(57)【要約】【課題】本発明は、溶銑予備処理の脱燐で使用する生石灰の量を低減するばかりでなく、転炉での脱炭処理も含めての全製鋼工程で発生するスラグ量も低減可能な脱硫スラグの再利用方法を提供することを目的としている。【解決手段】収納容器に保持した溶銑へ、浸漬ランスを介して生石灰系の脱燐用フラックス及び固体酸化剤を吹き込み、該溶銑の予備処理脱燐を行うに際して、前記収納容器に保持した溶銑へ、該溶銑上に形成されるスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が１．０〜２．５になるように、別途行った溶銑の予備処理脱硫で発生したスラグを投入する。この場合、前記溶銑の予備処理脱硫で発生したスラグの投入時期を、予備処理脱燐の開始前又は終了直後とするのが好ましい。【選択図】　　　　図１
2004076052.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
収納容器に保持した溶銑へ、浸漬ランスを介して生石灰系の脱燐用フラックス及び固体酸化剤を吹き込み、該溶銑の予備処理脱燐を行うに際して、
前記収納容器に保持した溶銑へ、該溶銑上に形成されるスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が１．０〜２．５になるように、別途行う溶銑の予備処理脱硫で発生したスラグを投入することを特徴とする脱硫スラグの再利用方法。
【請求項２】
前記溶銑の予備処理脱硫で発生したスラグの投入時期を、予備処理脱燐の開始前及び／又は終了直後とすることを特徴とする請求項１記載の脱硫スラグの再利用方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、脱硫スラグの再利用方法に係わり、詳しくは、転炉装入前の溶銑から予め珪素、硫黄、燐等を除去する所謂「溶銑予備処理」で、脱硫処理時に発生したスラグ（以下、脱硫スラグという）を、脱燐処理時の脱燐用フラックスの一部として再利用する技術である。
【０００２】
【従来の技術】
近年、製鋼では、転炉吹錬の負荷軽減、製鋼トータルコストのミニマム化を図るため、溶銑が含有する珪素、硫黄、燐を、該溶銑を転炉へ装入する前に除去することが普及している（これを「溶銑予備処理」と称する）。この「溶銑予備処理」の脱燐工程の一つに、図１に示すような溶銑の収納容器であるトピード・カー１等に保持した溶銑２へ、該溶銑１に浸漬したランス３を介して脱燐用フラックス、酸化剤（酸化鉄等の固体酸素含有物質）を吹き込むものがある（特許文献１参照）。
【０００３】
ところで、この脱燐工程を利用して溶銑２の脱燐を行った場合、溶銑２や形成されたスラグ（ノロともいう）４を払い出す前のわずかな時間の間に、トピード・カー１内に未反応で残存した前記酸化剤が溶銑２中Ｃと反応し、生成したＣＯガスに起因して、所謂「ノロ沸き」（スラグ・フォーミングともいう）の起きることがある。この「ノロ沸き」は、溶銑２の払い出し時間を遅延し、生産性を低下させるので、できるだけ回避するのが好ましい。そのため、従来は、脱燐処理時に形成されるスラグ４の塩基度を２．０以上に保つべく、生石灰（ＣａＯ）を溶銑に吹込む、又は上置きするという対策をとっていた。塩基度が２．０以上であると、スラグ４の粘性が小さく、前記ＣＯガスが通過し易くなり、「ノロ沸き」が抑制できるからである。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−６９５１９号公報（２頁、左欄の３７行〜５０行）
しかしながら、このような対策では、スラグ４の塩基度を上昇させるため、石灰原単位そのものが増加するばかりでなく、その後の脱硫工程及び転炉での脱炭工程も含めた全製鋼工程で発生するスラグ量の原単位が増し、所謂「廃棄物」の量が増加するという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる事情を鑑み、溶銑予備処理の脱燐で使用する生石灰の量を低減するばかりでなく、転炉での脱炭処理も含めての全製鋼工程で発生するスラグ量も低減可能な脱硫スラグの再利用方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
発明者は、上記目的を達成するため鋭意研究を重ね、その成果を本発明に具現化した。
【０００７】
すなわち、本発明は、収納容器に保持した溶銑へ、浸漬ランスを介して生石灰系の脱燐用フラックス及び固体酸化剤を吹き込み、該溶銑の予備処理脱燐を行うに際して、前記収納容器に保持した溶銑へ、該溶銑上に形成されるスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が１．０〜２．５になるように、別途行った溶銑の予備処理脱硫で発生したスラグを投入することを特徴とする脱硫スラグの再利用方法である。この場合、前記溶銑の予備処理脱硫で発生したスラグの投入時期を、予備処理脱燐の開始前又は終了直後とするのが好ましい。
【０００８】
本発明によれば、脱燐処理時に形成されるスラグの塩基度を上昇させる手段である石灰源として、その後工程の脱硫処理で発生するスラグ（以下、脱硫スラグという）を再利用するようにしたので、別途投入する生石灰ＣａＯ量の低減が可能となり、これにより製鋼工程で発生する全スラグの量も低減できるようになる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、発明をなすに至った経緯をまじえ、本発明の実施の形態を説明する。
【００１０】
まず、発明者は、脱燐処理時のスラグ塩基度を適切な値とし、脱燐終了後の溶銑払い出しに際してのノロ沸きを防止することについて検討した。その結果、脱燐処理の前に行う脱珪処理で形成されたスラグ（残留スラグという）を徹底して除去するか、脱燐処理で生石灰の投入量を増やす必要があると結論した。ところが、前記残留スラグの完全除去は難しいので、生石灰の投入量増加を主体にせざるを得ない。しかしながら、生石灰の投入量増加は脱燐処理のコストを高める。そこで、発明者は従来より使用している脱燐用フラックスの生石灰に代え、もっと安価な物質の利用を考え、脱燐処理の後で行う脱硫処理で発生する前記脱硫スラグに着目した。この脱硫スラグは、表１に示すように塩基度が１０以上と非常に大きいからである。
また、硫黄含有量が１．２質量％と高く、一般的な精錬スラグの用途（例えば、路盤材等の土木・建築用材料）に適さず、処置に困って現在製鉄所内に放置されているからでもある。
【００１１】
【表１】
2004076052.tif 000003
【００１２】
そして、ノロ沸き防止の実験を実施したところ、脱燐処理前／終了直後にトピード・カー及び／又は溶銑鍋等の溶銑の収納容器への投入で良好な結果を得、その知見を基に本発明を完成させたのである。つまり、これにより別途投入する生石灰（ＣａＯ）量の低減が可能となり、且つ製鋼で発生する全スラグの量も低減できるようになった。
【００１３】
本発明の重要なポイントは、前記収納容器に保持した溶銑へ、該溶銑上に形成されるスラグの塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）が１．０〜２．５になるように、前記脱硫スラグの量を調整して投入することである。具体的には、脱燐処理前に前記脱珪後の残留スラグとして存在するスラグの重量は、通常１〜１５ｋｇ／溶銑ｔであるので、前記塩基度と脱硫スラグの組成を配慮すると、脱硫スラグの投入量は１〜１０ｋｇ／溶銑ｔ程度になる。
【００１４】
また、本発明で脱燐処理で形成されるスラグの塩基度を１．０〜２．５としたのは、１．０未満では、ノロ沸きが防止できず、２．５超えでは、スラグの融点が高くなり、トピード・カーの天井に付着、固化して、そこの開口より浸漬ランスを内部へ挿入できず、操業ができなくなるからである。
【００１５】
さらに、脱硫スラグの投入時期についても検討し、本発明では、予備処理脱燐の開始前及び／又は終了直後とするのが好ましいと結論した。脱燐の終了直後にも投入するようにしたのは、スラグの塩基性を高めに調整し、その粘性を下げるためである。
【００１６】
加えて、本発明では、投入時の脱硫スラグの温度は特に限定しない。つまり、放置され常温になったものでも、脱硫処理が終了し、排出された直後の高温状態（例えば、６００℃以上）にあるものでもかまわない。ただし、高温状態のものを利用すると、投入時の溶銑の突沸や水蒸気爆発が防止でき、溶銑温度の低下も抑止できて一層好ましい。
【００１７】
さらに加えて、具体的な脱硫スラグをトピード・カーへ投入する方法としては、図２に示すように、脱燐場の近傍に配置してあるショベル系掘削機械（例えば、バックホー５）を利用すれば、余分なコストが不要で好ましい。このバックホー５のショベルで脱硫スラグ６を所定量だけ掻き揚げ、トピード・カー１の開口７より内部へ投入するのである。
【００１８】
なお、脱硫スラグ６は、前記表１に示したように、ＣａＯを多く含み、転炉スラグのＣａＯ分３０〜４０ｍａｓｓ％と比べると、脱硫スラグ側の含有量が高いため、使用量も少なくてすみ、予備処理時の溶銑温度への影響も少ない。一方、Ｓ含有量が高いので、その脱燐処理への再使用で溶銑２へ復硫すると考えられる。発明者の調査によれば、その４５％は復硫することが確認されている。しかしながら、脱燐処理の後工程で、この脱硫スラグを発生する脱硫処理が行われ、それによって十分に脱硫されるので、何ら問題は生じない。なお、本発明では、溶銑を収納する収納容器としては、トピード・カーを例にして説明しているが、溶銑鍋でも同様であり、収納容器の形状は問わず実施可能である。
【００１９】
【実施例】
図３に示すように、高炉から出銑した溶銑に予備処理を施してから、上底吹き転炉で脱炭精錬し、低燐、低硫の炭素鋼を溶製した。その予備処理は、高炉鋳床の傾注樋での脱珪処理、溶銑の収容能力が２５０トンのトピード・カーを用いての脱燐処理、取鍋（溶銑鍋）に機械的攪拌装置を配置しての脱硫処理を順次行うものである。
【００２０】
脱珪後の溶銑をトピード・カーに受け入れた際の溶銑量、前記残留スラグ量及び溶銑の組成は表２の通りである。この溶銑の脱燐処理に、本発明に係る溶銑の脱燐処理を施したが、その条件を表３に、脱燐後の溶銑の組成を表４に示す。なお、使用した脱硫スラグは、製鉄所のヤードに放置してあった常温のものである。表４より、本発明の実施で溶銑は従来並みの燐含有量まで脱燐できることが明らかである。また、その後に前記脱硫処理及び転炉での脱炭精錬を行い、目標通りの低燐、低硫の炭素鋼が溶製できた。ちなみに、この溶製で形成された全スラグの量は、２１トンであり、そのうち脱硫スラグとして再利用される量は５％に相当する。つまり、本発明によれば、かなりの量の脱硫スラグが溶銑予備処理で再利用でき、脱燐処理で別途投入していた生石灰（ＣａＯ）量の低減が可能となり、これにより製鋼工程で発生する全スラグの量も低減できるのである。
【００２１】
【表２】
2004076052.tif 000004
【００２２】
【表３】
2004076052.tif 000005
【００２３】
【表４】
2004076052.tif 000006
【００２４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明により、溶銑予備処理の脱燐処理で別途投入していた生石灰（ＣａＯ）量の低減が可能となる。また、これにより製鋼工程で発生する全スラグの量も低減できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶銑の脱燐処理工程を説明する図である。
【図２】脱硫スラグのトピード・カーへの投入方法を説明する図である。
【図３】溶銑の溶製工程を示すフロー図である。
【符号の説明】
１　　収納容器（トピード・カー、溶銑鍋等）
２　　溶銑
３　　ランス
４　　スラグ（ノロ）
５　　バックホー
６　　脱硫スラグ
７　　開口
【図１】
2004076052.tif 000007
【図２】
2004076052.tif 000008
【図３】
2004076052.tif 000009