(57)【要約】【課題】キャップの天板部内面側にリング状の密封用ライナーを型押し成形するのに際して、キャップ径に対応したリング径のライナー材料を容易に供給できると共に、密封性を阻害するようなバリやシワをライナー成形面に発生させることなく、ライナー成形面を常に所定の形状に成形できるようにする。【解決手段】シェル１の天板部１１の内面側に、始端と終端がオーバーラップ部分２ａでオーバーラップするように樹脂材料２をリング状に押し出してから、ライナー成形面の側方に部分的な空隙部５ａを有するプレスパンチ５を使用して型押し成形することで、オーバーラップ部分２ａで過剰に供給された樹脂材料をプレスパンチ５の空隙部５ａに逃がしながら、プレスパンチ５のライナー成形面によってライナー２Ａの最終形状に成形する。【選択図】　　　　図１
2004042471.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円形の天板部の周縁からスカート部を略円筒状に垂下させたキャップのシェルに対して、その天板部内面側に、加熱発泡性のない非塩素系の熱可塑性樹脂材料を使用して、樹脂製の密封用ライナーをリング状に付着させて成形するための方法において、先ず、押出ノズルに対してシェルを相対的に回転させながら、シェルの天板部内面側の周辺部に対して、熱溶融した樹脂材料を押出ノズルから所望の厚さの紐状に押し出すことで、押し出された樹脂材料の始端と終端がオーバーラップするように、シェルの天板部内面側に樹脂材料をリング状に付着させてから、次いで、リング状に付着された紐状の樹脂材料を、ライナー成形面の側方に部分的な空隙部を有するプレスパンチを使用して、プレスパンチの空隙部を樹脂材料のオーバーラップ部分の側方に位置させるように、プレスパンチを天板部の側に押し付けて型押し成形することで、オーバーラップ部分で過剰に供給された樹脂材料をプレスパンチの空隙部に逃がしながら、プレスパンチのライナー成形面によってライナーの最終形状に成形するようにしたことを特徴とする密封用ライナーの成形方法。
【請求項２】
押出ノズルに対してシェルを相対的に回転させながら、シェルが相対的に一回転よりも僅かに多く回転する間だけ、熱溶融した樹脂材料を押出ノズルから押し出すようにしたことを特徴とする請求項１に記載の密封用ライナーの成形方法。
【請求項３】
天板部の内面側の周辺部に対向する同一円周上に複数の押出ノズルを設けて、それぞれの押出ノズルから異なる樹脂材料を異なるタイミングで押し出すことにより、異なる樹脂材料が上下に重なる複層構造のリング状に形成すると共に、各層の樹脂材料のオーバーラップ部分のそれぞれに対応して、プレスパンチにそれぞれ空隙部を形成しておくことを特徴とする請求項２に記載の密封用ライナーの成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器の開口部に冠着されるキャップの密封用ライナーに関し、特に、キャップのシェルの天板部内面側にリング状の樹脂製ライナーを設けるための密封用ライナーの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
容器の開口部に冠着するキャップについて、容器の開口部との間の密封性を確保するために、円板状の天板部の周縁からスカート部を略円筒状に垂下させたキャップのシェル（外殻部材）に対して、その天板部内面側に樹脂製の密封用ライナーを設けるということが従来から一般的に行われており、また、キャップに密封用ライナーを設ける場合に、ライナーとして使用する樹脂材料の必要量を低減するために、天板部内面側の全体を覆うように円板状にライナーを設けるのではなく、容器の開口縁と対向するように、天板部の周辺部にだけリング状（円環形状）にライナーを設けるということも従来から一般的に行われている。
【０００３】
そのようにキャップ（シェル）の天板部内面側にリング状にライナーを設けるための方法としては、塩化ビニル系樹脂のプラスチゾル（液状体）を天板部内面側の周辺部に環状に塗布してから、焼き付け発泡させることでライナーを形成するという方法が従来から一般的に採用されているが、そのような方法では、加熱発泡の際に塩素ガスの発生や可塑剤の飛散という環境上の問題と共に、ライナーを複雑な形状に成形することができないという問題がある。
【０００４】
そのため、上記のようにプラスチゾルを発泡させるようなことなく、円環形状のライナー素材をキャップ（シェル）の天板部内面側に供給して、このライナー素材を型押し成形することによってライナーを成形するという方法が従来から提案されており、そのような方法について、例えば、特開平６−３１２７６２号公報には、円環形状のライナー素材を容器蓋（キャップのシェル）の天面壁内面（天板部内面側）に対して好適に供給するためのライナー素材供給装置が開示されている。そのような方法によれば、塩素を含まない熱可塑性樹脂を使用するため、塩素ガスの発生や可塑剤の飛散などによる環境問題を防止することができ、且つ、ライナーを複雑な形状に成形することができる。
【０００５】
しかしながら、上記のような円環形状のライナー素材を供給する方法によれば、キャップの多品種化に対応して径が異なる様々なキャップを製造しようとする場合に、ライナー素材供給装置から供給する円環形状のライナー素材を、キャップの径の変更に伴って径の異なるものに替える必要があることから、その都度、装置の部品（筒状外側部材等）を型替えしなければならず、多くの型替え用部品を必要とすると共に、型替えのための手間が掛かって、生産コストが悪くなるという問題がある。
【０００６】
これに対して、特開２００２−８６４６６号公報には、容器蓋（キャップ）シェルの天面壁（天板部）の内面周縁部に環状（リング状）ライナーを成形する方法として、ライナー素材供給ノズルの先端を、容器蓋シェルの天面壁の内面周縁部に対向させて位置させ、該ノズルの先端から溶融状態のライナー素材を流出させながら、容器蓋シェルをその中心軸を中心として回転させ、これによって容器蓋シェルの天面壁の内面周縁部に環状にライナー素材を供給してから、その後、型押工具によって該ライナー素材を型押することで所要のライナーに型押成形する、という方法について記載されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の特開２００２−８６４６６号公報に記載された従来公知の方法によれば、非塩素系の熱可塑性樹脂材料を使用することで、塩素ガスの発生や可塑剤の飛散などによる環境問題を防止することができ、且つ、ライナーを複雑な形状に成形することができて、しかも、キャップ（容器蓋シェル）の径に変更があっても、装置の部品を型替えするようなことなく、それに対応したライナー素材を容易に供給することができて、生産コストの低下を図ることができるものと思われるが、そのような方法を具体的に実施する場合には、以下に述べるような問題が生じるものと考えられる。
【０００８】
すなわち、特開２００２−８６４６６号公報中に記載された方法では、容器蓋シェルの天面壁の内面周縁部に環状にライナー素材を供給するのに際して、具体的には、ノズルの先端からライナー素材の流出を開始した時点から、容器蓋シェルを少なくとも１回転（或いは２回転）させるまで、ライナー素材の流出を継続した後、ライナー素材の流出を停止しており、更に、ライナー素材の流出を停止した後で、容器蓋シェルを少なくとも０．５回転させることにより、糸曳き状態となったライナー素材が天面壁の内面周縁部以外の部分に付着するのを防止するようにしている。
【０００９】
そのようにライナー素材の流出を停止した後も容器蓋シェルを少なくとも０．５回転させてはいるものの、基本的には、天面壁に環状に流出されたライナー素材の始端と終端とを略一致させることで、環状に流出されたライナー素材の円周方向での材料供給量が略均等となるようにしているが、ノズルからシェルの天面壁に環状に流出されたライナー素材の始端と終端とを常に正確にピッタリと一致させるように樹脂材料の供給量を正確に制御するということは実際上は困難であって、始端と終端の間に隙間ができたり、或いは、始端と終端がオーバーラップしたりすることで、始端と終端の接続部分における樹脂材料の供給量にバラツキが生じることとなる。
【００１０】
その結果、型押工具によってライナーの最終形状に成形する際に、始端と終端の間に隙間があって樹脂材料の供給量が不足している場合には、当該部分で樹脂材料が充分に行き渡らずライナー成形面が所定の形状に成形されないこととなり、一方、始端と終端がオーバーラップして樹脂材料の供給量が過剰となっている場合には、型押工具の各部材同士の隙間（例えば、特開２００２−８６４６６号公報中に記載されたものでは、中間型押部材５３と内側型押部材５２の間の隙間や、中間型押部材５３と外側型押部材５４の間の隙間など）に過剰の樹脂材料が侵入して、ライナー成形面に密封性を阻害するようなバリを発生させたり、型押工具と容器蓋シェルとの隙間（例えば、特開２００２−８６４６６号公報中に記載されたものでは、外側型押部材５４や内側型押部材５２と容器蓋シェル２００との間の隙間など）にはみ出したりして、ライナーの密封性や美観を損なうことになる。
【００１１】
本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、キャップの天板部内面側にリング状の密封用ライナーを型押し成形するのに際して、キャップの径に変更があっても、装置の部品を型替えするようなことなく、それに対応したリング径のライナー材料を容易に供給できると共に、ライナーを最終形状に型押成形する際に、密封性を阻害するようなバリやシワをライナー成形面に発生させることなく、ライナー成形面を常に所定の形状に成形できるようにすることを課題とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、円形の天板部の周縁からスカート部を略円筒状に垂下させたキャップのシェルに対して、その天板部内面側に、加熱発泡性のない非塩素系の熱可塑性樹脂材料を使用して、樹脂製の密封用ライナーをリング状に付着させて成形するための方法において、先ず、押出ノズルに対してシェルを相対的に回転させながら、シェルの天板部内面側の周辺部に対して、熱溶融した樹脂材料を押出ノズルから所望の厚さの紐状に押し出すことで、押し出された樹脂材料の始端と終端がオーバーラップするように、シェルの天板部内面側に樹脂材料をリング状に付着させてから、次いで、リング状に付着された紐状の樹脂材料を、ライナー成形面の側方に部分的な空隙部を有するプレスパンチを使用して、プレスパンチの空隙部を樹脂材料のオーバーラップ部分の側方に位置させるように、プレスパンチを天板部の側に押し付けて型押し成形することで、オーバーラップ部分で過剰に供給された樹脂材料をプレスパンチの空隙部に逃がしながら、プレスパンチのライナー成形面によってライナーの最終形状に成形するようにしたことを特徴とするものである。
【００１３】
上記のような方法によれば、キャップの径に変更があっても、それに合わせて押出ノズルの位置をキャップの径方向に移動させるだけで、キャップ（シェル）の天板部内面側の周辺部に対して、ライナー用の樹脂材料をキャップの径に合ったリング状に供給することができると共に、プレスパンチによりライナーの最終形状に型押成形するのに際して、リング状に供給された樹脂材料の始端と終端のオーバーラップ部分で、過剰に供給された樹脂材料をプレスパンチの空隙部に逃がすことにより、密封性を阻害するようなバリをライナー成形面に発生させることなく、また、リング状に供給される樹脂材料のうち、始端となる樹脂材料が、終端となる樹脂材料が供給され終わるまでに冷えても、冷えた始端部分を温度の高い終端部分で覆った状態で型押成形することにより、密封性を阻害するようなシワ（ウエルドライン）をライナー成形面に発生させることなく、ライナー成形面を常に所定の形状に成形することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の密封用ライナーの成形方法の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明の一実施形態に係る単層構造のライナーの成形方法について、図１は、ターンテーブルに載置したシェルの天板部内面側に樹脂材料を供給する状態を示し、図２は、シェルの天板部内面側に供給された樹脂材料をライナーに成形する状態を示し、図３は、（Ａ）シェルの天板部内面側に樹脂材料を押し出している途中の状態と（Ｂ）シェルの天板部内面側への樹脂材料の押し出しが終了した状態とをそれぞれ示し、図４は、ライナーを最終形状に型押成形するためのプレスパンチのプレス成形面（下面）を示し、図５は、樹脂材料のオーバーラップ部分以外の部分について、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとのそれぞれの縦断面形状を示し、図６は、樹脂材料のオーバーラップ部分について、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとのそれぞれの縦断面形状を示すものである。
【００１５】
また、本発明の他の実施形態に係る複層構造のライナーの成形方法について、図７は、（Ａ）シェルの天板部内面側への樹脂材料の押し出しが終了した状態と（Ｂ）ライナーを最終形状に型押成形するためのプレスパンチのプレス成形面（下面）とをそれぞれ示し、図８は、樹脂材料のオーバーラップ部分以外の部分について、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとのそれぞれの縦断面形状を示し、図９は、外層の樹脂材料のオーバーラップ部分について、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとのそれぞれの縦断面形状を示し、図１０は、内層の樹脂材料のオーバーラップ部分について、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとのそれぞれの縦断面形状を示すものである。
【００１６】
本発明の密封用ライナーの成形方法は、ガラス壜や樹脂製ボトルやボトル型金属缶などの適宜の容器の開口部に装着されるキャップについて、円形の天板部の周縁からスカート部を略円筒状に垂下させたシェル（外殻部材）に対して、その天板部の内面側（下面側）の周辺部に、加熱発泡性のない非塩素系の熱可塑性樹脂材料による密封用ライナーを、リング状（円環形状）に付着させてプレスパンチにより型押し成形するものである。
【００１７】
キャップの本体であるシェルについては、その材質は特に限定されるものではなく、金属であっても合成樹脂であっても良いが、金属製の場合には、純アルミニウム板，アルミニウム合金板，表面処理鋼板等の従来から知られたキャップ用の金属板が使用される。そのような金属製シェルの少なくとも内面側は、塗膜や樹脂フィルム等による保護被膜で被覆されていることが好ましく、特に、ライナーの樹脂材料と接着性のあるポリマーによる保護被膜を設けることが接着剤を不要とすることから望ましい。
【００１８】
なお、金属製シェルの製造については、上記のような金属板をプレス等により絞り成形することで、円形の天板部と円筒形のスカート部とをカップ状に一体成形するものであり、絞り成形の後でローレット溝（ナール）やタンパーエビデンスバンドなどの加工を適宜行っても良く、また、金属製シェルには、押し出されたライナー用の樹脂材料を所定位置に保持しやすいように、周辺部（ライナー付設予定部）に凹部を形成しておくのが好ましい。
【００１９】
金属製のシェルの天板部内面側に樹脂製のライナーが形成された後のキャップについては、例えば、内容物充填後の容器の口頸部に冠着してから、ロールオン式のキャッパーにより口頸部のネジ部に螺合するようにネジ加工を施す等によって、容器を密封するために使用されることとなる。なお、本発明が適用されるキャップの種類については、上記のようなロールオンタイプのキャップに限らず、例えば、容器の口頸部に冠着する前のキャップのスカート部下端に口頸部のネジ部と係止するラグを形成したラグタイプのキャップや、或いは、シェルのスカート部下端にタブを形成し、このタブにより破断可能なスコアをシェルのスカート部から天板部の周辺部に形成したクリンプタイプのキャップ等、その他のタイプのキャップであっても良い。
【００２０】
ライナー用の樹脂材料、即ち、加熱発泡性のない非塩素系の熱可塑性樹脂材料については、オレフィン系樹脂，ポリエステル系樹脂，スチレン系樹脂，アクリル系樹脂等の従来公知のライナー用の熱可塑性樹脂材を使用することができ、例えば、低密度ポリエチレンとエチレン−プロピレン共重合体合成ゴムのブレンド材，ポリプロピレンとスチレン系エラストマーのブレンド材，ポリエステル系エラストマー等を好適に使用することができる。
【００２１】
上記のようなシェルと樹脂材料による本発明の密封用ライナーの成形方法の一実施形態について以下に説明すると、本実施形態では、金属製のシェルを所定位置に載置するための位置決め用の凹部を備えたターンテーブル（シェル保持用回転台）を、シェルを供給する工程と、樹脂材料を供給する工程と、ライナーを成形する工程とに順次に移動させるようにしている。
【００２２】
そして、図１に示すように、先ず、シェルを供給する工程で、円形の天板部１１と円筒形のスカート部１２とからなるシェル１を、天板部１１の内面側が上を向くようにターンテーブル３の所定位置に倒立状態に載置して保持させてから、ターンテーブル３を移動させて、樹脂材料を供給する工程で、シェル１の天板部内面側の周辺部１１ａ（環状の凹部に形成されたライナー成形予定部）の真上に、溶融樹脂供給装置４の押出ノズル４１の先端を位置させてから、ターンテーブル３を回転（自転）させながら、シェル１の天板部内面側の周辺部１１ａに、押出ノズル４１から熱溶融した樹脂材料２を所望の厚さの紐状に押し出す。
【００２３】
なお、押出ノズル４１から熱溶融した樹脂材料２を押し出すような溶融樹脂供給装置４それ自体については、従来から公知の装置であって、そのような装置４では、ペレット状の熱可塑性樹脂を溶融・混練してからスクリュー（図示せず）により押出部４０に送り込んでおり、装置４の押出部４０には、その下端に押出ノズル４１が開設されていると共に、上下コントロール装置４５に連動して所定のストロークだけ上下往復動することで押出ノズル４１を開閉する開閉弁４２と、上下コントロール装置４４に連動して所定のストロークだけ押出部４０のアキューム内を上下往復動するピストン４３とが設けられている。
【００２４】
それにより、ペレット状の熱可塑性樹脂を溶融・混練してからスクリューにより押出部４０に移動させる際には、押出部４０の下端の押出ノズル４１を開閉弁４２により閉じることで、溶融樹脂は押出部４０のアキューム内に溜まって、上下コントロール装置４４のピストン４３を押し上げることとなり、そのような状態から、溶融樹脂の吐出時に開閉弁４２を開くことで、上下コントロール装置４４に連動するピストン４３が所定のストロークだけ下降して、押出部４０のアキューム内に溜まっていた溶融樹脂は、押出ノズル４１から紐状の樹脂材料２として所定量だけ吐出される。
【００２５】
そのような溶融樹脂の吐出時に合わせて、ターンテーブル３を回転（自転）させながら、本実施形態では、ターンテーブル３によりシェル１を一回転よりも僅かに多く回転させている間だけ、それに合わせて押出ノズル４１から溶融樹脂を吐出させており、それによって、図３（Ａ）に示すように、押出ノズル４１から紐状に押し出された樹脂材料２は、シェル１の天板部１１の内面側の周辺部（図１に示した環状の凹部１１ａ）に円周方向に付着して、この樹脂材料２が所定量だけ押し出された時点で、図３（Ｂ）に示すように、樹脂材料２は、その押し出しの始端と終端がオーバーラップ部分２ａとして僅かにオーバーラップした状態で、天板部１１の内面側にリング状（円環形状）に付着することとなる。
【００２６】
そのように始端と終端がオーバーラップ部分２ａで僅かにオーバーラップするようにリング状（円環形状）に付着された樹脂材料２に対して、図４に示すような、ライナー成形面の側方に部分的な空隙部５ａを有するプレスパンチ５を使用して、図２に示すように、ライナーを成形する工程において、プレスパンチ５の空隙部５ａを樹脂材料２のオーバーラップ部分２ａの側方に位置させるように、上方からプレスパンチ５により樹脂材料２を天板部１１に押し付けるように型押し成形する。なおプレスパンチ５の側方には、プレス成形後のシェル１とプレスパンチ５とを分離するためのストリッパープレート６が設けられている。
【００２７】
紐状に押し出された樹脂材料２をライナー２Ａに型押し成形するためのプレスパンチ５は、図５（Ａ）に示すように、内側部材５１と中間部材５２と外側部材５３とからなり、内側部材５１と中間部材５２と外側部材５３の上方には、それぞれバネ（図示せず）が設けられており、内側部材５１と外側部材５３は、中間部材５２に対して下方に突出した状態で配置されていて、プレスパンチ５を下降させた際には、まず、内側部材５１と外側部材５３がシェルに当接し、その後、更にプレスパンチ５を下降させることで、内側部材５１と外側部材５３の上方のバネが圧縮されながら、中間部材５２が下降して、内側部材５１の下端外面側と中間部材５２の下面と外側部材５３の下端内面側とでライナー成形面が構成されるものであって、このプレスパンチ５による型押し成形により、樹脂材料２のオーバーラップ部分２ａ以外の部分では、図５（Ｂ）に示すように、最終形状のライナー２Ａに成形される。
【００２８】
また、樹脂材料２のオーバーラップ部分２ａでは、図６（Ａ）に示すように、プレスパンチ５の内側部材５１に空隙部５ａが形成されていることから、オーバーラップ部分２ａで過剰に供給された余分な樹脂材料をプレスパンチ５の空隙部５ａに逃がしながら、プレスパンチ５のライナー成形面によってオーバーラップ部分２ａが型押し成形されることで、図６（Ｂ）に示すように、最終形状のライナー２Ａに成形される。
【００２９】
なお、ライナーの成形に際して、シェルの上に押し出されている樹脂材料の表面が冷えて固まることで、プレスパンチによる型押し成形時に、冷えて固まった表面部分が均一に成形されずにシワとなり、その結果、成形されたライナーの密封性が悪化することがある。そのため、樹脂材料を供給する工程からライナーを成形する工程にシェルを搬送する間に、シェルの天板部内面側にある樹脂材料を、オーブンやヒーター、或いは、シェルを保持するターンテーブル内に組み込んだ誘導加熱装置等の適宜の手段により予め加熱しておくのが好ましい。
【００３０】
また、型押し成形の前に樹脂材料の表面が冷えて固まることに対して、シェルの天板部内面側のライナー成形予定部（容器の開口縁と対向する位置）に樹脂材料をきっちりと位置合わせすることなく、それよりも内周または外周にずらせておくことにより、プレスパンチにより樹脂材料を押圧してライナーを成形する際に、樹脂材料の大気に触れず固まっていない内部樹脂をプレスパンチにより押し広げるように成形して、冷えて固まった表面部分が密封部（容器の開口縁と接触する部分）以外の位置に留まり、溶融している内部樹脂により密封部が成形されるようにしても良い。
【００３１】
上記のような本実施形態の密封用ライナーの成形方法によれば、キャップ（シェル）の天板部内面側に付設されるリング状の密封用ライナーを、塩素ガスの発生や可塑剤の飛散などにより環境を悪化させることなく、任意の複雑な形状に成形することができると共に、キャップの多品種化に対応して製造するキャップの径に変更があっても、それに合わせて押出ノズルの位置をキャップの径方向に移動させるだけで、装置の部品を型替えするようなことなく、キャップのシェルに対して適切なリング径の樹脂材料を容易に供給することができる。
【００３２】
また、始端と終端をオーバーラップさせるように樹脂材料を天板部内面側にリング状に付着させてから、ライナー成形面の側方に部分的な空隙部を有するプレスパンチを使用して、オーバーラップ部分で過剰に供給された余分な樹脂材料をプレスパンチの空隙部に逃がしながら、ライナーの最終形状に型押し成形していることにより、密封性を阻害するようなバリをライナー成形面に発生させることなく、かつ、リング状に供給される樹脂材料のうち、始端となる樹脂材料が、終端となる樹脂材料が供給され終わるまでに冷えても、冷えた始端部分を温度の高い終端部分で覆った状態で型押成形することにより、密封性を阻害するようなシワ（ウエルドライン）をライナー成形面に発生させることなく、ライナー成形面を常に所定の形状に成形することができて、型押し成形されたライナーの密封性をバラツキのない良好なものとすることができる。
【００３３】
ところで、上記のような本発明の密封用ライナーの成形方法の一実施形態については、全体が同じ樹脂材料からなる単層構造の密封用ライナーを成形するための方法であるが、本発明の方法は、上記のような単層構造の密封用ライナーの成形に限られるものではなく、異なる材質の樹脂材料による複層構造の密封用ライナーを成形する場合にも適用可能であって、そのような複層構造の密封用ライナーの成形に係る本発明の方法の他の実施形態（二層構造の密封用ライナーを成形する実施形態）について更に説明する。
【００３４】
本発明の方法により複層構造のライナーを成形する場合についても、ターンテーブルを使用して、シェルを供給する工程でターンテーブルにシェルを保持させてから、樹脂材料を供給する工程で、ターンテーブルを回転させながら、シェルを一回転よりも僅かに多く回転させている間だけ、それに合わせて押出ノズルからの溶融樹脂の吐出させることで、シェルの天板部内面側に樹脂材料を供給した後、ライナーを成形する工程で、プレスパンチにより樹脂材料を型押し成形するという点については、既に説明した単層構造のライナーの場合と同様である。
【００３５】
その上で、異なる樹脂材料を上下に重ねて二層に供給するために、ターンテーブルに保持されたシェルの天板部の上方で、天板部の周辺部（ライナー成形予定部）に対向する同一円周上の異なる位置に２個の押出ノズルを設けて、ターンテーブルを回転させながら、先ず、一つ目の押出ノズルから内層（シェルと密着する層）になる樹脂材料の吐出を開始した後、天板部の上に押し出された樹脂材料が二つ目の押出ノズルの真下を通過してから、一つ目の押出ノズルの吐出開始とはタイミングをずらせて、二つ目の押出ノズルから外層（容器の開口縁に当接する層）になる樹脂材料の吐出を開始している。
【００３６】
それにより、天板部の内面側で異なる二種類の樹脂材料が上下に重なるように二層に形成されて、図７（Ａ）に示すように、上下に重ねられた異なる樹脂材料２１，２２の各層において、押し出された樹脂材料の始端と終端のオーバーラップ部分２１ａ，２２ａが、同一円周上の異なる地点にずれて位置することになるが、そのような二層構造に形成される樹脂材料に対して、樹脂材料を型押し成形するためのプレスパンチとして、図７（Ｂ）に示すように、各層の樹脂材料２１，２２のそれぞれのオーバーラップ部分２１ａ，２２ａに対応するように、ライナー成形面の側方に部分的な空隙部５ａ，５ａがそれぞれ形成されたプレスパンチ５を使用している。
【００３７】
それにより、ライナーを成形する工程において、樹脂材料２１，２２のそれぞれのオーバーラップ部分２１ａ，２２ａ以外の部分では、図８（Ａ）に示すように、上下に二層に重なった樹脂材料２１，２２を、プレスパンチにより重ねて型押し成形することで、図８（Ｂ）に示すように、二層構造のライナー２Ａに成形すると共に、樹脂材料２１のオーバーラップ部分２１ａでは、図９（Ａ）に示すように、上下に三層に重なった樹脂材料２１，２１，２２を、プレスパンチにより重ねて型押し成形することで、図９（Ｂ）に示すように、過剰に供給された余分な樹脂材料をライナー成形面の側方に逃がした状態で、二層構造のライナー２Ａに成形し、また、樹脂材料２２のオーバーラップ部分２２ａでは、図１０（Ａ）に示すように、上下に三層に重なった樹脂材料２１，２２，２２を、プレスパンチにより重ねて型押し成形することで、図１０（Ｂ）に示すように、過剰に供給された余分な樹脂材料をライナー成形面の側方に逃がした状態で、二層構造のライナー２Ａに成形している。
【００３８】
上記のように異なる材質の樹脂材料により複層構造のライナーを成形する場合には、複数の押出ノズルのそれぞれから押し出された樹脂材料が上下に重なり易いようにするために、複数の押出ノズルのそれぞれについて、その先端開口形状を非円形（例えば、矩形状や楕円状等）として樹脂材料を幅広な形状に押し出すようにするのが好ましい。
【００３９】
また、キャップのシェルと密着する内層には、柔軟なゴム弾性のある樹脂（例えば、ポリエチレン系樹脂とオレフィン系又はスチレン系エラストマーとオレフィン系オイルとのブレンド材等）を使用すると共に、容器の開口縁と当接する外層には、内層よりも硬く滑り性の良い樹脂（例えば、ポリエチレン系樹脂等）を使用するのが好ましい。
【００４０】
そのようにライナーの内層に柔軟なゴム弾性のある樹脂を設けることにより、キャップの装着時には、ライナーと容器開口部との接触面積が大きくなって、ライナーと容器との間の密封性を向上させることができ、また、ライナーの外層に硬く滑り性の良い樹脂を設けることにより、キャップの開封時には、ライナーと容器開口部とが充分に滑って開栓トルクの低減を図ることができる。なお、内層と外層に使用する樹脂の性質の組み合わせとしては、内層にキャップシェルとの接着性が良い樹脂を使用し、外層に、酸化による内容物の品質低下を防止するために、酸素吸収性の良い樹脂や、開栓トルクを低減するために、滑材を多く含有した樹脂を使用したり、或いは、省資源化や低コスト化のために、内層に廃材を再利用した樹脂などの安価な樹脂を使用し、外層にバージンの樹脂などの高価な樹脂を使用したりしても良い。
【００４１】
以上、本発明の密封用ライナーの成形方法の各実施形態について説明したが、本発明は、上記のような各実施形態にのみ限定されるものではなく、例えば、ライナーを単層構造とする場合には、ノズルから押し出された樹脂材料の始端と終端を上下方向でオーバーラップさせる限りにおいて、シェルを一回転よりも僅かに多く回転させている間だけ樹脂材料を吐出させる場合に限らず、シェルを二回転よりも僅かに多く回転させている間だけ樹脂材料を吐出させるようにしても良く、また、ライナーを複数構造とする場合については、内層と外層の二層構造に限らず、例えば、内層と外層との間に、ガスバリヤー性に優れたメタキシレン基含有ポリアミド，エチレンビニルアルコール，ハイニトリル等の樹脂や、耐熱性を有するポリカーボネート，Ｕポリマー等の樹脂を中間層に入れるなどにより、容器の用途に応じて三層以上の構造としても良い等、適宜に変更可能なものであることは言うまでもない。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明したような本発明の密封用ライナーの成形方法によれば、塩素ガスの発生や可塑剤の飛散などにより環境を悪化させることなく、リング状のライナーを任意の複雑な形状に成形することができ、また、キャップの多品種化に対応して製造するキャップの径に変更があっても、装置の部品を型替えするようなことなく、ライナー用の樹脂材料のキャップの径に対応させて簡単に供給することができると共に、プレスパンチによりライナーの最終形状に型押成形する際に、密封性を阻害するようなバリやシワをライナー成形面に発生させることなく、ライナー成形面を常に所定の形状に成形することができて、型押し成形されたライナーの密封性をバラツキのない良好なものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の密封用ライナーの成形方法の一実施形態について、ターンテーブルに載置したシェルの天板部内面側に樹脂材料を供給する状態を示す断面説明図。
【図２】本発明の密封用ライナーの成形方法の一実施形態について、シェルの天板部内面側に供給された樹脂材料をライナーに成形する状態を示す断面説明図。
【図３】図１および図２に示した実施形態について、（Ａ）シェルの天板部内面側に樹脂材料を押し出している途中の状態と（Ｂ）シェルの天板部内面側への樹脂材料の押し出しが終了した状態とをそれぞれ示す平面図。
【図４】図１および図２に示した実施形態について、ライナーを最終形状に型押成形するためのプレスパンチのプレス成形面を示す下面図。
【図５】図１および図２に示した実施形態について、樹脂材料のオーバーラップ部分以外の部分での、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとをそれぞれ示す縦断面図。
【図６】図１および図２に示した実施形態について、樹脂材料のオーバーラップ部分での、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとをそれぞれ示す縦断面図。
【図７】本発明の密封用ライナーの成形方法の他の実施形態について、（Ａ）シェルの天板部内面側への樹脂材料の押し出しが終了した状態を示す平面図と、（Ｂ）ライナーを最終形状に型押成形するためのプレスパンチのプレス成形面を示す下面図。
【図８】図７に示した実施形態について、樹脂材料のオーバーラップ部分以外の部分での、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとをそれぞれ示す縦断面図。
【図９】図７に示した実施形態について、外層の樹脂材料のオーバーラップ部分での、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとをそれぞれ示す縦断面図。
【図１０】図７に示した実施形態について、内層の樹脂材料のオーバーラップ部分での、（Ａ）プレスパンチにより型押成形される前の樹脂材料と（Ｂ）最終形状に型押成形されたライナーとをそれぞれ示す縦断面図。
【符号の説明】
１　　　　キャップのシェル
２　　　　樹脂材料
２ａ　　　（樹脂材料の）オーバーラップ部分
２Ａ　　　ライナー
３　　　　ターンテーブル
４　　　　溶融樹脂供給装置
５　　　　プレスパンチ
５ａ　　　（プレスパンチの）空隙部
１１　　　（キャップシェルの）天板部
１２　　　（キャップシェルの）スカート部
２１　　　（外層の）樹脂材料
２２　　　（内層の）樹脂材料
４１　　　押出ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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