(57)【要約】【課題】耐キャスター性、耐水性に優れ、さらに触感や歩行感も良好で、遮音効果もあると共に、リサイクル性にも優れた化粧部材を提供する。【解決手段】熱可塑性合成樹脂に木質系充填剤を配合して成形してなり、表面に発泡層１２を有する木質樹脂成形体を基材１とし、その表面に化粧シート２を積層した化粧部材である。発泡層１２は、発泡倍率１．２〜２０倍、圧縮硬さ６０〜８００ｋＰａであり、基材１の総厚の１０〜５０％を占め、該発泡層１２以外の部分は、非発泡層若しくは発泡層１２より低発泡倍率（１．２倍以下）の低発泡層１１とすることが望ましい。化粧シート２として、基材１に使用した熱可塑性合成樹脂と同系の樹脂を主体とするものを使用すれば、両者を分離せずにそのまま基材１の原料としてリサイクル可能であるので望ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも熱可塑性合成樹脂に木質系充填剤を配合し、成形してなる木質樹脂成形体を基材とし、該基材の表面に化粧シートが積層されてなる化粧部材において、前記基材は、前記化粧シートとの積層面に、発泡層を有することを特徴とする化粧部材。
【請求項２】
前記発泡層の発泡倍率が１．２〜２０倍であり、前記基材の前記発泡層以外の部分は非発泡であるか、若しくは発泡倍率が１．２倍以下且つ前記発泡層よりも低発泡倍率であることを特徴とする請求項１に記載の化粧部材。
【請求項３】
前記発泡層の発泡倍率が１．６〜１５倍であることを特徴とする請求項２に記載の化粧部材。
【請求項４】
前記発泡層の圧縮硬さが６０〜８００ｋＰａであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の化粧部材。
【請求項５】
前記発泡層の厚みが基材の総厚の１０〜５０％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の化粧部材。
【請求項６】
前記熱可塑性合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であり、且つエチレン−プロピレンゴムが添加されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の化粧部材。
【請求項７】
前記木質系充填剤は平均粒径が１〜２００μｍであり、フィラーとして基材中に２０〜７０重量％配合されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の化粧部材。
【請求項８】
前記化粧シートは、前記基材に含有される熱可塑性合成樹脂と同系の熱可塑性合成樹脂を主成分とすることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の化粧部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、床材、壁材、天井材等の建築内装材、建具、家電製品の表面材等に用いられる化粧材において、木質感、切削性や釘打ちなどの加工性が良く、且つ優れた意匠とリサイクル性を併せ持つ化粧部材に関する。特に、床材として使用したときの耐キャスター性、耐水性に優れ、遮音効果もあり、触感や歩行感も良好な化粧部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、化粧部材は中密度繊維板（ＭＤＦ）、パーティクルボード、集成材などの木質基材に、突板や化粧シートをラッピングすることで得られている。その中でも特に床材は、家具などがおかれ点荷重がかかったり、耐キャスター性が要求される。また、硬質重量物の落下物による傷付きや、汚染物や湿気などに長期にさらされるなど厳しい環境に置かれやすい。さらに、人間の肌と直接接する部分でもあり、触感や歩行感、また下の階に対する防音性能なども要求される。
【０００３】
現在、床材では、５〜１０ｍｍ厚の合板に突板を貼着し、その上に３０〜５０μｍの塗装を施し、必要に応じて裏面にクッション材を接着して成る床材が一般的に使用されている。しかし、合板は柔らかい為、キャスターや落下物により容易に凹みを発生する欠点があった。このため、最近では合板の上に中密度繊維板（ＭＤＦ）を貼り、その上に突板を貼着、塗装することにより、耐キャスター性を改善した床材が開発されている（特開平７−３１４４０６号、特開平９−２７９８２１号等）。
【０００４】
しかし、ＭＤＦは耐水性が低く、湿潤環境下において目割れ、膨れなどの問題が発生しやすい欠点がある。また、表面に突板を用いるため、色合わせのための塗装が必要であり、作業が繁雑で、さらに、意匠的にも選択の幅が狭いという欠点がある。こうした耐水性不足や色合わせなどの問題を解決するために、突板のかわりに熱可塑性合成樹脂製の化粧シートを使用した床材の提案もある（実登第３０５１５３０号、実登第３０５８９６４号等）。しかし、基材が合板やＭＤＦ、表面材が熱可塑性合成樹脂と、全く異質な材料の積層体であるため、使用後のリサイクル利用が困難である。
【０００５】
そこで、合板やＭＤＦに代えて、熱可塑性合成樹脂を主成分とした基材を用いた床材の提案もある。特に、熱可塑性合成樹脂に木粉などの木質系充填剤を配合した基材を用い、これに該熱可塑性合成樹脂と同系の熱可塑性合成樹脂からなる化粧シートを積層した床材等の化粧部材（特開２００１−３５３８１５号、特開２００２−１２０３４７号等）は、木質系充填剤の配合により基材の表面や切削面に木質感があり、切削性や釘打ち性などの加工性が良く、耐キャスター性やリサイクル性の面でも優れている。
【０００６】
しかし、上記床材は、基材及び化粧シートを含めた全体が実質的に熱可塑性合成樹脂から成るので、合板やＭＤＦと比べて硬い上に、熱伝導性が高いため冷たい触感があるので、その上を素足で歩行した時の触感や歩行感が悪い。基材を高発泡倍率に発泡させれば、柔軟性が増し熱伝導性が低くなって、触感や歩行感は改善されるが、耐キャスター性や耐凹み傷性は悪くなってしまう。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の技術における上記のような問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、耐キャスター性、耐水性に優れ、さらに触感や歩行感も良好で、遮音効果もあると共に、リサイクル性にも優れた化粧部材を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、少なくとも熱可塑性合成樹脂に木質系充填剤を配合し、成形してなる木質樹脂成形体を基材とし、該基材の表面に化粧シートが積層されてなる化粧部材において、前記基材は、前記化粧シートとの積層面に、発泡層を有することを特徴とする化粧部材である。
【０００９】
また本発明は、前記発泡層の発泡倍率が１．２〜２０倍であり、前記基材の前記発泡層以外の部分は非発泡であるか、若しくは発泡倍率が１．２倍以下且つ前記発泡層よりも低発泡倍率であることを特徴とする化粧部材である。
【００１０】
また本発明は、前記発泡層の発泡倍率が１．６〜１５倍であることを特徴とする化粧部材である。
【００１１】
また本発明は、前記発泡層の圧縮硬さが６０〜８００ｋＰａであることを特徴とする化粧部材である。
【００１２】
また本発明は、前記発泡層の厚みが基材の総厚の１０〜５０％であることを特徴とする化粧部材である。
【００１３】
また本発明は、前記熱可塑性合成樹脂はポリオレフィン系樹脂であり、且つエチレン−プロピレンゴムが添加されていることを特徴とする化粧部材である。
【００１４】
また本発明は、前記木質系充填剤は平均粒径が１〜２００μｍであり、フィラーとして基材中に２０〜７０重量％配合されていることを特徴とする化粧部材である。
【００１５】
また本発明は、前記化粧シートは、前記基材に含有される熱可塑性合成樹脂と同系の熱可塑性合成樹脂を主成分とすることを特徴とする化粧部材である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の化粧部材は、図１に示す様に、基材１の表面に化粧シート２が積層されてなり、該基材１は熱可塑性合成樹脂と木質系充填剤との配合組成物からなる木質樹脂成形体であって、該基材１のうち前記化粧シート２が積層される表面側部分は発泡層１２となっている。なお、該発泡層１２を除く該基材の裏面側部分は、非発泡層又は前記発泡層１２よりも低発泡倍率の低発泡層１１となっている。
【００１７】
この様に、基材１の表面側に発泡層１２が設けられていることにより、クッション性が得られ、歩行時の足の裏面に掛かる衝撃を和らげるので歩行感が向上すると共に、歩行や器物の落下などによる衝撃を吸収するので遮音性（防音性）が得られる。さらに、発泡層１２には断熱効果もあるため、特に冬場などの低温時に、足の裏面などの人体の表面が直接この化粧部材の表面に触れた際の冷たい触感を緩和する効果も得られる。このほか、発泡層１２は表面が荒れているため、その表面に化粧シート２を積層する際に、投錨効果により接着剤による接着性を向上させる効果もある。
【００１８】
発泡層１２としては、連続気泡構造のもの、独立気泡構造のもの、及び両者の中間型である部分連続気泡構造のものがあり、接着性の観点からは連続気泡構造の方が有利であるが、クッション性、歩行感、遮音性、断熱効果、触感などの面では独立気泡構造の方が有利である。本発明の化粧部材においては、接着性に支障を来さない範囲において、独立気泡構造若しくは連続気泡率の低い部分連続気泡構造とすることが望ましい。また、発泡層１２の内部を独立気泡構造とし、表面部のみを外部に連通した気泡を有する部分連続気泡構造とすることにより、接着性と各種物性とを両立させることも可能である。
【００１９】
発泡層１２の発泡倍率は、低すぎると上記した各種効果が十分に得られないが、逆に高すぎると、柔らかすぎて却ってクッション効果が薄れたり、耐キャスター性や耐凹み傷性が悪化したりする原因ともなるので、１．２〜２０倍の範囲内とすることが好ましく、１．６〜１５倍の範囲内とすればさらに好ましい。また、発泡層１２の圧縮硬さも、上記発泡倍率と同様、クッション性、歩行感、遮音性等に大きく影響する重要な因子であり、高すぎても低すぎても十分なクッション効果や歩行感、遮音性等が得られないので、６０〜８００ｋＰａ（ＪＩＳ　Ｋ
６７６７）の範囲内で設計することが望ましい。
【００２０】
上記発泡倍率と圧縮硬さとは、発泡剤以外の樹脂組成が同一であれば一般に、発泡倍率を上げるほど圧縮硬さは低下する関係にある。本発明の様に熱可塑性合成樹脂に木質系充填剤が配合されていると、樹脂組成物が全体として硬質になることにより、発泡倍率を上げても圧縮硬さが低下しにくい傾向があるので、発泡倍率と圧縮硬さとの両方を適宜範囲に調節するには、熱可塑性合成樹脂にゴム成分を添加してゴム弾性を持たせ、柔軟性を付与するのが良い。例えば、熱可塑性合成樹脂としてポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂を用いる場合には、ゴム成分としてエチレン−プロピレンゴムを適宜添加することが好ましい。
【００２１】
発泡層１２の厚みの設計も重要である。発泡層１２が薄すぎると、発泡層１２を設けたことによる効果が乏しく、一方逆に厚すぎても、化粧部材の表面が柔らかくなりすぎて、却ってクッション効果が薄れて歩行感が低下したり、耐キャスター性や耐凹み傷性が悪化したりする原因となる。さらに、発泡層１２を厚く設計することにより、基材１の大部分が発泡層１２によって占められる様になると、化粧部材全体としての強度が低下するという問題もある。
【００２２】
本発明において、基材１の厚みに特に限定はないが、施工上の観点から一般的には３〜１５ｍｍ程度の範囲で選ばれる。この範囲において、発泡層１２の厚みは、上記した観点から見て、基材１の総厚の１０〜５０％の範囲内で設計することが望ましい。発泡層１２の厚みの具体的数値としては、上記した総厚との関係を満たす範囲内において、０．５〜２．５ｍｍ程度とすることが望ましい。
【００２３】
基材１における発泡層１２以外の裏面側の部分は、発泡していても発泡していなくても良いが、発泡している場合にあっても、少なくとも発泡層１２よりも低発泡状態とされている必要がある。これは、この部分が本発明の化粧部材の機械的強度を担保する実質的な支持体となるからである。従って、発泡している場合にあっても、機械的強度を低下させない様に、発泡倍率は１．２倍以下の程度に抑えることが望ましい。なお、この部分を以下、非発泡層又は低発泡層１１と言うが、簡単のために省略して単に非発泡層１１と言ったり、若しくは単に低発泡層１１と言ったりすることもある。
【００２４】
本発明に使用する熱可塑性合成樹脂としては、例えばポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、繊維素誘導体等、従来公知の各種の熱可塑性合成樹脂から適宜選択が可能であるが、焼却時の塩化水素ガスやダイオキシン等の有害物質の発生や、埋立処分時の内分泌攪乱物質（いわゆる環境ホルモン）の溶出などの問題に鑑みると、非ハロゲン系樹脂を使用することが望ましい。
【００２５】
中でも、化粧部材としての耐候性や耐熱性、薬品や溶剤に対する耐性等の性能を満たすためには、ポリオレフィン系樹脂を使用することが最も望ましい。このポリオレフィン系樹脂として具体的には、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソプレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体やこれらの酸変性物（接着性向上の目的で不飽和カルボン酸又はその無水物をグラフト共重合したもの）、アイオノマー（オレフィン−不飽和カルボン酸共重合体の金属中和物）等から適宜選択が可能であり、単一でも複数種の混合でも構わない。
【００２６】
但し、複数種の混合の場合には、リサイクル後にも化粧部材用基材として十分な物性を維持することができるように、極力、互いに相溶性の良いものを選択して組み合わせることが望ましい。若しくは、相溶性の不十分な樹脂の組み合わせの場合には相溶化剤の配合も有効であり、例えばポリエチレンとポリプロピレンとの混合又は積層等、非相溶系の樹脂が混在する場合には、これらを相溶させるように例えばエチレン−プロピレン共重合体などを配合することが望ましい。また特に、樹脂間の接着性を高め、内部強度を高めるために、酸変性した樹脂の配合比を高め、樹脂自体に極性を持たせると共に、木質系充填剤との接着性を高めることが望ましい。
【００２７】
本発明において、非発泡層又は低発泡層１１に使用する熱可塑性合成樹脂と、発泡層１２に使用する熱可塑性合成樹脂とは、同一であっても異なっていても良いが、化粧部材のリサイクル性を考慮すれば、少なくとも混合により物性が著しく低下することのない同系の樹脂を採用すべきである。化粧部材の機械的強度や耐キャスター性・耐凹み傷性とクッション性や歩行感等との両立を考えると、非発泡層又は低発泡層１１に使用する熱可塑性合成樹脂は、発泡層１２に使用する熱可塑性合成樹脂よりも硬質とされていることが望ましい。
【００２８】
同系の樹脂を使用しつつ硬度に差をつけるには、例えばポリオレフィン系樹脂を主体とする樹脂組成物であれば、発泡層１２にはエチレン−プロピレン系ゴム等のゴム成分を多目に配合する一方、非発泡層又は低発泡層１１には、ゴム成分を配合しないか又は少な目に配合する方法などが考えられる。
【００２９】
本発明において使用する木質系充填剤の素材としては、基本的には天然の木材を主原料として製造された粉状、粒状ないし短繊維状の充填剤であれば特に制限されるものではなく、従来公知のものから任意に選択が可能であるが、一般的には、木材をカッターミルなどによって破断し、これをボールミルやインペラーミルなどにより粉砕して微粉状にしたもの（木粉）などを好適に用いることができる。
【００３０】
なお、木質系充填剤の配合量を熱可塑性樹脂１００重量部に対して１００重量部を越えるような高配合とする場合には、特に樹脂中の分散性が重要であり、その観点から、比較的繊毛の少ない粒状の木質系充填剤を使用することが好ましい。掛かる繊毛の少ない木質系充填剤として具体的には、主にパーティクルボードなどを研磨して得る研磨粉などが好ましく用いられる。
【００３１】
木質系充填剤の平均粒径は特に制限されるものではないが、一般的には１〜２００μｍ、より好ましくは５〜１００μｍであることが望ましい。平均粒径が１μｍ未満のものは取り扱いが困難である上に、特に木質系充填剤の配合量が多い場合には、樹脂中への分散状態が悪いと機械強度の低下の原因となる場合がある。また一方、２００μｍより大きいと、成形品の均質性、平面性、機械的強度が低下する原因となり易いからである。
【００３２】
木質系充填剤の配合量については、本発明において特に制限されるものではなく、用途に合わせて適宜選択が可能であるが、一般的には、この木質系充填剤に熱可塑性合成樹脂とその他添加剤とを合わせた配合組成物全量中に２０〜７０重量％程度の配合とすることが望ましい。
【００３３】
また、非発泡層又は低発泡層１１と発泡層１２とに硬度差をつけるために、木質系充填剤を非発泡層又は低発泡層１１には多目に配合する一方、発泡層１２には配合しないか又は少な目に配合するという様に、非発泡層又は低発泡層１１と発泡層１２とで配合を異ならせることも差し支えない。
【００３４】
本発明において、発泡層１２や低発泡層１１を発泡させるための手法については特に制限されるものではなく、従来公知の任意の樹脂発泡手法がいずれも任意に利用できる。具体的には、例えば、溶融状態の熱可塑性合成樹脂を空気中で激しく攪拌することによって機械的に気泡を導入する機械発泡法などもあるが、より簡便に安定した発泡状態が得られる方法として、熱可塑性合成樹脂への添加剤としての発泡剤を利用した発泡手法が用いられる場合が多い。掛かる発泡剤を利用した発泡手法は一般的には、熱分解や化学反応によってガスを発生する性質を有する化学発泡剤を使用する化学発泡法と、樹脂中に導入した発泡剤としての低沸点の液体に熱をかけて気化させる物理発泡法とに大別される。
【００３５】
上記化学発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、ホウ化水素ナトリウム、軽金属、アジド化合物等の無機発泡剤や、例えばアゾ系、ニトロソ系、ヒドラジド系等の有機発泡剤等があり、これらはそれぞれ単独で若しくは任意の組み合わせで使用できる。また、特に発泡倍率が２倍を越える高発泡倍率での発泡には主に物理発泡が用いられ、発泡剤としては炭酸ガスや脂肪族炭化水素が主に用いられる。また、物理発泡に際しても、発泡体のセル形状を整えるために化学発泡剤を併用する場合が多い。
【００３６】
本発明において、基材１における非発泡層又は低発泡層１１と発泡層１２との発泡倍率を異ならせる方法としては、発泡剤の配合比率を変えた樹脂組成物を使用して、それぞれ押出成形法又は射出成形法等により別途成形した後に貼り合わせるか、若しくは共押出法又は多層射出成形法等により同時に成形する方法や、発泡剤の配合比率は同一であっても、成形中に表面側部分のみを高温状態に加熱するか若しくは冷却中に裏面側部分のみを急冷して、温度差により発泡倍率を異ならせる方法などによることができる。
【００３７】
上記基材１の表面に積層される化粧シート２については、本発明において特に限定はなく、例えば突板、プレコート化粧紙、ポリ塩化ビニル樹脂系又はポリオレフィン樹脂系等の合成樹脂系化粧シート等、任意の化粧シートを用いることができる。但し、リサイクル性を考慮すれば、基材１に含有される熱可塑性合成樹脂と同系の熱可塑性合成樹脂を主体とする、熱可塑性合成樹脂系の化粧シートを使用することが望ましい。
【００３８】
この化粧シート２は、例えば着色シートに絵柄印刷を施した単層化粧シート、着色シートに絵柄印刷を施したシートに、透明シートをドライラミネート法、エクストルージョンラミネート法、熱ラミネート法などによって貼り合わせた複層の化粧シートや、透明シートの裏面に印刷を施したバック刷りの単層の化粧シートなどから、用途に応じて適宜選択が可能である。
【００３９】
化粧シート２には一般に、例えば木目、石目、布目、抽象柄などの任意の意匠の絵柄印刷やエンボス加工、グロスマット加工等による装飾加工が施される。化粧シート２に十分な隠蔽性があれば安定した意匠の表現が達成され、逆に化粧シート２が透明性を有する場合は基材１の木質感を活かした意匠表現が可能になる。
【００４０】
化粧シート２の厚さは特に問わないが、０．０５〜０．３ｍｍ程度の範囲内とされるのが通例である。基材１と化粧シート２との積層方法は特に問わず、例えば接着剤を介したドライラミネート法又はウェットラミネート法、熱ラミネート法、基材１の成形時に金型内に化粧シート２を導入して貼り合わせる成形同時ラミネート法等、従来公知の方法を任意に用いることができる。
【００４１】
本発明の化粧部材を床材として用いる場合には、従来の床材におけると同様、基材１の側面に接合用の実加工を施したり、基材１の裏面に床下地の不陸の吸収や防音性のための溝（凹凸）や、発泡樹脂シート又は繊維質シート等のクッション層などを設けたりすることも勿論可能である。
【００４２】
【実施例】
以下に本発明の化粧部材の具体的な実施例及び比較例を示し、本発明をより詳細に説明する。
【００４３】
実施例１
ホモポリプロピレン樹脂９０重量部、マレイン酸変性ポリプロピレン１０重量部に木質系充填剤（平均粒径３０μｍの木粉）４０重量部添加し、２軸押出混練機によって混合、ペレット化し木質樹脂組成物を作製した。
【００４４】
上記の木質樹脂組成物を異形押出成形法にて断面が厚さ１０ｍｍ×幅１５０ｍｍで左右両端面に接合用の雄雌実を持った床材形状に押出成形し、その際、厚さ１０ｍｍのうち表層１ｍｍの部分を発泡倍率１．６倍（圧縮硬さ７５０ｋＰａ）に発泡させ、その他の部分は発泡させずに、表面に発泡層を有する基材を作製した。
【００４５】
上記基材の表面に、ランダムポリプロピレン樹脂シートに木目の意匠を印刷形成してなる厚さ０．１５ｍｍの化粧シートを、ウレタン系反応型ホットメルト接着剤を介してラッピング法により接着積層し、一方裏面にはクッション層として、２ｍｍ厚で５倍発泡の発泡ポリエチレンシートを貼着して、本発明の化粧部材である床材を得た。
【００４６】
実施例２
上記実施例１において、基材の厚さ１０ｍｍのうち、表層１ｍｍの部分及び裏層２ｍｍの部分を発泡倍率１５倍（圧縮硬さ６０ｋＰａ）に発泡させ、また、裏面へのクッション層の貼着を省略し、その他は上記実施例１と同一の要領で、本発明の化粧部材である床材を得た。
【００４７】
実施例３
上記実施例１において、木質樹脂組成物にさらに、ゴム粒子の平均粒径が０．４μｍであるエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）系添加剤を、ＥＰＲ成分が１３重量部となるように添加し、また、表層の発泡倍率を１０倍（圧縮硬さ１２０ｋＰａ）に変更し、その他は上記実施例１と同一の要領で、本発明の化粧部材である床材を得た。
【００４８】
比較例１
上記実施例１において、厚さ１０ｍｍの基材の全体を全く発泡させず、その他は上記実施例１と同一の要領で床材を得た。
【００４９】
比較例２
上記実施例１において、厚さ１０ｍｍの基材の全体を発泡倍率５倍（圧縮硬さ２５０ｋＰａ）に発泡させ、また、クッション層の発泡ポリエチレンシートの発泡倍率を１５倍に変更し、その他は上記実施例１と同一の要領で床材を得た。
【００５０】
比較例３
上記実施例１において、基材の厚さ１０ｍｍのうち、表層７ｍｍの部分は発泡させずに裏面側の３ｍｍの部分を発泡倍率１５倍（圧縮硬さ６０ｋＰａ）に発泡させ、また、裏面へのクッション層の貼着を省略し、その他は上記実施例１と同一の要領で床材を得た。
【００５１】
比較例４
厚さ１０ｍｍの積層合板の表面に、厚さ０．３ｍｍの湿式天然突板を貼着し、その上に紫外線硬化型塗料にて４０μｍ厚に塗装を施し、裏面にクッション層として２ｍｍ厚の不織布を貼着して、床材を得た。
【００５２】
比較例５
厚さ７ｍｍの積層合板の表面に、厚さ２．７ｍｍの中密度繊維板（ＭＤＦ）と、厚さ０．３ｍｍの湿式天然突板とをこの順に貼着し、その上に紫外線硬化型塗料にて４０μｍ厚に塗装を施し、裏面にクッション層として２ｍｍ厚の不織布を貼着して、床材を得た。
【００５３】
比較試験
上記実施例１〜３及び比較例１〜５の床材について、耐キャスター試験、鋼球落下試験、耐湿潤試験、歩行感、冷感、及び衝撃音遮断性の評価を実施した。評価方法は下記の通りである。
耐キャスター試験：キャスターに２９４Ｎ／１輪の荷重をかけて１０００回摺動させた後の凹み量により評価。○＝０．６ｍｍ以下、△＝０．６〜１ｍｍ、×＝１ｍｍ以上。
鋼球落下試験：５００ｇの鋼球を１ｍ高さより自然落下させ、コンクリート面上に置いた試験体の表面に落とし、試験体表面の凹み量により評価。○＝０．６ｍｍ以下、△＝０．６〜１ｍｍ、×＝１ｍｍ以上。
耐湿潤試験：濡れた布を試験体の表面上に置き、濡れた状態を保って一週間放置後に、表面状態を目視評価。○＝変化なし、△＝やや変化あり、×＝顕著に変化。
歩行感：コンクリートスラブ上に施工した試験体の上を素足で歩行して評価。
○＝良好、△＝やや不良、×＝不良（相対評価）。
冷感：コンクリートスラブ上に試験体を施工し、室温を５℃に保った状態で２４時間放置後に、試験体の上に素足で乗って評価。○＝良好、△＝やや冷感あり、×＝顕著な冷感あり（相対評価）。
衝撃音遮断性：ＪＩＳ　Ａ　１４１８及びＪＩＳ　Ａ　１４４０に準じる。
以上の試験による評価結果を下表に示す。
【００５４】
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【００５５】
【発明の効果】
本発明の化粧部材は、耐キャスター性、耐凹み傷性、耐水性、耐湿性、クッション性、歩行感、触感（冷感がないこと）、遮音性（防音性）などのあらゆる面でバランスの良い性能を兼ね備えており、しかも、使用後の廃棄物は再度基材の材料として再利用可能な、リサイクル性にも優れた化粧部材であり、森林等の天然資源を保護し、産業廃棄物や焼却による炭酸ガスの排出量を削減することが急務となっている、現在の地球環境問題の解決にも貢献し得る、極めて実用的価値の高いものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の化粧部材の実施の形態を示す模式断面図。
【符号の説明】
１　　　基材
１１　　非発泡層又は低発泡層
１２　　発泡層
２　　　化粧シート
【図１】
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