(57)【要約】【課題】  処理物の共回りを阻止することにより、処理物の処理効率を高める。【解決手段】  処理槽２の槽底部５の中心に垂直方向に貫通した状態で回転軸１９を回転可能に設け、処理槽２内に突出している回転軸１９の部分に台座２１、羽根板２２、及びリング２３を取り付け、撹拌部材２０を構成する。処理槽２の上部を垂直方向に貫通した状態で排気管１４を設け、排気管１４を介して処理槽２内に処理物を投入可能とする。排気管１４は、回転軸１９の軸線と中心軸がずれた状態で回転軸１９に対して平行に設けられる。処理物との接触、衝突が増大し、処理物の共回りが阻止され、撹拌部材による撹拌、排気管との接触、衝突、さらに槽底部から吹き出すガスによる撹拌等が相乗効果を生みだし、処理物の流動は常に不連続になって剪断作用を増大させ、効果的な粉砕、混合、分散を行うことができる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
竪型処理槽の槽底部を垂直に貫く回転軸に撹拌羽根を設けた高速撹拌型分散機において、中心軸が前記回転軸の軸線と平行であり、前記竪型処理槽の上部を貫通して槽内に挿入されている排気管を有することを特徴とする高速撹拌型分散機。
【請求項２】
前記排気管の前記竪型処理槽内の外周に１枚あるいは複数枚の邪魔板を設けたことを特徴とする請求項１に記載の高速撹拌型分散機。
【請求項３】
前記排気管が処理物の投入口を兼用することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の高速撹拌型分散機。
【請求項４】
処理槽の形状を球形とすることを特徴とする請求項１から３の何れかに記載の高速撹拌型分散機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体又は粒体等を高速で撹拌して混合、分散、表面改質、複合化等の処理を行う高速撹拌型分散機に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、粉体又は粒体の混合、分散には、竪型円筒状の処理槽で構成される撹拌型混合機が使用されている。通常、その羽根の回転速度は、先端の周速で１０〜５０ｍ／ｓとすることが多く、普通の混合処理や、分散処理には十分であった。
【０００３】
ところが、近年では、粉砕や解砕を伴う高度で微細な分散処理や、粉体の表面処理、あるいは複合化処理等の要求が多くなり、これらの処理においては、羽根の回転速度を通常の１．５〜２倍あるいは２倍以上に速くして剪断力や、衝撃力を高めることが試みられている。このような処理は一部実用化されていたが、槽壁に処理物が著しく付着したり、あるいは非常に大きな動力を必要とする等の問題があった。
【０００４】
このような処理物の付着、負荷動力の問題等に対応した高速撹拌型分散機として、処理槽を球形とし、槽底を水平円板状に形成し、この槽底の中心を垂直に貫く回転軸に円錐状若しくはこれに類似したボスを取り付け、ボスの下端外周に処理槽内壁に沿って処理物を放出する撹拌羽根を設け、処理槽の外側にジャケットを設けて二重構造とし、槽壁外面に冷却媒体を流すように構成したものが知られている。
【０００５】
しかし、このような構成の高速撹拌型分散機にあっては、処理物の付着、負荷動力等の問題を解決することはできるが、処理物の蓄熱、処理物の共回り、排気管の目詰まり等の新たな問題が生じていた。
【０００６】
このような処理物の蓄熱、処理物の共回り、排気管の目詰まり等の問題等に対応した高速撹拌型分散機として、処理槽内に筒状部材を挿入した高速撹拌型分散機が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００７】
しかし、このような構成の高速撹拌型分散機にあっても、筒状部材を撹拌軸線上に設けた場合には、処理物の共回りが生じていた。つまり、槽底の撹拌羽根により高速で処理物を撹拌循環しても、処理物が撹拌羽根の周速に近づくに従って処理物に加わる剪断エネルギーは低下し、処理物を均一に分散混合することができなくなるとともに、処理物に作用する遠心力が強まり、撹拌部材の中心部から外側への処理物の移動集積が大きくなるため、撹拌軸線上に筒状部材を挿入しても、筒状部材と処理物の衝突、接触が少なく、共回りに対する十分な効果がなかった。
【０００８】
また、処理物の処理槽への投入口については、従来からコンタミネーションを防止するために、槽の上部にノズルを設けてその中に中子を設けたもの、あるいは槽自体を分割して開放可能にしたものが用いられていたが、何れの方法を採用するにしても、処理物の投入に際して手間がかかるとともに、粉粒体の飛散対策に非常に手間がかかっていた。
【特許文献１】特開２００２−２６８２７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、上記のような従来の問題を解決したものであって、槽壁に処理物が付着するのを防止できて、処理物の処理に要する負荷動力を低減させることができ、これにより処理物の処理効率を著しく高めることができるとともに、処理物の蓄熱、処理物の共回り、排気管の目詰まり等が生じるのを防止でき、さらに処理物の投入が容易であり、そして粉粒体の飛散対策が容易な高速撹拌型分散機を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記のような課題を解決するために、本発明の請求項１に係る高速撹拌型分散機は、竪型処理槽の槽底部を垂直に貫く回転軸に撹拌羽根を設けた高速撹拌型分散機において、中心軸が前記回転軸の軸線と平行であり、前記竪型処理槽の上部を貫通して槽内に挿入されている排気管を有する手段を採用している。
また、本発明の請求項２に係る高速撹拌型分散機は、請求項１に記載の高速撹拌型分散機において、前記排気管の前記竪型処理槽内の外周に１枚あるいは複数枚の邪魔板を設けた手段を採用している。
さらに、本発明の請求項３に係る高速撹拌型分散機は、請求項１又は２に記載の高速撹拌型分散機において、前記排気管が処理物の投入口を兼用する手段を採用している。
さらに本発明の請求項４に係る高速撹拌型分散機は、請求項１から３の何れかに記載の高速撹拌型分散機において、処理槽の形状を球形とする手段を採用している。
【発明の効果】
【００１１】
本発明は、中心軸が前記回転軸の軸線と平行であり、前記竪型処理槽の上部を貫通して槽内に挿入されている排気管を有する構成としたので、排気管は撹拌部材の回転軸から外れて処理槽内に挿入されることになる。従って、処理物との接触、衝突が増大し、処理物の共回りが阻止され、撹拌部材による撹拌、排気管との接触、衝突、さらに槽底部から吹き出すガスによる撹拌等が相乗効果を生みだし、処理物の流動は常に不連続になって剪断作用を増大させ、効果的な粉砕、混合、分散を行うことができることになる。
【００１２】
また、排気管の処理槽内の外周に複数の邪魔板を設けた構成としたことにより、さらに効果的に処理物の共回りを阻止することができることになる。
【００１３】
さらに、排気管が処理物の投入口を兼用する構成としたことにより、処理槽自体を分割して開放できるような構造として、その分割部を開放して処理物を投入する必要もないし、また、従来の槽壁から取り付けているノズルタイプのような投入口の場合にコンタミネーションを防止するために設けられている中子を排気管内に設ける必要もなくなる。従って、処理物の投入時の操作が容易であるとともに、処理槽内に投入口が挿入されているので従来の投入方法に比べて、粉粒体の飛散対策も特に必要としなくなる。
【００１４】
さらに、処理槽の形状を球形とする構成としたことにより、処理物が処理槽の内壁に付着することを防止できるので、処理量に対して比較的小さい動力で対応ができることになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、図面に示す本発明の実施の形態について説明する。
図１及び図２には、本発明による高速撹拌型分散機の一実施の形態が示されていて、この高速撹拌型分散機１は、処理槽２と、処理槽２内に処理物を投入する通路である排気管１４と、処理槽２内に投入された処理物を撹拌する撹拌部材２０とを具えている。
【００１６】
処理槽２は、上端が開口する半球状の下半部３と、下半部３の上端開口部に着脱可能に取り付けられる下端が開口する半球状の上半部６とからなる球状をなすものであって、下半部３の水平円板状の槽底部５に後述する撹拌部材２０が回転可能に設けられ、上半部６の上部を後述する排気管１４が垂直方向に挿通するようになっている。
【００１７】
下半部３の上端開口部及び上半部６の下端開口部にはそれぞれフランジ４、７が一体に設けられ、このフランジ４、７間をボルト（図示せず）によって締結することにより、下半部３と上半部６とが一体に連結されるようになっている。両フランジ４、７間には環状のＯリング８が介装され、このＯリング８によって両フランジ４、７間がシールされ、処理槽２の内部が密閉されるようになっている。
【００１８】
処理槽２は、内壁９と外壁１０とからなる二重壁構造をなすものであって、両壁９、１０間にジャケット１１が形成され、このジャケット１１内に処理物を冷却するための冷却媒体が流通するようになっている。
【００１９】
処理槽２は、球状に限らず、円筒状等としても良い。処理槽２は、後述する撹拌部材２０の組立、分解、搬入、搬出が可能な構造、例えばノズルとしてマンホールを設けるような構造であれば特に分割構造にする必要はない。
【００２０】
排気管１４は、円筒状又は角筒状（この実施の形態においては円筒状としている）をなすものであって、上半部６の上部に設けられているボス部１２を上下方向から貫通して処理槽２内に挿入され、ボス部１２を水平方向から貫通する複数のボルト１３によってボス部１２に固定されている。排気管１４とボス部１２との間にはＯリング（図示せず）が介装され、このＯリングによって両者間がシールされるようになっている。
【００２１】
排気管１４は、後述する撹拌部材２０の回転軸１９の軸線上を外れた位置に中心軸が位置するように、かつ中心軸が回転軸１９の軸線と互いに平行となるように設けられている。従って、処理物との衝突、接触が多くなるので、処理物との衝突に耐え得る強度を有すること、通気量の確保、衝突・接触面の確保、処理槽２内の空間の確保等を考慮して、内径、外径を決定する必要がある。
【００２２】
すなわち、排気管１４の挿入位置を撹拌部材２０の回転軸１９から遠ざけるほど排気管１４と処理物との衝突・接触は多くなり、作業効率の点から考えると排気管１４の径は小さくても良いが、強度の点から考えると逆に大きい径のものが必要である。また、処理槽２内の空間の確保の点から考えると、排気管１４の径は小さい方が良いが、排気通気量の確保あるいは衝突・接触面の確保の点から考えると排気管１４の径は大きい方が良い。従って、これらのことを考慮して排気管１４の内径及び外径について検討した結果、排気管１４の外径は処理槽２内径の１／２０〜１／３であり、さらに１／８〜１／４が好ましいことがわかった。排気管１４の外径が処理槽２内径の１／８以下、特に１／２０以下であれば常に強度と衝突面積の問題がつきまとい、１／４以上、特に１／３以上であれば処理槽２の処理空間の問題がつきまとう。また、排気管１４の挿入長さは、処理槽２内径の１／３以上の長さとする。これ未満の排気管１４の長さであれば衝突面積の問題が生じてくるとともに、排気管１４内に処理物が進入し易くなる。さらに、排気管１４の挿入位置は、撹拌部材２０の回転軸１９からの外れた距離が処理槽２内径の１／３以内とし、また、処理槽２内径の１／２０以上、好ましくは１／１０以上とする。処理槽２の内壁９に排気管１４を近づけ過ぎると、内壁９と排気管１４の間の部分がデッドゾーンとなり、却って処理に悪影響を及ぼすことになる。
【００２３】
排気管１４は、ボス部１２への固定用のボルト１３を緩めることにより上下方向への移動が可能となっており、処理物の投入量等に応じて処理槽２内への挿入長さを自由に変更することができる。
【００２４】
排気管１４の上端の排気口１５には、通気フィルター１７が着脱自在に取り付けられている。排気口１５は、処理物を処理槽２内に投入するときには通気フィルター１７を取り外すことにより処理物の投入口となる。排気口１５を処理物の投入口として使用する時には、処理物の投入量によって排気管１４の処理槽２内への挿入長さを調整する。
【００２５】
排気管１４の処理槽２内に挿入されている部分の外周に、排気管１４の中心軸に対して平行な邪魔板１８を、周方向に１枚あるいは複数枚（この実施の形態においては１枚としている。）配置しても良い。このように邪魔板１８を配置することにより、処理物の共回りを効果的に防止することができる。邪魔板１８の長さは、排気管１４の処理槽２内への挿入部の１／２以上とする。邪魔板１８の幅については、排気管１４の外径に邪魔板１８の幅をプラスして処理槽２内径の１／２０〜１／３であり、さらに１／８〜１／４が好ましい。邪魔板１８は、着脱が可能なものあるいは不可能なもののどちらでも良い。処理物の付着の点からは構造が単純な着脱不可能なものが良いが、排気管１４の装着という点からは着脱可能なものの方が良い。なお、邪魔板１８は、排気管１４と共に処理物の共回りを防止するものであるから、例えば図３に示すように排気管１４とは別に、独立して設けられる邪魔板３１とすることもできる。あるいは、邪魔板１８と邪魔板３１とを並設しても良いものである。
【００２６】
処理槽２の下半部３の槽底部５の中心部には撹拌部材２０の回転軸１９が垂直方向から回転可能に挿通し、この回転軸１９の下端部は動力伝達手段（図示せず）を介して機外の駆動装置（図示せず）に連結され、駆動装置の駆動により動力伝達手段を介して回転駆動するようになっている。
【００２７】
回転軸１９の処理槽２内に突出している上端部には、撹拌部材２０である台座２１、羽根板２２、及びリング２３がそれらの順に取り付けられ、回転軸１９と一体に回転可能となっている。
【００２８】
台座２１は、外形が円錐状あるいはそれに類似した形状をなすものであって、その中心部には中空部が設けられ、その中空部内を回転軸１９が垂直方向に回転可能に挿通するようになっている。台座２１は、円板状の槽底部５との間に所定の隙間が形成されるように回転軸１９に取り付けられ、回転軸１９と一体に回転するようになっている。
【００２９】
台座２１の側面には、垂直で円周方向に等間隔となるように６枚の羽根板２２が一体に取り付けられるようになっている。各羽根板２２の処理槽２の内壁９側の先端は、それぞれ内壁９に沿った形状に形成されている。なお、羽根板２２の枚数は、６枚に限定されるものではなく、処理物の種類等に応じて任意の枚数に設定することができる。
【００３０】
６枚の羽根板２２の上部には、断面逆三角形状のリング２３がその頂部を羽根板２２側に食い込ませるように一体に取り付けられている。
【００３１】
従って、回転軸１９の回転時に、回転軸１９と一体に台座２１、羽根板２２、及びリング２３が回転駆動するものである。なお、撹拌部材２０は、リング２３を設けたことにより羽根板２２の構造が閉鎖型となり、羽根板２２内へ処理物が吸引される力が増大することになる。
【００３２】
撹拌部材２０の上部には円筒状のボス２４が設けられている。ボス２４は、その中心部を回転軸１９が貫通し、回転軸１９の外側に中空の空間を形成している。ボス２４は、形状が円錐台状の押さえナット２５によって回転軸１９に固定され、回転軸１９と一体に回転するようになっている。
【００３３】
槽底部５の回転軸１９の貫通部にはシールボックス２６が設けられ、このシールボックス２６内にはオイルシール２７が組み込まれ、回転軸１９の軸シールが行われている。
【００３４】
槽底部５にはガス吹き出し口２８が設けられ、このガス吹き出し口２８はシールボックス２６内のオイルシール２７の上部に開口している。ガス吹き出し口２８に導入されたガスは、開口部から吹き出し、シールボックス２６と回転軸１９との間の隙間を通り、シールボックス２６と台座２１内に設けたシールリング３０との組み合わせにより形成されている通路、及び槽底部５と台座２１との間の隙間を経由し、内壁９に沿って放射状に処理槽２内に吹き出される。
【００３５】
この場合、シールボックス２６とシールリング３０で形成されるガス通路は、形状に出入りを付けてラビリンス効果によりシール性を高め、さらにシールリング３０自体もラビリンス構造としてシール性を高めることにより、ガス通路としての役割を果たす一方で処理物の漏洩を防止している。
【００３６】
ガス吹き出し口２８は、機外の配管（図示せず）を介してガス供給源（図示せず）に接続され、ガス供給源の作動により配管を介してガス吹き出し口２８に所定のガスが導入されるようになっている。
【００３７】
処理槽２の下半部３の下部側面には、製品を排出するための排出口２９が処理槽２内外を貫通した状態で設けられ、この排出口２９には開閉自在に排出弁（図示せず）が設けられ、この排出弁はエアーシリンダー（図示せず）によって開閉駆動されるようになっている。排出弁は、排出口２９を密閉したときに、処理槽２の内面との間に段差が生じないような構造に形成されている。
【００３８】
次に、上記のように構成したこの実施の形態に示す高速撹拌型分散機１の作用について説明する。
まず、排気管１４の上端部から通気フィルター１７を取り外して排気口１５を開放させ、排気口１５から排気管１４を介して処理槽２内に処理物を所定量投入し、処理物の投入後に排気管１４の上端部に通気フィルター１７を取り付ける。
【００３９】
そして、駆動装置（図示せず）を駆動させて動力伝達部材（図示せず）を介して回転軸１９を回転させることにより、回転軸１９と一体に撹拌部材２０の台座２１、羽根板２２、及びリング２３を回転させて、処理槽２内の処理物を撹拌すると、処理物は撹拌部材２０の動きに応じて流動する。すなわち円周方向に移動するとともに半径方向の外方に移動する。
【００４０】
この場合、従来の高速撹拌型分散機では、特に高速回転の撹拌部材が処理物へ与える影響が大きいために、円周方向の回転移動及び半径方向の外側への移動が著しくなり、処理物は共回りを生じ易くなるが、この発明による高速撹拌型分散機１では、排気管１４が撹拌部材２０の回転軸１９から外れて処理槽２内に挿入されているために処理物との接触、衝突が増大し、処理物の共回りが阻止される。この共回り阻止の効果は、排気管１４が撹拌部材２０の回転軸１９から外れている程大きくなる。従って、撹拌部材２０による撹拌、排気管１４との接触、衝突、さらに槽底部５から吹き出すガスによる撹拌等が相乗効果を生みだし、処理物の流動は常に不連続になって剪断作用を増大させ、効果的な粉砕、混合、分散が行われることになる。
【００４１】
ガスは、槽底部５と台座２１との隙間から処理槽２の内壁９方向に吹き出し、その後上昇し、処理槽２の上半部６で方向転換し下降に転じ、下降してきた流動ガスは処理槽２内に挿入されている排気管１４の吸気口１６に流れ込み、排気管１４内を通過し、排気管１４の排気口１５から排出される。あるいは、処理槽２の内壁９方向に吹き出したガスは処理槽２の上半部６まで上昇することなく排気管１４の吸気口１６に引き込まれて排気口１５から排出される。その上、排気管１４がガス吹き出しの中心である撹拌部材２０の回転軸１９の軸心とずれているために前記のガスの流動がエキセントリックになっている。このようにガスは排気管１４の吸気口１６で進行方向を変更して吸気口１６内に進入することができるが、処理物は慣性力が大きいために排気管１４の吸気口１６付近で方向転換し、排気管１４内へ吸い込まれることはない。従って、処理槽２内へ排気管１４を挿入することにより、慣性力が有効に利用され、処理物とガスを物理的に分離することが可能になった。この一次的な分離を排気管１４の吸気口１６で行い、その上で、排気管１４の排気口１５に通気フィルター１７を使用した二次的な最終分離を行うために、通気フィルター１７の処理時における目詰まりは生じず、ガスも滞ることなく、常に排出される。このため、排気処理の点から撹拌部材２０の回転速度を制限すること、あるいは処理槽２内への流入ガス量を制限することの必要性がなくなり、処理物の性状あるいは処理状態に応じた撹拌速度あるいは流入ガス量の適正化を図ることが可能となり、処理槽２の内壁９への付着防止あるいは容易な処理槽２内の温度コントロール、さらに、撹拌、混合、分散等の効果の向上が図られている。また、ガスの流動がエキセントリックになっているので、処理物に対する撹拌効果はさらに増大した。
【００４２】
処理物の処理槽２への投入口については、内挿の排気管１４を流用しているので、処理槽２自体を分割して開放できるような構造として、その分割部を開放して処理物を投入する必要もないし、また、従来の槽壁から取り付けているノズルタイプのような投入口の場合にコンタミネーションを防止するために設けられている中子を排気管内に設ける必要もない。従って、処理物の投入時の操作が容易であるとともに、処理槽２内に投入口が挿入されているので従来の投入方法に比べて、粉粒体の飛散対策も特に必要としなくなった。
【００４３】
処理槽２が球形の場合は、処理物が処理槽２の内壁９に付着することを防止し、処理量に対して比較的小さい動力で対応ができる。
【００４４】
本発明の高速撹拌型分散機１は、各種材料の粉砕及び解砕等を伴う高度な分散処理に用いることが可能であり、例えば以下の（１）〜（５）の例を挙げることができる。
【００４５】
（１）本高速撹拌型分散機１は、黒トナー及びカラートナーの外添処理に適しており、例えば、トナー粒子の表面にシリカ等の添加剤を分散してコーティングすることができる。この場合、撹拌羽根を高速とする程、添加剤の打ち込みが大きくなるが、打ち込み過ぎると流動性が低下するので、撹拌羽根先端の周速度は３０〜１２０ｍ／ｓの範囲で適宜選定する。処理温度としては、常温に近い温度で処理する方法と、材料をガラス転移点近くの温度まで加熱して処理する方法とがあり、加熱することにより処理時間を短縮することができる。
【００４６】
（２）本高速撹拌型分散機１はトナー粒子の球形化にも有効であり、この場合においても、加熱して処理することにより、処理時間を短縮することができる。
【００４７】
（３）本高速撹拌型分散機１は、顔料の分散処理に適しており、インキ、ペイント、粉体塗料等における調色処理、あるいは各種樹脂や原材料と、顔料との混合処理に用いることができる。また、化粧品製造における顔料分散にも適しており、ファンデーションの製造等における分散処理に用いることができる。
【００４８】
（４）本高速撹拌型分散機１は、高度な分散処理が要求されるセラミックスの製造、特に、仮焼（反応）前の原料混合に適している。すなわち、誘電材料であるチタン酸バリウムの製造における原料（酸化チタン＋炭酸バリウム）の混合、圧電体材料であるＰＺＴの製造における原料の混合、磁性材料であるハードフェライト製造における原料（酸化鉄＋炭酸バリウム）の混合、およびソフトフェライト製造における原料（酸化鉄＋二酸化マンガン＋酸化亜鉛等）の混合に用いることができる。また、リチウム電池の電極材料製造における原料（炭酸リチウム＋酸化コバルト）、（水酸化リチウム＋水酸化ニッケル）等の混合にも用いることができる。さらに、構造材料である炭化珪素の製造における原料（二酸化珪素＋カーボン）の混合、炭化タングステンの製造における原料（タングステン＋カーボン）の混合等に用いることができる。
【００４９】
（５）本高速撹拌型分散機１は、粒子の複合化処理に特に優れた効果を発揮し、樹脂粒子の表面に各種材料をコーティングすることにより、粒子の複合化、粒子の改質、粒子のマイクロカプセル化を行うのに適している。すなわち、前述したトナー粒子の処理や、化粧品原料の製造において、酸化チタンをコーティングしたナイロン粒子の製造に用いることができる。
【実施例】
【００５０】
以下、本発明の高速撹拌型分散機の実施例について説明する。
図１に示す高速撹拌型分散機１を用いて、黒トナーに少量のシリカを添加して分散するテストを以下の条件で行った。
高速撹拌型分散機仕様
処理槽  形状：球形
容量：２０リットル
内径：３５０ｍｍ
撹拌部材  形状：図１の形状
リング外径：２６０ｍｍ
排気管  形状：円筒形
邪魔板：なし
外径：５０ｍｍ
挿入部長さ：１７０ｍｍ
取付位置：回転軸と排気管との軸心間距離
Ａ（実施例）４０ｍｍ
Ｂ（比較例）０ｍｍ
処理材料
黒トナー：２ｋｇ（平均粒径６．５μｍ）
シリカ：６０ｇ
処理条件
リング周速度：１００ｍ／ｓ
処理時間：１０分間
冷却水温度：１７℃
冷却水流量：３０リットル／分
シール空気量：０．８Ｎｍ3／ｈ
材料投入方法：最初に黒トナーとシリカ３０ｇを投入
５分間処理後、撹拌を一時停止してシリカ３０ｇを投入
テストは、排気管の取付位置を回転軸から４０ｍｍ外した場合（Ａ）と、回転軸上とした場合（Ｂ）とを行い、入力電力と槽内温度を測定して比較した。この結果を図４に示す。
【００５１】
図４において、ＡとＢの入力電力を比較すると、Ａ（実施例）の方がＢ（比較例）よりも平均電力が大きく、また電力の振れが小さいので、処理効果が大きいことが分かる。
【００５２】
入力電力が大きい程、処理物に対する作用が大きいことを示し、また、電力の変動が小さい程、安定した処理が行われることを示すからである。Ｂにおける電力の変動は、羽根板に当たる処理物の量が変動していることを示し、処理物が槽壁などにおいて、集積と崩壊を繰り返しているものと考えられる。
【００５３】
また、Ａ（実施例）の方が、Ｂ（比較例）よりも槽内温度が低く、冷却効果が大きいことが分かる。すなわち、Ａの方が、入力電力が大きいにもかかわらず、槽内温度が低い。これは、処理物が処理槽内を、集積、崩壊を起こすことなく安定して流動するために、冷却の熱伝達が良好に行われるためである。
【００５４】
処理した後に、通気フィルターの重量増加を測定したところ、Ａ（実施例）では、１．５ｇ、Ｂ（比較例）では３．７ｇであり、Ａの方が処理物とガスとの分離に優れ、フィルターの目詰まりを生じないことが確認された。
【００５５】
また、処理後の処理物を６０メッシュの篩を用いて篩分けした結果、Ｂでは、篩上に微量の凝集粒子が残り、未分散シリカの残存が認められたのに対し、Ａでは未分散シリカの残存が認められず、分散効果が優れていることが認められた。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】本発明による高速撹拌型分散機の一実施の形態を示した概略断面図である。
【図２】図１に示す高速撹拌型分散機の邪魔板の配置を示した説明図である。
【図３】図１に示す高速撹拌型分散機の変形例を示した概略断面図である。
【図４】排気管の取付位置を回転軸から外した場合と回転軸上とした場合の入力電力と槽内温度の測定結果を示す説明図である。
【符号の説明】
【００５７】
１  高速撹拌型分散機
２  処理槽
３  下半部
４、７  フランジ
５  槽底部
６  上半部
８  Ｏリング
９  内壁
１０  外壁
１１  ジャケット
１２  ボス部
１３  ボルト
１４  排気管
１５  排気口
１６  吸気口
１７  通気フィルター
１８、３１  邪魔板
１９  回転軸
２０  撹拌部材
２１  台座
２２  羽根板
２３  リング
２４  ボス
２５  押さえナット
２６  シールボックス
２７  オイルシール
２８  ガス吹き出し口
２９  排出口
３０  シールリング
【図１】
2004337834.tif 000003
【図２】
2004337834.tif 000004
【図３】
2004337834.tif 000005
【図４】
2004337834.tif 000006