(57)【要約】【課題】穀粒搬出オーガが移動中に障害物に当接して破損するのを防止する。【解決手段】走行装置１を有する走行車体２上に、穀粒を一時貯溜するグレンタンク３と、該グレンタンク３にて一時貯溜していた穀粒を排出する揚穀筒４と穀粒搬出オーガ５とを設けたコンバインであって、該穀粒搬出オーガ５を第一オーガ５ａと第二オーガ５ｂとから構成し、該第二オーガ５ｂは前記第一オーガ５ａの先端側を軸芯Ｐとして旋回可能に構成するとともに、前記第二オーガ５ｂを基部側筒５ｃと穀粒排出口８を有する先端側筒５ｄとから構成し、該先端側筒５ｄは穀粒搬送方向上手側から下手側にかけて伸縮自在に構成し、前記穀粒排出口８の前側に障害物検出手段Ａを設け、穀粒排出口８の後側に障害物検出手段Ｂを設け、穀粒排出口８の右側に障害物検出手段Ｃを設け、穀粒排出口８の左側に障害物検出手段Ｄを設けたことを特徴とするコンバインの穀粒排出装置とする。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行装置１を有する走行車体２上に、穀粒を一時貯溜するグレンタンク３と、該グレンタンク３にて一時貯溜していた穀粒を排出する揚穀筒４と穀粒搬出オーガ５とを設けたコンバインであって、該穀粒搬出オーガ５を第一オーガ５ａと第二オーガ５ｂとから構成し、該第二オーガ５ｂは前記第一オーガ５ａの先端側を軸芯Ｐとして旋回可能に構成するとともに、前記第二オーガ５ｂを基部側筒５ｃと穀粒排出口８を有する先端側筒５ｄとから構成し、該先端側筒５ｄは穀粒搬送方向上手側から下手側にかけて伸縮自在に構成し、前記穀粒排出口８の前側に障害物検出手段Ａを設け、穀粒排出口８の後側に障害物検出手段Ｂを設け、穀粒排出口８の右側に障害物検出手段Ｃを設け、穀粒排出口８の左側に障害物検出手段Ｄを設けたことを特徴とするコンバインの穀粒排出装置。
【請求項２】
前記障害物検出手段Ａ、障害物検出手段Ｂ、障害物検出手段Ｃ及び障害物検出手段Ｄは接触式のセンサで構成したことを特徴とする請求項１記載のコンバインの穀粒排出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンバインの穀粒排出装置に関するもので、農業機械の技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術は、穀粒排出口の近傍に非接触型センサを設け、この非接触型センサの作用方向を排出オーガの延長方向と穀粒排出方向へ切り換える構成である（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】
特開昭６３ー４９０１８号公報
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前述のような構成では、穀粒排出口から排出オーガの延長方向の距離測定と、穀粒排出口から穀粒排出方向の距離測定を同時に実行することができなかった。従って、穀粒を排出しながら排出オーガを旋回させる場合、どちらか一方の距離しか測定できないので、距離測定を行っていない方向の作業を一旦中断しなくてはならず、このため作業効率が悪いものとなっていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した課題を解決するために、次の如き技術手段を講ずるものである。すなわち、請求項１記載の発明では、走行装置１を有する走行車体２上に、穀粒を一時貯溜するグレンタンク３と、該グレンタンク３にて一時貯溜していた穀粒を排出する揚穀筒４と穀粒搬出オーガ５とを設けたコンバインであって、該穀粒搬出オーガ５を第一オーガ５ａと第二オーガ５ｂとから構成し、該第二オーガ５ｂは前記第一オーガ５ａの先端側を軸芯Ｐとして旋回可能に構成するとともに、前記第二オーガ５ｂを基部側筒５ｃと穀粒排出口８を有する先端側筒５ｄとから構成し、該先端側筒５ｄは穀粒搬送方向上手側から下手側にかけて伸縮自在に構成し、前記穀粒排出口８の前側に障害物検出手段Ａを設け、穀粒排出口８の後側に障害物検出手段Ｂを設け、穀粒排出口８の右側に障害物検出手段Ｃを設け、穀粒排出口８の左側に障害物検出手段Ｄを設けたことを特徴とするコンバインの穀粒排出装置としたものである。
【０００５】
請求項１の作用は、グレンタンク３内の穀粒が満杯状態になるとコンバインを穀粒排出可能な位置に移動して穀粒排出の準備をする。穀粒排出口８を目標位置に位置付けるために揚穀筒４を旋回させると、この揚穀筒４と共に穀粒搬出オーガ５が旋回する。第二オーガ５ｂを軸芯Ｐを中心に旋回させたり、先端側筒５ｄを伸ばして穀粒排出口８位置の微調整を行う。そして、障害物検出手段Ａ、障害物検出手段Ｂ、障害物検出手段Ｃ、障害物検出手段Ｄが障害物を検出すると、穀粒排出口８の位置変更を行い、前記障害物検出手段Ａ、障害物検出手段Ｂ、障害物検出手段Ｃ、障害物検出手段Ｄが障害物を検出しないようにする。
【０００６】
請求項２記載の発明では、前記障害物検出手段Ａ、障害物検出手段Ｂ、障害物検出手段Ｃ及び障害物検出手段Ｄは接触式のセンサで構成したことを特徴とする請求項１記載のコンバインの穀粒排出装置としたものである。
請求項２の作用は、穀粒排出口８から穀粒排出中において、障害物検出手段Ａ、障害物検出手段Ｂ、障害物検出手段Ｃ、障害物検出手段Ｄが障害物に接触すると、接触部分の位置が直接変化する。
【０００７】
【発明の効果】
本発明は、前述のごとく構成したので、請求項１記載の発明では、穀粒排出位置８の位置変更が広範囲に実行でき、穀粒排出位置８の位置の微調整が容易に可能となる。また、穀粒排出口８の前後左右に障害物検出手段を設けているので、障害物の検出が適切に実行されて穀粒排出口８が障害物に当接するのを防止でき、穀粒搬出オーガ５の変形や破損を防止できるようになる。
【０００８】
請求項２記載の発明においては、障害物検出手段Ａ、障害物検出手段Ｂ、障害物検出手段Ｃ及び障害物検出手段Ｄは接触式のセンサで構成しているので、
光などの非接触式に比べて簡単な構成で前後左右の障害物を適切に検出可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１から図３には、本発明の実施の形態を具現化したコンバインが示されている。
走行装置１を有する走行車体２の前方には、刈取装置６が設けられている。この刈取装置６には、植立穀稈を分草する分草具７と、植立穀稈を引き起こす引起装置９と、植立穀稈を刈り取る刈刃１０と、該刈刃１０にて刈り取られた穀稈を挟持して後方に搬送する株元搬送装置１１が設けられている。この株元搬送装置１１の後方には、この株元搬送装置１１から搬送されてくる穀稈を引き継いで搬送する供給搬送装置１２が設けられている。
【００１０】
前記刈取装置６は、走行伝動装置１３の上方の支点を中心にして上下動する刈取装置支持フレーム１４にて、その略左右中間部で支持されていて、刈取装置６は刈取装置支持フレーム１４と共に上下動する構成である。
走行車体２の上方には、前記供給搬送装置１２から搬送されてくる穀稈を引き継いで搬送するフィードチェン１５を有する脱穀装置１６と、該脱穀装置１６の右側方であって、この脱穀装置１６で脱穀選別された穀粒を一時貯溜するグレンタンク３と、該グレンタンク３の前方の位置していてコンバインの各種操作を実行する操作部１７が載置されている。
【００１１】
脱穀装置１６の後方には、前記フィードチェン１５から搬送されてくる排稈を引き継いで搬送する排稈チェン１８と、該排稈チェン１８の終端部下方には排稈を切断するカッター装置１９が設けられている。また、この実施例のカッター装置１９の後方には、排稈を結束するノッター等の他の作業機を装着してもよい。
【００１２】
前記グレンタンク３内の穀粒量が満杯となると、揚穀筒４と穀粒排出オーガ５から穀粒を機外へと排出する。揚穀筒４は電気モータ（図示せず）にて旋回可能に構成され、また、穀粒排出オーガ５は油圧シリンダ２０にて昇降可能に構成されている。そして、穀粒排出オーガ５は揚穀筒４の上部に連結されていて一体構成なので、揚穀筒４が旋回すると、穀粒排出オーガ５も一緒に旋回する構成となっている。
【００１３】
このようなコンバインを前進させて刈取作業を実行すると、圃場面に植立している穀稈は、分草具７にて分草され、その後、引起装置９にて引き起こされて刈刃１０にて刈り取られる。その後、株元搬送装置１１にて後方へ搬送され、供給搬送装置１２へ引き継ぎ搬送される。この供給搬送装置１２に引き継がれた穀稈は、さらに後方へと搬送されていく。そして、脱穀装置１６のフィードチェン１５へと引継ぎ搬送されて、穀稈はフィードチェン１５で後方へ搬送されながら脱穀装置１６にて脱穀選別される。
【００１４】
このように脱穀選別された穀粒は、一番揚穀筒２１からグレンタンク３内へと搬送されて一時貯留される。該グレンタンク３内に貯留される穀粒量が満杯になると、操作部１７の報知手段（ブザーや表示装置）でオペレータに報知される。するとオペレータは刈取作業を中断して、グレンタンク３内の穀粒を機外へと排出する作業を開始する。コンバインを任意の位置（トラック近傍位置）へと移動させ、穀粒排出オーガ５をオーガ受け２２から離脱させて穀粒排出口８をトラックの荷台等の位置へ移動させる。そして、操作部１７に設けている穀粒排出レバー２３を入り状態として、グレンタンク３内の穀粒を機外へと排出する。グレンタンク３内の穀粒排出が終了すると、穀粒排出オーガ５は再びオーガ受け２２へと収納されていく。
【００１５】
前記穀粒排出オーガ５において、穀粒搬出オーガ５を穀粒搬送方向上手側の第一オーガ５ａと穀粒搬送方向下手側の第二オーガ５ｂとから構成し、前記第二オーガ５ｂを第一オーガ５ａの先端側に構成する縦軸芯Ｐを中心として旋回可能に構成する。さらに、第二オーガ５ｂを基部側筒５ｃと穀粒排出口８を有する先端側筒５ｄとから構成し、この先端側筒５ｄを穀粒搬送方向上手側から下手側にかけて伸縮自在に構成する。
【００１６】
具体的には、図２に示すように、モータ２４を第一オーガ５ａに固定して設け、このモータ２４の出力軸２４ａにピニオン２４ｂを固定している。また、第二オーガ５ｂ側にはギヤ２５を固定して設け、このギヤ２５と前記ピニオン２４ｂが噛み合っている構成であり、前記モータ２４が駆動されると、縦軸芯Ｐを中心として第二オーガ５ｂが旋回する構成である。第二オーガ５ｂを左右方向に旋回させるスイッチは、操作部１７の操作パネルに設けている。また、図３はコンバインの平面図であり、平面から見た穀粒搬出オーガ５の動きを示している。
【００１７】
前記第二オーガ５ｂにおいては、この第二オーガ５ｂの基部側筒５ｃに対して先端側筒５ｄを嵌合して摺動自在に構成している。この先端側筒５ｄを伸縮駆動する伸縮駆動装置３６について、さらに詳しく説明する。
基部側筒５ｃには伸縮制御モータ２６が固定して設けられ、この伸縮制御モータ２６の出力軸２６ａにはネジ軸２６ｂが固定して設けられている。また、先端側筒５ｄ側には移動体２７が固定して設けられ、この移動体２７の内径部には前記ネジ軸２６ｂが噛み合う雌ネジが構成されている。そして、前記伸縮制御モータ２６が正転駆動されると、ネジ軸２６ｂが回転し、移動体２７と共に先端側筒５ｄが伸びていく構成である。伸縮制御モータ２６が逆転駆動されると、ネジ軸２６ｂが逆回転し、移動体２７と共に先端側筒５ｄが縮んでいく構成である。
【００１８】
この先端側筒５ｄの伸縮螺旋構成について説明する。
次に、伸縮移動ラセン群２８は、図４に示すように、先端側筒５ｄ内において、先端部を穀粒排出口８の上方位置に軸受して後部を基部側筒５ｃ側に延長して基部側筒５ｃ内の搬送螺旋２９の軸内に摺動自由に挿入した伝動軸３０を軸架して設け、この伝動軸３０に多数のラセン単体の伸縮移動ラセン２８ａを摺動自由に嵌合して相互の間隔を調節できるように構成している。
【００１９】
そして、前記ラセン単体の伸縮移動ラセン２８ａは、図５に示すように、前記伝動軸３０に摺動自由に嵌合する軸受ボス３１の外周に、略半円筒に形成した取付け部材３１によってラセン部３３を取り付けて構成している。そして、軸受ボス３１は、図５に示すように、従来型より短く形成し、Ａ（本案の軸受ボス３１の寸法）＜Ｂ（従来型の軸受ボスの寸法）の関係にある構成としている。したがって、ラセン単体の伸縮移動ラセン２８ａは、図７に示すようにラセン部３３を隣接のラセン部３３’に最も接近したとき（図７の左部分参照）、隣接の軸受ボス３１’との間に間隔ができて接触しない短い長さに形成されている。そして、前記軸受ボス３１は、その端部にスペ−サ用の突起３４を設けて隣接の軸受ボス３１’との間隔を保持する構成としている。３５はラセン係止体であって、隣接のラセン部３３’を係止して離脱を防止する（ラセン単体の伸縮移動ラセン２８ａが最大に離れてもラセン部３３同志は繋がっている。）構成としている。
【００２０】
このように構成されたラセン単体の伸縮移動ラセン２８ａは、角軸（実施例では六角軸）にした前記伝動軸３０に対して、回転方向へは規制され、軸方向には摺動自由の状態にして嵌合され、複数によって一連の伸縮移動ラセン群２８を構成している。
【００２１】
前記伸縮駆動装置３６は、図４に示すように、基部側筒５ｃの上部位置に装備した伸縮制御モ−タ２６に減速装置を介してネジ軸２６ｂの基端部を連結して強制駆動する構成としている。そして、移動体２７は、上記ネジ軸２６ｂのネジ溝に係合している伝動ピンを介して、強制的に軸方向に移動するように設け、前記先端側筒５ｄの基部側に一体的に連結して構成している。なお、伸縮駆動装置３６は、図４に示すように、縮小側と伸長側とにそれぞれリミットセンサＳ１、Ｓ２を設けて前記移動体２７が達すると伸縮制御モ−タ２６を自動停止する構成としている。
【００２２】
なお、伸縮制御モ−タ２６は、操縦部１７の操作パネル上と、先端側筒５ｄの先端部近傍に設けたスイッチ（伸縮スイッチ）のＯＮ操作に基づいて、正転又は逆転方向に駆動されてネジ軸２６ｂを回転駆動する構成としている。
このようにして、先端側筒５ｄは、基部側筒５ｃに嵌合した状態で筒に沿って伸び縮みして、先端部の穀粒排出口８の位置を、基部の揚穀筒４に対して、遠ざけたり、近ずけたり調節して穀粒の落下位置を選択できる構成としている。
【００２３】
なお、図４において、前記伸縮移動ラセン群２８の下手側には、伝動軸３０に対してボルト３７にて固定しているラセン３８が構成されている。
このように、穀粒搬出オーガ５を穀粒搬送方向上手側の第一オーガ５ａと穀粒搬送方向下手側の第二オーガ５ｂとから構成し、前記第二オーガ５ｂを第一オーガ５ａの先端側に構成する縦軸芯Ｐを中心として旋回可能に構成し、さらに、第二オーガ５ｂを基部側筒５ｃと穀粒排出口８を有する先端側筒５ｄとから構成し、この先端側筒５ｄを穀粒搬送方向上手側から下手側にかけて伸縮自在に構成したので、簡単な構成で穀粒排出位置８の位置変更が可能となり、しかも、穀粒排出口８の位置変更が広範囲に実行できるようになる。さらに、穀粒排出位置８の位置の微調整が容易に可能となる。
【００２４】
次に、前記穀粒排出口８の前側に障害物検出手段Ａを設け、穀粒排出口８の後側に障害物検出手段Ｂを設け、穀粒排出口８の右側に障害物検出手段Ｃを設け、穀粒排出口８の左側に障害物検出手段Ｄを設ける構成とする。穀粒搬出オーガ５を前後方向や左右方向に移動させているとき、穀粒排出口８が障害物に接触すると穀粒排出口８が障害物に接触しないようにする。具体的には、穀粒排出口８の前側の障害物検出手段Ａが接触すると穀粒排出口８を縮む方向に移動させ、穀粒排出口８の後側の障害物検出手段Ｂが接触すると穀粒排出口８を伸長する方向に移動させ、穀粒排出口８の右側の障害物検出手段Ｃが接触すると穀粒排出口８を左方向に回動させ、穀粒排出口８の左側の障害物検出手段Ｄが接触すると穀粒排出口８を右方向に回動させる。
【００２５】
このような動きは基本的なものであり、他の動きで接触が回避される場合は前述の以外の動きで接触を回避してもよい。例えば、穀粒搬出オーガ５が旋回中において、前記穀粒排出口８の左側の障害物検出手段Ｄ、又は、穀粒排出口８の右側の障害物検出手段Ｃが障害物を検出すると、穀粒排出口８の動きを９０゜変更するようにして回避する。即ち、先端側筒５ｄを穀粒搬送方向上手側方向へ縮小するようにする。また、穀粒搬出オーガ５の動きそのものを停止させるように構成してもよい。これにより、穀粒排出位置８の位置変更が広範囲に実行でき、穀粒排出位置８の位置の微調整が容易に可能となる。また、穀粒排出口８の前後左右に障害物検出手段を設けているので、障害物の検出が適切に実行されて穀粒排出口８が障害物に当接するのを防止でき、穀粒搬出オーガ５の変形や破損を防止できるようになる。
【００２６】
次に、前記前記障害物検出手段Ａ、障害物検出手段Ｂ、障害物検出手段Ｃ及び障害物検出手段Ｄは接触式のセンサで構成するようにする。これにより、光などの非接触式に比べて簡単な構成で前後左右の障害物を適切に検出可能となる。非接触式の特徴として、被検出物が面状の部材であれば容易に検出可能であるが、樹木などの棒状部材については検出が困難である。コンバインにあっては野外で使用するものであるので、非接触式よりも接触式の方が被検出物の検出が適切に実行される。
【００２７】
次に、図８について説明する。
前述したように、穀粒搬送方向上手側から下手側にかけて伸縮自在に構成した先端側筒５ｄにおいて、穀粒搬送方向下手側端部に円周方向に回転する回転筒４０を設け、さらに、この回転筒４０の下手側端部において、回転筒４０の回転と直交する方向に回転軸芯Ｑを構成し、この回転軸芯Ｑに対して回転するように排出筒４１を設ける構成とする。４１ａは穀粒排出口である。この図８は平面図であり、排出筒４１の位置は収納位置を示している。具体的には、先端側筒５ｄ側に固定するモータ４２を設け、このモータ４２の出力軸にピニオン４２ａを設け、一方回転筒４０側にギヤ４３を設け、このギヤ４３と前記ピニオン４２ａが噛み合う構成である。４４は先端側筒５ｄと回転筒４０を連結する金具である。また、回転筒４０にモータ４５を固定して設け、このモータ４５の出力軸にピニオン４５ａ設け、一方排出筒４１側にギヤ４６を設け、このギヤ４６と前記ピニオン４５ａが噛み合っている構成である。４７は回転筒４０と排出筒４１を連結する金具である。
【００２８】
前記モータ４２を駆動して回転筒４０を回転させるスイッチと、モータ４５を駆動して排出筒４１を回転させるスイッチを回転筒４０の下手側端部に設ける構成とする。図９にこれらのスイッチを配置する構成を示している。図９は図８をＡ方向から見た図である。スイッチ４８ａを操作すると回転筒４０はＢ方向に回転し、スイッチ４８ｂを操作すると回転筒４０はＣ方向に回転する構成である。スイッチ４９ａを操作すると排出筒４１はＤ方向に回転し、スイッチ４９ｂを操作すると排出筒４１はＥ方向に回転する構成である。また、スイッチ５０ａを操作すると先端側筒５ｄは伸長し、スイッチ５０ｂを操作すると先端側筒５ｄは縮む構成である。
【００２９】
このように、各種スイッチを穀粒排出口４１ａ近傍に設ける構成としているので、操作が容易に可能となる。特に、トラックの荷台の隅々まで穀粒排出が容易に可能となり作業能率が大幅に向上するようになる。また、前記各種スイッチ群と同一の作用をするスイッチ群を操作部１７側に設ける構成としてもよい。この場合、同じスイッチが同時に操作されると基本的には穀粒排出口４１ａ側のスイッチ群を優先するようにする。
【００３０】
次に、図１０について説明する。
この図は回転筒４０と排出筒４１の内部構造を示している。回転筒４０内にはラセン５１が設けられ、このラセン５１の端部には羽根５１ｂが固定されている。ラセン５１のラセン軸５１ａ端部にはベベルギヤ５２が固定されている。該ベベルギヤ５２にベベルギヤ５３が噛み合っていて、このベベルギヤ５３にラセン５４を有するラセン軸５４ａが固定されている。ラセン軸５４ａの下手側端部には羽根５５が固定されている。排出筒４１内は空間部５６である。
【００３１】
前記ラセン５１で搬送される穀粒は羽根５１ｂは飛ばされてラセン５４に引き継ぎ搬送される。その後、羽根５５で飛ばされて穀粒排出口４１ａから機外へと排出されていく。穀粒排出時においては、排出筒４１を回転させて、穀粒排出口４１ａの位置を適切な方向に向けるようにする。そして、前記回転筒４０内のラセン５１の搬送能力に対して、前記羽根５５の搬送能力（飛散能力）を大きくなるように構成する。これにより、回転筒４０内での穀粒の詰まりを防止できるようになり、穀粒排出口４１ａから穀粒を遠くへ飛ばすことが可能となる。また、回転筒４０内のラセン５１の回転数を増大させると、機体全体が振動してしまうので、ラセン５１の回転数は低い状態とし、ラセンのピッチを大きくする構成とする。これにより、機体の振動が防止しつつ穀粒の搬送能力低下を防止できる。
【００３２】
図１１に示すように、排出筒４１の穀粒搬送方向下手側の一部をフレキシブルチューブから構成する。これにより、穀粒排出口４１ａの位置を作業者が容易に変更可能となり、穀粒をトラックの荷台等に均一に排出可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】左側面図
【図２】左側面図
【図３】平面図
【図４】右側面図
【図５】右側面図
【図６】背面図
【図７】右側面図
【図８】平面図
【図９】正面図
【図１０】断面図
【図１１】断面図
【符号の説明】
１…走行装置、２…走行車体、３…グレンタンク、４…揚穀筒、５…穀粒搬出オーガ、５ａ…第一オーガ、５ｂ…第二オーガ、５ｃ…基部側筒、５ｄ…先端側筒、８…穀粒排出口、Ａ…障害物検出手段、Ｂ…障害物検出手段、Ｃ…障害物検出手段、Ｄ…障害物検出手段、Ｐ…軸芯。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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