(57)【要約】【課題】電気抵抗値等の品質ばらつきの少ない弾性体ローラの製造方法を低コストで得ることを課題とする。【解決手段】シャフトを貫通固定している弾性体ローラの製造方法であって、弾性体ローラ２の中空部２ａに、該中空部２ａの内径よりも外径を大としたシャフト１を圧入して貫通させた後、あるいは圧入中から貫通させた後も、シャフト挿入側２ｂと反対側２ｃの先端面から１０ｍｍ以上の範囲で上記弾性体ローラ２を外周面より固定すると共に、シャフト挿入側２ｂと反対側２ｃの弾性体ローラ２の端面に、該端面より突出するシャフト１及び弾性体ローラ２の中空部２ａ開口を覆う空気吹込カバー９を当接して密着させ、該空気吹込カバー９内にエアポンプ８より所要の圧力空気を供給して、上記弾性体ローラ２の中空部２ａに圧力空気を吹き込み、シャフト挿入時に弾性体ローラ２に生じる歪みを除去することを特徴とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性体ローラの中空部にシャフトを貫通固定している弾性体ローラの製造方法であって、
上記弾性体ローラの中空部に、該中空部の内径よりも外径を大としたシャフトを圧入して貫通させた後、あるいは圧入中から貫通させた後も、シャフト挿入側と反対側の先端面から１０ｍｍ以上の範囲で上記弾性体ローラを外周面より固定すると共に、シャフト挿入側と反対側の弾性体ローラの端面に、該端面より突出するシャフト及び弾性体ローラの中空部開口を覆う空気吹込カバーを当接して密着させ、該空気吹込カバー内にエアポンプより所要の圧力空気を供給して、上記弾性体ローラの中空部に圧力空気を吹き込み、シャフト挿入時に上記弾性体ローラに生じる歪みを除去していることを特徴とする弾性体ローラの製造方法。
【請求項２】
上記空気吹き込み時における弾性体ローラの固定は、ローラ載置台上の上記弾性体ローラの上面をエアシリンダのピストンで押圧している請求項１に記載の弾性体ローラの製造方法。
【請求項３】
上記エアシリンダは第１エアシリンダと第２エアシリンダの２台からなり、上記第１エアシリンダは弾性体ローラのシャフト挿入側の上面に配置すると共に上記第２エアシリンダは反対側の空気吹き込み側の上面に配置し、上記シャフト圧入時には第１、第２のエアシリンダのピストンで弾性体ローラを押圧固定し、上記シャフトの貫通後は上記第１エアシリンダのピストンを上昇させて押圧を解き、上記空気吹き込み時は上記第２エアシリンダのピストンだけで固定している請求項１に記載の弾性体ローラの製造方法。
【請求項４】
上記弾性体ローラの中空部に吹き込む空気圧は０．２ＭＰａ〜１．０ＭＰａに設定している請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の弾性体ローラの製造方法。
【請求項５】
上記弾性体ローラは発泡体からなり、長さ３０ｍｍ〜５００ｍｍで、アスカーＣ硬度が１０〜７０である請求項１乃至請求項４のいずれか１項の記載の弾性体ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、弾性体ローラの中空部にシャフトを貫通固定している弾性体ローラの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、シャフトを備えた発泡ゴム等からなる弾性体ローラは、まず、中空部を有する弾性体ローラを作製し、このローラの中空部内にシャフトを圧入し、その後、弾性体ローラの表面を研磨等することにより製造している。
【０００３】
このシャフトの圧入は、例えば、図５（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、弾性体ローラ１２を固定治具１４で固定しながら、該弾性体ローラ１２の中空部にシャフト１１をエアシリンダ等のシャフト圧入手段１７によって圧入している。この圧入時、弾性体ローラ１２が発泡体からなる場合、挿入されたシャフトに対してローラの締付圧を高めるために、弾性体ローラ１２の内径はシャフトの外径よりもかなり小さくしているのが普通である。このため、シャフト１１を圧入した時にシャフト１１の外周面と弾性体ローラ１２の内周面との間に強い摩擦力が発生し、内周面に歪みが発生したり、図５（Ｃ）に示すように弾性体ローラの長さが縮む等の変形が弾性体ローラに生じやすい問題がある。この問題は、特に、弾性体ローラが硬度が低く撓み易い場合や、その長さが大きいチューブ状の場合に顕著に発生する。
【０００４】
上記弾性体ローラをプリンタ、コピー等の画像形成装置に使用する帯電ローラや転写ローラ等の電気特性が必要な導電性ローラとして使用するが場合、ローラが変形していると使用時に電気抵抗のムラ等が生じやすい場合がある。このような製造上の問題点を解決するために、従来から種々の提案がなされてきた。
【０００５】
例えば、特開２００２−２４２９２６号公報（特許文献１）では、ウレタンフォーム等の弾性発泡体からなる多角柱状の弾性体の各角部を把持し、離心方向に引張した状態で多角柱の中心部にシャフトを差し込んで挿通させ、その後、多角柱の外周を円柱状に機械加工する弾性体ローラの製造方法が提案されている。
また、特開平７−２３３８９２３号公報（特許文献２）では、シャフト挿入時に挿入側と逆方向から空気を送り込んで中空を膨らませながらシャフトを挿入する技術が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−２４２９２６号公報
【０００７】
【特許文献２】
特開平７−２３３８９２３号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１では、装置が複雑となり装置の調整等が困難であると共に、コスト高を招くことになる。また、シャフトを挿通させた後に弾性体ローラを円柱状に機械加工する工程が必要になる等、作業工程が多く生産性が悪い問題がある。
また、特許文献２に開示された技術では、シャフト挿入時に空気を送り込んでいるが、弾性体ローラが発泡体の場合は空気漏れが生じ、空気圧により中空部を拡大することは容易でない。かつ、送り込んだ空気によりシャフトと弾性体ローラとの間には僅かな空隙しか生じないため、シャフト挿入時に弾性体ローラの内周面の全面と非接触とすることは出来ず、接触面に歪みが生じることを完全に除去できない。
【０００９】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、弾性体ローラにシャフトを圧入する際に生じる弾性体ローラの歪みを確実に除去でき、該弾性体ローラを導電性ローラとした場合、電気抵抗値のばらつきを少ない高品質の弾性体ローラの製造方法を提供することを課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、弾性体ローラの中空部にシャフトを貫通固定している弾性体ローラの製造方法であって、上記弾性体ローラの中空部に、該中空部の内径よりも外径を大としたシャフトを圧入して貫通させた後、あるいは圧入中から貫通させた後も、シャフト挿入側と反対側の先端面から１０ｍｍ以上の範囲で上記弾性体ローラを外周面より固定すると共に、シャフト挿入側と反対側の弾性体ローラの端面に、該端面より突出するシャフト及び弾性体ローラの中空部開口を覆う空気吹込カバーを当接して密着させ、該空気吹込カバー内にエアポンプより所要の圧力空気を供給して、上記弾性体ローラの中空部に圧力空気を吹き込み、シャフト挿入時に上記弾性体ローラに生じる歪みを除去していることを特徴とする弾性体ローラの製造方法を提供している。
【００１１】
上記方法によれば、シャフトを弾性体ローラに圧入して貫通させた後、シャフト挿入側と反対側からシャフトと弾性体ローラとの間に圧力空気が吹き込まれるため、吹き込まれた空気の流れによって弾性体ローラがシャフト挿入側に引き伸ばされ、シャフト挿入時に上記弾性体ローラに生じる歪みを、挿入後に容易に除去することができる。かつ、この圧力空気を吹く込む際に、圧力空気の吹き込み側の弾性体ローラを外周面より固定しているため、圧力空気により弾性体ローラの移動を阻止できる。
かつ、シャフト挿入側と反対側の弾性体ローラの端面に、該端面より突出しているシャフト及び弾性体ローラの中空部開口を覆う空気吹込カバーを当接して密着させた状態で圧力空気を吹き込むため、弾性体ローラ内周面とシャフト外周面の微小な隙間に確実に圧力空気を流入させることができる。
【００１２】
上記空気吹き込み時における弾性体ローラを外周面より固定する手段としては、ローラ載置台上の載置される弾性体ローラの上面を押圧するエアシリンダのピストンを用い、弾性体ローラをローラ載置台とピストンとの間で固定することが好ましい。
エアシリンダを固定手段として用いれば、ピストンの突出量を調節することで弾性体ローラに対する押圧力に調節することが容易にできる。従って、弾性ローラの硬度、厚み、弾性体ローラの内径とシャフトの外径との寸法関係等の諸条件に応じて、最適な押圧力で弾性体ローラの外周面を固定することができる。
かつ、弾性体ローラをローラ載置台に載置する時、ピストンを上昇させて、ローラ載置後にピストンを下降させてローラを押さえることも自動的にできる。
【００１３】
また、上記エアシリンダは第１エアシリンダと第２エアシリンダの２台設け、第１エアシリンダは弾性体ローラのシャフト挿入側の上面に配置すると共に第２エアシリンダは反対側の空気吹き込み側の上面に配置し、上記シャフト圧入時には第１、第２のエアシリンダのピストンで弾性体ローラを押圧固定し、上記シャフトの貫通後は上記第１エアシリンダのピストンを上昇させて押圧を解き、上記空気吹き込み時は上記第２エアシリンダのピストンだけで固定してもよい。
【００１４】
２台のエアシリンダを用いた場合、シャフト圧入時には第１、第２の両方のエアシリンダのピストンで弾性体ローラを押圧固定すれば、弾性体ローラの両端側を固定できるため、弾性体ローラの中空部の内径よりも外径を大としたシャフトを圧入する際に、弾性体ローラの移動を防止して、容易にシャフトを圧入することができる。
また、シャフトの貫通後に、第１エアシリンダのピストンを上昇させて押圧を解き、シャフト挿入側の反対側のみを第２エアシリンダのピストンで弾性体ローラを固定しながら圧力空気を吹き込むよってことができる。其の際、空気吹き込み側と反対側ではピストンによる押圧を解いているため、シャフトと弾性体ローラの隙間に圧力空気をスムーズに流通させることができ、シャフト圧入時に生じた弾性体ローラの歪みを容易に除去することができる。
このように２台のエアシリンダのピストンで弾性体ローラを押圧する方法を用いることによって、シャフトの挿入時の弾性体ローラの固定と弾性体ローラの歪み修正時の弾性体ローラの固定を、２台のエアシリンダのピストンを上下動させるだけで容易に行える。
【００１５】
さらに、上記弾性体ローラの中空部に吹き込む空気圧を０．２ＭＰａ〜１．０ＭＰａ、更には０．４ＭＰａ〜０．７ＭＰａに設定することが好ましい。この空気圧は、弾性体ローラの内径とシャフトの外径との寸法関係により調節し、シャフトへの弾性体ローラの締付力が大きい場合には空気圧を大として、弾性体ローラとシャフトとの間に僅かな隙間にも、圧力空気を確実に吹き込んで、歪みを除去している。
【００１６】
弾性体ローラが発泡体からなり、かつ、その長さ３０ｍｍ〜５００ｍｍであるチューブ状の長いもので、そのアスカーＣ硬度が１０〜７０で比較的硬度が低く柔らかい弾性体ローラの場合には、本発明が最も好適に用いられる。
これは、弾性体ローラが、発泡体のように硬度が低く、且つ長さが長ければ、シャフトを圧入する際に弾性体ローラに歪みが生じやすくやすくなるため、本発明の製造方法を採用するメリットが高くなる。
【００１７】
上記シャフト付きの弾性体ローラは、画像形成装置に用いられる紙送りローラ、転写ローラ、帯電ローラ等として用いられるものであり、転写ローラ、帯電ローラ等として用いる場合には導電性ローラとしている。
この種の画像形成装置に用いられる弾性体ローラは、ＥＰＤＭ等のゴム成分を主成分とし、各種充填材を配合した組成物を混練りした後、押し出し成形し、架硫缶にて架硫成形したゴムローラからなり、所要の弾性を付与する場合には発泡剤を配合して発泡体からなるゴムローラとしている。また、導電性ローラとする場合にはゴム成分にカーボンブラック等の導電性充填剤を配合し、あるいは／およびイオン導電性ゴム成分を配合して成形している。
上記シャフトとしてはＳＵＳ等の金属製のシャフトや樹脂製シャフトが用いられる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１および図２は第１実施形態を示す。
図１（Ａ）に示すＳＵＳ製のシャフト１が弾性体ローラ２の中空部２ａに圧入され、弾性体ローラ２にシャフト１が固定されるものである。
弾性体ローラ２はＥＰＤＭを主成分とし、導電性充填剤のカーボンブラックおよび発泡剤を配合した組成物を混練りした後、押出機に投入して架硫成形しながらチューブ状に押し出し成形したものである。該弾性体ローラ２は、アスカーＣ硬度が１０〜７０の発泡体からなる導電性ローラからなる。
【００１９】
シャフト１の外径はＤ１は、弾性体ローラ２の中空部２ａの内径Ｄ２よりも大きく設定し、具体的には、シャフト１の外径Ｄ１は６．０ｍｍ、弾性体ローラ２の中空部２ａの内径Ｄ２は５．２ｍｍである。
シャフト１の外周面には、弾性体ローラ２との固着性を高めるために、接着剤を予め塗布している。接着剤としてケムロック２５２Ｘを使用している。
【００２０】
上記弾性体ローラ２にシャフト１を組みつける装置は、図１（Ｂ）に示すように、円弧形状の溝を設けたローラ載置台３と、該ローラ載置台３の上方に配置した２台の第１エアシリンダ５，第２エアシリンダ４と備えている。これらエアシリンダ４，５のピストン４ａ，５ａの下端に平板形状の押さえ板４ｂ，５ｂを取り付けている。
【００２１】
第２エアシリンダ４に取り付けられた押さえ板４ｂは弾性体ローラ２のシャフト挿入側の一端２ｂと反対側の他端２ｃから中央部までの長さ方向の半分の上面を押圧するように設定している。また、第１エアシリンダ５に取り付けられた押さえ板５ｂは弾性体ローラ２の一端２ｂから中央部までの半分の上面を押圧するように設定している。従って、第１、第２エアシリンダ４，５のピストン４ａ，５ａが下降している場合には押さえ板４ｂ，５ｂの下面で弾性体ローラ２を全長に亘って押圧する設定としている。
【００２２】
上記ローラ載置台３を挟んで、シャフト挿入側にはシャフト移動用載置板６と、シャフト圧入用のエアシリンダ７を配置している。シャフト挿入側と反対側には、エアポンプ８を配置し、該エアポンプ８に接続したエア供給管の先端に空気吹き込みカバー９を取り付けている。この空気吹き込みカバー９の先端開口は、弾性体ローラ２の中空部内径よりは大で、弾性体ローラ２の外径よりは小としている。
【００２３】
以下に、上記装置を用いて弾性体ローラ２にシャフト１を取り付ける工程を説明する。
まず、弾性体ローラ２をローラ載置台３の溝にはめ込んで載置した後、第１、第２エアシリンダ４，５のピストン４ａ，５ａを下降させ、押さえ板４ｂ，５ｂを弾性体ローラ２の上面に押し当て、下方向に押圧力Ｆで弾性体ローラ２を固定する。
【００２４】
シャフト１は移動用載置板６の載置し、この状態で、シャフト１をエアシリンダ７によって０．６ＭＰａで加圧して、弾性体ローラ２の中空部２ａ内へ圧入する。この時、弾性体ローラ２のシャフト挿入側の一端２ｂを第２エアシリンダ５の押さえ板５ｂで押さえて固定しているため、シャフト１の圧入力で弾性体ローラ２は後退せず、中空部２ａにシャフトを圧入していくことができる。
このように、弾性体ローラ２の一端２ｂからシャフト１を弾性体ローラ２の中空部２ａ内に貫通させ、図２（Ａ）に示すように、シャフト１の先端部１ａを弾性体ローラ２の他端２ｃから突出させる。
【００２５】
このようにシャフト１を弾性体ローラ２の中空部２ａ内へ圧入すると、弾性体ローラ２の中空部内径Ｄ２よりシャフト１の外径Ｄ１が大に形成され、無理入れ状態となるため、シャフト１の外周面と弾性体ローラ２の中空部２ａの内面との間に摩擦が生じ、弾性体ローラ２がシャフト１の挿入方向に押されて縮み生じると共に、中空部２ａを囲む内周面に歪みが生じる。
特に、シャフト１と弾性体ローラ２の固着性を高めるためにシャフト１の表面に接着剤を塗布しているため、シャフト１と弾性体ローラ２との間に生じる摩擦力が大きくなり、より歪みが生じやすい。
【００２６】
上記のように、シャフト１を弾性体ローラ２の中空部２ａに貫通させた後、シャフト挿入側の反対の他端２ｃ側に配置された空気吹き込み用カバー９の開口部を弾性体ローラ２の他端２ｃの端面に押し当てて密着させる。
この時、図２（Ｃ）に示すように、空気吹き込み用カバー９で、弾性体ローラ２の他端２ｃから突出しているシャフト１の端部を覆うと共に、該シャフト１が突出している弾性体ローラ２の中空部開口を完全に空気吹き込みカバー９で覆っている。
【００２７】
さらに、図２（Ｂ）に示すように、シャフト挿入側に設けられた第１エアシリンダ５のピストン５ａを上昇させ、弾性体ローラ２の挿入側の固定を解除する。この状態、即ち、第２エアシリンダ４のみによって弾性体ローラ２の上面のうちの他端２ｃ側の半分を押さえ板５ｂで固定した状態で、エアポンプ８から、弾性体ローラ２の中空部２ａとシャフト１の隙間に、空気圧０．２ＭＰａ〜１．０ＭＰａにて圧力空気を吹き込む。
【００２８】
圧力空気は弾性体ローラ２の中空部２ａとシャフト１の隙間をシャフト挿入側一端２ｂに向かって流入し、弾性体ローラ２にはシャフト挿入側一端２ｂへ向かって引っ張る力が働く。一方、弾性体ローラ２の他端側２ｃは第２エアシリンダ４の押さえ板４ｂによって固定されているため、弾性体ローラ２自体が圧力空気によってシャフト挿入側へ移動することが阻止される。その結果、弾性体ローラ２はシャフト挿入側へ向かって引き伸ばされ、図２（Ｂ）の二点鎖線の位置まで戻されることになり、シャフト１圧入時に生じた弾性体ローラ２の縮みが修正されると共に、シャフト１に密着される弾性体ローラ２の内周面に生じる歪みも除去される。
【００２９】
上記第１実施形態においては、弾性体ローラの固定手段として、弾性体ローラ２を全長に亘って押圧できる長さとした押さえ板４ｂ，５ｂを使用しているが、押さえ板４ｂ，５ｂは、例えば、図３（Ａ）に示すように、弾性体ローラ２の両端部２ｂ，２ｃのみを押圧できる程度の長さに形成されていてもよい。
さらに、図３（Ｂ）に示すように、押さえ板４ｂ，５ｂの大きさが相違していてもよい。
いずれの場合も、押さえ板で弾性体ローラ２を固定した時に、弾性体ローラ２上面と接している長さＬが、シャフト挿入側の反対側である端部２ｃから１０ｍｍ以上の範囲であればよい。
【００３０】
次に、本発明の第２実施形態を説明する。
第２実施形態では、図４（Ａ）（Ｂ）に示すように、弾性体ローラ２の固定手段として、弾性体ローラ２のシャフト挿入側と反対側上部に設けられたエアシリンダ４のみを用いている。該エアシリンダ４のピストン４ａにも、第１実施形態と同様に押さえ板４ｂを取り付け、ローラ載置台３に載置された弾性体ローラ２をシャフト挿入側と反対側の端部２ｃから１０ｍｍ以上の範囲で押さえるようにしている。
他の構成は第１実施形態と同様としている。
【００３１】
この第２実施形態では、エアシリンダ４の押さえ板４ｂで弾性体ローラ２のシャフト挿入側と反対側端部２ｃのみを固定した状態で、シャフト１をエアシリンダによって弾性体ローラ２の中空部２ａ内へ圧入し、図４（Ａ）に示すように、シャフト１の先端部を弾性体ローラ２の他端２ｃから突出させて貫通する。この貫通後に、図４（Ｂ）に示すように、第１実施形態と同様に、エアポンンプ８の空気吹き込みカバー９を弾性体ローラ２の他端２ｃの端面に密着させ、エアポンプ８から弾性体ローラ２の中空部２ａとシャフト１の隙間に圧力空気を吹き込んで、弾性体ローラ２の歪みを修正している。
【００３２】
この第２実施形態では、弾性体ローラ２の固定手段であるエアシリンダ４が１台であるため、簡単な製造装置となり、より低コストで弾性体ローラへのシャフトの挿入、挿入後の弾性体ローラの歪みを修正できる。
【００３３】
なお、第２実施形態では、シャフト１を弾性体ローラ２に圧入した後に、エアポンプ８から弾性体ローラ２の中空部２ａとシャフト１の間に圧力空気を吹き込んで弾性体ローラ２の歪みを修正しているが、弾性体ローラ２へのシャフト圧入開始時から圧力空気を弾性体ローラ２の中空部２ａに吹き込み、さらに、貫通後にも圧力空気の吹き込みを継続してもよい。
上記のように、シャフト圧入開始時から圧力空気の吹き込みを行う場合は、圧力空気はシャフト貫通後よりも空気圧を低く調節し、貫通後に空気圧を上げることが好ましい。
【００３４】
さらに、第２実施形態では、弾性体ローラのシャフト挿入側と反対の他端側を押さえ板で固定しながらシャフトを挿入しているが、シャフト挿入時には弾性体ローラの他端側を固定せず、シャフトの貫通後のみ、エアシリンダ４のピストン４ａを下降して押さえ板４ｂで弾性体ローラの他端側を固定して、弾性体ローラ内に空気を吹き入れて歪みの除去を行ってもよい。
【００３５】
以下、本発明の弾性体ローラの実施例及び比較例について詳述する。
実施例及び比較例の弾性体ローラは、表１に記載の配合を常法を用いて混練した後、押出し成形し、加硫缶に入れて１５０℃で２時間加硫し、さらに熱風オーブン内で１５０℃で４時間２次加硫して導電性発泡体からなる長さ２３０ｍｍの弾性体ローラを作成した。この弾性体はローラの内径は４．９ｍｍ、外径は１６．０ｍｍとした。また、実施例及び比較例に使用したシャフトはＳＵＳ製で外径は６ｍｍとした。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
（実施例１）
実施例１では、上記第１実施形態と同じ方法で、シャフトを貫通させている弾性体ローラを製造した。弾性体ローラの固定手段としては、図１（Ｂ）に示すような弾性体ローラ上面を全長に亘って押圧できるような長さに形成した同寸の２つの押さえ板を２台のエアシリンダに取り付けて使用した。
【００３８】
（実施例２）
実施例２では、弾性体ローラの固定手段として、図３（Ｂ）に示すように大きさが相違している２つの押さえ板を使用した。弾性体ローラのシャフト挿入側と反対側に設けられた押さえ板が弾性体ローラと接触する水平方向の長さは１５ｍｍとした。その他の構成及び方法は実施例１と同じ条件でシャフトを貫通させている弾性体ローラを製造した。
【００３９】
（比較例１）
比較例１では、実施例１と同じ条件でシャフトを弾性体ローラに圧入し、エアポンプで空気を吹き込むことはせずに、シャフトを貫通させている弾性体ローラを製造した。
【００４０】
（比較例２）
比較例２では実施例１と同じ条件でシャフトを弾性体ローラに圧入後、２台のエアシリンダを上昇させずに、押さえ板によって弾性体ローラ上面全体を固定したまま、エアポンプから弾性体ローラ中空部内へ空気を吹き込んだ。その他の構成及び方法は実施例１と同じ条件でシャフトを貫通させている弾性体ローラを製造した。
【００４１】
（比較例３）
比較例３では、実施例２と同様に、弾性体ローラの固定手段として、大きさが相違している押さえ板を使用した。弾性体ローラのシャフト挿入側と反対側に設けられた押さえ板が弾性体ローラと接触する水平方向の長さは８ｍｍとした。その他の構成及び方法は実施例１と同じ条件でシャフトを貫通させている弾性体ローラを製造した。
【００４２】
各実施例及び比較例において、シャフトを貫通させている弾性体ローラを各々１００本製造した。弾性体ローラに歪みが生じた本数をＮＧ数としてカウントした結果を表２に示す。
【００４３】
【表２】
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【００４４】
表２に示すように、シャフト圧入後、弾性体ローラのシャフト挿入側を固定しないで、反対側を固定しながら圧力空気を弾性体ローラとシャフトの間に吹き入れた実施例１及び実施例２では、弾性体ローラの歪みは除去され、ＮＧ本数が少なかった。
【００４５】
比較例１では、シャフト貫通後の空気の吹き込みをしていないため、１００本中、９８本がＮＧであった。
比較例２では、弾性体ローラ上部を全面に亘って押圧したまま空気を吹き込んだため、弾性体ローラとシャフトの間に空気が入らず歪みが除去でき図、９６本がＮＧであった。
比較例３は、実施例１及び２と同様に弾性体ローラのシャフト挿入側の反対側を押さえ板で固定しながら圧力空気を弾性体ローラとシャフトの間に吹き入れたが、押さえ板が弾性体ローラを固定している接触部分の長さが８ｍｍしかないため、圧力空気を吹き入れた際に空気の勢いで弾性体ローラがずれてしまい、圧力空気が弾性体ローラとシャフトの間に入らなかった。よって、１００本の全ての弾性体ローラの歪みは除去されずＮＧであった。
【００４６】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、シャフトを弾性体ローラに貫通した後、該シャフトと弾性体ローラの内周面の隙間に、弾性体ローラのシャフト挿入側と反対側端部を外周面より固定しながら、シャフト挿入側と反対側から圧力空気が吹き込んでいるため、シャフト挿入時に弾性体ローラに生じる歪みを容易に除去することができる。
その結果、作業効率がよく、且つ低コストで弾性体ローラに生じる歪みを除去でき、導電性ローラの場合には、電気抵抗値のばらつきが少ない高品質の弾性体ローラを得ることができる。
特に、弾性体ローラが発泡体で硬度が低く撓みやすく、かつ、長さが大である場合には、シャフト圧入時に歪みが発生しやすいため、シャフト貫通後にシャフトと弾性体ローラの内周面の隙間に圧力空気を吹き込んで歪みを除去することは非常に有効である。
【００４７】
上記空気吹き込み時における弾性体ローラを外周面より固定する手段としてエアシリンダのピストンを用いた場合には、ピストンを上下動させるだけで容易に弾性体ローラに負荷する押圧力を調節できると共に、任意のタイミングで弾性ローラの外周面を固定することができる。
【００４８】
また、空気吹き込み時における弾性体ローラを外周面より固定する手段として第１エアシリンダと第２エアシリンダの２台のエアシリンダを用い、シャフト圧入時には第１、第２のエアシリンダのピストンで弾性体ローラを押圧固定し、シャフトの貫通後に空気吹き込む際にはシャフト挿入側と反対の空気吹き込み側を第２エアシリンダで弾性体ローラを固定した場合には、シャフトの挿入時の弾性体ローラの固定と弾性体ローラの歪み除去時の弾性体ローラの固定を複雑な装置を用いることなく簡単に行うことができ、より作業効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明に使用する弾性体ローラとシャフトの斜視図、（Ｂ）は本発明の第１実施形態の製造方法の全体図である。
【図２】第１実施形態の製造方法の工程を示す説明図であり、（Ａ）はシャフトを圧入した状態を示す図、（Ｂ）は圧力空気を弾性体ローラに吹き込む状態を示した図、（Ｃ）は空気吹き出しカバーを弾性体ローラ２の他端面２ｃに密着した状態を示す部分拡大図である。
【図３】（Ａ）は第１実施形態の変形例の製造方法の工程を示す説明図、（Ｂ）は第１実施形態のその他の変形例の製造方法の工程を示す説明図である。
【図４】第２実施形態の製造方法の工程を示す説明図であり、（Ａ）はシャフトを圧入した状態を示す図、（Ｂ）は圧力空気を弾性体ローラに吹き込む状態を示した図である。
【図５】従来例の弾性体ローラの製造方法の説明図であり、（Ａ）は全体図、（Ｂ）（Ｃ）は工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１  シャフト
２  弾性体ローラ
４  第２エアシリンダ
４ａ  ピストン
４ｂ  押さえ板
５  第１エアシリンダ
５ａ  ピストン
５ｂ  押さえ板
８  エアポンプ
９  空気吹込カバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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