(57)【要約】【課題】バッチ方式の場合に面材表面のコロナ放電処理を可能にして、接着強度が高く、ボイド発生の少ないサンドイッチパネルの製造方法と製造装置を提供すること。【解決手段】型枠状をして内側表面にコロナ放電処理された上下面材を互いに対向させて形成された空間内に、発泡樹脂原液を注入してサンドイッチパネルを製造する。面材１のコロナ放電処理を、（１）　上下方向への動きを阻止可能に載置された面材１表面上に、所定間隔を隔ててコロナ放電電極２を対向させ、コロナ放電電極２を走行させつつ放電処理し、（２）　面材１の端部１ａに近接したことを感知すると、コロナ放電電極２が面材端部１ａに接当するのを回避する。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型枠状をして内側表面にコロナ放電処理された上下面材を互いに対向させて形成された空間内に、発泡樹脂原液を注入するサンドイッチパネルの製造方法において、
前記面材のコロナ放電処理を下記（１）　，（２）　により行う、
（１）　上下方向への動きを阻止可能に載置された面材表面上に、所定間隔を隔ててコロナ放電電極を対向させ、前記面材またはコロナ放電電極のいずれかを走行させつつ放電処理し、
（２）　前記面材の端部に近接したことを感知すると、前記コロナ放電電極が前記面材端部に接当するのを回避する、
ことを特徴とするサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項２】
前記面材の上下方向への動きの阻止を、前記面材を下方より吸引して行う請求項１のサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項３】
走行する前記コロナ放電電極の前記面材端部へに接当回避を、前記コロナ放電電極側または面材側に装着された近接センサーの検知結果により行う請求項１又は２のサンドイッチパネルの製造方法。
【請求項４】
型枠状をして内側表面にコロナ放電処理された上下面材を互いに対向させて形成された空間内に発泡樹脂原液を注入してサンドイッチパネルを製造する装置において、
前記面材の上下方向への動きを阻止する上下動阻止手段と、前記面材表面と所定間隔を隔ててコロナ放電電極または面材を走行させる際に、前記面材端部に近接したことを感知する検知手段と、この検知手段の検知結果により前記コロナ放電電極と前記面材端部との接当を回避する手段と、を有することを特徴とするサンドイッチパネルの製造装置。
【請求項５】
前記変動阻止手段が、前記面材を下方より吸引して面材の変動を阻止する吸引手段である請求項４のサンドイッチパネルの製造装置。
【請求項６】
前記検知手段が近接センサーである請求項４又は５のサンドイッチパネルの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はサンドイッチパネルの製造方法と製造装置に関し、詳しくは、型枠状をした内側表面にコロナ放電処理された上下面材を互いに対向させて形成された空間内に、発泡樹脂原液を注入するサンドイッチパネルを製造方法と製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属面材を表層とし、その間に発泡樹脂を断熱材として介在させたサンドイッチパネルは、連続生産ラインで表面材を供給しながらその間に樹脂発泡原液を注入して生産する方式や、多段に積層した個別の型枠中に樹脂発泡原液を注入して生産するバッチ方式などによって製造される。
【０００３】
連続生産ラインでは、表面材はコイル状になっており、これをアンコイラー装置により巻き戻しながらラインに供給する直前に面材表面上をコロナ放電処理して、面材と発泡樹脂との接着を強固なものにしている。
【０００４】
一方、バッチ方式の場合、その生産ロットより面材はカツトされた状態で購入されることが多く、前記連続生産ラインのように容易にコロナ処理を行うことが困難であることより実用化されていない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、面材表面上のコロナ放電処理した連続ライン方式によるサンドイッチパネルの方が、面材と発泡樹脂との接着強度は高く、面材界面でのボイドの発生も少ないため、バッチ方式の場合にもコロナ放電処理をすることが望ましい。特に、最近の傾向としてコスト面から面材の厚みは益々薄くなる方向にあり、表面に発生するガス溜まり（ボイド）が製品表面に膨れとして現れ易くなり、外観的にも問題となる。コロナ処理を行うことにより，ポリウレタン発泡原液の混合液のぬれ性を改善する。ところが、バッチ方式の面材は、端部が折り曲げられているため、面材上をコロナ放電電極が移動する際、端部近傍ではコロナ放電電極が面材の折り曲げ箇所と接当してショートする可能性があり、その場合、装置自体が大きな損傷を受ける。
【０００６】
つまり、面材表面とコロナ放電電極の間隙は、通常、２〜３ｍｍであり、面材の折り曲げ高さより低い位置に電極が位置して移動するため、面材の端部近傍では走行する電極と、面材の折り曲げ箇所とが衝突することになる。面材表面とコロナ放電電極の間隙を大きくしようとすると、使用電圧を大きくしなければならず、設備上、安全上、大掛かりな装備を必要とし、処理コストの高騰は避けられず、到底採用することはできない。又、コロナ放電処理することに代えて、面材表面をプラズマ処理することも考えられるが、同じ処理能力の場合、３〜５倍設備コストが高くなる。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、上記従来技術の問題点に鑑みて、バッチ方式の場合に面材表面のコロナ放電処理を可能にして、接着強度が高く、ボイド発生の少ないサンドイッチパネルの製造方法と製造装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的は各請求項記載の発明により達成される。すなわち、本発明に係るサンドイッチパネルの製造方法の特徴構成は、型枠状をして内側表面にコロナ放電処理された上下面材を互いに対向させて形成された空間内に、発泡樹脂原液を注入する方法において、
前記面材のコロナ放電処理を下記（１）　，（２）　により行う、
（１）　上下方向への動きを阻止可能に載置された面材表面上に、所定間隔を隔ててコロナ放電電極を対向させ、前記面材またはコロナ放電電極のいずれかを走行させつつ放電処理し、
（２）　前記面材の端部に近接したことを感知すると、前記コロナ放電電極が前記面材端部に接当するのを回避することにある。
【０００９】
この構成によれば、面材のコロナ放電処理時に懸念される、コロナ放電電極と面材の折り曲げ箇所との衝突を確実に回避することができるので、バッチ方式でサンドイッチパネルを生産する場合でも、連続生産ラインで生産される場合と同様に、殊更生産コストを高めることなくコロナ放電処理を行うことができ、面材の接着強度が高く、かつボイドの発生の少ない高品質なサンドイッチパネルを安価に生産することを可能にする。従って、面材に薄板を使用する場合でも、ボイドの発生を確実に防止できる。しかも、面材の上下動を阻止された状態でコロナ放電処理されるので、コロナ放電電極と面材との間隔を所定の距離に保持でき、面材の被処理面の性状を安定させることができる。
【００１０】
その結果、バッチ方式の場合に面材表面のコロナ放電処理を可能にして、接着強度が高く、ボイド発生の少ないサンドイッチパネルの製造方法を提供することができた。
【００１１】
前記面材の上下方向への動きの阻止を、前記面材を下方より吸引して行うことが好ましい。
【００１２】
この構成によれば、面材の上下方向への動きを確実に阻止でき、しかも面材として磁性金属、非磁性金属のいずれをも使用することができる。
【００１３】
走行する前記コロナ放電電極の前記面材端部へに接当回避を、前記コロナ放電電極側または面材側に装着された近接センサーの検知結果により行うことが好ましい。
【００１４】
この構成によれば、近接センサーは装着が容易であり、それでいて確実に面材の折り曲げられた端部との接近を検知できるので、近接センサーの検知結果に基づいて、走行の停止、あるいはその後の回避動作を容易に指示することができる。
【００１５】
又、本発明に係るサンドイッチパネルの製造装置の特徴構成は、型枠状をして内側表面にコロナ放電処理された上下面材を互いに対向させて形成された空間内に発泡樹脂原液を注入してサンドイッチパネルを製造する装置において、前記面材の上下方向への動きを阻止する上下動阻止手段と、前記面材表面と所定間隔を隔ててコロナ放電電極または面材を走行させる際に、前記面材端部に近接したことを感知する検知手段と、この検知手段の検知結果により前記コロナ放電電極と前記面材端部との接当を回避する手段と、を有することにある。
【００１６】
この構成によれば、バッチ方式の場合に面材表面のコロナ放電処理を可能にして、接着強度が高く、ボイド発生の少ないサンドイッチパネルの製造装置を提供することができる。
【００１７】
回避する手段として、例えば、コロナ放電電極と面材端部との接当を検知するセンサー等を備えると共に、そのセンサーの検知結果に基づいて、走行を停止させる装置などがある。
【００１８】
前記変動阻止手段が、前記面材を下方より吸引して面材の変動を阻止する吸引手段であることが好ましい。
【００１９】
吸引手段としては、面材に平面接当する基台の吸引孔から吸引ブロワーにより吸引する装置などが好ましく、必ずしも真空にする装置まで要しない。又、基台の吸引孔は、基台全面に形成されていてもよいし、部分的に設けられていてもよい。
【００２０】
前記検知手段が近接センサーであることが好ましい。更に、近接センサーの検知結果に基づいて、コロナ放電電極または面材の走行を停止させる制御装置を設けることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。図１は、サンドイッチパネルを製造する際に、四辺が上方に折り曲げられて型枠状をした面材１の内側表面上に、コロナ放電電極２を配置した状態を示す。コロナ放電の電極２から面材にスパークさせる面材１の下は導電性の定盤３で必ずアースが必要であり、更に電極２と面材１との隙間ｔ（２〜３ｍｍ）はガイドローラ４によって決定される。又、電極２を冷却させるために排気が必要であり、図番５は排気ダクトを示す。
【００２２】
一方、面材１は、吸引用に貫通された吸引孔３ａが複数穿たれた定盤３に載置されており、コロナ放電電極２を走行中は、これら吸引孔３ａを介して面材１と定盤３とが密着維持するように平面接当しており、図外の吸引装置により吸引され、面材１の上下方向への動きを阻止するようになっている。面材１の上下方向への動きが阻止されることによって、コロナ放電電極２の走行中、コロナ放電電極２と面材１との間隔ｔが常に一定に維持され、面材１上のコロナ放電処理が、接触に伴うショート等のトラブルを生じることなく確実になされるのである。従って、吸引装置は、面材の上下動阻止手段を構成する。もっとも、面材１が鋼板の場合は、吸引装置に代えて基台に永久磁石あるいは電磁石を設ける構成としてもよいが、吸引装置であると、非磁性材のアルミニウム板を面材として使用する場合にも、上下動阻止手段となり得て都合がよい。
【００２３】
コロナ放電電極２が面材１上を走行しつつ放電処理するに伴い、コロナ放電電極２が面材１の端部１ａに近接すると、コロナ放電電極２に装着されている近接センサー（図示略）が面材の端部１ａを検知して、それ以上の水平方向の走行を停止させる。更に、コロナ放電電極２を上方に所定距離（端部１ａの高さ以上）だけ上昇させることが、その後の作業性を行い易くするので好ましい。近接センサーの検知結果に基づくその後の動作は、別に設けた制御装置により指示させることができる。
【００２４】
面材１上を走行させるコロナ放電電極２は、面材１全面を走行させてもよいが、図２に示すように、面材１全面を走行させるのではなく、短辺側の幅方向中央部の所定幅にわたり長手方向に沿って走行させることが好ましい。これは、後述するように、型枠の一方の側辺に穿たれた注入孔からミキシングヘッドＣの先端ノズルを挿入し、このノズルからポリウレタン発泡原液のような樹脂発泡原液を型枠内に注入する際、注入孔自体は型枠の側辺中央部に形成されているため、注入される樹脂発泡原液も面材の中央部位置に注入されるので、型枠周辺に回り込んだ樹脂が発泡しつつ固まっていくに従い、最終的に中央部箇所に発泡ガスが集まるようになり、中央部箇所に表面張力の低下やボイドの発生が起こり易いことから、この箇所を確実にコロナ放電処理することが、処理効率を良くすることになるからである。具体的には、幅方向中心部から左右に、面材の全幅Ｍ方向の約１／２程度の幅ｍ（≒１／２・Ｍ）の領域Ａを、コロナ放電処理することが効率的であり好ましい。又、サイズの異なるサンドイッチパネルを製造する場合でも、定尺の面材の内、幅方向中央部の所定幅にわたる長手方向についてコロナ放電処理することにより、いずれのサイズのサンドイッチパネルでも同様な高い品質に製造できることになる。図２において、ＢはミキシングヘッドＣから吐出された樹脂発泡原液の落下位置（レイダウン位置）を示す。
【００２５】
面材に対してコロナ放電処理が完了すると、コロナ放電処理された面材の表面を互いに対向させて上下面材からなる型枠を形成し、これらを単独あるいは多層に積層し、最上部から下方に向けて荷重を負荷しつつ、型枠空間内に、型枠の一方の側辺中央箇所に形成されている注入孔から、ポリウレタン発泡原液を注入し、冷却後、除荷してサンドイッチパネルを取り出す。
【００２６】
上記実施形態によってサンドイッチパネルを製造すると、面材と断熱材となる発泡樹脂との接着が強固になり、しかもボイドの発生を防止できるので、例えば、面材として０．２〜０．５ｍｍ厚程度のアルミニウム薄板あるいは鋼板を使用することができ、サンドイッチパネルの軽量化、低コスト化を図ることができる。
【００２７】
〔別実施の形態〕
（１）上記実施形態では、コロナ放電電極を走行させる例を挙げて説明したが、面材を基台と共に走行させるようにしてもよい。要は、コロナ放電電極と面材とが相対移動可能になっていればよい。
【００２８】
（２）面材としては、アルミニウム板、鋼板以外に、銅板などでもよく、導電材であればよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るサンドイッチパネル製造方法を説明する概略正面断面図
【図２】面材上への樹脂発泡原液の注入状態を説明する概略平面図
【符号の説明】
１　　　　　　面材
１ａ　　　　　面材端部
２　　　　　　コロナ放電電極
【図１】
2004066704.tif 000003
【図２】
2004066704.tif 000004