(57)【要約】【課題】粉粒体の供給量が多く高精度で、後ダレが少なく短時間で終了する。【解決手段】粉粒体を収容するホッパにノズル部３を設け、このノズル部３内にオーガ駆動軸に連結したオーガスクリュー４を配設する。オーガスクリュー４の先端側にシャッタ部１５を回転自在に取り付ける。ノズル部３の先端外側にスリーブ１４を設けてその先端開口１４ａにシャッタ部１５の略円錐周面形状のテーパ部１５ａを全面に当接させる。オーガ駆動軸はスプライン軸とし、エアシリンダで上下動すると共にオーガ軸モータで回転させる。オーガスクリュー１５を降下した位置で開口１４ａとシャッタ部１５との間に間隙ｓを形成し、オーガスクリューを上昇させた位置でシャッタ部１５のテーパ部１５ａが開口１４ａを閉鎖させる。【選択図】　図４
2004018073.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒体を収容するホッパの先端側に筒状部を設け、この筒状部の内部にオーガスクリューを配設し、該オーガスクリューの回転によって粉粒体を計量して筒状部の開口から供給するようにした粉粒体供給装置において、
前記オーガスクリューの先端側にシャッタ部を取り付けると共にオーガスクリューを進退可能とし、該オーガスクリューの進退によって前記シャッタ部で筒状部の開口を開閉するようにしたことを特徴とする粉粒体供給装置。
【請求項２】
前記オーガスクリューはオーガ駆動軸に連結され、該オーガ駆動軸はスプライン軸を構成することを特徴とする請求項１記載の粉粒体供給装置。
【請求項３】
前記シャッタ部はオーガスクリューに対して回動自在に取り付けられていることを特徴とする請求項１または２記載の粉粒体供給装置。
【請求項４】
前記シャッタ部は筒状部の開口に対向する面がテーパ状に形成されており、前記オーガスクリューを後退させた際にシャッタ部で筒状部の開口を閉鎖するようにしたことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか記載の粉粒体供給装置。
【請求項５】
前記筒状部の開口から供給する粉粒体の詰まりを検出する検出手段が付加されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の粉粒体供給装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体や粒体等を含む粉粒体を計量して容器に充填する等の供給を行う粉粒体供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の粉体充填装置として、特許第２７２８１２９号公報や特開平１０−２７８９０１号公報等に記載されたものがある。特許第２７２８１２９号公報では、粉体を収容するファンネル（ホッパ）の先端側に計量用の円筒部を配して、円筒部の内部にオーガースクリューを回転可能に配設し、オーガースクリューの回転によって粉体を計量しつつ円筒部の先端から吐出させ、容器内に充填することになる。この円筒部の先端開口には略網目状の抵抗体を取り付け、オーガースクリューを回転させると抵抗体の網目状の開口部から粉体を吐出でき、オーガースクリューの回転停止時には抵抗体の網目に粉体を付着させてブリッジさせて落下を防止させるようにしている。
尚、抵抗体として径方向及び周方向に網目部を有する菊座と、同心円状の１または複数のリング状開口部を設けたスピナーとがある。
また特開平１０−２７８９０１号公報では、ファンネルと円筒部（ノズル）を備えた粉体充填装置において、円筒部の先端開口部に間隙をおいて閉止板を対向させて取り付け、円筒部内に設けたオーガースクリューを回転させて閉止板と円筒部の先端開口部との間隙から計量された粉体を吐出し、充填するようにしている。しかも円筒部の外側に環状リブと鍔部を設けると共に鍔部の先端には筒状の開閉シャッターが配設されている。そして開閉シャッターは鍔部を押圧するスプリングの付勢力によって閉止板に当接して円筒部を閉鎖するとともに、鍔部と環状リング間を防塵シートで覆う内部空間が吸引装置で負圧に制御されることで、開閉シャッターがスプリングの付勢力に抗して閉止板から離間し、間隙から粉体を吐出して容器に充填することができる。
そのため、吸引装置の制御によって開閉シャッターを閉止板に対して開閉操作して粉体の吐出充填と停止を行う。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の粉体充填装置のうち前者の装置では、粉体の吐出停止時に際してオーガスクリューを停止し、抵抗体に粉体を付着させてブリッジさせることで粉体の粉落ちを停止するものであるため、粉体の粒子の大きさや粘度や流動性、充填量等の充填条件に合わせて、好適な抵抗体をその都度選定し、交換する必要がある。そのため、粉体の特性による抵抗体の交換作業が煩雑であるという欠点がある。
しかも充填が終了してオーガースクリューを停止させた後でも、抵抗体には複数の開口があるために抵抗体の開口部からブリッジされた粉体の一部が落下する、いわゆる粉体の後ダレを生じてしまい、この後ダレ時間が長くなって充填量のバラツキや周囲への飛散等を生じることになる。
また後者の粉体充填装置を用いた場合、前者の場合のように充填条件によって抵抗体を交換して装着する必要がないという利点を有する。しかしながら、粉体充填停止時に開閉シャッターをスプリングの弾性力で移動させて閉止板に当接させて開口を閉鎖させるため、開閉シャッターが閉止板に衝突する際の衝撃で閉止板に付着していた粉体が不規則に落下してしまう欠点がある。しかも、充填停止後に粉体の粉落ちが収まるまでの時間が安定せず、容器への充填量がばらついてしまい、充填時間を充填停止後に長くとらないと粉体が周囲に飛散することになる。
【０００４】
本発明は、このような実情に鑑みて、粉粒体の後ダレが少ない上に後ダレ時間が短く、安定した粉粒体の供給を行えるようにした粉粒体供給装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明による粉粒体供給装置は、粉粒体を収容するホッパの先端側に筒状部を設け、この筒状部の内部にオーガスクリューを配設し、該オーガスクリューの回転によって粉粒体を計量して筒状部の開口から供給するようにした粉粒体供給装置において、オーガスクリューの先端側にシャッタ部を取り付けると共にオーガスクリューを進退可能とし、該オーガスクリューの進退によってシャッタ部で筒状部の開口を開閉するようにしたことを特徴とする。
粉粒体の吐出開始時にはオーガスクリューを筒状部に対して進出させることで、シャッタ部を筒状部の開口から離間させ、オーガスクリューの回転によって粉粒体を計量して開口から吐出させることになる。そして、供給停止時にはオーガスクリューを筒状部に対して後退させることでシャッタ部を強制的に引き上げて筒状部の開口に当接させて粉粒体の吐出を停止させるために、粉粒体の慣性による吐出を防止できる共に当接時の衝撃が小さいから粉粒体の後ダレを抑制できる。
【０００６】
またオーガスクリューはオーガ駆動軸に連結され、オーガ駆動軸はスプライン軸を構成するようにしてもよい。
スプライン軸でオーガ駆動軸を構成したためにオーガスクリューの進退移動がスムーズである上に進出移動等に際してオーガスクリューを回転作動させることも可能であり、粉粒体の加速吐出を行え、粉粒体の供給効率が向上する。
またシャッタ部はオーガスクリューに対して回動自在に取り付けられていてもよい。粉粒体の供給時にオーガスクリューの回転によって吐出する粉粒体は慣性によってらせん状に回転しつつ落下しシャッタ部に衝突して更に落下するために、シャッタ部は回転方向に負荷を受けてオーガスクリューに対して相対回転し粉粒体を滑らかに拡散しつつ放出することができる。その際、シャッタ部の表面を鏡面仕上げしておけば、粉粒体の衝突時に粒子破壊を防止でき、シャッタ部での抵抗が小さいのでオーガスクリュー１回転当たりの吐出量が多くなる。
またシャッタ部は筒状部の開口に対向する面がテーパ状に形成されており、オーガスクリューを後退させた際にシャッタ部で筒状部の開口を閉鎖するようにしてもよい。
オーガスクリューを停止させて後退させると、シャッタ部は慣性で相対回転するためにテーパ部に付着した粉粒体を遠心力で振り払いつつ上昇し、後ダレ時間が短くて済む。そしてシャッタ部が筒状部の開口に接触した際に両者は全体にリング状に接触して摺り切りながら閉止するので、粉粒体の特性が変わっても当接部への粉粒体の噛み込みを生じない。
【０００７】
また筒状部の開口から供給する粉粒体の詰まりを検出する検出手段が付加されていてもよい。
オーガスクリューの進出位置即ち粉粒体の供給位置を検出すると共に、オーガスクリューに過負荷がかかって進出位置即ち粉粒体の供給位置から微小距離移動すると、検出手段でこれを素早く検出してオーガスクリューを緊急停止させ、好ましくは後退させる方向へ移動させる。そのため、粉粒体詰まりの検出が直接的で迅速であり、装置を破損することを防止できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態による粉粒体充填装置を図１乃至４により説明する。
図１は粉粒体充填装置の概略構成図、図２は図１に示す粉粒体充填装置のオーガスクリュー部分の拡大図、図３は粉粒体充填装置の先端部における閉弁状態の拡大図、図４は図３と同じく開弁状態の拡大図である。
図１及び図２において、本実施の形態による粉粒体充填装置１（粉粒体供給装置）は、例えば中挽きコーヒー粉等の粉粒体を収容するホッパ２の先端に筒状部として例えば略円筒状のノズル部３が連結されており、ホッパ２からノズル部３にかけて内部に略同軸にオーガスクリュー４が回転可能に収容されている。オーガスクリュー４の基端側にカップリング５を介して連結されたオーガ駆動軸６はスプライン軸で構成されていて、オーガ駆動軸６は上下動エアシリンダ８に連結されており、エアシリンダ８の作動によってオーガ駆動軸６及びオーガスクリュー４を上下動させることになる。
またオーガ駆動軸６は例えば第一のベアリング軸受９ａで回転可能及び軸方向移動可能に支持されていると共にオーガ軸モータＭ１に連結されて回転可能とされている。第二のベアリング軸受９ｂはオーガ駆動軸６と同軸に配設されていてアジテータ１０を連結した円環状の支持部１１をオーガ駆動軸６とは別個に回転可能に支持しており、アジテータモータＭ２によってアジテータ１０を支持部１１を介してオーガ駆動軸６と同軸に旋回させる。これによってアジテータ１０はホッパ２内の粉粒体を適宜かき混ぜることができて見かけ比重の増大を抑制できる。
【０００９】
図３及び４において、ノズル部３の先端領域の外周面には略円筒状のスリーブ１４（筒状部）が螺合等の手段で装着されており、その下端部はノズル部３よりも先端側に突き出すと共に段差部を介してノズル部３の中心軸Ｏ側に若干縮径した開口１４ａが形成されている。またオーガスクリュー４の先端にはシャッタ部１５がオーガスクリュー４に対して回転自在に取り付けられている。
シャッタ部１５は開口１４ａに対向する面が例えばノズル部３及び開口１４ａと同軸をなす略円錐周面形状のテーパ面１５ａを形成しており、このテーパ面１５ａは例えばバフ研磨等で鏡面仕上げされており、その最大外径は開口１４ａの内径よりも大きく設定されている。シャッタ部１５はエアシリンダ８の作動に連動してオーガ駆動軸６及びオーガスクリュー４と一体に上下動し、上方へ引き上げられた位置でテーパ面１５ａがスリーブ１４の開口１４ａの内側角部１４ｂに当接し、下方へ引き出された位置で開口１４ａとテーパ面１５ａとの間に間隙ｓを形成し、この間隙ｓから粉粒体を吐出することになる。
換言すれば、シャッタ部１５はこの間隙ｓの長さをストロークとして上下動（進退移動）することになる。
またスリーブ１４の開口１４ａにおいて、少なくともシャッタ部１５が当接する内側角部１４ｂ付近はスリーブ１４の材質である金属を焼き入れすることで強度を向上させて耐久性を上げている。
【００１０】
図１に示す粉粒体充填装置１には、エアシリンダ８とオーガ駆動軸６との連結部材１６の上下移動を検出する検出手段１７が設けられている。エアシリンダ８によってオーガ駆動軸６が上昇位置（開口１４ａの閉鎖位置）と下降位置（開口１４ａの開口位置）とを移動すると、連結部材１６も一体に移動するため、これを検出手段１７で検出することになる。そして、オーガスクリュー４によってノズル部３内の粉粒体を計量しつつ開口１４ａから充填吐出する際、ノズル部３内やホッパ２内で粉粒体の詰まりが発生すると、螺旋状に形成されているオーガ翼４ａの回転が抑えられ、オーガスクリュー４によってオーガ軸６にはエアシリンダ８の圧力を越える上昇力が発生する。オーガ軸６はスプライン軸であるから、この上昇力を受けて上昇することになり、これを検出手段１７で検出して粉粒体充填装置１を緊急停止させることができる。
【００１１】
本実施の形態による粉粒体充填装置１は上述の構成を有しており、次にその作用について説明する。
図１及び図３に示す粉粒体充填装置１において、ホッパ２内に粉粒体が収容され、オーガスクリュー３は上方向に引き上げられた位置にあり、この状態でオーガスクリュー３の先端に取り付けたシャッタ部１５はスリーブ１４の開口１４ａに当接した閉鎖状態にある。この状態からエアシリンダ８に開放信号を入力させてエアシリンダ８を作動させると共にオーガ軸モータＭ１を作動させる。
するとオーガ駆動軸６はスプライン軸を構成するためにオーガスクリュー４と一体に長手方向の下方に降下つつ中心軸Ｏ周りに回転する。オーガスクリュー４の降下と一体にシャッタ部１５がスリーブ１４の開口１４ａから離間する方向へ降下しながら粉粒体の吐出圧力によって摩擦で従動回転し、開口１４ａとシャッタ部１５との間に間隙ｓを形成する。
そのため、オーガスクリュー４のスクリュー翼４ａ内の粉粒体には降下運動に回転運動が加わり、下降加速して間隙ｓから落下する。粉粒体はオーガスクリュー４の回転に伴ってらせん運動を描いて例えば約０．３５ｍ／秒で降下し、シャッタ部１５のテーパ面１５ａに衝突してテーパ面１５ａに同一方向の回転力を付与して滑らかに拡散放出されて間隙ｓから落下し、図示しない容器内に加速充填される。
【００１２】
らせん方向に回動しつつ落下する粉粒体が当接すると、シャッタ部１５は回転力を付与され、オーガスクリュー４に対して相対回転する。シャッタ部１５のテーパ面１５ａは鏡面仕上げされていて斜面を粉粒体が流出するために粉粒体に圧力をかけないから、粉粒体の粒子破壊を生じない。しかもオーガスクリュー４が加速降下しつつ回動するために吐出圧力が小さく、オーガスクリュー１回転当たりの粉粒体吐出量が従来の充填装置と比較して増大する。
間隙ｓを形成する所定距離だけ降下した位置でオーガスクリュー４は降下動作を終了して、その後はオーガ軸モータＭ１による回転作動を行い、短時間で所要量の粉粒体を容器内に充填できる。或いは間隙ｓ間の下降動作終了までに所要回転することで容器への充填を完了するように制御してもよい。例えばオーガスクリュー４の下降工程で１ショットの充填を行うべく３回転（３ピッチ）するようにしてもよい。またオーガスクリュー４の降下動作終了後に所要の３回転を行うことで１ショット分の吐出を行うようにしてもよい。
そして、粉粒体の容器内への充填が完了するとオーガ軸モータＭ１を停止させてオーガスクリュー４の回転を停止させる。この時、シャッタ部１５はオーガスクリュー４に対して慣性で回転し続けるためにテーパ面１５ａに付着した粉粒体は遠心力で飛散させて振り払われる。
【００１３】
次にオーガスクリュー４はエアシリンダ８の上昇作動によって上昇し、シャッタ部１５もオーガスクリュー１４で引っ張られて粉粒体を遠心力によってテーパ面１５ａから振り払いつつ上昇する。そのため、オーガスクリュー４のスクリュー翼４ａで強制的に粉粒体を上昇させ、オーガスクリュー４の停止後に慣性で粉粒体がノズル部３内から吐出するのを阻止する。オーガスクリュー４の上昇に連動してシャッタ部１５のテーパ面１５ａがスリーブ１４の開口１４ａに当接すると、オーガスクリュー４の上昇が終了する。
この時、開口１４ａの内側角部１４ｂにはシャッタ部１５のテーパ面１５ａが全周に当接した状態で慣性によって滑りつつ摺動するために、テーパ面１５ａが内側角部１４ｂを摺り切りつつ開口１４ａを閉止し、粉粒体の性状に関わらず当接部での噛み込みを生じない。
特にオーガスクリュー４を上方に引き上げてシャッタ部１５で開口１４ａを閉鎖させることで、閉鎖後に粉粒体がノズル部３内からこぼれ落ちるのを防止でき、テーパ面１５ａからの後ダレを抑制でき、しかもテーパ面１５ａは慣性回転によって振り払い回転しながら上昇するので後ダレ時間を短くできる。
【００１４】
またシャッタ部１５の下降位置でオーガスクリュー４を回転させて粉粒体を間隙ｓから吐出させる際、粉粒体の詰まり等によってオーガスクリュー４に過負荷がかかるとオーガ翼４ａが螺旋状であるためにオーガスクリュー４が上昇する。これを検出手段１７で検出し、粉粒体充填装置１を緊急停止させて詰まり事故を防止する。そしてオーガスクリュー４を上昇させて開口１４ａを閉鎖させることで粉粒体の無駄な吐出を抑制できる。特に本実施の形態によれば、オーガ軸６の下降位置からの微小な距離の上昇移動を検出することで、充填動作の変化を直接検出できて応答が迅速になり、粉粒体詰まりによるノズル部３内での固化による粉粒体充填装置１の作動不能状態や、部品や機構の破損等を確実に防止できる。
これに対し、従来の粉粒体充填装置ではオーガ駆動モータＭ１の回転トルクの変化を監視し、過負荷等により設定値を越えたら停止させるようになっている。そのため、充填動作の変化を間接的に検出して緊急停止させるから、異常検出が１テンポ遅れる欠点がある。この間に、オーガスクリュー４間の粉粒体は圧縮され固化してしまい、装置が動かなくなったり、部品等の破損事故を起こしやすい欠点がある。
【００１５】
上述のように本実施の形態の粉粒体充填装置１によれば、粉粒体の後ダレが少なく、また後ダレ時間が短く安定しているので、高精度な粉粒体の充填を行える。また粉粒体の吐出充填時にオーガスクリュー４の下降加速を行うことで１回転当たりの粉粒体吐出量を増大させることができて高速充填が可能であり、充填効率と設備効率がよい。また粉粒体の後ダレ量と後ダレ時間が少なく安定しているために、粉粒体の飛散が少なく衛生的であり、歩留まりもよい。また下降位置でのオーガ軸６の微小移動を検出するために充填動作の変化を直接検出できて応答が迅速になり、粉粒体充填装置１の破損等を確実に防止できる。
【００１６】
【実施例】
▲１▼　試験１
次に本発明の実施例について、図５乃至図８と表１乃至表３により説明する。実施例として図１乃至図４に示す実施の形態による粉粒体充填装置１を用い、従来例として上述した円筒部に抵抗体を備えた粉体充填装置を用いるものとした。従来例では抵抗体としてリング状の粉粒体通過用穴部（内径１７ｍｍ、外径３７ｍｍのリング状開口部）を備えたリング＆ドリップからなるスピナーを円筒部の先端に取り付けた。
試験１：充填率
粉粒体として中挽きコーヒーを用いた。
そして１つの容器への中挽きコーヒーからなる粉粒体の規定充填量を１ショットとして、オーガスクリューを３回転（３ピッチ）させることで１ショット分の粉粒体を充填することとした。
試験１は、実施例と従来例について各９２ショット繰り返して各ショットの充填量を順次測定し、１ピッチ毎の平均供給重量（ｇ）を計算で求めた。その結果は下記表１に示されている。
【００１７】
【表１】
2004018073.tif 000003
【００１８】
表１からオーガスクリュー１ピッチ当たりの粉粒体充填量は実施例で２２．４ｇ、従来例で２０．７ｇであった。両者の差は
（２２．４−２０．７）／２０．７×１００＝８（％）
となった。実施例の方が１ピッチ当たり８％充填量が多かった。これは充填時の粉粒体の流れ抵抗が小さいためと下降加速するためであり、充填時における粉粒体のダメージが小さい上に１ピッチ（回転）当たり、そして１ショット当たりの粉粒体供給量を増大できることを認識できた。
【００１９】
▲２▼試験２：充填重量誤差
試験２では、粉粒体はホッパ内やノズル部内または円筒部内でブリッジする等して内部に空間が形成されることがあり、そのために見かけ比重が変動することがある。そのため上述した実施例と従来例について粉粒体１ショット当たりの充填重量の誤差（％）と標準偏差（ｇ）をそれぞれ測定して対比観察した。
試験結果は下記表２と図５に示す通りになった。
【００２０】
【表２】
2004018073.tif 000004
【００２１】
表２及び図５では、実施例と従来例について１ショットあたりの充填重量をそれぞれ９２サンプル測定した。
１ショット当たりの平均充填重量は従来例（６３．６ｇ）よりも実施例（６９ｇ）の方が多かった。定められた規定の充填重量に対する充填誤差は最大で実施例±０．４５％、従来例±０．８５％であった。標準偏差についても実施例０．２１、従来例０．３３となり、いずれも実施例の方が従来例よりも充填精度が高かった。
【００２２】
▲３▼試験３：充填後ダレ平均時間
実施例と従来例についてオーガスクリュー停止後における粉粒体の後ダレ時間をそれぞれ２２サンプル測定した。
下記表３をを見ると充填した後の後ダレ時間はそれぞれ平均８７ｍｓｅｃ（ミリ秒）でほぼ同じであったが、図６に見るように従来例は後ダレ時間の変動が激しく、これを表３の標準偏差で比較すると実施例が９．７ｍｓｅｃ（ミリ秒）であったのに対して従来例では２４ｍｓｅｃ（ミリ秒）となり、実施例は従来例と比較して非常にバラツキが小さく充填精度が良いことを認識できた。
【００２３】
【表３】
2004018073.tif 000005
【００２４】
▲４▼試験４：乖離値
実施例と従来例について各２０ショットづつ容器に充填し、各ショット後の後ダレ時間と各ショットの充填重量を測定した。そして各測定値から、隣り合う前後のショットにおける後ダレ時間の差と充填重量の差を演算して乖離値として図７及び図８にそれぞれプロットした。
図７において、後ダレ時間の乖離値の平均値は、実施例では１３．８ｍｓｅｃ（ミリ秒）であるのに対して従来例では３３．５ｍｓｅｃ（ミリ秒）であり、実施例の方がはるかにバラツキが少なかった。
また図８において、充填重量の乖離値の平均値は、実施例では０．２４ｇであるのに対して従来例では０．３６ｇであり、実施例の方がはるかにバラツキが少なかった。
【００２５】
上述した試験１〜４により、実施例は１ショット当たりの充填量が多く且つ充填重量のバラツキが少ないために充填効率がよく、少ないピッチ回数で精度良く充填できる。また後ダレ時間についても全体の平均値では差は見られなかったが、バラツキの度合いは実施例の方がはるかに小さく充填精度がよいことを確認できた。
【００２６】
尚、上述の実施の形態ではノズル部３の先端側外周部にスリーブ１４を装着して、スリーブ１４の開口１４ａにシャッタ部１５を当接させるようにしたが、スリーブ１４は必ずしも備えていなくてもよく、ノズル部３の開口に直接シャッタ部１５を着脱させて開口を開閉操作するするようにしてもよい。尚、ノズル部３とスルー部１４は筒状部を構成する。
またシャッタ部１５は開口１４ａ等への当接面を略円錐周面状のテーパ面１５ａとしたが、必ずしも当接面は円錐周面状である必要はなく、例えば球面状や平面状等適宜の形状を選択できる。
また上述の実施の形態では、粉粒体充填装置１は図示しない容器へオーガスクリュー４の回転によって粉粒体を計量して充填するための装置としたが、本発明はこれに限定されることなく、要するに供給すべき粉粒体をオーガスクリュー４とその外周に位置するノズル部３によって計量して容器やそれ以外の部材等の外部へ供給する粉粒体供給装置であればよい。
【００２７】
【発明の効果】
上述したように本発明による粉粒体供給装置は、オーガスクリューの先端側にシャッタ部を取り付けると共にオーガスクリューを進退可能とし、オーガスクリューの進退によってシャッタ部で筒状部の開口を開閉するようにしたから、粉粒体を計量して開口から吐出させると共に、供給終了後にはシャッタ部を強制的に筒状部の開口に当接させて粉粒体の供給を終了させるために、精度良く粉粒体を供給できると共に供給後の粉粒体の後ダレを抑制できる。
【００２８】
またオーガスクリューはオーガ駆動軸に連結され、オーガ駆動軸はスプライン軸を構成するようにしたから、オーガスクリューの進退移動がスムーズである上に粉粒体の加速供給を行えて粉粒体の供給効率が向上する。
またシャッタ部はオーガスクリューに対して回動自在に取り付けられているから、供給される粉粒体はシャッタ部に衝突して従動回転させることで滑らかに拡散放出することができ、閉鎖後の後ダレ量と後ダレ時間を減少できる。
またシャッタ部は筒状部の開口に対向する面がテーパ状に形成されており、オーガスクリューを後退させた際にシャッタ部で筒状部の開口を閉鎖するようにしたから、シャッタ部は閉鎖作動時に慣性で回転してテーパ部に付着した粉粒体を遠心力で振り払い上昇するために後ダレ時間が短く、筒状部の開口に当接した際に全周に亘って摺り切りつつ閉止するので、粉粒体の性状が変わっても当接部への粉粒体の噛み込みを生じない。
また筒状部の開口から供給する粉粒体の詰まりを検出する詰まり検出手段が付加されているため、粉粒体詰まりの検出が直接的で迅速であり、装置を破損することを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態による粉粒体供給装置の概略構成図である。
【図２】図１に示す粉粒体供給装置の先端側部分の拡大図である。
【図３】ノズル部に設けたスリーブの開口に対するシャッタ部の閉鎖状態を示す図である。
【図４】ノズル部に設けたスリーブの開口に対するシャッタ部の開放状態を示す図である。
【図５】実施例と従来例の各ショットにおける充填重量誤差を示す図である。
【図６】実施例と従来例の各ショットにおける充填後の後ダレ時間を示す図である。
【図７】実施例と従来例の各ショットにおける後ダレ時間の乖離値を示す図である。
【図８】実施例と従来例の各ショットにおける充填重量精度の乖離値を示す図である。
【符号の説明】
１　粉粒体充填装置（粉粒体供給装置）
３　ノズル部（筒状部）
４　オーガスクリュー
６　オーガ駆動軸（スプライン軸）
１４　スリーブ（筒状部）
１４ａ　開口
１５　シャッタ部
１５ａ　テーパ面
１７　　検出手段
【図１】
2004018073.tif 000006
【図２】
2004018073.tif 000007
【図３】
2004018073.tif 000008
【図４】
2004018073.tif 000009
【図５】
2004018073.tif 000010
【図６】
2004018073.tif 000011
【図７】
2004018073.tif 000012
【図８】
2004018073.tif 000013