(57)【要約】【課題】固体燃料系粉原料の焼結原料の擬似粒子への付着効果を高めるとともに、さらに擬似粒子径を増大させることができ、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径のより一層の向上が実現できる焼結用原料の製造方法を提供する。【解決手段】ドラムミキサー５の装入口から固体燃料系粉原料４を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する造粒用水分（造粒水ａ）をその全添加水分量に対する重量比が前記装入する焼結原料量の全添加焼結原料量に対する重量比よりも大きい重量比で添加して焼結原料を造粒し、焼結原料がドラムミキサー５の排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料４を添加し、固体燃料系粉原料４の添加時に、残余の造粒用水分（造粒水ｂ）を添加して、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成する。【選択図】      図１５
2004204332.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、前記ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する造粒用水分をその全添加水分量に対する重量比が前記装入する焼結原料量の全添加焼結原料量に対する重量比よりも大きい重量比で添加して焼結原料を造粒し、該焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加し、該固体燃料系粉原料の添加時に、残余の造粒用水分を添加して、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することを特徴とする焼結用原料の製造方法。
【請求項２】
下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、前記ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する全造粒用水分を添加して焼結原料を造粒し、該焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加し、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することを特徴とする焼結用原料の製造方法。
【請求項３】
前記焼結原料がドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で添加する前記固体燃料系粉原料を、乾燥状態で添加することを特徴とする請求項１又は２記載の焼結用原料の製造方法。
【請求項４】
前記造粒用水分の添加のために使用する造粒水が、ミルスケール・圧延循環水スラッジを含むスラリー水であることを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の焼結用原料の製造方法。
【請求項５】
下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、前記ドラムミキサーを複数に分割したドラムミキサーとして、最終のドラムミキサーを装入口から排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲に設定されたドラムミキサー長さとして、該最終のドラムミキサー装入側で固体燃料系粉原料を添加することを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の焼結用原料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造する際に用いる焼結用原料の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
高炉用原料として用いられる焼結鉱は、一般的に次のような焼結原料の処理方法を経て製造されている。図１に示すように、まず、粒径が１０ｍｍ以下の鉄鉱石１、珪石、蛇紋岩、またはニッケルスラグなどからなるＳｉＯ2 含有原料２、石灰石などのＣａＯを含有する石灰石系粉原料３、および粉コークスまたは無煙炭などの熱源となる固体燃料系粉原料４をドラムミキサー５を用いて、これに適当量の水分を添加して混合、造粒して擬似粒子と呼ばれる造粒物を形成する。この造粒物からなる配合原料は、ドワイトロイド式焼結機のパレット上に適当な厚さ例えば５００〜７００ｍｍになるように装入して表層部の固体燃料に着火し、着火後は下方に向けて空気を吸引しながら固体燃料を燃焼させ、その燃焼熱によって配合した焼結原料を焼結させて焼結ケーキとする。この焼結ケーキは破砕、整粒され、一定の粒径以上の焼結鉱を得る。一方、それ未満の粒径を有するものは返鉱となり、焼結原料として再利用される。本発明において、焼結用原料の鉄鉱石とは、鉄鉱石粉および再び焼結原料として利用される返鉱を当然のことながら含むものであり、これを総称して鉄鉱石として以下本発明を説明する。
【０００３】
ここで、焼結鉱は、原料中のコークスを層内を通過する空気によって燃焼させて製造しているので、その生産性は、パレット上での擬似粒子の充填層の通過風量（通気性）によって決定される。その結果、図２に示すように、ドラムミキサーで造粒される擬似粒子の粒径が大きくなるほど、通気性が向上し、生産率が向上することが良く知られており、これまでに擬似粒子径を大きくしようという多くの試みがなされてきた。
【０００４】
ドラムミキサーでの造粒は、水を架橋にして擬似粒子を付着させているため、その原料の水との濡れ性が大きな影響を及ぼすことが良く知られている。水との濡れ性が良い原料の場合、擬似粒子径は大きくでき、図３は、各種の鉄鉱石の接触角と擬似粒子充填層の通気性との関係を調査したものである。これより、水との接触角が大きく、水に濡れ難いほど、造粒後の擬似粒子充填層の通気性が低い（擬似粒子径が小さい）ことが分かる。
【０００５】
発明者は鉄鉱石の他に焼結原料として使用される原料に着目して水との接触角を調査した。すなわち図４に示すように、表面を研磨した試料６に注射器で水滴７を与えて、側面から観察して接触角θを測定した。その結果、コークスの接触角θの平均値は４１°（測定回数：２０回）、石灰石の接触角θの平均値は２３°（測定回数：１３回）、鉄鉱石の接触角θの平均値は１６°（測定回数：１４回）であり、コークスの濡れ性が最も劣っている。
【０００６】
さらに発明者は、各種原料の粉体を円筒状（外径２５ｍｍ、長さ２５０ｍｍ）のガラス管に充填して水の浸透高さを測定して、それぞれの濡れ性を評価した。すなわち図５に示すように、円柱状のガラス管８下端の開口部をガーゼ９で覆い、次いでガラス管８内に各種原料の粉体１０（粒径０．１０〜０．２５ｍｍ）を充填した後、ガラス管８下端から２ｍｍの位置まで水１１中に浸漬した。このようにして水１１が、ガラス管８内に充填された粉体１０の間隙に浸透して上昇する高さ（以下、浸透高さという）を測定した。粉体１０が水１１に濡れ難いほど、浸透高さは低くなる。
【０００７】
その結果、浸透高さは、コークス、石灰石、鉄鉱石の順に徐々に高くなり、コークスの濡れ性が最も劣っていることがわかった。
この結果から、発明者は、擬似粒子充填層の通気性を向上する（擬似粒子径を大きくする）ために、焼結原料中から固体燃料系粉原料である粉コークスを除いて造粒する必要があることに着目したものである。
【０００８】
従来、固体燃料系粉原料である粉コークスを焼結原料から分離して添加する技術としては以下のものがある。
まず、焼結原料から固体燃料系粉原料である粉コークスの全量又は一部を分離して、造粒後の擬似粒子に粉コークスを添加する技術として特許文献１及び特許文献２があり、特許文献１では、粉コークスをドラムミキサーの供給側と排出側から添加する技術が提案され、特許文献２では、粉コークスの全量又は一部をドラムミキサー排出側から気流搬送によって添加する技術が提案されている。
【０００９】
しかしながら、特許文献１に開示された技術では、ドラムミキサーの供給端と排出端から粉コークスを添加するため、焼結原料の擬似粒子化進行中に固体燃料系粉原料である粉コークスが内装化されるという問題があった。また、特許文献２に開示された技術では、ドラムミキサーの排出端から粉コークスを添加するものの、ドラムミキサーの入口側に粉コークスの微粒部分を、排出端では粉コークスの粗粒部分が存在するコークス粉の分布形態になるように気流搬送により添加することが行われるため、焼結原料の擬似粒子化進行中にコークス粉が内装化するという問題があった。
【００１０】
すなわち、焼結原料から粉コークスを分離して造粒しても固体燃料系粉原料である粉コークスを添加して造粒する際に、焼結原料中に内装化され、内装化により焼結原料の擬似粒子の成長が進まないという問題があった。
また、特許文献３には、粉コークスを配合せずペレットフイードを配合した焼結原料を１次ミキサーで調湿造粒し、次いでこの調湿造粒物に粉コークスを添加して２次ミキサーで転動造粒することを特徴とする焼結原料の事前処理方法が開示されている。この技術によれば、ペレットフイードを配合した焼結原料を調湿造粒するに際し、２次ミキサー側で添加することにより従来の１次ミキサーで全量混合造粒したものに比べて大幅に造粒性、通気性、生産性が改善できるとしている。
【００１１】
【特許文献１】
特開昭５２−１４１４０２号公報
【特許文献２】
特開昭５８−１１７４６号公報
【特許文献３】
特開昭６２−１６３２２０号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献３に開示された技術で得られた焼結原料も必ずしも造粒性の向上に結びつかず、いまだ成功した例はない。
なお、特許文献１及び特許文献３に開示されているように、造粒に際し、１次ミキサー、２次ミキサーを使用して混合・造粒を行なう焼結原料の予備処理方法あるいは焼結原料の造粒方法では、基本的には１次ミキサー側で焼結原料の混合を主体とする混合・造粒を行ない、その後、２次ミキサー側で造粒を主体とする、いわゆる転動造粒が行われる。このように１次ミキサーと２次ミキサーを有する（合計２台のミキサーを有する）場合、一般的には、焼結原料の１次ミキサーにおける混合・造粒時間は１２０秒程度を確保しており、２次ミキサーにおける造粒時間は１８０秒程度を確保して造粒することが通常行われる。
【００１３】
また、特許文献２に開示されているように、造粒に際し、単一のミキサーを使用して混合・造粒を行う焼結原料の予備処理方法あるいは焼結原料の造粒方法では、前記した１次ミキサー・２次ミキサーの合計の造粒時間を確保できるミキサー長として造粒することが通常行われる。
前記した、焼結原料から固体燃料系粉原料である粉コークスを分離して造粒しても、粉コークスを添加した際に、焼結原料中に内装化され、内装化により焼結原料の擬似粒子の増加が進まないという問題に対し、本出願人は、特願２００２−４０１９７号で、焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として膨大な設備を必要とせず、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系原料を、固体燃料系原料から分離して段階的に擬似粒子にすることにより、焼結用原料の造粒の際、造粒される擬似粒子の粒径を増加させ、固体燃料系原料の添加に際しては、擬似粒子の表層部に粉コークスなどの固体燃料系粉原料を適切に外装することができる焼結原料の造粒方法を提案し、これにより、粗粒焼結原料を核としてその周囲に細粒原料を付着させた擬似粒子表面に、内装化されず固体燃料系粉原料を付着させることに成功し、前記内装化による焼結原料の擬似粒子径増加阻害問題の解決を図ることができた。
【００１４】
本発明は、前記特願２００２−４０１９７号の焼結原料の造粒方法にさらに改良を加え、固体燃料系粉原料の焼結原料の擬似粒子への付着効果をさらに高めるとともに、さらに擬似粒子径を増大させることができ、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径のより一層の向上が実現できる焼結用原料の製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のうち請求項１に係る焼結用原料の製造方法は、下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、前記ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する造粒用水分をその全添加水分量に対する重量比が前記装入する焼結原料量の全添加焼結原料量に対する重量比よりも大きい重量比で添加して焼結原料を造粒し、該焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加し、該固体燃料系粉原料の添加時に、残余の造粒用水分を添加して、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することを特徴としている。
【００１６】
また、本発明のうち請求項２に係る焼結用原料の製造方法は、下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、前記ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する全造粒用水分を添加して焼結原料を造粒し、該焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加し、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することを特徴としている。
【００１７】
本発明のうち請求項３に係る焼結用原料の製造方法は、請求項１又は２記載の発明において、前記焼結原料がドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で添加する前記固体燃料系粉原料を、乾燥状態で添加することを特徴としている。
本発明のうち請求項４に係る焼結用原料の製造方法は、請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の発明において、前記造粒用水分の添加のために使用する造粒水が、ミルスケール・圧延循環水スラッジを含むスラリー水であることを特徴としている。
【００１８】
また、本発明のうち請求項５に係る焼結用原料の製造方法は、請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の発明において、下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、前記ドラムミキサーを複数に分割したドラムミキサーとして、最終のドラムミキサーを装入口から排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲に設定されたドラムミキサー長さとして、該最終のドラムミキサー装入側で固体燃料系粉原料を添加することを特徴としている。
【００１９】
【発明の実施の形態】
次に本発明を完成するに至った経緯及び本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
本発明者らは、図６に示すように、固体燃料系粉原料であるコークスを含む焼結原料の造粒実験（実験Ｎｏ．１、２）を行った。実験Ｎｏ．１では、鉄鉱石、返鉱、石灰石、生石灰およびコークスをドラムミキサーに装入して造粒（造粒時間：３６０秒）した。その結果、平均粒径１．５２ｍｍの擬似粒子が得られた。実験Ｎｏ．２では、鉄鉱石、返鉱およびコークスをドラムミキサーに装入して造粒（造粒時間：３００秒）した後、石灰石、生石灰を添加してさらに造粒（造粒時間：６０秒）した。その結果、平均粒径１．４６ｍｍの擬似粒子が得られた。
【００２０】
一方、図７に示すように、固体燃料系粉原料であるコークスを除く焼結原料（すなわち鉄鉱石、返鉱、石灰石および生石灰）の造粒実験を行ない、造粒開始後の経過時間と擬似粒子の平均粒径の関係を調査した。その結果は、図８に示す通りである。
図８から明らかなように、固体燃料系粉原料（例えば粉コークス）を除く焼結原料の造粒開始後１８０秒以上経過すれば、擬似粒子の粒径が図６に示した従来法に比較して十分に大きくなることがわかった。ただし本発明では、固体燃料系粉原料を鉄鉱石やＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料等の他の焼結原料から分離して造粒するので、固体燃料系粉原料を除く焼結原料を造粒して得た擬似粒子に固体燃料系粉原料を内装化させることなく添加する必要がある。
【００２１】
そのためには本発明においては、分離した固体燃料系粉原料を造粒の後半の過程で添加して前半の過程で造粒した擬似粒子原料とさらに造粒することで、擬似粒子の外装部分へ固体燃料系粉原料を付着させることにより、終結原料の擬似粒子の粒径を増大させ、焼結層内の通気性を改善し、焼結鉱の生産性を向上することを試行した。
【００２２】
しかし、固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成させるために添加する時間の設定、すなわち、造粒されつつある焼結原料に固体燃料系粉原料のみを添加した後、該焼結原料がドラムミキサーの排出口に到達するまでの添加後の滞留時間、すなわち、固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成させるために添加した後の造粒時間（以降、単に外装時間と呼ぶ）の設定に応じて、大きく効果が異なることを見出した。
【００２３】
次に、図９に示すように、固体燃料系粉原料（例えば粉コークス）を除く焼結原料の造粒開始後、３００秒経過した後、粉コークスを添加して、さらに造粒を行い、粉コークス添加後の外装時間と擬似粒子の平均粒径との関係を調査した。その結果は図１０に示す通りである。
図１０から明らかなように、外装時間が長くなるとともに、擬似粒子の粒径が減少することが分かる。擬似粒子の粒径が減少すると、焼結機に装入する際の原料層の通気度が低下するので、外装時間は１２０秒以下（好ましくは９０秒以下、望ましくは６０秒以下）が望ましい。
【００２４】
すなわち、ドラムミキサー内においては、原料の造粒とともに、破壊も同時に進行しているため、外装時間を１２０秒（ドラムミキサーの回転数は１８回転に相当）を越えて長くすると、ドラムミキサー内で粒子が壊れ、粉コークスが擬似粒子内に取り込まれる。その結果、水と濡れ難く、しかも造粒し難い粉コークスの内装化により擬似粒子径の粒径が減少して、図６に示した固体燃料系粉原料（例えば粉コークス）を含む焼結原料の造粒実験における擬似粒子の粒径と同等の値となっていることが確認された。つまり、外装時間を長くとりすぎると、ドラムミキサー内では、造粒だけでなく、擬似粒子の破壊も同時に進行しているので、外装のために添加した固体燃料系粉原料が擬似粒子の破壊により内部に取り込まれて、内外装ともに存在することになり、固体燃料系粉原料を含む焼結原料の混合・造粒と変わらないことになるのである。
【００２５】
また、別の実験より、外装時間が１０秒（ドラムミキサーの回転数でいうと、１．５回転に相当）を下回ると、外装時間が不足して、添加した固体燃料系粉原料が原料中の一部分に偏析を起こし、均一な焼結状態が得られないことが分かった。
従って、外装のための固体燃料系粉原料を添加するにあたって、外装時間は１０〜１２０秒にしなければならない。
【００２６】
本発明では前記したような外装時間の適正条件を満たすことにより、固体燃料系粉原料も擬似粒子内部に取り込まれることなく、外装化されることになる。
本発明の外装時間の適正範囲を固体燃料系粉原料（例えば粉コークス）の添加に適用する場合、得られる焼結用原料の外装部分は固体燃料系粉原料となったものが得られる。従って、固体燃料系粉原料としての粉コークス等が内装化されないので、造粒し難い粉コークスによる擬似粒子の粒径の減少は生じない。その結果、造粒工程で得られる擬似粒子粒径が増加する効果が得られ、生産性の向上が期待できる。
【００２７】
そこで、図１１に示すように、固体燃料系粉原料（例えば粉コークス）を除く焼結原料造粒実験（実験Ｎｏ．３、４、５）を行った。実験Ｎｏ．３では、鉄鉱石および返鉱をドラムミキサーに装入して造粒（造粒時間：３００秒）した後、石灰石、生石灰、コークスを添加してさらに造粒（造粒時間：６０秒）した。その結果、平均粒径１．７５ｍｍの擬似粒子が得られた。実験Ｎｏ．４では、鉄鉱石、返鉱および生石灰をドラムミキサーに装入して造粒（造粒時間：３００秒）した後、石灰石、コークスを添加してさらに造粒（造粒時間：６０秒）した。その結果、平均粒径１．８１ｍｍの擬似粒子が得られた。実験Ｎｏ．５では、鉄鉱石、返鉱、生石灰および石灰石をドラムミキサーに装入して造粒（造粒時間：３００秒）した後、コークスを添加してさらに造粒（造粒時間：６０秒）した。その結果、平均粒径１．７４ｍｍの擬似粒子が得られた。
【００２８】
つまり、固体燃料系粉原料（例えば粉コークス）を除く焼結原料造粒実験によって得られた擬似粒子の径は、図６に示した固体燃料系粉原料を含む焼結原料の造粒実験における擬似粒子の粒径に比べて、１５％以上増大している。
さらに、本発明では、造粒用水分の添加時期及び添加量についても探求した。
通常、造粒には、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料の全重量に対して重量比で５〜８％程度の造粒用水分を加えるが、この造粒用水分の添加時期は、原料の装入時点と一致させるのが定法であった。
【００２９】
図１２は、造粒用水分の配分効果を見るための実験装置を示し、ドラムミキサー１００の装入口入側に一次注水ノズル１０１を設け、排出口出側に二次注水ノズル１０２を設け、ドラムミキサー１００の装入口及び排出口のそれぞれから造粒用水分調整のための造粒用水分を添加できるようにしたものである。
図１２に示す装置において、固体燃料系粉原料を除く焼結原料、即ち、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、および石灰石系粉原料は、ドラムミキサー１００の装入口から装入され、混合・造粒されつつ図中右側に移動して行き、下流側で残余の焼結原料、即ち固体燃料系粉原料が装入されて排出口に至る間に固体燃料系粉原料が焼結原料の外装部に付着・形成されるようになっている。
【００３０】
図１２に示す装置においては、一例として、固体燃料系粉原料を除く焼結原料は全添加焼結原料量に対して重量比で９５％であり、固体燃料系粉原料は全添加焼結原料量に対して重量比で５％であり、それら原料に対して造粒のために一次注水ノズル１０１及び二次注水ノズル１０２のそれぞれから造粒用水分調整のための造粒用水分が添加されるようになっている。
【００３１】
なお、通常行われる定法においては、造粒のために鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料の全重量に対して重量比で５〜８％程度の造粒用水分を加えるが、この造粒用水分の添加時期は、原料の装入時点と一致させるようになっている。そして、図１２の装置における前述の例では、ドラムミキサー１００の装入口から装入される固体燃料系粉原料を除く焼結原料は全添加焼結原料量に対して重量比で９５％であることから、一次注水ノズル１０１から造粒用水分をその全添加水分量に対する重量比が前記装入する焼結原料量の全添加焼結原料量に対する重量比９５％と同じ重量比９５％で添加し、また、二次注水ノズル１０２から重量比で全添加水分量の残りの５％が固体燃料系粉原料の添加と同時に添加される。これが通常行われる定法である。なお、ドラムミキサーの装入口から焼結原料の全量を装入する場合には造粒用水分の全量をドラムミキサーの装入口から添加するのが定法である。
【００３２】
表１には図１２に示す装置において一次注水ノズル１０１及び二次注水ノズル１０２のそれぞれから添加される造粒用水分の配分（全造粒用水分に対する一次注水及び二次注水の割合）を示し、図１３には表１に示す造粒用水分の配分で添加して製造した場合の焼結用原料の生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の変化の結果を示す。なお、図１３のデータは、細粒原料の多いヤンデー（Yandi ）鉱石を焼結原料中に８０％の配合を行った時の成績である。
【００３３】
【表１】
2004204332.tif 000003
【００３４】
図１３において、「通常造粒」とは、焼結原料を全量、ドラムミキサー１００の装入口から装入して造粒するもので、造粒用水分は全量ドラムミキサー１００の装入口から添加されるものである。
図１３を参照すると、本発明のいわゆる三層造粒（一層目：粗粒、二層目：細粒、三層目：固体燃料）であって、一次注水ノズル１０１から造粒用水分をその全添加水分量に対する重量比が装入する焼結原料量の全添加焼結原料量に対する重量比９５％と同じ重量比９５％で添加し、また、二次注水ノズル１０２から重量比で全添加水分量の残りの５％を固体燃料系粉原料の添加と同時に添加したものは、通常造粒と比較して、歩留を除く、残り全ての項目に対して有利な効果が得られた。生産率については、１．５ｔ/ ｈｒ/ ｍ3 から１．５７５ｔ/ ｈｒ/ ｍ3 に向上し、擬似粒子径については１．７６ｍｍから１．８５ｍｍに大きくなっている。擬似粒子径が大きくなったことにより、焼結時間も１４分１５秒から１２分４５秒に短縮した。歩留については、７１．５％から７１％に若干の減少となっている。
【００３５】
また、これらの成績は造粒用水分の添加時期及び添加量の配分を変更することにより向上する。すなわち、本発明のいわゆる三層造粒であって、一次注水ノズル１０１から造粒用水分をその全添加水分量に対する重量比が装入する焼結原料量の全添加焼結原料量に対する重量比９５％よりも大きい重量比で添加し、また、二次注水ノズル１０２から全添加水分量の残りを固体燃料系粉原料の添加と同時に添加したものは、前述した造粒より、さらに生産率は向上し、歩留も向上を始め、擬似粒子径もさらに向上する結果、焼結時間も短縮する。
【００３６】
さらに、本発明のいわゆる三層造粒であって、一次注水ノズル１０１から全造粒用水分を添加して造粒したものは、生産率、歩留、擬似粒子径、焼結時間について最高のデータを示した。即ち、生産率については、１．６２５ｔ/ ｈｒ/ ｍ3 に向上し、歩留については７２％に向上し、擬似粒子径については１．９３ｍｍに大きくなっている。擬似粒子径が大きくなったことにより、焼結時間も１２分２０秒に短縮した。
【００３７】
即ち、本発明の三層造粒になる造粒法では、一層目：粗粒、二層目：細粒、三層目：固体燃料の構成で生産率、擬似粒子径の向上、擬似粒子径の向上に伴う焼結時間の短縮効果が発揮されるが、それに加えて造粒用水分の配分を、固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入する際に、予め過剰に配分して造粒用水分を加えておくことにより、二層目の表面に固体燃料系粉原料を付着しやすくしたものである。
【００３８】
即ち、造粒し難い粉コークス等の固体燃料系粉原料以外の原料を用いて造粒すること、固体燃料系粉原料の前記した適性な外装時間を満たすこと、および造粒用水の添加を前記したように過剰に制御することにより、固体燃料系粉原料の付着性を向上させ、かつ擬似粒子内部に固体燃料系粉原料が取り込まれることなく、効率的に外装される。
【００３９】
従って、焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する造粒用水分をその全添加水分量に対する重量比が前記装入する焼結原料量の全添加焼結原料量に対する重量比よりも大きい重量比で添加して焼結原料を造粒し、焼結原料がドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加し、この固体燃料系粉原料の添加時に、残余の造粒用水分を添加して、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成すると、定法の装入量に従う造粒用水分の配分に比べ、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の向上が実現できる。
【００４０】
また、焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する全造粒用水分を添加して焼結原料を造粒し、焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加し、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することにより、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の向上効果を最大限に発揮させることができる。
【００４１】
さらに、焼結原料がドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で添加する固体燃料系粉原料を、乾燥状態で添加すると、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することが容易となり、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の向上効果を最大限に発揮させることができる。
【００４２】
また、前記造粒用水分の添加時期、添加条件に加えて、造粒用水分の添加のために使用する造粒水についても探求した。まず、造粒用水として工業用水が広く用いられているが、その他、製鉄所の圧延工程で発生するミルスケール、圧延循環水スラッジ等を含む油性のスラリー水を用いることがある。このスラリー水を用いることにより、ミルスケール、圧延循環水スラッジ中の鉄分を焼結原料中に回収できることになり、油分も燃料の一部となり再資源化にとって有利である。
【００４３】
図１４（ａ）は工業用水を用いた際の、図１４（ｂ）はスラリー水を用いた際の、従来法と本発明法の擬似粒子径および焼結時間の変化を示している。なお、図１４（ａ）、（ｂ）のそれぞれにおけるデータは、細粒原料の多いヤンデー（Yandi ）鉱石を焼結原料中に５０％の配合を行った時の成績である。
図１４（ａ）の工業用水を用いた場合には、造粒し難い粉コークス等の固体燃料系粉原料を含めて造粒する従来法に比べ、本発明法は擬似粒子径が上昇するとともにこの擬似粒子径の上昇に伴う焼結時間の短縮効果が明確に発揮されている。また、図１４（ｂ）のスラリー水を用いた場合も同様傾向があるが、擬似粒子径の上昇効果及び焼結時間の短縮効果がより大きくなっていることが理解される。
【００４４】
図１４（ａ）、（ｂ）の従来法同士の比較では、造粒水としてスラリー水を用いる時は工業用水を用いる時よりも若干擬似粒子径が減少した。一方、図１４（ａ）、（ｂ）の本発明法同士の比較では、造粒水としてスラリー水を用いる時は工業用水を用いる時よりも擬似粒子径が上昇するとともに焼結時間が短縮されている。従来法同士の比較で、造粒水としてスラリー水を用いる時に工業用水を用いる時よりも若干擬似粒子径が減少するのは、粉コークス等の固体燃料系粉原料の存在により、疎水性のスラリー水を用いる時、さらに粉コークス等の固体燃料系粉原料が造粒し難くなると推察されるからである。また、本発明法同士の比較で、造粒水としてスラリー水を用いる時に工業用水を用いる時よりも擬似粒子径が上昇するとともに焼結時間が短縮するのは、粉コークス等の固体燃料系粉原料以外の焼結原料を用いて造粒する本発明では、粉コークス等の固体燃料系粉原料による悪影響が解消されているからである。
【００４５】
本発明になる固体燃料系粉原料である粉コークスを擬似粒子中に内装化させない造粒フロー例（方法Ａ）について説明する。
図１５に示すように、ドラムミキサー５の装入側からは、固体燃料系粉原料４である粉コークスを除く焼結原料が装入され、また、外装時間を制御するため、前記粉コークスは、ドラムミキサー５の排出側から添加される。焼結用原料が排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となるドラムミキサー５の下流側途中に設定した外装領域に合わせて、下流側排出口からドラムミキサー５内の長手方向に進退自在に配置したベルトコンベア１２の先端位置を、例えば１０秒〜１２０秒範囲の中の６０秒に相当する外装領域の中間位置に調整する。そして、ベルトコンベア１２を介して固体燃料系粉原料４（例えば粉コークス）を所定領域（ここでは外装領域の中間位置）に添加し、ドラムミキサー５内で外装領域に達するまでに造粒により形成された擬似粒子の周囲に、固体燃料系粉原料４を付着・形成させた外装部分を有する擬似粒子を造粒する。固体燃料系粉原料４は、平均粒径が２．０ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以下とすることにより外装部分に付着し易くなり、その外表面を覆うことができる。
【００４６】
この方法Ａは、単一のドラムミキサーを使用するケースである。
ここで、ドラムミキサー５の装入口入側に一次注水ノズル５ａを設け、排出口出側に二次注水ノズル５ｂを設け、一次注水ノズル５ａから装入口を経て造粒のために添加する造粒用水分（造粒水ａ）を添加し、二次注水ノズル５ｂから造粒用水分（造粒水ｂ）を添加するようにしている。造粒水ａは、ドラムミキサー５の装入側から固体燃料系粉原料４である粉コークスを除く焼結原料が装入される時に、同時に添加される。この造粒水ａの添加量は、全添加水分量に対する重量比が装入する焼結原料の原料量の全添加焼結原料量に対する重量比よりも大きい重量比で添加される。また、造粒水ｂは、ドラムミキサー５の排出側からの固体燃料系粉原料４が添加される時に残余の造粒用水分が添加される。なお、造粒のために添加する全造粒用水分を、固体燃料系粉原料４である粉コークスを除く焼結原料をドラムミキサー５の装入口から装入するときに、一次注水ノズル５ａから装入口を経て添加するようにしてもよい。また、固体燃料系粉原料４を添加するに際して、乾燥状態で添加することが好ましい。
【００４７】
また、図１６に、別の本発明の望ましい擬似粒子構造を製造するための造粒フロー例（方法Ｂ）を示す。本発明の造粒フロー例（方法Ｂ）では、前記図１５に示すドラムミキサー５を長手方向に複数に分割して使用する例で、本例では２分割タイプを示す。図１６（ａ）では、固体燃料系粉原料４を除く焼結原料を装入して造粒し擬似粒子を得る第一ドラムミキサー５１と、第一ドラムミキサー５１で造粒された擬似粒子の周囲に固体燃料系粉原料４を付着させた外装部分を有する擬似粒子を造粒する第二ドラムミキサー５２とを直列に配置する。第一ドラムミキサー５１は、擬似粒子が造粒できる長さに設定され、また、第二ドラムミキサー５２は、擬似粒子の外周に固体燃料系粉原料を外装・付着できる長さ、すなわち第二ドラムミキサー５２の長さは、装入口から排出口に到達するまでの擬似粒子の滞留時間が、１０〜１２０秒範囲になるような外装領域に相当する寸法に設定される。そして、第一ドラムミキサー５１の装入口入側に一次注水ノズル５ａを設け、第二ドラムミキサー５２の装入口入側に二次注水ノズル５ｂを設け、一次注水ノズル５ａから装入口を経て造粒のために添加する造粒用水分（造粒水ａ）を添加し、二次注水ノズル５ｂから造粒用水分（造粒水ｂ）を添加するようにしている。造粒水ａは、第一ドラムミキサー５１の装入側から固体燃料系粉原料４である粉コークスを除く焼結原料が装入される時に、同時に添加される。この造粒水ａの添加量は、全添加水分量に対する重量比が装入する焼結原料の原料量の全添加焼結原料量に対する重量比よりも大きい重量比で添加される。また、造粒水ｂは、第二ドラムミキサー５２の装入口側からの固体燃料系粉原料４が添加される時に残余の造粒用水分が添加される。なお、造粒のために添加する全造粒用水分を、固体燃料系粉原料４である粉コークスを除く焼結原料を第一ドラムミキサー５１の装入口から装入するときに、一次注水ノズル５ａから装入口を経て添加するようにしてもよい。また、固体燃料系粉原料４を添加するに際して、乾燥状態で添加することが好ましい。
【００４８】
図１６（ａ）において、第一ドラムミキサー５１の装入口から鉄鉱石とＳｉＯ2 含有原料（珪石、蛇紋岩、Ｎｉスラグ等のＳｉＯ2 を比較的多く含有する原料）、石灰石系粉原料とを装入する。なお、鉄鉱石とは当然のことながら返鉱も含まれる。そして、第一ドラムミキサー５１の装入口から排出口に到達するまでの過程で造粒と崩壊を繰り返しながら粗粒の鉄鉱石あついは粗粒の返鉱（以下単に粗粒の鉄鉱石という）を核として、その周囲に細粒の鉄鉱石および細粒の返鉱（以下単に細粒の鉄鉱石という）、ＳｉＯ2 含有原料２および石灰石系粉原料を付着させた擬似粒子に造粒される。その後、該擬似粒子が第二ドラムミキサー５２の装入口に装入される時に、固体燃料系粉原料４を第二ドラムミキサー５２の装入口側から供給する。これにより、第二ドラムミキサー５２内で擬似粒子の周囲に固体燃料系粉原料４を外装・付着させる造粒が行われる。
【００４９】
図１６（ｂ）は、既存ドラムミキサーが２分割タイプである場合の本発明の適用例を示したもので、後半部分の第二ドラムミキサー５２の長さが、外装時間が１２０秒に相当する長さより長い場合は、図１５の例と同じく後半部分の第二ドラムミキサー５２の排出側からベルトコンベア１２によって外装領域に固体燃料系粉原料を供給、添加する。そして、第一ドラムミキサー５２の装入口入側に一次注水ノズル５ａを設け、第二ドラムミキサー５２の装入口入側に二次注水ノズル５ｂを設け、一次注水ノズル５ａから装入口を経て造粒のために添加する造粒用水分（造粒水ａ）をその全添加水分量に対する重量比が装入する焼結原料の原料量の全添加焼結原料量に対する重量比よりも大きい重量比で添加して焼結原料を造粒し、第二ドラムミキサー５２の装入口側からの固体燃料系粉原料４の添加時に、二次注水ノズル５ｂから残余の造粒用水分（造粒水ｂ）を添加するようにしている。なお、図１６（ｂ）において、造粒のために添加する全造粒用水分を、固体燃料系粉原料４を除く焼結原料を第一ドラムミキサー５１の装入口から装入するときに、一次注水ノズル５ａから装入口を経て添加するようにしてもよい。また、固体燃料系粉原料４３を添加するに際して、乾燥状態で添加することが好ましい。
【００５０】
本発明の（Ａ方法）または（Ｂ方法）によれば、粗粒の鉄鉱石１を核として、その周囲に細粒の鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料２および石灰石系粉原料が付着し、さらにその周囲の外装部に固体燃料系粉原料４（コークス）を外装部に付着・形成させることができる。
これにより、本発明になる、焼結用原料の製造方法では、熱源となる固体燃料系粉原料を最外装部に付着・形成させることができ、したがって、固体燃料系粉原料としての粉コークス等が内装化されないため、難造粒物である粉コークス等による造粒悪化の影響がなく、造粒過程で得られる擬似粒子径が増加する効果が得られ、生産性の向上が期待でき、さらに添加した固体燃料系粉原料の燃焼性の向上を図ることができる。さらに、造粒のための造粒用水分の配分を、固体燃料系粉原料４を除く焼結原料を装入する際に、予め過剰に配分して造粒用水分を加えておくことにより、細粒の鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、および石灰石系粉原料の表面に固体燃料系粉原料４を付着しやすくすることができ、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径をさらに向上させることができる。
【００５１】
また、焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する全造粒用水分を添加して焼結原料を造粒し、焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加し、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することにより、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の向上効果を最大限に発揮させることができる。
【００５２】
さらに、焼結原料がドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で添加する固体燃料系粉原料を、乾燥状態で添加することにより、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することが容易となり、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の向上効果を最大限に発揮させることができる。
【００５３】
【実施例】
（実施例１）
表２に示す配合割合の焼結原料を用いて、図１５に示す方法で造粒した擬似粒子をドワイトロイド焼結機に輸送し、パレット上に装入し焼結に供した。これを発明例とする。造粒用水分の添加は、全量ドラムミキサー５の装入側で行った。
【００５４】
比較のため鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料、およびコークス粉を同時に混合する方法にて造粒した擬似粒子をドワイトロイド焼結機に輸送し、パレット上に装入し焼結に供した。これを比較例とする。造粒用水分の添加は、全量ドラムミキサー５の装入側で行った。なお、造粒用水分は両者とも工業用水を利用した。
【００５５】
発明例と比較例について、焼結機の生産率（ton/hr・m3）、焼結鉱の歩留（％）、および擬似粒子径（ｍｍ）を調査した。その結果を表３に示す。
表３を参照すると、焼結機の生産率、焼結鉱の歩留、および擬似粒子径のいずれについても発明例の方が比較例よりも向上していることがわかる。
【００５６】
【表２】
2004204332.tif 000004
【００５７】
【表３】
2004204332.tif 000005
【００５８】
（実施例２）
表２に示す配合割合の焼結原料を用いて、図１６（ｂ）に示す方法で造粒した擬似粒子をドワイトロイド焼結機に輸送し、パレット上に装入し焼結に供した。これを発明例とする。造粒用水分としてミルスケール・圧延循環水スラッジを含むスラリー水を使用し、添加は全量第一ドラムミキサー５１の装入側で行った。
【００５９】
比較のため鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料、コークス粉を同時に混合する処理方法にて造粒した擬似粒子をドワイトロイド焼結機に輸送し、パレット上に装入し焼結に供した。造粒用水分としてスラリー水を使用し、添加は全量第一ドラムミキサー５１の装入側で行った。これを比較例とする。
発明例と比較例について、焼結機の生産率（ton/hr・m3）、焼結鉱の歩留（％）、および擬似粒子径（ｍｍ）を調査した。その結果を表４に示す。
表４を参照すると、焼結機の生産率、焼結鉱の歩留、および擬似粒子径のいずれについても発明例の方が比較例よりも向上していることがわかる。
【００６０】
【表４】
2004204332.tif 000006
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のうち請求項１に係る焼結用原料の製造方法によれば、ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入して焼結原料を造粒し、該焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加して、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成するので、粒径を大きくした擬似粒子の外装部分に固体燃料系粉原料を付着・形成した焼結用擬似粒子原料を製造することができ、焼結鉱製造時の生産性を大きく向上することができる。また、固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入する時に、造粒のために添加する造粒用水分をその全添加水分量に対する重量比が前記装入する焼結原料量の全添加焼結原料量に対する重量比よりも大きい重量比で添加し、固体燃料系粉原料の添加時に、残余の造粒用水分を添加するので、さらに、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の向上が実現できる。
【００６２】
また、本発明のうち請求項２に係る焼結用原料の製造方法によれば、ドラムミキサーの装入口から固体燃料系粉原料を除く焼結原料を装入すると共に造粒のために添加する全造粒用水分を添加して焼結原料を造粒し、該焼結原料が前記ドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で固体燃料系粉原料を添加し、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成するので、粒径を大きくした擬似粒子の外装部分に固体燃料系粉原料を付着・形成した焼結用擬似粒子原料を製造することができ、焼結鉱製造時の生産性を大きく向上することができる他、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の向上効果を最大限に発揮させることができる。
【００６３】
本発明のうち請求項３に係る焼結用原料の製造方法によれば、請求項１又は２記載の発明において、前記焼結原料がドラムミキサーの排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲となる下流側途中に設定した領域で添加する前記固体燃料系粉原料を、乾燥状態で添加するので、排出口に至る間に固体燃料系粉原料を焼結原料の外装部に付着・形成することが容易となり、生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の向上効果を最大限に発揮させることができる。
【００６４】
本発明のうち請求項４に係る焼結用原料の製造方法によれば、請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の発明において、前記造粒用水分の添加のために使用する造粒水が、ミルスケール・圧延循環水スラッジを含むスラリー水としてあり、さらに焼結鉱製造時の生産性を大きく向上することができる。
また、本発明のうち請求項５に係る焼結用原料の製造方法によれば、請求項１乃至４のうちいずれか一項に記載の発明において、下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて高炉用焼結鉱を製造するプロセスの事前処理として、鉄鉱石、ＳｉＯ2 含有原料、石灰石系粉原料および固体燃料系粉原料からなる焼結原料をドラムミキサーを用いて造粒するに際し、前記ドラムミキサーを複数に分割したドラムミキサーとして、最終のドラムミキサーを装入口から排出口に到達するまでの滞留時間が１０〜１２０秒範囲に設定されたドラムミキサー長さとして、該最終のドラムミキサー装入側で固体燃料系粉原料を添加することにより、粒径を大きくした擬似粒子の外装部分に固体燃料系粉原料を付着・形成した焼結用擬似粒子原料を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来例に係る焼結原料の混合、造粒の系統図である。
【図２】擬似粒子の平均粒径と焼結機の生産率との関係を示すグラフである。
【図３】鉄鉱石の接触角と擬似粒子充填層の通気性との関係を示すグラフである。
【図４】試料、水滴および接触角の関係を模式的に示す側面図である。
【図５】水の浸透高さを測定する装置を模式的に示す断面図である。
【図６】造粒実験の工程を示す系統図である。
【図７】造粒実験の工程を示す系統図である。
【図８】造粒開始後の経過時間と擬似粒子の平均粒径との関係を示すグラフである。
【図９】造粒実験の工程を示す工程図である。
【図１０】コークス添加後の外装時間と擬似粒子の平均粒径との関係を示すグラフである。
【図１１】造粒実験の工程を示す系統図である。
【図１２】造粒用水分の配分効果を見るための実験装置図である。
【図１３】表１に示す造粒用水分の配分で添加して製造した場合の焼結用原料の生産率、歩留、焼結時間、擬似粒子径の変化の結果を示す図である。
【図１４】（ａ）は工業用水を用いた際の従来法と本発明法の擬似粒子径および焼結時間の変化を示す図、（ｂ）はスラリー水を用いた際の従来法と本発明法の擬似粒子径および焼結時間の変化を示す図である。
【図１５】本発明の造粒フロー（方法Ａ）を示す系統図である。
【図１６】本発明の造粒フロー（方法Ｂ）を示す系統図である。
【符号の説明】
１  鉄鉱石
２  ＳｉＯ2 含有原料
３  石灰石系粉原料
４  固体燃料系粉原料
５  ドラムミキサー
５ａ  一次注水ノズル
５ｂ  二次注水ノズル
６  試料
７  水滴
８  ガラス管
９  ガーゼ
１０  粉体
１１  水
１２  ベルトコンベア
５１  第一ドラムミキサー
５２  第二ドラムミキサー
【図１】
2004204332.tif 000007
【図２】
2004204332.tif 000008
【図３】
2004204332.tif 000009
【図４】
2004204332.tif 000010
【図５】
2004204332.tif 000011
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
2004204332.tif 000016
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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