(57)【要約】【課題】樹脂膜を構成する中央部用樹脂と端部用樹脂との膜離れを防止しつつ、裁断した耳部に中央部用樹脂が極力混入しないようにできるので、リサイクル性や生産性を向上できる。【解決手段】押出ダイ１２から溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜１１を形成する際に、中央部用樹脂Ａで形成される樹脂膜本体部１１Ａの幅方向両端部に端部用樹脂Ｂを積層させる樹脂膜１１の形成装置１０において、樹脂膜本体部１１Ａの幅方向端部を端部用樹脂Ｂで覆い込むように中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとを合流させる合流部３６を有するフィードブロック１３を、押出ダイ１２の上流側に設けた。【選択図】  図２
2004181753.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する際に、中央部用樹脂で形成される樹脂膜本体部の幅方向両端部に端部用樹脂を積層させる樹脂膜の形成方法において、
前記樹脂膜本体部の幅方向端部を前記端部用樹脂で覆い込むように前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂とを合流させることを特徴とする樹脂膜の形成方法。
【請求項２】
前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂とのＭＦＲの差に応じて前記覆い込む程度を変えることを特徴とする請求項１の樹脂膜の形成方法。
【請求項３】
前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂との前記押出ダイからの押し出し量の差に応じて前記覆い込む程度を変えることを特徴とする請求項１又は２の樹脂膜の形成方法。
【請求項４】
前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂との樹脂温度の差に応じて前記覆い込む程度を変えることを特徴とする請求項１〜３の何れか１の樹脂膜の形成方法。
【請求項５】
前記樹脂膜の幅の大小に応じて前記覆い込む程度を変えることを特徴とする請求項１〜４の何れか１の樹脂膜の形成方法。
【請求項６】
押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する際に、中央部用樹脂で形成される樹脂膜本体部の幅方向両端部に端部用樹脂を積層させる樹脂膜の形成装置において、
前記樹脂膜本体部の幅方向端部を前記端部用樹脂で覆い込むように前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂とを合流させる合流部を有するフィードブロックを前記押出ダイの上流側に設けたことを特徴とする樹脂膜の形成装置。
【請求項７】
前記フィードブロックは、
前記中央部用樹脂が流れる幹流路と前記端部用樹脂が流れる一対の枝流路とが合流部で合流すると共に、該合流部の横断面形状が前記樹脂膜本体部の幅方向端部を前記端部用樹脂で覆い込む形状に形成されていることを特徴とする請求項６の樹脂膜の形成装置。
【請求項８】
前記フィードブロックは、前記覆い込む程度の異なる合流部を有する複数の合流部ブロックが着脱可能に構成され、樹脂膜の形成条件に応じて合流形状を規定する前記合流部ブロックを交換できるようにしたことを特徴とする請求項６又は７の樹脂膜の形成装置。
【請求項９】
前記樹脂膜の形成条件は、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂とのＭＦＲの差、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂との押し出し量の差、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂との樹脂温度の差、前記樹脂膜の幅の大小の何れか１つであることを特徴とする請求項８の樹脂膜の形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂膜の形成方法及び装置に係り、特に、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する際に、中央部用樹脂で形成される樹脂膜本体部の幅方向両端部に端部用樹脂を積層させる樹脂膜の形成方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常、押出ダイから押し出し形成された樹脂膜は後工程において耳部（樹脂膜の幅方向両端部）を裁断するが、樹脂膜がリサイクル困難な樹脂であったり熱安定性の悪い樹脂等である場合には裁断された耳部をリサイクルできなくなり、それだけ歩留りが悪くなる。従って、樹脂膜のリサイクルを可能にすることを主たる目的として、樹脂膜のうち、中央部用樹脂で形成される樹脂膜本体部（耳部を裁断した後の最終製品となる部分）の幅方向両端部に端部用樹脂を積層させる技術がある。例えば、熱安定性の悪い樹脂で樹脂膜本体部を成形する場合には、その樹脂膜本体部の両端部に熱安定性の優れた端部用樹脂を積層し、端部用樹脂を耳部として裁断する。これにより、裁断された端部用樹脂を繰り返し使用しても熱劣化しにくいので、リサイクルが可能になり生産性が向上する。
【０００３】
しかし、中央部用樹脂と端部用樹脂との樹脂物性や積層条件等の樹脂膜形成条件が異なると、樹脂同士が膜離れし易くなったり、樹脂同士の境界が乱れ易くなるという欠点がある。樹脂同士の境界が乱れると、裁断した耳部に中央部用樹脂が混入する割合が大きくなるので、リサイクル性が悪くなると共に樹脂膜本体部としての取り分が減少するので生産性も悪くなる。
【０００４】
この対策としては、特許文献１には端部用樹脂を中央部用樹脂に包み込むことで端部用樹脂と中央部用樹脂の膜離れを防止することが開示されている。また、この種の樹脂膜を形成する方法として、特許文献２には、着脱可能なアセンブリを利用することが開示されており、特許文献３には、押出ダイ内で幅方向に積層することが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−２４０１２６公報
【０００６】
【特許文献２】
特開平１−６４８２２号公報
【０００７】
【特許文献３】
特開平７−７６０３８号公報
【０００８】
【発明の解決する課題】
しかしながら、特許文献１は、端部用樹脂が中央部用樹脂に包み込まれているので、裁断された耳部は、端部用樹脂よりも中央部用樹脂が多く混在した樹脂となりリサイクル性が悪くなると共に生産性が悪くなるという欠点がある。即ち、リサイクル性や生産性を向上させるためには、樹脂膜の耳部を裁断したときに、端部用樹脂に中央部用樹脂が極力混在しないように樹脂同士が配置され、且つ樹脂同士の境界に乱れがなく境界線が明確であることが重要であり、これを満足しつつ樹脂同士が膜離れしないことが必要である。
【０００９】
また、特許文献２は、この種の樹脂膜を形成する装置ではあるが、この装置を使用しても樹脂同士の膜離れ防止や樹脂同士の境界の乱れ防止は解決できない。
【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、樹脂膜を構成する中央部用樹脂と端部用樹脂との膜離れを防止しつつ、裁断した耳部に中央部用樹脂が極力混入しないようにできるので、リサイクル性や生産性を向上できる樹脂膜の形成方法及び装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１は前記目的を達成するために、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する際に、中央部用樹脂で形成される樹脂膜本体部の幅方向両端部に端部用樹脂を積層させる樹脂膜の形成方法において、前記樹脂膜本体部の幅方向端部を前記端部用樹脂で覆い込むように前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂とを合流させることを特徴とする。
【００１２】
このように、樹脂膜本体部の幅方向端部を端部用樹脂で覆い込むように中央部用樹脂と前記端部用樹脂とを合流させる（以下「本発明の合流方法」という）ことにより、樹脂膜を構成する中央部用樹脂と端部用樹脂との膜離れを防止しつつ、樹脂同士の境界の乱れを小さくすることができる。これにより、裁断した耳部に中央部用樹脂が極力混入しないようにできるので、耳部のリサイクル性を向上できると共に、製品歩留りが上がるので生産性を向上できる。
【００１３】
請求項２は請求項１において、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂とのＭＦＲの差に応じて前記覆い込む程度を変えることを特徴とする。一般に、中央部用樹脂と端部用樹脂とのＭＦＲの差が大きいほど樹脂同士が膜離れし易くなるので、ＭＦＲの差が大きいほど覆い込む程度を大きくする必要がある。逆にＭＦＲの差が小さい場合には覆い込む程度を小さくしても樹脂同士が膜離れすることがない。従って、中央部用樹脂と端部用樹脂とのＭＦＲの差に応じて覆い込む程度を変えることにより、ＭＦＲの差に見合った覆い込み程度にすることができる。これにより、裁断された耳部に中央部用樹脂が不必要に混入することがなく、しかも樹脂同士の膜離れを確実に防止できる。この場合、中央部用樹脂と端部用樹脂との差をＭＦＲ比で見た場合、ＭＦＲ比は０．５〜２の範囲内であることが好ましい。これはＭＦＲ比が２をこえて大き過ぎると本発明の合流方法を行っても樹脂同士に膜離れが生じることがあるためである。
【００１４】
尚、ＭＦＲとは、熱可塑性樹脂が２３０°Ｃで２３１０ｇの力（４４ｐｉｓ  ）を受けたときに、直径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスから１０分間押し出される量のｇ（グラム）数をいう（測定方法はＪＩＳ  Ｋ  ７２１０，ＡＳＴＭＤ１２３８参照）。
【００１５】
請求項３は請求項１又は２において、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂との押し出し量の差に応じて前記覆い込む程度を変えることを特徴とする。一般に、端部用樹脂に対する中央部用樹脂の押し出し量の差が大きくなるほど樹脂同士の境界が乱れ易くなるが、押し出し量の差が大きくなるに応じて覆い込む程度を大きくすることで境界の乱れを低減できる。逆に押し出し量の差が小さい場合には覆い込む程度が小さくても樹脂同士の境界が乱れない。従って、中央部用樹脂と端部用樹脂との押し出し量の差に応じて覆い込む程度を変えることにより、押し出し量の差に見合った覆い込み程度にすることができる。これにより、裁断された耳部に中央部用樹脂が不必要に混入することがなく、しかも樹脂同士の境界の乱れを確実に低減することができる。この場合、中央部用樹脂に対する端部用樹脂の押し出し量の差を押し出し量の比で見た場合、押し出し量の比は０．２以下であることが好ましい。これは押し出し量の比が０．２を超えると、本発明の合流方法を行っても樹脂同士に膜離れが生じることがあると共に樹脂同士の境界が乱れ易くなるためである。また、押し出し量の差とＭＦＲの差の２つのファクターに応じて覆い込む程度を変えることがより好ましい。
【００１６】
請求項４は請求項１〜３の何れか１において、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂との樹脂温度の差に応じて前記覆い込む程度を変えることを特徴とする。一般に、端部用樹脂と中央部用樹脂との樹脂温度の差が大きいほど樹脂同士が膜離れし易くなるので、樹脂温度の差が大きいほど覆い込む程度を大きくする必要がある。逆に樹脂温度の差が小さい場合には覆い込む程度を小さくしても樹脂同士が膜離れすることがない。従って、中央部用樹脂と端部用樹脂との樹脂温度の差に応じて覆い込む程度を変えることにより、樹脂温度の差に見合った覆い込み程度にすることができる。これにより、裁断された耳部に中央部用樹脂が不必要に混入することがなく、しかも樹脂同士の膜離れを確実に防止できる。この場合、中央部用樹脂と端部用樹脂との樹脂温度差を樹脂温度の比で見た場合、樹脂温度の比が０．８〜１．２の範囲内であることが好ましい。これは、この範囲外では、本発明の合流方法を行っても樹脂同士に膜離れが生じることがあると共に樹脂同士の境界の乱れも易くなるためである。また、樹脂温度の差とＭＦＲの差と供給樹脂量の差との３つのファクターに応じて覆い込む程度を変えることがより好ましい。
【００１７】
請求項５は請求項１〜４の何れか１において、前記樹脂膜の幅の大小に応じて前記覆い込む程度を変えることを特徴とする。一般に、樹脂膜の幅が大きくなるほど樹脂同士の境界の乱れが大きくなるが、樹脂膜の幅が大きくなるに応じて覆い込む程度を大きくすることで境界の乱れを低減できる。逆に樹脂膜の幅が小さい場合には覆い込む程度を大きくしなくても樹脂同士の境界が乱れない。従って、樹脂膜の幅の大小に応じて覆い込む程度を変えることにより、樹脂膜の幅の長短に見合った覆い込み程度にすることができる。これにより、裁断された耳部に中央部用樹脂が不必要に混入することがなく、しかも樹脂同士の境界の乱れを確実に低減することができる。この場合、樹脂膜の幅は５ｍ以下であることが好ましい。これは、５ｍを超えると、樹脂同士の境界が乱れ易くなるためである。また、樹脂膜の幅の大小と樹脂温度の差とＭＦＲの差と押し出し量の差との４つのファクターに応じて覆い込む程度を変えることがより好ましい。
【００１８】
請求項６は前記目的を達成するために、押出ダイから溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜を形成する際に、中央部用樹脂で形成される樹脂膜本体部の幅方向両端部に端部用樹脂を積層させる樹脂膜の形成装置において、前記樹脂膜本体部の幅方向端部を前記端部用樹脂で覆い込むように前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂とを合流させる合流部を有するフィードブロックを前記押出ダイの上流側に設けたことを特徴とする。
【００１９】
これにより、樹脂膜を構成する中央部用樹脂と端部用樹脂との膜離れを防止しつつ、樹脂同士の境界の乱れを小さくすることができる。従って、裁断した耳部に中央部用樹脂が極力混入しないようにできるので、耳部のリサイクル性を向上できると共に、製品歩留りが上がるので生産性を向上できる。
【００２０】
請求項７は請求項６において、前記フィードブロックは、前記中央部用樹脂が流れる幹流路と前記端部用樹脂が流れる一対の枝流路とが合流する合流部の横断面形状が、前記樹脂膜本体部の幅方向端部を前記端部用樹脂で覆い込む形状に形成されることを特徴とする。これは、樹脂膜本体部の幅方向端部を端部用樹脂で覆い込むためのフィードブロックの好適な一例を具体的に構成したものである。尚、横断面形状とは、合流部を流れる樹脂の流れ方向に対して直交する方向の断面形状をいう。
【００２１】
請求項８は請求項６又は７において、前記フィードブロックは、前記覆い込む程度の異なる合流部を有する複数の合流部ブロックが着脱可能に構成され、樹脂膜の形成条件に応じて合流形状を規定する前記合流部ブロックを交換できるようにしたことを特徴とする。
【００２２】
このように樹脂膜の形成条件に応じてフィードブロックの合流形状を規定する合流部ブロックを交換できるようにしたので、中央部用樹脂と端部用樹脂との樹脂物性や積層条件等の樹脂膜形成条件が変わっても、それに応じて適切な合流部ブロックに変えるだけでよく、便利である。
【００２３】
請求項９は請求項８において、前記樹脂膜の形成条件は、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂とのＭＦＲの差、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂との樹脂供給量の差、前記中央部用樹脂と前記端部用樹脂との樹脂温度の差、前記樹脂膜の幅の長短の何れか１つであることを特徴とする。これにより、中央部用樹脂と端部用樹脂との樹脂同士の膜離れや境界の乱れに影響のあるファクターに応じて好適な合流部を有するフィードブロックを使用することができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下添付図面に従って本発明に係る樹脂膜の形成方法及び装置の好ましい実施の形態について詳説する。
【００２５】
図１は、本発明における樹脂膜の形成装置１０の全体構成図であり、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートしたフィルム状積層体２７の形成装置の例で説明する。
【００２６】
図１に示すように、溶融状態の樹脂を押し出して樹脂膜１１を形成するフィードブロック１３付きの押出ダイ１２の下方には、冷却ローラ１４とニップローラ１６とが平行に隣接配置されると共に、冷却ローラ１４を挟んでニップローラ１６の反対側には、膜離れローラ１８が冷却ローラに平行して隣接配置される。押出ダイ１２から押し出された樹脂膜１１は、上流側から搬送される帯状の支持体２２と張り合わされた後、冷却ローラ１４とニップローラ１６との間、冷却ローラ１４と膜離れローラ１８との間を通って冷却ローラ１４の周面に接触しながら走行し、膜離れローラ１８の位置で冷却ローラから離れる。これにより、フィルム状積層体２７が製造される。支持体２２としては、必要とするフィルム状積層体２７に応じて、紙、樹脂、又は金属を使用することができる。また、樹脂膜を形成する樹脂は、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をはじめとする公知の熱可塑性樹脂を使用することができる。
【００２７】
図２は、フィードブロック付きの押出ダイ１２の概略図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は合流部３６の拡大図である。
【００２８】
図２に示すように、フィードブロック１３は押出ダイ１２に互いのフランジ部１３Ａ、１２Ａを合わせてボルト１７で締結されることにより、着脱自在に結合される。フィードブロック１３内には、樹脂膜１１の幅方向中央部に配置される樹脂膜本体部１１Ａを形成する中央部用樹脂Ａが流れる幹流路３２と、樹脂膜幅方向の両端部１１Ｂを形成する端部用樹脂Ｂが流れる一対の枝流路３４、３４と、幹流路３２と一対の枝流路３４が合流する合流部３６とが形成される。この合流部３６の横断面形状は、図３（図２の３−３線に沿った断面図）に示すように、幹流路３２の凸形状に形成された両端に、凹形状に形成された一対の枝流路３４を嵌め合わせた形状に形成される。これにより、幹流路３２を流れる中央部用樹脂Ａと一対の枝流路３４を流れる端部用樹脂Ｂは合流部３６で合流し、図４に示すように、樹脂膜本体部１１Ａの幅方向端部を端部用樹脂Ｂで覆い込むように積層される。合流部３６で積層された積層樹脂１５（図４参照）は、合流部３６から押出ダイ１２に送られる。このフィードブロック１３は、図１２に示すように、覆い込む程度の異なる合流部を有する複数の合流部ブロック１３Ｄが着脱可能に構成され、樹脂膜の形成条件に応じて合流形状を規定する合流部ブロック１３Ｄを交換することができる。フィードブロック１３に対する合流部ブロック１３Ｄの交換構造としては、例えばフィードブロック本体１３Ｂの横方向に貫通孔１３Ｃを形成し、この貫通孔１３Ｃに合流部ブロック１３Ｄを抜き差しする構造を好適に使用することができる。符号１２Ｅは貫通孔１３Ｃ一端側を閉止する閉止板１３Ｅであり、フィードブロック本体１３Ｂにボルト締め等により着脱可能に設けられる。また、閉止板１３Ｅは貫通孔１３Ｃの両側に設けてもよい。そして、図３に示す覆い込む程度（Ｌ）の長さが異なる合流部３６を有する複数の合流部ブロック１３Ｄを複数用意しておき、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂ＢとのＭＦＲの差、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとの押し出し量の差、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとの樹脂温度の差、樹脂膜１１の幅の大小等の樹脂膜の形成条件に応じて合流形状を規定する合流部ブロック１３Ｄを適切なものに交換する。
【００２９】
また、樹脂膜本体部１１Ａを２種類の中央部用樹脂Ａ、Ａ’  で２層に形成する場合には、図５に示すように、２種類の中央部用樹脂Ａ、Ａ’  の樹脂物性や積層条件の差に応じて覆い込む程度（Ｌ１  ）と（Ｌ２  ）との長さを変えることが好ましい。これは、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂ＢとのＭＦＲの差、押し出し量の差、樹脂温度の差、樹脂膜１１の幅の大小によって、樹脂同士の膜離れ性や樹脂同士の境界の乱れが異なるためである。樹脂物性や積層条件と覆い込む程度（Ｌ）との関係については、試験等により得ることができる。
【００３０】
図２に示すように、押出ダイ１２は、主としてマニホールド２８とスリット３０とで構成され、押出ダイ１２内に供給された積層樹脂１５はマニホールド２８で押出ダイ１２の幅方向（樹脂膜１１の幅方向）に拡流された後、スリット３０を通って外部に押し出される。
【００３１】
次に、上記の如く構成された樹脂膜の形成装置１０を用いて本発明の形成方法を説明する。
【００３２】
先ず、前準備として、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂ＢとのＭＦＲの差、押し出し量の差、樹脂温度の差、樹脂膜１１の幅によって、適切な合流部３６を有する合流部ブロック１３Ｄをフィードブロック本体１３Ｂに装着する。そして、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとをフィードブロック１３に供給する。中央部用樹脂Ａは、単一の樹脂で１層を形成しても、複数の樹脂で複層を形成してもよく、無機顔料や添加剤等を含んでいてもよい。また、端部用樹脂Ｂは、少なくとも１種類以上の樹脂であって、添加剤等を含んでいてもよいが、裁断された耳部のリサイクル性を考慮すると単一の樹脂であることが好ましい。
【００３３】
フィードブロック１３に供給された中央部用樹脂Ａ及び端部用樹脂Ｂは、各樹脂Ａ、Ｂの融点温度以上の状態で合流部３６で合流して２つの樹脂Ａ、Ｂが積層し、中央部が中央部用樹脂Ａで形成され、両端部が端部用樹脂Ｂで形成された積層樹脂１５となって押出ダイ１２に送られる。押出ダイ１２に送られた積層樹脂１５は、マニホールド２８で押出ダイ１２の幅方向（樹脂膜の幅方向）に拡流された後、スリット３０を通って樹脂膜１１として外部に押し出される。押出ダイ１２から押し出された樹脂膜１１は、上流から搬送される支持体２２との十分な接着が得られるように、空気やオゾン等の酸化ガスで酸化された後、冷却ローラ１４とニップローラ１６との間で挟み込まれることにより、支持体２２にラミネートされる。支持体２２にラミネートされた樹脂膜１１は、冷却ローラ１４で十分に冷却された後、膜離れローラ１８によって冷却ローラ１４から膜離れされる。これにより、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートしたフィルム状積層体２７が製造される。製造されたフィルム状積層体２７は、図示しない後工程で耳部が裁断（トリミング）されて最終製品となる。
【００３４】
本発明では、フィードブロック１３の合流部３６において、中央部用樹脂Ａで形成される樹脂膜本体部１１Ａの幅方向両端部を、端部用樹脂Ｂで覆い込むように合流させるようにしたので、樹脂膜１１を構成する中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとの膜離れを防止しつつ、樹脂同士Ａ、Ｂの境界の乱れを小さくすることができる。これにより、裁断した耳部に中央部用樹脂Ａが極力混入しないようにできるので、耳部のリサイクル性を向上できると共に、製品歩留りが上がるので生産性を向上できる。
【００３５】
また、フィードブロック１３は、樹脂膜の形成条件に応じた複数の合流部ブロック１３Ｄをフィードブロック本体１３Ｂに交換できるように構成されており、樹脂膜１１の形成条件に適した合流部３６を有する合流部ブロック１３Ｄを使用できるようにしたので、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとの樹脂同士Ａ、Ｂの膜離れを確実に防止できると共に、樹脂同士Ａ、Ｂの境界の乱れを効果的に低減できる。これにより、リサイクル性や生産性を一層向上させることができる。
【００３６】
尚、本実施の形態では、樹脂膜１１を支持体２２にラミネートしたフィルム状積層体２７の例で説明したが、支持体２２にラミネートしない樹脂膜１１だけの場合でもよい。要は異なる樹脂を積層する全ての樹脂膜形成方法及び装置に本発明を適用できる。
【００３７】
また、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとを押出ダイ１２内で合流させることも可能であるが、押出ダイで合流させた場合、樹脂膜の押出速度を高速で行うと膜離れし易くなる傾向があると共に、押出ダイ１２の合流部を樹脂物性や積層条件等の形成条件に合わせて変更することが難しい。
【００３８】
【実施例】
次に、本発明の合流方法を行った実施例と従来の合流方法を行った比較例の試験結果を説明する。試験に供した樹脂は以下の通りである。
（比較例１）
樹脂温度が３２５°Ｃの条件で、ＭＦＲが１０ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ３  の低密度ポリエチレン溶融物に酸化チタンを１０ｗｔ％混ぜたものを中央部用樹脂Ａとし、酸化チタンを混ぜていない他は上記と同じ条件の低密度ポリエチレン溶融物を端部用樹脂Ｂとした。そして、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとをフィードブロック１３にて合流させて積層し、幅１ｍの押出ダイ１２から押し出して樹脂膜１１を形成した。フィードブロック１３は、図６のように中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとの境界が一直線の積層樹脂１５を形成する合流部３６を有するフィードブロック１３を使用した。
（実施例１）
比較例１と同じ中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂを使用すると共に同じ幅１ｍの押出ダイを使用した。フィードブロック１３は、図７のように、中央部用樹脂Ａで形成される樹脂膜本体部１１Ａの幅方向端部を端部用樹脂Ｂで覆い込むように中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとを合流させた積層樹脂１５を形成する本発明の合流方法の合流部３６を有するフィードブロック１３を使用した。
（比較例２）
樹脂温度が３２５°Ｃの条件で、ＭＦＲが１０ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ３  の低密度ポリエチレン溶融物に酸化チタンを１０ｗｔ％混ぜたものを中央部用樹脂Ａとし、ＭＦＲが３ｇ／１０分、密度０．９１９ｇ／ｃｍ３  の低密度ポリエチレン溶融物を端部用樹脂Ｂとした。そして、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとを幅１ｍの押出ダイ１２にて合流させて押し出すダイ方式を使用し、図６に示すように中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとの境界が一直線の積層樹脂１５を形成した。
（実施例２）
比較例２と同じ中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂを使用すると共に同じ幅１ｍの押出ダイ１２を使用した。そして、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとをフィードブロック１３にて合流させて積層し、押出ダイ１２から押し出して樹脂膜１１を形成した。フィードブロック１３は、図７の積層樹脂１５を形成する本発明の合流方法の合流部３６を有するフィードブロック１３を使用した。
（比較例３）
樹脂温度が３２５°Ｃの条件で、ＭＦＲが１０ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ３  の低密度ポリエチレン溶融物に酸化チタンを５ｗｔ％、１０ｗｔ％混ぜた２種類の中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  を１：２で２層状になるようにし、ＭＦＲが１０ｇ／１０分、密度０．９１７ｇ／ｃｍ３  の低密度ポリエチレン溶融物を端部用樹脂Ｂとした。そして、中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  と端部用樹脂Ｂとをフィードブロック１３にて合流させて積層し、幅１ｍの押出ダイ１２から押し出して樹脂膜１１を形成した。フィードブロック１３は、図８のように中央部用樹脂Ａ、Ａ’  と端部用樹脂Ｂとの境界が一直線の積層樹脂１５を形成する合流部３６を有するフィードブロック１３を使用した。
（実施例３）
比較例３と同じ中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  と端部用樹脂Ｂを使用すると共に同じ幅１ｍの押出ダイを使用した。そして、中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  と端部用樹脂Ｂとをフィードブロック１３にて合流させて積層し、押出ダイ１２から押し出して樹脂膜１１を形成した。フィードブロック１３は、図９の積層樹脂１５を形成する本発明の合流方法の合流部３６を有するフィードブロック１３を使用した。
（実施例４）
比較例３と同じ中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  と端部用樹脂Ｂを使用すると共に同じ幅１ｍの押出ダイを使用した。そして、中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  と端部用樹脂Ｂとをフィードブロック１３にて合流させて積層し、押出ダイ１２から押し出して樹脂膜１１を形成した。フィードブロック１３は、図１０の積層樹脂１５を形成する合流部３６で本発明の合流方法を行うと共に中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  のうち、酸化チタンの多い中央部用樹脂Ａ２  への覆い込む程度を小さく、酸化チタンの少ない中央部用樹脂Ａ１  への覆い込む程度が大きい合流部３６を有するフィードブロック１３を使用した。
（比較例４）
幅２ｍの押出ダイを使用した以外は、比較例１と同じ条件で実施した。
（実施例５）
使用した中央部用樹脂と端部用樹脂、及び押出ダイは比較例４と同じ条件であるが、フィードブロックは、図１１のように図７の覆い込む程度よりも小さな合流部を有するものを使用した。
【００３９】
【表１】
2004181753.tif 000003
表１における比較例１と実施例１との対比から分かるように、比較例１のように中央部用樹脂Ａと端部用樹脂Ｂとの境界を一直線にすると、樹脂同士の境界の乱れが「ややある」結果となったが、実施例１のように本発明の合流方法を行うことで樹脂同士の境界の乱れを小さくすることができた。
【００４０】
また、比較例１と比較例２との対比から分かるように、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂ＢとのＭＦＲ差が大きな比較例２は、ＭＦＲが同じ比較例１に比べて樹脂同士の膜離れが生じ易くなる。しかし、実施例２のように本発明の合流方法を行うことで膜離れを防止できると共に、樹脂同士の境界の乱れも小さくできる。比較例２はダイ方式で行ったものであるが、フィードブロック方式で行う場合も、中央部用樹脂Ａと端部用樹脂ＢとのＭＦＲに差が大きいほど樹脂同士の膜離れが生じやすくなる。
【００４１】
また、比較例１と比較例３との対比から分かるように、樹脂膜本体部１１Ａを２種類の中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  で２層にした比較例３は、樹脂膜本体部１１Ａが１層の比較例１よりも樹脂同士の境界の乱れが大きくなる。しかし、実施例３のように本発明の合流方法を行うことで樹脂同士の境界の乱れを低減することができる。更には、実施例４のように本発明の合流方法を行うと共に、２層の中央部用樹脂Ａ１  、Ａ２  のうち酸化チタンの多い樹脂Ａ２  側の覆い込み程度を、酸化チタンを少ない樹脂Ａ１  側の覆い込み程度よりも小さくすることで、樹脂同士の境界の乱れを一層低減することができる。
【００４２】
また、比較例１と比較例４との対比から分かるように、押出ダイの幅を比較例の１ｍから比較例４の２ｍに広くして樹脂膜１１の幅が大きくなると、樹脂同士の境界の乱れが大きくなる。しかし、実施例５のように本発明の合流方法を行うことで、樹脂同士の境界の乱れを低減することができる。この場合、覆い込み程度を図７の場合よりも小さくして行った。
【００４３】
これらの試験結果から、本発明の合流方法を行うことで、樹脂同士の膜離れを防止でき、且つ樹脂同士の境界の乱れを低減することができることが実証された。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の樹脂膜の形成方法及び装置によれば、樹脂膜を構成する中央部用樹脂と端部用樹脂との膜離れを防止しつつ、樹脂同士の境界の乱れを小さくすることができる。これにより、裁断した耳部に中央部用樹脂が極力混入しないようにできるので、耳部のリサイクル性を向上できると共に、製品歩留りが上がるので生産性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の樹脂膜の形成装置の全体構成図
【図２】フィードブロック付きの押出ダイを説明する図で（ａ）は正面図で（ｂ）は側面図
【図３】フィードブロックの合流部の横断面形状を示した断面図
【図４】フィードブロックの合流部により形成される積層樹脂の横方向断面図
【図５】フィードブロックの合流部の別の横断面形状を示した断面図
【図６】比較例１で形成される積層樹脂の横断面図
【図７】実施例１で形成される積層樹脂の横断面図
【図８】比較例３で形成される積層樹脂の横断面図
【図９】実施例３で形成される積層樹脂の横断面図
【図１０】実施例４で形成される積層樹脂の横断面図
【図１１】実施例５で形成される積層樹脂の横断面図
【図１２】フィードブロック本体に対する合流部ブロックの交換構造の一例を示した断面図
【符号の説明】
１０…樹脂膜の形成装置、１１…樹脂膜、１１Ａ…樹脂膜本体部、１１Ｂ…樹脂膜の端部、１２…押出ダイ、１３…フィードブロック、１３Ｂ…フィードブロック本体、１３Ｃ…貫通孔、１３Ｄ…合流部ブロック、１４…冷却ローラ、１５…積層樹脂、１６…ニップローラ、１８…膜離れローラ、２２…支持体、２７…フィルム状積層体、２８…マニホールド、３０…スリット、３０Ａ…スリット吐出口、３２…幹流路、３４…枝流路、３６…合流部、Ａ…中央部用樹脂、Ｂ…端部用樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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