(57)【要約】【課題】  後続のフレックス回路加工中に、歪みが小さい可撓性誘電体基板（４）をフレーミングする。【解決手段】  この加工法は、外縁部を有する可撓性誘電体基板を作製する段階と、可撓性誘電体基板の連続部分を外縁部付近において開口を有する剛性フレーム（２）に結合し、該結合の結果として可撓性誘電体基板を実質的に均一な伸張では無い状態にする段階と、結合された可撓性誘電体基板を実質的に均一な伸張状態へと変化させる段階と、可撓性誘電体基板がフレームに結合され実質的に均一な伸張状態にある間に、可撓性誘電体基板上に導電体を印刷する段階とを含む。フレームは、丸みを付けられた頂点を備えた多角形状（例えば矩形）である。【選択図】      図1
2004172619.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
歪みが小さいフレックス回路を加工する方法であって、
第１の熱膨張係数を有する誘電体材料で作られた第１の可撓性フィルム（４）の縁部を、前記第１の熱膨張係数よりも小さい第２の熱膨張係数を有する剛性材料で作られたフレーム（２）に接着する段階を含み、
該フレームが丸みを付けた頂点を有する多角形状であることを特徴とする方法。
【請求項２】
前記接着段階が、前記フレームに取り付ける時に、前記第１の可撓性フィルムの後続の加工中の最高作業温度よりも高い温度で行われることを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記接着段階が、
前記フレームの一方の面に接着剤（６）を塗布する段階と、
適正な温度及び圧力条件下に所定時間の間、前記第１の可撓性フィルムを、接着が塗布された前記フレームの面に加圧する段階と、
を含む請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記加圧段階がプレスプレート（１０）を使用して行われ、前記接着段階が、前記加圧段階に先立って行われる、前記フレームの前記第１の可撓性フィルムとは反対側の面に共形の可撓性材料（１２）を載置する段階を更に含み、該共形の可撓性材料が、前記加圧段階中に前記第１の可撓性フィルムと前記プレスプレートとの間に介在することを特徴とする請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記可撓性フィルム（１２）が、シリコーンゴムで作られることを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項６】
前記接着段階が、硬化せずに非粘着性の状態になるまで前記接着剤を軽く焼成する段階を更に含み、該軽い焼成段階が、前記接着剤塗布段階の後で且つ前記加圧段階の前に行われることを特徴とする請求項４に記載の方法。
【請求項７】
前記接着段階に先立って、前記第１の可撓性フィルムの片面又は両面を金属化する段階を更に含む請求項１に記載の方法。
【請求項８】
前記第１の可撓性フィルムが前記フレームに接着される間に、前記第１の可撓性フィルム内にバイアを形成する段階を更に含む請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記第１の可撓性フィルムが前記フレームに接着される間に、前記第１の可撓性フィルムの片面又は両面を金属化する段階を更に含む請求項１に記載の方法。
【請求項１０】
前記第１の可撓性フィルムが前記フレームに接着されている間に行われる、
前記第１の可撓性フィルムの一方の面上に回路を印刷する段階と、
前記第１の可撓性フィルムに誘電体材料で作られた第２のフレックスフィルムを接着する段階と、
を更に含み、
前記プリントされた回路が前記第１と第２のフレックスフィルムの間に置かれるようにする請求項１に記載の方法。
【請求項１１】
前記接着剤塗布段階に先立って行われる、
前記フレームから全ての鋭利な縁部と異常部分とを除去する段階と、
前記フレームを研磨加工して凹凸を与え接着性を増大させる段階と、
前記フレームを洗浄する段階と、
を更に含む請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、一般に可撓性プリント回路基板（以下「フレックス回路」）の製造に関し、より具体的には、フレックス回路の加工におけるフレームの使用に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在のフレックス回路製造工程は、ロールツーロール（roll-to-roll）製造装置又は大形パネル製造装置を利用している。例えば、大量生産型のロールツーロール加工法は、最も低廉な方法であると考えられている。
【０００３】
しかしながら、現在の最先端のロールツーロール加工法は、バイア形成、金属蒸着、パターン形成段階を通じて寸法安定性を維持するために、２ミル厚のポリイミドフィルムが必要である。両面フレックス回路及びハイエンドのフレックス回路において、特定の用途では最終的に１／２ミルの薄いポリイミドが必要となる。現在のロールツーロール生産ラインでは、加工中に生じる歪みの問題及びミクロン単位のバイアを有する両面フレックス回路の位置合わせに必要とされる整列精度の理由から、この厚さのポリイミドを取り扱うことができない。
【０００４】
ポリイミドのような有機ポリマー材料は、これらの環境（湿度、温度、又は加工歴など）に極めて影響を受けやすい物理的及び電気的特性を有する。ポリイミドフィルムは、一般に大きな熱膨張係数（ＣＴＥ）と大きな湿度膨張係数（ＣＨＥ）とを有する。分子構造に応じて、これらの値は各ポリマー材料で大きく異なる可能性がある。フレックス回路生成において使用される幾つかのポリイミドフィルムの特性を表１（付録参照）にまとめている。
【０００５】
Ｋａｐｔｏｎ（商標）ポリイミドは、デラウエア州ウイルミントン所在のＤｕＰｏｎｔ  Ｍｉｃｒｏｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓによって供給される製品であり、Ｕｐｉｌｅｘ（商標）ポリイミドは、日本のＵｂｅ  Ｃｈｅｍｉｃａｌｓから商業的に入手可能である。これらのポリマーは、ロールツーロールライン上で製造され、０．５乃至５ミル厚範囲の薄いフィルムとして供給される。物理特性は、製造歴の正確な特性によりバッチ毎に僅かに異なる可能性がある。フレックス回路の生産中に、ポリイミドフィルムは、温度及び湿度条件の変化に曝され、これによりフィルムの平面及び該平面に対して垂直な方向において伸縮を引き起こす場合がある。この温度及び湿度条件の変位によりパターンに歪みが生じ、これは量産においてパターン形成可能な特徴サイズを制限する。これらの歪み問題を最小限に抑えるために、製造業者らはこれまで２ミル厚のポリイミドフィルムを利用してきた。比較的厚いポリイミドは、量産のロールツーロール製造において取り扱うことができるが、薄いポリイミドフィルムは、高温の焼成工程及び真空蒸着工程における熱歪み及び機械的歪みに対してより影響を受けやすい。
【０００６】
現在のパネル加工法は、加工中にフレックスフィルムが位置合わせされる機械的ピンに依存している。この方法を用いて非常に小さな面積上に高解像度の構造体を作製することは可能であるが、両面微細ラインフレックス回路は、その公差範囲により、この方法で製造することはできない。他のハイエンドフレックス回路の製造業者らは、加工中にフィルム全体を剛性基板に接着し、加工完了後にフィルムを剥がす方法を採っている。この方法は、追加加工を必要とし、両面加工法の利点を妨げ、ポリイミド内に応力を生じさせ、接着剤による欠点が加わる。
【０００７】
米国特許第６，３２３，０９６号は、加工中に誘電体フィルムを支持する、剛性フレームを使用することを伴う、可撓性相互接続フィルムを製造する方法を開示している。依然として、加工中に被加工物を支持して歪みを最小限に抑える剛性フレームを使用したフレックス回路を製造する方法の改善に対する必要性がある。
【特許文献１】米国特許第６，３２３，０９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、後続のフレックス回路加工中に歪みが小さい可撓性誘電体基板をフレーミングする機構及び方法に関する。このフレーミング機構及び該方法は、微細ライン量産施設における薄い可撓性フィルムを取り扱い、歪みを制御し、パッキング密度を最大にし、片面又は両面加工のいずれも可能にする方法を提供する。この方法は、片面又は両面上に積層を有する多層フレックス回路を製造するために使用することもできる。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様は、丸みを付けた頂点を有する多角形状の剛性フレームと、該フレームに接着されて広がっている誘電体材料で作られた可撓性フィルムとを備える組立体である。フレームは、複数の円弧により接続された複数の直線部分を含む。フレームの材料は、誘電体材料の熱膨張係数よりも小さい熱膨張係数を有する。
【００１０】
本発明の別の態様は、歪みが小さいフレックス回路を加工する方法であり、第１の熱膨張係数を有する誘電体材料で作られた第１の可撓性フィルムの縁部を、第１の熱膨張係数よりも小さい第２の熱膨張係数を有する剛性材料で作られたフレームに接着する段階を含む。フレームは、丸みを付けた頂点を有する多角形状である。
【００１１】
本発明の別の態様は、開口部を有する剛性フレームと該フレームに結合された実質的に均一な伸張状態で開口上に広がる可撓性誘電体基板とを備える、支持された被加工物である。この場合もフレームは、丸みを付けた頂点を有する多角形状である。
【００１２】
本発明の更に別の態様は、フレックス回路を加工する方法であり、該方法は、２ミルより小さい厚みを有し、外縁部を有する可撓性誘電体基板を作製する段階と、可撓性誘電体基板の連続部分を外縁部付近において開口を有する剛性フレームに結合し、該結合の結果として可撓性誘電体基板を実質的に均一な伸張では無い状態にする段階と、結合された可撓性誘電体基板を実質的に均一な伸張状態へと変化させる段階と、可撓性誘電体基板がフレームに結合され実質的に均一な伸張状態にある間に、可撓性誘電体基板上に導電体を印刷する段階とを含む。
【００１３】
本発明の他の態様は以下に開示され且つ特許請求される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
フレックス回路産業が現在抱えている主な問題点は、自立形フレックスフィルムに関し加工フロー系列を通じて効果的で経済的に処理し、寸法安定性を保持する能力である。この主な理由は、湿度及び温度条件の変化による、フレックスフィルムの物理特性の特定の変化に関係する。この問題は、微細ライン多層フレックス回路の製造能力を制限してきた。ロールツーロールのフレックス手法は、厚めの（２ミル）フレックスフィルムを使用して、通常２ミルの線幅及び間隔という最小設計ルールで作業を行っていた。現在のフレックス加工技術もまた、多層フレックス回路の用途に限定されている（寸法安定性に関係する層と層の位置合わせに起因する）。また、バイア相互接続構造を得るために必要とされる大きな（８乃至２０ミル）パッドに起因する回路密度の限界が存在する。その結果、相互接続ラインの高密度配線は未だ達成されていない。
【００１５】
本発明は、フレックスフィルムを剛性フレーム上に接着する手法を採用する。フレックスフィルムの縁部を剛性フレーム上に載せ、均一で軽微な張力が生じるようにフィルムを所定位置に接着するだけで、１／２ミルの薄さのフィルムに関する歪み問題が抑制される。フレックスフレーミング技術は、大量生産に適合可能なより大きなフレームに拡張することができる。ポリイミドフィルムは、軽微な張力でフレーム上に保持され、従って全加工系列を通じて寸法制御された状態に保たれる。この手法は、形状、厚み、弾性係数、及び熱膨張係数（ＣＴＥ）の各特性に関して選択されたフレーム構造を利用する。フレームのＣＴＥをポリイミドフィルムのＣＴＥよりも僅かに低くすることにより、熱硬化性又は熱可塑性接着剤を用いてフィルムを高温でフレームに接着することができる。高温において高いＣＴＥを有するポリマー材料は、金属フレームよりも大きく膨張し、均一に伸張したフィルムとして接着剤によりフレームに結合される。その後室温まで冷却されると、ポリマーは金属フレームよりも大きく収縮し、フィルム内に張力を生じ、その結果、フィルムは片面又は両面加工のために完全に平らに、且つ堅固に定位置に保持される。適切な材料を選択することにより、ポリイミドフィルムはメッキ浴及びエッチング浴を通して処理され、且つ加工系列を通じて必要な変位を確実に処理することができる。この手法を使用することにより、加工の間の寸法安定性を保ったまま、１／２ミルの薄いポリマーフィルムを処理することが可能となろう。このことは、微細ライン多層フレックス構造において重要である。特定タイプのポリイミドフィルムに必要とされる典型的なフレーム材料を付録の表２に示す。
【００１６】
フレーム材料のＣＴＥ特性を適切に選ぶことにより、特定のポリイミドフィルムの寸法及び歪み制御を達成する最良のフレーム候補を予測することができる。例えば、Ｋａｐｔｏｎ（商標）Ｈのような高いＣＴＥを有するポリイミドは、チタン又はステンレス鋼と同様のＣＴＥを有するフレームを必要とし、他方、Ｋａｐｔｏｎ（商標）Ｅ又はＵｐｉｌｅｘ（商標）Ｓのようなより小さなＣＴＥを有するフィルムは、コバール又はインバーに見出される範囲のＣＴＥ値を必要とする。
【００１７】
フレームをモデル化することにより、フレーム上で伸張された時のポリイミドフィルムの応力並びにフレームの応力を予測することができる。モデル（後述する）からフレーム幾何形状を最適化して、大きなデバイスパッキング密度を有するより大きな面積を確保しながら、フィルム全体にわたって均一な引張を得ることができる。フレーム隅部の半径が、局所的なフィルム引張の均一性とフレームの応力分布とに大きな役割を果たすことが分かった。「鋭い」隅部が存在しない限りは、フィルム引張はより均一になる。均一なフィルム引張のための可能な最良の形状は、隅部の影響が全くない円形フレームであろう。この形状はパッキング密度を大きく減少させるので、フレームの隅部だけに丸みが付けられた。
【００１８】
モデル化の目的は、薄膜材料が均一に応力を受けることになるフレームを設計することであった。低いＣＴＥを有するフレームに薄膜を高温で固定することにより、薄膜とフレームとが例えば室温まで冷却されると、ＣＴＥの不一致により該薄膜は伸張した状態になる。一次近似を行うために、薄膜内部の応力は、付録に示す式（１）から求められ、ここで、Ｅは薄膜のヤング係数、ΔＴは薄膜をフレームに取り付ける時の温度と室温との差、αはＣＴＥである。下付き数字１はフレームを表し、下付き数字２は薄膜を表している。
【００１９】
薄膜応力σは、薄膜内部全体にわたって均一であり、フィルムの縁部付近における局所的効果を除けばフレームの特定形状に左右されない。円形、四角形、及び多角形のフレームを使用した計算モデルによりこの結果が確証された。
【００２０】
伸張された薄膜により力が働いた結果として、フレーム自体に応力が加わる。目標は、フレームによって囲まれる面積を最大にし、しかも適正なフレーム幾何形状を計算することによりフレーム応力を最小限に抑えることである。
【００２１】
図１は、フレーム（材料２）と薄膜（材料４）との間の境界の概略図である。薄膜のＣＴＥが大きいことにより、薄膜は伸張され、フレームは圧縮されることになる。接着が完全である（両材料の引張εが等しい）と仮定すると、単位幅当たりの接着力Ｆは式（２）（付録参照）から求められ、ここで、ｈは材料の厚みである。フレーム内部の（平均）応力σ1は、付録に示す式（３）により与えられる。
【００２２】
積Ｅｈは、本明細書では材料の剛度と呼ばれる。式（２）は、フレームの剛度が薄膜の剛度よりもずっと大きい場合には、接着力はフレーム厚を増大することによってあまり変化しないことを示している。平均応力は減少するが、最大応力（境界付近の）は減少しないことになる。
【００２３】
例証として、可変の厚みを有するインバーのフレーム上にある１ミル厚のＫａｐｔｏｎ（商標）薄膜について考察する。表３（付録参照）は、両材料の材料特性の概要を示している。図２は、ΔＴ＝１７５℃におけるフレーム厚の関数としての単位幅当たりの接着力を示している。約４０ミルよりも厚いフレームにおいては、接着力は殆ど変化しないことに留意されたい。これらのフレームは、厚いフレームと呼ばれる。フレーム内部の最大応力は、接着力と関係しており、また境界に近いことが予測されるので、約４０ミルよりも厚いフレームを選ぶことは、フレーム強度を大きく増大させることにはならない。好ましいフレーム厚は、４０乃至１００ミルの範囲内であるが、１００ミルよりも厚いフレームも使用することができる。
【００２４】
次の段階は、フレームの最適形状を決定することである。予め設定したフレームにおいて、目標はフレームによって囲まれる使用可能な面積を最大にし、これによりフレーム内部の最大応力を最小に抑えることである。四角形フレームから円形フレームにまで及び、更に多角形フレームから直線部分と円形部分とを有する混成フレームにまで及ぶ様々な（計算上の）フレームが形成された。
【００２５】
フレームによって囲まれる面積を最大にするためには四角形フレームが最適であり、他方、応力を最小にするためには円形フレームが最適である。フレーム幾何形状の接線における急激な変化（隅部におけるような）は、応力集中を招くことになる。
【００２６】
図３は、本発明の一実施形態によるフレーム設計を示しており、ここで与えられた寸法は、特定の実施例のものである。概略的に言えば、この実施例のフレーム幾何形状は、丸みのある隅部を有する正方形として特徴付けることができる。フレーム２の内側は、２対の平行部分を形成する４つの直線部分からなる。図３に示す特定の実施例において平行部分の各対は同じ長さを有するが、これら２つの平行部分は異なる長さを有することができる（例えば、丸みのある隅部を有する長方形）。４つの直線部分は、円弧を使用して互いに接続されているので、この幾何形状の接線は連続したものとなる。一般に、作業面積を増減させるために半径を調節することができる。フレームの内側と同様に、フレームの外側は、円弧により互いに接続された４つの部分からなり、フレームの外側に沿って連続した接線が生じる。図３に示す実施例においては、内側のフレーム円弧と外側のフレーム円弧とは同じ中心点を有しているが、これらは必ずしも同一でなくてよい。更に、直線部分の長さに対する円弧の長さの比は変更することができる。極端な場合には、円形及び正方形が得られることになる。基準の目的で、対向する直線部分の中間点に異なる直径（それぞれ１／８及び１／１６インチ）の小さな基準孔が設けられ、例えばピンによる位置合わせにより、加工機上でのフレームの正しい配向が確保される。
【００２７】
本発明の概念は、例えば三角形、台形、六角形、八角形等の、正方形や長方形以外の多角形状を有するフレームを含むと推定することができる。いずれの場合にも、多角形の頂点は円弧を用いて丸みが付けられ、その結果、幾何形状の接線は連続したものとなる。
【００２８】
図３は、９インチフォーマットにおける最適化されたフレーム設計を示している。フレームの厚みは、１／１６インチである。丸みが付けられた各隅部は、１．９４インチの外側半径と１．５インチの内側半径とを有する。より大きなフレームも、同じ半径の隅部湾曲を用いることになろう。２５ミクロンのＫａｐｔｏｎ（商標）Ｅポリイミドにおいては、インバーのフレームは５０ミル厚みとすることができ、このＫａｐｔｏｎ（商標）材料の応力が加えられた時でも平らな状態であることが計算された。フレームの幅もまた、約０．５０インチで安定であると計算された。
【００２９】
加工中における回路パターンの寸法安定性を最適化するために、フレーム上にフレックスフィルムを貼り合わせるための様々なタイプの接着剤が評価された。熱可塑性接着剤と熱硬化性接着剤が評価された。接着剤の硬化温度により決定される貼り付け温度は、理想的には回路処理工程中の最高動作温度よりも高温であるべきである。幾つかの試験は、熱硬化材料（シリコン・ポリイミド・エポキシ（ＳＰＩＥ）又はマサチュセッツ州マールボロ所在のＳｈｉｐｌｅｙ  Ｃｏｍｐａｎｙ，Ｉｎｃ．から供給されるＳｈｉｐｌｅｙ  ＭＰ９５００エポキシのような）が、貼合わせ接着工程後のフレーム材料に対するフレックスフィルムのより良好な接着強度を有していた。
【００３０】
典型的なフレックスフィルムとフレームとの接着工程は、（１）フレームから機械加工の結果生じる全ての鋭利な縁部及び異常部分を除去する段階と、（２）入って来るフレーム材料を溶剤（例えばアセトン又はプロパノール）で洗浄して油類を除去する段階と、（３）フレーム（特に金属フレーム）を研磨して凹凸を与え、金属に対する接着性を増大させる段階と、（４）研磨後、フレームを溶剤で拭く段階と、（５）フレームを洗浄剤（例えばアルコノックス）で洗浄する段階と、（６）フレームを塩酸で洗浄して、酸化物と、材料の粒子構造内に捉えられた散乱した屑とを除去する段階と、（７）フレーム材料を乾燥させる段階と、（８）フレームの片面上に接着剤を塗布する（例えば、ロール被覆法、スプレー法、カーテン被覆法、などにより）段階と、（９）接着剤を非粘着状態（すなわち、接着剤が硬化していない）になるまで軽く焼成して溶剤を除去する段階と、（１０）フレックスフィルム材料をフレームに接着させるのに好適な温度及び圧力条件（例えば２００℃、１５，０００ｐｓｉにて）の下で所定時間の間、フレームの接着剤塗布面にフレックスフィルム材料を加圧成型する段階とを含む。
【００３１】
加圧成型を行う装置の一実施形態が、図４に示されている。このプレス装置は、下側プレート８と上側プレート１０とを備える。フレーム２は、断面で示されている。フレックスフィルム４は、接着剤６によりフレーム２に接着される。任意選択的であるが、フレームと同じ形状を有するブロッタ１２が、フレーム２の上方の所定位置においてフレックスフィルム４と上側プレスプレート１０との間に載置される。共形の耐高温度性可撓ブロッタ材料（１／１６インチ厚のシリコーンゴムのような）を使用すると、接着剤の流れが改善され、空洞の低減を助けることができる。これにより、フレーム２に対するフレックスフィルム４の接着が改善される結果となる。これは、予め金属化されたフレックスフィルム、例えば４ミクロン以上の厚さが蒸着された銅フィルムを備えたフレックスフィルムをフレーミングする場合にはより重要なことである。ポリイミドに金属を添加することにより、材料の可撓性が低下し、コンプライアント性の低い積層が生成される。フレーミング工程においては、プレス装置とブロッタ材料との平面度が非常に重要である。ブロッタを使用する場合には、圧力は７，５００ｐｓｉまで低減することができる。
【００３２】
純粋なフレックスフィルムをフレームに貼合わせる場合には、フレックスフィルム材料とフレームとの間に接着剤による結合が形成される。フレックスフィルムがフレームに面する側で金属化されている場合には、金属被膜とフレームとの間に接着が形成される。
【００３３】
上記のフレームは、湿度又は温度の変化によって生じる歪みを制御するように、加工中にフレックスフィルムを取り扱い且つ保持する手段を提供する。フレーム形状は、歪みを制御してデバイス処理のために使用可能な面積（パッキング密度）を最大にするように設計される。フレーム上にフレックスフィルムを取り付けることにより、軽微で均一な張力を生じさせてフレックスフィルムにシワができないように材料を選択すべきである。歪みを制御すると、微細ラインフレックス回路（０．５乃至１ミルの線幅と間隙とを有する）の生産が大量生産装置を使用して可能となる。上記技術の利用により、薄い（０．５及び１ミル厚）フレックスフィルムを使用したハイエンドなフレックス回路の加工が可能となる。この技術の利用はまた、片面フレックスフィルム及び両面フレックスフィルムの両方の加工が可能となる。
【００３４】
このように本発明は、大量生産の微細ライン製造施設における薄い可撓性誘電体フィルムを取り扱い、歪みを制御し、パッキング密度を最大にして片面又は両面加工を可能にする方法を提供する。誘電体フィルムがフレームに接着されると、フィルム内にバイアを形成することができ、次に従来の手段により誘電体フィルムの片面又は両面上又はバイアの内部に導電性物質（例えば金属）を蒸着させることができる。次いで、従来のパターン形成技術を用いて、導電性構造が金属化された片面又は両面上に形成される。この方法はまた、片面又は両面上に積層を有する多層フレックス回路を製造するために使用することができる。換言すると、フレームに取り付けられた誘電体フィルムの片面又は両面が加工された後、第２の誘電体フィルム層を一方又は他方の面上に（又は両面上に）接着することができる。その結果として生じた積層フレックス回路上に、追加のバイア及び導電構造を形成することができる。この工程は、フレームに取り付けられたフィルムの片面又は両面上に所望の数の積層を有する多層フレックス回路が形成されるまで繰り返すことができる。フレックス回路の加工後、該フレックス回路はフレームから分離される。
【００３５】
好ましい実施形態を参照しながら本発明を説明してきたが、本発明の範囲から逸脱することなく、様々な変更を行うことができ、また本発明の構成要素を等価物と置き換えることができることは当業者には理解されるであろう。更に、特定の状況に適応させるために、本発明の本質的な範囲から逸脱することなく本発明の教示に多くの変更を加えることが可能である。従って本発明は、実施において考えられる最良の形態として開示された特定の実施形態に限定されるものではなく、添付の請求の範囲に含まれる全ての実施形態を含むものである。
【００３６】
請求項において使用される用語「矩形」には、限定ではないが正方形も含まれる。
【００３７】
数式および表
【００３８】
【数１】
2004172619.tif 000003
【００３９】
【数２】
2004172619.tif 000004
【００４０】
【数３】
2004172619.tif 000005
【００４１】
【表１】
2004172619.tif 000006
【００４２】
【表２】
2004172619.tif 000007
【００４３】
【表３】
2004172619.tif 000008
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】フレームと薄膜との間の境界の概略図。
【図２】ΔＴ＝１７５℃におけるインバーフレーム厚の関数として単位幅当たりの接着力を表したグラフ図。これは表３で与えられる特性を有する１ミル厚ＫａｐｔｏｎＥ薄膜に関するものである。接着力の単位はＮ／ｍである。
【図３】本発明の一実施形態によるフレックスフィルムを加工するためのフレーム。寸法は、説明のための特定の実施例として与えられたものである。
【図４】一製造方法に従ってフレームにフレックスフィルムを接着するための装置の部分側断面図。
【符号の説明】
【００４５】
２  フレーム
４  薄膜（フレックスフィルム）
６  接着剤
８  底部プレスプレート
１０  上側プレスプレート
１２  ブロッタ
ｈ１  フレームの厚み
ｈ２  フレックスフィルムの厚み
Ｆ  単位幅当たりの接着力
【図１】
2004172619.tif 000009
【図２】
2004172619.tif 000010
【図３】
2004172619.tif 000011
【図４】
2004172619.tif 000012