(57)【要約】【課題】内燃機関用の電子装置の内部で発生するジュール熱の放散を小型の放熱器で実現し、配線類の長さを短縮して混入する電気的雑音による誤動作の危険を低減し、放熱器、諸配線、誤動作防止対策のコストを低減し省資源化する。【解決手段】内燃機関の吸入空気を強制冷却風として利用し、吸入空気流中に露出する放熱板により効率的なジュール熱の放散を可能とすることにより放熱器の小型化を実現し、かつ、周囲に熱を発散する内燃機関の近傍への電子装置の設置を可能として諸配線を短縮する。【選択図】  図１
2004176695.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に発生するジュール熱を放散する専用の手段を備える発熱素子（２３）を備えた電子装置（１０）の放熱器（４）であって、当該放熱器（４）は金属製の放熱器本体（５）を備え、当該放熱器本体（５）はその内部に内燃機関（１）の自然吸気式の吸入空気または過給器式の過給器より上流側の吸入空気の通路たる吸気通路（６）を備え、当該吸気通路（６）の内部に吸入空気の流れの中心部に露出して吸入空気の流れの方向に沿って配置された金属製の略板状の放熱板（７）を備え、かつ、当該発熱素子（２３）と放熱器本体（５）および放熱板（７）を熱的に接続する手段を備えるところの放熱器（４）。
【請求項２】
放熱板（７）は、吸気通路（６）の中心部を横断してその両端において放熱器本体（５）に接続し、かつ、当該部位における吸気通路（６）の断面積の略２倍以上の表面積を有する１枚の放熱板（７）であるところの請求項１の放熱器（４）。
【請求項３】
放熱板（７）は、その吸入空気の流れの上流側端部に吸入空気の流れに対して略垂直な渦流発生端面（８）を備えた放熱板（７）であるところの請求項１または請求項１かつ請求項２の放熱器（４）。
【請求項４】
放熱板（７）は、金属製の吸気絞り弁軸（７１）に保持された金属製の蝶弁たる吸気絞り弁（７２）であるところの請求項１の放熱器（４）。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関に用いられる電子装置の発生するジュール熱の放熱技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子装置はその使用にあたりジュール熱を発生する。ジュール熱は電子装置の温度を上昇させるので、熱の放散が不十分であれば電子装置が過熱して誤動作または破損する危険が生じる。取りわけ、電熱器、電動機、アクチュエータ等の電力を熱、力もしくは運動に変換する素子は電力消費が大きく、これらに供給する電流を制御する半導体素子の発熱量は大きい。従来、内燃機関用の電子装置では、このジュール熱は多くの場合電子装置の筐体を経由して自然冷却により大気に放散されてきた。
【０００３】
電動ファンによる強制冷却は、高価であるのに加え、冷却装置の故障により冷却風が停止して電子装置が誤動作または破損して内燃機関の運転が停止する危険があるので、高度の信頼性が要求される内燃機関用の電子装置には殆ど採用されない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
内燃機関は、運転時にはその出力に略比例した熱を周囲に発散する。電子装置を内燃機関の近傍に設置する場合は、この熱の影響を考慮に入れて電子装置自体が発生するジュール熱の最大値に合わせて放熱設計を行う必要があり、装置全体を小型化するに制約がある問題があった。
【０００５】
また、内燃機関が周囲に放散する熱の影響を避けるために電子装置を内燃機関から遠ざけて設置する場合は、内燃機関の運転状態に関する情報を内燃機関またはその近傍に装着されたセンサー類から取込むための比較的インピーダンスの高い信号線が必然的に長くなり、外部からの信号線の長さに略比例する電圧の雑音が混入して電子装置が誤動作する危険が増す問題があった。
【０００６】
さらに、装置全体の大型化、高インピーダンス信号系の雑音対策、信号系などの配線の長さの増加がコスト増大、資源消費の増加を招く問題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の発明者は、自然吸気式の内燃機関の吸入空気の流れおよび過給式の内燃機関の過給器より上流の吸入空気の流れが、内燃機関が運転されている限り決して供給が途絶えることのない安全な強制冷却風として電子装置の冷却に利用できることに着目し、熱を周囲に発散する内燃機関の近傍に設置できる小型の放熱器を開発してきた。開発の当初、単なる円筒形の吸気通路を試験して一定の放熱効果を得たが、たとえば燃料噴射装置の如く多量のジュール熱が発生する電子装置の場合には厳しい環境条件下での使用を想定すると相応の熱交換面積が必要で、小型化に制約が生じた。また、単純な円筒形の吸気通路は、その長さを長くしても長さに正比例して放熱効果が増加しないことが知られた。そこで、吸気通路の長さを一定に保ったままで有効熱交換面積を増加させるため、既存の半導体用放熱器で採用される多板式放熱フィンの形状を参考にして種々の放熱板を吸気通路内に設けて試験を行い、放熱効果と吸気抵抗を評価した。その結果、既存の半導体用の放熱器で一般的に採用されるマルチフィン形状は、吸入空気量の小さい領域で乱流と層流の間の境界層が発達して放熱効果が低下し、かつ、通気抵抗が増えて内燃機関の吸気通路用には適さないことが判明した。さらに、放熱を改善するには、放熱面に発生する層流と乱流の境界層を剥離して薄く抑えることが効果的であること、同一の放熱効果を得つつ通気抵抗の犠牲を最小限に抑えるには、吸入空気流の乱れが本来大きい流れの中心付近に少い数の放熱板を配置するのが最上であることが見い出された。特に、放熱効果、吸気抵抗、吸気通路全長を勘案すると、吸気通路の断面積の略２倍以上の表面積を有する１枚の放熱板が最上であるとの結論が得られた。ただし、流れに沿う１本の線上に連続して一列に配置された一群の放熱板は、一枚の放熱板と均等である。
【０００８】
本発明は、吸入空気を強制冷却風として利用する手段と、吸気通路の中心部位まで露出する放熱板を備える手段を併せて採用することにより、放熱器を含めた電子装置全体の小型化と、内燃機関の発散する熱に影響されず内燃機関の近傍への電子装置の設置を可能とし、前記の３個の問題を解決する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１、図２、図３および図４は、本発明になる放熱器の例を示す図である。図１は放熱器の吸気通路の中心位置の水平面における断面を上方から見た断面図、図２は図１の放熱器例を図１中のＳの方向から見た側面図であり、主要な要素の配置を隠れ線たる鎖線で示す。図３は、本放熱器例を図１中のＨ方向から見た背面図である。図４は、放熱板（７）の図１中のＯ−Ｏにおける断面を図１中のＳ方向から見た拡大断面図である。各断面図において、別段の断りなき限り断面上に中心を置く軸等は断面で表示しない。
【００１０】
図１、図２、図３および図４において、放熱器（４）の、アルミニウム合金製の放熱器本体（５）の内部を貫通して吸気通路（６）が設けられている。吸気通路（６）の吸入空気の出口側端部は断熱部材（３）を挟んで４サイクル４気筒、排気量９８６立方センチメートルの圧縮点火式の内燃機関（１）の吸気マニフォールド（２）のフランジ部に接続している。放熱器本体（５）と断熱部材（３）は接着剤により接合されている。吸気通路（６）の吸入空気の入口側端部は、その入口部がベルマウス形状であるゴム製の吸気ダクト（８１）に接続しており、吸気ダクト（８１）は図中では省略されているエアクリーナに接続している。吸気通路（６）の内周面には板状の放熱板（７）が吸気通路（６）の中心部を横断して設けられている。本例では、放熱板（７）の投影面積を吸気通路（６）の断面積に略等しく選定しており、その熱交換表面積は上面、下面、前面、後面を合計しその略２倍である。放熱板（７）の吸入空気の流れの上流側端部には、吸入空気の流れに対して略垂直な壁面である渦流発生端面（８）が形成されている。放熱器本体（５）には四方を壁に囲まれた電子装置収容室（９）が設けられている。電子装置収容室（９）を囲む壁の先端部にはその全周にわたり溝が設けられており、この溝にオーリング（１３）が収容されている。電子装置収容室（９）の開口部には鉄板製の電子装置収容室蓋（１２）がネジにより装着されており、電子装置収容室（９）の壁の先端と電子装置収容室蓋（１２）とはオーリング（１３）を挟みながら接触している。
【００１１】
電子装置収容室蓋（１２）の電子装置収容室（９）側には、コモンレール式燃料噴射装置の制御部である電子装置（１０）の基板（１１）が計４個の基板支持部材（６１）を介して装着されている。基板（１１）には、各部に一定電圧を供給する定電圧装置（２１）、アナログ−デジタル変換器、タイマーなどの周辺装置を内部に備えたワンチップ型のマイクロプロセッサ（２２）、電磁式の燃料噴射弁に供給する電流を制御する一対のバイポーラ型トランジスタを組込んだ電流制御素子（２４）、マイクロプロセッサ（２２）の演算に基づき電流制御素子（２４）を駆動するドライバ素子（２５）、吸入空気の絶対圧力を検出する吸気圧センサ（２６）、吸入空気の温度を検出する半導体式の吸気温センサ（２７）が備えられている。吸気圧センサ（２６）の感圧部は、ゴム製の導圧管（６２）と放熱器本体（５）に設けられた孔を介して吸気通路（６）と連通している。吸気温センサ（２７）の感温部たる先端は、ゴム製のシール部材（６３）を貫通して吸気通路（６）内に露出している。電流制御素子（２４）の放熱部は絶縁シートを挟んで電子装置収容室蓋（１２）にネジにより固定されている。  断熱部材（３）および放熱器本体（５）には電子装置収容室（９）に連通する孔が設けられており、この孔の内部に機関温センサ（２８）が収容されている。ゴム製のブッシュ（２９）はその弾力により機関温センサ（２８）の感温部たる先端を吸気マニフォールド（２）の端面に押しつけている。機関温センサ（２８）の信号線は、コネクタ（３０）を介して電子装置（１０）の基板（１１）に接続されている。機関温センサ（２８）側のコネクタ（３０）は、前記の断熱部材（３）と放熱器本体（５）に設けられた孔を通過できる形状に構成されている。
【００１２】
本例の定電圧装置（２１）と電流制御素子（２４）は、その内部発生するジュール熱を当該素子外に伝えるための金属板を備えており、内部に発生するジュール熱を放散する専用の手段を備える発熱素子（２３）である。本例の他の半導体や抵抗などの素子は、それらの内部で発生するジュール熱はそれら自身のリードワイヤを介して基板（１１）に伝えられて、あるいはそれらの表面から空気に伝えられて放散されるものであって、ジュール熱を放散する専用の手段を備えない素子である。
【００１３】
基板（１１）には、一対２本の電源線、１対２本の噴射タイミングセンサ信号線、１対２本の気筒判別センサ信号線、一組３本の燃料圧力センサ線、１組３本の負荷調整器線、１対２本のパイロット弁式の燃料圧力調整弁への給電線、４気筒分４対８本の電磁式の燃料噴射への給電線が接続されている。電子装置収容室蓋（１２）の窓部にはゴム製のグロメット（１４）が装着されており、前記の諸配線類がこのグロメット（１４）を貫通している。電源線は電源であるバッテリに接続され、その負極線は接地されている。放熱器本体（５）および電子装置収容室蓋（１２）も接地されており、電子装置収容室（９）は電気的なシールド空間を形成している。
【００１４】
以下で本例の放熱器（４）の作用につき説明する。本例の電子装置（１０）は、吸入空気量を検出して空気過剰率がスモークリミットを下回らない範囲で負荷信号に従い燃料噴射弁に通電して燃料噴射タイミングと燃料噴射量を制御する通常の燃料噴射制御装置として機能する。スモークリミットの目標空気過剰率は機関温センサ（２８）からの情報に基づき冷態と温態の差により補正される。この電子装置（１０）では、電源が供給されており内燃機関（１）が停止している時は、主に定電圧装置（２１）、一部はマイクロプロセッサ（２２）などにおいて計約４．６ワットの電力が消費され、これがジュール熱となる。この発熱量は内燃機関の運転条件にかかわらずほぼ一定である。内燃機関（１）が運転を開始すると、前記の約４．６ワットに加え、主として若干のハーフスイッチング動作伴う４個の電流制御素子（２４）において燃料供給量にほぼ比例した電力が消費され、これもジュール熱となる。本例の電子装置（１０）は、電気的にのみ想定できる連続噴射動作の場合、理論値で最大合計約３２．２ワット程度のジュール熱を発生する。
【００１５】
このジュール熱の大部分は、伝導により電子装置収容室蓋（１２）から電子装置収容室（９）の壁を経て放熱器本体（５）に伝わる。また、当該ジュール熱の一部は、電子装置収容室（９）内の空気を介して対流により放熱器本体（５）に伝わる。放熱器本体（５）に伝ったジュール熱の大部分は、吸気通路（６）の内周面および放熱板（７）の表面において吸入空気に放散される。
【００１６】
本例においては、発熱素子（２３）群と放熱器本体（５）および放熱板（７）は、伝導と空気の対流の二つの手段で熱的に接続されている。電子装置収容室（９）は、内燃機関（１）が周囲に発散する熱にもかかわらず吸入空気により冷却されているので、発生するジュール熱を金属フィンなどを用いて電子装置収容室（９）の内部の空気に放散し、これを介して放熱器本体（５）に伝えれば可である場合もある。また、定電圧装置（２１）、電流制御素子（２４）などの放熱部を基板（１１）に密着させ、基板（１１）を介してジュール熱を放熱器本体（５）および放熱板（７）に伝えれば可である場合もある。
【００１７】
本例の放熱器（４）の熱フロー検証模型に吸気ダクト（８１）と断熱部材（３）を装着し、気化器試験装置上において内燃機関（１）のクランク軸毎分１８００、２４００、３０００、３６００、４２００回転に相当する吸入空気量を吸気通路（６）に流し、５個の発熱素子（２３）に各々の回転速度の全負荷時に相当する電力を消費させて安定化後の放熱部の温度を測定し、そのうち最も温度の高かった図１および図２にＭで示す電流制御素子（２４）での測定結果を図５に示す。熱フロー検証模型の放熱器本体はアルミニウム合金を切削加工して製作し、吸気通路の直径は４０ミリメートル、長さ９５ミリメートルであり、供試の電子装置主要室蓋は鉄板で製作された。なお、当該実験では、高温のエンジンルームに設置されることを考慮して供試熱フロー検証模型の全体を発泡樹脂と布で覆い、吸入空気以外への熱伝達を抑えている。各仕様には通気抵抗の差があるので、使用する音速ノズルを適宜組み合わせて各仕様の吸入空気量を目標値に近づけている。各回転速度相当の目標吸入空気量は、順に毎秒約１７．５、２２．５、２６．５、３１．５、３５グラムである。図５の横軸には吸入空気量（単位：グラム／秒）を、縦軸には被測定部の温度（単位：度摂氏）をとる。図５において、曲線Ａは本例相当の測温結果、曲線Ｂは放熱板（７）の渦流発生端面（８）の肩部を滑らかな形状とした場合の測温結果、曲線Ｃは放熱板（７）を除去した場合の測温結果を示す。曲線Ａと曲線Ｂは同じ音速ノズルの組み合わせを使用している。測定時の吸入空気温度は約摂氏２３．５度、大気圧は約１０１．５キロパスカル、相対湿度は約５３パーセントであった。
【００１８】
本例の放熱器（４）の開発当初の形態である放熱板（７）が無い場合は、曲線Ｃが示すとおり、Ｍの温度は全領域で高く、かつ、吸入空気量が小さい状態で温度が高くなる傾向がある。これは、吸入空気量が小さい領域では運転条件にかかわらず発生する４．６ワットのジュール熱の寄与率が大きいことに加え、吸入空気との熱交換に利用される面積が吸気通路（６）の内周面に限られることと、吸入空気量が小さくなるに従い吸気通路（６）の内周面に形成される層流と乱流の境界層が厚くなるためであると考えられる。
【００１９】
曲線Ｃで示される仕様に吸入空気の流れの上流側端部を滑らかな形状とした放熱板（７）を追加した場合は、曲線Ｂが示すとおり、Ｍの温度は全領域で低下し、かつ、吸入空気量が小さい状態での温度低下が大きくなった。これは、放熱板（７）の追加により熱交換面積が増したことと、放熱板（７）が吸入空気の流れの乱れが大きい中心部付近にまで露出しているので、吸入空気量が小さい領域でもその表面に形成される層流と乱流の境界層が成長しにくいためであると考えられる。図６に吸入空気の流れの上流側端部を滑らかな形状とした放熱板（７）の断面を拡大して示す。
【００２０】
曲線Ｂで示される仕様の放熱板（７）の吸入空気の流れの上流側端部に、吸入空気の流れに対して略垂直な渦流発生端面（８）を追加して改良したものが本例の放熱器（４）である。その測温結果たる曲線Ａが示すとおり、曲線Ｂの仕様よりも吸入空気量の小さい領域での温度がさらに低下している。これは、吸入空気量の小さい領域においても渦流発生端面（８）が吸入空気の流れの乱れを促進して放熱板（７）の表面に形成される境界層の厚さをさらに減少させたためと考えられる。なお、この渦流発生端面（８）の追加によりる吸気抵抗の増加がわずかに観測されたが、実用上無視できるものである。
【００２１】
ここで、吸入空気温度が一般的当業者間で上限とされる摂氏５０度である場合を想定し、供試吸入空気の温度摂氏２３．５度と摂氏５０度の差である摂氏２６．５度を曲線Ｃ、曲線Ｂおよび曲線Ａにそれぞれ加算し、電流制御素子（２４）が安全に使用できるか否かを吟味する。一般に、バイポーラ素子が熱暴走を起さないための放熱部の上限温度として推奨される温度は摂氏８０度から１００度程度である。この上限温度が摂氏９０度であり、吸入空気温度が摂氏２３．５度である場合の許容限界摂氏６３．５度を図５に鎖線Ｌで示す。放熱板（７）のない曲線Ｃでは鎖線Ｌをこえる領域があり、吸気通路（６）を大型化し内周面の面積を増すことが必要である。曲線Ｂまたは曲線Ａでは吸入空気温度が摂氏５０度であっても素子の放熱部は摂氏９０度以下に保たれると予想され、電子装置（１０）を安全に使用できると考えられる。渦流発生端面（８）を有する曲線Ａの方が曲線Ｂよりも吸入空気量の小さい領域での安全マージンが大きい。
【００２２】
放熱板（７）の効率的な放熱に必要な熱交換面積は、一般的には材質、風速などの条件が一定であれば、少なくとも放熱板（７）の厚さ、吸気通路（６）の長さなどの幾何学的条件に依存する。アルミニウム合金製の放熱板（７）を高圧鋳造に適した２．５ミリメートルから３ミリメートルの厚さの方形の板とし、本例のように吸気通路（６）の中心付近をブリッジ状に横断してその両端で放熱器本体（５）から熱が受取る構造とし、吸気通路（６）を直径４０ミリメートルの円筒形、長さ１２０ミリメートルと８０ミリメートルの２種につき、放熱板（７）の表面積を吸気通路（６）の断面積の約１２７パーセント、約１９１パーセント、約２５５パーセント、約５０９パーセントの４種に変化させて放熱効果を測定する模型実験を行った。その結果、放熱板（７）の表面積が吸気通路（６）の断面積の約１９１パーセント程度をこえると、吸気通路（６）の長さが８０ミリメートルの場合の放熱効果と１４０ミリメートルの場合の放熱効果の差が小さくなることが見い出された。すなわち、放熱板（７）の表面積を吸気通路（６）の断面積の少なくとも略２倍程度より大きくとれば、放熱器（４）の貢献度が大きくなり、吸気通路（７）の長さを短くして小型化しても吸気通路（７）が長い場合に近い放熱効果が得られることが知られた。
【００２３】
さらに、放熱板（７）の厚さと表面積が一定の条件下では、境界層部よりも吸入空気の流れの中心部に近い位置により多くの面積を配置すれば、ある範囲内で放熱効果が増する。
【００２４】
本例の放熱器（４）は内燃機関（１）の運転中は必ず吸入空気により吸入空気温付近まで冷却されているので、運転中に熱を周囲に発散する内燃機関（１）に近傍に設置することが可能である。これにより、電子装置（１０）を内燃機関（１）からの遠ざけて設置する場合より諸配線の長さが短縮される。たとえば、小型乗用自動車で、高温となるエンジンルームを避けて客室内に電子装置を設置する場合の典型例に比べ、吸気マニフォールド（２）の近傍に電子装置（１０）を設置すれば概ね６０パーセント程度も総配線長を短縮できる。
【００２５】
【実施例】
図７および図８に本発明になる放熱器（４）の別の実施例を示す。図７は放熱器例の吸気通路の中心位置での水平面における断面を上方から見た断面図、図８は図７の放熱器例を図７中のＶ−Ｖにおける吸気絞り弁軸（７１）と吸気絞り弁（７２）部分のみの断面図である。
【００２６】
図７および図８の放熱器例では、前記の図１、図２、図３および図４の放熱器例の放熱板（７）を、圧縮点火内燃機関の排気ガス再循環用の負圧を得るための吸気絞り弁（７２）で置換したものである。このほかは、図１、図２、図３および図４の放熱器例の構成と同様である。
【００２７】
図７および図８において、前記の図１、図２、図３および図４の放熱器例の放熱板（７）は取除かれている。吸気通路（６）内には吸気絞り弁軸（７１）を収容する孔が設けられており、吸気絞り弁軸（７１）の軸受部（７５）を構成している。この軸受部（７５）に黄銅製の吸気絞り弁軸（７１）が挿入されている。吸気絞り弁軸（７１）の放熱器本体（５）と接触する部位には合成樹脂を基材とする固体潤滑皮膜が焼付けられている。吸気絞り弁軸（７１）には溝が設けられており、その溝に蝶弁たる黄銅製の吸気絞り弁（７２）がネジにより保持されている。吸気絞り弁（７２）の平面は、その全閉位置において吸気通路（６）の中心線と最大傾斜角７５度をなす。すなわち、吸気絞り弁（７２）は、その全閉時には吸気通路（６）の中心線の中心線と１５度の角度をなす。吸気絞り弁（７２）には、全閉時に発生する負圧を制限するエアリーク用のエアリーク孔（７４）が設けられている。吸気絞り弁軸（７１）の一端には、図中では省かれている吸気絞り弁（７２）の開度を調節するアクチュエータが接続される。吸気絞り弁（７２）はその全閉位置から全開位置までの約７５度の間を回転自在するよう構成されており、図７および図８はその全開状態を示す。吸気絞り弁（７２）および吸気絞り弁軸（７１）の材質は熱の良導体たる金属であれば可である。
【００２８】
本実施例の作用につき説明する。本実施例において、電子装置で発生したジュール熱は、金属部材などを介して吸気通路（６）の内周面、および、吸気絞り弁軸（７１）と吸気絞り弁（７２）の表面から吸入空気に放散される。すなわち、吸気絞り弁軸（７１）と吸気絞り弁（７２）は、図１、図２、図３および図４の放熱器例の放熱板（７）として機能する。
【００２９】
図５に、前出の図１、図２および図３に示した実施例の熱フロー検証模型から放熱板（７）を除去し、その位置に黄銅製の吸気絞り弁軸（７１）と黄銅製の吸気絞り弁（７２）を追加した例の測温結果を曲線Ｄとして示す。供試の模型吸気絞り弁軸は黄銅製で直径は９ミリメートル、軸を平坦に切り欠いた小判形状断面部の厚さは約６．４ミリメートルであり、軸受部（７５）と接触する部分には厚さ約０．０１７ミリメートルの固体潤滑皮膜が焼付けられている。吸気絞り弁は黄銅製で厚さは１．２ミリメートル、全閉時傾斜角は１５度、エアリーク孔の直径は５ミリメートルである。軸受部（７５）の長さは左右とも４．５ミリメートルである。
【００３０】
曲線Ｄは、曲線Ａ、曲線Ｂより高いレベルにあるが、曲線Ｃよりは有意味に低くなっており、蝶弁式の吸気絞り弁で放熱板（７）を代替しても吸入空気温度が摂氏５０度の条件下で使用に耐える放熱効果が得られることがわかる。
【００３１】
蝶弁式の吸気絞り弁の放熱効果が固定式の表面積のほぼ等しい固定式の放熱板より劣るのは、主に軸受部での熱抵抗のためと推定される。軸受部における放熱器本体と吸気絞り弁軸の接触面積は、どのように小さくとも相応の熱伝導が行われるれるが、面積が大きければ大きいほど当然有利である。試算によれば、左右２個の軸受部への吸気絞り弁軸の挿入部の合計面積が、少なくとも前記の小判形状断面部の断面積の吸気絞り弁軸の断面積の４倍程度あれば実用上十分な熱伝導が得られると推定される。
【００３２】
吸気絞り弁軸（７１）の表面仕上げとしては、表面処理なしまたは硬質クロムなどの金属メッキも実用に供されている。膜厚約０．０１７ミリメートルの合成樹脂を基材とする固体潤滑皮膜での実験結果では、表面処理なしの場合と大差ない、あるいは若干熱伝導が若干向上する結果が得られた。固体潤滑被膜の基材であるエポキシなどの合成樹脂自身は熱の不良導体でありこれは発明者の事前の予想に反する結果であるが、この原因としては、固体潤滑皮膜の塗布により孔と軸の隙間が小さくなった可能性があること、当該固体潤滑被膜は十分に薄く熱抵抗が小さいこと、通常固体潤潤滑被膜にはグラファイト、二硫化モリブデンなどの比較的熱伝導の良い物質が含有されていること、および被膜が柔軟なため接触部位での微小な変形により軸受部における実質的な接触面積が金属接触の場合よりも増すこと、などに起因すると推定される。いずれにせよ、この程度の膜厚の固体潤滑被膜は熱の伝導には実用上使用に耐えることが見い出された。
【００３３】
蝶弁式の吸気絞り弁（７２）は、その表面積は吸気通路（６）の断面積の略２倍であり、その全開状態において吸入空気の流れの中心部に露出しており、吸入空気の流れの乱れの大きい中心部に配置された面積の割合が大きく放熱に有利な形状を備えている。また、その吸入空気の流れの上流側の端面には、切削加工により製造されてもプレス打抜き加工により製造されても吸入空気の流れに対して略垂直な面が形成され、吸入空気の流れの乱れを発生させて吸気絞り弁（７２）上の境界層を剥離させるのに有利な形状をもつ。本例の場合、吸入空気の流れの上流側の端面は、吸入空気の流れに対し図８にθとして示す垂直に近い７５度の傾斜をもつ。
【００３４】
蝶弁が必然的に備えるこれらの形状的な諸条件は、前記の放熱板（７）に望まれる諸条件と一致し、本発明の放熱板（７）たり得る。しかし、小型の火花点火内燃機関のスロットル弁として多用される摺動弁や円筒回転弁は、その全開時には吸入空気の流れには露出しないので本発明の放熱板（７）たり得ない。
【００３５】
なお、吸気通路（６）の上流と下流の間の圧力差または吸気通路（６）の内部と吸気通路（６）の外部との圧力差を利用して高圧側から低圧側に空気を導入し、電子装置収容室（９）の換気を行い放熱を改善すること、または、導入した空気を特定の発熱部位に吹き当てて放熱を改善することも可能である。
【００３６】
本発明になる放熱器は、内燃機関の電気式燃料ポンプの制御装置、火花点火内燃機関の点火装置などのジュール熱の放散が必要な電子装置に広く適用できる。
【００３７】
【発明の効果】
以上の構成と作用から、本発明になる放熱器では、内燃機関が運転されている限り冷却風の供給が途絶えることのない安全な強制冷却と最も効率的な構成の放熱板により、放熱器の小型化を実現する効果と、熱を周囲に熱を発散する内燃機関の近傍への電子装置の設置を可能ならしめ配線類を短縮できることによる電気的雑音の混入低減効果、省資源効果を併せて実現している。
【００３８】
圧縮点火内燃機関の排気ガス再循環のための負圧発生用、ブレーキ倍力装置用負圧発生用の、火花点火内燃機関の出力調整用の吸気絞り弁装置などの、放熱以外の目的で内燃機関に既に備えられている金属製の蝶弁式の吸気絞り弁装置を本発明になる放熱器として利用すれば、放熱器の小型化効果、コスト削減効果、省資源効果はさらに大きくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明になる放熱器例の水平断面を上方から見た断面図
【図２】本発明になる放熱器例の側面図
【図３】本発明になる放熱器例の背面図
【図４】本発明になる放熱器例の渦流発生端面をもつ放熱板の拡大断面図
【図５】本発明になる放熱器例の吸入空気量と発熱部の温度の関係を示す図
【図６】本発明になる放熱器例の滑らかな端面をもつ放熱板の拡大断面図
【図７】本発明の別の実施例の水平断面を上方から見た断面図
【図８】本発明の別の実施例の吸気絞り弁部分の拡大断面図
【符号の説明】
１  内燃機関
４  放熱器
５  放熱器本体
６  吸気通路
７  放熱板
８  渦流発生端面
１０  電子装置
２３  発熱素子
７１  吸気絞り弁軸
７２  吸気絞り弁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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