(57)【要約】【課題】化成処理性、プレス成形性、連続スポット溶接性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法を提供する。【解決手段】めっき皮膜中のAl:0.20 〜0.70質量％、Fe:1.0質量％以下、Pb:0.005質量％以下、Mg:0.01 〜0.1 質量％とする。さらに、めっき表面の算術平均粗さRa:0.7〜1.5 μｍ、粗さ曲線の平均線方向の長さ25.4mm当たりの山の数：PPI が150 以上とする。かかるめっき鋼板は、鋼板を、Al:0.1〜0.4 質量％、Pb:0.005質量％以下、Mg:0.01 〜0.1 質量％以下の溶融亜鉛めっき浴中に、浸漬時間が1.0 〜5.0sec  の条件下で浸漬した後、引き上げることによって製造する。めっき後の調質圧延を、算術平均粗さ：Raが0.7 μｍ以上、粗さ曲線の平均線方向の長さ25.4mm当たりの山の数：PPI が150 以上の表面粗さを有するロールを用いて行ってもよい。【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板とその表面に設けた溶融亜鉛めっき皮膜とから成り、該めっき皮膜中のAl含有量が0.20〜0.70質量％、Fe含有量が1.0 質量％以下、Pb含有量が0.005 質量％以下、そしてMg含有量が0.01〜0.1 質量％であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項２】
鋼板とその表面に設けた溶融亜鉛めっき皮膜とから成り、該めっき皮膜中のAl含有量が0.20〜0.70質量％、Fe含有量が1.0 質量％以下、Pb含有量が0.005 質量％以下、そしてMg含有量が0.01〜0.1 質量％であって、めっき表面の算術平均粗さRaが0.7 〜1.5 μｍ、粗さ曲線の平均線方向の長さ25.4mm当たりの山の数：PPI が150 以上であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項３】
請求項１または２の溶融亜鉛めっき鋼板であって、前記めっき皮膜中のNiとCrの含有量がこれらの合計量で0.001 質量％以下であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項４】
鋼板を、Al含有量が0.1 〜0.4 質量％、Pb含有量が0.005 質量％以下、そしてMg含有量が0.01〜0.1 質量％以下の溶融亜鉛めっき浴中に、浸漬時間が1.0 〜5.0sec  の条件下で浸漬した後、引き上げることによって溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項５】
鋼板を、Al含有量が0.1 〜0.4 質量％、Pb含有量が0.005 質量％以下、そしてMg含有量が0.01〜0.1 質量％以下の溶融亜鉛めっき浴中に、浸漬時間が1.0 〜5.0sec  の条件下で浸漬した後、引き上げることによって溶融亜鉛めっきを施し、さらに算術平均粗さ：Raが0.7 μｍ以上で、かつ、粗さ曲線の平均線方向の長さ25.4mm当たりの山の数：PPI が150 以上の表面粗さを有するロールを用いて調質圧延を行うことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項６】
鋼板を、Al含有量が0.1 〜0.4 質量％、Pb含有量が0.005 質量％以下、Mg含有量が0.01〜0.1 質量％以下、そしてNiとCrの含有量がこれらの合計量で0.001 質量％以下の溶融亜鉛めっき浴中に、浸漬時間が1.0 〜5.0sec  の条件下で浸漬した後、引き上げることによって溶融亜鉛めっきを施し、さらに算術平均粗さ：Raが0.7 μｍ以上で、かつ、粗さ曲線の平均線方向の長さ25.4mm当たりの山の数：PPI が150 以上の表面粗さを有するロールを用いて調質圧延を行うことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項７】
前記表面粗さを有するロールが、その表面が放電ダル加工機で加工されたロールであることを特徴とする請求項５または６記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用などに用いられる溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関し、特にプレス成形時の摺動性、連続スポット溶接性、および化成処理性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、溶融亜鉛めっき鋼板としては、合金化溶融亜鉛めっき鋼板 (以下、GA鋼板とも記す) および溶融亜鉛めっき鋼板 (以下、GI鋼板とも記す) が挙げられ、GA鋼板は溶接性、加工性 (摺動性) に優れ、GI鋼板は厚目付が可能であるため耐食性に優れることが特徴である。
【０００３】
GA鋼板は合金化工程が必要で製造コストがGI鋼板よりも高く、また合金化条件が律速でめっき付着量を多くできない。これに対し、製造コストがGA鋼板より低く、容易にめっき付着量を多くできることがGI鋼板の特色である。
【０００４】
近年、特に欧州を中心として、自動車の防錆保証期間を拡張していこうとする動きがあり、これに対応して、めっき鋼板の高耐食化の要求が高まってきた。GI鋼板は前述のごとく容易に高耐食化が可能であるから、これを自動車用鋼板として使用する検討がなされている。しかし、GI鋼板は基本的に純亜鉛で、しかも自動車用に用いられるGI鋼板は外観およびめっき密着性の観点から極低Pb化されているため、GA鋼板やPb添加されたGI鋼板に比べて化成処理性が劣るという問題点がある。
【０００５】
また、GA鋼板を使い慣れている自動車メーカーにとっては、GI鋼板の成形性、溶接性がGA鋼板よりも劣るために、使いづらいという問題点がある。
しかし、従来技術として、これらの、成形性、溶接性、化成処理性の全てを満足する、自動車用鋼板に適合する鋼板およびその製造技術は開示されていなかった。
【０００６】
すなわち、GI鋼板の化成処理性については、従来の建材用のGI鋼板にはある程度の量のPbが含有されており、化成処理に有利であったのに加えて、家電用GI鋼板での化成性の要求レベルは自動車用ほど高くなかったことから余り問題とされることはなかった。したがって、従来にあって、GI鋼板に関してそれらの性能を満足する具体的な方法が開示されていない。また、GI鋼板は元々建材用が主流であるため、平板で使用されることが多く、自動車用亜鉛めっき鋼板のように複雑な形状に加工されることがなかったこと、また溶接に関しても自動車部品で実施されているような数千点に及ぶ連続スポット溶接が施されることがなかったことからGI鋼板に関してそれらの特性が十分に評価されることはなかった。
【０００７】
【特許文献１】特開平８−35049 号公報  請求項
【特許文献２】特開2001−247951号公報    〃
【特許文献３】特開2002−194518号公報    〃
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、前記した従来技術の問題点を解決し、化成処理性に優れ、かつプレス成形性および連続スポット溶接性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上述の課題を解決するために鋭意検討を行った結果、まず、溶融亜鉛めっき皮膜中に適量のMgを含有させることにより、極低Pb含有量であっても化成処理性を改善できることを見出した。
【００１０】
すなわち、第１の発明は、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき皮膜中のAl含有量が0.20〜0.70質量％、Fe含有量が1.0 質量％以下であり、さらにPb含有量が0.005 質量％以下であるとともにMg含有量が0.01〜0.1 質量％、であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板である。
【００１１】
さらにこの知見をもとに、成形性、溶接性などについてもあわせて検討した。
成形性については、GI鋼板のめっき皮膜のビッカース硬度は、GA鋼板の1/5 程度であるから、GI鋼板は、GA鋼板よりもプレス成形時にめっき皮膜が削られ易く、摺動性が劣るために成形性が劣ると考えた。また、GI鋼板はGA鋼板特有の表面凹凸形状がなく、比較的平滑な表面であることも摺動性の差の原因であると考えた。
【００１２】
成形性の問題を改善するために、めっき皮膜中の成分と合わせて、溶融亜鉛めっき鋼板の表面粗さに着目して摺動性の向上について種々検討を行った。
その結果、GA鋼板に比べてめっき皮膜が軟らかいGI鋼板においても、めっき皮膜中Mg含有量を規定し、かつめっき後の調質圧延により特定の表面粗さ付与することにより、成形性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板を得ることが可能であることを見出した。
【００１３】
次に、溶接性についても、前記Mg以外の他の成分や表面粗度の影響を調査し、その適正化を図った。
すなわち、第２の発明は、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき皮膜中のAl含有量0.20〜0.70質量％、Fe含有量が1.0 質量％以下であり、さらにPb含有量が0.005 質量％以下であるとともにMg含有量が0.01〜0.1 質量％であり、かつめっき表面の算術平均粗さRaが0.7 〜1.5 μm 、粗さ曲線の平均線方向の長さ25.4mm当たりの山の数：PPI が150 以上であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板である。
【００１４】
第３の発明は、前記第２の発明において、さらにめっき皮膜中のCr、Ni含有量の合計量を特定するものである
第１〜第３の発明にかかる溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき工程におけるめっき浴成分の調整、および母材のめっき浴への浸漬時間の制御、さらにめっき後の適当な調質圧延によって製造することができる。
【００１５】
すなわち、第４の発明は、鋼板を、Al含有量が0.1 〜0.4 質量％、Pb含有量が0.005 質量％以下、Mg含有量が0.01〜0.1 質量％以下の溶融亜鉛めっき浴中に、浸漬時間が1.0 〜5.0secの条件下で浸漬した後、引き上げることによって溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。
【００１６】
第５の発明は、鋼板をAl含有量が0.1 〜0.4 質量％、Pb含有量が0.005 質量％以下、Mg含有量が0.01〜0.1 質量％以下の溶融亜鉛めっき浴中に、浸漬時間が1.0 〜5.0secの条件下で浸漬した後、引き上げることによって溶融亜鉛めっきを施し、さらに算術平均粗さ：Raが1.0 μm 以上で、かつ、粗さ曲線の平均線方向の長さ25.4mm当たりの山の数：PPI が150 以上の表面粗さを有するロールを用いて調質圧延することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。
【００１７】
第６の発明は、第４または第５発明において、さらにめっき浴中のCr、Ni含有量の合計量を特定するものである。
ここに、本発明によれば特にPb≦0.005 ％としたときに劣化する化成処理性が改善されることから、さらに別の面からは本発明は、めっき皮膜においてMg：0.01〜0.1 ％とすることによるPb≦0.005 ％の化成処理性、特にリン酸塩化成処理性の改善方法である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について説明するが、本明細書において合金組成、めっき浴組成、めっき皮膜組成等を示す「％」は特にことわりがない限り、「質量％」である。
【００１９】
母材鋼板：
本発明の化成処理性等の効果は、めっき皮膜の構成により発現されるものであるから、その意味では母材鋼板は特に限定されない。ただし、本発明はそもそも高度の加工を受ける自動車用鋼板における課題を解決しようとするものであるから、成形性の高い極低炭素冷延鋼板（概ね鋼中Ｃ≦100ppmであり、例えば、IF鋼板や、焼付硬化性を有するBH鋼板が挙げられる）で特に有用である。
【００２０】
一方、例えば高張力鋼板等のSi、Ｐ等を比較的多く含む鋼板を母材とすることも有望と思われる。これは前記Si、Ｐ等は、従来のGA鋼板において合金化阻害効果があり生産性、品質への悪影響を考慮する必要があったが、本発明ではこの合金化への影響についてはほとんど考慮しなくてよいからである。
【００２１】
この母材鋼板の表面粗さについては特に制限されるものではない。しかしながら、めっき後の調質圧延により、本発明に規定する好ましい表面形状（Ra、PPI ）を達成しようとする場合には、極端に表面粗さの大きな鋼板は使用しない。好ましい母材鋼板のRaは1.0 μm 以下である。
【００２２】
めっき皮膜中の含有元素：
Pb：GI鋼板のめっき皮膜中のPb含有量は、外観（スパングルを抑制する）の点から少ないほど良い。めっき皮膜中のPb含有量の上限を0.005 ％と限定することによって、塗装後の外観上の問題となるGI鋼板のスパングル模様を消滅させる。またPbはめっき皮膜の経時剥離にも悪影響を及ぼすため、この点からもめっき皮膜中のPb含有量は少ない方が好ましい。
【００２３】
Mg：本発明では、前述のように、めっき皮膜の極低Pb化によって化成処理性が低下することを考慮した上で、めっき皮膜中にMgを含有することで、化成処理性の改善・向上を図るものである。
【００２４】
亜鉛めっき皮膜中にMgを添加することによるGI鋼板の化成処理性改善のメカニズムの詳細は不明であるが、Pbと同様にめっき皮膜中に分布することによって、ミクロ的な電気化学上の不均一を生成し、これによって、化成処理生成の起点となるアノード／カソードサイトが確保できるものと推定される。
【００２５】
この場合、めっき皮膜中のMg含有量が少なすぎると化成処理の改善効果が十分でないので、本発明においてはMgの下限を0.01％とする。一方、Mg過剰の場合、溶接性が低下する傾向が認められる。また、めっき皮膜が硬質化し、成形性が低下する。そこで、本発明においてMgの上限は0.1 ％とする。
【００２６】
なお、Mgを含有した溶融亜鉛めっき鋼板としては、例えば特開平８−35049 号公報に開示されるものがあるが、これは主に耐食性を向上させる目的であって、本発明の基礎となるMgと化成処理性に関する知見については全く開示が無く、またそのときのめっき皮膜組成も本発明のそれとは異なるものである。
【００２７】
本発明によれば、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき皮膜中のFeの含有量を1.0 ％以下かつAlの含有量を0.20％以上と規定することで、プレス成形時のめっき密着性を確保できる。めっき／母材鋼板界面にAl-Fe 合金層が形成されることで密着性が確保されるものと推定される。
【００２８】
めっき皮膜中のAlの含有量が、0.20％未満の場合は、プレス成形時のめっき密着性が低下する。Al-Fe 合金層の形成が不十分となるためと考えられる。一方、めっき皮膜中のAlの含有量の上限は、優れたスポット溶接性を確保する点から0.70％とする。めっき皮膜中のAl含有量が0.70％を超えると、Fe-Zn の合金化が抑制され、Znが溶融状態で存在する時間が長くなり、電極のCuと合金を作りやすくなり、連続打点可能数が減少するものと考えられる。
【００２９】
めっき皮膜中のFe含有量が1.0 ％を超える場合は、プレス成形時のめっき密着性が低下する。この場合には、界面にFe-Zn 合金層が成長し密着性に悪影響を及ぼしていることが考えられる。本発明においては、めっき皮膜中のFe含有量は少ないほど好ましい。その下限は制限されるものではないが、現実的にはめっき浴中に不可避的にFeが含まれることや、溶融めっき時に鋼板からめっき皮膜中にFeが拡散することによって、皮膜中には通常不可避的に0.01％以上のFeが含まれる。
【００３０】
その他：その他の元素については、本発明の作用効果が発揮される限り特に限定されないが、以下に好ましいものを記載する。
めっき皮膜中のCrとNiは、浴中機器やインゴット等からめっき浴に混入し、めっき皮膜中に取り込まれやすい元素であるが、これらの含有量は合計で0.001 質量％以下であることが好ましい。この合計量が0.001 質量％を超えるとめっき皮膜中にミクロセルが形成され、耐食性、特にドアヘム部などの合わせ構造部での耐孔あき性が低下するためである。また、Pbと同様にスパングル形成元素であるSbについても少ない方が良く、Pbとの合計量で0.01質量％以下であることが好ましい。
【００３１】
めっき表面粗さ：
さらに、摺動性、溶接性を向上させるためには、めっき皮膜組成を上述のように特定するほか、めっき表面を特定の表面粗さになるよう制御する。すなわち、算術平均粗さRaと単位長さ当たりの山数PPI を限定する。RaはJIS B 0601−1994に規定される基本的な表面粗さパラメータであり、PPI は米国SAE 規格で定められた、表面粗さの粗さ曲線における１インチ当たりの山数（peaks per inch）を表す。本発明においては、Ln＝１inch（＝25.4mm）、２H(ピークカウントレベル：正負の基準レベル間の幅）＝50μinch（＝1.27μm)とする。
【００３２】
本発明によれば、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき表面の算術平均粗さ：Raを、合金化溶融亜鉛めっき鋼板並み以上である0.70μm 以上とし、かつ、粗さ曲線の平均線方向の長さ25.4mm当たりの山の数：PPI を150 以上とすることによって、プレス成形時に優れた摺動性を得ることができる。これにより、プレス成形中に凸部がある程度つぶれても、めっき表面に残存する凹部が必要な油量を保持できるためである。
【００３３】
Raが0.70μm 未満の場合、凸部の高さが低いため、プレス成形時に凸部がつぶれ、残存する凹部の深さが浅く、油を保持できず、摺動性が劣化する。Raの上限は特に制限されないが、Raが1.5 μm を超える場合、潤滑油の保持はできるが、接触面圧が局所的に大きくなり、摺動性が劣化することから、好ましくは1.5 μm 以下とする。より好ましくは1.0 μm 以下である。
【００３４】
また、Raが0.70μm 以上であっても、PPI が 150未満の場合、金型と鋼板が少ない山部で局所的にしか接触せず、油が保持できなくなり摺動性が劣化する。一方、PPI があまりにも大きい場合（例：300 以上）、凸部の断面積が小さく、成形時につぶれやすくなるので、結果として潤滑油の保持性が悪くなる。特に自動車外板用の鋼板として望ましいPPI は、150 〜 250である。
【００３５】
めっき付着量：
本発明においては、亜鉛めっき皮膜の付着量は限定されるものではないが、自動車用外板、同内板としての用途を考えた場合には、片面付着量として60g/m2以上120g/m2 以下であることが望ましい。また、耐食性が必要な用途においては、両面にめっき層が施されることが望ましい。但し、高レベルの溶接性、特に連続打点性を要求される場合には、片面のみにめっき層を有する鋼板を使用することもある。
【００３６】
次に、上述のような皮膜組成、表面性状を有する溶融亜鉛めっき鋼板を製造する方法について述べる。
めっき浴：
GI鋼板のめっき皮膜中の各元素の含有量を本発明の範囲内に制御するためには、溶融亜鉛めっき浴成分の管理が重要である。また、鋼板との合金化も勘案して、GI鋼板のめっき皮膜中のAl、Feの各含有量を本発明の範囲内に制御するためには、鋼板のめっき浴への浸漬時間の制御も重要である。
【００３７】
本発明の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、前述のように規定しためっき皮膜を持つ溶融亜鉛めっき鋼板を、通常の連続ラインにおいて製造することを想定しているものであるが、この場合において、めっき浴はAl含有量が0.1 〜0.4 ％、Pb含有量が0.005 ％以下、Mg含有量が0.01〜0.１％、残部が実質的に亜鉛とするのが好ましい。ただし、このめっき浴は、本発明の皮膜構成を達成できる限り、インゴットや使用金物から混入する元素を微量含有してもよい。
【００３８】
亜鉛めっき浴の浴温度は 450〜480 ℃とすることが好ましい。浴温度が450 ℃未満の場合、Al−Fe合金層の形成が十分でなく、一方、480 ℃を超える場合、めっき皮膜中のFe含有量が1.0 ％を容易に越えてしまうためである。
【００３９】
浸漬時間：
この鋼板を上述のめっき浴に、1.0 〜5.0 秒間浸漬してから引き揚げ、ガスワイピングを行って付着量と表面性状を制御する。めっき浴中の浸漬時間が１秒未満の場合、めっき皮膜中のAl含有量が本発明の規定値（Al：0.20％）を満たすことが困難となる。一方、浸漬時間が５秒を超えると、めっき皮膜中のAl含有量とFe含有量を本発明の規定値（Al：0.70％以下、Fe:1.0％以下）にすることが困難となる。
【００４０】
ガスワイピング：
ガスワイピングにおいては、本発明のめっき鋼板が自動車外板用として使用されるときには特に、窒素等の不活性ガスを用いることが好ましい。不活性ガスの使用により、めっきの「たれ」や「さざなみ」と称されるめっき表面の欠陥が改善され、塗装後の鮮映性に優れた表面が得られるからである。
【００４１】
ゼロスパングル処理方法：
本発明においては、めっき浴のPb含有量を極く少量に抑えており、めっきのスパングルは発生しにくい。したがって、ワイピング後のゼロスパングル処理は必ずしも必須ではない。しかし、高度の表面外観等が要求される場合等においては、ワイピング後に薬液噴霧等のゼロスパングル処理をしてもよい。
【００４２】
調質圧延：
さらに、このめっき鋼板に調質圧延を行うことによって本発明において規定する表面粗さに制御するのが好ましい。具体的には、算術平均粗さRaが1.0 μm 以上で、かつ、粗さ曲線の平均線方向の長さ24.5mm当たりの山の数 PPIが150 以上の表面粗さを有するロールを用いて調質圧延を行うのがよい。当然に、圧延条件の調整は行うが、このようなロールを用いて調質圧延を行うことにより本発明で規定する表面粗さ（Ra:0.7μm 以上、PPI:150 以上）に制御することができる。
【００４３】
この調質圧延には、放電ダル加工機で加工されたロールであることが望ましい。これは、通常のショットを用いてロールを加工した場合には、PPI を150 以上等のように高く設定しようとすると、粗さの分布から必然的にRaも高い値になってしまうためである。これに対して、放電ダル加工機を利用すると、Raを大きく増加させることなく、所定のPPI を確保することができる。一般的な圧延条件としては、圧下量150 〜250 TON 、伸び率0.7 〜1.2 ％があげられる。
【００４４】
また、調質圧延の際には、ロールの表面粗さパターンをめっき表面皮膜にめっきを削り取ることなく転写する条件を設定することが好ましい。このためには、当然、ロール回転を通板スピードと正確に同期するのがよい。また、潤滑成分を含有させた液体を圧延直前または圧延時に鋼板またはロールに散布することが望ましい。
【００４５】
【実施例】
本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明する。
表１に示す化学組成の冷延鋼板（厚さ0.8mm)を母材に用いて、連続溶融めっきラインにて、表２に示すめっき浴 (めっき浴温度 465℃) 、条件で連続溶融めっきを行い、窒素ガスによるワイピングで付着量を制御した（付着量：片面当たり60g/m2) 。
【００４６】
さらに、得られた溶融亜鉛めっき鋼板に表２の条件で調質圧延を行ってGI鋼板を数種試作した。ただし、調質圧延にはQuaker社製クワールJ263を、水で濃度５％に希釈した圧延液体を用いた。調質圧延での伸び率は圧下率で 0.5〜1.5 ％に制御した。
【００４７】
得られたGI鋼板の摺動性、スポット溶接性、化成処理性を以下の方法で調査した。
【００４８】
【表１】
2004197120.tif 000002
【００４９】
摺動性：
ピンオンディスク試験機を用いて、以下の条件で、動摩擦係数の変化を調査した。
【００５０】
鋼球直径：５mm
加圧力：３kgf
回転速度：１rpm
使用油：通常の冷延鋼板用防錆油
この方法では、回転回数（摺動回数）に伴う動摩擦係数の変化により、摺動性を評価することができる。すなわち、凝着の発生がない良好な材料の場合は、回転回数を増加させても、動摩擦係数がほとんど変化しないのに対して、凝着の発生しやすい材料の場合は１〜２回の回転で動摩擦係数が急増する。実際のプレス成形性との相関を調査した結果、動摩擦係数が0.3 を超える回転回数で整理すると、実際のプレスでの摺動性を予測できることがわかっている。
【００５１】
なお、この方法で「摺動性」が良好と評価された場合、めっき密着性やめっき皮膜硬質化の影響もあわせて「成形性」全般について良好であると評価している。
【００５２】
評価
◎（合格レベル）15回を越えても動摩擦係数が0.3 を越えない
○（合格レベル）10〜15回で動摩擦係数が0.3 を超える
△ (不合格)     ５〜10回で動摩擦係数が0.3 を超える
× (不合格)     ５回未満で動摩擦係数が0.3 を超える。
【００５３】
スポット溶接性：
GI鋼板を２枚重ねて、めっき皮膜を向き合わせて下記の条件でスポット溶接を連続的に行った。
【００５４】
加圧力        ：200kgf
通電時間      ：14サイクル
溶接電流      ：10kA
チップ先端形状：直径５mm（CF型）
冷延鋼板との混合打点（試験材25点、冷延鋼板25点の繰り返し）溶接性の評価は、100 打点ごと（max.3000打点）にサンプリングを行い、ナゲットを観察し、ナゲット径が４√t （t は、鋼板厚み（mm）) を下回る打点数で連続打点性を評価した。
【００５５】
◎（合格レベル）2500点を超える
○（合格レベル）2000〜2500点
△ (不合格)     1500〜2500点
× (不合格)     1500点未満
【００５６】
化成処理性：
自動車用のトリカチオン燐酸亜鉛処理（日本ペイント製SD2500）を用いて、通常の条件で浸漬処理を行った。形成された化成皮膜を走査型電子顕微鏡で撮影（1000倍、ランダムに３箇所）して化成結晶の緻密性を目視判断した。
【００５７】
○（合格レベル）すけの面積比率５％未満
△ (不合格)     すけの面積比率５〜20％
× (不合格)     すけの面積比率20％超
【００５８】
【表２】
2004197120.tif 000003
【００５９】
表２に結果をまとめて示すように、めっき皮膜中のMg含有量が0.01％〜0.1 ％、Pb含有量が0.005 ％以下とすることにより、化成処理性が良好でかつ外観が良好な（＝スパングルが開かない）溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。また、その他の皮膜中の成分および表面粗さを適正化することで、さらに、成形性、溶接性に優れる溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、めっき皮膜中のMg含有量を0.01〜0.1 ％に調整するという簡便な手段でもってGI鋼板の化成処理性を改善でき、かかるGI鋼板を家電製品はもとより、従来のGA鋼板に代わって、自動車用の外板材としても使用できるより安価な実用材を提供できるなど、優れた作用効果を発揮できるのであって、本発明の産業上の発展への寄与は大きいものである。