(57)【要約】【課題】板状の部材の反りを防ぎ、特に長さに制約がなく、複数の突起部材を接近した位置に成形することができる突起部材、突起部材の製造方法および突起部材の製造装置を提供すること。【解決手段】板状の部材２０から突出して板状の部材２０に対して一体的に形成される突起部材３０であり、突起部材３０は、板状の部材２０に外形抜きを施すことで形成された複数の形成部材に曲げを施すことで、複数の形成部材の断面は曲げ形状を有しており、複数の形成部材を板状の部材２０から曲げ起こしを施すことで形成されている。【選択図】  図２
2004322131.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状の部材から突出して前記板状の部材に対して一体的に形成される突起部材であり、
前記板状の部材に外形抜きを施すことで形成された複数の形成部材に曲げを施すことで、前記複数の形成部材の断面は曲げ形状を有しており、前記複数の形成部材を前記板状の部材から曲げ起こしを施すことで形成されていることを特徴とする突起部材。
【請求項２】
前記複数の形成部材は、第１形成部材と第２形成部材であり、前記第１形成部材と前記第２形成部材は反対方向から互いに近づく方向に向けて、前記板状の部材から曲げ起こされることを特徴とする請求項１に記載の突起部材。
【請求項３】
装着対象物を装着するための円筒形状の軸であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の突起部材。
【請求項４】
板状の部材から突出して前記板状の部材に対して一体的に形成される突起部材の製造方法であり、
前記板状の部材に対して、外形を抜いて複数の形成部材を形成するための外形抜き工程と、
前記複数の形成部材に曲げを施して、前記複数の形成部材の断面を曲げ形状に形成する曲げ工程と、
前記複数の形成部材を前記板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を形成する曲げ起こし工程と、
を有することを特徴とする突起部材の製造方法。
【請求項５】
前記複数の形成部材は、第１形成部材と第２形成部材であり、前記第１形成部材と前記第２形成部材は反対方向から互いに近づく方向に向けて、前記板状の部材から曲げ起こされることを特徴とする請求項４に記載の突起部材の製造方法。
【請求項６】
前記外形抜き工程では、外形を抜いて前記複数の形成部材を形成する際に、前記複数の形成部材には前記複数の形成部材を互いに固定するための固定部を形成し、
さらに、前記外形抜き工程と前記曲げ工程の間において、前記複数の形成部材の前記固定部を予め曲げておく固定部曲げ工程と、
前記曲げ起こし工程の後に、前記突起部材の外形状をしごいて整えるとともに、前記複数の形成部材の前記固定部を加圧して前記複数の形成部材を互いに固定するしごき工程と、
を有することを特徴とする請求項４に記載の突起部材の製造方法。
【請求項７】
装着対象物を装着するための円筒形状の軸であることを特徴とする請求項４乃至請求項６のいずれかに記載の突起部材の製造方法。
【請求項８】
板状の部材から突出して前記板状の部材に対して一体的に形成される突起部材の製造装置であり、
前記板状の部材に対して、外形を抜いて複数の形成部材を形成するための外形抜き処理部と、
前記複数の形成部材に曲げを施して、前記複数の形成部材の断面を曲げ形状に形成する曲げ処理部と、
前記複数の形成部材を前記板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を形成する曲げ起こし処理部と、
を有することを特徴とする突起部材の製造装置。
【請求項９】
前記外形抜き処理部は、外形を抜いて前記複数の形成部材を形成する際に、前記複数の形成部材には前記複数の形成部材を互いに固定するための固定部を形成し、
さらに、前記外形抜き処理部による外形抜き処理と前記曲げ処理部による曲げ処理の間において、前記複数の形成部材の前記固定部を予め曲げておく固定部曲げ処理部と、
前記曲げ起こしの後に、前記突起部材の外形状をしごいて整えるとともに、前記複数の形成部材の前記固定部を加圧して前記複数の形成部材を互いに固定するしごき処理部と、
を有することを特徴とする請求項８に記載の突起部材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板状の部材から突出して板状の部材に対して一体的に形成される突起部材、突起部材の製造方法および突起部材の製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の突起部材は各種の機器に設けられている。機器としては、たとえばプリンタを例に挙げる。プリンタは、プリンタ本体と、プリンタ本体の内部に配置されたフレームを有している。フレームは金属板を成形することにより作られている。フレームは、たとえばプリンタの各種機構部分を動作させるための歯車を装着する必要がある。またフレームは、プリンタ本体に対して固定する必要がある。
このようなことから、フレームは、歯車を装着して回転させるための軸を備えていたり、フレームをプリンタ本体側に固定するための軸を備えている。このような軸は、フレームに対して一体的に突出するように形成されており、これらの軸は突起部材の例である。
歯車は、板状の金属部材を絞り出し成形することにより得られる円柱状の軸に装着する構造のものがある（たとえば特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−１３６８６７号公報（第１頁、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このように軸は金属板を絞り出し成形することにより円柱状に突出して形成するので、次のような問題がある。
軸を絞り出し成形加工により成形すると、金属板のフレームが反ってしまい、正確なフレームの形状を維持することができない。また成形可能な軸の長さ、すなわち軸の絞り出し成形加工長さには限界があり、必要に応じて軸の長さをより長くすることができない。
しかも、フレーム上に複数の軸を接近して突出して成形することはできない。
そこで本発明は上記課題を解消し、板状の部材の反りを防ぎ、特に長さに制約がなく、複数の突起部材を接近した位置に成形することができる突起部材、突起部材の製造方法および突起部材の製造装置を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
第１の発明によれば、板状の部材から突出して前記板状の部材に対して一体的に形成される突起部材であり、前記板状の部材に外形抜きを施すことで形成された複数の形成部材に曲げを施すことで、前記複数の形成部材の断面は曲げ形状を有しており、前記複数の形成部材を前記板状の部材から曲げ起こしを施すことで形成されていることを特徴とする突起部材である。
【０００６】
上記構成によれば、板状の部材に外形抜きを施すことで、複数の形成部材が形成される。複数の形成部材には円弧曲げを施すことにより、複数の形成部材の断面は曲げ形状を有している。この複数の形成部材は、板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材に形成される。
これにより、突起部材を形成する際には、外形抜きを施すので板状の部材には反りなどの変形が生じないことから、板状部材の形状精度を保つことができる。複数の形成部材は、板状の部材に外形抜きを施すことで形成されているので、従来の絞りの場合と異なり、形成された突起部材の長さには特に限界または制約はない。
【０００７】
複数の形成部材は、板状の部材に対して外形抜きを施すことで形成されるので、従来の絞りの場合と異なって、板状の部材において接近した位置において複数の突起部材を簡単に形成することができる。突起部材は、板状の部材から外形抜きを施すことでまず複数の形成部材を得る。この複数の形成部材の断面は曲げ形状を持たせてあり、複数の形成部材は板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を簡単に形成でき、コストダウンを図ることができる。
【０００８】
第２の発明は、第１の発明の構成において、前記複数の形成部材は、第１形成部材と第２形成部材であり、前記第１形成部材と前記第２形成部材は反対方向から互いに近づく方向に向けて、前記板状の部材から曲げ起こされることを特徴とする。
上記構成によれば、複数の形成部材は第１形成部材と第２形成部材である。第１形成部材と第２形成部材は、反対方向から互いに近づく方向に向けて、板状の部材から曲げ起こしをすることにより、簡単に所定形状の突起部材を形成することができる。
【０００９】
第３の発明は、第１の発明または第２の発明において、装着対象物を装着するための円筒形状の軸であることを特徴とする。
上記構成によれば、突起部材は、装着対象物を装着するための最も利用可能性の高い円筒形状の軸である。
【００１０】
第４の発明は、板状の部材から突出して前記板状の部材に対して一体的に形成される突起部材の製造方法であり、前記板状の部材に対して、外形を抜いて複数の形成部材を形成するための外形抜き工程と、前記複数の形成部材に曲げを施して、前記複数の形成部材の断面を曲げ形状に形成する曲げ工程と、前記複数の形成部材を前記板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を形成する曲げ起こし工程と、を有することを特徴とする突起部材の製造方法である。
【００１１】
上記構成によれば、外形抜き工程は、板状の部材に対して外形を抜いて複数の形成部材を形成する。曲げ工程は、複数の形成部材に曲げを施して、複数の形成部材の断面を曲げ形状に形成する。曲げ起こし工程は、複数の形成部材を板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を形成する。
これにより、突起部材を形成する際には、外形抜きを施すので板状の部材には反りなどの変形が生じないことから、板状部材の形状精度を保つことができる。複数の形成部材は、板状の部材に外形抜きを施すことで形成されているので、従来の絞りの場合と異なり、形成された突起部材の長さには特に限界または制約はない。
【００１２】
複数の形成部材は、板状の部材に対して外形抜きを施すことで形成されるので、従来の絞りの場合と異なって、板状の部材において接近した位置において複数の突起部材を簡単に形成することができる。突起部材は、板状の部材から外形抜きを施すことでまず複数の形成部材を得る。この複数の形成部材の断面は曲げ形状を持たせてあり、複数の形成部材は板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を簡単に形成でき、コストダウンを図ることができる。
【００１３】
第５の発明は、第４の発明の構成において、前記複数の形成部材は、第１形成部材と第２形成部材であり、前記第１形成部材と前記第２形成部材は反対方向から互いに近づく方向に向けて、前記板状の部材から曲げ起こされることを特徴とする。
上記構成によれば、複数の形成部材は第１形成部材と第２形成部材である。第１形成部材と第２形成部材は、反対方向から互いに近づく方向に向けて、板状の部材から曲げ起こしをすることにより、簡単に所定形状の突起部材を形成することができる。
【００１４】
第６の発明は、第４の発明の構成において、前記外形抜き工程では、外形を抜いて前記複数の部材を形成する際に、前記複数の部材には前記複数の部材を互いに固定するための固定部を形成し、さらに、前記外形抜き工程と前記曲げ工程の間において、前記複数の形成部材の前記固定部を予め曲げておく固定部曲げ工程と、前記曲げ起こし工程の後に、前記突起部材の外形状をしごいて整えるとともに、前記複数の形成部材の前記固定部を加圧して前記複数の形成部材を互いに固定するしごき工程と、を有することを特徴とする。
【００１５】
上記構成によれば、外形抜き工程では、外形を抜いて複数の形成部材を形成する際に、複数の形成部材には複数の形成部材を互いに固定するための固定部を形成する。
さらに、固定部曲げ工程としごき工程が行われる。固定部曲げ工程は、外形抜き工程と曲げ工程の間において、複数の形成部材の固定部を予め曲げておく。しごき工程は、曲げ起こし工程の後に、突起部材の外形状をしごいて整えるとともに、複数の外形部材の固定部を加圧して複数の形成部材を互いに固定する。
これにより、複数の形成部材は、固定部により、互いに確実に固定することができるので、得られた突起部材の外形状の形状精度を上げることができるとともに、突起部材の外形形状の変化を防ぐことができる。
【００１６】
第７の発明は、第４の発明乃至第６の発明のいずれかにおいて、装着対象物を装着するための円筒形状の軸であることを特徴とする。
上記構成によれば、突起部材は、装着対象物を装着するための最も利用可能性の高い円筒形状の軸である。
【００１７】
第８の発明は、板状の部材から突出して前記板状の部材に対して一体的に形成される突起部材の製造装置であり、前記板状の部材に対して、外形を抜いて複数の形成部材を形成するための外形抜き処理部と、前記複数の形成部材に曲げを施して、前記複数の形成部材の断面を曲げ形状に形成する曲げ処理部と、前記複数の形成部材を前記板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を形成する曲げ起こし処理部と、を有することを特徴とする突起部材の製造装置である。
【００１８】
上記構成において、外形抜き処理部は、板状の部材に対して、外形を抜いて複数の形成部材を形成する。曲げ処理部は、複数の処理部材に曲げを施して、複数の形成部材の断面を曲げ形状に形成する。
曲げ起こし処理部は、複数の形成部材を板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を形成する。
これにより、突起部材を形成する際には、外形抜きを施すので板状の部材には反りなどの変形が生じないことから、板状部材の形状精度を保つことができる。複数の形成部材は、板状の部材に外形抜きを施すことで形成されているので、従来の絞りの場合と異なり、形成された突起部材の長さには特に限界または制約はない。
【００１９】
複数の形成部材は、板状の部材に対して外形抜きを施すことで形成されるので、従来の絞りの場合と異なって、板状の部材において接近した位置において複数の突起部材が簡単に形成することができる。突起部材は、板状の部材から外形抜きを施すことでまず複数の形成部材を得る。この複数の形成部材の断面は曲げ形状を持たせてあり、複数の形成部材は板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を簡単に形成でき、コストダウンを図ることができる。
【００２０】
第９の発明は、第８の発明の構成において、前記外形抜き処理部は、外形を抜いて前記複数の形成部材を形成する際に、前記複数の形成部材には前記複数の形成部材を互いに固定するための固定部を形成し、さらに、前記外形抜き処理部による外形抜き処理と前記曲げ処理部による曲げ処理の間において、前記複数の形成部材の前記固定部を予め曲げておく固定部曲げ処理部と、前記曲げ起こしの後に、前記突起部材の外形状をしごいて整えるとともに、前記複数の形成部材の前記固定部を加圧して前記複数の形成部材を互いに固定するしごき処理部と、を有することを特徴とする。
【００２１】
上記構成において、外形抜き処理は、外形を抜いて複数の形成部材を形成する際に、複数の形成部材には複数の形成部材を互いに固定するための固定部を形成する。
固定部曲げ処理部は、外形抜き処理部による外形抜き処理と曲げ処理部による曲げ処理の間において、複数の形成部材の底部を予め曲げておく。
しごき処理部は、曲げ起こしの後に、突起部材の外形状をしごいて整えるとともに、複数の形成部材の固定部を加圧して複数の形成部材を互いに固定する。
これにより、複数の形成部材は、固定部により、互いに確実に固定することができるので、得られた突起部材の外形状の形状精度を上げることができるとともに、突起部材の外形形状の変化を防ぐことができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。
第１の実施形態
図１は、本発明の突起部材を備える板状の部材の好ましい実施形態を備える機器の一例を示している。
図１に示す機器は、プリンタである。図１に示すプリンタ１０は、プリンタ本体１、フレーム板ともいう板状の部材２０などを示している。図１ではプリンタ１０のその他の構成要素は、図面の簡単化のために図示を省略している。
プリンタ１０は、たとえばインクジェット式記録装置であり、ブラック、イエロー、マゼンタ、そしてシアンの各種のインクを噴射させることにより、カラー印刷もしくは白黒印刷を行うことができるプリンタである。
【００２３】
板状の部材２０は、上述したようにフレーム板とも呼んでいるが、板状の部材２０はプリンタ本体１の内部に配置される部材である。板状の部材２０は、本発明の突起部材の製造装置を用いて形成された複数の軸３０を有している。これらの軸３０は、比較的接近した状態で板状の部材２０から突出して形成されている。各軸３０は、たとえば円筒状の部材であり、各軸３０は、本発明の突起部材の好ましい実施形態である。
【００２４】
図２は、図１の板状の部材２０の軸３０の構造をさらに拡大して示している。
板状の部材２０は、上述した複数本の軸３０を有しているが、たとえば各軸３０にはそれぞれ歯車３１，３２，３３が装着される。各歯車３１，３２，３３は、それぞれの軸３０において回転可能に支持できる。この歯車３１，３２，３３は、軸３０に対して装着される装着対象物の一例である。歯車３１，３２，３３は、図１のプリンタ１０において、たとえば印刷用の用紙を送るためのプラテンなどの回転駆動体を回転させる際の駆動力伝達に用いられる歯車である。
しかしこれに限らず、軸に装着される歯車は、たとえば他の部位を動作させるために駆動力を伝達するのに用いることも勿論可能である。
【００２５】
図３は、図２に示す板状の部材２０の一部分と、一例として１つの軸３０およびその周辺部分を示している斜視図である。
図４は、図３において板状の部材２０と軸３０をＥ方向から見た側面図であり、図５は、図３において、Ｆ方向から見た板状の部材２０と軸３０の平面図であり、図６は、図３においてＧ方向から見た板状の部材２０および軸３０の側面図である。図２に示す各軸３０およびその周辺部分の形状は、図３に示す軸３０およびその周辺部分の形状と同じである。
【００２６】
図３乃至図６を参照しながら、板状の部材２０および軸３０とその周辺部分の構造について説明する。
板状の部材２０は、塑性変形可能な金属材料であり、たとえば鉄、ステンレス鋼、アルミニウム、マグネシウム合金、真ちゅうのような金属板を採用することができる。
【００２７】
図４に示すように、軸３０の軸方向ＣＬは、板状の部材２０に対して角度θにより垂直に立てて形成されている円筒状の部材である。軸３０は、本発明の突起部材の一例であるが、軸３０の形状は図５に示すように円筒形状であり、断面形状は円形である。
軸３０は、図３乃至図５に示すように、第１形成部材４１と第２形成部材４２を向かい合わせて密着させることにより形成されている。第１形成部材４１と第２形成部材４２は、それぞれ左右対称形状を有しており、その断面はそれぞれ半円弧形状を有している。つまり、第１形成部材４１と第２形成部材４２は、それぞれ円弧曲げ形成処理が施されており、それぞれ半円弧形状を有している。
【００２８】
図３と図５の板状の部材２０は、軸３０の付近に２つの外形抜き溝５１，５２を有している。この外形抜き溝５１は、第１形成部材４１を外形抜きして形成する際に設けられる溝である。同様にして外形抜き溝５２は、第２形成部材４２を外形抜きにより形成する際に形成される溝である。
外形抜き溝５１と外形抜き溝５２は、図５に示す外形抜き溝の配列ライン４３に沿って直列に配列されている。外形抜き溝５１と外形抜き溝５２の中央には、軸３０が垂直に立てて形成されている。配列ライン４３は、軸３０の軸方向ＣＬと垂直である。
図２を参照すると、隣接する複数の軸３０は、それぞれ外形抜き溝５１，５２の中央に位置していて、しかも垂直に立てて形成されている。
【００２９】
図７は、図３乃至図６に示す軸３０の製造方法および軸３０の製造装置の例を示している。
図７（Ａ）は、突起部材の製造装置１００を示しており、図７（Ｂ）は、突起部材の製造方法６０の流れの例を示している。
図７（Ｂ）に示す突起部材の製造方法６０は、外形抜き工程ＳＴ１、曲げ工程ＳＴ２および曲げ起こし工程ＳＴ３を有している。
【００３０】
図７（Ａ）の突起部材の製造装置１００は、外形抜き工程ＳＴ１を行うための外形抜き処理部１０１と、曲げ工程ＳＴ２を行うための曲げ処理部１０２および曲げ起こし工程ＳＴ３を行うための曲げ起こし処理部１０３を有している。
図７（Ａ）に示す突起部材の製造装置１００の外形抜き処理部１０１、曲げ処理部１０２および曲げ起こし処理部１０３は、それぞれパンチとダイから構成される金型である。
外形抜き処理部１０１は、パンチ１１０とダイ１１１を備えている。曲げ処理部１０２は、パンチ１２０とダイ１２１を備えている。曲げ起こし処理部１０３は、パンチ１３０とダイ１３１を備えている。
【００３１】
外形抜き工程ＳＴ１
図７（Ｂ）に示す外形抜き工程ＳＴ１について説明する。外形抜き工程ＳＴ１は、図８乃至図１０に示している。
外形抜き工程ＳＴ１では、図８と図７（Ａ）に示す外形抜き処理部１０１が用いられる。外形抜き処理部１０１は、パンチ１１０とダイ１１１を用いる。ダイ１１１の搭載面の上には、板状の部材２０が着脱可能に置かれる。
【００３２】
パンチ１１０は、板状の部材２０に対して図示しないアクチュエータによりＰ方向に押し下げると、図９と図１０に示すような外形抜き溝５１，５２が板状の部材２０に形成される。板状の部材２０に形成された外形抜き溝５１，５２は、図１０における中心線５９と配列ライン５１に関して左右対称形状になっている。
図１０の例では、外形抜き溝５１は、３つの直線部分５１Ａ，５１Ｂ，５１Ｃと、２つの傾斜部分５１Ｄ，５１Ｅを有している。直線部分５１Ａ，５１Ｂは平行であり、直線部分５１Ｃは直線部分５１Ａ，５１Ｂのそれぞれの一端部分を連続させている。直線部分５１Ａ，５１Ｂは、配列ライン４３と平行であるが、直線部分５１Ｃは中心線５９と平行である。傾斜部分５１Ｄ，５１Ｅは、互いに近づく方向に傾斜していて、しかも先細りになっている。
同様にして外形抜き溝５２も、直線部分５２Ａ，５２Ｂ，５２Ｃおよび傾斜部分５２Ｄ，５２Ｅを有している。
【００３３】
図８に示すパンチ１１０は、このような外形状の外形抜き溝５１，５２を形成することができるパンチである。
図９と図１０に示すように、板状の部材２０の第１形成部材４１と第２形成部材４２は、接続部５１Ｆと接続部５２Ｆによりそれぞれ片持ち形式で連続している。接続部５１Ｆ，５２Ｆは、中心線５９を中心として左右対称位置に位置している。
【００３４】
曲げ工程ＳＴ２
図７（Ｂ）に示す曲げ工程ＳＴ２は、図１１乃至図１６に示している。
この曲げ工程ＳＴ２は、この実施形態では円弧曲げ工程とも呼ぶ。曲げ工程ＳＴ２では、図１１乃至図１３と図７（Ａ）に示す曲げ処理部１０２が用いられる。曲げ処理部１０２はパンチ１２０とダイ１２１を用いる。
【００３５】
図１１乃至図１３に示す曲げ処理部１０２のダイ１２１とパンチ１２０の間には、図１０に示す第１形成部材４１と第２形成部材４２が位置される。そして、図１２と図１３に示すパンチ１２０が、図示しないアクチュエータによりＲ方向に押されることにより、パンチ１２０とダイ１２１は、第１形成部材４１と第２形成部材４２に対して図１１乃至図１３に示すように円弧曲げ部分２００，２０１を曲げてそれぞれ形成する。
【００３６】
図１４乃至図１６は、第１形成部材４１と第２形成部材４２に対して形成された円弧曲げ部分２００，２０１の形状例を示している。これによって、第１形成部材４１、第２形成部材４２はそれぞれ断面で見て半円弧状の円弧曲げ部分２００，２０１を有することになる。この場合に、円弧曲げ部分２００，２０１の曲率半径は同じである。
図１２に示すように、円弧曲げ部分２００，２０１を形成するために、パンチ１２０は円弧状の押圧内周部分１２０Ａを有している。これに対して、ダイ１２１は押圧外周部分１２１Ａを有している。ダイ１２１の押圧外周部分１２１Ａの半径は、押圧内周部分１２０Ａの半径よりも小さく設定されている。
【００３７】
曲げ起こし工程ＳＴ３
次に、図７（Ｂ）の曲げ起こし工程ＳＴ３について説明する。
曲げ起こし工程ＳＴ３は、図１７と図７（Ａ）に示す曲げ起こし処理部１０３を用いて行う。曲げ起こし処理部１０３は、パンチ１３０とダイ１３１を用いる。ダイ１３１は、円柱形状を有している。
【００３８】
パンチ１３０は、板状の部材２０の外形抜き溝５１と外形抜き溝５２の中をＴ方向に沿って図示しないアクチュエータにより押されることにより、パンチ１３０はダイ１３１を用いて、第１形成部材４１と第２形成部材４２を板状の部材２０からそれぞれ図１８に示すＨ１とＨ２の方向にそれぞれ曲げ起こす。
このＨ１方向とＨ２方向は、それぞれ向かい合う方向であり、第１形成部材４１と第２形成部材４２は、板状の部材２０から曲げ起こされて、互いに密着される。これにより円筒状の突起部材である軸３０を形成することができる。完成された軸３０およびその周辺部分は、図３乃至図６に示している。
【００３９】
第２の実施形態
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
本発明の突起部材の第２の実施形態の軸３０は、図１と図２に示すプリンタ１０の板状の部材２０に形成され、軸３０の形状は図１９乃至図２２に示している。
この軸３０が、図３の軸３０と異なるのは、固定部４００をさらに備えていることである。固定部４００は、軸３０の第１形成部材４１と第２形成部材４２を互いに機械的に積極的に固定するための部分である。
これにより、軸３０の第１形成部材４１と第２形成部材４２の機械的な固定強度を向上させることができる。
【００４０】
図１９乃至図２２に示す板状の部材２０については、図３乃至図６に示す板状の部材と同様のものを採用している。
図１９は、軸３０およびその周辺部分を示す斜視図である。図２０は、図１９におけるＥ方向から見た側面図であり、図２１は、図１９において軸３０およびその周辺部分をＦ方向から見た平面図であり、図２２は図１９において軸３０とその周辺部分をＧ方向から見た側面図である。
【００４１】
図１９乃至図２２に示す軸３０およびその周辺部分は、図２３（Ａ）に示す突起部材の製造装置１５０および図２３（Ｂ）に示す突起部材の製造方法６１により製造することができる。
突起部材の製造方法６１は、外形抜き工程ＳＴ１１、固定部曲げ工程ＳＴ１２、曲げ工程ＳＴ１３、曲げ起こし工程ＳＴ１４、そしてしごき工程ＳＴ１５を有している。
【００４２】
突起部材の製造装置１５０は、外形抜き処理部１０１、固定部曲げ処理部１９０、曲げ処理部１０２、曲げ起こし処理部１０３、およびしごき処理部１９６を有している。
外形抜き処理部１０１、固定部曲げ処理部１９０、曲げ処理部１０２、曲げ起こし処理部１０３は、それぞれパンチとダイを有する金型であり、しごき処理部１９６はパンチとストリッパを有する金型である。
【００４３】
図２３（Ａ）の外形抜き処理部１０１は、図７（Ａ）に示す外形抜き処理部１０１と同様な構造のものであり、パンチ１１０とダイ１１１を有している。固定部曲げ処理部１９０は、ダイ１９３とパンチ１９４を有している。
図２３（Ａ）の曲げ処理部１０２は、図７（Ａ）に示す曲げ処理部１０２と同様な構造であり、パンチ１２０とダイ１２１を有している。曲げ起こし処理部１０３は、図７（Ａ）に示す曲げ起こし処理部１０３と同様な構造であり、パンチ１３０とダイ１３１を有している。
図２３（Ａ）のしごき処理部１９６は、しごきパンチ１９８とストリッパ１９９およびブッシュ１９７を有している。
【００４４】
次に、図２３（Ｂ）の突起部材の製造方法６１について説明する。
外形抜き工程ＳＴ１１
図２３（Ｂ）の外形抜き工程ＳＴ１１は、図２４乃至図２６のようにして行う。
外形抜き工程ＳＴ１１は、図２４と図２３（Ａ）の外形抜き処理部１０１のパンチ１１０とダイ１１１を用いて行う。ダイ１１１の上には板状の部材２０が着脱可能に置かれる。
【００４５】
パンチ１１０が、Ｐ方向に沿って図示しないアクチュエータにより押されることにより、板状の部材２０には図２５と図２６に示すように外形抜き溝４５１，４５２が形成される。この外形抜き溝４５１，４５２を形成することにより、板状の部材２０には、第１形成部材４１、第２形成部材４２が形成される。
ただし、図２４のパンチ１１０の打ち抜き可能な形状は、図７（Ａ）のパンチ１１０のものとはやや異なり、図２６に示すように固定部４００の構成要素を第１形成部材４１と第２形成部材４２に形成できる。固定部４００は、２つの爪部５０１と２つの凹部５０３からなる。２つの爪部５０１は、第２形成部材４２に設けられる。２つの凹部５０３は、第１形成部材４１に設けられる。
【００４６】
図２６の外形抜き溝４５１は、直線部分４５１Ａ，４５１Ｂ，４５１Ｃと、傾斜部分４５１Ｄ，４５１Ｅを有している。もう１つの外形抜き溝４５２は、直線部分４５２Ａ，４５２Ｂ，４５２Ｃと、傾斜部分４５２Ｄ，４５２Ｅを有している。
２つの凹部５０３は、直線部分４５１Ａ，４５１Ｃの交差する部分と、直線部分４５１Ｂと直線部分４５１Ｃの交差する部分に対応する第１形成部材４１の角部に形成されている。
同様にして２つの爪部５０１は、直線部分４５２Ａ，直線部分４５２Ｃの交差する部分と、直線部分４５２Ｂと直線部分４５２Ｃの交差する部分に対応する第２形成部材４２の角部に設けられている。
【００４７】
凹部５０３は接続部４５１Ｆとは反対の位置において形成されている。しかも２つの凹部５０３，５０３は、配列ライン４３に関して対称位置に形成されている。同様にして爪部５０１，５０１は、配列ライン４３に関して左右対称位置に形成されている。爪部５０１，５０１は、それぞれたとえばＬ字型の突出部分である。
このようにして、板状の部材２０がパンチ１１０により外形抜き処理される時には、第１形成部材４１と第２形成部材４２を形成すると同時に、固定部４００の凹部５０３と爪部５０１を形成する。
【００４８】
固定部曲げ工程ＳＴ１２
図２３（Ｂ）の固定部曲げ工程ＳＴ１２は、図２７乃至図２９のようにして行う。
固定部曲げ工程ＳＴ１２は、図２７と図２３（Ａ）に示す固定部曲げ処理部１９０を用いる。固定部曲げ処理部１９０は、パンチ１９４とダイ１９３を用いる。ダイ１９３とパンチ１９４の間には、図２８と図２９に示す爪部５０３が挟み込まれ加圧されることにより、爪部５０１には爪部の固定部曲げ部分５０９が形成される。結果として図２７に示すように、爪部５０１の断面形状はほぼＪ字型もしくはＬ字型に形成される。固定部曲げ部分５０９は図２８および図２９に示している。
【００４９】
曲げ工程ＳＴ１３
図２３（Ｂ）の曲げ工程ＳＴ１３は、図３１乃至図３５により行う。
図３０乃至図３２は、曲げ工程を行うための曲げ処理部１０２を示している。この曲げ処理部１０２は、図７（Ａ）に示す曲げ処理部１０２とほぼ同様な構造のものを採用でき、パンチ１２０とダイ１２１を有している。
【００５０】
第１形成部材４１と第２形成部材４２には、パンチ１２０とダイ１２１により、円弧曲げ部分２００，２０１が形成される。この際には、爪部の固定部曲げ部分５０９の形状が変化しないように、円弧曲げ部分２００，２０１を形成する。
このようにして、第１形成部材４１と第２形成部材４２にそれぞれ円弧曲げ部分２００，２０１が形成された状態では、図３３と図３４に示すように、円弧曲げ部分２００，２０１からは爪部の固定部曲げ部分５０９が、特に図３５に示すようにＪ方向に沿って反対方向に突出した状態になる。
【００５１】
曲げ起こし工程ＳＴ１４
図２３（Ｂ）に示す曲げ起こし工程ＳＴ１４は、図３６乃至図４０のように実施する。
図３６と図２３（Ａ）に示す曲げ起こし処理部１０３は、パンチ１３０とダイ１３１を有している。パンチ１３０とダイ１３１により、第１形成部材４１と第２形成部材４２は、図３７に示すように板状の部材２０からＨ１およびＨ２に沿ってそれぞれ互いに近づく方向に曲げ起こされる。これにより、第１形成部材４１と第２形成部材４２は、互いに密着した状態で円筒状の軸３０を形成する。
この状態では、固定部４００の爪部の固定部曲げ部分５０９は、図３９と図４０に示すように軸３０の軸方向の外側に沿って立ち上がったままの状態である。
【００５２】
しごき工程ＳＴ１５
図２３（Ｂ）に示すしごき工程ＳＴ１５を実施する。このしごき工程ＳＴ１５は、図４１と図４２のように実施する。
しごき工程ＳＴ１５は、図４１と図２３（Ａ）に示すしごき処理部１９６を用いる。このしごき処理部１９６は、ブッシュ１９７、しごきパンチ１９８およびストリッパ１９９を有している。
【００５３】
このしごき処理部１９６は、第１形成部材４１と第２形成部材４２の外周面を機械的に加圧しながらしごき処理を施すことにより図４２に示す軸３０の外形形状を整える。しかも、このしごき処理部１９６のしごき処理により、図４０に示す固定部４００の爪部の固定部曲げ部分５０９を図４０に示す突出状態から図４２に示す状態に折り曲げる。これにより、爪部の固定部曲げ部分５０９は、凹部５０３側に対して密着して重なる。これによって、第１形成部材４１と第２形成部材４２は、固定部４００の爪部５０１と凹部５０３とのかみ合わせにより機械的な固定強度を向上させることができる。このことから、軸３０の外形形状の精度を高精度に保つことができ高精度な円筒形状に保つことができる。
【００５４】
図４１に示すしごき処理部１９６のストリッパ１９９は、図示しないアクチュエータによりＵ方向に押される。この場合に、しごきパンチ１９８は、第１形成部材４１と第２形成部材４２の中に入り込んでいる。ブッシュ１９７は、第１形成部材４１と第２形成部材４２の外周面に対して外側から嵌まり込んでいる。
このようにすることで、図４１に示すブッシュ１９７としごきパンチ１９８は、ストリッパ１９９を、図示しないアクチュエータによりＵ方向に押圧することで、Ｊ方向に沿って図４２に示す爪部の固定部曲げ部分５０９は平坦にして、第１形成部材４１の凹部５０３の周辺部分に密着させることができる。
【００５５】
本発明の実施形態では、突起部材を形成する際には、外形抜きを施すので板状の部材には反りなどの変形が生じないことから、板状部材の形状精度を保つことができる。複数の形成部材は、板状の部材に外形抜きを施すことで形成されているので、従来の絞り加工の場合と異なり、形成された突起部材の長さには特に限界または制約はない。
複数の形成部材は、板状の部材に対して外形抜きを施すことで形成されるので、従来の絞り加工の場合と異なって、板状の部材において接近した位置において複数の突起部材が簡単に形成することができる。突起部材は、板状の部材から外形抜きを施すことでまず複数の形成部材を得る。この複数の形成部材の断面は曲げ形状を持たせてあり、複数の形成部材は板状の部材から曲げ起こしを施すことで突起部材を簡単に形成でき、コストダウンを図ることができる。
複数の形成部材は第１形成部材と第２形成部材である。第１形成部材と第２形成部材は、反対方向から互いに近づく方向に向けて、板状の部材から曲げ起こしをすることにより、簡単に所定形状の突起部材を形成することができる。
【００５６】
本発明は、図１と図２に示す機器に適用されるばかりでなく、たとえば図４３に示す小型のプリンタ５０１に対しても適用することができる。
図４３に示すプリンタ５０１のプリンタ本体５１０は、その内部に内部フレーム板（板状の部材の一例）５２０を有している。この内部フレーム板５２０は、プリンタ本体５１０に対して固定するために軸３０を有している。この軸３０は、内部フレーム板５２０をプリンタ本体５１０に対して固定するための固定用の軸として用いられている。このことからプリンタ本体５１０は、内部フレーム板５２０を装着するための装着対象物である。
【００５７】
上述したように、本発明の突起部材は、板状の部材から一体的に突出して形成されている。この突起部材としてのたとえば軸は、歯車を回転可能に支持するための軸として用いても良いし、図４３に示すように内部フレーム板をプリンタ本体５１０に対して固定する固定用の軸として用いることもできる。
突起部材は板状の部材から突出してしかも板状の部材に対して一体的に形成されているので、板状の部材と突起部材を別々の部材として接合するのではなく、少なくとも外形抜き、曲げおよび曲げ起こしを行うことにより、簡単にたとえば円筒状に形成することができ、製造時のコストダウンが図れる。
【００５８】
たとえば軸のような突起部材は、その断面形状が円形であってもよいし、四角形、楕円形あるいはその他の様々な断面形状のものを採用できる。
図４２に示す固定部４００は、爪部と凹部のかみ合わせにより構成されているが、その他の形状を採用することも勿論可能である。
本発明の突起部材の製造方法により、板状の部材に反りが発生することがなく、突起部材の軸方向の長さには特に限界がない。しかもたとえば図２に示すように、複数の突起部材は、板状の部材の近接した位置に形成することができる。
【００５９】
本発明の突起部材は、図示した機器の例に限らず、様々な分野における機器に適用することができる。
本発明は、上記実施形態に限定されず、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で種々の変更を行うことができる。
上記実施形態の各構成は、その一部を省略したり、上記とは異なるように任意に組み合わせることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の突起部材を有する板状の部材を備えた機器の一例であるプリンタを示す斜視図。
【図２】図１の板状の部材および軸とその装着対象物の例を示す斜視図。
【図３】本発明の第１の実施形態における１つの軸およびその周辺部分を示す斜視図。
【図４】図３の軸およびその周辺部分を示す図３におけるＥ方向から見た側面図。
【図５】図３のＦ方向から見た平面図。
【図６】図３のＧ方向から見た側面図。
【図７】本発明の突起部材の製造方法と突起部材の製造装置の例を示す図。
【図８】外形抜き処理部の例を示す側面図。
【図９】外形抜き処理された状態を示す板状の部材の斜視図。
【図１０】図９の板状の部材の平面図。
【図１１】曲げ処理部の例を示す側面図。
【図１２】曲げ処理部の構造例を示す斜視図。
【図１３】曲げ処理部の構造例を示す側面図。
【図１４】曲げ処理が行われた状態を示す板状の部材の斜視図。
【図１５】図１４の板状の部材の平面図。
【図１６】図１５の板状の部材の側面図。
【図１７】曲げ起こし処理部の例を示す一部断面を有する側面図。
【図１８】曲げ起こし処理後の軸および板状の部材を示す側面図。
【図１９】本発明の第２の実施形態における軸およびその周辺部分を示す斜視図。
【図２０】図１９のＥ方向から見た側面図。
【図２１】図１９のＦ方向から見た平面図。
【図２２】図１９のＧ方向から見た側面図。
【図２３】本発明の突起部材の製造方法および突起部材の製造装置の別の例を示す図。
【図２４】図２３における外形抜き処理部の例を示す側面図。
【図２５】外形抜き処理された板状の部材を示す斜視図。
【図２６】外形抜き処理された板状の部材を示す平面図。
【図２７】図２３の固定部曲げ処理部を示す図。
【図２８】固定部の曲げ処理された板状の部材を示す図。
【図２９】固定部曲げ処理された板状の部材を示す斜視図。
【図３０】図２３における曲げ処理部の例を示す側面図。
【図３１】図３０の曲げ処理部の斜視図。
【図３２】図３０の曲げ処理部の側面図。
【図３３】曲げ処理された板状の部材を示す斜視図。
【図３４】図３３の曲げ処理された板状の部材を示す平面図。
【図３５】図３４の板状の部材の側面図。
【図３６】図２３の曲げ起こし処理部を示す一部断面を有する側面図。
【図３７】曲げ起こし処理後の軸および板状の部材を示す側面図。
【図３８】曲げ起こし処理後の軸およびその周辺を示す斜視図。
【図３９】図３７の板状の部材および軸の平面図。
【図４０】図３９の板状の部材および軸の側面図。
【図４１】図２３のしごき処理部の例を示す一部断面を有する側面図。
【図４２】しごき処理後の軸および板状の部材を示す側面図。
【図４３】本発明が適用される別の機器の例を示す斜視図。
【符号の説明】
１０・・・プリンタ（機器の一例）、２０・・・板状の部材、３０・・・軸（突起部材の一例）、３１乃至３３・・・歯車（装着対象物）、４１・・・第１形成部材、４２・・・第２形成部材、５１，５２・・・外形抜き溝、１０１・・・外形抜き処理部、１０２・・・曲げ処理部、１０３・・・曲げ起こし処理部、１９０・・・固定部曲げ処理部、１９６・・・しごき処理部、ＳＴ１，ＳＴ１１・・・外形抜き工程、ＳＴ２，ＳＴ１３・・・曲げ工程、ＳＴ３，ＳＴ１４・・・曲げ起こし工程、ＳＴ１２・・・固定部曲げ工程、ＳＴ１５・・・しごき工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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