(57)【要約】【課題】生産計画処理を複数の情報処理端末から実行して生産計画を作成する際に、効率よく正確に生産計画を作成する。【解決手段】生産計画作成部に複数の情報処理端末がアクセス可能に接続され、各情報処理端末では、総括オペレータ名又は担当オペレータ名で生産計画処理にログインすることにより、総括オペレータは全ての工程について生産計画の編集が可能で且つ他の担当オペレータが生産計画処理を実行中にシミュレーション処理を実行することでき、担当オペレータは総括オペレータが生産計画処理を実行中でないときに予め設定された工程に対して生産計画の編集を行うことができ、異なる工程では異なる担当オペレータが同時に生産計画の編集を行うことができる。【選択図】　図５
2004038326.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製造工程を構成する複数の生産設備で逐次製品を生産する場合の生産計画を作成する生産計画作成システムにおいて、前記各生産設備における前記製品の製造タイミングを設定したサイクルカレンダーの作成及び編集を行うサイクルカレンダー管理手段と、該サイクルカレンダー管理手段で作成したサイクルカレンダーに基づいて前記製品の製造所要時間の山積みを行う山積み手段と、該山積み手段の山積み結果に基づいて製造能力超過工程の山崩しを行う山崩し手段とを少なくとも有して生産計画を作成する生産計画作成部と、該生産計画作成部にアクセスして前記サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段を利用して生産計画を作成する複数の情報処理端末とを備え、前記生産計画作成部は、前記複数の情報処理端末から入力された固有の識別情報に基づいて前記サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段の内の利用可能な手段を設定するように構成されていることを特徴とする生産計画作成システム。
【請求項２】
前記山崩し手段は、山崩し結果を前後の工程に反映させる伝播処理機能を含んで構成されていること特徴とする請求項１記載の生産計画作成システム。
【請求項３】
前記生産計画作成部は、前記サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段の他、当該サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段と等価な機能を有して生産計画に反映されないシミュレーションを行うシミュレーション手段を備えていることを特徴とする請求項１又は２に記載の生産計画作成システム。
【請求項４】
前記生産計画作成部は、製造オーダー及びサイクルカレンダーに含まれる各設備毎のサイクルチャンスの各々についてそれらを扱うことのできる担当オペレータを設定し、設定された担当オペレータのみが製造オーダー及びサイクルチャンスの編集を可能に構成されていることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の生産計画作成システム。
【請求項５】
前記生産計画作成部は、前記サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段及びシミュレーション手段を編集可能な総括オペレータが行う総括オペレータモードと、山崩し手段を設備毎に編集可能な担当オペレータモードとを設定可能に構成されていることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の生産計画作成システム。
【請求項６】
前記生産計画作成部は、前記総括オペレータモード及び担当オペレータモードの何れか一方が実行されているときに他方のモードの実行が禁止されるように構成されていることを特徴とする請求項５記載の生産計画作成システム。
【請求項７】
前記生産計画作成部は、前記担当オペレータモードが設定されているときに、異なる設備の担当オペレータモードの実行を許容するように構成されていることを特徴とする請求項５又は６に記載の生産計画作成システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鉄鋼製品等の複数の製造工程を構成する複数の生産設備で逐次製品を生産する場合の生産計画を作成する生産計画作成システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば鉄鋼製品等に代表される、月間数万品にも及ぶ大量生産を行う業種では、鋼種のような製品種類や寸法といった１品ずつ異なる需要家の製品オーダーに対応し、納期までに生産を完了するために、仕掛品と新規製造品とを併せ、月次単位等の大まかな生産計画をコンピュータを援用して作成している。
【０００３】
従来の生産計画作成装置としては、例えば特開平１０−２６８９０９号公報に記載されたものが知られている。
この従来例には、各工程毎にスケジュール調整を行うことを認める一のオペレータを定めた対応関係を記憶した記憶部１２０を設け、オペレータがスケジュールを調整するときに、対応関係にしたがって調整を行うことが認められた分の各工程のスケジュールを記憶部１６０に記憶すると共に、オペレータが対応関係で定められた各工程のスケジュールについてのみ調整できるように制御する調整処理手段を設け、さらに、記憶部１６０に更新して記憶された各工程のスケジュールについて、時間整合処理手段で工程間の時間的な整合性がとられるように修正を行い、修正後の各工程のスケジュールを記憶部７０に更新して記憶するようにしたスケジューリングシステムが開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のスケジューリングシステムにあっては、各工程毎にスケジュール調整を行うことを認める一のオペレータを定めて、この対応関係を記憶しておき、オペレータが対応関係に従って調整を行うことが認められた分の各工程のスケジュールについてのみ調整することが可能とされている。これによれば、各工程毎に定められたオペレータが並列的にスケジュール調整を行うため、工程間の時間的な整合性がとれない場合がある、という問題がある。
【０００５】
すなわち、個々のオペレータが個別にサイクルカレンダーの編集や山積みを含む全てのスケジュール調整を行った場合に、それらのサイクルカレンダーの編集によって上流側又は下流側工程のサイクルチャンスが失われたり、新たな仕掛品の山積みによって下流側工程の生産計画に影響が出たりする場合が生ずるため、各オペレータによるスケジュール調整結果をオペレータ全員で検証する必要があり、生産計画の作成作業が煩雑になるという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、上記従来例の問題点を解決すべくなされたものであり、オペレータ毎に利用可能な生産計画の作成機能に制限を設けることにより、全体の生産計画を短時間で容易に作成することができる生産計画作成システムを提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る生産計画作成システムは、複数の製造工程を構成する複数の生産設備で逐次製品を生産する場合の生産計画を作成する生産計画作成システムにおいて、前記各生産設備における前記製品の製造タイミングを設定したサイクルカレンダーの作成及び編集を行うサイクルカレンダー管理手段と、該サイクルカレンダー管理手段で作成したサイクルカレンダーに基づいて前記製品の製造所要時間の山積みを行う山積み手段と、該山積み手段の山積み結果に基づいて製造能力超過工程の山崩しを行う山崩し手段とを少なくとも有して生産計画を作成する生産計画作成部と、該生産計画作成部にアクセスして前記サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段を利用して生産計画を作成する複数の情報処理端末とを備え、前記生産計画作成部は、前記複数の情報処理端末から入力された固有の識別情報に基づいて前記サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段の内の利用可能な手段を設定するように構成されていることを特徴としている。
【０００８】
また、請求項２に係る生産計画作成システムは、請求項１に係る発明において、前記山崩し手段が、山崩し結果を前後の工程に反映させる伝播処理機能を含んで構成されていること特徴としている。
さらに、請求項３に係る生産計画作成システムは、請求項１又は２に係る発目において、前記生産計画作成部が、前記サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段の他、当該サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段と等価な機能を有して生産計画に反映されないシミュレーションを行うシミュレーション手段を備えていることを特徴としている。
【０００９】
さらにまた、請求項４に係る生産計画作成システムは、前記生産計画作成部が、製造オーダー及びサイクルカレンダーに含まれる各設備毎のサイクルチャンスの各々についてそれらを扱うことのできる担当オペレータを設定し、設定された担当オペレータのみが製造オーダー及びサイクルチャンスの編集を可能に構成されていることを特徴としている。
【００１０】
なおさらに、請求項５に係る生産計画作成システムは、請求項１乃至４の何れかの発明において、前記生産計画作成部が、前記サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段及びシミュレーション手段を編集可能な総括オペレータが行う総括オペレータモードと、山崩し手段を設備毎に編集可能な担当オペレータモードとを設定可能に構成されていることを特徴としている。
【００１１】
また、請求項６に係る生産計画作成システムは、請求項５に係る発明において、前記生産計画作成部が、前記総括オペレータモード及び担当オペレータモードの何れか一方が実行されているときに他方のモードの実行が禁止されるように構成されていることを特徴としいてる。
さらに、請求項７に係る生産計画作成システムは、請求項５又は６に係る発明において、前記生産計画作成部が、前記担当オペレータモードが実行されているときに、異なる設備の担当オペレータモードの実行を許容するように構成されていることを特徴としている。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明の概略構成を示す構成図であって、ホストコンピュータ１と例えばエンジニアリングワークステーションで構成されるサーバー２とが接続され、サーバー２に製鉄所の各生産工程毎に配設された例えばパーソナルコンピュータで構成される複数例えば４台の情報処理端末３Ａ〜３Ｄがローカルエリアネットワーク４を介して接続されている。
【００１３】
ホストコンピュータ１には、系列別のオーダーデータを管理する系列別オーダーデータベースＤＢが設けられ、この系列別オーダーデータベースＤＢで受注する製品オーダーを、製鉄所で扱う厚板オーダー、熱間圧延（熱延）オーダー、冷間圧延（冷延）オーダー、電磁鋼オーダー、大形鋼オーダー、中形鋼オーダー、鋼片オーダー、線棒鋼オーダー等の生産している製品種別に分類して各オーダーファイルＦ１〜Ｆ８に格納し、これらオーダーファイルに格納された各系列別オーダーの中から現在の仕掛オーダー及びこれから新たに製造する予定オーダーを抽出し、抽出した系列別オーダーデータがサーバー２に伝送される。
【００１４】
ここで、系列別オーダーデータベースＤＢには、図２に示すように、需要オーダー名、納期、材質のような製品種類を表す製品名、寸法、数量、顧客名を登録した需要オーダーデータを格納する需要オーダー登録ファイル１１と、需要オーダー名と製造オーダー名との関連付けを表す製造オーダー関連付けデータを格納する製造オーダー関連付けファイル１２と、需要オーダー登録ファイル１１を製造オーダー関連付けデータで変換すると共に、仕掛在庫情報の単位に分割して製造オーダー名、工程順名、製品名、寸法、数量を登録した製造オーダーデータを格納する製造オーダーデータ登録ファイル１３と、製造オーダー名、工程名、工程前仕掛状態、数量、工程後仕掛状態、数量等を登録した仕掛在庫情報を格納する仕掛在庫情報ファイル１４とを有する。
【００１５】
なお、この仕掛在庫情報をもつことにより、現在、需要オーダーに充当可能な仕掛品が必要数量あるものは新たに製造しないようにする。すなわち、仕掛品の数量と需要オーダーの数量から必要な製造数量を決定することができるようになる。
サーバー２には、ホストコンピュータ１から伝送される現在の仕掛オーダー及び生産予定オーダーに基づいて生産計画を作成する生産計画管理システム２Ａが設けられている。
【００１６】
そして、生産計画管理システム２Ａに設けたデータ演算処理部２０ａで、規格テーブル２０ｂ、工程テーブル２０ｃ及びサイクルカレンダーファイル２０ｄを参照して、各製品の通過する複数の製造工程の各製造能力に応じた生産計画を作成する生産計画作成処理を行い、生産計画情報を生産計画ファイル２０ｅに格納すると共に、生産計画情報をディスプレイ２０ｆに表示する。
【００１７】
サイクルカレンダーファイル２０ｄには、各製造工程毎に１つ又は複数の種類の製品を製造可能なサイクルの製造チャンス（以下、サイクルチャンスと称す）の割付け時間を製品（サイクル）種類毎に規定するタイムバケット（以下、単にバケットと称す）を配置できるサイクルカレンダーが格納されている。このサイクルカレンダーは、図３に示すように、例えば冷間圧延を行う設備であるタンデムコールドミルＴＣＭでのぶりきの圧延（製造）が第ｉ−１日の夕方１８時から第ｉ日の夕方１８時までの間可能であるとしたときに、これに応じたぶりきのサイクルＣＹ１を設定し、似通った種類のぶりき原板について第ｉ日の朝方６時から第ｉ＋１日の朝方６時までの間で製造が可能であるものとしたときに、これに応じたぶりき原板のサイクルＣＹ２を設定する。
【００１８】
これらサイクルＣＹ１及びＣＹ２は、似通った品種のサイクルであるため合成して、同じサイクル内で製品を製造可能でるものとする。ここで、サイクルとは、属性の共通したいくつも連続した一群の製品の構成単位のことをいう。月間数万品にも及ぶ大量生産を行う、例えば鉄鋼業のような業種では、同じ品種あるいは材質等の属性の共通した製品を何本も連続して製造し、一群のその属性の製品の製造が終了すると、次は別の属性の製品群の製造を行うというような製造形態をとることが殆どだからである。このことは僅かな例外を除き基本的にどの工程のどの設備にも共通している。
【００１９】
このように、製品種類等の属性が全く同じでなくても、ある程度似通っていれば、同一のサイクルチャンスで製造できるようにサイクル構成条件を緩和した製造形態を指向するのが近年の趨勢であるため、ここで説明する実施の形態もそれに沿っている。ちなみに、先に述べたサイクルチャンスとは、言い換えれば、今対象としている工程、設備にてどういう時間帯で、対象サイクル中の製品を製造するか、というその時間帯のことをさし、これをあらゆるサイクル、そして、複数の工程間のリードタイムや、工程、設備での製造所要時間も考慮して全製品が納期に間に合うように各サイクルチャンスを時間帯割り付けし、全体的に成り立たせるように計画を立てるのがこの生産計画作成システムである。
【００２０】
ところで本発明では、設定された各サイクルＣＹ１及びＣＹ２を一旦合成したサイクルを、さらに日付けの境界位置で分割した１日単位のバケットＢＫｉで構成することができ、この１日単位のバケットＢＫｉをさらにサイクルＣＹ１及びＣＹ２の重複状態が変化する位置即ち第ｉ日の朝方６時及び第ｉ日の夕方１８時を境界として分割した可変長バケットＶＢＫｉ１、ＶＢＫｉ２及びＶＢＫｉ３の集合で構成することもできる。
【００２１】
このように１日単位のバケットＢＫｉを重複状態が変化する位置で分割した可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３で構成することにより、可変長バケットＶＢＫｉ１ではぶりきのみ冷間圧延可能なぶりき用サイクルチャンスとなり、可変長バケットＶＢＫｉ２ではぶりき及びぶりき原板の双方を冷間圧延可能なぶりき兼ぶりき原板用サイクルチャンスとなり、可変長バケットＶＢＫｉ３ではぶりき原板のみを冷間圧延可能なぶりき原板用サイクルチャンスとなる。
【００２２】
そして、形成された各可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３に対して、実際に冷間圧延を予定しているぶりき製品Ａ，Ｂ，Ｃの製造時間帯及びぶりき原板製品Ｄ，Ｅ，Ｆの製造時間帯を割り付けると、図３に示すように、可変長バケットＶＢＫｉ１にはぶりきＢの冷間圧延が、可変長バケットＶＢＫｉ２にはぶりきＣ及びぶりき原板Ｄの冷間圧延が、可変長バケットＶＢＫｉ３にはぶりき原板Ｅの冷間圧延が夫々割り付けられる。
【００２３】
このように、各可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３に対して冷間圧延の割付けを行うことにより、各可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３の充填率Ｆｉ１〜Ｆｉ３は、各可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３の時間帯の長さを夫々ＴＳｉ１〜ＴＳｉ３とすると下記（１）〜（３）式で表すことができる。
Ｆｉ１＝ＴＢ／ＴＳｉ１×１００（％）　　　　　　…………（１）
Ｆｉ２＝（ＴＣ＋ＴＤ）／ＴＳｉ２×１００（％）　…………（２）
Ｆｉ３＝ＴＥ／ＴＳｉ３×１００（％）　　　　　　…………（３）
ここに、ＴＢ、ＴＣ、ＴＤ、ＴＥはそれぞれ製品Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの冷間圧延に要する時間（ｈｒ）である。
【００２４】
また、１日単位のバケットＢＫｉの充填率Ｆｉ０は、下記（４）式で表すことができる。
Ｆｉ０＝（ＴＢ＋ＴＣ＋ＴＤ＋ＴＥ）／２４　…………（４）
そして、これら１日単位のバケットＢＫｉの充填率Ｆｉ０及び可変長バケットＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３の充填率Ｆｉ１〜Ｆｉ３に基づいて設備の製造能力（以下、設備能力と称す））をオーバーしないかの検証を正確に行うことができる。
【００２５】
すなわち、各バケットＢＫｉ、ＶＢＫｉ１〜ＶＢＫｉ３の充填率Ｆｉ０、Ｆｉ１〜Ｆｉ３のどれか１つでも１００％を超えているときには設備能力を超過する時間帯が生ずることを意味し、充填率が１００％であるときにはフル稼働状態を表し、充填率が１００％未満であるときにはまだ設備能力に余裕があることを意味する。
【００２６】
このようにして各可変長バケットに各工程の各設備毎の各種製品種類のサイクルチャンスを順次適宜割り付けることにより、図４に示すサイクルカレンダーが作成される。この図４において、各可変長バケットには、それがどういう製品種類に該当するサイクルのものかを示すサイクル種別名が付記されるようにするのがよいが、サイクル種別名が重なる部分では表示を省略してもよい。
【００２７】
ここで、サイクルカレンダーは、１日単位のバケットＢＫを構成する可変長バケットＶＢＫが連続する場合には２段に分けて表示されるようにするのが好ましく合成したサイクルが存在する場合にもこれらを別な段に分けて並列に表示できるようにするのが好ましい。そして、後述する山積み処理で可変長バケットＶＢＫの対象サイクルに製造オーダーを割り付けると、各可変長バケット単位で充填率が演算され、この充填率が１００％を超えている場合には可変長バケットをべた塗り表示し、１００％以下であるときには充填率に応じてハッチング表示するのが充填率１００％（設備にとっては稼働率１００％）を超えている製造能力超過工程を容易に把握して後述する山崩し処理を行うことができるため好ましい。
【００２８】
また、各情報処理端末３Ａ〜３Ｄでは、ログイン名とパスワードとを入力してサーバー２にログインし、生産計画管理システム２４のデータ演算処理部２０ａにアクセスして、図５に示す生産計画作成処理を実行する。
この生産計画作成処理は、図５に示すように、先ず、ステップＳ０で、ログイン名及びパスワードを入力するログイン画面をディスプレイ３ｂに表示し、ログイン名及びパスワードを入力すると、ステップＳ１に移行して、ログイン名が総括オペレータ用であるか否かを判定し、予め設定された総括オペレータ用のログイン名であるときにはステップＳ２に移行して、図示しない処理メニューで生産計画を作成する実行モードが選択されているか否かを判定し、実行モードではなく参照モードが選択されているときにはステップＳ３に移行して、サイクルカレンダーファイル２０ｄに格納されているサイクルカレンダーや生産計画ファイル２０ｅに格納されている生産計画情報をディスプレイ３ｂに表示してから後述するステップＳ１１に移行し、実行モードが選択されているときにはステップＳ４に移行する。
【００２９】
このステップＳ４では、他の情報処理端末で担当オペレータがログインして生産計画処理を実行中であるか否かを判定し、担当オペレータがログインしていないとき又はログインしても生産計画処理を実行していないときには、総括オペレータモードであると判断してステップＳ５に移行し、図示しない処理メニュー画面で山積み処理が選択されているか否かを判定し、山積み処理が選択されているときにはステップＳ６に移行する。
【００３０】
このステップＳ６では、ホストコンピュータ１の系列別オーダーデータベースＤＢから厚板オーダー、熱間圧延（熱延）オーダー、冷間圧延（冷延）オーダー、電磁鋼オーダー、大形鋼オーダー、中形鋼オーダー、鋼片オーダー、線棒鋼オーダー等に分類して各オーダーファイルＦ１〜Ｆ８に格納されている製品の仕掛中オーダー及び新規オーダーを読込む。ここで、製造オーダーには、前述の通り図２に示すように、製品名、寸法、数量及び納期が設定され、納期は物流例えば需要家まで船で輸送する場合であれば、輸送にかかる日数を逆算して船にて出荷のタイミング等を考慮して設定されることが好ましい。
【００３１】
次いで、ステップＳ７に移行して、各製造オーダーの製品名と寸法をもとに規格テーブル２０ｂを参照して得られる規格と、さらにその規格をもとに工程テーブル２０ｃを参照して通過工程を決定する。ここで、工程テーブルは、図６に示すように、規格、数量、工程順、原料名、数量を登録した部品データ定義ファイル２１と、部品名（原料）と部品タイプ（購入品）とを登録する部品一覧定義ファイル２２と、工程順、工程名、設備名（該当する工程の具体的通過設備名）、所要時間を登録した製造工程順一覧ファイル２３と、設備と設置場所との関係を登録した設備一覧定義ファイル２４と、工程順、工程名、設備名、所要時間（本来通過する予定の設備を通過するのに要する所要時間に対する時間比）を登録した代替設備設定定義ファイル２５と、工程順、工程名、製品の種類を表すサイクル名を登録したサイクル工程順設定定義ファイル２６と、サイクル名に該当する製品の種類とそれが通過できる設備との対応関係を登録するサイクル設備設定定義ファイル２７とを備えている。
【００３２】
そして、各製造オーダー毎に、製造工程順一覧ファイル２３を参照して通過工程すなわち通過する製造工程と、それらを通過する通過順序を求める（図６の２３中、例えば工程順がＡＡＡＡで示されるものについては、→ＣＣ→ＨＭ→ＰＩＣ　→ＣＭ→ＣＡＬ　の順で各工程を通過する。ＢＦ→ＣＣ＿４　→ＨＭ→５ＰＩＣ→ＣＭ＿１　→ＣＡＬ　＿２　という通過順序で各具体的な設備を通過する。）。
【００３３】
なお、代替設備設定定義ファイル２５を持つことにより、特定の工程に生産が集中した時、他の代替設備への振替が可能か否かの判定を行うことができる。
また、サイクル名に該当する製品の種類とそれが通過できる設備名（例えば形鋼、メッキＣＯＡＴ等）との対応関係を登録したサイクル設備設定定義ファイル２７を持つことにより、山積み山崩し法により各設備ひいては各工程毎に製造所要時間を累計して生産計画を作成する際、製造工程順一覧ファイル２３に登録されている所要時間とを合わせ参照することで、各設備ひいては各工程毎の生産能力の上限を超えるか否かが判定できるようになるため、精度の良い生産計画作成が可能となる。
【００３４】
因みに、サイクルとは、多くの場合、例えば何日かに１回というように周期的に同じ製品種類のサイクルの製造チャンスが設けられることからこの名がある。
ここで再び図５に戻るが、次いで、ステップＳ８に移行して、各製造オーダー毎に通過工程をもとに工程テーブル２０ｃを参照して予め各工程での製造所要時間と、別途同工程テーブル２０ｃ内に固定的に設定される、図示しない工程間の最短製品搬送所要時間を読出すと共に、サイクルカレンダーファイル２０ｄからサイクルカレンダーにおける該当する製品種類のサイクルチャンスをいくつか読出し、そのうち何れかの製造チャンスで製造することを前提に、例えば、その製造オーダーのその工程での可能最早の製造開始時刻等の基準時刻を算出し、この基準時刻に基づいて各製造オーダー毎に最短リードタイムを納期から遡って通過工程順とは逆順に累計して、各通過工程を通過するタイミングを図７に示すように線で結んだサイクル設定ラインを求める。ここに、リードタイムとは、各製品の各工程での製造所要時間や、工程間の搬送所要時間、あるいはそれらの合計、累計の所要時間を総称した呼称である。
【００３５】
次いで、ステップＳ９に移行して、後述する図８に示すように、ステップＳ８で求めたサイクル設定ラインに基づいて各工程毎に例えば一日単位で、通過予定の各製造オーダーの製造所要時間を累計する山積み処理を行う（その一日の中には、複数の製品種類のサイクルが別個に連続して予定されている場合もある）。本発明において、この山積み処理では、工程テーブル２０ｃを参照して各製造オーダー毎に通過工程をもとに予め各工程間の最短製品搬送所要時間、熱間圧延完了後、所定温度までの冷却時間等の製品を搬送するために物理的に必要最低限の所要時間を表す最短リードタイム、例えば熱間圧延完了後、所定時間内に酸洗を開始する必要がある製品種類等について、これ以上時間がかかるとその所定時間をオーバーしてしまい、保温などで一時的にしのぐ設備もない場合の、最長リードタイムを読出し、これらのリードタイム配置に応じてサイクルチャンスを探索するのである。
【００３６】
次いで、ステップＳ１０に移行して、山積み結果を生産計画ファイル２０ｅに格納してからステップＳ１１に移行し、終了キー又は終了ボタンが選択されたか否かを判定して、生産計画作成処理を終了するか否かを判定し、終了キー又は終了ボタンが選択されていないときには前記ステップＳ１に戻り、終了キー又は終了ボタンが選択されているときには生産計画作成処理を終了する。
【００３７】
また、前記ステップＳ５の判定結果が山積み処理が選択されていないときには、ステップＳ１２に移行して、図示しない処理メニュー画面で山崩し処理が選択されているか否かを判定し、山崩し処理が選択されているときにはステップＳ１３に移行して、生産計画ファイル２０ｅから山積み結果を読出し、前述した山積み処理で求めた工程毎の稼働率で１００％を超えた製造能力超過工程が存在するか否か（前述の１日単位の場合でいえば、製造所要時間の合計が２４時間を超える工程が存在するか否か）を判定し、製造能力超過工程が存在しないときには、後述するステップＳ１６に移行し、製造能力超過工程が存在する場合には、ステップＳ１４に移行する。
【００３８】
このステップＳ１４では、後述する図１０に示すように、製造能力超過工程について山崩しと呼ばれる調整処理が自動で行われる。この山崩しとは、製造能力超過をもたらしている製造オーダーについて同一工程の他の代替設備を使用するかその工程での製造タイミングを１つ早いとか１つ遅い等の同じ製品種類の別のサイクルチャンスに移す、という調整により製造能力超過工程の稼働率が１００％以下になるよう平準化を行って補正した生産計画を作成することである。
【００３９】
次いで、ステップＳ１５に移行して、山崩し後の各製造オーダー毎の補正後の生産計画を反映して再び各工程ごとに製造所要時間を累計する山積み処理を行ってから前記ステップＳ１３に戻る。
また、ステップＳ１３の判定結果が、製造能力超過工程が無くなったときには、ステップＳ１６に移行して、山崩し結果を生産計画ファイル２０ｅに格納してから前記ステップＳ１１に移行する。
【００４０】
また、前記ステップＳ１２の判定結果が、山崩し処理が選択されていないものであるときには、ステップＳ１７に移行して、図示しない処理メニュー画面でサイクルカレンダー編集処理が選択されているか否かを判定し、サイクルカレンダー編集処理が選択されているときには、ステップＳ１８に移行して、後述する図１５に示すサイクルカレンダー編集処理を実行してから前記ステップＳ１１に移行する。
【００４１】
さらに、ステップＳ１７の判定結果がサイクルカレンダー編集処理が選択されていないときにはステップＳ１９に移行して、図示しない処理メニュー画面でシミュレーション処理が選択されているか否かを判定し、シミュレーション処理が選択されているときにはステップＳ２０に移行して、生産計画ファイル２０ｅに格納されている生産計画情報を読出し、この生産計画情報に基づいて生産計画のシミュレーション処理を行う。このシミュレーション処理は、生産計画情報に基づいて、新たな製造オーダーの山積み処理、山崩し処理、サイクルカレンダー編集処理等を行って、生産計画をシミュレートし、そのシミュレート結果を保存することができるが、シミュレート結果を生産計画ファイル２０ｅに格納されている生産計画情報に反映することは禁止されている。
【００４２】
一方、前記ステップＳ１の判定結果が、ログイン名が総括オペレータ用ではないときにはステップＳ２２に移行し、ログイン名が予め設定された担当オペレータ用ログイン名であるときにはステップＳ２３に移行し、図示しない処理メニュー画面で実行モードが選択されているか否かを判定し、実行モードが選択されていないときには参照モードが選択されているものと判断してステップＳ２４に移行して、生産計画ファイル２０ｅから生産計画情報を読出して、ディスプレイ３ｂに表示してから前記ステップＳ１１に移行し、実行モードが選択されているときにはステップＳ２５に移行する。
【００４３】
このステップＳ２５では、他の情報処理装置で総括オペレータがログインして生産計画処理を実行中であるか否かを判定し、総括オペレータがログイン中ではないとき又はログイン中であっても生産計画処理を実行中ではないときには担当オペレータモードであると判断してステップＳ２６に移行する。
このステップＳ２６では、山崩し処理又はサイクルカレンダー編集処理の何れが選択されているかを判定し、山崩し処理が選択されているときにはステップＳ２７に移行して担当オペレータ毎に設定された工程に対して図１０に示す製造オーダーの山崩し処理を実行する。担当オペレータ毎に異なる設備の山崩しを行うことができるため、生産計画の作成を効率良く短時間で行うことができる。
【００４４】
次いで、ステップＳ２７ａに移行して、山崩し結果を上流側工程及び下流側工程に伝播させる図１１に示す伝播処理を実行してから前記ステップＳ１１に移行する。
また、前記ステップＳ２６の判定結果がサイクルカレンダー編集処理が選択されているときにはステップＳ２７ｂに移行して、後述する図１４及び図１５のサイクルカレンダー編集処理（サイクルチャンスのリアルタイム調整処理）を行ってから前記ステップＳ１１に移行する。
【００４５】
再び図５に戻り、さらに、前記ステップＳ２５の判定結果が総括オペレータがログインして生産計画処理を実行中であるときにはステップＳ２８に移行して、総括オペレータが使用中で実行モードを設定することができない実行モード不可ガイダンス情報をディスプレイ３ｂに表示してから前記ステップＳ１１に移行する。
【００４６】
さらにまた、前記ステップＳ２２の判定結果がログイン名が担当オペレータ用ではないときには、ステップＳ２９に移行して、生産計画用ログイン名ではない旨のガイダンス情報をディスプレイ３ｂに表示してから生産計画処理を終了する。
この図５の処理において、ステップＳ５〜Ｓ１０の処理が山積み手段に対応し、ステップＳ１２〜Ｓ１５の処理が山崩し手段に対応し、ステップＳ１７及びＳ１８の処理がサイクルカレンダー編集手段に対応し、ステップＳ１９及びＳ２０の処理がシミュレーション手段に対応している。
【００４７】
ここで、先述の図５のステップＳ８における各工程の通過タイミングを決める基準時刻の算出処理についていま少し詳しく説明すると、次に述べるようになる。ここで、基準時刻とは以下に述べる最早開始可能時刻や最遅開始可能時刻を総称した呼称である。図７に示すように横軸に時間をとり、縦軸に連続鋳造工程ＣＣ、熱間圧延工程ＨＯＴ、酸洗工程ＰＩＣ、冷間圧延工程ＣＯＬＤ、連続焼鈍工程ＣＡＬ、メッキ工程ＣＯＡＴ等、納期までの各種工程をとったチャートに示すように、先ず、計算開始時刻ｔ１で初期工程である連続鋳造工程ＣＣに作業開始点Ｐ１０を設定すると、この作業開始点Ｐ１０から下流側の工程である熱間圧延工程ＨＯＴ〜メッキ工程等に対して、予め設定された最短リードタイムで各工程毎の最早開始可能時刻を順次設定する。この各工程毎の最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ１０〜Ｐ１５をつなぐことにより、図７で破線図示のラインＬ１を表すことができる。
【００４８】
そして、この最早開始可能時刻に対して通過工程中にある設備のサイクルチャンスの制約を考慮した時刻を制約考慮最早開始可能時刻として設定する。すなわち、図７に示すように、冷間圧延工程ＣＯＬＤとして長方形で表されるサイクルチャンスＣ３１が最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ１３より遅い時刻に設定されているものとすると、このサイクルチャンスＣ３１の制約から最早開始可能時刻の作業開始点Ｐ１３をサイクルチャンスＣ３１内の開始点Ｐ２３に変更することになり、これに応じて下流側の最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ１４及びＰ１５も制約考慮最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ２４及びＰ２５にシフトされる。通過しようとする製造オーダーに対し、最早開始可能時刻に該当する製品種類のサイクルチャンスがなければ、そのサイクルチャンスがあるまで、その製造オーダーがその工程を通過するのは遅れざるを得ないからである。この制約考慮最早開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ２３〜Ｐ２５をつなぐことにより、図７で一点鎖線図示のラインＬ２を表すことができる。なお、このようにサイクルチャンスの制約を考慮した可能最短なリードタイムのことを標準リードタイムという。
【００４９】
また、納期から遡って、上流側の各工程に対して予め設定された最短リードタイムで各工程毎の最遅開始可能時刻を順次設定する。この各工程毎の最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ３０〜Ｐ３５をつなぐことにより、図７で細い実線図示のラインＬ３を表すことができる。
この最遅開始可能時刻に対して通過工程中にある設備のサイクルチャンスの制約を考慮した時刻を制約考慮最遅開始可能時刻として設定する。すなわち、図７に示すように冷間圧延工程ＣＯＬＤで長方形で表されるサイクルチャンスＣ３２が最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ３３より早い時刻に設定されているものとすると、このサイクルチャンスＣ３２の制約から最遅開始可能時刻の作業開始点Ｐ３３をサイクルチャンスＣ３２内の作業開始点Ｐ４３に変更することになり、これに応じて上流側の最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ３２、Ｐ３１、Ｐ３０も制約考慮最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ４２、Ｐ４１、Ｐ４０にシフトされる。この制約考慮最遅開始可能時刻を表す作業開始点Ｐ４０〜Ｐ４５をつなぐことにより、図７で太い実線図示のラインＬ４を表すことができる。
【００５０】
したがって、図７において、各設備において、制約考慮最早開始可能時刻を表すラインＬ２と制約考慮最遅開始可能時刻を表すラインＬ４間に製造タイミングを割り付けることにより、納期に間に合うようになる。この割付けが不可能な製造オーダーは適正配置不能材ということになり、便宜上最遅開始可能時刻を割り付ける。
【００５１】
そして、制約考慮最早開始可能時刻は後述する山崩し時の割付け制約条件、伝播処理と関連してロック処理が行われている場合の制約考慮最早開始可能時刻の更新に使用し、制約考慮最遅開始可能時刻は後述する山崩し時の最遅制約条件等として使用する。
また、図５におけるステップＳ９の山積み処理は、暫定的に設備能力は無限と仮定して、納期から遡って、後述のように最短リードタイムＬＴＭＳ、最長リードタイムＬＴＭＬ及び標準リードタイムＬＴＳＴを考慮してサイクルチャンスを探索し、上流側工程における製造オーダーの製造タイミング、代表して製造開始時刻を順次割り付け、これを各製造オーダー毎に繰り返して、前述した図３の１日単位のバケットＢＫｉに割り付けられた製造オーダーの製造所要時間を累計する処理であって、納期から遡って適正リードタイムで生産した場合にバケット充填率、言い換えればどの設備がどれだけの稼働率になるかを計算する。その計算の結果に応じ、バケット表示を先述のようにべた塗りまたはハッチングなどで適宜調整することが望ましい。あるいはさらに、製造能力をオーバーする設備については、それを生じている製品種類に対応した色にてべた塗りするとさらに分かりやすくなるため望ましい。
【００５２】
このステップＳ９での山積み処理の具体的なフローを、以下に具体的に示す。図８に示すように、先ず、ステップＳ３１で、適正配置不能材であるか否かを判定する。この判定は、図５のステップＳ８の基準時刻算出処理で最早開始可能時刻に対してサイクルチャンスの制約を与えた制約考慮最早開始可能時刻が算出されているか否かを判定することにより行い、制約考慮最早開始可能時刻が算出されていないときには適正配置不能材であると判断してステップＳ３２に移行し、各工程の最遅開始可能時刻を便宜上製造開始時刻として割り付けてから後述するステップＳ４４に移行し、制約考慮最早開始可能時刻が算出されているときには適正配置不能材ではないものと判断してステップＳ３３に移行する。
【００５３】
このステップＳ３３では、納期を現在工程としてまず設定し、次いでステップＳ３４に移行して、現在工程から１つ上流側の工程までの最長リードタイムＬＴＭＬ、最短リードタイムＬＴＭＳを工程テーブル２０ｃから読込み、標準リードタイムＬＴＳＴとしては、先に説明したサイクルチャンス制約を考慮して求めた結果を流用する形で読込み、次いでステップＳ３５に移行して、ＬＴＭＬ＞ＬＴＳＴ＞ＬＴＭＳとなる第１のリードタイム配置を満足するか否かを判定し、この第１のリードタイム配置を満足するときにはステップＳ３６に移行して、１つ上流側の工程について、標準リードタイムＬＴＳＴを起点に過去方向即ち最長リードタイム方向に、各製造オーダー毎に同じ製品種類のサイクルチャンスを探索し、探索したサイクルチャンスに製造タイミングを割り付け、次いでステップＳ３７に移行して、全ての製造工程について割付けを完了したか否かを判定し、割付けが完了したときには山積み処理を終了し、割付けが完了していないときにはステップＳ３８に移行してその１つ上流側の工程を現在工程として設定し直してから前記ステップＳ３４に戻る。この一連の処理を最初の工程まで遡るまで繰り返す。
【００５４】
ところで、先述のステップＳ３５の判定結果が、ＬＴＭＬ＞ＬＴＳＴ＞ＬＴＭＳの第１のリードタイム配置を満足しないときには、ステップＳ３９に移行して、ＬＴＳＴ＞ＬＴＭＬ＞ＬＴＭＳとなる第２のリードタイム配置を満足するか否かを判定し、この第２のリードタイム配置を満足するときにはステップＳ４０に移行して、最長リードタイムＬＴＭＬを起点に最短リードタイムＬＴＭＳ方向に１つ上流側の工程について、各製造オーダー毎に同じ製品種類のサイクルチャンスを探索し、最短リードタイムＬＴＭＳまでに同じ製品種類のサイクルチャンスが存在するか否かを判定し、同じ製品種類のサイクルチャンスが存在する場合にはステップＳ４１に移行して、該当するサイクルチャンスに製造タイミングをを割り付けてから前記ステップＳ３７に移行する。
【００５５】
さらに、ステップＳ４０の判定結果が、最短リードタイムＬＴＭＳまでにサイクルチャンスが存在しない場合であるときには、ステップＳ４２に移行して、最長リードタイムＬＴＭＬを起点に過去方向に１つ上流側の工程について、各製造オーダー毎に同じ製品種類のサイクルチャンスを探索し、探索したサイクルチャンスに製造タイミングを割り付けてから前記ステップＳ３７に移行する。
【００５６】
さらにまた、前記ステップＳ３９の判定結果がＬＴＳＴ＞ＬＴＭＬ＞ＬＴＭＳとなる第２のリードタイム配置を満足しない場合にはステップＳ４３に移行して、最短リードタイムＬＴＭＳを起点に過去方向に１つ上流側の工程について、各製造オーダー毎に同じ製品種類のサイクルチャンスを探索し、探索した同じ製品種類のサイクルチャンスに製造タイミングを割り付けてから前記ステップＳ３７に移行する。
【００５７】
以上説明した一連の製造タイミングの割付けをさらにもう１つ上流側の工程についても行う処理を繰り返し、全ての製造工程に割付けを完了すると、さらにステップＳ４４に移行して全製造オーダーについて、割付けが完了したか否かを判定し、未割付けの製造オーダーがある場合には前記ステップＳ３１に戻ってそれらの処理を繰り返し、全ての製造オーダーについて割付けが完了したときには山積み処理を終了する。
【００５８】
この図８の処理が山積み手段に対応している。
製造タイミングについては、具体的には、製造開始時刻、製造中間時刻、製造終了時刻の何れを用いてもよいが、以下、製造開始時刻を用いる場合を例として代表させる。本発明は必ずしもこれにかぎらなくてもよい。なお、ここまでの説明はまだ山積みした段階であり、場合によっては最長リードタイムをオーバーしている場合もあって、一見奇異に感ぜられるが、後述の山崩しとサイクルチャンスのリアルタイム調整により適正化される。これについては後述する。
【００５９】
山積みした現段階では、各製造オーダーの順は各製品種類毎にホストコンピュータに納期の早い順に整理した順と同じでよい。また、各リードタイム配置に応じて１つ上流側工程の同じ製品種類の過去方向に探索するか、未来方向に探索するかは極力最短リードタイムを確保でき、最長リードタイム以下にリードタイムを抑える方向を指向してのことであり、万一駄目でも、後述の山崩しによる移動が少なくて済むことに基づいている。
【００６０】
この山積み処理は、納期から遡ってサイクルチャンスの制約を考慮しながら各製造オーダーの各工程における製造開始時刻を割り付けていく標準リードタイムを設定していくことで、各製造オーダーを各工程の該当するサイクルチャンスに割り付けていくことで行う。具体的には、図９で太い実線図示のラインＬ５で示すように、納期から遡ってサイクルチャンスの制約を考慮し、且つ最長リードタイム及び標準リードタイムを用い、下流側工程から上流側工程に向かって割り付けるようにすることである。ここで、◎印が各設備における製造開始時刻となる基準時刻を表している。そして、例えば冷間圧延ＣＯＬＤ工程の設備である第３タンデムコードミル３ＴＣＭの各製造オーダーの製造所要時間が１日単位で積み上げられることにより、図９に示すように第Ｎ日での第３タンデムコールドミル３ＴＣＭの稼働率が１００％を超過すると、山崩しを行うことになる。
【００６１】
ここで、山崩しの説明に移る。山崩しとは稼働率１００％超過を生じている製造オーダーと同じ製品種類の別のサイクルチャンスにその製造タイミングを移すことであるが、後述のサイクルチャンスのリアルタイム調整（サイクルカレンダー調整ともいう）を行わないという前提に立てば、納期から遡ってサイクルチャンスを考慮した標準リードタイムで設定される制約考慮最遅開始可能時刻による細い実線図示のラインＬ４の通るサイクルチャンスＣ３２内とその前のサイクルチャンスＣ３１内の期間が山崩しによる調整可能範囲Ａ１となる。
【００６２】
また、サイクルチャンスのリアルタイム調整を行うという前提に立てば、サイクルチャンスＣ３１より過去側におけるサイクル設定ラインＬ５の水平線上でサイクルチャンスＣ３１を拡張するか、又はサイクルチャンスＣ３１より未来側でかつ次のサイクルチャンスＣ３２の終端すなわち制約考慮最遅開始可能時刻までの間でサイクルチャンスを拡張すること等が可能になり、サイクルカレンダー調整を含めた山崩しによる調整可能範囲Ａ２はサイクルカレンダー調整を行わない場合の山崩し調整可能範囲Ａ１に比較して長くすることができるのである。
【００６３】
サイクルチャンスのリアルタイム調整（サイクルカレンダー調整）とは、人為操作、例えば図１中で示した情報処理端末３に接続のマウス３ｄで、図４に示したサイクルカレンダー中の該当する製品種類のサイクルのタイムバケットの表示端をドラッグすることで拡縮したり、表示端以外をドラッグすることで移動したり、又は例えば同じ情報処理端末３に接続のキーボード３ｃからのキー操作により、新たに所望の時間帯に該当する製品種類のサイクルのタイムバケットを生じさせたりすることで行う。それら調整後のサイクルカレンダーは随時サイクルカレンダーファイル２０ｄに記憶更新可能に構成され、生産計画作成システム、同管理システムに反映される。
【００６４】
この山崩し処理を行う場合に、制約考慮最早開始可能時刻及び制約考慮最遅開始可能時刻を満足しても、最長リードタイムＬＴＭＬを満足できなくなる場合には該当する製品種類の製造オーダーの山崩しを行うことなく、他の製品種類の製造オーダーの山崩しを行うか、サイクルカレンダー調整により最短リードタイムＬＴＭＳ及び最長リードタイムＬＴＭＬを満足するようにサイクルチャンスを移動するか、サイクルチャンスの拡縮を行うか、新たなサイクルチャンスを作成した上で山崩しを行う。
【００６５】
この山崩し処理の具体例を図１０を参照しつつ説明する。
この山崩し処理では、先ず、ステップＳ５１で、山積み処理で作成された１日単位のバケットの内設備能力を超過して山崩し対象となる１日単位のバケットが存在するか否かを判定し、山崩し対象となる１日単位のバケットが存在しない場合には、そのまま山崩し処理を終了し、山崩し対象となる１日単位のバケットが存在する場合にはステップＳ５２に移行する。
【００６６】
このステップＳ５２では、山崩し対象となる１日単位のバケットをもつ設備がボトルネック設備であるか否かを判定し、ボトルネック設備であるときには、ステップＳ５３に移行して、能力優先割付け処理を選択してからステップＳ５５に移行し、ボトルネック設備以外の設備であるときにはステップＳ５４に移行して、納期優先割付け処理を選択してからステップＳ５５に移行する。ボトルネック設備であるか否かは、何日も平均した稼働率が最も高い製造工程を構成する設備であるか否かで判定する。
【００６７】
ここで、能力優先割付け処理とは、どんどん前倒しで製造し、ボトルネック設備をフル稼働させ、設備が休止している時間帯を極力なくすことを目的に、山崩しを行おうとしているボトルネック設備における製造オーダーに対して、山崩しを行う前処理として暫定的に制約考慮最早開始可能時刻の再割付けを実施し、しかるのち山崩しを実行することである。
【００６８】
納期優先割付け処理とは、ボトルネック設備以外の設備について前述した山積み処理の結果、製造能力超過状態となっている１日単位のバケットが存在する場合に、製造能力超過状態の１日単位のバケットに製造タイミングを割り付けられた製造オーダーを所定の優先順位で山崩しして他の１日単位のバケットに移動させることであり、製造能力超過状態が解消されたときは山崩し処理を終了する。
【００６９】
ステップＳ５５では、能力優先割付け処理が選択されているか否かを判定し、能力優先割付け処理が選択されている場合にはステップＳ５６に移行して、まずは各仕掛中製造オーダーについて制約考慮再早開始可能時刻の再割付けを実施し、次いでステップＳ５７に移行して、１日単位のバケットに製造タイミングを割り付けられた製造オーダーの優先順位を算出する。この優先順位の算出は、各仕掛中製造オーダーについて、現在バケット中に割り付けられている製造開始時刻と制約考慮最遅開始可能時刻との時間間隔を算出し、算出した時間間隔が短いほどここでいう優先順位が高く設定される。
【００７０】
ここで、仕掛中製造オーダーとは、現在すでにその工程での製造タイミングを待っている製造オーダーのことをさし、これを優先的に製造することにより、リードタイムが長鈍化することを防止し、在庫量の削減に寄与する。
次いで、ステップＳ５８に移行して、山崩し対象となる各仕掛中製造オーダーについて第１先送り処理又は第２先送り処理による山崩しを実施してから後述するステップＳ６１に移行する。
【００７１】
ここで、第１先送り処理とは、納期に間に合う限度において優先順位が低い製造オーダーの製造開始時刻を未来側の該当する製品種類のサイクルチャンスに移動することであり、制約条件としては移動先の設備の製造能力上の負荷は考慮しないが移動先のサイクルチャンスは考慮する。また、当該山崩し対象設備の属する工程と前後工程との間のリードタイムに先述の最短リードタイムや最長リードタイムの制約がある場合は、その条件を満足するサイクルチャンスを探索する。
【００７２】
また、第２先送り処理とは、納期に間に合わせないことを許容してでも、優先順位が低い製造オーダーの製造開始時刻を未来側の該当する製品種類のサイクルチャンスに移動することであり、制約条件としては、移動先の設備の製造能力上の負荷は考慮しないが移動先のサイクルチャンスは考慮する。また、当該山崩し対象設備の属する工程と前後工程との間のリードタイムに先述の最短リードタイムや最長リードタイムの制約がある場合は、その条件を満足するサイクルチャンスを探索する。
【００７３】
納期に間に合わないことを許容するのは奇異に感ぜられるかもしれないが、例えば特定の需要家に納入する所謂紐付きオーダー品の納期は絶対であるが、市中販売品や２級転売品のように納期といっても仮に設定されているだけのようなものは多少の融通性があるため、これら品種に応じて先述の優先順位を予め決めておくことで上記のような処理ができるようになる。
【００７４】
また、前記ステップＳ５５の判定結果が能力優先割付け処理ではなく納期優先割付け処理が選択されているときにはステップＳ５９に移行して山積み処理結果の１日単位のバケットについて、前記ステップＳ５７と同様に、１日単位のバケットを構成する製造オーダーの優先順位を算出する。
次いで、ステップＳ６０に移行して、各製造オーダーについて前倒し処理、代替振替処理、第１先送り処理及び第２先送り処理の何れか１つ以上の処理による山崩しを行ってから後述するステップＳ６１に移行する。
【００７５】
ここで、前倒し処理とは、優先順位が高い製造オーダーから順に前側（過去側）に移動することであり、制約条件としては、移動先の設備の製造能力上の負荷は考慮しないが移動先のサイクルチャンスは考慮し、山崩し対象となる製造オーダーを仮に移動後の上流側工程との間で最短リードタイムＬＴＭＳを確保でき、且つ下流側工程との間で、リードタイムを最長リードタイムＬＴＭＬ以内に抑えるという制約条件を満足するような該当する製品種類のサイクルチャンスを探索する。すなわち、仮に移動後の製造開始時刻ＴＳＴが下記（５）式及び（６）式に示すように上流側工程の制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＥ　に上流側工程との間での最短リードタイムＬＴＭＳを加算した値以上、下流側工程の制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＬ　から下流側工程との間での最長リードタイムＬＴＭＬを差し引いた値以下となるように設定する。
【００７６】
ＴＳＴ≦ＴＰＣＥ　＋ＬＴＭＳ　　　…………（５）
ＴＳＴ≦ＴＰＣＬ　−ＬＴＭＬ　　　　…………（６）
但し、自工程の制約考慮最早開始可能時刻と制約考慮最遅開始可能時刻との間に納まるようにする。
また、代替振替処理とは、優先順位が低い製造オーダーを前述した図６の代替設備一覧定義ファイル２５で指定された代替設備へ優先順位込が低い製造オーダーから順に振替を実施することであるが、制約条件として、移動先の設備の製造能力上の負荷を考慮し（当該製造オーダーが割り付くことにより製造能力超過となるサイクルチャンスへの割付けは不可とする。）、仮に代替設備に振替後の上流側工程との最短リードタイムを確保するために仮に振替後の製造開始時刻を上流側工程の制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＥ　に上流側工程との最短リードタイムＬＴＭＳを足し合わせた時刻以降、仮に代替設備に振替後の下流側工程とのリードタイムを最長リードタイム以内に抑えるために下流側工程の制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　から下流側工程との間での最長リードタイムＬＴＭＬを差し引いた時刻以前とする。
【００７７】
ステップＳ６１では能力優先割付け処理が選択されているか否かを判定し、能力優先割付け処理が選択されているときにはステップＳ６２に移行して、未仕掛製造オーダーについて制約考慮再早開始可能時刻での再割付けを実施し、次いでステップＳ６３に移行して、１日単位のバケットに製造タイミングを割り付けられた仕掛中製造オーダーを除く未仕掛製造オーダーについて優先順位を算出する。この優先順位の算出は、各未仕掛製造オーダーについて、現在割り付けられている製造開始可能時刻と制約考慮最遅開始可能時刻との時間間隔を算出し、算出した時間間隔が短いほど優先順位が高く設定される。
【００７８】
次いで、ステップＳ６４に移行して、未仕掛製造オーダーについて代替振替処理、第１先送り処理及び第２先送り処理の１つ以上の処理による山崩しを行ってから前記ステップＳ５１に戻る。
また、前記ステップＳ６２の判定結果が納期優先割付け処理が選択されている場合には、ステップＳ６５に移行して、山積み処理結果の１日単位のバケットについて、前記ステップＳ６０と同様に、１日単位のバケットに製造タイミングを割り付けられた仕掛中製造オーダーを除く未仕掛製造オーダーの優先順位を算出する。
【００７９】
次いで、ステップＳ６６に移行して、未仕掛製造オーダーについて前倒し処理、代替振替処理、第１先送り処理及び第２先送り処理の１つ以上の処理による山崩しを行ってから前記ステップＳ５１に戻る。
この図１０の一連の処理が本発明の山崩し手段に対応している。
ところで、このように、山崩し処理によってある製造工程における製造開始時刻を変更した場合には、この製造開始時刻の変更を上流側工程及び下流側工程に伝播させて、割付け位置の適正化を図る伝播処理が行われる。
【００８０】
この伝播処理は、図１１に示すように、先ず、ステップＳ７１で、上流側伝播処理終了フラグＦＵを処理未終了を表す“０”にリセットすると共に、下流側伝播処理終了フラグＦＤを下流側伝播処理未終了を表す“０”にリセットし、次いでステップＳ７２に移行して、今問題としている現在工程に対し、上流側と下流側の工程のうち、伝播処理上必要な側との間の最短リードタイムＬＴＭＳ及び最長リードタイムＬＴＭＬを工程テーブル２０ｃから読込んでからステップＳ７３に移行する。
【００８１】
今問題としている現在工程、あるいはその上流側、下流側の工程のサイクルチャンスのリアルタイム調整の話を仮に抜きにして考えれば、ある工程におけるある製品の製造開始時刻を前倒しすれば、上流側工程との間で、後に遅らせれば下流側工程との間で最短リードタイムＬＴＭＳ以上のリードタイムを確保できるかが問題となり、同様に、前倒しすれば、下流側工程との間で後に遅らせれば上流側工程との間で、最長リードタイムＬＴＭＬ以下にリードタイムを抑えることができるかが問題となるからである。
【００８２】
このステップＳ７３では、上流側伝播処理終了フラグＦＵが“１”にセットされているか否かを判定し、これが“１”にセットされているときには上流側への伝播処理行うことなく後述するステップＳ８１にジャンプし、上流側伝播処理終了フラグＦＵが“０”にリセットされているときにはステップＳ７４に移行する。
【００８３】
このステップＳ７４では、山崩しが行われた工程での製造開始時刻から遡って、それより１つ上流側の工程での今現時点での製造開始時刻までの所要時間（サイクルチャンス制約を考慮していることになるので標準リードタイム相当）をＴＰＵ　としたときに、ＬＴＭＬ＞ＴＰＵ　＞ＬＴＭＳ及びＴＰＵ　＞ＬＴＭＳ＞ＬＴＭＬの何れかでなる時間的な関係（それぞれ第４のリードタイム配置、第５のリードタイム配置と以降称す）を満足するか否かを判定し、この第４のリードタイム配置又は第５のリードタイム配置を満足するときにはそのまま上流側への伝播処理を行うことなくステップＳ７５に移行して、上流側伝播処理終了フラグＦＵを“１”にセットしてから後述するステップＳ８１にジャンプし、第４のリードタイム配置又は第５のリードタイム配置を満足しない場合にはステップＳ７６に移行する。
【００８４】
このステップＳ７６では、ＴＰＵ　＞ＬＴＭＬ＞ＬＴＭＳの第６のリードタイム配置を満足するか否かを判定し、この第６のリードタイム配置を満足する場合にはステップＳ７７に移行して、伝播処理を行う上流側工程について、最長リードタイムＬＴＭＬを起点に最短リードタイム方向に探索して最短リードタイムＬＴＭＳまでに該当する製品種類のサイクルチャンスが存在するか否かを判定し、該当する製品種類のサイクルチャンスが存在する場合には、ステップＳ７８に移行して、その該当する製品種類のサイクルチャンスに製造開始時刻を割り付けてから後述するステップ８１に移行し、該当する製品種類のサイクルチャンスが存在しない場合には、ステップＳ７９に移行する。
【００８５】
ここで、該当する製品種類のサイクルチャンスは、先述のぶりきとぶりき原板の例のように、似通った製品種類のサイクルを構成したサイクルであってもよいことはもちろんである。
ステップＳ７９では、伝播処理を行う上流側工程について、最長リードタイムＬＴＭＬを起点に未来側に探索して最初の該当する製品種類のサイクルチャンスに製造開始時刻を割り付け、その結果、最短リードタイムを満足できなくなる場合は、山積みのときと同様、適正配置不能材ということになり、便宜上最遅開始可能時刻を割り付けてから後述するステップＳ８１に移行する。
【００８６】
また、前記ステップＳ７６の判定結果が、ＴＰＵ　＞ＬＴＭＬ＞ＬＴＭＳの第６のリードタイム配置を満足しないときにはステップＳ８０に移行して、伝播処理を行う上流側工程の該当する製品種類のサイクルチャンスを、最短リードタイムＬＴＭＳを起点に過去側に探索して、最初の該当する製品種類のサイクルチャンスに製造開始時刻を割り付け、その結果、最長リードタイムを満足できなくなる場合は、適正配置不能材として、便宜上最遅開始可能時刻を割り付けてからステップＳ８１に移行する。
【００８７】
ステップＳ８１では、下流側伝播処理終了フラグＦＤが“１”にセットされているか否かを判定し、これが“１”にセットされているときには後述するステップＳ８９にジャンプし、下流側伝播処理終了フラグＦＤが“０”にリセットされているときにはステップＳ８２に移行する。
このステップＳ８２では、山崩しが行われた工程での製造開始時刻から時間の流れにしたがって、それより１つ下流側の工程での今現時点での製造開始時刻までの所要時間（サイクルチャンス制約を考慮していることになるので標準リードタイムに相当）をＴＰＤ　としたときに、ＬＴＭＬ＞ＴＰＤ　＞ＬＴＭＳ及びＴＰＤ　＞ＬＴＭＳ＞ＬＴＭＬの何れかでなる時間的な関係（第４のリードタイム配置、第５のリードタイム配置と以降称す）を満足するか否かを判定し、この第４のリードタイム配置又は第５のリードタイム配置を満足するときにはそのまま下流側への伝播処理を行うことなくステップＳ８３に移行して、下流側伝播処理終了フラグＦＤを“１”にセットしてから後述するステップＳ８９にジャンプし、第４のリードタイム配置又は第５のリードタイム配置を満足しない場合にはステップＳ８４に移行する。
【００８８】
このステップＳ８４では、ＴＰＤ　＞ＬＴＭＬ＞ＬＴＭＳの第６のリードタイム配置を満足するか否かを判定し、この第６のリードタイム配置を満足する場合にはステップＳ８５に移行して、伝播処理を行う下流側工程について、最長リードタイムＬＴＭＬを起点に最短リードタイム方向に探索して最短リードタイムＬＴＭＳまでに該当する製品種類のサイクルチャンスが存在するか否かを判定し、該当する製品種類のサイクルチャンスが存在する場合には、ステップＳ８６に移行して、その該当する製品種類のサイクルチャンスに製造開始時刻を割り付けてから後述するステップ８９に移行し、該当する製品種類のサイクルチャンスが存在しない場合には、ステップＳ８７に移行する。
【００８９】
ここで、該当する製品種類のサイクルチャンスは、先述のぶりきとぶりき原板の例のように、似通った製品種類のサイクルを合成したサイクルであってもよいことはもちろんである。
ステップＳ８７では、伝播処理を行う下流側工程について、最長リードタイムＬＴＭＬを起点に過去側に探索し、該当する製品種類のサイクルチャンスに製造開始時刻を割り付け、その結果、最短リードタイムを満足できなくなる場合は、山積みのときと同様、適正配置不能材ということになり、便宜上最遅開始可能時刻を割り付けてから後述するステップＳ８９に移行する。
【００９０】
また、前記ステップＳ８４の判定結果がＴＰＤ　＞ＬＴＭＬ＞ＬＴＭＳの第６のリードタイム配置を満足しないときにはステップＳ８８に移行して、伝播処理を行う下流側工程の該当する製品種類のサイクルチャンスを最短リードタイムＬＴＭＳを起点に未来側に探索して、該当する製品種類のサイクルチャンスに製造開始時刻を割り付け、その結果、最長リードタイムを満足できなくなる場合は、適正配置不能材として便宜上最遅開始可能時刻を割り付けてからステップＳ８９に移行する。
【００９１】
ステップＳ８９では、上流側全工程への伝播処理が終了したか否かを判定し、上流側全工程への伝播処理が終了していないときにはステップＳ９０に移行して、上流側工程として現在の工程より１つ上流側の工程を選定してからステップＳ９２に移行し、現在の上流側工程が最上流工程であって上流側全工程への伝播処理が終了したときにはステップＳ９１に移行して、上流側伝播処理終了フラグＦＵを“１”にセットしてからステップＳ９２に移行する。
【００９２】
ステップＳ９２では、下流側全工程への伝播処理が終了したか否かを判定し、下流側全工程への伝播処理が終了していないときにはステップＳ９３に移行して、下流側工程として現在の工程より１つ下流側の工程を選定してからステップＳ９５に移行し、現在の下流側工程が最下流工程であって下流側全工程への伝播処理が終了したときにはステップＳ９４に移行して、下流側伝播処理終了フラグＦＤを“１”にセットしてからステップＳ９５に移行する。
【００９３】
ステップＳ９５では、全ての工程について伝播処理が終了したか否かを上流側伝播処理終了フラグＦＵ及び下流側伝播処理終了フラグＦＤが共に“１”にセットされているか否かによって判定し、終了の処理工程が存在する場合には前記ステップＳ７２に戻って、該当する処理工程について上流側及び下流側を交互に上記ステップＳ７２〜ステップＳ９４と同様の伝播処理を実行し、全ての伝播処理が終了したときにはステップＳ９６に移行する。
【００９４】
このステップＳ９６では、これらステップＳ７１〜ステップＳ９４の一連の動作を全ての山崩し対象となった製造オーダーについて伝播処理が終了したか否かを判定し、伝播処理を未終了の製造オーダーが存在する場合には前記ステップＳ７１に戻り、全ての製造オーダーについて伝播処理を終了したときには伝播処理を終了する。
【００９５】
以上説明した一連の図１１の処理が伝播処理手段に対応している。
このようにして、山積み山崩しそして再度の山積みにより設備の稼働率が１００％以下に納まるように調整が行われるが、自動で山崩しを行った結果、納期オーバーになる問題が生じたり、あるいは実害まではないものの、一つ前の工程での製造タイミングとの間隔が空き過ぎて、その間の仕掛日数が長くなり過ぎてしまったりする場合があるため、これをどうにかしたい、という要望が生じる場合がある。よって、前述の調整の行われた結果について各工程の担当オペレータが検証し、さらに工程の微調整を行った方がよいと判断した場合には、総括オペレータが情報処理端末３Ａ〜３Ｄのいずれかを使用して総括オペレータ名でログインすることにより、図１４に示すサイクルチャンスのリアルタイム調整を行う。
【００９６】
このリアルタイム調整は、情報処理端末３のディスプレイ３ｂ上に図９に示すようなサイクルカレンダーを表示し、マウス３ｄでサイクルカレンダー上のサイクルチャンス表示を調整するよう操作することで行う。サイクルチャンス表示の調整には例えばサイクルチャンス表示の拡縮、複写、移動、削除、該当製品種類の変更などがあり、本発明に掛かるシステム中、実際にそれらの調整の結果が生産計画に反映される仕組みになっている。
【００９７】
先ず、図１４中のステップＳ１０１で、前述した図４に示すサイクルカレンダーをディスプレイ３ｂに表示し、表示されたサイクルカレンダー中のある製品種類のサイクル（例えば冷間圧延工程における薄物サイクル）のある工程（例えばタンデムコールドミルによる冷間圧延、あるいは連続焼鈍炉による焼鈍、あるいは酸洗等）での製造時間帯を表すサイクルチャンスを編集するサイクルカレンダー編集処理を実行してからステップＳ１０２に移行する。
【００９８】
このステップＳ１０２では、ステップＳ１０１でのサイクルカレンダー編集処理を終了して、編集処理が確定されたか否かを判定する。この判定は、例えばキーボード３ｃの所定設定キー（例えばエンターキー）が押下されたか否かを判定することにより行い、所定設定キーが押下されておらず、編集処理が確定されていないときには前記ステップＳ１０１に戻り、所定設定キーが押下されて編集処理が確定された場合には、ステップＳ１０３に移行する。
【００９９】
このステップＳ１０３では、確定された編集処理について事前チェックを行ってこれが適正であるか否かを判定する。この事前チェック適正判定処理は、サイクルチャンスの変更によって前後の工程で同じ製品種類のサイクルチャンスが存在しない状態となる適正配置不能状態であるか否かを判定する。例えば一連の工程の中で、先に述べた伝播処理やあるいは生産全体にとって、設備の製造能力上のボトルネック（生産のボトルネック）となるなどの事情により、そこを通過するある製造オーダーの製造開始時刻を固定するように設定するロック処理が前後の工程で既に行われていたような場合に、今これから調整しようとする工程のサイクルチャンスを例えば移動したとすると、時間的な順序関係が逆になってしまってその製造オーダーのその前（上流側）あるいは後（下流側）の工程でのサイクルチャンスの製造開始時刻としてロックしたタイミング（ロック位置）を遵守できなくなってしまうか否かを判定し、適正配置不能状態であるとき及びロック位置を遵守できないときには、ステップＳ１０４に移行して、適正配置不能状態又はロック位置遵守不能を表すガイダンス情報をディスプレイ３ｂに表示してから前記ステップＳ１０１に戻り、適正配置不能状態又はロック位置遵守不能ではない状態即ちサイクルチャンスが適宜連続している場合には、ステップＳ１０５に移行する。適正配置不能状態又はロック位置遵守不能を表すガイダンス情報がディスプレイ３ｂに表示された場合、担当オペレータはそれらが表示されなくなるまで繰り返しあちこちのサイクルチャンス表示を調整することができる。このため、一旦行ったサイクルチャンスのリアルタイム調整により適正配置不能状態やロック位置遵守不能が生じても、いちいちもとに戻す必要はなくなり、格段に操作性がよくなる。
【０１００】
このステップＳ１０５では、ステップＳ１０１で確定されたサイクルカレンダー編集処理実行後の変更されたサイクルチャンスを生産計画ファイル２０ｅにオーバーライトして格納してからステップＳ１０６に移行する。
このステップＳ１０６では、変更されたサイクルカレンダーに基づいて適正配置不能材が存在するか否かを判定し、適正配置不能材が存在する場合には、ステップＳ１０７に移行して、該当する適正配置不能材についてそれが製造されるサイクルチャンスを担当オペレータが調整して、適正配置に配置し直してからステップＳ１０８に移行し、適正配置不能材が存在しない場合には直接ステップＳ１０８に移行する。
【０１０１】
ステップＳ１０８では、編集処理後のサイクルカレンダーに基づいて前述した図７に示す基準時刻の算出処理を行い、次いでステップＳ１０９に移行して、サイクルチャンスのリアルタイム調整をある工程に対して行おうとしたときに、その下流側の工程のサイクルチャンスは移動させないという制約のもとで山積みを行う同位置山積み処理を実行してからサイクルチャンスのリアルタイム調整を終了する。
【０１０２】
ここで、上述のサイクルチャンスのリアルタイム調整に対応するステップＳ１０１のサイクルカレンダー編集処理について図１５を参照していま少し詳しく説明する。図１５において、先ず、ステップＳ１１１で、サイクルカレンダーファイル２０ｄからサイクルカレンダーを読込んでこれをディスプレイ３ｂに表示し、次いでステップＳ１１２に移行して、マウス３ｄで左クリックしたか否かを判定し、左クリックしたときにはステップＳ１１３に移行して、現在のポインタ位置のサイクルチャンスが調整対象として選択されたものと判断して、該当サイクルチャンスが選択されたことを表す例えば所定色で表示してから前記ステップＳ１１２に戻り、マウス３ｄが左クリックされていないときにはステップＳ１１４に移行する。
【０１０３】
このステップＳ１１４では、サイクルチャンスが選択されているか否かを判定し、これが選択されているときには、ステップＳ１１５に移行して、選択されたサイクルチャンスに対する調整権限があるか否かを判定する。この判定は、該当するサイクルチャンスに対して予め調整権限が設定された担当オペレータ又は総括オペレータでなる権限者名とログインした担当オペレータ又は総括オペレータ名とが一致するか否かを判定することにより行い、両者が不一致であるときにはステップＳ１１６に移行して、調整権限がない旨のガイダンス情報及び調整権限を有する担当オペレータ又は総括オペレータ名をディスプレイ３ｂに表示してから図１４のステップＳ１０２に移行し、権限者名とログインした担当オペレータ名又は総括オペレータ名とが一致する場合にはステップＳ１１７に移行する。
【０１０４】
このステップＳ１１７では、マウス３ｄがドラッグされているか否かを判定し、ドラッグされているときにはステップＳ１１８に移行する。
このステップＳ１１８では、マウス３ｄのドラッグ状態に応じてその選択位置がサイクルチャンス表示の始終端部であればステップＳ１１９に移行して、その表示を拡縮して表示し、同部以外であれば、ステップＳ１２０に移行して、選択されたサイクルチャンスを逐次移動して表示し、次いでステップＳ１２１に移行してドラッグ終了か否かを判定し、ドラッグが終了していないときには前記ステップＳ１１８に戻り、ドラッグが終了したときにはステップＳ１２２に移行する。
【０１０５】
このステップＳ１２２では、サイクルチャンスの移動であるか否かを判定し、移動であるときにはステップＳ１２３に移行し、ドラッグ終了位置にサイクルチャンスを移動してから編集処理を終了して図１４のステップＳ１０２に移行し、移動ではないときには複写と判定してステップＳ１２４に移行し、ドラッグ終了位置に選択されたサイクルチャンスと同じ大きさのサイクルチャンスを複写して表示するとともに編集処理を終了して図１４のステップＳ１０２に移行する。ステップＳ１２２で移動であるか否かは、別途のキーボード３ｃからの入力による複写キーの押下があったか否かで判定する。複写キーが押下されていなければ移動と判定し、押下されていれば複写と判定する。
【０１０６】
また、前記ステップＳ１１４の判定結果としてサイクルチャンスが選択されていない場合には、ステップＳ１２５に移行して、マウス３ｄが右クリックされたか否かを判定し、右クリックされたときにはステップＳ１２６に移行して、新たなサイクルチャンスを作成する新規作成処理を行ってから編集処理を終了して図１４のステップＳ１０２に移行し、マウス３ｄが右クリックされていないときにはそのままステップＳ１０２に移行する。
【０１０７】
さらに、前記ステップＳ１１７の判定結果が、マウス３ｄがドラッグ状態ではないときには、ステップＳ１２７に移行して、選択されたサイクルチャンスを削除する削除キーが選択されているか否かを判定し、削除キーが選択されているときにはステップＳ１２８に移行して、選択されたサイクルチャンスを削除してから編集処理を終了して図１４のステップＳ１０２に移行し、削除キーが選択されていないときには編集処理を終了して直接図１４のステップＳ１０２に移行する。ところてこれら拡縮、移動、複写、削除などの操作は、ステップＳ１０２にて設定が行われるまで、複数のサイクルチャンス表示を選択対象に指定することで、複数のサイクルチャンスに対して同時に行うことができる。例えばそれが同一の製造オーダーを製造する異なる工程の設備である場合でも、異なる製造オーダーを製造する同一の工程の設備である場合でもである。
【０１０８】
なお、適正配置不能材が生じた場合は、その旨を、その製品種類に対応した色や表示の仕方など何らかの形で情報処理端末３Ａ〜３Ｄのディスプレイ３ｂ上に表示するのが非常に有効である。この表示をもとに、担当オペレータの人為操作によるサイクルチャンスのリアルタイム調整が行いやすくなるからである。どのような製品種類の製造オーダーが適正配置不能材になっているかを見て、しかるべく該当する製品種類のサイクルチャンスを適宜拡縮、移動、新たに生成させることで対応する、という具合である。
【０１０９】
以降、上記実施形態に基づいて、より詳細に本発明に係る生産計画作成システムの動作を説明する。
図１中のホストコンピュータ１には、受注した製品オーダーが入力されていると共に、仕掛製品オーダーの仕掛状況が入力されており、さらに、受注可能な製品オーダーの入力が可能となっている。
【０１１０】
通常業務では、新たに受注した製品オーダーに基づいて実際の生産計画を作成する場合と、受注可能な製品オーダーを選定して生産余力変動を吸収する拡販受注支援を行う場合との２種類が考えられる。
新たに受注した製品オーダーに基づいて生産計画を作成する場合には、ホストコンピュータ１に新たに受注した製品オーダーを入力する。この製品オーダーは需要オーダー名、納期、製品名、寸法、数量、顧客名を入力する。新たに受注した製品オーダーについては仕掛状態ではないので、仕掛在庫情報ファイルは作成されないが、以前に受注した製品オーダーについては現在の仕掛状況が仕掛在庫情報ファイル１４に登録される。
【０１１１】
すなわち、図２に示すように、以前に数量が５００００ｋｇ及び１５００００ｋｇの２つの需要オーダー名Ｓ１４５−ＸＸＸＸＸ−ＸＸ　及びＳ１４５−ＹＹＹＹＹ−ＹＹ　の製品オーダーを受注しているものとすると、これらの製品名がＡＡＡＡ及びＢＢＢＢであり、図６に示すように製品名ＡＡＡＡについては高炉（ＢＦ）から出銑した溶銑を製鋼工場で精錬した溶鋼から連続鋳造機（ＣＣ）で連続鋳造してスラブを形成し、このスラブを熱間圧延（ＨＭ）した後酸洗（ＰＩＣ）　し、冷間圧延（ＣＭ）し、さらに連続焼鈍（ＣＡＬ）　してから製品として出荷するものとし、製品名ＢＢＢＢについても高炉から出銑し精錬した溶鋼を連続鋳造機（ＣＣ）で連続鋳造してスラブを形成し、このスラブを熱間圧延（ＨＭ）した後に酸洗（ＰＩＣ）　し、冷間圧延（ＣＭ）し、さらにメッキ（ＣＯＡＴ）してから製品として出荷するものとする。
【０１１２】
なお、製鉄所で扱う製品としては、上記製品に限定されるものではなく、連続鋳造によって形成したスラブを厚板圧延を行ってから製品として出荷するもの、スラブを熱間圧延してそのまま製品として出荷するもの、冷間圧延した後連続焼鈍してから電気メッキし、さらに別のコーティング処理を施してから製品として出荷するもの、電気メッキに代え溶融メッキ等の他のメッキを行って出荷するもの、他のメーカーからの購入品を加工して製品として出荷する場合等の多岐にわたる製品形態がある。
【０１１３】
再び図に戻るが、この両需要オーダーともに新たなオーダーではなく、仕掛在庫情報の単位に、一方の需要オーダーについては２００００ｋｇ及び３００００ｋｇの製造オーダーＳ１４５−ＸＸＸＸＸ−ＸＸ　−ＡＡ　　及びＳ１４５−ＸＸＸＸＸ−ＸＸ　−ＢＢに２分割され、他方の需要オーダーについては３００００ｋｇづつの製造オーダーＳ１４５−ＹＹＹＹＹ−ＹＹ　−ＡＡ〜Ｓ１４５−ＹＹＹＹＹ−ＹＹ　−ＥＥに５分割され、これらの夫々について製造オーダーが生成され、製造オーダーデータ登録ファイル１３が形成される。
【０１１４】
そして、製造オーダーＳ１４５−ＸＸＸＸＸ−ＸＸ　−ＡＡについては熱間圧延ＨＭの工程前仕掛状態であり、製造オーダーＳ１４５−ＸＸＸＸＸ−ＸＸ　−ＢＢについては熱間圧延ＨＭの工程後仕掛状態であり、製造オーダーＳ１４５−ＹＹＹＹＹ−ＹＹ　−ＡＡについては冷間圧延ＣＭの工程前仕掛状態であり、これらが仕掛在庫情報ファイル１４に格納される。
この状態で、他の担当オペレータが情報処理端末３Ａ〜３Ｄのいずれかを操作して、担当オペレータ名でログインしていないか又は担当オペレータ名でログインしていても生産計画処理を実行していない場合に、総括オペレータが情報処理端末３Ａ〜３Ｄのいずれかを操作して、総括オペレータ名でログインし、図５に示す生産計画処理を実行すると、先ずステップＳ１で、ログイン名が総括オペレータ名であるので、ステップＳ２に移行する。ここで、生産計画を作成するために実行モードを選択すると、ステップＳ４に移行し、他の担当オペレータがログインして生産計画処理中ではないので、ステップＳ５に移行する。ここで、先ず山積み処理を選択すると、ステップＳ６に移行して、ホストコンピュータ１に格納されている新規受注製品オーダー情報及び仕掛在庫情報を読込んでからステップＳ６に移行して、規格テーブル及び工程テーブルを参照して、製造オーダー毎の通過工程を決定する。
【０１１５】
図６の例では、品種を表す工程順ＡＡＡＡについては前述したように高炉（ＢＦ）から出銑した溶銑を製鋼工場で精錬して得た溶鋼から連続鋳造機（ＣＣ）で連続鋳造してスラブを形成し、このスラブを熱間圧延（ＨＭ）した後酸洗（ＰＩＣ）　し、冷間圧延（ＣＭ）し、さらに連続焼鈍（ＣＡＬ）　してから製品として出荷するものとし、製品名ＢＢＢＢについても高炉から出銑し精錬して得た溶鋼を連続鋳造機（ＣＣ）で連続鋳造してスラブを形成し、このスラブを熱間圧延（ＨＭ）した後酸洗（ＰＩＣ）し、冷間圧延（ＣＭ）し、さらにメッキ処理（ＣＯＡＴ）してから製品として出荷する工程が決定される。
【０１１６】
一方、現時点で作成され、生産計画ファイル２０ｅに格納されているサイクルカレンダーを、ディスプレイ３ｂ上に表示した場合、図４に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭ及び第３連続焼鈍炉３ＣＡＬについて、夫々日単位で製品種類毎に方形枠で表されるサイクルチャンスが設定されているものとする。これらサイクルチャンスのうち割付け超過しているサイクルチャンスについては黒べた塗りで表示され、割付けが超過することなく割り付けられているサイクルチャンスについてはハッチングで表示される。この図４のサイクルカレンダー表示において、異なる製品種類のサイクルの時間帯の一部又は全部が重なって設定されているサイクルチャンス（１つの設備で異なる種類の製品を交互に製造するなどする合成サイクルの場合を含む）については２列又は３列にわたって表示されている。
【０１１７】
再び図５に戻るが、次いで、製造オーダー毎に各工程のサイクルチャンスを考慮して図７に示すように最短リードタイムＬＴＭＳに基づいて最早開始可能時刻、制約考慮最早開始可能時刻、最遅開始可能時刻及び制約考慮最遅開始可能時刻を設定したサイクル設定ラインを求める（ステップＳ８）。
このとき、各製品名ＡＡＡＡ及びＢＢＢＢについては、仕掛位置での最早開始可能時刻を起点に通過工程の制約考慮最早開始可能時刻を算出することが可能な適正配置可能材であるものとする。
【０１１８】
次いで、納期から遡って、各工程毎に最長リードタイムＬＴＭＬ、最短リードタイムＬＴＭＳ及び標準リードタイムＬＴＳＴを考慮した上で、該当サイクルチャンスで製造すべき製品を決め、製造所要時間を累計して積み上げ、各製品の製造開始時刻を図４のサイクルカレンダーで設定された可変長バケットに対応するサイクルチャンス中の該当する時間帯に製造順に割り付ける山積み処理を実行する（ステップＳ９）。
【０１１９】
この山積み処理では、前述したように製造オーダーＡＡＡＡ及びＢＢＢＢは共に適正配置不能材ではないので、図８に示すように、ステップＳ３１からステップＳ３３に移行して、納期を現在工程として設定する。
このとき、例えば製造オーダーＡＡＡＡについて説明すると、図１２に示すように、納期の１つ上流側工程となる連続焼鈍ＣＡＬでのサイクルチャンスＣＹ１が最長リードタイムＬＴＭＬ＞標準リードタイムＬＴＳＴ＞最短リードタイムＬＴＭＳとなる第１のリードタイム配置を満足するように設定されているものとすると、図８中のステップＳ３５からステップＳ３６に移行して、標準リードタイムＬＴＳＴから最長リードタイム方向のサイクルチャンスＣＹ１に●印で示すように製造開始時刻ＴＰ１　を割り付ける。
【０１２０】
次いで、ステップＳ３７に移行して、まだ全ての工程に製造開始時刻割付けが完了していないので、ステップＳ３８に移行して、連続焼鈍ＣＡＬの１つ上流側工程である冷間圧延ＣＯＬＤを現在工程に設定してからステップＳ３４に戻り、この冷間圧延ＣＯＬＤでも同様にＬＴＭＬ＞ＬＴＳＴ＞ＬＴＭＳとなる第１のリードタイム配置を満足するので、図２中のサイクルチャンスＣＹ２に●印で示すように製造開始時刻ＴＰ２　を割り付ける。
【０１２１】
このようにして順次上流側工程の熱間圧延ＨＯＴ、連続鋳造ＣＣのサイクルチャンスに製造開始時刻を割り付け、全ての製造オーダーの全ての工程について製造開始時刻の割付けが完了すると山積み処理を終了する。
ところで、上記山積み処理において、上流側の工程との間で、図１３に示すように、前述した第１のリードタイム配置を満足できず、標準リードタイムＬＴＳＴ＞最長リードタイムＬＴＭＬ＞最短リードタイムＬＴＭＳとなる第２のリードタイム配置を満足する場合には、図８中のステップＳ３５からステップＳ３９を経てステップＳ４０に移行し、最長リードタイムＬＴＭＬを起点にして最短リードタイムＬＴＭＳ側にサイクルチャンスを探索し、図１３で実線図示のように最長リードタイムＬＴＭＬから最短リードタイムＬＴＭＳ側にサイクルチャンスＣＹ３が存在する場合には、図８中のステップＳ４１に移行して、一番近いサイクルチャンスＣＹ３に製造開始時刻ＴＰ３　を割り付ける。一方、第２のリードタイム配置を満足する状態で、最短リードタイムＬＴＭＳ方向に実線図示のサイクルチャンスＣＹ３が存在しない場合には、図８中のステップＳ４０からステップＳ４２に移行して、最長リードタイムＬＴＭＬから標準リードタイムＬＴＳＴ方向即ち過去方向にサイクルチャンスを探索する。この場合、製造オーダーＡＡＡＡ及びＢＢＢＢが共に適正配置可能材であることにより、最早開始可能時刻より最遅開始可能時刻側に該当する製品種類のサイクルチャンスが存在し、制約考慮最早開始可能時刻が存在することから、図１３で一点鎖線図示のように最長リードタイムＬＴＭＬから制約考慮最早開始可能時刻までの間のサイクルチャンスＣＹ４に○印の製造開始時刻ＴＰ４　を割り付ける。
【０１２２】
さらに、第２のリードタイム配置を満足しない場合即ち最長リードタイムＬＴＭＬ＞最短リードタイムＬＴＭＳ＞標準リードタイムＬＴＳＴである場合、標準リードタイムＬＴＳＴ＞最短リードタイムＬＴＭＳ＞最長リードタイムＬＴＭＬである場合、最短リードタイムＬＴＭＳ＞最長リードタイムＬＴＭＤ＞標準リードタイムＬＴＳＴである場合及び最短リードタイムＬＴＭＳ＞標準リードタイムＬＴＳＴ＞最長リードタイムＬＴＭＬである場合には、図８中のステップＳ３９からステップＳ４３に移行して、最短リードタイムから過去側に該当する製品種類のサイクルチャンスを探索して、最初のサイクルチャンスに製造開始時刻を割り付ける。最短リードタイムＬＴＭＳより最長リードタイムＬＴＭＬの方が短い、実際上は奇異な場合も含め、システム上の漏れを防止するデフォルト的な手当てをこのように施しておくことにより、最短リードタイムＬＴＭＳや最長リードタイムＬＴＭＬとして万一間違った値が入力されたとしても、対応するロジックがなくなってシステムが動かなくなることを防止している。
【０１２３】
このように、山積み処理においては、必須条件である最短リードタイムＬＴＭＳを満足させた上で、標準リードタイムＬＴＳＴ＜最長リードタイムＬＴＭＬとなる場合には最長リードタイムＬＴＭＬを満足するように最長リードタイムＬＴＭＬから最短リードタイムＬＴＭＳ側に該当する製品種類のサイクルチャンスとその中への割付け位置を探索し、割付け位置が存在しない場合には最長リードタイムＬＴＭＬから最短リードタイムＬＴＭＳとは反対方向即ち最長リードタイムＬＴＭＬを満足しない側に該当する製品種類のサイクルチャンスとその中への割付け位置を探索する。
【０１２４】
この山積み処理では、最長リードタイムＬＴＭＬを考慮して該当する製品種類のサイクルチャンスに対する割付け位置を決定するので、例えば熱間圧延完了後、所要時間内に酸洗を開始する必要がある品種などについて、これ以上時間がかかるとその所定時間をオーバーしてしまい、その必要性を満足できなくなり、保温などで一時的にしのぐ設備もないような場合に最長リードタイムＬＴＭＬを設定することにより、安定した品質を確保することができると共に、製造中のトラブルを防止でき、省エネルギー化も図れる生産計画を作成することができる。
【０１２５】
このように、各製造オーダー毎の製造開始時刻を該当する製品種類のサイクルチャンスを構成する可変長バケットに製造順に割り付けを行うと、各可変長バケット毎に充填率ｆｉ１〜ｆｉｎが算出されると共に、１日単位のバケット毎に充填率ｆｉ０が算出される。
そして、算出された可変長バケットの充填率ｆｉ１〜ｆｉｎが図４に示すように充填率が１００％を超えた場合はサイクルカレンダーの各バケット表示がべた塗りで表示され、充填率が１００％以下の場合は充填率に応じたハッチング表示で表される。充填率が１００％未満の所定値以上のときはハッチング表示の幅を太く表示し、同所定値未満のときは細く表示するなどしてもよい。
【０１２６】
一方、１日単位のバケットについて各製造オーダー毎の製造所要時間を各工程毎に累計して、２４ｈｒで割った各工程毎の充填率ｆｉ０を稼動率として算出する。この各工程毎の稼動率は、横軸に時間をとり、縦軸に稼動率をとった特性線図で表すと、図１６に示すようになる。
この図１６では、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは、１３日及び１５日に稼動率１００％即ち設備の製造能力を超えており、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは、１２日、１４日及び１６日に設備の製造能力を超えている。あらゆる工程の中で、何日も平均した稼働率が最も高い製造工程をボトルネック工程ということにすれば、今ここでは仮に、第３タンデムコールドみる３ＴＣＭがボトルネック工程となっている場合を想定する。一方、仕掛在庫量については、図１７に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは、１２日及び１４日の仕掛在庫量が多く、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは、１３日の仕掛在庫量が多くなっている。
【０１２７】
ところで、上記に説明したボトルネック工程にも関連するが、図５の生産計画処理に再び戻り、ステップＳ５からステップＳ１２に移行して、次に、図１０に示す山崩し処理が行われる。山崩し処理とは、能力超過を生じている工程について、その超過している分を、該当する製品種類の他のサイクルチャンスにその製造タイミングを移すことをいうが、ここでの山崩し処理ではそれに加え、ボトルネック設備（例えば第３タンデムコールドミル３ＴＣＭ）の属する工程については能力優先割付け処理を行い、ボトルネック設備の属する工程ではない工程に属する設備（例えば第３連続焼鈍炉３ＣＡＬ）では納期優先割付け処理を行う。
【０１２８】
先ず、ボトルネック設備ではない設備について山崩しを行う場合について説明する。
この場合に、図１０の処理において、ステップＳ５２からステップＳ５４に移行して、納期優先割付け処理が選択されるため、ステップＳ５５からステップＳ５９に移行して、各仕掛中製造オーダーについての山積み結果から優先順位を算出する。この優先順位の算出は、前述したように、各仕掛中製造オーダーについて、現在割り付けられている製造開始時刻と制約考慮最遅開始可能時刻との時間間隔を算出し、算出した時間間隔が短いほど優先順位が高く設定される。
【０１２９】
次いで、ステップＳ６０に移行して、各仕掛中製造オーダーについて前倒し処理、代替振替処理、第１及び第２先送り処理のうちの１つ上の山崩し処理が行われる。
今、ある製造工程で、制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　が第Ｎ日に設定され、全製造オーダーとも制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＥ　の制約が発生せず、この第Ｎ日より遡る第Ｎ−１日、第Ｎ−２日、第Ｎ−３日及び第Ｎ−４日におけるある設備の各１日単位のバケットの充填率が図１８（ａ）に示すように第Ｎ−１日及びＮ−３日で１００％を超えると共に、各１日単位のバケットにおいて最下段が最も優先順位が高く、この最下段から上段側に行くに従いアルファベット順に優先順位が低くなっているものとする。ここで、同バケット内の製造オーダー中、山崩しして同じ製品種類の別なサイクルチャンスへその製造タイミングを移動すべき製造オーダーの優先順位の設定方法としては、該当設備（工程）での制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　から現在割り付けられているバケット上位置における製造開始時刻を減算した値が小さい製造オーダーほど高い優先順位が設定される。さらに、第Ｎ−１日に製造を計画していた製造オーダーＬが同じ製品種類の別なサイクルチャンスへその製造タイミングを移動すべき優先順位の最も高い製造オーダーになっているものとする。
【０１３０】
まず、前倒し処理によって、第Ｎ−１日から過去側即ち第Ｎ−２日、第Ｎ−３日方向に山崩しを行うことにより、充填率１００％を超えている第Ｎ−１日の製造オーダーＬの製造タイミングを前倒しするが、第Ｎ−２日には同じ製品種類のサイクルチャンスが存在しなかったとすると、図１８（ｂ）に示すように、同じ製品種類のサイクルチャンスが存在すること、制約考慮最早開始可能時刻よりも遅いこと、上流側工程との間で最短リードタイムを確保できること、下流側工程との間でリードタイムが最長リードタイム以内に納まること、等の各種条件を満足できる範囲内において第Ｎ−３日に製造オーダーＬを割り付ける。これにより、第Ｎ−１日における１日単位のバケットの充填率が１００％未満となるため、この第Ｎ−１日の山崩しを終了し、次に第Ｎ−２日の山崩しを行うが、この第Ｎ−２日における１日単位のバケットは充填率１００％超過状態ではないので、図１８（ｃ）に示すように山崩しを行わず、次に充填率１００％超過状態である第Ｎ−３日の１日単位のバケットについて山崩しを行う。
【０１３１】
この第Ｎ−３日の１日単位のバケットにおいては、図１８（ｃ）に示すように、最下段の製造オーダーＤが最も優先順位が高いので、この製造オーダーＤを図１８（ｄ）に示すように、前日の第Ｎ−４日にその製造タイミングを前倒しして割り付け、この状態でもまだ第Ｎ−３日の１日単位のバケットが充填率１００％超過状態であるので、次に優先順位の高い製造オーダーＥも図１８（ｅ）に示すように、前日の第Ｎ−４日にその製造タイミングを前倒しして割り付け、これによって第Ｎ−３日における１日単位のバケットの充填率１００％超過状態が解消されるので、第Ｎ−３日の山崩しを終了する。この図１８（ｅ）において第Ｎ−４日における１日単位のバケットが充填率１００％超過状態となっているが、制約考慮最早開始可能時刻や最長リードタイム等の制約によってその超過を生じている製造オーダーの製造タイミングを前倒しできないため前倒し処理を終了する。
【０１３２】
このように、前倒し処理の結果、充填率１００％超過状態が残ってしまった場合には、図１９に示すように、第１先送り処理を行う。この第１先送り処理では、第Ｎ−４日から未来方向即ち第Ｎ−３日、第Ｎ−２日及び第Ｎ−１日の順に山崩しを行う。このとき、第Ｎ−２日のみ製造オーダーＬ及びＨに該当する製品種類のサイクルチャンスがないものとし、第Ｎ−１日終了時点が制約考慮最遅開始可能時刻であるものとする。
【０１３３】
第Ｎ−４日では図１９（ａ）に示すように、最上段の製造オーダーＥが最も優先順位が低いので、この製造オーダーＥを同じ製品種類のサイクルチャンスが存在すること、制約考慮最遅開始可能時刻よりも早いこと、上流側工程との間で最短リードタイムを確保できること、下流側工程との間でリードタイムが最長リードタイム以下に納まるように図１９（ｂ）に示すように次の第Ｎ−３日に先送りする。この状態でも第Ｎ−４日の１日単位のバケットが依然充填率１００％超過状態であるので、図１９（ｂ）で最上段となる優先順位の低い製造オーダーＤについて図１９（ｃ）に示すように次の第Ｎ−３日に先送りする。
【０１３４】
このように、先送り処理した結果、第Ｎ−３日の１日単位のバケットの充填率が１００％超過状態となるので、この第Ｎ−３日の１日単位のバケット中の優先順位の最も低い製造オーダーＬについて、図１９（ｄ）に示すように、同じ製品種類のサイクルチャンスのない第Ｎ−２日を飛び越して、第Ｎ−１日にその製造タイミングを先送りする。
【０１３５】
この先送り処理によっても、第Ｎ−３日における１日単位のバケットが依然充填率１００％超過状態であるので、この１日単位のバケットにおける最も優先順位が低い製造オーダーＨについて図１９（ｅ）に示すように、第Ｎ−１日にその製造タイミングを先送りする。
このようにして、第Ｎ−１日の１日単位のバケットにおいて、充填率１００％超過状態となるが、この第Ｎ−１日終了時点が制約考慮最遅開始可能時刻であるので、この第Ｎ−１日終了時点よりも製造タイミングを先送りすることができないため、第１先送り処理を終了する。
【０１３６】
次いで、もしも次に述べる第２先送り処理の対象となる製造オーダーの属性が納期遅れを許容するものであれば、第２先送り処理を行う。この第２先送り処理では、図１９（ｅ）に示す第１先送り処理の結果を出発点とする図２０（ａ）に示すように、充填率１００％超過状態にある第Ｎ−１日の１日単位のバケットにおいて最も優先順位が低い製造オーダーＯについて第２０図（ｂ）に示すように第Ｎ日にその製造タイミングを先送りする。この状態でも、第Ｎ−１日の１日単位のバケットが依然充填率１００％超過状態であるので、図２０（ｂ）で最も優先順位の低い製造オーダーＮについて図２０（ｃ）に示すように第Ｎ日にその製造タイミングを先送りすることにより、第Ｎ−１日の山崩しを終了する。
【０１３７】
この第２先送り処理では、もしも未来側に同じ製品種類のサイクルチャンスがないか、上流側工程との間で最短リードタイムを確保できない、あるいは下流側工程との間でリードタイムが最長リードタイム以下に納まらないか納期遅れを許容できる製造オーダーがない場合には、充填率１００％超過状態を生じている製造オーダーを適正配置不能材として表示し、以降は人為操作により処理するようにする。それには、先述のサイクルチャンスのリアルタイム調整（サイクルカレンダー調整）を行うのが極めて有効である。
【０１３８】
一方、前倒し処理に代えて代替振替処理を行う場合は、図２１（ａ）に示すように、第Ｎ−３日の１日単位のバケットが充填率１００％超過状態にあるものとしたときに、この第Ｎ−３日の１日単位のバケット内の優先順位が最も低い製造オーダーＨを代替設備での製造に切換える。このとき、製造オーダーＨについて代替振替処理への切換えが決定した時点で、製造オーダーＨについての代替設備における制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＥ　と制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　とが算出され、この制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＥ　が第Ｎ−４日開始時点であり、制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　が第Ｎ−１日終了時点であるものとすると、代替設備における第Ｎ−４日の１日単位のバケットから第Ｎ−１日方向に順に１日単位のバケットに対して製造オーダーＨの製造開始時刻の割付けを行い、製造オーダーＨの製造開始時刻を割り付けても充填率が１００％を超過しない１日単位のバケットを探索する。図２１（ｃ）では、第Ｎ−４日の１日単位のバケットでは製造オーダーＨを割り付けることにより、充填率１００％を超過することになるため、割付け不可能と判断し、同様に第Ｎ−３日の１日単位のバケットも製造オーダーＨの割り付けによって充填率１００％超過状態となるため、割付け不可能と判断し、結局次の第Ｎ−２日の１日単位のバケットでは製造オーダーＨを割り付けても充填率が１００％を超過しないので、図２１（ｄ）に示すように、第Ｎ−２日の１日単位のバケットに製造オーダーＨについてその製造タイミング（製造開始時刻）を割り付ける。
【０１３９】
この製造オーダーＨの代替振替処理が終了したのち、図２１（ｂ）に示すように、次に設備の製造能力超過状態となっている第Ｎ−１日の１日単位のバケットについて優先順位の最も低い製造オーダーＯについて上記と同様の代替振替処理を行って代替振替による山崩しを完了する。
このように、仕掛中製造オーダーについての山崩しが完了すると、この仕掛中製造オーダーの製造開始時刻をロックした状態で、未仕掛製造オーダーについて山崩しを行う。この場合も、ボトルネック設備以外の設備の山崩しにおいて、図１０におけるステップＳ５４で納期優先割付け処理が選択されていることにより、上述した仕掛中製造オーダーの山崩しと同様に、前倒し処理、第１先送り処理、第２先送り処理及び代替振替処理のうちの１つ以上の山崩し処理が行われる。
【０１４０】
一方、山崩し対象となる設備がボトルネック設備である場合には、図１０の処理において、ステップＳ５２からステップＳ５３に移行して能力優先割付け処理が選択され、これに応じてステップＳ５５からステップＳ５６に移行して、該当する１日単位のバケットについて先述した山積み処理による山積み結果が破棄されて、これに代えて仕掛中製造オーダーについて制約考慮最早開始可能時刻での再割付けを行う。このとき、標準リードタイム、最短リードタイム及び最長リードタイムを考慮した山積み結果が例えば図２２（ａ）に示すように第Ｎ日の１日単位のバケットのみが充填率１００％超過状態にあるものとするとき、制約考慮再早開始可能時刻での再割付けを行うと、図２２（ｂ）に示すように、製造タイミングが第Ｎ−１日及び第Ｎ日に集中し、図２２（ａ）における充填率が１００％に満たない第Ｎ−１日の存在がまずは解消され、ボトルネック設備をフル稼働させ、どんどん前倒して製造し、設備が休止している時間帯を極力なくす目的に叶うことになる。
【０１４１】
次に、図２２（ｂ）の制約考慮再早開始可能時刻での再割付け状態を出発点として、図１０でいうステップＳ５７に移行して、第Ｎ−１日及び第Ｎ日における優先順位が算出され、これらについて優先順位の一番低い製造オーダーＪについて第１先送り処理が行われ、次いで優先順位が順に高くなる製造オーダーＩ、製造オーダーＧ、製造オーダーＦ及び製造オーダーＤの順で先送り処理が行われ、仕掛中製造オーダーの山崩しが終了すると未仕掛製造オーダーの山崩しが行われて、第Ｎ−１日〜第Ｎ＋２日について充填率が可及的に前詰めで１００％となるように能力優先の山崩しが行われる。
【０１４２】
このように山崩し処理を行うことにより、ある製造工程での１日単位のバケットの充填率１００％超過状態を解消して、設備の製造能力上の負荷の平準化を行うことができるものであるが、この山崩し処理によって製造開始時刻が変更された場合に、変更された製造オーダーについて上流及び下流側の工程の製造開始時刻を変更する伝播処理が行われる。
【０１４３】
この伝播処理では、例えば図２３に示すように、ある製造オーダーについて、ある工程Ｃで、第１先送り処理が行われ、山崩し処理前の◎で表される製造開始時刻ＴＰＣ　が先送りされて●で示す製造開始時刻ＴＰＣ　′に変更された場合について説明する。
この工程Ｃの上流側工程Ｂでは、山崩し処理前の製造開始時刻ＴＰＢ　が工程Ｃの先送りされた製造開始時刻ＴＰＣ　′から工程Ｃの上流側工程Ｂに対する最長リードタイムＬＴＣＭＬを差し引いた時刻よりも前となっており、リードタイムを最長リードタイムＬＴＣＭＬ以下に抑えることができず、前述した第４のリードタイム配置を満足することができないので、前述した図１１の処理において、ステップＳ７４からステップＳ７６を経てステップＳ７７に移行し、最長リードタイムから最短リードタイム方向即ち未来側に工程Ｂにおける同じ製品種類のサイクルチャンスが存在するか否かを判定し、この場合は、工程Ｃで先送りされた製造開始時刻ＴＰＣ　′から最長リードタイムＬＴＣＭＬを差し引いた時刻が同じ製品種類のサイクルチャンスＣＹＢ　に含まれているため、この時刻を工程Ｂの製造開始時刻ＴＰＢ　′としてサイクルチャンスＣＹＢ　に該当するバケットに割り付ける。
【０１４４】
次いで、工程Ｃの下流側工程Ｄについても伝播処理を行い、工程Ｄの山崩し処理前の製造開始時刻ＴＰＤ　が、工程Ｃの先送りされた計画開始時刻ＴＰＣ　′に工程Ｄの最短リードタイムＬＴＤＭＳを加算した時刻より前側（過去側）であり、最短リードタイムＬＴＤＭＳを満足できず、前述した第６のリードタイム配置を満足しないので、前述した図１１の処理において、ステップＳ８４からステップＳ８８に移行して、最短リードタイムＬＴＤＭＳから未来側に工程Ｄにおける同じ製品種類のサイクルチャンスを探索し、工程Ｃで先送りされた製造開始時刻ＴＰＣ　′に最短リードタイムＬＴＤＭＳを加算した時刻が同じ製品種類のサイクルチャンスＣＹＤ　に含まれているので、この時刻を工程Ｄにおける製造開始時刻ＴＰＤ　′としてサイクルチャンスＣＹＤ　に該当するバケットに割り付ける。
【０１４５】
次いで、ステップＳ８９に移行して、上流側工程の伝播処理が終了していないため、ステップＳ９０に移行し、上流側工程として現在設定されている上流側工程Ｂより１つ上流側の工程Ａを設定してからステップＳ９２に移行し、下流工程への伝播処理も終了していないため、ステップＳ９３に移行して、下流側工程として現在設定されている下流側工程Ｄより１つ下流側の工程Ｅを設定してからステップＳ９５に移行し、全ての伝播処理が終了したか否かを判定し、全ての伝播処理が終了したわけではないためステップＳ７２に戻る。
【０１４６】
このため、上流側工程Ａでは、山崩し処理前の製造開始時刻ＴＰＡ　が、前述した伝播処理で変更された工程Ｂの製造開始時刻ＴＰＢ　′から工程Ｂの上流側工程Ａに対する最長リードタイムＬＴＢＭＬを差し引いた時刻より未来側にあり、第４のリードタイム配置を満足するので、ステップＳ７４からステップＳ７５に移行して、上流側伝播処理終了フラグＦＵを“１”にセットしてから上流側工程Ａへの伝播処理を終了してステップＳ８１に移行する。
【０１４７】
下流側工程Ｅでは、前述した工程Ｄと同様に、上流側工程Ｄに対する最短リードタイムＬＴＥＭＳを満足することができないので、ステップＳ８２、Ｓ８４を経てステップＳ８８に移行して、最短リードタイムＬＴＥＭＳから未来側に工程Ｅにおける同じ製品種類のサイクルチャンスを探索し、工程Ｄで先送りされた製造開始時刻ＴＰＤ　′に工程Ｅの上流側工程Ｄに対する最短リードタイムＬＴＥＭＳを加算した時刻が同じ製品種類のサイクルチャンスＣＹＥ　に含まれているので、この時刻を工程Ｅの製造開始時刻ＴＰＥ　′としてサイクルチャンスＣＹＥ　に該当するバケットに割り付ける。
【０１４８】
この段階では、上流側伝播処理終了フラグＦＵが“１”にセットされているが、下流側伝播処理終了フラグＦＤはまだ“０”にリセットされた状態のままであるため、以降は下流側工程についてのみ順次伝播処理を実行し、下流側伝播処理終了フラグＦＤが“１”にセットされた段階で、ある製造オーダーについて全ての工程への伝播処理を終了したものと判断し、残りの山崩し対象製造オーダーについて上記伝播処理を繰り返して、全ての山崩し対象製造オーダーについて伝播処理を完了したときに図１１の伝播処理を終了する。
【０１４９】
そして、このようにして、山崩し処理によってある工程ｉで製造開始時刻ＴＰｉ　が変更されたときには、それに伴う伝播処理によって最長リードタイム以下に抑えつつ最短リードタイムを確保できるようにその工程ｉの製造開始時刻の割り付けを行うと共に、伝播処理によって工程ｉ以外の工程における製造開始時刻が移動した製造オーダーについては、工程ｉ以外の工程におけるその後の山崩しに一定の制限を加えるのである。
【０１５０】
つまり、山崩し処理及び伝播処理によってそのなる製造オーダーの全工程における製造開始時刻の割付けが完了すると、別の製造オーダーや他の工程の山崩しに起因する伝播処理により、折角完了した製造開始時刻の割付けが攪乱されてしまう。これを防止するために、まず、山崩し対象となった工程におけるそのある製造オーダーの製造開始時刻の割付け結果のロック処理を行う。
【０１５１】
このロック処理には、設備単位でのロックを行う設備ロック処理、設備内のサイクルチャンス単位でロックを可能とするサイクルロック処理及び製造オーダー単位でのロックを可能とする製造オーダーロック処理があって情報処理端末３からの入力により、人為操作で適宜選択可能である。
そして次に、図２４に示すように、例えば冷間圧延ＣＯＬＤ工程を構成する設備である第３タンデムコールドミル３ＴＣＭで山崩しを行った結果、サイクルチャンスＣＹ１での製造開始時刻ＴＰＣＭをロックする設備ロック処理を行うと、この冷間圧延ＣＯＬＤ工程を構成する設備である第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは、制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＥ　と制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　とを変更して一致させる処理が行われ、冷間圧延ＣＯＬＤ工程よりも上流側の工程については製造開始時刻ＴＰＣＭから最短リードタイムで遡ることにより、図２４で細線図示のラインＬ７で示す制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　が更新して設定され、下流側の工程については製造開始時刻ＴＰＣＭから最短リードタイムで時間の流れに従う図２４で二点鎖線図示のラインＬ８で示す制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＰＣＥ　が更新して設定される。
【０１５２】
したがって、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは、そのある製造オーダーの製造開始時刻の割付け位置の変更は不可能となり、代替振替による他設備からの振替も不可能となり、さらにサイクルチャンスＣＹ１の変更も不可能となる。一方、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭの上流側工程では、一点鎖線図示のラインＬ２で示す制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＥ　と細線図示のラインＬ７で示す更新後の制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　との間でのみそのある製造オーダーの製造開始時刻の割付けが可能となり、また一方、下流側工程では、二点鎖線図示のラインＬ８で示す更新後の制約考慮最早開始可能時刻ＴＰＣＥ　と細線図示のラインＬ３で示す制約考慮最遅開始可能時刻ＴＰＣＬ　との間でのみそのある製造オーダーの製造開始時刻の割付けが可能となる。
【０１５３】
このように、上記実施形態においては、山積み、山崩し及び伝播処理で最長リードタイムＬＴＭＬ以下に納まるようにある製造オーダーの同じ製品種類のサイクルチャンスへの製造開始時刻の割付けを行うようにしているため、例えば熱間圧延完了後、所定時間内に酸洗を開始する必要がある品種について、これ以上時間がかかるとその所定時間をオーバーしてしまい、その必要性を満足できなくなり、しかも保温などで一時的にしのぐ設備もないような場合であっても、リードタイムを最長リードタイムＬＴＭＬ以下に抑え、製造中のトラブルを防止しつつ安定した品質を確保でき、省エネルギー化も図れる最適な生産計画を作成することができる。
【０１５４】
また、山崩し処理を行う際に、ボトルネック設備であるか否かによって能力優先割付け処理を行うか納期優先割付け処理を行うかを選択し、さらに仕掛中製造オーダーを優先的に山崩してから未仕掛製造オーダーの山崩しを行い、これに応じて山崩し方法を選択するようにしているので、山崩し対象設備に対応した最適な山崩しを行うことができる。
【０１５５】
このようにして、総括オペレータが仕掛品及び新たな製造オーダーについて大まかな生産計画を作成し、その結果を生産計画ファイル２０ｅに格納することにより、各生産工程の担当オペレータが自己の管理可能な工程での生産計画の見直しを行うことができる。
この担当オペレータによる生産計画の見直しは、予め担当オペレータ毎に操作可能な工程が互いに重複しないように設定されているため、各担当オペレータが個別に情報処理端末３Ａ〜３Ｄに担当オペレータ名でログインしてから図５の生産計画処理を実行することにより、個々の担当オペレータのハンドリング可能な工程の生産計画を練り直すことができる。
【０１５６】
この場合の生産計画の練り直しとしては、山崩し処理とサイクルカレンダー編集処理とがある。
今、図２５に示すように、製鉄所での製造工程が、製鋼工程、熱間圧延（熱延）工程、熱延仕上（熱仕）工程、第１冷間圧延（１冷）工程、第２冷間圧延（２冷）工程、ステンレス（ＳＵＳ）工程に分けられており、総括オペレータは図２５の「総括」欄で○印で表されている各工程について山積み処理、山崩し処理、伝播処理、サイクルカレンダー編集処理が可能に設定されている。
【０１５７】
これに対して、第１冷間圧延工程の担当オペレータは図２５の「一冷」欄で○印で表されている箇所、すなわち自己の担当する第１冷間圧延工程については山崩し処理、伝播処理及びサイクルカレンダー編集処理を行うことができるが、他の製鋼工程、熱間圧延工程、第２冷間圧延工程、ステンレス工程についてはそれらの処理を行うことは不可能とされ、たの工程で唯一●印で表される熱延仕上工程における酸洗（１ＰＫ）のみがサイクルカレンダーの編集はできないが山崩し可能に設定されている。
【０１５８】
また、第２冷間圧延工程の担当オペレータは図２５の「二冷」欄で○印で表されている箇所、すなわち自己の担当する第２冷間圧延工程については５ＰＫ〜３ＣＧＬ及びＢＡＦの処理については山崩し処理、伝播処理及びサイクルカレンダー編集処理を行うことができるが、他の製鋼工程、熱間圧延工程、第１冷間圧延工程、ステンレス工程についてはそれらの処理を行うことは不可能とされ、たの工程で唯一●印で表される熱延仕上工程の酸洗（１ＰＫ）　については山崩しのみ行うことが可能に設定されている。
【０１５９】
さらに、ステンレス工程の担当オペレータは、図２５「ＳＵＳ」欄で○印で表されいる箇所、すなわちステンレス工程のＳＣＭ、ＣＡＰ、第２冷間圧延工程のＣＢＬ〜２ＣＧＲ、及び第１冷間圧延工程のＢＡＦについては山崩し処理、伝播処理及びサイクルカレンダー編集処理を行うことが可能に設定され、●印で表される第２冷間圧延工程の第３タンデムコールドミル３ＴＣＭ及び第３連続焼鈍設備３ＣＡＬについては山崩し処理、伝播処理を行うことが可能に設定され、他の工程についてはそれらの処理を行うことは不可能とされている。
【０１６０】
なお、図２５で、「サイルク制約」欄に○印が付された工程については、サイクルカレンダーを編集することにより、サイルクチャンスを調整することができる。また、図２５で、空白箇所は月間生産計画の対象外設備である。
一方、製造オーダーに対しても、第１冷間圧延工程を通る製造オーダーについては第１冷間圧延工程の担当オペレータが編集可能に設定され、第２冷間圧延工程を通る製造オーダーについては第２冷間圧延工程の担当オペレータが編集可能に設定され、ステンレス工程を通る製造オーダーについてはステンレス工程の担当オペレータが編集可能に設定される、というように、製造オーダー毎に担当オペレータが予め設定され、同一の製造オーダーについては総括オペレータ又は一人の担当オペレータのみが生産計画の編集を行うことができるように設定される。しかしながら、第２冷間圧延工程におけるＢＡＦのように第２冷間圧延工程の担当オペレータとステンレス工程の担当オペレータとがともにサイクルカレンダーの編集を行える場合には、サイクルカレンダーのバケット単位に生産計画の編集が可能な担当オペレータが設定されており、このバケットに設定された担当オペレータとこのバケットに割り付けられた製造オーダーの担当オペレータが一致している場合にサイクルカレンダーの編集が可能となるように設定される仕組みとなっている。
【０１６１】
したがって、今、サイクルカレンダーの１日単位のバケットが図２６（ａ）に示すように、第２冷間圧延工程での薄物に対するバケットＢＫ１に続いてステンレス工程でのＳＵＳ４０９に対するバケットＢＫ２が設定され、これに続いて第２冷間圧延工程での準厚物に対するバケットＢＫ３が設定されている状態で、第２冷間圧延工程での担当オペレータがサーバ２に担当オペレータ名でログインし、図５の生産計画処理を実行モードで実行する場合に、総括オペレータが生産計画処理を行っていないときには、図５の処理において、ステップＳ１からステップＳ２２、Ｓ２３及びＳ２５を経てステップＳ２６に移行し、例えばサイクルカレンダー編集処理を選択した場合には、ステップＳ２７ｂに移行して、図１４及び図１５のサイクルカレンダー編集処理を実行することになる。このとき、自己の担当しているバケットＢＫ１及びＢＫ３については自己が編集権限を有するので、バケットの移動、複写、拡縮を自由に行うことができるが、バケットＢＫ２の開始点を遅らせてバケットＢＫ１の開始点を遅らせることによりバケットＢＫ１を拡張したい場合には、バケットＢＫ２を選択したときに、このバケットＢＫ２に設定された権限者名とログインした担当オペレータ名とが異なるので、図１５の処理でステップＳ１１５からステップＳ１１６に移行して、調整権限がない旨のガイダンス情報及び調整権限のある総括オペレータ名及びステンレス工程の担当オペレータ名がディスプレイ３ｂに表示される。
【０１６２】
このため、第２冷間圧延工程の担当オペレータは、総括オペレータ又はステンレス工程の担当オペレータに対して、口頭又は電話、電子メール等の伝達手段で、バケットＢＫ２の開始時刻を遅らせる方向に収縮調整してもらうように依頼し、依頼した担当オペレータが了解したときには、例えば情報処理端末４Ｄを操作して生産計画処理に担当オペレータ名でログインしてから実行モードを選択して、ステップＳ２７ｂのサイクルカレンダー編集処理を行うことにより、バケットＢＫ２の開始時刻位置即ち始端部をマウス３ｄでドラッグして終端側に移動させることにより、サイクルチャンス表示を収縮させる。これによって、バケットＢＫ２の始端が図２６（ｂ）に示すように右側に収縮し、バケットＢＫ１との間に空白部が生じることになる。このため、その後、第２冷間圧延工程の担当オペレータがバケットＢＫ１の終了時刻位置即ち終端部をマウス３ｄでドラッグしてバケットＢＫ２の始端位置まで移動させることにより、図２６（ｃ）に示すようにバケットＢＫ１を拡張してサイクルチャンスの時間帯を増加させることができる。
【０１６３】
次に、サイクルカレンダー編集処理を具体的に説明する。例えば、総括オペレータが山崩しを行って生産計画ファイル２０ｅに格納されている生産計画を読出し、各製造オーダー毎のサイクル設定ラインから各工程毎に製造所要時間を累計し、各工程毎の１日単位の稼働率を算出し、この各工程毎の稼働率を、横軸に時間をとり、縦軸に稼働率をとった図で表したときに、図１６に示すようになったものとする。
【０１６４】
この図１６では、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは、１３日及び１５日に稼働率１００％すなわち設備能力を超えており、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは、１２日、１４日及び１６日に設備能力を超えている。一方、仕掛在庫量については、図１７に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは、１２日及び１４日の仕掛在庫量が多く、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは、１３日の仕掛在庫量が多くなっている。
【０１６５】
この設備能力の超過状態が、例えば、サイクルカレンダーにおける第３タンデムコールドミル３ＴＣＭにおける高張力鋼に対するサイクルチャンスが存在せず、この高張力鋼が適正配置不能材となっていることによる場合には、図２７に示すように、納期から上流側工程に向かって最短リードタイムを累計したときに、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでのサイクルチャンスの制約により、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭのサイクルチャンスの実際に存在する位置から下流側工程に向かって最短所要時間で一点鎖線図示のサイクル設定ラインが設定されており、高張力鋼の製造オーダーがそのサイクルチャンスに集中し、各製造オーダーの各工程における製造タイミングを線で結んだものが密集して一部重なってしまっていることを意味する。このようにして各設備について製造所要時間を累計していくと、図１６に示すように第３タンデムコールドミル３ＴＣＭで１３日に設備能力を超過することになるのである。
【０１６６】
このようにある製品種類の製造オーダー群のある設備での製造タイミングが、あるサイクルチャンスに集中する場合には、単純に自動で山崩し処理することだけでは工程調整不可能な場合があるので、担当オペレータがサイクルチャンスのリアルタイム調整すなわちサイクルカレンダーを編集して微調整することになる。
【０１６７】
このとき、担当オペレータは図１６の稼働率及び図１７の仕掛在庫量に基づいてサイクルチャンスを調整する。すなわち、図１６の稼働率検証図では、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭ及び第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは共に６日及び７日の製造予定が殆どなく、仕掛在庫量の増加傾向も図１７に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは８日位から増加傾向となり、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは１０日位から増加傾向となるため、担当オペレータは第３タンデムコールドミル３ＴＣＭでは空いている６日、７日に元々サイクルチャンスがなかった高張力鋼のサイクルチャンスを設定することで対応可能であると判断することができ、同様に第３連続焼鈍炉３ＣＡＬについても１２日、１３日のサイクルチャンスを削除し、６〜８日並びに１０日及び１１日にサイクルチャンスを移動することが可能であると判断することができる。
【０１６８】
このサイクルカレンダー調整を行うには、サーバー２の生産計画管理システム２Ａにアクセス可能な各工程毎に配設された情報処理端末３で図１４に示すサイクルチャンスのリアルタイム調整処理を実行する。
このサイクルチャンスのリアルタイム調整処理では、先ず、図４に示す調整前のサイクルカレンダーをディスプレイ３ｂに表示する。表示されたサイクルカレンダー上でサイクルチャンス表示を調整する。ここでは、図２８に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭにおける５日の後半側、６日の前半側及び７日の後半側に高張力鋼に対する新たなサイクルチャンスＨＴ１、ＨＴ２及びＨＴ３を形成すると共に、図４に示す９日の製品Ｄのサイクルチャンスの非割付け部、１０日後半部の製品Ｈのサイクルチャンスの非割付け部、１１日後半部の製品Ｋ及びＬにおけるサイクルチャンスの非割付け部、１２日の製品Ｎ及びＯにおけるサイクルチャンスの非割付け部、１４日の製品Ｔにおけるサイクルチャンスの非割付け部、同じく１５日の製品Ｖにおけるサイクルチャンスの非割付け部を削除する。
【０１６９】
また、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでは、以下、図４と図２８の対比で説明するが、１２日及び１３日の４０９系及び４３０系のサイクルチャンスの割付け部を削除し、これに代えて５日の後半部にそのサイクルチャンスを設定すると共に、１６日のＢＢと呼ばれる製品種類のサイクルチャンスを高張力鋼を含むサイクルチャンスに変更し且つ時間帯も短くする。
【０１７０】
このようなサイクルチャンスの調整は、新規にサイクルチャンスを作成する場合には、その近傍に該当する製品種類のサイクルチャンスが存在する場合には、そのサイクルチャンス表示をマウスで左クリックすることにより、このサイクルチャンスを選択し、そのままマウスをドラッグして所望時刻位置に移動させてから複写を選択することにより、サイクルチャンスを複写することができる。そして、複写したサイクルチャンスの開始時刻又は終了時刻を変更するには、複写したサイクルチャンスの開始時刻又は終了時刻をマウスで左クリックし、この状態でマウスを目標時刻までドラッグしてサイクルチャンス表示を拡縮することにより、開始あるいは終了時刻変更を行うことができる。このとき、並列表示されているサイクルチャンスについてはその夫々について選択処理を行うことにより、同時に選択して、拡縮、複写、移動、削除、該当製品種別の変更等の編集処理を行うことができ、同様に前後に関連しているサイクルチャンスについてもその夫々について選択処理を行うことにより、同時に選択して、拡縮、複写、移動、削除、該当製品種別の変更等の編集処理を行うことができる。
【０１７１】
また、サイクルチャンスを選択した状態でマウスをドラッグすることなく例えば削除キーを押下するとサイクルチャンス表示を削除することができる。さらに、サイクルチャンスを選択することなく、マウス３ｄを右クリックすることにより、所定サイズのサイクルチャンスの新規作成を行うことができ、この場合には、サイクル種別をキーボード３ｃから入力して設定すると共に、開始時刻及び終了時刻を設定する。
【０１７２】
そして、ディスプレイ３ｂに表示されたサイクルカレンダーのサイクルチャンス表示の調整が完了してキーボード３ｃの例えばエンターキーが押下されるまで、上記サイクルカレンダー編集処理が繰り返され、エンターキーが押下されると、ステップＳ１０２からステップＳ１０３に移行して、事前チェック処理を行って、これが適正であるか否かを判定する。このとき、サイクルチャンスの新規作成や複写を行っただけの場合には新たなサイクルチャンスが増えることになるので問題がないが、サイクルチャンスの開始時刻や終了時刻の変更、サイクルチャンスの移動や削除を行った場合には、変更されたサイクルチャンスを使用してサイクル設定ラインが形成されることにより、使用可能なサイクルチャンスが消滅して、納期を超えてしまう適正配置不能材が発生したり、サイクル設定ライン中に位置変更が禁止されているロック設備が存在する場合には、ロック位置を変更する必要性が生じたりすることがあり、これらの場合が生じたときには、サイクルカレンダーの編集処理が不適性であると判断して、適正配置不能材の発生又はロック位置遵守不能が発生する旨のガイダンス情報をディスプレイ３ｂに表示してから前記ステップＳ１０１に戻って、再度サイクルカレンダーの編集処理を行う。
【０１７３】
一方、事前チェック処理で適正配置不能材の発生又はロック位置の変更が発生しない場合には、サイクルカレンダーの編集処理が適正に行われたものと判断してステップＳ１０５に移行して、サイクルカレンダーファイル２０ｄに格納されているサイクルカレンダーを上書きして、サイクルカレンダーの編集結果をサイクルカレンダーに反映する。
【０１７４】
このように、サイクルカレンダーの編集結果がサイクルカレンダーに反映されると、今までのサイクルカレンダーで適正配置不能となっている適正配置不能材が存在するか否かを判定し、適正配置不能材が存在しない場合にはそのまま基準時刻の算出処理に移行し、適正配置不能材が存在する場合には、担当オペレータが再度サイクルチャンスの微調整を行うか、あるいは新たに編集されたサイクルチャンスにて適正配置不能材の製造が可能であるか否かを人間系で判断し、製造が可能である場合には適正配置不能材を適正配置材として手入力し直すことで救済してから基準時刻算出処理に移行する。
【０１７５】
この基準時刻算出処理では、前述した図７に示すように、製造開始時刻から工程順に従って最短リードタイムでむすぶ最早開始可能時刻を設定し、これらをむすぶラインＬ１と、通過予定設備中にあるサイクルチャンスの制約を考慮した制約考慮最早開始可能時刻を設定し、これらをむすぶラインＬ２と、納期から遡って最短リードタイムでむすぶ最遅開始可能時刻を設定し、これらをむすぶラインＬ３及び納期から遡ってサイクルチャンスの制約を満足しながらむすぶ制約考慮最早開始可能時刻を設定し、これらをむすぶラインＬ４とを設定する。
【０１７６】
次いで、納期から遡ってサイクルチャンスを考慮して標準リードタイムで各工程での製造開始時刻を割り付ける。このとき、前述した図９に示すように、ある工程でのサイクルチャンスをリアルタイム調整した場合に、その前後の工程についてはサイクルチャンス変更前の山積み位置と同一位置を確保することができるときには、極力同一山積み位置とするように製造開始時刻の割付けを行う同位置山積み処理を行う。すなわち、図９で、一点鎖線図示のようにサイクルチャンスＣ３１の開始時刻を過去側に広げた場合には、その工程に対して下流側の工程に、リードタイム的に該当サイクルチャンスを失わない限度において最短リードタイムで開始時刻を割り付け、該下流側の工程についてはサイクルチャンス変更前の開始時刻を維持できる場合即ち山崩し対象となっていない場合には、開示時刻をサイクルチャンス変更前の開始時刻に維持する。
【０１７７】
このような同位置山積み処理を行うことにより、サイクルチャンスを調整した設備より上流側の工程については開始時刻の見直しが必要となるが、サイクルチャンスを調整した工程より下流側の工程については開始時刻を見直す必要がなくなり、山崩し処理を簡略化することができる。
上述したサイクルカレンダーの編集処理を行うことにより、図２９に示すように、設備能力については、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭの１３日の設備能力超過が解消されて、この分が５〜７日に振り替えられて設備能力超過分も少なくなる。同様に、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬについても１４日の設備能力超過が解消されて、この分が５〜１１日に振り替えられる。しかも、仕掛在庫量も図３０に示すように、第３タンデムコールドミル３ＴＣＭの１２日の過大な仕掛在庫量が減少され、第３連続焼鈍炉３ＣＡＬでの仕掛在庫量も１３日の大きな仕掛在庫量が減少されて平準化されている（まだ設備能力が超過している日があるが、さらに調整することで解消する。）。
【０１７８】
このようにして、サイクルカレンダーの編集を行うことにより、設備稼働率の超過を抑制すると共に、仕掛在庫量を平準化することができる最適なサイクルチャンスを設定することができ、最適な生産計画を作成することができる。
しかも、サイクルカレンダーを編集する場合に、編集結果によって適正配置不能やロック位置遵守不能が発生する場合には、ガイダンスの表示によりサイクルカレンダーの編集結果が元のサイクルカレンダーに反映されてしまう問題が回避されるので、サイクルカレンダーの編集結果によって新たに生産計画を練り直す必要が生じてしまう問題を確実に防止して、正確な生産計画を短時間で容易に作成することができる。
【０１７９】
このように、予め設定された担当オペレータが生産計画処理を実行モードで実行している場合に、全ての工程について編集権限を有する総括オペレータが自己の情報処理装置３Ａ又は他の使用可能な情報処理端末から生産計画処理に総括オペレータ名でログインし、図５の生産計画処理で実行モードを選択したときには、既に他の担当オペレータが生産計画処理中であるので、ステップＳ４からステップＳ２１に移行して、担当オペレータが使用中で実行モードが不可能である旨のガイダンス情報がディスプレイ３ｂに表示される。
【０１８０】
このため、総括オペレータは生産計画ファイル２０ｅに格納されている生産計画の編集処理が不可能であることを認識することになるが、総括オペレータが想定している生産計画の編集を行った結果を早急に知りたいときには、シミュレーション処理を選択する。このようにシミュレーション処理を選択すると、生産計画ファイル２０ｅに格納されている現在の生産計画を読出し、この生産計画に基づいて山積み処理、山崩し処理及びサイクルカレンダー編集処理を行い、その結果をディスプレイ３ｂに表示するシミュレーション処理を行うことができる。このシミュレーション処理では、シミュレーション結果が生産計画ファイル２０ｅに格納されている現在の生産計画には反映されることがなく、現在担当オペレータが実行している生産計画の編集処理に影響を与えることは全くないが、シミュレーション結果を保存することは可能となっている。したがって、何れかの担当オペレータが生産計画の編集処理を行っている際でも、総括オペレータはシミュレーション処理によって生産計画の編集を行った場合の結果に相当するシミュレーション結果を得ることができる。このシミュレーション結果を生産計画ファイル２０ｅに格納されている生産計画に反映したい場合には、各担当オペレータによる生産計画の編集処理が終了した時点で総括オペレータ名でログインし、図５の生産計画処理で実行モードとして山積み処理、山崩し処理、サイクルカレンダー編集処理を実行し、その結果を生産計画ファイル２０ｅに格納する。
【０１８１】
また、総括オペレータ及び各担当オペレータは、図５の生産計画処理を行っていても、実行モードではなく参照モードを選択する場合には、他の担当オペレータ及び総括オペレータが実行モードで実行していてもディスプレイ３ｄに生産計画ファイル２０ｅに格納されている生産計画を表示して参照することができる。
なお、上記実施形態においては、本発明を鉄鋼製品に対して生産計画を行う場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、鉄鋼製品以外の他の様々な分野の製品の生産計画に適用することができる。
【０１８２】
また、上記実施形態においては、サイクルカレンダーに可変長バケットのバケット充填率を色表示で行う場合について説明したが、これに限定されるものではなく、直接バケット充填率を数値表示するようにしてもよい。
さらに、上記実施形態においては、総括オペレータや担当オペレータは同一の編集権限を有する複数人で構成するようにしてもよく、この場合には同一の編集権限を有する総括オペレータや担当オペレータ同士が同時に生産計画の編集処理を行うことを確実に阻止し、同一の編集権限を有する者の何れか１人のみが生産計画の編集処理を行うことができるようにすればよい。
【０１８３】
さらにまた、上記実施形態においては、山積み処理、山崩し処理、伝播処理で最長リードタイムを考慮して製造開始時刻の割付けを行う場合について説明したが、これに限定されるものではなく、従来と同様に納期から標準リードタイムで遡って製造開始時刻の割付けを行うようにしてもよい。
なおさらに、上記実施形態においては、作業モードで設定された工程における山崩し処理、伝播処理及びサイクルカレンダー編集処理のみを実行する権限が与えられている場合について説明したが、これに限定されるものではなく、サイクルカレンダー編集処理の操作権限を外したり、他の工程の特定のサイクルチャンスの編集権限を不可能にしたり、実行可能な権限を任意に設定することができる。
【０１８４】
また、上記実施形態においては、生産計画処理を実行する際に、ログイン画面を表示し、ログイン名及びパスワードを入力するようにした場合について説明したが、これに限定されるものではなく、情報処理装置の起動時に入力するサーバ２に対するログイン名から総括オペレータであるか担当オペレータであるかを判断するようにしてもよく、あるいはＩＣカードや磁気カード等のカードリーダを情報処理端末３Ａ〜３Ｄに接続して識別情報を入力したり、近距離無線通信インタフェースを使用して識別情報を携帯電話機等の携帯型情報端末から無線で入力するようにしてもよい。
【０１８５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る発明によれば、生産計画作成部とこれにアクセス可能な情報処理端末とを備え、生産計画作成部で情報処理端末から入力された個別の識別情報に基づいてサイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段の内の利用可能な手段を設定するように構成されているので、情報処理端末の担当オペレータごとに利用可能な手段を制限することができ、同一製品の生産計画について複数の担当オペレータが同時にアクセスすることを防止して、生産計画を正確に作成することができる。
【０１８６】
また、請求項２に係る発明によれば、山崩し手段は、山崩し結果を前後の工程に反映させる伝播処理を含んで構成されているので、ある工程の山崩し結果を前後の工程に確実に伝播させて正確な生産計画を作成することができる。
さらに、請求項３に係る発明によれば、生産計画作成部は、サイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段の他、サイルクカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段と等価な生産計画に反映されないシミュレーションを行うしミューション手段を備えているので、他の担当オペレータが生産計画を実行している最中に、シミュレーション手段を利用して生産計画をシミュレーションすることができる。
【０１８７】
さらにまた、請求項４に係る発明によれば、生産計画作成部は、製造オーダーとサイクルカレンダーに含まれる各設備毎のサイクルチャンスとの各々についてそれらを扱うことのできる担当オペレータを設定し、設定された担当オペレータのみが製造オーダー及びサイクルチャンスの編集を可能に構成されているので、製造オーダーやサイクルチャンスが不用意に変更されることを防止して、生産計画が崩れることを確実に防止することができる。
【０１８８】
なおさらに、請求項５に係る発明によれば、総括オペレータモードでサイクルカレンダー管理手段、山積み手段、山崩し手段及びシミュレーション手段を編集可能とし、担当オペレータモードで少なくとも山崩し手段を設備毎に編集可能に設定することができるので、担当オペレータモードでは異なる設備に対して同時に編集処理を行うことが可能となり、生産計画の作成を効率良く短時間で行うことができる。
【０１８９】
また、請求項６に係る発明によれば、総括オペレータモードと担当オペレータモードの何れか一方が設定されているときに他方のモードの実行が禁止されるので、同一部位における生産計画の編集が競合することを確実に防止することができる。
さらに、請求項７に係る発明によれば、担当オペレータモードが設定されているときに、異なる設備の担当オペレータモードの実行を許容するので、異なる設備で複数の担当オペレータモードを同時に実行して生産計画の作成を効率良く短時間で行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す概略構成図である。
【図２】ホストコンピュータでのファイル構成を示す説明図である。
【図３】サイクルカレンダーにおける可変長バケット形成手順を示す説明図である。
【図４】サイクルカレンダーを示す説明図である。
【図５】情報処理端末で実行する生産計画処理の一例を示すフローチャートである。
【図６】生産計画処理に使用する規格テーブルの一例を示す説明図である。
【図７】基準時刻設定処理の説明に供する図である。
【図８】山積み処理の一例を示すフローチャートである。
【図９】山積み処理の説明に供する図である。
【図１０】山崩し処理の一例を示すフローチャートである。
【図１１】伝播処理の一例を示すフローチャートである。
【図１２】山積み処理における割付け状態の説明図である。
【図１３】山積み処理における他の割付け状態の説明図である。
【図１４】サイクルチャンスのリアルタイム調整処理の一例を示すフローチャートである。
【図１５】サイクルカレンダー編集処理の一例を示すフローチャートである。
【図１６】山崩し前の１日単位の稼働率を示す説明図である。
【図１７】山崩し前の１日単位の仕掛在庫量を示す説明図である。
【図１８】山崩し処理における前倒し処理の説明図である。
【図１９】山崩し処理における第１先送り処理の説明図である。
【図２０】山崩し処理における第２先送り処理の説明図である。
【図２１】山崩し処理における代替振替処理の説明図である。
【図２２】能力優先割付け処理における山積み状態と制約考慮最早開始可能時刻に基づく再割付け状態とを表す説明図である。
【図２３】伝播処理の説明に供する図である。
【図２４】ロック処理の説明に供する図である。
【図２５】総括オペレータ及び担当オペレータの編集可能処理を示す図である。
【図２６】サイクルチャンス調整の説明に供する図である。
【図２７】適正配置不能材の山積み処理の説明に供する図である。
【図２８】編集後のサイクルカレンダーの表示状態を示す図である。
【図２９】サイクルカレンダー編集後の１日単位の稼働率を示す説明図である。
【図３０】サイクルカレンダー編集後の１日単位の仕掛在庫量を示す説明図である。
【符号の説明】
１　　ホストコンピュータ
２　　サーバー
２Ａ　　生産計画管理システム
３Ａ〜３Ｄ　　情報処理端末
３ａ　情報処理端末本体
３ｂ　ディスプレイ
３ｃ　キーボード
３ｄ　マウス
４　　ローカルエリアネットワーク
１１　　需要オーダー登録ファイル
１２　　製造オーダー関連付けファイル
１３　　製造オーダーデータ登録ファイル
１４　　仕掛在庫情報ファイル
２０ａ　　データ演算処理部
２０ｂ　　規格テーブル
２０ｃ　　工程テーブル
２０ｄ　　サイクルカレンダーファイル
２０ｅ　生産計画ファイル
２０ｆ　　ディスプレイ
２１　　部品データ定義ファイル
２２　　部品一覧定義ファイル
２３　　製造工程順一覧ファイル
２４　　設備一覧定義ファイル
２５　　代替設備設定定義ファイル
２６　　サイクル工程順設定定義ファイル
２７　　サイクル設備設定定義ファイル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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