(57)【要約】【課題】製造時において、対向する２枚の基板の相対的な位置ずれを抑制することが可能な表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】２枚の基板２、３を、少なくとも一方の基板の外周部に形成したガラス封着材４を挟むように対向配置した後、ガラス封着材４より外側を仮固定用接着材５で接着することで固定し、その後、ガラス封着材４により封着して、表示パネル１を製造する。これにより、製造時における２枚の基板２、３の固定の信頼性が高まり、基板２、３の相対的な位置ずれが抑制される。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置した２枚の基板をガラス封着材により封着した構成の外囲器を備える表示パネルの製造方法であって、２枚の基板を、ガラス封着材を挟むように対向配置した後、ガラス封着材より外側を仮固定用接着材で固定し、その後、ガラス封着材により封着する表示パネルの製造方法。
【請求項２】
仮固定用接着材が、紫外線硬化性樹脂または熱硬化樹脂である請求項１記載の表示パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）やフィールドエミッションディスプレイ（以下、ＦＥＤと記す）など、対向する２枚の基板により構成される薄型の外囲器を有する表示パネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、対向する２枚の基板により構成される薄型の外囲器を利用した表示パネルとして、ＰＤＰやＦＥＤなどが知られている。これらの表示パネルは、基板としてガラス基板を用い、２枚の基板の少なくとも一方の外周部を低融点ガラスからなるガラス封着材でシールすることにより薄型の外囲器を形成するものである。この外囲器を形成する製造方法を、図９、図１０および図１１を参照しながら説明する。
【０００３】
図９は、表示パネルの製造方法において、主に、外囲器を形成する部分の製造工程のフローを示すものであり、図９の中で、アライメント（Ｓ３２）の後、クリップを装着（Ｓ３４）した後の状態を示す平面図が図１０、その図１０におけるＡ−Ａ’断面が図１１である。
【０００４】
まず、表示パネル１が有する、対向する２枚の基板である、第一の基板２と第二の基板３とをそれぞれ受入れた後（Ｓ１１およびＳ２１）、それぞれ表示パネル１として必要な構造物を形成するための工程を実施し（図示せず）、その後、少なくともどちらか一方の基板の外周部、図９では例として、第二の基板３の外周部に、低融点ガラスを主含有する封着材ペーストを塗布（Ｓ２５）し、それを乾燥（Ｓ２６）することで、封着材４を形成する。次に、これら２枚の基板をガラス封着材４を挟みこむようにステージ２３上で対向配置し（Ｓ３１）、アライメント機構２２でアライメントした後（Ｓ３２）、その周辺部に対し、一定の挟み力を有するクリップ２１を複数個、装着（Ｓ３４）することで押圧し、アライメントした精度の状態に固定するとともに、その状態を維持するようにする。そして、アライメント機構２２を取り外す。そして、これら複数個のクリップ２１を装着したままの状態でステージ２３ごと、ガラス封着材４の溶融温度まで加熱処理する封着（Ｓ３５）を行った後、さらに必要な工程を実施し（図示せず）、その後、複数個のクリップ２１を脱着する（Ｓ３９）ことで、第一の基板２と第二の基板３とを有する表示装置１が完成する（Ｓ４０）。（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平０１−２１１８１７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の技術では以下のような課題があった。
【０００７】
対向配置された２枚の基板に装着した複数個のクリップ２１の役割は、その押圧する力により、第一の基板２と第二の基板３とをアライメントすることにより得られた対向配置での相対的な位置精度を、固定し、維持することである。この目的のため、対角が３０インチを越える表示パネルにおいては、クリップ２１の装着個数は少なくとも２０個以上の数が必要であり、表示パネルのサイズが大きくなるほどクリップの個数を増加させなければならない。
【０００８】
ところが、このようにクリップ２１を装着したにも関わらず、例えば、アライメント後（Ｓ３２）、次の工程以降における、搬送の際に発生する振動や、例えば封着（Ｓ３５）での加熱処理の際に発生する、第一の基板２および第二の基板３の膨張、収縮の偏りにより、第一の基板２と第二の基板３には相対的な位置ずれが発生する場合がある。
【０００９】
このような位置ずれの影響は、位置精度が高く求められる、大画面の場合や、大表示容量で画素が小さい場合ほど、大きく、表示する画像の品質に悪影響を与えることとなる。
【００１０】
本発明はこれら課題を解決するためになされたものであり、製造時において発生する、対向する２枚の基板の相対的な位置ずれを抑制することが可能な表示パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を実現するために本発明の表示パネルの製造方法は、対向配置した２枚の基板により構成した外囲器を備える表示パネルの製造方法であって、２枚の基板を、ガラス封着材を挟むように対向配置した後、ガラス封着材より外側を仮固定用接着材で固定し、その後、ガラス封着材により封着するものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項１に記載の発明は、対向配置した２枚の基板により構成した外囲器を備える表示パネルの製造方法であって、２枚の基板を、ガラス封着材を挟むように対向配置した後、ガラス封着材より外側を仮固定用接着材で固定し、その後、ガラス封着材により封着する表示パネルの製造方法である。
【００１３】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、仮固定用接着材が、紫外線硬化性樹脂または熱硬化性樹脂であるというものである。
【００１４】
以下、本発明の実施の形態について、図１〜図８を用いて説明する。なお、図１〜図８においては、図９〜図１１と同じものについては同じ番号を付している。
【００１５】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１による表示パネルの製造方法の、主に、外囲器を形成する部分の製造工程のフローを示すものであり、図１における、仮固定用の接着材硬化（Ｓ３３）までの状態を示す平面図が図２、その後のクリップ装着（Ｓ３４）の状態を示す平面図が図３である。以下の説明においては、表示パネル１は、２枚の基板を、ガラス封着材で封着して構成した外囲器を有するものである。
【００１６】
図２および図３において、表示パネル１の第一の基板２と第二の基板３は厚さ３ｍｍ程度のガラス基板である。２枚のガラス基板の間には、表示パネル１として必要な構造物が存在するが、本発明の実施の形態ではその説明を省略する。
【００１７】
第一の基板２と第二の基板３の、少なくともどちらか一方の外周部に、低融点ガラスを主含有する封着材ペーストを塗布、乾燥することでガラス封着材４を形成する。具体的には図１に示すように、第二の基板３を受入れ（Ｓ２１）した後、表示パネル１として必要な構造物を形成するための工程を実施し（図示せず）、その後、低融点ガラス粉末（例えば、ＡＳＦ２３００  旭硝子製）と樹脂を含有した溶剤（例えば、ビークルＣ  東京応化製）を混練した封着材ペーストを塗布し（Ｓ２５）、封着材ペーストに含有される溶剤および樹脂成分を除去するための３５０℃、４０分の乾燥（Ｓ２６）を行なうことで、ガラス封着材４を形成する。
【００１８】
一方、第一の基板２には、受入れ（Ｓ１１）の後、表示パネル１として必要な構造物を形成するための工程を実施し（図示せず）、その後、紫外線硬化樹脂（例えば、３０５４  スリーボンド製）を仮固定用接着材５として塗布する（Ｓ１６）。仮固定用接着材５の位置は、後の封着での加熱処理の際、仮固定用接着材５から発生する不純物（主にガス）が外囲器内に溜まらないように、図２に示すように、ガラス封着材４より基板の外側である、例えばコーナー部の４箇所としている。
【００１９】
以上のように、仮固定用接着材５を塗布した第一の基板２とガラス封着材４を形成した第二の基板３とをステージ２３上で、仮固定用接着材５とガラス封着材４を挟み込むように対向配置した後（Ｓ３１）、アライメント機構２２により、両基板をアライメントし（Ｓ３２）、その状態で、スポットの紫外線照射装置で仮固定用接着材５に１０００ｍＪ／ｃｍ２程度の紫外線を照射して硬化させる（Ｓ３３）ことで得られる接着力により、第一の基板２と第二の基板３とを、アライメントにより得られた相対的な位置精度に固定、維持されるようにする。さらに、複数個のクリップ２１を装着（Ｓ３３）した後に、アライメント機構２２を取り外す。その状態が図３である。以降は、この状態ままステージ２３で搬送し、４００℃、２０分の加熱処理によりガラス封着材４を溶融させる封着（Ｓ３５）を行い、さらに必要な工程を実施し（図示せず）、その後、複数個のクリップ２１を脱着（Ｓ３９）して、表示パネル１が完成する。
【００２０】
以上のように、本実施の形態によれば、第一の基板２と第二の基板３とを対向させた後、これら２枚の基板をガラス封着材４より外側の位置で、仮固定用接着材５により接着することで固定した後、以降の、例えば封着などの工程を実施するので、クリップ２１による押圧のみで固定する場合に比べ、２枚の基板の相対的な位置精度を維持した状態とすることに対しての信頼性が向上し、次工程以降で、基板の相対的な位置ずれが発生するといった課題を抑制することが可能となる。具体的には、表示画面サイズが対角４２インチに相当する縦６００ｍｍ、横９８０ｍｍ、厚さ２．８ｍｍのソーダガラスを使用した場合では、従来の製造方法では、最大３５μｍであった位置ずれが、本実施の形態の製造方法では、位置ずれを最大２０μｍに低減することが可能であることを確認した。
【００２１】
なお、第一の基板２に塗布する仮固定用接着材５を、熱硬化性樹脂（例えば、２２４７  スリーボンド製）とし、スポットのハロゲンランプで光を照射して、１５０℃、１５分のスポット加熱を行なうことで仮固定用接着材５を硬化するということによって、作製した表示パネルにおいても、位置ずれの低減効果は同様に得られることを確認した。
【００２２】
また、仮固定用接着材５の塗布とその硬化のタイミングは、加熱処理による封着を行う前に塗布し硬化させることで、２枚の基板を接着することで固定するというものであれば、図１に示すものに限るものではなく、例えば２枚の基板を対向配置しアライメントした後に、２枚の基板の間に仮固定用接着材５を塗布し、それを硬化させることで接着し、固定するというものであっても構わない。
【００２３】
（実施の形態２）
以下に、本発明の実施の形態２によるＰＤＰの製造方法について説明する。
【００２４】
図４は本発明の実施の形態２によるＰＤＰの製造方法により製造されるＰＤＰの、概略構成を示す平面図であり、図５は、同じく概略構成を示す断面斜視図である。
【００２５】
ＰＤＰ１の前面板６は、第一の基板２の一主面上に形成したＮ本の走査電極７とＮ本の維持電極８とからなる表示電極９（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）と、その表示電極９を覆う誘電体層１０と、さらにその誘電体層１０を覆う、例えばＭｇＯによる保護層１１とを有する構造である。走査電極７と維持電極８は、電気抵抗の低減を目的として、透明電極７ａ、８ａに金属材料からなるバス電極７ｂ、８ｂを積層した構造としている。
【００２６】
背面板１２は、第二の基板３の一主面上に形成したＭ本のデータ電極１３（Ｍ本目を示す場合はその数字を付す）と、そのデータ電極１３を覆う誘電体層１４と、誘電体層１４上のデータ電極１３の間に相当する場所に位置する隔壁１５と、隔壁１５間の蛍光体層１６Ｒ、１６Ｇ、１６Ｂとを有する構造である。
【００２７】
そして、前面板６と背面板１２とは、隔壁１５を挟んで、表示電極９とデータ電極１３とが直交するように対向し、画像表示領域１７の外の周囲をガラス封着材４により封止した構成であり、前面板６と背面板１２との間に形成された放電空間１８には、例えばＮｅ−Ｘｅ５％の放電ガスが６６．５ｋＰａ（５００Ｔｏｒｒ）の圧力で封入されている。
【００２８】
そして、放電空間１８の表示電極９とデータ電極１３との交差部が放電セル１９（単位発光領域）として動作する。
【００２９】
図６は、本発明の実施の形態２によるＰＤＰの製造方法の工程フローを示す図である。また、図７は、図６おける仮固定用の接着材硬化（Ｓ３３）までの状態を示す平面図であり、図８は、その後のクリップ装着（Ｓ３４）の状態を示す平面図である。
【００３０】
まず、前面板６の製造工程である前面板工程について説明する。ガラスのような透明、且つ絶縁性の第一の基板２を受け入れ（Ｓ１１）、これを洗浄する。次に、ＩＴＯなどの透明性の導電材料からなる膜をスパッタリング法等により成膜し、フォトエッチング法等によりパターニングを行い、透明電極７ａ、８ａを形成する（Ｓ１２）。次に、透明電極７ａ、８ａ上にＡｇ厚膜をパターン化して形成することによりバス電極７ｂ、８ｂを形成する（Ｓ１３）。続いて、低融点ガラスを印刷などで塗着し、乾燥・焼成を行うことで、誘電体層１０を形成する（Ｓ１４）。次に、例えばＭｇＯからなる保護層１１を形成する（Ｓ１５）。そして、第一の基板２の外周部の所定の箇所に、紫外線硬化樹脂（例えば、３０５４スリーボンド製）を仮固定用接着材５として塗布する（Ｓ１６）。ここで、仮固定用接着材５の位置は、後の封着での加熱処理の際、仮固定用接着材５から発生する不純物（主にガス）が外囲器内に溜まらないように、図７に示すように、ガラス封着材４より基板の外側である、例えばコーナー部の４箇所としている。
【００３１】
次に、背面板１２の製造工程である背面板工程について説明する。ガラスのような絶縁性の第二の基板３を受け入れ（Ｓ２１）、これを洗浄する。次に、Ａｇ厚膜をパターン化して成膜することにより、データ電極１３を形成する（Ｓ２２）。続いて、データ電極１３を覆う状態で第二の基板３に誘電体層１４を形成し、次に、隔壁１５を形成する（Ｓ２３）。この隔壁１５の形成方法としては、例えば隔壁材料を印刷法等により全面に塗着、乾燥をした後、ドライフィルムを用いてのフォトリソグラフィー法とサンドブラスト法により形成する方法がある。次に、蛍光体材料をラインジェット法等により隔壁１５間に塗着し乾燥させることにより、蛍光体層１６Ｒ、１６Ｇ、１６Ｂを形成する（Ｓ２４）。次いで、低融点ガラス粉末（例えば、ＡＳＦ２３００  旭硝子製）と樹脂を含有した溶剤（例えば、ビークルＣ  東京応化製）を混練した封着材ペーストを、第二の基板３の外周部に塗布し（Ｓ２５）、その後、封着材ペーストに含有される溶剤および樹脂成分を除去するための３５０℃、４０分の乾燥（Ｓ２６）を行なうことで、ガラス封着材４を形成する。乾燥（Ｓ２６）の際に、同時に蛍光体層１６Ｒ、１６Ｇ、１６Ｂに含まれるバインダーの除去も行われる。
【００３２】
そして、仮固定用接着材５を塗布した第一の基板２とガラス封着材４を形成した第二の基板３とをステージ２３上で、仮固定用接着材５とガラス封着材４を挟み込むように対向配置した後（Ｓ３１）、アライメント機構２２により、両基板をアライメントし（Ｓ３２）、その状態で、スポットの紫外線照射装置で仮固定用接着材５に１０００ｍＪ／ｃｍ２程度の紫外線を照射して硬化させる（Ｓ３３）ことで得られる接着力により、第一の基板２と第二の基板３とを、アライメントにより得られた相対的な位置精度に固定、維持されるようにする。さらに、複数個のクリップ２１を装着（Ｓ３４）した後に、アライメント機構２２を取り外す。その状態が図８である。以降、この状態のままステージ２３で搬送し、４００℃、２０分の加熱処理によりガラス封着材４を溶融させる封着（Ｓ３５）を行い、次に、ＰＤＰ１の外囲器をベーキングしながら内部の真空排気を行う排気・ベーキング工程（Ｓ３６）を行い、その後、ＮｅとＸｅ等からなる放電ガスを封入する放電ガス封入工程（Ｓ３７）を行う。そしてチップ管をチップオフする封止（Ｓ３８）を行った後、クリップ２１を脱着する（Ｓ３９）ことで、ＰＤＰが完成する（Ｓ４０）。
【００３３】
以上のように、本実施の形態によれば、第一の基板２と第二の基板３とを対向させた後、これら２枚の基板をガラス封着材４より外側の位置で、仮固定用接着材５により接着することで固定した後、以降の、例えば封着などの工程を実施するので、クリップ２１による押圧のみで固定する場合に比べ、２枚の基板の相対的な位置精度を維持した状態とすることに対しての信頼性が向上し、次工程以降で、基板の相対的な位置ずれが発生するといった課題を抑制することが可能となる。その結果、良好な画像表示を行うことができるＰＤＰを製造することが可能となる。
【００３４】
なお、第一の基板２に塗布する仮固定用接着材５を、熱硬化性樹脂（例えば、２２４７  スリーボンド製）とし、スポットのハロゲンランプで光を照射して、１５０℃、１５分のスポット加熱を行なうことで仮固定用接着材５を硬化するということによって、作製したＰＤＰにおいても、位置ずれの低減効果は同様に得られることを確認した。
【００３５】
また、仮固定用接着材５の塗布とその硬化のタイミングは、加熱処理による封着を行う前に塗布し硬化させることで、２枚の基板を接着することで固定するというものであれば、図４に示すものに限るものではなく、例えば２枚の基板を対向配置しアライメントした後に、２枚の基板の間に仮固定用接着材５を塗布し、それを硬化させることで接着し、固定するというものであっても構わない。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の表示パネルの製造方法によれば、製造時において発生する、対向する２枚の基板の相対的な位置ずれを抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１による表示パネルの製造方法の製造工程のフローを示す図
【図２】本発明の実施の形態１による表示パネルの製造方法の製造工程における、クリップ装着前の概略の状態を示す平面図
【図３】本発明の実施の形態１による表示パネルの製造方法の製造工程における、クリップ装着後の概略の状態を示す平面図
【図４】本発明の実施の形態２によるプラズマディスプレイパネルの製造方法により製造されるプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す平面図
【図５】本発明の実施の形態２によるプラズマディスプレイパネルの製造方法により製造されるプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す断面斜視図
【図６】本発明の実施の形態２によるプラズマディスプレイパネルの製造方法の製造工程のフローを示す図
【図７】本発明の実施の形態２によるプラズマディスプレイパネルの製造方法の製造工程における、クリップ装着前の概略の状態を示す平面図
【図８】本発明の実施の形態２によるプラズマディスプレイパネルの製造方法の製造工程における、クリップ装着後の概略の状態を示す平面図
【図９】従来の表示パネルの製造方法の製造工程のフローを示す図
【図１０】
従来の表示パネルの製造方法の製造工程における、クリップ装着後の概略の状
態を示す平面図
【図１１】
従来の表示パネルの製造方法の製造工程における、クリップ装着後の概略の状
態を示す断面図
【符号の説明】
１  表示パネル（プラズマディスプレイパネル）
２  第一の基板
３  第二の基板
４  ガラス封着材
５  仮固定用接着材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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