(57)【要約】【課題】強度を確保しつつ熱伝導率を向上でき、これにより耐熱亀裂性を向上させることの可能なディスクブレーキ用ロータの製造方法を提供する。【解決手段】片状黒鉛鋳鉄の溶湯１００重量部に対して、１．０〜３．０重量％のＳｒを含有するＦｅ−Ｓｉ系またはＦｅ−Ｓｉ−Ｃ系の接種剤０．３〜０．６重量部を添加し、その接種された片状黒鉛鋳鉄の溶湯を鋳型のキャビティに鋳造し、Ａ１変態完了後に前記鋳型を解枠することにより、重量比で、Ｃ：３．７５〜３．９５％、Ｓｉ：１．８０〜２．２０％、Ｍｎ：０．５〜０．８％、Ｐ：０．１０％以下、Ｓ：０．０８〜０．１５％、Ｍｏ：０．３５〜０．５５％、Ｖ：０．３５〜０．５５％、Ｃｕ：０．５０〜１．５０％、Ｍｏ及びＶ以外の炭化物形成元素の割合が０．２％以下、残部Ｆｅおよび不可避不純物の成分組成を有する片状黒鉛鋳鉄にて形成されたディスクブレーキ用ロータを製造する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
片状黒鉛鋳鉄の溶湯１００重量部に対して、１．０〜３．０重量％のＳｒを含有するＦｅ−Ｓｉ系またはＦｅ−Ｓｉ−Ｃ系の接種剤０．３〜０．６重量部を添加し、その接種された片状黒鉛鋳鉄の溶湯を鋳型のキャビティに鋳造し、Ａ１変態完了後に前記鋳型を解枠することにより、
重量比で、Ｃ：３．７５〜３．９５％、Ｓｉ：１．８０〜２．２０％、Ｍｎ：０．５〜０．８％、Ｐ：０．１０％以下、Ｓ：０．０８〜０．１５％、Ｍｏ：０．３５〜０．５５％、Ｖ：０．３５〜０．５５％、Ｃｕ：０．５０〜１．５０％、Ｍｏ及びＶ以外の炭化物形成元素の割合が０．２％以下、残部Ｆｅおよび不可避不純物の成分組成を有する片状黒鉛鋳鉄にて形成されたディスクブレーキ用ロータを製造することを特徴とするディスクブレーキ用ロータの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、ディスクブレーキ用ロータを形成する片状黒鉛鋳鉄の熱伝導率は５０Ｗ／ｍＫ以上であることを特徴とするディスクブレーキ用ロータの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２において、ディスクブレーキ用ロータを形成する片状黒鉛鋳鉄の引張強度は１９０ＭＰａ以上であることを特徴とするディスクブレーキ用ロータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両のディスクブレーキ装置に使用されるディスクブレーキ用ロータに関するものである。特に、高負荷が作用するトラック等のディスクブレーキ装置に搭載されるディスクブレーキ用ロータに適する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ディスクブレーキ用ロータは、強度が高いこと、耐熱亀裂性に優れていること等が強く要請されている。特に、高負荷が頻繁に作用するトラックのディスクブレーキ装置に使用されるディスクブレーキ用ロータは、過酷な条件で使用されることが多いため、強度が高いこと、耐熱亀裂性に優れていること等を十分に満足していなければならない。
【０００３】
このため、このようなディスクブレーキ用ロータの材質として、一般には鋳鋼が使用されてきた。しかし、鋳鋼で形成されたディスクブレーキ用ロータは、非常にコスト高である。そこで、低コストの片状黒鉛鋳鉄により、強度が高く、耐熱亀裂性に優れた材料の開発検討が行われている。
【０００４】
特許文献１には、片状黒鉛鋳鉄で形成されたディスクブレーキ用ロータが記載されている。このディスクブレーキ用ロータは、重量比で、Ｃ：３．５〜３．７％、Ｓｉ：１．４０〜１．７２％、Ｍｎ：０．５〜０．８％、Ｍｏ：０．４〜１．２％、Ｔｉ：０．０５〜０．１０％、Ｖ：０．０２〜０．３５％、Ｃｅ：０．０１〜０．０５％、Ｃｕ：０．２０〜２．０％、Ｃｒ：０．０５〜１．０％を含み、残部Ｆｅおよび不可避不純物の成分組成を有する片状黒鉛鋳鉄からなり、耐熱亀裂性、制振性、耐摩耗性、及び強度に優れている。上記文献に係るディスクブレーキ用ロータは、鋳鋼ではなく片状黒鉛鋳鉄で形成されているため、鋳造性が良好で低コストであり、強度にも優れており、しかも片状黒鉛が組織に分散されているので、車両の高速走行時から繰り返し制動されたとしても、制振性、耐摩耗性に優れている。更に熱伝導率が高いため、耐熱亀裂性にも優れている。
【０００５】
【特許文献１】
特公平８−３２９４４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで近年、車両の走行性能の向上等の事情により、ディスクブレーキ用ロータにおいては、更なる耐熱亀裂性の向上が要請されている。特に、高負荷が頻繁に作用するトラックのディスクブレーキ装置に使用されるディスクブレーキ用ロータでは、その要請は非常に大きい。しかしながら、上記した文献技術によれば、乗用車のディスクブレーキ用ロータでは適用可能であるものの、高負荷が頻繁に作用するトラックのディスクブレーキ装置に使用されるディスクブレーキ用ロータでは、耐熱亀裂性の向上を図るには限界があった。
【０００７】
耐熱亀裂性の向上を図るためには、熱伝導率の向上が有効であると考えられるが、上記した文献技術に係るディスクブレーキ用ロータによれば、必ずしも満足できる熱伝導率が得られるものではなかった。具体的には、上記文献の第２表に示されている本発明品（Ｎｏ．１）では、熱伝導率は０．０９６ｃａｌｍ／ｓｅｃ・℃（≒４０．１４Ｗ／ｍＫ）であり、ディスクブレーキ用ロータの耐熱亀裂性の更なる向上を図るためには、熱伝導率は必ずしも十分ではなかった。因みに、上記文献の第２表に示されている本発明品（Ｎｏ．１）では、Ｍｏ：０．８０％、Ｃｒ：０．７１％であり、Ｍｏ、Ｃｒの含有量が高めに設定されている。
【０００８】
本発明は、上述した実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、強度を確保しつつ熱伝導率を向上させることができ、これにより耐熱亀裂性を向上させることの可能なディスクブレーキ用ロータの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は上記した実情に鑑みて鋭意研究開発を進めている。そして本発明者は、Ｃ量を更に増加させて熱伝導率を高めて耐熱亀裂性を向上させることを意図した。しかしＣ量を増加すれば、強度が低下しがちとなる。そこで、Ｍｏ、Ｖの添加で強度を高めることとした。また強度を高く維持しつつ熱伝導率の低下をできる限り抑制する合金元素の組み合わせ及び添加量を見直した。そして合金元素として、黒鉛形状に影響する元素であるＴｉ（黒鉛微細化・共晶黒鉛化元素）およびＣｅ（球状化元素）は微量添加でも黒鉛形状に影響があり、成分管理が難しくなるため、配合を避けることとした。更にＭｏ、Ｖの添加は強度増加には有効であるものの、チル化を促進させるため、チル化の抑制に有効なＳｒを含有するＦｅ−Ｓｉ系またはＦｅ−Ｓｉ−Ｃ系の接種剤を添加することにより、片状黒鉛鋳鉄のチル化を抑えることとした。このような高い熱伝導率及び高い強度を両立した片状黒鉛鋳鉄でディスクブレーキ用ロータを製造し、ディスクブレーキ用ロータの耐熱亀裂性及び強度を改善することにした。このような設計思想のもとに、本発明者は本発明に係るディスクブレーキ用ロータの製造方法を研究開発し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、請求項１に記載の発明は、片状黒鉛鋳鉄の溶湯１００重量部に対して、１．０〜３．０重量％のＳｒを含有するＦｅ−Ｓｉ系またはＦｅ−Ｓｉ−Ｃ系の接種剤０．３〜０．６重量部を添加し、その接種された片状黒鉛鋳鉄の溶湯を鋳型のキャビティに鋳造し、Ａ１変態完了後に前記鋳型を解枠することにより、重量比で、Ｃ：３．７５〜３．９５％、Ｓｉ：１．８０〜２．２０％、Ｍｎ：０．５〜０．８％、Ｐ：０．１０％以下、Ｓ：０．０８〜０．１５％、Ｍｏ：０．３５〜０．５５％、Ｖ：０．３５〜０．５５％、Ｃｕ：０．５０〜１．５０％、Ｍｏ及びＶ以外の炭化物形成元素の割合が０．２％以下、残部Ｆｅおよび不可避不純物の成分組成を有する片状黒鉛鋳鉄にて形成されたディスクブレーキ用ロータを製造することをその要旨としている。なお、本明細書では、％は特に断らない限り、重量％を意味する。
【００１１】
ディスクブレーキ用ロータを形成する片状黒鉛鋳鉄の成分組成の限定理由について説明を加える。
【００１２】
Ｃは片状黒鉛の生成に大きな影響を与える。Ｃ量が低めであると、片状黒鉛の生成が十分でなく、熱伝導率が低めとなる。Ｃ量が過剰であると、熱伝導率が高くなるものの、強度が低くなる。そこでＣ量を３．７５〜３．９５％とした。強度を確保しつつ熱伝導率を高めにすることを考慮すれば、Ｃ量は３．７６〜３．９４％、３．８０〜３．９０％とすることができる。なお要請される特性に応じてＣ量の下限値としては３．７６％、３．７７％を例示でき、その下限値と組み合わせ得るＣ量の上限値としては３．９４％、３．９３％を例示できる。
【００１３】
Ｓｉは黒鉛化促進元素であって良好な片状黒鉛を析出させたり、良好な鋳造性を確保したりするために有用である。しかしＳｉ量が過剰になると、強度が低下する。そこでＳｉ量は１．８０〜２．２０％とした。なかでもＳｉ量は１．８１〜２．１７％、１．８２〜２．１５％とすることができる。
【００１４】
Ｍｎ量は片状黒鉛鋳鉄の必要な強度を保つために０．５％以上が必要である。しかし０．８％を超えると、有効な強度向上効果が得られないのに加え、ＭｎＳが析出し易くなるため、０．５〜０．８％とした。
【００１５】
Ｐ量を０．１０％以下としたのは、０．１０％を超えるとチルが発生し易くなるからである。またＳ量を０．０８〜０．１５％としたのは、０．０８％未満では片状黒鉛が析出しにくくなり、０．１５％を超えるとチルが発生し易くなるからである。
【００１６】
Ｍｏは炭化物形成元素である。Ｍｏ量が低めであると強度が低くなり、Ｍｏ量が過剰であると熱伝導率が低下し、しかもチルが発生し易くなる。そこでＭｏ量は０．３５〜０．５５％とした。チル化を抑えると共に強度を確保し、熱伝導率を高めにすることを考慮すれば、Ｍｏ量は０．３７〜０．５４％、０．４０〜０．５０％にすることができる。なお要請される特性に応じて、Ｍｏ量の下限値としては、０．３６％、０．３７％を例示でき、その下限値と組み合わせ得るＭｏ量の上限値としては０．５４％、０．５３％を例示できる。
【００１７】
Ｖは炭化物形成元素である。Ｖ量が低めであると強度が低くなり、Ｖ量が過剰であると熱伝導率が低下し、しかもチルが発生し易くなる。そこでＶ量は０．３５〜０．５５％とした。チルを抑えると共に強度を確保し、熱伝導率を高めにすることを考慮すれば、Ｖ量は０．３６〜０．５５％、０．４０〜０．５０％にすることができる。なお要請される特性に応じて、Ｖ量の下限値としては０．３６％、０．３７％を例示でき、その下限値と組み合わせ得るＶ量の上限値としては、０．５４％、０．５３％を例示できる。なおＭｏ量及びＶ量の合計としては、０．７０〜１．１０％にすることができ、特に０．７３〜１．００％とすることができる。
【００１８】
ＣｕはＭｏ、Ｖによる強度改善効果を補填するものであり、Ｃｕが過少であると、高い強度が得られない。このためＣｕ量を０．５０〜１．５０％添加している。なかでもＣｕ量は０．５２〜１．４７％、０．８０〜１．２０％とすることができる。なお必要とされる特性に応じて、Ｃｕ量の下限値としては０．５１％、０．５２％を例示でき、その下限値として組み合わせ得るＣｕ量の上限値としては１．４９％、１．４８％を例示できる。
【００１９】
Ｍｏ及びＶ以外の炭化物形成元素としてはＣｒ、Ｓｎ、Ｎｂがあげられる。これらはレデブライト化つまりチル化を促進し、熱伝導率に悪影響を及ぼす。このためＭｏ及びＶ以外の炭化物形成元素の総和を０．２％以下とした。レデブライト化を抑えるためには０．１８％以下、０．１５％以下とすることができる。Ｔｉ、Ｃｅは成分管理が容易でないため、積極的元素として含有してない方が好ましい。
【００２０】
本発明に係るディスクブレーキ用ロータの製造方法によれば、Ｓｒ：１．０〜３．０％含有するＦｅ−Ｓｉ系またはＦｅ−Ｓｉ−Ｃ系の接種剤を用いる。接種剤を１００％としたとき、Ｓｒは接種剤中に１．０〜３．０％含有していることとなる。Ｓｒはチル化を抑えるのに有効であるが蒸散し易いため、Ｓｒを含有するＦｅ−Ｓｉ系またはＦｅ−Ｓｉ−Ｃ系の接種剤を添加する。Ｓｒを含有するＦｅ−Ｓｉ系またはＦｅ−Ｓｉ−Ｃ系の接種剤を添加することにより、片状黒鉛鋳鉄のチル化が抑制される。接種剤は、片状黒鉛鋳鉄の溶湯を１００％（重量部）としたとき、片状黒鉛鋳鉄の溶湯に対して０．３〜０．６％（重量部）添加する。０．３〜０．６％（重量部）添加は、片状黒鉛鋳鉄の溶湯に対して外付け％の意味であり、接種剤の添加により全体は１００．３〜１００．６％（重量部）となる。接種剤の添加割合が０．３％（重量部）未満であれば接種による改善効果が少なく、０．６％（重量部）を超えると、接種不均一を誘発し易い。なお、接種するときの溶湯の温度は１４８０〜１５５０℃が好ましい。
【００２１】
接種した後、その接種された片状黒鉛鋳鉄の溶湯を鋳型の成形キャビティに注湯して鋳造する。鋳型としては、生砂、フラン砂などにより造型した砂型を用いることができる。注湯された溶湯が鋳型内で凝固した後、Ａ１変態完了後に該鋳型を解枠することにより、ディスクブレーキ用ロータ（鋳造物）を製造する。このような状態で鋳型を解枠すれば、緻密なパーライト基地を析出させることが可能となり、所望の強度を有するディスクブレーキ用ロータを得ることができる。
【００２２】
一般に、鋳型の解枠（バラシ）タイミングの違い（空冷時の鋳造物の温度の違い）により、得られる鋳造物の性質にはバラツキが生じ易くなるが、本実施の形態では、鋳型内のディスクブレーキ用ロータがＡ１変態を完了した後に該鋳型を解枠するものであるため、鋳型の解枠タイミングの違いに起因したディスクブレーキ用ロータの性能（特に強度）のバラツキが生じにくい。すなわち、Ａ１変態が完了した後に鋳型を解枠する場合、Ａ１変態完了後における鋳型の解枠タイミングの違いにより、解枠後に大気（空気）に接触する鋳造物には温度差が生じることとなるが、この温度差は冷却後の鋳造物の性質にバラツキを生じさせるような悪影響を及ぼすものではない。従って、本実施の形態においては、鋳型内のディスクブレーキ用ロータがＡ１変態を完了していさえすれば、鋳型の解枠をいつ行ってもいいため、鋳型内のディスクブレーキ用ロータがＡ１変態を完了すると同時に鋳型を解枠したり、鋳型内のディスクブレーキ用ロータがＡ１変態を完了した後にそのまま放置してから鋳型を解枠したり等することができ、鋳型を解枠するタイミングを厳密に調整する必要がなくなる（一例として、例えばＡ１変態完了前に鋳型を解枠するような場合には、鋳型を解枠するタイミングを厳密に調整する必要がある）。
【００２３】
上述したように、鋳型内のディスクブレーキ用ロータがＡ１変態を完了した後に鋳型を解枠するだけで、得られるディスクブレーキ用ロータの性能にはバラツキが生じにくくなり、ディスクブレーキ用ロータの品質を安定させることができるようになる。また、鋳型の解枠タイミングを厳密に調整しなくて済むため、鋳型の解枠工程の管理を簡単に行うこともできる。更に、鋳型の解枠タイミングを厳密に調整する必要がないため、製造ラインの可能な限り鋳造枠数を増やすことで、ディスクブレーキ用ロータの生産性を向上させることも可能となる。
【００２４】
上記した製造方法で製造されたディスクブレーキ用ロータでは、熱伝導率を５０Ｗ／ｍＫ以上とすることができる。特にＭｏ及びＶの添加により、組織が強化されているため、引張強度を１９０ＭＰａ以上とすることができる。従って、上記製造方法により製造されたディスクブレーキ用ロータにおいては、熱伝導率を５０Ｗ／ｍＫ以上、かつ引張強度を１９０ＭＰａ以上とすることができる。Ｃ量が多めであれば、熱伝導率を６０Ｗ／ｍＫ以上、熱伝導率を７０Ｗ／ｍＫ以上とすることができる。このように熱伝導率を向上させれば、ディスクブレーキ用ロータの耐熱亀裂性を向上させることができる。またＣ量が多いにもかかわらず、Ｍｏ、Ｖ、Ｃｕ等の合金元素の添加により、組織が強化されているため、引張強度が１９０ＭＰａ以上と高く、耐摩耗性も優れている。
【００２５】
上記した製造方法によれば、Ｍｏ、Ｖ等が含有されているにもかかわらず、溶湯組成が適切であり、しかもＳｒを含有するＦｅ−Ｓｉ系またはＦｅ−Ｓｉ−Ｃ系の接種剤で接種されているため、チル化も抑えられる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。本実施の形態では、高負荷が作用するトラックのブレーキ装置に搭載されるトラック用のディスクブレーキロータに適用した場合である。高周波誘導溶解炉を用い、目標組成となるように配合した片状黒鉛鋳鉄の溶湯を大気雰囲気において溶製した。そして、その溶湯を注湯取鍋に出湯（出湯温度１４５０〜１４７０℃）しながら、Ｓｒ：２％含有するＦｅ−Ｓｉ系の接種剤を接種した。接種剤の添加割合としては、片状黒鉛鋳鉄の溶湯１００重量部に対して０．５重量部とした。Ｓｒを含有するＦｅ−Ｓｉ系の接種剤は、チル化の防止に有効であり、Ｓｉを７０〜８０％含有する。
【００２７】
上記したように接種処理を行った片状黒鉛鋳鉄の溶湯を注湯取鍋から鋳型のキャビティに注湯して鋳造した（鋳込温度：１３６０〜１４２０℃）。鋳型は生砂で形成された砂型である。そして、鋳造品がＡ１変態を完了した後に、鋳造品を包囲している鋳型を解枠することにより、鋳造品を製造した。このようにＡ１変態完了後に鋳型を解枠すれば、緻密なパーライト基地を析出させることが可能となり、所望の強度を有する鋳造品を得ることができる。また、Ａ１変態完了後に鋳型を解枠するだけで、鋳造品の性能のバラツキを抑制して、鋳造品の品質を安定させることができるようになる。更に、鋳型の解枠タイミングを厳密に調整する必要がないため、鋳型の解枠工程の管理を簡単に行うこともできる。
【００２８】
図１及び図２に示すように、鋳造されたディスクブレーキロータの鋳造品１０は、中央孔１１をもつ筒部１２と、筒部１２の軸長方向の一端部に同軸的に延設された摺動部１３，１４と、筒部１２の軸長方向の他端部に同軸的に延設されたフランジ部１５とを有する。摺動部１３，１４、フランジ部１５の組織は、パーライトを主体とするマトリックスと、マトリックスに分散する多数の片状黒鉛とで形成されていた。チルの発生は認められなかった。
【００２９】
当該ディスクブレーキロータの鋳造品１０のフランジ部１５から引張試験片（ＪＩＳ  Ｚ  ２２０１  ４号試験片に準じ、平行部は機械仕上が施されている）を切り出すと共に、ディスクブレーキロータの鋳造品１０の摺動部１３から熱拡散試験片（直径１０ｍｍ×厚み２ｍｍの円板）を切り出し、引張試験及び熱拡散率測定試験をそれぞれ行った。熱拡散率測定試験では、真空理工製熱定数測定装置ＴＣ−３０００型を使用し、レーザーフラッシュ法により下記の式に基いて熱拡散試験片の熱拡散率（α）を求めた。そして、熱拡散率（α）、比熱及び密度により熱伝導率を算出した。具体的には、パルスレーザーで熱拡散試験片の表面に照射してこれを急速加熱し、熱拡散試験片の反対側の裏面における温度上昇を記録した。次の式に基いて熱拡散試験片の熱伝導率（λ）を求めた。
【００３０】
熱伝導率λ＝α・Ｃｐ・ρ（Ｃｐ：熱拡散試験片の比熱、ρ：熱拡散試験片の密度）
α＝１．３７×Ｌ／（π・ｔ０．５）
ここで、Ｌは熱拡散試験片の厚み、ｔ０．５は熱拡散試験片の裏面における最大上昇温度Ｔｍａｘの半分の温度まで温度上昇する時間を示す。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
表１は、試験片の成分組成（分析値）と共に試験結果を示す。表１において、試験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３は発明品を示す。発明品では、Ｍｏ及びＶ以外の炭化物形成元素（Ｃｒ、Ｓｎ、Ｎｂ等）の総和が０．２％以下であった。試験例Ｎｏ．４〜Ｎｏ．７は比較品を示す。なお、表１には、成分組成として明示していないが、主成分である鉄や極少量の不可避不純物を含有していることは言うまでもない。また、試験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．７は、上述した本実施の形態の製造方法に準じて得られたものであり、特に上述した本実施の形態の製造方法に準じなかった部分は、試験例Ｎｏ．６（比較品）では接種剤を接種しなかった点、試験例Ｎｏ．７（比較品）では鋳型の解枠（バラシ）をＡ１変態完了前に行った点のみである。
【００３３】
表１に示すように、発明品である試験例Ｎｏ．１の熱伝導率は６３Ｗ／ｍＫであり、試験例Ｎｏ．２の熱伝導率は５２Ｗ／ｍＫであり、試験例Ｎｏ．３の熱伝導率は５９Ｗ／ｍＫであった。また、発明品である試験例Ｎｏ．１の引張強度は１９３ＭＰａであり、試験例Ｎｏ．２の引張強度は２５１ＭＰａであり、試験例Ｎｏ．３の引張強度は２１１ＭＰａであった。従って、発明品である試験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３では、熱伝導率が５０Ｗ／ｍＫ以上、かつ引張強度が１９０ＭＰ以上であり、高い熱伝導率、高い強度を両立していることがわかった。また、発明品である試験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３では、チルの発生は全く認められなかった。特に、発明品である試験例Ｎｏ．１では、熱伝導率が６３Ｗ／ｍＫと高く、発明品である試験例Ｎｏ．２では、引張強度が２５１ＭＰａと高かった。発明品である試験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３に係るディスクブレーキ用ロータを実機に搭載して試験を行っても、耐熱亀裂性は良好であった。
【００３４】
比較品である試験例Ｎｏ．４では、Ｃｕ量が０．４６％（０．５％未満）、Ｃ量が３．９９％、Ｓｉ量が２．２３％、Ｍｏ量が０．３３％、Ｖ量が０．３２％であり、熱伝導率が６５Ｗ／ｍＫと高いものの、引張強度が１８８ＭＰａと低かった。また、比較品である試験例Ｎｏ．５では、Ｃｕ量が１．５４％（１．５％を超える）、Ｃ量が３．７２％、Ｓｉ量が１．７７％、Ｍｏ量が０．５７％、Ｖ量が０．５７％であり、引張強度が２６０ＭＰａと高いものの、熱伝導率が４８Ｗ／ｍＫと低く、しかもチルの発生も認められた。更に、比較品である試験例Ｎｏ．６では、溶湯に接種剤を接種しなかっものの、熱伝導率（５１Ｗ／ｍＫ）及び引張強度（１９９ＭＰａ）は良好であるが、チルが発生してしまった。比較品である試験例Ｎｏ．７では、鋳型の解枠をＡ１変態完了前に行ったため、引張強度（２６４ＭＰａ）は良好であるものの、熱伝導率は４９Ｗ／ｍＫと低く、しかもチルも発生していた。
【００３５】
上記した試験例から明らかなように、本実施の形態の試験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３に係るディスクブレーキ用ロータによれば、ディスクブレーキ用ロータの強度を確保しつつ、熱伝導率を向上させることができる。これにより、耐熱亀裂性も向上させることができる。従って、本実施の形態の試験例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３に係るディスクブレーキ用ロータは、高負荷が高頻度で作用するトラック用のディスクブレーキ用ロータに適するものであると言える。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係るディスクブレーキ用ロータの製造方法によれば、強度を確保しつつ、熱伝導率を向上させたディスクブレーキ用ロータを製造することができる。また、チル化も抑制することができる。このようなディスクブレーキ用ロータによれば、耐熱亀裂性を向上させることができる。
【００３７】
更に、本発明に係るディスクブレーキ用ロータの製造方法によれば、前記した従来技術に係る文献技術に比べて、成分範囲の狭い微量添加元素（Ｔｉ、Ｃｅ）が積極的元素として含有されていないため、溶製の際の成分管理が容易であると共に、従来では鋳鋼品であったトラック用ディスクブレーキロータ等のディスクブレーキロータを低コストで鋳造性のよい片状黒鉛鋳鉄により、生産性良く製造することができる。
【００３８】
本発明に係るディスクブレーキ用ロータの製造方法によれば、Ａ１変態完了後に鋳型を解枠するため、製造されるディスクブレーキ用ロータの性能のバラツキを抑制できて、ディスクブレーキ用ロータの品質を安定させることができるようになる。また、鋳型の解枠タイミングを厳密に調整しなくて済むため、鋳型の解枠工程の管理を簡単に行うこともできる。更に、鋳型の解枠タイミングを厳密に調整する必要がないため、製造ラインの可能な限り鋳造枠数を増やすことで、ディスクブレーキ用ロータの生産性を向上させることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】製造されたディスクブレーキロータの鋳造品を示す断面図である。
【図２】製造されたディスクブレーキロータの鋳造品を示す平面図である。
【符号の説明】
１０  ディスクブレーキロータの鋳造品
１１  中央孔
１２  筒部
１３，１４  摺動部
１５  フランジ部
【図１】
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【図２】
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