(57)【要約】【課題】ハンドリング性が高く、剥離が容易で薄く、かつ、一様な厚さを有する美麗な硬質繊維板およびその製造方法を提供することにある。【解決手段】鉱物質繊維および／または有機繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して複数枚の湿潤マットを得、これらの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行い、平均比重１．０〜１．７に調整した硬質繊維板の製造方法である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉱物質繊維および／または有機繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して複数枚の湿潤マットを得、これらの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行い、平均比重１．０〜１．７に調整したことを特徴とする硬質繊維板の製造方法。
【請求項２】
セミキュアマットの少なくとも片面に、直径３．０ｍｍ以下の凹部を２５個／１００ｃｍ２以上の割合で設けた後、前記凹部を設けた表面に樹脂液を塗布，含浸することを特徴とする請求項１に記載の硬質繊維板の製造方法。
【請求項３】
セミキュアマットの少なくとも片面に、直径１．５ｍｍ以下の貫通穴を２５個／１００ｃｍ２以上の割合で設けた後、前記貫通穴を設けた表面に樹脂液を塗布，含浸することを特徴とする請求項１に記載の硬質繊維板の製造方法。
【請求項４】
第２次熱圧プレスの際にエンボス加工を施すことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の硬質繊維板の製造方法。
【請求項５】
鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して複数枚の湿潤マットを得、これらの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行って平均比重１．０〜１．７に調整したことを特徴とする硬質繊維板。
【請求項６】
鉱物質繊維２０〜５５重量％、耐熱性有機繊維１〜１５重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して複数枚の湿潤マットを得、これらの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行って平均比重１．０〜１．７に調整したことを特徴とする硬質繊維板。
【請求項７】
２枚の湿潤マットの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行って平均比重１．０〜１．７に調整するとともに、剥離材を除去した面を裏面としたことを特徴とする請求項５または６に記載の硬質繊維板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は床材，内外壁材，天井材等の基材となる硬質繊維板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
従来、床材等に使用される基材を製造する方法として、スラリーを湿式抄造して製造する方法が知られているが、生産性向上のために抄造速度を高めることが望まれている。しかし、抄造速度を高めると、マット切れを生じやすいので、均一に抄造するためには一定量の仕込み量、すなわち、所定の厚さで抄造する必要がある。さらに、抄造によって得られた薄い湿潤マットを熱圧する熱圧プレスの機械的能力にも限界があり、薄い硬質繊維板を得ることは困難であった。このため、２枚の湿潤マットを重ね、熱圧プレスして得た２層の硬質繊維板を成板後に湾曲させてせん断力を加え、半裁して２枚の薄い硬質繊維板を得る方法がある（例えば、特許文献１参照）。また、２枚の湿潤マットを重ね、熱圧プレスして得た２層の硬質繊維板の一縁に沿って層間剥離部を設け、前記層間剥離部から半裁して２枚の薄い硬質繊維板を強制的に得る方法がある（例えば、特許文献２参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１２８７１３号公報
【特許文献２】
特公昭５５−３６５０４号公報
【０００４】
しかし、前述のいずれの方法も、２層の硬質繊維板に全体あるいは部分的に大きなせん断力を加え、界面を強制的に剥離させて半裁する方法である。このため、薄く、かつ、一様な厚さに半裁することが容易でなく、熟練を必要とした。さらに、前述の製造方法では、半裁する際に硬質繊維板の表面に微小なヒビ割れが多数発生し、美麗な硬質繊維板を得ることが困難であるという問題点があった。
【０００５】
本発明は、前記問題点に鑑み、ハンドリング性が高く、剥離が容易で薄く、かつ、一様な厚さを有する美麗な硬質繊維板およびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明にかかる硬質繊維板の製造方法は、前記目的を達成すべく、鉱物質繊維および／または有機繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して複数枚の湿潤マットを得、これらの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行い、平均比重１．０〜１．７に調整した工程からなるものである。
【０００７】
本発明によれば、硬質繊維板となった後に剥離させるのではなく、セミキュアマットの段階で剥離させるので、剥離させやすく、製造作業が容易であるとともに、薄いセミキュアマットが得られる。さらに、剥離させる際に微小なヒビ割れが生じても、その後の樹脂液の塗布，含浸および第２次熱圧プレスでヒビ割れが消失するとともに、一様な厚さを有する薄くて美麗な硬質繊維板が得られる。
【０００８】
本発明にかかる実施形態としては、セミキュアマットの少なくとも片面に、直径３．０ｍｍ以下の凹部を２５個／１００ｃｍ２以上の割合で設けた後、前記凹部を設けた表面に樹脂液を塗布，含浸させてもよい。また、セミキュアマットの少なくとも片面に、直径１．５ｍｍ以下の貫通穴を２５個／１００ｃｍ２以上の割合で設けた後、前記貫通穴を設けた表面に樹脂液を塗布，含浸させてもよい。
前述の実施形態によれば、セミキュアマットの片面に設けた凹部または貫通穴を介して樹脂液を効率的に含浸させることができるとともに、バリの発生を抑制できる。
【０００９】
他の実施形態としては、第２次熱圧プレスの際にエンボス加工を施しておいてもよい。
本実施形態よれば、エンボス加工によって化粧目地を形成できるだけでなく、比重が高くなり、強度が増大するので、所望の強度を有する実部を形成しやすくなる。
【００１０】
本発明にかかる硬質繊維板は、鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して複数枚の湿潤マットを得、これらの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行って平均比重１．０〜１．７に調整したものである。
【００１１】
本発明によれば、硬質繊維板となった後に剥離させるのではなく、セミキュアマットの段階で剥離させるので、剥離させやすく、製造作業が容易であるとともに、薄いセミキュアマットが得られる。さらに、剥離させる際に微小なヒビ割れが生じても、その後の樹脂液の塗布，含浸および第２次熱圧プレスでヒビ割れが消失するとともに、一様な厚さを有する薄くて美麗な硬質繊維板が得られる。
【００１２】
本発明にかかる他の硬質繊維板は、鉱物質繊維２０〜５５重量％、耐熱性有機繊維１〜１５重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して複数枚の湿潤マットを得、これらの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行って平均比重１．０〜１．７に調整したものであってもよい。
【００１３】
本発明によれば、鉱物質繊維の部分的代替物として耐熱性有機繊維を添加してあるので、前述の発明の効果に加え、耐衝撃性が向上し、欠けや割れが生じにくくなる。
【００１４】
本発明にかかる実施形態としては、２枚の湿潤マットの界面間に剥離材を設けて積層し、第１次熱圧プレスした後に剥離させるとともに、界面に残存する剥離材を除去して得たセミキュアマットの少なくとも片面に、水または水で希釈した樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧下で第２次熱圧プレスを行って平均比重１．０〜１．７に調整するとともに、剥離材を除去した面を裏面としてもよい。
【００１５】
実施形態によれば、硬質繊維板となった後にさせるのではなく、セミキュアマットの段階で剥離させるので、剥離させやすく、製造作業が容易であるとともに、薄いセミキュアマットが得られる。さらに、剥離させる際に微小なヒビ割れが生じても、その後の樹脂液の塗布，含浸および第２次熱圧プレスでヒビ割れが消失するとともに、一様な厚さを有する薄くて美麗な硬質繊維板が得られるという効果がある。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明にかかる化粧材の実施形態は、床暖房用床材に適用する場合であり、以下の手順で製造される。
すなわち、鉱物質繊維、無機粉状体および結合剤を水中に投入し、さらに、撥水剤、消泡剤および顔料等の添加剤を加えて攪拌し、次いで凝集剤等の補助添加剤を加えることにより、固形分率が数％のスラリーを得る。ついで、前記スラリーを長網式又は丸網式抄造機で抄造，脱水して複数枚の湿潤マットを得る。そして、積層した前記湿潤マットの界面間に剥離材を配置し、第１次熱圧プレス（温度６０〜１２０℃、圧力５〜７ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間３０〜１５０秒）を施して複層プレセミキュアマットを得た後、熱風通風ドライヤーで乾燥させて複層セミキュアマットを得る。
【００１７】
そして、前記複層セミキュアマットを剥離させて得たセミキュアマットに水または水で希釈された樹脂液を塗布，含浸する。ついで、第１次熱圧プレスよりも高温高圧条件下で第２次熱圧プレスを施すことにより、平均比重１．２〜１．７、厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板を得た後、この硬質繊維板の表面に化粧シートを貼着一体化するとともに、実加工することによって床材が得られる。
【００１８】
前記鉱物質繊維としては、例えば、ロックウール、スラグウール、ガラスウール、ガラス繊維等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。前記鉱物質繊維の添加量は３５〜７０重量％、特に、４５〜６０重量％の割合で添加することが好適である。鉱物質繊維が３５重量％未満であると、得られたセミキュアマットの曲げ強度が弱くなり、セミキュアマットのハンドリングが困難になるからである。一方、鉱物質繊維が７０重量％を越えると、相対的に添加される無機粉状体の添加量が少なくなり、得られたセミキュアマットに水で希釈した樹脂液を塗布，含浸し、再度、熱圧プレスしても、密度が上がりにくいからである。
【００１９】
前記鉱物質繊維の部分的代替物として耐熱性有機繊維を使用してもよい。耐熱性有機繊維を使用すると、シャルピー衝撃強度が飛躍的に向上し、切削加工時の割れや欠け、飛び欠けの改善に非常に有効だからである。ここで、耐熱性有機繊維とは、１５０〜２００℃の温度で熱圧プレスしても溶融しない繊維をいい、例えば、ナイロン、テトロン、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタンの他、各種ゴム繊維及びこれらの複合物または木質繊維等が挙げられる。
【００２０】
前記耐熱性有機繊維の添加量は全体重量の０．５〜１５重量％が好ましい。添加量が０．５重量％未満であると、シャルピー衝撃強度の向上効果が殆どないからである。また、添加量が１５重量％を超えると、抄造時に凝集不良が発生し、密度の不均一なセミキュアマットとなってしまうだけでなく、セミキュアマットに再度熱圧プレスをかけても、比重が上がらず、シャルピー衝撃強度が低下するからである。
【００２１】
前記耐熱性有機繊維の長さは１．０〜１５ｍｍが好適である。長さが１．０ｍｍ未満であると、シャルピー衝撃強度向上の効果がほとんど無く、長さが１５ｍｍを超えると、抄造時に凝集不良が発生し、密度の均一なセミキュアマットが得られないからである。
【００２２】
前記耐熱性有機繊維は、細ければ細いほど抄造時の均一な分散が可能になるので、少量で効果を発揮するためには細いものが好ましく、一般的には直径５００μｍ以下、より好ましくは３０〜１００μｍのものが好適である。
【００２３】
前記無機粉状体としては、例えば、シラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体、炭酸カルシウム、酸化アルミ、バーミキュライト等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。また、前記無機粉状体の添加量は、２０〜５５重量％の割合で添加することが好ましい。無機粉状体が２０重量％未満であると、得られたセミキュアマットの曲げ強度が弱くなり、セミキュアマットのハンドリングが困難になるからである。一方、無機粉状体の添加量が５５重量％を越えると、相対的に添加される鉱物質繊維の添加量が少なくなり、得られたセミキュアマットに水で希釈した樹脂液を塗布，含浸し、再度、熱圧プレスしても、密度が上がりにくいからである。
【００２４】
前記結合剤としては、例えば、メラミン樹脂、フェノール樹脂、イソシアネート樹脂、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョンまたは酢ビエマルジョンおよびこれらの変性物の他、澱粉、コーンスターチ、大豆粉、小麦粉等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。前記結合剤の添加量としては、５〜２５重量％が好ましい。添加量が５重量％未満であると、セミキュアマットの強度不足を生じるからである。また、添加量が２５重量％を超えると、相対的に鉱物質繊維の添加量が少なくなり、特に、曲げ強度が弱くなるからである。
【００２５】
特に、結合剤がイソシアネート樹脂、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョンまたは酢ビエマルジョンおよびこれらの変性物、澱粉、コーンスターチ、大豆粉、小麦粉であれば、第１次熱圧プレスによるセミキュア時の６０℃〜１２０℃の熱による硬化、および、含水率１０％以下までに乾燥する際の硬化により、比重０．３〜０．９のセミキュアマットの曲げ性能を高め、ハンドリング性を向上させことができる。
ただし、ポリビニールアルコール、酢ビエマルジョン及びこれらの変性物、澱粉、コーンスターチ、大豆粉又は小麦粉の添加量が多くなると、最終的に得られる化粧材の耐水性が悪くなる。このため、これらを結合剤として使用する場合には、添加量を５重量％以下とし、他の結合剤と併用することが望ましい。
【００２６】
一方、例えば、前記メラミン樹脂、フェノール樹脂等の耐水性に優れた結合剤は、第１次熱圧プレスによるセミキュア時の６０℃〜１２０℃の熱で完全に硬化しないが、１５０〜２５０℃の高温高圧下の第２次熱圧プレスで完全に硬化することにより、最終的に得られる化粧材が優れた耐水性を発現する。しかし、前述の耐水性に優れた結合剤は高価であるので、添加量が２０重量％を超えることは望ましくない。
【００２７】
したがって、セミキュアマットのハンドリング性を向上させるための結合剤と、最終的に得られる化粧材の耐水性を向上させるための結合剤とを併用し、少なくとも２種類使用することが望ましい。ただし、コスト及び耐水性の見地より、結合剤の添加量が最大２５重量％を超えることは好ましくない。
【００２８】
スラリーを湿式抄造して得られる複数枚の湿潤マットの界面に配置する剥離材としては、無機粉状体、ロックウールやグラスウール等の無機繊維、ポリプロピレンやポリエチレンテレフタレート、紙等のシート状物等を用いることができる。前記無機粉状体としては、シラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体、炭酸カルシウム、酸化アルミ、バーミキュライト等が用いられ、特に、炭酸カルシウムが好適である。そして、前記無機粉状体や無機繊維の場合は界面に均一に散布され、シート状物の場合は界面間に挟み込まれる。
【００２９】
特に、剥離材が無機粉状体や無機繊維の場合、比重の軽い発泡体は１０〜３０ｇ／ｍ２の割合で散布される。また、炭酸カルシウム、水酸化アルミ等の粒径が小さく、かつ、比重の重い粉状体の場合は、１００〜３００ｇ／ｍ２の割合で散布される。
【００３０】
シート状物を剥離材として使用すると、容易に剥離させることが可能である。また、剥離材として無機粉状体である発泡体を用いた場合も、容易に剥離させることができる。特に、炭酸カルシウムを適量用いることにより、セミキュアおよびその後の乾燥によって硬く脆い層を形成する。このため、複層セミキュアマットに振動を与え、あるいは、軽く撓ませることによって容易に剥離層で剥離させることが可能である。また、炭酸カルシウムを適切に用いると、シート状物や発泡体を剥離材として使用した場合のように剥離性が良すぎてセミキュア終了時に何もしなくとも剥離してしまうということがない。例えば、得られた複層セミキュアマットを正寸カットする場合でも、炭酸カルシウムを用いると、炭酸カルシウムがセミキュア後に面均一な硬脆い剥離層を形成しているため、撓ませない限り、セミキュアマット同志が密着しており、複層セミキュアマットを同時に正寸カットできる。そして、正寸カット後に複層セミキュアマットに振動を与え、または、撓ませて剥離させることにより、より効率的に正寸のセミキュアマットを得ることができるという利点がある。
【００３１】
剥離材を介して積層した複数枚の湿潤マットに第１次熱圧プレスを施してプレセミキュアマットが得られる。後述するセミキュアマットの剛性を高め、ハンドリング性を改善するためのセミキュアは、圧力３〜７ｋｇ／ｃｍ２、温度６０〜１２０℃、加圧時間４０秒〜５分程度の第１次熱圧プレスで行われる。第１次熱圧プレスに使用されるプレス機は単段または多段式のバッチ式プレス機でもよく、連続式の熱圧ベルト式プレス機でもよい。
【００３２】
そして、前記プレセミキュアマットを、約８０〜２５０℃に予め設定された熱風ドライヤー等で含水率１０％以下に乾燥することにより、比重０．３〜０．９の複層セミキュアマットが得られる。
【００３３】
前記複層セミキュアマットを剥離させるには、振動を与えるか、あるいは、軽く撓ませることにより、容易に剥離層から剥離できる。そして、このようにして得られた複数枚のセミキュアマットの片面もしくは両面に残存する剥離材を除去する。このため、シート状物を使用すると、容易に除去することができて便利である。また、無機繊維や無機粉状体を使用した場合は、ブラシやブラシサンダー等を用いて表面又は表裏面の剥離層を除去すればよい。特に、複層セミキュアマットが２層であると、剥離層は片面だけとなるので、剥離層の除去作業を軽減できる。さらに、界面でない緻密で平滑なプレス面に表面化粧を施こすことによって美麗な表面仕上りが可能となる。
【００３４】
剥離させた前記セミキュアマットに塗布，含浸する樹脂液には、ビニルウレタン系、アクリルエマルジョン、酢ビエマルジョン、ラテックスエマルジョン及びこれらの変性物または混合物が用いられ、水溶性樹脂であれば使用可能である。このうち、前記ラテックスエマルジョンは硬質繊維板の曲げ強度を向上させるので、他の樹脂に少量（５〜２５重量％）混合して使用することが好ましい。ただし、ラテックスエマルジョンの添加量が多くなると、サンダー適性が悪くなるため、２５重量％を超える添加量は好ましくない。
また、サンダー適性を向上させるために、メラミン樹脂、フェノール樹脂等の硬質樹脂（５〜２５重量％）を添加してもよい。ただし、これらの樹脂の添加量が２５重量％を越えると、硬くて脆い性質となり、好ましくない。
【００３５】
また、前記樹脂液の樹脂率は１０〜６０重量％、特に、１５〜４０重量％に調整することが好ましい。樹脂率が１０重量％未満であると、含浸させた樹脂液による寸法安定性および耐傷性の向上効果を期待できず、樹脂率が６０重量％を超えると、樹脂液の浸透性が著しく低下するからである。
【００３６】
さらに、樹脂率１０〜６０重量％になるように水で希釈された樹脂液は、セミキュアマットの表裏面のそれぞれに３００ｇ／ｍ２以上、塗布又は浸漬して含浸させることが好ましい。例えば、塗布量が２００ｇ／ｍ２であると、０．２ｍｍ程度の研削で、含浸した樹脂のほとんどが除去されてしまい、所望の耐傷性が得られないからである。特に、床材として使用する場合には、化粧シート等を貼り付ける前に面均一になるようにサンダー加工が行われ、０．１〜０．２ｍｍ程度研削されるのが一般的である。このため、０．２ｍｍ程度の研削を行っても樹脂が十分に残存するためには３００ｇ／ｍ２以上、好ましくは４００ｇ／ｍ２の塗布量が必要である。
【００３７】
セミキュアマットは、接着剤のセミキュアによってある程度の撥水性を発現するので、樹脂液の浸透性を上げるために浸透剤（界面活性剤の１種であり、水で希釈された樹脂液の表面張力を下げ、浸透性を高める薬剤）が加えられる。また、浸透剤に加え、消泡剤や離型剤を適宜添加してもよい。
【００３８】
特に、水で希釈された樹脂液を含浸させる場合には、高温高圧下での第２次熱圧プレス時に、バリ（プレス時に、セミキュアマットに含浸した余剰の樹脂を含む水や前記樹脂液がセミキュアマット外に流れ出し、硬質繊維板の周辺で硬化してしまう状態）が発生しないように、厚みおよび比重に応じた量を塗布する必要がある。例えば、厚さ６ｍｍ、平均比重０．４のセミキュアマットの場合、表裏面から含浸する樹脂液の量がトータルで８００ｇ／ｍ２を超えると、バリが発生し始め、１２００ｇ／ｍ２を超えると、多量のバリが発生する。従って、厚さ６ｍｍ、平均比重０．４のセミキュアマットの場合、表裏面それぞれに樹脂４００〜５００ｇ／ｍ２（総量で８００〜１０００ｇ／ｍ２）を塗布，含浸させることが好ましい。
【００３９】
また、水または前記樹脂液を塗布，含浸させる前に、少なくとも片面に凹部または表裏面を連通する貫通穴を設けることにより、バリの発生を抑制してもよい。これらの凹部または貫通穴は、水または前記樹脂液を内部に浸透させる効果もある。
【００４０】
前記凹部または貫通穴は相互間のピッチが２ｃｍよりも大きくなると、浸透補助の効果が薄いため、ピッチ２ｃｍ以下、好ましくはピッチ１ｃｍ以下で設けることが望ましい。例えば、ピッチ２ｃｍで凹部または貫通穴を設けると、１０ｃｍ角内に２５個／１０ｃｍ角の凹部または貫通穴が設けられることになる。また、ピッチ１ｃｍの場合は、約１００個／１０ｃｍ角の凹部または貫通穴が開けられることになる。
【００４１】
前記凹部または貫通穴は平板に突設した多数の針状突起でバッチ式プレスにより設けてもよく、好ましくは回転ロールの表面に設けられた多数の針状突起により連続的に加工することが望ましい。
【００４２】
前記凹部は直径３．０ｍｍ以下であることが必要で、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ程度が良い。直径が３．０ｍｍを越えると、高温高圧条件下で第２次熱圧プレスを施した場合に、表裏面に連通する凹凸部が発生し、床材として使用できないからである。ただし、直径１．５ｍｍ以上の凹部になると、高温高圧条件下でプレスをしても、前記凹部が完全に埋まりにくくなる。このため、直径１．５ｍｍ以上の凹部を設ける場合には片面だけとし、凹部を設けた面を床材の裏面に使用するのが望ましい。
【００４３】
前記凹部の深さは、セミキュアマット全体厚さの半分以上の深さであることが好ましい。ただし、凹部を設けた面を化粧面とする場合は、直径１．０ｍｍ以下、深さはセミキュアマット全体厚さの半分以下であることが好ましい。第２次熱圧プレスで高温高圧プレスをかけることにより、凹部自体がつぶれるとともに、樹脂で埋められ、表面上、凹部をほとんど判別できなくなるからである。
【００４４】
一方、貫通穴の場合は、既述の通り、直径１．５ｍｍ以上の穴になると、高温高圧条件下でプレスをしても穴が完全に埋まらないので、表裏面のどちらにも連通する貫通穴を形成する場合は、直径１．０ｍｍ以下の貫通穴が望ましい。
【００４５】
高温高圧下で行う第２次熱圧プレスは、温度１５０〜２５０℃、圧力１０〜３０ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間３〜３０分程度のプレス条件で行われる。この時、高温高圧プレスをかける前に０〜５ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力で数十秒〜数分程度の仮圧締を行った後、１０〜３０ｋｇ／ｃｍ２の本圧締を行うことにより、バリの発生を抑制できる。所望の厚みに調整できるように２枚のプレス板間にディスタンスバーを配置してもよい。この場合は、面均一な長時間のプレスが必要であるため、バッチ式の単段又は多段式の熱圧プレス機が好適である。
【００４６】
第２次熱圧プレス時には、エンボス加工を行ってもよい。エンボス加工としては、熱圧板自体の加圧面にエンボス加工を施したり、熱圧板とセミキュアマットとの間にエンボス板を配置する方法が挙げられる。そして、エンボス加工する圧力としては、エンボス加工が難しい部分の圧密を確実にすべく、２０〜５０ｋｇ／ｍ２以上の圧力を負荷することが好ましい。
特に、実部を形成する領域には、他の部分よりも１０〜５０％程度薄くなるように加圧することが好ましい。１０％未満であると、強度向上の効果が殆ど無く、５０％を越えると、パンクの原因となるからである。なお、エンボス加工を行って形成された凹溝は化粧溝の形成や切削加工時の基準となり、切削工具の位置決めが容易になるという利点がある。
【００４７】
そして、前述の第２次熱圧プレス作業を経て得られた硬質繊維板の表面に化粧シートを貼着一体化して化粧加工するとともに、実加工を施して床材が得られる。前記化粧シートとしては、突き板、紙、樹脂含浸紙、オレフィンシート等が挙げられる。また、前記化粧シートに塗装を施してもよく、塗装としては、例えば、ウレタン塗装やＵＶ塗装が挙げられる。
なお、前記化粧シートを硬質繊維板の表裏面にそれぞれ貼着一体化しておけば、反りの発生防止に有効である。
【００４８】
一般的な化粧加工は前記化粧シートの上から溝加工，面取り加工を施すとともに、実加工が行われる。なお、実加工は第２次熱圧プレスと同時に行ってもよく、あるいは、第２次熱圧プレス後に行ってもよい。
また、例えば、化粧加工として０．２５ｍｍの厚みの突き板を貼り、表面をサンダーがけし、着色・ＵＶ塗装を施した後に、ルーターを使用して０．５ｍｍ巾で四周面取り加工を施すと、面取りした部分から硬質繊維板が見えてしまう。このため、スラリーに顔料を予め添加したり、含浸させる樹脂液に顔料あるいは染料を予め添加しておけば、硬質繊維板が化粧シートと同等又は近似の色に予め着色できるので、違和感の無い仕上りの床材を得ることができる。
【００４９】
例えば、スラリーに顔料を添加する場合には、顔料の添加量は１〜１０重量％であることが好ましい。１重量％未満であると、所望の着色が得られないからであり、１０重量％を越えると、強度に悪影響を及ぼすからである。
また、樹脂液に顔料を添加する場合には、顔料の添加量は０．５〜５重量％であることが好ましい。０．５重量％未満であると、所望の着色が得られず、５重量％を越えると、樹脂液への分散が困難となるからである。
さらに、樹脂液に染料を添加する場合には、染料の添加量は０．１〜２重量％であることが好ましい。０．１重量％未満であると、所望の着色が得られず、２重量％を越えても、それ以上の効果が得られないからである。
【００５０】
なお、基本的には、表面に設けられる化粧シートよりも淡色に設定しておけば、突き板に施される着色に応じて溝部分を任意に着色することも可能である一方、溝部分の着色には任意の色を選択できる。このため、例えば、溝部分を全く異なる色に着色することにより、アクセント的に溝を配置することも可能である。
【００５１】
前述の手順で製造された化粧材は、床暖房用床材だけではなく、通常の床，壁，天井材等の内装材に使用される。
【００５２】
例えば、床暖房構成であれば、床材の実部を介して床暖房マットの上面に置敷施工してもよい。この場合、少量の接着剤で床下地と床材とを接着一体化しておいてもよいが、上貼り材の交換等を想定し、床下地との接着一体化は行わない方が好ましい。さらに、床暖房構成の場合、接着一体化よりも、粘着の方が好ましい。
また、床下地との接着を行わない替わりに、前述の実加工によって形成した実部を介して相互に嵌合してもよい。これにより、床暖房運転中の温度変化によって生じていた目隙を軽減することが可能である。
【００５３】
【実施例】
（実施例１）
鉱物質繊維としてロックウール５０重量％、  無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量％、結合剤としてスターチ３重量％および粉体フェノール樹脂７重量％を水中に投入して固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。前記スラリーを長網式抄造機で抄造した後、サクションポンプで脱水し、含水率５０％の２枚の湿潤マットを得た。一方の湿潤マットの上面に平均粒径２μｍの炭酸カルシウム２００ｇ／ｍ２で均一に散布した後、残る湿潤マットを積層した。そして、積層した湿潤マットに温度９０℃、圧力７ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間１分のプレス条件で第１次熱圧プレスを行い、複層プレセミキュアマットを得た。この複層プレセミキュアマットをウォーターカッターで３尺×６尺の大きさに切断し、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５％、厚さ６ｍｍ、比重０．４５の複層セミキュアマットを得た。
【００５４】
そして、前記複層セミキュアマット１０の両端を２名の作業者でそれぞれ持ち、上下に数回、軽く撓ませることにより、炭酸カルシウムからなる剥離層からセミキュアマットを容易に半裁できた。さらに、剥離層の炭酸カルシウムをブラシ研磨することにより、厚さ６ｍｍ、比重０．４の２枚のセミキュアマットを得た。
【００５５】
前記セミキュアマットの表裏面それぞれに樹脂液をフローコーターで３００ｇ／ｍ２ずつ塗布して含浸させた。前記樹脂液は、アクリルエマルジョンを水で希釈して樹脂率３５％に調整したものに、１重量％の浸透剤をそれぞれ添加したものである。
【００５６】
そして、前記セミキュアマットの両側に３．０ｍｍの図示しないディスタンスバーを配置し、温度１９０℃、圧力１５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で熱圧プレスを行い、厚さ３．０ｍｍの硬質繊維板を得た。前記硬質繊維板の表面を目視で観察したところ、非常に美麗な表裏面を有する硬質繊維板であることを確認できた。
【００５７】
（実施例２）
実施例１で得たセミキュアマットの片面に直径１ｍｍの貫通穴を１０ｍｍ間隔で設けるとともに、その片面に実施例１で使用した樹脂液と同一の樹脂液を１００ｇ／ｍ２の割合で塗布，含浸した。そして、温度１９０℃、圧力１５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で熱圧プレスを行い、厚さ３．０ｍｍの硬質繊維板を得た。前記硬質繊維板の表裏面を目視で観察したところ、その裏面にまで樹脂が浸透しており、非常に美麗な表面を有する硬質繊維板であることを確認できた。なお、プレス時にバリの発生を見受けられたが、微小なものであり、実用上の問題となるものではなかった。
【００５８】
（比較例１）
実施例１において得た複層セミキュアマットの表裏面に、直径５ｍｍ、深さ３ｍｍの凹部を２０ｍｍ間隔で設けた後、その表裏面に実施例１で使用した樹脂液と同一の樹脂液を３００ｇ／ｍ２の割合で塗布，含浸した。そして、温度１９０℃、圧力１５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で熱圧プレスを行い、厚さ６．０ｍｍの複層硬質繊維板を得た。この複層硬質繊維板を半裁しようとしたが、実施例１のように容易に半裁することができず、数回大きく撓ませてようやく厚さ３ｍｍの２枚のセミキュアマットを得た。このため、半裁する際に前記セミキュアマットの表面に大きなヒビ割れが発生しただけでなく、剥離面の表面に大きな凹凸が残存したままとなっていた。このため、面均一な表面を得るために０．５ｍｍ程度の研削作業を必要とした。
【００５９】
（比較例２）
鉱物質繊維としてロックウール３０重量％、  無機粉状体として炭酸カルシウム６０重量％、結合剤としてスターチ３重量％および粉体フェノール樹脂７重量％を水中に投入して固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。前記スラリーを長網式抄造機で抄造した後、サクションポンプで脱水し、含水率５０％の２枚の湿潤マットを得た。一方の湿潤マットの上面に平均粒径２μｍの炭酸カルシウム２０ｇ／ｍ２で均一に散布した後、残る湿潤マットを積層した。そして、積層した湿潤マットに温度９０℃、圧力７ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間１分のプレス条件で第１次熱圧プレスを行い、複層プレセミキュアマットを得た。この複層プレセミキュアマットをウォーターカッターで３尺×６尺の大きさに切断し、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５％、厚さ６ｍｍ、比重０．４５の複層セミキュアマットを得た。
【００６０】
そして、半裁するために前記複層セミキュアマットの両端を２名の作業者でそれぞれ持ち、上下に数回、軽く撓ませると、真中で割れてしまい、半裁できなかった。このように複層セミキュアマットのハンドリング性が悪いのは、鉱物質繊維が少ないためであると考えられる。
【００６１】
（比較例３）
実施例１で得たセミキュアマットの片面に直径５ｍｍ、深さ３ｍｍの凹部を２０ｍｍ間隔で設けるとともに、その表裏面に実施例１で使用した樹脂液と同一の樹脂液を３００ｇ／ｍ２の割合で塗布，含浸した。そして、温度１９０℃、圧力１５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で熱圧プレスを行い、厚さ３．０ｍｍの硬質繊維体を得た。この硬質繊維板の凹部を目視で観察したところ、凹部を設けた面だけでなく、その裏面においても凹凸面が全体に現れて化粧材の基材として使用できないものであることが判った。
【００６２】
以上の結果から、実施例１，２と、比較例１，２，３とを比較することにより、複層セミキュアマットの段階で剥離させることにより、製造作業が容易になるだけでなく、薄くかつ一様で美麗な硬質繊維板を得られることが判明した。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、硬質繊維板となった後に剥離させるのではなく、セミキュアマットの段階で剥離させるので、剥離させやすく、製造作業が容易であるとともに、薄いセミキュアマットが得られる。さらに、剥離させる際に微小なヒビ割れが生じても、その後の樹脂液の塗布，含浸および第２次熱圧プレスでヒビ割れが消失するとともに、一様な厚さを有する薄くて美麗な硬質繊維板を得られるという効果がある。