(57)【要約】【課題】ブラケットが一体に設けられているインパクトプロテクションビームを軽量で且つ安価に構成する。【解決手段】円筒形状のビーム本体１２を成形する長手状の本体成形部３２から長手方向の両側へ突き出すように設けられたブラケット成形部３４、３６が、その本体成形部３２と密着して重なるように内側へ１８０°折り曲げられるとともに、そのブラケット成形部３４、３６が外側に位置するようにＵ曲げ加工が施され、Ｕ字形状の開口側が外側へ曲げ加工されることによりブラケット１４、１６とされる。これにより、ブラケット１４、１６とビーム本体１２との間の強度が向上し、所定のエネルギー吸収性能を維持しつつ超高張力鋼板から成るビーム素材３０の板厚を薄くして重量やコストを低減できる。【選択図】      図２
2004359137.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
超高張力鋼板から成るビーム素材にプレスによるＵ曲げ加工およびＯ曲げ加工を施して円筒形状のビーム本体を成形するとともに、車両に取り付けるためのブラケットが前記ビーム本体の両端に一体に設けられている車両用ドアのインパクトプロテクションビームにおいて、
前記ビーム素材には、前記ビーム本体を成形する長手状の本体成形部から長手方向へ突き出すように、前記ブラケットを成形するための一対のブラケット成形部が一体に設けられており、
該ブラケット成形部が該本体成形部と密着して重なるように内側へ１８０°折り曲げられた状態で、該ブラケット成形部が外側に位置するように前記Ｕ曲げ加工が施されるとともに、該ブラケット成形部はＵ字形状の開口側が外側へ曲げ加工されて前記ブラケットとされている一方、内側の本体成形部には更にＯ曲げ加工が施されて前記ビーム本体とされている
ことを特徴とする車両用ドアのインパクトプロテクションビーム。
【請求項２】
前記ブラケット成形部が前記本体成形部に密着して重ねられた部分には、少なくとも一方が塑性変性させられることにより両者を一体化させるクリンチ部が設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載の車両用ドアのインパクトプロテクションビーム。
【請求項３】
前記クリンチ部は、前記ブラケット成形部および前記本体成形部の両方に跨がってプレス加工で形成された二重バーリング穴である
ことを特徴とする請求項２に記載の車両用ドアのインパクトプロテクションビーム。
【請求項４】
前記ビーム本体は、端部に比べて中央部分が大径で且つ荷重印加方向の径寸法が長い長円形状乃至楕円形状の異形断面とされている
ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の車両用ドアのインパクトプロテクションビーム。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載の車両用ドアのインパクトプロテクションビームの製造方法であって、
前記超高張力鋼板から成るビーム素材にプレスによるＵ曲げ加工を施してＵ字形状に曲げ加工する際に、該Ｕ字形状の回曲部分を、４つ以上の頂点で折れ曲がっている多数の平坦面から成る多角形状とした
ことを特徴とする車両用ドアのインパクトプロテクションビームの製造方法。
【請求項６】
超高張力鋼板をプレスによりＵ字形状に曲げ加工するＵ曲げ方法であって、
前記Ｕ字形状の回曲部分を、４つ以上の頂点で折れ曲がっている多数の平坦面から成る多角形状とした
ことを特徴とするＵ曲げ方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のドアを補強するためにその内部に配設されるインパクトプロテクションビームの改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
側面衝突時等において車両の側方から加えられる衝撃荷重に対して、ドアの凹み方向の変形を抑制するために、インパクトプロテクションビームと呼ばれる補強部材をドアの内部に配設する場合がある。特許文献１に記載のインパクトプロテクションビームはその一例で、円筒形状のビーム本体の両端部には車両に取り付けるためのブラケットが一体的に溶接固定されている。また、これとは別に、長手形状の板状素材の中央部分にプレスによるＵ曲げ加工およびＯ曲げ加工を施して円筒形状のビーム本体を形成するとともに、長手方向の両端部については、Ｕ曲げ加工、Ｏ曲げ加工を施すことなく、略平坦なブラケットとして用いる一体型のものも考えられている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−４８７８０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載のインパクトプロテクションビームは、ビーム本体と一対のブラケットとを溶接固定する必要があるため製造コストが高くなる。また、長手状の板状素材の両端部をそのままブラケットとして使用する一体型の場合には、そのブラケットとビーム本体との間の強度が比較的弱く、所定のエネルギー吸収性能を確保するために板厚を厚くする必要があり、重量増やコストアップの原因となっていた。
【０００５】
一方、板状素材として超高張力鋼板を使用することが考えられているが、超高張力鋼板はプレス成形時のスプリングバック量が大きいため、順送プレス内でＵ曲げ加工に連続して追い曲げ加工を行うことが困難で、単発プレス機で寄せカム型等を用いて追い曲げ加工を行う必要があり、製造コストが高くなるという別の問題も含んでいた。特に、板厚を薄くするとスプリングバック量が大きくなり、上記問題が顕著になる。
なお、超高張力鋼板は、引張り強さが９８０ＭＰａ程度以上の高張力鋼板を意味する。
【０００６】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、一体型のインパクトプロテクションビームを一層軽量で且つ安価に構成できるようにすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するため、第１発明は、超高張力鋼板から成るビーム素材にプレスによるＵ曲げ加工およびＯ曲げ加工を施して円筒形状のビーム本体を成形するとともに、車両に取り付けるためのブラケットが前記ビーム本体の両端に一体に設けられている車両用ドアのインパクトプロテクションビームにおいて、（ａ）  前記ビーム素材には、前記ビーム本体を成形する長手状の本体成形部から長手方向へ突き出すように、前記ブラケットを成形するための一対のブラケット成形部が一体に設けられており、（ｂ）  そのブラケット成形部がその本体成形部と密着して重なるように内側へ１８０°折り曲げられた状態で、そのブラケット成形部が外側に位置するように前記Ｕ曲げ加工が施されるとともに、そのブラケット成形部はＵ字形状の開口側が外側へ曲げ加工されて前記ブラケットとされている一方、内側の本体成形部には更にＯ曲げ加工が施されて前記ビーム本体とされていることを特徴とする。
【０００８】
第２発明は、第１発明の車両用ドアのインパクトプロテクションビームにおいて、前記ブラケット成形部が前記本体成形部に密着して重ねられた部分には、少なくとも一方が塑性変性させられることにより両者を一体化させるクリンチ部が設けられていることを特徴とする。
【０００９】
第３発明は、第２発明の車両用ドアのインパクトプロテクションビームにおいて、前記クリンチ部は、前記ブラケット成形部および前記本体成形部の両方に跨がってプレス加工で形成された二重バーリング穴であることを特徴とする。
【００１０】
第４発明は、第１発明〜第３発明の何れかの車両用ドアのインパクトプロテクションビームにおいて、前記ビーム本体は、端部に比べて中央部分が大径で且つ荷重印加方向の径寸法が長い長円形状乃至楕円形状の異形断面とされていることを特徴とする。
なお、荷重印加方向は、側面衝突時などに衝撃荷重が作用する方向で、ドアに配設された状態で車両の幅方向となる方向である。
【００１１】
第５発明は、第１発明〜第４発明の何れかの車両用ドアのインパクトプロテクションビームの製造方法であって、前記超高張力鋼板から成るビーム素材にプレスによるＵ曲げ加工を施してＵ字形状に曲げ加工する際に、そのＵ字形状の回曲部分を、４つ以上の頂点で折れ曲がっている多数の平坦面から成る多角形状としたことを特徴とする。
【００１２】
第６発明は、超高張力鋼板をプレスによりＵ字形状に曲げ加工するＵ曲げ方法であって、前記Ｕ字形状の回曲部分を、４つ以上の頂点で折れ曲がっている多数の平坦面から成る多角形状としたことを特徴とする。
【００１３】
【発明の効果】
第１発明の車両用ドアのインパクトプロテクションビームにおいては、ビーム本体を成形する長手状の本体成形部から長手方向へ突き出すように設けられたブラケット成形部が、その本体成形部と密着して重なるように内側へ１８０°折り曲げられるとともに、そのブラケット成形部が外側に位置するようにＵ曲げ加工が施され、Ｕ字形状の開口側が外側へ曲げ加工されることにより前記ブラケットとされているため、ブラケットとビーム本体との間の強度が向上する。これにより、所定のエネルギー吸収性能を維持しつつ超高張力鋼板から成るビーム素材の板厚を薄くすることが可能で、重量やコストが低減される。
【００１４】
第２発明では、クリンチ部によってブラケット成形部と本体成形部とが一体化されているため、それ等のブラケット成形部および本体成形部の結合強度が更に向上するとともに、クリンチ部は塑性変形によって形成されているため、溶接やボルトなどで一体化する場合に比較して簡単且つ安価に構成される。特に、第３発明ではブラケット成形部および本体成形部の両方に跨がってプレス加工で形成された二重バーリング穴がクリンチ部として設けられているため、高い結合強度が得られるとともに一層簡単で且つ安価に構成される。
【００１５】
第４発明では、ブラケットから離間している中央部分が大径で且つ荷重印加方向の径寸法が長い長円形状乃至楕円形状の異形断面であるため、荷重に対するビーム本体のエネルギー吸収性能が高くなり、ブラケットとビーム本体との間の強度向上と相まって、ビーム素材の薄肉化、ビーム本体の小径化により重量やコストを更に低減できる。
【００１６】
第５発明、第６発明では、超高張力鋼板をプレスによりＵ字形状に曲げ加工する際に、そのＵ字形状の回曲部分を、４つ以上の頂点で折れ曲がっている多数の平坦面から成る多角形状としたため、各頂点における塑性変形により全体を円弧形状に曲げ加工する場合に比較してＵ字形状全体のスプリングバック量が小さくなり、成形精度が向上する。これにより、Ｏ曲げのための追い曲げを順送プレスで行うことができるようになるなど、プレス加工のための設備コストが低減される。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明のインパクトプロテクションビームは、例えば（ａ）  本体成形部および一対のブラケット成形部を有する平坦なビーム素材をプレスにより超高張力鋼板から打ち抜く打ち抜き工程と、（ｂ）  その一対のブラケット成形部を、本体成形部と密着して重なるようにそれぞれ内側へ１８０°折り曲げる折り曲げ工程と、（ｃ）  そのブラケット成形部が外側に位置するように本体成形部をプレスによりＵ字形状に曲げ加工するＵ曲げ工程と、（ｄ）  一対のブラケット成形部のＵ字形状の開口側をそれぞれ曲げ加工により外側へ拡開してブラケットとする拡開工程と、（ｅ）  本体成形部のＵ字形状の開口側をＯ曲げして円筒形状のビーム本体とするＯ曲げ工程と、を有して製造される。また、上記（ｃ）  のＵ曲げ工程の前または後に、折り曲げ工程でブラケット成形部が本体成形部に密着して重ねられた部分に、少なくとも一方が塑性変性させられることにより両者を一体化させるクリンチ部を設けるクリンチング工程を実施することもできる。
【００１８】
上記Ｏ曲げ工程では、本体成形部の両側端縁を突き合わせて圧縮成形（コイニング）することが望ましく、その場合は必ずしも溶接する必要はないが、当接部を部分的に或いは全長に亘って溶接することも可能である。また、Ｏ曲げ工程は、必要に応じてＵ字形状の開口側を内側へ傾斜させるように追い曲げする追い曲げ工程を含んで構成される。
【００１９】
超高張力鋼板は、引張り強さが９８０ＭＰａ程度以上であれば良いが、例えば１４００〜１６００ＭＰａ程度のものが好適に用いられ、板厚は例えば１〜２ｍｍ程度が適当である。
【００２０】
ビーム素材は、本体成形部およびブラケット成形部が何れも超高張力鋼板にて構成されているものが好適に用いられるが、少なくとも本体成形部が超高張力鋼板にて構成されておれば良く、ブラケット成形部は普通鋼板などでも良い。すなわち、超高張力鋼板の本体成形部に、普通鋼板等のブラケット成形部を一体に溶接固定したテーラードブランクをビーム素材として用いることも可能である。テーラードブランクは、鋼板の種類だけでなく板厚も違っていても良い。
【００２１】
第２発明のクリンチ部は、プレス加工による二重バーリング穴が望ましいが、かしめ加工などの他の塑性変形で形成することも可能である。第１発明では、必ずしもクリンチ部は必要ない。
【００２２】
第４発明では、ビーム本体の中央部分が端部に比べて大径で且つ荷重印加方向の径寸法が長い長円形状乃至楕円形状の異形断面とされているが、第１発明の実施に際しては、単純な一定径寸法の円筒形状のビーム本体を採用することもできるし、全長に亘って一定の大きさの長円形状乃至楕円形状の異形断面であっても良い。また、第４発明では、少なくともビーム本体の中央部分が大径の異形断面であれば良く、ブラケットと重なる両端部では真円の円筒形状であっても良い。
【００２３】
第５発明、第６発明の多角形状の頂点の数は、Ｕ字形状の曲げ半径の大きさや材質（引張り強度）、板厚などによって異なるが、インパクトプロテクションビームの場合、例えば５〜９の範囲内で特に６〜８程度が適当である。このような多角形の頂点の角張りは、例えば圧縮変形を含むＯ曲げ加工で滑らかに丸められるようにすることが望ましい。
【００２４】
また、前記ブラケット成形部と本体成形部とが重なっている部分は比較的スプリングバック量が小さいため、必ずしも多角形状のＵ曲げ加工を適用する必要はなく、ブラケット成形部が存在しない本体成形部単独部分のＵ曲げ加工に適用するだけでも良い。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施例である車両用ドアのインパクトプロテクションビーム（以下、単にインパクトプロテクションビームという）１０を説明する図で、（ａ）  は斜視図、（ｂ）  および（ｃ）  はそれぞれ（ａ）  におけるＢ−Ｂ断面、Ｃ−Ｃ断面を示す図である。このインパクトプロテクションビーム１０は、引張り強さが１４７０ＭＰａの超高張力鋼板にプレス加工を施して成形したもので、円筒形状のビーム本体１２と、そのビーム本体１２の両端部に一体に設けられた一対のブラケット１４、１６とを備えている。ビーム本体１２は、断面が略真円で一定の径寸法の円筒形状を成す端部円筒部１２ａ、１２ｅと、端部円筒部１２ａ、１２ｅよりも大径で且つ楕円形状を成している中央円筒部１２ｃと、それ等の端部円筒部１２ａ、１２ｅと中央円筒部１２ｃとを繋ぐように断面形状が徐々に変化している徐変部１２ｂ、１２ｄとから構成されている。
【００２６】
中央円筒部１２ｃの楕円形状は、図１（ａ）  における上下方向、すなわち車両用ドアに対する取り付け状態において車両の幅方向となる側面衝突時の荷重印加方向の径寸法が長く、径寸法が大きいことと相まって荷重印加方向の剛性が高められている。また、一対のブラケット１４、１６は、前記端部円筒部１２ａ、１２ｅの外周側に重なるように設けられた半円筒部１４ａ、１６ａと、その半円筒部１４ａ、１６ａから両側へ延び出すように曲げ加工された一対ずつの略平坦な取付部１４ｂ、１６ｂとを有し、その取付部１４ｂ、１６ｂには取付穴１８、２０が設けられて、図１（ａ）  の上部側すなわち円筒形状のビーム本体１２の突き合わせ部２２側が車両の外向きとなる姿勢で車両用ドアの内部にボルト等によって一体的に配設される。
【００２７】
図２は、上記インパクトプロテクションビーム１０を製造する際の手順を説明する図で、（ａ）  の打ち抜き工程では、引張り強さが１４７０ＭＰａで厚さが１．４ｍｍの超高張力鋼板から所定形状のビーム素材３０をプレスにより打ち抜き加工する。ビーム素材３０は、前記ビーム本体１２を展開した長手形状の本体成形部３２と、その本体成形部３２の長手方向の両側へ突き出す一対のブラケット成形部３４、３６とを一体に備えている。ブラケット成形部３４、３６は、それぞれ前記ブラケット１４、１６を成形するためのもので、それ等のブラケット１４、１６に対応する形状を成している。
【００２８】
図２の（ｂ）  は折り曲げ工程で、前記一対のブラケット成形部３４、３６を、本体成形部３２と密着して重なるようにそれぞれ内側へ１８０°折り曲げる。また、図２の（ｃ）  はＵ曲げ工程で、ブラケット成形部３４、３６が外側に位置するように、そのブラケット成形部３４、３６および本体成形部３２をプレスによりＵ字形状に曲げ加工する。
【００２９】
ここで、上記ブラケット成形部３４、３６を１８０°折り曲げたままの場合、ブラケット１４、１６とビーム本体１２との結合強度が十分に得られない可能性があるため、本実施例ではＵ曲げ工程の前に図７のクリンチング工程を実行する。クリンチング工程は、折り曲げ工程でブラケット成形部３４、３６が本体成形部３２に密着して重ねられた部分を塑性変性により一体化させる工程で、具体的には図７の（ａ）  に示すようにプレスによる穴抜き加工で一対の下穴１００、１０２を形成した後、（ｂ）  に示すようにその下穴１００、１０２の周囲にプレスによりバーリング加工を施すことにより、ブラケット成形部３４、３６および本体成形部３２の両方に跨がって二重バーリング穴１０４、１０６を形成し、この二重バーリング穴１０４、１０６によりブラケット成形部３４、３６をそれぞれ本体成形部３２に強固に結合する。二重バーリング穴１０４、１０６はクリンチ部に相当する。なお、図７は一方のブラケット成形部３４側のみを示したものであるが、他方のブラケット成形部３６側も同様に二重バーリング穴１０４、１０６により本体成形部３２に一体的に結合される。
【００３０】
図２に戻って、（ｃ）  のＵ曲げ工程は、図３に示すように成形ダイス３８とパンチ４０との間でビーム素材３０を加圧してプレス成形するが、Ｕ字形状の回曲部分は７つの頂点Ｐ１  〜Ｐ７  で折れ曲がっている多数の平坦面から成る多角形状を成しており、全体として比較的滑らかなＵ字形状を維持しながら図４に示すスプリングバック量θが低減される。スプリングバックは、図４に一点鎖線で示すプレス成形時の形状に対して、素材の弾性により実線で示すように元の形状に戻ろうとする現象で、ここでは戻り拡開角度θでスプリングバック量を表している。また、ブラケット成形部３４、３６と本体成形部３２とが重なっている両端部はスプリングバック量θが小さいため、本実施例ではブラケット成形部３４、３６が存在しない本体成形部３２の単独部分にのみ多角形状のＵ曲げ加工が適用され、ブラケット成形部３４、３６が存在する部分は、完全な円弧（半円筒）形状の通常のＵ曲げ加工が施される。
【００３１】
そして、上記スプリングバック量θは、図５に実線で示すようにプレスの加圧力によって変化するが、加圧力を大きくすればスプリングバック量θを５°以下まで低減することができる。また、０．５ｔｏｎ／ｍｍ程度の加圧力（単位長さ当りの荷重）でも、スプリングバック量θは２０°以下になり、寄せカム型などを用いることなく図２（ｆ）  の追い曲げ工程を行うことが可能で、順送プレスの中で実施することができる。これに対し、頂点Ｐ１  〜Ｐ７  を備えていない完全な円弧（半円筒）形状のＵ曲げ加工では、図５に「○」印で示すように加圧力は略０で、スプリングバック量θは約３８°であり、図２（ｆ）  の追い曲げ工程を順送プレスの中で実施することは不可能であった。なお、本実施例ではＵ字形状の全体の曲げ半径は約１３ｍｍで、７つの頂点Ｐ１  〜Ｐ７  の内側の曲げ半径Ｒ１  〜Ｒ７  は何れも約３ｍｍである。
【００３２】
また、図５の一点鎖線は、ビーム素材３０として引張り強さが９８０ＭＰａの超高張力鋼板を用いた場合に、同じくＵ字形状の回曲部分が７つの頂点Ｐ１  〜Ｐ７  で折れ曲がっている多角形状とした場合のスプリングバック量θである。この場合も、加圧力が大きくなる程スプリングバック量θは小さくなるとともに、頂点Ｐ１  〜Ｐ７  を備えていない完全な円弧（半円筒）形状の曲げ加工によるスプリングバック量、すなわち「×」印で示すスプリングバック量θ（≒２５°）に比較して小さい。
【００３３】
Ｕ曲げ加工のスプリングバック量θは、上記のようにプレスの加圧力が大きい程小さくなるだけでなく、多角形状の頂点Ｐの数が多い程小さくなり、各頂点Ｐの曲げ半径Ｒが小さい程小さくなるため、所定のスプリングバック量θとなるように、それ等の頂点Ｐの数、各頂点Ｐの曲げ半径Ｒ、加圧力を適宜調整すれば良く、例えば加圧力（プレス機械の加圧能力）が小さい場合には頂点Ｐの数を多くしたり頂点Ｐの曲げ半径Ｒを小さくしたりすれば良い。
【００３４】
上記Ｕ曲げ工程により、ブラケット１４、１６のうち半円筒形状の半円筒部１４ａ、１６ａが成形され、続いて図２（ｄ）  〜（ｇ）  に示す各工程が図６（ａ）  〜（ｄ）  に示すように行われる。これ等の図２（ｄ）  〜（ｇ）  、すなわち図６の（ａ）  〜（ｄ）  の各工程は、ビーム素材３０を順送りしながら順送プレス内で連続して行われる。また、図２の（ｄ）  〜（ｇ）  および図６の（ａ）  〜（ｄ）  は、何れもブラケット１４側から見た端面図で、図６（ａ）  〜（ｄ）  の各図の中心線より左側半分はプレス加工前の状態で、右側半分はプレス加工時の状態である。なお、図２の（ｄ）  〜（ｇ）  では、Ｕ字形状、Ｏ形状の内側へ突き出す前記二重バーリング穴１０４が省略されている。
【００３５】
図２（ｄ）  、（ｅ）  は拡開工程で、ブラケット成形部３４、３６のＵ字形状の開口側がそれぞれ外側へ曲げ加工されて拡開され、前記取付部１４ｂ、１６ｂが成形される。図２の（ｄ）  は予備工程で、図６（ａ）  に示すように上型５０により付勢手段（実施例では圧縮コイルスプリング）５２を介して下方へ付勢される押え型５４により下型５６との間でＵ字形状の回曲部を押圧しながら、上型５０に設けられた傾斜部５０ａによりブラケット成形部３４、３６を所定角度だけ外側へ拡開させる。図２の（ｅ）  は拡開本工程で、図６（ｂ）  に示すように、同じく上型６０により付勢手段（実施例では圧縮コイルスプリング）６２を介して下方へ付勢される押え型６４により下型６６との間でＵ字形状の回曲部を押圧しながら、上型６０の平坦な下端成形面６０ａに沿ってブラケット成形部３４、３６の上端縁を外側へ滑り移動させて拡開させ、下型６６との間で挟圧して取付部１４ｂ、１６ｂとする。
【００３６】
続いて、図２（ｆ）  、（ｇ）  に示すＯ曲げ工程が行われることにより、本体成形部３２のＵ字形状の開口側が内側へ丸められ、前記ビーム本体１２が成形される。図２の（ｆ）  はＯ曲げの予備工程すなわち追い曲げ工程で、図６（ｃ）  に示すように付勢手段（実施例では圧縮コイルスプリング）７０を介して下方へ付勢される押え型７２により下型７４との間でブラケット１４、１６の取付部１４ｂ、１６ｂを押圧しながら、上型７６に設けられた傾斜部７６ａによりＵ字形状の本体成形部３２の開口側を所定角度だけ内側へ曲げ加工する。図２の（ｇ）  はＯ曲げ本工程で、図６（ｄ）  に示すように、半円筒形状の成形面８０ａが設けられた上型８０と下型８２との間で本体成形部３２を挟圧することにより、本体成形部３２のＵ字形状の開口端を互いに突き合わせて圧縮変形させ、成形面８０ａに沿って丸めて円筒形状のビーム本体１２とする。この圧縮変形を伴うＯ曲げ本工程で、前記多角形状のＵ曲げ加工の各頂点Ｐ１  〜Ｐ７  の角張りが滑らかに丸められるように、そのＵ曲げ加工のプレスの加圧力や曲げ半径Ｒなどが設定される。その後、ブラケット１４、１６の取付部１４ｂ、１６ｂに取付穴１８、２０をプレスにより穴抜き加工することにより、図１に示すインパクトプロテクションビーム１０が得られる。
【００３７】
ここで、本実施例のインパクトプロテクションビーム１０は、ビーム本体１２を成形する長手状の本体成形部３２から長手方向へ突き出すように設けられた一対のブラケット成形部３４、３６が、それぞれその本体成形部３２と密着して重なるように内側へ１８０°折り曲げられるとともに、そのブラケット成形部３４、３６が外側に位置するようにＵ曲げ加工が施され、Ｕ字形状の開口側が外側へ曲げ加工されることにより前記ブラケット１４、１６とされているため、ブラケット１４、１６とビーム本体１２との間の強度が向上する。これにより、所定のエネルギー吸収性能を維持しつつ超高張力鋼板から成るビーム素材３０の板厚を薄くすることが可能で、重量やコストが低減される。
【００３８】
また、Ｕ曲げ加工に先立ってクリンチング工程を行い、塑性変形によりブラケット成形部３４、３６と本体成形部３２とが一体化されているため、それ等の結合強度が更に向上するとともに、溶接やボルトなどで一体化する場合に比較して簡単且つ安価に構成される。特に、ブラケット成形部３４、３６および本体成形部３２の両方に跨がってプレス加工で形成された二重バーリング穴１０４、１０６がクリンチ部として設けられているため、高い結合強度が得られるとともに一層簡単且つ安価に構成される。
【００３９】
また、ビーム本体１２のうちブラケット１４、１６から離間している中央円筒部１２ｃは、端部円筒部１２ａ、１２ｅに比べて大径で且つ荷重印加方向の径寸法が長い楕円形状の異形断面であるため、荷重に対するビーム本体１２のエネルギー吸収性能が高くなり、ブラケット１４、１６とビーム本体１２との間の強度向上と相まって、ビーム素材３０の薄肉化、ビーム本体１２の小径化により重量やコストを更に低減できる。
【００４０】
また、超高張力鋼板から成るビーム素材３０をプレスによりＵ字形状に曲げ加工する際に、図３に示すように、そのＵ字形状の回曲部分を７つの頂点Ｐ１  〜Ｐ７  で折れ曲がっている多数の平坦面から成る多角形状としたため、各頂点Ｐ１  〜Ｐ７  における塑性変形によりスプリングバック量θが小さくなり、成形精度が向上する。これにより、Ｏ曲げのための追い曲げ工程（図２の（ｆ）  ）を順送プレス内で行うことができるようになり、インパクトプロテクションビーム１０をプレス成形するための設備コストが低減されて、インパクトプロテクションビーム１０を一層安価に製造できるようになる。
【００４１】
なお、上記実施例では本体成形部３２およびブラケット成形部３４、３６が総て超高張力鋼板にて構成されているビーム素材３０が用いられていたが、図８に示すように本体成形部３２のみが超高張力鋼板で、ブラケット成形部３４、３６については普通鋼板等で構成し、それ等を溶接接合したテーラードブランク９０をビーム素材として用いることもできる。
【００４２】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例である車両用ドアのインパクトプロテクションビームを示す図で、（ａ）  は斜視図、（ｂ）  、（ｃ）  はそれぞれ（ａ）  におけるＢ−Ｂ断面、Ｃ−Ｃ断面を示す図である。
【図２】図１のインパクトプロテクションビームの製造工程を示す図である。
【図３】図２（ｃ）  のＵ曲げ工程を具体的に説明するプレス金型の断面図である。
【図４】図３のＵ曲げ工程のスプリングバックを説明する図である。
【図５】図３のＵ曲げ工程におけるスプリングバック量θと加圧力との関係を示す図である。
【図６】図２の（ｄ）  〜（ｇ）  の工程を具体的に説明するプレス金型の断面図である。
【図７】図２の（ｃ）  Ｕ曲げ工程に先立って行われるクリンチング工程を説明する図で、（ａ）  は下穴を形成した段階、（ｂ）  は二重バーリング穴を形成した段階である。
【図８】本発明の他の実施例を説明する図で、ビーム素材として用いられるテーラードブランクを示す斜視図である。
【符号の説明】
１０：車両用ドアのインパクトプロテクションビーム    １２：ビーム本体  １４、１６：ブラケット    ３０：ビーム素材    ３２：本体成形部    ３４、３６：ブラケット成形部    ９０：テーラードブランク（ビーム素材）    １０４、１０６：二重バーリング穴（クリンチ部）
【図１】
2004359137.tif 000003
【図２】
2004359137.tif 000004
【図３】
2004359137.tif 000005
【図４】
2004359137.tif 000006
【図５】
2004359137.tif 000007
【図６】
2004359137.tif 000008
【図７】
2004359137.tif 000009
【図８】
2004359137.tif 000010