(57)【要約】【課題】上部電極２の交換作業に要する時間を短縮でき、且つ交換サイクルを延ばすことが可能なヒュージング溶接機の提供。また、上部電極２の製造費用を安くでき、且つ溶接品質の低下を防止できる上部電極２の製造方法を提供する。【解決手段】電極ホルダ１は、円筒内部に密閉された冷却液通路５が形成されている。その冷却液通路５の一端側を閉塞する閉塞端１ａの表面が平坦な電極保持面１ｄとして形成され、且つ電極保持面１ｄの周囲に上部電極２を径方向に位置決めする環状壁部１ｅが凸設されている。上部電極２は、溶接チップ８が固定された電極ボディ９を有し、その電極ボディ９に設けられる平坦な取付け面９ａを電極ホルダ１の電極保持面１ｄに平面接触して取り付けられ、一組のクランプ片１０よりクランプ力を受けて電極ホルダ１に固定されている。【選択図】        図１
2004337931.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に冷却液通路が形成されると共に、この冷却液通路の少なくとも一端側を閉じる閉塞端が設けられ、この閉塞端の表面が電極保持面として形成された電極ホルダと、
溶接チップが固定された電極ボディを有し、この電極ボディに設けられる取付け面を前記電極保持面に押し当てて前記電極ホルダに保持される上部電極とを備え、
前記冷却液通路に供給される冷却液によって前記電極ホルダが直接冷却されると共に、その電極ホルダを介して前記電極ボディ及び前記溶接チップが間接冷却されることを特徴とするヒュージング溶接機。
【請求項２】
請求項１に記載したヒュージング溶接機において、
前記電極ホルダと前記上部電極は、前記電極保持面と前記電極ボディの取付け面とが平面接触していることを特徴とするヒュージング溶接機。
【請求項３】
請求項２に記載したヒュージング溶接機において、
前記電極ホルダは、前記電極保持面の周囲に前記上部電極を径方向に位置決めする位置決め手段を有していることを特徴とするヒュージング溶接機。
【請求項４】
請求項１〜３に記載した何れかのヒュージング溶接機において、
前記上部電極を前記電極ホルダに着脱可能に固定するクランプ手段を有し、
このクランプ手段は、
前記電極ホルダに揺動可能に支持され、前記電極ボディの取付け面を前記電極保持面に押し当てて前記上部電極を固定するクランプ片と、
前記電極ホルダと前記クランプ片との間に配置され、前記クランプ片に前記上部電極を固定するクランプ力を付与するスプリングとで構成されることを特徴とするヒュージング溶接機。
【請求項５】
請求項１〜４に記載した何れかのヒュージング溶接機において、
前記上部電極の電極ボディは、前記取付け面から前記溶接チップが固定されるボディ先端面までの高さより、前記電極ボディの外径の方が大きい扁平形状に設けられていることを特徴とするヒュージング溶接機。
【請求項６】
請求項１〜５に記載した何れかのヒュージング溶接機において、
前記電極ホルダの電極保持面に接触する前記電極ボディの取付け面面積は、前記冷却液通路の断面積を除いた前記電極ホルダの断面積より大きいことを特徴とするヒュージング溶接機。
【請求項７】
請求項１〜６に記載した何れかのヒュージング溶接機において、
前記上部電極は、前記溶接チップの突き出し量が１０ｍｍ以下であり、且つ前記溶接チップの先端角部に面取りが設けられていることを特徴とするヒュージング溶接機。
【請求項８】
請求項１〜７に記載した何れかのヒュージング溶接機に使用される前記上部電極の製造方法であって、
前記上部電極は、
前記電極ボディに使用される材料粉を前記溶接チップの外周に焼結して固める焼結工程と、
その焼結体を冷間鍛造によって所定の電極ボディ形状に成型するボディ成型工程と、
更に前記溶接チップを所定形状に仕上げるチップ仕上げ工程とを有して製造されることを特徴とする上部電極の製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載した上部電極の製造方法であって、
前記電極ボディに使用される材料粉は、熱伝導率が高く、且つ成型性の良い材料であることを特徴とする上部電極の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば回転電機の電機子コイルと整流子片との結線を行うヒュージング溶接機、及びそのヒュージング溶接機に使用される上部電極の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術として、図７に示すヒュージング溶接機（開示すべき先行技術文献情報はありません）がある。このヒュージング溶接機は、例えば、電機子コイル１００  と整流子片１１０  との結線を行うもので、電極ボディ１２１  に溶接チップ１２２  が固定された上部電極１２０  と、この上部電極１２０  を保持する電極ホルダ１３０  とを備えている。
電極ホルダ１３０  には、上部電極１２０  を取り付けて保持するためのテーパ孔１３１  が形成されると共に、ホルダ内部に冷却液通路１３２  が形成され、この冷却液通路１３２  がテーパ孔１３１  に開口している。
【０００３】
一方、上部電極１２０  は、電極ボディ１２１  の外周にテーパ面１２１ａが形成され、このテーパ面１２１ａを電極ホルダ１３０  のテーパ孔１３１  に圧入して固定される。また、電極ボディ１２１  の内部には、電極ホルダ１３０  の冷却液通路１３２  と連通する冷却液通路１２１ｂが形成され、この冷却液通路１２１ｂに供給される冷却液によって電極ボディ１２１  及び溶接チップ１２２  が直接冷却される。なお、冷却液は、電極ホルダ１３０  に設けられた注水口１４０  から冷却液通路１３２  に注入され、同じく電極ホルダ１３０  に設けられた排水口１５０  から排出される。
【０００４】
この上部電極１２０  は、図８に示す様に、電極ボディ１２１  の外周形状、冷却液通路１２１ｂの内径、及び溶接チップ１２２  の取付け孔内径等を切削によって形成した後、取付け孔にろう材１６０  を溶かして溶接チップ１２２  が固定され、更に、溶接チップ１２２  の取付け後、ショットピーニングによって流れ出たろう材１６０  が取り除かれた後、溶接チップ１２２  が所定の寸法に仕上げ加工される。
【０００５】
次に、上部電極１２０  の交換作業を図９に基づいて説明する。
先ず、給水用ホース１７０  （電極ホルダ１３０  の注水口１４０  に接続される）に設けられた給水バルブ１８０  を閉めて冷却液の供給を停止した後、同じ給水用ホース１７０  から電極ホルダ１３０  の内部（冷却液通路１３２  ）へエアーを供給することにより、冷却液通路１３２  から冷却液を押し出して排水用ホース１９０  （電極ホルダ１３０  の排水口１５０  に接続される）より抜き取る。
【０００６】
続いて、所定の治具を使用して上部電極１２０  を円周方向（図示矢印方向）に回しながら、電極ホルダ１３０  から図示下方へ抜き取る。
続いて、電極ホルダ１３０  のテーパ孔１３１  を清掃した後、交換用の上部電極１２０  を電極ホルダ１３０  のテーパ孔１３１  に打ち込んで固定する。
最後に、給水バルブ１８０  を開き、電極ホルダ１３０  及び上部電極１２０  の内部（冷却液通路１３２  及び冷却液通路１２１ｂ）に冷却液を供給して、電極交換作業を完了する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記のヒュージング溶接機では、上部電極１２０  （電極ボディ１２１  ）の内部に冷却液通路１２１ｂが形成され、その冷却液通路１２１ｂに供給される冷却液によって電極ボディ１２１  及び溶接チップ１２２  が直接冷却されているため、上述した様に、上部電極１２０  を交換する際に、電極ホルダ１３０  の内部から冷却液を抜き取る作業が必要となり、上部電極１２０  の交換作業が長くなるという問題があった。
【０００８】
また、上部電極１２０  は、電極ボディ１２１  のテーパ面１２１ａを電極ホルダ１３０  のテーパ孔１３１  に圧入（打ち込み）して固定されるため、テーパ面１２１ａとテーパ孔１３１  とに摩耗が生じると、電極ホルダ１３０  による電極保持力の低下、及び冷却液の漏れが発生する。その結果、上部電極１２０  の交換のみならず、電極ホルダ１３０  の交換も頻繁に行う必要があった。
【０００９】
更に、上部電極１２０  は、電極ボディ１２１  に溶接チップ１２２  をろう付け固定しているため、溶接チップ１２２  の周囲にろう材１６０  が均等に回り込むことが少なく、ろう材１６０  の回りかたにより溶接チップ１２２  の発熱状態が変化するため、溶接品質が低下する虞があった。
また、電極ボディ１２１  に溶接チップ１２２  をろう付け固定する方法では、上部電極１２０  の製造工程が長く（▲１▼電極ボディ１２１  の切削工程、▲２▼溶接チップ１２２  のろう付け工程、▲３▼ショット工程、▲４▼溶接チップ１２２  の仕上げ工程）なり、製造費用が高価になってしまう。
【００１０】
更には、ろう付け後にショットを実施することで、電極ボディ１２１  の外径（特にテーパ面１２１ａ）が小さくなり、電極ホルダ１３０  への取付け時にガタが発生して、溶接品質に悪影響を及ぼすことがあった。
本発明は、上記事情に基づいて成されたもので、その目的は、上部電極の交換作業に要する時間を短縮でき、且つ交換サイクルを延ばすことが可能なヒュージング溶接機の提供。また、上部電極の製造費用を安くでき、且つ溶接品質の低下を防止できる上部電極の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
（請求項１の発明）
本発明は、内部に冷却液通路が形成されると共に、この冷却液通路の少なくとも一端側を閉じる閉塞端が設けられ、この閉塞端の表面が電極保持面として形成された電極ホルダと、溶接チップが固定された電極ボディを有し、この電極ボディに設けられる取付け面を電極保持面に押し当てて電極ホルダに保持される上部電極とを備え、冷却液通路に供給される冷却液によって電極ホルダが直接冷却されると共に、その電極ホルダを介して電極ボディ及び溶接チップが間接冷却されることを特徴とする。
【００１２】
上記の構成によれば、電極ホルダの内部に形成される冷却液通路の一端側が閉塞端によって閉じているので、上部電極を電極ホルダから取り外しても、電極ホルダの内部（冷却液通路）から冷却液が漏れることはない。従って、上部電極を交換する際に、電極ホルダの内部から冷却液を抜き取る作業を必要としないため、上部電極の交換作業に要する時間を短縮できる。
【００１３】
（請求項２の発明）
請求項１に記載したヒュージング溶接機において、
電極ホルダと上部電極は、電極保持面と電極ボディの取付け面とが平面接触していることを特徴とする。
この構成では、電極ホルダの電極保持面と電極ボディの取付け面とを平面接触させるので、両者（電極保持面と取付け面）の接触状態を良好に保つことができる。その結果、溶接チップの発熱状態を安定させることができ、溶接品質の安定化を図ることができる。
【００１４】
（請求項３の発明）
請求項２に記載したヒュージング溶接機において、
電極ホルダは、電極保持面の周囲に上部電極を径方向に位置決めする位置決め手段を有していることを特徴とする。
この構成では、電極ホルダに対して上部電極を径方向に位置決めできるので、溶接位置が安定して、溶接品質の安定化を図ることができる。
【００１５】
（請求項４の発明）
請求項１〜３に記載した何れかのヒュージング溶接機において、
上部電極を電極ホルダに着脱可能に固定するクランプ手段を有し、このクランプ手段は、電極ホルダに揺動可能に支持され、電極ボディの取付け面を電極保持面に押し当てて上部電極を固定するクランプ片と、電極ホルダとクランプ片との間に配置され、クランプ片に上部電極を固定するクランプ力を付与するスプリングとで構成されることを特徴とする。
この構成によれば、クランプ手段により上部電極を電極ホルダに着脱可能に固定できるので、従来技術の様に特別な工具（上部電極を周方向に回して取り外すための治具）を必要とせず、容易に上部電極の交換が可能になる。
【００１６】
（請求項５の発明）
請求項１〜４に記載した何れかのヒュージング溶接機において、
上部電極の電極ボディは、取付け面から溶接チップが固定されるボディ先端面までの高さより、電極ボディの外径の方が大きい扁平形状に設けられていることを特徴とする。
この場合、電極ボディの小型化が可能になり、少ない材料で電極ボディを製造でき、材料費を低減できる。
【００１７】
（請求項６の発明）
請求項１〜５に記載した何れかのヒュージング溶接機において、
電極ホルダの電極保持面に接触する電極ボディの取付け面面積は、冷却液通路の断面積を除いた電極ホルダの断面積より大きいことを特徴とする。
この構成によれば、上記の関係が逆の場合、つまり電極ボディの取付け面面積が冷却液通路の断面積を除いた電極ホルダの断面積より小さい場合と比較すると、溶接時に溶接電源から電極ホルダを介して上部電極に通電される通電ロスを少なくできるので、電極ホルダから上部電極へ確実に通電できると共に、上部電極に発生する熱を電極ホルダに逃がすことができる。その結果、溶接品質の安定化を図ることができ、且つ溶接チップの冷却効果を向上できる。
【００１８】
（請求項７の発明）
請求項１〜６に記載した何れかのヒュージング溶接機において、
上部電極は、溶接チップの突き出し量が１０ｍｍ以下であり、且つ溶接チップの先端角部に面取りが設けられていることを特徴とする。
これにより、溶接チップの剛性が確保されて、溶接時の抵抗が少なくなるため、溶接時の抵抗により溶接チップが変形したり、溶接チップの先端部が欠けることが少なくなる。
【００１９】
（請求項８の発明）
請求項１〜７に記載した何れかのヒュージング溶接機に使用される上部電極の製造方法であって、
上部電極は、電極ボディに使用される材料粉を溶接チップの外周に焼結して固める焼結工程と、その焼結体を冷間鍛造によって所定の電極ボディ形状に成型するボディ成型工程と、更に溶接チップを所定形状に仕上げるチップ仕上げ工程とを有して製造されることを特徴とする。
【００２０】
この方法によれば、溶接チップを電極ボディにろう付け固定する必要がなく、且つ確実に固定できるので、溶接品質を安定させることが可能になる。
また、ろう付けを廃止できるので、ろう付け後のショット（ショットピーニング処理）を行う必要がなく、製造工程を従来より大幅に短縮でき、上部電極の生産性を向上できる。更に、従来技術では、ろう付け後にショットを実施することで、電極ボディの外径（特にテーパ面）が小さくなり、電極ホルダへの取付け時にガタが発生する虞があったが、本発明の製造方法によれば、ショットを実施する必要がないので、上記の不具合が発生することもない。
【００２１】
（請求項９の発明）
請求項８に記載した上部電極の製造方法であって、
電極ボディに使用される材料粉は、熱伝導率が高く、且つ成型性の良い材料であることを特徴とする。
この場合、焼結工程で得られた焼結体を冷間鍛造により所定の電極ボディ形状に成型する際に、その成型性が良いので、成型後に電極ボディの仕上げ加工を廃止できる。その結果、上部電極の製造工程を短縮でき、生産性の向上を図ることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第１実施形態）
図１はヒュージング溶接機の説明図である。
ヒュージング溶接機は、図１に示す様に、例えばスタータモータの電機子コア５０に巻線された電機子コイル５１と、モータ回転軸５２の外周に絶縁保持された整流子片５３との結線を行うもので、本発明に関わる電極ホルダ１と上部電極２、及び下部電極３と溶接用電源４等を備える。
【００２３】
電極ホルダ１は、内部が中空の円筒形状を有し、その円筒形状の両端が閉塞端１ａにより閉塞されて、円筒内部に密閉された冷却液通路５が形成されている。また、電極ホルダ１の側面には、給水用ホース６が接続される注水口１ｂと、排水用ホース７が接続される排水口１ｃが形成され、それぞれ冷却液通路５に連通している。
この電極ホルダ１は、図示下側の閉塞端１ａの表面が平坦な電極保持面１ｄとして形成され、且つ電極保持面１ｄの周囲に、上部電極２を径方向に位置決めする環状壁部１ｅ（位置決め手段）が凸設されている。
【００２４】
上部電極２は、溶接チップ８と電極ボディ９とで構成される（図５参照）。
溶接チップ８は、例えばタングステンを材料として形成され、電極ボディ９に固定されている。
電極ボディ９は、図５に示す様に、外径が異なる小径部９Ａと大径部９Ｂとを同心状に重ねた凸形状に設けられ、小径部９Ａの中央部に溶接チップ８が固定されている。大径部９Ｂは、反小径部側の表面が平坦な取付け面９ａとして形成され、この取付け面９ａが電極ホルダ１の電極保持面１ｄに接触して取り付けられる。
【００２５】
なお、電極ボディ９の取付け面９ａと、電極ホルダ１の電極保持面１ｄとは、同一形状（円形）、同一面積であり、且つ電極ボディ９の取付け面９ａの面積は、冷却液通路５の断面積を除いた電極ホルダ１の断面積より大きく設けられている。
大径部９Ｂの取付け面９ａの反対側には、クランプ手段（下述する）よりクランプ力を受けるテーパ面９ｂ（図５参照）が全周に渡って設けられている。
【００２６】
クランプ手段は、電極ホルダ１の径方向に対向して配置された一組のクランプ片１０と、このクランプ片１０にクランプ力を付与する一組のスプリング１１とで構成される。
クランプ片１０は、図１に示す様に、電極ホルダ１の側面にステー１２を介して揺動自在に支持され、その揺動中心Ｏより一端側に、電極ボディ９のテーパ面９ｂを支持するクランプ爪１０ａが設けられている。
【００２７】
スプリング１１は、クランプ片１０の揺動中心Ｏより他端側にて、そのクランプ片１０と電極ホルダ１との間に配置され、クランプ片１０を反電極ホルダ側（電極ホルダ１の径方向外側）に向けて付勢している。その結果、クランプ片１０は、スプリング１１に付勢される他端側が電極ホルダ１の径方向外側に開き、クランプ爪１０ａが設けられた一端側が電極ホルダ１の径方向内側に閉じることで、クランプ爪１０ａが電極ボディ９のテーパ面９ｂを押圧してクランプ力が付与される。
【００２８】
次に、溶接動作について説明する。
メカシリンダ（図示せず）等により、電極ホルダ１と下部電極３とを下降させて、上部電極２と下部電極３とで、ヒュージング溶接部（電機子コイル５１と整流子片５３との接続部）と整流子片５３とを加圧する。
続いて、溶接用電源４より上部電極２と下部電極３との間に電圧を印加する。これにより、上部電極２の溶接チップ８が発熱してヒュージング溶接部が結線される。
以後、電機子コア５０のスロットピッチ毎に溶接動作が繰り返されて、電機子コイル５１と整流子片５３との接続が完了する。
【００２９】
次に、上部電極２の交換作業について説明する。
上部電極２は、クランプ片１０から受けるクランプ力によって、電極ボディ９の取付け面９ａが電極ホルダ１の電極保持面１ｄに押し当てられ、且つ環状壁部１ｅによって径方向に位置決めされている（図１参照）。
ここで、図２に示す様に、スプリング１１の反力に抗してクランプ片１０の他端側を電極ホルダ１の径方向内側（図示矢印Ａ方向）へ閉じると、クランプ片１０の一端側が電極ホルダ１の径方向外側（図示矢印Ｂ方向）に開くことにより、クランプ爪１０ａが電極ボディ９のテーパ面９ｂから離れて、上部電極２に対するクランプ力が解除される。
この状態（クランプ力が解除された状態）で、使用済みの上部電極２を電極ホルダ１から取り外して新しい上部電極２と交換し、再度、クランプ片１０にクランプ力を付与して上部電極２を電極ホルダ１に固定する。
【００３０】
（第１実施形態の効果）
上記のヒュージング溶接機は、電極ホルダ１の内部に形成される冷却液通路５の両端が閉塞端１ａによって閉じているので、上部電極２を電極ホルダ１から取り外しても、電極ホルダ１の内部（冷却液通路５）から冷却液が漏れることはない。従って、上部電極２を交換する際に、冷却液通路５から冷却液を抜き取る必要がなく、且つ電極交換後に冷却液を注入する必要もないため、従来（上部電極の交換時に冷却液を抜き取る作業が必要）と比較して、上部電極２の交換作業に要する時間を大幅に短縮できる。
【００３１】
また、電極ホルダ１と上部電極２は、電極ホルダ１の電極保持面１ｄと電極ボディ９の取付け面９ａとが平面接触し、且つクランプ片１０のクランプ力により、電極ボディ９の取付け面９ａを電極ホルダ１の電極保持面１ｄに押し付けて固定する構造であるため、仮に電極保持面１ｄと取付け面９ａとが摩耗しても、電極保持力が低下することはない。また、上記の様に、電極ホルダ１に冷却液の漏れが発生することもないので、電極ホルダ１の交換を頻繁に行う必要がなく、従来と比較して、電極ホルダ１の交換サイクルを延ばすことができる。
【００３２】
更に、電極ホルダ１の電極保持面１ｄと電極ボディ９の取付け面９ａとが平面接触し、且つクランプ片１０のクランプ力によって、電極ボディ９の取付け面９ａが電極ホルダ１の電極保持面１ｄに強く押し付けられているので、両者（電極保持面１ｄと取付け面９ａ）の接触状態を良好に保つことができ、溶接チップ８の発熱状態を安定させることができる。
また、上部電極２は、電極ホルダ１に設けられた環状壁部１ｅによって径方向に位置決めされているので、溶接位置のバラツキを無くすことができる。これらの結果、溶接品質の安定化を図ることができる。
【００３３】
上部電極２は、一組のクランプ片１０により電極ホルダ１に着脱可能に固定されるので、上部電極２の交換作業において、従来技術の様に特別な工具（上部電極を周方向に回して取り外すための治具）を必要としない。つまり、上部電極２を交換する際には、作業者が自身の手によって、クランプ片１０の他端側を電極ホルダ１の径方向内側へ閉じるだけで、上部電極２を電極ホルダ１から取り外すことができるので、容易に上部電極２の交換を行うことができる。
【００３４】
また、上部電極２は、電極ボディ９の取付け面９ａの面積が、冷却液通路５の断面積を除いた電極ホルダ１の断面積より大きく設けられているので、溶接時の通電ロスが殆どなく、電極ホルダ１から上部電極２へ確実に通電できると共に、上部電極２に発生する熱を電極ホルダ１へ効果的に逃がすことができる。その結果、溶接品質の安定化を図ることができ、且つ溶接チップ８の冷却効果を向上できる。
【００３５】
（変形例）
上記の実施形態では、電極ホルダ１の電極保持面１ｄ及び電極ボディ９の取付け面９ａを共に平坦面としているが、両者が平面接触できれば、必ずしも平坦面である必要なく、例えば図３に示す様に、波形形状としても良い。
また、図４に示す様に、電極ホルダ１の環状壁部１ｅと、その環状壁部１ｅに嵌合する電極ボディ９の大径部９Ｂの外周面とにそれぞれテーパ面を設けても良い。この場合、上部電極２を交換する際（新しい上部電極２を電極ホルダ１に取り付ける時）に、両者のテーパ面同士がガイド面として機能し、電極ボディ９の大径部９Ｂを電極ホルダ１の環状壁部１ｅの内周に容易に嵌め合わせることができるため、上部電極２の交換作業を更に容易にできる効果がある。
【００３６】
（第２実施形態）
本実施形態では、第１実施形態に記載した上部電極２の製造方法について説明する。
上部電極２は、図５に示す様に、電極ボディ９と溶接チップ８とが一体化して設けられ、電極ボディ９の端面（小径部９Ａの端面）から突き出る溶接チップ８の突き出し量Ｌが１０ｍｍ以下であり、且つ溶接チップ８の先端角部に面取りが設けられている。
また、電極ボディ９は、取付け面９ａから溶接チップ８が固定される小径部９Ａの端面までの高さＨより、電極ボディ９の外径Ｄ（大径部９Ｂの外径）の方が大きい扁平形状に設けられている。
【００３７】
この上部電極２は、以下の製造工程により製造される。
ａ）電極ボディ９に使用される材料粉を溶接チップ８の外周に焼結して固める焼結工程。なお、電極ボディ９に使用される材料粉は、例えば純度の高い銅等、熱伝導率が高く、且つ成型性の良い材料が選択される。
ｂ）焼結工程で固められた焼結体１３を冷間鍛造により所定の電極ボディ９形状に成型するボディ成型工程。なお、図６は冷間鍛造の工程を示す断面図であり、電極ボディ９形状をかたどったダイ１４とパンチ１５とで構成される金型と、溶接チップ８の外周に固められた焼結体１３とを示している。
ｃ）溶接チップ８を所定形状に仕上げる（電極ボディ９に対する突き出し量、先端角部の面取り等）チップ仕上げ工程。
【００３８】
上記の製造方法によれば、溶接チップ８を電極ボディ９にろう付け固定する必要がないので、ろう材の回りかたにより、溶接チップ８の発熱状態が変化することがなく、溶接品質を安定させることができる。
また、電極ボディに溶接チップをろう付け固定する従来の方法では、上部電極の製造工程が長く（▲１▼電極ボディの切削工程、▲２▼溶接チップのろう付け工程、▲３▼ショット工程、▲４▼溶接チップの仕上げ工程）なるのに対し、本実施形態の製造方法によれば、ろう付け工程を廃止でき、且つろう付け後のショット（ショットピーニング処理）を行う必要がないので、製造工程を従来より大幅に短縮できる。その結果、上部電極２の生産性を向上でき、且つ製造コストを低減できる。
【００３９】
更に、従来技術では、ろう付け後にショットを実施することで、電極ボディの外径（特にテーパ面）が小さくなり、電極ホルダへの取付け時にガタが発生する虞があったが、本実施形態の製造方法によれば、ショットを実施する必要がないので、上記の不具合が発生することもなく、溶接品質に悪影響を及ぼすことがない。
また、上部電極２は、電極ボディ９の取付け面９ａから溶接チップ８が固定されるボディ先端面（小径部９Ａの端面）までの高さＨより、電極ボディ９の外径Ｄ（大径部９Ｂの外径）の方が大きい扁平形状に設けられているので、電極ボディ９を小型化でき、少ない材料で電極ボディ９を製造できるので、材料費を低減できる。
【００４０】
上部電極２は、溶接チップ８の突き出し量Ｌが１０ｍｍ以下であり、且つ溶接チップ８の先端角部に面取りが設けられているので、溶接チップ８の剛性が確保され、溶接時の抵抗が少なくなる。その結果、溶接時の抵抗により溶接チップ８が変形したり、溶接チップ８の先端部が欠けることが少なくなる。
電極ボディ９に使用される材料粉は、成型性の良い材料（例えば純銅）を選択することにより、冷間鍛造により所定の電極ボディ９形状に成型する際に、成型後に電極ボディ９の仕上げ加工を廃止することができる。その結果、上部電極２の製造工程を短縮でき、生産性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ヒュージング溶接機の説明図である（第１実施形態）。
【図２】上部電極の交換作業を示す説明図である（第１実施形態）。
【図３】電極ホルダと上部電極との取付け状態を示す断面図である（変形例）。
【図４】電極ホルダと上部電極との取付け状態を示す断面図である（変形例）。
【図５】上部電極の断面図である。
【図６】冷間鍛造の工程を示す断面図である（第２実施形態）。
【図７】ヒュージング溶接機の説明図である（従来技術）。
【図８】上部電極の断面図である（従来技術）。
【図９】上部電極の交換作業を示す説明図である（従来技術）。
【符号の説明】
１    電極ホルダ
１ａ  閉塞端
１ｄ  電極保持面
１ｅ  環状壁部（位置決め手段）
２    上部電極
５    冷却液通路
８    溶接チップ
９    電極ボディ
９ａ  取付け面
１０    クランプ片（クランプ手段）
１１    スプリング（クランプ手段）
Ｄ    電極ボディの外径
Ｈ    電極ボディの取付け面からボディ先端面までの高さ
Ｌ    溶接チップの突き出し量
【図１】
2004337931.tif 000003
【図２】
2004337931.tif 000004
【図３】
2004337931.tif 000005
【図４】
2004337931.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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