(57)【要約】【課題】高い耐熱性・シール性の実現、軽量化・部品点数削減化、併せて廃棄後のリサイクル性の向上を図り得るガス供給用マニホールド装置を提供する。【解決手段】第１板状部材８の下端部に元ガス供給口７１，７１を、上端部にノズル部７２，７２，…をそれぞれアルミニウム製基板８１にプレス成形により形成する。第２板状部材９に対しアルミニウム製基板９１に一方の元ガス供給口から第１ノズル群の５個のノズル部にかけて延びる溝状の凹部と、他方の元ガス供給口から第２ノズル群の７個のノズル部にかけて延びる溝状の凹部とがプレス成形により形成されている。第１板状部材と第２板状部材とは互いの内面を密着させた状態で溶接ライン１０に沿ってレーザー溶接が施されて両母材同士が溶融されて溶着され、この溶着により２つの凹部がそれぞれ密閉状態に区画されて内部通路を形成し、同時に両板状部材が接合固定される。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端側の元ガス供給口から導入される燃料ガスを内部通路を通して他端側に導きこの他端側の２以上のノズル部から２以上のガス供給先に対し個別に分流供給するためのガス供給用マニホールド装置であって、
第１及び第２の一対の板状部材を備え、
この一対の板状部材のいずれか一方の他端側部位には上記ノズル部が筒状に凹まされて外方に突出するようプレス成形により形成され、
上記一対の板状部材のいずれか一方又は双方の内面側には一端側部位の上記元ガス供給口から上記ノズル部まで延びる凹部がプレス成形により形成され、
上記一対の板状部材の互いの内面を密着させた状態で上記一対の板状部材が上記凹部の全周囲に亘り線状又は帯状に互いに溶着されて接合されることにより上記元ガス供給口から各ノズル部まで連通させる上記内部通路が区画形成されてなる
ことを特徴とするガス供給用マニホールド装置。
【請求項２】
請求項１に記載のガス供給用マニホールド装置であって、
上記ノズル部は第１の板状部材に形成され、上記凹部は第２の板状部材に形成されている、ガス供給用マニホールド装置。
【請求項３】
請求項１に記載のガス供給用マニホールド装置であって、
上記凹部は２以上形成され、凹部毎に連通するノズル部が割り当てられており、
上記溶着は上記２以上の凹部毎にその全周囲に亘り施されている、ガス供給用マニホールド装置。
【請求項４】
請求項１に記載のガス供給用マニホールド装置であって、
各板状部材は、溶着部位よりも外周側において部分的に又は全周に亘り突出する端縁部を備えている、ガス供給用マニホールド装置。
【請求項５】
請求項１に記載のガス供給用マニホールド装置であって、
上記一対の板状部材は同じ材質の金属材料により形成されている、ガス供給用マニホールド装置。
【請求項６】
請求項１〜請求項５に記載のガス供給用マニホールド装置であって、
上記溶着は上記一対の板状部材の各母材自身を溶融させる溶接法により行われている、ガス供給用マニホールド装置。
【請求項７】
請求項１〜請求項６に記載のガス供給用マニホールド装置であって、
上記一対の板状部材の一方又は双方の外表面に対し製品情報を表す識別記号が溶接痕により形成されている、ガス供給用マニホールド装置。
【請求項８】
請求項１〜請求項７のいずれかに記載のガス供給用マニホールド装置と、このマニホールド装置のノズル部に接続される２以上の燃焼管とを備え、
上記各ノズル部から分流供給される燃料ガスを上記各燃焼管において燃焼させるように構成されている
ことを特徴とするガス燃焼機器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば給湯装置や燃焼装置等のガス燃焼機器に対し付設されるものであって、上記ガス燃焼機器を構成する複数の燃焼管に対し元ガス供給管からの燃料ガスを個別に分流供給するために用いられるガス供給用マニホールド装置、及び、これを備えたガス燃焼機器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のガス供給用マニホールド装置として、一対の板状部材をそれぞれアルミニウム合金等の素材を用いてダイカスト法による精密鋳造により製造し、両板状部材を間にパッキン等を介在させた状態でビス止めにより接合したものが用いられている。図９及び図１０に例示するものは、給湯装置の燃焼バーナ用のいわゆる前管と呼ばれるマニホールド装置７００であり、このものは、マニホールド本体８００と、蓋体９００と、両者間に挟み込まれるシール用パッキン１０００とからなり、パッキン１０００を間に挟み込んでシールした状態で上記マニホールド本体８００と蓋体９００とがビス止めにより互いに密着状態で接合されるようになっている。
【０００３】
上記マニホールド本体８００の一端部側には２つの元ガス供給口７０１，７０１が貫通して形成され、他端部側には多数のノズル部８０１が外方に突出して一体に形成されている。また、上記マニホールド本体８００の内面には上記各元ガス供給口７０１と、予めグループ分けされた第１ノズル群又は第２ノズル群の各ノズル部８０１とを囲むリブ部８０２，８０３，８０４，８０５が内方側（蓋体側；図１０の手前側）に突出して一体に形成されている。そして、マニホールド本体８００の内面側に対しパッキン１０００及び蓋体９００を被せて封止することにより、各元ガス供給口７０１と第１又は第２のノズル群の各ノズル部８０１とを互いに連通する一対の内部通路が区画形成されるようになっている。そして、上記各ノズル部８０１には図示省略の燃焼管（燃焼管）が個別に接続され、この各燃焼管において上記ノズル部８０１から供給される燃料ガスが燃焼されるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来のガス供給用マニホールド装置においては、主としてダイカスト製であることに起因して鋳抜き後の後加工に多大な手間とコストを要して製造工数の増加を招いたり、いわゆる巣の存在により不良品発生率が高くなったりという種々の不都合を有している。
【０００５】
すなわち、鋳抜き後にバリ取りやショットブラスト等による表面研磨というダイカスト法特有の後加工が必要になる上に、マニホールド装置に特有の後加工としてノズル孔の精密な穿孔等が必要になる。つまり、上記の如く各ノズル部から燃料ガスの噴出流を燃焼管側通路に対し正確に所定の方向に直進させる上で所定長さ及び所定径の精密なノズル孔を形成する必要があり、ダイカスト法ではこのような精密なノズル孔を形成し得ないため、鋳抜き後に各ノズル部に対しドリル等による精密な穿孔作業を行いノズル孔を形成する必要がある。加えて、マニホールド本体と蓋体とのビス止めによる接合のために、各接合孔に対するねじ切り加工が必要になる。また、上記の巣の存在により後加工を施すと、その巣が表面に露出してしまい燃料ガス漏出の一因にもなりかねないことから、不良品として廃棄せざるを得ず、歩留まりの悪化を招いている。さらに、鋳造後にダイカスト法特有の反りや収縮等の発生により所定の寸法精度を確保し難く、不良品発生増の要因ともなる。
【０００６】
このため、本出願人は先に出願した特願２００１−２５２４１４において、プレス成形を用いて上記の諸々の不都合を解消し得るガス供給用マニホールド装置を提案した。
【０００７】
しかしながら、上記提案のガス供給用マニホールド装置では、後加工等の手間を解消しかつ精度の確保を図り得るものの、一対の板状部材を互いに接合固定するためにビス締め又はリベットを用いたカシメを行ったり、シール用に例えばコルクパッキン等を介在させたするなどに起因して、より高度な耐熱性、シール性又は軽量化等の追及が不十分なものとなっている。すなわち、主として上記コルクパッキン等の存在に起因して耐熱温度が一定の上限温度値に制限される点、上記のビス止め等による密着接合法の採用に起因してシール性も安全上許容し得る程度に止まっている点、又、かなり多数のビスもしくはリベットを要するためその分だけ軽量化や部品数低減化の支障となる点など、未だ不十分なものとなっている。
【０００８】
その上に、プレス成形品である板状部材以外に上記のビスもしくはリベットやコルクパッキン等の部材を用いているため、マニホールド装置の全体としては異種材質の材料が混在した状態となっている。このため、耐用年数の経過等により廃棄された場合のリサイクル処理において、板状部材の形成材料である例えばアルミニウム等を回収するためには、マニホールド装置を分解した上で不要材質の部材（コルクパッキンやビス等）を除去するという余分な作業が必要となる。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、耐熱性及びシール性の十分なる向上、並びに、軽量化及び部品点数削減化を十分に図ることができ、併せて余分な作業を要せずして有用材料を回収可能とするリサイクル性の向上を図ることができるガス供給用マニホールド装置及びこれを備えたガス燃焼機器を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明者はガス供給用マニホールド装置を構成する一対の板状部材をプレス成形により形成し、かつ、溶接手段を用いてこれら一対の板状部材の密着接合と、内部通路の密閉状態での形成とを行うという解決手段を見いだし、以下の本発明を完成したものである。
【００１１】
すなわち、ガス供給用マニホールド装置に係る第１の発明では、一端側の元ガス供給口から導入される燃料ガスを内部通路を通して他端側に導きこの他端側の２以上のノズル部から２以上のガス供給先に対し個別に分流供給するためのガス供給用マニホールド装置を対象として次の特定事項を備えることとした。すなわち、第１及び第２の一対の板状部材を備え、この一対の板状部材のいずれか一方の他端側部位に上記ノズル部を筒状に凹ませて外方に突出するようプレス成形により形成し、上記一対の板状部材のいずれか一方又は双方の内面側に一端側部位の上記元ガス供給口から上記ノズル部まで延びる凹部をプレス成形により形成し、上記一対の板状部材の互いの内面を密着させた状態で上記一対の板状部材を上記凹部の全周囲に亘り線状又は帯状に互いに溶着して接合させることにより上記元ガス供給口から各ノズル部まで連通させる上記内部通路を区画形成したものとした（請求項１）。
【００１２】
この第１の発明の場合、従来のビス止め等による密着接合の場合と異なり、完全なるシール性を発揮させ得る。これに伴い、従来のシールのためのコルクパッキン等の介在物を不要とし得るため、金属材料のみでマニホールド装置を構成することが可能になり、この結果、従来のコルクパッキン等に起因する耐熱上限がなくなり形成材料である金属材料に基づく極めて高い耐熱性が得られる。その上に、上記のビス止めのためのビスやビス止め作業の省略により、部品点数や組立工数の大幅な削減化、製造コストの低減化及び軽量化が図られ、また、ビス頭等の突出物の存在がなくなって小型化も図られる。
【００１３】
この第１の発明においては、次のように種々の構成を追加採用することができる。
【００１４】
すなわち、第１には、上記ノズル部を第１の板状部材に形成する一方、上記凹部を第２の板状部材に形成することができる（請求項２）。この場合には、ノズル部のプレス成形を行うために第１の板状部材を所定の厚肉の材料を用いたり、凹部を形成するためだけの第２の板状部材として薄肉の材料を用いたりというように、形成する要素や形状に応じて選択した適切な肉厚の金属材料を用いてマニホールド装置を形成し得ることになる。
【００１５】
第２には、上記凹部として２以上形成し、凹部毎に連通するノズル部を割り当てるようにし、上記溶着として上記２以上の凹部毎にその全周囲に亘り施すようにすることもできる（請求項３）。この場合には、２以上にグループ分けされたノズル部に対し、そのグループ分けされたノズル部群に対し個別に燃料ガスを供給し得る２以上の内部通路が形成されることになる。これにより、マニホールド装置に接続される２以上の燃焼管をグループ分けさせて互いに独立して燃焼させたり非燃焼にさせたりすることが可能になる。つまり、このような段階的燃焼を可能とし得るマニホールド装置を上記のシール性や耐熱性等を十分に確保した状態で容易に形成し得ることになる。
【００１６】
第３には、各板状部材として、溶着部位よりも外周側において部分的に又は全周に亘り突出する端縁部を備えたものとすることができる（請求項４）。この場合には、上記の溶着を施す際に、各板状部材の両端縁部を何らかの治具により両側から挟み付ければ、一対の板状部材を密着状態に仮固定し得るようになる。これにより、上記溶着のための作業をより確実に行い、より確実に密着状態に接合し得るようになる。
【００１７】
第４には、上記一対の板状部材を同じ材質の金属材料により形成するようにしてもよい（請求項５）。この場合、マニホールド装置の全体を１種類の材質により形成することが可能となり、廃棄時にはそのまま溶融させることで板状部材の形成材料の回収が可能となる。つまり、余分な作業を要することなく材料回収してリサイクルすることが可能になり、リサイクル性の飛躍的な向上が図られる。
【００１８】
第５には、以上のガス供給用マニホールド装置における上記溶着として、上記一対の板状部材の各母材自身を溶融させる溶接法により行うことができる（請求項６）。この場合には、上記溶着による一対の板状部材の接合及び内部通路の形成を共に効率よく、しかも、溶加材等の板状部材とは異なる材質の材料を付着させることなく行うことが可能となる。特に、請求項５の一対の板状部材を共に同じ材質により形成する場合には、マニホールド装置の全体を完全に１種類の材質により形成することが可能となり、廃棄時にはそのまま溶融させるだけで板状部材の形成材料の回収が不純物のない状態で可能となる。
【００１９】
第６には、以上の一対の板状部材の一方又は双方の外表面に対し製品情報を表す識別記号を溶接痕により形成するようにすることもできる（請求項７）。この場合には、上記の識別記号をラベル貼付等の手段を用いずしてマニホールド装置に対し一体に付すことが可能になり、しかも、剥がれや汚損等の影響を受けることなくほぼ永続的に識別記号が付された状態に維持される。このような溶接痕の形成にレーザー溶接法を採用すれば、文字、数字、記号又はこれらの組み合わせからなる上記識別記号として細密な線状の溶接痕を形成し得る。
【００２０】
ガス燃焼機器に係る第２の発明では、上記の請求項１〜請求項７のいずれかに記載のガス供給用マニホールド装置と、このマニホールド装置のノズル部に接続される２以上の燃焼管とを備え、上記各ノズル部から分流供給される燃料ガスを上記各燃焼管において燃焼させる構成とした（請求項８）。
【００２１】
この第２の発明の場合、第１の発明により得られる上記作用を享受し得るガス燃焼機器を提供することが可能になる。
【００２２】
【発明の効果】
以上、説明したように、請求項１〜請求項７のいずれかのガス供給用マニホールド装置によれば、従来のビス止め等による密着接合の場合と異なり、完全なるシール性を発揮させることができる上に、従来のコルクパッキン等に起因する耐熱上限がなくなり形成材料である金属材料に基づく極めて高い耐熱性を得ることができる。しかも、上記のビス止めのためのビスやビス止め作業の省略により、部品点数や組立工数の大幅な削減化、製造コストの低減化及び軽量化を図ることができ、また、ビス頭等の突出物の存在がなくなって小型化をも図ることができる。
【００２３】
特に、請求項２によれば、ノズル部や凹部等の形成すべき要素や形状に応じて選択した適切な肉厚の金属材料を用いてマニホールド装置を形成することができる。
【００２４】
請求項３によれば、２以上にグループ分けされたノズル部群に対し個別に燃料ガスを供給し得る２以上の内部通路を有して段階的燃焼を可能とし得るマニホールド装置としてシール性や耐熱性等を十分に確保した状態のものを提供することができる。
【００２５】
請求項４によれば、端縁部を用いて一対の板状部材を密着状態に仮固定した状態で溶着を行うことができ、これにより、上記一対の板状部材の溶着作業をより容易にかつ確実に行うことができ、そして両者を密着状態に接合させることができる。
【００２６】
請求項５によれば、マニホールド装置の全体を１種類の材質の材料により形成することができ、廃棄時にはそのまま溶融させるだけという余分な作業を要することなく板状部材の形成材料を回収してリサイクルすることができる。これにより、リサイクル性の飛躍的な向上を図ることができる。
【００２７】
請求項６によれば、溶着による一対の板状部材の接合及び内部通路の形成を共に効率よく、しかも、溶加材等の板状部材とは異なる材質の材料を付着させることなく行うことができる。特に、請求項５の一対の板状部材を共に同じ材質により形成する場合には、マニホールド装置の全体を完全に１種類の材質により形成することができ、廃棄時にはそのまま溶融させるだけで板状部材の形成材料の回収を不純物のない状態で実現することができる。
【００２８】
請求項７によれば、製品情報を表す識別記号をラベル貼付等の手段を用いずしてマニホールド装置に対し一体に付すことができ、しかも、剥がれや汚損等の影響を受けることなくほぼ永続的に識別記号が付された状態に維持させることができる。
【００２９】
一方、請求項８のガス燃焼機器によれば、上記の請求項１〜請求項７のいずれかのガス供給用マニホールド装置に基づく種々の効果を享受し得るガス燃焼機器を提供することができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００３１】
図１は、本発明の実施形態に係るガス供給用マニホールド装置を備えたガス燃焼機器としてのガス瞬間式の給湯器を示し、１はハウジング、１ａはハウジング１の前面カバー、２は燃焼用空気を供給する送風ファン、３は燃焼器が内蔵された燃焼缶体、４は燃焼缶体３の上側に配設され内部に図示省略の熱交換器が配管された熱交換缶体である。上記熱交換器には水道水が入水され、燃焼缶体３からの燃焼熱により加熱された後に出湯されてカラン等に給湯されるようになっている。
【００３２】
上記燃焼缶体３内には燃焼器を構成する２以上の所定数（本例では１２個）の燃焼管５が並んで（図１の紙面に直交する方向に並んで）配設され、これら燃焼管５と燃料ガス供給系６との間にガス供給用マニホールド装置７が介装されて燃料ガス供給系６からの燃料ガス（例えば都市ガス等）を各燃焼管５に対し個別に分流供給するようになっている。
【００３３】
上記各燃焼管５（図２も併せて参照）は、上記マニホールド装置７の各ノズル部７２の先端に向けて開口しそのノズル部７２に対し所定間隔を隔てた状態で相対向して配置される導入通路５１と、上方に向けて開口し上記導入通路５１により導入された燃料ガスと空気との混合気にさらに空気を巻き込んで燃焼させる炎孔５２とを備えたものである。
【００３４】
上記燃料ガス供給系６は図外の都市ガスもしくはガスボンベから圧送される燃料ガスを上記マニホールド装置７の２つの元ガス供給口７１，７１のいずれか一方又は双方に選択的に供給するようになっている。
【００３５】
上記マニホールド装置７は、図２〜図４に示すように共に金属（例えばアルミニウム合金等）製の第１板状部材８と第２板状部材９とが溶着（溶着ライン１０参照）により互いに密着した状態に接合されて、扁平な逆Ｌの字状又はＴの字状の全体形状に形成されたものである。
【００３６】
上記第１板状部材８は比較的厚肉の所定板厚（例えば３ｍｍ厚）で逆Ｌの字状の平面板材を用いてプレス成形により形成されたものであり、平面状態の基板部８１の下端部側（一端側）に２つのガス供給口７１，７１が貫通形成され、上端部側（他端側）に上記燃焼管５の数と同数（図例では１２個）のノズル部７２，７２，…（図５及び図６も併せて参照）が突出形成されている。上記の各ガス供給口７１と、各ノズル部７２とがプレス成形により形成されている。
【００３７】
そして、上記ノズル部７２，７２，…に対し燃焼管５が１つずつ接続されるようになっている（図２には１つの燃焼管のみ図示し他の燃焼管の図示を省略している）。この接続は、図５又は図６に示すように燃焼管５の導入通路５１の受入開口を上記各ノズル部７２の突出端から僅かな隙間を隔てて配置し、かつ、ノズル孔７２ａの孔軸が上記受入開口の中心位置に合致するように配設される。そして、上記ノズル孔７２ａからの燃料ガスの噴出に伴い、送風ファン２（図１参照）により燃焼缶体３内に押し込まれた空気を上記隙間から巻き込んで吸引するようになっている。
【００３８】
上記各ノズル部７２は所定の絞り型を用いて例えば８ステージで１工程のプレス加工により上記平面板材の状態から外方に凹まされて所定量（例えば８ｍｍ）突出し外周面が若干テーパ面とされた筒状もしくは釣り鐘状になるように段階的に変形されて形成されたものである。この際、上記各ノズル部７２の突出端の肉厚が所定量（例えば１．９ｍｍ）以上となるように絞られ、その中心位置に所定径で貫通形成されるノズル孔７２ａの孔長が所定寸法以上になるようにされている。つまり、燃料ガスの噴出流の直進性を確保し得る孔長とされ、このような孔長が絞りの後に確保し得るような板厚の平面板材が選択される。
【００３９】
一方、上記第２板状部材９は、上記第１板状部材８と同じ材質の平面板材であって上記第１板状部材８と同肉厚又はそれよりも薄肉厚の板厚を有する平面板材を用いてプレス成形により形成されたものであり、このプレス成形により、基板部９１の内面９１０側に２つの溝状の凹部９２ａ，９２ｂ（図４又は図５参照）が形成されている。
【００４０】
一方の凹部９２ａは、図４，図５に示すように上記両ガス供給口７１，７１の一方に相対向する位置から上記のノズル孔７２，７２，…の内の例えば５個のノズル部７２，７２，…（第１ノズル群）を包含してそれぞれに相対向する位置までの間に延びるよう外向きに凹まされている。また、他方の凹部９２ｂは、他方のガス供給口７１に相対向する位置から残りの７個のノズル部７２，７２，…（第２ノズル群）の内面に相対向する位置まで延びるように外向きに凹まれている。これら２つの凹部９２ａ，９２ｂと第１板状部材８の基板部８１とにより区画されて２つの内部通路７３ａ，７３ｂが形成されることになる。第１内部通路７３ａは一方のガス供給口７１からの燃料ガスを第１ノズル群に属する５個のノズル部７２，７２，…に分流供給し、第２内部通路７３ｂは他方のガス供給口７１からの燃料ガスを第２ノズル群に属する７個のノズル部７２，７２，…に分流供給するようになっている。
【００４１】
なお、本実施形態では２つのガス供給口７１，７１のいずれか一方又は双方に対し選択的に燃料ガスの供給切換え、つまり燃焼切換えを行うようになっているが、ガス供給口を１つとして内部通路も１つとしてもよく、また、３つ以上のガス供給口と同数の内部通路としてもよい。つまり、上記凹部９２ａ，９２ｂの形成は、１又は２以上形成するようにしてもよい。
【００４２】
以上の第１板状部材８と第２板状部材９とは互いの内面を相対向させて密着させた状態で、上記の二つの凹部９２ａ，９２ｂの各外周囲を囲む溶接ライン１０に沿ってレーザー溶接を施すことにより、各凹部９２ａ，９２ｂと第１板状部材８の基板８１とにより密閉された二つの内部通路７３ａ，７３ｂの区画形成、及び、上記一対の板状部材８，９の溶着による接合固定が同時に行われている。上記溶接ライン１０は、一方の元ガス供給口７１及び第１ノズル群の５個のノズル部７２，７２，…を含んで一方の凹部９２ａの外周囲を囲むように設定されたものと、他方の元ガス供給口７１及び第２ノズル群の７個のノズル部７２，７２，…を含んで他方の凹部９２ｂの外周囲を囲むように設定されたものとからなる。また、上記レーザー溶接はレーザー溶接機１１を用いて上記溶接ライン１０に沿って行われ、図８（ａ）に示すように第１板状部材８と第２板状部材９との各母材を溶融させて互いに溶着する重ね合わせ溶接が行われて線状又は帯状の溶着部１０ａが形成されている。
【００４３】
上記の重ね合わせ溶接を施すためのレーザー溶接としては、例えばＹＡＧレーザを用いて２．０〜３．０ｋＷのレーザー出力の連続発振により１〜５ｍ／分の溶接速度で行えばよい。
【００４４】
上記のレーザー溶接を実施する際には、上記両板状部材８，９の溶接ライン１０よりも外方の端縁部８１１，９１１を図示省略の治具により両側から挟み込んで上記両板状部材８，９を互いに密着して重ね合わされた仮固定状態に維持するようにされる。なお、図例のものは上記両端縁部８１１，９１１を全周に残した状態で溶接ライン１０が設定されているが、上記の両端縁部８１１，９１１は上記の治具により両板状部材８，９を挟み込むための部位としての機能上、治具装着用に両板状部材８１１，９１１の外周囲に沿って部分的に少なくとも２箇所で突出させた端縁部により構成するようにしてもよい。
【００４５】
以上のマニホールド装置７では、燃料ガス供給系６からガス供給口７１，７１にそれぞれ供給される燃料ガスが内部通路７３ａ，７３ｂを通して第１ノズル群及び第２ノズル群の各ノズル部７２に流された後、各ノズル部７２に分流して各ノズル孔７２ａから対応する燃焼管５の導入通路５１に向けて噴出される。
【００４６】
そして、このマニホールド装置７では、次のように高耐熱性、高シール性、リサイクル性の向上、軽量化及び部品点数削減化を共に図ることができる。すなわち、上記各内部通路７３ａ，７３ｂが上記の溶着部１０ａにより完全に密閉状態に区画形成されるため高いシール性を発揮する上に、従来の如くコルクパッキン等を一切不要としてマニホールド装置７の全体を一対の板状部材８，９の形成材料のみで構成しているため極めて高い耐熱性能を発揮することになる。例えば上記形成材料がアルミニウム合金である場合には約６６０℃、鉄である場合には約１５００℃というように形成材料自体の融点近くまでの耐熱性能を発揮することになる。加えて、このような構成を採用しているため、マニホールド装置７が廃棄された後に上記の形成材料の金属を回収する際にも単にマニホールド装置７をそのまま溶解するだけでよく、従来の如く分解作業やビスやコルクパッキン等の不要部材の除去作業を全て省略することができる。また、ビス等の省略により軽量化及び部品点数の削減化をも図ることができる。
【００４７】
＜他の実施形態＞
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の実施形態を包含するものである。すなわち、上記実施形態では溶加材（溶接棒）を用いずに母材自身を溶融させて溶着させる溶接法としてレーザー溶接を用いているが、これに限らず、例えばＴＩＧ溶接（Tungsten-Inert-Gas arc welding）又はＭＩＧ溶接（Metal electrode Inert Gas Welding）を採用してもよい。
【００４８】
また、溶着の態様として図８（ｂ）に示すように両板状部材８，９の両外周端面に対しいわゆる拝み溶接（符号１０ｂの溶着部参照）を施しても、又は、図８（ｃ）に示す隅肉溶接（符号１０ｃの溶着部参照）を施してもよい。これらの場合に上記実施形態と同様に治具により両板状部材を互いに密着した状態に仮固定するには、両板状部材の外周囲の少なくとも２箇所で部分的に端縁部を突出させこの端縁部を挟み込むようにすればよく、この場合の端縁部では重ね合わせ溶接を行えばよい。
【００４９】
上記実施形態においてマニホールド装置の製品情報を文字、数字、記号又はこれらの組み合わせにより表す識別記号を、一対の板状部材８，９のいずれか一方又は双方の外表面に対し例えばレーザ溶接機１１を用いたレーザー照射による溶接痕によって形成して表示するようにしてもよい。
【００５０】
さらに、上記実施形態では一対の板状部材８，９の形成材料として同じ材質のものを用いたが、これに限らず、両板状部材８，９の形成材料として互いに異なる材質のものを用いても、もちろんよい。この場合にはリサイクル性としては上記実施形態ほどの向上は図れないものの、高耐熱性、高シール性、軽量化及び部品点数削減化等の効果は上記実施形態と同様に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を適用した給湯器の簡略断面説明図である。
【図２】燃焼管及びマニホールド装置の分解斜視図である。
【図３】マニホールド装置の拡大斜視図である。
【図４】マニホールド装置の分解斜視図である。
【図５】図２のＡ−Ａ線における拡大断面説明図である。
【図６】図２のＢ−Ｂ線における拡大断面説明図である。
【図７】第２板状部材の側から見たマニホールド装置の平面説明図である。
【図８】溶着部の態様を示す部分拡大断面図であり、図８（ａ）は重ね合わせ溶接による場合、図８（ｂ）は拝み溶接による場合、図８（ｃ）は隅肉溶接による場合をそれぞれ示す。
【図９】従来のマニホールド装置の側面図である。
【図１０】図９のマニホールド装置を構成するマニホールド本体の内面図である。
【符号の説明】
４              熱交換缶体（熱交換器）
５              燃焼管（ガス供給先）
７              マニホールド装置
８              第１板状部材
９              第２板状部材
１０            溶接ライン
１０ａ〜１０ｃ  溶着部
７１            元ガス供給口
７２            ノズル部
７３ａ，７３ｂ  内部通路
９２ａ，９２ｂ  凹部
９１０          内面
８１１，９１１  端縁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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