(57)【要約】【課題】磁気記録媒体表面上に付着した異物を効率的に捕捉することにより、ＤＯ試験工程におけるヘッドの目詰まりを防止して、試験工程の歩留の向上、ひいては製造歩留の向上を図るとともに、得られる磁気記録媒体における保存後ＤＯや目詰まりの発生を防止することができ、さらに、コスト性にも優れた磁気記録媒体の製造方法を提供する。【解決手段】非磁性支持体上に、少なくとも磁性層を形成して磁気記録媒体の原反を作製し、原反を最終製品の幅に切断して磁気記録媒体１を得た後、得られた磁気記録媒体１に対しドロップアウト試験を行う磁気記録媒体の製造方法である。切断の後、ドロップアウト試験前に、切断された磁気記録媒体１の両面を、目付６０〜９０ｇ／ｍ２の不織布からなる長尺状のクリーニング材１１，２１を用いてクリーニングする。【選択図】        図１
2004355761.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体上に、少なくとも磁性層を形成して磁気記録媒体の原反を作製し、該原反を最終製品の幅に切断して磁気記録媒体を得た後、得られた該磁気記録媒体に対しドロップアウト試験を行う磁気記録媒体の製造方法であって、前記切断の後、前記ドロップアウト試験前に、切断された前記磁気記録媒体の両面を、目付６０〜９０ｇ／ｍ２の不織布からなるクリーニング材を用いてクリーニングすることを特徴とする磁気記録媒体の製造方法。
【請求項２】
前記非磁性支持体の、前記磁性層形成面とは反対側の面に、バックコート層を形成する請求項１記載の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項３】
前記バックコート層に、アルミナ粉末を含有させる請求項２記載の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項４】
前記不織布として、ポリエステルとナイロンとからなるものを用いる請求項１〜３のうちいずれか一項記載の磁気記録媒体の製造方法。
【請求項５】
前記不織布として、厚み０．２５〜０．５ｍｍのものを用いる請求項１〜４のうちいずれか一項記載の磁気記録媒体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は磁気記録媒体の製造方法に関し、詳しくは、ドロップアウト（ＤＯ）試験工程における歩留が良く、かつ、優れた磁気記録媒体を得ることのできる磁気記録媒体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気記録媒体は、一般に、非磁性支持体上に、磁性粉末等をバインダ中に分散させてなる磁性層を塗布形成し、配向、乾燥させて、カレンダ加工を施した後、適宜幅に切断することにより製造される。このような製造工程においては、走行中に、磁気記録媒体の層内に含まれる粉体材料が脱落するなどして、媒体表面に異物が付着する場合があり、これにより、得られる磁気記録媒体においてドロップアウト（ＤＯ）不良が引き起こされるという問題があり、従来より対策が検討されてきている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、非磁性支持体上に磁性膜を形成した後、媒体表面を多孔性高分子部材を用いてクリーニングする技術が記載されており、また、特許文献２には、非磁性支持体上の一方の面に磁性層を、他方の面にバックコート層を有する磁気記録媒体を製造するに際し、バックコート層の形成後に、その表面粗さを所定範囲に調整し、かつ、所定の表面粗さを有するラッピングテープを用いてバックコート層表面を研磨処理する技術が記載されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−７８３３６号公報（特許請求の範囲等）
【特許文献２】
特開平９−２２３３１１号公報（特許請求の範囲等）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
一方、製造された磁気記録媒体については、通常、ＤＯ不良品を除外するために、製品化の前にＤＯ試験が行われる。ところが、磁気記録媒体を構成する材料によっては、媒体表面上に付着した異物により、試験機のヘッド自体が目詰まりを起こしてしまい、結果として試験工程における歩留が大幅に低下してしまうという問題があった。
【０００６】
そこで本発明の目的は、磁気記録媒体表面上に付着した異物を効率的に捕捉することにより、ＤＯ試験工程におけるヘッドの目詰まりを防止して、試験工程の歩留の向上、ひいては製造歩留の向上を図るとともに、得られる磁気記録媒体における保存後ＤＯや目詰まりの発生を防止することができ、さらに、コスト性にも優れた磁気記録媒体の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、試験機におけるヘッドの目詰まりの原因が磁気記録媒体の幅方向両端のエッジ付近からの脱落物にあり、この脱落物がヘッド内にランダムに詰まることにより、試験工程におけるＤＯおよびＭＤ（長手方向欠陥）が発生することを見出した。これに対し原反切断時の切断スピードや刃物の周速比を変更してもほとんど効果がなかったため、切断後のクリーニング材の材質を改良したところ、所定のクリーニング材を用いることにより、試験機における歩留の向上を図るとともに、コスト性や保存後ＤＯ等についても満足できる結果が得られることを見出して、本発明を完成するに至った。
【０００８】
即ち、本発明の磁気記録媒体の製造方法は、非磁性支持体上に、少なくとも磁性層を形成して磁気記録媒体の原反を作製し、該原反を最終製品の幅に切断して磁気記録媒体を得た後、得られた該磁気記録媒体に対しドロップアウト試験を行う磁気記録媒体の製造方法であって、前記切断の後、前記ドロップアウト試験前に、切断された前記磁気記録媒体の両面を、目付６０〜９０ｇ／ｍ２の不織布からなるクリーニング材を用いてクリーニングすることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明は、特に、前記非磁性支持体の、前記磁性層形成面とは反対側の面に、バックコート層、特には、アルミナ粉末を含有するバックコート層を形成する場合に効果的である。また、本発明においては、前記不織布として、ポリエステルとナイロンとからなるものを用いることが好ましく、より好適には、前記不織布として、厚み０．２５〜０．５ｍｍのものを用いる。
【００１０】
前述したように、磁気記録媒体の表面を任意のクリーニング材を用いてクリーニングすることにより異物を除去してＤＯ発生の低減を図ることは従来より知られているが、特に、ＤＯ試験における歩留の観点から、クリーニング材の具体的条件について検討を行った技術はなく、上記特許文献１および特許文献２中にも、この点に関する言及はない。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
本発明は、非磁性支持体上に、少なくとも磁性層を形成して磁気記録媒体の原反を作製し、この原反を最終製品の幅に切断して磁気記録媒体を得た後、得られた磁気記録媒体に対して行うドロップアウト（ＤＯ）試験の改良に係る磁気記録媒体の製造方法である。具体的には、上記切断により磁気記録媒体を得た後、ＤＯ試験前に、その磁気記録媒体の両面を、所定の材料からなるクリーニング材を用いてクリーニングする点に特徴を有する。
【００１２】
前述したように、磁気記録媒体の製造工程において、その表面をクリーニングすることは公知の技術であるが、単に、一般に用いられているクリーニング材を任意に用いて切断後の磁気記録媒体を拭き取るのみでは、実機使用時における目詰まりやＤＯ発生は防止できても、ＤＯ試験機におけるヘッドの目詰まりを確実に防止することはできなかった。これは、実際のデッキのヘッドには磁気記録媒体の幅方向両端部（エッジ）に接触しないタイプのものがあるのに対し、ＤＯ試験機のヘッドは磁気記録媒体の幅方向両端部間をカバーするものであるということに起因するものと考えられる。即ち、ＤＯ試験機においては、特に、磁気記録媒体のエッジ近傍における異物の存在が問題になると考えられる。
【００１３】
本発明においては、磁気記録媒体のクリーニング材として、目付６０〜９０ｇ／ｍ２、好適には７０〜８５ｇ／ｍ２の不織布を用いることにより、磁気記録媒体表面全体から脱落物等の異物を確実に除去することができ、実機使用時のみならずＤＯ試験機におけるヘッドの目詰まりをも良好に防止することが可能となる。
【００１４】
織布が密に織り込まれた構造を有するのに対し、不織布はポーラス構造であって表面に適度な空隙を有するため、この空隙により、磁気記録媒体のエッジからの脱落物について確実に捕捉することが可能となる。目付が６０ｇ／ｍ２未満であると、脱落物等の異物の捕捉が十分行えなくなる場合がある一方、目付が９０ｇ／ｍ２を超えると、逆に捕捉した異物が再度脱落する場合があり、いずれの場合においても異物の除去が不十分となる。
【００１５】
不織布の材質としては、特に制限されるものではないが、例えば、レーヨンなどの脱繊維の生じやすいものはＤＯ値が悪化しやすいので好ましくない。例えば、脱繊維や毛羽立ちの少ないポリエステルとナイロンとからなるものなどを好適に用いることができる。また、不織布の厚みとしては、好ましくは０．２５〜０．５ｍｍ程度であり、０．４ｍｍ程度が最適である。厚みが０．２５ｍｍ未満では、不織布が薄すぎて異物の捕捉効果が不十分となる場合があり、一方、０．５ｍｍを超えると、クリーニング材としての１巻の巻長が短すぎて、作業性が低下する傾向がある。本発明において好適に用いることのできるかかるクリーニング材としては、例えば、日本バイリーン（株）製、品名：ＷＰ８０８５などが挙げられる。
【００１６】
図１に、本発明に係るクリーニング処理の一例の概略説明図を示す。図示するクリーニング材１１，２１は長尺状に形成されており、走行する磁気記録媒体１の磁性層形成側とその反対側との両面側に夫々１箇所づつ配されて、クリーニングを行う。符号１２，２２は夫々クリーニング材１１，２１を送り出す側のロールを示し、符号１３，２３は同様に夫々、クリーニング材１１，２１を巻き取る側のロールを示す。また、符号１４，２４は夫々、クリーニング材１１，２１を磁気記録媒体１に押し付けるための押圧ロールである。クリーニング材は、磁気記録媒体の両面側に少なくとも１箇所づつ配すればよいが、２箇所以上にて配してもよく、これにより、より確実に異物の除去を行うことができる。
【００１７】
本発明に係るクリーニング処理の条件については、クリーニング材に関して上記の条件を満足するものであれば、それ以外の点については特に制限はなく、磁気記録媒体のクリーニングを行う際の通常の手法により行うことができる。また、本発明の製造方法における上記クリーニング工程以外の磁性層形成等の各工程についても、特に制限はなく、常法に従い適宜行うことが可能である。
【００１８】
本発明を適用する磁気記録媒体の構成については、特に制限されるものではないが、本発明は、非磁性支持体の磁性層形成面とは反対側の面に、バックコート層が形成されている磁気記録媒体に適用する場合に、特に効果的である。バックコート層には、耐久性を高めるためにアルミナ等の無機粉末を添加する場合があるが、本発明により、このような無機粉末の添加に伴ってバックコート層側に残存する異物についても確実に除去することで、ＤＯ試験機におけるヘッド目詰まりの防止、およびＤＯ発生の低減を、より良好に図ることができる。
【００１９】
本発明に係る磁気記録媒体は、例えば、以下に示す構成とすることができる。
非磁性支持体としては、ポリエステル、ポリアミドなど公知のものを用いることができ、特に制限されるものではない。
【００２０】
非磁性層は、所望に応じ、非磁性支持体上に磁性層の下層として設けるものであり、主として非磁性粉末と結合剤樹脂とにより構成される。非磁性層に用いる非磁性粉末としては、ヘマタイトやゲーサイトなどの針状非磁性粉末や、炭酸カルシウム、酸化チタン、硫酸バリウム、アルミナ等公知の各種無機質粉末を用いることができる。また、非磁性層にはカーボンブラックを用いることが好ましい。このカーボンブラックとしては、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック等の公知のものを用いることができる。
【００２１】
非磁性層用の結合剤樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化型樹脂など公知のものを用いることができ、特に制限されるものではない。これらの結合剤樹脂を硬化させる架橋剤としては、例えば、熱硬化性樹脂の場合は、公知の各種ポリイソシアネートを用いることができる。
【００２２】
また、非磁性層中には、必要に応じて、研磨剤や、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等の潤滑剤、カーボンブラック、その他の各種添加物を添加してもよい。非磁性層形成用の塗料は、上記成分にメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノンなどの有機溶剤を加えることにより調製される。用いる有機溶剤には特に制限はない。
【００２３】
非磁性層を製造する工程は、公知の方法に従い、混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。非磁性層は、非磁性支持体上に、公知の塗布方法によって塗料を塗布することにより形成される。非磁性支持体上の非磁性層を設ける側の面には、非磁性層の塗膜と非磁性支持体との接着性向上等の目的で、さらに下塗り層（易接着層）を設けることもできる。また、非磁性支持体上に、コロナ放電等の公知の非接触表面処理を行うこともできる。このようにして塗布された塗料は、通常、乾燥炉等の内部に設けられた公知の乾燥手段によって乾燥、固定される。このようにして乾燥した後に、必要に応じて、表面平滑化処理としてカレンダ処理を行う。また、結合剤樹脂の硬化を促進するために、熱硬化処理および／または電子線照射処理を施しても構わない。
【００２４】
磁性層は、主として強磁性粉末と結合剤樹脂とからなり、非磁性支持体上に直接または非磁性層等を介して形成される。強磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、バリウムフェライト等の酸化物粉末や、鉄、コバルト、ニッケル等の金属あるいはこれらの合金の金属粉末など公知のものを用いることができ、特に制限されるものではない。
【００２５】
磁性層用の結合剤樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化型樹脂など公知のものを用いることができ、特に制限されるものではない。これらの結合剤樹脂を硬化させる架橋剤としては、例えば、熱硬化性樹脂の場合には、公知の各種ポリイソシアネートなどを用いることができる。
【００２６】
また、磁性層中には、必要に応じて、研磨剤や、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等の潤滑剤、カーボンブラック、その他の各種添加物を添加してもよい。磁性層形成用の塗料は、上記成分に、例えば、メチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノンなどの有機溶剤などを加えることにより調製される。用いる有機溶剤には特に制限はない。
【００２７】
磁性層を製造する工程は、公知の方法に従い、混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。磁性層は、非磁性支持体上に所望に応じ非磁性層が形成された後、その上に公知の塗布方法によって塗料を塗布することにより形成される。このようにして塗布された塗料は、通常、乾燥炉等の内部に設けられた公知の乾燥手段によって乾燥、固定される。この際、磁場を印加することにより強磁性粉末を配向または無配向にすることができる。また、必要に応じて、磁性層上に潤滑剤塗膜や磁性層保護用の各種塗膜などを設けてもよい。このようにして乾燥した後に、必要に応じて表面平滑化処理としてカレンダ処理を行う。また、結合剤樹脂の硬化を促進するために、熱硬化処理および／または電子線照射処理を施しても構わない。
【００２８】
バックコート層は、主として非磁性粉末と結合剤樹脂とからなり、走行安定性の改善や磁性層の帯電防止のために、非磁性支持体の磁性層形成面とは反対側の面に設けられる。非磁性粉末としては、例えば、カーボンブラック、アルミナ、炭酸カルシウム、酸化チタン、硫酸バリウム、ヘマタイト、ゲーサイト、その他各種研磨剤などの各種非磁性粉末を用いることができる。カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック等公知のものが用いられ、特に制限されるものではない。アルミナについては、バックコート層の研磨能が高くなり過ぎることを抑えるため、相対研磨能の低いものを使用することが好ましい。
【００２９】
バックコート層用の結合剤樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化型樹脂など公知のものを用いることができ、特に制限されるものではない。これらの結合剤樹脂を硬化させる架橋剤としては、例えば、熱硬化性樹脂の場合は、公知の各種ポリイソシアネートを用いることができる。
【００３０】
また、バックコート層には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加してもよい。バックコート層形成用の塗料は、上記成分にメチルエチルケトン、トルエン、シクロヘキサノンなとの有機溶剤を加えることにより調製される。用いる有機溶剤には特に制限はない。
【００３１】
バックコート層を製造する工程は、公知の方法に従い、混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。バックコート層は、非磁性支持体上に、公知の塗布方法によって塗料を塗布することにより形成される。非磁性支持体上にバックコート層が設けられる面には、バックコート層と非磁性支持体との接着性向上等の目的で、下塗り層（易接着層）を設けることもできる。また、非磁性支持体上にコロナ放電等の公知の非接触表面処理を行うこともできる。このようにして塗布された塗料は、通常、乾燥炉等の内部に設けられた公知の乾燥手段によって乾燥、固定される。乾燥した後に、必要に応じて表面平滑化処理としてカレンダ処理を行う。また、結合剤樹脂の硬化を促進するために、熱硬化処理および／または電子線照射処理を施しても構わない。
【００３２】
バックコート層の厚さは、０．１〜１．０μｍが好ましい。厚さが１．０μｍを超えても走行安定性は変わらず、逆にバックコート層の残留溶剤が多くなることで塗膜強度が低下し、また、カッピング（テープ型の磁気記録媒体の幅方向の断面を見たときに、断面が平坦または弧状になる程度）がバックコート層側に引っ張られることで、磁性層側が大きく凸の弧状となり、磁気ヘッドへの当たりが悪化する。また、０．１μｍ未満であると、アルミナの平均一次粒径よりも小さいため、アルミナが全て表面に露出することでバックコート層の研磨能が高くなり過ぎる。
【００３３】
各層の形成の順序は、特に制限されるものではない。また、各層の熱硬化処理および／または電子線照射処理は、各層がそれぞれ形成された後に行っても、すべての層が形成された後に行っても、いずれでも構わない。すべての層が形成された後、切断を行って、磁気記録媒体を作製する。また、必要に応じて研磨処理やクリーニング処理を施すこともできる。
【００３４】
【実施例】
以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明するが、本発明は以下の記載に限定されるものではない。
実施例および比較例１〜４
〈非磁性層用塗料〉
針状ヘマタイト（α−ＦｅＯＯＨ）                          ８０．０重量部
（平均長軸長：０．１μｍ、結晶子径１２ｎｍ）
カーボンブラック                                          ２０．０重量部
（三菱化学（株）製、＃９５０Ｂ、平均粒径：１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積値：２５０ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７０ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ：８）
塩化ビニル樹脂（固形分）                                  １１．０重量部
（東洋紡績（株）製、ＴＢ−０２４６、塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体、平均重合度：３１０、過硫酸カリ使用Ｓ含有量：０．６％（質量％）、２−イソシアネートエチルメタクリレート（ＭＯＩ）を使用して日本ゼオン社（株）製ＭＲ１１０をアクリル変性したもの、アクリル含有量：６モル／１モル）
ポリウレタン樹脂（固形分）                                  ９．０重量部
（東洋紡績（株）製、ＴＢ−０２１６、ヒドロキシ含有アクリル化合物−ホスホン酸含有リン化合物−ヒドロキシ含有ポリエステルポリオール、平均分子量：１３０００、Ｐ含有量：０．２％（質量％）、アクリル含有量：８モル／１モル）
分散剤                                                      １．２重量部
（東邦化学工業（株）製、ＲＥ６１０、フェニルホスホン酸）
研磨剤                                                      ４．０重量部
（住友化学工業（株）製、ＨＩＴ６０Ａ、α−アルミナ、平均粒径：０．２２μｍ）
脂肪酸                                                      ０．５重量部
（日本油脂（株）製、ＮＡＡ１８０）
脂肪酸アミド                                                ０．５重量部
（花王（株）製、脂肪酸アマイドＳ）
脂肪酸エステル                                              １．０重量部
（日光ケミカルズ（株）製、ニッコールＢＳ）
固形分濃度＝３０．０％（質量％）
溶剤比：メチルエチルケトン／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）
【００３５】
上記の材料（脂肪酸、脂肪酸アミドおよび脂肪酸エステルを除く）をニーダーで混練後、これを０．８ｍｍ径のジルコニアビーズ８０％充填（空隙率５０体積％）の横型ピンミルにて分散し、最後に脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸エステルおよび残りの溶剤を添加して、粘度調整を行った。その後、平均孔径０．５μｍのフィルターで濾過して非磁性層用塗料を作製した。
【００３６】
〈磁性層用塗料〉
強磁性粉末                                              １００．０重量部
（鉄系針状磁性粉（Ｆｅ／Ｃｏ／Ａｌ／Ｙ＝１００／２４／５／８（原子比）、Ｈｃ：１８９ｋＡ／ｍ、σｓ：１３５Ａｍ２／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積値：５１ｍ２／ｇ、平均長軸長：０．１μｍ）
塩化ビニル樹脂                                            １４．０重量部
（日本ゼオン（株）製、ＭＲ１１０（塩化ビニル共重合体））
ポリウレタン樹脂                                            ２．０重量部
（東洋紡（株）製、ＵＲ８７００、ポリエステルポリウレタン）
分散剤                                                      ３．０重量部
（東邦化学工業（株）製、ＲＥ６１０、フェニルホスホン酸）
研磨剤                                                      ４．０重量部
（住友化学工業（株）製、ＨＩＴ８２、α−アルミナ、平均粒径：０．１２μｍ）
脂肪酸                                                      １．２重量部
（日本油脂（株）製、ＮＡＡ１８０）
脂肪酸エステル                                              １．０重量部
（日光ケミカルズ（株）製、ニッコールＢＳ）
固形分濃度＝１６％（質量％）
溶剤比：メチルエチルケトン／トルエン／シクロヘキサノン＝１／１／３（質量％）
【００３７】
上記の材料をニーダーで混練後、横型のピンミルにて分散し、最後に粘度調節を行った。このようにして得られた混合液に硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製、コロネートＬ）４重量部を添加混合し、その後平均孔径０．５μｍのフィルターで濾過して、磁性層用塗料を作製した。
【００３８】
〈バックコート層組成〉
カーボンブラック                                          ７５．０重量部
（キャボット社製、ＢＰ−８００、平均粒径：１７ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：６８ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積値：２１０ｍ２／ｇ）
カーボンブラック                                          １０．０重量部
（キャボット社製、ＢＰ−１３０、平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：６９ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積値：２５ｍ２／ｇ）
炭酸カルシウム                                            １５．０重量部
（白石工業（株）製、白艶華Ｏ、平均粒径３０ｎｍ）
研磨剤（上記２種類のカーボンブラックと炭酸カルシウムの合計１００重量部に対して）                                                    ０．２重量部
（大明化学工業（株）製、ＴＭ−ＤＲ、α−アルミナ、平均粒径：０．２３μｍ）
ニトロセルロース                                          ６５．０重量部
（旭化成工業（株）製、ＢＴＨ１／２）
ポリウレタン樹脂                                          ３５．０重量部
（脂肪族ポリエステルジオール／芳香族ポリエステルジオール＝４３／５３）
固形分濃度＝１１．５％（質量％）
溶剤比：メチルエチルケトン／トルエン／シクロヘキサノン＝５０／４０／１０
（質量比）
【００３９】
上記の材料をニーダーで混練後、これを０．８ｍｍ径のジルコニアビーズ８０％充填（空隙率５０体積％）の横型ピンミルにて分散を行った。このようにして得られた混合液に、硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製、コロネートＬ）４重量部を添加混合し、その後、平均孔径０．５μｍのフィルターで濾過して、バックコート層用塗料を作製した。
【００４０】
このようにして得られた非磁性層用塗料、磁性層用塗料およびバックコート層用塗料を用いて、下記の要領で磁気記録媒体を作製した。
【００４１】
〈塗布工程〉
４．５μｍ厚のポリアミド支持体上に、カレンダ加工後の厚みが１．４μｍになるように、非磁性層用塗料をノズルにて塗布した。乾燥後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダ装置により、ニップ数１回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分にて加工を行い、さらに４．５Ｍｒａｄで電子線照射を行って、非磁性層を形成した。
【００４２】
この非磁性層上に、磁性層用塗料をカレンダ加工後の厚みが０．１５μｍになるようにノズルにて塗布し、０．７Ｔの磁界をかけて配向させた後、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダ装置により、ニップ数１回、加工温度１００℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分で加工して、磁性層を形成した。
【００４３】
次に、非磁性支持体の磁性層形成側とは反対側の面上に、カレンダ加工後の厚みが０．５μｍになるようにバックコート層用塗料をノズルにて塗布して、乾燥した。その後、プラスチックロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダ装置によ、りニップ数１回、加工温度８０℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍ、速度１５０ｍ／分で加工して、バックコート層を形成した。
【００４４】
このようにして作製した磁気記録媒体原反を、６０℃で４８時間放置して熱硬化を行った。その後、この原反を１００ｍ／分にて３．８ｍｍ幅に切断し、ＤＤＳ−４用のカートリッジに組み込み、磁気記録媒体（ＤＤＳ−４）を作製した。
【００４５】
得られた磁気記録媒体について、ＤＯ試験機としてのＡＳＡＫＡ社製  ＡＳＣＡ  ＡＤＣ−８４０を用いてＤＯ試験を行った。ＤＯ試験に際しては、切断後の磁気記録媒体が試験機のヘッドに到達する前に、磁性層形成側とバックコート層形成側との両側につき夫々１箇所づつ、クリーニング材を配置して、磁気記録媒体表面のクリーニングを行った。この際のクリーニング材を下記の表１中に示すように変えて、夫々につき、ＤＯ試験の歩留（ヘッド目詰まりの有無）、初期と保存後における実機でのＤＯ発生、および、保存後のデッキにおけるヘッドの目詰まりの有無に関して評価を行った。
評価の基準は以下のとおりである。
【００４６】
ＤＯ試験の歩留（ヘッド目詰まりの有無）
◎：歩留９５％以上
△：９０〜９４．９％
×：９０％未満
【００４７】
実機でのＤＯ発生
ＨＰ社製ドライブＣ１５５４Ａドライブを用いて、測定長２００００トラックにてＤＯの発生個数をカウントした。
（初期）
◎：３０００個未満
△：３０００〜６０００個
×：６０００個以上
（保存後：５０℃  ８０％、５日間）
◎：５０００個未満
△：５０００〜１００００個
×：１００００個以上
【００４８】
ヘッドの目詰まりの有無
連続６巻同じドライブに投入して、目詰まりが発生するかどうかを評価した。
◎：目詰まりなし
×：目詰まりあり
これらの結果を、コスト性の相対評価結果とともに下記の表１中に併せて示す。
【００４９】
【表１】
2004355761.tif 000003
１）日本バイリーン（株）製、品名：ＷＰ８０８５（目付：８５ｇ／ｍ２）
２）日本バイリーン（株）製、品名：３４３０ＣＲ（目付：３３ｇ／ｍ２）
３）日本バイリーン（株）製、品名：８８９０ＣＲ（目付：９３ｇ／ｍ２）
４）旭化成工業（株）製、品名：ＴＳ−５０７（目付：５０ｇ／ｍ２）
５）東レ（株）製、品名：ミラクレーション（目付：７０ｇ／ｍ２）
【００５０】
上記の表１中に示すように、織布を用いた比較例４では、他性能は良好であるものの、ＤＯ試験における歩留が悪く、他のクリーニング材に比してコスト性にも劣っていた。また、不織布３種を夫々用いた比較例１〜３では、脱繊維に起因するものと思われる保存後ＤＯ発生の増加やヘッド目詰まり頻度の増加が夫々見られた上、ＤＯ試験歩留の改善も見られなかった。特に、比較例１については、クリーニング材中にバインダーが含まれるため、熱でバインダーが溶解して、これがＤＯ発生の原因となったとも考えられる。また、比較例２については、クリーニング材がレーヨンのみからなるため磁気記録媒体に対する当たりが柔らかく、ダメージを与えにくいという利点がある反面、毛羽立ちしやすく脱繊維が多いことがわかった。これらに対し、実施例１では、ＤＯ試験歩留を初めとしてすべての評価性能につき良好な結果が得られており、コスト性の点でも優れていることが確認できた。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、磁気記録媒体表面上に付着した異物を効率的に捕捉することにより、ＤＯ試験工程におけるヘッドの目詰まりを防止して、試験工程の歩留の向上、ひいては製造歩留の向上を図るとともに、得られる磁気記録媒体における保存後ＤＯや目詰まりの発生を防止することができ、さらに、コスト性にも優れた磁気記録媒体の製造方法を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るクリーニング処理を表す概略説明図である。
【符号の説明】
１  磁気記録媒体
１１，２１  クリーニング材
１２，２２  送り出しロール
１３，２３  巻き取りロール
１４，２４  押圧ロール
【図１】
2004355761.tif 000004