(57)【要約】【課題】攪拌羽根の製造コストを大幅に下げることができるようにすると共にチップ剥離といったトラブルを招くことなく長期に亘って堅牢に使用できるようにすること。【解決手段】鋳物砂混練装置用攪拌羽根とそのの製造方法で、攪拌羽根１の本体２が、ネジが切られた軸部２Ａと、一端に頭部２Ｂが備えられたボルトにより構成され、前記本体２の頭部２Ｂにブレード３が溶接され、該ブレード３の少なくとも上端部３Ｂを覆うように、耐磨材の粉末が溶射されることによって肉盛溶射部３Ｃが形成されている。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状トラフに回転軸を回転自在に軸承し、該回転軸に攪拌羽根を複数個植設し、該攪拌羽根の回転によって混練材を混練するように構成した鋳物砂混練装置用攪拌羽根の製造方法であって、
前記攪拌羽根１の本体２が、ネジが切られた軸部２Ａと、一端に頭部２Ｂが備えられたボルトにより構成され、
前記本体２の頭部２Ｂにブレード３が溶接され、
該ブレード３の少なくとも上端部３Ｂを覆うように、耐磨材の粉末が溶射されることによって肉盛溶射部３Ｃが形成される、
鋳物砂混練装置用攪拌羽根の製造方法。
【請求項２】
上記耐磨材がタングステンカーバイトの耐磨材である、
請求項１の鋳物砂混練装置用攪拌羽根の製造方法。
【請求項３】
上記請求項１及び請求項２の製造方法により製造された攪拌羽根。
【請求項４】
円筒状トラフに回転軸を回転自在に軸承し、該回転軸に攪拌羽根を複数個植設し、該攪拌羽根の回転によって混練材を混練するように構成した鋳物砂混練装置用攪拌羽根であって、
ネジが切られた軸部２Ａと、一端に頭部２Ｂが備えられたボルトにより構成された本体２と、
前記本体２の頭部２Ｂに嵌合して溶接止めされるように凹部３Ａが形成されたブレード３と、
該ブレード３の少なくとも上端部３Ｂを覆うように耐磨材の粉末が溶射されて形成された肉盛溶射部３Ｃと、
から構成された鋳物砂混練装置用攪拌羽根。
【請求項５】
上記ボルトの本体２へのブレード３の溶接が高張力鋼用溶接棒で行われ、且つ、前記肉盛の耐磨材がタングステンカーバイトの耐磨材である、請求項４の鋳物砂混練装置用攪拌羽根。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、自硬性鋳物砂等の鋳物砂とバインダーとを混練するのに用いる攪拌羽根とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鋳物砂とバインダー（混練材と略称する）とを混練する装置として、一般に円筒状トラフに攪拌羽根を内蔵して、この円筒状トラフの一端に投入された混練材を攪拌羽根の回転によって攪拌しつつ前進させ、その他端から排出するように構成されている。この種の混練装置の攪拌羽根としては、一体形成物から、最近、最も進歩したチップ方式というものが知られている。
【０００３】
このチップ方式のものとしては、例えば、本発明者が、特開平６−２５４３７０号公報において提案し、ここにおいて、図６乃至図８に示すように、１本の攪拌羽根が、全体として格別に製作された本体にチップ（耐磨耗性材）をロウ付けしたものがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この種の攪拌羽根は、下部にネジ部１０が形成され、その上部にブレード１１が形成され、このブレードの上部に、超硬のチップ１２がロウ付けされているものである。こうしたチップ方式の攪拌羽根は、ブレード部の鍛造工程、ネジ部の切削工程等のために製作コストが高くつくという問題がある。
また、チップ１２がロウ付けで止められているだけなので、鋳物砂の詰まりがは発生した時に、無理な回転力が作用して円筒状トラフ内面との間でこじり作用が生じたときに剥離することも多々ある。
【０００５】
本発明は、上述した攪拌羽根の製造コストを大幅に下げることができるようにすると共にチップ剥離といったトラブルを招くことなく長期に亘って堅牢に使用できるところの攪拌羽根を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明にかかる鋳物砂混練装置用攪拌羽根の製造方法は、上記目的を達成するために、円筒状トラフに回転軸を回転自在に軸承し、該回転軸に攪拌羽根を複数個植設し、該攪拌羽根の回転によって混練材を混練するように構成した鋳物砂混練装置用攪拌羽根の製造方法であって、前記攪拌羽根１の本体２が、ネジが切られた軸部２Ａと、一端に頭部２Ｂが備えられたボルトにより構成され、前記本体２の頭部２Ｂにブレード３が溶接され、該ブレード３の少なくとも上端部３Ｂを覆うように、耐磨材の粉末が溶射されることによって肉盛溶射部３Ｃが形成される、という手段を講じた。前記溶射とは、溶射溶融、ガス式溶射、フレーム溶射、セラミック溶射などの公知の方法をいう。
【０００７】
本発明にかかる鋳物砂混練装置用攪拌羽根上記目的を達成するために、円筒状トラフに回転軸を回転自在に軸承し、該回転軸に攪拌羽根を複数個植設し、該攪拌羽根の回転によって混練材を混練するように構成した鋳物砂混練装置用攪拌羽根であって、ネジが切られた軸部２Ａと、一端に頭部２Ｂが備えられたボルトにより構成された本体２と、前記本体２の頭部２Ｂに嵌合して溶接止めされるように凹部３Ａが形成されたブレード３と、該ブレード３の少なくとも上端部３Ｂを覆うように耐磨材の粉末が溶射されて形成された肉盛溶射部３Ｃとから構成される、という手段を講じた。
【０００８】
【発明の実施の態様】
本発明は、通常のボルト（頭及びネジ付き）を利用して、これにブレードを溶接し、このブレードに肉盛り部を形成するという手法を採ったことで、従来のチップ方式の如き鍛造工程、切削工程、ロウ付け工程を経ることなく製造できて、略３０％乃至５０％程度のコスト削減を図ることが出来るのである。
【０００９】
本発明方法の実施に際しては、上記耐磨材がタングステンカーバイトの耐磨材であるのが好ましく、これによって、肉盛溶射部３Ｃの形成が容易に行い得ると共に優れた耐磨耗性が発揮できる。又、酸化クロム、酸化チタン等のセラミックを用いてよい。
【００１０】
また、鋳物砂混練装置用攪拌羽根の実施に際しては、上記ボルトの本体２へのブレード３の溶接が高張力鋼用溶接棒で行われ、且つ、前記肉盛溶射の耐磨材がタングステンカーバイトの耐磨材であることが好ましく、このような肉盛溶射部３Ｃによって、従来のチップ方式に比べて剥離の虞もなく、長期に亘って優れた耐磨耗性を発揮できる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明にかかる鋳物砂混練装置用攪拌羽根の製造方法及び攪拌羽根の好適一実施例について、図面を参照して詳述する。
本発明の製造方法は、図１に示す円筒状トラフ４に回転軸５を回転自在に軸承し、該回転軸５に攪拌羽根１を複数個植設し、該攪拌羽根１の回転によって混練材を混練するように構成した鋳物砂混練装置の攪拌羽根を製造する方法である。
【００１２】
先ず、図２に示すように、前記攪拌羽根１の本体２が、ネジが切られた軸部２Ａと、一端に頭部２Ｂが備えられたボルトにより構成される。このボルトは、一般に用いられているボルトを利用する。
次いで、前記本体２の頭部２Ｂにブレード３が溶接される。この溶接は、高張鋼用溶接棒を用いて行う。このブレード３は、ここでは、ＳＳ４００の一枚板を用いている。
【００１３】
この後、前記ブレード３の少なくとも上端部３Ｂを覆うように、耐磨材の粉末、ここでは、タングステンカーバイトの耐磨耗材が溶射されることによって肉盛溶射部３Ｃが形成される。このようにして製造された攪拌羽根１は、図１に示すように回転軸５にボルト止めされて用いられる。
【００１４】
本発明にかかる鋳物砂混練装置用攪拌羽根は、図１に示すように、円筒状トラフ４に回転軸５を回転自在に軸承し、該回転軸５に攪拌羽根１を複数個植設し、該攪拌羽根１の回転によって混練材を混練するように構成した攪拌羽根であって、次のように構成されている。
【００１５】
即ち、ネジが切られた軸部２Ａと、一端に頭部２Ｂが備えられたボルトにより構成された本体２と、前記本体２の頭部２Ｂに嵌合して溶接止めされるように凹部３Ａが形成されたブレード３と、該ブレード３の少なくとも上端部３Ｂを覆うように耐磨材の粉末が溶射されて形成された肉盛り部３Ｃとから成る。
【００１６】
前記ブレード３の下側辺に形成された凹部３Ａは、ボルトの本体２の頭部２Ｂに嵌合されることで、溶接に際しての、位置決め、仮止の役割を果たし、溶接を容易にすると共にボルトの頭部２Ｂの上面から側面に亘って溶接面積を増やして強固な固着を行い得る。
【００１７】
上記ブレード３は、この実施例では、厚みが６ｍｍ程度で、前記肉盛溶射部３Ｃの肉厚は、２ｍｍ前後に形成されている。この肉盛りの溶射は、前記ブレード３の上端部３Ｂのみならず、下方のボルトの頭部２Ｂに亘って盛り付けられても問題ない。
【００１８】
【発明の効果】
本発明にかかる鋳物砂混練装置用攪拌羽根の製造方法及び攪拌羽根によれば、通常のボルトを使用し、これにブレードを溶接し、このブレードに耐磨耗材を溶射で肉盛りするという簡単な製造工程で製造できるので、製造コストを大幅にダウン（３０〜５０％）させることができる顕著な効果を奏する。
また、溶射による肉盛りにより、従来のチップ方式の如き剥離を来たす虞もなく、長期に亘って堅牢に使用できる。
【００１９】
本発明のその他の具体的な利点は、上記発明の実施の態様の項及び実施例の項において詳述した通りである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる攪拌羽根を適用した鋳物砂混練装置の要部の一部切り欠き正面図である。
【図２】本発明にかかる攪拌は羽根の全体の正面図ある。
【図３】本発明にかかる攪拌羽根の平面図である。
【図４】本発明にかかる攪拌羽根のブレードの正面図である。
【図５】本発明にかかる攪拌羽根のブレードの側面図である。
【図６】従来技術にかかる攪拌羽根の正面図である。
【図７】従来技術にかかる攪拌羽根の側面図である。
【図８】従来技術にかかる攪拌羽根を適用した攪拌装置の要部の一部断面正面図である。
【符号の説明】
１　攪拌羽根
２　本体
２Ａ　軸部
２Ｂ　頭部
３　ブレード
３Ａ　凹部
３Ｂ　上端部
３Ｃ　肉盛り部、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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