(57)【要約】【課題】部分的な変更等によって仮決めされた組付け順序が妥当であるか否かを検証するとともに，許容される組付け順序を容易に作成することが可能な組付け順序検証方法およびその装置が提供されている。【解決手段】本発明の組付け順序検証部１０は，複数の部品を組み立てる組立過程の組付け順序の妥当性を検証するものである。データ部２０には，部品形状データ２１，部品組付け軌跡データ２２，組付け順序データ２３，作業制約データ２４が保管されている。組付け順序検証部１０には，制約判断部１３と干渉判断部１４とが設けられ，制約判断部１３によって作業制約違反の有無が判断され，干渉判断部１４によって干渉の有無が判断される。そして，制約判断部１３によって制約違反があると判断されるか，あるいは，干渉判断部１４によって干渉があると判断された場合，警告表示部１５によって警告表示が表示される。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品を組み立てる組立過程の組付け順序の妥当性を検証する組付け順序検証方法において，
組立過程で使用する各部品の組付け軌跡の情報および組付け順序の情報をコンピュータに入力し，
少なくとも１つの部品について，その組付け軌跡と，その部品より組付け順序が早い既組立部品の組付け軌跡の終点との干渉の有無をコンピュータに判定させ，
干渉があると判定された場合にその旨の通知をコンピュータに行わせることを特徴とする組付け順序検証方法。
【請求項２】
請求項１に記載する組付け順序検証方法において，
干渉があると判定された場合の通知の際に，干渉の対象となっている既組立部品の情報の表示をもコンピュータに行わせることを特徴とする組付け順序検証方法。
【請求項３】
複数の部品を組み立てる組立過程の組付け順序の妥当性を検証する組付け順序検証方法において，
組立過程で使用する各部品の組付け順序の情報をコンピュータに入力し，
組付けラインにおける作業制約の情報をコンピュータに入力し，
組付け順序における作業制約違反の有無をコンピュータに判定させ，
作業制約違反があると判定された場合にその旨の通知をコンピュータに行わせることを特徴とする組付け順序検証方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３までのいずれか１つに記載する組付け順序検証方法において，
組付け順序のオペレータによる変更を許容し，
変更後の組付け順序について，干渉の有無もしくは作業制約違反の有無の判定をコンピュータに行わせることを特徴とする組付け順序検証方法。
【請求項５】
複数の部品を組み立てる組立過程の組付け順序の妥当性を検証する組付け順序検証装置において，
組立過程で使用する各部品について，組付け軌跡の情報および組付け順序の情報を取得する部品情報取得手段と，
組付けラインにおける作業制約の情報を取得する制約情報取得手段と，
組付け順序をオペレータが変更するための順序変更入力手段と，
変更前または変更後の組付け順序について，各部品の組付け時の軌跡と既組立部品群との干渉の有無の判定，および，組付け順序における作業制約違反の有無の判定を行う妥当性判定手段と，
干渉があると判定された場合にその干渉の部位を表示する表示手段とを有することを特徴とする組付け順序検証装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，複数の部品を組み付けて製品あるいは中間品とするための組付け順序を検証する組付け順序検証方法およびその装置に関する。さらに詳細には，仮決めされた組付け順序が諸事情に照らして許容されるか否かを検証する組付け順序検証方法およびその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より，複数の部品を互いに組み付けて製品とするための組付け順序を，コンピュータ等を用いて自動的に決定する装置や方法が考案されている（例えば，特許文献１，特許文献２参照。）。特許文献１に記載の組立順序作成装置では，３次元ＣＡＤシステムで設計した製品の組立順序を，３次元ＣＡＤデータを用いて作成する。特に，設計段階で，部分組立品となる部品群を設定しておき，階層化された部品データを作成する。そして，この部分組立品を１つのまとまりとして，別の部品あるいは部分組立品に取り付ける手順を組み込んだ組立順序を作成するものである。
【０００３】
また，特許文献２に記載の組立順序抽出方法では，複数通りの組立順序を包含した組立順序が得られる。すなわち，どちらが先でもよい順序関係と干渉などの理由で一意に決定されている順序関係とを区別し，両方の順序関係を含んだ形式での組立順序が抽出される。上記のいずれの技術においても，組付けの際の部品や部分組立品の干渉がチェックされ，不可能な組立順序とならないようにされている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−２９７６９３号公報（第５−７頁）
【特許文献２】
特開平１０−２４０３２４号公報（第４−６頁，第８図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら，前記した従来の各技術には，以下のような問題点があった。これらの技術は，いずれも組付け順序の全体を正しく決定するためのものであり，その部分的変更には対応していない。すなわち，作成された組付け順序を，何らかの事情で部分的に変更する必要が生じた場合，その変更が許容されるか否かを検証することができないのである。
【０００６】
その一方，自動車の製造ラインの設計等では，既存ラインの組付け順序の一部を変更して別のライン用の組付け順序とすることがよく行われる。例えば，新車種の組付け順序を作成する場合，既存の類似車種のラインを参考に，その一部を変更することによって作成する場合がある。また，各工場ごとに，例えば，部品搬入口の配置や大型部品取付用設備の位置等の動かせない個別の条件があり，同一車種でも組付け順序を部分的に変更したい場合もある。あるいは，一つのラインで複数の車種を交代で製造する並行ラインとするために，組付け順序を部分的に変更したい場合もある。
【０００７】
もちろん，その部分を変更して初めから組付け順序を全て作成することは，従来技術でも一応可能である。しかし，特に自動車等の非常に多数の部品を組み付けることによって構成されている製品では，組付け順序の作成には相応の手間と時間がかかる。そのため，一部分の変更のために初めから組付け順序を全て作成し直すことは，時間もコストもかかることになり望ましくない。そのため，部分的な変更によって仮に作成された組付け順序を，許容されるものにするための簡便な方法が望まれていた。
【０００８】
本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，部分的な変更等によって仮決めされた組付け順序が妥当であるか否かを検証するとともに，許容される組付け順序を容易に作成することが可能な組付け順序検証方法およびその装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この課題の解決を目的としてなされた本発明の組付け順序検証方法は，複数の部品を組み立てる組立過程の組付け順序の妥当性を検証する組付け順序検証方法であって，組立過程で使用する各部品の組付け軌跡の情報および組付け順序の情報をコンピュータに入力し，少なくとも１つの部品について，その組付け軌跡と，その部品より組付け順序が早い既組立部品の組付け軌跡の終点との干渉の有無をコンピュータに判定させ，干渉があると判定された場合にその旨の通知をコンピュータに行わせるものである。
【００１０】
本発明によれば，組み付けられる各部品の組付け軌跡と組付け順序の情報がコンピュータに入力されて，コンピュータによって，部品の組付け軌跡と既組立部品との干渉の有無が判定される。ここで既組立部品とは，既に組付けが終了して組付け軌跡の終点にある他の部品のことである。従って，部品の組付け軌跡と既組立部品との干渉という点での組付け順序の妥当性が検証される。さらに，干渉があると判定された場合にはその旨の通知がされるので，その組付け順序が妥当であるかどうかが検証されるともに，妥当な組付け順序を作成するための指標を得ることができる。
【００１１】
さらに，本発明では，干渉があると判定された場合の通知の際に，干渉の対象となっている既組立部品の情報の表示をもコンピュータに行わせることが望ましい。
このようにすれば，その干渉を回避する方法を考慮するための指標を得ることができる。
【００１２】
さらに，本発明の組付け順序検証方法は，複数の部品を組み立てる組立過程の組付け順序の妥当性を検証する組付け順序検証方法であって，組立過程で使用する各部品の組付け順序の情報をコンピュータに入力し，組付けラインにおける作業制約の情報をコンピュータに入力し，組付け順序における作業制約違反の有無をコンピュータに判定させ，作業制約違反があると判定された場合にその旨の通知をコンピュータに行わせるものであってもよい。
このようなものであれば，各組付けラインにおける特有の事情によって組付け順序の制約がある場合においても，各部品の組付け順序の作業制約上の妥当性が検証される。さらに，作業制約違反があると判定された場合にはその旨の通知がされるので，その制約を考慮した組付け順序を作成するための指標を得ることができる。
【００１３】
さらに，本発明では，組付け順序のオペレータによる変更を許容し，変更後の組付け順序について，干渉の有無もしくは作業制約違反の有無の判定をコンピュータに行わせることが望ましい。
このようにすれば，組付け順序を部分的に変更することが容易であり，オペレータの判断を組付け順序に反映させることができる。
【００１４】
さらに，本発明は，複数の部品を組み立てる組立過程の組付け順序の妥当性を検証する組付け順序検証装置であって，組立過程で使用する各部品について，組付け軌跡の情報および組付け順序の情報を取得する部品情報取得手段と，組付けラインにおける作業制約の情報を取得する制約情報取得手段と，組付け順序をオペレータが変更するための順序変更入力手段と，変更前または変更後の組付け順序について，各部品の組付け時の軌跡と既組立部品群との干渉の有無の判定，および，組付け順序における作業制約違反の有無の判定を行う妥当性判定手段と，干渉があると判定された場合にその干渉の部位を表示する表示手段とを有する組付け順序検証装置にも及ぶ。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下，本発明を具体化した実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本実施の形態は，コンピュータシステムに搭載され，自動車の製造ライン用に仮作成された組付け順序を検証する装置である。
【００１６】
本実施の形態の組付け順序検証部１０は，図１に示すように，組付け順序作成部１１とともに，ＣＡＤシステム等のコンピュータ１に設けられている。組付け順序作成部１１は，ここでは自動車を製造するための，各部品の組付け順序を作成する部分である。この組付け順序作成部１１の作成方法は，前記した従来の技術等の既知の方法でよい。
【００１７】
組付け順序検証部１０は，仮決めされた組付け順序を検証する構成部分であり，組付け順序変更部１２，制約判断部１３，干渉判断部１４，警告表示部１５が設けられている。さらにコンピュータ１には，組付け順序検証部１０や組付け順序作成部１１等で使用される各種データを保管するデータ部２０，オペレータによる指示が入力される入力部３１，オペレータに知らせるために組付け順序や警告等が表示される表示部３２が設けられている。また，データ部２０に保管されているデータとして，図１には，部品形状データ２１，部品組付け軌跡データ２２，組付け順序データ２３，作業制約データ２４を示している。
【００１８】
組付け順序検証部１０の各部分について説明する。組付け順序変更部１２は，オペレータの指示に従って，組付け順序データ２３の一部分を変更する処理を行う。制約判断部１３は，作業制約違反の有無を判断する部分である。作業制約とは，各生産ラインごとの特有の事情によって取り決められた組付け順序の制約である。例えば，部品搬入口の位置や周辺設備の配置などに起因する変更不可能な事情がこれに当たる。干渉判断部１４は，部品組付けや部分組立品の取付時に，既に取り付けられている部品や部分組立品との物理的干渉の有無を判断する。警告表示部１５は，制約判断部１３や干渉判断部１４によって不適当な部分があると判断された場合に，表示部３２に警告表示する。ここで，組付け順序検証部１０が組付け順序検証装置に，組付け順序変更部１２が順序変更入力手段に，制約判断部１３と干渉判断部１４とが妥当性判断手段に，さらに警告表示部１５が表示手段に相当する。
【００１９】
次に，データ部２０に保管されている各データについて説明する。部品形状データ２１は，各部品および部分組立品の名称あるいは符号とその３次元形状とが対応付けられたデータである。部品組付け軌跡データ２２は，各部品および部分組立品が組付けられる際に描く軌跡のデータである。この軌跡上に組付け済みの他の部品等があると干渉が発生する。この部品形状データ２１と部品組付け軌跡データ２２とは，ＣＡＤシステム等で作成される一般的なものでよい。
【００２０】
組付け順序データ２３は，組付け順序作成部１１等で作成された組付け順序のデータである。この組付け順序データ２３は，図２に示すように，各部品または部分組立品のそれぞれを組み付ける手順ごとに，その組付け順序が記憶されたものである。図２では，第Ｎ番目に「インパネ」，第Ｍ番目に「シート」，第Ｌ番目に「ドア」が，それぞれ組み付けられることを示している。ここでは，Ｎ＜Ｍ＜Ｌとする。従って，これらの各部分組立品の組付け順序は，「シート」の組付けは「インパネ」の組付けより後であり，「ドア」の組付けは「シート」の組付けより後であることを示している。
【００２１】
作業制約データ２４は，作業制約をデータ化したものである。この作業制約データ２４は，図３に示すように，各２つの部品または部分組立品間の組付け順序の制約が，制約ＮＯ．順にリスト化されたデータである。図３に示す例では，制約ＮＯ．１として，「シート」の組付けは「ドア」の組付けより先に行われなければならないことを表している。この順序は逆にしても取付が不可能になるわけではないが，この順序を守ることが当該生産ラインの事情により要求されているのである。この制約には，全車種・全ラインに共通のものもあるが，車種やラインごとに異なるものもある。ここで，部品組付け軌跡データ２２が組付け軌跡の情報，組付け順序データ２３が組付け順序の情報，作業制約データ２４が作業制約の情報にそれぞれ相当する。なお，ここでは，データ部２０がコンピュータ１に設けられるとしているので，データ部２０が部品情報取得手段および制約情報取得手段のそれぞれにも相当する。
【００２２】
次に，組付け順序検証部１０の動作について説明する。組付け順序検証部１０の動作は，例えば，既存の類似車種の組付け順序を基に，部品形状データ２１と部品組付け軌跡データ２２との一部を変更することによって組付け順序データ２３が作成された後に実行される。あるいは，他の工場における同一車種の組付け順序を用いて，組付け順序検証部１０で検証してもよい。その結果によっては，部品組付け軌跡データ２２や作業制約データ２４および組付け順序データ２３の一部を変更した後にも実行される。組付け順序検証部１０の動作が実行されると，まず，組付け順序データ２３に沿って，各手順がアニメーション化されて表示部３２に表示される。オペレータは，この表示を見て仮決めされた組付け順序を確認する。
【００２３】
その結果，オペレータが組付け順序を変更する必要があると判断した場合は，組付け順序変更部１２を使用して組付け順序データ２３の一部を変更することもできる。さらに，制約判断部１３が，作業制約データ２４と異なる順序となっている制約違反の有無を検証する。また，干渉判断部１４が，部品組付け軌跡データ２２を基に，各部品の組付け軌跡と組付け済みの他の部品等との干渉の有無を検証する。これらの検証の結果，制約違反あるいは干渉があると判断された場合には，警告表示部１５によって表示部３２に警告表示が表示される。
【００２４】
図２に示した「インパネ」，「シート」，「ドア」の組付け順序を変更する場合を例に説明する。例えば，「ドア」の組付けより先であった「シート」の組付けを，「ドア」より後の第Ｐ番目（Ｐ＞Ｌ’）とする。この場合，図４に示すように，「インパネ」より後に「シート」，さらにそれより後に「ドア」の順であった組付け順序が「インパネ」より後に「ドア」，さらにそれより後に「シート」の順に変更される。この順序に対し，制約判断部１３と干渉判断部１４とが制約違反や干渉の有無を判断する。すると，制約判断部１３によって，「シート」の組付けは「ドア」の組付けより先という，図３中の制約ＮＯ．１に違反していると判断される。そこで，警告表示部１５によって，図５に示すような警告が表示部３２に表示される。
【００２５】
あるいは，「インパネ」，「シート」，「ドア」の組付け順序を変更する別の例を図６に示す。この例では，「シート」より先であった「インパネ」の組付けを，「ドア」より後の第Ｑ番目（Ｑ＞Ｌ’）と変更している。「インパネ」は，車室内前部に取り付けられるものであり，「ドア」が先に組み付けられていると車室内に入れることができない。そのため，干渉判断部１４によって，この「インパネ」の組付けは「ドア」との干渉があると判断される。そこで，警告表示部１５によって，図７に示すような警告が表示部３２に表示される。
【００２６】
ここでは，制約違反あるいは干渉がある場合においても，自動的あるいは強制的な組付け順序の変更は行わない。例えば，ハーネス等の可撓部品では，データ上は干渉するとしても，曲げることによって回避できる場合があるからである。
そこで，組付け順序の変更を行うかどうかはオペレータの判断にゆだねている。
場合によっては，干渉状態が残されたまま組付け順序が決定されることもある。
【００２７】
あるいは，コンピュータ１によって自動的に組付け順序が変更されるようにしてもよい。例えば，ある部品の組み付けに関して干渉があった場合，その部品の組付け順序を干渉相手の組付けの直前に変更するようにしてもよい。またあるいは，自動的な順序変更を行うかどうかを，あらかじめ選択して設定できるようにしてもよい。また，自動的な順序変更が行われる場合においても，オペレータによるさらなる変更を許容するようにしてもよい。
【００２８】
次に，組付け順序検証部１０の動作を図８，図９のフローチャートを参照して説明する。この組付け順序検証部１０の動作においては，まず，図８に示したメインルーチンが実行される。そして，組付け順序データ２３に従って，一通りの組付け手順が表示部３２にアニメーション表示される（Ｓ１０１）。オペレータはこれを見ながら，各手順について，その順序がこれでよいかどうかを検討する（Ｓ１０２）。前に述べたように組付け順序の最終的判断は人（オペレータ）が行うからである。
【００２９】
その手順について順序の変更が必要でない場合は（Ｓ１０３：Ｎｏ），これで全手順の検討を終了したかどうかを判断する（Ｓ１０４）。ここで，手順を検討する順序は，その組付け順序に従って行ってもよいが必ずしもその必要はない。
オペレータが気になったところから初めてかまわない。全手順の検討が終了したら（Ｓ１０４：Ｙｅｓ），これで組付け順序を確定し（Ｓ１０５），この処理を終了する。
【００３０】
あるいは，組付け順序の変更が必要と判断された場合は（Ｓ１０３：Ｙｅｓ），その部分の組付け順序を変更して，再び表示部３２に表示させる（Ｓ１０６）。この場合の表示は全体を通して行う必要はなく，順序を変更した手順の前後のみでもよい。次に，この変更によって影響を受ける部分につき，制約判断部１３によって制約違反の有無を検証する（Ｓ１０７）。そして，制約違反があると判断されると（Ｓ１０７：Ｙｅｓ），警告表示を行う（Ｓ１０９）。この警告表示については後述する。制約違反でない場合は（Ｓ１０７：Ｎｏ），干渉判断部１４によって他の部品等との干渉の有無を検証する（Ｓ１０８）。ここで干渉があると判断された場合にも（Ｓ１０８：Ｙｅｓ），警告表示を行う（Ｓ１０９）。
【００３１】
制約違反も干渉もない場合は（Ｓ１０７：ＮｏかつＳ１０８：Ｎｏ），この変更は問題がないので，続いて，他の手順について検討する（Ｓ１０２）。また，制約違反あるいは干渉があった場合についても，警告表示処理の後，続けて組付け順序の検討を行う（Ｓ１０２）。この場合は，同じ手順あるいはその前後を検討し直すことになる。全手順について問題ないと判断されるまで（Ｓ１０４：Ｙｅｓ），変更および検討を繰り返す。
【００３２】
次に，図９を参照して，警告表示ルーチンを説明する。ここでは，単に表示するのみでなく，組付け軌跡の変更によるある程度の干渉回避処理も行う。まず，この警告表示ルーチンが呼び出された理由が制約違反であったかどうかを判断する（Ｓ２０１）。制約違反であった場合は（Ｓ２０１：Ｙｅｓ），組付け順序自体が問題であるので，回避の余地はない。そこで，図５に例示したように，警告表示部１５によって制約ＮＯ．とともに警告表示を行い（Ｓ２０２），このルーチンを終了する。
【００３３】
あるいは，制約違反でない場合は（Ｓ２０１：Ｎｏ），干渉が原因である。そこで図７に例示したように，警告表示部１５によって干渉相手となっている部品名とともに警告表示を行う（Ｓ２０３）。オペレータは，この表示を見て，組付け軌跡を変更することでこの干渉を回避できるかどうかを判断する（Ｓ２０４）。なお，図１０に示すように，部品形状を３次元的に表示すれば，干渉相手の部品名のみでなく干渉している部位についても判断できるので，この干渉を回避できるかどうかの判断がより容易となる。そして，軌跡の変更だけでは回避できないと判断した場合は（Ｓ２０４：Ｎｏ），組付け順序自体を変更する必要があるので，このルーチンを終了する。
【００３４】
あるいは，軌跡の変更のみによって干渉を回避できると判断した場合は（Ｓ２０４：Ｙｅｓ），まず，その干渉を引き起こしている部品の組付け軌跡を修正する（Ｓ２０５）。例えば，横からは入らないが後ろからなら入る場合や，部品を傾けて挿入すれば入る場合等である。次に，修正された軌跡に対して，再び干渉判断部１４によって干渉の有無が判断される（Ｓ２０６）。その結果，干渉が無くなったと判断された場合（Ｓ２０６：Ｎｏ），警告表示を消去し（Ｓ２０７），このルーチンを終了する。
【００３５】
一方，この修正された軌跡においても干渉があると判断された場合には（Ｓ２０６：Ｙｅｓ），警告表示部１５がその干渉に関する警告表示を行う（Ｓ２０３）。これに対しオペレータは，さらなる軌跡変更を行うかどうかを判断する（Ｓ２０４）。そして，それ以上の軌跡の変更が不可能と判断するか（Ｓ２０４：Ｎｏ），または，干渉が無くなる（Ｓ２０６：Ｎｏ）まで，軌跡の修正と干渉の判断を繰り返す（Ｓ２０３〜Ｓ２０６）。
【００３６】
以上詳細に説明したように，本実施の形態の組付け順序検証部１０によれば，仮決めされた組付け順序に対して，制約判断部１３と干渉判断部１４とが，制約違反や干渉の有無を判断する。従って，部分的な変更等によって仮決めされた組付け順序が許容されるか否かを検証することができる。さらに，この検証によって制約違反や干渉があると判断された場合には，警告表示部１５によって，その違反や干渉の相手となっている部品名とともに，警告表示が表示部３２に表示される。従って，許容されていない部分を容易に把握でき，修正すべき個所を容易に判断できる。さらには，組付け順序変更部１２によって部分的に組付け順序を変更できるので，許容される組付け順序を容易に作成することができる。これらにより，部分的な変更等によって仮決めされた組付け順序が許容されるか否かを検証するとともに，許容される組付け順序を容易に作成することが可能となった。
【００３７】
なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。
例えば，上記の実施の形態では，同一のコンピュータ１に，組付け順序検証部１０，組付け順序作成部１１，データ部２０の全てが備えられているとしたが，これらはそれぞれ別のコンピュータやサーバ等に備えられていてもよい。必要に応じてデータの送受信を行うことで，上記と同様に実施できる。
また例えば，上記の実施の形態では，組付け順序作成部１１において組付け順序データ２３が作成されるとしたが，本発明に関しては，あらかじめ組付け順序データ２３があればよく，その作成方法はこれに限らない。
【００３８】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように本発明によれば，部分的な変更等によって仮決めされた組付け順序が妥当であるか否かを検証するとともに，許容される組付け順序を容易に作成することが可能な組付け順序検証方法およびその装置が提供されている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態の組付け順序検証部を示すブロック図である。
【図２】組付け順序データの例を示す説明図である。
【図３】作業制約データの例を示す説明図である。
【図４】組付け順序変更の例を示す説明図である。
【図５】警告表示の例を示す説明図である。
【図６】組付け順序変更の例を示す説明図である。
【図７】警告表示の例を示す説明図である。
【図８】組付け順序検証部の動作を示すフローチャートである。
【図９】組付け順序検証部の動作を示すフローチャートである。
【図１０】警告表示の例を示す説明図である。
【符号の説明】
１  コンピュータ
１０  組付け順序検証部（組付け順序検証装置）
１２  組付け順序変更部（順序変更入力手段）
１３  制約判断部（妥当性判断手段）
１４  干渉判断部（妥当性判断手段）
１５  警告表示部（表示手段）
２０  データ部（部品情報取得手段，制約情報取得手段）
２２  部品組付け軌跡データ（組付け軌跡の情報）
２３  組付け順序データ（組付け順序の情報）
２４  作業制約データ（作業制約の情報）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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