(57)【要約】【課題】システム天井の吊り構造において、施工効率を著しく向上することができるようにする。【解決手段】Ｔバー２を、吊りワイヤーで鉛直方向に吊下げ、さらに適宜間隔で、突き上げ防止用の耐震圧縮支柱３および横揺れ防止用にブレースワイヤー１５を設置する。各ワイヤーは、Ｔバー２に設けられたワイヤー係止孔２ｃに挿通され、上方に折り返されて、ブレースワイヤー１５の中間部とともにリングスリーブ１０に挿通され、リングスリーブ１０により圧着固定される。耐震圧縮支柱３は、全ねじボルト５と電線管４とを備え、電線管４が電線管受けナット６によりスラブ面１ｂに押しつけられて固定され、調整ナット８により位置調整可能なハンガー７が下方に設けられ、ハンガー７によりＴバー２の上部と固定される。【選択図】　　　図２
2004076433.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｔバーが、グリッド状に組まれ、躯体に固定されたワイヤーで吊られることにより、システム天井を配設するためのグリッド状下地が形成されたシステム天井の吊り構造であって、
前記Ｔバーに、前記ワイヤーを挿通する挿通孔が設けられ、
前記ワイヤーが、前記挿通孔に挿通されて折り曲げられ、前記Ｔバーに挿通する閉ループ部を形成した状態で、前記ワイヤーの端部とワイヤーの中間部とを束ねる結束部材により結束されたことを特徴とするシステム天井の吊り構造。
【請求項２】
前記結束部材が、前記ワイヤーの端部とワイヤーの中間部とを内部に通してから、径方向に圧縮されたスリーブ部材であることを特徴とする請求項１に記載のシステム天井の吊り構造。
【請求項３】
前記挿通孔が、前記Ｔバーに設けられた貫通孔の内周に、環状の補強部材を配設して形成されたことを特徴とする請求項１または２に記載のシステム天井の吊り構造。
【請求項４】
前記ワイヤーが、躯体に固定するためのピッグテール部を備え、
該ピッグテール部が、前記ワイヤーをその先端側の所定位置で曲げ加工することにより、先端から所定長さの直線部分を残し、かつ該直線部分が前記ワイヤーの直線状の中間部とほぼ直交される構成を有し、
前記直線部分が前記躯体型枠上面と係止されて、前記ワイヤーが前記躯体に固定されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシステム天井の吊り構造。
【請求項５】
前記ワイヤーのピッグテール部に視認用の着色部を設けたことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシステム天井の吊り構造。
【請求項６】
前記ワイヤーの下側先端に視認用の着色が施された保護キャップを設けたことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシステム天井の吊り構造。
【請求項７】
Ｔバーが、グリッド状に組まれ、躯体に固定されたワイヤーで吊られることにより、システム天井を配設するためのグリッド状下地が形成され、該グリッド状下地と躯体との間に、前記Ｔバーの上方への変形を規制する圧縮支柱を設けたシステム天井の吊り構造であって、
前記圧縮支柱部材が、
圧縮方向に係止される係止部を両端に有する管状部材と、
該管状部材の管内に貫通され、両端にねじ部が形成されたボルト部材と、
該ボルト部材をその中間部で、前記管状部材の一方の係止部に係止する係止部材と、
前記管状部材の一方の係止部側に位置するボルト部材の端部に、位置調整可能に設けられたＴバー固定部材とを備えることを特徴とするシステム天井の吊り構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、システム天井の吊り構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、Ｔバーをグリッド状に組んでグリッド状下地を構成して、スラブなどの躯体から吊り下げ、そのグリッド状下地に上方から、岩綿防音板などからなる天井板や天井用の設備機器が配設された設備プレートなどを落とし込んで係止するシステム天井が知られている。
このようなシステム天井の吊り構造には、吊りボルト方式とワイヤー吊り方式がある。後者の方がより安価な材料で施工できるため、欧米ではワイヤー吊り方式が普及している。
図１０は、従来のワイヤー吊り方式によるシステム天井の吊り構造の一例を説明するための断面図である。
【０００３】
Ｔバー２は、それぞれが交差する交差点近傍で、垂直方向には鉛直ワイヤー２４、斜め方向には４本のブレースワイヤー２２によって躯体１から吊り下げられている。いずれのワイヤーも、躯体側では、鋲６によって躯体１のスラブ面１ｂに鋲止めされた係止金物２３の係止孔（不図示）に、Ｔバー側では、交差点近傍に設けられた貫通孔２ｄに、それぞれ挿通され、上方に折り返されてから、それぞれのワイヤーの中間部に巻きつける巻きつけ方式により係止されている。なお、躯体側では、ワイヤーの吊り元端部を上階スラブに打設することもある。
ブレースワイヤー２２、鉛直ワイヤー２４は、巻きつけ力を向上するとともに、貫通孔２ｄに加わる荷重を分散させるために、径の太いもの、例えば１２番線（φ２．６ｍｍ）が採用されていた。
【０００４】
このように、天井下地は、通常状態では、鉛直および水平方向に係止されて、天井板や設備プレートの重量を上方から支えている。しかし、例えば地震時などの外力が作用して天井下地が上方にゆすられると、上方への変位や変形が生じることになる。
そこで、スラブ面１ｂとＴバー２の間に、鉛直上方への変形を規制するコンプレッションポスト２１が設けられている。コンプレッションポスト２１は、内部に設けられたストッパ機構により、スライド部２１ａが伸長方向にはスライドして伸びるが、圧縮方向には移動が規制される棒状部材である。コンプレッションポスト２１としては、欧米製の既製品が普及している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来のシステム天井の吊り構造によると、以下のような問題があった。
まずワイヤーの係止を巻きつけ式を採用しているので、引っ張りを受けた場合の結束力が比較的弱く、天井の静荷重を支えるには十分であるが、耐震性を考慮した実物大の加振実験を反復して行うと、次第にブレースワイヤー２２の巻きつけ部が緩んで、伸びが生じ、ブレースが効きにくくなるという問題があった。このため、地震の回数が多くなるとワイヤーが伸び、耐震性が低下する恐れがあった。また、ブレースワイヤー２２の施工時にその張り強さを適正値に設定し、しかも天井板などの荷重による伸びのばらつきを抑える必要があるので、ワイヤーの張り手間と確認手間が膨大となり、施工コストが上昇するという問題があった。
また、巻きつけ作業は、素手で行うか、または工具を使う場合にも巻付け棒などの簡単な工具で行っていた。そのため、巻きつけ作業には熟練を要し、スピードや仕上がりに施工者の個人技量の差が出やすかった。また、使用されるワイヤーが、φ２．６ｍｍと太く、曲げにかなりの力を要するため、一人の施工者だけで連続作業してゆくことは困難だった。また、取り合いの関係で、作業スペースが狭くなり、巻きつけが困難になる場合もあった。その結果、結束力・天井の不陸精度・見栄えなどにばらつきが生じやすく、その品質管理にたいへんな手間がかかり、施工効率がよくないという問題があった。
ワイヤーを細くすれば、施工はやりやすくなるが、巻きつけが緩みやすくなり、耐震性に問題があった。
また、軽量化のため、Ｔバーは、薄肉化・軽金属化が進んでいるので、地震などの大きな外力が加わると、ブレースワイヤー２２によって、貫通孔２ｄが引き裂かれて破損しやすいという問題があった。
さらに、従来のコンプレッションポスト２１では、スライド部２１ａが伸び方向にしかスライドしないため、伸ばしすぎると施工をやり直す必要があった。そのため、レベル不陸を微調整することが困難であるという問題があった。
また、欧米に比べて高い耐震性能が必要な日本などでの設計では、コンプレッションポスト２１を数多く配置する必要があり、しかもそれらは高価なストッパ機構を備えるため、調達コストの上昇を招くという問題があった。
【０００６】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであって、施工効率を著しく向上することができるシステム天井の吊り構造を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、Ｔバーが、グリッド状に組まれ、躯体に固定されたワイヤーで吊られることにより、システム天井を配設するためのグリッド状下地が形成されたシステム天井の吊り構造であって、前記Ｔバーに、前記ワイヤーを挿通する挿通孔が設けられ、前記ワイヤーが、前記挿通孔に挿通されて折り曲げられ、前記Ｔバーに挿通する閉ループ部を形成した状態で、前記ワイヤーの端部とワイヤーの中間部とを束ねる結束部材により結束された構成を用いる。
この発明によれば、結束部材を用いてワイヤーを結束するので、例えば、ワイヤーを巻きつけるというようなばらつきが生じやすい作業によらなくてもよいから、結束力を安定させることができる。
また、ワイヤーの太さによらず、結束力を安定させることができる。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のシステム天井の吊り構造であって、前記結束部材が、前記ワイヤーの端部とワイヤーの中間部とを内部に通してから、径方向に圧縮されたスリーブ部材である。
この発明によれば、結束力が、主としてスリーブ部材の圧縮程度や圧縮幅により決まるので、例えば専用工具などによってそれらを管理することで、結束力をより安定させることができる。
また、スリーブ部材は、ワイヤーの中間部と端部を内部に通すことにより、それらワイヤーをスリーブ部材の軸方向に自由に移動可能で、径方向には近接している仮結束状態を形成することができるから、作業性がよく、結束位置の調整が容易となる。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載のシステム天井の吊り構造であって、前記挿通孔が、前記Ｔバーに設けられた貫通孔の内周に、環状の補強部材を配設して形成されている。
この発明によれば、ワイヤーが接触する挿通孔の内周が、補強部材によって形成されているので、Ｔバーの貫通孔の強度が低くても、貫通孔からＴバーが破損されることがないようにすることができる。
【００１０】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜３のいずれかに記載のシステム天井の吊り構造であって、前記ワイヤーが、躯体に固定するためのピッグテール部を備え、該ピッグテール部が、前記ワイヤーをその先端側の所定位置で曲げ加工することにより、先端から所定長さの直線部分を残し、かつ該直線部分が前記ワイヤーの直線状の中間部とほぼ直交される構成を有し、前記直線部分が前記躯体型枠上面と係止されて、前記ワイヤーが前記躯体に固定される。
この発明によれば、躯体型枠上面に係止されるワイヤーは、躯体型枠面にほぼ直交する姿勢で係止される。
【００１１】
請求項５に記載の発明では、請求項１〜４のいずれかに記載のシステム天井の吊り構造であって、前記ワイヤーのピッグテール部に視認用の着色部を設ける。この発明によれば、ピッグテール部の視認性が向上できるので、躯体型枠上面側から配設の有無を確実に確認できる。
【００１２】
請求項６に記載の発明では、請求項１〜５のいずれかに記載のシステム天井の吊り構造であって、前記ワイヤーの下側先端に視認用の着色が施された保護キャップを設ける。
この発明によれば、ワイヤー下端先端の視認性が向上するとともに、接触してもけががしにくくなるので、施工作業の安全性が向上する。
【００１３】
請求項７に記載の発明では、Ｔバーが、グリッド状に組まれ、躯体に固定されたワイヤーで吊られることにより、システム天井を配設するためのグリッド状下地が形成され、該グリッド状下地と躯体との間に、前記Ｔバーの上方への変形を規制する圧縮支柱を設けたシステム天井の吊り構造であって、前記圧縮支柱部材が、圧縮方向に係止される係止部を両端に有する管状部材と、該管状部材の管内に貫通され、両端にねじ部が形成されたボルト部材と、該ボルト部材をその中間部で、前記管状部材の一方の係止部に係止する係止部材と、前記管状部材の一方の係止部側に位置するボルト部材の端部に、位置調整可能に設けられたＴバー固定部材とを備える。
この発明によれば、ボルト部材の周りに管状部材を設けてその両端を躯体と係止部材の間で圧縮方向に係止することにより、圧縮方向の剛性が高い圧縮支柱を構成できるとともに、Ｔバーとの固定位置が容易に調整できる圧縮支柱を構成することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して説明する。なおすべての図面を通して、同一または相当する部材は、同一の符号を付し、適宜説明を省略する。
【００１５】
本発明の実施の形態に係るシステム天井の吊り構造の構成について説明する。図１は、本発明の実施の形態に係るシステム天井の吊り構造の概略を説明するための斜視部分断面図である。図２は、そのコンプレッションポスト・ワイヤーブレース部の断面方向の概略構成を説明するための説明図であり、図３は、図２におけるＡ視部分拡大図である。
本実施形態のシステム天井の吊り構造は、大きくは、Ｔバー２と、吊りワイヤー１６（ワイヤー）と、耐震圧縮支柱３（圧縮支柱）と、ブレースワイヤー１５（ワイヤー）とからなる。
【００１６】
Ｔバー２は、図１に示したように、例えば２フィート（６０９．６ｍｍ）間隔で交差されてグリッド状に組まれている。図２に示したように、Ｔバー２のウェブ２ａは上方に向けられ、フランジ２ｂは水平方向に延ばされて、Ｔ字状の断面形状が形成されている。ウェブ２ａの上部は、所定高さまで、その下部より両側にわずかに板厚が増されて段差が設けられている。また、フランジ２ｂは、岩綿防音板などからなる天井パネル１７（図１参照）や照明ユニット１８（図１参照）や、その他、天井用の設備機器が配設された設備プレートなど（以下、天井部材と称する）を係止する受け面となっている。
【００１７】
Ｔバー２は、鋼材やアルミ合金材などを採用することができるが、それらに限ることなく、システム天井に用いられるものであれば、どのような材質からなるものでもよい。
【００１８】
ウェブ２ａには、Ｔバー２の交差位置の近傍に、円形のワイヤー係止孔２ｃ（挿通孔）が設けられている。ワイヤー係止孔２ｃは、ウェブ２ａに設けられた貫通孔の内周に、ハトメ部材１１、１２（環状の補強部材）が配設されることにより形成されている。
【００１９】
ハトメ部材１１（１２）の詳細構成について、図４、５を参照して説明する。図４（ａ）、（ｂ）は、ハトメ部材１１（１２）の形状を説明するための軸方向断面図および右側面図である。図５は、ワイヤー係止孔２ｃの形成方法および構成を説明するための中心軸方向断面図である。
【００２０】
ハトメ部材１１（１２）は、いずれも、Ｔバー２の材質よりも強度の高い薄肉金属で形成されており、管部１１ａ（１２ａ）と、その一端部が、金属管の外周側に円弧状の断面を有するように曲げられた絞りフランジ１１ｂ（１２ｂ）からなる。
【００２１】
管部１１ａの管外径は、管部１２ａの管内径よりもわずかに小さく、嵌合可能とされている。そして、Ｔバー２のウェブ２ａには、管部１２ａが挿入可能な貫通孔２ｄが設けられている。また、管部１１ａ、１２ａの長さは、貫通孔２ｄが設けられている部分のウェブ２ａの板厚よりも長い構成とされている。
【００２２】
ワイヤー係止孔２ｃは、貫通孔２ｄの両側から、ハトメ部材１１、１２の管部１１ａ、１２ａを挿入し、ハトメ専用プライヤーなどの工具で両側から圧をかけてハトメ加工することにより形成される。このとき、貫通孔２ｄの内周面は、管部１１ａ、１２ａにより、二重に補強されている。また、貫通孔２ｄの内周縁部は、絞りフランジ１１ｂ、１２ｂと、それに沿って曲げられたハトメ部材１１、１２の端部により、補強されている。
【００２３】
吊りワイヤー１６は、図１に示したように、Ｔバー２を交差位置近傍で躯体１から吊るすために鉛直方向に配置されているワイヤーである。吊りワイヤー１６間の水平方向配設ピッチは約１．２ｍとされている。
吊りワイヤー１６の材質や、端部のＴバー２への固定方法や、図１では図示が省略されている躯体１への固定方法は、後述するブレースワイヤー１５と同様であるため、ここでは説明を省略する。
【００２４】
耐震圧縮支柱３は、図１に示したように、Ｔバー２と躯体１の間で、Ｔバー２の交差位置近傍から鉛直方向に向けて配置されている。図１では、１箇所のみが図示されているが、耐震圧縮支柱３は、水平方向配設ピッチ約３．６ｍとなるように等間隔に複数配設されている。
耐震圧縮支柱３は、図２に示したように、大きくは、電線管４（管状部材）と、全ねじボルト５（ボルト部材）と、電線管受けナット６（係止部材）と、ハンガー７（Ｔバー固定部材）とを備えている。
【００２５】
全ねじボルト５は、上端が躯体１に設けられたインサート９のねじに螺合されて鉛直方向に配置されている。
【００２６】
電線管４は、全ねじボルト５を管内に挿通させ上端をスラブ面１ｂに、当接させられている。そして、全ねじボルト５に螺合された電線管受けナット６により、下端側を係止されている。そのため、スラブ面１ｂと電線管受けナット６との間に、全ねじボルト５と電線管４からなる支柱が形成されている。
【００２７】
電線管４は、耐震性の仕様に応じて、適宜の圧縮強度を有するものであれば、どのような材質でもよい。例えば、鋼管などの金属管や、合成樹脂製の管材を採用することができる。また、いわゆる電線管材料とは限らず、管状部材であればどんなものでもよい。管形状は、円管とは限らず、例えば矩形断面管でもよい。また、曲げ剛性を高めるために管径を太くする場合など、係止部材として、電線管受けナット６だけでなく、電線管４の端部や内周部に当接する座金、平板や蓋部材を介してもよいことは言うまでもない。
【００２８】
ハンガー７は、図３に示したように、側面視においてほぼ鉤状とされている。上部には、水平方向にのばされ、全ねじボルト５を貫通させる貫通孔（不図示）を有する板状のナット固定部７ａが設けられ、その端部から下方に向けて全ねじボルト５の軸上位置までアーム７ｂが延ばされ、アーム７ｂの下端に、Ｔバー２の上部の段差と係合するＴバー固定部７ｃが設けられている。Ｔバー固定部７ｃは、Ｔバー２に側方から螺設されるスクリュービス（不図示）により、Ｔバー２と固定されている。
【００２９】
ナット固定部７ａの上下面には、貫通された全ねじボルト５に螺合する調整ナット８、８が設けられ、全ねじボルト５の軸方向に対するハンガー７の位置調整が可能とされている。
【００３０】
ブレースワイヤー１５は、Ｔバー２の外力による横揺れ防止を図るもので、躯体１とＴバー２との間に斜め方向に張られ、ワイヤー係止孔２ｃと係止金物２３の係止孔（不図示）にそれぞれ挿通する閉ループ部１５ｂが形成されて係止されている。閉ループ部１５ｂは、ブレースワイヤー１５の端部を、ワイヤー係止孔２ｃなどに挿通して折り曲げ、リングスリーブ１０（結束部材）を用いてブレースワイヤー１５の中間部と結束することにより形成されている。
【００３１】
なお、吊り元、すなわちブレースワイヤー１５と躯体１とは、上記の変形例として、図６（ａ）に示したように、ピッグテール部１５ｃを設けて躯体１に埋め込んで固定してもよい。
従来、ピッグテールによるワイヤー端部埋設は、新築工事時に行われる場合があったが、ピッグテールは、個々の作業者によりで任意に曲げ加工されており、その形状は一定していなかった。そのため、係止姿勢や耐引抜力はかなりばらついていた。
【００３２】
本変形例では、ブレースワイヤー１５の先端から所定長さの位置に、色付スリーブ１９（着色部）を通してから、その近傍を曲げ加工する。色付スリーブ１９は、視認性を向上させるために、例えば黄色や赤などの目立つ色に着色されており、合成樹脂や合成ゴムなどからなるスリーブ状、チューブ状の部材である。
そして、先端部分の所定長さの直線を維持しながら、曲げ加工前には色付スリーブ１９の下側であったブレースワイヤー１５の中間部にほぼ９０度で交差させる。それにより、ブレースワイヤー１５の先端部に、ほぼ水平方向に延びる水平テール１５ｄと、それに続いて閉ループを形成する湾曲部１５ｅとからなるピッグテール部１５ｃを形成する。
【００３３】
ピッグテール部１５ｃは、図６（ａ）に示したように、水平テール１５ｄの先端と湾曲部１５ｅの水平方向の幅２ｄが、鉛直方向に延びるブレースワイヤー１５の中間部によりほぼ２等分される形状が好ましい。また、湾曲部１５ｅは、円弧とは限らず、また屈曲部を有する形状であってもよいが、円弧とする場合には、φ４０ｍｍ〜φ６０ｍｍであることが好ましい。
また、ピッグテール部１５ｃは、現場での加工作業の手間を省くために、工場加工しておくことが好ましい。そうすれば、ピッグテール部１５ｃの形状のばらつきを抑えることができるから、耐引抜力を安定させることができる利点がある。
【００３４】
なお、着色部は、色付スリーブ１９によらず、塗料などで、ピッグテール部１５ｃを直に着色してもよい。色は、ワイヤーの種類や配置場所などに応じて色分けしておいてもよい。
【００３５】
リングスリーブ１０は、少なくともブレースワイヤー１５が２本挿通できる内径を有し、適宜の圧着工具により、塑性変形させることができる金属管である。また、リングスリーブ１０から延出したブレースワイヤー１５の端部は、リングスリーブ１０の側方に沿うように折り返され、ワイヤー折り返し部１５ａを形成している。
【００３６】
ブレースワイヤー１５は、例えば、ＪＩＳ　Ｇ　３５０５、ＪＩＳ　Ｇ　３５４７に規定される材質の鋼線を採用することができる。太さは、システム天井の荷重条件などに応じて適宜選択することができる。
【００３７】
次に、ブレースワイヤー１５をワイヤー係止孔２ｃに係止する施工方法について説明する。
図７、８は、その施工方法の施工手順を説明するための概略斜視図である。なお、図示を簡略にするために、ブレースワイヤー１５を鉛直方向に吊下げるように描いているが、図２のように、斜め方向に吊下げる場合であっても、本質的に同様にして施工することができる。
【００３８】
まず、躯体１に吊下げられたブレースワイヤー１５に下方からリングスリーブ１０を挿通させる（図７（ａ））。
そして、ブレースワイヤー１５の下端をワイヤー係止孔２ｃに挿通させてから、上方に折り返し、再度リングスリーブ１０に挿通する（図７（ｂ））。リングスリーブ１０の下方には、緩い閉ループ部１５ｂが形成される。
そして、Ｔバー２の高さを適宜に設定しながら、リングスリーブ１０を下降させて、閉ループ部１５ｂの大きさを絞るとともに、リングスリーブ１０上にブレースワイヤー１５の端部を延出させる（図７（ｃ））。
そして、図８（ｄ）に示したように、圧着工具などにより、リングスリーブ１０を径方向に押しつぶしてリングスリーブ１０内に挿通されたブレースワイヤー１５の端部と中間部を圧着する。
その後、リングスリーブ１０から上方に延出したブレースワイヤー１５の端部をリングスリーブ１０の側方に沿うように下方に折り曲げて、ワイヤー折り返し部１５ａを形成する（図８（ｅ））。
【００３９】
上記の説明では、ワイヤーの材質、Ｔバー２や躯体１との固定方法などをブレースワイヤー１５の例で説明したが、配設方向が異なる他は、吊りワイヤー１６でも全く同様である。そして、吊りワイヤー１６は、上記説明に対応して、符号１５を符号１６に置き換えた、ワイヤー折り返し部１６ａ、閉ループ部１６ｂ、ピッグテール部１６ｃ、水平テール１６ｄおよび湾曲部１６ｅを備える。
【００４０】
なお、このような施工方法において、多数のブレースワイヤー１５、吊りワイヤー１６が躯体１から吊下げられるため、それぞれのワイヤーの下端部が、施工者の頭や顔に突き刺さるといった事故が起こる恐れもある。そこで、図６（ｂ）に示したように、ブレースワイヤー１５、吊りワイヤー１６の先端に、柔軟な合成樹脂チューブまたは合成ゴムチューブなどからなる保護キャップ１４を設けることが好ましい。保護キャップ１４は、例えば、１０ｃｍ程度の長さに切断したチューブ状のものを、５ｃｍ程度ワイヤーにかぶせて用いることができる。そして、視認性を向上させるために保護キャップ１４の色を、例えば、赤、黄色などの目立ちやすい色や、各種安全規格などで指定された警告色、配色パタンにする。薄暗い作業環境でもはっきり認識できるように、夜光塗料、蛍光塗料を採用すればさらに好ましい。
【００４１】
また、保護キャップ１４は、ブレースワイヤー１５、吊りワイヤー１６の先端の鋭いエッジを覆っていれば、先端にかぶさる嵌め込みキャップ式のものであってもよいが、図６（ｂ）に示したチューブ式は、安価に製作できる。また、ワイヤーの先端から、例えば５ｃｍ程度保護キャップ１４が延びる構成としているため、保護キャップ１４の先端と実際のワイヤーとの間に５ｃｍ程度の余裕ができるので、より安全性が向上できる。
【００４２】
次に、本実施形態に係るシステム天井の吊り構造の施工方法について説明する。
まず、スラブ面１ｂの所定位置に、インサート９を設置する。さらに、所定間隔で、係止金物２３を鋲打ちする。そして、上記に説明したリングスリーブ１０を用いる結束方法により、係止金物２３の係止孔にブレースワイヤー１５、吊りワイヤー１６を挿通して、閉ループ部１５ｂ、１６ｂを設けて係止する。このようにして、それぞれのワイヤーが躯体１から吊下げられる。
【００４３】
この工程は、ピッグテール部１５ｃを躯体１に埋め込む工程に置き換えてもよい（図５（ａ）参照）。
その場合は、躯体１を形成するため、デッキプレート２６（躯体型枠）と、その上に適宜鉄筋（不図示）を配筋する。そして、デッキプレート２６に設けられた複数の小穴２６ａに、それぞれ上方からブレースワイヤー１５、吊りワイヤー１６の下端を挿通する。そして、水平テール１５ｄ、１６ｄを、デッキプレート２６と係止する。水平テール１５ｄ、１６ｄは、それぞれのワイヤーの中間部とほぼ直交しているから、それぞれのワイヤーはばらつきなくほぼ鉛直方向に吊下げられる。
なお、いずれの場合でも、吊り下げられたそれぞれのワイヤーの端部には、保護キャップ１４を設けておく。
【００４４】
一方、ブレースワイヤー１５、吊りワイヤー１６を挿通する貫通孔２ｄに、ハトメ部材１１、１２をハトメ加工したＴバー２は、適宜の大きさのグリッド状に組んでおく。そして、それぞれのワイヤーとＴバー２とを係止して、Ｔバー２を躯体１から吊下げる。吊りワイヤー１６は、本実施形態のように、後で耐震圧縮支柱３が設置される場合には、例えば地震などにより、上下方向に大きな荷重を受けることがないので、挿通孔へのハトメ加工は省略してもよい。
【００４５】
また、保護キャップ１４をかぶせる長さをワイヤー折り返し部１５ａ、１６ａの長さより短くしておけば、保護キャップ１４をかぶせたままでも、上記の結束作業をスムーズに行うことができて好都合である。
【００４６】
次に、全ねじボルト５をインサート９にねじ込み、電線管４を全ねじボルト５にかぶせる。そして、電線管受けナット６をねじ込んで、電線管４の上端がスラブ面１ｂに適宜の強さで圧着されるように固定する。
そして、ナット固定部７ａに全ねじボルト５の下端が挿通され、Ｔバー固定部７ｃをＴバー２の上端に係止した状態で、ハンガー７の位置調整を行い、ナット固定部７ａの上下面を調整ナット８、８で固定する。さらに、Ｔバー固定部７ｃをスクリュービスでＴバー２に固定する。
このようにして、本実施形態に係るシステム天井の吊り構造が施工される。
【００４７】
なお、上記施工方法では、躯体１にインサート９を設けて、全ねじボルト５を固定する例で説明した。新築施工の場合には、そのようにするのが好ましいが、改修・補強工事の場合などには、インサート９の代わりに、図９（ａ）に示したような鋲付金具１３を採用することができる。
【００４８】
鋲付金具１３は、鋲１３ｃと、鋲１３ｃを躯体１に打ち込んでスラブ面１ｂに固定するための固定部１３ａと、全ねじボルト５をねじ込むためのねじ部１３ｂとを一体に設けた金具である。
【００４９】
その取付方法は、図９（ｂ）に示したように、固定部１３ａをスラブ面１ｂに当接させた状態で下方から鋲１３ｃを打鋲する。そして、鋲付金具１３の一部を曲げて、ねじ部１３ｂが鉛直方向に向け、下方から全ねじボルト５がねじ込めるようにする。全ねじボルト５は上方にねじ込まれその端部を鋲１３ｃに当接させて固定される。
【００５０】
このような鋲付金具１３によれば、新築時に耐震圧縮支柱３の配置を予定していないシステム天井であっても後から耐震圧縮支柱３を容易に追加することができ、耐震性を向上させることができるという利点がある。
【００５１】
このように施工された本実施形態のシステム天井の吊り構造によれば、以下のような作用効果が得られる。
本実施形態に係るワイヤー係止孔２ｃは、ハトメ部材１１、１２によって補強されているので、地震などの外力により、ブレースワイヤー１５を介して、ワイヤー係止孔２ｃの内周に強い荷重が集中しても、損傷が起こらないように補強することができる。逆に言えば、そのような損傷を防ぐために、Ｔバー２全体の強度を上げたり、ワイヤー径を太くしなくてもよいので、材料費を低減したり、施工しやすい細い径のワイヤーを採用することができるという利点がある。
【００５２】
また、本実施形態では、従来、巻きつけ方式により、ワイヤーを係止していたところを、それに替えて、リングスリーブ１０による結束方式を採用するから、専用の圧着工具などによって、リングスリーブ１０を押しつぶすだけの単純作業となる。そのため、熟練度合いに関係なく、極めて容易に、しかも一定の結束力で結束することができる。その結果、施工効率が向上され、作業時間の短縮が可能となるという利点がある。
【００５３】
また、その際、ワイヤー折り返し部１５ａ、１６ａを設けることにより、圧着部にすべりが働いた場合でも、ワイヤー折り返し部１５ａ、１６ａが抵抗となるから、保持力を増大させることができるという利点がある。
【００５４】
また、リングスリーブ１０で結束するので、結束力はワイヤーの太さに依存することがなく、より細いワイヤーを採用することができる。例えば、一般的な施工条件を考慮すると、多くの場合、１４番線（φ２．０ｍｍ）を好適に用いることができる。このように細いワイヤーを用いることにより、ワイヤーの切断や折り曲げが容易となり、施工効率を向上させることができるという利点がある。具体的には、φ２．６ｍｍワイヤーの結束作業は両手操作の大型プライヤーが必要となるが、φ２．０ｍｍワイヤーの結束作業は片手操作の小型工具で行うことができる。
【００５５】
本実施形態に係る耐震圧縮支柱３によれば、ハンガー７を位置調整可能に設けるから、Ｔバー２の高さを上下方向に微調整することができる。その結果、Ｔバー２からなるグリッド下地の不陸精度を容易に修正することができ、施工効率が向上できる。また、見栄えのよいシステム天井を速やかに仕上げることができるという利点がある。
【００５６】
さらに、耐震圧縮支柱３は、全ねじボルト５のねじにより、長さ調整や固定を行うから、きわめて容易に施工できる。また、例えば従来のコンプレッションポスト２１のようにストッパ機構などの高価な機構がないから、汎用的な部材により安価に構成することができるという利点がある。
【００５７】
本実施形態の変形例に係るピッグテール部１５ｃ、１６ｃを備えたブレースワイヤー１５、吊りワイヤー１６によれば、それぞれのワイヤーの取付姿勢をばらつきなくほぼ鉛直方向に揃えることができる。その結果、ワイヤーが作業の邪魔にならず、Ｔバー２との結束作業も整然と進めることができ、施工効率を向上することができるという利点がある。
また、色付スリーブ１９を設けるので、デッキプレート２６の上方からでも、それぞれのワイヤーの配設の有無や区別を容易に確認でき、施工ミスを防止できる。
【００５８】
なお、上記の説明では、結束部材としてハトメ部材１１、１２を用いる例で説明したが、強度が満足されれば、いずれか一方だけの一重の補強でもよい。
また、上記の説明では、ハトメ加工は、端部を曲げ絞りする例で説明した。この場合には、曲げ部がブレースワイヤー１５と滑らかに当たるので集中荷重が発生しにくいという利点があるが、貫通孔２ｄの内周が補強されば、端部の圧着形態はどのようなものであってもよい。例えば、端部が断裂されて放射状に延びる爪状に展開されていてもよい。
さらには、ハトメ加工に限るものではなく、例えば、貫通孔２ｄに嵌合する環材の両端をウェブ２ａにかしめて固定してもよい。
【００５９】
また、上記の説明では、耐震圧縮支柱３に、全ねじボルト５を用いる例で説明した。全ねじボルトは、汎用部品として容易に入手できるので好都合であるが、ねじ部は、螺合が必要な場所だけに設けられていればよく、必ずしも全ねじが必要とされるわけではないことは言うまでもない。
【００６０】
また、上記の説明では、結束部材として、リングスリーブ１０を用いる例で説明したが、結束部材はこれに限るものではなく、例えば、展開されれば板状になるバンド部材をブレースワイヤー１５に周回させてから、かしめたり、ブレースワイヤー１５を挟持してねじ固定することが可能な結束金具を用いて、ブレースワイヤー１５に取り付ける構成を採用してもよい。
【００６１】
【発明の効果】
以上に述べたように、請求項１に記載の発明では、結束部材により、熟練を必要とせずに、結束力を安定させることができ、施工効率が向上することができるという効果を奏する。
また、ワイヤーの太さにも依存しないようにすることができるから、細いワイヤーを採用して施工効率を向上させることできるという効果を奏する。
【００６２】
請求項２に記載の発明では、スリーブ部材を圧縮固定する前にワイヤーを仮結束状態にして、結束位置の調整が行えるから作業性を向上することができるという効果を奏する。
【００６３】
請求項３に記載の発明では、Ｔバーの貫通孔が低強度であっても、ワイヤーによって破損されないようにすることができるから、Ｔバーを軽量化、低コスト化することができるという効果を奏する。
また、Ｔバーの挿通孔が補強されているから、施工性に優れる細いワイヤーを用いて吊下げることができる。その結果、施工効率を向上することができる。
【００６４】
請求項４に記載の発明では、ワイヤーが鉛直方向に吊下がるように容易に係止姿勢を揃えることができるから、ワイヤーが作業の邪魔にならず、Ｔバーへのワイヤーの結束作業を整然と進めることができるので、施工効率を向上することができるという効果を奏する。
【００６５】
請求項５に記載の発明では、ワイヤーの視認が容易となり、施工ミスなどを防止できるという効果を奏する。
【００６６】
請求項６に記載の発明では、施工の安全性を向上することができるという効果を奏する。
【００６７】
請求項７に記載の発明では、Ｔバーとの固定位置が調整できる圧縮支柱を構成することができるから、施工効率を向上することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るシステム天井の吊り構造の概略を説明するための斜視部分断面図である。
【図２】同じくその断面方向の概略構成を説明するための説明図である。
【図３】図２におけるＡ視部分拡大図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るハトメ部材１１、１２を説明するための正面図および側面図である。
【図５】ハトメ部材１１（１２）の固定方法を説明するための断面説明図である。
【図６】本発明の実施の形態の変形例に係るピッグテール部を有するワイヤーおよび保護キャップを説明するための断面図およびＢ部の斜視部分拡大図である。
【図７】本発明の実施の形態に係るシステム天井の吊り構造の施工方法の一部を説明するための斜視図である。
【図８】同じく図７に続く工程を示す斜視図である。
【図９】本発明の実施の形態に係る耐震圧縮支柱３の固定の仕方の一例を示す説明図である。
【図１０】従来のシステム天井の吊り構造の一例を示す正面視説明図である。
【符号の説明】
１　躯体
１ｂ　スラブ面
２　Ｔバー
２ａ　ウェブ
２ｃ　ワイヤー係止孔（挿通孔）
３　耐震圧縮支柱（圧縮支柱）
４　電線管（管状部材）
５　全ねじボルト（ボルト部材）
６　電線管受けナット（係止部材）
７　ハンガー（Ｔバー固定部材）
８　調整ナット
１０　リングスリーブ（結束部材）
１１、１２　ハトメ部材（環状の補強部材）
１４　保護キャップ
１５　ブレースワイヤー（ワイヤー）
１５ａ　ワイヤー折り返し部
１５ｂ　閉ループ部
１５ｃ　ピッグテール部
１５ｄ　水平テール（直線部分）
１６　吊りワイヤー（ワイヤー）
２６　デッキプレート（躯体型枠）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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