(57)【要約】【課題】濃色に着色され、しかも溶剤等により色落ちすることがない着色微粒子を提供する。【解決手段】本発明の着色微粒子は、炭素系ポリマーから成るコア微粒子の表面が、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物（例えば、アルコキシシラン）によって処理されており、かつこの有機ケイ素化合物の有するアミノ基を介して、該アミノ基と反応性の基を有する染料が吸着されている。この着色微粒子は、コア微粒子をアミノ基含有有機ケイ素化合物により処理すると同時に、前記した反応性染料により処理することにより得ることができる。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
主要骨格が炭素から成るポリマーにより構成される基材微粒子の表面が、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物によって処理されており、かつ前記有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物の有するアミノ基を介して、該アミノ基と反応性の基を有する染料が吸着されていることを特徴とする着色微粒子。
【請求項２】
前記基材微粒子が球状であり、かつその平均粒子径が０．１〜１００μｍであることを特徴とする請求項１記載の着色微粒子。
【請求項３】
主要骨格が炭素から成るポリマーにより構成される基材微粒子の表面を、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物により処理する工程と、
前記有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物により表面処理された前記基材微粒子を、アミノ基と反応性の基を有する染料により処理し該染料を吸着させる工程
とを備えることを特徴とする着色微粒子の製造方法。
【請求項４】
前記基材微粒子が球状であり、かつその平均粒子径が０．１〜１００μｍであることを特徴とする請求項３記載の着色微粒子の製造方法。
【請求項５】
有機ポリマーから成る基材微粒子を、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物により処理すると同時に、前記アミノ基と反応性の基を有する染料により処理し、前記基材微粒子の表面に前記染料を吸着させることを特徴とする着色微粒子の製造方法。
【請求項６】
前記基材微粒子が、主要骨格が炭素から成るポリマーにより構成される微粒子であり、かつその平均粒子径が０．１〜１００μｍであることを特徴とする請求項５記載の着色微粒子の製造方法。
【請求項７】
前記基材微粒子が、球状シリコーン微粒子であり、かつその平均粒子径が０．１〜５０μｍであることを特徴とする請求項５記載の着色微粒子の製造方法。
【請求項８】
前記球状シリコーン微粒子が、ポリオルガノシルセスキオキサンから成る球状微粒子であることを特徴とする請求項７記載の着色微粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、着色微粒子およびその製造方法に係り、さらに詳しくは、液晶表示装置用スペーサ、電子写真現像剤（トナー）、プラスチック改質用添加剤、塗料用添加剤、化粧品用添加剤等として好適する球状などの着色微粒子と、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、有機ポリマーから成る微粒子を着色する試みがなされており、得られた着色微粒子は、液晶表示装置用スペーサ、フォトクロミック粒子等として利用できることが知られている。特に、液晶表示装置用のスペーサにおいては、コントラストの向上のような高性能化に伴って高品位の画面が望まれていることから、光抜け（光漏れ）防止のために、有色のスペーサが必要とされている。
【０００３】
従来から、着色された微粒子を製造する方法として、微粒子の表面に染料と結合し得る官能基を導入し、この微粒子と染料とを結合して染色する方法が開発されている。（例えば、特許文献１参照）
【０００４】
また、アミノ樹脂などから成る微粒子を高温高圧下で染色する方法が、提示されている。（例えば、特許文献２参照）
【０００５】
さらに、重合性単量体中に着色剤（染料または顔料）した後、水系分散媒に縣濁し重合することにより、着色微粒子を得る技術が開発されている。（例えば、特許文献３参照）
【０００６】
【特許文献１】
特開平０９−３２８６２４号公報
【特許文献２】
特開平１１−０２１３５５号公報
【特許文献３】
特開平１０−０４８８８２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載された方法では、微粒子表面に官能基を導入する工程を必要とし、製造工程が煩雑になるという問題があった。また、特許文献２に記載された方法では、製造工程が煩雑であるばかりでなく、架橋度が高い微粒子を濃色に染色することが難しかった。
【０００８】
さらに、特許文献３に記載された方法では、均一に着色された微粒子を得ることが難しかった。
【０００９】
本発明は、これらの問題を解決するためになされたもので、均一かつ濃色に着色され、かつ溶剤等により色落ちすることがない着色微粒子とその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、基材となる微粒子の表面を、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物により処理し、それと同時にあるいはその後、アミノ基と反応性で発色基を有する有機化合物により処理することにより、目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
すなわち、本発明の着色微粒子は、請求項１に記載するように、主要骨格が炭素から成るポリマーにより構成される基材微粒子の表面が、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物によって処理されており、かつ前記有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物の有するアミノ基を介して、該アミノ基と反応性の基を有する染料が吸着されていることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の着色微粒子の製造方法は、請求項３に記載するように、主要骨格が炭素から成るポリマーにより構成される基材微粒子の表面を、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物により処理する工程と、前記有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物により表面処理された前記基材微粒子を、アミノ基と反応性の基を有する染料により処理し該染料を吸着させる工程とを備えることを特徴とする。
【００１３】
さらに、本発明の着色微粒子の製造方法は、請求項５に記載するように、有機ポリマーから成る基材微粒子を、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物により処理すると同時に、前記アミノ基と反応性の基を有する染料により処理し、前記基材微粒子の表面に前記染料を吸着させることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１５】
本発明の第１の実施形態である着色微粒子は、主要骨格が炭素から成るポリマーにより構成される基材微粒子の表面が、アミノ基を含有する有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物によって処理されており、かつ前記有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物の有するアミノ基を介して、該アミノ基と反応性の基を有する染料が吸着されている。
【００１６】
本発明の実施形態において、着色微粒子のコアとなる基材微粒子（以下、コア微粒子と示す。）は、分子骨格の主要部が炭素から成るポリマー（以下、炭素系ポリマーと示す。）により構成されている。炭素系ポリマーとしては、エチレン、プロピレン等のオレフィンの重合体または共重合体（以下、（共）重合体と示す。）；スチレン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル化合物の（共）重合体；酢酸ビニル等のビニルエステルの（共）重合体；アクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物の（共）重合体；メタクリル酸メチル等のアクリル酸またはメタアクリル酸エステルの（共）重合体；塩化ビニル、テトラフルオロエチレン等のハロゲン化ビニル化合物の（共）重合体；ポリアセタール；ポリカーボネート；ポリエステル；ウレタン樹脂；アルキド樹脂；不飽和ポリエステル；ポリアリレート；ポリスルフィド；ポリスルホン；ナイロン−６、ナイロン−１２等のポリアミド；ポリイミド；エポキシ樹脂；フェノール樹脂；尿素樹脂；メラミン樹脂；ベンゾグアナミン樹脂；セルロース；アイオノマー等を例示することができる。
【００１７】
このような炭素系ポリマーの中でも、芳香族ビニル化合物の（共）重合体、（メタ）アクリル酸エステルの（共）重合体、ポリエステル、ウレタン樹脂、不飽和ポリエステル、ポリイミド、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、セルロースの使用が好ましく、さらに好ましい炭素系ポリマーは、（メタ）アクリル酸エステルの（共）重合体、ウレタン樹脂等である。
【００１８】
コア微粒子を構成する炭素系ポリマーは、架橋構造を有することもできる。これらのコア微粒子は、予め２種以上の材料を混練・混合した後造粒し分級した粒子でもよく、また、異なる炭素系ポリマー材料から成る２種以上の微粒子の混合物を使用することもできる。これらのコア微粒子自体の色調は、特に限定されない。
【００１９】
このようなコア微粒子の粒子径は、特に限定されないが、入手のし易さや着色時の作業性の点から、平均粒子径が０．１〜１００μｍ、好ましくは０．１〜５０μｍ、より好ましくは０．５〜２０μｍの範囲のものが使用される。また、その形状は、実用性の観点から個々独立した球状であることが好ましく、真球状であることがより好ましい。なお、コア微粒子が細長い球形の粒子の場合、平均粒子径としては短軸径を採るものとする。
【００２０】
コア微粒子の調製方法としては、特に限定されるものではない。例えば、転動造粒、流動層造粒、撹拌造粒、解砕・粉砕造粒、圧縮造粒、押出造粒、溶融造粒、混合造粒、噴霧冷却造粒、噴霧乾燥造粒、沈殿・析出造粒、凍結乾燥造粒。懸濁凝集造粒、滴下冷却造粒等の物理的造粒法；乳化重合、懸濁重合、沈殿重合等の化学的造粒法などを挙げることができ、これらの方法の中から、コア微粒子を構成する材料に応じて適宜選択して用いることができる。また、コア微粒子が市販品として入手できる場合は，それを使用することもできる。
【００２１】
本発明の実施形態においては、このような炭素系ポリマーから成るコア微粒子の表面が、アミノ基含有有機ケイ素化合物により処理されている。アミノ基含有有機ケイ素化合物としては、一般式：
Ｒ１３−ｎＳｉＸ（ＯＲ２）ｎ
で表されるシランが挙げられる。上式中、Ｒ１は水素原子またはアルキル基であり、アルキル基としてはメチル基、エチル基、プロピル基が挙げられる。Ｒ２は同一または異なる置換もしくは非置換のアルキル基であり、メチル基、エチル基、プロピル基等のアルキル基が例示される。ｎは１〜３の整数であるが、通常２もしくは３である。
【００２２】
また、Ｘはアミノ基含有有機基であり、式：―Ｑ―（ＮＨＣＨ２ＣＨ２）ａＮＨＲ３で表される。式中、Ｑは２価の炭化水素基であり、具体的には、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基などのアルキレン基；式：―Ｃ６Ｈ４―で示されるようなアリーレン基；式：―（ＣＨ２）２Ｃ６Ｈ４―で示されるようなアルキレンアリーレン基が例示される。これらの中でもプロピレン基が最も好ましい。Ｒ３は水素原子または１価の炭化水素基であり、１価炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、フェニル基、シクロヘキシル基が例示される。ａは０〜５の整数であり、０または１が好ましい。このようなアミノ基含有有機基としては、下記式で示される基が例示される。
【００２３】
【化１】
2004285094.tif 000002
【００２４】
このようなアミノ基含有有機ケイ素化合物としては、以下の式で表されるアルコキシシランを挙げることができる。
Ｈ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ２ＣＨ３）３
Ｈ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｈ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＮＨＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｈ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＮＨＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２ＳｉＣＨ３（ＯＣＨ３）２
Ｈ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＮＨＣＨ２ＣＨ２ＮＨＣ３Ｈ６Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｈ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＮＨＣＨ２ＣＨ（ＣＨ３）ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｈ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＮＨＣＨ２ＣＨ（ＣＨ３）ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ２ＣＨ３）３
Ｈ２ＮＣＨ２ＣＨ２ＮＨＣＨ２ＣＨ（ＣＨ３）ＣＨ２ＳｉＣＨ３（ＯＣＨ３）２、
Ｈ２ＮＣ６Ｈ４Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
Ｃ６Ｈ５ＮＨＣＨ２ＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＣＨ３）３
【００２５】
また、これらのアミノ基含有有機ケイ素化合物を加水分解・縮合したものを用いることもできる。
【００２６】
本発明の実施形態においては、分子中に発色基ならびにアミノ基と反応性の基を有する染料（以下、反応性染料と示す。）が、前記した有機ケイ素化合物の有するアミノ基を介して吸着されている。
【００２７】
反応性染料の発色基は、発色性を発揮することが可能な化学構造のものであれば特に限定されない。例えば、式：
【化２】
2004285094.tif 000003
で示されるようなアゾ系発色基；式：
【化３】
2004285094.tif 000004
で示されるようなアントラキノン系発色基；式：
【化４】
2004285094.tif 000005
で示されるようなフタロシアニン系発色基；および式：
【化５】
2004285094.tif 000006
で示されるようなアゾ錯塩系発色基が例示される。
【００２８】
また、反応性染料の反応基としては、式：
【化６】
2004285094.tif 000007
で示されるような置換ピリミジルニル基；式：
【化７】
2004285094.tif 000008
で示されるような置換ピラジニル基；式：
【化８】
2004285094.tif 000009
で示されるような置換トリアジニル基；式：
【化９】
2004285094.tif 000010
で示されるようなハロ置換アセトアミド残基；式：
【化１０】
2004285094.tif 000011
で示されるような非置換または置換アクリルアミド残基およびその前駆体；式：
【化１１】
2004285094.tif 000012
で示されるようなビニルスルホン基およびその前駆体；および式：
【化１２】
2004285094.tif 000013
で示されるグリシジル基が例示される。
【００２９】
反応性染料において、前記発色基は、前述の反応性基と直接結合していてもよく、またメチレン基、エチレン基のような２価の炭化水素基；２−ヒドロキシプロパン−１，３−ジイルのような２価の置換炭化水素基；イミノ基およびアミド基などの１種または２種以上を介して結合していてもよい。
【００３０】
このような有機染料としては、羊毛またはナイロン用の反応性染料として公知のものの中で、Ｌａｎａｓｏｌ  染料（チバ・スペシャルティ・マテリアルズ（株）製）、Ｈｏｓｔａｌａｎ染料（Ｈｏｅｃｈｓｔ（株）製）、Ｖｅｒｏｆｉｘ  染料（Ｂｅｙｅｒ（株）製）、Ｐｒｏｃｉｎｙｌ染料（ＩＣＩ（株）製）、Ｄｒｉｍａｒａｎ染料（Ｓａｎｄｏｚ（株）製）、Ｒｅａｌａｎ染料（ダイスタージャパン（株）製）、Ｓｕｍｉｆｉｘ染料（住化ケムテックス（株）製）など、アミノ基に対して十分な反応性を示す反応性基を有するものが用いられる。
【００３１】
実施形態の着色微粒子を製造するには、例えば、前記した炭素系ポリマーから成るコア微粒子の表面を、アミノ基含有の有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物により処理した後、表面処理されたコア微粒子を反応性染料により処理し、この染料を吸着させる方法が採られる。
【００３２】
ここで、アミノ基含有有機ケイ素化合物による処理方法は、コア微粒子の表面をアミノ基含有有機ケイ素化合物により被覆された状態にすることができる方法であれば、いかなる方法であれ採ることができる。例えば、コア微粒子を適当な容器に入れ、次いで前記アミノ基含有有機ケイ素化合物を投入した後、撹拌しながら常温〜１２０℃の温度で１〜８時間混合し、接触させることにより行うことができる。このとき、アミノ基含有有機ケイ素化合物とともに、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコールやトルエン、キシレンなどの有機溶剤を分散媒として使用することにより、より均一な表面処理を行うことができる。また、粒子を均一に処理するために、超音波分散機、高速撹拌機等の適宜な撹拌機で均一な分散状態にしてから表面処理を行うこともできる。
【００３３】
こうして、コア微粒子の表面にアミノ基含有有機ケイ素化合物を被覆することができる。被覆するアミノ基含有有機ケイ素化合物の量は、着色するために使用する反応性染料に応じて、アミノ基含有有機ケイ素化合物の種類や処理時間およびコア微粒子の粒径等を適宜選択することにより、調整することができる。コア微粒子１００重量部に対して、アミノ基含有有機ケイ素化合物の量が０．０５〜１００重量部、さらに好ましくは０．１〜５０重量部、最も好ましくは０．２〜３０重量部となるように調整する。
【００３４】
コア微粒子１００重量部に対して、アミノ基含有有機ケイ素化合物の使用量が０．０５重量部未満であると、反応性染料での染色が不十分となるおそれがある。また、アミノ基含有有機ケイ素化合物の使用量が１００重量部を超えると、コア微粒子同士の凝集あるいは凝結が生じやすくなる。
【００３５】
本発明の実施形態では、このようにして表面処理された被処理物に前記した反応性染料を反応させることにより、着色された微粒子を得ることができる。
【００３６】
反応性染料の使用量は特に限定されない。コア微粒子に十分な着色を付与するには、表面処理された前記微粒子１００重量部に対して、反応性染料の量が１０重量部以下で十分である。コア微粒子の表面に、未反応のアミノ基が残存していても差し支えない。また、所望の色の粒子を得るために、処理工程に支障が無い限り、反応性染料の複数種を併用することもできる。
【００３７】
アミノ基含有有機ケイ素化合物により表面処理されたコア微粒子と反応性染料との反応は室温で進行するが、反応を促進するために加熱することが好ましい。反応温度は特に限定されないが、表面処理された微粒子または反応性染料の熱分解のような副反応を防ぐために、１５０℃以下の温度とすることが好ましい。さらに、無触媒下では反応の進行が遅くなる場合には、染色助剤および氷酢酸などを反応触媒として使用することもできる。
【００３８】
染色助剤としては、羊毛用反応染料に用いられる染色助剤を用いることができ、Ａｌｂｅｇａｌ  Ｂ、Ａｌｂｅｇａｌ  ＳＥＴ（チバ・スペシャルティ・マテリアルズ（株）製）、Ａｖｏｌａｎ  ＲＥＮ（ダイスタージャパン（株）製）などの市販の染色助剤が例示される。
【００３９】
また、均一に着色した粒子を得るために、有機溶剤や水を使用し、表面処理されたコア微粒子を分散させた状態で反応性染料との反応を行うことが好ましい。粒子を均一に処理するために、超音波分散機もしくは高速撹拌機等適宜な撹拌機で均一な分散状態にしてから、染色処理を行うこともできる。反応性染料が室温で固体である場合には、予め反応性染料を有機溶剤や水に溶解して使用することが好ましい。
【００４０】
また、本発明の着色微粒子製造方法の別の実施形態として、炭素系ポリマーから成るコア微粒子を、前記したアミノ基含有有機ケイ素化合物および／またはその加水分解・縮合物により処理すると同時に、前記した反応性染料により処理し、コア微粒子の表面に染料を吸着させることができる。
【００４１】
この実施形態では、例えば、適当な容器に仕込まれたコア微粒子に、アミノ基含有有機ケイ素化合物と反応性染料をそれぞれ投入した後、撹拌しながら常温〜１５０℃の温度で０．５〜５０時間混合し接触させる処理方法を採ることができる。このとき、アミノ基含有有機ケイ素化合物等とともに、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコールやトルエン、キシレンなどの有機溶剤を分散媒として使用することにより、より均一な表面処理を行うことができる。また、粒子を均一に処理するために、超音波分散機、高速撹拌機等の適宜な撹拌機で均一な分散状態にしてから表面処理を行うこともできる。
【００４２】
さらに、このような着色微粒子の製造方法、すなわち、アミノ基含有有機ケイ素化合物による表面処理と反応性染料による処理を同時に行う方法は、コア微粒子が炭素系ポリマーから成る微粒子だけでなく、球状シリコーン微粒子をコア微粒子とする着色微粒子の製造方法にも適用することができる。ここで、球状シリコーン微粒子としては、例えばポリオルガノシルセスキオキサンから成る微粒子を使用することができる。ポリオルガノシルセスキオキサン微粒子は、シロキサン結合により三次元的な網目構造を有する高密度に架橋したシリコーン樹脂微粒子であり、有機溶剤に膨潤も溶解もしない耐溶剤性に優れた微粒子である。
【００４３】
微粒子を構成するポリオルガノシルセスキオキサンは、一般式：
Ｒ４Ｓｉ（ＯＲ５）３………………（Ｉ）
（式中、Ｒ４は置換または非置換のアルキル基、アルケニル基およびフェニル基からなる群から選ばれる１価の基を表し、Ｒ５は同一または異なる置換もしくは非置換のアルキル基を表す。）で示されるオルガノトリアルコキシシランの１種または２種以上を原料として製造される球状シリコーン微粒子および／または
一般式：ＳｉＹ４………………（ＩＩ）
（式中、Ｙは同一または異なる加水分解性の基を表す。）で示されるオルガノシランと、上記の一般式（Ｉ）で示されるオルガノトリアルコキシシランの１種または２種以上を原料として製造される球状シリコーン微粒子である。
【００４４】
これらのポリオルガノシルセスキオキサンの中でも、製造のし易さ、入手のし易さなどから、ケイ素原子に結合する有機基Ｒ４としては、メチル基が好ましい。
【００４５】
コア微粒子であるポリオルガノシルセスキオキサン微粒子の粒子径は特に限定されないが、入手のし易さや着色の際の作業性の点から、平均粒径が０．１〜５０μｍのものが好ましい。またその形状は、実用面から個々独立した球状であることが好ましく、真球状であることがより好ましい。
【００４６】
このようなポリオルガノシルセスキオキサン微粒子は、例えば、特開昭６３−１０１８５７号公報、特開昭６３−７７９４０号公報、特開２０００−１８６１４８号公報、特開平２００１−１９２４５２号公報などに記載された方法により製造することができる。
【００４７】
本発明の実施形態の着色微粒子は、有機溶剤や水に分散した状態のままで用いることができ、また必要に応じて、さらにろ過、洗浄、乾燥、解砕などの適当な処理を施し、微粉体として回収することもできる。
【００４８】
実施形態の着色微粒子は、濃く着色されかつ粒子径の揃ったものである。そして、この着色微粒子は、有機溶媒に不溶で色の脱落がなく、かつその表面は潤滑性に優れ、無機系粉末より比重が小さいうえに凝集性が少なく分散性に優れるという特徴を有している。さらに、平均粒子径の標準偏差を小さくし粒子径を制御することができるので、滑り性やころがり性付与に優れ、かつ均一な光反射あるいは光拡散作用を有する着色微粒子を得ることができる。
【００４９】
したがって、この着色微粒子は、塗料、プラスチック、ゴム、紙、化粧品などへの充填剤や滑り性向上剤として、あるいは光学液晶表示装置への光拡散機能付加を目的としたプラスチック改質用添加剤として有用である。
【００５０】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例において、部とあるのはいずれも重量部を表す。
【００５１】
実施例１
反応容器に、平均粒子径１４μｍの透明球状ウレタン粒子（根上工業（株）社製アートパールＣ−４００）３０部とイソプロピルアルコール１８０部を仕込み、超音波分散装置を使用して均一な分散液を調製した。次に、この反応容器に、青色反応性染料（チバ・スペシャルティ・マテリアルズ（株）製；Ｌａｎａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ３Ｇ）０．７８部をイオン交換水１８０部に溶解させたものと、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン１．８部をそれぞれ投入し、７８℃で４時間加熱しながら撹拌した。その後、粒子を分離し、イソプロピルアルコールとイオン交換水との混合溶剤で洗浄した。次いで、１０５℃で１２時間乾燥した後、ジェットミルで解砕して、濃い紺色に着色された球状微粒子を得た。
【００５２】
得られた濃紺色微粒子を、水および各種有機溶剤にそれぞれ浸漬し、染料の溶け出しを目視により観察したところ、染料の溶け出しは全く見られなかった。
【００５３】
実施例２
反応容器に、平均粒子６．０μｍの透明球状アクリル粒子（根上工業（株）製アートパールＧ−８００）３０部、イソプロピルアルコール１８０部を仕込み、超音波分散装置を使用して均一な分散液を調製した。次に、この反応容器に、赤色反応性染料（チバ・スペシャルティ・マテリアルズ（株）製Ｌａｎａｓｏｌ  Ｒｅｄ  ＧＮ）１．５部をイオン交換水１８０部に溶解させたものと、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン３部をそれぞれ投入し、室温で３０分間撹拌した後、７８℃で８時間加熱しながら撹拌した。その後、粒子を分離し、イソプロピルアルコールとイオン交換水との混合溶剤で洗浄した。次いで、１０５℃で１２時間乾燥した後、ジェットミルで解砕して、濃赤色に着色された球状アクリル微粒子を得た。
【００５４】
得られた濃赤色微粒子を、水および各種有機溶剤にそれぞれ浸漬し、染料の溶け出しを目視により観察したところ、染料の溶け出しは全く見られなかった。
【００５５】
実施例３
反応容器に、平均粒子８．１μｍの球状架橋ポリスチレン粒子（積水化成品工業（株）製テクノポリマーＳＢＸ−８）３０部、イソプロピルアルコール１８０部を仕込み、超音波分散装置を使用して均一な分散液を調製した。次に、この反応容器に、黄色反応性染料（チバ・スペシャルティ・マテリアルズ（株）製Ｌａｎａｓｏｌ  Ｙｅｌｌｏｗ  ４Ｇ）１．５部をイオン交換水１８０部に溶解させたものと、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン０．７８部をそれぞれ投入し、室温で３０分間撹拌した後、７８℃で８時間加熱しながら撹拌した。その後、粒子を分離し、イソプロピルアルコールとイオン交換水との混合溶剤で洗浄した。次いで、１０５℃で１２時間乾燥した後、ジェットミルで解砕して、黄色に着色された球状ポリスチレン微粒子を得た。
【００５６】
得られた黄色粒子を、水および各種溶剤にそれぞれ浸漬して染料の溶け出しを目視により観察したところ、染料の溶け出しは全く見られなかった。
【００５７】
比較例１
実施例１において、球状ウレタン粒子に対して、γ−アミノプロピルトリエトキシシランによる表面処理を行わなかった。それ以外は実施例１と同様にして、青色反応性染料による処理を行った。そして、粒子分離した後、イソプロピルアルコールとイオン交換水との混合溶剤で洗浄したところ、色（染料）が落ちてしまい、僅かに青色味を帯びた色（ごく淡い水色）に着色された粒子しか得られなかった。
【００５８】
比較例２
実施例２において、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシランを添加しなかった以外は実施例２と同様にして、赤色反応性染料による処理を行った。そして、粒子分離した後、イソプロピルアルコールとイオン交換水との混合溶剤で洗浄したところ、色（染料）が全て落ちてしまい、着色された粒子は得られなかった。
【００５９】
実施例４
温度計、還流器および撹拌器を備えた反応容器に、電気伝導度計（東亜電波工業（株）製ＣＭ−１１Ｐ）を用いて測定した電気伝導度が１．０２μＳ／ｃｍの水３６０部を仕込み、これに塩酸を添加し、伝導度が５．８０μＳ／ｃｍになるようにした。
【００６０】
この溶液を２５℃で撹拌しながら、その中にメチルトリメトキシシラン６０部を１時間かけて添加し、さらに撹拌を２時間継続して加水分解を行い、シラノール溶液を得た。このシラノール溶液の温度を１５℃に調整した後、０．３７％のアンモニア水溶液４．４部を添加し、１分間撹拌したのち撹拌を停止して５時間静置した。次いで、静置後の反応溶液を２００メッシュの金網を通過させてから、吸引ろ過を行い、湿ケーキ状の白色粉末を得た。この粉末を、粒度分布測定装置（ＣＯＵＬＴＥＲ（株）製  ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ２）により測定したところ、平均粒子径は６．５μｍであった。
【００６１】
次いで、別の反応容器に、上記湿ケーキ状の平均粒子径６．５μｍの球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子５０部、イソプロピルアルコール１２０部を仕込み、超音波分散装置を使用して均一な分散液を調製した。この反応容器に、青色反応性染料（チバ・スペシャルティ・マテリアルズ（株）製Ｌａｎａｓｏｌ  Ｂｌｕｅ  ３Ｇ）０．５部をイオン交換水１０部に溶解させたものと、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン３．０６部をそれぞれ投入し、室温で３０分間撹拌した後、７８℃で６時間加熱しながら撹拌した。その後、粒子を分離し、イソプロピルアルコールとイオン交換水との混合溶剤で洗浄した。次いで、１０５℃で１２時間乾燥した後、ジェットミルで解砕して、青色に着色された球状ポリメチルシルセスキオキサン微粒子を得た。
【００６２】
得られた青色微粒子を、水および各種溶剤にそれぞれ浸漬し、染料の溶け出しを目視により観察したところ、染料の溶け出しは全く見られなかった。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、濃色にかつ均一に着色された微粒子を得ることができる。そしてこの着色微粒子は、有機溶媒に不溶で色の脱落がなく、かつ表面潤滑性に優れ分散性が良好であるので、塗料、プラスチック、ゴム、紙、化粧品などへの充填剤や滑り性向上剤として、あるいは光学液晶表示装置への光拡散機能付加を目的としたプラスチック改質用添加剤などとして有用である。