(57)【要約】【課題】オゾン層を破壊しない発泡剤を使用し、かつ低密度のポリスチレン系樹脂発泡剤を得ることを課題とする。【解決手段】ポリスチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、メチルクロライド、エチルクロライド又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤と、可塑剤兼発泡剤としてのジメチルエーテル、メチルエチルエーテル又はエチルエーテルとを使用して押出発泡させることにより得られるポリスチレン系樹脂発泡体であり、該ポリスチレン系樹脂発泡体が０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ３の密度を有することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体により上記の課題を解決する。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリスチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、メチルクロライド、エチルクロライド又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤と、可塑剤兼発泡剤としてのジメチルエーテル、メチルエチルエーテル又はエチルエーテルとを使用して押出発泡させることにより得られるポリスチレン系樹脂発泡体であり、該ポリスチレン系樹脂発泡体が０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ３の密度を有することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体。
【請求項２】
可塑剤兼発泡剤が、ジメチルエーテルであり、ポリスチレン系樹脂に対して、５重量％以内の割合で含む請求項１の発泡体。
【請求項３】
炭酸ガスが、ポリスチレン系樹脂に添加される請求項１又は２の発泡体。
【請求項４】
ポリスチレン系樹脂発泡体が、０．１〜１．０ｍｍの平均気泡径を有する請求項１〜３のいずれか１つの発泡体。
【請求項５】
ポリスチレン系樹脂発泡体が、難燃剤を含有しかつＪＩＳ　Ａ９５１１に規定する難燃性を満たす請求項１〜４いずれか１つの発泡体。
【請求項６】
ポリスチレン系樹脂発泡体が、０．０２５〜０．０３４ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃の経時２か月後の熱伝導率を有する請求項１〜５いずれか１つの発泡体。
【請求項７】
ポリスチレン系樹脂発泡体が、１０〜１５０ｍｍの厚さを有する請求項１〜６いずれか１つの発泡体。
【請求項８】
溶融されたポリスチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、メチルクロライド、エチルクロライド又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤と、可塑剤兼発泡剤としてのジメチルエーテル、メチルエチルエーテル又はエチルエーテルとを、圧力を１５０〜３００Ｋｇ／ｃｍ２に設定して十分に混合し、押出発泡させることにより０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ３の密度を有するポリスチレン系樹脂発泡体を製造することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、環境に優しい発泡剤を使用し、押出発泡によって製造される０．０３５ｇ／ｃｍ３以下の低密度且つ厚みの大きいポリスチレン系樹脂発泡体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、板状のスチレン系樹脂発泡体に使用されている発泡剤は、例えば特公昭５７−７１７５号公報に記載されているようにメチルクロライド（以下ＭＣと略する）又はエチルクロライド（以下ＥＣと略する）とジフルオロモノクロロエタン（Ｆ−１４２ｂ）との混合物からなる発泡剤が知られている。Ｆ−１４２ｂは熱伝導率が低く、燃焼性が低く、発泡体中に長期間残存するため、板状のポリスチレン系樹脂発泡体の製造に広く使用されている。
【０００３】
しかし、Ｆ−１４２ｂはオゾン層を破壊することから、国連環境会議における先のモントリオール決議において１９９６年から総量が規制され、２０２０年にはその使用を全廃することが決定された。従って、Ｆ−１４２ｂに変わる発泡剤の開発が必要となっている。
発泡剤としてＦ−１４２ｂの代替を考えた場合、コスト、発泡性を考慮すると炭化水素系が考えられる。炭化水素系発泡剤の内、特開昭５１−９２８７１号公報（特許文献１）、特開昭５２−８０３５８号公報（特許文献２）等に記載されるブタン、プロパンがあるが、密度として０．０４ｇ／ｃｍ２以上のポリスチレン樹脂発泡体しか製造されていない。
【０００４】
また、特開昭５３−１２４５７４号公報（特許文献３）では、ｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物からなる炭化水素系発泡剤を使用してポリスチレン樹脂からなるシート状発泡体を製造しているが、その密度は０．０８ｇ／ｃｍ３といずれも高く、低密度の発泡体については、報告されていなかった。
【０００５】
【特許文献２】
特開昭５１−９２８７１号公報
【特許文献２】
特開昭５２−８０３５８号公報
【特許文献３】
特開昭５３−１２４５７４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
この様に、炭化水素系の発泡剤は、Ｆ−１４２ｂと比較すると熱伝導率が高く、現状のＭＣ又はＥＣとの混合割合を約５０重量％に維持したまま、Ｆ−１４２ｂを炭化水素に置き換えると、発泡倍率が増加しないので、熱伝導率が下がらない。また熱伝導率を下げるために炭化水素系発泡剤の量を上げると、内部発泡が発生し、良好な発泡体を得ることができなかった。
【０００７】
また、プロパン、ブタンの発泡剤の混合する量を７０重量％以上に上げて低密度にすることは、着火の危険性があるので困難視されていた。
しかして本発明は、かかる従来の課題を解決するものであり、本発明の目的は、発泡剤として塩素元素の結合されないオゾン破壊係数（ＯＤＰ）ゼロのプロパン、ブタンを主に混合してなるポリスチレン系樹脂発泡体およびその製造方法を提供する。
【０００８】
また、本発明の他の目的は、プロパン、ブタンからなる発泡剤をピンミキサー等を使用して十分に混練し混合してなる、高倍に発泡した０．３５ｇ／ｃｍ３の低密度のポリスチレン系樹脂発泡体およびその製造方法を提供する。
また、本発明のその他の目的は、低密度であると共に気泡径を０．１〜１．０ｍｍ調整して熱伝導率の小さいポリスチレン系樹脂発泡体およびその製造方法を提供する。
【０００９】
また、本発明の外の目的は、低密度且つ厚み１０〜１５０ｍｍと大きいポリスチレン系樹脂発泡体およびその製造方法を提供する。
また、本発明のその外の目的は、プロパン、ブタンからなる発泡剤の残ガス量を調整して、難燃性のポリスチレン系樹脂発泡体およびその製造方法を提供する。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
かくして本発明によれば、ポリスチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、メチルクロライド、エチルクロライド又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤と、可塑剤兼発泡剤としてのジメチルエーテル、メチルエチルエーテル又はエチルエーテルとを使用して押出発泡させることにより得られるポリスチレン系樹脂発泡体であり、該ポリスチレン系樹脂発泡体が０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ３の密度を有することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体が提供される。
【００１１】
更に、本発明によれば、溶融されたポリスチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、メチルクロライド、エチルクロライド又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤と、可塑剤兼発泡剤としてのジメチルエーテル、メチルエチルエーテル又はエチルエーテルとを、圧力を１５０〜３００Ｋｇ／ｃｍ２に設定して十分に混合し、押出発泡させることにより０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ３の密度を有するポリスチレン系樹脂発泡体を製造することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡体の製造方法が提供される。
【００１２】
【発明の実施の態様】
本発明に使用できるポリスチレン系樹脂としては、スチレン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、クロルスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン等のスチレン系単量体の単独重合体、又はアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル（例えば、メチル、エチル等のエステル）、メタクリル酸エステル（例えば、メチル、エチル等のエステル）、無水マレイン酸、ブタジエン等のビニル単量体との共重合体が挙げられる。具体的には、ポリスチレン樹脂、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、耐衝撃性ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン三元共重合体等が挙げられる。耐熱性を良くするには、前記のアクリル酸系の単量体の３〜１５重量％を含有する共重合体が使用される。
【００１３】
このポリスチレン系樹脂は、プロパン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、ＭＣ、ＥＣ又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤と十分に混合される。上記プロパン、ブタン又はそれらの混合物とＭＣ、ＥＣ又はそれらの混合物の割合は、８５〜１００重量％と１５〜０重量％がより好ましい。ブタンは、ノルマル、イソいずれも使用できる。発泡剤中、プロパン及びブタンは発泡体の熱伝導率を下げる働きを有し、ＭＣ及びＥＣは発泡体を構成する樹脂と相溶性が良好であるため、プロパン及びブタンにより生じるボイドを抑制する働きを有する。
【００１４】
プロパン、ブタン又はそれらの混合物が７０重量％より少なく、ＭＣ、ＥＣ又はそれらの混合物が３０重量％より多い場合、気泡が粗くなるから、ＪＩＳ　Ａ９５１１で規定される熱伝導率が上がったり、また発泡体のたわみ量が減少したりすることにより、物性が悪くなるので好ましくない。なお、タルク等の気泡調節剤を添加量を多くすることにより気泡を細かくすることができるが、この方法では連続気泡率が上昇してしまうので、熱伝導率を効率よく下げることはできない。
【００１５】
発泡剤は、低密度にするために通常４〜１１重量％混合される。
なお、プロパン、ブタン又はそれらの混合物の代わりにメタン、エタンを使用すると、蒸気圧が高いため低密度の発泡体を製造することが困難である。また、ペンタン、ヘキサンを使用すると、これらは常温常圧で液体であるため、発泡直後に発泡体が収縮するおそれがある。
【００１６】
更に、発泡剤として、炭酸ガスを添加してもよい。炭酸ガスの添加量は、スチレン系樹脂に対して８重量％以下の量であることが好ましい。炭酸ガスは、気泡の微細化、密度の減少、難燃化の向上という働きがある。即ち、プロパン、ブタンは、燃焼範囲の下限値が低いため燃えやすい。そこで、難燃性を向上させるために炭酸ガスを少量混合して、残存するプロパン、ブタンの量を減らすことができる。
【００１７】
また更に、可塑剤として、ジメチルエーテル、メチルエチルエーテル、エチルエーテル等のエーテルを樹脂に対して５重量％以内で混合してもよい。これら可塑剤は、発泡剤としての機能も有する。
更に、ＳＭＧ（ステアリン酸モノグリセライド）等の帯電防止剤を添加してもよい。
【００１８】
ポリスチレン系樹脂と発泡剤は、十分に混合される。混合方法としては、十分に混合できる方法であれば特に限定されない。例えば、１８０〜３００℃の温度で、樹脂通路に備えられたピンミキサー、ダルメージ、キャビティ・トランスファー・ミキサー等により混合する方法が挙げられる。この混合が十分でないと、発泡剤が内部発泡を起こしボイドが生じるので好ましくない。例えば、ピンミキサーを使用する場合、混合圧力を１５０〜３００ｋｇ／ｃｍ２、回転数を５０〜１００ｒｐｍとして混合することが挙げられる。
【００１９】
十分に混合された樹脂と発泡剤は、押出機先端に備えられた口金から押出されることによりポリスチレン系樹脂発泡体が形成される。ここで押出し時の口金先端の圧力（ダイ圧）は３０〜７０ｋｇ／ｃｍ２であることが好ましい。
このようにして、プロパン、ブタン又はそれらの混合物の割合を増やしても気泡径を細かくすることができ、また低密度にできるので、熱伝導率を効果的に下げることができる。
【００２０】
上記の方法で得られたポリスチレン系樹脂発泡体は、０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ３の密度である。密度が０．０２０ｇ／ｃｍ３より小さいものは製造困難である。
更に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、０．１〜１．０ｍｍ（より好ましくは０．２〜０．６ｍｍ）の平均気泡径を有すること好ましい。平均気泡径が０．１ｍｍより小さいと、熱伝導率が増加することと密度が低くならない。平均気泡径が１．０ｍｍより大きいと、熱伝導率が増加する。
【００２１】
また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、製造の経時２か月後の熱伝導率０．０２５〜０．０３４ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃を製造することができる。これは、平均気泡径、プロパン、ブタンの残ガスを調整することにより可能となる。熱伝導率が０．０３４ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃より大きいと、断熱材の用途としては好ましくない。ここで、製造経時２か月後の熱伝導率は、ＪＩＳ　Ａ１４１２に準じて測定している。即ち、製造経時２か月後の発泡体を厚さ２５ｍｍ、長さ×幅＝２００ｍｍ×２００ｍｍの試験片とし、この試験片を通過する熱流量を、二枚平板熱流計を用いて測定し、そのときの試験片の温度差を測定する。得られた熱流量と温度差から求めた値を本発明に規定する熱伝導率としている。なお、本発明者等は、２か月経過後の熱伝導率は、その後略一定になるという知見を得ている。
【００２２】
更に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体を、ＪＩＳ　Ａ９５１１に規定する難燃性を満たすように製造することが容易である。それは、難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモビスフェノールＡを１〜３重量％と比較的少量添加して、発泡剤プロパン、ブタンの残ガス量を、それぞれ３．５重量％以下、２．０重量％以下に調整することにより達成される。ただし、発泡剤プロパン、ブタンの残ガス量が低下すると、断熱性は悪くなる。
【００２３】
ＪＩＳ　Ａ９５１１に規定する難燃性の測定法を以下に略記する。まず、厚さ約１０ｍｍ、長さ約２００ｍｍ、幅約２５ｍｍの試験片を５個用意する。個々の試験片を固定し、炎を等速で試験片の一端から任意の点まで当てる。任意の点まで達した後、炎を取り除き、その瞬間から炎が消えるまでの時間を測定し、５個の試料片の時間の平均値をとる。この平均値が燃焼性を意味する。なお、ＪＩＳＡ９５１１に規定する難燃性を満たすとは、上記平均値が３秒以内であることを意味する。
【００２４】
また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、１０〜１５０ｍｍ（より好ましくは２５〜１００ｍｍ）の厚さを有する板状の発泡体とすることができる。厚さが１０ｍｍより薄いと、低密度にすることができない。厚さが１５０ｍｍより厚いと、製造が困難である。
本発明により得られるポリスチレン系樹脂発泡体は、低密度及び難燃性・断熱性に優れているという特性を生かして、屋上外断熱用、畳用、壁用、土間用、屋根用、基礎用の建物を建築する際の断熱材として好適に使用することができる。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。なお、実施例において「部」は重量部を意味する。
【００２６】
実施例１
樹脂としてポリスチレン（新日鐵化学製Ｇ−１０）を使用し、発泡核剤としてタルク粉末を０．５部加え、帯電防止剤としてＳＭＧを０．０６部、難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン（ＨＢＣＤ）を３．０部加え、この混合物を押出機に供給した。押出機はタンデム型を使用した。押出機内でこの混合物を溶融混練するとともに、発泡剤としてノルマル７０％、イソ３０％のブタン／ＭＣ＝７／３（重量比）で６．２部圧入した。ガス注入後スクリューで混練し、さらに溶融樹脂通路となる円筒内で図１〔図１（ａ）は切り欠き部の概略側面図、図１（ｂ）は概略断面図を示す〕に示すような円周方向に８つのピン２が長手方向に５２列設けられたピンミキサー１で、温度２００℃、回転数６０ｒｐｍ、混合圧力１８０ｋｇ／ｃｍ２で、発泡剤とポリスチレン系樹脂とをよく混練し、その後二台目の押出機で発泡適性樹脂温度まで冷却され、これらの混合物を押出機先端に装着したダイの口金（リップ：幅Ｗ＝９０ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ）より時間当たり４０ｋｇで押出した。ダイの圧力は３１．２ｋｇ／ｃｍ２である。押出された発泡体を、口金先端に密接に取り付けられた２枚の板を向き合わせた成形装置を通過させ、賦形と同時に冷却することにより成形した。これにより幅２１３ｍｍ、厚み３６ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０３１ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．４８ｍｍであった。更に、製造経時２か月の熱伝導率は０．０２９７ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００２７】
実施例２
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてブタン／ＥＣ＝７／３（重量比）を７．４部圧入して発泡させた。これにより幅２０８ｍｍ、厚み４０ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２９ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．５２ｍｍであった。更に、経時２か月の熱伝導率は０．０２９３ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００２８】
実施例３
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてプロパン／ＭＣ＝７／３（重量比）を５．５部圧入して発泡させた。これにより幅２１５ｍｍ、厚み３７ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２９ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．４３ｍｍであった。更に、経時２か月の熱伝導率は０．０２９４ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００２９】
実施例４
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてプロパン／ＥＣ＝７／３（重量比）を６．２部圧入して発泡させた。これにより幅２１０ｍｍ、厚み３８ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２９ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．４３ｍｍであった。更に、経時２か月の熱伝導率は０．０２９０ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００３０】
実施例５
実施例１と同様の配合、押出機で、口金で、発泡剤としてブタンを４．４部圧入して発泡させた。これにより幅１７３ｍｍ、厚み３６ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０３４ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．４５ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０２５８ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００３１】
実施例６
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてプロパンを４．４部圧入して発泡させた。これにより幅１８１ｍｍ、厚み３２ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２８ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．２５ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０２５９ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００３２】
実施例７
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてブタンを３．６部、炭酸ガスを１．５部圧入して発泡させた。これにより幅１７０ｍｍ、厚み３４ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２８８ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．３０ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０２７５ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００３３】
実施例８
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてブタンを４．２部、炭酸ガスを０．５部圧入して発泡させた。これにより幅１７２ｍｍ、厚み３３ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２８８ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．２８ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０２８１ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００３４】
実施例９
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてブタンを４．０部、炭酸ガスを０．２部圧入して発泡させた。これにより幅１７２ｍｍ、厚み３３ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２８５ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．２０ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０２８７ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であった。
【００３５】
なお、下記表１に上記実施例発泡体の製造条件及び結果をまとめて記載する。
【００３６】
【表１】
2004002879.tif 000002
【００３７】
比較例１
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてブタン／ＥＣ＝５／５（重量比）を９．８部圧入して発泡させた。これにより幅２０８ｍｍ、厚み４０ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２９ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．５６ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０３０２ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であり、満足しうる断熱性を示さなかった。
【００３８】
比較例２
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてブタン／ＭＣ＝５／５（重量比）を８．０部圧入して発泡させた。これにより幅２１５ｍｍ、厚み３７ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２９ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．５３ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０３０５ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であり、満足しうる断熱性を示さなかった。
【００３９】
比較例３
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてプロパン／ＭＣ＝６／４（重量比）を５．７部圧入して発泡させた。これにより幅２１５ｍｍ、厚み３７ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２９ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．４５ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０３０６ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であり、満足しうる断熱性を示さなかった。
【００４０】
比較例４
実施例１と同様の配合、押出機、口金で、発泡剤としてプロパン／ＥＣ＝６／４（重量比）を７．９部圧入して発泡させた。これにより幅２１０ｍｍ、厚み３８ｍｍの板状発泡体が得られた。得られた発泡体は、密度が０．０２９ｇ／ｃｍ３であり、平均気泡径が０．４７ｍｍであった。経時２か月の熱伝導率は０．０３０５ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃であり、満足しうる断熱性を示さなかった。
【００４１】
比較例５
実施例１と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金のリップをＷ＝１２６ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合を行わないこととし、発泡剤を７．７部圧入して発泡させた。その時口金圧力不足のため内部発泡を起こし、良好な発泡体を得ることができなかった。そこで発泡剤量を７．０部に減らして圧入した。このとき発泡は良好であったが、得られた発泡体は、密度が０．０３８ｇ／ｃｍ３と高密度であった。
【００４２】
比較例６
実施例２と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝１２６ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合を行わないこととし、発泡剤を９．２部圧入して発泡させた。その時口金圧力不足のため内部発泡を起こし、良好な発泡体を得ることができなかった。そこで発泡剤量を８．１部に減らして圧入した。このとき発泡は良好であったが、得られた発泡体は、密度が０．０３７ｇ／ｃｍ３と高密度であった。
【００４３】
比較例７
実施例３と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝１２６ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合を行わないこととし、発泡剤を６．７部圧入して発泡させた。その時口金圧力不足のため内部発泡を起こし、良好な発泡体を得ることができなかった。そこで発泡剤量を６．０部に減らして圧入した。このとき発泡は良好であったが、得られた発泡体は、密度が０．０３７ｇ／ｃｍ３と高密度であった。
【００４４】
比較例８
実施例４と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝１２６ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合を行わないこととし、発泡剤を７．３部圧入して発泡させた。その時口金圧力不足のため内部発泡を起こし、良好な発泡体を得ることができなかった。そこで発泡剤量を６．４部に減らして圧入した。このとき発泡は良好であったが、得られた発泡体は、密度が０．０３６ｇ／ｃｍ３と高密度であった。
【００４５】
比較例９
実施例５と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝９０ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合を行わないこととし、発泡剤を４．６部圧入して発泡させた。得られた発泡体は、密度が０．０４０ｇ／ｃｍ３と高密度であった。
【００４６】
比較例１０
実施例６と同様の配合、押出機、発泡剤で、口金をＷ＝９０ｍｍ、ｔ＝１．２ｍｍ、ピンミキサーにより混合を行わないこととし、発泡剤を４．０部圧入して発泡させた。得られた発泡体は、密度が０．０３８ｇ／ｃｍ３と高密度であった。
【００４７】
【発明の効果】
本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、スチレン系樹脂に、プロパン、ブタン又はそれらの混合物７０〜１００重量％と、メチルクロライド、エチルクロライド又はそれらの混合物３０〜０重量％とからなる発泡剤を混合して押出発泡させることにより得られるポリスチレン系樹脂発泡体であり、該ポリスチレン系樹脂発泡体が０．０２０〜０．０３５ｇ／ｃｍ３の低密度を有することを特徴とする。
【００４８】
従って、従来のオゾン層を破壊するＦ−１４２ｂからなる塩素を含有する発泡剤を使用することなく、Ｆ−１４２ｂからなる発泡剤と同等品質のポリスチレン系樹脂発泡体が得られる。
更に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、燃焼性試験について、少量の難燃剤の添加だけで、建材等の用途に適した難燃性を付与することができる。
【００４９】
また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、経時２か月後の熱伝導率を０．０３４ｋｃａｌ／ｍ・ｈｒ・℃以下とすることができるので、断熱性が必要とされる用途にも使用することができる。
更に、本発明のポリスチレン系樹脂発泡体は、メチルクロライド、エチルクロライドの混合割合を少なくすることができるので、衛生的及び安全性に優れた発泡体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例に使用したピンミキサーの概略断面図及び切り欠き部の概略側面図である。
【符号の説明】
１　ピンミキサー
２　ピン
【図１】
2004002879.tif 000003