(57)【要約】【課題】自動車のエンジンルームのような油成分が存在する場所で好適に使用できるように、耐油性に優れ、しかも良好な成形性を有し、成形コストの低減が可能で、さらにはリサイクル等の際にも環境問題を引き起こし難い、耐油性ホースを提供する。【解決手段】有機ゴム１００重量部、カーボンブラック１５０〜２５０重量部、含硫黄有機化合物０．５〜５．０重量部を含む混合物を成形して耐油性ホースを構成した。有機ゴムとしては、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、シス−ポリブタジエン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム等の種々の有機ゴムを使用することができるが、特にはエチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体ゴムが好ましい。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機ゴム１００重量部、カーボンブラック１５０〜２５０重量部、含硫黄有機化合物０．５〜５．０重量部を含む混合物を成形してなる耐油性ホース。
【請求項２】
前記有機ゴムがエチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体ゴムからなることを特徴とする請求項１に記載の耐油性ホース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐油性に優れ、良好な成形性を有するゴム製の耐油性ホースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ゴムホースは種々の分野で使用されている。例えば、自動車のエンジンルーム等には、エアコン用のエアダクトホースとしてゴム製のものが用いられている。また、ラジエターホースやヒーターホースにも用いられている。そこで、ゴムホースには、その用途に応じた機能が求められる。例えば、前記自動車のエンジンルーム等のような、油成分が存在する場所で使用されるゴムホースにあっては、油成分の染み込みによる膨潤を生じ難い耐油性が求められている。
【０００３】
また、耐油性を付与するため、カーボンブラックをエチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体（ＥＰＤＭ）ゴム１００重量部に少なくとも２５０〜３００重量部の範囲で添加した混合物を成形してなる耐油性ホースが提案されている（特許文献１参照。）
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−２９５７４３号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、耐油性ホースに要求される耐油性を満たすのに必要な量のカーボンブラックをＥＰＤＭゴムに添加して混練すると、カーボンブラックが部分的に凝集する現象、いわゆるカーボンゲルが発生し易い。一度凝集したカーボンゲルは、通常再び粉砕できなとされているので、混練工程を慎重に制御する必要があり、成形性に劣るようになる。また、前記混練が十分にされず、前記カーボンゲルが残った状態の混合物から成形された耐油性ホースは、不均質となって製品の劣化を招くようになる。
【０００６】
本発明は、前記の点に鑑みなされたもので、耐油性に優れ、しかも良好な成形性を有するゴム製の耐油性ホースを提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、有機ゴム１００重量部、カーボンブラック１５０〜２５０重量部、含硫黄有機化合物０．５〜５．０重量部を含む混合物を成形してなる耐油性ホースに係る。特にエンジンルームに使用される吸排気系のゴムホースでは、さらに耐熱性も求められることから、前記有機ゴムとしては、エチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体ゴムが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
【０００９】
本発明における有機ゴムとしては、加硫剤により架橋してゴム成形体を形成する有機ゴムであり、その種類は限定されない。例えば、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム、シス−ポリブタジエン共重合体ゴム、スチレン−イソプレン共重合体ゴム、スチレン−イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム、エチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体（ＥＰＤＭ）ゴム、イソプレンゴム、天然ゴムからなる群より選択される少なくとも１種の有機ゴムを使用することができる。
【００１０】
エチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体ゴムは、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）に加硫架橋を可能とするため、第三成分としてジエンモノマーが添加されたゴムをいい、塩素分を含有せず、塩素分に起因する環境問題を生じ難いため、本発明における有機ゴムとして好ましいものである。前記ジエンモノマーには、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、１，４−ヘキサジエン（１，４−ＨＤ）、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）等が用いられる。前記エチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体ゴムは、公知の市販のものを使用できるが、それらの中でもジエン量の多いものが好ましい。
【００１１】
本発明におけるカーボンブラックとしては、各種のものが使用可能である。例えば、揮発成分の多いチャンネルブラック（ＥＰＣ、ＣＣ）、ファーネスブラック（ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＣＦ、ハイストラクチャ）、サーマルブラック（ＦＴ、ＭＴ）等が挙げられる。それらの中でも、吸油量の多いアセチレンブラック、高スラトラクチャのオイルファーネスブラックが好ましい。
【００１２】
前記カーボンブラックの量は、前記有機ゴム１００重量部に対して、１５０〜２５０重量部とされる。前記範囲より少ないと、耐油性が充分発揮されず、それに対して前記範囲より多いと、前記カーボンゲルが発生し易くなったりする。
【００１３】
本発明における含硫黄有機化合物は、熱分解により低分子の活性化硫黄ラジカルが放出される化合物をいい、加硫剤として作用する。含硫黄有機化合物による加硫は、架橋点の数そのものは低下するが、架橋密度は上がる。そのため、単体硫黄による多原子硫黄加硫よりも架橋密度が高くなって、耐油性ホースの屈曲性低下を抑え、しかも圧縮永久歪みを小さくできる。その結果、得られる耐油性ホースは、他の部品等の存在により屈曲して設けられることとなる場所に好適なものとなる。本発明で使用可能な含硫黄有機化合物としては、モルフォリンジスルフィド、アルキルフェノールジスルフィド、Ｎ，Ｎ’−ジチオ−ビス（ヘキサヒドロ−２Ｈ−アゼピノン−２）、チウラムポリスルフィド、２−（４’−モルホリンジチオ）ベンゾチアゾール等が挙げられる。
【００１４】
前記含硫黄有機化合物の量は、前記有機ゴム１００重量部に対して、０．５〜５．０重量部とされる。前記範囲より少ないと、前記有機ゴムの架橋を効率良く行えなくなり、それに対して前記範囲より多いと、前記含硫黄有機化合物を過剰に無駄に添加することになる。
【００１５】
また、前記耐油性ホースはゴムの射出成形等、公知のゴム成形方法によって製造されるが、その際、ゴム混合物には前記有機ゴム、カーボンブラック、含硫黄有機化合物の他に、他の加硫剤、軟化剤、加工助剤、加硫促進剤、老化防止剤、安定剤等を適宜混合してもよい。
【００１６】
【実施例】
以下、本発明の好適な実施例を示すが、本発明はこれに限られるものではない。有機ゴム１００重量部に対して、カーボンブラック、含硫黄有機化合物を、表１及び表２の配合にし、異形断面を備える中空体を射出成形によって、最大口径８１ｍｍ、一般肉厚４ｍｍ、長さ２０９ｍｍの寸法からなる実施例及び比較例の耐油性ホースを製造した。使用した有機ゴムは、エチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体（ＥＰＤＭ）ゴム（品番；ケルタン７６３１Ａ、ディー・エス・エムジャパン株式会社製）、カーボンブラックは、ＦＥＦ（品番；シーストＳＯ、東海カーボン株式会社製）、含硫黄有機化合物は、モルフォリンジスルフィド（品番；バルノックＲ、大内新興化学株式会社製）である。また、各実施例及び比較例には、その他の助剤として、パラフィンオイル（ＰＳ−４３０、出光興産株式会社製）２０重量部、亜鉛華（酸化亜鉛第２種、白水化学工業株式会社製）５重量部、ステアリン酸（ステアリン酸５０Ｓ、新日本理化株式会社製）１重量部、加硫促進剤１（ノクセラーＤＭ−Ｐ、大内新興化学工業株式会社製）１．７重量部、加硫促進剤２（ノクセラーＢＺ−Ｐ、大内新興化学工業株式会社製）１重量部、加硫促進剤３（ノクセラーＴＴ−Ｐ、大内新興化学工業株式会社製）０．５重量部、加硫促進剤４（ノクセラーＴＲ−Ａ、大内新興化学工業株式会社製）０．５重量部、硫黄（サルファックス２００Ｓ、鶴見化学工業株式会社製）０．５重量部を配合した。
【００１７】
【表１】
2004204924.tif 000002
【００１８】
【表２】
2004204924.tif 000003
【００１９】
また、前記実施例及び比較例と同じ配合の試験用サンプルを、１７０℃、１０分加硫型により、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×２ｍｍの寸法で製造した。前記各実施例及び比較例の試験用サンプルに対して、ＪＩＳ  Ｋ  ６２５８「加硫ゴム物理試験方法」における「（１２）浸漬試験」の項に準拠して温度１００℃、７０時間の条件（ＩＲＭ９０３）で油浸漬試験を行い、この油浸漬試験前後の体積変化率を測定した。なお、前記体積変化率の値は、体積変化率＝（（油浸漬試験後の体積−油浸漬試験前の体積）／油浸漬試験前の体積）×１００、で計算される。さらに、前記油浸漬試験前の試験用サンプルに対して、機械的強度を表す引張り強度（ＪＩＳ  Ｋ  ６５２１準拠）と耐圧負圧を表す１００％応力（ＪＩＳ  Ｋ  ６５２１準拠）を測定した。それらの測定結果及び評価を表１及び表２の下部に示す。表１及び表２において「＊」印を付した値は、本発明の範囲を外れる値であることを示す。表１及び表２における総合評価は、自動車メーカ等の内規で「耐油性を必要とする部材」に対して規定される条件であるところの、体積膨張率＋１１０以下、引張り強度１３ＭＰａ以上を満たして問題なく製品として採用可能なものを「○」印、条件を満たさないものを「×」印とした。
【００２０】
また、表１及び表２におけるホース評価は、吸気用ホースに対して通常適用される条件、すなわち前記「耐油性を必要とする部材」に対して規定されている体積膨張率及び引張強度の条件と、１００％応力が３．０ＭＰａ以上という条件との両方を満たすものを「○」印、満たさないものを「×」印とした。さらに、表１及び表２の配合で試験用サンプルを成形する際に、目視判定によって前記カーボンゲルの発生有無を確認し、カーボンゲルの発生が見られなかった場合には「○」印、カーボンゲルの発生が見られた場合には「×」印を表１及び表２のカーボンゲルの欄に付した。
【００２１】
前記測定の結果、実施例１〜４の試験用サンプルはいずれも良好な耐油性を備えると共に、練加工性（カーボンゲルを生じ難い）も良好なものであった。したがって、実施例１〜４の耐油性ホースは、耐油性及び成形性において良好なものであることがわかる。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の耐油性ホースによれば、耐油性に優れ、しかも良好な成形性を得ることができ、耐油性という機能面向上効果のみならず、成形性向上による成形コストの低減効果も得られる。さらに、本発明において、有機ゴムとしてエチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体ゴムを用いれば、エチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体ゴムには、塩素分が含まれず、塩素分に起因する環境問題を生じ難いため、耐油性ホースの使用後におけるリサイクル等の際にも環境を損ねにくい効果があり、産業用製品として、より好適な耐油性ホースが得られる。