(57)【要約】【課題】リブパイプに対して略同径の分岐管や管継手を接続することができる枝管を一体に形成した枝管付きリブパイプの製造方法を提供する。【解決手段】リブパイプ１１の成形時に、該リブパイプ１１における枝管形成部の周囲にリブ１２を形成せずに外周面がフラットなフラット形状部１４を形成し、該フラット形状部１４を含むリブパイプ１１を成形した後に、前記フラット形状部１４をパイプ内方から外方に向けて枝管１６の形状に突出させる。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リブパイプの成形時に、該リブパイプにおける枝管形成部の周囲にリブを形成せずに外周面がフラットなフラット形状部を形成し、該フラット形状部を含むリブパイプを成形した後に、前記フラット形状部をパイプ内方から外方に向けて枝管形状に突出させることを特徴とする枝管付きリブパイプの製造方法。
【請求項２】
前記フラット形状部は、枝管に接続する分岐管の径に対応した肉厚よりも厚肉に形成されていることを特徴とする請求項１記載の枝管付きリブパイプの製造方法。
【請求項３】
前記フラット形状部におけるリブパイプ軸線方向の長さは、枝管の外径に対して１．２〜１．６倍の範囲に設定され、また、前記フラット形状部におけるリブパイプ周方向の角度は、枝管軸線を中心として両側にそれぞれ１２０〜１４５度の範囲に設定されていることを特徴とする請求項１記載の枝管付きリブパイプの製造方法。
【請求項４】
前記枝管形状の突出成形は、リブパイプ外周を枝管成形部を有する外金型により保持して加熱軟化させた状態で、リブパイプ内に圧縮空気を供給するブロー成形で行うことを特徴とする請求項１記載の枝管付きリブパイプの製造方法。
【請求項５】
前記枝管形状の突出成形は、リブパイプ外周を枝管成形部を有する外金型により保持して加熱軟化させた状態で、リブパイプ内に枝管の内径に対応した外径を有する突き出し型を挿入し、該突き出し型を前記外金型の枝管成形部に向けて突き出させる突き出し成形で行うことを特徴とする請求項１記載の枝管付きリブパイプの製造方法。
【請求項６】
前記枝管形状の突出成形は、リブパイプ外周を枝管成形部を有する外金型により保持して加熱軟化させた状態で、リブパイプ内に枝管の内径に対応した外径を有する引き抜き型を挿入し、該引き抜き型を前記外金型の枝管成形部側から引き抜き具により引き抜く引き抜き成形で行うことを特徴とする請求項１記載の枝管付きリブパイプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、枝管付きリブパイプの製造方法に関し、詳しくは、リブパイプの側方に分岐管や管継手を接続するための枝管を突出させた枝管付きリブパイプの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
リブパイプは、下水道管や通信ケーブルの鞘管等として多く用いられているが、リブパイプと略同径の分岐管を接続する際には、マンホールやハンドホールを介して行うか、特殊な構造の分岐継手（例えば、特許文献１参照。）を用いて行うようにしていた。また、リブパイプ同士あるいはリブパイプに一般のパイプを接続する際の構造として、成形時にリブパイプの一部にリブを設けないフラット形状部を形成しておき、このフラット形状部を切断して拡開することにより、接合用の受口を形成することが知られている。（例えば、特許文献２参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平４−１９４４９０号公報（第５図）
【０００４】
【特許文献２】
特許第２６３１８８７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特許文献１に記載されているようなサドル構造を有する分岐継手の場合は、分岐管部の周囲をサドルで覆ってシールする必要があるため、リブパイプよりも小径の分岐管を接続する場合にしか対応できなかった。また、特許文献２に記載されているように、リブパイプの一部にフラット形状部を形成することにより、この部分を切断して受口を容易に形成することができるが、全周をフラット形状部にしてしまうと、リブパイプを砕石上に敷設した場合に、このフラット形状部に傷が付き、これがパイプの破損や漏れ等の事故につながるおそれがあった。また、特許文献２は、リブパイプの端部に受口を形成するためのものであり、リブパイプ側方への分岐管の接続に関しては全く考慮していない。
【０００６】
そこで本発明は、リブパイプに対して略同径の分岐管や管継手を接続することができる枝管を一体に形成した枝管付きリブパイプの製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の枝管付きリブパイプの製造方法は、リブパイプの成形時に、該リブパイプにおける枝管形成部の周囲にリブを形成せずに外周面がフラットなフラット形状部を形成し、該フラット形状部を含むリブパイプを成形した後に、前記フラット形状部をパイプ内方から外方に向けて枝管形状に突出させることを特徴とし、特に、前記フラット形状部は、枝管に接続する分岐管の径に対応した肉厚よりも厚肉に形成されていることを特徴としている。
【０００８】
さらに、前記フラット形状部は、そのリブパイプ軸線方向の長さが枝管の外径に対して１．２〜１．６倍の範囲に設定されており、リブパイプ周方向の角度は、枝管軸線を中心として両側にそれぞれ１２０〜１４５度の範囲に設定されていることを特徴としている。また、前記枝管形状の突出成形は、リブパイプ外周を枝管成形部を有する外金型により保持して加熱軟化させた状態で、リブパイプ内に圧縮空気を供給するブロー成形、あるいは、リブパイプ内に枝管の内径に対応した外径を有する突き出し型を挿入して該突き出し型を前記外金型の枝管成形部に向けて突き出させる突き出し成形、あるいは、リブパイプ内に枝管の内径に対応した外径を有する引き抜き型を挿入して該引き抜き型を前記外金型の枝管成形部側から引き抜き具により引き抜く引き抜き成形のいずれかで行うことを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１乃至図４は本発明の一形態例を示すもので、図１はリブパイプの一部断面正面図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線断面図、図３はリブパイプの上方に枝管を形成して受口を装着した状態を示す一部断面正面図、図４は同じく一部断面側面図である。
【００１０】
本形態例に示すリブパイプ１１は、外周面に周方向のリブ１２を等間隔で多数列設けたリブパイプ本体部１３の一部に、リブを形成せずに外周面をフラットとしたフラット形状部１４を設けている。このフラット形状部１４は、リブパイプ１１の上方に分岐管や、受口のような管継手１５を接続するための枝管１６を形成するための部分であり、リブパイプ１１に接続する分岐管の径及び肉厚に対応した大きさ及び肉厚で形成されている。
【００１１】
例えば、呼び径１５０のリブパイプ１１に呼び径１５０の薄肉塩ビパイプを分岐管として接続する際には、リブパイプ本体部１３の肉厚の２．７５ｍｍに対して薄肉塩ビパイプの肉厚は５．１ｍｍであるから、フラット形状部１４の肉厚は、成形加工後の枝管部分の肉厚が５．１ｍｍ程度になるように設定され、枝管成形時の延伸等を考慮して、例えば７．５ｍｍ程度の肉厚に設定されている。また、塩ビパイプ一般管では、呼び径１５０の肉厚が８．９ｍｍであるから、これ以上の肉厚で、フラット形状部１４の外径がリブ１２の外径より小さい範囲に設定すればよい。なお、フラット形状部１４の外径をリブ１２の外径より大きくすることも可能であるが、リブパイプ成形後の取扱い等を考慮すると、フラット形状部１４の外径は、リブ１２の外径以下に設定することが好ましい。
【００１２】
また、フラット形状部１４の大きさは、接続する分岐管の径、即ち形成する枝管１６の径に応じて設定する。通常は、枝管１６の外径に対して１．２〜１．６倍の範囲をフラット形状部１４とすることが好ましい。さらに、フラット形状部１４の外径と同一外径の枝管１６を形成するときには、フラット形状部１４の周方向における角度は、枝管１６の軸線を中心として両側にそれぞれ１２０〜１４５度の範囲とすることが好ましい。
【００１３】
すなわち、リブパイプ１１の全体を成形した後、フラット形状部１４に枝管１６を突出成形する際に、フラット形状部１４の枝管形成部を加熱軟化させる必要があるため、フラット形状部１４を小さくすると、枝管形成部を加熱軟化させる際に薄肉のリブパイプ本体部１３が加熱されて変形することがあり、枝管成形用の外金型も、リブ１２を考慮した内面形状にする必要が出てくる。逆にフラット形状部１４を大きくすると、リブパイプとしての機能が損なわれてしまうことがある。特に、フラット形状部１４の周方向における角度を大きくすると、リブパイプ底面部分におけるリブ１２が小さくなってしまうので、リブパイプ１１を砕石上に敷設したときの底面部分のリブの効果が十分に得られなくなる。
【００１４】
なお、このような形状のリブパイプ１１は、前記特許文献１の第４図に記載されている成形装置と同様の成形装置を用いることによって容易に成形することができるので、成形手順の詳細な説明は省略する。
【００１５】
また、前記枝管１６には、直接分岐管を接続することもでき、各種形状及び構造の管継手を介して分岐管を接続することもできる。さらに、必要に応じて枝管先端部を拡開加工することも可能である。
【００１６】
図５は、枝管をブロー成形によって突出成形する状態を示す断面図である。ブロー成形でフラット形状部１４に枝管１６を突出成形するには、まず、フラット形状部１４における枝管形成部を電気ヒーター等で加熱して樹脂を軟化させるとともに、枝管１６の外径に対応した内径の穴からなる枝管成形部２１を設けた外金型２２によりフラット形状部１４の外周を保持する。次に、リブパイプ１１内に高圧ガスを供給し、加熱軟化した部分を外方に膨らませることにより、前記枝管成形部２１に対応した形状の突出部２３を成形する。その後、突出部２３の先端部を切除することにより、所定の径で所定の突出長さを有する枝管が形成される。
【００１７】
図６は、枝管を突き出し成形によって突出成形する状態を示す断面図である。突き出し成形でフラット形状部１４に枝管１６を突出成形するには、まず、フラット形状部１４における枝管形成部を電気ヒーター等で加熱して樹脂を軟化させるとともに、前記ブロー成形と同様に、枝管１６の外径に対応した内径の穴からなる枝管成形部２４を設けた外金型２５によりフラット形状部１４の外周を保持する。次に、リブパイプ１１内に突き出し方向が球面となった突き出し型２６を挿入し、この突き出し型２６を前記外金型２５の枝管成形部２４に向けて押圧することにより、前記枝管成形部２４及び突き出し型２６に対応した径を有する突出部２７を突き出し成形する。その後、突出部２７の先端部を切除して整形することにより、所定の径で所定の突出長さを有する枝管が形成される。
【００１８】
なお、突き出し成形を行う前に枝管形成部の中心に適当な径の通孔を形成しておくことにより、突き出し型２６を突き出すときに、この通孔が拡がるようにして突出部２７が形成されるので、図６に示すように先端が開口した状態の突出部２７となる。したがって、通孔の径や枝管成形部２４の寸法を適切に設定することにより、突き出し成形するだけで所定の枝管形状を成形することが可能である。
【００１９】
図７は、枝管を引き抜き成形によって突出成形する状態を示す断面図である。引き抜き成形でフラット形状部１４に枝管１６を突出成形するには、まず、前記同様に、フラット形状部１４における枝管形成部を電気ヒーター等で加熱して樹脂を軟化させるとともに、外金型（図示省略）によりフラット形状部１４の外周を保持する。次に、リブパイプ１１内に円盤状又は引き抜き方向が球面となった引き抜き型２８を挿入するとともに、枝管形成部の中心に設けた通孔２９から引き抜き具３０を挿入し、引き抜き具３０の先端を引き抜き型２８に連結する。そして、引き抜き具３０によって引き抜き型２８を外金型の枝管成形部側から引き抜くことにより、引き抜き型２８の外径に対応した内径を有する突出部３１を引き抜き成形する。その後、突出部３１の先端を切除して整形することにより、所定の径で所定の突出長さを有する枝管が形成される。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の枝管付きリブパイプの製造方法によれば、リブパイプ成形時にフラット形状部の肉厚を所定の厚肉状態にしているので、リブパイプと同径の分岐管を接続するための枝管も、所定の肉厚で確実に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一形態例を示すリブパイプの一部断面正面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】リブパイプの上方に枝管を形成して受口を装着した状態を示す一部断面正面図である。
【図４】同じく一部断面側面図である。
【図５】枝管をブロー成形によって突出成形する状態を示す断面図である。
【図６】枝管を突き出し成形によって突出成形する状態を示す断面図である。
【図７】枝管を引き抜き成形によって突出成形する状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１１…リブパイプ、１２…リブ、１３…リブパイプ本体部、１４…フラット形状部、１５…管継手、１６…枝管、２１…枝管成形部、２２…外金型、２３…突出部、２４…枝管成形部、２５…外金型、２６…突き出し型、２７…突出部、２８…引き抜き型、２９…通孔、３０…引き抜き具、３１…突出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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