(57)【要約】【課題】効率的な製品の製造ができる製造計画が容易に作成できる製造支援装置を提供する。【解決手段】製造制御システムで製品を製造する製造設備の運転状態を制御するための条件を設定する製造管理システム１の運転支援システム２により、製造実績、在庫実績および出荷実績に基づいて製造計画を作成する。製造管理システム１の製造支援システム３により、出荷計画を取得するとともに、運転支援システム２から在庫情報を取得し、製品の出荷形態と関連付けた製品の製造必要量を算出し、生産計画を作成する。生産計画に基づいて製造計画を作成・修正する。【選択図】  図１
2004302542.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造設備により製品を製造させるための製造計画を作成する製造計画作成手段と、
この製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて前記製造設備で製造された製品に関する製造実績情報を取得する製造実績情報取得手段と、
製造設備により製造される製品の出荷に関する出荷情報を取得する出荷情報取得手段と、
前記製造設備によりあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得する在庫情報取得手段と、
前記製造実績情報、前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて出荷に必要な製品を製造させるための前記製造計画を前記製造計画作成手段で作成させる制御手段と、
を具備したことを特徴とした製造支援装置。
【請求項２】
請求項１に記載の製造支援装置において、
制御手段は、製造実績情報および在庫情報を出荷情報と対比して、従前に作成した製造計画を修正して新たな製造計画を製造計画作成手段で作成させる制御をする
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項３】
製造設備で製品を製造させるための製造計画作成手段にて作成される製造計画に基づいて前記製造設備で製造した製品に関する製造実績情報を取得し、この製造実績情報に基づいて前記製造計画を適宜修正して新たな製造計画を作成させる製造支援装置であって、
製造設備により製造される製品の出荷に関する出荷情報を取得する出荷情報取得手段と、
前記製造設備によりあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得する在庫情報生成手段と、
前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて前記製造設備で製品を製造させるための生産計画を作成する生産計画作成手段と、
前記製造実績情報および前記生産計画作成手段で作成した生産計画に基づいて製造計画を修正して出荷に必要な製品を製造設備にて製造させるための新たな製造計画を前記製造計画作成手段で作成させる制御手段と、
を具備したことを特徴とした製造支援装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の製造支援装置において、
製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を作成する原料情報作成手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項５】
請求項４に記載の製造支援装置において、
原料情報作成手段にて作成した原料情報に基づいて、原料を発注する制御をする原料発注手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の製造支援装置において、
製造設備は、複数品種の製品を製造可能で、
原料情報作成手段は、製造設備にて製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項７】
請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の製造支援装置において、
出荷情報取得手段は、出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得し、
製造計画作成手段は、前記出荷情報の出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数量と在庫情報とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項８】
請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の製造支援装置において、
出荷情報取得手段は、出荷する製品の品位毎の出荷量に関する品位出荷量情報を有した出荷情報を取得し、
製造計画作成手段は、前記出荷情報の品位出荷量情報に基づく製品の品位毎の出荷量の総数量と在庫情報とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項９】
請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の製造支援装置において、
在庫情報取得手段は、出荷する製品の出荷形態毎の在庫量に関する在庫量情報を有した在庫情報を取得し、
製造計画作成手段は、出荷情報と前記在庫情報に基づく出荷形態毎の在庫量の総量とに基づいて出荷に必要な製品の量を認識して製造計画を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項１０】
請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の製造支援装置において、
在庫情報取得手段は、出荷する製品の品位毎の在庫量に関する品位在庫量情報を有した在庫情報を取得し、
製造計画作成手段は、出荷情報と前記在庫情報に基づく製品の品位毎の在庫量の総数量とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項１１】
請求項７ないし請求項１０のいずれかに記載の製造支援装置において、
出荷情報取得手段は、製品の出荷日に関する出荷日情報を有した出荷情報を取得し、
製造計画作成手段は、前記出荷日情報および製造設備の製造能力に基づいて製造計画を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項１２】
請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載の製造支援装置において、
在庫情報取得手段は、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫状態に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら地域在庫情報を統括して作成された在庫情報を取得する
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項１３】
請求項１２に記載の製造支援装置において、
在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて、製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する配送情報作成手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項１４】
請求項１３に記載の製造支援装置において、
配送情報作成手段にて作成された配送情報を、この配送情報に基づいて製品を配送させるための配送機関に送信する配送手配手段を具備した
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項１５】
請求項１ないし請求項１４のいずれかに記載の製造支援装置において、
製造計画作成手段は、複数の製造設備にて出荷に必要な製品を製造させるための各製造設備毎の製造計画を作成する
ことを特徴とした製造支援装置。
【請求項１６】
製造設備により製品を製造させるための製造計画を演算手段により作成させる製造支援方法であって、
前記演算手段により、
前記製造設備で製造される製品に関する製造実績情報、前記製造設備により製造される製品の出荷に関する出荷情報、および、前記製造設備によりあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報をそれぞれ取得し、
前記製造実績情報、前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて前記製造計画を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項１７】
請求項１６に記載の製造支援方法において、
演算手段は、製造実績情報および在庫情報を出荷情報と対比し、製造設備で製品を製造させるためにあらかじめ作成された製造計画を修正して新たな製造計画を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項１８】
演算手段により、製造設備で製品を製造させるための製造計画に基づいて製造設備で製造した製品に関する製造実績情報を取得し、この製造実績情報に基づいて前記製造計画を適宜修正して新たな製造計画を作成する製造支援方法であって、
前記演算手段により、
前記製造設備により製造される製品の出荷に関する出荷情報、および、前記製造設備によりあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報に基づいて前記製造設備で製品を製造させるための生産計画を作成し、
この作成した生産計画に基づいて前記製造計画を修正して新たな製造計画を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項１９】
請求項１６ないし請求項１８のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段により、生成した製造計画に基づいて製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を生成させる
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２０】
請求項１９に記載の製造支援方法において、
演算手段により、生成した原料情報に基づいて原料を発注させる制御をする
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２１】
請求項１９または請求項２０に記載の製造支援方法において、
演算手段により、製造設備が複数品種の製品を製造する際に、前記製造時における製品の品種の切替で生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を生成させる
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２２】
請求項１６ないし請求項２１のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段により、出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を生成させ、この出荷情報の出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数量と在庫情報とに基づいて、出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を生成させる
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２３】
請求項１６ないし請求項２２のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段により、出荷する製品の品位毎の出荷量に関する品位出荷量情報を有した出荷情報を生成させ、この出荷情報の品位出荷量情報に基づく製品の品位毎の出荷量の総数量と在庫情報とに基づいて、出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を生成させる
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２４】
請求項１６ないし請求項２３のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段により、出荷する製品の出荷形態毎の在庫量に関する在庫量情報を有した在庫情報を生成させ、この在庫情報の在庫量情報に基づく出荷形態毎の在庫量と出荷情報とに基づいて、出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を生成させる
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２５】
請求項１６ないし請求項２４のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段により、出荷する製品の品位毎の在庫量に関する品位在庫量情報を有した在庫情報を生成させ、この在庫情報の品位在庫量情報に基づく品位毎の在庫量と出荷情報とに基づいて、出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を生成させる
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２６】
請求項１６ないし請求項２５のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段により、製品の出荷日に関する出荷日情報を有した出荷情報を生成させ、この出荷情報の出荷日情報および製造設備の製造能力に基づいて、製造計画を生成させる
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２７】
請求項１６ないし請求項２６のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段は、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫情報に関する地域在庫情報を認識し、これら認識した地域在庫情報を統括して在庫情報を作成して取得する
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２８】
請求項２７に記載の製造支援方法において、
演算手段により、地域在庫情報に基づいて製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項２９】
請求項２８に記載の製造支援方法において、
演算手段により、作成した配送情報を、この配送情報に基づいて製品を配送させるための配送機関に送信して配送を手配する制御をする
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項３０】
請求項１６ないし請求項２９のいずれかに記載の製造支援方法において、
演算手段により、複数の製造設備にて出荷に必要な製品を製造させるための各製造設備毎の製造計画を生成させる
ことを特徴とする製造支援方法。
【請求項３１】
請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載の製造支援装置と、
この製造支援装置の製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて前記製造設備による製造を制御する製造制御手段と、
を具備したことを特徴とした製造制御装置。
【請求項３２】
請求項３１に記載の製造制御装置と、
この製造制御装置にて製造が制御される製造設備と、
を具備したことを特徴とした製造装置。
【請求項３３】
請求項１６ないし請求項３０のいずれかに記載の製造支援方法を演算手段に実行させる
ことを特徴とした製造支援プログラム。
【請求項３４】
請求項３３に記載の製造支援プログラムが演算手段にて読取可能に記録された
ことを特徴とした製造支援プログラムを記録した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製造設備により製品を製造させるための製造計画を取得するための製造支援装置、その方法、製造制御装置、製造装置、製造支援プログラム、および、そのプログラムを記録した記録媒体に関する。
【０００２】
【背景技術】
近年、販売管理、生産管理、在庫購買管理、会計管理などの共通的な業務を、１つのデータベースで統合したＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｎｇ）パッケージと呼ばれる統合業務システムが知られている。
【０００３】
このような統合業務システムは、上記の共通的な業務が１つのデータベースに統合されているため、例えば、生産管理システムで入力された情報をそのまま販売管理システムや会計システムで利用することができる。このため、各部門でリアルタイムに情報にアクセスすることができる、という利点がある。また、このようなＥＲＰパッケージを利用することにより、企業内の複数の業務部門の情報を横断的に把握し、経営資源の最適化を図ることもできる。
【０００４】
具体的に、販売管理システム、生産管理システム、および在庫購買管理システムを備えた統合業務システムについて説明する。市場動向などに基づいて販売管理システムで作成された販売計画情報は生産管理システムに導入される。そして、生産管理システムは、販売計画情報に基づいて、生産計画作成機能を利用して、各工場における生産計画を作成する。また、工場では、生産計画に基づいて製品を製造する。一方、他の在庫購買管理システムでは、生産管理システムで作成された生産計画情報に基づいて、現状の在庫製品の円滑な管理に利用したり、製品の製造に必要な原料の円滑な調達に利用している。
【０００５】
ところで、製品の実製造をする工場では、従来よりプラントなどの製造設備を制御したり、製品の数量、収率をチェックするために、製造管理システムが導入されている。そして、製造管理システムでは、統合業務システムで作成した生産計画に基づいて、生産された製品の数量などの生産実績情報を作成する。この生産実績情報は、次回の生産計画の作成に資するために、生産管理システムに転送される。このように、各工場における生産実績情報が、逐次、統合業務システムを構成する生産管理システムにフィードバックされることで、次回の生産計画の精度が向上するとともに、他のシステムと連動して極めて効率的に業務の遂行が得られる、という効果がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年では、製品を製造する製造元や製品の納入先では、在庫管理の負荷低減や在庫スペースの縮小化などにより、在庫の減少化が進んでいる。このことから、最小限の在庫量で出荷を見込んだ製品の製造を実施する必要があり、製造計画の作成が困難となってきている。
【０００７】
また、例えば合成樹脂原料や薬品などを製造する場合、製造効率の向上や製造コストの低減などのために、１系統の製造設備で異なる品種や品位を連続的に製造する構成が採られている。また、出荷形態も袋詰めや大型輸送袋、コンテナなど多岐にわたる。このようなことから、品種や品位の移行の際に、移行途中で製造される副生成物となる移行品を最小限に抑えて出荷に対応した最小限の在庫量となるように製造計画を製造管理システムで作成するのは困難となってきている。
【０００８】
本発明は、このような点に鑑みて、効率的な製品の製造ができる製造計画が容易に作成できる製造支援装置、その方法、製造制御装置、製造装置、製造支援プログラム、および、そのプログラムを記録した記録媒体を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、製造設備により製品を製造させるための製造計画を作成する製造計画作成手段と、この製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて前記製造設備で製造された製品に関する製造実績情報を取得する製造実績情報取得手段と、製造設備により製造される製品の出荷に関する出荷情報を取得する出荷情報取得手段と、前記製造設備によりあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得する在庫情報取得手段と、前記製造実績情報、前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて出荷に必要な製品を製造させるための前記製造計画を前記製造計画作成手段で作成させる制御手段と、を具備したことを特徴とした製造支援装置である。
【００１０】
この発明では、製造計画に基づいて製造設備で製造された製品に関し製造実績情報取得手段で取得した製造実績情報と、製造設備にて製造する製品の出荷に関して出荷情報生成手段にて生成した出荷情報と、製造設備にてあらかじめ製造された製品の在庫情報に関し在庫情報生成手段にて生成した在庫情報とに基づいて、制御手段により出荷に必要な製品を製造設備にて製造させるための製造計画を製造計画作成手段で作成させる。このことにより、出荷予定を踏まえて現存する在庫量で不足する製品を製造する製造計画が自動的に作成され、製造計画に基づく製品の製造により、製造実績情報に基づいて作成した製造計画で製造する場合に比して、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量となるような効率的な製造のための製造計画が容易に得られる。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の製造支援装置において、制御手段は、製造実績情報および在庫情報を出荷情報と対比して、従前に作成した製造計画を修正して新たな製造計画を製造計画作成手段で作成させる制御をすることを特徴とする。
【００１２】
この発明では、制御手段により、製造実績情報および在庫情報を出荷情報と対比して、従前に作成した製造計画を修正して新たな製造計画を製造計画作成手段で作成させる。このことにより、製造実績情報および在庫情報に基づいて認識される製品の現存状況と出荷情報に基づいて認識される製品の出荷状況との対比により、製品の過不足分の認識が容易となり、品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量で効率的に製造するための製造計画の作成が容易となる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、製造設備で製品を製造させるための製造計画作成手段にて作成される製造計画に基づいて前記製造設備で製造した製品に関する製造実績情報を取得し、この製造実績情報に基づいて前記製造計画を適宜修正して新たな製造計画を作成させる製造支援装置であって、製造設備により製造される製品の出荷に関する出荷情報を取得する出荷情報取得手段と、前記製造設備によりあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報を取得する在庫情報生成手段と、前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて前記製造設備で製品を製造させるための生産計画を作成する生産計画作成手段と、前記製造実績情報および前記生産計画作成手段で作成した生産計画に基づいて製造計画を修正して出荷に必要な製品を製造設備にて製造させるための新たな製造計画を前記製造計画作成手段で作成させる制御手段と、を具備したことを特徴とした製造支援装置である。
【００１４】
この発明では、製造計画に基づいて製造設備で製造された製品に関する製造実績情報と、製造設備にて製造する製品の出荷に関して出荷情報生成手段にて生成した出荷情報と、製造設備にてあらかじめ製造された製品の在庫情報に関し在庫情報生成手段にて生成した在庫情報とに基づいて、制御手段により製造計画を修正して出荷に必要な製品を製造設備にて製造させるための新たな製造計画を製造計画作成手段で作成させる。このことにより、出荷予定を踏まえて現存する在庫量で不足する製品を製造する製造計画が自動的に作成され、製造計画に基づく製品の製造により、製造実績情報に基づいて作成した製造計画で製造する場合に比して、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量となるような効率的な製造のための製造計画が容易に得られる。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の製造支援装置において、製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を作成する原料情報作成手段を具備したことを特徴とする。
【００１６】
この発明では、原料情報作成手段により、製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原料に関する原料情報を作成する。このことにより、例えば製造する製品の品種や品位が多岐にわたる場合でも、必要な原料、その数量などの原料情報が自動的に得られ、製品の製造作業の効率化が図れる。
【００１７】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の製造支援装置において、原料情報作成手段にて作成した原料情報に基づいて、原料を発注する制御をする原料発注手段を具備したことを特徴とする。
【００１８】
この発明では、原料発注手段により、原料情報作成手段にて作成した原料情報に基づいて原料を発注する制御をする。このことにより、製造計画に基づいて製品を製造するために必要な原料が自動的に発注され、製品の製造作業の効率化が図れる。
【００１９】
請求項６に記載の発明は、請求項４または請求項５に記載の製造支援装置において、製造設備は、複数品種の製品を製造可能で、原料情報作成手段は、製造設備にて製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成することを特徴とする。
【００２０】
この発明では、原料情報作成手段により、複数品種の製品を製造可能な製造設備で製造する製品の品種の切替の際に生じる移行品に消費される原料を含めて原料情報を作成する。このことにより、複数品種の製品を製造する上で品種の切替の際に生成する移行品で消費される原料も踏まえた原料情報が生成され、例えば原料不足を防止し、出荷に対応した製品の確保が容易となる。
【００２１】
請求項７に記載の発明は、請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の製造支援装置において、出荷情報取得手段は、出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を取得し、製造計画作成手段は、前記出荷情報の出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数量と在庫情報とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成することを特徴とする。
【００２２】
この発明では、出荷情報取得手段により出荷する製品の出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を生成させ、製造計画作成手段により出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数量と在庫情報とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する。このことにより、出荷形態毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の出荷形態毎に出荷状況が管理され、出荷情報の管理・作成が容易となるとともに、製造計画が容易に作成される。
【００２３】
請求項８に記載の発明は、請求項１ないし請求項７のいずれかに記載の製造支援装置において、出荷情報取得手段は、出荷する製品の品位毎の出荷量に関する品位出荷量情報を有した出荷情報を取得し、製造計画作成手段は、前記出荷情報の品位出荷量情報に基づく製品の品位毎の出荷量の総数量と在庫情報とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成することを特徴とする。
【００２４】
この発明では、製造計画作成手段により、出荷する製品の品位毎の出荷量に関して出荷情報取得手段にて取得した出荷情報の品位出荷量情報に基づく製品の品位毎の出荷量の総数量と在庫量とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する。このことにより、製品の品位毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の品位毎に出荷状況が管理され、出荷情報の管理・作成が容易となるとともに、製造計画が容易に作成される。
【００２５】
請求項９に記載の発明は、請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の製造支援装置において、在庫情報取得手段は、出荷する製品の出荷形態毎の在庫量に関する在庫量情報を有した在庫情報を取得し、製造計画作成手段は、出荷情報と前記在庫情報に基づく出荷形態毎の在庫量の総数量とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成することを特徴とする。
【００２６】
この発明では、製造計画作成手段により、出荷情報と、在庫情報に基づく出荷形態毎の在庫量の総数量とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する。このことにより、現存する在庫の出荷形態毎の在庫量に基づいて製造計画が作成されるので、製品の在庫の出荷形態毎に出荷状況が管理され、在庫情報の管理・作成が容易となるとともに、製造計画が容易に作成される。
【００２７】
請求項１０に記載の発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載の製造支援装置において、在庫情報取得手段は、出荷する製品の品位毎の在庫量に関する品位在庫量情報を有した在庫情報を取得し、製造計画作成手段は、出荷情報と前記在庫情報に基づく製品の品位毎の在庫量の総数量とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成することを特徴とする。
【００２８】
この発明では、製造計画作成手段により、出荷情報と、在庫情報に基づく製品の品位毎の在庫量の総数量とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する。このことにより、現存する在庫の品位毎の在庫量に基づいて製造計画が作成されるので、製品の在庫の品位毎に出荷状況が管理され、在庫情報の管理・作成が容易となるとともに、製造計画が容易に作成される。
【００２９】
請求項１１に記載の発明は、請求項７ないし請求項１０のいずれかに記載の製造支援装置において、出荷情報取得手段は、製品の出荷日に関する出荷日情報を有した出荷情報を取得し、製造計画作成手段は、前記出荷日情報および製造設備の製造能力に基づいて製造計画を作成することを特徴とする。
【００３０】
この発明では、製造計画作成手段により、製品の出荷日に関し出荷情報取得手段にて生成する出荷情報の出荷日情報と、製造設備の製造能力に基づいて製造計画を作成する。このことにより、製品を出荷する出荷日に基づいて製造設備の製造能力を踏まえて製造計画が作成され、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく効率的な製造が得られる製造計画が容易に得られる。
【００３１】
請求項１２に記載の発明は、請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載の製造支援装置において、在庫情報取得手段は、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫状態に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら地域在庫情報を統括して作成された在庫情報を取得することを特徴とする。
【００３２】
この発明では、在庫情報取得手段により、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫情報に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら認識した地域在庫情報を統括して在庫情報を作成する。このことにより、備蓄施設毎の異なる在庫状態を平均化して、少ない在庫量で出荷に必要な製品を製造するための効率的な製造計画が容易に作成される。
【００３３】
請求項１３に記載の発明は、請求項１２に記載の製造支援装置において、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて、製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する配送情報作成手段を具備したことを特徴とする。
【００３４】
この発明では、配送情報作成手段により、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて製造された製品を各備蓄施設に配送するための配送情報を作成する。このことにより、地域在庫情報に基づく配送情報では各備蓄施設間で平均的な在庫状態が容易に得られ、出荷情報に基づく配送情報では出荷の処理が円滑化する。
【００３５】
請求項１４に記載の発明は、請求項１３に記載の製造支援装置において、
配送情報作成手段にて作成された配送情報を、この配送情報に基づいて製品を配送させるための配送機関に送信する配送手配手段を具備したことを特徴とする。
【００３６】
この発明では、配送手配手段により、配送情報作成手段にて作成した配送情報を、配送機関に送信して製品の配送を手配する制御をする。このことにより、出荷情報や備蓄施設の在庫状態に対応した配送が自動的に手配され、作業効率の向上が図れる。
【００３７】
請求項１５に記載の発明は、請求項１ないし請求項１４のいずれかに記載の製造支援装置において、製造計画作成手段は、複数の製造設備にて出荷に必要な製品を製造させるための各製造設備毎の製造計画を作成することを特徴とする。
【００３８】
この発明では、製造計画作成手段により、複数の製造設備にて出荷に必要な製品を製造させるための各製造設備毎の製造計画を作成する。このことにより、複数の製造設備に対応してそれぞれ製造計画を作成するので、複数の製造設備を効率的に運転させる製造計画の作成が容易で、製造計画に基づく製造により効率的な製造が得られる。
【００３９】
請求項１６に記載の発明は、請求項１に記載の製造支援装置を製造支援方法に展開したもので、製造設備により製品を製造させるための製造計画を演算手段により作成させる製造支援方法であって、前記演算手段により、前記製造設備で製造される製品に関する製造実績情報、前記製造設備により製造される製品の出荷に関する出荷情報、および、前記製造設備によりあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報をそれぞれ取得し、前記製造実績情報、前記出荷情報および前記在庫情報に基づいて前記製造計画を作成することを特徴とする。このことにより、請求項１に記載の発明と同様の作用効果を享受する。
【００４０】
請求項１８に記載の発明は、請求項３に記載の製造支援装置を製造支援方法に展開したもので、演算手段により、製造設備で製品を製造させるための製造計画に基づいて製造設備で製造した製品に関する製造実績情報を取得し、この製造実績情報に基づいて前記製造計画を適宜修正して新たな製造計画を作成する製造支援方法であって、前記演算手段により、前記製造設備により製造される製品の出荷に関する出荷情報、および、前記製造設備によりあらかじめ製造された製品の在庫状態に関する在庫情報に基づいて前記製造設備で製品を製造させるための生産計画を作成し、この作成した生産計画に基づいて前記製造計画を修正して新たな製造計画を作成することを特徴とする。このことにより、請求項３に記載の発明と同様の作用効果を享受する。
【００４１】
請求項１７および請求項１９ないし請求項３０に記載の発明は、請求項１６または請求項１８に記載の製造支援方法において、請求項２および請求項４ないし請求項１５に記載の製造支援装置に対応する製造支援方法である。このことにより、請求項２および請求項４ないし請求項１５に記載の発明と同様の作用効果を享受する。
【００４２】
請求項３１に記載の発明は、請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載の製造支援装置と、この製造支援装置の製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて前記製造設備による製造を制御する製造制御手段と、を具備したことを特徴とした製造制御装置である。
【００４３】
この発明では、出荷予定を踏まえて現存する在庫量で不足する製品を製造する製造計画を自動的に作成する請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載の製造支援装置の製造計画作成手段にて作成した製造計画に基づいて、製造制御手段により製造設備による製造を制御する。このことにより、出荷・在庫を踏まえて自動的に作成した製造計画で製造設備による製造が制御され、例えば品切れや過剰在庫が生じることのない効率的な製造が容易に得られる。
【００４４】
請求項３２に記載の発明は、請求項３１に記載の製造制御装置と、この製造制御装置にて製造が制御される製造設備と、を具備したことを特徴とした製造装置である。
【００４５】
この発明では、効率的な製造が容易に得られる請求項３１に記載の製造制御装置にて製造設備の制御を制御する。このことにより、出荷・在庫を踏まえた自動的で効率的な製造が容易に得られる。
【００４６】
請求項３３に記載の発明は、請求項１６ないし請求項３０のいずれかに記載の製造支援方法を演算手段に実行させることを特徴とした製造支援プログラムである。
【００４７】
この発明では、例えば汎用のコンピュータを演算手段として利用しインストールすることにより請求項１６ないし請求項３０のいずれかに記載の製造支援方法を演算手段に実行させることができ、本発明の利用促進を大幅に図ることができる。
【００４８】
請求項３４に記載の発明は、請求項３３に記載の製造支援プログラムが演算手段にて読取可能に記録されたことを特徴とした製造支援プログラムを記録した記録媒体である。
【００４９】
この発明では、請求項１６ないし請求項３０のいずれかに記載の製造支援方法を実行させるための請求項３３に記載の製造支援プログラムを記録媒体に記録させるので、製造支援プログラムの取扱が容易で、本発明の利用促進を大幅に図ることができる。
【００５０】
なお、請求項１６ないし請求項３０のいずれかに記載の発明、請求項３３に記載の発明および請求項３４に記載の発明において、演算手段は、例えば１つのパーソナルコンピュータ、複数のコンピュータをネットワーク状に組み合わせた構成、マイクロコンピュータなどの素子、あるいは複数の電子部品が搭載された回路基板などをも含む。
【００５１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の製造装置における一実施の形態の構成を図面に基づいて説明する。なお、本実施の形態では、製造装置として合成樹脂製造プラントを用いて説明する。図１は、合成樹脂製造プラントの製造管理システムの概略構成を示すブロック図である。なお、製造装置としては、合成樹脂製造プラントに限らず、製油プラント、コンクリート工業や自動車製造プラントなど、原料や部品から所定の製品を製造するいずれの製造設備などでも適用できる。
【００５２】
〔合成樹脂製造プラントの全体構成〕
製造装置としての合成樹脂製造プラントは、図示しない複数の製造設備と、これら製造設備による製造を制御する図示しない製造制御装置とを備えている。そして、製造制御装置は、図示しない製造制御手段としての製造制御システムと、図１に示す製造支援装置としての製造管理システム１と、を備えている。製造設備は、ポリエチレン（ＰｏｌｙＥｔｈｙｌｅｎｅ：以下、ＰＥと称する。）やポリプロピレン（ＰｏｌｙＰｒｏｐｙｌｅｎｅ：以下、ＰＰと称する。）などの各種合成樹脂を各品位で製造するための施設である。製造制御システムは、製造設備の運転状態を制御する。
【００５３】
そして、製造管理システム１は、製造制御システムで製造設備の運転状態を制御するための条件を設定し、製造制御システムの制御を支援する。この製造管理システム１は、図１に示すように、製造管理システム１全体の動作制御をするＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）上に展開されるプログラムとして構成された、運転支援システム２と、製造支援装置としての製造支援システム３と、を備えている。
【００５４】
運転支援システム２は、例えば全社的に業務を管理する統合業務システム（ＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ  Ｒｅｓｏｕｒｃｅ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ）システム）などを備え、製造設備で製品を製造するための製造計画を、製造実績、在庫実績および出荷実績に基づいて作成するためのシステムである。この運転支援システム２は、例えばネットワークを介して接続された顧客に設置された顧客端末コンピュータ５ａからの注文に関する情報を取得する。また、運転支援システム２は、例えばネットワークを介して接続された原材料メーカや製品の製造に利用する燃料などを供給するメーカなどの副資材メーカに設置された副資材メーカ端末コンピュータ５ｂに適宜必要な原材料を発注する情報を送信する。ここで、ネットワークとしては、例えばＴＣＰ／ＩＰ（Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｐｒｏｔｏｃｏｌ  ／  Ｉｎｔｅｒｎｅｔ  Ｐｒｏｔｏｃｏｌ）などの汎用のプロトコルに基づくインターネットやイントラネットなどとして構成される。
【００５５】
さらに、運転支援システム２は、例えば製造設備の各製造工程の部署に設置され図示しないネットワークを介して送受信可能に接続された端末装置である各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄで設定入力された情報を取得し、適宜製造計画を作成するための処理をする。ここでのネットワークとしては、例えば合成樹脂製造プラント内に構築されたＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）である。
【００５６】
そして、運転支援システム２は、システム全体の動作制御をするＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ  Ｓｙｓｔｅｍ）上に展開されるプログラムとして構成された、原料情報作成手段としての副資材確保手段１０と、製造計画作成手段２０と、在庫情報取得手段としての在庫情報生成手段３０と、出荷認識手段４０と、を備えている。
【００５７】
副資材確保手段１０は、原材料メーカなどの副資材メーカに設置された副資材メーカ端末コンピュータ５ｂにネットワークを介して送受信可能に接続されている。また、副資材確保手段１０は、製造計画作成手段２０に接続されている。そして、この副資材確保手段１０は、例えば原材料や燃料などの副資材の種別、その数量、納入日などの副資材発注情報を送信するとともに、副資材メーカから納入された副資材の種別、その数量および貯蔵する場所を認識する。この副資材確保手段１０は、原料発注手段としての副資材発注手段１１と、副資材購買実績認識手段１２と、支払い手段１３と、を備えている。なお、原料情報作成手段としては、副資材確保手段１０の構成に限らず、製造に必要な原材料のみに関する原料情報のみを作成する構成としてもよい。
【００５８】
副資材確保手段１０の副資材発注手段１１は、例えば原材料や燃料などの副資材の種別、その数量、納入日、発注した日付などの副資材発注情報を副資材メーカ端末コンピュータ５ｂにネットワークなどを介して送信し、副資材を発注する。この副資材発注手段１１は、製造計画作成手段２０から取得する情報に基づいて必要な副資材の種別、必要量、納入日などの副資材発注情報を作成する。そして、この作成した副資材発注情報を、例えばネットワークを介して副資材メーカ端末コンピュータ５ｂに送信し、副資材を発注する処理をする。
【００５９】
副資材確保手段１０の副資材購買実績認識手段１２は、副資材発注手段１１による副資材メーカへの副資材の発注処理を履歴、すなわち購買実績情報として認識して格納する。この購買実績情報としては、例えば副資材の種別、その数量、納入日、発注した日付などの副資材発注情報に、納品された日付や納品された副資材を備蓄する場所などの情報が関連付けられた調達情報を１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で格納、すなわち記憶される。この調達情報は、例えば調達した副資材の備蓄施設や備蓄を管理する部署などに設置された端末装置である調達端末コンピュータ６ａによる設定入力により取得される。
【００６０】
副資材確保手段１０の支払い手段１３は、副資材発注手段１１による発注処理、すなわち副資材発注手段１１で作成される副資材発注情報などの副資材情報に基づいて、副資材メーカに支払う金額を算定するとともに、副資材メーカに支払うための処理をする。この支払う処理としては、例えば支払い手段１３が各金融機関にて管理する付加価値通信網（Ｖａｌｕｅ−Ａｄｄｅｄ  Ｎｅｔｗｏｒｋ：ＶＡＮ）であるいわゆる金融ＶＡＮにネットワークを介して接続し、金融ＶＡＮに構築されるファームバンキング（Ｆｉｒｍ  Ｂａｎｋｉｎｇ：ＦＢ）に、所定の副資材メーカの口座に算定した金額を支払う旨の情報を送信する処理をする。なお、支払う処理方法としては、この構成に限らず、いずれの方法でもできる。発注に関する副資材発注情報、購買実績情報および支払いに関する支払い情報を含んで原料情報としての副資材情報が構成される。
【００６１】
また、製造計画作成手段２０は、運転制御システムが制御する製造設備の運転条件などの製品を製造するための運転制御システムを動作制御させる製造計画を作成する。この製造計画作成手段２０は、製造制御装置の製造制御システムと、副資材確保手段１０および在庫情報生成手段３０と、製造支援システム３とに接続されている。そして、製造計画作成手段２０は、製造指図作成手段２１と、製造実績情報取得手段２２と、副資材調整手段２３と、を備えている。
【００６２】
製造計画作成手段２０の製造指図作成手段２１は、製造支援システム３から取得する情報と、製造実績情報取得手段２２から取得する情報と、に基づいて、製造設備で製品を製造させるための製造計画を作成する。この製造計画は、製造設備で製造させる製品の品目や品種、品位、数量、荷姿などのスケジュール情報を１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。なお、製品の品目や品種、品位などの種別情報は、例えば製造管理システム１にＬＡＮで接続する端末コンピュータなどの別途入力手段により入力項目（品目マスタ部品）として入力されて設定される。そして、設定入力される種別情報は、各入力項目が１つの品目マスタ部品表として記録されるテーブル構造で別途記憶手段に記憶される。
【００６３】
製造計画作成手段２０の製造実績情報取得手段２２は、製造指図作成手段２１で作成された製造計画に基づいて製造設備で製造する製品に関する製造実績情報を、製造制御装置から製造設備の制御に基づいて得られた情報に基づいて取得する。この製造実績情報は、製造実績情報取得手段２２に例えばＬＡＮなどにて接続された製造設備の生産工程や包装工程などの部署に設置された生産／包装端末コンピュータ６ｂから取得する。そして、この製造実績情報は、例えば製造設備で製造された品目、品種、品位、数量、荷姿などを１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００６４】
製造計画作成手段２０の副資材調整手段２３は、製造指図作成手段２１にて作成された製造計画に基づいて、副資材を確保するとともに、適宜調合作業に必要となる調合条件である調合指図情報を作成する。この副資材調整手段２３は、副資材所要量計画手段（Ｍａｔｅｒｉａｌ  Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ  Ｐｌａｎｎｉｎｇ：ＭＲＰ）２３ａと、副資材出庫手段２３ｂと、調合指図手段２３ｃと、を備えている。
【００６５】
ＭＲＰ２３ａは、製造計画に基づいて製造に必要な副資材の品目およびその数量に関する必要副資材情報を算定する。副資材出庫手段２３ｂは、ＭＲＰ２３ａで算定した必要副資材情報に基づいて、貯蔵する副資材を製造設備に搬入させるための処理、すなわち必要副資材などを手配する処理をする。具体的には、所定の場所に備蓄された所定の副資材を、所定の数量で所定の製造設備に搬入させる指令を発する処理をする。調合指図手段２３ｃは、調合指図情報を作成する。具体的には、副資材出庫手段２３ｂにて搬入された副資材の配合条件、混合条件などの各種調合条件に基づいて調合する指令を発する処理をする。
【００６６】
また、在庫情報生成手段３０は、製造された製品の在庫状況を認識する。この在庫情報生成手段３０は、例えば製品を貯蔵する在庫設備に設置された在庫端末コンピュータ６ｃと、製造計画作成手段２０および出荷認識手段４０と、製造支援システム３とに接続されている。そして、在庫情報生成手段３０は、物流実績認識手段３１と、在庫管理手段３２と、を備えている。
【００６７】
在庫情報生成手段３０の物流実績認識手段３１は、各在庫設備の在庫端末コンピュータ６ｃから取得するそれぞれの在庫情報に基づいて全体の在庫状況に関する在庫情報を物流実績情報として作成する。この物流実績情報は、例えば在庫として貯蔵された製品の品目、品種、品位、数量、荷姿、貯蔵される場所などを１つの在庫情報のレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００６８】
在庫情報生成手段３０の在庫管理手段３２は、物流実績認識手段３１にて作成した物流実績情報に基づいて、製品の在庫状況を管理する。すなわち、例えば製造設備で製造された製品の荷姿が異なる場合に、所定の荷姿の在庫が少なくなることにより他の荷姿を在庫が少なくなる荷姿にして在庫を調整するための処理をする。この処理は、例えば在庫を調整する指令として在庫設備の在庫端末コンピュータ６ｃに出力される。
【００６９】
また、出荷認識手段４０は、顧客からの注文に対して製品を出荷する処理をする。この出荷認識手段４０は、製品を購入する顧客に設置された顧客端末コンピュータ５ａと、例えば配送を手配する部署などの出荷を管理する部署などに設置された出荷端末コンピュータ６ｄと、在庫情報生成手段３０とに接続されている。そして、出荷認識手段４０は、配送手配手段としても機能する配送情報作成手段としての受注・出荷手段４１と、請求・入金手段４２と、出荷実績認識手段４３と、を備えている。
【００７０】
出荷認識手段４０の受注・出荷手段４１は、例えばネットワークを介して接続された顧客端末コンピュータ５ａからの注文を認識し、注文された内容に基づいて製品を出荷するための処理をする。具体的には、受注・出荷手段４１は、例えばインターネットでのウエッブブラウザによる顧客端末コンピュータ５ａからの注文の旨の信号を認識する。この注文の旨の信号には、例えば注文する品目や品種、品位、数量、納入先などの製品の売買取引で必要となる各種情報が１つのレコードとして別途記憶手段に記憶される取引条件情報が含まれる。この取引条件情報を取得した受注・出荷手段４１は、取引条件情報および物流実績情報の在庫情報に基づいて、製品を出荷させる処理をする。例えば、配送機関に配送を依頼する旨の配送手配情報を配送機関に送信する処理をする。この配送手配情報には、配送する製品、その数量、配送日、配送先、配送元となる所定の備蓄施設などの各種情報が１つのレコードとして記録されるテーブル構造である。
【００７１】
また、受注・出荷手段４１は、各備蓄施設の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方を含む情報に基づいて、製造設備で製造した製品を適宜分配して各備蓄施設に配送させるための配送情報としての分配送情報を作成したり、各備蓄施設に貯蔵された在庫である製品を各備蓄施設間で配送させて、各備蓄施設の在庫量を平均化させるように分配送情報を作成したり、適宜作成した分配送情報を配送機関に送信するなどする。
【００７２】
出荷認識手段４０の請求・入金手段４２は、受注・出荷手段４１による製品の出荷処理、すなわち受注・出荷手段４１で作成される取引条件情報に基づいて、顧客への請求する額を算定してその額を請求する処理をするとともに、顧客からの入金を確認する処理をする。請求する処理としては、例えば顧客端末コンピュータ５ａへ請求する額を記述した文面の電子メールを送信したり、ウエッブブラウザによる画面表示で表示させるウィンドで顧客端末コンピュータ５ａの表示装置に表示させるなどの制御をしたり、郵送するための請求書を作成する処理などをする。また、入金の確認処理としては、例えば金融ＶＡＮにネットワークを介して接続し、顧客からの入金の有無を確認する。
【００７３】
出荷認識手段４０の出荷実績認識手段４３は、例えば配送を手配する部署などの出荷を管理する部署などに設置された出荷端末コンピュータ６ｄからの配送手配情報に基づいて出荷に関する出荷実績情報を取得する。この取得される出荷実績情報は、例えば出荷日、出荷した製品に関する品目や品種、品位、数量、荷姿など情報、出荷先などを１つのレコードとして複数記録するテーブル構造で記憶される。
【００７４】
一方、製造支援システム３は、運転支援システム２に送受信可能に接続され、システム全体の動作制御をするＯＳ上に展開されるプログラムとして構成された、制御手段として機能する演算手段５０を備えている。この演算手段５０は、出荷情報取得手段としての出荷計画取得手段５１と、制御手段としても機能する修正手段５２と、生産計画作成手段５３と、を備えている。
【００７５】
出荷計画取得手段５１は、例えば運転支援システム２の出荷認識手段４０で認識した受注状況、すなわち出荷認識手段４０で作成した取引条件情報や出荷実績情報などに基づいて出荷計画を作成して取得する。なお、あらかじめ作成された出荷計画が別途入力手段による入力操作にて適宜設定入力されることにより取得してもよい。この出荷計画は、例えば出荷が見込まれる製品の品目や品種、品位、数量、荷姿、出荷予定日などの情報が１つのレコードとして複数記録されるテーブル構造として記憶される。
【００７６】
生産計画作成手段５３は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０と修正手段５２とに接続されている。そして、生産計画作成手段５３は、製造設備で製品を製造させるための生産計画を作成する。そして、生産計画作成手段５３は、出荷に必要な製品を製造するための新たな製造計画としてあらかじめ作成された製造計画を修正させるために作成した生産計画を製造計画作成手段２０に出力する。
【００７７】
修正手段５２は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０および在庫情報生成手段３０と、出荷計画取得手段５１と、生産計画作成手段５３とに接続されている。この修正手段５２は、出荷計画取得手段５１で取得した出荷計画と、在庫情報生成手段３０で取得した在庫情報である物流実績情報と、製造計画作成手段２０で作成された製造計画とを取得し、生産計画作成手段５３で生産計画を作成させるための処理をする。さらに、修正手段５２は、生産計画を製造計画作成手段２０に出力させて新たな製造計画に修正させる制御をする。
【００７８】
次に、上記製造支援システム３の構成について、運転支援システム２との動作関係を利用してより詳細に説明する。図２は、運転支援システムの構成を運転支援システムとの動作関係で示すブロック図である。なお、この図２に示す運転支援システムの構成は、製造設備で製造する製品として合成樹脂原料を用いた例示である。
【００７９】
製造支援システム３の修正手段５２は、図２に示すように、生産見込み生成手段６１と、有効在庫算出手段６２と、生産必要量計算手段６３と、生産日数調整手段６４と、マスタ管理手段６５と、在庫切れ・過剰在庫検知手段６６と、を備えている。また、生産計画作成手段５３は、ペレット生産工程スケジューラ７１と、包装計画スケジューラ７２と、ベース生産工程スケジューラ７３と、を備えている。
【００８０】
修正手段５２の生産見込み生成手段６１は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で作成した生産実績情報に基づいて生産見込み情報を生成する。具体的には、例えば今月の製造される製品の品目や品種、品位、数量などの情報に基づいて、今月生産される予定の製品の品目や品種、品位、数量などの生産見込み情報を生成する。
【００８１】
修正手段５２の有効在庫算出手段６２は、運転支援システム２の在庫情報生成手段３０で作成された在庫情報である物流実績情報に基づいて、有効在庫を算出して有効在庫情報を生成する。具体的には、例えば前月末まであるいは前日までの各備蓄施設の各品目や品種、品位などにおける在庫量に基づいて、試作品や不良品、品種移行品などを除き顧客に製品として納入する最終形態での数量を有効在庫として算出する。
【００８２】
修正手段５２の生産必要量計算手段６３は、製造支援システム３の出荷計画取得手段５１で作成した出荷計画と、生産見込み生成手段６１で作成した生産見込み情報と、有効在庫算出手段６２で算出した有効在庫情報とに基づいて、例えば製品の品位毎のバランス状態に関する包装品グレードバランス情報を作成し、製品の出荷形態である荷姿が例えば２５ｋｇ入りの袋詰めである包装品換算、すなわち各包装品グレードで必要となる数量を算出し、生産必要量計算情報を生成する。
【００８３】
修正手段５２の生産日数調整手段６４は、生産必要量計算手段６３で生成した生産必要量計算情報に基づいて、生産日数を算出して生産日数情報を生成する。この生産日数の算出は、生産必要量計算手段６３で算出した包装品換算での生産必要量を、包装品に詰められるペレット状の合成樹脂原料換算、すなわちペレットグレードで必要となる数量のペレットグレードバランス情報に換算する。このペレットグレードバランス情報を用いて、全ペレットグレードの生産日数を算出するとともに、各製造ライン毎のペレットグレードの生産日数の調整を実施する。すなわち、複数の合成樹脂原料の品目や品種、品位の製造する順番やその期間を設定する。なお、製造設備の製造ラインが複数ない場合には、その製造ラインにおける製造する順番やその期間を設定すればよい。
【００８４】
修正手段５２のマスタ管理手段６５は、品目マスタ部品表に基づいて、生産必要量計算手段６３で算定する包装品グレード換算での生産必要量の設定、あるいは、生産日数調整手段６４で設定する製造する順番やその期間、を設定する。すなわち、マスタ管理手段６５は、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で製造計画を作成するための製造する品目や品種、品位などの入力項目である品目マスタ部品表に基づいて、生産必要量計算手段６３で設定する包装品グレード換算での生産必要量、あるいは、生産日数調整手段６４で設定する製造する順番やその期間の設定を制御する。
【００８５】
修正手段５２の在庫切れ・過剰在庫検知手段６６は、運転支援システム２の生産実績情報と、物流実績情報と、出荷実績情報と、に基づいて、在庫切れあるいは過剰在庫を判断する。この在庫切れ・過剰在庫検知手段６６は、別途記憶手段に記憶された閾値を用いて判断する。この判断した結果は、生産必要量計算手段６３に出力され、包装品グレードバランス情報に帰還される。
【００８６】
一方、生産計画作成手段５３のペレット生産工程スケジューラ７１は、修正手段５２の生産日数調整手段６４で設定された製造する順番やその期間に基づいて、ペレット状の合成樹脂原料を製造設備で製造させるためのペレット生産スケジュールを作成する。この作成されたペレット生産スケジュールは、生産日数調整手段６４に適宜出力され、順次作成されるペレット生産スケジュールに帰還される。さらに、ペレット生産工程スケジューラ７１は、作成したペレット生産スケジュールを製造計画作成手段２０に出力し、製造計画作成手段２０でペレット製造指図情報として登録させる処理をする。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得したペレット製造指図情報に基づいて、必要副資材を手配する処理をする。
【００８７】
生産計画作成手段５３の包装計画スケジューラ７２は、ペレット生産工程スケジューラ７１で作成したペレット生産スケジュールに基づいて、適宜必要な包装品として包装させる包装スケジュールを作成する。すなわち、ペレット状の合成樹脂原料を包装する数量やその期間を設定する。そして、包装計画スケジューラ７２は、作成した包装スケジュールを製造計画作成手段２０で包装指図情報として登録させる処理をする。また、包装計画スケジューラ７２は、修正手段５２の生産必要量計算手段６３に包装計画スケジュールを出力し、包装品グレードバランス情報に帰還させる。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得した包装指図情報に基づいて、包装に必要な包装材料などの副資材を手配する処理をする。
【００８８】
生産計画作成手段５３のベース生産工程スケジューラ７３は、ペレット生産工程スケジューラ７１で作成したペレット生産スケジュールに基づいて、製造設備で製造された直後のペレット状に加工する前の半製品であるベースを製造設備で製造させるためのベース生産スケジュールを作成する。そして、ベース生産工程スケジューラ７３は、作成したベース生産スケジュールを製造計画作成手段２０に出力し、製造計画作成手段２０でベース製造指図情報として登録させる処理をする。なお、運転支援システム２の製造計画作成手段２０を構成するＭＲＰ２３ａは、取得したベース製造指図情報に基づいて、製造の際に用いる燃料や電力などの用役を含んだ副資材を手配する処理をする。
【００８９】
〔合成樹脂製造プラントにおける製造動作〕
次に、上記合成樹脂製造プラントにおける製造管理システムの動作について図面を参照して説明する。
【００９０】
（生産必要量の算出動作）
まず、合成樹脂製造プラントで製造させる生産必要量を算出するための動作について図面を参照して説明する。図３は、製造管理システムにおける生産必要量を算出する動作を示すフローチャートである。
【００９１】
合成樹脂製造プラントで製品を製造させるための製造計画を作成するに際して、まず図３に示すように、製造支援システム３の修正手段５２の有効在庫算出手段６２により、有効在庫量を算出して有効在庫量情報を生成させる（ステップＳ１）。すなわち、有効在庫算出手段６２により、あらかじめ各在庫端末コンピュータ６ｃから設定入力された、例えば前月末あるいは前日までの在庫情報に基づいて運転支援システム２の在庫情報生成手段３０で作成した物流実績情報を取得し、この物流実績情報に基づいて前月末あるいは前日までの有効在庫量を算出する。
【００９２】
具体的には、製造管理システム１の起動により、図４に示すウエッブブラウザによる表示画面で示される製造管理システム１のメニュー画面８０が操作された端末コンピュータの表示装置に表示される。このメニュー画面８０には、在庫情報、出荷計画情報、修正、生産工程、包装工程などの複数のページ（ウィンド）に切り替え表示するためのハイパーリンク８１〜８５が設けられている。
【００９３】
そして、ハイパーリンク８１を設定入力、すなわちハイパーリンク８１を選択して実行する入力動作により、図５に示すウエッブブラウザによる表示画面で示される在庫情報に関するメニュー画面９０を表示させる。この在庫メニュー画面９０には、前月末有効在庫算出・保存（品位別在庫一覧）、月中有効在庫算出・保存（品位別在庫一覧）、全合成樹脂在庫推移、合成樹脂品位別在庫推移、在庫推移予測・警報品目一覧などの複数のページ（ウィンド）に切り替え表示するためのハイパーリンク９１〜９５が設けられている。このメニュー画面９０から適宜ウィンドに切り替え表示して、必要な入力項目を入力操作して有効在庫量を算出させる。この算出により、例えば図６に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示される前月末あるいは前日までの有効在庫量に関する有効在庫量表示画面の画面表示が得られる。この図６に示す表示画面は、表示要求の設定入力により適宜表示される。
【００９４】
また、製造支援システム３の修正手段５２の出荷計画取得手段５１により、出荷計画を取得させる。すなわち、適宜ウィンドの切り替え表示で表示される表示画面に従って、顧客別の荷姿などの出荷に関する入力項目、例えば顧客情報、各月の出荷あるいは出荷見込みの品目や品位などの出荷量の情報が入力操作にて設定入力されると、その入力項目を取得する（ステップＳ２）。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、取得した入力項目を集計し、品目と品位との関係で出荷量の情報を編集する（ステップＳ３）。さらに、演算手段５０は、品目および品位別に出荷量の情報を編集する（ステップＳ４）。このようにして、出荷計画取得手段５１により、出荷計画が取得される。
【００９５】
ここで、顧客別の品位として、例えば図７に示すように、所定の標準規格の範囲内の規格品の品位を「０１」とした場合、この規格品の範囲を各顧客別の納入規格の品位に対応してさらに区分し、それぞれの区分の品位を「０１」、「１１」、「１２」などのように分類する。そして、品位別に編集する構成としては、図８示すように、マスタ管理手段６５で品位で紐付け処理することにより品位別の編集がなされる。
【００９６】
この紐付け処理は、例えば図９に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示されるマスタ管理手段６５の品位紐付けマスタ画面に、品目、製品の名称、ペレット品目、品位、区分内容、などの各種入力項目の設定入力により、品位での紐付け、すなわち品位で関連付けされ、品位紐付けマスタ情報として記憶される。この品位紐付けマスタ情報に基づいて、紐付け処理される。
【００９７】
そして、ステップＳ１で得られた有効在庫量の情報と、ステップＳ２ないしステップＳ４で得られた出荷計画の情報とに基づいて、修正手段５２の生産必要量計算手段６３により、包装品グレードバランス情報を作成する（ステップＳ５）。このステップＳ５における包装品グレードバランス情報の作成としては、例えば図１０に示すウエッブブラウザによる表示画面で表示される包装品グレードバランス画面で表示されるデータベース構造として作成される。
【００９８】
また、ステップＳ５において、包装品グレードバランス情報を作成する際、有効在庫量の情報、出荷計画の情報および生産見込み生成手段６１であらかじめ設定入力された入力項目から生成した生産見込み情報とに基づいて、適宜品位別の有効在庫量のアンマッチを補正する処理をする。このアンマッチの補正処理は、例えば図１１に示すように、実際の在庫量と、出荷される出荷量とを用いて、在庫変換量に基づいて仮想在庫量を算出し、この算出した仮想在庫量に基づいてアンマッチの補正処理をする。
【００９９】
さらに、製造支援システム３の演算手段５０は、入力操作により設定入力される仕入れ計画の情報を取得する（ステップＳ６）。この仕入れ計画は、例えば製造設備での製造により得られる製品ではなく、別途購入などにより仕入れる製品の品目や品位、その数量などに関する情報である。
【０１００】
この後、製造支援システム３の修正手段５２は、生産必要量計算手段６３により、包装品グレードバランス情報と仕入れ計画とに基づいて、製品の荷姿が例えば２５ｋｇ入りの袋詰めである包装品換算で必要となる数量を算出し、生産必要量情報を生成する（ステップＳ７）。この生産必要量の計算は、複数の製造ライン毎で計算して算出、すなわち生産系列に振り分け処理する。
【０１０１】
そして、製造支援システム３の演算手段５０は、生産必要量計算手段６３で生成した生産必要量情報に基づいて、生産日数調整手段６４でペレットグレードの生産日数を算出し、各製造ライン毎の生産日数の設定による調整により、生産日数情報を生成させる。具体的には、図１２に示すように、包装品グレードバランス情報を作成する際にウエッブブラウザによる表示画面で表示される包装品グレートバランス画面に設定入力される包装品グレードバランス情報を構成する各入力項目に基づいて、ウエッブブラウザによる表示画面で表示されるペットグレードバランス画面で示すように、ペレットグレード、品位単位で集約する編集をしてペレットグレードバランス情報を生成させる。
【０１０２】
生産日数の調整は、まずステップＳ７で算出した生産必要量情報に基づいて、月間生産可能量以下であるか否かを判断する（ステップＳ８）。この月間生産可能量の判断は、各製造ラインにおける製造能力に基づく閾値により判断する。そして、ステップＳ８で、生産必要量が月間生産可能量以下であると判断した場合には、設定した必要生産量を生産させるための生産スケジュールである製造計画の作成のために、生産日数調整の処理を終了する。
【０１０３】
また、ステップＳ８で生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、各製造ライン別に生産必要量のアンマッチ補正をする（ステップＳ９）。すなわち、図１２中のペレットグレードバランス画面に示すように、複数の製造ライン間での生産比率を設定変更する。
【０１０４】
そして、このステップＳ９による生産日数の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１０）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１０でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、荷姿転換による調整処理をする（ステップＳ１１）。すなわち、例えば包装品を開封するなどの荷姿を変更することにより在庫量を変動させ、実質の生産必要量を低減させる処理をする。
【０１０５】
さらに、このステップＳ１１による荷姿転換の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１２）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１２でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、仕入れ計画を構成する仕入れ量を増大する設定により仕入れ量の調整処理をする（ステップＳ１３）。
【０１０６】
そして、このステップＳ１３による仕入れ量の調整処理により、生産必要量が月間生産可能量以下となったと判断した場合（ステップＳ１４）、生産日数調整の処理を終了する。また、ステップＳ１４でまだ生産必要量が月間生産可能量を超えると判断した場合、出荷計画取得手段５１で取得する出荷計画を変更する調整処理をする（ステップＳ１５）。すなわち、出荷計画を変更する調整処理としては、例えば次回に生産開始させるサイクルを変更して早めに生産を開始させるように設定変更したり、取引の上での安全性を踏まえて生産必要量に含まれる安全在庫を少なく設定変更するなど、出荷計画取得手段５１で設定入力により生成する出荷計画の入力項目を変更するなどの処理をする。
【０１０７】
このようにして、ステップＳ１５の出荷計画を変更する調整処理を、生産必要量が月間生産可能量以下となるまで繰り返し処理し（ステップＳ１６）、生産必要量を月間生産可能量以下に調整、すなわち生産日数調整する。
【０１０８】
（生産計画の作成動作）
次に、上記算出した生産必要量に基づいて生産計画を作成する動作について図面を参照して説明する。図１３は、当月における生産計画を作成するための生産計画作成動作を説明する説明図である。図１４、図１５および図１７ないし図２０は、製造管理システムにおける生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。図１６は、１製造ラインにおける生産スケジュールのベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードの関係を示す説明図である。なお、図１３は、当月を１月と例示したものである。
【０１０９】
まず、生産計画を作成する際に、その月（当月）における処理動作を図１３に基づいて概略的に説明する。生産計画の作成に際しては、例えば図１３に示すように、演算手段５０は、当月である１月当初（例えば３日まで）に、前月末である１２月末までに確定された在庫量に関する情報を取得する。また、演算手段５０は、１月にあらかじめ作成された、出荷実績認識手段４３にて認識した当月である１月の出荷実績情報と、製造実績情報取得手段２２で取得した１月の製造実績情報と、１月における向こう３ヶ月である２月、３月および４月の出荷計画と、１月における向こう３ヶ月である２月、３月および４月の生産計画とを取得する。
【０１１０】
そして、演算手段５０は、例えば１月４日以降２４日までにおいては、取得した出荷実績情報、製造実績情報、出荷計画および生産計画を、入力操作による日毎の設定入力に基づいて日々更新し、最新の情報に置換する処理をする。これらの情報に基づいて、当月および２月と３月との製造状況や在庫状況、出荷状況などが確認可能となる。そして、これら最新の情報に基づいて包装品グレードバランス情報が作成される。
【０１１１】
また、例えば１月２５日から末日までにおいては、演算手段５０は４日から２４日までの包装品グレードバランス情報と、新たに２月〜４月の新たな出荷計画情報とに基づいて、１月〜４月の包装品グレードバランス情報を作成する。そして、演算手段５０は、この包装品グレードバランス情報に基づいて、図１２に示すように、ペレットグレードバランス情報を作成する。さらに、演算手段５０は、ペレットグレードバランス情報に基づいて、２月〜４月の生産計画としてのスケジュール情報が作成される。
【０１１２】
具体的には、上述した生産日数の調整処理、すなわち生産必要量が月間生産可能量以下となるように調整処理することにより、図１２に示すペレットグレードバランス情報が作成される。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、この得られたペレットグレードバランス情報に基づいて、ペレットグレードでの生産スケジュールを作成する処理をする。製造支援システム３の生産日数調整手段６４により図１２に示すペレットグレードバランス画面で示されるペレットグレードバランス情報を、製造支援システム３のペレット生産工程スケジューラ７１でペレットグレードのスケジュール情報である生産スケジュールを作成させる。
【０１１３】
すなわち、まず、図１４に示すように、生産必要量計算手段６３にて作成した包装品グレードバランス情報に基づいて、生産日数調整手段６４でペレットグレードバランス情報を生成させる。すなわち、図１２に示すように、包装品グレードバランス画面に設定入力される包装品グレードバランス情報を構成する各入力項目に基づいて、ペレットグレードバランス画面に示すペレットグレードバランス情報に編集し、製造ライン毎の包装品グレードの数量をペレットグレードに換算させる（ステップＳ２１）。
【０１１４】
そして、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたペレットグレードの基準生産最小数量を別途記憶されたデータベースから読み取り（ステップＳ２２）、ステップＳ２１で算出したペレットグレードの数量を、読み取ったペレットグレードの基準生産最小数量で補正する処理をする（ステップＳ２３）。さらに、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたベースグレードの基準生産最小日数を別途記憶されたデータベースから読み取り（ステップＳ２４）、パウダであるベースグレードの数量を、読み取ったベースグレードの基準生産最小日数で補正する処理をする（ステップＳ２５）。
【０１１５】
さらに、マスタ管理手段６５において、ベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードで紐付け処理する（ステップＳ２６）。そして、マスタ管理手段６５において、ペレットグレードのしわ寄せグレード、すなわちペレットグレードの生産の際に生じる製品の製造移行品や歩留まりなどの変動量を算出しつつ（ステップＳ２７）、製造支援システム３の生産日数調整手段６４にて、ペレットグレードにおいて生産所要時間を計算する処理をする（ステップＳ２８）。そして、製造支援システム３の演算手段５０は、このステップＳ２８で計算した生産所要時間が、生産可能な日数以内か否かを判断する（ステップＳ２９）。
【０１１６】
このステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内ではなく、かつ生産所要時間の調整が不可能であると判断した場合には、生産必要量計算手段６３における包装品グレードの生産量の再調整をし直すための処理に進み（ステップＳ３０）、この製造計画を作成する処理を終了させる。この判断において、生産所要時間の調整が不可能であるか否かの判断は、例えば製造支援システム３の演算手段５０において、あらかじめ設定された閾値に基づいて、生産可能な日数との比較した結果が閾値を超えるか否かで判断する。
【０１１７】
また、ステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内ではなく、かつ生産所要時間の調整が可能であると判断した場合には、生産所要時間を調整する処理をする（ステップＳ３１）。このステップＳ３１における生産所要時間を調整する処理は、例えば図１２に示すように、ペレットグレードの所要時間を減らす設定入力により、合計時間が生産可能時間以内となるようにする。
【０１１８】
そして、ステップＳ２９において、生産所要時間が生産可能な日数以内であると判断した場合には、生産日数調整手段６４によりペレットグレードの在庫がなくなる状態となっていないか否かを判断する（ステップＳ３２）。このステップＳ３２において、ペレットグレードの在庫がなくなる状態で調整が不可能であると判断した場合には、ステップＳ３０に進む。また、ステップＳ３２において、ペレットグレードの在庫がなくなる状態で調整が可能であると判断した場合には、ステップＳ３１に進む。そして、ステップＳ３２において、在庫がなくなる状態ではない、すなわち在庫切れは生じないと判断した場合には、生産所要時間を調整したペレットグレードバランス情報をペレット生産工程スケジューラ７１に出力する（ステップＳ３３）。
【０１１９】
このステップＳ３３にてペレットグレードバランス情報を取得したペレット生産工程スケジューラ７１は（ステップＳ３４）、図１５に示すように、生産パターンを取得して（ステップＳ３５）、この生産パターンに基づいて製造する製品の生産順番を決定する（ステップＳ３６）。このステップＳ３５において取得する生産パターンは、例えば図１６に示すウエッブブラウザによる画面表示で表示されるスケジューラ画面のように、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されてデータベースなどに記憶されたものや、運転支援システム２の製造計画作成手段２０で作成される製造計画を生産パターンとして取得するなどが例示できる。
【０１２０】
さらに、ペレットグレードバランス情報に基づいてペレットグレードの生産量に関する情報を取得し（ステップＳ３７）、ベースグレードの生産量に換算させる（ステップＳ３８）。この後、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されたベースグレードチャージ量を読み出し（ステップＳ３９）、取得して（ステップＳ４０）、ベースグレードの生産所要時間を計算する（ステップＳ４１）。このステップＳ４１において計算されるベースグレードの生産所要時間は、以下に示す計算式に基づいて算出される。
【０１２１】
ベースグレード生産所要時間＝数量／チャージ量＝Ｘ／４００
チャージ量：製品をポリエチレン系合成樹脂とした場合の設定値
【０１２２】
また、ステップＳ４１で算出したベースグレードの生産所要時間に基づいて、ベースグレードの生産開始時間を計算する（ステップＳ４２）。このステップＳ４２において計算されるベースグレードの生産開始時間は、例えば図７および図８に示すような顧客Ａに納入する規格のベースグレードＡの生産開始を、生産スケジュールで毎月１日の０時と設定されているものとした場合、この０時を起点として各種ベースグレードの所要時間を加算して時間に換算することにより、各種ベースグレードの開始時間が算出される。なお、最終の品種のベースグレードは、初めの品種のベースグレードＡの生産開始時間である翌月１日０時までに終了する時間で開始時間が設定される状態となる。
【０１２３】
さらに、ペレットグレードに関しても同様にして、ペレットグレード毎に生産所要時間を計算し、生産開始時間を計算する（ステップＳ４３）。なお、このステップＳ４３において、ステップＳ４２で算出したベースグレードの開始時間に基づいてペレットグレードの生産開始時間を算出してもよい。この後、それぞれの生産開始時間が算出されて設定された図１６に示すスケジューラ画面のスケジュール情報を別途データベースなどの記憶手段に記憶・保存する（ステップＳ４４）。このようにして、生産計画作成手段５３により、生産計画としてのスケジュール情報が作成される。
【０１２４】
そして、製造支援システム３の演算手段５０は、この得られた生産計画であるスケジュール情報を運転支援システム２の製造計画作成手段２０に出力し、製造指図作成手段２１で製造計画を作成、あるいはあらかじめ作成されている製造計画を修正させる処理をする。
【０１２５】
また、生産計画を修正する場合には、図１７ないし図２０に示すようにする。すなわち、演算手段５０により、ベースグレードの生産順番を変更する旨を認識した場合には（ステップＳ５１）、図１６に示すように、スケジュール情報のベースグレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ５２）。
【０１２６】
このステップＳ５２における設定変更により、演算手段５０は紐付けされた同じ番号のペレットグレードの順番も合わせて自動的に変更する処理をする（ステップＳ５３）。そして、上述したようにして、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ５４）。
【０１２７】
この後、演算手段５０は、ベースグレードの開始時間を変更するか否かの判断をする（ステップＳ５５）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードの開始時間を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードの開始時間を設定変更可能に制御する。
【０１２８】
一方、ステップＳ５１において、演算手段５０がベースグレードの順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ５５に進む。
【０１２９】
そして、ステップＳ５５において、演算手段５０がベースグレードの開始時間の設定変更の要求を認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち図１６の画面表示で示される変更目的の行の開始時間を変更する設定を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ５６）。このステップＳ５６による開始時間の設定変更により、演算手段５０は、例えば図１６に示すその前に配列された行のベースグレードの生産量を変更する処理をするとともに、ペレットグレードのしわ寄せグレードの数量も変更する処理をする。
【０１３０】
この後、演算手段５０は、ベースグレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ５７）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１３１】
一方、ステップＳ５５において、演算手段５０がベースグレードの開始時間の設定変更を要求しないことを認識した場合には、ステップＳ５７に進む。
【０１３２】
そして、ステップＳ５７において、演算手段５０がベースグレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から除去する処理をする（ステップＳ５８）。このステップＳ５８の処理により、演算手段５０は紐付けされた同じ番号のペレットグレードも合わせて自動的に削除する処理をする（ステップＳ５９）。そして、上述したようにして、演算手段５０は、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ６０）。さらに、演算手段５０は、最終のベースグレードおよびペレットグレードの生産量を再計算する（ステップＳ６１）。
【０１３３】
さらに、演算手段５０は、新たに生産するベースグレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ６２）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ベースグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がベースグレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１３４】
一方、ステップＳ５７において、演算手段５０がベースグレードを削除する設定変更を要求しないことを認識した場合には、ステップＳ６２に進む。
【０１３５】
そして、ステップＳ６２において、演算手段５０が新たにベースグレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、所定の追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加するベースグレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ６３）。このステップＳ６３の処理としては、例えば図９に示す品位紐付けマスタ画面に基づいて、ペレットグレードを追加し、このペレットグレードに紐付けされるベースグレードを追加する処理をする。
【０１３６】
この後、上述したようにして、演算手段５０は、ベースグレードおよびペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ６４）。さらに、演算手段５０は、最終のベースグレードおよびペレットグレードの生産量を再計算する（ステップＳ６５）。この後、次のペレットグレードを変更する処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ６２において、新たにベースグレードを追加する設定変更の要求をしないことを認識した場合にも、次のペレットグレードを変更する処理ルーチンに移行する。
【０１３７】
そして、ペレットグレードを変更する場合には、図１８に示すように処理する。すなわち、演算手段５０により、ペレットグレードの生産順番を変更する旨を認識した場合（ステップＳ７１）、図１６に示すように、スケジュール情報のペレットグレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ７２）。
【０１３８】
このステップＳ７２における設定変更により、上述したように、ペレットグレードの生産開始時間の再計算を実施する（ステップＳ７３）。この設定変更で、演算手段５０は紐付けされた同じ番号の包装品グレードの順番も合わせて自動的に変更する処理をする（ステップＳ７４）。
【０１３９】
この後、演算手段５０は、ペレットグレードの数量を変更するか否かの判断をする（ステップＳ７５）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードの数量を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードの数量を設定変更可能に処理する。
【０１４０】
一方、ステップＳ７１において、演算手段５０がペレットグレードの生産順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ７５に進む。
【０１４１】
そして、ステップＳ７５において、演算手段５０がペレットグレードの数量を設定変更する要求を認識すると、その数量の変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ７６）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１４２】
このステップＳ７６において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の数量の変更であることを認識すると、変更対象の情報の数量を変更する設定入力を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ７７）。このステップＳ７７の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ７８）。
【０１４３】
この後、演算手段５０は、ペレットグレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ７９）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１４４】
一方、ステップＳ７６において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードの数量を設定変更する要求であると認識した場合には、演算手段５０はベースグレードの数量を変更する処理をし（ステップＳ８０）、ステップＳ７９に進む。また、ステップＳ７５において、ペレットグレードの数量を設定変更する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ７９に進む。
【０１４５】
そして、ステップＳ７９において、演算手段５０がペレットグレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ８１）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１４６】
このステップＳ８１において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の削除であることを認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更対象のしわ寄せグレード以外の項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から削除する処理をする（ステップＳ８２）。このステップＳ８２の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ８３）。
【０１４７】
この後、演算手段５０は、新たに生産するペレットグレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ８４）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０がペレットグレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１４８】
一方、ステップＳ８１において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードを削除する要求であると認識した場合には、演算手段５０は他のペレットグレードをしわ寄せグレードに変更して削除する処理をし（ステップＳ８５）、ステップＳ８４に進む。また、ステップＳ７９において、ペレットグレードを削除する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ８４に進む。
【０１４９】
そして、ステップＳ８４において、演算手段５０が新たにペレットグレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、所定の追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加するペレットグレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ８６）。このステップＳ８６の処理としては、例えば図９に示す品位紐付けマスタ画面に基づいて、入力操作にてペレットグレードを追加する設定入力に基づいて処理する。そして、演算手段５０は、このステップＳ８６の処理により、しわ寄せグレードの生産量を再計算するとともに、上述したようにして生産開始時間を再計算する（ステップＳ８７）。
【０１５０】
このようにして、月間の生産計画が作成され、例えば入力操作による開示要求に基づいて、演算手段５０はウエッブブラウザによる画面表示で月間工程表として表示させる処理をする（ステップＳ８８）。そして、演算手段５０は、この表示させる月間工程表でよいか否かの判断を促す表示をする制御をする（ステップＳ８９）。このステップＳ８９で、問題があり例えば修正する必要があるとの設定入力を認識すると、ステップＳ７１に戻って処理を繰り返す。また、ステップＳ８９で、問題なく了承する旨の設定入力を認識することにより、包装品グレードの生産スケジュールを作成する処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ８４において、新たにペレットグレードを追加する設定変更の要求をしないことを認識した場合にも、次の包装品グレードの生産スケジュールを作成する処理ルーチンに移行する。
【０１５１】
そして、包装品グレードの生産スケジュールを作成する場合には、図１９に示すように処理する。すなわち、まず、演算手段５０は、入力操作による包装品スケジュールの作成要求を認識する（ステップＳ９１）。そして、演算手段５０は、その包装品スケジュールが新規の作成要求であるか否かを判断する（ステップＳ９２）。
【０１５２】
このステップＳ９２において、新規の包装品グレードの生産スケジュールの作成要求であると判断した場合には、上述までに作成された生産計画を構成するペレットグレード情報を取得する。そして、このペレットグレード情報に基づいて、生産計画に従ってペレットグレードに紐付けされている包装品グレードバランス情報を包装品グレードスケジューラに取り込む（ステップＳ９３）。このステップＳ９３において、包装品グレードに関する情報は、マスタ管理手段６５において、図１６に示すようにベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードで紐付け処理された情報を読み取ることにより取得する（ステップＳ９４）。また、情報を取り込み包装品グレードスケジューラは、例えば図１６に示すウエッブブラウザによる画面表示で表示されるスケジューラ画面のように、マスタ管理手段６５にあらかじめ設定されてデータベースなどに記憶されたものなどが利用される。
【０１５３】
この後、演算手段５０は、しわ寄せグレードにペレットグレードの数量を自動的に包装品グレードスケジューラに取り込ませる処理をする（ステップＳ９５）。この処理の際、しわ寄せグレード以外は数量がゼロとなる。
【０１５４】
そして、演算手段５０は、最新の包装品グレードバランス情報を取得し（ステップＳ９６）、しわ寄せグレード以外の数量を包装品グレードスケジューラに取り込ませる処理をする（ステップＳ９７）。なお、ステップＳ９６で取得する最新の包装品グレードバランス情報は、上述した処理により作成した生産計画を構成する包装品グレードバランス情報である。
【０１５５】
この後、包装品グレードスケジューラの変更処理の処理ルーチンに移行する。なお、ステップＳ９２において、新規の包装品グレードの生産スケジュールの作成要求でないと判断した場合には、最新の包装品グレードバランス情報を包装品スケジューラに取り込ませる処理をし（ステップＳ９８）、次の包装品グレードスケジューラの変更処理の処理ルーチンに移行する。
【０１５６】
次に、包装品グレードスケジューラを変更する場合には、図２０に示す処理をする。すなわち、演算手段５０により、包装品グレードの生産順番を変更する旨を認識した場合（ステップＳ１０１）、図１６に示すように、スケジュール情報の包装品グレードの順番を変更する設定入力をする（ステップＳ１０２）。
【０１５７】
このステップＳ１０２における設定変更により、演算手段５０は、包装品グレードの数量を変更するか否かの判断をする（ステップＳ１０３）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、包装品グレードの数量を設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードの数量を設定変更可能に処理する。なお、ステップＳ１０１において、包装品グレードの生産順番を変えないことを認識した場合には、ステップＳ１０３に進む。
【０１５８】
そして、ステップＳ１０３において、演算手段５０が包装品グレードの数量を設定変更する要求を認識すると、その数量の変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ１０４）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１５９】
このステップＳ１０４において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の数量の変更であることを認識すると、変更対象の情報の数量を変更する設定入力を認識し、その情報を更新する処理をする（ステップＳ１０５）。このステップＳ１０５の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１０６）。
【０１６０】
この後、演算手段５０は、包装品グレードを削除するか否かの判断をする（ステップＳ１０７）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、ペレットグレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードを削除する設定を可能とする制御をする。
【０１６１】
一方、ステップＳ１０４において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードの数量を設定変更する要求であると認識した場合には、演算手段５０はペレットグレードの数量を変更する処理をし（ステップＳ１０８）、ステップＳ１０７に進む。また、ステップＳ１０３において、包装品グレードの数量を設定変更する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ１０７に進む。
【０１６２】
そして、ステップＳ１０７において、演算手段５０が包装品グレードを削除する設定変更の要求を認識すると、変更対象がしわ寄せグレード以外か否かを判断する（ステップＳ１０９）。例えば、変更対象の設定を促す表示をする制御をする。
【０１６３】
このステップＳ１０９において、演算手段５０は、例えば入力操作にてしわ寄せグレード以外の削除であることを認識すると、変更要求の対象となる情報、すなわち例えば図１６の画面表示で示される変更対象のしわ寄せグレード以外の項目の行を選択して削除する設定変更を認識し、その情報を記憶された情報群から削除する処理をする（ステップＳ１１０）。このステップＳ１１０の処理により、演算手段５０はしわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１１１）。
【０１６４】
この後、演算手段５０は、新たに生産する包装品グレードを追加するか否かの判断をする（ステップＳ１１２）。すなわち、例えば判断を促す表示をする制御をしたり、包装品グレードを設定する画面を表示させる処理をするなどして、演算手段５０が包装品グレードを追加する設定を可能とする制御をする。
【０１６５】
一方、ステップＳ１０９において、しわ寄せグレード以外ではない、すなわちしわ寄せグレードを削除する要求であると認識した場合には、演算手段５０は他の包装品グレードをしわ寄せグレードに変更して削除する処理をし（ステップＳ１１３）、ステップＳ１１２に進む。また、ステップＳ１０７において、包装品グレードを削除する要求をしないことを認識した場合には、同様にステップＳ１１２に進む。
【０１６６】
そして、ステップＳ１１２において、演算手段５０が新たに包装品グレードを追加する設定変更の要求を認識すると、演算手段５０は、追加用の画面表示に基づいて、入力操作にて所定の入力項目が設定入力されることにより、新たに追加する包装品グレードの情報を作成し、この作成した情報を追加する処理をする（ステップＳ１１４）。このステップＳ１１４の処理としては、例えば図９に示す品位紐付けマスタ画面に基づいて、入力操作にて包装品グレードを追加する設定入力に基づいて処理する。そして、演算手段５０は、このステップＳ１１４の処理により、しわ寄せグレードの生産量を再計算する（ステップＳ１１５）。
【０１６７】
このようにして、月間の生産計画が作成され、例えば入力操作による開示要求に基づいて、演算手段５０はウエッブブラウザによる画面表示で月間工程表として表示させる処理をする（ステップＳ１１６）。そして、演算手段５０は、この表示させる月間工程表でよいか否かの判断を促す表示をする制御をする（ステップＳ１１７）。このステップＳ１１７で、問題があり例えば修正する必要があるとの設定入力を認識すると、ステップＳ１０１に戻って処理を繰り返す。また、ステップＳ１１７で、問題なく了承する旨の設定入力を認識することにより、製造計画を作成するための、例えば図２１に示すウエッブブラウザの画面表示で表示される生産計画であるスケジュール情報のスケジュール画面を作成する処理を終了する。この図２１に示すスケジュール画面は、適宜開示要求の入力操作を認識することにより、適宜画面表示される。
【０１６８】
（在庫の適正確保の処理動作）
次に、上記実施の形態における在庫切れ・過剰在庫を防止するための在庫確保の処理動作について図面を参照して説明する。図２２は、在庫切れを検知する処理動作を示すフローチャートである。図２３は、在庫を適正確保するための動作を説明するための説明図である。図２４は、在庫切れ時に調整する処理動作を示すフローチャートである。図２５は、過剰在庫を検知する処理動作を示すフローチャートである。
【０１６９】
まず、在庫切れの場合について、図２２ないし図２４を参照して説明する。
【０１７０】
在庫切れの検知については、図２２に示すように、演算手段５０が有効在庫算出手段６２にて算出した前日末までの有効在庫量に関する有効在庫情報を取得する（ステップＳ１２１）。さらに、演算手段５０は、当日以降の出荷計画に基づいて在庫量の日割り計算をする（ステップＳ１２２）。また、演算手段５０は、仕入れ計画に基づいて、日毎の仕入れ量の情報を取得する（ステップＳ１２３）。そして、演算手段５０は、在庫量の日割り計算の結果と、日々の仕入れ量の情報とに基づいて、日毎の在庫量を計算する（ステップＳ１２４）。そして、演算手段５０は、包装品グレードの次回の生産開始日に関する情報を取得する（ステップＳ１２５）。
【０１７１】
具体的には、図２３に示すように、演算手段５０により、前日までの当月における出荷実績と、当月の出荷計画とに基づいて、当月の出荷残量を算出する。さらに、演算手段５０は、当月の出荷残量と、翌月および翌々月の出荷計画とに基づいて、日割り出荷計画を作成する。また、演算手段５０は、当月および向こう２ヶ月間の生産スケジュールに基づいて、包装品グレードの次回の生産開始日を取得する。さらに、演算手段５０は、安全在庫日数を取得する。この次回の生産開始日および安全在庫日数に基づいて次回の出荷可能日を設定する。
【０１７２】
この後、演算手段５０は、図２２に示すように、指定した期間内で次回の出荷可能日以前に、ステップＳ１２４で算出した日毎の在庫量がマイナスの値になるか否かを判断する（ステップＳ１２６）。具体的には、図２３に示すように、前日末在庫数量に関する情報と、日割り出荷計画と、次回出荷可能日とに基づいて、在庫切れを検知する。
【０１７３】
そして、図２２に示すように、ステップＳ１２６において、日毎の在庫量が次回の出荷可能日以前にマイナスの値にならない、すなわち次回の出荷可能日まで在庫が存在し、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れを検知する処理を終了する。また、ステップＳ１２６において、日毎の在庫量が次回の出荷可能日以前にマイナスの値になる、すなわち次回の出荷可能日までに在庫が切れると判断した場合には、在庫切れを報知する処理をする（ステップＳ１２７）。この在庫切れの報知は、例えばブザーなどの発音手段を動作させたり、在庫切れの案内を表示させるなどの処理が例示できる。この後、在庫切れ時の調整処理に移行し（ステップＳ１２８）、在庫切れ状態を解除して、在庫切れを検知する処理を終了する。
【０１７４】
次に、在庫切れ時の調整処理について、図２４を参照して説明する。
【０１７５】
在庫切れ時の調整に際しては、まず演算手段５０により、入力操作による包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３１）。この認識の際、演算手段５０は、例えば包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を促す表示などをする制御をし、その制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。この設定変更は、図１６に示すように、スケジュール情報の設定変更など、在庫切れが生じないように生産順番や数量を変更する入力操作による。そして、演算手段５０は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１３２）。
【０１７６】
この後、演算手段５０は、更新された内容の包装品グレードバランス情報に基づいて、在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１３３）。そして、このステップＳ１３３において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１７７】
また、ステップＳ１３３において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、入力操作によるペレットグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３４）。この認識についても、演算手段５０により設定変更を促す表示などの制御をし、この制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。さらに、演算手段５０は、更新された内容のペレットグレードバランス情報に基づく包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３５）。この認識についても、設定変更を促す制御に基づく入力操作の内容を認識する。そして、演算手段５０は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１３６）。
【０１７８】
この後、演算手段５０は、更新された包装品グレードバランス情報に基づいて、再び在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１３７）。そして、このステップＳ１３７において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１７９】
また、ステップＳ１３７において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、入力操作によるベースグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３８）。そして、演算手段５０は、更新された内容のベースグレードバランス情報に基づいて、ペレットグレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１３９）。さらに、演算手段５０は、更新された内容のペレットグレードバランス情報に基づく包装品グレードの生産順番および数量の設定変更を認識する（ステップＳ１４０）。なお、これら認識についても、演算手段５０により設定変更を促す表示などの制御をし、この制御に従って入力操作される設定変更の内容を認識する。
【０１８０】
この後、演算手段は、設定変更された内容を包装品グレードバランス情報として取得する（ステップＳ１４１）。そして、演算手段５０は、更新された包装品グレードバランス情報に基づいて、再び在庫切れを生じないか否かを判断する（ステップＳ１４２）。このステップＳ１４２において、在庫切れを生じないと判断した場合には、在庫切れ時の調整処理を終了する。
【０１８１】
また、ステップＳ１４２において、在庫切れを生じなくない、すなわち依然として在庫切れを生じると判断した場合には、納品時の最終形態を変更する詰め替えや新たな仕入れ、出荷計画の変更を処理するルーチンに移行し、在庫切れを解消させる処理をする（ステップＳ１４３）。
【０１８２】
次に、過剰在庫を検出する処理について、図２５を参照して説明する。
【０１８３】
過剰在庫の検出に際しては、演算手段５０が有効在庫算出手段６２にて算出した前日末までの有効在庫量に関する有効在庫情報を取得する（ステップＳ１５１）。さらに、演算手段５０は、当日以降の出荷計画に基づいて在庫量の日割り計算をする（ステップＳ１５２）。また、演算手段５０は、仕入れ計画に基づいて、日毎の仕入れ量の情報を取得する（ステップＳ１５３）。さらに、演算手段５０は、包装品グレードの次回の生産開始日に関する情報を取得する（ステップＳ１５４）。そして、演算手段５０は、次回出荷可能日の在庫量およびその在庫量が占める割合である在庫率を計算する（ステップＳ１５５）。
【０１８４】
具体的には、図２３に示すように、演算手段５０により、前日までの当月における出荷実績と、当月の出荷計画とに基づいて、当月の出荷残量を算出する。さらに、演算手段５０は、当月の出荷残量と、翌月および翌々月の出荷計画とに基づいて、日割り出荷計画を作成する。また、演算手段５０は、当月および向こう２ヶ月間の生産スケジュールに基づいて、包装品グレードの次回の生産開始日を取得する。さらに、演算手段５０は、安全在庫日数を取得する。この次回の生産開始日および安全在庫日数に基づいて次回の出荷可能日の在庫量を設定する。
【０１８５】
この後、演算手段５０は、図２５に示すように、計算した在庫率が基準値以下か否かを判断する（ステップＳ１５６）。このステップＳ１５６における基準値としては、例えばあらかじめ演算手段５０に設定された閾値などが利用される。そして、ステップＳ１５６において、在庫率が基準値以下であると判断した場合には、過剰在庫ではないと判断し、過剰在庫を検知する処理を終了する。
【０１８６】
また、ステップＳ１５６において、演算手段５０は、在庫率が基準値以下でない、すなわち在庫率が基準値を超えると判断した場合には、過剰在庫であると判断し、例えば過剰在庫の一覧を表示させる制御をする（ステップＳ１５７）。そして、演算手段５０は、次回に生産計画を作成あるいは修正する際に、過剰在庫を吸収して、余分な在庫が生じないように設定あるいは設定変更できるように制御する（ステップＳ１５８）。
【０１８７】
上述したようにして、適宜生産スケジュールの出荷に対応させた設定変更や在庫状態に対応した設定変更などにより確定された生産計画であるスケジュール情報は、適宜運転支援システム２の製造計画作成手段２０に出力される。そして、製造指図作成手段２１は、製造支援システム３から出力されるスケジュール情報に基づいて、製造計画を作成、あるいはあらかじめ作成されている製造計画を修正する処理をする。
【０１８８】
〔実施の形態の効果〕
上述したように、上記実施の形態では、製造計画に基づいて製造設備で製造された製品に関し製造実績情報取得手段２２で取得した製造実績情報と、製造設備にて製造する製品の出荷に関して出荷計画取得手段５１にて生成した出荷情報と、製造設備にてあらかじめ製造された製品の在庫情報に関し在庫管理手段３２にて生成した在庫情報とに基づいて、出荷に必要な製品を製造設備にて製造させるための製造計画を製造計画作成手段２０で作成させる。このため、出荷予定を踏まえて現存する在庫量で不足する製品を製造する製造計画が自動的に作成され、製造計画に基づく製品の製造により、製造実績情報に基づいて作成した製造計画で製造する場合に比して、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量となるような効率的な製造のための製造計画を容易に得ることができる。
【０１８９】
そして、運転支援システム２に情報を送受信可能に製造支援システム３を構成し、この製造支援システム３で取得する出荷計画と、運転支援システム２で取得する在庫情報とに基づいて製造支援システム３で作成する生産計画であるスケジュール情報に基づいて、運転支援システム２で製造計画を作成あるいは作成された製造計画を修正させる。このため、あらかじめ統合業務システムなどにより構築されている運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせるのみで、将来の出荷に対応したより精度の高い製造計画を作成することができる。
【０１９０】
また、統合業務システムなどにより構築された運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせる構成によれば、副資材の調達状況、生産状況、在庫状況、出荷状況などの複数の情報を、ネットワークを介して適宜集約して処理・管理でき、製造時の複雑な情報の入力作業を大幅に低減できる。
【０１９１】
そして、製造支援システム３の演算手段５０にて、製造実績情報および在庫情報を出荷情報と対比して、従前に作成した製造計画を修正して新たな製造計画を製造計画作成手段２０で作成させる。このため、製造実績情報および在庫情報に基づいて認識される製品の現存状況と出荷情報に基づいて認識される製品の出荷状況との対比により、製品の過不足分の認識が容易にでき、品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量で効率的に製造するための製造計画の作成が容易にできる。
【０１９２】
また、副資材確保手段１０により、製造計画作成手段２０にて作成した製造計画に基づいて、製品を製造するために必要な原材料や用役などの副資材に関する副資材情報を作成する。このため、例えば合成樹脂原料などの製造する製品の品種や品位が多岐にわたる場合でも、必要な原材料、その数量、製造の際の用役の種類や数量などの副資材情報が自動的に得られ、製品の製造作業を容易に効率化できる。
【０１９３】
さらに、副資材確保手段１０の副資材発注手段１１により、副資材確保手段１０にて作成した副資材情報に基づいて副資材発注情報を作成して副資材を発注する制御をする。このため、製造計画に基づいて製品を製造するために必要な副資材が自動的に発注され、製品の製造作業を容易に効率化できる。
【０１９４】
そして、副資材確保手段１０により、複数品種の製品を製造可能な製造設備で製造する製品の品種や品位などの切替の際に生じる移行品に消費される副資材を含めて副資材情報を作成する。このため、複数品種の製品を製造する上で品種や品位などの切替の際に生成する移行品で消費される副資材も踏まえた副資材情報が生成され、例えば原材料不足を防止し、出荷に対応した製品を容易に確保できる。
【０１９５】
また、出荷計画取得手段５１により出荷する製品の２５ｋｇ袋詰めや１ｔフレコンなどの包装品グレードの出荷形態毎の出荷量に関する出荷量情報を有した出荷情報を生成させ、製造計画作成手段２０により出荷量情報に基づく出荷形態毎の出荷量の総数と在庫情報とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する。このため、出荷形態毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の出荷形態毎に出荷状況が管理され、出荷情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０１９６】
さらに、製造計画作成手段２０により、出荷する製品の品位毎の出荷量に関して出荷計画取得手段５１にて取得した出荷情報の品位出荷量情報に基づく製品の品位毎の出荷量の総数と在庫量とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する。このため、製品の品位毎の出荷量情報を含む出荷情報に基づいて製造計画が作成されるので、製品の品位毎に出荷状況を管理でき、出荷情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０１９７】
また、製造計画作成手段２０により、出荷情報と、在庫情報に基づく出荷形態毎の在庫量の総数とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する。このため、現存する在庫の出荷形態毎の在庫量に基づいて製造計画が作成されるので、製品の在庫の出荷形態毎に出荷状況を管理でき、在庫情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０１９８】
さらに、製造計画作成手段２０により、出荷情報と、在庫情報に基づく製品の品位毎の在庫量の総数とに基づいて出荷に必要な製品の数量を認識して製造計画を作成する。このため、現存する在庫の品位毎の在庫量に基づいて製造計画が作成されるので、製品の在庫の品位毎に出荷状況を管理でき、在庫情報の管理・作成が容易にできるとともに、製造計画を容易に作成できる。
【０１９９】
そして、製造計画作成手段２０により、製品の出荷日に関し出荷計画取得手段５１にて生成して取得する出荷情報の出荷日情報と、製造設備の製造能力に基づいて製造計画を作成する。このため、製品を出荷する出荷日に基づいて製造設備の製造能力を踏まえて製造計画が作成され、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく効率的な製造が得られる製造計画を容易に得ることができる。
【０２００】
また、在庫管理手段３２により、製造された製品を所定の地域毎に設置された備蓄施設にそれぞれ貯蔵された製品の在庫情報に関する地域在庫情報をそれぞれ認識し、これら認識した地域在庫情報を統括して在庫情報を作成する。このため、備蓄施設毎の異なる在庫状態を平均化して、少ない在庫量で出荷に必要な製品を製造するための効率的な製造計画を容易に作成できる。
【０２０１】
そして、受注・出荷手段４１により、在庫情報の地域在庫情報および出荷情報のうちの少なくともいずれか一方に基づいて製造された製品を各備蓄施設に配送したり、各備蓄施設間で配送するための分配送情報を作成する。このため、出荷に対応しかつ備蓄施設毎で平均的な在庫状態を容易に得ることができる。
【０２０２】
また、受注・出荷手段４１により、作成した配送情報を、配送機関に送信して製品の配送を手配する制御をする。このため、出荷情報や備蓄施設の在庫状態に対応した配送が自動的に手配され、作業効率を向上できる。
【０２０３】
さらに、製造計画作成手段２０により、複数の製造ラインにて出荷に必要な製品を製造させるための各製造ライン毎の製造計画を作成する。このため、複数の製造ラインに対応してそれぞれ製造計画を作成するので、複数の製造ラインを効率的に運転させる製造計画を容易に作成でき、製造計画に基づく製造により効率的な製造を容易に得ることができる。
【０２０４】
また、ネットワークを介して、顧客端末コンピュータ５ａ、副資材メーカ端末コンピュータ５ｂ、および各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄに送受信可能に接続して製造管理システム１を構築する。このため、ネットワークの利用により、より円滑で良好に各種情報の送受信ができ、各種情報が統括的に処理・管理でき、円滑で良好な運用が図れ、利用の拡大が容易に図れる。
【０２０５】
〔実施の形態の変形〕
なお、本発明は、上述した一実施の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲で以下に示される変形をも含むものである。
【０２０６】
すなわち、製品として合成樹脂原料を製造する場合について説明したが、例えば各種機械や機械部品、燃料、材料など、いずれのものをも対象とすることができる。
【０２０７】
そして、ネットワークを介して、顧客端末コンピュータ５ａ、副資材メーカ端末コンピュータ５ｂ、および各種端末コンピュータ６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄに送受信可能に接続して製造管理システム１を構築したが、ネットワークを構築することなく、各端末コンピュータ５ａ，５ｂ，６ａ〜６ｄで適宜入力設定する情報を、直接製造管理システム１を構築するコンピュータなどに入力設定するなどしてもよい。
【０２０８】
また、統合業務システムなどにて構築した運転支援システム２に製造支援システム３を組み合わせる構成について説明したが、運転支援システム２の構成および製造支援システム３の構成を一括して設けた構成として製造管理システム１を構築してもよい。具体的には、例えば製造管理システム１のコンピュータなどの演算手段の全体の動作を制御するＯＳ上に、運転支援システム２および製造支援システム３をプログラムとして展開させる構成とするなどしてもよい。さらには、運転支援システム２および製造支援システム３のプログラムを記録した記録媒体としたり、回路基板を適宜組み合わせて製造管理システム１を１つの装置として構築するなどしてもよい。
【０２０９】
そして、ネットワークとしては、インターネットやイントラネットおよびＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）などの有線で接続して情報を送受信させる構成などに限らず、無線を利用して情報を送受信させる構成や、それらを適宜組み合わせてシステムを構築するなどしてもよい。
【０２１０】
また、製造管理システム１として、副資材確保手段１０や副資材調整手段２３を設けて説明したが、これを設けず、副資材の調達については別体の構成にて構築させるなどしてもよい。そして、副資材を調達する構成としては、副資材確保手段１０の構成に限らず、いずれの構成でもできる。さらに、副資材確保手段１０に原料を発注する制御を可能として説明したが、原料の発注は別体の構成にて構成したり、作成した原料情報に基づいて適宜作業者が発注する作業を促す制御、すなわち原料情報を出力させるようにしてもよい。
【０２１１】
さらに、製造計画を作成する構成としては、製造計画作成手段２０に限られない。そして、製造計画作成手段２０を、製造計画を作成する製造指図作成手段２１と、製造実績情報を取得する製造実績情報取得手段２２とを含む構成について説明し製造計画作成手段２０にて製造計画を作成しかつ製造実績情報をも取得する構成としたが、それぞれ別体としてもよい。
【０２１２】
また、在庫情報取得手段としては、在庫情報生成手段３０の構成に限らず、在庫情報を取得するいずれの構成でもできる。
【０２１３】
さらに、出荷情報取得手段としては、出荷計画取得手段５１に限らず、製品の出荷に関する出荷情報を取得するいずれの構成でもできる。また、直接顧客端末コンピュータ５ａから受注する構成に限らず、別途入力操作にて受注した情報を認識する構成とするなどしてもよい。そして、配送に関しては、製品を顧客に配送するのみ、製造した製品を備蓄施設に配送するのみ、備蓄施設間で配送させるのみの構成をそれぞれ別体とするなどしてもよく、それらいずれか１つのみあるいは適宜の組み合わせを設けるなどしてもよい。
【０２１４】
また、副資材や納品による金銭の遣り取りをも、支払い手段１３や請求・入金手段４２により自動でできるように説明したが、これらを設けず、適宜作業者による実施を促す制御をするなどしてもよい。
【０２１５】
そして、運転支援システム２で作成する製造計画を製造支援システム３で作成した生産計画に基づいて作成させる、あるいは作成した製造計画を修正させる構成として、製造支援システム３の演算手段５０を制御手段として説明したが、制御手段を出荷計画取得手段５１、修正手段５２および生産計画作成手段５３と別に設けた構成としてもよい。
【０２１６】
また、製造ラインは複数ある場合に限らず、１つの製造ラインのみでも適用でき、製造する製品の品種が切り替わらない場合の製造管理についても適用できる。
【０２１７】
さらに、出荷形態毎あるいは品位毎に、出荷量あるいは在庫量の総数（総量）を認識させたが、出荷形態あるいは品位が１つの場合でも同様である。すなわち、出荷形態や品位の総数（総量）として認識させればよい。また、出荷量のみあるいは在庫量のみの総数（総量）でもでき、上記実施の形態のように双方をそれぞれ認識させる構成としてもよい。なお、双方をそれぞれ認識させることにより、より精度の高い製造計画を作成することができる。
【０２１８】
そして、複数の備蓄施設を有しない場合についても適用できる。さらに、複数の備蓄施設としては、地域毎に設置したものに限られない。
【０２１９】
その他、本発明の実施の際の具体的な構造および手順は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構成に変更するなどしてもよい。
【０２２０】
【発明の効果】
本発明によれば、製造計画に基づいて製造設備で製造された製品に関する製造実績情報と、製造設備にて製造する製品の出荷に関する出荷情報と、製造設備にてあらかじめ製造された製品の在庫情報に関する在庫情報とに基づいて、出荷に必要な製品を製造設備にて製造させるための製造計画を作成させるため、出荷予定を踏まえて現存する在庫量で不足する製品を製造する製造計画が自動的に作成され、製造計画に基づく製品の製造により、製造実績情報に基づいて作成した製造計画で製造する場合に比して、例えば品切れや過剰在庫が生じることなく少ない在庫量となるような効率的な製造のための製造計画を容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る製造管理システムの構造を表すブロック図である。
【図２】前記一実施の形態における運転支援システムの構成を運転支援システムとの動作関係で示すブロック図である。
【図３】前記一実施の形態における製造管理システムにおける生産必要量を算出する動作を示すフローチャートである。
【図４】前記一実施の形態における製造管理システムのメニュー画面の画面表示を示す説明図である。
【図５】前記一実施の形態における在庫情報に関するメニュー画面の画面表示を示す説明図である。
【図６】前記一実施の形態における有効在庫量表示画面の画面表示を示す説明図である。
【図７】前記一実施の形態における品位の区分を示す説明図である。
【図８】前記一実施の形態における品位別に編集する紐付け処理を示す説明図である。
【図９】前記一実施の形態における品位紐付けマスタ画面の画面表示を示す説明図である。
【図１０】前記一実施の形態における包装品グレードバランス画面の画面表示を示す説明図である。
【図１１】前記一実施の形態におけるアンマッチの補正処理を示す説明図である。
【図１２】前記一実施の形態における包装品グレードバランス情報からペレットグレードバランス情報に変換する動作を示す説明図である。
【図１３】前記一実施の形態における当月の生産計画を作成するための動作を説明する説明図である。
【図１４】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１５】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１６】前記一実施形態における１製造ラインの生産スケジュールのベースグレード、ペレットグレードおよび包装品グレードの関係を示す説明図である。
【図１７】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１８】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図１９】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図２０】前記一実施の形態における生産計画を作成する動作を示すフローチャートである。
【図２１】前記一実施の形態におけるスケジュール画面の画面表示を示す説明図である。
【図２２】前記一実施の形態における在庫切れを検知する処理動作を示すフローチャートである。
【図２３】前記一実施の形態における在庫を適正確保するための動作を説明するための説明図である。
【図２４】前記一実施の形態における在庫切れ時に調整する処理動作を示すフローチャートである。
【図２５】前記一実施の形態における過剰在庫を検知する処理動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１    製造支援装置としての製造管理システム
３    製造支援装置としての製造支援システム
１０    原料発注手段としても機能する原料情報作成手段としての副資材確保手段
２０    製造計画作成手段
２２    製造実績情報取得手段
３０    在庫情報取得手段としての在庫情報生成手段
４１    配送手配手段としても機能する配送情報作成手段としての受注・出荷手段
５０    制御手段として機能する演算手段
５１    出荷情報取得手段としての出荷計画取得手段
５３    生産計画作成手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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