(57)【要約】【課題】低熱膨張性を維持しつつシャドウマスクの荷役・搬送等における耐衝撃性と磁気特性が同時に優れているＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系高強度低熱膨張合金薄板を提供する。【解決手段】化学成分として、ｍａｓｓ％で、Ｎｉ：３０〜３４％、Ｃｏ：２〜６％、Ｃ：０．０２％以下、Ｓｉ：０．３％以下、Ｍｎ：０．６％以下、Ｐ：０．０１％以下、Ｓ：０．００５％以下、Ｎ：０．０１％以下、Ａｌ：０．１％以下、Ｃｒ：０．０８％以下を含み、さらに、ＮｂとＶ、ＮｂとＶとＴａ、Ｔａ、ＮｂとＴａ又はＶとＴａのいずれかをＮｂ：０．０５〜１．０％、Ｖ：０．０１〜１．０％、Ｔａ：０．０１〜１．０％、Ｎｂ＋Ｖ＋Ｔａ≦１．０％の条件で含有する強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板。【選択図】　　　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学成分として、ｍａｓｓ％で、Ｎｉ：３０〜３４％、Ｃｏ：２〜６％、Ｃ：０．０２％以下、Ｓｉ：０．３％以下、Ｍｎ：０．６％以下、Ｐ：０．０１％以下、Ｓ：０．００５％以下、Ｎ：０．０１％以下、Ａｌ：０．１％以下、Ｃｒ：０．０８％以下を含み、さらに、ＮｂとＶ、ＮｂとＶとＴａ、Ｔａ、ＮｂとＴａ又はＶとＴａのいずれかをＮｂ：０．０５〜１．０％、Ｖ：０．０１〜１．０％、Ｔａ：０．０１〜１．０％、Ｎｂ＋Ｖ＋Ｔａ≦１．０％の条件で含有することを特徴とする強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板。
【請求項２】
化学成分として、ｍａｓｓ％で、Ｂ：０．００３％以下、Ｓｂ：０．０１０％以下を、２Ｂ＋Ｓｂ：０．００１〜０．０１０％を満たす範囲で含有することを特徴とする請求項１に記載の強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板。
【請求項３】
プレス前軟化焼鈍後の０．２％耐力が３００〜３５０ＭＰａ、最大透磁率が５０００以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板。
【請求項４】
請求項１または２に記載の化学成分を有する薄板を用いて、最終冷延の冷圧率を１５％以上、最終歪とり焼鈍の温度を８００℃以下として製造することを特徴とする強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ブラウン管シャドウマスク用材料等に使用されるＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系の低熱膨張合金薄板において、荷役・搬送等における耐衝撃性を有し、磁気シールド性不良による色ズレを起こしにくい、強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ブラウン管のシャドウマスクの素材として使用される材料として、Ｆｅ−Ｎｉ系の合金薄板がある。このＦｅ−Ｎｉ系合金薄板は、熱膨張率が軟鋼よりも小さく、ドーミングが起こりにくい。すなわち、マスク面が電子ビームの照射により加熱されて膨張し、マスクの孔を通過した電子ビームが所定の蛍光面に当たらず、色ズレを起こすという問題が起こりにくい。
【０００３】
しかし、一方で、Ｆｅ−Ｎｉ系合金薄板はブラウン管を搬送する際の振動や衝撃などによって、シャドウマスクの曲面に凹みを生じて色ズレの原因となるため、荷役・搬送等における耐衝撃性の向上が強く望まれている。
【０００４】
そこで、低熱膨張と荷約・搬送等における耐衝撃性がある程度改善された材料として、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板が実用化されている。ところが、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板を使用したブラウン管においては、磁気シールド性が不十分であるために生じる電子ビームの偏倚による色ズレが問題であり、磁気特性の向上も強く望まれている。加えて、荷約・搬送等における耐衝撃性についてもいまだに不充分であり、さらなる耐衝撃性の向上が強く望まれている。
【０００５】
このように、シャドウマスクの素材となるＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板については、低熱膨張性を維持しつつ、荷役・搬送等における耐衝撃性と磁気特性が同時に向上することが求められている。しかし、このような状況にもかかわらず、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板において、上記のシャドウマスクの耐衝撃性と磁気特性を同時に向上できるような技術はほとんど知られていない。わずかに、個々の特性の改善に関する技術が公開されているのみである。
【０００６】
シャドウマスクの耐衝撃性の改善（強度の改善）について、特開２００１−３０３２００号公報には、Ｆｅ−Ｎｉ系およびＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金のエッチング性やプレス打抜き性を阻害することなく強度を向上させるためにＣ、ＮおよびＮｂを適正範囲に制御することが開示されている。詳細には、Ｎｉ：２４〜４７％、Ｃｏ：２２％以下、Ｃ：０．０１％未満、Ｎ：０．００２〜０．０２％、Ｎｂ：０．００５〜０．１％、残部が実質的にＦｅからなり、０．００００１３≦［％Ｎｂ］・［％Ｎ］≦０．００２である高強度低熱膨張Ｆｅ−Ｎｉ（−Ｃｏ）系合金である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開２００１−３０３２００号公報では、エッチング性やプレス打抜き性を阻害することなく強度を向上させることを目的としており、これによりシャドウマスクの剛性は向上するが、磁気特性については言及していない。そのため、同公報記載の合金については、磁気特性を考慮した化学成分とは言えず、良好な磁気特性は期待できない。
【０００８】
以上のような状況を鑑み、本発明では、低熱膨張性を維持しつつシャドウマスクの荷役・搬送等における耐衝撃性と磁気特性が同時に優れているＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系高強度低熱膨張合金薄板を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、以下のような知見を得た。
【００１０】
まず、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金薄板のシャドウマスクについて、荷役・搬送等における耐衝撃性と磁気特性を向上できる方法について検討し、さらに、焼鈍軟化特性を向上できる方法についても鋭意検討した。その結果、シャドウマスクのエッチングおよびプレス成形後の衝撃試験において凹みの発生率が、プレス前軟化焼鈍後の０．２％耐力により大きく変化することがを見出した。
また、シャドウマスクの耐衝撃性と磁気特性は、ＮｂとＶ、ＮｂとＶとＴａ、Ｔａ、ＮｂとＴａ又はＶとＴａのいずれかを複合添加もしくは単独添加することにより改善されること、さらに、Ｂおよび／またはＳｂを添加することにより磁気特性が改善されることを見出すとともに、これらの元素の添加による焼鈍軟化特性あるいは熱膨張率に及ぼす影響を鋭意検討し、適切な製造条件を見出した。
本発明は上記のような知見に基づいてなされたものであり、以下のような構成を有する。
【００１１】
［１］化学成分として、ｍａｓｓ％で、Ｎｉ：３０〜３４％、Ｃｏ：２〜６％、Ｃ：０．０２％以下、Ｓｉ：０．３％以下、Ｍｎ：０．６％以下、Ｐ：０．０１％以下、Ｓ：０．００５％以下、Ｎ：０．０１％以下、Ａｌ：０．１％以下、Ｃｒ：０．０８％以下を含み、さらに、ＮｂとＶ、ＮｂとＶとＴａ、Ｔａ、ＮｂとＴａ又はＶとＴａのいずれかをＮｂ：０．０５〜１．０％、Ｖ：０．０１〜１．０％、Ｔａ：０．０１〜１．０％、Ｎｂ＋Ｖ＋Ｔａ≦１．０％の条件で含有することを特徴とする強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板。
【００１２】
［２］上記［１］において、化学成分として、ｍａｓｓ％で、Ｂ：０．００３％以下、Ｓｂ：０．０１０％以下を、２Ｂ＋Ｓｂ：０．００１〜０．０１０％を満たす範囲で含有することを特徴とする強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板。
【００１３】
［３］上記［１］または［２］において、プレス前軟化焼鈍後の０．２％耐力が３００〜３５０ＭＰａ、最大透磁率が５０００以上であることを特徴とする強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板。
【００１４】
［４］上記［１］または［２］に記載の化学成分を有する薄板を用いて、最終冷延の冷圧率を１５％以上、最終歪とり焼鈍の温度を８００℃以下として製造することを特徴とする強度および磁気特性に優れた高強度低熱膨張合金薄板の製造方法。
【００１５】
なお、本明細書において、鋼の成分を示す％はすべてｍａｓｓ％である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の詳細をその限定理由と合わせて説明する。
【００１７】
まず、本発明鋼の化学成分の限定理由について説明する。
【００１８】
Ｎｉ：３０〜３４％、Ｃｏ：２〜６％
ＮｉおよびＣｏは、本発明合金薄板の鉄以外の基本成分元素であり、低熱膨張特性を得るために、Ｎｉを３０％以上、３４％以下、Ｃｏを２％以上、６％以下とする。
【００１９】
さらに、シャドウマスクの耐衝撃性と磁気特性を向上させ、熱間加工性、低熱膨張性、エッチング性を確保するために、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｐ、Ｓ、Ｎ、Ａｌ、Ｎｂ、Ｖ、Ｔａ、Ｂ、Ｓｂを以下のように限定する必要がある。
【００２０】
Ｃ：０．０２％以下
Ｃは、エッチング性および低熱膨張性を劣化させるため０．０２％以下にする必要がある。これらの特性が厳しく要求される場合には０．００５％以下が好ましく、さらには０．００３％未満が好ましい。
【００２１】
Ｓｉ：０．３％以下
Ｓｉは、シャドウマスクの黒化処理性および低熱膨張性を劣化させるため０．３％以下にする必要がある。特に低熱膨張性が厳しく要求される場合には０．０９％以下が好ましい。
【００２２】
Ｍｎ：０．６％以下
Ｍｎは、低熱膨張性を劣化させるため０．６％以下にする必要がある。特に低熱膨張性が厳しく要求される場合には０．１％以下が好ましい。一方で、脱酸元素、熱間加工性を改善する元素として有効であるため、０．０１％以上が好ましい。
【００２３】
Ｐ：０．０１％以下
Ｐは、エッチング性を劣化させるため、０．０１％以下にする必要がある。
【００２４】
Ｓ：０．００５％以下
Ｓは、硫化物を析出することにより熱間加工性を劣化させるので、０．００５％以下にする必要がある。
【００２５】
Ｎ：０．０１％以下
Ｎは、Ａｌ、Ｎｂ、Ｖ等の元素と一緒に含まれると窒化物を析出することにより熱間加工性を劣化させるとともに、エッチング性を劣化させるため、０．０１％以下にする必要がある。
【００２６】
Ａｌ：０．１％以下
Ａｌは、窒化物、酸化物等の析出物を析出することにより熱間加工性を劣化させるとともに磁気特性を劣化させる。さらに、低熱膨張性を劣化させるので０．１％以下にする必要がある。特に磁気特性および低熱膨張性が厳しく要求される場合には０．０４％以下が好ましい。一方で、溶製時に鋼中の介在物を低減する効果も有しているため、０．００５％以上含む方が好ましい。
【００２７】
Ｃｒ：０．０８％以下
Ｃｒは、炭化物、窒化物等の析出物を析出することにより磁気特性を劣化させるので０．０８％以下にする必要がある。さらに、低熱膨張性を劣化させるのでできるだけ低減することが望ましい。特に磁気特性および低熱膨張性が厳しく要求される場合には０．０４％以下が好ましい。
【００２８】
Ｎｂ：０．０５〜１．０％
Ｎｂは、Ｖと複合添加することによって、シャドウマスクの荷役・搬送等における耐衝撃性および磁気特性を改善するための本特許において最も重要な元素であり、効果を得るために少なくとも０．０５％以上が必要である。しかし、低熱膨張性を劣化させるため１．０％以下にする必要があり、特に低熱膨張性が厳しく要求される場合には０．６％以下が好ましい。
【００２９】
Ｖ：０．０１〜１．０％
Ｖは、Ｎｂと複合添加することによって、シャドウマスクの耐衝撃性および磁気特性を同時に改善するため、本特許において最も重要な元素であり、効果を得るために少なくとも０．０１％以上が必要である。しかし、低熱膨張性を劣化させるため１．０％以下にする必要があり、特に低熱膨張性が厳しく要求される場合には０．６％以下が好ましい。
【００３０】
Ｔａ：０．０１〜１．０％
Ｔａは、シャドウマスクの荷役・搬送等における耐衝撃性および磁気特性を改善するため、本特許において最も重要な元素であり、効果を得るために少なくとも０．０１％以上が必要である。しかし、低熱膨張性を劣化させるため１．０％以下にする必要があり、特に低熱膨張性が厳しく要求される場合には０．６％以下が好ましい。
【００３１】
なお、耐衝撃性および磁気特性の両者を同時に改善するためには、ＮｂとＶは複合添加が必要であるが、Ｔａは単独添加でもよい。また、ＮｂまたはＶをＴａと併せて添加する場合は、ＮｂとＶは複合添加として一緒に添加する必要はなく、ＮｂとＴａ、ＶとＴａの添加でよい。
【００３２】
Ｎｂ＋Ｖ（＋Ｔａ）：１．０％以下
ＮｂおよびＶ（＋Ｔａ）をあまり多く添加すると、プレス前軟化焼鈍後の０．２％耐力が３５０ＭＰａを超えてプレス成形が困難となるため、Ｎｂ＋Ｖ（＋Ｔａ）の量は１．０％以下とする必要があり、特に低熱膨張性が厳しく要求される場合には０．６％以下が好ましい。
【００３３】
Ｂ：添加する場合０．００３％以下
Ｂは、整粒化作用により磁気特性を改善する効果をもつ。一方で、黒化膜の密着性を下げるという弊害もあるため、添加する場合は０．００３％以下とする。
【００３４】
Ｓｂ：添加する場合０．０１０％以下
Ｓｂは、整粒化作用により磁気特性を改善する効果をもつ。一方で、黒化膜の密着性を下げるという弊害もあるため、添加する場合は０．０１０％以下とする。
【００３５】
２Ｂ＋Ｓｂ：０．００１〜０．０１０％
上記のＢおよびＳｂの磁気特性改善効果を出すためには、少なくとも２Ｂ＋Ｓｂの量で０．００１％以上必要である。一方で、黒化膜の密着性を下げるという弊害もあるため、２Ｂ＋Ｓｂの量で０．０１０％以下とする。
【００３６】
さらに、単にＮｂ、Ｖ、Ｔａ、Ｂ、Ｓｂを添加しただけでは熱膨張率が増加するため、これを防止するために成分の厳格な管理が必要になる。しかし、上記のように、成分を規定することによって、熱膨張係数を、プレスマスク用材料としてドーミングを起こしにくいレベルの０．８×１０−６／℃以下にできること、さらに厳格な成分規定によってドーミングをほとんど起こさないレベルの０．５×１０−６／℃以下にできることも合せて見出した。よって、本発明において、２０〜１００℃における平均熱膨張係数は０．８×１０−６／℃以下、好ましくは、０．５×１０−６／℃以下とする。
【００３７】
また、上記のように成分規定された本発明の合金薄板においては、検討の結果、次のことがわかった。
【００３８】
ＮｂとＶ、ＮｂとＶとＴａ、Ｔａ、ＮｂとＴａ又はＶとＴａのいずれかを複合添加もしくは単独添加することにより、そして必要に応じてＢさらに／またはＳｂを添加することにより、シャドウマスクの耐衝撃性と磁気特性が同時に改善され、プレス前軟化焼鈍後の０．２％耐力が３００ＭＰａ以上、最大透磁率が５０００以上とすることができる。
【００３９】
また、別途検討により、エッチング後のシャドウマスクをフレームに固定し、通常の荷役・搬送作業における加速度に安全係数を掛けた加速度を加え、シャドウマスクの変形の有無を調査した。その結果、プレス前軟化焼鈍後の０．２％耐力が３００ＭＰａ以上であれば、プレス成形後の衝撃試験において凹みの発生率が格段に小さくなること、さらに、最大透磁率が５０００以上であれば、エッチング加工後の磁気シールド性試験において、侵入磁束が格段に小さくなることがわかった。一方、０．２％耐力が３５０ＭＰａを超えた場合にはプレス成形自体が困難となる。以上より、プレス前軟化焼鈍後の０．２％耐力は３００〜３５０ＭＰａ、最大透磁率は５０００以上とすることが好ましい。
【００４０】
次に本発明の製造方法について説明する。
【００４１】
Ｎｂ単独添加では、シャドウマスクの耐衝撃性は十分に改善されるが、磁気特性については十分には改善されない。しかし、ＮｂとＶを複合添加すれば、シャドウマスクの耐衝撃性と磁気特性の両者とも十分改善される。
【００４２】
ところが、ＮｂおよびＴａは再結晶および粒成長を遅延させる性質をもつため、ＮｂおよびＶの複合添加によって、またはＴａの単独添加によってシャドウマスクの耐衝撃性と磁気特性を改善すると、エッチング加工後に行われるプレス前軟化焼鈍において十分に再結晶が進まないために軟化が不十分となる問題が生じた。そこで、ＮｂまたはＴａを添加しても焼鈍軟化特性を良好にできる方法についてさらに検討した結果、エッチング用素材の製造において、最終冷延の冷圧率および最終歪とり焼鈍の条件を特定範囲に制御すべきことを新たに見出した。本発明の製造方法はこのような知見に基づき成し遂げられた。
【００４３】
本発明の実施に当たっては、前記成分組成で溶製し、造塊法または連続鋳造法によりスラブとする。造塊法の場合、鋳造塊に対し必要に応じて通常１０００℃以上で均質化熱処理を行い、続いて分塊圧延を行った後、熱間圧延に供する。連続鋳造法の場合、スラブに対し同じく必要に応じて通常１０００℃以上で均質化熱処理を行った後、熱間圧延に供する。熱間圧延では、圧延前に通常９００℃以上に加熱し、圧延して熱延鋼板とする。
【００４４】
次いで、この熱延鋼板について、酸洗または研削により表面のスケールを除去した後、冷間圧延と回復焼鈍または再結晶焼鈍を１回以上施して、使用する目的に適した板厚、例えば０．０５〜０．５ｍｍ程度の薄板を得る。このとき、最終冷延の冷圧率は通常１〜４０％程度、最終歪とり焼鈍の温度は通常のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金であれば４５０〜９５０℃程度の範囲で行われるが、再結晶および粒成長が進みにくい本発明のＮｂまたはＴａ添加型のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金においては、エッチング加工後のプレス前軟化焼鈍での軟化特性を確保するためには、最終冷延の冷圧率を１５％以上、また、最終歪とり焼鈍の温度を８００℃以下とする必要がある。
【００４５】
上記のように、本発明の高強度低熱膨張合金薄板の製造方法は、上記化学成分を有する薄板を用いて、最終冷延の冷圧率を１５％以上、最終歪とり焼鈍の温度を８００℃以下として製造することを特徴とする。
【００４６】
再結晶および粒成長が進みにくいＮｂまたはＴａ添加型のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系合金においては、エッチング加工後のプレス前軟化焼鈍での軟化特性を確保するために、最終冷延の冷圧率および最終歪とり焼鈍の温度を適切に制御する必要がある。
【００４７】
最終冷延の冷圧率：１５％以上
最終冷延の冷圧率が１５％未満の場合、プレス前軟化焼鈍で軟化しにくくなり、軟化させるには８５０℃以上の高温焼鈍が必要となる。よって、最終冷延の冷圧率は１５％以上とする。
【００４８】
最終歪とり焼鈍温度：８００℃以下
最終歪とり焼鈍温度が８００℃を超えると、プレス前軟化焼鈍で軟化しにくくなり、軟化させるには８５０℃以上の高温焼鈍が必要となる。よって、最終歪とり焼鈍温度は８００℃以下とする。
【００４９】
【実施例】
［実施例１］
以下、本発明の合金薄板をブラウン管のシャドウマスク用素材として使用する場合の実施例について説明する。まず、表１に示す成分組成の鋼を電気炉で溶製した。
【００５０】
【表１】
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【００５１】
符号Ａ〜Ｈはいずれも本発明例で、Ｎｂ、Ｖ、Ｔａ、Ｂ、Ｓｂ等の成分が本発明範囲内に調整されている鋼である。このうち、符号Ａ、ＢはＮｂ−Ｖ添加鋼、符号ＣはＴａ添加鋼、符号ＤはＮｂ−Ｖ−Ｔａ添加鋼、符号ＥはＮｂ−Ｖ−Ｂ添加鋼、符号Ｆは　Ｎｂ−Ｖ−Ｓｂ添加鋼、符号Ｇは　Ｎｂ−Ｖ−Ｂ−Ｓｂ添加鋼、符号Ｈは　Ｔａ−Ｂ−Ｓｂ添加鋼である。一方、符号ｐ〜ｓはいずれも比較例で、このうち、符号ｐはＮｂ、Ｖ、Ｔａがいずれも添加されておらず、符号ｑはＮｂが添加されているがＶ、Ｔａは添加されておらず、ｒはＮｂ、Ｖともに添加されているがＮｂ＋Ｖの量が１．０％を超えており、ｓはＮｂ、Ｖ、Ｔａいずれも添加されているがＮｂ＋Ｖ＋Ｔａの量が１．０％を超えている。
【００５２】
次に、これらの鋼を造塊し、次いで１２００℃以上での均熱処理およびその後の分塊圧延を行ってスラブとした。続いて、スラブ表面全体を研削した。次にこのスラブを１０００℃以上に加熱し、熱間圧延により熱延鋼板とした。さらに、熱延鋼板を酸洗して表面のスケールを除去し、冷間圧延と再結晶焼鈍または回復焼鈍を繰り返し、板厚０．１２ｍｍの薄板とした。なお、最終圧延の冷圧率および歪とり焼鈍の温度は全て本発明範囲内であり、それぞれ２０〜２５％、７００〜８００℃とした。
【００５３】
上記により得られた薄板のブラウン管材料として使用された際の実装特性を評価するため、以下のような手順で試験した。すなわち、まず、ＪＩＳ５号引張試験片、磁気特性評価用リング試験片、熱膨張係数測定用試験片を、製造した薄板の幅方向センター部より採取した。続いてプレス前焼鈍に相当する熱処理として、Ａｒ雰囲気中にて８００〜９００℃×１５分均熱の熱処理を行った。
【００５４】
引張試験はＪＩＳ　Ｚ　２２４１の引張試験方法に準じ、０．２％耐力を求めた。磁気特性評価は、ＪＩＳ　Ｃ　２５３１に基づき、印加磁界１０Ｏｅにて試験し最大透磁率を求めた。熱膨張係数測定は、光干渉式熱膨張測定装置により２０〜１００℃での平均熱膨張係数を求めた。結果を表２に示す。
【００５５】
【表２】
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【００５６】
また、図１に０．２％耐力と最大透磁率の関係を示す。この図では、各符号について３点示してあり、それぞれ左上から右下にかけて焼鈍温度９００、８５０、８００℃に対応している。
【００５７】
図１より、比較例である符号ｐ（図中●印）は、最も左下にあって強度と磁気特性のバランスが最も低い。一方、本発明例である符号Ａ〜Ｈでは、Ｎｂ、Ｖ、Ｔａが適正量添加されているために強度−磁気特性バランスが向上しており、３００〜３５０ＭＰａの０．２％耐力と５０００以上の最大透磁率が得られていることがわかる。さらには、強度−磁気特性バランスの点で、０．２％耐力を０．２％ＰＳ（ＭＰａ）、最大透磁率をμｍａｘとするとき、０．２％ＰＳ＋７（μｍａｘ／１０００）≧３５０である方が好ましいが、これも本発明例では達成されている。
【００５８】
表２より、本発明例である符号Ａ〜Ｈでは熱膨張係数は全て０．８×１０−６／℃以下と低く、特に符号Ｂ〜ＤおよびＦ〜ＨではＭｎ、Ｎｂ、Ｖ、Ｔａ等が低いので熱膨張係数が０．５×１０−６／℃以下とさらに低熱膨張性となっている。なお、符号Ｅ〜ＨはＮｂ、Ｖ、Ｔａに加えてＢ（ボロン）またはＳｂも添加されており、ＢまたはＳｂが添加されていない符号Ａ〜Ｄに比べて、磁気特性がより改善されていることがわかる。
【００５９】
一方、比較例である符号ｐは、Ｎｂ、Ｖ共に無添加であり、いずれの焼鈍温度においても、強度が目標とする３００ＭＰａに到達していない。比較例である符号ｑは、Ｎｂ単独添加であり、Ｎｂ、Ｖ無添加の符号ｐに比べれば、強度は改善されているが、最大透磁率が４３００以下と磁気特性の改善が不十分であることがわかる。また、比較例である符号ｒおよびｓはＮｂ＋Ｖ（＋Ｔａ）の量が１．０％を超えており、０．２％耐力が３５０ＭＰａ以下となっておらずプレス成形が困難であり、熱膨張係数も高い。
【００６０】
［実施例２］
実施例１で溶製した表１の符号Ａ、Ｃ、ｐの成分組成の鋳造塊を使用して、実施例１と同様の手順で板厚０．１２ｍｍの薄板とした。このとき、表３に示すように、符号Ａについては５通りに、符号Ｃ、ｐについては３通りに製造条件を変化させた。すなわち、途中のパススケジュールとともに最終冷延の冷圧率を変化させ、また、最終歪とり焼鈍の温度を変化させた。
【００６１】
この薄板について、実施例１と同様に、ＪＩＳ５号引張試験片を採取し、続いてプレス前焼鈍に相当する熱処理として、Ａｒ雰囲気中にて７５０〜９００℃×１５分均熱の熱処理を行った後、引張試験を行った。結果を表３に示す。また、図２に焼鈍温度（プレス前軟化焼鈍相当）と０．２％耐力の関係を示す。
【００６２】
【表３】
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【００６３】
まず、ＮｂとＶが添加されているＡ−１〜Ａ−５について述べる。
【００６４】
符号Ａ−１〜Ａ−３は、最終歪とり焼鈍の温度が一定（７５０℃）の下、最終冷延の冷圧率が異なる例である。いずれの場合も、表３又は図２に示すように、焼鈍温度（プレス前焼鈍相当）の上昇とともに、０．２％耐力が大きく低下して３５０ＭＰａ以下となる。３５０ＭＰａ以下となる焼鈍温度は、本発明例の符号Ａ−３では８００℃であるのに対し、比較例の符号Ａ−２では８５０℃、符号Ａ−１では９００℃である。通常、プレス前焼鈍は８００℃前後で行われるため、符号Ａ−３は、最終冷延の冷圧率が低い（１５％未満）符号Ａ−１およびＡ−２に比べて良好な焼鈍軟化特性を有することがわかる。
【００６５】
また、符号Ａ−３〜Ａ−５は、最終冷延の冷圧率が一定（２５％）の下、最終歪とり焼鈍の温度が異なる例である。表３又は図２に示すように、焼鈍温度（プレス前焼鈍相当）の上昇とともに、０．２％耐力が大きく低下して３５０ＭＰａ以下となる。３５０ＭＰａ以下となるときの焼鈍温度は、本発明例の符号Ａ−３およびＡ−４では８００℃であるのに対し、比較例の符号Ａ−５では８５０℃である。したがって、通常、プレス前焼鈍は８００℃前後で行われるため、符号Ａ−３およびＡ−４は、最終歪とり焼鈍の温度が高い（８５０℃以上）符号Ａ−５に比べて良好な焼鈍軟化特性を有することがわかる。
【００６６】
次に、Ｔａが添加されているＣ−１〜Ｃ−５について述べる。
【００６７】
上記Ｎｂ添加の符号Ａの場合と同様、符号Ｃ−１とＣ−３は最終歪とり焼鈍の温度が一定（７５０℃）の下、最終冷延の冷圧率が異なる例であり、Ｃ−３とＣ−５は最終冷延の冷圧率が一定（２５％）の下、最終歪とり焼鈍の温度が異なる例である。符号Ｃ−３は焼鈍温度が８００℃以上で適正な強度（３００〜３５０ＭＰａ）が得られているのに対し、Ｃ−１およびＣ−５は焼鈍温度が８５０℃以上で適正な強度となる。したがってＣ−３は、最終冷延の冷圧率が低い（１５％未満）符号Ｃ−１および最終歪とり焼鈍の温度が高い（８５０℃以上）符号Ｃ−５に比べて良好な焼鈍軟化特性を有することがわかる。
【００６８】
以上から、Ｎｂ＋Ｖ、またはＴａが添加されている場合にはプレス前焼鈍での焼鈍軟化特性を確保するために、最終冷延の冷圧率および最終歪とり焼鈍の温度を特定範囲に制御すべきことがわかる。
【００６９】
一方、Ｎｂ、ＶおよびＴａが添加されていない場合には、比較例の符号ｐ−１〜ｐ−５からわかるように、最終歪とり焼鈍の温度８００℃以上で軟化しすぎており、強度が好ましい範囲（３００〜３５０ＭＰａ）より低下していることがわ
かる。
【発明の効果】
【００７０】
【発明の効果】
以上説明したように、本特許範囲内の鋼成分および製造方法で製造することにより、良好な強度−磁気特性バランスを有する、すなわち、荷役・搬送等におけるシャドウマスクの耐衝撃性と磁気シールド性に優れた低熱膨張合金薄板を安価に提供できるため、産業上極めて有用な効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】０．２％耐力と最大透磁率の関係を示す図。
【図２】焼鈍温度（プレス前軟化焼鈍相当）と０．２％耐力の関係を示す図。
【図１】
2004018959.tif 000006
【図２】
2004018959.tif 000007