(57)【要約】【課題】サンシェード等のように昇温し易い部位に使用されるときであっても、使用時における反りを回避または低減できる積層成形体及び積層成形体の製造方法を提供する。【解決手段】積層成形体２は、意匠面４０をもつシート状をなす積層構造の積層表皮部材４と、積層表皮部材４のうち意匠面４０に対して反対側に射出成形で一体的に成形された樹脂基材８とで構成されている。積層表皮部材４は、０．０４ｇ／ｃｍ３以上の密度をもつシート状の発泡層５と、意匠用表皮部材６と、樹脂基材８に貼着されたシート状のバッキング層７とを含むように積層した構成されている。積層表皮部材４と樹脂基材８とが一体的に成形される前の状態において、積層成形体２の反り変形防止方向における積層表皮部材４の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）は、３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下に設定されている。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹または凸を有するシート状の積層成形体において、
意匠面をもつシート状をなす積層構造の積層表皮部材と、
前記積層表皮部材のうち前記意匠面に対して反対側に射出成形で一体的に成形された樹脂基材とで構成され、
前記積層表皮部材は、
０．０４ｇ／ｃｍ３以上の密度をもつシート状の発泡層と、前記発泡層の表面側に貼着され前記意匠面をもつシート状の意匠用表皮部材と、前記発泡層の裏面側に貼着されたシート状のバッキング層とを含むように積層して構成されており、
前記積層表皮部材と前記樹脂基材とが一体的に成形される前の状態において、前記積層成形体の反り変形防止方向における前記積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）は、３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする積層成形体。
【請求項２】
請求項１において、前記積層表皮部材と前記樹脂基材とが一体的に成形される前の状態において、前記積層成形体は弾性率について異方性をもち、
前記積層成形体の反り変形防止方向における前記積層表皮部材の弾性率は、反り変形防止方向に対して交差する方向における前記積層表皮部材の弾性率よりも低く設定されていることを特徴とする積層成形体。
【請求項３】
請求項２において、前記バッキング層は１００ｇ／ｍ２以上の密度に設定されていることを特徴とする積層成形体。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項において、内装品に用いられることを特徴とする積層成形体。
【請求項５】
凹または凸を有する積層成形体の製造方法において、
シート状の発泡層と、前記発泡層の表面側に貼着され意匠面をもつシート状の意匠用表皮部材と、前記発泡層の裏面側に貼着されたシート状のバッキング層とを有する積層構造をなす積層表皮部材を準備する第１工程と、
射出成形型の凹または凸を有するキャビティに前記積層表皮部材をセットする第２工程と、
前記射出成形型の前記キャビティに樹脂を射出成形して前記積層表皮部材の前記バッキング層側に前記樹脂基材を成形すると共に、前記積層表皮部材の前記バッキング層と前記樹脂基材とを一体的に貼着させる第３工程とを順に実施し、
前記第１工程において前記表皮積層部材の前記発泡層は０．０４ｇ／ｃｍ３以上の密度に設定されており、且つ、前記第１工程において、前記積層成形体の反り変形防止方向における前記積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）は、３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下に設定されていることを特徴とする積層成形体の製造方法。
【請求項６】
請求項５において、前記第１工程において、前記積層成形体は弾性率について異方性をもち、
前記積層成形体の反り変形防止方向における前記積層表皮部材の弾性率は、反り変形防止方向に対して交差する方向における前記積層表皮部材の弾性率よりも低く設定されていることを特徴とする積層成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項５または請求項６において、前記第１工程で用いる前記積層表皮部材は、ロール状に巻回されたロール体を巻き戻して使用されており、
前記ロール体のロール巻回方向をロール縦方向とし、前記ロール体のロール巻回方向に交差する方向をロール横方向としたとき、射出成形後の積層成形体の反り変形防止方向がロール横方向に沿う向きとなるように、
前記第２工程において前記積層表皮部材を前記射出成形型の前記キャビティにセットすることを特徴とする積層成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は積層成形体、積層成形体の製造方法に関する。本発明は車両等の移動体や建築構造物などに使用される内装品、例えばサンシェード、ドアトリム、天井壁等に用いることができる。
【０００２】
【従来の技術】
従来、サンシェードとなる積層成形体は、ガラス繊維シート、発泡ウレタンシート等をホットプレスで一体的に貼着してシート状基材を形成し、更にシート状基材の表面に接着剤を塗布し、その接着剤を介して意匠用表皮部材をホットプレスによりシート状基材に貼着して形成されていた。このサンシェードは薄い空間である天井壁空間に配置されるため、サンシェードの厚肉化には限界があり、肉厚は制約されている。
【０００３】
また特許文献１には、密度０．０２〜０．０５ｇ／ｃｍ３の密度をもつウレタン発泡層の表面に意匠用表皮部材を貼着すると共に、ウレタン発泡層の裏面に不織布からなるシート裏面層を貼着し、更にシート裏面層の裏面側に基材を射出成形して形成した表皮一体成形品が開示されている。このものによれば、シート裏面層において形状変形が発生したとしても、その形状変化をウレタン発泡層で吸収でき、意匠用表皮部材におけるシワ発生を抑え得ると記載されている。
【０００４】
また特許文献２には、表皮部材を介在させて金型を型締めした後に、表皮部材と金型とで形成される金型キャビティにコア材となる溶融樹脂を射出充填し、表皮部材とコア材とを一体的に成形する一体成形方法が開示されている。この技術によれば、射出充填中は金型キャビティ内の樹脂圧を６８６〜１４７０Ｎ／ｃｍ２（≒７０〜１５０ｋｇｆ／ｃｍ２）に設定し、その後、１９．６〜４９０Ｎ／ｃｍ２（２〜５０ｋｇｆ／ｃｍ２）に保持することにしている。これにより表皮部材のダメージを与えることなく、変形や反りを防止できると記載されている。上記した特許文献１，２は、サンシェードのような昇温により反りを発生させ易い部位で使用される積層成形体については、言及していない。
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−３４３５５７号公報
【特許文献２】特許第３２３７５２８号公報（特開平１０−２４４４５号公報）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、サンシェードに使用される積層成形体の製造過程をホットプレスでなく、射出成形を利用して形成する製造方法の開発を近年進めている。この方法によれば、ホットプレス法に較べて工数の低減を図り得、製造コストの低廉化を図るのに有利となる。
【０００７】
しかしながらサンシェードに使用される積層成形体は、使用時に太陽光が当たって昇温により反りを発生させ易い部位であり、かなりの高温剛性が要請される。それにもかかわらず、サンシェードは薄い空間である天井壁空間に配置されるため、サンシェードの厚肉化による剛性向上には限界がある。
【０００８】
このため射出成形で積層表皮部材の裏面側に成形される樹脂基材は、高温剛性を発揮できる材料とされているものの、条件によっては使用時に樹脂基材が軟化するおそれがある。このような場合、サンシェードに使用される積層成形体に使用時に反りが発生するおそれがある。
【０００９】
反りを防止するためには、積層成形体に強固な補強リブを形成すれば良い。しかしサンシェードは、前述したように薄い空間である天井壁空間に配置されるものであり、しかもサンシェードの上方には透明ガラス板が取り付けられるため、サンシェードはかなりの高温剛性が要請されるものの、取付スペースの関係等で補強リブの形成にも制約を受ける。
【００１０】
上記した特許文献１，２に係る積層成形体は、前述したように、昇温により反りを発生させ易い部位に使用されることを想定していない。
【００１１】
本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、肉厚を抑えつつ使用時における反りを回避または低減させることができ、殊に、サンシェード等のように昇温し易い部位に使用されるときであっても、肉厚を抑えつつ使用時における反りを回避または低減させることができる積層成形体及び積層成形体の製造方法を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
（１）本発明者らは、サンシェード等に使用される積層成形体について鋭意開発を進めている。そして、凹または凸を有するシート状の積層成形体において、シート状をなす積層構造の積層表皮部材のうち意匠面に対して反対側に射出成形で一体的に樹脂基材を成形し、積層表皮部材と樹脂基材とを一体的に貼着することにより、積層成形体を製造する製造方法を採用した。これによりホットプレス法で形成する場合に比較して工数を低減でき、製造コストの低廉化を図り得る。
【００１３】
更に本発明者らは、積層表皮部材と樹脂基材とが一体的に射出成形される前の状態において、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）が３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下となるように、射出成形前の表皮積層部材が当該反り変形防止方向において柔軟性を有するように設定すれば、使用時における積層成形体の反りを回避または低減できることを知見し、試験で確認し、本発明に係る積層成形体、本発明に係る積層成形体の製造方法を開発した。
【００１４】
（２）即ち、本発明に係る積層成形体は、凹または凸を有するシート状の積層成形体において、意匠面をもつシート状をなす積層構造の積層表皮部材と、
積層表皮部材のうち意匠面に対して反対側に射出成形で一体的に成形された樹脂基材とで構成され、
積層表皮部材は、
０．０４ｇ／ｃｍ３以上の密度をもつシート状の発泡層と、発泡層の表面側に貼着され意匠面をもつシート状の意匠用表皮部材と、発泡層の裏面側に貼着されたシート状のバッキング層とを含むように積層して構成されており、
積層表皮部材と樹脂基材とが一体的に成形される前の状態において、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）は、３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下に設定されていることを特徴とするものである。
【００１５】
（３）本発明に係る積層成形体の製造方法は、凹または凸を有する積層成形体の製造方法において、
シート状の発泡層と、発泡層の表面側に貼着され意匠面をもつシート状の意匠用表皮部材と、発泡層の裏面側に貼着されたシート状のバッキング層とを有する積層構造をなす積層表皮部材を準備する第１工程と、
射出成形型の凹または凸を有するキャビティに積層表皮部材をセットする第２工程と、
射出成形型のキャビティに樹脂を射出成形して積層表皮部材のバッキング層側に樹脂基材を成形すると共に、積層表皮部材のバッキング層と樹脂基材とを一体的に貼着させる第３工程とを順に実施し、
第１工程において、表皮積層部材を構成する発泡層は０．０４ｇ／ｃｍ３以上の密度に設定されており、且つ、第１工程において、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）は３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下に設定されていることを特徴とするものである。
【００１６】
（４）本発明に係る積層成形体、積層成形体の製造方法によれば、シート状の発泡層は０．０４ｇ／ｃｍ３以上の密度をもつため、射出成形で樹脂基材を成形するときであっても、表皮積層部材を構成する発泡層の過剰なつぶれを抑制でき、射出成形後の積層成形体の必要剛性感を得ることができる。更に射出成形時に発泡層の多少のつぶれが認められるときであっても、射出成形後の積層成形体を加熱する後熱処理を行えば、発泡層を膨らませてつぶれを矯正することができ、射出成形後の積層成形体の必要剛性感を得ることができる。
【００１７】
更に、積層表皮部材と樹脂基材とが一体的に成形される前の状態において、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）としては、３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下に柔らかく設定すれば、積層成形体の反りを回避または低減することができる。これは試験で確認されている。
【００１８】
ここで、『積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率が３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下である』とは、積層表皮部材の試験片（幅：２５ｍｍ、長さ：１５０ｍｍ、厚み：４ｍｍ）を用い、試験片の長さ方向の一端部を固定しつつ、試験片の長さ方向の他端部を引張ったとき、試験片の長さの伸びが３３％のときにおける荷重が１９６Ｎ以下を示すような柔軟性をもつという意味である。
【００１９】
【発明の実施の形態】
・本発明に係る積層成形体としては内装品に用いることができる。内装品としては車両等の移動体の内装品、建築構造物の内装品等が例示される。これらの内装品としては、サンシェード、天井壁、ドアトリム等のうちの少なくとも１種が例示される。本発明に係る積層成形体としては、殊にサンシェード等のように、太陽光や赤外線等が当たる部位等のように昇温する部位に使用される内装品として用いるのに適する。
【００２０】
・本発明に係る積層成形体は、シート状をなす積層構造の積層表皮部材と、積層表皮部材のうち意匠面に対して反対側に射出成形で一体的に成形された樹脂基材とで構成されている。本発明に係る積層成形体が、サンシェード等のように昇温する部位に使用される場合には、樹脂基材としては耐熱性を高めたものが好ましく、ガラス繊維等の強化繊維を含むものを採用できる。但し強化繊維を含まないものでも良い。樹脂基材の樹脂の材質としては、射出成形できる樹脂材であればよく、一般的には熱可塑性樹脂を採用できるが、耐熱性等を考慮すると、ポリカーボネイト（ＰＣ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、アクリロニトリル・エチレンプロピレンターポリマー・スチレン（ＡＥＳ）、ポリブチレン・テレフタレート（ＰＢＴ）等を例示できる。本発明に係る積層成形体の平面形状としては特に限定されるものではなく、平面視で、正方形、正方形近似形状、長方形、長方形近似形状、円形状、円近似形状、楕円形状、楕円近似形状等を例示できるが、これらに限定されるものではない。
【００２１】
・本発明によれば、積層表皮部材と樹脂基材とが一体的に成形される前の状態において、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の幅：２５ｍｍ）としては、３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ（≒２０ｋｇｆ／２５ｍｍ）以下に設定されている。故に、射出成形前の表皮積層部材は、当該反り変形防止方向において柔軟性を有するようにされている。この場合、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の幅：２５ｍｍ）としては、３３％伸び時点において１７６Ｎ／２５ｍｍ（≒１８ｋｇｆ／２５ｍｍ）以下、１４７Ｎ／２５ｍｍ（≒１５ｋｇｆ／２５ｍｍ）以下に設定されていることが好ましく、９８Ｎ／２５ｍｍ（≒１０ｋｇｆ／２５ｍｍ）以下に設定することもできる。
【００２２】
なお、当該反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率が過剰に低いときには、樹脂成形時に表皮が引きずられ易く、皺が発生し易いため、当該反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率の下限値としては  材質や射出成形圧によっても異なるものの、一般的には、１０Ｎ／２５ｍｍ以上，２０Ｎ／２５ｍｍ以上または４０Ｎ／２５ｍｍ以上を例示できるが、これらに限定されるものではない。
【００２３】
本発明によれば、積層表皮部材と樹脂基材とが一体的に成形される前の状態において、積層表皮部材としては、これの弾性率について異方性をもつ形態を例示できる。この場合、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率としては、当該反り変形防止方向に対して交差する方向における積層表皮部材の弾性率よりも低く設定されている形態を採用できる。
【００２４】
・本発明によれば、積層表皮部材と樹脂基材とが一体的に成形される前の状態において、積層表皮部材を構成する発泡層の密度としては、０．０４ｇ／ｃｍ３以上、０．０４５ｇ／ｃｍ３以上、０．０５ｇ／ｃｍ３以上に設定されていることが好ましい。これにより樹脂基材を射出成形するとき、射出成形圧により発泡層が過剰につぶれることを抑制でき、積層成形体の外観を良好に確保できると共に、射出成形後の積層成形体の適度な剛性感を確保するのに有利となる。なお発泡層の密度が高すぎると、剛性が過剰となる。従って発泡層の密度としては０．５ｇ／ｃｍ３以下，０．３ｇ／ｃｍ３以下とすることができる。発泡層の材質としては、多孔質であればよく、ウレタンフォーム、ポリエチレンフォームが挙げられ、ポリエーテル系、ポリエステル系を例示できる。
【００２５】
・意匠用表皮部材の材質としては、織物（ファブリック）、不織布を例示できる。バッキング層は、射出成形の際に樹脂基材を構成する樹脂が積層表皮部材に過剰にしみ込むことを抑制する。このためバッキング層は７０ｇ／ｍ２以上の密度（目付け量）に設定されている形態を採用できる。これにより射出成形の際に樹脂基材を構成する樹脂が積層表皮部材に過剰にしみ込むことを抑制することができる。なお、必要に応じて、バッキング層としては、９０ｇ／ｍ２以上、１００ｇ／ｍ２以上、あるいは１２０ｇ／ｍ２以上、１３０ｇ／ｍ２以上の密度（目付け量）に設定されている形態を採用できる。なおバッキング層の密度（目付け量）が過剰であると、積層表皮部材の弾性率の増加、製品重量の増加、コストアップとなり易い。このためバッキング層の密度としては材質、射出成形圧等の条件にもよるが、４００ｇ／ｍ２以下，３００ｇ／ｍ２以下とすることができる。バッキング層の材質としてはポリエテスル、ナイロン、レイヨン等を例示できる。バッキング層が不織布である場合には、スパンボンド法、ニードルパンチ法、ウォータパンチ法等で形成したものが例示され、密度を高めつつ弾性率を低減させるためにはウォータパンチ法が好ましい。
【００２６】
・本発明に係る積層成形体の製造方法によれば、第１工程では、シート状の発泡層と、発泡層の表面側に貼着され意匠面をもつシート状の意匠用表皮部材と、発泡層の裏面側に貼着されたシート状のバッキング層とを有する積層構造をなす積層表皮部材を準備する。第１工程において、積層表皮部材は、前述したように、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）を３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ（≒２０ｋｇｆ／２５ｍｍ）以下に設定されており、柔軟性を有するようにされている。この場合、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率（積層表皮部材の試験片の幅：２５ｍｍ）としては、３３％伸び時点において１７６Ｎ／２５ｍｍ以下、１４７Ｎ／２５ｍｍ以下に設定されていることが好ましく、場合によっては９８Ｎ／２５ｍｍ以下に設定されていても良い。
【００２７】
・本発明方法に係る第１工程において、シート状の発泡層の密度としては、０．０４ｇ／ｃｍ３以上に設定されていることが好ましい。これにより樹脂基材を射出成形するとき、射出成形圧により発泡層が過剰につぶれることを抑制でき、射出成形後における積層成形体の適度な剛性感を確保するのに有利となる。殊に発泡層の密度としては０．０４５ｇ／ｃｍ３以上、０．０５０ｇ／ｃｍ３以上に設定されていることが好ましい。
【００２８】
・第２工程では、射出成形型の凹または凸を有するキャビティに積層表皮部材をセットする。第３工程では、射出成形型のキャビティに樹脂を射出成形して積層表皮部材のバッキング層側に樹脂基材を成形すると共に、積層表皮部材のバッキング層と樹脂基材とを一体的に貼着させる。
【００２９】
・本発明方法によれば、第１工程において、つまり、積層表皮部材と樹脂基材とが一体的に成形される前の状態において、積層成形体は弾性率について異方性をもつ形態を採用できる。この場合、積層成形体の反り変形防止方向における積層表皮部材の弾性率は、反り変形防止方向に対して交差する方向における積層表皮部材の弾性率よりも低く設定されている形態を採用できる。
【００３０】
・第１工程で用いる積層表皮部材としては、ロール状に巻回されたロール体を巻き戻して使用されている形態を採用できる。この場合、ロール体のロール巻回方向をロール縦方向とし、ロール体のロール巻回方向に交差する方向をロール横方向としたとき、一般的には、ロール体のロール巻回方向であるロール縦方向における弾性率は相対的に高くなるものの、ロール体のロール巻回方向に交差する方向であるロール横方向における弾性率は相対的に低くなる傾向が得られる。このため、射出成形後の積層成形体の反り変形防止方向がロール体のロール横方向に沿う向きとなるように、第２工程において積層表皮部材を射出成形型のキャビティにセットする。これにより積層成形体の反り変形を抑制するのに貢献できる。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明を具体化した実施例について図面を参照して説明する。本実施例は、車両等の移動体の天井に搭載されるサンルーフ装置に装備されるサンシェードに適用した場合である。図１は、サンシェード１０となる積層成形体２を上方から視認した平面図を示す。図２は、車両の天井に搭載されているサンルーフ装置１のサンシェード１０を部分的に開いた使用状態の斜視図を示す。サンルーフ装置１は車両の天井開口を開閉させるものである。
【００３２】
図２に示すように、サンシェード１０は天井開口を開閉可能な透明ガラス板１２の下側に配置されているため、透明ガラス板１２を透過した太陽光が当たる。サンシェード１０は矢印Ｍ１，Ｍ２方向（車体の前後方向）に開閉可能とされている。スイッチ操作に応じて、天井開口を閉鎖している透明ガラス板１２を固定させたまま、サンシェード１０を矢印Ｍ１，Ｍ２方向に開閉させることができる。またスイッチ操作に応じて、透明ガラス板１２と共にサンシェード１０を矢印Ｍ１，Ｍ２方向に開閉させることができる。またサンシェード１０のうち車室側には手動開閉用の手掛部１３が取り付けられている。なお透明ガラス板１２としては、有機ガラスでも、無機ガラスでも良い。
【００３３】
図３は、図１の積層成形体２を矢印Ｄ方向から視認した側面図を示す。図３に示すように、本実施例に係るサンシェード１０となる積層成形体２は薄肉化されているものの、その中央域が上方に向かうように断面弓形状に膨出しており、積層成形体２は薄肉化を図りつつも、浅いドーム形状とされ補強構造とされている。
【００３４】
図４（Ａ）は図１の積層成形体２のＡ−Ａ線に沿った断面を示す。図４（Ｂ）は図１の積層成形体２のＢ−Ｂ線に沿った断面を示す。図４（Ｃ）は図１の積層成形体２のＣ−Ｃ線に沿った断面を示す。
【００３５】
図１及び図４（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、本実施例に係るサンシェード１０となる積層成形体２は薄肉形状であり、矢印Ｙ方向における反りを規制する補強主リブ２ａ及び補強主リブ２ｂをもつと共に、手掛部１３が取り付けられる空間を形成する凹２ｃとをもつ。補強主リブ２ａは積層成形体２の前端部に形成され、補強主リブ２ｂは積層成形体２の後端部に形成されている。このような位置に補強主リブ２ａ及び補強主リブ２ｂが形成されていれば、積層成形体２の取付性に支障をきたさない。
【００３６】
ここで、図４（Ｃ）に示すように、積層成形体２の補強主リブ２ａはこれを転写させる射出成形型の凹型部１３１で成形される。積層成形体２の補強主リブ２ｂはこれを転写させる射出成形型の凹型部１３２で成形される。また積層成形体２の凹２ｃはこれを転写させる射出成形型の凸型部１３３で成形される。
【００３７】
本実施例によれば、図１の矢印Ｘ方向は、積層成形体２の反り変形防止方向を意味する。図１の矢印Ｙ方向は、積層成形体２の反り変形防止方向に対して交差する方向を意味する。
【００３８】
図５は、積層成形体２に貼着される前、つまり、射出成形する前のシート状の積層表皮部材４の断面を示す。図５に示すように、積層表皮部材４は、多数の気孔を分散させたシート状の発泡層５と、発泡層５の表面側に貼着されたシート状の意匠用表皮部材６と、発泡層５の裏面側に貼着されたシート状のバッキング層７とを含むように積層した３層構造とされている。
【００３９】
意匠用表皮部材６の表面側の意匠面４０は、車室内に対面するものであり、人に視認されるため、外観意匠的に良好であることが要請されている。なお、発泡層５はエーテル系のウレタンフォームで形成されており、その平均厚みｔ１は２．０ｍｍとされている。意匠用表皮部材６はファブリックで形成されており、その平均厚みｔ２は０．８ｍｍとされている。バッキング層７はポリエステルの不織布で形成されており、その平均厚みｔ３は０．９ｍｍとされている。
【００４０】
図６は、積層表皮部材４の裏面にシート状の樹脂基材８を積層した積層成形体２の断面、つまり、射出成形後の積層成形体２の断面を示す。この樹脂基材８は高温剛性を有するようにされている。即ち、樹脂基材８は、ポリカーボネイトとアクリロニトリル・エチレンプロピレンターポリマー・スチレンとの混合物（ＰＣ／ＡＥＳ）で形成されており、その平均厚みは２．３ｍｍとされており、強化繊維としてのガラス繊維を含む。ガラス繊維の割合は重量比で２０％とされている。樹脂基材８のうち車室と反対側の面には、車体の前後方向に延びる突起リブ８ｎ，車幅方向に延びる突起リブ８ｍが形成されている。積層成形体２を車両天井空間に取り付けるため、突起リブ８ｍ，８ｎのリブ高さは比較的低くされている。
【００４１】
図６に示すように、サンシェード１０となる積層成形体２は、意匠面４０をもつシート状をなす積層構造の積層表皮部材４と、積層表皮部材４のうち意匠面４０に対して反対側に射出成形で一体的に成形された樹脂基材８とを積層して構成されている。樹脂基材８の平均厚みｔ４は２．３ｍｍとされている。積層表皮部材４の意匠面４０は、人により視認されるものであり、車室内に対面する。
【００４２】
本実施例によれば、積層表皮部材４と樹脂基材８とが一体的に成形される前の状態において、積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率（積層表皮部材４の試験片の幅：２５ｍｍ）としては、３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下であり、１９．６Ｎ／２５ｍｍ以上の範囲内に設定されている。これにより積層成形体２の反り変形が抑制されている。
【００４３】
本実施例に係る積層成形体２の製造方法について説明を加える。まず第１工程では、図５に示す積層表皮部材４を準備する。積層表皮部材４は、前述したように、シート状の発泡層５と、発泡層５の表面側に貼着され意匠面４０をもつシート状の意匠用表皮部材６と、発泡層５の裏面側に貼着されたシート状のバッキング層７とを有する。
【００４４】
第１工程に係る積層表皮部材４によれば、積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率としては、３３％伸び時点において１９６Ｎ（≒２０ｋｇｆ）以下に設定されている。従って、射出成形前の積層表皮部材４は、反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）において所要の柔軟性を有する。この場合、積層表皮部材４から切り出した試験片（長さ１５０ｍｍ，幅２５ｍｍ，厚み４ｍｍ，長さ方向が矢印Ｘ方向に相当）の長さ方向の一端部を固定しつつ、試験片の他端部を長さ方向に引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎにおいて引張り、３３％伸び時点における荷重を求め、これを３３％伸び時点での弾性率とした。３３％伸び時点は、サンシェードを形成する射出成形型における射出成形での事情を考慮したものである。この伸び時点では積層表皮部材４の試験片は伸びているものの、破断していない。
【００４５】
本実施例によれば、第１工程において、シート状の発泡層５は０．０４ｇ／ｃｍ３以上、殊に０．０５ｇ／ｃｍ３以上の密度に設定されており、具体的には発泡層５は０．０５７〜０．０６３ｇ／ｍ３の密度に設定されている。積層表皮部材４のバッキング層７は、射出成形の際に樹脂基材８を構成する樹脂が積層表皮部材４に過剰にしみ込むことを抑制する。このため第１工程において、バッキング層７は１００ｇ／ｍ２以上の密度に設定されている。具体的にはバッキング層７は１００ｇ／ｍ２〜１６０ｇ／ｍ２の密度に設定されている。
【００４６】
本実施例によれば、第１工程において、つまり、積層表皮部材４と樹脂基材８とが一体的に成形される前の状態において、積層表皮部材４は弾性率について異方性をもつ形態とされている。即ち、射出成形前の積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率をＥ１とし、反り変形防止方向に対して交差する方向（矢印Ｙ方向）における積層表皮部材４の弾性率をＥ２としたとき、本実施例によれば弾性率Ｅ１は弾性率Ｅ２よりも低く設定されている（Ｅ１＜Ｅ２）。これにより射出成形前の積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率Ｅ１は相対的に低く設定されている。且つ、反り変形防止方向に対して交差する方向（矢印Ｙ方向）における射出成形前の積層表皮部材４の弾性率Ｅ２はＥ１よりも相対的に高く設定されている。
【００４７】
第１工程では、図８に示すように、積層表皮部材４をロール状に巻回されたロール体９を用いる。そしてロール体９を巻き戻し、適宜のサイズに切り出すことにより積層表皮部材４は用意されている。ここで図８に示すように、ロール体９のロール巻回方向をロール縦方向とし、ロール体９のロール巻回方向に交差する方向をロール横方向としたとき、一般的には、ロール縦方向の弾性率は高く、ロール横方向の弾性率は低くなる。ロール体９の製造過程の影響によるものと推察される。
【００４８】
従って本実施例によれば、図８における形態Ｃ１に示すように、射出成形後の積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）がロール横方向に沿う向きとなるように、積層表皮部材４をロール体９から切り出す。
【００４９】
この結果、積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率Ｅ１を相対的に低く設定でき、且つ、反り変形防止方向に対して交差する方向（矢印Ｙ方向）における積層表皮部材４の弾性率Ｅ２を弾性率Ｅ１よりも相対的に高く設定できる。
【００５０】
逆に、図８における比較形態Ｃ２に示すように、射出成形後の積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）がロール縦方向に沿う向きとなるように、積層表皮部材４をロール体９から切り出したときには、積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率は相対的に高く設定され、且つ、反り変形防止方向に対して交差する方向（矢印Ｙ方向）における積層表皮部材４の弾性率は低く設定されることになり、好ましくない。
【００５１】
本実施例に係る第２工程では、前記したロール体９を巻き戻した部分から形態Ｃ１で切り出した積層表皮部材４を射出成形型１００のキャビティ１０６にセットする。この場合、射出成形後の積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）がロール横方向に沿う向きとなるように、積層表皮部材４を設定する。
【００５２】
第２工程では、図７に示すように射出成形型１００を用いる。射出成形型１００は、成形用のキャビティ１０６を形成する垂直割型の第１型１０２及び第２型１０４と、キャビティ１０６に連通するホットランナー１０８と、ホットランナー１０８からキャビティ１０６に連通する複数の注入口１１０と、各注入口１１０を開閉する開閉部材として機能する複数のバルブ体１１２と、各バルブ体１１２を開閉作動させる駆動部１１４とをもつ。注入口１１０は、キャビティ１０６に連通するように、上下方向及び横方向に間隔を隔てて分散して形成されている。
【００５３】
第２工程では、図７に示すように、射出成形型１００のキャビティ１０６に積層表皮部材４をセットする。この場合、図略のピンにより、シート状の表皮積層部材４を射出成形型１００の第１型１０２のキャビティ型面１０２ｆに沿わせてあてがう。そして、射出成形後の積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）がロール横方向に沿う向きとなるように、積層表皮部材４を射出成形型１００のキャビティ１０６にセットする。
【００５４】
このようにセットしたら、図略の射出成形機を作動させて溶融状態の樹脂（熱可塑性樹脂）を射出成形型１００のホットランナー１０８に供給する。この結果、溶融状態の樹脂を注入口１１０を介して射出成形型１００のキャビティ１０６に射出成形し、固化させる。前記したように樹脂としては強化繊維としてのガラス繊維を含む。射出成形時の目標条件としては、樹脂温度２６０〜２８０℃、射出成形型１００の型温５０〜７０℃、射出成形圧１．３７〜１．７７ＫＮ／ｃｍ２とした。
【００５５】
このような射出成形のとき、複数の注入口１１０を同時に開放されるのではなく、下側に位置する注入口１１０から上側に位置する注入口１１０に向かうにつれて順に開放させ、キャビティ１０６の下部から上部に向けて樹脂を注入する。あるいは、上側に位置する注入口１１０から下側に位置する注入口１１０に向かうにつれて順に開放させる。これにより射出成形圧の低圧化及びウェルドラインの低減化に一層貢献できる。
【００５６】
上記した射出成形により、積層表皮部材４のバッキング層７側に樹脂基材８を成形すると共に、積層表皮部材４のバッキング層７に樹脂基材８を一体的に貼着させる。この場合、射出成形された樹脂はバッキング層７にしみ込んで、しみ込み部分７ｋ（図６参照）を形成する。このように射出成形された樹脂がバッキング層７にしみ込めば、積層表皮部材４と樹脂基材８との一体接合性を更に高めることができる。
【００５７】
前述したように第１工程においてシート状の発泡層５は０．０４ｇ／ｃｍ３以上の密度、殊に０．０５ｇ／ｃｍ３以上に設定されている。このため発泡層５は適度な剛性をもち、第３工程において樹脂基材８となる溶融樹脂を射出成形型１００のキャビティ１０６に射出成形させるとき、射出成形圧により発泡層５が過剰につぶれることは抑制され、成形後の積層成形体２における必要剛性感を確保するのに有利となる。
【００５８】
なお本実施例では、射出成形圧により発泡層５がわずかに潰れるため、射出成形後の積層成形体２に対して赤外線等を照射して加熱する後熱処理（復元処理）を行ない、発泡層５の厚みを復元させて必要剛性感を確保する。これにより発泡層５は射出成形前と同じ程度の密度となる。
【００５９】
また本実施例では、バッキング層７は前述したように適度な密度（目付け量）に設定されているため、射出成形の際に、樹脂基材８を構成する樹脂が積層表皮部材４にしみ込んで積層表皮部材４と樹脂基材８との界面における接合性を高め得るものの、射出成形された当該樹脂が積層表皮部材４の内部に過剰にしみ込むことを抑制することができる。
【００６０】
上記したように本実施例によれば、積層表皮部材４を射出成形型１００のキャビティ１０６にセットするにあたり、積層表皮部材４における皺化を抑えるべく、積層表皮部材４を矢印Ｘ方向に引張った状態で、積層表皮部材４を射出成形型１００のキャビティ１０６にセットする。このとき本実施例によれば、前述したように、積層表皮部材４と樹脂基材８とが一体的に成形される前の状態において、積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率（積層表皮部材４の試験片の幅：２５ｍｍ）としては、３３％伸び時点において１９６Ｎ／２５ｍｍ以下に設定されており、射出成形前の積層表皮部材４の弾性率が低減されており、射出成形前の積層表皮部材４が柔軟性を有するようにされている。
【００６１】
このような反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率の範囲であれば、当該矢印Ｘ方向における積層表皮部材４は必要な柔軟性をもつ。故に、積層表皮部材４と樹脂基材８とが一体成形された積層成形体２において、積層表皮部材４における残留応力を低減することができる。このため使用環境温度で積層成形体２の樹脂基材８が軟化するようなときであっても、積層成形体２の反りを抑えることができ、積層成形体２の高品質化に貢献できる。
【００６２】
ところで本実施例によれば、矢印Ｙ方向（車幅方向）における積層成形体２の反りを抑制する構造が採用されている。これについて説明を加える。本実施例によれば、図１に示すように、サンシェード１０となる積層成形体２のうち他辺２１の長さは、一辺２２の長さよりも長くされている。ここで、図１に示すように、積層成形体２の一辺２２は矢印Ｘ方向（車体前後方向）に沿っていると共に、積層成形体２の他辺２１は矢印Ｙ方向（車幅方向）に沿っている。積層成形体２の肉厚が薄い場合には、長辺側の他辺２１は長さが長いため、短辺側である一辺２２よりも、積層成形体２の自重等で垂下しやすい性質を有するといえる。これを避けるため本実施例によれば図３に示すように、積層成形体２の長辺側である他辺２１は、中央域２１ｃが他辺２１の端域２１ｅよりも上側に位置するように、断面で弓形状に曲成されて、薄いドーム構造により補強されて高剛性化構造とされている。また図１に示すように積層成形体２に形成されている補強主リブ２ａ，補強主リブ２ｂは、矢印Ｙ方向（車幅方向）に沿って延設されているため、補強主リブ２ａ，２ｂによる補強効果により矢印Ｙ方向（車幅方向）における積層成形体２の反りは、抑制されている。このように本実施例によれば、矢印Ｙ方向（車幅方向）における積層成形体２の反りは抑制されている構造が採用されている。この結果、サンシェード１０となる積層成形体２の長辺側の他辺２１の中央域２１ｃの自重による垂下が抑えられている。
【００６３】
更に本実施例によれば、射出成形前の積層表皮部材４の弾性率については、Ｅ１＜Ｅ２となるように異方性に設定されている。故に、積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における射出成形前の積層表皮部材４の弾性率Ｅ１は、相対的に低く設定されている。また、反り変形防止方向に対して交差する方向（矢印Ｙ方向）における射出成形前の積層表皮部材４の弾性率Ｅ２は、Ｅ１よりも相対的に高く設定されている。このため積層成形体２の主要素である積層表皮部材４の長辺である他辺２１の延設方向（矢印Ｙ方向）における剛性が高められている。このため、積層成形体２の長辺である他辺２１の延設方向（矢印Ｙ方向）における中央域２１ｃが自重により垂下することが一層抑えられている。このため使用期間が長期にわたる場合であっても、あるいは、使用環境温度条件が厳しい場合であっても、サンシェード１０となる積層成形体２の垂下が一層抑えられ、外観見栄えの向上に貢献できる。
【００６４】
（試験例）
上記した実施例に基づいて試験例（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６）を実施した。表１はその条件及び試験結果を示す。Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３は比較例に相当する。Ｎｏ．２の弾性率はＮｏ．３の場合とほぼ同様であるが、発泡層の硬さがやや相違する。Ｎｏ．４〜Ｎｏ．６は実施例に相当する。試験例（Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３）に示すように、発泡層５の密度が０．０５０ｇ／ｃｍ３、バッキング層の密度が１２０ｇ／ｍ２、積層表皮部材４の弾性率が１９６Ｎ／２５ｍｍ（≒２０ｋｇｆ／２５ｍｍ）以下のとき、サンシェード１０となる積層成形体２のつぶれ性に対する評価は、良好であった。更に、サンシェード１０となる積層成形体２の反りに対する評価は、良好であった。ここで、つぶれ性に対する評価は、製品成形後の目視評価により行った。反りに対する評価は、１１０℃×２４０時間の条件で、サンシェードをサンルーフレールにはめて放置した状態により行った。
【００６５】
上記した実施例に係る試験例（Ｎｏ．４〜Ｎｏ．６）によれば、積層表皮部材４の弾性率を１９６Ｎ／２５ｍｍ以下に設定している。このため、図８における形態Ｃ１に示すように、射出成形後の積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）がロール体９のロール横方向に沿う向きとなるように、積層表皮部材４をロール体９から切り出している。この結果、積層成形体２の反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における積層表皮部材４の弾性率Ｅ１を相対的に低く設定でき、反り変形防止方向（矢印Ｘ方向）における反りを防止できた。
【００６６】
【表１】
2004223942.tif 000003
【００６７】
（その他）
上記した実施例に積層表皮部材４の発泡層５、意匠用表皮部材６、バッキング層７、樹脂基材８等に関する厚みや材質等としては、上記した実施例に限定されるものではなく、積層成形体２の用途等に応じて適宜変更できる。上記した実施例によれば、積層表皮部材４としては弾性率の異方性を有するが、これに限られるものでなく、弾性率の異方性を有しないものでも良い。
【００６８】
上記した実施例によれば、積層成形体２は車両用のサンルーフ装置１に使用されるサンシェード１０に適用されているが、サンシェード１０に限定されるものではなく、太陽光や赤外線等が当たるため昇温する部位に使用される積層成形体に適用できる。例えば、家屋等の建築構造物に搭載されているサンルーフ装置等に使用されるサンシェード１０に適用しても良い。更に太陽光や赤外線等が当たらない他の用途に使用される内装品に適用しても良いことは勿論である。
【００６９】
上記した実施例によれば、補強主リブ２ａ、補強主リブ２ｂは積層成形体２の他辺２１に沿って延設されているが、延設方向はこれに限定されるものではなく、一辺２２に沿って延設されていても良い。
【００７０】
上記した実施例によれば、積層成形体２の平面形状としては、基本的には車幅方向が長辺とされると共に車体前後方向が短辺とされた長方形状とされているが、これに限定されるものではなく、基本的には車幅方向が短辺とされると共に車体前後方向が長辺とされた長方形状とされていてもよく、あるいは、正方形、正方形近似形状、円形状、円近似形状等でも良い。
【００７１】
上記した実施例によれば、下側に位置する注入口１１０から上側に位置する注入口１１０に向かうにつれて順に開放させ、キャビティ１０６の下部から上部に向けて樹脂を注入する。あるいは、上側に位置する注入口１１０から下側に位置する注入口１１０に向かうにつれて順に開放させることにしているが、これに限らず、複数の注入口１１０を同時に開放させても良い。その他、本発明方法及び本発明装置は上記した実施例のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものである。発明の実施の形態、実施例に記載の語句は一部であっても、請求項に記載できるものである。
【００７２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、反りを回避または低減させることができる積層成形体及び積層成形体の製造方法を提供することができる。殊に、太陽光や赤外線が当たる等のように昇温する部位に使用されるときであっても、反りを回避または低減させることができる積層成形体及び積層成形体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】サンシェードに使用される積層成形体の平面図である。
【図２】サンシェードを一部開放した状態におけるサンルーフ装置付近を示す斜視図である。
【図３】図１の矢印Ｄ方向から視認した積層成形体の側面図である。
【図４】（Ａ）は図１のＡ−Ａ線に沿った断面図であり、（Ｂ）は図１のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、（Ｃ）は図１のＣ−Ｃ線に沿った断面図である。
【図５】射出成形前の積層表皮部材の断面図である。
【図６】積層表皮部材に樹脂基材を一体的に成形した射出成形後の積層成形体の断面図である。
【図７】射出成形型のキャビティに積層表皮部材をセットした状態を模式的に示す射出成形型の断面図である。
【図８】ロール体から積層表皮部材を取り出す形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
図中、１はサンルーフ装置、１０はサンシェード、２は積層成形体、４は積層表皮部材、４０は意匠面、５は発泡層、６は意匠用表皮部材、７はバッキング層、８は樹脂基材、９はロール体、１００は射出成形型、１０６はキャビティを示す。
【図１】
2004223942.tif 000004
【図２】
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【図３】
2004223942.tif 000006
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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