(57)【要約】【課題】製造の効率性および意匠性を向上させることができ、かつ、長期間使用しても、機械的強度、耐久性、美観等の低下が生じ難いグレーチングを提供する。【解決手段】グレーチング１は、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含むセメント質硬化体からなる。グレーチング１は、上面２および下面３が略矩形の形状に形成されているとともに、上面２から下面３に貫通する多数の貫通孔５を有する。グレーチング１の鉛直方向の投影面積中の多数の貫通孔５の合計面積の割合は、２０〜６０％である。【選択図】　　　図１
2004076562.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメント質硬化体からなるグレーチングにおいて、
（ａ）前記セメント質硬化体が、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含む配合物からなり、
（ｂ）上面および下面が、略矩形の形状に形成されており、
（ｃ）上面から下面に貫通する多数の貫通孔を有し、
（ｄ）鉛直方向の投影面積中の前記多数の貫通孔の合計面積の割合が、２０〜６０％である
ことを特徴とするグレーチング。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、道路の側溝や排水路等において、雨水等の流入が可能な蓋体として用いることのできるグレーチングに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、道路の側溝や排水路等におけるグレーチングとして、鋼、鋳鉄等の材質からなり、かつ格子状等の形状を有する板状体が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のグレーチングは、鋼、鋳鉄等の材質からなる部材を加工して作製されている。コンクリートの如き材質からなるグレーチングは、知られていない。
その理由としては、▲１▼グレーチングは、側溝用コンクリート蓋体と異なり、雨水等が流入するための多数の隙間（孔）を備えている必要があるため、所定の部材を格子状に組み合わせることの容易な鋼製や鋳鉄製等の部材を用いることが便利であること、▲２▼グレーチングは、多数の隙間（孔）を有するため、車両や人間が載っても耐え得る程度の高い強度を有する材質によって形成されている必要があること、等が挙げられる。
【０００４】
しかしながら、鋼製のグレーチングは、所定の部材を組み立てることによって製造されているため、意匠性を向上させること（例えば、曲面やレリーフ等を形成させたり、表面加工を施す等）が困難である。
また、鋳鉄製のグレーチングは、高温下での成形によって製造されているため、製造に手間がかかるという問題がある。
さらに、鋼製や鋳鉄製のグレーチングは、錆の発生によって、機械的強度、耐久性、美観等が低下するという問題がある。
そのため、製造の効率性および意匠性を向上させることができ、かつ、長期間使用しても、機械的強度、耐久性、美観等の低下が生じ難いグレーチングが求められていた。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、特定の材料を含むセメント質の硬化体でグレーチングを形成することによって、上記課題を解決することができることを見出し、本発明を完成した。
【０００６】
すなわち、本発明（請求項１）のグレーチングは、セメント質硬化体からなるグレーチングにおいて、（ａ）前記セメント質硬化体が、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含む配合物（セメント組成物）からなり、（ｂ）上面および下面が、略矩形の形状（例えば、長方形）に形成されており、（ｃ）上面から下面に貫通する多数の貫通孔を有し、（ｄ）鉛直方向の投影面積中の前記多数の貫通孔の合計面積の割合が、２０〜６０％であることを特徴とする。
このように構成されたグレーチングは、セメント質硬化体からなるものであるため、製造の効率性や意匠性を向上させることができ、長期間に亘って使用しても、機械的強度、耐久性、美観等の低下が生じ難いことに加えて、当該セメント質硬化体が特定の材料で構成されたものであるため、従来の鋼製や鋳鉄製等のグレーチングの代替品として用い得る程度の高い機械的強度を有する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
まず、本発明のグレーチングの材料およびその配合割合について説明する。
本発明のグレーチングは、セメント、平均粒径１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材、金属繊維若しくは有機質繊維、平均粒径３〜２０μｍの石英粉末、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子、減水剤及び水を含む配合物を所定の形状に成形および硬化させたセメント質硬化体からなるものである。
【０００８】
本発明において、セメントの種類としては、特に限定されるものではなく、例えば、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントや、高炉セメント、フライアッシュセメント等の混合セメント等を用いることができる。
本発明において、早期強度発現性を向上させようとする場合は、早強ポルトランドセメントを使用することが好ましく、配合物の流動性を向上させようとする場合は、中庸熱ポルトランドセメントや低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
【０００９】
本発明においては、平均粒径が１．０μｍ以下のポゾラン質微粉末が用いられる。平均粒径が１．０μｍを超えると、硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
ポゾラン質微粉末としては、例えば、シリカフューム、シリカダスト、フライアッシュ、スラグ、火山灰、シリカゾル、沈降シリカ等が挙げられる。中でも、シリカフュームおよびシリカダストは、平均粒径が１．０μｍ以下であり、粉砕等を行なう必要がないので、コスト的に有利である。
【００１０】
ポゾラン質微粉末の配合量は、配合物の流動性や硬化体の強度発現性の観点から、セメント１００重量部に対して、５〜５０重量部とするのが好ましい。
該配合量が５重量部未満では、配合物の流動性が低下し、成形等の作業が困難となる。また、硬化体の強度発現性および耐久性が低下するうえ、硬化体（グレーチング）の使用後に、硬化体の一部に欠けや剥れ等が発生するおそれがあり、それに伴う美観の低下も生じ得るので、好ましくない。
該配合量が５０重量部を超えると、配合物の流動性が低下し、成形等の作業が困難となる。また、硬化体の強度発現性および耐久性が低下するうえ、硬化体（グレーチング）の使用後に、硬化体の一部に欠けや剥れ等が発生するおそれがあり、それに伴う美観の低下も生じ得るので、好ましくない。
【００１１】
本発明においては、最大粒径２ｍｍ以下の細骨材が用いられる。細骨材の最大粒径が２ｍｍを超えると、硬化体の強度発現性が低下するので好ましくない。
なお、本発明においては、硬化体の強度発現性等の観点から、最大粒径が１．５ｍｍ以下の細骨材を用いることが好ましい。
細骨材としては、例えば、川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂又はこれらの混合物等を使用することができる。
細骨材の配合量は、配合物の流動性や、硬化体の強度発現性、さらには、自己収縮や乾燥収縮の低減、水和発熱量の低減等の観点から、セメント１００重量部に対して、好ましくは５０〜２５０重量部、より好ましくは８０〜１８０重量部である。
【００１２】
本発明においては、金属繊維若しくは有機質繊維が用いられる。
金属繊維としては、例えば、鋼繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。中でも、鋼繊維は、高い強度を有し、かつコストや入手のし易さの点でも優れているため、好ましく用いられる。
金属繊維の形状および寸法は、好ましくは、長さが２ｍｍ以上で、長さ／直径の比が２０以上であり、より好ましくは、長さが２〜３０ｍｍで、長さ／直径の比が２０〜２００である。
【００１３】
金属繊維の長さが２ｍｍ未満では、曲げ強度を向上させる効果が低下するので、好ましくない。該長さが３０ｍｍを超えると、混練の際にファイバーボールが生じ易くなるので、好ましくない。
金属繊維の長さ／直径の比が２０未満では、同一配合量（同一体積）での本数が少なくなり、曲げ強度を向上させる効果が低下するので、好ましくない。該比が２００を超えると、金属繊維自身の強度が不足し、張力を受けた際に切れ易くなるので、好ましくない。
金属繊維の配合量は、配合物（水を含むセメント組成物全体）の体積中の割合で、好ましくは０．１〜４％、より好ましくは０．５〜３．５％である。該配合量が０．１％未満では、硬化体の曲げ強度が低下することがある。該配合量が４％を超えると、混練時の作業性等を確保するために単位水量を増加しなければならず、硬化体の強度の低下を招くことがある。
【００１４】
有機質繊維としては、例えば、ビニロン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維、炭素繊維等が挙げられる。中でも、ビニロン繊維およびポリプロピレン繊維は、高い強度を有し、かつコストや入手のし易さの点でも優れているため、好ましく用いられる。
有機質繊維の形状および寸法は、好ましくは、長さが２ｍｍ以上で、長さ／直径の比が２０以上であり、より好ましくは、長さが２〜３０ｍｍで、長さ／直径の比が２０〜５００である。
有機質繊維の長さが２ｍｍ未満では、破壊強度を向上させる効果が低下するので、好ましくない。該長さが３０ｍｍを超えると、混練の際にファイバーボールが生じ易くなるので、好ましくない。
有機質繊維の長さ／直径の比が２０未満では、同一配合量（同一体積）での有機質繊維の本数が少なくなり、破壊強度を向上させる効果が低下するので、好ましくない。該比が５００を超えると、有機質繊維自身の強度が不足し、張力を受けた際に切れ易くなるので、好ましくない。
【００１５】
有機質繊維の配合量は、配合物の体積中の割合で、好ましくは０．１〜１０％、より好ましくは０．５〜８．０％である。該配合量が０．１％未満では、破壊エネルギーが低下することがある。該配合量が１０％を超えると、混練時の作業性等を確保するために単位水量を増加しなければならず、硬化体の強度の低下を招くことがある。
本発明において、金属繊維と有機質繊維は、併用してもよい。この場合、金属繊維および有機質繊維の配合量（合計量）は、配合物の体積中の割合で、好ましくは０．１〜１０％、より好ましくは０．５〜８．０％である。
【００１６】
本発明においては、平均粒径３〜２０μｍ（好ましくは４〜１０μｍ）の石英粉末が用いられる。該平均粒径が上記範囲外では、配合物の流動性や硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
石英粉末としては、例えば、石英や非晶質石英、オパール質やクリストバライト質のシリカ含有粉末等が挙げられる。
石英粉末の配合量は、配合物の流動性や硬化体の強度発現性の観点から、好ましくは、セメント１００重量部に対して５〜５０重量部である。
【００１７】
本発明においては、平均粒度１ｍｍ以下の繊維状粒子若しくは薄片状粒子が用いられる。平均粒度が１ｍｍを超えると、硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
なお、本明細書中において、繊維状粒子若しくは薄片状粒子の「粒度」とは、その最大寸法の大きさ（特に、繊維状粒子ではその長さ）を意味する。
繊維状粒子としては、例えば、ウォラストナイト、ボーキサイト、ムライト等が挙げられる。
薄片状粒子としては、例えば、マイカフレーク、タルクフレーク、バーミキュライトフレーク、アルミナフレーク等が挙げられる。
【００１８】
繊維状粒子若しくは薄片状粒子の配合量（ただし、これら２種の粒子を併用する場合は合計量）は、配合物の流動性、および硬化体の強度発現性や靱性の観点から、好ましくは、セメント１００重量部に対して３〜３５重量部である。
なお、繊維状粒子としては、硬化体の靱性を高める観点から、長さ／直径の比で表される針状度が３以上のものを用いるのが好ましい。
【００１９】
減水剤としては、例えば、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系等の減水剤、ＡＥ減水剤、高性能減水剤又は高性能ＡＥ減水剤を使用することができる。中でも、ポリカルボン酸系の高性能減水剤および高性能ＡＥ減水剤は、減水効果が大きいため、好ましく用いられる。
減水剤の配合量は、セメント１００重量部に対して、固形分換算で好ましくは０．１〜４．０重量部、より好ましくは０．３〜１．５重量部である。該配合量が０．１重量部未満では、混練が困難になるとともに、配合物の流動性が低下するので、好ましくない。該配合量が４．０重量部を超えると、硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
なお、減水剤は、液状と粉末状のいずれでも使用可能である。
【００２０】
水量は、セメント１００重量部に対して、好ましくは１０〜３０重量部、より好ましくは１５〜２５重量部である。該量が１０重量部未満では、混練が困難になるとともに、配合物の流動性が低くなるので、好ましくない。該量が３０重量部を超えると、硬化体の強度発現性が低下するので、好ましくない。
【００２１】
配合物の混練方法は、特に限定されるものではなく、例えば、
（１）水、減水剤以外の材料を予め混合して、プレミックス材を調製し、該プレミックス材、水および減水剤をミキサに投入し、混練する方法；
（２）水以外の材料（ただし、減水剤としては粉末状のものを使用する。）を予め混合して、プレミックス材を調製し、該プレミックスおよび水をミキサに投入し、混練する方法；
（３）各材料を、それぞれ個別にミキサに投入し、混練する方法；
等が挙げられる。
【００２２】
混練に用いるミキサとしては、通常のコンクリートの混練に用いられる任意のタイプのミキサを用いることができ、例えば、揺動型ミキサ、パンタイプミキサ、二軸練りミキサ等が挙げられる。
混練後、所定の型枠内に配合物を投入して成形し、その後、養生して、本発明のグレーチングを製造する。
養生の方法としては、例えば、気中養生、蒸気養生等が挙げられる。
【００２３】
本発明の配合物は、「ＪＩＳ　Ｒ　５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定したフロー値が、２３０ｍｍ以上であり、流動性に優れるものである。
そのため、配合物の混練作業や、型枠内に投入して成形する作業等を容易に行なうことができる。また、グレーチングの形状が複雑であっても、型枠内の隅々まで配合物が行き渡るので、所望の形状を有する成形体を高精度で製造することができる。例えば、グレーチングにレリーフを施して、意匠性の向上を図ることも、容易である。
さらに、本発明の配合物の硬化体は、１３０ＭＰａ以上の圧縮強度と、２０ＭＰａ以上の曲げ強度を発現するうえ、構造的に極めて緻密に形成されているので、機械的強度や耐久性の低下が生じ難い。また、硬化体（グレーチング）に欠けや剥れ等が発生し難いので、美観の低下も生じ難い。
【００２４】
次に、図面に基づいて、本発明のグレーチングの形態を説明する。
図１は、本発明のグレーチングの一例を示す平面図、図２は、図１に示すグレーチングの正面図、図３は、図１に示すグレーチングをＡ−Ａ線で切断した状態を示す断面図、図４は、図１に示すグレーチングの右側面図、図５は、図１に示すグレーチングの底面図である。
本発明のグレーチング１は、上面２（図１参照）および下面３（図５参照）を有し、所定の厚みを有する板状体に形成されている。
上面２および下面３は、いずれも、略矩形（長方形または正方形）に形成されている。そのため、本発明のグレーチング１は、道路の側溝や排水路等における雨水等の流入が可能な透水機能付蓋体として好適に用いることができる。
【００２５】
グレーチング１は、図１等に示すように、把持用切欠部４を有することができる。把持用切欠部４は、道路の側溝等におけるグレーチングの設置場所において、グレーチング１を敷設または取り外す作業を行なう際に作業者が把持するための部分である。把持用切欠部４を設けることによって、グレーチング１に隣接する側溝用コンクリート蓋体等の既存の設置物に、把持用の切り欠き等が設けられていない場合であっても、グレーチング１の敷設または取り外しを容易かつ円滑に行なうことができる。
【００２６】
グレーチング１は、上面から下面に貫通する多数の貫通孔５を有する。
貫通孔５の形状（水平方向の断面形状）は、特に限定されることがなく、例えば、図１に示すような矩形の形状でもよいし、円形、楕円形、三角形、菱形等の形状でもよい。
貫通孔５は、通常、図３に示すように鉛直方向に延びる孔として形成されるが、鉛直方向に対して所定の角度を有する斜めの孔として形成してもよい。
貫通孔５の寸法は、特に限定されることがなく、道路の側溝等の設置場所や用途に応じて、適宜定めればよい。例えば、グレーチング１の上面を歩行者が通行する際に、歩行の障害とならないように、ハイヒール等の踵の部分が嵌まらない程度の大きさに定めることができる。
【００２７】
グレーチング１の鉛直方向の投影面積（すなわち、図１中、グレーチングの外形の輪郭線で囲まれた面積）中の多数の貫通孔５の合計面積（すなわち、図１中、貫通孔の矩形の輪郭で囲まれた面積の合計）の割合は、２０〜６０％、好ましくは２５〜５５％、特に好ましくは３０〜５０％である。
該割合が２０％未満では、雨水等の流入に必要な透水機能を十分に発揮することができず、該割合が６０％を超えると、鋼製等のグレーチングの代替品として用い得る程度の強度を有することができない。
【００２８】
なお、本発明において、貫通孔５は、グレーチング１の上面２と下面３とで水平方向の面積が異なるように構成してもよい。例えば、上面２から下面３に向かって、貫通孔５の水平方向の断面積が漸増または漸減するように設計してもよい。この場合、グレーチング１の鉛直方向の投影面積中の多数の貫通孔５の合計面積の割合は、グレーチング１の上面２における数値と、下面３における数値の平均値として定義される。
【００２９】
グレーチング１の底面６には、道路の側溝等における蓋の載置用の段差部に、当該グレーチング１の縁辺部分を嵌合させるための嵌合部（切欠部分）６を形成させてもよい。この場合、嵌合部６には、グレーチング１の敷設時の安定性を良好にするために、グレーチング１の四隅に対応する箇所に４つの凸部７を設けることが好ましい。
グレーチング１の寸法は、特に限定されることがなく、道路の側溝等の設置場所に応じて、適宜定めればよい。図１に示すグレーチング１は、例えば、長さ４００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ１００ｍｍの外形寸法を有するものとして形成することができる。また、図１に示す貫通孔は、例えば、長さ９０ｍｍ、幅１５ｍｍの水平方向の断面形状を有する孔として形成することができる。
【００３０】
【実施例】
以下、実施例により本発明を説明する。
［使用材料］
以下に示す材料を使用した。
１）セメント；低熱ポルトランドセメント（太平洋セメント（株）製）
２）ポゾラン質微粉末；シリカフューム（平均粒径：０．２５μｍ）
３）細骨材；珪砂５号
４）金属繊維；鋼繊維（直径：０．２ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
５）有機質繊維；ビニロン繊維（直径：０．３ｍｍ、長さ：１５ｍｍ）
６）減水剤；ポリカルボン酸系高性能ＡＥ減水剤
７）水；水道水
８）石英粉末（平均粒径：７μｍ）
９）繊維状粒子；ウォラストナイト（平均長さ：０．３ｍｍ、長さ／直径の比：４）
【００３１】
［配合例１］
低熱ポルトランドセメント１００重量部、シリカフューム３０重量部、細骨材１２０重量部、高性能ＡＥ減水剤１．０重量部（固形分換算値）、水２２重量部、石英粉末３２重量部、ウォラストナイト２４重量部、鋼繊維（配合物中の体積割合：２％）を二軸練りミキサに投入し、混練して、配合物を得た。
該配合物のフロー値を、「ＪＩＳ　Ｒ　５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。その結果、フロー値は２５０ｍｍであった。
【００３２】
また、前記配合物をφ５０×１００ｍｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の圧縮強度（３本の平均値）は２３０ＭＰａであった。
また、前記配合物を４×４×１６ｃｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の曲げ強度（３本の平均値）は４５ＭＰａであった。
また、前記配合物をφ５０×１００ｍｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の透水係数を、「地盤工学会基準ＪＧＳ　０２３１（土の透水試験方法）」の変水位透水試験方法で測定した。その結果、水の浸透は認められず、透水係数は０であった。
【００３３】
［実施例１］
配合例１の配合物を用いて、図１〜図５に示す形状を有するグレーチングを製造した。得られたグレーチングの外形寸法は、長さ４００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ１００ｍｍであった。また、グレーチングに穿設された貫通孔５の水平方向の断面寸法は、長さ９０ｍｍ、幅１５ｍｍであった。
なお、前記配合物の硬化時の養生は、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生することによって行なった。
得られたグレーチングについて、「道路側溝コンクリート蓋版の曲げ試験方法」に準じて載荷試験を行なった。その結果、初亀裂荷重は６１．７ｋＮ、破壊荷重は８７．９ｋＮであった。
【００３４】
［配合例２］
低熱ポルトランドセメント１００重量部、シリカフューム３０重量部、細骨材１２０重量部、高性能ＡＥ減水剤１．０重量部（固形分換算値）、水２２重量部、石英粉末３２重量部、ウォラストナイト２４重量部、ビニロン繊維（配合物中の体積割合：３％）を二軸練りミキサに投入し、混練して、配合物を得た。
該配合物のフロー値を、「ＪＩＳ　Ｒ　５２０１（セメントの物理試験方法）１１．フロー試験」に記載される方法において、１５回の落下運動を行わないで測定した。その結果、フロー値は２４０ｍｍであった。
【００３５】
また、前記配合物をφ５０×１００ｍｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の圧縮強度（３本の平均値）は、１５０ＭＰａであった。
また、前記配合物を４×４×１６ｃｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体（３本）を得た。該硬化体の曲げ強度（３本の平均値）は、２２ＭＰａであった。
また、前記配合物をφ５０×１００ｍｍの型枠内に流し込み、２０℃で４８時間前置き後、９０℃で４８時間蒸気養生し、硬化体を得た。該硬化体の透水係数を、「地盤工学会基準ＪＧＳ　０２３１（土の透水試験方法）」の変水位透水試験方法で測定した。その結果、水の浸透は認められず、透水係数は０であった。
【００３６】
［実施例２］
配合例２の配合物を用いて、実施例１と同様の形状および寸法を有するグレーチングを製造した。なお、配合物の硬化時の養生方法は、実施例１と同様である。
得られたグレーチングについて、「道路側溝コンクリート蓋版の曲げ試験方法」に準じて載荷試験を行なった。その結果、初亀裂荷重は６３．７ｋＮ、破壊荷重は６８．７ｋＮであった。
【００３７】
【発明の効果】
本発明のグレーチングは、セメント質硬化体からなるものであるため、製造の効率性や意匠性を向上させることができ、長期間に亘って使用しても、機械的強度、耐久性、美観等の低下が生じ難いことに加えて、当該セメント質硬化体が特定の材料で構成されたものであるため、従来の鋼製や鋳鉄製等のグレーチングの代替品として用い得る程度の高い機械的強度を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のグレーチングの一例を示す平面図である。
【図２】図１に示すグレーチングの正面図である。
【図３】図１に示すグレーチングをＡ−Ａ線で切断した状態を示す断面図である。
【図４】図１に示すグレーチングの右側面図である。
【図５】図１に示すグレーチングの底面図である。
【符号の説明】
１　グレーチング
２　上面
３　下面
４　把持用切欠部
５　貫通孔
６　嵌合部
７　凸部
【図１】
2004076562.tif 000003
【図２】
2004076562.tif 000004
【図３】
2004076562.tif 000005
【図４】
2004076562.tif 000006
【図５】
2004076562.tif 000007