(57)【要約】【課題】塗装焼付けに相当する熱履歴で自動車等の構造部材に適用可能な耐力を確保することができる塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材を提供すること。【解決手段】アルミニウム−マグネシウム−シリコン系のアルミニウム合金押出形材であって、質量％でマグネシウムを０．３〜０．８％、シリコンを０．５％〜１．４％、鉄を０．１〜０．２％、チタンを０．００５〜０．１％含有し、マンガン、クロム、ジルコニウムがそれぞれ０．０５％以下に制限されたことを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材とした。また、アルミニウム合金を押出成形後、更に加工歪みを２〜１０％導入することを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材の製造方法とした。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミニウム−マグネシウム−シリコン系のアルミニウム合金押出形材であって、質量％でマグネシウムを０．３〜０．８％、シリコンを０．５％〜１．４％、鉄を０．１〜０．２％、チタンを０．００５〜０．１％含有し、マンガン、クロム、ジルコニウムがそれぞれ０．０５％以下に制限されたことを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材。
【請求項２】
請求項１において、質量％で銅を０．３５％以下含有し、残部がアルミニウムと不可避不純物からなることを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材。
【請求項３】
請求項１又は請求項２において、塗装焼付け後の耐力が１８０ＭＰａ以上に設定されていることを特徴とする塗装焼付け塗装性に優れたアルミニウム合金押出形材。
【請求項４】
アルミニウム合金を押出成形後、更に加工歪みを１〜１０％導入することを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材の製造方法。
【請求項５】
請求項４において、押出成形された形材を引張りすることで前記加工歪みを導入することを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材の製造方法。
【請求項６】
請求項４において、アルミニウム合金が質量％でマグネシウムを０．３〜０．８％、シリコンを０．５％〜１．４％含有するアルミニウム−マグネシウム−シリコン系のアルミニウム合金押出形材であることを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム合金押出形材が塗装焼付けに相当する熱履歴を受けたとき、調質処理後と同じように耐力を向上することができる塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材およびその製造方法に関する。本発明は、自動車等の車両用構造部材、例えば、リィンフォースメント、ドアフレームなどフレーム構造材や住宅用建材など塗装焼付けに相当する熱履歴を受ける部材に適用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
近年、地球環境保護の観点から、自動車などの構造部材においてアルミニウム合金が注目されている。しかしながら、アルミニウムはスチールに対し単位重量当りの価格が高く、重量は低減できるが部品コストが高くなる傾向にある。従って、アルミニウム合金押出形材を自動車等の構造部材に適用する場合には、素材であるアルミニウム合金押出形材の価格を低減する必要がある。
【０００３】
自動車等の構造部材に適用されるアルミニウム合金押出形材の製造工程は、順にアルミニウム合金の押出工程である押出成形、引張矯正（又は引抜き）、切断し、曲げ加工等の2次加工を経て、調質処理、塗装、塗装焼付けを行うのが一般的である。このような製造工程では、調質処理および塗装焼付けと２度の熱履歴を受ける。そこで、できるだけ塗装焼付けの熱履歴を利用してアルミニウム合金押出形材の耐力を上昇させることが好ましい。
【０００４】
アルミニウム合金板を適用する場合においては、塗装焼付けの熱履歴を利用する塗装焼付け硬化性（いわゆるベークハード性）を向上させるために種々の方法が提案されている。これらの方法の１つとしては、ＢｅやＢを含有させる等、合金成分を調整して塗装焼付け硬化性の向上を図ったものが知られている（例えば、特許文献１参照）。また、溶体化処理後に４０〜１００℃の温度で一定時間保持する等の予備的な時効を施すもの（例えば、特許文献２参照）や、溶体化処理後の冷却速度を制御するもの（例えば、特許文献３参照）が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平６−２０６３号公報
【特許文献２】
特開２００２−１７３７２９号公報
【特許文献３】
特開平９−１７６８０６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、アルミニウム合金押出形材を塗装が施される車両の構造部材に適用する場合は、車両保護の観点から耐力が１８０ＭＰａ以上であることが好ましい。  しかしながら、一般的な塗装焼付けに相当する熱履歴は、調質処理に対して時効温度が低く、且つ、保持時間が短いため、時効処理によって形成するＭｇ２Ｓｉ析出物の密度が小さく、塗装焼付けによる耐力を上昇させる効果は小さいものであった。
【０００７】
また、上記した従来技術である（例えば、特許文献１に示されるような）合金成分を調整するものは、成分管理が複雑になるとともにＢｅやＢ等を含有させることでコスト上昇に繋がるものであり、（例えば、特許文献２に示されるような）溶体化処理後に予備的な時効を施すものや、（例えば、特許文献３に示されるような）溶体化処理後の冷却速度を制御するものは、その工程が煩雑になり、やはり製造コスト上昇に繋がるものであった。更には、これらの従来技術は、いずれも厚さが１ｍｍ程度のアルミニウム合金圧延板に関するものであるため、これらの従来技術をそのまま自動車等の構造部材に適用される厚肉のアルミニウム合金押出形材に適用しても、塗装焼付け効果性が十分に満足することができない恐れがあった。
【０００８】
それゆえ、本発明は、上記の事情を背景になされたものであり、塗装焼付けに相当する熱履歴で自動車等の構造部材に適用可能な耐力を確保することができる塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材を提供することを技術的課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記した技術的課題を解決するために本発明は、アルミニウム−マグネシウム−シリコン系のアルミニウム合金押出形材であって、質量％（以下同じ）でマグネシウムを０．３〜０．８％、シリコンを０．５％〜１．４％、鉄を０．１〜０．２％、チタンを０．００５〜０．１％含有し、マンガン、クロム、ジルコニウムがそれぞれ０．０５％以下に制限されたことを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材とした。好ましくは、銅を０．３５％以下含有し、残部がアルミニウムと不可避不純物からなることが望ましい。
【００１０】
また、本発明は、アルミニウム合金を押出成形後、更に加工歪みを２〜１０％導入することを特徴とする塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材の製造方法とした。好ましくは、押出成形された形材を引張りすることで前記加工歪みを導入することが望ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
調質処理に対して塗装焼付けの熱履歴は時効温度が低く、且つ、保持時間が短いが、構造部材として適用可能な耐力を確保するため、塗装焼付け硬化性アルミニウム合金押出形材は時効温度が低く、且つ、保持時間が短い場合においても、時効処理で析出するＭｇ２Ｓｉ析出物の密度は調質処理と同程度であることが好ましい。更に、時効処理において析出するＭｇ２Ｓｉ析出物は保持時間の延長と伴い核生成、成長するが、保持時間が短い場合においても、同程度に核生成・成長することが好ましい。このＭｇ２Ｓｉ析出物はアルミニウム−マグネシウム−シリコン系（６０００系）アルミニウム合金において耐力を向上させることができる。そのため、本発明はマグネシウム、シリコンを含有しているが、マグネシウム、シリコンは多く含有すると押出成形性を大きく阻害する。また、銅は耐力を向上させるが、多く含有すると押出成形性を阻害し、耐食性を阻害する。更に、鉄、マンガン、クロムは鋳造時に晶出物、高温加熱時に粗大な析出物を析出し、時効処理において析出するＭｇ２Ｓｉ析出物の密度を減少させるため、時効処理における耐力上昇を阻害する。
【００１２】
そこで、本発明は、アルミニウム−マグネシウム−シリコン系アルミニウム合金の押出成形性を阻害しない合金成分範囲、および押出成形後に積極的に加工歪みを導入し、初期強度の向上およびＭｇ２Ｓｉ析出物の成長速度を促進することで塗装焼付けの熱履歴を受けた後に耐力が１８０ＭＰａ以上を確保できる塗装焼付け硬化性アルミニウム合金押出形材の製造方法を定めたものである。以下に本発明に係る塗装焼付け硬化性アルミニウム合金押出形材の合金成分および製造方法について説明する。
【００１３】
マグネシウム，シリコン
マグネシウムとシリコンは、押出後冷却することによりアルミニウムの過飽和固溶体を形成し、その後の時効処理においてＭｇ２Ｓｉ析出物を形成し、合金強度を向上する。マグネシウムは塗装焼付け硬化性アルミニウム合金押出形材として必要な耐力を確保するため、マグネシウムは０．３％以上含有することが好ましい。しかしながら、マグネシウムは多く含有すると押出成形時の変形抵抗が大きく増大するため、マグネシウムは０．８％以下であることが好ましい。従って、マグネシウムは０．３％〜０．８％とすることができる。より望ましくは、０．４％〜０．６％とすることができる。シリコンは、マグネシウムに対して多く含有しても押出生産性を阻害しにくい。また、シリコンはアルミニウム合金押出形材として必要な耐力を確保するため、シリコンは０．５％以上含有することが好ましい。しかしながら、シリコンは多く含有するとマグネシウムと同様、押出成形時の変形抵抗が増大するため、シリコンは１．４％以下であることが好ましい。従ってシリコンは０．５％〜１．４％とすることができる。より望ましくは１．０％〜１．３％とすることができる。
【００１４】
銅
銅は、強度確保のためには含有されていることが好ましいが、過剰であると耐食性が低下する。また、押出成形時における変形抵抗が増加し、生産性を阻害する傾向がある。これを考慮し、銅は０．３５％以下が好ましい。
【００１５】
鉄、マンガン、クロム
鉄、マンガン、クロムは、鋳造時に金属間化合物を多く晶出し、合金強度が低下する。この金属間化合物は、粗大であり、その後の時効処理で耐力を向上させるＭｇ２Ｓｉ析出物を構成しているシリコンを取りこむために析出物の密度は小さくなる。また、マンガン、クロムは多く含有すると焼入れ感受性を強くし、自動車等の構造材を構成するアルミニウム形材によっては、押出後ファン空冷で過飽和固溶体を形成しづらくなる。これを考慮し、鉄は０．１〜０．２％と抑え、マンガン、クロムは含有しないことが望ましい。しかしながら、マンガン、クロムは強度向上と結晶粒の微細化に効果があるため、それぞれ０．０５以下とすることができ、より望ましくは０．０１％未満とすることができる。
【００１６】
チタン
チタンは鋳造時に結晶を微細化させるが、過剰に添加しても添加効果が飽和する。これを考慮し、チタンは０．００５％〜０．１％とすることができる。より望ましくは０．０１〜０．０５％とすることができ、更に望ましくは０．００５％〜０．０３％とすることができる。
【００１７】
ジルコニウム
ジルコニウムは、焼入れ感受性を強くし、自動車等の構造材を構成するアルミニウム形材によっては押出後ファン空冷で過飽和固溶体を形成しづらくなり、その後の時効処理で耐力を向上させるＭｇ２Ｓｉ析出物の密度が小さくなる。また、鋳造時にチタンと金属間化合物を形成し、チタンの結晶微細化する効果を減少させ、鋳造時に割れが発生する原因となる。これを考慮し、ジルコニウムは含有しないことが望ましい。不純物として含有することを考慮しても、ジルコニウムは０．０５％以下とすることができ、より望ましくは０．０１％未満、更には０．００１％未満とすることができる。
【００１８】
不可避不純物
不可避不純物はアルミニウム合金を鋳造する際の地金、添加元素の中間合金など様々な経路で混入する。混入する元素は様々であるが、単体で０．０５％以下、総量で０．１５％以下であれば合金特性にほとんど影響を及ぼさない。これを考慮し、不可避不純物は単体で０．０５％以下、総量で０．１５％以下とする。
【００１９】
次に、本発明に係るアルミニウム合金押出形材の好適な製造方法について説明する。本発明に係るアルミニウム合金押出形材は、押出成形後、更に引張矯正、引抜きおよび曲げ加工等など２次加工の１種または２種以上で積極的に加工歪みを導入し、塗装および塗装焼付けに相当した熱履歴を受けたアルミニウム合金押出形材である。加工歪みによってアルミニウム合金押出形材には、転位（Dislocation） が導入される。この転位は、アルミニウム合金押出形材を構成するアルミニウム結晶格子の位相がずれている欠陥であるが、通常よく焼きなました状態で１０１０〜１０１２／ｃｍ２存在する。加工歪みを導入し、アルミニウム合金押出形材が塑性変形すると、転位は増殖し、変形抵抗が増加する、いわゆる加工硬化を生じる。
【００２０】
また、アルミニウム結晶格子内に過飽和固溶体として存在するマグネシウムおよびシリコンは、時効処理においてアルミニウム原子と置換を繰返して拡散し、Ｍｇ２Ｓｉ析出物を形成するが、マグネシウムとシリコンは加工歪みによって導入された転位をバイパスとして拡散速度が速くなり、Ｍｇ２Ｓｉ析出物の核生成および成長を促進する。しかしながら、加工歪みを多く導入すると、自動車等の構造材によっては、破断伸びが減少し、その後の２次加工や衝突時に割れが生じる。これを考慮し、押出成形後、更に引張矯正、引抜きおよび２次加工のうちの１種または２種以上で積極的に導入する加工歪みは、軸方向に１．０〜１０．０％とすることが好ましい。更に望ましくは１．０〜５．０％とすることができる。
【００２１】
本発明に係るアルミニウム合金押出形材は、中実または中空部をもつ形材であり、角筒形状でも良いし、円筒形状、異形形状でも良い。その横断面形状としては、図１のような自動車のドアフレームに例示することができる。
【００２２】
【実施例】
次に、本発明の実施例について、比較例と対比して具体的に説明する。
【００２３】
まず、表１（試験例Ｎｏ．１〜７）に示すアルミニウム−マグネシウム−シリコン系のアルミニウム合金の組成になるように成分調整した原料を溶解し、押出サイズに適した円筒状の鋳塊（直径２０４ｍｍ×長さ５００ｍｍを溶製した。尚、表１に示す合金成分は分析値で「０．００％」は有効数字を考慮している。その後、鋳塊を５６０℃×４ｈｒで均質化処理を行った。次に均質化処理した鋳塊（ビレット）を押出成形型にて、押出温度（ビレット加熱温度）５００℃、押出速度１５ｍ／ｍｉｎで押出成形し、図１に示すドアフレーム構造材の横断面に相当するアルミニウム合金押出形材を形成した。このものは、最大の肉厚が７ｍｍとなっている。
【００２４】
【表１】
2004204321.tif 000002
＊印は本発明の範囲から外れている成分の値を示す。
【００２５】
押出した直後にファン空冷にて焼入れし、その後、引張りすることで形材の曲がり矯正および表２に示す所定の加工歪みを導入した。その後、ドアフレーム形状に曲げ加工（最小半径Ｒは１００ｍｍ）し、図２に示すように塗装焼付けに相当する熱履歴（１７０℃×２０分保持）を施して供試材とした。通常の人工時効処理等の熱処理（調質処理）は実施していない。
【００２６】
これらの塗装焼付け硬化性押出形材について、引張試験により耐力、強度、破断伸び、押出成形性、曲げ加工性を調べ、総合評価を行った。引張特性は、平板状試験片を押出形材の曲げ加工部近傍（曲げ加工による変形部以外）から採取し、ＪＩＳ規格に準拠した引張試験機でＪＩＳ−Ｚ２２４１に基づいて求めた。
【００２７】
判定基準は、耐力が衝突時における車両保護の観点から１８０ＭＰａ以上を○、１８０ＭＰａ未満を×とした。押出成形性は、押出成形時の外観を目視で観察し、ティアリングと呼ばれる肌荒れなしのときには○、肌荒れありのときには×とした。曲げ加工性はドアフレ−ム構造材の最小Ｒに相当する１００Ｒで曲げ加工したときに外観を目視で観察し、曲げ外側に破断なしのときには○、破断ありのときには×とした。これらの結果を表２に併せて示す。
【００２８】
【表２】
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＊印は本発明の範囲から外れている加工歪み量を示す。
【００２９】
実施例に相当する試験例Ｎｏ．１は、Ｓｉが１．２％、Ｃｕが０．１％、Ｍｇが０．５％含有するアルミニウム合金押出形材である。この押出形材を押出成形後、更に引張りすることで形材の曲がり矯正および加工歪みを５．０％導入した。その後、１００Ｒで曲げ加工し、塗装焼付けに相当する熱履歴を施した。試験例Ｎｏ．１に係るアルミニウム合金押出形材から平板状試験片を採取し引張試験した結果、耐力は２２０ＭＰａであり、規定を満たしている。
【００３０】
図３は、試験例Ｎｏ．１の１７０℃で時効したときの時効硬化曲線を示す。尚、図３における従来例（点線）は、Ａ６０６３（ＪＩＳ）合金に加工歪みを導入することなく、調質処理も施すことなく塗装焼付けに相当する熱履歴を施した例である。試験例Ｎｏ．１は、マグネシウムおよびシリコン添加量および押出成形後の加工歪みを本発明の規定内とすることで、加工硬化による初期強度の上昇、Ｍｇ２Ｓｉ析出物の密度増加により最大耐力が上昇した。更に、加工で導入した転位がバイパスとなることでＭｇ２Ｓｉ析出物を構成するマグネシウムおよびシリコン原子の拡散が促進したことによる耐力ピーク到達時間の減少により、塗装焼付けの熱履歴で耐力が規定を満足したとすることができる。従って、試験例Ｎｏ．１に係るアルミニウム合金押出形材は優れた塗装焼付け硬化性を有し、評価は○であった。
【００３１】
実施例に相当する試験例Ｎｏ．２は、Ｓｉが１．２％、Ｃｕが０．１％、Ｍｇが０．５％含有するアルミニウム合金押出形材、試験例Ｎｏ．３は、Ｓｉが１．０％、Ｃｕが０．３％、Ｍｇが０．５％含有するアルミニウム合金押出形材であり、且つ、押出成形後の加工歪みは試験例Ｎｏ．２は１．０％、試験例Ｎｏ．３は５．０％である。試験例Ｎｏ．２および試験例Ｎｏ．３は、マグネシウムおよびシリコン添加量および押出成形後の加工歪みは本発明の規定内である。
【００３２】
試験例Ｎｏ．２および試験例Ｎｏ．３に係るアルミニウム合金押出形材は、加工硬化による初期強度の上昇、Ｍｇ２Ｓｉ析出物の密度増加により最大耐力が上昇、加工で導入した転位がバイパスとなることでＭｇ２Ｓｉ析出物を構成するマグネシウムおよびシリコン原子の拡散が促進したことによる耐力ピーク到達時間の減少によるといった試験例Ｎｏ．１と同様の効果により、塗装焼付けの熱履歴で耐力が規定を満足したとすることができる。従って、試験例Ｎｏ．２およびＮｏ．３に係るアルミニウム合金押出形材は優れた塗装焼付け硬化性を有し、評価は○であった。
【００３３】
このように、試験例Ｎｏ．１〜３に係るアルミニウム合金押出形材は、優れた塗装焼付け硬化性を有するため、耐力が１８０ＭＰａ以上という規定の構造部材であっても、調質処理を廃止することが可能となり、曲げ加工性も良好とすることができる。
【００３４】
試験例Ｎｏ．４は、Ｓｉが０．４５％、Ｃｕが０．１％、Ｍｇが０．７５％含有するアルミニウム合金押出形材である。Ｓｉ添加量は本発明の規定を満足していない。Ｍｇ添加量は本発明の上限相当含有している。この押出形材を押出成形後、引張りすることで形材の曲がり矯正および加工歪みを５．０％導入した。その後、１００Ｒで曲げ加工し、塗装焼付けに相当する熱履歴を施した。
【００３５】
試験例Ｎｏ．４に係るアルミニウム合金押出形材から平板状試験片を採取し引張試験した結果、耐力は１４０ＭＰａで、耐力の規定である１８０ＭＰａ以上を満足しない。試験例Ｎｏ．４は、Ｍｇ添加量が規定内であるが、Ｓｉ添加量が少なく、Ｍｇ２Ｓｉ析出物の密度が小さいため、塗装焼付けの熱履歴で耐力が規定を満足することができなかったと推測される。従って、試験例Ｎｏ．４に係るアルミニウム合金押出形材の評価は×である。
【００３６】
試験例Ｎｏ．５は、Ｓｉが１．２％、Ｃｕが０．１％、Ｍｇが０．５％含有するアルミニウム合金押出形材である。この押出形材を押出成形後、引張りすることで形材の曲がり矯正のため加工歪みを０．２％導入した（一般的に、形材の曲がり矯正のために実施される引張りによる加工歪みは、この程度である）。しかしながら、加工歪み量は本発明の規定を満足していない。その後、１００Ｒで曲げ加工し、塗装焼付けに相当する熱履歴を施した。
【００３７】
試験例Ｎｏ．５に係るアルミニウム合金押出形材から平板状試験片を採取し引張試験した結果、耐力は１６５ＭＰａで、耐力の規定である１８０ＭＰａ以上を満足しない。試験例Ｎｏ．５は、マグネシウムおよびシリコン添加量が規定内であるため、ある程度の耐力向上は図れたものの、加工歪み量は本発明の規定を満足していないため、加工硬化による初期強度の上昇および、加工で導入した転位がバイパスとなることでＭｇ２Ｓｉ析出物を構成するマグネシウムおよびシリコン原子の拡散が促進する効果が得られなかったためと推測される。従って、試験例Ｎｏ．５に係るアルミニウム合金押出形材の評価は×であった。
【００３８】
試験例Ｎｏ．６は、Ｓｉが１．５％、Ｃｕが０．１％、Ｍｇが０．５％含有するアルミニウム合金押出形材である。Ｓｉ添加量は本発明の規定を満足していない。このアルミニウム合金押出形材を押出成形すると、押出成形時に肌荒れ不良が発生した。従って、試験例Ｎｏ．６に係るアルミニウム合金押出形材の評価は×であった。
【００３９】
試験例Ｎｏ．７は、Ｓｉが１．２％、Ｃｕが０．１％、Ｍｇが０．５％含有するアルミニウム合金押出形材である。この押出形材を押出成形後、引張りすることで形材の曲がり矯正および加工歪みを１０．０％導入した。このアルミニウム合金押出形材を１００Ｒで曲げ加工すると、曲げ外側の部位において破断した。試験例Ｎｏ．７は、マグネシウムおよびシリコン添加量、加工歪み量は本発明の規定内であるが、実施例における曲げ加工は、曲げＲが小さく、曲げ外側は大きく伸びるため、破断した推測される。しかしながら、試験例Ｎｏ．７に係るアルミニウム合金押出形材を曲げ加工することなく、塗装焼付けに相当する熱履歴を施し、平板引張試験片を採取し引張試験した結果、耐力は２０５ＭＰａであり、規定を満たしている。
【００４０】
試験例Ｎｏ．７は、マグネシウムおよびシリコン添加量や押出成形後の加工歪みを本発明の規定内とすることで、加工硬化による初期強度の上昇、Ｍｇ２Ｓｉ析出物の密度増加により最大耐力が上昇、加工で導入した転位がバイパスとなることでＭｇ２Ｓｉ析出物を構成するマグネシウムおよびシリコン原子の拡散が促進したことによる耐力ピーク到達時間の減少により、塗装焼付けの熱履歴で耐力が規定を満足したとすることができる。試験例Ｎｏ．７に係るアルミニウム合金押出形材は曲げ加工を必要としない構造部材等によっては、使用することができる。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、
アルミニウム−マグネシウム−シリコン系アルミニウム合金で形成されたアルミニウム合金押出形材について、塗装焼付けによる熱履歴で十分な耐力を満足することができる塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金押出形材およびその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】試験片の横断面を示す図である。
【図２】塗装焼付けに相当する熱履歴を示す図である。
【図３】試験例Ｎｏ．１に係るアルミニウム合金押出形材を１７０℃で時効したときの時効硬化曲線を示す図である。
【図１】
2004204321.tif 000004
【図２】
2004204321.tif 000005
【図３】
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