(57)【要約】【課題】施工現場で適宜自由に仮止めでき、組み付け後に機能部材から螺着する固定ネジによっても回転（供回り）しない下地部材を提供する。【解決手段】表裏面材９，１０間がこの表裏面材９，１０に比べて相対的に圧縮強度の低い芯材８を内蔵したパネル材７の表面材９側に手摺１２を取り付ける際の前記手摺１２の固着基礎としてパネル材７の裏面材１０側に取り付ける機能部材固着用下地部材１において、裏面材１０に接面し、表面材９から裏面材１０にかけて貫通する手摺１２の固定ネジ１３を螺着する下地本体２と、この下地本体２から突出し、裏面材１０から芯材８にかけて貫通する先細り外形の爪部３とからなる機能部材固着用下地部材１である。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表裏面材間が中空又は該表裏面材に比べて相対的に圧縮強度の低い芯材を内蔵したパネル材の表面材側に手摺、持ち手又はフック等の機能部材を取り付ける際の前記機能部材の固着基礎としてパネル材の裏面材側に取り付ける機能部材固着用下地部材において、機能部材固着用下地部材は、裏面材に接面し、表面材から裏面材にかけて貫通する機能部材の固定ネジを螺着する下地本体と、該下地本体から突出し、裏面材側から芯材にかけて打ち込む先細り外形の爪部とからなり、爪部には爪部を裏面材側から芯材にかけて打ち込んだ状態で該爪部が切り裂いた裏面材の切込孔周縁に嵌合する嵌合溝を設けてなる機能部材固着用下地部材。
【請求項２】
爪部は、先鋭の三角形状片である請求項１記載の機能部材固着用下地部材。
【請求項３】
爪部は、先鋭の錐体状部である請求項１記載の機能部材固着用下地部材。
【請求項４】
下地本体は、作業者が持って、裏面材と平行に移動させることのできる持ち手部を設けた請求項１記載の機能部材固着用下地部材。
【請求項５】
下地本体は、裏面材側から芯材にかけて打ち込む位置決め部材の打込孔を設けた請求項１記載の機能部材固着用下地部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表裏面材間が中空又はこの表裏面材に比べて相対的に圧縮強度の低い芯材を内蔵したパネル材の表面材側に手摺、持ち手又はフック等の機能部材を取り付ける際の前記機能部材の固着基礎としてパネル材の裏面材側に取り付ける機能部材固着用下地部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
簡易建築住宅やユニットバス等では、必要に応じて、適宜手摺、持ち手又はフック等の機能部材を壁面、すなわちパネル材の表面側に取り付ける。こうしたユニットバス等のパネル材は、断熱性能に優れた発泡ウレタンボードのほか、石膏ボード又は各種ハニカムコアボード等のパネル材が用いられる傾向にある。これらパネル材は、各種芯材の表裏面を、薄い表裏面板（０．３ｍｍ前後の薄鋼板）で被覆した構成である。このため、機能部材取付のためのネジが効き難く、機能部材をそのままネジ止め等により固着することが難しく、固着しても取付安定性が確保できないため、機能部材の取付位置に合わせて裏面材側に機能部材固着用下地部材（以下、下地部材と略する）を用いる。
【０００３】
機能部材の取付がパネル材の組み立て施工後に好きな位置にできることから、従来の下地部材は、施工後のパネル材に穿設した孔に表面材側から挿入して裏面材側に係止する構造のものが多い。しかし、通常、機能部材の取付位置は予め分かっているので、例えば特許文献１に見られるように、施工に際して裏面材側に宛うことも少なくない。こうした施工に際して裏面材側に宛う下地部材は、施工後に表面材側から挿入する下地部材に比べて極めて構造を簡略化できる上に、面積を大きくできるので高い取付強度が得られる利点がある。このほか、パネル材の製造に際して予め機能部材を取り付ける位置を特定できていれば、特許文献２に見られるように、下地部材をパネル材に内蔵させておくことで、機能部材の取付に際して改めて下地部材を宛わなくてもよく、また長い手摺等、広い範囲で下地部材が必要な場合の各下地部材の平行度を効率よく設定できる利点がある。
【０００４】
【特許文献１】
実用新案登録第３０８４８３８号公報（第５頁、第１図）
【特許文献２】
特開平０９−２７９７１８号公報（第５頁、第１図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１の下地部材は、表面材側から螺入する機能部材の固定ネジによって、機能部材と共にパネル材を挟持する格好で位置固定される。裏返せば、施工に際して下地部材は基本的に自由状態にあり、機能部材の固定ネジをねじ込むまでは、例えば作業者が下地部材を手で押さえる等して位置固定しておかなければならない。これから、特許文献２のように予めパネル材に下地部材を内蔵しておく手段は好ましいように見えるが、実際には機能部材の取付位置について自由度がなくなるために汎用性に劣り、また不要な部分にまで下地部材を内臓させるという無駄が多くなる問題がある。
【０００６】
下地部材の位置固定を図る手段として、裏面材に対して下地部材を接着剤又はテープを利用する接着手段が考えられる。確かに、こうした接着手段を利用すると仮止めは可能であるが、パネル材を立設して壁面を構成した後の固定ネジの螺着に際し、前記下地部材が確実に位置固定及び姿勢保持できるかが不明な点が問題となる。仮に、接着力が不十分であると、固定ネジの螺着によって下地部材が一緒に回転（供回り）して機能部材の固着が不十分又は不可能になるほか、螺着をはじめた固定ネジの押圧力によって下地部材が脱落してしまう心配がある。これは、組み立てたパネル材を分解し、再度下地部材を取り付ける手間を生ずる。このほか、接着剤の養生時間が必要だったり、薬剤の使用は施工現場の環境を悪くする問題もある。
【０００７】
そこで、パネル材で構築した壁面に対して適宜機能部材を取り付けることができる自由度を確保する目的で、施工現場で適宜自由に仮止めでき、組み付け後に機能部材を螺着する固定ネジの押圧や捩じ込みによっても回転（供回り）したり脱落したりしない下地部材を開発するため、検討した。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
検討の結果開発したものが、表裏面材間が中空又はこの表裏面材に比べて相対的に圧縮強度の低い芯材を内蔵したパネル材の表面材側に機能部材を取り付ける際の前記機能部材の固着基礎としてパネル材の裏面材側に取り付ける機能部材固着用下地部材において、機能部材固着用下地部材は、裏面材に接面し、表面材から裏面材にかけて貫通する機能部材の固定ネジを螺着する下地本体と、この下地本体から突出し、裏面材側から芯材にかけて打ち込む先細り外形の爪部とからなり、爪部には爪部を裏面材側から芯材にかけて打ち込んだ状態で該爪部が切り裂いた裏面材の切込孔周縁に嵌合する嵌合溝を設けた機能部材固着用下地部材である。下地本体は固定ネジをねじ込みによって螺着、すなわちタッピングが可能な板材を基本とするが、前記タッピングが可能であれば厚みは自由であり、例えば枠体に対してタッピング可能部位を取り付けた複合構造でもよい。
【０００９】
本発明の下地部材は、機能部材の固定ネジを螺着する基礎部材としての下地本体から裏面材及び芯材に向けて爪部を打ち込む。そして、下地部材は、芯材に対する爪部の摩擦に加えて、切り裂いた裏面材の切込孔周縁に嵌合溝を嵌合させ、下地部材の仮止めを図ると共に、裏面材に対する爪部の抵抗により下地部材の回転方向の運動を防止する。爪部に設けた嵌合溝は、爪部を裏面材側から打ち込み、下地本体が前記裏面材に接面した状態で裏面材に対して平行移動させて切込孔周縁に嵌合する。すなわち、嵌合溝を挟んで対峙する下地本体と爪部とで前記切込孔周縁を挟持して、下地部材の位置固定を図る。嵌合溝は平行断面又は楔状断面とする。下地部材の回転方向の運動を確実に防止するには、爪部を複数とし、ある爪部を中心とした回転方向の運動を他の爪部により防止するとよい。下地部材を仮止めするための爪部の摩擦力も、爪部の数に比例して増えるため、仮止めの安定性が向上する。
【００１０】
爪部は突起状であれば、形状を問わず比較的簡単に裏面材及び芯材に打ち込むことができる。しかし、爪部が円滑に裏面材及び芯材に食い込まなければ、爪部が裏面材及び芯材を大きく破壊する虞がある。これから、爪部は（１）先鋭の三角形状片、又は（２）先鋭の錐体状部が好ましい。三角形状片である爪部は、下地本体から裏面材に向けて先鋭であれば、二等辺三角形、直角三角形又はその他の三角形のいずれでもよい。下地本体が平板である場合、この三角形状片の爪部と共に下地本体を一体に打抜加工して形成し、下地本体に対して爪部を折り曲げることで下地部材を構成できる。
【００１１】
錐体状部である爪部は、下地本体から裏面材に向けて先鋭であれば、円錐、三角錐、四角錐又は多角錐のいずれでもよい。しかし、正円錐、正三角錐や正四角錐で大きな爪部は根元が太くなりすぎるので、例えば短径が非常に短い楕円錐や、底辺（一辺）が非常に短い三角錐や、短径が非常に短い菱形錐等の厚みが薄い錐体状部にすることが、裏面材に打ち込む際の抵抗が少なくなり望ましい。三角錐、四角錐又は多角錐の爪部は、頂点から降りる稜線が裏面材及び芯材を押し広げないように、複数の爪部を下地本体から突設し、各爪部の稜線の向きを異ならせて、爪部相互による裏面材及び芯材に対する影響を抑制させるとよい。
【００１２】
下地本体は、裏面材に接面して機能部材の固定ネジを螺着できればよいため、下地本体は単なる平板のみで構成してもよいが、爪部の打ち込みまでの位置保持や上述のような嵌合溝及び切込孔周縁の嵌合操作に際する取り扱いの便から、作業者が持って、裏面材と平行に移動させることのできる持ち手部を下地本体に設けるとよい。持ち手部の構造、大きさ及び設置位置は自由であるが、例えば複数の爪部それぞれに同じ向きの嵌合溝を設けた場合、嵌合溝の並び方向に直交して延在する突条又はフランジとする。これら持ち手部は、下地本体と一体に形成する場合、下地本体のリブとして剛性を高める働きを有する。
【００１３】
このように、本発明の下地部材は、（ａ）裏面材及び芯材に対する爪部の摩擦と、（ｂ）爪部に設けた嵌合溝を切込孔周縁に嵌合することによる係止とによって、パネル材に対する仮止めを実現する。前記２種類の仮止手段があれば、通常のパネル材の取り扱いの範囲で下地部材がパネル材より脱落する虞はない。しかし、より確実に仮止めを図るには、裏面材側から芯材にかけて打ち込む位置決め部材の打込孔を下地本体に設けるとよい。位置決め部材は、あくまで仮止め用であるから下地部材を強固にパネル材に固着する必要はなく、前記２種類の仮止め手段を働かせる状態を保持できる程度に下地部材をパネル材に固着できればよい。この位置決め部材として、ネジ又は釘を例示できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図を参照しながら説明する。図１は本発明に基づく下地部材１の斜視図、図２〜図４はそれぞれ下地部材を仮止めして手摺（機能部材）１２を取り付ける手順を表したパネル材７の断面図で、図２は下地部材１の打ち込み開始段階、図３は下地部材１の打ち込み完了段階、そして図４は手摺１２取付段階であり、図５は図２中Ａ矢視部拡大図である。
【００１５】
本例の下地部材１は、パネル材７の裏面材１０に接面し、表面材９から裏面材１０にかけて貫通する手摺１２の固定ネジ１３を螺着する略長方形板材からなる下地本体２と、この下地本体２の両側縁から下地本体２の直交方向へ突出し、裏面材１０から芯材８にかけて打ち込む先細り外形の爪部３，３，３，３とからなる。図１から明らかなように、本例では下地本体２及び爪部３を１．６＿２．０ｍｍ厚の鋼板等の金属板で一体に形成し、下地本体２側縁の四隅を同方向に折り曲げて爪部３を下地本体２の法線方向へ突出させている。
【００１６】
爪部３は、図５に見られるように、先鋭の二等辺三角形状片であり、爪部３の立ち上がり基部に下地本体２との間で一定幅となる嵌合溝４を設けている。この嵌合溝４は、裏面材１０に接面した下地本体２を爪部３，３の並び方向＝嵌合溝４の延在方向へ動かすことで、爪部３が切り裂いた裏面材１０の切込孔１１周縁に嵌合し（図４参照）、下地部材１の仮止め状態を強固にする。通常、重力の影響による下地部材１の移動を防止するため、下地部材１は嵌合溝４のある側を下方に向けて使用するとよい。
【００１７】
下地本体２は、上縁を爪部３と反対方向に折り曲げて直交方向に突出させ、持ち手部５を形成している。持ち手部５は、ビードや切り起し加工等、下地本体２から突出して下地本体２を裏面材１０に接面させた状態において平行移動させやすい形状であればよい。作業者は、この持ち手部５を掴んで下地部材１を取り扱えるほか、上記嵌合溝４を切込孔１１周縁に嵌合させる際の下地部材１を下方へ平行移動させる（押し下げる）際に用いる。このほか、下地部材１には打込孔６を設けてあり、嵌合溝４を切込孔１１周縁に嵌合させた後、前記打込孔６から木ネジや釘等の位置決め部材１９を裏面材１０に打ち込むことで、下地部材１を裏面材１０に対してより確実に位置保持できるようにしている。
【００１８】
本例の下地部材１を用いた手摺１２の取付手順は、次のようになる。まず、準備段階として、手摺１２の固定ネジ１３を挿通する下孔１５をパネル材７に穿孔する。パネル材７は、発泡ウレタン等の芯材８を鋼板等の表面材９及び裏面材１０で挟んだ複合パネルであり、前記穿孔は通常のドリルで容易にできる。この下孔１５は、後述するネジガイド１４を挿入するためのものであるが、裏面材１０に宛う下地部材１の位置を決定する際の目印になる利点もある。
【００１９】
次に、例えば作業者が、上記下孔１５が下地本体２の略中央に位置するように片方の手で持ち手部５を掴んで下地部材１を裏面材１０に宛い、もう一方の手で下地本体２を叩く又は押圧する等して裏面材１０に向けて爪部３を打ち込むことで、図２に見られるように、爪部３を裏面材１０に食い込ませていく。各爪部３は先鋭であり、裏面材１０は板厚０．３ｍｍ程度の薄鋼板であるから、下地本体２を手で叩く又は押圧する等しても、爪部３は切込孔１１を形成しながら裏面材１０及び芯材８に食い込ませることができる。
【００２０】
こうして爪部３を裏面材１０及び芯材８に食い込ませ、下地本体２を裏面材１０に接面させれば、下地部材１の打ち込みが完了する。そして、図３に見られるように、持ち手部５を下方へ押して下地部材１を裏面材１０に沿って平行移動させ、爪部３の嵌合溝４を裏面材１０の爪部３が形成した切込孔１１周縁に嵌合させせる。このとき、爪部３が芯材８を下方に裂くことになるが、芯材８はウレタン等の発泡樹脂製であるため、下地部材１の押し下げは容易である。こうして嵌合溝４を切込孔１１周縁に嵌合させれば、下地部材１の仮止めは完了する。芯材８は、爪部３の打ち込みと移動を許容できればよいから、発泡スチロールの他、単体強度が比較的弱いダンボール製やアルミ製ハニカム等種々のものが考えられる。
【００２１】
次に、手摺１２の取付に先立ち、固定ネジ１３による過度な締め付けによってパネル材７が潰れてしまわないように、パネル材７の厚みと同等の長さの樹脂又は金属（ステンレスやアルミ等）製のパイプ状ネジガイド１４を下孔１５に挿入する。そして、手摺１２の取付ベース１６を表面材９に宛い、図４に見られるように、この取付ベース１６から表面材９、芯材８及び裏面材１０に至る固定ネジ１３をネジガイド１４に挿通し、下地本体２に前記固定ネジ１３を螺着することで、手摺１２の取付が完了する。固定ネジ１３は、予めネジ孔を設けない下地本体２に螺着するため、セルフドリリングネジ等が好ましい。
【００２２】
ここで、下地部材１は各爪部３の嵌合溝４それぞれが独立して切込孔１１周縁に嵌合しているので、螺着に際する固定ネジ１３の押圧力に負けて仮止めが解除される（裏面材１０から下地部材１が脱落する）ことはない。また、複数の爪部３が相互に抑制し合うことで、螺着に際する固定ネジ１３の回転につられて下地部材１が回転＝供回りすることもない。これから、本発明の下地部材は、固定ネジ１３の十分な締め付けを図ることができ、安定した手摺１２の取付を可能にする。
【００２３】
本発明の下地部材１は、（１）裏面材１０及び芯材８に打ち込むことのできる爪部３を下地本体２に突設し、（２）加えて各爪部３毎に爪部３が切り裂いた裏面材１０の切込孔１１周縁に嵌合する嵌合溝４を設けた点に特徴がある。これから、前記（１）及び（２）の特徴を満たす構造であれば、上記例示以外の爪部も本発明に含まれることになる。図６〜図１４は種々の三角形状片からなる爪部３及び嵌合溝４を組み合わせた別例の図５相当側面図、図１５及び図１７は種々の錐体状部からなる別例の図５相当側面図であり、図１６及び図１８はそれぞれ図１５中Ｂ矢視図（図１６）及び図１７中Ｃ矢視図（図１８）である。
【００２４】
図６〜図８はそれぞれ図１以下に示す爪部３と同じ略二等辺三角形状片としながら、入り口を狭くする挟持部１７を形成した嵌合溝４（図６）を設けたり、中間部位を狭くする挟持部１７を形成した嵌合溝４（図７）を設けたり、奥へ行くほど狭くなる楔状の嵌合溝４（図８）を設けたりしている。これらの例は、嵌合溝４が切込孔周縁により確実かつ強固に嵌合できるようにしている。
【００２５】
また、爪部３は先鋭であればよいので、例えば図９又は図１０に見られるように、略直角三角形状片からなる爪部３としてもよい。図９に示す爪部３は相対的に大きく、嵌合溝４を長くすることで切込孔周縁により確実かつ強固に嵌合できるようにしている。逆に、図１０に示す爪部３は相似的に小さくして爪部３の裏面材への食い込みを容易にし、また嵌合溝４を短くして切込孔周辺への嵌合の抵抗を減じている。
【００２６】
更に、爪部３に嵌合溝４，４を上下一対に設けてもよい（図１１）。こうした一対の嵌合溝４，４は、下地本体２を上方から押し下げて嵌合溝４を切込孔周縁に嵌合するのではなく、特に下地本体２を左又は右どちらへ平行移動させても嵌合溝４を切込孔周縁に嵌合できるから便利である。また、下地本体２を上方から押し下げて嵌合溝４を切込孔周縁に嵌合する場合でも、下地部材１を裏面材に宛がう際に上下の位置関係を気にする必要がなくなるので大変便利である。この一対の嵌合溝４，４についても、上述したように、入り口を狭くする挟持部１７を形成したり（図１２）、中間部位を狭くする挟持部１７を形成したり（図１３）、奥へ行くほど狭くなる楔状の嵌合溝４（図１４）とすることができる。
【００２７】
爪部３は板状ではなく、立体的に構成することもできる。この立体的な爪部３は、例えば別体の四角錐ブロックを取付ネジ１８によりネジ止め（図１５及び図１６）、又は別体の三角錐ブロックを取付ネジ１８によりネジ止めして（図１７及び図１８）、下地本体２にそれぞれ取り付ける。立体的に構成する爪部３の場合、インジェクション成形やダイカスト成形によれば下地本体２と一体に構成することも可能であるが、別体として構成した各ブロックを適宜下地本体２に取り付ける方が容易である。爪部３は板状や立体状とするほか、錐体の各稜線部分のみを板状に残して形成した両者の中間的な構造でもよく、いずれの場合でも芯材８の存在を考慮し、嵌合溝４の切込孔周縁への嵌合に伴う爪部３の移動に際し、できる限り抵抗が少なくなる形状にしておくことが好ましい。
【００２８】
【発明の効果】
本発明により、施工現場で適宜自由にパネル材に対して仮止めでき、パネル材の組み付け立設後に機能部材を螺着する固定ネジの捩じ込みによっても脱落したり、回転（供回り）したりしない下地部材を提供できるようになる。これにより、パネル材で構築した壁面に対して適宜機能部材を取り付けることができる自由度が確保できる効果をもたらす。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に基づく下地部材１の斜視図である。
【図２】下地部材を仮止めして手摺を取り付ける手順で、下地部材の打ち込み開始段階を表したパネル材の断面図である。
【図３】下地部材を仮止めして手摺を取り付ける手順で、下地部材の打ち込み完了段階を表したパネル材の断面図である。
【図４】下地部材を仮止めして手摺を取り付ける手順で、手摺取付段階を表したパネル材の断面図である。
【図５】図２中Ａ矢視部拡大図である。
【図６】別例の図５相当側面図である。
【図７】別例の図５相当側面図である。
【図８】別例の図５相当側面図である。
【図９】別例の図５相当側面図である。
【図１０】別例の図５相当側面図である。
【図１１】別例の図５相当側面図である。
【図１２】別例の図５相当側面図である。
【図１３】別例の図５相当側面図である。
【図１４】別例の図５相当側面図である。
【図１５】別例の図５相当側面図である。
【図１６】図１５中Ｂ矢視図である。
【図１７】別例の図５相当側面図である。
【図１８】図１７中Ｃ矢視図である。
【符号の説明】
１  下地部材
２  下地本体
３  爪部
４  嵌合溝
５  持ち手部
７  パネル材
８  芯材
９  表面材
１０  裏面材
１２  手摺（機能部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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