(57)【要約】【課題】インゴットの周囲における潰れを防止しつつ、径方向の均質性をより向上した合成石英ガラスを製造することができる合成石英ガラスの製造装置を提供する。【解決手段】合成炉１１内に原料ガス及び燃焼ガスを噴出口１２ａから噴出して火炎を形成するバーナ１２と、バーナ１２の噴出口１２ａと対向して配置されたターゲット１４とを備え、バーナ１２の火炎により形成されたスートをターゲット１４に堆積させてインゴット１５を形成するとともに、火炎の合成温度到達領域がインゴット１５の合成面２０と一致するようにバーナ１２とターゲット１４とが配置されていて、バーナ１２の噴出口１２ａの総開口面積がターゲット１４の堆積面の面積の１／１０以上であるとともに、バーナ１２の噴出口１２ａがインゴット１５の合成面２０からインゴット径Ｄの半分以下の距離Ｚに配置され、バーナ１２により複数箇所から原料ガスが噴出されるようにした。【選択図】　図１
2004131337.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石英ガラス合成炉内に原料ガス及び燃焼ガスを噴出口から噴出して火炎を形成するバーナと、該バーナの噴出口と対向して配置されたターゲットとを備え、前記バーナの火炎により形成されたスートを前記ターゲットに堆積させてインゴットを形成するとともに、前記火炎の合成温度到達領域が前記インゴットの合成面と一致するように前記バーナと前記ターゲットとが配置された合成石英ガラスの製造装置であって、
前記原料ガスを複数箇所から噴出するように前記バーナを構成し、且つ、該バーナの噴出口の総開口面積を前記ターゲットの堆積面の面積の１／１０以上とするとともに、該バーナの前記噴出口を前記インゴットの合成面からインゴット径の半分以下の距離に配置したことを特徴とする合成石英ガラスの製造装置。
【請求項２】
前記バーナは、前記噴出口内に複数の原料ガス噴出部を有する一本の複合バーナであることを特徴とする請求項１に記載の合成石英ガラスの製造装置。
【請求項３】
前記バーナの噴出口の上流位置に前記原料ガスを整流化する整流部を設け、該整流部で整流化した前記原料ガスを、前記複数箇所から互いに略平行に噴出するように構成したことを特徴とする請求項１又は２に記載の合成石英ガラスの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、火炎加水分解法により屈折率の均質性に優れた合成石英ガラスを製造する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
３００ｎｍ以下の波長の光源を用いてシリコン等のウエハ上に集積回路の微細パターンを露光・転写する縮小露光装置の照明光学系或いは投影光学系のレンズとして用いられる光学部材として、従来の光学ガラスに代えて、合成石英ガラスやフッ化物単結晶、例えばフッ化カルシウム単結晶（蛍石）を用いることが提案されている。このような縮小露光装置の光学系などに用いられる石英ガラスには、紫外光の高透過性と屈折率の高均質化が要求されている。
【０００３】
例えば、光リソグラフィ用の投影レンズ材料としての石英ガラスは、３方向に脈理が無く、光軸方向の屈折率均質性Δｎが４×１０−６以下、かつレンズの光軸方向の屈折率分布が中央対称性を有し、非回転対称成分のＲＭＳ値が０．００５０λ以下、その回転対称成分を２、４次曲線によりカーブフィッテイングしたのちの残差成分のＲＭＳが０．００５０λ以下、且つ歪の最大値と最小値の差が２．０ｎｍ／ｃｍ以下であることが要求されている。
【０００４】
一方、紫外線の高透過率性を実現するためには、石英ガラス中の不純物の濃度を抑制する必要がある。このため、底部に開口部を有する炉と、この開口部に対向するターゲットと、石英ガラス合成用のバーナとを備え、石英ガラスの原料となるＳｉ化合物と加熱のための燃焼ガスとをバーナから噴出させ、火炎内でシリカ微粒子からなるスートを生成させてターゲット上に堆積させ、形成されたインゴットの合成面を火炎で加熱して溶融、ガラス化して、火炎加水分解法により合成石英ガラスを製造する装置が提案されている。この火炎加水分解法によれば、不純物の混入を抑制することが容易であるため、高純度の石英ガラスが得られる。
【０００５】
しかし、火炎加水分解法により製造される石英ガラスは、不純物の濃度は抑えられるが、温度分布が不均一なことにより生じる脈理や、径方向の屈折率や歪の均質性に関しては満足のいくものが得られないことがあった。この屈折率の均質性は、ターゲット上にインゴットが形成されるときのインゴットの径方向の温度分布に依存すると考えられている。
【０００６】
このため、均質性を最適化するようにインゴット頂部の合成面の温度分布を調整すべく、ターゲットを回転させるとともに、インゴットの合成面の温度分布に応じてバーナとインゴットとを相対的に平面移動させるようにした石英ガラスの製造装置が提案されている（特開平６−２３４５３１号公報）。この装置によれば、屈折率の均質性を良化するような温度分布を形成し、その結果として均質性が向上した石英ガラスを得ることができる。
【０００７】
一方、このような合成石英ガラスの製造装置においては、インゴットの合成時に発生する塩素ガスなどを排出するための排気口を有するものであるが、排気を行うための二次空気は、炉の底部に形成された開口部から供給される。開口部の開口面積は、合成されるインゴットが時間の経過とともに下降することによって小さくなる。開口部の面積が小さくなると排気効率が低下し、これによって炉内温度が上昇しやすい。
【０００８】
炉内温度の上昇はインゴット合成面付近の温度も上昇させるため、インゴットの粘度を低下させ、インゴットの潰れを生じさせる。この場合、バーナからの燃焼ガスの流量を小さくして温度上昇を防止すると、バーナからの供給熱量の差や炉内の温度分布が生じてしまい、その結果、脈理を発生させて、インゴットの品質が低下してしまう。
【０００９】
このため、開口部からの二次空気の量を調節して、炉内の温度分布を最適化するために、炉の下部に炉の開口部に対し水平移動でき、開口面積を抑制できる可変開口部を設置した石英ガラス製造装置が提案されている（特開平１０−２３６８３７号公報）。この装置によれば、脈理によるインゴットの品質の低下を抑えた石英ガラスを得ることができる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような合成石英ガラスの製造装置においては、バーナからの供給熱量を安定化させたことによってインゴットの上下方向（成長方向）の均質性は向上できるものの、インゴットの径方向の均質性の向上は不充分であった。特に、インゴット径が大きいものほど、径方向の屈折率均質性が低下し易く、又歪みが大きくなりやすかった。
【００１１】
しかも、インゴット径が大きいと、合成面の面積も広くなるため、合成面全てを所定温度以上に加熱するには炉内に供給される熱量が増加して、炉内温度が上昇し易くなり、インゴットの周囲における潰れが生じ易かった。
【００１２】
また、潰れを防止するために炉内温度を低くすると、火炎により合成面を一部づつしか加熱できないため、バーナによる加熱位置を移動させて合成面全体の加熱を繰り返し行っても、合成面全体を均一に加熱し難く、径方向の均質性を向上することは容易でなかった。
【００１３】
そこで、この発明では、径方向の屈折率の均質性をより向上した合成石英ガラスを、インゴットの潰れを防止して製造することができる合成石英ガラスの製造装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する請求項１に記載の発明は、石英ガラス合成炉内に原料ガス及び燃焼ガスを噴出口から噴出して火炎を形成するバーナと、該バーナの噴出口と対向して配置されたターゲットとを備え、前記バーナの火炎により形成されたスートを前記ターゲットに堆積させてインゴットを形成するとともに、前記火炎の合成温度到達領域が前記インゴットの合成面と一致するように前記バーナと前記ターゲットとが配置された合成石英ガラスの製造装置であって、前記原料ガスを複数箇所から噴出するように前記バーナを構成し、且つ、該バーナの噴出口の総開口面積を前記ターゲットの堆積面の面積の１／１０以上とするとともに、該バーナの前記噴出口を前記インゴットの合成面からインゴット径の半分以下の距離に配置したことを特徴とする。
【００１５】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成に加え、前記バーナは、前記噴出口内に複数の原料ガス噴出部を有する一本の複合バーナであることを特徴とする。
【００１６】
さらに、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加え、前記バーナの噴出口の上流位置に前記原料ガスを整流化する整流部を設け、該整流部で整流化した前記原料ガスを、前記複数箇所から互いに略平行に噴出するように構成したことを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について説明する。
【００１８】
図１及び図２はこの実施の形態の石英ガラスの製造装置を示す。
【００１９】
図において、符号１０は石英ガラスの製造装置であり、この石英ガラスの製造装置１０は、炉枠１６の内部に耐火物からなる合成炉１１が配設され、この合成炉１１の頂部に、噴出口１２ａを炉内の下方に向けてバーナ１２が配置され、このバーナ１２に原料ガス及び燃焼ガスの供給配管１３が接続されている。合成炉１１の内側空間の下方には、バーナ１２の噴出口１２ａと対向してターゲット１４が配置され、バーナ１２の火炎により形成されたスートをターゲット１４の頂部の堆積面１４ａに堆積させて、インゴット１５を形成するようになっている。
【００２０】
このターゲット１４は昇降ステージ１４ｂに固定されて、該昇降ステージ１４ｂとともに回転可能、かつ、水平方向に揺動可能となっている。さらにバーナ１２の噴出口１２ａからインゴット１５の合成面２０までの距離を一定に保つように、インゴット１５の成長に応じて下降可能となっている。
【００２１】
合成炉１１の外周囲は、炉枠１６により覆われており、この炉枠１６には排気口１８が形成され、この排気口１８に図示しない排気管及びスクラバー等の除害装置や排気ファンなどが接続されている。また、合成炉１１の炉底部には、開口部１１ａが設けられ、この開口部１１ａの開口量を調整するために開閉機構１９が設けられている。開閉機構１９は図示しない駆動用の枠に耐火ボードを水平方向に駆動可能に係止したものであり、合成炉１１の直下に配置されている。さらに、合成炉１１の複数箇所には熱電対１１ｂが配置され、合成炉１１の温度を測定可能となっている。
【００２２】
ここでは、合成炉１１内部と炉枠１６の内部とが貫通口１７で連通しており、インゴット１５の形成中に合成炉１１内において発生する塩素ガス等の排ガスを、開口部１１ａからの二次空気とともに、貫通口１７及び排気口１８を経由して除害して外気へ放出可能である。このとき、開閉装置１９を駆動して二次空気の量を調整することによって、合成炉１１内部の温度を一定に維持するようになっている。
【００２３】
この石英ガラスの製造装置１０のバーナ１２は、図２に示すように、原料ガス噴出管２１、酸素ガス噴出管２２及び水素ガス噴出管２３が同心円状に組合わされた反応ユニット２４が、２つの半円を２つの直線で繋いだ形状の外管２５内に、二組配置されている。この反応ユニット２４では、原料ガス噴出管２１の内部が原料ガス噴出部２１ａ、この管２１と酸素ガス噴出管２２との間が原料ガス噴出部２２ａ、この管２２と水素ガス噴出管２３との間が水素ガス噴出部２３ａとなっている。また、各反応ユニット２４の周りには多数の酸素ガス噴出管２２が配置され、さらに、反応ユニット２４及び多数の酸素ガス噴出管２２を除く外管２５の内側が水素ガス噴出部２３ａとなるように構成されており、噴出口１２ａ内の複数の位置で原料ガスを噴出する複合バーナとなっている。なお、このバーナ１２の噴出口１２ａの上流側には、噴出方向に沿う方向に延びた直管からなり、原料ガスを略層流状態に整流する整流部１２ｂが設けられている。そして、各原料噴出部２１ａからは原料ガスが互いに略平行に噴出されるようになっている。
【００２４】
このバーナ１２では、原料ガス噴出部２１ａ、酸素ガス噴出部２２ａ、及び水素ガス噴出部２３ａの総開口面積は、ターゲット１４の堆積面１４ａの面積よりは小さいが、堆積面１４ａの面積の１／１０以上となっている。このターゲット１４の堆積面１４ａの面積は、予定されるインゴット１５の断面積に近似するものであり、総開口面積がインゴット１５に対して広いものとなっている。特に、近年製造されているインゴット径Ｄが３００ｍｍ以上の場合、従来に比べ、著しく広い開口面積となっている。
【００２５】
火炎加水分解法における石英ガラスの製造装置では、バーナ１２の噴出口１２ａを合成面２０から所定の距離に、即ち、火炎の合成温度到達領域が合成面２０と一致する距離になるようにバーナ１２が設置されるが、この石英ガラスの製造装置１０では、このようなバーナ１２の噴出口１２ａからインゴット１５の合成面２０までの距離をインゴット径Ｄの半分以下の範囲にしている。
【００２６】
ここで、合成面２０は、バーナ１２の火炎により生成されるスートが堆積して、バーナ１２の火炎により所定の合成温度、例えば１８００〜２０００℃に加熱され、溶融ガラス化される面であり、合成開始時にはターゲット１４の堆積面１４ａ、インゴット１５の成長後にはインゴット１５の頂部のインゴット径Ｄより小さい直径範囲である。
【００２７】
このインゴット１５の頂部の合成面２０は、インゴット１５の成長後に中心部分が最も突出した略半球状の曲面となるが、その場合、合成面２０の曲面の最も高い位置までの距離Ｚがインゴット径Ｄの半分以下の距離となるようにするのが好ましい。
【００２８】
また、火炎の合成温度到達領域は、燃焼ガスをバーナ１２から噴出して形成される火炎の温度分布において、合成面を前記のような所定の合成温度に加熱可能な高温を有する範囲であり、例えば、放射温度計により測定される火炎の温度が２２００〜２４００℃の範囲であるのが好ましく、特に、最高温度到達域が好ましい。
【００２９】
合成温度到達領域までの距離は、火炎の勢いにより変動するが、このバーナ１２では、このように噴出口１２ａと合成面との距離をインゴット径Ｄの半分以下とすることにより、噴出口１２ａのできるだけ近い位置に合成温度到達領域を形成させているのであり、従来に比べて、火炎の勢いを弱くしているのである。
【００３０】
このような火炎は、通常、バーナ１２の噴出口１２ａから噴出させる燃焼ガスの吐出圧を従来より小さく設定することにより形成することが可能である。
【００３１】
また、噴出口１２ａと合成面２０との距離が従来より近いため、このバーナ１２では、燃焼ガスの量を減らして、原料ガスに対する割合を少なくすることが可能である。例えば、原料ガスに対する水素ガスの比率を２０〜４０％と減らしてもよい。
【００３２】
以上のような構成の石英ガラスの製造装置１０により、石英ガラスを製造するには、まず、ターゲット１４を２００℃以上の充分な温度に加熱した後、バーナ１２の酸素ガス噴出部２２ａ及び水素ガス噴出部２３ａから酸水素からなる燃焼ガスを噴出させ、原料ガス噴出部２１ａからケイ素化合物を含有する原料ガスを噴出させることにより火炎を形成してインゴット１５の合成を開始し、加水分解反応により、例えばＳｉＯ２粉からなるスートを形成する。
【００３３】
ここで、原料ガスとしては、従来より使用されている四塩化ケイ素等のハロゲン化ケイ素、テトラメトキシシラン等のアルコキシシラン類、メチルトリメトキシシラン等のアルキルアルコキシシラン類、ヘキサメチルジシロキサン等のシロキサン類などのケイ素化合物を使用可能である。
【００３４】
次に、このスートをターゲット１４の堆積面１４ａに堆積させ、更に、火炎により加熱して合成面２０で溶融、ガラス化する。
【００３５】
そして、この状態を継続することによりインゴット１５を成長させる。その間、ターゲット１４は昇降ステージ１４ｂの周りで回転させるとともに水平方向に揺動させることにより、バーナ１２からの火炎をできるだけ均等に合成面２０に噴出させ、インゴット１５の合成面２０を均一に加熱する。さらに、ターゲット１４をインゴットの１５の成長に応じて下降させ、バーナ１２の噴出口１２ａから合成面２０までの距離を一定に保つ。
【００３６】
このとき、燃焼ガスの供給量が従来より少ないため、合成炉１１内に供給される総熱量も少なく、インゴット１５の自己形状保持が容易である。そのため、ターゲット１５の水平方向の揺動幅を、従来に比べて大きくすることが可能であり、火炎に対して合成面２０を移動させやすい。
【００３７】
また、この合成期間中は、排気手段１８により貫通口１７を介して合成炉１１内の排気を行い、炉内の過熱を防止する。この際、合成炉１１の炉底部に形成された開閉機構１９により合成炉１１内に進入する二次空気の量を微妙に制御しながら導入し、炉内の温度を制御する。
【００３８】
さらに、この合成期間中、ＣＣＤカメラ等の炉内監視カメラを用いて監視窓等からインゴット１５の合成面２０とバーナ１２の噴出口１２ａとの間の距離をモニタし、インゴット１５が成長していく間、その距離が一定になっていることを確認してもよい。
【００３９】
この状態で火炎加水分解反応を数週間続けることにより、合成石英ガラスのインゴット１５を製造することができる。そして、このインゴット１５から所望の形状に切り出して、加熱処理、水素処理、フッ素処理等の各種の処理を施すことにより、光学部材が得られる。
【００４０】
以上のような合成石英ガラスの製造装置１０によれば、火炎の合成温度到達領域をインゴット１５の合成面２０と一致させるようにバーナ１２及びターゲット１４とが配置される装置において、バーナ１２の噴出口１２ａの総開口面積をターゲット１４の堆積面１４ａの面積の１／１０以上にするとともに、バーナ１２の噴出口１２ａをインゴット１５の合成面２０からインゴット径Ｄの半分以下の距離に配置し、これにより、従来に比べてバーナ１２の噴出口１２ａの面積を広くし、且つ噴出口１２ａを合成面２０に近づけているので、原料ガスと燃焼ガスをより広い範囲に、より低い圧力で噴出させて火炎を形成することができる。そのため、燃焼ガス量を抑えて、合成面２０のより広い範囲を加熱することが可能である。
【００４１】
その結果、一度に加熱できる加熱面積が広くなるため、合成面２０の温度分布をより均一化しやすくなる。しかも、加熱面積を広げても燃焼ガス量を抑えることができるため、合成炉１１内に放出される総熱量を抑えて炉内温度の上昇や合成炉１１内の輻射熱を抑制することができ、これによりインゴット１５の自己形状保持性を向上してインゴット１５の周囲における潰れを防止することができる。しかも、ターゲット１４の揺動幅を大きくすることが可能になるため、合成面２０により均等に熱量を供給し易くなる。
【００４２】
同時に、バーナ１２により原料ガスが複数箇所から噴出されているため、より広い範囲の合成面２０にスートを堆積させることができ、スートを溶融してガラス化する際の歪応力も十分に抑制することが可能である。
【００４３】
従って、合成面２０の温度分布をより均一化することにより、径方向の温度分布に起因する屈折率均質性の悪化を防止することができるとともに、堆積時に発生する歪応力を抑制して歪値を小さく抑えることができ、合成石英ガラスの径方向の均質性を向上することが可能である。
【００４４】
しかも、原料ガスと燃焼ガスをより低い圧力で噴出させるので、火炎の勢いを抑えることができ、そのため、スートがターゲット１４に捕捉され易くなり、原料の捕捉率を向上することが可能である。
【００４５】
また、バーナ１２が噴出口１２ａ内に複数の原料ガス噴出部２１ａを有する一本の複合バーナであるため、複数本のバーナを用いる場合に比べて、原料ガスを火炎内により均一に分散させ易くて、より均一にスートを合成面２０に堆積させることが可能である。
【００４６】
さらに、バーナ１２の噴出口１２ａの上流位置に、噴出口１２ａから噴出される原料ガスを整流化する整流部１２ｂを設け、整流部１２ｂにより原料ガスを整流化して、２つの反応ユニット２４の複数の原料ガス噴出部２１ａから噴出される原料ガスを互いに略平行に噴出させるため、火炎中により均一に原料ガスを供給させ易く、合成面２０にスートをより均一に堆積させて歪応力を抑えることができる。
【００４７】
なお、この発明は上記実施の形態に限定されることなく、適宜変更可能であり、例えば上記では、バーナ１２として、噴出口１２ａに複数の原料ガス噴出部２１ａを有する複合バーナを用いたが、一つの原料ガス噴出部を有するバーナを複数本合成炉１１に配置することも可能である。
【００４８】
また、上記において、酸素ガス及び水素ガス並びに原料ガスは、何れも各成分を含有するガスであれば使用可能であり、各ガスの比率等は濃度に応じて、適宜、変更可能である。
【００４９】
【実施例】
以下、この発明の実施例について説明する。
【００５０】
［実施例］
図１及び２に示す合成石英ガラスの製造装置を用いて直径３５０ｍｍ、厚さ１０００ｍｍの石英ガラスのインゴット１５を製造した。
【００５１】
バーナ１２としては、噴出口１２ａの原料ガス噴出部２１ａ、酸素ガス噴出部２２ａ及び水素ガス噴出部２３ａの総開口面積がターゲット１４の堆積面１４ａの面積の１／９で、２つの原料ガス噴出管２１間の間隔を３０ｍｍに配置したものを使用した。
【００５２】
また、バーナ１２の噴出口１２ａとインゴット１５の合成面２０との間の距離を、ターゲット径Ｄの１／２とした。
【００５３】
合成時には、ケイ素化合物を含有する原料ガスを従来と同量で供給した。この燃焼ガスの供給量は、従来の合成バーナで供給する量の２／３に相当する量であった。
【００５４】
この状態を２５日続けることにより、インゴット１５を得た。この製造時の原料の捕捉率は７０％であった。
【００５５】
得られたインゴット１５から、直径２５０ｍｍ、厚さ５０ｍｍの試料を作成し、径方向の屈折率均質性及び歪値を測定した。
【００５６】
屈折率均質性の測定は、Ｈｅ−Ｎｅレーザを光源とした干渉計（商品名「Ｚｙｇｏ　Ｍａｒｋ　ＩＩ」、Ｚｙｇｏ社製）を用いて、オイルオンプレート方式により行い、透過面に垂直にＨｅ−Ｎｅレーザを通して干渉縞を得、各位置における屈折率と透過面の中心の屈折率とからΔｎを測定した。
【００５７】
また、歪値の測定は自動複屈折測定装置を用いた。
【００５８】
その結果、光軸方向の屈折率均質性Δｎが３．５×１０−６、非回転対称成分のＲＭＳ値が０．００４０λ、その回転対称成分を２・４次でカーブフィッティングしたのちの残差成分のＲＭＳ値が０．００４５λ、歪の最大値と最小値の差が１．８ｎｍ／ｃｍであった。
【００５９】
［比較例］
一つの原料噴出部の周囲に酸素ガス噴出部及び水素ガス噴出部が同心円状に配置された噴出口を有し、噴出口の総開口面積がターゲット１４の堆積面１４ａの面積の１／１２のバーナを用い、その噴出口１２ａと合成面２０との距離を、ターゲット１４径Ｄの３／４とし、さらに、燃焼ガスの供給量を実施例の１．５倍とするとともに、ターゲットの揺動幅を実施例の２／３倍とする他は、上記実施例と同一にし、３０日間でインゴット１５を製造し、試料を得た。原料の捕捉率は６０％だった。
【００６０】
得られた試料の径方向の屈折率均質性及び歪値を測定したところ、光軸方向の屈折率均質性Δｎが５．１×１０−６、非回転対称成分のＲＭＳ値が０．００７３λ、その回転対称成分を２・４次でカーブフィッティングしたのちの残差成分のＲＭＳ値が０．００６７λ、歪の最大値及び最小値の差が３．２ｎｍ／ｃｍであった。
【００６１】
【発明の効果】
以上詳述の通り、請求項１に記載の発明によれば、火炎の合成温度到達領域をインゴットの合成面と一致させるようにバーナ及びターゲットとが配置される装置において、バーナの噴出口の総開口面積をターゲットの堆積面の面積の１／１０以上にするとともに、バーナの噴出口をインゴットの合成面からインゴット径の半分以下の距離に配置し、バーナの噴出口の面積をより広くするとともに噴出口を合成面により近づけているので、原料ガスと燃焼ガスを従来より広い範囲に低い圧力で噴出させて、火炎を形成することが可能となる。そのため、燃焼ガス量を抑えて、合成面のより広い範囲を加熱することが可能である。
【００６２】
その結果、一度に加熱できる面積を広くすることができるため、合成面の温度分布をより均一化しやすく、同時に、燃焼ガス量を抑えることができるため、合成炉内に放出される総熱量を抑えて炉内温度の上昇や輻射熱を抑制し、インゴットの周囲における潰れを防止することが可能である。
【００６３】
更に、原料ガスが複数箇所から噴出されるので、より広い範囲の合成面にスートを堆積させることができ、スートを溶融してガラス化する際の歪応力を十分に抑制することが可能である。
【００６４】
従って、合成面の温度分布をより均一化するとともに歪みを抑制することによって、合成石英ガラスの径方向の均質性をより向上することが可能である。
【００６５】
また、請求項２に記載の発明によれば、バーナが噴出口内に複数の原料ガス噴出部を有する一本の複合バーナであるので、複数本のバーナを用いる場合に比べて、原料ガスを火炎内に均一に分散させ易く、より均一にスートを堆積させることが可能である。
【００６６】
さらに、請求項３に記載の発明によれば、バーナの噴出口の上流位置に前記原料ガスを整流化する整流部を設け、該整流部で整流化した前記原料ガスを、前記複数箇所から互いに略平行に噴出するように構成したので、火炎中により均一に原料ガスを分散させ易く、スートをより均一に体積させ易くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態の合成石英ガラスの製造装置を模式的に示す縦断面図である。
【図２】同実施の形態の合成石英ガラスの製造装置に用いるバーナの噴出口の配置図である。
【符号の説明】
１０　合成石英ガラスの製造装置
１１　合成炉
１１ａ　開口部
１２　バーナ
１２ａ　噴出口
１４　ターゲット
１４ａ　堆積面
１５　インゴット
２０　合成面
２１ａ　原料ガス噴出部
２２ａ　酸素ガス噴出部
２３ａ　水素ガス噴出部
【図１】
2004131337.tif 000003
【図２】
2004131337.tif 000004