(57)【要約】【課題】ベースフィルム上にパネル構成材料層を形成した長尺のパネル構成材料シートを用いる場合に、シートの貼り付け状態が不均一となる不具合を解消し、高品質のプラズマディスプレイ装置を提供する。【解決手段】基板３０の端部と上圧着ロール３２との間に誘電体シート３１のベースフィルム３１ａが存在するようにベースフィルム３１ａの幅を基板３０より大きく構成し、その上圧着ロール３２により前記基板３０に誘電体シート３１の誘電体層前駆体３１ｂを圧着することにより、基板３０に誘電体層前駆体３１ｂを貼り付ける。この構成により、上圧着ロール３２の劣化を抑制して、シートの貼り付け状態が不均一となる不具合を解消することができる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースフィルム上にパネル構成材料層を形成した長尺のパネル構成材料シートを用い、そのパネル構成材料シートを順次送給しながら基板に前記パネル構成材料層を貼り付けて基板上にパネル構成材料層を形成する際に、前記基板の端部と圧着ロールとの間に前記パネル構成材料シートのベースフィルムが存在するようにベースフィルムの幅を基板より大きく構成し、その圧着ロールにより前記基板にパネル構成材料シートのパネル構成材料層を圧着することにより、基板にパネル構成材料層を貼り付けることを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイ装置の製造方法に関し、特にベースフィルム上にパネル構成材料層を形成した長尺のパネル構成材料シートを用いるプラズマディスプレイ装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、薄型に適した表示装置として代表的なプラズマディスプレイ装置のパネルは、例えば図４に示すように、互いに対向して配置された前面板１と背面板２とから構成されている。
【０００３】
前記前面板１は、ガラスからなる前面基板３上に、透明電極４とバス電極５からなる複数の表示電極及びブラックストライプ６を形成し、そしてそれらを覆うように誘電体層７を形成するとともに、ＭｇＯからなる誘電体保護層８を順に形成することにより構成されている。
【０００４】
また、背面板２は、ガラスからなる背面基板９上に、前記前面板１の表示電極と交差する方向に複数のアドレス電極１０を形成するとともに、そのアドレス電極１０を覆うように誘電体層１１を形成し、そしてその誘電体層１１上に隔壁１２を形成するとともに、その隔壁１２間に赤色（Ｒ）緑色（Ｇ）青色（Ｂ）の蛍光体層１３を塗布形成することにより構成されている。
【０００５】
この前面板１と背面板２とを対向配置するとともに、周囲を封着部材により封着することにより、間には放電空間が形成され、その放電空間には放電ガス１４（例えばＮｅ−Ｘｅの混合ガス）が、５３２００Ｐａ（４００Ｔｏｒｒ）〜７９８００Ｐａ（６００Ｔｏｒｒ）の圧力で封入されている。なお、実際の製品における前面板１と背面板２は、アドレス電極１０と表示電極とが互いに直交するように対向させた状態で配置されるが、図４においては便宜的に前面板１を背面板２に対し、９０°回転させて表記している。
【０００６】
このような構成のプラズマディスプレイパネルは、表示電極間で放電させて紫外線を発生させ、その紫外線を蛍光体層１３に照射し、それぞれの色の可視光に変換することによって、カラー表示を含む画像表示を行うものであり、以上のような構成のプラズマディスプレイパネルに駆動回路を取り付けることによりプラズマディスプレイ装置が構成される。
【０００７】
ところで、このようなプラズマディスプレイ装置のパネルを製造する工程においては、前面板のバス電極、ブラックストライプ、誘電体層や背面板のアドレス電極、誘電体層、隔壁等を形成したり、または透明電極、隔壁等の形成に用いるドライフィルムレジスト等を形成する場合に、ベースフィルム上にパネル構成材料層を形成した長尺のパネル構成材料シートを用い、ラミネートする方法が用いられる（非特許文献１参照）。
【０００８】
図５はパネル構成材料シートを用いたラミネート工程を説明するための概念図である。図５において、１５は長尺のパネル構成材料シートで、パネル構成材料シート１５は、ベースフィルム１５ａ上にパネル構成材料層１５ｂを形成し、その上にカバーフィルム１５ｃを配置した構成である。１６は上記で説明したパネルの基板である。
【０００９】
図５に示すように、長尺のパネル構成材料シート１５はフィルム状に巻回されたロール１７の状態で配置され、このロール１７から順次送給される長尺のパネル構成材料シート１５は、まずカバーフィルム１５ｃが剥離され、その剥離したカバーフィルム１５ｃはカバーフィルムロール１８に巻き取る。
【００１０】
次に、連続して送られてくる基板１６の間に位置する区間Ａのパネル構成材料層１５ｂに基板間処理カッター１９で切れ目を入れ、テープなどにより不要部分のパネル構成材料層１５ｂを取り除く。次に、上圧着ロール２０と下圧着ロール２１とにより、ベースフィルム１５ａ及びベースフィルム１５ａ上に形成されたパネル構成材料層１５ｂ及び基板１６を挟み、熱圧着しつつ上圧着ロール２０及び下圧着ロール２１の回転と同期させて基板１６及びパネル構成材料シート１５を送ることにより、基板１６にパネル構成材料層１５ｂを貼り付ける。次に、基板１６間に相当する区間Ａの部分でベースフィルム１５ａを切り離しカッター２２で切り離し、その後にベースフィルム１５ａを剥離することによりパネル構成材料層１５ｂを基板１６上に貼り付ける。なお、２３は送りローラである。
【００１１】
【非特許文献１】
株式会社電子ジャーナル、「２００１  ＦＰＤテクノロジー大全」、２０００年１０月２５日発行、Ｐ５９６
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようなパネル構成材料シートを用いたラミネート工程の製造方法により、大型の表示装置であるプラズマディスプレイ装置のパネルを製造する場合、ラミネート工程において、圧着ロールの劣化によりシートの貼り付け状態が不均一となる場合が発生し、その結果基板に貼り付けたパネル構成材料層が不均一な層となってプラズマディスプレイ装置としての表示品質にも悪影響を与えることが発生していた。
【００１３】
本発明はこれらの課題に鑑みなされたものであり、ベースフィルム上にパネル構成材料層を形成した長尺のパネル構成材料シートを用いる場合に、シートの貼り付け状態が不均一となる不具合を解消し、高品質のプラズマディスプレイ装置を提供するものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決するために本発明は、基板の端部と圧着ロールとの間に前記パネル構成材料シートのベースフィルムが存在するようにベースフィルムの幅を基板より大きく構成し、その圧着ロールにより前記基板にパネル構成材料シートのパネル構成材料層を圧着することにより、基板にパネル構成材料層を貼り付けることを特徴とする。
【００１５】
この構成により、圧着ロールの劣化を抑制して、シートの貼り付け状態が不均一となる不具合を解消することができ、高品質のプラズマディスプレイ装置を提供することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、ベースフィルム上にパネル構成材料層を形成した長尺のパネル構成材料シートを用い、そのパネル構成材料シートを順次送給しながら基板に前記パネル構成材料層を貼り付けて基板上にパネル構成材料層を形成する際に、前記基板の端部と圧着ロールとの間に前記パネル構成材料シートのベースフィルムが存在するようにベースフィルムの幅を基板より大きく構成し、その圧着ロールにより前記基板にパネル構成材料シートのパネル構成材料層を圧着することにより、基板にパネル構成材料層を貼り付けることを特徴とする。
【００１７】
以下、本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置の製造方法について、前面板の誘電体層形成工程に適用した形態を例に、図１〜図３の図面を用いて説明する。
【００１８】
まず、前面板は、フロート法により生成したプラズマディスプレイ用高歪点ガラス基板を使用し、その基板上にイオンスパッタ法等によりＩＴＯ膜を成膜し、その上にレジストを形成して所望形状にパターニングしたあと、エッチングしてＩＴＯパターンを形成し、レジストを剥離して透明電極を形成する。なお、透明電極材料としてはＳｎＯ２等も用いることができる。
【００１９】
次に、バス電極を形成する。感光性黒色ペーストを用い、スクリーン印刷法等により成膜した後、感光性Ａｇペーストを用い、スクリーン印刷法等により成膜し、所望のパターンを有する露光マスクを介して紫外光を照射した後、現像処理によりバス電極パターンを形成し、約６００℃程度の温度で焼成してペースト中の樹脂成分を脱媒するとともに、ガラスフリットを溶融させてバス電極を形成する。なお、Ａｇ層は１層でなくともよく複数層を積層しても良い。また、導電層がＡｇを主成分とするならペーストを用いた形成方法でなくとも良い。
【００２０】
次に、ブラックストライプを形成する。感光性黒色ペーストをスクリーン印刷法等により成膜した後、所望のパターンを有する露光マスクを介して紫外光を照射した後、現像処理によりバス電極パターンを形成し、約６００℃程度の温度で焼成してペースト中の樹脂成分を脱バイするとともに、ガラスフリットを溶融させてブラックストライプを形成する。なお、ブラックストライプはバス電極の下地黒色層と同時に形成してもよい。また、黒色であるならペーストを用いた形成方法でなくとも良い。また、バス電極形成前にブラックストライプを形成しても良い。
【００２１】
次に、誘電体層を形成する。図１は本実施の形態によるラミネート工程を示す概略図である。
【００２２】
図１において、３０は複数の前面板が得られる大きさの多面取り用基板などの基板で、上述のように電極及びブラックストライプが形成されている。
【００２３】
３１は長尺のパネル構成材料シートである誘電体シートで、この誘電体シート３１は、ＰＥＴ等のベースフィルム３１ａ上に、パネル構成材料層としてＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系のガラス等を主剤とした材料からなる誘電体層前駆体３１ｂを塗布してシート状に成型した後、ＰＥＴ等のカバーフィルムで表面を覆うことにより構成され、コアに巻き付けて誘電体ロールを形成する。まず、誘電体ロールより巻き出した誘電体シート３１からカバーフィルムを剥離する。その際、剥離したカバーフィルムはカバーフィルムロールに巻き取る。
【００２４】
次に、基板３０の間に位置するパネル構成要素とならない不要部分に相当する区間Ｘの誘電体層前駆体３１ｂにパネル構成要素間処理カッターで切れ目を入れる。なお、切れ目は、誘電体層前駆体３１ｂは完全に切れており、ベースフィルム３１ａは切断しない程度に入れる。次に、切れ目を入れていた区間Ｘの構成要素とならない不要部分をテープなどにより取り除く。
【００２５】
次に、表面が耐熱性のゴムなどの弾性を有する材料からなる上圧着ロール３２と下圧着ロール３３とにより、ベースフィルム３１ａ及びベースフィルム３１ａ上に形成された誘電体層前駆体３１ｂ及び基板３０を挟み、熱圧着しつつ上圧着ロール３２及び下圧着ロール３３の回転と同期させて基板３０及び誘電体シート３１を送って貼り付ける。次に、基板３０間に相当する部分のベースフィルム３１ａを切り離しカッター等で切り離し、その後にベースフィルム３１ａを剥離する。
【００２６】
ここで、基板３０の端部と上圧着ロール３２との間に前記誘電体シート３１のベースフィルム３１ａの延長部３１ｃが存在するようにベースフィルム３１ａの幅を基板３０より大きく構成しており、上圧着ロール３２が基板３０の端部に直接接触することはない。なお、３４は基板３０を送るためのローラである。
【００２７】
次に、約６００℃程度の温度で焼成することにより誘電体層前駆体３１ｂ中の樹脂成分を脱媒するとともにガラスフリットを溶融させて誘電体層を形成する。なお、誘電体層は２度に分けて形成しても良い。
【００２８】
次に、基板３０に対し、ＭｇＯ等を真空蒸着法やスパッタ法により成膜して誘電体保護層を形成する。以上のようにして前面板が完成する。
【００２９】
次に背面板の形成方法について説明する。まず、フロート法により生成したプラズマディスプレイ用高歪点ガラス基板を用い、その基板上にまずアドレス電極を形成する。感光性Ａｇペーストを用い、スクリーン印刷法等により成膜し、所望のパターンを有する露光マスクを介して紫外光を照射した後、現像処理によりバス電極パターンを形成し、約６００℃程度の温度で焼成してペースト中の樹脂成分を脱媒するとともに、ガラスフリットを溶融させてアドレス電極を形成する。なお、アドレス電極は１層でなくともよく、複数層を積層して構成しても良い。また、導電層はＡｇを主成分とするペーストを用いた形成方法でなくとも良い。
【００３０】
次に下地誘電体層を形成する。ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系のガラス等を主剤としたペーストをスクリーン印刷法やダイコート法等の手法により成膜し、約６００℃程度の温度で焼成することによりペースト中の樹脂成分を脱媒するとともに、ガラスフリットを溶融させて下地誘電体層を形成する。なお、下地誘電体層は、前面板と同様に、ペーストを用いずに成型された誘電体シートを用い、下地誘電体層前駆体をラミネートして焼成することによって形成しても良い。
【００３１】
次に隔壁を形成する。Ａｌ２Ｏ３等の骨材とガラスフリットを主剤とする感光性ペーストを印刷法やダイコート法等により成膜し、所望の隔壁パターンを有する露光マスクを介して紫外光を照射した後、現像処理によりパターニングし、約５５０℃程度の温度で焼成することにより隔壁膜中の樹脂成分を脱媒するとともに、ガラスフリットを溶融させて隔壁を形成する。なお、感光性ではないペーストを用いて成膜した隔壁膜上に、耐磨耗性を有したレジストを所望の隔壁パターンに形成した後、サンドブラスト法等により不要部分を除去してパターニングし、焼成する方法で形成しても良い。
【００３２】
次に蛍光体層を形成する。樹脂成分及び溶剤等と赤色、緑色、青色の各色蛍光体粉末とからなる各色蛍光体ペーストをディスペンサー法により隔壁の間に順に塗布し、約９０℃程度の温度で乾燥した後、約５００℃程度の温度で焼成して樹脂成分を脱媒して蛍光体層の各色を形成する。なお、塗布方法は印刷法やラインジェット法等の方法でも良い。以上のようにして背面板が完成する。
【００３３】
以上のようにして形成した前面板及び背面板を対向配置して周囲を封着材により封着し、Ｎｅ−Ｘｅ等の放電ガスを５３２００Ｐａ（４００Ｔｏｒｒ）〜７９８００Ｐａ（６００Ｔｏｒｒ）の圧力で封入することによりプラズマディスプレイパネルが完成する。そのパネルに駆動回路を取り付けることによりプラズマディスプレイ装置を形成する。
【００３４】
ところで、ラミネート工程において、シートの貼り付け状態が不均一となる課題について検討した結果、上圧着ロール３２と下圧着ロール３３とにより、ベースフィルム３１ａ及びベースフィルム３１ａ上に形成された誘電体層前駆体３１ｂ及び基板３０を挟み、熱圧着する場合、ベースフィルム３１ａ、誘電体層前駆体３１ｂ及び基板３０などが存在する部分と存在しない部分とでは、上圧着ロール３２と下圧着ロール３３への圧力の加わり方が異なるため、上圧着ロール３２と下圧着ロール３３が変形し、これがシートの貼り付け状態が不均一となる要因であることが判明した。
【００３５】
図２、図３にその様子を示しており、図２は本実施の形態の場合の様子を示す図であり、図３はベースフィルム３１ａの延長部３１ｃがない場合の様子を示す図である。図３に示すように、上圧着ロール３２と下圧着ロール３３に加えられる応力、特に上圧着ロール３２に加えられる応力は、基板３０の端部に対応する部分に集中するため、その応力により上圧着ロール３２にすじが残ったり、亀裂が発生する。これは、ガラス材である基板３０とゴムのように弾性を有する材料からなる上圧着ロール３２の硬度差から生じるものであり、さらに基板３０の角部が面取りされている場合でも基板３０の角部は鋭利であるため、基板３０と上圧着ロール３２が直接接触する部分は劣化が著しい。そして、このように上圧着ロール３２にすじや亀裂が生じると、上圧着ロール３２の温度分布や圧力分布が変化してしまい、シート貼り付け状態が不均一になるということが判明した。
【００３６】
また、基板３０の大きさが異なる場合には、上圧着ロール３２のすじや亀裂が誘電体層前駆体３１ｂ上にくる場合があるため、シート貼り付け状態がさらに悪化し、上圧着ロール３２に生じたすじや亀裂はシート貼り付け状態に直接影響を与えるため、プラズマディスプレイ装置の表示品質を悪化させる。さらに、大判の基板から複数の前面板及び背面板を得る多面取りプロセスでは、割断後の基板端部の面取りを行わない場合にはすじや亀裂の発生が多くなり、上圧着ロール３２と下圧着ロール３３が劣化してしまうため、品質保持のために上圧着ロール３２と下圧着ロール３３を頻繁に交換する必要が生じ、ラミネート工程におけるコスト高の要因となってしまう。
【００３７】
一方、図２に示す本実施の形態のように、基板３０の端部と上圧着ロール３２との間に前記誘電体シート３１のベースフィルム３１ａの延長部３１ｃが存在するようにベースフィルム３１ａの幅を基板３０より大きく構成しており、上圧着ロール３２が基板３０の端部に直接接触することはなく、ラミネート工程における上圧着ロール３２の損傷が減少するため、シートの貼り付け状態の悪化が減少し、プラズマディスプレイ装置の表示品質の悪化を防ぐことができ、しかも品質保持のために上圧着ロール３２と下圧着ロール３３を頻繁に交換する必要がなくなり、ラミネート工程におけるコスト削減を実現することができる。
【００３８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、基板の端部と圧着ロールとの間に前記パネル構成材料シートのベースフィルムが存在するようにベースフィルムの幅を基板より大きく構成し、その圧着ロールにより前記基板にパネル構成材料シートのパネル構成材料層を圧着することにより、基板にパネル構成材料層を貼り付けるもので、ラミネート工程における圧着ロールの損傷が減少するため、シートの貼り付け状態の悪化が減少し、プラズマディスプレイ装置の表示品質の悪化を防ぐことができ、しかも品質保持のために圧着ロールを頻繁に交換する必要がなくなり、ラミネート工程におけるコスト削減を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置の製造方法を示す斜視図
【図２】同製造方法における要部工程を示す断面図
【図３】従来の要部工程を示す断面図
【図４】プラズマディスプレイ装置のパネル構成を示す概略図
【図５】ラミネート法を説明するための概念図
【符号の説明】
３０  基板
３１  誘電体シート
３１ａ  ベースフィルム
３１ｂ  誘電体層前駆体
３１ｃ  延長部
３２  上圧着ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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