(57)【要約】【課題】塗床主材中で偏在しにくい有色粒子を提供する。【解決手段】空隙粒子と、該空隙粒子に着色を施すための着色材と、を備えた有色粒子である。この有色粒子を、塗床材のベースとなる塗床主材に混合すると、前記空隙粒子の空隙に、前記塗床主材が入り込む。このため、塗床主材を含んだ前記有色粒子の比重は、前記塗床主材自体の比重とさほど変わらない大きさとなり、該塗床主材中における前記有色粒子の分散性が良好となる。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
色の担体として、空隙を有する粒子（以下、「空隙粒子」という。）が用いられている、有色粒子。
【請求項２】
空隙粒子と、該空隙粒子に着色を施すための着色材と、を備えている、有色粒子。
【請求項３】
前記着色材を前記空隙粒子への定着状態で固化せしめる固化材を備えている、請求項２に記載の有色粒子。
【請求項４】
前記空隙粒子として、発泡性粒子を用いている、請求項１，２又は３に記載の有色粒子。
【請求項５】
前記発泡性粒子として、発泡ウレタン粒子を用いている、請求項４に記載の有色粒子。
【請求項６】
前記固化材として、湿気硬化性樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂の中から選択されたいずれかの樹脂を用いている、請求項３，４又は５に記載の有色粒子。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれか一項に記載の有色粒子と、塗床主材と、を備えている、塗床材。
【請求項８】
空隙粒子群と、該空隙粒子群のそれぞれの空隙粒子に着色を施すための着色材と、該着色材を前記それぞれの空隙粒子に定着させて固化せしめるための固化材と、を混合し、この混合物を、前記空隙粒子が着色された状態で互いに分離するまで攪拌することを特徴とする、有色粒子の製造方法。
【請求項９】
前記空隙粒子として、発泡性粒子を用いている、請求項８に記載の有色粒子の製造方法。
【請求項１０】
前記固化材が、湿気硬化性樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂の中から選択されたいずれかの樹脂である、請求項８又は９に記載の有色粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、有色粒子に関するものであり、特に、塗床主材に混合して用いることにより、模様付の塗床面を形成することができる有色粒子に関するものである。本発明はまた、前記有色粒子を含む塗床材及び前記有色粒子の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、学校や病院等の建物の床に模様付の塗床面を形成し得る塗床材として、従来、透明性の高分子液状樹脂に、鱗片状の彩色片を混合したものが提案されている。この提案では、前記彩色片は、次のようにして得るものとされている。まず、顔料を、水溶性又は水分散性の糊材で練り合わせて、ペーストを形成する。このペーストを、非被着性面に塗布し、乾燥させて、塗膜を剥離する。この剥離塗膜を破砕し、目の細かな篩にかけて、前記鱗片状の彩色片を得る（特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−２０６０７５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来のものにおいては、塗床材のベースとなる前記高分子液状樹脂に比較して、混合される前記彩色片の比重が大きいので、該彩色片が前記高分子液状樹脂中で偏在し易かった。このため、前記彩色片を均一に含んだ平滑な塗床面が得にくく、特に、一回塗りで平滑な仕上がりを得ることが困難であった。
【０００５】
本発明は、前記のような事情に鑑みてされたもので、塗床主材中で偏在しにくい有色粒子及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
また、本発明は、前記有色粒子を含む塗床材を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明に係る有色粒子は、色の担体として、空隙を有する粒子（以下、「空隙粒子」という。）を用いたことを特徴としている（請求項１）。
【０００８】
本発明に係る有色粒子は、空隙粒子と、該空隙粒子に着色を施すための着色材と、を備えたものと定義することもできる（請求項２）。
【０００９】
本発明に係る前記有色粒子を、塗床材のベースとなる塗床主材に混合すると、色の担体としての前記空隙粒子の空隙に、前記塗床主材が入り込む。このため、塗床主材を含んだ前記有色粒子の比重は、前記塗床主材自体の比重とさほど変わらない大きさとなり、該塗床主材中における前記有色粒子の分散性が良好となる。前記空隙粒子に施される色の種類は任意であり、様々な色彩の有色粒子を作ることができる。
【００１０】
好適な実施の一形態として、前記着色材を前記空隙粒子への定着状態で固化せしめる固化材を備えたものとすることもできる（請求項３）。このようにすれば、前記着色材の作用で個々の有色粒子同士がくっつき合って一塊になってしまうことが確実に防止されて、一層好適である。
【００１１】
前記空隙粒子としては、発泡性粒子、中でも特に、発泡ウレタン粒子を用いることができる（請求項４，５）。
【００１２】
また、前記固化材としては、湿気硬化性樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂の中から選択されたいずれかの樹脂を用いることができる（請求項６）。
【００１３】
本発明に係る塗床材は、前記有色粒子と、塗床主材と、を備えたことを特徴としたものである（請求項７）。
【００１４】
本発明に係る有色粒子の製造方法は、空隙粒子群と、該空隙粒子群のそれぞれの空隙粒子に着色を施すための着色材と、該着色材を前記それぞれの空隙粒子に定着させて固化せしめるための固化材と、を混合し、この混合物を、前記それぞれの空隙粒子が着色された状態で互いに分離するまで攪拌することを特徴としたものである（請求項８）。
【００１５】
前記空隙粒子群と、前記着色材と、前記固化材と、を混合しただけでは、該固化材の作用で前記空隙粒子群同士が一塊に固まった状態になってしまう。このため、本発明の方法では、前記それぞれの空隙粒子が着色された状態で互いに分離するまで、前記混合物を攪拌することとした。これにより、個々の粒子がバラバラに分離した状態の有色粒子が得られる。
【００１６】
なお、前記空隙粒子としては、発泡性粒子を用いることができる（請求項９）。
【００１７】
また、前記固化材としては、湿気硬化性樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂の中から選択されたいずれかの樹脂を用いることができる（請求項１０）。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施の形態について説明する。
【００１９】
本実施の形態に係る有色粒子は、塗床内に柄模様を形成するためのものである。前記有色粒子は、硬化剤や粘度低下剤等の助剤とともに、塗床材のベースとしての塗床主材に混合して用いられる。該塗床主材としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニルエステル樹脂、メタクリル樹脂等の、塗床主材としてそれ自体周知の種類の高分子液状樹脂を用いる。
【００２０】
前記有色粒子は、模様を形成するための色の担体として、空隙を有する粒子（以下、「空隙粒子」という。）を用いたものである。すなわち、前記有色粒子は、空隙粒子群と、該空隙粒子群のそれぞれの空隙粒子に着色を施すための着色材と、該着色材を前記それぞれの空隙粒子への定着状態で固化せしめる固化材と、を備えている。
【００２１】
前記空隙粒子としては、比重のごく小さな空隙粒子として、発泡性粒子を用いることができる。中でも特に、発泡性樹脂の粒子、典型的には、発泡ウレタン粒子を用いることが望ましい。
【００２２】
前記空隙粒子の好適な大きさについて述べると、該空隙粒子が大き過ぎる場合には、前記有色粒子を含む塗床材を薄く塗ることが難しくなり、薄肉施工性が悪くなってしまう。一方、前記空隙粒子が小さすぎると、該空隙粒子は柄模様を形成する色の担体として作用する関係上、塗施工した場合の柄が小さくなってしまい、柄模様の見栄えが悪くなる。一般に、塗床材は、塗装対象面に対し、２ｍｍ厚程度に塗施工される。このため、前記空隙粒子の平均粒径は、塗床材を２ｍｍ厚に塗施工した場合にその表面を平滑に仕上げることが可能で、且つ、柄の見栄えの良い大きさとする。具体的には、例えば、０．２〜１．０ｍｍ程度、好ましくは、０．４〜０．８ｍｍ程度とすることができる。また、異なる大きさの空隙粒子群を用いて作成した異なる大きさの有色粒子群を、前記塗床主材に混合して用いることもできる。さらに、有色粒子群の大きさと、有色粒子群の色の種類と、の組み合わせも、様々に決定することができる。
【００２３】
前記空隙粒子に色を付すための前記着色材は、顔料を油で練ったものであり、色の種類や組み合わせは任意である。前記顔料は、無機性のものでも有機性のものでも良い。また、前記顔料を練るための前記油としては、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル（ＤＯＰ）、アジビン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、ポリプロピレングリコール（ＰＰＧ）、ひまし油、ポリエステル、エポキシ等が挙げられる。
【００２４】
前記固化材は、前記着色材を前記空隙粒子への定着状態で固化せしめるためのものである。すなわち、前記着色材は、油性であるため、前記空隙粒子に付着しても、そのままでは固化しない。そこで、前記着色材を前記空隙粒子への定着状態で固化せしめるために、前記固化材を加えるのである。
【００２５】
該固化材としては、湿気を吸うと固まる性質を有する湿気硬化性樹脂、具体的には、例えば、一液性湿気硬化ウレタン樹脂や、一液性アクリル樹脂（中でも特に溶剤乾燥型アクリル樹脂）、又は、二液性のエポキシ樹脂やポリエステル樹脂等を用いることができる。
【００２６】
前記有色粒子の製造工程の一例としては、まず、前記着色材と前記固化材とを所定量ずつ混合して攪拌し、これに所定量の前記空隙粒子群を加えてさらに攪拌する。これにより、前記着色材が前記空隙粒子に付着する。しかし、攪拌が不十分であると、前記固化材の作用で前記空隙粒子群同士が一塊に固まった状態になってしまう。このため、それぞれの空隙粒子が着色された状態で互いに分離するまで、例えば数時間程度、ミキサーで前記混合物の攪拌を継続する。前記固化材は、湿気硬化性ウレタン樹脂の場合、湿気を吸って固まるので、攪拌工程で湿気に触れることにより、前記着色材を前記空隙粒子に付着せしめた状態で固化する。これにより、個々の粒子がバラバラに分離した状態の有色粒子群が得られる。
【００２７】
前記のようにして製造された前記有色粒子群は、有色粒子群の大きさの組み合わせや、有色粒子群の色の種類等を任意に決定して、それ自体周知の硬化剤や粘度低下剤等の助剤とともに、前記塗床主材に添加されて混合される。このようにしてできた塗床材は、こて等の塗装具を用いて、塗装対象面、具体的にはプライマー処理したコンクリート面に所定の厚さで塗施工される。
【００２８】
前記有色粒子を含む塗床材を、塗装対象面に塗施工すると、塗床主材の中に分布する前記有色粒子によって、色柄模様が表出する。このため、塗床のデザイン性が良好となる。前記有色粒子の大きさや前記着色材の色の種類等を適宜に決定することにより、塗床のデザインを需要者のニーズに応じた任意のものとすることができる。
【００２９】
前記有色粒子は、色の担体として、前記空隙粒子を用いている。このため、前記塗床主材と混合すると、液状の塗床主材が前記空隙粒子の空隙に入り込む。該前記空隙粒子自体の比重はごく小さいので、空隙に塗床主材を含んだ前記有色粒子の比重は、前記塗床主材自体の比重とさほど変わらない大きさとなり、該塗床主材中における前記有色粒子の分散性が良好となる。前記有色粒子が前記塗床主材中で偏在することがないので、柄模様にムラが生ずることがなく、しかも、前記塗床材を薄く塗施工した場合でも、塗床表面を平滑に仕上げることができる。
【００３０】
また、平均粒径の大きな有色粒子を用いると、柄が大きくなるので、見栄えが良くなる。しかし、大きい有色粒子ばかりを用いると、薄肉塗施工性が悪くなってしまう。このため、これら双方の特性を良好にする観点から、大きい有色粒子と小さい有色粒子とを所定割合で混合して塗床材を調製するのが望ましい。例えば、大径有色粒子と小径有色粒子の平均粒径が、２：１程度の比率である場合には、大径有色粒子と小径有色粒子とを、１重量部：４重量部の割で調合すると、デザイン性の良い高品質の塗床面が得られる。
【００３１】
【実施例】
次に、下記の表を参照して、本発明の一実施例及びそれとの比較例について説明する。
【００３２】
【表１】
2004359710.tif 000002
【表２】
2004359710.tif 000003
表１は、本実施例に係る有色粒子の配合例を示している。この表に示すように、着色材１０重量部と、一液性湿気硬化ポリウレタン樹脂（三井武田ケミカル社製タケネートＦ−５１４）５０重量部と、を均一に攪拌した後に、平均粒径０．４ｍｍの発泡ウレタン粒子（日成産業社製エストップ＃４０）１００重量部を加え、ミキサーで４時間攪拌し、＃４０有色粒子群（小径有色粒子群）を調製した。
【００３３】
同じく、着色材１０重量部と、一液性湿気硬化ポリウレタン樹脂（三井武田ケミカル社製タケネートＦ−５１４）５０重量部と、を均一に攪拌した後に、平均粒径０．８ｍｍの発泡ウレタン粒子（日成産業社製エストップ＃８０）１００重量部を加え、ミキサーで４時間攪拌し、＃８０有色粒子群（大径有色粒子群）を調製した。
【００３４】
色彩としては、＃４０有色粒子群、＃８０有色粒子群共に、灰色、白色、黒色のものを準備した。
【００３５】
表２は、前記有色粒子群を含む塗床材の配合例を示している。この表に示すように、硬化剤としての液状アミン（３，３’−ジクロロ−４，４’−ジアミノジフェニルメタン系液状アミン（三井武田ケミカル社製タケラックＨＨ−５０００））６６．７重量部、粘度低下剤としてのキシレン７．６重量部、脂肪族モノカルボン酸鉛の触媒（活材ケミカル社製ミニコＰ−２４）０．２重量部、アクリル系重合物の消泡剤（楠本化成社製ディスパロンＯＸ−７１０）０．５重量部、灰色＃４０有色粒子群２０重量部、白色＃８０有色粒子群３重量部、黒色＃８０有色粒子群２重量部、を混合した合成剤１００重量部に、塗床主材として、ポリウレタン樹脂（トリレンジイソシアネート系ポリウレタン樹脂（三井武田ケミカル社製タケネートＦ−１４０））１００重量部を加えて、攪拌・混合した。この塗床材を、あらかじめプライマー処理したコンクリート下地に、金ゴテで、１平方メートル当たり２．０ｋｇの割合にて塗布し、柄模様を有する塗膜生成物が得られた。
【００３６】
この塗膜生成物の性能試験結果は、表３に示す通りであった。
【００３７】
【表３】
2004359710.tif 000004
表３に示すように、本実施例に係る塗床材によれば、２ｍｍ厚施工性、塗膜の鮮明性、柄模様の見栄え、共に良好であった。すなわち、２ｍｍ厚で平滑な仕上がりに塗施工可能であり、しかも、有色粒子が塗膜表面近くに鮮明に見え、且つ、柄が大きく見栄えも良かった。
【００３８】
前記実施例との比較例として、有色粒子の種類及び／又は塗床材の配合の異なる三種類の比較例を調製し、それぞれを前記実施例に係る塗床材と同じようにして塗布し、それぞれの塗膜生成物の性能試験を行った。
【００３９】
比較例１は、表１に示すように、有色粒子群の調製時に、平均粒径０．４ｍｍの発泡ウレタン粒子を使用せず、代わりに、空隙のない粒子として５号硅砂（東北硅砂社製乾燥硅砂５号）１７００重量部を用いて小径有色粒子群を作成し、また、平均粒径０．８ｍｍの発泡ウレタン粒子を使用せず、代わりに、空隙のない粒子として４号硅砂（東北硅砂社製乾燥硅砂４号）１７００重量部を用いて大径有色粒子群を作成したものである。そして、表２に示すように、有色粒子として、灰色５号硅砂による有色粒子２２０重量部、白色４号硅砂による有色粒子３３重量部、黒色４号硅砂による有色粒子２２重量部を用いて、前記実施例と同様の配合で塗床材を調製し、それを前記実施例に係る塗床材と同じようにして塗布した。
【００４０】
その塗膜の性能試験結果は、表３に示すように、２ｍｍ厚施工性及び柄模様の見栄えは良好であったものの、塗膜の鮮明性が悪く、有色粒子が沈んで塗膜がくすんで見えた。これは、空隙のない硅砂を色の担体とした前記有色粒子が、その比重の大きさで塗膜の下方へと沈降してしまったことが原因であると考えられる。
【００４１】
比較例２は、表１及び表２に示すように、＃４０有色粒子群を使用せず、＃８０有色粒子群のみ、すなわち、灰色＃８０有色粒子２０重量部、白色＃８０有色粒子３重量部、黒色＃８０有色粒子２重量部を用いて、前記実施例と同様の配合で塗床材を調整し、それを前記実施例に係る塗床材と同じようにして塗布したものである。
【００４２】
その塗膜の性能試験結果は、表３に示すように、塗膜の鮮明性及び柄模様の見栄えは良好であったものの、２ｍｍ厚施工性が悪く、平滑な仕上がりにならなかった。これは、比較例２の塗床材が、比較的大径の＃８０有色粒子ばかりを大量に含んでいたことが原因であると考えられる。
【００４３】
比較例３は、表１及び表２に示すように、比較例２とは逆に、＃８０有色粒子群を使用せず、＃４０有色粒子群のみ、すなわち、灰色＃４０有色粒子２０重量部、白色＃４０有色粒子３重量部、黒色＃４０有色粒子２重量部を用いて、前記実施例と同様の配合で塗床材を調整し、それを前記実施例に係る塗床材と同じようにして塗布したものである。
【００４４】
その塗膜の性能試験結果は、表３に示すように、２ｍｍ厚施工性及び塗膜の鮮明性は良好であったものの、柄模様の見栄えが悪かった。これは、比較例３の塗床材が、比較的小径の＃４０有色粒子のみを含んでいたので、観察者に対する柄のインパクトが弱くなってしまったためと思われる。