(57)【要約】【目的】アルミニウム合金などからなる薄肉の被削材の正面フライス加工において、振動やびびりの少ない加工を行うとともに、加工面の面粗度と精度、および、切れ刃の寿命を大幅に向上させる。【構成】工具本体の外周面から突出する主切れ刃と前記工具本体の一端面から突出する正面切れ刃とを有するチップを前記工具本体の外周面に沿って複数個配設した正面フライスにおいて、少なくとも１つ以上のチップは、該正面フライスの回転方向に向かって直前または直後のいずれか一方に配設されるチップに対して、主切れ刃が該正面スライスの半径方向に逃がされ、且つ、正面切れ刃が軸方向に突出され、前記主切れ刃および前記正面切れ刃は、焼結ダイヤモンド、又は、超硬合金の母材にダイヤモンドコーティングしたもののいずれかからなり、前記主切れ刃および／または前記正面切れ刃の稜線にホーニングが施される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略円板状をなす工具本体を有し、前記工具本体の外周側に配設される主切れ刃と、前記工具本体の先端面側に配設される正面切れ刃とを有する略多角形板状をなすスローアウェイチップが前記工具本体の外周面に沿って複数個配設された正面フライスにおいて、
少なくとも１つ以上のスローアウェイチップは、該正面フライスの回転方向に向かって直前又は直後のいずれか一方に配設されるスローアウェイチップに対して、主切れ刃が該正面フライスの半径方向に逃がされ、且つ、正面切れ刃が該正面フライスの軸方向に突出されるとともに、
前記主切れ刃および前記正面切れ刃は、焼結ダイヤモンド、又は、超硬合金の母材にダイヤモンドコーティングされたもののいずれかからなり、
前記主切れ刃および／または前記正面切れ刃の稜線にホーニングが施されたことを特徴とする正面フライス。
【請求項２】
前記主切れ刃および／または前記正面切れ刃の稜線部には、その稜線に沿ってチャンファホーニング、または、丸ホーニングが形成され、
前記チャンファホーニングの形状は、すくい面における幅が０．０３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下、
すくい面に対する角度が１０度以上３０度以下の範囲であり、
前記丸ホーニングの形状は、曲率半径が０．０３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の正面フライス。
【請求項３】
前記少なくとも１つ以上のスローアウェイチップは、該正面フライスの回転方向に向かって直前または直後に配設されるスローアウェイチップに対して、主切れ刃の半径方向の距離が１刃当たりの送り量よりも大きく設定されるとともに、
正面切れ刃が該正面フライスの軸方向に０．０３ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲で突出されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の正面フライス。
【請求項４】
前記主切れ刃と該正面フライスの軸線とのなす角度が０度以上８７度以下であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の正面フライス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム合金やアルミニウムを成分とする複合材料などからなる被削材を加工する正面フライスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用エンジンのシリンダヘッドに代表されるようなアルミニウム合金製の薄肉の壁面を有する部品の正面フライス加工に使用される正面フライスおよび被削材の形状を図１１乃至図１３に示す。図１１は従来の正面フライスの斜視図であり、図１２は被削材とその薄肉壁面を示す。図１３は被削材の被加工面に対する切削状態を示す。この従来の正面フライスは、図１１乃至図１３に示すように、円板状をなす工具本体１の外周縁部に所定間隔毎に第１のスローアウェイチップ（以下「チップ」という）が設けてあるとともに、これら第１チップ２１の間には、第１チップ２１より半径距離が短い所定間隔毎に第２チップ２２が設けてある。第１チップ２１は被削材の被削面Ｗに対して、所定量の切込み深さが得られるように切れ刃の寸法出しを設定してあるとともに、第２チップ２２は第１チップ２１より中心寄りに位置して、さらに多くの切込み深さで切削できるように切れ刃の寸法出しを設定してある。すなわち、第１チップ２１が被削材の被削面Ｗに対して荒削り加工として所定量の切込みを行い、続いて第２チップ２２がさらに深い切込みで、先の荒削り面を仕上げ面Ｗａとすべく切削するというものである。
【０００３】
上述した従来の正面フライスによれば、被削材を段階的にかつ連続して切削し、所望の切込みが得られるようにチップを配列してあるので、被削材に対して１パスで仕上げ加工を行え、しかも被削材に対する切込みが段階的であることから、チップの切削抵抗が少なくなるという作用効果が得られる。（特許文献１参照）
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−１７８６１１号公報（第２頁乃至第４頁、図１、図２、図５）
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、アルミニウム合金やアルミニウムを成分とする複合材料は凝着しやすい性質をもつ被削材である。そのため、特許文献１に示したような正面フライスでは、正面フライス加工をしたとき、主切れ刃および正面切れ刃には被削材の凝着が発生してしまう。その結果、加工面の面租度や精度、あるいは、切りくずの排出性が悪化してしまう。切削速度を高くすると、前記凝着はある程度改善されるが、切れ刃の摩耗の進行が早まり、切れ刃寿命が低下してしまう。また、切れ刃の稜線を鋭利にすれば、切れ味が高められ、切れ刃への被削材凝着を改善することができるものの、切れ刃強度が低下してしまうことになり、切れ刃が欠損しやすくなってしまう。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の問題に鑑みなされたものであり、円板状をなす工具本体を有し、前記工具本体の外周面から突出する主切れ刃と前記工具本体の一端面から突出する正面切れ刃とを有する略多角形平板状のチップを前記工具本体の外周面に沿って複数個配設した正面フライスにおいて、少なくとも１つ以上のチップは、該正面フライスの回転方向に向かって直前又は直後のいずれか一方に配設されるチップに対して、主切れ刃が該正面フライスの半径方向に逃がされ、且つ、正面切れ刃が該正面フライスの軸方向に突出されるとともに、前記主切れ刃および前記正面切れ刃は、焼結ダイヤモンド、又は、超硬合金の母材にダイヤモンドコーティングされたもののいずれかからなり、前記主切れ刃および／または前記正面切れ刃の稜線にホーニングが施されたことを特徴とするものである。
【０００７】
また、前記正面フライスにおいて、前記主切れ刃および／または前記正面切れ刃の稜線部には、その稜線に沿ってチャンファホーニング、または、丸ホーニングが形成され、前記チャンファホーニングの形状は、すくい面における幅が０．０３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下、すくい面に対する角度が１０度以上３０度以下の範囲であり、前記丸ホーニングの形状は、その曲率半径が０．０３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の範囲であることを特徴とするものである。
【０００８】
さらに、前記少なくとも１つ以上のスローアウェイチップは、該正面フライスの回転方向に向かって直前または直後に配設されるスローアウェイチップに対して、主切れ刃の半径方向の距離が１刃当たりの送り量よりも大きく設定されるとともに、正面切れ刃が該正面フライスの軸方向に０．０３ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲で突出されることを特徴とするものである。
【０００９】
そして、前記主切れ刃と該正面フライスの軸線とのなす角度が０度以上８７度以下であることを特徴とする正面フライスである。
【００１０】
請求項１に記載された発明によれば、正面フライスの外周に沿って配設されたチップの少なくとも１つは、該正面フライスの回転方向前方又は後方のいずれか一方に向かって、段階的に前記チップの主切れ刃が該正面フライスの半径方向の距離を短くされ、且つ、段階的に正面切れ刃が該正面フライスの軸方向に突出されるように配設されるので、主切れ刃は、被削材を切削するにあたり、所望の軸方向切込みを順次、段階的に分担することになり、それぞれのチップに生じる切削抵抗は低減する。そのため、シリンダヘッドに代表されるような薄肉の壁を有するアルミニウム合金製の被削材に対して、振動やびびりの少ない切削を行うことができる。
【００１１】
主切れ刃と正面切れ刃は、焼結ダイヤモンド、又は、超硬合金の母材にダイヤモンドコーティングしたもののいずれかからなるので、アルミニウム合金やアルミニウムを成分とする複合材料などの被削材に対して、前記主切れ刃と前記正面切れ刃に前記被削材が凝着することを抑制することができ、耐摩耗性が高められる。そのため、加工面の面租度および精度、あるいは、切りくず排出性が改善されるとともに、高速切削における切れ刃の寿命が延長する。さらに、前記主切れ刃および／または正面切れ刃の切れ刃稜線部には前記稜線に沿ってホーニングが施されるので、切れ刃強度が高められ、切れ刃の欠損が防止される。その結果、切れ刃の寿命が延長する。切れ刃にホーニングが施されると、ホーニング無しにくらべ、すくい角が損なわれてしまうため、個々のチップの切削抵抗が高くなり、切れ味が損なわれてしまう。しかし、上述したように、軸方向切込みを分担することにより個々のチップの切削抵抗を低減させる効果と、凝着を抑制する効果とが組み合されることにより、シリンダヘッドに代表されるような薄肉の壁を有するアルミニウム合金製の被削材に対して、振動やびびりの少ない加工を行うことができ、且つ、加工面の面粗度や精度の向上と切れ刃寿命を向上することができる。
【００１２】
請求項２に記載のように、切れ刃の稜線部にチャンファホーニング、または、丸ホーニングが施され、前記チャンファホーニングの幅が０．０３ｍｍ以上、ホーニングの角度が１０度以上に形成されると、主切れ刃および正面切れ刃の強度が高められ、耐欠損性が向上する。ホーニングの形状を大きくするにしたがって、切れ刃の強度は高まるが、切れ味を低下させないために、前記ホーニングの幅とホーニングの角度は、それぞれ、０．２ｍｍ以下、３０度以下とするのが好ましい。前記丸ホーニングの曲率半径が０．０３ｍｍ以上であれば、上述のチャンファホーニングと同様に、切れ刃の耐欠損性が向上する。なお、切れ味を低下させないために前記ホーニングの曲率半径は、０．２ｍｍ以下とするのが好ましい。
【００１３】
請求項３に記載の発明によれば、少なくとも１つのチップは、正面フライスの回転方向に向かって直前又は直後のいずれか一方に配設されるチップに対して、正面切れ刃が該正面フライスの軸方向に０．０３ｍｍ以上４ｍｍ以下の範囲で突出されれば、該チップの主切れ刃が分担する軸方向切込みは４ｍｍ以下に抑えられるので、所望の切り込みが大きい場合に、切削抵抗が低減し、振動やびびりの少ない加工を行うことができる。一方、該チップの主切れ刃が分担する軸方向切込みを０．０３ｍｍと小さくすれば、前記チップに生じる切削抵抗および被削材の振動は著しく小さくなり、該チップの正面切れ刃による被削材の仕上げ面は、面租度と精度が大幅に改善される。
【００１４】
請求項４に記載したように、主切れ刃と正面フライスの軸線とのなす角度αが０度であれば、直角壁面加工に適用することができる。そして、前記角度を大きくするにしたがって、切削抵抗の径方向分力は減少し、それによる被削材の壁部のたわみも減少する。そのため、加工中の被削材の振動が小さくなり、安定した加工が可能となる。その反面、軸方向に切込める量が小さくなりすぎて実用的でなくなるため、前記角度は８７度以下とするのが好ましい。
【発明の実施の形態】
【００１５】
次に、本発明の第１の実施例について図を参照しながら説明する。図１乃至図４は、第１の実施例を示す図である。図１は正面フライスの正面図である。図２は図１の上面図である。図３の（ａ）と（ｂ）はチップの配設の形態を示す図である。図４の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はチップの正面図と、主切れ刃および正面切れ刃のホーニングの横断面形状を示す図である。
【００１６】
図１および図２に示すように、円板状をなす工具本体１０は、その中央部に工作機械の主軸（図示せず）と勘合する工具取付穴１１が形成され、基端部の端面には前記主軸の端面（図示せず）に当接する工具取付面１２が形成される。該工具本体１０の先端部の外周面には、前記外周面に沿って、外周側と端面側とに開口したチップ取付座１３が複数個設けられる。前記チップ取付座１３の該工具本体１０の基端側には、微調整用くさび３２が微調整用くさび締付ねじ３３によって該工具本体１０に係合される。略多角形平板状をなすチップは、その上面を該工具本体１０の回転方向に向け、チップ固定用くさび３０によって、前記チップの径方向を向く側面と基端側を向く側面とがそれぞれ工具本体１０のチップ取付座１３の壁面と前記微調整用くさび３２とに押圧され、取付けられる。前記チップは、前記微調整用くさび３２を微調整用くさび締付ねじ３３によって該工具本体１０の径方向内側へ押し込むことによって、該工具本体１０の軸方向にせり出され、切れ刃の微調整が行われる。
【００１７】
この実施例におけるチップ配列の形態を図３の（ａ）に示す。チップは、工具本体１０の回転方向と逆方向に第１チップ２１、第２チップ２２、第３チップ２３の順に配設され、前記第３チップ２３以降は、また第１チップ２１に戻り、上記の順番を周期的に繰り返す。この実施例は、１２枚のチップが装着されており、該正面フライスが１回転する間に、上記の順番を４回繰り返すことになる。第１チップ２１は、正面切れ刃２８が最も突出され、前記正面切れ刃２８が他のチップよりも長く形成されたさらい刃チップである。前記チップは、軸方向切込みが大きくないため、その主切れ刃２７は、該正面フライスの軸線とのなす角度αが大きく、この実施例では８５度に設定される。前記角度αは、軸方向切込みを確保するために８７度以下とするのが好ましい。そして、第２チップ２２および第３チップ２３は、同形同大であり、第１チップとは異なる形状をしたチップである。これらチップは、主切れ刃２８の前記角度αが４５度に設定された荒加工用チップである。前記角度αは４５度に限らず、被削材の仕上げ面Ｗａに対して略直角な壁面を加工する必要がある場合には０度に設定される。
【００１８】
該正面フライスの回転方向に隣り合って配設される第１チップ２１乃至第３チップ２３は、その切れ刃を一部重ねられ、該正面フライスの径方向と軸方向とにずらされて配設される。具体的には、図３の（ａ）に示すように、第２チップ２２は、第１チップ２１に対して、主切れ刃２７が該正面フライスの径方向にｒ１だけ突出され、且つ、正面切れ刃２８が軸方向にｈ１だけ逃がされる。第３チップ２３は、第２チップ２２に対して、主切れ刃２７が該正面フライスの径方向にｒ２だけ突出され、且つ、正面切れ刃２８が軸方向にｈ２だけ逃がされる。前記ｒ１とｒ２は、チップの主切れ刃２７が切削した面を次に切削するチップの主切れ刃２７が切削しないように、該正面フライスの１刃あたりの送り量より大きく設定される。そして、該正面フライスは、被削材を切削するとき、第１チップ２１乃至第３チップ２３のそれぞれが所望の軸方向切込みを分担するので、切削抵抗が減少し、被削材の振動が抑制される。
【００１９】
また、第１チップ２１乃至第３チップ２３の配列の形態は、上述した形態と逆でもよい。すなわち、該正面フライスの回転方向に向かって、第１チップ２１、第２チップ２２、第３チップ２３の順に配設されてもよい。そうすれば、上述の配列形態と同様の作用効果が得られる。また、すべてのチップを同形同大としてもよい。そのときのチップ配列の形態を図３の（ｂ）に示す。
【００２０】
図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示したように、チップの主切れ刃２７と正面切れ刃２８は、超硬合金製のチップ本体に一体的にろう付けされた焼結ダイヤモンド２６からなる。そうすれば、アルミニウム合金やアルミニウムを成分とする複合材料などの被削材に対して、前記主切れ刃２７と前記正面切れ刃２８に前記被削材が凝着することを防止することができる。また、前記主切れ刃２７と前記正面切れ刃２８の材質は、超硬合金の表面にダイヤモンドコーティングしたものであっても、前記焼結ダイヤモンド２６と同様の効果が得られる。さらに、前記主切れ刃２７と正面切れ刃２８の稜線部には、その稜線に沿ってホーニングが施される。そのホーニングの横断面形状を図４の（ｂ）および（ｃ）に示す。これらの図のように、ホーニングの横断面形状がチャンファ状をなし、すくい面における幅Ｌａ、Ｌｂが０．０３以上０．３ｍｍ以下で角度θａ、θｂが１０度以上３０度以下の範囲であれば、切れ刃欠損を抑制することができる。また、ホーニングの横断面形状は円弧状でもよく、この場合、円弧の曲率半径ｒ１が０．０３ｍｍ以上０．２ｍｍ以下の範囲であれば、切れ刃欠損を抑制することができる。
【００２１】
第１の実施例の正面フライスと、特許文献１に記載の従来正面フライスとの切れ刃の寿命を比較した結果を図５に示す。本実施例の正面フライスに使用したチップのホーニングは、主切れ刃２７、正面切れ刃２８ともにすくい面における幅Ｌａ、Ｌｂが０．１５ｍｍ、角度θａ、θｂが２５度である。被削材は、図１２の概略図に示したようなアルミニウム合金製のシリンダヘッドである。切削条件は、切削速度が１３００ｍ／ｍｉｎ、軸方向切込みが最大８ｍｍ、正面フライスの１刃当たりの送り量が０．２ｍｍ／回転である。本実施例の正面フライスは、被削材の振動が少ない切削が可能なうえに、チップの主切れ刃２７および正面切れ刃２８に欠損が生じなくなるので、図５に示すように、切れ刃の寿命が従来正面フライスよりも大幅に長くなる。
【００２２】
次に、第２の実施例について図を参照しながら説明する。図６乃至図１０は、第２の実施例を示す図である。図６は正面フライスの正面図、図７は図６の上面図である。図８の（ａ）と（ｂ）はチップの配設の形態を示す図である。図９の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はチップの正面図と主切れ刃２７および正面切れ刃２８のホーニングの横断面形状を示す図である。図１０の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、位置決め部材を示す図であり、図１０の（ａ）が軸方向位置決め部材の正面図を示し、図１０の（ｂ）が軸方向および径方向位置決め部材の正面図、図１０の（ｃ）が図１０の（ｂ）のＸ矢視図を示す。
【００２３】
この実施例の正面フライスは、図６および図７に示すように、工具本体１０の中央部の工具取付穴１１が工作機械の主軸（図示せず）と嵌合し、同心円状に４箇所等配された工具取付ねじ挿入穴１５に挿入したボルト（図示せず）によって工作機械の主軸に取付けられる。そして、該工具本体１０の先端部の外周面には、前記外周面に沿って、外周側と端面側とに開口したチップ取付座１３が複数個設けられる。チップ取付座１３の該工具本体１０の基端側には、チップを軸方向に位置決めする軸方向位置決め部材３４が位置決め部材固定用くさび３５によって取付けられる。チップは、その上面と径方向を向く側面とを前記チップ取付座１３に当接されるとともに、基端側を向く側面を前記位置決め部材３４に当接されて、該チップ下面をチップ固定用くさび３０によって押圧されて取付けられる。
【００２４】
チップは、図９の（ａ）に示すように、正方形平板状をなし、超硬合金からなるチップ本体に、正面切れ刃２８から主切れ刃２７にわたって焼結ダイヤモンド２６がろう付け接合されたものである。図８の（ａ）では第１チップ２１にのみ焼結ダイヤモンド２６を図示したが、第２チップ２２以降のチップにも同様に焼結ダイヤモンド２６が接合されている。また、焼結ダイヤモンド２６は、１コーナーにのみ接合されているが、全てのコーナーに接合されてもよい。図８の（ａ）に示すように、チップは、第１チップ２１、第２チップ２２、第３チップ２３からなる。これらチップは、該正面フライスの回転方向と逆方向に向かって順次配設され、隣り合うチップ間で、切れ刃を一部重ねるように、該正面フライスの径方向と軸方向とにずらされて配設される。第１チップ２１乃至第３チップ２３の配列の形態は、第１の実施例と同様である。第２チップ２２は、第１チップ２１に対して、主切れ刃２７が該正面フライスの径方向にｒ１だけ突出され、且つ、正面切れ刃２８が軸方向にｈ１だけ逃がされる。第３チップ２３は、第２チップ２２に対して、主切れ刃２７が該正面フライスの径方向にｒ２だけ突出され、且つ、正面切れ刃２８が軸方向にｈ２だけ逃がされる。前記ｒ１とｒ２は、チップの主切れ刃２７が切削した面を次に切削するチップの主切れ刃２７が切削しないように、該正面フライスの１刃あたりの送り量より大きく設定される。また、上述のチップ配列の形態に限らず、該正面フライスの回転方向に向かって第１チップ２１、第２チップ２２、第３チップ２３の順に配設されてもよい。いずれのチップ配列の形態においても、それぞれのチップが所望の軸方向切込みを分担するので、切削抵抗が減少し、被削材の振動が抑制される。
【００２５】
この実施例では、チップの配列の形態は、３段のステップ状の配列を示したが、図８の（ｂ）に示すように５段のステップ状の配列であってもよい。このステップ状のチップ配列は、所望される軸方向切込みや被削材の剛性に応じて、適宜配列数が選ばれる。また、隣り合うチップ間の正面切れ刃２８の軸方向突出量は、同一の大きさに限らず、荒加工用チップ、中仕上げ加工用チップ、仕上げ加工用チップといったようにチップごとに変えられてもよい。さらに、隣り合うチップ間における主切れ刃２７の径方向の距離は、該正面フライスの１刃当たりの送り量より大きくなるようにずらされている。
【００２６】
この実施例におけるチップの位置決め部材の変形例として、図１０に示すようなものがある。図１０の（ａ）は、チップを該正面フライスの軸方向に位置決めするものである。前記チップの径方向の位置決めは、工具本体１０のチップ取付座１３の壁面によって行われる。図１０の（ｂ）に示すものは、逆Ｌ字状をなし、チップの２つの側面を拘束し、該正面フライスの軸方向および径方向に位置決めできるものである。図１０の（ｃ）に示すように、Ｘ方向からみた形状において、Ｓｒ寸法を変えることによって、チップの主切れ刃２７の径方向寸法を変えることができるので、工具本体１０のチップ取付座１３壁面の径方向寸法を変えることが不要となる。
【００２７】
主切れ刃２７および正面切れ刃２８のホーニング形状を図９の（ｂ）および（ｃ）に示す。図９の（ｂ）に示したホーニングは、主切れ刃２７と正面切れ刃２８とで幅が異なるチャンファ状とした例である。角度が異なるものも実施可能である。図９の（ｃ）に示したホーニングは、主切れ刃２７、正面切れ刃２８がそれぞれチャンファ状、円弧状と異なる形状とした例である。
上記のホーニング形状または大きさは、チップが分担する軸方向切込み、切れ刃に要求される強度、加工面に要求される面粗度や精度などに応じて適宜選ばれる。例えば、チップのステップ状の配列数を増して軸方向切込みを細かく分担すれば、チップに生じる切削抵抗は低くなるので、ホーニングの大きさは小さくてもよい。また、仕上げ専用チップを含む場合には、その仕上げ専用チップの正面切れ刃２８は、加工面の面粗度や精度の点から小さなホーニングとするのが好ましい。切れ刃強度を高める場合には、ホーニング幅と角度の自由度が比較的に高いチャンファ状のホーニングが好ましい。一方、円弧状のホーニングは、加工面を押しつぶすような、いわゆるバニッシュ効果を有するので、切削初期から良好な面粗度が得られる。
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々に変形可能である。
【００２８】
【発明の効果】
この発明の正面フライスによると、アルミニウム合金やアルミニウムを成分とする複合材料などからなる薄肉の被削材に対して、振動やびびりの少ない加工を行うことができる。特に、切れ刃への被削材の凝着が防止され、切れ刃の欠損と摩耗が抑制されるので、加工面の面粗度と精度、ならびに、切れ刃の寿命が大幅に向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例の正面図である。
【図２】本発明の第１の実施例の上面図である。
【図３】（ａ）本発明の第１の実施例におけるチップ配列の形態を示す。
（ｂ）本発明の第１の実施例におけるチップ配列の形態の変形例を示す。
【図４】（ａ）本発明の第１の実施例におけるチップの正面図である
（ｂ）図４の（ａ）に示すチップの主切れ刃および正面切れ刃のホーニングの横断面形状である。
（ｃ）図４の（ａ）に示すチップの主切れ刃および正面切れ刃のホーニングの横断面形状の変形例である。
【図５】本発明の第１の実施例と、特許文献１に記載の従来正面フライスとの切れ刃の寿命を比較した結果である。
【図６】本発明の第２の実施例の正面図である。
【図７】本発明の第２の実施例の上面図である。
【図８】（ａ）本発明の第２の実施例におけるチップの配列を示す。
（ｂ）本発明の第２の実施例におけるチップの配列の変形例を示す。
【図９】（ａ）本発明の第２の実施例におけるチップの正面図である。
（ｂ）図９（ａ）に示すチップの主切れ刃および正面切れ刃のホーニングの横断面形状である。
（ｃ）図９（ａ）に示すチップの主切れ刃および正面切れ刃のホーニングの横断面形状の変形例である。
【図１０】（ａ）本発明の第２の実施例における位置決め部材の正面図である。
（ｂ）本発明の第２の実施例における位置決め部材の変形例の正面図である。
（ｃ）図１０（ｂ）に示す位置決め部材のＸ視形状である。
【図１１】従来の正面フライス（特許文献１）の斜視図である。
【図１２】被削材とその薄肉壁面を示す。
【図１３】被削材の被加工面に対する切削状態を示す
【符号の説明】
１０  工具本体
１１  工具取付穴
１２  工具取付面
１３  チップ取付座
１４  切りくずポケット
１５  工具取付ねじ挿入穴
２０  チップ
２１  第１チップ
２２  第２チップ
２３  第３チップ
２４  第４チップ
２５  第５チップ
２６  焼結ダイヤモンド
２７  主切れ刃
２８  正面切れ刃
３０  チップ固定用くさび
３１  チップ固定用くさび締付ねじ
３２  微調整用くさび
３３  微調整用くさび締付ねじ
３４  軸方向位置決め部材
３５  位置決め部材固定用くさび
３６  位置決め部材固定用くさび締付ねじ
３７  軸方向および径方向位置決め部材
α  主切れ刃と正面フライスの軸線とのなす角度
Ｗ  被削材の被加工面
Ｗａ  仕上げ面
ｒ１  第２チップと第１チップの主切れ刃の径方向の距離
ｒ２  第３チップと第２チップの主切れ刃の径方向の距離
ｈ１  第２チップと第１チップの正面切れ刃の軸方向の距離
ｈ２  第３チップと第２チップの正面切れ刃の軸方向の距離
Ｌａ  主切れ刃のホーニング幅
Ｌｂ  正面切れ刃のホーニング幅
θａ  主切れ刃のホーニング角度
θｂ  正面切れ刃のホーニング角度
ｒａ  主切れ刃のホーニングの曲率半径
ｒｂ  正面切れ刃のホーニングの曲率半径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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