(57)【要約】【課題】表皮の溶着ラインのうち、目視されやすい一側溶着ラインによる見栄えの悪化を解消することができる車両用サンバイザとその製造方法を提供する。【解決手段】コア体１１が表皮２０によって被覆されることでサンバイザ本体１０が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、一対の溶着型３１、３５の間に、溶着可能なシート材よりなる１枚の表皮素材２１をコア体１１の表裏両面を覆うようにして同コア体１１の一側縁に沿って折り返した状態でセットし、その後、一対の溶着型３１、３５を型閉じして表皮素材２１の重ね合わせ部をコア体１１の一側縁の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から同コア体１１の両側縁及び他側縁にわたって溶着することでサンバイザ本体１０を形成する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザであって、
溶着可能なシート材よりなる１枚の表皮素材が前記コア体の表裏両面を覆うようにして同コア体の一側縁に沿って折り返されるとともに、前記コア体の一側縁の両コーナアール部のアール起点近傍から同コア体の両側縁及び他側縁にわたって前記表皮素材の重ね合わせ部が溶着されることで表皮が形成されていることを特徴とする車両用サンバイザ。
【請求項２】
コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、
一対の溶着型の間に、溶着可能なシート材よりなる１枚の表皮素材をコア体の両面を覆うようにして同コア体の一側縁に沿って折り返した状態でセットし、
その後、前記一対の溶着型を型閉じして前記表皮素材の重ね合わせ部を前記コア体の一側縁の両コーナアール部のアール起点近傍から同コア体の両側縁及び他側縁にわたって溶着することでサンバイザ本体を形成することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、
一対の溶着型は、コア体の一側縁の両コーナアール部のアール起点近傍から同コア体の両側縁及び他側縁にわたって表皮素材の重ね合わせ部を溶着する型部と、前記両コーナアール部のアール起点近傍から外側にはみ出した延長型部とをそれぞれ有していることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項４】
コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、
超音波溶着受け台上に溶着可能なシート材よりなる１枚の表皮素材をコア体の両面を覆うようにして同コア体の一側縁に沿って折り返した状態でセットし、
その後、前記表皮素材の重ね合わせ部を超音波溶着ローラによって溶着する際、前記コア体の一側縁の両コーナアール部のうち、一方のコーナアール部のアール起点近傍の外側から同アール起点近傍に向けて超音波溶着ローラを移動してから前記コア体の周縁部に沿って移動して他方のコーナアール部のアール起点近傍に達したところで同超音波溶着ローラを前記アール起点近傍の外側まで移動し、これによって前記表皮素材の重ね合わせ部を超音波溶着することでサンバイザ本体を形成することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は車両用サンバイザとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用サンバイザにおいて、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成されたものが知られている。
この種の車両用サンバイザにおいて、例えば、一対の溶着型の間に、溶着可能な２枚のシート材（熱可塑性合成樹脂材料のシート材、熱可塑性繊維の織布、不織布等）を、コア体の表裏両面に沿わせてセットし、その後、コア体の外周縁に沿って２枚の表皮素材の重ね合わせ部を溶着することで、コア体が２枚の表皮素材よりなる表皮によって被覆されたサンバイザ本体が形成されることが知られている。
このようにして形成（製造）されるサンバイザ本体においては、表皮の溶着ライン（２枚の表皮素材の溶着部）がサンバイザ本体の全周縁に沿って生じる。
表皮の溶着ラインのうち、下側溶着ライン（サンバイザ本体が遮光位置に配置されたときの下側部分であり、サンバイザ本体が車室天井面に沿って格納されたときには車室側に向く側）においては、乗員から目視されやすく、見栄えを悪化させる。
また、１枚の表皮素材を合掌状に折り返して袋状に逢着した後、その逢着部分が内側に位置するように反転することで袋状表皮を形成し、その袋状表皮の開口部からコア体を挿入した後、袋状表皮の開口部を閉じることでサンバイザ本体を形成することが知られている。（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平６−３２１４７公報（第１−４頁、図２−３）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記したように１枚の表皮素材を逢着した後、反転し、これによって形成された袋状表皮の開口部からコア体を挿入した後、袋状表皮の開口部を閉じることで、見栄えの良いサンバイザ本体を形成することができるが、多くの工数が必要となりコスト高となる問題点があった。
この発明の目的は、前記問題点に鑑み、表皮の溶着ラインのうち、目視されやすい一側溶着ラインによる見栄えの悪化を解消することができる車両用サンバイザとその製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１の発明に係る車両用サンバイザは、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザであって、溶着可能なシート材よりなる１枚の表皮素材が前記コア体の表裏両面を覆うようにして同コア体の一側縁に沿って折り返されるとともに、前記コア体の一側縁の両コーナアール部のアール起点近傍から同コア体の両側縁及び他側縁にわたって前記表皮素材の重ね合わせ部が溶着されることで表皮が形成されている。
したがって、表皮（表皮素材）の溶着ラインは、コア体の一側縁の両コーナアール部のアール起点近傍から同コア体の両側縁及び他側縁にわたる部分において存在し、目視されやすい一側縁部分においては溶着ラインが存在しないようにサンバイザ本体を形成することが可能となる。
【０００６】
請求項２の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、一対の溶着型の間に、溶着可能なシート材よりなる１枚の表皮素材をコア体の表裏両面を覆うようにして同コア体の一側縁に沿って折り返した状態でセットし、その後、前記一対の溶着型を型閉じして前記表皮素材の重ね合わせ部を前記コア体の一側縁の両コーナアール部のアール起点近傍から同コア体の両側縁及び他側縁にわたって溶着することでサンバイザ本体を形成する。
したがって、請求項２の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によると、請求項１に記載の車両用サンバイザを容易に製造することができる。
【０００７】
請求項３の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、請求項２に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、一対の溶着型は、コア体の一側縁の両コーナアール部のアール起点近傍から同コア体の両側縁及び他側縁にわたって表皮素材の重ね合わせ部を溶着する型部と、前記両コーナアール部のアール起点近傍から外側にはみ出した延長型部とをそれぞれ有している。
したがって、１枚の表皮素材のコア体の一側縁に沿う折り返し部分と同コア体の両コーナアール部のアール起点近傍との境界部に溶着不良による隙間が発生する不具合を防止することができる。
【０００８】
請求項４の発明に係る車両用サンバイザの製造方法は、コア体が表皮によって被覆されることでサンバイザ本体が形成される車両用サンバイザを製造する方法であって、超音波溶着受け台上に溶着可能なシート材よりなる１枚の表皮素材をコア体の両面を覆うようにして同コア体の一側縁に沿って折り返した状態でセットする。その後、前記表皮素材の重ね合わせ部を超音波溶着ローラによって溶着する際、前記コア体の一側縁の両コーナアール部のうち、一方のコーナアール部のアール起点近傍の外側から同アール起点近傍に向けて超音波溶着ローラを移動してから前記コア体の周縁部に沿って移動する。そして、超音波溶着ローラが他方のコーナアール部のアール起点近傍に達したところで同超音波溶着ローラを前記アール起点近傍の外側まで移動する。これによって前記表皮素材の重ね合わせ部を超音波溶着することでサンバイザ本体を形成する。
したがって、請求項４の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によると、請求項１に記載の車両用サンバイザを容易に製造することができるとともに、１枚の表皮素材のコア体の一側縁に沿う折り返し部分と同コア体の両コーナアール部のアール起点近傍との境界部に溶着不良による隙間が発生する不具合を防止することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
この発明の実施の形態１を図１〜図７にしたがって説明する。
車両用サンバイザを斜視図で表した図１、サンバイザ本体の表皮を破断して正面から表した図２及び図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に基づく断面で表した図３において、車両用サンバイザは、支軸１とサンバイザ本体１０とを備えて構成される。支軸１は、縦軸部２と横軸部３とを有して略Ｌ字状に形成され、その縦軸部２において取付ブラケット５によって車室天井面に装着される。
支軸１の横軸部３の軸回りに回動可能に装着されるサンバイザ本体１０は、コア体１１が表皮２０によって被覆されることで形成されている。
【００１０】
コア体１１は、例えば、ポリプロピレンのビーズ発泡体によって形成されたり、あるいは、合成樹脂材の射出成形やブロー成形によって中空状に形成される。また、コア体１１は、その厚さ方向に２分割されたコア分割体が合掌状に結合されることで所定形状に形成される場合もある。さらに、コア体１１は、板状あるいは枠状をなす剛性を有する芯材が表裏２枚の発泡体（例えば、ウレタン発泡体）によってサンドイッチ状に挟まれて形成される場合もある。
そして、コア体１１の所定位置には、支軸１の横軸部３が回動可能に嵌挿させる軸受け孔を有する軸受け部が内設されている。
【００１１】
表皮２０は、コア体１１の全表面積よりも適宜に大きく、かつ溶着可能な１枚のシート材（熱可塑性合成樹脂材料のシート材、熱可塑性繊維の織布、不織布等のシート材）よりなる表皮素材２１によって形成されている。
すなわち、溶着可能なシート材よりなる１枚の表皮素材２１がコア体１１の表裏両面を覆うようにして同コア体１１の一側縁に沿って折り返される。そして、図２に示すように、コア体１１の一側縁の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から同コア体１１の両側縁及び他側縁にわたって表皮素材２１の重ね合わせ部が溶着され、その溶着部２３の外側からはみ出した余剰部２５が切断除去される。これによって、表皮素材２１より表皮２０が形成されると同時に、コア体１１が表皮２０によって被覆され、サンバイザ本体１０が形成されるようになっている（図７参照）。
【００１２】
この実施の形態１に係る車両用サンバイザのサンバイザ本体１０は上述したように形成される。したがって、図１と図２に示すように、表皮２０（表皮素材２１）の溶着部２３による溶着ライン２８は、コア体１１の一側縁（サンバイザ本体１０が遮光位置に配置されたときに下側に位置する一側縁）の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から同コア体１１の両側縁及び他側縁にわたる部分において存在することになる。そして、目視されやすい一側縁（サンバイザ本体１０が格納位置に配置されたときに車室側に向く部分）においては、表皮素材２１の折返し部２２によって形成され、溶着ライン２８は存在しない。このため、表皮２０の溶着ライン２８による見栄えの悪化が解消され、見栄えの良いサンバイザ本体１０を形成することができる。
【００１３】
次に、前記した実施の形態１に係る車両用サンバイザを製造する方法を図４〜図７にしたがって説明する。
まず、コア体１１と１枚の表皮素材２１とをそれぞれ準備する。
次に、図に示すように、表皮素材２１をコア体１１の両面（表裏両面）を覆うようにして同コア体１１の一側縁に沿って折り返した状態で、溶着型装置、この実施の形態１では超音波溶着型装置３０の上下一対をなす第１溶着型３１と第２溶着型３５との間にセットする。
【００１４】
この実施の実施の形態１において、型開き状態にある第１、第２の両溶着型３１、３５のうち、下側に配置された第１溶着型３１の型面上に、コア体１１及び表皮素材２１をセットする。
また、図４と図５に示すように、一対の溶着型３１、３５は、コア体１１の一側縁の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から同コア体１１の両側縁及び他側縁にわたって表皮素材２１の重ね合わせ部を溶着する型部（刃受け部及び刃部）３２、３６と、両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から外側にはみ出した延長型部３３、３７とをそれぞれ有している。
【００１５】
ここで、図７に示すように、第１溶着型３１に対し第２溶着型３５を下降して型締めすることで、これら第１、第２の両溶着型３１、３５の相互の型部（刃受け部と刃部）３２、３６によって、コア体１１の一側縁の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から同コア体１１の両側縁及び他側縁にわたって表皮素材２１の重ね合わせ部を溶着するとともに、その溶着部２３の外側からはみ出した余剰部２５を切断除去する。
そして、コア体１１を被覆する表皮２０が表皮素材２１によって形成されると同時に、サンバイザ本体１０が製造される。
その後、第１溶着型３１に対し第２溶着型３５が元の型開き位置まで上昇され、サンバイザ本体１０が脱型されることで、サンバイザ本体１０の製造の１サイクルが完了する。
なお、前記したようにサンバイザ本体１０が製造された後、そのサンバイザ本体１０の軸受け部に表皮２０の一部を突き破って支軸１の横軸部３が嵌挿され、これをもって車両用サンバイザの製造の全行程が完了する。
【００１６】
この実施の形態１に係る車両用サンバイザの製造方法は、前記したような工程を経てサンバイザ本体１０を容易に形成することができる。このため、目視されやすい一側縁の部分は、表皮素材２１の折返し部２２によって形成され、これによって一側縁の部分に溶着ライン２８が存在しない見栄えの良いサンバイザ本体１０を安価に提供することができる。
特に、この実施の形態１において、図４と図５に示すように、一対の溶着型３１、３５は、コア体１１の一側縁の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から同コア体１１の両側縁及び他側縁にわたって表皮素材２１の重ね合わせ部を溶着する型部（刃受け部及び刃部）３２、３６と、両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から外側にはみ出した延長型部３３、３７とをそれぞれ有している。
このため、一対の溶着型３１、３５の型部３２、３６と延長型部３３、３７によって、コア体１１の一側縁の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から同コア体１１の両側縁及び他側縁にわたって表皮素材２１の重ね合わせ部を良好に溶着することができる。この結果、表皮素材２１のコア体１１の一側縁に沿う折り返し部分２２と同コア体１１の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍との境界部に溶着不良による隙間が発生する不具合を防止することができる。
なお、前記した実施の形態１では溶着型装置として超音波溶着型装置３０を用いたが、超音波溶着型装置３０に換え、高周波溶着型装置、あるいは、ヒータ加熱溶着型装置等を用いても実施することができる。
【００１７】
（実施の形態２）
次に、この発明の実施の形態２を図８と図９にしたがって説明する。
この実施の形態２においては、超音波溶着受け台１３２と、ＮＣ制御装置によって設定されたプログラムに基づいて移動制御される超音波溶着ローラ１３５とを備えた超音波溶着装置（超音波ミシンと呼ばれることがある）によって表皮素材２１の重ね合わせ部を超音波溶着することでサンバイザ本体１０を形成する方法である。
すなわち、図８と図９に示すように、固定盤１３１上にはサンバイザ本体１０の外形状に対応する超音波溶着受け台１３２が形成され、その超音波溶着受け台１３２の内側には、１枚の表皮素材２１をコア体１１の両面を覆うようにして同コア体１１の一側縁に沿って折り返した状態でセットする。
その後、表皮素材２１の重ね合わせ部を超音波溶着ローラ１３５によって溶着する際、コア体１１の一側縁の両コーナアール部１２のうち、一方のコーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍の外側から同アール起点Ｐ近傍に向けて超音波溶着ローラ１３５を移動する。その後、超音波溶着ローラ１３５をコア体１１の周縁部に沿って他方のコーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍まで移動する。ここで、超音波溶着ローラ１３５をアール起点Ｐ近傍から外側に外れる位置まで移動する。
これによって、コア体１１の一側縁の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍から同コア体１１の両側縁及び他側縁にわたって表皮素材２１の重ね合わせ部を溶着する。また、溶着部２３の外側からはみ出した余剰部２５を切断除去することで、表皮素材２１よりなる表皮２０によってコア体１１が被覆されたサンバイザ本体１０が形成（製造）される。
【００１８】
したがって、この実施の形態２に係る車両用サンバイザの製造方法によると、実施の形態１と略同様にして目視されやすい一側縁の部分は、表皮素材２１の折返し部２２によって形成され、これによって、図１に示すように、一側縁の部分に溶着ライン２２が存在しない見栄えの良いサンバイザ本体１０を安価に提供することができる。
また、１枚の表皮素材２１のコア体１１の一側縁に沿う折り返し部分と同コア体１１の両コーナアール部１２のアール起点Ｐ近傍との境界部に溶着不良による隙間が発生する不具合も防止することができる。
【００１９】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１の発明に係る車両用サンバイザによれば、サンバイザ本体の目視されやすい一側縁の部分を表皮素材の折返し部によって形成することで、溶着ラインによる見栄えの悪化を解消することができる。
また、請求項２〜４の発明に係る車両用サンバイザの製造方法によれば、請求項１に記載の車両用サンバイザを容易に製造することができ、安価に提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１に係る車両用サンバイザを示す斜視図である。
【図２】同じく車両用サンバイザのサンバイザ本体の表皮を破断して示す正面図である。
【図３】同じく図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に基づくサンバイザ本体の側断面図である。
【図４】同じく溶着型装置の第１溶着型を示す平面図である。
【図５】同じく溶着型装置の第１溶着型の型部と延長型部との関係を拡大して示す平面図である。
【図６】同じく溶着型装置の第１溶着型上にコア体及び表皮素材をセットした状態を示す断面図である。
【図７】同じく第１溶着型に第２溶着型が型締めされ、コア体の周縁部に沿って表皮素材が溶着された状態を示す説明図である。
【図８】この発明の実施の形態２を示すもので、超音波溶着受け台にセットされた表皮素材の重ね合わせ部が超音波溶着ローラの移動によって溶着された状態を示す説明図である。
【図９】同じくコア体の周縁部に沿って超音波溶着ローラを移動して超音波溶着受け台にセットされた表皮素材の重ね合わせ部を溶着する工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１  支軸
１０  サンバイザ本体
１１  コア体
２０  表皮
２１  表皮素材
２２  折返し部
２３  溶着部
３０  溶着型装置
３１  第１溶着型
３２  型部
３３  延長型部
３５  第２溶着型
３６  型部
３７  延長型部
１３２  超音波溶着受け台
１３５  超音波溶着ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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