(57)【要約】【課題】床板の幅方向の谷反りを小さくする。【解決手段】合板３と、この合板３の一方の面に貼着された複数の竹単板２７とを備え、合板３は一方の面に長手方向に平行にあらわれる繊維方向と平行な複数の溝１０を有し、複数の竹単板２７は互いに繊維方向に平行な端面３１同士が接合され、合板３と複数の竹単板２７とは合板３の一方の面にあらわれる繊維方向と竹単板２７の繊維方向とが一致するように貼着されており、合板の溝１０はその一方の面を形成するフェース単板８の肉厚Ｔに略相当する深さまで形成されるとともに溝１０は竹単板２７の幅方向中央に位置する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合板と、該合板の一方の面に貼着された木質系の表面板とを備え、前記合板は前記一方の面に長手方向と平行にあらわれる繊維方向と平行な複数の溝を有し、前記合板と前記表面板とは前記合板の一方の面にあらわれる繊維方向と前記表面板の繊維方向とが一致するように貼着されており、前記合板の溝は該合板の一方の面を形成する単板の肉厚に略相当する深さまで形成されてなる床板。
【請求項２】
請求項１において、前記表面板は複数の単板から形成され、該複数の単板は互いに繊維方向に平行な端面同士が接合され、前記合板の溝は前記表面板の単板同士の継ぎ目と継ぎ目の間に位置してなる床板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建物の床に使用する床板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の床板としては、たとえば木質系の合板と、この合板の表面に貼着され表面板とを具備し、合板の貼着側の表面には互いに平行な複数の細溝がその幅方向に形成されたものが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
また、床板の別の例として、合板からなる裏面材と、集成材からなる表面材とを具備し、これら裏面材と表面材とは接着剤により接合され、裏面材の上面には、この裏面材の幅方向に沿って互いに平行な複数の真っ直ぐな四角溝が所定間隔離間して形成され、表面材の表面には化粧単板が設けられたものが知られている（特許文献２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−１４４４８５号公報（第２頁、図１）
【特許文献２】
特許第３０８１８２９号公報（第２頁、図１、２）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前者の床板（特許文献１）は、幅方向に沿って細溝が形成されているので、施工後に周囲の湿気の変化によってこの床板は表面側に山反りとなる。これにより長手方向（繊維方向）の端部において床板間に突き上げが発生しないようにすることができる。また、後者の床板（特許文献２）は、床の表面材として集成材を使用できるようにしているが、先の床板（特許文献１）と同様に、裏面材はその幅方向に沿って互いに平行な複数の溝を有しているので、長手方向表面側の山反りを小さくできる。
【０００６】
しかしながら、従来の床板は、いずれにしても長手方向の山反りを防止することができるが、繊維方向と直交する幅方向の谷反りを必ずしも防止できるものとは限らなかった。さらに、従来の床板は、幅方向に溝が形成されているので、長手方向に沿うたわみが大きくなる傾向があり、長手方向の曲げ強度が低下するおそれがあった。
【０００７】
本発明は、幅方向の谷反りを小さくすることを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、合板と、この合板の一方の面に貼着された木質系の表面板とを備え、合板は一方の面に長手方向と平行にあらわれる繊維方向と平行な複数の溝を有し、合板と表面板とは合板の一方の面にあらわれる繊維方向と表面板の繊維方向とが一致するように貼着されており、合板の溝はこの合板の一方の面を形成する単板の肉厚に略相当する深さまで形成されてなることを特徴とする。
【０００９】
このようにすると、合板が乾燥し、その含水率が小さくなると、その一方の面を形成する単板は収縮する。しかし、合板の一方の面を形成する単板は、この肉厚に略相当する深さまで形成された複数の溝で分断されているので、合板の一方の面を形成する単板の収縮は小さい。これに対して、合板の他方の面を形成する単板は１枚の板から形成されているので、合板の一方の面を形成する単板よりも収縮が大きい。したがって、合板全体としては合板の一方の面側が凸に反るように変形させようとする。
【００１０】
一方、表面板が乾燥し、その含水率が小さくなると収縮する。この表面板の収縮は、合板の一方の面を形成する単板を収縮させる方向に力を及ぼすが、合板の一方の面を形成する単板は溝で分断されているので、この力はこの溝幅を狭めるように働く。このため表面板から合板の一方の面側に及ぼす収縮の影響は小さくなり、床板全体としては、表面板側の収縮と、合板の他方の面側の収縮とが釣り合うようになるので床板の幅方向表面側の谷反りはほとんど無くなる。
【００１１】
さらに、合板の溝はその繊維方向に形成され、かつ合板の一方の面を形成する単板の肉厚に略相当する深さまで形成され浅いので、この合板と表面板とで形成される床板は、その繊維方向に直交する断面の断面２次モーメントや断面係数はほとんど小さくならない。床板の断面の断面２次モーメントや断面係数がほとんど小さくならないので、床板の繊維方向の曲げ強度はほとんど変わらない。したがって、合板および表面板の厚みを適宜のものとすることによって、上からの荷重に対する床板の繊維方向または長手方向（幅方向に直交する方向）に対する垂直方向のたわみは小さく、床根太の上に直接張って床を形成することもできる。
【００１２】
さらに、表面板は複数の単板から形成され、これら複数の単板は互いに繊維方向に平行な端面同士が接合され、合板の溝は表面板の単板同士の継ぎ目と継ぎ目の間に位置すると良い。
【００１３】
このようにすると、合板が乾燥し、その含水率が小さくなると、その一方の面を形成する単板は収縮する。しかし、合板の一方の面を形成する単板は、この肉厚に略相当する深さまで形成された複数の溝で分断されているので、合板の単板は分断された部分ごとに収縮する。
【００１４】
一方、表面板は複数の単板から形成されているので、表面板が乾燥し、その含水率が小さくなると各単板ごとに収縮する。このとき、溝は単板同士の継ぎ目と継ぎ目の間に位置するので、合板側の分断された部分と表面板の単板とが互いに反対方向に収縮する部分が発生し、表面板の単板の収縮が抑制される。このため表面板全体として収縮が小さくなる。そして、床板全体としては、表面板側の収縮と、合板の他方の面側の収縮とが釣り合うようになるので床板の幅方向表面側の谷反りが小さくなる。
【００１５】
次に本発明を構成する各要件についてさらに詳しく説明する。本発明の床板は、合板に表面板を熱可塑性樹脂や接着剤などの貼着手段を使用して圧着または貼着したものである。合板の一方の面に形成される溝の位置は、表面板が単一の板から形成される場合は特に限定されないが、表面板が複数の単板の集成、すなわち単板の集成材である場合は、これら単板の継ぎ目と継ぎ目の間に溝が位置するように、すなわち溝の位置が継ぎ目からずれるように形成される。特に表面板を形成する単板の幅の中央に溝を位置させると良い。このようにすると、表面板の単板と合板の溝で分断された部分とが相反する方向に収縮するので表面板の収縮を小さくでき、床板の表面側の収縮と裏面側の収縮とが釣り合い、床板の幅方向の谷反りを小さくできる。
【００１６】
合板は、木質系の板で、単板（単一の板）を積層したものである。合板の一方の面に形成される溝の形状は特に限定されないが、たとえば断面矩形状とする。溝の深さは、たとえば１〜３ｍｍとされ、合板の一方の面を形成する単板（フェイス単板）の肉厚に略相当する寸法とする。溝の幅は、たとえば１〜３ｍｍの範囲で適宜の値を選定する。
【００１７】
表面板は、一つの単板や、断面矩形の単一の板材を接合して形成した板でも良い。さらに、丸竹から切り出した小割り材の肉質部分から切削して得た竹単板を複数接合した集成材としても良い。この場合、竹単板の繊維方向を揃えて接合する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る床板の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、図１〜７において、同一または同等部分には同一符号を付けて示す。
【００１９】
図２は、床板の全体平面図である。図３は、図２のI−I線断面図である。本実施形態の床板１は、合板３の表面（一方の面）５に複数の竹単板２７で形成された表面板２５を接着剤などを使用して圧着ないし貼着したものである。さらに、床板１は、互いに平行な２対の端面のうち隣り合う二つの端面に雄実２０が、別の隣り合う二つの端面に雌実２２が形成されている。床板１の大きさは、たとえば幅３００ｍｍ前後、長さ１８００ｍｍ前後、厚さ１３〜１７ｍｍなどが採用される。この場合、合板３の厚さは９〜１２ｍｍ、表面板２５の厚さは３〜５ｍｍとされる。
【００２０】
図１は、本発明に係る床板の一実施形態を示す要部断面図である。床板１は、木質系の合板３と、この合板３の表面（一方の面）５に貼着された木質系の表面板２５とを備える。合板３は、いわゆる５層のプライウッドで、本実施形態においては、最表面側に位置するフェース単板８および最裏面側に位置するバック単板１８を有する。さらに、フェース単板８とバック単板１８との間には心材（コア）に相当するクロスバンド単板１２、センター単板１４およびクロスバンド単板１６を有する。これら５層のフェース単板８〜バック単板１８は木理を互いに直交させて接着剤により張り合わせてつくられる。本実施形態の合板は５プライであるが、３プライの合板でももちろん使用できる。
【００２１】
合板３と表面板２５とは、合板の表面５に長手方向と平行にあらわれる繊維方向（木理方向）と表面板２５の繊維方向（木理方向）とが一致するように接着剤により圧着ないし貼着される。表面板２５は、先に記したように、１４枚の竹単板（複数の単板）２７から形成され、これら複数の竹単板２７は互いに繊維方向２９（図２に表示）に平行な端面３１同士が接着剤により接合される。竹単板の端面３１の形状は単純な平面や雄雌実形状としても良い。表面板２５を形成する竹単板２７の大きさは、たとえば幅２０〜４０ｍｍ、厚さ３〜５ｍｍなどとされる。また、表面板２５は、幅の異なる竹単板を組み合わせて接合しても良い。
【００２２】
さらに、合板３は、フェース単板８の表面にあらわれる繊維方向２９と平行な溝１０を有する。溝１０の数は、表面板を形成する竹単板２７の枚数と略同じ数とされ、この実施形態では１３である。溝１０を設ける位置は、竹単板同士の継ぎ目３３ａと継ぎ目３３ｂの間の中央、継ぎ目３３ｂと継ぎ目３３ｃの間の中央、…、すなわち竹単板２７の幅方向の中央とされる。溝１０の形状は、たとえば断面矩形状とする。溝１０の幅は、たとえば１．５ｍｍとされ、その深さは合板のフェース単板８の肉厚Ｔに略相当する寸法とされ、たとえば１．３ｍｍとされる。
【００２３】
次に、床板１の製造方法について図４〜６に基づいて説明する。図４は、合板に溝を形成した状態の斜視図、図５は、表面板の製作を示し、（Ａ）は丸竹の縦割り方法を示す断面図、（Ｂ）は（Ａ）の方法で割った小割り材の断面図、（Ｃ）は竹単板の断面図、（Ｄ）は表面板の斜視図、図６は床板の斜視図である。
【００２４】
図４に示すように、先ず、必要な大きさの５プライの針葉樹合板３を準備する。この合板３のフェース単板８の表面に所定の幅、たとえば２２．５ｍｍの間隔で複数の溝１０を形成する。溝１０の深さは、フェース単板８の肉厚が１．３ｍｍであれば、溝の深さも１．３ｍｍとする。
【００２５】
また、図５に示すように、表面板２５を製作する。先ず、２〜３ｍに切断した丸竹３６をその径の大きさに応じて縦割りする。たとえば（Ａ）に示すように八つ割りとする。丸竹３６を八つ割りにすると（Ｂ）に示すように扇形の小割り材３８が形成される。さらに、（Ｂ）に示した小割り材３８の表面、裏面および両側面を切削することにより小割り材３８の肉質部から（Ｃ）に示す竹単板２７を切り出す。また、このようにして切り出された竹単板２７を９０〜１００°Ｃの沸騰水ないし高温水中に入れて煮沸し油ぬきを行っても良い。
【００２６】
そして、上記の竹単板２７を乾燥した後、図５（Ｄ）に示すように、互いに繊維方向に平行な端面３１同士を接着剤を用いて接合し板状にする。この板状の材料を、さらに全体が所定の板厚となるようにプレーナーなどの切削機械を使用して表面加工する。さらに、この工程の後、必要により防虫、防かび処理を行い、竹集成材の表面板２５が得られる。
【００２７】
次に、図６に示すように、先に得られた合板３と上記竹集成材の表面板２５とを、合板３の表面側、および表面板２５の裏側に、それぞれ接着剤を塗布し、これら塗布した面同士を合わせて加圧し接合する。さらに、接合された床板素材に雄実２０および図示していない雌実を加工し床板が得られる。なお、上記床板１の製造方法において、表面板２５の素材は竹を利用したものであったが、もちろん竹以外の木質系素材を利用することもできる。この場合、表面板２５の形態は、１枚の単板でも良いし、幅の狭い板をその長手方向の端面を接合して１枚の板とした集成材でも良い。
【００２８】
以上の製造方法によって得られる床板１について、その作用を説明する。図７において、床板１が乾燥し、その含水率が小さくなると、床板１は収縮する。しかし、床板のうち合板３の方は、その表面（接着面）５側に複数の溝１０を有し、その溝１０はフェース単板８の肉厚に略相当する深さまで形成されているので、フェース単板８の収縮は、それぞれ分断された部分１１ごとに収縮する。分断された部分１１毎に収縮するので、その収縮は位置的に限定されたものとなる。
【００２９】
一方、表面板２５は複数の竹単板２７から形成されているので、表面板２５が乾燥し、その含水率が小さくなると、各竹単板２７ごとに収縮する。このとき、溝１０はそれぞれ竹単板同士の継ぎ目と継ぎ目、たとえば継ぎ目３３ａと継ぎ目３３ｂの間の中央、継ぎ目３３ｂと継ぎ目３３ｃの間の中央にそれぞれ位置するので、これらフェース単板８側の分断された部分１１と表面板の竹単板２７とは、矢印３４、３５で示すように、互いに反対方向に収縮する。フェース単板側の分断された部分１１と表面板の竹単板２７とが互いに反対方向に収縮するので、表面板側の竹単板２７の収縮が抑制される。このため表面板２５全体としては収縮が小さくなる。
【００３０】
図１から分かるように、一般的には木理を互いに直交させて接着剤を用いて張り合わせた合板は、肉厚方向の中央に位置するセンター単板を境に上下の単板の収縮が釣り合うように形成されている。しかし、本実施形態の合板３は、フェース単板８が溝１０で分断され、かつ表面板２５が複数の竹単板２７から形成されているので、表面板２５の収縮が抑制され、床板１全体としては表面側の収縮と、裏面側の収縮とが釣り合い、床板の幅方向の谷反りがほとんど発生しないものとなる。
【００３１】
さらに、合板の溝１０はその繊維方向に形成されるので、この合板３と表面板２５とで形成される床板１の繊維方向に直交する断面の断面２次モーメントや断面係数はほとんど変わらず、床板の繊維方向の曲げ強度は変わらないので、合板および表面板の厚みを適宜の厚みとすることによって、捨て合板などを使用しなくても上からの荷重に対する床板のたわみを小さくでき、床根太の上に本床板を直接張って床を形成することもできる。
【００３２】
以上この発明を図示の実施形態について詳しく説明したが、それを以ってこの発明をそれらの実施形態のみに限定するものではなく、この発明の精神を逸脱せずして種々改変を加えて多種多様の変形をなし得ることは云うまでもない。
【００３３】
【発明の効果】
本発明によれば、床板の幅方向の谷反りを小さくできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る床板の一実施形態を示す要部断面図である。
【図２】図１に示す床板の全体平面図である。
【図３】図２のI−I線断面図である。
【図４】合板に溝を形成した状態の斜視図である。
【図５】表面板の製作を示し、（Ａ）は丸竹の縦割り方法を示す断面図、（Ｂ）は（Ａ）の方法で割った小割り材の断面図、（Ｃ）は竹単板の断面図、（Ｄ）は表面板の斜視図である。
【図６】合板に表面板を貼着して形成した床板の斜視図である。
【図７】本発明に係る床板の作用説明図である。
【符号の説明】
１  床板
３  合板
５  表面（一方の面）
８  フェース単板（一方の面を形成する単板）
１０  溝
２５  表面板
２７  竹単板（単板）
２９  繊維方向
３１  端面
３３ａ、３３ｂ、…  継ぎ目
Ｔ  フェース単板の肉厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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