(57)【要約】      （修正有）【課題】袋体表面の印刷面積の増大が可能な平面状印刷袋体を提供する。【解決手段】印刷シートロールから製袋する平面状印刷袋体。袋本体１２の前面又は背面に、端部及び先端部でヒートシールにより閉じられた合わせひだ部１４を１個以上備え、該合わせひだ部１４は袋本体１２に重合して仮接着１６されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷シートロールから製袋された平面状印刷袋体において、袋本体の前面又は背面に、端部で閉じられたまたは全面接着された合わせひだ部を１個以上備え、該合わせひだ部が袋本体に重合して仮接着されていることを特徴とする平面状印刷袋体。
【請求項２】
前記合わせひだ部が一個であることを特徴とする請求項１記載の平面状印刷袋体。
【請求項３】
前記仮接着が、側部ヒートシール部位を、前記合わせひだ部及び袋本体をピアス後の熱プレスにより形成されたものであることを特徴とする請求項１記載の平面状印刷袋体。
【請求項４】
一面が非ヒートシール面で印刷面とされ、他面がヒートシール面とされた素材フィルムの印刷シートロールから製袋する方法であって、下記工程順を経て袋体とすることを特徴とする平面状印刷袋体の製袋方法。
（１）シートロールを折り工程部へ巻出す巻き出し工程。
（２）袋本体の長手方向長さを有して中間部に一対の山線を賦形板で形成するとともに、該一対の山線を基準として形成した上下折り曲げ面にそれぞれ谷線を形成し、該谷線を基準として谷折を行ない、該谷折りで形成された上下両端面を背合わせ後、該背合わせ部（ひだ形成部）を袋本体側へ押し倒す折り工程。
（３）該ひだ形成部の元部及び先端部の双方又は全面を縦ヒートシールするとともに、袋体及び前記ひだ形成部の側部を横ヒートシールするヒートシール工程。
（４）該ひだ形成部を側部ヒートシール部位で袋体形成部も含めてピアス後、熱プレスして仮接着をするとともに、袋体開口形成側をカットして袋体開口を形成し、さらに、必要により、袋体に裁断分離する仕上げ工程。
【請求項５】
一面が非ヒートシール面で印刷面とされ、他面がヒートシール面とされた素材フィルムの印刷シートロールから製袋する方法であって、下記工程順を経て袋体とすることを特徴とする平面状印刷袋体の製袋方法。
（１）シートロールを折り工程部へ巻出す巻き出し工程。
（２）素材フィルムの送り方向中央線を山線として二つ折りとするとともに、該二つ折りで形成した山部を内側へ１箇所以上で折り込んでひだ形成部を形成して袋体の長手長さとする折り工程。
（３）該ひだ形成部の元部及び先端部の双方又は全面を縦ヒートシールするとともに、袋体及び前記ひだ形成部の側部を横ヒートシールするヒートシール工程。
（４）該ひだ形成部を側部ヒートシール部位で袋体形成部も含めてピアス後、熱プレスして仮接着部を形成するとともに、さらに、必要により、袋体を裁断分離する仕上げ工程。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、平面状印刷袋体及びその製袋方法に関する。特に、薬品類の印刷袋体として好適な発明に係る。
【０００２】
【背景技術】
平面状袋体に商品を充填して販売するに際して、その商品説明を袋体表面に印刷することが一般的に行なわれている。
【０００３】
昨今、ＰＬ法（製造物責任法）の施行に伴い、従来にもまして、十分な商品説明が要請されるようになってきているとともに、印字が目立つ（大きい）ことが要求されるようになってきている。特に、人体に影響を与える薬品類（医薬品、農薬等）においては、その必要性は大きい。
【０００４】
このため、袋体表面に印字するだけでは、印刷面積が不足して、上記要請には、対応し難くなっている。
【０００５】
なお、タグや別紙に説明文を印刷して添付することも考えられるが、製造工数が嵩みやすく、かつ、タグの場合は流通時に問題が発生し易く、更には、別紙の場合は、使用途中で紛失するおそれがある。
【０００６】
本発明者らが、知る限りにおいては、印刷面積の不足を解決した、印刷袋に関連する技術は存在しない。
【０００７】
【発明の開示】
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記にかんがみて、袋体表面の印刷面積の増大が可能な平面状印刷袋体及びその製袋方法を提供することを目的（課題）とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意開発に努力をした結果、下記構成の平面状印刷袋体及び製袋方法に想到した。
【００１０】
印刷シートロールから製袋された平面状印刷袋体において、袋本体の前面又は背面に、端部で閉じられたまたは全面接着された合わせひだ部を１個又は複数個備え、該合わせひだ部が袋本体に重合して仮接着されていることを特徴とする。
【００１１】
合わせひだ部が形成されていることにより、袋体表面の印刷面積の増大が可能となる。また、合わせひだ部であるため、１枚又は２枚の印刷シートロールから容易に製袋が可能となる。
【００１２】
製袋上の見地から、通常、合わせひだ部は一個とする。
【００１３】
さらに、合わせひだ部の袋本体への仮接着は、通常、側部ヒートシール部位を、前記合わせひだ部及び袋本体をピアス後の熱プレスにより形成されたものとする。当該仮接着は、製袋工程中で容易に形成可能である。
【００１４】
上記各構成の平面状印刷袋体は、下記のような方法により連続的に形成することができる。
【００１５】
本発明の製袋方法の一つは、下記構成となる。
【００１６】
一面が非ヒートシール面で印刷面とされ表面側がヒートシール面とされた素材フィルムの印刷ロールシーから製袋する方法であって、下記工程順を経て袋体とすることを特徴とする平面状印刷袋体の製袋方法。
【００１７】
（１）シートロールを折り工程部へ巻出す巻き出し工程。
【００１８】
（２）袋本体の長手方向長さを有して中間部に袋体の一対の山線を幅板で形成するとともに、該一対の山線を基準として形成した上下折り曲げ面にそれぞれ谷線を形成し、該谷線を基準として谷折を行ない、該谷折りで形成された上下両端面を背合わせ後、該背合わせ部（ひだ形成部）を袋本体側へ押し倒す折り工程。
【００１９】
（３）該ひだ形成部の元部及び先端部の双方又は全面を縦ヒートシールするとともに、袋体及び前記ひだ形成部の側部を横ヒートシールするヒートシール工程。
【００２０】
（４）該ひだ形成部を側部ヒートシール部位で袋体形成部も含めてピアス後、熱プレスして仮接着するとともに、袋体開口形成側をカットして袋体開口を形成し、さらに、必要により、袋体を裁断分離する仕上げ工程。
【００２１】
本発明の他の製袋方法は、下記構成となる。
【００２２】
一面が非ヒートシール面で印刷面とされ、他面がヒートシール面とされた素材フィルムの印刷シートロールから製袋する方法であって、下記工程順を経て袋体とすることを特徴とする平面状印刷袋体の製袋方法。
【００２３】
（１）シートロールを折り工程部へ巻出す巻き出し工程。
【００２４】
（２）素材フィルムの送り方向中央線を山線として二つ折りするとともに、該二つ折りで形成した山部を内側へ１箇所以上で折り込んでひだ形成部を形成して袋体の長手長さとする折り工程。
【００２５】
（３）該ひだ形成部の元部及び先端部の双方又は全面を縦ヒートシールするとともに、袋体及び前記ひだ形成部の側部を横ヒートシールするヒートシール工程。
【００２６】
（４）該ひだ形成部を側部ヒートシール部位で袋体形成部も含めてピアス後、熱プレスして仮接着部を形成するとともに、さらに、必要により、袋体を裁断分離する仕上げ工程。
【００２７】
【発明を実施するための最良の形態】
以下、本発明の一実施態様に係る平面状袋体について説明する。
【００２８】
本実施形態の平面状袋体は、印刷シートロールから製袋されるものであって、図１に示す如く、袋本体１２の背面又は前面（図例では背面）に、元部及び端部で閉じられた又は全面接着された合わせひだ部１４を１個以上（図例では１個）備え、該合わせひだ部１４が袋本体１２に重合して仮固定（仮接着）１６されているものである。図１は背面側から見た本発明の一実施形態を示す斜視図である。なお、図２（Ａ）に図１のＡ−Ａ線断面を示す。なお、図２において、薄墨部は、ヒートシール部１７Ａ、１７Ｂである。
【００２９】
各実施態様で使用する製袋用ロールシート（ロールフィルム）（原反）２２は、例えば透明なポリエステルシートの裏面に印刷層、蒸着層、ヒートシール層を順次、備え、一面（ポリエステルシート側：袋体の表面側となる面）が印刷面とされ、他面（ヒートシール層側）がヒートシール面とされたラミネートシート（ラミネートフィルム）を使用する。なお、ヒートシール層は、通常、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂で形成されている。また、印刷面は、面状袋体の前面及び背面を構成する印刷が、袋体の幅に合わせて所定ピッチで形成されている。
【００３０】
図例では、合わせひだ部は中央部を起点とした１個であるが、図２（Ｂ）に示す如く、端部を起点部とし、更には、図２（Ｃ）に示す如く２個以上であってもよい。
【００３１】
仮接着１６は、本実施形態では、後述の如く、仮接着が、側部ヒートシール部位を、前記合わせひだ部及び袋本体をピアス後の熱プレスにより形成されたもの（点接着）である。
【００３２】
次に、上記実施形態における平面状印刷袋体の製袋方法の一つについて、図３・４に基づいて説明をする。
【００３３】
図３は、本製袋方法に使用する製袋機の一例をモデル的に表したものである。
【００３４】
本製袋機は、シートロールの巻き出し（繰り出し）方向に沿って、巻き出し工程部Ｉ、折り工程部ＩＩ、ヒートシール工程部ＩＩＩ、仕上げ工程部ＩＶを備えている。
【００３５】
巻き出し工程部Ｉは、巻き出し軸１８、上下に張設された一対のテンション調整ローラ２０とを備えている。
【００３６】
折り工程部ＩＩは、シートロール２２を袋体長にガイドするガイドローラ２４および帯板状の賦形板（ステンレス板）２６が配設され、更には、手前側に、２個の第一山折りローラ２８及び谷線賦形ヘラ３０、それに続いて、奥側に、第二山折りローラ３２及び谷折りヘラ（押し倒しヘラ）３４が配設されている。
【００３７】
第一山折り・第二山折りローラ２８、３２は、それぞれ、テーパローラとされている。なお、２５は、賦形板支持ブラケットである。
【００３８】
ヒートシール工程部ＩＩＩは、第一縦熱プレス３６及び第二縦熱プレス３８と、第一横熱プレス（袋側部横熱プレス）４０とを備えている。必要により、縦熱プレスは、３個以上でも、また、幅広として１個としてもよい。
【００３９】
上記において、ヒートシール用の熱プレス３６、３８、４０は、それぞれ、熱盤とゴム製受け座とからなる。
【００４０】
仕上げ工程部ＩＶは、仮接着ピアス（パンチ）４２と第二横熱プレス（仮接着横熱プレス）４４、並びに、開口部形成側をカットする開口カッター４６及び袋体に裁断分離する裁断機４８とを備えている。
【００４１】
なお、本製袋機には、図示しないが、適宜間隔で、送りローラが配されている。
【００４２】
次に、各工程について詳細に説明する。
【００４３】
（１）巻き出し工程（図４：Ｉ）
先ず、巻き出し軸１８に装填されたシートロール２２を、テンション調整ローラ２０を介して、折り工程部Ｉに巻き出す。
【００４４】
（２）折り工程（図４：ＩＩ（ａ）・（ｂ））
次に、袋本体１２の長手方向長さを有して中間部に一対の山線を賦形板２６で形成するとともに、該一対の山線Ｍ１を基準とし形成した折り曲げ面にそれぞれ谷線Ｖ１を形成し、該谷線Ｖ１を基準として谷折りを行ない、該谷折りで形成された上下両端面を背合わせ（合掌）後、該背合わせ部（合掌部）で形成されたひだ形成部５２を袋本体形成部５４側へ押し倒す。
【００４５】
このとき、山折りで形成された一対の第１・第２山折面の縦長の合計は、袋本体長より長い。
【００４６】
例えば、袋本体長：Ｌ０とし、賦形板の両側に形成される山折りにより形成される一対の第１・第２山折り面の長さをそれぞれＬ１、Ｌ２としたとき、Ｌ０＜Ｌ１＋Ｌ２となる。図例では、Ｌ０＝Ｌ１＝Ｌ２で、かつ、第１・第２山折り面の袋本体長の中央線（軸線）Ｃを合流線（ひだ部起点線）としてＬ０／２のひだ部（背張り部：合掌部）を形成したものである。
【００４７】
このひだ部の形成は、前述の谷線賦形ヘラ及び谷折りヘラにより形成する。
【００４８】
ここで、Ｌ１、Ｌ２はＬ０より大きくしてもよく、Ｌ０≦Ｌ１＋Ｌ２≦２Ｌ０の範囲で適宜選定可能である。なお、Ｌ１＋Ｌ２＝２Ｌ０としたときは、合流線は、袋本体長の一端（上端又は下端）にもってくる必要がある。
【００４９】
なお、ひだ部を２個以上とする場合は、上記設定は、当てはまらない。
【００５０】
（３）ヒートシール工程（図４：ＩＩＩ（ａ）・（ｂ））
ひだ形成部５２の元部及び先端部又は全面（図例では元部及び先端部）を縦ヒートシール１７Ａするとともに、袋本体形成部５４及びひだ形成部５２の側部を横ヒートシール１７Ｂする。
【００５１】
すなわち、第一縦熱プレス３６及び第二縦熱プレス３８、更には、第一横熱プレス４０を通過させて、ひだ形成部５２の元部と先端部をヒートシール１７Ａして合わせひだ部１４とする。
【００５２】
このとき、第一縦熱プレス３６による縦ヒートシール１７Ａでは、袋本体形成側は、通常、賦形板２６が挿入されたままなので（賦形板２６が第一縦熱プレス３６の位置まで伸びている。）、ヒートシールされることはない。そして、第二縦熱プレス３８による縦ヒートシール時には、賦形板は存在していないので（賦形板２６が第二縦熱プレス３８の位置までは伸びていない。）、底部側もヒートシール１７Ａされる（図２（Ａ）、図３参照）。なお、本実施形態では、意匠上等の見地から底部側をヒートシールしてあるが、その必然性はない。
【００５３】
また、第一熱横プレス４０の幅ｗ１は、両側のヒートシール部幅（糊代）の合計、通常、片側ヒートシール部の幅ｗ２の２倍とする。
【００５４】
なお、第一縦熱プレス３６及び第二縦熱プレス３８の代わりに、熱ロール・受けロールで上記縦ヒートシールおこなってもよい。また、全面ヒートシールをする場合は、賦形板２６を挿入した状態で、熱プレス及びゴム受け座の幅を、ひだ部長に合わせればよい。
【００５５】
（５）仕上げ工程（図４：ＩＶ（ａ）・（ｂ））
ひだ形成部を側部ヒートシール部位で袋体形成部も含めてピアス後、熱プレスして仮接着１６を形成するとともに、袋体開口形成側をカットして袋体開口１２ａを形成後、多袋連続体を裁断分離して袋本体１２と合わせひだ部１４からなる袋体を得る。
【００５６】
すなわち、仮接着用ピアスで穴をあけた後、第二横熱プレス４４を通過させ、カッター４６で袋体開口を形成するとともに、多袋連続体を側ヒートシール部の中央位置（中間位置）を裁断機４８で裁断分離して、本発明の袋体とする。このとき、裁断せずに、多袋連続体のまま製品としてもよい。多袋連続体の場合は、ミシン目をヒートシール側部に入れておくことが望ましい。上記ピアス機を、くし歯状にすれば、同時に仮接着形成と同時にミシン目を形成可能となる。また、仮接着のための穴あけ個数は、１個に限らず、適宜、２個以上としてもよい。
【００５７】
次に、別の製袋方法について図５に基づいて説明をする。この製袋に使用する装置は、省略するとともに（前述の公知の製袋機を一部改造して使用可能である。）、上記製袋方法と同様の構成については、図面に同一図符号を付してそれらの説明の全部又は一部を省略する。
【００５８】
（１）送り出し工程（図５：Ｉ）：
前述と同様シートロール２２を巻き出して素材フィルムを折り工程部ＩＩへ送り出す。
【００５９】
（２）折り工程（図５：ＩＩ（ａ）・（ｂ））
シートロールの送り方向中央線を山線Ｍ２として二つ折りするとともに、該二つ折りで形成した山部を内側へ１箇所以上（図例では一箇所）で折り込んでひだ形成部５２、５２を形成するとともに袋本体１２の長手長さとする。なお、二点鎖線で示す如く、この二つ折りで形成した部分は、別シートロール２２Ａで形成してもよく、その場合は、スタンドパウチ機を用いて行う。
【００６０】
（３）ヒートシール工程（図５：ＩＩＩ（ａ）・（ｂ））
該ひだ形成部５２の元部さらには先端部又は全面を縦ヒートシール１７Ａして合わせひだ部１４とするとともに、袋本体形成部５４及びひだ形成部５２の側部を横ヒートシール１７Ｂする。
【００６１】
（４）該ひだ形成部５２を側部ヒートシール部位で袋体形成部も含めてピアス後、熱プレスして仮接着１６するとともに、連結多袋体を裁断分離して袋本体１２と合わせひだ部１４を備えた袋体を得る。
【００６２】
この製袋方法の場合は、袋体開口部形成のためのカット工程は不要であるが、内折り工程が必要である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の平面状印刷袋体の一実施形態を示す斜視図
【図２】（Ａ）は、図１のＡ−Ａ線断面図。
（Ｂ）及び（Ｃ）は、別の実施形態を示す断面図。
【図３】本発明の平面状印刷袋体の一製袋方法に使用する製袋機のモデル図
【図４】本発明の平面状印刷袋体における一製袋方法を示すモデル工程図
【図５】同じく他の製袋方法を示すモデル工程図
【符号の説明】
１２・・・袋本体
１３・・・連結多袋体
１４・・・合わせひだ部
１６・・・仮接着形成部
２８・・・第一山折りローラ
３０・・・谷線賦形ヘラ
３２・・・第二山折りローラ
３４・・・谷折りヘラ（押し倒しヘラ）
３６・・・縦第一熱プレス
３８・・・縦第二熱プレス
４０・・・横第一熱プレス
４２・・・仮接着用ピアス
４４・・・横第二熱プレス
４８・・・裁断機
５２・・・ひだ形成部
５４・・・袋本体形成部
Ｉ・・・シート送り出し工程部
ＩＩ・・・折り工程部
ＩＩＩ・・・ヒートシール工程部
ＩＶ・・・仕上げ工程部
【図１】
2004359296.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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