(57)【要約】【課題】精度の高い寸法精度の木質樹脂成形体を、効率良く生産できる成形法を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂５〜９５重量部および植物性セルロース５〜９５重部よりなる木質樹脂組成物を、ダイとサイジング金型を用いて行う木質樹脂成形体を成形する方法であって、ダイ出口断面積Ａに対するサイジング金型の入り口断面積Ｂの比Ｂ／Ａが、１．０５以上４以下であることを特徴とする発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法は、製品の寸法精度と生産性を両立させた、合理的な、発泡した木質樹脂成形体の成形法を用いることである。【選択図】  選択図なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂５〜９５重量部および植物性セルロース５〜９５重部よりなる木質樹脂組成物を、ダイとサイジング金型を用いて行う木質樹脂成形体を成形する方法であって、ダイ出口断面積Ａに対するサイジング金型の入り口断面積Ｂの比Ｂ／Ａが、１．０５以上４以下であることを特徴とする発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項２】
該木質樹脂組成物１００重量部に対して、発泡剤０．１〜１０重量部配合して成形することを特徴とする請求項１に記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項３】
ダイとサイジング金型とが分離されていることを特徴とする請求項１または２に記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項４】
サイジング金型が、水槽の中に存在していることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項５】
サイジング金型の入り口部分に、コーナーＲ及び／またはＣ面処理が施されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項６】
複数のサイジング金型を使用することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項７】
該熱可塑性樹脂が、ポリエチレンからなることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項８】
該熱可塑性樹脂が、ポリエチレンとポリスチレンの混合物からなることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項９】
該熱可塑性樹脂に、廃棄物より回収された樹脂を含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項１０】
該植物性セルロースに、廃棄物より回収された植物性セルロースを含むことを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の方法で成形された発泡した木質樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡した木質樹脂成形体の成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から木質樹脂成形体及びその成形法の開発は種々行われている（例えば特許文献１〜５参照）。更に重量と二次加工性の問題を改善する方法として、発泡剤を木質樹脂組成物に加えて発泡成形することが提案されている（例えば特許文献６〜１０参照）。
しかし、これらの従来の方法では、製品の寸法精度と生産性を同時に満足させる木質樹脂成形体の成形法は未だ存在せず、解決法が待ち望まれていた。
【０００３】
【特許文献１】
特公昭５６−９４１７号公報
【特許文献２】
特開昭５８−１０２７４５号公報
【特許文献３】
特開昭５９−１４３６１４号公報
【特許文献４】
特開平７−２６６３１３号公報
【特許文献５】
特開２００２−３１６３５２号公報
【特許文献６】
特開昭５０−１４９７５７号公報
【特許文献７】
特開昭５６−１５０５９９号公報
【特許文献８】
特開昭５８−２７７２６号公報
【特許文献９】
特開２０００−３８４６７号公報
【特許文献１０】
特開２００１−１９２４８９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来の問題に鑑み、製品の寸法精度と生産性を同時に満足させる木質樹脂成形体の成形法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、鋭意研究を進めた結果、通常の押し出し成形法を用いながら、サイジング金型を工夫することで、製品の寸法精度と生産性を両立させる技術を見出し、前記問題を全て解決できる成形法を発見した。
すなわち本発明は以下の通りである。
１．熱可塑性樹脂５〜９５重量部および植物性セルロース５〜９５重部よりなる木質樹脂組成物を、ダイとサイジング金型を用いて行う木質樹脂成形体を成形する方法であって、ダイ出口断面積Ａに対するサイジング金型の入り口断面積Ｂの比Ｂ／Ａが、１．０５以上４以下であることを特徴とする発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【０００６】
２．該木質樹脂組成物１００重量部に対して、発泡剤０．１〜１０重量部配合して成形することを特徴とする上記１に記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
３．ダイとサイジング金型とが分離されていることを特徴とする上記１または２に記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
４．サイジング金型が、水槽の中に存在していることを特徴とする上記１〜３のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【０００７】
５．サイジング金型の入り口部分に、コーナーＲ及び／またはＣ面処理が施されていることを特徴とする上記１〜４のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
６．複数のサイジング金型を使用することを特徴とする上記１〜５のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
７．該熱可塑性樹脂が、ポリエチレンからなることを特徴とする上記１〜６のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
【０００８】
８．該熱可塑性樹脂が、ポリエチレンとポリスチレンの混合物からなることを特徴とする上記１〜７のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
９．該熱可塑性樹脂に、廃棄物より回収された樹脂を含むことを特徴とする上記１〜８のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
１０．該植物性セルロースに、廃棄物より回収された植物性セルロースを含むことを特徴とする上記１〜９のいずれかに記載の発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法。
１１．上記１〜１０のいずれかに記載の方法で成形された発泡した木質樹脂成形体。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について具体的に説明する。
本発明の木質系樹脂成形体の成形法は、熱可塑性樹脂５〜９５重量部および植物性セルロース５〜９５重部よりなる木質樹脂組成物を、ダイとサイジング金型を用いて行う木質樹脂成形体を成形する方法であって、ダイ出口断面積Ａに対するサイジング金型の入り口断面積Ｂの比Ｂ／Ａが、１．０５以上４以下であることを特徴とする、発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形法である。
【００１０】
本発明で使用できるダイとサイジング金型の一例を図１に示すが、本発明はこのデザインに限定されるものではない。
ダイ中の冷却部より吐出された木質樹脂組成は、その金型と接していた表層は固化しているものの、内部はまだ溶融状態、または半溶融状態であり、内部で発泡が続いている。この内部からの発泡圧力と、更には表層も高温のため低剛性状態である為、変形しやすい状態である事が、寸法精度の悪化をもたらす要因と考えられ、その解決策としてサイジング金型の使用が発泡した木質樹脂成形体の押し出し成形に有効である事を、本発明者等は見出した。
【００１１】
更にその時、ダイ出口断面積Ａに対するサイジング金型の入り口断面積Ｂの比Ｂ／Ａが、１．０５以上４以下である必要があることを本発明者等は見出した。生産速度を向上できないことやかじりつきを生じて不良率が上がる等の不具合が生じることを考慮するとＢ／Ａは１．０５以上が好ましく、サイジングの効果が出ず、寸法精度が出せなくなることを考慮すると４以下であることが好ましい。
また本発明で使用できるサイジング金型はダイと分離して使用した方がより好適であり、更に図２に示す様に、サイジング金型が水槽中に存在していることが更に好ましい。これはダイからの伝熱ない為、より効率のよい冷却がサイジング金型ででき、寸法精度の向上が図れる為である。金型は水槽中に一部存在していても全部存在していても構わない。
【００１２】
また図３に示す様に、サイジング金型が複数存在している方が更に寸法精度の向上が図れ好適であり、複数である場合金型どうしが分離していてもしていなくても良い。
尚、サイジング金型の入り口部分の少なくとも一部に、コーナーＲ及び／またはＣ面処理が施されていることが好ましく、これは主に該入り口部分で生じる成形体表面への傷を抑制する為である。Ｃ面処理とは、カンナ等を用いて金型の角を削りとったことなどをいう。
【００１３】
本発明の押し出し機としては、単軸押し出し機、同方向噛合型２軸押し出し機、異方向噛合型２軸押し出し機等の従来公知の各種成形機を用いることができる。尚、取り扱う木質樹脂組成物が一般的に熱分解を受けやすい特性を持つ為、極力、熱履歴を材料に受けさせないタイプの押し出し機が好適である。故に、シリンダー内に於ける材料の滞留時間・滞留時間分布が共に少なく、温度分布が小さいと言う点で、単軸押し出し機より２軸押し出し機の方が好適である。更に言えば同理由で、平行２軸押し出し機よりコニカル型押し出し機の方が好適である。
【００１４】
また、本発明の木質樹脂成形体の押し出し成形法は、発泡押し出し成形法である。発泡成分として、押し出し成形機に投入した木質樹脂組成物より発生するガス、及び／または発泡剤を利用することが可能であるが、発泡剤を利用する方法の方が、発泡倍率の精度の良いコントロールができるために好ましい。
木質樹脂組成物より発生するガスの成分としては、植物性セルロースが有する、水分、木酸等の低沸点成分や、植物性セルロース及び／または熱可塑性樹脂の熱分解により生成した揮発成分が考えられる。
一方、利用できる発泡剤としては、分解温度が１２０℃〜１８０℃の発泡剤が気泡の均質性に優れ、かつ、押出成形時に於いて植物性セルロースの分解温度以下の温度範囲で発泡し、成形体の二次加工性および物性が安定するため、好適に用いられる。
【００１５】
この様な発泡剤としては、分解により不活性ガスを発生する化合物、例えば熱分解型の有機系及び／又は無機系発泡剤が、生産性に優れるため、好適に用いられる。熱分解型有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミドなどのアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどのニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミドなどのヒドラジン誘導体等、主に窒素ガスを発生する発泡剤が、熱分解型無機系発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム等、主に炭酸ガスを発生する発泡剤が、気泡の均質性と生産性のバランスに優れるため、好適に用いられ、単独または２種以上を組み合わせて使用することもできる。
【００１６】
これらのうちでも、重炭酸ナトリウムが、気泡の均質性、生産性のいずれにも優れ、特に好ましい。
発泡剤を使用する場合、木質樹脂組成物中に存在する発泡剤の含有割合は、熱可塑性樹脂と植物性セルロースの重量合計１００重量部に対して、０．１〜１０重量部、好ましくは０．３〜５重量部である。
発泡の効果や二次加工性の点を考慮すると発泡剤の添加量は０．１重量部以上が好ましく、発泡倍率が高すぎ、機械的強度が低下することや二次加工性の点を考慮すると１０重量部以下であることが好ましい。
【００１７】
また発泡性のコントロールは、添加する発泡剤の種類及び量、成形加工時の温度、金型、成形速度などにより可能であり、いずれの方法を用いても良い。
また本発明で使用できる熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、なかでも、二次加工性の点でポリエチレンからなる熱可塑性樹脂が好ましい。また、該熱可塑性樹脂に廃棄物より回収された樹脂を含んでいるものでもよい。
更には、二次加工性と強度・剛性のバランスの点で、ポリエチレンとポリスチレンの混合物からなる熱可塑性樹脂であることが、更に好ましい。
【００１８】
また本発明で取り扱う木質樹脂組成物が、一般的に熱分解を受けやすい特性を持つ為、比較的低い温度で加工できる熱可塑性樹脂が好適である。分解ガスの発生が激しくなることを考慮すると、該温度は１９０℃以下、好ましくは１８０℃以下、更に好ましくは１７０℃以下で押し出し成形加工できる木質樹脂組成物であることが好ましく、その点でポリエチレンやポリスチレンは木質樹脂組成物を構成する原料として非常に好適である。
【００１９】
ポリエチレンとしては、メルトインデックスが、好ましくは０．０１〜５．０、更に好ましくは０．０５〜３．０の範囲にある高密度ポリエチレンが、優れた機械的強度と良好な木質感を得るため、極めて好ましく使用できる。尚、この場合のメルトインデックスとは、ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に規定されているものであり、その測定温度が１９０℃、荷重は２１６０ｇが時のものである。
ポリスチレンとしては、スチレンを単独重合して得られるＧＰＰＳおよび共役ジエンとスチレンの共重合体であるＨＩＰＳが好ましく使用することができる。さらにこれらのうちでもＧＰＰＳが、剛性が高く更に好ましい。
【００２０】
また本発明の熱可塑性樹脂の含有量は、熱可塑性樹脂と植物性セルロースの合計１００重量部に対し、５〜９５重量部、好ましくは１０〜７０重量部、更に好ましくは１５〜５０重量部である。木質感が損なわれ、剛性が劣ることを考慮すると熱可塑性樹脂は、５重量部以上であることが好ましく、加工性を考慮すると９５重量部以下であることが好ましい。
熱可塑性樹脂が、ポリエチレンとポリスチレンの混合物である場合、その混合物はポリエチレン５〜９９．９重量％とポリスチレン０．１〜９５重量％の混合物であることが好ましく、ポリエチレン１０〜９０重量％とポリスチレン１０〜９０重量％の混合物であることが、より好ましい。
【００２１】
また熱可塑性樹脂の少なくとも一部が、廃棄物より回収された樹脂である時、環境対策として、また生産コストを低減でる点からも好適である。
熱可塑性樹脂の少なくとも一部が、廃棄物より回収された樹脂である時、環境対策として、また生産コストを低減でる点からも好適である。
尚、成形した木質樹脂成形体の品質・生産性を安定させる観点から、廃棄物としては、樹脂種の確認がしやすく、また単一の樹脂種が収集しやすく、樹脂以外の異物混入が低い排出先から回収されたものが好適である。例えば樹脂成形工場からの排出されるパージ塊・成形不良品・スプルー・ランナー、樹脂製造工場・コンパウンド工場から排出される規格外品、樹脂製シート・板・棒等の樹脂部材の加工業者から排出される端材、更には自動車・家電・ＯＡ製品等の解体工場から分別・洗浄され回収された樹脂部品等が好適である。
【００２２】
更に本発明で使用できる植物性セルロースとしてはいかなるものであってもよく、例えば木粉、パルプ、バカス、ケナフ、おが屑、木質繊維、籾殻、破砕チップ材、果実殻粉、古紙、竹の粉末、ビールの絞り粕、コーヒーの絞り粕等が挙げられ、これらを単独又は２種類以上組み合わせて用いることもできる。植物性セルロースは目的とする用途によって適宜選択することができるが、機械的強度及び二次加工性の点で木粉が好ましい。
【００２３】
また植物性セルロース少なくとも一部が、廃棄物より回収されたものである時、環境対策として、また生産コストを低減でる点からも好適である。
植物性セルロースの少なくとも一部が、廃棄物より回収されたものである時、環境対策として、また生産コストを低減でる点からも好適である。
尚、成形した木質樹脂成形体の品質・生産性を安定させる観点から、廃棄物としては、植物性セルロースの種類の確認がしやすく、また単種の植物性セルロースが収集しやすく、植物性セルロース以外の異物混入が低い排出先から回収されたものが好適である。例えば製材所・家具工場・楽器工場・住宅メーカーから排出される木質の鋸屑・鉋屑等、パルプ加工工場・製紙工場・ダンボール加工工場・再生紙加工工場・不織布製造工場・不織布加工工場から排出される紙系廃棄物等が好適である。
【００２４】
植物性セルロースは、おが屑、廃木材等を必要であれば乾式又は湿式粉砕または篩い分けにより粒径が０．１ｍｍ〜１０ｍｍの粉粒としたものを用いるのが良い。植物性セルロースの粒径は、取扱いにおいて粉立ちなどが起き易く、また粉砕や篩い分けに手間がかかりコスト高になることを考慮すると、粒径は０．１ｍｍ以上であることが好ましく、得られた成形体の機械的強度を考慮すると１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２５】
植物性セルロースの形状は、粒子状だけでなく、扁平な形状、異型形状及びそれらの混合物でも良い。
植物性セルロースは押出成形加工前に単独でまたは、本発明の他の組成物と混合した状態で、脱水・乾燥処理をすることが好ましい。
植物性セルロースを乾燥する手段として、ホッパードライヤー、パドルドライヤーなどの粉体用乾燥機を用いることができる。また、他の組成物と混合した状態で乾燥する手段としては、ヘンシェルミキサー、シユーラー、リボンブレンダー、パドルドライヤーなどを用いて、常圧、または、減圧の条件で乾燥することができる。
【００２６】
押し出し成形前に、植物性セルロースを他の組成物と混合して乾燥する場合、組成物の凝集を抑制することが好ましい。
植物性セルロースを乾燥する手段として、押出成形加工中に押出機のシリンダーベント口などから、常圧、または、減圧の条件で脱揮することにより、脱水・乾燥処理をすることが更に好ましい。
本発明の木質樹脂組成物には、添加剤、充填材を添加してもよい。
【００２７】
例えば熱可塑性樹脂と植物性セルロースに対する相溶化剤として、無水カルボン酸基やアクリル酸基を官能基として有するポリオレフィン系樹脂や、無水マレイン酸、グリシジルアクリレートまたはグリシジルメタアクリレート等が好適である。
更に他の添加剤として着色剤、滑剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤などが使用できる。
【００２８】
充填材としてはタルク、炭酸カルシウムなどの粒子状無機充填材、ガラス繊維などの無機繊維状充填材、ポリエステル繊維などの有機繊維状充填材などを用いることができる。
木質樹脂組成物の調製（前処理）は、熱可塑性樹脂成分、植物性セルロース成分及び他の必要な成分を、ヘンシェルミキサーなどを用いて加熱、混合し、水分を除去する。
【００２９】
特に水分量の多い植物性セルロースを使用する場合、この前処理を実施することが好ましい。
尚、ヘンシェルミキサーに入れた内容物が高粘度融体状態となるまで加熱すると、ヘンシェルミキサーがトルクオーバーを生じ、それ以上攪拌ができない状態となる場合がある。従ってヘンシェルミキサーの設定温度は、９０℃以上、より好ましくは１２０℃以上であり、上限は１７０℃以下、より好ましくは１４０℃以下である。
【００３０】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明する。
［原料］
実施例で用いた原料は以下の通りである。
＜熱可塑性樹脂＞
高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）
旭化成（株）製、サンテック（登録商標）ＨＤ  Ｂ８７１
ポリスチレン（ＰＳ）
エー・アンド・エム  スチレン（株）製  ６８０
【００３１】
＜滑剤＞
超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）
旭化成（株）製、サンファイン（登録商標）ＵＨ−９５０
＜植物性セルロース＞
木粉（木種は松）
Ｊ．ＲＥＴＴＥＮＭＡＩＥＲ  ＆  ＳＯＨＮＥ  ＧｍｂＨ      ＆  Ｃｏ製、ＬＩＧＮＯＣＥＬ（登録商標）Ｓ１５０ＴＲ
【００３２】
＜相溶化剤＞
無水マレイン酸
三菱化学（株）製、無水マレイン酸
＜発泡剤＞
炭酸水素ナトリウム系発泡剤
永和化成工業（株）製、セルボン（登録商標）ＳＣ−Ｐ
【００３３】
＜評価方法＞
また、実施例における評価方法は以下の通りである。
（１）最高生産速度（ｍ／時）
後述の実施例に記載する方法に従い、丸棒形状の木質樹脂成形体の押出成形を実施した。そして押出し機の設定条件を変え、不良品発生頻度が低く安定し、かつ問題なく成形できる、最高の生産速度条件を探した。
（２）不良品（ササクレ）発生頻度（個／１００ｍ）
生産速度条件を３０ｍ／時で固定し、１００ｍ当たりのササクレの発生個数を、不良品発生頻度とした。
（３）真円度測定
生産速度条件を３０ｍ／時で固定し、後述の実施例に記載する成形にて、丸棒形状の木質樹脂成形体を得た。この成形体を、押し出し方向に長さ５０ｍｍに切り出し、新円度測定用サンプルとした。
そして、ミツトヨ社製  新円度円筒形状測定器ＲＡ−４００を使用し、ＪＩＳ
Ｂ０６２１に基づく真円度測定を実施した。
【００３４】
【実施例１】
（１）木質樹脂組成物の調製（前処理）
前処理として、ＨＤＰＥ  ２８重量部、ＰＳ  １２重量部、ＵＨＭＷＰＥ  ５重量部、木粉  ５５重量部、無水マレイン酸  ３重量部を、１３０℃に設定した５００Ｌヘンシェルミキサー（三井鉱山製）へ投入し、攪拌しながら水分を除去し、混合粉末を得た。そしてこの混合粉末を異形押出し成形の原料とした。
（２）異形押し出し成形
ＰＣＭ６５型二軸押出機（池貝鉄鋼社製）に、出口の内径が３５ｍｍのダイを取り付けた。この金型は賦形部と冷却部から構成され、更に冷却部の先にサイジング金型が、図１に示す通り、金型に接続されている。尚、サイジング金型は内径は、３７ｍｍで一定である。またダイ出口断面積Ａに対するサイジング金型の入り口断面積Ｂの比Ｂ／Ａは、１．１２である。
またこれらの金型の内面にはフッ素樹脂コーティングを施し、木質樹脂組成物と金型表面との摩擦を極力低減できる様に配慮した。
そしてこれらのダイ・金型を用い、加工温度１７５℃にて、前出の押出し成形用原料を押出成形した。そして前出の評価法に従い、成形性を評価した。評価結果を表１に示す。
【００３５】
【実施例２】
実施例１と同様に前処理を実施し、混合粉末を得た。更にこの混合粉末１００重量部に対し、炭酸水素ナトリウム系発泡剤１重量部を混合し、異形押出し成形の原料とした。
異形押し出し成形、及びその成形性の評価は、実施例１と同様に実施した。その評価結果を表１に示す。
【００３６】
【実施例３】
実施例１と同様に前処理を実施し、混合粉末を得た。更にこの混合粉末１００重量部に対し、炭酸水素ナトリウム系発泡剤１重量部を混合し、異形押出し成形の原料とした。
更に図２に記載の様に、実施例１で使用したサイジング金型を冷却ダイと分離して水槽の中へ存在させ、以下実施例１と同様に異形押し出し成形、及びその成形性の評価を実施した。その評価結果を表１に示す。
【００３７】
【実施例４】
実施例３のサイジング金型の入り口部分に径３ｍｍのコーナーＲ付けを施し、実施例３と同様に押し出し成形し、成形性を評価した。その評価結果を表１に示す。
【００３８】
【実施例５】
実施例４において、図３に示す様に、同形状のサイジング金型を更に１個追加し、実施例４と同様に押し出し成形し、成形性を評価した。その評価結果を表１に示す。
【００３９】
【比較例１】
実施例１と同様に前処理を実施し、混合粉末を得た。更にこの混合粉末１００重量部に対し、炭酸水素ナトリウム系発泡剤１重量部を混合し、異形押出し成形の原料とした。
そしてサイジング金型を用いない事以外、実施例１と同様に押し出し成形を実施し、成形性を評価した。その評価結果を表１に示す。
【００４０】
【比較例２】
実施例１と同様に前処理を実施し、混合粉末を得た。更にこの混合粉末１００重量部に対し、炭酸水素ナトリウム系発泡剤１重量部を混合し、異形押出し成形の原料とした。
そして内径が８０ｍｍであるサイジング金型を用いた事意外、実施例２と同様に押し出し成形を実施し、成形性を評価した。尚この時のダイ出口断面積Ａに対するサイジング金型の入り口断面積Ｂの比Ｂ／Ａは、５．２である。その評価結果を表１に示す。
【００４１】
【比較例３】
実施例１と同様に前処理を実施し、混合粉末を得た。更にこの混合粉末１００重量部に対し、炭酸水素ナトリウム系発泡剤１重量部を混合し、異形押出し成形の原料とした。
そして内径が３４ｍｍであるサイジング金型を用いた事意外、実施例２と同様に押し出し成形を実施し、成形性を評価した。尚この時のダイ出口断面積Ａに対するサイジング金型の入り口断面積Ｂの比Ｂ／Ａは、０．９４である。その評価結果を表１に示す。
【００４２】
【表１】
2004299234.tif 000002
【００４３】
【発明の効果】
本発明の成形法により、精度の高い寸法精度の木質樹脂成形体を、効率良く生産できる。即ち、本発明は、通常の押し出し成形法用いながら、サイジング金型を工夫することで、製品の寸法精度と生産性を両立させた、合理的な、発泡した木質樹脂成形体の成形法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で使用したダイとサイジング金型の模式図である。
【図２】本発明のサイジング金型が、水槽中に存在した状態の模式図である。
【図３】本発明のサイジング金型が、複数存在した状態の模式図である。
【符号の説明】
１．バレル
２．ダイ
３．賦形部
４．冷却部
５．ヒーター
６．冷却配管
７．サイジング金型
８．溶融状態の木質樹脂組成物
９．固化した木質樹脂組成物
１０．水槽
【図１】
2004299234.tif 000003
【図２】
2004299234.tif 000004
【図３】
2004299234.tif 000005