(57)【要約】【課題】印刷プロセスの品質を客観的に評価できる指標を得る。【解決手段】それぞれが所定のサイズを有し、所定の数のマイクロパッチからなるマイクロパッチ群を製版データ上に配置し、それに基づいて刷版を作成して印刷を行なう第１の工程と、印刷物上のマイクロパッチ群の画像の取り込み、一つ一つのマイクロパッチを抽出する第２の工程と、抽出された各マイクロパッチの面積または体積を求める第３の工程と、実測したマイクロパッチの面積または体積に基づいて、所定の統計処理を施すことにより品質評価指標ＳＮを演算する第４の工程とを少なくとも備える。マイクロパッチ群としては、同じサイズのマイクロパッチを所定の数だけ配置した態様である均一マイクロパッチ群と、サイズの異なるマイクロパッチをそれぞれ所定の数だけ配置した態様である相似マイクロパチ群がある。【選択図】　図１
2004066521.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれが所定のサイズを有し、所定の数のマイクロパッチからなるマイクロパッチ群を製版データ上に配置し、それに基づいて刷版を作成して印刷を行なう第１の工程と、
印刷物上のマイクロパッチ群の画像の取り込み、一つ一つのマイクロパッチを抽出する第２の工程と、
抽出された各マイクロパッチの面積または体積を求める第３の工程と、
実測したマイクロパッチの面積または体積に基づいて、所定の統計処理を施すことにより品質評価指標ＳＮを演算する第４の工程と
を少なくとも備えることを特徴とする印刷プロセス品質評価指標決定方法。
【請求項２】
前記マイクロパッチ群は、同じサイズのマイクロパッチを所定の数だけ配置した態様であることを特徴とする請求項１記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法。
【請求項３】
前記マイクロパッチ群は、サイズの異なるマイクロパッチをそれぞれ所定の数だけ配置した態様であることを特徴とする請求項１記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法。
【請求項４】
前記マイクロパッチ群は、同じサイズのマイクロパッチを所定の数だけ配置した態様であり、それらマイクロパッチの個数をｍ、各マイクロパッチの実測した面積をＹｉ　（ただし、ｉ＝１，…，ｍ）、各マイクロパッチの実測した面積の平均値をＡとするとき、品質評価指標ＳＮを
【数１】
2004066521.tif 000008
で求めることを特徴とする請求項１記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法。
【請求項５】
前記マイクロパッチ群は、サイズの異なるマイクロパッチをそれぞれ所定の数だけ配置した態様であり、それらマイクロパッチの全個数をｍ、ｉ（ただし、ｉ＝１，…，ｍ）番目のマイクロパッチの面積の設計値、設計値をそれぞれＸｉ　、Ｙｉ　とするとき、品質評価指標ＳＮを
【数２】
2004066521.tif 000009
で求めることを特徴とする請求項１記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に、画像データを網点化して印刷を行う印刷プロセスの品質を評価するための指標を決定する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
画像データを網点化して印刷を行うものとしては、オフセット印刷をはじめとして種々のものが知られているが、印刷された画像の品質は、種々の要因によって変動することが知られている。例えば、オフセット印刷機を例にとると、印刷の品質は、印圧、刷版に付ける水と油の状態、環境温度等の種々の要因によって変動する。このように、印刷機の状態は絶えず変動し、その結果として印刷の品質も変動するのである。
【０００３】
そこで、印刷現場では、状態が変動する印刷機を良好に制御するためにも、印刷物の品質を評価することが行われているが、その品質の評価は、印刷物を目視で観察して、その色再現性、階調再現性が、目標画像である校正刷りにどの程度合っているかを判断することによって行っているのが現状である。つまり、現状では熟練者の主観的な評価に頼っているのである。
【０００４】
その一方、近年では印刷プロセスを数値で管理しようとしようという流れも出てきている。その印刷プロセスを管理するための数値の一つとして、印刷技術の国際規格である　ＩＳＯ１２６４７−２　に規定されているトーンバリューインクリースの値がある。なお、トーンバリューインクリースはドットゲインと同義語である。
【０００５】
ここで、ドットゲインの測定について簡単に説明しておく。
オフセット印刷のように、画像データを網点化して印刷を行う印刷プロセスの評価を行う場合、先ず、網点面積率が段階的に高くなるステップパターンデータを原画像として作成し、これに基づいて刷版を作成して印刷する。そして、印刷して得られた印刷物の各ステップパターンの光学濃度を光学濃度計で測定する。
【０００６】
いま、ある一つのステップパターンに着目し、そのステップパターンの設計上のベタ濃度をＤ、設計上の網点面積率をａ（０≦ａ≦１）とすると、理論的な光学濃度ｄは、マレーデイビスの式として知られている次の（１）式によって
ｄ＝−ｌｏｇ［１−ａ（１−１０＾−Ｄ］　　…（１）
として得られる。なお、「１０＾−Ｄ」は１０の−Ｄ乗を意味し、対数は常用対数である。この点について以下同じである。
【０００７】
また、ある一つのステップパターンについて光学濃度計によって測定した実測光学濃度をｄ′、実測した網点面積率をＡとすると、このｄ′、Ａと、設計上のベタ濃度Ｄとの間には、次の（２）式の関係が成り立つことが知られている。
Ａ＝［１−１０＾−ｄ］／［１−１０＾−Ｄ］　　…（２）
この（２）式は（１）式を変形したものである。
【０００８】
そして、実測した網点面積率Ａは、設計上の網点面積率ａよりも大きくなるのが通常であり、このＡとａの差（Ａ−ａ）をパーセントで表した数値を、網点面積率がＡ％におけるドットゲインと称するのである。
【０００９】
ドットゲインは網点面積率が５０％付近で最も大きくなる傾向があり、その最大のドットゲインをもって、印刷のドットゲインと称する事が多い。上記の　ＩＳＯ１２６４７−２　では、紙やインキの色によっても異なるが、通常、ドットゲインが１９％±３％の範囲にある場合には標準印刷条件によって印刷されたと見なされている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように光学濃度計によって測定した光学濃度に基づいて得られたドットゲインの値には、印刷プロセスそのものの要因だけではなく、光学濃度計に基づく要因も含まれるので、ドットゲインを印刷プロセスを評価する指標として用いるのは適切とは言い難いものがある。
【００１１】
即ち、光学濃度計で光学濃度を測定する場合には、直径が略５ｍｍ程度のアパーチャを用いるが、そのような光学濃度計により、刷版から紙へのインキ転移時に面積が増大するメカニカルゲイン、インキ膜厚変化、紙内部でのインキ色光の散乱により濃度が増大するオプチカルゲインという３つの現象を測定して光学濃度値としている。その結果、測定された光学濃度値から算出されたドットゲインは、これらの現象を一括したものを評価する値となる。
【００１２】
そのために、インキ、紙の物性、印刷機の条件等の印刷プロセスが同じ場合であっても、ＦＭスクリーニングにより網点化した網点画像や、線数が多い高線数なスクリーニングにより網点化した網点画像等のドットが小さい網点画像ではドットゲインが大きくなってしまうという現象が現れることになる。
【００１３】
即ち、上述したように、光学濃度計による測定では、紙内部でのインキ色光の散乱という現象をも測定することになるが、ドットが小さい網点画像では紙内部での光の散乱が大きくなるので、その結果として算出されるドットゲインが大きくなってしまうのである。
【００１４】
このことは、印刷プロセスの品質が非常に良好であっても、上記のように光学濃度計で測定してドットゲインを算出すると、ＦＭスクリーニングにより網点化した網点画像や、線数が多い高線数なスクリーニングにより網点化した網点画像等のドットが小さい網点画像ではドットゲインが大きくなって、品質評価が悪くなってしまうことを意味している。
【００１５】
更に、上述したように、ドットゲインが１９％±３％の範囲にある場合には標準的であるとすることについても明確な根拠があるわけではなく、ドットゲインがその程度であれば印刷プロセスは概ね良好であろうという経験則に基づいているだけである。
【００１６】
このようなことから、ドットゲインによる評価は、印刷プロセスの品質評価の基準というよりは、印刷物の階調再現性、特に中間調がどの程度濃度が付いているかといった階調の再現性の評価を与えるものに過ぎないということができる。
【００１７】
以上の議論から、ドットゲインによって印刷プロセスを評価するのは本質的ではないということができる。
【００１８】
また、印刷に関する評価として、上述したものの他に、印刷の安定性を評価することが行われている。そのための手法として、標準的な手法が確立されてはいないが、例えば、面内の濃度の安定性を評価する場合には、網点面積率が１００％のベタパッチを紙面内に多数配置して印刷を行い、その印刷物の各々のパッチの濃度を測定して、統計的な処理により濃度の分散や標準偏差を算出して、それらの値によって面内濃度の安定性を評価することが行われている。更に、印刷物の個体間の濃度の安定性を評価する場合には、同じパッチが印刷された多数の印刷物について、同じ位置のパッチの濃度を測定して、統計的な処理により濃度の分散や標準偏差を算出し、それらの値によって印刷物の個体間の濃度の安定性を評価することが行われている。
【００１９】
しかし、濃度の測定値は、濃度計の分光フィルター、インキの種類、色によって変化するため、一般的な安定性の指標としては相応しくない上に、多数のパッチを濃度計で測定する必要があるために、時間もかかり、作業者の負担も大きなものとなる。
【００２０】
以上のように、これまで印刷に関する品質を評価するものとして用いられていた指標には種々の問題があるのであり、本発明は、上述した従来の問題を解決し、印刷プロセスの品質を客観的に評価できる指標を、容易に求めることができる方法、そのための装置、及びそのためのソフトウェアを提供することを目的とするものである。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法は、それぞれが所定のサイズを有し、所定の数のマイクロパッチからなるマイクロパッチ群を製版データ上に配置し、それに基づいて刷版を作成して印刷を行なう第１の工程と、印刷物上のマイクロパッチ群の画像の取り込み、一つ一つのマイクロパッチを抽出する第２の工程と、抽出された各マイクロパッチの面積または体積を求める第３の工程と、実測したマイクロパッチの面積または体積に基づいて、所定の統計処理を施すことにより品質評価指標ＳＮを演算する第４の工程とを少なくとも備えることを特徴とする。
請求項２記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法は、請求項１において、前記マイクロパッチ群は、同じサイズのマイクロパッチを所定の数だけ配置した態様であることを特徴とする。
請求項３記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法は、請求項１において、前記マイクロパッチ群は、サイズの異なるマイクロパッチをそれぞれ所定の数だけ配置した態様であることを特徴とする。
請求項４記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法は、請求項１において、前記マイクロパッチ群は、同じサイズのマイクロパッチを所定の数だけ配置した態様であり、それらマイクロパッチの個数をｍ、各マイクロパッチの実測した面積をＹｉ　（ただし、ｉ＝１，…，ｍ）、各マイクロパッチの実測した面積の平均値をＡとするとき、品質評価指標ＳＮを
【数３】
2004066521.tif 000003
で求めることを特徴とする。
請求項５記載の印刷プロセス品質評価指標決定方法は、請求項１において、前記マイクロパッチ群は、サイズの異なるマイクロパッチをそれぞれ所定の数だけ配置した態様であり、それらマイクロパッチの全個数をｍ、ｉ（ただし、ｉ＝１，…，ｍ）番目のマイクロパッチの面積の設計値、設計値をそれぞれＸｉ　、Ｙｉ　とするとき、品質評価指標ＳＮを
【数４】
2004066521.tif 000004
で求めることを特徴とする。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、発明の実施の形態について説明する。
図１は本発明に係る印刷プロセス品質評価指標決定方法（以下、単に指標決定方法という）の一実施形態の処理を示すフローチャートである。
【００２３】
まず、それぞれが所定のサイズを有し、所定の数のマイクロパッチからなるマイクロパッチ群を製版データ上に配置し、それに基づいて刷版を作成して印刷を行なう（ステップＳ１）。マイクロパッチ群の態様としては、図２（ａ）に示すように同じサイズのマイクロパッチを所定の数だけ配置した態様（これを均一マイクロパッチ群という）と、図２（ｂ）に示すようにサイズの異なるマイクロパッチをそれぞれ所定の数だけ配置した態様（これを相似マイクロパッチ群という）があり、何れの態様のマイクロパッチ群としてもよい。
【００２４】
ここで、一つのマイクロパッチ群を構成する各マイクロパッチは、網点面積率が１００％のベタとし、色は全て同じでインキの１次色とする。従って、この指標決定方法を、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、黄（Ｙ）、墨（Ｋ）の４色のインキの１次色について行うことができ、その場合には、ＣＭＹＫの４色についてそれぞれマイクロパッチ群を設計して、製版データ上に配置し、刷版を作成して印刷を行えばよい。このようにすることによって、後述するところから明らかなように、ＣＭＹＫのそれぞれの１次色について品質評価指標を決定することができる。
以下では理解を容易にするために、ある１色のマイクロパッチ群について説明する。
【００２５】
マイクロパッチの形状については次のようである。図２（ａ）、（ｂ）では一つ一つのマイクロパッチの形状は正方形としているが、円形としてもよく、楕円形としてもよく、あるいはその他の形状であってもよい。ただし、マイクロパッチ群の全てのマイクロパッチの形状は、均一マイクロパッチ群の場合には合同とし、相似マイクロパッチ群の場合は相似とする必要があり、例えば一つのマイクロパッチ群の中に正方形のマイクロパッチと、正方形以外の形状のマイクロパッチが混在しているようにしてはならない。なぜなら、後述するように、品質評価の指標を算出するに際して、刷版上あるいは印刷物上のマイクロパッチ群の各マイクロパッチの面積を測定して、それらに統計的な処理を施すからである。
【００２６】
マイクロパッチ群を印刷する位置については、絵柄のない余白部分を選択すればよい。
【００２７】
マイクロパッチのサイズについては次のようである。マイクロパッチのサイズは任意に設計できるが、通常、刷版に形成できる基本的な大きさのドットは一辺が１０μｍ前後の正方形であるため、設計するマイクロパッチ群の各マイクロパッチは、この基本的な大きさのドットの整数倍のサイズとするのがよい。例えば、今、マイクロパッチの形状を正方形とした場合には、マイクロパッチは一辺が１０μｍのＮ（自然数）倍の正方形とすればよい。しかし、Ｎをあまり大きくすると、撮像手段１で撮像した場合に、マイクロパッチ群に含まれる全てのマイクロパッチが画角からはみ出す可能性もあるので、Ｎは１〜１０の範囲で選べばよい。図２（ｂ）では最小のマイクロパッチで、１０μｍ×１０μｍの正方形とし、２番目に小さなマイクロパッチは２０μｍ×２０μｍの正方形、３番目に小さなマイクロパッチは３０μｍ×３０μｍの正方形、一番大きなマイクロパッチは４０μｍ×４０μｍの正方形としている。
【００２８】
このようにすることによって、マイクロパッチ群は、大きくても１辺が数ミリ角の範囲に収まるようにすることができ、比較的容易に印刷物の中に紛れ込ませる事が可能となる。
【００２９】
なお、マイクロパッチ群の画角は、次のステップＳ２でマイクロパッチ群の画像の取り込みを行う際に用いるカメラの解像度に、そのカメラの画素数を乗じて求めることができるので、マイクロパッチ群を設計するに際しては、カメラの解像度及び画素数を考慮する必要がある。例えば、カメラとして拡大光学系を備えるＣＣＤカメラを用い、その解像度が２μｍ、画素数が１０００（縦）×１０００（横）であるとすると、マイクロパッチ群は１辺が２ｍｍ角の領域に収まるように設計すればよい。
【００３０】
本発明に係る指標決定方法では、上述したようにマイクロパッチ群を印刷するのが基本であるが、印刷する絵柄の中に、網点面積率が一定のある大きさの領域である平網部がある場合には、特別にマイクロパッチ群を印刷することなく、その平網部をマイクロパッチ群として扱うことも可能である。
【００３１】
また、後述する画像処理の結果、均一マイクロパッチ群あるいは相似マイクロパッチ群と見なすことができるものは、全て本明細書でいうマイクロパッチ群に含まれるものである。
【００３２】
以上のようにしてマイクロパッチ群が印刷された印刷物ができると、次に、印刷物上のマイクロパッチ群の画像の取り込みを行う（ステップＳ２）。なお、ここでは印刷物上のマイクロパッチ群の画像を取り込むものとするが、刷版を作成した段階で、刷版上に形成されたマイクロパッチ群の画像を取り込み、後述の画像処理、及び指標決定の演算を行うことも可能であり、この場合には、刷版作成の段階までの印刷プロセスの品質を評価する指標が算出されることになる。
【００３３】
マイクロパッチ群の画像の取り込みは、ＣＣＤカメラ等の画像データをデジタル信号で出力可能なカメラを用いればよい。上述したように、最小のマイクロパッチの面積は１０μｍ×１０μｍ程度であるので、カメラとしては、１画素が１μｍ〜数μｍの高解像度のものが要求され、そのためには、例えば、拡大レンズまたは顕微鏡に高解像度のＣＣＤカメラを組み合わせたものを用いればよい。
【００３４】
図３に均一マイクロパッチ群の画像の例を示し、図４に相似マイクロパッチ群の画像の例を示す。何れの場合も設計したマイクロパッチは正方形であるが、刷版及び／または印刷の段階で大きさや形状が変化していることが分かる。
【００３５】
なお、図３、図４はカメラで撮像した画像そのものではなく、特許出願のための図面として用いるために適宜な処理を施していることを断っておく。しかし、画像の内容については理解できよう。後に示す画像の例においても同様である。
【００３６】
このようにしてマイクロパッチ群の画像を取り込むと、次に、その取り込んだ画像に対して以下の画像処理を施す。この画像処理、及び品質評価指標を決定するための演算は、マイクロコンピュータシステムやワークステーションシステムに、以下に説明する処理を行うためのソフトウェアを搭載し、そのシステムにステップＳ２で取り込んだ画像データを入力させることにより行うことができる。
【００３７】
画像処理に際しては、まず、画像の２値化を行う（ステップＳ３）。
ステップＳ２の画像の取り込みの際に用いたカメラがモノクロカメラである場合には、その取り込んで得られた画像データに対してそのまま２値化の処理を施せばよいが、カメラがカラーカメラである場合には得られた画像データはＲＧＢの３チャネルのデータがあるため、その中の２値化に適したチャネル（色）のデータを用いるようにする。具体的には、マイクロパッチの色と補色関係にある色のチャネルのデータを用いればよい。従って、マイクロパッチの色がシアンである場合にはＲチャネルのデータを用い、マイクロパッチの色がマゼンタである場合にはＧチャネルのデータを用い、マイクロパッチの色が黄である場合にはＢチャネルのデータを用いればよい。
【００３８】
２値化は判別閾値選定法により行うのがよい。判別閾値選定法によれば、２値化のための閾値は固定ではなく、適応的に変化されることになる。なお、判別閾値選定法による２値化は周知の手法であるので、その詳細については説明を省略する。
図５、図６に２値化して得られた画像の例を示す。図５は図３に示す画像を２値化して得られた画像を示し、図６は図４に示す画像を２値化して得られた画像を示している。
【００３９】
次に、ステップＳ３で２値化した画像データから、一つ一つのマイクロパッチを抽出する（ステップＳ４）。この処理は、例えば周知の輪郭抽出の処理によって各マイクロパッチの閉領域を求め、その結果抽出された一つ一つの閉領域を一つ一つのマイクロパッチとすればよい。
【００４０】
次に、ステップＳ４で抽出した一つ一つのマイクロパッチをラベリングする（ステップＳ５）。このラベリングとは、一つ一つのマイクロパッチを区別するための何等かの符号を付けることであり、一番簡単なのは１番から順に通し番号を付けることである。
【００４１】
ラベリングの手法は任意であるが、後述するところから明らかなように、各マイクロパッチに対して設計上の面積を対応付ける必要があるので、その対応付けがやり易いような手法とするのがよい。そのようなラベリングの手法の例としては、１番からの通し番号を付けるものとすると、マイクロパッチの重心の位置に基づいて、画像の左右の位置が左側から順に、左右の位置が同じ場合には上方から順に通り番号を付ける手法がある。この手法によれば、図２（ｂ）に示す相似マイクロパッチ群の場合には、図の左上隅のマイクロパッチが１番、その下が２番というようになり、左側から２番目の列の一番上のマイクロパッチは５番ということになる。
【００４２】
次に、抽出された各マイクロパッチの面積または体積を求める（ステップＳ６）。面積を求める場合は、画像取り込みに使用したカメラの解像度、画素数、画角等に基づいて実際のマイクロパッチの閉領域の面積、即ち、例えば面積の単位をμｍ２　として求めてもよく、各マイクロパッチの閉領域内の画素数を以て面積を表してもよい。何れの手法を採用してもよいが、何れにしてもこの処理により、マイクロパッチのラベルに対して、実測された面積が対応付けられる。
【００４３】
マイクロパッチの体積を求める場合には、例えば、マイクロパッチの閉領域内の画素の画素値の総和を以て、マイクロパッチの体積とすればよい。ただし、この体積を求めるに際しては、２値化された画像ではなく、ステップＳ２でカメラで取り込んだ画像（ここでは原画像という）を用いる。即ち、原画像の中の、ステップＳ４で抽出された一つ一つのマイクロパッチの閉領域の中の画素の画素値の総和を取るようにするのである。なぜなら、２値化された画像では画素値は１か０であり、体積を正確に求めることはできないからである。この処理により、マイクロパッチのラベルに対して、実測された体積が対応付けられる。
【００４４】
次に、実測したマイクロパッチの面積または体積に基づいて、それらに以下に述べる所定の統計処理を施すことにより、品質評価指標を演算する（ステップＳ７）。
【００４５】
ここでは、各マイクロパッチについて測定して得た面積を用いて品質評価指標を演算する場合について説明するが、体積を実測して、その体積を用いて品質評価指標を演算する場合にも同様に適用できるものである。
【００４６】
この品質評価指標は、測定した各マイクロパッチの面積値に基づいて定めた転移直線または転移曲線の設計面積における値からどれだけばらついているか、そのばらつきの程度を求めることによって求める。
【００４７】
（１）均一マイクロパッチ群の場合の品質評価指標の演算
まず、均一マイクロパッチ群の場合について図７を参照して説明する。
一つ一つのマイクロパッチについて面積の設計値と実測値がある。均一マイクロパッチ群の場合には設計値は全てのマイクロパッチについて同一である。
【００４８】
なお、マイクロパッチの面積として実際の面積を用いる場合には、設計値としては、ステップＳ１で製版データ上に配置したマイクロパッチの面積を採用すればよい。面積を画素数で表す場合には、設計値としては、設計した通りのサイズのマイクロパッチを、ステップＳ２で画像取り込みを行う際に用いるカメラを用いて取り込んだ場合に、マイクロパッチの画素数はいくらになるかを、カメラの画素数、その解像度、画角等に基づいて理論的に計算した値を用いればよい。この点については以下同様である。
【００４９】
そして、いま、マイクロパッチの設計値をＸ０　とし、横軸（Ｘ軸）に設計値をとり、縦軸（Ｙ軸）に実測値をとってプロットしてみると、実測値は図７の黒丸で示すように、Ｘ＝Ｘ０　の直線の上にあり、実測値の平均値Ａを中心としてばらついている。その実測値の平均値Ａは、均一マイクロパッチ群を形成するマイクロマッチの個数をｍとし、１〜ｍまでラベリングされた各マイクロパッチの面積の実測値をＹ１　、Ｙ２　、…、Ｙｍ　とすると、図７にも示すように
Ａ＝ΣＹｉ　／ｍ　　　…（３）
で表される。ここで、ΣはＹｉ　についての総和であり、ｉは１〜ｍに渡る。これにより、図７の実線で示すようなＹ＝ＡというＸ軸に平行な直線が得られる。この直線が均一マイクロパッチ群を用いた場合の転移直線である。
【００５０】
そこで、このような各マイクロパッチの面積の実測値が、その平均値Ａからばらついていることに着目して、マイクロパッチの実測値が全体として、転移直線の設計値における値、この場合には平均値Ａからどの程度ばらついているか、そのばらつきの程度に応じて、次の式により品質評価指標ＳＮを演算する。
【００５１】
【数５】
2004066521.tif 000005
（４）式の対数の中の分子は分散であり、マイクロパッチの実測面積の平均値Ａからのばらつきの程度を表すものである。
【００５２】
ところで、何等かの指標を示す値の単位としては、その指標が示す値がどのようなものであるかを容易に認識できるように、技術者にとって馴染みのあるものであるのが望ましい。そこで、本発明に係る指標決定方法では、品質評価指標ＳＮの単位としてデシベル［ｄＢ］を採用することとし、そのために、（４）式にあるように、分散を平均値Ａの２乗で除して対数をとり、それを−１０倍しているのである。
【００５３】
このように定義された品質評価指標ＳＮは、値が大きい程望ましいことは電気工学や電子工学の分野で用いられているＳＮ比と同じである。
【００５４】
また、（４）式によれば、品質評価指標ＳＮが３ｄＢ改善されると、マイクロパッチの面積の実測値の分散は１／２になるが、発明者の実験によると、確かにその通りになっていることが確認されている。この点においても電気工学や電子工学の分野で用いられているＳＮ比と同じである。
【００５５】
更に、印刷プロセスとしては、印刷された全てのマイクロパッチの面積の実測値が等しくなることが理想であるが、（４）式によれば、その場合にはＳＮは無限大となる。これも電気工学や電子工学の分野において、理想的にはＳＮ比は無限大であることが望まれることと同じである。なお、（４）式では、マイクロパッチの面積の実測値が、設計値からどれだけずれているかということは考慮されていないが、たとえ設計値とは異なっていたとしてもていても、ある設計値のサイズのマイクロパッチが全て同じ面積になれば、それは印刷プロセスとしては非常に良好であるといえるのである。
【００５６】
以上のことから、（４）式で求められる品質評価指標ＳＮの単位をデシベルで表すことの妥当性は明らかである。
【００５７】
この品質評価指標ＳＮをコンピュータシステムで計算させる場合には、（３）式及び（４）式を演算するプログラムを搭載して、実行させればよいことは当業者に明らかである。
【００５８】
（２）相似マイクロパッチ群の場合の品質評価指標の演算
次に、相似マイクロパッチ群の場合について図８を参照して説明する。
この場合にも一つ一つのマイクロパッチについて面積の設計値と実測値があるが、相似マイクロパッチ群の場合には、設計値は全てのマイクロパッチについて同じではない。しかし、マイクロパッチの全個数をｍ、ステップＳ５でｉ（ｉ＝１，…，ｍ）番にラベリングされたマイクロパッチの面積の設計値をＸｉ　、実測値をＹｉ　とすると、ｉ番目のマイクロパッチについて、設計値Ｘｉ　と実測値Ｙｉ　を対応付けることができる。このように各マイクロパッチについて設計値と実測値を対応付けする必要上、ある規則に従ってラベリングを行うことは重要である。
【００５９】
いま、マイクロパッチの設計値をａ，ｂ、ｃ、ｄの４種類とし、横軸（Ｘ軸）に設計値をとり、縦軸（Ｙ軸）に実測値をとってプロットしたときの例を図８に示す。図８の黒丸はマイクロパッチの面積の実測値である。面積の設計値がａであるマイクロパッチの実測値はＸ＝ａの直線上に分布している。その他の設計値のマイクロパッチの実測値についても同様である。
【００６０】
そして、発明者の実験によると、この場合の転移直線としては、原点を通り、傾きが最小２乗法により得られる値を有する直線、いわゆる零点比例式を用いればよいことが確認されている。図８の実線で示す傾きがβの直線がその零点比例式であり、この場合の転移直線であり、この転移直線の傾きβは次の（５）式で与えられる。
【００６１】
【数６】
2004066521.tif 000006
（５）式において、ｍ、Ｘｉ　、Ｙｉ　は上に定義した通りである。
【００６２】
そこで、このような各マイクロパッチの面積の実測値Ｙｉ　が、転移直線上の各マイクロパッチの設計値における値βＸｉ　からばらついていることに着目して、マイクロパッチの実測値が全体として、転移直線上の設計値における値からどの程度ばらついているか、そのばらつきの程度に応じて、次の式により品質評価指標ＳＮを演算する。
【００６３】
【数７】
2004066521.tif 000007
この（６）式で求められる品質評価指標ＳＮの単位もデシベル［ｄＢ］を用いることができ、マイクロパッチの面積の実測値のばらつきが小さい程ＳＮの値は大きくなって印刷プロセスが良好であることが分かり、ＳＮが３ｄＢ改善されると、マイクロパッチの面積の実測値の設計値からのばらつきの程度は１／２になることが確認されている。
【００６４】
相似マイクロパッチ群は種々の面積のマイクロパッチを含んでいるが、上記の（６）式によって、種々の面積のマイクロパッチを包括した総合的な印刷プロセスの品質評価指標ＳＮを得ることができる。
【００６５】
なお、（５）式で与えられる転移直線の傾きβはドットゲインを表す指標となることも確認された。即ち、βが１を越える場合、即ちβ＞１の場合にはドットゲインとなり、βが１未満のとき、即ちβ＜１の場合にはドットロスとなることが確認されている。
【００６６】
従って、相似マイクロパッチ群を用いることによって、上記の一連の演算によって、印刷プロセスの良否の指標としてのＳＮ値と、ドットゲインを同時に計測することができ、計測の効率化を図ることができる。
【００６７】
この場合の品質評価指標ＳＮをコンピュータシステムで計算させる場合には、（５）式及び（６）式を演算するプログラムを搭載し、実行させればよいが、このときには、オペレータが、予め、ラベリングされた各マイクロパッチについて、面積の設計値を対応付けておく必要があることは上述したところから明らかである。
【００６８】
発明者の実験によれば、オフセット輪転機では品質評価指標ＳＮは２５〜３０ｄＢ前後、ＤＤＣＰでは３０〜３５ｄＢ前後であった。また、マイクロパッチ群は紙の地色の上に印刷するだけではなく、ある色の上に印刷することも可能であるが、そのようないわゆる２次色の場合にはＳＮ値は低下して２０ｄＢ程度となることも確認された。
【００６９】
以上の通りであるので、ＣＭＹＫの４色の１次色でそれぞれマイクロパッチ群を印刷して、上記の処理を行えば、ＣＭＹＫの各１次色についての印刷プロセスの品質を評価する指標ＳＮを求めることができる。
【００７０】
また、上記の説明では、品質評価指標ＳＮは、測定した各マイクロパッチの面積値に基づいて定めた転移直線の設計面積における値からどれだけばらついているか、そのばらつきの程度を求めることによって求めたが、適宜な曲線を転移曲線として定義して、その転移曲線を基準として、転移曲線の設計面積における値からの実測値のばらつきの程度を求めることによっても品質評価指標ＳＮを演算することは可能である。しかし、曲線よりは直線の方が演算は容易であるので、上述したように転移直線を定義した方が実際的である。
【００７１】
以上、均一マイクロパッチ群を用いた場合と、相似マイクロパッチ群を用いた場合のそれぞれの場合について、印刷物のマイクロパッチの面積に基づいて品質評価指標ＳＮを求めるための演算法を説明したが、マイクロパッチの体積に基づいても同様の演算法によって品質評価指標ＳＮを求めることができる。その場合、均一マイクロパッチ群を用いた場合には、（３）式、（４）式のＹｉ　は各マイクロパッチの体積の実測値とすればよい。マイクロパッチの体積の実測値については上述した通りである。相似マイクロパッチ群を用いた場合には、（５）式、（６）式のＸｉ　はｉ番にラベリングされたマイクロパッチの体積の設計値、Ｙｉ　はｉ番にラベリングされたマイクロパッチの体積の実測値とすればよい。マイクロパッチの体積の実測値については上述した通りである。マイクロパッチの体積の設計値は、上述したように、各マイクロパッチの閉領域の範囲内の中の画素の画素値の総和を取ればよいが、その画素値としては、設計したマイクロパッチの網点面積率等から求められる濃度に基づいて理論的に求めればよい。
【００７２】
ところで、これまで、上述した品質評価指標ＳＮによって印刷プロセスを評価することができると述べてきたが、このことについて説明すると次のようである。
上述したように、本発明に係る品質評価指標決定方法では、印刷物に印刷されたマイクロパッチ群の各マイクロパッチの面積あるいは体積を実測するのであるが、印刷されたマイクロパッチ群の面積、あるいは体積には、網点が刷版に良好に形成されたか否か、印刷機械の状態の良否、インキが刷版に良好に転移されたか否か、刷版の網点からインキが紙に良好に転移されたか否か等の印刷プロセスの種々の要因の良否が反映されることになる。
【００７３】
従って、各マイクロパッチの面積あるいは体積を実測して、それらに上記の統計処理を施すことによって、印刷プロセスの良否の傾向を表す値を求めることができるのであり、それが品質評価指標ＳＮなのである。
つまり、上述した品質評価指標決定方法は、網点のインキの紙への転移性に着目して印刷プロセスのトータルな品質を評価する指標ＳＮを求める方法であるということができる。
【００７４】
以上は印刷物上のマイクロパッチの画像を取り込んで上記の処理を行うものとしたが、刷版上に形成されたマイクロパッチ群の網点の画像を取り込み、上記の処理を行うことによって、刷版作成までのプロセスの品質評価を行う指標を求めることもできるできるものである。
【００７５】
実際、発明者の実験によれば、刷版上の網点画像を取り込んで、上記の処理を行った結果、品質評価指標ＳＮは４０ｄＢ前後となり、印刷物に比べて非常に良好であることが確認された。
【００７６】
以上の印刷プロセス品質評価指標決定方法によれば、次の効果が得られる。
まず、上記の品質評価指標ＳＮを求めるについては人間の主観的要因が入らないので、品質評価指標ＳＮは真に客観的なものである。
また、品質評価指標ＳＮの単位は、電気工学や電子工学の分野でよく使われているデシベル［ｄＢ］を用いることができるので、容易に比較を行うことができる。
【００７７】
また、印刷プロセス全体の品質評価と、刷版作成までのプロセスの品質評価とを同じ手法で行うことができる。
【００７８】
更に、上記の印刷プロセス品質評価指標決定方法ではカメラでマイクロパッチの画像を取り込むので、従来のように濃度計や測色計を用いた場合のような紙内部でのインキ色光の散乱等の影響は受けないので、従来のドットゲインで品質評価する場合のように、ＦＭスクリーニングや高線数のスクリーニングの場合にはドットゲインが大きくなってしまうというようなことはなく、どのようなスクリーニングに対しても良好に適用することができる。
【００７９】
また更に、この品質評価指標決定方法では、マイクロパッチ群の画像を１回取り込んで所定の処理、演算を行えばよいので、品質評価の作業を効率よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る印刷プロセス品質評価指標決定方法の一実施形態の処理を示すフローチャートである。
【図２】マイクロパッチ群の態様を示す図であり、図２（ａ）は同じサイズのマイクロパッチを所定の数だけ配置した態様（均一マイクロパッチ群）を示し、図２（ｂ）はサイズの異なるマイクロパッチをそれぞれ所定の数だけ配置した態様（相似マイクロパッチ群）を示している。
【図３】均一マイクロパッチ群の画像の例を示す図である。
【図４】相似マイクロパッチ群の画像の例を示す図である。
【図５】図３に示す画像を２値化して得られた画像の例を示す図である。
【図６】図４に示す画像を２値化して得られた画像の例を示す図である。
【図７】均一マイクロパッチ群の場合における品質評価指標ＳＮの演算を説明するための図である。
【図８】相似マイクロパッチ群の場合における品質評価指標ＳＮの演算を説明するための図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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