(57)【要約】【課題】塗装に頼ることなく、輝度を十分に確保でき、しかも剥離が生じにくい高輝度化粧フィルムを提供する。【解決手段】透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に、熱可塑性樹脂バインダと、大部分が鱗片状の光輝性粉末が混練されたインクを塗布して、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層を形成する。鱗片状光輝性粉末の含有量は、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みＴが０．５≦Ｔ≦１．５μｍのときに１〜４質量％、同厚みＴが１．５＜Ｔ≦３μｍのときに２〜４質量％、同厚みが３＜Ｔ≦６μｍのときに２〜３質量％とする。鱗片状光輝性粉末の大部分は、それらの面が光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層中に透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に沿う方向に延びた状態で存在している。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明熱可塑性樹脂フィルムと、熱可塑性樹脂バインダに光輝性粉末が混練されたインクが前記透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に塗布されて形成された光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層とを具備する光輝度化粧フィルムであって、
前記光輝性粉末の大部分が鱗片状光輝性粉末であり、
前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みＴが０．５≦Ｔ≦１．５μｍであり、
前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層は前記光輝性粉末を１〜４質量％含有し、
前記鱗片状光輝性粉末の大部分は、それらの面が前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層中に前記透明熱可塑性樹脂フィルムの前記一方の面に沿う方向に延びた状態で存在していることを特徴とする高輝度化粧フィルム。
【請求項２】
透明熱可塑性樹脂フィルムと、熱可塑性樹脂バインダに光輝性粉末が混練されたインクが前記透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に塗布されて形成された光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層とを具備する光輝度化粧フィルムであって、
前記光輝性粉末の大部分が鱗片状光輝性粉末であり、
前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みＴが１．５＜Ｔ≦３μｍであり、
前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層は前記光輝性粉末を２〜４質量％含有し、
前記鱗片状光輝性粉末の大部分は、それらの面が前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層中に前記透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に沿う方向に延びた状態で存在していることを特徴とする高輝度化粧フィルム。
【請求項３】
透明熱可塑性樹脂フィルムと、熱可塑性樹脂バインダに光輝性粉末が混練されたインクが前記透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に塗布されて形成された光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層とを具備する光輝度化粧フィルムであって、
前記光輝性粉末の大部分が鱗片状光輝性粉末であり、
前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みＴが３＜Ｔ≦６μｍであり、
前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層は前記光輝性粉末を２〜３質量％含有し、
前記鱗片状光輝性粉末の大部分は、それらの面が前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層中に前記透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に沿う方向に延びた状態で存在していることを特徴とする高輝度化粧フィルム。
【請求項４】
前記鱗片状光輝性粉末は、平均厚みが数百Åで、平均粒子径が１０〜２０μｍの光輝性粉末である請求項１〜３のいずれかに記載の高輝度化粧フィルム。
【請求項５】
前記光輝性粉末は、平均厚みが２００〜７００Åのアルミニウム粉末である請求項４に記載の高輝度化粧フィルム。
【請求項６】
前記請求項１〜５のいずれかに記載の高輝度化粧フィルムの前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の下に、熱可塑性樹脂ベースシートが一体化されている高輝度熱可塑性樹脂シート。
【請求項７】
前記請求項１〜５のいずれかに記載の高輝度化粧フィルムの前記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の下に、色調調整樹脂層を介して熱可塑性樹脂ベースシートが一体化されている高輝度熱可塑性樹脂シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一面に高輝度熱可塑性樹脂層が形成された高輝度化粧フィルムに関するものであり、また本発明は高輝度化粧フィルムを用いた真空成形用途に適した熱可塑性樹脂シートに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂成形品の表面に高輝度の発色を付与する場合、樹脂に金属粉末等の高輝度粉末を練り込んで充填するだけでは、充填量に限界があることと金属粉末を表面に偏平に並ぶように配向させることができないことから、高輝度表面を得ることは難しく、一般には、成形品表面に吹き付け塗装を施すことにより、高輝度発色の表面を得るようにしている。
【０００３】
また、特許文献１、２は、金属調の高輝度の表面を得ることを目的として、熱可塑性樹脂バインダに鱗片状光輝性粉末を混練したインクを透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に塗布し、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層を形成した化粧フィルムを開示している。このフィルムを別の熱可塑性樹脂フィルムにラミネートした積層シートも開示している。
【０００４】
ここで、特許文献１、２は、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層が、鱗片状光輝性粉末を、６２．５質量％（特許文献１  段落番号００３４参照）、６８質量％（特許文献１  段落番号００３５参照）、２１質量％（特許文献２  段落番号００４０参照）、３３質量％（特許文献２  段落番号００４１、００４２参照）、１４質量％（特許文献２  段落番号００４３、００４４参照）含有することを開示している。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−１０３５３４公報
【０００６】
【特許文献２】特開２００２−１８７２３８公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記吹き付け塗装による場合は、高輝度の表面を得ることができるものの、安全衛生面を配慮した塗装作業環境の確保が必要である。また、上記化粧フィルムによる場合は、未だ、輝度の確保が十分でない上、鱗片状光輝性粉末の重なった界面において剥離が生じるおそれがある。
【０００８】
本発明の目的は、塗装に頼ることなく、輝度を十分に確保でき、しかも剥離が生じにくい高輝度化粧フィルム及び該高輝度化粧フィルムを用いた高輝度熱可塑性樹脂シートを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係る高輝度化粧フィルムは、透明熱可塑性樹脂フィルムと、熱可塑性樹脂バインダに光輝性粉末が混練されたインクが透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に塗布されて形成された光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層とを具備する。光輝性粉末の大部分が鱗片状光輝性粉末であり、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層は、その厚みに応じて、鱗片状光輝性粉末を次のとおり含有するものである。
【００１０】
すなわち、鱗片状光輝性粉末の含有量は、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みＴが０．５≦Ｔ≦１．５μｍのとき１〜４質量％、同厚みＴが１．５＜Ｔ≦３μｍのとき２〜４質量％、同厚みＴが３＜Ｔ≦６μｍのとき２〜３質量％である。
【００１１】
そして、鱗片状光輝性粉末の大部分は、それらの面が光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層中に透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に沿う方向に延びた状態で存在していることを特徴とする。
【００１２】
本発明に係る高輝度熱可塑性樹脂シートは、上記の高輝度化粧フィルムの光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の下に熱可塑性樹脂ベースシートが一体化されたものである。高輝度熱可塑性樹脂シートは、色調調整樹脂層を介して熱可塑性樹脂ベースシートが一体化されたものであってもよい。
【００１３】
上記のように、本発明に係る高輝度化粧フィルムは、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚さに応じて、鱗片状光輝性粉末の最適含有範囲を有する。上記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の各厚さにおける鱗片状光輝性粉末含有量の下限値は、高輝度表面を確保するために必要である。鱗片状光輝性粉末は、その面が光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層中で透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に沿う方向に延びた状態で光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚み方向に重なり合って存在するので、透明熱可塑性樹脂フィルムの表面から見たときの光の反射が大きくなる。そのため本発明によれば、高輝度化粧フィルムの表面の高輝度を従来よりも大きくすることができる。そして、このような高輝度化粧フィルムを熱可塑性樹脂ベースシートに一体化した高輝度熱可塑性樹脂シートは、鱗片状光輝性粉末が透明熱可塑性樹脂フィルムの平面（一方の面）に沿う方向に延びた状態で重なり合って存在しているので、真空成形時に高輝度熱可塑性樹脂シートが引き伸ばされても、鱗片状光輝性粉末の厚み方向の重なりの程度が少なくなるだけである。そのため真空成形後に、透明熱可塑性樹脂フィルムの表面から見たときに、熱可塑性樹脂ベースシートが透けて見える色透けの問題は起こらない。
【００１４】
一方、上記光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の各厚さにおける鱗片状光輝性粉末の含有量の上限値は、鱗片状光輝性粉末の重なり界面で剥離を起こさないようにするために必要である。特に、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みＴが０．５≦Ｔ≦１．５μｍ並びに１．５＜Ｔ≦３μｍのときは、当該樹脂層における鱗片状光輝性粉末含有量が４質量％を超えると、鱗片状光輝性粉末の重なり界面に熱可塑性樹脂バインダが不足した状態となり剥離しやすくなる。
【００１５】
さらに、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚さが厚くなると、当該樹脂層中で、鱗片状光輝性粉末の大部分は、それらの面が透明熱可塑性樹脂フィルムの平面に沿う方向に延びた状態で存在し難くなり、任意の方向を向いた粉末が多くなってくる。この傾向は、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚さが厚くなった場合において、鱗片状光輝性粉末の含有量が多くなるほど顕著になる。そうすると、透明熱可塑性樹脂フィルムの表面から見たとき光の乱反射が多くなり高輝度表面を得難くなる。従って、特に、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みＴが３＜Ｔ≦６μｍのときは、当該樹脂層における鱗片状光輝性粉末の含有量の上限を３質量％とする。
【００１６】
尚、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みが０．５≦Ｔ≦１．５μｍの場合、他の光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みの場合より、当該樹脂層における鱗片状光輝性粉末の最適含有範囲を広く設定できる理由は、層厚みが薄いために鱗片状光輝性粉末が層中で任意の方向を向き難くなるからである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の光輝度化粧フィルムは、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層が透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に形成された構造を有する。この光輝度化粧フィルムを製造する場合、具体的には、鱗片状光輝性粉末と熱可塑性樹脂バインダと溶剤とを混練してインクを作る。そしてこのインクを透明熱可塑性樹脂フィルムの片面全面に塗布又はベタ印刷する。塗布又はベタ印刷では、一定の方向にシェアをかける（具体的には、厚みを規制して光輝性粉末の泳ぎを防ぐ）ことにより、鱗片状光輝性粉末の大部分がそれらの表面を透明熱可塑性樹脂フィルムの一方の面に沿うように整列し、吹き付け塗装に近似した状態の外観となる。ここで言う塗布又はベタ印刷とは、一般的なグラビア印刷、マイクログラビア印刷、ロールコート塗布印刷あるいはコンマコート塗布印刷等である。
【００１８】
光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層が一方の面上に形成される透明熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート等からなるフィルムを用いることができる。透明熱可塑性樹脂フィルムの光透過率は５０％以上であることが望ましい。
【００１９】
鱗片状光輝性粉末は、アルミニウム、銀、銅、ニッケル、チタン、クロム、ＳＵＳ等の金属粉末のほか、マイカ、ガラスパウダ等である。これら鱗片状光輝性粉末は、好ましくは、平均厚みが数百Åで（２００〜７００Å）、平均粒子径が１０〜２０μｍである。発色性を良くするために、微量の顔料、染料を併用してもよい。これらが混練される熱可塑性樹脂バインダは、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、エステル樹脂等である。
【００２０】
高輝度熱可塑性樹脂シートは、上記高輝度化粧フィルムの光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層側を熱可塑性樹脂ベースシートに一体化して製造する。例えば、押出成形直後の熱い熱可塑性樹脂ベースシートに高輝度化粧フィルムをラミネートして両者を熱融着する。上記熱可塑性樹脂バインダは、熱融着の接着層を兼ねている。ベースシートへの密着強度を大きくするために、別途接着層を設けてもよい。熱可塑性樹脂ベースシートとしては、ＡＢＳ、ＡＡＳ、ＡＥＳなどのスチレン系のシートや、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのオレフィン系のシート等を用いることができる。高輝度化粧フィルムは、色調調整樹脂層を介して熱可塑性樹脂ベースシートに熱融着することもできる。適宜着色した色調調整樹脂層により発色性を上げることができる。色調調整樹脂層は、熱可塑性樹脂ベースシートと一緒に押出成形すればよい。色調調整樹脂層は、ベース層と同様の樹脂が用いられ、例えば、ＡＢＳ、ＡＡＳ、ＡＥＳなどのスチレン系のシートや、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのオレフィン系のシート等を用いて適宜の着色料を添加して形成したものである。
【００２１】
【実施例】
鱗片状光輝性粉末と熱可塑性樹脂バインダと溶剤とからなるインクを以下のように調製した。
【００２２】
まず、鱗片状光輝性粉末としてアルミニウム蒸着膜を粉砕したアルミニウム粉末（平均厚み３００Å，平均粒子径が１０〜１５μｍ）を用意する。ここで平均粒子径とは、鱗片状光輝性粉末の平面の最大幅寸法の平均値である。また鱗片状光輝性粉末とは、アスペクト比が粉末内における９０％以上が鱗片状の粉末であるものを意味し、この含有量を満たしていれば、一部に鱗片状でない粉末が含まれていてもよい。また熱可塑性樹脂バインダとしてアクリル樹脂を用意し、溶剤として酢酸イソプロピルと酢酸エチルを用意した。そして、アルミニウム粉末の含有量を表１に示すとおりに変えて各種のインクを調製した。ここで、アルミニウム粉末含有量は、熱可塑性アクリル樹脂とアルミニウム粉末の合計質量に対するアルミニウム粉末の配合質量を１００分率で示したものである。尚、熱可塑性アクリル樹脂とアルミニウム粉末の合計質量と、溶剤である酢酸イソプロピルと酢酸エチルの配合は、１００分率質量で、３０：６０：１０に固定した。
【００２３】
上記のように調製した各種インクを、透明のアクリル樹脂フィルム（厚み５０μｍ）にマイクログラビア印刷により塗布した後、加熱（６０℃）乾燥して、表１に示した各種厚さの光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層を持つ光輝度化粧フィルムを製造した。光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚さ調整は、インクの粘度、マイクログラビアロールの版目の深さを変えることにより行った。
【００２４】
さらに、熱可塑性樹脂ベースシートとしてＡＢＳ樹脂シートを押出成形し、押出成形直後のＡＢＳ樹脂シートに、上記光輝度化粧フィルムをその光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層が内側となるよう熱ラミネートして高輝度熱可塑性樹脂シートを製造した。
【００２５】
上記製造した高輝度熱可塑性樹脂シートの高輝度感（反射率）の測定と光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の接着力の確認（碁盤目テスト）を行い、その結果を表１に示した。
【００２６】
反射率の測定：ＪＩＳ  Ｚ８７４１に準拠し、デジタル変角光沢計（スガ試験機製「ＵＧＶ５Ｄ」）を用いて測定した。高輝度熱可塑性樹脂シートの試験面に対し４５°の入射角で一定の光束を照射し、鏡面反射方向に反射する光束の強さを受光器で測定する。そして、予め測定した標準面における反射光の強さを基準にして反射率を表す。
【００２７】
碁盤目テスト：高輝度熱可塑性樹脂シート表面にカッターナイフで２ｍｍ角の碁盤目の傷を入れる。当該箇所に市販の粘着性セロファンテープを一旦貼付けた後これを面と直角に剥し、このとき高輝度熱可塑性樹脂シートの表面層が剥がれてセロファンテープ側に付着するか否かを確認する。剥離発生なしを「○」で、剥離発生ありを「×」で示す。
【００２８】
【表１】
2004299110.tif 000002
参考例１は、通常の粒状アルミニウム粉末含有塗料を用いた吹き付けによるメタリック塗装表面の反射率を測定したものである。
【００２９】
参考例２は、鏡面仕上げＳＵＳ板表面の反射率を測定したものである。
【００３０】
表１より、実施例１〜８の光輝度化粧フィルムでは、反射率を１２０％以上にすることができて、しかも剥離を防止できるのが分かる。これに対して、アルミニウム粉末含有量の低い比較例１，３，５の光輝度化粧フィルムでは、反射率が１２０％よりも低くなり、真空成形でシートが伸ばされると輝度が大きく下がり製品として限界である。またアルミニウム粉末含有量の高い比較例２，４，６の光輝度化粧フィルムでは、反射率は上がるものの、剥離が発生するのが分かる。また、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚みが６μｍを超える比較例７〜１０の光輝度化粧フィルムでは、アルミニウム粉末含有量が低い場合は剥離は発生しないものの、反射率が低水準であり、アルミ含有量が高い場合は剥離することが分かる。
【００３１】
【発明の効果】
本発明に係る高輝度化粧フィルムは、光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層の厚さに応じて、鱗片状光輝性粉末の最適含有範囲を有するので、高輝度表面を確保できる上、鱗片状光輝性粉末の重なり界面における剥離を防止することができる。また、鱗片状光輝性粉末は、それらの面が光輝性粉末含有熱可塑性樹脂層中でフィルムの平面に沿う方向に延びた状態で重なり合って存在するので、表面から見たときの光の反射が大きくなり高輝度の表面が得られる。
【００３２】
また、このような高輝度化粧フィルムを熱可塑性樹脂ベースシートに一体化した高輝度熱可塑性樹脂シートは、鱗片状光輝性粉末がフィルムの平面に沿う方向に延びた状態で重なり合って存在しているので、真空成形時に引き伸ばされても前記重なりの程度が少なくなるだけで、熱可塑性樹脂ベースシートの色透けの問題が起こらないという利点が得られる。