(57)【要約】【課題】加工が容易で、伸縮性、柔軟性、装着性等に優れた不織布シートを提供する。【解決手段】波状凹凸が部分的に形成された不織布シート。【選択図】　なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
波状凹凸が部分的に形成された不織布シート。
【請求項２】
波状凹凸の高さが２〜３０ｍｍ、波長が２〜５０ｍｍ、波状凹凸の形成部分の長さが５０〜３００ｍｍ、波状凹凸の非形成部分の長さが０．３〜２０ｍｍである請求項１記載の不織布シート。
【請求項３】
目付が１０〜２００ｇ／ｍ２である請求項１記載の不織布シート。
【請求項４】
不織布シートを形成する樹脂がポリオレフィン系樹脂である請求項１記載の不織布シート。
【請求項５】
対をなすギアロールを用いて、不織布をギア延伸して不織布に波状凹凸を賦形し、次いで、エンボスロールにより挟持して波状凸凹を部分的になくすことを特徴とする不織布シートの製造方法。
【請求項６】
対をなすギアロールの内、少なくとも１方のギアロールとして、複数の歯が配設された複数の歯領域、及びギア歯のない複数の溝領域とが配設されたギアロールを用いて、不織布を部分的にギア延伸して不織布に部分的に波状凹凸を賦形することを特徴とする不織布シートの製造方法。
【請求項７】
ギアロールのギアピッチが１〜２５ｍｍ、ギア噛み合い度が２〜３０ｍｍであることを特徴とする請求項５又は６記載の不織布シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、不織布シート及びその製造方法に関する。詳しくは、部分的に波状凹凸が形成され、加工が容易で、伸縮性、柔軟性、装着性に優れた防塵マスク等の資材に適した不織布シート、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂の繊維を構成成分とする不織布は、通気性、柔軟性に優れることから、綿繊維、合成樹脂繊維等からなる織布の代替として、各種用途に用いられている。例えば、防塵マスク、使い捨ておむつ等の衛生材料、包帯等の医療材料等として用いる不織布は、装着性、着心地などが重要視され、柔軟性、伸縮性等に優れることが要求される。
【０００３】
例えば、不織布製の簡易防塵マスクは、不織布シートを折り畳んで両端部を固定して、要部にジャバラ状折り畳み部を設けることにより、装着部の伸縮性を確保する方法が採られている。しかしながら、かかる防塵マスクは、装着時に折り畳み部が解消され易く、伸縮性、装着性等が充分に改善されているとは言えないものである。また、不織布の折り畳み部の加工には複雑な工程を要し、生産性の点でも好ましい方法とはいえないものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題に鑑み、加工が容易で、伸縮性、柔軟性、装着性等に優れた衛生材料、医療材料等の資材として好適に用い得る不織布シート、及びその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、波状凹凸が部分的に形成された不織布シートが、加工が容易であり、伸縮性、柔軟性、装着性等に優れてた資材であることを見出し、本発明に到達した。
【０００６】
すなわち、本発明は、波状凹凸が部分的に形成された不織布シートである。本発明に係わる不織布シートの好ましい態様として、波状凹凸の高さが２〜３０ｍｍ、波長が２〜５０ｍｍ、波状凹凸の形成部分の長さが５０〜３００ｍｍ、波状凹凸の非形成部分の長さが０．３〜２０ｍｍである前記不織布シート、目付が１０〜２００ｇ／ｍ２である前記不織布シートが挙げられる。これらの不織布シートを形成する樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂が例示される。
【０００７】
また、本発明の他の発明は、前記不織布シートの製造方法に関する。第１の製造方法は、対をなすギアロールを用いて、不織布をギア延伸して不織布に波状凹凸を賦形し、次いで、エンボスロールにより挟持して波状凸凹を部分的になくすことを特徴とする不織布シートの製造方法である。第２の製造方法は、対をなすギアロールの内、少なくとも１方のギアロールとして、複数の歯が配設された複数の歯領域、及びギア歯のない複数の溝領域とが配設されたギアロールを用いて、不織布を部分的にギア延伸して不織布に部分的に波状凹凸を賦形することを特徴とする不織布シートの製造方法である。
これらの製造方法の好ましい態様として、ギアロールのギアピッチが１〜２５ｍｍ、ギア噛み合い度が２〜３０ｍｍである前記不織布シートの製造方法が挙げられる。
【０００８】
本発明の不織布シートは、柔軟性、伸縮性、加工性に優れる。そのため、伸縮性、柔軟性、装着性等に優れた防塵マスク、使い捨ておむつ等の衛生材料、包帯等の医療材料等の資材として有用である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。本発明に係わる不織布シートは、先ず不織布を製造し、得られた不織布を対をなすギアロールを用いギア延伸し、不織布の実質的全面に波状凹凸を形成した後、エンボスロールを用いて、波状凹凸を部分的に無くする方法により製造される。また、対をなすギアロールを用いて不織布をギア延伸する際に、不織布の一部のみに波状凹凸を形成する方法でも製造することができる。
【００１０】
不織布の原料樹脂としては、熱可塑性樹脂が用いられる。ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂及びその混合物が好ましい。ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブテン等のモノオレフィン重合体及びそれらの共重合体を主成分とするものが挙げられる。例えば、低密度ポリエチレン、線型低密度ポリエチレン（エチレン−α−オレフィン共重合体）、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン、エチレン−ポリプロピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、ポリ４−メチルペンテン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。これらは、単独でも２種以上の重合体を混合して使用しても良い。これらのポリオレフィン系樹脂は、ツィーグラー触媒を用いて製造された樹脂であっても、また、メタロセン触媒の如きシングルサイト触媒を用いて製造された樹脂であっても良い。
【００１１】
紡糸加工性、延伸性、柔軟性、伸縮性等を考慮すると、これらのポリオレフィン系樹脂は、密度が０．８５〜０．９４ｇ／ｃｍ３程度、メルトフローレートが１０〜１００ｇ／１０分程度のものが好ましい。更に好ましくは密度が０．８７〜０．９２ｇ／ｃｍ３程度、メルトフローレートが３０〜１００ｇ／１０分程度である。
【００１２】
これらのポリオレフィン系樹脂に、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド等の滑剤を添加してもよい。添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、０．１〜１重量部が好ましい。更に、本発明の目的を損なわない範囲において、これらのポリオレフィン系樹脂に他の重合体、着色剤、熱安定剤、紫外線吸収剤等を添加してもよい。
【００１３】
先ず、本発明に係わる波状凹凸が部分的に形成された不織布シートの製造に用いる不織布の製造方法について説明する。不織布の製造方法には特に制限はなく、スパンボンド法、メルトブローン法、フラシュ紡糸法等の公知の方法が採用される。原料樹脂を溶融または溶解した後、繊維化および不織布に成形する公知の方法に従って成形することができる。不織布全体を同一の樹脂で形成しても良いし、芯部と鞘部を異なる樹脂から構成した芯鞘型複合繊維からなる不織布であってもよい。
【００１４】
不織布の製造方法について、スパンドンド不織布について例示する。先ず、上記ポリオレフィン系樹脂を溶融紡糸して、長繊維フィラメントを製造する。次いで、紡糸されたフィラメントを冷却流体によって冷却し、延伸空気によってフィラメントに張力を加えて延伸することにより所望の繊度とする。更に、紡糸されたフィラメントを捕集して所定の厚みに堆積した後、交絡処理してスパンボンド不織布を得る。
【００１５】
芯鞘型複合繊維からなる不織布を製造する場合は、ポリプロピレン系樹脂で芯部を形成し、ポリエチレン系樹脂で鞘部を形成することが好ましい。芯鞘型複合繊維の形状としては、芯部が鞘部の内部に鞘部と同心、又は偏心の形態でもよいし、或いは両者が並列する形態でもよい。触感性、風合い等を考慮すると、同心型、又は偏心型のものが好ましい。芯部を形成する樹脂と鞘部を形成する樹脂とをそれぞれ別個の押出機等で溶融して、それぞれの溶融物を所望の芯鞘構造を形成して吐出するように構成された複合紡糸ノズルを有する紡糸口金から吐出させて芯鞘型複合繊維を製造する。以降、上記と同様にしてスパンボンド不織布を得る。
【００１６】
交絡処理する方法としては、エンボスロールを用いて熱エンボスする方法、超音波により融着する方法、ウォータージェットを用いて繊維を交絡する方法、ホットエアースルーにより繊維を融着する方法、ニードルパンチを用いて繊維を交絡する方法等が挙げられる。これらの内、摩擦堅牢度に優れる点でエンボスロールを用いて熱エンボスする方法が好ましい。
【００１７】
柔軟性、通気度、摩擦堅牢度等のバランスを考慮すると、不織布全体に占める熱融着部分の割合（エンボス面積率）が５〜４０％であることが好ましい。また、不織布の目付は１０〜２００ｇ／ｍ２が好ましい。また、繊維径は５〜５０μｍ程度であることが好ましい。
【００１８】
次いで、本発明に係わる不織布シートの製造方法、即ち、上記のようにして製造された不織布の一部に波状凹凸を形成する方法について説明する。不織布シートの製造方法としては、以下のような二つの方法が挙げられる。第１の方法は、対をなすギアロールを用い、不織布をギア延伸して、不織布の実質的全面に波状凹凸を賦形し、次いで、エンボスロールにより挟持して、得られた波状凸凹を部分的になくす製造方法である。
【００１９】
第１工程では、対をなすギアロールを用い、不織布をギア延伸すると共に、不織布に波状凹凸を賦形する。通常、ギアロールは１対でよいが、複数対のものを用いてもよい。対をなすギアロールのギア歯の形成方向は、ロールの回転軸に対して実質的に直交する方向であっても、また、ロールの回転軸に対して実質的に平行方向であってもよい。更に、ロールの回転軸に対して実質的に直交する方向、又は平行方向から斜めの方向に適宜ずれた方向であってもよい。本発明において、ギア歯の形成方向とは、個々のギア歯の頂点部の稜線の方向を意味する。
【００２０】
ギア歯がロールの回転軸に対して実質的に直交する方向に配設されたものを用いると、不織布は機械方向と直交する方向（以下、ＴＤ方向という）に延伸され、不織布のＴＤ方向に向かって波状凹凸が形成される。また、ギア歯が、ロールの回転軸に対して実質的に平行方向に配設されたものを用いると、不織布は機械方向（以下、ＭＤ方向という）に延伸され、不織布のＭＤ方向に向かって波状凹凸が形成される。作業性等を考慮すると、前者の方法、即ち、ギア歯がロールの回転軸に対して実質的に直交方向に配設されたものを用いることが好ましい。この場合、波状凸凹は、不織布のＴＤ方向に凸部と凹部が繰り返して連続して連なるように賦形される。
【００２１】
本発明において、波状凸凹を賦形するとは、不織布を、所謂、じゃばら状に賦形することを意味する。また、波状凹凸の高さとは、波状凹凸の凸部頂点と凹部頂点（谷底）との距離、波状凹凸の波長とは、波状凹凸の凸部頂点と隣接する凸部頂点との距離を意味する。
【００２２】
対をなして対向するギアロールのギア歯は、互いの歯の山部と谷部とが噛合するように配設される。不織布は、噛合する対をなす一方のギアロールの山部と他方のギアロールの谷部との間を通過するときに延伸されると共に、波状凹凸が賦形される。不織布に賦形される波状凹凸の形状は、対をなすギアロールの歯の形状、歯の間隔、噛み合い度等に影響される。ギアロールのギア歯の山部頂点と谷部頂点（谷底）の間隔（以下、ギアピッチという）を調整することにより、不織布に形成される波状凹凸の凸部頂点と次ぎの凸部頂点の間隔（以下、波状凹凸の波長という）を調整する。
【００２３】
具体的には、ギアピッチが大きいと、不織布に形成される波状凹凸の波長が長くなる。逆に、ギアピッチが小さいと、不織布に形成される波状凹凸の波長が短くなる。ギアピッチが小さすぎると不織布が破れ易くなる。また、ギアピッチが大きすぎると延伸距離が広くなり均一延伸がし難くなり、厚みが均一な波状凹凸を形成することが困難となる。かかる点、及び得られる不織布シートの柔軟性、伸縮性等を考慮すると、ギアロールのギアピッチは１〜２５ｍｍ程度とすることが好ましい。その場合、不織布に形成される波状凹凸の波長は２〜５０ｍｍ程度に賦形される。
【００２４】
また、対をなして対向するギアロールのギアの噛み合い度を調整することにより、不織布に形成される波状凹凸の高さ、即ち、波状凹凸の凸部頂点と凹部頂点（谷底）との距離を調整する。対向するギアロールのギアの噛み合い度が小さいと、不織布に形成される波状凹凸の高さが低くなり、ギアの噛み合い度が大きいと、不織布に形成される波状凹凸の高さが大きくなる。また、ギアの噛み合い度が大きすぎると不織布が破れ易くなる。かかる観点、及び得られる不織布シートの柔軟性、伸縮性等を考慮すると、ギアの噛み合い度は２〜３０ｍｍであることが好ましい。その場合、不織布に形成される波状凹凸の高さは２〜３０ｍｍ程度に賦形される。通常、ギアの歯の深さ（山部頂点と谷部頂点との距離）は２〜１００ｍｍであることが好ましい。ギアピッチ、及びギアの噛み合い度を上記範囲に調整することにより、不織布に形成される波状凹凸の波長が２〜５０ｍｍ、波状凹凸の高さが２〜３０ｍｍの範囲となり、不織布の実質的全面に波状凹凸が形成された不織布シートが得られる。
【００２５】
ギアロールのその他の形状について説明する。本発明で用いるギアロールの寸法には特に制限はない。通常、ロール径が１０〜５００ｍｍ程度、幅（回転軸方向の長さ）が２５〜２０００ｍｍ程度のものが用いられる。ギアロールのギア歯の山部頂点の形状は、得られる不織布シートの波状凹凸の形状、不織布の破れなどに影響する。ギア歯の山部頂点は、不織布をギア延伸して、波状凹凸を賦形する際に、不織布を支える点となる。従がって、不織布との接触部分があまりに狭いと延伸の際に不織布に無理な応力がかかり、不織布が破れる原因になる。一方、ギア歯の山部頂点に接触する不織布部分はほとんど延伸されないので、この点に関しては、ギア歯の山部頂点に接触する部分はできるだけ狭いことが好ましい。かかる点を考慮すると、ギア歯山部の頂点角度は５〜５３度程度が好ましい。更に好ましくは５〜４５度程度である。ここで言う頂点角度とは、ギア歯の山部頂点に対し、両隣のギア歯の谷部頂点（谷底）から引いた直線が形成する角度である。また、ギア歯の山部頂点のＲ加工は、曲率半径が０．０１５〜０．５５ｍｍ程度が好ましい。更に好ましくは０．０２５〜０．５ｍｍ程度である。また、ギア延伸された不織布には、延伸方向に延伸部と未延伸部が形成されるが、この未延伸部の延伸方向の長さは０．００５〜０．５ｍｍ程度であることが好ましい。尚、これらのギアロール及び不織布シートの形状は、後述する第２の方法においても同様である。
【００２６】
通常、第１工程において、不織布をギア延伸すると共に不織布に波状凹凸を賦形する温度は２０〜１５０℃の範囲で実施される。後述する第２の方法における温度範囲も同様である。
【００２７】
次いで、第２工程において、波状凹凸が形成された不織布シートを、エンボスロールにより挟持して、加熱、加圧処理を施し、不織布シートを部分的に溶融させることにより、不織布に形成された波状凹凸を部分的に無くし、部分的に波状凹凸が形成された不織布シートを製造する。第２工程において、不織布に形成された波状凸凹部を部分的に無くする比率は、得られる不織布シートの柔軟性、収縮性などを考慮すると、面積比で２〜２０％程度であることが好ましい。この場合、波状凹凸の形成部分の面積は、全体の９８〜８０％程度である。
【００２８】
エンボスロールのエンボスパターン（表面模様）は、定ピッチ間隔が好ましい。エンボスロールのエンボスパターンは、エンボスロールの回転軸方向に帯状であっても、回転軸と直交する方向に帯状であってもよい。第１工程において、ギア歯がロールの回転軸に対して実質的に直交する方向に配設されたものを用いて、波状凹凸を不織布のＴＤ方向に向かって形成した場合には、エンボスパターンが、エンボスロールの回転軸方向に帯状であるものを用いる。この場合、不織布に形成されている波状凸凹は、シートのＴＤ方向に帯び状に連続して無くなり、シートのＭＤ方向に波状凸凹の形成部と非形成部が交互に存在することとなる。以下、この方法を１Ａ法という。
【００２９】
また、第１工程において、ギア歯がロールの回転軸に対して実質的に平行方向に配設されたものを用いて、不織布をＭＤ方向に延伸すると共に不織布のＭＤ方向に向かって波状凹凸を形成した場合には、エンボスパターンが、エンボスロールの回転軸と直交する方向に帯状であるものを用いる。この場合、不織布に形成されている波状凸凹は、シートのＭＤ方向に帯び状に連続して無くなり、シートのＴＤ方向に波状凸凹の形成部と非形成部が交互に存在することとなる。以下、この方法を１Ｂ法という。１Ａ法及び１Ｂ法のいずれの場合においても、エンボスパターン形成領域の長さにより、不織布シートの波状凹凸の非形成部分の長さが決まり、エンボスパターン形成領域の間隔により、不織布シートの波状凹凸の形成部分の長さが決まる。
【００３０】
通常、エンボスロールのエンボスパターン形成領域の長さは０．３〜２０ｍｍ程度、エンボスパターンの間隔（エンボスパターン非形成領域の長さ）は５０〜３００ｍｍ程度が好ましい。具体的には、上記１Ａ法の場合は、エンボスパターンが、エンボスロールの回転軸方向に帯状であり、ロールの回転軸と直交する方向の長さが０．３〜２０ｍｍ程度であるエンボスパターンが、回転軸方向のロール端部から他の端部に向かって帯状に配設され、その帯状パターンがロールの回転軸と直交する方向に５０〜３００ｍｍ程度の間隔で配設されたものを用いる。この場合、波状凹凸の形成部分のＭＤ方向の長さが５０〜３００ｍｍ、波状凹凸の非形成部分のＭＤ方向の長さが０．３〜２０ｍｍである、波状凹凸が部分的に形成された不織布シートが得られる。
【００３１】
また、上記１Ｂ法の場合は、エンボスパターンが、エンボスロールの回転軸と直交する方向に帯状であり、ロールの回転軸方向の長さが０．３〜２０ｍｍ程度であるエンボスパターンが、ロールの回転軸と直交する方向に円環状に配設され、その円環状パターンがロールの回転軸方向に５０〜３００ｍｍ程度の間隔で配設されたものを用いる。而して、波状凹凸の形成部分のＴＤ方向の長さが５０〜３００ｍｍ、波状凹凸の非形成部分のＴＤ方向の長さが０．３〜２０ｍｍである、波状凹凸が部分的に形成された不織布シートが得られる。
【００３２】
上記エンボスロールを用いて、不織布シートに対し加熱、加圧処理を施し、波状凹凸をなくす処理の温度及び圧力は、不織布の樹脂組成、目付、加工速度等に応じて適宜選択される。通常、温度及び圧力条件は、８０〜１５０℃程度において、１０００００００〜５０００００００Ｐａ程度の押圧を掛けることが好ましい。
【００３３】
次いで、第２の方法について説明する。第２の方法としては、対をなすギアロールにより不織布をギア延伸して波状凸凹を賦形する際、少なくとも片方のギアロールとして、複数の歯領域と複数の溝領域からなるものを用いることにより、不織布の一部に波状凹凸を賦形し、他の部分に波状凹凸を賦形しないことにより、部分的に波状凹凸が形成された不織布シートを製造する方法が挙げられる。
【００３４】
第２の方法は、対をなすギアロールの内、少なくとも一方のギアロールとして特殊のものを用いる以外は、上記第１の方法の第１工程と同様の方法である。すなわち、対をなすギアロールの内、少なくとも１方のギアロールとして、複数の歯が配設された複数の歯領域、及び、ギア歯のない複数の溝領域とが配設されたギアロール（以下、特殊ギアロールという）を用いる。２個の特殊ギアロールを対をないて用いてもよいし、特殊ギアロールと前記第１の方法の第１工程で用いたギアロールとを対をなして用いてもよい。
【００３５】
特殊ギアロールには、複数のギア歯を有する複数の歯領域と、ギア歯がない複数の溝領域が配設される。複数の歯領域に配設されるそれぞれのギア歯は、ロールの回転軸に対して実質的に直交する方向であっても、また、ロールの回転軸に対して実質的に平行方向であってもよい。更に、ロールの回転軸に対して実質的に直交する方向又は平行の方向から斜めの方向に適宜ずれた方向であってもよい。ギア歯が配設される方向と、不織布が延伸される方向及び不織布に形成される波状凹凸の方向との関係は、前記第１の方法と同様である。
【００３６】
先ず、特殊ギアロールの歯領域のギア歯が、ロールの回転軸に対して実質的に直交する方向に配設されたギアロールを用いる場合について説明する。特殊ギアロールは、ロールの回転軸方向と平行方向に展開している複数の歯領域と複数の溝領域とを有する。歯領域は複数のギア歯を有する。ギア歯は、ロールの回転軸と実質的に直交する方向である。個々のギア歯は、ロールの回転軸に対して実質的に直交する方向に所定の間隔で歯が欠けた箇所を有する。換言すると、ギア歯の円形断面（回転軸と直交する方向の断面）において、ギア歯の山部頂点の円周上に所定の間隔でギア歯が欠けた箇所が存在する。各ギア歯の歯が欠けた箇所は、ロールの回転軸方向に向かって凹部である。この歯のない部分が特殊ギアロールの溝領域を形成する。溝領域のロール径は、ギア歯の谷部の径とほぼ同一であることが好ましい。溝領域は、個々のギア歯の円周上の同位置に配設することが好ましい。その場合、複数の歯領域は、ロールの回転軸方向に凸状に配設され、複数の溝領域は、ロールの回転軸方向に凹状に配設される。歯領域と溝領域はロールの回転軸と直交する方向に交互に配設される。以下、これを特殊ギアロール１という。
【００３７】
特殊ギアロール１は、公知のもので差し支えなく、例えば、特表２０００−５１２９３４号公報、図６にロール２５２として記載されたものが例示される。特殊ギアロール１は、前記第１の方法における１Ａの方法で用いたギアロールの１個と対をなして用いることが好ましいが、特殊ギアロール１同志を対をなして用いてもよい。特殊ギアロール１の歯領域の歯の山部と他のギアロールのギア歯の谷部とで噛合された不織布の部分は、ＴＤ方向に延伸されると共に、不織布のＴＤ方向に向かって波状凹凸が賦形される。しかし、特殊ギアロール１の溝領域と他のギアロールのギア歯の間を通過する不織布の部分は、ＴＤ方向へ延伸されないし、また波状凹凸が賦形されない。而して、部分的に波状凹凸が形成された不織布シートが得られる。
【００３８】
次いで、歯領域のギア歯が、ロールの回転軸に対して実質的に平行方向に配設されたギアロールを用いる場合について説明する。以下、この方法で用いるものを特殊ギアロール２という。特殊ギアロール２は、ロールの円周に沿って延びた複数の歯領域と複数の溝領域を有する。これらの歯領域は、複数のギア歯を有する。個々のギア歯は、ロールの回転軸に対して実質的に平行方向に伸びて、所定の間隔で歯が欠けた状態となる。歯がある部分で歯領域が形成され、歯が欠けた部分で溝領域が形成される。歯領域を形成するギア歯は、ロールの回転軸と直交する方向に向かって山部と谷部が繰り返し存在する。歯領域と溝領域は、ロールの回転軸方向に交互に配設される。溝領域（ギア歯が欠けた部分）のロール径は、歯領域のギア歯の谷部の径とほぼ同一であることが好ましい。
【００３９】
このような特殊ギアロール２は、公知のもので差し支えなく、例えば、特表２０００−５１２９３４号公報、図２にロール５２として記載されたもの、又は、図５にロール１５２として記載されたものが例示される。該図２に記載されるように、同一形状の特殊ギアロール２を対をなして用いてもよいし、また、該図５に記載されるように、特殊ギアロール２と前記第１の方法の１Ｂの方法で用いるギアロールの１個とを対をなして用いてもよい。
【００４０】
特殊ギアロール２の歯領域のギア歯の山部と他のギアロールのギア歯の谷部とで噛合された不織布の部分は、ＭＤ方向に延伸されると共に、不織布のＭＤ方向に向かって波状凹凸が賦形される。しかし、特殊ギアロール２の溝領域と他のギアロールのギア歯の間を通過する不織布の部分は、ＭＤ方向へ延伸されないし、また波状凹凸が賦形されない。而して、部分的に波状凹凸が形成された不織布シートが得られるのである。
【００４１】
第２の方法においては、特種ギアロールの歯領域に存在するギア歯と、対向するギアロールの歯は、互いの歯の山部と谷部とが噛合するように配設される。不織布は、噛合する対をなす一方のギアロールの山部と他方のギアロールの谷部との間を通過するときに延伸されると共に、波状凹凸が賦形される。不織布に賦形される波状凹凸の形状は、対をなして対向するギアロールの歯の形状、歯の間隔、噛み合い度等に影響される。ギアロールのギア歯のギアピッチを調整することにより、不織布に形成される波状凹凸の波長を調整する。
【００４２】
具体的には、ギアピッチが大きいと、不織布に形成される波状凹凸の波長が長くなる。逆に、ギアピッチが小さいと、不織布に形成される波状凹凸の波長が短くなる。ギアピッチが小さすぎると不織布が破れ易くなる。また、ギアピッチが大きすぎると延伸距離が広くなり均一延伸がし難くなり、厚みが均一な波状凹凸を形成することが困難となる。かかる点、及び得られる不織布シートの柔軟性、伸縮性等を考慮すると、ギアロールのギアピッチは１〜２５ｍｍ程度とすることが好ましい。その場合、不織布に形成される波状凹凸の波長は２〜５０ｍｍ程度に賦形される。
【００４３】
また、対向するギアロールのギアの噛み合い度を調整することにより、不織布に形成される波状凹凸の高さを調整する。対向するギアロールのギアの噛み合い度が小さいと、不織布に形成される波状凹凸の高さが低くなり、ギアの噛み合い度が大きいと、不織布に形成される波状凹凸の高さが大きくなる。ギアの噛み合い度が大きすぎると不織布が破れ易くなる。かかる観点、及び得られる不織布シートの柔軟性、伸縮性等を考慮すると、ギアの噛み合い度は２〜３０ｍｍであることが好ましい。その場合、不織布に形成される波状凹凸の高さは２〜３０ｍｍ程度に賦形される。通常、ギアの歯の深さは２〜１００ｍｍであることが好ましい。ギアピッチ、及びギアの噛み合い度を上記範囲に調整することにより、不織布に形成される波状凹凸の波長が２〜５０ｍｍ、波状凹凸の高さが２〜３０ｍｍの範囲となる。
【００４４】
一方、特殊ギアロールの溝領域は、上記のように対向するギアロールのギア歯と噛合することがない。そのため、特殊ギアロールの溝領域を通過する不織布部分には波状凹凸が賦形されない。上記第２の方法においては、歯領域の長さ（溝領域の間隔）と溝領域の長さ（歯領域の間隔）は、不織布シートに形成される波状凹凸部分の長さと幅、及び、波状凹凸部分のない部分の長さと幅に関係する。
【００４５】
上記特殊ギアロール１の場合は、歯領域の回転軸と直交する方向の長さ（溝領域の間隔）は５０〜３００ｍｍ程度、溝領域の回転軸と直交する方向の長さ（歯領域の間隔）は０．３〜２０ｍｍ程度とすることにより、波状凹凸の形成部分のＭＤ方向の長さが５０〜３００ｍｍ、波状凹凸の非形成部分のＭＤ方向の長さが０．３〜２０ｍｍである、波状凹凸が部分的に形成された不織布シートが得られる。
【００４６】
上記特殊ギアロール２の場合は、歯領域の回転軸方向の長さ（溝領域の間隔）は５０〜３００ｍｍ程度、溝領域の回転軸方向の長さ（歯領域の間隔）は０．３〜２０ｍｍ程度とすることにより、波状凹凸の形成部分のＴＤ方向の長さが５０〜３００ｍｍ、波状凹凸の非形成部分のＴＤ方向の長さが０．３〜２０ｍｍである、波状凹凸が部分的に形成された不織布シートが得られる。
【００４７】
上記第１の方法及び第２の方法のいずれの方法で製造された場合であっても、得られる不織布シートの目付は１０〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００４８】
【実施例】
以下、実施例を示して本発明について更に詳細に説明する。尚、実施例に示した各特性値は、下記方法により測定した。
【００４９】
＜測定方法＞
（１）波状凹凸の高さ及び波長（ｍｍ）
試料として、ＭＤ方向５０ｃｍ、ＴＤ方向３０ｃｍの長方形シート５枚を採取する。各試料について無作為にそれぞれ１０点の測定点を定め、Ｍ型標準ノギス〔ミツトヨ（株）製、形式：５３０−１０２、Ｎ１５Ｒ〕を用いて測定する。５０点の測定値の平均値で示す。
【００５０】
（２）波状凹凸の形成部分の長さ及び非形成部分の長さ（ｍｍ）
前項と同様の各試料について、無作為にそれぞれ２点の測定点を定め、鋼尺を用いて測定する。１０点の測定値の平均値で示す。
【００５１】
＜不織布の調製例１＞
市販のポリオレフィン系樹脂製スパンボンド不織布〔三井化学（株）製、商品名：シンテックス、目付：５０ｇ／ｍ２〕を用いた。
【００５２】
実施例１
ギアピッチが１０ｍｍ、ギア深さが１０ｍｍ、ギア歯山部の頂点角度が２３．５度、ギア歯山部頂点のＲ加工の曲率半径が０．１５ｍｍであるギア歯が、ロールの回転軸と実質的に直交する方向に形成されたギアロール２個を対をなして用い、上記市販のスパンボンド不織布をギア噛み合い度６ｍｍとして、不織布をＴＤ方向にギア延伸すると共に、不織布のＴＤ方向に向かって波状凹凸を不織布の実質的全面に賦形した。
【００５３】
次いで、エンボスパターンがロールの回転軸方向に帯状であり、ロールの回転軸と直交方向の長さが１５ｍｍであるエンボスパターンがロールの回転軸方向の端部から他の端部に向かって帯状に配設され、その帯状パターンがロールの回転軸と直交方向に２００ｍｍの間隔で配設されたエンボスロール、及びピンチロールを用いて、上記で得られた波状凹凸が賦形された不織布を挟持して波状凹凸を部分的に無くし、波状凹凸が部分的に形成された不織布シートを得た。得られた不織布シートは、波状凹凸の高さが６ｍｍ、波長が２０ｍｍ、波状凹凸の形成部分のＭＤ方向の長さが２００ｍｍ、波状凹凸の非形成部分のＭＤ方向の長さが１５ｍｍ、目付が５０ｇ／ｍ２であった。
【００５４】
実施例２
対をなす１対のギアロールとして下記仕様の特殊ギアロール２を使用し、エンボスロールを使用しなかった以外は、実施例１と同様にして不織布をＭＤ方向に延伸すると共に、不織布のＭＤ方向に向かって不織布の一部に波状凹凸を賦形し、波状凹凸が部分的に形成された不織布シートを得た。得られた不織布シートは、波状凹凸の高さが６ｍｍ、波長が２０ｍｍ、波状凹凸の形成部分のＴＤ方向の長さが２００ｍｍ、波状凹凸の非形成部分のＴＤ方向の長さが１５ｍｍ、目付が５０ｇ／ｍ２であった。
【００５５】
＜ギアロール仕様＞
ギアピッチ：１０ｍｍ、ギア深さ：１０ｍｍ、ギア歯山部の頂点角度：２３．５度、ギア歯山部頂点のＲ加工の曲率半径：０．１５ｍｍ、ギア歯形成方向：ロール回転軸方向、ギア歯の回転軸方向の長さ（歯領域の回転軸方向の長さ）：２００ｍｍ、ギア歯の回転軸方向の間隔（溝領域の回転軸方向の長さ）：１５ｍｍ、ギアロールの回転軸方向の長さ８４５ｍｍ、歯領域と溝領域の形状：上記ギア歯がロールの回転軸と直交する方向にロールの円周に沿って形成されて歯領域の１単位を形成し、該歯領域がロールの回転軸方向に間隔１５ｍｍで合計４領域（ロール回転軸方向の端から順に、歯領域２００ｍｍ、溝領域１５ｍｍ、歯領域２００ｍｍ、溝領域１５ｍｍ、歯領域２００ｍｍ、溝領域１５ｍｍ、歯領域２００ｍｍ、合計８４５ｍｍ）。
【００５６】
【発明の効果】
本発明の不織布シートは、柔軟性、伸縮性、加工性に優れる。そのため、伸縮性、柔軟性、装着性等に優れた防塵マスク、使い捨ておむつ等の衛生材料、包帯等の医療材料等の資材として有用である。