(57)【要約】【課題】価格的に高い素材の内部を構成する耐食性鋼板の使用を極力減らすことができ、かつ、内外面それぞれに耐食耐久性を有し、透過音の削減と排気ガスの漏れを防止する機能に優れるマフラ用シェルの提供。【解決手段】排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材２と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材３とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルＳにおいて、前記外層部材３の内側周内で内層部材２と外層部材３を重ね合わせてスポット溶接Ａにて接合したこととした。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルにおいて、
前記外層部材の内側周内で内層部材と外層部材を重ね合わせてスポット溶接にて接合したことを特徴とするマフラ用シェル。
【請求項２】
請求項１記載のマフラ用シェルにおいて、前記内層部材と外層部材を密着させた状態で筒状に形成したことを特徴とするマフラ用シェル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用マフラの末端排気口付近に設けるマフラ用シェルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、排気凝縮水中腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを二重巻きにしてなるマフラ用シェルが公知である（特許文献１参照）。
従来技術の発明によれば、内層部材と外層部材とをマッシュシーム溶接、プラズマ溶接、ＴＩＧ溶接、又はレーザ溶接にて連続溶接して筒状にしている。
なお、連続溶接とは溶接がスポット的に行われる点溶接（スポット溶接）と異なり、連続した溶接をいい、アーク及びガス溶接におけるグループ溶接に匹敵する抵抗溶接におけるマッシュシーム溶接や、プラズマ溶接、ＴＩＧ溶接、或いはレーザ溶接が、能率的な自動溶接可能で好ましいとされている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−２０６４２２号公報  （第２−３頁、第１図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の発明における連続溶接は、材質の異なる内層部材と外層部材を接合することはできるものの、厚みの異なる内層部材と外層部材とを接合すると連続溶接部の強度が弱いという問題点があった。
また、連続溶接部の内層部材と外層部材との合わせ寸法精度が悪いと連続溶接が困難になるし、連続溶接は作業に時間がかかり製品の生産効率を疎外する虞があった。
さらに、従来のマフラ用シェルにおいては、内層部材と外層部材との間、特に内層部材と外層部材を接合した位置から離れた位置などに空間が生じているため、シェル内のびびり音を誘発しやすいという問題点があった。
本発明は上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、外層部材に比べて価格的に高価な内層部材を極力減らすことができ、かつ、スポット溶接でもってシェル内の排気ガスの漏れを防止できるマフラ用シェルを提供することである。
さらに、本発明ではシェル内のびびり音の防止を目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明にあっては、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルにおいて、前記外層部材の内側周内で内層部材と外層部材を重ね合わせてスポット溶接にて接合したことを特徴とする。
【０００６】
請求項２記載の発明にあっては、請求項１記載のマフラ用シェルにおいて、内層部材と外層部材を密着させた状態で筒状に形成したことを特徴とする。
【０００７】
【発明の作用及び効果】
本発明の請求項１記載のマフラ用シェルでは、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる内層部材と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる外層部材とを接合して筒状に形成したマフラ用シェルにおいて、前記外層部材の内側周内で内層部材と外層部材を重ね合わせてスポット溶接にて接合したため、異なる厚み・材質の内層部材と外層部材を密着させて接合できる。
【０００８】
そして、内層部材と外層部材との接合部位は、外層部材の内側周内に位置して外部と接していないため、外部の影響を受けることがないし、シェル内の排気ガスが漏れて透過音などが発生することがない。また、内層部材を極力減らして材料のコスト削減が図れる。
【０００９】
また、内層部材と外層部材との接合にスポット溶接を用いたため、従来の溶接設備でもって溶接作業を行うことができ、溶接作業時間の短縮と製品の生産効率の向上に貢献する。
さらに、スポット溶接は連続溶接と違って内層部材と外層部材の合わせ寸法に多少の誤差が生じた場合でも行うことができ、連続溶接のように溶接が困難になるということはない。
【００１０】
請求項２記載の発明にあっては、請求項１記載のマフラ用シェルにおいて、前記内層部材と外層部材を密着させた状態で筒状に形成したため、シェル内のびびり音を防止できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のマフラ用シェルの実施の形態を説明する。
図１は本実施の形態のマフラ用シェルの斜視図、図２は図１のＳ２−Ｓ２線の断面図（ａ）とＴ点の拡大図である。
本実施の形態のマフラ用シェルは、図１，２に示すように、車両用マフラ１の末端排気口付近に設けるシェルＳであって、排気凝縮水中の腐蝕成分に対する耐食性素材からなる金属製板材の内層部材２と、走行環境中に存在する腐蝕成分に対する耐食性素材からなる金属製板材の外層部材３とを主要な構成としている。
【００１２】
前記内層部材２は全体が筒状に形成され、その端部４，５同士が重ね合わされている。
前記外層部材３は前記内層部材２の外周面に当接した状態で全体が筒状に形成され、その端部同士６，７が重ね合わされている。
そして、前記端部６は内層部材２の外周面に重なった状態でスポット溶接ＡにてシェルＳの軸方向に数箇所で溶接固定されることにより、内層部材２と外層部材３とが接合されている。
【００１３】
さらに、前記内層部材の端部５と外層部材３の端部６の先端は、先端に向かって厚みが薄く形成された合わせ代８，９がそれぞれ形成され、これら合わせ代８，９が内外の内層部材２及び外層部材３に密着することにより、内層部材２と外層部材３は完全に密着した状態で筒状に形成されている。
【００１４】
そして、シェルＳ全体は前記内層部材２及び外層部材３の各端部４〜７の重なる位置でスポット溶接ＢにてシェルＳの軸方向に３箇所で溶接固定されている。
【００１５】
次に本実施の形態の作用・効果を説明する。
本実施の形態のマフラ用シェルＳは、上述したように外層部材３の内側周内で内層部材２と外層部材３とを重ねてスポット溶接Ａにて接合されている。
また、内層部材２と外層部材３とが完全に密着した筒状に形成されている。
さらに、シェルＳ全体は内層部材２及び外層部材３の各端部４〜７を重ねた位置にスポットＢにて共に溶接固定されている。
【００１６】
従って、異なる厚み・材質の内層部材と外層部材とを容易かつ強度に接合できるし、内層部材２と外層部材３の接合部位は外層部材３の内側周内に位置するため、外部の影響を受けることがなく、シェル内の排気ガスの漏れや透過音が生じる虞がない。
溶接作業をスポット溶接でもって行うことができ、溶接作業の簡便化と製品の生産効率の向上を図ることができる。
内層部材２と外層部材３との間に空間が生じないためシェルＳ内のびびり音の発生等を防止することができる。
さらに、シェルＳ全体は内層部材２及び外層部材３の端部同士を重ねた位置でスポット溶接Ｂにて溶接固定されているため、びびり音を防止できると共に、シェルＳの全体強度の向上を図ることができるという効果を奏する。
【００１７】
以上、本発明の実施の形態を説明してきたが、本発明の具体的構成は本実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更などがあっても本発明に含まれる。
例えば、本実施の形態におけるスポット溶接の溶接点数においては適宜設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態のマフラ用シェルＳの斜視図である。
【図２】図１のＳ２−Ｓ２線によるマフラ用シェルの断面図（ａ）とＴ点における拡大図（ｂ）である。
【符号の説明】
Ａ、Ｂ  スポット溶接
Ｓ  シェル
１  マフラ
２  内層部材
３  外層部材
４、５、６、７  端部
８、９  合わせ代
【図１】
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【図２】
2004176673.tif 000004