(57)【要約】【課題】射出成形用金型において、小型かつ薄肉の成形品であっても、キャビティ内に発生するガスを簡単な構造で良好に排出させることができると共に、バリが生じるのを防止する。【解決手段】溶融樹脂が充填されるキャビティ４を形成する射出成形用金型１において、充填される溶融樹脂が最後に到達するキャビティ４の最終充填部Ａに、多孔質金属体からなる通気部２０Ａ，２０Ｂを備えたガス抜き部材２０を設ける。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融樹脂が充填されるキャビティを形成する射出成形用金型であって、
充填される前記溶融樹脂が最後に到達する前記キャビティの最終充填部に、多孔質金属体からなる通気部を備えたガス抜き部材を設けたことを特徴とする射出成形用金型。
【請求項２】
溶融樹脂が充填される断面カップ形状のキャビティを形成する射出成形用金型であって、
前記キャビティ内に溶融樹脂を導入するゲートが前記カップ形状の天面部中央近傍に設けられるとともに、前記キャビティの前記カップ形状の端面に面する多孔質金属体からなる通気部を備えたガス抜き部材を設けたことを特徴とする射出成形用金型。
【請求項３】
請求項１または２に記載の射出成形用金型において、
前記通気部を介して前記キャビティ内部と型外とを連通させる通気路が設けられていることを特徴とする射出成形用金型。
【請求項４】
請求項１から３のいずれかに記載の射出成形用金型において、
前記通気部は、微細気孔を有する緻密層と、該緻密層の微細気孔より大きな気孔を有する高通気層とを有し、
前記緻密層がキャビティに面して配置されることを特徴とする射出成形用金型。
【請求項５】
請求項１から３のいずれかに記載の射出成形用金型の製造方法であって、
金属粉末を含むスラリーをドクターブレード法によりキャリアシート上に延ばしてスラリー層を形成するスラリー層形成工程と、
該スラリー層を乾燥させてグリーンシートとする乾燥工程と、
該グリーンシートを脱脂・焼結して焼成体とする焼成工程と、
該焼成体あるいは前記グリーンシートを加工成形して前記通気部としての形状を付与する成形工程とを行うことにより、前記通気部を製造することを特徴とする射出成形用金型の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の射出成形用金型の製造方法において、
前記スラリー層形成工程の後に、前記スラリーとは異なる成分からなるスラリーを前記スラリー層上にドクターブレード法により延ばしてスラリー層を積層するスラリー層積層工程を有し、
該スラリー層積層工程を１回以上行うことを特徴とする射出成形用金型の製造方法。
【請求項７】
請求項４に記載の射出成形用金型の製造方法であって、
金属粉末を含むスラリーをドクターブレード法によりキャリアシート上に延ばしてスラリー層を形成するスラリー層形成工程と、
前記スラリーとは異なる成分からなるスラリーを前記スラリー層上にドクターブレード法により延ばしてスラリー層を積層する工程を１回以上行うスラリー層積層工程と、
成分が異なる前記各スラリーからなる各スラリー層のうち、前記高通気層を形成するスラリー層に含有させた発泡剤を発泡させて発泡グリーンシートとする発泡工程と、
該発泡グリーンシートを乾燥させてグリーンシートとする乾燥工程と、
該グリーンシートを脱脂・焼結して焼成体とする焼成工程と、
該焼成体あるいは前記グリーンシートを加工成形して前記通気部としての形状を付与する成形工程とを行うことにより、前記緻密層および前記高通気層を有する前記通気部を製造することを特徴とする射出成形用金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融樹脂をキャビティに充填して所望形状の成形品を形成する射出成形用金型およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、型内にキャビティを形成する射出成形金型では、キャビティ内に溶融樹脂を射出して所望形状の部品を製造する際に、溶融樹脂から発生するガスがキャビティ内に残留すると成形不良となるため、型合わせ面やコアピン、エジェクタピン外周に形成される小さな隙間を通じて、キャビティ内部から金型の外部にガスを放出させる構造となっている（たとえば特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−０２８９５５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、各種装置の小型化、薄型化が進んでおり、これに伴って機器の部品や筐体の一層の小型化、薄肉化が要求されている。
しかしながら、薄肉部品を射出成形によって製造する場合、溶融樹脂を高圧で射出すれば薄いキャビティの隅々まで溶融樹脂を行き渡らせやすい一方で、充填時間が短くなることによりキャビティ内にガスが残留しやすくなるという問題が生じる。
【０００５】
これに対して、型合わせ面間の隙間や、コアピン、エジェクタピン外周の隙間等からガスを逃がす構造では、ガス抜き性を向上させるためには隙間の寸法を大きくすることが考えられる。しかしながら、大きい隙間には溶融樹脂が入り込みやすく、成形品にバリが発生する虞がある。
【０００６】
また、バリの発生を抑えるために隙間の寸法を小さくすると、ガス抜き性能が期待通りに得られず、不十分となり、さらにこの隙間にガス化した樹脂が固化し付着するという問題が生じる。
【０００７】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、射出成形用金型において、小型かつ薄肉の成形品であっても、キャビティ内に発生するガスを簡単な構造で良好に排出させることができると共に、バリが生じるのを防止することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の請求項１に係る発明は、溶融樹脂が充填されるキャビティを形成する射出成形用金型において、充填される溶融樹脂が最後に到達するキャビティの最終充填部に、多孔質金属体からなる通気部を備えたガス抜き部材を設けたことを特徴としている。
【０００９】
この発明に係る射出成形用金型によれば、溶融樹脂の充填時、溶融樹脂が最後に到達する位置にガス抜き部材が設けられているので、溶融樹脂がキャビティ内に充填されるに伴い、キャビティ内のガス（空気を含む）が押し込まれてガス抜き部材の通気部に到達する。そして、ガス抜き部材の通気部を通じてガスを金型外部に流出させることができるので、型合わせ面やコアピン、エジェクタピンの外周に形成される隙間を大きくしなくても、ガス抜きを良好に行うことができる。
【００１０】
請求項２に係る発明は、溶融樹脂が充填される断面カップ形状のキャビティを形成する射出成形用金型において、キャビティ内に溶融樹脂を導入するゲートがカップ形状の天面部中央近傍に設けられるとともに、キャビティのカップ形状の端面に面する多孔質金属体からなる通気部を備えたガス抜き部材を設けたことを特徴としている。
【００１１】
この発明に係る射出成形用金型によれば、カップ形状の天面部中央からキャビティ内に導入された溶融樹脂は、キャビティ内のガスを押しのけながらカップ形状の端面に向かい充填される。したがって、キャビティ内のガスはカップ形状の端面に面する通気部に押し込まれて金型外部に流出できるので、型合わせ面の隙間やコアピン、エジェクタピンの外周に形成される隙間を大きくしなくても、この通気部を通じて金型外部にガスを流出させることができる。
【００１２】
請求項３に係る発明は、請求項１または２の射出成形用金型において、通気部を介してキャビティ内部と型外とを連通させる通気路が設けられていることを特徴としている。
【００１３】
この発明に係る射出成形用金型によれば、通気路により、ガス抜け部材の通気部を通過したガスを外部に導くことができ、ガス抜きを的確に行える。
【００１４】
請求項４に係る発明は、請求項１から３の射出成形用金型において、通気部が微細気孔を有する緻密層とこの微細気孔よりも大きい気孔を有する高通気層を有し、緻密層がキャビティに面して配置されていることを特徴としている。
【００１５】
この発明に係る射出成形用金型によれば、通気部の緻密層がキャビティに面して配置されているので、キャビティ内の溶融樹脂が緻密層の気孔内に侵入しにくく、緻密層と成形品とが噛み合ったりせず、円滑な表面を有する成形品を製造することができる。
【００１６】
請求項５に係る発明は、請求項１または２の射出成形用金型の製造方法であって、金属粉末を含むスラリーをドクターブレード法によりキャリアシート上に延ばしてスラリー層を形成するスラリー層形成工程と、このスラリー層を乾燥させてグリーンシートとする乾燥工程と、このグリーンシートを脱脂・焼結して焼成体とする焼成工程と、焼成体あるいはグリーンシートを加工成形して通気部としての形状を付与する成形工程とを行うことにより、通気部を製造することを特徴としている。
【００１７】
この発明に係る射出成形用金型の製造方法によれば、金属粉末を圧縮せずに焼結することができるので、ガスを通過させるのに十分な気孔を有する多孔質金属体を製造することができる。
【００１８】
請求項６に係る発明は、請求項５の射出成形用金型の製造方法において、スラリー層形成工程の後に、成分が異なるスラリーをドクターブレード法によりスラリー層上に延ばしてスラリー層を積層するスラリー層積層工程を有し、このスラリー層積層工程を１回以上行うことを特徴としている。
【００１９】
この発明に係る射出成形用金型の製造方法によれば、成分が異なる多層の多孔質金属体を製造することができるので、通気部の気孔径や気孔率、硬度等の性質を使用する溶融樹脂に応じて適宜調節し、適切な成形性やガス抜き性を有する通気部を製造することができる。
【００２０】
請求項７に係る発明は、請求項４の射出成形用金型の製造方法であって、金属粉末を含むスラリーをドクターブレード法によりキャリアシート上に延ばしてスラリー層を形成するスラリー層形成工程と、前記スラリーとは異なる成分からなるスラリーを前記スラリー層上にドクターブレード法により延ばしてスラリー層を積層する工程を１回以上行うスラリー層積層工程と、成分が異なる各スラリーからなる各スラリー層のうち、高通気層を形成するスラリー層に含有させた発泡剤を発泡させて発泡グリーンシートとする発泡工程と、発泡グリーンシートを乾燥させてグリーンシートとする乾燥工程と、グリーンシートを脱脂・焼結して焼成体とする焼成工程と、焼成体あるいはグリーンシートを加工成形して通気部としての形状を付与する成形工程とを行うことにより、緻密層および高通気層を有する通気部を製造することを特徴としている。
【００２１】
この発明に係る射出成形用金型の製造方法によれば、発泡剤を含有させて発泡させることにより、より大きな気孔を形成することができるので、たとえばキャビティに面しては溶融樹脂を通過させない緻密な気孔を有する層を形成して平滑な成形面の成形を可能とする一方、キャビティから遠い側（金型外部側）ほど大きな気孔を形成してガス抜き性を向上させる多層構造の通気部を製造することが可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。
図１から図４はこの発明の第１の実施の形態に係る射出成形用金型を示す図であって、図１は射出成形用金型の概略図、図２は同じく射出成形用金型の要部を示す拡大図、図３はガス抜き部材の通気部を形成するのに用いるグリーンシート製造装置を示す説明図、図４はガス抜き部材の通気部の断面構成を概略的に示す拡大説明図である。
図１および図２に示す射出成形用金型（以下、金型と略称す）１は、固定金型２と可動金型３とから構成され、両型２、３間に溶融樹脂が充填されて成形品を得るためのキャビティ４が形成されている。
【００２３】
固定金型２は、概略的には、固定側取付板５の表面に固定金型板６が取り付けられ、固定金型板６の表面にキャビティ４が形成されている。可動金型３は、可動側取付板７の上に配置された可動金型板８と、可動金型板８から固定金型板６側に突出するコアピン９とを備えている。コアピン９と固定金型板６とによって形成されたキャビティ４は、断面カップ形状となっている。
【００２４】
さらに、可動金型板８においてキャビティ４を構成する位置、すなわちカップ形状のキャビティ４の端面に面する位置には、ガス抜き部材２０が配設されている。ガス抜き部材２０は、キャビティ４内のガスを金型１の外部に効率よく排出させるための部材であり、コアピン９を囲むように可動金型板８の表面を彫り込み、ここに埋め込むように設けられている。
【００２５】
なお、このガス抜き部材２０は、キャビティ４において端面全体にわたり設けても部分的に設けるのみでもよく、ガス抜き部材２０がキャビティ４において最終充填部Ａに面する面積が広いほど良好なガス抜き性を得られる。また、このガス抜き部材２０は、従来用いていた型板に対しても、型板に凹部を形成するだけで容易に配置することができる。
【００２６】
ガス抜き部材２０は、図３に示すグリーンシート製造装置２１を用いて製造されたグリーンシートを焼成して形成された通気部２０Ａ，２０Ｂを備えている。通気部２０Ａは微細気孔を有する緻密層であって、キャビティ４の一部を構成しており、ガスは容易に通過するが、溶融樹脂は通過することができない。一方、通気部２０Ｂは、通気部（緻密層）２０Ａの気孔よりも大きな気孔を有する高通気層であり、緻密層２０Ａよりもガスが通過しやすい構造となっている。
【００２７】
さらに、ガス抜き部材２０が設けられた可動金型３には、このガス抜き部材２０を介してキャビティ４内部と金型１外部とを連通させる通気路１５が形成されている。本実施形態の通気路１５は、図２に示すように、可動金型板８を貫通するピン挿通孔１４の内面に、軸方向に適宜の深さで設けられた溝１５ａと、溝１５ａに連絡し外部に開口する孔１５ｂとを設けることで形成されている。
【００２８】
そして、このように構成された金型１において、溶融樹脂が図示しない射出機構によって、スプールブッシュ１０およびランナ１１を通じて、キャビティ４の上部（天面部）中央に設けられたゲート１２からキャビティ４内に注入される。溶融樹脂はここからキャビティ４の外側に向かって流れ、最終的に成形品の端部（端面）の最終充填部Ａ（固定金型板６と可動金型板８とが当接している型合わせ面）まで到達し、キャビティ４全体に溶融樹脂が満たされる。
このとき、キャビティ４内のガスは、最終充填部Ａへ向かって流れる溶融樹脂に押されて、ガス抜き部材２０から通気路１５を介して金型１外部へと排出される。この最終充填部Ａにおいて、溶融樹脂の表面は、気孔が微細で溶融樹脂が通過できない構成の緻密層２０Ａによって、平滑に形成される。
【００２９】
このように、キャビティ４内に溶融樹脂が充填されることで、カップ状あるいは枠状からなる薄肉の成形品が得られるようになっている。
なお、キャビティ４内に充填された樹脂が硬化した後、可動機構によって可動金型３が固定金型２から離れるとともに、図示しないエジェクタピン（突き出しピン）が突出して成形品を突き出すことで、金型１から成形品が抜けるようになっている。
【００３０】
ここで、通気部２０Ａ，２０Ｂの製造方法を説明する。
まず、このグリーンシート製造装置２１は、グリーンシートを形成するための下地としてキャリアシート２２を用いるものであって、キャリアシート２２が巻き回された巻き出しリール２３と、巻き出しリール２３からキャリアシート２２を巻き取る巻き取りリール２４と、巻き出しリール２３と巻き取りリール２４との間で巻き出しリール２３から引き出されたキャリアシート２２の少なくとも一部区間を水平状態に保持する複数の支持ロール２５とを有しており、キャリアシート２２において支持ロール２５によって保持される区間が、グリーンシート形成に供されるシート形成区間とされる。
【００３１】
シート形成区間には、通気部（緻密層）２０Ａの原料となる第一スラリーをキャリアシート２２上に連続的に供給する第一のホッパー２６が設けられている。この第一のホッパー２６の下流側には、第一のホッパー２６からキャリアシート２２上に供給されてキャリアシート２２とともに下流側に移動する第一スラリーを、所望の厚みの第一スラリー層Ｌ１に成形する第一のドクターブレード２７が設けられている。
【００３２】
ここで、第一スラリーとしては、原料粉末（金属粉末）とバインダーとの混合体、または必要に応じてこの混合体に界面活性剤を添加したものが用いられる。本実施形態では、第一スラリーの成分は、原料粉末としてＳＵＳ３１６Ｌの粉末（平均粒径１２μｍ）３０〜７０重量％、バインダーとしてメチルセルロース０．５〜２０重量％、グリセリン０．１〜１５重量％を含み、残りが水となっている。この第一スラリーに界面活性剤を添加する場合には、界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが用いられる。
【００３３】
さらに、シート形成区間において、第一のドクターブレード２７の下流側には、通気部（高通気層）２０Ｂの原料となる第二スラリーをキャリアシート２２上の第一スラリー層Ｌ１上に連続的に供給する第二のホッパー２８が設けられている。この第二のホッパー２８の下流側には、第二のホッパー２８から第一スラリー層Ｌ１上に供給されてキャリアシート２２とともに下流側に移動する第二スラリーを、所望の厚みの第二のスラリー層Ｌ２に成形する第二のドクターブレード２９が設けられている。
【００３４】
ここで、第二スラリーとしては原料粉末（金属粉末）、バインダー、界面活性剤および発泡剤の混合体からなるものが用いられる。
本実施形態では、第二スラリーは、原料粉末としてＳＵＳ３１６Ｌの粉末（平均粒径１２μｍ）を３０〜８０重量％、バインダーとしてメチルセルロース０．５〜２０重量％、グリセリン０．１〜１５重量％および界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．０５〜５重量％、発泡剤としてヘキサン０．５〜１０重量％含み、残りが水となっている。
【００３５】
シート形成区間において第二のドクターブレード２９の下流側には、キャリアシート２２とともに下流側に移動する第一、第二のスラリー層Ｌ１，Ｌ２を、高湿度雰囲気下で加熱する恒温・高湿度槽３１が設けられている。恒温・高湿度槽３１の下流側には、キャリアシート２２とともに下流側に移動する第一、第２スラリー層Ｌ１，Ｌ２からなる複合スラリー層Ｌを乾燥させて複合グリーンシートＳとする乾燥槽３２が設けられている。
【００３６】
つまり、グリーンシート製造装置２１は、巻き取りリール２４によって巻き出しリール２３からキャリアシート２２を巻き取ってシート形成区間でキャリアシート２２を移動させることで、キャリアシート２２上に第一、第二スラリー層Ｌ１，Ｌ２を連続的に形成して、グリーンシートとするものである。
【００３７】
そして、通気部２０は、このように形成されたグリーンシートを加工・成形して所望の形状を付与し、脱脂・焼結することにより、２層の多孔質金属体（焼成体）として製造される。
【００３８】
つぎに通気部２０の製造方法について、工程を順に追いながら説明する。
〔スラリー層形成工程〕
まず、キャリアシート２２の移動に伴って、第一のホッパー２６からキャリアシート２２上に第一スラリーが連続的に供給され、この第一スラリーが第一のドクターブレード２７によって所望の厚み（本実施形態では２００μｍ）の第一スラリー層Ｌ１に成形される。
【００３９】
〔スラリー層積層工程〕
シート形成区間において第一のドクターブレード２７よりも下流側で、キャリアシート２２とともに下流側に移動する第一スラリー層Ｌ１上に、第二のホッパー２８から発泡剤を含有する第二スラリーが連続的に供給され、この第二スラリーが第二のドクターブレード２９によって所望の厚み（本実施形態では２００μｍ）の第二スラリー層Ｌ２が成形され、２層に積層された複合スラリー層Ｌが形成される。
【００４０】
なお、本実施形態では２層からなる通気部２０を製造するため、グリーンシート製造装置２１に備えられたホッパーおよびドクターブレードは２個であり、スラリー層積層工程は１回のみ行う。たとえば３層以上の多層の通気部を製造する場合には、グリーンシート製造装置２１に備えるホッパーおよびドクターブレードの設置数を増やして、このスラリー層積層工程を繰り返せばよい。
【００４１】
〔発泡工程〕
このようにしてキャリアシート２２上に積層された複合スラリー層Ｌは、キャリアシート２２の移動に伴って恒温・高湿度槽３１内に搬入されて、高湿度雰囲気下での熱処理（本実施形態では湿度９０％、温度４０℃で２０分間）が施される。この熱処理により、複合スラリー層Ｌの一方の表面をなす第二スラリー層Ｌ２に含まれる発泡剤が気化し、第二スラリー層Ｌ２が発泡してスポンジ状の発泡グリーンシートが得られる。
なお、この加熱処理は高湿度雰囲気下で行われているので、第一、第二スラリー層Ｌ１，Ｌ２に含まれるバインダー（メチルセルロース）は揮発せず、第一、第二スラリー層Ｌ１，Ｌ２内に留まる。したがって、第二スラリー層Ｌ２は、容易に塑性変形可能な状態で発泡され、ひび割れ等を生じずにスポンジ状となる。
【００４２】
〔乾燥工程〕
第二スラリー層Ｌ２の発泡が行われた発泡グリーンシート（複合スラリー層）Ｌは、キャリアシート２２の移動に伴って乾燥槽３２に搬入されて、加熱処理（本実施形態では空気中で温度８０℃、１５分間）により各層に含まれる水分が飛ばされ、複合グリーンシートＳとなる。
【００４３】
〔成形工程〕
ここで、複合グリーンシートＳを加工・成形して、通気部２０としての形状を付与する。本実施形態では、通気部２０はリング状の板材であるから、複合グリーンシートＳからリング状の部材をたとえばワイヤーカット等により切り出せばよい。
【００４４】
〔焼成工程〕
通気部２０の形状を有する複合グリーンシートＳを、図示しない脱脂装置および焼結炉に順次送り込み、脱脂・焼結処理を行って焼成体とする。この焼成体は、原料粉末の粒子同士が圧縮されずに焼結により結合されたものであるから、発泡剤を含まない第一スラリーからなる層では微細な気孔が形成され、発泡剤を含む第二スラリーからなる層では発泡により大きく間隔が空けられた粒子間に大きな気孔が形成された状態となり、各層の気孔が互いに連通した多孔質金属体である。
【００４５】
脱脂装置は、たとえば空気中で温度５００℃、１５分間の熱処理を行うものであり、この処理によって複合グリーンシートＳ中に含まれるバインダー（糊成分）が飛ばされ、原料粉末の粒子間に空隙が形成された状態となる。
焼結炉としては、たとえば真空炉が用いられるが、真空炉による焼結では酸化する虞のある材質を原料粉末として用いている場合には還元雰囲気下、たとえば５％の水素分子ガスを含む窒素ガス雰囲気下で処理を行うものとする。本実施形態では、真空雰囲気下で温度１２００℃、１００分間の熱処理を行うことにより、各スラリーの原料粉末を焼結させる。
【００４６】
このようにして得られた焼成体は、図４に示すように第一スラリー層Ｌ１によって構成される部分が微細気孔を有する緻密層２０Ａ，第二スラリー層Ｌ２によって構成される部分がより大きな気孔を有する高通気層２０Ｂとなる。
【００４７】
この時点で、第一スラリー層Ｌ１によって構成される部分の空隙率は２０〜６０％の範囲内であり、第二スラリー層Ｌ２によって構成される部分の空隙率は８５〜９８％の範囲内である。このようにして得られた焼成体に、必要に応じて圧延処理を施して所望の厚みあるいは空隙率を得ることができる。なお、焼成体を圧延しても、各層は厚み方向に圧縮されるだけであって、骨格が座屈した構造となり、気孔は閉塞することなく、内部の連続気孔は維持される。
【００４８】
このようにして得られた、表面から背面まで連通した気孔を有する通気部（ガス抜き部材）２０を、射出成形用金型１のキャビティ４において射出された溶融樹脂が最後に到達する最終充填部Ａに配置したことにより、射出充填時のキャビティ４内のガスを、通気部２０から金型１外部に円滑に排出させることができ、ガス抜き不全による充填不良等を防止することができる。また、通気部２０のキャビティ４を形成する面を、微細な気孔を有する緻密層２０Ａとしたことにより、溶融樹脂が気孔内に入り込んで噛み合ったりバリとなったりすることがなく、平滑な成形面を有する成形体を得ることができる。
【００４９】
【発明の効果】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明によれば、溶融樹脂の充填時、溶融樹脂が最後に到達する位置にガス抜き部材が設けられているので、溶融樹脂がキャビティ内に充填されるに伴い、キャビティ内で発生したガス（空気を含む）が押し込まれてガス抜き部材の通気部に到達する。そして、ガス抜き部材の通気部を通じてガスを金型外部に流出させることができるので、型合わせ面やコアピン、エジェクタピンの外周に形成される隙間を大きくしなくても、ガス抜きを良好に行うことができる。したがって、バリの発生を防止しつつ良好なガス抜き性を実現し、生産性に優れた射出成形金型を提供することができる。
【００５０】
請求項２に係る発明によれば、カップ形状の天面部中央からキャビティ内に導入された溶融樹脂は、キャビティ内のガスを押しのけながらカップ形状の端面に向かい充填される。したがって、キャビティ内のガスはカップ形状の端面に面する通気部に押し込まれて金型外部に流出できるので、型合わせ面の隙間やコアピン、エジェクタピンの外周に形成される隙間を大きくしなくても、この通気部を通じて金型外部にガスを流出させることができる。つまり、バリの発生を防止しつつ良好なガス抜き性を実現し、生産性に優れた射出成形金型を提供することができる。
【００５１】
請求項３に係る発明によれば、通気路により、ガス抜け部材の通気部を通過したガスを外部に導くことができ、ガス抜きを的確に行える。
【００５２】
請求項４に係る発明によれば、通気部の緻密層がキャビティに面して配置されているので、キャビティ内の溶融樹脂が緻密層の気孔内に侵入しにくく、緻密層と成形品とが噛み合ったりせず、円滑な表面を有する成形品を製造することができる。
【００５３】
請求項５に係る発明によれば、金属粉末を圧縮せずに焼結することができるので、ガスを通過させるのに十分な気孔を有する多孔質金属体を製造することができる。
【００５４】
請求項６に係る発明によれば、成分が異なる多層の多孔質金属体を製造することができるので、通気部の気孔径や気孔率、硬度等の性質を使用する溶融樹脂に応じて適宜調節し、適切な成形性やガス抜き性を有する通気部を製造することができる。
【００５５】
請求項７に係る発明によれば、発泡剤を含有させて発泡させることにより、より大きな気孔を形成することができるので、たとえばキャビティに面しては溶融樹脂を通過させない緻密な気孔を有する層を形成して平滑な成形面の成形を可能とする一方、キャビティから遠い側（金型外部側）ほど大きな気孔を形成してガス抜き性を向上させる多層構造の通気部を製造することが可能となる。
以上説明したように、
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１の実施の形態に係る射出成形用金型を示す図であって、射出成形用金型の概略図である。
【図２】図１に示す射出成形用金型の要部を示す拡大図である。
【図３】ガス抜き部材を形成するのに用いるグリーンシート製造装置を示す説明図である。
【図４】ガス抜き部材の断面構成を概略的に示す拡大説明図である。
【符号の説明】
１    射出成形用金型
２    固定金型
３    可動金型
４    キャビティ
９    コアピン
１２  ゲート
１４    ピン挿通孔
２０    ガス抜き部材
２０Ａ    緻密層（通気部）
２０Ｂ    高通気層（通気部）
Ａ  最終充填部
Ｌ１，Ｌ２  スラリー層
【図１】
2004299090.tif 000003
【図２】
2004299090.tif 000004
【図３】
2004299090.tif 000005
【図４】
2004299090.tif 000006