロール軸に沿って移動させることにより圧延ロールを研磨する研磨方法において、前記砥石としてカップ状のダイヤモンド砥石を用い、前記砥石回転軸と前記ロール軸を交差させて、前記砥石の研磨作業面を前記圧延ロールに接触させることを特徴とする圧延ロールの研磨方法である。
【００１２】
　また、本発明は、超硬合金製の圧延ロールを回転させるとともに、該圧延ロールに砥石を回転させながら接触させかつロール軸に沿って移動させることにより圧延ロールを研磨する研磨方法において、前記砥石としてカップ状のダイヤモンド砥石を用い、前記砥石回転軸と交差しかつ前記ロール軸に平行な前記砥石の研磨作業面上の直線に沿って、前記砥石の研磨作業面を前記圧延ロールに接触させることを特徴とする圧延ロールの研磨方法である。
【００１３】
　また、本発明は、上記のいずれかに記載の圧延ロールの研磨方法において、前記砥石の研磨作業面のうち、前記砥石回転軸を挟んで一方だけを前記圧延ロールに接触させることを特徴とする圧延ロールの研磨方法である。
【００１４】
　また、本発明は、上記のいずれかに記載の圧延ロールの研磨方法により研磨した圧延ロールを複数の圧延スタンドのうち、少なくとも１つの圧延スタンドに組み込んで冷間圧延を行うことを特徴とする冷間圧延方法である。
【発明の効果】
【００１５】
　本発明の研磨方法によれば、超硬合金製の圧延ロールを研磨ムラを発生させることなく均一にかつ効率よく研磨することが可能であり、また、本発明の冷間圧延方法によれば、外観上の均一性に優れた高光沢冷延鋼板を得ることができるという産業上有益な効果を奏する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
　まず、超硬合金製の圧延ロールの研磨時における研磨ムラの発生原因および冷延鋼板の外観上の均一性について説明する。
【００１７】
　ロール研磨時における研磨ムラには、送りマークと称する周期性のある線状ムラと、ロール軸方向に沿って表面外観が変化する摩耗ムラとがある。送りマークは、ロールの回転と砥石の送りに対応して円周方向に対してやや傾斜して、一定の周期で模様が入ったもので、研磨時、砥石が跳ねる「たたき」と呼ばれる不具合に起因する。摩耗ムラは、圧延ロールが超硬合金で非常に硬度が大きいことから、ダイヤモンド砥石の結合度を低くした場合、砥粒の脱落が著しく、砥石をロール軸方向に移動させる間に砥石の研磨作業面が著しく変化することに起因する。摩耗ムラは、径が大きく、研磨面積が大きいと発生しやすい。
【００１８】
　次に、研磨ムラが生じた超硬合金製の圧延ロールをタンデムミルの圧延スタンドに組み込んで冷間圧延を施すと、外観上のムラが発生することについて説明する。
【００１９】
　超硬合金製の圧延ロールで圧延を行うと、鋼製ロールの場合より噛み込み角度が大きくなって、ロールバイト内への導入油量が少なくなり、鋼板表面のミクロ欠陥をロールにより押しつぶすことができるため、鋼板表面を平滑化でき、光沢の良好な表面とすることが可能である。しかしながら、圧延ロール表面に研磨ムラがあると、それに対応してロール表面の粗度プロフィールも変化しているため、研磨ムラが鋼板に転写し、鋼板表面の外観上のムラとなり、均一性が損なわれる。
【００２０】
　以上説明した超硬合金製の圧延ロールの研磨ムラの発生原因から、研磨ムラの内、一方の摩耗ムラは、ダイヤモンド砥石の結合度を高くすることで解決し、他方の送りマークは図１（ａ）、図１（ｂ）に示すカップ状の砥石とし、かつ砥石と圧延ロールとの接触状態を限定することにより、「たたき」と呼ばれる不具合の発生を防止することで解決した。
【００２１】
　なお、カップ状の砥石は、鋼系圧延ロールの表面を鏡面仕上げするのに一般に用いられていたが、この場合における研磨方法では、例えば1000番程度の番手の砥石で、その砥粒も例えばアルミナジルコニアのようなアルミナ系のものを用いて研磨していたので、超硬合金製の圧延ロールをこの方法で研磨しようとしても均一に、かつ効率よく研磨することができなかったのである。
【００２２】
　また、冷間圧延における圧延ロールの研磨ムラと冷延鋼板の外観上のムラとの関係から、冷延鋼板の外観上のムラは、研磨ムラのない均一な超硬合金製の圧延ロールで冷間圧延を施すことで解決した。
【００２３】
　以下、本発明の圧延ロールの研磨方法について、図１〜図４を用いて詳細に説明する。
【００２４】
　先ず、本発明のロールの研磨方法に用いるカップ状の砥石について、図１（ａ）、図１（ｂ）を用いて説明する。図１（ａ）、図１（ｂ）は本発明の研磨方法に用いるカップ状の砥石の構造を示す断面図および底面図である。図で１は砥石、11は砥石台座、12は砥粒層であり、1Aは砥石回転軸、1Bは研磨作業面である。
【００２５】
　カップ状の砥石１は、図１（ａ）に示すように、研磨機に取り付ける軸を設けた円盤状の砥石台座11と、ダイヤモンド砥粒を結合剤で保持したリング状の砥粒層12を備え砥粒層12は、軸を設けた面とは反対側の砥石台座11の面に接するように設置してある。ダイヤモンド砥石とするのは超硬合金製のロールを研磨するからである。
【００２６】
　そして、図１（ｂ）に示すように、リング状の研磨作業面1Bが砥石回転軸1Aに垂直に形成してある。カップ状の砥石１は、図１（ａ）に示すような構造であるため、小さい粒度でかつ高結合度のダイヤモンド砥石としても、研磨の際、図８（ｂ）に示す従来砥石の架台よりも砥石架台の弾性変形量が大きく、従来砥石よりも均一にロールと砥石が接触するようになり、振動の増幅を抑制できるので「たたき」を防止でき、かつ以下で説明する砥石１と圧延ロール２との接触状態としたので、安定して研磨できるため、「たたき」の発生限界を向上でき、砥石の軸方向移動速度を速くすることができる。
【００２７】
　本発明のロールの研磨方法について、図２（ａ）〜図２（ｃ）、図３、および図４（ａ）、図４（ｂ）を用いて説明する。図２（ａ）、図２（ｂ）、図２（ｃ）は研磨時の砥石とロールの接触状態を示す平面図、Ｘ−Ｘ断面図およびＹ−Ｙ断面図である。図３はロール研磨時の砥石側の接触部を示す図２（ｂ）のＺ−Ｚ矢視図である。
【００２８】
　また、図４（ａ）、図４（ｂ）は研磨時の砥石とロールの他の接触状態を示す断面図およびＺ’−Ｚ’矢視図である。図１と同じものには同じ符号を付し、説明を省略する。
【００２９】
　図で、1Cは砥石回転方向、1Dは砥石移動方向、1Eは砥石回転軸と交差しかつロール軸に平行な研磨作業面1B上の直線である。また、２は圧延ロール（ロール）、2Aはロール軸、2Bはロール胴部、2Cはロール回転方向、3Aは隙間、3L、3Rは砥石とロールとの接触面である。
【００３０】
　本発明の研磨方法おいては、圧延ロール２を回転させるとともに、圧延ロール２にダイヤモンド砥石を回転させながら接触させかつロール軸2Aに沿って移動させることにより圧延ロール２の胴部2Bを研磨する。圧延ロールの胴部2Bの材質は超硬合金である。その際、カップ状の砥石１を用い、図２（ａ）、図２（ｂ）、図２（ｃ）、または図４（ａ）、図４（ｂ）に示すように、砥石回転軸1Aとロール軸2Aを交差させ、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触させるようにしてある。
【００３１】
　図２（ｂ）に示すように砥石回転軸1Aとロール軸2Aを直角に交差させ、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触させると、ロール周面がロール軸2Aとほぼ平行な直線または曲線の回転面で形成されている場合、すなわち、クラウンの小さいロールを研磨する場合には、図３に示すように、砥石回転軸1Aと交差しかつロール軸に平行な研磨作業面1B上の直線1Eに沿って、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触する状態となっている。図面の3Lおよび3Rの両方が砥石１と圧延ロール２との接触面となる。
【００３２】
　本発明の研磨方法では、砥石回転軸1Aと交差しかつロール軸2Aに平行な研磨作業面1B上の直線1Eに沿って、砥石１と圧延ロール２とが接触するようにしたので、安定して研磨することが可能となったのである。
【００３３】
　また、図４（ａ）に示すように、砥石回転軸1Aとロール軸2Aを斜めに交差させ、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触させると、図４（ｂ）に示すように、クラウンの小さいロールを研磨する場合、砥石回転軸1Aと交差しかつロール軸2Aに平行な研磨作業面1B上の直線1Eに沿って、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触させていることになり、図面の3Lのみが砥石１と圧延ロール２との接触面となる。この場合、図４（ａ）に示すように、砥石回転軸1Aとの交点を挟んで3Lと反対側の直線1Eに沿う研磨作業面1Bと圧延ロール２間には、隙間3Aが生じている。
【００３４】
　本発明の研磨方法では、このような接触状態であっても、砥石回転軸1Aと交差しかつロール軸2Aに平行な研磨作業面1B上の直線1Eに沿って、砥石１と圧延ロール２とが接触するようにしたので、安定して研磨することが可能となったのである。
【００３５】
　ところで、砥石１と圧延ロール２との接触面3L、3Rにおける砥石周速度ＶG ベクトルの方向は、図３および図４（ｂ）に示すように、ロール周方向とほぼ一致している。砥石周速度ＶG ベクトルの絶対値を、ロール周速度ベクトルや砥石移動速度ベクトルの絶対値よりも大きくすると、ロール周方向に略平行な研磨目を付与しつつ、研磨することもできる。
【００３６】
　以上の説明では、クラウンの小さいロールを研磨する場合について説明しているが、クラウンの大きいロールを研磨する場合には、砥石回転軸1Aとロール軸2Aを直角に交差させると、砥石回転軸1Aとの交点を挟んで一方の直線1Eに沿う研磨作業面1Bと圧延ロール２とが接触するので、安定して研磨することが可能であり、一方、砥石回転軸1Aとロール軸2Aを斜めに交差させると、砥石回転軸1Aとの交点を挟んで両側の直線1Eに沿う研磨作業面1Bと圧延ロール２とが接触するので、安定して研磨することが可能である。
【００３７】
　そこで、本発明の研磨方法では、圧延ロール２と砥石１の研磨作業面1Bとの接触状態に着目すれば、圧延ロール２のクラウンによらず、砥石回転軸1Aと交差しかつロール軸2Aに平行な研磨作業面1B上の直線1Eに沿って、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触させて研磨すれば、砥石が跳ねる「たたき」の発生を抑制し、安定して研磨することができる。ここで、砥石回転軸1Aとの交点を挟んで両側の直線1Eに沿う接触面3L、3Rで砥
石１と圧延ロール２とを接触させた場合は、砥石１をロール軸2A方向に１度移動させた時、接触面3Lおよび3Rで研磨するので、比較的粗い粗度を付与するのに効果的である。
【００３８】
　また、砥石回転軸1Aとの交点を挟んで一方の直線1Eに沿う接触面3Lでのみ接触させた場合は、砥石１をロール軸2A方向に１度移動させた時、圧延ロール２を接触面3Lでのみ研磨するので、比較的細かい粗度を付与するのに効果的である。また、本発明のロールの研磨方法においては、砥石の移動速度を研磨効率を低下しない範囲で遅くすると、ロール表面の同一箇所を数度研磨するようになり、研磨ムラをさらに目立たなくできる。
【００３９】
　また、本発明のロールの研磨方法に用いる砥石の粒度は、研磨ムラを発生させない範囲で変更でき、容易に目標のロール粗度を得ることができる。そしてまた、本発明の冷間圧延方法では、上記方法で研磨した研磨ムラのない超硬合金製の圧延ロールを複数の圧延スタンドのうち、少なくとも１つの圧延スタンドに組み込んで冷間圧延を行うので、外観上ムラのない高光沢冷延鋼板を得ることができるのである。
【実施例１】
【００４０】
　直径が600 mmφの超硬合金製の圧延ロールを回転させ、カップ状のダイヤモンド砥石を回転させながら、図４（ａ）、図４（ｂ）に示すように、砥石回転軸1Aとロール軸2Aを斜めに交差させ、研磨作業面1Bをロール表面に接触させ、ロール軸方向に移動させることにより圧延ロールを研磨した。ただし、砥石回転軸1Aと交差しかつロール軸2Aに平行な研磨作業面1B上の直線1Eに沿って、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触させて研磨している。
【００４１】
　砥石は軸方向のロール粗度が0.1 μｍRaとなるように、砥石外径125 mm、砥石幅40mmのカップ状のダイヤモンド砥石とした。圧延ロールは、図６のようにロール軸心をハイス鋼とし、ロール外周に厚さ60mmのＷＣ；80mass％、Co；20mass％を含有したスリーブを嵌合してある。この圧延ロールを図５に示す５スタンドからなるタンデムミルの全スタンドに組み込んで、熱間圧延後、焼鈍、酸洗した素材厚4.0 mmのSUS 430 フェライト系ステンレス鋼板に圧延速度200m/minで冷間圧延を施し厚み1.5mm とした。
【００４２】
　図５で各圧延スタンドは、それぞれ上下一対の圧延ロール２、バックアップロール30Aにより構成されており、圧延油は20cSt （40℃）の鉱物系圧延油を５％のエマルジョン状態で供給した。
【００４３】
　　一方、従来技術としては、直径が600 mmφの超硬合金製の圧延ロールを砥石外径600 mm、砥石幅100 mmの円盤状砥石を用いて、発明例と同じロール粗度となるように、図８（ａ）、図８（ｂ）に示すようにして研磨し、この圧延ロールを発明例と同じ圧延機の全スタンドに組み込んで、その他の条件は発明例と同じとして冷間圧延を施した。
【００４４】
また、比較例として、鋼製の圧延ロールとした以外は従来技術と同じ条件で研磨し、この圧延ロールを発明例と同じ圧延機の全スタンドに組み込んでその他の条件は発明例と同じとして冷間圧延を施した。圧延後の鋼板を、同一条件にて仕上げ焼鈍・酸洗・調質圧延を施し光沢度（Gs20゜）を測定した。
【００４５】
　この結果、発明例の研磨方法では、「たたき」が防止でき、均一に、かつ効率よく圧延ロールを研磨できたが、従来技術では「たたき」による研磨ムラが発生した。発明例の方法で圧延した冷延鋼板は、外観にムラがなく非常に均一であったのに対して、従来技術の方法で圧延した冷延鋼板は外観上のムラがあり、製品にならなかった。なお、発明例および従来技術の冷延鋼板の光沢度は900 ポイント以上で非常に良好であり、比較例の冷延鋼板の光沢度は580 ポイントであった。
【実施例２】
【００４６】
　直径が600 mmφの超硬合金製の圧延ロール２を回転させ、カップ状のダイヤモンド砥石を回転させながら、図２（ａ）〜図２（ｃ）に示すように、砥石回転軸1Aとロール軸2Aを直角に交差させて研磨した。ただし、砥石回転軸1Aと交差しかつロール軸2Aに平行な研磨作業面1B上の直線1Eに沿って、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触させて研磨している。
【００４７】
　砥石は軸方向のロール粗度が1.1 μｍRaとなるように、砥石外径125 mm、砥石幅40mmのカップ状ダイヤモンド砥石とした。圧延ロール２は、図７のようにロール胴部をＷＣ;90mass％、Co；10mass％を含有する超硬合金で一体成形され、ネック部は通常の鋼とされている。この圧延ロール２を５スタンドからなるタンデムミルの第１スタンドに組み込み、第２〜第５スタンドには、図８（ａ）、図８（ｂ）に示すようにして研磨した0.1 μｍRa、直径が600 mmφの冷間ダイス鋼の圧延ロールを組み込んで、熱間圧延後、焼鈍、酸洗した素材厚3.0mm のSUS 304 オーステナイト系ステンレス鋼に350m/minで冷間圧延を施し厚み1.0mm とした。圧延油は３cSt （40℃）の鉱物系圧延油を５％のエマルジョン状態で供給した。
【００４８】
　一方、従来技術としては、直径が600 mmφの超硬合金製の圧延ロールを砥石外径600 mm、砥石幅100 mmの円盤型砥石を用いて発明例と同じロール粗度となるように、図８（ａ）、図８（ｂ）に示すようにして研磨し、この圧延ロールを発明例と同じ圧延機の第１スタンドに組み込んで、その他の条件は発明例と同じとして冷間圧延を施した。 また、比較例として、冷間ダイス鋼の圧延ロールとした以外は従来技術と同じ条件で研磨し、この圧延ロールを第１スタンドに組み込んで、その他の条件は発明例と同じとして冷間圧延を施した。
【００４９】
圧延後の鋼板に同一条件にて焼鈍・酸洗・調質圧延・バフ研磨（１パス）を施し光沢度（Gs20゜）を測定した。
【００５０】
　この結果、発明例の研磨方法では、「たたき」が防止でき、均一に、かつ効率よく圧延ロールを研磨できたが、従来技術では「たたき」による研磨ムラが発生した。また、発明例の方法で圧延した冷延鋼板は、外観にムラがなく非常に均一であったのに対して、従来技術の方法で圧延した冷延鋼板は外観上のムラがあり、製品にならなかった。なお、発明例および従来技術の冷延鋼板の光沢度は950 ポイント以上で非常に良好であったのに対し、比較例の冷延鋼板の光沢度は650 ポイントであった。
【実施例３】
【００５１】
　直径が600 mmφの超硬合金製の圧延ロールを回転させ、カップ状のダイヤモンド砥石を回転させながら、図４（ａ）、図４（ｂ）に示すように、砥石回転軸1Aとロール軸2Aを斜めに交差させ、研磨した。ただし、砥石回転軸1Aと交差しかつロール軸2Aに平行な研磨作業面1B上の直線1Eに沿って、研磨作業面1Bを圧延ロール２に接触させて研磨している。
【００５２】
　砥石１は軸方向のロール粗度が0.05μｍRaとなるように、砥石外径125 mm、砥石幅40mmのカップ状ダイヤモンド砥石とした。圧延ロール２は、図６に示すようにロール軸心を５％Cr鋼とし、ロール外周に厚さ70mmのＷＣ；95mass％、Co；５mass％含有する超硬合金製のスリーブを嵌合してある。この圧延ロールを５スタンドからなるタンデムミルの第５スタンドに組み込んで、第１〜第４スタンドには、図８（ａ）、図８（ｂ）に示すようにして研磨した0.2 μｍRa、直径が600 mmφのセミハイス鋼の圧延ロール２を組み込んで、熱間圧延後、焼鈍、酸洗した素材厚2.0 mmのSUS 430 フェライト系ステンレス鋼板に圧延速度400m/minで冷間圧延を施して厚み0.7mm とした。圧延油は20cSt （40℃）の鉱物系圧延油を５％のエマルジョン状態で供給した。
【００５３】
　一方、従来技術としては、直径が600mm φの超硬合金製の圧延ロールを砥石外径600 mm、砥石幅100 mmの円盤型砥石を用いて発明例と同じロール粗度となるように、図８（ａ）、図８（ｂ）に示すようにして研磨し、この圧延ロール２を発明例と同じ圧延機の第５スタンドに組み込み、その他の条件は発明例と同じとして冷間圧延を施した。また、比較例として、直径が600mm φの10％Cr鋼の圧延ロールとした以外は従来技術と同じ条件で研磨し、この圧延ロールを発明例と同じ圧延機の第５スタンドに組み込み、その他の条件は発明例と同じ条件として冷間圧延を施した。
【００５４】
圧延後の鋼板に同一条件にて焼鈍・酸洗・調質圧延を施し光沢度（Gs20゜）を測定した。
【００５５】
　この結果、発明例の研磨方法では、「たたき」が防止でき、均一に、かつ効率よく圧延ロールを研磨できたが、従来技術では「たたき」による研磨ムラが発生した。また、発明例の方法で圧延した冷延鋼板は、外観にムラがなく非常に均一であったのに対して、従来技術の方法で圧延した冷延鋼板は外観上のムラがあり、製品にならなかった。なお、発明例および従来技術の冷延鋼板の光沢度は890 ポイント以上で非常に良好であったのに対し、比較例の冷延鋼板の光沢度は550 ポイントであった。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】図１（ａ）、図１（ｂ）は本発明の研磨方法に用いるカップ状の砥石の構造を示す断面図および底面図である。
【図２】図２（ａ）、図２（ｂ）、図２（ｃ）は本発明の研磨方法における砥石とロールの接触状態を示す平面図、Ｘ−Ｘ断面図およびＹ−Ｙ断面図である。
【図３】図３は本発明の研磨方法における砥石とロールとの接触部を示す図２（ｂ）のＺ−Ｚ矢視図である。
【図４】図４（ａ）、図４（ｂ）は本発明の研磨方法における砥石とロールの他の接触状態を示す断面図およびＺ’−Ｚ’矢視図である。
【図５】図５は圧延スタンドの一例の配置図である。
【図６】図６は実施例に用いたロールの構造を示す断面図である。
【図７】図７は実施例に用いた他のロールの構造を示す断面図である。
【図８】図８（ａ）、図８（ｂ）は従来のロールの研磨方法を示す平面図および断面図である。
【符号の説明】
【００５７】
　１　砥石
　11　砥石台座
　12　砥粒層
　1A　砥石回転軸
　1B　研磨作業面
　1C　砥石回転方向
　1D　砥石移動方向
　1E　砥石回転軸と交差しかつロール軸に平行な研磨作業面上の直線
　２　圧延ロール（ロール）
　2A　ロール軸
　2B　ロール胴部
　2C　ロール回転方向
　3A　隙間
　3L、3R　砥石１と圧延ロール２との接触面
　30A　バックアップロール
【図１】
2004042261.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004042261.tif 000009
【図８】
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