(57)【要約】【課題】気液分離器２を多穴管１４で構成すると応力分布が複雑となり、その対策のために多穴管１４の肉厚を厚くすると、コストや重量の増加、熱容量の増加によるろう付け性の悪化が懸念される。このため、肉厚を薄くする必要性があるが、薄くすることによって応力が集中する混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺が、長期に亘って使用するうちに破損する可能性がある。【解決手段】気液分離室１１の内側に略パイプ状の補強部材１６をろう付けして、混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺を補強し、混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺にかかる応力を緩和する。これによって気液分離室１１を構成する多穴管１４の肉厚を薄く設けても、混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺が長期に亘って使用されても破損する不具合がない。【選択図】        図１
2004251490.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷媒凝縮器で液化凝縮された冷媒を気液分離して液冷媒を蓄える気液分離器を備える冷凍サイクルにおいて、
前記気液分離器の冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺に補強部材を設けたことを特徴とする冷凍サイクル。
【請求項２】
請求項１に記載の冷凍サイクルにおいて、
前記気液分離器は、冷媒圧縮機の吐出冷媒を冷却して凝縮させる前記冷媒凝縮器のヘッダタンクに沿って設けられ、
前記冷媒圧縮機から吐出された吐出冷媒の一部、および前記冷媒凝縮器で凝縮した冷媒の一部が流入し、流入した冷媒を気液分離させて液冷媒を溜める気液分離室と、
前記気液分離室と平行して設けられ、前記冷媒圧縮機から吐出された吐出冷媒の一部、および前記冷媒凝縮器で凝縮した冷媒の一部を前記気液分離室に送る供給用サブ通路と、
前記気液分離室および前記供給用サブ通路と平行して設けられ、前記気液分離器内から流出される冷媒を前記冷媒凝縮器へ送る排出用サブ通路とを備え、
前記補強部材は、前記気液分離室と前記供給用サブ通路とを連通する前記冷媒入口穴の周辺と、前記気液分離器と前記排出用サブ通路とを連通する前記冷媒出口穴の周辺とに設けられたことを特徴とする冷凍サイクル。
【請求項３】
請求項２に記載の冷凍サイクルにおいて、
（ａ）前記気液分離器は、前記気液分離室を形成する大径穴、前記供給用サブ通路を形成する第１小径穴、および前記排出用サブ通路を形成する第２小径穴からなる３つの穴を備える多穴管と、
前記大径穴、前記第１、第２小径穴の各両端を塞ぐ蓋部材とによって構成されるものであり、
（ｂ）前記供給用サブ通路には、前記冷媒圧縮機の吐出冷媒の一部が供給される第１サブ通路供給穴と、前記冷媒凝縮器の通過途中の冷媒の一部が供給される第２サブ通路供給穴と、前記第１、第２サブ通路供給穴から供給された冷媒を前記気液分離室内へ供給する混合冷媒入口穴とが設けられ、
（ｃ）前記排出用サブ通路には、前記気液分離室で気液分離されたガス冷媒が供給されるガス冷媒出口穴と、前記気液分離室で気液分離された液冷媒が供給される液冷媒出口穴と、前記ガス冷媒出口穴および前記液冷媒出口穴から供給された冷媒を前記冷媒凝縮器の途中へ供給するサブ通路出口穴とが設けられ、
（ｄ）前記補強部材は、前記混合冷媒入口穴の周辺と、前記ガス冷媒出口穴の周辺とに設けられたことを特徴とする冷凍サイクル。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の冷凍サイクルにおいて、
前記補強部材は、前記冷媒入口穴と前記冷媒出口穴の周辺に接合して設けられたことを特徴とする冷凍サイクル。
【請求項５】
請求項１または請求項２に記載の冷凍サイクルにおいて、
前記補強部材は、前記冷媒入口穴と前記冷媒出口穴の周辺の厚みを他の厚みに比較して厚くすることによって設けられたことを特徴とする冷凍サイクル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷凍サイクルに関するものであり、特に冷凍サイクルの高圧側において冷媒の気液分離を行う気液分離器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の気液分離器の構造を図９に示す。この図９に示されるように、従来の気液分離器は、押し出し成形品よりなるパイプＪ１  の両側を蓋部材Ｊ２  で塞ぎ、パイプＪ１  の側面に入口パイプ（凝縮冷媒供給パイプＪ３  ）と、出口パイプ（凝縮冷媒排出パイプ）Ｊ４  とを接合したものであった（特許文献無し）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ここで、気液分離器には高圧冷媒が供給される。このため、凝縮冷媒供給パイプＪ３  と凝縮冷媒排出パイプＪ４  が接合される冷媒入口穴Ｊ５  と冷媒出口穴Ｊ６  の周辺には、高圧冷媒による応力集中が発生する。
しかし、従来の気液分離器は、上述したように押し出し成形されたパイプによって構成されていたために壁厚が均一であるため、冷媒入口穴Ｊ５  と冷媒出口穴Ｊ６  の周辺に発生する応力集中によって、冷媒入口穴Ｊ５  と冷媒出口穴Ｊ６  の周辺の機械的強度が他の部位に比較して低下してしまう。
【０００４】
例えば、特願２００１−１１７２７８の特許出願のように、気液分離器を冷媒凝縮器の一部の機能として用い、気液分離器に溜まる液冷媒量をコンプレッサ（冷媒圧縮機）の過熱度により調整し、それにより冷凍サイクル内の循環冷媒流量を調整するような場合は、気液分離器の上部の容積を十分に生かせないため、気液分離器の体格を大きくする必要が生じる。
一方、特願２００１−１１７２７８の特許出願の気液分離器は、冷媒の気液分離を行う気液分離室の他に、外部から供給される冷媒を気液分離室へ導くための供給用サブ通路と、気液分離室内の冷媒を外部へ導くための排出用サブ通路を備える多穴管で構成される。
【０００５】
このように、気液分離器を多穴管で構成すると、高圧冷媒による圧力分布が複雑となり（図４参照）、その対策のために多穴管の肉厚を厚くする要求がある。しかし、肉厚を厚くすると、コスト増加、重量増加、熱容量の増加によるろう付け性の悪化が懸念される。このため、逆に肉厚を薄くすると、応力が集中する冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺が、長期に亘って使用するうちに破損する可能性がある。このように、肉厚を厚くも薄くも出来ないため、実際的に車両へ搭載することが困難になっていた。
【０００６】
【発明の目的】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺の機械的な強度を高めた気液分離器を搭載した冷凍サイクルの提供にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
〔請求項１の手段〕
請求項１の手段を採用する冷凍サイクルは、高圧冷媒によって応力集中の発生する冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺に補強部材を設けた。これによって、冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺の機械的強度が高まる。この結果、長期に亘って使用しても、冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺が破損しない。
また、応力が集中する冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺のみを補強部材で補強する構造であるため、応力が集中しない他の部位の厚みを薄くできる。この結果、応力が集中する冷媒入口穴と冷媒出口穴の機械的な強度を高めることによる気液分離器の重量増加を抑えることができるとともに、無駄な厚みを抑えて製造コストを下げることができる。
【０００８】
〔請求項２、３の手段〕
請求項２、３の手段を採用する冷凍サイクルは、特願２００１−１１７２７８の特許出願のように、気液分離器を冷媒凝縮器の一部の機能として用い、気液分離器に溜まる液冷媒量を冷媒圧縮機の過熱度により調整し、それにより冷凍サイクル内の循環冷媒流量を調整するものであるため、気液分離器の上部の容積を十分に生かせない。このため、気液分離器の体格を大きくする必要が生じる。
また、請求項２、３の手段を採用する冷凍サイクルは、特願２００１−１１７２７８の特許出願のように、気液分離器は、冷媒の気液分離を行う気液分離室の他に、外部から供給される冷媒を気液分離室へ導くための供給用サブ通路と、気液分離室内の冷媒を外部へ導くための排出用サブ通路を備える多穴管で構成される。
【０００９】
このように、気液分離器を多穴管で構成する場合、肉厚を薄くすると、応力が集中する混合冷媒入口穴（冷媒入口穴）とガス冷媒出口穴（冷媒出口穴）の周辺が、長期に亘って使用するうちに破損する可能性がある。
そこで、請求項２、３の手段を採用し、応力集中によって破損し易い部位である混合冷媒入口穴（冷媒入口穴）とガス冷媒出口穴（冷媒出口穴）の周辺に補強部材を設けることによって、混合冷媒入口穴（冷媒入口穴）とガス冷媒出口穴（冷媒出口穴）の周辺の機械的強度が高まる。
この結果、気液分離器を構成する多穴管の肉厚を薄くしても、混合冷媒入口穴（冷媒入口穴）とガス冷媒出口穴（冷媒出口穴）の周辺は長期に亘って使用されても破損しない。即ち、気液分離器を構成する多穴管の肉厚を薄くできるため、コストの低減、重量の低減、熱容量の低減によってろう付け性を向上させることができる。
【００１０】
〔請求項４の手段〕
請求項４の手段を採用する冷凍サイクルの補強部材は、冷媒入口穴および冷媒出口穴の周辺に接合して設けられたものである。
このように補強部材を気液分離器に接合する構造を採用することにより、既存の気液分離器において、冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺の機械的な強度を容易に高めることができる。
あるいは、押し出し成形によって設けたパイプ（気液分離器の容器）に補強部材を設けることができるため、冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺の機械的な強度の高い気液分離器の製造コストを下げることができる。
また、機械的な強度を高めるために押し出し成形されるパイプ（気液分離器の容器）を厚くした場合、気液分離器の重量が重くなってしまうが、請求項４の手段を採用し、機械的な強度の弱い冷媒入口穴と冷媒出口穴の周辺に補強部材を接合することにより、応力が集中しない他の部位の厚みを薄くでき、重量増加を抑えることができる。
【００１１】
〔請求項５の手段〕
請求項５の手段を採用する冷凍サイクルの補強部材は、冷媒入口穴および冷媒出口穴の周辺の厚みを他の厚みに比較して厚くしたものである。
このように設けることにより、補強部材を別体で製造する工程と、補強部材を気液分離器に接合する工数を減らすことができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、第１〜第５実施例を用いて説明する。
［第１実施例］
第１実施例を図１〜図４を参照して説明する。
【００１３】
（冷凍サイクルの説明）
冷凍サイクルは、冷媒圧縮機（コンプレッサ：図示しない）、冷媒凝縮器（コンデンサ）１、気液分離器２、減圧装置（図示しない）、冷媒蒸発器（エバポレータ：図示しない）を備える。
冷媒圧縮機は、電磁クラッチ（図示しない）を介して車両エンジン（図示しない）によりベルト駆動され、冷媒蒸発器を通過したガス冷媒を吸入して圧縮し、高温高圧のガス冷媒を吐出する。
【００１４】
冷媒凝縮器１は、冷媒圧縮機から吐出された高温高圧のガス冷媒を外気と熱交換して液化凝縮する。なお、冷媒凝縮器１は、車両走行による走行風を受けて冷却される部位、具体的には車両エンジンルーム内の最前部に配置され、走行風および凝縮器用冷却ファン（図示しない）の送風空気により冷却される。なお、冷媒凝縮器１の詳細は後述する。
【００１５】
気液分離器２は、冷媒凝縮器１で液化凝縮された液冷媒を気液分離するものである。なお、本実施例の気液分離器２は、冷媒凝縮器１の一部の機能として用いるものであり、気液分離器２に溜められる液冷媒量を冷媒圧縮機の過熱度により調整し、それにより冷凍サイクル内の循環冷媒流量を調整するものである。なお、気液分離器２の詳細は後述する。
【００１６】
減圧装置は、冷媒凝縮器１で液化凝縮された高温高圧の液冷媒を断熱膨張し、低温低圧の霧状冷媒（気液２相冷媒）にする。
冷媒蒸発器は、室内空調ユニットのクーラユニット（図示しない）内に配置されるものであり、減圧装置で断熱膨張された低温低圧の霧状の冷媒を、室内空調ユニット内を流れる空気と熱交換する。冷媒蒸発器内を流れる霧状の冷媒は、車室内に吹き出される空気に温められて蒸発して低温低圧のガス冷媒となる。そして、冷媒蒸発器で蒸発したガス冷媒はその後冷媒圧縮機に吸入される。一方、クーラユニット内で冷媒蒸発器に熱交換される空気は、低温低圧の霧状冷媒から気化熱が奪われることで冷風となり、その後ヒータユニット（図示しない）で温度調整された後に車室内へ吹き出される。
そして、冷凍サイクルは、上記のサイクルを繰り返す。
【００１７】
（冷媒凝縮器１の説明）
本実施例における冷媒凝縮器１の構成を図２を参照して説明する。
冷媒凝縮器１は、多数の偏平なチューブ３をコルゲートフィン４を介して積層してなる熱交換部（コア）５と、熱交換部５の図中右側に配置されて各チューブ３の右側端部が連通する右側ヘッダタンク６と、熱交換部５の左側に配置されて各チューブ３の左側端部が連通する左側ヘッダタンク（図示しない）と、冷媒入口コネクタ７と、冷媒出口コネクタ（図示しない）とから構成されている。
【００１８】
本実施例の熱交換部５は、図２中の矢印に示すように、上側から４つの層（第１〜第４層のチューブ群５ａ〜５ｄ）に分けられている。
右側ヘッダタンク６内には、第１層のチューブ群５ａを区画する第１セパレータ６ａと、第２層のチューブ群５ｂを区画する第２セパレータ６ｂとが配置されており、この第２セパレータ６ｂの下側の右側ヘッダタンク６内は、第３層のチューブ群５ｃを通過した冷媒が、第４層のチューブ群５ｄにターンするための通路になっている。
【００１９】
一方、左側ヘッダタンク内には、第４層のチューブ群５ｄを区画する第３セパレータ（図示しない）が配置されており、この第３セパレータの上側の左側ヘッダタンク内は、第１層のチューブ群５ａを通過した冷媒が、第２、第３層のチューブ群５ｂ、５ｃにターンするための通路になっている。
【００２０】
冷媒入口コネクタ７は、冷媒圧縮機の吐出側配管（図示しない）が接続される接続手段であり、冷媒圧縮機が吐出した高温高圧のガス冷媒を、第１セパレータ６ａの上側の右側ヘッダタンク６内に導くやや大径の第１コネクタ穴７ａと、気液分離器２内（具体的には、後述する供給用サブ通路１２内）に導くやや小径の第２コネクタ穴７ｂとが設けられている。
冷媒出口コネクタ（図示しない）は、減圧装置に接続される高圧冷媒配管（図示しない）が接続される接続手段であり、第４層のチューブ群５ｄを通過した液冷媒を排出する液媒排出穴（図示しない）が設けられている。
【００２１】
（気液分離器２の説明）
本実施例における気液分離器２の構成を図２の他に、図３を参照して説明する。
気液分離器２は、上下方向に延びる細長のタンク形状を呈し、右側ヘッダタンク６に沿って一体に接合されるものであり、冷媒凝縮器１とともに気液分離器２はすべてアルミニウム材で構成され、ろう付けにより一体構造に組み付けられるものである。
【００２２】
気液分離器２は、冷媒の気液分離と液冷媒の貯蔵を行う気液分離室１１の他に、供給用サブ通路１２、排出用サブ通路１３を備える。
気液分離室１１は、冷媒圧縮機から吐出された吐出冷媒の一部（即ち、第２コネクタ穴７ｂによって供給される冷媒）、および冷媒凝縮器１で凝縮した冷媒の一部（即ち、第２層のチューブ群５ｂを通過した冷媒）が流入し、流入した冷媒を気液分離させるとともに、液冷媒の一部を蓄える縦長の容器部である。
【００２３】
供給用サブ通路１２は、気液分離室１１と平行するように上下方向に延びて設けられ、冷媒圧縮機から吐出された吐出冷媒の一部（即ち、第２コネクタ穴７ｂによって供給される冷媒）、および冷媒凝縮器１で凝縮した冷媒の一部（即ち、第２層のチューブ群５ｂを通過した冷媒）を気液分離室１１に送る縦長の通路である。
排出用サブ通路１３は、気液分離室１１および供給用サブ通路１２と平行するように上下方向に延びて設けられ、気液分離器２内から流出される冷媒を冷媒凝縮器１へ送る縦長の通路である。
【００２４】
ここで、気液分離器２は、気液分離室１１を形成する大径穴１４ａ、供給用サブ通路１２を形成する第１小径穴１４ｂ、および排出用サブ通路１３を形成する第２小径穴１４ｃからなる３つの穴が押し出しによって形成された多穴管１４と、大径穴１４ａ、第１、第２小径穴１４ｂ、１４ｃの各両端を塞ぐ蓋部材１５ａ、１５ｂ、１５ｃとによって構成される。
【００２５】
供給用サブ通路１２には、第１サブ通路供給穴１２ａ、第２サブ通路供給穴１２ｂおよび混合冷媒入口穴１２ｃが形成されている。
第１サブ通路供給穴１２ａは、第２コネクタ穴７ｂに連通するものであり、冷媒圧縮機の吐出冷媒の一部（即ち、第２コネクタ穴７ｂによって供給される冷媒）を供給用サブ通路１２内に供給する穴である。
第２サブ通路供給穴１２ｂは、右側ヘッダタンク６の第１セパレータ６ａと第２セパレータ６ｂの間の室内の冷媒、即ち第２層のチューブ群５ｂを通過した冷媒を、供給用サブ通路１２内に供給する穴であり、第１セパレータ６ａと第２セパレータ６ｂの間の右側ヘッダタンク６には、第２サブ通路供給穴１２ｂに連通する凝縮冷媒排出穴（図示しない）が形成されている。
混合冷媒入口穴１２ｃは、第１、第２サブ通路供給穴１２ａ、１２ｂから供給用サブ通路１２内に供給された冷媒を気液分離室１１内へ供給する穴である。
【００２６】
一方、排出用サブ通路１３には、ガス冷媒出口穴１３ａ、液冷媒出口穴１３ｂおよびサブ通路出口穴１３ｃが形成されている。
ガス冷媒出口穴１３ａは、気液分離室１１で気液分離されたガス冷媒を排出用サブ通路１３に導く穴であり、気液分離室１１の上部と連通するように設けられている。
液冷媒出口穴１３ｂは、気液分離室１１で気液分離された液冷媒を排出用サブ通路１３に導く穴であり、気液分離室１１の下部と連通するように設けられている。
サブ通路出口穴１３ｃは、ガス冷媒出口穴１３ａおよび液冷媒出口穴１３ｂから供給された冷媒を冷媒凝縮器１の途中（即ち、第２セパレータ６ｂの下側の右側ヘッダタンク６内）へ供給する穴であり、第２セパレータ６ｂの下側の右側ヘッダタンク６には、サブ通路出口穴１３ｃに連通する凝縮冷媒供給穴（図示しない）が形成されている。
【００２７】
気液分離器２の冷媒の流れを説明する。
冷媒圧縮機の吐出した冷媒の一部（即ち、第２コネクタ穴７ｂによって供給される冷媒）が第１サブ通路供給穴１２ａを介して供給用サブ通路１２に供給されるとともに、冷媒凝縮器１の通過途中の冷媒の一部（即ち、第２層のチューブ群５ｂを通過した冷媒）が第２サブ通路供給穴１２ｂを介して供給用サブ通路１２内に供給される。
供給用サブ通路１２内に供給された冷媒は、混合冷媒入口穴１２ｃから気液分離室１１内に供給される（図３中、Ｂ面参照）。
【００２８】
気液分離室１１内で気液分離されたガス冷媒は、ガス冷媒出口穴１３ａを介して排出用サブ通路１３内に供給される（図３中、Ａ面参照）。一方、気液分離室１１内で気液分離された液冷媒は、液冷媒出口穴１３ｂを介して排出用サブ通路１３内に供給される（図３中、Ｃ面参照）。
排出用サブ通路１３内に導かれたガス冷媒と液冷媒は、サブ通路出口穴１３ｃを介して第２セパレータ６ｂの下側の右側ヘッダタンク６内へ導かれた後（図３中、Ｃ面参照）、第４層のチューブ群５ｄに供給される。
【００２９】
［第１実施例の特徴］
気液分離室１１の内部は、その底面から混合冷媒入口穴１２ｃまで安定して液冷媒を溜めることができる。しかし、混合冷媒入口穴１２ｃ以上では、混合冷媒入口穴１２ｃから流入する冷媒によって液面が乱れるため、混合冷媒入口穴１２ｃの上の空間を液冷媒を溜める容積として活用することができない。
冷凍サイクルの変動や、冷媒の洩れ保証等から決まる液冷媒を溜める量（即ち、必要冷媒保有量）や、冷媒凝縮器１のコア高さは変わらないため、必要冷媒保有量を確保するために、気液分離室１１の径を大きくする必要がある。
【００３０】
一方、本実施例のような多穴管１４は、図４に示すように応力分布が複雑となり、その対策のために肉厚を厚くする要求がある。しかし、肉厚を厚くすると、コスト増加、重量増加、熱容量の増加によるろう付け性の悪化が懸念される。このため、逆に肉厚を薄くする要求があるが、機械的強度が他の部位に比較して低い混合冷媒入口穴１２ｃ（冷媒入口穴に相当する）と、ガス冷媒出口穴１３ａ（冷媒出口穴に相当する）の周辺に応力集中し、長期に亘って使用するうちに破損する可能性がある。このように、これまでは、多穴管１４の肉厚を厚くも薄くも出来ないため、実際的に車両へ搭載することが困難になっていた。
【００３１】
そこで、図１に示すように、混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺に補強部材１６を設け、混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺にかかる応力を緩和するように設けた。
この実施例の補強部材１６は、混合冷媒入口穴１２ｃに連通する入口連通穴１６ａと、ガス冷媒出口穴１３ａに連通する出口連通穴１６ｂとが形成された筒状体であり、混合冷媒入口穴１２ｃと入口連通穴１６ａが連通するとともに、ガス冷媒出口穴１３ａと出口連通穴１６ｂが連通する状態で、気液分離室１１内にろう付けされるものである。
ここで、本実施例の補強部材１６は、気液分離室１１の上端を閉塞する蓋部材１５ａと一体に設けられたものである。具体的には、１枚のアルミ板を所定形状に切断し、絞り加工技術によって、蓋部材１５ａと補強部材１６とを一体に形成したものである。
【００３２】
［第１実施例の効果］
本実施例の冷凍サイクルは、高圧冷媒によって応力集中の発生する混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺に略パイプ状の補強部材１６をろう付けした。これによって、混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺の機械的強度が高まる。この結果、長期に亘って使用しても、混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺が破損する不具合がない。
即ち、応力が集中する混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺のみを補強部材１６で補強する構造であるため、応力が集中しない他の部位の厚みを薄くできる。この結果、気液分離器２を構成する多穴管１４の肉厚を薄くしても、混合冷媒入口穴１２ｃとガス冷媒出口穴１３ａの周辺は長期に亘って使用されても破損しない。このように、気液分離器２を構成する多穴管１４の肉厚を薄くできるため、コストの低減、重量の低減、熱容量の低減によるろう付け性の向上を図ることができる。
【００３３】
［第２実施例］
第２実施例を図５を参照して説明する。なお、以下の実施例において、第１実施例と同一符号は同一機能物を示すものである。
この実施例の気液分離器２は、冷媒凝縮器１で液化凝縮された高温高圧の液冷媒を気液分離して、液冷媒のみを減圧装置に供給するいわゆるレシーバであり、冷媒凝縮器１から液化凝縮された高温高圧の液冷媒が供給される冷媒入口穴２１（凝縮冷媒供給パイプ２２が接合する穴）と、内部で気液分離した液冷媒のみを減圧装置に向けて排出する冷媒出口穴２３（凝縮冷媒排出パイプ２４が接合する穴）とを備える。
【００３４】
このような気液分離器２も、第１実施例と同様、冷媒入口穴２１と冷媒出口穴２３の周辺は、他の部位に比較して機械的強度が低く、冷媒入口穴２１と冷媒出口穴２３の周辺に応力が集中する。
そこで、この実施例でも、図５に示すように、冷媒入口穴２１と冷媒出口穴２３の周辺に補強部材１６を設け、冷媒入口穴２１と冷媒出口穴２３の周辺にかかる応力を緩和するように設けた。
【００３５】
この実施例の補強部材１６は、冷媒入口穴２１に連通する入口連通穴１６ａと、冷媒出口穴２３に連通する出口連通穴１６ｂとが形成された略パイプ状であり、冷媒入口穴２１と入口連通穴１６ａが連通するとともに、冷媒出口穴２３と出口連通穴１６ｂが連通する状態で、気液分離器２内にろう付けされるものである。
【００３６】
［第３実施例］
第３実施例を図６を参照して説明する。
この実施例の補強部材１６は、図６に示すように、入口連通穴１６ａの上下、出口連通穴１６ｂの上下に、ろう付け時にろう材がまわる溝１６ｃを形成したものである。このような溝１６ｃを設けることにより、入口連通穴１６ａの周辺、および出口連通穴１６ｂの周辺のろう付けが確実となり、補強の信頼度を高めることができる。
【００３７】
［第４実施例］
第４実施例を図７を参照して説明する。
上記第１〜第３実施例では、補強部材１６を略パイプ状に設けた例を示したが、図７に示すように、入口連通穴１６ａおよび出口連通穴１６ｂの周囲だけに接合される補強部材１６としても良い。
【００３８】
［第５実施例］
第５実施例を図８を参照して説明する。
上記第１〜第４実施例では、補強部材１６を別部材で設けて、気液分離器２に接合する例を示したが、図８に示すように、冷媒入口穴２１と冷媒出口穴２３の周辺の厚みを他の厚みに比較して厚くすることによって補強部材１６を形成しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】気液分離器の要部分解斜視図である（第１実施例）。
【図２】気液分離器が接合された冷媒凝縮器の概略斜視図である（第１実施例）。
【図３】気液分離器の斜視図と、そのＡ面、Ｂ面、Ｃ面の断面図である（第１実施例）。
【図４】応力集中の様子を示す説明図である（第１実施例）。
【図５】気液分離器（レシーバ）の斜視図である（第２実施例）。
【図６】補強部材の斜視図である（第３実施例）。
【図７】補強部材の斜視図である（第４実施例）。
【図８】補強部材が形成された部分を示す気液分離器の断面図である（第５実施例）。
【図９】気液分離器（レシーバ）の斜視図である（従来例）。
【符号の説明】
１    冷媒凝縮器
２    気液分離器
６    右側ヘッダタンク
１１    気液分離室
１２    供給用サブ通路
１２ａ  第１サブ通路供給穴
１２ｂ  第２サブ通路供給穴
１２ｃ  混合冷媒入口穴（冷媒入口穴）
１３    排出用サブ通路
１３ａ  ガス冷媒出口穴（冷媒出口穴）
１３ｂ  液冷媒出口穴
１３ｃ  サブ通路出口穴
１４    多穴管
１４ａ  大径穴
１４ｂ  第１小径穴
１４ｃ  第２小径穴
１５ａ  蓋部材
１５ｂ  蓋部材
１５ｃ  蓋部材
１６    補強部材
２１    冷媒入口穴
２３    冷媒出口穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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