(57)【要約】【課題】本発明の課題は、脂肪族ポリエステルを主成分とする熱可塑性樹脂シートを成形するに際し、熱可塑性樹脂をシート状に成形する冷却ドラム表面へのオリゴマ堆積を抑制し、シートに欠点を生じさせずに生産効率の良い熱可塑性樹脂シートの製造方法を提供することにある。【解決手段】溶融原料を冷却ドラムにより冷却しシートに成形する脂肪族ポリエステルを主成分とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、該冷却ドラム剥離時の剥離面シート温度が２５℃から４５℃であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融原料を冷却ドラムにより冷却しシートに成形する脂肪族ポリエステルを主成分とする熱可塑性樹脂シートの製造方法であって、該冷却ドラム剥離時の剥離面シート温度が２５℃から４５℃であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
該冷却ドラム剥離時のシート温度が３０℃から４４℃であることを特徴とする請求項１に記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
脂肪族ポリエステルがポリ乳酸であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
静電印加装置を用いることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項５】
該静電印加装置に用いる電極が該冷却ドラム上を軸方向に配置され、該電極がワイヤー状であることを特徴とする請求項４に記載の記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項６】
該静電印加装置に用いる電極が該冷却ドラム上を軸方向に配置され、該電極がテープ状であることを特徴とする請求項４に記載の記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、脂肪族ポリエステルを主成分とする熱可塑性樹脂シートの製造方法であって、シートに欠点を生じさせずに成形することが可能な熱可塑性樹脂シートの製造方法に関する。更に詳しくは、脂肪族ポリエステルがポリ乳酸である熱可塑性樹脂シートの製造方法である。
【０００２】
【従来の技術】
溶融熱可塑性樹脂を口金から冷却ドラム上にシート状に押し出し、冷却ドラム上で、冷却、固化させて熱可塑性樹脂シートを成形する際に、シート状溶融樹脂を冷却ドラムの表面に密着させ、望ましい表面形態に成形するキャスト法が有効であることは良く知られている。このようなキャスト法においては、溶融樹脂の熱結晶化を防ぐため冷却ドラムの表面に結露しない程度に温度を低く設定することが一般的である。
【０００３】
しかし、このような冷却ドラムを用いたキャスト方法では経時でドラム表面にオリゴマが堆積する（汚れる）という問題が発生する。このようなオリゴマの堆積が生じると、冷却ドラムとフィルムの間の熱伝達率が低下し、該堆積のある部分において冷却効率が低下し均一な品質のシートを得られなくなる。また、該堆積が生じると、実質的に冷却ドラム表面の平滑性が損なわれることとなり、熱可塑性樹脂シートを成形するに際し望ましい表面形態が得られないと言う問題が発生する。さらに、該堆積物は熱いシートが繰り返しその上に接触することにより該冷却ドラム面に焼き付けられることとなり、シートの製造を続けるにつれてその除去が益々困難なものとなる。したがって、シートの品質を維持するためにはフィルムの成形作業を一定時間継続した後に該冷却ドラム表面を清掃し、オリゴマを除去することが必要となる。
【０００４】
ところが、このような冷却ドラムの清掃作業は、その作業のためにシートの製造を一時停止して行う必要があるため、該作業を実施することはシートの製造効率の低下を招くものであり、該作業の頻度を下げることが製造技術として要求される。
【０００５】
このような問題に対しては、該冷却ドラム表面に析出したオリゴマを除去しながら成形する、該冷却ドラムへのフィルム密着力を高めることで析出を抑制するといった方法が一般的である。
【０００６】
該冷却ドラム表面に析出したオリゴマを除去しながら成形する方法に関しては、レーザー光や紫外線を照射しながら成型する方法が公知であり、特許文献１には紫外線を照射しロールに付着するオリゴマーを除去する方法が、特許文献２には可視光〜赤外光のレーザーを照射する方法、特許文献３には紫外線レーザーを照射する方法が記載されている。
【０００７】
しかし、このような装置を設けることは、冷却ドラム周辺に付帯設備を設けることとなり、そのメンテナンスに手間がかかり生産効率を低下させる要因となる。また、冷却ドラム周辺の限られた空間に設置する必要から該装置設置による操作性、ハンドリングの悪化といった問題が生じる。さらに、これらの装置を該冷却ドラムの軸より上方に設置すると、これらの装置のカバー部分などにオリゴマが堆積し、堆積したオリゴマが脱落した際にドラム上に落下し、品質欠点となるなど弊害が多い。
【０００８】
一方、該冷却ドラムへのフィルム密着力を高めることで冷却ドラムへの析出を抑制する手段としては、静電印加装置を用いてシートを帯電させ該冷却ドラムへの密着力を高める方法や、特許文献４などにその装置の記載がなされているが、ドラム表面に流動パラフィンなどを塗布する方法が公知である。
【０００９】
前者の静電印加装置を用いてシートを帯電させ該冷却ドラムへの密着力を高める方法は熱可塑性樹脂シートの製造方法として一般的なものであるが、脂肪族ポリエステルに対しては該冷却ドラムへのオリゴマ堆積を十分抑制することが不可能であった。これは、密着力を高めるため細いワイヤーを電極として用いシートに付与する静電荷量を大きくしたり、静電荷を付与する電極の電圧を高くしても十分な効果を得ることができず、電極から冷却ドラムへの放電が生じ、樹脂シートにピンホール等の欠点が生じるのみであった。
【００１０】
一方、後者のドラム表面に流動パラフィンなどを塗布する方法はその効果が認められる方法ではあるが、前出のオリゴマを除去する方法と同様に、冷却ドラム周辺に付帯設備を設けることとなり、そのメンテナンスに手間がかかり生産効率を低下させる要因となる。また、冷却ドラム周辺の限られた空間に設置する必要から該装置設置による操作性、ハンドリングの悪化といった問題が生じる。さらに、これらの装置を該冷却ドラムの軸より上方に設置すると、これらの装置のカバー部分などにオリゴマが堆積し、堆積したオリゴマが脱落した際にドラム上に落下し、品質欠点となるなど弊害が多い。
【００１１】
【特許文献１】特開昭６２−１０８０２３号公報
【００１２】
【特許文献２】特開平０１−３０１３１９号公報
【００１３】
【特許文献３】特開平０２−０６２２２４号公報
【００１４】
【特許文献４】特開昭５８−１４５４１８号公報
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、脂肪族ポリエステルを主成分とする熱可塑性樹脂シートを成形するに際し、熱可塑性樹脂をシート状に成形する冷却ドラム表面へのオリゴマ堆積を抑制し、シートに欠点を生じさせずに生産効率の良い熱可塑性樹脂シートの製造方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らはかかる問題点につき鋭意検討の結果、本発明を完成した。
【００１７】
即ち溶融原料を冷却ドラムにより冷却しシートに成形する脂肪族ポリエステルを主成分とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、該冷却ドラム剥離時の剥離面シート温度が２５℃から４５℃であることを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の望ましい実施の形態について説明する。
【００１９】
本発明におけるシートは、厚みが好ましくは１０から１０００（より好ましくは５０〜５００、更に好ましくは８０〜３８０）μｍの範囲のものを主に指すがこれに限定されるものではない。本発明におけるシートにはいわゆるフィルムも含まれる。
【００２０】
本発明において脂肪族ポリエステルとしては、ポリ乳酸、乳酸−ヒドロキシカルボン酸コポリマー、並びにそれらの混合物を含む。ポリマーの原料としては乳酸類及びヒドロキシカルボン酸類が用いられる。乳酸類としては、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸又はそれらの混合物または乳酸の環状２量体であるラクチドを使用することができる。原料としての乳酸類は、得られるポリマー中のＬ−乳酸含有比率が７５％以上になるように、種々の組み合わせで使用することが好ましい。
【００２１】
また、乳酸類と併用できる共重合成分としてはヒドロキシカルボン酸類があり、具体的にはグリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ吉草酸、５−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸等を挙げることができ、更にヒドロキシカルボン酸の環状エステル中間体、例えば、グリコール酸の２量体であるグリコリドや６−ヒドロキシカプロン酸の環状エステルなどを使用できる。また、ε−カプロラクトンも使用できる。更には少量であれば、脂肪族ジカルボン酸やグリコールも使用できる。原料としての乳酸類とヒドロキシカルボン酸類の混合物は、得られるコポリマー中のＬ−乳酸含有率が７５％以上になるように、種々の組み合わせで使用することが好ましい。
【００２２】
Ｌ−乳酸ポリマーは、上記原料を直接脱水重縮合する方法、または、上記乳酸類やヒドロキシカルボン酸類の環状２量体、例えばラクチドやグリコリド、あるいはε−カプロラクトンのような環状エステル中間体を開環重合させる方法により得られる。直接脱水重縮合して製造する場合、原料である乳酸類又は乳酸類とヒドロキシカルボン酸類を好ましくは有機溶媒、特にフェニルエーテル系溶媒の存在下で共沸脱水縮合し、特に好ましくは共沸により留出した溶媒から水を除き実質的に無水の状態にした溶媒を反応系に戻す方法によって重合することにより、本発明に適した高分子量のＬ−乳酸ポリマーが得られる。Ｌ−乳酸ポリマーの分子量は、成形性が可能な範囲で高分子量のものが好ましく、１万以上５００万以下がより好ましい。
【００２３】
本発明におけるＬ−乳酸ポリマーには必要に応じて、難燃剤、酸化防止剤、可塑剤、紫外線吸収剤、顔料、染料等を配合することができる。
【００２４】
さらには易滑性付与のため、粒子を配合することができる。粒子として、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、湿式あるいは乾式シリカ、アルミナ、ジルコニアなどの無機粒子、アクリル酸類、スチレン等を構成成分とする有機粒子等を挙げることができる。粒子量としては、Ｌ−乳酸ポリマー１００重量部に対して０．０５〜１０重量部が好ましくは、更に好ましくは０．１〜３重量部である。また、粒子の平均径としては、０．０１〜３μｍが好ましく、更に好ましくは０．１〜２μｍである。もちろん、種類、平均径の異なる複数の粒子を併用することもできる。
【００２５】
次いで、上記ポリマーを必要に応じて乾燥し、押出機に供給して、Ｔ型口金等を用いてシート状に溶融押出しする。その後、該溶融シートを冷却ドラム上で冷却固化し、該ドラムから剥離する際の剥離面シート温度が２５℃から４５℃となっていることが肝要である。前記剥離面シート温度の範囲において、本発明の課題である冷却ドラム表面へのオリゴマ堆積を抑制できるメカニズムは定かではないが、冷却ドラム上でのシートの温度が高くなることで冷却ドラムへのシートの密着力が高くなり、冷却ドラム表面に析出したオリゴマをシートが持ち去る、冷却ドラム表面の温度が高くなることで冷却ドラム上へのオリゴマ析出が抑制されることなどが考えられる。
【００２６】
本発明において、該冷却ドラム剥離時の剥離面シート温度が２５℃から４５℃としたのは、該シート温度が２５℃以下では十分なオリゴマの堆積を抑制する効果を得ることができず、また、４５℃以上では該冷却ドラムに密着させたシートの密着力が高くなりすぎ、剥離が困難になることや、これに伴い成形したシートの冷却ドラム側表面に粘着痕が発生すること、成形したシートが十分な剛性を持たないため該冷却ドラムからの剥離後のハンドリングに難が生じることなどによる。また、本発明は、冷却ドラムの表面温度で規定せず剥離時のシート温度で規定したのは、本発明においては該冷却ドラムからシートが剥離する際のシート自体の温度を一定の範囲にすることが肝要であり、前記シート自体の温度を一定の範囲に保つためには、冷却ドラムの速度、冷却ドラムの径、溶融樹脂の温度、シートの厚み、冷却ドラムへの溶融シートの密着状態等により冷却ドラムの温度が様々に変化するためである。
【００２７】
更に本発明の効果を得るためには、該剥離時のシート表面温度をより適正な範囲とすることが好ましく、好ましくは該温度を３０℃から４４℃、より好ましくは、３５℃から４４℃とすることで本発明の効果を得ることができる。
【００２８】
なお、、溶融原料の温度（口金を出た直後の温度）は、好ましくは２００〜２５０（より好ましくは２１０〜２４５、更に好ましくは２２５〜２４０）℃である。前記数値範囲の下限値を下回ると溶融粘度が高くなりすぎるため押出成形の難易度が高くなり、一方、上限値を上回ると樹脂の熱分解が促進されるため、いずれも好ましくない。
【００２９】
なお、シート送り速度は特に限定されるものではないが、経済性等を考慮すると、好ましくは５（より好ましくは２０、更に好ましくは３０）ｍ／分である。上限については特にないが、現時点での技術水準では１００ｍ／分が限界であると考えられる。
【００３０】
本発明は、該冷却ドラムへのシート密着力を更に高める手段として静電印加装置を用いることが好ましく、該静電印加装置に用いる電極が該冷却ドラム上を軸方向に配置され、該電極がワイヤー状であることが好ましい。これは、静電印加装置を用いた静電印加キャスト法を用いることで口金から吐出した溶融樹脂が該冷却ドラムに接する点（以後着地点と称す）が安定することによりシートが該冷却ドラムに均一に接触するようになり、より均一な表面形態のシートを得ることができるようになるからである。
【００３１】
ワイヤー状電極の径としては、静電印加を行うというその目的から細いものが好ましいが、電極を軸方向に配置する際に適切な張力を付与することが必要となることから取り扱いの容易を考慮すると自ずと適切な範囲がある。該電極の径としては、好ましくは４０μｍから５００μｍ、より好ましくは５０μｍ３００μｍ、さらに好ましくは１００μｍから２００μｍであれば取り扱いの容易さと静電印加の性能を両立することが可能となる。
【００３２】
該電極に用いるワイヤー状電極の材質としては、特に限定されないが、通常の金属の中から選択される。金属は単体であっても、合金であってもよい。また場合によっては、これらの材質を研磨したり、表面にメッキ、蒸着、スパッタリングなどの表面処理を施しても良い。
【００３３】
さらに、該電極をテープ状とすることで、より強い静電印加を行うことができ、ワイヤ状の電極を用いた場合と比較しより高速でシート状物を成形することが可能となる
このようなテープ状電極は、針状電極やワイヤー電極に比べ、その一様な形状の先端面から樹脂シートに均一な密度で静電荷を付与できる。したがって、電極の電圧をある程度高めても、局部的に電荷が集中するようなことはなく、樹脂シートに付与する静電荷を比較的高電位でかつ均一、高密度の状態とすることができる。その結果、冷却ドラムとシートとの間に局部的に空気が噛み込む、いわゆる印加むらは発生しにくくなり、印加むらに起因するシートの表面欠点の発生が抑えられて、実質的にシート成形速度を大幅に増加できるようになる。つまり、テープ状電極の採用によって、印加むら発生のために律せられるシート成形速度がワイヤー電極を用いた際より大幅に高められ、シート成形速度の増加とともに増大する噛み込み空気を、シート両端縁部から排除することによって、シート成形速度がさらに高められることになる。
【００３４】
静電印加用の電極は、長手方向にほぼ一様な断面形状を有するテープ状電極であればよく、横断面の具体的な形状は特に限定されない。代表的には矩形断面が好ましいが、角形や楕円形等の他の断面形状とすることも可能である。なお、テープ状電極の厚みを薄くすると静電印加の指向性が高まることから、該指向性と取り扱いの容易さとを良く考慮して選定することが好ましく、０．０１ｍｍから０．１ｍｍであることが好ましく、さらに好ましくは０．０１５ｍｍから０．０５ｍｍであることが好ましい。テープ状電極の材質としては、特に限定されないが、通常の金属の中から選択される。金属は単体であっても、合金であってもよい。また場合によっては、これらの材質を研磨したり、表面にメッキ、蒸着、スパッタリングなどの表面処理を施した電極は、その最表層の電気比抵抗が、１０μΩ・ｃｍ以上である場合、本発明の効果が発現する。
【００３５】
なお、該テープ状の電極を用いた場合、ワイヤー状電極を用いた場合と比較してより静電荷を放出する指向性が高まるため、該電極と冷却ドラム、溶融シートの相対位置をワイヤー状電極を用いた場合と比較して精度良く調整することが必要となる。このため、取り扱いの容易さと成形速度を良く考慮してどちらの形状の電極を用いるか検討する必要がある。
【００３６】
なお、電極の電圧は、好ましくは３〜２０ｋＶ（より好ましくは４〜１６ｋＶ、更に好ましくは６〜１２ｋＶ）である。前記数値範囲の下限値を下回ると放電開始電圧を下回るため静電印加を行うことができず、一方、上限値を上回ると極めて放電しやすくなり冷却ドラム表面に落雷を生じる結果となり、いずれも好ましくない。又、電極とドラムの距離は、好ましくは１〜５０ｍｍ（より好ましくは３〜４５、更に好ましくは５〜３０ｍｍ）である。前記数値範囲の下限値を下回ると静電印加を行う溶融樹脂と接触しやすくなるため工程トラブルの原因となり、一方、上限値を上回ると十分な静電印加を行うことができなくなる状態となり、いずれも好ましくない。
【００３７】
一般的に、静電印加キャスト法に用いる電極は、長時間使用すると電極への異物やシートより析出するオリゴマの付着の影響により冷却ドラムへの放電や、静電荷の発生量が低下するなどシート製造におけるトラブルの原因を呈するようになる。本発明では、これらの影響を低減するためにも、静電印加を行う電極がシート巾方向に移行する装置を備えることが好ましい。電極の移行装置としては、長尺の電極を収納可能とするためにもモーターとブレーキなどにより構成される巻出し、巻取り装置とすることが好ましい。
【００３８】
上述の方法によって得られたシートは延伸工程に供することも可能である。延伸の方法はいかなるものであっても良く、１軸延伸法、ステンター式逐次２軸延伸法、ステンター式同時２軸延伸法の方法を挙げることができる。
【００３９】
以下、図面に基づいて本発明について更に説明をする。
【００４０】
図１は、本発明に係る熱可塑性樹脂シートの静電印加装置の１実施態様例を示した概略側面図である。熱可塑性樹脂を溶融し、フィルターを通過させた後、口金１により吐出させ、冷却ドラム３に印加キャストして樹脂シート４を成形した後、冷却ドラム３に接した面の温度を赤外放射温度計６にて測定している。
【００４１】
図２は、本発明に係る熱可塑性樹脂シートの静電印加装置の１実施態様例を示した概略側面図である。図１の実施態様例に加え、溶融熱可塑性樹脂２を冷却ドラム３に静電印加キャストする際、静電印加装置の電極としてワイヤー状電極５ａを使用したものである。
【００４２】
図３は、本発明に係る熱可塑性樹脂シートの静電印加装置の１実施態様例を示した概略側面図である。図２の実施態様例を基に、溶融熱可塑性樹脂２を冷却ドラム３に静電印加キャストする際、静電印加装置の電極としてテープ状電極５ｂを使用したものである。
【００４３】
図４は、本発明に係る熱可塑性樹脂シートの静電印加装置に用いられ得る電極の湾曲付与部材の１実施態様例を示した概略斜視図である。熱可塑性樹脂を溶融し、フィルターを通過させた後、図示されていない口金により吐出させ、冷却ドラム３に静電印加キャストする際、静電印加装置の電極としてワイヤー状電極またはテープ状電極５を使用し、該電極５に絶縁部材７を用いて電極端部に絶縁部を設け、シート成形速度や口金からの熱可塑性樹脂吐出量の変化に対応してシート端縁部に対して適切な位置となるよう調整可能としたものである。
［特性の測定方法］
（１）冷却ドラム剥離時の剥離面シート温度
株式会社キーエンス製赤外放射温度計ＩＴ２−０２を用い、図１から図３にて示される冷却ドラムからシートが剥離する部分においてその温度を測定した。即ち、標準的には、図に示された通りの寸法、配置にて、冷却ドラムを中心とする時計方向にして１２時に位置に配された口金から溶融樹脂を吐出し、反時計回りに送り、３時位置に中心が位置するように配された剥離ロールで冷却されたシートが水平方向に送られるように設定してシート送り速度５ｍ／分以上にて、成形、冷却、転送、赤外放射温度測定を行った。なお、前記寸法や配置が若干相違しても冷却ドラムよりシートが剥離された直後から温度測定までのシート送りの所要時間が７秒以内であるならば、測定結果は大きな影響を受けるほどの変化はないが、場合によっては、適宜シミュレーション換算等により補正すればよい。なお、実施例１〜４と比較例１〜４では、図の例と比較して冷却ドラム径が４００ｍｍ、剥離ロール径が６０ｍｍ、ドラム−ロールの中心間が２６０ｍｍ、剥離ロールと温度測定の中心間が８０ｍｍとなっている以外は同様である。
（２）冷却ドラムの汚れ
脂肪族ポリエステルをＴ型口金等を用いてシート状に溶融押出した後、冷却ドラムにてシート状に成形し、該ドラム表面の状態を目視観察した。観察は該シートの接触している部分について行い、その汚れの強さを下記基準にて分類した。
【００４４】
○  ：  キャストを始めたときとほとんど変わらない状態
△  ：  冷却ドラム表面にオリゴマの堆積が見られるが、シート品質への影響が小さい状態
×  ：  冷却ドラム表面にオリゴマが堆積し白くなった状態、堆積したオリゴマにより冷却ドラム表面の平滑さが失われ、その堆積した形状がシート表面に転写し、シート品質への影響が大きい状態
【００４５】
【実施例】
実施例１
重量平均分子量約１００，０００のＬ−ポリ乳酸（融点１７５℃）に平均粒径１．０μｍの炭酸カルシウム０．５重量％添加した原料を２３０℃で溶融押し出しし、直径４００ｍｍの冷却ドラムでシート状に成形した。冷却ドラムの速度は５ｍ／ｍｉｎとしシートの厚みは２００μｍとなるよう押出量を調整した。冷却ドラムの表面温度２７℃で剥離時のシート温度は２７℃であった。この時の冷却ドラムの汚れは、１Ｈｒ成形を行った時点でオリゴマの堆積が見られたが、シート表面の品質に大きな影響を与えるほどではなかった。しかし、シート長手方向の厚みが不揃いであるため製品品質としてはやや難があり、また、成形安定性に影響を与えるシート端部の成形性も若干悪かった。
【００４６】
実施例２
冷却ドラムの表面温度を３３℃、剥離時のフィルム温度を３３℃とした以外は実施例１と同じ条件でシートを成形した。この時の冷却ドラムの汚れは、１Ｈｒ成形を行った時点でオリゴマの堆積が見られず、シート表面の品質は合格範囲内であった。しかし、シート長手方向の厚みが不揃いであるため製品品質としてはやや難があり、また、成形安定性に影響を与えるシート端部の成形性も若干悪かった。
【００４７】
実施例３
冷却ドラムの表面温度を３８℃、剥離時のフィルム温度を３８℃とした以外は実施例１と同じ条件でシートを成形した。この時の冷却ドラムの汚れは、１Ｈｒ成形を行った時点でオリゴマの堆積が見られず、シート表面の品質は合格範囲内であった。しかし、実施例１・２と同様、シート長手方向の厚みが不揃いであるため製品品質としてはやや難があり、また、成形安定性に影響を与えるシート端部の成形性も若干悪かった。
【００４８】
実施例４
シート長手方向の厚みを均一にし、また、成形安定性に影響を与えるシート端部の成形性を改善するためワイヤー状の電極を用い静電印加キャスト法を適用した。条件は静電印加キャスト法の適用と、冷却ドラムの速度を１０ｍ／ｍｉｎとした以外実施例３と同様とした。
【００４９】
静電印加用電極には、次のものを用いた。
【００５０】
Ａ．材質  ：タングステン
Ｂ．形状  ：０．１ｍｍφのワイヤー（放電トラブルを防止する為表面が滑らかなもの）
また、静電印加条件には、次のものを用いた。
【００５１】
Ａ．印加電圧：プラスの直流電圧  ６ｋＶ
Ｂ．溶融熱可塑性樹脂と電極下面との距離：１０ｍｍ
この結果、上記実施例１〜３にて発生していた品質面での問題は解消し、６Ｈｒの成形を行っても冷却ドラムの汚れは生じなかった。
【００５２】
実施例５
実施例１〜４よりも高速で成形するためドラム径を１０００ｍｍとし、冷却ドラムの表面温度を３５℃、剥離時のフィルム温度を４４℃とした。また、実施例４と同様にワイヤー状の電極を用い静電印加キャスト法を適用し、冷却ドラムの速度を２０ｍ／ｍｉｎとした。それ以外は実施例１と同様とした。
【００５３】
静電印加用電極には、次のものを用いた。
【００５４】
Ａ．材質  ：タングステン
Ｂ．形状  ：０．１ｍｍφのワイヤー（放電トラブルを防止する為表面が滑らかなもの）
また、静電印加条件には、次のものを用いた。
【００５５】
Ａ．印加電圧：プラスの直流電圧  ７ｋＶ
Ｂ．溶融熱可塑性樹脂と電極下面との距離：１０ｍｍ
その結果、冷却ドラムの汚れは２４Ｈｒ成形しても成形開始時とほとんど変わらずオリゴマの堆積は見られなかった。しかし、シート剥離部分において、シートと冷却ドラムが剥離する剥離点（以下  剥離点と称す）が変動し、これにより成形したシートの張力変動が大きい状態であった。
【００５６】
実施例６
剥離点の変動に起因するシートの張力変動を抑制するため、実施例５の条件をもとに、冷却ドラムの表面温度を３２℃、剥離時のフィルム温度を４０℃とした。それ以外は実施例５と同様にした。その結果、冷却ドラムの汚れは２４Ｈｒ成形しても成形開始時とほとんど変わらずオリゴマの堆積は見られず、また、実施例５にて生じた剥離点の変動は発生せず、張力変動を抑制することが可能となった。
【００５７】
実施例７
成形速度を向上させるため、実施例４の静電印加キャスト法をもとにテープ状の電極を用い、４００ｍｍ径の冷却ドラムの速度を４０ｍ／ｍｉｎとした。
【００５８】
静電印加用電極には、次のものを用いた。
【００５９】
Ａ．材質    ：ＳＵＳ３０４
Ｂ．形状    ：厚さ０．０４ｍｍ×幅８ｍｍの断面が矩形のテープ状
・テープ状電極の下端に接触または接近させる部材の端は、放電トラブルを防止するため鋭角部分を除去した。
【００６０】
静電印加用条件には、次のものを用いた。
【００６１】
Ａ．印加電圧：プラスの直流電圧  １４ｋＶ
Ｂ．溶融熱可塑性樹脂と電極下面との距離：５ｍｍ
冷却ドラムの表面温度を３５℃、剥離時のフィルム温度を３８℃とした。その結果、冷却ドラムの汚れは６Ｈｒ成形しても成形開始時とほとんど変わらずオリゴマの堆積は見られなかった。
【００６２】
実施例８
静電印加キャスト法に用いる電極をワイヤー状のものとし、冷却ドラムの速度を４０ｍ／ｍｉｎとした。それ以外は実施例７と同様にした。その結果、冷却ドラム表面の汚れは生じないものの、冷却ドラム〜溶融シート間にて空気を噛み込むためシートの成形性がやや悪く、製品品質として問題が若干残る状態となった。
【００６３】
静電印加用電極には、次のものを用いた。
【００６４】
Ａ．材質  ：タングステン
Ｂ．形状  ：０．１ｍｍφのワイヤー（放電トラブルを防止する為表面が滑らかなもの）
また、静電印加条件には、次のものを用いた。
【００６５】
Ａ．印加電圧：プラスの直流電圧  ８ｋＶ
Ｂ．溶融熱可塑性樹脂と電極下面との距離：１０ｍｍ
比較例１
冷却ドラムの表面温度を２０℃、剥離時のシート温度を２０℃とした以外  実施例１と同じ条件でシートの成形を行った。その結果、オリゴマの堆積による冷却ドラムの汚れがひどく、成形開始から１Ｈｒとたたずにシートへの汚れの転写が生じるようになった。
比較例２
冷却ドラムへのシートの密着性を改善するため、ワイヤー状の電極を用いた静電印加キャスト法を用い比較例１と同じ条件でシートの成形を行った。その結果、比較例１と同様にオリゴマの堆積による冷却ドラムの汚れがひどく、成形開始から１Ｈｒとたたずにシートへの汚れの転写が生じるようになった。
【００６６】
比較例３
冷却ドラムへのシートの密着性を更に改善するため、テープ状の電極を用いた静電印加キャスト法を用い比較例２と同じ条件でシートの成形を行った。その結果、比較例２と同様にオリゴマの堆積による冷却ドラムの汚れがひどく、成形開始から１Ｈｒとたたずにシートへの汚れの転写が生じるようになった。
【００６７】
比較例４
冷却ドラムの表面温度を５０℃、剥離時のシート温度を５０℃とした以外  実施例２と同じ条件でシートの成形を行った。その結果、オリゴマの堆積による冷却ドラムの汚れは発生しないものの、冷却ドラムからのシートの引き離しが安定せず、場合によってはシートが剥離せずに冷却ドラムに巻き付く状態となった。
【００６８】
【表１】
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【００６９】
【発明の効果】
以上述べたとおりの本発明によれば、脂肪族ポリエステルを主成分とする熱可塑性樹脂シートを成形するに際し、熱可塑性樹脂をシート状に成形する冷却ドラム表面へのオリゴマ堆積を抑制し、シートに欠点を生じさせずに生産効率の良い熱可塑性樹脂シートの製造をすることが可能である。
【００７０】
すなわち、原料となるチップを溶融押出する押出機と、溶融したチップをシート状に広げる口金と、該溶融シートを冷却しシートに成形する冷却ドラムとを用いた脂肪族ポリエステルを主成分とする熱可塑性樹脂フィルムの製造方法であって、該冷却ドラム剥離時の剥離面シート温度が２５℃から４５℃とすることで、冷却ドラム表面へのオリゴマ堆積によるシートの欠点を抑制し、生産効率の良い熱可塑性樹脂シートの製造を可能とするものである。該シート温度が２５℃以下では十分なオリゴマの堆積を抑制する効果を得ることができず、また、４５℃以上では該冷却ドラムに密着させたシートの密着力が高くなりすぎ、剥離が困難になることや、これに伴い成形したシートの冷却ドラム側表面に粘着痕が発生すること、成形したシートが十分な剛性を持たないため該冷却ドラムからの剥離後のハンドリングに難が生じることなどにより、より好ましくは該シート温度が３０℃から４５℃、更に好ましくは３５℃から４５℃とすることが好ましい。
【００７１】
本発明は、静電印加キャスト法を併用することにより口金から吐出した溶融樹脂が該冷却ドラムに接する点（以後着地点と称す）が安定することによりシートが該冷却ドラムに均一に接触するようになり、より均一な表面形態のシートを得ることができるようになるので好ましく、電極がワイヤー状であることが好ましい。さらに好ましくは、該電極をテープ状とすることで、より強い静電印加を行うことができ、ワイヤ状の電極を用いた場合と比較しより高速でシート状物を成形することが可能となる。
【００７２】
上述の方法によって得られたシートは延伸工程に供することも可能である。延伸の方法はいかなるものであっても良く、１軸延伸法、ステンター式逐次２軸延伸法、ステンター式同時２軸延伸法の方法を挙げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る熱可塑性樹脂シートの静電印加装置の１実施態様例を示した概略側面図である。
【図２】本発明に係る熱可塑性樹脂シートの静電印加装置の１実施態様例を示した概略側面図である。
【図３】本発明に係る熱可塑性樹脂シートの静電印加装置の１実施態様例を示した概略側面図である。
【図４】本発明に係る熱可塑性樹脂シートの静電印加装置に用いられ得る電極の湾曲付与部材の１実施態様例を示した概略斜視図である。
【符号の説明】
１：口金
２：溶融熱可塑性樹脂
３：冷却ドラム
４：樹脂シート
５：電極
５ａ：ワイヤー状電極
５ｂ：テープ状電極
６：赤外放射温度計
７：絶縁部材
８：剥離ロール
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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