(57)【要約】【課題】製造・管理コストを低減し、仕様変更や新規車種投入にも容易に対応できるワイヤハーネスの製造方法を提供する。【解決手段】自動車に配索されるワイヤハーネスは、全車種で共用されるベース回路部分１０と、車種に応じて相違するアドオン回路部分１１、１２とに選別し、ベース回路部分１０とアドオン回路部分１１、１２は別の組立作業台１３と１４、１５上で組み立て、その後、ベース回路部分１０とアドオン回路部分１１、１２とを重ねて所要位置で結束してワイヤハーネスＷ／Ｈ１、Ｗ／Ｈ２を完成している。【選択図】  図４
2004355941.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車に配索されるフロントハーネス（エンジンルームハーネス）、カウルハーネス、インストルメントハーネス、フロアハーネス、ドアハーネス、ルーフハーネスのうち少なくとも１つのワイヤハーネスは、全車種で共用されるベース回路部分と、車種に応じて相違するアドオン回路部分とに選別し、
上記ベース回路部分とアドオン回路部分は別の組立作業台上で組み立て、その後、上記ベース回路部分と上記アドオン回路部分を重ねて所要位置で結束して上記ワイヤハーネスを完成していることを特徴とするワイヤハーネスの製造方法。
【請求項２】
上記ベース回路用の組立作業台はアドオン回路用の第２組立作業台よりも大きな長さとし、該長さが短い第２組立作業台上においてアドオン回路部分を組み立てる際に、上記ベース回路部分と接続しない部分を構成する電線を第２組立作業台より立設する電線受け冶具に通して布線して組み立てると共に、ベース回路部分と接続するアドオン回路部分を構成する電線は上記電線受け冶具の間に垂らして組み立てている請求項１に記載のワイヤハーネスの製造方法。
【請求項３】
上記アドオン回路部分を予め組み立てておき、上記ベース回路用の組立作業台上でベース回路部分を組み立てた後に、上記予め組み立てているアドオン回路部分をベース回路部分と位置合わせして重ねて配索し、所要位置を結束している請求項１または請求項２に記載のワイヤハーネスの製造方法。
【請求項４】
上記ベース回路用の組立作業台上で予め組み立てたベース回路部分と、アドオン回路用の第２組立作業台上で予め組み立てたアドオン回路部分とを、別に設けた結束用の組立作業台上で所要箇所を結束している請求項１または請求項２に記載のワイヤハーネスの製造方法。
【請求項５】
上記アドオン回路部分は、接続する電装機器の搭載位置が相違することにより電線長さが異なる電線部分、分岐位置が異なる電線部分、端末に接続するコネクタと接続する電線本数が異なる部分等よりなり、かつ、その一部の電線が上記ベース回路部分の電線と重ねて結束される部分を備えている請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のワイヤハーネスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワイヤハーネスの製造方法に関し、詳しくは、自動車の車種の違いに容易に対応可能なワイヤハーネスの効率的な製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車に配索されるワイヤハーネスは特開平９−２５４７２１号公報等に開示されているように、エンジンルームには１本のフロントハーネスが配索され、ヒュージブルリンクやリレーを搭載したリレーボックスを介してバッテリーと接続すると共に、エンジン、ランプ類、ホーン、フロントガラス回りワイパーおよびウィンドウオッシャ等へ接続して、電源の分配や信号の送受信を行っている。
ところで、上記配索されるフロントハーネスは車種毎に配索形状や長さ等が異なり、図５（Ａ）はある車種のエンジンルームＸでのフロントハーネスＷ／Ｈ１の配索状態を示し、図５（Ｂ）は他の車種のエンジンルームＸでのフロントハーネスＷ／Ｈ２の配索状態を示している。
【０００３】
フロントハーネスＷ／Ｈ１は、図６（Ａ）に示すように、予め結束された第１サブハーネス１と第２サブハーネス２とを布線用冶具が立設された組立作業台５で所要形状に布線して結束し形成している。なお、組立作業台５の幅はＬとしている。
図５（Ａ）に示すように、第１サブハーネス１は車両に配索された状態でエンジンルームＸ内を略コの字状に配索されていると共に、第２サブハーネス２は略コの字状の前端より屈曲してフロント面に沿ったフロント部２ａ、２ｂを備えている。そして、第１、第２サブハーネス１、２ともに後端部１ｂ、２ｆをダッシュパネルＰを貫通させて室内ＹのジャンクションボックスＪと接続し、かつ、中間位置で分岐してリレーボックスＲに接続していると共に、第１サブハーネス１の前端部１ａや第２サブハーネス２の先端部２ｄ、２ｅ、分岐部２ｃ等をランプ類やホーンに接続している。
【０００４】
また、他車種のフロントハーネスＷ／Ｈ２も、図６（Ｂ）に示すように、予め結束された第１サブハーネス３と第２サブハーネス４とを布線用冶具が立設された組立作業台６で、フロントハーネスＷ／Ｈ１とは異なる形状に布線して結束し形成している。
図５（Ｂ）に示すように、第１サブハーネス３は車両に配索された状態でエンジンルームＸ内を略コの字状に配索されていると共に、第２サブハーネス４は略コの字状の前端より屈曲してフロント面に沿ったフロント部４ａ、４ｂを備えている。そして、第１、第２サブハーネス３、４ともに後端部３ｂ、４ｆをダッシュパネルＰを貫通させて室内ＹのジャンクションボックスＪと接続し、かつ、中間位置で分岐してリレーボックスＲに接続していると共に、第１サブハーネス３の前端部３ａや第２サブハーネス４の先端部４ｄ、４ｅ、分岐部４ｃ等を、車両のランプ類やホーンの位置に対応するようにワイヤハーネスＷ／Ｈ１とは形状や長さを変更している。
【０００５】
【特許文献１】
特開平９−２５４７２１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例によると、車種毎に第１サブハーネス１、３と第２サブハーネス２、４とを用意するため、車種単位で各サブハーネスを設計し、それに対応する組立作業台を作成してそれぞれ生産ラインを構築しなければならず、製造コストが増大すると共に、サブハーネスの品種が増大するので製造工程での品番管理の負担も増加する問題があった。
また、仕様変更や新規車種の投入に対しても、夫々の車種に応じて各サブハーネスを設計、製造を行わねばならないため、仕様変更にフレキシブルに対応できないと共に、新規車種に対する生産準備期間も長期化する問題があった。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、製造・管理コストを低減し、仕様変更や新規車種投入にも容易に対応できるワイヤハーネスの製造方法を提供することを課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、自動車に配索されるフロントハーネス（エンジンルームハーネス）、カウルハーネス、インストルメントハーネス、フロアハーネス、ドアハーネス、ルーフハーネスのうち少なくとも１つのワイヤハーネスは、全車種で共用されるベース回路部分と、車種に応じて相違するアドオン回路部分とに選別し、
上記ベース回路部分とアドオン回路部分は別の組立作業台上で組み立て、その後、上記ベース回路部分と上記アドオン回路部分を重ねて所要位置で結束して上記ワイヤハーネスを完成していることを特徴とするワイヤハーネスの製造方法を提供している。
【０００９】
上記構成とすると、ベース回路部分は全車種で共用し低コストで大ロット生産が可能となる一方、車種毎にはアドオン回路部分だけを用意すればよいため、設計、製造コストが削減されると共に、ワイヤハーネスに束ねられる前の分割された回路部分の品種が大幅に削減され品番管理の負担も軽減することができる。
さらには、仕様変更や新規車種投入などがあった際にも、ベース回路部分はそのまま共用し、アドオン回路部分だけを設計、製造すればよいため、フレキシブルに対応することができ、生産準備期間も短縮化することが可能となる。
【００１０】
上記ベース回路用の組立作業台はアドオン回路用の第２組立作業台よりも大きな長さとし、該長さが短い第２組立作業台上においてアドオン回路部分を組み立てる際に、上記ベース回路部分と接続しない部分を構成する電線を第２組立作業台より立設する電線受け冶具に通して布線して組み立てると共に、ベース回路部分と接続するアドオン回路部分を構成する電線は上記電線受け冶具の間に垂らして組み立てている。
【００１１】
上記構成とすると、アドオン回路部分を第２組立作業台上で布線して組み立てる際に、ベース回路部分と接続する部位の電線を電線受け冶具の間に垂らして組み立てているので、該電線を垂らした長さだけ第２組立作業台の幅も小さくすることができ、作業スペースの効率化を図ることができる。また、アドオン回路部分の長さが車種間で異なる場合でも、該電線を垂らす長さを変えるだけで同じ第２組立作業台を共用することも可能となる。
【００１２】
また、ベース回路部分とアドオン回路部分とを最終的に結束する作業では、上記アドオン回路部分を予め組み立てておき、上記ベース回路用の組立作業台上でベース回路部分を組み立てた後に、上記予め組み立てているアドオン回路部分をベース回路部分と位置合わせして重ねて配索し、所要位置を結束している。
【００１３】
上記構成とすると、ベース回路部分とアドオン回路部分との結束作業を行う組立作業台として、ベース回路用の組立作業台を利用しているので、最終組立作業の作業台を別途用意せずに済むメリットがある。
【００１４】
あるいは、ベース回路部分とアドオン回路部分とを最終的に結束する別の手段として、上記ベース回路用の組立作業台上で予め組み立てたベース回路部分と、アドオン回路用の第２組立作業台上で予め組み立てたアドオン回路部分とを、別に設けた結束用の組立作業台上で所要箇所を結束しても好適である。
【００１５】
上記構成とすると、上記別に設けた結束用の組立作業台の大きさは、ベース回路部分とアドオン回路部分との結束作業を行う箇所をカバーする範囲に設けていればよいため、上記結束用の組立作業台の設置スペースを低減することができる。
【００１６】
また、上記アドオン回路部分は具体的には、接続する電装機器の搭載位置が相違することにより電線長さが異なる電線部分、分岐位置が異なる電線部分、端末に接続するコネクタと接続する電線本数が異なる部分等よりなり、かつ、その一部の電線が上記ベース回路部分の電線と重ねて結束される部分を備えている。
【００１７】
つまりは、上記のようにワイヤハーネスを構成する回路のうち車種毎に配置、長さ、分岐、電線本数等が異なる電線部分をアドオン回路部分として、車種毎に変更のない電線部分をベース回路部分としている。こうすれば、例えば、ヘッドライトの位置等が車種間で異なる場合でも、ベース回路部分は変更せず、アドオン回路部分のみを変更すればよく、大幅な製造、管理コストの削減を図ることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
本実施形態のワイヤハーネスは自動車のエンジンルームＸに配索されるフロントハーネスＷ／Ｈ３、Ｗ／Ｈ４であって、図４（Ａ）は第１車種でのフロントハーネスＷ／Ｈ３の配索状態を示し、図５（Ｂ）は第２車種でのフロントハーネスＷ／Ｈ４の配索状態を示している。
各フロントハーネスＷ／Ｈ３、Ｗ／Ｈ４は、共用のベース回路部分となるベース回路サブハーネス１０に、車種毎に異なるアドオン回路部分となる第１アドオン回路サブハーネス１１あるいは第２アドオン回路サブハーネス１２を併せて結束して形成している。即ち、第１アドオン回路サブハーネス１１と第２アドオン回路サブハーネス１２は、接続する電装機器（ランプ等）の搭載位置が相違することにより電線長さが異なる電線部分、分岐位置が異なる電線部分、端末に接続するコネクタＣと接続する電線本数が異なる部分等を含んだものである。
【００１９】
図４（Ａ）に示すように、ベース回路サブハーネス１０は、エンジンルームＸのダッシュパネルＰに沿った後側横断部１０ｂと、後側横断部１０ｂの両端に連続してエンジンルームＸの左右両側を途中まで縦断する左右側部１０ａ、１０ｃとを備え、左側部１０ａの後端部１０ｄをダッシュパネルＰに貫通させて室内ＹのジャンクションボックスＪとコネクタＣ接続していると共に、左側部１０ａの先端近傍で分岐してリレーボックスＲに接続している。第１アドオン回路サブハーネス１１は、ダッシュパネルＰに沿った後側横断部１１ｂと、後側横断部１１ｂの両端に連続してエンジンルームＸの左右両側を縦断する左右側部１１ａ、１１ｃと、左右側部１１ａ、１１ｃの前端より連続してフロントに沿って屈曲配索された前側横断部１１ｄ、１１ｅとを備え、左側部１１ａの後端部１１ｊをダッシュパネルＰを貫通させて室内ＹのジャンクションボックスＪとコネクタＣ接続していると共に、左側部１１ａの中間位置で分岐してリレーボックスＲに接続している。
そして、アドオン回路サブハーネス１１の前端部１１ｆ、１１ｇや分岐部１１ｉ等のコネクタＣをランプ類やホーン等に接続し、後側横断部１０ｂ、１１ｂは、エンジン側ジャンクションボックス（図示せず）、フロントガラス回りのワイパー（図示せず）およびウィンドウオッシャ（図示せず）等と接続している。
【００２０】
ベース回路サブハーネス１０は、図１に示すように、所要位置に電線受け冶具（図示せず）が立設されたベース回路用の組立作業台１３の上で、電線を布線して結束し、コネクタＣやリレーボックスＲを接続している。なお、ベース回路用の組立作業台１３の幅はＷ２とし、図６に示す従来例の組立作業台５の幅Ｌよりも小さくしている。
【００２１】
第１アドオン回路サブハーネス１１は、図２（Ａ）に示すように、ベース回路用の組立作業台１３の幅Ｗ１よりも小さな幅Ｗ２であるアドオン回路用の第２組立作業台１４の上において、後工程でベース回路部分１０と接続しない部分を構成する電線を第２組立作業台１４より立設する電線受け冶具（図示せず）に通して布線する一方、ベース回路サブハーネス１０と接続する部分Ａを電線受け冶具（図示せず）の間に垂らした状態で組み立てて結束している。即ち、後工程でベース回路サブハーネス１０と接続する必要のない両端側の部位はこの工程で結束して完成させておくと共に、中間部分のベース回路サブハーネス１０と接続する必要のある部位は仮結束で未完成状態としておく。
【００２２】
そして、図３（Ａ）に示すように、上記のように予め組み立てておいた第１アドオン回路サブハーネス１１を、ベース回路用の組立作業台１３上でベース回路サブハーネス１０と位置合わせして重ねて配索し所要位置を結束して第１車種のフロントハーネスＷ／Ｈ３を形成する。この際、第１アドオン回路サブハーネス１１の両端側のベース回路サブハーネス１０と接続しない部位は既に完成しているため、ベース回路用の組立作業台１３よりはみ出した状態で最終組立作業が可能であり、組立作業台１３の幅Ｗ１も短くて済み省スペース化が図られる。また、最終的な結束作業を行う組立作業台として、ベース回路用の組立作業台１３を利用しているので、最終組立作業の作業台を別途用意せずに済むメリットもある。
（なお、図３および図４では、見易さのためベース回路サブハーネス１０と第１アドオン回路サブハーネス１１とを分けて記載しているが、実際はテープ等で互いに結束されている。）
【００２３】
次に、上記第１車種と仕様の異なる第２車種のフロントハーネスＷ／Ｈ４を形成する場合について説明する。
ベース回路サブハーネス１０については上記第１車種と共用であるため、新たな品種を製造する必要はない。
第２アドオン回路サブハーネス１２は、図４（Ｂ）に示すように、ダッシュパネルＰに沿った後側横断部１２ｂと、後側横断部１２ｂの両端に連続してエンジンルームＸの左右両側を縦断する左右側部１２ａ、１２ｃと、左右側部１２ａ、１２ｃの前端より連続してフロントに沿って屈曲配索された前側横断部１２ｄ、１２ｅとを備え、左側部１２ａの後端部１２ｊをダッシュパネルＰを貫通させて室内ＹのジャンクションボックスＪとコネクタＣ接続していると共に、左側部１２ａの中間位置で分岐してリレーボックスＲに接続している。
そして、第２アドオン回路サブハーネス１２の先端部１２ｆ、１２ｇや分岐部１２ｈ、１２ｉ等を、車両のランプ類やホーンの位置に対応するようにフロントハーネスＷ／Ｈ３とは形状や長さを変更している。
【００２４】
第２アドオン回路サブハーネス１２は、図２（Ｂ）に示すように、ベース回路用の組立作業台１３の幅Ｗ１よりも小さな幅Ｗ２であるアドオン回路用の第２組立作業台１５の上において、後工程でベース回路部分１０と接続しない部分を構成する電線を第２組立作業台１５より立設する電線受け冶具（図示せず）に通して布線する一方、ベース回路サブハーネス１０と接続する部分Ｂを電線受け冶具（図示せず）の間に垂らした状態で組み立てて結束している。即ち、後工程でベース回路サブハーネス１０と接続する必要のない両端側の部位はこの工程で結束して完成させておくと共に、中間部分のベース回路サブハーネス１０と接続する必要のある部位は仮結束で未完成状態としておく。
【００２５】
そして、図３（Ｂ）に示すように、上記のように予め組み立てておいた第２アドオン回路サブハーネス１２を、ベース回路用の組立作業台１３上でベース回路サブハーネス１０と位置合わせして重ねて配索し所要位置を結束して第２車種のフロントハーネスＷ／Ｈ４を形成する。
【００２６】
上記製造方法によると、ベース回路サブハーネス１０は全車種で共用としているので、大ロット生産により低コスト化することができる一方、車種毎には各アドオン回路サブハーネス１１、１２だけを用意すればよいため、設計、製造コストが削減されると共に、車種が多ければ多いほどフロントハーネスＷ／Ｈ３、Ｗ／Ｈ４に結束される前の分割されたサブハーネス（ベース回路サブハーネス１０、第１・第２アドオン回路サブハーネス１１、１２の品種が大幅に削減され品番管理の負担も軽減することができる。
また、仕様変更や新規車種投入などがあった際にも、ベース回路サブハーネス１０はそのまま共用し、アドオン回路サブハーネス１１、１２だけを設計、製造すればよいため、フレキシブルな対応が可能となり生産準備期間も短縮化することができる。
【００２７】
さらに、第１、第２アドオン回路サブハーネス１１、１２を第２組立作業台１４、１５上で布線して組み立てる際に、ベース回路サブハーネス１０と接続する部位の電線を電線受け冶具の間に垂らして組み立てているので、該電線を垂らした長さだけ第２組立作業台１４、１５の幅Ｗ２も小さくすることができ、作業スペースの効率化を図ることができる。また、アドオン回路サブハーネス１１、１２の長さが車種間で異なる場合でも、該電線を垂らす長さを変えるだけで同じ第２組立作業台１４、１５を共用することも可能となる。
なお、ベース回路サブハーネス１０と第１、第２アドオン回路サブハーネス１１、１２とを最終的に結束してフロントハーネスＷ／Ｈ３、Ｗ／Ｈ４に形成するための組立作業台として、結束用の組立作業台を別個に設けてもよい。そうすると、その別個に設けた結束用の組立作業台の大きさは、少なくともベース回路サブハーネス１０とアドオン回路サブハーネス１１、１２との結束作業を行う箇所をカバーする範囲に設けていればよいため、上記結束用の組立作業台の設置スペースを低減することができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、ベース回路部分は全車種で共用して大ロット生産により低コスト化できる一方、車種毎にはアドオン回路部分だけを用意して設計、製造コストが削減できると共に、ワイヤハーネスに束ねられる前の分割された回路部分の品種が大幅に削減され品番管理の負担も軽減できる。また、仕様変更や新規車種投入などの際にも、ベース回路部分はそのまま共用し、アドオン回路部分だけを設計、製造すればよいため、フレキシブルな対応が可能となり、生産準備期間の短縮化が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態のベース回路サブハーネスの形成工程を示す図面である。
【図２】（Ａ）は第１アドオン回路サブハーネスの形成工程を示す図面、（Ｂ）は第２アドオン回路サブハーネスの形成工程を示す図面である。
【図３】（Ａ）は第１車種のフロントハーネスの形成工程を示す図面、（Ｂ）は第２車種のフロントハーネスの形成工程を示す図面である。
【図４】（Ａ）は第１車種のフロントハーネスの配索状態を示す図面、（Ｂ）は第２車種のフロントハーネスの配索状態を示す図面である。
【図５】（Ａ）（Ｂ）は従来例の車種毎のフロントハーネスの配索状態を示す図面である。
【図６】（Ａ）（Ｂ）は従来例の車種毎のフロントハーネスの形成工程を示す図面である。
【符号の説明】
１０        ベース回路サブハーネス（ベース回路部分）
１１        第１アドオン回路サブハーネス（アドオン回路部分）
１２        第２アドオン回路サブハーネス（アドオン回路部分）
１３        ベース回路用の組立作業台
１４、１５  アドオン回路用の組立作業台
Ｃ          コネクタ
Ｗ／Ｈ３、Ｗ／Ｈ４  フロントハーネス
【図１】
2004355941.tif 000003
【図２】
2004355941.tif 000004
【図３】
2004355941.tif 000005
【図４】
2004355941.tif 000006
【図５】
2004355941.tif 000007
【図６】
2004355941.tif 000008