(57)【要約】【解決手段】プレス成形方法は、ブランク材を絞り成形するときに絞り成形用金型のパンチ肩部およびダイ肩部に沿って伸びる位置に予め所定の凹凸２２を凹凸金型４２で成形する凹凸成形工程と、凹凸を成形したブランク材を絞り成形用金型にセットし、金型を閉じることで、凹凸を展開しつつ所定の形状に成形する絞り成形工程と、からなる。また、凹凸成形は、ブランキングプレスにてブランク材の切断と同時に実施する【効果】凹凸成形工程でブランク材に凹凸を成形すると、次工程でのブランク材の伸びを所望の範囲内とすることができる。ブランキング工程と凹凸成形工程を同時に完了させることができる。絞り成形工程では、パンチ肩部およびダイ肩部でのブランク材の局部的な伸びを小さくすることができる。成形品のコーナー部に生じるコーナー部壁割れおよびパンチ肩破断を防止することができる。【選択図】        図５
2004181489.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄板を絞り成形するときに金型の肩部に沿って伸びる位置に予め所定の凹凸を型で成形する凹凸成形工程と、
前記凹凸を成形した薄板を前記絞り成形用金型にセットし、金型を閉じることで、前記凹凸を展開しつつ所定の形状に成形する絞り成形工程と、からなることを特徴とするプレス成形方法。
【請求項２】
前記凹凸成形工程での凹凸成形は、ブランキングプレスにて薄板の切断と同時に実施することを特徴とする請求項１記載のプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は絞り成形用金型を用いて薄板を絞り成形する場合のプレス成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のプレス成形方法では、成形素材の端部を金型に移動可能に固定し、金型の圧下中に端部の固定を解除するようにしている（例えば、特許文献１参照。）。
また、成形素材の端部を移動可能に固定し、成形素材の移動に追従させて端部が移動しつつプレス成形できるようにしているものもある（例えば、特許文献２参照。）。
さらに、成形素材の端部（フランジ部）を移動しないようにしわ押え（絞りビードを設けたもの）で固定して、ポンチの押込みで２軸引張り変形を主体とした張り出し成形方法もある（例えば、ＪＩＳ  Ｇ  ０２０２参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−２６３７１５号公報  （第３−４頁、図１）
【特許文献２】
特開２０００−２８８６４２公報  （第５−６頁、図５）
【０００４】
上記特許文献１、２を、図面を参照の上、詳しく説明する。
図１３は従来のプレス成形方法の説明図で、このプレス成形方法に用いるブランクホルダの斜視図である（特許文献１の図１を写したもの。）。
従来のプレス成形方法は、ブランクホルダ１５に設けた２個のワーククランプ機構２０を開いて待機状態とし、四隅に設けたワーク保持アーム１８の保持アーム２３にワークＷを載せると同時に、２個のワークガイド部材１９に嵌め、ワーククランプ機構２０のクランプアーム４３でワークＷの外周部をクランプする。引き続き、上型でワークＷを押し下げ、下型パンチ１１とでワークＷを成形することで、成形は完了する。この成形方法では、上型の押し下げ終了時にワークＷの外周部が内側に移動すると、外周部はクランプアーム４３から抜けるため、高精度に加工することができる。
【０００５】
図１４（ａ），（ｂ）は従来の成形法の説明図で、底付円筒容器の成形法に用いる成形装置の断面図である（特許文献２の図５を写したもの。）。
（ａ）：テーパパンチ１５０の傾斜面１５４およびブランクホルダ１３０に円形ブランク１２０を載せ、その次に、ブランクホルダ１３０と押圧部材１６０とで円形ブランク１２０の外周部を押さえ付け、第１パンチ１４０およびブランクホルダ１３０（押圧部材１６０と一体的に）をそれぞれ異なる下降速度で下降させる。
【０００６】
（ｂ）：第１パンチ１４０およびブランクホルダ１３０の内周面で円形ブランク１２０を絞り込み成形し、成形は完了する。
この成形法では、円形ブランク１２０を絞り込むときに、ブランクホルダ１３０と押圧部材１６０と間で円形ブランク１２０の移動が促進され、しわの発生を防ぐことができるとともに、底付円筒容器の各部の厚みの正確な制御が容易となる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記図１３で説明した従来のプレス成形方法では、ワークＷを位置決めするために、４個のワーク保持アーム１８およびワーククランプ機構２０（エアシリンダ４６の制御を含む）が必要で、金型の構成が複雑になり、生産コストが嵩む。
また、ワークＷ全体が流入するため、パンチ肩部以外では、余分にワークＷが流入し、しわの原因となる。
【０００８】
上記図１４の成形法では、ブランクホルダ１３０と押圧部材１６０とで円形ブランク１２０の外周部を適度に押さえ付ける操作が必要で、押さえ付ける際の制御装置の構成が複雑になり、生産コストが嵩む。
【０００９】
上記２軸引張り変形を主体とした張り出し成形方法では、ポンチの底からポンチの肩が当接した成形品のコーナ部の肉厚は極端に薄くなりやすい。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、成形品の局部的な肉厚の減少を抑制するとともに割れを防止し、生産コストの削減を図り、しわ押えに絞りビードを用いた張り出し成形でも局部的な肉厚の減少を抑制するプレス成形方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、薄板を絞り成形するときに金型の肩部に沿って伸びる位置に予め所定の凹凸を型で成形する凹凸成形工程と、凹凸を成形した薄板を絞り成形用金型にセットし、金型を閉じることで、凹凸を展開しつつ所定の形状に成形する絞り成形工程と、からなることを特徴とする。
【００１２】
凹凸成形工程では、薄板に予め凹凸を成形することで、次工程での薄板の伸びを所望の範囲内とすることができる。
【００１３】
絞り成形工程では、凹凸を成形した薄板を絞り成形用金型にセットし、金型を閉じることで、凹凸を展開しつつ所定の形状に成形するので、金型のパンチ肩部およびダイ肩部に生じる局部的な伸びは凹凸の展開によって小さくなる。その結果、成形品のコーナー部に生じるコーナー部壁割れの防止を図れるとともに、コーナー部の角に生じるパンチ肩破断の防止を図れる。
【００１４】
なお、ここで説明した凹凸を展開しつつ所定の形状に成形するとは、予め成形された所定の形状（例えば、凹凸）を最終的に求める所定の形状（例えば、絞り成形品のコーナー部）に再び成形することである。
【００１５】
また、絞り成形工程では、凹凸を成形した薄板を絞り成形用金型にセットし、金型を閉じることで、凹凸を展開しつつ所定の形状に成形するので、従来の絞り成形金型と同様の絞り成形金型であってもコーナー部の肉厚の減少を抑制することができ、金型製作費の削減を図れる。
【００１６】
請求項２は、凹凸成形工程での凹凸成形は、ブランキングプレスにて薄板の切断と同時に実施することを特徴とする。
凹凸成形と薄板の切断とを金型の１回の閉じ動作で行う。その結果、従来のブランキングプレスと同等の作業時間で凹凸成形工程との２工程を同時に完了させることができ、手間がかからない。
【００１７】
また、凹凸成形は、ブランキングプレスにて薄板の切断と同時に実施するので、ブランキングプレス用の金型に凹凸成形用の金型を追加するだけでよく、金型製作費の削減を図れる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るプレス成形方法で成形した成形品の斜視図である。
成形品１０は、例えば、車両の部品であり、第１コーナー部１１と、第２コーナー部１２と、第３コーナー部１３と、第４コーナー部１４と、第２コーナー部壁１５と、第３コーナー部壁１６と、を有し、第２コーナー部１２の肉厚および第３コーナー部１３の肉厚の減少を抑えたことを特徴とするものである。
ここで、図右上方の軸は、座標軸であり、Ｘは例えば車両の前後方向を示す軸、ＹはＸに直交する方向を示す軸である。
【００１９】
このような成形品１０を成形する方法を次に説明する。
成形品１０のプレス成形方法は、凹凸成形工程と、絞り成形工程と、からなる。これらの凹凸成形工程および絞り成形工程を順に説明する。
【００２０】
図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス成形方法の凹凸成形工程の第１説明図である。
（ａ）：まず、薄板としてのブランク材２１を形成する。具体的には、ブランク材２１は、凹凸２２を形成したもので、凹凸２２は、第１凹凸部２６と第２凹凸部２７とからなる。第１凹凸部２６の位置は、成形品の第２コーナー部１２（図１参照）の位置に対応し、第２凹凸部２７の位置は、第３コーナー部１３（図１参照）の位置に対応する。
【００２１】
（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線断面図であり、第２凹凸部２７を表裏に成形したことを示す。
（ｃ）は（ａ）のｃ−ｃ線断面図であり、第１凹凸部２６および第２凹凸部２７を成形したことを示すとともに、次行程で絞り成形するときに絞り成形用金型６１（図７参照）に沿って伸びる位置に予め凹凸２２を成形したことを示す。
【００２２】
図３は図２の３部詳細図であり、凹凸の斜視図である。
凹凸２２は、具体的には、凹部３１・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）と凸部３２・・・とからなるとともに、凹部３１の隣に所定ピッチＰ，Ｐだけ離して凸部３２，３２を連続して成形した部位である。
【００２３】
凸部３２の高さはＨであり、高さＨは、例えば、０．７ｍｍに設定した。
凹部３１の高さもＨ（図２（ｃ）参照）である。より詳しくは、高さＨを０．７、円弧の長さをＬａ、凹部３１・・・と凸部３２・・・の一列の合計数をＮ、第１凹凸部２６の距離をＬ１（Ｌ１＝Ｎ×Ｌａ）、第２コーナー部１２の長さをＬ２とし、第２コーナー部１２の伸びを５％に設定したときに、第２コーナー部１２の長さＬ２は、Ｌ２＝Ｌ１＋０．０５×Ｌ１になる。
【００２４】
図４は本発明に係るプレス成形方法の凹凸成形工程の第２説明図である。
凹凸成形工程で予め凹凸２２を成形する。ここでは、凹凸成形工程を通常のブランキングプレス（ブランキング工程でブランク材を得るプレス作業）にて行う。
【００２５】
凹凸成形工程並びにブランキングプレスでは素材形成用金型３３を用いる。具体的には、素材形成用金型３３は、上金型３６と、この上金型３６に対向する下金型３７と、からなるとともに、上・下金型３６，３７に切断手段４１と、凹凸２２（図３参照）を成形する型であるところの凹凸金型４２と、を設けたものである。４３は第１コロ、４４は第２コロ、４６は図に示していないコイルから送り出した帯板を示す。
【００２６】
切断手段４１は、帯板４６を搬入する側に押さえ手段４７を設け、押さえ手段４７の隣に刃部４８を設けたものである。
押さえ手段４７は、押さえパッド５１と、押さえパッド５１に対応する受けブロック５２とからなる。
刃部４８は、直刃である。
【００２７】
凹凸金型４２は、上型５４に第１型面５５を形成し、下型５６に第２型面５７を第１型面５５に対応するように形成した型である。凹凸金型４２の材質は、任意である。
このように構成した素材形成用金型３３を開いた状態にして、図に示していないループ装置により帯板４６を矢印▲１▼の如く所定速度で送り、二点鎖線で示した帯板４６の位置で送りを一旦止める。引き続き、上金型３６をプレス機５８で下降させる。
【００２８】
図５（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス成形方法の凹凸成形工程の第３説明図である。
（ａ）：上金型３６を下降し、帯板４６の切断を開始する。詳しくは、上金型３６を所定型閉じ量Ｓ１だけ閉じると、帯板４６に切断手段４１の押さえパッド５１が矢印▲２▼の如く当たると同時に、受けブロック５２に帯板４６を押し付けることで帯板４６を固定する。
【００２９】
（ｂ）：連続して、上金型３６の下降を続け、帯板４６を所定長さに切断するとともに凹凸２２を成形する。具体的には、上金型３６を所定型閉じ量Ｓ２だけ閉じると、刃部４８は帯板４６を矢印▲３▼の如く切断して、ブランク材２１を形成し、続けて、上金型３６を下降限まで下降することで素材形成用金型３３および凹凸金型４２を閉じ、第１・第２型面５５（図４参照），５７（図４参照）でブランク材２１に凹凸２２を成形する。なお、帯板４６の切断と凹凸２２の成形を同時に実施したが、切断後に連続して成形することも可能である。
【００３０】
このように、凹凸成形工程では、凹凸成形は、ブランキングプレスにてブランク材（薄板）の切断、すなわち帯板４６の切断と同時に実施するので、従来のブランキングプレス（ブランキング工程）と同等の作業時間でブランキング工程と凹凸成形工程を同時に完了させることができ、生産効率を確保することができる。従って、生産コストの削減を図ることができる。
【００３１】
また、凹凸成形工程では、凹凸成形は、ブランキングプレスにて帯板４６の切断と同時に実施するので、ブランキングプレス用の金型に凹凸成形用の凹凸金型４２を追加するだけでよく、金型の製作費を削減することができる。従って、生産コストの削減を図ることができる。
【００３２】
図６は本発明に係るプレス成形方法の凹凸成形工程の第４説明図である。
素材形成用金型３３からブランク材２１を取り出す。具体的には上金型３６を上昇させて、素材形成用金型３３を開き、コンベヤ５９を駆動し、ブランク材２１を矢印▲４▼の如く取り出す。ここまでの作業で凹凸成形工程は完了する。引き続き、ブランク材２１を絞り成形工程へ流す。なお、凹凸成形工程では、続けて、同様に２サイクル目を実施する。
このように凹凸成形工程でブランク材に凹凸２２を成形すると、次工程の絞り成形工程でのブランク材２１の伸びを所望の範囲内とすることができる。
【００３３】
図７（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス成形方法の絞り成形工程の第１説明図である。
（ａ）：凹凸２２を成形した薄板としてのブランク材２１を絞り成形用金型６１にセットする。具体的には、絞り成形用金型６１は、上方に設けたパンチ６２と、下方に設けたダイ６３と、からなる下向き絞り型である。
【００３４】
パンチ６２は、ブランクホルダ６６，６６と、ブランクホルダ６６，６６に所定の押圧力を付与するクッション手段６７，６７と、パンチ肩部６８，６８と、を有する。パンチ肩部６８のアール（面取り）の値は任意である。
ブランクホルダ６６は、絞りビード６１ａを有する。
【００３５】
ダイ６３は、押さえ面７１と、ダイ肩部７２，７２と、を有する。ダイ肩部７２のアール（面取り）の値は任意である。ダイ６３とパンチ６２の隙間（クリアランス）は任意である。
【００３６】
絞りビード６１ａは、ブランクホルダ６６に形成した丸凹部６６ａと、押さえ面７１に形成するととも丸凹部６６ａに対応する丸ビード部７１ａと、からなる。なお、絞りビード６１ａの形状は、丸形状以外に多角形を採用してもよく、また長さは、任意である。
【００３７】
このように構成した絞り成形用金型６１のパンチ６２を図に示すように待機位置まで上昇させ、ブランク材２１を搬入するとともに、図に示していない位置決め手段および予め設定した位置決め情報を用いて二点鎖線で示すようにブランク材２１をセットする。引き続き、パンチ６２を下降させる。
【００３８】
（ｂ）：パンチ６２を下降させて、ブランクホルダ６６，６６でダイ６３の押さえ面７１にブランク材２１の周囲を矢印▲５▼，▲５▼の如く押し付けることで、ブランク材２１を固定し、更にパンチ６２の下降を続ける。
【００３９】
図８（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス成形方法の絞り成形工程の第２説明図である。
（ａ）：パンチ６２の下降を続け、ダイ６３との間でブランク材２１を塑性変形させる。その際、ブランク材２１に成形した凹凸２２はパンチ肩部６８，６８およびパンチ肩部６８，６８の近傍に位置するとともに、ダイ肩部７２，７２およびダイ肩部７２，７２の近傍に位置するので、パンチ６２でブランク材２１を矢印▲６▼，▲６▼の如く引き込むと、引き込まれる部分の伸びは、凹凸２２の伸びおよび展開によって局部的な伸びとならずに、通常の伸びに較べて小さくなる。つまり、パンチ肩部６８およびダイ肩部７２でのブランク材２１の伸びを小さくすることができる。
【００４０】
また、ブランク材２１を絞りビード６１ａで固定し、パンチ６２のパンチ肩部６８，６８でブランク材２１をＸ軸（図１参照）方向に引き伸ばすと同時にＹ軸（図１参照）方向に引き伸ばすと、凹凸２２の伸びおよび展開によって局部的な伸びとならずに、通常の２軸引張り変形を主体とした張り出し成形の伸びに較べて伸びは小さくなる。つまり、絞りビードを用いた張り出し成形を採用してブランクホルダ６６，６６で押える部分（フランジ部）のしわを抑制することができると同時に、コーナー部の局部的な肉厚の減少をも抑制することができる。
【００４１】
（ｂ）：パンチ６２を下限まで下降させる。パンチ６２の下降に伴い、凹凸２２（（ａ）参照）はより伸び且つ、パンチ６２とダイ６３の押圧によって凹凸２２は変形（展開）して凹凸の高さＨ（図３参照）はほぼ「ゼロ」（目視で凹凸を確認できない程度）になり、凹凸はなくなるとともに、成形品１０の形状となる。
【００４２】
ここでは、前述したように、凹凸２２の展開に相当する量は距離Ｌ１であり、凹凸２２の伸びを５％に設定したので、伸びは「０．０５×Ｌ１」である。
このように、本発明に係る絞り成形工程では、伸びを所定量（％）に設定することで、伸びを設定しないものと比べて、成形品のスプリングバックを小さくすることができる。
【００４３】
なお、伸びの値は任意であり、伸びを設定しないで成形してもよい。伸びを設定しないで成形すると、凹凸の展開のみでコーナ部を形成するので、コーナ部のブランク材には新たな伸びは発生せず、コーナ部の肉厚の減少をさらに抑制することができる。
【００４４】
成形品１０では、凹凸２２をなくしたが、凹凸２２を跡が確認できない程度まで消すか、凹凸２２の跡を残すかは任意であり、成形品を適用する部位や成形条件により選択してよい。
【００４５】
図９は本発明に係るプレス成形方法の絞り成形工程の第３説明図である。
絞り成形用金型６１から成形品１０を取り出す。具体的には、パンチ６２を上昇させ、ダイ６３に設けた図に示していない突出し機構でダイ６３から成形品１０を離し、成形品１０を取り出す。ここまでの作業で絞り成形工程は完了する。引き続き、同様に絞り成形工程の２サイクル目を実施する。
なお、成形品１０に形成された絞りビード６１ａの跡はトリミングで取り除く。絞りビード６１ａの跡を取り除いた状態を図１に示した。
【００４６】
このように、絞り成形工程では、凹凸２２を成形したブランク材２１を絞り成形用金型６１にセットし、絞り成形用金型６１を閉じることで、所定の成形品１０に成形するので、凹凸２２の展開によってパンチ肩部６８およびダイ肩部７２に生じる局部の伸びを抑制することができる。その結果、成形品１０の第２コーナー部１２の第２コーナー部壁１５並びに第３コーナー部１３の第３コーナー部壁１６に生じるコーナー部壁割れを防止することができるとともに、第２コーナー部１２の角７３並びに第３コーナー部１３の角７４に生じるパンチ肩破断を防止することができる。
【００４７】
また、絞り成形工程では、凹凸２２を成形したブランク材２１を絞り成形用金型６１にセットし、絞り成形用金型６１を閉じることで、所定の成形品１０に成形するので、従来の絞り成形金型と同様の絞り成形金型６１であっても第２コーナー部１２および第３コーナー部１３の肉厚の減少を抑制することができ、金型の製作費を削減することができる。従って、生産コストの削減を図ることができる。
【００４８】
次に、本発明に係るプレス成形方法の別実施の形態を示す。
図１０（ａ），（ｂ）は第１別実施の形態図（その１）であり、上記図７に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
【００４９】
（ａ）：第１別実施の形態は、上向き絞りで成形であることを特徴とする。具体的には、絞り成形用金型８１は、上方に設けたダイ６３と、下方に設けたパンチ６２と、からなる上向き絞り型である。まず、ブランクホルダ６６，６６上の所定位置に凹凸２２を成形したブランク材２１をセットする。
（ｂ）：その次に、ダイ６３を下降し、ブランク材２１を固定する。
【００５０】
図１１（ａ），（ｂ）は第１別実施の形態図（その２）である。
（ａ）：さらに、ダイ６３の下降を続け、パンチ６２との間でブランク材２１を塑性変形させる。
（ｂ）：ダイ６３を下限まで下降させると、、成形品１０の形状となる。
【００５１】
このように、第１別実施の形態では、図７および図８の絞り成形工程と同様の効果を発揮することができる。
【００５２】
図１２（ａ），（ｂ）は第２別実施の形態図であり、上記図２に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
（ａ）：第２別実施の形態は、波状の凹凸８４を形成したことを特徴とする。詳しくは、ブランク材８３は、波状の凹凸８４，８４を形成したもので、凹凸８４，８４のそれぞれ位置は、成形品の第２コーナー部１２（図１参照）、第３コーナー部１３（図１参照）の位置に対応する。
【００５３】
（ｂ）は（ａ）のｂ部詳細図であり、凹凸８４の斜視図である。
凹凸８４は、ピッチをＰ、高さをＨに設定した。
第２別実施の形態では、図２の第１凹凸部２６と第２凹凸部２７と同様の効果を発揮することができる。
【００５４】
尚、本発明の実施の形態に示した成形品１０の形状は一例である。
凹凸２２を成形する型（素材形成用金型３３）および絞り成形用金型６１の構成は任意である。
ブランクホルダ６６は、絞りビード６１ａを有する構成であるが、絞りビード６１ａの有無は任意である。
薄板（ブランク材）を搬送する搬送方法は任意である。
【００５５】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、薄板を絞り成形するときに金型の肩部に沿って伸びる位置に予め所定の凹凸を型で成形する凹凸成形工程と、凹凸を成形した薄板を絞り成形用金型にセットし、金型を閉じることで、凹凸を展開しつつ所定の形状に成形する絞り成形工程と、からなる。
凹凸成形工程では、薄板に予め凹凸を成形することで、次工程での薄板の伸びを所望の範囲内とすることができる。
【００５６】
絞り成形工程では、凹凸を成形した薄板を絞り成形用金型にセットし、金型を閉じることで、凹凸を展開しつつ所定の形状に成形するので、成形の際に、凹凸の伸びおよび展開によって絞り成形用金型のパンチ肩部およびダイ肩部に生じる局部の伸びを抑制することができる。その結果、成形品のコーナー部に生じるコーナー部壁割れを防止することができるとともに、コーナー部の角に生じるパンチ肩破断を防止することができる。
【００５７】
また、絞り成形工程では、従来の絞り成形金型と同様の絞り成形金型であってもコーナー部の肉厚の減少を抑制することができ、金型の製作費を削減することができる。従って、生産コストの削減を図ることができる。
【００５８】
さらに、、凹凸の展開によってパンチ肩部およびダイ肩部に生じる局部の伸びを抑制するので、２軸引張り変形を主体とした張り出し成形であっても、コーナー部の局部的な肉厚の減少抑制に対応することができる。
【００５９】
請求項２では、凹凸成形工程での凹凸成形は、ブランキングプレスにて薄板の切断と同時に実施するので、従来のブランキングプレスと同等の作業時間でブランキング工程と凹凸成形工程を同時に完了させることができ、生産効率を確保することができる。従って、生産コストの削減を図ることができる。
【００６０】
また、凹凸成形工程では、凹凸成形は、ブランキングプレスにて薄板の切断と同時に実施するので、ブランキングプレス用の金型に凹凸成形用の金型を追加するだけでよく、金型の製作費を削減することができる。従って、生産コストの削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプレス成形方法で成形した成形品の斜視図
【図２】本発明に係るプレス成形方法の凹凸成形工程の第１説明図
【図３】図２の３部詳細図
【図４】本発明に係るプレス成形方法の凹凸成形工程の第２説明図
【図５】本発明に係るプレス成形方法の凹凸成形工程の第３説明図
【図６】本発明に係るプレス成形方法の凹凸成形工程の第４説明図
【図７】本発明に係るプレス成形方法の絞り成形工程の第１説明図
【図８】本発明に係るプレス成形方法の絞り成形工程の第２説明図
【図９】本発明に係るプレス成形方法の絞り成形工程の第３説明図
【図１０】第１別実施の形態図（その１）
【図１１】第１別実施の形態図（その２）
【図１２】第２別実施の形態図
【図１３】従来のプレス成形方法の説明図
【図１４】従来の成形法の説明図
【符号の説明】
２１…薄板（ブランク材）、２２…凹凸、３３…素材形成用金型、４２…型（凹凸金型）、６１…絞り成形用金型、６８…パンチ肩部、７２…ダイ肩部。
【図１】
2004181489.tif 000003
【図２】
2004181489.tif 000004
【図３】
2004181489.tif 000005
【図４】
2004181489.tif 000006
【図５】
2004181489.tif 000007
【図６】
2004181489.tif 000008
【図７】
2004181489.tif 000009
【図８】
2004181489.tif 000010
【図９】
2004181489.tif 000011
【図１０】
2004181489.tif 000012
【図１１】
2004181489.tif 000013
【図１２】
2004181489.tif 000014
【図１３】
2004181489.tif 000015
【図１４】
2004181489.tif 000016