(57)【要約】【課題】２枚以上の表皮材の表皮材が基材の表面に隙間なく並置され且つ貼合一体化される多層成形品を、良好に製造する方法を提供すること。【解決手段】本発明の方法は、基材１４となる溶融樹脂５０を供給するための主たる樹脂供給ゲート３６を有する金型２４、及び、金型２４との間にキャビティ４８を形成する金型３０を用意し、これらの金型間の所定位置に少なくとも２枚の表皮材１２，１６を隣合うそれぞれの端縁が互いに重なるように配置し、金型間の間隔を狭めて樹脂供給ゲートから溶融樹脂を供給し、充填するものである。更に、本発明は、表皮材を前記所定位置に配置する際、一方の表皮材１６が樹脂供給ゲートに対向する位置となるようにし、表皮材の重なり部分４６が、樹脂供給ゲートに近い側の表皮材１６よりも、遠い側の表皮材１２の方が金型３０側に位置するようにしたことを特徴とする。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂からなる基材と、該基材の表面の少なくとも一部に貼合一体化され且つ互いに隙間なく並置された２枚以上の表皮材とを備える多層成形品を製造する方法であって、
溶融状態の熱可塑性樹脂を供給するための主たる樹脂供給ゲートを有する第１の金型、及び、前記第１の金型に対して開閉可能であり、閉じた際に前記第１の金型との間にキャビティを形成する第２の金型を用意するステップと、
開放状態にある前記第１の金型と前記第２の金型との間の所定位置に前記２枚以上の表皮材を隣合うそれぞれの端縁が互いに重なるように配置するステップと、
前記第１の金型と前記第２の金型との間の間隔を狭めて前記主たる樹脂供給ゲートから溶融状態の熱可塑性樹脂を供給し、充填するステップと
を含み、
前記２枚以上の表皮材のうち１枚の表皮材が前記主たる樹脂供給ゲートに対向する位置となるように、且つ、隣合う前記表皮材同士の重なり部分が、前記主たる樹脂供給ゲートに近い側の表皮材よりも前記主たる樹脂供給ゲートから遠い側の表皮材の方が前記第２の金型側に位置するように、前記２枚以上の表皮材を前記所定位置に配置することを特徴とする多層成形品の製造方法。
【請求項２】
溶融状の熱可塑性樹脂を供給し、型締めすることを特徴とする請求項１に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項３】
型締め完了時において隣合う前記表皮材の端縁同士が重なることなく接する状態となるように、前記２枚以上の表皮材を前記所定位置に配置することを特徴とする請求項２に記載の多層成形品の製造方法。
【請求項４】
前記第１の金型に凹部を設けると共に、前記第２の金型に前記凹部に対向する位置に突条を設け、
製造完了後の多層成形品における隣合う表皮材間の合縁部が前記突条に相当する位置となるように、前記２枚以上の表皮材を前記所定位置に配置することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の多層成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂製の基材と、その表面の少なくとも一部に貼合一体化された表皮材とからなる多層成形品の製造方法に関し、特に２枚以上の表皮材が互いに隙間なく並置された状態で基材に貼合一体化された多層成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、熱可塑性樹脂からなる基材の表面の一部に合成樹脂シートや織布、不織布等の表皮材を貼り合わせて構成された多層成形品は、その経済性、軽量性及び良好な賦形性等の観点から、自動車内装部品（例えばドアトリムやインストルメントパネル）、家電製品の内外装部品、その他の分野で広く使用されている。
【０００３】
このような多層成形品であって、２種類の表皮材を互いに隙間なく並置した状態で基材に貼合一体化したものは、従来、例えば下記の特許文献１に開示されているような方法で製造されている。この製造方法は、図８の（ａ）に示すように、２種類の表皮材１，２の端縁を互いに重ね合わせ、その重ね合わせた部分をクランプ部材３でクランプして金型４，５内の所定位置に配置し、その後、図８の（ｂ）にも示すように、それぞれの表皮材１，２の裏面側に設けられている主たる樹脂供給ゲート６，７から、基材となる溶融状態の熱可塑性樹脂（溶融樹脂）８を金型４，５間のキャビティ内に供給して多層成形品を製造するというものである。ここで、「主たる樹脂供給ゲート」とは、基材を製造するに必要な樹脂量の大部分、例えば６０％以上を供給することができるゲートをいい、不足分を補うような補助的な樹脂供給ゲートを含まない意である。以下、単に「樹脂供給ゲート」と称した場合、「主たる樹脂供給ゲート」を示すものとする。
【０００４】
【特許文献１】
特開平２−１７５１１１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したような従来の多層成形品の製造方法は、図８の（ａ）及び（ｂ）に示す如く、表皮材１，２が配置される部位に対向する位置に樹脂供給ゲート６，７が形成されている場合には、好適に多層成形品を製造することが可能である。
【０００６】
しかしながら、表皮材の形状や位置等によっては表皮材配置部位に対向する位置に樹脂供給ゲートを設けることができない場合がある。例えば図９に示す多層成形品（自動車内装部品であるドアトリム）１０のように、少なくとも一方の表皮材１２が細長く、且つ、その貼合部の位置が基材１４の端縁にかかる位置である場合等には、表皮材配置部位に対向する位置に樹脂供給ゲートを形成することが困難である。表皮材配置部位から離れた位置にある樹脂供給ゲートから溶融樹脂を供給した場合、表皮材の端縁が溶融樹脂の流れにより押し動かされ、位置ずれを起こしたり、或いは、表皮材の意匠面（表面）側に溶融樹脂が回り込み、製品の外観を損なったりする。勿論、表皮材配置部位に対向するよう樹脂供給ゲートを形成することも可能であるが、そのようなゲートを有する金型を製造するためのコストは多大なものとなる。
【０００７】
また、クランプ部材を金型内にセットする必要があるため、金型の構造が複雑であり、コストが高くなるという問題点もある。
【０００８】
そこで、本発明は、少なくとも２種類（２枚）の表皮材が基材の表面に貼合一体化された多層成形品を、表皮材の形状や位置に拘わらず、良好に且つ低コストで製造することができる製造方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明による多層成形品の製造方法は、溶融状態の熱可塑性樹脂を供給するための主たる樹脂供給ゲートを有する第１の金型、及び、第１の金型に対して開閉可能であり、閉じた際に第１の金型との間にキャビティを形成する第２の金型を用意するステップと、開放状態にある第１の金型と第２の金型との間の所定位置に２枚以上の表皮材を隣合うそれぞれの端縁が互いに重なるように配置するステップと、第１の金型と第２の金型との間の間隔を狭めて樹脂供給ゲートから溶融樹脂を供給し、充填するステップとを含むものである。更に、本発明による方法は、２枚以上の表皮材を前記所定位置に配置する際、前記２枚以上の表皮材のうち１枚の表皮材が樹脂供給ゲートに対向する位置となるようにし、且つ、隣合う表皮材同士の重なり部分が、樹脂供給ゲートに近い側の表皮材よりも樹脂供給ゲートから遠い側の表皮材の方が第２の金型側に位置するようにしたことを特徴としている。なお、溶融樹脂の供給中又は供給完了後に型締めを行うことができる。
【００１０】
このような方法で多層成形品を製造した場合、樹脂供給ゲートからの溶融樹脂は、当該ゲートに対向する第１の表皮材の裏面から周囲に拡がっていくが、隣接の第２の表皮材の重なり部分が第１の表皮材の意匠面側、すなわち第２の金型側となるため、溶融樹脂が第２の表皮材の端縁を押動したり、表皮材の意匠面側に溶融樹脂が回り込んだりすることを防止できる。
【００１１】
また、型締め完了時において隣合う表皮材の端縁同士が重なることなく（すなわち突合せの関係で）接する状態となるように、２枚以上の表皮材を前記所定位置に配置することが、外観上、好ましい。
【００１２】
更に、第１の金型に凹部を設けると共に、第２の金型に凹部に対向する位置に突条を設けておき、製造完了後の多層成形品における隣合う表皮材間の合縁部が突条に相当する位置となるように、２枚以上の表皮材を前記所定位置に配置することが好適である。表皮材の合縁部の位置決め性や外観がより好ましい成形品を得ることができるからである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、本実施形態は、先に説明した図９に示すような、基材１４と、基材１４の表面の略中央部に貼合される表皮材１６と、表皮材１６の端縁の一部分に隙間なく並置され且つ基材１４の端面の端縁にかかる表皮材１２とからなる多層成形品１０を製造する方法に関するものである。
【００１４】
先ず、本発明による方法に従って図９の多層成形品１０を製造するために用いられる成形装置について図１及び図２に基づいて説明する。図示するように、この成形装置２０は、１枚の表皮材を基材に貼合させる場合等に用いられる一般的なものであり、固定の金型支持盤２２と、金型支持盤２２の上面に支持された雄型である第１の金型２４と、金型支持盤２２の上方に配置され、駆動装置２６により上下動される金型支持盤２８と、金型支持盤２８の下面に支持された雌型である第２の金型３０とから構成されている。
【００１５】
上下一対の金型２４，３０はそれぞれ、所望の多層成形品１０の形状に対応し且つ互いに対向するキャビティ面３２，３４を有している。キャビティ面３２，３４は、上下の金型２４，３０が閉じた際に、所望の多層成形品１０の外形に概ね一致するキャビティを間に形成するものである。金型２４，３０の材質は特に限定されず、必要とする形状や表面状態、成形条件によって、各種金属材料或いは樹脂、セラミック等から適宜選択される。
【００１６】
下側の金型２４のキャビティ面３２には溶融樹脂をキャビティ内に供給するための主たる樹脂供給ゲート３６が設けられており、この樹脂供給ゲート３６は金型２４に形成された樹脂供給通路３８と連通している。また、樹脂供給通路３８には、熱可塑性樹脂を溶融し所望量だけ射出することのできる射出装置（図示しない）の射出ノズルが接続されている。樹脂供給ゲート３６の位置は、少なくとも一方の表皮材（本実施形態では表皮材１６）が貼合される部位に対応する位置、別言するならば、樹脂供給ゲート３６から溶融樹脂を供給した場合に、その溶融樹脂が当該表皮材１６の裏面側に供給される位置である。また、この樹脂供給ゲート３６は、最も投影面積の大きな表皮材が貼合される部位に対応する位置に設けることが好ましいが、製品形状や表皮材を貼合する位置関係、表皮材を貼合しない部分の割合等に応じて、透明面積の小さい表皮材の側に配置することもあり、本実施形態では小さい表皮材１６に対して設けられている。樹脂供給ゲート３６の数については、製造すべき多層成形品１０の形状や大きさによって適宜変更される。なお、主たる樹脂供給ゲート３６のみではキャビティ内に溶融樹脂を行き渡らせることができない場合等には、適宜、キャビティ面３２の他の部位にも補助的な樹脂供給ゲート（図示しない）を設けてもよい。
【００１７】
更に、下側の金型２４の外側には、表皮材１２をクランプするためのクランプ装置４０が配設されている。このクランプ装置４０はクランプ枠４２を備えている。クランプ枠４２は、図２の二点鎖線からも理解される通り、金型２４，３０間に表皮材１２を供給した際に金型２４，３０のキャビティ面３２，３４からはみ出した表皮材１２の一部分を上側金型３０の外周部分の下面との間で挟持するよう構成されている。図示実施形態では、クランプ枠４２は図２に示すように連続したコの字状態であるが、その他の形態、例えば複数の分割された形態であってもよい。また、クランプ枠４２は、エアシリンダ等の駆動装置４４により上下動可能となっている。
【００１８】
次に、上述した成形装置２０を使用して図９の多層成形品１０を製造する方法について、図１〜図４に沿って説明する。
【００１９】
まず、多層成形品１０の基材１４となる熱可塑性樹脂と、２枚の表皮材１２，１６とを用意する。本実施形態において、一方の表皮材１６は基材１４の表面の略中央部に配置されるものであり、他方の表皮材１２は表皮材１６と異なる種類で、基材１４の表面の端縁にかかる部分に配置されるものである。
【００２０】
熱可塑性樹脂については、図示しない射出装置に投入し、予め溶融状態としておく。
【００２１】
表皮材については、図３の（ａ）に示すように、開放状態にある金型２４，３０間に供給し、下側金型２４のキャビティ面３２上の所定位置に並べて配置する。この状態では、表皮材１６の裏面側に樹脂供給ゲート３６が位置することとなる。なお、表皮材１６は単に金型２４上に載置するだけでもよいが、その外周部の一部を金型２４に設けたクランプ駒やピン（図示しない）等により固定してもよい。また、図２に二点鎖線で示すように、表皮材１２の外周部分の一部分が金型２４からはみ出しており、この部分をクランプ枠４２上に置き、ピン等の適当な固定手段（図示しない）によりクランプ枠４２に位置決め、固定する。表皮材１２，１６を金型２４のキャビテイ面３２上に配置し、表皮材１２をクランプ枠４２に位置決めする際、表皮材１２と表皮材１６の端縁の一部が重なり合うようにし、その重なり部分４６では樹脂供給ゲート３６から遠い側の表皮材１２を樹脂供給ゲート３６に近い側の表皮材１６の上に載置する。
【００２２】
表皮材１２，１６の重なり度合いについては、後述する型締め段階において表皮材１２，１６の端縁同士が分離しない程度とすることが好ましいが、型締め完了時点において、表皮材１２，１６のそれぞれの端縁同士が重なることなく、突き合わせ状態で接することとなる程度がより好ましい。
【００２３】
次に、駆動装置２６を制御して上側の金型支持盤２８及び金型３０を下方に移動させ、上側金型３０の外周部分の下面とクランプ枠４２との間で表皮材１２の外周部分を挟持する。そして、クランプ装置４０の駆動装置４４を制御して、表皮材１２をクランプした状態を維持したまま金型３０と共にクランプ枠４２を下降させる。
【００２４】
このようにして金型３０を下降し、所定位置で停止すると、金型２４，３０間に所定の大きさのキャビテ４８が形成される。金型２４，３０間にキャビティ４８が形成されたならば、射出装置から溶融樹脂５０を射出すると、溶融樹脂５０は金型２４の樹脂供給通路３８から樹脂供給ゲート３６を通ってキャビティ４８内に供給される（図３の（ｂ））。この際、樹脂供給ゲート３６から供給された溶融樹脂５０は、まず表皮材１６を金型３０のキャビティ面３４に押し付けた後、キャビティ４８内の空間を徐々に水平方向に拡がり、やがて表皮材１２へと流れていく。図４に示すように、表皮材１２，１６の重なり部分４６では表皮材１２が表皮材１６の上側となっているため、表皮材１６が表皮材１２の端縁を覆い隠す。そして、溶融樹脂５０の流動により表皮材１６の端縁は表皮材１２の端縁に押圧され、両者は密着する。その結果、溶融樹脂５０は、表皮材１２の端縁を押動させることはなく、表皮材１２，１６間に隙間が形成されたり、溶融樹脂５０が意匠側（金型３０に面する側）に入り込むことはない。なお、この溶融樹脂５０の供給時における金型２４，３０間のキャビティクリアランスは、使用する表皮材１２，１６の種類や製品形状、寸法等により適宜決定される。
【００２５】
次いで、金型３０を更に下降させて型締めを行い、キャビティ４８内に充填した溶融樹脂５０を冷却、固化させる（図３の（ｃ））。型締めを行うタイミングは溶融樹脂５０の供給中又は供給が完了した後のいずれでもよいが、供給完了後に型締めを行う場合には、溶融樹脂５０の供給完了後速やかに型締めを開始することが好ましい。この型締め時、クランプ枠４２と金型３０との間での表皮材１２の挟持部分が、金型２４に対して下方に移動することから、表皮材１２に対して適当な張力が与えられ、また、その移動量を制御することで、表皮材１２と表皮材１６との間の重なり部分を少なくし、より好ましくは両者を重なりのない、突き合わせ状態で並置することが可能となる。
【００２６】
所定の冷却・固化時間が経過したならば、金型支持盤２８及び金型３０を上昇させ、溶融樹脂５０が固化して形成された基材１４と、表皮材１２，１６とが貼り合わされた多層成形品を取り出す。この後、表皮材１２のはみ出し部分の切除や製品裏面への巻込み等の処理を施し、図９に示す製品としての多層成形品１０が完成する。前述した通り、表皮材１２，１６の意匠面側に溶融樹脂が流れ込んだり、表皮材１２，１６の位置ずれが生じたりすることはないため、製品の外観は極めて良好なものとなる。
【００２７】
なお、熱可塑性樹脂としては、圧縮成形、射出成形、押出成形等で通常使用される樹脂をそのまま適用することができる。例えばポリプロピレン、ポリエチレン、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエンブロック共重合体、ポリスチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、アクリル樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体等の一般的な熱可塑性樹脂、ＥＰＭやＥＰＤＭ等の熱可塑性エラストマー、これらの混合物、或いはこれらを用いたポリマーアロイ等を挙げることができ、これらは非発泡性であっても発泡性であってもよい。
【００２８】
また、これらの熱可塑性樹脂には必要に応じて通常使用されるガラス繊維、各種の無機若しくは有機フィラー等の充填剤が含有されていてもよく、勿論通常使用される各種の顔料、滑材、帯電防止剤、安定剤等の添加剤が配合されていてもよい。
【００２９】
表皮材としては、溶融状態の熱可塑性樹脂に接しても溶融することなく、且つ、熱可塑性樹脂に熱融着可能であるものであればよく、例えば、モケットやトリミット等の織物ないしは編み物、ニードルパンチカーペット等の不織布、金属フォイル、熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーのシート又はフィルムを、基材の熱可塑性樹脂に応じて適宜選択することができる。
【００３０】
これらの表皮材は必要に応じて発泡層や裏打ち層が適宜積層された２層又は３層以上とした積層表皮材であってもよく、特に発泡層を積層した表皮材が好ましく適用できる。なお、これらの積層表皮材は、基材の熱可塑性樹脂と熱融着可能なもの、或いは表面層となる表皮材に溶融状態の熱可塑性樹脂が含浸して基材の熱可塑性樹脂と接着可能なものであることが必要である。
【００３１】
この場合の発泡層としては、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン系発泡体や、ポリ塩化ピニル発泡体、軟質或いは半硬質のポリウレタン発泡体が用いられ得る。
【００３２】
裏打ち層としては、不織布や合成樹脂のシート又はフィルム等を用いることができる。不織布を構成する繊維としては、綿、毛、絹、麻等の天然繊維、或いは、ポリアミド、ポリエステル、ナイロン等の合成樹脂を使用することができ、これらを単独で或いは混紡して種々の方法により不織布としたものが用いられる。例えばニードルパンチ式、サーマルボンド式、スパンボンド式、メルトブロー式、スパンレース式等の不織布が挙げられる。合成樹脂からなるシート又はフィルムとしては、ポリプロピレンやポリカチレン等の熱可塑性樹脂やポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのシートやフィルムが挙げられ、基材の熱可塑性樹脂と融着性のあるものが用いられる。
【００３３】
以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことはいうまでもない。
【００３４】
例えば、基材１４に発泡性の熱可塑性樹脂を用いることができる。基材１４を発泡させるためには、上記の図３の（ａ）〜（ｃ）の手順と同様にして、表皮材１２，１６を位置決めして金型２４，３０間にキャビティ４８を形成した後、発泡材を含有した溶融樹脂５０を樹脂供給ゲート３６から供給し、型締めを行う。そして、まずは図３の（ｃ）に示す型締め状態で一次冷却を行い、金型３０のキャビティ面３４に接する溶融樹脂５０にスキン層を形成する。この時の一次冷却時間は金型温度や溶融樹脂の温度、特性等の諸条件により異なるが、通常０．１〜５秒程度である。所定時間の一次冷却を終了したならば、図３の（ｄ）に示すように、金型３０を上方に移動させてキャビティ４８を拡大すると、供給された溶融樹脂５０の未固化部分に閉じ込められていた発泡剤の分解により発生した発泡ガスが膨張し、成形品の厚さ方向に発泡層を形成しながら厚みを増す。キャビティクリアランスが発泡後の製品厚さとなった時点でキャビティ拡大動作、すなわち金型３０の上昇を停止し、その状態を維持して溶融樹脂５０を冷却、固化するのである。
【００３５】
この方法で用いられる発泡剤としては、ベースとなる熱可塑性樹脂の発泡体を製造する際に使用される公知の化学発泡剤を使用することができる。具体的には、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド、アゾピスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３′−ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド累、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等の発泡剤が使用可能である。必要に応じてサリチル酸、尿素並びにこれらを含む発泡助剤を添加することは好適な態様である。勿論、発泡剤の種類は、使用する熱可塑性樹脂の溶融温度や目的とする発泡倍率等を考慮して選択される。また、その添加量は、目的とする成形品の強度、密度等を考慮して調整されるが、一般的に樹脂１００重量部に対して０．１〜５重量部である。また、化学発泡剤の他、液状又はガス状の二酸化炭素及び／又は窒素等を直接溶融樹脂中に圧入して発泡させてもよい。
【００３６】
また、本発明に使用される金型は図１〜図３に示すものに限られず、図５に示すように、突条５２を有する金型５４と、突条５２に対応する位置に凹部５６を設けた金型５８とを用いてもよい。この場合、突条５２は、製造完了後の多層成形品１０における表皮材１２，１６間の境界部、いわゆる合縁部１８（図９参照）に相当する位置に設けられる。なお、図５に示す構成において図１に示す構成と同一又は相当部分には同一符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００３７】
上記金型５４，５８を用いて図９の多層成形品１０を製造する場合、図３に沿って説明したのと同様に表皮材１２，１６を金型５４，５８間の所定位置に配置した後、金型５４を下降させると、表皮材１２，１６同士の重なり部分は図６に示すような状態となる。この状態では、突条５２が溶融樹脂５０の流れの向きを下向きとし、その後、凹部５６の内面に沿って外方に流すため、より一層、溶融樹脂５０が表皮材１２，１６の意匠面側（金型５４に面する側）に入り込むことはなくなる。
【００３８】
この溶融樹脂５０の供給時には、金型５４，５８間のキャビティクリアランスが突条５２の高さよりも小さい状態となるよう位置設定することが好ましい。すなわち、突条５２の先端が凹部５６内に僅かに入り込む位置となるようにするのがよい。仮にキャビティクリアランスが突条５２の高さよりも大きな状態で溶融樹脂を供給した場合には、突条５２が溶融樹脂５０の流れ偏向機能ないしは堰としての機能を果たせず、表皮材１２，１６の意匠面側に溶融樹脂５０が入り込んでしまい製品の外観不良をもたらすおそれがあるからである。
【００３９】
溶融樹脂５０の供給中又は供給完了後に型締めし、冷却・固化後に金型５４，５８から多層成形品１０を取り出すことについては、上述と同様である。
【００４０】
更にまた、上記実施形態では２種類（２枚）の表皮材１２，１６を用いているが、３種類（３枚）以上の表皮材を互いに隙間なく並置して基材に貼合一体化させる場合にも本発明は適用可能である。すなわち、本発明は、簡単には、複数枚の表皮材を階段状に重ねて並べ、最も樹脂供給ゲートに近い表皮材から溶融樹脂を流すことで、表皮材の意匠面側への溶融樹脂の回り込みや表皮材の位置ずれを防止すものであるので、例えば図７の（ａ），（ｂ）に示すような態様で３枚以上の表皮材１００，１０２，１０４，１０６を並べ、溶融樹脂５０を供給する主たる樹脂供給ゲート３６の位置を定めればよい。
【００４１】
更に、上記実施形態では、成形装置２０は型締め方向が上下方向であるいわゆる縦型のものを用いているが、本発明は、型締め方向が横方向、すなわち金型の少なくとも一方が横方向に可動である横型の成形装置にも適用可能である。
【００４２】
また、上記実施形態では、表皮材に対して予め処理は行っていないが、表皮材に対して金型間への供給前に予備加熱したり、予備賦形を行ったりしてもよい。特に予備賦形を行った場合には、正確な位置決めを行うことができるという利点がある。
【００４３】
【発明の効果】
以上のように、本発明の製造方法によれば、表皮材の位置決め性や外観が良好な多層成形品を効率良く製造することができる。また、樹脂供給ゲートの位置も一般的な位置でよいため、金型の製造に係るコストも少なくて済むという効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による多層成形品の製造方法に用いられ得る成形装置を示す概略図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿っての概略矢視図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は本発明による多層成形品の製造方法を段階的に示す概略説明図であり、（ｄ）は発泡性の基材を有する多層成形品を製造する場合の図である。
【図４】溶融樹脂の流れの状態を示す金型の拡大図である。
【図５】本発明による多層成形品の製造方法に用いられ得る成形装置の別の例を示す概略図である。
【図６】図５の成形装置を用いての多層成形品の製造方法を示す、図４と同様な図である。
【図７】（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ、表皮材が３枚以上の場合における本発明の適用例を示す概略説明図である。
【図８】従来一般の多層成形品の製造方法を示す概略説明図である。
【図９】本発明の方法により製造される多層成形品の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
１０…多層成形品、１２…表皮材、１４…基材、１６…表皮材、１８…合縁部、２０…成形装置、２４，５８…第１の金型、３０，５４…第２の金型、３６…主たる樹脂供給ゲート、４０…クランプ装置、４８…キャビティ、５０…溶融樹脂、５２…突条、５６…凹部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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