(57)【要約】【課題】構造を簡素化しながらも、確実かつ精度良く揚高を検出することが可能な揚高検出装置を提供する。【解決手段】本発明に係る揚高検出装置は、昇降体に設けられた回転自在な昇降案内ローラの回転数を検出する回転検出手段と、該昇降案内ローラの回転数に基づいて演算により上記昇降体の昇降移動量を導出する移動量導出手段と、該昇降移動量を累算して上記昇降体の現在の揚高を導出する揚高導出手段と、を備える。ここで、移動量導出手段は、回転検出手段により検出される昇降案内ローラの回転数と、昇降案内ローラの外径寸法と、昇降体の構造に応じて予め設定された係数と、を乗算して昇降移動量を導出する。【選択図】　　図２
2004018190.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
昇降体に設けられた回転自在な昇降案内ローラの回転数を検出する回転検出手段と、該昇降案内ローラの回転数に基づいて演算により上記昇降体の昇降移動量を導出する移動量導出手段と、該昇降移動量を累算して上記昇降体の現在の揚高を導出する揚高導出手段と、を備えることを特徴とする揚高検出装置。
【請求項２】
前記回転検出手段は、前記昇降体に突設された軸に内輪が固定され、前記昇降案内ローラに外輪が嵌合されたベアリングセンサであることを特徴とする請求項１に記載した揚高検出装置。
【請求項３】
前記移動量導出手段は、前記回転検出手段により検出される前記昇降案内ローラの回転数と、前記昇降案内ローラの外径寸法と、前記昇降体の構造に応じて予め設定された係数と、を乗算して前記昇降移動量を導出するものであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載した揚高検出装置。
【請求項４】
前記揚高導出手段は、前記昇降体が基準揚高にあることを検出する基準揚高センサを備えており、該基準揚高センサにより前記昇降体が上記基準揚高にあることが検出されて以降、前記移動量導出手段により導出される前記昇降移動量を、上記基準揚高に累算して前記昇降体の現在の揚高を導出するものであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載した揚高検出装置。
【請求項５】
車両本体に立設された左右一対のマストに沿って昇降動作するリフトブラケットを前記昇降体として具備するリフトトラックであって、
上記リフトブラケットの左右位置に対を成して複数配置された昇降案内ローラのうちの少なくとも２つに設けられ、それぞれの回転数を検出する回転検出手段と、該回転検出手段のいずれか１つにより検出される回転数に基づいて演算により上記リフトブラケットの昇降移動量を導出する移動量導出手段と、該昇降移動量を累算して上記リフトブラケットの現在の揚高を導出する揚高導出手段と、で構成した請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の揚高検出装置を備えることを特徴とするリフトトラック。
【請求項６】
前記移動量導出手段は、前記リフトブラケットに複数設けられた前記回転検出手段により検出される前記各昇降案内ローラの回転数のうち最も高い回転数に基づいて、演算により上記リフトブラケットの昇降移動量を導出するものであることを特徴とする請求項５に記載したリフトトラック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は昇降体の揚高を検出するための技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、倉庫内のラックなどに保管されている荷物の多品種小出し作業、いわゆるピッキング作業を行うに際しては、リフトトラックの一種であるオーダーピッキングトラックが一般的に使用されている。このオーダーピッキングトラックは、例えば図８で示すように、車両本体１に、走行及び操舵装置や昇降動作用の油圧装置（図示省略）や、これらの独立した動作や連携した動作を統括的に制御する制御手段としてのコントローラ２などが内蔵されている。また、車両本体１の一端側には左右一対のマスト３が立設されており、これらのマスト３同士間にはリフトブラケット４が昇降自在として架設されている。図示省略しているが、このリフトブラケット４は左右で対を成して設けられた回転自在な昇降案内ローラを介してマスト３に案内されており、この昇降案内ローラによってリフトブラケット４のスムーズな昇降動作が実現されている。
【０００３】
更に、リフトブラケット４に対しては、オペレータが搭乗する運転台５と、荷物載置用のフォーク６とが配設され、運転台５にはオーダーピッキングトラックを運転するための操作盤７が配備されている。オペレータは操作盤７を用いてリフトブラケット４と共にフォーク６および運転台５を所望の高さまで上昇動作させた後、ピッキング作業を実行する。
【０００４】
ところで、オーダーピッキングトラックにあっては、運転台５及びフォーク６の揚高を、ピッキング作業を行おうとするラックの棚板高さとほぼ合致させて停止させるといったように、昇降動作を精度良く行わせる必要があり、以下のような構成とされた揚高検出装置が利用されることがある。
【０００５】
すなわち、図示省略しているが、リフトブラケット４に磁気テープを貼付すると共に、マスト３の所定高さ位置毎に近接センサを配設し、近接センサによって磁気テープを検出するのに伴ってリフトブラケット４、ひいては運転台５及びフォーク６の揚高を磁気的に検出する構成とされた揚高検出装置がある。また、リフトブラケット４にタッチピースを取付けたうえ、マスト３の所定高さ位置毎に配設されたマイクロスイッチでタッチピースを検出することによってリフトブラケット４の揚高を検出する構成とされたものもある。また更に、自由端がリフトブラケット４に連結されたワイヤリールを具備してなるポテンショメータやロータリーエンコーダを使用することとし、これらからの出力信号に基づいてリフトブラケット４の揚高を算出する構成とされたものもある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来の構成とされた揚高検出装置においては、つぎのような問題点がある。すなわち、近接センサやマイクロスイッチを利用した揚高検出装置では、検出しようとする揚高一つに対し近接センサやマイクロスイッチが一つ必要であるから、検出しようとする揚高の数が多くなるほど近接センサやマイクロスイッチの必要数が増えることになり、検出構造が複雑となる結果、部品コストや取付コストが増大してしまう。検出しようとする揚高が多数あるとしても、それに対し少ない数の近接センサやマイクロスイッチの配設位置を変更することで対処することも可能ではあるが、検出しようとする揚高が変更された場合にはその度毎に近接センサやマイクロスイッチの配設位置を変更しなければならず、そのための手間を要する分だけ作業効率が低下してしまうという問題がある。
【０００７】
一方、ワイヤリールを具備してなるポテンショメータやロータリーエンコーダを使用している揚高検出装置では、検出構造が全体として簡素化され、また揚高を連続的に検出することが可能であるので、検出しようとする揚高が多数あるような場合にも容易に対応可能である。しかしながら、検出しようとする揚高が高いほどより長いワイヤが必要であるため、それを格納しておくために必要なスペースも増大することになり、充分な格納スペースが確保できなければ実施できないという問題がある。また、揚高検出中にワイヤが断絶することも考えられ、思わぬトラブルが発生しかねないのが実情である。
【０００８】
本発明はこのような問題点に鑑みて創案されたものであって、構造を簡素化しながらも、確実かつ精度良く揚高を検出することが可能な揚高検出装置を提供することを目的としている。また、このような揚高検出装置を備えることにより、安全かつ効率的に作業を行うことができるリフトトラックを提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明に係る揚高検出装置は、昇降体に設けられた回転自在な昇降案内ローラの回転数を検出する回転検出手段と、該昇降案内ローラの回転数に基づいて演算により上記昇降体の昇降移動量を導出する移動量導出手段と、該昇降移動量を累算して上記昇降体の現在の揚高を導出する揚高導出手段と、を備えることを特徴としている。
【００１０】
請求項１の発明に係る揚高検出装置によれば、昇降体の昇降動作に伴なって回転する昇降案内ローラの回転数が回転検出手段により検出され、この回転検出手段により検出される昇降案内ローラの回転数に基づいて移動量導出手段が演算を実行することで昇降体の昇降移動量が導出され、揚高導出手段が移動量導出手段により導出される昇降体の昇降移動量を累算して昇降体の現在の揚高が導出される。従って、昇降体の現在の揚高が常に導出されるため、従来のようにセンサやスイッチの数を増やしたり、センサやスイッチの取付け位置を変更したりといった構成の変化を伴なうことなく、検出しようとする揚高値の変更に対応させることができる。
【００１１】
請求項２の発明に係る揚高検出装置は、請求項１に記載したものであり、前記回転検出手段は、前記昇降体に突設された軸に内輪が固定され、前記昇降案内ローラに外輪が嵌合されたベアリングセンサであることを特徴としている。
【００１２】
請求項２の発明に係る揚高検出装置によれば、回転検出手段をベアリングセンサとしているので、昇降案内ローラの回転数を検出するための構成を簡素化することができる。また、ベアリングセンサが昇降案内ローラに嵌合されているため、昇降案内ローラが回転した際にはその回転数を確実、かつ正確に検出することができる。尚、ここでのベアリングセンサは、軸受部とセンサ部とから成り、軸受部は内輪に対しボール等を介して外輪が回転自在とされ、センサ部は外輪に取付けられた磁石が回転する際の磁界の変化を内輪に取付けられた磁気検出素子により検出することで昇降案内ローラの回転数を検出するようにしたものを用いることができる。
【００１３】
請求項３の発明に係る揚高検出装置は、請求項１又は請求項２に記載したものであり、前記移動量導出手段は、前記回転検出手段により検出される前記昇降案内ローラの回転数と、前記昇降案内ローラの外径寸法と、前記昇降体の構造に応じて予め設定された係数と、を乗算して前記昇降移動量を導出するものであることを特徴としている。
【００１４】
請求項３の発明に係る揚高検出装置によれば、昇降体の構成に拘わらず、移動量導出手段により昇降移動量を算出させることができ、その結果、昇降体の現在の揚高を的確に導出することができる。
すなわち、昇降体の昇降動作は、昇降体が例えばマストのような昇降体の昇降を案内する部材（以下、昇降案内部材と称す）に対し相対的に移動する場合だけに限らず、昇降体の昇降動作と同時に昇降案内部材も昇降動作する場合が考えられる。昇降案内部材が昇降しない場合には、昇降体の昇降移動量は昇降案内ローラの昇降移動量、すなわち昇降案内ローラの回転数と昇降案内ローラの外径寸法とを乗算したものと一致する。そのため、上記係数を“１”とすることで、昇降体の昇降移動量を算出することができる。一方、昇降案内部材が昇降する場合には、昇降案内ローラの昇降移動量は昇降案内部材に対する相対的なものであるので、地面に対する昇降体の昇降移動量は、昇降案内ローラの昇降移動量と昇降案内部材の昇降移動量とを合計したものになる。そこで、昇降案内ローラの昇降移動量と昇降案内部材の昇降移動量とを合計した量と、昇降案内ローラの昇降移動量との比率を上記係数として乗算することで、昇降案内部材の昇降動作を考慮した昇降体の昇降移動量を導出することができる。例えば、昇降体が昇降する際に昇降案内ローラの昇降移動量と同じ量だけ昇降案内部材が昇降動作する場合、昇降体は地面に対して昇降案内ローラの昇降移動量の２倍の量だけ昇降動作することになる。つまり、この場合は上記係数を“２”とすればよい。多段式マスト等にあっては、各段につき昇降移動量を導出することも可能であるが、このように上記係数を導入したうえで昇降移動量を算出するようにすることで、より一層構成を簡素化することができる。
【００１５】
請求項４の発明に係る揚高検出装置は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載したものであり、前記揚高導出手段は、前記昇降体が基準揚高にあることを検出する基準揚高センサを備えており、該基準揚高センサにより前記昇降体が上記基準揚高にあることが検出されて以降、前記移動量導出手段により導出される前記昇降移動量を、上記基準揚高に累算して前記昇降体の現在の揚高を導出するものであることを特徴としている。
【００１６】
請求項４の発明に係る揚高検出装置によれば、基準揚高センサにより昇降体が基準揚高にあることが検出されたときに、昇降体の現在の揚高が基準揚高に等しいものとされたうえで、この基準揚高に昇降体の昇降移動量を累算してそれ以降の昇降体の揚高が導出されるので、正確な揚高検出が可能となる。例えば揚高検出を行っていないときに昇降体を上昇又は下降させると、揚高検出を再開させたときには揚高導出手段により導出される揚高と実際の揚高との整合がとれなくなる。そこで、一旦昇降体を基準揚高にまで上昇又は下降させ、導出される揚高と実際の揚高とを一致させたうえでそれ以降の揚高の導出を行うことで、実際の揚高との整合がとれた正確な揚高を導出することができる。ここでの基準揚高は、例えば昇降体の一部が地面に接した状態での揚高といったように設定が容易な揚高とすればよい。
【００１７】
請求項５の発明に係るリフトトラックは、車両本体に立設された左右一対のマストに沿って昇降動作するリフトブラケットを前記昇降体として具備するリフトトラックであって、上記リフトブラケットの左右位置に対を成して複数配置された昇降案内ローラのうちの少なくとも２つに設けられ、それぞれの回転数を検出する回転検出手段と、該回転検出手段のいずれか１つにより検出される回転数に基づいて演算により上記リフトブラケットの昇降移動量を導出する移動量導出手段と、該昇降移動量を累算して上記リフトブラケットの現在の揚高を導出する揚高導出手段と、で構成した請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の揚高検出装置を備えることを特徴としている。
【００１８】
請求項５の発明に係るリフトトラックによれば、リフトブラケットに複数設けられた回転検出手段のいずれか１つにより検出される回転数に基づいて、移動量導出手段によりリフトブラケットの昇降移動量が算出され、揚高導出手段によりこの昇降移動量が累算されてリフトブラケットの現在の揚高が導出される。つまり、このような揚高検出装置を備えることで、揚高検出装置の構成の簡素化を図りつつ、リフトトラックにおいてリフトブラケットの揚高の確実な検出が可能となる。その結果として、例えばリフトブラケットを所望の揚高で精度良く停止させることが可能となり、作業の安全性や作業効率の向上を図ることができる。
【００１９】
尚、昇降案内ローラのうちの少なくとも２つにそれぞれの回転数を検出する回転検出手段を設けているのは、リフトブラケットの昇降動作に伴なって全ての昇降案内ローラがマストに案内されながら回転動作するとは限らず、回転動作しない昇降案内ローラも存在する可能性があるからである。つまり、昇降案内ローラのうちの少なくとも２つに回転検出手段を設けることで、回転検出手段のいずれかが確実に昇降案内ローラの回転数を検出することとなる。
【００２０】
請求項６の発明に係るリフトトラックは、請求項５に記載したものであり、前記移動量導出手段は、前記リフトブラケットに複数設けられた前記回転検出手段により検出される前記各昇降案内ローラの回転数のうち最も高い回転数に基づいて、演算により上記リフトブラケットの昇降移動量を導出するものであることを特徴としている。
【００２１】
請求項６の発明に係るリフトトラックによれば、リフトブラケットに複数設けられた回転検出手段により検出される各昇降案内ローラの回転数のうち最も高い回転数に基づいて、移動量導出手段によりリフトブラケットの昇降移動量が算出されるので、正確なリフトブラケットの昇降移動量を算出可能である。すなわち、昇降案内ローラとマストとの接触が不十分なために、リフトブラケットの実際の昇降移動量に対応する昇降案内ローラの回転数に比べ、回転検出手段により検出される回転数の方が低いことはあっても、回転検出手段により検出される回転数の方が高いことはあり得ない。また、昇降案内ローラはリフトブラケットの昇降を案内すると共に、リフトブラケットの荷重を支持するものであるため、全ての昇降案内ローラとマストとの接触が不十分ということもあり得ない。つまり、各昇降案内ローラのうちにはマストと十分に接触しているものが必ずあり、その昇降案内ローラの回転数は最も高い回転数となっている。従って、各回転検出手段により検出される回転数のうちから最も高い回転数を選択することで、マストと十分に接触している昇降案内ローラの回転数を選び出すことができ、その結果として正確なリフトブラケットの昇降移動量を算出することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をリフトトラックの一種であるオーダーピッキングトラックに適用した場合の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本実施の形態に係るオーダーピッキングトラックの全体構造を示す外観斜視図、図２はマスト及びリフトブラケットの取り合い関係を簡略化して示す要部斜視図、図３はベアリングセンサの概略構造を示す断面図、図４はベアリングセンサの要部を拡大して示す断面図であり、図５はベアリングセンサの動作原理を示す説明図である。図６は本実施の形態に係る制御系統を示す機能ブロック図であり、図７は制御手順を示すフローチャートである。尚、本実施の形態において図８に示す従来の形態と基本的に異ならない部分については、同一符号を付して説明することとする。
【００２３】
本実施の形態に係るオーダーピッキングトラックは、図１で示すように、車両本体１に、走行及び操舵装置（図示省略）と、油圧装置（図示省略）と、走行及び操舵装置や油圧装置などの独立した動作や連携した動作を統括的に制御するためのコントローラ２が内蔵されている。ここで、走行及び操舵装置は、主に走行用モータと、操舵用モータと、これら各モータの駆動回路と、操舵輪を兼ねたドライブ輪とから成っている。一方、油圧装置は、主にオイルタンクと、ポンプと、ポンプ駆動用のモータ（以下、油圧用モータと称す）と、流路切換及び流量調整用の電磁比例弁と、これらの駆動回路とから成っている。
【００２４】
車両本体１の一端側からは左右一対のストラドルアーム１５が延設されており、これらストラドルアーム１５の先端部にはロード輪１６が回転自在として軸支されている。更に、車両本体１の一端側には左右一対のマスト３が立設されており、これらのマスト３間にはリフトブラケット４が昇降自在として架設されている。尚、図１に示すように、本実施の形態ではマスト３が車両本体１に固定されたアウタマストと、このアウタマストに沿って昇降可能なインナマストとを組み合わせたものとなっているが、このような構成に限定されることはなく、左右それぞれ単一のマストであっても本発明を適用可能である。また、リフトブラケット４には、オペレータが搭乗する運転台５が付設されており、運転台５には、ストラドルアーム１５の延設方向と同じ方向に延出された左右一対のフォーク６と、オーダーピッキングトラックを運転するための操作盤７が配備され、運転台５の床部にはブレーキペダル１１が配設されている。尚、オペレータを保護するために、運転台５にはヘッドガード１２やガードバー１３が設けられている。
【００２５】
操作盤７には、オペレータが昇降動作を指示するための昇降スイッチ８や走行速度を調整するためのアクセラレータ９、走行方向を転換するための操舵ハンドル１０、ディスプレイ４０などが具備され、また操作盤７内には、揚高検出に際して本発明における移動量導出手段および揚高導出手段として機能するコントローラ３６が内蔵されている。尚、このコントローラ３６と車両本体１に内蔵されたコントローラ２とは信号線（図示省略）を介して互いに接続されている。
【００２６】
昇降スイッチ８が操作されると、コントローラ２は、それぞれの駆動回路を介して油圧用モータおよび電磁比例弁を制御し、リフトブラケット４の昇降動作を行わせる。アクセラレータ９が操作されると、コントローラ２は、駆動回路を介して走行用モータを制御し、ドライブ輪を回転させてオーダーピッキングトラックを走行させる。操舵ハンドル１０が操作されると、コントローラ２は、駆動回路を介して操舵用モータを制御し、ドライブ輪の向きを変えてオーダーピッキングトラックの操舵をなす。ディスプレイ４０はリフトブラケット４の揚高をディジタル表示するためのものであり、コントローラ３６によって制御される。
【００２７】
また、リフトブラケット４には、図２で示すように、その左右位置に上下一対ずつで合計４つの昇降案内ローラ１８，１９，２０，２１が平面視で仮想的な矩形状の角位置毎に配置されており、これらの昇降案内ローラ１８〜２１が断面視コ字形に形成されたマスト３に接触して回転することで、リフトブラケット４はマスト３に案内されながらスムーズに昇降動作することとなる。そして、各昇降案内ローラ１８〜２１は、リフトブラケット４の構成部材４ａの側面から突出したローラ軸２２にベアリングを介して設けられることで回転自在とされているが、本実施の形態では、これら４つの昇降案内ローラ１８〜２１を支持するベアリングのうち、上側位置に配置された昇降案内ローラ１８，１９を支持するものはベアリングセンサ２３ａ，２３ｂであり、下側位置に配置された昇降案内ローラ２０，２１を支持するものはベアリング３２ａ，３２ｂである。尚、昇降案内ローラ１８〜２１は、全て同じ外形寸法のものとされている。
【００２８】
ベアリングセンサ２３ａ，２３ｂは共に、軸受部と、軸受部の回転を検出してパルス信号を出力するセンサ部とから構成されている。図３及び図４で示すように、軸受部は、リフトブラケット４のローラ軸２２に対して取り付けられる内輪２５と、昇降案内ローラ１８，１９に対して取り付けられる外輪２６と、これらの間に挟持されたボール２７とを具備している。つまり、軸受部は、一般的なボールベアリングと同様の構成となっている。また、センサ部は、図５で示すように、周方向に沿ってＮ極及びＳ極が所定の間隔で交互に配置された磁石２８と、これと対向して配置されたホール素子２９とから構成されており、磁石２８は支持部材３１を介して外輪２６に固着され、ホール素子２９は支持部材３０を介したうえで内輪２５に固着されている。
【００２９】
リフトブラケット４の昇降動作に伴ない昇降案内ローラ１８，１９が回転動作すると、外輪２６と共に磁石２８も回転動作することになり、磁石２８が回転動作することによる周期的な磁界の変化に伴ってホール素子２９からは回転数に応じたパルス信号が出力される。尚、本実施の形態では、リフトブラケット４の上昇動作時に昇降案内ローラ１８，１９が回転動作する方向を正の方向、リフトブラケット４の下降動作時に昇降案内ローラ１８，１９が回転動作する方向を負の方向としてあり、後述するコントローラ３６は、リフトブラケット４の上昇動作に伴なってパルス信号として出力される昇降案内ローラの回転数を正の値、リフトブラケット４の下降動作に伴なってパルス信号として出力される昇降案内ローラの回転数を負の値として演算処理を行う。尚、以下では、ベアリングセンサ２３ａを第１のベアリングセンサ、ベアリングセンサ２３ｂを第２のベアリングセンサと称す。
【００３０】
ところで、マスト３には、リフトブラケット４が最下位置、すなわち運転台５の底部に設けられたフォーク６の下面が地面と接した状態での位置にあるか否かを検出する基準揚高センサ３４（図１では、図示省略）が配設されている。ここで、基準揚高センサ３４としては、リフトブラケット４に貼付された磁気テープを磁気的に検出する近接センサや、リフトブラケット４に取付けられたタッチピースを検出するマイクロスイッチなどが利用できる。尚、この基準揚高センサ３４によって検出されるリフトブラケット４の最下位置（以下では揚高“０”ともいう）が、本発明における基準揚高である。
【００３１】
操作盤７内に配設されているコントローラ３６は、図６で示すように、ＣＰＵ３７及びメモリ３８を備えている。ＣＰＵ３７の入力側には、第１及び第２のベアリングセンサ２３ａ，２３ｂと、基準揚高センサ３４とがそれぞれ接続されている。ＣＰＵ３７の出力側には、ディスプレイ４０が接続されている。メモリ３８には、図７のフローチャートで示すような制御を行うためのプログラムが格納されており、ＣＰＵ３７は、メモリ３８に格納されたこのプログラムを読み出して、以下の通り処理を実行する。尚、メモリ３８には、ＣＰＵ３７による演算処理に用いられる各データも格納されており、ＣＰＵ３７は演算処理に際しこれらのデータも読み出すようになっている。
【００３２】
まず、ＣＰＵ３７により基準揚高センサ３４がＯＮしているか否か、つまり、リフトブラケット４が基準揚高にあることを基準揚高センサ３４が検出しているか否かが判断される（Ｓ１）。基準揚高センサ３４がＯＮしていないとの判断が下された時は、第１のベアリングセンサ２３ａからパルス信号（以下、第１のパルス信号という）が入力されているか否かが判断され（Ｓ２）、第１のパルス信号が入力されている時は、第１のパルス信号が入力されていることを示すフラグ（以下、単にフラグという）をセットし（Ｓ３）、第１のパルス信号に基づいて揚高値の演算処理が実行される（Ｓ４）。
【００３３】
Ｓ４での演算処理は、パルス信号で表わされる昇降案内ローラの回転数に、メモリ３８に格納されている昇降案内ローラの外径寸法と、マスト３およびリフトブラケット４の構成に対応させて決められた係数とを乗算してリフトブラケット４の昇降移動量を導出し、このリフトブラケット４の昇降移動量を累算していくことで実行される。そして、この累算した結果がリフトブラケット４の現在の揚高としてディスプレイ４０に表示される。ここで、本実施の形態では昇降案内ローラ１８〜２１は全て同じ外形寸法のものとされているので、メモリ３８には外形寸法のデータが一つ格納されている。また、マスト３はアウタマスト及びインナマストを組み合わせたものであり、リフトブラケット４はこのインナマストに沿って昇降する構成とされているので、メモリ３８には上記係数のデータとして“２”が格納されている。尚、上記のコントローラ３６による乗算処理が本発明における移動量導出手段に相当し、上記のコントローラ３６による累算処理が本発明における揚高導出手段に相当する。
【００３４】
一方、Ｓ１で基準揚高センサ３４がＯＮしているとの判断が下された時は、揚高値を基準揚高にセット、つまりそれまで累算されてきた揚高値をクリアして“０”とし（Ｓ５）、フラグをリセットすることが実行される（Ｓ６）。
【００３５】
また、Ｓ２で第１のパルス信号が入力していないと判断された時は、第２のベアリングセンサ２３ｂからパルス信号（第２のパルス信号という）が入力されているか否かが判断されることとなる（Ｓ７）。第２のパルス信号が入力されているとの判断が下された時は、フラグがセットされているか否かが判断され（Ｓ８）、フラグがセットされていなければ、第２のパルス信号に基づいて揚高値の演算処理が実行される（Ｓ４）。
【００３６】
尚、Ｓ７で第２のパルス信号が入力されていないとの判断が下された場合にはリフトブラケット４は昇降動作していないと判断されてそのままリターンすることになり、また、Ｓ８でフラグがセットされていると判断された時は、フラグをリセットした後（Ｓ６）、リターンすることとなる。すなわち、このプログラムでは、ベアリングセンサ２３ａから第１のパルス信号が入力されていることを示すフラグを利用し、ベアリングセンサ２３ａ，２３ｂのいずれか一方から入力する第１又は第２のパルス信号のみに基づいてリフトブラケット４の揚高を算出することが行われている。
【００３７】
以上説明した本実施の形態によれば、リフトブラケット４の現在の揚高が導出されることになり、導出されるリフトブラケット４の揚高がディスプレイ４０に表示されるので、オペレータはその表示を見ることでリフトブラケット４の現在の揚高を確認することができる。また、コントローラ２とコントローラ３６とは信号線により接続されているので、導出されるリフトブラケット４の揚高をコントローラ２に伝送させることが可能であり、コントローラ２はこのリフトブラケット４の揚高に基づいて、例えば、リフトブラケット４の揚高が所定値以上では走行速度を制限したり、リフトブラケット４の揚高が所定値に達した時点で油圧装置を停止させたりといった制御を行うことができる。
【００３８】
更に、本実施の形態では昇降案内ローラの回転数を検出する回転検出手段をベアリングセンサ２３ａ，２３ｂとしているので確実な検出が可能であり、また従来のように検出構造が複雑となったり、ワイヤを格納するスペースを確保しなければならなかったりといった問題がない。
【００３９】
ところで、上記した実施の形態にあっては、リフトブラケット４の左右位置に上下一対ずつで合計４つ配置された昇降案内ローラ１８〜２１のうち、上側位置に配置された昇降案内ローラ１８，１９にベアリングセンサ２３ａ，２３ｂを組み込むとしているが、下側位置に配置された昇降案内ローラ２０，２１に対してベアリングセンサ２３ａ，２３ｂを組み込んでもよい。尚、平面視で仮想的な矩形状の角位置毎に配置された４つの昇降案内ローラ１８〜２１のうちの２つに対してベアリングセンサ２３を組み込む場合には、対角線上に位置していない２つの昇降案内ローラを選択することが好ましい。なぜならば、対角線上に位置する昇降案内ローラ１８，２１（又は１９，２０）にベアリングセンサ２３を組み込んでいる場合には、リフトブラケット４の歪みやガタツキのために昇降案内ローラ１８，２１（又は１９，２０）の双方共が回転動作せず、残る２つの昇降案内ローラ１９，２０（又は１８，２１）のみ回転動作することになりかねず、このような状況では、いずれのベアリングセンサ２３からもパルス信号が出力されない。これに対し、対角線上に位置していない昇降案内ローラを選択してベアリングセンサ２３を組み込んだ場合には、少なくとも１つの昇降案内ローラは間違いなく回転動作し、パルス信号が確実に出力されることになる。
【００４０】
また、上記の実施の形態においては、ベアリングセンサ２３ａ，２３ｂのいずれか一方からの入力に基づいてリフトブラケット４の揚高を導出するために、ベアリングセンサ２３ａから第１のパルス信号が入力されていることを示すフラグを利用しているが、これに代えて、ベアリングセンサ２３ａ，２３ｂで検出される昇降案内ローラ１８，１９の回転数のうち、高い方の値に基づいてリフトブラケット４の揚高を導出するようにしてもよい。つまり、昇降案内ローラ１８とマスト３との接触が不十分なときには、リフトブラケット４の昇降動作に見合った昇降案内ローラ１８の回転数が検出されないことが考えられるが、上記のようにフラグを利用すると、ベアリングセンサ２３ａからの入力がありさえすれば、その第１のパルス信号に基づいたリフトブラケット４の揚高が導出されることになる。そこで、コントローラ３６により検出される昇降案内ローラ１８，１９の回転数を比較する処理を行い、そのうち高い方の回転数を用いてリフトブラケット４の揚高を導出するようにすれば、より正確なリフトブラケット４の揚高を導出することができる。尚、ベアリングセンサを３つ以上設ける場合は、検出される昇降案内ローラの回転数のうち、最も高い回転数を用いるようにすればよい。
【００４１】
更に、上記の実施の形態においては、リフトトラックがオーダーピッキングトラックであるとしているが、本発明の適用範囲がオーダーピッキングトラックのみに限定されることはないのであり、オーダーピッキングトラック以外の一般的なリフトトラック、例えばカウンタバランス型フォークリフトやリーチ型フォークリフトなどに対しても本発明を適用することが可能である。また、本発明の主旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更を行って実施することができる。
【００４２】
【発明の効果】
本発明に係る揚高検出装置によれば、昇降体の現在の揚高が常に導出されるため、従来のようにセンサやスイッチの数を増やしたり、センサやスイッチの取付け位置を変更したりといった構成の変化を伴なうことなく、検出すべき揚高値の変更に対応させることができる。
【００４３】
本発明に係る揚高検出装置を備えるリフトトラックによれば、揚高検出装置の構成の簡素化を図りつつ、リフトブラケットの揚高の確実な検出が可能である。また、このようにして検出されるリフトブラケットの揚高を他の機器の制御に活用したり、ディスプレイに表示させてオペレータに報知したりすることで、安全かつ効率的な作業を行えるリフトトラックとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係るオーダーピッキングトラックの全体構造を示す外観斜視図である。
【図２】本実施の形態に係るオーダーピッキングトラックが備えているマスト及びリフトブラケットの取り合い関係を簡略化して示す要部斜視図である。
【図３】本実施の形態に用いられるベアリングセンサの概略構造を示す断面図である。
【図４】本実施の形態に用いられるベアリングセンサの要部を拡大して示す断面図である。
【図５】本実施の形態に用いられるベアリングセンサの動作原理を示す説明図である。
【図６】本実施の形態に係る制御系統を示す機能ブロック図である。
【図７】本実施の形態に係る制御手順を示すフローチャートである。
【図８】従来の形態に係るオーダーピッキングトラックの全体構造を示す外観斜視図である。
【符号の説明】
１　　車両本体
３　　マスト
４　　リフトブラケット（昇降体）
１８　　昇降案内ローラ
１９　　昇降案内ローラ
２３ａ　第１のベアリングセンサ（回転検出手段）
２３ｂ　第２のベアリングセンサ（回転検出手段）
３４　　基準揚高センサ
３６　　コントローラ（移動量導出手段、揚高導出手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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