(57)【要約】【課題】機能性及び美観性に優れた表皮一体成型品を、より安価に提供する。【解決手段】複数の表皮片２１，２２でなる表皮体２内に、発泡樹脂材の発泡成形によりコア５を形成してなる表皮一体成型品において、各表皮片２１，２２を、表皮材２８とワーディング材２９とフィルム材３０の三層構造とする一方、各表皮片２１，２２の縫合部２３においては、一方の表皮片２１の周縁２１ａと他方の表皮片２２の周縁２２ａとを、該ワーディング材２９の周縁２９ａを表皮材２８の周縁２８ａよりも平面方向外側に延出させた状態で上記表皮材２８，２８同士を衝合させて縫合する。かかる構成によれば、コア５の形成時にワーディング材２９の端縁側から樹脂が含浸されこの部分が局部的に固くなっても、この含浸部分は表皮一体成型品の表面から離間した内部に在ることから、表面側でこの固さが触感されることが少なく、表皮一体成型品の商品特性が向上する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の表皮片（２１），（２２）を縫製して袋状形態としてなる表皮体（２）内に、発泡樹脂材を発泡充填してコア（５）を形成してなる表皮一体成型品であって、
上記各表皮片（２１），（２２）が、表皮材（２８）と該表皮材（２８）の内面側に積層されたワーディング材（２９）と該ワーディング材（２９）の内面側を被覆するフィルム材（３０）との三層構造とされる一方、
上記各表皮片（２１），（２２）の縫合部（２３）においては、一方の表皮片（２１）の周縁（２１ａ）と他方の表皮片（２２）の周縁（２２ａ）とが、上記ワーディング材（２９）の周縁（２９ａ）を上記表皮材（２８）の周縁（２８ａ）よりも平面方向外側に延出させ且つ上記表皮材（２８），（２８）同士を衝合させた状態で縫合されていることを特徴とする表皮一体成型品。
【請求項２】
複数の表皮片（２１），（２２）を縫製して袋状形態としてなる表皮体（２）内に、発泡樹脂材を発泡充填してコア（５）を形成してなる表皮一体成型品であって、
上記各表皮片（２１），（２２）が、表皮材（２８）と該表皮材（２８）の内面側に積層されたワーディング材（２９）と該ワーディング材（２９）の内面側を被覆するフィルム材（３０）との三層構造とされる一方、
上記表皮体（２）には、上記表皮片（２１）の周縁（２１ａ），（２１ｂ）同士を非縫合で衝合させてなる表皮合せ部（２４）が設けられるとともに、該表皮合せ部（２４）においては上記一対の周縁（２１ａ），（２１ｂ）同士が、上記ワーディング材（２９）の周縁（２９ａ）を上記表皮材（２８）の周縁（２８ａ）よりも平面方向外側に延出させ且つ該延出部分において接着されていることを特徴とする表皮一体成型品。
【請求項３】
表皮材（２８）と該表皮材（２８）の内面側に積層されたワーディング材（２９）とを備えた複数の表皮片（２１），（２２）を縫製して袋状形態としてなる表皮体（２）内に、発泡樹脂材を発泡充填してコア（５）を形成する表皮一体成型品の製造方法であって、
上記表皮材（２８）と上記ワーディング材（２９）とを略同一形状に裁断した後、裁断されたワーディング材（２９）の周縁（２９ａ）を平面方向外側へ引張してこれを展延させ、該展延部分を上記表皮材（２８）の周縁（２８ａ）よりも平面方向外側へ延出させた状態で、該表皮材（２８）の周縁（２８ａ）とワーディング材（２９）の周縁（２９ａ）とを縫合又は接着して上記表皮片（２１），（２２）を製作し、
しかる後、上記表皮片（２１），（２２）の周縁（２１ａ），（２２ａ）同士を、上記表皮材（２８），（２８）同士を衝合させた状態で該表皮材（２８），（２８）の周縁（２８ａ），（２８ａ）部分を縫合して上記表皮体（２）を製作し、
さらに上記表皮体（２）内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡充填させて上記コア（５）を成形することを特徴とする表皮一体成型品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、表皮一体成型品及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
表皮一体成型品は、袋状に縫製された表皮体内に直接発泡樹脂材を注入してこれを発泡充填させ、該表皮体内にコアを形成して得られるものである。また、上記表皮体は、複数の表皮片を縫合して製作されるが、この表皮片は通常、表皮体の表面を構成する表皮材と、その裏面側に積層状態で取り付けられるワーディング材と、該ワーディング材の内面にコーティングされたフィルム材とからなる三層構造とされており、従来一般には、特許文献１に記載のように、上記表皮材の内面側に上記ワーディング材をラミネートしてこれら両者（フィルム材３０を含む）を一体化して表皮片とし、これを上記表皮体の縫製素材として使用するようにしている。
【０００３】
ところで、このように表皮材の内面側にワーディング材をラミネートしてなる表皮片を複数個縫合して袋状の表皮体を縫製する場合、上記表皮片はこれを上記表皮体の形状に対応して折り曲げたり湾曲成形したりする必要がある。この場合、上記ワーディング材は表皮材に比して厚さが厚く、しかも表皮材を外側に、上記ワーディング材を内側にした状態で湾曲成形されることから、この表皮片の湾曲縫製状態においては上記表皮材とワーディング材の曲率半径の相違（換言すれば、これら両者の弧長さの相違）から、上記表皮材は引張作用を、上記ワーディング材は圧縮作用を受け、結果的に上記ワーディング材部分に皺が発生し、この皺を巻き込んだまま上記表皮体の内側にコアが成形され、製品としての表皮一体成型品においてはその表面の美観性が損なわれ、延いては商品価値の低下を招来することになる。
【０００４】
このような問題に対処する一つの有効な手段として、特許文献１には、表皮片を構成する表皮材とワーディング材について、これらの裁断時には上記表皮材よりも上記ワーディング材を小形に裁断し、しかる後、上記ワーディング材をその平面方向外側に引張して展延させ、上記表皮材の周縁と上記ワーディング材の周縁とを合致させた状態で、これら両者の周縁部分を縫合して一体化し、これを表皮片とするものが開示されている。そして、係る構成の表皮片においては、その縫合加工後にこれを自由状態とすると、上記ワーディング材はこれに対する引張作用が消滅することから縮小し、結果的に、上記表皮片は、自由状態となった平面状のワーディング材と、その周縁が上記ワーディング材に縫合固定されているもののその内方部分が上記ワーディング材の縮小に伴って該ワーディング材の表面から離間浮上して弛み状態となった表皮材とを備えることになる。
【０００５】
従って、かかる構成の表皮片を、上記ワーディング材側を内側にして適宜湾曲成形して上記表皮体を縫製する場合、上記ワーディング材が弧長さの短い側に、上記表皮材が弧長さの長い側に位置することから、湾曲成形に伴う弧長さの相違が相殺され、上記ワーディング材は皺を生じることなく湾曲成形され、また上記表皮材は上記ワーディング材に沿って張設され、結果的に外観形態の良好な表皮一体成型品が得られるというものである。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−２４００５８号公報。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上掲公知例に示される表皮一体成型品の製造方法によれば、表皮材とワーディング材の裁断形状を異ならせ、該表皮材よりも上記ワーディング材を小さな形状とすることを前提としており、従って、裁断かたとして、表皮材専用のものとワーディング材専用のものとを別個に用意する必要があり、それだけ裁断型の製作費が高くつき、延いては表皮一体成型品のコストアップを招来するという問題があった。
【０００８】
また、裁断型の製作に際しては、表皮材とワーディング材の縫製時における相対関係を十分に考慮して該裁断型を検討及び設計する必要があり、例えば表皮一体成型品の形状変更等に対して迅速に対処することができず、結果的に表皮一体成型品の形状変更時期が遅れる等の問題が生じることにもなる。
【０００９】
一方、上記表皮片が、表皮材の周縁とワーディング材の周縁とを一致させた状態で縫合しこれらを一体化させてなるものであり、しかもこのような表皮片をその表皮材同士を衝合させた状態で縫合して表皮体を形成するものであることから、以下のような問題もあった。
【００１０】
即ち、第１には、図１４に示すように、表皮材５１Ａとワーディング材５１Ｂとをその周縁を一致させた状態で縫合（縫合糸Ｌ０１）するとともに該ワーディング材５１Ｂの内面側にはフィルム材（図示省略）がコーティングされた第１表皮片５１の周縁５１ａと、表皮材５２Ａとワーディング材５２Ｂとをその周縁を一致させた状態で縫合（縫合糸Ｌ０１）するとともに該ワーディング材５２Ｂの内面側にはフィルム材（図示省略）がコーティングされた第２表皮片５２の周縁５２ａとを、上記各表皮材５１Ａ，５２Ａ同士を衝合させた状態で上記各縫合線Ｌ０１，Ｌ０１の近傍において縫合（縫合糸Ｌ０２）して表皮体５０を製作し、この表皮体５０内に発泡樹脂材の発泡充填によってコア５３を形成した場合、上記各ワーディング材５１Ｂ，５２Ｂの端面は上記縫合糸Ｌ０２の近傍に位置することになる。従って、発泡樹脂材の発泡充填時に該樹脂の一部が上記各ワーディング材５１Ｂ，５２Ｂ内にその端面（即ち、上記フィルム材によるシール作用の無い部位）から含浸し、この樹脂の含浸によって固くなった部位が表皮一体成型品の表面近くに存在することになる。この結果、上記ワーディング材によって表皮一体成型品の表面に適度のクッション性を付与することを意図したにも拘わらず、上記縫合部分においては表面硬度が局部的に高くなり、表皮一体成型品を使用する上における快適性が損なわれるという問題があった。
【００１１】
第２に、図１５に示すように、表皮一体成型品においては、例えばこれがヘッドレストである場合のように、ヘッドレストフレームの挿通部位として利用するために、表皮体の一部を縫合せずにそのまま開口状態とし、該ヘッドレストフレームの配置後に該開口部分のうち上記ヘッドレストフレームの挿通部分を除く部分を事後的に接着剤５８によって接着固定することが行われる。この場合、一方の表皮片５５の表皮材５５Ａと他方の表皮片５６の表皮材５６Ａとを対向させ、これら両者間を接着剤５８によって接着固定するが、上記表皮材５５Ａ，５６Ａの素材によっては上記接着剤５８では十分に接着できず、上記開口部分のシール性が不十分となり、場合によってはここから発泡樹脂材の一部が漏出して表皮一体成型品の美観性を損ねるという問題もある。
【００１２】
そこで本願発明は、機能性及び美観性に優れた表皮一体成型品を、より安価に提供することを目的としてなされたものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本願発明ではかかる課題を解決するための具体的手段として次のような構成を採用している。
【００１４】
本願の第１の発明では、複数の表皮片２１，２２を縫製して袋状形態としてなる表皮体２内に、発泡樹脂材を発泡充填してコア５を形成してなる表皮一体成型品において、上記各表皮片２１，２２を、表皮材２８と該表皮材２８の内面側に積層されたワーディング材２９と該ワーディング材２９の内面側を被覆するフィルム材３０との三層構造とする一方、上記各表皮片２１，２２の縫合部２３においては、一方の表皮片２１の周縁２１ａと他方の表皮片２２の周縁２２ａとを、上記ワーディング材２９の周縁２９ａを上記表皮材２８の周縁２８ａよりも平面方向外側に延出させ且つ上記表皮材２８，２８同士を衝合させた状態で縫合したことを特徴としている。
【００１５】
本願の第２の発明では、複数の表皮片２１，２２を縫製して袋状形態としてなる表皮体２内に、発泡樹脂材を発泡充填してコア５を形成してなる表皮一体成型品において、上記各表皮片２１，２２を、表皮材２８と該表皮材２８の内面側に積層されたワーディング材２９と該ワーディング材２９の内面側を被覆するフィルム材３０との三層構造とする一方、上記表皮体２には、上記表皮片２１の周縁２１ａ，２１ｂ同士を非縫合で衝合させてなる表皮合せ部２４を設けるとともに、該表皮合せ部２４においては上記一対の周縁２１ａ，２１ｂ同士を、上記ワーディング材２９の周縁２９ａを上記表皮材２８の周縁２８ａよりも平面方向外側に延出させ且つ該延出部分において接着したことを特徴としている。
【００１６】
本願の第３の発明では、表皮材２８と該表皮材２８の内面側に積層されたワーディング材２９とを備えた複数の表皮片２１，２２を縫製して袋状形態としてなる表皮体２内に、発泡樹脂材を発泡充填してコア５を形成する表皮一体成型品の製造方法において、上記表皮材２８と上記ワーディング材２９とを略同一形状に裁断した後、裁断されたワーディング材２９の周縁２９ａを平面方向外側へ引張してこれを展延させ、該展延部分を上記表皮材２８の周縁２８ａよりも平面方向外側へ延出させた状態で、該表皮材２８の周縁２８ａとワーディング材２９の周縁２９ａとを縫合又は接着して上記表皮片２１，２２を製作し、しかる後、上記表皮片２１，２２の周縁２１ａ，２２ａ同士を、上記表皮材２８，２８同士を衝合させた状態で該表皮材２８，２８の周縁２８ａ，２８ａ部分を縫合して上記表皮体２を製作し、さらに上記表皮体２内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡充填させて上記コア５を成形することを特徴としている。
【００１７】
【発明の効果】
本願発明ではかかる構成とすることにより次のような効果が得られる。
【００１８】
▲１▼  本願の第１の発明にかかる表皮一体成型品では、上記各表皮片２１，２２を、表皮材２８と該表皮材２８の内面側に積層されたワーディング材２９と該ワーディング材２９の内面側を被覆するフィルム材３０との三層構造とする一方、上記各表皮片２１，２２の縫合部２３においては、一方の表皮片２１の周縁２１ａと他方の表皮片２２の周縁２２ａとを、上記ワーディング材２９の周縁２９ａを上記表皮材２８の周縁２８ａよりも平面方向外側に延出させ且つ上記表皮材２８，２８同士を衝合させた状態で縫合している。
【００１９】
従って、この発明にかかる表皮一体成型品によれば、衝合された上記表皮材２８，２８の部分を縫合した場合、上記ワーディング材２９の周縁２９ａを上記表皮材２８の周縁２８ａよりも平面方向外側に延出させていることから、該縫合部分と上記ワーディング材２９の先端との間隔寸法が、例えば従来のように上記表皮材２８の周縁と上記ワーディング材２９の周縁とを一致させて縫合した場合に比べて、上記ワーディング材２９の延出長さだけ長くなる。この結果、上記コア５の形成に伴い上記ワーディング材２９の端縁側から発泡樹脂が含浸されこの含浸部分が他の部分に比して局部的に固くなったとしても、この含浸部分の固さは表皮一体成型品の表面から内部側へ離間した位置に在り、表面側においてはこれが触感として意識されることが少なく、このため該表皮一体成型品全体において良好なソフト感が得られ、延いては表皮一体成型品の商品価値が向上することになる。
【００２０】
▲２▼  本願の第２の発明にかかる表皮一体成型品では、上記各表皮片２１，２２を、表皮材２８と該表皮材２８の内面側に積層されたワーディング材２９と該ワーディング材２９の内面側を被覆するフィルム材３０との三層構造とする一方、上記表皮体２には、上記表皮片２１の周縁２１ａ，２１ｂ同士を非縫合で衝合させてなる表皮合せ部２４を設けるとともに、該表皮合せ部２４においては上記一対の周縁２１ａ，２１ｂ同士を、上記ワーディング材２９の周縁２９ａを上記表皮材２８の周縁２８ａよりも平面方向外側に延出させ且つ該延出部分において接着している。
【００２１】
従って、この発明にかかる表皮一体成型品によれば、上記表皮合せ部２４において相互に衝合する上記ワーディング材２９の周縁２９ａ同士を接着しているので、該ワーディング材２９はその性状として接着性が良好であることから、例えば上記表皮材２８の周縁２８ａ同士を接着する場合のように該表皮材２８の素材によっては十分な接着力が得られない可能性があるような場合に比して、上記表皮合せ部２４におけるシール性の確保が確実となり、発泡樹脂材の漏洩のない美麗な外観をもつ表皮一体成型品を得ることができる。
【００２２】
▲３▼  本願の第３の発明にかかる表皮一体成型品の製造方法では、表皮材２８と該表皮材２８の内面側に積層されたワーディング材２９とを備えた複数の表皮片２１，２２を縫製して袋状形態としてなる表皮体２内に、発泡樹脂材を発泡充填してコア５を形成して表皮一体成型品を製造するに際して、上記表皮材２８と上記ワーディング材２９とを略同一形状に裁断した後、裁断されたワーディング材２９の周縁２９ａを平面方向外側へ引張してこれを展延させ、該展延部分を上記表皮材２８の周縁２８ａよりも平面方向外側へ延出させた状態で、該表皮材２８の周縁２８ａとワーディング材２９の周縁２９ａとを縫合又は接着して上記表皮片２１，２２を製作し、しかる後、上記表皮片２１，２２の周縁２１ａ，２２ａ同士を、上記表皮材２８，２８同士を衝合させた状態で該表皮材２８，２８の周縁２８ａ，２８ａ部分を縫合して上記表皮体２を製作し、さらに上記表皮体２内に発泡樹脂材を注入し且つこれを発泡充填させて上記コア５を成形するようにしている。
【００２３】
従って、この発明にかかる表皮一体成型品の製造方法によれば、上記第１表皮片２１，２２を形成するに際しての上記表皮材２８とワーディング材２９の裁断においては、これら両者を同一形状の裁断型を用いて行うことができ、例えば上記表皮材２８とワーディング材２９の形状が異なる場合のようにこれら表皮材２８とワーディング材２９にそれぞれ専用の裁断型を必要とせず、それだけ裁断型の製作費用が安価となり、延いては製品としての表皮一体成型品の製作コストの低廉化が図れる。
【００２４】
また、上記表皮材２８とワーディング材２９とを縫合して上記第１表皮片２１，２２を製作するに際しては、上記ワーディング材２９側を引き延ばしてその周縁２９ａを上記表皮材２８の周縁２８ａよりも外側に延出させて縫合すればよく、例えば従来のように上記ワーディング材２９を引き延ばしてその周縁２９ａを上記表皮材２８の周縁２８ａに一致させて縫合する場合に比して、上記ワーディング材２９の引き延ばして作業を比較的ラフに行うことができ、その結果、上記第１表皮片２１，２２の製作作業における作業性が良好となり、延いては表皮一体成型品の低コスト化が期待できるものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明に係る表皮一体成型品及びその製造方法を好適な実施形態に基づいて具体的に説明する。
【００２６】
図１には、本願発明にかかる表皮一体成型品の実施形態として、車両用シートに用いられるヘッドレスト１を示している（尚、図１は、以下の説明の便宜上、実際の使用姿勢に対して天地逆転した姿勢を示している）。このヘッドレスト１は、次述する表皮体２内にヘッドレストフレーム３を内装配置し、この状態で該表皮体２内に樹脂発泡成形によりコア５を形成して構成される。
【００２７】
上記表皮体２は、次述する複数の表皮片を順次縫合して袋状形態としたものであって、特にこの実施形態の表皮体２においては、上記ヘッドレスト１の幅方向中央の略円筒状部分を構成する第１表皮片２１と、該第１表皮片２１の左右両側にそれぞれ縫合される左右一対の第２表皮片２２とで構成されている。
【００２８】
具体的には、略広幅帯状の平面形状をもつ上記第１表皮片２１の左右両縁に、略楕円状の平面形状をもつ上記第２表皮片２２の周縁を縫合して構成される。この第１表皮片２１の左右両縁と上記第２表皮片２２の周縁との縫合部２３の具体的構造は図６及び図７に示す通りである（後に詳述する）。
【００２９】
また、上記表皮体２のうち、上記ヘッドレスト１の下面に対応する部位には、上記第１表皮片２１の長手方向の両縁２１ａ，２１ｂをそれぞれ表皮体２の内部側に折り込んでこれを衝合対向させた表皮合せ部２４が設けられている。この表皮合せ部２４は、上記ヘッドレストフレーム３の上記表皮体２内への挿入口となるものであって、該ヘッドレストフレーム３の挿入を許容するとともにその挿入後においてはそのシール性を確保して樹脂の漏洩を防止する等の観点から、後述するように特有の構造が採用されている（図８〜図１３を参照）。
【００３０】
ここで、上記表皮体２の縫製素材である上記表皮片２１，２２の具体的構造、及びその製作工程を、図２〜図５を参照してこれら各図に例示的構成として示した表皮片２７に基づいて説明する。
【００３１】
図２には、表皮片２７の構成要素として、皮革材とか布材等の適宜の素材で構成されるシート状の表皮材２８と、発泡ウレタン樹脂等の所要の弾性変形性を有する素材で構成された肉厚シート状のワーディング材２９とを示している。尚、上記ワーディング材２９の一方の面には、予めフィルム材３０がコーティングされており、該ワーディング材２９とフィルム材３０とは一体的に取り扱われる。
【００３２】
上記表皮片２７の製作に際しては、先ず上記表皮材２８とワーディング材２９とをそれぞれ所定形状に裁断するが、この場合、この実施形態においては本願発明にかかる製造方法を適用して、上記表皮材２８とワーディング材２９とを同一の裁断型を使用して同一形状に裁断している（尚、ここでは、説明の便宜上、上記表皮材２８及びワーディング材２９を矩形に裁断した場合を示しているが、実際上は、最終製品たる上記ヘッドレスト１の形状に対応して、矩形とか楕円形等の種々の形状に裁断されることは言うまでもない）。
【００３３】
次に、このように同一形状に裁断された上記表皮材２８とワーディング材２９とを縫合一体化して上記表皮片２７を形成するが、その場合、先ず縫製に先立って、図２に白抜矢印で示すように上記ワーディング材２９の周縁部をそれぞれ平面方向外方に向けて適宜張力で引張してこれを引き延ばす（図２の鎖線図示（符号２９′参照））。
【００３４】
しかる後、図３に示すように、引き延ばされた上記ワーディング材２９の上側に、自由状態（即ち、何らの引き延ばし作用が働いていない状態）にある上記表皮材２８を重ね合わせる。この場合、上記ワーディング材２９の周縁２９ｂが上記表皮材２８の周縁２８ａよりも外側に寸法Ｓだけ延出するように該表皮材２８とワーディング材２９とを重ね合わせる。
【００３５】
そして、この状態において、図３に示すように、上記表皮材２８の周縁２８ａの近傍をその全周に亙って縫合し（縫合糸Ｌ０１を参照）、該表皮材２８とワーディング材２９とを一体化させる。この縫合完了状態においては、上記表皮材２８の周縁２８ａの外側には上記ワーディング材２９の周縁２９ａがそれぞれ寸法Ｓだけ平面方向外方へ向かって延出した状態となっている。
【００３６】
上記表皮材２８とワーディング材２９との縫合加工が完了すると、上記ワーディング材２９に対する引張力を解除する。すると、図４に示すように、上記表皮材２８は何ら収縮作用を行わないが、上記ワーディング材２９はその周縁２９ａ部分がその全周において平面方向内側に移動するように収縮して自由状態に復帰する。
【００３７】
上記ワーディング材２９の自由状態への復帰によって、上記表皮材２８はその全周が上記ワーディング材２９の縮小に伴って平面方向内方へ引き寄せられ、その周縁２８ａがその全周に亙って上記ワーディング材２９の周縁２９ａに縫合されたまま、その内側部分２８ｂは弛んで上記表皮材２８の表面から浮上した状態となる（図４及び図５に示す状態）。以上で、上記表皮片２７の縫製加工が完了する。
【００３８】
尚、この実施形態では、上記ワーディング材２９をその全体において引張展延させた状態で上記表皮材２８と縫合するようにしているが、本願発明はかかる構成に限定されるものではなく、例えば縫合の進行に併せて上記ワーディング材２９を順次引張展延させるように縫合方法を採用することもできるものである。
【００３９】
以上のようにして製作された複数の上記表皮片２７を順次縫合一体化して上記表皮体２を形成する。この場合、図５に示すように、相互に縫合一体化される二つの表皮片２７，２７を背中合わせ状態で（即ち、上記表皮材２８同士を衝合させた状態で）、上記各表皮片２７，２７の周縁を一致させ、しかる後、上記各表皮片２７，２７の上記縫合糸Ｌ０１の近傍を縫合してこれら両者を一体化する（縫合糸Ｌ０２を参照）。
【００４０】
このように上記表皮片２７を順次縫合した後、図５に鎖線図示するように、表裏反転させて上記縫合部分を内側に位置させ、上記表皮材２８を表面に露出させることで上記表皮体２が得られる。このような反転時とか、反転後の上記表皮体２においては、上記表皮片２７が、上記表皮材２８を外面側に、上記ワーディング材２９を内面側に、それぞれ位置させた状態で折曲あるいは湾曲される。
【００４１】
この場合、上記表皮片２７においては、図５に実線図示するように、左右の縫合糸Ｌ０１〜Ｌ０１間における上記表皮材２８の実長が、上記ワーディング材２９の実長よりも大きいことから、該表皮片２７を湾曲させた状態における上記表皮材２８とワーディング材２９の曲率半径の相違に基づく弧長さの相違が相殺され、上記ワーディング材２９は上記表皮材２８に沿って皺を生じることなく可及的に滑らかに湾曲する。従って、上記表皮体２内にコア５を発泡成形した場合、上記ワーディング材２９の内側に上記コア５が密着状態で充填成形され、製品としてのヘッドレスト１はその表面に皺等の瑕疵の無い高品質なものとされる。
【００４２】
ところで、上述の如き縫合構造は、図１に示す上記ヘッドレスト１の上記縫合部２３（即ち、上記第１表皮片２１の両縁と上記第２表皮片２２の周縁との縫合部分）に適用されている。即ち、図７には縫製完了状態の上記表皮体２における上記縫合部２３の構造を示し、また図６は上記表皮体２内に上記コア５を充填形成した状態における上記縫合部２３の構造を示している。
【００４３】
図７に示す状態では、上記第１表皮片２１の周縁２１ａと上記第２表皮片２２の周縁２２ａとを上記各縫合糸Ｌ０１，Ｌ０１の近傍位置において縫合（縫合糸Ｌ０２を参照）して一体化したのち、これを表裏反転させて上記各表皮片２１，２２の表皮材２８を表面側に露出させている。この状態では、上記縫合糸Ｌ０２が上記表皮材２８の周縁２８ａ部分を縫合しており、またこの表皮材２８の周縁２８ａよりも外側に上記ワーディング材２９の周縁２９ａが延出していることから、該ワーディング材２９の周縁２９ａの端面、即ち、該ワーディング材２９への発泡樹脂材の含浸口となる部位は、例えば図１４に示す従来の構造の場合に比して、上記縫合糸Ｌ０２から上記表皮体２の内側に大きく離間して存在することになる。このため、図６に示すように上記表皮体２の内部で発泡樹脂材を発泡充填させて上記コア５を形成する場合、上記ワーディング材２９の周縁２９ａの端面から該ワーディング材２９内に発泡樹脂材が含浸してこれが局部的に固くなったとしても、この含浸部分は上記表皮体２の内部深くに位置することになる。
【００４４】
この結果、上記ワーディング材２９の周縁２９ａの一部が発泡樹脂材の含浸によって局部的に固くなったとしても、この局部的な固さは上記ヘッドレスト１の表面側からは触感として認識されにくく、これによって上記ヘッドレスト１の表面全体のソフト感が確保され、その商品価値が向上することになる。
【００４５】
次に、図１に示すヘッドレスト１における上記表皮合せ部２４部分の構造について説明する。
【００４６】
この表皮合せ部２４は、上述のように、上記第１表皮片２１の長手方向の両縁２１ａ，２１ｂを上記表皮体２の内側に折り込み、且つこれらを衝合対向させて構成されるものであって、基本的には上記表皮体２の幅方向の全長に亙って開口した状態に形成され、事後的に必要部分のみが接着固定されるものである。
【００４７】
即ち、この表皮合せ部２４は、上述のように上記表皮体２内への上記ヘッドレストフレーム３の挿入口として機能するものであることから、該ヘッドレストフレーム３の挿入作業時には該ヘッドレストフレーム３が十分に通過できる幅寸法だけ開口していることが必要であるが、上記ヘッドレストフレーム３の挿入が完了した後においては、該表皮体２から外方へ突出する左右一対のポスト部３ａ，３ａの近傍位置を除いてこれを接着して閉塞し発泡樹脂材の外部への漏出を防止することが必要となるものである。
【００４８】
このような事情を考慮して、この実施形態においては、上記表皮合せ部２４をその構造上から三つの部位に分けている。その第１の部位２４ａは上記表皮合せ部２４の幅方向略中央に位置する部位であり、第２の部位２４ｂは上記第１の部位と上記ヘッドレストフレーム３の左右一対のポスト部３ａ，３ａの挿通部分との中間にそれぞれ位置する左右一対の部位であり、第３の部位２４ｃは上記ヘッドレストフレーム３の左右一対のポスト部３ａ，３ａよりそれぞれ外側寄りに位置する部位である。
【００４９】
上記第１の部位２４ａは、上記ヘッドレストフレーム３の上記表皮体２への挿入完了後においても該表皮体２内に発泡樹脂材を注入する樹脂注入管４の挿通口として機能させることが必要な部位である。従って、この第１の部位では、図９に示すように、上記第１表皮片２１の両縁２１ａ，２１ｂを何ら縫合あるいは接着によって閉塞することなく、対向させたままとしている。従って、上記樹脂注入管４の挿入が可能となるものである。
【００５０】
一方、上記樹脂注入管４を介して上記表皮体２内に発泡樹脂材を注入した後、該樹脂注入管４を取り除いた状態では、図８に示すように、上記第１表皮片２１の両縁２１ａ，２１ｂは発泡樹脂材の発泡圧を受けて相互に接触し自然に閉塞され、従ってここから発泡樹脂材の一部が漏出するというようなことが確実に防止される。尚、この第１の部位２４ａにおいても、上記第１表皮片２１の両縁２１ａ，２１ｂにおいてはそれぞれ表皮材２８の周縁２８ａよりもさらに下方まで上記ワーディング材２９の周縁２９ａが延出しているので、例え上記ワーディング材２９の周縁２９ａ部分ら発泡樹脂材が含浸されこれが局部的に固くなっても、上記ヘッドレスト１の表面側においてはその影響は殆どないものとなる。
【００５１】
上記第２の部位２４ｂは、上記ヘッドレストフレーム３の挿入時には開口している必要があるものの、該ヘッドレストフレーム３の挿入完了後においてはこれを閉塞して発泡樹脂材の漏出を防止する必要のある部位である。このため、この実施形態のものにおいては、図１１及び図１２に示すように、上記第１表皮片２１の両縁２１ａ，２１ｂを上記ヘッドレストフレーム３の挿入完了後に例えばホットメルト等の接着剤３１を用いて接着して閉塞することとし、しかもこの場合本願発明を適用して、この接着剤３１による接着部位を、従来のように上記表皮材２８部分とするのではなく、該表皮材２８の周縁２８ａからさらに下方へ延出している上記ワーディング材２９の周縁２９ａ部分に設定している。
【００５２】
このように、上記ワーディング材２９の周縁２９ａ部分を接着剤３１によって接着することで、該ワーディング材２９はその性状として各種の接着剤との馴染みが良く、良好な接着力が確実に得られるものであることから、例えば接着剤の種類によってはその接着力が極めて低くなる上記表皮材２８の周縁２８ａ部分を接着する構造の場合に比して、接着による閉塞作用の信頼性が高く、従ってこの第２の部位２４ｂからの発泡樹脂材の漏出が確実に防止されることになる。
【００５３】
尚、この第２の部位２４ｂにおいても、上記第１の部位２４ａと同様に、発泡樹脂材の含浸によって局部的に固くなる部分が上記ヘッドレスト１の表面から内側に深く位置していることから、局部的な固さによる違和感を感じることはない。
【００５４】
上記第３の部位２４ｃは、上記ヘッドレストフレーム３の挿入には何ら関与せず、従って当初から閉塞させておいても何ら問題がなく、寧ろその方が発泡樹脂材の漏出防止という観点から好都合な部位である。従って、この実施形態においては、図１２及び図１３に示すように、上記第１表皮片２１の両縁２１ａ，２１ｂを上記表皮材２８の周縁２８ａの部分で縫合している（縫合糸Ｌ０２を参照）。従って、この第３の部位２４ｃからの発泡樹脂材の漏出は確実に防止される。また、この第３の部位２４ｃにおいても、上記第１の部位２４ａ，ｑ＠ｅ２の部位２４ｂと同様に、発泡樹脂材の含浸によって局部的に固くなる部分が上記ヘッドレスト１の表面から内側に深く位置していることから、局部的な固さによる違和感を感じることはない。
【００５５】
尚、上記実施形態では、表皮一体成型品として、車両用シートに備えられるヘッドレスト１を例にとって、その構造及び製造方法等について説明したが、本願発明における表皮一体成型品はヘッドレストに限定されるものではなく、各種の表皮一体成型品に広く適用できるものであって、上記ヘッドレストの外に、例えばシートとかアームレストにも適用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明に係る製造方法により製造されるヘッドレストの全体斜視図である。
【図２】表皮体形成用素材の裁断形態の説明図である。
【図３】裁断された表皮体形成用素材を用いた表皮体の製造工程の説明図である。
【図４】製造された表皮体の全体斜視図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ拡大断面図である。
【図６】図１のＶ−Ｖ拡大断面図である。
【図７】図６に示した部位における樹脂注入以前の表皮体の状態説明図である。
【図８】図１のＶＩＩＩ−ＩＩＩＶ拡大断面図である。
【図９】図８に示した部位における樹脂注入以前の表皮体の状態説明図である。
【図１０】図１のＸ−Ｘ拡大断面図である。
【図１１】図１０に示した部位における樹脂注入以前の表皮体の状態説明図である。
【図１２】図１のＶＩＩ−ＶＩＩ拡大断面図である。
【図１３】図１２に示した部位における樹脂注入以前の表皮体の状態説明図である。
【図１４】従来の表皮一体成型品における縫合部の断面図である。
【図１５】従来の表皮一体成型品における縫合部の断面図である。
【符号の説明】
１はヘッドレスト、２は表皮体、３はヘッドレストフレーム、４は樹脂注入管、５はコア、２１は第１表皮体片２２は第２表皮片、２３は縫合部、２４は表皮合せ部、２７は表皮片、２８は表皮材、２９はワーディング材、３０はフィルム材、３１は接着剤、Ｌ１及びＬ２は縫合線，Ｌ０１及びＬ０２は縫合糸である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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