(57)【要約】【課題】ニューボトル缶を含む容器の外観不良を実情に合った検査のできる容器外観検査装置を提供する。【解決手段】ニューボトル缶容器２に発生したしわやキズを含む外観不良が想定される透過Ｘ線量を予め計測し記憶し、該記憶された透過Ｘ線量と実際に計測した透過Ｘ線量とを比較し、該比較された結果に基き前記外観不良を検査する制御装置９を備える。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンベアで搬送された容器にＸ線を照射するＸ線源と、このＸ線源と対向配置され前記容器の透過Ｘ線を検出する検出器と、この検出器に検出された透過Ｘ線の強弱を画像化する信号処理部とを備えた容器外観検査装置において、前記容器に発生したしわやキズを含む外観不良が想定される透過Ｘ線量を予め計測し記憶する手段と、該記憶された透過Ｘ線量と実際に計測した透過Ｘ線量とを比較する手段と、該比較された結果に基き前記外観不良を検査する手段とを備えたことを特徴とする容器外観検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、ニューボトル缶など飲料用容器の生産ラインにおいて、キャップ巻締め時や生産時に発生する“しわ”、“キズ”を含む外観不良を検査する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
容器外観検査装置の前の技術であるＸ線液量検査装置は、［特許文献１］のように、アルミ又は鉄製の缶の形状が円筒形状であるものが検査対象であって、缶容器にＸ線を透過させ、その透過Ｘ線によって内容物の液面の高さが適正であるか否かを検査するものであった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１８５８４０号公報
【０００４】
最近、従来の円筒形の缶容器に加えて、スクリューキャップがついて形で保存ができる缶としてニューボトル缶と呼ばれる形状のものが飲料用容器として出回っている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ニューボトル缶のキャップ巻締め時にボトル胴体部にできるおそれのある“しわ”、“キズ”を含む外観不良については検査を行えていないので、目視による検査がされており、容器の外観不良検査のニーズが高まっていた。
【０００６】
また、外観不良はボトルのどの位置に発生するかわからないため、容器の外周全体を確認するために複数のカメラ等が必要となり、この多カメラ方式はスペース面やコスト面で実情に合わない。
【０００７】
本発明の目的は、ニューボトル缶を含む容器の外観不良を実情に合った検査のできる容器外観検査装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、コンベアで搬送された容器にＸ線を照射するＸ線源と、このＸ線源と対向配置され前記容器の透過Ｘ線を検出する検出器と、この検出器に検出された透過Ｘ線の強弱を画像化する信号処理部とを備えた容器外観検査装置において、前記容器に発生したしわやキズを含む外観不良が想定される透過Ｘ線量を予め計測し記憶する手段と、該記憶された透過Ｘ線量と実際に計測した透過Ｘ線量とを比較する手段と、該比較された結果に基き前記外観不良を検査する手段とを備えたことで達成される。
【０００９】
つまり、容器に対して、Ｘ線透視を行い、“しわ”、“キズ”を含む外観不良の部分を透視画像として取得し、予め計測した透視画像と実際に計測した透視画像の比較を行うことにより外観不良検出する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
【００１１】
図４は、“しわ”、“キズ”外観検査装置の一実施形態を示すもので、１はＸ線照射装置、２はニューボトル缶容器、３はフォトセンサーアレイまたはイメージインテンシファイアなどのＸ線検出手段である。Ｘ線発生装置１とＸ線検出手段３を対向させてコンベア１０に挟んで配置する。Ｘ線発生装置１はコンベア１０に流れるニューボトル缶容器２にＸ線を照射する。Ｘ線検出手段３はニューボトル缶容器の透過Ｘ線を検出する。
【００１２】
図１は上面から見た一実施形態を示すブロック図であり、４は外観検査装置、５は外観検査装置にニューボトル缶容器２が流れてきたことを検出する位置検出Ａ、６は外観検査位置にニューボトル缶容器２が流れてきたことを検出する位置検出Ｂ、７はＸ線照射開始、停止を制御するＸ線制御装置である。
【００１３】
位置検出器５にて、ニューボトル缶容器２を検出すると、Ｘ線制御装置７は、Ｘ線照射装置１に信号を出力しＸ線を発生させる。
【００１４】
図２は側面から見た一実施形態を示すブロック図であり、８は判定回路、９は装置全体の動作を制御する制御装置である。
【００１５】
Ｘ線検出手段３は容器２を透過したＸ線を電気信号（Ｘ線減弱信号）に変換し判定回路８に出力する。判定回路８では、電気信号を画像処理し、“しわ”、“キズ”の有無を解析する。“しわ”、“キズ”が発生している場合は、通常より黒画素（Ｘ線減弱量が大きいため）の数が増えることを利用して検出を行う。Ｘ線を利用することにより容器２の外周を一度に検査することができる。
【００１６】
判定回路８では、図３のようにして外観不良の適否を判定する。
【００１７】
位置検出器Ｂが容器２を検出すると（ステップ３０１）、容器２を透過したＸ線減弱信号の判定を開始する（ステップ３０２）。センシングの方向は、上から下に向けて又はその逆のいずれに設定してもよい。
【００１８】
容器が検査位置を通過する（ステップ３０３）までのＸ線減弱信号の判定を行う。この判定は容器に対して、Ｘ線透視を行い、“しわ”、“キズ”を含む外観不良の部分を透視画像として取得して予めメモリ（図示省略）に記憶し、予め計測した透視画像と実際に計測した透視画像の比較を行うことにより外観不良検出する。容器２からのＸ線減弱信号を判定した結果、通常よりＸ線減弱量が大き場合（ステップ３０４）“しわ”、“キズ”を含む外観不良を検出したとして排斥信号を排斥機構（図示省略）に送り、容器２を生産ラインから排斥させる（ステップ３０５）。
【００１９】
更に、Ｘ線ラインセンサ６から取り込まれたＸ線減弱信号を順次メモリ（図示せず）に記憶させると、そのメモリ上に被検査容器７のＸ線透視像が構成されるが、これをビデオ信号に変換してディスプレイ装置（図示せず）に表示させることにより、被検査容器７の液面レベル等の内部状態を画像として観察することもできる。
【００２０】
以上説明したように上記実施形態では、ニューボトル缶などの容器の巻締め時や生産時に“しわ”、“キズ”が発生した外観不良品を検出することができる。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は、ニューボトル缶を含む容器の外観不良を実情に合った検査のできる容器外観検査装置を提供するという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置を上部から見た一実施形態を示すブロック図。
【図２】本発明装置を側面から見た一実施形態を示すブロック図。
【図３】“しわ”、“キズ”を検出する動作を示すフローチャート。
【図４】ニューボトル缶容器に“しわ”、“キズ”が発生した容器の検査例。
【符号の説明】
１…Ｘ線照射装置、２…ニューボトル缶容器、３…Ｘ線検出手段、４…外観検査装置本体、５…位置検出器Ａ  、６…位置検出器Ｂ、７…Ｘ線制御装置  、８…判定回路、９…制御装置、１０…コンベア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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