(57)【要約】【課題】防眩性と耐食性を両立させた溶融Ｚｎ基めっき鋼板を提供する。【解決手段】Ｍｇ：１．０〜６．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有し、必要に応じて例えばさらにＳｉ：０．０７質量％以下，Ｂ：０．０４５質量％以下，Ｔｉ：０．１質量％以下のうち１種または２種以上を含有する溶融Ｚｎ基めっき層の表面が、凹部表面に複雑形状の凹凸を有する液滴衝突痕と平滑な面からなる表面形態を呈し、ＪＩＳ　Ｚ　８７４１に規定される６０度鏡面光沢度が１５０未満である耐食性に優れた防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板。この鋼板は、溶融めっき付着量の調整後、まだ凝固していないめっき層の表面に、抜熱効果を高める物質を添加していない水を２流体ノズルを用いて噴霧する手法により製造できる。【選択図】　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍｇ：１．０〜６．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有する溶融Ｚｎ基めっき層の表面が、凹部表面に複雑形状の凹凸を有する液滴衝突痕と平滑な面からなる表面形態を呈し、ＪＩＳ　Ｚ　８７４１に規定される６０度鏡面光沢度が１５０未満である耐食性に優れた防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板。
【請求項２】
Ｍｇ：１．０〜４．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有する溶融Ｚｎ基めっき層が鋼板片面あたり１００ｇ／ｍ２未満の付着量で形成されており、そのめっき層表面が、凹部表面に複雑形状の凹凸を有する液滴衝突痕と平滑な面からなる表面形態を呈し、ＪＩＳ　Ｚ　８７４１に規定される６０度鏡面光沢度が１５０未満である耐食性に優れた防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板。
【請求項３】
ＪＩＳ　Ｚ　２３７１に規定される塩水噴霧試験において１５００時間以上の耐赤錆発生性を示す請求項１または２に記載の耐食性に優れた防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板。
【請求項４】
ＪＩＳ　Ｚ　８７４１に規定される６０度鏡面光沢度が６０未満であり、かつＪＩＳ　Ｚ　２３７１に規定される塩水噴霧試験において１５００時間以上の耐赤錆発生性を示す請求項１または２に記載の耐食性に優れた防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板。
【請求項５】
Ｚｎ基めっき層がＭｇ：１．０〜６．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有し残部がＺｎおよび不可避的不純物からなるものである請求項１〜４に記載のめっき鋼板。
【請求項６】
Ｚｎ基めっき層がＭｇ：１．０〜６．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有し、さらにＳｉ：０．０７質量％以下，Ｂ：０．０４５質量％以下，Ｔｉ：０．１質量％以下のうち１種または２種以上を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなるものである請求項１〜４に記載のめっき鋼板。
【請求項７】
溶融めっき付着量の調整後、まだ凝固していないめっき層の表面に、抜熱効果を高める物質を添加していない水を２流体ノズルを用いて噴霧する、請求項１〜７に記載のめっき鋼板の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐食性に優れた防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板およびその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶融Ｚｎめっき鋼板は、各種塗装鋼板の原板として広く用いられる他、建材用途や、建築工事現場のデッキプレート，土木工事現場の土砂止め用仮枠などの用途では、有色塗装をせずにめっき外観のまま使用されるケースが増えている。ところが、めっき外観のまま屋外で使用した場合には、太陽光を反射して眩しすぎることがしばしばある。住宅地では住環境を悪化させ、また工事現場では作業者の目に健康上の悪影響を与えるだけでなく、眩惑感により作業の安全性にも問題を生じる。
【０００３】
このような眩しすぎるめっき外観を改善した鋼板として、めっき表面に凹凸を形成した防眩性めっき鋼板が知られている。これは、連続溶融めっきラインにおいて、めっき付着量絞り装置の直後に設けられたスプレーノズルから未凝固のめっき層表面に液体を吹き付けることにより、表面に凹凸を形成したものである。この凹凸が光を乱反射させ、防眩性が発揮される。
【０００４】
例えば、特開平８−１８８８６３号公報には、めっき層中にＦｅ，Ｍｇ，Ａｌ等を３％以下含有する溶融Ｚｎめっき鋼板の製造において、ガスワイピング直上で水スプレーを行うことによって、溶融Ｚｎめっき層の表面の平均結晶粒径を５０μｍ以下、表面粗度Ｒａを０．４〜１．０μｍにする技術が開示されている。それによると、光沢度Ｇ値が１０〜１５０の防眩性溶融Ｚｎめっき鋼板が得られている。
【０００５】
また、特開平１０−８８３１０号公報には、溶融Ｚｎ−Ａｌ系めっき鋼板の製造に際し、ガスワイピング後に特定条件下で気水スプレー冷却を行うことにより、めっき層表面に微細な凹凸を形成する技術が開示されている。この場合、６０度鏡面光沢度が１００以下の防眩性に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ系めっき鋼板が得られている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
発明者らは、これらの防眩性溶融Ｚｎ系めっき鋼板について品質特性を詳細に調査検討した。その結果、上記従来の方法によりめっき層に凹凸を形成させた鋼板は、めっき層が平滑な場合と比べ耐食性の低下が認められた。しかも、大きな防眩性を示す鋼板ほど耐食性が低下した。これは、凹凸の形成に起因して凹部でのめっき層の厚さが薄くなったことが原因と考えられる。特に、防眩性の高いものは凹凸が大きいため凹部のめっき層厚さがより一層薄くなり、耐食性低下も大きくなったと推察される。
【０００７】
このように上記の防眩性鋼板は、耐食性を維持する上でめっき層厚さをあまり薄くすることができない。めっき付着量が１００ｇ／ｍ２未満では屋外での耐久性が実用上問題となる場合がある。
【０００８】
また、上記の鋼板の製造において防眩効果の高い凹凸を形成させるには、吹き付ける液体からできるだけ大きな抜熱効果を得ることが重要である。特開平８−１８８８６３号では水を勢い良く吹き付ける方法が採用され、また特開平１０−８８３１０号では抜熱効果を高めるリン酸水素アンモニウムを添加した水溶液をミスト状にして噴霧する方法が採用されている。しかし、前者は凹部でのめっき層厚さが過度に薄くなりやすいという欠点があり、後者は抜熱効果を高める物質の添加によりノズル詰まりが生じやすくコストも高くつくという欠点がある。
【０００９】
現時点において、以下の点をすべて満たす溶融Ｚｎ基めっき鋼板は見当たらない。
▲１▼建材その他の屋外用途に望まれる高い防眩性と優れた耐食性を有すること。▲２▼めっき層厚さが薄い場合（例えばめっき付着量が片面１００ｇ／ｍ２未満、あるいはさらに片面６０ｇ／ｍ２未満といった薄目付けのめっきの場合）においても上記▲１▼の性能を呈すること。
▲３▼溶融めっきを施したままの外観において上記▲１▼の性能を呈すること。
▲４▼抜熱効果を高めるための物質を使用しない手法により、防眩性を広い範囲（例えば６０度鏡面光沢度が５〜１５０）にコントロールできるものであること。
本発明では、その実現を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、種々のめっき組成のＺｎ基めっき鋼板を作製し、溶融めっきラインでの防眩性付与手段を検討してきた。その結果、めっき浴中に適量のＭｇとＡｌを添加したとき、未凝固のめっき層表面に水ミストを吹き付けた場合にできる表面性状が特異な形態となることを見出した。すなわち、水ミストの液滴が衝突した部分（液滴衝突痕）がわずかに凹部となるとともに、その凹部の表面には極めて光を乱反射させやすい複雑形状の凹凸が形成される。そして、液滴が衝突しなかった箇所は平滑性が維持される。このような特異な表面性状により、前記▲１▼〜▲４▼を満たす防眩性めっき鋼板が得られるのである。本発明はこれらの知見に基づいて完成したものである。
【００１１】
すなわち、上記目的は、Ｍｇ：１．０〜６．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有する溶融Ｚｎ基めっき層の表面が、凹部表面に複雑形状の凹凸を有する液滴衝突痕と平滑な面からなる表面形態を呈し、ＪＩＳ　Ｚ　８７４１に規定される６０度鏡面光沢度が１５０未満である耐食性に優れた防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板によって達成される。
また、特に、めっき付着量が鋼板片面あたり１００ｇ／ｍ２未満であるものを提供する。
ここで、液滴衝突痕の直径は、水ミストの液滴が衝突した部分の最大径と最小径の平均をいう。
以下、本明細書において単に「光沢度」というときは、「ＪＩＳ　Ｚ　８７４１に規定される６０度鏡面光沢度」を意味する。
【００１２】
また、上記防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板において、ＪＩＳ　Ｚ　２３７１に規定される塩水噴霧試験において１５００時間以上の耐赤錆発生性を示すもの、あるいはさらに、ＪＩＳ　Ｚ　８７４１に規定される６０度鏡面光沢度が６０未満であるものを提供する。
【００１３】
また、Ｚｎ基めっき層の組成として、Ｍｇ：１．０〜６．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有し残部がＺｎおよび不可避的不純物からなるもの、あるいはＭｇ：１．０〜６．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有し、さらにＳｉ：０．０７質量％以下，Ｂ：０．０４５質量％以下，Ｔｉ：０．１質量％以下のうち１種または２種以上を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなるものを提供する。
【００１４】
また本発明では、上記防眩性めっき鋼板の製造法として、溶融めっき付着量の調整後、まだ凝固していないめっき層の表面に、抜熱効果を高めるための物質を添加していない水を２流体ノズルを用いて噴霧する方法を提供する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明のめっき鋼板は、その表面が特異な凹凸形態となっていることを特徴とする。
図１〜３には、後述する実施例で得られたサンプルのめっき層表面に形成された液滴衝突痕の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を示している。このうち図１，図３のものが本発明例の鋼板における液滴衝突痕である。
【００１６】
液滴衝突痕は、水ミストの液滴が衝突した部分であり、周囲より若干凹部になっている。その凹部には複雑な形状の凹凸が形成されていることがわかる。ミストの液滴が当たらなかった部分は平滑性が維持されている。これらの例に見られるように、本発明のめっき鋼板の表面は、めっき層表面の全体に凹凸が一様に形成されている必要はない。複雑形状の凹凸を有する液滴衝突痕と平滑な部分とが共存するという特異な表面形態を有することによって、外観上、適度な防眩性を呈するのである。
【００１７】
このような特異な表面形態を有するめっき鋼板においては、表面に分布している液滴衝突痕の密度が、外観上の防眩性に大きく影響する。すなわち、めっき層表面に衝突するミストの量をコントロールすることにより、例えば光沢度が１０以下といった非常に防眩性の高いものから、光沢度が１５０を超える防眩性の低いものまで、種々の光沢度の製品を作ることができるのである。
前記したような屋外用途を考慮した場合、光沢度が１５０未満でなければ防眩性が不十分である。
【００１８】
光沢度が１５０未満の防眩性を安定して得るには、めっき層表面に形成される直径５０μｍ以上の液滴衝突痕の分布密度（鋼板単位面積当たりの個数）を調整することによって可能になる。直径５０μｍ未満の小さい液滴衝突痕は外観上の防眩性にあまり影響しないことがわかった。このため、それらを除外して、直径５０μｍ以上の液滴衝突痕だけに着目してその分布密度を調整すればよい。分布密度と光沢度の相関は、液滴衝突痕の平均直径によって異なってくる。
特に、光沢度が６０未満の高い防眩性を安定して得るには、液滴衝突痕の平均直径を１００μｍ以上とすることが有利である。
【００１９】
以上のような特異な凹凸形態を有するＺｎ系めっき層表面を得るには、Ｍｇを適量添加したＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき浴を用いる。
めっき浴のＭｇ含有量を１．０質量％以上にすると、めっき浴から引き上げて、溶融めっきの付着量を調整したのち、未凝固の状態にあるめっき層表面に水ミストを吹き付けたとき、水ミストの衝突箇所に複雑形状の凹凸を有する前述の液滴衝突痕が形成される。これは、約１質量％以上のＭｇ添加により溶融状態のめっき層における酸化膜形成能が著しく向上するためであると考えられる。
Ｍｇ含有量が６．０質量％を超えるとめっき層中に粗大なＺｎ２Ｍｇ相が生じ、この部分で局部腐食が起こるためめっき層の耐食性が劣化する。また、めっき浴においてドロスの発生が顕著になる。このため、Ｍｇ含有量は６．０質量％以下にする必要がある。ただ、めっき条件によってはＭｇ含有量が４．０質量％を超えるとＺｎ２Ｍｇ相が生成する傾向が強まるので、４．０質量％以下にすることがより望ましい。
【００２０】
Ａｌは、Ｍｇ添加によって生成が促進される浴中の表面酸化ドロスの生成を抑制する作用を呈する。浴中のＡｌ含有量が４．０質量％より低いとその作用は十分発揮されない。一方、Ａｌ含有量が２２質量％より高いとめっき浴中の凝固開始温度が上昇するため、めっき浴温を高くせざるを得ず、これにより合金層の発生が顕著となりめっき層が剥離しやすくなる。
なお、実操業での経済性を考慮すると、めっき浴中のＡｌ含有量は１５質量％以下にすることが好ましい。
【００２１】
以上のように、本発明の溶融Ｚｎ基めっき鋼板は、めっき層中にＭｇ：１．０〜６．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％を含有することを特徴とする。特に好ましいめっき層中のＭｇおよびＡｌの含有量は、Ｍｇ：１．０〜４．０質量％，Ａｌ：４．０〜１５．０質量％である。Ｍｇ，Ａｌ以外には必要に応じて種々の元素を含有してよい。ただし、「Ｚｎ基」であるからめっき層中に少なくともＺｎが５０質量％以上含まれることが必要である。
具体的なめっき層組成として、Ｍｇ：１．０〜６．０質量％好ましくは１．０〜４．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％好ましくは４．０〜１５．０質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなるものや、あるいは、Ｍｇ：１．０〜６．０質量％好ましくは１．０〜４．０質量％，Ａｌ：４．０〜２２．０質量％好ましくは４．０〜１５．０質量％を含有し、さらにＳｉ：０．０７質量％以下，Ｂ：０．０４５質量％以下，Ｔｉ：０．１質量％以下のうち１種または２種を含み、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなるものを挙げることができる。
【００２２】
めっき付着量については、連続溶融めっきラインで製造しうる広い範囲が適用できる。防眩性付与のために形成した凹凸の凹部でめっき層がかなり薄くなっても、上記組成のＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき層は高い耐食性を発揮する。したがって、従来は耐食性と防眩性の両立が困難であった薄目付けのめっき鋼板も、本発明の適用により提供が可能となる。例えば、めっき付着量が１００ｇ／ｍ２未満のもの、あるいはさらに６０ｇ／ｍ２未満の薄目付けのものにおいて、ＪＩＳ　Ｚ　２３７１に規定される塩水噴霧試験で１５００時間以上の耐赤錆発生性を示す高耐食性と、光沢度が６０未満という高い防眩性を両立させることができるのである。
【００２３】
このような高耐食性を有する防眩性めっき鋼板は、通常の連続溶融めっきラインにおいて、めっき付着量調整装置（ガスワイピングノズルなど）の直後に２流体ノズルを設けることによって比較的容易に製造することができる。すなわち、めっき原板をめっき浴に浸漬して引き上げ、溶融めっき付着量を調整したのち、まだ凝固していないめっき層の表面に２流体ノズルからミスト状の液体を噴霧する方法により製造できる。その際、噴霧する液体として、リン酸水素アンモニウム等の抜熱効果を高める物質を添加した薬液を用いることもできる。しかし、検討の結果、そのような物質を添加していない水で十分な効果が得られることが確認された。これは、Ｍｇ添加によって酸化皮膜の形成能が非常に高くなることに起因すると考えられる。なお、薬液使用の有無、あるいは薬液を使用した場合の薬液の種類により、液滴衝突痕内部の凹凸形態の差異はほとんどみられない。
【００２４】
噴霧液として、具体的には上水道の水（水道水）や不純物の少ない工業用水をそのまま使用することができる。これにより、薬剤を溶かした水溶液を使用する場合に生じていたノズル詰まりの問題が解消され、また水溶液の調製，貯蔵，温度管理，供給の手間が省かれるため、製造コストが低減できる。
【００２５】
噴霧条件については、通板速度や板幅などに応じて液滴衝突痕を形成するのに十分な水量および吹き付け圧力を確保すればよい。噴霧したミストの液滴のなかにはめっき層表面に届かずに蒸発してしまうものも多数あるため、水量や吹き付け圧力は生成する液滴衝突痕の密度に大きく影響する。
【００２６】
【実施例】
〔実施例１〕
めっき原板として板厚１．２ｍｍの弱脱酸鋼板を用い、めっき浴中のＡｌ，Ｍｇを種々変化させたＺｎ系めっき浴に約３秒浸漬したのち引き上げ、気体絞り装置にてめっき付着量を鋼板片面あたり９０ｇ／ｍ２、または５０ｇ／ｍ２に調整した。その直後に空気圧：２．０ｋｇｆ／ｃｍ２，水圧：１．５ｋｇｆ／ｃｍ２の条件で２流体ノズルからミスト状の液滴を、未凝固の状態にあるめっき層表面に噴霧した。ノズルとめっき層表面の距離は２００ｍｍであり、水量は約１５０ｍｌ／ｍｉｎであった。噴霧時間は、約１秒に相当する。噴霧液には水道水を用いた。
噴霧を終えたのち、冷却速度８℃／ｓｅｃの条件で空冷し、めっき層を完全に凝固させた。
なお、めっき浴中には、Ａｌ，Ｍｇの他、０．０１８質量％のＳｉ，０．０３０質量％のＴｉ，０．０１５質量％のＢが含まれ、残部はＺｎおよび不可避的不純物であった。
【００２７】
得られためっき鋼板試料について、めっき層表面の形態を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、以下のように評価した。
○：凹部表面に「非常に複雑な形状」の凹凸を有する液滴衝突痕と平滑な面からなる表面形態を有するもの。
△：凹部表面に「複雑な形状」の凹凸を有する液滴衝突痕と平滑な面からなる表面形態を有するもの。
×：液滴衝突痕の存在は認められるが、複雑な形状の凹凸を有していないもの。
【００２８】
各試料のめっき層表面について、光沢度計を用いてＪＩＳ　Ｚ　８４７１に規定される６０度鏡面光沢度Ｇｓを測定した。
光沢度についての評価基準は以下のとおりである。
◎：Ｇｓが６０以上１００未満
○：Ｇｓが１００以上１５０未満
△：Ｇｓが１５０以上２００未満
×：Ｇｓが２００以上
【００２９】
各めっき鋼板試料について、ＪＩＳ　Ｚ　２３７１に規定される塩水噴霧試験を実施して、目視による外観観察により赤錆の発生が認められるまでの試験時間（すなわち、耐赤錆発生性）を評価した。試験片表面に「引っかききず」は設けていない。耐食性の評価基準は以下のとおりである。
（○以上を合格とする）
◎：耐赤錆発生性が３０００時間以上
○：耐赤錆発生性が１５００時間以上３０００時間未満
△：耐赤錆発生性が５００時間以上１５００時間未満
×：耐赤錆発生性が５００時間未満
【００３０】
各めっき鋼板試料について、めっき層剥離試験を行った。１８０°密着曲げを行い、その曲げ加工部に粘着テープを貼り付け、それを剥がした際に剥離しためっき層の量を目視で評価した。粘着テープはＪＩＳ　Ｚ　１５２２で定めるセロハン粘着テープを用いた。
めっき層剥離試験結果の評価基準は以下のとおりである。
（○以上を合格とする）
◎：剥離なし
○：ごくわずかに剥離が認められる
△：一部剥離が認められる
×：全面剥離が認められる
【００３１】
また、めっき浴のドロス発生量を調べた。各組成のめっき浴をめっき温度で２４時間大気中に静置した後、表面酸化により発生したドロスの量を目視で評価した。
ドロス発生の評価基準は以下のとおりである。
（○以上を合格とする）
○：ドロス発生なし
△：ドロス発生あり
×：著しいドロス発生あり
以上の結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】
2004107717.tif 000003
【００３３】
本発明例であるＮｏ．１〜４，８，９は、複雑形状の凹凸を有する適正衝突痕がめっき層表面に高い密度で分布しており、めっき付着量１００ｇ／ｍ２未満のものにおいて、６０度鏡面光沢度Ｇｓが１５０未満の防眩性と、塩水噴霧試験による耐赤錆発生性が１５００時間以上の優れた耐食性が両立できることが確かめられた。特にＮｏ．８，９はめっき付着量が５０ｇ／ｍ２と薄いものであるが、それぞれめっき付着量９０ｇ／ｍ２のＮｏ．１，３と同等の性能を有することがわかる。また、本発明例はいずれも加工部のめっき層の耐剥離性に優れ、ドロスの発生も良好に抑えられた。
【００３４】
これに対し、比較例のＮｏ．５はめっき層のＡｌ含有量が高いため、めっき層剥離が生じた。Ｎｏ．６はめっき浴のＭｇ含有量が高いため、ドロスの発生が著しい。Ｎｏ．７はめっき浴のＭｇ含有量が低いため、複雑形状の凹凸を有する適正衝突痕が形成されず、防眩性に劣る。また耐食性も十分でない。
【００３５】
〔実施例２〕
Ａｌ：６．２質量％，Ｍｇ：３．０質量％，Ｓｉ：０．０２３質量％を含有し、残部がＺｎおよび不可避的不純物からなる溶融めっき浴を用い、鋼板片面当たりのめっき付着量を９０ｇ／ｍ２に調整しためっき鋼板について、水ミストの噴霧量と光沢度の関係を調べた。めっき浴組成を一定とし、ミスト噴霧量を種々変化させた以外、めっき条件は実施例１と同様である。
表２に結果を示す。
【００３６】
【表２】
2004107717.tif 000004
【００３７】
ミスト噴霧量を変えることで光沢度が１５０を超える防眩性の低いものから、光沢度が１０以下の極めて防眩性の高いものまで、幅広い範囲で好みの外観にコントロールできることがわかる。このように広い範囲で外観がコントロールできるのは、凹部表面に複雑形状の凹凸を有する液滴衝突痕（これらは防眩性の増大に効く）と平滑な面（これは光輝性の維持に効く）からなる特異な表面形態によるところが大きい。「なお、実施例１と同様の塩水噴霧試験を行った結果、いずれも耐赤錆発生性が１５００時間以上の良好な耐食性を示した。
【００３８】
図１〜３に、液滴衝突痕についての走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を例示する。図１は表１のＮｏ．３（本発明例）、図２は表１のＮｏ．７（比較例）、図３は表２のＤ（本発明例）のものである。
本発明例である図１，図３のものは液滴衝突痕内部に複雑形状の凹凸が形成されているのに対し、めっき浴のＭｇ含有量が少なかった図２の液滴衝突痕ではそのような複雑形状の凹凸は生じていない。
【００３９】
【発明の効果】
本発明では、従来の防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板とは異なる特異な凹凸形態のめっき層表面を実現した。
本発明の防眩性めっき鋼板は、その特異な表面形態により、めっき付着量が少ないものでも安定して高耐食性が得られる。また、表面の光沢度を広い範囲でコントロールすることができ、防眩性が極めて高いものでも高耐食性が維持される。このように、めっき付着量の少ない薄目付けＺｎ基めっき鋼板においても高い防眩性と優れた耐食性を両立させることは、従来困難であったことである。
したがって、本発明は防眩性溶融Ｚｎ基めっき鋼板の普及に寄与するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明例の溶融Ｚｎ基めっき鋼板表面に形成された液滴衝突痕の形態を表す走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。
【図２】本発明例の溶融Ｚｎ基めっき鋼板表面に形成された液滴衝突痕の形態を表す走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。
【図３】比較例の溶融Ｚｎ基めっき鋼板表面に形成された液滴衝突痕の形態を表す走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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