(57)【要約】【課題】常に優れた抜け止め機能及びシール性を保持できる、比較的安価に構成することが可能な、クイックコネクタへの軽量の樹脂チューブの接続構造を提供する。【解決手段】円筒状外周面１３に環状の抜け止め突部１５、２７、２９を有してクイックコネクタ１に形成したチューブ接続部７に、樹脂チューブ７５の接続側端部７７をきつく嵌め付けて接続する。樹脂チューブ７５の接続側端部７７外周に、チューブ接続部７の軸方向一方側端近傍から、接続側端部７７の開口端部分までの軸方向範囲にわたって、ゴム製バンド７９を嵌め付けておく。【選択図】    図７
2004239412.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状外周面に環状の抜け止め突部を有して流体配管連結具に形成されたチューブ接続部と、このチューブ接続部の前記円筒状外周面の外径よりも小さい内径を有する接続側端部が、前記チューブ接続部の外周にきつく嵌め付けられて接続された熱可塑性樹脂チューブと、前記接続側端部を締め付けるように、前記樹脂チューブの前記接続側端部外周に嵌め付けられている環状のゴム弾性バンドと、を備え、
前記ゴム弾性バンドは、前記チューブ接続部の軸方向先端又は軸方向先端近傍から、前記接続側端部の開口端部分までの軸方向範囲にわたって、前記樹脂チューブの前記接続側端部外周に嵌め付けられている、ことを特徴とする樹脂チューブの接続構造。
【請求項２】
前記ゴム弾性バンドの軸方向後端は、前記接続側端部の開口端の手前に位置していて、前記接続側端部の開口端部分に短い露出個所が形成されている、ことを特徴とする請求項１記載の樹脂チューブの接続構造。
【請求項３】
前記ゴム弾性バンドは、補強糸製又は帆布製の補強層を内部に有して形成されている、ことを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂チューブの接続構造。
【請求項４】
前記ゴム弾性バンドはクランプ手段で締め付けられている、ことを特徴とする請求項１、２又は３記載の樹脂チューブの接続構造。
【請求項５】
円筒状外周面に環状の抜け止め突部を有して流体配管連結具に形成されたチューブ接続部の外周に、熱可塑性樹脂チューブの接続側端部をきつく嵌め付けて接続する樹脂チューブの接続方法であって、
前記樹脂チューブの前記接続側端部外周に環状の比較的短いゴム弾性バンドを嵌めてから、前記接続側端部の開口側を前記ゴム弾性バンドとともに拡径させる拡径工程と、
拡径している前記接続側端部の開口側から、前記流体配管連結具の前記チューブ接続部を、前記樹脂チューブの前記接続側端部内に圧入する圧入工程と、
前記樹脂チューブの前記接続側端部を加熱して軟化させ、前記ゴム弾性バンドの締め付け力により、前記接続側端部内に圧入されている前記チューブ接続部の外周に馴染ませて押し付ける密着工程と、を備えていることを特徴とする樹脂チューブの接続方法。
【請求項６】
前記樹脂チューブの前記接続側端部の開口側は、拡径時には加熱されて軟化している、ことを特徴とする請求項５記載の樹脂チューブの接続方法。
【請求項７】
前記ゴム弾性バンドの軸方向先端は、前記チューブ接続部の軸方向先端を多少越えて位置している、ことを特徴とする請求項５又は６記載の樹脂チューブの接続方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車配管や家庭用温水配管、あるいは一般工業配管などに用いられる流体配管連結具に樹脂チューブを接続する樹脂チューブの接続構造及び接続方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば自動車の燃料配管には、配管連結時に自由に屈曲させることができ、かつ、連結対象部材間の相対的変位にも十分追随できる可撓性を備えたゴムホースが用いられているが、ゴムホースは重くて取り扱い性が良くない。そこで、自動車燃料配管では、軽量で取り扱い性に優れた樹脂チューブも用いられている。このような樹脂チューブを例えばパイプ体と連結するときは、円筒状外周面に環状の抜け止め突部が形成されたチューブ接続部を軸方向一方側に有し、スナップ係合用のリテーナー手段を軸方向他方側に備えたクイックコネクタを流体配管連結具又は流体継手として用い、樹脂チューブの接続側端部にチューブ接続部を相対的に圧入することにより、樹脂チューブをチューブ接続部の外周にきつく嵌め付け、かつ、挿入端部に設けられている環状係合突部がリテーナー手段とスナップ係合して抜け止め状態となるように、軸方向他方側端開口からクイックコネクタ内にパイプ体を相対的に挿入する。樹脂チューブはチューブ接続部の環状の抜け止め突部と係合して抜け止めされ、かつ、チューブ接続部の外周を締め付けてチューブ接続部に対し密封される。
【０００３】
ところで、例えばフィラー配管では、使用する樹脂チューブが大口径となるが、軽量性確保の観点から、樹脂チューブをそれほど厚肉には形成できないため、樹脂チューブを流体配管連結具のチューブ接続部に樹脂チューブの応力で嵌め付けるといっただけの接続構造では、樹脂チューブに作用する引き抜き力に十分耐え得る流体配管連結具との抜け止め係合力を得ることは困難な場合が多い。
【０００４】
また、ラジエータ配管やヒータ配管などでは、配管が大口径となることに加え、内部流体の温度及び圧力が高く、したがって、樹脂チューブの接続側端部のクリープが促進され、接続側端部の応力が緩和されるので、樹脂チューブがチューブ接続部からさらに抜けやすくなり、樹脂チューブをチューブ接続部にきつく嵌め付けても、樹脂チューブとチューブ接続部との間のシール性が低下して、高い内部流体圧力に耐えられなくなってしまう。それゆえ、ラジエータ配管やヒータ配管で、樹脂チューブを利用することはなかなか困難である。
【０００５】
さらに、ヒータ配管では、例えば、エンジンルームから室内まで延びた配管は、フロント側のヒータコアとリア側のヒータコアとに分岐されるといったように、配管が分岐される。分岐個所にはマルチウェイ継手が用いられるが、樹脂チューブを利用すると、流体配管連結具と樹脂チューブとの信頼性に乏しい接続個所が増加してしまうので、このような配管に樹脂チューブを利用することは困難である。
【０００６】
流体配管連結具（コネクタ）と樹脂チューブとの接続形態としては、流体配管連結具を樹脂チューブの端部にオーバーインジェクションにより一体的に接続形成する技術も知られているが（例えば特許文献１参照）、流体配管連結具を樹脂チューブに十分な強度で接着させるためには、流体配管連結具と樹脂チューブとが同種材料である必要があり、しかも、流体配管連結具を樹脂チューブの端面とも接着するように形成することが好ましい。しかしながら、樹脂チューブは機能の異なる複数層で形成される場合が多く、樹脂チューブの端面では各層が露出するので、流体配管連結具が樹脂チューブの端面と全体的に接着せず、樹脂チューブの端部位置で流体配管連結具が折れてしまったり、流体配管連結具に亀裂が生じたりするおそれがある。例えば、樹脂チューブを、耐熱性を有するナイロン１２（ＰＡ１２）製の外層と、耐水性を有するポリプロピレン（ＰＰ）、ポリオレフィン又はフッ素樹脂製の内層とで形成し、流体配管連結具をガラス繊維強化ナイロン１２（ＰＡ１２ＧＦ）製とする場合には、流体配管連結具は樹脂チューブの内層とは十分に接着しない。したがって、このような構成では、信頼性の高い樹脂チューブの接続構造を構成できない場合も多い。
【０００７】
樹脂チューブの抜け止め係合力や、樹脂チューブと流体配管連結具との間のシール性を確保するためには、チューブ接続部外周に雄ねじ部を形成しておき、樹脂チューブの接続側端部内にシールリングを圧入してから、この接続側端部をチューブ接続部内に挿入し、チューブ接続部の雄ねじ部に押輪をねじ込んでチューブ接続部を締め付けるといったことも考えられる（例えば特許文献２参照）。
【０００８】
また、樹脂チューブの外周面にゴム製プロテクタを被覆しておき、この樹脂チューブ内に流体配管連結具（クイックコネクタ）のチューブ接続部を圧入するといった技術も知られている（例えば特許文献３参照）。このような構成により、ゴム製プロテクタの締め付け力が有効に作用して樹脂チューブの抜け止め係合力や、樹脂チューブと流体配管連結具との間のシール性が確保される。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００１−３４３０９２号公報（第４頁及び図１）
【特許文献２】
特開平４−２４８０９５号公報（第３頁及び図２）
【特許文献３】
特開平１１−２８０９５８号公報（第３頁及び図１）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、チューブ接続部外周に雄ねじ部を形成し、この雄ねじ部に押輪をねじ込む構成では、チューブ接続部が薄肉となるので、やはり信頼性の高い樹脂チューブの接続構造を構成できないおそれがある。また、ゴム製プロテクタを被覆するものは、樹脂チューブ自体の耐熱性及び耐火性の確保を目的としているものなので、樹脂チューブの全長にわたってプロテクタが被覆されることとなり、特に大口径の樹脂チューブでは、軽量化という樹脂チューブの大きな利点が損なわれるおそれがあるし、樹脂チューブが高価なものとなって配管コストが増大してしまう。
【００１１】
そこで本発明は、常に優れた抜け止め機能及びシール性を保持できる、比較的安価に構成することが可能な、流体配管連結具への軽量の樹脂チューブの接続構造及び常に優れた抜け止め機能及びシール性を保持できるように、軽量の樹脂チューブを流体配管連結具に比較的安価に接続する樹脂チューブの接続方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するための本発明の樹脂チューブの接続構造は、円筒状外周面に環状の抜け止め突部を有して流体配管連結具に形成されたチューブ接続部と、このチューブ接続部の前記円筒状外周面の外径よりも小さい内径を有する接続側端部が、前記チューブ接続部の外周にきつく嵌め付けられて接続された熱可塑性樹脂チューブと、前記接続側端部を締め付けるように、前記樹脂チューブの前記接続側端部外周に嵌め付けられている環状のゴム弾性バンドと、を備え、前記ゴム弾性バンドは、前記チューブ接続部の軸方向先端又は軸方向先端近傍から、前記接続側端部の開口端部分（あるいは開口端又は開口端近傍）までの軸方向範囲にわたって、前記樹脂チューブの前記接続側端部外周に嵌め付けられているものである。ゴム弾性バンドは、加硫ゴムにより、あるいは十分な耐熱性を有する熱可塑性エラストマからインジェクション成形又は押出し成形により形成することができ、例えば長尺のバンド構成用筒状体又はホースを輪切状に切断することにより、単純な輪状体又は環状体に形成されるが、内部流体と接触しないので耐候性に重点をおいた材料を用いることができることもあって、比較的安価に製造できる。また、ゴム弾性バンドは、例えば、樹脂チューブに容易に嵌め付けることができ、しかも樹脂チューブの接続側端部から脱落しにくいように、樹脂チューブの接続側端部外径（チューブ接続部を圧入する前の接続側端部外径）と等しい又はほぼ等しい内径、より具体的には接続側端部外径に対して０乃至＋２．０ｍｍの内径を有するように形成され、樹脂チューブの接続側端部がチューブ接続部に接続されたときに、接続側端部外周を締め付けている。ゴム弾性バンドは、樹脂チューブの接続側端部を締め付けて、樹脂チューブとチューブ接続部との間の抜け止め係合力及びシール性を増大させるが、高温下でも応力がほとんど緩和されないので、配管内を高温の内部流体が流れ、樹脂チューブの接続側端部の締め付け力が低下するような場合でも、接続側端部には締め付け力が作用し続け、樹脂チューブの接続側端部とチューブ接続部との接触状態は少なくとも維持される。このような樹脂チューブの接続構造は、内径６．０ｍｍ乃至４０ｍｍ、肉厚０．５ｍｍ乃至４．０ｍｍの樹脂チューブを接続する場合に特に適している。
【００１３】
樹脂チューブのチューブ接続部への嵌め付けは、樹脂チューブの接続側端部内にチューブ接続部を相対的に圧入することにより行われるが、圧入に際しては、ザクツを防止するために樹脂チューブの接続側端部開口側を拡径させる場合が多い。ゴム弾性バンドは予め、樹脂チューブの接続側端部に嵌め付けられ、接続側端部開口側の拡径は、ゴム弾性バンドを嵌めたままで行われることとなる。したがって、ゴム弾性バンドの軸方向後端（チューブ接続部の軸方向先端に対して軸方向反対側に位置する軸方向端、あるいは樹脂チューブの接続側端部開口端側に位置する軸方向端）が樹脂チューブの接続側端部の開口端と一致するように、ゴム弾性バンドを樹脂チューブに嵌めておくと、接続側端部の開口側をスムーズに拡径させることができないおそれがある。しかも、接続側端部の開口側に対する拡径力を解除して圧入を行う場合には、ゴム弾性バンドの軸方向後端が樹脂チューブの接続側端部開口端まで延びていると、接続側端部の開口端又は開口端部分の縮径速度が速すぎて、圧入作業にミスが生じるおそれがある。したがって、ゴム弾性バンドの軸方向後端が、接続側端部の開口端の手前（チューブ接続部の軸方向先端側）に位置していて、接続側端部の開口端部分に短い露出個所が形成されていることが好ましい。ここでは、露出個所が、圧入時に拡径される部分よりも短く、露出個所よりも反開口端側まで拡径されるように構成されていることが効果的である。
【００１４】
十分な抜け止め機能及びシール性の確実な確保のためには、ゴム弾性バンドの外周をクランプ手段で締め付けておくことが好ましい。また、ゴム弾性バンドの十分な締め付け力を保持するためには、ゴム弾性バンドの内部に、伸長に対する抵抗力を作用させる補強糸製又は帆布製の補強層を設けておくことが効果的である。
【００１５】
また、本発明の樹脂チューブの接続方法は、円筒状外周面に環状の抜け止め突部を有して流体配管連結具に形成されたチューブ接続部の外周に、熱可塑性樹脂チューブの接続側端部をきつく嵌め付けて接続する樹脂チューブの接続方法であって、前記樹脂チューブの前記接続側端部外周に環状の比較的短いゴム弾性バンドを嵌めてから、前記接続側端部の開口側を前記ゴム弾性バンドとともに拡径させる拡径工程と、拡径している前記接続側端部の開口側から、前記流体配管連結具の前記チューブ接続部を、前記樹脂チューブの前記接続側端部内に圧入する圧入工程と、前記樹脂チューブの前記接続側端部を加熱して軟化させ、前記ゴム弾性バンドの締め付け力により、前記接続側端部内に圧入されている前記チューブ接続部の外周に馴染ませて押し付ける密着工程と、を備えているものである。樹脂チューブの接続側端部は、例えば、チューブ接続部の軸方向先端の外径と同一又はほぼ同一の又はチューブ接続部の軸方向先端の外径よりも小さい内径を有するように形成される。チューブ接続部を樹脂チューブの接続側端部内に圧入するに際して、樹脂チューブの接続側端部の開口側を拡径させているので、チューブ接続部をスムーズに樹脂チューブの接続側端部内に圧入することができる。チューブ接続部は例えば、樹脂チューブの接続側端部の開口側が拡径状態である間に樹脂チューブの接続側端部内に圧入される。樹脂チューブの接続側端部の開口側の拡径は、ゴム弾性バンド又はゴム弾性バンドの軸方向後端部の拡径をともなって行われる。したがって、樹脂チューブの接続側端部の開口側は、拡径力を解除すると、ゴム弾性バンドの弾性復帰力である締め付け力によっても縮径する。チューブ接続部は通常、樹脂チューブの接続側端部の開口側に対する拡径力を解除した後、接続側端部の開口側が十分に縮径するまでの間で、樹脂チューブの接続側端部内に速やかに圧入される。
【００１６】
ところで、樹脂チューブの接続側端部の開口側の拡径は、樹脂チューブの接続側端部の開口端が、チューブ接続部の環状抜け止め突部等に引っ掛かってしまい、折れ曲がるなどの接続障害が発生しないように、開口端の内径がチューブ接続部の円筒状外周面の外径よりも５％乃至２０％大きくなるように行われることが好ましい。したがって、樹脂チューブには、大きく拡径させても外周面に亀裂などが生じないような伸長性に優れた材質又は素材を用いることが適切である。また、樹脂チューブが十分な伸長性を有していない場合や、拡径手段の拡径能力が高くない場合などには、接続側端部開口側を加熱して軟化させてから、又は接続側端部開口側を加熱して軟化させながら、開口側の拡径を行うことが必要である。
【００１７】
ここでは、チューブ接続部を樹脂チューブの接続側端部内に圧入してから、樹脂チューブ及び流体配管連結具内に高温流体を流すなどにより、樹脂チューブの接続側端部を加熱して軟化させる。高温流体は実際の使用環境下で流れる内部流体とすることができる。そして、軟化した接続側端部は、ゴム弾性バンドの締め付け力により、チューブ接続部外周に馴染んで、すなわちチューブ接続部外周の凹凸形状に十分沿った状態で押し付けられていくこととなる。接続側端部は、例えば経時的に、すなわち徐々に、チューブ接続部外周に馴染んでいく。
【００１８】
ところで、チューブ接続部は、通常、軸方向先端部にテーパ状の導入傾斜面を有し、導入傾斜面の軸方向先端が、樹脂チューブの接続側端部の内径よりも若干大きい、あるいは接続側端部の内径と同一又はほぼ同一の外径を有しているので、樹脂チューブの接続側端部は、チューブ接続部の軸方向先端位置で実質的に拡径を開始してチューブ接続部に嵌め付けられていることとなる。したがって、樹脂チューブには、チューブ接続部の軸方向先端位置を境として大きな弾性差が生じている。それゆえ、振動したり、チューブ接続部に対して樹脂チューブが相対的に変位したりすると、樹脂チューブには、チューブ接続部の軸方向先端位置で変位、したがって応力が集中し、チューブ接続部との擦れによる磨耗や亀裂などが発生するおそれがある。しかも、樹脂チューブは、チューブ接続部の軸方向先端位置で拡径により薄肉化しているので、チューブ接続部の軸方向先端位置が最も傷付き破裂しやすい部分となっている。そこで、ゴム弾性バンドの軸方向先端（チューブ接続部の軸方向先端側の軸方向端）が、チューブ接続部の軸方向先端を多少越えて位置するようにしておいて、振動したり、チューブ接続部に対して樹脂チューブが相対的に変位したりしたときに、樹脂チューブが、ゴム弾性バンドの軸方向先端又は先端部に押し付けられ、その結果、チューブ接続部の軸方向先端位置で変位あるいは応力集中が生じるのを防止できるように構成しておくのが得策である。ゴム弾性バンドの軸方向先端は、チューブ接続部の軸方向先端よりもやや軸方向外側で、多少拡径状態となっている樹脂チューブの外周面に接触あるいは押し付けられているのが効果的である。
【００１９】
本発明の樹脂チューブの接続構造及び樹脂チューブの接続方法は、自動車燃料配管、ラジエータ配管、ヒータ配管又はエア配管に使用することができる。また、家庭用温水器配管又はウォシュレット配管などにも使用することが可能である。これらの場合には、流体配管連結具（コネクタハウジングやマルチウェイ継手など）に、ＰＡ６、ＰＡ６６、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、芳香族ナイロン、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等のフッ素樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）又はアクリルニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）のガラス繊維強化樹脂材を用いるのが好ましいが、ステンレス、アルミ合金、銅又は鉄鋼等の金属材料を用いてもよい。また、樹脂チューブは、ＰＡ、ポリオレフィン、ポリエステル、液晶ポリマー、又はＰＶＤＦ、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）及びエチレン‐四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等のフッ素樹脂の単層構造体、あるいはこれらの材料を用いた層を複数有する積層構造体として構成できる。
【００２０】
本発明の樹脂チューブの接続構造及び樹脂チューブの接続方法は、燃料電池用冷却配管、純水供給用配管、エア配管又は水素配管に使用できる。この場合には、流体配管連結具に、ステンレス、アルミ合金、ＰＰＳ、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリサルホン（ＰＳＵ）、ＰＶＤＦ、ポリシクロオレフィン、変性ＰＰＥ又はポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の不純物の水への溶出が少ない材料を用いるのが好ましい。また、樹脂チューブも、不純物の水への溶出が少ないように構成される。樹脂チューブは、例えば、ポリオレフィン、ＰＰＳ、ポリシクロオレフィン、変性ＰＰＥ、ＰＥＥＫ、又はＰＶＤＦ、ＰＦＡ及びＥＴＦＥ等のフッ素樹脂の単層構造体、又は内面側がこれらの材料で形成され、外面側がＰＡ又はポリオレフィンで形成された、あるいは中間層がエチレン‐ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）で形成（外面側は例えばＰＡ又はポリオレフィンで形成）された積層構造体とすることができる。
【００２１】
クイックコネクタのような流体配管連結具には、樹脂チューブの相手側部材であるパイプ体が挿入されて接続されるが、パイプ体との間を密封するために、流体配管連結具内にゴム製のＯリングが配置される。このＯリングの材質は適当に選定することができるが、例えばガソリン燃料配管に対しては、ガソリン低透過性に優れたフッ素ゴム（ＦＫＭ）、ビニリデンフラロイドとパーフロロメチルビニルエーテルとテトラフロロエチレンと臭化オレフィンとの共重合体（例えばＶｉｔｏｎＧＬＴ又はＧＦＬＴ：Ｖｉｔｏｎ、ＧＬＴ及びＧＦＬＴは商品名）、パーフロロエラストマー（例えばカルレッツ：カルレッツは商品名）又はフロロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）を用いることが好ましく、例えば水系配管に対しては、耐水性及び低抽出性に優れたエチレン‐プロピレン‐ジエン三元共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）を用いることが効果的である。また、例えば水素配管に対しては、水素バリア性に優れたブチルゴム（ＩＩＲ）製のＯリングを用いることが好ましく、この場合には、ＩＩＲ製Ｏリングの軸方向両側に、耐水性及び耐候性に優れたＥＰＤＭ製のＯリングを設けておくことが得策である。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
【００２３】
図１は本発明に係る樹脂チューブの接続構造を構成するために用いられるクイックコネクタの斜視図、図２はクイックコネクタの断面図、図３はクイックコネクタのチューブ接続部の拡大図、図４はリテーナーの斜視図である。
【００２４】
クイックコネクタ１（流体配管連結具）は、例えば自動車のガソリン燃料配管の連結に使用されるものであり、筒状のコネクタハウジング３と、ほぼ環状のリテーナー５と、を備えて構成されている。
【００２５】
コネクタハウジング３はガラス繊維３０重量％強化ナイロン１２（ＰＡ１２ＧＦ３０）を素材として形成され、軸方向一方側の円筒状のチューブ接続部７と、軸方向他方側のほぼ円筒状のリテーナー保持部９とから一体的に構成され、軸方向一方側端（先端）から軸方向他方側端（後端）に貫通する貫通孔１１を有している。
【００２６】
チューブ接続部７の円筒状外周面１３には、軸方向に間隔を設けて環状の抜け止め突部が３本形成されていて、それぞれの抜け止め突部はほぼ同一の突出高さを有している。軸方向一方側（前方側）の抜け止め突部１５の外面は、チューブ接続部７の円筒状外周面１３の軸方向一方側端から軸方向他方側（後方側）に向ってテーパ状に拡径する傾斜面１７と、この傾斜面１７の軸方向他方側端から円筒状に短く延びる円筒面１９と、この円筒面１９の軸方向他方側端から円筒状外周面１３まで径方向に延び又は広がる径方向面２１と、で形成され、傾斜面１７は、チューブ接続部７の軸方向一方側端部に形成されている、同一の傾斜角度で軸方向他方側に向ってテーパ状に拡径する端部傾斜面２３と連続して導入傾斜面２５を構成している。導入傾斜面２５の軸方向一方側端の外径は、チューブ接続部７の円筒状外周面１３の外径よりも小さい。軸方向中間の抜け止め突部２７及び軸方向他方側の抜け止め突部２９の外面はそれぞれ、円筒状外周面１３から軸方向他方側に向ってテーパ状に拡径する傾斜面３１と、この傾斜面３１の軸方向他方側端から円筒状外周面１３まで径方向に延び又は広がる径方向面３３と、で形成されている。
【００２７】
チューブ接続部７の内周面の軸方向一方側には、樹脂製の筒状ブッシュ３５が嵌め付けられ、この筒状ブッシュ３５の軸方向一方側端部（先端部）３７は、チューブ接続部７の軸方向一方側端から突出している。筒状ブッシュ３５の軸方向一方側端部３７の外周面は、チューブ接続部７の導入傾斜面２５と連続状態になって導入傾斜面２５を軸方向一方側（軸方向外側）に多少延長していて、軸方向一方側端の外径は、チューブ接続部７の導入傾斜面２５の軸方向一方側端の外径よりもやや小さい。
【００２８】
チューブ接続部７の内周面には環状突出部３９が形成され、この環状突出部３９と筒状ブッシュ３５との間に、カラー４１を介して軸方向（前後方向）に並んで、例えば一対のＦＫＭ製Ｏリング４３が嵌め付けられている。チューブ接続部７の内周面にはまた、環状突出部３９の軸方向他方側にＦＶＭＱ製Ｏリング４５が嵌め付けられていて、チューブ接続部７と連続して形成されているリテーナー保持部９の内周面の軸方向一方側端部に嵌め付けられた樹脂製の環状ブッシュ４７によって、このＦＶＭＱ製Ｏリング４５の軸方向他方側へのずれが規制されている。
【００２９】
チューブ接続部７よりも大径に形成されたほぼ円筒状のリテーナー保持部９には、径方向対称位置に対向して同一構造の係合窓４９、４９が形成されている。
【００３０】
リテーナー保持部９内にはＰＡ製のリテーナー５が嵌め付けられている。リテーナー５は、軸方向他方側端部（後端部）の径方向対称位置に、径方向外側に突出した一対の係合爪部５１、５１が形成されている、周方向両端部５３、５３間に比較的大きな変形用隙間が設けられた断面Ｃ形の本体部５５を有し、この本体部５５の軸方向他方側端部には、係合爪部５１、５１と対応した位置から軸方向他方側（軸方向外側）に向かって径方向外側に傾斜して延びる一対の操作アーム５７、５７が一体的に設けられていて、それぞれの操作アーム５７の軸方向他方側端部には径方向外側に突出した操作端部５９が形成されている。本体部５５の軸方向一方側端部（先端部）６１には、周方向に延びる係合スリット６３、６３が対向して形成されていて、このような構成のリテーナー５は、係合爪部５１が、リテーナー保持部９の係合窓４９内に入り込んで係合窓４９と係合状態となり、操作端部５９が、リテーナー保持部９の軸方向他方側端部に形成された収容凹部６５に嵌まり込んで係合状態となるように、軸方向他方側端開口６７からリテーナー保持部９内に押し込まれて嵌め付けられている。
【００３１】
図５はクイックコネクタ１にパイプ体を接続した状態を示す断面図である。
【００３２】
クイックコネクタ１に、リテーナー保持部９の軸方向他方側端開口６７から挿入されて、より具体的には、操作アーム５７、５７の操作端部５９、５９側からリテーナー５の本体部５５内に挿入されて嵌め付けられた相手方のパイプ体６９は例えば金属製であり、軸方向一方側の外周面に環状係合突部７１が設けられることにより構成された挿入端部７３を有していて、環状係合突部７１が、リテーナー５の係合スリット６３、６３に嵌り込んでスナップ係合するまでクイックコネクタ１あるいはコネクタハウジング３に押し込まれている。パイプ体６９とクイックコネクタ１との間はゴム製Ｏリング４３、４５により密封されている。
【００３３】
クイックコネクタ１のチューブ接続部７は、３２ｍｍの長さ及び２９ｍｍの内径（筒状ブッシュ３５及び環状突出部３９の内径）を有するように形成され、環状の抜け止め突部１５、２７、２９の最大径は３９ｍｍに設定されている。また、チューブ接続部７を軸方向一方側に延長する、筒状ブッシュ３５の軸方向一方側端部３７は、３．０ｍｍの長さを有している。
【００３４】
図６はクイックコネクタ１のチューブ接続部７に樹脂チューブを接続する場合を説明する図、図７は本発明に係る樹脂チューブの接続構造を示す図である。
【００３５】
クイックコネクタ１のチューブ接続部７に接続される樹脂チューブ７５は、３４．５ｍｍの外径及び１．４ｍｍの肉厚を有するように形成されていて、０．５ｍｍの厚みを有する変性ＥＴＦＥ製内層及び０．９ｍｍの厚みを有する、可塑剤が５ｗｔ％含有されたＰＡ１２製外層から構成された積層構造を備えている。
【００３６】
クイックコネクタ１のチューブ接続部７に樹脂チューブ７５を接続するときは、予め樹脂チューブ７５の接続側端部７７の外周にゴム（加硫ゴム）製バンド７９（ゴム弾性バンド）を嵌めておく。樹脂チューブ７５の接続側端部７７の内径は、チューブ接続部７の円筒状外周面１３の外径よりも小さく、かつ、筒状ブッシュ３５の軸方向一方側端の外径よりも若干小さい。ゴム製バンド７９は、２．０ｍｍの厚みの耐候性に優れたＥＰＤＭ製内層８１と、２．０ｍｍの厚みのＥＰＤＭ製外層８３と、内層８１及び外層８３の間にＰＡ６６製補強糸をブレード編みして形成した補強層８５と、から構成されている積層構造を備え、４０ｍｍの長さ（筒状ブッシュ３５の軸方向一方側端部３７により延長されたチューブ接続部７よりもやや長い）、３４．５ｍｍの内径及び４．８ｍｍの厚さを有するように形成されている。ゴム製バンド７９は、軸方向他方側端（軸方向後端）が、接続側端部７７の軸方向他方側端又は開口端よりも多少軸方向一方側（多少手前）に位置するように、樹脂チューブ７５の接続側端部７７の外周に嵌められる。したがって、樹脂チューブ７５の接続側端部７７の開口端部分８７には、例えばほぼ５．０ｍｍの長さの露出個所が形成されている。補強層８５は帆布製としてもよい。
【００３７】
樹脂チューブ７５の接続側端部７７にゴム製バンド７９を嵌めてから、接続側端部７７の開口側を拡径させる。拡径は、開口端の内径がチューブ接続部７の円筒状外周面１３の外径よりも５％乃至２０％大きくなるように、接続側端部７７の開口側内面にフレアーパンチ８９のテーパ面を押し付けて行う。接続側端部７７の開口側は漏斗状に拡径するが、拡径はゴム製バンド７９の軸方向他方側端よりも軸方向一方側から開始している。したがって、接続側端部７７の開口側の拡径は、ゴム製バンド７９の軸方向他方側（後端側）の拡径をともなって行われる。そして、接続側端部７７内に挿入されていたフレアーパンチ８９を接続側端部７７の開口側内から退避させ、直ちにクイックコネクタ１のチューブ接続部７を、全体的に樹脂チューブ７５の接続側端部７７内に相対的に圧入する。そうすると、接続側端部７７の開口側は、ゴム製バンド７９の締め付け力が作用することもあって、すみやかに縮径してチューブ接続部７の軸方向他方側端部外周に接触し又は押し付けられる。このようにして、樹脂チューブ７５の接続側端部７７はチューブ接続部７の外周に、開口側に至るまで全長又はほぼ全長にわたって非連続的に押し付けられて（開口側は軽く接触している場合もある）、きつく嵌め付けられ、図７に示すように、クイックコネクタ１と樹脂チューブ７５との接続構造（樹脂チューブ７５の第１の接続構造）が構成される。なお、フレアーパンチ８９を加熱体として形成しておき、拡径時に、接続側端部７７の開口側がフレアーパンチ８９と接触することによって加熱されて軟化するといったように構成してもよい。
【００３８】
ところで、ゴム製バンド７９の軸方向一方側端（軸方向先端）は、チューブ接続部７の軸方向一方側端（筒状ブッシュ３５の軸方向一方側端）よりもやや軸方向一方側又は外側（前方側）まで延びていて、例えば、チューブ接続部７の軸方向一方側端よりもやや軸方向一方側寄りで多少拡径状態となっている樹脂チューブ７５の外周面に接触している。そこで、振動したり、クイックコネクタ１に対して樹脂チューブ７５が相対的に変位したりしたときに、樹脂チューブ７５が、ゴム製バンド７９の軸方向一方側端又は軸方向一方側端部に押し付けられ、その結果、チューブ接続部７の軸方向一方側端位置で変位あるいは応力集中が生じるのを防止できる。ゴム製バンド７９の軸方向一方側端とチューブ接続部７の軸方向一方側端との間隔は、５．０ｍｍ乃至１５ｍｍ、例えば１０ｍｍとすることができる。
【００３９】
なお、チューブ接続部７の軸方向一方側の抜け止め突部１５に環状溝９１を形成し、この環状溝９１内に、樹脂チューブ７５との間を密封するためのＦＶＭＱ製チューブ用Ｏリング９３を嵌め付けておいてもよい。チューブ用Ｏリングには、ＦＫＭを使用することもできる。図８は、チューブ接続部７にチューブ用Ｏリング９３を備えたクイックコネクタ１と樹脂チューブ７５との接続構造（樹脂チューブ７５の第２の接続構造）を示す図である。
【００４０】
また、ゴム製バンド７９に代えて、耐候性に優れたＥＰＤＭを用いて単一層（硬度７０Ｈｓ）に形成された、４０ｍｍの長さ、３４．５ｍｍの内径及び５．０ｍｍの厚さを有するゴム製バンド９５を使用してもよい。ゴム製バンド９５もゴム製バンド７９と同様の態様で樹脂チューブ７５の接続側端部７７外周に嵌められる。図９は、チューブ接続部７にチューブ用Ｏリング９３を備えたクイックコネクタ１と、ゴム製バンド９５が嵌められた樹脂チューブ７５との接続構造（樹脂チューブ７５の第３の接続構造）を示す図である。なお、チューブ用Ｏリング９３を備えないクイックコネクタ１と、ゴム製バンド９５が嵌められた樹脂チューブ７５との接続も可能である。
【００４１】
さらに、ゴム製バンド７９及びゴム製バンド９５の外周をクランプ手段で締め付けてもよい。図１０は、クランプ手段として、ネジの回転操作により締め付け力を調整するネジ式金属バンド９７を用い、第１の接続構造のゴム製バンド７９の外周を、軸方向中間の抜け止め突部２７位置で締め付けた場合の接続構造（樹脂チューブ７５の第４の接続構造）を示す図、図１１は、ネジ式金属バンド９７を用い、第２の接続構造のゴム製バンド７９の外周を、軸方向中間の抜け止め突部２７位置で締め付けた場合の接続構造（樹脂チューブ７５の第５の接続構造）を示す図である。なお、チューブ用Ｏリング９３を備えた又は備えないクイックコネクタ１と、ゴム製バンド９５が嵌められた樹脂チューブ７５との接続構造にネジ式金属バンド９７を用いることも可能である。また、クランプ手段としては、バネ式金属バンドを用いてもよい。さらに、クランプ手段は通常、圧入作業に先立って樹脂チューブ７５に、例えばゆるく嵌められている。そして、樹脂チューブ７５の接続側端部７７内にチューブ接続部７を圧入してから、締め付け操作されることとなる。
【００４２】
次に、第１乃至第５の接続構造の抜け止め機能を説明する。
【００４３】
クイックコネクタ１に、ゴム製バンドを備えない樹脂チューブ７５をきつく嵌め付けた第１の比較接続構造（第１の接続構造からゴム製バンド７９を省略したもの）、およびチューブ用Ｏリング９３を備えたクイックコネクタ１に、ゴム製バンドを備えない樹脂チューブ７５をきつく嵌め付けた第２の比較接続構造（第２の接続構造からゴム製バンド７９を省略したもの）を準備し、第１乃至第５の接続構造とともに、樹脂チューブ７５の初期耐圧及び引き抜き荷重を測定し、かつ、１００℃で４８０時間加熱後の樹脂チューブ７５の熱老化後耐圧を室温で測定した結果を表１及び表２に示す。
【００４４】
ここでは、樹脂チューブが接続されたクイックコネクタを加圧装置にセットし、クイックコネクタ及び樹脂チューブ内に加圧水を供給し、加圧水の圧力を７ＭＰａ／分の速度で昇圧し、そして、樹脂チューブに破壊が生じた時点の加圧水の圧力を確認することにより、初期耐圧を測定した。また、樹脂チューブ破壊モードは目視により確認した。さらに、引っ張り試験機（ストログラフＶ−１０Ｂ：東洋精機社製）を用い、クイックコネクタ側を固定し、樹脂チューブを５００ｍｍ／分で引っ張り、引き抜き時の荷重を確認することにより、引き抜き荷重を測定した。熱老化後耐圧は、初期耐圧と同様の方法で測定した。
【００４５】
【表１】
2004239412.tif 000003
【００４６】
【表２】
2004239412.tif 000004
【００４７】
第１乃至第５の接続構造（第１乃至第５構造）は、初期耐圧、引き抜き荷重及び熱老化後耐圧すべてにおいて、したがってクイックコネクタ１と樹脂チューブ７５との間のシール性において満足すべきものである。しかも、第１の比較接続構造（第１比較）及び第２の比較接続構造（第２比較）では熱老化後耐圧が初期耐圧よりも低いのに対して、第１乃至第５の接続構造では熱老化後耐圧が初期耐圧よりも高い。第１の比較接続構造及び第２の比較接続構造では、樹脂チューブ７５の接続側端部７７のチューブ接続部７に対する締め付け応力が加熱により緩和するのに対し、第１乃至第５の接続構造では、加熱により軟化した樹脂チューブ７５の接続側端部７７がゴム製バンド７９、９５の締め付け力によりチューブ接続部７の凹凸形状に馴染むためであると推定される。また、第１の接続構造（第１構造）と第２の接続構造（第２構造）とを比較し、第４の接続構造（第４構造）と第５の接続構造（第５構造）とを比較すると、初期耐圧、引き抜き荷重及び熱老化後耐圧すべてにおいてほぼ等しい測定値が示されていることが理解できる。したがって、ゴム製バンド７９、９５を用いることにより、クイックコネクタ１のチューブ接続部７に耐ガソリン性等の耐流体性を有する高価なチューブ用Ｏリング９３を設けなくとも、十分な耐圧性能、したがってシール性を得ることができる。そして、チューブ用Ｏリング９３を用いないことにより、クイックコネクタ１を安価なものとすることができ、かつ、圧入時に、樹脂チューブ７５の接続側端部７７を、チューブ用Ｏリング９３が傷付かないように大きく拡径する必要もなくなり、接続側端部７７に薄肉部が生じて破裂しやすくなることを防止できる。さらに、チューブ用Ｏリング９３は樹脂チューブ７５に覆われてしまうので、チューブ用Ｏリング９３が傷付いているのに、そのまま接続構造が使用されて流体漏れが生じてしまうといったことも防止される。
【００４８】
図１２は本発明に係る別の態様の樹脂チューブの接続構造を構成するために用いられる三方管の斜視図、図１３は三方管の正面図である。
【００４９】
三方管９７（流体配管連結具）は、例えば自動車のヒータ配管の接続に使用されるものであり、軸方向一方側の円筒状の第１チューブ接続部９９（チューブ接続部）と、軸方向他方側の円筒状の第２チューブ接続部１０１（チューブ接続部）と、第１チューブ接続部９９及び第２チューブ接続部１０１の間に設けられた連結部１０３と、第１チューブ接続部９９及び第２チューブ接続部１０１の軸方向と直交するように連結部１０３に接続形成された円筒状の第３チューブ接続部１０５（チューブ接続部）と、から、ガラス繊維３０重量％強化ナイロン６６（ＰＡ６６ＧＦ３０）を素材として一体的に形成されていて、第１チューブ接続部９９、第２チューブ接続部１０１及び第３チューブ接続部１０５のそれぞれの貫通孔１０７、１０９及び１１１は、連結部１０３で合流している。
【００５０】
第１チューブ接続部９９の円筒状外周面１１３、第２チューブ接続部１０１の円筒状外周面１１５及び第３チューブ接続部１０５の円筒状外周面１１７にはそれぞれ、軸方向に間隔を設けて環状の抜け止め突部が２本形成されていて、２本の抜け止め突部は同一又はほぼ同一の突出高さを有している。
【００５１】
第１チューブ接続部９９の円筒状外周面１１３の軸方向一方側（前方側）の抜け止め突部１１９の外面は、第１チューブ接続部９９の円筒状外周面１１３の軸方向一方側端から軸方向他方側（後方側）に向ってテーパ状に拡径する傾斜面１２１と、この傾斜面１２１の軸方向他方側端から円筒状に短く延びる円筒面１２３と、この円筒面１２３の軸方向他方側端から円筒状外周面１１３まで径方向に延び又は広がる径方向面１２５と、で形成され、傾斜面１２１は、第１チューブ接続部９９の軸方向一方側端部に形成されている、同一の傾斜角度で軸方向他方側に向ってテーパ状に拡径する端部傾斜面１２７と連続して導入傾斜面１２９を構成している。導入傾斜面１２９の軸方向一方側端（先端）の外径は、第１チューブ接続部９９の円筒状外周面１１３の外径よりも小さい。軸方向他方側の抜け止め突部１３１の外面は、円筒状外周面１１３から軸方向他方側に向ってテーパ状に拡径する傾斜面１３３と、この傾斜面１３３の軸方向他方側端から円筒状に短く延びる円筒面１３５と、この円筒面１３５の軸方向他方側端から円筒状外周面１１３まで径方向に延び又は広がる径方向面１３７と、で形成されている。また、第２チューブ接続部１０１の円筒状外周面１１５の軸方向他方側（前方側）の抜け止め突部１３９の外面は、第２チューブ接続部１０１の円筒状外周面１１５の軸方向他方側端から軸方向一方側（後方側）に向ってテーパ状に拡径する傾斜面１４１と、この傾斜面１４１の軸方向一方側端から円筒状に短く延びる円筒面１４３と、この円筒面１４３の軸方向一方側端から円筒状外周面１１５まで径方向に延び又は広がる径方向面１４５と、で形成され、傾斜面１４１は、第２チューブ接続部１０１の軸方向他方側端部に形成されている、同一の傾斜角度で軸方向一方側に向ってテーパ状に拡径する端部傾斜面１４７と連続して導入傾斜面１４９を構成している。導入傾斜面１４９の軸方向他方側端（先端）の外径は、第２チューブ接続部１０１の円筒状外周面１１５の外径よりも小さい。軸方向一方側の抜け止め突部１５１の外面は、円筒状外周面１１５から軸方向一方側に向ってテーパ状に拡径する傾斜面１５３と、この傾斜面１５３の軸方向一方側端から円筒状に短く延びる円筒面１５５と、この円筒面１５５の軸方向一方側端から円筒状外周面１１５まで径方向に延び又は広がる径方向面１５７と、で形成されている。また、第３チューブ接続部１０５の円筒状外周面１１７の先端側の抜け止め突部１５９の外面は、第３チューブ接続部１０５の円筒状外周面１１７の先端から後方側に向ってテーパ状に拡径する傾斜面１６１と、この傾斜面１６１の後端から円筒状に短く延びる円筒面１６３と、この円筒面１６３の後端から円筒状外周面１１７まで径方向に延び又は広がる径方向面１６５と、で形成され、傾斜面１６１は、第３チューブ接続部１０５の先端に形成されている、同一の傾斜角度で後方に向ってテーパ状に拡径する端部傾斜面１６７と連続して導入傾斜面１６９を構成している。導入傾斜面１６９の先端の外径は、第３チューブ接続部１０５の円筒状外周面１１７の外径よりも小さい。後方の抜け止め突部１７１の外面は、円筒状外周面１１７から後方に向ってテーパ状に拡径する傾斜面１７３と、この傾斜面１７３の後端から円筒状に短く延びる円筒面１７５と、この円筒面１７５の後端から円筒状外周面１１７まで径方向に延び又は広がる径方向面１７７と、で形成されている。
【００５２】
図１４は本発明に係る別の態様の樹脂チューブの接続構造を示す図である。
【００５３】
三方管９７の第１チューブ接続部９９及び第２チューブ接続部１０１はそれぞれ、３０ｍｍの長さ及び１５ｍｍの内径を有するように形成され、環状の抜け止め突部１１９、１３１、１３９、１５１の最大径は２１ｍｍに設定されていて、第３チューブ接続部１０５は、３０ｍｍの長さ及び１１ｍｍの内径を有するように形成され、環状の抜け止め突部１５９、１７１の最大径は１７ｍｍに設定されている。第１チューブ接続部９９、第２チューブ接続部１０１及び第３チューブ接続部１０５にはそれぞれ、樹脂チューブが接続されるが、第１チューブ接続部９９及び第２チューブ接続部１０１に接続される樹脂チューブ１７９は、１８ｍｍの外径及び１．５ｍｍの肉厚を有するように形成され、０．７ｍｍの厚みを有するポリプロピレン（ＰＰ）製内層、０．７ｍｍの厚みを有する可塑剤５ｗｔ％含有のＰＡ１２製外層及び０．１ｍｍの厚みを有する酸変性ＰＰ製中間層から構成された積層構造を備えていて、第３チューブ接続部１０５に接続される樹脂チューブ１８１は、１４．４ｍｍの外径及び１．２ｍｍの肉厚を有するように形成され、０．５ｍｍの厚みを有するＰＰ製内層、０．６ｍｍの厚みを有する可塑剤５ｗｔ％含有のＰＡ１２製外層及び０．１ｍｍの厚みを有する酸変性ＰＰ製中間層から構成された積層構造を備えている。
【００５４】
三方管９７の第１チューブ接続部９９及び第２チューブ接続部１０１に樹脂チューブ１７９を接続するときは、予め樹脂チューブ１７９の接続側端部１８３の外周にゴム（加硫ゴム）製バンド１８５（ゴム弾性バンド）を嵌めておく。樹脂チューブ１７９の接続側端部１８３の内径は、第１チューブ接続部９９及び第２チューブ接続部１０１の円筒状外周面１１３、１１５の外径よりも小さく、かつ、第１チューブ接続部９９及び第２チューブ接続部１０１の、又は導入傾斜面１２９、１４９の先端外径よりも若干小さい。ゴム製バンド１８５は、１．５ｍｍの厚みの耐候性に優れたＥＰＤＭ製内層１８７と、１．５ｍｍの厚みのＥＰＤＭ製外層１８９と、内層１８７及び外層１８９の間にＰＡ６６製補強糸をブレード編して形成した補強層１９１と、から構成されている積層構造を備え、４０ｍｍの長さ（第１チューブ接続部９９及び第２チューブ接続部１０１よりもやや長い）、１８ｍｍの内径及び３．６ｍｍの厚さを有するように形成されている。ゴム製バンド１８５は、後端が、接続側端部１８３の開口端よりも多少手前に位置するように、樹脂チューブ１７９の接続側端部１８３の外周に嵌められる。したがって、樹脂チューブ１７９の接続側端部１８３の開口端部分１９３には、例えばほぼ５ｍｍの長さの露出個所が形成されている。三方管９７の第３チューブ接続部１０５に樹脂チューブ１８１を接続するときにも、予め樹脂チューブ１８１の接続側端部１９５の外周にゴム（加硫ゴム）製バンド１９７（ゴム弾性バンド）を嵌めておく。樹脂チューブ１８１の接続側端部１９５の内径は、第３チューブ接続部１０５の円筒状外周面１１７の外径よりも小さく、かつ、第３チューブ接続部１０５の、又は導入傾斜面１６９の先端外径よりも若干小さい。ゴム製バンド１９７は、１．５ｍｍの厚みの耐候性に優れたＥＰＤＭ製内層１９９と、１．５ｍｍの厚みのＥＰＤＭ製外層２０１と、内層１９９及び外層２０１の間にＰＡ６６製補強糸をブレード編して形成した補強層２０３と、から構成されている積層構造を備え、４０ｍｍの長さ（第３チューブ接続部１０３よりもやや長い）、１５ｍｍの内径及び３．６ｍｍの厚さを有するように形成されている。ゴム製バンド１９７は、後端が、接続側端部１９５の開口端よりも多少手前に位置するように、樹脂チューブ１８１の接続側端部１９５の外周に嵌められる。したがって、樹脂チューブ１８１の接続側端部１９５の開口端部分２０５には、例えばほぼ５．０ｍｍの長さの露出個所が形成されている。補強層は帆布製としてもよい。
【００５５】
樹脂チューブ１７９、１８１は、クイックコネクタ１と樹脂チューブ７７との接続時と同様の方法で第１チューブ接続部９９、第２チューブ接続部１０１及び第３チューブ接続部１０５の外周に嵌め付けられて接続される。また、ゴム製バンド１８５、１９７の軸方向先端は、第１チューブ接続部９９、第２チューブ接続部１０１及び第３チューブ接続部１０５の先端よりもやや前方又は軸方向外側まで延び、例えば、第１チューブ接続部９９、第２チューブ接続部１０１及び第３チューブ接続部１０５の先端よりもやや前方側寄りで多少拡径状態となっている樹脂チューブ１７９、１８１の外周面に接触している。ゴム製バンド１８５の軸方向一方側端（先端）と第１チューブ接続部９９、第２チューブ接続部１０１の軸方向一方側端との間隔は、５．０ｍｍ乃至１５ｍｍ、例えば１０ｍｍとすることができ、ゴム製バンド１９７の先端と第３チューブ接続部１０５の先端との間隔も、５．０ｍｍ乃至１５ｍｍ、例えば１０ｍｍとすることができる。また、ゴム製バンド１８５、１９７に代えて、耐候性に優れたＥＰＤＭを用いて単一層（硬度７０Ｈｓ）に形成された、４０ｍｍの長さ、１８ｍｍの内径及び４．０ｍｍの厚さを有するゴム製バンド、および４０ｍｍの長さ、１５ｍｍの内径及び４．０ｍｍの厚さを有するゴム製バンドを使用してもよい。
【００５６】
さらに、ゴム製バンド１８５、１９７の外周を、バネ式金属バンドやネジ式金属バンドなどのクランプ手段で締め付けてもよい。
【００５７】
ここでの樹脂チューブの接続構造においても、ゴム製バンド１８５、１９７の締め付け力により、使用時に、樹脂チューブ１７９、１８１が第１チューブ接続部９９、第２チューブ接続部１０１又は第３チューブ接続部１０５の外周に、凹凸形状に馴染んで押し付けられるようになるので、三方管９７と樹脂チューブ１７９、１８１との間のシール性は十分なものとなる。したがって、このような樹脂チューブの接続構造を用いることにより、水系配管にも樹脂チューブを利用することが可能となる。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の樹脂チューブの接続構造又は接続方法を用いれば、樹脂チューブが薄肉で軽量であっても、かつ、内部流体が高温高圧であっても、十分な抜け止め性及びシール性を安価に確保できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る樹脂チューブの接続構造を構成するために用いられるクイックコネクタの斜視図である。
【図２】クイックコネクタの断面図である。
【図３】クイックコネクタのチューブ接続部の拡大図である。
【図４】リテーナーの斜視図である。
【図５】クイックコネクタにパイプ体を接続した状態を示す断面図である。
【図６】クイックコネクタのチューブ接続部に樹脂チューブを接続する場合を説明する図である。
【図７】本発明に係る樹脂チューブの第１の接続構造を示す図である。
【図８】本発明に係る樹脂チューブの第２の接続構造を示す図である。
【図９】本発明に係る樹脂チューブの第３の接続構造を示す図である。
【図１０】本発明に係る樹脂チューブの第４の接続構造を示す図である。
【図１１】本発明に係る樹脂チューブの第５の接続構造を示す図である。
【図１２】本発明に係る別の態様の樹脂チューブの接続構造を構成するために用いられる三方管の斜視図である。
【図１３】三方管の正面図である。
【図１４】本発明に係る別の態様の樹脂チューブの接続構造を示す断面図である。
【符合の説明】
１                              クイックコネクタ（流体配管連具）
７、９９、１０１、１０５        チューブ接続部
１３、１１３、１１５、１１７    円筒状外周面
１５、２７、２９、１１９、１３１、１３９、１５１、１５９、１７１抜け止め突部
７５、１７９、１８１            樹脂チューブ（熱可塑性樹脂チューブ）
７７、１８３、１９５            接続側端部
７９、９５、１８５、１９７      ゴム製バンド（ゴム弾性バンド）
９７                            三方管（流体配管連結具）
【図１】
2004239412.tif 000005
【図２】
2004239412.tif 000006
【図３】
2004239412.tif 000007
【図４】
2004239412.tif 000008
【図５】
2004239412.tif 000009
【図６】
2004239412.tif 000010
【図７】
2004239412.tif 000011
【図８】
2004239412.tif 000012
【図９】
2004239412.tif 000013
【図１０】
2004239412.tif 000014
【図１１】
2004239412.tif 000015
【図１２】
2004239412.tif 000016
【図１３】
2004239412.tif 000017
【図１４】
2004239412.tif 000018