(57)【要約】【課題】複雑な形状であって、発泡が均一な発泡成形品を容易に得る。【解決手段】複層数射出成形機Ａを用いて所定量のスキン層樹脂２７及びコア層樹脂２８を金型８，９内のキャビティ部１１に射出する。第２射出ユニット１３のノズル部１３ａに設けられた加圧気体注入口２４により所定量の加圧気体をコア層樹脂２８内に圧入、介在させる。コア層樹脂２８を発泡させるのに必要な空間２９を形成した後、ノズル部１３ａを雄側積層部材１９の凹湾曲部１９ａから離し、金型スプルー２５からまたは固定金型９に設けられた弁２６から加圧気体を放出する。加圧気体放出後、空間２９内において発泡剤が添加されているコア層樹脂２８は膨張し成形品のコア層樹脂２８’となる。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スキン層射出ユニット及びコア用射出ユニットから金型に、スキン層溶融樹脂及び発泡剤が添加されたコア層溶融樹脂をそれぞれに射出することによって、スキン層樹脂とコア層樹脂からなる複層数成形品を得る射出成形法であって、
所定量の前記スキン層溶融樹脂を射出中または射出後に、前記スキン層溶融樹脂内に所定量の加圧気体を射出し、介在させた状態とすることを特徴とする複層数発泡射出成形法。
【請求項２】
前記コア層溶融樹脂は、前記加圧気体が前記コア層溶融樹脂内または前記スキン層溶融樹脂内に介在させた後に前記金型外へ放出されることにより、前記加圧気体の放出後に形成される所定容積の空間内で膨張することを特徴とする請求項１記載の複層数発泡射出成形法。
【請求項３】
前記加圧気体は、前記コア層溶融樹脂の射出完了後に前記コア層溶融樹脂内で介在し、所定時間経過後に前記金型外へ放出されることを特徴とする請求項２記載の複層数発泡射出成形法。
【請求項４】
前記加圧気体は、前記コア層溶融樹脂の射出前または射出中に前記スキン層溶融樹脂内で介在して、所定時間経過後に前記金型外へ放出されることを特徴とする請求項２記載の複層数発泡射出成形法。
【請求項５】
前記加圧気体の前記金型外への放出は、金型スプルーで行われることを特徴とする請求項２または請求項３のいずれか一項記載の複層数発泡射出成形法。
【請求項６】
前記加圧気体の前記金型外への放出は、前記金型に設けられた閉塞物を開閉して行われることを特徴とする請求項２または請求項３のいずれか一項記載の複層数発泡射出成形法。
【請求項７】
前記コア層溶融樹脂の発泡倍率が１．０１〜２．５であることを特徴とする請求項２記載の複層数発泡射出成形法。
【請求項８】
前記スキン層溶融樹脂に発泡剤を添加することを特徴とする請求項１または請求項２のいずれか一項記載の複層数発泡射出成形法。
【請求項９】
前記スキン層溶融樹脂及び前記コア層溶融樹脂のそれぞれの発泡倍率は、添加した発泡剤量の調整によって制御されることを特徴とする請求項８記載の複層数発泡射出成形法。
【請求項１０】
請求項７または請求項８のいずれか一項記載の複層数発泡射出成形法により成形されることを特徴とする成形品。
【請求項１１】
前記発泡剤が添加されたスキン層溶融樹脂の発泡倍率を１．０１〜１．０５とし、前記発泡剤が添加されたコア層溶融樹脂の発泡倍率を１．０１〜１．１０として請求項９記載の複層数発泡射出成形法により成形されることを特徴とする成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複層数発泡射出成形法及びその成形品の技術に関する。詳細には、コア層が発泡した複層数射出成形品の成形方法で、コア層の発泡倍率を任意に制御できるとともに、発泡した複層数成形品を得る技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、複層数発泡射出成形法及びその成形品の技術は公知となっている。例えば、特許文献１や特許文献２に開示されるものがある。この特許文献１のものは、スキン層溶融樹脂及びコア層溶融樹脂に発泡剤を添加し、金型内に発泡剤によるガスの発生を抑止しうるガスを充満させた後に金型キャビティ容積未満の樹脂を射出し、コア層溶融樹脂の発泡圧力によって成形品を得る方法であり、いわゆるショートショット法と呼ばれるものである。
特許文献２のものは、コア層溶融樹脂を射出装置内で発泡させてからスキン層溶融樹脂とともに、予め気体により加圧された金型に射出し、射出後金型内の気体を放出して、成形品を得ようとするものである。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６３−３１３６９号公報
【特許文献２】
特開平３−２４９２０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特許文献１のものは、キャビティ容積未満の射出量を金型に射出し、コア層溶融樹脂の発泡によって成形をするために単純な形状は成形できるが、複雑な形状の成形は困難であった。また、金型に充填した気体はコア層溶融樹脂の射出後、金型キャビティより解放する必要があり、複雑な形状の成形は困難であった。
上記特許文献２のものは、コア層溶融樹脂を射出前に射出装置内で発泡させ、発泡の際に発生する気体の解放は射出装置のサックバックによって行うため、射出装置内にある次ショット分のコア層溶融樹脂も発泡し、連続成形が困難であった。また、コア層溶融樹脂を射出前に射出装置内で発泡させ、発泡の際に発生する気体の解放を行うことから、成形品のノズル部分（金型の注入部）では、射出前にコア層溶融樹脂を発泡させた効果があるが、金型の末端部ではその効果が少ない。つまり、成形品全体において発泡の均一性が保持できないという不具合があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、スキン層射出ユニット及びコア用射出ユニットから金型に、スキン層溶融樹脂及び発泡剤が添加されたコア層溶融樹脂をそれぞれに射出することによって、スキン層樹脂とコア層樹脂からなる複層数成形品を得る射出成形法であって、所定量の前記スキン層溶融樹脂を射出中または射出後に、前記スキン層溶融樹脂内に所定量の加圧気体を射出し、介在させた状態とするものである。
【０００７】
これにより、前記コア層溶融樹脂の発泡を抑制しつつ、前記スキン樹脂層または前記コア層樹脂層を押し広げることができ、前記スキン層溶融樹脂表面の転写性が良くなる。
【０００８】
請求項２においては、請求項１記載の複層数発泡射出成形法に関して、前記コア層溶融樹脂は、前記加圧気体が前記コア層溶融樹脂内または前記スキン層溶融樹脂内に介在させた後に前記金型外へ放出されることにより、前記加圧気体の放出後に形成される所定容積の空間内で膨張するものである。
【０００９】
これにより、前記コア層溶融樹脂は、前記コア層溶融樹脂内または前記スキン層溶融樹脂内の所定容積の空間内で膨張するので、前記コア層溶融樹脂の発泡倍率を任意に制御できる。
【００１０】
請求項３においては、請求項２記載の複層数発泡射出成形法に関して、前記加圧気体は、前記コア層溶融樹脂の射出完了後に前記コア層溶融樹脂内で介在し、所定時間経過後に前記金型外へ放出されるものである。
【００１１】
これにより、前記コア層溶融樹脂が膨張することができる前記所定容積の空間が前記コア層溶融樹脂内に形成される。
【００１２】
請求項４においては、請求項２記載の複層数発泡射出成形法に関して、前記加圧気体は、前記コア層溶融樹脂の射出前または射出中に前記スキン層溶融樹脂内で介在して、所定時間経過後に前記金型外へ放出されるものである。
【００１３】
これにより、前記コア層溶融樹脂が膨張することができる前記所定容積の空間が前記スキン層溶融樹脂内に形成される。
【００１４】
請求項５においては、請求項２または請求項３のいずれか一項記載記載の複層数発泡射出成形法に関して、前記加圧気体の前記金型外への放出は、金型スプルーで行われるものである。
【００１５】
これにより、金型スプルーを通じて、前記加圧気体の前記金型外への放出を容易に行うことができる。
【００１６】
請求項６においては、請求項２または請求項３のいずれか一項記載の複層数発泡射出成形法に関して、前記加圧気体の前記金型外への放出は、前記金型に設けられた閉塞物を開閉して行われるものである。
【００１７】
これにより、前記加圧気体の前記金型外への放出量を調整できるので、容易にかつ安全に前記加圧気体の放出を行うことができる。
【００１８】
請求項７においては、請求項２記載の複層数発泡射出成形法に関して、前記コア層溶融樹脂の発泡倍率を１．０１〜２．５とするものである。
【００１９】
これにより、目的に応じて発泡倍率を変化させることによって、軽量または高強度またはその両方を備えた成形品の成形ができる。
【００２０】
請求項８においては、請求項１または請求項２のいずれか一項記載の複層数発泡射出成形法に関して、前記スキン層溶融樹脂に発泡剤を添加することを特徴とするものである。
【００２１】
これにより、前記スキン層溶融樹脂は発泡するので、複雑な構造での成形後のヒケを防止できる。
【００２２】
請求項９においては、請求項８記載の複層数発泡射出成形法に関して、前記スキン層溶融樹脂及び前記コア層溶融樹脂のそれぞれの発泡倍率は、添加した発泡剤量の調整によって制御されるものである。
【００２３】
これにより、前記スキン層溶融樹脂及び前記コア層溶融樹脂のそれぞれの発泡倍率は制御されるので、軽量化、強度、外観などにおいて目的に応じて成形ができる。
【００２４】
請求項１０においては、請求項７または請求項８のいずれか一項記載の複層数発泡射出成形法により成形される成形品である。
【００２５】
これにより成形された成形品は、軽量化、強度、外観などについて目的に応じて成形することができるものである。
【００２６】
請求項１１においては、前記発泡剤が添加されたスキン層溶融樹脂の発泡倍率を１．０１〜１．０５とし、前記発泡剤が添加されたコア層溶融樹脂の発泡倍率を１．０１〜１．１０として請求項９記載の複層数発泡射出成形法により成形される成形品である。
【００２７】
これにより成形された成形品は、軽量化、強度、外観などにおいて良好なものとなる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明に係る複層数射出成形方法に用いられる複層数射出成形機の概略構成図、図２は図１の複層数射出成形機の射出ユニット連結装置の要部拡大断面図、図３は本発明に係る複層数射出成形方法の一実施形態を示す図、図４は本発明に係る複層数射出成形方法の他の実施形態を示す図である。図５はスキン層樹脂に発泡剤を添加したときの実施形態について示す図である。
【００２９】
まず、本発明に係る複層数射出成形方法に用いられる複層数射出成形機Ａの構成について説明する。
即ち、この複層数射出成形機Ａは、図１に示すように、型締ベース１と射出ユニット載置台２とを有している。
型締ベース１の両端部には、支持部材３ａ・３ｂが縦設されており、支持部材３ａ・３ｂ間には、棒状のガイド部材４…が各コーナー部に横設されている。
図中左側に位置する一方の支持部材３ａには、金型開閉シリンダ５がシリンダロッド５ａを他方側の支持部材３ｂに対向させるように設けられており、シリンダロッド５ａの先端部には、ガイド係合部材６が設けられている。
ガイド係合部材６の各コーナー部には、上述のガイド部材４…が摺動自在に貫挿されており、このガイド係合部材６は、ガイド部材４…に沿って移動することによって、金型開閉シリンダ５のシリンダロッド５ａによる進退方向を規制するようになっている。
【００３０】
上記のガイド係合部材６には、型盤７を介して移動金型８が設けられている。移動金型８には、射出ユニット連結装置１０の背面に接合された固定金型９が対向されており、射出ユニット連結装置１０は、前面の外周部が他方側の支持部材３ｂに固設されている。これにより、固定金型９は、射出ユニット連結装置１０を介して他方側の支持部材３ｂに固設された状態となっており、移動金型８と固定金型９とは、移動金型８が金型開閉シリンダ５により固定金型９に当接して型締めされることによりキャビティ部１１を内部に形成するようになっている。
【００３１】
上記のキャビティ部１１には、成形品の内部を構成するコア層と、このコア層を被覆するスキン層とからなる２種類の樹脂が射出ユニット連結装置１０を介して同時に圧入されるようになっている。尚、これらの樹脂は、色や機能が異なったものであっても良いし、成形品を回収および再生した樹脂をコア層に使用するようになっていても良い。上記のコア層の樹脂（コア層樹脂）およびスキン層の樹脂（スキン層樹脂）は、第１射出ユニット１２および第２射出ユニット１３からそれぞれ供給されるようになっている。
第１射出ユニット１２は、支持部材３ｂの上面に固設されたスライド機構１４に設けられている。
スライド機構１４は、第１射出ユニット１２のノズル部１２ａの軸心が型締め方向に対して直交するように第１射出ユニット１２を昇降可能に支持しており、キャビティ部１１への樹脂の供給時に第１射出ユニット１２のノズル部１２ａを射出ユニット連結装置１０の側面に当接させるようになっている。
一方、第２射出ユニット１３は、ノズル部１３ａの軸心が型締め方向に対して平行となるように射出ユニット載置台２上に進退移動可能に設けられており、キャビティ部１１への樹脂の供給時にノズル部１３ａが射出ユニット連結装置１０の前面に当接されるようになっている。また、このノズル部１３ａにはコア層溶融樹脂またはスキン層溶融樹脂を金型８，９内で加圧するための加圧気体注入口２４が設けられている。なお、この加圧気体注入口は、第１射出ユニット１２のノズル部１２ａ、あるいは、スキン層用流路１９ｂまたはコア層用流路２０ｃに連通するよう射出ユニット連結装置１０に設けてもよい。
【００３２】
上記のノズル部１２ａ・１３ａが当接される射出ユニット連結装置１０は、図２に示すように、固定金型９に接合される金型接合盤１５と、支持部材３ｂに固設される固定盤１６とを有している。また、これらの金型接合盤１５および固定盤１６の間には、コア層樹脂の周囲をスキン層樹脂で覆うように両樹脂を集合しながらキャビティ部１１に供給する樹脂層形成機構１８が設けられている。
【００３３】
上記の樹脂層形成機構１８は、図２にも示すように、雄側積層部材１９と雌側積層部材２０と樹脂導入部材２１と流路開閉部材２２とを有している。
雄側積層部材１９は、固定盤１６の中心部において貫設されており、先端部が第２射出ユニット１３のノズル部１３ａに当接するように設定されている。雄側積層部材１９の先端部には、ノズル部１３ａの先端部に面状に当接するように凹湾曲部１９ａが形成されており、凹湾曲部１９ａの中心部（底部）には、ノズル部１３ａからの樹脂を導通させるスキン層用流路１９ｂの一端が開口されている。そして、このスキン層用流路１９ｂは、雄側積層部材１９の軸心方向に形成された後、軸心を中心として複数方向（例えば４方向）に分岐され、他方側の壁面の複数箇所において開口するように形成されている。
【００３４】
上記のスキン層用流路１９ｂが複数箇所に開口される雄側積層部材１９の他方側には、円錐形状に形成された傾斜凸部１９ｃが形成されている。この傾斜凸部１９ｃの傾斜壁面には、上述のコア層用流路１９ｄが開口されている。また、傾斜凸部１９ｃの頂部には、コア層用流路１９ｄの一端が開口されており、コア層用流路１９ｄは、雄側積層部材１９（傾斜凸部１９ｃ）の軸心方向に形成された後、金型接合盤１５および固定盤１６の中心位置において直角方向に曲折され、スキン層用流路１９ｂの分岐路の間を通過して側壁面に開口するように形成されている。また、このコア層用流路１９ｄの曲折部には、閉鎖路１９ｅが連通されており、閉鎖路１９ｅは、コア層用流路１９ｄの曲折方向とは反対方向の側壁面に開口するように形成されている。
【００３５】
上記の構成を有した雄側積層部材１９は、雌側積層部材２０に嵌合されている。雌側積層部材２０は、金型接合盤１５の中心部において貫設されており、この雌側積層部材２０の固定金型９側の先端部には、集合路２０ａの一端が開口されている。
集合路２０ａは、上述の傾斜凸部１９ｃ方向に形成された後、傾斜凸部１９ｃの傾斜壁面に対して一定の間隔を維持するように口径を拡大しながら雄側積層部材１９の端面で閉塞されるように形成されている。
また、雌側積層部材２０の側面壁には、コア層用流路２０ｃおよび閉鎖路２０ｂの一端が開口されており、これらのコア層用流路２０ｃおよび閉鎖路２０ｂの他端は、上述の雄側積層部材１９のコア層用流路１９ｄおよび閉鎖路１９ｅに連通されている。
そして、このようにしてコア層用流路２０ｃと曲折後のコア層用流路１９ｄと閉鎖路１９ｅと閉鎖路２０ｂとが連通されることによって、直線状の貫通孔が雄側積層部材１９および雌側積層部材２０にかけて型締め方向とは直角方向に形成されるようになっている。
【００３６】
上記の雌側積層部材２０の一方側の側壁面には、管形状の樹脂導入部材２１がコア層用流路２０ｃに連通するように固設されている。
樹脂導入部材２１は、金型接合盤１５および固定盤１６間において雌側積層部材２０側の中心部から外周部に到達するように形成されており、外周部側の端部には、アダプター部材２３が設けられている。
そして、このアダプター部材２３には、上述の第１射出ユニット１２のノズル部１２ａが当接されるようになっている。
【００３７】
一方、雌側積層部材２０の他方側の側壁面には、例えば油圧シリンダからなる流路開閉部材２２が設けられている。
流路開閉部材２２は、図２に示すように、進退移動可能な閉栓部材２２ａを有しており、閉栓部材２２ａは、閉鎖路２０ｂ・１９ｅに液密状態に挿通されている。
流路開閉部材２２は、閉栓部材２２ａを進出させることによりコア層用流路１９ｄを曲折部において閉栓状態にするようになっている一方、閉栓部材２２ａを後退させることによりコア層用流路１９ｄを開栓状態にするようになっている。また、閉栓部材２２ａの先端部は、コア層用流路１９ｄの曲折半径に対応した湾曲面とされており、コア層用流路１９ｄを開栓状態としたときに、曲折部における樹脂の流動抵抗を低減させるようになっている。
【００３８】
次に、上記の構成において、複数層射出成形機Ａの動作を説明する。
複数層射出成形機Ａは、図１に示すように、金型開閉シリンダ５により移動金型８を固定金型９方向に移動させ、固定金型９に対して所定の押圧力で移動金型８を押し付けて型締めを行う。そして、型締めにより金型８・９内にキャビティ部１１が形成されると、第２射出ユニット１３にスキン層樹脂を装填して加熱し、溶融状態となったスキン層樹脂をコア層樹脂に先立って吐出させる。
【００３９】
上記のスキン層樹脂は、図２に示すように、ノズル部１３ａを介して射出ユニット連結装置１０における雄側積層部材１９のスキン層用流路１９ｂに流入し、スキン層用流路１９ｂにおいて複数方向に分岐されながら進行する。そして、スキン層樹脂がスキン層用流路１９ｂをさらに進行することによって、雄側積層部材１９の傾斜凸部１９ｃと雌側積層部材２０の集合路２０ａとの隙間に流出し、傾斜凸部１９ｃの傾斜壁面を完全に覆いながら固定金型９方向に流動する。
【００４０】
一方、スキン層樹脂が吐出されてから所定の待ち時間が経過すると、流路開閉部材２２の閉栓部材２２ａを後退させることによって、コア層用流路１９ｄを開栓状態にする。そして、第１射出ユニット１２に発泡剤が添加されたコア層樹脂を装填して加熱し、溶融状態となったコア層樹脂をスキン層樹脂の吐出圧よりも低い圧力で吐出させる。
コア層樹脂は、樹脂導入部材２１を介して雌側積層部材２０および雄側積層部材１９のコア層用流路２０ｃ・１９ｄに流入し、閉栓部材２２ａにより進行方向が曲折された後、傾斜凸部１９ｃの先端部から流出する。この際、傾斜凸部１９ｃの先端部には、先立って吐出されたスキン層樹脂が傾斜凸部１９ｃの傾斜壁面に沿って集合している。
従って、傾斜凸部１９ｃの先端部から流出したコア層樹脂は、周囲をスキン層樹脂に完全に被覆されながら、スキン層樹脂と共に集合路２０ａを通過して固定金型９のキャビティ部１１に圧入されることになる。
なお、キャビティ部１１にスキン層樹脂を射出し、その後コア層樹脂をスキン層樹脂内に射出することとしてもよい。
【００４１】
次に、本発明に係る複層数射出成形法の一実施形態について説明する。
まず、上記のように複層数射出成形機Ａを用いて所定量のスキン層樹脂２７及びコア層樹脂２８を金型８，９内のキャビティ部１１に射出する。このとき、スキン層樹脂２７を先に射出しその後コア層樹脂２８を射出してもよいし（図３（ａ）（ｂ）の順）、スキン層樹脂２７とコア層樹脂２８を同時射出してもよい（図３（ｂ）の状態）。また、コア層樹脂２８はスキン層樹脂２７に拘束されており、発泡しない。
その後、図２に示すように、第２射出ユニット１３のノズル部１３ａに設けられた加圧気体注入口２４（第１射出ユニット１２のノズル部１２ａに同様に設けてもよい）により所定量の加圧気体をコア層樹脂２８内に圧入、介在させる（図３（ｃ）参照）。
そして、コア層樹脂２８を発泡させるのに必要な空間２９を形成（このとき、見かけ上はフルショット状態）した後、ノズル部１３ａを雄側積層部材１９の凹湾曲部１９ａから離し、金型スプルー２５からまたは固定金型９に設けられた弁２６から加圧気体を放出する。
なお、スキン層樹脂２７へのコア層樹脂２８及び加圧気体の圧入は、発泡前のコア層樹脂２８の容積と加圧気体容積との和が、成形品のコア層樹脂２８’の理論容積に相当するように調整して行う。
そして、加圧気体放出後、空間２９内において発泡剤が添加されているコア層樹脂２８は膨張し成形品のコア層樹脂２８’となり、サンドイッチ成形品３０を得ることができる（図３（ｄ）参照）。
【００４２】
また、上記と同様にスキン層樹脂２７を射出後、先に加圧気体をスキン層樹脂２７内に圧入、介在させて必要な空間２９を形成し（図４（ａ）参照）、コア層樹脂２８をその空間２９に所定量射出する方法を実施してもよい。この場合も上記と同様、コア層樹脂と加圧気体との和が成形品のコア層樹脂の理論容積に相当するように調整を行う。
これらの作業の後、金型スプルー２５や固定金型９に設けられた弁２６より加圧気体をスキン層樹脂２７から金型８，９外へ放出する（図４（ｂ）参照）。そして、加圧気体放出後の空間２９内でコア層樹脂２８を膨張させ、サンドイッチ成形品３０を得ることができる（図４（ｃ）参照）。
【００４３】
上記のように、スキン層樹脂、コア層樹脂及び加圧気体を所定量単位で圧入し、加圧気体を放出して１回分の射出成形が完了すると、図２における流路開閉部材２２の閉栓部材２２ａを進出させることによって、コア層用流路１９ｄを閉栓状態にし、待機状態になる。そして、上述の一連の動作を再度繰り返すことにより連続成形ができることになる。
【００４４】
本実施形態により、コア層樹脂の発泡倍率を任意に制御できる。その結果、発泡コア層を有するサンドイッチ構造の複雑な成形品を容易に得ることができる。また、コア層樹脂の発泡倍率を変化させることによって、軽量化、強度などについて目的に応じた成形品の成形ができる。
【００４５】
なお、加圧気体の放出は加圧気体の圧入を行った加圧気体注入口を介して行うようにしてもよい。
【００４６】
次に、本発明に係る複層数射出成形法の別実施形態について説明する。
本実施形態では、上記実施形態とほぼ同様の方法を用いて成形を行うが、スキン層樹脂にも発泡剤を添加する点で異なる。
また、図５に示すように、コア層樹脂及びスキン層樹脂が発泡することになるので、キャビティ部１１の全容積に対して、スキン層樹脂２７の容積と成形品のコア層樹脂２８’の理論容積との和が小さくなるように圧入量を調整して行う点も異なる。
つまり、図５に示すように、所定量のスキン層樹脂２７、コア層樹脂２８及び加圧気体を圧入させたときにキャビティ部１１内に隙間を意図的に作り、スキン層樹脂２７が十分発泡できるように調整する。
【００４７】
本実施形態により、上記実施形態と同様の効果を得ることができるとともに、複雑な構造の成形品のヒケを防止することができる。つまり、外観にも優れた成形品を成形できる。
【００４８】
なお、コア層樹脂及びスキン層樹脂に添加する発泡剤は物理発泡剤、化学発泡剤のいずれを使用してもよく、その添加量を調整することでも発泡倍率を制御できる。
また、上記実施形態における加圧気体は、空気、窒素、二酸化炭素のいずれでもよい。
さらに、サンドイッチ構造であるので、コア層に用いる樹脂はバージン材に限定されず、リサイクル材でもよい。また、強度上問題がなければ、各種プラスチックが混ざった廃棄プラスチック（一般廃棄プラスチック）でもよい。
【００４９】
次に、実施例について説明する。
本実施例では、本発明に係る複層数射出成形法により成形された、構造が複雑なパレットのサンドイッチ成形品について示す。
複層数射出成形機としては、型締力２５００トンのものを使用した。スキン層射出ユニットには４７０オンス（スクリュ径１５０ｍｍ）、コア層射出ユニットには１８６オンス（スクリュ径１１５ｍｍ）のものを使用した。
また、スキン層樹脂にはコンテナ回収材（ＰＰ樹脂、ＭＩ＝１３〜２０）を、コア層樹脂にはＰＰリサイクル材（ＭＩ値は不明）を使用した。発泡剤として、スキン層樹脂にはＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）を０．５ｐｈｒ添加し、コア層樹脂にはＡＤＣＡを１．０、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５ｐｈｒでそれぞれ添加することにより、各添加量において発泡倍率の制御を行った。金型には従来のパレット成形用金型を用い、加圧気体には窒素（気体注入圧力は３０ＭＰａ）を使用した。
【００５０】
上記条件で成形した成形品では、スキン層樹脂の発泡倍率１．０１〜１．０５、コア層樹脂の発泡倍率１．０１〜１．１０の任意発泡倍率での成形ができ、外形、強度ともに良好で軽量なものが得られた。
【００５１】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成したので、以下に示すような効果を奏する。
即ち、コア層樹脂の発泡倍率を任意に制御できる。その結果、発泡コア層を有するサンドイッチ構造の複雑な成形品を容易に得ることができる。
また、コア層樹脂の発泡倍率を変化させることによって、軽量化、強度、外観などについて目的に応じた成形品の成形ができる。さらに、軽量化、強度、外観を兼ね備えた成形品の成形も可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る複層数射出成形方法に用いられる複層数射出成形機の概略構成図。
【図２】図１の複層数射出成形機の射出ユニット連結装置の要部拡大断面図。
【図３】本発明に係る複層数射出成形方法の一実施形態を示す図。
【図４】本発明に係る複層数射出成形方法の他の実施形態を示す図。
【図５】上記各実施形態においてスキン層樹脂に発泡剤を添加したときの実施形態について示す図。
【符号の説明】
１  型締ベース
２  射出ユニット載置台
３ａ、３ｂ  支持部材
４  ガイド部材
５  金型開閉シリンダ
５ａ  シリンダロッド
６  ガイド係合部材
７  型盤
８  移動金型
９  固定金型
１０  射出ユニット連結装置
１１  キャビティ部
１２  第１射出ユニット
１２ａ、１３ａ  ノズル部
１３  第２射出ユニット
１４  スライド機構
１５  金型接合盤
１６  固定盤
１８  樹脂層形成機構
１９  雄側積層部材
１９ａ  凹湾曲部
１９ｂ  スキン層用流路
１９ｃ  傾斜凸部
１９ｄ、２０ｃ  コア層用流路
１９ｅ、２０ｂ  閉鎖路
２０  雌側積層部材
２０ａ  集合路
２１  樹脂導入部材
２２  流路開閉部材
２２ａ  閉栓部材
２３  アダプター部材
２４  加圧気体注入口
２５  金型スプルー
２６  弁
２７  スキン層樹脂
２８  コア層樹脂
２９  空間
３０  サンドイッチ成形品
Ａ  複層数射出成形機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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