(57)【要約】【課題】本発明は被包装物をガス不透過性包装材だ包装した包装体及び包装体形成方法及び装置並びに包装体におけるピンホール検知方法に関し、包装体のピンホールの変化を容易かつ確実に行うことを目的とする。【解決手段】容器１０の表面には十字マーク１２（第１の基準マーク）を形成しておき、容器などの一端が開放した包装バッグ１４に薬液を収容した容器１０を挿入し、真空排気後に開口端を加熱することによりシール部２６を形成する。十字マーク１２を形成した容器１０の面上にやや大きめの異なった色の十字マーク２８を形成する。ピンホールがない場合は容器１０面上の十字マーク１２は包装バッグ１４上の十字マーク２８により遮蔽される。ピンホールが発生すると容器１０の位置がずれるため容器面上の十字マーク１２が見えるようになる。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとからなる包装体において、被収納物の面上における所定部位に形成された第１の基準マークと、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に形成された第２の基準マークを備えたことを特徴とする包装体。
【請求項２】
請求項１に記載の発明において、第２の基準マークが第１の基準マークよりやや大きいことを特徴とする包装体。
【請求項３】
請求項１に記載の発明において、前記第１の基準マークと第２の基準マークとは実質的に同一形状であるが、異なった色に着色されていることを特徴とする包装体。
【請求項４】
請求項１に記載の発明において、前記第２の基準マークは窓状のマスクであり、包装バッグに対する被収納物の位置に応じて第１の基準マークを選択的に遮蔽することを特徴とする包装体。
【請求項５】
請求項４に記載の発明において、第１の基準マークは被収納物上に貼着されたラベルであり、第２の基準マークとしての前記マスクは包装バッグに対する被収納物の位置に応じてラベルを遮蔽することを特徴とする包装体。
【請求項６】
請求項１に記載の発明において、前記第２の基準マークは帯状のマスクであり、包装バッグに対する被収納物の位置に応じて第１の基準マークを選択的に遮蔽することを特徴とする包装体。
【請求項７】
請求項４から６のいずれか一項に記載の発明において、第２の基準マークは不透過性フィルムに貼着されたラベルであることを特徴とする包装体。
【請求項８】
請求項１に記載の発明において、被収納物は包装バッグの開封端側に偏倚して位置していることを特徴とする包装体。
【請求項９】
被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体の形成方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物に面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、包装バッグによるシール後に前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成することを特徴とする包装体形成方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の発明において、被収納物上の第１の基準マークの位置を検出し、その検出結果に応じて包装バッグの面上への第２の基準マークの形成位置を制御することを特徴とする包装体形成方法。
【請求項１１】
被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体におけるピンホール検知方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物に面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成し、包装バッグ開封の際の第１の基準マークと第２の基準マークとの相対位置関係よりピンホールの有無を検知するようにしたことを特徴とする包装体におけるピンホール検知方法。
【請求項１２】
実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、開口部を除いた外周がシールされた包装バッグと、表面に第１の基準マークを形成した、被収納物を包装バッグにその開口端よりを挿入する手段と、被収納物を挿入した包装バッグの周囲の空間を排気する手段と、排気中に包装バッグの開口端をシールする手段と、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成する手段とからなる包装体形成装置。
【請求項１３】
請求項１２に記載の発明において、前記第２の基準マーク形成手段は被収納物面上の第１の基準マークの位置を検知する手段と、包装バッグ面上に第２の基準マークを形成する手段と、前記検知手段による第１の基準マークの検知結果に応じて第２の基準マーク形成手段を制御し、所定の位置に第２の基準マークが形成されるようにする制御手段とからなる包装体形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は被包装物をガス不透過性包装材により包装した包装体及び包装体形成方法及び装置並びに包装体におけるピンホール検知方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、空気中の酸素等によって悪影響を受け易い物や、空気中に成分ガス等を放出しやすい物を保護するために、柔軟なガス不透過性包装材で包装することが行われている。これらの包装体は、輸送等の過程でピンホールを生じて本来の目的を達しなくなることがあり、ピンホールの有無を容易かつ確実に検出する必要がある。なかでも、点滴液等の溶剤を入れる容器は通常プラスチックを素材に成型されるが、その肉厚は比較的薄く幾分の通気性は具有しているため、炭酸水素塩を含有する製剤では、気相面に分離した炭酸ガス成分が充満しており、容器のままでは炭酸ガスの放出により点滴液の所期のＰＨ値が維持できなくなる恐れがある。したがって、容器の外部をガス不透過性フィルムにて二次包装することが行われていた。包装バッグのピンホールの存在はその本来の機能を喪失し、ＰＨ値が所期のものでない可能性があるため、医療の現場においてはナースなどにピンホールの有無をチェックさせ、ピンホールがないもののみ使用するようにしている。そして、ピンホールのチェック方式として特開平８−１６４１８５号では、容器と包装バッグとの間の空間部に脱酸素剤と酸素検知剤とを収容し、ピンホールから空気の漏洩があると酸素検知剤がこれに反応し、その着色状態が変化することを利用して、ピンホールの検知を行っている。また、容器と包装バッグとの間の空間部にＰＨインジケータを設置し、ＰＨ変化による着色の変化でピンホールの変化を検知するものも提案されている（ＷＯ９７／４８３６５号）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術は容器と包装袋との間の空間における酸素の有無やＰＨ変化による着色の変化をピンホール発生の指標としていた。着色の変化はその変化が鋭敏でない場合があり、慣れないと誤判断の原因となることがあった。また、容器と包装バッグとの空間部は無酸素で炭酸ガス雰囲気を呈しており、これが容器の通気性故に薬液の組成に悪影響を及ぼす懸念があった。また、脱酸素剤や酸素検知剤が高価であり、コスト高という問題もあった。
【０００４】
この発明は以上の問題点に鑑みてなされたものであり、ピンホールの変化を容易かつ確実に行うことができると共に、被収納物への悪影響も排除することを目的とする。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
請求項１に記載の発明によれば、被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとからなる包装体において、前記被収納物の面上における所定部位に形成された第１の基準マークと、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に形成された第２の基準マークを備えたことを特徴とする包装体が提供される。
【０００６】
請求項１の発明の作用・効果を説明すると、包装バッグを構成するガス透過性のフィルムは気密が維持されている限りは、被収納物首部などの形状急変部を除いた実質的な全面で被収納物に密着しており、包装バッグと被収納物との位置関係は固定されている。そのため、包装体の姿勢にかかわらず被収納物が包装バッグに対し位置ずれを起こすことはなく、被収納物上の第１の基準マークと包装バッグ上の第２の基準マークとの間は所定の位置関係にある。然るに、ピンホールの存在は気密状態を解除し、包装バッグと被収納物との空間に空気が流入するため、包装バッグと被収納物との密着状態は弛緩され、被収納物と包装バッグとの位置関係にずれを起こさしめる。このような位置ずれにより被収納物上の第１の基準マークと包装バッグ上の第２の基準マークとの間の位置関係が所定の位置関係から外れ、これをもってピンホールの存在の指標とすることができる。請求項１の発明によれば、第１及び第２の基準マーク間の相対位置変化でピンホール検知を行っており、熟練を要することなく迅速的確な判定が可能であり、また、ピンホール検知用の薬剤などは使用していないため被収容物への悪影響も生ずることがない。
【０００７】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、第２の基準マークが第１の基準マークよりやや大きいことを特徴とする包装体が提供される。
【０００８】
請求項２の発明の作用・効果を説明すると、第２の基準マークを第１の基準マークより大きくすることにより許容範囲のずれの場合はピンホール発生と誤検知することがなくなる。
【０００９】
請求項３に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、前記第１の基準マークと第２の基準マークとは実質的に同一形状であるが、異なった色に着色されていることを特徴とする包装体が提供される。
【００１０】
請求項３の発明の作用・効果を説明すると、実質的に同一形状の前記第１の基準マークと第２の基準マークとは異なって色彩に着色されているため、着色部の重なり具合の変化によりピンホールの有無を的確に判断することができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、前記第２の基準マークは窓状のマスクであり、包装バッグに対する被収納物の位置に応じて第１の基準マークを選択的に遮蔽することを特徴とする包装体が提供される。
【００１２】
請求項４の発明の作用・効果を説明すると、第２の基準マークとしての窓状のマスクにより被収納物の上面の第１の基準マークをピンホールの有無に応じて選択的に遮蔽させることができ、ピンホールの有無を的確に判断することができる。またこの際、基準マークを遮蔽する部分は、容器の位置に応じて、全部若しくは一部でもよく、位置ずれによりピンホールの発生が分かればよい。
【００１３】
請求項５に記載の発明によれば、請求項４に記載の発明において、第１の基準マークは被収納物上に貼着されたラベルであり、第２の基準マークとしての前記マスクは包装バッグに対する被収納物の位置に応じてラベルを遮蔽することを特徴とする包装体が提供される。
【００１４】
請求項５の発明の作用・効果を説明すると、被収納物の第１の基準マークを既設のラベルとすることができ、ピンホール判断用の専用のマークを付す必要がなく、コスト的に有利となる。
【００１５】
請求項６に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、前記第２の基準マークは帯状のマスクであり、包装バッグに対する被収納物の位置に応じて第１の基準マークを選択的に遮蔽することを特徴とする包装体が提供される。
【００１６】
請求項６の発明の作用・効果を説明すると、第２の基準マークを帯状のマスクとし、被収納物上の第１の基準マークをピンホールの有無に応じて遮蔽することができ、帯状のマスクであるため、位置精度が高くなくても第１の基準マークの全部若しくは一部の遮蔽、即ちピンホールの検出が可能となる。
【００１７】
請求項７に記載の発明によれば、請求項４から６のいずれか一項に記載の発明において、第２の基準マークは不透過性フィルムに貼着されたラベルであることを特徴とする包装体が提供される。
【００１８】
請求項７の発明の作用・効果を説明すると、第２の基準マークを不透過性フィルムに貼着されたラベルとすることにより、ピンホール判断用の専用のマークを付す必要がなく、コスト的に有利となる。
【００１９】
請求項６に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、被収納物は包装バッグの開封端側に偏倚して位置していることを特徴とする包装体が提供される。
【００２０】
請求項６の発明の作用・効果を説明すると、被収納物は包装バッグの開封端側に偏倚して位置しているため、被収納物の位置ずれを可及的に大きくとることができ、ピンホールの有無の判断を的確に行うことができる。
【００２１】
請求項７に記載の発明によれば、被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体の形成方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物の面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、包装バッグによるシール後に前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成することを特徴とする包装体形成方法が提供される。
【００２２】
請求項７の発明の作用・効果を説明すると、包装バッグによるシール前に被収納物の面上に第１の基準マークを形成し、包装バッグによるシール後に包装バッグの面上に第２の基準マークを形成しているため、基準マークの形成をインクジェットなどの手法により簡便に行うことができ、かつ第１の基準マークに対して第２の基準マークを所期の位置に確実に形成することができ、ピンホールの検知精度を高めることができる。
【００２３】
請求項８に記載の発明によれば、請求項７に記載の発明において、被収納物上の第１の基準マークの位置を検知し、その検知結果に応じて包装バッグの面上への第２の基準マークの形成位置を制御することを特徴とする包装体形成方法が提供される。
【００２４】
請求項８の発明の作用・効果を説明すると、被収納物上の第１の基準マークを検出し、その位置に応じて包装バッグ上への第２の基準マークの形成位置を制御しているため、第１の基準マークと第２の基準マークとの間を所期の相対位置関係の精度を高めることができる。
【００２５】
請求項９に記載の発明によれば、被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体におけるピンホール検知方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物に面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成し、包装バッグ開封の際の第１の基準マークと第２の基準マークとの相対位置関係よりピンホールの有無を検知するようにしたことを特徴とする包装体におけるピンホール検知方法が提供される。
【００２６】
請求項９の発明の作用・効果を説明すると、包装体における包装バックのみの部位を保持することによりピンホールが存在する場合は被収納物と包装バッグとの相対ずれを起こし、これは第１の基準マークと第２の基準マークとの位置関係を所期の状態から変化せしめ、この変化よりピンホールの有無の判別を簡便かつ確実に行うことができる。
【００２７】
請求項１０に記載の発明によれば、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、開口部を除いた外周がシールされた包装バッグと、表面に第１の基準マークを形成した被収納物を包装バッグにその開口端よりを挿入する手段と、被収納物を挿入した包装バッグの周囲の空間を排気する手段と、排気中に包装バッグの開口端をシールする手段と、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成する手段とからなる包装体形成装置が提供される。
【００２８】
請求項１０の発明の作用・効果を説明すると、シール手段は、第１の基準マークを形成した被収納物を収容した包装バッグの開口端をシールし、第２の基準マーク形成手段は、開口端をシールした包装バッグの面上に第２の基準マークを形成しており、第２の基準マークの位置精度を高めることができる。
【００２９】
請求項１１に記載の発明によれば、請求項１０に記載の発明において、前記第２の基準マーク形成手段は被収納物面上の第１の基準マークの位置を検知する手段と、包装バッグ面上に第２の基準マークを形成する手段と、前記検知手段による第１の基準マークの検知結果に応じて第２の基準マーク形成手段を制御し、所定の位置に第２の基準マークが形成されるようにする制御手段とからなる包装体形成装置が提供される。
【００３０】
請求項１１の発明の作用・効果を説明すると、第１の基準マーク位置検知手段は被収納物面上の第１の基準マークの位置を検知し、制御手段は検知手段による第１の基準マークの検知位置に応じ、第２の基準マーク形成手段による、包装バッグ面上の第２の基準マークの形成位置を制御し、第２の基準マークの位置精度を極限まで高めることができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の包装体におけるピンホール検知の一連の過程（イ）〜（ニ）を概略的に示しており、（イ）において１０は点滴用の薬液を密封収納した容器である。容器１０は本発明における被収容物であり、例えば点滴用プラスチックの成型品であり、上部の首部１０−１を有したボトル状をなしており、内部に薬液を収容した状態で首部１０−１が液密にシールされている。なお、容器の素材は特に限定されず、一般的なプラスチックであればよく、例えばポリエチレンやポリプロピレン等があげられる。この容器の肉厚は０．３ｍｍ程度であるため薬液を収納した状態は図２に示すように膨らんだ断面形状をなしているが、容器を指で押さえると容易に変形する程度の柔軟さは持っている。また１１は薬剤名などを記載したラベルを模式的に示している。
【００３２】
容器１０の正面上の略中央位置には十字状のマーク１２（この発明の第１の基準マーク）が形成されており、マーク１２の形成は容器の成形と同時にしてもよいし、後から印刷してもよいし、またはシールを十字状に形成し、貼着するようにしてもよい。
【００３３】
図１（イ）で１４は包装バッグであり、透光性でガス不透過性の上下の矩形フィルム片を３隅で熱溶着することによりシーム１６を形成することにより構成される。即ち、図１（イ）では包装バッグ１４は上端が未溶着であり、開放端１４−１を構成している。包装バッグ１４を構成するフィルムは、ガス透過性のフィルムであれば、特に限定されず、被収納物に応じて適切な素材を選べばよい。例えば、その素材としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリビニールアルコール、ナイロンなどや、これらの表面に酸化珪素、酸化アルミニューム等を蒸着させたものや、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等と前記各種フィルムをラミネートさせた多層フィルムなどがあげられる。
【００３４】
容器１０は首部を包装バッグ１４にその開放端１４−１より深く挿入される。図１（ロ）は挿入後の状態を示している。包装バッグ１４を構成するフィルムは透光性であるため、容器１０の正面に形成した十字状マーク１２はそのまま視認することができる。尚、図１では容器１０を上に、包装バッグ１４を下になるように図示してあるが、挿入方向を限定する意図は全然なく包装バッグ１４を横置きとし容器１０を横から挿入することもできる。
【００３５】
図２は作業台１８上　での包装体の３つの作業段階（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）を模式的な断面図にて示しており、各段階（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）において包装バッグ１４に挿入された容器１０は横向きに寝かせた状態で一連の作業が行われる。段階（Ａ）は、図１（ロ）と対応しており、包装バッグ１４を単に容器１０を挿入した状態であり包装バッグ１４はまだ未収縮である。そして、真空カバー２０が矢印ａのように下降されてきて、その内部の空間２２が真空排気される。その結果、包装バッグ１４は破線１４´に示すように収縮され、包装バッグ１４を構成する樹脂フィルムは容器１０の外面に密着せしめられる。この状態において包装バッグ１４の開口端１４−１のシールが行われる。即ち、周知のように密封装置はヒータより構成され、ヒータは図１（ロ）の破線にて示す加熱面２４を備えており、開口端１４−１を構成する上下フィルムが溶接され、図１（ハ）の２６はこのようにして形成されたシール部を示す。その結果、包装バッグ１４を構成するプラスチックフィルムは対向する容器１０の面若しくは対向するプラスチックフィルムの面に密着される。密着状態の包装バッグ１４は図２（Ｂ）にその断面形状が模式的に示される。尚、容器１０における首部１０−１の部位では容器１０の形状が急変しているため、密着が途切れ、この部位に若干の空洞が残ることはありえる（図３（Ｂ）の空間Ｘ参照）。作業終了後図２（Ａ）において真空カバー２０は上方に後退移動せしめられる。
【００３６】
図１（ハ）において２８は容器１０に真空密着させた包装バッグ１４に形成される十字状マーク　（この発明の第２の基準マーク）を示しており、容器１０上のマーク１２とは異なった色彩とするのが好適である。マーク２８はマーク１２と同一形状であるがやや大きくなっており、マーク２８によってマーク１２を完全に隠すことができるようになっている。この実施形態では後述のように印刷で形成されるが、シールを貼り付ける方式も可能である。図２の段階（Ｂ）（Ｃ）はマーク２８の形成方法の一例を示す。即ち、図２（Ｂ）において、包装バッグ１４の上方にビジョンセンサ３０が設けられ、ビジョンセンサ３０は容器１０上の十字マーク１２をそのパターンより認識し、十字マーク１２の位置を基準位置（例えば図１（ハ）のＰ（０，　０）で示す包装バッグ１４のコーナー位置）からの座標として把握し、その座標値Ｐ（ｘ，　ｙ）を記憶する。ビジョンセンサ３０はマイクロコンピュータより構成される制御装置３２に接続され、制御装置３２はパターン認識及び座標の検出を行うための制御プログラムに格納されている。
【００３７】
ビジョンセンサ３０により容器１０上の十字マーク１２の位置を検出した後にこの検出位置と一致するように包装バッグ１４の外面上にマーク２８が印刷される。図２　（Ｃ）はこの作業段階を示す。即ち、３４はインクジェット方式などの印刷ヘッドを示しており、印刷ヘッド３４はＸＹ移動テーブル上に設けられると共に制御装置３２に接続され、ビジョンセンサ３０にて認識検出された容器１０上の十字マーク１２の座標位置Ｐ（ｘ，　ｙ）を制御装置３２のメモリ部分より読み出し、この位置にマーク２８の印刷を行う。（ニ）は印刷直後の状態を示し、包装バッグ１４上のマーク２８は容器１０上のマーク１２に完全に重なっており、サイズがやや大きいため容器１０上のマーク１２は隠され、包装バッグ１４上のマーク２８のみ視認することができる。
【００３８】
次に、この発明の包装体による点滴前のピンホールチェックについて説明すると、点滴作業に先立って図３（Ａ）に示すように薬液を確認するためラベル１１の文字が天地正しくなるように容器首部１０−１が上に来るように包装バッグ１４の上端を摘む。これは看護婦などの標準作業になっている。包装バッグ１４を構成するプラスチックフィルムにピンホールが存在しない場合はプラスチックフィルムは対向するプラスチックフィルム面若しくは容器面に密着するため、首部１０−１への移行部の如き形状急変部に微小空間Ｘ（図３（Ｂ））を残すも大きな空間部は形成されず、包装バッグ１４に対する容器１０の位置は一定に保持され、容器１０上のマーク１２が包装バッグ１４上のマーク２８により遮蔽された図３（イ）の状態は確保される。そして、包装バッグの上端においてシール部１６に設けた切欠３６より包装バッグ１４を引き裂くことにより開封を行うことができる。
【００３９】
輸送などの過程により包装バッグ１４にピンホールが形成された状態を図４にて示す。ピンホールにより空気が漏れ、包装バッグ１４を構成するプラスチックフィルムは対抗面との密着が解除され、大きな空間Ｓ（図４（Ｂ）参照）が形成される。そのため、使用に際しての包装バッグ１４の開封の際に包装バッグ１４を図４（Ａ）における上端側で掴むと、容器１０はその自重により包装バッグ１４に対してずれる。そのため、容器上のマーク１２も包装バッグ１４上のマーク２８に対してずれ、ピンホールのない状態では見えないはずの容器１０上のマーク１２が見えるようになるため、これより看護婦にピンホールの存在を知らしめることができ、その包装体は使用不可と判断せしめて廃棄を促すことができる。図４ではマーク１２，　２８は完全にずれた状態にて図示されているが、ずれが小さい場合はマーク１２はマーク２８により部分的に遮蔽され、この場合においてもピンホールと検知することができる。
【００４０】
図１に関して説明したように容器１０は包装バッグ１４に対して首部１０−１の側から挿入されているため、シール部２６に対して大きな間隔Ｌ（図３）が残されているため、開封時にこの大きな間隔Ｌの部分が下に来る。そのため、図４に示すようにピンホールがあった場合の容器１０のずれ量が大きくなり、ずれによるピンホールの検出を確実に行うことができる利点がある。
【００４１】
図５に示す第２の実施形態では薬液容器１０に通常設けられるラベル１１をこの発明の第１の基準マークとしたものである。他方，包装バッグ１４には本発明の第２の基準マークとしてのマスク４０を印刷若しくは貼着する。マスク４０は所定の色に塗られているが、中央に窓部（透明部）４０−１を有し、この窓部４０−１はピンホールがないため容器１０と包装バッグ１４とが密着した状態（イ）においてラベル１１の記載を読み取りうる。しかしながら、ピンホールの存在によって容器１０が包装バッグ１４に対して下方にずれると、ラベル１１がマスク４０により隠され、その内容を読み取り得なくなる。看護婦はラベル１１を見ることにより薬液の内容を把握してから点滴を開始するため、ラベル１１が読めないことをもって即座に不良と即座に判断することができる。マスク４０の印刷若しくは貼着は図２の段階（Ｂ）（Ｃ）に準じて実施される。即ち、ラベル１１の位置をビジョンセンサにて検出し、この検出位置よりラベル１１の正対位置に窓部４０−１が来るマスク４０の位置を演算し、印刷ヘッドをこの演算位置にマスク４０が印刷されるように制御する。この実施形態では容器に既存のラベル１１を第１の基準マークとしており、専用の基準マークが不要となる利点がある。
【００４２】
図６の実施形態は容器１０にエラーマーク４２を形成しており、（イ）に示すようにピンホールがない正常な密着状態でこのエラーマークを包装バッグ１４上の帯状の遮蔽マスク４４（この発明の第２のマークとなる）で閉鎖しておき、ピンホール時に容器１０のずれがおきたとき、（ロ）に示すようにエラーマーク４２を出現させることによりピンホールを検知するものである。この実施形態では遮蔽マスク４４の位置決めが相当にラフでもエラーマーク４２の遮蔽ができるため、包装バッグ１４に予め印刷された遮蔽帯でも充分機能させることができ、この場合は図２におけるビジョンセンサ３０や印刷ヘッド３４及びその制御装置３２が不要であり、装置コストを大幅に低減することができる利点がある。
【００４３】
図７の実施形態は第１及び第２の位置決めマークとして同心円上の縞模様を使用したものである。同一の同心円の縞模様が容器及び包装バッグのそれぞれに形成され、ピンホールがない場合は（イ）のように双方の縞は位相が一致しているが、ピンホールがあると（ロ）のように双方の位相がずれ、モアレ縞様の乱れを惹起し、これよりピンホールの検知を行うことができる。
【００４４】
図８の実施形態は共に所定の色で塗りつぶしたリングと小円とを第１及び第２の位置決めマークとしたものである。ピンホールがない場合は（イ）のようにリングの中心に小円が来るが、ピンホールがあると（ロ）のようにリングの中心から小円がずれるため、これよりピンホールの検知を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はこの発明の第１の実施形態における包装体の製造過程（イ）〜（ニ）を示す概略図である。
【図２】図２は第１の実施形態の包装体の製造過程における真空包装段階（Ａ）、容器上の基準マーク検出段階（Ｂ）及び包装バッグへの基準マークの印刷段階（Ｃ）をそれぞれ概略的に示す図である。
【図３】図３はピンホールがない場合における容器と包装バッグとの位置関係を示し、（Ａ）は包装体の平面図（（Ｂ）のＡ−Ａ線に沿って表される矢視図）、　（Ｂ）は包装体の断面図（（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿って表される矢視断面図）である。
【図４】図３はピンホールがある場合における容器と包装バッグとの位置関係を示し、（Ａ）は包装体の平面図（（Ｂ）のＡ−Ａ線に沿って表される矢視図）、　（Ｂ）は包装体の断面図（（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿って表される矢視断面図）である。
【図５】図５はこの発明の第２の実施形態における容器と包装バッグとの位置関係を示す平面図であり、（イ）はピンホールのない場合、（ロ）はピンホールのある場合をそれぞれ示す。
【図６】図６はこの発明の第３の実施形態における容器と包装バッグとの位置関係を示す平面図であり、（イ）はピンホールのない場合、（ロ）はピンホールのある場合をそれぞれ示す。
【図７】図７はこの発明の第４の実施形態における同芯縞状の基準マークを示しており、（イ）はピンホールのない場合、（ロ）はピンホールのある場合をそれぞれ示す。
【図８】図８はこの発明の第５の実施形態におけるリングと小円とからなる基準マークを示しており、（イ）はピンホールのない場合、（ロ）はピンホールのある場合をそれぞれ示す。
【符号の説明】
１０…容器
１０−１…首部
１１…ラベル
１２…十字状のマーク
１４…包装バッグ
１４´…包装バッグの収縮状態
１４−１…開放端
１６…シーム
２０…真空カバー
２２…内部空間
２４…加熱面
２６…シール部
２８…包装バッグ上の十字状マーク
３０…ビジョンセンサ
３２…制御装置
３４…印刷ヘッド
３６…切欠
４０…マスク
４２…エラーマーク
Ｘ…微小空間
Ｓ…大きな空間
Ｌ…シール部に対する間隔
【図１】
2004042910.tif 000003
【図２】
2004042910.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【手続補正書】
【提出日】平成15年7月2日(2003.7.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【特許請求の範囲】
【請求項１】被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとからなる包装体において、被収納物の面上における所定部位に形成された第１の基準マークと、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に形成された第２の基準マークを備えたことを特徴とする包装体。
【請求項２】請求項１に記載の発明において、第２の基準マークが包装バッグに予め印刷されていることを特徴とする包装体。
【請求項３】請求項１に記載の発明において、第２の基準マークが包装バッグに貼着されたラベルであることを特徴とする包装体。
【請求項４】請求項１に記載の発明において、第２の基準マークが第１の基準マークよりやや大きいことを特徴とする包装体。
【請求項５】請求項１に記載の発明において、前記第１の基準マークと第２の基準マークとは実質的に同一形状であるが、異なった色に着色されていることを特徴とする包装体。
【請求項６】請求項１に記載の発明において、前記第２の基準マークは窓状のマスクであり、包装バッグに対する被収納物の位置に応じて第１の基準マークを選択的に遮蔽することを特徴とする包装体。
【請求項７】請求項６に記載の発明において、第１の基準マークは被収納物上に貼着されたラベルであり、第２の基準マークとしての前記マスクは包装バッグに対する被収納物の位置に応じてラベルを遮蔽することを特徴とする包装体。
【請求項８】請求項１に記載の発明において、前記第２の基準マークは帯状のマスクであり、包装バッグに対する被収納物の位置に応じて第１の基準マークを選択的に遮蔽することを特徴とする包装体。
【請求項９】請求項６から８のいずれか一項に記載の発明において、第２の基準マークは不透過性フィルムに貼着されたラベルであることを特徴とする包装体。
【請求項１０】請求項１に記載の発明において、被収納物は包装バッグの開封端側に偏倚して位置していることを特徴とする包装体。
【請求項１１】被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体の形成方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物に面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、包装バッグによるシール後に前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成することを特徴とする包装体形成方法。
【請求項１２】請求項１１に記載の発明において、被収納物上の第１の基準マークの位置を検出し、その検出結果に応じて包装バッグの面上への第２の基準マークの形成位置を制御することを特徴とする包装体形成方法。
【請求項１３】被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体の形成方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物に面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを予め印刷することを特徴とする包装体形成方法。
【請求項１４】被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体におけるピンホール検知方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物に面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成し、包装バッグ開封の際の第１の基準マークと第２の基準マークとの相対位置関係よりピンホールの有無を検知するようにしたことを特徴とする包装体におけるピンホール検知方法。
【請求項１５】表面に第１の基準マークを形成した被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、開口部を除いた外周がシールされた包装バッグと、前記被収納物を包装バッグにその開口端よりを挿入する手段と、被収納物を挿入した包装バッグの周囲の空間を排気する手段と、排気中に包装バッグの開口端をシールする手段と、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成する手段とからなる包装体形成装置。
【請求項１６】請求項１５に記載の発明において、前記第２の基準マーク形成手段は被収納物面上の第１の基準マークの位置を検知する手段と、包装バッグ面上に第２の基準マークを形成する手段と、前記検知手段による第１の基準マークの検知結果に応じて第２の基準マーク形成手段を制御し、所定の位置に第２の基準マークが形成されるようにする制御手段とからなる包装体形成装置。
【請求項１７】その表面に第１の基準マークを形成した被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、開口部を除いた外周がシールされ、その表面に第２の基準マークを予め印刷した包装バッグと、前期被収納物を包装バッグにその開口端よりを挿入する手段と、被収納物を挿入した包装バッグの周囲の空間を排気する手段と、排気中に包装バッグの開口端をシールする手段とからなる包装体形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は被包装物をガス不透過性包装材により包装した包装体及び包装体形成方法及び装置並びに包装体におけるピンホール検知方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、空気中の酸素等によって悪影響を受け易い物や、空気中に成分ガス等を放出しやすい物を保護するために、柔軟なガス不透過性包装材で包装することが行われている。これらの包装体は、輸送等の過程でピンホールを生じて本来の目的を達しなくなることがあり、ピンホールの有無を容易かつ確実に検出する必要がある。なかでも、点滴液等の溶剤を入れる容器は通常プラスチックを素材に成型されるが、その肉厚は比較的薄く幾分の通気性は具有しているため、炭酸水素塩を含有する製剤では、気相面に分離した炭酸ガス成分が充満しており、容器のままでは炭酸ガスの放出により点滴液の所期のＰＨ値が維持できなくなる恐れがある。したがって、容器の外部をガス不透過性フィルムにて二次包装することが行われていた。包装バッグのピンホールの存在はその本来の機能を喪失し、ＰＨ値が所期のものでない可能性があるため、医療の現場においてはナースなどにピンホールの有無をチェックさせ、ピンホールがないもののみ使用するようにしている。そして、ピンホールのチェック方式として特開平８−１６４１８５号では、容器と包装バッグとの間の空間部に脱酸素剤と酸素検知剤とを収容し、ピンホールから空気の漏洩があると酸素検知剤がこれに反応し、その着色状態が変化することを利用して、ピンホールの検知を行っている。また、容器と包装バッグとの間の空間部にＰＨインジケータを設置し、ＰＨ変化による着色の変化でピンホールの変化を検知するものも提案されている（ＷＯ９７／４８３６５号）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の技術は容器と包装袋との間の空間における酸素の有無やＰＨ変化による着色の変化をピンホール発生の指標としていた。着色の変化はその変化が鋭敏でない場合があり、慣れないと誤判断の原因となることがあった。また、容器と包装バッグとの空間部は無酸素で炭酸ガス雰囲気を呈しており、これが容器の通気性故に薬液の組成に悪影響を及ぼす懸念があった。また、脱酸素剤や酸素検知剤が高価であり、コスト高という問題もあった。
【０００４】
この発明は以上の問題点に鑑みてなされたものであり、ピンホールの変化を容易かつ確実に行うことができると共に、被収納物への悪影響も排除することを目的とする。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
請求項１に記載の発明によれば、被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとからなる包装体において、前記被収納物の面上における所定部位に形成された第１の基準マークと、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に形成された第２の基準マークを備えたことを特徴とする包装体が提供される。
【０００６】
請求項１の発明の作用・効果を説明すると、包装バッグを構成するガス透過性のフィルムは気密が維持されている限りは、被収納物首部などの形状急変部を除いた実質的な全面で被収納物に密着しており、包装バッグと被収納物との位置関係は固定されている。そのため、包装体の姿勢にかかわらず被収納物が包装バッグに対し位置ずれを起こすことはなく、被収納物上の第１の基準マークと包装バッグ上の第２の基準マークとの間は所定の位置関係にある。然るに、ピンホールの存在は気密状態を解除し、包装バッグと被収納物との空間に空気が流入するため、包装バッグと被収納物との密着状態は弛緩され、被収納物と包装バッグとの位置関係にずれを起こさしめる。このような位置ずれにより被収納物上の第１の基準マークと包装バッグ上の第２の基準マークとの間の位置関係が所定の位置関係から外れ、これをもってピンホールの存在の指標とすることができる。請求項１の発明によれば、第１及び第２の基準マーク間の相対位置変化でピンホール検知を行っており、熟練を要することなく迅速的確な判定が可能であり、また、ピンホール検知用の薬剤などは使用していないため被収容物への悪影響も生ずることがない。
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、第２の基準マークが包装バッグに予め印刷されていることを特徴とする包装体が提供される。
請求項３に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、第２の基準マークが包装バッグに貼着されたラベルであることを特徴とする包装体が提供される。
【０００７】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、第２の基準マークが第１の基準マークよりやや大きいことを特徴とする包装体が提供される。
【０００８】
請求項４の発明の作用・効果を説明すると、第２の基準マークを第１の基準マークより大きくすることにより許容範囲のずれの場合はピンホール発生と誤検知することがなくなる。
【０００９】
請求項５に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、前記第１の基準マークと第２の基準マークとは実質的に同一形状であるが、異なった色に着色されていることを特徴とする包装体が提供される。
【００１０】
請求項５の発明の作用・効果を説明すると、実質的に同一形状の前記第１の基準マークと第２の基準マークとは異なって色彩に着色されているため、着色部の重なり具合の変化によりピンホールの有無を的確に判断することができる。
【００１１】
請求項６に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、前記第２の基準マークは窓状のマスクであり、包装バッグに対する被収納物の位置に応じて第１の基準マークを選択的に遮蔽することを特徴とする包装体が提供される。
【００１２】
請求項６の発明の作用・効果を説明すると、第２の基準マークとしての窓状のマスクにより被収納物の上面の第１の基準マークをピンホールの有無に応じて選択的に遮蔽させることができ、ピンホールの有無を的確に判断することができる。またこの際、基準マークを遮蔽する部分は、容器の位置に応じて、全部若しくは一部でもよく、位置ずれによりピンホールの発生が分かればよい。
【００１３】
請求項７に記載の発明によれば、請求項６に記載の発明において、第１の基準マークは被収納物上に貼着されたラベルであり、第２の基準マークとしての前記マスクは包装バッグに対する被収納物の位置に応じてラベルを遮蔽することを特徴とする包装体が提供される。
【００１４】
請求項７の発明の作用・効果を説明すると、被収納物の第１の基準マークを既設のラベルとすることができ、ピンホール判断用の専用のマークを付す必要がなく、コスト的に有利となる。
【００１５】
請求項８に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、前記第２の基準マークは帯状のマスクであり、包装バッグに対する被収納物の位置に応じて第１の基準マークを選択的に遮蔽することを特徴とする包装体が提供される。
【００１６】
請求項８の発明の作用・効果を説明すると、第２の基準マークを帯状のマスクとし、被収納物上の第１の基準マークをピンホールの有無に応じて遮蔽することができ、帯状のマスクであるため、位置精度が高くなくても第１の基準マークの全部若しくは一部の遮蔽、即ちピンホールの検出が可能となる。
【００１７】
請求項９に記載の発明によれば、請求項６から８のいずれか一項に記載の発明において、第２の基準マークは不透過性フィルムに貼着されたラベルであることを特徴とする包装体が提供される。
【００１８】
請求項９の発明の作用・効果を説明すると、第２の基準マークを不透過性フィルムに貼着されたラベルとすることにより、ピンホール判断用の専用のマークを付す必要がなく、コスト的に有利となる。
【００１９】
請求項１０に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、被収納物は包装バッグの開封端側に偏倚して位置していることを特徴とする包装体が提供される。
【００２０】
請求項１０の発明の作用・効果を説明すると、被収納物は包装バッグの開封端側に偏倚して位置しているため、被収納物の位置ずれを可及的に大きくとることができ、ピンホールの有無の判断を的確に行うことができる。
【００２１】
請求項１１に記載の発明によれば、被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体の形成方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物の面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、包装バッグによるシール後に前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成することを特徴とする包装体形成方法が提供される。
【００２２】
請求項１１の発明の作用・効果を説明すると、包装バッグによるシール前に被収納物の面上に第１の基準マークを形成し、包装バッグによるシール後に包装バッグの面上に第２の基準マークを形成しているため、基準マークの形成をインクジェットなどの手法により簡便に行うことができ、かつ第１の基準マークに対して第２の基準マークを所期の位置に確実に形成することができ、ピンホールの検知精度を高めることができる。
【００２３】
請求項１２に記載の発明によれば、請求項１１に記載の発明において、被収納物上の第１の基準マークの位置を検知し、その検知結果に応じて包装バッグの面上への第２の基準マークの形成位置を制御することを特徴とする包装体形成方法が提供される。
【００２４】
請求項１２の発明の作用・効果を説明すると、被収納物上の第１の基準マークを検出し、その位置に応じて包装バッグ上への第２の基準マークの形成位置を制御しているため、第１の基準マークと第２の基準マークとの間を所期の相対位置関係の精度を高めることができる。
請求項１３に記載の発明によれば、被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体の形成方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物に面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを予め印刷することを特徴とする包装体形成方法が提供される。
【００２５】
請求項１４に記載の発明によれば、被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、前記被収納物に実質的に全面で密着し全周がシールされた包装バッグとから成る包装体におけるピンホール検知方法において、包装バッグによるシール前に前記被収納物に面上における所定部位に第１の基準マークを形成し、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成し、包装バッグ開封の際の第１の基準マークと第２の基準マークとの相対位置関係よりピンホールの有無を検知するようにしたことを特徴とする包装体におけるピンホール検知方法が提供される。
【００２６】
請求項１４の発明の作用・効果を説明すると、包装体における包装バックのみの部位を保持することによりピンホールが存在する場合は被収納物と包装バッグとの相対ずれを起こし、これは第１の基準マークと第２の基準マークとの位置関係を所期の状態から変化せしめ、この変化よりピンホールの有無の判別を簡便かつ確実に行うことができる。
【００２７】
請求項１５に記載の発明によれば、表面に第１の基準マークを形成した被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、開口部を除いた外周がシールされた包装バッグと、前記被収納物を包装バッグにその開口端よりを挿入する手段と、被収納物を挿入した包装バッグの周囲の空間を排気する手段と、排気中に包装バッグの開口端をシールする手段と、前記第１の基準マークを形成した被収納物の面と対向した包装バッグの面上における所定位置に第２の基準マークを形成する手段とからなる包装体形成装置が提供される。
【００２８】
請求項１５の発明の作用・効果を説明すると、シール手段は、第１の基準マークを形成した被収納物を収容した包装バッグの開口端をシールし、第２の基準マーク形成手段は、開口端をシールした包装バッグの面上に第２の基準マークを形成しており、第２の基準マークの位置精度を高めることができる。
【００２９】
請求項１６に記載の発明によれば、請求項１５に記載の発明において、前記第２の基準マーク形成手段は被収納物面上の第１の基準マークの位置を検知する手段と、包装バッグ面上に第２の基準マークを形成する手段と、前記検知手段による第１の基準マークの検知結果に応じて第２の基準マーク形成手段を制御し、所定の位置に第２の基準マークが形成されるようにする制御手段とからなる包装体形成装置が提供される。
【００３０】
請求項１６の発明の作用・効果を説明すると、第１の基準マーク位置検知手段は被収納物面上の第１の基準マークの位置を検知し、制御手段は検知手段による第１の基準マークの検知位置に応じ、第２の基準マーク形成手段による、包装バッグ面上の第２の基準マークの形成位置を制御し、第２の基準マークの位置精度を極限まで高めることができる。
請求項１７に記載の発明によれば、その表面に第１の基準マークを形成した被収納物と、実質的に透光性でガス不透過性のフィルムにて形成され、開口部を除いた外周がシールされ、その表面に第２の基準マークを予め印刷した包装バッグと、前期被収納物を包装バッグにその開口端よりを挿入する手段と、被収納物を挿入した包装バッグの周囲の空間を排気する手段と、排気中に包装バッグの開口端をシールする手段とからなる包装体形成装置が提供される。
【００３１】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の包装体におけるピンホール検知の一連の過程（イ）〜（ニ）を概略的に示しており、（イ）において１０は点滴用の薬液を密封収納した容器である。容器１０は本発明における被収容物であり、例えば点滴用プラスチックの成型品であり、上部の首部１０―１を有したボトル状をなしており、内部に薬液を収容した状態で首部１０―１が液密にシールされている。なお、容器の素材は特に限定されず、一般的なプラスチックであればよく、例えばポリエチレンやポリプロピレン等があげられる。この容器の肉厚は０．３ｍｍ程度であるため薬液を収納した状態は図２に示すように膨らんだ断面形状をなしているが、容器を指で押さえると容易に変形する程度の柔軟さは持っている。また１１は薬剤名などを記載したラベルを模式的に示している。
【００３２】
容器１０の正面上の略中央位置には十字状のマーク１２（この発明の第１の基準マーク）が形成されており、マーク１２の形成は容器の成形と同時にしてもよいし、後から印刷してもよいし、またはシールを十字状に形成し、貼着するようにしてもよい。
【００３３】
図１（イ）で１４は包装バッグであり、透光性でガス不透過性の上下の矩形フィルム片を３隅で熱溶着することによりシーム１６を形成することにより構成される。即ち、図１（イ）では包装バッグ１４は上端が未溶着であり、開放端１４―１を構成している。包装バッグ１４を構成するフィルムは、ガス透過性のフィルムであれば、特に限定されず、被収納物に応じて適切な素材を選べばよい。例えば、その素材としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリビニールアルコール、ナイロンなどや、これらの表面に酸化珪素、酸化アルミニューム等を蒸着させたものや、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等と前記各種フィルムをラミネートさせた多層フィルムなどがあげられる。
【００３４】
容器１０は首部を包装バッグ１４にその開放端１４―１より深く挿入される。図１（ロ）は挿入後の状態を示している。包装バッグ１４を構成するフィルムは透光性であるため、容器１０の正面に形成した十字状マーク１２はそのまま視認することができる。尚、図１では容器１０を上に、包装バッグ１４を下になるように図示してあるが、挿入方向を限定する意図は全然なく包装バッグ１４を横置きとし容器１０を横から挿入することもできる。
【００３５】
図２は作業台１８上での包装体の３つの作業段階（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）を模式的な断面図にて示しており、各段階（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）において包装バッグ１４に挿入された容器１０は横向きに寝かせた状態で一連の作業が行われる。段階（Ａ）は、図１（ロ）と対応しており、包装バッグ１４を単に容器１０を挿入した状態であり包装バッグ１４はまだ未収縮である。そして、真空カバー２０が矢印ａのように下降されてきて、その内部の空間２２が真空排気される。その結果、包装バッグ１４は破線１４´に示すように収縮され、包装バッグ１４を構成する樹脂フィルムは容器１０の外面に密着せしめられる。この状態において包装バッグ１４の開口端１４―１のシールが行われる。即ち、周知のように密封装置はヒータより構成され、ヒータは図１（ロ）の破線にて示す加熱面２４を備えており、開口端１４―１を構成する上下フィルムが溶接され、図１（ハ）の２６はこのようにして形成されたシール部を示す。その結果、包装バッグ１４を構成するプラスチックフィルムは対向する容器１０の面若しくは対向するプラスチックフィルムの面に密着される。密着状態の包装バッグ１４は図２（Ｂ）にその断面形状が模式的に示される。尚、容器１０における首部１０―１の部位では容器１０の形状が急変しているため、密着が途切れ、この部位に若干の空洞が残ることはありえる（図３（Ｂ）の空間Ｘ参照）。作業終了後図２（Ａ）において真空カバー２０は上方に後退移動せしめられる。
【００３６】
図１（ハ）において２８は容器１０に真空密着させた包装バッグ１４に形成される十字状マーク（この発明の第２の基準マーク）を示しており、容器１０上のマーク１２とは異なった色彩とするのが好適である。マーク２８はマーク１２と同一形状であるがやや大きくなっており、マーク２８によってマーク１２を完全に隠すことができるようになっている。この実施形態では後述のように印刷で形成されるが、シールを貼り付ける方式も可能である。図２の段階（Ｂ）（Ｃ）はマーク２８の形成方法の一例を示す。即ち、図２（Ｂ）において、包装バッグ１４の上方にビジョンセンサ３０が設けられ、ビジョンセンサ３０は容器１０上の十字マーク１２をそのパターンより認識し、十字マーク１２の位置を基準位置（例えば図１（ハ）のＰ（０，０）で示す包装バッグ１４のコーナー位置）からの座標として把握し、その座標値Ｐ（ｘ，ｙ）を記憶する。ビジョンセンサ３０はマイクロコンピュータより構成される制御装置３２に接続され、制御装置３２はパターン認識及び座標の検出を行うための制御プログラムに格納されている。
【００３７】
ビジョンセンサ３０により容器１０上の十字マーク１２の位置を検出した後にこの検出位置と一致するように包装バッグ１４の外面上にマーク２８が印刷される。図２（Ｃ）はこの作業段階を示す。即ち、３４はインクジェット方式などの印刷ヘッドを示しており、印刷ヘッド３４はＸＹ移動テーブル上に設けられると共に制御装置３２に接続され、ビジョンセンサ３０にて認識検出された容器１０上の十字マーク１２の座標位置Ｐ（ｘ，ｙ）を制御装置３２のメモリ部分より読み出し、この位置にマーク２８の印刷を行う。（ニ）は印刷直後の状態を示し、包装バッグ１４上のマーク２８は容器１０上のマーク１２に完全に重なっており、サイズがやや大きいため容器１０上のマーク１２は隠され、包装バッグ１４上のマーク２８のみ視認することができる。
【００３８】
次に、この発明の包装体による点滴前のピンホールチェックについて説明すると、点滴作業に先立って図３（Ａ）に示すように薬液を確認するためラベル１１の文字が天地正しくなるように容器首部１０―１が上に来るように包装バッグ１４の上端を摘む。これは看護婦などの標準作業になっている。包装バッグ１４を構成するプラスチックフィルムにピンホールが存在しない場合はプラスチックフィルムは対向するプラスチックフィルム面若しくは容器面に密着するため、首部１０―１への移行部の如き形状急変部に微小空間Ｘ（図３（Ｂ））を残すも大きな空間部は形成されず、包装バッグ１４に対する容器１０の位置は一定に保持され、容器１０上のマーク１２が包装バッグ１４上のマーク２８により遮蔽された図３（イ）の状態は確保される。そして、包装バッグの上端においてシール部１６に設けた切欠３６より包装バッグ１４を引き裂くことにより開封を行うことができる。
【００３９】
輸送などの過程により包装バッグ１４にピンホールが形成された状態を図４にて示す。ピンホールにより空気が漏れ、包装バッグ１４を構成するプラスチックフィルムは対抗面との密着が解除され、大きな空間Ｓ（図４（Ｂ）参照）が形成される。そのため、使用に際しての包装バッグ１４の開封の際に包装バッグ１４を図４（Ａ）における上端側で掴むと、容器１０はその自重により包装バッグ１４に対してずれる。そのため、容器上のマーク１２も包装バッグ１４上のマーク２８に対してずれ、ピンホールのない状態では見えないはずの容器１０上のマーク１２が見えるようになるため、これより看護婦にピンホールの存在を知らしめることができ、その包装体は使用不可と判断せしめて廃棄を促すことができる。図４ではマーク１２，２８は完全にずれた状態にて図示されているが、ずれが小さい場合はマーク１２はマーク２８により部分的に遮蔽され、この場合においてもピンホールと検知することができる。
【００４０】
図１に関して説明したように容器１０は包装バッグ１４に対して首部１０―１の側から挿入されているため、シール部２６に対して大きな間隔Ｌ（図３）が残されているため、開封時にこの大きな間隔Ｌの部分が下に来る。そのため、図４に示すようにピンホールがあった場合の容器１０のずれ量が大きくなり、ずれによるピンホールの検出を確実に行うことができる利点がある。
【００４１】
図５に示す第２の実施形態では薬液容器１０に通常設けられるラベル１１をこの発明の第１の基準マークとしたものである。他方，包装バッグ１４には本発明の第２の基準マークとしてのマスク４０を印刷若しくは貼着する。マスク４０は所定の色に塗られているが、中央に窓部（透明部）４０―１を有し、この窓部４０―１はピンホールがないため容器１０と包装バッグ１４とが密着した状態（イ）においてラベル１１の記載を読み取りうる。しかしながら、ピンホールの存在によって容器１０が包装バッグ１４に対して下方にずれると、ラベル１１がマスク４０により隠され、その内容を読み取り得なくなる。看護婦はラベル１１を見ることにより薬液の内容を把握してから点滴を開始するため、ラベル１１が読めないことをもって即座に不良と即座に判断することができる。マスク４０の印刷若しくは貼着は図２の段階（Ｂ）（Ｃ）に準じて実施される。即ち、ラベル１１の位置をビジョンセンサにて検出し、この検出位置よりラベル１１の正対位置に窓部４０―１が来るマスク４０の位置を演算し、印刷ヘッドをこの演算位置にマスク４０が印刷されるように制御する。この実施形態では容器に既存のラベル１１を第１の基準マークとしており、専用の基準マークが不要となる利点がある。
【００４２】
図６の実施形態は容器１０にエラーマーク４２を形成しており、（イ）に示すようにピンホールがない正常な密着状態でこのエラーマークを包装バッグ１４上の帯状の遮蔽マスク４４（この発明の第２のマークとなる）で閉鎖しておき、ピンホール時に容器１０のずれがおきたとき、（ロ）に示すようにエラーマーク４２を出現させることによりピンホールを検知するものである。この実施形態では遮蔽マスク４４の位置決めが相当にラフでもエラーマーク４２の遮蔽ができるため、包装バッグ１４に予め印刷された遮蔽帯でも充分機能させることができ、この場合は図２におけるビジョンセンサ３０や印刷ヘッド３４及びその制御装置３２が不要であり、装置コストを大幅に低減することができる利点がある。
【００４３】
図７の実施形態は第１及び第２の位置決めマークとして同心円上の縞模様を使用したものである。同一の同心円の縞模様が容器及び包装バッグのそれぞれに形成され、ピンホールがない場合は（イ）のように双方の縞は位相が一致しているが、ピンホールがあると（ロ）のように双方の位相がずれ、モアレ縞様の乱れを惹起し、これよりピンホールの検知を行うことができる。
【００４４】
図８の実施形態は共に所定の色で塗りつぶしたリングと小円とを第１及び第２の位置決めマークとしたものである。ピンホールがない場合は（イ）のようにリングの中心に小円が来るが、ピンホールがあると（ロ）のようにリングの中心から小円がずれるため、これよりピンホールの検知を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はこの発明の第１の実施形態における包装体の製造過程（イ）〜（ニ）を示す概略図である。
【図２】図２は第１の実施形態の包装体の製造過程における真空包装段階（Ａ）、容器上の基準マーク検出段階（Ｂ）及び包装バッグへの基準マークの印刷段階（Ｃ）をそれぞれ概略的に示す図である。
【図３】図３はピンホールがない場合における容器と包装バッグとの位置関係を示し、（Ａ）は包装体の平面図（（Ｂ）のＡ―Ａ線に沿って表される矢視図）、（Ｂ）は包装体の断面図（（Ａ）のＢ―Ｂ線に沿って表される矢視断面図）である。
【図４】図３はピンホールがある場合における容器と包装バッグとの位置関係を示し、（Ａ）は包装体の平面図（（Ｂ）のＡ―Ａ線に沿って表される矢視図）、（Ｂ）は包装体の断面図（（Ａ）のＢ―Ｂ線に沿って表される矢視断面図）である。
【図５】図５はこの発明の第２の実施形態における容器と包装バッグとの位置関係を示す平面図であり、（イ）はピンホールのない場合、（ロ）はピンホールのある場合をそれぞれ示す。
【図６】図６はこの発明の第３の実施形態における容器と包装バッグとの位置関係を示す平面図であり、（イ）はピンホールのない場合、（ロ）はピンホールのある場合をそれぞれ示す。
【図７】図７はこの発明の第４の実施形態における同芯縞状の基準マークを示しており、（イ）はピンホールのない場合、（ロ）はピンホールのある場合をそれぞれ示す。
【図８】図８はこの発明の第５の実施形態におけるリングと小円とからなる基準マークを示しており、（イ）はピンホールのない場合、（ロ）はピンホールのある場合をそれぞれ示す。
【符号の説明】
１０．．．容器
１０―１．．．首部
１１．．．ラベル
１２．．．十字状のマーク
１４．．．包装バッグ
１４´．．．包装バッグの収縮状態
１４―１．．．開放端
１６．．．シーム
２０．．．真空カバー
２２．．．内部空間
２４．．．加熱面
２６．．．シール部
２８．．．包装バッグ上の十字状マーク
３０．．．ビジョンセンサ
３２．．．制御装置
３４．．．印刷ヘッド
３６．．．切欠
４０．．．マスク
４２．．．エラーマーク
Ｘ．．．微小空間
Ｓ．．．大きな空間
Ｌ．．．シール部に対する間隔