(57)【要約】　　　（修正有）【課題】中空体を射出成形する場合、従来は金型開閉方向と直角方向に分割した二つの成形品に溶着溝を設けて、溶融樹脂により溶着していたが、本願は自動車部品インテイクマニホールドのように、平行方向に溶融溝を形成し溶融樹脂で溶着することにより、後加工不要な一体中空成形品を成形する金型の提供にある。【解決手段】アンダーカットの多い複雑な形状の中空成形品の上面部品と下面部品とを金型内で溶着し、中空体を射出成形する場合、コアー７４の移動と反対方向にスライドコアー１５を移動して溶着部分１１をフランジとの間に形成し、この溝に溶融樹脂を射出して外周溝１３と連結させ、射出の際のバリ防止のためフランジとの間の溝１１に金型に設けられたフランジ溝にフランジを嵌合できる金型である。また射出用角窓を上面部品に形成し、それに対向する下面部品には溶着溝を形成し、この角窓より射出して溶着強度の向上を計っている。【選択図】図６
2004066791.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形機用の金型でスライドコアーを作動させることによって成形機の稼働方向に平行又はこれに準ずる方向に単独な溶着溝又は外周に繋がる溶着溝を形成し、この溝に樹脂を射出して後加工不要な中空一体成形品を金型内で完成する構造を有する金型。
【請求項２】
本文に記載のとうり成形フランジ等に部品を溶着する場合、フランジの嵌合溝を最初より金型内に設け、これに嵌合させ、更に溶融樹脂を射出する際バリ発生を防止するための微少突起を形成させるような構造を有する金型。
【請求項３】
図１は自動車部品インテイクマニホールド（混合気体のエンジンシリンダーえの分配管）の主要部分を示す形状であるが、その上面部品１の中間部分に角形又は円形の窓１６を設け、下面部品２には溶着強度向上のための溝２７を設けて、これを対向させ、この部分より溶融樹脂の射出が出来るようにした成形品の形状及びその金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明に属する技術分野】
本発明は自動車部品の中空一体品であるインテイクマニホールド（混合気体のエンジンシリンダーえの分配管）等複雑形状品を樹脂化するに当たって射出成形法で成形可能な構造を持つ金型で、後加工不要な完成品を金型内で成形できる金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の樹脂製の中空成形品を成形する方法は下記のとうりである。
【０００３】
【ブロー成形法（中空成形法）】
プラスチックの中空品成形法の中で最も一般的なものは”ブロー成形法”である、この成形法はブロー成形機を用い容器ボトル成形用として多く用いられている。しかしこの成形法の最大の欠点は肉厚が均一に出来ない、内面リブを形成できない、必ず吹き込み口が必要等工業部品としては多くの問題点を有している。
【０００４】
【射出、ブロー成形法】
ブロー成形法の改良のため登場したのがこの方法であるが、肉厚均一問題は解消されたが、内面にリブの形成は不可能、しかしペットボトル成形用として多く利用されているが、工業用品に利用するには内面リブ、穴をつける、金具のインサートをする事が必要であるが、本方法では不可能である。
【０００５】
【シンプレス法、旭化成ガス射出成形法等】
射出成形法で溶融原料射出と同時に金型内にガスを注入して中空品を成形する方法であるが、内面にリブ、穴を形成するには不可能に近く、しかも均一肉厚を得ることは困難であると同時に表面の平滑さが落ちるという問題がある（射出圧は４００Ｋｇ／ｃｍ２、ガス圧は最高１５０Ｋｇ／ｃｍ２で大きな差があるため）。
【０００６】
【ロストコアー法】
この方法は自動車部品としてプラスチック中空成形品（一例としてインテイクマニホールド）を得る方法として利用されているが、この方法には二種の方法がある。
【０００７】
【ロストコアーその１】
フランジもあり、アンダーカットのあるインテイクマニホールドは内面コアー部分を低溶融複合合金（鉛、錫、アンチモン等の複合混合合金）でその形状に成形し、これを型に挿入して本体を成形し、成形品は内面に挿入された複合合金と一緒に取り出し、これを高周波加熱によって溶融して内面コアーを溶かす方法で手間が掛かるし、コアー製作のための型、溶融設備等高価であり、従って、コスト高にならざるを得ない。
【０００８】
【ロストコアーその２】
基本的には上記
【その１】と同一であるが、ロストコアー材料としてアクリル系の低溶融樹脂を使い、成形方法も
【その１】と全く同一であるが、樹脂であるため、加熱溶融に熱湯を用いる処が異なるのみで、手間は掛かるし、コアー製作型の必要性、溶融設備等の設備費用の掛かることも
【その１】と全く同一で、コスト高である。
【０００９】
【摺動溶着法】
図８は中空体（インテイクマニホールドの主要部品図）の摺動溶着品を示す、これを中央または必要とされる部分にて分割し、それぞれを別型にて成形し、これをジグに入れて対向させ、必要方向に摺動させ、その摺動熱によって対向面部分が溶融して溶着させる方法である、この方法の問題点は、成形金型が二型必要であると同時に、摺動のための押えジグ、更に摺動させるための摺動機が必要で二段成形のため手間が掛かりコスト高となる、更に摺動面には必ずバリが発生する、外面のバリは容易に除去出来るが、内面バリの除去は困難で、また除去したとしても、完全に除去出来たかどうかの確認が困難である、もしバリが残れば、残ったバリはエンジンシリンダーえの混合気体のスムーズな流入を妨げるという問題事項が避けられない。
【００１０】
更にインテイクマニホールド主要部品図１１、１２、１３において説明すると上記の部品はａ−ｂ−ｃ−ｄの曲折太線部分で上下に分割される、また第１３図（ａ２）は部品３を取り除いてＡ２矢視（紙面と平行に上方より）の状態を示し、第１３図（ｂ２）は部品４をＡ２矢視（紙面平行に上より）の状態を示す、この二部品で分割面が溶着面となって摺動溶着される。
しかしながら、この部品における上下２部品の溶着では、摺動方向は図１３（ｂ２）矢印方向となる、従って両部品が突き当たる部品３の部分３１と部品４のフランジ部分４１は単に突き当たりのみであるため溶着出来ないので後から溶接せざるを得ない、従ってここで１工程増えコストアップにつながる、この関係は図１５（ａ２）の３１、同図（ｂ２）の４１を参照すると明白である図１１〜１５迄はこの摺動法に関係する図面を示し、問題点が多いことを示している。
【００１１】
【金型キャビテー移動法】
この方法は特開平７−１８６１８３、７−１８６１７７（日本製鋼所）、特開平８−１１１５５（三菱レーヨン）にて紹介されているが、いずれも金型移動（キャビテー移動）となっている、すなわち、成形品自体を移動させるため上記の如く芯合わせが困難、また偏荷重を生ずる恐れがある、特にインテクマニホールドのような大型品ではこの偏荷重が成形機タイバーの破損に繋がるという問題があり、またスプルー（溶融原料の通路）を二カ所を必要とし、ピンゲート金型、ホットランナー金型は使用しにくいという問題点を抱えている、更に摺動法図１５（ａ２）、（ｂ２）の突合わせ面３１、４１部分は溶接後加工を必要とする、これまたコスト高とならざるを得ない。
【００１２】
【金型コアー移動法】
この方法は特開平１０−５８４８７（日本製鋼所）、特開平１１−４２６７０（東芝）で示されているが、１０−５８４８７公報ではキャビテーＢえの射出方法が図解されていない、またいずれも上記図１０（ａ２）、（ｂ２）の突合わせ面３１，４１部分は上記金型キャビテー移動法と同一で溶接後加工を必要とする、これまたコスト高とならざるを得ない。
【００１３】
【解決すべき課題１】
以上中空体成形に当たって摺動溶着法、金型キャビテー移動法、金型コアー移動法いずれにしても成形機の開閉方向と直角に溶接溝を形成し溶着しているがが平行な方向には溶着溝がなく、従って溶着出来ないので後加工の溶接とならざるを得ない、この問題を解決しフランジ等を有する（図１３の３１，４１部分の突合わ面を有する）中空成形品を後加工なしでコスト高とならない完成品を成形すること。
【００１４】
【解決すべき課題２】
フランジ等の突き合わせ部分に形成された溶着溝に溶融原料が射出される際、大きな射出圧力が掛かる、この圧力に如何に耐えてバリを出さないようにするか、また溶着面の形状をどのようにするかが
【課題２】である。
【００１５】
【解決すべき課題３】
自動車部品等は一般に耐熱性向上のためガラス繊維入り原料が多く、溶融原料の流れも悪い、これ等に対処するために溶融樹脂の注入口（ゲート）を如何に最適位置に最適数にして流動させるかが
【課題３】である。
【００１６】
【解決すべき課題４】
自動車部品等は他の部品と結合させるためのフランジ等が必ず付随している、これ等は多くアンダーカット部分を持っている、このアンダーカットを
【課題１】と同時にしかも容易にはづすようにするかが
【課題４】である。
【００１７】
【解決するための手段】
上記
【課題１】を解決するために特殊スライドコアーを設置する、これはアンダーカットであるため傾斜ピン、エアーシリンダー、油圧シリンダー等ではづす、またその作動方法を決める。
【００１８】
【課題２】を解決するため移動側のフランジを固定側に最初より設けられた外形角形、内側円形の溝に確実に嵌合させることによって押さえばりを防止する、また更にこれを確実にするため部品１の突き合わせ面１１に微少半円形突部（図５，図６の突起１８参照）を設ける。
【００１９】
【課題３】を解決するためピンゲート方式、又はバルブゲートホットランナー方式を採用して、注入口（ゲート）を適正数、適正位置に配置すると、同時にその作動方法を決める。
【００２０】
また流れやすく、溶融溝内の空気の逃げを考え、溶着強度の向上を計れる形状とする（図４の（ａ１）溝２７参照）。
【００２１】
【課題４】を解決するため、溶融溝形成のためのスライドコアーと出来る限り同一の装置（上記の傾斜ピン等）を使用する。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明は上記のようにフランジ２１との突き合わせ面１１に溝部分形成のためのスライドコアーを設置し内部コアーの引抜き移動方向と反対方向に上記の傾斜ピン等にて移動させ溶接溝を形成し、この溝に向かって溶融樹脂を注入口（ゲート）より射出する。
【００２３】
その内部えのバリ防止策は上記のようにフランジ２１と溝１７との正確な嵌合と押さえ及び更に確実にするための微少半円形突起１８の形成である。
【００２４】
原料流れ対策では溶融樹脂流れ状態より判断して適正数の注入口の位置と配置を決める。
【００２５】
溶着部分強度向上のための本文記載のとうり（図４）の凹形状溶融溝２７を形成する。
【００２６】
フランジのアンダーカットはそのスライドコアーを溶融溝用のスライドコアーと出来る限り同一装置（上記傾斜ピン等）で作動させる。
【００２７】
【実施例】
実施例について図面を参照して説明すると一体成形する成形品の形状は図１、図２、図３に示すとうりで、この形状は自動車部品のインテイクマニホールド主要部分の形状で示し、形状は複雑で且つアンダーカットも多い。
【００２８】
【製品形状の特徴】
フランジ２１との突き合わせ面に部品１の溶着溝１１を設け、これに溶融樹脂を射出して一体化し後加工を不要とした事、更にフランジとの嵌合を良くし、更にバリ発生を防止した微少半円形突起１８を有すること、図３，図７に示す如く部品１では角形窓１６を、部品２では凹の溝２７を形成しこの部分にピンゲート５９２により溶融原料を射出して部品１，２の溶着強度の向上を計る、溶着用リブは面積、形状を考慮し出来るだけリブ同士の対向とせず、部品１のみにリブを設けて、芯合わせを容易にし金型コスト低減を計っている、尚上記形状とは図６（スライドコアー拡大図参照）に示すように微小な凹凸１９を言い、必要な溶着面に設けて溶着強度の向上を計っている。
【００２９】
【金型の構造と作動方法】
金型の構造としてホットランナー方式でも可能であるが、説明をし易くするため、ピンゲート方式とし、Ｅ２、Ｆ２断面の金型断面図が図６である、図１３１，１３２は分割されたキャビテーのそれぞれを示し、１３１は部品１を、１３２は部品２を形成する、また部品１の溶着溝のアンダーカット１１は半円形で微少な凹凸のある外周溶着溝に繋がっている（成形品によって繋がっていないケースもある）、部品２のフランジ２１の取り付け孔２２、混合気体通過孔２３のアンダーカットがそれぞれ設けられ、金型開き時に矢印の方向１３７，１３８（コアー７４とは反対方向）に移動してアンダーカットをはづすことが出来るようになっている。
【００３０】
金型は取付板７０によって取り付けられ、各プレートはガイドピン７２によって部品１用キャビテープレート７５１、部品２用キャビテプレート７５２が支えられ、且つ位置決めされている、また移動コアー７４は７５１，７５２のプレートによって金型閉時には位置決めされ、金型開き時には金型内、外に設けられたガイドによって支えられ１３９方向に移動し図９のような金型閉に支障のない位置まで移動する（この事項は簡単なため図面省略）、また第一回目の射出の際アンダーカット部のバリ防止のためロッキングブロック７９にて強力に押さえる。
【００３１】
溶融原料はスプルー５１より入り、ランナー５２、数カ所のピンゲート用スプルー５３を流れてキャビテー１３１に射出される、またキャビテー１３２には数カ所の第二スプルー５４を流れ第二ランナー５６を流れてトンネルゲート５７より射出されるて固化し、それぞれ１、２の成形品が形成される、尚５９１、５９２のピンゲートスプルーはコアー７４の部分１３に５９２はコアー７４の部分１６にシールされ、６０はスライドコアー１５の先端部分１１によってゲートがシールされているのでゲートスプルーのみである。
【００３２】
適正冷却時間経過後金型の開きを開始する、その順序はＰＬ面１３３（７５１キャビテープレートとコアー７４とのパーテングライン面）、ＰＬ面１３４（キャビテープレート７５２とコアー７４とのＰＬ面）、ランナー面１３５（７１と７５１との間）の順に開き、ランナーストリッパープレート７１を矢印１３６の方向に引張ピンで動かして、ランナーをランナーロックピン８０からはづす、ランナー、スプルー等は１４０方向に自重で落下、または取出し機で型外に取り出す、更にスプルー５４をスプルーエジェクターピン７７で押出し１４１方向（図８参照）に落下させる。
【００３３】
金型開き時アンダーカット部スライドコアー１５の部分１１，同じくスライドコアー２５の孔形成の部分２２，２３は１３７，１３８の方向に同一の傾斜ピン、又はエアーシリンダー、油圧シリンダー等で移動してはづす、その後コアー７４を矢印１３９の方向に金型閉に支障のない位置まで移動して内部を中空にする、その各プレートの状態は状態は図８に示すとうりである。
【００３４】
コアー７４、アンダーカット部１５，２５が型閉に支障のない位置まで移動したことを確認して、金型を再度閉じる（図９、１０参照）、金型閉じ完了後二度目の射出を行う、５３，５４はゲート先端が成形品でシールされているので、スプルーのみとなるが部分１１、１３，１６、２７にはコアー７４、スライドコアー１５、２５によって作られた空間があるのでピンゲート５９１、５９２、６０より溶融原料がに射出され１、２の成形品を完全に溶着する事が出来る、特にピンゲート５９２よりの空間１６、２７えの射出は強度向上に寄与し、また溶着必要面の微少凹凸は溶着面積を拡大すると同時に溶融して溶着強度に寄与する。
【００３５】
またスライドコアー１５の先端部分１１の空間に射出の際内部バリ発生のおそれがあるので、部品２のフランジ部２１をキャビテープレート７５１にフランジ２１の部分が丁度嵌合するような空間１７を最初より設置しておきフランジ２１は金型閉の際、部分２７に嵌合させる、更にバリ防止のためスライドコアー１５の下部に微少半円形突起１８（図５（ａ１）参照）が形成されているので嵌合溝１７に確実に嵌合し射出の際バリ発生を防止することが出来る。
【００３６】
適正冷却時間終了後金型を開き、エジェクターピン７７，７８を同時に前進させて図１の後加工不必要な成形品を取り出す事が出来る。
【００３７】
【註】
第二スプルー５４押出しのためのピン前進と図１の完成成形品と同時に押し出すケースがあるが、この方式は二段押出し方式で通常使用されている方式のため図面を省略する。
【００３８】
【発明の効果】
以上の本発明は上記説明のように実施する事によって、次のような効果を奏する。
【００３９】
成形機の金型取付け板平行方向に部品１に溶着溝（図５の部分１１）を作り、これを用いてフランジ２１と部品１との溶着が出来る、この方法は今までにない斬新なものである。
【００４０】
この溶着溝は図３，４，５で明らかなように曲折面又は平面分割面の溝と連結できる、この場合は連結するが、単独であっても可能である
【００４１】
部分１１とフランジ２１との溶着の際射出圧がかかるが溝１７にフランジ２１を嵌合させて押さえ、更にバリ防止のため微少半円形突起１８により確実にバリ防止が出来る。
【００４２】
周囲溶着溝構造はどちらか一方を平面とし他方にリブを立てる方式のため金型加工が簡単となり、また図３溝２７及び図４部分１６に溶融原料注入口５９２を設けているので溶着強度の向上が計れる、また曲折面の図５溝１３にも５９２と流れバラスを考えた注入口５９１が設置されているので容易に射出が出来るし溶着出来る、尚ガラス入り原料は一般に流れにくいが注入口の流れバランスで解消できる。
【００４３】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の自動車部品インテイクマニホールドの主要部分を示す中空一体品の平面図である。
【図２】図１の側面図を示す、同時にａ−ｂ−ｃ−ｄ　面で上下部品１，２に分割する事を示す、但しフランジ部２１は部品２と一体であるためｃ−ｄ線は点線となっている。
【図３（ａ１）】上記インテイクマニホールドの主要部分の部品１を取り除き矢印Ａ１方向より見た部品２の平面図を示す、但し部品１，２を対向させ樹脂射出前の状態を示す。
【図３（ｂ１）】上記分割された部品１を矢印Ａ１方向より見た状態の平面図を示す。但し部品１，２を対向させ樹脂射出前の状態を示す。
【図４】分割された部品１、２の各部分の断面図を示す。（Ｃ１、Ｄ１、Ｅ１、Ｆ１各断面図）
【図５】分割された部品１、２の各部分の断面図を示す。（Ｅ２、Ｆ２　矢視断面図）
【図６】Ｅ２，Ｆ２の金型断面図を示す。スライドコアー拡大図部分１１及び微少凹凸１９に注意
【図７】Ｍ２、Ｎ２の金型断面図を示す。溶着用窓１６及び補強溝２７の拡大図を含む
【図８】金型が開きスライドコアー１５，２５が移動し、コアー７４が移動して行く状態を示す。
【図９】コアー７４、スライドコアー１５，２５が完全に移動完了し、金型が閉まった状態でのＥ２、Ｆ２断面図を示す。また溶着溝１１、１３にピンゲート５９１、５９２から樹脂射出前の状態を示す
【図１０】金型が閉まった状態でのＭ２、Ｎ２断面図を示す。また射出用窓１６、溝２７に５９２から樹脂射出前の状態を示す
【図１１】摺動法が用いられ製作された自動車部品インテクマニホールドの主要部分を示す平面図である。
【図１２】図１１の側面図を示す、同時にａ−ｂ−ｃ−ｄ面で上下部品３，４に分割する事を示す、但しフランジ部４１は部品４と一体であるためｃ−ｄ線は点線となっている。
【図１３（ａ２）】上記インテイクマニホールドの主要部分の部品３を取り除き矢印Ａ２方向より見た部品４の平面図を示す、但し部品３，４を対向させ摺動溶着前の状態を示す。
【図１３（ｂ２）】上記分割された部品３を矢印Ａ１方向より見た状態の平面図を示す。
【図１４】分割された部品３，４の各部分の断面図を示す。（Ｇ２、Ｈ２、Ｋ２、Ｌ２各断面図）。
【図１５】分割された部品３、４の各部分の断面図を示す。（Ｋ３、Ｌ３　矢視断面図）。
【符号の説明】
１　例として記載の自動車部品インテイクマニホールドの主要部分の上面部品。１１　部品１のフランジ２１えの突き合わせ部分。
１３　部品１の溶着溝。
１７　キャイテープレート７２に設けられたフランジ嵌合溝。
１８　部品１のフランジ２１えのバリ防止のための微少半円形突起。
２　　部品２のフランジ２１を有する下面部品。
２１　部品２のフランジ部分。
１６　部品１の角窓を有する溶着溝。
２７　部品２の補強用溶着溝。
１５、２５　スライドコアー。
１９　溶着必要面に設ける微少凹凸
２２，２３　スライドコアーの孔用コアー。
５１，５２　溶融原料流路スプルー、ランナー。
５３　　　キャビテー１３１えのピンゲートスプルー。
５４　　　キャビテー１３２えのスプルー。
５９１，５９２，６０　溶着溝えのピンゲートスプルー。
５６，５７　溶融原料流路第二ランナー、トンネルゲート。
５５　　スプルーロック。
７０、７２　型取付け板、ガイドピン。
７１　　ランナーストリッパープレート。
７３　　ガイドピン固定板。
７４　　コアー。
７６　　バックプレート。
７５１，７５２　キャビテープレート。
７７，７８　エジェクターピン。
７９１、７９２　スライドコアーロッキングと金型閉時の逃げ部分。
１３９　コアー移動方向。
１３３、１３４、１３５、１３６　プレート前後進の方向。
１３７，１３８　スライドコアー移動方向。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2004066791.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
2004066791.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
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【手続補正書】
【提出日】平成14年10月18日(2002.10.18)
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の自動車部品インテイクマニホールドの主要部分を示す中空一体品の平面図である。
【図２】図１の側面図を示す、同時にａ−ｂ−ｃ−ｄ　面で上下部品１，２に分割する事を示す、但しフランジ部２１は部品２と一体であるためｃ−ｄ線は点線となっている。
【図３】ａ１は上記インテイクマニホールドの主要部分の部品１を取り除き矢印Ａ１方向より見た部品２の平面図を示す、但し部品１，２を対向させ樹脂射出前の状態を示す。ｂ１は上記分割された部品１を矢印Ａ１方向より見た状態の平面図を示す。但し部品１，２を対向させ樹脂射出前の状態を示す。
【図４】分割された部品１、２の各部分の断面図を示す。（Ｃ１、Ｄ１、Ｅ１、Ｆ１各断面図）
【図５】分割された部品１、２の各部分の断面図を示す。（Ｅ２、Ｆ２　矢視断面図）
【図６】Ｅ２，Ｆ２の金型断面図を示す。スライドコアー拡大図部分１１及び微少凹凸１９に注意
【図７】Ｍ２、Ｎ２の金型断面図を示す。溶着用窓１６及び補強溝２７の拡大図を含む
【図８】金型が開きスライドコアー１５，　２５が移動し、コアー７４が移動して行く状態を示す。
【図９】コアー７４、スライドコアー１５，２５が完全に移動完了し、金型が閉まった状態でのＥ２、Ｆ２断面図を示す。また溶着溝１１、１３にピンゲート５９１、５９２から樹脂射出前の状態を示す
【図１０】金型が閉まった状態でのＭ２、Ｎ２断面図を示す。また射出用窓１６、溝２７に５９２から樹脂射出前の状態を示す
【図１１】摺動法が用いられ製作された自動車部品インテクマニホールドの主要部分を示す平面図である。
【図１２】図１１の側面図を示す、同時にａ−ｂ−ｃ−ｄ面で上下部品３，４に分割する事を示す、但しフランジ部４１は部品４と一体であるためｃ−ｄ線は点線となっている。
【図１３】ａ２は上記インテイクマニホールドの主要部分の部品３を取り除き矢印Ａ２方向より見た部品４の平面図を示す、但し部品３，４を対向させ摺動溶着前の状態を示す。ｂ２は上記分割された部品３を矢印Ａ１方向より見た状態の平面図を示す。
【図１４】分割された部品３，４の各部分の断面図を示す。（Ｇ２、Ｈ２、Ｋ２、Ｌ２各断面図）。
【図１５】分割された部品３、４の各部分の断面図を示す。（Ｋ３、Ｌ３　矢視断面図）。
【符号の説明】
１　例として記載の自動車部品インテイクマニホールドの主要部分の上面部品。１１　部品１のフランジ２１えの突き合わせ部分。
１３　部品１の溶着溝。
１３９　コアー移動方向。
１３３、１３４、１３５、１３６　プレート前後進の方向。
１３７，１３８　スライドコアー移動方向。
１５　スライドコアー（固定側）。
１６　部品１の角窓を有する溶着溝。
１７　キャイテープレート７２に設けられたフランジ嵌合溝。
１８　部品１のフランジ２１えのバリ防止のための微少半円形突起。
１９　溶着必要面に設ける微少凹凸
２　　部品２のフランジ２１を有する下面部品。
２１　部品２のフランジ部分。
２２、２３　スライドコアーの孔用コアー。
２５　スライドコアー（移動側）。
２７　部品２の補強用溶着溝。
５１，５２　溶融原料流路スプルー、ランナー。
５３　キャビテー１３１えのピンゲートスプルー。
５４　キャビテー１３２えのスプルー。
５５　スプルーロック。
５６，５７　溶融原料流路第二ランナー、トンネルゲート。
５９１，５９２，６０　溶着溝えのピンゲートスプルー。
７０、７２　型取付け板、ガイドピン。
７１　　ランナーストリッパープレート。
７３　　ガイドピン固定板。
７４　　コアー。
７６　　バックプレート。
７５１，７５２　キャビテープレート。
７７，７８　エジェクターピン。
７９１、７９２　スライドコアーロッキングと金型閉時の逃げ部分。


【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００９】
【摺動溶着法】
図１０は中空体（インテイクマニホールドの主要部品図）の摺動溶着品を示す、これを中央または必要とされる部分にて分割し、それぞれを別型にて成形し、これをジグに入れて対向させ、必要方向に摺動させ、その摺動熱によって対向面部分が溶融して溶着させる方法である、この方法の問題点は、成形金型が二型必要であると同時に、摺動のための押えジグ、更に摺動させるための摺動機が必要で二段成形のため手間が掛かりコスト高となる、更に摺動面には必ずバリが発生する、外面のバリは容易に除去出来るが、内面バリの除去は困難で、また除去したとしても、完全に除去出来たかどうかの確認が困難である、もしバリが残れば、残ったバリはエンジンシリンダーえの混合気体のスムーズな流入を妨げるという問題事項が避けられない。


【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１２
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００１２】
【金型コアー移動法】
この方法は特開平１０−５８４８７（日本製鋼所）、特開平１１−４２６７０（東芝）で示されているが、１０−５８４８７公報ではキャビテーＢえの射出方法が図解されていない、またいずれも上記図１５（ａ２）、（ｂ２）の突合わせ面３１，４１部分は上記金型キャビテー移動法と同一で溶接後加工を必要とする、これまたコスト高とならざるを得ない。