(57)【要約】【課題】現像装置及び画像形成装置の小型化。【解決手段】感光体クリーニング装置内に、廃トナーを一時的に回収し、画像形成に影響が無い時に中間転写体等に直接廃トナーを排出するためのトナー排出部材を設ける。廃トナー容器は必要なくなるため、小型化が可能になる。【選択図】　　　　図１
2004038077.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体とクリーニング部材を備えた画像形成装置において、像担持体上のトナーをクリーニング部材で回収し、クリーニング部材により回収したトナーを中間転写体に排出する排出部材を設けたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
排出部材により中間転写体に排出されたトナーが、中間転写体のクリーニング部材で回収されることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項３】
排出部材により中間転写体に排出されたトナーが、他の像担持体のクリーニング部材で回収されることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項４】
排出部材により中間転写体に排出されたトナーが、転写材で回収され、排出されることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
【請求項５】
像担持体とクリーニング部材を備えた画像形成装置において、像担持体上のトナーをクリーニング部材で回収し、クリーニング部材により回収したトナーを転写体に排出する排出部材を設けたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
排出部材により転写体に排出されたトナーが、他の像担持体のクリーニング部材で回収されることを特徴とする請求項５記載の画像形成装置。
【請求項７】
排出部材により転写体に排出されたトナーが、転写体のクリーニング部材で回収されることを特徴とする請求項５記載の画像形成装置。
【請求項８】
排出部材により、トナーが転写材に排出されることを特徴とする請求項５記載の画像形成装置。
【請求項９】
排出部材が、ローラであることを特徴とする請求項１ないし８いずれか記載の画像形成装置。
【請求項１０】
排出部材が、ブラシであることを特徴とする請求項１ないし８いずれか記載の画像形成装置。
【請求項１１】
排出部材が、ベルトであることを特徴とする請求項１ないし８いずれか記載の画像形成装置。
【請求項１２】
クリーニング部材により回収したトナーを排出するのは、非画像形成時であることを特徴とする請求項１ないし１１いずれか記載の画像形成装置。
【請求項１３】
クリーニング部材により回収したトナーを排出するのは、中間転写体もしくは転写体上の非画像形成部であることを特徴とする請求項１ないし３、５ないし７、９ないし１２いずれか記載の画像形成装置。
【請求項１４】
少なくとも像担持体からトナーを回収するクリーニング部材と、回収したトナーを吸着し、他の部材に排出可能に構成された排出部材とからなり、画像形成装置本体もしくは画像形成プロセスカートリッジに着脱可能に設けられたことを特徴とするクリーニング装置。
【請求項１５】
少なくとも像担持体からトナーを回収するクリーニング部材と、回収したトナーを吸着し、他の部材に排出可能に構成された排出部材とからなるクリーニング装置を備え、画像形成装置本体に着脱可能に設けられたことを特徴とする画像形成プロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式、静電記録方式等を利用したプリンタ、複写機、ファクシミリ、複合機等に代表される画像形成装置、クリーニング装置およびプロセスカートリッジに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真方式等を利用した画像形成装置においては、一般にドラム又はベルト状の感光体を使用し、以下のような電子写真プロセスにそって画像の形成を行うようになっている。すなわち、その感光体の表面を帯電装置により一様に帯電させた後、その帯電した感光体表面に潜像形成装置により画像情報に応じた光像を照射して静電潜像を形成し、次いで、その潜像を現像装置により現像剤を供給して現像することによりトナー像を形成した後、そのトナー像を転写装置により用紙等の記録シートに静電的に転写するか又は中間転写体を介してその記録シートに静電的に転写する。そして、転写後の感光体は、その表面に付着する未転写トナー等の不要物を感光体クリーニング装置により清掃して取り除いた後、次の画像形成プロセスのために待機する。
【０００３】
ところで、このような画像形成装置においては、その感光体クリーニング装置としてゴム等からなるクリーニングブレードを回転する感光体の表面に押し当てて未転写トナー等の不要物（以降、転写残トナーと呼ぶ）を除去して回収するブレード方式のクリーニング装置が多用されている。
【０００４】
また、クリーニングブレードで除去して回収したトナーは、一般に、装置内に設置した回収容器に蓄えられた後、定期的に廃棄処分されるか、使い捨て式のカートリッジ部品に付設された回収部に蓄えられた後そのカートリッジごと廃棄処分されている。
【０００５】
以下に、従来の一般的な画像形成装置におけるクリーニング装置について説明する。
【０００６】
図２３は従来の一般的な画像形成装置本体の要部を示す概略断面図である。
【０００７】
２−Ｙ、２−Ｍ，２−Ｃ，２−Ｋはそれぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナー像を形成する現像装置である。まず、感光体ドラム４の表面が帯電ローラ３によって一様に帯電され、この帯電面に、スキャナユニット（露光手段）１から投射される画像変調されたレーザービーム等の画像信号が到達して静電潜像が形成される。この潜像が、感光体ドラム４の回転走行によって現像装置２に達すると、感光体ドラム４上にトナー像が形成され、さらにこのトナー像は感光体ドラム４の回転にともなって転写ローラ２２を内包した中間転写体５上の転写部位に達する。
【０００８】
トナー像が転写部位に達すると、このとき転写ローラ２２には転写バイアスが印加され、これにより形成される電界の作用によって感光体ドラム４側のトナー像は中間転写体５に転移する。
【０００９】
さらに、中間転写体５上のトナー像は中間転写体５の走行によって、２次転写部位に至る。このとき２次転写ローラ１１には２次転写バイアスが印加され、これにより形成される電界の作用によって中間転写体５側のトナー像は記録材に転移する。トナー像が転写された転写材は、搬送路を経て定着装置１２に達する。
【００１０】
ところで、２次転写の際に転写に寄与せず中間転写体５上に残る２次転写残トナーは、中間転写体５の回転走行にともなって中間転写体クリーニング装置１０の位置に達してこの位置で２次転写残トナーが除去されて次の画像形成動作可能の状態になる。
【００１１】
また、感光体ドラム４から中間転写体５への転写の際に発生した転写残トナーは、クリーニングブレード７によって感光体ドラム４から引き剥がされていき、廃トナー容器２３に蓄積されて、他の部材の寿命やトナーが無くなった現像装置等とともに交換され廃棄される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、近年においては、画像形成装置本体の小型化が求められているため、上述した感光体クリーニング装置もいっそうの小型化が求められており、従来の技術のような転写残トナーの処理方法では装置が小さくなりにくいという課題がある。
【００１３】
本発明の目的は、クリーニング装置によって回収された転写残トナーを、クリーニング装置の外部に排出することで、転写残トナーを蓄積する廃トナー容器を無くし、小型で高品位な画像形成装置を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記のような課題を解決するために本発明は、以下のような手段を用いる。
【００１５】
（１）請求項１記載の画像形成装置は、像担持体とクリーニング部材を備えた画像形成装置において、像担持体上のトナーをクリーニング部材で回収し、クリーニング部材により回収したトナーを中間転写体に排出する排出部材を設けたことを特徴とする。
【００１６】
（２）請求項２記載の画像形成装置は、請求項１記載の画像形成装置において、排出部材により中間転写体に排出されたトナーが、中間転写体のクリーニング部材で回収されることを特徴とする。
【００１７】
（３）請求項３記載の画像形成装置は、請求項１記載の画像形成装置において、排出部材により中間転写体に排出されたトナーが、他の像担持体のクリーニング部材で回収されることを特徴とする。
【００１８】
（４）請求項４記載の画像形成装置は、請求項１記載の画像形成装置において、排出部材により中間転写体に排出されたトナーが、転写材で回収され、排出されることを特徴とする。
【００１９】
（５）請求項５記載の画像形成装置は、像担持体とクリーニング部材を備えた画像形成装置において、像担持体上のトナーをクリーニング部材で回収し、クリーニング部材により回収したトナーを転写体に排出する排出部材を設けたことを特徴とする画像形成装置。
【００２０】
（６）請求項６記載の画像形成装置は、請求項５記載の画像形成装置において、排出部材により転写体に排出されたトナーが、他の像担持体のクリーニング部材で回収されることを特徴とする。
【００２１】
（７）請求項７記載の画像形成装置は、請求項５記載の画像形成装置において、排出部材により転写体に排出されたトナーが、転写体のクリーニング部材で回収されることを特徴とする。
【００２２】
（８）請求項８記載の画像形成装置は、請求項５記載の画像形成装置において、排出部材により、トナーが転写材に排出されることを特徴とする。
【００２３】
（９）請求項９記載の画像形成装置は、請求項１ないし８いずれか記載の画像形成装置において、排出部材が、ローラであることを特徴とする。
【００２４】
（１０）請求項１０記載の画像形成装置は、請求項１ないし８いずれか記載の画像形成装置において、排出部材が、ブラシであることを特徴とする。
【００２５】
（１１）請求項１１記載の画像形成装置は、請求項１ないし８いずれか記載の画像形成装置において、排出部材が、ベルトであることを特徴とする。
【００２６】
（１２）請求項１２記載の画像形成装置は、請求項１ないし１１いずれか記載の画像形成装置において、クリーニング部材により回収したトナーを排出するのは、非画像形成時であることを特徴とする。
【００２７】
（１３）請求項１３記載の画像形成装置は、請求項１ないし３、５ないし７、９ないし１２いずれか記載の画像形成装置において、クリーニング部材により回収したトナーを排出するのは、中間転写体もしくは転写体上の非画像形成部であることを特徴とする。
【００２８】
（１４）請求項１４記載のクリーニング装置は、少なくとも像担持体からトナーを回収するクリーニング部材と、回収したトナーを吸着し、他の部材に排出可能に構成された排出部材とからなり、画像形成装置本体もしくは画像形成プロセスカートリッジに着脱可能に設けられたことを特徴とする。
【００２９】
（１５）請求項１５記載の画像形成プロセスカートリッジは、少なくとも像担持体からトナーを回収するクリーニング部材と、回収したトナーを吸着し、他の部材に排出可能に構成された排出部材とからなるクリーニング装置を備え、画像形成装置本体に着脱可能に設けられたことを特徴とする。
【００３０】
以上説明したように、本発明の目的は、クリーニング装置によって回収された転写残トナーを、クリーニング装置の外部に排出することで、転写残トナーを蓄積する廃トナー容器を無くし、小型で高品位な画像形成装置を提供することにある。
【００３１】
【発明の実施の形態】
（第１の実施例）
図１（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施例に係る画像形成装置の要部を示す概略構成図であって、像担持体（感光ドラム）４、現像手段２、転写手段、転写材搬送系等は前記図１２に示した公知の画像形成装置と特に変わりはなく、対応する部分には同一の符号を示してあり、それらについての説明も省略する。
【００３２】
図１の装置に示すクリーニング装置６は、従来例の画像形成装置と大きく異なり、クリーニング装置６内にローラが備えられていて、小型である。比較例を示した図２２（ａ）におけるクリーニング装置６は、本実施例の構成を示した図２２（ｂ）と比較して、感光ドラム４上の未転写のトナー２０をためるスペースを確保するため、非常に大きい。
【００３３】
感光ドラム４上のトナー像を、中間転写体５上に転写する転写部で転写できなかったトナー２０は、従来の方式によると、感光ドラム４にブレード７やローラを当接させるなどしてトナー２０を剥ぎ取り、廃トナー容器２３に送るのが一般的である。しかし、近年望まれている装置の小型化を考えると、廃トナー容器２３の容量は出来るだけ小さくしたい。そこで、本実施例では、像担持体としての感光ドラム４から転写残トナー２０をクリーニング部材７で剥ぎ取った後、廃トナー容器２３に送らずに一時的に溜め込み、溜め込んだトナー２０は、クリーニング装置６に取り付けられたローラ（以下では、排出ローラ８と呼ぶ）に付着させ、中間転写体５上の非画像形成部に付着させて排出する。排出ローラ８は、トナー２０を排出する時以外は排出ローラ８のシャッター９の内側にいて、トナー２０を排出する時はシャッター９が開き、不図示のカムやソレノイドの働きによって、排出ローラ８が中間転写体５に当接するように構成する。このような構成にすると、廃トナー容器２３がいらないため、クリーニング装置６が従来と比較して非常に小さくなる。
【００３４】
（排出シーケンス▲１▼）
図１４に、排出ローラ８による排出シーケンスの一例を示す。始めにクリーニング装置６内で排出ローラ８を回転させつつ、トナーを電気的もしくは磁気的に排出ローラに引き付けるべく、クリーニング装置内の電場や磁場を制御する。特に、排出ローラを、導電性材料や金属の芯金のまわりを弾性材料で覆った構成にする場合は、芯金にバイアスを印加するのが好ましい。次に、排出ローラ８を中間転写体５に当接させるために、シャッターを開き、不図示のカムやソレノイドの働きによって、排出ローラ８に動力を伝え、クリーニング装置６から露出させる。このときの様子を示したものが、図１（ａ）→（ｂ）の変化である。以上が、排出シーケンスの一例である。
【００３５】
（排出ローラ１）
次に、排出ローラ８についての詳細を、図２、図３、図４を用いて説明する。図４は、排出ローラ８の斜視図である。芯金１１には図示しないギヤが備えられていて、状況に応じて回転駆動とクリーニング装置６から露出する動作が可能である。また、トナー２０を吸着・排出させるために、芯金１１にはバイアスを印加できるように構成されている。図２は、排出ローラ８の一例を示す断面図で、芯金１１のまわりにウレタンゴム、シリコンゴムなどからなる導電性スポンジ層１０が形成されている。このスポンジ層１０によって、クリーニング部材７によってかきとられた転写残トナー２０を一時的に吸い込み、中間転写体５に接触したら吐き出すという動作が実現され得る。一方、図３に同じく断面図で示す排出ローラ８の例では、芯金１１のまわりに弾性層１３と表層１２からなる２層が備えられている。弾性層１３には、ウレタンゴムやシリコンゴムなどが用いられ、表層１２にはフッ素樹脂等で覆われている。この排出ローラ８の例では、トナー２０を吸収するようにはなっていないが、弾性層１３を導電性樹脂やカーボンなどの導電性粒子を分散させたゴムで構成し、芯金１１に印加するバイアスと弾性層１３の抵抗値を調整することで、ローラの表面に転写残トナー２０を吸着・排出が可能となる。
【００３６】
（排出ローラ２）
排出部材のもう一つの例として、排出部材がブラシである場合の断面図を図５に示す。図５は、磁気ブラシローラと呼ばれるもので、導電性のスリーブ１６の内側にマグネットローラ１５を有していて、スリーブ１６の周りに鉄粉等の磁性体紛を付着させて穂を作り、磁気ブラシ１４となる。この磁気ブラシ１４をトナー２０にあてて、導電性スリーブ１６にバイアスを印加することで、トナー２０の吸着と排出を行う。トナー２０の吸着・排出については前述のローラと同様にして行う。
【００３７】
（排出ベルト）
排出部材のその他の例として、無端状ベルトの構成について、図６（ａ）、（ｂ）及び図７を用いて説明する。図７は、排出ベルト１８の斜視図である。ベルト１８を支持するローラ１８−１と回転駆動させるローラ１８−２の２軸で構成されていて、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、排出ローラの場合と同様に、トナー２０の吸着・排出を行う。通常時には図６（ａ）のようにトナーをベルトに一時的に保持し、排出シーケンス時には図６（ｂ）のように、排出ベルト１８の一端がクリーニング装置６から露出して、中間転写体５に接触する。排出ベルト１８の材質としては、排出ローラ８と同様の材質を使用するのが好ましい。このようなベルト形状にする効果としては、薄型を保ちつつ、排出ローラ８よりもトナー２０を多く保持することが出来るため、例えば、排出ローラ８が１０００枚に一度排出シーケンスを行わなければならないところを、排出ベルトなら２０００枚に一度でよくなる、という具合にトナーを排出する周期を長くすることが出来るというメリットがある。また、構成によっては、シャッター９の開閉のみの動作で中間転写体５と排出ベルト１８を接触させたりクリーニング装置６内に戻したりできる。
【００３８】
（クリーニングがブレードでない例）
また、クリーニング部材７がローラの場合の例を図８（ａ）、（ｂ）に示す。これまで考えてきたクリーニング部材７はブレード方式であったが、クリーニング部材７がクリーニングローラ７−Ｒの場合について述べる。
【００３９】
この場合、排出ローラ（ベルト・ブラシ）８が、感光ドラム４に対してカウンターで回転しているクリーニングローラ７−Ｒに従動回転しながら転写残トナー２０を吸着し、吸着した転写残トナー２０を中間転写体５に排出する時は中間転写体５に従動で回転することができるため、排出ローラ８を回転駆動させる駆動系が必要ないため、より小型化が可能である。
【００４０】
次に、一般的なカラー画像形成装置に本実施例の排出ローラ８を適用した場合について説明する。図９は、本実施例における画像形成装置の要部を示す断面図である。図９において、現像装置２等は従来例と同様で、画像形成方法も同様である。
【００４１】
（排出シーケンス▲２▼）
図１４に従って、排出シーケンス１に続くシーケンスの具体例を示す。トナーを排出するタイミングとしては、プリント開始時、プリント終了時、ドアオープン・クローズ時、ジャム処理時、一定枚数プリント時等に、排出シーケンスに入るようにする。排出シーケンスに入ったら、まず各色にあるクリーニング装置６で排出シーケンス▲１▼を実行して、一定時間トナーを排出したらバイアス印加を切り、排出ローラ８をクリーニング装置６内に収納してシャッターを閉める。全色のシャッターが閉まったら、中間転写体５上のトナーが全て中間転写体クリーニング装置１０で回収されるまで一定時間待つ。全て回収されたら、プリント準備に移る。
【００４２】
尚、排出シーケンスによって排出部材８で中間転写体５に排出されて、２次転写ローラ１１と中間転写体５の２次転写部に到達するが、２次転写部では、２次転写ローラ１１に中間転写体５上のトナーが付着しないように２次転写ローラ１１が、中間転写体５から離間する構成にするのが好ましい。２次転写部を通過した中間転写体５上のトナーは、そのまま中間転写体５のクリーニング装置１０で回収され、全て回収されたら中間転写体５を停止する。
【００４３】
以上説明してきたような排出部材を用いて、クリーニング装置６からトナーを排出する構成にすると、廃トナー容器２３が必要なくなるため、クリーニング装置６の小型化が実現できる。又、廃トナー２０を一箇所に集めることが出来るので、廃トナー満タン検知等の装置を複数設ける必要が無いため、画像形成装置を安価にできる。
【００４４】
尚、本実施例では中間転写体５の例を示したが、中間転写体５を使わずに、感光体４から直接転写材に転写する方式の画像形成装置においても図１２に示すように、転写体（転写材搬送体）５―ａにトナーを排出することで同様な効果が得られる。
【００４５】
（第２の実施例）
次に、トナー２０の回収方法が異なる第２の実施例について説明する。図１０は、本実施例を示す画像形成装置の要部断面図である。図１０において、感光体４のクリーニング部材７はブレード、排出部材はローラ８で示してあるが、実施例１で述べたようないずれの排出部材を用いても本質的には変わりない。
【００４６】
本実施例は、２−Ｙ、２−Ｍ、２−Ｃの各現像装置によって感光ドラム４上に形成されたトナー像のうち、転写部で転写できなかったトナー２０をそれぞれのクリーニング部材によって感光ドラム４から剥ぎ取り、このトナー２０を感光体ドラム４のクリーニング装置６内に設けられた排出ローラ８によって、中間転写体５に吐き出させる。ここで、２−Ｍ、２−Ｃの各現像装置の感光ドラム４に対する各転写ローラ２２は、通常の転写と同様のバイアスを印加することで、中間転写体５上に排出されたトナーを感光ドラム４に付着させないようにする。つぎに、この中間転写体５上のトナー２０を、中間転写体５上の最も下流側に位置する現像装置２−Ｋが備えられた感光ドラム４に通常の転写時とは逆のバイアスを転写ローラ２２に印加することで逆に感光体４に転写させる。トナーはこの感光ドラム４のクリーニング部材７によって感光体４より剥ぎ取られ、備え付けられた廃トナー容器２３に回収保持される。
【００４７】
本実施例のような構成にすると、１つのクリーニング装置６には廃トナー容器２３を備えなければならなくなるが、各感光ドラム４間の距離を短く配置する場合で中間転写体５のクリーニング装置１０を大きくしたくない場合に有効である。
【００４８】
尚、本実施例では中間転写体５を用いた場合について示したが、感光ドラム４から転写材に直接転写する方式に用いられる転写体（転写材搬送体）に適用しても同様の効果が得られる。
【００４９】
（第３の実施例）
本実施例は、感光ドラム４のクリーニング装置６内に設けられた排出部材によって中間転写体５に吐き出されたトナー２０が、転写材に２次転写されて、そのまま定着装置１２によって定着され、排紙部に排紙されることを特徴とする。図１１は、本実施例を示す画像形成装置である。このような排出方法にする場合も、排出のタイミングは実施例１の排出シーケンスの説明で述べたように、プリント開始時、プリント終了時、ドアオープン・クローズ時、ジャム処理時、一定枚数プリント時等に、排出シーケンスに入るようにすれば良いが、図１４に示したシーケンスと異なり、中間転写体５に排出されたトナー２０が２次転写部において転写材に転写されるように、２次転写ローラ１１等のバイアス制御を行う。２次転写部で転写材に排出されたトナー２０は定着装置１２で定着され、不図示の排出口に排出される。この場合排出されたトナー２０が転写材とともに画像形成装置の外部に出てしまうので、排出を行う前に不図示の警告手段を用いてユーザーに警告するのが好ましい。
【００５０】
尚、上記の例では中間転写体５の例を示したが、中間転写体５を使わずに、感光体４から直接転写材に転写する方式の画像形成装置においても図１３に示すように、同様な効果が得られる。
【００５１】
本実施例のような構成にすると、中間転写体または転写体のクリーニング装置が本来の容積でよく、最も小型の画像形成装置が構成できる。
【００５２】
（第４の実施例）
本実施例においては、トナーの排出方向が重力方向に対してさからう方向に排出する例を示す。これまで述べてきた実施例では特に指定していなかったが、クリーニング部材７で感光ドラム４からクリーニングされたトナー２０を重力方向に排出する場合については、シャッター９を開ければトナーが重力の作用で中間転写体５上に排出されるので、排出ローラ８にトナーを保持するためのバイアスの印加などをする必要はないというメリットがある。しかし、トナーを排出するタイミングによっては、トナーがぼた落ちして中間転写体５に付着しなかったり、ぼた落ちの衝撃で飛び散ったりする可能性もある。
【００５３】
そこで、図１５に示すように、トナーのぼた落ちを完全に防止するべく、中間転写体５を排出部材の上方に配置した。また、図１６では重力方向に直角に排出する例を示した。
【００５４】
図１５、図１６のような構成にすると、排出ローラ８の一回の動作（クリーニング装置からの露出）で排出できるトナーの量は少なくなるが、重力に逆らう方向にトナーを吐き出すことで排出ローラ８表面以外の部分からトナーが排出されないので、排出ローラ８へのバイアスの印加などによりトナーを保持することで、トナー排出量の制御がしやすいというメリットができる。
【００５５】
以上説明したように、本実施例によれば、トナーのぼた落ちを確実に防止するとともに排出量を制御し、クリーニング装置６を小型化できる。
【００５６】
（第５の実施例）
第１〜４の実施例では、クリーニング部材７によって回収されたトナー２０を排出部材８によって排出する位置を特定しなかったが、本実施例では、中間転写体５もしくは転写体上の画像形成部以外の場所にトナーを排出する際の具体的な例について説明する。
【００５７】
図１７は、画像形成装置における中間転写体５上の画像領域と、トナーの吐き出しを行う領域である非画像領域を示したもので、分かりやすくするために、斜視図でありながら現像装置２や感光ドラム４は図示していない。これまでの実施例で述べてきたように、排出ローラ８等の排出部材によって排出されるトナー２０は、中間転写体５等の非画像形成部に排出される。非画像形成部とは、中間転写体５等の上にトナー像のない部分を示す。図中の２１は画像領域であるため、ここに排出してはならない。逆に、画像領域外であれば、画像形成プロセスに影響が出ない範囲で、排出が可能である。
【００５８】
次に、非画像部を効率よく使って排出する例を示す。図１８は、第一の実施例で示した図４のような長手方向に長い排出ローラではなく、非画像領域に常に当接するタイプの短い排出ローラ１９によってトナーの吐き出しを行うもので、クリーニング部材７によって長手にわたって回収されたトナー２０を傾斜のついた底板に落とすことによって短い排出ローラ１９部分に一箇所に集めることで、短い排出ローラ１９が常に中間転写体５に接触していても非画像形成部に徐々に排出するので、画像形成プロセスに影響が出ないように設計可能である。
【００５９】
以上説明したように、本実施例によれば、クリーニング装置６からトナー２０を排出する際に、画像形成を停止する必要がないし、図１８に示した例に至っては、中間転写体５を使用した画像形成装置に適用した場合に、トナー２０を中間転写体５のクリーニング装置６まで運ぶ際に必要な、二次転写ローラ１１の離間等の可動部が必要ないので、構成を単純化できる。
【００６０】
（第６の実施例）
本実施例では、画像形成装置本体に対して、着脱可能な画像形成プロセスカートリッジ（以下、カートリッジと呼ぶ。）に一体的に配置されたクリーニング装置６と、画像形成装置本体に取り付けられ、カートリッジと着脱可能に構成されたクリーニング装置６について説明する。
【００６１】
（カートリッジに付属）
図１９は、カートリッジに一体的に構成された、本発明にかかるクリーニング装置６を表している。点線で囲った部分が一体的に構成されていて、現像装置２または感光体４の寿命とともに画像形成装置本体から引き出されて、新しいカートリッジと交換される。このように、カートリッジと一体的に構成することによって、排出部材の寿命をカートリッジの寿命程度にすればよく、高価な材料を用いて耐久寿命を長くする必要がないというメリットがある。さらに、一体的に構成されているためカートリッジの交換時に、クリーニング装置６のトナーが付着した部分が露出しないのでメンテナンスが容易であるというメリットもある。
【００６２】
尚、本実施例ではカートリッジとして現像装置２を含めたが、現像装置２が本体から取り外されずにトナーが補給される補給系である場合は、カートリッジに含めなくともよい。
【００６３】
（クリーニング装置が本体に付属）
図２０は、画像形成装置本体に取り付けられていて、カートリッジと着脱可能に構成されたクリーニング装置６を示したものである。点線で囲った部分が、カートリッジとして寿命とともに、画像形成装置から取り出されて交換される部分である。このような構成にするには、カートリッジの抜き差しにともなう感光ドラム４とクリーニング部材７の位置ズレを精度良くしなければならないが、カートリッジにクリーニング装置６がついていかないので、非常にコンパクトなカートリッジとなる。この構成の場合、排出ローラ８とクリーニング部材７の寿命を長く持たせることが出来れば、クリーニング装置６の廃トナー容器２３が無いので画像形成装置本体の寿命まで交換しなくても良く、コンパクトで安価なカートリッジが構成できる。
【００６４】
（第７の実施例）
（クリーニング装置が独立）
図２１は、単体で画像形成装置本体もしくはカートリッジに着脱可能に構成されたクリーニング装置６を示したものである。点線で囲った部分が、クリーニング装置６として独立に画像形成装置から取り出されて交換される部分である。このような構成にすると、交換パーツがクリーニング装置として独立しているので軽量なため、メンテナンスが楽であるし、他に交換する装置や部材がなければ、ランニングコストを安く出来るというメリットがある。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、クリーニング装置内に排出部材を設け、従来は像担持体のクリーニング装置で回収して廃トナー容器に保持していた転写残トナーを、中間転写体もしくは転写体もしく転写材に排出し、処理することで、装置の小型化が可能になり、また、メンテナンス性も向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ），（ｂ）　本発明の実施例１に示す画像形成装置の要部断面図
【図２】本発明の実施例１に示す排出ローラの断面図
【図３】本発明の実施例１に示す排出ローラの断面図
【図４】本発明の実施例１に示す排出ローラの斜視図
【図５】本発明の実施例１に示す磁気ブラシローラの断面図
【図６】（ａ），（ｂ）　本発明の実施例１に示す排出ベルトを用いた画像形成装置の要部断面図
【図７】本発明の実施例１に示す排出ベルトの斜視図
【図８】（ａ），（ｂ）　本発明の実施例１に示すクリーニング部材がローラの画像形成装置の要部断面図
【図９】本発明の実施例１に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図１０】本発明の実施例２に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図１１】本発明の実施例３に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図１２】本発明の実施例１に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図１３】本発明の実施例３に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図１４】本発明の実施例１に示す排出部材の動きを示すシーケンスチャート
【図１５】本発明の実施例４に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図１６】本発明の実施例４に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図１７】本発明の実施例５に示す非画像領域の斜視図
【図１８】本発明の実施例５に示すクリーニング装置と非画像領域の斜視図
【図１９】本発明の実施例６に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図２０】本発明の実施例６に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図２１】本発明の実施例７に示す画像形成装置の全体構成要部断面図
【図２２】（ａ），（ｂ）　本発明との比較例を示す画像形成装置の要部断面図
【図２３】従来例を示す画像形成装置の全体要部断面図
【符号の説明】
１　露光手段
２　現像手段
３　帯電ローラ
４　像担持体（感光体ドラム）
５　中間転写体
６　クリーニング装置
８　排出ローラ
２３　廃トナー容器
【図１】
2004038077.tif 000003
【図２】
2004038077.tif 000004
【図３】
2004038077.tif 000005
【図４】
2004038077.tif 000006
【図５】
2004038077.tif 000007
【図６】
2004038077.tif 000008
【図７】
2004038077.tif 000009
【図８】
2004038077.tif 000010
【図９】
2004038077.tif 000011
【図１０】
2004038077.tif 000012
【図１１】
2004038077.tif 000013
【図１２】
2004038077.tif 000014
【図１３】
2004038077.tif 000015
【図１４】
2004038077.tif 000016
【図１５】
2004038077.tif 000017
【図１６】
2004038077.tif 000018
【図１７】
2004038077.tif 000019
【図１８】
2004038077.tif 000020
【図１９】
2004038077.tif 000021
【図２０】
2004038077.tif 000022
【図２１】
2004038077.tif 000023
【図２２】
2004038077.tif 000024
【図２３】
2004038077.tif 000025