(57)【要約】【課題】潤滑油環境下でマグネシウム合金部材同士が摩擦摺動した際に、摩耗損傷や焼付き・凝着現象を生じることなく、しかも摩擦係数を低減させることで、優れた追随性と油圧・油流量抑制効果を有する摺動部材を得る。【解決手段】バルブ１は、油流入経路２ａおよび油流出経路２ｂを有するバルブケース２と、バルブケース２内を矢印Ａの方向に往復摺動するバルブスプール３とを備える。バルブケース２は溶製マグネシウム合金からなり、バルブスプール３は非溶製マグネシウム合金からなる。非溶製マグネシウム合金からなるバルブスプール３は、素地１０中に、マグネシウムシリサイド粒子１１、酸化マグネシウム粒子１２および黒鉛粒子１３を含む。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方が他方に対して摺動する関係にあり、両者がマグネシウム合金からなる１対の摺動部材であって、
少なくとも一方の摺動部材は、素地中に、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）および酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうちの少なくとも一方を含む、マグネシウム合金摺動部材。
【請求項２】
一方の摺動部材が非溶製マグネシウム合金からなり、他方の摺動部材が溶製マグネシウム合金からなり、
前記非溶製マグネシウム合金が、前記マグネシウムシリサイドおよび酸化マグネシウムのうちの少なくとも一方を含む、請求項１に記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項３】
前記一方の摺動部材中の前記マグネシウムシリサイドの含有量は、体積分率で、１．８〜５．５体積％である、請求項１または２に記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項４】
前記一方の摺動部材は、２〜６重量％のシリコン（Ｓｉ）を含む、請求項１〜３のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項５】
前記一方の摺動部材中の前記酸化マグネシウムの含有量は、体積分率で、１．２〜７．５体積％である、請求項１〜４のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項６】
前記一方の摺動部材は、０．５〜３重量％の酸素（Ｏ）を含む、請求項１〜５のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項７】
前記一方の摺動部材は、Ｍｇ１７Ａｌ１２および／またはＭｇ２Ａｌ３の金属間化合物を含む、請求項１〜６のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項８】
前記一方の摺動部材は、２〜１０重量％のアルミニウム（Ａｌ）を含む、請求項７に記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項９】
前記一方の摺動部材は、０．５〜１０重量％の黒鉛粒子を含む、請求項１〜８のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１０】
前記一方の摺動部材の空孔率は、３〜６体積％である、請求項１〜９のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１１】
前記他方の摺動部材は、１５０℃における引張強さが１３０ＭＰａ以上であり、２００℃における引張強さが８０ＭＰａ以上である、請求項１〜１０のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１２】
前記他方の摺動部材は、Ａｌ，Ｚｎ，Ｓｉ，Ｚｒ，Ｃａ，Ｓｒ，ＲＥ（希土類元素）からなる元素群から選ばれた少なくとも１種以上を含む、請求項１〜１１のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１３】
前記他方の摺動部材はバルブケースであり、
前記一方の摺動部材は、前記バルブケース内を往復摺動するバルブスプールである、請求項１〜１２のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１４】
前記一方の摺動部材の熱膨張率をαＡとし、前記他方の摺動部材の熱膨張率をαＢとすると、両者の差Δα（＝｜αＢ−αＡ｜）が３×１０−６／℃以下である、請求項１３に記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１５】
前記バルブスプールには、表面被膜処理が施されている、請求項１３または１４に記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１６】
マグネシウム合金の素地中に、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）および酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうちの少なくとも一方を含む、マグネシウム合金摺動部材。
【請求項１７】
熱膨張率が２４×１０−６〜２６．５×１０−６／℃である、請求項１６に記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１８】
当該マグネシウム合金摺動部材は、マグネシウム合金からなる相手材に対して使用される、請求項１６または１７に記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項１９】
当該マグネシウム合金摺動部材は、熱膨張率が２１×１０−６〜２７×１０−６／℃である相手材に対して使用される、請求項１６〜１８のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項２０】
前記マグネシウムシリサイドの含有量は、体積分率で、１．８〜５．５体積％である、請求項１６〜１９のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項２１】
２〜６重量％のシリコン（Ｓｉ）を含む、請求項１６〜２０のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項２２】
前記酸化マグネシウムの含有量は、体積分率で、１．２〜７．５体積％である、請求項１６〜２１のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項２３】
０．５〜３重量％の酸素（Ｏ）を含む、請求項１６〜２２のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項２４】
Ｍｇ１７Ａｌ１２および／またはＭｇ２Ａｌ３の金属間化合物を含む、請求項１６〜２３のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項２５】
２〜１０重量％のアルミニウム（Ａｌ）を含む、請求項２４に記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項２６】
０．５〜１０重量％の黒鉛粒子を含む、請求項１６〜２５のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【請求項２７】
空孔率が３〜６体積％である、請求項１６〜２６のいずれかに記載のマグネシウム合金摺動部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マグネシウム合金からなる摺動部材に関し、特に油潤滑環境下で使用されるマグネシウム合金摺動部材に関するものである。
【０００２】
より具体的に説明すると、本発明は、油潤滑環境下で１対のマグネシウム合金部材同士が摩擦摺動した際にも、一方の部材が他方の部材との焼付き・凝着現象を抑制し、摩擦係数の低減を可能とするマグネシウム合金摺動部材に関するものである。この種のマグネシウム合金摺動部材は、例えば、オートマチックトランスミッション（ＡＴ）やパワーステアリング等における潤滑油の循環回路内に配置される油圧制御バルブや油流量制御バルブ等に使用される。
【０００３】
【従来の技術】
近年、地球環境問題や埋没資源・エネルギーの有効活用などの観点から、軽量化技術に対するニーズが益々高くなっている。とりわけ、自動車やバスといった輸送機器における軽量化は、燃費改善に直結するので、ＣＯ２ガスをはじめとする大気汚染物質の排出量の削減や、エネルギー消費量の削減などの効果を生む。
【０００４】
従来、軽量化の観点から、工業用金属材料のなかで最も軽量であるアルミニウムが積極的に使用されてきた。例えば、自動車のエンジンブロックやトランスミッションケースなどを鋳鉄からアルミニウム合金に変えることにより、数ｋｇから十数ｋｇの軽量化効果が得られた。
【０００５】
自動車の各種機能を制御するための油圧制御あるいは油流量制御系システムにおいて、そのケースやカバーなどをアルミニウム合金に置換えた場合、熱膨張率の観点から、その中に使用する部品についてもアルミニウム合金とする必要がある。
【０００６】
例えば、油循環回路を有する油圧制御システムは、ケースと、その内部で往復運動するバルブスプールとから構成される。この場合、ケースのアルミニウム化に伴って、バルブスプールも同様にアルミニウム合金とすることにより、両者の熱膨張率を出来る限り近づけることが望ましい。これは、次の理由による。
【０００７】
稼動時には循環回路内を流れる潤滑油の温度が１２０〜１８０℃程度にまで上昇するため、ケースとバルブスプールとの熱膨張率が大きくなり過ぎると、両者のクリアランスが増大し、油圧・油流量の減少あるいは不安定性を招く。その結果、制御機能の低下を生じる。このような問題点を生じさせないために、ケースとバルブスプールの熱膨張率をできるだけ近づけることが必要である。
【０００８】
一方、バルブスプールはケースに対して摩擦摺動するので、これらの両部材には良好な耐摩耗性および耐焼付き性が必要とされる。さらに、高い追随性および応答性を確保するために、低い摩擦係数が要求される。
【０００９】
上記の要求に着目した先行技術文献として、例えば、特開平２−１７３４７２号公報および特開平１１−１１７０３４号公報がある。特開平２−１７３４７２号公報には、摩擦摺動面にアルマイト処理やＮｉ−Ｐメッキ処理などを施すことが開示されている。特開平１１−１１７０３４号公報には、バルブスプール側に窒化アルミニウムを分散させる技術が開示されている。
【００１０】
【特許文献１】
特開平２−１７３４７２号公報
【００１１】
【特許文献２】
特開平１１−１１７０３４号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
更なる軽量化が求められる今日では、アルミニウムよりも約３０％以上の軽量化効果があるマグネシウム（Ｍｇ）合金の使用が検討されている。マグネシウム合金の利用は、例えば、携帯電話やノートパソコンなどの筐体を中心に既に工業的にも実用化されている。
【００１３】
自動車用エンジンブロックやトランスミッションケースなどにマグネシウム合金を使用することに関して、プロトタイプの試作品ではあるが、使用可能なレベルにまで改善されているのが現状である。
【００１４】
しかしながら、マグネシウム合金は、硬さ、剛性、高温特性、耐腐食性において劣っている。特に、マグネシウム合金は、アルミニウムよりも柔らかいために、摩擦摺動部品への適用においては、耐摩耗性および耐焼付き性の点で大幅な改善が必要不可欠である。耐摩耗性を付与する表面処理技術に関しても、皮膜そのものの特性は改善されたものの、マグネシウム合金素地との密着性やコストなど、改善すべき問題が多数残されている。それゆえに、現状では、マグネシウム合金を上述のようなバルブスプール等の摺動部品に適用することは困難と考えられている。
【００１５】
本発明の目的は、マグネシウム合金同士が摺動する用途に使用されるマグネシウム合金摺動部材を経済性よく製造することである。
【００１６】
本発明の他の目的あるいは具体的な目的は、潤滑油環境下でマグネシウム合金部材同士が摩擦摺動した際に、摩耗損傷や焼付き・凝着現象を生じることなく、しかも摩擦係数を低減させることで、優れた追随性と油圧・油流量抑制効果を有する摺動部材を得ることである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明に従ったマグネシウム合金摺動部材は、一方が他方に対して摺動する関係にあり、両者がマグネシウム合金からなる１対の摺動部材である。少なくとも一方の摺動部材は、素地中に、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）および酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうちの少なくとも一方を含む。
【００１８】
一つの実施形態では、一方の摺動部材が非溶製マグネシウム合金からなり、他方の摺動部材が溶製マグネシウム合金からなる。この場合、非溶製マグネシウム合金が、マグネシウムシリサイドおよび酸化マグネシウムのうちの少なくとも一方を含む。
【００１９】
一方の摺動部材がマグネシウムシリサイドを含む場合、好ましくは、マグネシウムシリサイドの含有量は、体積分率で、１．８〜５．５体積％である。また、一方の摺動部材は、２〜６重量％のシリコン（Ｓｉ）を含むものであってもよい。
【００２０】
一方の摺動部材が酸化マグネシウムを含む場合、好ましくは、酸化マグネシウムの含有量は、体積分率で、１．２〜７．５体積％である。また、一方の摺動部材は、０．５〜３重量％の酸素（Ｏ）を含むものであってもよい。
【００２１】
一つの実施形態では、一方の摺動部材は、Ｍｇ１７Ａｌ１２および／またはＭｇ２Ａｌ３の金属間化合物を含む。この場合、好ましくは、一方の摺動部材は、２〜１０重量％のアルミニウム（Ａｌ）を含む。
【００２２】
一方の摺動部材は、０．５〜１０重量％の黒鉛粒子を含んでもよい。また一方の摺動部材の空孔率は、好ましくは、３〜６体積％である。
【００２３】
他方の摺動部材は、好ましくは、１５０℃における引張強さが１３０ＭＰａ以上であり、２００℃における引張強さが８０ＭＰａ以上である。また、他方の摺動部材は、Ａｌ，Ｚｎ，Ｓｉ，Ｚｒ，Ｃａ，Ｓｒ，ＲＥ（希土類元素）からなる元素群から選ばれた少なくとも１種以上を含むものであってもよい。
【００２４】
具体的な用途として、例えば、他方の摺動部材はバルブケースであり、一方の摺動部材は、バルブケース内を往復摺動するバルブスプールである。この場合、好ましくは、一方の摺動部材の熱膨張率をαＡとし、他方の摺動部材の熱膨張率をαＢとすると、両者の差Δα（＝｜αＢ−αＡ｜）が３×１０−６／℃以下である。バルブスプールに、表面被膜処理を施すようにしてもよい。
【００２５】
この発明に従った単体としてのマグネシウム合金摺動部材は、マグネシウム合金の素地中に、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）および酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうちの少なくとも一方を含む。
【００２６】
好ましくは、熱膨張率が２４×１０−６〜２６．５×１０−６／℃である。
【００２７】
このマグネシウム合金摺動部材は、好ましくは、マグネシウム合金からなる相手材に対して使用される。この場合、相手材は、好ましくは、熱膨張率が２１×１０−６〜２７×１０−６／℃である。
【００２８】
単体としてのマグネシウム合金摺動部材がマグネシウムシリサイドを含む場合、好ましくは、マグネシウムシリサイドの含有量は、体積分率で、１．８〜５．５体積％である。また、マグネシウム合金摺動部材が２〜６重量％のシリコン（Ｓｉ）を含むものであってもよい。
【００２９】
単体としてのマグネシウム合金摺動部材が酸化マグネシウムを含む場合、好ましくは、酸化マグネシウムの含有量は、体積分率で、１．２〜７．５体積％である。マグネシウム合金摺動部材は、例えば、０．５〜３重量％の酸素（Ｏ）を含む。
【００３０】
マグネシウム合金摺動部材は、Ｍｇ１７Ａｌ１２および／またはＭｇ２Ａｌ３の金属間化合物を含むものであってもよい。この場合、マグネシウム合金摺動部材は、好ましくは、２〜１０重量％のアルミニウム（Ａｌ）を含む。
【００３１】
マグネシウム合金摺動部材は、例えば、０．５〜１０重量％の黒鉛粒子を含む。また、  好ましくは、マグネシウム合金摺動部材の空孔率は、３〜６体積％である。
【００３２】
上記構成を備える本発明の作用効果については、以下の「発明の実施の形態」の項の中で説明する。
【００３３】
【発明の実施の形態】
例えば、油圧制御バルブまたは油流量制御バルブにおいては、油が循環するバルブケース内でバルブスプールが往復摺動する。そのため、バルブスプールに対して、耐摩耗性、耐焼付き性とともに、相手攻撃性の緩和が要求される。それに加えて、高速追随性を実現するためにスプール自身の軽量化が必要であり、かつ摺動時における摩擦係数の低減が求められる。
【００３４】
既に説明した通り、従来、バルブケースおよびバルブスプールの両方にアルミニウム合金が使用されており、スプールの表面には硬質アルマイト処理やＮｉ−Ｐメッキ処理といった皮膜処理が施されていた。しかしながら、この従来技術においては、摺動時におけるバルブスプール表面の皮膜剥離のおそれがあり、さらには相手攻撃性に問題がある。また、表面処理およびその前後での機械加工工程に要するコスト増加といった経済的課題も有する。
【００３５】
更なる軽量化の観点から、バルブケースを含むポンプ、トランスミッションやエンジンなどのハウジング・カバーなどにマグネシウム合金を採用する傾向がある。この場合、従来のアルミニウム合金製のバルブスプールをそのまま使用すれば、稼動時における１２０〜１８０℃の高温下での両者の熱膨張率の差に起因するバルブ／ケース間のクリアランスの増加を伴う。その結果、油圧・油流量の変動が生じて、要求される高精度な電子制御が実現できなくなる。
【００３６】
そこで、本発明の実施の形態に係る摺動部材としてのバルブに用いられるマグネシウム合金においては、耐摩耗性および耐焼付き性の向上、相手材への攻撃性緩和、ならびに摺動時における摩擦係数の軽減などの目的から、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）および酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうちの少なくとも一方を素地中に分散させている。特に、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が相手材への攻撃性緩和に効果的である。また素地中に、自己潤滑成分として、例えば、黒鉛や二硫化モリブデンなどの粒子を分散させることにより、さらなる摩擦係数の低減を実現できる。
【００３７】
図１は、本発明の一実施形態であるバルブを図解的に示す断面図である。図示するバルブ１は、油流入経路２ａおよび油流出経路２ｂを有するバルブケース２と、バルブケース２内を矢印Ａの方向に往復摺動するバルブスプール３とを備える。バルブケース２およびバルブスプール３のうちの少なくとも一方は、素地中に、マグネシウムシリサイドおよび酸化マグネシウムのうちの少なくとも一方を含む。
【００３８】
図示した実施形態では、バルブケース２が溶製マグネシウム合金からなり、バルブスプール３が非溶製マグネシウム合金からなる。非溶製マグネシウム合金からなるバルブスプール３が、素地中にマグネシウムシリサイドおよび酸化マグネシウムのうちの少なくとも一方を含む。
【００３９】
図２は、非溶製マグネシウム合金からなるバルブスプール３の合金組織を図解的に示している。図示するように、この実施形態では、バルブスプール３の合金素地１０中に、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）粒子１１、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）粒子１２、および黒鉛粒子１３が分散している。
【００４０】
以下には、特許請求の範囲に記載した各構成の作用効果を説明する。
（１）非溶製マグネシウム合金
（Ａ）マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）
従来のマグネシウム合金は６０〜８０Ｈｖ程度のマイクロ硬さ、４４ＧＰａ程度のヤング率を有するのに対し、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）は３００〜７００Ｈｖ程度のマイクロ硬さと１２０ＧＰａ程度のヤング率を有している。したがって、マグネシウム合金の素地中にマグネシウムシリサイドを粒子として分散させることにより、マグネシウム合金の機械的特性を向上させることができる。マグネシウムシリサイドは、硬さおよびヤング率を向上させることに加えて、耐磨耗性や耐焼付き性、さらには耐腐食性を改善する効果を有する。
【００４１】
マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）の含有量は、体積分率で１．８〜５．５体積％であることが好ましい。その含有量が１．８体積％未満であれば、上記の改善効果は十分に得られない。一方、その含有量が５．５体積％を超えると、相手材への攻撃性が増加してバルブケースを摩擦損傷させてしまうことに加えて、バルブスプール自身の機械加工性（切削性・研削性）が低下するといった問題が生じる。
【００４２】
マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）はマグネシウム合金中のＳｉとＭｇとの反応生成物である。上記の１．８〜５．５体積％のＭｇ２Ｓｉ含有量をマグネシウム合金全体におけるＳｉ含有量として重量基準で換算すると、およそ２〜６重量％となる。したがって、好ましいシリコン（Ｓｉ）含有量は２〜６重量％である。
【００４３】
（Ｂ）酸化マグネシウム（ＭｇＯ）
従来のマグネシウム合金では、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）は、機械的特性、鋳造性、鍛造性、圧延加工性などを低下させる不純物であるので、含有することは好ましくないとされている。従来、鋳造過程などで自然形成される酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の含有量は、多くとも０．３体積％程度とされている。
【００４４】
本願発明の発明者は、従来敬遠されていた酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を微細粒子として積極的にマグネシウム合金中に分散させることにより、マグネシウム合金の摩擦摺動特性、特に相手材への攻撃性緩和を可能とできることを見出した。
【００４５】
酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の含有量は、体積分率で１．２〜７．５体積％であることが好ましい。その含有量が１．２体積％未満であれば、上記の改善効果は十分に得られない。一方、その含有量が７．５体積％を超えると、強度や靱性などの機械的特性と加工性（切削性・研削性）が低下する。
【００４６】
ＭｇＯの生成には、例えば、出発材料中への添加成分としてＳｉＯ２やγＡｌ２Ｏ３などの酸化物を用いる。これら酸化物は、先ず加熱過程でＭｇによって還元分解され、その後の酸化反応（Ｍｇ＋１／２Ｏ２→ＭｇＯ）によってＭｇＯが生成する。ゆえに、上記の１．２〜７．５体積％のＭｇＯ含有量をマグネシウム合金全体における酸素（Ｏ）含有量として重量基準で換算すると、０．５〜３重量％となる。したがって、好ましい酸素含有量は０．５〜３重量％である。
【００４７】
なお、適用できる酸化物としての元素の条件としては、マグネシウムの融点である６５０℃未満の固相温度域において、その元素の酸化物生成自由エネルギーが、ＭｇＯ生成自由エネルギーよりも大きく、またその元素がＭｇと安定な化合物を生成するものであることが好ましい。ＳｉＯ２を使用した場合にはＭｇ２Ｓｉを生成し、γＡｌ２Ｏ３を使用した場合にはＭｇ１７Ａｌ１２および／またはＭｇ２Ａｌ３といった金属間化合物を生成する。
【００４８】
（Ｃ）Ｍｇ１７Ａｌ１２および／またはＭｇ２Ａｌ３の金属間化合物
これらの化合物はマグネシウム合金素地中に分散して、合金の強度や硬さ、耐摩耗性・耐腐食性を向上させる効果を有する。従来の鋳造法あるいはダイカスト法などの溶解製法によれば、これらの化合物は粗大に連結したネットワーク構造あるいはデンドライト組織構造、層状構造などを有しているため、マグネシウム合金の機械的特性の低下に加えて、押出加工性・圧延加工性などの２次加工性を低下させる。しかしながら、本発明では、非溶解製法を基本とすることから、Ｍｇ１７Ａｌ１２やＭｇ２Ａｌ３などの金属間化合物は粗大に成長せず、微細な粒子として素地中に分散する。その結果、２次加工性を低下させることなく、上記の各種特性を向上させることができる。
【００４９】
ただし、Ｍｇ１７Ａｌ１２および／またはＭｇ２Ａｌ３の金属間化合物の含有量が少ない場合には上記の効果は十分に得られず、一方、多すぎるとかえって機械的特性などの低下を招く。本発明のマグネシウム合金におけるＭｇ１７Ａｌ１２および／またはＭｇ２Ａｌ３の金属間化合物に関する適切な含有量に基づいて、マグネシウム合金中のアルミニウム（Ａｌ）含有量に換算すると、重量基準で２〜１０％であることが望ましい。
【００５０】
（Ｄ）自己潤滑成分粒子（黒鉛）
黒鉛粒子はマグネシウム合金中に分散することで擦動時の摩擦係数を低下させる効果を有する。その適切な含有量は０．５〜１０重量％である。０．５重量％未満であれば、その効果はなく、一方、１０重量％を越えるとマグネシウム合金の機械的特性を低減させる。同様の効果を発現する自己潤滑成分としてニ硫化モリブデンや窒化ボロンなどがある。
【００５１】
（Ｅ）非溶製マグネシウム合金の製造方法
既に説明した通り、Ｍｇ２Ｓｉはマグネシウム合金中のＳｉとＭｇとの反応生成物であり、本発明では、Ｓｉ粒子あるいはＳｉＯ２粒子のどちらか一方、あるいは両方の粒子とマグネシウム合金粉末との混合体を加圧成形固化する。得られた固体化をマグネシウムの融点（６５０℃）未満の固相温度域で加熱・保持することで次式に示されるいずれか、あるいは両方の反応が進行する。
【００５２】
Ｓｉ＋２Ｍｇ    →Ｍｇ２Ｓｉ・・・・・・・・・（１）
ＳｉＯ２＋４Ｍｇ  →Ｍｇ２Ｓｉ＋２ＭｇＯ・・・・（２）
上記の反応により、素地中に、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）および酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうち、少なくとも一方もしくは両方を含むマグネシウム合金が得られる。
【００５３】
上記のように式（１）および式（２）に記載の反応はいずれも、固相状態で生じることから反応過程での生成物の顕著な粗大成長は生じない。したがって、微細にＳｉ粒子あるいはＳｉＯ２粒子を用いることでＭｇ２Ｓｉおよび／またはＭｇＯ粒子の微細分散が可能となる。具体的には、Ｓｉ粒子あるいはＳｉＯ２粒子の好ましい大きさは、平均粒子径で１〜５０μｍ程度であり、より好ましくは１〜２０μｍである。１μｍを下回るような微細粒子を使用すると、静電引力あるいは表面張力などによってそれら粒子間での凝集現象が生じ、粗大な２次粒子を形成する。その結果、上記の反応を阻害することや、また応力集中部となるためにマグネシウム合金の機械的特性の低下を招く。
【００５４】
その他のＡｌ粉末、γＡｌ２Ｏ３粒子、黒鉛粒子なども、Ｓｉ粒子やＳｉＯ２粒子と同様にマグネシウム合金粉末と共に所定の配合比率で混合し、それを出発原料として使用する。
【００５５】
なお、固化体を加熱・保持することで各反応生成物を固化体中に分散させるが、この状態では固化体内部に約１０〜２０体積％の空孔を有するため、十分な機械的特性が得られない。したがって、通常は加熱・保持した後、直ちに温間塑性加工、例えば、押出加工、鍛造加工、圧延加工などを施すことで緻密化を促進させてマグネシウム合金の機械的特性を向上させる。特に、バルブスプールを製造する場合は、押出加工によって棒状素材を作製し、これを機械加工によって凹凸や溝部を有するバルブ形状に仕上げる。
【００５６】
本発明では、固化体の空孔率や押出加工比などの加工条件を制御することで押出材の空孔率を調整できることを見出しており、例えば、押出材の空孔率を３〜６％程度にすることで、これらの空孔が油溜り（オイルピット）を形成し、さらに潤滑効果を向上させて摩擦係数の低下あるいは安定化を可能とする。
【００５７】
ただし、バルブケースとの擦動時における初期なじみ性を改善する目的で、バルブスプール表面にクロムメッキや樹脂系皮膜処理などを必要に応じて行うことも有効である。特に、循環経路を有することから、他の部位で発生した摩耗粉、例えば、同じ循環経路内にあるギア同士が接触する部分から発生する微細鉄粉などの異物粒子がスプールとケースとの間に入ることが考えられる。このような場合、上記の表面皮膜処理を施すことでスティック現象（焼付きによる相手材とのかじり現象）を抑制することができる。
（２）溶製マグネシウム合金
バルブケースやポンプケース、トランスミッションカバーなどは、複雑な形状・構造を有することから、鋳造法やダイカスト法で作製することが多い。本発明の一実施形態では、バルブケースをこれらの溶解製法を用いて製造する。通常、稼動時での潤滑油の温度は１２０〜１８０℃であるが、多くの場合は１５０℃での引張強さをもとに設計する。ただし、安全設計として２００℃での引張強さを用いる場合もある。
【００５８】
本発明では，バルブケースに用いるマグネシウム合金の１５０℃における引張強さは１３０ＭＰａ以上であり、また２００℃における引張強さが８０ＭＰａ以上である必要性を見出した。つまり、これらの条件を満足しない場合には、稼動過程において繰り返して付与される応力によりバルブケースが変形・損傷するためである。
【００５９】
このような耐熱強度を改善させるには、例えば、Ａｌ、Ｚｎ、Ｓｉ、Ｚｒ、Ｃａ、Ｓｒ、ＲＥ（希土類元素；ランタン、ミッシュメタル）からなる元素群のうち少なくとも１種以上を含むことが有効である。
（３）バルブスプールとバルブケースとの熱膨張率の関係
本発明の一実施形態において、非溶製マグネシウム合金からなるバルブスプールは、溶製マグネシウムからなるバルブケース内を往復運動する。この往復摺動によって、油の循環回路の開閉量を調整することで油の圧力および流量が制御される。その安定性能はバルブスプールとバルブケースのクリアランスに大きく依存する。つまり、両者間のクリアランスが増大すると、油圧の低下や油流量の増加といった変動が生じる。
【００６０】
回路内を循環する油の温度が１２０〜１８０℃程度に上昇することから、バルブスプールとバルブケースとの熱膨張率の差によってクリアランスが増減することに着目し、マグネシウム合金を用いた場合であっても油圧および油流量を安定に制御するために適正な両者間での熱膨張率の関係を見出した。具体的には、バルブスプールに用いる非溶製マグネシウム合金の熱膨張率をαＡとし、バルブケースに用いる溶製マグネシウム合金の熱膨張率をαＢとするとき、両者の差△α（＝｜αＢ−αＡ｜）が３×１０−６／℃以下となる場合において、油圧および油流量を適正に安定制御できる。
【００６１】
（αＢ−αＡ）の値が３×１０−６／℃よりも大きい場合には、油温の上昇によってクリアランスが適正値よりも大きくなるため、油圧の低下あるいは油流量の増加・変動を誘発する。一方、（αＢ−αＡ）の値が−３×１０−６／℃よりも小さい場合には、バルブスプールの外径が著しく増加し、バルブケースの内径面と接触し、油圧の増加あるいは油流量の低下、さらにはバルブスプールの追随性・応答性の低下といった問題が生じる。
【００６２】
バルブスプールに用いる非溶製マグネシウム合金の熱膨張率は、各元素あるいは化合物の含有量によって制御することが可能である。なかでもＭｇ２Ｓｉが他の元素や化合物に比べて小さいことから、通常はＭｇ２Ｓｉの含有量によって非溶製マグネシウム合金の熱膨張率を制御する。
【００６３】
マグネシウム合金素地中に、マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）および酸化マグネシウム（ＭｇＯ）のうちの少なくとも一方を含む非溶製のマグネシウム合金摺動部材は、好ましくは、その熱膨張率が２４×１０−６〜２６．５×１０−６／℃以下である。その際における相手材の熱膨張率は２１×１０−６〜２７×１０−６／℃以下である。この場合、相手材としては、マグネシウム合金のほかに従来のアルミニウム合金を使用することもできる。
【００６４】
【実施例】
（実施例１）
ＡＺ３１合金インゴット（組成：Ｍｇ−２．９Ａｌ−１．１Ｚｎ／ｍａｓｓ％）から粉砕加工によって作製した同合金粉末（平均粒子径：１．１ｍｍ）を非溶解マグネシウム合金の素地を構成するための出発原料とし、これに添加する別の原料としてシリコン（Ｓｉ）粉末（平均粒子径：１１μｍ）とシリカ（ＳｉＯ２）粉末（同：１２μｍ）を準備した。
【００６５】
上記各粉末を所定の比率となるように混合した。この混合の際に、微細なＳｉ粉末またはＳｉＯ２粉末と粗大なＡＺ３１粉末とが２相分離するといった問題を解消するようにした。
【００６６】
具体的には、先ず容器にＡＺ３１粉末を投入してこれに重量基準で０．５％のオレイン酸を添加した後、振動機にこの容器を装着して所定の時間、振動を与えることでＡＺ３１粉末の表面をオレイン酸でコーティングした。その後、容器の中にＳｉ粉末またはＳｉＯ２粉末を投入し、再度、振動させることでＡＺ３１粉末表面にＳｉ粉末またはＳｉＯ２粉末がオレイン酸を介して付着した。こうして上記の２相分離現象を解決した。
【００６７】
上記のようにして得られた複合化粉末を常温で金型成形によって円柱状成形体（相対密度：８０〜９０％）に固化した。
【００６８】
続いて、この固化体をアルゴンガス雰囲気に管理した加熱炉（４５０〜５４０℃）内で保持して所定の温度で加熱した。この加熱保持によってＡＺ３１粉末中のＭｇ成分と添加したＳｉまたはＳｉＯ２との固相反応によってＭｇ２Ｓｉを、あるいはＭｇ２ＳｉおよびＭｇＯの両者を合成した。
【００６９】
加熱後、直ちに温間押出加工（ダイス温度：３００℃、押出比：３７）によって緻密化することにより、Ｍｇ２Ｓｉ粒子および／またはＭｇＯ粒子がＡＺ３１合金組成からなる素地中に均一に分散した非溶解マグネシウム合金を得た。
【００７０】
各マグネシウム合金におけるＭｇ２Ｓｉおよび／またはＭｇＯの含有量（体積分率）を表１に示す。ただし、表１において残部は素地（マトリックス）を構成するＡＺ３１合金である。なお、比較例としてＡＺ３１合金粉末のみを同様の条件で成形・温間押出加工を施した素材を用いた。各押出素材から直径６ｍｍφ、全長１５ｍｍのピン状摩耗試験片を採取し、次に記述する湿式摩耗試験に供した。
【００７１】
本試験においては、ピンオンディスク試験装置を用いて摩擦摺動性能を評価した。ディスク側（表面仕上げ粗さ▽▽▽）にはＡＺ９１溶製マグネシウム合金（Ｍｇ−８．８Ａｌ−０．９２Ｚｎ／ｍａｓｓ％）を用いた。潤滑油は常温のＡＴＦ（オートマチックトランスミッション油）を１００ｍｌ／分の割合で両者の摺動面近傍に供給し、加圧荷重：５００Ｎ、滑り速度：１ｍ／秒とした。この条件下で３０分間、摩擦試験を行って摩擦係数μを測定した。得られたμ値についても表１に併せて示す。
【００７２】
【表１】
2004359995.tif 000003
【００７３】
本発明例（試料Ｎｏ．１〜８）においては、Ｍｇ２ＳｉおよびＭｇＯのうち少なくとも一方を含むことにより、優れた耐摩耗性とそれによる低い摩擦係数を発現していることが明確に認められる。特に、Ｍｇ２Ｓｉに加えてＭｇＯを含む場合（試料Ｎｏ．１〜５）、ＭｇＯによる相手材への攻撃性の緩和によって摩擦係数μの値は更に低減できる。
【００７４】
一方、比較例（試料Ｎｏ．９〜１２）では、Ｍｇ２Ｓｉおよび／またはＭｇＯの含有量が適正範囲から外れているため、焼付・凝着現象の発生あるいは相手材への攻撃現象によって摩擦係数の増加を生じた。
【００７５】
また、比較例（試料Ｎｏ．１３）では、Ｍｇ２ＳｉおよびＭｇＯのいずれも含まないため、耐摩耗性が十分でなく、相手材との摩耗損傷や局部的な凝着（焼付き）現象を引き起こすことで摩擦係数が増加した。
【００７６】
（実施例２）
ＡＭ６０合金インゴット（組成：Ｍｇ−６．１Ａｌ−０．２Ｚｎ−０．２５Ｍｎ／ｍａｓｓ％）から粉砕加工によって作製した同合金粉末（平均粒子径：１．１ｍｍ）を非溶解マグネシウム合金の素地を構成するための出発原料とし、これに添加する別の原料としてシリコン（Ｓｉ）粉末（平均粒子径：１１μｍ）とシリカ（ＳｉＯ２）粉末（同：１２μｍ）を準備した。
【００７７】
上記各粉末を所定の比率で混合した。この混合の際に、微細なＳｉ粉末またはＳｉＯ２粉末と、粗大なＡＭ６０粉末とが２相分離するといった問題を解消するようにした。具体的には、先ず容器にＡＭ６０粉末を投入してこれに重量基準で０．５％のオレイン酸を添加した後、振動機にこの容器を装着して所定の時間、振動を与えることでＡＭ６０粉末の表面をオレイン酸でコーティングした。その後、容器の中にＳｉ粉末またはＳｉＯ２粉末を投入し、再度、振動させることでＡＭ６０粉末表面にＳｉ粉末またはＳｉＯ２粉末がオレイン酸を介して付着した。こうして上記の２相分離現象を解決した。
【００７８】
上記のようにして得られた複合化粉末を常温で金型成形によって円柱状成形体（相対密度：８０〜９０％）に固化した。
【００７９】
続いて、この固化体をアルゴンガス雰囲気に管理した加熱炉（４５０〜５４０℃）内で保持して所定の温度で加熱した。この加熱保持によってＡＭ６０粉末中のＭｇ成分と添加したＳｉまたはＳｉＯ２との固相反応によってＭｇ２Ｓｉを、あるいはＭｇ２ＳｉおよびＭｇＯの両者を合成した。
【００８０】
加熱後、直ちに温間押出加工（ダイス温度：３００℃、押出比：３７）によって緻密化することで、Ｍｇ２Ｓｉ粒子および／またはＭｇＯ粒子がＡＭ６０合金組成からなる素地中に均一に分散した非溶解マグネシウム合金を得た。
【００８１】
各マグネシウム合金におけるＭｇ２Ｓｉおよび／またはＭｇＯの含有量（体積分率）を表２に示す。ただし、表２において残部は素地（マトリックス）を構成するＡＭ６０合金である。なお、比較例としてＡＭ６０合金粉末のみを同様の条件で成形・温間押出加工を施した素材を併せて用いた。そして各押出素材から直径６ｍｍφ、全長１５ｍｍのピン状摩耗試験片を採取し、次に記述する湿式摩耗試験に供した。
【００８２】
本試験においては、実施例１と同様にピンオンディスク試験装置を用いて摩擦摺動性能を評価した。ディスク側（表面仕上げ粗さ▽▽▽）にはＡＺ９１溶製マグネシウム合金（Ｍｇ−８．８Ａｌ−０．９２Ｚｎ／ｍａｓｓ％）を用いた。潤滑油は常温のＡＴＦ（オートマチックトランスミッション油）を１００ｍｌ／分の割合で両者の摺動面近傍に供給し、加圧荷重：５００Ｎ，滑り速度：１ｍ／秒とした。この条件下で３０分間、摩擦試験を行って摩擦係数μを測定した。得られたμ値についても表２に併せて示す。
【００８３】
【表２】
2004359995.tif 000004
【００８４】
表２における本発明例（試料Ｎｏ．１〜５）においては、Ｍｇ２ＳｉおよびＭｇＯのうち少なくとも一方を含むことにより、優れた耐摩耗性とそれによる低い摩擦係数を発現していることが明確に認められる。特に、Ｍｇ２Ｓｉに加えてＭｇＯを含む場合（試料Ｎｏ．１〜３）、ＭｇＯによる相手材への攻撃性の緩和によって摩擦係数は更に低減できる。
【００８５】
一方、比較例（試料Ｎｏ．６〜８）では、Ｍｇ２Ｓｉおよび／またはＭｇＯの含有量が適正範囲を外れているため、焼付・凝着現象の発生あるいは相手材への攻撃現象によって摩擦係数の増加を生じた。特に、適正範囲の上限値を超えるＭｇ２Ｓｉおよび／またはＭｇＯを含む場合、マグネシウム合金の強度・靭性が低下するために、摩擦摺動過程で端部が欠損して焼付き・凝着現象を誘発した。
【００８６】
また、比較例（試料Ｎｏ．９）では、Ｍｇ２ＳｉおよびＭｇＯのいずれも含まないため、耐摩耗性が十分でなく、相手材との摩耗損傷や局部的な凝着（焼付き）現象を引き起こすことで摩擦係数が増加した。
【００８７】
（実施例３）
実施例１で使用したＡＺ３１合金粉末（平均粒子径：１．１ｍｍ）、シリカ（ＳｉＯ２）粉末（同：１２μｍ）、鱗片状黒鉛粉末（同：３μｍ）を出発原料として準備し、所定の組成となるように各粉末を配合・混合した。なお、ＳｉＯ２粉末および黒鉛粉末の偏析・凝着現象を解消するため、実施例１で用いたオレイン酸によるＡＺ３１合金粉末の表面への均一付着を行った。
【００８８】
得られた複合化粉末を常温で金型成形によって円柱状成形体（相対密度；８３〜９２％）に固化した。
【００８９】
続いて、これをアルゴンガス雰囲気に管理した加熱炉（４５０〜５６０℃）内で保持して所定の温度で加熱した。この加熱保持によってＡＺ３１粉末中のＭｇ成分と添加したＳｉＯ２固相反応によってＭｇ２ＳｉおよびＭｇＯを合成した。
【００９０】
加熱後、直ちに温間押出加工（ダイス温度：３００℃、押出比：３７）によって緻密化することで、Ｍｇ２Ｓｉ粒子、ＭｇＯ粒子および黒鉛粒子がＡＺ３１合金組成からなる素地中に均一に分散した非溶解マグネシウム合金を得た。
【００９１】
各マグネシウム合金における黒鉛粒子の含有量（重量基準）を表３に示す。ただし、表３において残部は素地を構成するＡＺ３１合金とＭｇ２ＳｉおよびＭｇＯである。ここで、いずれのマグネシウム合金においてもＭｇ２ＳｉとＭｇＯの含有量（体積分率）はそれぞれ２．６％と３．５％と同一とした。そして各押出素材から直径６ｍｍφ、全長１５ｍｍのピン状摩耗試験片を採取し、次に記述する湿式摩耗試験に供した。また同じ押出素材から引張試験片を採取し、常温にて引張試験を行った。その際に得られた引張強さについても表３に記載する。
【００９２】
本試験においては、ピンオンディスク試験装置を用いて摩擦摺動性能を評価した。ディスク側（表面仕上げ粗さ▽▽▽）にはＡＺ９１溶製マグネシウム合金（Ｍｇ−８．８Ａｌ−０．９２Ｚｎ／ｍａｓｓ％）を用いた。潤滑油は常温のＡＴＦ（オートマチックトランスミッション油）を１００ｍｌ／分の割合で両者の摺動面近傍に供給し、加圧荷重：５００Ｎ，滑り速度：０．３ｍ／秒とした。この条件下で３０分間、摩擦試験を行って摩擦係数μを測定した。得られたμ値についても表３に併せて示す。
【００９３】
【表３】
2004359995.tif 000005
【００９４】
表３に見るように、黒鉛粒子の添加量が増加することで摩擦係数μは低下しており、黒鉛粒子による潤滑効果が認められる。なお、黒鉛粒子の添加量が増加することでマグネシウム押出合金の引張強さは徐々に低下し、特に適正範囲の上限値を超えると、強度は著しく低下する。その結果、摩擦摺動過程において合金素材の損傷による焼付き・凝着現象が一部に発生し、摩擦係数の増加が生じる。
【００９５】
（実施例４）
実施例１で作製した本発明例のマグネシウム合金試料Ｎｏ．２からなるピン状摩耗試験片（直径６ｍｍφ、全長１５ｍｍ）を準備した。また、表４に示す高温引張り特性（１５０℃および２００℃での引張強さ）を有する溶解マグネシウム合金を相手ディスク材（表面仕上げ粗さ▽▽▽）として準備した。両者をピンオンディスク試験装置に装着して摩擦摺動性能を評価した。潤滑油はＡＴＦ（オートマチックトランスミッション油）を１８０℃になるように温度管理した状態で１００ｍｌ／分の割合で両者の摺動面近傍に供給し、加圧荷重：２５０Ｎ，滑り速度：０．６ｍ／秒として連続６０分間の摩擦試験を行った。その際に得られた摩擦係数μの値についても表４に併せて示す。
【００９６】
【表４】
2004359995.tif 000006
【００９７】
表４に見るように、適正な高温引張強さを有するマグネシウム合金（試料Ｎｏ．１〜３）を相手ディスク材として用いた場合、焼付き・凝着現象を伴うことなく低い摩擦係数を発現した。
【００９８】
一方、比較例（試料Ｎｏ．４，５）に示すように、高温引張り強さが適正範囲から外れた場合には、摩擦摺動面の一部に焼付き・凝着現象が発生し、その結果、摩擦係数の増加が見られた。
【００９９】
（実施例５）
適正なる量のＭｇ２Ｓｉおよび／またはＭｇＯを含む非溶解マグネシウム合金からなるバルブスプール（直径１０ｍｍ、全長３６ｍｍ）を準備した。各マグネシウム合金の熱膨張率（αＶ）を表５に示す。一方、鋳造法によって作製した溶解マグネシウム合金からなるバルブケースを準備した。両者の熱膨張率の差△αを表５に示す。
【０１００】
バルブスプールをバルブケースにセットし、１５０℃に管理したＡＴＦ（オートマチックトランスミッション油）を循環させた状態で４００時間の耐久試験を行った。試験後のバルブスプールおよびバルブケースの損傷状況と油圧変動率を評価した。なお、油圧変動率は、耐久試験後の油圧の目標値に対する最大変動幅の比率（％表示）を示している。また表中に示されている熱膨張率の値は、常温から２００℃までの値の平均値を示している。
【０１０１】
【表５】
2004359995.tif 000007
【０１０２】
表５において、本発明例（試料Ｎｏ．１〜３）に示すように、非溶解マグネシウム合金の熱膨張率αＶあるいは両者の熱膨張率の差△αが適正な範囲を満足する場合には、スプールおよびケースの摩擦摺動面において摩耗損傷や焼付き・凝着現象は見られず、良好な摺動面が確認された。また油圧変動率の値は３％以内であり、オイルポンプの性能を著しく損なわないことが確認された。
【０１０３】
一方、比較例（試料Ｎｏ．４〜６）では、αＶあるいは△αが適正な範囲を満足しないために摩擦摺動過程において、スプールとケースとのクリアランスが過小あるいは過大となり、その結果、摺動面での摩耗損傷や凝着現象の発生、あるいは油圧変動率の増加といった問題が生じた。
（実施例６）
実施例１で用いたＡＺ３１合金粉末とシリカ（ＳｉＯ２）粉末を出発原料とし、両者を適正な比率で配合した後、常温で金型成形によって円柱状成形体（相対密度：８５％）に固化した。
【０１０４】
続いて、これをアルゴンガス雰囲気に管理した加熱炉内において５２０℃の温度で加熱・保持した。この加熱保持によってＡＺ３１粉末中のＭｇ成分と添加したＳｉＯ２との固相反応によってＭｇ２ＳｉおよびＭｇＯを合成した。
【０１０５】
加熱後、直ちに温間押出加工（ダイス温度：３００℃）によって緻密化することで、Ｍｇ２Ｓｉ粒子およびＭｇＯ粒子がＡＺ３１合金組成からなる素地中に均一に分散した非溶解マグネシウム合金を得た。このとき、マグネシウム合金におけるＭｇ２ＳｉとＭｇＯの含有量（体積分率）はそれぞれ２．２％と２．９％である。
【０１０６】
押出固化する際の塑性加工量を変えることでマグネシウム合金中の空孔率を調整した。その結果を表６に示す。そして得られた押出素材から直径６ｍｍφ、全長１５ｍｍのピン状摩耗試験片を採取し，実施例１と同様の摩擦試験に供した。
【０１０７】
本試験においては、ピンオンディスク試験装置を用いて摩擦摺動性能を評価した。ディスク側（表面仕上げ粗さ▽▽▽）にはＡＺ９１溶製マグネシウム合金（Ｍｇ−８．８Ａｌ−０．９２Ｚｎ／ｍａｓｓ％）を用いた。潤滑油は常温のＡＴＦ（オートマチックトランスミッション油）を１００ｍｌ／分の割合で両者の摺動面近傍に供給し、加圧荷重：５００Ｎ、滑り速度：１ｍ／秒とした。この条件下で３０分間、摩擦試験を行って摩擦係数μを測定した。得られたμ値についても表６に併せて示す。
【０１０８】
【表６】
2004359995.tif 000008
【０１０９】
表６に見るように、非溶解マグネシウム合金試料Ｎｏ．１〜５において空孔率が６％以下の範囲では、引張強さを著しく低下させることなく、摩擦係数の低減効果を発現する。これは空孔部分が油溜りとなり、潤滑油膜の形成を促進するため、空孔率が増加することでより安定した油膜を形成し、その結果、摩擦係数が低下する。
【０１１０】
一方，試料Ｎｏ．６および７においては、空孔率が適正範囲の上限値である６％を越えるため、マグネシウム合金の強度が低下し、その結果、摩擦摺動過程で相手材との焼付き・凝着現象、さらには試料端部の欠損といった問題が生じた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態であるバルブを図解的に示す断面図である。
【図２】非溶製マグネシウム合金からなるバルブスプールの合金組織を図解的に示す図である。
【符号の説明】
１  バルブ、２  バルブケース、３  バルブスプール、１０  素地、１１  マグネシウムシリサイド（Ｍｇ２Ｓｉ）粒子、１２  ＭｇＯ粒子、１３  黒鉛粒子。
【図１】
2004359995.tif 000009
【図２】
2004359995.tif 000010