(57)【要約】【課題】スナウト内で発生する溶融金属蒸気に起因する品質欠陥（めっき欠陥）の発生を低コストで防止できる連続溶融金属めっき方法および装置を提供する。【解決手段】金属帯を連続熱処理炉で連続的に熱処理した後、溶融金属を保持しためっき槽に導入して溶融金属めっきを行う連続溶融金属めっき方法において、連続熱処理炉とめっき槽の間に設けられたスナウト内の金属帯上下面の各々に対向するスナウト壁部に、金属帯通板方向に向けて金属帯との距離が一旦徐々に狭まり次いで広がる断面形状を有するシール部を設け、該シール部を金属帯を非接触で通板するともに、前記シール部よりも下方位置においてスナウト内の気体を排出する。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属帯を連続熱処理炉で連続的に熱処理した後、溶融金属を保持しためっき槽に導入して溶融金属めっきを行う連続溶融金属めっき方法において、連続熱処理炉とめっき槽の間に設けられたスナウト内の金属帯上下面の各々に対向するスナウト壁部に、金属帯通板方向に向けて金属帯との距離が一旦徐々に狭まり次いで広がる断面形状を有するシール部を設け、該シール部を金属帯を非接触で通板するともに、前記シール部よりも下方位置においてスナウト内の気体を排出することを特徴とする連続溶融金属めっき方法。
【請求項２】
前記シール部と金属帯との間隔Ｄ、前記シール部のスナウト壁面からの高さＨは、Ｄ：４０ｍｍ以上１００ｍｍ以下かつＨ／（Ｈ＋Ｄ）≧１／３を満足するとともに、スナウト内の気体の排出量は３００Ｎｍ3／ｈ以上とすることを特徴とする請求項１に記載の連続溶融金属めっき方法。
【請求項３】
スナウトからの気体の排出は、スナウト内圧力と大気圧との圧力差による自然排気により行われることを特徴とする請求項１または２に記載の連続溶融金属めっき方法。
【請求項４】
金属帯を連続熱処理炉で連続的に熱処理した後、溶融金属を保持しためっき槽に導入して溶融金属めっきを行う連続溶融金属めっき装置において、連続熱処理炉とめっき槽の間に設けられたスナウト内の金属帯上下面の各々に対向するスナウト壁部に、金属帯通板方向に向けて金属帯との距離が一旦徐々に狭まり次いで広がる断面形状を有し、金属帯が非接触で通板可能なシール装置を設けるともに、前記シール装置よりも下方位置に、スナウト内の気体を排出する排気口を備えることを特徴とする連続溶融金属めっき装置。
【請求項５】
前記シール装置と金属帯との間隔Ｄ、前記シール装置のスナウト壁面からの高さＨは、Ｄ：４０ｍｍ以上１００ｍｍ以下かつＨ／（Ｈ＋Ｄ）≧１／３を満足することを特徴とする請求項４に記載に連続溶融金属めっき装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スナウト内で発生する金属蒸気に起因する品質欠陥の発生を防止するための連続溶融金属めっき方法および装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋼帯の連続溶融亜鉛ラインでは、通常、表面を洗浄した鋼帯を連続熱処理炉で連続的に焼鈍し、所定温度に冷却後、図８に示す連続溶融金属めっき装置に導入し、亜鉛を溶融しためっき槽３内を通板させて溶融亜鉛めっきを行う。通常、連続熱処理炉での焼鈍・冷却工程は還元雰囲気になっており、鋼帯Ｓが連続熱処理炉を出てめっき槽３に達するまでの間の鋼帯通板路を大気から遮断し、鋼帯Ｓが還元雰囲気中を通板できるようにするため、連続熱処理炉とめっき槽３の間にスナウト２と呼ばれる矩形断面の通路が設けられている。
【０００３】
めっき槽３内にはシンクロール５が設置されており、鋼帯Ｓはシンクロール５で走行方向を転換されて鉛直方向に上昇する。めっき槽３から引き上げられた鋼帯Ｓはガスワイピングノズル７で所定のめっき厚みに調整された後に、冷却されて後工程に導かれる。
【０００４】
この連続溶融金属めっき装置では、スナウト２内は還元雰囲気であるために、スナウト２内の溶融亜鉛浴面には酸化膜が形成されにくく、薄い酸化膜が形成されているだけである。このようにスナウト２内の溶融亜鉛浴面に形成される酸化膜は強固なものではないため、鋼帯Ｓがめっき浴３に進入する際、振動等により溶融亜鉛が浴面に露出し、そこからスナウト２内に亜鉛が蒸発する。この場合、溶融亜鉛は、その飽和蒸気圧まで還元雰囲気ガス内に蒸発する。
【０００５】
蒸発した溶融亜鉛の蒸気は、還元雰囲気ガス内に微少量存在する酸素と反応して酸化物（通常固体）を形成する。また、蒸発した溶融亜鉛が酸化されない場合でも溶融亜鉛の蒸気圧が飽和蒸気圧以上になると、蒸発した溶融亜鉛の一部は、液相あるいは固相の亜鉛に相変化する。特に、スナウト２は薄い耐熱材料で構成されているだけなので、スナウト２内面の温度は外気の影響を受けて蒸発した溶融亜鉛の蒸気圧における飽和温度以下の温度になりやすく、その温度以下になった部位で蒸気が亜鉛粉になり、スナウト２内面に付着する。
【０００６】
以上のような酸化物や付着物（いわゆるアッシュ）が、清浄化された鋼帯Ｓに直接付着した場合、めっきが不均一になったり、不めっき部を生じさせる等の品質欠陥が発生する。
【０００７】
また、酸化物がスナウト２内の溶融亜鉛浴面に落下した場合、酸化物の溶融温度は溶融亜鉛浴の温度よりも高いために溶融亜鉛浴に再溶解しない。さらに付着物がスナウト２内の溶融亜鉛浴面に落下した場合、付着物が溶融亜鉛と同じ亜鉛の場合には再溶解するが、多くの場合、付着物には不純物が混入しているため、付着物も溶融亜鉛浴に再溶解しないことが多い。
【０００８】
落下しても再溶解しない前記酸化物や付着物は、スナウト２内の浴面を浮遊し、スナウト２内を走行してめっき浴３に進入する鋼帯Ｓに随伴する溶融亜鉛浴の流れにのり、鋼帯Ｓ側に移動して鋼帯Ｓ表面に付着する。この場合にも、鋼帯Ｓのめっきを阻害する要因として作用するため、めっき厚が薄くなったり、不めっきになったりして、品質欠陥が発生する。
【０００９】
溶融亜鉛めっきにおける前記のようなスナウト２内の亜鉛蒸気に起因して生成するアッシュによる品質欠陥の発生を解決する方法が従来から多数提案されている。
【００１０】
たとえば、スナウト浴面にセラミックボールを浮遊させて亜鉛蒸気を低減させる方法が提案されている（例えば、特許文献１）。
【００１１】
また、スナウト内壁をヒータで加熱し、さらに該ヒータ外側を断熱材で断熱し、浴温とスナウト部の温度差を１５０℃以下とすることで内壁へのアッシュ付着を防止する方法が提案されている（例えば、特許文献２）。
【００１２】
また、めっき浴中に吸引ブロアを設置し、この吸引ブロアの吸引側にスナウト内の浴面より高い位置に吸引口を有する吸引管を連結してスナウト内の亜鉛蒸気を系外に排出する方法が開示されている（例えば、特許文献３）。
【００１３】
また、スナウト内壁面に固着された内鍔状の隔壁と、該隔壁の内縁間に位置し、ストリップの通過をガイドする一対のシールロールを設けて、スナウト内を上流空間と下流空間とに区画し、下流空間内雰囲気の強制流動を、めっき浴槽の溶融金属の液面に近い、前記スナウト内壁面箇所に、吸引口とを吐出口とを開設したダクトの途中に設けたファンの駆動により行うことで、スナウト内のアッシュ発生を防止する方法が開示されている（例えば、特許文献４）。
【００１４】
また、スナウト内に鋼帯が通板する間隔が狭くなるシールを設けるとともに、該シールの下方から亜鉛蒸気を含む炉内ガスをスナウト外に排出することで、アッシュの生成を防止する方法が提案されている（例えば、特許文献５、特許文献６等）。
【００１５】
以下に、先行技術文献情報について記載する。
【００１６】
【特許文献１】
特開平７−６２５１２号公報（第１頁、図２）
【００１７】
【特許文献２】
特開平８−１７６７７３号公報（第１頁）
【００１８】
【特許文献３】
特開平８−３０２４５３号公報（第１頁、図１）
【００１９】
【特許文献４】
特開平６−３３０２７２号公報（第３頁、図２）
【００２０】
【特許文献５】
特開平１１−１００６４９号公報（第１頁、図１）
【００２１】
【特許文献６】
特開平１１−３４３５４９号公報（第１頁、図１）
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献１のスナウト浴面にセラミックボールを浮遊させる方法では、スナウト壁に付着したアッシュが直接鋼帯表面に落下することにより発生する品質欠陥を防止することが全く考慮されておらず、またセラミックボールが浴内に混入することによる欠陥発生の問題が懸念される。
【００２３】
特許文献２の方法では、十分な効果を奏するには、大規模なヒータと断熱材が必要であり、また、熱応力による設備破損の危険性も高いため、現実的ではない。
【００２４】
特許文献３の方法は、スナウト内の亜鉛蒸気を確実に排出できないため、排出されなかった亜鉛蒸気がスナウト壁に付着し、スナウト内の亜鉛蒸気に起因する品質欠陥を防止する効果が不十分である。
【００２５】
特許文献４の方法では、シールロール回転によって下流空間の雰囲気が上部空間に流れ込むという問題があるので、上流空間のスナウト壁におけるアッシュ生成の問題が懸念される。また下流領域では、ファンで雰囲気を循環する際にダクト部分で温度低下するため金属蒸気が固化することでアッシュ生成量が増加し、浴面に多量のアッシュが浮遊して金属帯に巻き込まれることで欠陥が発生しやすくなる。またシールロールへの異物付着の問題があるため、ロール保守が煩雑になると言う問題もある。
【００２６】
特許文献５及び６の方法では、めっき浴面から生成されるアッシュを排気口から排出するので一定の効果は認められるが、金属ヒュームがシール部上方に流れるのを防止するには、シールの鋼帯通板部分の間隔を小さくする必要があるため、幅広・厚物鋼帯でＣ反り（鋼帯幅方向反り）が大きい場合にシールと鋼帯が接触してスリキズが発生しやすいという問題がある。また、依然としてシール下方のスナウト壁面へのアッシュ付着の問題が残っている。シールの鋼帯通板部分の間隔を大きくするとスリキズ発生の問題は解消されるが、金属ヒュームがシール部上方に流れるのを防止する効果が不十分になり、シール部上方部分におけるスナウト内、炉内でアッシュ生成の問題がある。
【００２７】
本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決し、スナウト内で発生する溶融金属蒸気に起因する品質欠陥（めっき欠陥）の発生を低コストで防止できる連続溶融金属めっき方法および装置を提供することを目的とする。
【００２８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の手段は以下の通りである。
（１）金属帯を連続熱処理炉で連続的に熱処理した後、溶融金属を保持しためっき槽に導入して溶融金属めっきを行う連続溶融金属めっき方法において、連続熱処理炉とめっき槽の間に設けられたスナウト内の金属帯上下面の各々に対向するスナウト壁部に、金属帯通板方向に向けて金属帯との距離が一旦徐々に狭まり次いで広がる断面形状を有するシール部を設け、該シール部を金属帯を非接触で通板するともに、前記シール部よりも下方位置においてスナウト内の気体を排出することを特徴とする連続溶融金属めっき方法。
【００２９】
（２）前記シール部と金属帯との間隔Ｄ、前記シール部のスナウト壁面からの高さＨは、Ｄ：４０ｍｍ以上１００ｍｍ以下かつＨ／（Ｈ＋Ｄ）≧１／３を満足するとともに、スナウト内の気体の排出量は３００Ｎｍ3／ｈ以上とすることを特徴とする（１）に記載の連続溶融金属めっき方法。
【００３０】
（３）スナウトからの気体の排出は、スナウト内圧力と大気圧との圧力差による自然排気により行われることを特徴とする（１）または（２）に記載の連続溶融金属めっき方法。
【００３１】
（４）金属帯を連続熱処理炉で連続的に熱処理した後、溶融金属を保持しためっき槽に導入して溶融金属めっきを行う連続溶融金属めっき装置において、連続熱処理炉とめっき槽の間に設けられたスナウト内の金属帯上下面の各々に対向するスナウト壁部に、金属帯通板方向に向けて金属帯との距離が一旦徐々に狭まり次いで広がる断面形状を有し、金属帯が非接触で通板可能なシール装置を設けるともに、前記シール装置よりも下方位置に、スナウト内の気体を排出する排気口を備えることを特徴とする連続溶融金属めっき装置。
【００３２】
（５）前記シール装置と金属帯との間隔Ｄ、前記シール装置のスナウト壁面からの高さＨは、Ｄ：４０ｍｍ以上１００ｍｍ以下かつＨ／（Ｈ＋Ｄ）≧１／３を満足することを特徴とする（４）に記載に連続溶融金属めっき装置。
【００３３】
【発明の実施の形態】
本発明者等は、鋼帯に溶融亜鉛めっきしたときのスナウト内での気体の流動とアッシュ生成について精査した結果、以下のことを見出した。
▲１▼アッシュの原因となる亜鉛蒸気の移動は、鋼帯移動により発生する流れ、いわゆる“随伴流”およびスナウト内温度差に伴う熱対流、およびスナウト内の圧力差による流れ、いわゆる“圧力流”によってほぼ決定される。
▲２▼前記随伴流は、鋼帯近くでは下降流であり、それが浴面に到達し、さらにスナウト壁面に到達した後、一部上昇流となる。
▲３▼前記熱対流は、スナウト内部の温度差に起因する。通常、スナウトは鋼帯幅方向に長く、鋼帯面の垂直方向には短いため、この熱対流は主にスナウト幅方向で発生し、スナウト側壁部近傍では下降流、スナウト幅方向中央部では上昇流となる。なお、スナウト幅方向は、鋼帯幅方向と同じ方向である。
▲４▼前記圧力流は、スナウト内の圧力差はあまり大きくないため、随伴流、熱対流に比較して通常は無視できるレベルである。
▲５▼前記▲２▼〜▲４▼より、スナウト幅方向中央側付近では、総じて上昇流が大きく、この上昇流に乗って亜鉛蒸気はスナウト上流部に到達する。
【００３４】
図１は、図８に示す従来の連続溶融金属めっき装置のスナウト部の気流を測定した結果を示したもので、（ａ）は鋼帯幅方向中央部断面における鋼帯長手方向の雰囲気ガス流れ、（ｂ）は鋼帯面に対向するスナウト壁面に沿った雰囲気ガス流れをそれぞれ示す。図中、矢印は雰囲気ガス流れの方向を示す。図１に示されるような流れによって、亜鉛蒸気を含む雰囲気ガスがスナウト上方に上昇し、冷却されあるいは酸化されて、特に温度の低いスナウト壁面でアッシュが生成されやすい。
【００３５】
アッシュ生成を防ぐ観点からは、めっき浴から生成する亜鉛蒸気を速やかに系外へ排出することが最も重要であり、またスナウト幅方向中央部付近の上昇流を防止することも重要である。本発明はこの知見にさらに検討を加えることでなされた。
【００３６】
本発明におけるシール装置と排気口の作用について説明する。
【００３７】
図２は、従来技術のシール装置で、スナウト途中の鋼帯面に対向するスナウト上下壁部に板状のシール部材２１ａおよび２１ｂを設置したシール装置２１が設けられ、シール装置２１下方のスナウト側壁部分に排気口２２を設けられている。鋼帯随伴流は浴面に到達後排気口２２からスナウト外に排出可能である。
【００３８】
図２のシール装置２１では、鋼帯通板部分におけるシール間隔を狭くしてシール性を向上させ、シール装置２１下方のスナウト部分の亜鉛蒸気を含む雰囲気がシール装置２１上方のスナウト部分に流れ込まないようにさせている。板状のシール部材を設けたことで、シール装置２１上方部分の鋼帯随伴流がシール装置２１下方部分に流れにくくなる。そのため、シール装置２１下方部分では、鋼帯随伴流は、シール装置２１下方のスナウト壁側からの雰囲気を巻き込むことで形成されるため、図２に示されるように鋼帯面に対向するスナウト壁面に沿った上昇流が依然として形成される。前記上昇流に含まれる亜鉛蒸気は温度の低いシール装置２１下方のスナウト壁面にアッシュを生成させる。
【００３９】
前記のような理由から、図２の装置では、亜鉛蒸気を含む雰囲気が排気口２２からスナウト２外に排出されることで、スナウト２内におけるアッシュの生成を低減する効果があるものの、スナウト壁面へのアッシュ生成を防止する点については、必ずしも十分といえない。またシール装置２１下方部分から上方部分への雰囲気の流れ込み防止効果を上げるには、シール間隔を狭くする必要があるため、厚物・広幅鋼帯がシール装置２１に接触してスリキズを発生し易いという問題がある。
【００４０】
図３では、スナウト途中の鋼帯面に対向するスナウト壁部に、鋼帯通板方向に向けて鋼帯との距離が一旦徐々に狭まり次いで広がる曲線状の断面形状を有するシール部材２３ａおよび２３ｂが配置されたシール装置２３が設けられ、シール装置２３下方のスナウト側壁部分に排気口２４を設けられている。
【００４１】
本シール装置では、亜鉛蒸気を含む雰囲気が排気口２４からスナウト２外に排出されるので、スナウト内におけるアッシュの生成量は低減される。シール装置２３上方部分の鋼帯随伴流は、シール装置２３を通過してシール装置２３下方部分に流れるため、シール装置２３下方部分では、図２で発生したようなスナウト壁面に沿った上昇流の発生が抑制され、従ってシール装置２３下方部分のスナウト壁面へのアッシュの生成を防止できる。また、図２のシール装置２１のようにシール間隔を狭くしなくても、シール装置２３下方部分の亜鉛蒸気を含む雰囲気が、シール装置２３上方部分へ流れることが防止されるので、シール装置２３上方部分のスナウト壁面におけるアッシュの生成も防止され、また、厚物・広幅鋼帯がシール装置２３に接触してスリキズを発生するという問題も解消される。
【００４２】
以下、本発明の実施の形態について詳しく説明する。なお、以下の実施の形態では、溶融金属めっきは溶融亜鉛めっき、金属帯は鋼帯を念頭において説明する。
【００４３】
図４は、本発明の実施形態の説明に参照する連続溶融金属めっき装置の要部を示す概略側面図、図５は図４のＡ−Ａ矢視図、図６は図５のＡ−Ａ断面図、図７は図５のＢ−Ｂ矢視図である。
【００４４】
図４〜図７において、１は焼鈍炉（連続熱処理炉）、３はめっき槽、４はその内部に保持される溶融亜鉛浴、５はめっき槽内に配置されるシンクロール、２は焼鈍炉１とめっき槽３間に設けられるスナウト、６はサポートロール、７はめっき付着量を調整するガスワイピングノズルである。
【００４５】
鋼帯Ｓ上下面に対向するスナウト２上下壁面の高さ方向の途中に、シール装置１１を構成するシール部材１１ａと１１ｂが鋼帯Ｓを挟んで対向して取り付けられている。前記シール部材１１ａ、１１ｂは、金属帯通板方向に向けて金属帯との距離が一旦徐々に狭まり次いで広がる断面形状を有する。前記断面形状は、例えば円弧状等の曲線状であることが好ましい。本装置では、シール部材１１ａおよび１１ｂは、いずれも断面形状が略円弧状であり、鋼帯面側が凸状になるようにスナウト壁部に取り付けられている。
【００４６】
鋼帯随伴流を、シール装置１１上方部分から下方部分に容易に流入させて、シール装置１１下方部分でスナウト壁面に沿った上昇流の生成を防止し、またシール装置１１下方部分の雰囲気がシール装置１１上方部分に流れ込むことを防止するとともに、シール装置１１と鋼帯Ｓが接触することを防止する観点から、鋼帯通板部分のシール装置１１と鋼帯Ｓとの間隔Ｄは４０ｍｍ以上１００ｍｍ以下が好ましい。間隔Ｄが１００ｍｍ超になるとシール装置１１下方部分の雰囲気がシール装置１１上方部分に流れ込み易くなる。間隔Ｄが４０ｍｍ未満になると、シール装置１１下方部分でスナウト壁面に沿った上昇流が生成しやすくなるだけでなく、シール装置１１と鋼帯Ｓが接触しやすくなる。
【００４７】
また、シール装置１１のスナウト壁面からの高さＨとシール装置１１と鋼帯Ｓの間隔Ｄ（シール装置１１のシール部の間隔は２Ｄ）は、Ｈ／（Ｈ＋Ｄ）≧１／３を満足することが好ましい。Ｈ／（Ｈ＋Ｄ）が１／３未満になるとシール装置１１下方部分の雰囲気がシール装置１１上方部分に流れ込み易くなる。
【００４８】
前記シール装置１１下方に排気口１２が設けられている。排気口１２は、浴面近傍に設けられることが好ましく、またスナウト側壁（鋼帯幅方向にあるスナウト壁）および／または鋼帯面に対向するスナウト壁面のスナウト側壁寄りの壁部を含む部分に設けることが好ましい。鋼帯随伴流には、浴面に到達後、鋼帯面に対向するスナウト壁面側に流れるものもあるが、スナウト側壁方向に流れるものもある。排気口１２を前記部分に設けることで、スナウト壁面における上昇流の生成を防止し、前記両方の流れ（亜鉛蒸気を含む雰囲気）を効果的にスナウト外に排出できる。
【００４９】
図４の装置では、排気口１２は、図７に示すように、スナウト両側壁（鋼帯Ｓ端部側のスナウト壁）下方の浴面を含む部分に、浴面部分のスナウト寸法と略同じ幅で設けられている。
【００５０】
排気口１２からの気体の排出は、例えば、ブロア、ポンプ等による強制吸引により行ってもよいが、気体排出をスナウト２内と外気の圧力差を利用した自然排気で行えば、排出用ポンプ等を用いる必要がないため、非常に有利である。スナウト内圧力は通常、大気圧より数十ｍｍＡｑ高いので圧力差を利用した自然排気でも問題はない。
【００５１】
本装置では、排気口１２には排気室１３が接続され、該排気室１３には鉛直方向に立設して設けられた配管部分を有する配管１４が接続され、該配管１４には流量調整弁１５が付帯している。排出流量は、配管１４の流量調整弁１５により調整可能である。
【００５２】
シール装置１１下方部分においてスナウト壁面に沿った上昇流の生成を防止し、またシール装置１１下方部分の亜鉛蒸気を含む雰囲気がシール装置１１上方部分に流れ込むことを防止するとともに、めっき浴から発生した亜鉛蒸気を含む雰囲気を速やかにスナウト外に排出するには、排気口から排出するガス流量は３００Ｎｍ3／ｈ以上とすることが好ましい。
【００５３】
以上の連続溶融金属めっき装置を用いて鋼帯Ｓのめっきを行う場合、焼鈍炉で所定の熱処理（焼鈍−冷却）された鋼帯Ｓは、スナウト２を通過してめっき槽３内に導かれ、シンクロール５で方向転換された後、サポートロール６で案内されてめっき槽３の上方に導かれる、ここでガスワイピングノズル７によってめっき付着量が調整された後、次工程へと導かれる。このようなめっき操業中、排気口１２からスナウト２内の亜鉛蒸気を含むガスがスナウト外に排出される。
【００５４】
図４〜図７に示した装置では、シール装置１１および排気口１２のシール作用及び気体排出作用により、めっき浴から発生した亜鉛蒸気を含む上昇流の発生が防止されて、亜鉛蒸気が効率よくスナウト外に排出され、またシール装置１１下方部分からシール装置１１上方部分への亜鉛蒸気の流れ込みを防止できることで、シール装置１１上方のスナウト部分だけでなくシール装置１１下方のスナウト部分におけるアッシュ付着の問題が大幅に改善されることで、アッシュ性品質欠陥の発生が防止される。また、本発明によれば、広幅・厚物鋼帯においても、シール装置と鋼帯の接触によるスリキズ発生の問題を解消できる。
【００５５】
【実施例】
図８に示した装置を用いて、種々の鋼帯に溶融亜鉛めっきを２週間行った後、スナウト壁面に付着したアッシュ量を調査したところ、アッシュ付着量は１２．６ｍｇ／ｍ2であった。なお、アッシュ付着量は、鋼帯上面に対抗するスナウト壁面の浴面から１００ｍｍ（スナウト壁面に沿った長さ）の位置で鋼帯幅方向３箇所（鋼帯幅方向中央、操業側、駆動側）の測定値の平均値である（従来例）。
【００５６】
一方、本発明例については、図４〜図７に示した装置を用いて、種々の鋼帯に溶融亜鉛めっきを２週間行った後、シール装置下方のスナウト壁面に付着したアッシュ量を調査したところ、アッシュ付着量は０．３ｍｇ／ｍ2であった。シール装置と鋼帯が接触することに起因するスリキズ発生もなかった。なお、アッシュ測定は、シール装置下方のスナウト壁部で、従来例でアッシュ付着量を測定したスナウト壁部に対応する場所について行われ、従来例と同様、３箇所のの平均値である。
【００５７】
なお、シール装置１１のシール部の間隔は１６０ｍｍ（シール部と鋼帯との間隔は８０ｍｍ）、シール装置１１のスナウト壁面からの高さは７０ｍｍ、シール装置の鋼帯通板方向寸法は２００ｍｍ、シール装置下端と浴面との距離（スナウト壁面に沿った寸法）は５００ｍｍ程度であり、スナウトからのガス排出流量は３５０Ｎｍ3／ｈｒであった。
【００５８】
本発明例は従来例に比べてスナウト壁面に付着するアッシュの量が格段に低減されている。本発明によればアッシュ付着に起因する品質欠陥の発生を低減できる。
【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、シール装置下方部分におけるスナウト壁面に沿った上昇流の発生を防止して、めっき浴から発生した金属蒸気を含む雰囲気ガスをスナウト外に速やかに排出できる。またシール装置下方部分からシール装置上方部分への金属蒸気の流れ込みを防止できる。その結果、スナウト内でのアッシュの生成を防止し、もってアッシュに起因する品質欠陥の発生を低減できる。
【００６０】
また、本発明によれば、広幅・厚物金属帯においても、シール装置と金属帯の接触によるスリキズ発生の問題を解消できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図８に示す装置のスナウト部の気流を測定した結果およびアッシュ付着状況を観察した結果を示したもので、（ａ）は鋼帯幅方向中央部断面における鋼帯長手方向の雰囲気ガス流れ、（ｂ）は鋼帯に対向するスナウト壁部に沿った雰囲気ガス流れをそれぞれ示す。
【図２】従来装置のシール装置と開口部の作用を説明する図である。
【図３】本発明の連続溶融金属めっき方法および装置のシール装置と開口部の作用を説明する図である。
【図４】本発明の連続溶融金属めっき方法および装置の実施形態を示す連続溶融金属めっき装置の側面図である。
【図５】連続溶融金属めっき装置の正面を示す部分図で、図４のＡ−Ａ矢視図である。
【図６】図５の連続溶融金属めっき装置のＡ−Ａ断面図である。
【図７】スナウト側壁に設けられた排気口を説明する図である。
【図８】従来の連続溶融金属めっき装置を示す説明図である。
【符号の説明】
１  焼鈍炉（連続熱処理炉）
２  スナウト
３  めっき槽
４  溶融亜鉛浴
５  シンクロール
６  サポートロール
７  ガスワイピングノズル
１１  シール
１１ａ、１１ｂ  シール部材
１２  排気口
１３  排気室
１４  配管
１５  流量調整弁
２１ａ、２１ｂ、２３ａ、２２ｂ  シール部材
２２、２４  開口部
Ｓ  鋼帯
【図１】
2004204279.tif 000003
【図２】
2004204279.tif 000004
【図３】
2004204279.tif 000005
【図４】
2004204279.tif 000006
【図５】
2004204279.tif 000007
【図６】
2004204279.tif 000008
【図７】
2004204279.tif 000009
【図８】
2004204279.tif 000010