(57)【要約】【課題】基板上にシール材の枠形状を印刷する際に、気泡の発生を防止しつつ、直線精度や太さの精度を良くする。【解決手段】転写印刷装置は、シール材７を表面に塗布して展開するためのアニロックスロール２と、アニロックスロール２から転写されるシール材７を基板９に転写するための印刷版５とを備える。アニロックスロール２は、その表面に第１縞状溝１４を有する。この印刷版５は、その表面に基板９に印刷すべき線状図形に対応する凸部１０を有する。この凸部１０は、その上面に第２縞状溝１５を有する。上記第１縞状溝１４と上記第２縞状溝１５とは、アニロックスロール２から印刷版５にシール材７を転写する際に互いに交差するように配置されている。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷材料を表面に塗布して展開するための印刷材料展開部材と、
前記印刷材料展開部材から転写される前記印刷材料を被印刷物に転写するための印刷版とを備え、
前記印刷材料展開部材は、その表面に第１縞状溝を有し、
前記印刷版は、その表面に前記被印刷物に印刷すべき線状図形に対応する凸部を有し、
前記凸部は、その上面に第２縞状溝を有し、
前記印刷材料展開部材と前記印刷版とは、前記印刷材料展開部材から前記印刷版に前記印刷材料を転写する際に前記第１縞状溝と前記第２縞状溝とが互いに交差するように配置されている、転写印刷装置。
【請求項２】
前記印刷版は曲面を含み、前記凸部は前記曲面の外面に配置されている、請求項１に記載の転写印刷装置。
【請求項３】
前記第２縞状溝は、前記印刷材料を被印刷物に転写するために前記印刷版を前記被印刷物に当接させたときの接線に対して交差するように配置されている、請求項２に記載の転写印刷装置。
【請求項４】
線状図形の転写印刷方法であって、
第１縞状溝を表面に有する印刷材料展開部材に印刷材料を塗布する工程と、
前記印刷材料展開部材から前記線状図形を表す凸部を有する印刷版に前記印刷材料を転写する予備転写工程と、
前記印刷版から被印刷物に前記印刷材料を転写することによって前記被印刷物に前記線状図形を印刷する本転写工程とを含み、
前記凸部の表面には、第２縞状溝が形成してあり、
前記予備転写工程においては、前記第１縞状溝と前記第２縞状溝とが互いに交差するように、前記印刷材料展開部材と前記印刷版とを当接させる、転写印刷方法。
【請求項５】
前記印刷版は曲面を含み、前記印刷作用部は前記曲面の外面に形成されており、前記本転写工程は、前記印刷版を前記被印刷物の表面に対して相対的に転動させることで行なう、請求項４に記載の転写印刷方法。
【請求項６】
前記第２縞状溝は、前記本転写工程において前記印刷版を前記被印刷物に当接させたときの接線に対して交差するように配置されている、請求項５に記載の転写印刷方法。
【請求項７】
請求項１に記載の転写印刷装置を用いて基板上に前記線状図形を印刷する基板印刷工程を含む、表示装置の製造方法。
【請求項８】
前記印刷材料は、液晶層の外周を規定するためのシール材である、請求項７に記載の表示装置の製造方法。
【請求項９】
前記線状図形は、略環状図形である、請求項８に記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置などの表示装置の製造工程において使用されうる転写印刷装置および転写印刷方法に関する。さらに、この転写印刷装置を用いた表示装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、液晶表示装置は、２枚の基板を、間に液晶層を挟みこんで貼り合わせることによって製造される。この２枚の基板の表面においては、液晶層に面する側の画面領域に相当する部分に予め配向膜が形成されている。従来、基板表面に配向膜を形成する方法としては、フレキソ印刷法が用いられる場合がある。配向膜材料は数ｃｐｓ〜２００ｃｐｓ程度の粘性を有し、求められる配向膜の厚みは数十〜数百ｎｍである。
【０００３】
図９〜図１２を参照して、フレキソ印刷法について説明する。図９に示すように、アニロックスロール２と、印刷版１０５を表面に保持または形成した版胴６とが、互いに外接してそれぞれ回転可能なように配置されている。アニロックスロール２と、ドクターロール３とは、互いに外接してそれぞれ回転可能なように配置されている。アニロックスロール２は、外周表面のほぼ全面に、図１０に示すようなダイヤパターンを有している。このパターンでは、略ダイヤ形（略菱形）のパターン凹部１６ａが規則正しく配列されている。アニロックスロール２の表面に形成するパターンとしては、他の例としては、図１１に示すようなハニカムパターンが用いられる場合もある。このパターンでは、略六角形のパターン凹部１６ｂがハニカム状に規則正しく配列されている。さらに他の例としては、図１２に示すような斜めの縞状パターン（「ヘリカルパターン」ともいう。）が用いられる場合もある。このパターンでは、溝状のパターン凹部１６ｃが平行に配列されている。
【０００４】
図９に示すようにディスペンサ１によってアニロックスロール２の表面に印刷材料として配向膜材料１０７が滴下される。滴下された配向膜材料１０７は、ドクターロール３によってアニロックスロール２の表面で均等に押し広げられた後に、アニロックスロール２および版胴６の回転運動により、印刷版１０５の表面に転写される。印刷版１０５の表面には形成すべき配向膜のパターンに対応した凸部１１０が形成されている。特に配向膜の印刷の場合、その凸部１１０の上面は平坦ではなく、図１３に示すように、凸部１１０の上面に細かいドット凹部１３が多数配列されている。アニロックスロール２から印刷版１０５の表面に転写された配向膜材料１０７は、この凸部１１０の上面に付着する。版胴６の回転により、印刷版１０５は、ステージ４の上に載置された基板９に接し、基板９に配向膜材料１０７を転写する。こうして、基板９の表面に配向膜としての所望の薄膜パターンが形成される。
【０００５】
一方、２枚の基板の間に液晶層を形成する方法としては、２枚の基板のうち少なくとも一方の表面に熱硬化性またはＵＶ（紫外線）硬化性のシール材を環状に塗布し、この内側に液晶を滴下してから２枚の基板を貼り合せる方法や、２枚の基板のうち少なくとも一方の表面にシール材をＣ字形（切れ目を有する略環状）に塗布し、２枚の基板を貼り合せた後にシール材の切れ目から液晶を注入する方法がとられる。
【０００６】
このシール材の塗布は、配向膜の形成の後に、スクリーン印刷法、ディスペンサ法、上述のフレキソ印刷法などによって行なわれる。
【０００７】
スクリーン印刷法では、スクリーンメッシュが基板の表面と接触するので、基板表面に既に形成されている配向膜にキズが入り、表示品位を損なう場合がある。この問題に対する対策として、特開平９−２５８１９４号公報では、配向膜上のスクリーン版の乳剤を薄くする方法が提案されているが、乳剤の穴あき不良が生じやすく、配向膜上にシール材が漏れて印刷されるという事態がしばしば発生してしまう。
【０００８】
ディスペンス法は、特開平５−１５８１８号公報にあるように、ディスペンスノズルを用いて一筆書きの要領で、各セルごとにシール材を描画していくため、小さなセルを多数個配置した大きな基板に描画する場合、多大な時間を要してしまう。
【０００９】
フレキソ印刷法では、従来、安定して印刷できる膜厚が１０μｍ程度までであったが、シール材の印刷を目的としてフレキソ印刷を行なう場合、より大きな膜厚が求められるので、図１３に示したような印刷版の凸部に設ける網点状のドット凹部１３や溝状の凹みを大きくして、印刷を行なうことが考えられる。この場合、図１４に示すように、シール材７を印刷材料として、基板表面にシール材を配置すべき形状に対応した枠状の凸部１０を有する印刷版５を用いてフレキソ印刷を行なうことになる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上述のようにフレキソ印刷を行なう場合、画面領域の全面に形成する配向膜とは異なり、シール材の印刷すべき領域は、細い線からなる枠状、すなわち線状図形であって直線性や太さの精度が求められるので、以下のような問題点が発生する。
【００１１】
図１４において、アニロックスロール２が印刷版５に重なり合ったとき、シール材の印刷すべき領域は幅が細いので、凸部１０とパターン凹部１６との位置関係は、たとえば、図１５に示すようになる。この例では、凸部１０の左右の稜線１７に対してパターン凹部１６がまたがるように接している。アニロックスロール２が印刷版５に重なり合った結果、凸部１０がある領域においてはパターン凹部１６の内部にあったシール材７が凸部１０上面に厚く盛り上がるように転写されるので、左右の稜線１７に挟まれる凸部１０の上面には、図１６に示すように、シール材７が厚くついた部分１８とシール材７が薄くついた部分１９とが形成される。さらに、版胴６が転動することによってこの凸部１０はシール材７を基板９の上面に対して押しつける。その結果、部分１８で盛り上がって付着していたシール材７は、凸部１０の稜線より側方にはみ出るようにして転写され、図１７に示すようになる。基板９上面に転写されてできるシール材１２の像は、実際には凸部１０におけるものを左右反転したものになるが、図１７では図１６との比較がしやすいように左右反転せずに表示している。本来、基板９の表面において、シール材１２の輪郭は稜線１７を反映して直線状に印刷されるべきであるにもかかわらず、図１７に示すようはみ出し現象が起こって直線性に欠けるものになってしまう。
【００１２】
直線性については、パターン凹部１６の配列を変更して、図１８のようにすれば、やや緩和される。しかし、図１５、図１８のいずれにしても、印刷版５とアニロックスロール２の回転軸方向の相対位置関係のばらつきによって凸部１０の稜線とパターン凹部１６との重なり具合が大きく変わって、はみ出し現象が起こるか否かも変わりうるので、印刷されるシール材１２の直線精度も太さも一定しない。なお、図１５〜図１８においては、一部のパターン凹部１６のみに注目して表示しているが、実際には、凸部１０の長手方向に沿って図中のさらに上下にもパターン凹部１６が並んでいる。
【００１３】
この問題に対する一つの対策としては、図１９に示すように、アニロックスロール２の表面のパターンを縞状パターンにすることが考えられる。このアニロックスロール２の表面の縞状溝を以下「第１縞状溝」１１４と呼ぶものとする。こうすることで、はみ出し現象はある程度緩和される。しかし、実際にはこのように凸部１０上面が、従来のようなドット凹部１３（図１３参照）であると、転写時にドット凹部１３にうまくシール材が入らずに空気を閉じ込めることとなって、印刷結果にシール材の厚みのムラを生じたり、気泡を生じたりする場合がある。
【００１４】
そこで、印刷して得られるシール材の直線性の精度を良くし、なおかつ、気泡を生じることなく印刷できる、転写印刷装置、転写印刷方法、およびこの転写印刷装置を用いた表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に基づく転写印刷装置は、印刷材料を表面に塗布して展開するための印刷材料展開部材と、上記印刷材料展開部材から転写される上記印刷材料を被印刷物に転写するための印刷版とを備える。上記印刷材料展開部材は、その表面に第１縞状溝を有する。この印刷版は、その表面に上記被印刷物に印刷すべき線状図形に対応する凸部を有する。この凸部は、その上面に第２縞状溝を有する。上記印刷材料展開部材と上記印刷版とは、上記印刷材料展開部材から上記印刷版に上記印刷材料を転写する際に上記第１縞状溝と上記第２縞状溝とが互いに交差するように配置されている。この構成を採用することにより、第１縞状溝と第２縞状溝とが交差することによって縞同士の干渉が防止でき、直線性に優れた高精度な印刷をすることができる。
【００１６】
上記発明において好ましくは、上記印刷版は曲面を含み、上記凸部は上記曲面の外面に配置されている。この構成を採用することにより、印刷版を転動させることで被印刷物への印刷を行なうことができるので、一般的なフレキソ印刷機において使用することができる。
【００１７】
上記発明において好ましくは、上記第２縞状溝は、上記印刷材料を被印刷物に転写するために上記印刷版を上記被印刷物に当接させたときの接線に対して交差するように配置されている。この構成を採用することにより、印刷材料が玉状に落下して直線性を悪化させるという現象を防止することができる。
【００１８】
上記目的を達成するため、本発明に基づく転写印刷方法は、線状図形の転写印刷方法であって、第１縞状溝を表面に有する印刷材料展開部材に印刷材料を塗布する工程と、上記印刷材料展開部材から上記線状図形を表す凸部を有する印刷版に上記印刷材料を転写する予備転写工程と、上記印刷版から被印刷物に上記印刷材料を転写することによって上記被印刷物に上記線状図形を印刷する本転写工程とを含む。上記凸部の表面には、第２縞状溝が形成してある。上記予備転写工程においては、上記第１縞状溝と上記第２縞状溝とが互いに交差するように、上記印刷材料展開部材と上記印刷版とを当接させる。この方法を採用することにより、第１縞状溝と第２縞状溝とが交差することによって縞同士の干渉が防止でき、直線性に優れた高精度な印刷をすることができる。
【００１９】
上記発明において好ましくは、上記印刷版は曲面を含み、上記印刷作用部は上記曲面の外面に形成されている。一方、上記本転写工程は、上記印刷版を上記被印刷物の表面に対して相対的に転動させることで行なう。この方法を採用することにより、印刷版から被印刷物への転写を精度良く行なうことができる。
【００２０】
上記発明において好ましくは、上記第２縞状溝は、上記本転写工程において上記印刷版を上記被印刷物に当接させたときの接線に対して交差するように配置されている。この方法を採用することにより、印刷材料が玉状に落下して直線性を悪化させるという現象を防止しつつ印刷を円滑に行なうことができる。
【００２１】
上記目的を達成するため、本発明に基づく表示装置の製造方法は、上述の転写印刷装置を用いて基板上に上記線状図形を印刷する基板印刷工程を含む。この方法を採用することにより、表示装置の基板に正確に線状図形を印刷することができるので、液晶層などの表示素子部分を信頼性の高いものにすることができる。
【００２２】
上記発明において好ましくは、上記印刷材料は、液晶層の外周を規定するためのシール材である。この方法を採用することにより、液晶層を高精度で信頼性の高いものにすることができる。
【００２３】
上記発明において好ましくは、上記線状図形は、略環状図形である。この方法を採用することにより、印刷した線状図形を用いて、信頼性の高い液晶層など表示装置の主要部分を構成することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態の説明に入る前に、まず、図２０を参照して本発明にとって参考となる技術（以下、「参考技術」という。）について説明する。この参考技術においては、印刷版５の凸部１０上面に縞状溝を斜めに形成している。凸部１０上面の縞状溝を以下「第２縞状溝」１１５と呼ぶものとする。このようにすることで、従来の凸部１０上面のドット凹部１３におけるような気泡の問題は回避できる。特に、第２縞状溝１１５をシール材の枠形状の辺の向きに対して斜めにすることにより、枠形状のどの部分においても溝の長さが極端に長い場所を作らずに済むので、溝内部から空気が逃げやすく、基板９への印刷時に気泡として残ることを防止できる。
【００２５】
しかし、この参考技術の適用を考えたとしても、新たな問題があった。すなわち、アニロックスロール２と印刷版５とが重なる際に、図２１に示すように、第１縞状溝１１４と第２縞状溝１１５とが同じ向きで重なると、第１縞状溝１１４と第２縞状溝１１５とのピッチが異なっていることにより、縞同士が干渉し、重なり具合の疎密のムラが縞状に生じる。このような縞状のムラは、印刷板５の凸部１０上面においてシール材が厚く付着した部分を縞状に形成することとなる。したがって、印刷板５から基板９にシール材７を転写したときに、シール材が厚く付着した部分において上述のはみ出し現象が起こってしまい、本来直線に印刷されるべきシール材１２の輪郭が直線性に欠けるものになってしまう。
【００２６】
そこで、本発明者らは、このような問題を解消してより優れた転写印刷装置、転写印刷方法、およびこの転写印刷装置を用いた表示装置の製造方法を得るために鋭意検討を重ね、本発明に至った。
【００２７】
（実施の形態１）
（転写印刷装置）
図１を参照して、本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置について説明する。この転写印刷装置は、フレキソ印刷機である。このフレキソ印刷機は、印刷材料展開部材としてのアニロックスロール２と、印刷版５を表面に保持または形成した版胴６とが、互いに外接してそれぞれ回転可能なように配置されている。アニロックスロール２と版胴６との位置関係および役割は、図１９に示した従来のフレキソ印刷機と同様である。ディスペンサ１およびドクターロール３の位置関係および役割も同様である。しかし、本実施の形態におけるフレキソ印刷機は、図１９に示した従来のフレキソ印刷機と異なり、印刷版５の凸部１０上面に縞状溝が斜めに形成されている。本実施の形態におけるフレキソ印刷機において、アニロックスロール２の外周面に設けられた縞状溝を「第１縞状溝」１４とし、印刷版５の凸部１０上面に設けられた縞状溝を「第２縞状溝」１５とする。上述したように、アニロックスロール２と印刷版５とは互いに外接して転動することによってアニロックスロール２から印刷版５へのシール材７の転写が行なわれるが、このとき図２に示すように、縞状溝同士がアニロックスロール２と印刷版５との接線に向けて送りこまれていき、重なり合う。アニロックスロール２の外周面だけでなく印刷版５の凸部１０上面にも縞状溝を設ける例としては、参考技術に基づくフレキソ印刷機（図２１参照）も該当するが、本実施の形態におけるフレキソ印刷機では、ただ単に凸部１０上面に縞状溝が設けられている参考技術に基づくフレキソ印刷機とは異なり、第１縞状溝１４と第２縞状溝１５とは、アニロックスロール２と印刷版５とが重なり合ったときに交差するような向きに配置されている。
【００２８】
（作用・効果）
シール材７の転写を受けた印刷版５は、図３に示すように、被印刷物としての基板９の表面に対して接線４２で接しながら転動し、シール材を転写する。この例では版胴６は同じ位置で回転しており、基板９を載せたステージ４が送られることによって転写が行なわれている。図３では、要部のみを示し、アニロックスロール２、ドクターロール３などは図示省略している。
【００２９】
こうして基板９の表面には印刷済みのシール材１２が形成される。この際の印刷版５の基板９に接する向き、すなわち、印刷版５が接線４２に向かって進行する向きを矢印４１で表す。第１縞状溝１４と、第２縞状溝１５と、さらに矢印４１との関係のいくつかの例を図４〜図８に示す。図４、図５に示すように、アニロックスロール２から印刷版５への転写時には、第１縞状溝１４と、第２縞状溝１５とが交差して重なり合い、さらに矢印４１と第２縞状溝１５とが平行でなく斜めに交差している状態であることが好ましい。矢印４１と第２縞状溝１５とが交差しているということは、第２縞状溝１５と接線４２とは交差しているということである。この場合、縞状溝の存在によって気泡の発生は防止され、なおかつ、第１縞状溝１４と第２縞状溝１５とが同じ向きでなく交差することによって図２１に示したような縞同士の干渉が防止でき、直線性に優れた高精度な印刷をすることができる。
【００３０】
なお、第１縞状溝１４と、第２縞状溝１５とが互いに直交していてもよい。ただし、その場合には、第２縞状溝１５が接線４２に対して交差している状態であることが望ましい。すなわち、図６に示すように、矢印４１と第２縞状溝１５との間が斜めに交差している状態であることが必要である。第１縞状溝１４と、第２縞状溝１５とが互いに直交している場合であって、図７に示すように、矢印４１と第２縞状溝１５とが互いに直交する関係になっていると、印刷版５の凸部１０が基板９から離脱する際に印刷材料であるシール材７が玉状になって基板９上の印刷すべき領域の外側に落下し、直線性を悪化させるからである。一方、図８に示すように、矢印４１と第２縞状溝１５とが互いに平行になっていると、玉状のシール材７が落下する問題は軽減できるが、凸部１０の中で第２縞状溝１５の長さが長くなるため、気泡の問題を生じ、好ましくない。図７、図８では、凸部１０の配置の向きが矢印４１に平行になっていることが前提になっていたため、このように好ましくないが、凸部１０の配置の向き自体を矢印４１に対して斜めにした場合、この限りではない。
【００３１】
（実施の形態２）
（転写印刷方法）
図１を参照して、本発明に基づく実施の形態２における転写印刷方法について説明する。この転写印刷方法は、フレキソ印刷法であり、図１に示したフレキソ印刷機を用いて行なうことができる。すなわち、印刷材料展開部材であって外周表面に第１縞状溝１４を有するアニロックスロール２の表面に、印刷材料であるシール材７をディスペンサ１によって垂らし、ドクターロール３で押し広げることによってアニロックスロール２の表面にシール材７を塗布する工程がまず行なわれる。さらにアニロックスロール２は回転し、表面に印刷版５を保持した版胴６に対してシール材７を転写する予備転写工程が行なわれる。印刷版５の凸部１０の上面には第２縞状溝１５が設けられており、アニロックスロール２と印刷版５とが重なる際に第１縞状溝１４と第２縞状溝１５とは交差するように配置されている。さらに、印刷版５は凸部１０上面にシール材７を付けたまま版胴６の回転につられて移動する。こうして印刷版５から被印刷物としての基板９へとシール材を転写し、図３に示すように線状図形を印刷する本転写工程が行なわれる。
【００３２】
（作用・効果）
このような転写印刷方法であれば、縞状溝によって転写時の気泡発生を防止する一方で、図４〜図６に示すように、第１縞状溝１４と第２縞状溝１５とは交差するため、縞同士の干渉による縞状のムラは生じず、直線性に優れた線状図形の印刷を行なうことができる。第２縞状溝１５と接線４２との関係、すなわち、第２縞状溝１５と矢印４１との関係については、実施の形態１で述べた内容と同様である。
【００３３】
（実施の形態３）
（表示装置の製造方法）
本発明に基づく実施の形態３における表示装置の製造方法について説明する。この表示装置の製造方法は、実施の形態１で説明した転写印刷装置を用いて、図３に示すように液晶表示装置の透明基板である基板９の表面へのシール材１２の印刷を行なう基板印刷工程を含む。このようにシール材１２を印刷した基板９において、シール材１２の枠形状の内部に液晶を滴下し、他の基板を上からかぶせてシール材を硬化させ、液晶を封入し、液晶セルを得ることができる。
【００３４】
（作用・効果）
この転写印刷装置によってシール材を印刷した場合、シール材１２中への気泡の混入を防止しつつ、直線性の高い印刷を行なうことができるので、後工程でシール材内の気泡が破裂したり、封入したはずの液晶が漏れ出たりすることなく、安定して確実に液晶を封入した表示装置を製造することができる。
【００３５】
なお、シール材の印刷パターンは単なる矩形の枠状に限らず、他の形状であってもよい。ただし、内部に液晶を封入することを考慮して略環状であることが好ましい。
【００３６】
なお、表示装置は液晶表示装置に限らず、他の種類の表示装置であってもよい。たとえば、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ　Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）表示表置であってもよい。この場合、有機ＥＬ基板に対して本発明に基づく転写印刷装置で印刷を行なう。
【００３７】
なお、上記各実施の形態では、転写印刷装置としてフレキソ印刷機を例に挙げ、転写印刷方法としてフレキソ印刷法を例に挙げて説明してきたが、フレキソ印刷に限らず、他の凸版印刷であってもよい。たとえば、凸版直刷方式のスタンプ印刷方式であってもよい。すなわち、本発明の適用は、印刷版が円筒型の版胴の外周面に取り付けられるものに限らず、印刷版が平板状のものであっても適用可能といえる。その場合は、平板状の印刷版に設けられた凸部に設けた縞状溝と印刷材料展開部材に設けられた縞状溝とが、転写のために重なり合うときに交差するような関係になっていれば同様の効果を得ることができる。
【００３８】
上記各実施の形態では印刷材料をシール材として説明してきたが、印刷材料は、シール材に限られず、他の一般的なインクや接着剤などであってもよい。また、被印刷物は表示装置の基板以外の一般的な板やシートであっても、本発明によって高い直線精度で印刷することができるという効果は得ることができる。上記各実施の形態では、被印刷物としての１枚の基板の表面に枠形状を１つだけ印刷する例を示したが、１枚の基板の表面に複数の枠形状を印刷する場合であっても、本発明は適用することができる。上記各実施の形態では、印刷する図形は、線状図形の一例として枠形状の例を示して説明したが、線状図形以外の図形であっても、本発明の適用によって、印刷精度を向上させることができる。しかし、特に線状図形であった場合には、縞状溝による気泡の混入防止効果がよく効果を発揮できるので、好ましい。また、線状図形においては、印刷された線の太さの精度が問題とされる場合が多いので、本発明の貢献するところは大きい。
【００３９】
なお、今回開示した上記実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。
【００４０】
【発明の効果】
本発明によれば、印刷材料展開部材から印刷版に印刷材料を転写する際に、第１縞状溝と第２縞状溝とが交差することによって縞同士の干渉が防止でき、印刷材料の付き方にムラが生じることを防止できるので、被印刷物に印刷する際に直線性に優れた高精度な印刷をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置の概念図である。
【図２】本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置において縞状溝同士が接線に向けて送りこまれていく様子を示す部分拡大図である。
【図３】本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置の印刷版から被印刷物に転写が行なわれる様子の説明図である。
【図４】本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置における、第１縞状溝と第２縞状溝との重なり具合の第１の例の説明図である。
【図５】本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置における、第１縞状溝と第２縞状溝との重なり具合の第２の例の説明図である。
【図６】本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置における、第１縞状溝と第２縞状溝との重なり具合の第３の例の説明図である。
【図７】本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置における、第１縞状溝と第２縞状溝との重なり具合の第４の例の説明図である。
【図８】本発明に基づく実施の形態１における転写印刷装置における、第１縞状溝と第２縞状溝との重なり具合の第５の例の説明図である。
【図９】従来技術に基づく転写印刷装置で配向膜を印刷する場合の概念図である。
【図１０】従来技術に基づく転写印刷装置のアニロックスロールの外周表面のパターンの第１の例の部分拡大図である。
【図１１】従来技術に基づく転写印刷装置のアニロックスロールの外周表面のパターンの第２の例の部分拡大図である。
【図１２】従来技術に基づく転写印刷装置のアニロックスロールの外周表面のパターンの第３の例の部分拡大図である。
【図１３】従来技術に基づく転写印刷装置の印刷版の表面の部分拡大図である。
【図１４】従来技術に基づく転写印刷装置でシール材を印刷する場合の第１の例の概念図である。
【図１５】従来技術に基づく転写印刷装置でシール材を印刷しようとしたときの印刷版の凸部とパターン凹部との重なり具合を示す第１の例の説明図である。
【図１６】従来技術に基づく転写印刷装置でシール材を印刷しようとしたときの印刷版の凸部の様子を示す説明図である。
【図１７】従来技術に基づく転写印刷装置でシール材を印刷しようとしたときの被印刷物表面の様子を示す説明図である。
【図１８】従来技術に基づく転写印刷装置でシール材を印刷しようとしたときの印刷版の凸部とパターン凹部との重なり具合を示す第２の例の説明図である。
【図１９】従来技術に基づく転写印刷装置でシール材を印刷する場合の第２の例の概念図である。
【図２０】参考技術に基づく転写印刷装置の概念図である。
【図２１】参考技術に基づく転写印刷装置における問題点の説明図である。
【符号の説明】
１　ディスペンサ、２　アニロックスロール、３　ドクターロール、４　ステージ、５，１０５　印刷版、６　版胴、７　シール材、９　基板、１０７　配向膜材料、１０，１１０　凸部、１２　（印刷済みの）シール材、１３　（印刷版表面の）ドット凸部、１４，１１４　第１縞状溝、１５，１１５　第２縞状溝、１６，１６ａ，１６ｂ，１６ｃ　（アニロックスロール表面の）パターン凹部、１７　稜線、１８　（シール材が厚くついた）部分、１９　（シール材が薄くついた）部分、４１　（印刷版が基板に接する向き）矢印、４２　接線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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