(57)【要約】【課題】缶胴の端部にネックイン部が形成されていても、印刷ラベルの缶胴への装着状態が確実に維持されると共に、缶胴同士が接触しても印刷ラベルの損傷が防止された金属缶体及びその製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも一端部にネックイン部５が形成された筒状の金属製缶胴２を備える金属缶体１において、缶胴２の周壁全周にわたって凹部６を設ける。所定の印刷が施された帯状の印刷ラベル７を凹部６の全周にわたって装着する。凹部６は、印刷ラベル７の厚み寸法より深く凹入形成されている。【選択図】図１
2004018072.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一端部にネックイン部が形成された筒状の金属製缶胴を備える金属缶体において、該缶胴の周壁全周にわたって凹部が設けられ、所定の印刷が施された帯状のラベルが該凹部の全周にわたって装着され、該凹部は、印刷ラベルの厚み寸法より深く凹入形成されていることを特徴とする金属缶体。
【請求項２】
少なくとも一端部にネックイン部が形成された円筒状の金属製缶胴の周壁全周に、所定の印刷が施された帯状のラベルが装着された金属缶体の製造方法であって、
前記缶胴の軸線方向の両端に一対の保持部材を当接して該缶胴の内部を気密に保持し、少なくとも一方の保持部材に備えるエア導入口から該缶胴の内部に所定圧のエアを導入するエア導入工程と、
該缶胴内に導入されたエアを所定圧に維持して該缶胴の周壁外面に押圧部材を圧接し、該缶胴の周壁を前記ラベルに対応する形状に凹入し且つ該ラベルの厚み寸法より深く凹入して該缶胴の周壁全周に凹部を形成する凹部形成工程と、
該凹部形成工程により形成された凹部に前記ラベルを装着するラベル装着工程とを備えることを特徴とする金属缶体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、少なくとも一端部にネックイン部が形成された筒状の金属製缶胴に、所定の印刷が施されたラベルを装着してなる金属缶体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、所謂３ピース缶においては、缶胴の上下端に缶蓋が巻き締められていることによって、両巻締部が缶胴より僅かに大径とされていた。そして、缶胴には、内容物を示す表示や絵柄、模様等が印刷されたラベルが巻き付けられ、該ラベルは両巻締部の間に係止されて抜け止めされていた。
【０００３】
しかし、近年、この種の金属缶体においては、缶蓋の小径化による材料費低減や積み重ね性の向上のために、その缶胴の端部を縮径させたネックイン加工が施されている。しかも、絞りしごき加工により底部が缶胴と一体に形成され、上部にのみ缶蓋が巻き締められる所謂２ピース缶である場合には、缶胴の表面が一層平滑に形成されている。このため、缶胴に前記ラベルを巻き付け装着しても、該缶胴の端部には縮径されたネックイン部が形成されていることによって、ラベルの缶胴からの抜け出しを規制することができず、ラベルを缶胴に確実に保持することが困難である不都合がある。
【０００４】
そのため、この種のネックイン加工が施された金属缶体においては、缶胴に内容物を示す表示や絵柄、模様等が直接印刷されることが知られている。しかし、缶胴の金属面に直接印刷を施した場合には、紙や合成樹脂フィルムに印刷した場合と比べてインク本来の発色が再現されず、所望の色彩が得られない不都合があった。しかも、缶胴に直接印刷を施すとき、印刷位置ずれや印刷ミス等の不良が生じた場合には、その印刷が施された缶胴を不良品として排除しなければならず、製造コストが高くなる不都合があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
かかる不都合を解消して、本発明は、印刷ラベルを缶胴に装着することにより、色彩等の美観を向上させることができ、缶胴の端部にネックイン部が形成されていても、印刷ラベルの缶胴への装着状態を確実に維持することができる金属缶体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、本発明は、少なくとも一端部にネックイン部が形成された筒状の金属製缶胴を備える金属缶体において、該缶胴の周壁全周にわたって凹部が設けられ、所定の印刷が施された帯状のラベルが該凹部の全周にわたって装着され、該凹部は、印刷ラベルの厚み寸法より深く凹入形成されていることを特徴とする。
【０００７】
本発明によれば、缶胴に凹部を設け、該凹部に印刷ラベルを装着することにより、該印刷ラベルは凹部によって缶胴の軸線方向への移動が規制され、缶胴の端部にネックイン部が設けられていても缶胴から抜け出すことがないので、印刷ラベルの缶胴への装着状態を確実に維持することができる。しかも、凹部は、印刷ラベルの厚み寸法より深く凹入形成されているので、缶胴に装着された印刷ラベルは缶胴の外径よりも小径とされて凹部の内部に収容される。これにより、例えば、缶体が搬送コンベヤによって搬送される際に、缶体同士がその缶胴を互いに接触し、回転しながら移動しても、各缶体の缶胴に装着された印刷ラベル同士は互いに接触することがなく、該印刷ラベルの損傷を確実に防止することができる。
【０００８】
そして更に、缶体の内容物を示す表示や絵柄、模様等が印刷された印刷ラベルを缶胴に装着することにより、缶胴へ直接印刷した場合に比べてインク本来の発色が再現でき、所望の色彩を得ることができるので、缶体の美観を向上させることができる。しかも、印刷ミス等の不良のない印刷ラベルを缶胴に装着することにより、缶胴に直接印刷した場合にように印刷ミスによる缶胴自体の排除が不要であるので、製造コストの増加を防止することができる。
【０００９】
なお、本発明において採用する印刷ラベルとしては、紙シート、合成樹脂フィルム、或いは断熱性の高い合成樹脂発泡フィルム等を挙げることができ、これらのフィルムにおいては、シュリンクフィルムやストレッチフィルム等を挙げることができる。
【００１０】
また、本発明は、少なくとも一端部にネックイン部が形成された円筒状の金属製缶胴の周壁全周に、所定の印刷が施された帯状のラベルが装着された金属缶体の製造方法であって、前記缶胴の軸線方向の両端に一対の保持部材を当接して該缶胴の内部を気密に保持し、少なくとも一方の保持部材に備えるエア導入口から該缶胴の内部に所定圧のエアを導入するエア導入工程と、該缶胴内に導入されたエアを所定圧に維持して該缶胴の周壁外面に押圧部材を圧接し、該缶胴の周壁を前記ラベルに対応する形状に凹入し且つ該ラベルの厚み寸法より深く凹入して該缶胴の周壁全周に凹部を形成する凹部形成工程と、該凹部形成工程により形成された凹部に前記ラベルを装着するラベル装着工程とを備えることを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、先ず、前記エア導入工程により、缶胴の内部に所定圧のエアが導入される。該エアは、前記保持部材に備えるエア導入口から缶胴内部に導入される。該缶胴の両端は両保持部材によって気密に保持されており、これによって缶胴の内部が所定圧に上昇する。
【００１２】
続いて、前記凹部形成工程においては、缶胴の周壁外面に押圧部材を圧接して該周壁を凹入変形させ缶胴の全周に凹部を形成する。このように缶胴に凹部を形成する場合には本発明の方法以外に、例えば、缶胴の内部に受け型を挿入し、受け型に対応する缶胴の外面側から押圧ローラを圧接させることが考えられる。しかし、押圧ローラと受け型とによって凹部を変形した場合には、凹部の肉厚が押圧ローラと受け型との押圧時の圧縮により薄くなり、缶胴の強度が低下するので凹部を深く凹入変形させることが困難であった。また、缶胴の端部にネックイン部が設けられていると、缶胴内部への受け型の出し入れが困難とされていた。そこで、本発明者は種々の試験を行なった結果、缶胴内に導入されたエアを所定圧に維持して該缶胴の周壁外面に押圧部材を圧接することで、従来のように缶胴内部に受け型を挿入することなく、缶胴周壁を所望の形状に精度良く凹入させることが可能であることを知見した。
【００１３】
即ち、前記凹部形成工程における缶胴は、その内部のエアが所定圧に維持されているので、缶胴の周壁内面には缶胴の外方に向って略均等に圧力が付与される。この状態で、缶胴の周壁外面を押圧部材によって押圧すると、押圧部材の当接部位の缶胴周壁が凹入されるが、それと同時に押圧部材が当接されない部位においては、エア圧が前述した受け型と同様の作用を有して缶胴の変形が抑制される。これにより、受け型を用いることなく押圧部材の当接部位においてのみ凹入変形させることができる。このとき、凹部には受け型の押圧に伴う圧縮が生じないので、凹部の肉厚の減少が殆ど無く、缶胴の強度を低下させることなく印刷ラベルの厚み寸法に応じて比較的深い凹部を形成することができる。
【００１４】
しかも、本発明の方法においては、少なくとも一方の前記保持部材に備えるエア導入口から該缶胴の内部に所定圧のエアを導入するので、両端が開口する缶胴だけでなく、所謂３ピース缶で一端を開口させて他端に缶蓋を巻締めた状態の缶胴、或いは、底部が缶胴と一体に形成される２ピース缶用缶胴等であっても容易に凹部を形成することができる。また、缶胴の端部にネックイン部が設けられていても、受け型を挿入することなく凹部が形成できる。更に、凹部において缶胴の厚みが薄くならないので、缶胴の材料としてスチールだけでなく、該スチールより厚み寸法が小であるアルミニウムを材料とする缶胴であっても、缶体の強度を低下させることなく印刷ラベルを装着するための凹部を形成することができる。
【００１５】
その後、前記ラベル装着工程が行なわれ、前記凹部形成工程により形成された凹部に前記印刷ラベルが装着される。該ラベル装着工程においては、該印刷ラベルの形態に応じて缶胴への装着作業が行なわれる。例えば、印刷ラベルが矩形状の紙シートであるとき、缶胴の凹部に沿って印刷ラベルを巻回し、該印刷ラベルの両端部を接合して缶胴に装着する。また、印刷ラベルが無端帯状に形成された合成樹脂製のシュリンクフィルムであるときには、缶胴の凹部に外挿した後に加熱して該フィルムを熱収縮させることによって装着する。また、印刷ラベルが無端帯状に形成された合成樹脂製のストレッチフィルムであるとき、復元力を保持して拡径させた該フィルムを缶胴の一方の端部から外挿させ、該フィルムを缶胴の軸線方向に移動させて凹部に装着する。
【００１６】
このように、本発明の方法によれば、缶体の強度を低下させることなく比較的深い凹部を形成して該凹部に印刷ラベルを装着することができるので、印刷ラベルの装着状態を確実に維持することが可能な缶体を容易に形成することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本実施形態の金属缶体を示す側面図、図２は凹部形成工程の一例を示す説明図、図３はラベル装着工程の一例を示す説明図である。
【００１８】
本実施形態の金属缶体１は、図１に示すように、胴部２と、該胴部２に一体に形成されて該胴部２の下端を閉塞する底部３と、該胴部２の上端に巻き締められた缶蓋４とによって構成され、内部に飲料等が収納された所謂２ピース缶である。缶蓋４は、缶胴２の外径よりも小径に形成されており、これによって缶蓋４の材料を削減されている。缶胴２の上端部には、缶蓋４の外径に対応して缶胴２を縮径するネックイン部５が設けられている。
【００１９】
該缶胴２にはその全周にわたって凹部６が形成されており、該凹部６には印刷ラベル７が装着されている。該印刷ラベル７は、円筒状のフィルムにより形成されており、所定の印刷が施されている。該印刷ラベル７としては、紙や合成樹脂フィルムが採用される。缶胴２に形成された凹部６は、該印刷ラベル７の幅寸法に対応して形成されており、更に、該印刷ラベル７の厚み寸法よりも深く凹入形成されている。
【００２０】
これにより、該缶体１を搬送コンベア等によって搬送するときに缶体１同士が接触しても、印刷ラベル７同士は接触することなく、該印刷ラベル７の損傷を防止することができる。
【００２１】
前記缶胴２に凹部６を形成するときには、図２に示すように、先ず、第１保持部材８と第２保持部材９の間に缶蓋４が巻き締められていない缶胴２を挟持する。第１保持部材８は、図示しない回転駆動手段に連結され、図示しないエア供給手段に接続されたエア導入口１０をその軸心部に備えている。該第１保持部材８は缶胴２の開口１１周縁のフランジ部１２に気密に当接する。前記第２保持部材９は、回転自在の回転軸１３にボルト１４を介して連結されており、缶胴２の底部３に当接する。そして、第１保持部材８のエア導入口１０を介して開口１１から缶胴２の内部にエアを導入する（エア導入工程）。このとき缶胴２の内部に導入されたエアの圧力は、凹部６が形成されるまで前記エア供給手段によって維持される。
【００２２】
続いて、前記回転駆動手段により第１保持部材８を回転させる。そして、第２保持部材９は回転自在に設けられていることにより、缶胴２が回転する。この状態で、缶胴２の外方に設けられた昇降自在の押圧ローラ１５を下降させて缶胴２の周壁外面を押圧し凹入変形させる（凹部成形工程）。このとき、缶胴２は回転しているので、凹部６が該缶胴２の周壁全周にわたって形成される。更に、押圧ローラ１５によって缶胴２の周壁を押圧しつつ該押圧ローラ１５を缶胴２の軸線方向に移動させる。これにより、凹部６が印刷ラベル７の幅に対応する寸法に広げられる。
【００２３】
これによって、例えば受け型を缶胴２の内部に挿入する場合と比べて凹部６の肉厚が低下しないため、缶胴２の強度を低下させることなく凹部６を形成することができる。
【００２４】
その後、凹部６が形成された缶胴２は、第１保持部材８と第２保持部材９との挟持が解除され、該缶胴２に印刷ラベル７が装着される（ラベル装着工程）。ここで、缶胴２への印刷ラベル７の装着作業を説明する。なお、以下の説明において、印刷ラベル７は円筒状に形成されたポリエチレンテレフタレート製のストレッチフィルムを採用する。
【００２５】
先ず、図３（ａ）に示すように、前記凹部６が形成された缶胴２をテーブル１６上に載置し、該缶胴２の上方から無端帯状に形成された印刷ラベル７を下降させる。印刷ラベル７は一対のストレッチャーフィンガー１７に保持されている。両ストレッチャーフィンガー１７は、印刷ラベル７の略下半部を復元力を保持して拡径させる。各ストレッチャーフィンガー１７にはクランプ手段１８が設けられており、両クランプ手段１８により印刷ラベル７の下端部が各ストレッチャーフィンガー１７に抜け止め保持される。
【００２６】
そして、印刷ラベル７を保持したストレッチャーフィンガー１７を缶胴２の軸線に沿って下降させ、図３（ｂ）に示すように、印刷ラベル７を缶胴２の凹部６に外挿させる。次いで、クランプ手段１８のクランプを解除し、図３（ｃ）に示すように、ストレッチャーフィンガー１７を下降させる。これにより、印刷ラベル７が缶胴２の凹部６に残った状態で、印刷ラベル７からストレッチャーフィンガー１７が抜き取られ、缶胴２の凹部６に印刷ラベル７が装着される。
【００２７】
以上のようにして缶胴２に凹部６を形成して該凹部６に印刷ラベル７を装着することにより、印刷ラベル７の缶胴への装着状態を確実に維持することができる。
【００２８】
なお、本実施形態においては、２ピース缶の缶胴２に凹部６を形成して該凹部６に印刷ラベル７が装着された例を示したが、本発明は２ピース缶に限られるものではない。例えば、図示しないが、ネックイン部を有する円筒状の缶胴の上下端部に缶蓋が巻き締められる所謂３ピース缶であっても、缶胴に凹部を形成して該凹部に印刷ラベルを装着することで同様の効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の金属缶体を示す側面図。
【図２】凹部形成工程の一例を示す説明図。
【図３】ラベル装着工程の一例を示す説明図。
【符号の説明】
１…金属缶体、２…缶胴、５…ネックイン部、６…凹部、７…印刷ラベル、８，９…保持部材、１０…エア導入口、１５…押圧ローラ（押圧部材）。
【図１】
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【図２】
2004018072.tif 000004
【図３】
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