(57)【要約】【課題】本発明は、金属材料の加工で行われる放電加工で、前記放電加工の後の使用済みの炭素電極を再度使用するために行う炭素電極の脱油・脱水方法に関する課題を解決した発明である。【解決手段】本発明は、上記の課題を解決するために、金型の製造に使用した使用済みの炭素電極から放電加工液を除去し、その後炭素電極をアルコール中で超音波による洗浄し、洗浄された炭素電極からアルコールを取り除くことを特徴とする炭素電極の真空脱油脱水方法の構成及び前処理が終了した炭素電極（＋極）を収納し真空にする真空鐘部と、前記真空鐘部を昇降させる昇降部と、前記真空部から炭素電極の表面に付着した水又は切削油のいずれか一方を排出する真空ポンプ部と、前記ポンプを載置するための載置台とからなることを特徴とする放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置の構成とした。【選択図】図２
2004042225.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭素電極を放電加工液に浸す前処理工程と、浸漬した炭素電極を放電加工液から取りだし真空脱油・脱水装置で脱水する真空脱油・脱水処理工程とからなることを特徴とする放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法。
【請求項２】
請求項１に記載した前処理工程が終了した真空脱油・脱脂装置は、炭素電極（＋極）から水又は切削油を真空にして除去する円柱状の真空鐘部と、真空鐘部を昇降させる昇降部と、前記真空鐘部から垂下し、水又は切削油を排出する真空ポンプ部と、真空鐘部を設置する載置台とからなることを特徴とする放電加工用炭素電極の真空の脱油・脱水装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、放電加工で使用するための未使用の放電加工用炭素電極、使用済の放電加工用炭素電極を問わず、カーボン等を除去することができる放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及びその真空脱油・脱水装置の改良に関する発明である。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術である放電加工用の炭素電極（以下、炭素電極という）は、前炭素電極を製造する際、機械加工又は放電加工液の中で放電加工を行っていた。放電加工とは、水や切削油、防錆油等の中で炭素電極の研磨等を行う加工方法である。また、放電加工を行うことで炭素極から発生する削りかす（以下、カーボンという）等が発生し、前放電加工液によって前記炭素電極の内部の小孔内に付着し、目詰まりを発生させていた。前記放電加工液は水や切削油である。
【０００３】
前記放電加工は水である放電加工と切削油の中で行う油放電加工がある。放電加工は、電極と金型の間に火花を飛ばして任意の形状に仕上げる加工方法である。放電加工は、自動車の車軸に取り付けるアルミホイールの鋳造用金型である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の油放電加工が終了した後の炭素電極等は、放電加工液が付着したまま炭素電極の表面の最終加工である研磨を行なっていたため、炭素電極中に含まれた放電加工液の油が研磨紙（以下、紙ヤスリ等も含む）に付着する等のべとつき等を生じさせる問題もあった。
【０００５】
また、油放電加工で使用済みの炭素電極を水放電加工に使用したり、また逆に水放電加工で使用済みの炭素電極を油放電加工で使用すると、炭素電極（＋極）内部に設けた孔がめずまりを起こし、異常放電等を引き起こし、しいては放電が不可能となるため、前記炭素電極の放電の能力の低下を招くことは問題である。
【０００６】
そこで、本発明は炭素型電極から水の場合、油の場合を問わず研磨紙を濡らすことなく、油の場合、前記切削油によるべとつきを発生させることがなく、研磨の作業も低下させることなく、前記炭素電極の放電の能力低下を招くことがない放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するために、金型の製造に使用した使用済みの炭素電極を放電加工液に浸した後、炭素電極から放電加工液を除去し、その後炭素電極を超音波による洗浄し、洗浄された炭素電極からアルコールを取り除くことを特徴とする炭素電極の真空脱油・脱水方法の構成及び前処理が終了した炭素電極（＋極）を収納し真空にする真空鐘部と、前記真空鐘部を昇降させる昇降部と、前記真空部から炭素電極の表面に付着した水又は切削油のいずれか一方を排出する真空ポンプ部と、前記ポンプを載置するための載置台とからなることを特徴とする放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水装置の構成とした。
【０００８】
【実施例】
図１に示したのは、本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法と、真空脱油脱水装置を使用することができる各工程である。（以下、放電加工用炭素電極は炭素電極という。）図１の左部には、自動車のアルミホイール等の金型を製造する金型の製造工程１を示した。
【０００９】
図１の右部は、前記金型の製造工程１に必要となる炭素電極を製造する放電加工用炭素電極の製造工程２を示した。以下、各工程を分節し説明する。
【００１０】
図１に示したように（１）金型の製造工程１は９工程からなる。前記９工程のうち、先の５工程は、円柱状熱間工具鋼材の準備工程１ａと荒切削機械加工工程１ｂと、荒放電加工工程１ｃと、焼入れ・焼戻し熱処理工程１ｄと、中荒放電加工工程１ｅからなる。前記荒放電加工工程１ｃの後、炭素電極は水１ｊに浸漬し、中荒放電加工工程１ｅ等の後、炭素電極を油浸漬１ｋを行うことで仕上げ放電加工工程１ｆとなる。
【００１１】
そして、仕上げ放電加工工程１ｆの後残りの４工程は、仕上げハンドワーク工程１ｇ、ショットブラスト仕上げ処理工程１ｈ、金型の完成工程１ｉとなる。次に、本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置１を行う各工程を中心に説明する。
【００１２】
円柱状熱間工具鋼材の準備工程１ａから仕上げ放電加工工程１ｆまでは、図１の左部に示したように金型の製造工程１は、９工程からなる。円柱状熱間工具鋼材の準備工程１ａは、自動車用のアルミホイールの金型の材料である鋼材を準備する工程である。また前記円柱状熱間工具鋼材の準備工程１ａが終了した後は、アルミホイールの金型はバイト等を使用し荒く削る工程である荒切削機械加工工程１ｂを行う。
【００１３】
次に本発明で放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法を行う荒放電加工工程１ｃ、中荒放電加工工程１ｅ、仕上げ放電加工工程１ｆの詳細を説明する。なお焼入れ・焼戻し熱処理工程１ｄとは金型鋼材の強度を上げる工程である。
【００１４】
荒放電加工工程１ｃ
荒放電加工工程１ｃは、アルミホイールの金型の製造を行う際、最初に焼入れ前の鋼材の表面に凹凸をつけ粗く整える工程である。また荒放電加工工程１ｃは水中で行うため、放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で炭素電極から水を除去することを目的とする。
【００１５】
中荒放電加工工程１ｅ
中荒放電加工工程１ｅは、鋼材の焼入れ後のアルミホイールの金型の表面の凹凸を細部まで整える工程である。また中荒放電加工工程１ｅは、切削油の中で行うため、放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で炭素電極から切削油を除去することを目的とする。
【００１６】
仕上げ放電加工工程１ｆ
仕上げ放電加工工程１ｆは、鋼材の凹凸部の形状を整えた後に、最終仕上げ前に行う放電加工である。また仕上げ放電加工工程１ｆは、切削油の中で行うため、放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で、炭素電極から切削油を除去することを目的とする。
【００１７】
そして図１に示した円柱状熱間工具鋼材の準備工程１ａから仕上げ放電加工工程１ｆまでの各工程が終了した後に、鋼材は仕上げハンドワーク工程１ｇとなる。
【００１８】
仕上げハンドワーク工程１ｇ
仕上げハンドワーク工程１ｇとは、仕上がったアルミニウムホイールの金型をヤスリなどを使用し細部の調整を手作業で仕上げる工程である。仕上げハンドワーク工程１ｇが終了した後はショットブラスト仕上処理工程１ｈを経て金型の完成１ｉとなる。以上の工程がアルミホイールの金型の製造工程１時の流れである。
【００１９】
次に、本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で使用する炭素電極の製造工程２を説明する。図１の右部に示した炭素電極の製造工程２は、（２）炭素電極の製造工程２は５工程からなる。
【００２０】
前記５工程とは、ＣＡＤ・ＣＡＭデータ作製円柱状炭素素材の準備工程２ａ、炭素電極のＣＡＭ切削加工工程２ｂ、炭素電極の真空脱水・脱油工程２ｃ、ハンドワークによる電極の仕上げ工程２ｄ、炭素電極の完成工程２ｅである。
【００２１】
ＣＡＤ・ＣＡＭデータ作製円柱状炭素素材の準備工程２ａ
なお、ＣＡＤ・ＣＡＭデータ作製円柱状炭素素材の準備工程２ａは、炭素電極をパソコンの内部に記録したソフトウェアーであるＣＡＤで設計し、設計した結果をＣＡＭに送ることで炭素電極の切削加工の準備を自動的に行う工程である。
【００２２】
炭素電極の真空脱水・脱油工程２ｃ
炭素電極の真空脱水・脱油工程２ｃは、前工程で炭素電極のＣＡＭ切削加工工程２ｂ等を行った後、前記炭素電極内部にカーボンが付着した炭素電極を放電加工液の内に浸漬する。そして、浸漬した後に本発明を構成する真空脱油・脱水装置で前記放電加工液を除去する。
【００２３】
なお図１の右中部に示した炭素電極の製造工程２内のハンドワークによる電極の仕上げ工程２ｄは、手作業でヤスリがけを炭素電極（＋極）６に行う工程でその後、炭素電極の完成工程２ｅとなる。
【００２４】
炭素電極が完成することで、図１の左部に示した金型の製造工程１の荒放電加工工程１ｃ、中荒放電加工工程１ｅ、仕上げ放電加工工程１ｆで使用することができる。
【００２５】
次に、本発明を構成する炭素電極の真空脱油・脱水処理工程３ｃについて説明する。図２に示した炭素電極の真空脱油・脱水処理工程（方法）３は、使用済みの炭素電極の準備工程３ａ、炭素電極を放電加工液に浸す前処理工程（浸漬）３ｂ、浸漬した炭素電極を放電加工液から取りだし真空脱油・脱水装置で脱水する真空脱油・脱水処理工程３ｃを構成する。
【００２６】
そして、真空脱油・脱水処理工程３ｃの後、炭素電極をメタノールで洗浄する超音波洗浄処理工程３ｄ、炭素電極のメタノールを真空脱水する真空脱アルコール処理工程３ｅを経ることで、炭素電極の真空脱油・脱水処理工程の完了３ｆの各工程からなる。なお、前処理工程（浸漬）３ｂは省略してもよい。
【００２７】
次に、前記６工程と各図との対応関係を説明する。図３は前記使用済みの炭素電極の準備工程３ａ、図４は前記前処理工程（浸漬）３ｂ、図５〜図８は真空脱油・脱水処理工程３ｃと対応している。
【００２８】
また図１１は超音波洗浄処理工程３ｄ、図５〜図８は真空脱アルコール処理工程３ｅ、図９及び図１０が炭素電極の真空脱油・脱水処理工程の完了３ｆに対応している。次に前記各工程に基づいて、図毎に詳細を説明する。
【００２９】
使用済みの炭素電極の準備工程３ａ
図２及び図３は、本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置を使用する前の状態を示した図である。炭素電極（＋極）６は、放電加工装置４を構成する。
【００３０】
図３の上部から中部にかけて示したのが円柱状の炭素電極（＋極）６である。前記炭素電極（＋極）６は上部にアーム５を有し、アームの先端では伸縮部材５ａを設け、伸縮部材５ａの先端で炭素電極（＋極）６と密着している。前記炭素電極（＋極）６は、製造する金型１０の形状に併せて凹凸状にへこんでいる。
【００３１】
図３の下部に示したように前記炭素電極（＋極）６で放電加工を行うためには、金型１０と、前記金型１０の下部に設けた電極（−極）７を通電することで切削容器８の内部で放電加工ができる仕組みである。
【００３２】
また、放電加工が終了した後の炭素電極（＋極）６は、前記アーム５によって水又は切削油９から取り出される。なお前記炭素電極（＋極）６の表面の一部又は全体に水又は切削油９が付着している。次に図２及び図４で前処理工程（浸漬）３ｂの詳細を説明する。
【００３３】
前処理工程（浸漬）３ｂ
図２及び図４は、前処理工程（浸漬）３ｂの流れを示したものである。図４の上部と下部に示したように前処理工程（浸漬）３ｂは、炭素電極（＋極）６を、水又は切削油９に浸す前から浸した後に変わる工程である。
【００３４】
なお図４に示したように、浸す前、浸した後共に、油９ａ等が付着した炭素電極（＋極）６と、前記炭素電極（＋極）６を収納する浸漬容器８ａと、浸漬容器８ａ内に注入する水又は切削油９とからなる。
【００３５】
図４に示したように浸す前の場合、浸漬容器８ａの内には、底に炭素電極（＋極）６の凹凸面を下に設置している。一方、浸した後の工程は、浸漬容器８ａの内部に炭素電極（＋極）６を設置し、炭素電極（＋極）６の上部から前記水又は切削油９を注入し浸した。
【００３６】
なお、浸漬時間も汚れ等の程度により異なるため、浸す時間は限定せず、又は浸漬を行わなくてもよい。次に、本発明の中心である「真空脱油・脱水処理工程」３ｃの詳細を説明する。
【００３７】
図５から図１０は、本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で使用する真空脱油・脱水装置である。先ず、前記真空脱油・脱水装置１１について添付図面に基づき説明する。
【００３８】
真空脱油・脱水処理工程３ｃ
図５に示した真空脱油・脱水装置１１は、真空脱油・脱水処理工程３ｃで使用する装置である。
【００３９】
真空脱油・脱水装置１１は、炭素電極（＋極）６から水又は切削油を真空にして除去する円柱状の真空鐘部１２と、真空鐘部１２を昇降させる昇降部１３と、前記真空鐘部１２から垂下し、水又は切削油を排出する真空ポンプ部１５と、真空鐘部１２を設置する載置台１６とからなる。
【００４０】
前記真空鐘部１２と昇降部１３は、載置台１６の上部に設置している。また、真空鐘部１２の下は真空ポンプ部１５があり、真空ポンプ部１５の下部では、載置台１６が移動できるようキャスター１６ａを設けている。次に真空鐘部１２と、昇降部１３と、真空ポンプ部１５について詳細を説明する。
【００４１】
図５に示した前記真空鐘部１２は上部が半円状で中空の筒体である。真空鐘部１２は、真空槽１２ａと、真空槽１２ａの右上に設けた覗き窓１２ｂと、真空槽１２ａの頂点に設けた調整弁１２ｃと、真空槽１２ａの反対側に設けたビューポート（覗き窓）１２ｆと、真空槽１２ａの左部で昇降部１３と接続した保持材１２ｇとからなる。
【００４２】
なお、前記真空槽１２ａの内部には、炭素電極（＋極）６を収納し、炭素電極（＋極）６から流出する水又は切削油を受ける湾曲した受皿１２ｅを設けている。前記受皿１２ｅの内部は、炭素電極（＋極）６を水又は切削油に浸さないよう下駄１２ｄを設置している。
【００４３】
図５の中央部に示した昇降部１３とは、前記真空槽１２ａを垂直に持ち上げるための装置である。前記昇降部１３は棒状の外支持材１３ａと、前記外支持材１３ａの内部に設けた内支持材１３ｂと、前記外支持材１３ａを昇降する台形状の昇降具１３ｃからなる。
【００４４】
前記昇降部１３を移動するために移動装置１３ｇを使用する。移動装置１３ｇは、載置台１６の上部で左右水平方向にスライドさせるための移動用モータ１３ｅを内蔵している。
【００４５】
移動装置１３ｇの上部には、前記真空槽１２ａと接続した保持材１２ｇが、前記昇降具１３ｃとネジ１３ｆによって止められている。前記昇降具１３ｃの垂直の動きは昇降用油圧ポンプ１３ｄで行う。
【００４６】
次に、前記真空鐘部１２の内を真空にするための真空ポンプ部１５について詳細を説明する。図５の下部に示した真空ポンプ部１５は、前記載置台１６の上部で中空である真空鐘部１２の内部に設置した炭素電極（＋極）６から、水又は切削油９を受皿１２ｅに落下させるための装置である。
【００４７】
真空ポンプ部１５は、前記受皿１２ｅの下部から延びた真空排気管１５ａと、前記真空排気管１５ａを通過した水又は切削油を取り除くメカニカルブースターポンプ１５ｂと、前記メカニカルブースターポンプ１５ｂの下部に設け、長方形状の収納箱１５ｃの内部に設けた油回転真空ポンプ１５ｄとからなる。
【００４８】
前記メカニカルブースターポンプ１５ｂとは、前記油回転真空ポンプ１５ｄの吸引を補助するポンプで、モーター１５ｅで稼働する。また、油回転真空ポンプ１５ｄは、油の中で回転機構により小容積部分の排気を繰り返すことで気密性を高めることができるポンプである。なお真空を高めるために油拡散ポンプ、イオンポンプ、ターボポンプ等を取り付けることができる。
【００４９】
載置台１６の上部には移動用レール１４があり、移動用レール１４の左端部にはレールストッパー１４ａを設けている。前記レール１４上を前記真空鐘部１２及び昇降部１３が移動する仕組みである。また載置台１６の下部はキャスター１６ａを設け、真空脱油・脱水装置１１全体を動かすことができる。
【００５０】
図６及び図７は、真空脱油脱水装置の正面図及び背面図である。図６に示したように、炭素電極（＋極）６を真空鐘部１２内部に設置し、図６の下部に示した油回転真空ポンプ１５ｄを稼働させる制御装置１５ｆを示した。
【００５１】
図６の中央部に示したように制御装置１５ｆは、真空槽１２ａの内部を真空にできるタイマー１５ｇが取り付けられている。タイマー１５ｇは、本発明である炭素電極（＋極）６の真空を行う際、前記タイマー１５ｇをセットすることで夜間でも炭素電極の真空脱油・脱水方法を行うことができる。
【００５２】
図８は真空脱油・脱水装置１１の平面図である。図８の中央部に示したように、真空槽１２ａの左側面に昇降部１３が設けられている。昇降部１３は、外支持材１３ａ、１３ａからなり、載置台１６上に設けた移動用レール１４、１４上を移動装置１３ｇを使用して、移動する仕組みである。
【００５３】
次に、図９に示したように、真空脱アルコール処理工程３ｅが終了した炭素電極（＋極）６は、真空脱油・脱水装置１１の真空槽１２ａから炭素電極を取り出すことができる。炭素電極の取り出しの工程名は持上工程とする。
【００５４】
図９に示した前記「持上工程」とは、昇降部１３を構成する昇降具１３ｃに連接した真空槽１２ａが、垂直方向である昇降部１３の上部に移動する工程である。即ち、「持上工程」で真空槽１２ａが移動し、受皿１２ｅに水又は切削油９に対し溜まったことを確認することができる。
【００５５】
図１０は前記持上工程の対し、そのまま左方向に前記真空層１２ａが移動する工程である。図１０に示したように、前記真空槽１２ａが持ち上げたまま、移動用レール１４を移動する工程である。
【００５６】
前記真空槽１２ａが左端部に移動したことで、受皿１２ｅの上部で前記炭素電極（＋極）６を取り出すことができる。即ち、本発明である炭素電極の真空脱油・脱水処理工程の完了３ｆである。
【００５７】
超音波洗浄処理工程３ｄ
図１１に示したのは、図２に示した超音波洗浄処理工程３ｄを流れを示した図である。超音波洗浄処理工程３ｄは、図１１の上部に示した炭素電極（＋極）６を浸す前と図１１の下部に示した浸した後に分けることができる。
【００５８】
超音波洗浄処理工程３ｄで使用する装置は、炭素電極（＋極）６を収納する電極洗浄用容器８ｃと、前記電極洗浄用容器８ｃの内部で超音波を発生させる超音波洗浄容器８ｂからなる。
【００５９】
図１１の上部に示したように浸す前の前記超音波洗浄容器８ｂ内には、高さの３分１程度まで水９ｃを注入することができ、超音波洗浄容器８ｂ内に水９ｃを注入することで、超音波から発生する振動や騒音を防ぐことができる。
【００６０】
図１１の下部に示した浸した後の前記電極洗浄用容器８ｃ内は、炭素電極（＋極）６が十分に浸るまでメチルアルコール９ｂを注入する。注入したメチルアルコール９ｂに炭素電極（＋極）６を浸して洗浄することで、炭素電極（＋極）６に付着した放電加工液である水や油を前記メチルアルコール９ｂを取り除くことができる。
【００６１】
なお、超音波洗浄処理工程３ｄは、新しいメチルアルコール９ｂを電極洗浄用容器８ｃに注入し、２回目の超音波洗浄を行うこともできる。次に前記油９ａを取り除く真空脱アルコール処理工程３ｅについて説明する。
【００６２】
真空脱アルコール処理工程３ｅ
図２に示した真空脱アルコール処理工程３ｅは、図５〜図８に記載した図２の真空脱油・脱水処理工程３ｃで使用した真空脱油・脱水処理装置１１を使用し、前記メチルアルコール９ｂを除去する工程である。
【００６３】
即ち、前記超音波洗浄処理工程３ｄを経てメチルアルコール９ｂに浸された炭素電極は、前記真空脱油・脱水処理装置１１を使用し、真空脱油・脱水処理装置１１の真空槽１２ａ内を真空にし、短時間でメチルアルコール９ｂを除去することができる。
【００６４】
炭素電極の真空脱油・脱水処理工程の完了３ｆ
メチルアルコール９ｂは、真空にすることで蒸発温度が低くなるため、炭素電極内に含まれたメチルアルコールを簡単に気化することで炭素電極の真空脱油・脱水処理工程の完了３ｆとなる。次に、本発明の効果でもある炭素電極の脱油・脱水処理試験結果表３ｇについて詳細を説明する。
【００６５】
図１２は、本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で得た炭素電極の脱油・脱水処理試験結果表３ｇである。前記炭素電極の脱油・脱水処理試験結果表３ｇは、縦項目３ｈと横項目３ｉからなる。
【００６６】
前記炭素電極の脱油・脱水処理試験結果表３ｇの特徴は、真空脱油・脱水処理工程３ｃの試験結果である。前記縦項目３ｈは、前処理工程（浸漬）３ｂ（１０日間）、真空脱油・脱水処理工程３ｃ、超音波洗浄工程３ｄ後（１時間）、真空脱アルコール処理工程３ｅ後（１５分）、合計３ｊからなる。
【００６７】
一方、横項目３ｉに示したのは、放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で行う真空脱油・脱水処理工程３ｃと、超音波洗浄処理工程３ｄである。前記真空処理法（工程）は、前記真空脱油・脱水処理工程３ｃとからなる。更に前記真空処理法の右に示した超音波洗浄方法（工程）は、前記超音波洗浄処理工程３ｄと同一である。
【００６８】
なお、横項目３ｉに記載した各工程は、前処理工程３ｂを経た炭素電極３ｋを使用する。炭素電極３ｋは、油浸漬材、水浸漬材と示し、炭素電極３ｋを放電加工液である水又は切削油に浸漬した。なお縦項目３ｈである前処理工程（１０日間）３ｂ等の（　）は各処理工程に要した時間である。
【００６９】
図１２に示したように、前記真空処理工程３ｃで得た結果は油浸漬材の場合、油に１０日間浸漬した炭素電極の重量が３９３．９ｇに対し、真空脱油・脱水装置１１を使用した場合、炭素電極が３８９．７ｇとなり、炭素電極から４．２ｇ（脱油パーセントに換算した場合１．０７％）脱油することができた。
【００７０】
また、水に１０日間浸漬した場合、炭素電極の重量が５４６．２ｇに対し、真空脱油・脱水装置１を使用した場合、炭素電極が５４３．７ｇとなり、本発明の効果である炭素電極から２．５ｇ（脱水パーセントに換算した場合０．４６％）脱水することができた。よって水や油からなる放電加工液に予め炭素電極を浸漬することで、炭素電極から脱油、脱水することができる。
【００７１】
更に、真空脱油・脱水処理工程３ｃに加え、最も高い効率で前記炭素電極から、脱油・脱水を行うには、前記真空脱油・脱水処理工程３ｃは、超音波洗浄後（１ｈ）３ｄ、真空脱アルコール処理工程後（１５分）３ｅ、真空処理工程後（１ｈ）３ｃの順に工程を行えばよい。
【００７２】
また、油浸漬材、水浸漬材の共に最初に超音波洗浄工程を行わず、最初に真空脱油・脱水処理工程３ｃを行うことができる。
【００７３】
【発明の効果】
本発明は、以上に説明したような構成であるから、以下の効果が得られる。第１に、本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法は、炭素電極に付着したカーボンを取り除くために、前処理工程、真空脱油・脱水処理工程、超音波洗浄工程、真空脱アルコール処理工程の工程順に行い、なおかつ、真空脱油・脱水装置を使用することで、放電加工の使用の後である水又は切削油が完全に除去できるため、炭素電極から水の場合油の場合問わず研磨紙を濡らすことなく、油の場合、前記切削油によるべとつきと発生させることがないため、アルミホイールの金型の製造上に限らず、炭素電極を使用する上でめずまりも発生しないため極めて精度の高い金型を製造することができる。
【００７４】
第２に、本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置を行った炭素電極（＋極）は、研磨の作業も低下させることなく、前記炭素電極の放電の能力低下を招くことがないため、従来使用済みの金型用の炭素電極も新品同様に再利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置の金型製造工程と放電加工用炭素電極の製造工程を示すフローチャートである。
【図２】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油脱水装置の炭素電極の脱油・脱水処理方法の工程を示したフローチャートである。
【図３】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置の使用済みの炭素電極の準備工程を示した正面図である。
【図４】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置の前処理工程（浸漬）を示した正面図である。
【図５】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置の真空脱油・脱水処理工程を示した左側面図である。
【図６】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で使用する真空脱油脱水装置の正面図である。
【図７】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で使用する真空脱油脱水装置の背面図である。
【図８】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で使用する真空脱油脱水装置の平面図である。
【図９】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置の「炭素電極の真空脱油、脱水処理工程の完了」で真空脱油脱水装置で炭素電極の取りだしに際し、真空槽を示した正面図である。
【図１０】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置の「炭素電極の真空脱油、脱水処理工程の完了」で真空脱油・脱水装置で炭素電極の取りだしに際し、真空槽１２ａが持上ったままで、水平左方向に移動した真空槽を示した正面図である。
【図１１】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水処理方法及び真空脱油・脱水装置の「超音波洗浄工程」を示した正面図である。
【図１２】本発明である放電加工用炭素電極の真空脱油・脱水方法及び真空脱油・脱水装置で得た「炭素電極の脱油・脱水処理試験結果表」である。
【符号の説明】
１　　　金型の製造工程
１ａ　　円柱状熱間工具鋼材の準備工程１ａ
１ｂ　　荒切削機械加工工程
１ｃ　　荒放電加工工程
１ｄ　　焼入れ・焼戻し熱処理工程
１ｅ　　中荒放電加工工程
１ｆ　　仕上げ放電加工工程
１ｇ　　仕上げハンドワーク工程
１ｈ　　ショットブラスト仕上げ処理工程
１ｉ　　金型の完成工程
１ｊ　　水
１ｋ　　油
２　　　炭素電極の製造工程
２ａ　　ＣＡＤ・ＣＡＭデータ作成・円柱状炭素素材の準備工程
２ｂ　　炭素電極のＣＡＭ切削加工工程
２ｃ　　炭素電極の真空脱水・脱油工程
２ｄ　　ハンドワークによる電極の仕上げ工程
２ｅ　　炭素電極の完成工程
３　　　炭素電極の真空脱油・脱水処理方法
３ａ　　使用済みの炭素電極の準備工程
３ｂ　　前処理工程（浸漬）
３ｃ　　真空脱油・脱水処理工程３ｃ
３ｄ　　超音波洗浄処理工程
３ｅ　　真空脱アルコール処理工程
３ｆ　　炭素電極の真空脱油・脱水処理工程の完了
３ｇ　　炭素電極の脱油・脱水処理試験結果表
３ｈ　　縦項目
３ｉ　　横項目
３ｊ　　合計
３ｋ　　炭素電極
４　　　放電加工装置
５　　　アーム５
５ａ　　伸縮部材
６　　　炭素電極（＋極）
７　　　炭素電極（−極）
８　　　切削容器
８ａ　　浸漬容器
８ｂ　　超音波洗浄容器
８ｃ　　電極洗浄用容器
９　　　水又は切削油
９ａ　　油
９ｂ　　メチルアルコール
９ｃ　　水
１０　　金型
１１　　真空脱油・脱水装置
１２　　真空鐘部
１２ａ　真空槽
１２ｂ　覗き窓
１２ｃ　調整弁
１２ｄ　下駄
１２ｅ　受皿
１２ｆ　ビューポート（覗き窓）
１２ｇ　保持材
１３　　昇降部
１３ａ　外支持材
１３ｂ　内支持剤
１３ｃ　昇降具
１３ｄ　昇降用油圧ポンプ
１３ｅ　移動用モーター
１３ｆ　ネジ
１３ｇ　移動装置
１４　　移動用レール
１４ａ　レールストッパー
１５　　真空ポンプ部
１５ａ　真空排気管
１５ｂ　メカニカルブースターポンプ
１５ｃ　収納箱
１５ｄ　油回転真空ポンプ
１５ｅ　モーター
１５ｆ　制御装置
１５ｇ　タイマー
１６　　載置台
１６ａ　キャスター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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