(57)【要約】【課題】織布、不織布等の布材よりなる表皮素材の目付量が比較的小さい場合においても、溶着不良を防止することができ、コスト低減を図ることができる車両用サンバイザとその製造方法を提供する。【解決手段】コア体１１と、表皮２０を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなる表皮素材２２、２３と、同表皮素材２２、２３と同材質又は相溶性を有する材料よりなる溶着補強材３０と、をそれぞれ準備する。一対の溶着型５１、５５の間に、コア体１１を間に挟んで表皮素材２２、２３をセットするとともに、コア体１１の両面の周縁部からはみ出して重ね合わされた表皮素材の重ね合わせ部の間に溶着補強材３０を配置する。その後、一対の溶着型５１、５５を型閉じして表皮素材２２、２３の重ね合わせ部を溶着補強材３０を介して溶着４０することでサンバイザ本体１０を形成する。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザであって、
前記コア体を被覆する表皮は、溶着可能な織布、不織布等の布材よりなる表皮素材によって形成されるとともに、
前記コア体の周縁部のうち、少なくとも一側縁において、同コア体の両面からそれぞれはみ出した表皮素材のはみ出し部分が相互に重ね合わされるとともに、その重ね合わせ部が、前記表皮素材と同材質又は相溶性を有する材料よりなる溶着補強材を介して溶着されていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用サンバイザであって、
溶着補強材は、表皮を形成する表皮素材の一部によって形成されていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項３】
コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、
コア体と、表皮を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなる表皮素材と、同表皮素材と同材質又は相溶性を有する材料よりなる溶着補強材と、をそれぞれ準備し、
一対の溶着型の間に、前記コア体を間に挟んで表皮素材をセットするとともに、前記コア体の両面の周縁部からはみ出して重ね合わされた前記表皮素材の重ね合わせ部の間に前記溶着補強材を配置し、
その後、前記一対の溶着型を型閉じして前記表皮素材の重ね合わせ部を前記溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項４】
コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、
コア体と、表皮を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなる表皮素材と、をそれぞれ準備し、
一対の溶着型の間に、前記コア体を間に挟んで表皮素材をセットするとともに、前記コア体の両面の周縁部からはみ出して重ね合わされた前記表皮素材のうち、少なくとも一方の面からはみ出した表皮素材のはみ出し部分を前記重ね合わせ部の間に向けて折返し、当該折返し部分を溶着補強材とし、
その後、前記一対の溶着型を型閉じして前記表皮素材の重ね合わせ部を前記溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項５】
コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、
コア体と、表皮を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなりかつ前記コア体が差し込み可能な開口部を構成する開口溶着部を有して袋状をなす袋状の表皮素材と、同袋状の表皮素材と同材質又は相溶性を有する材料よりなる溶着補強材と、をそれぞれ準備し、
前記袋状の表皮素材の開口溶着部からその袋内に前記コア体を挿入するとともに、同開口溶着部をなす布材部分の重ね合わせ部の間に、前記溶着補強材を配設し、
その後、前記重ね合わせ部を前記溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項６】
コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、
コア体と、表皮を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなりかつ前記コア体が差し込み可能な開口部を構成する開口溶着部を有して袋状をなす袋状の表皮素材と、をそれぞれ準備し、
前記袋状の表皮素材の開口溶着部からその袋内に前記コア体を挿入するとともに、同開口溶着部をなす布材部分の重ね合わせ部のうち、少なくとも一方の布材部分を前記重ね合わせ部の間に向けて折返し、当該折返し部分を溶着補強材とし、
その後、前記重ね合わせ部を前記溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は車両用サンバイザの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両用サンバイザにおいて、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が構成されたものが知られている。
この種の車両用サンバイザにおいて、例えば、コア体を間に挟んで２枚の布材よりなる表皮素材がセットされ、その後、コア体の両面（表裏両面）の周縁部からはみ出して重ね合わされた表皮素材のはみ出し部分が、同コア体の周縁部に沿って溶着されることで、コア体が表皮素材よりなる表皮によって被覆され、これによってサンバイザ本体が形成されることが知られている。
このようにして形成されるサンバイザ本体において、織布、不織布等の布材よりなる表皮素材の目付量（面積当たりの重量）が１８０ｇ／ｍ２程度で比較的大きい場合には、その表皮素材の重ね合わせ部を溶着不良なく溶着することが可能である。
ところが、表皮素材の目付量が小さい場合（例えば、目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で小さい場合）、表皮素材の重ね合わせ部を溶着不良なく溶着することが困難となり、溶着不良による剥がれが発生することがある。
また、従来、不織布の裏面に溶着可能な樹脂シートがラミネートされた積層構造体によって表皮素材が構成されたものも知られている。（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
実開昭６２−１７９８１３公報（第１頁、図３−４）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、不織布の裏面に溶着可能な樹脂シートがラミネートされた積層構造体によって構成された表皮素材は高価であり、これを用いてサンバイザ本体を形成するとコスト高となる等の問題点があった。
この発明の目的は、前記問題点に鑑み、織布、不織布等の布材よりなる表皮素材の目付量が比較的小さい場合においても、溶着不良を防止することができ、コスト低減を図ることができる車両用サンバイザとその製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１の発明に係る車両用サンバイザは、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザであって、前記コア体を被覆する表皮は、溶着可能な織布、不織布等の布材よりなる表皮素材によって形成されるとともに、前記コア体の周縁部のうち、少なくとも一側縁において、同コア体の両面からそれぞれはみ出した表皮素材のはみ出し部分が相互に重ね合わされるとともに、その重ね合わせ部が、前記表皮素材と同材質又は相溶性を有する材料よりなる溶着補強材を介して溶着されている。
したがって、表皮を形成する表皮素材の目付量が比較的小さい場合においても、表皮素材の重ね合わせ部が、同表皮素材と相溶性を有する熱可塑性合成樹脂シート材又は表皮素材と同材質の布材によって形成された溶着補強材を介して溶着することで、溶着不良が防止される。
【０００６】
請求項２の発明に係る車両用サンバイザは、請求項１に記載の車両用サンバイザであって、溶着補強材は、表皮を形成する表皮素材の一部によって形成されている。
したがって、表皮を形成する表皮素材の一部によって溶着補強材が形成されることで、溶着補強材を別個に形成して表皮素材の重ね合わせ部に配置する手間を省くことができ、その分だけコスト低減を図ることが可能となる。
【０００７】
請求項３の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、コア体と、表皮を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなる表皮素材と、同表皮素材と同材質又は相溶性を有する材料よりなる溶着補強材と、をそれぞれ準備し、一対の溶着型の間に、前記コア体を間に挟んで表皮素材をセットするとともに、前記コア体の両面の周縁部からはみ出して重ね合わされた前記表皮素材の重ね合わせ部の間に前記溶着補強材を配置し、その後、前記一対の溶着型を型閉じして前記表皮素材の重ね合わせ部を前記溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成する。
したがって、請求項３の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によると、一対の溶着型によって、表皮素材の重ね合わせ部を溶着補強材を介して良好に溶着し、サンバイザ本体を形成（製造）することができる。これによって、請求項１に記載の車両用サンバイザを容易に製造することができる。
【０００８】
請求項４の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、コア体と、表皮を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなる表皮素材と、をそれぞれ準備し、一対の溶着型の間に、前記コア体を間に挟んで表皮素材をセットするとともに、前記コア体の両面の周縁部からはみ出して重ね合わされた前記表皮素材のうち、少なくとも一方の面からはみ出した表皮素材のはみ出し部分を前記重ね合わせ部の間に向けて折返し、当該折返し部分を溶着補強材とし、その後、前記一対の溶着型を型閉じして前記表皮素材の重ね合わせ部を前記溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成する。
したがって、請求項４の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によると、請求項２に記載の車両用サンバイザを容易に製造することができる。
【０００９】
請求項５の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、コア体と、表皮を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなりかつ前記コア体が差し込み可能な開口部を構成する開口溶着部を有して袋状をなす袋状の表皮素材と、同袋状の表皮素材と同材質又は相溶性を有する材料よりなる溶着補強材と、をそれぞれ準備し、前記袋状の表皮素材の開口溶着部からその袋内に前記コア体を挿入するとともに、同開口溶着部をなす布材部分の重ね合わせ部の間に、前記溶着補強材を配設し、その後、前記重ね合わせ部を前記溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成する。
したがって、請求項５の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によると、袋状の表皮素材の開口溶着部をなす布材部分の重ね合わせ部を、袋状の表皮素材と同材質又は相溶性を有する溶着補強材を介して良好に溶着し、サンバイザ本体を形成することができる。
すなわち、請求項５の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によると、請求項１に記載の車両用サンバイザを容易に製造することができる。
【００１０】
請求項６の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、コア体と、表皮を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなりかつ前記コア体が差し込み可能な開口部を構成する開口溶着部を有して袋状をなす袋状の表皮素材と、をそれぞれ準備し、前記袋状の表皮素材の開口溶着部からその袋内に前記コア体を挿入するとともに、同開口溶着部をなす布材部分の重ね合わせ部のうち、少なくとも一方の布材部分を前記重ね合わせ部の間に向けて折返し、当該折返し部分を溶着補強材とし、その後、前記重ね合わせ部を前記溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成する。
したがって、請求項６の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によると、請求項２に記載の車両用サンバイザを容易に製造することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
この発明の実施の形態１に係る車両用サンバイザとその製造方法を図１〜図４にしたがって説明する。
車両用サンバイザを一部破断して斜視図で表した図１及びサンバイザ本体を断面で表した図２において、車両用サンバイザは、支軸１とサンバイザ本体１０とを備えて構成される。
支軸１は、縦軸部２と横軸部３とを有して略Ｌ字状に形成され、その縦軸部２において取付ブラケット５によって車室天井面に装着される。
支軸１の横軸部３の軸回りに回動可能に装着されるサンバイザ本体１０は、コア体１１が表皮２０によって被覆されることで構成されている。
【００１２】
コア体１１は、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡体によって形成されたり、あるいは、合成樹脂材の射出成形やブロー成形によって中空状に形成される。また、コア体１１は、その厚さ方向に２分割されたコア分割体が合掌状に結合されることで所定形状に形成される場合もある。そして、コア体１１の所定位置には、支軸１の横軸部３が回動可能に嵌挿させる軸受け孔を有する軸受け部が内設されている。
【００１３】
表皮２０は、溶着可能な熱可塑性繊維の織布、不織布等の布材よりなる表皮素材、この実施の形態１では、コア体１１の両面（表裏両面）にそれぞれ対応する第１、第２の表皮素材２２、２３によって形成されている。
また、この実施の形態１において、第１、第２の表皮素材２２、２３は、例えば、目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で比較的小さい布材より形成されている。
また、コア体１１と第１の表皮素材２２との間及びコア体１１と第２の表皮素材２３との間の少なくとも一方、この実施の形態１では、コア体１１と第２の表皮素材２３との間に、これら第１、第２の表皮素材２２、２３と略同じ大きさでかつ第１、第２の表皮素材２２、２３と同材質又は相溶性を有する材料よりなる布状又はシート状の溶着補強材３０が介在されている。
【００１４】
すなわち、図３に示すように、第１、第２の表皮素材２２、２３及び溶着補強材３０は、コア体１１の両面をそれぞれ覆うようにしてそれぞれ配置されるとともに、同コア体１１の両面からそれぞれはみ出した両はみ出し部分２２ａ、２３ａが溶着補強材３０のはみ出し部分３０ａを間に挟んで相互に重ね合わされる。
そして、図４に示すように、重ね合わせ部がコア体１１の周縁部に沿って溶着４０される、すなわち、第１、第２の表皮素材２２、２３の両はみ出し部分２２ａ、２３ａが溶着補強材３０のはみ出し部分３０ａを介して溶着４０されることで、コア体１１が第１、第２の表皮素材２２、２３よりなる表皮２０によって被覆され、これによってサンバイザ本体１０が形成されている。
【００１５】
この実施の形態１に係る車両用サンバイザは上述したように構成される。したがって、表皮２０を形成する第１、第２の表皮素材２２、２３の目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で比較的小さい布材より形成されている場合においても、第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部が、これら第１、第２の表皮素材２２、２３と相溶性を有する熱可塑性合成樹脂シート材又は第１、第２の表皮素材２２、２３と同材質の布材によって形成された溶着補強材３０を介して溶着することで、溶着不良が防止される。
このため、目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で比較的小さい比較的小さい第１、第２の表皮素材２２、２３を用いてサンバイザ本体１０を形成することができ、ひいては車両用サンバイザの製造コストを低減することができる。
【００１６】
次に、前記した実施の形態１に係る車両用サンバイザを製造する方法を図３〜図４にしたがって説明する。
まず、コア体１１と、表皮２０を形成する溶着可能な織布、不織布等の布材よりなりかつ目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で比較的小さい第１、第２の表皮素材２２、２３と、これら第１、第２の表皮素材２２、２３と略同じ大きさでかつ同材質の布材又は相溶性を有する熱可塑性合成樹脂材料よりなるシート材よりなる溶着補強材３０と、をそれぞれ準備する。
次に、図３に示すように、溶着型装置、この実施の形態１では超音波溶着型装置５０の上下一対をなす第１溶着型５１と第２溶着型５５との間に、コア体１１を間に挟んで第１、第２の表皮素材２２、２３をセットするとともに、コア体１１の両面の周縁部からはみ出して重ね合わされた第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部の間に溶着補強材３０を配置する。
【００１７】
この実施の実施の形態１において、型開き状態にある第１、第２の両溶着型３１、３５のうち、下側に配置された第１溶着型５１の刃受け部５２上に、第１の表皮素材２２をセットし、その第１の表皮素材２２上にコア体１１をセットするとともに、そのコア体１１上に溶着補強材３０と第２の表皮素材２３とを重ね合わせてそれぞれセットする。
これによって、コア体１１の両面の周縁部からはみ出して重ね合わされた第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部の間に溶着補強材３０が配置される。
【００１８】
ここで、図４に示すように、第１溶着型５１に対し第２溶着型５５を下降して型締めすることで、これら第１、第２の両溶着型３１、３５の相互の刃受け部５２と刃部５６によって、第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部を溶着補強材３０を介してかつコア体１１の周縁部に沿って溶着４０する。
また、その溶着部４０の外側からはみ出した各はみ出し部分２２ａ、２３ａ、３０ａは溶着４０と略同時に、第１、第２の両溶着型３１、３５の相互の刃受け部５２と刃部５６によって、切断除去することも可能であるが、溶着後、別工程で切断除去してもよい。
そして、コア体１１を被覆する表皮２０が第１、第２の表皮素材２２、２３によって形成されると同時に、サンバイザ本体１０が形成される。
その後、第１溶着型５１に対し第２溶着型５５が元の型開き位置まで上昇され、サンバイザ本体１０が脱型されることで、サンバイザ本体１０の製造の１サイクルが完了する。
なお、前記したようにサンバイザ本体１０が形成された後、そのサンバイザ本体１０の軸受け部に表皮２０の一部を突き破って支軸１の横軸部３が嵌挿され、これをもって車両用サンバイザの製造の全行程が完了する。
この実施の形態１に係る車両用サンバイザの製造方法は、前記したような工程を経てサンバイザ本体１０を容易に製造することができる。このため、サンバイザ本体１０を安価に提供することができる。
【００１９】
（実施の形態２）
次に、この発明の実施の形態２に係る車両用サンバイザとその製造方法を図５〜図７にしたがって説明する。
この実施の形態２において、コア体１１は、その厚さ方向に２分割されたコア分割体１１ａ、１１ｂが合掌状に結合されることで所定形状に形成されている。
また、表皮２０を形成する第１、第２の表皮素材２２、２３は、実施の形態１と同様にして、目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で比較的小さくかつ溶着可能な熱可塑性繊維の織布、不織布等の布材より形成されている。
そして、図３に示すように、第１、第２の表皮素材２２、２３は、コア体１１の両面をそれぞれ覆うようにして配置され、その周縁部がコア体１１の外周縁から所定長さだけそれぞれはみ出し、これらはみ出し部分２２ａ、２３ａが溶着補強材３０のはみ出し部分３０ａを間に挟んで相互に重ね合わされるようになっている。
【００２０】
また、溶着補強材１３０は、第１、第２の表皮素材２２、２３と同材質又は相溶性を有する材料よりなる布状又はシート状部材より環状に形成され、その外周部がコア体１１の外周縁より所定長さだけはみ出しかつ内周部がコア体１１の両コア分割体１１ａ、１１ｂの周縁部の間に狭持された状態で保持されるようになっている。
そして、第１、第２の表皮素材２２、２３の両はみ出し部分２２ａ、２３ａが溶着補強材１３０のはみ出し部分１３０ａを介して溶着４０されることで、コア体１１が第１、第２の表皮素材２２、２３よりなる表皮２０によって被覆され、これによってサンバイザ本体１０が形成されている。
【００２１】
この実施の形態２に係る車両用サンバイザは上述したように構成される。したがって、この実施の形態２においても、前記実施の形態１と略同様にして、表皮２０を形成する第１、第２の表皮素材２２、２３の目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で比較的小さい布材より形成されている場合においても、第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部が、溶着補強材１３０を介して溶着４０することで、溶着不良が防止される。
【００２２】
すなわち、この実施の形態２に係る車両用サンバイザの製造方法は、まず、コア分割体１１ａ、１１ｂが合掌状に結合されかつ外周縁に溶着補強材１３０をはみ出して保持したコア体１１と、第１、第２の表皮素材２２、２３とをそれぞれ準備する。
次に、図６に示すように、前記実施の形態１と同様の超音波溶着型装置５０の上下一対をなす第１溶着型５１と第２溶着型５５との間に、溶着補強材３０を有するコア体１１を間に挟んで第１、第２の表皮素材２２、２３をセットする。
その後は、実施の形態１と略同様にして、図７に示すように、第１溶着型５１に対し第２溶着型５５を下降して型締めし、第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部を溶着補強材３０を介してかつコア体１１の周縁部に沿って溶着４０することで、コア体１１を被覆する表皮２０が第１、第２の表皮素材２２、２３によって形成されると同時に、サンバイザ本体１０が形成される。
【００２３】
（実施の形態３）
次に、この発明の実施の形態３に係る車両用サンバイザとその製造方法を図８〜図１０にしたがって説明する。
この実施の形態３において、コア体１１は、実施の形態１と略同様にして、発泡体や中空体によって形成されている。
また、表皮２０を形成する第１、第２の表皮素材２２、２３においても、実施の形態１と同様にして、目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で比較的小さくかつ溶着可能な熱可塑性繊維の織布、不織布等の布材より形成されている。
特に、この実施の形態３において、溶着補強材２３０は、第１、第２の表皮素材２２、２３の少なくとも一方の表皮素材（図９において第２の表皮素材２３）の一部によって形成されている。
そして、第１、第２の表皮素材２２、２３は、コア体１１の両面をそれぞれ覆うようにして配置され、その周縁部がコア体１１の外周縁から所定長さだけそれぞれはみ出し、これらはみ出し部分２２ａ、２３ａが溶着補強材２３０を介して溶着４０されることで、コア体１１を被覆する表皮２０が第１、第２の表皮素材２２、２３によって形成されると同時に、サンバイザ本体１０が形成されるようになっている。
【００２４】
すなわち、この実施の形態３において、まず、コア体１１と、第１、第２の表皮素材２２、２３とをそれぞれ準備する。
次に、図９に示すように、前記実施の形態１と同様の超音波溶着型装置５０の上下一対をなす第１溶着型５１と第２溶着型５５との間に、コア体１１を間に挟んで第１、第２の表皮素材２２、２３をセットする。そして、コア体１１の両面の周縁部からはみ出して重ね合わされた第１、第２の表皮素材２２、２３のはみ出し部分２２ａ、２３ａのうち、コア体１１の一方の面からはみ出した第２の表皮素材２３のはみ出し部分２３ａを重ね合わせ部の間に向けて折返し、当該折返し部分を溶着補強材２３０とする。
その後は、実施の形態１と略同様にして、図１０に示すように、第１溶着型５１に対し第２溶着型５５を下降して型締めし、第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部を溶着補強材２３０を介してかつコア体１１の周縁部に沿って溶着４０することで、コア体１１を被覆する表皮２０が第１、第２の表皮素材２２、２３によって形成されると同時に、サンバイザ本体１０が形成される。
【００２５】
前記したように、この実施の形態３においては、コア体１１の一方の面からはみ出した第２の表皮素材２３のはみ出し部分２３ａを重ね合わせ部の間に向けて折返し、当該折返し部分を溶着補強材２３０としている。このため、溶着補強材を別個に形成して第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部の間に配置する手間を省くことができ、その分だけコスト低減を図ることが可能となる。
【００２６】
（実施の形態４）
次に、この発明の実施の形態４に係る車両用サンバイザとその製造方法を図１１〜図１３にしたがって説明する。
この実施の形態４においては、コア体１１の両面をそれぞれ覆うようにして配置された第１、第２の表皮素材２２、２３の周縁部がコア体１１の外周縁から所定長さだけそれぞれはみ出し、これらはみ出し部分２２ａ、２３ａを重ね合わせ部の間に向けてそれぞれ折返し、当該折返し部分を溶着補強材３３１、３３２としている。
そして、第１、第２の表皮素材２２、２３のはみ出し部分２２ａ、２３ａが溶着補強材３３１、３３２を介して溶着４０されることで、コア体１１を被覆する表皮２０が第１、第２の表皮素材２２、２３によって形成されると同時に、サンバイザ本体１０が形成されるようになっている。
この実施の形態４のその他の部分は実施の形態３と略同様であるため、その説明は省略する。
したがって、実施の形態４においても、実施の形態３と略同様にして、溶着補強材を別個に形成して第１、第２の表皮素材２２、２３の重ね合わせ部の間に配置する手間を省くことができ、その分だけコスト低減を図ることが可能となる。
【００２７】
（実施の形態５）
次に、この発明の実施の形態５に係る車両用サンバイザとその製造方法を図〜図にしたがって説明する。
この実施の形態５において、コア体１１は、実施の形態２と略同様にして、その厚さ方向に２分割されたコア分割体１１ａ、１１ｂが合掌状に結合されることで所定形状に形成されている。
また、表皮２０は袋状の表皮素材２１によって形成されている。この袋状の表皮素材２１は、目付量が１００ｇ／ｍ２程度、あるいはそれ以下で比較的小さくかつ溶着可能な熱可塑性繊維の織布、不織布等の１枚又は複数枚（例えば、表裏２枚）の布材よりなり、かつコア体１１が差し込み可能な開口部を構成する開口溶着部を有して袋状に形成されている。
【００２８】
また、溶着補強材４３０は、袋状の表皮素材２１と同材質又は相溶性を有する材料よりなる布材又はシート材よりなりかつ開口溶着部の開口幅寸法と略同じ長さ寸法を有する帯状に形成されている。
この溶着補強材４３０は、その一側部がコア体１１の両コア分割体１１ａ、１１ｂの周縁部の間に狭持された状態で保持され、他側部がコア体１１外周の一側縁より所定長さだけはみ出している。
そして、袋状の表皮素材２１の開口溶着部からその袋内にコア体１１が挿入されるとともに、袋状の表皮素材２１の開口溶着部をなす布材部分２１ａ、２１ｂの重ね合わせ部の間に、溶着補強材４３０のはみ出し部分４３０ａが配置される。
【００２９】
その後、超音波溶着型装置５０の上下一対をなす第１溶着型５１と第２溶着型５５との間に、コア体１１が収納された袋状の表皮素材２１をセットする。
その後、図１６に示すように、第１溶着型５１に対し第２溶着型５５を下降して型締めし、袋状の表皮素材２１の開口溶着部をなす布材部分２１ａ、２１ｂの重ね合わせ部を、溶着補強材４３０を介して溶着４０することで、コア体１１を被覆する表皮２０が袋状の表皮素材２１によって形成されると同時に、サンバイザ本体１０が形成される。
【００３０】
（実施の形態６）
次に、この発明の実施の形態６に係る車両用サンバイザとその製造方法を図１７〜図１９にしたがって説明する。
この実施の形態６において、コア体１１は、実施の形態１と略同様にして、発泡体や中空体によって形成されている。
また、表皮２０は、実施の形態５と略同様にして袋状の表皮素材２１によって形成されている。
そして、袋状の表皮素材２１の開口溶着部からその袋内にコア体１１が挿入されるとともに、開口溶着部をなす布材部分２１ａ、２１ｂの重ね合わせ部のうち、少なくとも一方の布材部分２１ｂを重ね合わせ部の間に向けて折返し、当該折返し部分を溶着補強材５３０とする。
ここで、図１８に示すように、超音波溶着型装置５０の上下一対をなす第１溶着型５１と第２溶着型５５との間に、コア体１１が収納された袋状の表皮素材２１をセットする。
その後、図１９に示すように、第１溶着型５１に対し第２溶着型５５を下降して型締めし、袋状の表皮素材２１の開口溶着部をなす布材部分２１ａ、２１ｂの重ね合わせ部を、溶着補強材５３０を介して溶着４０することで、コア体１１を被覆する表皮２０が袋状の表皮素材２１によって形成されると同時に、サンバイザ本体１０が形成される。
【００３１】
なお、この発明は前記実施の形態１〜６に限定するものではない。
例えば、前記実施の形態１〜６では溶着型装置として超音波溶着型装置５０を用いたが、超音波溶着型装置５０に換え、高周波溶着型装置、あるいは、ヒータ加熱溶着型装置等を用いれもこの発明を実施することができる。
また、前記実施の形態１〜４においては、表皮２０が、溶着可能な熱可塑性繊維の織布、不織布等の布材よりなる２枚の第１、第２の表皮素材２２、２３によって形成される場合を例示したが、１枚の表皮素材をコア体１１の外周面の一側縁に沿って折り返し、コア体１１の外周縁の３辺において、コア体１１の両面からそれぞれはみ出して重ね合わせ、その表皮素材の重ね合わせ部を溶着補強材を介して溶着することでサンバイザ本体を形成することもできる。
【００３２】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１又は２の発明に係る車両用サンバイザによれば、表皮を形成する表皮素材の目付量が比較的小さい場合においても、表皮素材の重ね合わせ部を溶着補強材を介して溶着不良なく良好に溶着することができる。このため、目付量が比較的小さい表皮素材を用いてサンバイザ本体を形成することができ、ひいては車両用サンバイザの製造コストを低減することができる。
また、請求項３〜６の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によれば、請求項１又は２に記載の車両用サンバイザを容易に製造することができ、安価に提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１に係る車両用サンバイザを一部破断して示す斜視図である。
【図２】同じくサンバイザ本体の横断面図である。
【図３】同じく溶着型装置の第１溶着型上にコア体及び表皮素材をセットした状態を示す断面図である。
【図４】同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿って表皮素材が溶着補強材を介して溶着された状態を示す説明図である。
【図５】この発明の実施の形態２に係るサンバイザ本体の横断面図である。
【図６】同じく溶着型装置の第１溶着型上にコア体及び表皮素材をセットした状態を示す断面図である。
【図７】同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿って表皮素材が溶着補強材を介して溶着された状態を示す説明図である。
【図８】この発明の実施の形態３に係るサンバイザ本体の横断面図である。
【図９】同じく溶着型装置の第１溶着型上にコア体及び表皮素材をセットした状態を示す断面図である。
【図１０】同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿って表皮素材が溶着補強材を介して溶着された状態を示す説明図である。
【図１１】この発明の実施の形態４に係るサンバイザ本体の横断面図である。
【図１２】同じく溶着型装置の第１溶着型上にコア体及び表皮素材をセットした状態を示す断面図である。
【図１３】同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿って表皮素材が溶着補強材を介して溶着された状態を示す説明図である。
【図１４】この発明の実施の形態５に係るサンバイザ本体の横断面図である。
【図１５】同じく溶着型装置の第１溶着型上にコア体及び表皮素材をセットした状態を示す断面図である。
【図１６】同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿って表皮素材が溶着補強材を介して溶着された状態を示す説明図である。
【図１７】この発明の実施の形態６に係るサンバイザ本体の横断面図である。
【図１８】同じく溶着型装置の第１溶着型上にコア体及び表皮素材をセットした状態を示す断面図である。
【図１９】同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿って表皮素材が溶着補強材を介して溶着された状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１  支軸
１０  サンバイザ本体
１１  コア体
２０  表皮
２１  表皮素材
２２  第１の表皮素材
２３  第２の表皮素材
３０  溶着補強材
４０  溶着部
５０  溶着型装置
５１  第１溶着型
５２  刃受け部
５５  第２溶着型
５６  刃部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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