(57)【要約】【課題】長手方向、径方向に伸縮性を有し、樹脂含浸後における管内への反転、挿入作業が極めて容易であり、皺にもならない、管状ライナー及び樹脂が含浸された折りたたみ可能な熱硬化性樹脂管、並びに、これら部材を使用した管状内層の補修補強方法を提供する。【解決手段】管状ライナー１を形成する複数の強化繊維シート２１、２２が、繊維スリーブ積層体２Ａの円周方向に所定の間隔にて、しかも、繊維スリーブ積層体２Ａの長手軸線方向に沿って、ステッチングＳにより一体化される。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
強化繊維が一方向に配列された長尺の強化繊維シートを複数積層して形成された繊維スリーブ積層体を有する管状ライナーにおいて、
前記複数の強化繊維シートは、前記繊維スリーブ積層体の円周方向に所定の間隔にて、しかも、前記繊維スリーブ積層体の長手軸線方向に沿って、ステッチングにより一体化されていることを特徴とする管状ライナー。
【請求項２】
前記各強化繊維シートの強化繊維は、前記繊維スリーブ積層体の長手軸線方向に対して異なる角度で配向されていることを特徴とする請求項１の管状ライナー。
【請求項３】
前記強化繊維の配向角度は、＋３０°〜９０°或いは−３０°〜−９０°であることを特徴とする請求項２の管状ライナー。
【請求項４】
前記繊維スリーブ積層体の内周側及び／又は外周側に不織布、フェルト又はガラスクロス層が配置されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項に記載の管状ライナー。
【請求項５】
前記繊維スリーブ積層体の内周側及び／又は外周側に配置された不織布、フェルト又はガラスクロス層は、前記繊維スリーブ積層体に全面又は一部を接着又はステッチングにより一体化されていることを特徴とする請求項４の管状ライナー。
【請求項６】
前記管状ライナーの最外周に円筒状フィルム外層を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかの項に記載の管状ライナー。
【請求項７】
前記強化繊維シートを形成する強化繊維は、炭素繊維、ガラス繊維、又は、アラミド、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール）、ポリアミド、ポリアリレート、ポリエステルなどの有機繊維、更には、鋼繊維などを一種、又は、複数種混入して使用することを特徴とする請求項１〜６のいずれかの項に記載の管状ライナー。
【請求項８】
前記強化繊維シートの繊維目付は、５０〜６００ｇ／ｍ２であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかの項に記載の管状ライナー。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかの項に記載の管状ライナーに熱硬化性樹脂を含浸したことを特徴とする折りたたみ可能な熱硬化性樹脂管。
【請求項１０】
前記熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリイミド樹脂、又は、アクリル樹脂とされることを特徴とする請求項９の熱硬化性樹脂管。
【請求項１１】
請求項１〜５のいずれかの項に記載の管状ライナーを管状体の内周面に貼着することを特徴とする管状内層の補修補強方法。
【請求項１２】
前記管状ライナーを管状体の内面に引き入れ、その後、前記繊維スリーブ積層体の内周側に樹脂含浸フェルトを反転しながら挿入し、前記繊維スリーブ積層体を管状体の内周面に貼着することを特徴とする請求項１１の管状内層の補修補強方法。
【請求項１３】
請求項６に記載の管状ライナーを管内へと反転しながら挿入し、前記繊維スリーブ積層体を管状体の内周面に貼着することを特徴とする管状内層の補修補強方法。
【請求項１４】
強化繊維が一方向に配列された長尺の強化繊維シートを複数積層して強化繊維シート積層体を形成し、この強化繊維シート積層体を、該強化繊維シート積層体の幅方向に所定間隔にて、しかも、長手方向に沿ってステッチングにより一体化し、その後、長手方向に沿った両端を互いに接合して管状ライナーを作製し、この管状ライナーに樹脂を含浸させ、管状体の内面に適合することを特徴とする管状内層の補修補強方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、水道管、下水管などの管状体を補修補強するために、既設管の内周面のライニングに使用するための管状ライナー、及び、樹脂が含浸され未だ柔軟性を有した熱硬化性樹脂管に関し、又、斯かる管状ライナー及び熱硬化性樹脂管を使用した管内面の補修補強方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
最近、地中に埋設された水道管、下水管などの既設管を補修補強するために、既設管の内周面に未だ樹脂が硬化していない熱硬化性樹脂管を反転挿入してライニングする反転ライニング工法がある。
【０００３】
この反転ライニング工法は、図６に示すように、長袋状のフェルト製バッグ（管状ライナー）１に熱硬化性樹脂を含浸し、未だ柔軟性を有した熱硬化性樹脂管１Ａを水圧Ｐによって管１００内に反転挿入し、その後、管内の水を加熱して樹脂を硬化させ、既設管１００内に硬化した樹脂管を形成する工法である。
【０００４】
この反転ライニング工法は、短期間で施工ができ、しかも経済的である、という点から注目されている。
【０００５】
本発明者らは、特開２００１−３４７５６９号公報に記載するように、この反転ライニング工法に好適に使用し得る管状ライナー及び熱硬化性樹脂管を提案した。その構成を、図８を参照して簡単に説明する。
【０００６】
図８に示すように管状ライナー１は、強化繊維ｆが一方向に配列された長尺の強化繊維シート２１Ａにて形成された内層２Ａと、内層２Ａの外周に配置された円筒状フィルム外層３とを有する。内層２Ａは、強化繊維ｆが管状ライナー１の長手軸線方向に対して所定の角度αにて配向された第１の繊維スリーブ２１Ａと、強化繊維ｆが管状ライナー１Ａの長手軸線方向に対して所定の角度βにて配向された第２の繊維スリーブ２１Ｂと、を有している。
【０００７】
また、図９及び図１０に示すように、管状ライナー１の内層２Ａを形成するための長尺の強化繊維シート２１は、樹脂透過性の支持体シート２４にて保持された強化繊維層２１ａを有し、強化繊維層２１ａは、主軸に対して所定の角度（α或いはβ）にて配列され、実質的に、即ち、連続強化繊維シート２１の先頭端と最後尾端を除いて一定の所定長さ（Ｆ）とされる長繊維の強化繊維ｆにて形成される。シート形状とされる連続強化繊維シート２１には、未だマトリクス樹脂は含浸されてはいない。
【０００８】
上記構成の管状ライナー１は、厚さをより薄くして、管の内径が小さくなることを回避すると共に、補強強度をより増大することができ、また、樹脂含浸後における管内への反転、挿入作業が極めて容易である、皺にもならない、といった特長を有している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、本発明者らが更に研究実験を行った結果、上記構成の管状ライナー１は、上述のような多くの利益をもたらすものではあるが、上記樹脂透過性支持体シート２４は、２軸又は３軸などのメッシュ状体或いはクロス、更には、不織布とされ、強化繊維層２１ａの片面或いは両面に積層して加熱加圧し、メッシュ状支持体シート２４の縦糸２５及び横糸２６の部分が強化繊維層２１ａに溶着されているために、管状ライナー１の長手方向、径方向の伸縮性が支持体シート２４により束縛され、管状ライナー１を管内へと挿入する際の作業、或いは、管状ライナー１を反転させる作業が、困難な場合があった。また、管内面にぴったりと皺の発生なく適合させるためには、長手方向、径方向の伸縮性が乏しいために予め管状ライナー１を補修補強すべき管に適合させて精度良く作製しておくことが必要であった。
【００１０】
従って、本発明の目的は、長手方向、径方向に伸縮性を有し、樹脂含浸後における管内への反転、挿入作業が極めて容易であり、皺にもならない、管状ライナー及び樹脂が含浸された折りたたみ可能な熱硬化性樹脂管、並びに、これら部材を使用した管状内層の補修補強方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的は本発明に係る管状ライナー及び熱硬化性樹脂管にて達成される。要約すれば、第１の発明によれば、強化繊維が一方向に配列された長尺の強化繊維シートを複数積層して形成された繊維スリーブ積層体を有する管状ライナーにおいて、
前記複数の強化繊維シートは、前記繊維スリーブ積層体の円周方向に所定の間隔にて、しかも、前記繊維スリーブ積層体の長手軸線方向に沿って、ステッチングにより一体化されていることを特徴とする管状ライナーが提供される。一実施態様によると、前記各強化繊維シートの強化繊維は、前記繊維スリーブ積層体の長手軸線方向に対して異なる角度で配向されている。他の実施態様によると、前記繊維スリーブ積層体の内周側及び／又は外周側に不織布、フェルト又はガラスクロス層が配置される。又、他の実施態様によると、前記繊維スリーブ積層体の内周側及び／又は外周側に配置された不織布、フェルト又はガラスクロス層は、前記繊維スリーブ積層体に全面又は一部を接着又はステッチングにより一体化されている。更に他の実施態様によると、前記管状ライナーの最外周に円筒状フィルム外層を有する。
【００１２】
第２の発明によれば、上記管状ライナーに熱硬化性樹脂を含浸したことを特徴とする折りたたみ可能な熱硬化性樹脂管が提供される。
【００１３】
第３の発明によれば、上記管状ライナーを管状体の内周面に貼着することを特徴とする管状内層の補修補強方法が提供される。また、前記管状ライナーを管状体の内面に引き入れ、その後、前記繊維スリーブ積層体の内周側に樹脂含浸フェルトを反転しながら挿入し、前記繊維スリーブ積層体を管状体の内周面に貼着することができる。
【００１４】
第４の発明によれば、上記管状ライナーを管内へと反転しながら挿入し、前記繊維スリーブ積層体を管状体の内周面に貼着することを特徴とする管状内層の補修補強方法が提供される。
【００１５】
第５の発明によれば、強化繊維が一方向に配列された長尺の強化繊維シートを複数積層して強化繊維シート積層体を形成し、この強化繊維シート積層体を、該強化繊維シート積層体の幅方向に所定間隔にて、しかも、長手方向に沿ってステッチングにより一体化し、その後、長手方向に沿った両端を互いに接合して管状ライナーを作製し、この管状ライナーに樹脂を含浸させ、管状体の内面に適合することを特徴とする管状内層の補修補強方法が提供される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る管状ライナー及び熱硬化性樹脂管、並びに、管状内層の補修補強方法を図面に則して更に詳しく説明する。
【００１７】
実施例１
図１に、本発明に係る水道管、下水管などの管状体の内面に適合される管状ライナー１の一実施例を示す。本発明の管状ライナー１は、繊維スリーブ積層体２Ａを有する。又、詳しくは後述するように、繊維スリーブ積層体２Ａの外周には、樹脂製円筒状フィルム外層３を配置することができ、繊維スリーブ積層体２Ａの内周には、絶縁材層４を配置することができる。
【００１８】
本実施例にて、繊維スリーブ積層体２Ａは、強化繊維ｆが管状ライナー１の長手軸線方向に対して所定の角度αにて配向された第１の繊維スリーブ２１Ａと、強化繊維ｆが管状ライナー１の長手軸線方向に対して所定の角度βにて配向された第２の繊維スリーブ２２Ａと、を有している。強化繊維配向角度α及びβは、任意の角度とし得るが、曲げ力に対する補強効果を有効に発揮するために互いに異なる角度とし、特に、＋３０°〜９０°或いは−３０°〜−９０°とするのが好ましい。例えば、α＝＋４５°、β＝−４５°とすることができる。
【００１９】
図１に示す第１の実施例では、繊維スリーブ積層体２Ａは、第１及び第２の繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａを有するものとして説明したが、図２に示すように、他の実施例によれば、繊維スリーブ積層体２Ａには、更に、強化繊維が周方向に配列した、即ち、強化繊維の配向角度（α）が９０°とされた繊維スリーブ２３Ａを配置することもできる。この第２の実施例の場合には、補強後の既設管のフープ力に対する補強効果をも増大することができる。
【００２０】
更に、他の実施例では、繊維スリーブ積層体２Ａは、第１及び第２の繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａと同様の他の第３及び第４の繊維スリーブ（図示せず）を有することもできる。第３及び第４繊維スリーブの繊維配向角度は第１及び第２の繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａと同じ配向角度とすることもでき、或いは、異なる配向角度とすることもできる。強化繊維配向角度態様は、上記説明したものに限定されるものではなく、必要に応じて種々の態様を採用し得る。
【００２１】
本発明の他の実施例を図３に示す。上述のように、本発明によれば、繊維スリーブ積層体２Ａは、強化繊維ｆが配列された繊維スリーブ２１Ａ〜２３Ａを複数層有しているが、図３に示すように、繊維スリーブ積層体２Ａの内周側及び外周側にフェルト層２Ｍ（２Ｍ１、２Ｍ２）をそれぞれ配置することもできる。勿論、フェルト層２Ｍ１、２Ｍ２のいずれかをなくすこともできる。フェルト層２Ｍ１、２Ｍ２としては、従来と同様に、ポリエステルフェルトが使用可能である。
【００２２】
本発明によれば、強化繊維ｆが一方向に配列された繊維スリーブ積層体２Ａを有していることにより、補強強度が大幅に増大されるので、従来に比べ、フェルト層２Ｍ１、２Ｍ２の合計厚みを大幅に、例えば５０〜１００％程度減らすことができる。フェルト層の厚みが薄くなることにより、管の内径が小さくなることを回避することができる。又、樹脂含浸後における管内への反転、挿入作業が容易となる。
【００２３】
次に、図４を参照して、本発明の管状ライナー１の繊維スリーブ積層体２Ａを形成するための長尺の強化繊維シート積層体２の一実施例について説明する。強化繊維シート積層体２は連続した所定の長さ（Ｌ）を有する。通常、例えば、５０ｍ〜１００ｍの長尺のものとされる。
【００２４】
本実施例にて、連続した強化繊維シート積層体２は、第１の強化繊維シート２１及び第２の強化繊維シート２２を有する。第１の強化繊維シート２１は、主軸に対して所定の角度（α）にて配列され、第２の強化繊維シート２２は、主軸に対して所定の角度（β）にて配列され、実質的に、即ち、連続強化繊維シート積層体２の先頭端と最後尾端を除いて一定の所定長さ（Ｆ）とされる長繊維の強化繊維ｆにて形成される。シート形状とされる連続強化繊維シート積層体２には、未だマトリクス樹脂は含浸されてはいない。
【００２５】
本明細書にて「主軸」とは、連続強化繊維シート２１の長手方向に沿った軸を意味するものとする。
【００２６】
本発明によれば、第１の強化繊維シート２１と第２の強化繊維シート２２は、強化繊維シート積層体２の長手方向に沿ってステッチングＳにより一体化される。強化繊維シート積層体２の幅方向における各ステッチングＳの幅間隔（ｓ１）は、３〜３０ｍｍとされる。又、ステッチングＳの送り（ｓ２）は、２〜１０ｍｍ程度とされる。
【００２７】
また、ステッチングＳは、一般的にはポリエステル糸を用いるが、綿、ナイロン、ビニロン、ガラス繊維などを使用することができる。
【００２８】
より具体的には、ステッチングＳは、＋４５°、−４５°などに連続的に配向されたシート状に並べられた繊維を、シート幅方向に数十本〜数百本並べたステッチング用針とステッチ糸により、シートの長手方向に連続的に縫って行き、２層或いは数層の配向繊維状物をステッチ糸により一体化させる。ステッチングＳは、図示するようなチェーンステッチでも、或いはジグザグ状のトリコットステッチでも良い。
【００２９】
本実施例の連続強化繊維シート積層体２は、所望される管状ライナー１の繊維スリーブ積層体２Ａの管径に応じて所定の幅（Ｗ）とされる。即ち、ステッチング幅間隔（ｓ１）は、強化繊維シート積層体２が、繊維スリーブ積層体２Ａへと成形された場合には、スリーブの円周方向に適当な所定の間隔とされる。
【００３０】
本実施例にて、強化繊維シート２１、２２を構成する強化繊維ｆは、炭素繊維、ガラス繊維、又は、アラミド、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール）、ポリアミド、ポリアリレート、ポリエステルなどの有機繊維、更には、鋼繊維などを一種、又は、複数種混入して使用することができる。強化繊維シート２１、２２の繊維目付は、５０〜６００ｇ／ｍ２である。
【００３１】
又、図３の実施例の繊維スリーブ積層体２Ａで使用するフェルト層２Ｍ１、２Ｍ２としては、従来と同様に、ポリエステルフェルトが使用可能である。このようなフェルト層２Ｍ１、２Ｍ２も、強化繊維シート積層体２と共にステッチングにて一体化することも可能である。
【００３２】
もし、例えば、図１、図２においては、繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａの強化繊維２４として炭素繊維を使用した管状ライナー１の場合、既設管１００への反転ライニング工法による施工後には、炭素繊維を有する繊維スリーブ２２Ａが、既設管１００の内面に直接密着することとなる。炭素繊維は導電性であり、そのために、長年の使用により、電食作用に起因して既設管１００が腐食を受け、補強効果を低下させることが考えられる。
【００３３】
従って、図１に一点鎖線で示すように、繊維スリーブ積層体２Ａの最内層として、絶縁材層４を設けるのが好ましい。絶縁材層４は、任意の絶縁材料を使用し得るが、ガラスクロス、スクリームクロス或いはガラス不織布が好適に使用し得る。
【００３４】
勿論、図１、図２に示す管状ライナーを直接、既設管１００の内面に適合する場合に、炭素繊維を使用した繊維スリーブ２１Ａが、既設管１００の内面に直接密着する場合には、繊維スリーブ２１Ａの外層として、上記フィルム外層３の代わりに上記絶縁材層４を設けることができる。
【００３５】
これら内外層の絶縁材層４も又、強化繊維シート積層体２と共にステッチングにて一体化することも可能である。
【００３６】
実施例２
次に、長尺の強化繊維シート積層体２を使用して繊維スリーブ積層体２Ａを作製する方法について説明する。
【００３７】
実施例１にて説明した図４に示す構成の連続した強化繊維シート積層体２を所定長さに切断し、図５に示すように、所定の直径を有したマンドレル６０の長手方向に沿って強化繊維シート積層体２の主軸を合致させ、マンドレルの表面に巻き付け、周方向に長さ（Ｒ）、例えば１００ｍｍだけラップさせ、このラップ部分を長さ方向に縫合し、所定の管径を有した繊維スリーブ積層体２Ａを作製する。
【００３８】
この繊維スリーブ積層体２Ａの外周部に円筒状の樹脂フィルムを被覆するか、或いは、樹脂フィルムテープを螺旋状に巻きつけて繊維スリーブ積層体２Ａの外層としての円筒状のフィルム外層３を形成することができる。
【００３９】
もし、繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａの強化繊維ｆとして炭素繊維を使用した場合には、先ず、マンドレルに、例えばガラスクロスシートを巻きつけ、絶縁材層４を形成した後に、上述のように、繊維スリーブ積層体２Ａ及び円筒状フィルム外層３を形成する。勿論、絶縁材層４が、繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａとステッチングにより一体化されている場合には、マンドレルにガラスクロスシートを巻きつける工程は省略される。
【００４０】
実施例３
上述のようにして作製された管状ライナー１は、通常、扁平状態に畳んだ状態で、繊維スリーブ積層体２に対して上記熱硬化性樹脂が含浸される。これにより、繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａ、フェルト層２Ｍなどを備えた繊維スリーブ積層体２に熱硬化性樹脂が含浸され、熱硬化性樹脂管１Ａが作製される。
【００４１】
熱硬化性樹脂管１Ａの外周囲に樹脂フィルム外層３を設けた場合には、樹脂含浸時にマトリクス樹脂が外部に漏れ出ることがなく、樹脂含浸処理が効率良く行われる。
【００４２】
樹脂含浸された管状ライナー１、即ち、熱硬化性樹脂管１Ａは、樹脂が硬化しないように保冷庫などに保管され、現場へと搬送される。未だ柔軟性を有している熱硬化性樹脂管１Ａは、図６に示す従来と同様に、扁平状態にて既設管１００内へと挿入され、その先端部が反転され、既設管或いは治具などに取付けられる。
【００４３】
次いで、図６に示すように、熱硬化性樹脂管１Ａは、水圧Ｐによって管１００内に連続して、反転挿入され、管状ライナー１の繊維スリーブ積層体２Ａ部分が既設管の内壁に密着する。その後、管内の水を加熱して樹脂を硬化させ、既設管１００内に硬化した樹脂管を形成する。
【００４４】
本発明によれば、繊維スリーブ積層体２Ａは、強化繊維ｆが一方向に配列された長尺の、例えば繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａにて形成され、しかも、各繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａは、長手方向にステッチングされているので、長手方向、径方向に対する伸縮性が大であり、既設管１００内へと挿入し、反転作業が成される場合に、各繊維スリーブ２１Ａ、２２Ａにおける強化繊維ｆは、比較的自由に移動することができ、そのために、反転作業が極めて円滑に行われ、又、皺にもなりにくい。
【００４５】
他の既設管１００の補強補修方法としては、図７に示すように、先ず、樹脂含浸された未だ硬化していない上記管状ライナー１Ａを管１００の内面に引き入れ、その後、管状ライナー１Ａの内周側に樹脂含浸フェルト２Ｍを反転しながら挿入し、管状ライナー１Ａ及び樹脂含浸フェルト２Ｍを管１００の内周面に貼着することも可能である。
【００４６】
もし複数の管状ライナーを管１００の内面に貼着する場合に、長手方向、径方向の伸縮性を特に必要としない場合には、本発明に従ったステッチングにより一体化された強化繊維積層体２による管状ライナー２Ａを設ける他に、図９及び図１０に示すような伸縮性の低い従来の一方向強化繊維シートを使用するか、或いは、織物状シートを使用して作製された管状ライナーをも有する構成としてもよい。
【００４７】
性能試験
次に、本発明の熱硬化性樹脂管１Ａの性能について説明する。
【００４８】
実施例１で説明した図４に示す連続強化繊維シート積層体２を使用して、図１に示す管状ライナー１を作製し、樹脂を含浸させて熱硬化性樹脂管１Ａとした。
【００４９】
本試験にて使用し連続強化繊維シート積層体２にて、強化繊維シート２１、２２は、平均径７μｍ、収束本数１２０００本のＰＡＮ系炭素繊維ストランドを用い、繊維目付２００ｇ／ｍ２にて配列し、両強化繊維シート２１、２２を糸条としてポリエステル糸を用いてステッチングにより一体とした。この時、ステッチングはチェーンステッチにて行い、ステッチング幅間隔（ｓ１）は５ｍｍ、送り（ｓ２）は５ｍｍとした。
【００５０】
このようにして作製した長尺の強化繊維シート積層体２は、幅（Ｗ）が７４０ｍｍ、長さ（Ｌ）が５０ｍ、強化繊維の主軸に対する角度は４５°であった。この強化繊維シート２１を使用して、図５に示す態様で、繊維スリーブ積層体２Ａを作製した。繊維スリーブ積層体２Ａの強化繊維配向角度は、α＝＋４５°、β＝−４５°であった。
【００５１】
上記繊維スリーブ積層体２Ａの外側に、厚さ２００μｍの塩化ビニール系樹脂フィルムを巻き付けて接着し、円筒状フィルム外層３とした。
【００５２】
このようにして得られた管状ライナー１の内径は２０１．４ｍｍ、外径は２０４．０ｍｍ、長さが５０ｍであった。
【００５３】
この管状ライナー１にエポキシ樹脂を含浸し、熱硬化性樹脂管１Ａとした。繊維スリーブ積層体２Ａにおける樹脂量は、１０６５ｇ／ｍ２であった。
【００５４】
比較例として、図９に示す連続強化繊維シート２１を使用して、図８に示す管状ライナー１を作製して、樹脂を含浸させて熱硬化性樹脂管１Ａとした。
【００５５】
強化繊維シート２１は、上記本実施例と同じ材料、仕様とした。繊維スリーブ２１Ａ、２１Ｂは、配向角度がα＝＋４５°、β＝−４５°とした以外は、同じ構成とされる強化繊維シート２１にて作製した。
【００５６】
また、強化繊維層は、縦糸２５及び横糸２６としてガラス繊維（番手３００ｄ、打ち込み本数１本／１０ｍｍ）を用いた２軸メッシュ状体とされるメッシュ状支持体シート２３にて保持した。２軸メッシュ状体の糸条の間隔（ｗ１、ｗ２）は、１０ｍｍとした。
【００５７】
メッシュ状支持体シート２３の縦糸２５及び横糸２６には、熱可塑性樹脂を、含有量８０重量％の割合で含浸させた。
【００５８】
本発明の強化繊維シート積層体２を使用した熱硬化性樹脂管１Ａと、メッシュ状支持体シート２３に保持された強化繊維シート２１を使用した比較例の熱硬化性樹脂管１Ａとの樹脂硬化後の樹脂管の機械的特性を調べたが、本発明の熱硬化性樹脂管１Ａが、比較例と同等の樹脂硬化後の樹脂管の機械的特性を示していることが分かった。
【００５９】
又、作業性の評価では、本発明の強化繊維シート積層体２を使用した熱硬化性樹脂管１Ａを用いた場合が、比較例に比べると、皺の発生がより少なく、作業時間も短縮されており、優れていることが分かった。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の管状ライナー及び熱硬化性樹脂管、並びに、これらを使用した管の補給補強方法は、管状ライナーを形成する複数の強化繊維シートが、繊維スリーブ積層体の円周方向に所定の間隔にて、しかも、繊維スリーブ積層体の長手軸線方向に沿って、ステッチングにより一体化されているので、長手方向、径方向に伸縮性を有し、管の補修補強に際しても、樹脂含浸後における管内への反転、挿入作業が極めて容易であり、皺の発生も少ない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る管状ライナーの一実施例を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る管状ライナーの他の実施例を示す斜視図である。
【図３】本発明に係る管状ライナーの他の実施例を示す斜視図である。
【図４】本発明に係る連続強化繊維シート積層体の一実施例を示す斜視図である。
【図５】本発明の管状ライナーの製造方法の一実施例を説明する図である。
【図６】反転ライニング工法を説明する図である。
【図７】他のライニング工法を説明する図である。
【図８】従来の管状ライナーの一例を示す斜視図である。
【図９】従来の連続強化繊維シートの一例を示す斜視図である。
【図１０】図９の従来の連続強化繊維シートの分解斜視図である。
【符号の説明】
１　　　　　　　　　　　　　　管状ライナー
１Ａ　　　　　　　　　　　　　熱硬化性樹脂管
２　　　　　　　　　　　　　　強化繊維シート積層体
２Ａ　　　　　　　　　　　　　繊維スリーブ積層体
２Ｍ（２Ｍ１、２Ｍ２）　　　　　　フェルト層
３　　　　　　　　　　　　　　円筒状フィルム外層
２１、２２　　　　　　　　　　強化繊維シート
２１Ａ、２２Ａ、２３Ａ　　　　繊維スリーブ
【図１】
2004042277.tif 000003
【図２】
2004042277.tif 000004
【図３】
2004042277.tif 000005
【図４】
2004042277.tif 000006
【図５】
2004042277.tif 000007
【図６】
2004042277.tif 000008
【図７】
2004042277.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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