(57)【要約】【課題】素材板の一部を塑性流動させて凸部を形成するマグネシウム合金部品の製造方法において、凸部の裏面に凹部、ヒケ、窪みなどが形成されることを防ぎ、高精度の立体形状を有するマグネシウム合金部品を提供する。【解決手段】マグネシウム合金板材に、その厚さ方向の荷重を印加して、凸部を形成する工程を有するマグネシウム合金部品の製造方法において、前記板材表面の凸部を形成しようとする領域近傍における合金材料の流動性Ａを、その裏面近傍における合金材料の流動性Ｂよりも、大きくなるように制御する。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マグネシウム合金板材に、その厚さ方向の荷重を印加して、凸部を形成する工程を有するマグネシウム合金部品の製造方法において、
前記板材表面の凸部を形成しようとする領域近傍における合金材料の流動性Ａを、その裏面近傍における合金材料の流動性Ｂよりも、大きくなるように制御する、マグネシウム合金部品の製造方法。
【請求項２】
前記凸部を形成しようとする領域近傍における材料の摩擦抵抗を、その裏面近傍における材料の摩擦抵抗よりも、小さくなるように制御することにより、流動性Ａを流動性Ｂよりも大きくする請求項１記載のマグネシウム合金部品の製造方法。
【請求項３】
前記凸部を形成しようとする領域と金型との摩擦係数を、前記凸部を形成しようとする領域の裏面と金型との摩擦係数よりも、小さくなるように制御することにより、流動性Ａを流動性Ｂよりも大きくする請求項１記載のマグネシウム合金部品の製造方法。
【請求項４】
前記凸部を形成しようとする領域またはその領域を加工する金型表面領域に、前記凸部を形成しようとする領域の摩擦係数をその裏面における摩擦係数よりも下げるための表面処理を施すことにより、流動性Ａを流動性Ｂよりも大きくする請求項１記載のマグネシウム合金部品の製造方法。
【請求項５】
前記凸部を形成しようとする領域またはその領域を加工する金型表面領域に塗布する潤滑剤の量を、前記凸部を形成しようとする領域の裏面またはその裏面と接する金型表面領域に塗布する潤滑剤の量よりも、多くなるように制御することにより、流動性Ａを流動性Ｂよりも大きくする請求項１記載のマグネシウム合金部品の製造方法。
【請求項６】
裏面が平坦である凸部を有する薄板状のマグネシウム合金部品であって、
前記凸部の厚さ方向における断面において、前記凸部の表面から裏面に移動するに従い、凸形状の鍛流線の高さが徐々に減少しており、前記裏面近傍では鍛流線がほぼ直線的であるマグネシウム合金部品。
【請求項７】
前記凸部の表面が、金型との摩擦係数を低減させるためのコーティングを有する請求項６記載のマグネシウム合金部品。
【請求項８】
前記コーティングが、二硫化モリブデン、グラファイトおよびフッ素樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種からなる請求項７記載のマグネシウム合金部品。
【請求項９】
マグネシウム合金板材から、裏面が平坦である凸部を有するマグネシウム合金部品を成形する金型であって、
前記金型は、上型および下型からなり、
前記凸部を形成する一方の金型の凹部およびその近傍には、前記板材との摩擦係数を低減するためのコーティングが施されており、
他方の金型の前記凹部およびその近傍と対向する表面領域には、前記コーティングが施されていないか、もしくは前記摩擦係数を低減する効果の小さいコーティングが施されているマグネシウム合金塑性加工用金型。
【請求項１０】
前記一方の金型の凹部およびその近傍に施されているコーティングが、ダイヤモンドライクカーボン、ＴｉＣＮ、ＣｒＮ、ニ硫化モリブデンおよびポリテトラフルオロエチレンよりなる群から選ばれる少なくとも１種からなる請求項９記載のマグネシウム合金塑性加工用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、家電製品などに用いられるマグネシウム合金部品等に関し、特に薄肉で複雑な立体形状を有する部品とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
マグネシウム合金は、他の金属と比較して、軽量、高強度であり、電磁波遮蔽性、振動減衰性、機械加工性にも優れることから、家電製品、事務機器、通信機器、その他各種機器の外装部品や内部機構部品に広く利用されている。
従来、マグネシウム合金からなる部品は、主にダイカスト、チクソモールドなどの鋳造法で製造されている。また、圧延板材を温間で絞るプレス成形（非特許文献１）、立体的なＭＤプレーヤ部品を鍛造するプレスフォージング（特許文献１）なども行われている。
【０００３】
展伸板材の塑性加工方法のうち、温間絞り成形は、他の方法に比べ、板厚みの薄肉化が容易である、成形品の表面欠陥が少ないなどの利点がある。しかし、他の部品との締結や位置決めのためのボスやリブ、製品デザインとしての凹凸を成形することができないため、設計の自由度が非常に少ないという問題点がある。一方、展伸板材の塑性加工方法のうち、プレスフォージングを含む温間鍛造法によれば、立体的な部品を成形できるが、板厚みが薄い場合には、いくつかの問題点を有する。マグネシウム合金の温間鍛造加工における問題点について、図８を用いて説明する。
【０００４】
図８（ａ）において、素材板８０１には、アルミニウムを約３重量％、亜鉛を約１重量％含み、残部がマグネシウムからなる展伸材「ＡＺ３１Ｂ」などが用いられる。素材板８０１は、最終形状に適した形状に打ち抜かれている。素材板８０１を３００〜４５０℃に加熱しておき、プレス機のボルスタに設置され、予め３００〜４５０℃に加熱された下型８０２にセットする。下型８０２の表面には、溝８０２ｃが設けられている。この状態で、同じく昇温された上型８０３で素材板８０１を上から加圧する（後方押し出し鍛造）。このとき、金型８０２および８０３もしくは素材板８０１の表裏面には、潤滑離型剤（黒鉛やニ硫化モリブデン）を噴霧しておく。
【０００５】
このような加工により、素材板８０１が塑性変形して、溝８０２ｃに素材板の一部が流れ込み、リブ８０１ａが形成される。この方法でマグネシウム合金を鍛造すると、肉厚０．５ｍｍ程度の板面上に、高さ１０ｍｍ以上のリブ８０１ａを形成することは可能である。しかし、素板材８０１の肉厚が薄い場合やリブ８０１ａの高さが高い場合には、リブ８０１ａの裏面に、ヒケ８０１ｄが発生しやすいという問題がある。
【０００６】
これを解決する手段として、図８（ｂ）に示すような下型８１２および上型８１３を用いることが提案されている（特許文献２）。下型８１２の表面には、溝８１２ｃおよびその周囲に高さの低い凸部８１２ｂが形成されている。しかし、この方法では、素材板８１１に形成されるリブ８１１ａの周囲に、浅い窪み８１１ｄが形成されてしまう。
【０００７】
また、図８（ｃ）に示すような下型８２２および上型８２３を用いることも提案されている。上型８２３の表面において、下型８２２の表面に設けられた溝８２２ｃと対向する位置には、凸部８２３ｂが設けられている。凸部８２３ｂは、素材板８２１に形成されるリブ８２１ａの裏面を押圧する。しかし、この方法でも、リブ８２１ａの裏面に窪み８２１ｄが形成されてしまう。
【０００８】
【非特許文献１】
月刊誌「アルトピア」、第３１巻、カロス出版、２００１年４月号、
ｐ．４１
【特許文献１】
特開平１１−７７２１４号公報
【特許文献２】
特開２００２−２７３５４０号公報（００２６、００２８、図３）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を鑑み、素材板の一部を塑性流動させて凸部を形成するマグネシウム合金部品の製造方法において、凸部の裏面に凹部、ヒケ、窪みなどが形成されることを防ぎ、高精度な立体形状を有するマグネシウム合金部品を提供することを主な目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、マグネシウム合金板材に、その厚さ方向の荷重を印加して、凸部を形成する工程を有するマグネシウム合金部品の製造方法において、前記板材表面の凸部を形成しようとする領域近傍における合金材料の流動性Ａを、その裏面近傍における合金材料の流動性Ｂよりも、大きくなるように制御する、マグネシウム合金部品の製造方法に関する。
【００１１】
本発明は、また、前記凸部を形成しようとする領域近傍における合金材料の摩擦抵抗を、その裏面近傍における合金材料の摩擦抵抗よりも、小さくなるように制御することにより、流動性Ａを流動性Ｂよりも大きくするマグネシウム合金部品の製造方法に関する。
【００１２】
本発明は、また、前記凸部を形成しようとする領域と金型との摩擦係数を、前記凸部を形成しようとする領域の裏面と金型との摩擦係数よりも、小さくなるように制御することにより、流動性Ａを流動性Ｂよりも大きくするマグネシウム合金部品の製造方法に関する。
【００１３】
本発明は、また、前記凸部を形成しようとする領域またはその領域を加工する金型表面領域に、前記凸部を形成しようとする領域の摩擦係数をその裏面における摩擦係数よりも下げるための表面処理を施すことにより、流動性Ａを流動性Ｂよりも大きくするマグネシウム合金部品の製造方法に関する。
【００１４】
本発明は、また、前記凸部を形成しようとする領域またはその領域を加工する金型表面領域に塗布する潤滑剤の量を、前記凸部を形成しようとする領域の裏面またはその裏面と接する金型表面領域に塗布する潤滑剤の量よりも、多くなるように制御することにより、流動性Ａを流動性Ｂよりも大きくするマグネシウム合金部品の製造方法に関する。この製造方法には、前記凸部を形成しようとする領域の裏面またはその裏面と接する金型表面領域に潤滑剤を全く塗布しない場合も含まれる。
【００１５】
本発明は、また、裏面が平坦である凸部を有する薄板状のマグネシウム合金部品であって、前記凸部の厚さ方向における断面において、前記凸部の表面から裏面に移動するに従い、凸形状の鍛流線の高さが徐々に減少しており、前記裏面では鍛流線がほぼ直線的であるマグネシウム合金部品に関する。
【００１６】
前記凸部の表面には、金型との摩擦係数を低減させるためのコーティングを設けることができる。
【００１７】
本発明は、また、マグネシウム合金板材から、裏面が平坦である凸部を有するマグネシウム合金部品を成形する金型であって、前記金型は、上型および下型からなり、前記凸部を形成する一方の金型の凹部およびその近傍には、前記板材との摩擦係数を低減するためのコーティングが施されており、他方の金型の前記凹部およびその近傍と対向する表面領域には、前記コーティングが施されていないか、もしくは前記摩擦係数を低減する効果の小さいコーティングが施されているマグネシウム合金塑性加工用金型に関する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明のマグネシウム合金部品の製造方法は、マグネシウム合金板材に、その厚さ方向の荷重を印加して、凸部を形成する工程を有する。マグネシウム合金板材に荷重を印加する工程は、例えば、上型と下型からなる一対の金型を用いて行うことができる。前記工程において、板材表面の凸部を形成しようとする領域近傍における材料の流動性を大きくし、その裏面近傍における材料の流動性を小さくすることにより、凸部の裏面に凹部、ヒケ、窪みなどを有さないマグネシウム合金部品を得ることができる。すなわち、一回の加圧工程で、金型が有するキャビティの形状通りの成形品を得ることが可能となる。
【００１９】
裏面が平坦である凸部を有する薄板状のマグネシウム合金部品を、上記方法で製造する場合、凸部の厚さ方向における断面においては、凸部の表面から裏面に移動するに従い、凸形状の鍛流線の高さが徐々に減少している。そして、凸部の裏面近傍では、鍛流線がほぼ直線的となる。一方、材料の流動性を制御せずに、マグネシウム合金板材に、その厚さ方向の荷重を印加すると、凸部の裏面近傍においても、シャープな凸形状の鍛流線が観測される。
なお、鍛流線は、凸部の厚さ方向における断面を鏡面加工し、適切なエッチング処理を施すことにより、観測することができる。
【００２０】
材料の摩擦抵抗が小さくなると、材料の流動性は大きくなり、滑らかに流動して金型凹部に材料が流れ込み易い。一方、材料の摩擦抵抗が大きくなると、材料の流動性は小さくなり、元の形状を崩しにくく、凹部、ヒケ、窪みなどを形成せずに、平坦となり易い。
【００２１】
板材表面の凸部を形成しようとする領域近傍における材料の摩擦抵抗を小さくするには、前記表面領域と金型との摩擦係数を小さくすればよい。また、前記表面領域の裏面近傍における材料の摩擦抵抗を大きくするには、その裏面と金型との摩擦係数を大きくすればよい。なお、前記表面領域と金型との摩擦係数と、前記表面領域の裏面と金型との摩擦抵抗との差は、０．２以上であることが好ましく、０．４以上であることがより好ましい。
【００２２】
板材表面の凸部を形成しようとする領域と金型との摩擦係数を小さくするには、前記表面領域またはその領域を加工する金型表面領域に塗布する潤滑剤の量を多くすることが有効である。一方、前記表面領域の裏面またはその裏面と接する金型表面領域に塗布する潤滑剤の量は、少なくするか、もしくは潤滑剤を塗布しない。潤滑剤の塗布量が多い位置では、板材と金型との摩擦係数が減少し、材料の流動性が大きくなる。一方、潤滑剤を塗布しないか、もしくは塗布が微量である位置では、板材と金型との摩擦係数は大きいままである。
また、板材または金型表面に塗布する潤滑剤の種類を変えることにより、板材表面の凸部を形成しようとする領域と金型との摩擦係数を、前記凸部を形成しようとする領域の裏面と金型との摩擦係数よりも小さくすることもできる。
【００２３】
表裏面とも凸形状となる板材部分や、片面が凸形状でその裏面が凹形状となる板材部分では、表裏面における摩擦係数を小さくすることが好ましい。また、表裏面とも平坦となる板材部分でも、表裏面における摩擦係数を小さくすることが好ましい。板材の位置に応じて、金型との摩擦係数を変化させるには、板材または金型表面に塗布する潤滑剤の量を、パターン塗工などにより、変化させることが有効である。
【００２４】
図１（ａ）に、本発明の方法で好適に製造し得るマグネシウム合金部品１０の一例を示す。マグネシウム合金部品１０の表裏には、リブやボスが乱立しており、複雑な形状を有する。このような形状の部品を成形する場合には、低摩擦係数が求められる領域に応じた開口１２を有する図１（ｂ）に示すようなマスキング治具１１を用い、開口１２から露出する領域に潤滑剤を塗布する。また、同様のマスキング治具で、金型表面を覆い、金型上に潤滑剤をパターン塗工してもよい。潤滑剤を塗布した部分には、厚み１〜３μｍの段差が形成され得るが、この程度の段差であれば、成形品に求められる寸法精度から考えて問題はない。
【００２５】
板材表面の凸部を形成しようとする領域と金型との摩擦係数を小さくするために、凸部を形成する一方の金型の凹部およびその近傍に、板材との摩擦係数を低減するためのコーティングを施してもよい。このようなコーティングは、ダイヤモンドライクカーボン（以下、ＤＬＣという）、ＴｉＣＮ、ＣｒＮ、二硫化モリブデンおよびポリテトラフルオロエチレン（以下、ＰＴＦＥという）よりなる群から選ばれる少なくとも１種からなることが好ましい。ＤＬＣ、ＴｉＣＮ、ＣｒＮ、およびＰＴＦＥの摩擦係数を含む物性値を表１にまとめて示す。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
一方、他方の金型の凸部の裏面と接する表面領域には、コーティングを施さないか、もしくは板材との摩擦係数を低減する効果の小さいコーティングを施す。上記以外の金型表面には、板材との摩擦係数を小さくする表面処理を施すことが好ましい。
【００２８】
板材表面の凸部を形成しようとする領域と金型との摩擦係数を小さくするために、板材そのものの表面に、金型との摩擦係数を小さくするための処理を施してもよい。このようなコーティングは、ニ硫化モリブデン、グラファイトおよびフッ素樹脂よりなる群から選ばれる少なくとも１種からなることが好ましい。一方、その表面領域の裏面には、摩擦係数を小さくするための処理を施さないか、もしくは摩擦係数を小さくする効果の小さい表面処理を施す。
【００２９】
図２に、ポータブルタイプのＭＤプレーヤ、ＤＶＤプレーヤ、ノートパソコン等の外装部品として用いられるマグネシウム合金部品の一例を示す。マグネシウム合金部品２０の内側には、締結のためのボス、強度アップや部品仕切りのためのリブなどがたくさん設けられているが、このような部品の外側は、概して突起のない平坦面からなる。従って、このような部品を成形する場合には、素材板の片側全面に低摩擦係数とするための処理が施されていれば良い。また、成形品の形状に合わせて打ち抜く前のコイル状素材板を製造する段階で、その片面に上記のような処理を施すことが効率的であり、低コストで実施可能である。
【００３０】
本発明の実施に好適なマグネシウム合金板材の厚さは、得に限定されないが、得に好適な厚さは０．５〜２ｍｍである。また、その好ましい組成としては、アルミニウム含有率２．５〜３．５重量％および亜鉛含有率０．５〜１．５重量％であり、残部がマグネシウムである組成などが挙げられるが、これらに限定されず、どのようなマグネシウム合金に本発明を適用しても、凸部の裏面に凹部、ヒケ、窪みを有さない、もしくはそれらの欠陥が低減されたマグネシウム合金部品を得ることができる。
【００３１】
【実施例】
以下に、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
実施例１から実施例４を通して、素材板には、アルミニウム含有量が約３重量％、亜鉛含有量が約１重量％、残部がマグネシウムである市販の展伸用マグネシウム合金（ＡＺ３１Ｂ合金）の圧延板（厚み０．８ｍｍ）を用いた。加工方法、加工装置についても、特に言及しない限り、実施例１から実施例４まで共通である。
【００３２】
《実施例１》
上記素材板を立体的形状に成形する加工方法について、図３を参照しながら説明する。図３は、板材にリブを成形する金型とプレス機の一部を示す。
プレス機は、ボルスタ３１１、ボルスタ３１１の上方に配置されたスライド３１２、スライド３１２に締結されているダイセット３１３およびボルスタ３１１に締結されているダイセット３１４からなる。ダイセット３１４には下金型３１５が、ダイセット３１３には上金型３１６が設置されている。各金型には、加熱用の棒状ヒータ３１８および熱電対３１９が組み込まれており、ヒータ３１８への投入電流を制御する温度コントローラ（図示しない）によって、金型は所定温度に制御される。下金型３１５には、幅０．５ｍｍ、深さ２ｍｍの溝３２０が複数本切られており、この部分に素材が流入することにより、同形状のリブを有するマグネシウム合金部品が形成されるように型設計されている。一方、上金型３１６の下端面は平坦であり、製造されるマグネシウム合金部品のリブを有する面の裏面は平坦面となる。
【００３３】
上金型３１６のパンチ部の寸法は、下金型３１５のキャビティ側壁との間に０．２ｍｍ程度の隙間を形成するように設計されている。素材板３１０が押し潰されたとき、余肉は隙間からキャビティ外に出られるようになっている。また、下金型３１５には、鉛直方向に下金型３１５を貫通する突き出しピン３１７が数本配置されている。突き出しピン３１７は、その下端部に連結されているバネ３２１の反発力によって、成形された部品を下金型より離型する役割を果たしている。
【００３４】
マグネシウム合金は、六方最密格子構造であり、常温では変形しにくいが、温度を２００℃以上に上げると、その変形能が急激に増す性質がある。したがって、マグネシウムの温間または熱間鍛造は、通常２５０〜４５０℃程度の温度域で行われる。
【００３５】
本実施例では、上下両金型の温度を予め３００℃まで加熱した。また、形成されるリブの付け根部のＲは、ダイカストや樹脂成形品の設計に合わせて、Ｒ０．２以下とした。下金型のキャビティ形状は、四隅にＲ１の円弧をもつ対辺距離３０ｍｍの正方形とし、素材板であるマグネシウム合金板は、キャビティとほぼ同じ形状に打ち抜いた。
また、本実施例では、成形時のスライド高さを制御するために、最大加圧力６０トンのＡＣサーボプレスを用いた。ただし、プレス機の種類は特に限定されず、液圧プレスや機械式プレスを用いても同様の成形が可能である。
【００３６】
次に、成形の手順について説明する。
まず、二硫化モリブデンを潤滑離型剤として裏表両面に同量ずつ塗布した素材板３１０を下金型３１５内に収めた。マグネシウム合金は比熱が小さいため、厚さ０．８ｍｍの板材であれば、数十秒で金型と同じ温度まで昇温される。
素材板３１０が昇温したら、プレス機を稼働させることによって、素材板３１０にその厚さ方向の荷重を印加した。素材板３１０の厚みが０．６５ｍｍ程度まで変形したところで、下金型３１５に形成された溝３２０に合金材料が流れ込むと考えられる。
その後、成形品を突き出しピン３１７によって離型した。その結果、図４に示すような複数本の薄肉リブ４１を有する薄板状のマグネシウム合金部品４０が得られた。
【００３７】
しかしながら、薄肉リブ４１の裏面を観察したところ、図８で説明したように、形成された幅０．５ｍｍ、高さ２ｍｍのリブの裏面に、深さ０．６ｍｍ程度、最大幅０．６ｍｍ程度のヒケが発生していた。ヒケの発生は、成形するリブ幅と素材板３１０の厚みとの比（リブ幅／素材板厚み）によって変化した。表２に、リブ幅と、素材板厚みと、ヒケの発生状況との関係を示す。表２は、（リブ幅／素材板厚み）＞０．６の場合にヒケが発生することを示している。
【００３８】
【表２】
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【００３９】
リブのうち、ヒケの発生した部分を、リブの長手方向に対して垂直に切断し、断面を鏡面加工してから、ピクリン酸、酢酸、エタノールおよび純水を調合して作られたエッチング液で断面を洗浄し、金属組織を顕微鏡で観察した。その結果、ヒケが発生している裏面からリブの中心に向かって材料が流れ込んだことを示す鍛流線が観察された。観測された断面の顕微鏡写真を図５に示す。また、鍛流線５０の方向を白抜矢印で示す。リブ５１は下方を向いており、リブ５１の裏面からリブの中心に向かって、大きなヒケ５２が見られる。
【００４０】
次に、素材板表面の凸部を形成しようとする領域近傍における材料の流動性と、その裏面近傍における材料の流動性との間に、差異を与えるために、素材板の凸部を形成しようとする領域に、二硫化モリブデンを塗布し、その裏面には何も塗布せずに成形を行った。その結果、得られた成形品のリブの裏面には、凹部、ヒケ、窪み等は見られなかった。また、リブ幅を１．０ｍｍとし、（リブ幅／素材板厚み）を１．２５まで大きく設定した場合においても、ヒケ等は見られなかった。
【００４１】
得られた成形品の凸部の断面における鍛流線を、上記と同様の方法で観察した。観察された断面を図６に示す。また、鍛流線の方向を白抜矢印で示す。図６では、リブ６１は下方を向いており、上方に位置するリブの裏面に凹部、ヒケ、窪み等は見られない。また、下方の鍛流線６０ｘの形状は、リブの中心に向かって材料が流れ込んだことを示しているが、凸形状の鍛流線の高さは、リブの裏面に向かうに従って徐々に減少しており、リブ６１の裏面近傍では、鍛流線６０ｙはほぼ直線的である。直線的な鍛流線６０ｙは、リブの裏面近傍では、材料の摩擦抵抗が大きく、流動性が小さかったことを示している。
【００４２】
《実施例２》
本実施例では、図３の下金型３１５のみを入れ替えた。本実施例で用いた下金型は、金型材であるＳＫＤ６１の表面上にＤＬＣ膜を形成したものである。ＤＬＣ膜の厚みは１〜３μｍであり、表２に示すように、摩擦係数は０．１程度と言われている。ＤＬＣ膜を有さない金型表面の摩擦係数は０．５以上であると思われる。
【００４３】
この金型を用いて、実施例１と同様にして、素材板の成形を行った。但し、本実施例では、摩擦係数の影響をより顕著に出すために、実施例１で素材板の表裏面に塗布した潤滑剤は用いなかった。その結果、本実施例では、実施例１に比べて若干成形荷重が大きくなったが、幅０．５ｍｍ、高さ２ｍｍのリブが形成でき、かつリブの裏面にはヒケ等が発生しなかった。
【００４４】
《実施例３》
本実施例では、素材板の凸部を形成しようとする片面全面に、日本パーカライジング（株）が提唱する表面処理（鍛造用潤滑剤ファインリューベＥ７００シリーズ）を施した。図７に、表面処理を施した素材板の断面模式図を示す。素材板７０の片面には、化成皮膜７１が設けられており、その上に、固体潤滑剤７２が塗布さられている。固体潤滑剤７２は、ニ硫化モリブデン、グラファイト、フッ素樹脂などからなり、膜厚は３〜１０μｍ程度で、摩擦係数は０．０５〜０．１５である。
【００４５】
この素材板を用いて、実施例１と同様に成形を行った。但し、本実施例では、摩擦係数の影響をより顕著に出すために、実施例１で素材板の表裏面に塗布した潤滑剤は用いなかった。その結果、本実施例では、実施例１に比べて若干成形荷重が大きくなったが、幅０．５ｍｍ、高さ２ｍｍのリブが形成でき、かつリブの裏面にはヒケ等が発生しなかった。
【００４６】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、素材板の一部を塑性流動させて凸部を形成するマグネシウム合金部品の製造方法において、凸部の裏面に凹部、ヒケ、窪みなどが形成されることを防ぎ、高精度の立体形状を有するマグネシウム合金部品を提供することができる。本発明によれば、１回のプレス工程で、高精度の立体形状を有するマグネシウム合金部品を提供することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法で好適に製造し得るマグネシウム合金部品（ａ）およびマスキング治具（ｂ）の一例の斜視図である。
【図２】ポータブルタイプのＭＤプレーヤ、ＤＶＤプレーヤ、ノートパソコン等の外装部品として用いられるマグネシウム合金部品の一例の斜視図である。
【図３】板材にリブを形成する金型とプレス機の一部を示す部分断面模式図である。
【図４】複数本の薄肉リブを有するマグネシウム合金部品の斜視図である。
【図５】従来の方法で製造したマグネシウム合金部品のリブの長手方向に対して垂直な断面における金属組織写真である。
【図６】本発明の方法で製造したマグネシウム合金部品のリブの長手方向に対して垂直な断面における金属組織写真である。
【図７】表面処理を施した素材板の一例の断面模式図である。
【図８】従来のマグネシウム合金の温間鍛造加工プロセスを示す図である。
【符号の説明】
１０  マグネシウム合金部品
１１  マスキング治具
１２  開口
２０  マグネシウム合金部品
３１０  素材板
３１１  ボルスタ
３１２  スライド
３１３  ダイセット
３１４  ダイセット
３１５  下金型
３１６  上金型
３１７  突き出しピン
３１８  棒状ヒータ
３１９  熱電対
３２０  溝
３２１  バネ
４０  マグネシウム合金部品
４１  薄肉リブ
５０  鍛流線
５１  リブ
５２  ヒケ
６０ｘ  鍛流線
６０ｙ  鍛流線
６１  リブ
７０  素材板
７１  化成皮膜
７２  固体潤滑剤
８０１  素材板
８０１ａ  リブ
８０１ｄ  ヒケ
８０２  下型
８０２ｃ  溝
８０３  上型
８１１  素材板
８１１ａ  リブ
８１１ｄ  浅い窪み
８１２  下型
８１２ｂ  高さの低い凸部
８１２ｃ  溝
８１３  上型
８２１  素材板
８２１ａ  リブ
８２１ｄ  窪み
８２２  下型
８２２ｃ  溝
８２３  上型
８２３ｂ  凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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