(57)【要約】  【課題】積層フィルムの再利用を、再溶融という環境負荷の小さい方法で行うことができるリサイクル方法を提供する。  【解決手段】基材フィルムの少なくとも片面に易溶解性樹脂層と表面機能層とをこの順に積層してなる積層フィルムを使用後に、易溶解性樹脂層を構成する樹脂は溶解可能であり基材フィルムを構成する樹脂は溶解しない溶媒で洗浄することにより、積層フィルムから基材フィルムまたはその粉砕物を分離回収し、この分離回収したものを再溶融して、基材フィルムを構成していた樹脂組成物を再生することを特徴とする積層フィルムのリサイクル方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材フィルムの少なくとも片面に易溶解性樹脂層と表面機能層とをこの順に積層してなる積層フィルムを使用後に、易溶解性樹脂層を構成する樹脂は溶解可能であり基材フィルムを構成する樹脂は溶解しない溶媒で洗浄することにより、積層フィルムから基材フィルムまたはその粉砕物を分離回収し、この分離回収したものを再溶融して、基材フィルムを構成していた樹脂組成物を再生することを特徴とする積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項２】
使用後の積層フィルムの溶媒による洗浄が、表面機能層を機械的に擦過する操作を含むことを特徴とする請求項１記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項３】
擦過手段が、ブラシ状物、たわし状物、網目状物、櫛状物、剣山状物、研磨布、サンドペーパー、スクレーパー、突起形成物のうちの少なくとも一つであることを特徴とする請求項１または２記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項４】
積層フィルムの使用後の形態が連続フィルム形状であり、溶媒による洗浄をブラシロールにて行うことを特徴とする請求項３記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項５】
ブラシロールの回転方向が積層フィルムの搬送方向に対して逆方向であり、ブラシロールの周速度をＶ１、積層フィルムの搬送速度をＶ２としたとき、両者の速さの比Ｖ１／Ｖ２が２以上であることを特徴とする請求項４記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項６】
積層フィルムの使用後の形態が非連続形状であり、当該使用後のフィルムを粉砕機でフレーク状に粉砕した後に溶媒で洗浄することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項７】
基材フィルムを構成する樹脂がポリエステルを主成分とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項８】
易溶解性樹脂層を構成する樹脂が水溶性樹脂である請求項１〜７のいずれかに記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項９】
表面機能層が硬化型シリコーン樹脂からなる離型層である請求項１〜８のいずれかに記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項１０】
溶媒が水である請求項１〜９のいずれかに記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項１１】
使用後の積層フィルムの洗浄が、表面機能層にスチームもしくは高温水または高圧水を噴射する操作を含むことを特徴とする請求項１０記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項１２】
積層フィルムがセラミックグリーンシート製造工程で用いられる離型フィルムである請求項１〜１１のいずれかに記載の積層フィルムのリサイクル方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれかに記載の積層フィルムのリサイクル方法により再生した樹脂を少なくとも一部に含むことを特徴とするリサイクル製品。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、積層フィルムのリサイクル方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、基材フィルムの少なくとも片面に表面機能層を積層した積層フィルムは、種々の工業製品や工業製品の製造工程において使用されている。
【０００３】
たとえばポリエステルフィルムの表面に、硬化型シリコーン樹脂膜などの離型層を形成した工程用離型フィルムは、セラミックコンデンサー、セラミック基板、ドライフィルムレジストなどの電子部品製造の工程用フィルムとして、あるいは偏光板、ラベル離型紙などの粘着離型フィルムとして大量に使用されている。
【０００４】
またその他に、偏光フィルムや電気製品等の表面を保護する保護フィルム、一旦得られた中間製品を塵埃、キズ、環境変化等から保護するための梱包資材フィルム、ガラス板や金属板を重ね合わせて保管、輸送する際に用いられる仕切りフィルム（合紙）、ポリマー溶液を塗工したのち硬化させて剥離してポリマーフィルムを製造する台紙として用いるキャスト用フィルム、電子部品を自動供給するためのキャリアフィルム等もある。
【０００５】
特に近年、携帯電話や携帯用パソコンに代表される移動体通信機器、携帯情報端末機器などの大量普及に伴い、これらの電子機器に使用される多層セラミック基板、積層セラミックコンデンサーなどの製造工程で、セラミックグリーンシート製造工程用離型フィルムが大量に消費されている。
【０００６】
しかし、これら積層フィルムの使用後のものは殆ど再利用されておらず、廃棄されるか、再利用されるとしても、せいぜい燃料として利用される程度であり、省資源、環境保護の観点から好ましくなかった。
【０００７】
その原因は、使用後の積層フィルムを再溶融しても、表面機能層が再利用したい基材フィルムの樹脂組成物に混入してしまうためである。
【０００８】
例えば上記のセラミックグリーンシート製造工程用離型フィルムは、使用後の離型フィルムを溶融して、新たにフィルムを製膜して再利用しようとした場合、溶融押出し時の濾過工程で、離型フィルム表面に残存したセラミックによってフィルターが目詰まりを起こし、正常な製膜ができなくなるという問題がある。また、仮にセラミックを機械的に掻き取るなどの手段で強制的に除去できたとしても、基材フィルム上に硬化型シリコーン樹脂膜などの離型層の成分が残存し、溶融ポリマー中に混入し、押し出し時に異臭が発生したり、ポリマーの溶融粘度が低下して製膜時の破れの原因となったり、あるいは製膜できたとしても、得られたフィルムが着色したりして品質の劣化が避けられない。
【０００９】
一方、解重合によって純度の高いモノマーを得る技術が知られているが、解重合は化学的に安定な状態から分解するために多くのエネルギーを必要とし、エネルギー消費をトータルで見たときに環境負荷が小さいものとは言い難い。
【特許文献１】特開平５−２６９９３２号公報
【特許文献２】特開２００２−２６５６６５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、従来難しかった積層フィルムの再利用を、再溶融という環境負荷の小さい方法で行うことが出来るリサイクル方法を提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
すなわち本発明は、基材フィルムの少なくとも片面に易溶解性樹脂層と表面機能層とをこの順に積層してなる積層フィルムを使用後に、易溶解性樹脂層を構成する樹脂は溶解可能であり基材フィルムを構成する樹脂は溶解しない溶媒で洗浄することにより、積層フィルムから基材フィルムまたはその粉砕物を分離回収し、この分離回収したものを再溶融して、基材フィルムを構成していた樹脂組成物を再生することを特徴とする積層フィルムのリサイクル方法である。
【００１２】
また本発明は、上記の積層フィルムのリサイクル方法により再生した樹脂を少なくとも一部に含むことを特徴とするリサイクル製品である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、従来難しかった積層フィルムの再利用を、再溶融という環境負荷の小さい方法で行うことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明で言う積層フィルムは、基材フィルムの少なくとも片面に易溶解性樹脂層と表面機能層とをこの順に積層してなる。
【００１５】
基材フィルムを構成する樹脂組成物（以下、基材フィルム樹脂とも呼ぶ。）の主たるポリマーとしては、ポリエステル、ポリイミド、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリアセテート、ポリエチレン、ポリフェニレンスルフィドなどを用いることができる。中でも、耐熱性、強度の点でポリエステルが好ましく、特に、再生後の品質安定性に優れる、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートを主たる構成成分とするポリエステルが好ましく用いられる。
【００１６】
基材フィルムの厚さは用途により適宜設定すれば良いが、機械的強度、剛性等の点から１０〜２００μｍが好ましく用いられる。
【００１７】
易溶解性樹脂層は、基材フィルムと表面機能層との間に設けることが重要である。そうすることによって、使用後の積層フィルムを、易溶解性樹脂層を構成する樹脂（以下、単に易溶解性樹脂とも呼ぶ。）は溶解可能であり基材フィルム樹脂は溶解しない溶媒で洗浄することにより、易溶解性樹脂を溶媒中に溶解させるとともに、表面機能層と該表面機能層に付着した残渣物や不純物を完全に分離除去することが可能となり、クリーンな基材フィルム（または基材フィルム樹脂）のみを回収することができる。すなわち、該基材フィルムを粉砕して再溶融しても、表面機能層の成分や残存不純物の成分等が混入することがなく、極めて純度の高い樹脂組成物を再生することができる。
【００１８】
易溶解性樹脂としては、回収時の環境への負荷等を考慮すると、水溶性または水分散性樹脂であるのが好ましい。中でも水溶性または水分散性の、ポリエステル系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレンアイオノマー系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルピロリドン系樹脂、エチレン−ビニルアルコール系樹脂、でんぷん類のうちの少なくとも１種を主たる成分とするものが好ましい。
【００１９】
上記水溶性樹脂としては、その分子構造中に親水性の官能基を含むものが好ましく、中でも水酸基、エーテル基、アミド基、カルボキシル基、リン酸エステル基、スルホン酸基、アミノ基、イミノ基、カルボン酸塩基、スルホン酸塩基およびアンモニウム塩基から選ばれた少なくとも１種を含むものがより好ましく、特に水酸基、カルボキシル基、スルホン酸塩基およびカルボン酸塩基から選ばれた少なくとも１種を含むものが好ましい。
【００２０】
具体的な水溶性樹脂としては、かんしょ澱粉、ばれいしょ澱粉、タピオカ澱粉、小麦澱粉、カルボキシメチル澱粉、ヒドロキシメチル澱粉、ヒドロキシプロピル澱粉、カチオン澱粉、酢酸澱粉、オクテニルコハク酸澱粉、リン酸澱粉、リン酸ジ澱粉、グリセロールジ澱粉、ジアルデヒド澱粉、グラフト化澱粉、可溶性澱粉、アルファ化澱粉、コーンスターチ、こんにゃく、ふのり、寒天、アルギン酸ナトリウム、トロロアオイ、トラガントゴム、アラビアゴム、デキストラン、レバン、にかわ、ゼラチン、カゼイン、コラーゲン、ビスコース、メチル・セルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピル・メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチレンオキシド、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸、ポリビニルピロリドンなどが挙げられる。これらは１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。中でも、耐有機溶剤性や塗工性等の点で、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、澱粉類が好ましい。
【００２１】
ポリビニルアルコールとしては、鹸化度７０〜９９モル％、粘度平均重合度３００〜１００００が好ましく、鹸化度７５〜９０モル％、粘度平均重合度３００〜２５００がより好ましい。具体的には、（株）クラレ製“ポバール”ＰＶＡ−１０２、ＰＶＡ−１０３、ＰＶＡ−１０５、ＰＶＡ−１１０、ＰＶＡ−１１７、ＰＶＡ−１１７Ｈ、ＰＶＡ−１２０、ＰＶＡ−１２４、ＰＶＡ−ＣＳＡ、ＰＶＡ−ＣＳＴ、ＰＶＡ−ＨＣ、ＰＶＡ−２０３、ＰＶＡ−２０５、ＰＶＡ−２１０、ＰＶＡ−２１７、ＰＶＡ−２２０、ＰＶＡ−２２４、ＰＶＡ−２１７Ｅ、ＰＶＡ−２１７ＥＥ、ＰＶＡ−２２０Ｅ、ＰＶＡ−４０３、ＰＶＡ−４０５、ＰＶＡ−４２０、ＰＶＡ−４２０Ｈ、Ｌ−８、Ｌ−９、Ｌ−１０、ＰＶＡ−５０５、ＰＶＡ−６１７、ＰＶＡ−６１３、ＰＶＡ−７０６等、日本合成化学工業（株）製“ゴーセノール”ＮＨ−２６、ＮＨ−２０、ＮＨ−１８、Ｎ−３００、ＮＭ−１４、ＮＭ−１１、ＮＬ−０５、ＡＨ−２６、ＡＨ−２２、ＡＨ−１７、Ａ−３００、Ｃ−５００、Ｐ−６１０、ＡＬ−０６ＧＨ−２３、ＧＨ−２０、ＧＨ−１７、ＧＭ−１４、ＧＭ−１４Ｌ、ＧＬ−０５、ＧＬ−０３、ＫＨ−２０、ＫＨ−１７、ＫＭ−１１、ＫＬ−０５、ＫＰ−０８、ＫＰ−０６、ＮＫ−０５、“ゴーセラン”Ｆ−７８、Ｌ−０３０１、Ｌ−０３０２、Ｌ−３２６６等が好ましく使用される。
【００２２】
また、ポリビニルアルコールは共重合体であってもよく、その場合、ビニルアルコール単位が６０モル％以上である共重合ポリビニルアルコールが好ましく使用される。
【００２３】
ポリビニルピロリドンとしては、分子量１０万〜５００万のものが好ましく、分子量３０万〜１００万のものがより好ましい。具体的には、（株）日本触媒製ＰＸ−Ｋ３０Ｐ、ＰＸ−Ｋ９０Ｐ等が好ましく用いられる。
【００２４】
澱粉類の具体例としては、日澱化学（株）製“パイオスターチＬＴ”、“パイオスターチＫＹ”、“パイオスターチＫ−５”、“ペノンＪＥ−６６”、“ペノンＰＫＷ”、“ＺＰ−８”、“ペトロサイズＬ−２Ｂ”等が好ましく使用される。
【００２５】
また、易溶解性樹脂としては他に、ポリヒドロキシカルボン酸を主体とする樹脂を用いてもよい。例えば、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、３−ヒドロキシ吉草酸、４−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸等の重合体、およびこれらの共重合体を用いることができる。これらのうち、特に乳酸ホモポリマー（ポリ乳酸）または乳酸と他のヒドロキシカルボン酸等との共重合体、もしくはこれらの混合物であることが、溶解性の点で好ましい。かかる易溶解性樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で、ジカルボン酸類やグリコールが含まれていてもよい。これらは、苛性ソーダなどのアルカリ性溶液あるいはＮ−メチル−２−ピロリドンで溶解することができる。
【００２６】
積層フィルムにおける易溶解性樹脂層の厚さとしては、回収工程での水その他の溶媒等への溶解のし易さの点から、０．０１〜１０μｍが好ましく、より好ましくは０．０５〜５μｍである。
【００２７】
表面機能層を構成する材料は、積層フィルムの使用目的や用途に応じて適宜選択することができる。例えば、工程用離型フィルムのように離型性を付与する場合には、硬化型シリコーン樹脂を主成分とするもの、あるいはウレタン樹脂、エポキシ樹脂等とのグラフト重合等による変性シリコーン樹脂等を適宜選択して用いることができる。特に、セラミックグリーンシート製造工程用離型フィルムの場合には、硬化型シリコーン樹脂を主成分とするものが好ましい。かかる硬化型シリコーン樹脂としては、溶剤付加型、溶剤縮合型、溶剤紫外線硬化型、無溶剤付加型、無溶剤縮合型、無溶剤紫外線硬化型、無溶剤電子線硬化型等、種々の硬化反応タイプを用いることができる。具体的には、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製のＬＴＣ７５０Ａ、ＬＴＣ３００Ｂ、ＳＤ７２２３、ＳＤ７２２６、ＳＤ７２２９、ＳＲＸ−２１０等、東芝シリコーン社製のＹＳＲ−３０２２、ＴＰＲ−６７００、ＴＰＲ−６７２０、ＴＰＲ−６７２１等、信越化学工業社製のＫＳ−７７４、ＫＳ−７７５、ＫＳ−７７８、ＫＳ−７７９Ｈ、ＫＳ−８５６、Ｘ−６２−２４２２、Ｘ−６２−２４６１、ＫＮＳ−３０５、ＫＮＳ−３０００、Ｘ−６２−１２５６等が好ましく使用される。
【００２８】
表面機能層の塗工量は、積層フィルムの使用用途によって適宜設定できるが、塗工安定性の点から０．０１〜１０ｇ／ｍ2の範囲であるのが好ましく、より好ましくは０．０５〜５ｇ／ｍ2である。
【００２９】
次に、本発明に係る積層フィルムの使用態様例を、セラミックグリーンシート製造工程用離型フィルムを例にとり説明する。
【００３０】
セラミックグリーンシート製造工程用離型フィルムの各層に用いる素材としては、基材フィルムには例えばポリエチレンテレフタレートを主成分とするポリエステルフィルム、易溶解性樹脂層には例えばポリビニルアルコール樹脂、表面機能層には例えば熱硬化型シリコーン樹脂を採用することができる。
【００３１】
この工程用離型フィルムの離型層面上に、セラミックスラリーを塗工して乾燥し、スラリー中の溶媒を除去して所望の厚さのセラミックグリーンシート層を作製する。
【００３２】
セラミックスラリーを塗布する方法としては、形成するセラミックグリーンシートの厚さに応じて、ブレードコーター、ダイコーター、ナイフコーター、キャストコーターなどを採用することができる。
【００３３】
セラミック原料としては、特に限定されるものではなく、各種誘電体材料が使用できる。例えばチタン、アルミ、バリウム、鉛、ジルコニウム、珪素、イットリウム等の金属からなる酸化物、チタン酸バリウム、Ｐｂ（Ｍｇ1/3，Ｎｂ2/3）Ｏ3、Ｐｂ（Ｓｍ1/2，Ｎｂ1/2）Ｏ3、Ｐｂ（Ｚｎ1/3，Ｎｂ2/3）Ｏ3、ＰｂＴｈＯ3、ＰｂＺｒＯ3などを用いることができる。これらは単体で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
【００３４】
セラミックスラリーに用いるバインダーとしては、ポリウレタン樹脂系、ユリア樹脂系、メラミン樹脂系、エポキシ樹脂系、酢酸ビニル樹脂系、アクリル樹脂系、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラールなどの水性高分子系などを用いることができる。これらは単体で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。
【００３５】
セラミックスラリーに用いる溶剤としては、トルエン、エタノール、メチルエチルケトン、イソプロピルアルコール、γ−ブチルラクトンなどを用いることができる。これらは単体で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。また、セラミックスラリー中には、必要に応じて可塑剤、分散剤、帯電防止剤、界面活性剤などを添加してもよい。
【００３６】
上記の方法で作製したセラミックグリーンシートから、例えば積層セラミックコンデンサーを製造する場合には、離型フィルム上に作製されたセラミックグリーンシートの上に、必要に応じて導電ペースト等で内部電極をスクリーン印刷し、所望の形状に型抜きする。次いで、内部電極が印刷されたセラミックグリーンシートを離型フィルムから剥離し、剥離されたセラミックグリーンシートは、吸引ヘッド等の手段を用いて吸引しつつ必要枚数を積層し、プレス機等で熱圧着して、セラミック積層体を作製する。
【００３７】
こうして得られた積層体を、内部電極が端面に露出するようにしてチップ状に切断し、これを焼成炉に入れて、所定の加熱条件で焼成する。焼成工程を経て焼結した積層体は、内部電極が露出した端面に導電ペースト等を塗布して外部電極を形成することにより、積層セラミックコンデンサーとなる。
【００３８】
本発明に係る積層フィルムを、上記のような工程用離型フィルムの他、キャストフィルム、キャリアフィルム、保護フィルム、仕切フィルム等の用途に使用後に、リサイクルする。その基材フィルムの分離回収プロセスについて態様例を説明する。
【００３９】
使用後の積層フィルムを洗浄する方法としては例えば、積層フィルムがロール状に巻き取られたような連続フィルム形状である場合には、溶媒を満たした洗浄槽の前部に設置した巻出し装置から積層フィルムを巻出して、洗浄槽中に導いて浸漬し、次いで、積層フィルムを洗浄槽内に設けた搬送ロール等で搬送しつつ、該洗浄槽中で洗浄し、次いで、洗浄後のフィルムをトンネル型オーブン等に導いて乾燥し、オーブンの出口部に設置した巻き取り装置で巻き取ることにより行うことができる。この態様は、クリーンな基材フィルムを連続的に回収することができ、またコスト上も好ましい。
【００４０】
また、使用後の積層フィルムの洗浄において、表面機能層を機械的に擦過する操作を行うことも好ましい。そうすることにより、積層フィルムから表面機能層と易溶解性樹脂層を確実に、かつ効率的に分離することができる。
【００４１】
かかる擦過手段としては例えば、ブラシ状物、たわし状物、網目状物、櫛状物、剣山状物、研磨布、サンドペーパー、スクレーパー、突起形成物などを用いることができる。また、複数の擦過手段を組み合わせてもよい。
【００４２】
積層フィルムがロール状に巻き取られたような連続フィルム形状である場合、搬送ロールに接する位置に、金属製あるいは樹脂製のブラシロールなどを配置して、積層フィルムの表面機能層面側を機械的に擦過することにより、洗浄効果を高めることができる。ブラシロールは複数個配置してもよい。
【００４３】
ブラシロールを用いる場合、洗浄効果を高める上で、ブラシロールの回転方向は積層フィルムの搬送方向に対して逆方向とするのが好ましく、ブラシロールの周速度（Ｖ１）と積層フィルムの搬送速度（Ｖ２）の速さの比Ｖ１／Ｖ２は、２以上とするのが好ましい。より好ましくはＶ１／Ｖ２を５以上とするのがよい。Ｖ１／Ｖ２が大きいほど洗浄効果が大きくなるが、その上限はおおよそ３００である。
【００４４】
洗浄効果を高める上で、積層フィルムを洗浄液に浸漬し始めてからブラシロールとの接触が終わるまでの時間は、２秒以上とするのが好ましい。
【００４５】
また、積層フィルムの表面機能層面に、スチームあるいは高温水や、ジェット噴流などの高圧水等を噴射することも洗浄効果を高めるために好ましい。特に、高温かつ高圧である高温高圧水を噴射することも好ましい。ここで言う高圧としては０．１〜１０ＭＰａ、高温としては６０〜１００℃が好ましい。
【００４６】
また例えば、ロール状に巻き取られた積層フィルムを巻出し装置から巻出して、表面機能層形成面にスチーム、高温水、高圧水あるいは高温高圧水を噴射した後あるいは噴射しつつ、金属製あるいは樹脂製のブラシロールで表面機能層形成面を機械的に擦過したり、擦過後のフィルム表面に、再度、スチーム、高温水、高圧水あるいは高温高圧水を噴射して洗浄したりするなど、スチーム、高温水、高圧水あるいは高温高圧水の噴射手段と、ブラシなどによる機械的擦過手段とを交互に組み合わせて洗浄することも好ましい。
【００４７】
また、使用後の積層フィルムの洗浄において、超音波洗浄を採用することもできる。
【００４８】
また、これらの洗浄方法を適宜、組み合わせて用いても良い。
【００４９】
使用後の積層フィルムの洗浄において、洗浄槽中に溶解した、表面機能層の成分や例えばセラミックグリーンシート製造工程用離型フィルムにおける残存セラミックなどの不純物は、濾過装置により洗浄溶媒を循環させて濾過することにより除去することができる。
【００５０】
また、使用後の積層フィルムが、裁断されたものであるなど非連続形状である場合には、これを粉砕機でフレーク状に粉砕した後に溶媒で洗浄しても良い。例えば、撹拌装置を具備した洗浄槽内に、フレーク状に粉砕した積層フィルムを投入して、撹拌洗浄した後、例えばベルトコンベアー方式の金網でフィルムを掬い取り、次いでトンネルオーブン等に導いて、加熱乾燥して、クリーンな基材フィルムを連続的に回収することができる。
【００５１】
洗浄に用いる溶媒は、易溶解性樹脂が水溶性樹脂である場合には、水を用いることが好ましい。易溶解性樹脂に水溶性樹脂を用いて水洗浄することにより、環境への負荷をより小さくすることができる。この場合、洗浄する離型フィルムとの濡れ性を向上させるために、洗浄水に界面活性剤等を添加してもよい。使用する水は、室温でもよいが、溶解性を高めるために、３０℃〜９０℃の温水または熱水状態で用いるのが好ましい。
【００５２】
洗浄後、未だフレーク状に粉砕していない基材フィルムは、粉砕機に投入してフレーク状に粉砕すると良い。フレークの形状としては、一辺の長さを５ｃｍ以下とするのが好ましく、より好ましくは一辺の長さが１ｃｍ以下である。粉砕機は、粉砕処理能力や処理効率をアップするために、二段以上の多段式としてもよい。粉砕機として、クラッシャーやシュレッダーを用いてもよい。
【００５３】
粉砕したフレークは、造粒機に投入して固形物化することができる。固形物の形状、大きさとしては、次工程での押出し機等での噛み込み性を考慮すると、形状は円筒状が好ましく、その大きさは直径が１〜１０ｍｍ、長さが２〜５０ｍｍとするのが好ましい。
【００５４】
次いで、造粒した固形物を押出し機に供給してストランド状に溶融押出しした後、水中その他で冷却し、カッターで連続的に切断して再生チップを得ることができる。再生したチップはフィルム、繊維、その他成型品などの原料として用いることができる。
【００５５】
また、造粒した固形物をそのままフィルム、繊維、その他の成型品の原料として用いることもでき、従来の二軸延伸製膜機に供給してフィルムを製造したり、紡糸機に供給してフィラメントやステープルや不織布を製造したり、射出成型機に供給して各種成型品を製造したりすることができる。
【００５６】
また、造粒した固形物や再生チップを通常のバージン原料と混合して用いても良い。
【実施例】
【００５７】
以下、本発明をセラミックグリーンシート製造工程用離型フィルムを例にとり詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００５８】
＜評価方法＞
（１）表面機能層の分離性
各実施例・比較例において、「使用後の離型フィルムの洗浄、回収」の後、次のような評価を行った。
（ａ）フィルムがロール状の場合
巻き取りの最後の部分から、幅方向に５ｃｍ×長手方向に１０ｃｍのカットフィルムを５枚サンプリングした。該フィルムの表面機能層形成面側にポリエステル粘着テープ（日東電工（株）Ｎｏ．３１Ｂ）を貼り付けて、手で剥がし、その剥がれ具合で以下のように分離性を判定した。
○：５枚のサンプルとも、テープが強くくっつき、剥がれにくかった。
×：５枚のうち１枚でも、テープのくっつきが弱く、容易に剥がれた。
（ｂ）フィルムが裁断された形状の場合
無作為に１０枚の裁断フィルムをサンプリングし、該フィルムの表面と裏面にそれぞれポリエステル粘着テープを貼り付けて、手で剥がし、その剥がれ具合で以下のように分離性を判定した。
○：１０枚とも、フィルムの表面、裏面ともにテープが強くくっつき、はがれにくかった。
×：１０枚のうち１枚でも、フィルムの表面、裏面の少なくともどちらか一方がテープのくっつきが弱く、容易に剥がれたものがあった。
【００５９】
テープのくっつきが弱く、容易に剥がれたものは、表面機能層である離型層が分離されずに残っていることを示すものである。
【００６０】
（２）固有粘度の維持性
まず、樹脂組成物の固有粘度［η］は、オルトクロロフェノールを溶媒として２５℃で測定した。
【００６１】
基材フィルムの原料に用いた樹脂組成物の固有粘度を［η1］、再生した樹脂組成物の固有粘度を［η2］とし、次式により再生チップの固有粘度の低下率（％）を求め、以下のように判定した。
低下率（％）＝｛（［η1］−［η2］）／［η1］｝×１００
◎：低下率が５％以下である。
○：低下率が５％を越え１０％以下である。
△：低下率が１０％を越え１５％以下である。
×：低下率が１５％を越える。
△、○、◎であれば、再生品として合格である。
尚、表１中においては「粘度維持」と表示している。
【００６２】
（３）色調
分光式色差計ＳＥ−２０００型（日本電色工業（株）製）を用い、該装置に付属している無色透明の筒型セル（部品番号２３０１、内径３１ｍｍ、深さ１５ｍｍ）にチップを充填し、ＪＩＳ  Ｚ  ８７２２に準じた光学条件にて、色の三刺激値であるＸ値、Ｙ値、Ｚ値を測定し、ＪＩＳ  Ｚ  ８７３０に規定されている色調ｂ値を求めた。
【００６３】
基材フィルムの原料に用いた樹脂組成物のチップ色調ｂ値をｂ１、再生チップのｂ値をｂ２とし、次式により色調の変化（Δｂ）を求め、以下のように判定した。
Δｂ＝│ｂ２−ｂ１│
◎：Δｂが１以下である。
○：Δｂが１を越え２以下である。
△：Δｂが２を越え３以下である。
×：Δｂが３を越える。
△、○、◎であれば、再生品として合格である。
【００６４】
（４）透明性
樹脂組成物２ｇを、フェノール／四塩化炭素（重量比６：４）の混合溶媒２０ｍｌに溶解し、ＡＳＴＭ−Ｄ−１００３−５２により溶液ヘイズＨ（％）を測定した。
【００６５】
基材フィルムの原料に用いた樹脂組成物の溶液ヘイズをＨ１、再生チップの溶液ヘイズをＨ２とし、次式によりヘイズの変化（ΔＨ）を求め、以下のように判定した。
ΔＨ＝｜Ｈ２−Ｈ１｜
◎：ΔＨが５％以下である。
○：ΔＨが５％を越え１０％以下である。
△：ΔＨが１０％を越え１５％以下である。
×：ΔＨが１５％を越える。
△、○、◎であれば、再生品として合格である。
【００６６】
［実施例１］
（積層フィルムの作製）
（基材フィルム）
ポリエチレンテレフタレートのチップ（固有粘度［η1］＝０．６３）をＴダイ口金から押し出し、表面温度２５℃のキャストドラム上にキャストして未延伸フィルムとした。
【００６７】
該未延伸フィルムをロール式延伸機に導き、８５℃の予熱ロールで予熱した後、温度９５℃の周速差のあるロール間で長手方向に３．３倍に延伸し、一旦室温まで冷却した。
【００６８】
次いでテンター式横延伸機に送り込み、温度９５℃で幅方向に３．５倍に延伸し、さらにテンターの熱処理ゾーンで２２０℃の雰囲気下１０秒間の熱処理を施して、厚さ３８μｍの二軸延伸フィルムを作製して基材フィルムとした。
【００６９】
（易溶解性樹脂層）
ポリビニルアルコール樹脂（日本合成化学工業（株）“ゴーセラン”Ｌ−３２６６）の５重量％水溶液を、グラビアコーターで、前記基材フィルムの片面に、乾燥後の塗布量で０．２ｇ／ｍ2となるようにコーティングした。これをトンネルオーブンにて１２０℃で乾燥して、水溶性樹脂からなる易溶解性樹脂層を形成した。
【００７０】
（表面機能層）
硬化型シリコーン樹脂（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）ＬＴＣ−３００Ｂを１００重量部に対して、同社製硬化剤ＳＲＸ−２１２を１重量部添加。）の５重量％トルエン溶液をグラビアコーターで、前記易溶解性樹脂層上に、乾燥後の塗布量で０．２ｇ／ｍ2となるようにコーティングした。これをトンネルオーブンにて１４０℃で加熱して、表面機能層として離型層を形成し、ロール状に巻き取った。かくして積層フィルム（離型フィルム）を作製した。
【００７１】
（セラミックグリーンシートの作製）
下記組成からなるセラミックスラリーを、ブレードコーターで、前記積層フィルムの離型層面上に、均一に塗布した。これをトンネルオーブンにて８５℃で乾燥して、離型フィルム上に厚さ２０μｍのセラミックグリーンシートを作製した。
【００７２】
（セラミックスラリー組成）
セラミック粉体（チタン酸バリウム）：１００重量部
バインダー（ポリビニルブチラール）：  １０重量部
可塑剤（フタル酸ジオクチル）      ：    ５重量部
溶剤（トルエン／イソプロピルアルコール＝１／１（重量比））
：１００重量部。
【００７３】
（セラミックグリーンシートの剥離）
上記の離型フィルム上のセラミックグリーンシートに型抜き刃で１０ｃｍ×１０ｃｍの形状にスリットを入れた後、真空吸着機でセラミックグリーンシートを吸引して離型フィルムから剥離させた。離型フィルム表面に残存したセラミック部分はスクレーパーで掻き取りながら離型フィルムを巻き取った。
【００７４】
（使用後の離型フィルムの洗浄、回収）
巻き取った離型フィルムを巻出し機にセットし、６０℃の温水浴中に導いて浴槽内を浸漬搬送しつつ、離型層面を樹脂製ブラシロールでブラッシングして洗浄した。このとき、ブラシロールの周速度（Ｖ１）は１５０ｍ／分とし、フィルムの搬送速度（Ｖ２）は３０ｍ／分とした。Ｖ１／Ｖ２比は５となる。また、離型フィルムを温水中に浸漬し始めてからブラシロールとの接触が終わるまでの時間（表１中においては浸漬時間と呼ぶ。）は、６秒間であった。
洗浄後のフィルム表面を浴槽出口でエアーブロウして水滴を除去し、さらにトンネルオーブンに導き、１２０℃で乾燥して、オーブン出口で連続的に巻き取り、基材フィルムを回収した。
【００７５】
回収したロール状フィルムの分離性は○であった。
【００７６】
（造粒）
上記の回収したロール状フィルムをクラッシャーで約５ｍｍ角に粉砕した後、造粒機で約５ｍｍ径×２０ｍｍ長の円筒状に固形物化した。
【００７７】
（チップの再生）
上記固形物を真空乾燥した後、スクリュー径３０ｍｍの押出し機に供給して再溶融し、再びチップとした。
【００７８】
得られたチップの品質は表１に示すとおりであった。
【００７９】
［実施例２］
（積層フィルムの作製）
（基材フィルム）
実施例１と同様とした。ただし、長手方向に延伸・冷却し、さらにコロナ放電処理を施した後、テンター式横延伸機の入り口前で、次の易溶解性樹脂層の形成を行った。
【００８０】
（易溶解性樹脂層）
ポリビニルアルコール（日本合成化学工業（株）“ゴーセノール”ＫＨ−１７）の５重量％水溶液を、バーコーターで、前記作製中途の基材フィルムの片面に、乾燥後の重さで０．３ｇ／ｍ2となるようにコーティングして、易溶解性樹脂層を形成した。
【００８１】
（表面機能層）
硬化型シリコーン樹脂（東レ・ダウコーニング・シリコーン（株）ＬＴＣ−７５０Ａを１００重量部に対して、同社製硬化剤ＳＲＸ−２１２を１重量部添加。）の２重量％トルエン溶液を、バーコーターで、前記易溶解性樹脂層上に、乾燥後の重さで０．１５ｇ／ｍ2となるようにコーティングした。これを熱風オーブンにて１４０℃で加熱硬化し、離型層を形成した。
【００８２】
以降は実施例１と同様にして、再生した樹脂組成物のチップを得た。
【００８３】
回収したロール状フィルムの分離性は○であった。
【００８４】
得られたチップの品質は表１に示すとおりであった。
【００８５】
［実施例３〜５］
「使用後の離型フィルムの洗浄、回収」においてブラシロールの周速度を変更してＶ１／Ｖ２比を表１に示すように変更したこと以外は、実施例２を繰り返した。
【００８６】
回収したロール状フィルムの分離性は○であった。
【００８７】
得られたチップの品質は表１に示すとおりであった。
【００８８】
［実施例６〜８］
「使用後の離型フィルムの洗浄、回収」において、離型フィルムを温水に浸漬し始めてからブラシロールとの接触が終わるまでの時間（表１中においては浸漬時間と呼ぶ。）を変更したこと以外は、実施例２を繰り返した。
【００８９】
回収したロール状フィルムの分離性は○であった。
【００９０】
得られたチップの品質は表１に示すとおりであった。
【００９１】
［実施例９］
（積層フィルムの作製）
実施例２と同様にして作製した。
【００９２】
（セラミックグリーンシートの作製）
実施例１と同様にして行った。
【００９３】
（セラミックグリーンシートの剥離）
実施例１と同様にして行った。
【００９４】
（使用後の離型フィルムの洗浄、回収）
セラミックグリーンシートを剥離して巻き取った離型フィルムを６ｍｍ×２０ｍｍの大きさに裁断し、６０℃の温水槽中に投入して５分間撹拌洗浄した後、濯ぎを行い、遠心分離器で脱水して、さらに、熱風オーブンで乾燥して、フィルムを回収した。
【００９５】
回収した裁断フィルムの分離性は○であった。
【００９６】
（造粒）
上記の回収した裁断フィルムを造粒機で約５ｍｍ径×２０ｍｍ長の円筒状に固形物化した。
【００９７】
（チップの再生）
実施例１と同様にして行った。
【００９８】
得られたチップの品質は表１に示すとおりであった。
【００９９】
［実施例１０］
（積層フィルムの作製）
（基材フィルム）
実施例１と同様とした。ただし、長手方向に延伸・冷却し、さらにコロナ放電処理を施した後、テンター式横延伸機の入り口前で、次の易溶解性樹脂層の形成を行った。
【０１００】
（易溶解性樹脂層）
ポリビニルアルコール（（株）クラレ“ポバール”ＰＶＡ−４０５）の５重量％水溶液を、バーコーターで、前記作製中途の基材フィルムの片面に、乾燥後の重さで０．２ｇ／ｍ2となるようにコーティングして、易溶解性樹脂層を形成した。
【０１０１】
（表面機能層）
実施例２と同様にして、離型層を形成した。
【０１０２】
（セラミックグリーンシートの作製）
実施例１と同様にして行った。
【０１０３】
（セラミックグリーンシートの剥離）
実施例１と同様にして行った。
【０１０４】
（使用後の離型フィルムの洗浄、回収）
巻き取った離型フィルムを巻出し機にセットして巻出し、８０℃の熱水浴中に一旦浸漬した後、熱水槽外に引き上げ、蒸気圧０．５ＭＰａのスチームを離型層形成面に噴射した。次いで、離型層形成面を第１のポリブチレンテレフタレート樹脂製ブラシロールでブラッシングし、再び熱水槽内に浸漬した。次いで、フィルムが熱水槽を出たところで、温度８０℃、圧力０．３ＭＰａの高温高圧水を噴射しつつ、第２のポリブチレンテレフタレート樹脂製ブラシロールでブラッシングした。その後、フィルム表面をエアーブロウして水滴を除去し、トンネルオーブン中に導いて、１２０℃で乾燥して、オーブン出口で連続的に巻き取り、基材フィルムを回収した。このとき、第１および第２のブラシロールの周速度（Ｖ１）は１５０ｍ／分とし、フィルムの搬送速度（Ｖ２）は５０ｍ／分とした。Ｖ１／Ｖ２比は３となる。
【０１０５】
回収したロール状フィルムの分離性は○であった。
【０１０６】
（造粒）
実施例１と同様にして行った。
【０１０７】
（チップの再生）
実施例１と同様にして行った。
【０１０８】
得られたチップの品質は表１に示すとおりであった。
【０１０９】
［比較例１］
（積層フィルムの作製）
易溶解性樹脂層を設けなかった以外は、実施例１と同様にして行った。
【０１１０】
（セラミックグリーンシートの作製）
実施例１と同様にして行った。
【０１１１】
（セラミックグリーンシートの剥離）
実施例１と同様にして行った。
【０１１２】
（使用後の離型フィルムの洗浄、回収）
実施例１と同様にして行った。
【０１１３】
回収したロール状フィルムの分離性は×であった。
【０１１４】
（造粒）
上記の回収したロール状フィルムを粉砕して、造粒機による造粒を試みたが、目的とする円筒状とはならず、不定形状の固形物となった。
【０１１５】
（チップの再生）
上記固形物を真空乾燥して、スクリュー径３０ｍｍの押出し機に供給して再溶融し、再チップ化を試みたところ、溶融ポリマー中に気泡が混在し、安定した押し出しができなかった。
【０１１６】
辛うじて得たチップの品質は表１に示すとおりであった。
【０１１７】
［比較例２］
「使用後の離型フィルムの洗浄、回収」において、６０℃温水に変えて、６０℃、０．５規定の苛性ソーダ水溶液を用いたこと以外は、比較例１と同様の試みをした。
【０１１８】
回収したロール状フィルムの分離性は×であった。
【０１１９】
「造粒」において、目的とする円筒状とはならず、不定形状の固形物となった。
【０１２０】
「チップの再生」において、溶融ポリマー中に気泡が混在し、安定した押し出しができなかった。
【０１２１】
辛うじて得たチップの品質は表１に示すとおりであった。
【０１２２】
［比較例３］
「使用後の離型フィルムの洗浄、回収」において、６０℃温水に変えて、６０℃のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液を用いたこと以外は、比較例１と同様の試みをした。
【０１２３】
回収したロール状フィルムの分離性は×であった。
【０１２４】
「造粒」において、目的とする円筒状とはならず、不定形状の固形物となった。
【０１２５】
「チップの再生」において、溶融ポリマー中に気泡が混在し、安定した押し出しができなかった。
【０１２６】
辛うじて得たチップの品質は表１に示すとおりであった。
【０１２７】
【表１】
2004169005.tif 000002