(57)【要約】【課題】燃料低透過性、耐サワーガソリン性、耐衝撃性および層間接着性の全てに優れた自動車用燃料ホースを提供する。【解決手段】燃料を流通させる環状の内層１と、その外周の燃料低透過層２と、上記燃料低透過層２の外周の外層３とを備え、上記内層１が酸変性樹脂を用いて構成され、上記燃料低透過層２が、アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよび水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方と、ポリフェニレンサルファイド樹脂とのブレンド材料を用いて構成され、上記外層３が酸変性樹脂を用いて構成されている。【選択図】図１
2004285905.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料を流通させる環状の内層と、その外周の燃料低透過層と、上記燃料低透過層の外周の外層とを備え、上記内層が酸変性樹脂を用いて構成され、上記燃料低透過層が、アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよび水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方と、ポリフェニレンサルファイド樹脂とのブレンド材料を用いて構成され、上記外層が酸変性樹脂を用いて構成されていることを特徴とする自動車用燃料ホース。
【請求項２】
上記アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよび水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方の配合割合が、アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよび水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方と、ポリフェニレンサルファイド樹脂との合計量の１０〜３０重量％に設定されている請求項１記載の自動車用燃料ホース。
【請求項３】
上記内層が導電酸変性樹脂を用いて構成されている請求項１または２記載の自動車用燃料ホース。
【請求項４】
上記内層の内周に、導電性樹脂を用いて最内層が形成されている請求項１または２記載の自動車用燃料ホース。
【請求項５】
上記内層の内周に、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂およびポリオレフィン系樹脂からなる群から選ばれた少なくとも一つを用いて最内層が形成されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の自動車用燃料ホース。
【請求項６】
上記外層の外周に、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、およびポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる群から選ばれた少なくとも一つを用いて最外層が形成されている請求項１〜５のいずれか一項に記載の自動車用燃料ホース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用燃料ホースに関するものであり、詳しくはガソリン、アルコール混合ガソリン、ディーゼル燃料のような自動車燃料の輸送等に用いられる自動車用燃料ホースに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
世界的な環境意識の高まりから、自動車用燃料ホース等からの炭化水素蒸散量の規制が強化されてきており、なかでも米国ではかなり厳しい蒸散規制が法制化されている。このような状況の中で、炭化水素蒸散量の規制に対応するため、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂等からなる燃料低透過層を備えた多層ホースが提案されている。しかしながら、上記多層ホースのなかでも、フッ素系樹脂を用いた多層ホースは、比較的低透過性能が得られるものの、厳しい低透過性要求を満足させるにはフッ素系樹脂層の厚みを厚くせざるを得ず、そのため高価なものになるという問題がある。一方、上記フッ素系樹脂に比べて低透過性能が高いため、比較的薄くても低透過性能が得られ、価格的には有利であるという点から、上記ポリエステル系樹脂やポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂を用いた多層ホースが提案されている。例えば、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂とポリアリーレンエーテル樹脂を含有する樹脂組成物を用いた多層ホースが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−１２１３８３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂と、ポリアリーレンエーテル樹脂とを含有する樹脂組成物を用いた多層ホースは、例えば、内層が上記樹脂組成物からなる場合、燃料低透過性に関しては満足のいくものではあるが、上記ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂が耐サワーガソリン性に劣るという欠点を有している。しかも、上記ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂は靱性に乏しく、耐衝撃性に劣るという問題を有している。このため、上記ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂の有する欠点を補うために各種樹脂材料を用いて多層構造のホースとすることが提案されている。しかし、多層構造とした場合、層間接着性において満足のいくものが得られていないのが実情である。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、燃料低透過性、耐サワーガソリン性、耐衝撃性および層間接着性の全てに優れた自動車用燃料ホースの提供をその目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の自動車用燃料ホースは、燃料を流通させる環状の内層と、その外周の燃料低透過層と、上記燃料低透過層の外周の外層とを備え、上記内層が酸変性樹脂を用いて構成され、上記燃料低透過層が、アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよび水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方と、ポリフェニレンサルファイド樹脂とのブレンド材料を用いて構成され、上記外層が酸変性樹脂を用いて構成されているという構成をとる。
【０００７】
本発明者らは、燃料低透過性、耐サワーガソリン性、耐衝撃性および層間接着性の全てに優れた自動車用燃料ホースを得るべく、鋭意研究を重ねた。その結果、アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよび水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方と、ＰＰＳ樹脂とのブレンド材料を用いてなる燃料低透過層を形成するとともに、この燃料低透過層の内周および外周に、酸変性樹脂を用いて内層および外層を形成し、この内層および外層にて、燃料低透過層をサンドイッチすると、所期の目的が達成できることを見いだし、本発明に到達した。すなわち、ＰＰＳ樹脂を用いて燃料低透過層を形成すると、ＰＰＳ樹脂は、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）の約１０倍の燃料バリア性を有しているため、優れた燃料低透過性が得られる。また、ＰＰＳ樹脂に、アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよび水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方をブレンドして燃料低透過層を形成するとともに、この燃料低透過層の内周に、酸変性樹脂を用いて内層を形成すると、内層と燃料低透過層との層間接着性が向上する。また、上記燃料低透過層の外周に、酸変性樹脂を用いて外層を形成すると、外層と燃料低透過層との層間接着性も向上する。さらに、靱性に乏しいＰＰＳ樹脂を内層と外層とでサンドイッチすると、ＰＰＳ樹脂の脆さを構造的に改良することができ、衝撃によるクラックを防止できるとともに、サワーガソリンによるＰＰＳ樹脂の劣化を防止することもできる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【０００９】
本発明の自動車用燃料ホースは、例えば、図１に示すように、燃料を流通させる環状の内層１の外周面に燃料低透過層２が形成され、その外周面に外層３が形成されて構成されている。
【００１０】
本発明では、上記内層１が酸変性樹脂を用いて構成され、上記燃料低透過層２が、アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムおよび水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴムの少なくとも一方と、ポリフェニレンサルファイド樹脂とのブレンド材料を用いて構成され、上記外層３が酸変性樹脂を用いて構成されているのであって、これが最大の特徴である。
【００１１】
上記内層１用材料としては、酸変性フッ素系樹脂、酸変性ポリオレフィン系樹脂等の酸変性樹脂が用いられる。
【００１２】
上記酸変性フッ素系樹脂としては、特に限定はなく、例えば、フッ素系樹脂を、無水マレイン酸，アクリル酸，メタクリル酸等で変性したものが用いられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、燃料低透過層２用材料との反応性に優れる点で、無水マレイン酸変性フッ素系樹脂が好適に用いられる。
【００１３】
また、上記フッ素系樹脂としては、特に限定するものではなく、例えば、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体〔ＴＨＶ（Ｒ）〕、ビニリデンフルオライド樹脂（ＰＶＤＦ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン−クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、ビニリデンフルオライド−クロロトリフルオロエチレン共重合体、ビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン共重合体、ビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体等があげられる。
【００１４】
上記酸変性フッ素系樹脂は、例えば、酸性官能基を有するグラフト性化合物をフッ素系樹脂にグラフト重合させたり、フッ素系樹脂の主鎖中あるいは末端に、酸性官能基を有する化合物を共重合させること等により得ることができる。
【００１５】
また、上記酸変性ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定するものではなく、例えば、ポリオレフィン系樹脂を、無水マレイン酸，アクリル酸，メタクリル酸等で変性したものが用いられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００１６】
上記ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定するものではなく、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン、ポリメチルペンテン等があげられる。これらのなかでも、耐熱性と入手のし易さの点で、ＰＥ、ＰＰが好適に用いられる。
【００１７】
なお、本発明においては、導電酸変性樹脂を用いて、内層１に導電性を付与することも可能である。
【００１８】
つぎに、上記内層１の外周面に形成される燃料低透過層２用材料としては、アミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）および水素化したアミン変性アクリロニトリル−ブタジエンゴム（アミン変性Ｈ−ＮＢＲ）の少なくとも一方（以下「アミン変性ＮＢＲ等」と略す）と、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂とのブレンド材料が用いられる。
【００１９】
上記ＰＰＳ樹脂としては、例えば、下記の一般式（１）で表される構造単位を有するものであれば特に限定するものではない。
【００２０】
【化１】
2004285905.tif 000003
【００２１】
上記ＰＰＳ樹脂とともに用いられるアミン変性ＮＢＲとしては、特に限定するものではなく、市販されている物が用いられる。
【００２２】
また、上記アミン変性Ｈ−ＮＢＲは、上記アミン変性ＮＢＲのブタジエン部分を、公知の方法で水素化処理することにより得ることができる。このアミン変性Ｈ−ＮＢＲは、ジエン含有量が少ないため、加工時の熱安定性に優れている。
【００２３】
上記アミン変性ＮＢＲ等の配合割合は、アミン変性ＮＢＲ等とＰＰＳ樹脂の合計量の１０〜３０重量％の範囲内に設定されていることが好ましく、特に好ましくは１５〜２５重量％の範囲内である。すなわち、アミン変性ＮＢＲ等が１０重量％未満であると、燃料低透過層２と、その内側の内層１もしくは外側の外層３との層間接着性が劣る傾向がみられ、逆に３０重量％を超えると、燃料低透過性が劣る傾向がみられるからである。
【００２４】
上記燃料低透過層２の外周に形成される外層３用材料としては、酸変性フッ素系樹脂、酸変性ポリオレフィン系樹脂等の酸変性樹脂が用いられる。
【００２５】
上記酸変性フッ素系樹脂としては、特に限定するものではなく、例えば、前記の内層１用材料で述べた酸変性フッ素系樹脂と同様のものが用いられる。
【００２６】
また、上記酸変性ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定するものではなく、例えば、前記の内層１用材料で述べた酸変性ポリオレフィン系樹脂と同様のものが用いられる。
【００２７】
前記図１に示した本発明の自動車用燃料ホースは、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、先に述べたような、内層１用材料、燃料低透過層２用材料、および外層３用材料をそれぞれ準備する。つぎに、内層１用押出機、燃料低透過層２用押出機、および外層３用押出機を用いて、各材料を押し出して１つのダイに合流させ、この共押出した溶融チューブをサイジングダイスに通すことにより、内層１の外周面に燃料低透過層２が形成され、その外周面に外層３が形成されてなる、３層構造の自動車用燃料ホースを作製することができる。
【００２８】
なお、ホースを蛇腹状に形成する場合には、上記共押出した溶融チューブをコルゲート成形機に通すことにより、所定寸法の蛇腹状ホースを作製することが可能である。
【００２９】
このようにして得られる本発明の自動車用燃料ホースにおいて、ホース内径は４〜４０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは６〜３６ｍｍの範囲内であり、ホース外径は６〜４４ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは８〜４０ｍｍの範囲内である。また、内層１の厚みは０．０２〜１．０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．０５〜０．６ｍｍの範囲内である。燃料低透過層２の厚みは０．０２〜０．８ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．０５〜０．６ｍｍの範囲内である。外層３の厚みは、０．０３〜１．５ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．０５〜１．０ｍｍの範囲内である。
【００３０】
なお、本発明の自動車用燃料ホースは、前記図１に示したような３層構造に限定されるものではなく、例えば、内層１の内周面に最内層を形成した４層構造に形成することも可能である。なお、この最内層は、非導電層であっても、導電層であっても差し支えない。
【００３１】
上記最内層（非導電層）用材料としては、例えば、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂（ポリアミド１１、ポリアミド１２等）、ポリオレフィン系樹脂等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３２】
また、上記最内層（導電層）用材料としては、例えば、導電フッ素系樹脂、導電ポリオレフィン系樹脂等の導電性樹脂があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３３】
上記内層１の内周面に最内層を形成してなる、本発明の自動車用燃料ホースは、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、最内層用材料を準備し、最内層用押出機を用いて、各層の形成材料とともに押し出して１つのダイに合流させ、この共押出した溶融チューブをサイジングダイスに通すことにより、内層１の内周面に最内層が形成されてなる自動車用燃料ホースを作製することができる。
【００３４】
上記最内層の厚みは、０．０３〜０．５ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．０５〜０．３ｍｍの範囲内である。
【００３５】
また、本発明の自動車用燃料ホースは、例えば、外層３の外周に最外層を形成した構造であっても差し支えない。
【００３６】
上記最外層用材料としては、ポリアミド系樹脂，ポリオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂、またはポリオレフィン系熱可塑性エラストマー，ポリエステル系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマー等が好適に用いられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３７】
上記ポリアミド系樹脂としては、例えば、ポリアミド６（ＰＡ６）、ポリアミド６６（ＰＡ６６）、ポリアミド９９（ＰＡ９９）、ポリアミド６１０（ＰＡ６１０）、ポリアミド６１２（ＰＡ６１２）、ポリアミド１１（ＰＡ１１）、ポリアミド９１２（ＰＡ９１２）、ポリアミド１２（ＰＡ１２）、ポリアミド６とポリアミド６６との共重合体（ＰＡ６／ＰＡ６６）、ポリアミド６とポリアミド１２との共重合体（ＰＡ６／ＰＡ１２）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、柔軟性と強度とのバランスに優れる点で、ＰＡ１１，ＰＡ１２，ＰＡ９１２等の脂肪族ポリアミド系樹脂が好適に用いられる。なお、上記ポリアミド系樹脂は、可塑剤や、オレフィン系樹脂，オレフィン系エラストマー等を用いて、柔軟化したものであっても差し支えない。
【００３８】
また、上記ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定するものではなく、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン、ポリメチルペンテン等があげられる。これらのなかでも、耐熱性と入手のし易さの点で、ＰＥ、ＰＰが好適に用いられる。
【００３９】
また、上記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＰＯ系ＴＰＥ）としては、特に限定はなく、具体的には、エーイーエスジャパン社製のサントプレン１０３−５０等があげられる。
【００４０】
上記外層３の外周に最外層を形成してなる、本発明の自動車用燃料ホースは、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、最外層用材料を準備し、最外層用押出機を用いて、各層の形成材料とともに押し出して１つのダイに合流させ、この共押出した溶融チューブをサイジングダイスに通すことにより、外層３の外周に最外層が形成されてなる自動車用燃料ホースを作製することができる。
【００４１】
上記最外層の厚みは、０．２〜１．５ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは０．３〜１．０ｍｍの範囲内である。
【００４２】
本発明の自動車用燃料ホースは、ガソリン、アルコール混合ガソリン、ディーゼル燃料、ＣＮＧ（圧縮天然ガス）、ＬＰＧ（液化石油ガス）等の自動車用燃料の輸送用ホースとして好適に用いられるが、これに限定されるものではなく、メタノールや水素、ジメチルエーテル（ＤＭＥ）等の燃料電池自動車用の燃料輸送用ホースとしても使用可能である。また、ブロー成形を行えば、燃料タンクとしても使用可能である。
【００４３】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００４４】
まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示す材料を準備した。
【００４５】
〔酸変性ＥＴＦＥ〕
旭硝子社製、フルオンＡＨ−２０００Ｐ
【００４６】
〔導電酸変性ＥＴＦＥ〕
酸変性ＥＴＦＥ（旭硝子社製、フルオンＡＨ−２０００Ｐ）中に、デンカブラック（電気化学工業社製）を１５重量％配合し、二軸押出機を用いて混練した。
【００４７】
〔ＥＴＦＥ〕
旭硝子社製、フルオンＣ８８ＡＸ−Ｐ
【００４８】
〔導電ＥＴＦＥ〕
ＥＴＦＥ（旭硝子社製、フルオンＣ８８ＡＸ−Ｐ）中に、デンカブラック（電気化学工業社製）を１５重量％配合し、二軸押出機を用いて混練した。
【００４９】
〔ＰＡ１１〕
低可塑化ＰＡ１１（アトフィナ・ジャパン社製、リルサン  ＢＥＳＮ  ＢＫ  Ｐ２０ＴＬ）
【００５０】
〔ＰＡ１２〕
低可塑化ＰＡ１２（アトフィナ・ジャパン社製、リルサン  ＡＥＳＮ  ＢＫ  Ｐ２０ＴＬ）
【００５１】
〔酸変性ＰＰ〕
三井化学社製、アドマーＱＦ５５１
【００５２】
〔酸変性ＰＥ〕
三井化学社製、アドマーＮＦ５００
【００５３】
〔高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）〕
旭化成社製、サンテックＨＤ  Ｂ８８６
【００５４】
〔ＰＯ系ＴＰＥ〕
エーイーエスジャパン社製、サントプレン１０３−５０
【００５５】
〔ブレンド物▲１▼〕
ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）中に、アミン変性ＮＢＲ（ＢＦＧｏｏｄｒｉｃｈ社製、Ｈｙｃａｒ  ＡＴＢＮ  １３００Ｘ３５）を１０重量％配合し、二軸押出機を用いて混練した。
【００５６】
〔ブレンド物▲２▼〕
ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）中に、アミン変性ＮＢＲ（ＢＦＧｏｏｄｒｉｃｈ社製、Ｈｙｃａｒ  ＡＴＢＮ  １３００Ｘ３５）を２０重量％配合し、二軸押出機を用いて混練した。
【００５７】
〔ブレンド物▲３▼〕
ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）中に、アミン変性ＮＢＲ（ＢＦＧｏｏｄｒｉｃｈ社製、Ｈｙｃａｒ  ＡＴＢＮ  １３００Ｘ３５）のブタジエン部を、公知の方法で水素化処理したアミン変性Ｈ−ＮＢＲを３０重量％配合し、二軸押出機を用いて混練した。
【００５８】
〔ブレンド物▲４▼〕
ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）中に、アミン変性ＮＢＲ（ＢＦＧｏｏｄｒｉｃｈ社製、Ｈｙｃａｒ  ＡＴＢＮ  １３００Ｘ３５）のブタジエン部を、公知の方法で水素化処理したアミン変性Ｈ−ＮＢＲを２０重量％配合し、二軸押出機を用いて混練した。
【００５９】
〔ブレンド物▲５▼〕
ＰＰＳ（東レ社製、トレリナＡ９００）中に、アミン変性ＮＢＲ（ＢＦＧｏｏｄｒｉｃｈ社製、Ｈｙｃａｒ  ＡＴＢＮ  １３００Ｘ３５）を５重量％配合し、二軸押出機を用いて混練した。
【００６０】
つぎに、これらの材料を用い、つぎのようにして燃料ホースを作製した。
【００６１】
【実施例１】
内層用押出機と、燃料低透過層用押出機と、外層用押出機と、最外層用押出機とをそれぞれ準備し、各押出機から各材料を押し出して１つのダイに合流させ、これをサイジングダイスに通すことにより、内層、燃料低透過層、外層、最外層が順次積層形成されてなる燃料ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）を作製した。
【００６２】
【実施例２〜５，９】
内層の内周面に最内層を形成するとともに、各層の形成材料を、後記の表１に示す組み合わせに変更する以外は、実施例１と同様にして、燃料ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）を作製した。
【００６３】
【実施例６】
各層の形成材料を、後記の表１に示す組み合わせに変更するとともに、最外層を形成しない以外は、実施例１と同様にして、燃料ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）を作製した。
【００６４】
【実施例７，８】
各層の形成材料を、後記の表２に示す組み合わせに変更する以外は、実施例１と同様にして、燃料ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）を作製した。
【００６５】
【比較例１〜３】
各層の形成材料を、後記の表２に示す組み合わせに変更する以外は、実施例１と同様にして、燃料ホース（内径６ｍｍ、外径８ｍｍ）を作製した。
【００６６】
このようにして得られた実施例品および比較例品の燃料ホースを用い、下記の基準に従って各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表１および表２に併せて示した。
【００６７】
〔ガソリン透過量〕
長さ１０ｍの燃料ホース（内径６ｍｍ）の両端部を、円錐状の治具を用いて、燃料ホース端部内径が１０ｍｍになるように拡径した後、端部の外周をＲ処理した外径８ｍｍの金属製パイプ（だだし、外径１０ｍｍに拡径されたバルジ加工部を２箇所有する）を２本準備し、上記燃料ホースの端部に１本ずつ圧入した。そして、一方の金属製パイプにはネジ式の目くら栓を装着し、他方の金属製パイプには金属製バルブを装着した。ついで、上記金属製バルブを装着した金属製パイプ側から、燃料ホース内にエタノール１０体積％含有したレギュラーガソリンを封入し、４０℃で３０００時間処理（なお、１週間毎に、エタノール１０体積％含有したレギュラーガソリンを交換）した。そして、ＣＡＲＢ  ＳＨＥＤ法  ＤＢＬパターンで、３日間ガソリン透過量を測定し、ガソリン透過量が最大であった日の、燃料ホース１ｍ当たりのガソリン透過量を算出した。なお、上記測定方法では、０．１ｍｇ／ｍ／日が測定限界であるため、０．１ｍｇ／ｍ／日未満であったものは「＜０．１」と表記した。
【００６８】
〔剥離力〕
各燃料ホースを長手方向に４分割し、そのうちの１つを用いて、燃料低透過層とその内側層（内層）との界面を剥離して剥離力（Ｎ／ｃｍ）を測定した。なお、比較例１については、燃料低透過層の内側に層を形成していないため、燃料低透過層とその外側層（外層）との剥離力（Ｎ／ｃｍ）を測定した。
【００６９】
〔耐サワーガソリン性〕
ＦｕｅｌＣ（イソオクタン／トルエン＝５０／５０体積％）にラウロイルパーオキサイド（ＬＰＯ）を５重量％混合してなる模擬変性ガソリンを調製した。そして、長さ１０ｍのホースの両端部に金属製パイプを圧入し、圧力レギュレーターを介して、０．３ＭＰａの圧力で上記模擬変性ガソリンを、６０℃で８時間循環させた後１６時間封入した。これを１サイクルとして３０サイクル行った後、ホースを１８０°に折り曲げ、その状態を目視により観察し、耐サワーガソリン性の評価を行った。評価は、燃料ホース内外面にクラックが入っていないものを○、クラックが入ったものを×とした。
【００７０】
〔低温柔軟性〕
各燃料ホースを−４０℃で４時間放置した後、ＪＡＳＯ  Ｍ３１７に準じて、すぐに落錘（先端がＲ１６ｍｍに処理された直径３２ｍｍの丸棒、重さ４５０ｇ）を３０５ｍｍの高さから燃料ホース上に落下させる落錘試験を行った。その後、ホースを長手方向に半割して、燃料ホース内外面の異常の有無を確認した。評価は、燃料ホース内外面にクラックが入っていないものを○、クラックが入ったものを×とした。
【００７１】
【表１】
2004285905.tif 000004
【００７２】
【表２】
2004285905.tif 000005
【００７３】
上記結果から、実施例品は、いずれも燃料低透過性、接着性、耐サワーガソリン性および低温柔軟性に優れていた。
【００７４】
これに対して、比較例１品は、ＰＰＳ樹脂層を用いて形成した層（燃料低透過層）が内層となり、これが燃料と直接接するため、クルーズが発生し、ガソリン透過量が多く、燃料低透過性に劣り、耐サワーガソリン性および低温柔軟性にも劣っていた。比較例２品は、内層のＥＴＦＥが酸変性されていないため、内層と燃料低透過層とが接着していなかった。比較例３品は、燃料低透過層および外層を形成していないため、ガソリン透過量が多く、燃料低透過性に劣っていた。
【００７５】
【発明の効果】
以上のように、本発明の自動車用燃料ホースは、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）の約１０倍の燃料バリア性を有するＰＰＳ樹脂を用いて燃料低透過層を形成しているため、優れた燃料低透過性が得られる。また、ＰＰＳ樹脂にアミン変性ＮＢＲ等をブレンドして燃料低透過層を形成するとともに、この燃料低透過層の内周に、酸変性樹脂を用いて内層を形成しているため、内層と燃料低透過層との層間接着性が向上する。また、上記燃料低透過層の外周に、酸変性樹脂を用いて外層を形成しているため、外層と燃料低透過層との層間接着性も向上する。さらに、靱性に乏しいＰＰＳ樹脂を内層と外層とでサンドイッチしているため、ＰＰＳ樹脂の脆さを構造的に改良することができ、クレーズやクラックを防止することもできる。
【００７６】
また、上記ＰＰＳ樹脂の配合割合を所定の範囲に設定すると、層間接着性と、燃料低透過性層とのバランスが良好となる。
【００７７】
また、上記外層の外周に、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、およびポリエステル系熱可塑性エラストマーからなる群から選ばれた少なくとも一つを用いて最外層を形成すると、高価な外層を薄くでき、コストを低減できるとともに、耐衝撃性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の自動車用燃料ホースの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  内層
２  燃料低透過層
３  外層
【図１】
2004285905.tif 000006