(57)【要約】【課題】  バリア膜を不要とした簡便なプロセスで十分な特性を担保できる、強誘電体キャパシタおよびその製造方法、ならびにかかる強誘電体キャパシタを用いた強誘電体メモリ、圧電素子を提供する。【解決手段】  本発明の強誘電体キャパシタの製造方法は、所与の基体１０上に下部電極２０を形成すること、前記下部電極２０上にＰｂ、Ｚｒ、Ｔｉ、およびＮｂを構成元素として含むＰＺＴＮ複合酸化物からなる強誘電体膜３０を形成すること、前記強誘電体膜３０の上に上部電極４０を形成すること、前記下部電極２０、強誘電体膜３０、および上部電極４０を被覆するように保護膜５０を形成すること、少なくとも前記保護膜５０を形成した後に、前記ＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化するための熱処理を行うこと、を含む。【選択図】        図１
2004311924.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所与の基体上に下部電極を形成すること、
前記下部電極上にＰｂ、Ｚｒ、Ｔｉ、およびＮｂを構成元素として含むＰＺＴＮ複合酸化物からなる強誘電体膜を形成すること、
前記強誘電体膜の上に上部電極を形成すること、
前記下部電極、強誘電体膜、および上部電極を被覆するように保護膜を形成すること、
少なくとも前記保護膜を形成した後に、前記ＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化するための熱処理を行うこと、
を含む、強誘電体キャパシタの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
前記強誘電体膜は、形成時に酸化雰囲気下で仮熱処理が施され、前記ＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化するための熱処理が行われるまでアモルファス状態とされている、強誘電体キャパシタの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２において、
前記保護膜は、酸化シリコン膜であって、トリメチルシランを用いて形成される、強誘電体キャパシタの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかにおいて、
前記ＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化するための熱処理を非酸化雰囲気中で行う、強誘電体キャパシタの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載された製造方法を用いて形成される、強誘電体キャパシタ。
【請求項６】
請求項５に記載された強誘電体キャパシタを含む、強誘電体メモリ。
【請求項７】
請求項５に記載された強誘電体キャパシタを含む、圧電素子。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、強誘電体キャパシタおよびその製造方法、強誘電体メモリ、圧電素子に関する。
【背景技術】
【０００２】
強誘電体メモリ（ＦｅＲＡＭ）は、強誘電体膜を用いた強誘電体キャパシタの自発分極によりデータを保持するものである。
【０００３】
この強誘電体メモリにおいては、強誘電体キャパシタに含まれる強誘電体膜の結晶状態がデバイスの特性を決定する要因の一つとなる。そして、強誘電体メモリの製造工程では、層間絶縁膜や保護膜を形成する工程を有し、水素を大量に発生するプロセスが使用される。このとき、強誘電体膜は、主として酸化物から形成されているため、製造工程中に発生した水素により酸化物が還元され、強誘電体キャパシタの特性に望ましからぬ影響を与えることがある。
【０００４】
このため、従来の強誘電体メモリにおいては、強誘電体キャパシタの特性劣化を防止するためにアルミ酸化膜やアルミ窒化膜などのバリア膜により強誘電体キャパシタを被覆することによってキャパシタの耐還元性を担保していた。しかし、これらのバリア膜は強誘電体メモリの高集積化に際して余剰な占有領域を必要とするものであり、また生産性の面からも、強誘電体メモリをより簡便なプロセスによって製造できる手法が望まれている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、バリア膜を不要とした簡便なプロセスで十分な特性を担保できる、強誘電体キャパシタおよびその製造方法、ならびにかかる強誘電体キャパシタを用いた強誘電体メモリ、圧電素子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明の強誘電体キャパシタの製造方法は、所与の基体上に下部電極を形成すること、前記下部電極上にＰｂ、Ｚｒ、Ｔｉ、およびＮｂを構成元素として含むＰＺＴＮ複合酸化物からなる強誘電体膜を形成すること、前記強誘電体膜の上に上部電極を形成すること、前記下部電極、強誘電体膜、および上部電極を被覆するように保護膜を形成すること、少なくとも前記保護膜を形成した後に、前記ＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化するための熱処理を行うこと、を含む。
【０００７】
本発明によれば、強誘電体膜の材料としてＰｂ、Ｚｒ、Ｔｉ、およびＮｂを構成元素として含むＰＺＴＮ複合酸化物を用いて、かかるＰＺＴＮ複合酸化物の結晶化を保護膜形成後に行う。このため、仮に保護膜の形成時において強誘電体膜がプロセス中に発生した水素によるダメージを受けていたとしても、その後に結晶化のための熱処理が行われることで、かかるダメージを回復しつつＰＺＴＮ複合酸化物が結晶化されるので、従来のように、強誘電体膜を還元反応から保護するためのバリア膜の形成プロセスを省略することができ、生産性の向上および生産コストの低減を図ることができる。
【０００８】
本発明の強誘電体キャパシタの製造方法は、以下の態様を取り得る。
【０００９】
（Ａ）前記強誘電体膜は、形成時に酸化雰囲気下で仮熱処理が施され、前記ＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化するための熱処理が行われるまでアモルファス状態とされていることができる。
【００１０】
かかる態様によれば、強誘電体膜は結晶化されるまでアモルファス状態とされている。このため、かかる態様における強誘電体膜では、保護膜形成までアモルファス状態であることにより粒界拡散による結晶品質の劣化を防止することができる。そして、このアモルファス状態の強誘電体膜は、酸化雰囲気下で仮熱処理が施されているので、膜中に酸素が導入されている。このため、結晶化のための熱処理時においては、雰囲気中に含まれるガス種に依存することなくＰＺＴＮ複合酸化物の結晶化を行うことができる。
【００１１】
（Ｂ）前記保護膜は、酸化シリコン膜であって、トリメチルシランを用いて形成されることができる。
【００１２】
かかる態様によれば、酸化シリコン膜の形成に一般的に用いられているテトラメチルオルトシリケート（ＴＥＯＳ）に比べて、プロセス中の発生水素量が少ないトリメチルシラン（ＴＭＳ）を用いて酸化シリコン膜からなる保護膜を形成するため、強誘電体膜への還元反応によるダメージを低減することができる。
【００１３】
（Ｃ）前記ＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化するための熱処理を非酸化雰囲気中で行うことができる。
【００１４】
かかる態様によれば、結晶化のための熱処理を非酸化雰囲気中で行うため、例えば、プロセス中のデバイスにキャパシタ以外の周辺部材（例えば、金属配線）などが含まれる場合であっても、かかる周辺部材に対して高温熱処理による酸化ダメージを与えることを防止することができる。
【００１５】
（２）本発明の強誘電体キャパシタは、上記強誘電体キャパシタの製造方法を用いて形成され、該強誘電体キャパシタを含む強誘電体メモリや圧電素子に適用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明に好適な実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１７】
１．強誘電体キャパシタの製造方法
図１は、本発明の実施の形態に係る強誘電体キャパシタの製造工程の一例を模式的に示す断面図である。
【００１８】
（１）まず、図１（Ａ）に示すように、所与の基体１０上に下部電極２０、強誘電体膜３０、上部電極４０を順次積層して形成する。
【００１９】
基体１０としては、例えば、半導体基板、樹脂基板など強誘電体キャパシタの用途に応じて好適なものを任意に採用することができ、特に限定されない。
【００２０】
下部電極２０および上部電極４０としては、例えば、Ｐｔ、Ｉｒ、Ｒｕ等の貴金属単体または前記貴金属を主体とした複合材料からなるものを採用することができる。また、下部電極２０および上部電極４０は、例えば、スパッタ法や蒸着法など公知の成膜方法を用いて形成することができる。また、下部電極２０及び上部電極４０に強誘電体の構成元素が拡散すると電極と強誘電体膜３０との界面部に組成ずれを起こしヒステリシスの角型性が低下するため、下部電極２０及び上部電極４０には強誘電体の構成元素が拡散しない程度の緻密性があることが望まれる。そこで、下部電極２０及び上部電極４０の緻密性を上げるために、質量の重いガスでスパッタ成膜する方法や、Ｙ、Ｌａ等の酸化物を貴金属電極中に分散させる等の方法を採用することができる。
【００２１】
強誘電体膜３０は、Ｐｂ、Ｚｒ、Ｔｉ、およびＮｂを構成元素として含む、いわゆるＰＺＴＮ複合酸化物である。また、強誘電体膜３０は、Ｐｂ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｎｂを含むゾルゲル溶液を例えば、スピンコート法などを用いて下部電極２０上に塗布することにより形成することができる。かかるゾルゲル溶液としては、Ｐｂ及びＺｒによるＰｂＺｒＯ３ペロブスカイト結晶を形成するために縮重合体をｎ−ブタノール等の溶媒に無水状態で溶解した第１のゾルゲル溶液、ＰＺＴＮ強誘電体相の構成金属元素のうち、Ｐｂ及びＴｉによるＰｂＴｉＯ３ペロブスカイト結晶を形成するために縮重合体をｎ−ブタノール等の溶媒に無水状態で溶解した第２のゾルゲル溶液、およびＰＺＴＮ強誘電体相の構成金属元素のうち、Ｐｂ及びＮｂによるＰｂＮｂＯ３ペロブスカイト結晶を形成するために縮重合体をｎ−ブタノール等の溶媒に無水状態で溶解した第３のゾルゲル溶液を混合したものを用いることができる。さらに、強誘電体膜３０を形成する際には、ＰＺＴＮ複合酸化物の結晶化温度を低くするために、シリケートやゲルマネートを含むゾルゲル溶液を添加してもよい。具体的には、例えば、ＰｂＳｉＯ３結晶を形成するために縮重合体をｎ−ブタノール等の溶媒に無水状態で溶解した第４のゾルゲル溶液を例えば、１モル％以上５モル％未満で上記混合ゾルゲル溶液中に更に添加することができる。かかる第４のゾルゲル溶液を混合することにより、Ｎｂが構成元素に含まれることにより結晶化温度が高くなるＰＺＴＮ複合酸化物の結晶化温度を７００℃以下の素子化可能な温度範囲で結晶化させることが可能となる。
【００２２】
また、本実施の形態において、強誘電体膜３０には、ＰＺＴに対してＮｂに代えてＴａ、Ｗ、Ｖ、Ｍｏを添加物質として加えても同等の効果を有する。また、Ｍｎを添加物質として用いてもＮｂに準じた効果を有する。また、同様の考え方で、Ｐｂ抜けを防止するために、＋３価以上の元素でＰｂを置換することも考えられ、これらの候補として、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ及びＬｕなどのランタノイド系が挙げられる。加えて、結晶化を促進する添加剤として、シリケート（Ｓｉ）ではなくゲルマネート（Ｇｅ）を用いることもできる。図９（Ａ）に、ＰＺＴに対してＮｂに代えて１０モル％のＴａを添加物質として用いた場合のヒステリシス特性を示す。また、図９（Ｂ）に、ＰＺＴに対してＮｂに代えて１０モル％のＷを添加物質として用いた場合のヒステリシス特性を示す。Ｔａを用いた場合にもＮｂ添加と同等の効果が得られることが分かる。また、Ｗを用いた場合にも絶縁性の良好なヒステリシス特性が得られる点でＮｂ添加と同等の効果があることが分かる。
【００２３】
また、強誘電体膜３０は、かかる塗布膜に対して酸化雰囲気中でＰＺＴＮ複合酸化物が結晶化しない温度（例えば、４００℃以下）で仮熱処理を行い、ＰＺＴＮ複合酸化物をアモルファス状態としておくことが好ましい。これにより、強誘電体膜３０がアモルファス状態であることで粒界の存在しない状態となり、構成元素の拡散を防止しつつ後述する工程を進めることができる。また、この仮熱処理を酸化雰囲気中で行うことは、後述する保護膜形成後にＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化させるために必要な酸素成分を強誘電体膜３０の中に導入する役割もある。
【００２４】
（２）次に、図１（Ｂ）に示すように、下部電極２０、強誘電体膜３０、および上部電極４０をエッチングして所望の形状に加工し、これらを被覆するように、ＳｉＯ２（酸化シリコン）膜からなる保護膜５０を形成する。このとき保護膜５０は、トリメチルシラン（ＴＭＳ）を用いてＣＶＤ法により形成することができる。トリメチルシラン（ＴＭＳ）は、酸化シリコン膜の形成に一般的に用いられているテトラメチルオルトシリケート（ＴＥＯＳ）に比べて、ＣＶＤプロセス中の発生水素量が少ない。このため、トリメチルシラン（ＴＭＳ）を用いれば、強誘電体膜３０への還元反応によるプロセスダメージを低減させることができる。また、トリメチルシラン（ＴＭＳ）を用いた保護膜５０の形成プロセスは、ＴＥＯＳを用いた形成プロセス（形成温度４００℃以上）に比べて低温（室温〜３５０℃）で行うことができるため、（１）の工程において、強誘電体膜３０をアモルファス状態とした場合、かかる保護膜５０の形成工程で発生する熱等によりＰＺＴＮ複合酸化物が結晶化するのを防ぎ、アモルファス状態のまま維持することができる。
【００２５】
（３）次に、図１（Ｃ）に示すように、強誘電体膜３０を構成するＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化するための熱処理を行い、ＰＺＴＮ強誘電体結晶膜３５を有する強誘電体キャパシタを得ることができる。この熱処理では、酸素雰囲気下のみならず、例えば、ＡｒやＮ２などの非酸化ガス雰囲気下あるいは大気中での熱処理によってもＰＺＴＮ複合酸化物を結晶化することができる。
【００２６】
ここで、本実施の形態の製造方法を適用してＰｔ下部電極、ＰＺＴＮ強誘電体膜、Ｐｔ上部電極からなる強誘電体キャパシタ上にＴＭＳを用いたＳｉＯ２保護膜を形成したものについて、かかるＳｉＯ２保護膜形成後にＰＺＴＮ強誘電体を酸素雰囲気中および大気中で熱処理を行って結晶化した場合についてのキャパシタのヒステリシス特性を測定した結果を図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示す。図２（Ａ）は、酸素雰囲気中で熱処理を行った場合を示し、図２（Ｂ）は、大気中で熱処理を行った場合を示す。図２（Ａ）及び図２（Ｂ）によれば、酸素雰囲気中及び大気中のいずれの雰囲気下で熱処理を行った場合にも、耐水素用のバリア膜が形成されていないにも関わらず角型性の良好なヒステリシス特性が得られた。これは、強誘電体膜３０が形成時において酸化雰囲気下で仮熱処理を施されているので結晶化に必要な酸素が予め膜中に導入されているためである。すなわち、本実施の形態の製造方法では、強誘電体の結晶化を熱処理の雰囲気に依存することなく行うことができる。さらに、結晶化のための熱処理を非酸化ガス雰囲気下で行う場合は、後述する強誘電体メモリの製造方法に適用した場合などに、キャパシタ以外の周辺部材（例えば、金属配線）に対して高温熱処理による酸化ダメージを与えることを防止することができる。なお、かかる工程におけるＰＺＴＮ複合酸化物の結晶化のための熱処理は、雰囲気中のガス種の依存性が少ないため、上部電極４０を外部と接続するための金属配線を形成するためのコンタクトホールを保護膜５０に形成した後に行ってもよい。
【００２７】
また、本実施の形態の製造方法を適用したＰｔ下部電極、ＰＺＴＮ強誘電体膜、Ｐｔ上部電極からなる強誘電体キャパシタ上にＴＭＳを用いたＳｉＯ２保護膜を形成し、かかるＳｉＯ２保護膜形成後にＰＺＴＮ強誘電体を結晶化したものについて、ＳｉＯ２保護膜の形成温度を室温、１２５℃、２００℃とした場合のヒステリシス特性、および比較例としてＳｉＯ２保護膜を形成せずにＰＺＴＮ強誘電体膜を結晶化した場合のヒステリシス特性を測定し、その残留分極量２Ｐｒの値の変化を計測した結果を図３に示す。図３によれば、ＳｉＯ２保護膜を室温、１２５℃、２００℃のいずれの温度で形成しても残留分極量２Ｐｒに変化は見られず、ＳｉＯ２保護膜を形成した場合となんら遜色ない値が得られることが確認された。すなわち、本実施の形態の製造方法では、仮に保護膜５０の形成時において強誘電体膜３０がプロセス中に発生した水素によるダメージを受けていたとしても、その後にＰＺＴＮ複合酸化物の結晶化のための熱処理が行われることで、かかるダメージを回復しつつＰＺＴＮ複合酸化物が結晶化されるので、従来においては必要であった強誘電体膜３０を還元反応から保護するためのバリア膜の形成プロセスを省略することができ、生産性の向上および生産コストの低減を図ることができる。
【００２８】
さらに以下では、本実施の形態の製造方法を強誘電体メモリの製造方法に適用した場合について説明する。
【００２９】
２．強誘電体メモリの製造方法
図４は、本発明の実施の形態に係る強誘電体メモリの製造工程の一例を模式的に示す断面図である。
【００３０】
本実施例では、まず図４（Ａ）に示すように、基体１０の上に強誘電体キャパシタ８０の下部電極２０、ＰＺＴＮ強誘電体膜３０、上部電極４０を順次形成する。このときＰＺＴＮ強誘電体膜３０は、酸化雰囲気中で仮熱処理が施されてアモルファス状態とされている。なお、基体１０としては、例えば、図４（Ａ）に示すように、半導体基板１１の上にセル選択用のトランジスタ１６が形成されたものを用いることができる。このトランジスタ１６は、ソース／ドレイン１３、ゲート酸化膜１４、ゲート電極１５を有することができる。また、トランジスタ１６の一方のソース／ドレイン１３の上には、例えば、タングステンなどからなるプラグ電極１７を形成しておき、強誘電体キャパシタ８０の下部電極２０と接続可能に形成したスタック構造を採用することができる。また、基体１０内においては、トランジスタ１６はセル間で素子分離領域１２によりセルごとに分離されており、トランジスタ１６の上部には、例えば、酸化膜などからなる層間絶縁膜１８を有することができる。
【００３１】
次に、本実施の形態の製造工程では、図４（Ｂ）に示すように、強誘電体キャパシタ８０を所望の大きさ及び形状にパターニングする。ついで、強誘電体キャパシタ８０を被覆するようにトリメチルシラン（ＴＭＳ）を用いてＳｉＯ２保護膜５０を形成し、これに外部接続用のコンタクトホール５５を形成した後に、熱処理を行い、ＰＺＴＮ強誘電体を結晶化し、ＰＺＴＮ強誘電体膜３５を形成する。ＰＺＴＮ強誘電体の結晶化に際しては、結晶化するための熱処理を非酸化雰囲気中で行うことができる。このようにすれば、強誘電体キャパシタ８０以外の周辺部材（例えば、金属配線）などに対して高温熱処理による酸化ダメージを与えることを防止することができる。
【００３２】
そして、最終的には、図４（Ｃ）に示すように、ＳｉＯ２保護膜５０にトランジスタ１６を外部と接続するためのコンタクトホールを形成し、金属配線層９１、９２を形成することにより強誘電体メモリを得る。本実施の形態の製造工程によれば、従来においては必要であった強誘電体膜３０を還元反応から保護するためのバリア膜の形成プロセスを省略することができ、生産性の向上および生産コストの低減を図ることができる。また、かかるバリア膜の形成プロセスを省略しても角型性の良いヒステリシス特性を有する強誘電体キャパシタ８０を形成することができるため、優れた特性の強誘電体メモリを得ることができる。
【００３３】
なお、以上では、いわゆる１Ｔ１Ｃ型の強誘電体メモリの製造工程について説明したが、本実施の形態の強誘電体キャパシタの製造方法は、この他に、いわゆる２Ｔ２Ｃ型や単純マトリクス型（クロスポイント型）などの各種のセル方式を用いた強誘電体メモリの製造工程にも適用することが可能である。
【００３４】
３．圧電素子およびインクジェット式記録ヘッド
以下に、本発明の実施形態における、インクジェット式記録ヘッドについて詳細に説明する。
【００３５】
インク滴を吐出するノズル開口と連通する圧力発生室の一部を振動板で構成し、この振動板を圧電素子により変形させて圧力発生室のインクを加圧してノズル開口からインク滴を吐出させるインクジェット式記録ヘッドには、圧電素子の軸方向に伸長、収縮する縦振動モードの圧電アクチュエータを使用したものと、たわみ振動モードの圧電アクチュエータを使用したものの２種類が実用化されている。
【００３６】
そして、たわみ振動モードのアクチュエータを使用したものとしては、例えば、振動板の表面全体に亙って成膜技術により均一な圧電体層を形成し、この圧電体層をリソグラフィ法により圧力発生室に対応する形状に切り分けて各圧力発生室毎に独立するように圧電素子を形成したものが知られている。
【００３７】
図５は、本発明の一実施形態に係るインクジェット式記録ヘッドの概略を示す分解斜視図であり、図６は、図５の平面図及びＡ−Ａ’断面図であり、図７は、圧電素子１０００の層構造を示す概略図である。図示するように、流路形成基板１０は、本実施形態では面方位（１１０）のシリコン単結晶基板からなり、その一方の面には予め熱酸化により形成した二酸化シリコンからなる、厚さ１〜２μｍの弾性膜５００が形成されている。流路形成基板１００には、複数の圧力発生室１２０がその幅方向に並設されている。また、流路形成基板１００の圧力発生室１２０の長手方向外側の領域には連通部１３０が形成され、連通部１３０と各圧力発生室１２０とが、各圧力発生室１２０毎に設けられたインク供給路１４０を介して連通されている。なお、連通部１３０は、後述する封止基板３００のリザーバ部３２０と連通して各圧力発生室１２０の共通のインク室となるリザーバ１１００の一部を構成する。インク供給路１４０は、圧力発生室１２０よりも狭い幅で形成されており、連通部１３０から圧力発生室１２０に流入するインクの流路抵抗を一定に保持している。
【００３８】
また、流路形成基板１００の開口面側には、各圧力発生室１２０のインク供給路１４０とは反対側の端部近傍に連通するノズル開口２１０が穿設されたノズルプレート２００が接着剤や熱溶着フィルム等を介して固着されている。
【００３９】
一方、このような流路形成基板１００の開口面とは反対側には、上述したように、厚さが例えば約１．０μｍの弾性膜５００が形成され、この弾性膜５００上には、厚さが例えば、約０．４μｍの絶縁体膜５５０が形成されている。さらに、この絶縁体膜５５０上には、厚さが例えば、約０．２μｍの下電極膜６００と、厚さが例えば、約１．０μｍの圧電体層７００と、厚さが例えば、約０．０５μｍの上電極膜８００とが、後述するプロセスで積層形成されて、圧電素子１０００を構成している。ここで、圧電素子１０００は、下電極膜６００、圧電体層７００及び上電極膜８００を含む部分をいう。一般的には、圧電素子１０００の何れか一方の電極を共通電極とし、他方の電極及び圧電体層７００を各圧力発生室１２０毎にパターニングして構成する。そして、ここではパターニングされた何れか一方の電極及び圧電体層７００から構成され、両電極への電圧の印加により圧電歪みが生じる部分を圧電体能動部という。本実施形態では、下電極膜６００は圧電素子１０００の共通電極とし、上電極膜８００を圧電素子１０００の個別電極としているが、駆動回路や配線の都合でこれを逆にしても支障はない。何れの場合においても、各圧力発生室毎に圧電体能動部が形成されていることになる。また、ここでは、圧電素子１０００と当該圧電素子１０００の駆動により変位が生じる振動板とを合わせて圧電アクチュエータと称する。なお、圧電体層７０は、各圧力発生室１２毎に独立して設けられ、図７に示すように、複数層の強誘電体膜７１（７１ａ〜７１ｆ）で構成されている。
【００４０】
インクジェット式記録ヘッドは、インクカートリッジ等と連通するインク流路を具備する記録ヘッドユニットの一部を構成して、インクジェット式記録装置に搭載される。図８は、そのインクジェット式記録装置の一例を示す概略図である。図８に示すように、インクジェット式記録ヘッドを有する記録ヘッドユニット１Ａ及び１Ｂは、インク供給手段を構成するカートリッジ２Ａ及び２Ｂが着脱可能に設けられ、この記録ヘッドユニット１Ａ及び１Ｂを搭載したキャリッジ３は、装置本体４に取り付けられたキャリッジ軸５に軸方向移動自在に設けられている。この記録ヘッドユニット１Ａ及び１Ｂは、例えば、それぞれブラックインク組成物及びカラーインク組成物を吐出するものとしている。そして、駆動モータ６の駆動力が図示しない複数の歯車およびタイミングベルト７を介してキャリッジ３に伝達されることで、記録ヘッドユニット１Ａ及び１Ｂを搭載したキャリッジ３はキャリッジ軸５に沿って移動される。一方、装置本体４にはキャリッジ軸５に沿ってプラテン８が設けられており、図示しない給紙ローラなどにより給紙された紙等の記録媒体である記録シートＳがプラテン８上に搬送されるようになっている。
【００４１】
なお、液体噴射ヘッドとしてインクを吐出するインクジェット式記録ヘッドを一例として説明したが、本発明は、圧電素子を用いた液体噴射ヘッド及び液体噴射装置全般を対象としたものである。液体噴射ヘッドとしては、例えば、プリンタ等の画像記録装置に用いられる記録ヘッド、液晶ディスプレー等のカラーフィルタの製造に用いられる色材噴射ヘッド、有機ＥＬディスプレー、ＦＥＤ（面発光ディスプレー）等の電極形成に用いられる電極材料噴射ヘッド、バイオｃｈｉｐ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッド等を挙げることができる。
【００４２】
本実施の形態の圧電素子は、上記実施の形態に係るＰＺＴＮ膜を圧電体層に用いるため、次の効果が得られる。
【００４３】
（１）圧電体層中の共有結合性が向上するため、圧電定数を向上させることができる。
【００４４】
（２）圧電体層中のＰｂＯの欠損を抑えることができるため、圧電体層の電極との界面における異相の発生が抑制されて電界が加わり易くなり、圧電素子としての効率を向上させることができる。
【００４５】
（３）圧電体層のリーク電流が抑えられるため、圧電体層を薄膜化することができる。
【００４６】
また、本実施の形態の液体噴射ヘッド及び液体噴射装置は、上記の圧電体層を含む圧電素子を用いるため、特に次の効果が得られる。
【００４７】
（４）圧電体層の疲労劣化を軽減することができるため、圧電体層の変位量の経時変化を抑えて、信頼性を向上させることができる。
【００４８】
以上に、本発明に好適な実施の形態について説明してきたが、本発明は上述したものに限られず、発明の要旨の範囲内で各種の変形態様により実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４９】
【図１】本発明の実施形態の強誘電体キャパシタの製造工程を示す図。
【図２】本発明の実施形態を適用した強誘電体キャパシタのヒステリシス特性を示す図。
【図３】本発明の実施形態を適用した強誘電体キャパシタの電気的特性を示す図。
【図４】本発明の実施形態の強誘電体メモリの製造工程を示す図。
【図５】本発明の実施形態に係る記録ヘッドの分解斜視図。
【図６】本発明の実施形態に係る記録ヘッドの平面図及び断面図。
【図７】本発明の実施形態に係る圧電素子の層構造を示す概略図。
【図８】本発明の実施形態に係るインクジェット式記録装置の一例を示す概略図。
【図９】本発明の実施形態に係るＰＺＴにＴａ又はＷを添加した強誘電体膜のヒステリシス特性を示す図。
【符号の説明】
【００５０】
１０  基体、２０  下部電極、３０，３５  強誘電体膜、４０  上部電極、５０  保護膜
【図１】
2004311924.tif 000003
【図２】
2004311924.tif 000004
【図３】
2004311924.tif 000005
【図４】
2004311924.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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