(57)【要約】【課題】均質で高い真珠光沢を呈する粉体固形化粧料の簡便な製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも着色顔料及び体質顔料を含有する粉体類と油剤とを混合したのち粉砕工程を経て得られた第一のバルクを容器に充填し、その表面に真珠光沢粉体を篩いを通して定量的に充填した後、プレス成形を行うことにより、粉体固形化粧料を製造する。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも着色顔料及び体質顔料を含有する粉体類と油剤とを混合したのち粉砕工程を経て得られた第一のバルクを容器に充填し、その表面に真珠光沢粉体を篩いを通して定量的に充填した後、プレス成形を行う、粉体固形化粧料の製造方法。
【請求項２】
篩いの支持部材に、一定の力を加えることにより、真珠光沢粉体を定量的に充填することを特徴とする、請求項１に記載の粉体固形化粧料の製造方法。
【請求項３】
篩いの支持部材に、ハンマーを用いて一定力の衝撃を与えることにより、真珠光沢粉体を定量的に充填することを特徴とする、請求項１に記載の粉体固形化粧料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、均質で高い真珠光沢を呈する粉体固形化粧料の簡便な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
化粧料にはその使用感を向上させるために、各種粉体、油性成分及びワックス成分等が配合されており、特にキラキラとした光沢感を得るために、例えば雲母チタン等の真珠光沢粉体が配合されている。しかしながら真珠光沢粉体を多量に配合すると、塗布時の使用感が粉っぽくなってしまったり、圧縮成形品においては保形性の低下が見られる。
【０００３】
そのため、これらの課題を解決すべく、様々な試みがなされている。特許文献１には、真珠光沢を確保することを目的として、真珠光沢粉体を除く粉体成分を均一に混合した後、油相成分を均一に混合溶解して得た油相部を加え混合粉砕し、そこに真珠光沢粉体を添加し、解砕を避けつつ混合し、圧縮成形して固形粉末化粧料を得る方法が記載されている。しかし、この方法では、粉砕処理後にさらに混合する工程が追加されるため、工程が複雑になり、しかも混合工程により、充分なパール感が得られない場合がある。
【０００４】
一方、滑らかな使用感を得ることを目的として、例えば特許文献２には、紫綬光沢粉体を含む粉体成分を均一に混合した後、油相成分を均一に混合溶解して得た油相部を加え混合粉砕し、圧縮成形する方法が記載されている。しかし、真珠光沢粉体が粉砕工程を経ることから、高い真珠光沢を確保することが困難である。また特許文献３には、真珠光沢粉体を含む粉体成分を均一に混合した後、油相成分を均一に混合溶解して得た油相部を加え混合し、圧縮成形する方法が記載されている。しかし、この方法では、油相部を混合することで大きな凝集物が発生し、使用感が低下するという問題があった。また、特許文献４には、配合された真珠光沢粉体に見合うだけの真珠光沢と滑らかな使用感を有する粉末化粧料を提供することを目的として、少なくとも着色顔料及び体質顔料を含有する第１の粉体類と第１の油剤とを混合したのち粉砕工程を経て得られた第１のバルクと、真珠光沢粉体を含有する第２の粉体類と第２の油剤とを混合したのち粉砕工程を経ずに得られた第２のバルクとを混合する粉末化粧料の製造方法が記載されている。しかしながら、かかる方法では混合工程が３段階にも分かれ、製造方法が複雑で、しかも混合により真珠光沢を損なう場合もあった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−２３６９１６号公報
【特許文献２】
特開昭５７−１４５１８号公報
【特許文献３】
特開平１０−８７４７１号公報
【特許文献４】
特開２００１−３２２９１１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明においては、均質で高い真珠光沢を呈する粉体固形化粧料の簡便な製造方法を提供することを目的とした。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
先に述べた課題を解決するべく種々検討したところ、本発明者らは、少なくとも着色顔料及び体質顔料を含有する粉体類と油剤とを混合したのち粉砕工程を経て得られた第一のバルクを容器に充填し、その表面に真珠光沢粉体を篩いを通して定量的に充填した後、プレス成形を行う、粉体固形化粧料の製造方法を用いることにより、特別な混合工程を追加することなく、均質で高い真珠光沢を呈する粉体固形化粧料を簡便に製造することができることを見いだし、本発明を完成するに至った。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の粉体固形化粧料の製造方法を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本発明においては、第一のバルクを容器に充填した後、真珠光沢顔料を篩いを通して定量的かつ均質に表面に充填し、プレス成形を行う。
【０００９】
第一のバルクは、少なくとも着色顔料及び体質顔料を含有する粉体類と油剤とを含有する。粉体類を構成する粉体としては、通常化粧料に用いられる体質顔料及び着色顔料の他に、真珠光沢を呈する粉体や金属石けん等が用いられる。例えば、マイカ、セリサイト、タルクなどの無機粉体もしくはその複合体、ナイロン、ポリエチレン、アミノ酸誘導体などの有機粉体もしくはその複合体、或いは該無機粉体と該有機粉体との複合粉体などを用いる。
【００１０】
特に、本来表面が疎水性である粉体や、表面を疎水化処理した粉体は、使用感が一層優れるので好ましい。前記疎水化処理は、例えばシリコーン油、脂肪酸金属塩、アルキルリン酸、アルキルリン酸のアルカリ金属塩又はアミン塩、Ｎ−モノ長鎖（炭素数８〜２２）脂肪族アシル塩基性アミノ酸、パーフルオロアルキル基を有するフッ素化合物などの疎水化処理剤を用いて行われる。粉体を疎水化処理する方法に特に制限はない。また粉体に対する疎水化処理剤の処理量は、０．０５〜２０重量％、特に１〜１０重量％であることが好ましい。
【００１１】
前記粉体の平均粒径は、粉末化粧料の具体的な用途にもよるが、一般に０．０１〜２５０μｍ、特に０．０５〜２００μｍであることが好ましい。
【００１２】
油剤は、粉末化粧料にしっとり感を付与し、保形性を向上させる目的で用いられる。かかる油剤としては、例えばワセリン、ラノリン、セレシン、マイクロクリスタリンワックス、カルナバロウ、キャンデリラロウ、高級脂肪酸、高級アルコール等の固形・半固形油分；スクワラン、流動パラフィン、エステル油、ジグリセライド、トリグリセライド、シリコーン油等の流動油分；パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカリン、パーフルオロオクタン等のフッ素系油剤などが挙げられる。
【００１３】
第一のバルクを調製するには、先ず、粉体類を例えばハンマーミル等の粉砕機を用いて所定の粒径になるように前粉砕する。粉体類が二種類以上の粉体からなる場合には、前記前粉砕に先立ち、粗混合しておいてもよい。
【００１４】
次いで、前粉砕した粉体類を、油剤と混合する。混合には例えばヘンシェルミキサーを用いる。ここで、粉体類と油剤との重量比は、前者：後者＝９９：１〜６０：４０、特に９０：１０〜８０：２０とすることが、得られる粉体固形化粧料の使用感及び保形性が向上することから好ましい。
【００１５】
粉体類と油剤とを混合した後、もう一度ハンマーミル等の粉砕機を用いて後粉砕する。これによって第一のバルクを調製する。
【００１６】
調製した第一のバルクは、所定形状の容器、例えば各種金属や樹脂製の浅底収容皿内に、ホッパーなどを通して充填する。
【００１７】
真珠光沢粉体としては、通常化粧料粉体として用いられている天然雲母や合成雲母などを用いることができる。またこれらの粉体の表面に、光干渉、発色、撥水性付与等の目的で表面処理がなされていても良い。更に、薄片状ガラスフレークや薄片状アルミニウムフレーク等の無機物フレークに酸化チタンや酸化鉄などの金属酸化物の微粒子を特定の厚みで付着させたものでも良い。真珠光沢粉体の具体例としては、雲母チタン、ベンガラ被覆雲母、黄酸化鉄処理雲母、ベンガラ被覆雲母チタン、黒酸化鉄被覆雲母チタン、コンジョウ被覆雲母チタン、赤色２２６号処理雲母チタン、ベンガラ・コンジョウ被覆雲母チタン、ベンガラ・黒酸化鉄被覆雲母チタン、黒酸化鉄・コンジョウ被覆雲母チタン、酸化チタン・無水ケイ酸被覆マイカ混合物、酸化チタン被覆合成金雲母、酸化チタン被覆ガラスフレーク、ポリエチレンテレフタレート・ポリメチルメタクリレート積層フィルム末、ポリエチレンテレフタレート・アルミニウム・エポキシ積層末、ポリエチレンテレフタレート・ポリオレフィン積層フィルム末、アルミニウム末等が挙げられる。
【００１８】
真珠光沢粉体の平均粒径は、２μｍ〜５００μｍ、特に３μｍ〜２００μｍであることが、粉末化粧料の外観及びその塗布時の真珠光沢感の低下防止、並びに塗布時のぎらつきの発生及びそれに起因するなめらかさ等の仕上感の悪化防止の点から好ましい。
【００１９】
ここで、真珠光沢粉体の配合量は、粉体固形化粧料の全体量に対して１〜８０重量％であることが、製品強度の点から、好ましい
【００２０】
前記真珠光沢粉体は、第一のバルクを充填した容器の表面に、篩いを通して均質に充填する。かかる篩いの目開き径は、真珠光沢粉体の粒径に応じて適切なものを選択する。真珠光沢粉体を均質に充填し、かつ充填処理能力を高く保ちつつ篩いを通す観点から、前記篩いはその目開き径（ＪＩＳ  Ｚ８８０１）が、４０〜８００μｍ、特に８０〜６００μｍであることが好ましい。
【００２１】
真珠光沢粉体を定量的に充填するためには、例えば、篩いの支持部材に、一定の力を加えることにより、真珠光沢粉体を定量的に充填することができる。一定の力を加える方法としては、ハンマーなどの錘を利用することが、簡便である。
【００２２】
容器内に充填した第一のバルクと真珠光沢顔料は、つぎに、プレス成形する。プレス成形する方法としては、圧縮成形する方法が一例として挙げられる。この際の成形圧力は、目的とする粉体固形化粧料の種類、大きさ、形状に応じて適宜決めることができるが、４０ＭＰａ以下、特に９８．１ｋＰａ〜３０ＭＰａであることが、使用感に優れ、保形性が高くなる点から好ましい。
【００２３】
このようにして得られた粉体固形化粧料は、真珠光沢粉体に混合・粉砕処理が施されていないので高い真珠光沢を呈するものとなる。また、真珠光沢顔料をプレス成形前の最終工程で充填するだけであり、工程が簡便である。
【００２４】
本発明の方法で製造される粉体固形化粧料には、更に製品の性能や品質を向上させるための各種添加剤を適宜配合できる。該添加剤としては例えば紫外線吸収剤、界面活性剤、酸化防止剤、色素、香料、保湿剤、血行促進剤、冷感剤、制汗剤、殺菌剤、皮膚賦活剤等を用いることができる。
【００２５】
本発明の実施形態は、ファンデーション及びアイシャドウの製造に限られず、他の粉体固形化粧料、例えばボディパウダー，フェイスパウダーやほほ紅などの化粧料の製造にも適用できる。
【００２６】
【実施例】
さらに本発明の特徴について、実施例により詳細に説明する。
【００２７】
［実施例１］  白粉
（１）タルク                                          ５０．００（重量％）
（２）カオリン                                          ８．００
（３）セリサイト                                      １５．４５
（４）酸化チタン                                        ６．００
（５）ステアリン酸マグネシウム                          ３．００
（６）流動パラフィン                                    ３．００
（７）イソオクタン酸セチル                              ４．５０
（８）パラオキシ安息香酸ブチル                          ０．０５
（９）真珠光沢粉体                                    １０．００
製法：（１）〜（５）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（６）〜（８）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕後、篩いを通すことにより、第一のバルクを調製した。第一のバルクを金皿に充填した後、（９）を篩いを通して充填し、プレス成型する。
【００２８】
［比較例１］  白粉
実施例１の（１）〜（５）及び（９）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（６）〜（８）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕後、篩いを通した後、バルクを金皿に充填し、プレス成型する。
【００２９】
［実施例２］  ファンデーション
（１）シリコーン処理タルク                            ３５．００（重量％）
（２）シリコーン処理セリサイト                        ２０．４０
（３）シリコーン処理酸化チタン                        １２．００
（４）シリコーン処理ベンガラ                            ３．００
（５）シリコーン処理黄酸化鉄                            １．００
（６）シリコーン処理黒酸化鉄                            ０．５０
（７）雲母チタン                                      １０．００
（８）ジメチルポリシロキサン（６ｃｓ）                  １２．００
（９）流動パラフィン                                    ５．００
（１０）イソステアリン酸ソルビタン                        １．００
（１１）パラオキシ安息香酸メチル                          ０．１０
製法：（１）〜（６）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（８）〜（１１）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕後、篩いを通すことにより、第一のバルクを調製した。第一のバルクを金皿に充填した後、（７）を篩いを通して充填し、プレス成型する。
【００３０】
［比較例２］  ファンデーション
実施例２の（１）〜（７）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（８）〜（１１）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕後、篩いを通した後、バルクを金皿に充填し、プレス成型する。
【００３１】
［実施例３］  アイシャドウ
（１）シリコーン処理タルク                              １３．４（重量％）
（２）シリコーン処理マイカ                              ２０．０
（３）酸化チタン                                        １２．０
（４）ベンガラ                                            ３．０
（５）黄酸化鉄                                            １．０
（６）雲母チタン                                        １５．０
（７）赤色２０２号                                        ３．０
（８）黒酸化鉄                                            ０．５
（９）無水ケイ酸                                          ５．０
（１０）トリ２−エチルヘキサンサングリセリル                １２．０
（１１）流動パラフィン                                      ５．０
（１２）パラオキシ安息香酸メチル                            ０．１
（１３）雲母チタン                                        １０．０
製法：（１）〜（９）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（１０）〜（１２）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕後、篩いを通すことにより、第一のバルクを調製した。第一のバルクを金皿に充填した後、（１３）を篩いを通して充填し、プレス成型する。
【００３２】
［比較例３］  アイシャドウ
実施例３の（１）〜（９）及び（１３）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（１０）〜（１２）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕後、篩いを通した後、バルクを金皿に充填し、プレス成型する。
【００３３】
［実施例４］フェイスカラー
（１）シリコーン処理黄酸化鉄                              ７．０（重量％）
（２）シリコーン処理タルク                                ７．５
（３）金属石鹸処理セリサイト                            ２６．０
（４）無水ケイ酸                                          ３．０
（５）ステアリン酸マグネシウム                            ２．０
（６）シリコーン処理群青                                  ０．６
（７）シリコーン処理赤色２２６号                          ０．１
（８）シリコーン処理酸化チタン                            １．５
（９）シリコーン処理雲母チタン                          ３１．０
（１０）スクワラン                                          ３．０
（１１）ミリスチン酸オクチルドデシル                        ４．７
（１２）ミツロウ                                            ０．５
（１３）部分水素添加ホホバ油                                ３．０
（１４）ｄ−δ−トコフェロール                              ０．１
（１５）酸化チタン被覆ホウケイ酸カルシウムナトリウム      １０．０
製法：（１）〜（９）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（１０）〜（１４）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕後、篩いを通すことにより、第一のバルクを調製した。第一のバルクを金皿に充填した後、（１５）を篩いを通して充填し、プレス成型する。
【００３４】
［比較例５］  フェイスカラー
実施例５の（１）〜（９）及び（１５）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（１０）〜（１４）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕後、篩いを通した後、バルクを金皿に充填し、プレス成型する。
【００３５】
［比較例６］  フェイスカラー
実施例５の（１）〜（９）の成分を混合，均質化し、粉体相とする。（１０）〜（１４）の成分を混合，溶解，均一化して粉体相に添加して混練した後、アトマイザーで粉砕する。（１５）の成分を添加して再度混練し、篩いを通した後、バルクを金皿に充填し、プレス成型する。
【００３６】
［評価］
実施例１〜実施例５及び比較例１〜比較例６について、真珠光沢を以下の方法により評価した。結果を表１に示す。
【００３７】
［評価方法］
１０名の女性専門パネルを用いて、以下の４段階評価を行い、その平均値で評価結果を表示した。
◎：３．５以上
○：３．０以上３．５未満
△：２．５以上３．０未満
×：２．５未満
【００３８】
［真珠光沢］
各粉体固形化粧料の外観の真珠光沢を目視により以下の基準で判定した。
４：ムラが無く高い光沢を有する
３：ムラ少しある若しくは光沢があまりない
２：ムラがある若しくは光沢がない
１：著しいムラがある若しくは全く光沢がない
【００３９】
【表１】
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【００４０】
表１に示したとおり、本願発明の粉体固形化粧料は、ムラが無く、真珠光沢に優れていたが、真珠光沢顔料を粉砕処理した比較例１〜比較例５はもちろんのこと、粉砕後に混合した比較例６でも、均質で高い真珠光沢を得ることはできなかった。
【００４１】
【発明の効果】
以上詳述したように、均質で高い真珠光沢を呈する粉体固形化粧料の簡便な製造方法を提供することができた。