(57)【要約】【課題】帯状シール材を利用したシール材であっても、取り付け現場での作業負担を軽減する。【解決手段】前記課題を解決できたシール材は、１つ又は複数の延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製帯状体が周方向の両端部で接合されている閉環状シール材である。このシール材の内周部から外周部までの幅ｗは外周面の厚さｔよりも大きいものであり、このシール材の環状部の仰角は、内周面の片縁で形成される水平面に対して、０〜４５°又は０°である。【選択図】　図１
2004003617.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１つ又は複数の延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製帯状体が周方向の両端部で接合されている閉環状シール材であって、このシール材の内周部から外周部までの幅ｗは外周面の厚さｔよりも大きいものであり、このシール材の環状部の仰角は、内周面の片縁で形成される水平面に対して、０〜４５°であることを特徴とする閉環状シール材。
【請求項２】
１つ又は複数の延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製帯状体が周方向の両端部で接合されている閉環状シール材であって、このシール材の内周部から外周部までの幅ｗは外周面の厚さｔよりも大きいものであり、このシール材の環状部の仰角は、内周面の片縁で形成される水平面に対して、０°であることを特徴とする閉環状シール材。
【請求項３】
幅ｗと厚さｔの比（ｗ／ｔ）が５以上である請求項２に記載の閉環状シール材。
【請求項４】
前記閉環状シール材は概略円環状であって、内周の直径ｘと幅ｗとの比（ｘ／ｗ）が１５以下である請求項２又は３に記載の閉環状シール材。
【請求項５】
前記閉環状シール材は矩形環状であって、コーナー部内周の内接円の半径が１０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項２又は３に記載の閉環状シール材。
【請求項６】
前記閉環状シール材は矩形環状であって、コーナー部内周の内接円の半径が０ｍｍであることを特徴とする請求項２又は３に記載の閉環状シール材。
【請求項７】
前記環状部は、延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン層の積層構造を有している請求項１〜６のいずれかに記載の閉環状シール材。
【請求項８】
前記延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン層は、幅ｗ方向に向けて積層されている請求項７に記載の閉環状シール材。
【請求項９】
前記環状部は、積層された延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン層の間に、非多孔質ポリテトラフルオロエチレン層が介挿されている請求項８に記載の閉環状シール材。
【請求項１０】
延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン層が、厚さｔ方向に向けて積層されている請求項７に記載の閉環状シール材。
【請求項１１】
前記帯状体の周方向の少なくとも片端部はテーパーカットされており、このテーパーカット面が帯状体の接合部の少なくとも一部をなすものである請求項１〜１０のいずれかに記載の閉環状シール材。
【請求項１２】
下記（１）〜（３）から選択された少なくとも１つの手段によって、前記帯状体の両端部が接合されている請求項１〜１１のいずれかに記載の閉環状シール材。
（１）　両面粘着テープ
（２）　接着剤
（３）　テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体フィルム及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体フィルムから選択された少なくとも１種を介した熱融着又は超音波溶着
【請求項１３】
前記閉環状シール材は、外周面と直交する環状平坦面のどちらか一方の面に接着層が形成されている請求項１〜１２のいずれかに記載の閉環状シール材。
【請求項１４】
得られる閉環状シール材の幅ｗ方向、厚さｔ方向、及び周方向からなる座標系を基準にして方向を示したとき、
厚さｔ方向の長さが得られる閉環状シール材の幅ｗよりも小さいものである１つ又は複数の延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製帯状体を幅ｗ方向に曲げて全体として環を形成するようにした後、この曲げ状態を維持するために該帯状体を仮固定し、次いで熱セットすることとし、
前記帯状体の周方向の両端の接合は熱セットの後或いは熱セットと同時又は熱セットの前に行うこととする請求項１に記載の閉環状シール材の製造方法。
【請求項１５】
得られる閉環状シール材の幅ｗ方向、厚さｔ方向、及び周方向からなる座標系を基準にして方向を示したとき、
延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製の帯状体及び／又は板状体であって厚さｔ方向の長さが得られる閉環状シール材の幅ｗ以上の長さであるものの１つ又は複数を、幅ｗ方向に曲げて全体として環を形成するようにした後、この曲げ状態を維持するために該帯状体及び／又は板状体を仮固定し、次いで熱セットすることとし、
得られた熱セット体は所定厚さｔにスライスすることとし、
前記厚肉帯状体、厚肉板状体、又はそれらをスライスしたものの周方向の両端の接合は熱セットの後或いは熱セットと同時又は熱セットの前に行うこととする請求項２に記載の閉環状シール材の製造方法。
【請求項１６】
前記接合はスライス後に行うものである請求項１５に記載の閉環状シール材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配管や容器（タンクを含む）のフランジ部、マンホール蓋、その他産業用機器等の面接触部分のシールに特に有用な閉環状シール材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
医薬、食品、化学等の分野において腐食性流体が流れる配管の継手部分には、耐食性に優れたポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製シール材が広く用いられている。
【０００３】
例えば、焼結法により製造された未延伸のポリテトラフルオロエチレン（以下、「焼結ＰＴＦＥ」と称する場合がある）からなるシール材が使用されている。しかし、焼結ＰＴＦＥは硬質であるため、配管の継手（フランジなど）の微細な凹凸に対する馴染性（追従性）が低く、締付けトルクを十分に上げないと十分なシール性能が得られない。そのため、継手とシール材との界面から流体が漏れる界面漏れと称する現象が生じる場合がある。特にグラスライニングされた継手は、比較的大きな凹凸を有しており、しかも強度が低いために締付けトルクを上げることが困難であるため、継手に対する密着性の優れたＰＴＦＥ製シール材が強く求められている。
【０００４】
比較的低い締付力で、継手との密着性を上げることができるＰＴＦＥ製シール材として、延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン（以下「ｅＰＴＦＥ」と略記する場合がある）製のシール材が注目されている。ｅＰＴＦＥ製のシール材は、焼結ＰＴＦＥ製と比べると軟質で、シール材の厚さ方向に容易に変形できることから、継手に対する密着性が高くなっており、優れたシール性を有している。例えば、特許文献１には、ｅＰＴＦＥフィルムを所定厚さにまで積層一体化したｅＰＴＦＥフィルム積層体を、リング状等に打ち抜いたｅＰＴＦＥ製シール材が開示されている。図３３は、前記打ち抜きによるシール材の製造方法について説明するための概略斜視図である。打ち抜き法では、ｅＰＴＦＥ製フィルムを複数枚積層してなるシート状の積層体１０からリング状物２０を打ち抜くことによってシール材を製造している。しかし、この打ち抜き法によればシートサイズ以上のシール材を打ち抜くことができないため、大口径のガスケットを作ることができない。また打ち抜き後の積層体１０は、未利用のｅＰＴＦＥがまだ多く残っているにも拘わらず、他に用途がないために廃棄されており、経済的でない。
【０００５】
図３４は、ｅＰＴＦＥ製リング状シール材の他の製造方法について説明するための概略斜視図である。この例では、ｅＰＴＦＥフィルムをマンドレル５０に巻回積層することにより積層円筒体１１を作製し、この積層円筒体をシール材の厚さｐに相当する間隔で切断することによってリング状シール材を製造している。しかしながら、このような製造方法でも、継手の内径等に応じて各種の径を有するマンドレルを予め準備しておく必要があり、経済的でない。
【０００６】
一方、リング状シール材とは別に、帯状シール材（ロッド状シール材、テープ状シール材など）が知られている（例えば、特許文献２、特許文献３、特許文献４、特許文献５参照）。このシール材は、ロッド状又はテープ状にＰＴＦＥを押し出し成形した後、長手方向に一軸延伸することによって製造されている。また二軸延伸したＰＴＦＥフィルムを積層・焼成（密着）し、帯状にカットすることによっても製造されている。帯状シール材は、継手（フランジ等）の大きさに合わせて適当な長さにカットし、フランジのシール面に沿って貼り付けていきながら最終的に長手方向の両端部を重ね合わせてリング状にして使用するものであり、どのような形状の継手にも無駄なく利用することができ、経済的である。
【０００７】
図３５は、前記特許文献５に開示されているテープ状シール材３０の概略斜視図である。このシール材３０は、２軸延伸したｅＰＴＦＥフィルムを積層した積層シートを所定幅ｑでスリットしたものであり、積層面の一方に粘着剤層（図示せず）がさらに積層されており、この粘着剤層の表面は離型紙（図示せず）で保護されている。
【０００８】
しかし帯状シール材は、取付現場での閉環作業を強いるだけでなく、両端部を重ね合わせる際には重ね合わせ部からの漏れを防ぐ必要があるため、作業者に高度なスキルを要求する。
【０００９】
【特許文献１】
実開平３―８９１３３号公報
【特許文献２】
特開昭５４−１４５７３９号公報
【特許文献３】
実開昭６０−７５７９１号公報
【特許文献４】
特開昭６２−１０８４６４号公報
【特許文献５】
米国特許第５９６４４６５号明細書
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の様な事情に着目してなされたものであって、その目的は、帯状シール材を利用したシール材であっても、取り付け現場での作業負担を軽減することができるシール材を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成し得た本発明の閉環状シール材とは、１つ又は複数の延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製帯状体が周方向の両端部で接合されている閉環状シール材であって、このシール材の内周部から外周部までの幅ｗは外周面の厚さｔよりも大きいものであり、このシール材の環状部の仰角は、内周面の片縁で形成される水平面に対して、０〜４５°である点に要旨を有するものである。また本発明の閉環状シール材は、前記仰角が０°である点に要旨を有するものである場合もある。本発明によれば、シール材の幅ｗと厚さｔ（ｗ／ｔ）が５以上であっても、またシール材の内周の直径ｘと幅ｗとの比（ｘ／ｗ）が１５以下であっても（概略円環状シール材の場合）、仰角を０°とすることができる。仰角が０°の閉環状シール材は、矩形環状であってもよく、コーナー部内周の内接円の半径は１０ｍｍ以下（好ましくは０ｍｍ）であるのが望ましい。
【００１２】
前記環状部は、延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン層の積層構造を有している。前記延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン層は、幅ｗ方向に向けて積層されていてもよく、厚さｔ方向に向けて積層されていてもよい。幅ｗ方向に向けて積層されている場合、積層された延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン層の間に、非多孔質ポリテトラフルオロエチレン層が介挿されているのが望ましい。
【００１３】
前記帯状体の周方向の少なくとも片端部はテーパーカットされているのが望ましく、このテーパーカット面が帯状体の接合部の少なくとも一部をなすものであるのが望ましい。前記帯状体の両端部は、例えば、下記（１）〜（３）のいずれかによって接合できる。
【００１４】
（１）　両面粘着テープ
（２）　接着剤
（３）　テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体フィルム及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体フィルムから選択された少なくとも１種を介した熱融着又は超音波溶着
前記閉環状シール材は、外周面と直交する環状平坦面のどちらか一方の面に接着層が形成されていてもよい。
【００１５】
仰角が０〜４５°の閉環状シール材は、以下のようにして製造できる。すなわち、得られる閉環状シール材の幅ｗ方向、厚さｔ方向、及び周方向からなる座標系を基準にして方向を説明したとき（以下、同じ）、厚さｔ方向の長さが得られる閉環所シール材の幅ｗより小さいものである（従って該厚さｔ方向の長さはシール材の厚さｔに等しい）延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製帯状体（以下、薄肉帯状体と称する場合がある）を幅ｗ方向に曲げて全体として環を形成するようにした後、この曲げ状態を維持するために該薄肉帯状体を仮固定し、次いで熱セットすることによって製造できる。また前記薄肉帯状体の周方向の両端の接合は熱セットの後或いは熱セットと同時又は熱セットの前のいずれの段階で行ってもよい。
【００１６】
また仰角が０°の閉環状シール材は、以下のようにして製造できる。すなわち厚さｔ方向の長さが得られる閉環状シール材の幅ｗ以上の長さである１つ又は複数の延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン体（帯状体、板状体など；以下、前記帯状体を厚肉帯状体と称し、前記板状体を厚肉板状体と称し、これら厚肉帯状体及び厚肉板状体を厚肉体と総称する場合がある）を幅ｗ方向に曲げて全体として環を形成するようにした後、この曲げ状態を維持するために該厚肉体を仮固定し、次いで熱セットし、得られた熱セット体を所定厚さ（シール材の厚さ）ｔにスライスすることによって製造できる。なお前記厚肉体（又はそのスライス体）の周方向の両端の接合は熱セットの後或いは熱セットと同時又は熱セットの前のいずれの段階で行ってもよいが、好ましくはスライス後に接合する。
【００１７】
なお上述したように、本明細書では、シール材の幅ｗ方向、シール材の厚さｔ方向、及びシール材の周方向からなる座標系（以下、単にシール材座標系と称する場合がある）を基準にして方向を示す場合がある。
【００１８】
また本明細書では、用語「環」は「ひとまわり」の意味で使用し、円形状に限定されない。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、必要に応じて添付図面を参照しながら、本発明をより詳細に説明する。
【００２０】
［閉環状シール材］
図１は、本発明の閉環状シール材２１の一例を示す概略斜視図であり、図２は前記閉環状シール材２１を接合部２１ｄで分断したときの概略斜視図である。この図２から明らかなように、閉環状シール材２１は、延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン（ｅＰＴＦＥ）製帯状体３１で形成されており、この帯状体３１の周方向の両端部３１ａ，３１ｂが接合部２１ｄに相当する。
【００２１】
そして本発明の閉環状シール材２１は、環状平坦面２１ａの幅ｗ（シール材の内周部から外周部までの幅ｗ）が、外周面２１ｂの厚さｔ（以下、「シール材厚み」と称する場合もある）より大きくなっており、概略平板状である。このような帯状シール材を閉環した概略平板状のシール材は、一般には、内周部に比べて外周部が大きく引っ張られているため、収縮方向（図１の矢印で示す方向）に変形しやすい。すなわち図３に示すように、環状平坦面２１ａが起立して、外周面の厚さｔが大きい概略縦筒体２２に変形しやすい。ところが本発明の閉環状シール材２１は、適度なくせがつけられており、概略縦筒体に変形することなく概略平板形状を維持できる程度に形がセットされている。すなわち、上述した帯状シール材をフランジに貼り付けて環化していく場合と異なり、本発明の環状シール材は支持されるものがなくても概略平板形状を維持できている点に特徴がある。そしてこの概略平板形状の維持を可能にするのは、帯状体を構成するｅＰＴＦＥの特性に由来するものと考えられる。後述するｅＰＴＦＥのノードとフィブリルから成る多孔質構造は、帯状体を環化するときに生ずる外周部の伸びや内周部の圧縮といった応力を吸収するだけの柔軟性と強度を備えている。なお前記シール材２１は、ｅＰＴＦＥフィルムで形成される層２１ｃが、環状平坦面２１ａの幅ｗ方向に積層されている。
【００２２】
このようなシール材は、帯状体を利用しているにも拘わらず概略平板状を維持しているために、打ち抜きタイプなどの一般のシール材と同様に取り扱うことができる。そのためフランジなどの被シール箇所への取り付け作業を軽減することができる。図４は、前記シール材２１のフランジへの取り付け方を説明するための概略斜視図であり、図５は前記シール材２１が取り付けられたフランジを示す概略断面図である。図４に示すように、閉環状シール材２１を使用する場合、締め付け具（この例では、ボルト及びナット）の取り外し等によってフランジ６１，６２を少し割るだけで、フランジ６１，６２間の僅かな隙間にシール材２１を挿入することができるため、フランジ６１，６２を大きく割って作業スペースを確保する必要がある帯状シール材に比べて作業を簡便化することができる。
【００２３】
また帯状シール材とは異なり、閉環の失敗（接合の失敗）によるリークの虞がないため、作業者に高度なスキルを要求することもない。さらには、ｅＰＴＦＥを用いた閉環状シール材は、一般には、柔らかいために大口径とするためには金属製リングなどでサポートしておく必要があるものの、本発明の閉環状シール材は所定形状を維持可能であるため、必ずしも金属製リングなどを必要とはしない。なおこの例では、環状平坦面２１ａがシール面となっている。そして閉環状シール材２１をフランジに適用する場合、図５に示すように、ｅＰＴＦＥは、流体の漏れ方向（図５の矢印で示す方向）と直交するように積層されている。
【００２４】
環状平坦面の幅ｗがシール材厚みｔよりも大きい程、一般的には概略平板形状を維持することが難しくなるため、概略平板状を維持可能とする本発明の重要性が高まる。幅ｗと厚みｔとの比（ｗ／ｔ）は、例えば、１．０超、好ましくは２以上、さらに好ましくは３以上である。なお前記比（ｗ／ｔ）は、通常、５０以下（例えば、１０以下）である。
【００２５】
前記幅ｗは、例えば、５ｍｍ以上（好ましくは１０ｍｍ以上）、１００ｍｍ以下（好ましくは７５ｍｍ以下）の範囲から選択できる。厚みｔは、例えば、０．５ｍｍ以上（好ましくは１．０ｍｍ以上）の範囲から選択できる。
【００２６】
またシール材が円環状である場合、内径（内周の直径）ｘが環状平坦面の幅ｗよりも小さいほど、一般的には概略平板形状を維持することが難しくなるため、概略平板形状を維持可能とする本発明の重要性が高まる。内径ｘと幅ｗとの比（ｘ／ｗ）は、例えば、１００以下、好ましくは５０以下、さらに好ましくは３０以下である。なお前記比（ｘ／ｗ）は、例えば、３以上程度（特に５以上程度）である。
【００２７】
前記内径は、例えば、１５ｍｍ以上、好ましくは５０ｍｍ以上、さらに好ましくは１００ｍｍ以上（特に２００ｍｍ以上）である。内径の上限は特に限定されないが、ニーズを考慮すると通常３０００ｍｍ以下程度である。幅ｗが大きい程、厚みｔが小さい程、また内径が小さい程、一般的には概略平板形状を維持することが難しくなるため、概略平板状を維持可能とする本発明の重要性が高まる。
【００２８】
前記図１のシール材２１においては、帯状体３１（図２参照）の両端部３１ａ，３１ｂにテーパーカット面が形成されており、このテーパーカット面が重なり合って接合されている。テーパーカット面を形成することによって接合部２１ｄからのリークをより確実に防止できる。また接合面の面積を増やすことができ、接合の信頼性を高めることもできる。なおテーパーカット面は、帯状体の接合部２１ｄの少なくとも一部をなしていればよい。例えば、テーパーカット面は、必ずしもぴったりと重ね合わせる必要はなく、ずらして重ね合わせてもよい。テーパー角度θ１は特に限定されないが、例えば、５〜４５°程度である。また前記図１の例では、帯状体３１の周方向の両端部３１ａ，３１ｂにテーパーカット面が形成されていても、片端部のみにテーパーカット面が形成されていてもよい。
【００２９】
なおテーパーカット以外の方法（例えば、片側の端部にＶ字カットを形成し、もう一方の端部に逆Ｖ字カットを形成して噛み合わせる方法など）で接合面積を増やしてもよい。
【００３０】
さらには必ずしも接合面積を増やす必要はなく、概略直角断面同士を接合してもよい。本発明の閉環状シール材は、後述するように、芯材として使用し、その表面を焼結ＰＴＦＥで被覆する場合があり、かかる場合には必ずしも強い接合強度は必要ではない。
【００３１】
本発明の閉環状シール材は、延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン（ｅＰＴＦＥ）製である限り特に限定されず、例えば、１軸延伸ＰＴＦＥ製であってもよく、２軸延伸ＰＴＦＥ製であってもよい。１軸延伸ＰＴＦＥは、ミクロ的には、延伸方向と略直交する細い島状のノード（折り畳み結晶）が存在し、このノード間を繋ぐようなすだれ状のフィブリル（前記折り畳み結晶が延伸により解けて引出された直鎖状の分子束）が延伸方向に配向している点にミクロ的な特徴がある。また２軸延伸ＰＴＦＥは、フィブリルが放射状に広がり、フィブリルを繋ぐノードが島状に点在して、フィブリルとノードとで画された空間が多数存在するクモの巣状の繊維質構造となっている点にミクロ的な特徴がある。
【００３２】
ｅＰＴＦＥの平均孔径は、延伸倍率に応じて適宜設定でき、例えば、０．０５〜５．０μｍ程度、好ましくは０．５〜１．０μｍ程度である。後述するように本発明ではｅＰＴＦＥフィルムを積層することによってシール材を形成することがあり、平均孔径が大きすぎると、フィルム同士の接触面積が小さくなってフィルム同士の密着性が低下する。また平均孔径が大きすぎると、流体がシール材内部を通過する漏れ（浸透漏れ）が発生しやすくなり、シール性が低下する。一方、平均孔径をより小さくするには、製造上の制約がある。
【００３３】
なお平均口径は、コールターエレクトロニクス社のコールターポロメーターを用いれば測定できる。
【００３４】
ｅＰＴＦＥの空孔率も、延伸倍率に応じて適宜設定でき、例えば、１０〜９５％程度、好ましくは３０〜８５％程度の範囲から選択できる。空孔率は、シール材の使用条件（締付け部材の表面粗さ、締付け力等）に応じて選択することが好ましい。空孔率の増加に従って軟質になり、粗い面に対しても小さな締付け力でシール性を発揮できる。また空孔率の減少に伴って、浸透漏れを起こしにくくなる。
【００３５】
なお前記空孔率は、多孔質ＰＴＦＥの質量Ｗと、空孔部を含むみかけの体積Ｖとを測定することによって求まる嵩密度Ｄ（Ｄ＝Ｗ／Ｖ：単位はｇ／ｃｍ３）と、全く空孔が形成されていないときの密度Ｄｓｔａｎｄａｒｄ（ＰＴＦＥ樹脂の場合は２．２ｇ／ｃｍ３）を用い、下記式に基づいて算出することができる。
【００３６】
空孔率（％）＝［１−（Ｄ／Ｄｓｔａｎｄａｒｄ）］×１００
本発明の閉環状シール材は、ｅＰＴＦＥフィルムを積層した積層構造であってもよく、比較的厚いｅＰＴＦＥフィルム（テープ）を単独で用いた非積層構造であってもよい。なお１軸延伸又は２軸延伸されたｅＰＴＦＥフィルムを積層することによって得られる積層帯状体を使用することによって、積層構造にすることができる。好ましい閉環状シール材は、積層構造タイプ（特に２軸延伸タイプのｅＰＴＦＥを用いた積層構造タイプ）である。
【００３７】
ｅＰＴＦＥフィルムの厚みは特に限定されないが、例えば、５μｍ以上（特に１５μｍ以上）、５００μｍ以下（特に１５０μｍ以下）である。
【００３８】
ｅＰＴＦＥフィルムは、前記図１に示すように環状平坦面２１ａの幅ｗ方向に積層されていてもよいが、シール材の厚さｔ方向に積層されていてもよい。図６は、このようなシール材２５の概略斜視図であり、図７はこのシール材２５の装着状体を示す概略断面図である。図６，７に示されるように、外周面２５ｂの厚さｔ方向（シール材の厚み方向）にｅＰＴＦＥフィルムが積層されているシール材２５を用いると、ｅＰＴＦＥ層は流体の漏れ方向（図７の矢印で示す方向）と並行することとなる。このような場合であっても、締付荷重を高めに設定すれば、空孔を圧潰でき、浸透漏れを防止することができる。なお、ｅＰＴＦＥフィルムが厚さｔ方向に積層されている場合、２軸延伸ＰＴＦＥ製のシール材を使用するのが望ましい。２軸延伸ＰＴＦＥを使用すると、環状平坦面２５ａの幅ｗ方向の強度を高めることができ、締付け圧によるクリープ（コールドフロー）変形を抑えることができる。
【００３９】
ｅＰＴＦＥ製のシール材は、柔軟性に優れるため、フランジ等の被シール部材とｅＰＴＦＥ製シール材の間からの漏れ（界面漏れ）を高度に防止できる一方、多孔質構造を有しているため、締付荷重が低いときは上述したように浸透漏れが発生する場合がある。そこで、本発明のシール材は、非多孔質構造のフィルムと併用することによって、浸透漏れを確実に防止できるようにしておくのが望ましい。例えば、本発明の閉環状シール材を芯材とし、この表面（例えば、内周面及び環状平坦面）を焼結ＰＴＦＥで被覆することによって、浸透漏れを確実に防止できる。また前記図１に示すようなｅＰＴＦＥフィルムが幅ｗ方向に積層されているようなシール材２１において、ｅＰＴＦＥフィルムの一部に代えて非多孔質フィルムを挿入すると、図５に示すように流体の漏れ方向に対して非多孔質フィルムを直交させることができるため、浸透漏れを確実に防止できる。またこれら非多孔質構造のフィルムを併用したシール材は、水系溶媒よりも漏れ防止が困難な流体、例えば、有機溶媒、気体などのシールに特に有用である。
【００４０】
前記非多孔質フィルムとしては、金属製フィルム（金属箔）の他、種々の合成樹脂フィルムが使用できるが、好ましくはフッ素樹脂系フィルム［ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製フィルム、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）製フィルム、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）製フィルムなど］、特に好ましくはＰＴＦＥフィルム［例えば、焼結ＰＴＦＥフィルム、未延伸ＰＴＦＥフィルム、ｅＰＴＦＥを圧縮等によって緻密化したもの（緻密ＰＴＦＥフィルム）など）が使用できる。
【００４１】
上記各図示例のシール材は、いずれも１本の帯状体が１カ所で接合されているものであるが、複数（例えば２本）の帯状体が複数箇所（例えば２カ所）で接合されているものであってもよい。
【００４２】
本発明のシール材は、閉環されている限り環の形状は特に限定されず、被シール部材（フランジなど）の形状に応じて適宜選択でき、例えば、概略円環状（円環状、楕円環状、トラック形状など）、概略多角形環状（矩形環状など）の範囲から選択できる。
【００４３】
前記図１のシール材２１においては、環状部２１ａは完全に水平であるものの、前記環状部２１ａは傾斜していてもよい。図８はこのようなシール材２４を示す概略斜視図であり、図９はこの図８のシール材２４のＡ−Ａ’線断面図である。環状部２４ａの仰角（水平面に対する傾斜角度）θ２が０°ではなくても（すなわち、環状部が傾斜していても）、打ち抜きタイプなどの一般のシール材と同様に使用することができる。ただし仰角θ２が大きすぎると、使い易さが損なわれるため、θ２は４５°以下、好ましくは２０°以下、さらに好ましくは１０°以下（特に０°）とするのが望ましい。
【００４４】
なお本発明の閉環状シール材は、製造方法（詳細は後述）に応じて大きく２種類に分けることができる。すなわち前記仰角が０〜４５°となる製造方法（０°とすることも可能であるが、０°超となる場合もある製造方法）、及び確実に０°とすることができる製造方法とがあるため、仰角が０〜４５°となる閉環状シール材と、仰角が０°である閉環状シール材とに分類できる。以下、閉環状シール材のさらなる特徴を、この分類に応じて説明する。
【００４５】
［仰角０〜４５°の閉環状シール材］
仰角０〜４５°の閉環状シール材は、後述するように、延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製帯状体から製造される。この延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製帯状体のサイズを、シール材の幅ｗ方向、厚さｔ方向、及び周方向からなる座標系（シール材座標系）を基準にして説明すると、厚さｔ方向の長さはシール材の幅ｗより小さくなっており、この厚さｔ方向の長さが小さいという意味で薄肉帯状体と称している。そして仰角０〜４５°の閉環状シール材は、前記薄肉帯状体を幅ｗ方向（シール材座標系基準）に曲げた後（すなわち、厚さｔ方向と直交する平面上で曲げた後）、この曲げ状態を維持するために帯状体を仮固定し、次いで熱セットすることによって製造できる。なお閉環のタイミングは特に限定されず、熱セットの前であってもよく、熱セットと同時又は熱セットの後であってもよい。
【００４６】
仰角０〜４５°の閉環状シール材は、一方の環状平坦面（例えば、前記図１のシールの場合、環状平坦面２１ａ及び／又はその裏側の環状平坦面）に接着層が形成されているのが望ましい。特に環状平坦面（環状部）が傾斜しているとき、接着層を形成しておくと、被シール部材に装着する際に簡単にフラット化することができるため、作業性をさらに高めることができる。
【００４７】
接着層は、一方の環状平坦面において全体的に亘って形成されていてもよく、部分的に形成されていてもよい。部分的に形成されている場合、複数の接着部を略等間隔で形成するのが望ましい。例えば、図１０に示すシール材２６では、４つの接着部４１を等間隔で形成している。
【００４８】
接着層の種類は、本発明のシール材に接着可能である限り特に限定されず、例えば、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤などが使用できる。耐熱性等の観点から、アクリル系接着剤が好ましい。
【００４９】
接着層の厚みは特に限定されないが、例えば、３〜２００μｍ程度、好ましくは５〜２５μｍ程度である。
【００５０】
なお接着層の表面は、通常、離型紙で保護されている。離型紙としては、公知の種々の離型紙が使用でき、例えば、紙又は樹脂フィルム（ポリエステルフィルム、ポリイミドフィルムなど）にシリコーン系樹脂やフッ素系樹脂等の離型剤をコーティング又は含浸したもの、ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルム等の離型性に優れた樹脂フィルムなどが好ましく用いられる。
【００５１】
仰角０〜４５°の閉環状シール材は、上述したように概略多角形環状（矩形環状など）であってもよいが、コーナー部の内周側は必要に応じて切断除去するのが望ましい。図１１は、コーナー部の内周側を切断除去する前の概略多角形環状シール材２７の一部切欠概略斜視図であり、この例では矩形環状のものを示している。そしてこの例では、矩形状のフランジ６３に、矩形環状シール材２７が配設されている。この図１１より明らかなように、多角形状のシール材のコーナー部Ａは、通常、完全な角にはならず、若干のふくらみをもっている。そのためフランジ６３の流路６４との関係によっては、コーナー部Ａがフランジ６３の締め付け面６５と当接しなくなり、流路６４にはみ出す形になるため、流体の流れを乱すこととなる。また、このシール材２７を流路がこのフランジ６３よりも小さいフランジに適用した場合、前記流体漏れ等を防止することはできるものの、流体溜まり部Ｂが大きくなり過ぎる場合がある。これに対して、図１２に示すように、コーナー部Ａの内周側を完全な角を形成するように切断除去すると、フランジ６３の流路６４の形状とシール材の内周形状とを近似させることができ、前記乱流、流体溜まりなどを低減することができる。
【００５２】
なお仰角０〜４５°の閉環状シール材で矩形環状シール材を形成し、かつコーナー部の内周側を切断除去しないとき、その内接円の半径（コーナー半径）Ｒは、通常、１０ｍｍ超（例えば１５ｍｍ以上、特に２０ｍｍ以上）程度である。
【００５３】
［仰角が０°の閉環状シール材］
仰角が０°の閉環状シール材は、後述するように、前記仰角０〜４５°の閉環状シール材を製造する場合に比べて比較的厚肉の延伸多孔質ポリテトラフルオロエチレン製厚肉帯状体（及び／又は厚肉板状体）を使用する。すなわちこれら厚肉帯状体及び／又は厚肉板状体（厚肉体と総称される）は、厚さｔ方向（シール材座標系基準）の長さが、シール材の幅ｗ以上になっている。そしてこの厚肉体を幅ｗ方向（シール材座標系基準）に曲げた後、この曲げ状態を維持するために厚肉体を仮固定し、次いで熱セットすることによって製造する。なお閉環のタイミングは特に限定されず、熱セットの前であってもよく、熱セットと同時又は熱セットの後であってもよい。そして熱セットの後に、厚肉体（その閉環体であってもよい）を所定の厚さｔにスライスすることによって、仰角が０°である閉環状シール材は製造される。
【００５４】
上記のようにして得られる閉環状シール材は、幅ｗと厚みｔの比（ｗ／ｔ）や、内径ｘと幅ｗの比（ｘ／ｗ）の条件が上述した範囲よりも厳しくても確実に仰角を０°にできる。例えばｗ／ｔは、５以上（特に１０以上）であってもよい。またｘ／ｗは１５以下（特に１０以下）であってもよい。
【００５５】
また仰角が０°の閉環状シール材は、概略多角形環状シール材（矩形環状シール材など）としたときのコーナー部を鋭くできる点にも特徴がある。例えば矩形状シール材のコーナー部内周の内接円の半径（コーナー半径）Ｒを、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下、さらに好ましくは０ｍｍにできる。このような閉環状シール材によれば、コーナー部の内周側を切断除去してコーナー部内周を鋭くしたシール材や、コーナー部の内周側に切り欠きを入れてコーナー部を鋭く曲げたシール材に比べ、コーナー部の実質的なシール幅ｗが大きいためシール性に優れており、またコーナー部が引っ張られた時でも応力集中しにくい構造になっており、コーナー部の強度にも優れている。加えてＰＴＦＥの歩留まりを高めることができると共に、切断除去作業、切り欠き作業なども省略できる。
【００５６】
なお仰角が０°の閉環状シール材では、仰角０〜４５°の閉環状シール材で述べた接着層、離型紙などは通常不要であるが、必要により接着層、離型紙を設けてもよい。例えば内径１０００ｍｍ以上程度の大口径シール材では、接着層を設けておけば、シール材装着時の位置決めが容易となる。
【００５７】
［製造方法］
まず仰角０〜４５°の閉環状シール材の製造方法について説明し、次いで仰角が０°の閉環状シール材の製造方法について説明する。
【００５８】
［仰角０〜４５°の閉環状シール材の製造方法］
仰角０〜４５°の閉環状シール材は、比較的薄肉の［換言すれば厚さｔ方向（シール材座標系基準）の長さが閉環状シール材の幅ｗより小さい］ｅＰＴＦＥ製帯状体から製造される。すなわちｅＰＴＦＥ製の薄肉帯状体（１本又は複数本）を幅方向に曲げて［すなわち、厚さｔ方向（シール材座標系基準）に直交する平面上で曲げて］全体として環を形成するようにした後、この曲げ状態を維持するために該帯状体を仮固定し、次いで熱セットすることによって製造できる。なお前記薄肉帯状体の両端の接合は熱セットの後に行ってもよく、熱セットと同時又は熱セットの前に行ってもよい。
【００５９】
シール材の仰角が約９０°になることなく、０〜４５°程度に抑制することができるのは、薄肉帯状体を全体として環を形成するように曲げるときに厚さｔ方向に直交する平面上で曲げた後（すなわち環が概略平板状となるようにした後）、概略平板状を維持するように仮固定しながら熱セットしているためである。熱セット後において仮固定を取り除いたときでも、概略平板状を維持できる（すなわち仰角が０〜４５°になる）理由の詳細については不明であるが、環状化（概略平板化）に際して生じる残留応力を熱セットによって除去できるためではないかと推察される。
【００６０】
以下、仰角０〜４５°の閉環状シール材の製造方法についてさらに詳細に説明する。
【００６１】
ｅＰＴＦＥ製帯状体（薄肉帯状体）は、上述したように非積層構造であってもよいが、ｅＰＴＦＥフィルムの積層体を使用するのが望ましい。このような帯状積層体の製造方法は特に限定されず、また積層方向も特に限定されないが、例えば、図１３〜図１５のようにして製造できる。すなわち図１３の例では、図１３（ａ）に示すように、ｅＰＴＦＥフィルムを所定枚数積層し、積層幅ｒの平板状積層体を形成し、この平板状積層体を所定高さｓ１でカットすることによって、図１３（ｂ）に示すような帯状積層体３２を得ている。この帯状積層体３２は、ｅＰＴＦＥフィルムが幅ｗ方向に積層されている。なお前記カット高さｓ１は、シール材の厚さｔと同じ（ｓ１＝ｔ）であり、従ってシール材の幅ｗよりも小さくなっている。
【００６２】
図１４の例では、前記図１３と同様にして得られる帯状積層体ユニット３２を複数個（この例では３個）積み重ね、接合層３４（詳細は後述）を介して接合することよって、帯状積層体３３を得ている。この積層帯状体３３も、ｅＰＴＦＥフィルムは幅ｗ方向に積層されることとなる。なお接合層３４は必ずしも必要ではなく、熱融着によって各ユニットを直接接合してもよい。
【００６３】
図１５（ａ）の例では、マンドレル５０にｅＰＴＦＥフィルムを巻回積層してｅＰＴＦＥフィルム積層円筒体１１を製造し、この積層円筒体１１をマンドレル５０の軸方向に沿って（図１５（ａ）中、一点鎖線Ｃ参照）切り開くことによって平板状積層体を製造し、この平板状積層体を前記図１３の例と同様にして所定幅でカットすることによって帯状積層体を得ている。図１５（ｂ）の例では、前記積層円筒体１１の周面を螺旋状（図１５（ｂ）中、一点鎖線Ｄ参照）にカットすることによって、前記図１３の例と同様の帯状積層体を製造している。
【００６４】
薄肉のｅＰＴＦＥ製帯状体を曲げて全体として環を形成するに際しては、平板形状（図１参照）となるように環化してもよく、縦筒状（図３参照）となるように環化してもよい。縦筒状に環化しても、閉環体の側壁を外方に横臥し、鍔状に拡げることによって平板化することができる。
【００６５】
また前記環化に際しては、熱セットの前に帯状体の両端部を接合して完全に閉環してもよいものの、熱セットの前には帯状体の両端部を接合することなく、みかけ上において環化（仮環化）し、熱セット後に前記両端部を接合して完全に閉環してもよい。さらには、熱セット中に両端部を接合して完全に閉環してもよい。
【００６６】
ｅＰＴＦＥ製帯状体を曲げた後は、熱セットに先立って上述したように仮固定しておく必要がある。完全に閉環することなく見かけ上のみ環化（仮環化）した場合には、仮固定しないと形が定まらないためであり、完全に閉環した場合には、外周面に収縮方向の応力が作用して、縦筒状（図３参照）に変形しやすいためである。
【００６７】
仮固定に際しては、環化した帯状体を支持体に固定するのが望ましい。前記支持体としては、金属板などの剛性板、この剛性板に複数の小さな穴が開けられているもの（パンチングメタルなどのパンチング板など）などの板状支持体、リング状金属板などのリング状支持体が使用できる。図１６，図１７は、前記仮固定をより具体的に説明するための概略図である。図１６の例では、環化した帯状体７１を略同形状のリング状金属板８１に仮固定しており、図１７の例では、パンチングメタル８２に仮固定している。パンチングメタルなどのパンチング板を利用すれば、環の平面形状（円形、楕円形、矩形など）を任意に設定できるため、便利である。
【００６８】
支持体への固定の仕方は特に限定されず、例えば、接着手段（接着剤、接着テープなど）、縛着手段（ヒモ、テープなど）、挟着手段（クリップなど）、ズレ防止手段（ピンなど）が挙げられる。なお接着手段を利用する場合、その接着性は、熱セット後に環化体と支持板とを分離可能な程度であることが望ましい。
【００６９】
熱セット終了後は、必要に応じて室温程度まで冷却した後、支持体を取り除く。熱セット後は、環化帯状体はくせがつけられており、形態がセットされている。熱セット前又は熱セット時に帯状体の両端部を接合をする場合には、熱セット終了によって、本発明の閉環状シール材を得ることができる。一方、帯状体の両端部を接合していなかった場合には、熱セット後に接合することによって、本発明の閉環状シール材を得ることができる。熱セット後に接合（閉環）する場合、両端部の離れ具合によっては閉環後に環状部が傾斜することもあるが、そのようなものも本発明に含まれる。
【００７０】
［仰角が０°の閉環状シール材の製造方法］
仰角が０°の閉環状シール材は、比較的厚肉の［換言すれば厚さｔ方向（シール材座標系基準）の長さが閉環状シール材の幅ｗより大きい］ｅＰＴＦＥ体（ｅＰＴＦＥ製厚肉帯状体、ｅＰＴＦＥ製厚肉板状体など）を使用する。そして前記厚肉体（１つ又は複数）を幅ｗ方向（シール材座標系基準）に曲げて［すなわち、厚さｔ方向（シール材座標系基準）に直交する平面上で曲げて］全体として環を形成するようにした後、この曲げ状態を維持するために該厚肉体を仮固定し、次いで熱セットし、その後該厚肉体（その閉環体であってもよい）をシール材と同じ厚さｔ（すなわちシール材の幅ｗ未満）にスライスすることによって製造できる。なお前記厚肉体又はそれをスライスしたものの両端の接合は熱セットの後に行ってもよく、熱セットと同時又は熱セットの前に行ってもよい。好ましくはスライス後に接合する。
【００７１】
前記仰角０〜４５°のシール材を製造する場合に比べたとき、仰角が０°の閉環状シール材を製造するときの特徴は、熱セットするｅＰＴＦＥ体として厚肉のものを使用する点にある。厚肉体を曲げて熱セットした後、所定厚さｔにスライスすると、シール材の仰角を確実に０°にすることができる。
【００７２】
厚肉体の厚さｔ方向（シール材座標系基準）の長さは、閉環状シール材の幅ｗ以上であればよく、好ましくはシール材幅ｗの１．２倍以上、さらに好ましくは１．５倍以上程度、特に２倍以上程度である。前記厚さｔ方向の長さは、例えば、５ｍｍ以上、特に１０ｍｍ以上（特に３０ｍｍ以上）程度である。なお上限は特に限定されないが、通常、５００ｍｍ以下（例えば３００ｍｍ以下）程度である。
【００７３】
なお仰角が０°のシール材を製造する場合には、厚肉体を使用しているため、熱セット後の適当な段階でシール材厚さｔにスライスする必要がある。
【００７４】
仰角が０°の閉環状シール材の製造方法は、厚肉体を使用していることに起因して、上述した部分以外にも、仰角０〜４５°の閉環状シール材の製造方法と異なる部分が存する。以下、異なる点について詳細に説明する（仰角０〜４５°の閉環状シール材の製法と共通する点については、説明を省略する）。
【００７５】
仰角が０°の閉環状シール材でも、仰角０〜４５°の閉環状シール材と同様、ｅＰＴＦＥ製帯状体としてｅＰＴＦＥフィルムの積層体を使用するのが望ましいが、該帯状積層体は、仰角０〜４５°の閉環状シール材を製造する場合と異なり、厚肉である。具体的には、上記図１３（ｂ）に代えて、図１８に示すような帯状積層体３５を使用する。すなわちカット高さｓ２が、前記積層帯状体３２のカット高さｓ１よりも大きくなっており、最終的にシール材の幅ｗよりも大きくなるようにしている。なおこの図１８の帯状積層体３５も、図１３（ｂ）の帯状積層体３２と同様、ｅＰＴＦＥフィルムは幅ｗ方向に積層されている。また仰角が０°の閉環状シール材でも、仰角０〜４５°の閉環状シール材と同様に、帯状積層体ユニット３５を複数個積み重ねてもよく（図１９参照）、マンドレルに巻回積層したｅＰＴＦＥフィルム積層円筒体１１から、平板状積層体を製造した後で該平板状積層体から帯状積層体を製造してもよく、ｅＰＴＦＥフィルム積層円筒体１１から直接に帯状積層体を製造してもよい。
【００７６】
ｅＰＴＦＥ製帯状体の仮固定は、上述の仰角０〜４５°の閉環状シール材を製造する場合と同様に行ってもよいが、下記のようにして仮固定することが推奨される。
【００７７】
（１）一度に仮固定する方法
例えば図２０に示す方法が推奨される。すなわちマンドレル（この例では、断面円形状のマンドレル）５１に、厚肉のｅＰＴＦＥ製帯状体３６を巻き付ける方法が推奨される。なおこの例では、厚肉帯状体３６の両端は、テーパーカットされており、しかもテーパーカット面で両端部が接合されている。両端部が接合されていない場合には（又は両端部が接合されている場合でも必要に応じて）、適当な部材でｅＰＴＦＥ製帯状体を支持棒５１に向けて押し付けるのが望ましい。なお図２０の例では、厚肉帯状体３６としてｅＰＴＦＥフィルムを積層したものが使用されており、ｅＰＴＦＥフィルムは幅ｗ方向に積層されている。
【００７８】
マンドレルの断面形状は特に限定されず、概略円形状［円状、楕円状、トラック形状など］、概略多角形状（矩形状など）の範囲から選択できる。
【００７９】
熱セット後は、シール材厚さｔにスライスする（図２０の一点鎖線参照）。
【００８０】
（２）複数の厚肉体を各パーツごとに仮固定する方法
例えば図２１に示す方法が推奨される。すなわち適当な押し付け部材５４を用いて、適当な形状の支持体（図２１（ａ）の例では、円弧状の支持板５２；図２１（ｂ）の例では、角型の支持板５３）に向けてｅＰＴＦＥ製厚肉体（この図示例では板状体）３７を押し付けることによって、該厚肉体３７を仮固定する方法が推奨される。なお図２１の例でも、厚肉体３７としてｅＰＴＦＥフィルムを積層したものが使用されており、ｅＰＴＦＥフィルムは幅ｗ方向に積層されている。
【００８１】
なお上記図示例では、ボルト手段５５を用いて、押し付け部材５４を支持体５２，５３に向けて押し付けているものの、ボルト手段の他、種々の押し付け力発生手段が採用できる。また押し付け部材５４、支持体５２，５３なども板状のものに限定されず、種々の押し付け部材や支持体が使用できる。
【００８２】
ところで複数の厚肉体を各パーツごとに仮固定する場合でも、全体として（複数のパーツが存する場合には、各パーツを寄せ集めたときに）環を形成できるようにする必要がある。例えば円環状シール材、矩形環状シール材、又はトラック形状シール材を製造する場合、図２２に示すようになっていればよい。図２２は、各パーツを寄せ集めたときに、厚肉体を高さｓ２方向から見た上面図である。図２２（ａ）及び図２２（ｂ）では、円弧状の厚肉体３７を寄せ集めて、全体として円環状となるようにしている。図２２（ｃ）では、角型（鉤型）の厚肉体３７と、直線状の厚肉体３７を寄せ集めて、全体として矩形環状となるようにしている。図２２（ｄ）では、円弧状の厚肉体３７と、角型（鉤型）の厚肉体３７を寄せ集めて、全体としてトラック形状となるようにしている。各パーツの組み合わせは、上記図示例に限定されず、種々の組み合わせが採用できる。
【００８３】
熱セット後は、適当な段階でシール材厚さｔにスライスする（図２１（ａ）及び図２１（ｂ）の一点鎖線参照）。
【００８４】
なお矩形環状シール材を製造する場合には、さらに以下の手段を採用することが推奨される。以下の手段を採用すれば、コーナー半径を小さくするのが容易となる。
【００８５】
すなわち厚肉帯状体を矩形状の支持体（マンドレル、支持板５３など）に仮固定するに際して、厚肉帯状体を予熱しておくのが望ましい。予熱しておくと、厚肉帯状体を適度に軟化でき、矩形状支持体のコーナー部に厚肉帯状体を密着させることができる。前記予熱温度は、例えば、５０℃以上（好ましくは８０℃以上）、１５０℃以下（特に１２０℃以下）程度である。予熱温度が高すぎると、帯状体が収縮してしまう。
【００８６】
また図２１（ｂ）に図示する例のように支持板５３を使用する場合には、直線部の概略全体を押し付けることができる押し付け部材５４を使用するのが望ましい。コーナー部以外（直線部）を概略全体に亘って押し付けることによって、コーナー半径を小さくできる。
【００８７】
［共通条件］
なお上述した製造方法のいずれを採用する場合でも、下記のようにすることが推奨される。
【００８８】
使用するｅＰＴＦＥの取得方法は、以下の通りである。すなわちＰＴＦＥのファインパウダーを成形助剤と混合しながら成形し、成形助剤を除去した後、高温高速度で延伸、さらに必要に応じて焼成することによりｅＰＴＦＥを得ることができる。その詳細は例えば特公昭５１−１８９９１号公報に記載されている。
【００８９】
ｅＰＴＦＥ製帯状体は、非積層構造であってもよいがｅＰＴＦＥフィルムを積層したものを使用するのが望ましい。
【００９０】
ｅＰＴＦＥフィルム積層体をカットしてｅＰＴＦＥ製帯状積層体を製造する場合、適当な段階、特にカット前に焼成によって各フィルムを密着させておくのが望ましい。焼成温度は、ポリテトラフルオロエチレンの融点以上、具体的には、３２７℃、特に３５０℃以上とするのが好ましい。なお焼成温度が高すぎるとＰＴＦＥ樹脂が熱劣化して穴があいてしまうため、焼成温度は４００℃以下、特に３８０℃以下にするのが好ましい。
【００９１】
ｅＰＴＦＥ製帯状積層体におけるｅＰＴＦＥフィルムの積層方向は特に限定されない。上述した製造例では、いずれもシール材の幅ｗ方向にｅＰＴＦＥフィルムを積層したが、シール材の厚さｔ方向にｅＰＴＦＥを積層してもよい。例えば図１３（ｂ）、図１４に代えて図２３（ａ）、図２３（ｂ）に示すような積層構造を採用してもよく、図１８、図１９に代えて図２４（ａ）、図２４（ｂ）に示すような積層構造を採用してもよく、図２０に代えて図２５に示すような積層構造を採用してもよい。なお熱セット前の環化の際、環化のし易さとｅＰＴＦＥフィルムの積層方向とには相関が低い。すなわちｅＰＴＦＥフィルムの積層方向によらず、環化のし易さは同程度である。
【００９２】
図１４、図１９、図２３（ｂ）、図２４（ｂ）などに示すように複数のｅＰＴＦＥ製積層体ユニット３２、３５などを積層する場合、接合層３４を介して各ユニットを接合してもよく、接合層３４を介することなく各積層体ユニットを直接熱融着してもよい。前記接合層としては、例えば、両面粘着テープ、接着剤、プラスチックフィルムなどが挙げられる。特にプラスチックフィルムは、浸透漏れを防止するための上述した非多孔質構造のフィルムとしての機能を持たせることもできる。好ましいプラスチックフィルムには、例えば、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体フィルム（ＦＥＰフィルム）、及びテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体フィルム（ＰＦＡフィルム）などのフッ素樹脂系フィルムが含まれる。フッ素樹脂系フィルムは、耐熱性、耐薬品性に優れている。
【００９３】
ｅＰＴＦＥ製帯状体は、熱セット前に両端部を接合してもよいが、熱セット中又は熱セット後に両端部を接合して環化してもよい。熱セット中又は熱セット後に両端部を接合する場合、熱セット前には、みかけ上において環化（仮環化）しておき、熱セット後に前記両端部を接合して完全に閉環してもよい。
【００９４】
ｅＰＴＦＥ製帯状体を接合するに際しては、両端部をテーパーカットしてもよく、片端部のみをテーパーカットしてもよい。またテーパーカットしなくてもよい。さらにはｅＰＴＦＥ製帯状体の接合前に、該帯状体の両端部を重ねるときには（特に熱セット前には）、片側の端部がもう一方の端部に乗り上げてもよい。例えば図２６の概略側面図に示すように、テーパーが形成されている片端の端部３８ａに、テーパーが形成されていないもう一方の端部３８ｂが乗り上げている。もう一方の端部３８ｂが乗り上げていても、段差を取り除くためにラインＬに沿ってカットすれば（特に熱セット後にカットすれば）シール材として使用することができる。ここで段差除去のためのカットラインは、段差に帰因するリークを除去できる程度であれば特に限定されず、例えば、カットラインと環状平坦面とが同一平面となってもよい。なお図２６の例では、片側の端部にテーパーが形成されていたが、該テーパーは必ずしも必要ではない。
【００９５】
ｅＰＴＦＥ製帯状体の両端部の接合手段としては種々の手段が採用でき、例えば、両端部同士を熱融着させる方法、上述したような接合層を利用して（介して）両端部を接合する方法などが挙げられる。
【００９６】
なおプラスチックフィルムを利用する場合、例えば、両端部をプラスチックフィルムを介して当接させ、熱融着又は超音波溶着することによって接合することができる。従って熱セットの温度よりも融点の低いプラスチックフィルムを使用すれば、熱セット中に両端部を接合することも可能である。
【００９７】
熱セットの温度は、例えば、５０℃以上（好ましくは８０℃以上）である。温度が高いほど、形態維持性を高めることができる。一方、熱セットの温度は、４００℃以下（好ましくは２００℃以下）とするのが望ましい。
【００９８】
熱セットする際の加熱手段は特に限定されず、例えば、加熱炉内での輻射加熱、加熱板による伝導加熱（特に加熱板でプレスしながらの接触加熱）、加熱流体（空気、蒸気など）による対流加熱などが採用できる。
【００９９】
熱セット時間は、形態維持性を発現できる限り特に限定されず、加熱方法や帯状体の大きさなどによって異なるが、例えば０．５〜３時間程度である。
【０１００】
上述のようにして得られる本発明の閉環状シール材は、環状平坦部をシール面として使用するのが望ましいが、外周面をシール面として使用してもよい。本発明の閉環状シール材は、流体のシールを必要とする種々の箇所、例えば、配管や容器（タンクを含む）の継手部（フランジ部など）、マンホール蓋などに利用できる。また産業用機器等の面接触部分のシール材としても使用できる。
【０１０１】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。
【０１０２】
［仰角０〜４５°の閉環状シール材（実験例１〜９）］
下記実験例１〜９では、以下のようにして得られる２軸延伸ＰＴＦＥ製薄肉帯状体を使用した。
【０１０３】
（２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体１）
２軸延伸ＰＴＦＥフィルムが積層されているシート［厚さ４ｍｍ。ジャパンゴアテックス（株）より商品名「ゴアテックス　ハイパーシート」として販売されているもの］をカットすることによって、幅：２５ｍｍ×長さ：３，０００ｍｍ×高さｓ１：４ｍｍ（ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝高さｓ１方向＝厚さｔ方向）の帯状体（テープ）を得た（図２３（ａ）参照）。
【０１０４】
（２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体２）
（１）ｅＰＴＦＥフィルムの製造
乳化重合により得られたポリテトラフルオロエチレンの粉末（ファインパウダー）１００重量部に、ソルベントナフサ２２重量部を混合してなるペースト樹脂をフィルム状にし、このフィルム状のペースト成形体をソルベントナフサの沸点以上の温度（この例では２００℃）に加熱してソルベントナフサを蒸発除去し、その後ポリテトラフルオロエチレンの融点以下の温度（この例では３００℃）で、引き取り方向に２倍、該引き取り方向と直交する方向に１０倍の２軸延伸して、厚さ６０μｍ、空孔率８０％のｅＰＴＦＥフィルムを作製した。なお前記延伸は、１秒間に１０％以上（この例では１０％程度）の割合でフィルムが延びる速度で行った。
【０１０５】
（２）非多孔質フィルムの製造
上記ｅＰＴＦＥフィルムを３枚重ねあわせ、これをロールにて圧力（２．４ｋＮ／ｃｍ）と温度（７０℃）をかけて空孔を圧潰して、厚さ５０μｍの緻密ｅＰＴＦＥフィルム（非多孔質フィルム）を作成した。
【０１０６】
（３）平板状積層体の製造
上記ｅＰＴＦＥフィルムを、直径１，０００ｍｍ、長さ１，５００ｍｍのステンレス製中空マンドレルに、巻回積層した。１１０回巻回した後、フィルム終端をカッターでカットし、ｅＰＴＦＥフィルムのカット端が捲れないように、両面粘着テープでフィルム積層円筒体に固定した。さらに上記非多孔質フィルムを、このフィルム積層円筒体に１回巻き付け、カット端を両面粘着テープで固定した。その後、再度ｅＰＴＦＥフィルムを１１０回巻き付け、カット端を両面粘着テープで固定した。
【０１０７】
このようにして作製した非多孔質層が介挿されたｅＰＴＦＥフィルム積層円筒体をオーブンに入れて、３６５℃で６０分間焼成した。焼成後、オーブンから、この積層円筒体を取出し、室温まで冷却した。なお内径をＤ１、外径をＤ２、軸方向の長さをＬ１としたときに、この積層円筒体の形状は、約１，０００ｍｍ（Ｄ１）×１，０２０ｍｍ（Ｄ２）×１，５００ｍｍ（Ｌ１）であった。
【０１０８】
冷却後、両面粘着テープで固定した部分を切り開き、約１，５００ｍｍ（Ｌ１）×３，０００ｍｍ（Ｌ２）×１０ｍｍ（Ｌ３）の略平板状積層体を得た。
【０１０９】
（４）ｅＰＴＦＥ製帯状体の製造
上記平板状積層体をＬ１方向の間隔を５０ｍｍとしてＬ２方向にカットすることにより、約５０ｍｍ（Ｌ１）×３，０００ｍｍ（Ｌ２）×１０ｍｍ（Ｌ３）のカット体を得た。このカット体を３本使用し、ｅＰＴＦＥフィルムの積層（Ｌ３）方向に貼り合わせ、熱圧着することによって、約５０ｍｍ（Ｌ１）×３，０００ｍｍ（Ｌ２）×２５ｍｍ（Ｌ３）の角柱体を得た（なおこの角柱体は、後でｅＰＴＦＥ製帯状体４として使用する）。なお長さＬ３が３０ｍｍ（＝１０ｍｍ×３本）ではなく２５ｍｍとなっているのは、圧着の圧力のためである。この角柱体をＬ１方向の間隔を４ｍｍとしてＬ２方向に再度カットすることにより、高さｓ１＝４ｍｍ（Ｌ１）、長さ＝３，０００ｍｍ（Ｌ２）、幅ｗ＝２５ｍｍ（Ｌ３）の帯状体２（ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向；図１４参照）を得た。なお帯状体２は、殆どカールしていなかった。
【０１１０】
（２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体３）
巻回数、スリット幅などの条件を変更する以外は前記２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体２と同様にして、高さｓ１＝６ｍｍ、長さ＝３，０００ｍｍ、幅ｗ＝２０ｍｍの帯状体（テープ）を得た（ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向；図１４参照）。
【０１１１】
実験例１
内径２７０ｍｍ×外径３２０ｍｍ×厚さ１ｍｍの金属製リングの内周及び外周に沿うように仮固定して、２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体１（幅：２５ｍｍ×長さ：３，０００ｍｍ×高さｓ１：４ｍｍ；ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝高さｓ１方向＝厚さｔ方向）を環化した。なお帯状体１は長すぎるため、環化に際して約５０ｍｍ重なり合わせ、余った部分を切除した。また環状に仮固定するに際しては、前記２軸延伸ＰＴＦＥの積層方向（高さｓ１方向）が環状体の外周面の厚さｔ方向と等しくなるようにし、幅１０ｍｍ×厚さ０．１ｍｍの１軸延伸ＰＴＦＥテープを用いて金属製リングに縛り付けた。温度１００℃のオーブンで１時間加熱した後、室温で自然冷却した。１軸延伸ＰＴＦＥテープをほどき、２軸延伸ＰＴＦＥの仮環状体を金属製リングから分離した。この仮環状体の内径は約２９０〜２９５ｍｍであり、仮固定時よりも若干拡がっていた。一方、幅は２５ｍｍを維持していた。
【０１１２】
前記仮環状体を内径２７０ｍｍになるように寄せてから余った部分をカットし、両端の重なりが２０〜３０ｍｍになるようにした。その後、図１に示すように重なり長さ分だけ斜めにカットした（テーパー角θ１＝１０°）。テーパー面に接着剤（フォーフロント社製　ＦＲＯＮＴ♯１０７）を塗布して両端部を接合し、閉環状シール材（内径２７０ｍｍ）を製造した。このとき環状部の仰角は約１０°であった。
【０１１３】
実験例２
加熱条件を２００℃、１時間とする以外は、前記実験例１と同様にすることによって、仮環状体を製造した。この仮環状体の内径は２７０ｍｍであって、仮固定時の寸法を維持していた。なお熱収縮により、幅ｗは２５ｍｍから約２３ｍｍに減少していた。
【０１１４】
実験例１と同様にして両端部を接合し、閉環状シール材（内径２７０ｍｍ）を製造した。環状部の仰角は約０°であった。
【０１１５】
実験例３
加熱条件を３００℃、１時間とする以外は、前記実験例１と同様にすることによって、仮環状体を製造した。この仮環状体の内径は２７０ｍｍであって、仮固定時の寸法を維持していた。なお熱収縮により、幅ｗは２５ｍｍから約２１ｍｍに減少していた。
【０１１６】
実験例１と同様にして両端部を接合し、閉環状シール材（内径２７０ｍｍ）を製造した。環状部の仰角は約０°であった。
【０１１７】
実験例４
２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体２（幅：２５ｍｍ×長さ：１，０００ｍｍ×高さｓ１：４ｍｍ；ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向）を用いる以外は、実験例１と同様にすることによって仮環状体を製造し、実験例１と同様にして両端部を接合することによって環状平坦面の幅ｗ方向にｅＰＴＦＥフィルムが積層されている閉環状シール材（内径２７０ｍｍ）を得た。仮環状体及び閉環状シール材の外観形状は、実験例１と同様であった。
【０１１８】
実験例５
２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体２を用いる以外は、実験例２と同様にすることによって仮環状体を製造し、実験例２と同様にして両端部を接合することによって環状平坦面の幅ｗ方向にｅＰＴＦＥフィルムが積層されている閉環状シール材（内径２７０ｍｍ）を得た。仮環状体の内径は２７０ｍｍであって、仮固定時の寸法を維持していた。また幅ｗも２５ｍｍのままであった。閉環状シール材としたときの環状部の仰角は約０°であった。
【０１１９】
実験例６
２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体２を用いる以外は、実験例３と同様にすることによって仮環状体を製造し、実験例３と同様にして両端部を接合することによって環状平坦面の幅ｗ方向にｅＰＴＦＥフィルムが積層されている閉環状シール材（内径２７０ｍｍ）を得た。仮環状体の内径は約２７０ｍｍであって、仮固定時の寸法を維持していた。また幅ｗは熱収縮により、２５ｍｍから２４ｍｍに減少していた。閉環状シール材としたときの環状部の仰角は約０°であった。
【０１２０】
実験例１〜６から明らかなように、ｅＰＴＦＥシートの積層方向によらず、閉環状シール材を製造することができる。
【０１２１】
実験例７
５ｍｍ間隔で直径３ｍｍの穴が開けられているパンチングメタル（厚さ２ｍｍ）によって、２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体３（幅：２０ｍｍ×長さ：３，０００ｍｍ×高さｓ１：６ｍｍ；ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向）を長軸長さ（内径）４００ｍｍ、短軸長さ（内径）３００ｍｍの楕円形に仮固定した。なお帯状体３は長すぎるため、環化に際して約５０ｍｍ重なり合わせ、余った部分を切除した。また環状に仮固定するに際しては、前記２軸延伸ＰＴＦＥの積層方向が環状体の環状平坦面の幅ｗ方向と等しくなるようにし、幅１０ｍｍ×厚さ０．１ｍｍの１軸延伸ＰＴＦＥテープを用いてパンチングメタルに縛り付けた。温度１５０℃のオーブンで１時間加熱した後、室温で自然冷却した。１軸延伸ＰＴＦＥテープをほどき、２軸延伸ＰＴＦＥの環状体をパンチングメタルから分離した。この仮環状体は、長軸長さ（内径）４００ｍｍ、短軸長さ（内径）３００ｍｍの楕円形状を維持していた。
【０１２２】
実施例１と同様にして両端部を接合し、閉環状シール材［長軸長さ（内径）４００ｍｍ、短軸長さ（内径）３００ｍｍ］を製造した。このとき環状部の仰角は約０°であった。
【０１２３】
実験例８
２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体２を長さ３００ｍｍに切断し、矩形環状シール材を製造する際のモデル実験を行った。すなわちこの長さ３００ｍｍの帯状体をＬ字型（直角）に曲げた状態でパンチングメタルに固定する以外は、実験例７と同様にした。加熱後の前記Ｌ字部（コーナー部）は、完全な角ではなく若干の丸みを帯びており、内周のコーナー半径が約２０ｍｍであり、外周のコーナー半径が約５０ｍｍであった。
【０１２４】
実験例９
オーブンに代えて、熱風発生装置（石崎電気（株）製、「ＳＵＲＥ　プラジェット」；仕様：吹き出し口温度＝２５０℃）から熱風を吹き付けることによって約１０分間加熱する以外は、実験例４と同様にして仮環状体を製造し、実験例４と同様にして両端部を接合することによって環状平坦面の幅ｗ方向にｅＰＴＦＥフィルムが積層されている閉環状シール材（内径２７０ｍｍ）を得た。
【０１２５】
仮環状体の内径は約３３０ｍｍであり、仮固定時よりも拡がっていた。閉環状シール材の環状部の仰角は約３０〜４０°であった。
【０１２６】
［仰角が０°の閉環状シール材（実験例１０〜１１）］
下記実験例１０〜１１では、以下のようにして得られる２軸延伸ＰＴＦＥ製厚肉帯状体４を使用した。
【０１２７】
（２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体４）
上記２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体２を製造する途中で得られる角柱体を２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体４として使用した。この２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体４の形状は、高さｓ２＝５０ｍｍ（Ｌ１）、長さ＝３，０００ｍｍ（Ｌ２）、幅ｗ＝２５ｍｍ（Ｌ３）である（ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向；図１９参照）。
【０１２８】
実験例１０
２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体４を長さ＝約３００ｍｍにカットし、温度１００℃のオーブン内で約１時間かけて予熱した。図２７に示す角型支持板（折り曲げ角度＝６５°）と、図２８に示す押し付け部材を使用し、図２１（ｂ）に示すようにして仮固定（ボルト固定）した。次いで温度１５０℃のオーブン内で約１時間かけて熱セットした後、室温まで冷却し、支持板及び押し付け部材を取り外すことによって、角型の厚肉体（パーツ）を得た（高さ＝５０ｍｍ、長さ＝３００ｍｍ、幅＝２５ｍｍ；ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向；図２１（ｂ）参照）。なお折り曲げ角度は約８０°に拡がっていた。
【０１２９】
前記厚肉体を高さ４ｍｍ間隔でスライスすることにより、角型の帯状体（パーツ）を得た（高さ＝４ｍｍ、長さ＝３００ｍｍ、幅＝２５ｍｍ；ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向）。なお折り曲げ角度は約９０°に拡がっていた。また折り曲げ部内周のコーナー内接円の半径は、実質的に０ｍｍであった。
【０１３０】
角型の帯状体（パーツ）を合計で４枚製造し、いずれも両端部をテーパーカットした。テーパーカット面を両面粘着テープ（住友スリーエム株式会社製　♯９４５８）で接合することにより、図２９に示すような矩形の閉環状シール材を得た。環状部の仰角は０°であり、コーナー部の内周のコーナー内接円の半径は実質的に０ｍｍであった。
【０１３１】
実験例１１
２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体４を長さ＝約３５０ｍｍにカットした。図３０に示す円弧状支持板（半径：１０８ｍｍ）と、図３１に示す押し付け部材を使用し、図２１（ａ）に示すようにして仮固定（ボルト固定）した。次いで温度１５０℃のオーブン内で約１時間かけて熱セットした後、室温まで冷却し、支持板及び押し付け部材を取り外すことによって、円弧状の厚肉体（パーツ）を得た（高さ＝５０ｍｍ、長さ＝３５０ｍｍ、幅＝２５ｍｍ；ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向）。なお円弧状の厚肉体の半径は約１１５ｍｍになっていた。
【０１３２】
前記厚肉体を高さ６ｍｍ間隔でスライスすることにより、円弧状の帯状体（パーツ）を得た（高さ＝６ｍｍ、長さ＝３５０ｍｍ、幅＝２５ｍｍ；ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝幅ｗ方向）。なお円弧状の帯状体の半径は約１３５ｍｍになっていた。
【０１３３】
円弧状の帯状体（パーツ）を合計で４枚製造し、いずれも両端部をテーパーカットした。テーパーカット面を両面粘着テープ（住友スリーエム株式会社製　♯９４５８）で接合することにより、図３２に示すような円形の閉環状シール材を得た。環状部の仰角は０°であった。
【０１３４】
比較例１
（２軸延伸ＰＴＦＥ製帯状体５の製造）
２軸延伸ＰＴＦＥフィルムが積層されているシート［厚さ６ｍｍ。ジャパンゴアテックス（株）より商品名「ゴアテックスハイパーシート」として販売されているもの］をカットすることによって、幅：２５ｍｍ×長さ：３，０００ｍｍ×高さｓ１＝６ｍｍ（ｅＰＴＦＥフィルムの積層方向＝高さｓ１方向＝厚さｔ方向）の薄肉帯状体（テープ）５を得た。
【０１３５】
この帯状体５の片側面（長さ×幅平面）に、片側に離型紙のついた幅１０ｍｍの両面粘着テープ（住友スリーエム社製　♯９４５８）を貼り付けた。
【０１３６】
試験例１
実験例１１で得られた円形閉環状シール材と、比較例１で得られた帯状体５の作業性及びシール性を評価した。
【０１３７】
［作業性］
ＪＩＳ　１０Ｋ−２５０Ａのフランジサイズを有するフランジ面を割って、実験例１１の円形閉環状シール材を挿入した。円形閉環状シール材は、速やかに簡単に挿入できた。
【０１３８】
一方、上記と同様のフランジ面を大きく割って、比較例１の帯状体５を貼り付けた。貼り付けに際しては、帯状体５の始端を長さ２０ｍｍに亘ってテーパーカットし、この始端側から、離型紙を順次剥がしつつ、フランジ面のシール座面に沿わせて貼り付けていった。テープ始端のテーパーカット面にテープ終端を乗り上げ、始端と終端とを接続した後、図２６と同様にしてほぼ水平にカットした。この帯状体５を使用した場合、作業領域を確保するためにフランジ面を大きく割る必要があり、加えてシール座面に沿って貼り付けていく必要があるため、作業に大きな時間を要した。
【０１３９】
［シール性］
上記のようにして実験例１１の円形閉環状シール材を挿入したフランジ、及び比較例１の帯状体５を貼り付けたフランジのシール性を、圧縮空気のリーク量を測定することによって評価した。
【０１４０】
すなわちフランジを、ボルト締め付けトルク＝１２０Ｎ−ｍで締め付けた後、該フランジに接続する配管に圧縮空気を送り込み、内圧を０．５ＭＰａとした後、圧縮空気送り込みラインを閉として密閉系とした。密閉後の内圧の経時変化をゲージ測定し、下記式に基づいてリーク量を算出した。
【０１４１】
リーク量＝ΔＰ×Ａ／Ｔ
（式中、Ｔは密閉後の経過時間を示し、ΔＰは時間Ｔのときの内圧の減少量を示し、Ａは密閉系の体積を示す）
実験例１１の円形閉環状シール材を使用したときのリーク量は、０．０００１Ｐａ・ｍ３／秒未満であり、比較例１の帯状体５を使用したときのリーク量も、０．０００１Ｐａ・ｍ３／秒未満であった。
【０１４２】
上記試験結果から明らかなように、本発明の閉環状シール材は、シール性が低下することなく、作業性を著しく高めることができる。
【０１４３】
【発明の効果】
本発明のシール材は、帯状体を利用した閉環体であるにも拘わらず概略平板状を維持しているために、打ち抜きタイプなどの一般のシール材と同様に取り扱うことができる。そのためフランジなどの被シール箇所への取り付け作業を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の閉環状シール材の一例を示す概略斜視図である。
【図２】図２は図１の閉環状シール材で使用されていた帯状体の概略斜視図である。
【図３】図３は図１の閉環状シール材が変形した状態を示す概略斜視図である。
【図４】図４は図１の閉環状シール材を装着状況を示す概略斜視図である。
【図５】図５は図１の閉環状シール材を取り付けたフランジの概略断面図である。
【図６】図６は本発明の閉環状シール材の他の例を示す概略斜視図である。
【図７】図７は図６の閉環状シール材を取り付けたフランジの概略断面図である。
【図８】図８は本発明の閉環状シール材のさらに他の例を示す概略斜視図である。
【図９】図９は図８のＡ−Ａ’線断面図である。
【図１０】図１０は本発明の閉環状シール材の別の例を示す概略斜視図である。
【図１１】図１１は本発明の閉環状シール材のさらに別の例を示す概略斜視図である。
【図１２】図１２は本発明の閉環状シール材の他の例を示す概略斜視図である。
【図１３】図１３は本発明で使用するｅＰＴＦＥ製薄肉帯状体の製造方法の一例を示す概略斜視図である。
【図１４】図１４は本発明で使用するｅＰＴＦＥ製薄肉帯状体の製造方法の他の例を示す概略斜視図である。
【図１５】図１５は本発明で使用する平板状積層体の製造方法及びｅＰＴＦＥ製帯状体の製造方法を説明するための概略斜視図である。
【図１６】図１６は本発明の閉環状シール材の製造方法の一例を示す概略斜視図である。
【図１７】図１７は本発明の閉環状シール材の製造方法の他の例を示す概略平面図である。
【図１８】図１８は本発明で使用するｅＰＴＦＥ製厚肉帯状体の一例を示す概略斜視図である。
【図１９】図１９は本発明で使用するｅＰＴＦＥ製帯状体の他の例を示す概略斜視図である。
【図２０】図２０は本発明の閉環状シール材の製造方法の別の例を示す概略斜視図である。
【図２１】図２１は本発明の閉環状シール材の製造方法のさらに他の例を示す概略斜視図である。
【図２２】図２２は本発明の閉環状シール材の製造方法を説明するための概略平面図である。
【図２３】図２３は本発明で使用するｅＰＴＦＥ製薄肉帯状体の他の例を示す概略斜視図である。
【図２４】図２４は本発明で使用するｅＰＴＦＥ製厚肉帯状体の他の例を示す概略斜視図である。
【図２５】図２５は本発明で使用するｅＰＴＦＥ製厚肉帯状体のさらに他の例を示す概略斜視図である。
【図２６】図２６は本発明におけるテーパーカットを説明するための概略拡大側面図である。
【図２７】図２７は本発明で使用する角型の支持板の概略斜視図である。
【図２８】図２８は図２７の支持板とセットで使用する押し付け部材の概略斜視図である。
【図２９】図２９は実施例で得られたシール材の概略斜視図である。
【図３０】図３０は本発明で使用する円弧状の支持板の概略斜視図である。
【図３１】図３１は図３０の支持板とセットで使用する押し付け部材の概略斜視図である。
【図３２】図３２は実施例で得られた他のシール材の概略斜視図である。
【図３３】図３３は従来の閉環状シール材の一例を示す概略斜視図である。
【図３４】図３４は従来の閉環状シール材の他の例を示す概略斜視図である。
【図３５】図３５は従来の帯状シール材の一例を示す概略斜視図である。
【符号の説明】
３１：　帯状体
３２，３３：　薄肉帯状体
３５，３６，３７：　厚肉帯状体
２１，２３，２４，２５，２６，２７：　閉環状シール材
２１ａ，２５ａ：　環状平坦面
２１ｂ，２５ｂ：　外周面
４１：　接着層
【図１】
2004003617.tif 000003
【図２】
2004003617.tif 000004
【図３】
2004003617.tif 000005
【図４】
2004003617.tif 000006
【図５】
2004003617.tif 000007
【図６】
2004003617.tif 000008
【図７】
2004003617.tif 000009
【図８】
2004003617.tif 000010
【図９】
2004003617.tif 000011
【図１０】
2004003617.tif 000012
【図１１】
2004003617.tif 000013
【図１２】
2004003617.tif 000014
【図１３】
2004003617.tif 000015
【図１４】
2004003617.tif 000016
【図１５】
2004003617.tif 000017
【図１６】
2004003617.tif 000018
【図１７】
2004003617.tif 000019
【図１８】
2004003617.tif 000020
【図１９】
2004003617.tif 000021
【図２０】
2004003617.tif 000022
【図２１】
2004003617.tif 000023
【図２２】
2004003617.tif 000024
【図２３】
2004003617.tif 000025
【図２４】
2004003617.tif 000026
【図２５】
2004003617.tif 000027
【図２６】
2004003617.tif 000028
【図２７】
2004003617.tif 000029
【図２８】
2004003617.tif 000030
【図２９】
2004003617.tif 000031
【図３０】
2004003617.tif 000032
【図３１】
2004003617.tif 000033
【図３２】
2004003617.tif 000034
【図３３】
2004003617.tif 000035
【図３４】
2004003617.tif 000036
【図３５】
2004003617.tif 000037