(57)【要約】【課題】プラスチック成形の輪木において、均一に冷却可能な輪木の構造を得る。【解決手段】帯状部材を波状に形成したプラスチック成形品から成る輪木１であって、前記波状に形成された波状部２の凸面部２ａをなす曲面の曲率半径が波状部２の凹面部２ｂをなす曲面の曲率半径よりも小さく形成するとともに、前記波状部２の両端面に円柱凹状の細孔４（凹部）を設けることにより、板厚が厚くなる波状部２における冷却を促進して輪木全体の均一な冷却を可能とし、後収縮がなく寸法安定性が確保できる輪木を得る。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状部材を波状に形成したプラスチック成形品から成る輪木であって、
前記波状に形成された波状部の凸面をなす曲面の曲率半径が波状部の凹面をなす曲面の曲率半径よりも小さく形成するとともに、
前記波状部の端面に凹部を設けた
ことを特徴とする輪木。
【請求項２】
前記凹部は円柱孔で形成された請求項１に記載の輪木。
【請求項３】
帯状部材を波状に形成したプラスチック成形品から成る輪木であって、
前記波状に形成された波状部の凸面を形成する曲面の曲率半径が波状部の凹面を形成する曲面の曲率半径よりも小さく形成するとともに、
前記波状部の凸面に溝部を設けた
ことを特徴とする輪木。
【請求項４】
帯状部材を波状に形成するとともに、前記波状の凸面をなす曲面の曲率半径が波状の凹面をなす曲面の曲率半径よりも小さくした輪木を形成するプラスチック成形工程と、
前記プラスチック成形工程で輪木を形成した後、前記プラスチック成形工程において前記波状部位にこの部分の冷却促進のために形成された凹部の存在により輪木全体を均一に冷却する冷却工程と
を具備することを特徴とする輪木の製造方法。
【請求項５】
冷却促進のための凹部は、プラスチック成形工程における金型にピンを配置することで前記波状部位に形成される細孔である請求項４に記載の輪木の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建物の外壁を構成する外壁用パネル等の板材をその使用前に仮置きする際に用いられる輪木の改良に関し、特に、加工精度を向上させることで保管等に際して取扱い良好とすることができる構造、及び、そのような輪木の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、建物の外壁を構成するために用いられる外壁用パネルとしては、ＡＬＣ（Ａｕｔｏｃｌａｖｅ　Ｌｉｇｈｔｗｅｉｇｈｔ　Ｃｏｎｃｒｅｔｅ）パネルや押出セメント板が使用されている。これらは複数組み合わせて建物の外壁を構成するもので、例えば建築現場において、その使用前には複数積層された状態で保管される。その際、地面又は床に木製又はＡＬＣ製の輪木と称される柱状部材を２本配置し、その上に先のＡＬＣパネルや押出セメント板を積み上げるようにしていた。
【０００３】
前記した木製又はＡＬＣ製の輪木は、軽量とは言い難く移動の際の作業性が悪く、また、柱状であるために、掴み難いという問題点を有していた。
そこで、本出願人は、これらの問題点を解消するため、図５に示されるような帯状部材を波状に形成したプラスチック成形品から成る輪木（波状輪木）１０を出願するに至った（実用新案登録第２５７７６４３号公報参照）。波状輪木１０は、一対の輪木１０，１０上に複数枚が積み上げられた外壁用パネル２０を載置するようにして使用される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
実用新案登録第２５７７６４３号公報に記載されたプラスチック製の波状輪木１０は、上述したＡＬＣパネルや押出セメント板の欠点は解消できたが、以下に述べるような新たな問題点が見出された。
すなわち、波状輪木１０は、波状に形成された波状部１１の凸面１１ａを形成する曲面の曲率半径が波状部１１の凹面１１ｂを形成する曲面の曲率半径よりも小さく形成することにより、複数の輪木１０を密接するように重ねて収納できるという効果を有している。
【０００５】
射出成形法によるプラスチック成形は、成形金型に輪木１０の形状を彫込み、その型の中に溶融したプラスチック原料を圧入した後に冷却し、固化して製品とするのが一般的である。
しかしながら、このようなプラスチック成形を行うに際して、板厚の厚い波状部１１が他の部分より冷却が遅れることとなる。非結晶樹脂（プラスチック原料）を用いた場合、冷却の差により結晶化度に差異が生じることから後収縮が起こり、波状輪木１０の長手方向に収縮が生じて製品寸法が安定しないという問題点があった。
【０００６】
そのため、波状の曲率半径を精度良く形成するのが困難であり、製品化した輪木１０の波状部分の寸法が不揃いになる場合があった。結果として、複数の輪木１０を綺麗に重ねることができず、輪木１０の収納，保管，運搬等に支障を来たすという問題が生じていた。
【０００７】
本発明は上記実情に鑑みてなされたもので、プラスチック成形の輪木における寸法不揃いの原因が成形後の冷却温度の不均一にあることを見出し、均一に冷却可能な輪木の構造及び輪木の製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため請求項１は、帯状部材を波状に形成したプラスチック成形品から成る輪木であって、前記波状に形成された波状部の凸面をなす曲面の曲率半径が波状部の凹面をなす曲面の曲率半径よりも小さく形成するとともに、前記波状部の端面に凹部を設けたことを特徴としている。
【０００９】
請求項２は、請求項１に記載の輪木において、前記凹部は円柱孔で形成されたことを特徴としている。
【００１０】
請求項３は、帯状部材を波状に形成したプラスチック成形品から成る輪木であって、前記波状に形成された波状部の凸面をなす曲面の曲率半径が波状部の凹面をなす曲面の曲率半径よりも小さく形成するとともに、前記波状部の凸面に溝部を設けたことを特徴としている。
【００１１】
請求項４の輪木の製造方法は、帯状部材を波状に形成するとともに、前記波状の凸面を形成する曲面の曲率半径が波状の凹面を形成する曲面の曲率半径よりも小さくした輪木を形成するプラスチック成形工程と、前記プラスチック成形工程で輪木を形成した後、前記プラスチック成形工程において前記波状部位にこの部分の冷却促進のために形成された凹部の存在により輪木全体を均一に冷却する冷却工程とを具備することを特徴としている。
【００１２】
請求項５は、請求項４に記載の輪木の製造方法において、冷却促進のための凹部は、プラスチック成形工程における金型にピンを配置することで前記波状部位に形成される細孔であることを特徴としている。
【００１３】
本発明によれば、波状に形成された波状部の端面に凹部を設けたり、波状部の凸面に溝部を設けたことにより、帯状部材の板厚が厚くなる波状部における表面積を大きくすることで、この部分の冷却効果を向上させて輪木全体を均一に冷却することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明に係る輪木の実施の形態の一例について、図面を参照しながら説明する。図１は本発明に係る輪木の全体を示す斜視説明図であり、図２は輪木を複数重ねて配置した場合の一部分を示す正面説明図である。
輪木１は、例えば、ポリ塩化ビニルからなる帯状部材を、その長手軸方向に波状に形成することによって、表裏にそれぞれ凸面部２ａと凹面部２ｂが形成されて成る複数の波状部２を有して構成されている。
【００１５】
輪木１は、図２に示されるように、重ねた際に一方の輪木１の凸面部２ａが他方の輪木１の凹面部２ｂに略接合する状態となるように、凸面部２ａの曲面を定める曲率半径を、凹面部２ｂの曲率を定める曲率半径より小さく設定している。その結果、波状部（頭部）２の厚みは、それに連続する略直線部３の厚みに比して厚く形成されている。
【００１６】
各波状部２の端面には、その略中央部に円柱状の凹部となる細孔４がそれぞれ形成されている。細孔４は各波状部２の両端面にそれぞれ形成されている。細孔４の深さは、波状部における頂辺の長さの１／５〜１／３程度となっている。これらの細孔４は、板厚が厚い波状部２での冷却効果を促進するためのものである。
【００１７】
また、細孔４は、細長い形状であれば凹部の形状はどんなものであってもよく、方柱状凹部であってもよい。この例のように、細孔４の形状を円柱状凹部とすることで冷却面積を大きくすることができる。
上記例では、波状部２の両端面に細孔４を設けることで凹部を形成したが、細孔同士が繋がる貫通孔とすることで波状部２の両端面に凹部を形成する構造であってもよい。
【００１８】
次に、上述した構造の輪木の製造方法について説明する。
波状部２の両端面にそれぞれ細孔４が形成された輪木（図１）を射出成形法によるプラスチック成形で得る場合について説明する。
先ず、輪木１の形状が彫込まれた成形金型を用意する。この金型には、帯状部材を波状に形成するとともに、波状の凸面をなす曲面の曲率半径が波状の凹面をなす曲面の曲率半径よりも小さくした形状が掘り込まれるとともに、各波状部の両端面に対応する部位に円柱状のピンが設けられている。
【００１９】
ピンの太さは輪木１の強度及び冷却速度に関係する。すなわち、太いと冷却面積が大きくなることにより冷却促進効果があるが、反面輪木の強度が低下する（冷却効果と強度とは相反する関係）ので、輪木１の板厚の１／２以下とすることが望ましい。
また、上記例では、波状部２の両端面に細孔４を形成するようにしたので、金型側にピンを２本設けているが、凹部を貫通孔で設ける場合は１本のピンでよい。
【００２０】
続いて、金型の中に溶融したプラスチック原料を圧入し、常温にて冷却して固化させる。この際、冷却促進のために形成された凹部（細孔４）の存在により、輪木全体を均一に冷却することが可能となる。そして、金型から輪木１を取り出して製品が完成する。
冷却工程では、輪木全体を均一に冷却できるので、後収縮が発生による輪木１の波状部分の寸法に不揃いが生じることがないので、加工精度の良好な製品を得ることができる。
その結果、図２のように輪木１を重ねた際においても、波状部２の曲率寸法に不揃いが生じないので、一方の輪木１の凸面部２ａと他方の輪木１の凹面部２ｂとを設計通りに略接合する状態で配置させることができる。
【００２１】
図３及び図４は、本発明に係る輪木の他の例を示すものである。
図１の例では、波状部２の両端面に細孔４などで凹部を形成したが、この例では波状輪木１の長手軸方向に沿った複数（この例では３個）の溝部５を波状部２に形成することで、冷却のための表面積を増加させて冷却効果を高めるようにするものである。各溝部５は、波状部２の先端部分を欠落させることで波状部２に対して凹部を形成している。溝部５の個数及び大きさは波状輪木１の大きさに応じて適宜設計される。
なお、図１と同一構成をとる部分については同一符合を付している。
このような輪木１を成形する場合には、プラスチック原料を圧入する金型側に各溝部５に対応する凸部を形成しておけばよい。輪木１の基本的な製造方法については、図１のものと同じである。
【００２２】
【発明の効果】
本発明によれば、波状輪木の波状部に凹部や溝部を形成することにより、冷却面積を増加させて輪木全体の均一な冷却を可能とし、後収縮がなく寸法安定性が確保できる輪木を得ることができるので、波状表裏の曲面の曲率半径が異なる輪木において、複数の輪木を設計通りに密着した状態で重ねることができ、輪木の格納，保管，運搬効率を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る輪木の第１の実施例を示す全体斜視説明図である。
【図２】図１に示された輪木を複数重ねて横置きとした場合の一部分を示す正面説明図である。
【図３】本発明に係る輪木の第２の実施例を示す全体斜視説明図である。
【図４】図３の輪木の一部分を示す平面説明図である。
【図５】従来の輪木の使用状態を示す斜視説明図である。
【符号の説明】
１…輪木、　２…波状部、　２ａ…凸面部、　２ｂ…凹面部、
３…略直線部、　４…細孔、　５…溝部、
１０…波状輪木、　１１…波状部、　２０…外壁用パネル
【図１】
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【図２】
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【図３】
2004107914.tif 000005
【図４】
2004107914.tif 000006
【図５】
2004107914.tif 000007