(57)【要約】【課題】熱交換器の製造に際して、ろう材、フラックスを用いない接合方法により、金属母材の選択自由度が高くしかも薄肉化に必要な高強度合金を使用可能にするとともに、伝熱プレートの多数同時接合を低温で実現できこと。【解決手段】熱交換器の製造方法は、金属母材２６の少なくとも片面に、Ｂ状態の熱硬化型接着剤からなる未硬化固状被膜（樹脂材料）４２を被覆させて接着剤被覆金属材（プレコート材）４６を調製する。その後、プレコート材４６をプレス加工して伝熱プレート２０Ａを調製する。続いて、伝熱プレート２０Ａを仮組み立て後、加熱雰囲気下で、未硬化固状被膜を４２を加熱硬化させて組み立て結合を行なって、熱交換器（製品）２２Ａとする。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
実質的な接着構造体である熱交換器を製造する方法であって、
金属母材に、Ｂ状態の熱硬化型接着剤からなる未硬化固状被膜を全面的に又は部分的に被覆させて接着剤被覆金属材（プレコート材）を調製するプレコート材調製工程、
前記プレコート材を、プレス加工により構成部材を形成する構成部材調製工程、及び、
前記構成部材を仮組み立て後、加熱雰囲気において、前記未硬化固状被膜をＣ状態に完全硬化（架橋）させる組み立て結合工程
を含むことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
前記プレコート材調製工程において、未硬化固状のフィルム状接着剤を金属母材の上に載置して圧接ロールにより接合させて前記未硬化固状被膜を形成することを特徴とする請求項１記載の熱交換器の製造方法。
【請求項３】
前記加熱雰囲気を２５０℃以下とすることを特徴とする請求項１又は２記載の熱交換器の製造方法。
【請求項４】
前記熱硬化型接着剤をエポキシ系とすることを特徴とする請求項３記載の熱交換器の製造方法。
【請求項５】
熱媒体導入・導出部（タンク部）と熱交換部（コア部）とを備え、タンク形成部とコア形成部とがプレス加工により形成された多数枚の板状の構成部材（伝熱プレート）が積層一体化された構成の熱交換器を製造する方法において、
金属板材（金属母材）の片面又は両面に、Ｂ状態の熱硬化型接着剤からなる未硬化固状被膜を、タンク構成部位をコア構成部位より厚肉に塗布して形成する接着剤被覆金属材（プレコート材）を調製するプレコート材調製工程、
前記プレコート材からプレス加工により伝熱プレートを形成する伝熱プレート調製工程、及び、
前記伝熱プレートを仮組み立て後、加熱雰囲気において、前記未硬化固状被膜をＣ状態に完全硬化（架橋）させる組み立て結合工程
を含むことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項６】
熱媒体導入・導出部（タンク部）と熱交換部（コア部）とを備え、タンク形成部とコア形成部とがプレス加工により形成された多数枚の板状の構成部材（伝熱プレート）が積層一体化された構成の熱交換器を製造する方法において、
金属板材（金属母材）の片面又は両面に、Ｂ状態の熱硬化型接着剤からなる未硬化固状被膜を全面に形成する接着剤被覆金属材（プレコート材）調製工程、
前記プレコート材をプレス加工により伝熱プレートを形成する伝熱プレート調製工程、及び、
前記伝熱プレートを仮組み立て後、さらにタンク部周面に補強用接着剤を塗布し、続いて、加熱雰囲気において、前記未硬化固状被膜をＣ状態に完全硬化させる組み立て結合工程
を含むことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項７】
前記加熱雰囲気の温度が、２５０℃以下であることを特徴とする請求項５又は６記載の熱交換器の製造方法。
【請求項８】
前記熱硬化型接着剤を、エポキシ系とすることを特徴とする請求項７記載の熱交換器の製造方法。
【請求項９】
前記金属板材を、肉厚０．１５ｍｍｔ以下で引張り強度（ＪＩＳＺ　２２４１）１８０ＭＰａ以上を示すアルミニウム系板材とすることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の熱交換器の製造方法。
【請求項１０】
熱媒体導入・導出部（タンク部）と熱交換部（コア部）とを備え、タンク形成部とコア形成部とが金属板材からプレス加工により形成された多数枚の板状の構成部材（伝熱プレート）が積層一体化された構成の熱交換器において、
板材前記構成部材相互が実質的に接着剤層を介して結合され、
前記接着剤層がエポキシ系の熱硬化型接着剤からなるとともに、
前記金属板材が、肉厚０．１５ｍｍｔ以下で引張り強度（ＪＩＳ　Ｚ　２２４１）１８０ＭＰａ以上を示すアルミニウム系板材であることを特徴とする熱交換器。
【請求項１１】
タンク構成部位の接着剤層がコア形成部位の接着剤層より厚肉に形成されていることを特徴とする請求項１０記載の熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器（コンデンサ、エバポレータ、ヒータ等）の製造方法に関する。
【０００２】
ここでは、多数枚の伝熱プレートを接着剤結合させて熱交換通路群（コア部）と熱媒体導入・導出部（分配・集合タンク部）とを一体形成した熱交換器に適用する場合を例にとり説明をするが、これに限られるものではない。
【０００３】
すなわち、本発明は、当該構成のものに限られるものではなく、多管式、二重管式、渦巻き式、プレートフィン式等各種熱交換器に適用できるものである（熱交換器の種類は、化学工学協会編「化学装置便覧」丸善、昭５２−３−２０、ｐ１１６７−１１７４参照）。
【０００４】
【従来の技術】
例えば、図１に示すように、熱媒体導入・導出部（タンク部）１２と熱交換部（コア部）１４とを備え、タンク形成部１６とコア形成部１８とがプレス加工により形成された多数枚の伝熱プレート２０（図２参照）が接合一体化された構成の熱交換器２２は、従来、アルミニウム（Ａｌ）系合金帯板（圧延材）の母材（芯材）とし、ろう材（Ａｌ−Ｓｉ系合金）を片面又は両面にクラッド圧延したブレージングシートを使用して製造していた（特許文献１等参照）。なお、ここで、プレス加工とは、ロール加工を含めた広い意味である。
【０００５】
例えば、その製造方法は図３に示す如くであった。なお、図例は、コア部（熱交換部）１４における１つの冷媒細径通路（１ｍｍφ前後）１４ａ部位を拡大表示してモデル的に製造工程を図示したものである。
【０００６】
皮材（ろう材）２４を心材（Ａｌ系合金帯板）２６の両面又は片面（図例では片面）にクラッド（形成）したブレージングシート（合せ板）２８を用意する（図３（Ｉ））。なお、該ブレージングシート２８は、金属帯材の熱間圧延時に同時被覆して製造する。
【０００７】
そして、該ブレージングシート２８から、図３に示す如く、タンク形成部１６とコア形成部１８とがプレス加工により形成された多数枚の板状の構成部材（伝熱プレート）２０を調する（図３（ＩＩ））。即ち、ブレージングシート２８の上に図２に示す如く、タンク・コア形成部１６、１８をプレス加工（フォーミング）した後、伝熱プレート２０を打ち抜く順送り加工、又は、ブランクを打ち抜き後、上記タンク・コア形成部１６、１８のプレス加工（フォーミング）を行なうトランスファ加工にて、上記伝熱プレート（板状構成部材）２０を製造する。
【０００８】
そして、伝熱プレート２０、２０を積層して仮組み立てを行なった後、フラックス３０を静電塗装等により塗布する（図３（ＩＩＩ）・（ＩＶ））。このとき、フラックスとは、金属材料表面の酸化皮膜を除去し、ろう材の流動性向上を目的に添加する無機材料である。そして、Ａｌのブレージングシートの場合、フラックスとしては、四ふっ化カリウムアルミニウム（ＫＡｌＦ４）を主成分とするものを使用することが多い。
【０００９】
続いて、Ｎ２ガス雰囲気下の加熱炉３２で、母材融点より低い温度でろう材を溶かしてろう付け（ろう接）を行ない、熱交換器（製品）２２を得る（図３（Ｖ）・（ＶＩ））。たとえば、ブレージングシートとして、アルミブレージング材を使用した場合、即ち、板状構成部材の心材（母材）がＡｌの場合、加熱温度は６００℃前後である。なお、図３（ＶＩ）において、冷媒通路のろう材がほとんど残存していないのは、毛細管現象により接合部にろう材が移動するためである。
【００１０】
しかし、上記のような従来の製造方法によると、ブレージングシート（高価である。）とともにフラックスを必要とし、さらには、ろう付けに際して、Ｎ２ガス雰囲気で６００℃前後に加熱する必要があるため、エネルギーコストが嵩むのともに、気密性の高い高出力電気加熱炉を必要とした。
【００１１】
また、上記ＫＡｌＦ４を主成分とするフラックスを使用する場合は、他のＡｌ系合金に比して相対的に高強度であるＡｌ−Ｍｇ系合金（例えば、Ａ５０００系：Ａ５０５２、Ａ５１８２等）を母材として使用することはできなかった。ＫＡｌＦ４はＭｇと反応して、高融点物質（ＫＭｇＦ３等）が生成されるため、フラックス機能（酸化皮膜除去作用）が低下し、ろう材の流動性を阻害するためである。
【００１２】
さらに、ろう付けの加熱温度が６００℃前後と比較的高温であることから、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系（Ａ２０２４等）の低融点Ａｌ系合金や、高温加熱により加工硬化の戻りがあるＡｌ系加工硬化材（Ｈ１４材等）も母材としての使用も制限された。
【００１３】
したがって、Ａｌ系合金の母材としての選択幅が狭く、薄肉化に必要なこれら高強度Ａｌ系合金が使用可能な接合方法への変更が課題とされていた。
【００１４】
そして、あえて従来強度の薄肉材（引張強度１８０Ｍｐａ以下、０．１５ｍｍｔ以下のＡｌ材料；例えばＡ３００３）で製造した場合は、タンク部において所定の耐圧性を得難く、伝熱プレート調製後の後工程でタンク部補強工程を組み込む必要があった。タンク部の熱媒体受圧内径はコア部のそれより格段に大きく（例えば、前者１０〜１５ｍｍφに対して後者１ｍｍφ）、タンク部にはコア部に比して大きな耐内圧破壊強度が要求される。
【００１５】
このため、図４に示す如く、ろう付け（組み立て結合）後、締結バンド（アルミバンド）３３をタンク部１２にその長手方向（垂直方向）に締結したり、周囲に接着剤塗布を行って再度加熱硬化させたりして補強していた。ろう付け温度（約６００℃）における加熱では、エポキシ系接着剤でも熱劣化してしまい、加熱工程を兼用することは不可能である。
【００１６】
なお、ろう付け以外の接合方法としては、溶接、摩擦圧接及び接着（剤）等がある。
【００１７】
しかし、溶接、摩擦圧接は、母材の溶融を伴うこと、及び、高荷重での加圧が必要であるため、薄肉材を用い多数の部位を同時に接合する必要のある熱交換器に対しては不適である。他方、接着（剤）については、薄肉材の多数同時接合を低温（例えば、２５０℃以下）で実現するという点では可能性がある。
【００１８】
例えば、特許文献２・３では、プレス加工後の構成部材（熱交換器の）に接着剤を塗布して組み立て一体化する技術が記載されている。
【００１９】
しかし、プレス加工後で多数の微小凹凸のある構成部材に均一に接着剤を塗布することは、特許文献２に記載の如く、高圧エア等を吹き付けて余分な接着剤を除去する等する必要があり、面倒である。特許文献２においても、同様な問題が発生すると推定される。
【００２０】
また、特許文献４・５では、プレス加工前に素材段階で接着剤を塗布した後、硬化させて接着させる技術が記載されている。
【００２１】
しかし、通常の接着剤は液状でありまた粘着性を有しているため、プレス加工時等において接触物（ハンドリング材、工具）に付着する等の問題点が発生するものと推定される。
【００２２】
【特許文献１】
特開平１１−２８７５８０号公報
【特許文献２】
特開昭６４−５８９９０号公報
【特許文献３】
特開平２−１１５２８８号公報
【特許文献４】
特開平１−２７３６３４号公報
【特許文献５】
特開２００２−２４３３９５公報
【００２３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記にかんがみて、ろう付け（ろう材結合）に替えて接着剤結合することに起因する問題点を発生させることのない熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
【００２４】
本発明のさらに他の目的は、伝熱プレート調製工程の後工程で、タンク部等の他部に比して耐内圧破壊強度が要求される部位の補強工程を組込む必要がない熱交換器の製造方法を提供することにある。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、鋭意開発に努力をした結果、下記構成の熱交換器の製造方法に想到した。
【００２６】
実質的な接着構造体である熱交換器を製造する方法であって、
金属母材に、Ｂ状態の熱硬化型接着剤からなる未硬化固状被膜を全面的に又は部分的に被覆させて接着剤被覆金属材（プレコート材）を調製するプレコート材調製工程、
プレコート材を、プレス加工により構成部材を形成する構成部材調製工程、及び、
前記構成部材を仮組み立て後、加熱雰囲気において、前記未硬化固状被膜をＣ状態に完全硬化（架橋）させる組み立て結合工程
を含むことを特徴とする。
【００２７】
本発明では、熱交換器の素材とする接着剤被覆金属材（プレコート材）の被膜が固状被膜で粘着性を実質的に有せず、後工程におけるプレス加工や組み立てにおける取り扱い性に問題が発生しない。即ち、他部材との干渉・接触による接着剤付着等の問題が発生しない。
【００２８】
したがって、接着剤結合により熱交換器を製造することが容易となり、当然、ろう付けにより製造する場合の、金属選択自由度の制限、さらには、６００℃前後の高温Ｎ２雰囲気とするための特別な設備も不要となる。
【００２９】
上記プレコート材調製工程は、未硬化固状のフィルム状接着剤を金属母材の上に載置して圧接ローラにより接合させて接着剤層を形成することが、プレコート材の生産性が良好である。即ち、この方法を採用すると、液状接着剤を塗布後、乾燥ないし硬化させて未硬化固状（いわゆるＢ状態）の接着剤層を形成する場合に比して、生産性が良好である。
【００３０】
上記加熱雰囲気は、通常、金属母材が加熱影響を受ける可能性がほとんどない２５０℃以下とする。
【００３１】
また、熱交換型接着剤としては、通常、エポキシ系を使用する。金属用接着剤として汎用性に富み、要求特性に応じたものを入手し易い。
【００３２】
そして、上記熱交換器の製造方法を、熱媒体導入・導出部（タンク部）と熱交換部（コア部）とを備え、タンク形成部とコア形成部とがプレス加工により形成された多数枚の板状の構成部材（伝熱プレート）が積層一体化された構成の熱交換器を製造する方法においては、下記（１）又は（２）の製造方法とすることが望ましい。
【００３３】
（１）金属板材（金属母材）の片面又は両面に、Ｂ状態の熱硬化型接着剤からなる未硬化固状被膜を、タンク構成部位を他部位より厚肉状態に塗布して形成する接着剤被覆金属材（プレコート材）を調製するプレコート材調製工程、
プレコート材からプレス加工により伝熱プレートを形成する伝熱プレート調製工程、及び、
伝熱プレートを仮組み立て後、加熱雰囲気において、未硬化固状被膜をＣ状態に完全硬化（架橋）させる組み立て結合工程
を含むことを特徴とする。
【００３４】
（２）金属板材（金属母材）の片面又は両面に、Ｂ状態の熱硬化型接着剤からなる未硬化固状被膜を全面に均一厚さで形成する接着剤被覆金属材（プレコート材）調製工程、
プレコート材をプレス加工により伝熱プレートを形成する伝熱プレート調製工程、及び、
伝熱プレートを仮組み立て後、タンク部の周囲に補強用接着剤を塗布し、続いて、加熱雰囲気において、未硬化固状被膜をＣ状態に完全硬化させる組み立て結合工程
を含むことを特徴とする、熱交換器の製造方法。
【００３５】
上記（１）、（２）の如く、タンク構成部位における未硬化固状被膜（接着剤層）を加熱硬化前において、厚肉に形成することにより、１回の加熱硬化工程にて、タンク部のみ厚肉化でき、変形しやすいタンク部を接着剤で厚くし、強度補強することが可能である。
【００３６】
そして、上記各方法においては、通常、接着剤層を加熱硬化させる加熱雰囲気温度は、通常、金属母材が熱影響を実質的に受けない２５０℃以下とする。そのような熱硬化性接着剤としては、通常、エポキシ系のものを使用する。
【００３７】
また、金属板材は、通常、肉厚０．１５ｍｍｔ以下で引張り強度（ＪＩＳ　Ｚ　２２４１）１８０ＭＰａ以上を示すアルミニウム系板材とすることが好ましい。熱交換器の小型化・軽量化に寄与するためである。
【００３８】
そして、上記各構成の製造方法で製造した熱交換器は、下記構成のものとすることが望ましい。
【００３９】
熱媒体導入・導出部（タンク部）と熱交換部（コア部）とを備え、タンク形成部とコア形成部とが金属板材からプレス加工により形成された多数枚の板状の構成部材（伝熱プレート）が積層一体化された構成の熱交換器において、
構成部材相互が実質的に接着剤層を介して結合され、
接着剤層がエポキシ系の熱硬化型接着剤からなるとともに、金属板材が肉厚０．１５ｍｍｔ以下で引張り強度（ＪＩＳ　Ｚ　２２４１）１８０ＭＰａ以上を示すアルミニウム系板材であることを特徴とする、又は、タンク構成部位の接着剤層がコア構成部位の接着剤層より厚肉に形成されていることを特徴とする。
【００４０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。ここでは、前述例と同様、図１に示すように、タンク部１２とコア部１４とを備え、伝熱プレート２０を接合一体化した構成（の熱交換器（製品）２２）を製造する場合について説明をする。伝熱プレート２０は、図２に示す如く、タンク形成部１６とコア形成部１８とがプレス加工により形成したものである。
【００４１】
本実施形態の熱交換器は、実質的な接着構造体である熱交換器を製造する方法である。ここでは、実質的な接着構造体とは、熱交換器の部品の主体部品（熱交換部等）が接着結合されておればよく、カバー部やブラケット等の付属的部品が溶接ないし脱着可能なビス・クリップ止め等の機械的結合を含んでいてもよいことを意味する。
【００４２】
そして、本発明の製造方法の一実施形態は、下記（１）プレコート材調製工程、（２）伝熱プレート（構成部材）調製工程、及び（３）組み立て結合工程からなる（図５・６参照）。
【００４３】
（１）プレコート材調製工程：
金属板材（金属母材）２６の片面又は両面（図例では片面）に、Ｂ状態（未架橋）の熱硬化型接着剤からなる未硬化固状被膜（接着剤層）４２を、タンク構成部位１２Ａをコア部構成部位１４Ａより厚肉に塗布して接着剤被覆金属材（プレコート材）４６を調製する（図７参照）。なお、図７の二点鎖線は、ブランクないし伝熱プレートの裁断位置である。
【００４４】
ここで、金属母材としては、通常、伝熱性及び軽量化の見地からＡｌ系金属を使用するが、熱交換器の要求特性に応じて、Ｃｕ系、鉄系さらにはＭｇ系、Ｔｉ系等の金属材であってもよい。
【００４５】
上記Ａｌ系金属とは、Ａｌ及びＡｌ系合金を含み、Ａｌ合金としては、熱交換器素材とする場合、例えば、Ａ２０００系（Ａｌ−Ｃｕ系）、Ａ３０００系（Ａｌ−Ｍｎ系）、Ａ５０００系（Ａｌ−Ｍｇ系）、Ａ６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）、Ａ７０００系（Ａｌ−Ｚｎ系）等を使用できる。とくに、上記伝熱プレートの場合は、軽量化等の見地から、高強度Ａｌ合金、例えばＡ５０５２、Ａ５１８２（Ａｌ−Ｍｇ系）、Ａ２０１７（Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系）、Ａ３００３（Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系）等を使用することが望ましい。ここで、材料記号は、ＪＩＳ記号である。
【００４６】
金属板材は、圧延材とし、その板厚（肉厚）は、Ａｌ系の場合、通常、０．０２〜１ｍｍ、望ましくは、０．０５〜０．５ｍｍとする。軽量化の見地からは、後述の如く、肉厚０．１５ｍｍｔ以下で引張り強度（ＪＩＳ　Ｚ　２２４１）１８０ＭＰａ以上を示すものを使用することが望ましい。ただし、耐内圧破壊強度が要求される部位、本実施形態では、タンク構成部位は、後述の如く、補強対策を構ずる必要がある。
【００４７】
そして、使用する熱硬化型接着剤としては、金属構造用熱硬化型接着剤として、未硬化固状（Ｂ状態）のものを入手可能若しくは製造可能なものなら特に限定されない。
【００４８】
例えば、固形エポキシ、エポキシ／フェノリック、ナイロン／エポキシ、ニトリル／エポキシ、ポリビニルホルマール／フェノリック、ニトリルゴム／フェノリック等を使用できる（接着協会編「接着ハンドブック」昭５５−１１−２０、日刊工業、ｐ３５０−３５３参照）。これらのうち、前四者のエポキシ系のものが、汎用性があり、各種特性のものを選択できるため望ましい。特に、耐熱性の見地からは、熱安定性に優れているエポキシ／フェノリックのものが望ましい。
【００４９】
また、未硬化固状被膜（接着剤層）４２の塗膜厚は、タンク構成部位１２Ａをコア構成部位１４Ａより厚肉に塗布する（図７参照）。ここで、コア構成部位（一般部）は、通常、５〜１００μｍ、望ましくは１０〜５０μｍとし、タンク部は、それより厚肉、通常、１０〜２００μｍ、望ましくは４０〜８０μｍとする。
【００５０】
被膜の形成方法は、ローラ塗り、刷毛塗り、スプレー塗り、浸漬塗り等任意である。安定した塗膜厚を得る見地から、通常、図８に示す如く、バックアップロール３４の上を搬送される圧延材（母材：心材）２６の表面に、ドクターロール３６により付着量（被膜厚）を調節しながらコーティングロール３８により塗布する。コーティングロール３８への液状接着剤４０Ａの供給は、図示しないピックアップロール等により行なう。
【００５１】
そして、タンク構成部位部位１２を厚肉に接着剤を塗布するには、二回塗り（重ね塗り）してもよいが、ドクターロール３６のタンク形成部に対応する端部を小径にして、ドクターロール３６とコーティングロール３８の隙間を大きくして、又は、タンク形成部位に要求塗膜厚に塗布後、ドクターブレード等によりコア形成部位の接着剤を掻きとってコア形成部位の要求塗膜厚に形成してもよい。さらには、押出ダイスを使用してタンク構成部位を厚肉に接着剤を塗布することも可能である。
【００５２】
また、固状（Ｂ状態：未架橋）のフィルム状接着剤を使用する場合は、図９に示す如く、バックアップロール３４Ａの上を搬送される圧延板（母材）２６の表面に、フィルム状接着剤４０Ａを載せながら、必要により若干加熱（１００℃）した圧接ロール（圧着ローラ）３５で圧着して未硬化固状被膜４２を形成する。なお、フィルム状接着剤４０Ａは、キャスト、乾燥させて作ったものを使用する。
【００５３】
そして、フィルム状接着剤４２Ａを使用して厚肉塗膜部を形成する場合は、母材全面にフィルム状接着剤を圧接ロール３５で圧着させた後、所定幅のテープ状とした圧接ロール３５でフィルム状接着剤４２Ａを圧着させる。
【００５４】
（２）伝熱プレート調製工程：
プレコート材４６からプレス加工により伝熱プレート２０Ａ（図２参照）を形成する。
【００５５】
即ち、▲１▼記タンク・コア形成部１６、１８のプレス加工（フォーミング）を行った後、伝熱プレート２０Ａを打ち抜く順送り加工、又は、▲２▼ブランクを打ち抜き後、上記タンク・コア形成部１６、１８のプレス加工（フォーミング）を行なうトランスファ加工により製造する。
【００５６】
このとき、接着剤層は実質的に粘着性を有しない未硬化固状層であるため、プレコート材が他部品と干渉・接触しても接着剤が付着したりすることなく、取り扱い性が良好である。
【００５７】
（３）組み立て結合工程：
伝熱プレート２０Ａを仮組み立て後、加熱雰囲気において、未硬化被膜（接着剤層）をＣ状態に完全硬化（架橋）させる組み立て結合工程
このとき、加熱雰囲気の温度は、母材金属に熱影響を与えない２５０℃以下とする。接着剤の種類により異なるが、加熱硬化条件は、エポキシ系の場合、通常、１８０〜２２０℃×１５〜４５ｍｉｎとする。加熱温度が低すぎると、接着剤の硬化速度が遅く、生産性的見地から望ましくなく、加熱温度が高すぎると、金属母材に対してばかりでなく、接着剤ポリマーも熱影響（熱劣化）を受け易い。
【００５８】
このとき、加熱雰囲気は、ろう付けの場合の如く、Ｎ２雰囲気で６００℃前後の如く高温にする必要がない。すなわち、Ｎ２を封入可能な高出力電気加熱炉が不要で、汎用の加熱炉が使用可能である。また、この加熱硬化工程において、プレス加工時に使用した加工油の大気加熱脱脂も兼用できる。
【００５９】
なお、上記においては、未硬化固状被膜（接着剤層）４２のタンク構成部位１２における塗膜厚をコア構成部位に比して厚肉に形成してタンク部の補強対策を行ったが、未硬化固状被膜４２を均一に形成しておいれ、伝熱プレート２０Ａを仮組み立て後、加熱硬化工程前に、タンク部１２外周に補強用接着剤塗布してもよい（図６二点鎖線参照）。この場合に使用する接着剤は、前述の固状被膜形成に使用した液状接着剤やフィルム状接着剤を使用できるが、加熱硬化直前であるため、通常の、液状エポキシ等をベースとするＡ状態の接着剤を使用することが望ましい。塗布方法は、浸漬塗り、スプレー塗り、刷毛塗り等より行なうことが望ましい。
【００６０】
【実施例】
以下、発明の効果を確認するために比較例とともに行なった実施例について説明をする。
【００６１】
表１に示す各板厚、材質のＡｌ系圧延材を使用して、実施例は、図１に示す工程で、図４に示す工程に準じて、それぞれ表示の条件で製造した。
【００６２】
それらの結果を表１示すが、本発明の各実施例の熱交換器は、比較例の熱交換器に比して、軽量化を達成でき、さらには、最初からタンク部の接着剤層を厚肉にしておけば、伝熱プレート調製後の後工程で別のタンク部補強の別工程が不要になることが分かる。またＡ３０００系のブレ−ジングシートで熱交換器（伝熱プレート）を製造した場合、タンク部における耐内圧破壊強度において、板厚０．４ｍｍでは所要強度（３Ｍｐａ以上）を示すのに対し（比較例１）、板厚０．２０ｍｍでは所要強度を満足できない（比較例２）。このため、Ａｌバンド又は補強用接着剤塗布による補強対策が必要であることが分かる（比較例３・４）。
【００６３】
【表１】
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【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法を適用する熱交換器の一例を示す斜視図である。
【図２】図１の構成部品である伝熱プレートの一例を示す平面図である。
【図３】ブレ−ジングシートを用いて熱交換器を製造する場合のコア部の熱媒体通路形成部位を例に採りモデル的に示した断面工程図である。
【図４】タンク部の耐内圧破壊強度が不足する場合においてバンド補強した熱交換器の斜視図である。
【図５】本発明の熱交換器の製造方法を図３に対応して表した断面工程図である。
【図６】本発明の熱交換器の製造方法を示す流れ図である。
【図７】本発明で使用するタンク形成部を厚肉塗布したプレコート材の平面図及び側面断面図
【図８】ロール塗りにより接着剤被覆金属材をつくる場合の説明図である。
【図９】フィルム状接着剤を用いて接着剤付き金属材をつくる場合の説明図である。
【符号の説明】
２０Ａ　　伝熱プレート（部品）
２２　　熱交換器（製品）
２６　　心材（母材）
４２　　固状被膜（固状接着剤層）
４６　　プレコート材（接着剤被覆金属材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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