(57)【要約】【課題】発泡成形工程後の後工程作業を簡易化して製造コストの低減を図る。【解決手段】第１成形型１２および第２成形型１４の各シール面１８，２０の間に、連通部３８を介してキャビティ２２と空間的に連通する副キャビティ３４を画成する。従って、キャビティ２２内で発泡する発泡材料の一部が副キャビティ３４内へ侵入して硬化することが許容され、キャビティ２２で成形された発泡成形体Ｆの外縁部に、副キャビティ３４内で成形された外縁発泡体４２が一体的に連設された中間発泡体４０が成形される。そして脱型後に、前記外縁発泡体４２を破断予定部に沿って切除することで、所望とする発泡成形体Ｆが得られる。【選択図】  図１
2004181687.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１成形型（１２）およびこれと対をなす第２成形型（１４）からなり、各々のシール面（１８，２０）が相互密着するよう型閉めした両成形型（１２，１４）のキャビティ（２２）内で発泡材料（Ｕ）を発泡させることで、該キャビティ（２２）と同一の外部形状を有する発泡成形体（Ｆ）を成形するようにした発泡成形型において、
前記各々のシール面（１８，２０）間に、前記キャビティ（２２）の端縁に沿って延在する副キャビティ（３４）を画成して、該キャビティ（２２）内で発泡する前記発泡材料（Ｕ）の一部が該副キャビティ（３４）内へ侵入して硬化するのを許容し、
これにより前記キャビティ（２２）で成形された前記発泡成形体（Ｆ）の外縁部に、前記副キャビティ（３４）内で成形された外縁発泡体（４２）が一体的に連設された中間発泡体（４０）が成形されるよう構成した
ことを特徴とする発泡成形型。
【請求項２】
前記キャビティ（２２）と副キャビティ（３４）との境界部に、該副キャビティ（３４）の形成厚（Ｈ）より小さい間隙寸法（Ｂ）の連通部（３８）が画成され、前記発泡成形体（Ｆ）と外縁発泡体（４２）との境界部に、該連通部（３８）の隙間寸法（Ｂ）と同一寸法の肉厚（Ｇ）とされる破断予定部（４４）が形成されるようにした請求項１記載の発泡成形型。
【請求項３】
前記連通部（３８）は、前記キャビティ（２２）と副キャビティ（３４）との境界部に沿って連続的に形成されている請求項２記載の発泡成形型。
【請求項４】
前記連通部（３８）は、前記キャビティ（２２）と副キャビティ（３４）との境界部に沿って、所要間隔毎に断続的に形成されている請求項２記載の発泡成形型。
【請求項５】
前記連通部（３８）の隙間寸法（Ｂ）は０．２〜０．５ｍｍとされる請求項２〜４の何れかに記載の発泡成形型。
【請求項６】
第１成形型（１２）およびこれと対をなす第２成形型（１４）からなり、各々のシール面（１８，２０）が相互密着するよう型閉めした両成形型（１２，１４）のキャビティ（２２）内で発泡材料（Ｕ）を発泡させることで、該キャビティ（２２）と同一の外部形状を有する発泡成形体（Ｆ）を成形し得る発泡成形型を使用し、
前記キャビティ（２２）内で発泡材料（Ｕ）を発泡させるに際し、該キャビティ（２２）の端縁に沿って前記各々のシール面（１８，２０）間に画成された副キャビティ（３４）内へ発泡過程中の前記発泡材料（Ｕ）の一部を侵入させ、
前記キャビティ（２２）内の発泡材料（Ｕ）および前記副キャビティ（３４）内の発泡材料（Ｕ）を夫々発泡・硬化させ、該キャビティ（２２）で成形された前記発泡成形体（Ｆ）の外縁部に、前記副キャビティ（３４）内で成形された外縁発泡体（４２）が一体的に連設された中間発泡体（４０）を成形し、
脱型後の前記中間発泡体（４０）における前記外縁発泡体（４２）に外力を付与して、該外縁発泡体（４２）と前記発泡成形体（Ｆ）との境界部に形成された破断予定部（４４）を破断させることで、前記外縁発泡体（４２）を前記発泡成形体（Ｆ）から分離するようにした
ことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
前記破断予定部（４４）の肉厚（Ｇ）を前記外縁発泡体（４２）の最大肉厚（Ｅ）より小さく設定し、該外縁発泡体（４２）に外力を付与した際には該破断予定部（４４）で破断が惹起され、前記外縁発泡体（４２）を前記発泡成形体（Ｆ）から分離し得るようした請求項６記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項８】
前記破断予定部（４４）を、前記発泡成形体（Ｆ）と外縁発泡体（４２）との境界部に沿って連続的に形成するようにした請求項６または７記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項９】
前記破断予定部（４４）を、前記発泡成形体（Ｆ）と外縁発泡体（４２）との境界部に沿って所要間隔毎に断続的に形成するようにした請求項６または７記載の発泡成形体の製造方法。
【請求項１０】
前記破断予定部（４４）の肉厚（Ｇ）を０．２〜０．５ｍｍとなるようにした請求項６〜９の何れかに記載の発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡成形型およびこれを使用した発泡成形体の製造方法に関し、更に詳細には、第１成形型およびこれと対をなす第２成形型からなり、各々のシール面が相互密着するよう型閉めした両成形型のキャビティ内で発泡材料を発泡させることで、該キャビティと同一の外部形状を有する発泡成形体を成形するようにした発泡成形型と、この発泡成形型を使用して発泡成形体を好適に成形するための製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図１１および図１２に例示するように、所要形状の発泡成形体を発泡成形するために供される発泡成形型１０は、所要形状の凹部１６を形成した凹状の第１成形型１２と、この第１成形型（下型）１２と対をなし、該第１成形型１２に開閉可能に閉成される蓋状の第２成形型（上型）１４とから構成されている。そして前記第１成形型１２には、前記凹部１６の外縁ラインに沿って上方を指向した第１シール面１８が延設される一方、前記第２成形型１４には、下方を指向して前記第１シール面１８に密着可能な第２シール面２０が形成されている。従って、前記第１成形型１２へ前記第２成形型１４を型閉めした際には、前記第１シール面１８と前記第２シール面２０とが相互に密着するので、発泡成形型１０の内部に所要形状のキャビティ２２が画成されるようになる。
【０００３】
そして、例えばオープン注入法による場合では、第１成形型１２から第２成形型１４を開放したもとで該第１成形型１２の前記凹部１６へ所要量の発泡材料（ウレタン等）Ｕを注入し（図１２）、注入完了後に第１成形型１２に対して第２成形型１４を型閉めして硬化時間（キュアタイム）が経過するまで保持することで、前記キャビティ２２内で発泡反応により膨張した発泡材料Ｕが充満して硬化するようになる（図１１）。これにより脱型後には、前記キャビティ２２と同一の外部形状を有する発泡成形体Ｆが成形されるようになる。また、第２成形型１４の所要位置にはガス抜き孔（図示せず）が穿設されており、前記発泡材料Ｕの発泡反応により発生したガスや、前記キャビティ２２内に滞留していた空気等を型外部へ排出し得るようになっている。なお、これに関連する技術は、特許文献１等に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−２８６０３０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで前記発泡成形型１０では、前記第１シール面１８および第２シール面２０が相互密着した際の密着幅Ｓが、各成形型毎に多少の差異はあるものの概ね１０ｍｍ程度とされ、両成形型１２，１４が確実に型閉めされた際には両シール面１８，２０間に隙間が画成されないようになっている。しかしながら、長期間に亘って前記発泡成形体Ｆの成形作業に供されると、（ａ）発泡材料Ｕの発泡反応時の発泡圧による変形、（ｂ）型開閉動作の反復による摩耗、等を原因とした型劣化が進行するようになり、第１成形型１２に第２成形型１４を型閉めした際に前記シール面１８，２０の間に隙間が画成され易くなる。
【０００６】
このような状態で前記発泡成形体Ｆの発泡成形を行なった場合には、前記キャビティ２２内で発泡反応する発泡材料Ｕの一部が、両シール面１８，２０間に画成された隙間へ侵入してそのまま硬化してしまい、成形された該発泡成形体Ｆには、図１３および図１４に示すように、上面端縁に沿ってバリ２４が一体的に形成されてしまう。このため、前記発泡成形型１０による発泡成形体Ｆの発泡成形工程の後に、前記バリ２４の切除工程を追加する必要がある。
【０００７】
ここで、前記シール面１８，２０の間に画成される前記隙間は、厚みが１ｍｍ以下とかなり薄いため、この隙間に侵入した発泡材料Ｕから形成された前記バリ２４の肉厚も当然ながら薄くなっている。しかしながら、前記発泡成形体Ｆが硬質ウレタンから成形されたものの場合には、前記バリ２４の突出量が少ないと指先で切除することが困難であり、カッターや紙ヤスリ等を使用して該バリ２４を切除したり、場合によっては専用機械等を使用して該バリ２４を切除するようになっていた。ところが、手作業によるバリ２４の切除作業の場合には、非常に煩雑で手間がかかる作業を伴うために作業時間が長くなる欠点を内在しており、また専用機械によるバリ２４の切除作業の場合には設備費用が嵩む問題を内在しており、何れの場合にも発泡成形体Ｆの製造に係るコストアップを招来してしまう課題があった。
【０００８】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来技術に内在している前記課題に鑑み、これを好適にに解決するべく提案されたもので、発泡成形工程後の後工程作業の簡易化を図り得るようにした発泡成形型と、この発泡成形型を使用することで製造コストの低減を図り得るようにした発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、第１成形型およびこれと対をなす第２成形型からなり、各々のシール面が相互密着するよう型閉めした両成形型のキャビティ内で発泡材料を発泡させることで、該キャビティと同一の外部形状を有する発泡成形体を成形するようにした発泡成形型において、
前記各々のシール面間に、前記キャビティの端縁に沿って延在する副キャビティを画成して、該キャビティ内で発泡する前記発泡材料の一部が該副キャビティ内へ侵入して硬化するのを許容し、
これにより前記キャビティで成形された前記発泡成形体の外縁部に、前記副キャビティ内で成形された外縁発泡体が一体的に連設された中間発泡体が成形されるよう構成したことを特徴とする。
【００１０】
同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の本発明は、第１成形型およびこれと対をなす第２成形型からなり、各々のシール面が相互密着するよう型閉めした両成形型のキャビティ内で発泡材料を発泡させることで、該キャビティと同一の外部形状を有する発泡成形体を成形し得る発泡成形型を使用し、
前記キャビティ内で発泡材料を発泡させるに際し、該キャビティの端縁に沿って前記各々のシール面間に画成された副キャビティ内へ発泡過程中の前記発泡材料の一部を侵入させ、
前記キャビティ内の発泡材料および前記副キャビティ内の発泡材料を夫々発泡・硬化させ、該キャビティで成形された前記発泡成形体の外縁部に、前記副キャビティ内で成形された外縁発泡体が一体的に連設された中間発泡体を成形し、
脱型後の前記中間発泡体における前記外縁発泡体に外力を付与して、該外縁発泡体と前記発泡成形体との境界部に形成された破断予定部を破断させることで、前記外縁発泡体を前記発泡成形体から分離するようにしたことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る発泡成形型およびこれを使用した発泡成形体の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、図１３に例示した略矩形状の発泡成形体Ｆを成形するための発泡成形型を例示する。従って、図１１〜図１４に既出の発泡成形型１０および発泡成形体Ｆと同一部位・部材等は、同一の符号を付して説明する。
【００１２】
そこで先ず、本発明の好適実施例に係る発泡成形型について説明する。図１は、好適実施例に係る発泡成形型を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図、図２は、図１に示した発泡成形型を型閉め前状態で示した概略断面図である。実施例の発泡成形型３０は、所要形状の凹部１６を形成した凹状の第１成形型（下型）１２と、この第１成形型１２と対をなし、該第１成形型１２に開閉可能に閉成される蓋状の第２成形型（上型）１４とから構成されている。なお、前記第１成形型１２と第２成形型１４との開閉態様は、ヒンジ接合による回動開閉タイプや、流体圧シリンダ等によるスライド開閉タイプ等が実施されている。
【００１３】
前記第１成形型１２には、前記凹部１６の上部外縁ラインに沿って斜め上方を指向した帯状の第１シール面１８が延設されている。また前記第２成形型１４には、前記第１成形型１２の凹部１６に整合する凸部３２が突設され、この凸部３２の側縁に沿って斜め下方を指向した第２シール面２０が延設されている。これにより、前記第１成形型１２に前記第２成形型１４を型閉めした際には、前記第１シール面１８と前記第２シール面２０とが相互に密着するので、発泡成形型３０の内部に所要形状のキャビティ２２が画成されるようになる。なお、第１シール面１８と第２シール面２０とが相互密着した際の密着幅Ｓは、概ね１０ｍｍ程度とされている（図３）。
【００１４】
そして実施例の発泡成形型３０では、前記第１成形型１２に第２成形型１４を型閉めした際に、前記各々のシール面１８，２０間に、前記キャビティ２２の端縁に沿って延在する副キャビティ３４が画成されるようになっている。具体的には、図１および３に示すように、前記第１成形型１２に形成された第１シール面１８において前記キャビティ２２の端縁に臨接する側に、断面略Ｖ形の凹溝３６が該キャビティ２２に沿って延設されており、これにより両成形型１２，１４を型閉めした際に、該凹溝３６と前記凸部３２と間に前記副キャビティ３４が画成される。ここで、前記副キャビティ３４に関連する各寸法は、図３に拡大表示するように、形成幅Ｗ＝１０〜１５ｍｍ程度、形成厚Ｈ＝３ｍｍ程度とされている。
【００１５】
また、前記キャビティ２２と副キャビティ３４との境界部には、前記副キャビティ３４の形成厚Ｈより小さい間隙寸法Ｂの連通部３８が画成されており、両キャビティ２２，３４は該連通部３８を介して空間的に連通している。すなわち連通部３８は、前記第１成形型１２における凹部１６の端縁部と、前記第２成形型１４における凸部３２の端縁部とにより画成された隙間であって、例えば前記キャビティ２２と副キャビティ３４との境界部に沿って連続的に形成されている。ここで、前記連通部３８の間隙寸法Ｂは、０．２〜０．５ｍｍ程度に設定されている。
【００１６】
このように構成された実施例の発泡成形型３０では、前記発泡成形体Ｆを成形するために前記キャビティ２２内へ注入した発泡材料Ｕが該キャビティ２２内で発泡するに際し、該発泡材料Ｕの一部が、前記連通部３８を介して前記副キャビティ３４内へ侵入して硬化するのを許容し得る構造となっている。これにより、前記キャビティ２２内で成形された発泡成形体Ｆの外縁部に、前記副キャビティ３４内で成形された外縁発泡体４２が一体的に連設された中間発泡体４０（図４）の成形が可能となっている。
【００１７】
そして前記発泡成形型３０では、前述したように、前記連通部３８が前記キャビティ２２と副キャビティ３４との境界部に沿って連続的に形成されているため、この発泡成形型３０で成形された前記中間発泡体４０では、図４〜図６に示すように、前記発泡成形体Ｆの外縁部全周に亘って該発泡成形体Ｆと前記外縁発泡体４２とが連接されている。前記外縁発泡体４２は、前記副キャビティ３４の形状がそのまま反映された形状をなし、幅寸法Ｄ＝１０〜１５ｍｍ程度、最大肉厚Ｅ＝３ｍｍ程度とされ、それ自体が適度の剛性を有している。なお、前記発泡成形体Ｆと前記外縁発泡体４２との境界部は、隙間寸法Ｂ＝０．２〜０．５ｍｍに設定された前記連通部３８により薄肉部が形成され、この薄肉部が肉厚Ｇ＝０．２〜０．５ｍｍの破断予定部４４として機能するようになっている。
【００１８】
そして、成形後に前記発泡成形型３０から脱型された前記中間発泡体４０では、図６に示すように、前記外縁発泡体４２を指先で把持して左右に折曲げたり引張る等の外力を付与すれば、当該外縁発泡体４２自体は裂けたり破断することはなく、最弱部分である前記破断予定部４４にその応力が集中するようになる。従って、所要の外力を付与すれば、前記破断予定部４４での破断が惹起されると共に該破断予定部４４に沿って破断が進行するようになり、前記外縁発泡体４２を前記発泡成形体Ｆから簡易に分離し得るようになる。しかも、破断予定部４４に沿って破断することで、前記外縁発泡体４２を切り離した後の発泡成形体Ｆの上面端縁に綺麗な角部が成形され、追加の後整形作業等を必要としない。
【００１９】
このように実施例の発泡成形型３０では、前記発泡成形体Ｆおよび該発泡成形体Ｆの外縁部に一体的に連接された外縁発泡体４２からなる中間発泡体４０を成形し得るようにしたから、成形後の中間発泡体４０では外縁発泡体４２を切除するだけで所要形状の発泡成形体Ｆを簡易に製造し得る。従って、発泡成形後の後加工が簡易かつ短時間でなし得るので、発泡成形体Ｆの製造に係るコスト低減に寄与し得る。
【００２０】
次に、前述のように構成された実施例の発泡成形型３０を使用した前記発泡成形体Ｆの製造方法について説明する。すなわち、本願の好適実施例に係る発泡成形体の製造方法は、前記第１成形型１２およびこれと対をなす前記第２成形型１４からなり、前記第１シール面１８および前記第２シール面２０が相互密着するよう型閉めした両成形型１２，１４の前記キャビティ２２内で発泡材料Ｕを発泡させることで、該キャビティ２２と同一の外部形状を有する前記発泡成形体Ｆを成形し得る前記発泡成形型３０を使用することが前提とされる。
【００２１】
前記発泡成形型３０を使用する実施例の発泡成形体の製造方法では、先ず図２に示すように、前記第１成形型１２から前記第２成形型１４を開放したもとで、図示しない注入ノズルにより該第１成形型１２の凹部１６へ所定量の発泡材料Ｕを注入する（オープン注入法の場合）。そして、所定量の発泡材料Ｕの注入が完了したら、前記第２成形型１４を前記第１成形型１２へ型閉めする。これにより、前記発泡成形型３０の内部に画成されたキャビティ２２内で前記発泡材料Ｕが発泡を開始し、所要時間経過後には発泡過程の発泡材料Ｕが該キャビティ２２内に充満するようになる。
【００２２】
そして、前記発泡材料Ｕの発泡過程において、該発泡材料Ｕが前記キャビティ２２の内部全体に充満したら、発泡反応を継続している発泡材料Ｕの一部を、該キャビティ２２の端縁に沿って前記各々のシール面１８，２０間に画成された副キャビティ３４内へ侵入させるようにする。すなわち発泡材料Ｕは、前記連通部３８を介して前記キャビティ２２から副キャビティ３４内へ侵入し、該副キャビティ３４内にも充満するようになる。
【００２３】
所定の硬化時間（キュアタイム）が経過するまで前記第１成形型１２および第２成形型１４の型閉め状態を保持して、前記キャビティ２２内の発泡材料Ｕおよび前記副キャビティ３４内の発泡材料Ｕを夫々発泡・硬化させる。これにより硬化時間の経過後には、前記キャビティ２２で成形された前記発泡成形体Ｆの外縁部に、前記副キャビティ３４内で成形された外縁発泡体４２が一体的に連設され、これら発泡成形体Ｆおよび外縁発泡体４２が一体となった中間発泡体４０が成形される（図４）。なお、成形された中間発泡体４０では、図６に示すように、前記発泡成形体Ｆと外縁発泡体４２の境界部に、肉厚Ｇ＝０．２〜０．５ｍｍ程度とされる薄肉の破断予定部４４が形成されており、幅寸法Ｄ＝１０〜１５ｍｍ程度、最大肉厚Ｅ＝３ｍｍ程度に形成された該外縁発泡体４２よりも強度が大幅に低下している。また破断予定部４４は、前記発泡成形体Ｆと外縁発泡体４２との境界部に沿って連続的に形成されている。
【００２４】
そして、前記発泡成形型３０から脱型後の前記中間発泡体４０において、前記外縁発泡体４２を左右に折曲げたり引張ることで、該外縁発泡体４２に外力を付与する。これにより、前記外縁発泡体４２に付与した外力による応力が前記破断予定部４４に集中し、該破断予定部４４に沿って破断が生ずるようになるので、該外縁発泡体４２を前記発泡成形体Ｆから分離できる。このとき、前記外縁発泡体４２と前記発泡成形体Ｆとを、前記破断予定部４４に沿って簡易かつ綺麗に分離することが可能となるので、発泡成形工程の後工程の時間短縮を図り得る。
【００２５】
このように実施例の発泡成形体の製造方法では、前述した発泡成形型３０を使用することで、発泡成形体Ｆの外縁部に外縁発泡体４２を一体的に連接した中間発泡体４０を成形した後、該外縁発泡体４２を切除することで発泡成形体Ｆを製造するようにした。このとき、前記外縁発泡体４２自体は、強度が適度に高まるように最大肉厚Ｅを大きく成形する一方、該外縁発泡体４２と前記発泡成形体Ｆとの境界部は、強度が大幅に低くなるように成形して破断予定部４４とした。これにより、外縁発泡体４２を把持し易くすると共に、外力を付与した際に該外縁発泡体４２が千切れることを好適に防止でき、更には当該外縁発泡体４２を前記発泡成形体Ｆから簡易に切除して分離させ得る。
【００２６】
なお、前述した実施例の発泡成形型３０では、長期間に亘って前記中間発泡体４０の成形作業に供されて、図１１に示した従来の発泡成形型１０の如く変形や摩耗等を原因とした型劣化が進行した場合、第１成形型１２に第２成形型１４を型閉めした際に前記シール面１８，２０の間に隙間が画成されて、前記外縁発泡体４２の端縁に新たなバリ２４が形成される可能性がある（図６に２点鎖線表示）。しかしながら、前記外縁発泡体４２を把持しながら外力を付与して該外縁発泡体４２を発泡成形体Ｆから切除すれば、前記バリ２４も同時に該発泡成形体Ｆから分離することとなり、当該バリ２４が形成されたことによる不都合が発生することもない。すなわち実施例の発泡成形型３０は、多少の型劣化が生じたとしても、発泡成形体Ｆの製造作業に支障を来すことはない。
【００２７】
（変更例）
図７は、変更例に係る発泡成形型３０を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図、図８は、図７の要部拡大図である。この変更例に係る発泡成形型３０は、前記副キャビティ３４の形状を変更すると共に、これに伴って前記連通部３８の寸法を変更したものである。すなわち前記副キャビティ３４は、例えば半径Ｒ＝３ｍｍ程度の半円状または略半円状、或いはこれと同程度のサイズとされる半楕円状の断面形状をなす凹溝４６から画成され、その形成厚Ｈ＝３ｍｍ程度とされている。また前記連通部３８は、形成幅Ｊ＝１ｍｍ程度、間隙寸法Ｂ＝０．２〜０．５ｍｍ程度とされている。これにより、前記キャビティ２２内で発泡する前記発泡材料Ｕの一部が、前記連通部３８を介して前記副キャビティ３４内へ侵入して硬化するのが許容される。
【００２８】
従って、成形後に前記発泡成形型３０から脱型された前記中間発泡体４０では、図９に示すように、前記キャビティ２２で成形された前記発泡成形体Ｆの外縁部に、前記副キャビティ３４内で成形された断面半円状の外縁発泡体４２が一体的に連設された中間発泡体４０が成形される。そして、前記発泡成形体Ｆと前記外縁発泡体４２とは、肉厚Ｇ＝０．２〜０．５ｍｍ程度の破断予定部４４により相互連結されている。これにより図１０に示すように、前記外縁発泡体４２を指先で把持して左右に折曲げたり引張る等の外力を付与すれば、当該外縁発泡体４２は裂けたり破断することはなく、最弱部分である前記破断予定部４４にその応力が集中するようになる。従って、所要の外力を付与すれば、前記破断予定部４４での破断が惹起されると共に該破断予定部４４に沿って破断が進行するようになり、前記外縁発泡体４２を前記発泡成形体Ｆから簡易に分離し得るようになっている。しかも、破断予定部４４に沿って破断することで、前記外縁発泡体４２を切り離した後の発泡成形体Ｆの上面端縁が綺麗になり、追加の後加工（整形）を必要としない。
【００２９】
なお前記実施例では、前記破断予定部４４を、前記発泡成形体Ｆと外縁発泡体４２との境界部に沿って連続的に形成するようにした場合を例示したが、この前記破断予定部４４は、前記発泡成形体Ｆと外縁発泡体４２との境界部に沿って所要間隔毎に断続的に形成するようにしてもよい。このような破断予定部４４の形態は、前記発泡成形型３０の前記第１成形型１２の端縁部および第２成形型１４の端縁部の形状を適宜変更することで対応可能である。
【００３０】
【発明の効果】
以上に説明した如く、本発明に係る発泡成形型によれば、発泡成形体および該発泡成形体の外縁部に一体的に連接された外縁発泡体からなる中間発泡体を成形し得るようにしたから、成形後の中間発泡体では外縁発泡体を切除するだけで所要形状の発泡成形体を簡易に製造し得る。従って、発泡成形後の後加工が簡易かつ短時間でなし得るので、発泡成形体の製造に係るコスト低減に寄与し得る有益な効果を奏する。
【００３１】
また、別の発明に係る発泡成形体の製造方法によれば、発泡成形型を使用することで、発泡成形体の外縁部に外縁発泡体を一体的に連接した中間発泡体を成形した後、該外縁発泡体を切除することで発泡成形体を製造するようにした。このとき、前記外縁発泡体自体は、強度が適度に高まるように成形する一方、該外縁発泡体と前記発泡成形体との境界部は、強度が大幅に低くなるように成形した破断予定部としたことで、外縁発泡体を前記発泡成形体から簡易に切除して分離させ得る。従って、外縁発泡体と前記発泡成形体とを簡易かつ綺麗に分離することが可能となり、発泡成形工程の後工程の時間短縮を図り得ると共に、発泡成形体の製造に係るコスト低減を図り得る等の有益な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】好適実施例に係る発泡成形型を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図である。
【図２】図１に示した発泡成形型を型閉め前状態で示した概略断面図である。
【図３】図１に示した発泡成形型の要部拡大断面図であって、第１シール面と第２シール面との間に画成され、連通部を介してキャビティと空間的に連通している副キャビティの形状を示している。
【図４】図１に示した発泡成形型により成形された中間発泡体の概略斜視図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】図５に示した中間発泡体の要部断面図であって、外縁発泡体に外力を付与することで破断予定部が破断し、該外縁発泡体が発泡成形体から簡易に切除し得ることを示している。
【図７】変更例に係る発泡成形型を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図である。
【図８】図７に示した発泡成形型の要部拡大断面図であって、第１シール面と第２シール面との間に画成され、連通部を介してキャビティと空間的に連通している副キャビティの形状を示している。
【図９】図７に示した発泡成形型により成形された中間発泡体の概略断面図である。
【図１０】図９に示した中間発泡体の要部断面図であって、外縁発泡体に外力を付与することで破断予定部が破断し、該外縁発泡体が発泡成形体から簡易に切除し得ることを示している。
【図１１】従来の発泡成形型を、発泡成形体を発泡成形している状態で示した概略断面図である。
【図１２】図１１に示した発泡成形型を型閉め前状態で示した概略断面図である。
【図１３】図１１に示した発泡成形型により成形された発泡成形体の概略斜視図であって、上面端縁に薄肉のバリが一体的に形成されている。
【図１４】図１３のＸ−Ｘ線断面図である。
【符号の説明】
１２  第１成形型                    １４  第２成形型
１８  第１シール面                  ２０  第２シール面
２２  キャビティ                    ３４  副キャビティ
３８  連通部                        ４０  中間発泡体
４２  外縁発泡体                    ４４  破断予定部
Ｂ  間隙寸法（連通部３８の）          Ｅ  最大肉厚（外縁発泡体４２の）
Ｆ  発泡成形体                      Ｇ  肉厚（破断予定部４４の）
Ｈ  形成厚（副キャビティ３４の）      Ｕ  発泡材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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