(57)【要約】【課題】硬質な樹脂を用いて樹脂成形する場合でも、耐久性と耐摩耗性に優れ、成形した樹脂を押出すことが可能な樹脂成形用ピンおよびその製造方法を提供する。【解決手段】プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造する樹脂成形金型に用いるものであって、封入する樹脂に先端が当接し、鋼材で構成されるピンの先端部に超硬合金で構成されるピンを接合して構成した。【選択図】　図１
2004042555.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造する樹脂成形金型に用いるものであって、封入する樹脂に先端が当接し、鋼材で構成されるピンの先端部に超硬合金で構成されるピンを接合して構成したことを特徴とする樹脂成形用ピン。
【請求項２】
プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造するにあたって用いるピンであって、
超硬合金からなるピンと溶着性金属からなるピンとの端面同士を圧接し、前記超硬合金からなるピンと前記溶着性金属からなるピンのいずれか一方を回転させて、他方を固定することによって発生する摩擦熱を利用して溶着して前記超硬合金からなるピンと前記溶着性金属からなるピンとを接合する第一工程と、
前記超硬合金からなるピンと接合した前記溶着性金属からなるピンを適宜の位置で切断して端部が溶着性金属からなるピンを成形する第二工程と、
前記第二工程で成形したピンと鋼材からなるピンとの端面同士を圧接し、前記端部が溶着性金属からなるピンと前記鋼材からなるピンのいずれか一方を回転させて、他方を固定することによって発生する摩擦熱を利用して溶着して前記第二工程で成形したピンと鋼材からなるピンとを接合する第三工程と、
を含むことを特徴とする樹脂成形用ピンの製造方法。
【請求項３】
プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造するにあたって用いるピンであって、
超硬合金からなるピンと溶着性金属からなるピンとの端面同士を圧接し、前記超硬合金からなるピンと前記溶着性金属からなるピンのいずれか一方を正回転させて、他方を逆回転させることによって発生する摩擦熱を利用して溶着して前記超硬合金からなるピンと前記溶着性金属からなるピンとを接合する第一工程と、前記超硬合金からなるピンと接合した前記溶着性金属からなるピンを適宜の位置で切断して端部が溶着性金属からなるピンを成形する第二工程と、
前記第二工程で成形したピンと鋼材からなるピンとの端面同士を圧接し、前記端部が溶着性金属からなるピンと前記鋼材からなるピンのいずれか一方を正回転させて、他方を逆回転させることによって発生する摩擦熱を利用して溶着して前記第二工程で成形したピンと鋼材からなるピンとを接合する第三工程と、
を含むことを特徴とする樹脂成形用ピンの製造方法。
【請求項４】
プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造するにあたって用いるピンであって、超硬合金からなるピンと鋼材からなるピンとの端面同士を圧接し、前記超硬合金からなるピンと前記鋼材からなるピンのいずれか一方を回転させて、他方を固定することによって発生する摩擦熱を利用して溶着して形成することを特徴とする樹脂成形用ピンの製造方法。
【請求項５】
前記超硬合金からなるピンまたは前記鋼材からなるピンの回転数は、４０００ｒ．ｐ．ｍであることを特徴とする請求項４に記載の樹脂成形用ピンの製造方法。
【請求項６】
プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造するにあたって用いるピンであって、超硬合金からなるピンと鋼材からなるピンとの端面同士を圧接し、前記超硬合金からなるピンと前記鋼材からなるピンのいずれか一方を正回転させて、他方を逆回転させることによって発生する摩擦熱を利用して溶着して形成することを特徴とする樹脂成形用ピンの製造方法。
【請求項７】
前記正回転するピンの回転数は５００〜３５００ｒ．ｐ．ｍであって、前記逆回転するピンの回転数は３５００〜５００ｒ．ｐ．ｍであることを特徴とする請求項６に記載の樹脂成形用ピンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形用ピンに関するものであって、特に、硬質で耐久性に優れた樹脂成形用ピンと、その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、フレキシブルディスクのケース等に代表されるプラスチック樹脂製品の成形は、プラスチック金型を用いて樹脂成形することが通常となっている。このプラスチック金型による樹脂成形は、図９に示すような成形機を用いて行われている。図において、プラスチック金型の成形機１は、固定側部材と可動側部材とが連結されて構成されている。
【０００３】
固定側部材は、固定側取付板２とランナーストリッパープレート３とが並設されていて、この固定側取付板２の略中心箇所には、スプルーブシュ４が嵌合されている構造となっている。また、５は、キャビティプレートであって、前記ランナーストリッパープレート３と並列に隣接して設けられている。このキャビティプレート５は、ランナー６を有する構造となっている。このランナー６は、前記スプルーブシュ４の内部に設けられたスプルー７と接続されていて、溶融プラスチックを流し込むための流路となっている。
【０００４】
また、可動側部材は、可動側取付板８と受け板９が平行に配置されていて、該受け板９と隣接してコアプレート１０が設けられた構造となっている。また、前記可動側取付板８と受け板９との間には、スペーサ１１が設けられていて、前記可動側取付板８と前記受け板９と該スペーサ１１とで囲繞された空間が形成されている。そして、この囲繞された空間内部には、エジェクタプレート１２が前記可動側取付板８と平行に配置されている。このエジェクタプレート１２は、前記空間内部でスライド可能となっている。また、このエジェクタプレート１２には、複数本のエジェクタピン１３が接続されていて、前記エジェクタプレート１２を前記コアプレート１０方向にスライドさせると、このエジェクタプレート１２と接続された前記エジェクタピン１３もコアプレート１０方向にスライドするようになっている。
【０００５】
そして、このような固定側部材と可動側部材とが、図における矢印に示すように、可動側部材にかけられた圧力によって固定側部材と連結された状態となっている。この固定側部材のキャビティプレート５と、可動側部材のコアプレート１０とが空間を設けて連結されていて、この連結箇所の空間がキャビティ１４となっている。図において、このキャビティ１４は略コの字形に形成されていて、このキャビティ１４の形状に沿った成形品が成形されるようになっている。
【０００６】
また、図において、固定側取付板２のスプルーブシュ４には、射出装置１５のノズルが差込み可能になっている。この射出装置１５は、樹脂を成形する溶融プラスチック等の材料を射出するものであって、該射出装置１５から射出された溶融プラスチックは、スプルーブシュ４のスプルー７を通過し、該スプルー７と接続されたランナー６の内部を通って、前記キャビティ１４に充填させることができるようになっている。そして、このようにして前記キャビティ１４に充填された溶融プラスチックは、固化した後、成形品として前記キャビティ１４から取出されるようになっている。
【０００７】
図１０〜図１２には、このようにして成形される成形品１６を取出す工程が示されている。
【０００８】
まず、図１０において、射出装置１５で前記キャビティ１４に溶融プラスチックを充填し終えると、前記射出装置１５がスプルーブシュ４から後退する。そして、成形機１の可動側取付板８を図における矢印方向にスライドさせると、前記ランナーストリッパープレート３と前記キャビティプレート５との接続箇所を開いて、前記ランナーストリッパープレート３と前記キャビティプレート５とを隔離させることができる。そして、図に示すように、スプルー７とランナー６とに充填されて固化した状態のプラスチック１７を取り出す。
【０００９】
続いて、前記スプルー７とランナー６との内部に充填されていたプラスチック１７を取出した後、図１１に示すように、前記キャビティプレート５を図における矢印方向に開く。すると、前記キャビティプレート５とコアプレート１０との連結箇所（パーティングライン）からキャビティプレート５だけを引き抜くことができ、この連結箇所に設けられた空間であるキャビティ１４に充填されて成形された成形品１６が前記コアプレート１０に固着した状態となる。この状態において、成形品１６の一部分は、４本のエジェクタピン１３の先端面と接触した状態となっている。
【００１０】
そして、図１１においてコアプレート１０に固着した状態となった成形品１６は、図１２に示すような方法で取り外されるようになっている。
【００１１】
図において、コアプレート１０に固着した状態の成形品１６を取出す作業は、エジェクタプレート１２を矢印方向に押し込むことで、このエジェクタプレート１２に立設された４本のエジェクタピン１３が成形品１６を押圧して、コアプレート１０から成形品１６が外れるようになっている。すなわち、このエジェクタピン１３には、成形品１６とコアプレート１０との固着を外すことができる程度の圧力がかけられていて、このようにしてプラスチックの成形品１６を取出す作業が行われていた。
【００１２】
ここで、この成形品１６の取出しに使用するエジェクタピンは、例えば、鍔部の外径が３ｍｍ〜１０ｍｍ、シャンク部の外径が０．８ｍｍ〜６ｍｍ、全長が５０ｍｍ〜１５０ｍｍないし２００ｍｍ程度の非常に細い略円柱状に形成されているものであって、通常、ＳＫＨやＳＫＤ等の鋼材で形成されている。そして、このようなエジェクタピンは、外径が細いので、湾曲防止のため熱処理されたものが用いられていた。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年の樹脂製品の多様化や、用途の拡大に伴って、エンジニアリングプラスチックと呼ばれる非常に硬質なプラスチックが使用されることが多くなってきている。このエンジニアリングプラスチックは、プラスチックにガラス粉末やガラス繊維を含有させて形成されているものであって、硬度の高いプラスチックの需要の増大から、そのガラス粉末やガラス繊維の含有量は増加の傾向にある。
【００１４】
しかしながら、このエンジニアリングプラスチック等を用いて硬質なプラスチック金型を製造するにあたって、キャビティ１４にエンジニアリングプラスチックを流し込んで樹脂成形し、成形したエンジニアリングプラスチックからなる成形品１６をエジェクタピン１３で押出して、コアプレート１０から取り外そうとすると、このエンジニアリングプラスチックが非常に硬質であることから、エジェクタピン１３の先端が擦り減ってしまうという不具合が生じていた。
【００１５】
さらに、このエンジニアリングプラスチックからなる成形品１６の数が多くなると、多くの成形品１６を押出して行くうちにエジェクタピン１３の先端が擦り減って、エジェクタピン１３の長さが徐々に短くなり、エジェクタピン１３の長さが成形品１６を押出すことができない程度の長さとなってしまう事態が生じていた。
【００１６】
このため、エジェクタピン１３が擦り減る度に、このエジェクタピン１３を何度も取り替えなければならず、エジェクタピン１３の交換のために成形機１の運転を停止させるなど、プラスチック金型を製造するにあたっての作業効率がよくなかった。
【００１７】
そこで、このような事態を回避するために、このエジェクタピンの硬度を向上させる手段として、エジェクタピンの表面をチタンコーティングする方法が考案されている。この方法によって、エジェクタピンの硬度を向上させることが可能となったが、チタンコーティングは、エジェクタピンの表面にわずか数ミクロンという厚さでしかコーティングすることができなかったため、エジェクタピンが動作することで発生する摩擦等によってコーティング層が剥がれてしまうことが多く、不都合が生じてしまっていた。
【００１８】
また、このエジェクタピンの硬度を向上させるために、エジェクタピン全体の材質を、超硬合金であるタングステンカーバイトで構成したものが考案されている。このタングステンカーバイトは、細紛を焼き固めて形成されているものであって、このタングステンカーバイトからなるエジェクタピンは、従来のＳＫＨやＳＫＤ等の鋼材からなるエジェクタピンと比べて硬度を非常に高くすることができたが、その反面、細くて長い部材に用いると容易に折れてしまうという問題があった。また、このタングステンカーバイトは非常に高価であったので、このようなタングステンカーバイトを用いてエジェクタピンを製造すると、プラスチック金型の製造コストが増大してしまうという問題があった。
【００１９】
また、このように、成形するプラスチックの硬化によって、成形機を構成する部材が劣化する事態は、キャビティから成形品を押圧するエジェクタピンのみに限らず、例えば、ランナーの端部のゲートであるとか、コアピン等など、硬質なプラスチックと一部が直接接触しうる他の部材においても同様であって、このような部材の摩耗が早くなってしまう事態が生じていた。
【００２０】
本発明の目的は、硬質な樹脂を用いて樹脂成形する場合でも、耐久性と耐摩耗性に優れ、成形した樹脂を押出すことが可能な樹脂成形用ピンおよびその製造方法を提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の樹脂成形用ピンは、プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造する樹脂成形金型に用いるものであって、封入する樹脂に先端が当接し、鋼材で構成されるピンの先端部に超硬合金で構成されるピンを接合して構成したことを特徴としている。
このように請求項１に記載の発明によると、樹脂を成形する材料が硬質である場合にピンと材料が接触しても、ピンが摩耗してしまう事態を防ぐことができるようになる。
【００２２】
上記目的を達成するために、請求項２に記載の樹脂成形用ピンの製造方法は、プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造するにあたって用いるピンであって、超硬合金からなるピンと溶着性金属からなるピンとの端面同士を圧接し、前記超硬合金からなるピンと前記溶着性金属からなるピンのいずれか一方を回転させて、他方を固定することによって発生する摩擦熱を利用して溶着して前記超硬合金からなるピンと前記溶着性金属からなるピンとを接合する第一工程と、前記超硬合金からなるピンと接合した前記溶着性金属からなるピンを適宜の位置で切断して端部が溶着性金属からなるピンを成形する第二工程と、前記第二工程で成形したピンと鋼材からなるピンとの端面同士を圧接し、前記端部が溶着性金属からなるピンと前記鋼材からなるピンのいずれか一方を回転させて、他方を固定することによって発生する摩擦熱を利用して溶着して前記第二工程で成形したピンと鋼材からなるピンとを接合する第三工程と、を含むことを特徴としている。
このように請求項２に記載の発明によると、超硬合金と溶着性金属とを少ない回転数で回転圧接接合させてピンを成形し、該ピンの端面の溶着性金属と鋼材とを、少ない回転数で回転圧接によって容易に接合させることができるので、端部が硬質で耐久性に優れた樹脂成形用ピンを効率よく、かつ容易に製造することができる。
【００２３】
上記目的を達成するために、請求項３に記載の樹脂成形用ピンの製造方法はプラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造するにあたって用いるピンであって、超硬合金からなるピンと溶着性金属からなるピンとの端面同士を圧接し、前記超硬合金からなるピンと前記溶着性金属からなるピンのいずれか一方を正回転させて、他方を逆回転させることによって発生する摩擦熱を利用して溶着して前記超硬合金からなるピンと前記溶着性金属からなるピンとを接合する第一工程と、前記超硬合金からなるピンと接合した前記溶着性金属からなるピンを適宜の位置で切断して端部が溶着性金属からなるピンを成形する第二工程と、前記第二工程で成形したピンと鋼材からなるピンとの端面同士を圧接し、前記端部が溶着性金属からなるピンと前記鋼材からなるピンのいずれか一方を正回転させて、他方を逆回転させることによって発生する摩擦熱を利用して溶着して前記第二工程で成形したピンと鋼材からなるピンとを接合する第三工程と、を含むことを特徴としている。
このように、請求項３に記載の発明によると、超硬合金と溶着性金属とを少ない回転数で回転圧接接合させてピンを成形し、該ピンの端面の溶着性金属と鋼材とを、少ない回転数で回転圧接によって容易に接合させることができるので、端部が硬質で耐久性に優れた樹脂成形用ピンを効率よく、かつ容易に製造することができる。
【００２４】
上記目的を達成するために、請求項４に記載の樹脂成形用ピンの製造方法は、プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造するにあたって用いるピンであって、超硬合金からなるピンと鋼材からなるピンとの端面同士を圧接し、前記超硬合金からなるピンと前記鋼材からなるピンのいずれか一方を回転させて、他方を固定することによって発生する摩擦熱を利用して溶着して形成することを特徴としている。
このように請求項４に記載の発明によると、超硬合金と鋼材とを回転圧接によって接合させることができ、端部が硬質で耐久性に優れ、製造工程の少ない樹脂成形用ピンの製造方法を提供することができる。
【００２５】
上記目的を達成するために、請求項５に記載の樹脂成形用ピンの製造方法は、前記超硬合金からなるピンまたは前記鋼材からなるピンの回転数が４０００ｒ．ｐ．ｍであることを特徴としている。
このように請求項５に記載の発明によると、超硬合金と鋼材とに適度な摩擦熱を発生させて、両材を接合させることができるようになる。
【００２６】
上記目的を達成するために、請求項６に記載の樹脂成形用ピンの製造方法は、プラスチック金型を用いて溶融樹脂を封入して樹脂成形品を製造するにあたって用いるピンであって、超硬合金からなるピンと鋼材からなるピンとの端面同士を圧接し、前記超硬合金からなるピンと前記鋼材からなるピンのいずれか一方を正回転させて、他方を逆回転させることによって発生する摩擦熱を利用して溶着して形成することを特徴としている。
【００２７】
このように請求項６に記載の発明によると、超硬合金と鋼材とを回転圧接によって接合させることができ、端部が硬質で耐久性に優れ、製造工程の少ない樹脂成形用ピンの製造方法を提供することができる。
【００２８】
上記目的を達成するために、請求項７に記載の樹脂成形用ピンの製造方法は、前記正回転するピンの回転数は５００〜３５００ｒ．ｐ．ｍであって、前記逆回転するピンの回転数は３５００〜５００ｒ．ｐ．ｍであることを特徴としている。
このように請求項７に記載の発明によると、超硬合金と鋼材とに適度な摩擦熱を発生させることができ、両材を接合させることができるようになる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る樹脂成形に用いるピンおよびその製造方法における第一の実施の形態について図面を用いて説明する。
図１には、本発明に係る樹脂成形に用いるピンの第一の実施の形態が示されている。
【００３０】
図１は、本発明に係る樹脂成形に用いるピンを示す斜視図である。本実施の形態においては、特にプラスチック金型の成形機において使用するエジェクタピンについて説明する。このエジェクタピンは、成形機において使用するものであって、この成形機は、前述した成形機と同様の構成となるため本実施の形態においては省略する。
【００３１】
図において、１８は、本発明に係るエジェクタピンであって、鍔部１９とシャンク部２０とを有する構造となっている。このエジェクタピン１８は、通常、鍔部１９の外径が３ｍｍ〜１０ｍｍ、シャンク部２０の外径が０．８ｍｍ〜６ｍｍ程度に形成されているものであって、全長は５０ｍｍ〜１５０ｍｍないし２００ｍｍ程度の大きさに形成されているものである。また、このエジェクタピン１８は、図に示すように、超硬合金で形成された先端部２１と、溶着性金属で形成された中間部２２と、ＳＫＨまたはＳＫＤの焼入れ材で形成された本体部２３とが接合されて形成されている。ここで、図において、先端部２１と中間部２２、中間部２２と本体部２３の各接合箇所には仮想線が描かれているが、これは、本実施の形態の説明において、先端部２１と中間部２２と本体部２３とを説明するために便宜上描かれたものである。
【００３２】
本実施の形態において、先端部２１を構成する超硬合金としては、タングステンカーバイトが使用されている。このタングステンカーバイトは、粉末状のものを焼き固めて形成されていて、硬度が約１５００ＨＶ程度となっている。また、この先端部２１の長さは、使用用途などに合わせて、エジェクタピン１８の全長に対して任意の長さに形成させることが可能だが、通常、エジェクタピン１８の全長に対して１割程度の長さとなっている。
【００３３】
本実施の形態において、中間部２２は、溶着性金属で構成されている。この中間部２２の長さは、エジェクタピン１８の全長に対して任意の長さに形成させることが可能だが、通常、１〜２ｍｍ程度となっている。
【００３４】
また、本実施の形態における本体部２３を形成する素材としては、「ＳＫＨ５１」、「ＳＫＤ６１」、「ＳＫＤ１１」等を用いることができる。
【００３５】
「ＳＫＨ５１」は、ＪＩＳ規格で定められており、Ｇ４４０３には、その組成が「Ｃ」０．８０〜０．８８％、「Ｓｉ」０．４５％以下、「Ｍｎ」０．４０％以下、「Ｐ」０．０３０％以下、「Ｓ」０．０３０％以下、「Ｃｒ」３．８０〜４．５０％、「Ｍｏ」４．７０〜５．２０％、「Ｗ」５．９０〜６．７０％、「Ｖ」１．７０〜２．１０％であるとされている。そして、この「ＳＫＨ５１」の硬度は約６７４〜７２０ＨＶ程度と定められている。
【００３６】
「ＳＫＤ６１」は、ＪＩＳ規格で定められており、Ｇ４４０４には、その組成が「Ｃ」０．３５〜０．４２％、「Ｓｉ」０．８０〜１．２０％、「Ｍｎ」０．２５〜０．５０％、「Ｐ」０．０３０％以下、「Ｓ」０．０２０％以下、「Ｃｒ」４．８０〜５．５０％、「Ｍｏ」１．００〜１．５０％、「Ｖ」０．８０〜１．１５％であるとされている。そして、この「ＳＫＤ６１」の硬度は約７００〜１０００ＨＶ程度と定められている。
【００３７】
「ＳＫＤ１１」は、ＪＩＳ規格で定められており、Ｇ４４０４には、その組成が「Ｃ」１．４０〜１．６０％、「Ｓｉ」０．４０％以下、「Ｍｎ」０．６０％以下、「Ｐ」０．０３０％以下、「Ｓ」０．０３０％以下、「Ｃｒ」１１．００〜１３．００％、「Ｍｏ」０．８０〜１．２０％、「Ｖ」０．２０〜０．５０％であるとされている。そして、この「ＳＫＤ１１」の硬度は約６９７〜７７２ＨＶ程度と定められている。
【００３８】
このように、エジェクタピン１８の先端部２１をタングステンカーバイトからなる超硬合金で形成して、中間部２２を溶着性金属で構成し、本体部２３を前記ＳＫＨやＳＫＤの焼き入れ材で形成することによって、樹脂材料がガラス粉末やガラス繊維を含有してなる硬質なエンジニアリングプラスチックである場合に、エジェクタピン１８でエンジニアリングプラスチックからなる成形品を押出す作業をする場合でも、エジェクタピン１８の擦り減りを低減させることができる。
【００３９】
図２には、本発明に係る樹脂成形に用いるピンの製造方法の第一の実施の形態が示されている。本実施の形態においては、特に、プラスチック金型の成形機に用いるエジェクタピンを回転圧接によって製造する方法を説明する。
【００４０】
図２（Ａ）において、２５は、図１における中間部２２を構成する溶着性金属であって、丸棒状に形成されている。本実施の形態において、この溶着性金属としては、ニッケルが用いられている。また、２６は、図１における先端部２１を構成する超硬合金材であって、この超硬合金材２６は、硬度１５００ＨＶ程度の丸棒状のタングステンカーバイトで形成されていて、前記ニッケル２５と同一の軸径の丸棒状となるように形成されている。そして、このニッケル２５と超硬合金材２６との端面同士を近づけていき、接合する。
【００４１】
このようなニッケル２５と超硬合金材２６の接合は、図６〜８に示すような回転圧接機２７に前記ニッケル２５と前記超硬合金材２６とをセットして行う。
【００４２】
図６において、この回転圧接機２７は、ベース２８上をスライド可能な２台のスライド台２９，３０を有していて、このスライド台２９，３０が平行に配置された構造となっている。また、このスライド台２９，３０には、本実施の形態に係るエジェクタピンの材料となる超硬合金材２６を把持することのできる把持部３１と、ニッケル２５を把持することのできる把持部３２とがそれぞれ設けられていて、この把持部３１，３２は、前記超硬合金材２６と前記ニッケル２５とをそれぞれ把持した際に、芯出しされた状態となるように設置されている。
【００４３】
本実施の形態において、スライド台２９には、回転可能な把持部３１が設けられていて、該把持部３１が超硬合金材２６を把持した状態となっている。そして、この把持部３１は、前記スライド台２９の内部において、前記スライド台２９に隣接して設けられたモータ３３と接続されている。このモータ３３は、前記スライド台２９の内部において前記把持部３１と接続されていて、前記把持部３１に超硬合金材２６を把持させた状態で、前記把持部３１を矢印Ｘ方向に回転させることができるようになっている。
【００４４】
一方、スライド台３０にも、前記把持部３１と同様の構成の把持部３２が設けられている。図において、このスライド台３０の把持部３２は、ニッケル２５を把持した状態となっている。そして、この把持部３２は、前記スライド台３０の内部において、前記スライド台３０に隣接して設けられたモータ３４と接続されている。このモータ３４は、前記スライド台３０の内部において、前記把持部３２と接続されていて、前記把持部３２にニッケル２５を把持させた状態で、前記把持部３２を前記スライド台２９における把持部３１の回転方向とは逆方向の矢印Ｙ方向に回転させることができるようになっている。
【００４５】
このように、スライド台２９の把持部３１に把持された超硬合金材２６の回転方向Ｘと、これと向かい合うスライド台３０の把持部３２に把持されたニッケル２５の回転方向Ｙとを逆方向に回転させるようになっている。本実施の形態においては、この超硬合金材２６とニッケル２５とが同じ回転数で回転している状態となっている。そして、超硬合金材２６とニッケル２５とがそれぞれ互いに逆方向に回転している状態で、前記スライド台２９を矢印Ａ方向にスライドさせ、前記スライド台３０を矢印Ｂ方向にスライドさせて、超硬合金材２６とニッケル２５との距離を近づけていく。
【００４６】
そして、図７に示すように、この超硬合金材２６とニッケル２５とを互いに逆方向に、かつ同じ回転数で回転させた状態を保持したまま、前記スライド台２９，３０の距離を近づけていき、超硬合金材２６とニッケル２５との端面同士が接触する位置で前記スライド台２９，３０のスライドを停止させる。このとき、前記超硬合金材２６と前記ニッケル２５とには、両材の接触端面方向に向かって一定の推力がかけられている。すると、この超硬合金材２６とニッケル２５とは、互いに逆方向に回転した状態で端面同士の接触により摩擦が生じて両材の端面に摩擦熱が発生する。
【００４７】
そして、前記超硬合金材２６とニッケル２５とのそれぞれの端部の摩擦熱が１５００℃程度にまで上昇して、前記ニッケル２５が溶融し始めた後に、前記モータ３３，３４の回転を急停止させる。すると、このモータ３３，３４によって互いに逆方向に回転していた超硬合金材２６とニッケル２５のそれぞれの回転が急停止する。そして、この回転を停止させた直後に、前記超硬合金材２６と前記ニッケル２５との端面同士の接合する箇所にさらに推力をかけて圧接する。
【００４８】
ここで、超硬合金材２６の溶融温度は、ニッケル２５の溶融温度よりも高い温度となっているので、ニッケル２５が溶融温度に達しても超硬合金材２６は溶融温度に達しない。しかし、この超硬合金材２６は、粉末状のタングステンカーバイトの結合材としてニッケルを含有しているので、ニッケル２５と超硬合金材２６とを回転圧接させることで、この超硬合金材２６に含まれるニッケルと、前記超硬合金材２６と圧接した溶着性金属としてのニッケル２５とが溶融温度に達して溶着し、前記ニッケル２５と前記超硬合金材２６とが接合するようになっている。
【００４９】
このように前記超硬合金材２６と前記ニッケル２５とを回転圧接させることで、図２（Ｂ）に示すような超硬合金材２６とニッケル２５とが接合された１本の棒材３５が形成される。そして、この棒材３５のニッケル２５を図におけるＣ−Ｃ’の位置で切断する。ここで、ニッケル２５を切断する位置は、棒材３５の端部にニッケル２５が１〜２ｍｍ残る位置となっている。
【００５０】
続いて、このように形成された棒材３５に鋼材３６を接合する。この鋼材３６は前記棒材３５と同一の軸径の丸棒状となるように形成された鋼材であって、本実施の形態においては、「ＳＫＨ５１」（ＪＩＳ　Ｇ４４０３）が用いられている。そして、図２（Ｃ）に示すように、棒材３５と鋼材３６との接合は、ニッケル２５からなる棒材３５と鋼材３６の端部同士を近づけていき圧接させるようになっている。
【００５１】
このような棒材３５と鋼材３６との接合作業には、図６〜図８に示す前記回転圧接機２７を使用して、前記ニッケル２５と前記超硬合金材２６との接合と同様に前記棒材３５と前記鋼材３６とを回転圧接機２７にセットする。図２（Ｄ）に示すように、棒材３５を回転方向Ｘに回転させ、鋼材３６を回転方向Ｙに回転させながら、前記棒材３５の端部のニッケル２５と前記鋼材３６との端部とを推力をかけた状態で接触させる。すると、この棒材３５と鋼材３６とは、互いに逆方向に回転した状態で端面同士の接触により摩擦が生じて両材の端面に摩擦熱が発生する。
【００５２】
ここで、前記鋼材３６を形成するＳＫＨ５１の融点は、約１５００℃程度となっていて、前記ニッケル２５の融点とほぼ同様となっている。すなわち、上記のように棒材３５のニッケル２５の部分と、ＳＫＨ５１からなる鋼材３６との端面同士を接触させることで発生する摩擦熱によって、この両材はほぼ同一の温度で溶融する。
【００５３】
そして、前記棒材３５と前記鋼材３６とのそれぞれの端部の摩擦熱が１５００℃程度にまで上昇して、前記棒材３５および前記鋼材３６が溶融し始めた後に、前記モータ３３，３４（図６〜図８参照）によって互いに回転していた棒材３５と鋼材３６のそれぞれの回転が急停止する。そして、この回転を急停止させた直後に、棒材３５と鋼材３６との端面同士の接合する箇所にさらに推力をかける。このようにして、端面が溶融した棒材３５と鋼材３６とを接合させることが可能となっている。
【００５４】
そして、しかる後、図８に示すように、前記スライド台２９，３０の両方（または一方）を、外側方向にスライドさせて、図２（Ｅ）に示すような棒材３５と鋼材３６とがニッケル２５で接合された成形棒３７を取出して、回転圧接の工程が終了する。
【００５５】
そして、図３に示すように、成形棒３７を任意の外径に一括して切削するなどの加工をして、鍔部やシャンク部を形成させることで、エジェクタピン１８を形成させることができるようになっている。以上のような製造方法で、本発明に係るエジェクタピンを製造することができるようになっている。
【００５６】
また、本発明の樹脂成形用ピンの製造方法における回転圧接の他の方法としては、回転圧接機を用いて棒材と鋼材をそれぞれ回転させて圧接させる工程において、棒材と鋼材のいずれか一方を高速回転させて、他方をこれとは逆方向に低速回転させる方法がある。ここで、この方法における回転圧接機は、前記本発明の第一の実施の形態と同様に、図６ないし図８に記載のものを使用することができる。
【００５７】
これは、たとえば、棒材３５と鋼材３６との接触によって摩擦熱を発生させるために必要な回転数が４０００ｒ．ｐ．ｍである場合、棒材３５を５００〜３５００ｒ．ｐ．ｍの範囲内で回転させて、これとは逆方向に鋼材３６を３５００〜５００ｒ．ｐ．ｍの範囲内で回転させるものである。すなわち、たとえば棒材３５を３０００ｒ．ｐ．ｍの高速で回転させて、これと接触する鋼材３６を１０００ｒ．ｐ．ｍの低速で回転させる。そして、この異なる回転数の両部材を互いに逆方向に回転させながら接触させることによって、所望の回転数である４０００ｒ．ｐ．ｍを満たすことが可能となっている。また、このとき、前記棒材３５と前記鋼材３６とには、両材の接触端面方向に向かって一定の推力がかけられている。この棒材３５と鋼材３６とが互いに逆方向に回転しながら、推力によって端面同士が接触することで、両材の端面に摩擦が生じ、摩擦熱を発生させることができるようになっている。
【００５８】
そして、前記棒材３５と前記鋼材３６との接触面の摩擦熱が１５００℃程度にまで上昇して、前記棒材３５および前記鋼材３６の各端部が溶融し始めた後に、これら両材を回転させているモータ３３，３４の回転を急停止させる。そして、これらの両材の回転を停止させた後に、前記棒材３５と前記鋼材３６との端面同士の接合する箇所にさらに推力をかける。この推力によって、端面が溶融した前記棒材３５と前記鋼材３６とを圧接させることができるようになっている。
【００５９】
なお、本実施の形態においては、棒材３５を高速回転させて、鋼材３６をこれとは逆方向に低速回転させた例を挙げたが、これに限るものではなく、棒材３５を低速回転させて、鋼材３６を高速回転させても同様の効果を得ることができるものとする。
【００６０】
また、本発明の樹脂成形用ピンの製造方法の回転圧接の他の方法としては、回転圧接機を用いて棒材３５と鋼材３６とを圧接させる工程において、該回転圧接機にセットされた棒材３５もしくは鋼材３６のいずれか一方だけを回転させる方法がある。
【００６１】
これは、回転圧接機の各把持部に棒材３５および鋼材３６をセットして、この棒材３５鋼材３６とのどちらか一方の部材だけを回転させ、他方の部材は固定した状態で所望の摩擦熱を発生させて圧接加工するものである。ここで、この方法における回転圧接機は、前記本発明の第一の実施の形態と同様に、図６ないし図８に記載のものを使用することができる。
【００６２】
本実施の形態において、棒材３５と鋼材３６との接触面に摩擦熱を発生させるための所望の回転数がたとえば４０００ｒ．ｐ．ｍであった場合、いずれか一方の部材を固定して、他方の部材を４０００ｒ．ｐ．ｍで回転させることによって、この棒材３５と鋼材３６との接触面に摩擦熱を発生させることができるようになっている。
【００６３】
たとえば、棒材３５を回転させて、鋼材３６を固定させるとすれば、把持部３１で把持された棒材３５をモータ３３の動力によって４０００ｒ．ｐ．ｍで回転させる。そして、この回転する棒材３５の端面と、把持部３２に把持されていて、固定した状態の鋼材３６の端面とを接触させることによって、両材の端面に摩擦熱が生じるようになっている。そして、棒材３５を４０００ｒ．ｐ．ｍで回転させ続けて、この棒材３５と鋼材３６との摩擦熱を１５００℃程度にまで上昇させる。そして、前記棒材３５および前記鋼材３６の端部が溶融し始めた後に、前記棒材３５の回転を急停止させる。さらに、この回転を停止させた直後に、棒材３５と鋼材３６との端面同士の接合する箇所にさらに推力をかける。このようにして前記棒材３５と前記鋼材３６とを圧接させることができるようになっている。
【００６４】
このように、本発明に係る樹脂成形用ピンの製造方法の第一の実施の形態によると、本体部を形成する鋼材と先端部を形成する超硬合金との間に溶着性金属を挟んだ構成としたので、前記溶着性金属が前記超硬合金と接合しやすく、かつ前記鋼材とも低温で接合するので、回転圧接に要する時間を短縮することができるようになり、低温で樹脂成形用ピンを製造することができるようになっている。
【００６５】
以下、本発明に係る樹脂成形用ピンおよびその製造方法の第二の実施の形態について図面を用いて説明する。
図４には、本発明に係る樹脂成形用ピンの第二の実施の形態が示されている。図４は、本発明に係る樹脂成形用ピンの斜視図である。本実施の形態においては、特にプラスチック金型の成形機において使用するエジェクタピンについて説明する。このエジェクタピンは、成形機において使用するものであって、この成形機は、前述した成形機と同様の構成となるため本実施の形態においては省略する。
【００６６】
図において４０は、本発明に係るエジェクタピンであって、鍔部４１とシャンク部４２とを有する構造となっている。このエジェクタピン４０は、通常、鍔部４１の外径が３ｍｍ〜１０ｍｍ、シャンク部２２の外径が０．８ｍｍ〜６ｍｍ程度に形成されているものであって、全長は５０ｍｍ〜１５０ｍｍないし２００ｍｍ程度の大きさに形成されているものである。また、このエジェクタピン４０は、図に示すように、超硬合金で形成された先端部４３と、ＳＫＨまたはＳＫＤの焼入れ材で形成された本体部４４とが接合されて形成されている。ここで、図において、先端部４３と本体部４４との接合箇所には仮想線が描かれているが、これは、本実施の形態の説明において、先端部４３と本体部４４とを説明するために便宜上描かれたものである。
【００６７】
本実施の形態において、先端部４３を構成する超硬合金としては、タングステンカーバイトが使用されている。このタングステンカーバイトは、粉末状のものを焼き固めて形成されていて、硬度が約１５００ＨＶ程度となっている。また、この先端部４３の長さは、使用用途などに合わせて、エジェクタピン４０の全長に対して任意の長さに形成させることが可能だが、通常、エジェクタピン４０の全長に対して１割程度の長さとなっている。
【００６８】
また、本実施の形態における本体部４４を形成する素材としては、「ＳＫＨ５１」、「ＳＫＤ６１」、「ＳＫＤ１１」等を用いることができる。本実施の形態において、本体部４４を形成するこれらの「ＳＫＤ５１」、「ＳＫＤ６１」、「ＳＫＤ１１」の規格は、前記本発明の第一の実施の形態に用いたものと同様であるので省略する。
【００６９】
このように、エジェクタピン４０の先端部４３をタングステンカーバイトからなる超硬合金で形成して、本体部４４を前記ＳＫＨやＳＫＤの焼き入れ材で形成することによって、樹脂材料がガラス粉末やガラス繊維を含有してなる硬質なエンジニアリングプラスチックである場合に、エジェクタピン４０でエンジニアリングプラスチックからなる成形品を押出す作業をする場合でも、エジェクタピン４０の擦り減りを低減させることができる。
【００７０】
図６〜図８には、本発明に係る樹脂成形に用いるピンの製造方法が示されている。本実施の形態においては、特に、プラスチック金型の成形機に用いるエジェクタピンを回転圧接によって製造する方法を説明する。
【００７１】
図６には、本実施の形態に係るエジェクタピンの製造方法における一実施の形態が示されている。
【００７２】
図において、４５は鋼材であって、本実施の形態においては「ＳＫＨ５１」（ＪＩＳ　Ｇ４４０３）が用いられている。そして、この鋼材２５は丸棒状に形成されている。
【００７３】
また、４６は、図４における先端部４３を構成する超硬合金材であって、この超硬合金材４６は、硬度１５００ＨＶ程度の丸棒状のタングステンカーバイトで形成されていて、前記鋼材４５と同一の軸径の丸棒状となるように形成されている。
【００７４】
そして、このような鋼材４５と超硬合金材４６とを回転圧接機２７にセットして、接合作業を行う。
【００７５】
ここで、本実施の形態において使用する回転圧接機は、前記本発明の第一の実施の形態において使用した回転圧接機２７と同様のものを使用する。すなわち、回転圧接機２７は、スライド台２９の把持部３１で鋼材４５を把持し、該鋼材４５を回転方向Ｘに回転させ、これと向かい合うスライド台３０の把持部３２で超硬合金材４６を把持し、該超硬合金材４６を前記鋼材４５の回転方向Ｘとは逆方向の回転方向Ｙに回転させるようになっている。本実施の形態においては、この鋼材４５と超硬合金材４６とが同じ回転数で回転している状態となっている。そして、鋼材４５と超硬合金材４６とがそれぞれ互いに逆方向に回転している状態で、前記スライド台２９を矢印Ａ方向にスライドさせ、前記スライド台３０を矢印Ｂ方向にスライドさせて、鋼材４５と超硬合金材４６との距離を近づけていく。
【００７６】
そして、図７に示すように、この鋼材４５と超硬合金材４６とを互いに逆方向に、かつ同じ回転数で回転させた状態を保持したまま、前記スライド台２９，３０の距離を近づけていき、前記鋼材４５と前記超硬合金材４６との端面同士が接触する位置で前記スライド台２９，３０のスライドを停止させる。このとき、前記鋼材４５と前記超硬合金材４６とには、両材の接触端面方向に向かって一定の推力がかけられている。本実施の形態において、この推力は１２００ｋｇとなっている。すると、この鋼材４５と超硬合金材４６とは、互いに逆方向に回転した状態で端面同士の接触により摩擦が生じて両材の端面に摩擦熱が発生する。本実施の形態において、この互いに逆方向に回転する両材の回転数は、４０００ｒ．ｐ．ｍとなっている。すなわち、鋼材４５と超硬合金材４６とは、それぞれ２０００ｒ．ｐ．ｍで回転している状態となっている。
【００７７】
そして、前記鋼材４５と前記超硬合金材４６のそれぞれの端部の摩擦熱が融点温度近傍にまで上昇して、前記鋼材４５および前記超硬合金材４６が溶融し始めた後に、前記モータ３３，３４の回転を急停止させる。すると、このモータ３３，３４によって互いに逆方向に回転していた鋼材４５と超硬合金材４６のそれぞれの回転が急停止する。そして、この回転を停止させた直後に、鋼材４５と超硬合金材４６との端面同士の接合する箇所にさらに推力をかける。本実施の形態においては、このときの鋼材４５と超硬合金材４６との接合箇所に係る推力は１３００ｋｇとなっていて、端面が溶融した鋼材４５と超硬合金材４６とをこの推力で圧接させることができるようになっている。
【００７８】
そして、しかる後、図８に示すように、前記スライド台２９，３０の両方（または一方）を、外側方向にスライドさせて、接合して形成された丸棒状の棒材４７を取出し、回転圧接の工程が終了する。
【００７９】
そして、このような回転圧接機２７をで形成された棒材４７は、図５に示すように、形成された棒材４７を任意の外径に一括して切削するなどの加工をして、鍔部やシャンク部を形成させることで、エジェクタピン４０を形成させることができる。以上のような製造方法で、本発明に係るエジェクタピンを製造することができるようになっている。
【００８０】
また、本発明の樹脂成形用ピンの製造方法における回転圧接の他の方法としては、回転圧接機を用いて鋼材と超硬合金材をそれぞれ回転させて圧接させる工程において、鋼材と超硬合金材のいずれか一方を高速回転させて、他方をこれとは逆方向に低速回転させる方法がある。ここで、この方法における回転圧接機は、前記本発明の第一の実施の形態と同様に、図６ないし図８に記載のものを使用することができる。
【００８１】
これは、たとえば、鋼材４５と超硬合金材４６との接触によって摩擦熱を発生させるために必要な回転数が４０００ｒ．ｐ．ｍである場合、鋼材４５を５００〜３５００ｒ．ｐ．ｍの範囲内で回転させて、これとは逆方向に超硬合金材４６を３５００〜５００ｒ．ｐ．ｍの範囲内で回転させるものである。すなわち、たとえば鋼材４５を３０００ｒ．ｐ．ｍの高速で回転させて、これと接触する超硬合金材４６を１０００ｒ．ｐ．ｍの低速で回転させる。そして、この異なる回転数の両部材を互いに逆方向に回転させながら接触させることによって、所望の回転数である４０００ｒ．ｐ．ｍを満たすことが可能となっている。また、このとき、前記鋼材４５と前記超硬合金材４６とには、両材の接触端面方向に向かって一定の推力がかけられている。本実施の形態において、この推力は１２００ｋｇとなっている。そして、この鋼材４５と超硬合金材４６とが互いに逆方向に回転しながら、推力によって端面同士が接触することで、両材の端面に摩擦が生じ、摩擦熱を発生させることができるようになっている。
【００８２】
そして、前記鋼材４５と超硬合金材４６との接触面の摩擦熱が融点温度近傍にまで上昇して、前記鋼材４５および前記超硬合金材４６が溶融し始めた後に、これら両材を回転させているモータ３３，３４の回転を急停止させる。そして、これらの両材の回転を停止させた後に、鋼材と４５超硬合金材４６との端面同士の接合する箇所にさらに推力をかける。本実施の形態においては、このときの鋼材４５と超硬合金材４６との接合箇所に係る推力は１３００ｋｇとなっていて、端面が溶融した鋼材４５と超硬合金材４６とをこの推力で圧接させることができるようになっている。
【００８３】
なお、本実施の形態においては、鋼材４５を高速回転させて、超硬合金材４６をこれとは逆方向に低速回転させた例を挙げたが、これに限るものではなく、鋼材４５を低速回転させて、超硬合金材４６を高速回転させても同様の効果を得ることができるものとする。
【００８４】
また、本発明の樹脂成形用ピンの製造方法における回転圧接の他の方法としては、回転圧接機を用いて鋼材４５と超硬合金材４６とを圧接させる工程において、該回転圧接機にセットされた鋼材４５もしくは超硬合金材４６のいずれか一方だけを回転させる方法がある。
【００８５】
これは、回転圧接機の各把持部に鋼材４５および超硬合金材４６をセットして、この鋼材４５と超硬合金材４６とのどちらか一方の部材だけを回転させ、他方の部材は固定した状態で所望の摩擦熱を発生させて圧接加工するものである。ここで、この方法における回転圧接機は、前記本発明の第一の実施の形態と同様に、図６ないし図８に記載のものを使用することができる。
【００８６】
本実施の形態において、鋼材４５と超硬合金材４６との接触面に摩擦熱を発生させるための所望の回転数がたとえば４０００ｒ．ｐ．ｍであった場合、いずれか一方の部材を固定して、他方の部材を４０００ｒ．ｐ．ｍで回転させることによって、この鋼材４５と超硬合金材４６との接触面に摩擦熱を発生させることができるようになっている。
【００８７】
たとえば、鋼材４５を回転させて、超硬合金材４６を固定させるとすれば、把持部３１で把持された鋼材４５をモータ３３の動力によって４０００ｒ．ｐ．ｍで回転させる。そして、この回転する鋼材４５の端面と、把持部３２に把持されていて、固定した状態の超硬合金材４６の端面とを接触させることによって、両材の端面に摩擦熱が生じるようになっている。そして、鋼材４５を４０００ｒ．ｐ．ｍで回転させ続けて、この鋼材４５と超硬合金材４６との摩擦熱を融点温度近傍にまで上昇させる。そして、前記鋼材４５および前記超硬合金材４６が溶融し始めた後に、前記鋼材４５の回転を急停止させる。さらに、この回転を停止させた直後に、鋼材４５と超硬合金材４６との端面同士の接合する箇所にさらに推力をかける。このようにして前記鋼材４５と前記超硬合金材４６とを圧接させることができるようになっている。
【００８８】
なお、本実施の形態において、エジェクタピンの本体部を形成する鋼材としては、特に「ＳＫＨ５１」を例に挙げて説明したが、これに限るものではなく、既存のＳＫＤ等を使用しても同様の製造方法でエジェクタピンを製造することができるものとする。
【００８９】
また、本実施の形態においては、溶着性金属としてニッケルを例に挙げたが、これに限るものではなく、超硬合金に含まれるコバルト等を用いても本実施の形態と同様の効果を得られるものとする。
【００９０】
またさらに、本実施の形態においては、樹脂成形用ピンおよびその製造方法として、特に、エジェクタピンを用いて説明したが、これに限るものではなく、プラスチック金型の成形機におけるランナーの先端部分のランナーロックや、コアピン、ストレートエジェクタピンなど、成形品の製造工程において、成形品の一部と接触しうるあらゆるピンにおいて使用することが可能である。
【００９１】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００９２】
本発明によれば、成形機を用いて成形品の製造をするにあたって、成形品の一部と接触しうるピンの先端部を超硬合金とすることで、樹脂成形用ピンの先端部の擦り減りを低減させることができるようになり、樹脂成形用ピンの交換頻度を飛躍的に少なくすることが可能となる。これによって、樹脂成形用ピンの交換等のために成形機を停止させる回数を少なくすることができ、作業効率の向上を図ることができるようになる。また、樹脂成形用ピンの先端部だけを超硬合金としたので、樹脂成形用ピンの強度を向上させることが可能となり、かつ、樹脂成形用ピンを製造するにあたっての製造コストも安価とすることができるようになる。
【００９３】
また、本発明によれば、先端部が超硬合金からなる樹脂成形用ピンの本体部と先端部との間に溶着性金属を設けているので、溶着性金属と超硬合金材とを接合させ、該溶着性金属と鋼材とを接合させるにあたって、少ない回転数で容易に回転圧接させることができ、超硬合金材からなる先端部と鋼材からなる本体部を有するピンを容易に製造することができるようになり、生産性に優れた樹脂成形用ピンの製造方法を提供することができる。
【００９４】
また、本発明によれば、超硬合金材と鋼材との端面同士を接合させて、回転圧接によって端面同士に摩擦熱を発生させて高温とし、超硬合金材と鋼材とを溶着させているので、樹脂成形用ピンの製造手順の少ない樹脂成形用ピンの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る樹脂成形用ピンの斜視図である。
【図２】本発明に係る樹脂成形用ピンの製造方法を示す概念図である。
【図３】本発明に係る樹脂成形用ピンの製造方法を示す斜視図である。
【図４】本発明に係る樹脂成形用ピンの斜視図である。
【図５】本発明に係る樹脂成形用ピンの製造方法を示す斜視図である。
【図６】本発明に係る樹脂成形用ピンの製造方法を示す概念図である。
【図７】本発明に係る樹脂成形用ピンの製造方法を示す概念図である。
【図８】本発明に係る樹脂成形用ピンの製造方法を示す概念図である。
【図９】樹脂成形における成形機を示す断面図である。
【図１０】樹脂成形における成形機の動作を示す断面図である。
【図１１】樹脂成形における成形機の動作を示す断面図である。
【図１２】樹脂成形における成形機の動作を示す断面図である。
【符号の説明】
１８，４０…………エジェクタピン
１９，４１…………鍔部
２０，４２…………シャンク部
２１，４３…………先端部
２２…………………中間部
２３，４４…………本体部
２６，４６…………超硬合金材
２７…………………回転圧接機
３６，４５…………鋼材
【図１】
2004042555.tif 000003
【図２】
2004042555.tif 000004
【図３】
2004042555.tif 000005
【図４】
2004042555.tif 000006
【図５】
2004042555.tif 000007
【図６】
2004042555.tif 000008
【図７】
2004042555.tif 000009
【図８】
2004042555.tif 000010
【図９】
2004042555.tif 000011
【図１０】
2004042555.tif 000012
【図１１】
2004042555.tif 000013
【図１２】
2004042555.tif 000014
【手続補正書】
【提出日】平成14年9月9日(2002.9.9)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１５】
さらに、このエンジニアリングプラスチックからなる成形品１６の数が多くなると、多くの成形品１６を押出して行くうちにエジェクタピン１３の先端が擦り減って、エジェクタピン１３の長さが徐々に短くなり、エジェクタピン１３が成形品１６を押出すことのできない長さとなってしまうことがあった。そして、エジェクタピン１３が短くなることによって、エジェクタピン１３の先端とキャビティ１４との間に隙間が生じ、前記キャビティ１４にエンジニアリングプラスチックを流し込むと、前記エンジニアリングプラスチックが前記エジェクタピン１３の先端と前記キャビティ１４との隙間にも流れ込んで、キャビティ１４の形状と異なる成形品１６が成形されてしまい、成形品１６が不良品となってしまうことがあった。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３５】
「ＳＫＨ５１」は、ＪＩＳ規格で定められており、Ｇ４４０３には、その組成が「Ｃ」０．８０〜０．８８％、「Ｓｉ」０．４５％以下、「Ｍｎ」０．４０％以下、「Ｐ」０．０３０％以下、「Ｓ」０．０３０％以下、「Ｃｒ」３．８０〜４．５０％、「Ｍｏ」４．７０〜５．２０％、「Ｗ」５．９０〜６．７０％、「Ｖ」１．７０〜２．１０％であるとされている。そして、この「ＳＫＨ５１」の硬度は約６７４〜７２０ＨＶ程度（焼入焼戻しの熱処理をした後の硬度は、およそ６４ＨＲＣ以上）と定められている。


【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３６】
「ＳＫＤ６１」は、ＪＩＳ規格で定められており、Ｇ４４０４には、その組成が「Ｃ」０．３５〜０．４２％、「Ｓｉ」０．８０〜１．２０％、「Ｍｎ」０．２５〜０．５０％、「Ｐ」０．０３０％以下、「Ｓ」０．０２０％以下、「Ｃｒ」４．８０〜５．５０％、「Ｍｏ」１．００〜１．５０％、「Ｖ」０．８０〜１．１５％であるとされている。そして、この「ＳＫＤ６１」の硬度は約７００〜１０００ＨＶ程度（焼入焼戻しの熱処理をした後の硬度は、およそ５０ＨＲＣ以上）と定められている。


【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３７】
「ＳＫＤ１１」は、ＪＩＳ規格で定められており、Ｇ４４０４には、その組成が「Ｃ」１．４０〜１．６０％、「Ｓｉ」０．４０％以下、「Ｍｎ」０．６０％以下、「Ｐ」０．０３０％以下、「Ｓ」０．０３０％以下、「Ｃｒ」１１．００〜１３．００％、「Ｍｏ」０．８０〜１．２０％、「Ｖ」０．２０〜０．５０％であるとされている。そして、この「ＳＫＤ１１」の硬度は約６９７〜７７２ＨＶ程度（焼入焼戻しの熱処理をした後の硬度は、およそ５８ＨＲＣ以上）と定められている。


【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００６８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００６８】
また、本実施の形態における本体部４４を形成する素材としては、「ＳＫＨ５１」、「ＳＫＤ６１」、「ＳＫＤ１１」等を用いることができる。本実施の形態において、本体部４４を形成するこれらの「ＳＫＨ５１」、「ＳＫＤ６１」、「ＳＫＤ１１」の規格は、前記本発明の第一の実施の形態に用いたものと同様であるので省略する。