(57)【要約】【課題】誘電体シート貼付け時の泡噛みや突起による絶縁耐圧不良などの欠陥がない高品質のプラズマディスプレイ装置を提供する。【解決手段】ベースフィルム３１ａ上に誘電体層前駆体３１ｂを形成した誘電体シート３１を用い、基板３０に誘電体シート３１の誘電体層前駆体３１ｂを貼り付けて基板３０上に誘電体層前駆体３１ｂを形成する際に、誘電体層前駆体３１ｂの貼付け方向が前記基板３０に形成したバス電極３０ｂの長手方向と平行となるように誘電体シート３１を前記基板３０に重ね合わせることにより、貼付け時のバス電極段差による泡噛みを防止することが可能となる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベースフィルム上に誘電体構成材料層を形成した誘電体シートを用い、前記基板に誘電体シートの誘電体構成材料層を貼り付けて基板上に誘電体構成材料層を形成する際に、誘電体構成材料層の貼付け方向が前記基板に形成したバス電極の長手方向と平行となるように誘電体シートを前記基板に重ね合わせることを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
【請求項２】
大判の基板上に複数の前面板構成要素を形成した後、前記大判の基板を個々の前面板に分割するプラズマディスプレイ装置の製造方法であって、ベースフィルム上に誘電体構成材料層を形成した誘電体シートを用い、前記基板に誘電体シートの誘電体構成材料層を貼り付けて基板上に誘電体構成材料層を形成する際に、誘電体構成材料層の貼付け方向が前記基板に形成したバス電極の長手方向と平行となるように誘電体シートを前記基板に重ね合わせることを特徴とするプラズマディスプレイ装置の製造方法。
【請求項３】
分割前の基板上に複数形成する前面板構成要素の配置がそれぞれの前面板構成要素の長辺側同士で隣接する配置であり、誘電体構成材料層の貼付け方向がそれぞれの前面板構成要素のバス電極の長手方向と平行であって、前記前面板構成要素間の誘電体が形成されない部分の長手方向の誘電体構成材料層を誘電体シートの貼付け前に除去することを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイ装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイ装置の製造方法に関し、特にベースフィルム上にパネル構成材料層を形成した長尺のパネル構成材料シートを用いるプラズマディスプレイ装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、薄型に適した表示装置として代表的なプラズマディスプレイ装置のパネルは、例えば図４に示すように、互いに対向して配置された前面板１と背面板２とから構成されている。
【０００３】
前記前面板１は、ガラスからなる前面基板３上に、透明電極４とバス電極５からなる複数の表示電極及びブラックストライプ６を形成し、そしてそれらを覆うように誘電体層７を形成するとともに、ＭｇＯからなる誘電体保護層８を順に形成することにより構成されている。
【０００４】
また、背面板２は、ガラスからなる背面基板９上に、前記前面板１の表示電極と交差する方向に複数のアドレス電極１０を形成するとともに、そのアドレス電極１０を覆うように誘電体層１１を形成し、そしてその誘電体層１１上に隔壁１２を形成するとともに、その隔壁１２間に赤色（Ｒ）緑色（Ｇ）青色（Ｂ）の蛍光体層１３を塗布形成することにより構成されている。
【０００５】
この前面板１と背面板２とを対向配置するとともに、周囲を封着部材により封着することにより、間には放電空間が形成され、その放電空間には放電ガス１４（例えばＮｅ−Ｘｅの混合ガス）が、５３２００Ｐａ（４００Ｔｏｒｒ）〜７９８００Ｐａ（６００Ｔｏｒｒ）の圧力で封入されている。なお、実際の製品における前面板１と背面板２は、アドレス電極１０と表示電極とが互いに直交するように対向させた状態で配置されるが、図４においては便宜的に前面板１を背面板２に対し、９０°回転させて表記している。
【０００６】
このような構成のプラズマディスプレイパネルは、表示電極間で放電させて紫外線を発生させ、その紫外線を蛍光体層１３に照射し、それぞれの色の可視光に変換することによって、カラー表示を含む画像表示を行うものであり、以上のような構成のプラズマディスプレイパネルに駆動回路を取り付けることによりプラズマディスプレイ装置が構成される。
【０００７】
ところで、このようなプラズマディスプレイ装置のパネルを製造する工程においては、前面板のバス電極、ブラックストライプ、誘電体層や背面板のアドレス電極、誘電体層、隔壁等を形成したり、または透明電極、隔壁等の形成に用いるドライフィルムレジスト等を形成する場合に、ベースフィルム上にパネル構成材料層を形成した長尺のパネル構成材料シートを用い、ラミネートする方法が用いられる（非特許文献１参照）。
【０００８】
図５はパネル構成材料シートを用いたラミネート工程を説明するための概念図である。図５において、１５は長尺のパネル構成材料シートで、パネル構成材料シート１５は、ベースフィルム１５ａ上にパネル構成材料層１５ｂを形成し、その上にカバーフィルム１５ｃを配置した構成である。１６は上記で説明したパネルの基板である。
【０００９】
図５に示すように、長尺のパネル構成材料シート１５はフィルム状に巻回されたロール１７の状態で配置され、このロール１７から順次送給される長尺のパネル構成材料シート１５は、まずカバーフィルム１５ｃが剥離され、その剥離したカバーフィルム１５ｃはカバーフィルムロール１８に巻き取る。
【００１０】
次に、連続して送られてくる基板１６の間に位置する区間Ａのパネル構成材料層１５ｂに基板間処理カッター１９で切れ目を入れ、テープなどにより不要部分のパネル構成材料層１５ｂを取り除く。次に、上圧着ロール２０と下圧着ロール２１とにより、ベースフィルム１５ａ及びベースフィルム１５ａ上に形成されたパネル構成材料層１５ｂ及び基板１６を挟み、熱圧着しつつ上圧着ロール２０及び下圧着ロール２１の回転と同期させて基板１６及びパネル構成材料シート１５を送ることにより、基板１６にパネル構成材料層１５ｂを貼り付ける。次に、基板１６間に相当する区間Ａの部分でベースフィルム１５ａを切り離しカッター２２で切り離し、その後にベースフィルム１５ａを剥離することによりパネル構成材料層１５ｂを基板１６上に貼り付ける。なお、２３は送りローラである。
【００１１】
【非特許文献１】
株式会社電子ジャーナル、「２００１  ＦＰＤテクノロジー大全」、２０００年１０月２５日発行、Ｐ５９６
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はこれらの課題に鑑みなされたものであり、誘電体シート貼付け時の泡噛みや突起による絶縁耐圧不良などの欠陥がない高品質のプラズマディスプレイ装置を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
このような課題を解決するために本発明は、ベースフィルム上に誘電体構成材料層を形成した誘電体シートを用い、基板に誘電体シートの誘電体構成材料層を貼り付けて基板上に誘電体構成材料層を形成する際に、誘電体構成材料層の貼付け方向が前記基板に形成したバス電極の長手方向と平行となるように誘電体シートを前記基板に重ね合わせることにより、貼付け時のバス電極段差による泡噛みを防止することが可能となる。
【００１４】
以上の方法により、プラズマディスプレイ用基板の前面板の誘電体層を形成する際に、泡噛みや突起を生じることのない高歩留りのプラズマディスプレイ装置を提供することが可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項１に記載の発明は、ベースフィルム上に誘電体構成材料層を形成した誘電体シートを用い、前記基板に誘電体シートの誘電体構成材料層を貼り付けて基板上に誘電体構成材料層を形成する際に、誘電体構成材料層の貼付け方向が前記基板に形成したバス電極の長手方向と平行となるように誘電体シートを前記基板に重ね合わせることを特徴とする。
【００１６】
また、請求項２に記載の発明は、大判の基板上に複数の前面板構成要素を形成した後、前記大判の基板を個々の前面板に分割するプラズマディスプレイ装置の製造方法であって、ベースフィルム上に誘電体構成材料層を形成した誘電体シートを用い、前記基板に誘電体シートの誘電体構成材料層を貼り付けて基板上に誘電体構成材料層を形成する際に、誘電体構成材料層の貼付け方向が前記基板に形成したバス電極の長手方向と平行となるように誘電体シートを前記基板に重ね合わせることを特徴とする。
【００１７】
また、請求項３に記載の発明は、分割前の基板上に複数形成する前面板構成要素の配置がそれぞれの前面板構成要素の長辺側同士で隣接する配置であり、誘電体構成材料層の貼付け方向がそれぞれの前面板構成要素のバス電極の長手方向と平行であって、前記前面板構成要素間の誘電体が形成されない部分の長手方向の誘電体構成材料層を誘電体シートの貼付け前に除去することを特徴とする。
【００１８】
以下、本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置の製造方法について、図１〜図３の図面を用いて説明する。
【００１９】
まず、前面板は、フロート法により生成したプラズマディスプレイ用高歪点ガラス基板を使用し、その基板上にイオンスパッタ法等によりＩＴＯ膜を成膜し、その上にレジストを形成して所望形状にパターニングしたあと、エッチングしてＩＴＯパターンを形成し、レジストを剥離して透明電極を形成する。なお、透明電極材料としてはＳｎＯ２等も用いることができる。
【００２０】
次に、バス電極を形成する。感光性黒色ペーストを用い、スクリーン印刷法等により成膜した後、感光性Ａｇペーストを用い、スクリーン印刷法等により成膜し、所望のパターンを有する露光マスクを介して紫外光を照射した後、現像処理によりバス電極パターンを形成し、約６００℃程度の温度で焼成してペースト中の樹脂成分を脱媒するとともに、ガラスフリットを溶融させてバス電極を形成する。なお、Ａｇ層は１層でなくともよく複数層を積層しても良い。また、導電層がＡｇを主成分とするならペーストを用いた形成方法でなくとも良い。
【００２１】
次に、ブラックストライプを形成する。感光性黒色ペーストをスクリーン印刷法等により成膜した後、所望のパターンを有する露光マスクを介して紫外光を照射した後、現像処理によりバス電極パターンを形成し、約６００℃程度の温度で焼成してペースト中の樹脂成分を脱バイするとともに、ガラスフリットを溶融させてブラックストライプを形成する。なお、ブラックストライプはバス電極の下地黒色層と同時に形成してもよい。また、黒色であるならペーストを用いた形成方法でなくとも良い。また、バス電極形成前にブラックストライプを形成しても良い。
【００２２】
次に、誘電体層を形成する。図１は本実施の形態によるラミネート工程を示す概略図である。
【００２３】
図１において、３０は２つの前面板が得られる大きさの多面取り用の基板で、上述のように電極及びブラックストライプが形成されている。また、分割前の基板３０は、前面板構成要素３０ａが図２のように前面板構成要素の長辺側同士で隣接する配置である。
【００２４】
３１は長尺のパネル構成材料シートである誘電体シートで、この誘電体シート３１は、ＰＥＴ等のベースフィルム３１ａ上に、誘電体構成材料層としてＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系のガラス等を主剤とした材料からなる誘電体層前駆体３１ｂを塗布してシート状に成型した後、ＰＥＴ等のカバーフィルム３１ｃで表面を覆うことにより構成され、コアに巻きつけて誘電体ロール３２を形成する。
【００２５】
この誘電体ロール３２より巻き出した誘電体シート３１からカバーフィルム３１ｃを剥離する。その際、剥離したカバーフィルム３１ｃはカバーフィルムロール３３に巻き取る。
【００２６】
次に、基板３０の送り方向中央に位置するパネル構成要素とならない不要部分に相当する区間Ｘの誘電体層前駆体３１ｂにパネル構成要素間処理カッター３４で切れ目を入れる。なお、切れ目は、誘電体層前駆体３１ｂは完全に切れており、ベースフィルム３１ａは切断しない程度に入れる。次に、連続して送られてくる基板３０の間に位置する区間Ｙの誘電体層前駆体３１ｂに、基板間処理カッター３５で切れ目を前記と同様に入れて、テープなどにより不要部分の誘電体層前駆体３１ｂを取り除く。次に、切れ目を入れていた区間Ｘの構成要素とならない不要部分をテープなどにより取り除く。
【００２７】
次に、上圧着ロール３６と下圧着ロール３７とにより、ベースフィルム３１ａ及びベースフィルム３１ａ上に形成された誘電体層前駆体３１ｂ及び基板３０を挟み、熱圧着しつつ上圧着ロール３６及び下圧着ロール３７の回転と同期させて基板３０及び誘電体シート３１を送って貼り付ける。ここで、誘電体層前駆体３１ｂの貼付け方向は、基板３０上のそれぞれの前面板構成要素３０ａのバス電極の長手方向と平行であり、そして上述のように、前記前面板構成要素３０ａ間の誘電体が形成されない部分の長手方向の誘電体層前駆体３１ｂを貼付け前に除去している。
【００２８】
次に、基板３０間に相当する部分のベースフィルム３１ａを切り離しカッター等で切り離し、その後にベースフィルム３１ａを剥離する。３８は誘電体シート３１を送給するための送りローラ、３９は基板３０を送るためのローラである。
【００２９】
次に、約６００℃程度の温度で焼成することにより誘電体層前駆体３１ｂ中の樹脂成分を脱媒するとともにガラスフリットを溶融させて誘電体層を形成する。なお、誘電体層は２度に分けて形成しても良い。
【００３０】
次に、レーザー割断などの方法を用いて、多面取り用の基板３０を割断し、１つの前面板に相当する基板とし、次にその基板それぞれに対し、ＭｇＯ等を真空蒸着法やスパッタ法により成膜して誘電体保護層を形成する。以上のようにして前面板が完成する。
【００３１】
次に背面板の形成方法について説明する。まず、フロート法により生成したプラズマディスプレイ用高歪点ガラス基板を用い、その基板上にまずアドレス電極を形成する。感光性Ａｇペーストを用い、スクリーン印刷法等により成膜し、所望のパターンを有する露光マスクを介して紫外光を照射した後、現像処理によりバス電極パターンを形成し、約６００℃程度の温度で焼成してペースト中の樹脂成分を脱媒するとともに、ガラスフリットを溶融させてアドレス電極を形成する。なお、アドレス電極は１層でなくともよく、複数層を積層して構成しても良い。また、導電層はＡｇを主成分とするペーストを用いた形成方法でなくとも良い。
【００３２】
次に下地誘電体層を形成する。ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系のガラス等を主剤としたペーストをスクリーン印刷法やダイコート法等の手法により成膜し、約６００℃程度の温度で焼成することによりペースト中の樹脂成分を脱媒するとともに、ガラスフリットを溶融させて下地誘電体層を形成する。なお、下地誘電体層は、前面板と同様に、ペーストを用いずに成型された誘電体シートを用い、下地誘電体層前駆体をラミネートして焼成することによって形成しても良い。
【００３３】
次に隔壁を形成する。Ａｌ２Ｏ３等の骨材とガラスフリットを主剤とする感光性ペーストを印刷法やダイコート法等により成膜し、所望の隔壁パターンを有する露光マスクを介して紫外光を照射した後、現像処理によりパターニングし、約５５０℃程度の温度で焼成することにより隔壁膜中の樹脂成分を脱媒するとともに、ガラスフリットを溶融させて隔壁を形成する。なお、感光性ではないペーストを用いて成膜した隔壁膜上に、耐磨耗性を有したレジストを所望の隔壁パターンに形成した後、サンドブラスト法等により不要部分を除去してパターニングし、焼成する方法で形成しても良い。
【００３４】
次に蛍光体層を形成する。樹脂成分及び溶剤等と赤色、緑色、青色の各色蛍光体粉末とからなる各色蛍光体ペーストをディスペンサー法により隔壁の間に順に塗布し、約９０℃程度の温度で乾燥した後、約５００℃程度の温度で焼成して樹脂成分を脱媒して蛍光体層の各色を形成する。なお、塗布方法は印刷法やラインジェット法等の方法でも良い。以上のようにして背面板が完成する。
【００３５】
以上のようにして形成した前面板及び背面板を対向配置して周囲を封着材により封着し、Ｎｅ−Ｘｅ等の放電ガスを５３２００Ｐａ（４００Ｔｏｒｒ）〜７９８００Ｐａ（６００Ｔｏｒｒ）の圧力で封入することによりプラズマディスプレイパネルが完成する。そのパネルに駆動回路を取り付けることによりプラズマディスプレイ装置を形成する。
【００３６】
ここで、本実施の形態による作用効果について説明する。まず、多面取りにおける大判の基板上の前面板構成要素の配置例を図２、図３に示している。図２、図３は２枚取りの場合の例であり、図２は前面板構成要素３０ａの長辺方向同士が接する状態で配置した場合であり、基板３０の長辺方向とバス電極３０ｂの長手方向が垂直な配置となっている。図３は前面板構成要素３０ａの短辺方向同士を接する状態で配置した場合であり、基板３０の長辺方向とバス電極３０ｂの長手方向が平行な配置となっている。
【００３７】
これらの基板３０に対し、バス電極３０ｂの長手方向と誘電体シート３１の貼付け方向が垂直な場合、ラミネートロールの軸方向とバス電極３０ｂの長手方向が平行となり、誘電体シート３１を一定速度で貼付けるとき、膜厚を有する１本のバス電極３０ｂの貼付け開始部分と貼付け終了部分でラミネート状態が異なる。特に、貼付け終了部分ではバス電極３０ｂの段差により貼付け方向に対し、陰になる部分で空気が十分に抜けず、泡噛みする可能性が高くなる。泡噛みが発生すると、誘電体層前駆体３１ｂを焼成した後もバス電極３０ｂの脇に泡が残留する可能性があり、絶縁耐圧不良を引き起こす可能性がある。
【００３８】
すなわち、基板３０に誘電体シート３１の誘電体層前駆体３１ｂを貼り付けて基板３０上に誘電体層前駆体３１ｂを形成する際に、誘電体層前駆体３１ｂの貼付け方向が前記基板３０に形成したバス電極３０ｂの長手方向と平行となるように誘電体シート３１を前記基板３０に重ね合わせることにより、多面取りプロセスにおけるプラズマディスプレイ用基板の前面板の誘電体層を形成する際に、泡噛みや突起を生ずることがなく、これらが原因となる耐圧不良などの欠陥のないプラズマディスプレイ装置となる。
【００３９】
また、図２に示すように、分割前の基板３０上に複数形成する前面板構成要素３０ａの配置がそれぞれの前面板構成要素３０ａの長辺側同士で隣接する配置であり、誘電体層前駆体３１ｂの貼付け方向がそれぞれの前面板構成要素３０ａのバス電極３０ｂの長手方向と平行であって、前記前面板構成要素３０ａ間の誘電体が形成されない部分の長手方向の誘電体層前駆体３１ｂを誘電体シート３１の貼付け前に除去することにより、不要部分と前面板構成要素となる必要部分の境界部で突起等の欠陥を防止することが可能となる。
【００４０】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、基板に誘電体シートの誘電体構成材料層を貼り付けて基板上に誘電体構成材料層を形成する際に、誘電体構成材料層の貼付け方向が前記基板に形成したバス電極の長手方向と平行となるように誘電体シートを前記基板に重ね合わせることにより、誘電体フィルム貼付け時の泡噛みや突起による絶縁耐圧不良などの欠陥がない高品質のプラズマディスプレイ装置を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置の製造方法を示す斜視図
【図２】同製造方法において、基板の一例を示す平面図
【図３】同じく基板の一例を示す平面図
【図４】プラズマディスプレイ装置のパネル構成を示す概略図
【図５】ラミネート法を説明するための概念図
【符号の説明】
３０  基板
３０ｂ  バス電極
３１  誘電体シート
３１ａ  ベースフィルム
３１ｂ  誘電体層前駆体
３１ｃ  カバーフィルム
３４  パネル構成要素間処理カッター
３５  基板間処理カッター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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