(57)【要約】【課題】生産性に優れ、高温高湿下でも暗転した帯電性を有する静電荷像現像用トナーの製造方法および製造装置を提供する。【解決手段】水若しくは有機溶媒中、又はそれらの混合溶媒中で造粒して着色樹脂粒子を生成させ、該着色樹脂粒子を洗浄、乾燥してトナー粒子を製造する湿式製法を用いてなる静電荷像現像用トナーの製造方法において、該着色樹脂粒子をケーキ洗浄法によって液状媒体から濾別し、フィルター内に着色樹脂粒子を保持した状態で、イオン交換反応を行う静電荷像現像用トナーの製造方法および製造装置である。【選択図】        図１
2004279598.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水若しくは有機溶媒中、又はそれらの混合溶媒中で造粒して着色樹脂粒子を生成させ、該着色樹脂粒子を洗浄、乾燥してトナー粒子を製造する湿式製法を用いてなる静電荷像現像用トナーの製造方法において、該着色樹脂粒子をケーキ洗浄法によって液状媒体から濾別し、ケーキ状に着色樹脂粒子を保持した状態で、水洗浄し、さらにトナー表面上の酸性基のイオン交換反応を行うことを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２】
水若しくは有機溶媒中、又はそれらの混合溶媒中で造粒して着色樹脂粒子を生成させ、該着色樹脂粒子を洗浄、トナー表面上のイオン交換反応、乾燥してトナー粒子を製造する湿式製法を用いてなる静電荷像現像用トナーの製造装置において、
前記着色樹脂粒子から液体媒体を濾過する濾過部と、
前記濾過部を通過した洗浄濾液の一部又は全量を回収し洗浄液として貯留する洗浄液貯留槽と、
前記濾過部を通過したイオン交換反応用処理濾液の一部又は全量を回収しイオン交換反応用処理液として貯留する処理液貯留槽と、
前記洗浄液貯留槽および処理液貯留槽内の前記洗浄液および処理液を濾過部に送液する送液手段と、
を備えたことを特徴とする静電荷像現像用トナー製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法、静電記録法等により形成する静電潜像を現像剤で現像する際に用いられる静電荷像現像用トナーの製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法においては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。現像剤には、トナーとキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがある。トナーの製造には、通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練して、冷却した後、微粉砕し、さらに分級する、いわゆる混練粉砕製法が使用されている。
【０００３】
通常の混練粉砕製法では、トナー粒子の形状は不定形であり、またトナー粒子の表面構造は、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するので、トナー粒子の形状及び表面構造を意図的に制御することは困難である。
【０００４】
近年、トナー形状及び表面構造の制御を意図的に行うことが可能な手段として、湿式製法による電子写真用トナーの製造方法が提案されている。これらは、形状制御が可能な湿式球形化法、表面組成制御が可能な懸濁造粒法、内部組成の制御が可能な懸濁重合法、乳化重合凝集法等がある。
【０００５】
湿式製法の持つ大きな問題点としては、トナー粒子径を制御あるいは維持するために、多少の程度の差はあれ、界面活性剤あるいは分散剤（以下、これらを少総称して安定剤という）と呼ばれるものを添加していることである。トナー粒子の製造時に前記安定剤を添加すると、反応終了時にはこれらの安定剤がトナー懸濁液中に残存し、またトナー粒子にも多量の安定剤が残存することになる。
【０００６】
トナーに安定剤が残存すると、トナーの低帯電、低抵抗への影響があり、特に高温高湿下での悪影響が大きく、安定したトナーの現像性、転写性が達成されない。従って、トナーに安定剤が残存すると、トナー粒子の小粒径化による高精細な画像を実現できるという利点を損なってしまう。またトナー粒子表面の汚染により流動性、保存性等が低下し信頼性の低下にもつながる。そのため、湿式製法によりトナー粒子を形成した後は、安定剤をトナー粒子から除去するための洗浄が必要とされている。
【０００７】
従来、安定剤をトナー粒子から取り除くための洗浄方法として、固液分離とリスラリーを繰り返し行うリスラリー洗浄法がとられてきた（例えば、特許文献１を参照）。しかしながら、リスラリー洗浄法により均一な洗浄が可能であるが、上記リスラリー洗浄方法は、洗浄効率が悪く、多量の洗浄水および時間を必要としていた。
【０００８】
そこで、これらの問題点を解決する為に、さまざまな検討が行われてきた。中でも、ケーキ洗浄方法に用いる加圧濾過機のフィルタープレス装置は、加圧による濾過、圧搾による脱水が同装置内で連続して行え、さらに、このケーキに洗浄水およびエアーを流すことで連続して、濾過、洗浄、脱水が行えるため、洗浄効率が非常に高いことが確認されている（例えば、特許文献２，３を参照）。
【０００９】
しかしながら、難水性の分散安定剤を除去する場合には、水洗のみならず、該着色樹脂粒子に対して酸性、アルカリ性の薬液などを添加し、この溶液中に該分散安定剤を溶解させる薬液処理を行った後、固液分離、洗浄（リンス）を行うことが一般的である（例えば、特許文献４，５を参照）。
【００１０】
また、乳化凝集法のように、トナー粒子表面に酸性基を有する粒子の場合には、粒子作成時や分散安定剤を溶解させる薬液処理により、酸性基が変化してしまう。さらに、イオン交換反応を行なう際に、イオン交換用処理液が着色樹脂粒子に均一に接触することが望まれる。ここで、分散液中での薬液処理において、着色樹脂粒子の分散が不十分であると、トナー表面を均一に処理できない。特に着色樹脂粒子の表面の洗浄性が進むに連れて着樹脂粒子表面の濡れ性が変化するため、分散性が低下し、その結果、分散液表面に撥水性の着色樹脂粒子が浮上し均一な処理が困難となる。また、一度濾過した着色樹脂粒子を再分散しイオン交換用処理液処理する場合には、濾過したケーキ状の着色樹脂粒子をブローしながら濾過部より取り出すため、着色樹脂粒子表面の水分量が著しく低下し、その結果、分散液中に着色樹脂粒子の凝集物であるダマが生じ易くなる。このダマが生じた状態でイオン交換用処理液処理を行うと、ダマ内部の着色樹脂粒子へのイオン交換用処理液処理が不十分となり、得られたトナー帯電が不均一になってしまう。その結果、画質にカブリが生じるといった問題が生じる可能性がある。一方、ダマを解消するために着色樹脂粒子の分散を十分に行うためには、強力な分散機を使用する必要があるがこの場合コストが上がり、また過度の分散を行うと着色樹脂粒子自体が破壊される等の問題が生じてしまう。また、分散液を再度濾過装置に供給する際に、撥水性の着色樹脂粒子がリスラリー容器内に残留するため、該残留着色樹脂粒子を濾過装置内に戻すための洗浄水および時間がさらに必要となるなどの問題がある。
【００１１】
【特許文献１】
特開平８−２４８６７６号公報
【特許文献２】
特開２０００−１０３４１号公報
【特許文献３】
特開２００２−９１０７３号公報
【特許文献４】
特開２００１−１７５０２８号公報
【特許文献５】
特開２００１−２５５７００号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、高温高湿下でも安定した帯電性を持つトナーの製造方法、および生産性の優れた重合トナーの製造方法および製造装置を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下の特徴を有する製造方法である。
【００１４】
（１）水若しくは有機溶媒中、又はそれらの混合溶媒中で造粒して着色樹脂粒子を生成させ、該着色樹脂粒子を洗浄、乾燥してトナー粒子を製造する湿式製法を用いてなる静電荷像現像用トナーの製造方法において、該着色樹脂粒子をケーキ洗浄法によって液状媒体から濾別し、ケーキ状で着色樹脂粒子を保持した状態で、水洗浄し、さらにトナー表面上の酸性基のイオン交換反応を行う静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１５】
（２）前記イオン交換反応は、酸性水溶液、アルカリ性水溶液の少なくともいずれかのイオン交換反応用処理液を用いる上記（１）に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１６】
（３）上記（１）に記載の前記イオン交換反応を行うイオン交換反応用処理液又は上記（２）に記載のイオン交換反応用処理液を着色樹脂粒子に通過させた後、該通過後の前記イオン交換反応用処理液の一部または全量を再び着色樹脂粒子に通過させる上記（１）又は（２）に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１７】
（４）該イオン交換反応用処理液を着色樹脂粒子に通過させた後の濾液の水素イオン濃度［Ｈ＋］を
【数１】
１．０×１０−８≦［Ｈ＋］≦１．０×１０−６
に調整することにより、ＸＰＳで測定したトナー粒子表面のアルカリ金属の合計量が炭素と酸素の合計量に対して２．０％以下である上記（１）乃至（３）のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１８】
（５）着色樹脂粒子１００質量部あたり、前記イオン交換反応用処理液２００〜１０００質量部を使用する上記（１）乃至（４）のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１９】
（６）前記イオン交換反応用処理液を通過させる前に、着色樹脂粒子１００質量部あたり、水２００〜２０００質量部を使用して水洗浄する上記（５）に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００２０】
（７）前記イオン交換反応用処理液を通過させた後に、着色樹脂粒子１００質量部あたり、水２００〜１０００質量部を使用して洗浄（リンス）する上記（６）に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００２１】
（８）前記イオン交換反応用処理液処理と前後の水洗浄を連続して行う上記（５）または（６）に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００２２】
また、本願発明の製造装置は、水若しくは有機溶媒中、又はそれらの混合溶媒中で造粒して着色樹脂粒子を生成させ、該着色樹脂粒子を洗浄、トナー表面上のイオン交換反応、乾燥してトナー粒子を製造する湿式製法を用いてなる静電荷像現像用トナーの製造装置において、前記着色樹脂粒子から液体媒体を濾過する濾過部と、前記濾過部を通過した洗浄濾液の一部又は全量を回収し洗浄液として貯留する洗浄液貯留槽と、前記濾過部を通過したイオン交換反応用処理濾液の一部又は全量を回収しイオン交換反応用処理液として貯留する処理液貯留槽と、前記洗浄液貯留槽および処理液貯留槽内の前記洗浄液および処理液を濾過部に送液する送液手段と、を備える。
【００２３】
本発明者らは、湿式製法を用いてなる静電荷像現像用トナーの製造方法において、該着色樹脂粒子をケーキ洗浄法によって液状媒体から濾別し、ケーキ状に着色樹脂粒子を保持した状態で、水洗浄後、酸性および／またはアルカリ性のイオン交換反応用処理液を通過させてトナー表面上の酸性基のイオン交換反応を行う方法によって、トナーの帯電性を大幅に改善できることを見出した。
【００２４】
【発明の実施の形態】
＜静電荷像現像用トナーの製造方法＞
本発明の製造方法は、水若しくは有機溶媒中、又はそれらの混合溶媒中で造粒して着色樹脂粒子を生成させ、該着色樹脂粒子を洗浄、乾燥してトナー粒子を製造する湿式製法を用いてなる静電荷像現像用トナーの製造方法であり、該着色樹脂粒子をケーキ洗浄法（例えば、フィルタープレス装置）によって液状媒体から濾別し、ケーキ状に着色樹脂粒子を保持した状態で、水洗浄後、イオン交換反応を行うことが好ましい。
【００２５】
（水洗浄およびイオン交換反応処理方法）
上記イオン交換反応は、酸性水溶液、アルカリ性水溶液の処理液を用いて行うことが好ましく、着色樹脂粒子の特性に応じて適宜選択されることが好ましい。酸性水溶液としては従来公知の化合物を使用できるが、硝酸が好適である。一方、アルカリ性水溶液としても従来公知の化合物を使用できるが水酸化ナトリウムが好ましい。また、本発明で用いられる水は、一定の処理を施した液体を使用することができる。処理の方法としてはイオン交換法、浸透膜法、蒸留法、電解法などがあげられるが、洗浄能力およびコストの点からイオン交換法が好ましい。また、処理後の水の導電率は通常０〜１５μＳ／ｃｍであるが、５μＳ／ｃｍ以下であることが好ましい。また、水を使用する際の温度Ｔはトナー軟化点Ｔｇ−５℃以下であることが好ましく、さらにトナー軟化点Ｔｇ−１５℃以上であることが好ましい。本発明では特に記載がない限り４０℃の水を使用しているが、これ以外の温度でも特に制限はされない。
【００２６】
本発明では、前記処理液を着色樹脂粒子に通過させた後、通過後の処理液の一部または全量を再び着色樹脂粒子に通過させることが好ましい。例えば、フィルタープレス装置は、濾過方向が重力方向に対し垂直方向であるため、フィルタープレス装置内における着色樹脂粒子の充填率が低い場合、装置内でトナーケーキ厚みに差が生じ不均一となったり、濾布の目詰まり方が不均一になったりする場合がある。かかる場合、洗浄水や処理液が均一に着色樹脂粒子のケーキ内を流れず、処理液などを１回通過させるだけで洗浄およびイオン交換処理を十分に行うことは難しく、一方１回通過だけで十分に処理を行おうとすると過剰の水や処理液が必要となる。そこで、上述したように、水や処理液を着色樹脂粒子に通過させた後、通過後の水や処理液の一部または全量を再び着色樹脂粒子に通過させることで、効率的に洗浄及びイオン交換反応処理を行うことができる。
【００２７】
また、処理液を着色樹脂粒子に通過させた後の水素イオン濃度［Ｈ＋］が、１．０×１０−８≦［Ｈ＋］≦１．０×１０−６であることが好ましい。［Ｈ＋］が１．０×１０−８より小さい場合は、イオン交換反応処理が不十分であり、また［Ｈ＋］が１．０×１０−６より大きい場合は、イオン交換反応処理が不十分となる。その結果、帯電性が悪くなる。一方、［Ｈ＋］が、１．０×１０−８≦［Ｈ＋］≦１．０×１０−６の場合は、イオン交換反応処理が十分に行われている。
【００２８】
また本発明では、着色樹脂粒子１００質量部あたり、前記処理液２００〜１０００質量部を使用することが好ましい。前記処理液が２００質量部より少ないとイオン交換反応処理に必要な処理液（酸性水溶液、アルカリ性水溶液）の濃度が高くなり、イオン交換反応処理にムラが生じ、その結果、帯電性が悪くなる。また処理液を１０００質量部より多くしても、それ以上の効果は得られない。
【００２９】
また、前記処理液を通過させる前に、着色樹脂粒子１００質量部あたり、水２００〜２０００質量部を使用して水洗浄し、できるだけ水溶性の分散安定剤および金属イオン等の不純物を除去することで効率よくイオン交換反応処理を行うことができる。洗浄水が２００質量部より少ないと水溶性の分散安定剤を十分に除去できず帯電性が悪くなる。一方、洗浄水を２０００質量部より多くしても、それ以上の効果は得られない。
【００３０】
また、前記処理液を通過させた後に、着色樹脂粒子１００質量部あたり、水２００〜２０００質量部を使用して洗浄（リンス）することで、着色樹脂粒子のケーキ内に残留した処理液および該処理液に溶解した金属を洗浄することができ、得られたトナーは安定した帯電を有することとなる。洗浄水が２００質量部より少ないと着色樹脂粒子のケーキ内に残留した処理液および該処理液に溶解した金属を十分に除去できず帯電性が悪くなる。洗浄水を２０００質量部より多くしても、それ以上の効果は得られない。
【００３１】
上述の着色樹脂粒子の水洗浄およびイオン交換反応は、例えば水洗浄を行い、その排水中の安定剤濃度や金属イオン濃度を測定し、これらの濃度が所定量以下になったと判断されると、フィルタープレス装置内に供給する送液ラインを切り換え、酸性水溶液またはアルカリ性水溶液からなる処理液をフィルタープレス装置内に送液する。このイオン交換反応時に排出される溶液の水素イオン濃度［Ｈ＋］を測定し、上述した水素イオン濃度［Ｈ＋］の範囲内になったと判断されると、フィルタープレス装置内に供給する送液ラインを切り換え、再度水による洗浄を行う。本発明は、該処理液によるイオン交換反応処理と前後の水洗浄を同一フィルタープレス装置内で連続して行うことにより、従来のリスラリー方法で生じる可能性のあったコンタミの発生を防止することができ高い洗浄性、イオン交換反応処理性を得ることができると共に、固液分離とリスラリーを併用した方法のような容器の移し替えがないため、得られるトナーの収率も向上し、これらにより高いトナーの生産性を得ることができる。
【００３２】
また、本発明におけるケーキ洗浄方法で使用するフィルタープレス装置は、センターフィード式、ボトムフィード式、トップフィード式の何れでも良いが、洗浄性の均一性の点から、ボトムフィード式またはトップフィード式が好ましい。さらに配管内の残トナー量を少なくできる点からトップフィード式がより好ましい。また、フィルタープレス装置以外にも同一の機構のものであれば、同様な効果が得られる。
【００３３】
また、着色樹脂粒子１００重量部あたり、１０〜１００重量部／ｍｉｎの流量で水洗浄および処理液によるイオン交換を行うことが好ましい。流量が１０重量部／ｍｉｎに満たない場合、水洗浄およびイオン交換反応に時間がかかるだけでなく、フィルタープレス装置内に洗浄水および処理液が行き渡らず、着色樹脂粒子粒子表面を均一に洗浄およびイオン交換することができず、得られるトナーの帯電性が低下する。一方、流量が１００重量部／ｍｉｎを超えると、着色樹脂粒子ケーキ内でショートパスが発生し、着色樹脂粒子の表面を均一に洗浄およびイオン交換することができず、得られたトナーの帯電量分布がブロードとなってしまう。
【００３４】
また、フィルタープレス装置に使用するフィルターの通気量は、２〜４０ｃｃ／ｃｍ２・ｍｉｎであることが好ましい。通気量が２ｃｃ／ｃｍ２・ｍｉｎに満たないと、フィルターの目詰まりが発生しやすく、濾別の効率が落ちるばかりでなく、均一な洗浄およびイオン交換反応も困難となってしまう。逆に、通気量が４０ｃｃ／ｃｍ２・ｍｉｎを超えてしまうと、フィルターから着色樹脂粒子の一部が通り抜けてしまい、好ましくない。
【００３５】
また、フィルタープレス装置における圧搾圧力は、１〜１０ｋｇ／ｃｍ２であることが好ましい。圧搾圧力が、１ｋｇ／ｃｍ２に満たない場合、濾別の効率が落ちるばかりでなく、濾過室内のケーキに均一な圧力がかからず、均一な洗浄およびイオン交換反応が困難となってしまう。一方、１０ｋｇ／ｃｍ２を超えると、トナー粒子の変形が生じ、湿式法により得られた着色樹脂粒子の球形状に起因する高転写性という利点が損なわれるため、好ましくない。
【００３６】
また、着色樹脂粒子を水洗した後、通気して水分量４０％以下にすることが好ましい。水分量が４０％を超えた状態で、次工程の乾燥を行うと、乾燥の効率が悪く、さらには、得られるトナーも凝集した状態のものが多くなり、好ましくない。通気圧力は１〜１０ｋｇ／ｃｍ２であることが好ましい。通気圧力が１ｋｇ／ｃｍ２に満たない場合、脱水の効率が落ちるばかりでなく、濾過室内のケーキに均一な圧力がかからず、均一な脱水が困難となってしまう。また、１０ｋｇ／ｃｍ２を超えた場合も、着色樹脂粒子ケーキ内でショートパスが発生し、均一な脱水が困難となってしまう。
【００３７】
＜静電荷像現像用トナーの製造装置＞
本願発明の製造装置は、水若しくは有機溶媒中、又はそれらの混合溶媒中で造粒して着色樹脂粒子を生成させ、該着色樹脂粒子を洗浄、トナー表面上のイオン交換反応、乾燥してトナー粒子を製造する湿式製法を用いてなる静電荷像現像用トナーの製造装置において、前記着色樹脂粒子から液体媒体を濾過する濾過部と、前記濾過部を通過した洗浄濾液の一部又は全量を回収し洗浄処理液として貯留する洗浄液貯留槽と、前記濾過部を通過したイオン交換反応用処理濾液の一部又は全量を回収しイオン交換反応用処理液として貯留する処理液貯留槽と、前記洗浄液貯留槽および処理液貯留槽内の前記洗浄液および処理液を濾過部に送液する送液手段と、を備える。
【００３８】
図１には、着色樹脂粒子のケーキ洗浄工程における装置構成の一例が示されている。
【００３９】
上記濾過部は、濾枠１４内に、複数個の濾布（フィルター）１５が併設されており、この濾布１５の内部には、着色樹脂粒子のスラリーを導入して脱液してケーキ状の着色樹脂粒子１６が充填されている。また、各濾布１５の外部には、着色樹脂粒子のケーキの洗浄およびイオン交換に用いられた洗浄水および処理液を排出するための排出口１３が設けられ、この排出口１３には排出ライン２０に接続され、更に排出ライン２０には四方弁１７が設置されている。この四方弁１７の切り換えによって、使用済み洗浄水および処理液の一部または全量が排液され、一方、使用済み洗浄水と処理液の一部または全量は、それぞれ使用済み洗浄水用の洗浄液貯留槽１０、使用済み酸性・アルカリ性用の処理液貯留槽１０’に貯留される。なお、上述の使用済み洗浄水または使用済み処理液は、排出ライン２０に設けられたセンサ（図示せず）を用いて、リサイクル可能な範囲で洗浄液貯留槽１０、処理液貯留槽１０’に貯留される。また、上述の洗浄液貯留槽１０、処理液貯留槽１０’には、送液手段として、貯留された使用済み洗浄水及び使用済み処理液を再度濾布１５に供給するための供給ライン２２が設けられ、この供給ライン２２には、送液用ポンプ３０および三方弁１８を介して供給口１２に接続されている。三方弁１８では、各洗浄液貯留槽１０、処理液貯留槽１０’から供給される使用済み洗浄水または使用済み処理液の汚染度または水素イオン濃度に応じて、使用済みの洗浄水または使用済み処理液の一部と新規洗浄水または新規処理液とを適当に混合して供給口１２に供給したり、または使用済み洗浄水または使用済み処理液の全量を供給口１２に供給したりしている。
【００４０】
＜静電荷像現像用トナー＞
本発明のトナーの樹脂微粒子に用いられる樹脂は特に制限されない。具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；さらにアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物、さらには、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００４１】
本発明で用いる樹脂微粒子分散液は、乳化重合法およびそれに類似の不均一分散系における重合法で容易に得ることができる。また、予め溶液重合法や隗状重合法等で均一に重合した重合体を、その重合体が溶解しない溶媒中へ安定剤とともに添加して機械的に混合分散する方法など任意の方法で得ることができる。
【００４２】
例えば、ビニル系単量体を用いる場合は、イオン性界面活性剤などを用い、好ましくはイオン性界面活性剤とノニオン性界面活性剤を併用して乳化重合法やシード重合法により、樹脂微粒子分散液を作製することができる。
【００４３】
ここで用いる界面活性剤は、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、アルキルアルコールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤、及び、種々のグラフトポリマー等を挙げることができるが、特に制限されるものではない。
【００４４】
乳化重合で樹脂微粒子分散液を作製する場合は、少量の不飽和酸、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、スチレンスルフォン酸等を単量体成分の１部として添加することにより、微粒子表面に保護コロイド層を形成することができ、ソープフリー重合が可能になるので特に好ましい。なお、乳化重合法以外の重合法であっても、樹脂微粒子の粒径は基本的には凝集終了時の目標粒子径（トナー粒径に相当）より十分に小さいことが前提になる。なお、上記不飽和酸が本発明でいうトナー表面上の酸性基を形成する。該酸性基が、アルカリ金属や４級アンモニウム等と粒子作成中に反応するため、最終的にイオン交換反応により、プロトン等にイオン交換する。
【００４５】
本発明のトナーに用いられる離型剤微粒子としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系、石油系のワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。
【００４６】
これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに、強い剪断力を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて微粒子化し、１μｍ以下の粒子の分散液を作成することができる。また、これらの離型剤樹脂微粒子はその他の樹脂微粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して多段に添加してもよい。
【００４７】
本発明のトナーに用いられる着色剤としては、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレートなどの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料などを１種又は２種以上を併せて使用することができる。
【００４８】
これらの分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、任意の方法を採用することができ、なんら制限されるものではない。
【００４９】
また、磁性トナーとして用いる場合は磁性粉を含有させるが、ここで使用する磁性粉としては、フェライトやマグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金又はこれら金属を含む化合物などを挙げることができる。さらに必要に応じて、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物やトリフェニルメタン系顔料など、通常使用される種々の帯電制御剤を添加してもよい。
【００５０】
本発明のトナーに用いられる凝集剤としては、樹脂粒子分散液や着色粒子分散液に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤の他、２価以上の無機金属塩、金属錯体を好適に用いることができる。特に、無機金属塩、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため好ましい。
【００５１】
これらの無機金属塩、金属錯体としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが上げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００５２】
上記方法により得られるトナーの乾燥は、真空乾燥法、流動層乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、気流乾燥法など、任意の方法を採用することができ、なんら制限されるものではない。トナーは、乾燥後の含水分率を１．０％以下、好ましくは０．５％以下に調整することが望ましい。
【００５３】
トナーの帯電特性は、例えば特開昭５７−７９９５８号公報に示すチャージスペクトログラフ法（以下、「ＣＳＧ法」。これにより測定された値を、「ＣＳＧ値」と呼ぶ）により測定する事ができる。また、前記静電荷現像用トナーの夏場（高温高湿：２８℃、８５％ＲＨ）におけるＣＳＧ法におけるピーク値（以下「高温高湿ＣＳＧ値」という）と、冬場（低温低湿：１０℃、１５％ＲＨ）におけるＣＳＧ法におけるピーク値（以下「低温低湿ＣＳＧ値」という）の比、（高温高湿ＣＳＧ値）／（低温低湿ＣＳＧ値）の環境依存指数は０．３５〜１．３の範囲、好ましくは０．７〜１．０の範囲が適当である。この比率が上記の範囲を外れると、高温高湿下での帯電安定性、信頼性を損なう要因となる。
【００５４】
ａ）帯電量ｑと粒径ｄとの関係（ｑ／ｄ値）
ＣＳＧ法では、トナーの粒子個々の帯電量と粒径との関係を用いてＣＳＧの値を求めている。
【００５５】
例えば、上述した高温高湿または低温低湿の環境下におけるトナーの帯電量をｑ（ｆＣ）、トナーの粒径をｄ（μｍ）と表した場合に、ｑ／ｄ値の度数分布における、ピーク値を求め、このピーク値を用いて環境依存指数を求めている。なお、ｑ／ｄ値としては、正帯電トナーの場合には、上記数値規定がそのまま適用されるが、負帯電トナーの場合には、トナーの帯電量ｑ（ｆＣ）の値を正負逆転させた後に、上記数値規定が適用される。
【００５６】
個々のトナーについて、ｑ／ｄ値を測定し、その度数分布をグラフにした場合、上限値および下限値のある大略正規分布になる。本発明において、このグラフの頂点となる点のｑ／ｄ値をピーク値とする。
【００５７】
ｂ）測定方法
ｑ／ｄ値の度数分布は、上述した例えば特開昭５７−７９９５８号公報に示すチャージスペクトログラフ法により測定することができる。以下、具体的な測定方法について説明する。
【００５８】
図２は、ＣＳＧ法によりｑ／ｄ値の度数分布を測定するための測定装置１００の概略斜視図である。測定装置１００は、円筒状の胴部１２０と、その下側開口部を閉塞するフィルター１４０と、上側開口部を閉塞するメッシュ１６０と、メッシュ１６０の中央から胴部１２０内部へ突出させたサンプル供給筒１８０と、胴部１２０の下側開口部から空気を吸引する吸引ポンプ（図示せず）と、胴部１２０の側面から電場Ｅを与える電場発生装置（図示せず）とからなる。
【００５９】
吸引ポンプは、胴部１２０の下側開口部のフィルター１４０を介して、フィルター１４０の全面に均一に、胴部１２０内側の空気を吸引するように設定されている。それに伴い上側開口部のメッシュ１６０から空気が流れ込み、胴部１２０内側には、垂直下方向に一定の空気流速Ｖａの層流が生ずる。さらに電場発生装置により、空気流と直交する方向に均一かつ一定の電場Ｅが与えられている。
【００６０】
以上のような状態とした胴部１２０の内部に、サンプル供給筒１８０から測定対象となるトナーの粒子を徐々に投下する（落下させる）。サンプル供給筒１８０先端のサンプル出口２００から出てきたトナーの粒子は、電場Ｅの影響を受けなければ、空気の層流の影響を受けつつ垂直下方向に飛行し、フィルター１４０の中心Ｏに到達する（このとき、サンプル出口２００とフィルター１４０との距離ｋがトナーの直進飛行距離となる）。フィルター１４０は粗目のポリマーフィルター等からなり、空気は十分に通すが、トナーの粒子は透過することなく、フィルター１４上に残る。しかし電荷を帯びたトナーの場合は、電場Ｅの影響を受け、中心Ｏよりも電場Ｅの進行方向に位置がずれてフィルター１４上に到達する（図２中の点Ｔ）。この点Ｔと中心Ｏとの距離（変位）ｘを測定し、その度数分布を求めることにより、ｑ／ｄ値の度数分布を求めることができる。
【００６１】
より具体的に説明すると、上記のようにして測定装置１００により得られた変位ｘ（ｍｍ）と、トナーの帯電量ｑ（ｆＣ）と、トナーの粒径ｄ（μｍ）との関係は、下式（１）により表される。
【００６２】
【数２】
ｑ／ｄ  ＝  （３πηＶａ／ｋＥ）×ｘ  ・・・（１）
式（１）中、ηは空気の粘度（ｋｇ／ｍ・ｓｅｃ．）、Ｖａは空気流速（ｍ／ｓｅｃ．）、ｋはトナーの直進飛行距離（ｍ）、Ｅは電場（Ｖ／ｍ）をそれぞれ表す。
【００６３】
本発明においては、式（１）の各条件が、以下の数値になるように、図２に示す測定装置１００の各条件を設定して測定を行っている。
空気の粘度η＝１．８×１０−５（ｋｇ／ｍ・ｓｅｃ．）
空気流速Ｖａ＝１（ｍ／ｓｅｃ．）
トナーの直進飛行距離ｋ＝１０（ｃｍ）
電場Ｅ＝１９０Ｖ／ｃｍ上記値を式（１）に代入すると以下のようになる。
【００６４】
【数３】
ｑ（ｆＣ）／ｄ（μｍ）≒０．０９・ｘ
なお、測定対象となるトナーの粒子をサンプル供給筒１８０に投下するに際し、該トナーは予め帯電させておく必要がある。
【００６５】
さらに、本発明のトナーは、従来の混練粉砕型トナーと同様に種々の外添剤などを配合して現像剤として用いることができる。外添剤としてのシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなどの無機微粒子、流動性助剤やクリーニング助剤としてのシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子、ビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子を乾燥状態で剪断力を加えてトナー粒子表面に添加することも可能である。
【００６６】
【実施例】
以下に、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を変えない限り、以下の実施例により何ら制限されるものではない。
【００６７】
予め、次の方法で樹脂微粒子分散液、離型剤粒子分散液および顔料分散液を製造した。
【００６８】
樹脂微粒子分散液の調製
スチレン                    ３２８質量部
ｎ−ブチルアクリレート        ７２質量部
アクリル酸                      ６質量部
ドデカンチオール                ６質量部
四臭化炭素                      ４質量部
【００６９】
上記成分を混合した溶液４１６ｋｇと、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６ｋｇ、及びアニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０ｋｇをイオン交換水５５０ｋｇに溶解した溶液を反応容器中に入れて乳化分散し、そこへ過硫酸アンモニウム４ｋｇを溶解したイオン交換水５０ｋｇを投入した。反応容器内を窒素で充分に置換した後、攪拌しながら水浴で系内が７０℃になるまで加熱し、５時間重合反応を行った。
【００７０】
得られたラテックスは、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１８０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎ．で樹脂のガラス転移点を測定したところ５８℃であり、分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ３３，０００であった。
【００７１】
離型剤微粒子分散液の調製
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０１９０、融点８５℃）  ５０質量部
アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）                ３質量部
イオン交換水                                                １５０質量部
【００７２】
上記成分を９５℃に加熱しながら圧力吐出型ホモジナイザー（ＡＰＶ社製、ゴーリンホモジナイザー）に移して分散処理を行い、離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）が２００ｎｍの離型剤微粒子分散液を得た。
【００７３】
着色剤粒子（１）分散液の調製
カーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ）        ５０質量部
アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）        ６質量部
イオン交換水                                        ２００質量部
【００７４】
上記成分を超音波分散機（ホンダＷ−１１３）で２０分間分散し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が２００ｎｍの黒色の着色剤粒子分散液を得た。
【００７５】
凝集粒子の調製
樹脂微粒子分散液                  ２６０質量部
離型剤分散液                                          ４０質量部
顔料分散液１                                              ３０質量部
ポリ塩化アルミニウム                              ３質量部
【００７６】
上記成分を反応容器内に入れてホモジナイザー（太平洋機工株式会社製、キャビトロン）で十分に混合・分散した後、内容物を攪拌しながら５０℃まで加熱し、その温度を保持して凝集粒子を得た。この凝集粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）をコールターカウンター（日科機社製、ＴＡＩＩ）を用いて測定したところ５．７μｍであり、体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）は１．２４であった。
【００７７】
上記のように作成された凝集粒子を含む溶液（凝集粒子分散液）に、樹脂微粒子分散液７０質量部を穏やかに加え、そのまま３０分間加熱攪拌を行って、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた。この粒子の粒径を測定したところ、６．０μｍであり、ＧＳＤｖは１．２３であった。
【００７８】
次に、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた後の凝集粒子分散液に、水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが１０．０になるまで加え、そのまま９０℃になるまで加熱攪拌した。その後、さらに希硝酸水溶液を加えてｐＨを５となるように調整し、そのまま３時間保持して融合粒子（造粒物）を得た。融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ６．１μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２３であった。
【００７９】
また、他の湿式製法による着色樹脂粒子（２）を次の方法で作成した。
【００８０】
2004279598.tif 000003
上記成分をダイノーミル（シンマルエンタープライゼス社製）を用いて分散し、ポリエステル樹脂を溶解したトナー組成物混合液を調製した。
【００８１】
2004279598.tif 000004
上記成分をダイノーミルを用い平均分散時間が２０分になるように分散することにより、表面処理炭酸カルシウム分散液を得た。得られた表面処理炭酸カルシウム分散液１３９質量部に、カルボキシメチルセルロース（第一工業製薬社製）１質量部を混合溶解し、水系媒体を得た。
【００８２】
上記水系媒体１４０質量部をＴＫオートホモミクサー（特殊機化工業社製）により周速度２０ｍ／ｓで撹拌している中に、上記トナー組成物混合液１００質量部を投入し、ホモミクサー羽根への平均通過回数が５０回になるように撹拌した後、停止して懸濁液を得た。
【００８３】
有機溶媒除去による着色樹脂粒子の調製
分散懸濁工程で生成した懸濁液を攪拌しながら５０℃に昇温した。一晩５０℃に保ちその後室温まで冷却した。
【００８４】
ｐＨ４以上の酸処理
上記トナースラリーに加水して、トナー濃度を１５％に調整した。このスラリー１００質量部に３６．５重量％塩酸をｐＨが４．５になるよう添加し、２時間混合した。塩酸投入前、投入中、投入後のトナースラリーの温度は１０〜２０℃であった。これにより分散剤を溶解させた。
【００８５】
上記トナースラリーをフィルタープレス装置（東京エンジニアリング株式会社製）に０．４ＭＰａで圧送した。これを０．４ＭＰａで圧搾し脱水した。さらに圧搾後０．３ＭＰａの空気で貫通ブローを行なった。脱水後ケークを取り出し、加水して再び１００質量部にして、ＴＫオートホモミクサー（特殊機化工業社製）でケークをほぐしてスラリーとした。
【００８６】
ｐＨ４未満の酸処理
上記トナースラリー１００質量部に３６．５重量％塩酸をｐＨが１．０になるよう添加し、１時間混合して着色樹脂粒子２の分散液を得た。
【００８７】
＜実施例１＞
前記融合粒子分散液を、フィルタープレス装置（東京エンジニアリング株式会社製）にて濾過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、イオン交換水１００質量部で配管内および容器内残凝集粒子分散液を再度フィルタープレス装置内に押込んだ後、イオン交換水１０００質量部をフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子に通過させ洗浄した。その後、イオン交換水６００質量部に硝酸を加えてｐＨを２に調整した酸性処理液を着色樹脂粒子に通過させイオン交換反応処理を行った。その時の水素イオン濃度［Ｈ＋］は３．２×１０−５であった。
【００８８】
引き続きイオン交換水６００質量部をフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子ーに通過させ洗浄した後、トナーを取り出し、乾燥させた。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．７０であった。
【００８９】
＜実施例２＞
フィルタープレス装置への充填率７５％相当の前記融合粒子分散液を濾過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、イオン交換水１００質量部で配管内および容器内残凝集粒子分散液を再度フィルタープレス装置内に押込んだ後、イオン交換水１０００質量部をフィルタープレス内の着色樹脂粒子に通過させ洗浄した。その後、イオン交換水６００質量部に硝酸を加えてｐＨを２に調整した酸性処理液を着色樹脂粒子に通過させイオン交換反応処理を行った。通過後の使用済み酸性処理液を回収し、再びフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子に通過させた（リサイクル処理）。その時の水素イオン濃度［Ｈ＋］は３．２×１０−５であった。引き続きイオン交換水６００質量部をフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子に通過させ洗浄した後、トナーを取り出して乾燥させた。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．４５であった。なお、金属イオン量は１．９％であった。
【００９０】
＜実施例３＞
フィルタープレス装置への充填率７５％相当の前記融合粒子分散液をろ過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、イオン交換水１００質量部で配管内および容器内残凝集粒子分散液を再度フィルタープレス装置内に押込んだ後、イオン交換水１０００質量部をフィルタープレス内のトナーに通過させ洗浄した。その後、イオン交換水６００質量部に硝酸を加えてｐＨを２に調整した酸性処理液を着色樹脂粒子に通過させイオン交換反応処理を行った。通過後の使用済み酸性処理液を回収し、再びフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子に通過させた（リサイクル処理）。本実施例では、このリサイクル処理を計３回行った。その時の水素イオン濃度［Ｈ＋］は７．９×１０−８であった。引き続きイオン交換水６００質量部をフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子に通過させ洗浄した後、トナーを取り出し、乾燥させた。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．６８であった。
【００９１】
＜実施例４＞
実施例１の条件を表１に示した通り変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、トナーを得た。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．６７であった。
【００９２】
＜実施例５＞
実施例１の条件を表１に示した通り変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、トナーを得た。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．５７であった。
【００９３】
＜実施例６＞
前記着色樹脂粒子（２）分散液を、フィルタープレス装置（東京エンジニアリング株式会社製）にて濾過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、イオン交換水１００質量部で配管内および容器内残着色樹脂粒子分散液を再度フィルタープレス装置内に押込んだ後、イオン交換水１０００質量部をフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子に通過させ洗浄した。その後、イオン交換水６００質量部に４％水酸化ナトリウムをｐＨが１０になるよう添加後５０℃に加熱し、調整したアルカリ性処理液を着色樹脂粒子に通過させイオン交換反応処理を行った。その時の水素イオン濃度［Ｈ＋］は１．０×１０−８であった。
【００９４】
引き続きイオン交換水６００質量部をフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子ーに通過させ洗浄した後、イオン交換水６００質量部に硝酸を加えてｐＨを２に調整した酸性処理液を着色樹脂粒子に通過させイオン交換反応処理を行った。その時の水素イオン濃度［Ｈ＋］は７．９×１０−７であった。
【００９５】
引き続きイオン交換水６００質量部をフィルタープレス装置内の着色樹脂粒子ーに通過させ洗浄した後、トナーを取り出し、乾燥させた。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．６７であった。
【００９６】
＜実施例７＞
実施例１の条件を表１に示した通り変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、トナーを得た。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．６９であった。
【００９７】
＜実施例８＞
実施例１の条件を表１に示した通り変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、トナーを得た。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．５７であった。これは薬液処理後のイオン交換水での洗浄水量が不十分であったため、水溶性の分散安定剤および金属イオンが十分に除去されずに残留し帯電が悪くなったと考えられる。
【００９８】
＜実施例９＞
実施例１の条件を表１に示した通り変更した以外は実施例１と同様の操作を行い、トナーを得た。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．７１であった。
【００９９】
＜比較例１＞
前記分散液を、フィルタープレスにてろ過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、イオン交換水１００質量部で配管内および容器内残トナー分散液を再度フィルタープレスに押込んだ後、イオン交換水１０００質量部をフィルタープレス内のトナーに通過させ洗浄した。その後、フィルタープレスからトナーを取り出し、イオン交換水６００質量部に硝酸を加えてｐＨを２に調整した希釈液に再度トナーを分散させた。６０分攪拌後、水素イオン濃度［Ｈ＋］は３．２×１０−８であった。フィルタープレスにてろ過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、イオン交換水１００質量部で配管内および容器内残トナー分散液を再度フィルタープレスに押込んだ後、イオン交換水６００質量部をフィルタープレス内のトナーに通過させ洗浄した。洗浄終了後、トナーを取り出し、乾燥させた。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．６９であった。
【０１００】
＜比較例２＞
前記分散液を、フィルタープレスにてろ過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、イオン交換水１００質量部で配管内および容器内残トナー分散液を再度フィルタープレスに押込んだ後、イオン交換水１０００質量部をフィルタープレス内のトナーに通過させ洗浄した。その後、フィルタープレスからトナーを取り出し、イオン交換水６００質量部に硝酸を加えてｐＨを２に調整した希釈液に再度トナーを分散させた。１０分攪拌後、水素イオン濃度［Ｈ＋］は６．３×１０−４であった。フィルタープレスにてろ過し、得られた着色樹脂粒子１００質量部に対して、イオン交換水１００質量部で配管内および容器内残トナー分散液を再度フィルタープレスに押込んだ後、イオン交換水６００質量部をフィルタープレス内のトナーに通過させ洗浄した。洗浄終了後、トナーを取り出し、乾燥させた。得られたトナーの環境依存指数を測定したところ０．３０であった。
【０１０１】
これは分散が不十分であったため、分散液中にトナーのダマが残留し、ダマ内部のトナーのイオン効果処理が不十分となり帯電が悪くなったと考えられる。
【０１０２】
〔トナーの画質評価〕
トナー粒子１００ｇに対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）を０．４３ｇ添加してサンプルミルで混合して外添トナーを得た。そして、ポリメチルメタアクリレート（綜研化学社製）を１％コートした平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対し、トナー濃度が５％になるように上記の外添トナーを秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して現像剤を調整した。この現像剤を高温高湿環境（２８℃、８０％ＲＨ）及び低温低湿環境（１０℃、１５％ＲＨ）の下で富士ゼロックス社製Ｖ５００改造複写機においてそれぞれ１００００枚の複写試験を行い、画質評価を行った。その結果、実施例２及び比較例２の外添トナーはかぶりがやや発生した。その他の外添トナーは、高温高湿環境でも低温低湿環境でも良好な画質が得られた。
【０１０３】
［評価基準］
（総合処理時間）
凝集樹脂粒子分散液をフィルタープレス装置に導入した後、洗浄、イオン交換反応を経て、フィルタープレス装置からトナーとして取り出されるまでの時間を測定した。
〇：  ３時間以内
△：  ３〜４時間
×：  ４時間を超えた
（カブリ状況）
〇：目視観察で画像濃度が良好でかぶりがなく色調が良好である
△：目視観察で画像濃度にヌケまたはかぶりが見られる、または色調やや不良である
×：目視観察で画像にヌケがありかぶりも見られ色調が不良である
【０１０４】
【表１】
2004279598.tif 000005
【０１０５】
【発明の効果】
以上の結果から、高温高湿下でも安定した帯電性を持つトナーの製造方法、および生産性の優れた重合トナーの製造方法を提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の静電荷像現像用トナーの製造装置におけるケーキ洗浄工程の装置構成の一例を示す模式図である。
【図２】ＣＳＧ法によりｑ／ｄ値の度数分布を測定するための測定装置の概略斜視図である。
【符号の説明】
１０  洗浄液貯留槽、１０’  処理液貯留槽、１１  スラリー供給口、１２  洗浄水および処理液供給口、１３  排出口、１４  濾枠、１５  濾布、１６  ケーキ状の着色樹脂粒子、１７  四方弁、１８  三方弁、２０  排出ライン、２２供給ライン、３０  送液用ポンプ、１００  測定装置、１２０  胴部、１４０フィルター、１６０  メッシュ、１８０  サンプル供給筒、２００  サンプル出口。
【図１】
2004279598.tif 000006
【図２】
2004279598.tif 000007