(57)【要約】【課題】コアワイヤーが超弾性合金からなり、遠位端部の型付けが容易であり、強い曲がり部分を有する血管内へも容易に追随して、遠位端側が復元可能に変形し、しかも、血管内への押し込み特性にも優れるガイドワイヤーを提供する。【解決手段】コアワイヤーが超弾性合金からなり、コアワイヤーの遠位端部の外径が近位端部の外径よりも小さい医療用ガイドワイヤーにおいて、コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属がコートされてなることを特徴とするガイドワイヤー。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コアワイヤーが超弾性合金からなり、コアワイヤーの遠位端部の外径が近位端部の外径よりも小さい医療用ガイドワイヤーにおいて、コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属がコートされてなることを特徴とするガイドワイヤー。
【請求項２】
コートされた塑性的金属の厚さが、１〜３０μｍである請求項１記載のガイドワイヤー。
【請求項３】
コアワイヤーの遠位端部が、スプリングコイルにより覆われてなる請求項１記載のガイドワイヤー。
【請求項４】
コアワイヤーの遠位端部の塑性的金属でコートされた部分の弾性伸び率が、１％以下である請求項１記載のガイドワイヤー。
【請求項５】
コアワイヤーの近位端部に、高弾性材料がコートされてなる請求項１記載のガイドワイヤー。
【請求項６】
コートされた高弾性材料の厚さが、２〜１７０μｍである請求項５記載のガイドワイヤー。
【請求項７】
近位端部のヤング率が、１８０ＧＰａ以上である請求項５記載のガイドワイヤー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガイドワイヤーに関する。さらに詳しくは、本発明は、コアワイヤーが超弾性合金からなり、体腔内への押し込み特性が良好であり、しかも、遠位端に型付けして優れた操作性を与えることができる医療用のガイドワイヤーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
経皮的冠動脈形成術（ＰＴＣＡ）、ステント植え込み術などの治療や、心臓血管造影などの検査においては、カテーテルが血管内の所定位置まで挿入される。カテーテルは柔軟な材質で形成されており、カテーテルを挿入する血管は複雑な形状に屈曲しているので、カテーテルのみでは、血管内の所定位置まで押し込むことは困難である。そのために、血管内にガイドワイヤーを挿入し、そのガイドワイヤーに沿ってカテーテルを血管内の所定位置まで押し進めることが行われている。
従来より、ステンレス鋼線のガイドワイヤーが用いられてきた。ガイドワイヤーは、屈曲した血管の中を、内壁を傷つけないように押し進めなければならない。このために、遠位端部の外径が近位端部の外径より小さいコアワイヤーを用い、コアワイヤーの遠位端部がスプリングコイルにより覆われたガイドワイヤーが使用されている。遠位端部において、コアワイヤーの外径の小さい部分をスプリングコイルで覆うことにより、遠位端部の可撓性が増して、屈曲した血管内での進行が容易となり、近位端部のコアワイヤーの外径の大きい部分は、剛性が高く、押し込み特性が向上する。
ガイドワイヤーの遠位端は、患者の血管の状態に応じて、円弧状、Ｌ字状、Ｊ字状などに曲げられた型付けが施され、この型付けを利用して、ガイドワイヤーを前進、後退、左右に回転させるなどの操作を行いながら、Ｘ線透視下に血管内の所定位置まで押し進められる。しかし、このようなさまざまな対策を講じても、カテーテルの遠位端が血管の分枝に引っ掛かったり、曲率半径の小さい部分を通過したのちに遠位端部に永久歪みが残るなどの問題を生じていた。
このために、ガイドワイヤーの材質として、超弾性合金が検討されている。超弾性合金は、材料を大きく変形させても、力を除くとただちに元の形状に戻り、変形時の応力が小さく、ほぼ一定である合金である。例えば、先端部の柔軟性と復元性が高いガイドワイヤーとして、少なくとも先端側内芯部を超弾性合金により形成するとともに、被覆部を長手方向に同一外径の合成樹脂体によって形成したガイドワイヤーが提案されている（特許文献１）。しかし、このガイドワイヤーは、先端側内芯部と後端側内芯部を超弾性合金で一体的に形成すると、後端側の剛性が小さく、ガイドワイヤーの操作性が不良となり、後端側内芯部を剛性の高い金属材料で作製すると、超弾性合金と安定に接合することが容易ではない。このような欠点を補い、先端部にしなやかさを維持させる一方、基質部には剛性を維持させたガイドワイヤーとして、超弾性合金からなるガイドワイヤーの芯材において、血管導入先端部を除く表面の少なくとも一部が、無機被膜で覆われてなる芯材に、合成樹脂を被覆してなるガイドワイヤーが提案され、Ｔｉ−Ｎｉ系超弾性合金からなる線材に、Ｎｉ、ステンレス、シリコンカーバイド又は窒化チタンをコートして、ステンレス線と同様な高い剛性を付与したのち切断し、端面から５０ｍｍ長を王水で処理して被膜を除去し、超弾性を有する先端部とする例が示されている（特許文献２）。しかし、このガイドワイヤーは、先端部に塑性変形による型付けを施すことができず、前進、後退、回転などの操作により、ガイドワイヤーの進行方向を選ぶことができないので、十分な操作性を有するとは言いがたい。
【特許文献１】
特開昭６０−７８６２号公報（第１頁、第３頁）
【特許文献２】
特開平２−２８９２６６号公報（第１頁、第３頁、第４頁）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、コアワイヤーが超弾性合金からなり、遠位端部の型付けが容易であり、強い曲がり部分を有する血管内へも容易に追随して、遠位端側が復元可能に変形し、しかも、血管内への押し込み特性にも優れるガイドワイヤーを提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、コアワイヤーが超弾性合金からなり、コアワイヤーの遠位端部の外径が近位端部の外径よりも小さく、コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属がコートされてなるガイドワイヤーは、遠位端部に円弧状、Ｌ字状、Ｊ字状などの型付けを施すことができ、ガイドワイヤーの近位端部を把持して操作し、型付けされた遠位端部に回転などをさせながら、複雑に屈曲した血管内を円滑に押し進め得ることを見いだし、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）コアワイヤーが超弾性合金からなり、コアワイヤーの遠位端部の外径が近位端部の外径よりも小さい医療用ガイドワイヤーにおいて、コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属がコートされてなることを特徴とするガイドワイヤー、
（２）コートされた塑性的金属の厚さが、１〜３０μｍである第１項記載のガイドワイヤー、
（３）コアワイヤーの遠位端部が、スプリングコイルにより覆われてなる第１項記載のガイドワイヤー、
（４）コアワイヤーの遠位端部の塑性的金属でコートされた部分の弾性伸び率が、１％以下である第１項記載のガイドワイヤー、
（５）コアワイヤーの近位端部に、高弾性材料がコートされてなる第１項記載のガイドワイヤー、
（６）コートされた高弾性材料の厚さが、２〜１７０μｍである第５項記載のガイドワイヤー、及び、
（７）近位端部のヤング率が、１８０ＧＰａ以上である第５項記載のガイドワイヤー、
を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明のガイドワイヤーは、コアワイヤーが超弾性合金からなり、コアワイヤーの遠位端部の外径が近位端部の外径よりも小さい医療用ガイドワイヤーにおいて、コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属がコートされてなるガイドワイヤーである。
本発明に用いる超弾性合金は、変形時の応力がほぼ一定であり、材料を大きく変形させても力を除くとすぐに元の形に戻る合金である。超弾性合金としては、例えば、ニッケル−チタン合金、少量のバナジウム、クロム、マンガン、鉄又はコバルトを含有するニッケル−チタン合金、チタン−バナジウム−アルミニウム合金、チタン−ニオブ−スズ合金などを挙げることができる。超弾性合金の製造方法に特に制限はなく、例えば、各金属成分の粉末を混合してアーク溶解することにより合金化することができ、あるいは、合成時の反応熱を利用する燃焼合成法により製造することができる。また、市販されている特定の超弾性合金を使用することもできる。
本発明のガイドワイヤーの長さに特に制限はなく、使用目的に応じて適宜選択することができるが、通常は１，４００〜２，２００ｍｍであることが好ましく、１，６００〜２，０００ｍｍであることがより好ましい。本発明のガイドワイヤーは、コアワイヤーの遠位端部の外径が近位端部の外径よりも小さい。例えば、近位端部の外径が０．３４０ｍｍのコアワイヤーは、遠位端の外径が０．０４０〜０．１００ｍｍであることが好ましく、０．０５０〜０．０８０ｍｍであることがより好ましい。
近位端部の外径よりも外径を小さくする遠位端部の領域に特に制限はないが、遠位端から１００〜５００ｍｍまでの領域であることが好ましく、遠位端から２００〜４００ｍｍまでの領域であることがより好ましい。遠位端部の外径を小さくする形状に特に制限はなく、例えば、近位端側から遠位端に向かって徐々に外径を小さくすることができ、あるいは、遠位端部をほぼ一定の小さい外径とすることもできる。遠位端部の外径を小さくする方法に特に制限はなく、例えば、研削などの機械的加工により外径を小さくすることができ、線条の延伸により外径を小さくすることもでき、あるいは、酸などの薬剤を用いて溶解することにより外径を小さくすることもできる。
【０００６】
本発明のガイドワイヤーは、コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属がコートされてなるガイドワイヤーである。本発明において、塑性的金属とは、ＪＩＳ  Ｚ  ２２４１に規定されるオフセット法により、規定の永久伸びε＝０．２％として算出した耐力が、１００ＭＰａ以下の金属である。塑性的金属としては、例えば、マグネシウム、ニッケル、パラジウム、白金、銅、銀、金、アルミニウム、スズ、鉛などの純金属、アルミニウム−マグネシウム、アルミニウム−マンガンなどの合金などを挙げることができる。コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属をコートする方法に特に制限はなく、例えば、電気メッキ、無電解メッキ、イオンプレーティング、スパッタリングなどを挙げることができる。
本発明のガイドワイヤーは、コアワイヤーの遠位端部の塑性的金属がコートされた部分の弾性伸び率が１％以下であることが好ましく、０．８％以下であることがより好ましい。弾性伸び率とは、材料に外力を加えて変形させたのち、外力を取り去ると元の形状に戻る限界の伸び率である。コアワイヤーの遠位端部の塑性的金属がコートされた部分の弾性伸び率を１％以下とすることにより、ガイドワイヤーの遠位端部に型付けをすることが可能となる。本発明のガイドワイヤーは、超弾性合金からなるコアワイヤーを有していても、遠位端部の型付けが可能となり、患部に至るまでの血管の状態に応じて、遠位端部に円弧状、Ｌ字状、Ｊ字状などの型付けをし、ガイドワイヤーの遠位端部の前進、後退、左右方向への回転などを繰り返しながら、容易に無理なく血管内の所定位置までガイドワイヤーの遠位端を押し進めることができる。
【０００７】
本発明において、コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属をコートする領域は、遠位端から５〜２５ｍｍまでの領域であることが好ましく、遠位端から１０〜２０ｍｍの領域であることがより好ましい。塑性的金属をコートする領域が遠位端から５ｍｍ未満までの領域であると、適切な型付けをするための長さが不足するおそれがある。塑性的金属をコートする領域が遠位端から２５ｍｍを超えるまでの領域であると、遠位端部の超弾性を有しない領域が長すぎて、ガイドワイヤーの操作性が低下するおそれがある。
本発明においては、コートされた塑性的金属の厚さが、１〜３０μｍであることが好ましく、５〜２０μｍであることがより好ましい。コートされた塑性的金属の厚さが１μｍ未満であると、遠位端部の型付けが困難となるおそれがある。コートされた塑性的金属の厚さが３０μｍを超えると、塑性的金属がコートされた部分が硬くなりすぎて、ガイドワイヤーの操作性が低下するおそれがある。
本発明のガイドワイヤーにおいては、コアワイヤーの近位端部の外径よりも小さい外径を有するコアワイヤーの遠位端部が、スプリングコイルにより覆われてなることが好ましい。遠位端部を覆うスプリングコイルの巻き径は、近位端部の外径とほぼ等しいことが好ましい。小さい外径を有する遠位端部をスプリングコイルで覆うことにより、遠位端部のしなやかな弾性を保持するとともに、ガイドワイヤーを遠位端部から近位端部までほぼ一様な等しい外径を有する形状とすることができる。スプリングコイルの材質は、遠位端側が白金であり、近位端側がステンレス鋼であることが好ましい。遠位端側の白金のコイルスプリングの長さは、１０〜５０ｍｍであることが好ましく、２０〜４０ｍｍであることがより好ましい。遠位端側のスプリングコイルの材質をＸ線不透過性の白金とすることにより、Ｘ線透視下にガイドワイヤーの遠位端の位置を確認しつつ、ガイドワイヤーを押し進めることができる。
本発明のガイドワイヤーは、遠位端に球状又は半球状のボール部を有することが好ましい。遠位端にボール部を設けることにより、ガイドワイヤーの遠位端を滑らかにし、血管の内壁を損傷することなく、血管内を押し進めることができる。ボール部の材質に特に制限はなく、例えば、白金、金などの金属などを挙げることができる。ボール部の遠位端への接合方法に特に制限はなく、例えば、ろう付け、溶接などを挙げることができる。
【０００８】
本発明のガイドワイヤーにおいては、コアワイヤーの近位端部に高弾性材料がコートされてなることが好ましい。高弾性材料をコートする近位端部の領域に特に制限はないが、コアワイヤーの近位端部の外径が一定である領域にコートすることが好ましく、例えば、全長１，８００ｍｍのコアワイヤーにおいては、近位端から１，５００ｍｍまでの領域をコートすることができる。
本発明に用いる高弾性材料は、ヤング率が２００ＧＰａ以上であることが好ましく、３００ＧＰａ以上であることがより好ましく、５００ＧＰａ以上であることがさらに好ましい。ヤング率２００ＧＰａ以上の高弾性材料としては、例えば、ニッケル、クロムなどを挙げることができ、ヤング率３００ＧＰａ以上の高弾性材料としては、例えば、モリブデン、タングステンなどを挙げることができ、ヤング率５００ＧＰａ以上の高弾性材料としては、例えば、窒化チタン、炭化タングステンなどを挙げることができる。コアワイヤーの近位端部に高弾性材料をコートする方法に特に制限はなく、例えば、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティングなどを挙げることができる。コアワイヤーの近位端部に高弾性材料をコートして、近位端部のヤング率を高めることにより、ガイドワイヤーの押し込み特性を向上し、優れた操作性を付与することができる。
【０００９】
本発明のガイドワイヤーにおいては、コアワイヤーの近位端部にコートされた高弾性材料の厚さが、２〜１７０μｍであることが好ましく、４〜１００μｍであることがより好ましい。コートされた高弾性材料の厚さが２μｍ未満であると、ガイドワイヤーの押し込み特性を向上する効果が不十分となるおそれがある。コートされた高弾性材料の厚さが１７０μｍを超えると、ヤング率が高くなりすぎて、ガイドワイヤーの操作性が低下するおそれがある。本発明においては、コアワイヤーの近位端部にコートする高弾性材料の厚さを近位端から遠位端部に向かって徐々に薄くし、近位端から遠位端部に向かってヤング率が徐々に小さくなり、物性の急激な変化のないコアワイヤーとすることができる。
本発明のガイドワイヤーは、コアワイヤーの近位端部のヤング率が、１８０ＧＰａ以上であることが好ましく、１９０ＧＰａ以上であることがより好ましい。コアワイヤーの近位端部のヤング率が１８０ＧＰａ未満であると、ガイドワイヤーの押し込み特性が十分に向上しないおそれがある。
本発明のガイドワイヤーは、その表面を樹脂により被覆することができる。樹脂による被覆は、ガイドワイヤーの全表面に行うことができ、あるいは、遠位端部のみを被覆することもできる。例えば、遠位端部のスプリングコイルをシリコーンゴムなどの弾性体で被覆し、さらにその上をポリエチレンオキサイドなどの親水性樹脂で被覆することにより、ガイドワイヤーの滑り性を向上させ、優れた操作性を付与することができる。
【００１０】
図１は、本発明のガイドワイヤーの一態様の模式的説明図である。本図では、径方向の寸法と長さ方向の寸法の比を、実際の寸法の比の３００倍にしている。本図に示すガイドワイヤーは、近位端１から遠位端２までの全長が１，８００ｍｍであり、近位端から１，５００ｍｍまでの近位端部３のコアワイヤーの外径は０．３４０ｍｍであり、遠位端から３００ｍｍまでの遠位端部４のコアワイヤーの外径は、近位端部と接する位置において０．３４０ｍｍであり、遠位端に向かって徐々に外径が小さくなり、遠位端において０．０６０ｍｍとなっている。遠位端部のうち、遠位端から１５ｍｍまでには、塑性的金属のコート５が施されている。遠位端部のうち、遠位端から１７０ｍｍまでは、線径０．０６０ｍｍ、巻き径０．３４０ｍｍのスプリングコイル６で覆われている。スプリングコイルのうち、遠位端側３０ｍｍの部分のスプリングコイルの材質は白金であり、残余のスプリングコイルの材質はステンレス鋼である。コアワイヤーの近位端部には、高弾性材料のコート７が施され、その厚さは近位端から遠位端部に向かうにつれて徐々に薄くなっている。
図２は、本発明のガイドワイヤーの他の態様の模式的説明図である。本図では、径方向の寸法と長さ方向の寸法の比を、実際の寸法の比の３００倍にしている。本図に示すガイドワイヤーは、図１に示すガイドワイヤーの遠位端部に、弾性体樹脂の下層と親水性樹脂の上層からなる樹脂コート９を施したものである。
図３は、本発明のガイドワイヤーの他の態様の模式的説明図である。本図では、径方向の寸法と長さ方向の寸法の比を、実際の寸法の比の３００倍にし、遠位端部と近位端部の長さの比を、実際の長さの比の３．８倍にしている。本図に示すガイドワイヤーは、遠位端部４の外径が段階的に小さくなっている。
【００１１】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定されるものではない。
実施例１
外径０．３４０ｍｍのニッケル−チタン系超弾性合金の線条を長さ１，８００ｍｍに切断してコアワイヤー材料とし、遠位端から３００ｍｍの位置より遠位端に向かって徐々に外径が小さくなり、遠位端における外径が０．０６０ｍｍになるように、研削加工を行った。次いで、遠位端から１５ｍｍの部分に、電気メッキにより厚さ１１μｍの銅メッキを施した。
同じ材質のニッケル−チタン系超弾性合金の外径０．０６０ｍｍの線条に、同様にして厚さ１１μｍの銅メッキを施して試験片とし、弾性伸び率を測定したところ、０．７％であった。
遠位端部に銅メッキを施したコアワイヤーの近位端部に、イオンプレーティングにより厚さ６μｍの窒化チタンのコートを施した。
コアワイヤーの作製に用いたのと同じ外径０．３４０ｍｍのニッケル−チタン系超弾性合金の線条に、同様にして厚さ６μｍの窒化チタンのコートを施して試験片とし、ヤング率を測定したところ、２００ＧＰａであった。
窒化チタンのコートの上に、ポリテトラフルオロエチレンのディスバージョンを塗布し、焼き付けて、厚さ５μｍのポリテトラフルオロエチレンの皮膜を形成した。
次いで、遠位端部のうち、遠位端から１７０ｍｍの部分を線径０．０６０ｍｍ、巻き径０．３４０ｍｍのスプリングコイルで覆い、コアワイヤーにろう付けした。スプリングコイルの材質は、遠位端から３０ｍｍの部分を白金とし、残りの部分をＳＵＳ３１６とした。最後に、遠位端に直径０．３４０ｍｍの半球状の白金のボール部をろう付けして、ガイドワイヤーを完成した。
このガイドワイヤーに、図４に示すように、遠位端から１０ｍｍの位置で、角度αが４５゜になるように塑性変形させて型付けした。型付け性は、優秀であった。
図５に示す形状の長さ１７５ｍｍ、内径２ｍｍの腔路を有するポリテトラフルオロエチレン製の体腔モデルを用いて、押し込み試験を行った。体腔モデルを３７℃の恒温水槽に浸漬し、遠位端部に型付けしたガイドワイヤーを腔路に押し込んだ。遠位端部の型付けを利用して、前進、後退、左右への回転を繰り返しながら、ガイドワイヤーを円滑に押し込むことができた。押し込み試験ののち、体腔モデルから引き抜いたガイドワイヤーの遠位端部の型付けは、角度αが４５゜のままであり、永久歪みを生じていなかった。
実施例２
実施例１と同じ操作を繰り返して、外径０．３４０ｍｍのニッケル−チタン系超弾性合金の線条の切断、研削加工、銅メッキ、窒化チタンのコート、ポリテトラフルオロエチレン皮膜の形成、スプリングコイルのろう付け、ボール部のろう付けを行った。
さらに、ショアＡ硬度２０のポリジメチルシロキサンを用いて遠位端部を被覆し、その上にポリエチレンオキサイドを厚さ１μｍでコートし、遠位端部の表面に親水性を付与して、ガイドワイヤーを完成した。
このガイドワイヤーに、図４に示すように、遠位端から１０ｍｍの位置で、角度αが４５゜になるように塑性変形させて型付けした。型付け性は、優秀であった。
実施例１と同様にして、体腔モデルへの押し込み試験を行った。実施例１よりもさらに円滑に、ガイドワイヤー全体を体腔モデルの腔路に押し込むことができた。押し込み試験ののち、体腔モデルから引き抜いたガイドワイヤーの遠位端部の型付けは、角度αが４５゜のままであり、永久歪みを生じていなかった。
【００１２】
比較例１
遠位端部に銅メッキを施さない以外は、実施例１と同様にして、ガイドワイヤーを作製し、評価を行った。
外径０．３４０ｍｍのニッケル−チタン系超弾性合金の線条を長さ１，８００ｍｍに切断してコアワイヤーの材料とし、遠位端から３００ｍｍの位置から遠位端に向かって徐々に外径が小さくなり、遠位端における外径が０．０６０ｍｍになるように、研削加工を行った。
同じ材質のニッケル−チタン系超弾性合金の外径０．０６０ｍｍの線条について、弾性伸び率を測定したところ、７．０％であった。
遠位端部に研削加工を施したコアワイヤーの近位端部に、イオンプレーティングにより厚さ６μｍの窒化チタンのコートを施した。さらに、窒化チタンのコートの上に、ポリテトラフルオロエチレンのディスバージョンを塗布し、焼き付けて、厚さ５μｍのポリテトラフルオロエチレンの皮膜を形成した。
次いで、遠位端部のうち、遠位端から１７０ｍｍの部分を線径０．０６０ｍｍ、巻き径０．３４０ｍｍのスプリングコイルで覆い、コアワイヤーにろう付けした。スプリングコイルの材質は、遠位端から３０ｍｍの部分を白金とし、残りの部分をＳＵＳ３１６とした。最後に、遠位端に直径０．３４０ｍｍの半球状の白金のボール部をろう付けして、ガイドワイヤーを完成した。
このガイドワイヤーの遠位端部に、実施例１と同様にして、型付けを試みたが、塑性変形が起こらず、型付けすることができなかった。
実施例１と同様にして、体腔モデルへの押し込み試験を行った。ガイドワイヤーを左右に回転させて遠位端の進路を調整することができず、実施例１よりもガイドワイヤーの押し込みに手間がかかった。
比較例２
ステンレス鋼製のガイドワイヤーを作製し、評価を行った。
外径０．３４０ｍｍのＳＵＳ３１６の線条を長さ１，８００ｍｍに切断してコアワイヤーの材料とし、遠位端から３００ｍｍの位置から遠位端に向かって徐々に外径が小さくなり、遠位端における外径が０．０６０ｍｍになるように、研削加工を行った。
外径０．０６０ｍｍのＳＵＳ３１６の線条を試験片として、弾性伸び率を測定したところ、１．０％であった。
コアワイヤーの作製に用いたのと同じ外径０．３４０ｍｍのＳＵＳ３１６の線条を試験片として、ヤング率を測定したところ、２００ＧＰａであった。
コアワイヤーの近位端部に、ポリテトラフルオロエチレンのディスバージョンを塗布し、焼き付けて、厚さ５μｍのポリテトラフルオロエチレンの皮膜を形成した。
次いで、遠位端部のうち、遠位端から１７０ｍｍの部分を線径０．０６０ｍｍ、巻き径０．３４０ｍｍのスプリングコイルで覆い、コアワイヤーにろう付けした。スプリングコイルの材質は、遠位端から３０ｍｍの部分を白金とし、残りの部分をＳＵＳ３１６とした。最後に、遠位端に直径０．３４０ｍｍの半球状の白金のボール部をろう付けして、ガイドワイヤーを完成した。
このガイドワイヤーに、図４に示すように、遠位端から１０ｍｍの位置で、角度αが４５゜になるように塑性変形させて型付けした。型付け性は、良好であった。
実施例１と同様にして、体腔モデルへの押し込み試験を行った。ガイドワイヤーの体腔モデルへの押し込み特性は悪く、実施例１より手間がかかった。遠位端部が超弾性を有しないので、屈曲した腔路の通過が円滑でなく、また、屈曲した腔路の通過により、遠位端部の型付けが変形したためと考えられる。押し込み試験ののち、体腔モデルから引き抜いたガイドワイヤーの遠位端部の型付けは、角度αが４０゜であり、永久歪みが生じていた。
実施例１〜２及び比較例１〜２のコアワイヤーの構造と物性及びガイドワイヤーの構造と性能を、まとめて第１表に示す。
【００１３】
【表１】
2004337361.tif 000003
【００１４】
【発明の効果】
本発明のガイドワイヤーは、コアワイヤーが超弾性合金からなり、コアワイヤーの遠位端部に塑性的金属がコートされ、遠位端部への型付けが可能なので、優れた押し込み特性と操作性を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明のガイドワイヤーの一態様の模式的説明図である。
【図２】図２は、本発明のガイドワイヤーの他の態様の模式的説明図である。
【図３】図３は、本発明のガイドワイヤーの他の態様の模式的説明図である。
【図４】図４、実施例における型付けの説明図である。
【図５】図５は、実施例で用いた体腔モデルの説明図である。
【符号の説明】
１  近位端
２  遠位端
３  近位端部
４  遠位端部
５  塑性的金属のコート
６  スプリングコイル
７  高弾性材料のコート
８  ボール部
９  樹脂コート
【図１】
2004337361.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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