(57)【要約】【課題】底部の材料の削減を目的とした金属容器の底部の構造。【解決手段】胴部１ａと底部４が一体成形で造られる金属容器において、底部材料の削減を目的として、底部４が厚肉部と薄肉部とから構成されていることを特徴とする金属容器の底部の構造。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
胴部と底部が一体成形で造られる金属容器において、底部材料の削減を目的として、底部が厚肉部と薄肉部とから構成されていることを特徴とする金属容器の底部の構造。
【請求項２】
前記厚肉部が、底部の中心から半径方向に延びる複数の放射状のリブで構成され、前記薄肉部が、前記リブ間に形成された扇状部で構成されていることを特徴とする請求項１記載の金属容器の底部の構造。
【請求項３】
前記底部の中心から一定の範囲内に、薄肉部が形成されていることを特徴とする請求項１記載の金属容器の底部の構造。
【請求項４】
前記厚肉部と薄肉部が、容器本体の底部の内面側に形成されたことを特徴とする請求項１乃至３記載の金属容器の底部の構造。
【請求項５】
前記厚肉部と薄肉部が、容器本体の底部の外面側に形成されたことを特徴とする請求項１乃至３記載の金属容器の底部の構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属容器に関し、さらに詳しくは、金属容器の底部の耐圧強度を要求水準値以上に遵守しながら、底部の材料の大幅な削減を目的とした金属容器の底部の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属容器は、その多くがインパクト製法、絞り加工又は絞りしごき加工によって製造されている。そして、いずれの製造方法による金属容器も、金属容器の胴部については薄肉化が図られている。しかし、容器の底部について、薄肉化を目的とした容器は、数少なく、最終的に、容器の底部の材料を大幅に削減しなければ、容器全体の軽量化につながらないという問題があった。従来、金属容器の底部は、図１７に示すように、容器本体１００の底部１０１の基部１０２の肉厚が厚く形成され、中央部１０３に至るまでほぼ均一な肉厚で構成されていた（図１７、肉厚Ｘ）。これは、底部１０１には、耐圧基準が設けられており、底部の形状、特に立ち上がり部の肉厚と形状が重要視されていたからである。そこで、従来は底部１０１の材料を削減するにあたって、図１８に示すように、基部１０２から中央部１０３に至るまでの肉厚を徐々に薄肉化し、中央部１０３の肉厚Ｙを、基部より薄肉に構成し、中央部１０３を最も薄い肉厚（Ｙ）に形成することにより、材料の削減が行われていた。これは、底部１０３の立ち上がり部である基部１０２の肉厚を厚く形成し剛性をもたすことにより、中央部１０３の肉厚を薄くでき、底部の耐圧強度への影響を少なくすることができるからである。さらに、底部１０４の中央部１０３の薄肉加工が容易であるからという理由に基づく。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような底部１０１の中央部１０３を薄く形成する金属容器の底部の削減は、底部１０３の全体の削減比率が、元の底部に対して重量で３〜５％の削減にすぎず、材料の実質的な削減には、ほど遠いという欠点があった。
【０００４】
この発明は、このような従来の課題に着目してなされたもので、金属容器の底部の材料の大幅な削減を図ることにより、容器全体の軽量化を目的とした金属容器の底部の構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【問題を解決するための手段】
この課題を解決するため、請求項１記載の発明に対応する手段は、胴部と底部が一体成形で造られる金属容器において、底部材料の削減を目的として、底部が厚肉部と薄肉部とから構成されていることを特徴とする金属容器の底部の構造である。
【０００６】
請求項２記載の発明に対応する手段は、厚肉部が、底部の中心から半径方向に延びる複数の放射状のリブで構成され、薄肉部が、リブ間に形成された扇状部で構成されていることを特徴とする金属容器の底部の構造である。
【０００７】
請求項３記載の発明に対応する手段は、底部の中心から一定の範囲内に、薄肉部が形成されていることを特徴とする金属容器の底部の構造である。
【０００８】
請求項４記載の発明に対応する手段は、厚肉部と薄肉部が、容器本体の底部の内面側に形成されたことを特徴とする金属容器の底部の構造である。
【０００９】
請求項５記載の発明に対応する手段は、厚肉部と薄肉部が、容器本体の底部の外面側に形成されたことを特徴とする金属容器の底部の構造である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１及び図２は、この発明に係る金属容器の底部４の構造を示す第１実施の形態の平面図であり、図２は、図１のＡ−Ａ線断面図である。この第１実施の形態は、容器本体１の底部４の内側に、厚肉部であるリブ２と薄肉部である扇状部３が設けられたものである。図１に示すようにリブ２は、底部４の中心から半径方向に延びる８本の放射状に形成されており、このリブ２の間には、薄肉の扇状部３が形成されている。この第１実施の形態については、底部４の凹凸部上に塗装される内面塗料、通電値等が配慮されなければならず、内容物が強酸性又は強アルカリ物質である場合には、胴部１ａの内面塗装と異なる塗料を塗装する場合もある。
【００１１】
図３及び図４は、この発明に係る金属容器の底部１４の構造を示す第２実施の形態を示す平面図であり、図４は、図３のＢ−Ｂ線断面図である。この第２実施の形態の特徴は、容器本体１１の底部１４の外側に、厚肉部であるリブ１２と薄肉部である扇状部１３が設けられたものである。この場合は、容器本体１１の内面は従来と同じ内面塗装でよく、底部１４に塗装される内面塗料、通電値に関して特別な配慮を必要としない。図５は、底部２４の中心から、６本の放射状のリブ２２が設けられた第３実施の形態を表した平面図、図６は、底部３４の中心部から１２本の放射状のリブ３２が設けられた第４実施の形態を表した平面図、図７は、底部４４の中心４５から一定の範囲内に、薄肉部４３が形成され、その周囲を升状にリブ４２が配設された第５実施の形態を示す平面図、図８は図７のＣ−Ｃ線拡大断面図である。図９は、底部５４の中心５５から一定の範囲内に、薄肉部５３が形成され、底部５４の中心５５から、４本の十字状の薄肉部５３が半径方向に延びた第６実施の形態を示す平面図、図１０は図９のＤ−Ｄ線拡大断面図である。その他、厚肉部と薄肉部とが描く底部の形状は、適宜設計において選択できることはいうまでもない。
【００１２】
次に、図１１〜図１６は、本発明に係る金属容器の底部の構造を適用した金属容器の実施例を示した断面図である。図１１は、通常のエアゾール缶６０を示した断面図であり、図１２は、小型のエアゾール缶６１を示した断面図である。また図１３は、二重エアゾール容器６２を示した断面図であり、図１４はＤＩ加工により成形される飲料用容器６３を示す斜視図である。さらに、図１５は、インパクト成形で製造されるパーマ液等を充填するねじ付金属容器６４を示す正面図であり、図１６は、ビール等を充填するねじ付き金属容器６５を示す正面図である。この発明は、これらの金属容器等の底部に適用され、底部の材料の削減化を達成することができる。
【００１３】
次にこの発明に係る金属容器の底部の構造について、その製造方法について説明する。
まず、インパクト成形により造られる金属容器にあっては、パンチ又は雌型に、厚肉部及び薄肉部の所望の形状模様を付与しておき、成形時に厚肉部であるリブ、薄肉部である扇状部等の形状模様を、成形品である金属容器の底部に写すことにより可能となる。また、
ＤＩ加工により造られる金属容器にあっては、カッピング工程等において、厚肉部であるリブ、薄肉部である扇状部等の形状模様を、成形品である金属容器の底部に写すことにより可能となる。
【００１４】
次に、この発明の作用について説明する。
図１に示す容器本体１の底部４において、底部４の中心から半径方向に延びる複数の放射状のリブ２が厚肉に形成され、かつ底部４の中心から放射状に半径方向外側に延びているので、このリブ２により、底部４に掛かる内圧に対して十分耐えることができる。そして、リブ２間の扇状部３が薄肉に構成されているので、底部４の材料の軽減化を図ることができる。次に、この発明の具体的試験データを以下に示す。試験試料は、底部４の薄肉部である扇状部３の肉厚がｔ＝０．４ｍｍ、厚肉部であるリブ２は、幅が、３．０ｍｍ、その肉厚がＴ＝０．７ｍｍであり、このようなリブ２が底部に６本形成されている外径３５φのエアゾール容器を用いて耐圧試験を行った。耐圧試験結果は、１．４ＭＰａであった。底部の耐圧強度の要求基準値は、１．３ＭＰａであり、この試験結果から要求基準値を十分満足する結果が得られた。そして、底部４の重量を、もとの重量から約２５％削減することができた。なお、より大きな外径のエアゾール容器であれば、底部の重量の削減率をより増大させることができることはいうまでもない。。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明してきたように、この発明によれば、底部の耐圧強度を要求水準値以上に遵守しながら、金属容器の底部の材料の２０〜４５％を削減することができる効果を有する。そして、容器全体の軽量化を図ることができる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る金属容器の底部の構造について、第１実施の形態を示す平面図。
【図２】この発明に係る金属容器の底部の構造について、図１のＡ−Ａ線拡大断面図。
【図３】この発明に係る金属容器の底部の構造について、第２実施の形態を示す平面図。
【図４】この発明に係る金属容器の底部の構造について、図３のＢ−Ｂ線拡大断面図。
【図５】この発明に係る金属容器の底部の構造について、第３実施の形態を示す平面図。
【図６】この発明に係る金属容器の底部の構造について、第４実施の形態を示す平面図。
【図７】この発明に係る金属容器の底部の構造について、第５実施の形態を示す平面図。
【図８】この発明に係る金属容器の底部の構造について、図７のＣ−Ｃ線拡大断面図。
【図９】この発明に係る金属容器の底部の構造について、第６実施の形態を示す平面図。
【図１０】この発明に係る金属容器の底部の構造について、図９のＤ−Ｄ線拡大断面図。
【図１１】この発明に係る金属容器の底部の構造を、通常のエアゾール缶に適用した場合を示す断面図。
【図１２】この発明に係る金属容器の底部の構造を、小型のエアゾール缶に適用した場合を示す断面図。
【図１３】この発明に係る金属容器の底部の構造を、二重エアゾール容器に適用した場合を示す断面図。
【図１４】この発明に係る金属容器の底部の構造を、ＤＩ加工により成形される飲料用容器に適用した場合を示す断面図。
【図１５】この発明に係る金属容器の底部の構造を、インパクト成形で製造されるパーマ液等を充填するねじ付金属容器に適用した場合を示す断面図。
【図１６】この発明に係る金属容器の底部の構造を、ＤＩ加工法で製造されるねじ付金属容器に適用した場合を示す断面図。
【図１７】従来の金属容器の底部の構造を示す一部拡大断面図。
【図１８】従来の金属容器の底部の構造を示す一部拡大断面図。
【符号の説明】
１　　１１　　２１　　３１　　４１　　５１　　容器本体
２　１２　２２　３２　４２　リブ
３　１３　２３　３３　扇状部
１ａ　１１ａ　４１ａ　５１ａ　胴部
４　１４　２４　３４　４４　５４　底部
４３　５３　薄肉部
４５　　５５　中心
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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