(57)【要約】【課題】呈味性、溶解性及び安全性に優れるとともに、粉砕工程を経ずとも微粒である精製グルコサミン塩及び前記精製グルコサミン塩を収率よく、しかも短時間で製造することができる精製グルコサミン塩の製造方法を提供すること。【解決手段】粗精製グルコサミン塩を水に溶解した後に、前記水に対して０．２〜５重量倍のグルコサミン塩難溶性溶媒を加えて冷却することによりグルコサミン塩を晶出させ、晶出した前記グルコサミン塩を回収して乾燥することを特徴とする精製グルコサミン塩の製造方法、及び水分含有量が１．０％以下であり、且つグルコサミン塩含有量が９８％以上であり、３６メッシュ以下の粒径のグルコサミン塩が全体の６０重量％以上含有されていることを特徴とする精製グルコサミン塩とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粗精製グルコサミン塩を水に溶解して調製した粗精製グルコサミン塩水溶液と、前記水に対して０．２〜５重量倍のグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合して冷却することによりグルコサミン塩を析出させ、析出した前記グルコサミン塩を回収して乾燥することを特徴とする精製グルコサミン塩の製造方法。
【請求項２】
粗精製グルコサミン塩水溶液とグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合する前に、粗精製グルコサミン塩水溶液に吸着剤を加えて攪拌することを特徴とする請求項１に記載の精製グルコサミン塩の製造方法。
【請求項３】
粗精製グルコサミン塩を水に溶解する際に、水を３０〜５５℃に加熱して溶解することを特徴とする請求項１又は２に記載の精製グルコサミン塩の製造方法。
【請求項４】
粗精製グルコサミン塩水溶液とグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合する際の液温が０〜４０℃であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の精製グルコサミン塩の製造方法。
【請求項５】
粗精製グルコサミン塩水溶液とグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合した後に、０〜２５℃に冷却することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の精製グルコサミン塩の製造方法。
【請求項６】
前記グルコサミン塩難溶性溶媒が、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール及びアセトンからなる群から選択される一種以上であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の精製グルコサミン塩の製造方法。
【請求項７】
粗精製グルコサミン塩を水に溶解する溶解槽及び／又はグルコサミン塩を析出させる析出槽がステンレス製であることを特徴とする請求項１乃至６に記載の精製グルコサミン塩の製造方法。
【請求項８】
水分含有量が１．０％以下であり、且つグルコサミン塩含有量が９８％以上であり、３６メッシュ以下の粒径のグルコサミン塩が全体の６０重量％以上含有されていることを特徴とする精製グルコサミン塩。
【請求項９】
前記グルコサミン塩がグルコサミン塩酸塩及び／又はグルコサミン硫酸塩であることを特徴とする請求項８に記載の精製グルコサミン塩。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は精製グルコサミン塩及びその製造方法に関する。本発明の目的は、呈味性、溶解性及び安全性に優れるとともに、粉砕工程を経ずとも微粒である精製グルコサミン塩及び前記精製グルコサミン塩を収率よく、しかもステンレス製の反応釜を腐食することなく短時間で製造することができる精製グルコサミン塩の製造方法を提供することにある。
【０００２】
【従来の技術】
グルコサミン塩はアミノ糖の一種であり、動物では糖タンパクの構成成分として、軟骨、皮膚、結合組織などに存在している。
近年、グルコサミン塩は、健康食品、医薬品、化粧品などの分野で幅広く用いられている。例えば、日本では、キチンを塩酸で加水分解して得られたグルコサミン塩酸塩が食品添加物として認可されている。またグルコサミン硫酸塩は、変形性関節症の治療に有効であることが確認されており、特許文献１には、グルコサミン塩を含有するマトリックスメタロプロテアーゼ１３発現抑制剤が記載されており、優れた関節疾患の予防または治療効果を発揮することが記載されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００３−８１８３８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
グルコサミン塩は、一般的に甲殻類の殻を加水分解することにより製造されている。甲殻類の殻を加水分解することによって得られたグルコサミン塩には、不純物が含まれているので、精製処理を行う必要がある。
従来、グルコサミン塩を精製処理するには、まず、粗精製グルコサミン塩を水に溶解した後に、液温を低下させてグルコサミン塩の結晶を晶出させ、次いで、回収したグルコサミン塩の結晶をエタノール洗浄することにより精製処理されている。
しかしながら、この精製方法によって得られたグルコサミン塩、特にこの精製方法によって得られたグルコサミン塩酸塩は呈味性に劣るといった問題を有しており、グルコサミン硫酸塩に変換して使用される場合もあった。
また、この精製方法は、得られるグルコサミン塩の収率が低く、しかも得られるグルコサミン塩の結晶粒が大きいために、粉砕工程を経なければ商品としての使用が限定された。
さらに、従来の水のみを用いた精製方法では、グルコサミン塩を晶析させるのに、１０〜１５時間程度の時間が必要であり、粗グルコサミン塩から精製グルコサミン塩を得るのに２０〜２４時間の長時間を必要とした。しかも、従来の水のみを用いた精製方法は、精製処理中に微生物が繁殖する危険性があり、得られる精製グルコサミン塩の安全性に問題があった。
また、塩酸塩は一般的にステンレスに対する腐食性を有すると言われており、ステンレス製の反応釜を使用してグルコサミン塩酸塩を精製処理した場合、ステンレス製の反応釜を腐食してしまう危険性が存在した。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するためになされた発明であって、請求項１に係る発明は、粗精製グルコサミン塩を水に溶解して調製した粗精製グルコサミン塩水溶液と、前記水に対して０．２〜５重量倍のグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合して冷却することによりグルコサミン塩を析出させ、析出した前記グルコサミン塩を回収して乾燥することを特徴とする精製グルコサミン塩の製造方法に関する。
請求項２に係る発明は、粗精製グルコサミン塩水溶液とグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合する前に、粗精製グルコサミン塩水溶液に吸着剤を加えて攪拌することを特徴とする請求項１に記載の精製グルコサミン塩の製造方法に関する。
請求項３に係る発明は、粗精製グルコサミン塩を水に溶解する際に、水を３０〜５５℃に加熱して溶解することを特徴とする請求項１又は２に記載の精製グルコサミン塩の製造方法に関する。
請求項４に係る発明は、粗精製グルコサミン塩水溶液とグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合する際の液温が０〜４０℃であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の精製グルコサミン塩の製造方法に関する。
請求項５に係る発明は、粗精製グルコサミン塩水溶液とグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合した後に、０〜２５℃に冷却することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の精製グルコサミン塩の製造方法に関する。
請求項６に係る発明は、前記グルコサミン塩難溶性溶媒が、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール及びアセトンからなる群から選択される一種以上であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の精製グルコサミン塩の製造方法に関する。
請求項７に係る発明は、粗精製グルコサミン塩を水に溶解する溶解槽及び／又はグルコサミン塩を析出させる析出槽がステンレス製であることを特徴とする請求項１乃至６に記載の精製グルコサミン塩の製造方法に関する。
請求項８に係る発明は、水分含有量が１．０％以下であり、且つグルコサミン塩含有量が９８％以上であり、３６メッシュ以下の粒径のグルコサミン塩が全体の６０重量％以上含有されていることを特徴とする精製グルコサミン塩に関する。
請求項９に係る発明は、前記グルコサミン塩がグルコサミン塩酸塩及び／又はグルコサミン硫酸塩であることを特徴とする請求項８に記載の精製グルコサミン塩に関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る精製グルコサミン塩及びその製造方法について詳細に説明する。本発明に係る精製グルコサミン塩の製造方法は、粗精製グルコサミン塩を水に溶解して粗精製グルコサミン塩水溶液を調製した後に、該粗精製グルコサミン塩水溶液と、前記水に対して０．２〜５重量倍のグルコサミン塩難溶性溶媒とを混合して冷却することによりグルコサミン塩を析出させることを特徴とする。
この製造方法によって製造された精製グルコサミン塩は、結晶粒が小さいために、微粉砕工程を必要としない。また本発明に係る精製グルコサミン塩は、溶解性、呈味性及び安全性に優れる。
【０００７】
本発明に係る精製グルコサミン塩を製造するには、まず、粗精製グルコサミン塩を水に溶解して粗精製グルコサミン塩水溶液を調製する。
粗精製グルコサミン塩は、従来のグルコサミン塩の製造方法によって製造されたグルコサミン塩を用いることができる。具体的な製造方法としては、加水分解法を例示することができる。
加水分解法によってグルコサミン塩を製造するには、まず、甲殻類の殻を希塩酸水溶液で脱カルシウムした後に、希水酸化ナトリウム水溶液で脱タンパク質してキチンを得る。次いで、キチンを濃塩酸水溶液で加水分解することにより得ることができる。
また本発明では、粗精製グルコサミン塩として、従来の方法によって精製処理されたグルコサミン塩も使用することができる。
【０００８】
粗精製グルコサミン塩に含まれるグルコサミン塩としては、薬理学的又は生理学的に許容される塩が使用できる。薬理学的又は生理学的に許容できる塩としては、例えば、乳酸塩、酢酸塩、酒石酸塩、クエン酸塩、コハク酸塩などの有機酸や塩酸塩、硫酸塩、硝酸塩などの無機酸塩などを例示することができ、これらの塩のうちの一種又は二種以上が用いられる。
特に本発明では、グルコサミン塩酸塩やグルコサミン硫酸塩が好ましく用いられる。
【０００９】
粗精製グルコサミン塩が溶解される水としては、水道水、脱イオン水、精製水などを利用することができる。
粗精製グルコサミン塩の溶解に用いられる水の量は特に限定されないが、粗精製グルコサミン塩の１．５〜４重量倍、好ましくは２〜３重量倍とされる。用いられる水の量が粗精製グルコサミン塩の１．５重量倍未満の場合、粗精製グルコサミン塩を完全に溶解することができないことがある。４重量倍を超える場合、グルコサミン塩の晶出量が低下することがある。
【００１０】
粗精製グルコサミン塩が溶解される際の水の温度は特に限定されず、３０〜５５℃、好ましくは３５〜５０℃とされる。３０℃未満の場合、粗精製グルコサミン塩の溶解に時間がかかったり、グルコサミン塩が溶け残ったりすることがある。５５℃を超える場合、褐変することがある。
【００１１】
尚、本発明では、粗精製グルコサミン塩に含まれる不純物の除去や脱色のために、粗精製グルコサミン塩水溶液に吸着剤を添加することもできる。
吸着剤は特に限定されないが、活性炭、吸着樹脂などを例示することができる。
吸着剤の添加量は特に限定されないが、粗精製グルコサミン塩の０．０５〜０．５重量％、好ましくは０．１〜０．３重量％程度とされる。
【００１２】
吸着剤を添加する場合、粗精製グルコサミン塩水溶液に所要量の吸着剤を加えて、所要時間、例えば１〜５時間程度攪拌すればよい。攪拌が終了した後、１μｍ以下のフィルターで濾過して吸着剤を取り除く。
【００１３】
本発明に係るグルコサミン塩の製造方法の第二の工程は、第一の工程で得られた粗精製グルコサミン塩水溶液と、グルコサミン塩難溶性溶媒とを混合して、グルコサミン塩を析出させる工程である。
【００１４】
グルコサミン塩難溶性溶媒は特に限定されず、例えばメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、アセトンなどを例示することができ、本発明では、これらの溶媒のうちの一種又は二種以上を用いることができる。
特に本発明では、エタノールが好ましく用いられる。
本発明では、グルコサミン塩の析出にグルコサミン塩難溶性溶媒が用いられるので、精製処理中の微生物の繁殖を抑えることができ、また、原料由来の菌や二次汚染菌の殺菌を行うことで無菌に近いグルコサミン塩の精製が可能となった。
【００１５】
グルコサミン塩難溶性溶媒の添加量は特に限定されないが、第一の工程で添加した水に対して０．２〜５重量倍、好ましくは０．４〜４重量倍とされる。グルコサミン塩難溶性溶媒の添加量が０．２重量倍未満の場合、十分にグルコサミン塩が析出せず、グルコサミン塩の収率が低下したり、得られるグルコサミン塩の粒度が粗かったりすることがある。５重量倍を超えて加えても、それ以上の効果が得られないことがある。
尚、グルコサミン塩難溶性溶媒と粗精製グルコサミン塩水溶液とは、混合を始めてから３０分以内、好ましくは１０分以内に、その全量の混合が終了することが好ましい。
グルコサミン塩難溶性溶媒と粗精製グルコサミン塩水溶液を混合する際の液温は特に限定されないが、好ましくは０〜４０℃、より好ましくは５〜３０℃に維持することが好ましい。
【００１６】
グルコサミン塩難溶性溶媒と粗精製グルコサミン塩水溶液とを混合した後に、混合液の液温を０〜２５℃、好ましくは５〜１５℃に冷却する。２５℃を超える場合、析出するグルコサミン塩の収率が低下することがある。
液温を前記温度まで低下させた後、所要時間、好ましくは３０分〜２４時間、より好ましくは１〜１２時間程度攪拌又は静置してグルコサミン塩を析出させる。
【００１７】
本発明に係るグルコサミン塩の製造方法の第三の工程は、第二の工程で析出したグルコサミン塩を回収する工程である。
第二の工程で析出したグルコサミン塩を回収する方法は特に限定されず、濾過や遠心分離などを例示することができる。
【００１８】
回収したグルコサミン塩には水分が含まれているので、グルコサミン塩を乾燥することによって、本発明に係る精製グルコサミン塩を得ることができる。
グルコサミン塩を乾燥する方法は特に限定されず、凍結乾燥、真空乾燥などを例示することができる。好ましくは減圧下、３０〜５０℃程度に加熱して乾燥すればよい。
【００１９】
上述した製造方法により得られた本発明に係る精製グルコサミン塩の純度は９８％以上であり、また水分濃度は、１．０％以下であり、非常に高純度のグルコサミン塩を得ることができる。
上述した製造方法により得られた精製グルコサミン塩の粒度は、粉砕工程を経ずとも、３６メッシュ以下の粒径のグルコサミン塩が全体の６０％以上、好ましくは８０％以上含まれており、粒度が細かい。このために、簡単な篩い分け工程のみで目的とされる粒度分布のグルコサミン塩を製造することが可能であり、必ずしも粉砕工程を必要としない。
また上記製造方法により得られた精製グルコサミン塩は、呈味性、溶解性及び安全性に優れたものである。
【００２０】
次に、本発明に係る精製グルコサミン塩の製造方法の具体的な実施形態の一例について、図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明に係る精製グルコサミン塩の製造方法の実施形態の概略を示すフローチャート図である。
【００２１】
まず、脱イオン水供給槽（１）から脱イオン水が、粗精製グルコサミン塩供給槽（２）から粗精製グルコサミン塩が、それぞれ溶解槽（４）に供給される。溶解槽（４）に供給された脱イオン水は３０〜５５℃に加温され、攪拌翼（４ａ）によって攪拌されながら粗精製グルコサミン塩は脱イオン水に溶解される。
さらに、必要に応じて、活性炭供給槽（３）から活性炭が供給され、粗精製グルコサミン塩に含まれる不純物が吸着される。
【００２２】
所要時間攪拌した後に、粗精製グルコサミン塩水溶液は、濾過槽（５）に供給される。濾過槽（５）において、脱イオン水に溶解しなかった不純物や不純物吸着のために供給された活性炭が除去される。
【００２３】
濾液は析出槽（６）に供給される。析出槽（６）では、濾液は０〜２５℃まで徐々に冷却される。０〜４０℃付近にまで冷却された時点で、グルコサミン塩難溶性溶媒供給槽（７）から所要量の冷却されたエタノールなどのグルコサミン塩難溶性溶媒が加えられる。加えられるグルコサミン塩難溶性溶媒の量は、第一供給槽（４）に供給された脱イオン水の重量の０．２〜５重量倍程度である。
グルコサミン塩難溶性溶媒を加えた後、攪拌翼（６ａ）によって攪拌しながら粗精製グルコサミン塩水溶液を０〜２５℃まで冷却する。この温度を維持した状態で、所要時間熟成して、グルコサミン塩を晶出させる。
尚、始めに濾液を析出槽（６）に供給した後に、冷却したグルコサミン塩難溶性溶媒を析出槽（６）に供給する場合について説明したが、始めにグルコサミン塩難溶性溶媒を析出槽（６）に供給して冷却した後に、濾液を供給しても構わない。
【００２４】
所要時間熟成した後、析出槽（６）内の画分は遠心分離器（８）に供給される。ここで、析出したグルコサミン塩と液相（母液）に分離される。回収されたグルコサミン塩は水分を含むために、乾燥器（１０）に供給されて乾燥される。乾燥されたグルコサミン塩は精製グルコサミン塩回収槽（１１）に回収される。
一方、母液は蒸留器（９）に供給される。蒸留器（９）において、母液は蒸留されてグルコサミン塩難溶性溶媒が分離される。分離されたグルコサミン塩難溶性溶媒はグルコサミン塩難溶性溶媒供給槽（７）に回収されて、再び析出槽（６）に供給されて循環再利用される。蒸留器（９）においてグルコサミン塩難溶性溶媒が回収されて残った残渣は、母液供給槽（１２）に回収される。この残渣には回収しきれなかったグルコサミン塩やグルコサミン塩難溶性溶媒が含まれる。母液供給槽（１２）に回収された残渣は、再び溶解槽（４）に供給されて、粗精製グルコサミン塩供給槽から新たに供給された粗精製グルコサミン塩とともに、再び精製処理される。
尚、本発明に係る精製グルコサミン塩の製造方法では、塩酸塩を精製処理する場合でも、ステンレスに対する腐食性を示さないので、例えば、溶解槽（４）、濾過槽（５）又は析出槽（６）などの反応釜は、通常用いられるステンレス製の反応釜を使用することができる。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００２６】
＜粗精製グルコサミン塩の調製＞
原料であるエビやカニなどの甲殻類の殻に希塩酸を加えて脱カルシウムした後、希水酸化ナトリウムを加えて脱タンパク質してキチンを調製した。このキチンに、キチンと略同じ重量の濃塩酸を加え、９０〜１００℃で４〜６時間加熱して加水分解を行った。加水分解後、濾過を行い、濾液を適量のエタノールで洗浄した後、乾燥して粗精製グルコサミン塩を調製した（図８参照）。
【００２７】
＜対照区の試料の調製＞
攪拌機、温度計を装着した容量２０００ｍｌの４口フラスコに、脱イオン水３５０ｇを入れ、ウォーターバスで４０℃に温度調節した。ここに、１５０ｇの粗グルコサミン塩酸塩を加え４０℃で溶解した。粗グルコサミン塩酸塩が完全に溶解したことを確認した後に、活性炭を０．１５ｇ加えて、５０℃で１時間攪拌した。１μｍ以下のフィルターで活性炭を濾過した。濾過後、濾液を１５０ｒｐｍの速度で攪拌しながら徐々に温度を下げ１０℃まで冷却後、５時間熟成した。晶出した結晶を分離した後、減圧下、４０〜５０℃に加熱して乾燥した。
【００２８】
＜試験区１の試料の調製＞
攪拌機、温度計を装着した容量２０００ｍｌの４口フラスコに、脱イオン水３５０ｇを入れ、ウォーターバスで４０℃に温度調節した。ここに、１５０ｇの粗グルコサミン塩酸塩を加え４０℃で溶解した。粗グルコサミン塩酸塩が完全に溶解したことを確認した後に、活性炭を０．１５ｇ加えて、５０℃で１時間攪拌した。１μｍ以下のフィルターで活性炭を濾過した。濾過後、濾液を１５０ｒｐｍの速度で攪拌しながら徐々に温度を下げ３０℃の時点で８７．５ｇの９９．５％エタノールを加えた（３０秒以内に）。その後、攪拌速度を一定に維持した状態で１０℃まで冷却して、５時間熟成した。晶出した結晶を分離した後、減圧下、４０〜５０℃に加熱して乾燥した。
【００２９】
＜試験区２〜４の試料の調製＞
加えるエタノールの量を２３３．３ｇとした以外は、試験区１の試料と同様に試験区２の試料を調製した。
加えるエタノールの量を５２５ｇとした以外は、試験区１の試料と同様に試験区３の試料を調製した。
加えるエタノールの量を１４００ｇとした以外は、試験区１の試料と同様に試験区４の試料を調製した。
【００３０】
上記調製した試験区１〜４及び対照区の試料の調製において、乾燥前の精製グルコサミン塩の重量（Ｗｅｔ結晶）及び水分含有量、乾燥後の精製グルコサミン塩の重量及び水分含有量を測定した。また乾燥後の精製グルコサミン塩の重量から収率を算出した。
さらに、乾燥後の精製グルコサミン塩の粒度分布を測定した。
結果を表１に記載する。
【００３１】
【表１】
2004359908.tif 000003
【００３２】
乾燥後の精製グルコサミン塩の顕微鏡写真を撮影した。試験区１〜４の顕微鏡写真をそれぞれ図２〜５に、対照区の顕微鏡写真を図６に示す。
【００３３】
表１に示される通り、エタノールを全く添加しなかった場合は、精製グルコサミン塩の収率が低く。一方、エタノールを添加することにより、精製グルコサミン塩の収率が上昇した。
また表１及び図２〜６に示されるように、エタノールを全く添加しなかった対照区の試料は、粒径の比較的大きな粒から構成されている。一方、エタノールを添加した試験区の試料は、粒径の比較的細かい粒から構成されており、エタノールの添加量を増加するに従って、粒径の細かいグルコサミン塩が得られる。
【００３４】
＜試験区５の試料の調製＞
攪拌機、温度計を装着した容量２０００ｍｌの４口フラスコに、脱イオン水３５０ｇを入れ、ウォーターバスで４０℃に温度調節した。ここに、１５０ｇの粗グルコサミン塩酸塩を加え４０℃で溶解した。粗グルコサミン塩酸塩が完全に溶解したことを確認した後に、活性炭を０．１５ｇ加えて、５０℃で１時間攪拌した。１μｍ以下のフィルターで活性炭を濾過した。濾過後、濾液を１５０ｒｐｍの速度で攪拌しながら徐々に温度を下げ３０℃の時点で５２５ｇの９９．５％エタノールを加えた（３０秒以内に）。その後、攪拌速度を一定に維持した状態で１０℃まで冷却して、１時間熟成した。晶出した結晶を分離した後、減圧下、４０〜５０℃に加熱して乾燥した。
【００３５】
＜試験区６〜９の試料の調製＞
熟成時間を３時間とした以外は、試験区５の試料と同様にして試験区６の試料を調製した。
熟成時間を５時間とした以外は、試験区５の試料と同様にして試験区７の試料を調製した。
熟成時間を７時間とした以外は、試験区５の試料と同様にして試験区８の試料を調製した。
熟成時間を１０時間とした以外は、試験区５の試料と同様にして試験区９の試料を調製した。
【００３６】
上記調製した試験区５〜９の試料の調製において、乾燥前の精製グルコサミン塩の重量（Ｗｅｔ結晶）及び水分含有量、乾燥後の精製グルコサミン塩の重量及び水分含有量を測定した。また乾燥後の精製グルコサミン塩の重量から収率を算出した。
さらに、乾燥後の精製グルコサミン塩の粒度分布を測定した。
結果を表２に記載する。
【００３７】
【表２】
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【００３８】
表２の結果に示されるように、晶出（熟成）時間が長くなるほど、収率が上昇することが分かる。また晶出（熟成）時間が長くなるほど、粒径の細かいグルコサミン塩が得られることが分かる。
また、１０時間以内の短時間の熟成で高収率の精製グルコサミン塩が得られることが分かる。
【００３９】
＜呈味試験＞
対照区及び試験区１，３の精製グルコサミン塩酸塩をフードカッターで微粉砕して粒度を揃えた。以下の評価基準にしたがって、２７〜５３歳までのパネラー７名（男性５名、女性２名）によって、この各精製グルコサミン塩酸塩の味（えぐ味の有無を中心に）の評価を行った。パネラー７名の平均値を評価点とした。
また対照区及び試験区１，３の精製グルコサミン塩酸塩の５％水溶液についても同様に味の評価を行った。結果を表３に記載する。
＜評価基準＞
良い        ５点
やや良い    ４点
普通        ３点
やや悪い    ２点
悪い        １点
【００４０】
【表３】
2004359908.tif 000005
【００４１】
表３に示されるように、対照区の精製グルコサミン塩はグルコサミン塩特有のエグ味が強く感じられた。一方、本発明に係る精製グルコサミン塩はグルコサミン塩特有のエグ味は殆ど感じることはなく、呈味性に優れたものであった。従って、本発明に係る精製グルコサミン塩は、対照区の精製グルコサミン塩に比べて呈味性に優れたものであることが分かる。
【００４２】
＜溶解性試験＞
攪拌機、温度計を装着した１００ｍｌの４口フラスコに水を加えた。冷却機及び保温機を取り付けたウォーターバスの設定温度に達温した後、対照区又は試験区３の精製グルコサミン塩酸塩を加え、目視で確認しながら溶解速度を測定した。なお、グルコサミン塩酸塩は各々の温度での溶解度の８０％を目安に加えた。
結果を表４に記載する。
【００４３】
【表４】
2004359908.tif 000006
【００４４】
表４に示されるように、本発明に係る精製グルコサミン塩は溶解性に優れたものであることが分かる。
【００４５】
＜着色性試験＞
１００ｍＬのポリ容器に脱イオン水とエタノールを表５又は６に記載の重量比に調整した液を５０ｍＬ入れた。ここに、粗精製グルコサミン塩酸塩を５％添加して溶解した。２０℃、４０℃、５０℃、６０℃の温度条件下で２４時間保存した際の液の着色の程度（ＡＰＨＡ）を調べた。またＳＵＳ３０４又はＳＵＳ３１６のテストピースを加えた場合についても同様に液の着色の程度を調べた。結果を表５及び６に記載する。
【００４６】
【表５】
2004359908.tif 000007
【表６】
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【００４７】
表５及び６に示されるように、液温が２０〜５０℃の場合では、テストピース添加による影響は確認されなかった。液温が６０℃の場合では、エタノールが全く添加されていないと、テストピースの添加によって着色の程度が悪化する。エタノールが添加されると、テストピースが存在した場合でも着色の程度が抑制された。
従って、本発明に係る精製グルコサミン塩の製造方法は、塩酸塩を精製処理する場合でもステンレスに対する腐食性を示さないことが確認された。
【００４８】
＜ＩＲ分析＞
対照区及び試験区１のグルコサミン塩酸塩の赤外線吸収スペクトル分析を行った。結果を図７に示す。図７中、Ａが対照区、Ｂが試験区のスペクトルである。
【００４９】
【発明の効果】
以上詳述した如く、本発明に係る精製グルコサミン塩は、呈味性、溶解性及び安全性に優れるとともに、粒径が細かいために、医薬品、食品、化粧品などの原材料として好適に使用することができる。
本発明に係る精製グルコサミン塩の製造方法は、前記精製グルコサミン塩を収率よく、しかも短時間で製造することができる。また本発明に係る精製グルコサミンの製造方法は、ステンレスに対する腐食性を示すことがない。従って、ステンレスを腐食すると言われている塩酸塩を精製処理する場合でも、ステンレス製の反応釜を使用することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る精製グルコサミン塩の製造工程の概略を示したフローチャート図である。
【図２】試験区１の精製グルコサミン塩の顕微鏡写真である。
【図３】試験区２の精製グルコサミン塩の顕微鏡写真である。
【図４】試験区３の精製グルコサミン塩の顕微鏡写真である。
【図５】試験区４の精製グルコサミン塩の顕微鏡写真である。
【図６】対照区の精製グルコサミン塩の顕微鏡写真である。
【図７】対照区及び試験区１のグルコサミン塩酸塩の赤外線吸収スペクトルである。
【図８】粗精製グルコサミン塩の調製方法を示したフローチャート図である。
【符号の説明】
１        脱イオン水供給槽
２        粗精製グルコサミン塩供給槽
３        活性炭供給槽
４        溶解槽
４ａ      攪拌翼
５        濾過槽
６        析出槽
６ａ      攪拌翼
７        グルコサミン塩難溶性溶媒供給槽
８        遠心分離器
９        蒸留槽
９ａ      攪拌翼
１０      乾燥器
１１      精製グルコサミン塩回収槽
１２      母液供給槽
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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