(57)【要約】【課題】インクジェットノズルからのインク滴の吐出状態が、増粘したインク、その他の異物により悪化した場合に、吐出状態を正常に回復させるために実施される空吐出メンテナンスにおいて、ノズルからの空吐出時に回収される廃インクを廃インクタンクに廃棄する場合に発生していた満杯誤検知、コスト増等という不具合を解決することができる。【解決手段】ノズルを備えた記録ヘッド１４と、記録ヘッドを搭載して印字領域を移動するキャリッジ１３と、ノズルの機能を回復するための作業を実施する信頼性維持回復機構３７と、信頼性維持回復位置に記録ヘッドが位置しているときにノズルからインクを空吐出させる制御部と、ノズルから空吐出されたインク滴を吸収する廃インク吸収体を保持する複数の廃インクタンク１１３、１１６を備えたインクジェット記録装置において、複数の廃インクタンクのうちの１つの廃インクタンクにのみ満杯検知センサ１１２を配置した。【選択図】　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インク滴を吐出して記録材上に記録を行うためのノズルを備えた記録ヘッドと、該記録ヘッドを搭載して印字領域を移動するキャリッジと、該印字領域外の複数の信頼性維持回復位置に夫々配置されて該ノズルの機能を回復するための作業を実施する信頼性維持回復機構と、各信頼性維持回復位置に記録ヘッドが位置しているときにノズルからインクを空吐出させる制御部と、を備えたインクジェット記録装置において、
前記信頼性維持回復機構は、ノズルから空吐出されたインク滴を吸収する廃インク吸収体を保持する複数の廃インクタンクと、該複数の廃インクタンクのうちの１つの廃インクタンクにのみ配備された満杯検知センサと、を備えたことを特徴とするインクジェット記録装置。
【請求項２】
前記制御部は、書き込まれたデータを保持可能な不揮発性メモリを有し、
前記満杯検知センサを備えた廃インクタンク以外の廃インクタンクにおける満杯検知を、前記ノズルからのインク吐出量をカウントすることにより行うことを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
【請求項３】
前記満杯検知センサを備えた廃インクタンクは、複数の廃インクタンクのうちの最大の容量を持つ廃インクタンクであることを特徴とする請求項１又は２に記載のインクジェット記録装置。
【請求項４】
前記複数の廃インクタンクのうち、前記満杯検知センサを有する廃インクタンクから使用開始することを特徴と請求項１、２又は３に記載のインクジェット記録装置。
【請求項５】
前記制御部は、前記満杯検知センサにより前記廃インクタンクの満杯が検知された時点で廃インクタンク内の廃インク吸収体の交換要求を表示部に表示し、該表示後に満杯検知センサ無しの廃インクタンクを使用して空吐出を継続し、満杯検知センサにより前記廃インクタンクの廃インク吸収体が交換されたことが検知されたときに前記満杯検知センサ付き廃インクタンクの使用を再開することを特徴とする請求項１、２、３又は４の何れか一項に記載のインクジェット記録装置。
【請求項６】
前記満杯検知センサが、前記廃インクタンクが満杯から非満杯に変化したことを検知したときに、前記満杯検知センサ付き廃インクタンクに用いる廃インク吸収体の交換を行うことを特徴とする請求項１、２、３、４又は５の何れか一項に記載のインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェット記録装置に関し、特に、ノズル内の増粘したインクや異物等を強制的に吐出させて、複数の廃インクタンクにより受ける構成を採用した場合に、各廃インクタンク内に吐出された廃インクが各廃インクタンクからオーバーフローして外部に漏れる等の不具合を解消することができるインクジェット記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェット記録装置は、印字信号に応じてノズルからインク滴を記録材上に吐出することにより画像を形成する手段であり、ノズルを備えた記録ヘッド（インクジェットヘッド）と、記録ヘッドを所定方向へ進退させるキャリッジと、記録材を印字位置に送り込む搬送機構等を備えている。印字時には、記録材の印字面がキャリッジの移動経路と対面するように記録材を停止させた状態で、キャリッジを記録材の搬送方向と直交する方向へ往復移動させながらノズルからインク滴を吐出させることにより、印字を行う。次いで、記録材を所定量だけ移動させて停止させ、上記の印字動作を繰り返す。
待機時には、印字領域から退避した待機位置にキャリッジを退避させ、待機位置において必要なメンテナンスを行うこととなる。
ところで、インクジェット記録装置にあっては、ノズル内に異物が詰まったり、気泡が発生したり、或いはノズル内のインクが乾燥して増粘することにより、インク吐出不良が発生し、これが印字品質を低下させる原因となる。
このような不具合に対処して正常な吐出状態に回復させるためのメンテナンス手段として、ポンプによってノズル内の異物や気泡や増粘したインクを強制的に吸引して吐出させたり、印字とは無関係にノズルからインク滴を空吐出させて正常な吐出状態に回復させる回復機構が提案されている。これらの回復機構によって回収されたインクは、装置内に配置された廃インクタンクに収容される。
しかしながら、従来のインクジェット記録装置において、廃インクタンクの容量を、長期にわたって回収され続ける廃インクを全て収容できる程度に大容量に設定した場合には、インクジェット記録装置の大型化を招き、インクジェット記録装置を搭載する各種機器の小型化に対応できなくなる。
【０００３】
特開２０００−９７９には、廃インクタンクを装置寿命の間に回収される廃インク全量を受容できる程度の大容量とはせず、装置寿命の途中で交換する必要が生じる程度に小型化し、さらに廃インクの量を確認できるよう廃インク量確認窓を設けることにより廃インクタンク満杯を確認できるようにした装置が開示されている。また、廃インクタンク満杯による装置使用不可期間を短縮するために使用する廃インク吸収体として、たとえばユーザーが入手可能なティッシュペーパーなどを使用可能にすることにより、使用不可期間を短縮し、ユーザーが簡単に廃インク吸収体を交換できるようにした装置についても開示されている。
しかし、インクジェット記録装置の小型化を図るために、装置寿命に満たない短い期間内に回収される廃インク量を収容可能な小容量の廃インクタンクを配置した場合には、廃インクタンクの満杯を正確に検知しない限り、インク漏れ等の不具合が発生するという問題がある。実際にも、満杯の誤検知は発生しやすく、誤検知によるインク漏れを解消するための提案や、回収した廃インクが確実に廃インクタンクに流入して溜まるようにするための提案や、廃インクタンクが満杯か否かを精度よく検知するための提案が種々なされている（特開２０００−８５１４２、特開２０００−８５１４３、特開２０００−１４１７０４、特開２０００−２３３５２１、特開平９―２４００２１）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、いずれの従来例も、大型化、構成の複雑化、コストアップ等の不具合を伴う。
また、インクジェット記録装置の寿命に満たない期間内に回収される廃インクを収容可能な小容量の廃インクタンクを複数に分割して、各廃インクタンクを装置内の空きスペース内に分散して設置することにより、インクジェット記録装置の小型化を更に促進した提案がなされているが、このように廃インクタンクを複数個に分割した場合、分割された全ての廃インクタンクに満杯検知センサを設けるとすれば、コストアップをもたらすばかりでなく、満杯誤検知による廃インク漏れが発生する確率が高まる。
本発明は上記に鑑みてなされたものであり、インクジェットノズルからのインク滴の吐出状態を正常化するために実施されるメンテナンスにおいて回収される廃インクを廃インクタンクに廃棄する場合に従来発生していた不具合を解決することを目的とする。具体的には、廃インクタンクの大型化を避けるために、インクジェット記録装置の寿命に満たない期間内に回収される量の廃インクを収容できる小容量の廃インクタンクを用い、且つこの廃インクタンクを更に小容量の単位に分割して装置内の空きスペース内に分散配備した場合に発生する不具合である個々の廃インクタンクについての満杯検知の困難化という問題を解決することができるインクジェット記録装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１の発明は、インク滴を吐出して記録材上に記録を行うためのノズルを備えた記録ヘッドと、該記録ヘッドを搭載して印字領域を移動するキャリッジと、該印字領域外の複数の信頼性維持回復位置に夫々配置されて該ノズルの機能を回復するための作業を実施する信頼性維持回復機構と、各信頼性維持回復位置に記録ヘッドが位置しているときにノズルからインクを空吐出させる制御部と、を備えたインクジェット記録装置において、前記信頼性維持回復機構は、ノズルから空吐出されたインク滴を吸収する廃インク吸収体を保持する複数の廃インクタンクと、該複数の廃インクタンクのうちの１つの廃インクタンクにのみ配備された満杯検知センサと、を備えたことを特徴とする。
従来、廃インクタンクの容量を装置寿命より短くし小型化し、また装置の空きスペースに設置可能なように複数個の廃インクタンクに分割した廃インクタンクが提案されている。
インクジェット記録装置の全寿命期間中に廃棄される廃インクの全量に見合う容量を備えた一つの廃インクタンクを装備する場合の大型化という不具合を解消するために、前記廃インクタンクよりも小さい容量の廃インクタンクを使用する場合には、廃インクの漏れ出しを防止するために満杯検知センサを設ける必要が生じ、誤検知も多々発生し易くなる。特に、複数の小容量タンクを装置内のスペースに分散配置した場合に、全ての小容量タンクに満杯検知センサを設けるとすれば、誤検知発生率の増大、コストアップという不具合を生じる。
この発明では、満杯検知センサを用いる廃インクタンクを一つに限ることにより、満杯検知ミスによる廃インク漏れを防止できる。即ち、設置した全ての廃インクタンクに満杯検知センサを設けた場合には、装置コストが上がってしまう。このため満杯検知センサを１つのみ使用する構成でありながら、廃インクタンクの満杯検知時に装置が使用不可となる事態を回避できる。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１において、前記制御部は、書き込まれたデータを保持可能な不揮発性メモリを有し、前記満杯検知センサを備えた廃インクタンク以外の廃インクタンクにおける満杯検知を、前記ノズルからのインク吐出量をカウントすることにより行うことを特徴とする。
満杯検知センサを備えた廃インクタンクが満杯になった場合には、センサ無し廃インクタンクに切り替えるが、この際には空吐出回数をソフト的にカウントして満杯を判断するので、正確性の点ではセンサに劣るものの、廃インク漏れを防止することができる。しかも、センサ無しタンクの使用期間は短いため、誤判断によって廃インク漏れが発生する恐れは少ない。
請求項３の発明は、請求項１又は２において、前記満杯検知センサを備えた廃インクタンクは、複数の廃インクタンクのうちの最大の容量を持つ廃インクタンクであることを特徴とする。
廃インクのカウントによる容量検出ではカウント量が多いほど（廃インクタンクの容量が大きくなるほど）誤差が生じると考えられる。このため、満杯検知センサを最大容量の廃インクタンクのみに設け、カウント誤差による廃インク漏れが発生しないようにしている。
請求項４の発明は、請求項１、２又は３において、前記複数の廃インクタンクのうち、前記満杯検知センサを有する廃インクタンクから使用開始することを特徴とする。
満杯検知センサ無しの廃インクタンクを優先的に使用した場合、カウント誤差による廃インク漏れが心配される。このような不具合を防ぐために満杯検知センサ付きの廃インクタンクを優先使用する。
【０００７】
請求項５の発明は、請求項１、２、３又は４において、前記制御部は、前記満杯検知センサにより前記廃インクタンクの満杯が検知された時点で廃インクタンク内の廃インク吸収体の交換要求を表示部に表示し、該表示後に満杯検知センサ無しの廃インクタンクを使用して空吐出を継続し、満杯検知センサにより前記廃インクタンクの廃インク吸収体が交換されたことが検知されたときに前記満杯検知センサ付き廃インクタンクの使用を再開することを特徴とする。
廃インクタンクが満杯になった際に満杯を表示して吸収体の交換を促しただけで格別の措置を講じないのでは、ユーザーが装置を使用できない時間が生じてしまう。そこで、満杯を表示した後には継続して複数個ある別の廃インクタンクを使用して空吐出を行うことでユーザーが装置を使用できない時間を生じさせないこととした。また、ユーザーに廃インク吸収体交換を促すことができる。
請求項６の発明は、請求項１、２、３、４又は５において、前記満杯検知センサが、前記廃インクタンクが満杯から非満杯に変化したことを検知したときに、前記満杯検知センサ付き廃インクタンクに用いる廃インク吸収体の交換を行うことを特徴とする。
廃インクタンクが交換されたことが検知できない場合、満杯検知センサ付きの廃インクタンクの使用を再開するタイミングを検知する手段がない。この発明によれば、吸収体が交換されて満杯検知センサが非満杯を再び検知したときを、再開タイミングとしたので、コストアップすることなしに廃インク吸収体の交換を検知することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に示した実施の形態により詳細に説明する。
図１は本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の外観及び内部構成を示す概略斜視図、図２は同インクジェット記録装置の構成を示す側面図である。
このインクジェット記録装置は、記録装置本体１の内部に配置された印字機構部２、装置本体１の下方部に着脱自在に配置され前方側から多数枚の用紙３を積載可能な給紙カセット（給紙トレイ）４、記録装置本体１に対して開閉自在に取り付けられ用紙３を手差しで給紙するための手差しトレイ５を備える。
印字機構部２は、記録装置本体１の内部に主走査方向に移動可能に支持されたキャリッジ１３、キャリッジ１３に搭載されたインクジェットヘッドからなる記録ヘッド１４、記録ヘッド１４にインクを供給するインクカートリッジ１５等で構成される。印字機構部２は、図示しない左右の側板に横架したガイド部材である主ガイドロッド１１でキャリッジ１３を主走査方向に摺動自在に保持し、このキャリッジ１３にはイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｂｋ）の各色のインク滴を吐出する記録ヘッド１４を、インク滴吐出方向（ノズルからの吐出方向）を下方に向けて装着している。そして、キャリッジ１３から離間した装置本体内の適所には記録ヘッド１４に各色のインクを供給するためのインクカートリッジ（インクタンク）１５を着脱自在に配置し、インク供給チューブ１６によって記録ヘッド１４にインクを供給するように構成している。キャリッジ１３に設けたサブタンク１２は、インク供給チューブ１６を介してインクタンク（インクカートリッジ）１５と接続され、インクタンク１５からインクの供給を受ける。
キャリッジ１３は、主ガイドロッド１１により主走査方向へ摺動自在に支持されている。そして、このキャリッジ１３を主走査方向に移動走査するため、主走査モータ１７で回転駆動される駆動プーリ１８と従動プーリ１９との間にタイミングベルト２０を張装し、このタイミングベルト２０をキャリッジ１３に固定して駆動力を伝達させている。
また、記録ヘッド１４としてここでは各色のヘッド１４を用いているが、各色のインク滴を吐出するノズルを有する１個のヘッドを用いてもよい。さらに、記録ヘッド１４として用いるインクジェットヘッドは、圧電素子などの電気機械変換素子によって液室（インク流路）壁面を形成する振動板を変形させることによりインクを加圧するピエゾ型のもの、或いは発熱抵抗体による膜沸騰でバブルを生じさせてインクを加圧するバブル型のもの、若しくはインク流路壁面を形成する振動板とこれに対向する電極との間の静電力で振動板を変位させてインクを加圧する静電型のものなどを使用することができるが、本実施形態では後述するように静電型インクジェットヘッドを用いている。
【０００９】
用紙３を搬送する搬送機構は、給紙カセット４或いは手差しトレイ５から給送される用紙３を印字機構部２に搬送し、印字機構部２によって所要の画像を記録した後、後面側に装着された排紙トレイ６に排紙する。
即ち、搬送機構は、給紙カセット４にセットした用紙３を記録ヘッド１４の直下に位置する印字位置に搬送するために、給紙カセット４から用紙３を分離給装する給紙ローラ２１及びフリクションパッド２２と、用紙３を案内するガイド部材２３と、給紙された用紙３を反転させて搬送する搬送ローラ２４と、この搬送ローラ２４の周面に押し付けられる搬送コロ２５及び搬送ローラ２４からの用紙３の送り出し角度を規定する先端コロ２６とを備えている。搬送ローラ２４は、副走査モータ２７によってギヤ列を介して回転駆動される。
キャリッジ１３の主走査方向の移動範囲に対応して搬送ローラ２４から送り出された用紙３を記録ヘッド１４直下の印字位置に案内する静電搬送ベルト２９が設けられている。この静電搬送ベルト２９は、チャージャ３０からの放電により帯電して搬送されてきた用紙３を吸着し、用紙面とヘッド面とを並行に保つ役割を担っている。静電搬送ベルト２９の用紙搬送方向下流側には、用紙３を排紙トレイ６に送り出す排紙コロ３３を配設している。
また、キャリッジ１３の移動方向左右両端側には、夫々記録ヘッド１４の信頼性を維持、回復するための信頼性維持回復機構（以下「サブシステム」という。）３７を配置している。キャリッジ１３は印字待機中にはこのサブシステム３７側の位置（以下、信頼性維持回復位置、という。）に移動されてキャッピング、空吐出などによって記録ヘッド１４のノズル部を清掃される。キャッピングとは、記録ヘッドのノズル部をキャッピングした状態でポンプによってノズルに溜まった劣化インク等を吸引することによりノズルの機能を回復させるヘッドクリーニング動作である。空吐出とは、記録ヘッドを動作させてノズルからインクを空吐出させることによって、ノズルの機能回復を図る動作である。
また、キャリッジ１３がサブシステム３７側の位置にあるときに、本発明に係る第２駆動波形を用いた信頼性維持回復動作の一環としてのメニスカス振動を発生させる制御も行う。
【００１０】
次に、図３を用いて、キャッピング、及び空吐出による回復動作を説明する。図３は、インクジェット記録装置を正面から見た概略図であり、キャリッジ１３は、図１、２中のキャリッジ１３と同一のものである。
キャリッジ１３には２つの記録ヘッド１０１、１０２が装着され、さらに記録ヘッド１０１、１０２にはそれぞれ２本のノズル列１０３、１０４及び１０５、１０６が配置され、各ノズルからインク滴が噴射される。
キャリッジ１３が図３の位置にある場合、ヘッド１０１はキャップ１０７により、記録ヘッド１０２は吸引兼用キャップ１０８により夫々覆われ、各キャップによって各ヘッド面を保湿し、ノズル列中のインクの目詰まりがおきにくいように保護されている。吸引兼用キャップ１０８は、図示しないポンプと接続され、必要に応じて上記キャッピングが実行される。
但し、待機時におけるキャップによる保湿保護だけでは、ノズルにおけるインク詰まりを完全には防ぐことは難しいため、所定のタイミングで印字位置以外の領域でインクを吐出する空吐出動作が行われる。
キャリッジ１３による印字が行われる紙搬送路に相当する領域から回避した左右両サイドには、夫々第１の空吐出位置（第１の空吐出受入れ口）１１０及び第２の空吐出位置（第２の空吐出受入れ口）１１４が設けられ、各空吐出位置１１０、１１４においてノズルから吐出されたインク滴は、夫々下方に位置する第１の廃インク吸収体１１１及び、第２の廃インク吸収体１１５によって吸収保持される。これら廃インク吸収体１１１及び、廃インク吸収体１１５を夫々収容する容器が第１及び第２の廃インクタンク１１３、及び１１６である。各廃インク吸収体は、例えば各廃インクタンクに対してカートリッジ式に着脱可能に構成される。
また、第１の廃インクタンク１１３の適所には、内部に収容した第１の廃インク吸収体１１１による廃インクの吸収状況を検知するための満杯センサ１１２が備えられている。
【００１１】
図４は、第１の空吐出位置１１０においてノズルから空吐出を行う場合の記録ヘッド１０１、１０２の位置を示したもので、ここで吐出されたインクは第１の廃インク吸収体１１１により吸収される。
この例では、第１の空吐出位置１１０の廃インクの吐出を受ける部分の開口幅が比較的小さいため、１回の空吐出動作につき、１つのヘッドからの吐出のみが可能となっている。
図４に示した第１の空吐出位置１１０（吐出位置Ａ）における空吐出動作を図５に示した動作フローに基づいて説明する。
まず、最初に空吐出を行う記録ヘッド（図４の例ではヘッド１０１）が第１の空吐出位置１１０の位置に来るようにキャリッジ１３を移動させる（Ｓ１）。キャリッジ１３の移動が完了した後に、吐出動作を行い（Ｓ２、３）、吐出動作が完了したら（Ｓ４　Ｙｅｓ）、次に空吐出を行うヘッド１０２を空吐出位置１１０に来るようにキャリッジ１３を移動させ、同様に吐出動作を行う。こうして全てのヘッドについて吐出動作を行った後、キャリッジ１３をキャッピング位置まで戻して動作を終了させる（Ｓ５、６、７）。
後述するように、本発明では、空吐出を行うための廃インクタンクとして、大容量且つ満杯検知センサ１１２を備えた第１の廃インクタンク１１３を優先している。
次に、図６は、第２の空吐出位置（吐出位置Ｂ）１１４で空吐出を行う場合の記録ヘッド位置を示したもので、ここで吐出された廃インクは第２の廃インク吸収体１１５により吸収保持される。
この例では、第２の空吐出位置１１４の廃インクの吐出を受ける部分の開口幅が比較的大きいため、１回の空吐出動作につき、同時に全ての記録ヘッドからの吐出のみが可能となっている。
図７に示したフローに基づいて、第２の空吐出位置１１４にて空吐出を行う場合の動作について説明する。
まず、全ての記録ヘッド（図６の例ではヘッド１０１及び１０２）が第２の空吐出位置１１４に来るようにキャリッジ１３を移動させる（Ｓ１１）。キャリッジの移動が完了した後に、吐出動作を行う（Ｓ１２、１３）。吐出動作が完了したら、キャリッジをキャッピング位置まで戻して動作を終了させる（Ｓ１４、１５、１６）。
なお、第１の空吐出位置１１０が第２の空吐出位置１１４と同様の構造の吐出受け部を有していてもよく、第２の空吐出位置１１４が第１の空吐出位置１１０と同様の構造の吐出受け部を有していてもよく、また、第１の空吐出位置１１０、第２の空吐出位置１１４の吐出受け部の構成が逆であっても良く、さらに複数個の空吐出位置、吐出受け部を有する構成であってもよい。
【００１２】
次に、図８は本発明のインクジェット記録装置の制御部のブロック図を示す。この制御部は、各種制御対象の制御を司るＣＰＵ５００と、ＣＰＵ５００とデータバスによって接続された不揮発性メモリ５０１、空吐出指令回路５０３、主走査モータ動作指令回路５０６を備える。ＣＰＵ５００は、廃インク検出センサ５０５（１１２）からの検知信号にもとづいて第１の廃インクタンク１１３内の状況を判定する。空吐出指令回路５０３は、記録ヘッド５０４（１４）に対して空吐出を指令する信号を出力する。主走査モータ動作指令回路５０６は、主走査モータドライバ５０７を制御して主走査モータ５０８（１７）を駆動する。
即ち、ＣＰＵ５００は、空吐出指令回路５０３に空吐出の指令を行うことによって、空吐出指令回路５０３からの出力信号が記録ヘッド５０４に与えられ、インクの空吐出が行われる。また、ＣＰＵ５００は、主走査モータ動作指令回路５０６に対して、モータ回転の指令を行うことによって、主走査モータ動作指令回路５０６からの出力信号が主走査モータドライバ５０７から主走査モータ５０８に与えられ、主走査モータが回転し、キャリッジ１３が主走査方向に移動される。
廃インク検出センサ５０５は、前記センサ１１２と同一のセンサであり、その出力信号はＣＰＵ５００に与えられ、ＣＰＵ５００は、センサの出力信号から廃インクの吸収状況を判定する。
ＣＰＵ５００により不揮発性メモリ５０１に書き込まれたデータは、装置の電源が遮断された場合であっても記憶内容が保持される。
表示部５０２は、図示しないＬＣＤやＬＥＤ等を具備し、ＣＰＵ５００からの指令により装置の状態を、図示しない操作者に知らしめる役割を持つ。
【００１３】
次に、満杯検知センサ１１２（５０５）による廃インク吸収状況検出の仕組みを図９（ａ）（ｂ）に基づいて説明する。センサ１１２は、発光部３０１と受光部３０２を備えたフォトセンサであり、発光部３０１から発光された光が廃インク吸収体１１１に照射される。廃インクタンク１１３の一部は、発光部３０１からの出射光と受光部３０２への反射光を透過し得る透明材料にて構成する。廃インク吸収体１１１は白色もしくはそれに近い淡い色に構成され、廃インクを吸収していない原色の状態では、発光部３０１からの出射光を反射して受光素子３０２に入射し得るように構成されている。
図９（ａ）の状態では、廃インクＩが廃インク吸収体１１１全体に浸透しておらず、発光部３０１からの光の照射面にまで達していないため、照射された光は廃インク吸収体１１１の上面（廃インクが存在しない）で反射して受光部３０２に入射され、受光部３０２からの受光信号を受けたＣＰＵ５００は『廃インクなし』を判定し、その旨の信号を出力する。
図９（ｂ）では、廃インクＩが廃インク吸収体１１１の全体に浸透して照射面にまで達しているため、発光部３０１から照射された光は廃液吸収体１１１の上面で反射しないため、受光部３０２に入射されず、受光部３０２からの受光信号を受けなかったＣＰＵ５００は『廃インクあり』を判定し、その旨の信号を出力する。
この『廃インクあり』を判定したＣＰＵ５００は廃インク満杯を判定する。
また、図３中の第２の廃インクタンク１１６のように満杯検知センサ１１２を有しない廃インクタンクにあっては、センサからの検知情報に基づいて満杯か否かを判断することができないため、本実施形態では、ＣＰＵ５００が空吐出指令回路５０３に対して空吐出すべき旨の指令を行った際に、吐出したインクの吐出量（吐出回数）を不揮発性メモリ５０１に書き込むようにしている。
この際、ＣＰＵ５００は、空吐出の命令を出力するごとに、他の記憶手段内に予め設定された廃インク満杯量の値と、不揮発性メモリ５０１に書き込まれた現在までの実際のインク吐出量の累積値とを比較し、第２の廃インクタンク１１６の満杯の有無を検出する。
【００１４】
以上の構成を備えた本発明のインクジェット記録装置の特徴的な構成は、まず第１に、合計容量が装置寿命に見合う総廃棄インク量に満たない複数の廃インクタンクを用いて装置内の空きスペース内に分散配置した点にあり、このように構成したため、装置の大型化を避けることができる。また、廃インクタンク１１３、１１６を平均的に利用するのではなく、満杯検知センサ１１２を備えた方の廃インクタンク１１３を優先的に利用し、満杯検知センサ１１２を使用しない廃インクタンク１１６は補助的に利用するに過ぎない点も特徴的である。
即ち、廃インクタンク１１６を利用した場合に行われるインク使用量カウントによる廃インクタンク満杯検知よりも、より正確に廃インクタンクの満杯を検知することができる満杯検知センサ１１２による検出を優先している。このため、満杯誤検知の発生率を大幅に低減することができる。
しかも、本実施形態においては、満杯検知センサ１１２を有する廃インクタンク１１３を１つにすることで、装置のコストダウンを行うことができる。他の廃インクタンク１１６については、実際に行われた空吐出量（回数）の累計を、記憶部に記憶された満杯に達するまでの総吐出量（回数）と比較して満杯になったか否かを判定するので、現実の満杯の状況との食い違いが発生し得るが、他の廃インクタンクについては廃インクタンク１１３を使用しない短い期間内のみに使用期間が限られるので、大きな影響はない。
【００１５】
また、満杯検知センサ１１２を備える唯一の廃インクタンクとして、最大容量の廃インクタンク１１３を選定しているので、当該廃インクタンク１１３を使用する期間が最長となり、最も誤差が発生しやすい廃インクタンクの満杯検知を常に正確に行うことができる。一方、センサを用いず、空吐出回数をカウントすることにより満杯を推測する場合には、カウント数が多くなればなるほど（廃インクタンクの容量が大きくなればなるほど）、検出誤差が生じやすくなるので、当該廃インクタンクの容量を小さくして、カウント誤差による廃インク漏れが生じないようにすることができる。
また、満杯検知センサ１１２を装備し且つ最大容量を有する廃インクタンク１１３の使用を常に優先しているので、他の廃インクタンク１１６を使用した場合に発生し得るカウント誤差によるインク漏れを防ぐことができ、しかも、優先使用される廃インクタンク１１６は最大容量の廃インクタンクであるため長期間に渡って使用し続けることができ、満杯による廃インク吸収体の交換頻度を最低限にすることができる。
また、満杯検知センサ１１２を有する廃インクタンク１１３が満杯になった際に満杯を表示部に表示してユーザーに交換を促し、また満杯検知後、廃インク吸収体の交換前までは、その他の廃インクタンクを使用して廃インクを空吐出するので、ユーザーは装置を中断なく使用し続けることができ、さらに、満杯検知センサ付きの廃インクタンク、或いは廃インク吸収体が交換された後はセンサ付きのタンク１１３の使用を再開するので、検知誤差による廃インク漏れを防ぐことができる。
また、満杯検知センサ１１２を有する廃インクタンク１１３、或いは廃インク吸収体の交換は、満杯検知センサの検知状態が満杯検知から非満杯検知に変化することを条件として実施するので、タンク（吸収体）交換用の別センサを用いることなく、タンクの交換の必要性を正確に検知することができる。
【００１６】
次に、図１０は本発明の廃インクタンクの満杯検知手順、及び、廃インク吸収体の交換検出手順の一実施例を示すフローチャートであり、図１１はＣＰＵ５００による空吐出要求手順の一実施例を示すフローチャートである。
ノズルの清掃、メンテナンスを定期的に、或いは何らかの要求に基づいて実施する際に、制御部はいずれの空吐出位置１１０、１１４を選択すべきかの判断基準として満杯検知センサ１１２からの廃インク吸収状況検出情報を利用する。
即ち、満杯検知センサ（センサＡ）１１２による廃インク吸収状況検出を受ける第１の廃インク吸収体（廃インク吸収体Ａ）１１１において、センサ１１２の受光部３０２がＯＮの状態にあるとき、つまり第１の廃インク吸収体１１１が非満杯（非満タン）状態にある時には、ＣＰＵ５００は第１の空吐出位置１１０を指定して空吐出命令回路５０３に空吐出命令を行う。
受光部３０２がＯＦＦとなった時点でＣＰＵ５００は第１の廃インク吸収体１１１の満杯（満タン）を検出し、満杯状態を保持する（Ｓ２１、２２）。
満杯となった時点でＣＰＵ５００は表示部５０２へ廃インク吸収体１１１の交換要求を表示することにより、ユーザーへ廃インク吸収体の交換を依頼するための表示を行う（Ｓ２３）。
また、第１の廃インク吸収体１１１が満杯状態となった後の空吐出要求については、ＣＰＵ５００は第２の空吐出位置１１４を指定して空吐出命令回路５０３に空吐出の命令を行う（Ｓ３１、３３）。
ユーザーにより廃インク吸収体１１１が交換されると、センサ１１２の受光部３０２がＯＮとなり（Ｓ２４）、これにより、廃インク吸収体１１１の交換完了が検知される。交換完了検知後、ＣＰＵ５００は表示部５０２へインク吸収体交換の表示消去を依頼する（Ｓ２５）。
ステップ３１において、廃インク吸収体１１１が非満杯となった後は、ＣＰＵ５００は第１の空吐出位置１１０を指定して空吐出命令回路５０３に空吐出命令を行う（Ｓ３２）。
【００１７】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、インクジェットノズルからのインク滴の吐出状態が、増粘したインク、その他の異物により悪化した場合に、吐出状態を正常に回復させるために実施される空吐出メンテナンスにおいて、ノズルからの空吐出時に回収される廃インクを廃インクタンクに廃棄する場合に従来発生していた満杯誤検知、コスト増等という不具合を一挙に解決することができる。即ち、廃インクタンクの大型化を避けるために、装置寿命に満たない期間内に回収される廃インク量を収容できる程度に小容量の廃インクタンクを用い、且つこの廃インクタンクを更に小容量の単位に分割して装置内の空きスペース内に分散配備した場合に発生する不具合である個々の廃インクタンクについての満杯検知の困難化という問題を解決することができる。
即ち、請求項１の発明では、小容量の複数の廃インクタンクを平均的に使用するのではなく、センサによる満杯検知を受ける方の廃インクタンクを優先的に使用し、センサを使用せずインク使用量カウントによる満杯検知を行う廃インクタンクは補助的に使用する。即ち、インク使用量カウントによる満杯検知よりも、より正確に満杯を検知することができるセンサによる検出を優先している。このため、満杯誤検知の発生率を大幅に低減することができる。
請求項２の発明では、満杯検知センサを有する廃インクタンクを１つにすることで、装置のコストダウンを行うことができる。他の廃インクタンクについては、インク使用量カウントによる満杯検知を行うので、現実の満杯の状況との食い違いが発生し得るが、他の廃インクタンクについては短い期間内のみに使用期間が限られるので、大きな影響はない。
【００１８】
請求項３の発明では、満杯検知センサを備える唯一の廃インクタンクとして、最大容量の廃インクタンクを選定しているので、当該廃インクタンクを使用する期間が最長となり、廃インクタンクの満杯検知を常に正確に行うことができる。請求項４の発明では、満杯検知センサを装備し且つ最大容量を有する廃インクタンクの使用を常に優先しているので、他の廃インクタンクを使用した場合に発生し得るカウント誤差によるインク漏れを防ぐことができ、しかも、優先使用される廃インクタンクは最大容量であるため長期間に渡って使用し続けることができ、満杯による廃インク吸収体の交換頻度を最小限にすることができる。
請求項５の発明では、センサによる満杯検知時に廃インクタンクが満杯になったことを表示してユーザーに交換を促し、また満杯検知後、廃インク吸収体の交換前までは、その他の廃インクタンクを使用して廃インクを空吐出するので、ユーザーは装置を中断なく使用し続けることができ、さらに、廃インク吸収体が交換された後はセンサ付きのタンクの使用を再開するので、検知誤差による廃インク漏れを防ぐことができる。
請求項６の発明では、センサを有する廃インクタンク、或いは廃インク吸収体の交換は、センサの検知状態が満杯検知から非満杯検知に変化することを条件として実施するので、タンク（吸収体）交換用の別センサを用いることなく、タンクの交換の必要性を正確に検知することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の略斜視図。
【図２】本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の側部断面図。
【図３】本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の要部構成を示す概略構成図。
【図４】本発明の一実施形態に係るインクジェット記録装置の要部構成を示す概略構成図。
【図５】本発明の一実施形態における空吐出位置Ａでの空吐出動作を示すフローチャート。
【図６】本発明の一実施形態における空吐出位置Ｂで空吐出を行う場合の記録ヘッド位置を示す図。
【図７】本発明の一実施形態における空吐出位置Ｂでの空吐出動作を示すフローチャート。
【図８】本発明を実施するインクジェット記録装置の制御系のブロック図。
【図９】本発明の一実施形態に係る満杯検知センサの検出動作の説明図。
【図１０】本発明の一実施形態における満杯検知から廃インク吸収体交換手順を示すフローチャート。
【図１１】本発明の一実施形態における空吐出位置決定手順を示すフローチャート。
【符号の説明】
１　記録装置本体、２　印字機構部、３　用紙、４　給紙カセット（給紙トレイ）、５　手差しトレイ、１１　主ガイドロッド、１３　キャリッジ、１４　記録ヘッド、１５　カートリッジ、１７　主走査モータ、３７　信頼性維持回復機構（サブシステム）、１０１、１０２　記録ヘッド、１０３、１０３、１０４、１０５　ノズル列、１０７　キャップ、１０８　吸引兼用キャップ、１１０　第１の空吐出位置（信頼性維持回復位置）、１１１　第１の廃インク吸収体、１１２　満杯検知センサ、１１３　第１の廃インクタンク、１１４　第２の空吐出位置（信頼性維持回復位置）、１１５　第２の廃インク吸収体、１１６　第２の廃インクタンク、５００　ＣＰＵ、５０１　不揮発性メモリ、５０３　空吐出指令回路、５０６　主走査モータ動作指令回路。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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