(57)【要約】【課題】保管中の製品の末尾側に搬入し先頭側から出荷する方式で、搬入と出荷の進行に合わせて保管中の製品の移動が不要な技術を実現する。【解決手段】出荷レーン指示装置４の製品／輸送用移動体割付け手段６は、製品に輸送用移動体を割付けた輸送計画を立案する。出荷エリア活用計画立案手段８は、製品と出荷レーンと輸送用移動体と出発予定時刻を対応づけた出荷エリア活用計画を立案する。出荷エリア活用計画更新手段１０は、搬入情報収集手段１６から取得した情報で、出荷エリアへの搬入順序が予定と変更される製品があるときは、出荷エリア活用計画を更新する。出荷レーン指示手段１２は、出荷レーン指示情報を輸送管理コンピュータ１８に出力する。輸送管理コンピュータ１８は出荷エリアに順次に搬入される製品毎に配置するレーンを指示し、製品の配置業務を行う。【選択図】  図２
2004359418.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
順次に搬入されてくる複数種類の製品を一時的に保管し、順次に出発していく輸送用移動体に保管中の製品群を積載する作業のための出荷エリアを有効に活用する方法であって、
コンピュータによって、出荷エリアを読出す工程と、
コンピュータによって、輸送用移動体と、その輸送用移動体に積載する製品群と、その輸送用移動体の出発予定時刻を読出す工程と、
コンピュータによって、読出された輸送用移動体の出発予定時刻の順序に従って、読出された１台の輸送用移動体に積載する製品群を配置しておく出荷レーンを単位にして、読出された出荷エリアを複数の出荷レーンに区分しておく工程と、
コンピュータによって、区分した出荷レーンに、読出された輸送用移動体の出発予定時刻の順序に従って、対応する輸送用移動体を割付ける工程と、
コンピュータによって、順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する工程と、
コンピュータによって、出荷レーンに配置されている製品群の全部を当該出荷レーンに割付けられている輸送用移動体に積載して当該輸送用移動体の出発予定時刻に出発させる工程と、
コンピュータによって、出荷レーンから全製品群が出荷された出荷レーンに、出荷レーンに割付けられていない中で最先の出発予定時刻を有する輸送用移動体を割付ける工程と、
を有する出荷エリア活用方法。
【請求項２】
順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する装置であって、
出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を対応付けて記憶している製品記憶手段と、
製品種類と製品分類を対応付けて記憶している種類／分類記憶手段と、
利用可能な輸送用移動体を記憶している輸送用移動体記憶手段と、
輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを記憶している積合せ分類パターン記憶手段と、
製品の搬入予定時刻から所定時間内に出荷するという条件で、製品記憶手段に記憶されている製品種類と搬入予定時刻と、種類／分類記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類の関係と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンに基づいて、製品毎に当該製品を積載する輸送用移動体を割付ける製品／輸送用移動体割付け手段と、
割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻の順に従って、輸送用移動体に空き出荷レーンを割付ける出荷レーン割付け手段と、
製品／輸送用移動体割付け手段で割付けられた製品と輸送用移動体の関係と、出荷レーン割付け手段で割付けられた輸送用移動体と出荷レーンの関係に基づいて、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する手段と、
を有する出荷レーン指示装置。
【請求項３】
製品／輸送用移動体割付け手段は、製品記憶手段に記憶されている製品を搬入予定時刻の順序に従って抽出し、保管中の製品のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品に割付けられた輸送用移動体に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるように、当該製品を輸送用移動体に割付けることを特徴とする請求項２の出荷レーン指示装置。
【請求項４】
順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する装置であって、
出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を対応付けて記憶している製品記憶手段と、
製品と、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンと、その出荷レーンに割付けられた輸送用移動体と、その輸送用移動体の出発予定時刻を示す出荷エリア活用計画を記憶している出荷エリア活用計画記憶手段と、
製品種類と製品分類を対応付けて記憶している種類／分類記憶手段と、
輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを記憶している積合せ分類パターン記憶手段と、
出荷エリアに搬入される製品の実際の搬入順序を収集する手段と、
収集手段で収集された実際の搬入順序によって搬入予定順序が変更される製品の存在が確認されたときに、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンを維持する範囲内で、出荷エリア活用計画を更新する手段と、
更新された出荷エリア活用計画に従って、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する手段と、
を有する出荷レーン指示装置。
【請求項５】
更新手段は、出荷レーンに一時的に配置しておく製品群の関係を維持できるように輸送用移動体の出発予定時刻を変更させることを特徴とする請求項４の出荷レーン指示装置。
【請求項６】
更新手段は、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンの範囲内で、搬入順序が変更された製品を他の出荷レーンに一時的に配置しておく計画となっている未搬入の製品と入替えることを特徴とする請求項４の出荷レーン指示装置。
【請求項７】
更新手段は、搬入順序が変更された製品を含む製品群が出荷されるまで、当該製品群を一時的に配置しておく出荷レーンを他の製品群を一時的に配置しておく出荷レーンとしないように変更することを特徴とする請求項４の出荷レーン指示装置。
【請求項８】
更新手段は、出荷エリアに一時的に配置されて出荷を待っている製品と変更された順序で搬入されてくる製品に対して、種類／分類記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類の関係と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンに基づいて、保管中の製品のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品に割付けられた輸送用移動体に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるように製品を未出発の輸送用移動体に割付けることによって出荷エリア活用計画を更新することを特徴とする請求項４の出荷レーン指示装置。
【請求項９】
順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する方法であって、
コンピュータによって、出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を読出す工程と、
コンピュータによって、製品種類と製品分類の関係を読出す工程と、
コンピュータによって、利用可能な輸送用移動体を読出す工程と、
コンピュータによって、輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを読出す工程と、
コンピュータによって、読出された製品の搬入予定時刻から所定時間内に出荷するという条件で、読出された製品種類と搬入予定時刻と、読出された製品種類と製品分類の関係と、読出された輸送用移動体と、読出された積合せ分類パターンに基づいて、製品毎に当該製品を積載する輸送用移動体を割付ける工程と、
コンピュータによって、割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻の順に従って、輸送用移動体に空き出荷レーンを割付ける出荷レーン割付け工程と、
コンピュータによって、割付けられた製品と輸送用移動体の関係と、輸送用移動体と出荷レーンの関係に基づいて、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する工程と、
を有する出荷レーン指示方法。
【請求項１０】
順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する方法であって、
コンピュータによって、出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を読出す工程と、
コンピュータによって、製品と、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンと、その出荷レーンに割付けられた輸送用移動体と、その輸送用移動体の出発予定時刻を示す出荷エリア活用計画を読出す工程と、
コンピュータによって、製品種類と製品分類の関係を読出す工程と、
コンピュータによって、輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを読出す工程と、
コンピュータによって、出荷エリアに搬入される製品の実際の搬入順序を収集する工程と、
コンピュータによって、収集工程で収集された実際の搬入順序によって搬入予定順序が変更される製品の存在が確認されたときに、読出された積合せ分類パターンを維持する範囲内で、出荷エリア活用計画を更新する工程と、
更新された出荷エリア活用計画に従って、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する工程と、
を有する出荷レーン指示方法。
【請求項１１】
順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示するプログラムであって、コンピュータに下記の処理、即ち、
出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を読出す処理と、
製品種類と製品分類の関係を読出す処理と、
利用可能な輸送用移動体を読出す処理と、
輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを読出す処理と、
読出された製品の搬入予定時刻から所定時間内に出荷するという条件で、読出された製品種類と搬入予定時刻と、読出された製品種類と製品分類の関係と、読出された輸送用移動体と、読出された積合せ分類パターンに基づいて、製品毎に当該製品を積載する輸送用移動体を割付ける処理と、
割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻の順に従って、輸送用移動体に空き出荷レーンを割付ける出荷レーン割付け処理と、
割付けられた製品と輸送用移動体の関係と、輸送用移動体と出荷レーンの関係に基づいて、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する処理と、
を実行させるプログラム。
【請求項１２】
順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示するプログラムであって、コンピュータに下記の処理、即ち、
出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を読出す処理と、
製品と、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンと、その出荷レーンに割付けられた輸送用移動体と、その輸送用移動体の出発予定時刻を示す出荷エリア活用計画を読出す処理と、
製品種類と製品分類の関係を読出す処理と、
輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを読出す処理と、
出荷エリアに搬入される製品の実際の搬入順序を収集する処理と、
収集処理で収集された実際の搬入順序によって搬入予定順序が変更される製品の存在が確認されたときに、読出された積合せ分類パターンを維持する範囲内で、出荷エリア活用計画を更新する処理と、
更新された出荷エリア活用計画に従って、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する処理と、
を実行させるプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、順次に搬入されてくる複数種類の製品を一時的に保管し、順次に出発していく輸送用移動体に保管中の製品群を積載して出荷する作業を実施するための出荷エリアを有効に活用する技術に関する。限られた出荷エリアを有効に活用する技術を提供することによってより多量の製品を出荷できるようにし、あるいはより小さな出荷エリアで同量の出荷作業を実施できるようにする技術を提供する。
本発明は同時に、出荷作業に必要とされる総作業量を減少させる技術にも関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、工場で生産された製品は出荷エリアに搬入されて一時的に保管され、出荷エリアに到着する輸送用移動体に積込まれて出荷される。小さな出荷エリアを有効に活用するとともに出荷作業を効率的にすすめる技術が種々に開発されている。例えば、特許文献１に開示された技術では、工場で生産された複数種類の製品を製品種類別に保管しておく。輸送用移動体が出荷エリアに到着するまでに、保管中の製品のなかからその輸送用移動体に混載する種類の組合せに応じて製品を取出し、取出した複数の製品を輸送用移動体に積込む。
【０００３】
【特許文献１】
特開平２−１８２２６号公報
【０００４】
上記の従来技術では、製品種類別に保管しておいて必要時に必要な種類の製品を取出す方式を採用している。この方式では、製品種類別に製品を保管しておくスペースの管理が難しい。例えば車種別に自動車を縦列で保管する場合、末尾に搬入して先頭から出荷する方式を採用すると、１台の自動車を出荷する度に一列分の自動車を前進させなければならない。これでは面倒であるか、あるいは大規模な設備を必要とする。出荷した自動車が保管されていたスペースに完成した自動車を保管する方式を採用すれば、一列分の自動車を前進させる必要はないが、縦列で保管されている自動車列の側方に走行スペースを必要とする。広大な出荷エリアが必要とされてしまう。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】出荷エリアに搬入される複数種類の製品を一時的に保管する場合、上記のように種類別に保管する方式もあれば、搬入順で保管しておく方式もある。いずれの方式でも、搬入と出荷の進行に合わせて保管中の製品を移動させるか、あるいは、保管スペースに隣接して製品を移動させるためのスペースを必要とする。
本発明では、保管中の製品の末尾側に搬入して先頭側から出荷する方式でありながら、搬入と出荷の進行に合わせて保管中の製品を移動させる必要がない技術を実現する。この技術が実現されると、搬入・保管・出荷に要する総作業数が低減され、出荷作業に必要とされるスペースが節約される。小さな出荷エリアを有効に利用することができ、出荷作業を合理化することができる。
【０００６】
【課題を解決するための手段と作用と効果】本発明は、順次に搬入されてくる複数種類の製品を一時的に保管し、順次に出発していく輸送用移動体に保管中の製品群を積載する作業を実施するための出荷エリアを有効に活用する方法に具現化される。この方法は、コンピュータによって、出荷エリアを読出す工程と、コンピュータによって、輸送用移動体と、その輸送用移動体に積載する製品群と、その輸送用移動体の出発予定時刻を読出す工程と、コンピュータによって、読出された輸送用移動体の出発予定時刻の順序に従って、読出された１台の輸送用移動体に積載する製品群を配置しておく出荷レーンを単位にして、読出された出荷エリアを複数の出荷レーンに区分しておく工程と、コンピュータによって、区分した出荷レーンに、読出された輸送用移動体の出発予定時刻の順序に従って、対応する輸送用移動体を割付ける工程と、コンピュータによって、順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する工程と、コンピュータによって、出荷レーンに配置されている製品群の全部を当該出荷レーンに割付けられている輸送用移動体に積載して当該輸送用移動体の出発予定時刻に出発させる工程と、コンピュータによって、出荷レーンから全製品群が出荷された出荷レーンに、出荷レーンに割付けられていない中で最先の出発予定時刻を有する輸送用移動体を割付ける工程とを有する。
【０００７】
本方法では、出荷エリアを予め複数の出荷レーンに区分しておく。本明細書では、１台の輸送用移動体に積載する製品群を配置しておくスペースを出荷レーンという。出荷レーンは、製品を一列に保管するものに限定されない。例えば１台の輸送用移動体に６個の製品群を混載できる場合、６個を保管する１列のスペースで出荷レーンを構成してもよいし、５個を保管する１列のスペースと１個を保管するスペースで出荷レーンを構成してもよいし、４個を保管する１列のスペースと２個を保管する１列のスペースで出荷レーンを構成してもよいし、３個を保管する２列のスペースで出荷レーンを構成してもよいし、２個を保管する３列のスペースで出荷レーンを構成してもよい。
本方法では、輸送用移動体の出発予定時刻の順序に従って、各輸送用移動体のための出荷レーンに区分しておく。最先の９：００に出発予定の第１輸送用移動体のための出荷レーンＸを区分したら、次の９：３０に出発予定の第２輸送用移動体のための出荷レーンＹを区分する。９：３０に出発予定の第２輸送用移動体のための出荷レーンＹを区分したら、さらに次の１０：００に出発予定の第３輸送用移動体のための出荷レーンＺを区分する。以下同様に、出発予定時刻の順序に従って、出荷エリアを各輸送用移動体のために複数の出荷レーンに区分しておく。
このように出荷レーンを区分しておけば、輸送用移動体の出発時刻の順序に従って、対応する輸送用移動体を割付けることができる。
【０００８】
本方法では、出荷エリアに搬入されてくる製品毎に一時的に配置しておく出荷レーンを指示する。例えば、出荷エリアが出荷レーンＸと出荷レーンＹと出荷レーンＺに区分されている場合、出荷エリアに搬入されてくる製品毎に出荷レーンＸに配置するのか出荷レーンＹに配置するのか出荷レーンＺに配置するのかを指示する。この場合、保管中の製品の末尾側に搬入して保管すればよく、保管中の製品を追い抜いて先頭側に搬入する必要はない。
輸送用移動体には、上記のように対応する出荷レーンが割付けられており、また出発予定時刻が指定されている。輸送用移動体は、出発予定時刻に、割付けられている出荷レーンを出発する。このとき、出荷レーンに配置されている製品群の全部を積載して出発する。例えば第１輸送用移動体に出荷レーンＸが割付けられており、９：００に出発する予定であれば、９：００に出荷レーンＸに保管されている製品群の全部を積載して出発する。第２輸送用移動体に出荷レーンＹが割付けられており、９：３０に出発する予定であれば、９：３０に出荷レーンＹに保管されている製品群の全部を積載して出発する。第３輸送用移動体に出荷レーンＺが割付けられており、１０：００に出発する予定であれば、１０：００に出荷レーンＺに保管されている製品群の全部を積載して出発する。輸送用移動体の出発直後の出荷レーンには製品が保管されておらず、空の出荷レーンとなる。
【０００９】
出荷レーンから全製品群が出荷されて空きとなった出荷レーンに、出荷レーンにまだ割付けられていない中で最先の出発予定時刻を有する輸送用移動体を割付ける。
例えば９：００に全製品群が出荷されて空きレーンとなった出荷レーンＸに、未割付けの中で最先の出発予定時刻（例えば１０：３０）を持つ第４輸送用移動体を割付ける。９：３０に全製品群が出荷されて空きレーンとなった出荷レーンＹに、第４輸送用移動体に続く出発予定時刻（例えば１１：００）を持つ第５輸送用移動体を割付ける。１０：００に全製品群が出荷されて空きレーンとなった出荷レーンＺに、第５輸送用移動体に続く出発予定時刻（例えば１１：３０）を持つ第６輸送用移動体を割付ける。
この場合、９：００〜１０：３０に搬入する製品のうちで第４輸送用移動体で出荷するものが順々に出荷レーンＸに集積され、１０：３０に第４輸送用移動体で出荷される。９：３０〜１１：００に搬入する製品のうちで第５輸送用移動体で出荷するものが順々に出荷レーンＹに集積され、１１：００に第５輸送用移動体で出荷される。１０：００〜１１：３０に搬入する製品のうちで第６輸送用移動体で出荷するものが順々に出荷レーンＺに集積され、１１：３０に第６輸送用移動体で出荷される。以下同様に、１０：３０〜１２：００に搬入する製品のうちで第７輸送用移動体で出荷するものが順々に出荷レーンＸに集積され、１２：００に第７輸送用移動体で出荷される。
この場合、例えば出荷レーンＸは、９：００までは第１輸送用移動体のための出荷レーンとなり、９：００〜１０：３０の間は第４輸送用移動体のための出荷レーンとなり、１０：３０〜１２：００の間は第７輸送用移動体のための出荷レーンとなる。
【００１０】
本方法によれば、出荷レーンに保管中の製品の末尾側に製品を搬入すればよく、保管中の製品を追い抜いて先頭側に移動させる必要がない。また、出荷レーンに保管中の製品の全部を出荷することから、製品の搬入と出荷の進行に合わせて保管中の製品を移動させる必要がない。あるいは、保管中の製品を追い抜いて製品を出荷する必要がない。出荷のための作業数は少なくてすむ。さらに、保管スペースに隣接して製品を移動させるのに必要なスペースを確保する必要がなく、出荷エリアを有効に活用することによって小さな出荷エリアで出荷作業を実施することが可能となる。
【００１１】
また本発明は、順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎にその製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する装置に具現化される。この装置は、出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を対応付けて記憶している製品記憶手段と、製品種類と製品分類を対応付けて記憶している種類／分類記憶手段と、利用可能な輸送用移動体を記憶している輸送用移動体記憶手段と、輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを記憶している積合せ分類パターン記憶手段を備えている。さらに、製品の搬入予定時刻から所定時間内に出荷するという条件で、製品記憶手段に記憶されている製品種類と搬入予定時刻と、種類／分類記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類の関係と、輸送用移動体記憶手段に記憶されている輸送用移動体と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンに基づいて、製品毎に当該製品を積載する輸送用移動体を割付ける製品／輸送用移動体割付け手段を備えている。さらに、割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻の順に従って、輸送用移動体に空き出荷レーンを割付ける出荷レーン割付け手段と、製品／輸送用移動体割付け手段で割付けられた製品と輸送用移動体の関係と、出荷レーン割付け手段で割付けられた輸送用移動体と出荷レーンの関係に基づいて、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する手段とを備えている。
【００１２】
ここでいう種類は、形状とサイズによって製品群を区分したものをいい、形状とサイズが同一であれば同一種類であり、形状かサイズが異なれば異なる種類である。分類は、形状とサイズが一定の類似範囲に含まれる種類群のまとまりをいい、輸送用移動体への積合せ（混載）を考慮する際に活用される概念である。種類数は通常は極めて多く、輸送用移動体に混載可能な積合せパターンを種類をベースにして用意すると膨大な数になってしまう。ここでは形状とサイズが一定の類似範囲に含まれる種類群を１つの「分類」に分類する。輸送用移動体に混載可能な積合せパターンを分類をベースにして用意すると実用可能なパターン数で抑えることができる。種類数が少なければ、種類数と分類数が一致することがあり得る。
ここでいう製品は最終需要者向けの製品に限られない。最終製品では部品となるものであっても、その部品を生産するラインにとっては製品である。
【００１３】
本出荷レーン指示装置は、出荷エリアに順次に搬入されてくる製品を直接に出荷レーンに搬入し、出荷レーンに配置されている製品群の全部を輸送用移動体に混載して出荷することが可能となるように、搬入されてくる製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する。
それが可能となるためには、輸送用移動体の出発時にその輸送用移動体に混載（積合せ）できるだけの製品群が配置されており、出荷遅れの製品が発生しないようにする必要がある。
【００１４】
本装置ではそのために、製品／輸送用移動体割付け手段を利用する。この製品／輸送用移動体割付け手段は、製品の搬入予定時刻から所定時間内で出荷するという条件で、出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻と、製品種類と製品分類の関係と、利用可能な輸送用移動体と、輸送用移動体に積合せ可能な分類の組合せを示す積合せ分類パターンに基づいて、製品毎にその製品を輸送する輸送用移動体を割付ける。この手段を利用することによって、製品毎にどの輸送用移動体で輸送するのかということと、その輸送用移動体はいつ出発すればよいのかを知ることが可能となる。この割付け手段自体は公知であり、例えば特開２００１−３１５９１８号公報に詳細に記載されている。
【００１５】
この割付け手段は、製品の搬入予定時刻から所定時間内（例えば、搬入予定時刻から１時間３０分以内）で出荷するという条件で割付けるので、出荷遅れの製品を発生させない。また、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンを活用するので、高い積載効率の製品／輸送用移動体の関係を得ることができる。例えば、図２２（Ａ）に示すように、製品分類Ａ，Ａ，Ｂの積合せ分類パターンを有する第１輸送用移動体に、搬入予定時刻が８：００の製品Ａ１と、搬入予定時刻が８：１０の製品Ｂ２と、搬入予定時刻が８：３０の製品Ａ４と割付けることによって、第１輸送用移動体の積載能力を有効に活用する割付け関係を得る。また、製品分類Ｂ，Ｃ，Ｃの積合せ分類パターンを有する第２輸送用移動体に、搬入予定時刻が８：２０の製品Ｃ３と、搬入予定時刻が８：４０の製品Ｂ５と、搬入予定時刻が８：５０の製品Ｃ６を割付けることによって、第２輸送用移動体の積載能力を有効に活用する割付け関係を得る。
【００１６】
本装置では、割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻の順に従って、輸送用移動体に空き出荷レーンを割付ける出荷レーン割付け手段を備えている。例えば、出荷レーンＸが空きレーンになった時に出荷レーンに割付けられていない輸送用移動体が、図２２（Ａ）に示す第１輸送用移動体と第２輸送用移動体であったとする。このとき、第１輸送用移動体に割付けられている製品群の搬入予定時刻は、８：００と８：１０と８：３０であり、最先の搬入予定時刻は８：００である。第２輸送用移動体に割付けられている製品群の搬入予定時刻は、８：２０と８：４０と８：５０であり、最先の搬入予定時刻は８：２０である。最先の搬入予定時刻は、第１輸送用移動体の方が第２輸送用移動体よりも早い。
出荷レーン割付け手段は、出荷レーンＸが空きレーンになった時に、出荷レーンにまだ割付けられていない輸送用移動体のなかから、その輸送用移動体に割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻が最も早い輸送用移動体を抽出して、その空きレーンに割付ける。図２２（Ａ）では、出荷レーンＸが空きレーンになった時に、出荷レーンに割付けられていない輸送用移動体が第１輸送用移動体と第２輸送用移動体であったために、最先の搬入予定時刻を持つ製品に割付けられている第１輸送用移動体が空きレーンになった出荷レーンＸに割付けられたことを例示している。
【００１７】
製品／輸送用移動体割付け手段で、製品と輸送用移動体の関係が割付けられ、出荷レーン割付け手段で、輸送用移動体と出荷レーンの関係が割付けられるので、製品を一時的に配置しておく出荷レーンが明らかになる。製品毎に製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する手段は、上記の計算によって割付けられた出荷レーンを指示する。
【００１８】
本装置は、例えば図２２（Ａ）に示すように、８：００に搬入されてくる製品Ａ１に対して出荷レーンＸを指示し、８：１０に搬入されてくる製品Ｂ２に対して出荷レーンＸを指示し、８：２０に搬入されてくる製品Ｃ３に対して出荷レーンＹを指示し、８：３０に搬入されてくる製品Ａ４に対して出荷レーンＸを指示し、８：４０に搬入されてくる製品Ｂ５に対して出荷レーンＹを指示し、８：５０に搬入されてくる製品Ｃ６に対して出荷レーンＹを指示する。
第１輸送用移動体は８：４０に出荷レーンＸを出発するが、このときに出荷レーンＸに配置されている製品Ａ１，Ｂ２，Ａ４の全部を積み合せて出発する。製品Ａ１，Ｂ２，Ａ４は、第１輸送用移動体に混載することが可能であり、しかも第１輸送用移動体の積載能力を活用した混載パターンとなっている。出荷エリアに搬入される製品はタイムリーに出荷され、出荷遅れ製品が発生しない。同様に、第２輸送用移動体は９：００に出荷レーンＹを出発するが、このときに出荷レーンＹに配置されている製品Ｃ３，Ｂ５，Ｃ６の全部を積み合せて出発する。製品Ｃ３，Ｂ５，Ｃ６は、第２輸送用移動体に混載することが可能であり、しかも第２輸送用移動体の積載能力を活用した混載パターンとなっている。出荷エリアに搬入される製品はタイムリーに出荷され、出荷遅れ製品が発生しない。
【００１９】
本発明によれば、出荷エリアに順次に搬入されてくる製品を、指示装置で指示される出荷レーンの末尾側に直接に搬入すればよい。保管中の製品を追い抜いた位置に搬入する必要がないし、保管中の他の製品を移動する必要もない。製品出荷時には、出荷レーンに保管されている製品の全部を出荷すればよく、保管中の製品を追い抜いて製品を移動して出荷する必要がない。さらに、出荷レーンに保管されている製品の全部を輸送用移動体に積載することが可能であり、輸送用移動体の積載能力を有効に活用することが可能となる。
【００２０】
製品／輸送用移動体割付け手段は、製品記憶手段に記憶されている製品を搬入予定時刻の順序に従って抽出し、保管中の製品のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品に割付けられた輸送用移動体に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるように、当該製品を輸送用移動体に割付けることが好ましい。
この場合にも、出荷エリアに搬入される製品種類と搬入予定時刻と、製品種類と製品分類の関係と、利用可能な輸送用移動体と、輸送用移動体に積合せ可能な積合せ分類パターンの制約条件に基づいて、製品とその製品を輸送する輸送用移動体の関係を割付ける。
【００２１】
例えば図２２（Ａ）に例示する場合について、８：００に搬入される製品Ａ１を第１輸送用移動体に割付け、次いで、８：１０に搬入される製品Ｂ２を輸送用移動体に割付ける場合を想定する。この場合、製品Ｂ２については、第１輸送用移動体に割付けることもできれば、第２輸送用移動体に割付けることもできる。このような場合には、製品を一時保管している出荷レーンを考察対象とする。この場合、出荷レーンＸと出荷レーンＹに製品が一時保管されており、一時保管されている製品のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品（この場合８：００の搬入予定時刻を持つ製品Ａ１）に割付けられた輸送用移動体（この場合第１輸送用移動体）に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるように、製品を輸送用移動体に割付ける。
例えば第１輸送用移動体に製品Ａ１，Ｂ２，Ａ４を割付けると、搬入予定順序の合計が７（搬入予定順序１＋２＋４）になるのに対し、第１輸送用移動体に製品Ａ１，Ａ４，Ｂ５を割付けると搬入予定順序の合計が１０（搬入予定順序１＋４＋５）になる。前者の方が、一時保管されている製品のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品に割付けられた輸送用移動体に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるので、前者の割付けを採用する。
先に出荷期限を迎える製品を輸送する輸送用移動体に製品を優先的に割付けるようにすれば、製品の一時保管期間を短縮化することができる。また、輸送用移動体は早いタイミングで製品を満載して出発することができ、いち早く空きレーンに変化させることができる。
【００２２】
生産途中で製品の生産順序が変更されることがある。生産順序が変更されても出荷エリアで製品の入替え作業を必要としない技術があれば、生産順序の変更に簡単に対応することができる。本発明の改良された技術では、生産順序の変更があった場合に柔軟に対応できる技術を実現する。
本発明の改良された技術は、順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎にその製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する装置に具現化される。その装置は、生産計画に基づいて何らかの技術（例えば請求項２に記載の装置、請求項９の方法あるいは請求項１１のプログラム）で立案された出荷エリア活用計画、即ち、製品と、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンと、その出荷レーンに割付けられた輸送用移動体と、その輸送用移動体の出発予定時刻を示す計画を記憶している出荷エリア活用計画記憶手段を備えている。
その他に、出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を対応付けて記憶している製品記憶手段と、製品種類と製品分類を対応付けて記憶している種類／分類記憶手段と、輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを記憶している積合せ分類パターン記憶手段と、出荷エリアに搬入される製品の実際の搬入順序を収集する手段を備えている。さらに、収集手段で収集された実際の搬入順序によって搬入予定順序が変更される製品の存在が確認されたときに、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンを維持する範囲内で、出荷エリア活用計画を更新する手段と、更新された出荷エリア活用計画に従って製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する手段とを有する。
【００２３】
本出荷レーン指示装置は、出荷エリア活用計画記憶手段を備えており、製品をどの出荷レーンに配置し、どの輸送用移動体がどの出荷レーンをいつに出発する予定であるのかを知ることができる。生産計画どおりに生産されれば、出荷エリアに順次に搬入されてくる製品を、指示装置で指示される出荷レーンの末尾側に直接に搬入すればよく、保管中の製品を追い抜いた位置に搬入する必要がない。製品出荷時には、出荷レーンに保管されている製品の全部を出荷すればよく、保管中の製品を追い抜いて製品を移動して出荷する必要がない。さらに、出荷レーンに保管されている製品の全部を輸送用移動体に積載することが可能であり、輸送用移動体の積載能力を有効に活用することができる。
【００２４】
しかしながら生産順序が変更されることがある。そこで、本指示装置は、収集手段を備えている。この収集手段は、出荷エリアに搬入される製品の実際の搬入順序を収集する。例えば、生産ラインを搬送されていく製品の順序から、製品の実際の搬入順序を収集することができる。製品の実際の搬入順序を知ると、搬入予定順序が変更される製品が存在するか否かを確認することが可能となる。
搬入予定順序が変更される製品が存在する場合には、更新手段が作動し、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンを維持する範囲内で、出荷エリア活用計画を更新する。例えば、図２２（Ａ）の左側の生産計画によって右側に示す出荷エリア活用計画が立案されていたとする。この生産計画が変更され、図２２（Ｂ）に示すように、製品Ａ１が８：００に搬入された後に（網掛けで示している）、製品Ｃ６が搬入されることになり、以後、Ｃ６（８：１０），Ｂ２（８：２０），Ｃ３（８：３０），Ｂ５（８：４０），Ａ４（９：２０）という順序で製品が搬入されることが判明したものとする。製品の生産ラインで製品Ｂ２から製品Ｂ５までの製品の生産が滞り、製品Ｃ６が飛び越えて先に生産され、その後に製品Ｂ２，Ｃ３，Ｂ５の生産が可能となり、最後に遅れて製品Ａ４の生産が可能となったような場合である。生産ラインに生産ペースの変更を吸収するための緩衝帯が設けられているので、製品Ｃ６の生産順序を早めることができる。
この場合、積合せ分類パターンを維持する範囲内で、出荷エリア活用計画を更新する。例えば、製品Ａ１，Ｂ２，Ａ４を第１輸送用移動体に積載して９：３０に出発し、製品Ｃ６，Ｃ３，Ｂ５を第２輸送用移動体に積載して８：５０に出発するように、出荷エリア活用計画を更新する。更新しても、第１輸送用移動体に当初に割付けていた積合せ分類パターン（製品分類Ａ，Ａ，Ｂ）は維持される。また、第２輸送用移動体に当初に割付けていた積合せ分類パターン（製品分類Ｂ，Ｃ，Ｃ）は維持される。このように更新すれば、初めに決められていた高い積載効率の積合せ分類パターンを維持することができる。
本指示装置は、更新された出荷エリア活用計画に従って、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する手段を備えている。この指示手段は、生産計画の変更が判明して図２２（Ｂ）に例示するように出荷エリア活用計画が更新された後では、図２２（Ｂ）に例示する更新された出荷エリア活用計画に従って、一時的に配置しておく出荷レーンを指示する。
【００２５】
本装置によると、生産順序が変更されても、出荷エリアに順次に搬入されてくる製品を、指示装置で指示される出荷レーンの末尾側に直接に搬入すればよく、保管中の製品を追い抜いた位置に搬入する必要がない。製品出荷時には、出荷レーンに保管されている製品の全部を出荷すればよく、保管中の製品を追い抜いて製品を移動して出荷する必要がない。出荷レーンに保管されている製品の全部を輸送用移動体に積載することが可能であり、輸送用移動体の積載能力を有効に活用することができる範囲内で、出荷エリア活用計画が更新される。
【００２６】
更新手段は、出荷レーンに一時的に配置しておく製品群の関係を維持できるように輸送用移動体の出発予定時刻を変更させることが好ましい。
図２２（Ａ）に示す出荷エリア活用計画が立案されているときに、図２２（Ｃ）に示す搬入順序に変更されれば、出荷エリア活用計画の更新手段が、製品Ａ１を出荷レーンＸに保管し、製品Ａ４を出荷レーンＸに保管し、製品Ｂ２を出荷レーンＸに保管するように更新する。このように更新しても、一時的に配置しておく製品群の関係は維持される。この場合には、第１輸送用移動体の出発時刻を８：３０に早めることができる。第１輸送用移動体に割付けられた製品の最終の搬入時刻８：２０と、第１輸送用移動体の出発時刻８：３０の間の１０分は、製品を搬入して輸送用移動体に積載するのに必要な時間である。
あるいは、図２２（Ｄ）に示すように、製品Ａ１が８：００に搬入され、製品Ａ４が８：１０に搬入され、製品Ｃ３が８：２０に搬入され、製品Ｃ６が８：３０に搬入され、製品Ｂ５が８：４０に搬入され、製品Ｂ２が８：５０に搬入される順序に変更される場合がある。製品の生産ラインで製品Ｂ２，Ｂ５の生産が滞り、製品Ａ４とＣ６が先に生産され、その後に製品Ｂ５とＢ２の生産が可能となったような場合である。生産ラインに緩衝帯が設けられていることから、製品Ａ４と製品Ｃ６の生産順序を早めることができる。この場合も、製品Ａ１，Ａ４，Ｂ２を出荷レーンＸに配置するように指示し（一時的に配置しておく製品群の関係は維持される）、第１輸送用移動体の出発時刻を９：００に更新する。同様に、製品Ｃ３，Ｃ６，Ｂ５を出荷レーンＹに配置するように指示し（一時的に配置しておく製品群の関係は維持される）、第２輸送用移動体の出発時刻を８：５０に更新する。このように更新しても、製品は搬入時刻から所定時間内で出荷される。
このように更新すれば、初めに決められていた積合せ分類パターンを変える必要がなく、高い積載効率を維持できるようにしながら製品を配置する出荷レーンを指示することができる。
【００２７】
更新手段は、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンの範囲内で、搬入順序が変更された製品を他の出荷レーンに一時的に配置しておく計画となっている未搬入の製品と入替えるようにしてもよい。
輸送用移動体の出発予定時刻を変更するだけで出荷期限を遵守できるのであれば、出荷レーンに一時的に配置しておく製品群の関係を維持することが好ましい。しかしながら、出荷レーンに一時的に配置しておく製品群の関係を維持しようとすると、出荷期限を遵守できなくなることがある。例えば、出荷期限が搬入時刻から２時間であれば、最初の製品が搬入されてから２時間以内にその製品と積み合せる製品が搬入されてこなければ、出荷期限を遅らせるか、出荷レーンに一時的に配置しておく製品群の関係を変更するしかない。本技術では、出荷レーンに一時的に配置しておく製品群の関係を変更することによって出荷期限を遵守する。
例えば生産計画では１２番目に搬入される計画であった製品Ｃ１２の生産順序が早まり、図２３（Ａ）の左上に示すように、製品Ｃ１２が最初（８：００）に搬入されるようになった場合を考える。この場合、左下に示す当初に割付けた製品群（Ｃ９，Ｂ１１，Ｃ１２）の関係を維持しようとすると、右上に示すように、出荷レーンＹに製品Ｃ１２，Ｃ９，Ｂ１１を保管しておいて１０：００に出荷すればよい。しかしながらそれでは、製品Ｃ１２は出荷レーンＹに２時間保管されることになり、出荷レーンの回転率が落ちることから望ましくない。あるいは、出荷期限が搬入時刻から１時間とされている場合には、製品Ｃ１２の出荷期限を遵守できない。出荷レーンＹに製品Ｃ１２，Ｃ９，Ｂ１１を保管しておいて１０：００に出荷する場合のように保管時間が長いと、出荷レーンＹの回転率が極端に低下してしまう。当初の計画では、９：５０までに出荷レーンＸと出荷レーンＹを２回ずつ使用できるのに、Ｃ１２が放置されている出荷レーンＹには他の製品を配置できずに１回しか使用できなくなる。また、出荷期限が遵守できなくなる場合もある。
このような場合には出荷レーンに配置する製品群の範囲を崩して変更する。即ち、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンの範囲内で、搬入順序が変更された製品を他の出荷レーンに一時的に配置しておく計画となっている未搬入の製品と入替える。図２３（Ａ）の場合、Ｃ１２を同種の製品Ｃ６と入替える。即ち、左下に示す当初の計画において、Ｃ６とＣ１２を入れ替える。入替え後の出荷エリア活用計画が右下に示されている。Ｃ１２の出荷レーンを１回目の出荷レーンＹに更新し、Ｃ６の出荷レーンを２回目の出荷レーンＹに更新する。また、第１輸送用移動体の出発時刻を８：５０に更新し、第２輸送用移動体の出発時刻を９：００に更新し、第１’輸送用移動体（出荷レーンＸを２度目に出荷する輸送用移動体）の出発時刻を９：５０に更新する。
このように更新することによって、初めに得られていた高い積載効率を維持することができ、しかも、製品を出荷エリアに長時間滞留させることなく、かつ、出荷レーンの使用効率を低下させずに出荷することが可能となる。
【００２８】
搬入順序が変更される製品の存在が確認されたときに、上記のように他の製品と入替えができない場合がある。例えば、図２３（Ｂ）の左上に示すように、製品Ｄ１２の搬入が早まって８：００になったが、輸送用移動体の積合せ分類パターンより、１回目の出荷レーンＸと１回目の出荷レーンＹと２回目の出荷レーンＸに配置予定のどの製品とも入替えできない場合である。即ち、実際の搬入時刻からその製品と同一輸送用移動体で輸送する元の製品群に属する他の製品が搬入される時刻までの間に搬入される、他のいずれの製品と入替えることができない場合である。
このような場合は、更新手段は、搬入順序が変更された製品を含む製品群が出荷されるまで、当該製品群を一時的に配置しておく出荷レーンを他の製品群を一時的に配置しておく出荷レーンとしないように変更することが好ましい。この処理はシンプルであり、有効であることが検証されている。
図２３（Ｂ）の右の例では、搬入が早まったＤ１２を空いている出荷レーンＹに１０：００まで配置しておく。また、第４輸送用移動体に割付けられていた出荷レーンを１回目の出荷レーンＹに更新する。そして、他の製品群は、１０：００までは出荷レーンＹ以外の出荷レーンＸに変更する。即ち、第２輸送用移動体が出発する出荷レーンを２回目の出荷レーンＸに更新し、第３輸送用移動体が出発する出荷レーンを３回目の出荷レーンＸに更新する。また、第１輸送用移動体の出発時刻を８：４０に更新し、第２輸送用移動体の出発時刻を９：１０に更新し、第３輸送用移動体の出発時刻を９：４０に更新する。
このように更新することによって、初めに決められていた高い積載効率の積合せ分類パターンを変えることなく、輸送作業を行うことができる。
【００２９】
更新手段は、出荷エリアに一時的に配置されて出荷を待っている製品と変更された順序で搬入されてくる製品に対して、種類／分類記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類の関係と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンに基づいて、保管中の製品のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品に割付けられた輸送用移動体に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるように製品を未出発の輸送用移動体に割付けることによって出荷エリア活用計画を更新するものであってもよい。
【００３０】
搬入順序が変更される製品の存在が確認されたときに、積載効率が低下することを避けるために、出荷エリア活用計画に従って配置しようとすると、実際の搬入時刻が早まった製品は一緒に積合せる他の製品の搬入を待つ必要がある。すると、その製品を在庫しておく出荷レーンが占有され、その製品の出荷エリアでの保管時間が延びて出荷のリードタイムが長時間化する。逆に、実際の搬入時刻が遅れた製品は、一緒に積合せる他の製品がその遅れた製品の搬入を待つ必要がある。他の製品を保管しておく出荷レーンの占有時間が長時間化し、他の製品の出荷エリアでの保管時間が延びて出荷のリードタイムが長時間化する。
例えば図２２（Ｄ）の左に示すように変更された場合、第１輸送用移動体に一緒に積合せる製品Ａ１，Ａ４はＢ２の搬入を待つ必要があり、出荷エリアでの保管時間が延びてしまう。あるいは、例えば、図２３（Ｃ）の左に示すように、製品Ａ１が８：００に搬入された後、製品Ｂ２の生産が不能となって８：１０に搬入される製品がなくなり、それに替わって９：００に製品Ｂ７を追加生産するような場合がある。このような場合は、右側に示すように搬入されなくなった製品Ｂ２を輸送用移動体に積載しないままで出荷するよりも、新たに割付けしなおして輸送用移動体を有効に活用した方が効率的である。
【００３１】
この場合、既に出荷レーンに配置されて出荷を待っている製品Ａ１と、その後に搬入される搬入予定順序が変更された製品Ｃ３，Ａ４，Ｂ５，Ｃ６，Ｂ７を対象にして、製品と輸送用移動体の割付け関係を見直す。
そのために、種類／分類記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類の関係と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンに基づいて、保管中の製品（この場合製品Ａ１）のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品（この場合製品Ａ１）に割付けられた輸送用移動体に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるように製品を未出発の輸送用移動体に割付ける。例えば製品分類Ａ，Ａ，Ｂと製品分類Ｂ，Ｃ，Ｃの２つの積合せ分類パターンを有する第１輸送用移動体に割付ける場合、Ａ１，Ａ４，Ｂ５（搬入予定順序１＋４＋５）を割付けた方が、Ｃ３，Ｂ５，Ｃ６（搬入予定順序３＋５＋６）を割付けるよりも、総合の搬入順序が早くなることがわかる。このように、総合の搬入順序が最小の製品群を割付ければ、製品の滞留時間をより短縮することができる。
【００３２】
本発明は、順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に、当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する方法に具現化することもできる。この方法では、コンピュータによって下記の一連の工程、即ち、出荷エリアに搬入されてくる製品の種類と搬入予定時刻を読出す工程と、製品種類と製品分類の関係を読出す工程と、利用可能な輸送用移動体を読出す工程と、輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを読出す工程を実行する。さらに、読出された情報、即ち、搬入予定製品の製品種類と搬入予定時刻、製品種類と製品分類の関係、利用可能な輸送用移動体、混載可能な積合せ分類パターンに基づいて、製品の搬入予定時刻から所定時間内に出荷するという条件を満たすように製品をその製品を積載する輸送用移動体に割付ける工程を実行する。コンピュータはさらに、輸送用移動体に割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻の順に従って、輸送用移動体に空き出荷レーンを割付ける工程と、割付けられた製品と輸送用移動体の関係と、輸送用移動体と出荷レーンの関係に基づいて、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する工程を実行する。
【００３３】
上記の方法によると、出荷エリアに順次に搬入されてくる製品を、指示された出荷レーンの末尾側に直接に搬入すればよく、保管中の製品を追い抜いた位置に搬入する必要もなければ保管中の製品を移動させる必要もない。製品出荷時には出荷レーンに保管されている製品の全部を出荷すればよく、保管中の製品を追い抜いて製品を移動して出荷する必要がない。出荷レーンに保管されている製品の全部を輸送用移動体に積載できるように指示されており、輸送用移動体の積載能力を有効に活用することができるように指示できる。
小さな出荷エリアを有効に活用して出荷作業を進めることができ、保管中の製品を移動する等の余分の作業も必要とされず、少ない作業数で出荷作業を継続することができる。
【００３４】
上記の方法は、コンピュータに下記の処理を実行させるプログラム、即ち、出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を読出す処理と、製品種類と製品分類の関係を読出す処理と、利用可能な輸送用移動体を読出す処理と、輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを読出す処理と、読出された製品の搬入予定時刻から所定時間内に出荷するという条件で、読出された製品種類と搬入予定時刻と、読出された製品種類と製品分類の関係と、読出された輸送用移動体と、読出された積合せ分類パターンに基づいて、製品毎に当該製品を積載する輸送用移動体を割付ける処理と、割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻の順に従って、輸送用移動体に空き出荷レーンを割付ける出荷レーン割付け処理と、割付けられた製品と輸送用移動体の関係と、輸送用移動体と出荷レーンの関係に基づいて、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する処理を実行させるプログラムによって効率的に実行される。
【００３５】
上記の方法やプログラムによって出荷エリア活用計画を立案することができる。出荷エリア活用計画は、製品と、製品を一時的に配置しておく出荷レーンと、出荷レーンに割付けられた輸送用移動体と、その輸送用移動体の出発予定時刻を示している。
生産計画どおりに生産されて搬入されてくれば、出荷エリアに順次に搬入されてくる製品を、出荷エリア活用計画が指示する出荷レーンの末尾側に直接に搬入すればよく、保管中の製品を追い抜いた位置に搬入する必要がない。製品出荷時には、出荷レーンに保管されている製品の全部を出荷すればよく、保管中の製品を追い抜いて製品を移動して出荷する必要がない。出荷レーンに保管されている製品の全部を輸送用移動体に積載することが可能であり、かつ輸送用移動体の積載能力を有効に活用する計画となっている。
【００３６】
しかしながら、往々にして生産計画が狂い、製品搬入順序が狂うことがある。本発明は、計画の狂いに柔軟に対応できる方法をも実現する。この方法では、コンピュータによって下記の一連の工程、即ち、出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を読出す工程と、すでに立案されている出荷エリア活用計画を読出す工程と、製品種類と製品分類の関係を読出す工程と、輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを読出す工程と、出荷エリアに搬入される製品の実際の搬入順序を収集する工程を実行する。そして、収集工程で収集された実際の搬入順序によって搬入予定順序が変更される製品の存在が確認されたときには、読出された積合せ分類パターンを維持する範囲内で、出荷エリア活用計画を更新する工程と、更新された出荷エリア活用計画に従って、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する工程を実施する。
【００３７】
上記の方法によると、生産順序が変更されても、出荷エリアに順次に搬入されてくる製品を、更新された出荷エリア活用計画が指示する出荷レーンの末尾側に直接に搬入すればよく、保管中の製品を追い抜いた位置に搬入する必要がない。製品出荷時には、出荷レーンに保管されている製品の全部を出荷すればよく、保管中の製品を追い抜いて製品を移動して出荷する必要がない。生産順序が変更されても、出荷レーンに保管されている製品の全部を輸送用移動体に積載することが可能で、輸送用移動体の積載能力を有効に活用することができるように出荷レーンが指示される。
【００３８】
上記の方法は、コンピュータに下記の処理を実行させるプログラム、即ち、出荷エリアに搬入されてくる製品の製品種類と搬入予定時刻を読出す処理と、立案されている出荷エリア活用計画を読出す処理と、製品種類と製品分類の関係を読出す処理と、輸送用移動体に積載可能な製品分類の積合せパターンを読出す処理と、出荷エリアに搬入される製品の実際の搬入順序を収集する処理を実行する。そして、収集処理で収集された実際の搬入順序によって搬入予定順序が変更される製品の存在が確認されたときに、読出された積合せ分類パターンを維持する範囲内で、出荷エリア活用計画を更新する処理と、更新された出荷エリア活用計画に従って、製品毎に当該製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示する処理を実行させるプログラムによって効率的に実行される。
【００３９】
【実施の形態】まず、本発明が好適に適用される実施の形態について説明をする。
（形態１）製品の出荷先（中継点を含む）が、例えば、九州、東北、北海道といったように複数存在している場合がある。このような場合、製品記憶手段が、各製品の出荷先を対応付けて記憶している。
（形態２）輸送用移動体によっては、走行範囲が例えば九州に限られており東北にまでは走行しないこともある。このような場合、輸送用移動体記憶手段は、各輸送用移動体の利用可能な出荷先を対応付けて記憶している。
（形態３）製品／輸送用移動体割付け手段は、輸送用移動体が利用可能な出荷先の範囲内で製品を輸送用移動体に割付ける。
（形態４）製品／輸送用移動体割付け手段は、輸送用移動体の延べ走行距離又は延べ走行時間を最少にするという条件で、製品に輸送用移動体を割付ける。
（形態５）製品記憶手段は、各製品の搬入予定順序に応じた順序点を対応付けて記憶している。
（形態６）製品／輸送用移動体割付け手段は、製品記憶手段に記憶されている製品を搬入予定順序に抽出して、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンの制約の下で、１台の輸送用移動体に混載する製品の順序点を合計し、合計が最小となる製品群を輸送用移動体に割付ける。
【００４０】
【実施例】図１を参照して、本発明が適用される出荷エリア１の具体例を説明する。この出荷エリア１は、生産工場アで生産されて出荷エリア１に順次に搬入されてくる自動車（製品）を、出荷エリア１を順次に出発するキャリアカー（輸送用移動体）に積込むことによって自動車を出荷する作業を実施するために設けられている。
出荷エリア１は、自動車を配置しておく枠（駐車スペース）によって格子状に区分されており、横一列が出荷レーンに相当する。図１の場合、出荷エリア１が出荷レーンＵ，Ｖ，Ｗ，共有，Ｘ，Ｙ，Ｚの７レーンに区分されている場合を例示している。各レーンには自動車が縦列駐車される。各レーンの先頭方向から末尾に向かって順番が付されており、図１の場合、各レーンに５台の自動車が縦列駐車できる。各レーンは密着して配置されており、レーン間には自動車が通過できるスペースは設けられていない。図１の場合、３５台の自動車を縦方向にも横方向にも隙間なく駐車できるスペースさえあれば出荷エリア１を構成することができ、出荷エリア１に必要な面積は小さくてよい。
【００４１】
出荷エリア１を出発するキャリアカーは、最大で自動車を５台積載することができ、各レーンに駐車されている５台の自動車の全部を積載することができる。各レーンに５台の自動車が駐車されてからキャリアカーが出発するようにすると、キャリアカーの積載能力が有効に活用され、少ない台数のキャリアカーで出荷作業を完了することができる。
【００４２】
本実施例では、
（１）順次に搬入される自動車に出荷レーンを指示する。
（２）指示された出荷レーンの末尾に搬入して駐車する。
（３）キャリアカーに出荷レーンを指示する。
（４）キャリアカーは指示された出荷レーンに駐車されている自動車の全部を積載して出発する。
上記の一連の作業を繰り返すことによって出荷作業を実施していく。この作業によると、駐車中の自動車を移動させる必要がなく無駄な作業が必要とされない。駐車中の自動車を追抜いて駐車したり、駐車中の自動車を追抜いて出荷したりする必要がなく、レーン間に走行スペースを必要としない。
また、（４）の作業で出荷レーンに駐車されている自動車の全部を積載して出発することができるように、（１）の指示工程で出荷レーンが指示されている。しかも、（４）の作業で全部の自動車を積載したときにキャリアカーの積載能力が無駄にされないように、（１）の指示工程で出荷レーンが指示されている。
【００４３】
図１の場合、出荷先甲は輸送地域Ｒ１に属し、輸送地域Ｒ１に属する出荷先は甲しか存在しないものとする。また、出荷先乙は輸送地域Ｒ２に属し、輸送地域Ｒ２に属する出荷先は乙しか存在しないものとする。輸送地域Ｒ１に対しては、出荷レーンＵ，Ｖ，Ｗを活用して出荷作業を進め、輸送地域Ｒ２に対しては、出荷レーンＸ，Ｙ，Ｚを活用して出荷作業を進める。
【００４４】
図２を参照して、出荷レーン指示装置のシステム構成について説明をする。出荷レーン指示装置４は、データを入力し、記憶し、演算し、演算結果を出力し、演算結果に基づいて周辺装置を機能させるコンピュータであり、純然たるハードウエアの説明は省略する。
出荷レーン指示装置４は、コンピュータネットワークを介して、生産会社の統括コンピュータ２と相互に通信可能に接続されている。生産会社の統括コンピュータ２は、どの種類の製品をどの生産工場でいつ生産してどこに出荷するかという生産計画を全社的に管理している。
出荷レーン指示装置４は、生産管理コンピュータ１４にも接続されており、搬入情報収集手段１６を介して、出荷エリア１に製品が実際に搬入されてくる順序を取得する。
生産工場アの生産ラインの途中には、生産ラインを搬送されていく製品ＩＤを読取る装置が設けられており、ＩＤ読取装置で読取られた製品ＩＤと読取り時刻を順々に生産管理コンピュータ１４に入力する。ＩＤ読取装置よりも下流で製品の搬送順序が変化したり、製品が停滞したりすることはなく、出荷エリア１にはＩＤ読取装置で読取られた順序で製品が搬入されてくる。また、製品ＩＤの読取り時刻から、出荷エリア１に搬入される時刻を正確に知ることができる。
生産計画のとおりに生産されれば、ＩＤ読取装置から得られる製品の搬入順序と搬入予定時刻は生産計画通りとなるが、生産計画が狂えば、ＩＤ読取装置から得られる製品の搬入順序と搬入予定時刻は生産計画のものから相違してくる。
【００４５】
出荷レーン指示装置４は、生産製品情報記憶手段２２を備えている。生産製品情報記憶手段２２は、統括コンピュータ２から送られてきた生産計画によって、１日（以下では計画対象日という）に生産する製品の生産順序と製品種類と出荷先と生産完了予定時刻とを対応付けて記憶している。
図３に、計画対象日の生産製品情報のデータ構成例を示す。計画対象日には最初に種類アの製品を出荷先甲向けに生産し、生産完了予定時刻が７：４５であることが例示されている。以下同様に、各生産順序で生産する製品種類と出荷先と生産完了予定時刻の情報が記憶されている。
【００４６】
出荷レーン指示装置４は、種類／分類情報記憶手段２４を備えている。種類／分類情報記憶手段２４は、製品の種類を形状とサイズによって分類し、積合せを考慮するときに活用される製品分類に変換した情報を記憶している。
図４に、種類／分類情報のデータ構成例を示す。（Ａ）では、製品種類ア〜ソを３つの概略的な形状（例えば、ワンボックス、セダン、クーペ等）に分類している。ここでは、ア〜オは形状Ｉとされ、カ〜コは形状ＩＩとされ、サ〜ソは形状ＩＩＩとされている。また、各形状分類はサイズ分類で細分されており、形状Ｉはサイズが大きい分類から順にＩＬ（ア、イ），ＩＭ（ウ），ＩＳ（エ、オ）に細分化され、同じく形状ＩＩはＩＩＬ（カ、キ），ＩＩＭ（ク），ＩＩＳ（ケ、コ）に細分化され、形状ＩＩＩはＩＩＩＬ（サ、シ），ＩＩＩＭ（ス），ＩＩＩＳ（セ、ソ）に細分化されている。
図４（Ｂ）は、１台のキャリアカーに製品群を混載（積合せ）できるか否かを考慮するときに用いられる製品分類を例示している。ここでは、ＩＬ，ＩＩＬ，ＩＭが製品分類Ａとされ、ＩＩＩＬ，ＩＩＭ，ＩＩＩＭが製品分類Ｂとされ、ＩＳ，ＩＩＳ，ＩＩＩＳが製品分類Ｃとされている。この製品分類Ａ，Ｂ，Ｃが、積合せを考慮して積合せパターンを決定するときに活用される。
【００４７】
出荷レーン指示装置４は、搬入製品情報記憶手段２６を備えている。搬入製品情報記憶手段２６は、生産製品情報記憶手段２２の情報と、種類／分類情報記憶手段２４の情報を統合し、計画対象日に出荷エリア１に搬入される予定の製品の搬入予定順序と製品種類と製品分類と製品ＩＤと出荷先と搬入予定時刻を対応付けて記憶している。出荷期限が必要であれば、出荷期限も対応付けて記憶している。
図５（Ａ）に、計画対象日に生産工場アで生産されて出荷エリア１に搬入される搬入製品情報のデータ例を示す。例えば、搬入予定順序１の自動車（製品）は車種（種類）がアで分類がＡであり、ＩＤがＡ１であり、出荷先甲に出荷され、出荷エリア１への搬入予定時刻は８：００であり、出荷期限は１０：３０（出荷エリアでの滞留許容時間が２時間３０分）であることが示されている。
図３と図５から明らかなように、生産された製品は、１５分後に出荷エリア１に搬入される計画となっている。また出荷期限は、各製品を出荷先に納入する期限（納入期限）に間に合うように設定されている。例えば、納入期限が１０月４日の１２：００であり、納入リードタイムが３日であれば、出荷期限は１０月１日の１２：００以前に設定されている。そうなるように、生産計画が立案されている。
図５（Ｂ）に、輸送地域Ｒ１（出荷先甲）へ納入される製品を抽出したデータ構成例を示す。最下段には、製品が搬入される順序に応じた順序点を示しているが、この順序点については後に説明をする。
【００４８】
出荷レーン指示装置４は、輸送用移動体情報記憶手段２８を備えている。輸送用移動体情報記憶手段２８は、計画対象日に利用可能な輸送用移動体のＩＤと輸送用移動体の種類と利用可能出荷先と出発可能な出荷レーンを対応付けて記憶している。出荷元からの出発可能時刻が制約されていれば、その制約条件も記憶している。
図６に、計画対象日に生産工場アから出発可能な輸送用移動体の例を示す。例えば、００１のキャリアカー（輸送用移動体）の車種（輸送用移動体種類）はβであり、利用可能な出荷先は甲、出発可能なレーンはＵ，Ｖ，Ｗ、出発可能な時刻の範囲は８：００〜１６：００であることが示されている。
【００４９】
出荷レーン指示装置４は、輸送用移動体の種類と、その種類の輸送用移動体に混載（積合せ）可能な製品分類の積合せパターンを記憶している輸送用移動体種類／積合せ分類パターン記憶手段３０を備えている。図７に、輸送用移動体の種類と混載可能な製品分類の積合せパターンの例を示す。例えば、車種αのキャリアカーの最大積載台数は５台であり、分類Ｃの自動車を５台積載する積合せパターンと、分類Ａの自動車１台と分類Ｂの自動車２台と分類Ｃの自動車２台を混載する積合せパターンと、分類Ａの自動車２台と分類Ｂの自動車２台と分類Ｃの自動車１台を混載する積合せパターンがあることがわかる。また、分類Ｂの自動車だけを積載しようとすると４台しか積載できず、分類Ａの自動車だけを積載しようとすると３台しか積載できないことがわかる。
【００５０】
出荷レーン指示装置４は、拠点間経路情報記憶手段３２と、積載荷降し作業情報記憶手段３４を備えている。拠点間経路情報記憶手段３２は、拠点（生産拠点、中継拠点、出荷先等）間の経路の種類（陸路高速道、陸路一般道、海路、空路等や、大型車の通行可否等）と、走行距離／走行時間とを対応付けた情報を記憶している。また、積載荷降し作業情報記憶手段３４は、輸送用移動体に製品を積込む作業に要する時間（例えば５分／１台）や、輸送用移動体から製品を降ろす作業に要する時間（例えば３分／１台）の情報を記憶している。
【００５１】
出荷レーン指示装置４は、製品／輸送用移動体割付け手段６を備えている。製品／輸送用移動体割付け手段６は、搬入製品情報記憶手段２６の情報と、輸送用移動体情報記憶手段２８の情報と、輸送用移動体／積合せ分類パターン情報記憶手段３０の情報と、拠点間経路情報記憶手段３２の情報と、積載荷降し作業情報記憶手段３４の情報に基づいて、どの製品をどの輸送用移動体に積込むかを決定する。本明細書では、どの製品をどの輸送用移動体に積込むかを決定する過程を、製品を輸送用移動体に割付けるという。
【００５２】
製品／輸送用移動体割付け手段６は、（１）製品の搬入予定時刻から所定時間内で出荷するという条件で、積合せ分類パターンを活用して、最適化演算によって製品を輸送用移動体に割付ける。あるいは、（２）製品を搬入予定順序に従って抽出して、積合せ分類パターンを活用して、各製品の搬入順序に応じた順序点（図５（Ｂ）の最下段を参照）を合計することによって、出発時刻の早い輸送用移動体から順に、順序点の合計が最小の製品の積合せ分類パターンで割付けることもできる。
【００５３】
（１）の割付け計算をする際には、拠点間経路情報記憶手段３２の情報や、積載荷降ろし作業情報記憶手段３４の情報を参照して、輸送用移動体の出発可能な時刻範囲の制約の中で製品を輸送用移動体に割付ける。即ち、
・搬入製品情報記憶手段２６に記憶されている全ての製品を割付けるという条件を遵守する。
・搬入製品情報記憶手段２６に記憶されている製品の搬入予定時刻から所定時間内（出荷期限内）で出荷するという条件を遵守する。
・輸送用移動体／積合せ分類パターン記憶手段３０に記憶されている積合せ分類パターンの制約を遵守する。
・輸送用移動体情報記憶手段２８に記憶されている輸送用移動体の利用可能な出荷先の制約を遵守する。
・拠点間経路情報記憶手段３２に記憶されている拠点間の走行距離又は走行時間と、積載荷降ろし作業情報記憶手段３４に記憶されている積載所要時間と荷降し所要時間とを勘案して、輸送用移動体情報記憶手段２８に記憶されている輸送用移動体の出発可能な時刻範囲の制約を遵守する。
これらの制約条件を満たす割付け関係のみが許容されるとする。これらの制約条件を満たす製品と輸送用移動体の割付け関係は多数存在する。そこで、多数の可能な割付け関係のなかから、活用する輸送用移動体の台数が最小ですむ割付け関係を採用する。輸送用移動体の台数が最小ですむ製品と輸送用移動体の割付け関係が複数存在する場合には、輸送用移動体群の延べ走行距離又は延べ走行時間を最少にする割付け関係を採用する。
【００５４】
（１）の割付け計算には様々な手法を採用することができる。制約条件の下で実行可能な全ての割付けの候補を考え、活用する輸送用移動体の台数が最少となる割付け結果や、輸送用移動体群の延べ走行距離又は延べ走行時間を最少にする割付け結果を採用する。あるいは、遺伝的アルゴリズムに代表されるメタヒューリスティック手法によって、より少ない候補の中から高確率で活用する輸送用移動体の台数を最少とする割付け結果を探索することもできる。その他にも、適当なアルゴリズムを採用することができる。例えば、特開２００１−３１５９１８号公報に記載の割付け技術を活用することもできる。
【００５５】
図９に、上記の（１）の割付け計算方法による製品／輸送用移動体割付け手段６の処理手順を示す。具体的には、特開２００１−３１５９１８号公報に記載の技術を変形した手順である。
最初に、搬入製品情報に基づいて、製品を出荷先の方向（輸送地域）別に区分して、搬入順序の早い順に並べ換える（ステップＳ２０２）。本実施例では、図５（Ａ）搬入製品情報から、輸送地域Ｒ１（出荷先甲）に納入される１，３，５，・・・の製品を搬入順序の早い順に並べ換えて図５（Ｂ）の情報を得る。また輸送地域Ｒ２（出荷先乙）に納入される２，４，６，・・・の製品を搬入順序の早い順に並べ替える。
次に、輸送用移動体を輸送地域に割付ける（ステップＳ２０４）。例えば図６の例示の場合、キャリアカー００１の利用可能出荷先は甲であることから、キャリアカー００１を輸送地域Ｒ１に割付ける。キャリアカー００２の利用可能出荷先は乙であることから、キャリアカー００２は輸送地域Ｒ２に割付ける。以下同様に、各輸送用移動体を利用可能出荷先が属する輸送地域に割付ける。
【００５６】
ステップＳ２０６では、搬入製品情報と輸送用移動体情報と積合せ分類パターンと拠点間経路情報と積載荷降ろし情報に基づいて、ステップＳ２０２で輸送地域別に区分された搬入順序ｉの製品〜搬入順序ｉ＋ｊの範囲内の製品で、利用可能な輸送用移動体の積合せ分類パターンに一致する製品を検索し、検索された製品群を、その製品群に一致する分類パターンを有する輸送用移動体に割付ける。最初にステップＳ２０６を実行する際には、ｉ＝１とされ（ステップＳ２０５）、ｊ＝４とされている。ここで、ｊ＝４は、この実施例で利用可能なキャリアカーの最大積載台数が５台であることに相当する。
図５（Ｂ）の搬入製品情報の場合、ステップＳ２０６で、最初に搬入順序１から５の製品に着目する。ここでは、Ａ１，Ａ３，Ｂ５，Ａ７，Ａ９の５台に着目する。図７の３種類のキャリアカーが利用可能である場合、Ａの４台とＢの１台を混載できるキャリアカーは存在しない。この場合、ｊを１だけ増やして検索を続ける。その結果、Ａ１，Ａ３，Ｂ５，Ａ７，Ａ９，Ｂ１１の６台が抽出される。Ａ１，Ａ３，Ｂ５，Ａ７，Ａ９，Ｂ１１の６台と、図７の積合せ分類パターンを対比すると、ＡＡＢＡＡＢの６台のうちの５台を積載できるキャリアカーは存在しない。そこで、ｊをさらに１だけ増やして検索を続ける。その結果、Ａ１，Ａ３，Ｂ５，Ａ７，Ａ９，Ｂ１１，Ｃ１３の７台が抽出される。Ａ１，Ａ３，Ｂ５，Ａ７，Ａ９，Ｂ１１，Ｃ１３の７台と、図７の積合せ分類パターンを対比すると、ＡＡＢＡＡＢＣの７台のうち、ＡＡＢＢＣの５台であれば、種類αのキャリアカーに混載できることがわかる。この場合、搬入順序１，２，３，６，７のＡ１，Ａ３，Ｂ５，Ｂ１１，Ｃ１３を種類αのキャリアカーに割付ける。ステップＳ２０６では、ｊの数を増やしながら、５台を積載できる輸送用移動体を検索して割付けていく。
【００５７】
上記の場合、次にステップＳ２１１を実行する場合には、ｉ＝４とされる。搬入順序が最先の未割付け製品は、４台目のＡ７だからである。次にステップＳ２０６を実行する場合には、ｉ＝４から８までの搬入順序の製品に着目して先と同様の検索を実行する。この場合、すでに割付けられた製品を検索対象から外す。ｉ＝４から８までの製品は、Ａ７，Ａ９，Ｂ１１，Ｃ１３，Ａ１５の５台であるが、Ｂ１１，Ｃ１３はすでに割付けられているので、対象製品はＡ７，Ａ９，Ａ１５の３台となる。５台に満たないので、次にはｉ＝４から９までの製品に着目する。この結果、未割付けの対象製品はＡ７，Ａ９，Ａ１５，Ｃ１７となる。まだ５台に足りないので、次にはｉ＝４から１０までの製品に着目する。この結果、未割付けの対象製品はＡ７，Ａ９，Ａ１５，Ｃ１７，Ａ１９となる。図７の積合せ分類パターンを対比すると、ＡＡＡＣＡの５台を混載できる輸送用移動体はないことがわかる。そこで、ｉ＝４から１１までの製品に着目する。この結果、未割付けの対象製品はＡ７，Ａ９，Ａ１５，Ｃ１７，Ａ１９，Ｂ２１となる。図７の積合せ分類パターンを対比すると、ＡＡＡＣＡＢのうちの５台を混載できる輸送用移動体はないことがわかる。以上を繰り返していくと、ｉ＝４から１３までの製品に着目し、未割付けの対象製品Ａ７，Ａ９，Ａ１５，Ｃ１７，Ａ１９，Ｂ２１，Ａ２３，Ｃ２５となったときに、そのうちの５台ＣＣＢＡＡを種類γのキャリアカーに混載できることがわかる。この場合、搬入順序４，５，９，１１，１３の自動車Ａ７，Ａ９，Ｃ１７，Ｂ２１，Ｃ２５を種類γのキャリアカーに割付ける。
【００５８】
ステップＳ２０８では、ステップＳ２０６で決定した割付が、製品の出荷期限を遵守するか否かを判断する。この際には、輸送用移動体の出発可能時刻範囲を勘案する。その製品を積載する輸送用移動体が製品の出荷期限までに出発可能か否かを判断する。また、拠点間の所要時間、積降所要時間等の諸条件も勘案する。ＮＯという判断結果を得たら、ステップＳ２０６に戻って再度割付けを実施する。ＹＥＳという判断結果を得たら、ステップＳ２１０に移行する。
ステップＳ２０６では出荷期限を満たす割付け関係が得られない場合には、積載台数を４台に減少させて検索する。図７に示すように、４台で積載能力を使い切る場合があるので、積載台数を４台に減少させても積載能力を浪費することにはならない。
【００５９】
利用可能な輸送用移動体の種類数が減少してくると、５台や４台を積める割付け関係が得られなくなることもある。この場合には３台に減少させて検索する。図７に示すように、３台で積載能力を使い切る場合があるので、積載台数を３台に減少させても積載能力を浪費することにはならない。
【００６０】
上記の割付け方法によると、常に搬入予定順序が若い製品から輸送用移動体に割付けていくことから、搬入予定順序をできるだけ崩さないですむ割付け関係が得られる。また、５台積載できる限り５台を混載する割付け関係を得て、どうしても５台混載できない場合に限って積載台数を減少させて割付ける。よって、少ない輸送用移動体で輸送しきれる割付け関係が立案される。
【００６１】
全ての製品が割付けられたら、ステップＳ２１２に移行する。ステップＳ２１２では、搬入製品情報に含まれる製品を割付けて利用する全ての輸送用移動体についての走行距離／走行時間を積算し、総走行距離／総走行時間を算出する。
ステップＳ２１４では、それまでに得られた割付け結果よりも少ない数の輸送用移動体で輸送できるか、あるいは、それまでに得られた割付け結果と同じ数の輸送用移動体を活用するが総走行距離／総走行時間が少なくなるか否かを判断する。ＹＥＳという判断結果を得たらステップＳ２１６に移行して、最適割付け結果として仮登録しておく。一方、ＮＯという判断結果を得たらステップＳ２１８に移行する。
【００６２】
続くステップＳ２２０では、（１）ステップＳ２０６で割付けた輸送用移動体を変更し、（２）ステップＳ２０４で輸送用移動体が割付けられた出荷先の方向の地域を変更し、ステップＳ２１８で設定回数に達したと判断されるまで、上記の一連の処理を繰り返す。ステップＳ２１８で設定回数分だけ計算が行われたと判断したら、ステップＳ２１６において得られた最良の割付け結果を輸送計画として採用する。未だ設定回数分だけ計算が行われていないと判断したら、ステップＳ２１８で設定回数に達したと判断されるまで、上記の一連の処理を繰返す。以上の製品／輸送用移動体割付け処理においては遺伝的アルゴリズムを活用することが有効であり、ステップＳ２１８での設定回数の中においても最適な割付け結果を得ることができる。
製品／輸送用移動体割付け手段６による処理結果は、輸送計画記憶手段３６に記憶される。
【００６３】
図１０に、輸送計画の例を示す。例えば、ロットＮｏ．１に含まれる５台のＡ１，Ａ３，Ｂ５，Ｂ１１，Ｃ１３を、００１のキャリアカー（車種はα）に積込み、出荷先甲に向けて９：１０に出発する計画であることがわかる。上述したように本実施例では、製品の出荷期限を製品の搬入予定時刻から２時間３０分経過後としているので、最先の製品Ａ１もその搬入予定時刻８：００から２時間３０分経過前には出荷されることとなる。
【００６４】
出荷レーン指示装置４は、出荷エリア活用計画立案手段８を備えている。出荷エリア活用計画立案手段８は、輸送計画記憶手段３６の情報に基づいて、製品と、その製品を一時的に配置しておく出荷レーンと、その出荷レーンに割付けられた輸送用移動体と、その輸送用移動体の出発予定時刻を対応づけた出荷エリア活用計画を立案する。この際、出荷エリア活用制約情報記憶手段３８の情報が参照される。
【００６５】
出荷エリア活用制約情報記憶手段３８は、各レーンに配置可能な製品数（図１の場合、１レーンにつき５台）や、各レーンを使用可能な時間帯（例えば、８：００〜１８：００）、優先的に製品を配置する出荷先のレーン（例えば、出荷先甲向けの自動車を優先的に配置）等の情報を記憶している。
【００６６】
図１１に出荷エリア活用計画立案処理の手順を模式的に示す。この処理においては、計画対象日の出荷エリア活用計画を時系列で立案していく。
ステップＳ４００では、処理する搬入予定順序ｉを１に初期化する。ステップＳ４０２では、図５（Ｂ）の搬入製品情報に従って搬入予定順序ｉの製品を抽出し、図１０の輸送計画において搬入予定順序ｉの製品に割付けられている輸送用移動体を検索し、その輸送用移動体とその輸送用移動体が割付けられている製品群に対して、既に出荷レーンが割付けられているか否かを判断する。ｉ＝１の場合、図５（Ｂ）から搬入予定順序が１の製品はＡ１であり、図１０からＡ１を担当するキャリアカーは００１であり、そのキャリアカー００１にＡ１，Ａ３，Ｂ５，Ｂ１１，Ｃ１３の製品が割付けられていることを認識する。最初にステップＳ４０２を実行する段階では未だステップＳ４０４が実行されておらず、キャリアカー００１とそれで輸送するＡ１，Ａ３，Ｂ５，Ｂ１１，Ｃ１３には未だ出荷レーンが割付けられていないので、ステップＳ４０２がＮＯとなる。この場合は、ステップＳ４０４に移行する。ステップＳ４０４では、キャリアカー００１とそれで輸送するＡ１，Ａ３，Ｂ５，Ｂ１１，Ｃ１３に対して空きレーンの一つを割付ける。
【００６７】
ステップＳ４０６では処理対象とする搬入予定順序を１増やす。最初にステップＳ４０６を実行すると、ｉ＝２とされる。ｉ＝２の製品に対してステップＳ４０２が実行される。この場合、図５（Ｂ）から搬入予定順序が２のＡ３が抽出され、既に出荷レーンに割付けられているか否かを判定する。Ａ３はＡ１とともにすでに出荷レーンに割付けられているので、ステップＳ４０６に移行する。ステップＳ４０６を実行すると、ｉ＝３とされる。ｉ＝３の製品に対してステップＳ４０２が実行される。この場合、図５（Ｂ）から搬入予定順序が３のＢ５が抽出され、既に出荷レーンに割付けられているか否かを判定する。Ｂ５はＡ１，Ａ３とともに既に出荷レーンに割付けられているので、ステップＳ４０６にすすむ。次にステップＳ４０６を実行すると、ｉ＝４とされる。ｉ＝４の製品に対してステップＳ４０２が実行される。この場合、図５（Ｂ）から搬入予定順序が４のＡ７が抽出され、既に出荷レーンに割付けられているか否かを判定する。Ａ７はまだ出荷レーンに割付けられていないので、ステップＳ４０４を実行する。ステップＳ４０４では、Ａ７を担当するキャリアカーは００３であり、そのキャリアカー００３にＡ７，Ａ９，Ｃ１７，Ｂ２１，Ｃ２５の製品が割付けられていることを認識し、キャリアカー００３とそれで輸送するＡ７，Ａ９，Ｃ１７，Ｂ２１，Ｃ２５に対して空きレーンの一つを割付ける。
【００６８】
輸送用移動体に割付けられた出荷レーンは、その輸送用移動体の出発によって空きレーンに戻る。キャリアカー００１に割付けられた出荷レーンはキャリアカー００１の出発時刻９：１０（図１０参照）に空きレーンに戻り、キャリアカー００３に割付けられた出荷レーンはキャリアカー００３の出発時刻１０：１０（図１０参照）に空きレーンに戻る。
【００６９】
図１２は、立案された出荷エリア活用計画の一例を示し、キャリアカー００１とそれで輸送するＡ１，Ａ３，Ｂ５，Ｂ１１，Ｃ１３に対してレーンＵが割付けられ、キャリアカー００３とそれで輸送するＡ７，Ａ９，Ｃ１７，Ｂ２１，Ｃ２５に対してレーンＶが割付けられ、別のキャリアカーで輸送する製品Ａ２３，Ａ２９・・に対してレーンＵが割付けられ、キャリアカー００５とそれで輸送するＡ１５，Ａ１９，Ｂ２７，Ｂ３１，Ｃ３３に対してレーンＷが割付けられていることを示している。レーンＵは、輸送用移動体００１が出発する９：１０に空きレーンになり、製品Ａ２３，Ａ２９・・が搬入され始める９：５０には空きレーンになっている。
【００７０】
図１１の出荷エリア活用計画立案処理は、輸送用移動体が割付けられた製品群の搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻の順に従って、輸送用移動体に空き出荷レーンを割付けていく。出荷レーンに割付けられていない中で最先の出発予定時刻を有する輸送用移動体に空きレーンを割付けて行くことになる。
上記の例では、輸送用移動体が割付けられた製品群は、キャリアカー００１がＡ１，Ａ３，Ｂ５，Ｂ１１，Ｃ１３であり、キャリアカー００３がＡ７，Ａ９，Ｃ１７，Ｂ２１，Ｃ２５であり、キャリアカー００５がＡ１５，Ａ１９，Ｂ２７，Ｂ３１，Ｃ３３である。また、これらの製品群の搬入予定時刻は、キャリアカー００１が割付けられた製品群については８：００，  ８：１０，  ８：２０，  ８：５０，  ９：００であり、キャリアカー００３が割付けられた製品群については８：３０，  ８：４０，  ９：２０，  ９：４０，  １０：００であり、キャリアカー００５が割付けられた製品群については９：１０，  ９：３０，  １０：１０，  １０：３０，  １０：４０である。これらの搬入予定時刻のうちの最先の搬入予定時刻は、キャリアカー００１が割付けられた製品群については８：００であり、キャリアカー００３が割付けられた製品群については８：３０であり、キャリアカー００５が割付けられた製品群については９：１０である。この順に従って、キャリアカー００１，００３，００５の順序で、空き出荷レーンを割付けていく。
【００７１】
上記の出荷エリア活用計画が得られると、順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎にその製品を一時的に配置しておく出荷レーンを指示し、出荷レーンに配置されている製品群の全部をその出荷レーンに割付けられている輸送用移動体に積載して出発するによって出荷作業を進めることが可能となる。
この場合、指示された出荷レーンの末尾側に自動車を直接に搬入すればよく、出荷レーンに保管中の自動車を追い抜く必要がない。出荷時には、出荷レーンに駐車されている自動車の全部を出荷すればよく、駐車中の自動車を追い抜いて出荷する必要がない。さらに、出荷レーンに駐車されている自動車の全部を輸送用移動体に積載することが可能なように出荷レーンが指示されており、しかも輸送用移動体の積載能力を有効に活用して少ない台数の輸送用移動体で輸送作業が完了するように出荷レーンが指示されることになる。
【００７２】
出荷レーン指示装置４は、出荷エリア活用計画更新手段１０を備えている。出荷エリア活用計画更新手段１０は、生産管理コンピュータ１４から、搬入情報収集手段１６を介して、出荷エリア１に製品が実際に搬入されてくる搬入順序を取得する。
生産工場で製品の生産が完了した時点で、その製品が出荷エリア１に搬入される時刻を確定できる。本実施例では上述したように、生産完了時刻から１５分後に実際に搬入されるものとする。生産工場に設置された生産管理コンピュータ１４は、製品の生産が完了する度に、その製品について確定した実際の搬入時刻から搬入順序を計算して搬入情報収集手段１６に送る。
出荷エリア活用計画更新手段１０は、搬入情報収集手段１６を介して取得した情報によって搬入予定順序が変更される製品の存在が確認されない限り、出荷エリア活用計画を更新しない。一方、搬入予定順序が変更される製品があるときには、搬入製品情報記憶手段２６の情報と、輸送用移動体情報記憶手段２８の情報と、輸送計画記憶手段３６の情報と、出荷エリア活用計画記憶手段４０の情報に基づいて、出荷エリア活用計画を更新する。
【００７３】
出荷エリア活用計画更新手段１０が採用する更新の手法は、製品／輸送用移動体割付け手段６が採用した割付け計算の方法によって異なる。
製品／輸送用移動体割付け手段６が、段落００５２で説明した（１）の割付け方法を採用した場合は、以下の３つの更新手法を採用することができる。これら３つの手法は、製品／輸送用移動体割付け手段６で割付けた積合せ分類パターンをできる限り維持するように更新するものである。
（１−１）輸送用移動体の出発予定時刻を変更することによって、出荷エリア活用計画で決められた１の出荷レーンに配置する製品群の関係を維持できるのなら、輸送用移動体の出発予定時刻を変更する。
（１−２）搬入予定順序が変更された製品を他の出荷レーンに一時的に配置しておく計画となっている未搬入の製品と入替える。ただし、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンの範囲内で入替える。この手法は、（１−１）を適用できないときに有効である。
（１−３）搬入予定順序が変更された製品を含む製品群が出荷されるまで、他の製品群を配置する出荷レーンを前記製品群を配置する出荷レーン以外に変更して、出荷エリア活用計画を更新する。この手法は、（１−１）も（１−２）も適用できないときに有効である。
【００７４】
一方、製品／輸送用移動体割付け手段６が段落００５２で説明した（２）の割付け計算の方法を採用した場合は、以下の更新の手法を採用することができる。（２−１）出荷エリアに一時的に配置されて出荷を待っている製品と変更された順序で搬入されてくる製品に対して、種類／分類記憶手段に記憶されている製品種類と製品分類の関係と、積合せ分類パターン記憶手段に記憶されている積合せ分類パターンに基づいて、保管中の製品のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品に割付けられた輸送用移動体に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるように製品を未出発の輸送用移動体に割付ける。
なお、（１）の割付け計算の方法を採用した場合に（２−１）の更新の手法を採用し、（２）の割付け計算の方法を採用した場合に（１−１）から（１−３）のいずれかの更新の手法を採用することも可能である。
【００７５】
出荷エリア活用計画更新手段１０によって変更された製品／輸送用移動体の割付け関係や出荷時刻は、輸送計画記憶手段３６に記憶されている輸送計画に上書きされ、輸送計画が更新される。また、出荷エリア活用計画更新手段１０によって変更された製品が配置される出荷レーンや、輸送用移動体が出発する出荷レーンや出発時刻は、出荷エリア活用計画記憶手段４０に記憶されている出荷エリア活用計画に上書され、出荷エリア活用計画が更新される。
また、出荷エリア活用計画からは、出荷レーン指示情報が抽出され、出荷レーン指示情報記憶手段４２に記憶される。出荷レーン指示情報の例については、後に示すこととする。
【００７６】
出荷レーン指示手段１２は、出荷レーン指示情報記憶手段４２の情報を輸送管理コンピュータ１８に出力する。輸送管理コンピュータ１８は、出荷エリア１に順次に搬入される製品毎にその製品を配置する出荷レーンを指示する。この指示に基づいて、出荷エリアにおいて製品の配置業務が行われる。
【００７７】
（第１実施例）第１実施例では、段落００５２で説明をした（１）の割付け計算の方法を採用する。即ち、図９で説明した最適化演算によって輸送用移動体を製品群に割付け、その割付け結果に基づいて出荷エリア活用計画を立案する。
実際の搬入時刻が搬入予定時刻から変更される製品があるときは、段落００７４で説明をした（１−１）、（１−２）、（１−３）の更新の手法を採用する。即ち、製品／輸送用移動体割付け手段６で得られた積合せ分類パターンをできる限り維持するように出荷エリア活用計画を更新して、出荷レーンを指示する。このようにして、割付け結果で得られた最適な積載効率と同等の積載効率によって輸送が行えるようにする。
【００７８】
第１実施例では、「製品入替え可能数」を活用する。この数の範囲内では、搬入予定順序が変更された製品があっても、輸送地域を同じくする同じ分類の他の製品と入替えることによって、割付け結果で得られた製品／輸送用移動体の積合せ分類パターンを維持することができる確率が高い。また、製品の搬入時刻から所定時間内で出荷するという条件を遵守することができる。
この「製品入替え可能数」は、上記の（１−１）から（１−３）の更新の手法を適用する場合に有効となる。
【００７９】
「製品入替え可能数」の決定方法を説明する。まず、輸送地域を同じくする製品の中で搬入順序の変更を許容する数を決める。この数は、（１）出荷エリアへの搬入から滞留許容時間内での搬入順序の変更数を上限とし、（２）生産ラインの緩衝帯で滞留可能な製品数を上限とし、（３）過去の生産順序の変更の実績数を上限とする、という３つの条件を満たすように決める。例えば、（１）については、滞留許容時間が２時間３０分で搬入ペースが１０分間隔であれば、１５が上限である。（２）については、緩衝帯で滞留可能な製品数が２０であれば、２０が上限である（物理的には２０の範囲内で生産順序（即ち、搬入順序）を入替え可能である）。（３）については、過去の実績では搬入順序が入替わったのが最大１５であれば、１５が上限である。以上の（１）から（３）の条件をすべて満たす数は１５である。このように決められた数をｎとする。
また、搬入時刻が変更された製品が、輸送地域を同じくするｎの数の範囲内の同じ分類の他の製品と入替えが可能で、同じ積合せ分類パターンを得ることができる度合を表す指数をｓとする。この指数の値は、生産ラインで生産される製品分類の数等から決定される。指数の値が高ければ、ｎの数の範囲内で入替えて同じ積合せ分類パターンを得ることが困難であり、低ければそれが容易であることを表わす。本実施例では、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４分類しか生産せず（しかも、分類Ｄの製品が生産されることが少ない）、ｎ＝１５の範囲内では他の同じ分類の製品と比較的入替えが可能なため、指数の値は低く設定されｓ＝１となる。
以上より、「製品入替え可能数」ｘは、ｎ×ｓの式で算出される。上記の例の場合、１５×１＝１５であることから、「製品入替え可能数」は１５と決定される。「製品入替え可能数」ｘを算出するのに活用するｎは過去の実績に基づくため、必要最小限と予測されるｘを決定することができる。
【００８０】
図１では、このように決定された「製品入替え可能数」に基づいて、各輸送地域に枠数を割付けた出荷エリアの例を示している。この枠数の範囲内での搬入順序の変更であれば、初めに割付けた積合せ分類パターンを維持する範囲内で入替えが可能である。また、製品の搬入時刻から所定時間内で出荷するという条件を遵守することができる。「製品入替え可能数」に基づいて出荷エリアの枠数を決定しておけば、製品の搬入時刻から所定時間内で出荷でき、かつ、初めの積合せ分類パターンを高確率で維持できるスペースを、最小限に抑えることができる。
なお、ｎの値が大きすぎてスペースが取れないときは、各レーンを２回、あるいは３回使用する間に入替え可能にするとして、任意の値で除算すればよい。
【００８１】
次に、図８のフローチャートに従って、製品出荷レーン指示の処理の手順について説明をする。ステップＳ２からステップＳ４までは、上記の製品出荷レーン指示装置が１日に１回作動して、予め１日毎の製品／輸送用移動体の割付け結果である輸送計画を得て出荷エリア活用計画を立案しておく。
ステップＳ６とステップＳ８は、順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に実施され、ステップＳ１０で計画対象日に搬入される製品が無くなると判断されるまで繰り返される。ステップＳ６では、搬入予定順序が変更される製品がある場合に、出荷エリア活用計画を更新する。ステップＳ８では、元々の出荷エリア活用計画、あるいは、更新された出荷エリア計画に基づいて、出荷エリアに実際に各製品が搬入される時刻から所定時間前の時刻において、各製品を配置する出荷レーンを指示する。
【００８２】
最初に、ステップＳ２において、製品／輸送用移動体割付け手段６が、搬入製品情報記憶手段２６の情報と、輸送用移動体情報記憶手段２８の情報とに基づいて、各輸送用移動体を製品群に割付ける。これについては図９を参照して既に説明したが、以下にも概略を説明しておく。
【００８３】
製品／輸送用移動体割付け処理では、計画対象日に出荷エリア１に搬入される製品群を全て積載し、かつ、活用する輸送用移動体を最少にし、積合せ分類パターンを遵守するという条件に従って割付ける。即ち、出荷エリアに搬入される製品群を全て割付けること、積合せ分類パターンに従うことを制約条件とし、活用する輸送用移動体の数の最少化を目的関数として、必要な輸送用移動体の数を最少とする製品と輸送用移動体との割付け関係を得る。この際には、搬入製品情報の搬入順序を変更せず、出荷期限を超えないという条件も加え、輸送用移動体の出発可能時刻範囲を遵守する範囲内で割付ける。また、輸送用移動体群の延べ走行距離又は延べ走行時間を最少にするという条件を加えてもよい。即ち、一次的には活用する輸送用移動体の数を評価関数とし、二次的には総走行距離又は総走行時間を評価関数として、製品を輸送用移動体に割付けることも可能である。
【００８４】
割付けの計算には様々な手法を採用することができる。例えば、出荷エリアに搬入される製品群を全て割付けるという制約、輸送用移動体の数の上限（利用可能数）と下限（０、即ち非負数）の制約、製品の出荷順序と出荷期限、輸送用移動体の出発可能時刻範囲の制約等を制約条件として設定する。そして、これらの制約条件の下で実行可能な全ての割付けの候補を考え、活用する輸送用移動体の数が最少となる割付け候補を割付け結果として採用する。あるいは、遺伝的アルゴリズムに代表されるメタヒューリスティック手法によって、より少ない候補の中から高確率で、活用する輸送用移動体の数が最少となる割付けを探索することができる。その他にも、適当なアルゴリズムを採用することができる。
このようにして割付けられた一例が既出の図１０に示されている。
【００８５】
次に、図８のステップＳ４において、出荷エリア活用計画立案手段８が、輸送計画記憶手段３６の情報に基づいて、どの製品を出荷エリアのどの出荷レーンにどの時間帯で配置するかの出荷エリア活用計画を立案する。この際、出荷エリア活用制約情報記憶手段３８の情報を参照する。
その処理の詳細は図１１を参照して説明したものであり、処理結果の一例が既出の図１２に示されている。
【００８６】
図１３（Ａ）、図１４（Ａ）、図１５（Ａ）に、図１２で示した出荷エリア活用計画に従った出荷エリアの状態を示す。これらの図では既に配置されている製品を網掛けで示し、未だ配置されていないが配置される予定の製品を括弧内に示している。また、各図が示す時間内に出発するキャリアカーを実線で示し、その時間内では出発しないキャリアカーを破線で示している。
【００８７】
図１３（Ａ）に、８：００から９：１０までの出荷エリア１の状態を模式的に示す。レーンＵは９：００にロットＮｏ．１の全ての製品の配置が終了し、９：１０にキャリアカー００１で出荷されることが示されている。またこの間に、レーンＶにロットＮｏ．２のＡ７，Ａ９と、レーンＷにロットＮｏ．３のＡ１５が配置されている。
出荷先乙に割当てられたレーンＸではロットＮｏ．１’のＣ２からＣ１４までの製品が配置され、レーンＹではロットＮｏ．２’のＡ８からＣ１２までの製品が配置されていることが示されている。
【００８８】
図１４（Ａ）に、９：２０から１０：４０までの出荷エリア１の状態を模式的に示す。レーンＵは９：１０にキャリアカー００１が出発して開放されているため、９：５０からロットＮｏ．４の製品の配置が開始されている。レーンＶは１０：１０にキャリアカー００３が出発して開放された後、ロットＮｏ．５の製品の配置が開始されることとなっている。レーンＷは１０：５０にロットＮｏ．３の全ての製品の配置が終了し、キャリアカー００５で出荷される。
出荷先乙に割当てられたレーンＸは９：２５にキャリアカー００２が出発して開放された後、ロットＮｏ．４’の製品の配置が開始されることとなっている。レーンＹは９：５５にキャリアカー００８が出発して開放された後、ロットＮｏ．５’の製品の配置が開始されることとなっている。レーンＺは１０：３５にキャリアカー００４が出発して開放された後、ロットＮｏ．６’の製品の配置が開始されることとなっている。
【００８９】
図１５（Ａ）に、１１：００から１１：４０の出荷エリア１の状態を模式的に示す。レーンＵは１１：３０にロットＮｏ．４３の全ての製品の配置が終了し、１１：４０にキャリアカー００６で出荷される。レーンＶは１０：００にキャリアカー００３が出発して開放されているので、ロットＮｏ．５の製品の配置が１１：４０から開始される。レーンＷは１０：５０キャリアカー００５が出発して開放されているので、ロットＮｏ．６の製品の配置が１１：５０から開始される予定である。
出荷先乙に割当てられたレーンＸは９：２５にキャリアカー００２が出発して開放されているので、ロットＮｏ．４’の製品の配置が１０：３５から開始されている。レーンＹは９：５５にキャリアカー００８が出発して開放されているので、ロットＮｏ．５’の製品の配置が１０：５５から開始されている。レーンＺは１０：３５にキャリアカー００４が出発して開放されているので、ロットＮｏ．６’の製品の配置が１１：０５から開始されている。
【００９０】
図８のステップＳ６では、出荷エリア活用計画の更新処理が実施される。この際、生産工場アに設置された生産管理コンピュータ１４から出荷エリア１に製品が実際に搬入される順序の情報が送られてきて、搬入情報収集手段１６を介して入力される。本実施例では、製品の生産が完了した時点、即ち、製品が実際に搬入される時刻の１５分前になると搬入時刻が確定する。製品の生産が完了する度に、次のどの製品がどの搬入時刻で搬入されるのかの情報が１５分先行して送られてくる。
出荷エリア活用計画更新手段１０は、搬入情報収集手段１６から入力された搬入情報を取得し、実際の搬入順序が搬入予定順序と同じであれば、出荷エリア活用計画を更新しない。一方、実際の搬入順序が搬入予定順序から変更されるときは、出荷エリア活用計画を更新する。製品出荷レーン指示情報記憶手段４２には、更新されない出荷エリア活用計画、又は、更新された出荷エリア活用計画が記憶される。
【００９１】
図１６に出荷エリア活用計画の更新処理の手順を模式的に示す。まず、次に実際に搬入されてくる製品の搬入順序が、搬入予定順序から変更されているか否かを判断する（ステップＳ６０２）。最初にステップＳ６０２を行なうときは、最初に搬入されてくる製品が対象製品となる。例えば、図１２の出荷エリア活用計画より、最初に搬入されてくる製品がＡ１であればＹＥＳと判断される。ＹＥＳの場合は、出荷エリア活用計画を更新することなく処理を終了する。
更新されなかった出荷エリア活用計画は、出荷レーン指示情報として出荷レーン指示情報記憶手段４２に記憶される。
この場合は、図８のステップＳ８に移行する。ステップＳ８では、出荷レーン指示手段１２が、出荷エリア１に製品が搬入される１０分前に、出荷レーン指示情報記憶手段４２の情報を輸送管理コンピュータ１８に出力し、次に実際に搬入されてくる製品を配置する出荷レーンを指示する。例えば、上記のＡ１についてはレーンＵを指示する。
ステップＳ１０に移行して未搬入製品が残存しているか否かを判断し、ＹＥＳの場合は出荷エリア活用計画更新処理を繰り返すためにステップＳ６に戻る。一方、ＮＯの場合は製品出荷レーン指示処理を終了する。
【００９２】
ステップＳ６０２で、次に実際に搬入されてくる製品の搬入順序が、搬入予定順序から変更されていると判断されれば（ＮＯの場合）、出荷エリア活用計画を更新するために、ステップＳ６０４からステップＳ６２４までの処理を行う。
【００９３】
ここで、生産ラインが原因となって製品の搬入順序が変更されるパターンを図２１に従って説明する。
図２１の最上段には、元の搬入製品情報が示されている。各製品について、その搬入予定時刻が枠の上に、搬入予定順序が枠の下に示されている。
まず、変更パターン１は、本来先に生産されるべき製品が後に生産されることとなった場合である。この例では、製品Ａ１の生産が滞って、製品Ｂ２から製品Ｅ５までの生産順序が１つずつ前倒しされた後、製品Ａ１の生産が再び可能となった場合を示している。生産ラインには生産ペースを調整する緩衝帯が設けられており、緩衝帯に滞留可能な製品数によって、生産順序を前倒しできる数（ここでは１つ）が決まる。この例では、そのことを示している。なお、この変更パターンでは、製品Ｂ２から製品Ｅ５までの生産順序が入替わることもある。
次に、変更パターン２は、本来後に生産されるべき製品が順序を飛び越えて先に生産されることとなった場合である。この例では、製品Ａ１から製品Ｄ４までの生産が滞って、製品Ｅ５の生産順序が４つ前倒しされ後、製品Ａ１から製品Ｄ４の生産が再び可能となった場合を示している。なお、この変更パターンでも、製品Ａ１から製品Ｄ４までの生産順序が入替わることもある。
さらに、変更パターン３は、本来生産されるべき製品が生産されなくなった場合である。この場合は、その替わりとして他の製品が追加生産される場合もある。この例では、製品Ｂ２の生産がされず、８：１０に搬入される製品がなくなった替わりに、製品Ｆ６が追加生産されることとなった場合を示している。
【００９４】
次に、図１６のステップＳ６０４において、段落００７３で説明した（１−１）の手法を適用して、出荷エリア活用計画の更新を行う。
ステップＳ６０４では、搬入順序が変更された製品を、出荷エリア活用計画で予定されていた元のロット内で配置が可能か否かを判断する。この場合、製品群が出荷期限内（搬入時刻から２時間３０分の滞留許容時間内）に出荷されることを制約条件とする。
例えば、図１３（Ａ）において、レーンＵにＢ５の次にＢ１１が配置される予定であったところ、（Ｂ−２）に示すようにＢ５の次にＣ１３が先に搬入され、Ａ７からＢ１１までが１つずつ繰り下げられて搬入されるとする（変更パターン２）。Ｂ５までは配置済みである場合、次に搬入されるＣ１３（二重矢印で示す）は、図１３（Ａ）の出荷エリア活用計画でも、ロットＮｏ．１で配置される予定であった。したがって、ステップＳ６０８ではＹＥＳと判断される。この場合、（Ｂ−１）に示すように、Ｂ５の次にＣ１３，Ｂ１１を配置していけば、００１のキャリアカーに割付けたロットの関係を崩すことにはならない。また、出荷期限内に出荷される。
あるいは、図１３（Ａ）において、レーンＶには初めにＡ７が配置される予定であったところ、（Ｃ−２）に示すようにＢ５の次にＣ１７が先に搬入され、Ａ７からＡ１５までが１つずつ繰り下げられて搬入されるとする（変更パターン２）。Ｃ１７（二重矢印で示す）は、図１３（Ａ）の出荷エリア活用計画でも、ロットＮｏ．２で配置される予定であった。したがって、ステップＳ６０８ではＹＥＳと判断される。この場合、（Ｃ−１）に示すように、レーンＶに最初にＣ１７を配置し、その後にＡ７，Ａ９，Ｂ２１，Ｃ２５を配置していけば、００３のキャリアカーに割付けたロットの関係を崩すことにはならない。また、出荷期限時間内に出荷される。
【００９５】
一方、ステップＳ６０４でＮＯと判断された場合は、ステップＳ６０６に移行する。例えば、図１４（Ｂ−２）に示すように、Ｂ１１の次にＣ１３が搬入される予定であったところ、Ｂ４３が先に搬入され、Ｃ１３からＣ４１までが１つずつ繰り下げられて搬入されるとする（変更パターン２）。９：００からＢ４３をレーンＵに配置しておくと、ロットＮｏ．４の最後のＣ４１が１１：３０に搬入されるため、ロットＮｏ．４の出荷時刻１１：４０がＢ４３の出荷期限を超えてしまう。この場合は、Ｂ４３はロットＮｏ．４内では配置ができないこととなり、ステップＳ６０４ではＮＯと判断されるため、ステップＳ６０６に移行する。
【００９６】
ステップＳ６０６からステップＳ６１８は、段落００７３で説明した（１−２）の手法を適用した処理である。
ステップＳ６０６では、Ｓ６０４でＮＯと判断された製品の輸送地域の搬入製品情報（図５（Ｂ）を参照）から、搬入順序が変更された製品の元の搬入予定順序までの未搬入の製品を抽出する。上記の例では、図１４（Ｂ−２）のＣ１３以降Ｃ４１までの製品を抽出する。
ステップＳ６０８では、抽出した未搬入製品について、搬入順序が早い製品から、上記の搬入順序が変更となった製品と同じ分類の製品を探索する。図１４の（Ｂ−２）では、Ｂ４３と同じ分類の製品をＣ１３から順に探索していく。すると、最初にＢ２１が探索される。（Ｂ−２）と（Ｂ−１）▲１▼において、Ｂ２１が探索されたことが丸囲みで示されている。
【００９７】
続くステップＳ６１０では、搬入順序が変更された製品を、ステップＳ６０８で探索された製品の配置位置に仮に配置する。その例が図１４（Ｂ−１）▲２▼に示されており、▲１▼で探索されたＢ２１の配置位置にＢ４３が仮に配置されている。そして、ステップＳ６１２では、ステップＳ６１０で搬入順序が変更された製品を仮配置した位置を、実際の搬入時刻に応じた位置へ変更する。（Ｂ−２）に示すように、Ｂ４３の実際の搬入時刻は９：００である。したがって、（Ｂ−１）▲３▼では、Ｂ４３の仮配置位置がＡ９の次の位置へ変更されている。
【００９８】
一方、ステップＳ６０８で探索された製品については、搬入時刻が変更された製品の配置位置に仮に配置される（ステップＳ６１４）。図１４（Ｃ−１）▲１▼に示すように、搬入時刻が変更されたＢ４３の元の配置位置はレーンＵであったため、▲２▼に示すように、探索されたＢ２１をレーンＵのＢ４３の元の配置位置に仮に配置する。そして、ステップＳ６１６では、Ｓ６１４で仮配置した位置を、搬入時刻に応じた位置へ変更する。（Ｃ−１）▲３▼では、Ｂ２１の仮配置位置がレーンＵの最初の位置へ変更されている。
ステップＳ６１６の変更が行なわれたら、探索された製品が出荷期限内に出荷されるか否かを判断する（ステップＳ６１８）。Ｂ２１は９：５０から配置され、ロットＮｏ．４は１１：４０に出荷されるため、出荷期限内に出荷されることなり、ＹＥＳとなる。ＹＥＳの場合はステップＳ６２４に移行し、出荷エリア活用計画を更新する。更新された出荷エリア活用計画は、出荷レーン指示情報として出荷レーン指示情報記憶手段４２に記憶される。また、この場合は、ロットＮｏ．２とロットＮｏ．４の割付けが輸送計画での割付けから変更される。
一方、ＮＯの場合はステップＳ６０８に戻り、次に搬入順序が早い製品を探索する。
【００９９】
ステップＳ６０８でもＮＯと判断された場合は、ステップＳ６２０からステップＳ６２２までの処理を実施する。ステップＳ６０８でＮＯと判断されるには、次の二つのケースがある。一つ目のケースは、搬入製品情報から、搬入順序が変更された製品の元も搬入予定順序までの未搬入製品を抽出しても搬入順序が変更された製品と同じ分類の製品が探索できないときである。例えば、図１５（Ｂ−２）に示すように、Ｂ２７の次にＡ２９が搬入される予定であったところ、Ｄ５１が先に搬入され、Ａ２９からＤ４９までが１つずつ繰り下げられて搬入されることとなったときである（変更パターン２）。二つ目のケースは、ステップＳ６１８においてステップＳ６０８に戻る処理を繰り返しても、製品を探索できないときである。
ステップＳ６２０からステップＳ６２２までの処理は、段落００７３で説明した（１−３）の手法を適用した処理である。この処理では、製品の出荷期限を遵守するよりも、製品／輸送用移動体の割付け関係を崩さないことを優先して、ロットごと配置するレーンを変更する。
【０１００】
ステップＳ６２０では、搬入順序が変更された製品を空レーンに配置する。上記の図１５（Ｂ−２）の例で、Ｄ５１が搬入される１０：２０での出荷エリアの状態が（Ｂ−１）に示されている。１０：２０においては、レーンＶが空となっているため、Ｄ５１をレーンＶの最初の位置に配置する。
【０１０１】
ステップＳ６２２では、ステップＳ６２０で製品を配置したロットが出荷されるまで、そのレーン以外で最も早く開放されて空となる他のレーンへ、他のロットの配置レーンを変更する。図１５（Ｃ−１）に示すように、Ｄ５１が含まれるロットＮｏ．６は最後のＣ６３が搬入された後の１３：２０に出荷されるため、１１：４０からレーンＶに配置される予定であったロットＮｏ．５はレーンＶには配置できない。したがって、ロットＮｏ．５の配置レーンを、レーンＵとレーンＷのうち最初に開放されるレーンへ変更する。図１４（Ａ）より、レーンＵは１１：４０に開放され、レーンＷは１０：５０に開放されるため、ロットＮｏ．５の配置レーンをレーンＷへ変更する。以下１３：２０までは、ロットＮｏ．７（図示しない）の配置予定レーンをレーンＵへ変更し、ロットＮｏ．８（図示しない）の配置予定レーンをレーンＷへ変更するといったパターンを繰り返す。このようにして搬入順序が変更となった製品を空レーンに置いておくことで、製品／輸送用移動体の割付け関係は維持される。
最後にステップＳ６２４に移行し、出荷エリア活用計画を更新する。更新された出荷エリア活用計画は、出荷レーン指示情報として出荷レーン指示情報記憶手段４２に記憶される。
【０１０２】
上記のように出荷エリア活用計画更新処理が終了すると、図８のステップＳ８では、出荷レーン指示手段１２が、出荷エリア１に製品が搬入される１０分前に、出荷レーン指示情報記憶手段４２の情報を輸送管理コンピュータ１８に出力する。輸送管理コンピュータ１８は、１０分後に出荷エリアに搬入される製品を配置する出荷レーンを指示する。
ステップＳ１０に移行して未搬入製品が残存しているか否かを判断し、ＹＥＳの場合は出荷エリア活用計画更新処理を繰り返すためにステップＳ６に戻る。一方、ＮＯの場合は製品出荷レーン指示処理を終了する。
【０１０３】
（第２実施例）第２実施例では、段落００５２で説明をした（２）の割付け計算の方法を採用する。即ち、製品を搬入予定順序に従って抽出して、積合せ分類パターンを活用して、各製品の搬入順序に応じた順序点を合計することによって、出発時刻の早い輸送用移動体から順に、順序点の合計が最小の製品の積合せ分類パターンで割付け、その割付け結果に基づいて出荷エリア活用計画を立案する。
実際の搬入時刻が予定の搬入時刻から変更される製品があるときは、段落００７４で説明をした（２−１）の更新の手法を採用する。即ち、保管中の製品のうちで最先の搬入予定時刻を持つ製品に割付けられた輸送用移動体に割付けられる製品群の搬入予定順序の合計が最小となるように製品を未出発の輸送用移動体に割付けて、出荷エリア活用計画での出荷レーンを更新する。このようにして、実際の搬入順序が早いものから順に出荷し、かつ、積載効率を満足する輸送が行えるようにする。
【０１０４】
図１７のフローチャートに従って、第２実施例の製品出荷レーン指示の処理の手順について説明をする。第２実施例においても、ステップＳ１２からステップＳ１４までは、上記の製品出荷レーン指示装置が１日に１回作動して、予め１日毎の製品／輸送用移動体の割付け結果である輸送計画を得て出荷エリア活用計画を立案しておく。
ステップＳ１６とステップＳ１８は、順次に出荷エリアに搬入されてくる製品毎に実施され、ステップＳ２０で計画対象日に搬入される製品が無くなると判断されるまで繰り返される。ステップＳ１６では、搬入予定順序が変更される製品がある場合に、出荷エリア活用計画を更新する。ステップＳ１８では、元々の出荷エリア活用計画、あるいは、更新された出荷エリア計画に基づいて、出荷エリアに実際に各製品が搬入される時刻から所定時間前の時刻において、各製品を配置する出荷レーンを指示する。
【０１０５】
最初に、ステップＳ１２において、製品／輸送用移動体割付け手段６が、搬入製品情報記憶手段２６の情報と、輸送用移動体情報記憶手段２８の情報とに基づいて、各輸送用移動体に積載する製品群を割付ける。
図１８に、製品／輸送用移動体割付け処理の手順を模式的に示す。ここでは、段落００５２で説明をした（２）の割付け計算を行う。
最初に割付ける製品の搬入予定順序ｉを１に初期化する（ステップＳ２３２）。ステップＳ２３４では、図５（Ｂ）の搬入製品情報に従って搬入予定順序ｉの製品を抽出し、未だ輸送用移動体が割付けられていないかを判断する。最初にステップＳ２３４を実施するときは搬入予定順序１の製品が抽出されるため、ＹＥＳとなる。
【０１０６】
続くステップＳ２３６では、対象製品と同じ輸送地域で未だ割付けられていない製品を搬入製品情報から搬入予定順序に従って抽出する。Ａ１の輸送地域はＲ１であるため、図５（Ｂ）より、未割付けのＡ１，Ａ３，Ｂ５，・・・を順に抽出する。
ステップＳ２３８では、対象製品を積載可能な輸送用移動体を、輸送用移動体情報から出発時刻の早い順に探索する。図６と図７より、対象製品のＡ１を積載可能であり、Ａ１の出荷期限までに輸送地域Ｒ１（出荷先甲）に出発可能なキャリアカー００１，００３，００５，・・・を、出発可能時刻範囲の開始時刻の早い順に探索する。キャリアカー００１の出発可能時刻範囲の開始時刻（８：００）が最先であるため、キャリアカー００１が探索される。
【０１０７】
ステップＳ２４０では、ステップＳ２３８で探索された輸送用移動体に、ステップＳ２３６で抽出された未割付け製品の順序点の合計が最小となる積合せ分類パターンの製品群を割付ける。上記で探索されたキャリアカー００１の車種αの積合せ分類パターンは図７に示されている。車種αの最大積載数は５台である。したがって、まず５台の積合せ分類パターンを対象とする。（Ｃ，Ｃ，Ｃ，Ｃ，Ｃ）（Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ，Ｃ）（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）のうち、対象製品のＡ１を割付けることができる（Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ，Ｃ）（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）の積合せ分類パターンが対象となる。順序点は図５の（Ｂ）の最下段に示されている。（Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ，Ｃ）の積合せ分類パターンの順序点を合計すると、Ａ１が１点、Ｂ５が３点、Ｂ１１が６点、Ｃ１３が７点、Ｃ１７が９点であることから、２６点と算出される。一方、（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）の積合せ分類パターンの順序点を合計すると、Ａ１が１点、Ａ３が２点、Ｂ５が３点、Ｂ１１が６点、Ｃ１３が７点であることから、１９点と算出される。したがって、車種αのキャリアカー００１には、（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）の積合せ分類パターンの（Ａ１，Ａ３，Ｂ５，Ｂ１１，Ｃ１３）が割付けられる。
【０１０８】
ステップＳ２４２では処理対象とする搬入予定順序を１増やす。最初にステップＳ２４２を実行すると、ｉ＝２とされる。ｉ＝２の製品に対してステップＳ２３４が実行される。この場合、図５（Ｂ）から搬入予定順序が２のＡ３が抽出され、既に輸送用移動体が割付けられているか否かを判定する。Ａ３はＡ１とともにすでにキャリアカー００１に割付けられているので、ステップＳ２４２に移行する。ステップＳ２４２を実行すると、ｉ＝３とされる。ｉ＝３の製品に対してステップＳ２３４が実行される。この場合、図５（Ｂ）から搬入予定順序が３のＢ５が抽出され、既に輸送用移動体が割付けられているか否かを判定する。Ｂ５はＡ１，Ａ３とともにすでにキャリアカー００１に割付けられているので、ステップＳ２４２にすすむ。次にステップＳ２４２を実行すると、ｉ＝４とされる。ｉ＝４の製品に対してステップＳ２３４が実行される。この場合、図５（Ｂ）から搬入予定順序が４のＡ７が抽出され、既に輸送用移動体が割付けられているか否かを判定する。Ａ７は未だキャリアカーに割付けられていないので、ステップＳ２３６を実行する。ステップＳ２３６では、Ａ７を担当するキャリアカーは００３であり、そのキャリアカー００３に順序点の合計が最小となる最大積載数の積合せ分類パターンの製品群であるＡ７，Ａ９，Ｃ１７，Ｂ２１，Ｃ２５を割付ける。
【０１０９】
利用可能な輸送用移動体の種類数が減少してくると、最大積載数を積める割付け関係が得られなくなることもある。この場合には積載数を減少させて検索する。図７に示すように、４台や３台で積載能力を使い切る場合があるので、積載台数を減少させても積載能力を浪費することにはならない。
【０１１０】
このようにして、全ての製品が割付けられたら（ステップＳ２４４でＹＥＳ）、製品／輸送用移動体割付け処理を終了する。
【０１１１】
以上のように、順序点の合計を最小とする積合せ分類パターンによって割付けられた結果（輸送計画）が、既出の図１０に示されている。
【０１１２】
次に、図１７のステップＳ１４において、出荷エリア活用計画立案手段８が、輸送計画記憶手段３６の情報に基づいて、どの製品を出荷エリアのどの出荷レーンにどの時間帯で配置するかの出荷エリア活用計画を立案する。この際、出荷エリア活用制約情報記憶手段３８の情報を参照する。
出荷エリア活用計画立案処理の手順は、既に図１１によって説明をしたので、ここでは重複説明を省略する。
図１２に、輸送地域Ｒ１（出荷先甲）のために立案された出荷エリア活用計画を例示する。また、図１３（Ａ）に８：００から９：１０の出荷エリアの状態を模式的に示す。図１４（Ａ）に、９：２０から１０：５０の出荷エリアの状態を模式的に示す。図１５（Ａ）に、１１：００から１１：４０の出荷エリアの状態を模式的に示す。
【０１１３】
出荷エリア活用計画が立案されると、図１７のステップＳ１６において、出荷エリア活用計画更新手段１０が、出荷エリア活用計画の更新処理を実施する。この処理では、搬入情報によって出荷エリアに搬入されてくる実際の搬入順序が搬入予定順序と同じであることが判明したときは、出荷エリア活用計画を更新しない。一方、実際の搬入順序が搬入予定順序から変更されると判明したときは、出荷エリア活用計画を更新する。
【０１１４】
図１９に出荷エリア活用計画更新処理の手順を模式的に示す。まず、実際に搬入されてくる製品の搬入順序が、搬入予定順序から変更されているか否かを判断する（ステップＳ６３２）。最初にステップＳ６３２を行なうときは、最初に搬入されてくる製品が対象製品となる。例えば、図１２の出荷エリア活用計画より、最初に搬入されてくる製品がＡ１であればＹＥＳと判断される。ＹＥＳの場合は、出荷エリア活用計画を更新することなく処理を終了する。
更新されなかった出荷エリア活用計画は、出荷レーン指示情報として出荷レーン指示情報記憶手段４２に記憶される。
この場合は、図１７のステップＳ１８に移行する。ステップＳ１８では、次に実際に搬入されてくる製品を配置する出荷レーンを指示する。例えば、上記のＡ１についてはレーンＵを指示する。
ステップＳ２０に移行して未搬入製品が残存しているか否かを判断し、ＹＥＳの場合は出荷エリア活用計画更新処理を繰り返すためにステップＳ１６に戻る。一方、ＮＯの場合は製品出荷レーン指示処理を終了する。
【０１１５】
一方、ステップＳ６３２で実際に搬入されてくる製品の搬入順序が、搬入予定順序から変更されていると判断されれば（ＮＯの場合）、出荷エリア活用計画を更新するために、ステップＳ６３４からステップＳ６３８までの処理を行う。ステップＳ６３４からステップＳ６３８までの処理は、段落００７４で説明をした（２−１）の手法を適用した処理である。例えば、図５（Ｂ）に示すように、Ａ１の次にはＡ３が搬入される予定であったところ、図２０（Ｂ−２）に示すように、Ａ３の生産が不能となり搬入されなくなったとする（変更パターン３）。すると、次のＢ５以降の製品の搬入順序は変更される。
ステップＳ６３４では、未出荷製品を、既にレーンに配置されている製品を含めて、搬入順序に従って抽出する。図２０（Ａ）では、Ｂ５の搬入予定時刻である８：２０では、レーンＵに未出荷製品Ａ１が配置されている。このため、（Ｂ−２）からＡ１以降の製品を全て抽出する。
【０１１６】
ステップＳ６３６では、既にレーンに配置されている製品のうち、最先に配置された製品に割付けられた輸送用移動体を抽出する。既に配置されているＡ１に割付けられたキャリアカーとして、図１０の輸送計画よりキャリアカー００１が抽出される。
【０１１７】
ステップＳ６３８では、ステップＳ６３６で抽出した輸送用移動体に、未出荷の製品の順序点の合計が最小となる最大積載数の積合せ分類パターンの製品群を再割付けする。この場合、レーンに既に配置されている製品を移動しないことが条件とされる。
図２０では、Ａ３の搬入が不能となっている。このため、（Ｂ−２）の下段では、Ｂ５の順序点が２点となり、次のＡ７の順序点が３点となり、以下同様に、本来の図５（Ｂ）の最下段の順序点から１点ずつずれている。
図２０（Ａ）では、レーンＵにＡ１が既に配置されているため、この自動車を移動しないという条件で再割付けを行う。ステップＳ６３６で抽出されたキャリアカー００１（車種α）について、レーンＵのＡ１を移動しないという条件に適う最大積載数の積合せ分類パターンは、（Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ，Ｃ）（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）である（図７を参照）。（Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ，Ｃ）の積合せ分類パターンの順序点を合計すると、Ａ１が１点、Ｂ５が２点、Ｂ１１が５点、Ｃ１３が６点、Ｃ１７が８点であることから、２２点と算出される。一方、（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）の積合せ分類パターンの順序点を合計すると、Ａ１が１点、Ｂ５が２点、Ａ７が３点、Ｂ１１が５点、Ｃ１３が６点であることから、１７点と算出される。したがって、車種αのキャリアカー００１には、（Ａ，Ａ，Ｂ，Ｂ，Ｃ）の積合せ分類パターンの（Ａ１，Ｂ５，Ａ７，Ｂ１１，Ｃ１３）が割付けられる。（Ｂ−１）に、このように再割付けが行なわれレーンＵに配置される製品が示されている。
上記と同様にレーンＶとレーンＷに配置されることとなった積合せ分類パターンの製品群も（Ｂ−１）に示されている。なお、ここでは図示されていないが、ロットＮｏ．４以降の製品群についても同様に順序点によって選択されている。
以上のように順序点によって輸送用移動体に適応した積合せ分類パターンの製品群に輸送用移動体を割付けすることで、実際の搬入順序が早いものから出荷し、かつ、積載効率を満足する輸送が行えるようにする。
【０１１８】
最後にステップＳ６４０に移行し、出荷エリア活用計画を更新する。更新された出荷エリア活用計画は、出荷レーン指示情報として出荷レーン指示情報記憶手段４２に記憶される。
【０１１９】
上記のように出荷エリア活用計画更新処理が終了すると、図１７のステップＳ１８では、出荷エリアに搬入される製品を配置する出荷レーンを指示する。
ステップＳ２０に移行して未搬入製品が残存しているか否かを判断し、ＹＥＳの場合は出荷エリア活用計画更新処理を繰り返すためにステップＳ１６に戻る。一方、ＮＯの場合は製品出荷レーン指示処理を終了する。
【０１２０】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
本実施例においては、製品として自動車を挙げていたが、これに限られるものでない。積合せを考慮する必要がある製品であればいずれについても適用することができる。また、輸送用移動体としてキャリアカーを採用していたが、トラック、列車、航空機等の各種の輸送手段を採用できる。
本実施例においては、生産工場で生産された製品を出荷エリアに搬入して輸送用移動体に最適な製品群を割付けていた。しかしながら、これに限られるものではなく、例えば、中継点へ輸送されてきた製品を出荷エリアに搬入して輸送用移動体に最適な製品群を割付けることも可能である。
本実施例においては、出荷エリアに共用レーンを設けていた。しかしながら、設けないでおくことも可能である。この場合は、例えば、他の輸送地域に割付けられたレーンを借用して共用レーンと同じように活用する方法が考えられる。
本実施例においては、計画対象期間を１日にしていたが、これに限られるものではない。例えば、３日、１週間等、任意の期間に設定することができる。
第１実施例においては、製品を輸送用移動体に割付ける手順の手法として、特開２００１−３１５９１８号公報に開示された技術を採用していたが、これに限られるものではない。各種の最適化の手法を採用することができる。
第２実施例においては、順序点の合計が最小となる積合せ分類パターンで割付けていたが、これに限られるものではない。出荷期限の早い順に適切に割付けることができるいずれの方法も採用することが可能である。
第１実施例においては（１）の割付け計算の方法に併せて（１−１）（１−２）（１−３）の更新の手法を採用した。第２実施例においては（２）の割付け計算の方法に併せて（２−１）の更新の手法を採用した。しかしながら、これらの組合せに限られず、（１）の割付け計算の方法を採用した場合に（２−１）の更新の手法を採用し、（２）の割付け計算の方法を採用した場合に（１−１）、（１−２）、（１−３）のいずれかの更新の手法を採用することも可能である。
また、
本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】出荷エリアの具体例を示す図である。
【図２】出荷レーン指示装置のシステム構成を示す図である。
【図３】生産製品情報のデータ構成例を示す図である。
【図４】種類／分類情報のデータ構成例を示す図である。
【図５】搬入製品情報のデータ構成例を示す図である。
【図６】輸送用移動体情報のデータ構成例を示す図である。
【図７】積合せ分類パターンのデータ構成例を示す図である。
【図８】第１実施例の製品レーン指示処理の手順を示す図である。
【図９】（１）の割付け方法による製品／輸送用移動体割付け処理の手順を示す図である。
【図１０】輸送計画の例を示す図である。
【図１１】第１実施例の出荷エリア活用計画立案処理の手順を示す図である。
【図１２】出荷エリア活用計画の例を示す図である。
【図１３】出荷エリアの状態を模式的に示す図である。
【図１４】出荷エリアの状態を模式的に示す図である。
【図１５】出荷エリアの状態を模式的に示す図である。
【図１６】第２実施例の出荷エリア活用計画更新処理の手順を示す図である。
【図１７】製品出荷レーン指示処理の手順を示す図である。
【図１８】（２）の割付け方法による製品／輸送用移動体割付け処理の手順を示す図である。
【図１９】第２実施例の出荷エリア活用計画更新処理の手順を示す図である。
【図２０】出荷エリアの状態を模式的に示す図である。
【図２１】搬入順序の変更パターンを説明する図である。
【図２２】出荷エリアの活用を模式的に示す図である。
【図２３】出荷エリアの活用を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１  ：出荷エリア、
２  ：生産会社統括コンピュータ、
４  ：出荷レーン指示装置、
６  ：製品／輸送用移動体割付け手段、
８  ：出荷エリア活用計画立案手段、
１０：出荷エリア活用計画更新手段、
１２：出荷レーン指示手段、
１４：生産管理コンピュータ、
１６：搬入情報収集手段、
１８：輸送管理コンピュータ、
２２：生産製品情報記憶手段、
２４：種類／分類情報記憶手段、
２６：搬入製品情報記憶手段、
２８：輸送用移動体情報記憶手段、
３０：移動体種類／積合せ分類パターン記憶手段、
３２：拠点間経路情報記憶手段、
３４：積載荷降し作業情報記憶手段、
３６：輸送計画記憶手段、
３８：出荷エリア活用制約情報記憶手段、
４０：出荷エリア活用計画記憶手段、
４２：出荷レーン指示情報記憶手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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