(57)【要約】【課題】オフセット印刷における印刷板とブランケットとの間の印圧の最適な状態を簡単に確認することが可能な印刷版およびオフセット印刷方法を提供する。【解決手段】オフセット印刷用の印刷版１において、印刷パターンが形成されている表示エリア３の外側に、漸次面積率の異なる１個または複数個の印圧確認用マーク２を設ける。該印刷版１を用いてオフセット印刷を行う際に、ブランケット面に転写されたれた印圧確認用マークは或いは、被印刷体に印刷された印圧確認用マークを観察することによって、印刷版からブランケットにインキが転写される際の印圧の程度を判断し、適切な印圧となるように調整する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
オフセット印刷用の印刷版において、印刷パターンが形成されている表示エリアの外側に、漸次面積率の異なる１個または複数個の印圧確認用マークを設けることを特徴とするオフセット印刷用の印刷版。
【請求項２】
前記複数個の印圧確認用マークは、印刷版の４隅にそれぞれ設けられていることを特徴とする請求項１記載のオフセット印刷用の印刷版。
【請求項３】
前記印圧確認用マークは、オフセット印刷に用いるブランケットの幅の範囲内である請求項１または２記載のオフセット印刷用の印刷版。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか１項に記載の印刷版を用いてオフセット印刷を行う方法において、ブランケット面に転写された印圧確認用マーク或いは、被印刷体に印刷された印圧確認用マークを観察することによって、印刷版からブランケットにインキが転写される際の印圧の程度を判断し、適切な印圧となるように調整することを特徴とするオフセット印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明はオフセット印刷用の印刷版、および該印刷版を用いたオフセット印刷方法に関し、特に、印刷版とブランケット間のインキの転移のための印圧を確認できるオフセット印刷用の印刷版およびオフセット印刷方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
【特許文献１】
特許第３１５３０３３号公報
【特許文献２】
特開２００１−１３８４８７号公報
【非特許文献１】
ｈｔｔｐ／／ｗｗｗ．ａｒｔ−ｇ．ｃｏ．ｊｐ／ａｒｔ／ｔｅｃｈｎｉｑ／ｌａｂ／ｌａ．ｈｔｍｌ
【０００４】
従来、所望のパターンが形成された凹版もしくは平凹版の印刷版に保持されたインキを、ブランケットロールの表面に受理させ、さらに該ブランケットロール表面から基材に転移させるオフセット印刷方法が知られている。該オフセット印刷方法は、従来のスクリーン印刷法に比べて微細なパターンの形成精度が高く、フォトリソグラフィ法に比べてインキ使用量が少ないという利点があるため、微細パターン、例えば、プラズマディスプレイパネル背面板の電極パターンの形成に使用されている（特許文献１参照）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ブランケットロールの表面にシリコーンブランケットを装着したオフセット印刷により、微細パターン、例えば、プラズマディスプレイパネル背面板の電極パターンを形成する場合に、導体インキの充填された印刷板と、該インキを受理するためのブランケットとの印圧の最適値を決定することは、微細パターンを精度よく印刷する際に極めて重要である。
【０００６】
印刷板とブランケットの間の印圧が過剰な設定である場合には、ブランケットへのインキの受理が不安定なために印刷物にピンホール欠陥やアライメントマーク不良などの欠陥が生ずる。印圧が過少な場合には、被印刷体に印刷されたラインにうねりが生ずるなどの欠陥が生ずる。従来、ブランケットロールに装着されたブランケットの厚みや印刷版の厚みに基づき、印圧を算出することが行われていたが、計算値による印圧の設定では、該厚みによる誤差を解消できず、実際に印刷してみると、印刷版とブランケットの間の印圧が過剰であったり、過少であったりし、前記の欠陥を排除することは困難であった。
【０００７】
一方、従来、商業印刷ではベタ段数で濃度を観察する手法、或いは全ての用紙にコントロールストリップ（色モノサシ）を印刷し、これを読み取ることで色調変化を許容範囲内にとどめる手法があるが（特許文献２、非特許文献１）、該手法は、印圧を確認するためのものではない。
【０００８】
そこで本発明は、オフセット印刷における印刷板とブランケットとの間の印圧の最適な状態を簡単に確認することが可能な印刷版およびオフセット印刷方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記した課題を解決するための本発明の印刷版は、オフセット印刷用の印刷版において、印刷パターンが形成されている表示エリアの外側に、漸次面積率の異なる１個または複数個の印圧確認用マークを設けることを特徴とする。
【００１０】
本発明の印刷版において、「漸次面積率の異なる１個の印圧確認用マーク」とは、１個の印圧確認用マークの長さ方向において漸次面積が変化しているものを意味する。また、「漸次面積率の異なる複数個の印圧確認用マーク」とは、一つのグループをなす複数個の印圧確認用マークが漸次面積が変化しているものを意味する。印刷版は通常、四角形であるので、１個またはグループをなす複数個の印圧確認用マークを、印刷版の４隅にそれぞれ設けることが、印刷版の各部位における印圧を確認するために望ましい。印刷版に設ける前記印圧確認用マークは、ブランケットの幅の範囲内で無ければ、印刷版の印圧確認用マークをブランケットに転写させることができない。
【００１１】
また、本発明のオフセット印刷方法は、前記本発明の印刷版を用いてオフセット印刷を行う方法において、ブランケット面に転写されたれた印圧確認用マークは或いは、被印刷体に印刷された印圧確認用マークを観察することによって、印刷版からブランケットにインキが転写される際の印圧の程度を判断し、適切な印圧となるように調整することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施の形態を次に例示するが、本発明はこれに限定されない。図１は、本発明の印圧確認用マークが設けられた印刷版の１例を示す上面図である。図１の印刷版１は、印圧確認用マーク２が円である場合の例である。図１において３は内側に微細印刷パターンの形成された表示エリアである。印刷版１における表示エリア３の外側の４隅周辺に、それぞれ漸次面積率の異なる複数個の印圧確認用マーク２が設けられている。円の大きさは最小直径が１０μｍで最大直径が５０ｍｍであることが望ましい。
【００１３】
印刷版１とブランケット間のインキの転移のための印圧を調整するために、オフセット印刷機の機台に印刷版１の上下位置を調整可能な印圧調整機構４を設ける。該印圧調整機構４は、例えば、印圧調整ボルト等を印刷版の４隅端或いは印刷版盤２４（図５）の４隅に配置することができる。印圧は、印刷版１または印刷版盤２４（図５）の上げ下げにより調整する。印刷版１或いは印刷版盤２４（図５）の上下位置を一元的に調整可能な部材としてもよい。
【００１４】
図１に示す印圧確認用マーク２は、漸次面積率の異なる複数個の円形であるが、円形以外に図２に示すように正方形（図２（ａ））、長方形（図２（ｂ））、ドーナツ形（図２（ｃ））、十字形（図２（ｄ））、変形十字形（図２（ｅ）など、適宜の形状を用いることができる。印圧確認用マーク２は、漸次面積率の異なる１個のパターン形状であってもよい。図３に印圧確認用マーク２が１個の場合のパターン形状の例を示す。図３（ａ）は印圧確認用マーク２が直角三角形の場合であり、図３（ｂ）は二等辺三角形の場合である。
【００１５】
次にオフセット印刷の全体の工程を説明する。
【００１６】
図４は、本発明に用いられるオフセット印刷機の一例を示す側面図である。図５は、図４に示されるオフセット印刷機の上面図である。図４および図５において、オフセット印刷機２１は、印刷版３２が装着された印刷版盤２４と、被印刷物としての基材３１が載置された印刷定盤２３が所定の間隔で配置され、２本のガイドレール２５，２５が平行に敷設された基台２２と、図示しない移動機構によりガイドレール２５，２５上を自在に移動可能な印刷ヘッド２６とを備えている。３３は印刷版３２における印刷パターンが形成されている表示エリアであり、３４は基材３１上に目的とするパターンが印刷される印刷エリアである。
【００１７】
印刷ヘッド２６には、昇降可能なブランケットロール２７と、第１のインキングロール群２８が配設されている。第１のインキングロール群２８は、ロールの回転軸方向に揺動する練りローラや、印刷版にインキを塗布するインキ付けロールにより構成される。また、基台２２には第２のインキングロール群２９と、インキを蓄えるインキブレード３０が設けられている。第２のインキングロール群２９は、インキブレード３０からインキを出すインキ出しロール、ロールの回転軸方向に揺動する練りローラにより構成される。
【００１８】
このオフセット印刷機２１では、印刷パターン被形成体である基材３１が印刷定盤２３上に載置され、印刷版３２が印刷版盤２４に装着される。そして、印刷ヘッド２６は、まず、ガイドレール２５，２５上を第２のインキングロール群２９上に移動する。ここで、第２のインキングロール群２９にて練られて均一になったインキが、印刷ヘッド２６の第１のインキングロール群２８に転移される。
次に、印刷ヘッド２６はガイドレール２５，２５上を印刷版盤２４に向かって移動し、第１のインキングロール群２８のインキ付けロールによって印刷版３２に導体インキを塗布する。その後、印刷ヘッド２６はガイドレール２５，２５上を第２のインキングロール群２９側に戻り、再び、第２のインキングロール群２９にて練られて均一になった導体インキが、印刷ヘッド２６の第１のインキングロール群２８に転移される。この間、ブランケットロール２７は印刷版３２に接触しない位置に上昇している。このインキ塗布動作は複数回行ってもよい。
【００１９】
次に、ブランケットロール２７を印刷位置に降下させた状態で印刷ヘッド２６が印刷定盤２３に向かって移動する。そして、印刷ヘッド２６が印刷版盤２４を通過するときに、印刷版３２の画線部上の導体インキがブランケットロール２７に転移し、同時に、第１のインキングロール群２８のインキ付けロールによって印刷版３２に新たにインキが塗布される。印刷ヘッド２６は更に印刷定盤２３に向かって移動し、印刷定盤２３に載置された基材３１にブランケットロール２７からインキが印刷される。その後、印刷ヘッド２６は第２のインキングロール群２９側に戻る。
【００２０】
印刷版３２からブランケットにインキが転写される際の印圧の程度を判断するには、ブランケットロール２７のブランケット面に転写された印圧確認用マーク或いは、基材３１の印刷エリアの外側に印刷された印圧確認用マークを観察する。印圧確認用マークの印刷欠陥は、印刷版からブランケットにインキが転写される際の後半にあたる部分に生じやすい。また、面積率の大きいマークほど印刷欠陥を生じやすい。印刷欠陥が生じる場合の印圧確認用マークの状態と相関関係を予め決定ておき、この相関関係から印圧が最良となるように、印圧調整機構４を調整することにより印刷版１（又は３２）の上下位置を調整して印圧を調整するか、或いはブランケットロール２７の下降下限位置を調整して印圧を調整する。
【００２１】
【実施例】
図４及び図５に示されるオフセット印刷機における、印刷版の表示エリアの外側の４隅に形成した印圧確認用マークとして図２（ａ）に示す正方形を採用した印刷版を用いた。印圧確認用マークの正方形の大きさは、一辺が０．５ｍｍ、１ｍｍ、１．５ｍｍ、２．０ｍｍの４種類とした。
【００２２】
該オフセット印刷機にて、粘度７０００ｐ（１０ｓ−１）のインキを使用し、印刷版の凹部に充填されたインキをシリコーンゴム製のブランケットを最表面とするブランケットロールに転移速度５０ｍｍ／ｓｅｃで転移させて、ブランケットにインキを受理させた。印刷版の４隅に設けた印圧確認用マークが被印刷物に印刷された状況を観察したところ、１ｍｍ辺より大きい正方形が正確に印刷されていないことを確認した。次いで、被印刷物の４隅に印刷される印圧確認用マークの１ｍｍ辺の正方形が印刷されるようになるまで、印圧調整ボルトを調整して、印刷されることを確認した後、正常印刷をスタートさせた。オフセット印刷の印刷版として、ここでは版深さ４μｍの平凹版を用いたが、これに限定されるものではなく、平版、凹版、凸版などであってもよい。
【００２３】
【発明の効果】
本発明によれば、印刷版からブランケットにインキが転写される際の印圧の程度を視覚的に確認することにより、印刷物にピンホール欠陥やアライメント不良などの欠陥の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の印圧確認用マークが設けられた印刷版の１例を示す上面図である。
【図２】円形以外の形状の印圧確認用マークの例示を示す。
【図３】印圧確認用マークが１個の場合のパターン形状の例を示す。
【図４】本発明に用いられるオフセット印刷機の一例を示す側面図である。
【図５】図４に示されるオフセット印刷機の上面図である。
【符号の説明】
１  印刷版
２  印圧確認用マーク
３  表示エリア
４  印圧調整機構
２１  オフセット印刷機
２２  基台
２３  印刷定盤
２４  印刷版盤
２５  ガイドレール
２６  印刷ヘッド
２７  ブランケットロール
２８  第１のインキングロール群
２９  第２のインキングロール群
３０  インキブレード
３１  基材
３２  印刷版
３３  表示エリア
３４  印刷エリア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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