(57)【要約】【課題】通電加熱焼鈍時のスパークの発生を防止することにより、鋼線を走行させつつ、電解酸洗して脱スケールし、無酸化雰囲気下で通電加熱焼鈍する技術、或いは更に鋼線を走行させつつ化成処理し潤滑処理する技術、或いは更に鋼線を走行させつつ伸線する技術を提供する。【解決手段】鋼線を走行させつつ、電解酸洗し、通電加熱焼鈍し、電解酸洗工程において、硫酸基濃度が１０〜３０重量％、第１鉄イオン濃度が１〜１００ｇ／リットル、浴温が５〜４０℃の酸洗浴条件下で、酸洗浴入口部から出口部へ向けて陽極、陰極、陽極、陰極、陽極、陽極の順に電極を配設して鋼線に間接通電して、２０〜２００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面での電流密度で、２．５〜２０秒間に亘って鋼線を電解酸洗する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼線を走行させつつ、電解酸洗し、通電加熱焼鈍し、電解酸洗工程において、硫酸基濃度が１０〜３０重量％、第１鉄イオン濃度が１〜１００ｇ／リットル、浴温が５〜４０℃の酸洗浴条件下で、酸洗浴入口部から出口部へ向けて陽極、陰極、陽極、陰極、陽極、陽極の順に電極を配設し鋼線に間接通電して、２０〜２００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面での電流密度で、２．５〜２０秒間に亘って鋼線を電解酸洗することを特徴とする鋼線の連続処理方法。
【請求項２】
通電加熱焼鈍工程において、無酸化雰囲気下で鋼線を通電加熱し、外面が水冷され内部が無酸化雰囲気下にあるパイプに鋼線を挿通して鋼線を冷却することを特徴とする請求項１に記載の鋼線の連続処理方法。
【請求項３】
パイプ内を走行する鋼線を支持して、鋼線とパイプ内面との接触を防止することを特徴とする請求項２に記載の鋼線の連続処理方法。
【請求項４】
通電加熱焼鈍後、更に鋼線を走行させつつ電解化成し、潤滑処理することを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載の鋼線の連続処理方法。
【請求項５】
潤滑処理後、更に鋼線を走行させつつ伸線することを特徴とする請求項４に記載の鋼線の連続処理方法。
【請求項６】
電解化成工程において、亜鉛イオン２〜７０ｇ／リットル、リン酸イオン２〜１００ｇ／リットル、硝酸イオン３〜１００ｇ／リットルを含有し、リン酸イオンに対する亜鉛イオンのモル比が０．５〜１．５の処理液を電解液とし、鋼線を陰極として、１〜１００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面での電流密度、５０〜２００クーロンの鋼線表面でのクーロン量で電解して、鋼線の表面にリン酸塩被膜を形成することを特徴とする請求項４又は５に記載の鋼線の連続処理方法。
【請求項７】
電解化成工程の前工程として、チタン濃度が１〜２０ｍｇ／リットルのコロイダルチタン又は、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、鉄の何れか一つを含有するリン酸金属塩の溶液であって金属イオン濃度が１〜１００ｍｇ／リットルの処理液、又は亜鉛、カルシウム、マグネシウム、鉄の何れか一つを含有するリン酸金属塩の微粒子であって粒径が０．０５〜５μの微粒子を含有する処理液に鋼線を接触させて鋼線を表面調整することを特徴とする請求項６に記載の鋼線の連続処理方法。
【請求項８】
潤滑処理工程において、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸鉄の何れか一つ又は二つ以上を主成分とする粉末、又は当該粉末の５〜２０重量％水溶液、又は前記粉末の５〜２０重量％水分散液を、鋼線に塗布することを特徴とする請求項４乃至７の何れか１項に記載の鋼線の連続処理方法。
【請求項９】
鋼線の走行速度が１０〜２００ｍ／分であることを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項に記載の鋼線の連続処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、鋼線の連続処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
硬鋼線やＳＵＳ鋼線を伸線処理する場合、一般に、脱スケール→焼鈍→化成処理→潤滑処理→伸線の順で処理が行われる。
鋼線を走行させつつ脱スケールする方法として、酸洗浴中を走行する鋼線表面に電流を流す電解酸洗方法が特許文献１に開示されている。
鋼線を走行させつつ焼鈍する方法として、走行する鋼線を通電加熱する通電加熱焼鈍方法が特許文献２に開示され、走行する鋼線を無酸化雰囲気下で加熱し、次いで外面が水冷され内部が無酸化雰囲気下にあるパイプに鋼線を挿通して鋼線を冷却する無酸化焼鈍方法が特許文献３に開示されている。
亜鉛イオン２〜６０ｇ／リットル、リン酸イオン２〜８０ｇ／リットル、硝酸イオン３〜１００ｇ／リットルを含有し、リン酸イオンに対する亜鉛イオンのモル比が０．９〜１．５の処理液中に鋼線を走行させつつ、鋼線を陰極として、１〜１００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面での電流密度、１〜３０秒の電解時間で処理液を電解して、鋼線の表面にリン酸塩被膜を形成する方法が特許文献１に開示されている。
【０００３】
【特許文献１】
特願２０００−８０４９７号公報
【特許文献２】
特公平５−８１６４８号公報
【特許文献３】
特開昭６２−４８３４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
鋼線を走行させつつ、電解酸洗による脱スケール→無酸化雰囲気下での通電加熱焼鈍→化成処理→潤滑処理→伸線を連続処理できれば、従来のバッチ処理に比べて鋼線の処理効率が格段に向上する。しかし、鋼線を走行させつつ処理する従来技術は、電解酸洗による脱スケール→化成処理、又は通電加熱焼鈍単独であり、鋼線を走行させつつ、電解酸洗して脱スケールし、無酸化雰囲気下で通電加熱焼鈍する技術、或いは更に鋼線を走行させつつ化成処理し潤滑処理する技術、或いは更に鋼線を走行させつつ伸線する技術は、未だ提案されていない。その原因として、電解酸洗した鋼線を通電加熱焼鈍する際にスパークが発生して鋼線が損傷し易く、その防止が困難であったことが挙げられる。
本発明は、通電加熱焼鈍時のスパークの発生を防止することにより、鋼線を走行させつつ、電解酸洗して脱スケールし、無酸化雰囲気下で通電加熱焼鈍する技術、或いは更に鋼線を走行させつつ化成処理し潤滑処理する技術、或いは更に鋼線を走行させつつ伸線する技術を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明においては、鋼線を走行させつつ、電解酸洗し、通電加熱焼鈍し、電解酸洗工程において、硫酸基濃度が１０〜３０重量％、第１鉄イオン濃度が１〜１００ｇ／リットル、浴温が５〜４０℃の酸洗浴条件下で、酸洗浴入口部から出口部へ向けて陽極、陰極、陽極、陰極、陽極、陽極の順に電極を配設し鋼線に間接通電して、２０〜２００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面での電流密度で、２．５〜２０秒間に亘って鋼線を電解酸洗することを特徴とする鋼線の連続処理方法を提供する。
上記条件で鋼線を電解酸洗することにより、鋼線表面を完全に脱錆、脱スケールし且つ滑らかにすることができる。完全に脱錆、脱スケールされ且つ滑らかにされた表面を有する鋼線を走行させつつ通電加熱焼鈍すると、通電ロール間で走行する鋼線の挙動が安定化し、スパークは発生しない。従って、鋼線を走行させつつ、電解酸洗し、通電加熱焼鈍する鋼線の連続処理が可能となり、鋼線の処理効率が向上する。
【０００６】
本発明の好ましい態様においては、通電加熱焼鈍工程において、無酸化雰囲気下で鋼線を通電加熱し、外面が水冷され内部が無酸化雰囲気下にあるパイプに鋼線を挿通して鋼線を冷却する。
無酸化雰囲気下で鋼線を通電加熱し、外面が水冷され内部が無酸化雰囲気下にあるパイプに鋼線を挿通して鋼線を冷却することにより、スケールを発生させることなく、鋼線を焼鈍することができる。
【０００７】
本発明の好ましい態様においては、パイプ内を走行する鋼線を支持して、鋼線とパイプ内面との接触を防止する。
鋼線とパイプ内面との接触を防止することにより、鋼線表面に擦り傷が発生するのを防止することができる。
【０００８】
本発明の好ましい態様においては、通電加熱焼鈍後、更に鋼線を走行させつつ電解化成し、潤滑処理する。
本発明の好ましい態様においては、潤滑処理後、更に鋼線を走行させつつ伸線する。
通電加熱焼鈍後、更に連続して化成処理と潤滑処理とを行い、或いは更に伸線処理を連続して行うことにより、鋼線の処理効率が向上する。
【０００９】
本発明の好ましい態様においては、電解化成工程において、亜鉛イオン２〜７０ｇ／リットル、リン酸イオン２〜１００ｇ／リットル、硝酸イオン３〜１００ｇ／リットルを含有し、リン酸イオンに対する亜鉛イオンのモル比が０．５〜１．５の処理液を電解液とし、鋼線を陰極として、１〜１００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面での電流密度、５０〜２００クーロンの鋼線表面でのクーロン量で電解して、鋼線の表面にリン酸塩被膜を形成する。
上記処理により、化成工程でのスラッジ発生を抑制し、且つ鋼線の伸線性を向上させることができる。
【００１０】
本発明の好ましい態様においては、電解化成工程の前工程として、チタン濃度が１〜２０ｍｇ／リットルのコロイダルチタン又は、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、鉄の何れか一つを含有するリン酸金属塩の溶液であって金属イオン濃度が１〜１００ｍｇ／リットルの処理液、又は亜鉛、カルシウム、マグネシウム、鉄の何れか一つを含有するリン酸金属塩の微粒子であって粒径が０．０５〜５μの微粒子を含有する処理液に鋼線を接触させて鋼線を表面調整する。
上記処理により、緻密なリン酸塩被膜の形成が可能となる。
【００１１】
本発明の好ましい態様においては、潤滑処理工程において、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸鉄の何れか一つ又は二つ以上を主成分とする粉末、又は当該粉末の５〜２０重量％水溶液、又は前記粉末の５〜２０重量％水分散液を、鋼線に塗布する。
上記処理により、高速での伸線処理が可能となる。
【００１２】
本発明の好ましい態様においては、鋼線の走行速度は１０〜２００ｍ／分である。
本発明に係る処理方法によれば、１０〜２００ｍ／分の速度で走行する鋼線を連続処理することが可能である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例に係る鋼線の処理方法を以下に説明する。
図１に本発明に係る処理方法を実施するための鋼線処理装置を示す。
鋼線処理装置は、電解酸洗装置１と、水洗装置２と、送りロール３と、チョークトランス４と、通電加熱焼鈍装置５と、水冷装置６とを備えている。
送りロール３により従動ドラム１００からから引き出された鋼線１０１が、二重矢印で示すように、電解酸洗装置１、水洗装置２中を順次走行し、次いでチョークトランス４、通電加熱焼鈍装置５、水冷装置６中を順次走行して、駆動ドラム１０２に巻き取られる。
送りロール３と駆動ドラム１０２間を走行する鋼線１０１に、適正な張力が与えられる。
【００１４】
図２に示すように、電解酸洗装置１は、電解槽１ａと、電解槽１ａ内に配設された６対の電極とを備えている。
各対の電極は、電解槽１ａ内を走行する鋼線１０１を挟んで且つ鋼線１０１から隙間を隔てて配設されている。前記６対の電極は、鋼線１０１の走行方向に関して後方から前方へ向けて陽極１ｂ、陰極１ｃ、陽極１ｄ、陰極１ｅ、陽極１ｆ、陽極１ｇの順に配設されている。
電極１ｂ、１ｃは直流電源１ｈに接続され、電極１ｄ、１ｅ、１ｆは直流電源１ｉに接続され、電極１ｇは直流電源１ｊに接続されている。直流電源１ｊの陰極は、電解槽１ａ外で電極ロール１ｋを介して鋼線１０１に接触している。
電極１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ、１ｇの長さは、１ｍ、１ｍ、０．５ｍ、０．５ｍ、０．５ｍ、０．５ｍに設定されている。
電解槽１ａ内の酸洗浴条件は、硫酸基濃度が１０〜３０重量％、第１鉄イオン濃度が１〜１００ｇ／リットル、浴温が５〜４０℃に設定されている。
【００１５】
水洗装置２は、鋼線１０１に沿って配設された３段の水洗ノズルを備えている。送りロール３は、鋼線１０１に沿って配設されて鋼線１０１を挟持する複数対の駆動ロールを備えている。駆動ロールは図示しないモータにより駆動される。
チョークトランス４は、鋼線１０１から漏洩した電流を除去し、鋼線１０１外への電気的影響の波及を防止する。
【００１６】
水洗装置２と送りロール３との間に、鋼線１０１を挟んで配設された複数のエアノズルからなる図示しないエアナイフが配設されている。
【００１７】
通電加熱焼鈍装置５は、図１に示すように、鋼線１０１の走行方向に関して後方から前方へ順次配設された一対の電極ロール５ａ１と、電極ロール５ａ２と、電極ロール５ａ２に対峙して配設された一対の受けロール５ａ３とを有する通電加熱装置５ａを備えている。
一対の電極ロール５ａ１は鋼線１０１を挟持している。電極ロール５ａ２と一対の受けロール５ａ３とは、鋼線１０１に当接している。一対の電極ロール５ａ１と電極ロール５ａ２とは交流電源５ａ４に接続されている。電極ロール５ａ２と一対の受けロール５ａ３とは加熱チャンバー５ａ５内に収容されている。
通電加熱焼鈍装置５は、加熱チャンバー５ａ５から鋼線１０１の走行方向に関して前方へ延びる冷却装置５ｂを備えている。冷却装置５ｂは内側パイプ５ｂ１内と外側パイプ５ｂ２とから成る二重パイプを有している。内側パイプ５ｂ１内を鋼線１０１が走行する。
内側パイプ５ｂ１内に、図示しないガス供給源から水素ガスと窒素ガスの混合ガスである無酸化雰囲気ガスが供給される。無酸化雰囲気ガスは、内側パイプ５ｂ１内と加熱チャンバー５ａ５内とに充満し、内側パイプ５ｂ１の前端と加熱チャンバー５ａ５の鋼線入口とから漏出する。
内側パイプ５ｂ１と外側パイプ５ｂ２との間に形成された環状隙間の閉鎖された前端の近傍部に図示しない給水源から冷却水が供給される。冷却水は、前記環状隙間に充満し、前記環状隙間の閉鎖された後端の近傍部から排出される。
内側パイプ５ｂ１内に、複数のガイドローラー５ｂ３が配設されている。ガイドローラー５ｂ３は鋼線１０１を支持している。
【００１８】
冷却装置６は、冷却水が貯留された冷却槽を備えている。
冷却装置６と駆動ドラム１０２との間に、鋼線１０１を挟んで配設された複数のエアノズルからなる図示しないエアナイフが配設されている。
【００１９】
上記鋼線処理装置による鋼線１０１の処理を以下に説明する。
送りロール３により従動ドラム１００から引き出された鋼線１０１は、電解酸洗装置１、水洗装置２、チョークトランス４、通電加熱焼鈍装置５、水冷装置６を通って分速４０ｍで走行し、駆動ドラム１０２に巻き取られる。
送りロール３と駆動ドラム１０２間で適正な張力を印加された鋼線１０１は、真直に伸びた状態で通電加熱焼鈍装置５を通過する。
【００２０】
鋼線１０１が６秒掛かって電極１ｂ〜１ｇを通過する際に、鋼線１０１の表面は、経時的に、間接通電により陰極、陽極、陰極、陽極、陰極、陰極となる。硫酸基濃度が１０〜３０重量％、第１鉄イオン濃度が１〜１００ｇ／リットル、浴温が５〜４０℃の酸洗浴条件下で、２０〜２００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面の電流密度で、鋼線１０１は電解酸洗される。
陽極である鋼線１０１の表面から鉄が溶出することにより鉄錆が除去され、鋼線１０１の表面で発生した酸素ガスにより鋼線１０１表面のスケールや潤滑剤等が物理的に除去される。
陰極である鋼線１０１の表面で発生した水素ガスにより鋼線１０１表面のスケールや潤滑剤等が物理的に除去されると共に、陽極時に鋼線１０１の表面に析出した炭素が、陰極である鋼線１０１の表面で発生した水素ガスにより物理的に除去される。また、析出した鉄により陰極である鋼線１０１の表面が被覆される。
鋼線１０１表面が間接通電により経時的に陰極、陽極、陰極、陽極となって、表面の鉄錆、スケール、潤滑剤、析出した炭素等が物理的に除去されると共に、最後に２回連続して鋼線１０１表面が陰極となり、析出した鉄によって鋼線１０１表面が被覆されることにより、鋼線１０１表面が完全に脱錆、脱スケールされ且つ滑らかにされる。
【００２１】
電解酸洗装置１を通過した鋼線１０１は、水洗装置２を通って水洗され、図示しないエアナイフを通り水切りされて乾燥し、送りロール３を通り適正な張力を印加されて真直に伸ばされる。
【００２２】
真直に伸びた鋼線１０１は、通電加熱焼鈍装置５の通電加熱装置５ａを通過する際に通電加熱され、冷却装置５ｂを通過する際に急冷されて、焼鈍される。
チョークトランス４により、鋼線１０１から漏洩した電流が除去され、鋼線１０１外への電気的影響の波及が防止される。
電解酸洗装置１により、鋼線１０１表面が完全に脱錆、脱スケールされ且つ滑らかにされており、且つ送りロール３と駆動ドラム１０２とにより鋼線１０１に適正な張力が印加されて鋼線１０１が真直に伸びているので、通電加熱装置５ａを通過する際に、鋼線１０１の挙動は不安定にならない。また図示しないエアナイフにより鋼線１０１表面は完全に水切りされて乾燥している。この結果、鋼線１０１が通電加熱装置５ａを通過する際にスパークの発生が防止され、スパークによる鋼線１０１の損傷発生が防止される。
通電加熱装置５ａと冷却装置５ｂは無酸化雰囲気下にあるので、焼鈍時に鋼線１０１表面にスケールが発生するおそれは無い。ガイドローラー５ｂ３によって、鋼線１０１が支持されることにより、鋼線１０１と内側パイプ５ｂ１内面との接触が防止され、鋼線１０１表面での擦り傷の発生が防止される。
【００２３】
通電加熱焼鈍装置５を通過した鋼線１０１は、冷却装置６を通過して室温まで冷却され、図示しないエアナイフを通って乾燥された後、駆動ドラム１０２に巻き取られる。
【００２４】
電極１ｂ〜１ｇの長さを調整し或いは電極１ｂ〜１ｆを複数セット直列に配設し、更に直流電源１ｈ、１ｉ、１ｊの出力を調整することにより、１０〜２００ｍ／分の走行速度範囲で、２．５〜２０秒間に亘って、２０〜２００Ａ／ｄｍ２ａの鋼線表面での電流密度で、鋼線１０１の表面を電解酸洗し、完全に脱錆、脱スケールし且つ滑らかにすることができる。
【００２５】
図１の鋼線処理装置を用い、電解酸洗装置１での電解条件を、電解浴の硫酸濃度＝２８重量％、電解浴温度＝３０℃、鋼線表面での電流密度＝２００Ａ／ｍ２に設定し、通電加熱焼鈍装置５での雰囲気ガス供給条件を、水素ガス３０リットル／分、窒素ガス３０リットル／分に設定し、鋼線の走行速度を２１ｍ／分に設定して、複数の供試鋼線を連続して電解酸洗し、通電加熱焼鈍した。電解酸洗後の鋼線表面と通電加熱焼鈍後の鋼線表面とを目視観察した。比較例として、複数の供試鋼線を従来技術のバッチ処理で酸洗し、従来技術の焼鈍方法で焼鈍し、酸洗後の鋼線表面と焼鈍後の鋼線表面とを目視観察した。
図３に、供試鋼線の材質、線径、抗張力、鋼線処理装置における通電加熱焼装置５ａでの電流値、鋼線表面の目視観察結果を示す。図中目視観察結果欄の◎印は鋼線表面が完全に清浄で且つ滑らかであることを示し、○印は鋼線表面が略清浄で且つ滑らかであることを示し、△は鋼線表面の一部に汚れや傷や荒れがあることを示す。
図３から、図１の鋼線処理装置を用いることにより、通電加熱焼鈍時のスパーク発生を防止しつつ、走行する鋼線を、連続して電解酸洗し、通電加熱焼鈍できることが分かる。
【００２６】
鋼線１０１の走行速度に応じて、電極１ａ〜１ｇの長さを適宜変更し、或いは、鋼線１０１の走行方向に関して陽極１ｆの後方に陽極と陰極の組み合わせを一対又は複数対追加し、或いは電解酸洗装置１を直列に複数配設しても良い。
【００２７】
冷却装置６と駆動ドラム１０２との間に、表面調整装置と電解化成装置と潤滑装置とを配設し、或いは更に潤滑装置と駆動ドラム１０２との間に伸線装置を配設しても良い。電解酸洗から潤滑処理までの一貫した鋼線の連続処理が可能となり、或いは電解酸洗から伸線までの一貫した鋼線の連続処理が可能となる。この結果、鋼線の処理効率が従来のバッチ処理に比べて格段に向上する。
【００２８】
表面調整処理工程においては、チタン濃度が１〜２０ｍｇ／リットルのコロイダルチタン又は、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、鉄の何れか一つを含有するリン酸金属塩の溶液であって金属イオン濃度が１〜１００ｍｇ／リットルの処理液、又は亜鉛、カルシウム、マグネシウム、鉄の何れか一つを含有するリン酸金属塩の微粒子であって粒径が０．０５〜５μの微粒子を含有する処理液に走行する鋼線１０１を接触させて、鋼線１０１を表面調整するのが望ましい。上記処理により、緻密なリン酸塩被膜の形成が可能となる。
化成処理工程においては、亜鉛イオン２〜７０ｇ／リットル、リン酸イオン２〜１００ｇ／リットル、硝酸イオン３〜１００ｇ／リットルを含有し、リン酸イオンに対する亜鉛イオンのモル比が０．５〜１．５の処理液を電解液とし、鋼線１０１を陰極として、１〜１００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面での電流密度、５０〜２００クーロンの鋼線表面でのクーロン量で電解して、鋼線１０１の表面にリン酸塩被膜を形成するのが望ましい。上記処理により、化成工程でのスラッジ発生を抑制し、且つ鋼線の伸線性を向上させることができる。
【００２９】
潤滑処理工程においては、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸鉄の何れか一つ又は二つ以上を主成分とする粉末、又は当該粉末の５〜２０重量％水溶液、又は前記粉末の５〜２０重量％水分散液を、走行する鋼線１０１に塗布するのが望ましい。上記処理により、高速での伸線処理が可能となる。
【００３０】
【発明の効果】
上記説明から明らかなように、本発明に係る鋼線の連続処理方法では、電解酸洗工程において、硫酸基濃度が１０〜３０重量％、第１鉄イオン濃度が１〜１００ｇ／リットル、浴温が５〜４０℃の酸洗浴条件下で、酸洗浴入口部から出口部へ向けて陽極、陰極、陽極、陰極、陽極、陽極の順に電極を配設して鋼線に間接通電して、２０〜２００Ａ／ｄｍ２の鋼線表面での電流密度で、２．５〜２０秒間に亘って鋼線を電解酸洗するので、鋼線表面を完全に脱錆、脱スケールし且つ滑らかにすることができる。
完全に脱錆、脱スケールされ且つ滑らかにされた表面を有する鋼線を走行させつつ通電加熱焼鈍すると、通電ロール間で走行する鋼線の挙動が安定化し、スパークは発生しない。
従って、鋼線を走行させつつ、電解酸洗し、通電加熱焼鈍する鋼線の連続処理が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋼線の連続処理方法を実施するための鋼線の処理装置の構成図である。
【図２】図１の処理装置が備える電解酸洗装置の構成図である。
【図３】図１の処理装置を用いて行って鋼線の処理実験の実験条件の一部と実験結果とを示す表である。
【符号の説明】
１  電解酸洗装置
１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ、１ｆ、１ｇ  電極
２  水洗装置
３  送りロール
４  チョークトランス
５  通電加熱焼鈍装置
６  冷却装置
１００  従動ドラム
１０１  鋼線
１０２  駆動ドラム
【図１】
2004197118.tif 000003
【図２】
2004197118.tif 000004
【図３】
2004197118.tif 000005