(57)【要約】【課題】ピッキング・カートを利用した複数出荷先を同時に集荷するシステムにおいて、各バケット又はコンテナにラベルを貼る、或いは張り替える、又は伝票を記入する、或いは、書き換えるなどを無くし、ペーパーレスを徹底することのできるピッキング・カート及びこれによるデジタルピッキングを提供することを目的とする。【解決手段】バケット又はコンテナ７を積み込んだキャリア１０と、作業指示端末６及びバーコードリーダ１１など作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体９とが切り離し自在であることを特徴とする。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
バケット又はコンテナを積み込んだキャリアと、作業指示端末及びバーコードリーダなど作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体とが切り離し自在であることを特徴とするピッキング・カート。
【請求項２】
前記カート本体には、前記バケット又はコンテナに対応した表示器を備えることを特徴とする請求項１記載のピッキング・カート。
【請求項３】
前記バケット又はコンテナが満杯となるか、或いは、ピッキング作業が終了する時点で各バケット又はコンテナに個別に貼り付けたバーコードを前記バーコードリーダにより読み取り、出荷先との関連付けを行うことを特徴とする請求項１又は２記載のピッキング・カート。
【請求項４】
前記カート本体には、前記キャリアの下に潜り込む底部を有し、該底部には前記キャリアと係合又は離脱する着脱ピンを上下動自在に設けることを特徴とする請求項１，２，又は３記載のピッキング・カート。
【請求項５】
前記底部には、交換式のバッテリーが搭載されることを特徴とする請求項４記載のピッキング・カート。
【請求項６】
前記キャリアに予め取り付けられたバーコードを前記バーコードリーダにより読み取らなければ、前記着脱ピンを上下動させて、前記キャリアと前記カート本体を切り離しできないロック機構を設けることを特徴とする請求項４記載のピッキング・カート。
【請求項７】
請求項１，２，３，４，５又は６記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、前記カート本体と前記キャリアとを分離する際に前記キャリアに予め取り付けたバーコードを読み取ることで、前記キャリア内のバケット又はコンテナの出荷先等の情報と関連付けし、一括して梱包作業指示端末に表示することを特徴とするピッキング・カートによるデジタルピッキング。
【請求項８】
請求項１，２，３，４，５又は６記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、複数の在庫棚を幾つかの棚にまとめてグループにし、各グループに対して表示器を点灯することでおおまかなロケーションを指示し、ピッキングする商品の品名及び各グループ内での位置等詳細な情報は前記作業指示端末に表示し、その商品を前記カート本体上にあるバケット又はコンテナのどこにいくつ入れるかを前記表示器で指示することを特徴とするピッキング・カートによるデジタルピッキング。
【請求項９】
請求項１，２，３，４，５又は６記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、事前に各商品の体積を登録しておくシステムとし、事前に各出荷先に対応して発生するバケット又はコンテナの数を予測して、作業計画作成時にバケット又はコンテナに割り振ることを特徴とするピッキング・カートによるデジタルピッキング。
【請求項１０】
請求項１，２，３，４，５又は６記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、前記カート本体には必ず予備のバケット又はコンテナを残すように作業計画を作成することを特徴とするピッキング・カートによるデジタルピッキング。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ピッキング・カート及びこれによるデジタルピッキングに関する。
【０００２】
【従来の技術】
物流倉庫において、在庫品が置かれている棚をピッキングーカートと呼ばれる台車を使ってその棚を回りながら、カートに乗せられた一般的に複数の出荷先ごとのバケット又はコンテナに、カートに表示された指示に従って品物を集荷するシステムが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ピッキング・カートは、手押し台車に各出荷先に対応したバケットやコンテナを複数乗せる事が可能で、それぞれに表示器が取り付けられ、カートに取り付けられたバーコードリーダなどで出荷伝票のコードと、出荷対象となる商品棚の位置及び取り出す個数などをカート側の表示器に表示することで、作業者のミスや熟練度による作業の遅延を無くすための装置である。
【０００４】
また、デジタルピッキングとは、物流倉庫内などで、品目別に製造元又は問屋などから一括して入荷された状態で在庫されている部品や商品などを小売や各販売店舗別などの送付先別注文に応じて仕分けするに際して、在庫を管理しているシステムに各送付先別の情報を認識させることにより、商品の保管されている棚などに設置された表示器の点燈及び注文に応じた出荷数（ピッキング数と呼ぶ）を表示させることで、棚の位置や伝票の読み間違いなど人手作業による間違いを無くして効率と品質を向上させる仕組みである（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
このようなシステムでは、仕分けした品物を入れたバケットやコンテナを運搬する方法として、大規模で出荷先の多い場合にはコンベア等を使用するが、小規模の場合で各出荷先の商品数も数点の場合が多数を占める場合は、その投資効果と物流量の増減に柔軟に対応できる特長から、ピッキング・カートが利用される。
【０００６】
ピッキング・カートを使用する場合、作業効率を上げるためになるべく在庫棚を回る時に、複数の出荷先に対応したバケット又はコンテナを積み込んで作業することが望ましい。
また、ピッキングされた品物をそのままバケットやコンテナのままで出荷するような場合は問題ないが、宅配便や混載便などの一般路線トラックを最終的に使用する場合はその品物を発送用のダンボール箱などに詰め替える場合が多い。
【０００７】
一般的にピッキング作業と荷詰め作業は別エリアで行われることが多く分業されている。
本来であれば、ピッキングされたカートをそのまま後の荷詰め工程に渡せば良いが、ピッキング・カートにはバーコードリーダやカート用デジタル表示器、プリンタなど作業支援のために高価な機器が搭載されており、そのまま次の工程に渡すために台数を増やすことは、投資金額の増大を招くため、ピッキングが終了した作業者は、次のピッキング作業に入る前に荷詰め作業者にバケットを渡すためにカートから降ろす作業が必要であった。
【０００８】
そこで、バケット又はコンテナを積み込んだキャリアと、作業指示端末及びバーコードリーダなど作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体とを切り離すことのできるピッキング・カートが開発されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１１−２０８８２９号公報
【特許文献２】
特許第３１９４５５８号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来技術においては、以下の問題点があった。
【００１１】
問題点▲１▼
デジタルピッキングを行うために、一般的に在庫棚に表示器を取り付ける方法が行われているが、在庫品目が多くなると表示器の数量が増えて投資額が大きくなる傾向がある。
【００１２】
問題点▲２▼
作業端末、バーコードリーダー、表示器が付いたピッキング・カートは高価なのでなるべく稼働率を上げるためにピッキング作業は連続して行うことが理想である。
そのために出荷梱包作業と分業することが好ましいが、連続してピッキング作業を継続するためにカートを空ける必要がありバケット又はコンテナを降ろさなければならないため無駄な作業が発生する。
さらにバケット又はコンテナの体積に比べて商品の体積の合計が大きく、一出荷先に対してバケット又はコンテナが複数となった場合にカートからバケット又はコンテナを降ろしてしまうとせっかくまとまっている状態のバケット又はコンテナがばらばらになってしまい、後工程の出荷梱包作業者が再確認したり、探さなければならなくなる。
【００１３】
問題点▲３▼
商品の投入ミスを防止するためにバケット又はコンテナの直近に表示器を配置したいが、単純に分離を行って、バケット又はコンテナが乗っている台車側に表示器を残すと電源や配線の接続方法が複雑となり、台車側に電源が必要となる等の問題点がある。
【００１４】
問題点▲４▼
複数出荷先をまとめてピッキングする場合、初めからバケット又はコンテナと出荷先の対応を決めてしまうと、作業中にバケット又はコンテナが満杯となってしまった場合に一出荷先に対して複数のバケット又はコンテナが生じ、バケット又はコンテナの乗せ替えや順番の入替などが発生し柔軟性が無い。
【００１５】
本発明は、ピッキング・カートを利用した複数出荷先を同時に集荷するシステムにおいて、各バケット又はコンテナにラベルを貼る、或いは張り替える、又は伝票を記入する、或いは、書き換えるなどを無くし、ペーパーレスを徹底することのできるピッキング・カート及びこれによる梱包作業方法を提供することを目的とする。
本発明の他の目的は、ピッキング作業の途中でバケット又はコンテナが満杯になった場合にもバケット又はコンテナを入れ替えることなく容易に追加できる柔軟なシステムを構築することである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の請求項１に係るピッキング・カートは、バケット又はコンテナを積み込んだキャリアと、作業指示端末及びバーコードリーダなど作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体とが切り離し自在であることを特徴とする。
【００１７】
上記課題を解決する本発明の請求項２に係るピッキング・カートは、請求項１記載のピッキング・カートにおいて、前記カート本体には、前記バケット又はコンテナに対応した表示器を備えることを特徴とする。
【００１８】
上記課題を解決する本発明の請求項３に係るピッキング・カートは、請求項１又は２記載のピッキング・カートにおいて、前記バケット又はコンテナが満杯となるか、或いは、ピッキング作業が終了する時点で各バケット又はコンテナに個別に貼り付けたバーコードを前記バーコードリーダにより読み取り、出荷先との関連付けを行うことを特徴とする。
【００１９】
上記課題を解決する本発明の請求項４に係るピッキング・カートは、請求項１，２，３又は４記載のピッキング・カートにおいて、前記カート本体には、前記キャリアの下に潜り込む底部を有し、該底部には前記キャリアと係合又は離脱する着脱ピンを上下動自在に設けることを特徴とする。
【００２０】
上記課題を解決する本発明の請求項５に係るピッキング・カートは、請求項４記載のピッキング・カートにおいて、前記底部には、交換式のバッテリーが搭載されることを特徴とする。
【００２１】
上記課題を解決する本発明の請求項６に係るピッキング・カートは、請求項４記載のピッキング・カートにおいて、前記キャリアに予め取り付けられたバーコードを前記バーコードリーダにより読み取らなければ、前記着脱ピンを上下動させて、前記キャリアと前記カート本体を切り離しできないロック機構を設けることを特徴とする。
【００２２】
上記課題を解決する本発明の請求項７に係るピッキング・カートによるデジタルピッキングは、請求項１，２，３，４，５又は６記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、前記カート本体と前記キャリアとを分離する際に前記キャリアに予め取り付けたバーコードを読み取ることで、前記キャリア内のバケット又はコンテナの出荷先等の情報と関連付けし、一括して梱包作業指示端末に表示することを特徴とする。
【００２３】
上記課題を解決する本発明の請求項８に係るピッキング・カートによるデジタルピッキングは、請求項１，２，３，４，５又は６記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、複数の在庫棚を幾つかの棚にまとめてグループにし、各グループに対して表示器を点灯することでおおまかなロケーションを指示し、ピッキングする商品の品名及び各グループ内での位置等詳細な情報は前記作業指示端末に表示し、その商品を前記カート本体上にあるバケット又はコンテナのどこにいくつ入れるかを前記表示器で指示することを特徴とする。
【００２４】
上記課題を解決する本発明の請求項９に係るピッキング・カートによるデジタルピッキングは、請求項１，２，３，４，５又は６記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、事前に各商品の体積を登録しておくシステムとし、事前に各出荷先に対応して発生するバケット又はコンテナの数を予測して、作業計画作成時にバケット又はコンテナに割り振ることを特徴とする。
【００２５】
上記課題を解決する本発明の請求項１０に係るピッキング・カートは、請求項１，２，３，４，５又は６記載のピッキング・カートを使用したデジタルピッキングであって、前記カート本体には必ず予備のバケット又はコンテナを残すように作業計画を作成することを特徴とする。
【００２６】
【発明の実施の形態】
問題点▲１▼を解決するため、在庫棚には幾つかの棚をまとめてグループにし、そのグループに対して表示器を点灯することでおおまかなロケーションを指示し、ピッキングする商品の品名及び棚グループ内での位置等詳細な情報は作業指示端末に表示し、その商品を現在カート上にあるバケット又はコンテナ（出荷先別）のどこにいくつ入れるかをカート側の表示器で指示することで棚側の表示器を削減する。
【００２７】
問題点▲２▼を解決するため、作業端末、バーコードリーダーが一体となったカート本体とバケット又はコンテナのみ乗ったキャリアを分割し、これにより、まとまった状態のまま梱包作業者に引き渡すことが出来る。
また、各キャリアにはバーコードを付けておき、そのバーコードをスキャンすることでキャリア内の出荷先等の情報を表示することが出来るようにする。即ち、伝票の廃止（ペーパーレス）を徹底する。
更に、分割時にバーコードをスキャンしなければ分割出来ないようにピンの上下機構にロック機構を設ける。
【００２８】
問題点▲３▼を解決するため、本体の構造を側面の表示器が取り付けられたフレームごと分離出来る構造とし、重量のあるバッテリーを本体の底面に配置することで安定性とスペースの有効利用を図る。
バッテリーとしては、例えば、電動アシスト自転車等に使われる交換式のバッテリーを使うことができる。
通常、底部にバッテリーを配置すると交換時に作業性が悪くなるが、今回の構造は、分離時に引き出すため、底部が露出するので問題がない。
本体底部はキャリアの下に潜り込む形状とし、接続はピンの上昇で行うことができる。
この構造を取ることで、キャリアを無人搬送車で梱包作業場まで自動搬送したり、組立現場の横をチェーン等で同期搬送することが出来る。
【００２９】
問題点▲４▼を解決するため、事前に各商品の体積を登録しておくシステムとし、事前に各出荷先に対応して発生するバケット又はコンテナの数を予測し、作業計画作成時にバケット又はコンテナに割り振る。
割り振りには余裕を持たせ、例えば全体積の８０％以下に抑えるため、バケット又はコンテナ不足は発生しにくくなる。
しかし、乱雑な投入をした場合に不足が発生することもあり得るため、カート本体には必ず予備のバケット又はコンテナを残すように作業計画を作成し、その作業時に投入するバケット又はコンテナを示す表示器のみ点灯する。
各バケット又はコンテナが満杯となるか、或いは、ピッキング作業が終了する時点で各バケット又はコンテナに個別に貼り付けたバーコードをスキャンして出荷先との関連付けを行う。
【００３０】
【実施例】
本発明は、ピッキングカートをバケット又はコンテナを載せるキャリアとバーコードリーダやカート用デジタル表示器などの作業支援のための高価な機器を搭載したカート本体とを切り離し出来る構造として、ピッキング作業終了したときに、キャリアを次の荷詰め作業者に引き渡すだけですむため、バケット又はコンテナを降ろす手間が省けるうえ、安価なキャリアの追加のみで無駄な作業を省いて投資効率を高めるものであって、以下、図面に示す実施例を参照して詳細に説明する。
【００３１】
本発明の一実施例に係るシステム構成を図１に、分割式ピッキングカートを図２に示す。
図１に示すように、上位システム１は顧客の受発注を管理するシステムであり、ＬＡＮを介して、２台の在庫管理パソコン２、複数台の梱包作業パソコン１５、ピッキング制御パソコン１６を制御する。
ピッキングカート２０は、作業用指示端末６、バーコードリーダ１１など作業支援のために高価な機器（図中破線で囲んで示す）を備え、作業用指示端末６は、在庫管理システム２からの指示情報を無線中継器３を介して受信することができる。
【００３２】
本ピッキングシステムは、上位システム１から出荷先ごとの注文に応じた出荷データを受け取り、在庫管理パソコン２上で動作している在庫管理システムソフトウェア（以下在庫管理システムとする）がピッキングのための出荷計画を作成し、ピッキング作業者に指示する伝票を発行する。
作業者はこの出荷計画伝票に印字されたバーコードをバーコードリーダ１１で読み込むと、無線中継器３を介して在庫管理パソコン２ヘ作業者がこれから行おうとしている出荷計画が通知され、以下のピッキング作業を行うため、カート本体９に取り付けられたカート用デジタル表示器４、棚８に取り付けられた棚位置表示用ランプ５の制御を行う。
【００３３】
棚位置表示用ランプ５の制御は、ピッキング制御パソコン１６を介して行うが、在庫管理パソコン２で行うこともでき、その場合には、ピッキング制御パソコン１６を省略することもできる。
カート用デジタル表示器４は、数桁の数字表示部とスイッチを兼ねたランプボタンを持ち、ピッキング指示及び個数、ピッキング作業の終了をシステムに通知する機能を持つ。
棚位置表示用ランプ５は棚８の数列（本実施例では４列）を一つのグループとして管理し、ピッキングする商品が在庫されているおよその位置を指定する。
棚８のそれぞれの間口には在庫されている商品の品番を表示しておく。
作業者は指定された棚８から、作業指示端末６に表示された品番を元に商品を取出す。
【００３４】
ピッキングカート２０は、図２に示すように分割式となっている。
即ち、バケット又はコンテナ７を載せるキャリア１０と、作業用指示端末６、バーコードリーダ１１、カート用デジタル表示器４、プリンタ（図示省略）など作業支援のために高価な機器を搭載したカート本体９をドッキング部１２を介して切り離しできる構造としたものである。
キャリア１０には、キャリア判別用バーコード１３が付設され、また、バケット又はコンテナ７にはコンテナ判別用バーコード１４が付設されている。
【００３５】
このような分割方式のピッキングカートに２０よれば、ピッキングが終了した場合、キャリア１０のみを次の荷詰め作業者に引き渡すだけで済む為、バケット又はコンテナ７を降ろす手間が省けるうえ、安価なキャリア１０の追加のみで無駄な作業を省いて投資効率を良くすることができる。
また、カート本体９とキャリア１０を分離する際に、キャリア判別用バーコード１３を読み取れば、キャリア１０内のバケット又はコンテナ７の出荷先等の情報と関連付けし、一括して梱包作業指示端末１７に表示することができる。
【００３６】
本実施例に係るピッキング作業は、以下の手順（１）〜（１２）に従って行う。
（１）出荷計画伝票に印字されたバーコードをバーコードリーダ１１で読み込み、出荷計画Ｎｏ．を選択する。
【００３７】
（２）ピッキングカート２０のデジタル表示器４に「０００」を表示する。
在庫管理パソコン２はピッキングカートのバケット又はコンテナ７の最大積載とこれからピッキングする商品のおおよその体積計算を行い、予め定められた余裕を持って同時に作業を行う出荷先数を決定する。
表示の点灯は複数のバケット又はコンテナ７を予め予定されていても、１出荷先に対しバケット又はコンテナ１個のみ表示を行うので作業者は表示された位置へのみ商品を入れることになる。
【００３８】
（３）作業指示端末６には棚８が並んでいるどのピッキングエリアから作業を行うかを指示されるのでそのエリアに移動する。
（４）入り口に入ったことを認識させるために設置されたバーコードを読み取り、ピッキングする棚８のあるエリアに入るとピッキングする商品のある棚８の上部に取り付けられた棚位置表示用ランプ５が点燈する。
（５）点燈している棚８の前に移動する。
【００３９】
（６）該当する商品を棚８から取り出し、商品のパッケージに印字されている品番のバーコードを読み取って照合チェックをする。
指示と合っていれば（７）の動作に移り、聞違っていればエラー表示をして修正を要求する。
（７）ピッキングカート２０に取り付けられたデジタル表示器４のランプが点燈し、その商品の各出荷先に対する取り出し個数を表示する。
（８）ピッキング終了後、表示器４のランプボタンを押すと表示器４に「０００」を表示する。
（９）次の棚８に移動し、次のピッキング作業を行う。
【００４０】
（１０）バケット又はコンテナ７が満杯もしくは作業完了した場合にバケット又はコンテナ７に予め取り付けられているバーコード１４を読み取ることで、出荷先との関連付けを行い、作業完了の場合は、作業指示端末６に終了指示を表示するので、バケット又はコンテナ７のバーコードを読み取ることで出荷先との関連付けが行われる。
バケット又はコンテナ７が満杯の場合は、その時点でバーコードを読み取るとまだ残りの作業があるために１個で入りきらなかったと判断し、例えば最終個数分の１番目として登録して次のバケット又はコンテナ７ヘの投入指示「０００」表示を行う。
【００４１】
（１１）１出荷先へのピッキング個数が極端に多い場合や商品の体積が大きく、１台のカートで、出荷先が完了しないと予測される場合は、在庫管理パソコン２は複数台のカートに分割して出荷計画を作成する。
（１２）ピッキングの終了したカートを梱包場へ搬送する。
【００４２】
このような（１）〜（１２）のピッキング作業の後、梱包場では、ピッキング作業者はキャリア１０に予め取り付けられているバーコード１３をスキャンし、カート本体９からキャリア１０を切り離して梱包場に置き、空になったキャリア１０をカート本体９とドッキングさせて次のピッキング作業を行うために次の出荷計画Ｎｏ．を選択して繰り返す。
梱包作業者は、バケット又はコンテナ７の積まれたキャリア１０を自分の作業エリアに運び、キャリア１０のバーコード１３を読み込むと梱包作業指示端末１７にそのキャリア１０に積み込まれたバケット又はコンテナ７がどの出荷先に対応しているのかの全体情報を読み取ることができる。
更に個別のバケット又はコンテナ７のバーコード１４を読み込むことで更に詳細な出荷先指示を得て、荷詰め作業を行い出荷する。
【００４３】
梱包作業方法は、図３に示すように以下の手順で行う。
▲１▼ピッキング作業者は分離したキャリア１０を作業場の所定場所に並べて置き、空のキャリア１０をカート本体９にドッキングさせて次ぎのピッキング作業に向かう。
▲２▼置かれているキャリア１０のバーコード１３、バケット又はコンテナ７のバーコード１４をスキャンして送付先を確認する。
▲３▼運送会社を選択する
▲４▼納品ラベル、送り状又は共通荷札を発行する。
▲５▼箱積めを行う。
▲６▼運送ラベルを貼る。
▲７▼出荷場まで搬送する。
【００４４】
本発明のピッキングカート２０の具体例を図４〜図６に示す。
カート本体９は、図４、図５に示すように、底部であるドッキング部１２の左右両側に表示器取付フレーム２１を装着し、その後部に無線／制御機器収納ボックス２２を配置し、その両側に手すり２３を取り付けたものであり、無線／制御機器収納ボックス２２上には作業指示端末６及びバーコードリーダ１１が搭載されている。
ドッキング部１２は、キャリア１０の下に潜り込むことができる程度の高さであると共にその前後左右に走行輪２４を配置し、また、キャリア１０と係合するための左右の着脱ピン２６を上下動させる着脱ピン上下機構２７を設けたものであり、その上面からバッテリー２５を交換できるようになっている。
【００４５】
表示器取付フレーム２１は、キャリア１０に載置されるバケット又はコンテナ７に対応したカート用デジタル表示器４が配置されている。
キャリア１０は、図４、図６に示すように、バケット又はコンテナ７を載置するための枠状のキャリアフレーム３１を備えると共にその前後左右にはキャスタ３４を配置し、その下には潜り込むドッキング部１２を案内するためのガイド３２及びガイドローラ３３を両側に備え、その中央下部には、上下動する着脱ピン２６に嵌合するピン嵌合穴３５が設けられている。
【００４６】
従って、キャリア１０のガイド３２及びガイドローラ３３に沿わせてドッキング部１２をキャリア１０の下に潜り込ませ、着脱ピン上下機構２７により着脱ピン２６を上昇させてピン嵌合穴３５に嵌合させると、カート本体９とキャリア１０とを一体化することができ、また、着脱ピン上下機構２７により着脱ピン２６を下降させてドッキング部１２をキャリア１０の下から引き抜くことにより、カート本体９とキャリア１０と分離することができる。
【００４７】
着脱ピン上下機構２７の具体例を図７、図８に示す。
この着脱ピン上下機構２７は、後述するように、キャリア１０に予め取り付けられたバーコード１３をバーコードリーダ１１により読み取らなければ、着脱ピン２６を上下動させて、キャリア１０とカート本体９を切り離しできないロック機構を設けたものである。
即ち、図７、図８に示すように、二つの着脱ピン２６はガイド４１に沿って上下動自在に支持されると共に水平なシャフト４２がブラケット４３に軸受４４を介して回転自在に支持されている。
【００４８】
このシャフト４２にはギヤ４５が固着されると共にこのギヤ４５に噛合するピニオンギヤ４６と同軸にギヤードモータ４７が配置されている。
シャフト４２の一端にはカム４８が固着されると共に、そのカム４８の周囲には上限リミットスイッチ４９、下限リミットスイッチ５０が配置されている。
シャフト４２には２箇所にアーム５１が固定されると共にこれらアーム５１の先端には着脱ピン２６に摺接するカムフォロア５２がそれぞれピン止めされている。
【００４９】
従って、ギヤードモータ４７の回転をピニオンギヤ４６、ギヤ４５を介してシャフト４２に伝達すると、二つのアーム５１がシャフト４２を中心として回動し、その先端のカムフォロア５２が図７図中破線で示すように着脱ピン２６を押し上げるとキャリア１０の嵌合穴３５に嵌合することとなり、また、カムフォロア５２が図７中実線で示すように着脱ピン２６を押し下げるとキャリア１０の嵌合穴３５から離脱することとなる。
その際、シャフト４２と一体に回転するカム４８が上限リミットスイッチ４９又は下限リミットスイッチ５０と接触することにより、ギヤードモータ４７を停止することとなる。
【００５０】
キャリア１０の着装動作を図１１を参照して説明する。
図１１に示すように、作業指示端末１１で着装キーを押し下げると（ステップＴ１）、下限リミットスイッチ５０により着脱ピン２６が下限位置あるか否かをチェックし（ステップＴ２）、着脱ピン２６が下限位置あるときは、ギヤードモータ４７を駆動して（ステップＴ３）、　上限リミットスッチ４９のチェックより着脱ピン２６が上限まで到達すると（ステップＳ４）、嵌合穴３５へ着脱ピン２６の着装が完了する（ステップＴ５）。
【００５１】
ステップＴ２において、着脱ピン２６が下限位置にないときは、作業指示端末１１にアラームを表示し（ステップＴ７）、着脱ピン２６の下降動作をするか否かを確認し（ステップＴ８）、下降動作をするときは作業指示端末１１に着脱ピン２６の下降キーを押し下げ（ステップＴ９）、ギヤードモータ４７を駆動して（ステップＴ１０）、下限リミットスイッチ５０のチェックより着脱ピン２６が下限まで到達すると（ステップＴ１１）、ステップＴ３に戻る。
【００５２】
一方、ステップＴ４におけるチェックが一定時間内にできないタイムアウトが検出されるとき（ステップＴ６）、ステップＴ１１におけるチェックが一定時間内にできないタイムアウトが検出されるとき（ステップＴ１２）、作業指示端末１１に着脱ピン２６の下降に故障がある旨のアラームを表示する（ステップＴ１３）。
【００５３】
キャリア１０の脱装動作をを図１２を参照して説明する。
図１２に示すように、作業指示端末１１で脱装キーを押し下げると（ステップＳ１）、作業指示端末１１にキャリア１０のバーコード１３をスキャンするように要求が表示される（ステップＳ２）。
そして、バーコード１３がスキャンがされたことが確認されれば（ステップＳ３）、ギヤードモータ４７を駆動させ（ステップＳ５）、下限リミットスイッチ５０のチェックより着脱ピン２６が下限まで到達すると（ステップＳ６）、嵌合穴３５からの着脱ピン２６の脱装が完了する（ステップＳ７）。
また、ステップＳ２のスキャン要求に対して一定時間経過したタイムアウトが検出されると（ステップＳ４）、タイムアウトのアラームを表示し（ステップＳ９）、キャリア１０のバーコード１３のスキャンを継続するか否かを確認し（ステップＳ１０）、継続するときにはステップＳ２に戻る。
【００５４】
一方、ステップＳ６のチェックに対して一定時間経過したタイムアウトが検出されると、作業指示端末に着脱ピン２６の下降に故障がある旨のアラームを表示する（ステップＳ１０）。
【００５５】
本発明の他の実施例を図９及び図１０に示す。
図１０は低床式無人搬送車６０を示し、図９は低床式無人搬送車６０を装着したキャリア１０を示すものである。
【００５６】
低床式無人搬送車６０は、キャリア１０に潜り込む程度の高さを有すると共に前後左右に走行輪６１を配置し、キャリア１０と係合するための左右の着脱ピン２６を上下動させる着脱ピン上下機構を設けたものであり、図示しない無線装置により遠隔操作できるものである。
【００５７】
従って、図９に示すように、キャリア１０のガイド３２及びガイドローラ３３に沿わせて低床式無人搬送車６０をキャリア１０の下に潜り込ませ、着脱ピン２６を上昇させてピン嵌合穴３５に嵌合させると、低床式無人搬送車６０とキャリア１０とを一体化することができ、また、着脱ピン２６を下降させて低床式無人搬送車６０をキャリア１０の下から引き抜くことにより、低床式無人搬送車６０とキャリア１０と分離することができる。
従って、カート本体９と分離したキャリア１０を低床式無人搬送車６０に結合させて、キャリア１０を梱包作業場まで自動搬送することができる。
【００５８】
このように詳細に説明したように、本実施例によれば、以下の効果を奏する。（１）バケット又はコンテナ７を積み込んだキャリア１０と、バーコードリーダ１１、カート用表示器４その他プリンタなど作業支援のために高価な機器を搭載したカート本体９を切り離しできる構造とすることで、ピッキング作業と梱包作業の分業をやり易くなる。
【００５９】
即ち、ピッキング作業終了後、ピッキング作業者はキャリア１０からバケット又はコンテナ７を梱包場に降ろすという無駄な作業を行う必要が無く次のピッキング作業に入ることができる。
梱包作業者は、すでにある程度キャリア１０からバケット又はコンテナ７がまとまった状態で受け取ることができるため、特に複数のバケット又はコンテナ７にまたがって商品がピッキングされている場合に探す手間を省くことができるため、作業効率が上がる。
【００６０】
（２）キャリア１０はカート本体９に比べて安価に製作することができるため、キャリア１０をカート本体９よりも多く持つことでピッキング作業と梱包作業間のバッファーの役割を持たせることができる。
【００６１】
（３）カート本体９を作業者専用とすることができるため、熟練度や身長などの作業者個人の状況に応じてカスタマイズすることが可能となり、作業環境の改善に役立つ。
【００６２】
更に、本実施例によれば、前述した問題点▲１▼〜▲４▼に対応して次の効果を奏する。
問題点▲１▼に対応して、在庫棚には幾つかの棚８をまとめてグループにし、そのグループに対して表示器５を点灯することでおおまかなロケーションを指示し、ピッキングする商品の品名及び棚グループ内での位置等詳細な情報は作業指示端末６に表示し、その商品を現在カート２０上にあるバケット又はコンテナ（出荷先別）７のどこにいくつ入れるかをカート側の表示器４で指示することで棚側の表示器を削減することができた。
【００６３】
問題点▲２▼に対応して、作業指示端末６、バーコードリーダー１１が一体となったカート本体９とバケット又はコンテナ７のみ乗ったキャリア１０を分割することでまとまった状態のまま梱包作業者に引き渡すことが出来る。
各キャリア１０にはバーコード１３を付けておき、そのバーコード１３をスキャンすることでキャリア１０内の出荷先等の情報を表示するので、伝票の廃止（ペーパーレス）が徹底することができる。
更に、分割時にバーコード１３をスキャンしなければ分割出来ないように着脱ピン２６の上下機構２７にロック機構を設けたので、出荷先との関連付けを間違いなく行える。
【００６４】
問題点▲３▼に対応して、カート本体９は側面の表示器４が取り付けられたフレーム２１ごと分離できる構造とし、重量のあるバッテリー２５を本体の底部であるドッキング部１２に配置することで安定性とスペースの有効利用を図ることができた。
本実施例では、分離時に引き出す際、ドッキング部１２が露出するので、バッテリー２５の交換が容易となる。
更に、カート本体９と分離したキャリア１０は低床式無人搬送車６０で梱包作業場まで自動搬送したり、或いは、組立現場の横をチェーン等で同期搬送することが出来る。
【００６５】
問題点▲４▼に対応して、在庫管理システムに事前に各商品の体積を登録しておくことで、事前に各出荷先に対応して発生するバケット又はコンテナの数を予測し、作業計画作成時にバケット又はコンテナ７に割り振ることができた。
ここで、割り振りには余裕を持たせ、例えば全体積の８０％以下に抑えるため不足は発生しにくくなる。
尚、乱雑な投入をした場合に不足が発生することもあり得るため、カートには必ず予備のバケット又はコンテナ７を残すように作業計画を作成し、その作業時に投入するバケット又はコンテナを示す表示器のみ点灯することが望ましい。
また、バケット又はコンテナ７が満杯となるか、ピッキング作業が終了する時点で各バケット又はコンテナ７に個別に貼り付けたバーコード１４をスキャンして出荷先との関連付けを行う。
【００６６】
【発明の効果】
以上、実施例に基づいて具体的に説明したように、本発明によれば、ピッキング・カートを利用した複数出荷先を同時に集荷するシステムにおいて、各コンテナにラベルを貼る、或いは張り替える、又は伝票を記入する、或いは、書き換えるなどを無くし、ペーパーレスを徹底することができ、更に、ピッキング作業の途中でコンテナが満杯になった場合にもコンテナを入れ替えることなく容易に追加できる柔軟なシステムを構築することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係るシステム構成図である。
【図２】本発明の一実施例に係る分割式ピッキング・カートの説明図である。
【図３】梱包作業場のイメージ図である。
【図４】図４（ａ）はピッキングカートの上面図、図４（ｂ）はその正面図、図４（ａ）は図４（ｂ）中のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】図５（ａ）はカート本体の上面図、図５（ｂ）はその正面図である。
【図６】図６（ａ）はキャリアの上面図、図６（ｂ）はその正面図である。
【図７】図７（ａ）は着脱ピン上下機構の側面図、図７（ｂ）は図７（ａ）中のＣ方向から見た矢視図、図７（ｃ）はその横断面図である。
【図８】図８（ａ）は着脱ピン上下機構の平面図、図８（ｂ）はその要部断面図である。
【図９】図９（ａ）は低床式無人搬送車を装着したキャリアの正面図、図９（ｂ）は図（ａ）中のＢ−Ｂ線断面図である。
【図１０】図１０（ａ）は低床式無人搬送車の正面図、図１０（ｂ）はその上面図である。
【図１１】キャリアの着装動作を示すフローチャートである。
【図１２】キャリアの脱装動作を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１　上位システム
２　在庫管理パソコン
３　無線中継器
４　カート用デジタル表示器
５　棚位置表示用ランプ
６　作業指示端末
７　バケット又はコンテナ
８　棚
９　カート本体
１０　キャリア
１１　バーコードリーダ
１２　ドッキング部
１３　キャリア判別用バーコード
１４　コンテナ判別用バーコード
１５　梱包作業パソコン
１６　ピッキング制御パソコン
１７　梱包作業指示端末
２０　ピッキングカート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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