(57)【要約】【課題】ステッチ縫いがある表皮を有する自動車内装部品の前記表皮を、所定形状に真空加熱貼合又は真空加熱賦形することが出来る自動車内装部品の製造方法を提供する。【解決手段】加熱された表皮１を真空型１１に対応させ真空加熱貼合又は真空加熱賦形を施す際に、ステッチ縫い部分を真空型１１に対応する反対側においてフィルム３で覆ってから、真空引きを行う。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステッチ縫いがある表皮を有する自動車内装部品の製造方法であって、加熱された前記表皮を真空型に対応させ真空加熱貼合又は真空加熱賦形を施す自動車内装部品の製造方法において、前記真空型の真空引きの時に、前記ステッチ縫い部分を前記真空型に対応する反対側においてフィルムで覆うことを特徴とする自動車内装部品の製造方法。
【請求項２】
前記表皮の加熱時には、前記フィルムで覆うことなく、前記真空引きの時に、前記フィルムで覆う請求項１に記載の自動車内装部品の製造方法。
【請求項３】
前記フィルムは、ウレタン製である請求項１又は２に記載の自動車内装部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車内装部品が有する、ステッチ縫いがある表皮を、真空加熱貼合又は真空加熱賦形する自動車内装部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車内装部品が有する表皮の製造方法には、真空加熱貼合による成形法又は真空加熱賦形による成形法がある。
下記特許文献１には、面材にパット材（表皮材）が積層貼着されたものを、真空成形法（真空加熱貼合）により、パッド材（表皮材）を内側にして、真空成形型を加熱、吸引密着して所定形状の表皮にする方法が知られている。このように、真空加熱貼合は、芯材に表皮材を密着させるために用いられる。
真空加熱賦形は、真空成形型に表皮材の意匠面が接するように配置し、真空成形型を加熱、吸引密着して所定表面の表皮にする為に用いられる。
【０００３】
【特許文献１】
特公平０２−０２１３７０号公報（２欄２０−２５行）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
自動車内装品のなかには、飾りステッチ縫いがある表皮が用いられる。
この飾りステッチ縫いがしてある表皮を真空加熱貼合する場合、ステッチの糸の孔から空気が漏れるため、芯材と表皮との密着が不十分になって表皮に凹凸が生じることがある。
この飾りステッチ縫いがしてある表皮を真空加熱賦形する場合、ステッチの糸の孔から空気が漏れるため、全体に真空が緩くなり、表皮を狙いの形状に賦形することができないことがある。
【０００５】
本発明は、前記課題に鑑みてなされたものであり、ステッチ縫いがある表皮を有する自動車内装部品の前記表皮を、所定形状に真空加熱貼合又は真空加熱賦形することが出来る自動車内装部品の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に係る自動車内装部品の製造方法は、ステッチ縫いがある表皮を有する自動車内装部品の製造方法であって、加熱された前記表皮を真空型に対応させ真空加熱貼合又は真空加熱賦形を施す自動車内装部品の製造方法において、前記真空型の真空引きの時に、前記ステッチ縫い部分を前記真空型に対応する反対側においてフィルムで覆うことを特徴とする（請求項１）。
【０００７】
上記構成によると、表皮のステッチ部を前記真空型の成形面と反対側にフィルムを軽く載せると、真空引きのときに、柔軟なフィルムが、ステッチ孔から漏れる真空引きに引き込まれる力により、空気の漏れが止まる。そのため、真空型の真空の作用が維持される。このフィルムは、真空型の成形面と反対側にあるため、真空型による成形に影響を及ぼすことがなく、成形後に簡単に取り除くことができる。
【０００８】
ステッチ孔からの空気の漏れによる、真空の作用が薄れることを防止するのが、フィルムであるため、ステッチ縫いの全部にフィルムを覆うことが好ましい。しかし、真空が弱くなっても表皮成形上特に問題ない部位、例えば凸状部分では表皮は自然に密着するため、このような部位には覆わなくてもよい。すなわち、ステッチ縫い部分に対するフィルムの覆いは、全部であることが好ましいが、一部分であってもよい。
【０００９】
また、前記表皮の加熱時には、前記フィルムで覆うことなく、前記真空引きの時に、前記フィルムで覆う方法が好ましい（請求項２）。
上記構成によると、表皮の加熱後、真空引きのときに、表皮にフィルムを覆うため、ステッチ縫いの部分に確実にフィルムを覆うことが可能になる。また、フィルムは直接加熱されないため、フィルムの熱的な変形が少なくなり、フィルムの引き剥がしも容易である。
【００１０】
また、前記フィルムは、ウレタン製であることが好ましい。
上記構成によると、フレタン製フィルムは耐熱性があって柔軟性にも優れる為、ステッチ縫い部分を確実に覆い、真空引きによる密着を確保できる。このような真空引きに対するフィルムの追従性確保のため、ウレタン製フィルムの厚みは、３０〜１００μｍとすることが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る表皮の真空加熱貼合成形を示す断面図である。
【００１２】
図１の真空加熱貼合成形においては、凸引き用の真空型１１と、ヒーター装置１２と、表皮クランパー１３と、フィルムクランパー１４とを備える成形装置が用いられる。
表皮クランパー１３は、表皮１を把持して、ヒーター装置１２内に進退自在である。
フィルムクランパー１４は、フィルム３を把持して、前記表皮クランパー１３に対して接離自在である。
真空型１１は、その凸状の成形面１１ａに芯材２を張り込むことができる。この真空型１１はその成形面１１ａに至る通路を内蔵しており、真空ポンプ１１ｂにより成形面１１ａにおける真空引きが可能な構造になっている。また、真空型１１は、表皮クランパー１３に対して昇降自在である。
【００１３】
表皮１は、図３に示されるように、例えばコンソールボックス２１を形成するものであり、例えばサーモフォームで成形された発泡層付の２層構造の表皮である。このコンソールボックス２１のサイド部２２には、図示のようなステッチ縫い２３が２本ラインの縫製により形成されている。
【００１４】
芯材２は、例えばインジェクション成形された樹脂製もので、その表面にゴム系接着剤が塗布されている。また、真空型１１の真空が表皮１に及ぶように、所定間隔で小貫通孔が形成されている。
【００１５】
フィルム３は、３０〜１００μｍと薄くて、耐熱性と柔軟性を兼ね備えたウレタン製フィルムが用いられる。このフィルム３は、図３のステッチ縫い２３の全部を覆う面積を有する。
【００１６】
つぎに、上述した成形装置による成形工程を説明する。
まず、表皮クランパー１３で把持された表皮１をヒーター装置１２に入れ、表皮１の両面を加熱する。なお、図示例では、表皮１の真空型１１と反対側の面が意匠面となっている。
【００１７】
表皮１の表面温度が所定温度となった時点で加熱を停止し、加熱された表皮１を芯材２の上に移動させる。真空型１１を上昇させると同時に、フィルムクランパー１４が下降し、フィルム３が表皮１の意匠面を覆う。
【００１８】
この状態で、芯材２を介して真空型１１の真空引きを作用させる。すると、芯材２と表皮１とを密着状態で貼合わせることができる。
【００１９】
フィルム３が無い場合、ステッチ縫い２３の部分から空気が漏れる為、ステッチ縫い２３の周辺の表皮１を芯材２に十分接着させることができず、芯材２から表皮１が若干浮くことがある。この場合、外観に凹凸が生じる。しかし、フィルム３がステッチ縫い２３を覆うため、ステッチ縫い２３からの空気漏れがなくなり、ステッチ縫い２３の周辺の表皮１と芯材２との密着性が確保され、外観的に優れたものにできる。
【００２０】
表皮１の反意匠面からステッチ縫い２３の部分をテープで張って空気漏れを防ぐことも考えられるが、テープが真空で表皮から剥がれたり、テープにより表皮１の表面に凸が現れることがある。しかし、フィルム３は、表皮１の反真空型にあるため、そのようなことがない。
【００２１】
また、表皮１のステッチ縫い２３の部分を意匠面の側からテープで張っておき、表皮１とテープとを一緒に加熱する場合、表皮の加熱時（１２０〜１６０℃）で、表皮１の表面に痕跡を残さず、テープを引き剥がすために、特殊な粘着テープが必要になるが、剥がす手間も面倒になる。しかし、フィルム３は加熱後の表皮１に載せるだけであり、粘着性を必要とせず、成型後の引き剥がしも容易である。
【００２２】
図２は、本発明の実施形態に係る表皮の真空加熱賦形成形を示す断面図である。
図１の真空加熱貼合成形と異なる点は、凹引き用の真空型１１１により表皮１０１の意匠面が成形される点である。
【００２３】
真空型１１１は、その凹状の成形面１１１ａに表皮１０１を引き込むことができる。この真空型１１１はその成形面１１１ａに至る通路を内蔵しており、真空ポンプ１１１ｂにより成形面１１１ａにおける真空引きが可能な構造になっている。
【００２４】
なお、ヒーター装置１２、表皮クランパー１３及びフィルムクランパー１４の構成は図１の場合と同様である。また、表皮１０１及びフィルム３の構成も図１の場合と同様である。
【００２５】
表皮クランパー１３で把持された表皮１０１をヒーター装置１２に入れ、表皮１０１の両面を加熱する。なお、図示例では、表皮１０１の真空型１１１に対する面が意匠面となっている。
【００２６】
表皮１０１の表面温度が所定温度となった時点で加熱を停止し、加熱された表皮１０１を真空型１１１の上に移動させる。真空型１１１を上昇させると同時に、フィルムクランパー１４が下降し、フィルム３が表皮１０１の反意匠面を覆う。
【００２７】
この状態で、真空型１１１の真空引きを作用させる。すると、表皮１０１の表面を狙い通りの形状に賦形することができる。
【００２８】
なお、賦形された表皮１０１に対して、別工程で芯材を接着剤塗布により張り合わせたり、別工程で発泡型に設置してウレタン発泡層を付加したりする。
【００２９】
フィルム３が無い場合、ステッチ縫い２３の部分から空気が漏れる為、全体に真空が緩くなり、表皮１０１を狙いの形状に賦形できない場合がある。しかし、フィルム３がステッチ縫い２３に密着して空気漏れが生じない為、表皮１０１を所望の形状に賦形できる。
【００３０】
上記の実施形態は以下のように変更して実施することができる。
図１及び図２において、表皮１，１０１の全体をフィルムで覆う場合を説明したが、しかし、真空が弱くなっても表皮成形上特に問題ない部位、例えば凸状部分では表皮は自然に密着するため、このような部位には覆わなくてもよい。
特に、縫製ラインが蛇行している場合、フィルムの使用量を減らす為、不要な部分を省いて、必要なテスッチ縫い部分にフィルムを使用することができる。
【００３１】
図１の凸引き用真空型１１の場合、芯材を別工程で張り付けるようにすることもできる。この場合、表皮１が反意匠面側からの吸引により成形される。
【００３２】
【発明の効果】
上述した発明によると、真空加熱貼合又は真空加熱賦形の真空引きのときに、真空型に対応する面と反対側にフィルムを張ってステッチ部を覆うことにより、空気の漏れを止め、表皮と芯材とを密着させたり、又は表皮を狙い通りの形状に賦形できるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る表皮の真空加熱貼合成形を示す断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る表皮の真空加熱賦形成形を示す断面図である。
【図３】自動車内装部品であるコンソールボックスのステッチ縫い付表皮の斜視図である。
【符号の説明】
１，１０１    表皮
２    芯材
３    フィルム
１１，１１１  真空型
１１ａ，１１１ａ  成形面
１４  フィルムクランパー
２３  ステッチ縫い
【図１】
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【図２】
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【図３】
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