(57)【要約】【課題】引張強度、曲げ強度、圧縮強度等の機械的強度を実用的範囲に維持しつつ、優れた吸音特性や制振特性を有するロウ付け多孔質アルミニウム基材及びその製造方法を提供する。【解決手段】アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材の表面にアルミニウム合金からなるロウ材をクラッドしたアルミクラッド材を切削してチップを形成し、得られたチップを所定の形状に成形し、次いでロウ付け処理して得られた多孔質アルミニウム基材であり、嵩密度が０．２０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下であって、チップ間の交点接合率が２５％以上５０％未満であるロウ付け多孔質アルミニウム基材である。また、このようなロウ付け多孔質アルミニウム基材を製造するための方法である。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材とアルミニウム合金からなるロウ材とをクラッドしたアルミクラッド材を切削して一部にロウ材を有するチップを形成し、得られたチップを所定の形状に成形し、次いでロウ付け処理して得られた多孔質アルミニウム基材であり、嵩密度が０．２０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下であって、チップ間の交点接合率が２５％以上５０％未満であることを特徴とするロウ付け多孔質アルミニウム基材。
【請求項２】
アルミクラッド材は、板厚３ｍｍ以上１００ｍｍ以下の板材であり、その片面又は両面の一部又は全面にロウ材がクラッドされている請求項１に記載のロウ付け多孔質アルミニウム基材。
【請求項３】
アルミクラッド材が、板厚３ｍｍ以上１００ｍｍ以下の板材であり、ロウ材用アルミニウム合金のクラッド率が５％以上２５％以下である請求項１又は２に記載のロウ付け多孔質アルミニウム基材。
【請求項４】
ロウ材用アルミニウム合金が、ＪＩＳ  ４０００系アルミニウム合金である請求項１〜３のいずれかに記載のロウ付け多孔質アルミニウム基材。
【請求項５】
アルミクラッド材を切削して得られたチップが、断面長さ０．７ｍｍ以上２．５ｍｍ以下、断面高さ０．０７ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下、長さ５．０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、及びカール高さ２．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下である請求項１〜４のいずれかに記載のロウ付け多孔質アルミニウム基材。
【請求項６】
アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材とアルミニウム合金からなるロウ材とをクラッドしたアルミクラッド材を切削して一部にロウ材を有するチップを形成し、得られたチップを所定の形状に成形し、次いでロウ付け処理するロウ付け多孔質アルミニウム基材の製造方法において、上記アルミクラッド材が板厚３ｍｍ以上１００ｍｍ以下の板材であると共に、そのロウ材用アルミニウム合金のクラッド率が５％以上２５％以下であり、このアルミクラッド材を切削して得られたチップが、断面長さ０．７ｍｍ以上２．５ｍｍ以下、断面高さ０．０７ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下、長さ５．０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、及びカール高さ２．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であり、成形しロウ付け処理して得られたアルミニウム基材の嵩密度が０．２０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下であって、チップ間の交点接合率が２５％以上５０％未満であることを特徴とするロウ付け多孔質アルミニウム基材の製造方法。
【請求項７】
アルミクラッド材の切削は、板材の前後左右いずれかの端面に対して行われる請求項６に記載のロウ付け多孔質アルミニウム基材の製造方法。
【請求項８】
ロウ付け処理のフラックス塗布が、成形前のチップに対して行われる請求項６又は７に記載のロウ付け多孔質アルミニウム基材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、吸音材、制振材、衝撃吸収材、電磁波シールド材、建築用構造体、輸送機用構造体等を構成し、あるいは、形成するために幅広く利用される多孔質アルミニウム基材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材は、強度、低温特性、電気伝導性、熱伝導性、非磁性、無毒性、スクラップ再生性、耐食性等に優れた金属でありながら、軽量で加工し易く、建築材料、車両用材料、電子・電気機器材料、器物、一般機械、箔製品等の極めて多くの分野で多用されている。
【０００３】
そして、従来においても、このアルミニウム材を用いて多孔質アルミニウム基材を製造し、例えば、ベーパーライザー（蒸発器、気化器）や熱交換器、フィルター、自動車用バンパーや壁等のエネルギー吸収体や緩衝材、自動車用や建築用等の種々の吸音材等の用途に利用する提案も行われている。
【０００４】
例えば、特開昭６０−８９，５３４号公報には、アルミニウム材の表面にＡｌ−Ｓｉ合金をクラッドし、次いでチップ状、繊維状、線状等に切断した後、成形用金型内で加熱してＡｌ−Ｓｉ合金により融着して多孔質アルミニウムを製造する方法が提案されており、また、特開昭６１−１３８，７６２号公報には、アルミニウム系材料の繊維を互いに絡み合わせて層状物を形成し、この層状物を形成する繊維の表面に所定の化成処理を施すと共に層状物内部にロウ材を配置し、加熱してロウ材を溶解し、層状物の繊維間の交点の５０％以上をロウ付けしてなるアルミニウム層状体及びその製造方法が提案されている。
【０００５】
また、特開平１１−３，０８２号公報には、幅０．２〜５．０ｍｍ、厚さ０．０２〜０．１ｍｍ及び長さ２００ｍｍ以下の大きさで長さ方向にカールしたアルミニウム切削屑等の金属繊維をフェノールホルムアルデヒド樹脂等のバインダー樹脂を用いて圧縮成形してなる金属製吸音材が開示されており、また、特開２００１−３４３，９７８号公報には、繊径１０〜２００μｍのアルミニウム繊維材を加圧下に６００〜６５０℃に加熱し、接触する繊維材間を溶着してなる吸音材及びその製造方法が開示されている。
【０００６】
しかしながら、これら従来の方法により形成される多孔質アルミニウム基材においては、互いに接合されるアルミニウム材のチップ、繊維、線材における交点を如何に効率良く接合するかに関心が向き、この交点接合率については制御されておらず、特に、交点の接合方法としてロウ材とフラックスとを用いるロウ付け方法の場合、例えば上記の特開昭６１−１３８，７６２号公報に記載されているように、半数（５０％）以上が接合されているのがよいとされ、実質的に全ての交点が接合されているのが実情である。
【０００７】
しかるに、これらアルミニウム材のチップ、繊維、線材等を用いて作製された多孔質体については、その原料となる繊維の仕様や加工方法によって多孔質体特性に影響があり、特に接合方法、接合材による多孔質体特性、たとえば接着強度、長期耐振動性、吸音効率等に差異が現れてくる。
【０００８】
【特許文献１】特開昭６０−８９，５３４号公報
【特許文献２】特開昭６１−１３８，７６２号公報
【特許文献３】特開平１１−３，０８２号公報
【特許文献４】特開２００１−３４３，９７８号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者らは、アルミニウム材を用いて作製される多孔質アルミニウム基材について、特にその引張強度、曲げ強度、圧縮強度等の機械的強度を実用的範囲に維持しつつ、吸音特性や制振特性の向上を図るべく鋭意検討した結果、かかる多孔質アルミニウム基材において、交点の接合についてはロウ付けによる方法が優れており、また、その嵩密度や交点接合率を小さくすればするほど機械的強度については低下するものの吸音特性や制振特性については向上し、反対に、その嵩密度や交点接合率を大きくすればするほど機械的強度については向上するものの吸音特性や制振特性については低下し、これら嵩密度と交点接合率のバランスをとることにより、機械的強度を実用的範囲に維持しつつ吸音特性や制振特性の向上を図ることができることを見い出し、本発明を完成した。
【００１０】
従って、本発明の目的は、引張強度、曲げ強度、圧縮強度等の機械的強度を実用的範囲に維持しつつ、優れた吸音特性や制振特性を有するロウ付け多孔質アルミニウム基材を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、このように機械的強度を実用的範囲に維持しつつ、優れた吸音特性や制振特性を有するロウ付け多孔質アルミニウム基材を製造するための方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材とアルミニウム合金からなるロウ材とをクラッドしたアルミクラッド材を切削して一部にロウ材を有するチップを形成し、得られたチップを所定の形状に成形し、次いでロウ付け処理して得られた多孔質アルミニウム基材であり、嵩密度が０．２０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下であって、チップ間の交点接合率が２５％以上５０％未満であることを特徴とするロウ付け多孔質アルミニウム基材である。
【００１２】
また、本発明は、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミニウム材とアルミニウム合金からなるロウ材とをクラッドしたアルミクラッド材を切削して一部にロウ材を有するチップを形成し、得られたチップを所定の形状に成形し、次いでロウ付け処理するロウ付け多孔質アルミニウム基材の製造方法において、上記アルミクラッド材が板厚３ｍｍ以上１００ｍｍ以下の板材であると共に、そのロウ材用アルミニウム合金のクラッド率が５％以上２５％以下であり、このアルミクラッド材を切削して得られたチップが、断面長さ０．７ｍｍ以上２．５ｍｍ以下、断面高さ０．０７ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下、長さ５．０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、及びカール高さ２．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下であり、成形しロウ付け処理して得られたアルミニウム基材の嵩密度が０．２０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下であって、チップ間の交点接合率が２５％以上５０％未満であることを特徴とするロウ付け多孔質アルミニウム基材の製造方法である。
【００１３】
本発明において、アルミクラッド材を形成するアルミニウム材については、特に限定されるものではなく、一般的なアルミニウム合金を用いることができ、例えばＪＩＳ  Ａ１０５０、ＪＩＳ  Ａ３００３等を好適に用いることができ、また、必要によりＪＩＳ  Ａ７０７２等も用いることができる。また、このアルミクラッド材を形成するロウ材についても、従来よりロウ材として用いられているアルミニウム合金を用いることができ、例えばＡＡ４３４３、ＡＡ４０４５等の４０００系アルミニウム合金を好適に用いることができる。
【００１４】
また、本発明で用いるアルミクラッド材については、上記のアルミニウム材とロウ材とがクラッドされており、切削することにより一部にロウ材を有するチップを形成できればよく、好ましくは、アルミニウム材及びロウ材が共に板材であって、これらアルミニウム材とロウ材とをそれぞれ１種又は２種以上クラッドして製造され、例えば、アルミニウム材の一方の面に４０００系アルミニウム合金等のロウ材をクラッドし、他方の面にはＪＩＳ  Ａ７０７２等のロウ材以外のアルミニウム合金をクラッドする等、２種あるいはそれ以上のアルミニウム合金をクラッドしたものも使用することができ、より好ましくは、片面又は両面の一部又は全面にロウ材がクラッドされているものである。
【００１５】
また、本発明で用いるアルミクラッド材については、好ましくは板厚３ｍｍ以上１００ｍｍ以下の板材、より好ましくは板厚５ｍｍ以上９０ｍｍ以下の板材であり、その片面又は両面の一部又は全面にロウ材がクラッドされているものがよい。このアルミクラッド材の板厚が３ｍｍより薄くても、また、１００ｍｍより厚くても、これを切削して得られるチップについて好適な大きさのものが得られない。
【００１６】
更に、上記アルミクラッド材については、ロウ材用アルミニウム合金のクラッド率が５％以上２５％以下、好ましくは１０％以上２５％以下であるのがよい。このアルミクラッド材のクラッド率が５％未満ではロウ材が少なくて交点接合率が低くなりすぎ、反対に、２５％を超えるとロウ材が多くなりすぎて交点接合率が高くなり、安定した空隙が得られ難くなるという問題が生じ、結果として製造されるロウ付け多孔質アルミニウム基材の交点接合率を所望の範囲（２５％以上５０％未満）に制御することが難しくなる。
【００１７】
なお、上記板状のアルミクラッド材については、アルミニウム材とロウ材とを圧延することによって容易に製造される。また、アルミクラッド材は、いずれにしても切削されてチップにされるので、例えば、アルミニウム合金板製造工程の端材を用いてもよく、例えば熱交換器用アルミニウムクラッド材の板圧延製造過程で生じる熱間圧延粗圧延後の先後端材や熱間仕上圧延後のトリミング材等を用いてもよい。
【００１８】
上記アルミクラッド材を切削してチップを形成する方法についても、特に制限はないが、アルミクラッド材が板材である場合、好ましくは板材の前後左右いずれかの端面に対してその厚さ方向にバイトを移動させて切削したり、あるいは、いずれかの端面に対してバイトを旋回させながら切削し、形成されるチップの両端又は一部にロウ材が組み込まれたハイブリッドな構造を有するようにする。この切削のための手段についても、特に制限はなく、例えばシェーパー切削、平面フライス切削、旋盤切削等の方法で行ってもよく、また、面削機のような大型の装置を用いて切削を行ってもよい。
【００１９】
また、切削条件等については、例えば、シェーパー切削の場合には、切込み量５ｍｍ以下、送り量２ｍｍ以下で行うのがよく、また、平面フライス切削の場合には、切込み量４ｍｍ以下、送り量０．１〜０．３ｍｍ／刃、切削速度４００〜３０００ｍｍ／ｍｉｎ．程度で行うのがよい。
【００２０】
本発明において、このようにして製造されるチップについては、好ましくは、その断面長さが０．７ｍｍ以上２．５ｍｍ以下、より好ましくは０．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であり、また、その断面高さが０．０７ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下、より好ましくは０．０８ｍｍ以上０．２０ｍｍ以下であり、更に、その長さが５．０ｍｍ以上１００ｍｍ以下、より好ましくは５．０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であり、更にまた、そのカール高さが２．０ｍｍ以上８．０ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であるのがよい。
【００２１】
このチップの形状について、その断面長さや断面高さが上記範囲を逸脱すると、所望の吸音性能や制振性能が得られなくなる場合があるほか、断面形状を下限値以下にすることは、アルミクラッド材の切削に要する時間がかかり過ぎてコストアップの要因となり、更には、所定の形状に成形した際に所望の空隙ができ難くなる場合があるためである。また、このチップの長さ及びカール高さがその下限値より小さいと、成形時のチップまとまり性が悪くなり、反対に、上限値を超えると、成形する前の嵩が増大して作業性が劣る。なお、チップをカールさせることは、多孔質アルミニウム基材の接合率を２５％以上５０％未満に制御することにも寄与している。
【００２２】
このようにして得られたチップを所定の形状に成形するに際しては、好ましくは一般的な脱脂処理を行った後、プレス成形機やロール成形機等の成形機を用い、必要な形状の金型内で所定の圧縮圧力により所定の嵩密度となるように圧縮成形する。この圧縮成形に際しては、プレス成形やロール成形のみを単独で行ってもよいほか、プレス成形を行った後にロール成形を行ってもよい。ロール成形による場合には、連続的な圧縮成形が可能となり、また、大きな圧縮圧力が必要でなくなり、更に、板厚及びプロファイル形状の制御が容易になるという利点がある。
【００２３】
チップを圧縮成形して得られる成形物については、圧縮成形の際の圧縮圧力等を制御することにより、成形物の嵩密度を０．２０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下、好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下にし、結果として得られるロウ付け多孔質アルミニウム基材の嵩密度を０．２０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下、好ましくは０．３０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下にする必要がある。この多孔質アルミニウム基材の嵩密度がその下限値より小さいと音波及び振動が容易に貫通するため吸音性能及び制振性能が全周波数領域に渡って低下し、反対に、その上限値を超えると音波の反射率が増加して吸音特性が低下したり、振動が容易に伝播し制振特性が低下する。
【００２４】
成形物の嵩密度、ひいてはロウ付け多孔質アルミニウム基材の嵩密度を０．２０ｇ／ｃｍ３以上１．２０ｇ／ｃｍ３以下に制御するためには圧縮成形の際の圧縮圧力を１〜１５０ｇ／ｃｍ２程度の範囲に制御するのがよく、例えば、嵩密度０．５ｇ／ｃｍ３ならば２５ｇ／ｃｍ２程度の圧縮圧力で、また、１．０ｇ／ｃｍ３ならば１００ｇ／ｃｍ２程度の圧縮圧力で圧縮成形する。
【００２５】
このように圧縮成形して得られた成形物については、次にロウ付け処理を行い、製品のロウ付け多孔質アルミニウム基材を製造する。このロウ付け処理は、成形前のチップ又は成形後の成形物に所定のフラックスを塗布し、通常、ロウ付け炉を用い、低露点不活性ガス（通常、窒素ガス）雰囲気中で行う。
【００２６】
成形前のチップ又は成形後の成形物に塗布されるフラックスについては、一般的な非腐食性のノコロック系フラックスでよく、このフラックスは通常ＫＡｌＦ４とＫ３ＡｌＦ６の共晶組成のものである。このフラックスは、通常１％以上３０％以下の水溶液若しくはエタノール等の有機溶剤に懸濁させ、スプレー塗布や浸漬により塗布する。
【００２７】
このフラックスの塗布は、成形前のチップに対して行ってもよいほか、成形後の成形物に対して行ってもよいが、成形前のチップにフラックスを塗布する方法では一様なフラックス塗布を行うことが容易になり、また、成形後の成形物に塗布する方法では成形物に部分的にフラックスを塗布することが可能になるので、このフラックスの塗布により交点接合率の制御も可能である。
【００２８】
また、ロウ付け処理の際の処理条件については、使用するロウ材の種類（融点）により適正な条件を設定する必要があり、通常のロウ付け温度は５７０〜６１０℃程度であり、また、ロウ付け時間は基本的には短い方が好ましい（１分〜１時間程度）が、特にロウ付け温度での均熱性が重要であり、対象とする製品形状やロウ付け設備によっては制約を受け長時間の保持時間（５時間程度まで）を余儀なくされる場合もある。
【００２９】
このようにしてロウ付けされて得られた多孔質アルミニウム基材については、そのチップ同士の交点のロウ付け接合率（交点接合率）が２５％以上５０％未満である必要があり、下限値より低いとロウ付け多孔質アルミニウム基材としての機械的強度が不足し、判定に、上限値以上であると音波及び振動の伝播が容易になって吸音特性が低下し、また、制振特性が劣ってしまう。
【００３０】
なお、上記の交点接合率とは、チップとチップの隙間が容易に接合可能な長さ（空隙が３００μｍ以内）に対するチップとチップの接合長さのことを意味する。本発明においては、チップが所定のアルミクラッド材の切削によって得られるためにせん断変形が強く形成されており、ロウ材の流動性が非常によいことから、空隙が３００μｍ程度であってもロウ付けが可能となることや、チップの両端若しくは一部にのみロウ材が存在していることから、チップとチップの空隙が３００μｍ以下であってもロウ付けされない箇所が存在すること等により、交点接合率を所望の２５％以上５０％未満に制御することができる。
【００３１】
更に、空隙率を４０％以上９０％未満とする必要があり、これも嵩密度、交点接合率及び全チップ表面に対する交点接合率によって制御される。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、試験例及び実施例並びに比較例に基づいて、本発明の好適な実施の形態を具体的に説明する。
【００３３】
〔試験例１〜７〕
アルミクラッド材として、中心のアルミニウム材がＪＩＳ  Ａ３００３合金製板材であって、その両面にロウ材としてアルミニウム合金ＡＡ４３４３がクラッド率７％でクラッドされており、表１に示すように、板厚が７０ｍｍの板熱間粗圧延工程の端材と、板厚が６ｍｍの板熱間仕上圧延後の端材と、板厚が２００ｍｍの板熱間粗圧延工程の途中材と、板厚が１ｍｍの板冷間圧延後の材料とを用いた。
【００３４】
試験例１及び４については、チップの作製はシェーパー切削加工機により超鋼のツールにて表１に示す切削条件で切削して製造し、その際の切削はアルミクラッド板材の端面に対してツールをその厚さ方向に移動させて行った。
また、試験例２、３、５〜７ではフライス切削加工機を用い、試験例２、３、６及び７ではダイヤモンドのツールを、また、試験例５では超鋼のツールを用い、表１に示す切削条件で切削してチップを得た。ツールとしては８０ｍｍφのものを用い、試験例６の板厚１ｍｍの場合には数十枚のアルミクラッド材を重ね合わせて切削し、また、試験例７の板厚２００ｍｍの場合にはツールとして２５０ｍｍφのものを用いた。
【００３５】
得られた各試験例１〜７のチップを、蒸気洗浄により脱脂し、次いでプレス成形機により荷重１００ｇ／ｃｍ２により板厚が１０ｍｍ、ロウ付け後の嵩密度が１．０ｇ／ｃｍ３となるように成形した。
【００３６】
各試験例１〜７で得られた成形物を、濃度５％のノコロックロウ付けフラックス水溶液に浸漬した後、乾燥した。
次に、この成形物をロウ付け炉に入れ、窒素ガス雰囲気中で６００℃、３分間のロウ付け処理を行い、各試験例１〜７のロウ付け多孔質アルミニウム基材を得た。
【００３７】
得られた各試験例１〜７のロウ付け多孔質アルミニウム基材について、その成形時の作業性及びチップのまとまり性を評価した。
成形時の作業性は、○：プレス成形型内に納まり易い、×：プレス成形型内に納まり難くて余分な作業時間を要する、により評価し、また、チップのまとまり性については、○：成形後の取扱の際にチップが分離しない、×：成形後の取扱の際にチップが分離したり安定な嵩密度が得られない、により評価した。
結果を表１に示す。
【００３８】
【表１】
2004285410.tif 000002
【００３９】
表１に示す結果から明らかなように、試験例１〜３については、成形時の作業性及びチップのまとまり性が共に良好であった。
試験例１及び２のチップについて、それぞれその外観及びチップ断面形状を図１〜４に示す。
【００４０】
また、試験例４では、その切削条件が適当でなかったために、チップのカール高さが大きく、成形機のストローク内に収まりきらず、数回に分けたり、別作業を加える必要が生じ、著しくその作業性が劣った。
試験例５では、その切削条件が適当でなかったために、チップのカール高さが不足し、成形時にそのまとまり性が悪く、その後の成形型からの取外し作業や運搬時にチップが剥れるという支障が生じた。この試験例５のチップの外観及びチップ断面形状を図５及び図６に示す。
【００４１】
更に、試験例６では、アルミクラッド材の板厚が薄く、チップの長さが不足して、成形時にまとまり性が悪く、その後の成形型からの取外し作業や運搬時にチップが剥れるほか、必要な嵩密度が得られないという支障が生じた。
試験例７では、アルミクラッド材の板厚が大きすぎて、チップの長さが長くなりすぎ、成形機のストローク内に収まりきらず、数回に分けたり、別作業を加える必要が生じる等、著しくその作業性が劣った。
【００４２】
〔実施例１〜８及び比較例１〜７〕
実施例１〜３、６〜８及び比較例２、３、６、及び７においては、アルミクラッド材として、中心のアルミニウム材がＪＩＳ  Ａ３００３合金製板材であって、その両面にロウ材としてアルミニウム合金ＡＡ４３４３がクラッド率７％でクラッドされており、表２に示すように、板厚が７０ｍｍの板熱間粗圧延工程の端材と、板厚が６ｍｍの板熱間仕上圧延後の端材とを用いた。チップ作製は、シェーパー切削加工機及びフライス切削加工機を用い、８０ｍｍφダイヤモンドのツールを用いて表２に示す切削条件により行った。
【００４３】
実施例４においては、アルミクラッド材として、中心のアルミニウム材がＪＩＳ  Ａ３００３合金製板材であって、その片面にロウ材としてアルミニウム合金ＡＡ４３４３がクラッド率７％でクラッドされており、表２に示すように、板厚が７０ｍｍの板熱間粗圧延工程の端材を用いた。
【００４４】
実施例５では、アルミクラッド材として、中心のアルミニウム材がＪＩＳ  Ａ３００３合金製板材であって、その両面にロウ材としてアルミニウム合金ＡＡ４３４３がクラッド率１０％でクラッドされており、表２に示すように、板厚が７０ｍｍの板熱間粗圧延工程の端材を用いた。
【００４５】
比較例４では、アルミクラッド材として、中心のアルミニウム材がＪＩＳ  Ａ３００３合金製板材であって、その両面にロウ材としてアルミニウム合金ＡＡ４３４３がクラッド率７％でクラッドされており、表２に示すように、板厚が７０ｍｍの板熱間粗圧延工程の端材と、アルミニウム合金ＡＡ４３４３のみの板厚が７０ｍｍの板熱間粗圧延工程の端材（ロウ材）を用い、切削して得られたアルミクラッド材のチップ７０％とロウ材のチップ３０％とを成形時に混合して用いた。
【００４６】
比較例５では、アルミクラッド材として、中心のアルミニウム材がＪＩＳ  Ａ３００３合金製板材であって、その片面にロウ材としてアルミニウム合金ＡＡ４３４３がクラッド率７％でクラッドされており、表２に示すように、板厚が７０ｍｍの板熱間粗圧延工程の端材を用いた。
チップの作製は、シェーパー切削加工機及びフライス切削加工機を用い、８０ｍｍφダイヤモンドのツールを用いて表２に示す切削条件で行った。
また、比較例３、４のみは、チップの切削に超鋼のツールを用いた。条件は、表２に示すように汎用の条件とした。
【００４７】
以上のようにして得られたチップを蒸気洗浄により脱脂し、次いでこのチップに５％のノコロックロウ付けフラックス水溶液をスプレー塗布した後に乾燥した。
次に、このフラックスを塗布したチップをプレス成形機により荷重２〜２５ｇ／ｃｍ２で圧縮した後、ロール圧延機により表２に示す各板厚、各嵩密度になるように成形した。
【００４８】
得られた成形物をロウ付け炉に入れ、窒素ガス雰囲気中で６００℃、３分間のロウ付け処理を行い、ロウ付け多孔質アルミニウム基材を得た。
得られた各実施例１〜８及び比較例１〜７のロウ付け多孔質アルミニウム基材について、その断面のミクロ観察から画像解析を行って交点接合率を測定して評価し、また、背面に３０ｍｍ、５０ｍｍの空壁を設けて垂直入射吸音率（ＪＩＳ  Ａ１４０５）の測定を行って評価し、更に、制振性を減衰能測定（減衰率法：ＪＩＳ  Ｇ０６０２  吊下げ保持）から評価し、更にまた、引張強度（ＪＩＳ  Ｚ２２４１）、曲げ強度（ＪＩＳ  Ｚ２２４８）、圧縮強度（ＪＩＳ  Ａ１１０８）を測定した。
結果を表２に示す。
【００４９】
【表２】
2004285410.tif 000003
【００５０】
実施例１〜８の各ロウ付け多孔質アルミニウム基材は、表２に示すように、吸音性能及び制振性能において共に優れているだけでなく、必要な機械的強度（引張強度、曲げ強度及び圧縮強度）をも有していることが判明した。図７〜９に実施例１のロウ付け多孔質アルミニウム基材における接合状態、吸音率、及び制振性を示す。
【００５１】
これに対して、比較例１においては、切削条件が適当でなく、チップの断面長さが長く、成形物のチップとチップとの間の空隙が大きく、また、ロウ付け処理後の多孔質アルミニウム基材の交点接合率も低く、吸音性能及び制振性能が共に劣っている。
【００５２】
比較例２においては、切削条件が適当でなく、チップの断面高さが低く、均一なチップとチップとの間の空隙が得られなく、ロウ付け処理後の多孔質アルミニウム基材の交点接合率が高くなりすぎ、吸音性能及び制振性能が共に劣っている。また、切削加工に時間が掛かり、作業効率も低下した。
【００５３】
比較例３においては、汎用の切削条件であって適当な条件ではなく、チップの断面形状が大きくなり、成形物のチップとチップとの間の空隙が大きく、ロウ付け処理後の多孔質アルミニウム基材の交点接合率が低くなりすぎ、吸音性能が劣っている。また、制振性能については、減衰はしているが一様でなく、安定していないので劣ると判断した。この比較例３のロウ付け多孔質アルミニウム基材の接合状態、吸音率及び制振性を図１０〜１２に示す。
【００５４】
比較例４においては、汎用の切削条件であって適当な条件ではなく、チップの断面形状が大きくなり、成形物のチップとチップとの間の空隙が大きく、それを補うために使用したロウ材の量を多くしたため、多孔質アルミニウム基材の交点接合率が高くなりすぎ、吸音性能及び制振性能が共に劣っている。この比較例４のロウ付け多孔質アルミニウム基材の接合状態、吸音率及び制振性を図１３〜１５に示す。
【００５５】
比較例５においては、クラッド率が片面３％であってアルミクラッド材におけるロウ材の量が少なく、ロウ付け処理後の多孔質アルミニウム基材の交点接合率が低くなりすぎ、吸音性能及び制振性能が共に劣っている。更に、機械的強度の引張強度、曲げ強度及び圧縮強度についても、いずれも基材として適当な強度に達していなかった。
【００５６】
比較例６においては、ロウ付け処理後の多孔質アルミニウム基材の嵩密度が低く、吸音性能及び制振性能が共に劣っている。更に、機械的強度の引張強度、曲げ強度及び圧縮強度についてもいずれも基材として適当な強度を有していなかった。
比較例７においては、ロウ付け処理後の多孔質アルミニウム基材の嵩密度が高くなりすぎ、機械的強度の引張強度、曲げ強度及び圧縮強度については共に基材として適当な強度を有していたが、吸音性能及び制振性能が共に劣っている。
【００５７】
【発明の効果】
以上の通り、本発明によれば、引張強度、曲げ強度、圧縮強度等の機械的強度を実用的範囲に維持しつつ、優れた吸音特性や制振特性を有するロウ付け多孔質アルミニウム基材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、試験例１で得られたチップの外観を示す接写写真である。
【図２】図２は、試験例１で得られたチップの断面形状を示す光学顕微鏡写真である。
【図３】図３は、試験例２で得られたチップの外観を示す接写写真である。
【図４】図４は、試験例２で得られたチップの断面形状を示す光学顕微鏡写真である。
【図５】図５は、試験例５で得られたチップの外観を示す接写写真である。
【図６】図６は、試験例５で得られたチップの断面形状を示す光学顕微鏡写真である。
【図７】図７は、実施例１のロウ付け多孔質アルミニウム基材における接合状態を示す光学顕微鏡写真である。
【図８】図８は、実施例１のロウ付け多孔質アルミニウム基材における周波数−吸音率の関係を示すグラフ図である。
【図９】図９は、実施例１のロウ付け多孔質アルミニウム基材における時間−制振性（減衰能）の関係を示すグラフ図である。
【図１０】図１０は、比較例３のロウ付け多孔質アルミニウム基材における接合状態を示す光学顕微鏡写真である。
【図１１】図１１は、比較例３のロウ付け多孔質アルミニウム基材における周波数−吸音率の関係を示すグラフ図である。
【図１２】図１２は、比較例３のロウ付け多孔質アルミニウム基材における時間−制振性（減衰能）の関係を示すグラフ図である。
【図１３】図１３は、比較例４のロウ付け多孔質アルミニウム基材における接合状態を示す光学顕微鏡写真である。
【図１４】図１４は、比較例４のロウ付け多孔質アルミニウム基材における周波数−吸音率の関係を示すグラフ図である。
【図１５】図１５は、比較例４のロウ付け多孔質アルミニウム基材における時間−制振性（減衰能）の関係を示すグラフ図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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