(57)【要約】【課題】同心度向上のブローチ加工の技術を確立すること。【解決手段】第１塑性加工面１４−（ｊ−１）と、第１塑性加工面１４−（ｊ−１）より後方に位置する第２塑性加工面１４−ｊとが形成されている。第１塑性加工面１４−（ｊ−１）の後方部位と軸心線Ｌとの間の距離は、第１塑性加工面１４−（ｊ−１）の前方部位と軸心線Ｌとの間の距離より大きく、第２塑性加工面１４−ｊの後方部位と軸心線Ｌとの間の距離は、第２塑性加工面１４−ｊの前方部位と軸心線Ｌとの間の距離より大きい。塑性加工面の形状関係と距離関係は、ブローチ１０の１回の通しにより、連続的にワークＷの穴形状を拡大化して、且つ、切削によらずにその穴形状を圧延的に形成することができる。このような圧延作用は、ワークＷとブローチ１０の間のクリアランスを実質的に皆無にすることができて、同心度を高精度に機械的に制御することができる。【選択図】        図３
2004322271.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１塑性加工面と、
ワークに対する運動方向に前記第１塑性加工面より後方に位置する第２塑性加工面と、
前記第１塑性加工面と前記第１塑性加工面との間に位置し径方向内側に前記第１塑性加工面と前記第２塑性加工面に対して窪む凹面とを構成し、
前記第１塑性加工面の後方部位と軸心線との間の距離は、前記第１塑性加工面の前方部位と前記軸心線との間の距離より大きく、
前記第２塑性加工面の後方部位と前記軸心線との間の距離は、前記第２塑性加工面の前方部位と前記軸心線との間の距離より大きく、
前記第２塑性加工面の後方部位と前記軸心線との間の距離は、前記第１塑性加工面の後方部位と前記軸心線との間の距離より大きい
ブローチ。
【請求項２】
前記第１塑性加工面の後端点と前記第２塑性加工面の後端点とは、前記軸心線を中心線とする円錐面又は近似円錐面の上に位置している
請求項１のブローチ。
【請求項３】
前記第１塑性加工面と前記第２塑性加工面は、前記円錐面又は近似円錐面の内側に形成されている
請求項２のブローチ。
【請求項４】
軸方向に延びる複数の条溝面を更に構成し、
前記第１塑性加工面と前記第２塑性加工面は、周方向に隣り合う前記条溝面の間に配置されている
請求項１〜３から選択される１請求項のブローチ。
【請求項５】
前記第２塑性加工面の前方部位と前記軸心線との間の距離は、前記第１塑性加工面の後方部位と前記軸心線との間の距離より小さい
請求項１〜４から選択される１請求項のブローチ。
【請求項６】
切削面は存在しない
請求項１〜５から選択される１請求項のブローチ。
【請求項７】
前記第２塑性加工面は任意の前記第１塑性加工面に隣り合う
請求項１〜６から選択される１請求項のブローチ。
【請求項８】
ブローチと、
ワークを前記ブローチの軸心線方向に固定する台とを構成し、
前記ブローチは、
第１塑性加工面と、
ワークに対する運動方向に前記第１塑性加工面より後方に位置する第２塑性加工面と、
前記第１塑性加工面と前記第２塑性加工面との間に位置し径方向内側に前記第１塑性加工面と前記第２塑性加工面に対して窪む凹面とを形成し、
前記第１塑性加工面の後方部位と軸心線との間の距離は、前記第１塑性加工面の前方部位と前記軸心線との間の距離より大きく、
前記第２塑性加工面の後方部位と前記軸心線との間の距離は、前記第２塑性加工面の前方部位と前記軸心線との間の距離より大きく、
前記第２塑性加工面の後方部位と前記軸心線との間の距離は、前記第１塑性加工面の後方部位と前記軸心線との間の距離より大きく、
前記台は前記ブローチを通す穴を形成し、
前記穴の直径は前記ブローチの最大直径に概ね等しい
ブローチ盤。
【請求項９】
前記台は前記ブローチに対して回転方向にフリーに前記ワークを支持する
請求項８のブローチ盤。
【請求項１０】
請求項８のブローチ盤を用いてワークを加工するブローチ盤による加工方法であり、
前記ワークに初期穴を形成する手順と、
前記ワークを前記台に支持する手順と、
前記台の前記穴と前記初期穴に前記ブローチを前記運動方向に通すことにより、前記ブローチにより前記ワークの内周面側を圧延して、前記ブローチの周面形状を前記ワークに転写する手順
とを構成するブローチ盤による加工方法。
【請求項１１】
前記ワークを加熱する手順
を更に構成する請求項１０のブローチ盤による加工方法。
【請求項１２】
二番角を負に形成すること、
圧延作用面を拡径的に形成すること
とを含むブローチの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブローチ、ブローチ盤、及び、ブローチ盤による加工方法に関し、特に、内歯車又は内スプライン溝を加工するブローチ、ブローチ盤、及び、ブローチ盤による加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
トランスミッションに形成される歯車の多数のスプライン孔、差動歯車の歯溝、コネクティングロッドの軸方向溝、クランクシャフトの溝のような機械連結部位の非ヘリカル溝を高精度仕上げで形成する工具として、後掲特許文献１に示されるようなブローチ工具が知られている。ブローチ工具の主体は、ブローチといわれる。ブローチによるブローチ加工は、引き抜き又は押し抜きによりワークに対して相対的に線形運動（直線運動）するブローチの波状外周面に倣わせることにより、ワークに初期的に形成されている穴の周面部位を切削してその波状外周面をワークに転写する物理的作用である。
【０００３】
ブローチ加工の特長は、高効率であり、高精度であり、且つ、均一であり、具体的には下記の通りである。
（１）１回の通過運動（通し）により加工が完了し、加工時間が短く、生産性が高い。
（２）複雑で不規則な内面形状又は外面形状をワークに形成することができる。
（３）切削表層は塑性流動し形状面は綺麗に仕上げられ、形状寸法のバラツキが少ない。
（４）高度の熟練を要求されない。
【０００４】
このような優れた加工特性のブローチ加工技術は、大量生産が要求される既述の製品の生産のために顕著に重要であるが、同心度の向上の点で一層の高精度が求められる。公知のブローチ加工は、既述の通り、ワークに初期的に形成される加工対象穴にブローチを押し通して、ブローチの波形状又は刃形状（例示：歯形状）をその加工対象穴に転写する物理的作用である。このような物理的作用を円滑にするために、ワークは、ブローチに対して相対的に回転が自由であるように非拘束的にワーク載置台に載置される。ワークとブローチのこのような相対的自由度の存在は、ワークとブローチの間のクリアランス（寸法差と公差分）に対応するずれ幅が、ワークの基準中心線とブローチの中心線との間に必然的に生じる。このように必然的に生じるずれ幅は、ワークに形成される溝穴（例示：歯車形状穴）の中心線の絶対的同心度を低下させる。
【０００５】
生産効率の向上のために、精密鍛造の技術が発達している。精密鍛造では、歯部が鍛造により形成されその歯部は仕上げまで加工される。この場合に、鍛造された歯部とスプライン穴の同心度を高精度に実現するために、最終工程としてブローチ加工が採択されている。
【０００６】
同心度向上のブローチ加工の技術の確立が求められる。更に、その量産効率の向上が望まれる。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−１１３４１２号
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、同心度向上のブローチ加工の技術を確立するブローチ盤による加工方法を提供することにある。
本発明の他の課題は、それの量産効率を向上させるブローチ盤による加工方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
その課題を解決するための手段が、下記のように表現される。その表現中に現れる技術的事項には、括弧（）つきで、番号、記号等が添記されている。その番号、記号等は、本発明の実施の複数の形態又は複数の実施例のうちの少なくとも１つの実施の形態又は複数の実施例を構成する技術的事項、特に、その実施の形態又は実施例に対応する図面に表現されている技術的事項に付せられている参照番号、参照記号等に一致している。このような参照番号、参照記号は、請求項記載の技術的事項と実施の形態又は実施例の技術的事項との対応・橋渡しを明確にしている。このような対応・橋渡しは、請求項記載の技術的事項が実施の形態又は実施例の技術的事項に限定されて解釈されることを意味しない。
【００１０】
本発明によるブローチは、第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））と、ワーク（Ｗ）に対する運動方向に第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））より後方に位置する第２塑性加工面（１４−ｊ）と、第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））と第２塑性加工面（１４−ｊ）との間に位置し径方向内側に第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））と第２塑性加工面（１４−ｊ）に対して窪む凹面１５とから構成されている。第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））の後方部位と軸心線（Ｌ）との間の距離は、第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））の前方部位と軸心線（Ｌ）との間の距離より大きく、第２塑性加工面（１４−ｊ）の後方部位と軸心線（Ｌ）との間の距離は、第２塑性加工面（１４−ｊ）の前方部位と軸心線（Ｌ）との間の距離より大きく、第２塑性加工面（１４−ｊ）の後方部位と軸心線（Ｌ）との間の距離は、前記第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））の後方部位と前記軸心線（Ｌ）との間の距離より大きい。こような幾何学的条件は、二番角が負であり、圧延面が拡径的であることを示している。
【００１１】
既述の塑性加工面の形状関係と距離関係は、ブローチ（１０）の１回の通しにより、連続的にワーク（Ｗ）の穴形状を拡大化して、且つ、切削によらずにその穴形状を圧延的に形成することができる。このような圧延作用は、ワーク（Ｗ）とブローチ（１０）の間のクリアランスを実質的に皆無にすることができて、ワーク（Ｗ）ブローチ（１０）の間の同心度を高精度に機械的に制御することができる。更には、切屑が発生せず、又は、発生する切屑の量が格段に少なく、切屑の存在による同心度の劣化を有効に抑制する。
【００１２】
第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））の後端点と第２塑性加工面（１４−ｊ）の後端点とは、軸心線（Ｌ）を中心線とする円錐面又は近似円錐面の上に位置していて、圧延量が均等に増加する。圧延量の均等な増加は、圧延を円滑にし、同心度の向上に有効である。
【００１３】
第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））と第２塑性加工面（１４−ｊ）は、円錐面又は近似円錐面（１２）の内側に形成されている。各段の塑性加工面による塑性加工の開始が円滑であり、且つ、塑性加工力が連続的に円滑である。
【００１４】
軸方向に延びる複数の条溝面がブローチの外周面として更に形成される。第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））と第２塑性加工面（１４−ｊ）は、周方向に隣り合う条溝面の間に配置されている。このようなブローチは、スプライン溝、インボリュート歯車を形成することができる。
【００１５】
第２塑性加工面（１４−ｊ）の前方部位と前記軸心線（Ｌ）との間の距離は、第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））の後方部位と軸心線（Ｌ）との間の距離より小さい。段階的圧延が確実であり且つ円滑である。切削面が全く存在しないことにより、圧延作用のみにより、高精度仕上げが可能である。
【００１６】
第２塑性加工面（１４−ｊ）は任意の第１塑性加工面（１４−（ｊ−１））に隣り合う。このことは、全ての段で圧延が進行し、１回の通しにより、加工開始から仕上げ加工までの多段圧延の全工程が完了する。
【００１７】
本発明によるブローチ盤は、ブローチ（１０）と、ワーク（Ｗ）をブローチ（１０）の軸心線方向に固定する台（２２）とから構成されている。ブローチ（１０）は、既述の通りに構成されている。台（２２）はブローチ（１０）を通す穴（２７）を形成し、穴（２７）の直径はブローチ（１０）の最大直径に概ね等しく形成されている。圧延により押し出される金属組織はワーク（Ｗ）の押出口に食いつかず、後処理が容易である。台（２２）はブローチ（１０）に対して回転方向にフリーにワーク（Ｗ）を支持する。圧延作用により同心度が高く、そのフリー性が有効に活用される。
【００１８】
本発明によるブローチ盤による加工方法は、既述のブローチ盤を用いてワーク（Ｗ）を加工するブローチ盤による加工方法であり、ワーク（Ｗ）に初期穴を形成する手順と、ワーク（Ｗ）を台（２２）に支持する手順と、台（２２）の穴（２７）と初期穴にブローチ（１０）を運動方向に通すことにより、ブローチ（１０）によりワーク（Ｗ）の内周面側を圧延して、ブローチ（１０）の周面形状をワーク（Ｗ）に転写する手順とから構成されている。ワーク（Ｗ）を加熱する手順の追加は、圧延を円滑化することにより、同心度を更に向上させることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図に対応して、本発明によるブローチの実施の形態は、本体の周面が切削機能喪失塑性変形圧延作用面として形成されていて、ブローチ工具の特徴的な形状である刃溝形状の外観を有しているが、刃の切削性能を実質的に完全に喪失している。そのブローチ１０の切削機能喪失塑性変形圧延作用面１は、図１に示されるように、ワークＷに対する相対的線形運動（直線運動）方向に中間に位置する本体中間部分の塑性変形圧延作用部分２の外側表面として形成されている。その方向に前半の本体部分である前方部分は、前方引張案内部分３として形成されている。
【００２０】
前方引張案内部分３は、引張用把持部分４と、引張用把持部分４より後方に引張用把持部分４に一体に形成される小径部分５と、小径部分５より後方に小径部分５に一体に形成され初期的穴（図示されず）に高精度に誘導される中径部分６と、中径部分６より後方に中径部分６に一体に形成され初期的穴に更に高精度に誘導される大径部分７とから形成されている。本体は、塑性変形圧延作用部分２より後方に塑性変形圧延作用部分２に一体に後方引張案内部分８を形成している。
【００２１】
塑性変形圧延作用部分２は、塑性変形圧延作用部分要素９の集合として形成されている。塑性変形圧延作用部分要素９は、１円錐の円錐面とその１円錐の中心軸心線Ｌを含む複数の面とが交叉する複数の直線又は近似直線によりそれぞれに規定される複数位置に形成されている。複数の塑性変形圧延作用部分要素９は、図１のＩＩ−ＩＩ’線位置の断面（軸直角断面）を示す図２に表れているように、１円周上に等角度間隔で配置されている。塑性変形圧延作用部分要素９は、塑性変形圧延作用面１１を外側表面として有している。塑性変形圧延作用面１１は、非似円錐面であるが円錐面に近似する近似円錐面に形成されている。本明細書で、”直線”又は”近似直線”は”直線”で統一的に表現され、”円錐面”又は”近似円錐面”は”円錐面”で統一的に表現される。
【００２２】
図３は、軸方向に延びる１つの（１条の）塑性変形圧延作用部分要素９−ｊを示している。矢Ａは、ワークＷに対するブローチ１０の相対的運動方向を示している。ブローチ１０の相対的運動方向は、以下に、正軸方向Ａといわれる。ワークＷのブローチ１０に対する運動方向は、負軸方向Ｂといわれる。塑性変形圧延作用部分要素９−（ｊ−１）は、塑性変形圧延作用面要素１１−（ｊ−１）を有している。塑性変形圧延作用部分要素９−ｊは、塑性変形圧延作用部分要素９−（ｊ−１）より負軸方向Ｂに前方に位置している。塑性変形圧延作用部分要素９−ｊは、塑性変形圧延作用面要素１１−ｊを有している。塑性変形圧延作用部分要素９−（ｊ＋１）は、塑性変形圧延作用面要素１１−（ｊ＋１）を有している。
【００２３】
図３に表れる有効基準斜面形成線１２は、軸心線を含む平面とその軸心線を中心線とする円錐面とが交叉する交叉線として現れている。塑性変形圧延作用面要素１１−（ｊ−１）は、正軸方向Ａに前方に位置する塑性変形圧延作用前方面１３−（ｊ−１）と、正軸方向Ａに後方に位置する塑性変形圧延作用後方面１４−（ｊ−１）とから形成されている。塑性変形圧延作用面要素１１−ｊは、正軸方向Ａに前方に位置する塑性変形圧延作用前方面１３−ｊと、正軸方向Ａに後方に位置する塑性変形圧延作用後方面１４−ｊとから形成されている。
【００２４】
互いに軸方向に隣り合う塑性変形圧延作用面要素１１−（ｊ−１）と塑性変形圧延作用面要素１１−ｊとの間には、非圧延作用面１５が形成されている。非圧延作用面１５は、径方向（軸心線を通り軸心線に直交し外側に向かう方向）に凹面に形成されている。非圧延作用面１５の前方部分と塑性変形圧延作用後方面１４−（ｊ−１）とで囲まれて形成される塑性変形圧延作用部分要素９−（ｊ−１）の部分は、局所的塑性変形圧延作用要素部分１６−（ｊ−１）を形成している。非圧延作用面１５の前方部分と塑性変形圧延作用後方面１４−ｊとで囲まれて形成される塑性変形圧延作用部分要素９−ｊの部分は、局所的塑性変形圧延作用要素部分１６−ｊを形成している。塑性変形圧延作用後方面１４−（ｊ−１）と塑性変形圧延作用後方面１４−ｊとは局所的塑性変形圧延作用を有するが、塑性変形圧延作用前方面１３−（ｊ−１）と塑性変形圧延作用前方面１３−ｊとは圧延作用を全く有さず、又は、塑性変形圧延作用前方面１３−（ｊ−１）と塑性変形圧延作用前方面１３−ｊとは圧延作用をほとんど有しない。塑性変形圧延作用前方面１３−ｊの前方端点１７−ｊは、塑性変形圧延作用後方面１４−（ｊ−１）の後方端点１８−（ｊ−１）より低位にある。ここで、低位は、前方端点１７−ｊと軸心線との間の距離（半径）が後方端点１８−ｊと軸心線との間の距離（半径）より短いことを意味する。この条件は、本発明で本質的ではない。塑性変形圧延作用後方面１４−ｊの後方端点１８−ｊが塑性変形圧延作用前方面１３−ｊの前方端点１７−ｊより高位に位置することは、本発明で本質的である。塑性変形圧延作用後方面１４−ｊの後方端点１８−ｊが塑性変形圧延作用後方面１４−（ｊ−１）の後方端点１８−（ｊ−１）より高位に位置することは、本発明で原則的に本質的である。塑性変形圧延作用後方面１４−ｊの後方端点１８−ｊが塑性変形圧延作用後方面１４−ｋの後方端点１８−ｋより高位に位置することは、ｋ＜ｊであり、本発明で本質的であり、そのようなｋ又はｊが存在する。塑性変形圧延作用後方面１４−ｊの後方端点１８−ｊと塑性変形圧延作用後方面１４−（ｊ−１）の後方端点１８−（ｊ−１）との落差は、図中にＤｊ−１（Ｒｊ−Ｒｊ−１）で示されている。隣り合う両端点１８−ｔ，１８−（ｔ＋１）が同位にあるｔの存在は否定されないが、端点１８−ｔが端点１８−ｓより高位にある組（ｔ，ｓ）は必ず存在する。塑性変形圧延作用後方面１４−ｊの前方部位と軸心線との間の距離が塑性変形圧延作用後方面１４−（ｊ−１）の後方部位と軸心線との間の距離より小さいことは、圧延を円滑に連続的にすることができる点で好ましい。
【００２５】
既述の幾何学的限定は、二番角の正負で規定される。後方端点１８−ｊを通り軸心線に平行である直線と塑性変形圧延作用後方面１４−ｊとの間の角度は、二番角θといわれる。二番角θは、負である。ここで、負は、塑性変形圧延作用後方面１４−ｊのより後方の点が塑性変形圧延作用後方面１４−ｊのより前方の点より高位に位置することを意味する。この条件は、塑性変形加工のための十分条件である。
【００２６】
本発明によるブローチと公知のブローチ工具との幾何学的・物理的な特徴上の相違点は、図４に示される公知のブローチ工具との比較により明確である。公知のブローチ工具がワークに対して切削可能方向Ｃに運動すれば、ワークに初期的に形成されている穴の内周面部分が切削されてその穴径は拡大される。本発明のブローチ１０がワークＷに対して有効作用方向Ａに運動すれば、既述の二番角が負であるために、ワークＷに初期的に形成されている穴の内周面部分は切削作用を受けず、且つ、本発明のブローチ１０がワークＷに対して有効作用方向Ａと逆の方向Ｂに運動すれば、塑性変形圧延作用後方面１４−（ｊ＋１）は切削作用を持つが、塑性変形圧延作用後方面１４−ｊ〜塑性変形圧延作用後方面１４−２，塑性変形圧延作用後方面１４−１はそれぞれに切削作用を持たないので、結果的には実質的に切削作用を有しない。このように、本発明のブローチ１０は、公知のブローチ工具との比較で幾何学的に外見が似ているが、切削作用の有無の点で物理的には本質的に異なっている。
【００２７】
図５は、本発明の本質的物理作用を誇張的に示している。ワークＷに形成されている初期的穴は、塑性変形圧延作用後方面１４−１により切削されずに圧延されて塑性的に変形し拡径方向に拡大し、且つ、その変形部分の固体金属物質は正軸方向Ａ（反Ｂ方向）に押し出されて流動（転流）する。ワークＷの加工穴は、塑性変形圧延作用後方面１４−１により内径Ｒ１に拡径される。内径Ｒ１の加工穴は、次に、塑性変形圧延作用後方面１４−２により二次的に塑性変形圧延作用を受けて、内径Ｒ２に拡径される。このように順次に塑性変形圧延作用を受けて、内径Ｒ３，Ｒ４，・・・，内径Ｒｊに拡径される。
【００２８】
図５に示される幾何学的条件に塑性変形圧延作用後方面１４−ｊの連鎖構造が設計されている場合には、ワークＷに対して塑性変形圧延作用を持つ塑性変形圧延作用部分要素９は１つのみであることが可能である（例示：塑性変形圧延作用部分要素９−１と塑性変形圧延作用部分要素９−２とが同時にワークＷに対して塑性変形作用を持つことはない）。図示例では、軸方向に列を形成する単一列の塑性変形圧延作用部分要素９のうちの塑性変形圧延作用部分要素９−２のみが、現実の塑性変形圧延作用を持っている。互いに隣り合う塑性変形圧延作用部分要素９の比較的に少ない複数の塑性変形圧延作用部分要素９−ｊが同時に現実の塑性変形圧延作用を持つことは好ましいが、互いに隣り合う塑性変形圧延作用部分要素９の比較的に多い複数の塑性変形圧延作用部分要素９−ｊが同時に現実の塑性変形圧延作用を持つことは、圧延力が過大になる点で好ましくない。圧延力が過大になれば、ワークＷとブローチ１０との間に発生する相対的回転力が過大になって、穴開けの寸法精度の劣化を招く。このような劣化は、スプライン溝が形成される場合に特に回避されることが好ましい。
【００２９】
スプライン溝又は内歯車（の溝）が形成される場合には、先行して塑性変形圧延作用をする塑性変形圧延作用部分要素９−ｊにより拡径的に形成される溝に時間的に後行する塑性変形圧延作用部分要素９−（ｊ＋１）が誘導されて嵌まり込み、順次に溝が更に深く形成される。このような誘導は、過度な圧延力がワークＷとブローチ１０との間に既述の通りに発生しないので、ワークＷとブローチ１０との間の相対的回転変位力の増大を有効に回避して相対的回転ずれを有効に阻止して、高精度の心出しを実現することができる。圧延により展伸する金属組織がワークＷと塑性変形圧延作用後方面１４−ｊの広域に流動的に介在し、そのように流動する金属組織がワークとブローチの間の隙間を埋め、ワークＷとブローチの間の同心度が高精度に保持される。
【００３０】
本発明によるブローチにより結果的に得られる顕著他の利益は、切削に伴って必然的に発生する切屑は実質的に皆無であり又はほとんどないことである。切屑が発生しないことは、大量の潤滑油の使用を回避することができ、潤滑油の潤滑装置の不使用を実現し、結果的に、切屑が原因になって生じる心出し性能の劣化を有効に防止することができる。既述の作用効果の存在に関係しないで、ブローチ１０が軸方向に分散的に切削機能を持つ公知のブローチ刃を持つことは否定されない。
【００３１】
図６は、本発明によるブローチ盤による加工方法の実施の付随的な形態を示している。ワークＷとブローチ１０の相対的回転を阻止する台又はヘッドは原理的に不要であるが、ブローチ１０を回転方向に固定する把持具を軸方向に移動させ、ワークＷを固定台に回転方向にフリーに支持することは有効である。図６に示されるように、ブローチ１０がワークＷの穴を貫通して穴から出る出口側では、ワークＷの圧延変形により流動して押し出される固体金属物質は、点線で示されるような肉盛り２１として再形成され得るが、ワークＷをフリーに又はノンフリーに載置する台２２の有り方によれば、そのような肉盛り２１の形成は阻止され得る。台２２の内周面の一部であり、ワークＷの穴開口面（ワークＷの下面）２３に密着し、塑性変形圧延作用部分要素９の塑性変形圧延作用面要素１１の最大径部位を倣う波面２４を持つ台密着部分２５が台２２の部分として形成されている。台密着部分２５より正軸方向Ａに位置する台部分２６の内周面２７の内径は、波面２４の最大内径より大きい。そのような内周面２７とブローチ１０の外周面との間に形成される空間に、肉盛り２８が形成される。肉盛り２８の生成は、ワークＷの形状に影響を与えない。
【００３２】
塑性変形圧延作用の円滑化のためには、ワークを初期的に（加工前に）加熱することは、塑性流動の促進の点とこれによる心出し精度の向上の点で、一般的に好ましいと考えられるが、隣り合い又は複数段に離隔する塑性変形圧延作用部分要素９−ｊ，ｋの落差を少なくし、塑性変形圧延作用部分要素９−ｊの段数（ｊの最大値）を多くすることは基本的に有効である。更には、加熱と段数とは別に、又は、加熱と段数との関係で、ワーク材料（金属材料）の適正化が望まれる。
【００３３】
圧延力の有効化のために、ワークを回転方向に固定することは否定されない。このような固定化は、回転方向の圧延力の有効化を促進し、且つ、穴面の幾何学的形状の高精度化を促進する。
【００３４】
実施の既述の形態では、加工面の全てが拡径型塑性変形作用面として形成されているが、塑性変形作用面より前方に、切削作用面を形成することは否定されない。切削作用面として、丸穴（円柱穴）切削作用面、溝穴切削作用面のいずれか、又は、それらの両方が形成されることは否定されない。拡径型塑性変形作用面の前方に、丸穴塑性変形作用面が形成されることは否定されない。丸穴塑性変形作用面は、既述の直径又は半径ＲｊとＲｊ−１が等しい塑性変形面である。本発明によるブローチは、仕上げ加工のみに用いられ得る。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によるブローチ、ブローチ盤、及び、ブローチ盤による加工方法は、同心度の向上と加工形成面の幾何学的精度の向上を実現する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明によるブローチの実施の形態を示す断面図である。
【図２】図２は、図１のＩＩ−ＩＩ’線の断面図である。
【図３】図３は、軸心線を含む平面の部分断面図である。
【図４】図４は、公知のブローチ工具を示す断面図である。
【図５】図５は、塑性圧延変形作用を示す断面図である。
【図６】図６は、本発明によるブローチ盤による加工方法の実施の他の形態を示す断面図である。
【符号の説明】
１０…ブローチ
１４−（ｊ−１）…第１塑性加工面
１４−ｊ…第２塑性加工面
１５…窪み
２２…台
２７…穴
Ｌ…軸心線
Ｗ…ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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