(57)【要約】【課題】圧延能率の低下を招くことなくフランジ幅を確保し、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼を製造する。【解決手段】素材６を粗形鋼片４に粗圧延する粗圧延工程と、粗ユニバーサルミル９及びエッジャミル１０を有する中間圧延機群１１を用いて粗形鋼片４を中間圧延材に中間圧延する中間圧延工程と、中間圧延材を製品に仕上圧延する仕上圧延工程とを順次経てＨ形鋼７を製造する際に、中間圧延工程の最初のパスにおいて、粗形鋼片４のフランジ４ｂを内側に曲げる変形を付与する。【選択図】      図１
2004322105.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材を粗形鋼片に粗圧延する粗圧延工程と、粗ユニバーサルミル及びエッジャミルを有する中間圧延機群を用いて前記粗形鋼片を中間圧延材に中間圧延する中間圧延工程と、前記中間圧延材を製品に仕上圧延する仕上圧延工程とを順次経てＨ形鋼を製造する際に、
前記中間圧延工程の一部のパスにおいて、被圧延材のフランジを内側に曲げる変形を付与すること
を特徴とするＨ形鋼の製造方法。
【請求項２】
素材を粗形鋼片に粗圧延する粗圧延工程と、粗ユニバーサルミル及びエッジャミルを有する中間圧延機群を用いて前記粗形鋼片を中間圧延材に中間圧延する中間圧延工程と、前記中間圧延材を製品に仕上圧延する仕上圧延工程とを順次経てＨ形鋼を製造する際に、
前記中間圧延工程の一部の同一のパスにおいて、被圧延材のフランジに該フランジを内側に曲げる変形と該フランジの厚み方向への圧下とを付与すること
を特徴とするＨ形鋼の製造方法。
【請求項３】
前記変形は、前記粗ユニバーサルミルの竪ロールと前記被圧延材のフランジ外面との接触開始点を、該粗ユニバーサルミルの水平ロールと該被圧延材のフランジ内面との接触開始点よりもフランジ先端側に位置させることによって付与される請求項１又は請求項２に記載されたＨ形鋼の製造方法。
【請求項４】
前記中間圧延を行われる前の前記被圧延材は、フランジ外面の中央部に凹部を有する請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載されたＨ形鋼の製造方法。
【請求項５】
素材を粗形鋼片に粗圧延する粗圧延工程と、粗ユニバーサルミル及びエッジャミルを有する中間圧延機群を用いて前記粗形鋼片を中間圧延材に中間圧延する中間圧延工程と、前記中間圧延材を製品に仕上圧延する仕上圧延工程とを順次経てＨ形鋼を製造する際の粗圧延工程で用いるブレークダウンミルの孔型ロールであって、素材を幅方向に圧下する少なくとも一つの孔型を有し、該孔型が下記の条件を充足することを特徴とする孔型ロール。
ＹＲ  ＞ＷＲ  ×Ｔａｎ（θ）／２                                  ・・・・・・（３）
ＷＲ  ＞  ｔｗ                                    ・・・・・・（４）
ここで、ＹＲ  ：孔型の底部中央に設けられた突起の深さ
ＷＲ  ：孔型の底部中央に設けられた突起の幅
θ  ：粗ユニバーサルミルの竪ロールのテーパ角度
ｔｗ  ：粗形鋼片のウエブ厚
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｈ形鋼の製造方法に関するものであり、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という、特に極めて大きな寸法を有するＨ形鋼  （以下、「超大寸Ｈ形鋼」という）  の製造方法及び孔型ロールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、超大寸Ｈ形鋼は、主に、分解圧延されたビームブランクを素材として圧延により製造されてきた。また、超大寸Ｈ形鋼は、製造コストを低減するために、薄肉の連鋳スラブを圧延素材として直接圧延することにより製造されるようになった。このため、これまでにも、薄肉の連鋳スラブから超大寸Ｈ形鋼を圧延により製造する発明が多数提案されている。
【０００３】
近年では、建設構造物が高層化されるにともなって、鋼材はよりいっそう大断面化、極厚化さらには高強度化される傾向にあり、特に、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼に対するニーズが高まってきた。
【０００４】
薄肉の連鋳スラブから超大寸Ｈ形鋼を圧延により直接製造するには、フランジ幅の確保や圧延能率の低下防止等の解決すべき課題があり、これまでにも多数の発明が提案されている。
【０００５】
例えば、特許文献１には、複数のボックス孔型を用いてウェブ高さを縮小してフランジ対応部を拡幅し、成形孔型（造形孔型）を用いて粗形鋼片に仕上げる際に、造形孔型による造形圧延の途中で鋼片を９０度転回してボックス孔型を用いてウェブ高さ方向に圧下を行ってフランジ内面の肉引けを防止して粗形鋼片のフランジボリュームを確保し、続くユニバーサル圧延によりフランジ幅を確保する発明が開示されている。
【０００６】
また、特許文献２には、薄肉扁平の鋼片の両端に複数の割り孔型（ベリー孔型）を用いてスリットを刻設し、このスリットを順次押し広げ、その後、ボックス孔型で鋼片の両縁部に凹部を形成し、次いで造形孔型で凹部を有する粗形鋼片を製造する発明が開示されている。
【０００７】
【特許文献１】特開平５−２６９５０１号公報
【特許文献２】特開平７−１６４００３号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの従来の発明によっても、圧延能率の低下を招くことなくフランジ幅を確保し、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼を製造することはできない。
【０００９】
特許文献１により開示された発明により超大寸Ｈ形鋼を製造するには、造形圧延中に複数回ウェブ高さ圧下を行わなければならないため、圧延能率の低下を招いてしまう。
【００１０】
一方、特許文献２により開示された発明によれば、造形孔型の圧延中のボックス孔型でウェブ高さ圧下を行う工程を省略できるため、圧延能率の低下を招くことはない。しかし、この発明によっても、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼のフランジ幅を確保することは困難である。
【００１１】
本発明の目的は、このような従来の技術が有する課題を解決し、圧延能率の低下を招くことなくフランジ幅を確保し、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼を製造する方法及び孔型ロールを提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、例えばブレークダウンミルを用いて、素材を粗形鋼片に粗圧延する粗圧延工程と、粗ユニバーサルミル及びエッジャミルを有する中間圧延機群を用いて粗形鋼片を中間圧延材に中間圧延する中間圧延工程と、例えば仕上ユニバーサルミルを用いて、中間圧延材を製品に仕上圧延する仕上圧延工程とを順次経てＨ形鋼を製造する際に、中間圧延工程の一部のパスにおいて、被圧延材のフランジを内側に曲げる変形を付与することを特徴とするＨ形鋼の製造方法である。これにより、このフランジをフランジ幅方向へ拡げることができる。
【００１３】
また、本発明は、例えばブレークダウンミルを用いて、素材を粗形鋼片に粗圧延する粗圧延工程と、粗ユニバーサルミル及びエッジャミルを有する中間圧延機群を用いて粗形鋼片を中間圧延材に中間圧延する中間圧延工程と、例えば仕上ユニバーサルミルを用いて、中間圧延材を製品に仕上圧延する仕上圧延工程とを順次経てＨ形鋼を製造する際に、中間圧延工程の一部の同一のパスにおいて、被圧延材のフランジにこのフランジを内側に曲げる変形とフランジの厚み方向への圧下とを付与することを特徴とするＨ形鋼の製造方法である。これにより、このフランジをフランジ幅方向へ拡げることができる。
【００１４】
これらの本発明にかかるＨ形鋼の製造方法では、変形が、粗ユニバーサルミルの竪ロールと被圧延材のフランジ外面との接触開始点を、粗ユニバーサルミルの水平ロールと被圧延材のフランジ内面の接触開始点よりもフランジ先端側に位置させることによって付与されることが例示される。
【００１５】
また、本発明は、素材を粗形鋼片に粗圧延する粗圧延工程と、粗ユニバーサルミル及びエッジャミルを有する中間圧延機群を用いて前記粗形鋼片を中間圧延材に中間圧延する中間圧延工程と、前記中間圧延材を製品に仕上圧延する仕上圧延工程とを順次経てＨ形鋼を製造する際の粗圧延工程で用いるブレークダウンミルの孔型ロールであって、素材を幅方向に圧下する少なくとも一つの孔型を有し、該孔型が下記の条件を充足することを特徴とする孔型ロールである。
【００１６】
ＹＲ  ＞ＷＲ  ×Ｔａｎ（θ）／２                                  ・・・・・・（３）
ＷＲ  ＞  ｔｗ                                    ・・・・・・（４）
ここで、ＹＲ  ：孔型の底部中央に設けられた突起の深さ
ＷＲ  ：孔型の底部中央に設けられた突起の幅
θ  ：粗ユニバーサルミルの竪ロールのテーパ角度
ｔｗ  ：粗形鋼片のウエブ厚
また、これらの本発明にかかるＨ形鋼の製造方法では、中間圧延を行われる前の被圧延材がフランジ外面の中央部に凹部を有することが例示される。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかるＨ形鋼の製造方法の実施の形態を添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下の説明では、中間圧延工程の一部のパスが中間圧延工程の粗ユニバーサルミルによる最初のパスである場合を例にとる。
【００１８】
図１は、本実施の形態における中間圧延工程の粗ユニバーサルミル１の最初のパスにおける竪ロール２、水平ロール３と被圧延材である粗形鋼片４との接触状況を示す説明図である。また、図２（ａ）  〜図２（ｄ）  は本実施の形態の粗圧延工程を示す説明図であり、図２（ｅ）  は中間圧延工程を示す説明図である。さらに、図３は粗圧延工程で用いるブレークダウンミル５の孔型Ｉ  〜ＩＶの配置を示す説明図である。
【００１９】
本実施の形態では、Ｈ形鋼の素材６に粗圧延、中間圧延及び仕上圧延を順次行ってＨ形鋼７を製造する。そこで、これらの各工程について順次説明する。
［粗圧延工程］
本実施の形態では、ブレークダウンミル５を用いて素材６を粗形鋼片４に粗圧延する。図３において、ブレークダウンミル５の孔型ロールの孔型Ｉ  〜ＩＩＩ  はいずれも孔底の中央部に突起を有するベリー孔型であり、孔型ＩＶは成形孔型（造形孔型）である。
【００２０】
本実施の形態では、加熱された連鋳スラブは素材６としてブレークダウンミル５に供給され、図３に示すベリー孔型Ｉ  によりスラブの幅方向を上下として粗圧延を行うことにより、図２（ａ）  に示すように両縁部に凹部が形成される。
【００２１】
図２（ａ）  に示すように凹部を形成された素材は、図３に示すベリー孔型ＩＩ、ＩＩＩ  により凹部が順次押し広げられ、図２（ｂ）  及び図２（ｃ）  に示すように素材の両縁部に凹部を有する鋼片に成形される。このように、本実施の形態では、素材は、底部に突起を有するベリー孔型Ｉ  〜ＩＩＩ  により連鋳鋼片の両縁部に凹部を有するドッグボーン状の鋼片に成形される。
【００２２】
図２（ｃ）  に示すように凹部を形成された素材は、図３に示す造形孔型ＩＶにより、図２（ｄ）  に示すように、下記の関係を満足する所定の凹部４ａ、４ａをフランジ幅中央部に備える粗形鋼片４に成形される。
【００２３】
図４（ａ）  〜図４（ｅ）  は、この粗圧延工程を経て製造される粗形鋼片４の形状の変化を示す説明図である。図４（ｄ）  及び図４（ｅ）  に示すように、この粗形鋼片４は、下記（１）  式及び（２）  式により規定される関係を満足する寸法を有する。
【００２４】
Ｙ＞Ｗ×Ｔａｎ（θ）／２                          ・・・・・・（１）
Ｗ＞ｔｗ                                      ・・・・・・（２）
（１）  式及び（２）  式において、Ｗは粗形鋼片４に形成された凹部４ａの幅であり、Ｙは粗形鋼片４に形成された凹部４の深さであり、ｔｗ  は粗形鋼片４のウェブ厚であり、θは図４（ｅ）  における粗ユニバーサルミルの竪ロールに設けられるテーパ角度である。
【００２５】
また、図３に示すように、ベリー孔型ＩＩＩ  の形状は（３）  式及び（４）  式に示す関係を満足するように決定すればよい。
ＹＲ  ＞ＷＲ  ×Ｔａｎ（θ）／２                                  ・・・・・・（３）
ＷＲ  ＞  ｔｗ                                    ・・・・・・（４）
（３）  式及び（４）  式において、ＷＲ  は孔型ＩＩＩ  に設けられた突起５ａの幅であり、ＹＲ  は孔型ＩＩＩ  に設けられた突起５ａの深さである。
【００２６】
粗圧延工程における素材６は図２（ａ）  〜図２（ｄ）  に示すように凹部を有しているため、造形孔型ＩＶの圧延の際に孔型開放部からの材料の噛み出しが抑制される。したがって、造形孔型ＩＶによる複数パスの圧延途中で、鋼片の幅方向を上下としてベリー孔型Ｉ  〜ＩＩＩ  で行う圧延（エッジング圧延）の回数を、低減することができる。
【００２７】
つまり、ドッグボーン状の鋼片は凹部を有するので、造形孔型による圧延の際の上下ロールからの材料の噛み出しが抑制されるために、造形孔型による圧延途中で材料を９０度転回して行うエッジング圧延の回数が低減される。これにより、本実施の形態によれば、圧延能率の低下が抑制される。
【００２８】
後述するが、本実施の形態では、粗圧延工程によって粗形鋼片のフランジ中央部に所定の凹部を形成するため、図１に示すように、粗ユニバーサル圧延の最初のパスで、粗ユニバーサルミルの竪ロール２と粗形鋼片４との接触開始点Ａが、粗ユニバーサルミルの水平ロール３と粗形鋼片４との接触開始点Ｂよりも、フランジ先端側となる。
【００２９】
上述した事項以外は、本実施の形態における粗圧延工程は、この種の粗圧延工程と同じであるため、これ以上の説明は省略する。
［中間圧延工程］
本実施の形態では、粗圧延を行われた粗形鋼片４に対して、粗ユニバーサルミル１及びエッジャミルを有する中間圧延機群を用いて中間圧延を行い、中間圧延材を製造する。
【００３０】
本実施の形態では、図１に示すように、この中間圧延工程における粗ユニバーサルミルの最初のパスにおいて、粗形鋼片４のフランジ４ｂを内側に曲げる変形を与える。すなわち、本実施の形態では、粗形鋼片４のフランジ中央部に凹部４ａを形成してあるため、粗ユニバーサルミル１による最初の圧下の際に、粗ユニバーサルミル１の竪ロール２と粗形鋼片４との接触開始点Ａが、粗ユニバーサルミル１の水平ロール３と粗形鋼片４との接触開始点Ｂよりも、フランジ先端側となる。これにより、粗ユニバーサル圧延の最初のパスにおいて、粗形鋼片４のフランジ４ｂを内側に曲げる変形  （図１における白抜き矢印方向への変形）  が付与される。
【００３１】
そして、このパス以降、粗ユニバーサルミル１及びエッジャミルを有する中間圧延機群を用いて通常の条件で中間圧延が行われ、中間圧延材が製造される。
このように、本実施の形態では、粗ユニバーサルミル１を用いた中間圧延の最初のパスにおいて、粗形鋼片４のフランジ４ｂにこのフランジ４ｂを内側に曲げる変形とフランジ４ｂの厚み方向への圧下とが付与される。これにより、粗形鋼片４が例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼の粗形鋼片であっても、この粗形鋼片４のフランジ４ｂをフランジ幅方向へ充分に拡げて、所望の寸法を有する超大寸Ｈ形鋼を製造することができる。
【００３２】
このように、本実施の形態では、粗形鋼片４に凹部４ａを形成するため、粗ユニバーサルミル１の最初のパスで、フランジ４ｂの厚み圧下だけではなくフランジ４ｂの曲げ成形も付与され、これらにより、フランジ４ｂの幅が大幅に拡大される。
【００３３】
［仕上圧延工程］
このようにして中間圧延が行われた中間圧延材に対して、仕上ユニバーサルミルを用いて、通常１パスで仕上圧延を行うことにより、製品であるＨ形鋼を製造する。
【００３４】
本実施の形態によれば、圧延能率の低下を招くことなくフランジ幅を確保し、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼を製造することができる。
【００３５】
【実施例】
さらに、実施例として、本発明にかかるＨ形鋼の製造方法を、Ｈ５００×５００  極厚シリーズのＨ形鋼の製造に適用した結果を説明する。
【００３６】
図５は本実施例で用いたＨ形鋼の圧延工程７を模式的に示す説明図である。
同図に示すように、ブレークダウンミル８、粗ユニバーサルミル９及びエッジャーミル１０から構成される中間圧延機群１１、ならびに仕上ユニバーサルミル１２を用いた。
【００３７】
ブレークダウンミル８は上下一対の孔型ロールを有する。この孔型ロールは、図３に示すように、平坦孔型の孔底中央部に突起を設けた３種類のベリー孔型Ｉ  、ＩＩ、ＩＩＩ  と造形孔型ＩＶとが刻設されている。なお、ベリー孔型ＩＩＩ  の形状は、上述した（３）  式及び（４）  式をともに満足するように、突起幅ＷＲ  ＝２４２ｍｍ  、突起高さＹＲ  ＝１４０ｍｍ  とした。
【００３８】
粗ユニバーサルミル９は公知のミルであり、一対の竪ロールと一対の水平ロールとを有し、竪ロールのテーパ角度θ＝５度とした。また、エッジャーロール１０は公知のミルであり、上下一対の水平ロールを有する。さらに、仕上ユニバーサルミル１２は公知のユニバーサルミルである。
【００３９】
素材として用いた連鋳スラブの寸法は、厚さ２５０ｍｍ  、幅１５００ｍｍであり、これを加熱炉で１２５０℃に加熱した。
続く粗圧延工程において、まず加熱したスラブを幅方向を上下として、ベリー孔型Ｉ；２パス、ベリー孔型ＩＩ；５パス、ベリー孔型ＩＩ；５パスの圧延により、ウェブ高さ８５９ｍｍ  、フランジ幅６２６ｍｍ  、ウェブ厚２５０ｍｍ  のドッグボーン状の鋼片とした。次に、この鋼片を９０度転回し、造形孔型ＩＶにより１１パスの圧延を行って、ウェブ厚８０ｍｍ、フランジ幅５１０ｍｍ（フランジ脚長２１５ｍｍ）、ウェブ高さ９００ｍｍ  の粗形鋼片４に成形した。なお、粗形鋼片４のフランジ幅の中央部に形成された凹部の幅Ｗ＝２０５ｍｍ  、凹部の深さＹ＝１０３ｍｍ  であり、（１）  式及び（２）  式を充足する。
【００４０】
次に、粗形鋼片４を、粗ユニバーサルミル９及びエッジャーミル１０から構成される中間圧延機群１１による往復圧延の中間圧延と仕上ユニバーサルミル１２による１パスの圧延により製品（Ｈ５４２  ×４７５  ×２５／４５）に仕上げた。なお、粗ユニバーサルミル９による第１パスから第３パスの圧延では、粗ユニバーサルミル９の竪ロールと粗形鋼片４との接触開始点Ａが、粗ユニバーサルミル９の水平ロール３と粗形鋼片４との接触開始点Ｂよりもフランジ先端側になるようにして、フランジ４ｂを内側に曲げる変形を与えた。
【００４１】
また、上記と同様の孔型Ｉ〜ＩＶを用い、上記と同様の連鋳スラブから、ウェブ厚７５ｍｍ、フランジ幅５０５ｍｍ（フランジ脚長２１５ｍｍ）、ウェブ高さ９００ｍｍ  の粗形鋼片を成形し、これを上記と同様に中間圧延機群１１及び仕上ユニバーサルミル１２にて製品  （Ｈ６１２×４９０  ×４０／８０）に仕上げた。なお、粗形鋼片にフランジ幅中央部に形成された凹部の幅Ｗ＝２００ｍｍ  、凹部の深さ＝１００ｍｍ  であり、（１）  式及び（２）  式を充足する。
【００４２】
本発明の方法により、ブレークダウンミル８に設けた孔型形状を変更することなく、厚さ２５０ｍｍ  及び幅１５００ｍｍの連鋳スラブから、ウェブ厚さ２５〜７０ｍｍ、フランジ厚４５〜８０ｍｍまでのＨ５００×５００  シリーズを製造した。
【００４３】
また、比較のために、図６に示す従来の方法により圧延した結果を示す。図５に示すブレークダウンミル８、粗ユニバーサルミル９及びエッジャーミル１０から構成される中間圧延機群１１、ならびに仕上ユニバーサルミル１２を用いた。
【００４４】
また図７には、この従来の方法で用いたブレークダウンミル８の孔型形状を示す。図７に示すように、ブレークダウンミル８は、上下一対の孔型ロールを有し、孔型ロールには平坦孔型の孔底中央部に突起を設けた３種類のベリー孔型Ｉ  、ＩＩ、ＩＩＩ  と、平坦部を有するボックス孔型ＩＶと、造形孔型Ｖ  とが設けられている。
【００４５】
素材として用いた連鋳スラブの寸法は、厚さ２５０ｍｍ  及び幅１４００ｍｍであり、これを加熱炉で１２５０℃に加熱した。続く粗圧延工程において、図６に示すように、先ず加熱スラブを幅方向を上下として、孔型Ｉ；２パス、孔型ＩＩ；５パス、孔型ＩＩＩ；３  パス、孔型ＩＶ；３パスの圧延を行って、ウェブ高さ７８０ｍｍ  、フランジ幅６２０ｍｍ  、ウェブ厚２５０ｍｍ  のドッグボーン状鋼片１３とした。
【００４６】
次に、この鋼片１３を９０度転回し、造形孔型を用いた１０パスの圧延により、ウェブ厚２５０ｍｍ  のドッグボーン状鋼片１３とした。次に、この鋼片１３を９０度転回し、造形孔型を用いた１０パスの圧延により、ウェブ厚６８ｍｍ、フランジ幅４９８ｍｍ（フランジ脚長２１５ｍｍ）、ウェブ高さ８１０ｍｍ  の粗形鋼片１４に成形した。
【００４７】
なお、フランジ外面の噛み出し防止のため、造形孔型による圧延の途中で鋼片１３を９０度転回し、孔型ＩＶによるエッジング圧延を合計４パス行った。なお、孔型Ｉ  、ＩＩ、ＩＩＩ  での圧延時にスラブ両端部に形成された凹部は、造形孔型Ｖ  による圧延と圧延中に行う孔型ＩＶによるエッジング圧延とによりほぼ平坦になっていた。
【００４８】
次に、この粗形鋼片を粗ユニバーサルミル９とエッジャミル１０から構成される中間圧延機群１１による往復圧延による中間圧延と、仕上ユニバーサルミル１２による１パスの仕上圧延とにより、製品（Ｈ５３２  ×４７５  ×２５／４０）に仕上げた。なお、粗ユニバーサルミル９による圧延では、粗ユニバーサルミル９の竪ロールと粗形鋼片との接触開始点はフランジ幅中央となり、また粗ユニバーサルミル９の水平ロールと粗形鋼片との接触開始点はフランジ幅中央となり、粗ユニバーサルミル９の水平ロールと粗形鋼片との接触開始点よりもフランジ中央側となるため、フランジを内側に曲げる変形は生じなかった。
【００４９】
この方法では、フランジ厚が４０ｍｍ以上の上記サイズの製品を製造できたものの、フランジ厚が４５ｍｍ以上となるサイズ、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  のサイズでは、フランジ幅の確保が不充分であり、フランジ先端の内面に角落ちが発生した。
【００５０】
また、本発明にかかる方法により得られた製品  （Ｈ５３２×４７５  ×２５／４５）は、圧延能率が１２０  トン／時間であったのに対し、従来法により得られた製品  （５３２  ×４７５  ×２５／４０）は圧延能率が１１０  トン／時間であった。
【００５１】
このように、本発明によれば、圧延能率の低下を招くことなくフランジ幅を確保し、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼を製造する方法を提供できた。
【００５２】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明により、圧延能率の低下を招くことなくフランジ幅を確保し、例えばＨ５４２×４７５  ×２５／４５  という寸法を有する超大寸Ｈ形鋼を製造する方法を提供できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態における中間圧延工程の粗ユニバーサルミルにおける竪ロール、水平ロールと粗形鋼片との接触状況を示す説明図である。
【図２】図２（ａ）  〜図２（ｄ）  は実施の形態の粗圧延工程を示す説明図であり、図２（ｅ）  は中間圧延工程を示す説明図である。
【図３】粗圧延工程で用いるブレークダウンミルの孔型Ｉ  〜ＩＶの配置を示す説明図である。
【図４】図４（ａ）  〜図４（ｅ）  は、粗圧延工程を経て製造される粗形鋼片の形状の変化を示す説明図である。
【図５】実施例で用いたＨ形鋼の圧延工程を模式的に示す説明図である。
【図６】Ｈ形鋼の従来の圧延工程における粗圧延工程及び中間圧延工程を示す説明図である。
【図７】Ｈ形鋼の従来の圧延工程における粗圧延工程で用いるブレークダウンミルの孔型Ｉ  〜Ｖ  の配置を示す説明図である。
【符号の説明】
１    粗ユニバーサルミル
２    竪ロール
３    水平ロール
４    粗形鋼片
５    ブレークダウンミル
６    素材
【図１】
2004322105.tif 000003
【図２】
2004322105.tif 000004
【図３】
2004322105.tif 000005
【図４】
2004322105.tif 000006
【図５】
2004322105.tif 000007
【図６】
2004322105.tif 000008
【図７】
2004322105.tif 000009