(57)【要約】【目的】通常の金属工具により高い寸法精度で加工することができ、高温強度、生体親和性等に優れた高密度・高強度・高耐熱性マシナブルアパタイトセラミックスおよびその製造方法を提供する。【解決手段】本発明の高密度・高強度・高耐熱性マシナブルセラミックスは、Ｌｎ２Ｏ３およびＣｅＯ２で表される希土類元素酸化物のうち少なくとも１種を含有するアパタイトからなる。この高密度・高強度・高耐熱性マシナブルセラミックスは、希土類元素酸化物粉末とアパタイト粉末とを湿式混合し、乾燥して混合粉末とし、この混合粉末を成形し、次いで、特に、大気雰囲気において焼成するなどの方法により製造することができる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アパタイト（Ｃａ１０（ＰＯ４）６（ＯＨ）２）セラミックス中に、孤立分散した状態で、希土類元素酸化物が、存在しているマシナブルアパタイトセラミックス。
【請求項２】
前記希土類元素酸化物が、Ｌｎ２Ｏ３（Ｌｎは、Ｌａ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ及びＹのうちの少なくとも１種である。）　及びＣｅＯ２で表わされる希土類元素酸化物のうち少なくとも１種である請求項１記載のマシナブルアパタイトセラミックス。
【請求項３】
前記希土類元素酸化物の含有量が、マシナブルアパタイトセラミックスを１００ｍａｓｓ％とした場合に、１０〜５０ｍａｓｓ％である請求項１又は２記載のマシナブルアパタイトセラミックス。
【請求項４】
少なくとも１種の希土類元素酸化物粉末とアパタイト粉末とを、液体媒体下で湿式混合し、乾燥して混合粉末を得、次いで該混合粉末を成形し焼成する請求項１〜３記載のマシナブルアパタイトセラミックスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高密度・高強度・高耐熱性のマシナブルアパタイトセラミックス及びその製造方法に関する。更に詳しくは、少なくとも１種の希土類元素酸化物とアパタイトとを含むマシナブルセラミックス及びその製造方法に関する。アパタイトはマシナブル性ではない。本発明のマシナブルアパタイトセラミックスは、通常の金属工具により高い寸法精度で機械加工することができ、人工歯根、人工骨、人工関節、人工耳石、人工気管、人工血管、皮膚端子等への生体親和性、高強度性、高耐熱性、高熱膨張性、イオン交換性等に優れるアパタイトの用途を大幅に拡大することができる。
【０００２】
【従来の技術】
人工歯根、人工骨、人工関節、人工耳石、人工気管、人工血管、皮膚端子等の生体材料、高温材料、高熱膨張材料、イオン交換体、イオン伝導体、アミノ酸・タンパク質の分離精製用等として有用なアパタイトは、一般にマシナブル性がなく、あるいは低く、通常の金属工具により機械加工した場合、亀裂を生じやすく、セラミックスが割れてしまうこともある。そのため、穴あけなどの加工が必要な場合は、焼成時の膨張、収縮を見込んだうえで焼成前に加工している。しかし、この方法では、粉末の粒径、水分管理、成形方法及び焼成方法などが適切でないと、膨張、収縮が見込みとは異なってしまうことがあり、その結果、寸法精度の高い製品が得られないことがある。
【０００３】
そこで、へき解性を有する雲母を析出させた結晶化ガラス［Ｐｒｏｃ．Ｉｎｔ．Ｇｌａｓｓ　Ｃｏｎｇ．，１０ｔｈ，３３−４０（１９７４）］、雲母とアパタイトとを析出させた結晶化ガラス［Ｊ．Ｎｏｎ−Ｃｒｙｓｔ．Ｓｏｌｉｄｓ，８０，３４（１９８６）］等が開発されている。
【０００４】
これらのマシナブル性を有する結晶化ガラスは、研削、切削及び切断等が容易である。しかし、加熱によりガラス相が軟化し、あるいは結晶が粗大化、雲母の分解等があって、空気中１０００℃以上では使用することができないという問題がある。また、結晶化ガラスの作製は工程が複雑であるという問題がある。
更に、雲母などのようなへき解性を有する結晶はそれほど多くはないので、マシナブルアパタイトセラミックスを製造する方法には限りがあるという問題もある。
【０００５】
また、多孔質セラミックスは比較的マシナブル性に優れていることも知られている。例えば、Ｓｈａｒｅｅｆ等［Ｂｒ．Ｃｅｒａｍ．Ｐｒｏｃ．，Ｎｏ．４５，５９（１９９０）］は、粗粒と微粒とからなるアパタイト粉末を混合し、焼成してなる多孔質・耐熱性マシナブルアパタイトセラミックスを提案しているが、機械的強度が小さいという欠点がある。
【０００６】
アパタイトと同じような用途をもつ材料としてβ型リン酸三カルシウム（β−Ｃａ３（ＰＯ４）２）がある。引地ら［材料、第４４巻、第５０２号、８９９〜９０４（１９９５）］は、リン酸三カルシウム粉末とゼノタイム型リン酸ディスプロシウム（ＤｙＰＯ４）粉末とを湿式混合し、乾燥し混合粉末とし、該混合粉末を焼成する方法で、高密度・高耐熱性マシナブルβ型リン酸三カルシウムセラミックスを得ているが、機械的な強度が小さいという欠点がある。
【０００７】
現在、アパタイト粉末を空気中で焼成する簡単な工程で、高密度・高強度・高耐熱性のマシナブル焼結体を作製した例は見当たらない。
【０００８】
【本発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の従来技術の問題点を解決するものであり、アパタイトセラミックスの特性が何ら損なわれることがなく、研削性、切削性、切断性等の機械加工が容易な、即ち、優れたマシナブル性を有する高密度・高強度・高耐熱性のマシナブルアパタイトセラミックス及び簡単な工程で容易に得ることができる製造方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下の知見に基づきなされたものである。
▲１▼高純度アパタイトはカルシウムとリンとの原子比が１．６７であって、空気中１３００℃まで安定である。カルシウムとリンとの原子比は１．６０よりも低くなると、低温度ではアパタイトであるが、１０００℃付近からアパタイトは分解し、リン酸三カルシウムと酸化カルシウムに分解することが知られている。以上から、高耐熱性マシナブルアパタイト焼結体を作製するためには、カルシウムとリンとの原子比が１．６７の高純度アパタイト粉末を用いる必要がある。
▲２▼高純度アパタイトセラミックスは、マシナブル性ではない。そのため、通常の金属工具で穴あけや切削などを行うと、割れてしまう。
▲３▼高純度アパタイトセラミックスの組織は、同じ組成の粒子と粒子とが強く結合しているので、マシナブル性を生じない。アパタイトと高温度で反応しない異種物質をアパタイトに混ぜて焼成すると、アパタイト粒子と異種物質の粒子との境界は弱い結合となるので、外力を加えられたときに粒子の剥離がおこり、マシナブル性を生じる。そのような物質を探索した結果、本発明者らは、希土類元素酸化物微粉末が適当であることを発見した。以上から、アパタイト粉末と希土類元素酸化物粉末とを混合し焼成する方法で、高密度・高強度・高耐熱性のアパタイトセラミックスを製造できる。
【００１０】
本発明のマシナブルアパタイトセラミックスは、希土類元素酸化物をアパタイトと混合し焼成して得られる。
【００１１】
本発明のマシナブルアパタイトセラミックスの作製に用いられるアパタイト粉末は、市販のアパタイト粉末（カルシウムとリンとの原子比は１．６７）を、５〜４０℃の温度で、液体媒体下、ナイロン被覆金属球玉石で１時間以上の湿式ボールミル粉砕をし、凝集粒子をほぐし、玉石を除いた後、得られた微粉末を風乾状態のまま１５〜３５℃で乾燥し、次いで空気中９０〜６００℃で１時間焼成し、自動乳鉢またはボールミルで乾式磨砕又は粉砕を１時間以上行い、それを９０〜１０５℃の温度で乾燥して得た。
【００１２】
本発明のマシナブルアパタイトセラミックスの作製に用いられる希土類元素酸化物粉末（Ｌｎ２Ｏ３、Ｌｎは、Ｓｃ、Ｌａ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ及びＹのうちの少なくとも１種である。及びＣｅＯ２）は、市販の希土類元素酸化物を、５〜４０℃の温度で、液体媒体下、アルミナ製玉石で１時間以上の湿式ボールミル粉砕をし、凝集粒子をほぐし、玉石を除いた後、得られた微粉末を風乾状態のまま１５〜３５℃で乾燥し、次いで９０〜１０５℃の温度で乾燥して得た。
【００１３】
本発明のマシナブルアパタイトセラミックスは、アパタイト微粉末に、希土類元素酸化物微粉末（Ｌｎ２Ｏ３、Ｌｎは、Ｓｃ、Ｌａ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ及びＹのうちの少なくとも１種である。及びＣｅＯ２）を配合し、液体媒体下、５〜４０℃の温度で１時間以上湿式ボールミル混合し、乾燥して混合粉末を得、次いで該混合粉末を所定の大きさに成型し、空気中で焼成することを特徴とする。
【００１４】
【発明の効果】
本発明のマシナブルアパタイトセラミックスは、高密度、高強度、高熱膨張性であり、通常の金属工具により高い寸法精度で機械加工することができ、人工歯根、人工骨、人工関節、人工耳石、人工気管、人工血管、皮膚端子等への生体親和性、耐熱性、イオン交換性等に優れ、アパタイトセラミックスの用途を大幅に拡大することができる。また、そのマシナブル性、あるいは熱的、機械的、化学的性質を希土類元素の種類や量比により変化させることができ、用途に応じたマシナブルアパタイトセラミックスとすることができる。
【００１５】
更に、本発明のマシナブルアパタイトセラミックスの製造方法では、大気雰囲気において焼成することができ、工業的な実施において、設備、管理等の点で有利である
【００１６】
【本発明の実施の形態】
以下、発明を詳しく説明する。
マシナブルアパタイトセラミックス。
上記「アパタイト」はカルシウムとリンとの原子数の比が１．６０〜１．７０、特に１．６５〜１．７０、更に１．６７であることが好ましい。カルシウムとリンとの原子数の比が１．６０よりも小さいアパタイトは、高温度で焼成されると分解するので好ましくない。この「希土類元素酸化物」は、マシナブルアパタイトセラミックス中で孤立分散し、マシナブルアパタイトセラミックスに外力を加えられたときに粒子の剥離がおこり、マシナブル性を生じる。
【００１７】
更に、上記「希土類元素酸化物」は限定されないが、特にＳｍ２Ｏ３，Ｄｙ２Ｏ３，Ｙ２Ｏ３等を含有するマシナブルアパタイトセラミックスであれば、密度が高く、強度等に優れるため好ましい。
また、「希土類元素酸化物」として、Ｓｃ２Ｏ３であっても、マシナブル性を生じさせる効果は十分あるが高価であるため、他の「希土類元素酸化物」が更に好ましい。
【００１８】
上記マシナブルアパタイトセラミックスにおいて、焼成前混合粉末の全量を１００ｍａｓｓ％とした場合に、希土類酸化物の混合量は、１０〜５０ｍａｓｓ％、特に１０〜３０ｍａｓｓ％、更に１０〜２０ｍａｓｓ％であることが好ましい。希土類酸化物の混合量が１０ｍａｓｓ％以上であると、マシナブル性が向上するために好ましい。一方、希土類酸化物の混合量が５０ｍａｓｓ％以下であると、十分に緻密化されたマシナブルアパタイトセラミックスとすることができ、好ましい。
【００１９】
また、アパタイトの混合量は、５０〜９０ｍａｓｓ％、特に７０〜９０ｍａｓｓ％、更に８０〜９０ｍａｓｓ％が好ましい。アパタイトの混合量が５０％以上であると、十分に緻密化されたマシナブルアパタイトセラミックスとすることができ、好ましい。
【００２０】
マシナブルアパタイトセラミックスは、十分に緻密化され、優れたマシナブル性等を有しておれば、その製造方法は特に限定されないが、以下の方法により、効率よく、容易に製造することができる。
【００２１】
アパタイト粉末と希土類元素酸化物粉末を、セラミックスの湿式粉砕において一般に用いられる装置、器具、例えば、ボールミル及び玉石、あるいは乳鉢等を使用し、上記「湿式混合」（この用語は「粉砕」「磨砕」も含む意味で用いるものとする。）することにより、アパタイト粉末と希土類元素酸化物粉末とを均一に混合することができる。
【００２２】
湿式混合に用いる上記「液体溶媒」としては、水、アルコール、アセトン等を用いることができ、特に、アルコール、更にはメタノール、エタノール等の低級アルコールが望ましい。この湿式混合の温度、時間は限定されず、温度は５〜４０℃、特に２０〜２５℃、時間は２時間〜３０日の後、乾燥し、有機溶媒を十分に除去して混合粉末とした後、所定形状に成形する。乾燥の温度、時間は限定されず、温度は５〜１２０℃、特に７０〜１０５℃、時間は１〜２４時間、特に５〜２４時間とする。また、成形は、通常、一軸加圧成形の後、ＣＩＰ処理することにより行うことができる。更に、上記「焼成」の雰囲気は特に限定されず、酸化雰囲気、還元雰囲気、不活性雰囲気等とすることができるが、特に、装置、操作が簡易、簡便である大気雰囲気において焼成することが望ましい。この焼成の温度、時間は特に限定されないが、温度は１２００〜１４００℃、特に１２５０〜１３００℃、時間は１時間〜１０時間、特に２〜５時間とすることが好ましい。
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
物性等の評価方法
（１）マシナブル性
金属鉄を主成分とするＨＳＳ（Ｈｉｇｈ　Ｓｐｅｅｄ　Ｓｔｅｅｌ、Ｆｅを主成分とする。）金属ドリル刃〈直径１ｍｍ及び３ｍｍ〉を装着した電気ドリルによる穴あけ速度により比較した。即ち、厚さ３ｍｍの試片を穴あけ装置の試片取付台に固定し、４９Ｎの荷重で、ドリル刃の回転数を１６００ｒｐｍとし、試片を水で冷却しながら穴が貫通するまでに要する時間を測定した。また、穴の周囲を観察し、亀裂及び割れ等が認められず、滑らかである場合を、マシナブル性があるとし、穴あけ速度の大小によりマシナブル性を評価した。尚、マシナブル性があったものについて、ＨＳＳ刃を装着した切削用旋盤により切削性を評価したところ、良好な結果であった。
【００２３】
（２）粉末及び燒結体の物性
▲１▼表面積は、ＢＥＴ法により測定した。
▲２▼密度及び気孔率；試片の嵩密度を測定し、別途ピクノメーターにより求めた真密度から相対密度を算出した。
▲３▼３点曲げ強度；燒結体から３ｘ４ｘ４０（ｍｍ）の試片を切り出し、面取りした後、ＳｉＣ研磨剤で研磨し、更に０．５μｍのダイアモンドスラリーを用いて鏡面研磨し、ＪＩＳ　Ｒ１６０１に準じて３点曲げ強度を測定した。スパン間距離３０ｍｍ、クロスヘッドスピードは０．１ｍｍ／分とした。また、２０個の試片について測定し、平均値で評価した。
【００２４】
実施例１（酸化ディスプロシウム添加マシナブルアパタイトセラミックスの製造）
（１）アパタイト微粉末の調製
アパタイト粉末（Ｃａ／Ｐの原子比＝１．６７）８００ｇを直径１５ｃｍ、深さ１５ｃｍのアルミナ製ボールミルに入れる。さらに、エタノール８００ｍｌ、ナイロンで被覆した鉄製玉石（直径１ｃｍ）を入れて、２４時間湿式粉砕する。２４時間後に玉石を取り出し、エタノールが完全に除去するまで室温で自然乾燥をする。得られた粉末を大気雰囲気中６００℃で１時間仮焼する。仮焼した粉末を乾式法で再度ボールミル粉砕する。粉砕した微粉末を乾燥機に入れて、１０５℃で１時間乾燥する方法で微粉末を調製する。得られたアパタイト微粉末の比表面積は４０．０１ｍ２／ｇであった。
【００２５】
（２）酸化ディスプロシウム微粉末の調製
酸化ディスプロシウム粉末４００ｇを直径１５ｃｍ、深さ１５ｃｍのアルミナ製ボールミルに入れる。さらに、エタノール３００ｍｌ、アルミナ製玉石（直径１ｃｍ）を入れて、２４時間湿式粉砕する。２４時間後に玉石を取り出し、エタノールが完全に除去するまで自然乾燥をする。得られた粉末を乾燥機に入れて、１０５℃で１時間乾燥する方法で微粉末を調製する。得られた酸化ディスプロシウム微粉末の比表面積は３．５ｍ２／ｇであった。
【００２６】
（３）アパタイトと酸化ディスプロシウムとの混合
（１）で調製されたアパタイト微粉末に、（２）で調製された酸化ディスプロシウム微粉末を０〜２０ｍａｓｓ％混ぜる。アパタイトと酸化ディスプロシウムとの全量５０ｇを直径９．８ｃｍ、深さ１５ｃｍのプラスティック製ボールミルに入れる。更にエタノール１５０ｍｌ、ナイロンで被覆した鉄製玉石（直径１ｃｍ）を入れて、１０日間混合する。１０日後に玉石を取り出し、エタノールが完全に除去するまで自然乾燥をする。得られた粉末を乾燥機に入れて、１０５℃で１時間乾燥する方法で混合微粉末を得る。
【００２７】
（４）成形
該混合粉末約１ｇを直径１３ｍｍの金型に入れて、成形圧５０ＭＰａで３分間保持し一軸加圧成形し、厚さ３〜４ｍｍのペレットを作製する。熱膨張測定及び３点曲げ試験をする場合には、該混合粉末約２３ｇを６ｘ５５ｘ６５（ｍｍ）の金型に入れて、成形圧５０ＭＰａで１０分間保持し一軸加圧成形し、さらにＣＩＰ（Ｃｏｌｄ　Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ　Ｐｒｅｓｓ，ラバープレスともいう）装置を用いて、成形圧１００ＭＰａで１０分間保持し三次元加圧成形し、厚さ６ｍｍの板を作製する。
【００２８】
（５）焼成
成形体を電気炉に入れて、毎分１０℃の割合で１２５０℃及び１３００℃まで温度をあげて大気雰囲気中で３時間保持する。３時間保持した後、毎分１０℃の割合で室温まで温度を下げる。
【００２９】
空気中１２５０℃及び１３００℃で焼成された試片は、酸化ディスプロシウムの添加量が０ｍａｓｓ％のときにはアパタイトのみであったが、酸化ディスプロシウムの添加量が増えるにしたがって、アパタイトと酸化ディスプロシウムとの混合体となった。また、アパタイトと酸化ディスプロシウムとの間の反応は認められなかった。
【００３０】
組成が（１−ｘ）アパタイト−ｘＤｙ２Ｏ３（ｘ＝０〜０．２ｍａｓｓ）となるように予め酸化ディスプロシウム粉末を混合した出発原料を一軸加圧成形し、更にＣＩＰ成形した後、大気雰囲気中、１２５０℃及び１３００℃で３時間焼成した。得られた酸化ディスプロシウムーアパタイト系マシナブルセラミックス（複合体）の物性をアパタイト（ｘ＝０）の物性とともに表１（１２５０℃焼成）、表２（１３００℃焼成）に示す。表１、２から酸化ディスプロシウムの添加量がｘ＝０．１１〜０．２０のときにマシナブル性であることがわかる。
【００３１】
【表１】
2004107161.tif 000002
【００３２】
【表２】
2004107161.tif 000003
【００３３】
実施例２（酸化イットリウム添加マシナブルアパタイトセラミックスの製造）
（１）アパタイト微粉末の調製
実施例１と同様の方法によりアパタイト微粉末を得た。
【００３４】
（２）酸化イットリウム微粉末の調製
酸化イットリウム粉末４００ｇを直径１５ｃｍ、深さ１５ｃｍのアルミナ製ボールミルに入れる。さらに、エタノール３００ｍｌ、アルミナ製玉石（直径１ｃｍ）を入れて、２４時間湿式粉砕する。２４時間後に玉石を取り出し、エタノールが完全に除去するまで自然乾燥をする。得られた粉末を乾燥機に入れて、１０５℃で１時間乾燥する方法で微粉末を調製する。得られた酸化イットリウム微粉末の比表面積は４．２ｍ２／ｇであった。
【００３５】
（３）アパタイトと酸化イットリウムとの混合
（１）で調製されたアパタイトに、（２）で調製された酸化イットリウムを０〜２０ｍａｓｓ％混ぜる。アパタイトと酸化イットリウムとの全量５０ｇを直径９．８ｃｍ、深さ１５ｃｍのプラスティック製ボールミルに入れる。更にエタノール１５０ｍｌ、ナイロンで被覆した鉄製玉石（直径１ｃｍ）を入れて、１０日間混合する。１０日後に玉石を取り出し、エタノールが完全に除去するまで自然乾燥をする。得られた粉末を乾燥機に入れて、１０５℃で１時間乾燥する方法で混合微粉末を得る。
【００３６】
（４）成形
該混合粉末を実施例１の（４）と同様の方法で成形した。
【００３７】
（５）焼成
成形体を実施例１の（５）と同様の方法で焼成した。
【００３８】
大気雰囲気中１２５０℃及び１３００℃で焼成された試片は、酸化イットリウムの添加量が０ｍａｓｓ％のときにはアパタイトのみであったが、酸化イットリウムの添加量が増えるにしたがって、アパタイトと酸化イットリウムとの混合体となった。また、アパタイトと酸化イットリウムとの間の反応は認められなかった。
【００３９】
組成が（１−ｘ）アパタイト−ｘＹ２Ｏ３（ｘ＝０〜０．２ｍａｓｓ）となるように予め酸化イットリウム粉末を混合した出発原料を一軸加圧成形し、更にＣＩＰ成形した後、大気雰囲気中、１２５０℃及び１３００℃で３時間焼成した。得られた酸化イットリウム−アパタイト系マシナブルセラミックス（複合体）の物性をアパタイト（ｘ＝０）の物性とともに表３（１２５０℃焼成）、表４（１３００℃焼成）に示す。表３、４から，酸化イットリウムの添加量がｘ＝０．１１〜０．２０のときにマシナブル性となることがわかる。
【００４０】
【表３】
2004107161.tif 000004
【００４１】
【表４】
2004107161.tif 000005
【００４２】
実施例３（希土類酸化物の代わりに酸化アルミニウムを用いた場合）
（１）アパタイト微粉末の調製
実施例１と同様の方法によりアパタイト微粉末を得た。
【００４３】
（２）酸化アルミニウム微粉末
試薬の高純度アルミナ微粉末を購入した。この粉末の比表面積は２０．６０ｍ２／ｇであった。
【００４４】
（３）アパタイトと酸化アルミニウムとの混合
（１）で調製されたアパタイトに、（２）の酸化アルミニウムを０〜２０ｍａｓｓ％混ぜる。アパタイトと酸化アルミニウムとの全量５０ｇを直径９．８ｃｍ、深さ１５ｃｍのプラスティック製ボールミルに入れる。更にエタノール１５０ｍｌ、ナイロンで被覆した鉄製玉石（直径１ｃｍ）を入れて、１０日間混合する。１０日後に玉石を取り出し、エタノールが完全に除去するまで自然乾燥をする。得られた粉末を乾燥機に入れて、１０５℃で１時間乾燥する方法で混合微粉末を得る。
【００４５】
（４）成形
該混合粉末を実施例１の（４）と同様の方法で成形した。
【００４６】
（５）焼成
成形体を実施例１の（５）と同様の方法で焼成した。
【００４７】
空気中１２５０℃及び１３００℃で焼成された試片は、酸化アルミニウムの量が多くなるほどアパタイトが分解し、リン酸３カルシウムの生成が認められた。このことから、酸化アルミニウムの添加では、マシナブルアパタイトセラミックスを作製できないことが明らかとなった。