(57)【要約】【課題】平滑性が高く、十分な強度及び付着性を有する塗床層を効率良く形成できる方法を提供する。【解決手段】床面に対し、（Ａ）硬化被膜の水に対する接触角が７０度以下である親水性反応硬化型樹脂、（Ｃ）平均粒子径５０〜１０００μｍの骨材（Ｄ）平均粒子径１００μｍ以下の多孔質骨材を含有し、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の体積比率が１００：０．１〜１００：５であり、単位体積当たりの骨材比率が５５〜８０体積％の被膜を形成する塗床材を塗付する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
床面に対し、
（Ａ）硬化被膜の水に対する接触角が７０度以下である親水性反応硬化型樹脂、
（Ｃ）平均粒子径５０〜１０００μｍの骨材
（Ｄ）平均粒子径１００μｍ以下の多孔質骨材
を含有し、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の体積比率が１００：０．１〜１００：５であり、単位体積当たりの骨材比率が５５〜８０体積％の被膜を形成する塗床材を塗付することを特徴とする塗床層の形成方法。
【請求項２】
床面に対し、
（Ａ）硬化被膜の水に対する接触角が７０度以下である親水性反応硬化型樹脂、
（Ｃ）平均粒子径５０〜１０００μｍの骨材
（Ｄ）平均粒子径１００μｍ以下の多孔質骨材
（Ｅ）中空粒子
を含有し、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の体積比率が１００：０．１〜１００：５であり、単位体積当たりの骨材比率が５５〜８０体積％の被膜を形成する塗床材を塗付することを特徴とする塗床層の形成方法。
【請求項３】
（Ａ）成分が、（ａ）主剤及び（ｂ）硬化剤からなる２液反応硬化型樹脂であり、これらの少なくとも一方が水溶性化合物または水分散性化合物であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の塗床層の形成方法。
【請求項４】
（ａ）成分が自己乳化型エポキシ樹脂、（ｂ）成分が自己乳化型ポリアミン化合物であることを特徴とする請求項３に記載の塗床層の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、道路、歩道、公園、広場、庭、スポーツ施設、建築物屋上等の透水性が必要とされる床面に適用できる塗床層の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
透水性塗床材は、床面の排水性を高めること、あるいは雨水を地中に還元すること等を目的として用いられている。
従来、透水性塗床材としては、例えば、特開平８−９２９０９号公報に記載のもののように、粒子径が大きな骨材（通常数ミリ〜十数ミリ）を少量の樹脂で結合させたタイプのものがよく用いられている。このようなタイプの透水性塗床材は、骨材粒子どうしの間に空隙を形成させることによって透水性を付与しているものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の透水性塗床材においては、上述のように骨材間の空隙によって透水性を付与させるため、樹脂の量は骨材粒子どうしが接着し得る程度（いわゆる点接着の状態）に抑制されている。このため、骨材に対する樹脂量が必ずしも十分とは言えず、形成された塗床面は、歩行等の衝撃によって骨材が取れやすく、十分な強度が得られにくい。樹脂量が少ないことにより、下地への付着性が十分でない場合もある。また、従来の透水性塗床材では、骨材間に空隙を形成させるため、骨材の粒子径が大きなものを用いており、形成された床表面に凹凸が現れてしまい、平滑性の高い面を得ることが困難となっている。
さらに、従来の透水性塗床材を施工する際には、コテを用いて材料を塗り広げたり、コテで塗付面を均したりすることが難しく、施工に手間がかかるという問題もある。
本発明は、このような問題点に鑑みなされたもので、平滑性が高く、十分な強度及び付着性を有する塗床層を効率良く形成できる方法を得ることを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このような問題を解決するため、本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、特定の親水性樹脂被膜中に、特定の骨材を適度に分散させた塗床材を用いることが有効であることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【０００５】
即ち、本発明は下記の塗床層の形成方法に係るものである。
１．床面に対し、
（Ａ）硬化被膜の水に対する接触角が７０度以下である親水性反応硬化型樹脂、
（Ｃ）平均粒子径５０〜１０００μｍの骨材
（Ｄ）平均粒子径１００μｍ以下の多孔質骨材
を含有し、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の体積比率が１００：０．１〜１００：５であり、単位体積当たりの骨材比率が５５〜８０体積％の被膜を形成する塗床材を塗付することを特徴とする塗床層の形成方法。
２．床面に対し、
（Ａ）硬化被膜の水に対する接触角が７０度以下である親水性反応硬化型樹脂、
（Ｃ）平均粒子径５０〜１０００μｍの骨材
（Ｄ）平均粒子径１００μｍ以下の多孔質骨材
（Ｅ）中空粒子
を含有し、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の体積比率が１００：０．１〜１００：５であり、単位体積当たりの骨材比率が５５〜８０体積％の被膜を形成する塗床材を塗付することを特徴とする塗床層の形成方法。
３．（Ａ）成分が、（ａ）主剤及び（ｂ）硬化剤からなる２液反応硬化型樹脂であり、これらの少なくとも一方が水溶性化合物または水分散性化合物であることを特徴とする１．または２．に記載の塗床層の形成方法。
４．（ａ）成分が自己乳化型エポキシ樹脂、（ｂ）成分が自己乳化型ポリアミン化合物であることを特徴とする３．に記載の塗床層の形成方法。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその実施の形態に基づき詳細に説明する。
【０００７】
［親水性反応硬化型樹脂］
親水性反応硬化型樹脂（以下「（Ａ）成分」という）は、（Ｃ）成分及び（Ｄ）成分の結合材としてはたらくとともに、本発明塗床層に透水性を付与するために重要な役割を果たす成分である。
（Ａ）成分によって形成される被膜は、硬化被膜の水に対する接触角が７０度以下、好ましくは６５度以下であることが必要である。（Ａ）成分の被膜がこのような親水性を有さない場合は、透水機能を発揮させることが困難となる。なお、硬化被膜の水に対する接触角は、樹脂をアルミニウム板に０．１２５ｍｍの厚みで塗付し、温度２０℃、相対湿度６５％雰囲気下にて７２時間乾燥させた後に、接触角計で測定される値である。
（Ａ）成分は、反応硬化性を有するものであり、１液タイプ、２液タイプのいずれも使用することができるが、強度、付着性等を考慮すると２液タイプのほうが好ましい。（Ａ）成分が反応硬化性を有さない場合は、強度、付着性、耐摩耗性等において十分な物性を得ることができない。
【０００８】
（Ａ）成分としては、（ａ）主剤（以下「（ａ）成分」という）、及び（ｂ）硬化剤（以下「（ｂ）成分」という）からなる２液反応硬化型樹脂で、これらの少なくとも一方が水溶性化合物または水分散性化合物であることが望ましい。このような態様では、（ａ）成分と（ｂ）成分とを混合することで、これらの一方が疎水性であっても、親水性を高くすることが可能となる。
水分散性化合物としては、エマルション型化合物、強制乳化型化合物、自己乳化型化合物等があげられる。形成される塗床材層の耐水性等を考慮すると、自己乳化型化合物が好適に用いられる。
【０００９】
（ａ）成分、（ｂ）成分の組合せとしては、例えば、エポキシ−アミン、ポリオール−イソシアネート、カルボキシル−エポキシ、カルボキシル−金属イオン、カルボキシル−カルボジイミド、カルボキシル−オキサゾリン、カルボニル−ヒドラジド等があげられる。このうち、エポキシ−アミン、ポリオール−イソシアネート等の組み合わせが好適に用いられる。
【００１０】
エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、臭素化エポキシ樹脂、環式脂肪族エポキシ樹脂等、あるいはこれらをポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂等で変性したもの等をあげることができる。
【００１１】
アミン化合物としては、例えば、例えば脂肪族ポリアミン、脂環式ポリアミン、芳香族ポリアミン、ポリアミド、ポリアミドアミン、複素環状アミンなど、またはこれらの変性物などが使用できる。
【００１２】
ポリオールとしては、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、アクリルポリオール、フェノールレジンポリオール、エポキシポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、ポリエステル−ポリエーテルポリオール、ウレア分散ポリオール、カーボネートポリオール等があげられる。
【００１３】
イソシアネートとしては、例えば、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ｐｕｒｅ−ＭＤＩ）、ポリメリックＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添ＸＤＩ、水添ＭＤＩ等のイソシアネートモノマーをアロハネート、ビウレット、２量化（ウレチジオン）、３量化（イソシアヌレート）、アダクト化、カルボジイミド反応等により、誘導体化したもの、及びそれらの混合物等を使用することができる。
【００１４】
（ａ）成分と（ｂ）成分の混合比率は、それぞれの反応性官能基の当量比が１００：１０〜４００となるように配合されることが望ましい。
【００１５】
本発明では、優れた透水性、強度、付着性、耐摩耗性等が得られることから、特に、（ａ）成分が自己乳化型エポキシ樹脂、（ｂ）成分が自己乳化型ポリアミン化合物であることが望ましい。
【００１６】
［骨材］
本発明に用いる骨材（以下「（Ｃ）成分」という）は、平均粒子径が５０〜１０００μｍ、好ましくは１００〜８００μｍ、さらに好ましくは２００〜６００μｍのものである。平均粒子径が５０μｍより小さい場合は十分な透水性を得ることができず、また作業性が低下する傾向となる。１０００μｍより大きい場合は平滑性の高い床面を形成することができず、膜厚を薄くすることも困難である。
【００１７】
（Ｃ）成分としては、平均粒子径が上記範囲内であれば、特に限定されず、天然品、人工品のいずれも使用することができる（但し、後述の（Ｄ）多孔質骨材は除く）。具体的には、例えば、珪砂、砂利、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、金属粒、あるいは岩石、ガラス、陶磁器、焼結体、コンクリート、モルタル、プラスチック、ゴム等の破砕品等が挙げられる。このような骨材に着色を施したものも使用することができる。様々な色の骨材を適宜混合することにより、意匠性を高めることもできる。
【００１８】
［多孔質骨材］
本発明に用いる多孔質骨材（以下「（Ｄ）成分」という）は、平均粒子径が１００μｍ以下、好ましくは５〜１００μｍの開気泡型ものである。本発明では、この（Ｄ）成分を含むことにより、施工時の作業性、特にコテ作業性を高めることができる。また、形成される塗床層が適度な保水性を有するようになるため、水の気化熱による冷却効果を発揮することもできる。（Ｄ）成分の平均粒子径が１００μｍより大きい場合は作業性向上効果が得られにくくなる。
【００１９】
（Ｄ）成分としては、例えば、シリカゲル、ゼオライト、硫酸ナトリウム、アルミナ、アロフェン、珪藻土、珪質頁岩、セピオライト、アタバルジャイト、モンモリロナイト、ゾノライト、イモゴライト、大谷石粉、活性白土、炭、活性炭、木粉、多孔質合成樹脂粒等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用することができる。このうち本発明では、特に珪藻土が好適である。
【００２０】
本発明では、（Ｃ）成分と（Ｄ）成分の体積比率が１００：０．１〜１００：５、好ましくは１００：０．５〜１００：２となるように両成分を混合する。（Ｄ）成分がこの比率から外れる場合は、作業性向上効果が得られにくくなる。
【００２１】
［中空粒子］
本発明では、さらに、中空粒子（以下「（Ｅ）成分」という）を含有することが好ましい。（Ｅ）成分としては、中空構造を有するものであり、その構造に着目すると開気泡型中空粒子と閉気泡型中空粒子に分類される。このうち本発明の中空粒子とは、閉気泡型中空粒子のことをいう。閉気泡型中空粒子の内部構造は、粒子１個当たり１個の中空を有する単一中空型であってもよいし、粒子１個当たり２個以上の中空を有する多中空型であってもよい。
（Ｅ）成分を含有することにより、施工時の作業性、特にコテ作業性をより高めることができる。
【００２２】
（Ｅ）成分としては、例えば、中空セラミックビーズ、中空樹脂ビーズ等が挙げられる。中空セラミックビーズを構成するセラミック成分としては、例えば、珪酸ソーダガラス、アルミ珪酸ガラス、硼珪酸ソーダガラス、カーボン、アルミナ、シラス、黒曜石等が挙げられる。中空樹脂ビーズを構成する樹脂成分としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン樹脂、アクリル−スチレン共重合樹脂、アクリル−アクリロニトリル共重合樹脂、アクリル−スチレン−アクリロニトリル共重合樹脂、アクリロニトリル−メタアクリロニトリル共重合樹脂、アクリル−アクリロニトリル−メタアクリロニトリル共重合樹脂、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合樹脂等が挙げられる。これらは１種または２種以上で使用することができる。
本発明では、特に、中空セラミックビーズであることが好ましく、セラミック成分としては、特に、珪酸ソーダガラス、アルミ珪酸ガラス、硼珪酸ソーダガラスが好ましい。
（Ｅ）成分の形状としては、球形、楕円球形、偏平球形等が挙げられる。このうち球形のものを用いた場合、施工時の作業性、特にコテ作業性をより高めることができ好ましい。
【００２３】
（Ｅ）成分の平均粒子径は通常０．５〜６００μｍ、好ましくは５〜３００μｍである。平均粒子径がこのような範囲であることにより、作業性、仕上がり性がより向上する。
【００２４】
（Ｃ）成分と（Ｅ）成分の体積比率は、好ましくは１００：１０〜１００：７０、さらに好ましくは１００：１５〜１００：５０となるように混合する。
（Ｅ）成分が１００：１０より少ない場合は、施工時の作業性、特にコテ作業性をより高めることが困難となる。１００：７０より多い場合は、割れ等が発生する場合がある。
【００２５】
本発明では、形成される被膜において単位体積当たりの骨材比率が５５〜８０体積％、好ましくは６０〜７５体積％となるように、（Ａ）成分と骨材（（Ｃ）成分、（Ｄ）成分及び（Ｅ）成分）を混合する。なお本発明では、（Ｅ）成分も骨材に含まれる。
この比率が５５体積％より小さいと、透水性が低下し、さらにノンスリップ性が低下する傾向となる。８０体積％より大きいと、骨材が取れやすくなり、十分な強度が得られず、また下地への付着性が低下し、作業性も低下する傾向となる。
なお、本発明における単位体積当たりの骨材比率は、下記式にて理論的に算出される値であり、空隙は除外されるものである。
【００２６】
【数１】
2004002767.tif 000002
【００２７】
本発明の塗床材においては、上述の成分の他、通常塗床材に使用可能な添加剤、例えば、繊維、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、消泡剤、増粘剤等を使用することもできる。また、本発明の塗床材組成物は、樹脂量が多く、骨材の粒子径が比較的小さいため、顔料による着色を行うことも可能である。
【００２８】
［形成方法］
本発明は、道路、歩道、公園、広場、庭、スポーツ施設、建築物屋上等の透水性が必要とされる床面に適用することができる。具体的な材質としては、例えば、硬質の土面や石面、コンクリート、モルタル、アスファルト等が挙げられる。また、インターロッキング、ポーラスコンクリート等の既存の透水性床面を改修、改装する目的で用いることもできる。
このような床面に対し、必要に応じ下地の整備、補修、処理等を行った後、上述の塗床材を金ごて等を用いて均一に塗付することにより塗床層が形成できる。樹脂として、水溶性化合物または水分散性化合物を用いた場合は、水を用いて希釈することが可能となり、環境面においても好ましいものである。
塗床層の乾燥膜厚は、通常１ｍｍ以上、好ましくは２〜４ｍｍである。本発明においては、骨材の粒子径が比較的小さいため、このように薄塗りすることも可能である。
乾燥は常温にて行えばよいが、加熱することもできる。
【００２９】
本発明では、上述の塗床材によって形成された塗床層に対し、樹脂液を浸透・硬化させることにより耐汚染性を高めることができる。ここで使用する樹脂液としては、固形分が５０重量％以下であって該固形分中のシリコン成分量がＳｉＯ２換算で０．５〜５０重量％である樹脂液が好適である。このような樹脂成分は、水に対する接触角が７０度以下の被膜を形成することが可能である。仮に、硬化直後における接触角が７０度を超える場合であっても、大気中の水分や降雨等で供給される水と接触することで反応が進行し、接触角を７０度以下に低下させることができる。なお、ＳｉＯ２換算とは、Ｓｉ−Ｏ結合をもつ化合物を、完全に加水分解した後に、９００℃で焼成した際にシリカ（ＳｉＯ２）となって残る重量分にて表したものである。
【００３０】
樹脂液を塗床層に十分浸透させるため、樹脂液の固形分は５０重量％以下（さらには４０重量％以下）に設定することが望ましい。樹脂液の固形分は、溶媒を用いて調整することができる。固形分が５０重量％より大きい場合は、塗床層の透水性が損われるおそれがある。固形分の下限は特に限定されないが、固形分が小さすぎると、塗付量や塗付回数を増やさなければ耐汚染性の効果が発揮できない点で不利である。固形分の好適な範囲は５〜４０重量％、さらに好ましくは１０〜３５重量％である。なお、ここで言う固形分とは、ＪＩＳ　Ｋ５４０７の「４．加熱残分」によって求められる値である。
さらに、樹脂液の浸透性を高めるためには、樹脂液における樹脂成分として溶解型樹脂を使用することが望ましい。溶解型樹脂は、溶媒に樹脂成分が溶解した形態であり、比較的小さな分子量を有するものである。具体的にその重量平均分子量は７００００以下、さらには３０００〜３００００であることが望ましい。
【００３１】
樹脂液を塗床層に浸透させる際には、例えば、ローラー、刷毛、スプレー等の塗装器具を使用することができる。樹脂液の使用量は塗床層の乾燥膜厚に応じて適宜設定すればよい。樹脂液の使用量は概ね０．０５〜０．５ｋｇ／ｍ２である。
樹脂液を塗床層に浸透させた後の硬化は、通常常温にて行えばよいが、加熱することも可能である。
【００３２】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
【００３３】
（実施例１）
表１に示す原料のうち、樹脂としては、樹脂▲２▼と樹脂▲４▼を混合したもの（混合重量比２：３）を用いた。この樹脂をアルミニウム板に０．１２５ｍｍの厚みで塗付し、温度２０℃、相対湿度６５％雰囲気下（以下、標準状態という）にて７２時間乾燥させた後、硬化被膜の水に対する接触角を接触角計「ＣＡ−ＤＴ」（協和界面科学社製）で測定したところ、その接触角は６０度であった。
上記樹脂▲２▼、▲４▼の混合物に対し、表１に示す骨材▲２▼を、被膜の単位体積当たりの骨材比率が６８体積％となるように混合して、塗床材１を得た。この塗床材１について下記の方法にて試験を行った。
【００３４】
【表１】
2004002767.tif 000003
【００３５】
○透水性試験
１５０×１５０×６ｍｍのスレート板に、乾燥膜厚が３．０ｍｍとなるように塗床材を塗付し、標準状態において７日間養生したものを試験体とした。
作製した試験体にスポイドで水を約１０ｍｌスポットした後、経時的にその状態を観察した。評価は、１時間後に水がなくなったものを○、１〜６時間後に水がなくなったものを△、６時間後に水が残っているものを×、とした。
【００３６】
○耐衝撃性試験
７０×７０×２０ｍｍの標準モルタルの表面に、乾燥膜厚が３．０ｍｍとなるように塗床材を塗付し、標準状態において７日間養生したものを試験体とした。砂を敷き詰めた上に、作製した試験体の塗装面を上に向け置き、塗装面より３０ｃｍの高さから１ｋｇの鉄球を落下させ、被膜の状態の変化を目視にて観察した。
このとき被膜に異常が認められないものを○、異常（骨材の離脱、被膜の割れ、剥離等）が認められるものを×、として評価を行った。
【００３７】
○作業性試験
１８１０×９１０×３ｍｍのスレート板に、乾燥膜厚が３．０ｍｍとなるように塗床材をコテ塗りし、スレート板全面を塗り終えるまでの施工時間を測定した。また、硬化後の被膜の仕上り性を観察した。
評価は、施工時間が１５分以下で仕上り性が良好なものを「○」、施工時間は１５分以下であるが仕上り性に劣るものを「△」、施工時間が１５分を超えるものを「×」とした。
【００３８】
結果を表２に示す。
【００３９】
【表２】
2004002767.tif 000004
【００４０】
塗床材１は、透水性、耐衝撃性、作業性のいずれにおいても優れた結果となった。
【００４１】
（実施例２）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材２を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材２は、透水性、耐衝撃性、作業性のいずれにおいても優れた結果となった。
【００４２】
（実施例３）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材３を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材３は、透水性、耐衝撃性に優れており、作業性においてはより優れた結果となった。
【００４３】
（比較例１）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材４を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材４は、作業性に劣る結果となった。
【００４４】
（比較例２）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材５を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材５は、耐衝撃性及び作業性に劣る結果となった。
【００４５】
（比較例３）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材６を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材６は、十分な透水性を得ることができなかった。
【００４６】
（比較例４）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材７を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材７は、凹凸が目立つ仕上りとなった。
【００４７】
（比較例５）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材８を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材８は、十分な透水性を得ることができなかった。
【００４８】
（比較例６）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材９を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材９は、耐衝撃性、作業性に劣る結果となった。
【００４９】
（比較例７）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材１０を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材１０は、耐衝撃性に劣る結果となった。
【００５０】
（比較例８）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材１１を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材１１は、十分な透水性を得ることができなかった。
【００５１】
（比較例９）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材１２を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材１２は、十分な透水性を得ることができなかった。
【００５２】
（比較例１０）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材１３を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材１３は、十分な透水性を得ることができなかった。
【００５３】
（比較例１１）
表２に示すように樹脂、骨材を組み合わせた塗床材１４を用いて、実施例１と同様にして試験を行った。塗床材１４は、十分な透水性を得ることができなかった。
【００５４】
（実施例４）
溶剤可溶形アクリルシリコン樹脂（固形分中のシリコン成分量（ＳｉＯ２換算）１．５重量％、重量平均分子量２００００、固形分５２重量％、溶媒：トルエン・キシレン・メタノール）１００重量部、ジブチルスズジラウレート溶液（固形分５重量％、溶媒：キシレン）２重量部、溶剤（トルエン・キシレン混合物）４７重量部を混合することにより、樹脂液を製造した。この樹脂液の固形分は３５重量％であった。
１５０×１５０×６ｍｍのスレート板に、乾燥膜厚が３．０ｍｍとなるように塗床材１を塗付し、標準状態において２４時間乾燥させた後、上記樹脂液を０．３ｋｇ／ｍ２の塗付量でローラー塗りすることにより浸透させ、さらに標準状態にて７日間乾燥硬化させたものを試験体とした。
作製した試験体を、汚染材料（コーヒー）に２４時間浸漬した後、８０℃の恒温器にて２４時間放置した。恒温器から取り出した試験体を放冷した後、２０℃の水に３時間浸漬し、次いで標準状態にて３時間放置した。このときの汚染の程度を試験前の試験体と比較したところ、汚染は認められなかった。
塗床材１を塗付した後、上記樹脂液を浸透・硬化させた試験体では、透水性試験及び耐衝撃性試験においても優れた結果となった。
【００５５】
【発明の効果】
本発明によれば、平滑性が高く、十分な強度、付着性、透水性を有する塗床層を効率良く形成することができる。また、形成された塗床層は適度なノンスリップ性を有する。