(57)【要約】　　　（修正有）【課題】被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として高効率で分離回収する脱硫方法および脱硫装置の提供。【解決手段】ＳＯ２を含む被処理ガスにＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させ、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤を被処理ガスと流動層を形成した状態で反応塔１中で接触させ、反応により形成されたＣａＳＯ４を前記キャリヤー粒子および被処理ガスと共に第１の気体−固体分離器２に流動させ、前記第１の気体−固体分離器中で反応により形成され・剥離したＣａＳＯ４を含む気体から該キャリヤー粒子を沈降させて分離し、該ＣａＳＯ４を含む気体を前記第１の気体−固体分離器上部から第２の気体−固体分離器３に流動させ、被処理ガスから前記ＣａＳＯ４を分離・回収する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させて被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法。
【請求項２】
ＳＯ２を含む被処理ガスにＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させ、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤を前記ＳＯ２を含む被処理ガスと流動層を形成した状態で反応塔中で接触させ、前記脱硫剤とＳＯ２とを反応させながら前記被処理ガスと共に前記反応塔中を上昇させ、該反応塔の上部から前記ＳＯ２とキャリヤー粒子表面の微粒子のＣａ（ＯＨ）２との反応により形成されたＣａＳＯ４を前記キャリヤー粒子および被処理ガスと共に第１の気体−固体分離器に流動させ、前記第１の気体−固体分離器中で前記キャリヤー粒子表面のＣａ（ＯＨ）２とＳＯ２との反応により形成され・剥離したＣａＳＯ４を含む気体から該キャリヤー粒子を沈降させて分離し、該ＣａＳＯ４を含む気体を前記第１の気体−固体分離器上部から第２の気体−固体分離器に流動させ、第２の気体−固体分離器において被処理ガスから前記ＣａＳＯ４を分離・回収することを特徴とする請求項１に記載の被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法。
【請求項３】
被処理ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させて被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法が、排ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２が含まれていないか、含まれていても不十分な場合外部からＮＯおよび／またはＮＯ２を供給することを特徴とする請求項１または２に記載の被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法。
【請求項４】
被処理ガス中にＮＯ２が含まれていなく、少なくともＮＯ２を共存させて被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法が、被処理ガス中にＮＯが存在する場合には、被処理ガス中のＮＯの少なくとも一部をＮＯ２に変換する処理手段を経由させて、またＮＯおよびＮＯ２が存在しない場合にはＮＯの少なくとも一部をＮＯ２に変換する処理手段の前にＮＯを供給するか、ＮＯ２を外部から処理ガス中に供給した後、被処理ガスを大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤が存在する反応塔に供給することを特徴とする請求項１または２に記載の被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法。
【請求項５】
ＮＯの少なくとも一部をＮＯ２に変換する処理手段が３００℃〜４００℃においてメタノール、ｔ−ブチルパーオキサイドを霧化圧入することにより酸化するものであることを特徴とする請求項４に記載の被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法。
【請求項６】
大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤が被処理ガスの供給により流動層を形成する反応塔１、前記反応塔に大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２が被覆されたＳＯ２脱硫剤を供給する脱硫剤供給装置、ＳＯ２を含む被処理ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させる装置、ＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させたＳＯ２を含む被処理ガスを吹き込む被処理ガス吹き込み装置、前記脱硫剤をＳＯ２を含む被処理ガスと流動層を形成する状態で反応塔中で接触させ、前記脱硫剤とＳＯ２とを反応させながら前記被処理ガスと共に前記反応塔中を上昇させ、該反応塔の上部から前記ＳＯ２とキャリヤー粒子表面の微粒子のＣａ（ＯＨ）２との反応により形成されたＣａＳＯ４を前記キャリヤー粒子および被処理ガスと共に吹き込まれ、前記キャリヤー粒子を前記キャリヤー表面で形成され・脱離したＣａＳＯ４を含む被処理ガスから前記キャリヤー粒子を沈降させて分離する第１の気体−固体分離器および前記第１の気体−固体分離器から前記ＣａＳＯ４を含む被処理ガスが吹き込まれ、吹き込まれた被処理ガスから該ＣａＳＯ４を分離する第２の気体−固体分離器を持つことを特徴とする被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫装置。
【請求項７】
ＳＯ２を含む被処理ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させる装置が、ＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する被処理ガスを流動層を形成する反応塔に供給する前に配置され、前記被処理ガス中のＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍにする外部からＮＯおよび／またはＮＯ２を供給する装置および／またはＮＯをＮＯ２に変換するコンバーターを含むことを特徴とする請求項６に記載の被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫装置。
【請求項８】
流動層を形成する反応塔１とＣａＳＯ４を含む被処理ガスから前記キャリヤー粒子を沈降させて分離する第１の気体−固体分離器とで循環型流動層を形成していることを特徴とする請求項６または７に記載の被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被処理ガス、例えば排ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法および脱硫装置におけるＣａＳＯ４の回収率を改善した前記被処理ガスの脱硫方法および脱硫装置、特に被処理ガス中に少なくとも１０ｐｐｍ、好ましくは１００ｐｐｍのＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させることを特徴とする被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法および脱硫装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＳＯ２は環境及び人の健康に重大な影響がある物質であり、石炭の燃焼プロセスなどから発生するＳＯ２は大きな社会問題である。そのために、従来から、ＳＯ２を吸収除去するシステムが研究されている。その一つにＣａＯを用いた吸収除去方法がある。このＣａＯを用いたＳＯ２の吸収除去は、ＳＯ２の拡散と、固体反応によるＣａＳＯ４／ＣａＳＯ３の形成の過程を経て行われる。従って、ＣａＯの粒子の特性、すなわち、表面積、孔径、孔容積等が前記吸着反応に大きな影響がある。市販のＣａＯはＳＯ２を吸収除去の特性に関しては、カルシウム利用率が良いとは言えない。
【０００３】
また、サンダー等（Ｓａｎｄｅｒｓ　ｅｔ　ａｌ．）は、フライアッシュと消石灰との混合スラリーを用いるとＳＯ２の吸収除去特性が改善されることを報告している（Ｓａｎｄｅｒｓ　ｅｔ　ａｌ．，Ｉｎｄ．Ｅｎｇ．Ｃｈｅｍ．Ｒｅｓ．１９９５，３４（４），３０２−３０７）。その報告の中で、ＳＯ２の吸収除去特性の改善は、カルシウムと珪酸アルミナとの水和反応により生成する珪酸カルシウム水和物の存在にあり、反応性の違いは珪酸カルシウム水和物の構造にあると説明している。他に、γ−アルミナ−ＣａＯ吸着剤（Ｓｖｏｂｏｄａ　ｅｔ　ａｌ．）、ＣａＯ、硫酸カルシウム、及びフライアッシュからのスラリーを約１００℃で熟成した後、乾燥して得た吸着剤（Ｈｉｒｏａｋｉ　ｅｔ　ａｌ．）（エトリンゲイトが形成されていると考えられている。特公平３−５９７３７号公報にも類似の技術が開示されている。）等が提案されているが、それらの吸着剤の調製方法は水の使用量が比較的多く、水利の良くない地域においての利用性が悪いこと、および水を取り除くのに長時間および／または多くのエネルギーが必要であること、およびＳＯ２吸着剤の調製時における吸着特性を改善する組成の形成は工程の管理が難しいなどのことから、ＳＯ２吸着剤の製造装置を脱硫装置に直結するような脱硫装置の装置を設計が難しいという不都合があった。
【０００４】
これに対して、本発明者等は、ＣａＯとフライアッシュとを水中混合して吸着剤を調製するプロセスにおける水和のプロセスのメカニズムを知ることにより、前記原料からより実用プロセスとなり得るような活性なＳＯ２吸着特性を示す脱硫剤を製造する研究を鋭意進めて来た（Ｅｎｅｒｇｙ　＆　Ｆｕｅｌｓ，Ｖｏｌ．１３，Ｎｏ５，１０１５−１０２０，１９９９．文献Ａ）。しかし、ここでは該脱硫剤を調製するのに使用する水の量は、Ｈ２Ｏ／（キャリヤー粒子＋Ｃａ（ＯＨ）２）の重量比が１．５と比較的多いものであり、このような水の使用の条件では、水資源の少ない地域においては脱硫方法としての利用するにはまだ改善が必要である。更に、その際、廃棄物をできるだけ少なくするために、副生物の利用性の向上と、添加する脱硫剤の利用効率の改善が重要なことであった。そこで、本発明者等は、前記技術を更に進めて乾式脱硫プロセスを、ほぼ実用レベルで設計できる脱硫剤を研究し、比較的大きな粒径を持ちＳＯ２の吸収脱硫成分であるＣａ（ＯＨ）２を表面に被覆できるキャリヤー粒子を用いることにより、ＳＯ２の吸収脱硫成分であるＣａ（ＯＨ）２のＣａの利用率を向上させ、かつ効率良く、利用性の高いＣａＳＯ４を副生品として分離・回収できる脱硫方法および脱硫装置発明を完成し発表している（特開２００２−１１３３２６号公報）。また、本発明者は〔Ｆｕｅｌ，　７８／９，１０８９−１０９５（１９９９）〕において、脱硫プロセスにおけるガス中に存在するＮＯｘの連鎖反応による効果を発表しているけれども、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤を用いて、被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法における、ＣａＳＯ４の回収率に対する効果については全く検討されていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本願発明の課題は、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤を用いて有用な副製品であるＣａＳＯ４をより高率に回収できる脱硫方法および脱硫装置を提供することである。前記脱硫剤を用いる脱硫方法および脱硫装置においは、Ｃａ（ＯＨ）２を被覆した大粒径のキャリヤー粒子表面で被処理月中のＳＯ２と反応して生成するＣａＳＯ４が、キャリヤー表面から効率よく剥離されることがＣａＳＯ４をより高率に回収するために重要である。
前記剥離の効率の向上にはどのようなファクターが関連するか不明であったが、前記脱硫剤を用いる脱硫方法の改善のために、前記本発明者らが発表した脱硫処理におけるＮＯＸ（Ｘは１から２）共存効果に着目して、ＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させたところ、ＣａＳＯ４の回収特性が改善されることを見出し、前記課題を解決することができた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１は、排ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させて被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法である。好ましくは、ＳＯ２を含む被処理ガスにＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させ、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤を前記ＳＯ２を含む被処理ガスと流動層を形成した状態で反応塔中で接触させ、前記脱硫剤とＳＯ２とを反応させながら前記被処理ガスと共に前記反応塔中を上昇させ、該反応塔の上部から前記ＳＯ２とキャリヤー粒子表面の微粒子のＣａ（ＯＨ）２との反応により形成されたＣａＳＯ４を前記キャリヤー粒子および被処理ガスと共に第１の気体−固体分離器に流動させ、前記第１の気体−固体分離器中で前記キャリヤー粒子表面のＣａ（ＯＨ）２とＳＯ２との反応により形成され・剥離したＣａＳＯ４を含む気体から該キャリヤー粒子を沈降させて分離し、該ＣａＳＯ４を含む気体を前記第１の気体−固体分離器上部から第２の気体−固体分離器に流動させ、第２の気体−固体分離器において被処理ガスから前記ＣａＳＯ４を分離・回収することを特徴とする前記被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法であり、より好ましくは、被処理ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させて被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法が、排ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２が含まれていないか、含まれていても不十分な場合外部からＮＯおよび／またはＮＯ２を供給することを特徴とする前記各被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法であり、一層好ましくは、被処理ガス中にＮＯ２が含まれていなく、少なくともＮＯ２を共存させて被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法が、被処理ガス中にＮＯが存在する場合には、被処理ガス中のＮＯの少なくとも一部をＮＯ２に変換する処理手段を経由させて、またＮＯおよびＮＯ２が存在しない場合にはＮＯの少なくとも一部をＮＯ２に変換する処理手段の前にＮＯを供給するか、ＮＯ２を外部から処理ガス中に供給した後、被処理ガスを大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤が存在する反応塔に供給することを特徴とする前記各被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法であり、より一層好ましくは、ＮＯの少なくとも一部をＮＯ２に変換する処理手段が３００℃〜４００℃においてメタノール、ｔ−ブチルパーオキサイドを霧化圧入することにより酸化するものであることを特徴とする前記被処理ガス中のＮＯの少なくとも一部をＮＯ２に変換する処理手段を経由させて被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法である。
【０００７】
本発明の第２は、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤が被処理ガスの供給により流動層を形成する反応塔１、前記反応塔に大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２が被覆されたＳＯ２脱硫剤を供給する脱硫剤供給装置、ＳＯ２を含む被処理ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させる装置、ＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させたＳＯ２を含む被処理ガスをを吹き込む被処理ガス吹き込み装置、前記脱硫剤をＳＯ２を含む被処理ガスと流動層を形成する状態で反応塔中で接触させ、前記脱硫剤とＳＯ２とを反応させながら前記被処理ガスと共に前記反応塔中を上昇させ、該反応塔の上部から前記ＳＯ２とキャリヤー粒子表面の微粒子のＣａ（ＯＨ）２との反応により形成されたＣａＳＯ４を前記キャリヤー粒子および被処理ガスと共に吹き込まれ、前記キャリヤー粒子を前記キャリヤー表面で形成され・脱離したＣａＳＯ４を含む被処理ガスから前記キャリヤー粒子を沈降させて分離する第１の気体−固体分離器および前記第１の気体−固体分離器から前記ＣａＳＯ４を含む被処理ガスが吹き込まれ、吹き込まれた被処理ガスから該ＣａＳＯ４を分離する第２の気体−固体分離器を持つことを特徴とする被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫装置である。好ましくは、ＳＯ２を含む被処理ガス中にＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させる装置が、ＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する被処理ガスを流動層を形成する反応塔に供給する前に配置され、前記被処理ガスのＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍにする外部からＮＯおよび／またはＮＯ２を供給する装置および／またはＮＯをＮＯ２に変換するコンバーターを含むものであることを特徴とする前記被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫装置であり、より好ましくは、流動層を形成する反応塔１とＣａＳＯ４を含む被処理ガスから前記キャリヤー粒子を沈降させて分離する第１の気体−固体分離器とで循環型流動層を形成していることを特徴とする前記各被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫装置である。
【０００８】
【本発明の実施の態様】
本発明をより詳細に説明する。
Ａ．第１図は、本発明のＳＯ２を含む被処理ガスにＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させ、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤を前記ＳＯ２を含む被処理ガスと流動層を形成した状態で反応塔中で接触させ被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫装置の概念図である。１は、多孔板（ＰＰ）を備えた流動層形成反応塔である。前記反応塔１の前記多孔板ＰＰの下方には、例えばボイラーＢからの被処理ガス（被処理気体）に１０〜５０００ｐｐｍのＮＯおよび／またはＮＯ２を共存させた被処理ガスを供給する装置、例えば送風ポンプが接続されている。被処理ガスにＮＯおよび／またはＮＯ２共存させるために、前記被処理ガスを供給する装置の前にＮＯおよび／またはＮＯ２を供給する装置、および／または被処理ガス中に共存したＮＯの少なくとも一部をＮＯ２に変換する装置ＣＶおよび前記変換を促進する酸化剤をを吹き込むＯＤが設けられている。
【０００９】
多孔板ＰＰの上方にはＳＯ２脱硫剤供給装置９、ここでは、脱硫剤の製造装置が反応塔１に直結している。脱硫剤および反応塔以降の装置類は本発明者らが既に提案している前記特開２００２−１１３３２６号公報に詳細に記載されている。前記公報に記載の技術的説明は、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤をＳＯ２を含む被処理ガスと流動層を形成した状態で反応塔中で接触させ被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法および脱硫装置において「被処理ガスにＮＯおよび／またはＮＯ２共存させる」という本発明の技術的特徴を除いては、本発明と密接に関連することであるから、本発明の技術的説明の一部をなすものとして理解すべきである。
【００１０】
【実施例】
ここでの説明は、本発明の理解をし易くするだけのものであり、本発明を限定するものではない。
実施例１
被処理ガスとして、ＳＯ２含有量が１５００ｐｐｍ、ＣＯ２含有量が１２％、Ｏ２含有量が８％のものを試料とした。脱硫剤としては、キャリヤー粒子として、下記の表１に記載の化学組成を持ち、平均粒径１３７μｍ、表面積１２６ｍ２／ｇのフライアッシュを用い、これに、Ｃａ（ＯＨ）２を（キャリヤー粒子＋Ｃａ（ＯＨ）２）との重量比が１．５となるように被覆したものを用いた。これを、Ｃａ／Ｓ比が１．７となるように供給し、ガス空塔速度０．７５　ｍ／ｓ、反応器（循環型流動層形成反応塔）温度３５０℃、気相滞留時間１．５秒（ｓ）、圧力損失１ｋＰａ（脱硫剤粒子充填率に相当）とした。
【００１１】
【表１】
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【００１２】
表２に記載のＮＯまたはＮＯ２を共存（ｐｐｍ）させて脱硫した時と、これらＮＯＸが共存しなかった時の脱硫特性（％）を表２に示す。ＮＯまたはＮＯ２の共存効果を比較すると、同じ共存量において、ＮＯ２の共存効果の方が大きいことが表２から理解される。このことから、ＮＯをＮＯ２に変換するコンバーターＣＶを設けることが、ＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫法において顕著な改善をもたらすことは明らかである。またＮＯおよび／またはＮＯ２の共存量が５０ｐｐｍ〜３００ｐｐｍ以上ではこれらの共存効果はほぼ飽和しており、被処理ガス中に共存すべき最低濃度は１０ｐｍｍであるが上限はない。
【００１３】
【表２】
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【００１４】
実施例２
ＮＯ、ＮＯ２の共存量がそれぞれ４８０ｐｐｍにおける脱硫率（Ｃａ／Ｓ）の効果を実験した結果を表３に示す。
前記実験を、被処理ガスとして、ＳＯ２含有量が１５００ｐｐｍ、ＣＯ２含有量が１２％、Ｏ２含有量が８％のを試料を、脱硫剤として、実施例１で用いたものと同じ化学組成、平均粒径および表面積を持つフライアッシュを用い、これに、のＣａ（ＯＨ）２を（キャリヤー粒子＋Ｃａ（ＯＨ）２）との重量比が１．５になるように被覆したものを用いて、実施した。表３の結果から、脱硫率に対するＮＯおよびＮＯ２の共存の効果が明らかであり、ＮＯ２の共存による脱硫率の向上への効果は、ＮＯの共存による脱硫率の向上への効果に比べて安定していることも分かった。このことは、ＮＯ２の共存は脱硫反応の安定した反応に効果があることが理解される。
【００１５】
【表３】
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【００１６】
実施例３
ここでは、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤を用いた場合における、キャリヤー粒子表面の微粒子のＣａ（ＯＨ）２とＳＯ２との反応により形成されたＣａＳＯ４をキャリヤー粒子表面から脱離する特性に対するＮＯ（４８０ｐｐｍ）およびＮＯ２（４８０ｐｐｍ）の共存効果を、粒子飛沫量の経時変化として表４と図２に示す。
【００１７】
【表４】
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【００１８】
粒子飛沫量＝（飛沫した粒子のうちのＣａの量ｇ／分）÷（供給した脱硫剤のＣａ量ｇ／分）である。ＮＯ（□）およびＮＯ２（▲）の添加により、飛沫粒子が増えている〔ＮＯもＮＯ２も共存しない場合は（◆）で示した。〕。このことはＮＯもＮＯ２の共存により脱硫剤が有効にはたらき、効率よく石膏が得られていることを意味する。ＮＯの場合は、経時と飛沫量の関係を示す上記結果を見ると、変動が大きく、飛沫量が安定していない、換言すれば安定な反応が進行していなく、制御性あまり良くない。これに対して、ＮＯ２の共存の場合には飛沫量が非常に安定している。このことから、ＮＯ２の共存下でＳＯ２含有被処理ガス中のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫法がより効果的であることが理解される。
【００１９】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明は、ＳＯ２を含む被処理ガスにＮＯおよび／またはＮＯ２を１０〜５０００ｐｐｍ共存させ、大粒径のキャリヤー粒子表面に微粒子のＣａ（ＯＨ）２を被覆したＳＯ２脱硫剤と接触させてＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収する脱硫方法を確立し、ＳＯ２を高効率で有用な副生物であるＣａＳＯ４として回収可能にし、実用的な環境改善手段を供給した点で、社会に貢献すること多大であることは明らかである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の脱硫装置の概念図
【図２】ＳＯ２含有被処理ガス中へのＮＯおよびＮＯ２の共存のＳＯ２をＣａＳＯ４として分離回収特性と粒子飛沫の量の経時変化の相関
【符号の説明】
１　流動層形成反応塔　２　第１の気体−固体分離器　３　第２の気体−固体分離器
４　被処理ガス吹き込み部　５　分離キャリヤー粒子の還流管
６　ＣａＳＯ４を含む気体の移送管　７　処理済み被処理ガス
８　回収ＣａＳＯ４を含む固体反応物取り出し配管
９　ＳＯ２脱硫剤供給部（ＳＯ２脱硫剤製造・供給装置）
ＣＶ　ＮＯ２コンバーター　ＯＤ　酸化剤供給手段
Ｂ　ボイラー（被処理ガス発生源）
【図１】
2004081975.tif 000007
【図２】
2004081975.tif 000008