(57)【要約】　　　（修正有）【課題】作業時間が短縮され、ジョイントボルトの孔内の加工バリの除去、角部の面取り、面粗さの平滑化等の仕上がりが良好で、流体のスムースな流動を可能にし、自動化による多量生産対応が可能で、コストを大幅に削減することができる、ジョイントボルトの仕上げ加工方法を提供する。【解決手段】機械加工により荒仕上げされたジョイントボルト１に仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット噴射ノズル１０とジョイントボルトとを相対的に移動させながら、高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェット１１をジョイントボルトの縦孔４と横孔５との交線部７ａ　、７ｂ　や縦孔の内周面、横孔の内周面に当てて、交線部や縦孔の内周面、横孔の内周面に残留する加工バリの除去、交線部の面取り、縦孔の内周面や横孔の内周面の面粗さの平滑化等を行なう。【選択図】　　　図５
2004066357.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、
高圧液体ジェット噴射ノズルと前記ジョイントボルトとを相対的に移動させながら、
前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを前記ジョイントボルトの縦孔と横孔との交線部や前記縦孔の内周面、前記横孔の内周面に当てて、
前記交線部や前記縦孔の内周面、前記横孔の内周面に残留する加工バリの除去、前記交線部の面取り、前記縦孔の内周面や前記横孔の内周面の面粗さの平滑化等を行なうようにした
ことを特徴とするジョイントボルトの仕上げ加工方法。
【請求項２】
前記縦孔と交わり、前記ジョイントボルトの棒体部を貫通する貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、
前記高圧液体ジェットの噴射方向を前記貫通横孔の軸線に対して所定角度傾斜させ、前記ジョイントボルトを前記貫通横孔の軸心を中心にして回転させながら、
前記高圧液体ジェットを前記縦孔と前記貫通横孔との２つの交線部のうちの遠い方の交線部に当てて、
前記遠い方の交線部に残留する加工バリの除去、前記遠い方の交線部の面取りを行ない、
次いで、前記ジョイントボルトを前記縦孔の軸心を中心に１８０度回転させて、前記と同様のことを行なうようにした
ことを特徴とする請求項１に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法。
【請求項３】
前記高圧液体ジェット噴射ノズルを、前記遠い方の交線部の前記貫通横孔の軸心方向における高低変化に合致するように、前記ジョイントボルトの回転に同期させて高低変化させるようにしたことを特徴とする請求項２に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法。
【請求項４】
前記縦孔と交わり、前記ジョイントボルトの棒体部を貫通しない不貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、
前記高圧液体ジェットの噴射方向を前記不貫通横孔の軸線に対して所定角度傾斜させ、前記ジョイントボルトを前記不貫通横孔の軸心を中心にして回転させながら、
前記高圧液体ジェットを前記縦孔と前記不貫通横孔との交線部に当てて、
前記交線部に残留する加工バリの除去、前記交線部の面取りを行なうようにした
ことを特徴とする請求項１に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法。
【請求項５】
前記高圧液体ジェット噴射ノズルを、前記交線部の前記不貫通横孔の軸心方向における高低変化に合致するように、前記ジョイントボルトの回転に同期させて高低変化させるようにしたことを特徴とする請求項４に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法。
【請求項６】
前記縦孔と交わり、前記ジョイントボルトの棒体部を貫通しない不貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、
前記高圧液体ジェット噴射ノズルを前記ジョイントボルトの前記縦孔内に挿入して、これらを前記縦孔の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、前記縦孔の軸心を中心にして相対的に回転させながら、
前記高圧液体ジェット噴射ノズルの対向する２つの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを前記縦孔と前記不貫通横孔との交線部や前記縦孔の内周面、前記不貫通横孔の内周面に当てて、
前記交線部や前記縦孔の内周面、前記不貫通横孔の内周面に残留する加工バリの除去、前記交線部の面取り、前記縦孔の内周面や前記不貫通横孔の内周面の面粗さの平滑化等を行なうようにした
ことを特徴とする請求項１に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法。
【請求項７】
前記高圧液体ジェットとして、純水が使用されたことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法。
【請求項８】
前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットの噴射圧力が１０００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ２とされたことを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本願の発明は、ジョイントボルトの仕上げ加工方法に関し、特に自動車の油圧回路系やフュエル回路系等、複雑な配管回路系において、流体のスムースな流動が求められる配管回路系に使用されて好適なジョイントボルトの仕上げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車には、エンジン系、パワーステアリングを含むステアリング系、ブレーキ系等、多くの油圧機構や燃料供給機構が採用されている。そして、これらの油圧機構や燃料供給機構に組み込まれているオイルや燃料の供給循環回路には、多くのジョイントボルトが使用されている。
【０００３】
このようなオイルや燃料の供給循環回路は、一般に、限られた空間内に敷設されるために、複雑な配管構造を呈し、配管方向をマルチに対応させることが求められている。配管方向をマルチに対応させるためには、マルチ方向に配管を接続していく必要があり、この接続部分（ジョイント部分）に、ジョイントボルトは、必要不可欠なものとして使用されてきているものである。
【０００４】
このような、配管回路系におけるマルチ方向接続部分に使用されるジョイントボルトは、とりわけオイルや燃料を支障なく、滑らかに流すことができる構造が求められ、このため、ジョイントボルトに形成される還流孔の内面は、流体の円滑な流動を阻害するような構造を極力避けるように設計され、仕上げられなければならない。例えば、ジョイントボルト内流体通路を形成する孔の内周面に残留する加工バリや、縦孔と横孔とが交わる角部（交線部）における先鋭な角、孔の内周面の面粗さ等、流体のスムースな流動を阻害する要因は、極力排除されなければならない。また、機器の作動中に、加工バリ等が脱落して、これらの粒子が通路内に残留すると、配管を詰まらせたり、循環流動体内に混入することにより機能障害の誘発原因になったりすることを排除しなければならない。
【０００５】
このために、従来は、ジョイントボルトの仕上げ加工作業が、次のようにして実施されていた。
すなわち、孔の内周面に残留する加工バリの除去や、孔内の先鋭な角部の面取り作業は、作業者が手作業で、カッターやヤスリ等の工具を用いて行ない、孔の内周面の面粗さの平滑化は、作業者が手作業で、リーマを通す等の方法により行なっていた。
【０００６】
しかしながら、このような作業者の手作業による方法は、人手がかかり、作業時間が長く、仕上がり具合も良好でなく、しかも、バラツキがあるなど、品質上十分でなく、コストも高く、かつ、多量生産対応が不可能であるといった問題を有していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本願の発明は、従来のジョイントボルトの仕上げ加工の方法が有する前記のような問題点を解決して、作業時間が短縮され、ジョイントボルトの孔内の角部や孔の内周面に残留する加工バリの除去、孔内の角部の面取り、孔の内周面の面粗さの平滑化等の仕上がりが良好で、流体のスムースな流動を可能にし、自動化による多量生産対応が可能で、コストを大幅に削減することができる、ジョイントボルトの仕上げ加工方法を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段および効果】
本願の発明は、前記のような課題を解決したジョイントボルトの仕上げ加工方法に係り、その請求項１に記載された発明は、機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット噴射ノズルと前記ジョイントボルトとを相対的に移動させながら、前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを前記ジョイントボルトの縦孔と横孔との交線部や前記縦孔の内周面、前記横孔の内周面に当てて、前記交線部や前記縦孔の内周面、前記横孔の内周面に残留する加工バリの除去、前記交線部の面取り、前記縦孔の内周面や前記横孔の内周面の面粗さの平滑化等を行なうようにしたことを特徴とするジョイントボルトの仕上げ加工方法である。
【０００９】
請求項１に記載された発明は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
高圧液体ジェット噴射ノズルとジョイントボルトとを相対的に移動させながら、圧力が適切に設定された高圧液体ジェットをジョイントボルトの縦孔と横孔との交線部（両孔が交わる角部）や縦孔の内周面、横孔の内周面に当てることにより、その高圧液体ジェットの強力な衝撃力により、交線部や各孔の内周面に残る加工バリを効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、交線部の面取りを、交線部の加工バリの除去に続いて、同様にして行なうことができ、さらに、各孔の内周面の面粗さの凹凸を均して平滑化することができる。加えて、各孔の内周面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等を効果的に吹き飛ばして、各孔の内周面を洗浄することができる。
【００１０】
そして、このようにして、機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトに仕上げ加工を施すことにより、作業時間が短縮され、仕上がりが良好で、流体のスムースな流動を可能にし、自動化による多量生産対応が可能で、コストを大幅に削減することができる、ジョイントボルトの仕上げ加工方法を提供することができる。
【００１１】
また、その請求項２に記載された発明は、請求項１に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法において、前記縦孔と交わり、前記ジョイントボルトの棒体部を貫通する貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、前記高圧液体ジェットの噴射方向を前記貫通横孔の軸線に対して所定角度傾斜させ、前記ジョイントボルトを前記貫通横孔の軸心を中心にして回転させながら、前記高圧液体ジェットを前記縦孔と前記貫通横孔との２つの交線部のうちの遠い方の交線部に当てて、前記遠い方の交線部に残留する加工バリの除去、前記遠い方の交線部の面取りを行ない、次いで、前記ジョイントボルトを前記縦孔の軸心を中心に１８０度回転させて、前記と同様のことを行なうようにしたことを特徴としている。
【００１２】
この結果、機械加工により荒仕上げされて、縦孔と交わり、ジョイントボルトの棒体部を貫通する貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェットの噴射方向が貫通横孔の軸線に対して所定角度傾斜させられて、高圧液体ジェットは、縦孔と貫通横孔との２つの交線部のうちの遠い方の交線部に斜め前方から対向して噴射されることになるので、高圧液体ジェットの強力な衝撃力により、この交線部に残留する加工バリをきわめて効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、この交線部の面取りをも、加工バリの除去に続いて、同様にして行なうことができる。そして、同様の仕上げ加工が、ジョイントボルトを縦孔の軸心を中心に１８０度回転させても行なわれるので、２つの交線部の双方について、そこに残留する加工バリの除去と面取りとをきわめて効果的に行なうことができる。
【００１３】
また、その請求項３に記載された発明は、請求項２に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法において、前記高圧液体ジェット噴射ノズルを、前記遠い方の交線部の前記貫通横孔の軸心方向における高低変化に合致するように、前記ジョイントボルトの回転に同期させて高低変化させるようにしたことを特徴としている。
【００１４】
これにより、ジョイントボルトを貫通横孔の軸心を中心にして回転させるとき、高圧液体ジェットが当たる遠い方の交線部は、貫通横孔の軸心方向に高低変化するが、これに合致させて高圧液体ジェット噴射ノズルを高低変化させることができ、したがって、高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットも、同様に高低変化させることができるので、高圧液体ジェットは、遠い方の交線部に常に斜め前方から正しく対向して衝突して、そこに残留する加工バリをきわめて効果的に剥離し、飛ばして均一に除去することができ、また、そこの面取りをも、加工バリの除去に続いて、同様にして均一に行なうことができる。
【００１５】
さらに、その請求項４に記載された発明は、請求項１に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法において、前記縦孔と交わり、前記ジョイントボルトの棒体部を貫通しない不貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、前記高圧液体ジェットの噴射方向を前記不貫通横孔の軸線に対して所定角度傾斜させ、前記ジョイントボルトを前記不貫通横孔の軸心を中心にして回転させながら、前記高圧液体ジェットを前記縦孔と前記不貫通横孔との交線部に当てて、前記交線部に残留する加工バリの除去、前記交線部の面取りを行なうようにしたことを特徴としている。
【００１６】
この結果、機械加工により荒仕上げされて、縦孔と交わり、ジョイントボルトの棒体部を貫通しない不貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェットの噴射方向が不貫通横孔の軸線に対して所定角度傾斜させられて、高圧液体ジェットは、縦孔と不貫通横孔との交線部に斜め後方から噴射されることになるので、高圧液体ジェットの強力な衝撃力により、交線部に残留する加工バリを効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、交線部の面取りをも、交線部の加工バリの除去に続いて、同様にして行なうことができる。
【００１７】
また、その請求項５に記載された発明は、請求項４に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法において、前記高圧液体ジェット噴射ノズルを、前記交線部の前記不貫通横孔の軸心方向における高低変化に合致するように、前記ジョイントボルトの回転に同期させて高低変化させるようにしたことを特徴としている。
【００１８】
これにより、ジョイントボルトを不貫通横孔の軸心を中心にして回転させるとき、高圧液体ジェットが当たる交線部は、不貫通横孔の軸心方向に高低変化するが、これに合致させて高圧液体ジェット噴射ノズルを高低変化させることができ、したがって、高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットも、同様に高低変化させることができるので、高圧液体ジェットは、交線部に常に斜め後方から正しく衝突して、そこに残留する加工バリを効果的に剥離し、飛ばして均一に除去することができ、また、そこの面取りをも、加工バリの除去に続いて、同様にして均一に行なうことができる。
【００１９】
また、その請求項６に記載された発明は、請求項１に記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法において、前記縦孔と交わり、前記ジョイントボルトの棒体部を貫通しない不貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、前記高圧液体ジェット噴射ノズルを前記ジョイントボルトの前記縦孔内に挿入して、これらを前記縦孔の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、前記縦孔の軸心を中心にして相対的に回転させながら、前記高圧液体ジェット噴射ノズルの対向する２つの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを前記縦孔と前記不貫通横孔との交線部や前記縦孔の内周面、前記不貫通横孔の内周面に当てて、前記交線部や前記縦孔の内周面、前記不貫通横孔の内周面に残留する加工バリの除去、前記交線部の面取り、前記縦孔の内周面や前記不貫通横孔の内周面の面粗さの平滑化等を行なうようにしたことを特徴としている。
【００２０】
この結果、機械加工により荒仕上げされて、縦孔と交わり、ジョイントボルトの棒体部を貫通しない不貫通横孔を少なくとも１つ有するジョイントボルトに仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット噴射ノズルの対向する２つの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを、縦孔と不貫通横孔との交線部や縦孔の内周面、不貫通横孔の内周面に当てることにより、高圧液体ジェットの強力な衝撃力で、これら交線部や縦孔の内周面、不貫通横孔の内周面に残留する加工バリを効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、交線部の面取り、縦孔の内周面や不貫通横孔の内周面の面粗さの平滑化をも、加工バリの除去に続いて、もしくはこれと同時に、同様にして行なうことができる。さらに、各孔の内周面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等を、加工バリの除去と同時に、効果的に吹き飛ばして、各孔の内周面を洗浄することができる。
【００２１】
さらに、その請求項７に記載された発明は、請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法において、前記高圧液体ジェットとして、純水が使用されたことを特徴としている。
【００２２】
この結果、ジョイントボルトの仕上げ加工後、噴射液を落とすために、これをさらに洗浄する必要が解消される。また、純水を使用するので、市水等に含まれる各種イオンや不純物によって、高圧液体ジェット噴射ノズル、高圧配管等に垢溜まり、腐食、詰まりが生ずることがなく、加工物の仕上げ加工中の錆び発生の防止効果もある。
【００２３】
さらに、また、その請求項８に記載された発明は、請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のジョイントボルトの仕上げ加工方法において、前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットの噴射圧力が１０００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ２　とされたことを特徴としている。
【００２４】
これにより、機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトの縦孔と横孔との交線部や縦孔の内周面、横孔の内周面に残留する加工バリの除去、該交線部の面取り、縦孔の内周面や横孔の内周面の面粗さの平滑化等が、その高圧液体ジェットの強力な衝撃力により、確実に、効果的に行なわれて、両孔の内周面に損傷を与えることもない。
【００２５】
【発明の実施の形態】
次に、図１ないし図９に図示される本願の請求項１ないし請求項３、請求項７および請求項８に記載された発明の一実施形態（実施形態１）について説明する。
図１は、本実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法が適用されるジョイントボルトの縦断面図、図２は、図１のＡ部の拡大図であって、縦孔加工を先に行ない、横孔加工を後に行なった場合の図、図３は、同じく図１のＡ部の拡大図であって、横孔加工を先に行ない、縦孔加工を後に行なった場合の図、図４は、図１のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図であって、本実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法により、ジョイントボルトの縦孔と横孔との交線部に面取りが施された状態を示す図、図５は、同ジョイントボルトに本実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法を適用して、仕上げ加工を行なっている状態を示す図、図６は、図５の部分拡大図であって、同ジョイントボルトの縦孔と横孔との交線部に残留する加工バリを除去している状態を示す図、図７は、図５の部分拡大図であって、同交線部の面取りを行なっている状態を示す図、図８は、図７の部分拡大図であって、高圧液体ジェットが同交線部に残留する加工バリを除去して、同交線部の面取りを行なう状況を説明するための図、図９は、高圧液体ジェット噴射ノズルを、同交線部の高低変化に合致するように、ジョイントボルトの回転に同期させて高低変化させる原理を説明するための図である。
【００２６】
本実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法が適用されるジョイントボルトは、特に自動車の油圧回路系やフュエル回路系のように、複雑な配管構造を呈し、配管方向のマルチ対応が求められ、また、同時に流体のスムースな流動が求められる配管回路系に使用されて好適なものであり、このような配管回路系において、接続される複数の配管部品間をボルト連結すると同時に、これらの部品内に形成された流体通路を、低い流体摩擦抵抗の下で、連通状に結び付ける機能を有している。そのために、本ジョイントボルトは、機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトに、以下に説明するような独特の仕上げ加工方法が適用されている。
【００２７】
先ず、本ジョイントボルトの基本構造について説明する。
本ジョイントボルト１は、図１に図示されるように、棒体部２と六角の頭部３とからなっていて、棒体部２の内部には、縦孔４と、該縦孔４と直角に交わり、棒体部２を貫通する貫通横孔５とが、機械加工により切削形成されている。また、棒体部２の外周部には、棒体部２の先端部から所定長にわたって、ネジ６が刻設されている。頭部３は、その棒体部２側に円形状のフランジが一体に形成されることもある。
【００２８】
本ジョイントボルト１は、機械加工により荒仕上げされた状態では、その縦孔４の内周面および貫通横孔５の内周面に、凹凸の面粗さや髭状の加工バリ、ゴミ、油分、金属粉、結晶物等が残留しており、また、縦孔４と貫通横孔５とが交差して形成される２つの角部（交線部）７ａ　、７ｂ　には、それらの加工の順序により、図２に図示されるような加工バリ８や、図３に図示されるような加工バリ９が残留している。
【００２９】
加工バリ８は、縦孔４の切削加工を先に行ない、貫通横孔５の切削加工を後に行なった場合に生成され、周方向に連続的もしくは不連続的に連なり、縦孔４内に尖った形状で突出している。また、加工バリ９は、これら両孔４、５の切削加工を逆の順序で行なった場合に生成され、同じく周方向に連続的もしくは不連続的に連なり、一般に、縦孔４の加工方向と平行な方向に沿って形成されて、貫通横孔５内に尖った形状で突出している。なお、場合によっては、縦孔４の壁面に沿って尾を引くようにして残留する加工バリ９ａ　も観察される。
【００３０】
これら縦孔４および貫通横孔５の各内周面に残留する面粗さや髭状加工バリ、これら縦孔４と貫通横孔５との２つの交線部７ａ　、７ｂ　に残留する加工バリ８、９等は、特に流体のスムースな流動に悪影響を及ぼし、壁面の流体摩擦抵抗を大きくすると同時に、脱落により、流体内に金属粒子として混入して、配管内の詰まりや機能への障害を引き起こす原因となる。
【００３１】
本ジョイントボルト１は、先にも述べたとおり、このような、機械加工により荒仕上げされた状態にあるジョイントボルトに、以下に説明するような独特の仕上げ加工方法を適用することにより形成されている。
【００３２】
この仕上げ加工方法は、図５および図６に図示されるように、高圧液体ジェット噴射ノズル１０の噴射口から噴射される高圧液体ジェット１１をツ−ルとして使用する。そして、先ず、流体のスムースな流動に最も大きな影響を及ぼす、縦孔４と貫通横孔５との２つの交線部７ａ　、７ｂ　に残留する加工バリ８、９に対して、と貫通横孔５との２つの交線部７ａ　、７ｂ　に残留する加工バリ８、９に対して、次のような仕上げ加工方法を実施する。
なお、ここでは、加工バリ９に対して実施される仕上げ加工方法について説明するが、加工バリ８に対しても同様に実施することができる。
【００３３】
図５および図６に図示されるように、高圧液体ジェット１１の噴射方向を貫通横孔５の軸線に対して所定角度αだけ傾斜させて、高圧液体ジェット噴射ノズル１０を設置する。そして、ジョイントボルト１を図示されない治具に固定して、貫通横孔５の軸心を中心にして回転させながら、高圧液体ジェット１１を縦孔４と貫通横孔５との２つの交線部７ａ　、７ｂ　のうちの遠い方の交線部７ｂ　に斜め前方から対向して当てるようにする。そうすると、遠い方の交線部７ｂ　に残留する加工バリ９は、図７および図８に図示されるように、高圧液体ジェット１１の強力な衝撃力により剥離され、飛ばされて除去される。
【００３４】
遠い方の交線部７ｂ　に、引き続いて高圧液体ジェット１１を当てることによって、そこの尖った角部分が削られて、そこの面取りが行なわれる（図７、図８参照）。このようにして、遠い方の交線部７ｂ　に残留する加工バリ９の除去と面取りとが終了する。
【００３５】
次いで、ジョイントボルト１を縦孔４の軸心（この軸心は、ジョイントボルト１自体の軸心でもある。）を中心に１８０度回転させて、回転前近い方にあった交線部７ａ　に、前記と同様の仕上げ加工を施す。
【００３６】
なお、この場合、ジョイントボルト１を１８０度回転させなくても、高圧液体ジェット噴射ノズル１０の設置位置を所定量上方にずらすことによって、近い方の交線部７ａ　に仕上げ加工を施すことも可能であるが、ジョイントボルト１を１８０度回転させて行なった方が、仕上がりが良好である。また、ジョイントボルト１を１８０度回転させずに、高圧液体ジェット噴射ノズル１０の方を１８０度位置を変えてもよく、さらに、２本の高圧液体ジェット噴射ノズル１０を１８０度対向配置して、交互に噴射する構造にしてもよい。
【００３７】
以上のような過程を経て、２つの交線部７ａ　、７ｂ　の双方につき、そこに残留する加工バリ９の除去と面取りとがきわめて効率的に行なわれて、良好な仕上がりを得ることができる。図４には、このようにして面取りされた交線部７ａ　、７ｂ　の帯形状１２が正面視されて示されている。
【００３８】
実験によると、高圧液体ジェット１１に純水を使用し、高圧液体ジェット噴射ノズル１０の噴射口直径ｄを０．４ｍｍ、同噴射圧力を１０００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ２　、ジョイントボルト１の回転数を３０ｒｐｍ　、高圧液体ジェット１１の噴射角（貫通横孔５の軸線に対する傾斜角度）αを１５度、高圧液体ジェット噴射ノズル１０の噴射口から遠い方の交線部７ｂ　もしくは７ａ　上の噴射照準点までの距離を３２ｍｍとして、作業時間が１０〜１５秒程度で、交線部７ａ　、７ｂ　に残留する加工バリ９の除去と面取りとの良好な仕上がりを得た。これを、従来の手作業と比較すると、作業時間が約１／１８に短縮された。なお、ジョイントボルト１は、軟鉄材により製作されていた。
【００３９】
ここで、高圧液体ジェット噴射ノズル１０の噴射口直径ｄは、高圧液体ジェット１１の噴射流直径に略等しく、加工バリ８、９の大きさや面取りの幅等に応じて、加工バリ８、９の剥離、除去と面取りとを短時間で、効率よく実施することができるように、適切な大きさに設定される（図８参照）。
【００４０】
なお、以上の仕上げ加工方法によれば、図４に図示される、交線部７ａ　、７ｂの面取り後の帯形状１２から分かるように、２つの交線部７ａ　、７ｂ　の周方向に、やや面取りの不均一が残る。これは、次のような理由による。
【００４１】
図９に図示されるように、縦孔４と貫通横孔５との２つの交線部７ａ　、７ｂ　の各々は、その周方向における各点の位置が、貫通横孔５の軸心方向に見て、高低に変化している。これを、高圧液体ジェット噴射ノズル１０から見て遠い方の交線部７ｂ　についてみると、交線部７ｂ　の最も高い点ｔと最も低い点ｓとの間に、貫通横孔５の軸心方向に見て、ｈだけの高低差がある。
【００４２】
そこで、今、高圧液体ジェット１１が、当初、交線部７ｂ　の最も低い点ｓに当たるように照準が定められて、高圧液体ジェット噴射ノズル１０がセットされていたとすると、ジョイントボルト１の回転（貫通横孔５の軸心を中心にした回転）に伴って、高圧液体ジェット１１が当たる個所は、交線部７ｂ　の周方向における各点から次第に逸れ、交線部７ｂ　の周方向における各点は、当初、高圧液体ジェット１１の照準が定められていた点ｓがあった位置より最大でｈだけ上方に変位する。このために、交線部７ｂ　の面取り角が変化して、面取りされて形成された面が急斜面となり、正面視した面取りの帯形状１２が細くなる部分を生じて、面取りの不均一が残るのである。
【００４３】
そこで、このような面取りの不均一を解消し、２つの交線部７ａ　、７ｂ　の双方について、そこに残留する加工バリ９の除去と面取りとを均一に行なうようにするために、本実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、さらに、次のような方法を採用している。
【００４４】
すなわち、図９に図示されるように、高圧液体ジェット噴射ノズル１０を、遠い方の交線部７ｂ　（ジョイントボルト１の１８０度回転後は、交線部７ａ　）の貫通横孔５の軸心方向における高低変化に合致するように、ジョイントボルト１の貫通横孔５の軸心を中心にした回転に同期させて、最大ｈだけ、高低変化させる。なお、このとき、高圧液体ジェット１１の噴射角は、不変に保持しておく。
【００４５】
このようにすることにより、高圧液体ジェット噴射ノズル１０の噴射口から噴射される高圧液体ジェット１１も、同様に高低変化して、遠い方の交線部７ｂ　の周方向における各点に常に斜め前方から正しく対向して衝突して、そこに残留する加工バリ９をきわめて効果的に剥離し、飛ばして均一に除去することができ、また、そこの面取りをも、同様にして均一に行なうことができる。
【００４６】
以上のようにして、２つの交線部７ａ　、７ｂ　における加工バリ９の除去および面取りが行なわれると、次いで、縦孔４および貫通横孔５の各内周面に残る髭状加工バリの除去、各内周面の面粗さの平滑化、各内周面の洗浄を行なう。
【００４７】
このため、後述する、図１１に図示されるような対向する２つの噴射口を有する高圧液体ジェット噴射ノズル３０を使用し、これを縦孔４の内部に、次いで、貫通横孔５の内部に、それぞれ挿入して、高圧液体ジェット噴射ノズル３０とジョイントボルト１とを縦孔４の軸心もしくは貫通横孔５の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、縦孔４の軸心もしくは貫通横孔５の軸心を中心にして相対的に回転させながら、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の対向する２つの噴射口から噴射される高圧液体ジェット３１を縦孔４と貫通横孔５との各内周面に当てる。
【００４８】
そうすると、高圧液体ジェット３１の強力な衝撃力が、これら各孔４、５の内周面に残留する髭状加工バリを効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、各孔４、５の内周面の面粗さの平滑化をも、同時に、同様にして行なうことができ、さらに、各孔４、５の内周面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等を効果的に吹き飛ばして、各孔４、５の内周面を洗浄することができる。
【００４９】
なお、これら各孔４、５の内周面の仕上げ加工は、２つの交線部７ａ　、７ｂ　における加工バリ８、９の除去と面取りとに先立って行なわれてもよい。
また、ジョイントボルト１の棒体部２の壁厚が比較的薄い場合には、高圧液体ジェット噴射ノズル３０を貫通横孔５の内部に挿入して前記の仕上げ加工を行なう必要は必ずしもなく、高圧液体ジェット噴射ノズル３０を縦孔４の内部にのみ挿入して、高圧液体ジェット噴射ノズル３０とジョイントボルト１とを縦孔４の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、縦孔４の軸心を中心にして相対的に回転させながら、高圧液体ジェット３１を貫通横孔５の内周面にも当てるようにすることは十分に可能であり、このようにしても、前記と略同様の効果を奏することができる。
【００５０】
以上のようにして、ジョイントボルト１における２つの交線部７ａ　、７ｂ　における加工バリ８、９の除去と面取り、縦孔４および貫通横孔５の各内周面に残る髭状加工バリの除去、各内周面の面粗さの平滑化、各内周面の洗浄が全て行なわれて、ジョイントボルト１に対する仕上げ加工が終了する。
【００５１】
本実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
機械加工により荒仕上げされて、縦孔４と交わり、ジョイントボルト１の棒体部２を貫通する貫通横孔５を有するジョイントボルト１に仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット１１の噴射方向を貫通横孔５の軸線に対して所定角度傾斜させ、ジョイントボルト１を貫通横孔５の軸心を中心にして回転させながら、高圧液体ジェット１１を縦孔４と貫通横孔５との２つの交線部７ａ　、７ｂ　のうちの遠い方の交線部７ｂ　に当てて、遠い方の交線部７ｂ　に残留する加工バリ８、９の除去、遠い方の交線部７ｂ　の面取りを行ない、次いで、ジョイントボルト１を縦孔４の軸心を中心に１８０度回転させて、前記と同様のことを行なうようにしたので、高圧液体ジェット１１の噴射方向が貫通横孔５の軸線に対して所定角度傾斜させられて、高圧液体ジェット１１は、遠い方の交線部７ｂ　もしくは７ａ　に斜め前方から対向して噴射されることになり、高圧液体ジェット１１の強力な衝撃力により、これらの交線部７ａ　、７ｂ　に残留する加工バリ８、９をきわめて効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、これらの交線部７ａ　、７ｂ　の面取りをも、加工バリ８、９の除去に続いて、同様にして行なうことができる。
【００５２】
また、高圧液体ジェット噴射ノズル１０を、遠い方の交線部７ｂ　もしくは７ａ　の貫通横孔５の軸心方向における高低変化に合致するように、ジョイントボルト１の回転に同期させて高低変化させるようにしたので、ジョイントボルト１を貫通横孔５の軸心を中心にして回転させるとき、高圧液体ジェット１１が当たる遠い方の交線部７ｂ　もしくは７ａ　の周方向の各点は、貫通横孔５の軸心方向に高低変化するが、これに合致させて高圧液体ジェット噴射ノズル１０を高低変化させることができ、したがって、高圧液体ジェット噴射ノズル１０の噴射口から噴射される高圧液体ジェット１１も、同様に高低変化させることができる。これにより、高圧液体ジェット１１は、遠い方の交線部７ｂ　もしくは７ａ　に常に斜め前方から正しく対向して衝突して、そこに残留する加工バリ８、９をきわめて効果的に剥離し、飛ばして均一に除去することができ、また、そこの面取りをも、加工バリ８、９の除去に続いて、同様にして均一に行なうことができる。
【００５３】
また、以上のようにして、２つの交線部７ａ　、７ｂ　の双方について、そこに残留する加工バリ８、９の除去と面取りとを行なった後、または、その前に、高圧液体ジェット噴射ノズル３０とジョイントボルト１とを相対的に移動させながら、圧力が適切に設定された高圧液体ジェット３１をジョイントボルト１の縦孔４の内周面、貫通横孔５の内周面に当てることにより、その高圧液体ジェット３１の強力な衝撃力で、各孔４、５の内周面に残る髭状加工バリを効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、各孔４、５の内周面の面粗さを平滑化することができ、さらに、各孔４、５の内周面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等を効果的に吹き飛ばして、各孔４、５の内周面を洗浄することができる。
【００５４】
さらに、高圧液体ジェット１１、３１として、純水が使用されるので、ジョイントボルト１の仕上げ加工後、噴射液を落とすために、これをさらに洗浄する必要が解消される。また、純水を使用するので、市水等に含まれる各種イオンや不純物によって、高圧液体ジェット噴射ノズル１０、３０や高圧配管等に垢溜まり、腐食、詰まりが生ずることがなく、加工物（ジョイントボルト１）の仕上げ加工中の錆び発生の防止効果もある。
【００５５】
また、高圧液体ジェット噴射ノズル１０、３０の噴射口から噴射される高圧液体ジェット１１、３１の噴射圧力が１０００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ２とされたので、機械加工により荒仕上げされたジョイントボルト１の縦孔４と貫通横孔５との交線部７ａ、７ｂ　や両孔４、５の内周面に残留する加工バリ８、９や髭状加工バリの除去、交線部７ａ　、７ｂ　の面取り、両孔４、５の内周面の面粗さの平滑化等が、その高圧液体ジェット１１、３１の強力な衝撃力により、確実に、効果的に行なわれて、両孔４、５の内周面に損傷を与えることもない。
【００５６】
そして、以上のようにして、機械加工により荒仕上げされた、縦孔４と交わり、ジョイントボルト１の棒体部２を貫通する貫通横孔５を有するジョイントボルト１に仕上げ加工を施すことにより、作業時間が短縮され、仕上がりが良好で、流体のスムースな流動を可能にし、自動化による多量生産対応が可能で、コストを大幅に削減することができる、ジョイントボルトの仕上げ加工方法を提供することができる。
【００５７】
次に、図１０に図示される本願の請求項４および請求項５に記載された発明の一実施形態（実施形態２）について説明する。
図１０は、機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトに、本実施形態２におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法を適用して、仕上げ加工を行なっている状態を示す図であって、図５に対応する図である。
【００５８】
本実施形態２におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法と比較すると、それらの加工方法が適用されるジョイントボルト１が、実施形態１においては、棒体部２を貫通する貫通横孔４とされていたのに対して、実施形態２においては、棒体部２を貫通しない不貫通横孔２０とされている点、および、これに伴い、高圧液体ジェット噴射ノズル１０が、縦孔４と不貫通横孔２０との交線部７ａ　の高さ位置に対応させて高く設置されている点、ジョイントボルト１を縦孔４の軸心を中心に１８０度回転させて、同じ加工方法を再度実施する必要がない点において異なっている。
高圧液体ジェット１１の噴射角度、噴射圧力、ジョイントボルト１の回転数等の諸条件は、実施形態１の場合と同様である。
【００５９】
本実施形態２におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、次のようにして実施される。
高圧液体ジェット１１の噴射方向を不貫通横孔２０の軸線に対して所定角度αだけ傾斜させ、ジョイントボルト１を不貫通横孔２０の軸心を中心にして回転させながら、高圧液体ジェット１１を縦孔４と不貫通横孔２０との交線部７ａ　にその斜め後方から当てて、交線部７ａ　に残留する加工バリの除去、交線部７ａ　の面取りを行なう。なお、この場合も、高圧液体ジェット噴射ノズル１０を、交線部７ａ　の不貫通横孔２０の軸心方向における高低変化に合致するように、ジョイントボルト１の回転に同期させて高低変化させる。
その他の実施工程は、実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法と略同じであるので、詳細な説明を省略する。
【００６０】
本実施形態２におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
機械加工により荒仕上げされて、縦孔４と交わり、ジョイントボルト１の棒体部２を貫通しない不貫通横孔２０を有するジョイントボルト１に仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット１１の噴射方向が不貫通横孔２０の軸線に対して所定角度αだけ傾斜させられて、高圧液体ジェット１１は、縦孔４と不貫通横孔２０との交線部７ａ　に斜め後方から噴射されることになるので、高圧液体ジェット１１の強力な衝撃力により、交線部７ａ　に残留する加工バリ８を効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、交線部７ａ　の面取りをも、交線部７ａ　の加工バリの除去に続いて、同様にして行なうことができる。
その他、実施形態１におけると同様の効果を奏することができる。
【００６１】
なお、本実施形態２におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、縦孔４の切削加工が先に行なわれ、不貫通横孔２０の切削加工が後に行なわれたジョイントボルト１（図１０参照）に対しても、また、両孔４、２０の切削加工が、この逆の順序で行なわれたジョイントボルト１に対しても、同様に適用が可能であり、同様の効果を奏することができる。
【００６２】
次に、図１１に図示される本願の請求項６に記載された発明の一実施形態（実施形態３）について説明する。
図１１は、機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトに、本実施形態３におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法を適用して、仕上げ加工を行なっている状態を示す図であって、図１０に対応する図である。
【００６３】
本実施形態３におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、実施形態２におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法と比較すると、それらの加工方法が適用されるジョイントボルトの構造は同じでありながらも、それらの加工方法において使用される高圧液体ジェット噴射ノズルの構造が異なっており、このことに起因して、高圧液体ジェット噴射ノズルを用いて実施される、ジョイントボルトの仕上げ加工方法が異なっている。
【００６４】
すなわち、本実施形態３におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法においては、使用される高圧液体ジェット噴射ノズル３０が、図１１に図示されるように、そのノズルの先端部に対向する２つの噴射口を有している。そして、このような高圧液体ジェット噴射ノズル３０をジョイントボルト１の縦孔４内に挿入して、これらを縦孔４の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、縦孔４の軸心を中心にして相対的に回転させながら、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の対向する２つの噴射口から噴射される高圧液体ジェット３１を縦孔４と不貫通横孔２０との交線部７ａや縦孔４の内周面、不貫通横孔２０の内周面に当てて、交線部７ａ　や縦孔４の内周面、不貫通横孔２０の内周面に残留する加工バリ９や髭状加工バリの除去、交線部７ａ　の面取り、縦孔４の内周面や不貫通横孔２０の内周面の面粗さの平滑化等を行なう。
【００６５】
ジョイントボルト１の棒体部２の壁厚が特に厚い場合を除いて、高圧液体ジェット噴射ノズル３０とジョイントボルト１とを前記のように相対移動および相対回転させることによって、高圧液体ジェット３１を不貫通横孔２０の内周面に当てることは十分に可能であって、高圧液体ジェット噴射ノズル３０を不貫通横孔２０内にも挿入して、不貫通横孔２０の内周面の仕上げ加工を行なうようにする必要は必ずしも存しない。
【００６６】
本実施形態３におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
機械加工により荒仕上げされて、縦孔４と交わり、ジョイントボルト１の棒体部２を貫通しない不貫通横孔２０を有するジョイントボルト１に仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の対向する２つの噴射口から噴射される高圧液体ジェット３１を、縦孔４と不貫通横孔２０との交線部７ａ　や縦孔４の内周面、不貫通横孔２０の内周面に当てることにより、高圧液体ジェット３１の強力な衝撃力で、これら交線部７ａ　や縦孔４の内周面、不貫通横孔２０の内周面に残留する加工バリ９や髭状加工バリを効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、交線部７ａ　の面取りを、加工バリ９の除去に続いて、同様にして行なうことができ、縦孔４の内周面や不貫通横孔２０の内周面の面粗さの平滑化を、髭状加工バリの除去と同時に、同様にして行なうことができる。さらに、縦孔４の内周面や不貫通横孔２０の内周面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等を、髭状加工バリの除去と同時に、効果的に吹き飛ばして、各孔４、２０の内周面を洗浄することができる。
【００６７】
なお、本実施形態３におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法は、不貫通横孔２０の切削加工が先に行なわれ、縦孔４の切削加工が後に行なわれたジョイントボルト１（図１１参照）に対しても、また、両孔２０、４の切削加工が、この逆の順序で行なわれたジョイントボルト１に対しても、同様に適用が可能であり、略同様の効果を奏することができる。但し、後者のジョイントボルト１に対しては、高圧液体ジェット３１の噴射方向を、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の軸線と直交する方向に対して、同ノズル３０の先端側もしくはその反対側にわずかに傾斜させるのが望ましい。
【００６８】
以上の実施形態１〜３において、ジョイントボルト１には、縦孔４と交わる貫通横孔５もしくは不貫通横孔２０が、いずれも１つ設けられるものとされたが、これに限定されず、それらが複数設けられても、また、貫通横孔５と不貫通横孔２０とが組み合わされて複数設けられてもよく、このように、縦孔４と交わる横孔（貫通横孔５、不貫通横孔２０）が複数設けられたジョイントボルト１に対しても、本願の発明を同様に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願の請求項１ないし請求項３、請求項７および請求項８に記載された発明の一実施形態（実施形態１）におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法が適用されるジョイントボルトの縦断面図である。
【図２】図１のＡ部の拡大図であって、縦孔加工を先に行ない、横孔加工を後に行なった場合の図である。
【図３】図１のＡ部の拡大図であって、横孔加工を先に行ない、縦孔加工を後に行なった場合の図である。
【図４】図１のＩＶ−ＩＶ線矢視断面図であって、本実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法により、ジョイントボルトの縦孔と横孔との交線部に面取りが施された状態を示す図である。
【図５】同ジョイントボルトに本実施形態１におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法を適用して、仕上げ加工を行なっている状態を示す図である。
【図６】図５の部分拡大図であって、同ジョイントボルトの縦孔と横孔との交線部に残留する加工バリを除去している状態を示す図である。
【図７】図５の部分拡大図であって、同交線部の面取りを行なっている状態を示す図である。
【図８】図７の部分拡大図であって、高圧液体ジェットが同交線部に残留する加工バリを除去して、同交線部の面取りを行なう状況を説明するための図である。
【図９】高圧液体ジェット噴射ノズルを、同交線部の高低変化に合致するように、ジョイントボルトの回転に同期させて高低変化させる原理を説明するための図である。
【図１０】機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトに、本願の請求項４および請求項５に記載された発明の一実施形態（実施形態２）におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法を適用して、仕上げ加工を行なっている状態を示す図であって、図５に対応する図である。
【図１１】機械加工により荒仕上げされたジョイントボルトに、本願の請求項６に記載された発明の一実施形態（実施形態３）におけるジョイントボルトの仕上げ加工方法を適用して、仕上げ加工を行なっている状態を示す図であって、図１０に対応する図である。
【符号の説明】
１…ジョイントボルト、２…棒体部、３…頭部、４…縦孔、５…貫通横孔、６…ネジ、７ａ　、７ｂ　…角部（交線部）、８、９、９ａ　…加工バリ、１０…高圧液体ジェット噴射ノズル、１１…高圧液体ジェット、１２…帯形状、２０…不貫通横孔、３０…高圧液体ジェット噴射ノズル、３１…高圧液体ジェット。
【図１】
2004066357.tif 000003
【図２】
2004066357.tif 000004
【図３】
2004066357.tif 000005
【図４】
2004066357.tif 000006
【図５】
2004066357.tif 000007
【図６】
2004066357.tif 000008
【図７】
2004066357.tif 000009
【図８】
2004066357.tif 000010
【図９】
2004066357.tif 000011
【図１０】
2004066357.tif 000012
【図１１】
2004066357.tif 000013