(57)【要約】【課題】高輝度であり、特に蛍光層を形成したときに高い発光強度を示す蛍光体を提供する。【解決手段】蛍光体粒子の最短径と最長径の比率が１．５〜５．０からなる微粒子であることを特徴とする蛍光体。【選択図】　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛍光体粒子の最短径と最長径の比率が１．５〜５．０からなる微粒子であることを特徴とする蛍光体。
【請求項２】
蛍光体粒子の最短径が０．１〜０．５μｍからなる微粒子であることを特徴とする請求項１記載の蛍光体。
【請求項３】
蛍光体粒子が２枚の主平面からなる平板状粒子であって、アスペクト比が１．５〜５．０からなる微粒子であることを特徴とする蛍光体。
【請求項４】
平板状粒子の短径が０．１〜０．５μｍからなる微粒子であることを特徴とする請求項３記載の蛍光体。
【請求項５】
蛍光体粒子が６角形平板状粒子であることを特徴とする請求項３又は４記載の蛍光体。
【請求項６】
蛍光体粒子が４角形平板状粒子であることを特徴とする請求項３又は４記載の蛍光体。
【請求項７】
蛍光体粒子が平滑な結晶面からなる多面体粒子であることを特徴とする蛍光体。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項記載の蛍光体粒子を５０％以上含有することを特徴とする蛍光体。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれか１項記載の蛍光体粒子を７０％以上含有することを特徴とする蛍光体。
【請求項１０】
蛍光体の粒径分布が平均粒径の±５０％以内に８０％以上の粒子が存在することを特徴とする請求項８又は９記載の蛍光体。
【請求項１１】
反応晶析法を用いて合成されたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項記載の蛍光体。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか１項記載の蛍光体が（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋であることを特徴とする蛍光体。
【請求項１３】
請求項１〜１１のいずれか１項記載の蛍光体がＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋であることを特徴とする蛍光体。
【請求項１４】
請求項１〜１１のいずれか１項記載の蛍光体がＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋であることを特徴とする蛍光体。
【請求項１５】
請求項１〜１１のいずれか１項記載の蛍光体がＹ２Ｏ３：Ｅｕ３＋であることを特徴とする蛍光体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蛍光体に関し、更に詳しくは真空紫外励起用蛍光体においてその効果が著しく現れる蛍光体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、蛍光体粒子の形状コントロールはほとんど行なわれてこなかった。
【０００３】
形状・粒径をコントロールした蛍光体としては、ＩＤＷ　１９９７　Ｐ．６２１、蛍光体同学会誌２６３回ｐ．２３に報告されているような球形の蛍光体であり、またアスペクト比については、特開平８−１３４４４３号に球形に近い形状をもつ蛍光体についての記載があるが、アスペクト比０．６５以下の平板状の蛍光体については述べられていない。
【０００４】
また、特開平１１−１９９８６７号には（短軸長さ）／（長軸長さ）が０．５以上１．５以下の蛍光体微粒子についての記載があるが、本発明とはその意図が異なっている。
【０００５】
さらに、長径が０．５μｍ以下の平板状粒子については、今までに報告されていなかった。
【０００６】
また、上記２つの特許では、蛍光体が球状であると述べられており、本発明の平滑な多面体からなる粒子とは明らかに異なっている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、高輝度であり、特に蛍光層を形成したときに高い発光強度を示す蛍光体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、以下の構成によって達成された。
【０００９】
１．蛍光体粒子の最短径と最長径の比率が１．５〜５．０からなる微粒子であることを特徴とする蛍光体。
【００１０】
２．蛍光体粒子の最短径が０．１〜０．５μｍからなる微粒子であることを特徴とする前記１記載の蛍光体。
【００１１】
３．蛍光体粒子が２枚の主平面からなる平板状粒子であって、アスペクト比が１．５〜５．０からなる微粒子であることを特徴とする蛍光体。
【００１２】
４．平板状粒子の短径が０．１〜０．５μｍからなる微粒子であることを特徴とする前記３記載の蛍光体。
【００１３】
５．蛍光体粒子が６角形平板状粒子であることを特徴とする前記３又は４記載の蛍光体。
【００１４】
６．蛍光体粒子が４角形平板状粒子であることを特徴とする前記３又は４記載の蛍光体。
【００１５】
７．蛍光体粒子が平滑な結晶面からなる多面体粒子であることを特徴とする蛍光体。
【００１６】
８．前記１〜７のいずれか１項記載の蛍光体粒子を５０％以上含有することを特徴とする蛍光体。
【００１７】
９．前記１〜７のいずれか１項記載の蛍光体粒子を７０％以上含有することを特徴とする蛍光体。
【００１８】
１０．蛍光体の粒径分布が平均粒径の±５０％以内に８０％以上の粒子が存在することを特徴とする前記８又は９記載の蛍光体。
【００１９】
１１．反応晶析法を用いて合成されたことを特徴とする前記１〜１０のいずれか１項記載の蛍光体。
【００２０】
１２．前記１〜１１のいずれか１項記載の蛍光体が（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋であることを特徴とする蛍光体。
【００２１】
１３．前記１〜１１のいずれか１項記載の蛍光体がＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋であることを特徴とする蛍光体。
【００２２】
１４．前記１〜１１のいずれか１項記載の蛍光体がＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋であることを特徴とする蛍光体。
【００２３】
１５．前記１〜１１のいずれか１項記載の蛍光体がＹ２Ｏ３：Ｅｕ３＋であることを特徴とする蛍光体。
【００２４】
本発明を更に詳しく説明する。本発明の蛍光体に適用される製造方法は、従来から公知の固相法、液相法、噴霧熱分解法、水熱合成法等、種々の製法を適用することができるが、見掛密度が制御でき、更には平均粒径が小さい蛍光体を得るには、液相法、噴霧熱分解法を適用することが好ましい。特に、本発明の蛍光体は、反応晶析法により合成する方法が最も好ましい。
【００２５】
本発明に係る蛍光体の製造法は、蛍光体前駆体を調製する工程と、蛍光体前駆体を焼成して蛍光体を得る焼成工程と、焼成後、冷却を行う冷却工程を有することが好ましい。必要に応じて粒子の表面処理の工程を有してもよい。
【００２６】
反応晶析法とは、冷却、蒸発、ｐＨ調節、濃縮等による物理的又は化学的な環境の変化、或は化学反応によって混合系の状態に変化を生じる場合等において液相中から固相を析出させることであり、一般に晶析現象と言われているが、この様な晶析現象発生を誘引する物理的、化学的操作を施す製造方法を意味する。
【００２７】
また、反応晶析法を適用する際の溶媒は反応原料が溶解すれば何を用いてもよいが、過飽和度制御のしやすさの観点から水が好ましい。複数の反応原料を用いる場合は、原料の添加順序は同時でも異なってもよく、活性によって適切な順序を適宜組み立てることができる。
【００２８】
反応晶析法を用いて作製した粒子では、晶析中に、保護コロイドや吸着物質を注意深く共存させることで、針状、円柱状、棒状、６角柱状、および卵型のような異方性の高い長径短径比が１．５より大きい粒子を形成することができる。
【００２９】
また蛍光体の結晶構造に応じて現れるさまざまな平滑な結晶面から囲まれた多面体粒子を形成することも可能とした。この粒子は、６面体・８面体・１４面体など、さまざまな多面体粒子があり、その結晶構造や反応晶析法の晶析条件・吸着物質等でその形状が決定される。これは、公知の球状蛍光体とは、平滑な結晶面で成り立っていることから、まったく異なるものであることがわかる。
【００３０】
さらに、このような結晶面に囲まれ、かつ長径・短径比が１．５より大きい粒子を形成することも可能である。
【００３１】
同様に平板状粒子を形成することが可能となる。平板粒子の形状には円盤、楕円状、多角形、多角形の一部または全部の角が欠けているものまたは一部・すべての角に微粒子がエピタキシャル成長したものなどさまざまな形状が含まれる。この中でも四角形平板・６角形平板からなる蛍光体は高輝度であり、好ましく用いられる。
【００３２】
本発明の蛍光体は、蛍光体を構成している粒子が同一の形状をもっていることが特徴である。本発明の蛍光体粒子およびその粒子からなる蛍光体は、高輝度であり特に蛍光層を形成したときに従来の蛍光体に比較して、高い発光強度を示す。
【００３３】
上記のような粒子が蛍光体中に５０％以上含有される場合に優れた性能を発揮し、より好ましくは７０％以上含有される場合であり、さらに好ましくは８０％以上含有される場合である。
【００３４】
また、粒子径については、最短径が０．５μｍ以下であることが好ましい。
粒径分布は、平均粒径の５０％以内に８０％以上の粒子が存在することが好ましく、この場合には、蛍光層を形成したときの輝度が著しく増加する。
【００３５】
塗布層が高い発光強度を示すのは、蛍光体の形状が長径短径の差が大きいことで、同一の方向に一様に配向することで散乱が少なくなるためである。
【００３６】
石英ガラスの上に塗布し、ベーキングしたのち塗布層を薄膜切片にして走査型電子顕微鏡で観察すると、粒子が、塗布層に平行な方向に配向しており、このような配向が散乱の減少に寄与していることがわかった。さらに、粒子形状が均一であること、粒子サイズが均一であることも散乱を減少させている要因である。
【００３７】
また、平滑な結晶面から成る多面体粒子についても、蛍光層の輝度を測定したところ、長径・短径比の大きな蛍光体の上昇巾の約半分程度であったが、不定形の粒子に比較すると明らかに輝度が上昇していた。粒径・形状が一様であることがその原因であると推察される。
【００３８】
以下に本発明に使用される蛍光体の具体的な化合物例を示すが、本発明はこれらの化合物に限定されるものではない。
［青色発光蛍光体化合物］
（ＢＬ−１）　Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７：Ｓｎ４＋
（ＢＬ−２）　Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−３）　ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−４）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−５）　ＣａＧａ２Ｓ４：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−６）　（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−７）　（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−８）　ＺｎＳ：Ａｇ
（ＢＬ−９）　ＣａＷＯ４
（ＢＬ−１０）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ
（ＢＬ−１１）　ＺｎＳ：Ａｇ，Ｇａ，Ｃｌ
（ＢＬ−１２）　Ｃａ２Ｂ５Ｏ９Ｃｌ：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１３）　ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１４）　ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋，Ｔｂ３＋，Ｓｍ２＋
（ＢＬ−１５）　ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｓｍ２＋
（ＢＬ−１６）　Ｂａ２Ｍｇ２Ａｌ１２Ｏ２２：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１７）　Ｂａ２Ｍｇ４Ａｌ８Ｏ１８：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１８）　Ｂａ３Ｍｇ５Ａｌ１８Ｏ３５：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１９）　（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
［緑色発光蛍光体化合物］
（ＧＦ−１）　（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ２＋，Ｍｎ２＋
（ＧＦ−２）　Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ２＋
（ＧＦ−３）　（Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ２Ｓｉ２Ｏ８：Ｅｕ２＋
（ＧＦ−４）　（Ｂａ，Ｍｇ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ２＋
（ＧＦ−５）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＦ−６）　Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７−Ｓｒ２Ｂ２Ｏ５：Ｅｕ２＋
（ＧＦ−７）　（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ２＋
（ＧＦ−８）　Ｓｒ２Ｓｉ３Ｏ８−２ＳｒＣｌ２：Ｅｕ２＋
（ＧＦ−９）　Ｚｒ２ＳｉＯ４，ＭｇＡｌ１１Ｏ１９：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＦ−１０）　Ｂａ２ＳｉＯ４：Ｅｕ２＋
（ＧＦ−１１）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＦ−１２）　（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＦ−１３）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
（ＧＦ−１４）　Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋
（ＧＦ−１５）　ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ
（ＧＦ−１６）　（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ
（ＧＦ−１７）　ＺｎＳ：Ｃｕ
（ＧＦ−１８）　Ｇｄ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ
（ＧＦ−１９）　Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ
（ＧＦ−２０）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ，Ｔｂ
（ＧＦ−２１）　Ｚｎ２ＧｅＯ４：Ｍｎ
（ＧＦ−２２）　ＣｅＭｇＡｌ１１Ｏ１９：Ｔｂ
（ＧＦ−２３）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋
（ＧＦ−２４）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ
（ＧＦ−２５）　ＭｇＯ・ｎＢ２Ｏ３：Ｃｅ，Ｔｂ
（ＧＦ−２６）　ＬａＯＢｒ：Ｔｂ，Ｔｍ
（ＧＦ−２７）　Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ
（ＧＦ−２８）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋，Ｔｂ３＋，Ｓｍ２＋
［赤色発光蛍光体化合物］
（ＲＬ−１）　Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−２）　（Ｂａ，Ｍｇ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−３）　Ｃａ２Ｙ８（ＳｉＯ４）６Ｏ２：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−４）　ＬｉＹ９（ＳｉＯ４）６Ｏ２：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−５）　（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−６）　（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−７）　ＹＶＯ４：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−８）　ＹＶＯ４：Ｅｕ３＋，Ｂｉ３＋
（ＲＬ−９）　ＣａＳ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１０）　Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１１）　３．５ＭｇＯ，０．５ＭｇＦ２ＧｅＯ２：Ｍｎ
（ＲＬ−１２）　ＹＡｌＯ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１３）　ＹＢＯ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１４）　（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋
本発明において、反応晶析法で前駆体を合成する場合、反応中は温度、添加速度、攪拌速度、ｐＨなどを制御してもよく、反応中に超音波を照射してもよい。粒径制御のために界面活性剤、ポリマー、ゼラチンなどを添加してもよい。原料を添加し終ったら必要に応じて液を濃縮、及び／または熟成することも好ましい態様の１つである。
【００３９】
反応晶析法で前駆体を合成した後、必要に応じてろ過、蒸発乾固、遠心分離等の方法で回収した後に好ましくは洗浄を行い、更に乾燥、焼成等の諸工程を施してもよく、分級してもよい。
【００４０】
乾燥温度は特に制限は無いが、乾燥温度は使用した溶媒が気化する温度付近以上の温度であることが好ましく、具体的には５０〜３００℃の範囲であることが好ましい。焼成温度についても特に制限は無いが、一般に６００〜１８００℃の範囲を好ましく使用できる。乾燥温度が高い場合は乾燥と同時に焼成が施されることがある。焼成は還元雰囲気下、酸化雰囲気下、または硫化物存在下、不活性ガス等のどの条件下でも良く、適宜選択することができる。焼成方法は現在知られているあらゆる方法を用いてもよいが、回転型のキルンを用いることが好ましい。更に、必要に応じて焼成の後に還元処理または酸化処理等を施しても良い。また、蛍光体の組成や反応条件等によっては焼成を行う必要が無い場合があり、その場合は焼成工程を省いても構わない。焼成にあたり焼結防止剤を混合してもよい。
【００４１】
添加する焼結防止剤は、アルミナやシリカなどの金属酸化物、界面活性剤や、ポリマーなどの有機物、など一般的なものが使用できる。
【００４２】
【実施例】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらに限定されない。
【００４３】
実施例１（蛍光体（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋の合成）
蛍光体Ａの作製方法
水１０００ｍｌをＡ液とする。水５００ｍｌに硝酸イットリウム６水和物０．０７８ｍｏｌ、硝酸ガドリニウム０．０４５ｍｏｌを溶解した液をＢ液、硝酸ユーロピウム０．００６５ｍｏｌを水５０ｍｌに溶解した液をＣ液、水５００ｍｌにホウ素のイオン濃度が０．７８ｍｏｌ／Ｌとなるようにほう酸を溶解しＤ液とした。
【００４４】
Ａ液を６０℃で激しく攪拌させ、その中に同じく６０℃に保ったＢ，Ｃ，Ｄ液を１０分間かけて同時に各々等速で添加を行なった。
【００４５】
Ａ液中に形成した白色沈殿をろ過、乾燥の後、１４００℃大気中で２時間焼成し蛍光体Ａを得た。
【００４６】
蛍光体Ｂの作製方法
蛍光体ＡのＡ液を、低分子量ゼラチン（平均分子量約１万）１０％溶液に変更したこと以外、蛍光体Ａと同様にして、蛍光体Ｂを得た。
【００４７】
蛍光体Ｃの作製方法
蛍光体Ｂの作製方法のなかで、Ｂ，Ｃ，Ｄ液の添加時間を５分間に変更したこと以外は蛍光体Ｂと同様にし、蛍光体Ｃを得た。
【００４８】
蛍光体Ｄの作製方法
蛍光体Ｂで用いた低分子量ゼラチン（平均分子量約１万）１０％溶液１０００ｍｌをＡ１液とする。水５００ｍｌに硝酸イットリウム６水和物０．０７８ｍｏｌ、硝酸ガドリニウム０．０４５ｍｏｌを溶解した液をＢ１液、硝酸ユーロピウム０．００３３ｍｏｌを水２５ｍｌに溶解した液をＣ１液、水５００ｍｌにホウ素のイオン濃度が０．７８ｍｏｌ／Ｌとなるようにほう酸を溶解しＤ１液とした。
【００４９】
Ａ１液を６０℃で激しく攪拌させ、その中に同じく６０℃に保ったＢ１液、Ｄ１液を１０分間かけて同時に各々等速で添加を行なった。
【００５０】
Ｃ１液は、Ｂ１液、Ｄ１液と同時に添加を開始し、７分間で添加を終了した。Ａ１液中に形成した白色沈殿をろ過、乾燥の後、１４００℃大気中で２時間焼成し蛍光体Ｄを得た。
【００５１】
蛍光体Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの各粒子をＳＥＭ観察し、各々無作為に１００粒子ずつを抽出し長径・短径の長さの測定、および形状の観察を行ない結果を表１に示す。
【００５２】
分布＝平均粒径のプラスマイナス５０％以内に入っている粒子の個数％
発光強度は蛍光体Ａを１００としたときの値
【００５３】
【表１】
2004018545.tif 000002
【００５４】
表１から、本発明の蛍光体は、明らかに発光強度が高く、優れている。
実施例２（蛍光体Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ３＋の合成）
蛍光体Ｅの作製方法
純水４００ｍｌをＡ２液とする。硝酸イットリウム０．１７１ｍｏｌ、硝酸ユーロピウム０．００９ｍｏｌを純水に溶解し３００ｍｌに仕上げＢ２液を作製した。蓚酸０．２７ｍｏｌを純水に溶解し３００ｍｌに仕上げＣ２液とした。
【００５５】
Ａ２液を４０℃で激しく攪拌し、同じく４０℃のＢ２液、Ｃ２液を等速で１０分間かけて添加した。得られた白色沈殿をろ過・乾燥した後１０５０℃で３ｈｒ焼成を行ない、蛍光体Ｅを得た。
【００５６】
蛍光体Ｆの作製方法
蛍光体Ｅで用いたＡ２液を蛍光体Ｂで用いた低分子量ゼラチン（平均分子量約１万）１０％溶液に変更したこと以外は蛍光体Ｅと同様にして、蛍光体Ｆを得た。
【００５７】
蛍光体Ｇの作製方法
蛍光体Ｅで用いたＡ２液をゼラチン（平均分子量約１０万）１０％溶液に変更したこと以外は蛍光体Ｅと同様にして、蛍光体Ｇを得た。
【００５８】
蛍光体Ｈの作製方法
蛍光体Ｅで用いたＡ液を１０％のポリビニルアルコール溶液に変更したこと以外は蛍光体Ｅと同様にして、蛍光体Ｈを得た。
【００５９】
【表２】
2004018545.tif 000003
【００６０】
表２から、本発明の蛍光体は、明らかに発光強度が高く、優れている。
実施例３（蛍光体Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋の合成）
蛍光体Ｉの作製方法
メタ珪酸ナトリウム１２．２ｇを純水２００ｍｌに溶解しＡ３液と、塩化亜鉛２５．９ｇを純水２００ｍｌに溶解しＢ３液と、塩化マンガン４水和物１．９７９ｇを純水５０ｍｌに溶解しＣ３液を作製した。
【００６１】
純水２００ｍｌをＤ３液とし、Ｄ３液をマグネチックスターラーで充分攪拌を行ない、その中にＡ３液、Ｂ３液、Ｃ３液を各々１０分間かけて等速で添加した。Ｄ３液中に形成した白色沈殿を、１０５０℃大気中で３ｈｒ焼成し、蛍光体Ｉを得た。
【００６２】
蛍光体Ｊの作製方法
Ｄ３液を蛍光体Ｂで用いた低分子量ゼラチン（平均分子量約１万）１０％溶液としたこと以外は蛍光体Ｉと同様にして、蛍光体Ｊを得た
【００６３】
【表３】
2004018545.tif 000004
【００６４】
表３から、本発明の蛍光体は、明らかに発光強度が高く、優れている。
実施例４（蛍光体ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋の合成）
蛍光体Ｋの作製方法
高純度のＢａＣＯ３（１７．７６ｇ）、ＥｕＯ３（１．７６ｇ）、ＭｇＯ（４．０３ｇ）、Ａｌ２Ｏ３（５０．９８ｇ）、の各粉末原料をエタノールを混合溶媒としてめのう乳鉢中で湿式混合した。この混合物を１６００℃で２ｈｒ還元雰囲気下で焼成を行ない蛍光体Ｋを得た。
【００６５】
蛍光体Ｌの作製方法
塩化バリウム２水和物、塩化マグネシウム６水和物、塩化アルミニウム６水和物、塩化ユーロピウム６水和物それぞれを上記蛍光体組成比と等しくなるよう純水１０００ｍｌに溶解しＡ４液とした。
【００６６】
Ａ４液にはさらに、保護コロイドとして低分子ゼラチン３０ｇ（平均分子量約２万）を溶解し、液温を４０℃とした。この溶液を撹拌しながら、アンモニアとシュウ酸を滴下して沈殿を得た。得られた沈殿を濾過・洗浄し、１６００℃で２ｈｒ還元雰囲気下で焼成を行ない蛍光体Ｌを得た。
【００６７】
【表４】
2004018545.tif 000005
【００６８】
表４から、本発明の蛍光体は、明らかに発光強度が高く、優れている。
実施例５
蛍光体Ａと蛍光体Ｃをアクリル樹脂とα−テルピネオールに混合して蛍光体ペーストを作製し、石英ガラス基盤上にスクリーン印刷塗布をした後に４００℃で焼成し、厚さ１０μｍの蛍光体膜を作製し、発光強度の測定を行なった。
【００６９】
１４７ｎｍの励起光による発光強度は以下のようになった。
【００７０】
【表５】
2004018545.tif 000006
【００７１】
本発明の蛍光体は、塗布膜を形成したときに通常の蛍光体に比べ発光強度が増加することが明らかになった。
【００７２】
【発明の効果】
本発明により、高輝度であり、特に蛍光層を形成したときに高い発光強度を示す蛍光体を提供することができた。