(57)【要約】【課題】コマ状軸体の精度を確保しつつ動圧軸受装置の小型化、薄型化を図る。【解決手段】下部がベース１にカシメられたセンターピン２下端には径大部２ｂが形成されている。センターピン２の径小部２ｃにはシャフト３が嵌入固定されており、更にトップリング４がシャフト３を径大部２ａとで狭持するように嵌入固定されている。コマ状軸体５はセンターピン２とシャフト３とトップリング４とで構成されている。シャフト３の両端面にはスラスト方向動圧発生溝６が形成され、側面にはラジアル方向動圧発生溝７が形成されている。スラストプレート８がシャフト３の両端面に微小ギャップを介して配設されており、スリーブ９がシャフト３の側面に微小ギャップを介して配設されている。軸受部材１０は両スラストプレート８とスリーブ９とで構成され、外周面１０ａをハブ１３によりスラスト方向に狭持されている。【選択図】      図１
2004169725.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒部材の両端面から突出する中心軸部を有するコマ状軸体と、前記両端面に微小ギャップを介して対向するスラスト軸受部並びに前記円筒部材の側面に微小ギャップを介して対向する内周面を有するラジアル軸受部から成る軸受部材と、前記微小ギャップに充填された潤滑油とを有すると共に、前記円筒部材の両端面又は前記スラスト軸受部の前記両端面に対向する面の何れか一方にスラスト動圧発生溝を形成し、円筒部材の側面又は前記ラジアル軸受部の前記内周面の何れか一方にラジアル動圧発生溝を形成した動圧軸受装置において、前記コマ状軸体は前記中心軸部の一方の軸端寄りに径大部を有する中心軸部と、この中心軸部の径小部に固定された円筒部材と、この円筒部材を前記径大部とで狭持するように前記中心軸部に嵌入固定されたリング部材との三体から成ることを特徴とする動圧軸受装置。
【請求項２】
前記スラスト軸受部及び／又は前記ラジアル軸受部がセラミックスから成ることを特徴とする請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項３】
前記コマ状軸体は固定部材に固定されており、前記軸受部材の外周面は回転部材の内周面に嵌入されており、前記軸受部材のスラスト方向両端面は前記回転部材の内周面両端からラジアル方向内側へ張り出した鍔部によりスラスト方向に狭持されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の動圧軸受装置。
【請求項４】
前記コマ状軸体の前記中心軸部が前記固定部材へカシメられていることを特徴とする請求項３記載の動圧軸受装置。
【請求項５】
前記コマ状軸体は回転部材に固定されており、前記軸受部材の外周面は前記固定部材の軸受保持部内周面に嵌入されており、前記軸受部材のスラスト方向両端面は前記固定部材の内周面両端からスラスト方向内側へ張り出した鍔部によりスラスト方向に狭持されていることを特徴とする請求項１記載の動圧軸受装置。
【請求項６】
前記コマ状軸体のうち、前記円筒部材及び／又は前記リング部材がセラミックスから成ることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の動圧軸受装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軸受部材に形成した動圧発生溝により潤滑油に動圧を発生させて回転体を支承する動圧軸受装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、種々の動圧軸受装置が提案されている。その一例として、図９に従来の動圧軸受装置における軸受部の側断面図を示す。軸体７２とスラスト板７３とが一体に接合され、軸受部材７１とスラスト受板７４に隙間を介して回転自在に狭持されている。軸体７２と軸受部材７１との間には軸体７２と軸受部材７１のどちらか一方にラジアル動圧発生溝を形成して、隙間が数μｍ程度のラジアル動圧発生部８１を設けている。また、スラスト板７３と軸受部材７１との間にはスラスト板７３または軸受部材７１のどちらか一方にスラスト動圧発生溝を形成し、上スラスト動圧発生部８２を設けて、スラスト板７３とスラスト受板７４との間にはスラスト板７３とスラスト受板７４のどちらか一方にスラスト動圧発生溝を形成して下スラスト動圧発生部８３を設けている。これらのラジアル動圧発生部８１、上下スラスト動圧発生部８２、８３には潤滑油あるいは気体が介在している。図には示さないが、軸体７２に回転用ハブやローターマグネットを取り付け、軸受部材７１とスラスト受板７４を固定部として、ステータ等を有するモーター構造に組み込むことにより、スピンドルモーターとして用いられる。このような動圧軸受装置は、回転時に発生する動圧による平均化効果によって高精度の非同期回転振れ（ＮＲＲＯ）を実現している。
【０００３】
その中でＨＤＤ用モータや精密測定機用回転テーブルに用いられている軸受装置の中に、両端面から突出する中心軸部を有する円筒部材であるコマ状の固定軸或いは回転軸である軸体（以下コマ状軸体と略称する）を有するものがある（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００４】
中でも、近年特に携帯用情報機器やＡＶ機器などに使用されるＨＤＤ用スピンドルモータは、小型薄型化が要求されており、特許文献１のものもこの点で有利と考えられているが、以下、従来のコマ状軸体を用いた動圧軸受装置の一例について図面により説明する。図４は従来のコマ状軸体を用いた動圧軸受装置の側断面図である。図４において、１はこの動圧軸受装置が固定される金属板等から成るベースである。６２は下端部がベース１に固定されて立設された中心軸部としてのステンレス鋼等から成るセンターピンであり、３は円筒部材としてシャフトであり、中心穴にセンターピン６２が固定されている。
【０００５】
６５はコマ状軸体であり、センターピン６２とシャフト３との二体で構成されている。６はシャフト３の両端面に形成されたスラスト方向動圧発生溝である。７はシャフト３側面に形成されたラジアル方向動圧発生溝である。８は中心穴８ａを有するスラスト軸受部としてのスラストプレートであり、シャフト３の両端面に微小ギャップを介して配設されている。９は両スラストプレート８に狭持されてたラジアル軸受部としてのスリーブであり、シャフト３の側面に微小ギャップを介して対向する内周面９ａを有する。１０は両スラストプレート８とスリーブ９との三体で構成される軸受部材である。
【０００６】
以上の構成で、コマ状軸体６５はシャフト３の軸方向の長さ寸法内にラジアル軸受部とスラスト軸受部とを有している。この構成により、軸方向の軸受部の長さ寸法に関して、スラスト軸受部を設ける為に軸方向の長さ寸法を伸ばす必要はなくなる。一方、前記、図９に示したタイプの軸受構造では、軸方向の軸受部の長さ寸法はｈである。長さｈの一部の長さｉは、ほとんどがスラスト板７３の厚み寸法であってラジアル軸受部８１には関わらない部分である。よって、図４のコマ状軸体６５を用いた軸受構造は、軸受構造を小型化・薄型化をする上で、薄型化に関して特に有利な構造である。
【０００７】
次に、全体構造について説明する。上記微小ギャップ及び動圧発生溝６、７には図示しない潤滑油が充填されている。また、スラストプレート８の内周面８ａ及び外端面８ｂ並びにスラストプレート８の内周面８ａと対向するセンターピン６２の外周面６２ａ、６２ｂには、それぞれ油漏れを防止するための図示しない撥油処理が施されている。１１は記録ディスク、１２はマグネットであり、１３は回転部材であるハブであり、内周面１３ｂには軸受部材１０を保持し、外周面にはマグネット１２を固定し、記録ディスク１１の装着面１３ａを有している。１４はベース１に固定されたステータ、１５はステータ１４に巻回されたコイルである。
【０００８】
次に、この動圧軸受装置の動作について説明する。コイル１５に通電することによりステータ１４及びマグネット１２の磁気回路部の駆動力で、コマ状軸体６５に対して軸受部材１０が支持された状態で、ハブ１３が記録ディスク１１と共に回転駆動することになる。回転に伴いコマ状軸体６５の動圧発生溝６、７の作用により潤滑油に支持圧力が発生して、軸受部材１０をコマ状軸体６５から浮かせて、コマ状軸体６５の中心に支持回転する。従って、記録ディスク１１を装着したハブ１３は高速回転にも心ブレ無く安定して回転することができる。
【０００９】
【特許文献１】
特開２０００−５０５６８号公報
【特許文献２】
特開平９−２２２１１９号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図４のコマ状軸体６５を用いた軸受構造では、ラジアル軸受部をスラスト軸受部の径方向の最大寸法部と同じまたは外側に設けている為に、回転時におけるラジアル軸受部の軸受剛性がスラスト部の軸受剛性よりも大きくなる傾向にあり、両方の軸受剛性のバランスによっては、回転時の非同期回転振れ（ＮＲＲＯ）を低下させる場合がある。軸受剛性のバランスを整えるという観点では、ラジアル軸受部の軸受剛性を小さくする手段と、スラスト軸受部の軸受剛性を大きく手段とを考えることが可能である。しかし、軸受構造全体を小型化・薄型化する上では各部品の寸法には制約が設けられる為、高性能な軸受を設計する上では、それぞれの制約の範囲内で軸受剛性はできる限り大きい程有利であるのは当然であって、ラジアル軸受部の軸受剛性を小さくする手段よりも、スラスト軸受部の軸受剛性をできるだけ大きくすることが求められる。スラスト軸受部の軸受剛性を大きくする為には、スラスト軸受部の面積を大きくすることが必要であり、図４のコマ状軸体６５においては、シャフト３の内径を小さくすることと、センターピン６２のシャフト３への嵌入に関わる部分の外径を小さくする必要がある。
【００１１】
図６は従来の二体型コマ状軸体を示す側面模式図である。図６において、４５は円筒部であり、中心穴４５ａを有する。４６は中心穴４５ａに接着固定された中心軸部であり、円筒部４５の両端面４５ａ、４５ｂからそれぞれ突出している。このコマ状軸体の加工に際しては、円筒部４５と中心軸部４６とをそれぞれ旋削加工し、それぞれの表面に必要に応じた仕上げ加工を行なった後、両者の接着を行う。例えば、中心穴４５ａの内径が５ｍｍ程度の大きさの部品では中心穴４５ａの内面に十分な接触面積があり中心軸部の接着強度が得られるが、スラスト軸受部の面積を大きくする為に、中心穴４５ａの内径と中心軸部４６の外径を小さく設計すると、中心穴４５ａの内径部と中心軸部４６との接触面積も小さくなり、接着強度も小さくなる。よって、全体構造の小型化に伴い、円筒部４５と中心軸部４６との接着強度が得られなくなる。接着強度を補うために、中心軸部４６を圧入する方法をとろうとしても、中心軸部４６の外径が小さくなると、圧入時の軸の変形も起こしやすく難しいことになるという課題がある。
【００１２】
また、二体型のコマ状軸体の、円筒部４５と中心軸４６の接着強度に関する対策として、コマ状軸体を一体型で構成する手段が考えられるが、その課題について次に述べる。図５は従来の一体型コマ状軸体を示す側面模式図である。図５において、３１は円筒部であり、円筒部３１の両端面から中心軸部に沿って突出するように軸部３１ａ、３１ｂが一体形成されている。
【００１３】
図７は一体型コマ状軸体を加工する方法を示す要部断面図である。図７において、４１は材料ブランクである。５１は旋盤のチャック、５２はバイトである。４２は切削部分である。加工に際しては、材料４１をチャック５１にくわえて、バイト５２で切削部分４２を除去してコマ状軸体を削り出す。
【００１４】
図８は一体型コマ状軸体を加工する他の方法を示す要部断面図である。図８において、４３、４４は切削部分である。加工に際しては、まず図７（ａ）に示すものと同様にチャック５１に材料ブランク４１をくわえる。次に、図８（ａ）に示すように、切削部分４３を残して軸部３１ａと円柱部３１の外径を切削する。次に、図８（ｂ）に示すように、チャック５１から加工途中の材料ブランク４１を一旦外して、円柱部３１をチャック５１にくわえ直し、バイト５２で切削部分４４を切削除去して軸部３１ｂを削り出しコマ状軸体を形成する。
【００１５】
しかしながら、上記一体型コマ状軸体を１チャック加工する場合に於いて、スラスト軸受部の面積を大きくする為に、図５におけるａ面とｂ面を大きくして軸部３１ａと軸部３１ｂの外径を小さく設計した場合、十分な加工精度が得られない場合が生じる。十分な加工精度とは、例えば動圧軸受をハードディスクのスピンドルモーターに用いるような場合には、高記録密度を実現させるために、回転時の非同期回転振れ（ＮＲＲＯ）を数ｎｍ〜数１０ｎｍというレベルに管理する必要が有り、その為には、軸受部に関わる外径寸法、内径寸法、厚み精度、隙間精度及び平行度、直角度等の精度を１μｍレベルで要求され、且つ、動圧発生部の表面粗さもＲａ＝０．０５μｍ程度のレベルが要求される。
【００１６】
例えば、軸部３１ａと軸部３１ｂの外径を約２ｍｍ程度とした場合には、図７（ｂ）に示すＡ部が切削抵抗に耐えられずにブレが生じて要求精度に入らず、更に最悪の場合折れてしまい加工できない。また、外形寸法精度、厚み寸法精度とも各々の要求精度が１μｍ以下なのに対して５μｍと十分には得られない。２チャック加工では、１チャック目と２チャック目とでチャック位置を変えなければならないため、基準のない加工になってしまい、更にワークのセット替えがあるために、図５に示すａ面とｂ面との平行度、ａ面とｃ面との直角度とも各々の要求精度が１μｍ以下なのに対して３μｍ程度と悪くなる。そして、ａ面、ｂ面、ｄ面は動圧発生溝の形成面であるので、表面粗さが悪いと潤滑油に不要な乱流を引き起こして回転特性の低減を誘発することになるのだが、全体の表面粗さは要求精度がＲａ＝０．０５μｍなのに対して０．１〜０．５μｍと悪くなる。それは、軸部３１ａと軸部３１ｂがある為に、ａ面とｂ面に仕上げ加工ができないことも大きな原因となっている。
【００１７】
更に、一体型のコマ状軸体の加工方法としては、前記の切削加工の他に射出成型やプレス成型法等の加工方法も有るが、十分な加工精度を得ることは難しい。
【００１８】
本発明は、上記の問題を解決してコマ状軸体のスラスト軸受部における軸受剛性を高めつつ、小型化・薄型化を図ることのできる動圧軸受装置を提供することを目的としている。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するための本発明の手段は、円筒部材の両端面から突出する中心軸部を有するコマ状軸体と、前記両端面に微小ギャップを介して対向するスラスト軸受部並びに前記円筒部材の側面に微小ギャップを介して対向する内周面を有するラジアル軸受部から成る軸受部材と、前記微小ギャップに充填された潤滑油とを有すると共に、前記円筒部材の両端面又は前記スラスト軸受部の前記両端面に対向する面の何れか一方にスラスト動圧発生溝を形成し、円筒部材の側面又は前記ラジアル軸受部の前記内周面の何れか一方にラジアル動圧発生溝を形成した動圧軸受装置において、前記コマ状軸体は前記中心軸部の一方の軸端寄りに径大部を有する中心軸部と、この中心軸部の径小部に固定された円筒部材と、この円筒部材を前記径大部とで狭持するように前記中心軸部に嵌入固定されたリング部材との三体から成ることを特徴とする。
【００２０】
また、前記スラスト軸受部及び／又は前記ラジアル軸受部がセラミックスから成ることを特徴とする。
【００２１】
また、前記コマ状軸体は固定部材に固定されており、前記軸受部材の外周面は回転部材の内周面に嵌入されており、前記軸受部材のスラスト方向両端面は前記回転部材の内周面両端からラジアル方向内側へ張り出した鍔部によりスラスト方向に狭持されていることを特徴とする。
【００２２】
また、前記コマ状軸体の前記中心軸部が前記固定部材へカシメられていることを特徴とする。
【００２３】
また、前記コマ状軸体は回転部材に固定されており、前記軸受部材の外周面は前記固定部材の軸受保持部内周面に嵌入されており、前記軸受部材のスラスト方向両端面は前記固定部材の内周面両端からスラスト方向内側へ張り出した鍔部によりスラスト方向に狭持されていることを特徴とする。
【００２４】
また、前記コマ状軸体のうち、前記円筒部材及び／又は前記リング部材がセラミックスから成ることを特徴とする。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の第一の実施の形態である動圧軸受装置の側断面図である。
【００２６】
まず、この動圧軸受装置の構成について説明する。図１において、２は下端部が例えばアルミ板またはステンレス板から成る固定部材であるベース１にカシメ部２ａでカシメられて立設された中心軸部としてのステンレス鋼等の金属から成るセンターピンである。センターピン２の一方の軸端寄りである下端部側には径大部２ｂが形成されている。センターピン２の径小部２ｃにはセラミックスから成る円筒部材であるシャフト３が嵌入固定されている。４はセラミックスから成るリング部材としてのトップリングであり、シャフト３をセンターピン２の径大部２ａとトップリング４とで狭持するようにセンターピン２に嵌入固定されている。
【００２７】
５はこの動圧軸受装置のコマ状軸体であり、センターピン２とシャフト３とトップリング４との三体から構成されている。その他の構成は従来技術の項において説明したものと同様であるから、同じ構成要素には同じ符号と名称とを用いて詳細な説明を省略する。
【００２８】
ここで、軸受部材１０はスラスト軸受部であるスラストプレート８並びにラジアル軸受部であるスリーブ９から構成され、セラミックスから成る。ここで、ラジアル動圧発生溝６は、シャフト３の側面３ｃとスリーブ９の内周面９ｂとの少なくとも一方に形成すればよく、スラスト動圧発生溝７は、シャフト３の両端面３ａ、３ｂとこれらと対向するスラストプレート８の対向面の少なくとも一方に形成すればよい。
【００２９】
次に、本発明の第一の実施の形態である動圧軸受装置の組立手順について説明する。まず、カシメる前のコマ状軸体５を組み立てる。次に、マグネット１２を固定したハブ１３の軸受保持部である内周面１３ｂに、一方のスラストプレート８、スリーブ９、コマ状軸体５、そして他方のスラストプレート８の順に挿入して軸受保持部端部をカシメて鍔部１３ｄを形成する。次に、ステータ１４を組込済みのベース１をコマ状軸体５の軸端に挿入してカシメてカシメ部２ａを形成する。最後にスラストプレート８の中心穴とセンターピン２との隙間から適量の潤滑油を注入する。
【００３０】
次に、本発明の第一の実施の形態である動圧軸受装置の効果について説明する。コマ状軸体５は、径大部２ｂを有するセンターピン２に嵌入固定したシャフト３をトップリング４を固定して径大部２ｂと狭持するようにしたので、中心軸部の固定力が十分強固になり、スラスト軸受部の面積を大きく確保する為にシャフト３の内径寸法、センターピン２の径小部２ｃ、径大部２ｂ及びトップリング４の外径寸法を小さくして回転時のスラスト軸受部の軸受剛性を高めて、安定した回転精度の動圧軸受装置が得られた。因みに、図６の従来の二体型コマ状軸体の中心軸４６の外径と、本発明のコマ状軸体５の径大部２ｂおよびトップリング５の外径が同程度の場合を比較しても、本発明のコマ状軸体５の中心軸部の接合強度は大きくなった。また、センターピン２を固定部材にカシメる構造にすることによって、固定部材が薄板であっても強固に精度良く立設することができた。
【００３１】
この軸受装置のコマ状軸体５は、シャフト３及びトップリング４が三体型であるために、各部品の加工精度が安定している。シャフト３は必要に応じて外周面、内周面、端面３ａ及び端面３ｂへの研磨加工等の仕上げ加工が可能であり、センターピン２も径大部２ｂと径小部２ｃへの仕上げ加工が加工であり、更に、トップリング３も内径面、外径面、端面への仕上げ加工が可能である。よって、従来の一体型コマ状軸体では実現できなかった、寸法精度や、表面粗さ精度を、動圧軸受部に用いる為に十分な精度に仕上げることが可能である。因みに図５で示すａ、ｂ面の平行度は０．５μｍに、ａ、ｃ面の直角度は１μｍに、外径及び厚みの精度は１μｍ以下に、表面粗さはラップ加工後にＲａ＝０．０５μｍにすることができる。さらに、シャフト３とトップリング４をセラミックスを用いた三体型コマ状軸体とすることによって、強度と熱歪みに強く、回転精度が安定する。また、スラストプレート８及びスリーブ９がセラミックス製であるので、軸受部となる面を高精度に研磨加工することが可能であると同時に、ハブ１３を軸受部材１０にカシメて固定する場合に軸受部材１０が変形せずに寸法精度を維持したまま組立ができる。更に軸受部材１０をハブ１３の鍔部で狭持することにより組立が容易になり、またスラスト方向の微小ギャップを精度良く得ることができた。
【００３２】
また、動圧軸受装置の総厚を薄く納めようとした場合、スリーブ９及びシャフト３の軸方向の厚みを小さくすることは、動圧発生部で必要な動圧力得るための限度がある。よって、必然的に、ベース１やスラストプレート８を強度限界に近い厚みに薄くすることとなるが、この三体構造のコマ状軸体５を使用すれば、スラストプレート８とベース１の厚みが薄くても、所望の機械的強度が得られるので、薄型の高精度な動圧軸受装置が得られる。
【００３３】
また、本発明の実施の形態では、シャフト３、トップリング４、スラストプレート８、スリーブ９にセラミックスを用いることにより、高精度の仕上げ加工と組立後の強度として最も好ましい形態に構成したが、ステンレス鋼等の金属材料を用いることももちろん可能である。その際には、必要強度及び動圧発生溝の加工性や製造コストを考慮して、セラミックスとステンレス鋼等の金属材料とを適宜選択して用いるとよい。例えば、ハブ１３の鍔部で狭持するスラストプレート８とスリーブ９の材質は、全てセラミックスとした場合が最も変形が小さく、強固に固定できるが、スラストプレート８とスリーブ９のいずれか一方がセラミックスの場合や、２個使用されているスラストプレート８のいずれか一方をセラミックスとした場合にも、強固に固定する上で有効である。また、コマ状軸体５の固定強度に於いては、トップリング４とシャフト３の両方がセラミックスの場合が最も有利であるが、一方がセラミックスの場合も有効である。さらに、動圧発生溝の加工の際に、ラジアル軸受部となるシャフト３の外径部やスリーブ９の内径部へ動圧発生溝を加工する場合は、平坦な面への動圧発生溝の加工と比較して難しく、セラミックスの場合はさらに難しい場合が多いため、動圧発生溝を加工する一方を金属材料とし、もう一方をセラミックスとすることは、製造コストの面で非常に有利な組み合わせである。
【００３４】
次に、本発明の第二の実施の形態について説明する。図２は本発明の第二の実施の形態である動圧軸受装置の要部側断面図である。図２において、２２は中心軸部であるシャフトであり、一端部に径大部２２ｂが形成され、他端部にカシメ部２２ａがあって、固定部材であるベース１にカシメられて立設されている。トップリング４はシャフト３とベース１とに狭持され、径大部２２ｂとトップリング４とでシャフト３を狭持するようにシャフト３と共に径小部２２ｃに嵌入されている。２５はコマ状軸体であり、センターピン２２とシャフト３とトップリング４とで構成される。コマ状軸体２５以外の構成は第一の実施の形態と同様であるので、同じ構成要素には同じ符号と名称とを付して説明を省略する。本発明の第二の実施の形態である動圧軸受装置の組立手順は、第一の実施の形態の場合と同様である。
【００３５】
次に、本発明の第三の実施の形態について説明する。図３は本発明の第三の実施の形態である動圧軸受装置の要部側断面図である。図３において、２１は固定部材であるベースであり、ベース２１の中央には円筒状の軸受保持部２１ａが立設されている。軸受保持部２１ａの内周面２１ｄに軸受部材１０の外周面１０ａが挿入され、軸受部材１０のスラスト方向両端面は、内周面２１ｄ両端からラジアル方向に張り出した鍔部２１ｂとカシメ部である鍔部２１ｃとで狭持されている。２３は回転部材であるハブであり、コマ状軸体５はハブ２３にカシメられて回転軸になっている。
【００３６】
次に、本発明の第三の実施の形態である動圧軸受装置の組立手順について説明する。まず、カシメる前のコマ状軸体５を組み立てる。次に、ステータ１４を組立済みのベース２１の軸受保持部２１ａの内周面２１ｄに、一方のスラストプレート８、スリーブ９、コマ状軸体５、他方のスラストプレート８の順に挿入して軸受保持部２１ａ上端をカシメて鍔部２１ｃを形成する。次に、マグネット１２を固定したハブ２３をコマ状軸体５の軸端に挿入してカシメてカシメ部２ａを形成する。
【００３７】
なお、本発明の動圧軸受装置は、必ずしも以上説明した実施の形態に限定されるものではなく、回転軸がセンターピン２であるコマ状軸体５ではなく、センターピン２２であるコマ状軸体２５になっている形態であってもよい。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、円筒部材の両端面から突出する中心軸部を有するコマ状軸体を一方の軸端寄りに径大部を有する中心軸部と、この中心軸部の径小部に圧入された円筒部材と、この円筒部材を前記径大部とで狭持するように前記中心軸部に嵌入固定されたリング部材とで構成したので、円筒部材と中心軸部との固定力が強固になると共に、寸法精度が要求精度を満足する小型・薄型で高精度なコマ状軸体を有する動圧軸受装置が得られた。その結果、従来よりもコマ状軸体の中心軸部の外径を小さくして、スラスト軸受部の面積を大きくし、スラスト軸受剛性を高めた動圧軸受装置を得ることも可能となった。
【００３９】
また、前記コマ状軸体は固定部材に固定されており、軸受部材の外周面はハブの内周面に嵌入されており、前記軸受部材の両端面は前記ハブの内周面両端から内側へ張り出した鍔部によりスラスト方向に狭持されるようにしたので、動圧軸受装置の組立が容易となった。
【００４０】
また、前記コマ状軸体の前記センターピンが固定部材へカシメられているので、固定部材が薄板であっても強固に立設することができ、小型・薄型の動圧軸受装置が得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施の形態である動圧軸受装置の側断面図である。
【図２】本発明の第二の実施の形態である動圧軸受装置の要部側断面図である。
【図３】本発明の第三の実施の形態である動圧軸受装置の側断面図である。
【図４】従来の動圧軸受装置の側断面図である。
【図５】従来の一体型コマ状軸体を示す側面模式図である。
【図６】従来の二体型コマ状軸体を示す側面模式図である。
【図７】従来の一体型コマ状軸体の加工方法を説明する部分断面図である。
【図８】従来の一体型コマ状軸体の他の加工方法を説明する部分断面図である。
【図９】従来の動圧軸受装置の軸受部の側断面図である。
【符号の説明】
１、２１  ベース
２、２２  センターピン
２ａ、２２ａ  カシメ部
２ｂ、２２ｂ  径大部
２ｃ、２２ｃ  径小部
３  シャフト
４  トップリング
５、２５  コマ状軸体
６、７  動圧発生溝
８  スラストプレート
９  スリーブ
９ａ  内周面
１０  軸受部材
１０ａ  外周面
１３、２３  ハブ
１３ｂ、２１ｄ  内周面
１３ｃ、１３ｄ  鍔部
【図１】
2004169725.tif 000003
【図２】
2004169725.tif 000004
【図３】
2004169725.tif 000005
【図４】
2004169725.tif 000006
【図５】
2004169725.tif 000007
【図６】
2004169725.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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