(57)【要約】【課題】気液接触効率を高めて、硫化油脂の品質を低下させずに、硫化水素を効率よく除去する。【解決手段】撹拌槽１に投入された反応生成物の硫化油脂Ａは、槽の内壁部より送給ポンプ３に吸い込まれ送外部に取り出された後、気液混合器４の混合器入口７に供給される。気液混合器４の気体供給口であるエゼクタ１０に、空気又は高濃度酸素供給装置５より供給された気体を給気し、気液混合させて混合器出口８より排出し、配管により撹拌槽１へ戻して循環させる。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硫化油脂に通気することで硫化水素を除去する方法において、該硫化油脂を攪拌槽外に設けたスタティック型の気液混合器に導入して、該気液混合器内で気体を通気させることを特徴とする硫化油脂からの硫化水素の除去方法。
【請求項２】
該気液混合器で通気させた該硫化油脂を攪拌槽に戻して循環させる請求項１記載の硫化油脂からの硫化水素の除去方法。
【請求項３】
該気液混合器が、円筒管内部の流路に固定されたひねり無し直交平板を有するガイドベーン室と、それに隣接する流路内壁に独立して固定された複数の凸状体を有するカレントカッター室とが設けられた構造である請求項１又は２記載の硫化油脂からの硫化水素の除去方法。
【請求項４】
通気させる気体が１．２×１０５　〜５．０×１０５　Ｐａの加圧した空気である請求項１から３のいずれかに記載の硫化油脂からの硫化水素の除去方法。
【請求項５】
通気させる気体の酸素含有量が、２２〜１００体積％である請求項１から４のいずれかに記載の硫化油脂からの硫化水素の除去方法。
【請求項６】
通気させる気体の酸素含有量が２２〜５０体積％であり、かつ該気体が中空糸型窒素発生装置から得るものである請求項５に記載の硫化油脂からの硫化水素の除去方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、硫黄系極圧剤として有用な硫化油脂、硫化脂肪酸アルキル、ポリサルファイド系硫化油、硫化アルケン、硫化脂肪酸等から通気によって硫化水素を効率よく除去する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
硫化ラードなどの硫化油脂、硫化オレイン酸メチルなどの硫化脂肪酸アルキル、ジ−ｔｅｒｔ−ドデシルポリサルファイド等の化合物に代表されるポリサルファイド系硫化油、ジアルキルポリスルフィド等の硫化アルケン、硫化オレイン酸に代表される硫化脂肪酸などは、金属加工油に用いられる硫黄系極圧剤として有用な化合物である。
一般に、ベースとなるオイル分が天然物（油脂類）の場合は硫化油脂と称され、不飽和脂肪酸エステルのような合成品の場合は硫化脂肪酸アルキルと称される。
本明細書では、これらを総称して硫化油脂ということにする。
【０００３】
これらの硫化油脂は、加圧密閉下でアルケンと液状の硫黄を混合し硫化水素と反応させる製造方法（例えば、特許文献１参照）、液状の不飽和油脂類と液状の硫黄を混合させ反応させる製造方法（例えば、特許文献２参照）、触媒存在下液状のアルキルメルカプタン類と液状の硫黄を混合し反応させる製造方法（例えば、特許文献３参照）等の製造方法で製造される。
【０００４】
このような反応後の生成物には硫化水素が残留するので、大気圧下で５０〜１２０℃に加温して空気又は窒素ガスを反応生成物に吹き込んで硫化水素を除去する方法が一般的に用いられている。
【０００５】
また、不飽和油脂又は不飽和脂肪酸アルキルと、硫黄とからなる混合物に、塩基性触媒存在下、硫化水素ガスを吹き込んだ後、さらに高温（１３０〜１８０℃）で反応させた後、残存する硫化水素を通気により除去して硫黄系極圧添加剤を製造する方法もある（例えば、特許文献４参照）。
【０００６】
一方、硫化油脂からの硫化水素の除去は窒素ガスではほとんど効果がなく、溶存している硫化水素の除去のみならず硫化油脂からの硫化水素の再発生を抑制するためには、酸素を含んだ気体の吹き込みが有効であり、とりわけ高濃度酸素の吹き込みが有効あることが開示されている（例えば、特許文献５参照）。
【０００７】
一般的な通気の方法としては、空気を鋼管等を用いて攪拌槽内に導き、先端部をノズル形状にして細分化し、噴出する気体を細かくして吹き込む方法が採られるが、大気圧下に空気を吹き込む方法だけでは、反応生成物中の硫化水素を除去するには非常な長時間を要し、効率が悪いという欠点を有している。
【０００８】
また反応生成物である硫化油脂を加温して、粘度を低下させて吹き込んだ気体が細分化されやすいようにして気液接触効率を高めることも考えられるが、硫化油脂の性質から、長時間加熱すると変色及び臭気が強くなるおそれがあり、出来る限り短時間且つ低温で硫化水素を除去することが必要である。
【０００９】
これを解決するために気体吹き込み量を増加させることが考えられるが、吹き込み速度がある数値になるまでは液の流れと浮力との関係で気泡は細かくなるが、この数値以上になると、気泡が逆に大きくなってしまい、同じ量を吹き込んだ場合の気液接触面積が小さくなって硫化水素の除去効果が減少する。
さらに、浮力が大きくなり硫化油脂表面からの気体の吐出流速が高まるため、発生した飛沫が硫化水素ガスとともに槽外へ飛沫同伴することで、後のプロセス工程に配置した排ガス吸収塔の吸収液に混入してしまう。
【００１０】
硫化水素ガス吸収のための吸収液として、水酸化ナトリウム溶液等のアルカリ性溶液が用いられているが、飛沫となった硫化油脂又は硫化脂肪酸アルキルとが反応して石鹸となり、吸収塔内での発泡が激しくなる。発泡を抑えるためにはガスの吹き込み速度、吹き込み量と共に下げる必要があり、硫化水素除去時間短縮の障害となっていた。
【００１１】
一方、気液接触を高める装置の面から説明すれば、管の先端を環状にして穴を開けた気体吹き込み用のスパージャーリングを槽側壁の底部近辺に設け、さらにこのスパージャーリングから発生した気泡を細かく分散させるために、タービン型の撹拌翼を槽に設け、撹拌する方法が一般的に知られている。
【００１２】
タービン型撹拌翼は気液の接触には優れた効果があるが、そのためには、例えば１０ｍ３　のスケールで１００ｒｐｍ程度に回転数を保つことと、さらに効率を高めるには、タービン翼の段数を増加させねばならない。ところが、タービン翼を多段に配置すると、翼の半径方向に吐出された流れは槽の側壁にぶつかり上下に分かれ、この上下流が翼の間で互いに衝突し会い、混合撹拌の度合いを弱めてしまうため、反応後発生する硫化水素の排出速度が低下するという問題が生ずる。
【００１３】
また攪拌機の回転数を高め過ぎると、気液界面での液を押し下げる力が高くなり、気液界面からの気体の放出を抑制することと、気体の処理液中での分散を抑制して、気体を合一させて、撹拌軸近傍から直上してしまうこともあり、大きな回転数で攪拌するには問題があった。
【００１４】
これら撹拌翼の回転数とともに、撹拌翼と槽内壁の隙間も重要である。大型翼とスパージャーリングを組み合わせる場合には、撹拌翼下部にスパージャーリングを設置する空間が必要となり、撹拌翼と槽内壁との隙間が広がってしまうため、性能が低下する問題が生ずる。
【００１５】
大型翼の能力を保持した場合には、スパージャーリングの効果的な設置は難しく、気体吹き込み配管は、撹拌翼に対して横に配置せざるを得ない。その結果、液中に吹き込まれた気体は、撹拌翼で細かく砕かれることなく、撹拌翼外周の円周運動のみで分散されるため、撹拌槽内全体には分散せず、気液接触面積が大きくならず、且つ浮力が大きいため液中での滞留時間も短くなり、硫化水素留出効率向上に寄与する率が低いという問題があった。
【００１６】
【特許文献１】
特開２０００−２３９２５０号公報（特許請求の範囲、段落【００１７】）
【特許文献２】
特開２０００−２３９６９３号公報（特許請求の範囲、段落【００１８】）
【特許文献３】
特開２００１−２５３８６６号公報（特許請求の範囲、段落【００１９】）
【特許文献４】
特公平２−９６４０号公報（第５頁第１４行目〜１５行目、第６頁第１６行目〜第１８行目）
【特許文献５】
特開平９−１００４８６号公報（特許請求の範囲、段落【００２０】〜【００２１】）
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、気液接触効率を高めて、硫化油脂の品質を低下させずに、硫化水素を効率よく除去する方法を提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、本発明者らが鋭意検討した結果、硫化油脂、硫化脂肪酸アルキル、ポリサルファイド系硫化油、硫化アルケン、硫化脂肪酸等の反応生成物に通気して硫化水素を除去する方法において、攪拌槽外に設けたスタティック型の構造の気液混合器に反応生成物を導入して気液接触を行わせることで、気液接触効率が高まり短時間に硫化水素を除去でき、さらには攪拌翼を備えた攪拌槽から取り出した反応生成物の硫化油脂を攪拌槽に戻し、循環させるよう管路を設け、この管路中に気液混合器を配置することで更に気液接触効率が高まり硫化水素の除去時間を一層短縮することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００２４】
すなわち、本発明は、硫化油脂に通気することで硫化水素を除去する方法において、該硫化油脂を攪拌槽外に設けたスタティック型の気液混合器に導入して、該気液混合器内で通気させることを特徴とする硫化油脂からの硫化水素の除去方法を提供するものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、図１から図４を参照しながら本発明を詳細に説明する。
図１は本発明による硫化水素除去方法の一実施形態を示す製造工程図、図２は本発明で使用される気液混合器の一例であるエゼクタ型ラインミキサーの概略断面図、図３は他の構造であるフロート型ラインミキサーの概略断面図、図４は従来の硫化水素の除去方法を示す製造工程図である。
【００２６】
図１において、攪拌槽１に投入された反応生成物の硫化油脂Ａは、槽の内壁部より送給ポンプ３に吸い込まれ槽外部に取り出された後、気液混合器４の混合器入口７に供給される。気液混合器の気体供給口であるエゼクタ１０に、空気又は高濃度酸素供給装置５より供給された気体を給気し、気液混合させて混合器出口８より排出する。
【００２７】
気液混合器４の処理能力に対し、硫化油脂Ａの時間当たりの送給処理量が相対的に小さい場合には、循環させずに撹拌翼を有するような他の除去槽（図示せず）に導入して、硫化水素ガスを留出させてもよい。
【００２８】
処理量が大きく、プロセス全体としての効率とロットの品質安定性を考えた場合、気液混合された硫化油脂Ａを攪拌槽１に対して循環させたほうが好ましい。その場合は配管により、攪拌槽１へ戻し、槽底部近辺に配置した混合体吐出口６より吐出し、攪拌翼２で攪拌して、気液接触が槽全体の反応生成物に行き渡るようにする。留出した硫化水素は系外の吸収塔へ導かれ、基準の残留硫化水素濃度になるまで、循環しながら攪拌・気液混合を続ければよい。
【００２９】
気液混合装置としては、攪拌翼により強力に撹拌するものや、ローター、ステータ間で混合させるものは大きな熱の発生と硫化油脂に強い剪断力がかかることにより特性の劣化を生じることがある。
【００３０】
したがって、本発明の気液混合器４では、上記のような問題を生じることのない、気液が管路の途中に設けた邪魔板やひねり板により連続的に攪拌、分割され、硫化油脂に強い剪断力を与えずに、これらの抵抗体を通過する時の乱流や流線の入れ替え等によって混合、攪拌することのできるスタティック型気液混合器を用いることが有効なのである。
【００３１】
スタティック型の混合器の一般的なものは、配管中のひねり金属板の間を通り過ぎることで流体が流れ方向にマトリックス状に切り刻まれて混合されるものであるが、さらに細かくするには通常エレメントを直列に繋げて数を増やして用いる。
【００３２】
スタティック型は、可動部がなく駆動力も必要としないため、保守性に優れるとともに混合室内は乱流や流線の入れ替え等により流体が容器壁面に付着することも少なく、長期に渡り安定した性能を維持できる特長を持っている。
【００３３】
このようなスタティック型の気液混合器としては、例えば、Ｒｏｓｓ−ＩＳＧｍｉｘｅｒ（Ａａｃｈｅｎｅｒ　Ｍｉｓｃｈ−ｕｎｄ　Ｋｎｅｔｆａｂｒｉｋ社製）、Ｐｕｌｓａｔｉｎｇ　Ｍｉｘｉｎｇ　ｒｅａｃｔｏｒ（Ｐｒｅｍａｔｅｃｈｎｉｋ社製）、ＰＳＭ　ｍｉｘｅｒ（Ｐｅｔｚｈｏｌｄｔ社製）、Ｋｅｎｉｃｓ　ｍｉｘｅｒ（Ｏｔｔ　Ｖｅｒｔｒｉｅｂｓｇｅｓｓ　ｅｌｌｓｃｈａｆｔ社製）、Ｅｒｅｓｔａｔ　ｍｉｘｅｒ（ＹＸＺＥＴ社製）、Ｎ−ｓｈａｐｅｄ　ｐｉｐｅ　ｍｉｘｅｒ（Ｂｒａｎ＆Ｌｕｂｂｅ社製）、Ｓｕｌｚｅｒ　ｍｉｘｅｒ（Ｓｕｌｚｅｒ社製）、ノリタケリアクター（株式会社ノリタケカンパニーリミテド製）等が挙げられる。
【００３４】
この中でも図２及び図３に示す構造の気液混合器４は気液混合効率に優れた能力を有しているので好ましい。これらの気液混合器では、円筒管状のガイドベーン室９に固定されたひねり無し直交平板１１を有し、それに隣接するカレントカッター室１２の流路内壁に、独立して固定された複数の凸状体１３を設けたもので、気液混合力が大きく、一般的なスタティックミキサーに比べて同じ混合度合いを得る際にエレメント数を減ずることができるため、設定スペースも少なくてすむという利点がある。また混合時の気体の粒子径も一般的なスタティックミキサーと比較して１〜５μｍと極めて小さいので、気液接触効率を高くすることもできる。
【００３５】
この気液混合器４に固定された凸状体１３は、キノコ状であることが、遠心力による流層分けと境膜剥離現象をより確実に生起させ、混合効率を高められる点で好ましい。
特に、流速が大きい場合には、キノコ状突起物から発生する超音波により更に細かく砕くことができる。
個々の凸状体は流路円筒内壁に密接して、円筒中心に向けて多数設けられているが、この凸状体は、例えば流路長さ１ｃｍ当たり内壁に１〜２ずつ固定された構造となっている。
【００３６】
図２に示すスタティック型の気液混合器はエゼクタ型と称され、図３示すにスタティック型の気液混合器はフロート型と称されるものであり、少なくとも混合流体がスパイラル状にカレントカッター室を通過して充分に混合される仕組みとなっている。
【００３７】
エゼクタ型は気体を導入できるエゼクタ１０を有するもので、気液接触させる気体をエゼクタより給気し、カレントカッター室１２の入口に導入して硫化油脂と混合させる。
【００３８】
また、フロート型の混合器の場合には硫化油脂と気体とを予め必要な割合に混合しておき、これを混合器入口７に導入し、さらにガイドベーン室９に導入する。
導入された硫化油脂は、ひねり無し直交平板１１により旋回流とされ、次いで遠心力により旋回しながらそれに隣接する複数の凸状体１３に衝突し、カレントカッター室１２から混合器出口８に向けて移動することにより気体と硫化油脂の混合が行われる。
【００３９】
硫化油脂を混合器に移送して循環させるには、配管等の任意の位置に送給ポンプ３を設置し使用する。
また、必要に応じて調節弁や流量確認のための流量計が併用できる。
送給ポンプとしては、例えばピストンポンプ、プランジャーポンプ、ダイヤフラムポンプ、ギヤポンプ、ベーンポンプ、スクリューポンプ、渦巻きポンプ、斜流ポンプ、軸流ポンプ等が挙げられるが、気液混合を効率よく行うには、無脈動型のポンプが好ましい。
【００４０】
攪拌槽１内の混合物吐出口６の位置としては、攪拌翼２の下部で、かつ槽中央の底部近傍に配置させることが分散効率の点から好ましい。
また、硫化油脂を送給ポンプ３で引き抜く位置については特に問わないが、混合物吐出口６より出た混合物をそのまま吸引して槽外に排出されないような位置とすることが好ましい。
【００４１】
循環管路は硫化油脂の液温が下がりすぎて粘度が高くならないよう、管路の外側を保温材で包むか、場合によっては、気液混合器４の前に硫化油脂の品質を損なわない程度の加温のための加熱ジャケットを設けても良い。
【００４２】
気液混合を効率向上させるためには、硫化油脂と酸素を含有する気体をそれぞれ加圧して供給することが好ましい。通常、処理液と気体の気液混合器への供給圧は同じか、あるいは気体の圧力をやや高めに設定することが好ましく、硫化油脂の粘度を考えた場合には、混合させる気体が十分な圧力で処理液に接触するように１．２×１０５　Ｐａ以上の圧力で気体を供給することが好ましく、また送気圧によるポンプの振動を抑制する点と管路の強度を考慮した場合には、５．０×１０５　Ｐａ以下の圧力で気体を供給することが好ましい。
【００４３】
硫化油脂の温度が低すぎる場合には、硫化油脂の粘度が高くなり気液接触効率が低下し、温度が高すぎると変色及び臭気が強まり好ましくないため、５０〜１２０℃が適当であり、特に１００±５℃程度が好ましい。
【００４４】
吹き込みに用いる気体としては、空気又は２２〜１００体積％の酸素を含有する気体を使用する。高濃度酸素を含有する気体を使用すると、さらに硫化水素ガスの除去時間を短縮することができる。
【００４５】
このとき、高濃度酸素供給装置５として中空糸等を利用した窒素発生装置の排出ガスを利用すると、安全で連続的に供給できると同時に、排出ガス利用という経済的効果ももたらすことができる。
【００４６】
なお、硫化油脂、硫化脂肪酸アルキル、硫化脂肪酸としては、例えば、豚脂、牛脂、大豆油、菜種油等の不飽和油脂に硫黄を加えるか、またはオレイン酸メチルの如き不飽和脂肪酸アルキル及びオレイン酸等の不飽和脂肪酸に硫黄を加えた後、高温（１４０〜１８０℃）で硫化させる製造方法や、特許文献１、特許文献２、特許文献４に記載されているように、不飽和油脂、不飽和脂肪酸アルキル又はアルケンと、硫黄とからなる混合物に、塩基性触媒存在下、硫化水素ガスを吹き込んだ後、さらに高温（１３０〜１８０℃）で反応させる製造方法、更に特許文献３のように、アルキルメルカプタンに硫黄を加え反応させるポリサルファイド系硫化油の製造方法を挙げることができる。このような製造方法により得られる硫化油脂中の硫黄含有量は一般的に８〜４５重量％である。
【００４７】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。
なお、硫化油脂、硫化脂肪酸アルキル、硫化脂肪酸、ポリサルファイド系硫化油、硫化アルケン中の残留硫化水素濃度は、被検液２０ｇを内容量１００ｍｌの密閉容器中で１００℃、１時間加熱し、発生した硫化水素を所定の試験紙で発色させて、その発色の度合いで終点を判断するものであるが、この終点までの時間を測定して評価した。
【００４８】
（実施例１）
試料としての硫化脂肪酸アルキルの性状、及び運転条件を記す。
下記の条件は実施例１及び２、比較例１及び２ともに同じである。
試料：ＤＡＩＬＵＢＥ　ＧＳ−２１０（硫化脂肪酸アルキル）大日本インキ化学工業（株）製
通気前の硫黄含有量：１１．６重量％
試料処理量：３２０００重量部
動粘度：３０ｍｍ２／ｓｅｃ、１００℃
温度（攪拌槽内）：８５℃
撹拌槽容量：４８０００Ｌ、ステンレス製
攪拌翼回転数：８０ｒｐｍ
【００４９】
図１に示すように撹拌槽１に、反応終了後の硫化脂肪酸アルキルである試料を仕込み、槽の側部に管を取り付け、送給ポンプ３で引き抜いた。送給ポンプ吐出側にエゼクタ型気液混合器４を取り付け、エゼクタ部に配管を接続し、空気を供給した。気液混合後の試料を管路に導き、混合物吐出口６より槽内に戻し撹拌した。
試料の送液圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は２００Ｌ／ｍｉｎであり、気液混合器への空気の吹き込み圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は８０ｍ３／ｍｉｎで混合させた。
気液混合器は西華産業（株）製ＯＨＲラインミキサーのＭＸ―３２（エゼクタ型）を使用した。
この工程を循環して行い、反応の終点を、酢酸鉛試験紙による発色の度合いで確認したところ、３０時間で終了した。
【００５０】
（実施例２）
実施例１において、空気の代わりに５０体積％の高濃度酸素を使用する以外は、実施例１と同様にして処理した。
この反応の終点を、酢酸鉛試験紙による発色の度合いで確認したところ、２４時間で終了した。
【００５１】
（比較例１）
図４に示すように攪拌槽１に反応終了後の硫化脂肪酸アルキルである試料を仕込み、槽の底鏡部に取り付けた気体吐出口１４であるスパージャーリングより空気を吹き込みながら攪拌翼２で攪拌した。空気の圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は８０ｍ３／ｍｉｎである。
この方法で接触反応を行わせ、酢酸鉛試験紙の発色の度合いで反応の終点を確認したところ、６０時間で終了した。
【００５２】
（比較例２）
比較例１に於いて、空気の代わりに５０体積％の高濃度酸素を使用する以外は、比較例１と同様に処理した。
反応の終点を、酢酸鉛試験紙による発色の度合いで確認したところ、４８時間であった。
【００５３】
（実施例３）
試料としての硫化油脂の性状、及び運転条件を記す。
試料：ＤＡＩＬＵＢＥ　Ｓ−２９０（硫化油脂）大日本インキ化学工業（株）社製
通気前の硫黄含有量：９．５重量％
試料処理量：３２０００重量部
動粘度：４０ｍｍ２／ｓｅｃ、１００℃
温度（撹拌槽内）：９０℃
撹拌翼回転数：８０ｒｐｍ
【００５４】
図１に示すように撹拌槽１に、反応終了後の硫化油脂である試料を仕込み、槽の側部に管を取り付け、送給ポンプ３で引き抜いた。送給ポンプ吐出側にエゼクタ型気液混合器４を取り付け、エゼクタ部に配管を接続し、空気を供給した。気液混合後の試料を管路に導き、混合物吐出口６より槽内に戻し撹拌した。
試料の送液圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は２００Ｌ／ｍｉｎであり、気液混合器への空気の吹き込み圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は８０ｍ３／ｍｉｎで混合させた。
気液混合器は西華産業（株）製ＯＨＲラインミキサーのＭＸ―３２（エゼクタ型）を使用した。
この工程を循環して行い、反応の終点を、酢酸鉛試験紙による発色の度合いで確認したところ、４０時間で終了した。
【００５５】
（実施例４）
実施例３において、空気の代わりに５０体積％の高濃度酸素を使用する以外は、実施例３と同様に処理した。
この反応の終点を、酢酸鉛試験紙による発色の度合いで確認したところ、３０時間で終了した。
【００５６】
（比較例３）
図４に示すように攪拌槽１に反応終了後の硫化油脂である試料を仕込み、槽の底鏡部に取り付けた気体吐出口１４であるスパージャーリングより空気を吹き込みながら攪拌翼２で攪拌した。空気の圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は８０ｍ３／ｍｉｎである。
この方法で接触反応を行わせ、酢酸鉛試験紙の発色の度合いで反応の終点を確認したところ、８０時間で終了した。
【００５７】
（比較例４）
比較例３に於いて、空気の代わりに５０体積％の高濃度酸素を使用する以外は、比較例３と同様に処理した。
この方法で接触反応を行わせ、酢酸鉛試験紙の発色の度合いで反応の終点を確認したところ、６５時間で終了した。
【００５８】
（実施例５）
試料としての硫化アルケンの性状、及び運転条件を記す。
試料：ＤＡＩＬＵＢＥ　ＧＳ−４４０（硫化アルケン）大日本インキ化学工業（株）社製
通気前の硫黄含有量：４０．５重量％
試料処理量：３２０００重量部
動粘度：５０ｍｍ２／ｓｅｃ、４０℃
温度（撹拌槽内）：９０℃
撹拌翼回転数：８０ｒｐｍ
【００５９】
図１に示すように撹拌槽１に、反応終了後の硫化アルケンである試料を仕込み、槽の側部に管を取り付け、送給ポンプ３で引き抜いた。送給ポンプ吐出側にエゼクタ型気液混合器４を取り付け、エゼクタ部に配管を接続し、空気を供給した。気液混合後の試料を管路に導き、混合物吐出口６より槽内に戻し撹拌した。
試料の送液圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は２００Ｌ／ｍｉｎであり、気液混合器への空気の吹き込み圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は８０ｍ３／ｍｉｎで混合させた。
気液混合器は西華産業（株）製ＯＨＲラインミキサーのＭＸ―３２（エゼクタ型）を使用した。
この工程を循環して行い、反応の終点を、酢酸鉛試験紙による発色の度合いで確認したところ、４０時間で終了した。
【００６０】
（実施例６）
実施例５において、空気の代わりに５０体積％の高濃度酸素を使用する以外は、実施例５と同様に処理した。
この反応の終点を、酢酸鉛試験紙による発色の度合いで確認したところ、３０時間で終了した。
【００６１】
（比較例５）
図４に示すように攪拌槽１に反応終了後の硫化アルケンである試料を仕込み、槽の底鏡部に取り付けた気体吐出口１４であるスパージャーリングより空気を吹き込みながら攪拌翼２で攪拌した。空気の圧は３．９×１０５　Ｐａで、流量は８０ｍ３／ｍｉｎである。
この方法で接触反応を行わせ、酢酸鉛試験紙の発色の度合いで反応の終点を確認したところ、８０時間で終了した。
【００６２】
（比較例６）
比較例５に於いて、空気の代わりに５０体積％の高濃度酸素を使用する以外は、比較例５と同様に処理した。
この方法で接触反応を行わせ、酢酸鉛試験紙の発色の度合いで反応の終点を確認したところ、６５時間で終了した。
【００６３】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明に依れば、硫化油脂、硫化脂肪酸アルキル、ポリサルファイド系硫化油、硫化アルケン、硫化脂肪酸から硫化水素を除去する工程において、撹拌槽外部に設けたスタティック型の気液混合器を使用することにより、硫化油脂の変色、臭気を生ずることなく、製品の品質を維持しながら、極めて短時間に硫化水素を除去することができる。
また過大な気体を吹き込む必要がなくなり、除去した硫化水素ガスが吸収塔へ飛沫として混入することもなく、吸収塔内での発泡も抑えられる。
【００６４】
さらに、攪拌槽には外部で気液混合された反応生成物が供給されるので、攪拌翼の回転数を抑えることができ、従来のように高速で回転させたり、撹拌翼を多段に設ける等の必要もなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による硫化水素の除去方法の一実施形態を示す製造工程図である。
【図２】本発明で使用される気液混合器の一例であるエゼクタ型ラインミキサーの概略断面図である。
【図３】本発明で使用される気液混合器の他の例であるフロート型ラインミキサーの概略断面図である。
【図４】従来の硫化水素の除去方法を示す製造工程図である。
【符号の説明】
１　攪拌槽
２　攪拌翼
３　送給ポンプ
４　気液混合器
５　高濃度酸素供給装置
６　混合物吐出口
７　混合器入口
８　混合器出口
９　ガイドベーン室
１０　エゼクタ
１１　ひねりなし直行平板
１２　カレントカッター室
１３　凸状体
１４　気体吐出口（スパージャーリング）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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