(57)【要約】【課題】円錐電極を用いて放電加工する際、該円錐電極と被加工物との加工間隙に生じる加工くずを容易に除去でき、該加工間隙での加工くずの詰まりを防止し、加工効率を向上させる。【解決手段】電極ホルダー１は、円錐孔加工用の円錐面３１を備えた電極３を保持する。電極ホルダー１は、電極３の外面を保持する保持孔１１と、該保持孔１１の周囲に設けられ、電極３と被加工物５との加工間隙６に向けて加工液が噴出される噴出孔１２とを備える。保持孔１１に電極３を保持した際、噴出孔１２の加工液の噴出方向を電極３の軸心に向かうよう設定する。電極３の円錐面３１の母線と電極３の軸線とがなす角度をαとし、噴出孔１２の軸線と電極３の軸線とがなす角度をβとするとき、α≦βの関係を満足する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円錐孔加工用の円錐面を備えた電極を保持する放電加工用電極ホルダーであって、電極の外面を保持する保持孔と、該保持孔の周囲に設けられ、電極と被加工物との加工間隙に向けて加工液が噴出される噴出孔とを備え、前記保持孔に電極を保持した際、前記噴出孔の加工液の噴出方向を電極の軸心に向かうよう設定したことを特徴とする放電加工用電極ホルダー。
【請求項２】
電極の円錐面の母線と電極の軸線とがなす角度をαとし、噴出孔の軸線と電極の軸線とがなす角度をβとするとき、前記角度αと前記角度βとが、α≦βの関係を満足する請求項１記載の放電加工用電極ホルダー。
【請求項３】
噴出孔に加工液を供給する供給孔を備え、前記供給孔を、後端面より開口させ、且つ、噴出孔側に向かうに従って電極の軸心に近づくように設け、前記供給孔の軸線と電極の軸線とがなす角度をγとするとき、前記角度γと前記角度βとが、γ≦βの関係を満足する請求項２記載の放電加工用電極ホルダー。
【請求項４】
前記噴出孔を、前記保持孔の周囲に、３箇所以上、等間隔に配置した請求項１記載の放電加工用電極ホルダー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被加工物に円錐孔を加工形成するための円錐面を備えた電極を保持する放電加工用電極ホルダーに関する。尚、本発明で「前」とは、加工液の噴出側を指し、「後」とは、その反対の加工液の供給側を指す。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば、特許文献１には、放電加工用の電極と嵌合する凹部と、前記凹部に前記電極を保持するための保持手段とを具備し、前記凹部の周囲には加工液の吐出孔が形成され、前記凹部には互いに対向する一対の内壁が設けられ、その一対の内壁の一方の側のみに隣接して前記吐出孔が設けられ、前記吐出孔の軸線方向が前記凹部の深さ方向と略一致している放電加工電極用のホルダが開示されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１３８０５１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記特許文献１に記載された構造は、円錐孔加工用の円錐面を備えた電極（即ち円錐電極）を保持した場合、噴出孔（特許文献１の吐出孔に相当）が電極の一側面に沿って形成され、且つ、噴出孔の軸線方向と保持孔（特許文献１の凹部に相当）の深さ方向が略一致している構成のため、円錐電極の頂点部分に加工液を十分に供給できず、その結果、被加工物と円錐電極の頂点部分との加工間隙に生じる加工くずを容易に除去できず、加工効率が低下するおそれがある。
【０００５】
本発明は、前記従来の問題点を解決するものであって、円錐電極を用いて放電加工する際、該円錐電極と被加工物との加工間隙に生じる加工くずを容易に除去でき、その結果、該加工間隙での加工くずの詰まりを防止し、加工効率が向上する放電加工用電極ホルダーを提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
〔１〕本発明は、円錐孔加工用の円錐面３１を備えた電極３を保持する放電加工用電極ホルダー１であって、電極３の外面を保持する保持孔１１と、該保持孔１１の周囲に設けられ、電極３と被加工物５との加工間隙６に向けて加工液が噴出される噴出孔１２とを備え、前記保持孔１１に電極３を保持した際、前記噴出孔１２の加工液の噴出方向を電極３の軸心に向かうよう設定したこと（請求項１）を要件とする。
【０００７】
前記請求項１の放電加工用電極ホルダー１によれば、加工液が、円錐孔加工用の円錐面３１を備えた電極３と被加工物５との加工間隙６に向けて噴出孔１２から噴出される。そして、前記保持孔１１に電極３を保持した際、噴出孔１２の加工液の噴出方向が電極３の軸心に向かうよう設定されることにより、前記噴出孔１２からの加工液の噴流が、加工くずが詰まり易い電極３の円錐面３１の頂点部分に確実に供給される。それにより、電極３の円錐面３１の頂点部分で、加工くずの除去が容易となり、加工時間が短縮され、加工効率が向上する。
【０００８】
〔２〕前記請求項１の放電加工用電極ホルダー１において、電極３の円錐面３１の母線と電極３の軸線とがなす角度をαとし、噴出孔１２の軸線と電極３の軸線とがなす角度をβとするとき、前記角度αと前記角度βとが、α≦βの関係を満足すること（請求項２）が好ましい。
【０００９】
前記請求項２の放電加工用電極ホルダー１によれば、噴出孔１２の軸線と電極３の軸線とがなす角度βを、電極３の円錐面３１の母線と電極３の軸線とがなす角度α以上とすること（α≦β）により、噴出孔１２から噴出された加工液を電極３の円錐面３１に沿って流すことができる。そのため、噴出孔１２から噴出された加工液は、電極３の円錐面３１と被加工物５との加工間隙６に確実に送り込まれ、その結果、加工効率が、より一層向上する。
【００１０】
〔３〕前記請求項２の放電加工用電極ホルダー１において、噴出孔１２に加工液を供給する供給孔１３を備え、前記供給孔１３を、後端面より開口させ、且つ、噴出孔１２側に向かうに従って電極３の軸心に近づくように設け、前記供給孔１３の軸線と電極３の軸線とがなす角度をγとするとき、前記角度γと前記角度βとが、γ≦βの関係を満足すること（請求項３）が好ましい。
【００１１】
前記請求項３の放電加工用電極ホルダー１によれば、前記供給孔１３が噴出孔１２側に向かうに従って電極３の軸心に近づくよう設けられることにより、前記供給孔１３と噴出孔１２との連通箇所での加工液の噴流の圧力損失を抑えることができる。さらに、供給孔１３の軸線と電極３の軸線とがなす角度γを、噴出孔１２の軸線と電極３の軸線とがなす角度β以下に設定すること（γ≦β）により、電極ホルダー１の外径を大きくする必要がなく、限られた外径を有する電極ホルダー１に、噴出孔１２と連通する供給孔１３を、加工液の噴流の圧力損失がないよう、容易に形成することができる。
【００１２】
〔４〕前記請求項１の放電加工用電極ホルダー１において、前記噴出孔１２を、前記保持孔１１の周囲に、３箇所以上、等間隔に配置すること（請求項４）が好ましい。
【００１３】
前記請求項４の放電加工用電極ホルダー１によれば、複数の噴出孔１２からの加工液の噴流を、電極１の円錐面３１の頂点部分に、円錐面３１の全周囲から集中させることができる。その結果、電極３の円錐面３１の頂点部分に生じた加工くずを容易に除去でき、より一層、加工効率が向上する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に従って説明する。
【００１５】
（第１実施例）
図１乃至図４に本発明の第１実施例を示す。
【００１６】
本実施例の電極ホルダー１は、金属製の円筒体よりなり、その軸心には、電極３を保持する保持孔１１が軸線方向に貫設されるとともに、該保持孔１１の周囲には、加工液が流れる加工液流通路（即ち噴出孔１２及び供給孔１３）が、等間隔に３本、貫設される。
【００１７】
前記各々の噴出孔１２は、一端が電極ホルダー１の保持孔１１内面の前端部より開口され、且つ、他端が供給孔１３に連通されている。また、前記各々の噴出孔１２は、加工液が電極３の軸心に向かって噴出されるよう、その各々の軸線が電極３の軸線に対して傾斜したストレート状に形成される。本実施例では、各々の噴出孔１２の軸線と電極３の軸線とのなす角度βが、１５度に設定される。
【００１８】
前記供給孔１３は、一端が電極ホルダー１の後端面より開口され、且つ、他端が噴出孔１２に連通されている。前記供給孔１３は、噴出孔１２側に向かうに従って電極３の軸心に近づくよう、その各々の軸線が電極３の軸線に対して傾斜したストレート状に形成される。本実施例では、各々の供給孔１３の軸線と電極３の軸線とがなす角度γが、３度〜５度に設定される。
【００１９】
前記電極ホルダー１の保持孔１１には電極３が保持される。前記電極３は、前端に円錐面３１を有する円柱体よりなる。前記電極３は、その円柱部分が電極ホルダー１の保持孔１１に挿着される。前記電極３は、円錐面３１が電極ホルダー１の前端面より前方に突出し且つ円錐面３１の後端が噴出孔１２の開口部分に位置するよう、螺子２により電極ホルダー１に固定される。本実施例では、電極３の円錐面３１の母線と電極３の軸線とがなす角度αが、１０度に設定される。
【００２０】
図４に、図１の電極ホルダー１を用いた放電加工状態を示す。図４において矢印は加工液の流れを示す。前記電極３を固定した電極ホルダー１を、放電加工機のヘッド（図示せず）に設けたチャック４に装着する。前記チャック４内には、ポンプ（図示せず）により加工液が供給され、該加工液が、電極ホルダー１の供給孔１３の後端開口部より送り込まれ、該供給孔１３内を通った後、噴出孔１２から斜め前方に噴出される。
【００２１】
図１に示すように、前記噴出孔１２の軸線と電極３の軸線とがなす角度βは、前記電極３の円錐面３１の母線と電極３の軸線とがなす角度αより僅かに大きく設定されているため、噴出孔１２から噴射された加工液は、電極３の円錐面３１に斜めに当たった後、該円錐面３１に沿って、該円錐面３１の頂点に向かって流れる。それにより、噴出孔１２から噴出される加工液が、電極３の円錐面３１と被加工物５との加工間隙６に、確実に送り込まれる。その結果、電極３の円錐面３１の頂点部分の全周囲で、加工くずの除去が容易となり、加工効率が向上する。
【００２２】
尚、本発明において、前記角度βと角度αとの差（β−α）は、０度〜１０度の範囲が、加工液が加工間隙６に十分に供給される点で好ましい。本実施例では、前記角度βと角度αとの差は、５度に設定される。
【００２３】
（第２実施例）
図５に本発明の第２実施例を示す。本実施例は、第１実施例の変形例であり、第１実施例と異なる点は、噴出孔１２と供給孔１３が直線状に連通し（即ち、噴出孔１２の軸線と供給孔１３の軸線とが一致し）、電極３の円錐面３１の母線と電極３の軸線とがなす角度αと、噴出孔１２の軸線と電極３の軸線とがなす角度β（または供給孔１３の軸線と電極３の軸線とがなす角度γ）とが一致している点である。これにより、噴出孔１２が供給孔１３を兼ねるため、電極ホルダー１の製造コストを低減させることができる。本実施例では、前記角度α、前記角度β（または角度γ）は、１０度に設定される。尚、他の構成は、第１実施例と同様であるので、説明は省略する。
【００２４】
【発明の効果】
請求項１により、円錐電極を用いて放電加工する際、該円錐電極と被加工物との加工間隙に生じる加工くずを容易に除去できるため、該加工間隙での加工くずの詰まりを回避でき、加工効率が向上する。
【００２５】
請求項２により、噴出孔から噴出された加工液が、電極の円錐面と被加工物との間の加工間隙に確実に送り込まれるため、加工効率が、より一層向上する。
【００２６】
請求項３により、電極ホルダーの外径を大きくする必要がなく、限られた外径を有する電極ホルダーに、噴出孔と連通する供給孔を、加工液の噴流の圧力損失ないよう、容易に形成することができる。
【００２７】
請求項４により、電極の円錐面の頂点部分に生じた加工くずを容易に除去でき、より一層、加工効率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す縦断面図である。
【図２】図１の電極ホルダーを加工液供給側から見た図である。
【図３】図１の電極ホルダーを加工液噴出側から見た図である。
【図４】第１実施例の電極ホルダーの使用状態を示す縦断面図である。
【図５】本発明の第２実施例を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１  電極ホルダー
１１  保持孔
１２  噴出孔
１３  供給孔
２  螺子
３  電極
３１  円錐面
４  チャック
５  被加工物
６  加工間隙
α  電極の円錐面の母線と電極の軸線とがなす角度
β  噴出孔の軸線と電極の軸線とがなす角度
γ  供給孔の軸線と電極の軸線とがなす角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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