(57)【要約】【課題】高密度実装の場合であっても、確実に吸着ブロックでプリント配線基板を矯正保持でき、版離れの際のスクリーンの上下振動を低減できるスクリーン印刷方法を提供することを目的とする。【解決手段】プリント配線基板２を搬送部２４ａ，２４ｂで支持して印刷位置に搬入し、到着したワークを前記搬送部から持ち上げて前記搬送部を退避させ、プリント配線基板２の下面で前記搬送部で支持されていた部分を含んで吸着ブロック４が従来よりも幅広Ｗ２で吸着して矯正保持し、この矯正保持された状態のプリント配線基板２に半田ペーストをスクリーン印刷する。また、プリント配線基板２をスクリーンの版面部分から離間させる時（ｂ）にはスクリーン６を吸着保持しながら離間させる。【選択図】      図１３
2004322427.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを搬送部で支持して印刷位置に搬入し、前記ワークの上面に粘性体をスクリーン印刷するに際し、
前記印刷位置に到着したワークを前記搬送部から離して前記搬送部を退避させ、
前記ワークの下面で前記搬送部で支持されていた部分を含んで吸着ブロックで前記ワークを吸着することで矯正保持し、
前記矯正保持された状態の前記ワークに前記粘性体をスクリーン印刷する
スクリーン印刷方法。
【請求項２】
前記吸着ブロックで矯正保持された前記ワークに粘性体をスクリーン印刷する場合に、
前記スクリーンの版面部分に、吸着ブロックで矯正保持された前記ワークの上面を当接させ、
さらに、前記ワークの側に前記吸着ブロックに隣接して配設した吸着装置で前記スクリーンを吸着してスクリーンの版面部分を前記ワークの上面に密着させ、
スクリーン印刷の後に前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させる
請求項１記載のスクリーン印刷方法。
【請求項３】
粘性体をスクリーン印刷した後に前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させるときには、前記吸着装置で前記スクリーンを吸着した状態で前記吸着装置に対して前記ワークをスクリーンの版面部分から離間する方向に移動させる
請求項２記載のスクリーン印刷方法。
【請求項４】
前記吸着ブロックで矯正保持された前記ワークに粘性体をスクリーン印刷する場合に、
スクリーン枠に周囲が支持されたスクリーンの版面部分に、吸着ブロックで矯正保持された前記ワークの上面を当接させ、
スクリーンの版に前記粘性体を充填した後に前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させるときには、前記ワークの側に配設した吸着装置で前記スクリーンを吸着した状態で前記吸着装置に対して前記ワークをスクリーンの版面部分から離間する方向に移動させる
請求項１記載のスクリーン印刷方法。
【請求項５】
ワークを搬送部で支持して印刷位置に搬入する搬送部と、
前記印刷位置に到着したワークを前記搬送部から離して前記搬送部を退避させる搬送装置退避手段と、
前記ワークの下面を吸着する吸着部の大きさが前記搬送部で支持されていた部分を含んで吸着する吸着ブロックと、
前記吸着ブロックで吸着して矯正保持された状態の前記ワークの上方に位置しスクリーンの周囲を支持されたスクリーン装置と、
前記スクリーンの版に前記粘性体を充填するスキージー装置と
を設けたスクリーン印刷装置。
【請求項６】
前記ワークが前記スクリーンの版面部分に当接する位置には、前記ワークの両側に近接して支持テーブルを設けた
請求項５記載のスクリーン印刷装置。
【請求項７】
前記ワークが前記スクリーンの版面部分に当接する位置には、前記ワークの両側に近接して支持テーブルを設け、
かつ前記支持テーブルが前記スクリーンを、
前記スキージー装置のスキージーがスクリーンの版に前記粘性体を充填する印刷期間と前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させる離間期間の少なくとも一方の区間に吸着保持するように構成した
請求項５記載のスクリーン印刷装置。
【請求項８】
前記印刷位置における前記ワークの搬送方向の前後には、前記スクリーンを吸着保持する吸着ユニットを設け、前記粘性体を充填する印刷期間と前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させる離間期間の少なくとも一方の区間に吸着保持するように構成した
請求項５〜請求項７の何れかに記載のスクリーン印刷装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、半田ペーストまたは導電性ペーストまたは接着剤などの粘性体を、プリント配線基板に印刷するスクリーン印刷方法の中でも、前記プリント配線基板（ワーク）の搬送方向両側を搬送面で支持して印刷位置に搬入し、印刷するスクリーン印刷方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子機器の小型化に伴って、それに使用される電気回路はプリント配線基板に電気部品を表面実装して構築されている。
【０００３】
その実装工程は、プリント配線基板の部品実装位置に半田ペーストを印刷し、次に電気部品を実装位置に配置し、このプリント配線板の全体に熱風を吹き付けて前記半田ペーストを溶かして半田付けする熱風リフロー方法が一般的である。
【０００４】
図１５（ａ）〜（ｃ）と図１６は従来のスクリーン印刷方法を示す。
ここでのワークは片面への電子部品１の実装が終わったプリント配線基板２であって、半田ペーストをプリント配線基板２の上面へスクリーン印刷する場合には、印刷位置へのプリント配線基板の搬送方向をＸ方向とした場合には、図１５（ａ）に示すように搬送方向両側を一対のベルトコンベアの搬送面３ａ，３ｂで支持して印刷位置に搬入する。
【０００５】
前記印刷位置Ａには図１５（ｂ）に示すように吸着機能を備えた吸着ブロック４が待機しており、この吸着ブロック４が図１５（ｃ）に示すように上昇移動されて、スクリーン枠５に周囲が支持されたスクリーン６の版面部分に、吸着ブロック４によって矯正保持された前記プリント配線基板２の上面を当接させる。吸着ブロック４の上面には片面実装されたプリント配線基板２の部品配置に応じて凹部５０が形成されている。
【０００６】
この状態で前記スクリーン６の上をスキージー装置７で擦って、半田ペースト８をプリント配線基板２に印刷している。
図１７はプリント配線基板２を示しており、輪郭の内側に沿って形成された長孔９は、電子部品の実装完了後に内側の製品部分を輪郭部（一般に、ミミ部と呼ばれている）から破断して分離しやすいように、製品部分１０とを輪郭部１１とをつなぐ複数の細い連結部１２を形成するために形成されている。
【０００７】
この図１７においてエリア１３ａ，１３ｂが図１５に示した搬送面３ａ，３ｂで支持されている部分であって、吸着ブロック４の最大幅はＷ１である。
このように、印刷を受ける際のプリント配線基板２は、吸着ブロック４に吸着させて係止するとともに矯正保持してその平面性を維持している。
【０００８】
なお、プリント配線基板の輪郭部を支持する点については、下記の（非特許文献１）などに記載されている。
【０００９】
【非特許文献１】
「実装プロセス便覧１９９８年」  社団法人日本ロボット工業会発行
（第６０頁〜第６２頁の基板サポート機構の項を参照）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
吸着ブロック４がプリント配線基板２を吸着するポイントは、下面に実装された電気部品１を避けてその他のスペース１４ａ，１４ｂ，１４ｃに限られているが、最近では高密度実装が更に進んでおり、製品部分１０に残された吸着が可能なポイントが著しく減少しているのが現状である。
【００１１】
このため、片面に部品を実装済みのプリント配線基板の場合には、その熱履歴のために図１５（ａ）に仮想線で示すように反りが発生している場合が多く、このような場合には、製品部分１０に残された前記吸着ポイントが少ない場合には、吸着ブロック４による前記矯正保持の効果を期待できない。
【００１２】
また、吸着ブロック４による前記矯正保持の効果が得られた場合であっても、印刷後に吸着ブロック４を降下させて前記スクリーン６からプリント配線基板２を離間させる際（版離れ時）に、スクリーン６とプリント配線基板１の上面との張り付き力が大きくて版離れが悪い場合には、図１６に示すようにスクリーン６が下方に引っ張られながら次第にプリント配線基板２から離れていくことになって、最後の部分がプリント配線基板２から離れたタイミングには、スクリーン６が上下に振動して、印刷結果に滲みや抜け不良が発生する。
【００１３】
本発明は、高密度実装の場合であっても従来よりも確実に吸着ブロックでプリント配線基板を矯正保持することができるスクリーン印刷方法を提供することを目的とする。
【００１４】
また、版離れの際のスクリーンの上下振動を著しく低減して良好な印刷結果を実現できるスクリーン印刷方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明のスクリーン印刷方法は、従来ではプリント配線基板を搬送するベルトコンベアの搬送面が位置していた前記ミミ部をも吸着ブロックの吸着ポイントとして使用できるようにする工程を実行することによって、吸着ブロックによる矯正保持の効果の性能向上を実現している。
【００１６】
また、スクリーンを吸着する支持テーブルや印刷位置のプリント配線基板の前後に吸着ユニットを設けることによって、版離れ時のスクリーンの上下振動の改善を達成している。
【００１７】
本発明の請求項１記載のスクリーン印刷方法は、ワークを搬送部で支持して印刷位置に搬入し、前記ワークの上面に粘性体をスクリーン印刷するに際し、前記印刷位置に到着したワークを前記搬送部から離して前記搬送部を退避させ、前記ワークの下面で前記搬送部で支持されていた部分を含んで吸着ブロックで前記ワークを吸着することで矯正保持し、前記矯正保持された状態の前記ワークに前記粘性体をスクリーン印刷することを特徴とする。
【００１８】
本発明の請求項２記載のスクリーン印刷方法は、請求項１において、前記吸着ブロックで矯正保持された前記ワークに粘性体をスクリーン印刷する場合に、前記スクリーンの版面部分に、吸着ブロックで矯正保持された前記ワークの上面を当接させ、さらに、前記ワークの側に前記吸着ブロックに隣接して配設した吸着装置で前記スクリーンを吸着してスクリーンの版面部分を前記ワークの上面に密着させ、スクリーン印刷の後に前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させることを特徴とする。
【００１９】
本発明の請求項３記載のスクリーン印刷方法は、請求項２において、粘性体をスクリーン印刷した後に前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させるときには、前記吸着装置で前記スクリーンを吸着した状態で前記吸着装置に対して前記ワークをスクリーンの版面部分から離間する方向に移動させることを特徴とする。
【００２０】
本発明の請求項４記載のスクリーン印刷方法は、請求項１において、前記吸着ブロックで矯正保持された前記ワークに粘性体をスクリーン印刷する場合に、スクリーン枠に周囲が支持されたスクリーンの版面部分に、吸着ブロックで矯正保持された前記ワークの上面を当接させ、スクリーンの版に前記粘性体を充填した後に前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させるときには、前記ワークの側に配設した吸着装置で前記スクリーンを吸着した状態で前記吸着装置に対して前記ワークをスクリーンの版面部分から離間する方向に移動させることを特徴とする。
【００２１】
本発明の請求項５記載のスクリーン印刷装置は、ワークを搬送部で支持して印刷位置に搬入する搬送部と、前記印刷位置に到着したワークを前記搬送部から離して前記搬送部を退避させる搬送装置退避手段と、前記ワークの下面を吸着する吸着部の大きさが前記搬送部で支持されていた部分を含んで吸着する吸着ブロックと、前記吸着ブロックで吸着して矯正保持された状態の前記ワークの上方に位置しスクリーンの周囲を支持されたスクリーン装置と、前記スクリーンの版に前記粘性体を充填するスキージー装置とを設けたことを特徴とする。
【００２２】
本発明の請求項６記載のスクリーン印刷装置は、請求項５において、前記ワークが前記スクリーンの版面部分に当接する位置には、前記ワークの両側に近接して支持テーブルを設けたことを特徴とする。
【００２３】
本発明の請求項７記載のスクリーン印刷装置は、請求項５において、前記ワークが前記スクリーンの版面部分に当接する位置には、前記ワークの両側に近接して支持テーブルを設け、かつ前記支持テーブルが前記スクリーンを、前記スキージー装置のスキージーがスクリーンの版に前記粘性体を充填する印刷期間と前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させる離間期間の少なくとも一方の区間に吸着保持するように構成したことを特徴とする。
【００２４】
本発明の請求項８記載のスクリーン印刷装置は、請求項５〜請求項７の何れかにおいて、前記印刷位置における前記ワークの搬送方向の前後には、前記スクリーンを吸着保持する吸着ユニットを設け、前記粘性体を充填する印刷期間と前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させる離間期間の少なくとも一方の区間に吸着保持するように構成したことを特徴とする。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のスクリーン印刷方法を具体的な実施の形態に基づいて説明する。
【００２６】
図１と図２に示すように、印刷位置Ａに配設されたスクリーン装置２０は、スクリーン枠５によって周囲が支持されたスクリーン６の中央に目的の印刷パターンに応じて版が形成されている。ワークであるプリント配線基板２の搬入に際しては、Ｚテーブル２２がスクリーン装置２０の下方位置に待機している。
【００２７】
プリント配線基板２の搬入搬出方向をＸ軸方向とした場合に、前記Ｚテーブル２２は、スクリーン装置２０の下方位置と前記Ｘ軸方向とは直行するＹ軸方向に移動した姿勢制御位置Ｂとに亘って往復移動できるように構成されている。姿勢制御位置Ｂには反り矯正板２３が配設されている。
【００２８】
Ｚテーブル２２は、上下方向（Ｚ軸方向）に移動できるＺ軸テーブルの上に、Ｘ軸方向に移動できるＸ軸テーブル，Ｙ軸方向に移動できるＹ軸テーブル，同一面内で回転する方向（θ方向）に移動できるθ軸テーブルとが順に積み重ねて取り付けて構成されており、最上段には図３に示すように左右一対のベルトコンベア２４ａ，２４ｂなどが配置されている。
【００２９】
このベルトコンベア２４ａ，２４ｂは、搬入されたプリント配線基板２を印刷位置まで搬送し、印刷済みのプリント配線基板２を搬出し、次のプリント配線基板２を印刷位置に搬送する。
【００３０】
ベルトコンベア２４ａは、前記Ｚテーブル２２に固定された第１の支持テーブル２５ａに対して図４に示す突出位置と図１０に示す後退位置とに移動可能に組み込まれており、図４に示す突出位置に付勢されている。
【００３１】
ベルトコンベア２４ｂは、取り扱うワークの幅に応じて前記第１の支持テーブル２５ａとの間隔を設定変更できるように、Ｚテーブル２２に対してパルスモータ（図示せず）によってＹ軸方向に駆動できる第２の支持テーブル２５ｂに組み込まれている。また、この第２の支持テーブル２５ｂには、シリンダ装置２６によって第１の支持テーブル２５ａの方向に出退できる規制レール２７が組み付けられている。
【００３２】
第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂには、前記ベルトコンベア２４ａ，２４ｂによって印刷位置に到達したプリント配線基板２を、搬送面から持ち上げるとともにベルトコンベア２４ａを付勢に抗して後退位置へ付勢するための搬送装置後退手段２８（図３を参照）が設けられている。
【００３３】
第１の支持テーブル２５ａに設けられた搬送装置後退手段２８は、印刷位置に到達したプリント配線基板２の下手側に位置する第１の位置決めユニット２９ａと、上手側に位置する第２の位置決めユニット２９ｂとからなっており、第１の位置決めユニット２９ａには、ベルトコンベア２４ａの搬送面よりも上方へ突出できるストッパー３０ａと、プリント配線基板２に穿設された位置決め孔３１ａに先端を挿入して昇降自在の基準ピン３２ａと、ベルトコンベア２４ａを付勢に抗して後退位置へ付勢するシリンダ３３ａとが組み付けられている。第２の位置決めユニット２９ｂには、ベルトコンベア２４ａ，２４ｂの搬送面よりも上方へ突出できるストッパー３０ｂと、プリント配線基板２に穿設された位置決め孔３１ｂに先端を挿入して昇降自在の昇降自在の基準ピン３２ｂと、ベルトコンベア２４ａを付勢に抗して後退位置へ付勢するシリンダ３３ｂとが組み付けられている。
【００３４】
第２の支持テーブル２５ｂに設けられた搬送装置後退手段２８は、図４と図５，図６に示すように、前記搬送方向（Ｘ軸方向）に所定間隔で配置された複数のレバー３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄなどで構成されている。複数のレバー３４ａ〜３４ｄは、図４に示す水平姿勢と図６に示すように先端が前記搬送面から上方に位置する起立姿勢とに回動自在に枢支されおり、それぞれの回動軸は互いにリンク機構を介して連結されており、リンク３５を矢印３６方向に移動させることによって複数のレバー３４ａ〜３４ｄが起立状態に回動する。なお、このリンク３５の移動は前記基準ピン３２ａ，３２ｂの昇降に同期して駆動される。
【００３５】
更に、前記Ｚテーブル２２には、第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂの間で昇降自在に吸着テーブル４が設けられている。この吸着テーブル４の幅Ｗ２は、従来の吸着テーブル４の幅Ｗ１よりも幅広である。
【００３６】
図３と図８に示すように、吸着ブロック４の搬送方向の前後には、第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂと同じ高さに前記スクリーン６を吸着保持する吸着ユニット３７ａ，３７ｂが設けられている。ここで、吸着ブロック４と吸着ユニット３７ａ，３７ｂとは、Ｚテーブル２２に設けられて一緒に昇降する。
【００３７】
このように構成された各部は、マイクロコンピュータを要部とする制御装置によって、次のように運転されるよう構成されている。
図１と図２に示すようにスクリーン装置２０の下方位置でプリント配線基板２の搬入を待ち受ているスクリーン印刷装置のＺテーブル２２は、到着センサ３８がプリント配線基板２の到着を検出すると、第１の位置決めユニット２９ａのストッパー３０ａが図４に示すように前記搬送面よりも上方に突出する。ベルトコンベア２４ａ，２４ｂに載置されて印刷位置に到着したプリント配線基板２は第１の位置決めユニット２９ａのストッパー３０ａに当接して停止し、これを検出した制御装置は、第２の位置決めユニット２９ｂのストッパー３０ｂを前記搬送面よりも上方に突出させてプリント配線基板２を印刷位置で停止させる。
【００３８】
続いて、制御装置はＺテーブル２２を図９に示すように姿勢制御位置Ｂに移動させ、ここでは、先ず、図６に示すように第１，第２の位置決めユニット２９ａ，２９ｂの位置決めピン３２ａ，３２ｂを上昇させて先端をプリント配線基板２の位置決め孔３１ａ，３１ｂ（図１７参照）に挿入する。同時に、ベルトコンベア２４ｂの側の複数のレバー３４ａ〜３４ｄを起立状態に回動させるようにリンク３５を駆動し、プリント配線基板２は図６に示すように上昇した位置決めピン３２ａ，３２ｂと起立状態の前記レバー３４ｂ，３４ｃによってベルトコンベア２４ａ，２４ｂの搬送面から持ち上げられる。
【００３９】
前記吸着ブロック４には、図５に示すように第１，第２の位置決めユニット２９ａ，２９ｂを逃げるための凹部３９ａ，３９ｂの他に、前記複数のレバー３４ａ〜３４ｄに対応して起立状態のこの複数のレバー３４ａ〜３４ｄを逃げるための凹部４０ａ〜４０ｄが形成されている。
【００４０】
次に制御装置は、第１，第２の位置決めユニット２９ａ，２９ｂに組み込まれたシリンダ３３ａ，３３ｂを駆動して図１０に示すようにベルトコンベア２４ａを後退位置へ付勢するとともに、吸着ブロック４の凹部４０ａ〜４０ｄの位置に前記レバー３４ａ〜３４ｄが一致するように第２の支持テーブル２５ｂの全体をＺテーブル２２に対してＹ軸方向に移動させる。
【００４１】
更に制御装置は、図１１に示すように吸着ブロック４を上昇させて、吸着ブロック４の吸着面をプリント配線基板２に当接させてプリント配線基板２を基準ピン３２ａ，３２ｂならびにレバー３４ｃ，３４ｄから持ち上げる。
【００４２】
次のタイミングには制御装置がＺテーブル２２を図９と図１２に示すように上昇させ、反り矯正板２３と吸着ブロック４とでプリント配線基板２を挟持して反りが無くなるように矯正し、制御装置は基準ピン３２ａ，３２ｂを降下させた後に、第２の支持テーブル２５ｂに取り付けられたシリンダ２６を駆動して規制レール２７を第１の支持テーブル２５ａに近づく方向に規定量だけ移動させて第１の支持テーブル２５ａと規制レール２７とでプリント配線基板２のＹ軸方向の位置ずれを規制する。
【００４３】
このように、反り矯正板２３と吸着ブロック４とでプリント配線基板２を挟持して反りを矯正した状態では、吸着ブロック４は、プリント配線基板２の搬送中のベルトコンベア２４ａ，２４ｂの搬送面との当接個所である前記エリア１３ａ，１３ｂ（図１７参照）にも当接している。
【００４４】
制御装置は、吸着ブロック４と真空源との接続バルブを開けて吸着ブロック４にプリント配線基板２を吸着させる。この状態では、吸着ブロック４は従来の幅Ｗ１よりも幅広のＷ２で当接しており、従来では吸着保持されていなかった輪郭部（一般に、ミミ部と呼ばれている）も含めて吸着ブロック４が吸着する。
【００４５】
このように吸着ブロック４による吸着が完了すると、制御装置はＺテーブル２２を降下させて、反り矯正板２３からプリント配線基板２を離間させる。
制御装置には、姿勢制御位置Ｂとスクリーン装置２０の版の位置との位置関係が予め登録されており、次に制御装置は、上記のようにＺテーブル２２に保持されたプリント配線基板２を、反り矯正板２３の下方位置で前後左右に移動させて、プリント配線基板２に形成されている位置決めマーク（図示せず）を、図７に示す一台または複数台のテレビカメラ４１によって前記反り矯正板２３に形成されている窓２３ａ（図１参照）を介して観察し、後の工程においてスクリーン装置２０の版面部分の位置に一致するように、必要に応じて前記Ｘテーブル，Ｙテーブル，θテーブルを運転する。
【００４６】
このようにプリント配線基板２の保持姿勢が修正されたＺテーブル２２は、姿勢制御位置Ｂから図２の実線位置に復帰した後、図７に示すようにＺ方向に上昇して、第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂと吸着ユニット３７ａ，３７ｂをスクリーン６に近づける。
【００４７】
次に制御装置は、第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂと真空源との接続バルブ、ならびに吸着ユニット３７ａ，３７ｂと真空源との接続バルブを開けて、図８に示すように版の四隅のスクリーン６を第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂと吸着ユニット３７ａ，３７ｂとで吸着して版面部分をプリント配線基板２に密着させる。Ｈ１，Ｈ２は第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂの吸着孔、Ｈ３は吸着ユニット３７ａ，３７ｂの吸着孔である。
【００４８】
なお、このようにスクリーン６を吸着した状態では、スクリーン６の表面をレーザー変位計（図示せず）によって、スクリーン６に伸びや弛みが発生していないかをチェックし、スクリーン６に伸びや弛みが発生していた場合にはスクリーン６の交換を報知する。このレーザー変位計による、スクリーン６に伸びや弛みのチェック工程は、印刷のたびまたは規定回数の印刷が終了後に実行するようにプログラムされている。
【００４９】
制御装置は次に、スキージー装置７を図７の実線位置から仮想線位置に運転して前記スクリーン６の版に半田ペースト８を充填する。
半田ペースト８の充填が終わった状態でも、スクリーン６を第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂで吸着する状態は継続しており、吸着ユニット３７ａ，３７ｂによる吸着はオフし、制御装置は図１３（ａ）（ｂ）に示すように、第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂでスクリーン６を吸着したままの状態でＺテーブル２２に降下を指示して、吸着ブロック４と吸着ユニット３７ａ，３７ｂが降下してスクリーン６からプリント配線基板６を離間させる。
【００５０】
その後は、図１２，図１１，図１０，図６の逆の手順で吸着ブロック４、第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂ、吸着ユニット３７ａ，３７ｂと真空源との間のバルブを閉じて真空吸着をオフし、吸着ブロック４がベルトコンベア２４ａ，２４ｂの搬送面から更に下に降下した後に、第１，第２の位置決めユニット２９ａ，２９ｂのシリンダ３３ａ，３３ｂの駆動をオフしてベルトコンベア２４ａを初期位置に復帰させるとともに、第２の支持テーブル２５ｂを第１の支持テーブル２５ａの側に近づけて初期位置に復帰させ、基準ピン３２ａ，３２ｂならびにレバー３４ａ〜３４ｄを初期位置に復帰させて、半田ペーストの印刷済みのプリント配線基板２をベルトコンベア２４ａ，２４ｂに再載置する。
【００５１】
この状態で、第１，第２の位置決めユニット２９ａ，２９ｂに組み込まれたストッパー３０ａ，３０ｂを搬送面よりも降下させ、ベルトコンベア２４ａ，２４ｂを運転してプリント配線基板２を印刷位置からＸ方向に搬出する。
【００５２】
このように、高密度実装が進んで真空吸着が可能なポイントは減少したプリント配線基板２であっても、図６から図１０に示したようにベルトコンベア２４ａの後退、ならびに第２の支持テーブル２５ｂの第１の支持テーブル２５ａからの離間によって、搬送面に載置されていたプリント配線基板２のエリア１３ａ，１３ｂを含めて、吸着ブロック４の吸着可能なポイントを拡大することができ、高密度実装されたプリント配線基板２であっても矯正保持に十分な真空吸着作用を得ることができる。
【００５３】
また、版離れの際には、第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂと吸着ユニット３７ａ，３７ｂとでスクリーン６を吸着したままの状態でＺテーブル２２を降下させるので、版離れが悪い場合であってもスクリーン６の上下振動が大幅に低減されて滲みや抜け不良が発生しにくく、良好な印刷結果が得られる。
【００５４】
また、スクリーン６の上を移動したスキージー装置７が、図１４の（ａ）に示すようにプリント配線基板２の区間を通過した直後には、第１の支持テーブル２５ａの上に乗り移るので、版の浮き上がりも発生しない。具体的には、図１４の（ｂ）に示すようにプリント配線基板２の区間に隣接して第１の支持テーブル２５ａが設けられていない従来装置の場合には、スキージー装置７がプリント配線基板２の区間を通過した直後に、このスキージー装置７がプリント配線基板２を押し下げてプリント配線基板２の浮き上がりが発生して印刷結果に滲みが発生していたが、第１の支持テーブル２５ａを設けたことによってプリント配線基板２の浮き上がりが無くなり、良好な印刷結果が得られる。
【００５５】
上記の実施の形態では、吸着ブロック４による吸着ポイントを、エリア１３ａ，１３ｂの全部を含むように拡大するとして説明したが、従来の構成に比べてエリア１３ａ，１３ｂの一部を含んで吸着するように構成した場合であっても効果を期待できる。
【００５６】
上記の実施の形態では、スクリーン６を第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂと吸着ユニット３７ａ，３７ｂとで吸着した状態で半田ペーストを充填し、版離れの際にも第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂがスクリーン６の吸着状態に維持されていたが、版離れが良好な場合には版離れの区間では第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂと吸着ユニット３７ａ，３７ｂによるスクリーンの吸着を解除するように構成することもできる。また、スクリーン枠５などの歪みが無くてスクリーン吸着を実施しなくてもスクリーン６のプリント配線基板２への密着性が良好な場合には、版離れの区間にだけ第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂでスクリーン６を吸着するように構成することもできる。
【００５７】
なお、版離れの際にスクリーン６を吸着する状態は、両側を第１，第２の支持テーブル２５ａ，２５ｂによって吸着したが、片側だけを吸着しながら版離れさせるだけでも従来に比べて良好な結果が得られる。具体的には、スキージー装置７による印刷に際しては図７に示す実線位置と仮想線位置の間をスキージーヘッドが往復移動して印刷動作を実施するが、図７に示す実線位置から仮想線位置に向かう往路移動の場合にだけ印刷を実施するように構成した場合には、印刷方向の下手側に位置している第１の支持テーブル２５ａの側だけでスクリーン６を吸着するよう構成しても良好な版離れを実現できることを確認した。
【００５８】
上記の実施の形態では、取り扱うプリント配線基板２の大きさに応じて第２の支持テーブル２５ｂを第１の支持テーブル２５ａに対して接近離間方向に駆動できるように構成したため、印刷位置に到着したプリント配線基板２を前記搬送面から持ち上げて前記一対のベルトコンベアをワークの搬送方向両側よりも外側に移動させて最大幅Ｗ２の吸着ブロック４の昇降できる空間を確保する搬送装置退避手段は、第１の支持テーブル２５ａの側にだけシリンダ３３ａ，３３ｂを設けてベルトコンベア２４ａを付勢に抗して後退位置に移動させ、ベルトコンベア２４ｂの方は第２の支持テーブル２５ｂの全体を第１の支持テーブル２５ａから離間方向に移動させることによって実現でき、構成を簡略化できる。
【００５９】
なお、吸着ブロック４の上面には片面実装されたプリント配線基板２の部品配置に応じて凹部５０が従来と同じように形成されており、機種切り換えの際には、吸着ブロック４が機種切り換え後のプリント配線基板の部品配置に応じた位置に前記凹部５０が形成されたものに交換する手作業が実施される。そこで、吸着ブロック４がプリント基板２を吸着した工程の何れかで、プリント配線基板２の平面度を、機種切換の直後にレーザー変位計でチェックすることによって、吸着ブロック４の交換ミスを検出できる。交換ミスの事例としては、
・  部品の位置と凹部５０の位置とが一致していないために凹部５０の外側にプリント配線基板の側の部品が乗り上げて上方へプリント配線基板が反った状態で吸着ブロック４に吸着されている場合。
【００６０】
・  部品の位置と凹部５０の位置とは一致しているが凹部５０の深さが部品よりも浅くてプリント配線基板が反った状態で吸着ブロック４に吸着されている場合。
【００６１】
・  部品の位置と凹部５０の位置ならびに凹部５０の深さが適切であるが、プリント配線基板２の板厚が違う場合。
さらに、レーザー変位計で吸着ブロック４の交換ミスを検出する工程は、前記テレビカメラ４１の横にレーザー変位計を配設して、反り矯正板２３の窓２３ａを介して観察する。この時期としては、スクリーン装置２０の版面部分の位置に一致するようにＸテーブル，Ｙテーブル，θテーブルを運転するのに先だって実行する場合を、一例として挙げることができる。
【００６２】
なお、上記の実施の形態では粘性体としての半田ペーストをプリント配線基板に印刷する場合を例に挙げて説明したが、半田ペーストに代わって導電性ペーストまたは接着剤などの粘性体を、プリント配線基板に印刷する場合にも同様に実施できる。
【００６３】
【発明の効果】
以上のように本発明のスクリーン印刷方法によると、ワークを搬送部で支持して印刷位置に搬入し、前記ワークの上面に粘性体をスクリーン印刷するに際し、前記印刷位置に到着したワークを前記搬送部から離して前記搬送部を退避させ、前記ワークの下面で前記搬送部で支持されていた部分を含んで吸着ブロックで前記ワークを吸着することで矯正保持し、前記矯正保持された状態の前記ワークに前記粘性体をスクリーン印刷するので、高密度実装基板であっても従来よりも大きな真空吸着力で矯正保持することができ、良好な印刷結果を期待できる。
【００６４】
また、前記吸着ブロックで矯正保持された前記ワークに粘性体をスクリーン印刷する場合に、前記スクリーンの版面部分に、吸着ブロックで矯正保持された前記ワークの上面を当接させ、さらに、前記ワークの側に前記吸着ブロックに隣接して配設した吸着装置で前記スクリーンを吸着してスクリーンの版面部分を前記ワークの上面に密着させ、スクリーン印刷の後に前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させることによって、スクリーンとワークとの密着性がさらに向上し、良好な印刷結果を期待できる。
【００６５】
また、粘性体をスクリーン印刷した後に前記ワークをスクリーンの版面部分から離間させるときには、前記吸着装置で前記スクリーンを吸着した状態で前記吸着装置に対して前記ワークをスクリーンの版面部分から離間する方向に移動させることによって、版離れ時にスクリーンが上下振動することを極力小さくすることができ、良好な印刷結果を期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスクリーン印刷方法を実現する装置の要部の平面図
【図２】図１の正面図
【図３】同実施の形態のスクリーン印刷装置の要部の平面図
【図４】同実施の形態の第１，第２の支持テーブル周辺の工程図
【図５】同実施の形態の吸着ブロックとその周辺の斜視図
【図６】同実施の形態の工程図
【図７】同実施の形態の工程図
【図８】同実施の形態の要部の斜視図
【図９】同実施の形態の工程図
【図１０】同実施の形態の工程図
【図１１】同実施の形態の工程図
【図１２】同実施の形態の工程図
【図１３】同実施の形態の版離れ時の説明図
【図１４】同実施の形態のプリント配線基板区間の通過直後の断面図と説明図
【図１５】従来のスクリーン印刷装置の説明図
【図１６】従来のスクリーン印刷装置における版離れ時の説明図
【図１７】ワークとしてのプリント配線基板の平面図
【符号の説明】
１    電子部品
２    プリント配線基板（ワーク）
３ａ，３ｂ    ベルトコンベアの搬送面
４    吸着ブロック
５    スクリーン枠
６    スクリーン
７    スキージー装置
８    半田ペースト（粘性体）
９    長孔
１０    製品部分
１１    輪郭部
１２    連結部
１３ａ，１３ｂ    エリア
１４ａ，１４ｂ，１４ｃ    スペース
２０    スクリーン装置
２２    Ｚテーブル
Ａ    印刷位置
Ｂ    姿勢制御位置
２３    反り矯正板
２４ａ，２４ｂ    ベルトコンベア
２５ａ，２５ｂ    第１，第２の支持テーブル
２６    シリンダ装置
２８    搬送装置後退手段
２９ａ，２９ｂ    第１，第２の位置決めユニット
３０ａ，３０ｂ    ストッパー
３１ａ，３１ｂ    位置決め孔
３２ａ，３２ｂ    基準ピン
３３ａ，３３ｂ    シリンダ
３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，３４ｄ    レバー
３５    リンク
３７ａ，３７ｂ    吸着ユニット
３８    到着センサ
３９ａ，３９ｂ，４０ａ〜４０ｄ    凹部
４１    テレビカメラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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