(57)【要約】【課題】接着剤噴射ノズルから噴射される接着剤によってケース内の包装対象品が汚されるのを確実に防止することができるようにしたケースの組立て方法を提供することである。【解決手段】ケース搬送コンベヤ１によってケースＫ１  を搬送し、ケースＫ１  の搬送方向前部において起立する天面パネルＰ４  をパネル折曲げガイド１０との接触によってケース搬送方向の後方に向けてほぼ９０°折曲げる。パネル折曲げガイド１０によって天面パネルＰ４  が所定角度折曲げられる位置の両側に一対の回転体２０を設け、その回転体２０の回転により、ケースＫ１  の後部から起立するジョイントフラップＪをケース搬送方向の前方に向けてほぼ９０°折曲げる。回転体２０がジョイントフラップＪから離れ、折曲げ部の復元力によってジョイントフラップＪが起き、そのジョイントフラップＪの上縁が天面パネルＰ４  の下面に当接する状態において、接着剤噴射ノズル３０からジョイントフラップＪに向けて接着剤を噴射するようにして、接着剤がケース内に噴射されるのを防止する。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
包装対象品を支持する底面パネルの両側に一対の側面パネルが起立し、一方の側面パネルに連設された天面パネルおよび他方の側面パネルに連設されたジョイントフラップがそれぞれ起立状態とされたケースを、前記天面パネルが連設された一方の側面パネルを前側として一方向に搬送し、そのケース搬送路上に設けられたパネル折曲げガイドとの接触によって前記天面パネルをケース搬送方向の後方に向けて折曲げ、その天面パネルが所定角度折曲げられたとき、ケース搬送路に設けられた回転体の回転により前記ジョイントフラップをケース搬送方向の前側に向けて折曲げ、そのジョイントフラップの折曲げ部の復元力により上縁が前記天面パネルの下面に当接する傾斜状態において接着剤噴射ノズルからジョイントフラップに向けて接着剤を噴射し、その噴射後、前記パネル折曲げガイドとの接触により天面パネルをさらに下向きに折曲げてジョイントフラップに接着させるようにしたケースの組立て方法。
【請求項２】
ケース搬送路にケースの搬送速度と同速度で移動する倒れ防止コンベヤを設け、その倒れ防止コンベヤに設けられた押し爪の当接によって後行側の側面パネルの倒れを防止する状態でジョイントフラップの折曲げと、そのジョイントフラップに天面パネルの接着とを行なうようにした請求項１に記載のケースの組立て方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、底面パネルの両側から起立する一対の側面パネルの一方にジョイントフラップが連設され、他方に天面パネルが連設されたＪ形のケースの搬送時に、ジョイントフラップおよび天面パネルの折曲げと、接着とを行なってケースに組立てるケースの組立て方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ビールや清涼飲料水等が充填された缶やビン等のバラ物商品の複数を縦横に整列させた状態の包装対象品を包装するラップラウンドケース用のブランクシート（以下、シートという）として、図５に示したものが知られている。このシートＳ０  は、側面パネルＰ１  、底面パネルＰ２  、側面パネルＰ３  および天面パネルＰ４  を折れ目線を介して一方向に連設し、底面パネルＰ２  および天面パネルＰ４  の両端縁に折れ目線を介して外フラップＦ１  を連設し、一対の側面パネルＰ１  、Ｐ３  の両端縁に折れ目線を介して内フラップＦ２  を連設している。また、一側の側面パネルＰ１  の側縁に折れ目線を介してジョイントフラップＪを連設している。
【０００３】
上記のようなシートＳ０  を用いて包装対象品を自動的に包装するようにしたラップラウンドケーサを本件出願人は既に提案している（特開２００２−３０８２２０号公報）。
【０００４】
上記公報に記載されたラップラウンドケーサにおいては、図６に示すように、ホッパ６０から一枚ずつ連続して取出されたシートＳ０  を底面パネルＰ２  の両側から一対の側面パネルＰ１  、Ｐ３  が起立するようＪ形に折曲げ、その折曲げケースＫ１  を一対の側面パネルＰ１  、Ｐ３  が前後に位置するようにして矢印方向に搬送し、その搬送途中において底面パネルＰ２  上に包装対象品Ａを押し込むと共に、その押し込み方向前側の一対の内フラップＦ２  をそれぞれ内方向にほぼ９０°折曲げるようにしている。
【０００５】
また、底面パネルＰ２  上に包装対象品Ａが載置されると、他方の残りの一対の内フラップＦ２  をそれぞれ内方向にほぼ９０°折曲げ、かつ、ジョイントフラップＪを包装対象品Ａ上へ内方向に折曲げると共に天面パネルＰ４  を包装対象品Ａの上面に重なる位置まで折曲げて、ジョイントフラップＪに予め塗布された接着剤を介してジョイントフラップＪに天面パネルＰ４  を接着している。
【０００６】
さらに、その接着後、各一対の外フラップＦ１  を各一対の内フラップＦ２  に重なる位置まで折曲げ、各内フラップＦ２  に予め塗布された接着剤を介して各内フラップＦ２  に各外フラップＦ１  を接着してケースＫ０  に組立てるようにしている。
【０００７】
上記のようなラップラウンドケースＫ０  の組立てにおいて、ジョイントフラップＪおよび天面パネルＰ４  の折曲げは、普通、ケースＫ１  の搬送中において行なわれる。
【０００８】
ジョイントフラップＪおよび天面パネルＰ４  の折曲げ、接着を行なうケース組立て装置として、一方向に搬送されるＪ形ケースの搬送路にパネル折曲げガイドと、接着剤噴射ノズルと、フラップ折曲げ用の回転体とを設け、図７（Ｉ）に示すように、Ｊ形のケースＫ１  を天面パネルＰ４  が連設された側面パネルＰ３  を前側にして一方向に搬送し、前記パネル折曲げガイドとの接触によって図７（ＩＩ）に示すように、天面パネルＰ４  をケース搬送方向の後方に向けて折曲げ、その折曲げ途中において、接着剤噴射ノズルＮからジョイントフラップＪに接着剤を噴射し、その噴射後、回転体の回転によって図７（ＩＩＩ  ）に示すように、ジョイントフラップＪをケース搬送方向の前方に向けてほぼ９０°折曲げると共に、図７（ＩＶ）に示すように、天面パネルＰ４  をジョイントフラップＪに重なる位置まで折曲げてケースＫ０  に組立てるようにしたものが従来から知られている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来のケース組立て装置においては、図７（ＩＩ）に示すように、天面パネルＰ４  の折曲げ途中において、接着剤噴射ノズルＮから起立状態のジョイントフラップＪに接着剤を噴射する構成であり、その噴射時、ジョイントフラップＪと天面パネルＰ４  の下面間に比較的大きな間隙が形成されているため、接着剤がジョイントフラップＪと天面パネルＰ４  間の間隙からケースＫ１  内に噴射されて包装対象品Ａを汚損させるという不都合があった。特に、接着剤噴射ノズルの詰まりなどで接着剤の噴射にずれが生じた場合には、この不都合は顕著である。
【００１０】
また、包装対象品Ａが天面パネルＰ４  に接着するという不都合もある。
【００１１】
この発明の課題は、接着剤による包装対象品の汚損および包装対象品と天面パネルとの接着を確実に防止することができるようにしたケースの組立て方法を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、この発明においては、包装対象品を支持する底面パネルの両側に一対の側面パネルが起立し、一方の側面パネルに連設された天面パネルおよび他方の側面パネルに連設されたジョイントフラップがそれぞれ起立状態とされたケースを、前記天面パネルが連設された一方の側面パネルを前側として一方向に搬送し、そのケース搬送路上に設けられたパネル折曲げガイドとの接触によって前記天面パネルをケース搬送方向の後方に向けて折曲げ、その天面パネルが所定角度折曲げられたとき、ケース搬送路に設けられた回転体の回転により前記ジョイントフラップをケース搬送方向の前側に向けて折曲げ、そのジョイントフラップの折曲げ部の復元力により上縁が前記天面パネルの下面に当接する傾斜状態において接着剤噴射ノズルからジョイントフラップに向けて接着剤を噴射し、その噴射後、前記パネル折曲げガイドとの接触により天面パネルをさらに下向きに折曲げてジョイントフラップに接着させるようにした構成を採用したのである。
【００１３】
上記のように、ジョイントフラップの上縁が天面パネルの下面に当接する状態において、接着剤の噴射ノズルからジョイントフラップに接着剤を噴射することによって、接着剤がケース内に噴射されるという不都合の発生はなく、ケース内の包装対象品が接着剤によって汚されることや包装対象品が天面パネルへ接着することを防止することができる。
【００１４】
この発明に係るケース組立て方法において、ケース搬送路にケースの搬送速度と同速度で移動する倒れ防止コンベヤを設け、その倒れ防止コンベヤに設けられた押し爪の当接によって後行側の側面パネルの倒れを防止する状態でジョイントフラップの折曲げと、そのジョイントフラップと天面パネルの接着とを行なうようにすることによって、ジョイントフラップの折曲げと、そのジョイントフラップに天面パネルが接着されるまでの間、倒れ防止コンベヤの押し爪によって後行側の側面パネルを起立状態に保持することができるため、寸法精度の高いケースを形成することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図１乃至図４に基づいて説明する。図１はケース組立て装置の概略を示す。図示のように、ケースＫ１  を矢印方向に搬送するケース搬送コンベヤ１は、複列の第１コンベヤ２ａと複列の第２コンベヤ２ｂとから成る。第１コンベヤ２ａおよび第２コンベヤ２ｂは、チェーン３に保持爪４を等間隔に取付けた爪つきチェーンコンベヤから成り、ケースＫ１  は第１コンベヤ２ａの保持爪４と第２コンベヤ２ｂの保持爪４とで前後から挟持される状態で図１の矢印方向に搬送される。
【００１６】
ここで、ケースＫ１  は、図６に示されるケースＫ１  と同一であって、包装対象品Ａを支持する底面パネルＰ２  の両側から一対の側面パネルＰ１  、Ｐ３  が起立し、一方の側面パネルＰ１  に連設されたジョイントフラップＪおよび他方の側面パネルＰ３  に連設された天面パネルＰ４  のそれぞれも起立状態とされたＪ形の折曲げ状態とされている。このケースＫ１  は、図４（Ｉ）に示すように、天面パネルＰ４  が連設された側面パネルＰ３  を前側として搬送される。
【００１７】
ケース搬送コンベヤ１によって搬送されるケースＫ１  の搬送路上にはパネル折曲げガイド１０が設けられている。パネル折曲げガイド１０は平行に配置された複数のガイドロッド１１から成り、各ガイドロッド１１には、図２に示すように、上流側の端部から第１傾斜ガイド部１１ａ、第１水平ガイド部１１ｂ、第２傾斜ガイド部１１ｃおよび第２水平ガイド部１１ｄが順に設けられ、その第１傾斜ガイド部１１ａ、第１水平ガイド部１１ｂおよび第２傾斜ガイド部１１ｃに対して順次接触することによってケースＫ１  の天面パネルＰ４  は図４（ＩＩ）乃至（ＩＶ）で示すように、ケースＫ１  の搬送方向後方に向けてほぼ９０°折曲げられると共に、第２水平ガイド部１１ｄに対する接触によって、図４（Ｖ）に示すように、ほぼ９０°の折曲げ状態に保持される。
【００１８】
図１乃至図３に示すように、パネル折曲げガイド１０の第２傾斜ガイド部１１ｃの両側には一対の翼状の回転体２０が設けられている。各回転体２０は３枚の翼２０ａを有している。この回転体２０は、ケースＫ１  の搬送方向に回転し、一枚の翼２０ａによって搬送されているケースＫ１  の起立状態のジョイントフラップＪをケースＫ１  の搬送方向の前方に向けてほぼ９０°折曲げるようになっており、ジョイントフラップＪを折曲げた一枚の翼２０ａに続く次の翼２０ａは次に送り込まれてくるケースＫ１  のジョイントフラップＪを折曲げるようになっている。
【００１９】
回転体２０によってほぼ９０°折曲げられたジョイントフラップＪは、翼２０ａの離反後、折曲げ部の復元力により起立して、図４（ＩＶ）に示すように、パネル折曲げガイド１０の第２傾斜ガイド部１１ｃで折曲げられる天面パネルＰ４  の下面に当接し、その当接状態でジョイントフラップＪは、図３に示すように、ケース搬送方向の前方に向けて倒れる傾斜状態とされる。
【００２０】
図３に示すように、ケース搬送路上には接着剤噴射ノズル３０が設けられている。接着剤噴射ノズル３０は、図４（ＩＶ）に示すように、ジョイントフラップＪの上縁が天面パネルＰ４  の下面に当接する状態において、そのジョイントフラップＪの上面に向けて接着剤を噴射するようになっている。
【００２１】
上記のように、ジョイントフラップＪの上縁がパネル折曲げガイド１０によって折曲げられる天面パネルＰ４  の下面に当接する状態で接着剤噴射ノズル３０からジョイントフラップＪに向けて接着剤を噴射することにより、接着剤はジョイントフラップＪの表面に塗布され、接着剤噴射ノズル３０の詰りなどによって接着剤の噴射のタイミングがずれても、接着剤がケースＫ１  内に噴射されることはなく、包装対象品Ａが接着剤で汚されることはない。
【００２２】
ジョイントフラップＪに対する接着剤の塗布後、天面パネルＰ４  は第２傾斜ガイド部１１ｃに対する接触によって下向きに折曲げられると共に、その天面パネルＰ４  によってジョイントフラップＪが押し下げられるため、ジョイントフラップＪも倒れ、上記天面パネルＰ４  のほぼ９０°の折曲げにより、その天面パネルＰ４  がジョイントフラップＪに接着される。
【００２３】
ケースＫ１  が第２水平ガイド部１１ｄと対応する位置まで搬送されると、その第２水平ガイド部１１ｄによって天面パネルＰ４  は、図４（Ｖ）に示すように、ほぼ９０°の折曲げ状態に保持される。
【００２４】
ケースＫ１  がパネル折曲げガイド１０を通過すると、そのパネル折曲げガイド１０の下流側に設けられてケースＫ１  と同方向に同一速度で移動する押えベルト４０により天面パネルＰ４  がジョイントフラップＪに押圧され、その押圧によって天面パネルＰ４  は完全な接着状態とされる。
【００２５】
図１に示すように、ケースＫ１  の搬送路の両側の位置で各回転体２０の下方には、一対の倒れ防止コンベヤ５０の供給端部が臨んでいる。各倒れ防止コンベヤ５０の排出端は、パネル折曲げガイド１０の下流側端より下流側に位置している。この倒れ防止コンベヤ５０には複数の押し爪５０ａが等間隔に設けられ、各押し爪５０ａは、ケースＫ１  の搬送速度と同速度でケースＫ１  の搬送方向に移動し、回転体２０がジョイントフラップＪを折曲げる少し前にケース搬送方向の後方側の側面パネルＰ１  の上部に係合して、その側面パネルＰ１  の後方への倒れを防止し、ケースＫ１  がパネル折曲げガイド１０の下流側端を通過するまで側面パネルＰ１  を起立状態に保持するようになっている。
【００２６】
上記のように、倒れ防止コンベヤ５０の押し爪５０ａによってケース搬送方向の後方側の側面パネルＰ１  の後方への倒れを防止し、その防止状態でジョイントフラップＪの折曲げと、ジョイントフラップＪに対する天面パネルＰ４  の接着とを行なうことによって、寸法精度の高いケースＫ０  を形成することができる。
【００２７】
なお、図１および図２において、５１はケースＫ１  の予め折曲げられた内フラップＦ２  の表面に接着剤を塗布する接着剤噴射ノズルを示し、５２はケースＫ１  の外フラップＦ１  を内フラップＦ１  に重なる位置まで折曲げて、内フラップＦ２  に外フラップＦ１  を接着させるフラップ折曲げガイドを示す。
【００２８】
さらに、５３は、外フラップＦ１  を折曲げ状態に保持する押えベルトを示す。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように、この発明においては、パネル折曲げガイドによってケース搬送方向の後方に向けて折曲げられる天面パネルの下面にジョイントフラップの上縁が当接する状態において、接着剤噴射ノズルからジョイントフラップに向けて接着剤を噴射するようにしたので、接着剤噴射ノズルの詰まりなどで接着剤の噴射のタイミングがずれても、接着剤はケース内に噴射されることはなく、ケース内の包装対象品が接着剤によって汚されることや包装対象品が天面パネルへ接着することを確実に防止することができる。
【００３０】
また、倒れ防止コンベヤによってケース搬送方向の後方側の側面パネルの後方への倒れを防止し、その状態でジョイントフラップの折曲げと、そのジョイントフラップへの天面パネルの接着とを行なうようにしたので、寸法精度の高いケースを形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るケースの天面パネル折曲げ装置を採用したラップラウンドケーサの概略の平面図
【図２】図１の正面図
【図３】図１の天面パネル折曲げ装置部分を拡大して示す縦断正面図
【図４】（Ｉ）乃至（Ｖ）はケースの組立て状態を段階的に示す縦断正面図
【図５】ラップラウンドケース用のブランクシートを示す平面図
【図６】ラップラウンドケーサによってケースが形成される状態を段階的に示す斜視図
【図７】（Ｉ）乃至（ＩＶ）は従来のケース組立て装置によってケースが組立てられる状態を段階的に示す縦断正面図
【符号の説明】
Ａ  包装対象品
Ｐ１    側面パネル
Ｐ２    底面パネル
Ｐ３    側面パネル
Ｐ４    天面パネル
Ｊ  ジョイントフラップ
Ｋ１    ケース
１  ケース搬送コンベヤ
１０  パネル折曲げガイド
２０  回転体
３０  接着剤噴射ノズル
５０  倒れ防止コンベヤ
５０ａ  押し爪
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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