(57)【要約】【課題】竪型両頭平面研削盤において、剛性の小さい被研削部でも、精度良く上下両面を研削できる研削方法を提供することを目的としている。【解決手段】上下に対向する１対の砥石２，３の上下方向の移動行程は、所定の空送り速度により、待機位置Ｐ１から被研削面との接触前の検出開始位置Ｐ２まで移動する空送り行程（第１の行程♯１）と、上記空送り速度よりも低速の検出速度によりワーク側に移動し、被研削面に一定の負荷で接触する研削開始位置Ｐｓを検出する検出行程（第２の行程♯２）と、研削速度により、研削開始位置Ｐｓから研削終端位置Ｐｅまで所定の取り代だけ移動する研削行程とを含み、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、各砥石回転用電動モータの電流が無負荷状態の値から所定量、たとえば１．０アンペア増加した時の各砥石２，３の位置をそれぞれ研削開始位置Ｐｓに設定する。【選択図】　図４
2004066392.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、両砥石を、ワークの上下被研削面からそれぞれ上下に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの上下被研削面を同時に平面研削する竪型両頭平面研削盤において、
上記各砥石の上下方向の全移動行程は：所定の空送り速度により、待機位置から被研削面との接触前の検出開始位置まで移動する空送り行程と、上記空送り速度よりも低速の検出速度により、検出開始位置から被研削面との接触時以降の検出終了位置まで移動すると共に研削開始位置を検出する検出行程と、研削速度により、研削開始位置から研削終端位置まで移動する研削行程とを含み、上記研削開始位置は、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定することを特徴とする竪型両頭平面研削盤における研削方法。
【請求項２】
各砥石回転用モータの電流変化により、上下それぞれの研削開始位置を検出した後、上下各砥石を被研削面から離れた位置まで一旦戻し、上下の砥石を同時に研削行程に移行することを特徴とする請求項１記載の竪型両頭平面研削盤における研削方法。
【請求項３】
研削行程を、研削速度の異なる複数の行程に分けてあることを特徴とする請求項１又は２記載の竪型両頭平面研削盤における研削方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動可能とすると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、ワークの上下の被研削面を同時に平面研削する竪型両頭平面研削盤におけるインフィード方式の研削方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インフィード方式の両面研削方法において、前加工におけるワーク寸法のばらつき並びに研削時のワークの取付高さのばらつき等に対して、常に一定の取代で研削できるように、ダイヤルゲージ等各種インプロセス測定器を用い、各ワーク毎に実際の研削量を測定し、取代を調整している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようなインプロセス測定器により研削量を実測する方法では、研削盤にセンサー等の測定部材を別途取り付けなければならず、メンテナンス及び調節が複雑になり、測定作業にも手間がかかる。
【０００４】
また、ワークとして、ブレーキディスクのように、比較的薄くて剛性の低い板状部材の両面を研削する場合、前加工時の精度のばらつきにより、上下の砥石による研削開始時期がずれ、ワークの基準面に対する平行度及び振れの修正能力が低下することがある。
【０００５】
【発明の目的】
本願発明は竪型両頭平面研削盤において、ワークが剛性の低い板状部材であっても、センサー等の測定用部材を新たに備えることなく、常に一定の取代で研削でき、研削精度の良い両面研削方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本願請求項１記載の発明は、上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、両砥石を、ワークの上下被研削面からそれぞれ上下に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの上下被研削面を同時に平面研削する竪型両頭平面研削盤における両面研削方法において、
上記各砥石の上下方向の全移動行程は：所定の空送り速度により、待機位置から被研削面との接触前の検出開始位置まで移動する空送り行程と、上記空送り速度よりも低速の検出速度により、検出開始位置から被研削面との接触時以降の検出終了位置まで移動すると共に研削開始位置を検出する検出行程と、研削速度により、研削開始位置から研削終端位置まで移動する研削行程とを含み、上記研削開始位置は、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定することを特徴としている。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の竪型両頭平面研削盤における研削方法において、各砥石回転用モータの電流変化により、上下それぞれの研削開始位置を検出した後、上下各砥石を被研削面から離れた位置まで一旦戻し、上下の砥石を同時に研削行程に移行することを特徴としている。
【０００８】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の竪型両頭平面研削盤の研削方法において、研削行程を、研削速度の異なる複数の行程に分けてあることを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は本願発明による研削方法を実施するための竪型両頭平面研削盤の側面図であり、本体ケース１内には上下に対向する１対の環状の砥石２，３を収納しており、上下の砥石２，３は、同一の垂直軸芯Ｏ３上に配置された上下の砥石軸４，５にそれぞれ固着され、両砥石軸４，５はそれぞれ上下スライド筒３３，３３に回転可能かつ一体的に昇降可能に支持されている。
【００１０】
ワーク供給用のインデックステーブル６は垂直なテーブル駆動軸７の上端に固着され、該テーブル駆動軸７は円筒形の支持ケース８に軸受を介してテーブル回転軸心Ｏ１回り回転可能に支持されると共に図示しない伝動機構を介して駆動モータに連動連結している。
【００１１】
インデックステーブル６上には、１対のワーク保持治具１０と、ワークＷを上方から固定するクランプ装置１２を備えている。
【００１２】
両ワーク保持治具１０は、テーブル軸芯Ｏ１回りに１８０°の位相差で配置されると共に、円筒形の治具支持ケース１５に自転軸芯Ｏ２回り回転駆動可能に支持されており、インデックステーブル６が半回転することにより、砥石側の研削位置Ａ２と、反対側の着脱位置Ａ１の間で位置変更できるようになっている。
【００１３】
クランプ装置１２は、下方へ伸長可能なクランプロッド２１を有する１対のシリンダ２２と、各クランプロッド２１の下端部に装着された押付ユニット２３から構成されている。各シリンダ２２は、それぞれワーク保持治具１０の自転軸芯Ｏ２と同一軸芯上に配置されると共に、インデックステーブル６の上面に固定されたブラケット２４に固定され、インデックステーブル６の回転によりワーク保持治具１０と共にテーブル回転軸芯Ｏ１周りに回転するようになっている。
【００１４】
着脱位置Ａ１の近傍には、研削前（前加工状態）のワークＷの寸法を測定するために寸法測定器１３が配置されており、該寸法測定器１３は、上下１対のてこ形測定子１７を備えた周知の差動トランス式電気マイクロメータである。各測定子１７は上下方向に開閉自在に支持されると共に閉方向にばねにて付勢されており、測定器本体１６内に内蔵された各測定子用差動トランスにより、各測定子１７の上下方向の変位を電流等の電気的量に変換し、コントローラ６２（図２）に入力すると共に、アンプ等を介してデジタルあるいは指針方式で制御盤の表示部に表示するようになっている。図１の測定器本体１６は前後スライダ１８を介して前後方向移動可能に支持され、前後用油圧シリンダ１９により前後に移動するようになっている。
【００１５】
図３は研削位置Ａ２におけるワーク保持治具１０及びワークＷの縦断面拡大図である。ワークＷは、たとえば車輌用のブレーキディスクであり、ハブ２６と、上記ハブ２６の上端フランジ部に固着された環状のディスク２７から構成されており、ディスク２７の上下両端面が被研削面となっている。
【００１６】
治具支持ケース１５内には軸受２９を介して自転軸３０が回転可能に支持されており、自転軸３０の上端面にワーク保持治具１０が同一自転軸芯Ｏ２上に固定され、自転軸３０の下端部は図示しないがギヤ伝動機構を介して駆動モータに連動連結している。
【００１７】
ワーク保持治具１０は、環状に形成されると共に上面に環状の位置決めピース２８が同軸芯に固定されている。位置決めピース２８の上面には、ワークＷのフランジ部の下面が当接する環状のワーク基準面３２が上方突出状に形成され、位置決めピース２８の内周面３１はワークＷのハブ２６が嵌合する寸法に設定されている。また、ワーク保持治具１０には、ワーク保持治具１０に対するワークＷの回転を阻止するために回り止め３７ピンが上方突出状に備えられ、ワークＷの取付ボルト４１に周方向に係合可能となっている。
【００１８】
押付ユニット２３は、ワークＷの中央孔の周縁に上方から当接する鋼球４６と、該鋼球４６を下方突出状に嵌合支持する球保持筒４７と、鋼球４６の上面に当接する円錐受け面４８ａを有する球押え４８と、クランプロッド２１の下端部に軸受５０を介して自転軸芯Ｏ２回り回転自在に支持される軸受ホルダー５１と、軸受ホルダー５１の下面に固着された下蓋５２等を備えており、鋼球４６、球保持筒４７、球押え４８及び軸受ホルダー５１は、いずれもワーク保持治具１０の自転軸芯Ｏ２と同軸芯上に揃えられている。
【００１９】
球保持筒４７の下半分の内周面は下方が小径のテーパー状に形成され、該テーパー部分によって鋼球４６を下方突出状に保持している。球押え４８は球保持筒４７内に上方から嵌合し、球保持筒４７と共に上記下蓋５２に下方突出状に結合されている。
【００２０】
図２は砥石昇降機構及び砥石回転機構並びにそれらの制御機構の一例を示す側面略図である。
【００２１】
上側砥石軸４は上下スライド筒３３内に軸受を介して回転可能に支持されると共に、上下スライド筒３３と一体的に上下方向に移動可能となっており、上下スライド筒３３はボールねじ機構３４のトラベルナット３５に固定されており、該トラベルナット３５はボールを介して垂直な送りねじ３６に昇降可能に螺合し、送りねじ３６はウォームギヤ機構３８を介して上側砥石昇降用ＡＣサーボモータ３９に連動連結している。すなわち、砥石昇降用ＡＣサーボモータ３９の回転により、ウォームギヤ機構３８及びボールねじ機構３４を介して上下スライド筒３３と共に上側砥石軸４及び上側砥石２を昇降するようになっている。
【００２２】
砥石昇降用ＡＣサーボモータ３９にはロータリエンコーダ４３が連結されており、該ロータリエンコーダ４３で上側昇降用ＡＣサーボモータ３９の回転角度を検出することにより、上側砥石２の上下方向位置及び上下方向の移動量（昇降量）を検出するようになっている。たとえば、ロータリエンコーダ４３の１パルスで０．５μｍの上下方向の移動量を検出できる性能を有している。
【００２３】
上側砥石軸４の上端部にはスプライン部４ａが形成されており、該スプライン部４ａは、内周スプラインを有するスプロケット４４に上下方向摺動自在にスプライン嵌合し、該スプロケット４４はベルト伝動機構４５を介して上側砥石回転用電動モータ４９に連動連結している。すなわち、上側砥石回転用電動モータ４９の回転により、ベルト伝動機構４５、スプロケット４４及びスプライン嵌合部分を介して上側砥石軸４及び上側砥石２を回転し、かつ、上側砥石軸４及び上側砥石２の上下方向の移動は許すようになっている。上側砥石回転用電動モータ４９には、ワークＷに対する上側砥石２の研削開始位置を検知するために、上記上側砥石回転用電動モータ４９内を流れる電流値を計測する上側電流検知器６１が備えられている。
【００２４】
下側の砥石軸５の砥石昇降機構及び砥石回転機構は、前記上側砥石軸４用の砥石昇降機構及び砥石回転機構と、上下対称に配置されているだけで基本的構造は同様であり、同じ機能の部品には同じ符号を付してある。
【００２５】
上下の各砥石回転用電動モータ４９，４９及び砥石昇降用ＡＣサーボモータ３９，３９のオンオフ、正逆回転切換え及び回転速度を、それぞれ個別に制御するために、各モータ３９，３９，４９，４９はマイコンを内蔵するコントローラ６２に接続し、該コントローラ６２の入力部には前記上下の電流検知器６１，６１及び上下のロータリエンコーダ４３，４３等が接続し、各電流検知器６１，６１により検出された上下の各砥石回転用電動モータ４９，４９の各電流値と、各ロータリエンコーダ４３，４３により検知されたＡＣサーボモータ３９，３９の各回転角度検知信号が入力されるようになっている。
【００２６】
コントローラ６２内では、各ロータリエンコーダ４３，４３より検知したＡＣサーボモータ３９，３９の回転角及び回転数により、上下の各砥石２，３の上下方向の位置及び昇降量をそれぞれ算出するようになっており、そして、前記各電流検知器６１，６１から入力された電流値が無負荷回転時の値（たとえば２０〜３０アンペア）に対して所定量（たとえば１．０アンペア）増加した時に、各砥石２，３が研削開始位置に至ったと判断し、各研削開始位置からの移動量を研削量（所定取り代）としてロータリエンコーダ４３，４３で計測するように設定されている。
【００２７】
［砥石の昇降量及び昇降速度制御］
図４は、上下の各砥石２，３の移動行程を示しており、待機位置Ｐ１から研削終端位置Ｐｅまでの全移動行程は、昇降速度及び移動方向の切換えにより、それぞれ９つの小行程♯１〜♯９に分けられている。
【００２８】
上側の砥石２に関する各行程♯１〜♯９ついて説明すると、第１の行程♯１は、ワークＷの上端被研削面Ｋに対して略１ｍｍ程度離れた待機位置Ｐ１から、被研削面Ｋに対して５０μｍ程度離れた検出開始位置Ｐ２に至るまでの空送り行程であり、下降速度は２０００μｍ／ｓ程度の高速である。
【００２９】
第２の行程♯２は、上記検出開始位置Ｐ２から被研削面Ｋとの接触後の検出終了位置Ｐ３に至るまでの検出行程であって、検出終了位置Ｐ３は、被研削面Ｋとの一定負荷以上の接触により検出される研削開始位置Ｐｓよりも５〜１０μｍ程度下方である。この第２行程♯２における下降速度は５０μｍ／ｓ程度である。
【００３０】
上記研削開始位置Ｐｓは、図２の上側電流検知器６１により検知される電流値が、無負荷時の値（２０〜３０アンペア）から１．０アンペア増加した時の位置であり、この研削開始位置Ｐｓが、ワークＷの上面側の取り代（研削量）Ｄｕの基準位置となる。
【００３１】
第３の行程♯３は、検出終了位置Ｐ３から上方の戻り位置Ｐ４まで５０μｍ上昇する第１の戻り行程であり、この第３の行程♯３における上昇速度は２００μｍ／ｓである。
【００３２】
第４の行程♯４は、戻り位置Ｐ４から研削開始位置Ｐｓ付近の位置Ｐ５に至るまで下降する第２の空送り行程であり、下降速度は１００μｍ／ｓである。ただし、検出行程♯２で既に研削開始位置Ｐｓより若干下方の検出終了位置Ｐ３まで被研削面Ｋを研削した後であるので、第４の行程♯４の下端の空送り終端位置Ｐ５では、上側砥石２はワークの上端被研削面Ｋに接触しない。
【００３３】
第５の行程♯５は、空送り終端位置Ｐ５から被研削面Ｋに接触すると共に３５μｍ程度下方の振れ取り終端位置Ｐ６に至るまでの振れ取り行程であり、下降速度は１０μｍ／ｓである。該第５の行程♯５でワークＷの被研削面Ｋの上下方向の振れ範囲を研削する。
【００３４】
第６の行程♯６は実質的な研削行程に相当し、振れ取り終端位置Ｐ６から５５μｍ程度下方の研削中間位置Ｐ７に至るまでの中速研削行程であり、下降速度は２０μｍ／ｓである。
【００３５】
第７の行程♯７は、研削中間位置Ｐ７から上方の第２の戻り位置Ｐ８まで４０μｍ上昇する戻り行程であり、この第７の行程♯３における上昇速度は１００μｍ／ｓである。
【００３６】
第８の行程♯８は、上記第２の戻り位置Ｐ８から、上記研削中間位置Ｐ７より若干（たとえば５μｍ）上方の仕上げ研削開始位置Ｐ９に至るまで下降する空送り行程であり、下降速度は１００μｍ／ｓである。
【００３７】
第９の行程♯９は仕上げ研削行程に相当し、仕上げ研削開始位置Ｐ９から研削終端位置Ｐｅに至るまでの低速研削行程であり、下降速度は５μｍ程度である。
【００３８】
上記第９の行程♯９より後は、タイマーにより、研削終端位置Ｐｅに停止した状態で一定時間研削するスパークアウト行程であり、該スパークアウト終了後、上側砥石２は待機位置Ｐ１まで上昇する。
【００３９】
下側の砥石３も上側の砥石２と同様に９つの行程♯１〜♯９及びスパークアウト行程から構成されているが、検出行程♯２における研削開始位置Ｐｓの検出時点は、前加工の状態により、上側の砥石２の場合とは必ずしも一致しない。したがって、第１の行程（戻り行程）♯３から第４の行程（空送り行程）♯４に移る際には、上下の砥石２，３を一旦同調させ、上下の砥石２，３が同時に第４の行程（空送り行程）♯４から第５の行程（中速研削行程）♯５に移行するように制御される。
【００４０】
また、第９の行程（低速研削行程）♯９に移行する際も、一旦、第６の行程（中速研削行程）♯６から第７の行程（戻り行程）♯７及び第８の行程（空送り行程）♯８を経る際に、再度、上下の砥石２，３を同調させ、上下の砥石２，３を同時に第９の行程♯９に移行するように制御される。
【００４１】
なお、上下の砥石２，３の行程のうち、実質的に研削を行なう行程♯５，６，９の移動速度（切込み速度）は、常に上下が同一速度になるように設定してもよいが、竪型両頭平面研削盤でブレーキディスクのような剛性に小さい被研削部を研削する場合には、上方に反るように変形する傾向にあるので、被研削部の厚みあるいは形状により、下側の砥石３の上昇速度に対して、上側の砥石２の下降速度をたとえば６０〜７０％に抑えて設定してもよい。これにより、研削中におけるワークＷの被研削部の上側への反りを的確に防止することができる。
【００４２】
［上下砥石の待機位置の設定］
上下の各砥石２，３の待機位置Ｐ１は、図１の着脱位置Ａ１において、寸法測定器１３により測定された前加工状態のワーク寸法に基づいてワーク毎に設定される。
【００４３】
寸法測定器１３は、ワークの研削仕上げ寸法に対応するマスターゲージを用いて０調整されており、着脱位置Ａ１において、保持治具１０に位置決め固定された未研削ワークＷの上下被研削面を上下の測定子１７によりそれぞれ測定し、該測定値に基づき、図４の第２の行程（検出行程）♯２における研削開始位置（検出位置）Ｐｓが、未研削ワークＷの上端被研削面と概ね一致するように待機位置Ｐ１を設定する。
【００４４】
［研削開始位置の検出］
図５は、前記行程♯２〜♯９における砥石回転用モータ４９の電流値変化の概略であり、第２の行程（検出行程）♯２の終端近傍において、砥石２が被研削面に接触し始めることにより、電流値が無負荷時の値（２０〜３０アンペア）から急激に立ち上がる。この立ち上がり区間において、無負荷時の電流値から１アンペア増加した時点Ｔｓを検出し、該時点Ｔｓに対応する砥石位置を、図４の研削開始位置Ｐｓとしてコントローラ６２に書き込むようになっている。
【００４５】
なお、図５の第３の行程（第１の戻り行程）♯３では一旦電流値が低下し、第４、第５及び第６の各行程♯４，♯５，♯６を経て電流値は７０〜８０アンペア程度まで上昇し、第７及び第８の行程（第２の戻り及び空送り行程）♯７，８で少し下がった後、第９の行程（低速研削行程）♯９で再び上昇し、スパークアウト行程Ｓ．Ｏで無負荷状態の電流値まで低下する。
【００４６】
図６は各行程♯２〜♯９における砥石移動量と時間との関係を示す図であり、行程♯３と行程♯７の戻り行程並びに行程♯４と♯８の空送り行程における移動量の変化を明確に示している。
【００４７】
【研削方法】
［研削方法の概要］
研削作業の各個所における詳細は既に説明しているので、研削方法全体の概要を説明する。
【００４８】
（１）図１において、着脱位置Ａ１では、押付ユニット２３を上昇させ、ワークＷをワーク保持治具１０の上に載せ、クランプロッド２１を下降させることにより、押付ユニット２３をワークＷの上面中央部に押し付ける。
【００４９】
（２）図３において、ワーク装着時、ワークＷのハブ２６が位置決めピース２８の内周面３１に嵌合し、ハブ２６のフランジ部下面が位置決めピース２８の環状基準受け面３２に当接し、回止めピン３７はワークＷの取り付けボルト４１に周方向に係合する。この状態で押付ユニット２３を下降させることにより、鋼球２３がハブ２６の内周面（中央孔）の上端縁に圧接し、ワークＷが所定位置に位置決め固定されると共にワーク保持治具１０に対して回り止めされる。
【００５０】
（３）図１の着脱位置Ａ１でクランプ完了後、寸法測定器１３を前進させ、上下の測定子１７により未研削ワークＷの環状ディスク２７の上下両被研削面の上下方向位置を測定し、図４のコントローラ６２に入力する。上記測定値に基づき、図４の上下各砥石２，３は、それぞれ無駄に被研削面から離れない位置が待機位置Ｐ１として設定される。
【００５１】
（４）図２のようにインデックステーブル６が半回転することにより、ワーク保持治具１０の位置は研削位置Ａ２に位置変更される。
【００５２】
（５）ワークＷを研削位置Ａ２に変更後、ワーク保持治具１０を自転させることによりワークＷを自転軸芯Ｏ２回りに回転させ、上側砥石２を下降させると同時に、同速度で下側砥石３を上昇させ、図４で示したように９つの行程♯１〜♯９及びスパークアウト行程Ｓ．Ｏを経て、上下それぞれ所定の取り代Ｄｕ，Ｄｄを研削する。
【００５３】
すなわち、上下の砥石２，３は、まず、待機位置Ｐ１から高速の移動速度２０００μｍ／ｓで検出開始位置Ｐ２まで移動し、該位置Ｐ２で速度を５０μｍ／ｓに減速して検出終了位置Ｐ３まで移動する。この第２の行程（検出行程）♯２おいて、電流値が１アンペア増加する位置を検出して研削開始位置Ｐｓに設定すると共に、検出終了位置Ｐ３から第１の戻り位置Ｐ４まで速度２００μｍ／ｓで一旦戻る。
【００５４】
上下の砥石２，３が共に第１の戻り位置Ｐ４に揃った時点で、第４の行程♯４として、両砥石２，３を同時に速度１００μｍ／ｓで空送り終端位置Ｐ５（略研削開始位置Ｐｓ）まで空送りし、該空送り終端位置Ｐ５（研削開始位置Ｐｓ）において、速度を１０μｍ／ｓに切換え、第５の行程♯５の振れ取り行程に移行する。
【００５５】
振れ取り終端位置Ｐ６で速度が２０μｍ／ｓに切り換えられ、第６の行程♯６の中速研削作業に入る。中速研削作業が研削中間位置Ｐ７に達すると、第２の戻り位置Ｐ８まで速度１００μｍ／ｓで一旦戻り、両砥石２，３を再度同調させ、仕上げ研削開始位置Ｐ９まで速度１００μｍ／ｓで空送りし、仕上げ研削開始位置Ｐ９で速度を仕上げ速度５μｍに切り換え、第９の行程（仕上げ研削行程）♯９に移行し、研削終端位置Ｐｅまで仕上げ研削する。
【００５６】
研削終端位置Ｐｅでは３秒程スパークアウトし、待機位置Ｐ１まで戻る。
【００５７】
上記研削作業において、ワーク保持治具１５に取り付けられた未研削ワークＷの表面は、前加工の精度のばらつきにより変化があるが、ワーク毎に、上下の砥石回転用電動モータ４９の電流値の変化により研削開始位置（接触位置）Ｐｓを検出し、所定量の取代を研削することになり、安定した研削精度を得ることができる。
【００５８】
上記のようにワーク毎に研削開始位置Ｐｓを検出し、かつ、図４の第５の行程（振れ取り行程）♯５の前に、第３の行程（戻し行程）♯３及び第４の行程（空送り行程）♯４を挿入することにより、上下の両砥石２を同調させて研削作業に入るようにしているので、ブレーキディスクのような薄くて剛性の低いワークの両面を研削する場合に、上下の両砥石２，３を同時にワークＷの上下両被研削面に接触させ、同時に研削を開始することができ、被研削部の平行度及び振れ防止精度が向上する。
【００５９】
【発明のその他の実施の形態】
（１）研削開始位置の設定基準となる電流値の増加量は、前記実施の形態では１．０アンペアに設定しているが、ワークの硬さ、砥石の回転速度あるいは送り速度によって、それぞれに適した各種値に設定することは可能である。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように本願発明によると、（１）ワークの上下両被研削面を、インフィード研削により同時に両面研削する方法において、砥石回転用電動モータの電流値の増加を検知することにより、砥石がワークに接触する研削開始位置を検知し、該研削開始位置を基準として、所定の取代を研削するようにしているので、ワークの前加工時に精度のばらつきがあっても、各ワーク毎に簡単に研削開始位置を検知でき、研削精度が向上する。
【００６１】
（２）砥石回転用電動モータの電流値の変化を検知して研削開始位置を検出するので、従来のようにインプロセス測定器で研削量を実測する場合に比べて、センサー等の測定用具を取り付ける必要がなく、メンテナンス及び調節の手間が省けると共に構造が複雑化しない。
【００６２】
（３）各砥石回転用モータの電流変化により、上下それぞれの研削開始位置を検出した後、上下各砥石を被研削面から離れた位置まで一旦戻し、上下の砥石を同時に研削行程に移行するようにすると、ワークの被研削部が剛性の低いディスク部分である場合には、研削中における被研削部の上下方向の撓みを無くすことができ、研削精度が向上すると共に、上下の砥石の消耗量を均一化でき、研削精度の長期安定性を確保することができる。
【００６３】
（４）研削行程を、研削速度の異なる複数の行程に分けてあると、被研削部の厚みに合わせて、研削精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明にかかる研削方法を適用する竪型両頭平面研削盤の側面図である。
【図２】砥石の昇降及び回転駆動機構を示す図である。
【図３】ワーク保持治具及びワークの縦断面拡大図である。
【図４】砥石の移動行程を示す作用説明図である。
【図５】砥石回転用電動モータの電流値の経時変化を示す図である。
【図６】各行程における砥石の移動量を示す図である。
【符号の説明】
２　上側砥石
３　下側砥石
４　上側砥石軸
５　下側砥石軸
６　インデックステーブル
１０　ワーク保持治具
１２　クランプ装置
３９　砥石昇降用ＡＣサーボモータ
４３　ロータリエンコーダ
４９　砥石回転用電動モータ
６１　電流検知器
６２　コントローラ
【図１】
2004066392.tif 000003
【図２】
2004066392.tif 000004
【図３】
2004066392.tif 000005
【図４】
2004066392.tif 000006
【図５】
2004066392.tif 000007
【図６】
2004066392.tif 000008
【手続補正書】
【提出日】平成15年2月25日(2003.2.25)
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、両砥石を、ワークの上下被研削面からそれぞれ上下に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの上下被研削面を同時に平面研削するブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤において、
上記各砥石の上下方向の全移動行程は：所定の空送り速度により、待機位置から被研削面との接触前の検出開始位置まで移動する空送り行程と、上記空送り速度よりも低速の検出速度により、検出開始位置から被研削面との接触時以降の検出終了位置まで移動すると共に研削開始位置を検出する検出行程と、研削速度により、研削開始位置から研削終端位置まで移動する研削行程とを含み、上記研削開始位置は、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定することを特徴とするブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における研削方法。
【請求項２】
各砥石回転用モータの電流変化により、上下それぞれの研削開始位置を検出した後、上下各砥石を被研削面から離れた位置まで一旦戻し、上下の砥石を同時に研削行程に移行することを特徴とする請求項１記載のブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における研削方法。
【請求項３】
研削行程を、研削速度の異なる複数の行程に分けてあることを特徴とする請求項１又は２記載のブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における研削方法。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動可能とすると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、ワークの上下の被研削面を同時に平面研削するブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤におけるインフィード方式の研削方法に関する。


【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
【発明の目的】
本願発明は、ブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤において、ワークが剛性の低い板状部材であっても、センサー等の測定用部材を新たに備えることなく、常に一定の取代で研削でき、研削精度の良い両面研削方法を提供することを目的としている。


【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本願請求項１記載の発明は、上下に対向する１対の砥石を、それぞれ砥石回転用電動モータにより回転駆動すると共に砥石昇降用モータにより上下方向移動可能とし、両砥石を、ワークの上下被研削面からそれぞれ上下に離れた待機位置から研削終端位置まで移動することにより、ワークの上下被研削面を同時に平面研削するブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における両面研削方法において、
上記各砥石の上下方向の全移動行程は：所定の空送り速度により、待機位置から被研削面との接触前の検出開始位置まで移動する空送り行程と、上記空送り速度よりも低速の検出速度により、検出開始位置から被研削面との接触時以降の検出終了位置まで移動すると共に研削開始位置を検出する検出行程と、研削速度により、研削開始位置から研削終端位置まで移動する研削行程とを含み、上記研削開始位置は、検出行程中における各砥石回転用電動モータの電流をそれぞれ検出し、該電流が無負荷状態の値から所定量増加した時に対応する位置に設定することを特徴としている。


【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤における研削方法において、各砥石回転用モータの電流変化により、上下それぞれの研削開始位置を検出した後、上下各砥石を被研削面から離れた位置まで一旦戻し、上下の砥石を同時に研削行程に移行することを特徴としている。


【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００８】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載のブレーキディスク加工用竪型両頭平面研削盤の研削方法において、研削行程を、研削速度の異なる複数の行程に分けてあることを特徴としている。