(57)【要約】【課題】従来の粘着剤の材料特性に起因するクリーニングシートの欠点を解消し、より高い除去性能の要求に対して粘着力と溶剤吸収量のバランスを取った印刷用クリーンニングシートを提供する。【解決手段】基材と、該基材の少なくとも一方の面上に設けられたクリーニング層を備え、該クリーニング層が、ＪＩＳ  Ｋ５１０１に準拠した測定法による吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上の粒子（好ましくは凝集シリカ粒子）をバインダー樹脂中に分散、固定化してなるものである、スクリーン印刷版用クリーニングフィルム。上記クリーニング層は、スクリーン印刷インキ用溶剤に対する飽和吸収量が３０ｇ／ｍ２以上、スクリーン印刷インキ用溶剤に対する初期吸収量が１秒間で１５ｇ／ｍ２以上、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠する測定法による粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以下であるのが好ましい。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、該基材の少なくとも一方の面上に設けられたクリーニング層を備え、該クリーニング層が、ＪＩＳ  Ｋ５１０１に準拠した測定法による吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上の粒子をバインダー樹脂中に分散、固定化してなるものである、スクリーン印刷版用クリーニングフィルム。
【請求項２】
粒子がシリカ粒子である、請求項１記載のクリーニングフィルム。
【請求項３】
スクリーン印刷インキ用溶剤に対する飽和吸収量が３０ｇ／ｍ２以上である、請求項１または２記載のクリーニングフィルム。
【請求項４】
スクリーン印刷インキ用溶剤に対する初期吸収量が１５ｇ／ｍ２以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のクリーニングフィルム。
【請求項５】
ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠する測定法による粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載のクリーニングフィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスクリーン印刷版用クリーニングフィルムに関する。さらに詳しくは、スクリーン印刷版の裏回りしたインキや、スクリーンメッシュに付着した余分なインキ、インキかすなどの夾雑物を除去するために用いられるクリーニングフィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子部品や表示デバイスの製造プロセスでは、スクリーン印刷法を用いて構成部品のパターン形成が行われており、電子部品の小型化、高精度化が進むにつれ、スクリーン印刷技術に対しても微細パターンを高精度に形成することが要求されている。
【０００３】
スクリーン印刷法では一般に、版枠に張ったスクリーンの裏面に感光乳剤を塗布した後、これを選択的に露光、現像して版膜（感光乳剤パターン。マスクパターン）を形成する。次いで、このようにして作製した印刷版を、版膜形成側が被印刷物と対向するようにして被印刷物上に配置した後、印刷用インキを溶剤に溶かしたインキ溶液をスクリーン上に供給しながらスキージーで加擦し、版膜非形成部（画線形成部）がなすパターン形状を被印刷体上に印刷する。
かかるスクリーン印刷法では、一定の印刷周期を繰り返すうちに、スクリーン印刷版（特に版膜周辺部）へのインキの裏回りや、スクリーンのメッシュにインキが目詰まりして、ニジミ、カスレ、ダレなどパターン精度の劣化が生じてくる。
【０００４】
従来、このようなパターン精度の劣化を防止するために、インキの裏回りや目詰まりを起こしたスクリーン印刷版を、粘着シートを用いて除去・洗浄する方法が知られている。
【０００５】
例えば、特許文献１（特開平３−７４８９３号公報）では、プリント配線基板のスクリーン印刷方法について、粘着層を形成したフィルムをスクリーン印刷版と被印刷物の間に配置し、裏回りしたインキをフィルム粘着層面に転写することにより除去する方法が開示されている。また、特許文献２（特開２０００−１７７１１０号公報）、特許文献３（特開２００１−１９９０５３号公報）および特許文献４（特開２００１−３５３８５６号公報）では、基材上にそれぞれ特定の粘着層を形成した粘着シートを用いて、それらをスクリーン印刷板の裏側に取り付けて剥がすことにより、裏回りしたペースト（インキ）を剥がす技術が開示されている。これら従来の技術はいずれも、主として用いる粘着剤の材料特性に起因する粘着力と溶剤吸収量により、余分なインキを除去・洗浄するものである。
【０００６】
【特許文献１】
特開平３−７４８９３号公報
【特許文献２】
特開２０００−１７７１１０号公報
【特許文献３】
特開２００１−１９９０５３号公報
【特許文献４】
特開２００１−３５３８５６号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来の粘着シートを使用する方法において、スクリーン印刷版に裏回りしたインキやスクリーンのメッシュに目詰まりしたインキを除去・洗浄するため使用される粘着シートとしては、粘着層に用いられる粘着剤の粘着力が高く、溶剤吸収量が大きいことが要求される。粘着剤の粘着力が低いとスクリーン印刷版に裏回りしたインキを十分に除去できず、また溶剤吸収量が低いと、かえってスクリーン印刷版の裏にインキが回り込み、版を汚染してしまうためである。一方、粘着力があまり強いとスクリーン印刷版から粘着シートを引き剥がすのが困難になり、また粘着シートを引き剥がす際にスクリーン印刷版の乳剤（版膜）までいっしょに引き剥がされてしまうなど印刷不良の原因となる。粘着層の溶剤吸収量は大きいことが望ましいが、粘着剤は溶剤を吸収すると粘着力が低下するので、溶剤が吸い取られた後にインキの固形分がスクリーン印刷版の裏側に固着し除去が不完全になり、また粘着剤自身がインキの溶剤により溶解、膨潤しスクリーン印刷版に付着し、逆に版を汚染してしまう場合がある。
【０００８】
このため従来の粘着シートでは、溶剤吸収量と粘着力のバランスをとって、溶剤吸収量が一定値以上であり、かつ特定の範囲の粘着力を有する粘着剤を選択して使用する必要があった。
【０００９】
しかしながら、近年の電子部品や表示デバイスの製造プロセスでは、厚膜の微細パターンをより高精度に形成すことが要求され、このため大量のインキを完全に除去することが求められている。従来の粘着シートでは、余分なインキの除去性能が粘着剤の材料特性に起因するため、より高い除去性能の要求に対して粘着力と溶剤吸収量のバランスを取ることが困難になってきている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結果、吸油量が一定値以上の粒子を使用することにより、従来のように粘着剤の材料特性に起因することなく、大量のインキを完全に除去・洗浄できることを見出し、本発明をなすに至った。
【００１１】
すなわち本発明は、基材と、該基材の少なくとも一方の面上に設けられたクリーニング層を備え、該クリーニング層が、ＪＩＳ  Ｋ５１０１に準拠した測定法による吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上の粒子をバインダー樹脂中に分散、固定化してなるものである、スクリーン印刷版用クリーニングフィルムを提供する。
【００１２】
また本発明は、粒子がシリカ粒子である、上記クリーニングフィルムを提供する。
【００１３】
また本発明は、スクリーン印刷インキ用溶剤に対する飽和吸収量が３０ｇ／ｍ２以上である、上記いずれかのクリーニングフィルムを提供する。
【００１４】
また本発明は、スクリーン印刷インキ用溶剤に対する初期吸収量が１５ｇ／ｍ２以上である、上記いずれかのクリーニングフィルムを提供する。
【００１５】
また本発明は、ＪＩＳ  Ｚ０２３７に準拠する測定法による粘着力が０．１Ｎ／２５ｍｍ以下である、上記いずれかのクリーニングフィルムを提供する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について説明する。
【００１７】
本発明のクリーニングフィルムに用いられる基材としては、特に限定されるものではないが、スクリーン印刷版のクリーニングフィルムとして支障のない程度の強度を有するとともに、使用時にゴミ等が出ないものなどが好適に用いられる。具体的には、例えばポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系フィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、アクリルフィルム、塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム等のその他のプラスチックフィルムが、紙粉などのゴミの影響がなく好ましく用いられる。また、必要に応じてコロナ放電やプラズマ放電等の表面処理したフィルムを用いることもできる。
【００１８】
基材の厚みは、使用条件により多少異なるが、通常１０〜３００μｍである。クリーニング時の加圧等に対し破損しない程度の機械的強度や作業性を考慮した厚さが必要で、好ましくは１２〜７５μｍ、特に好ましくは２０〜６０μｍである。
【００１９】
本発明のクリーニングフィルムは、上記基材の少なくとも一方の面上にクリーニング層を形成してなるが、該クリーニング層は、吸油量（ＪＩＳ  Ｋ５１０１に準拠した測定法による）が１００ｍｌ／１００ｇ以上の粒子を、バインダー樹脂中に分散、固定化してなるものである。
【００２０】
本発明では吸油量の高い粒子を用いるほどよく、該吸油量（ＪＩＳ  Ｋ５１０１に準拠した測定法による）は好ましくは２００ｍｌ／１００ｇ以上、さらに好ましくは３００ｍｌ／１００ｇ以上である。吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以下の粒子を用いた場合、スクリーン印刷版に裏回りしたインキや、スクリーンメッシュに目詰まりしたインキを十分に吸着できず、版上にインキのカスが残留するなど、十分な除去ができない。
【００２１】
一般に粒子の吸油量は、粒子の大きさ、凝集状態により変化し、粒子径（一次粒子径）が小さくなり、比表面積が増すと吸油量は大きくなる。また凝集した二次粒子の数が多いほど空隙が増し、吸油量は大きくなる。一般的な無機粒子の吸油量は、特に小さいものを除いて１０〜５０ｍｌ／１００ｇであり、大きいものは、例えば微粒子酸化チタン（吸油量１００ｍｌ／１００ｇ）、カーボンブラック（１３０〜１４０ｍｌ／１００ｇ）、シリカ、特には合成シリカ（乾式シリカ、湿式シリカ、ホワイトカーボンなど）（６０〜３７０ｍｌ／１００ｇ）などが挙げられる。特に合成シリカは、製造条件を変えることにより内部比表面積や細孔径などの物性の異なるものを製造することができるので、本発明に好適に用いられる。
【００２２】
本発明に用いられる粒子は、微細な一次粒子を凝集させた凝集粒子が好ましい。またその平均凝集粒子径が０．１〜５０μｍであるのが好ましく、より好ましくは０．５〜３０μｍであり、特に好ましくは１〜１０μｍである。クリーニング層の膜厚や粒子の含有量などを考慮したとき、粒子（凝集粒子）があまり大きすぎるとスクリーン印刷版との接触の際に脱粒して版に付着し印刷不良の原因となり、一方、小さすぎるとバインダー樹脂に埋没してしまい十分な除去・洗浄効果が得られない。
【００２３】
凝集粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、公知の手段により行うことができる。
【００２４】
本発明に用いられるバインダー樹脂としては、上記粒子を均一に分散させ、脱粒なく固定化でき、スクリーン印刷版上のインキに含まれる溶剤に侵されない（例えば、溶解しない、過度の凝集力の低下がない、等）ものが好ましい。このようなバインダー樹脂としては、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルウレタン樹脂、フェノール樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂などの合成樹脂や、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステル系粘着剤、天然ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体等のゴム系粘着剤、およびこれら樹脂や粘着剤の架橋物等が使用できる。
【００２５】
本発明では、クリーニング層が実質的にスクリーン印刷版に対する粘着性を有しないものが好ましく、非粘着系樹脂（非粘着剤）が好適に用いられる。粘着剤を使用する場合は、あまり粘着力が強いとスクリーン印刷版の破壊や劣化が起こるおそれがあるので、クリーニング層の粘着力（クリーニングフィルムの粘着力にも相当する）がＪＩＳ  Ｚ  ０２３７に準拠する測定法で０．１Ｎ／２５ｍｍ以下、好ましくは０．０１Ｎ／２５ｍｍ以下にするとよい。これにより従来の粘着剤層を形成したクリーニングフィルムの粘着剤の材料特性に起因する種々の問題を回避することができる。
【００２６】
クリーニング層に含まれる粒子の含有量は、クリーニング層の全固形分に対して１〜６０質量％が好ましく、より好ましくは５〜４０質量％、特に好ましくは１０〜３０質量％である。
【００２７】
またクリーニング層の厚みは、特に限定されるものではないが、０．５〜１００μｍ程度が好ましく、より好ましくは３〜４０μｍ程度、特に好ましくは８〜２０μｍ程度である。粒子の含有量やクリーニング層の厚みは、粒子の大きさ、溶剤吸収量、粘着力、バインダー樹脂と粒子の保持力などを考慮し、実用的な範囲を適宜選択すればよい。
【００２８】
クリーニング層には、種々の添加剤を含有してもよく、このような添加剤としては、例えば、架橋剤（例えば、イソシアネート系架橋剤など）、可塑剤、酸化防止剤、着色剤、帯電防止剤、充填剤などが例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００２９】
本発明のクリーニングフィルムの製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば、バインダー樹脂と粒子、さらには所望により他の添加成分を加えたものを、分散媒としての有機溶剤中に加え、これらを撹拌機で均一に混合し、若しくはサンドミルなどの分散機でバインダー樹脂と粒子を均一に分散処理した塗液を、コンマコーター、ワイヤーバーコータ、グラビアコータ、リバースロールコータ、ナイフコータなどの塗布手段により、基材上に塗布し、乾燥、または硬化処理して形成することができる。
【００３０】
上記有機溶剤（分散媒）としては、特に限定されるものではないが、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、トルエン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチル、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、エタノール、イソプロピルアルコール、およびこれらの混合物等が好ましく用いられる。
【００３１】
本発明のクリーニングフィルムは、スクリーン印刷インキ用溶剤に対する飽和吸収量が３０ｇ／ｍ２以上であるのが好ましく、より好ましくは３５ｇ／ｍ２以上である。ここで「スクリーン印刷インキ用溶剤に対する飽和吸収量」とは、スクリーン印刷インキ用溶剤に本発明のクリーニングフィルムを浸漬したときの単位面積あたりの吸収される溶剤量で、浸漬時間に対して吸収量が変化しなくなったときの値をいう。スクリーン印刷インキ用溶剤に対する飽和吸収量はスクリーン印刷版に付着しているインキの除去効率に大きく影響し、飽和吸収量が３０ｇ／ｍ２よりも低い場合、スクリーン印刷版に付着しているインキを１回のクリーニングで確実に除去することが困難である。一方、飽和吸収量が３０ｇ／ｍ２よりも高ければ高いほど確実にスクリーン印刷版に付着するインキを除去できる。
【００３２】
一般に用いられるスクリーン印刷インキ用溶剤としては、例えば、イソホロン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メチルシクロヘキサノンなどのケトン類；メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ウンデカノール、ドデカノール、シクロヘキサノール、α−テルピネオール、エタンジオール、プロパンジオール、ブタンジオール、２−メチル２，４ペンタンジオール等のアルコール類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、酢酸ペンチル等のエステル類；、ヘキサン、ヘプタン、ドデカン、トルエン、キシレン、ジメチルベンゼン、ジエチルベンゼン、ペンチルベンゼン、ドデシルベンゼン、シクロヘキサン等の炭化水素類；ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、ジベンジルエーテル等のエーテル類；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソブル等のグリコールエーテル類；ブチルセロソルブアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート等のグリコールエーテルエステル類；およびこれらの混合物などが挙げられるが、これら例示に限定されるものではない。
【００３３】
スクリーン印刷用インキとしては、中沸点溶剤や、高沸点溶剤等が多く用いられる。
【００３４】
本発明のクリーニングフィルムは、スクリーン印刷インキ用溶剤に対する初期吸収量が１５ｇ／ｍ２以上であるのが好ましく、特には２０ｇ／ｍ２以上である。本発明でいう「スクリーン印刷インキ用溶剤に対する初期吸収量」とは、スクリーン印刷インキ用溶剤に本発明のクリーニングフィルムを１秒間浸漬したときの単位面積あたりの吸収される溶剤量の値をいう。スクリーン印刷インキ用溶剤に対する初期吸収量はクリーニング時間に大きく影響する。初期吸収量が１５ｇ／ｍ２未満の場合、スクリーン印刷版上のインキを確実に除去するには、クリーニングフィルムとスクリーン印刷版を接触させる時間を長くする必要があり効率が悪い。短時間でスクリーン印刷版のインキ汚れを除去するためには初期吸収量が１５ｇ／ｍ２以上であると良好である。
【００３５】
本発明のクリーニングフィルムの使用方法としては、例えば、所定回数印刷を行ったスクリーン印刷版の裏側（版膜形成側）と被印刷物との間に本発明のクリーニングシートを配置させ、スクリーン印刷を行う。印刷後、数秒後にクリーニングシートをスクリーン印刷版から剥がして、印刷版に裏周りした印刷インキやメッシュ内に残った余分な印刷インキ、インキかすなどを完全に除去することができる。また被印刷物のパターン精度の安定性を考慮し、１回印刷ごとに本発明のクリーニングフィルムを使用し、繰り返すことにより、大量生産工程における製品のバラツキをなくし、高精度のパターンを安定に形成することができる。
【００３６】
本発明のスクリーン印刷版用クリーニングフィルムは、基材上に吸油性の高い粒子をバインダー樹脂で分散、固定化してなる。このため吸油性の高い粒子は、インキに含まれる色素、結合剤、溶剤などの成分との親和性が高いので、スクリーン印刷版に本発明のクリーニングフィルムを接触したとき、クリーニング層の表面にインキ成分が吸着しやすく、また粒子の細孔部および粒子間、粒子―バインダー樹脂間にできる細孔部を通じ、毛細管現象によりクリーニング層の内部へと移動を生じさせるので、従来の粘着層を形成した粘着シートのように粘着剤の材料特性に起因する問題を起こすことがなく、また高い吸収性が得られる。
【００３７】
このため本発明の粒子を分散、固定化するバインダー樹脂は粘着剤である必要がない。また粘着剤をバインダー樹脂として用いることもできるが、この場合でも、クリーニング層に含まれる粒子により粘着力を低下させることができるので、スクリーン印刷版から粘着シートを引き剥がす際に、版の乳剤までいっしょに引き剥がされてしまうなどの不具合を生じることがない。
【００３８】
このように、本発明によればスクリーン印刷版に裏回りしたインキや、スクリーンのメッシュに目詰まりしたインキをスクリーン印刷版から完全に除去・洗浄することが容易に可能となる。
【００３９】
【実施例】
以下に本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものでない。
【００４０】
（実施例１）
アクリル系バインダー樹脂（アクリル酸ブチル樹脂、１００重量部）をメチルエチルケトン（３００重量部）に溶解した樹脂液を調製し、これに湿式シリカ粒子（吸油量３００ｍｌ／１００ｇ、平均凝集粒子径１０μｍ）を全固形分に対し１５質量％となるように添加し、サンドミルで均一に分散した後、イソシアネート系架橋剤（５重量部）を添加し、塗工液とした。
【００４１】
この塗工液をポリプロピレンフィルム基材（厚さ５０μｍ）の片面に塗布、乾燥後、加熱架橋してクリーンニング層（膜厚２０μｍ）を形成し、クリーニングフィルムを作製した。
【００４２】
次いでこのクリーニングフィルムを用いて印刷実験を行った。まずスクリーン印刷法にて被印刷物に一定周期の印刷を行った（１回印刷）。次に印刷インキが裏側回りしたスクリーン印刷版に、上記クリーニングフィルムを貼り合わせ、再度印刷を行った。印刷終了３秒後にクリーニングフィルムをスクリーン印刷版から剥がし、スクリーン印刷版を観察したところ、スクリーン印刷版に裏回りした印刷インキやスクリーン印刷版のメッシュ内に残った余分な印刷インキを完全に除去することができた。
【００４３】
その後再び被印刷物に一定周期の印刷を行ったところ、ニジミ、カスレ、ダレなどのない高精度なパターンを印刷形成することができた。
【００４４】
（比較例１）
アクリル系バインダー樹脂（アクリル酸ブチル樹脂、１００重量部）をメチルエチルケトン（３００重量部）に溶解した樹脂液を調製し、イソシアネート系架橋剤（１０重量部）を添加し、塗工液とした。この塗工液をポリプロピレンフィルム基材（厚さ５０μｍ）の片面に塗布、乾燥、加熱架橋してクリーンニング層（膜厚２０μｍ）を形成したクリーニングフィルムを作製した。
【００４５】
次いでこのクリーニングフィルムを用いて実施例１と同様の印刷実験を行った。まずスクリーン印刷にて被印刷物に一定周期の印刷を行った（１回印刷）。次に印刷インキが裏側回りしたスクリーン印刷版に、上記クリーニングフィルムを貼り合わせ、再度印刷を行った。印刷終了３秒後にクリーニングフィルムをスクリーン印刷版から剥がし、スクリーン印刷版を観察したところ、スクリーン印刷版には裏回りした印刷インキが残留し、スクリーン印刷版メッシュ内に余分な印刷インキを残ったままとなっていた。
【００４６】
このため印刷終了後の貼り合わせ時間を３０秒にして再度実験したが、スクリーン印刷版に裏回りしたインキは除去できたが、スクリーンメッシュ内に残ったインキをすべて除去することはできなかった。
【００４７】
［溶剤吸収量測定］
実施例１、比較例１で製造したクリーニングフィルムを用いて用材吸収量の測定試験を行った。
【００４８】
すなわち、実施例１、比較例１の各フィルムをスクリーン印刷インキ用溶剤（αテルピネオール溶剤）に１〜６００秒間浸漬し、浸漬時間に対する溶剤吸収量を測定した。図１に測定結果を示す。同図中、「●」印は実施例１のフィルムの溶剤吸収量を、「×」印は比較例１のフィルムの溶剤吸収量を、それぞれ示す。
【００４９】
図１に示すように、比較例１のフィルムでは、溶剤に１秒間浸漬したときの吸油量（初期吸収量）が１０ｇ／ｍ２であるのに対し、実施例１のフィルムでは初期吸収量が２３ｇ／ｍ２であった。
【００５０】
また、浸漬時間３００秒間、および６００秒間での溶剤吸収量を評価した結果、比較例１のフィルムでは溶剤吸収量１４ｇ／ｍ２で飽和しているのに対し、実施例１のフィルムでは４０ｇ／ｍ２で飽和した。
【００５１】
本発明では吸油性粒子を使用することによりフィルム自体の溶剤吸収量が大幅に向上した。
【００５２】
（比較例２）
アクリル系バインダー樹脂（アクリル酸ブチル樹脂、１００重量部）をメチルエチルケトン（３００重量部）に溶解した樹脂液を調製し、これに炭酸カルシウム粒子（吸油量４０ｍｌ／１００ｇ、一次粒子径１０μｍ）を全固形分に対し１５質量％となるように添加し、サンドミルで均一に分散した後、イソシアネート系架橋剤（５重量部）を添加し、塗工液とした。この塗工液をポリプロピレンフィルム基材（厚さ５０μｍ）の片面に塗布、乾燥、加熱架橋してクリーンニング層（膜厚２０μｍ）を形成し、クリーニングフィルムを作製した。
【００５３】
次いでこのクリーニングフィルムを用いて実施例１と同様の印刷実験を行った。まずスクリーン印刷にて被印刷物に一定周期の印刷を行った。次に印刷インキが裏側回りしたスクリーン印刷版に、上記クリーニングフィルムを貼り合わせ、再度印刷を行った。印刷終了３秒後にクリーニングフィルムをスクリーン印刷版から剥がし、スクリーン印刷版を観察したところ、スクリーン印刷版には裏回りした印刷インキのカスが残留し、スクリーン印刷版のメッシュ内に余分な印刷インキも残ったままとなっていた。その後再び被印刷部に一体周期の印刷を行ったところ、印刷パターンにカスレや糸引きがみられ、印刷パターンの精度が劣化していた。
【００５４】
【発明の効果】
本発明のスクリーン印刷版用クリーニングフィルムはクリーニング層の表面にインキ成分が吸着しやすく、高い吸収性が得られる。また従来の粘着シートのように高い粘着性を必要としないので、粘着剤の材料特性に起因する問題を起こすことがない。このため本発明によればスクリーン印刷版に裏回りしたインキや、スクリーン印刷版のメッシュに目詰まりしたインキを完全に除去・洗浄することが容易に可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１、比較例１で製造したフィルムの、溶剤浸漬時間−溶剤吸収量の関係を示すグラフである。
【図１】
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