(57)【要約】【課題】層間接着性、耐久性に優れた可撓性ホースを提供する。【解決手段】金属蛇腹管１の外周面に中間ゴム層２が形成され、その外周に外面ゴム層４が形成されてなる可撓性ホースであって、上記金属蛇腹管１が、複数のリング５が所定の間隔をおいて設けられてなる蛇腹構造を有するとともに、一のリング５の径方向外側に位置する突起部６と、それに隣接するリング５の突起部６間の溝７の間隔が、溝７の先端部８では狭く、溝７の谷部９では広くなるように形成され、かつ上記中間ゴム層２が、アクリル系ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジエン系ゴムの少なくとも一方を含有する低温で流動性のあるゴム組成物を用いて形成され、この中間ゴム層２形成用のゴムが、上記蛇腹構造を形成しているリング５の突起部６間の溝７の谷部９にまで充填されている。【選択図】図１
2004169824.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属蛇腹管の外周面に中間ゴム層が形成され、その外周に外面ゴム層が形成されてなる可撓性ホースであって、上記金属蛇腹管が、複数のリングが所定の間隔をおいて設けられてなる蛇腹構造を有するとともに、一のリングの径方向外側に位置する突起部と、それに隣接するリングの突起部間の溝の間隔が、溝の先端部では狭く、溝の谷部では広くなるように形成され、かつ上記中間ゴム層が、アクリル系ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジエン系ゴムの少なくとも一方を含有する低温で流動性のあるゴム組成物を用いて形成され、この中間ゴム層形成用のゴムが、上記蛇腹構造を形成しているリングの突起部間の溝の谷部にまで充填されていることを特徴とする可撓性ホース。
【請求項２】
中間ゴム層と外面ゴム層の間に、補強糸層を形成してなる請求項１記載の可撓性ホース。
【請求項３】
中間ゴム層が、レゾルシノール系化合物を用いて形成されている請求項１または２記載の可撓性ホース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、可撓性ホースに関するものであり、詳しくは、燃料ホース、エアーホース、エアコンホース、燃料電池車用ホース等に好適に用いられる可撓性ホースに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車を取り巻く燃料ガスの蒸散規制は厳しくなってきており、ホースからの燃料の蒸散量の大幅な低減が求められ、これに対応する低透過なホースが各種検討されている。このようなホースとしては、例えば、金属管ホースが使用されており、柔軟性の点から、金属管の少なくとも一部に蛇腹形状を有する金属蛇腹管ホースが採用されている。また、この金属蛇腹管ホースの、耐久性や振動吸収性の向上を目的に、金属蛇腹管の表面にゴム層が形成され、その表面にワイヤーを編み組みしてなる補強糸層が形成されたホースが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この金属蛇腹管の表面に形成されるゴム層としては、例えば、シリコーンゴムが用いられ、振動吸収や摩擦による摩耗を防ぐ役割を果たしている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−３３７５７２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この特許文献１に記載のホースは、金属蛇腹管上に形成されるゴム層が、金属蛇腹管の蛇腹の山部と山部を結ぶ頂点上に設けられており、蛇腹の山部と山部の間に形成される谷部（溝部）にまでゴムが充填されていない。そのため、ゴム層が、金属蛇腹管の山部と点接触しているにすぎず、金属蛇腹管とゴム層との接着性が劣り、金属蛇腹管とゴム層の界面にずれが生じ、ホースの耐久性が劣る等の難点がある。また、このように、蛇腹の谷部（溝部）にゴムが充填されていない状況で、ホースの内圧が高くなると、蛇腹の山部が幅方向に広がったり、谷部が潰れたりして変形するため、ホースの柔軟性や伸縮性が低下したり、ホースの耐久性が劣る等の難点がある。特に、近年、金属蛇腹管ホースは、ホースの耐久性の向上等を目的に、蛇腹の山部と山部との間隔（ピッチ）を縮小する傾向にあり、蛇腹の谷部（溝部）へのゴムの充填がより一層困難な状況となりつつある。さらにまた、上記特許文献１に記載されているように、ゴム層にシリコーンゴムを用いた場合、このシリコーンゴムは、ワイヤー等の補強糸層との接着性が不充分であるため、ゴム層と補強糸層の界面にずれが生じやすく、ホースの耐久性が劣るという難点もある。この場合、シリコーンゴム層と補強糸層の界面に接着剤を塗布する等の方法も考えられるが、工程数が多くなるとともに、接着剤の使用によって環境面やコストの点でも不利になる。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、層間接着性、耐久性に優れた可撓性ホースの提供をその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の可撓性ホースは、金属蛇腹管の外周面に中間ゴム層が形成され、その外周に外面ゴム層が形成されてなる可撓性ホースであって、上記金属蛇腹管が、複数のリングが所定の間隔をおいて設けられてなる蛇腹構造を有するとともに、一のリングの径方向外側に位置する突起部と、それに隣接するリングの突起部間の溝の間隔が、溝の先端部では狭く、溝の谷部では広くなるように形成され、かつ上記中間ゴム層が、アクリル系ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジエン系ゴムの少なくとも一方を含有する低温で流動性のあるゴム組成物を用いて形成され、この中間ゴム層形成用のゴムが、上記蛇腹構造を形成しているリングの突起部間の溝の谷部にまで充填されているという構成をとる。
【０００７】
すなわち、この発明者は、層間接着性、耐久性に優れた可撓性ホースを得るべく、金属蛇腹管の表面に形成する中間ゴム層用材料を中心に鋭意研究を重ねた。その結果、アクリル系ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジエン系ゴムの少なくとも一方を含有する低温で流動性のあるゴム組成物を用いると、蛇腹の山部と山部との間の間隔（ピッチ）を狭くした場合でも、金属蛇腹管の蛇腹の谷部（溝部）にまでゴムを充分に充填することができるようになり、金属蛇腹管と中間ゴム層の層間接着性が向上し、界面のずれを抑制できるため、ホースの耐久性が向上することを見いだし、本発明に到達した。
【０００８】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【０００９】
本発明の可撓性ホースは、例えば、図１に示すように、金属蛇腹管１の外周面に中間ゴム層２が形成され、その外周面に補強糸層３が形成され、さらにその外周面に外面ゴム層４が形成されて構成されている。
【００１０】
本発明における金属蛇腹管１は、複数のリング５が所定の間隔をおいて設けられてなり、各リング５の径方向外側に位置する突起部（山部）６と、突起部６間にできる溝（谷部）７とが交互に連続してなる蛇腹構造であり、溝が螺旋状につながったスパイラル構造ではない。このように、本発明の金属蛇腹管１が、スパイラル構造ではなく、溝が一個一個独立した独立構造を採用するのは、スパイラル構造に比べて、耐久性や柔軟性に優れるからである。
【００１１】
本発明においては、各リング５の突起部６間にできる溝７の間隔（ピッチ）が、溝７の先端部（山部）８では狭く、溝７の谷部（底部）９では広くなるように形成されている。このようにすると、中間ゴム層２用材料を溝７の谷部９にまで充分に充填しやすくなるため、中間ゴム層２と金属蛇腹管１の層間接着性が向上し、界面のずれを防止できる結果、ホースの耐久性が向上するようになる。
【００１２】
この溝７の先端部８の間隔（ピッチ）は、０．１〜１．０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．２〜０．８ｍｍ程度である。
【００１３】
本発明における金属蛇腹管１は、前述の蛇腹構造を金属管の少なくとも一部に備えていればよく、金属管の全部が蛇腹構造であるものに限定されるわけではない。すなわち、金属蛇腹管１の少なくとも一部に、前述の蛇腹構造を備えていれば、本発明の作用効果を得ることができるからである。
【００１４】
このような金属蛇腹管１を形成する金属材としては、例えば、鉄、鉄合金（ＳＵＳ等）、アルミニウム、アルミニウム合金等があげられる。これらのなかでも、柔軟性や耐食性の点で、ＳＵＳが好適に用いられる。
【００１５】
また、金属蛇腹管１の厚みは、通常、０．１〜１．５ｍｍの範囲内であり、好ましくは０．１５〜１．０ｍｍの範囲内である。
【００１６】
このような金属蛇腹管１の表面に形成される中間ゴム層２用材料としては、アクリル系ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）の少なくとも一方を含有する低温で流動性のあるゴム組成物が用いられる。
【００１７】
本発明において、「低温で流動性のあるゴム組成物」とは、ゴム組成物の１００℃での粘度（ＭＶ）が１０〜５５、好ましくは１５〜４５であることを意味する。
【００１８】
まず、アクリル系ゴムとしては、パーオキサイド加硫が可能なものが好ましく、具体的には、分子構造中に、下記の構造単位（α）もしくは（β）を有するエチレン−アクリル酸エステル共重合体が用いられる。
【００１９】
【化１】
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【００２０】
【化２】
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【００２１】
上記構造単位（α）においては、カルボキシル基が架橋基となる。また、構造単位（β）においては、末端のエポキシ基が架橋基となる。この構造単位（α）を分子構造中に有するエチレン−アクリル酸エステル共重合体としては、具体的には、デュポン社製のＶＡＭＡＣ−Ｇ等があげられる。また、構造単位（β）を分子構造中に有するエチレン−アクリル酸エステル共重合体としては、具体的には、電気化学工業社製のデンカＥＲ等があげられる。
【００２２】
つぎに、ＥＰＤＭとしては、特に限定はないが、ヨウ素価が６〜３０の範囲、エチレン比率が４８〜７０重量％の範囲のものが好ましく、ヨウ素価が１０〜２４の範囲、エチレン比率が５０〜６５重量％の範囲のものが特に好ましい。
【００２３】
このＥＰＤＭに含まれるジエン系モノマー（第３成分）としては、特に限定はないが、炭素数５〜２０のジエン系モノマーが好ましく、具体的には、１，４−ペンタジエン、１，４−ヘキサジエン、１，５−ヘキサジエン、２，５−ジメチル−１，５−ヘキサジエン、１，４−オクタジエン、１，４−シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）、５−エチリデン−２−ノルボルネン（ＥＮＢ）、５−ブチリデン−２−ノルボルネン、２−メタリル−５−ノルボルネン、２−イソプロペニル−５−ノルボルネン等があげられる。これらジエン系モノマー（第３成分）のなかでも、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）、５−エチリデン−２−ノルボルネン（ＥＮＢ）が好ましい。
【００２４】
本発明においては、先に述べた、アクリル系ゴムおよびＥＰＤＭの少なくとも一方とともに、レゾルシノール系化合物を用いることが好ましい。このように特定のゴムとともにレゾルシノール系化合物を併用すると、接着性が向上し、特に接着剤を必要としないため好ましい。
【００２５】
このレゾルシノール系化合物としては、主に接着剤として作用するものであれば特に限定はなく、例えば、変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂、レゾルシン、レゾルシン・ホルムアルデヒド（ＲＦ）樹脂等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、蒸散性、吸湿性、ゴムとの相溶性の点で、変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂が好適に用いられる。
【００２６】
この変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂としては、例えば、下記の一般式（１）〜（３）で表されるものがあげられる。このなかでも、一般式（１）で表されるものが特に好ましい。
【００２７】
【化３】
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【００２８】
【化４】
2004169824.tif 000006
【００２９】
【化５】
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【００３０】
一般式（１）〜（３）において、ｎは０もしくは正数を示すが、好ましくはｎ＝０〜３である。
【００３１】
また、レゾルシノール系化合物の配合割合は、接着性等の点から、上記特定のゴム１００重量部（以下「部」と略す）に対して、０．１〜１０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは０．５〜５部の範囲内である。
【００３２】
なお、中間ゴム層２用材料であるアクリル系ゴムやＥＰＤＭの加硫剤としては、特に限定はないが、過酸化物加硫剤が好適に用いられる。
【００３３】
この過酸化物加硫剤としては、例えば、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ベンゾイルペルオキシド、１，１−ジ−ｔ−ブチルペルオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジベンゾイルペルオキシヘキサン、ｎ−ブチル−４，４′−ジ−ｔ−ブチルペルオキシバレレート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ−ジイソプロピルベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルペルオキシヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルペルオキシヘキシン−３等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、臭気が問題ない点で、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ−ジイソプロピルベンゼンが好適に用いられる。
【００３４】
また、過酸化物加硫剤の配合割合は、上記特定のゴム１００部に対して、１．５〜２０部の範囲内が好ましい。すなわち、過酸化物加硫剤が１．５部未満であると、架橋が不充分で、ホースの強度に劣り、逆に過酸化物加硫剤が２０部を超えると、硬くなりすぎ、ホースの柔軟性に劣る傾向がみられるからである。
【００３５】
なお、中間ゴム層２用材料としては、特定のゴムとともに、補強剤、プロセスオイル、可塑剤、老化防止剤、加工助剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、白色充填剤、反応性モノマー、発泡剤等を必要に応じて適宜配合しても差し支えない。
【００３６】
この補強剤としては、例えば、カーボンブラック、ホワイトカーボン等があげられる。
【００３７】
また、可塑剤としては、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ），フタル酸ジ−ｎ−ブチル（ＤＢＰ）等のフタル酸系可塑剤、ジブチルカルビトールアジペート，ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジピン酸系可塑剤、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ），セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）等のセバシン酸系可塑剤等があげられる。
【００３８】
また、老化防止剤としては、例えば、カルバメート系老化防止剤、フェニレンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、ワックス類等があげられる。
【００３９】
また、加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、炭化水素樹脂等があげられる。
【００４０】
また、加硫促進剤としては、例えば、チアゾール系促進剤、チウラム系促進剤、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、ジベンゾチアジルジスルフィド（ＭＢＴＳ）、２−メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）等のスルフェンアミド系促進剤等があげられる。
【００４１】
この加硫促進助剤としては、例えば、酸化亜鉛、活性亜鉛華、酸化マグネシウム等があげられる。
【００４２】
本発明において、補強糸層３を形成する補強糸としては、特に限定はなく、例えば、アラミド（芳香族ポリアミド）糸、ナイロン６，ナイロン６６等のナイロン（ポリアミド）糸、レーヨン糸、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）糸、ワイヤー等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、耐熱性に優れる点で、アラミド糸、ワイヤーが好適に用いられる。
【００４３】
このような補強糸の編み組み方法は、特に限定はなく、例えば、スパイラル編み、ブレード編み等があげられる。
【００４４】
補強糸層３の外周面に形成される外面ゴム層４用材料としては、特に限定はないが、例えば、ＥＰＤＭ、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ、Ｂｒ−ＩＩＲ）、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＰＥ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ウレタンゴム、エピクロロヒドリンゴム（ＥＣＯ）、アクリルゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００４５】
なお、この外面ゴム層４用材料としては、加工助剤、老化防止剤、補強剤、プロセスオイル、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、充填剤等を必要に応じて適宜配合しても差し支えない。
【００４６】
この加硫剤としては、例えば、硫黄、モルホリン、ジスルフィド等の硫黄化合物、有機過酸化物、エチレンチオウレア等があげられる。
【００４７】
また、加硫遅延剤としては、例えば、Ｎ−（シクロヘキシルチオ）フタルイミド等があげられる。
【００４８】
また、充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク等があげられる。
【００４９】
前記図１に示した本発明の可撓性ホースは、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、まず、先に述べたような蛇腹構造を有する金属蛇腹管１を準備し、この金属蛇腹管１の管内にマンドレルを挿入する。つぎに、特定のゴム（アクリル系ゴムもしくはＥＰＤＭ）、およびレゾルシノール系化合物や過酸化物加硫剤等を必要に応じて配合してなる、低温で流動性のある中間ゴム層２用材料を調製する。この中間ゴム層２用材料を１００℃程度に加熱して流動性をアップさせた後、上記金属蛇腹管１の表面に、押し出し成形もしくはプレス加工、インジェクション成形する。その後、この中間ゴム層２の外周面に、補強糸をスパイラル状に巻き付けて補強糸層３を形成する。ついで、この補強糸層３の外周面に、外面ゴム層４用材料を押し出し成形した後、これを１６０℃程度の温度で加熱してゴムを本加硫させ、マンドレルを抜き取ることにより、金属蛇腹管１の外周面に中間ゴム層２が形成され、その外周面に補強糸層３が形成され、さらにその外周面に外面ゴム層４が形成されてなる可撓性ホース（図１参照）を作製することができる。このようにして、金属蛇腹管１の溝７の底部９にまで、中間ゴム層２用材料が充分に充填されてなる可撓性ホースを形成することができる。
【００５０】
このようにして得られる可撓性ホースの寸法は、特に限定されるものではなく、内径は、通常、５〜２５ｍｍ程度である。また、ホースを構成する各層の厚みも、各層の目的とする機能が充分に達成され得るような範囲内であれば特に限定はなく、例えば、中間ゴム層２の厚みは、通常、０．１〜４ｍｍ程度であり、外面ゴム層４の厚みは、通常、０．８〜４ｍｍ程度である。ここで、この中間ゴム層２の厚みは、金属蛇腹管１の突起部６の先端から補強糸層３までの厚みをいい、突起部６間の溝７に充填されているゴムの厚みは含まない趣旨である。
【００５１】
なお、本発明の可撓性ホースは、前記図１に示した構成に限定されるものではなく、例えば、中間ゴム層２と外面ゴム層４の間にさらに別のゴム層を形成したり、中間ゴム層２と外面ゴム層４の間の補強糸層３を省略しても差し支えない。
【００５２】
本発明の可撓性ホースは、極めて低透過性能に優れていることから、燃料ホース、エアーホース、エアコンホース、燃料電池車用ホース（メタノール燃料ホース、水素燃料ホース）等の自動車用ホースに好適に用いることができる。
【００５３】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００５４】
【実施例１】
〔中間ゴム層用材料の調製〕
アクリル系ゴムとして、前記の構造単位（α）を分子構造中に有するエチレン−アクリル酸エステル共重合体（デュポン社製、ＶＡＭＡＣ−Ｇ）〔粘度（ＭＶ）：１５／１００℃〕１００部と、加工助剤であるステアリン酸（花王社製、ルーナックＳ３０）１部と、加工助剤（ライオン・アクゾ社製、アーミン１８Ｄ）０．５部と、加工助剤（東洋化学社製、フォスファノールＲＬ２１０）２部と、カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳＯ）４０部と、レゾルシノール系化合物（住友化学工業社製、スミカノール６２０）１  部と、老化防止剤（ユニロイヤル社製、ナウガード４４５）２部とをバンバリーミキサーで混練し、その後、メラミン樹脂（住友化学工業社製、スミカノール５０７Ａ）０．７７部と、過酸化物加硫剤（日本油脂社製、ペロキシモンＦ−４０）４．２部と、反応性ポリマー（日本化成社製、ＴＡＩＣ）１部とを配合し、ロールで混練して、中間ゴム層用材料を調製した。この中間ゴム層用材料の１００℃での粘度（ＭＶ）は、３５であった。
【００５５】
〔外面ゴム層用材料の調製〕
ＥＰＤＭ（住友化学工業社製、エスプレン５０１Ａ）１００部と、加工助剤であるステアリン酸（花王社製、ルーナックＳ３０）１部と、加硫促進助剤である酸化亜鉛（三井金属鉱業社製、酸化亜鉛２種）３部と、カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳＯ）１００部と、プロセスオイル（出光興産社製、ダイアナプロセスＰＷ−３８０）６０部とをバンバリーミキサーで混練し、その後、加硫促進剤であるテトラメチルチウラムジスルフィド（三新化学社製、サンセラーＴＴ）０．７５部と、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（三新化学社製、サンセラーＰＺ）０．７５部と、メルカプトベンゾチアゾール（三新化学社製、サンセラーＭ）０．５部と、加硫剤である硫黄１．５部とを配合し、ロールで混練して、外面ゴム層用材料を調製した。
【００５６】
〔可撓性ホースの作製〕
まず、先に述べたような蛇腹構造を有する金属蛇腹管を準備し、この金属蛇腹管の管内にマンドレルを挿入した。つぎに、先に調製した中間ゴム層用材料を、１００℃程度に加熱して流動性をアップさせた後、上記金属蛇腹管の表面に、押し出し成形した。その後、この中間ゴム層の外周面に、補強糸（アラミド糸）を巻き付けて補強糸層を形成した。ついで、この補強糸層の外周面に、先に調製した外面ゴム層用材料を押し出し成形した後、これを１６０℃程度で４５分間加熱してゴムを本加硫させ、マンドレルを抜き取ることにより、金属蛇腹管の外周面に中間ゴム層が形成され、その外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外面ゴム層が形成されてなる可撓性ホース（内径６ｍｍ）を作製した。
【００５７】
【実施例２】
〔中間ゴム層用材料の調製〕
ＥＰＤＭ〔住友化学工業社製、エスプレン５７５４、粘度（ＭＶ）：３０／１００℃〕１００部と、レゾルシノール系化合物として前記一般式（１）で表される変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂（住友化学工業社製、スミカノール６２０）１部と、エポキシ樹脂としてビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（油化シェルエポキシ社製、エピコート８２８）５部と、カーボンブラック（東海カーボン社製、シーストＳＯ）１００部と、プロセスオイル（出光興産社製、ダイアナプロセスＰＷ−３８０）６０部とをバンバリーミキサーで混練し、その後、過酸化物加硫剤としてジ−ｔ−ブチルペルオキシ−ジイソプロピルベンゼン（日本油脂社製、ペロキシモンＦ−４０）４．２部と、反応性モノマー（精工化学社製、ハイクロスＥＤ−Ｐ）１部と、メラミン樹脂としてホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物（住友化学工業社製、スミカノール５０７Ａ）０．７７部とを配合し、ロールで混練して、中間ゴム層用材料を調製した。この中間ゴム層用材料の１００℃での粘度（ＭＶ）は、３８であった。
【００５８】
〔可撓性ホースの作製〕
上記中間ゴム層用材料を用いる以外は、実施例１と同様にして、可撓性ホースを作製した。
【００５９】
【比較例】
中間ゴム層用材料として、シリコーンゴム（東レ・ダウ・コーニングシリコーン社製、ＳＥ１１８７Ｕ）を準備した。この中間ゴム層用材料の１００℃での粘度（ＭＶ）は、２５であった。そして、このシリコーンゴムを用いる以外は、実施例１と同様にして、可撓性ホースを作製した。
【００６０】
このようにして得られた実施例品および比較例品の可撓性ホースを用いて、下記の基準に従い、各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表１に併せて示した。
【００６１】
〔接着性〕
各ホースから、中間ゴム層と補強糸層の積層構造を切り出し、これを引張試験機（ＪＩＳ  Ｂ  ７７２１）に取り付けて、ゴム層側を固定して補強糸層側を毎分５０ｍｍの速度で引張り、接着力（ｋｇ／２５ｍｍ）を測定した。また、その際に補強糸層とゴム層との剥離状態も目視により観察し、ゴム層が破壊したものを○、補強糸層とゴム層の界面が剥離したものを×として評価した。
【００６２】
〔耐久性〕
各ホースを用いて、ホイップ試験により、耐久性の評価を行った。すなわち、図２に示すように、試験長（ホース長）３００ｍｍのホース１１の一旦１２を固定し、振り幅±５ｍｍ、圧力３．５ＭＰａ、試験温度１３０℃の条件で、１００時間ホイップ試験を行った。評価は、ホースに亀裂がない場合を○、亀裂がある場合を×とした。
【００６３】
【表１】
2004169824.tif 000008
【００６４】
上記結果から、全実施例品は、中間ゴム層と補強糸層の接着性に優れるとともに、金属蛇腹管と中間ゴム層の界面にずれもなく耐久性に優れていることがわかる。
【００６５】
これに対して、比較例品は、中間ゴム層にシリコーンゴムを用いているため、補強糸層との接着性が不充分であることがわかる。また、低粘度のシリコーンゴムは、押し出し性が悪く、中間ゴム層と金属蛇腹管の接着性も悪いため、界面にずれが生じる結果、耐久性に劣るものと思われる。
【００６６】
【発明の効果】
以上のように、本発明の可撓性ホースは、中間ゴム層用材料として、アクリル系ゴムおよびエチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）の少なくとも一方を含有する低温で流動性のあるゴム組成物を用いているため、この特定のゴムが、上記蛇腹構造を形成しているリングの突起部間の溝の谷部にまで充分に充填されている。その結果、金属蛇腹管と中間ゴム層との接着性に優れ、界面のずれを抑制できるため、ホースの耐久性が向上する。また、上記金属蛇腹管が、リングの突起部間の溝の間隔（ピッチ）が、溝の先端部では狭く、溝の谷部では広くなるように形成された蛇腹構造を備えているため、中間ゴム層用材料を溝の谷部にまで充分に充填することが可能となるとともに、突起部間の溝の間隔（ピッチ）を狭くしているため、ホースの耐久性、伸縮性、柔軟性等がさらに向上する。
【００６７】
また、中間ゴム層と外面ゴム層の間に、補強糸層を形成すると、ホースの耐久性がより向上するようになる。
【００６８】
また、上記特定のゴムとともに、レゾルシノール系化合物を用いて中間ゴム層を形成すると、中間ゴム層と、その内周面側にある金属蛇腹管との接着性、もしくは中間ゴム層と、その外周面側にある補強糸との接着性が向上するようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の可撓性ホースの要部を示す断面図である。
【図２】耐久性の評価に用いるホイップ試験の説明図である。
【符号の説明】
１  金属蛇腹管
２  中間ゴム層
３  補強糸層
４  外面ゴム層
５  リング
６  突起部
７  溝
８  先端部
９  谷部
【図１】
2004169824.tif 000009
【図２】
2004169824.tif 000010