(57)【要約】【課題】作業者による装置へのワークの投入・搬出作業等を伴うワークの加工、組立等を行う複数の装置からなる製品の生産ラインで、ワークに直接ＩＤを付与できないような場合でも、ワークの在籍情報をトラッキングすることを可能にし、生産性を高めるジョブショップ型の生産システムを提供する。【解決手段】取決められた運用手順に従って作業者による装置へのワークの投入・搬出作業を行い、複数の装置から生産に係わる生産実績データを管理し、複数の装置、被組立物／被加工物及び作業者に対してモデル化し、該モデル化データとその日の生産計画データから、ワークの投入・搬出タイミングと、作業者の作業割り当てを決定する。決定した結果から装置ごとの生産実績とワークの在籍情報を予測し、この生産実績予測と実際の装置における生産実績とを比較して、ワークの在籍情報を確定するようにして、ワークの正確な位置をトラッキングする。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業者による装置へのワークの投入あるいは装置からワークの搬出等が介在する複数の加工工程や組立工程から構成されるジョブショップ型の生産システムにおいて、前記各装置をモデル化した装置モデル、前記生産システムにおける被加工物や被組立物をモデル化したワークモデルおよび前記生産システムに配置された作業者をモデル化した作業者モデルを管理するラインモデル管理部と、前記ラインモデル管理部の各モデルをもとに指定された生産計画データに対して前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを行うスケジューリング部と、前記スケジューリング部の結果をもとに前記各装置の生産実績を予測し、該生産実績予測から前記生産システムにおけるワークの在籍情報を予測するワーク在籍情報予測管理部と、前記各装置の生産実績予測と前記各装置から取得した生産実績データを比較することによりワークの在籍情報を確定するワーク在籍情報確定管理部とを備えることを特徴とするジョブショップ型の生産システム。
【請求項２】
請求項１に記載のジョブショップ型の生産システムにおいて、前記ワーク在籍情報確定管理部でワークの在籍情報を確定する際、ワークのライン落ちを検知するようにしたことを特徴とするジョブショップ型の生産システム。
【請求項３】
請求項２に記載の生産システムにおいて、前記ワークのライン落ちを検知した後、ラインアウトを作業者が確定した場合、再度、前記スケジューリング部で前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを決定し、前記ワーク在籍情報予測管理部で前記各装置の生産実績を再予測し、該生産実績予測からワークの在籍情報を再予測するようにしたことを特徴とするジョブショップ型の生産システム。
【請求項４】
請求項１に記載のジョブショップ型の生産システムにおいて、前記装置の不具合を検知した場合、再度、前記スケジューリング部で前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを決定し、前記ワーク在籍情報予測管理部で前記各装置の生産実績を再予測し、該生産実績予測からワークの在籍情報を再予測するようにしたことを特徴とするジョブショップ型の生産システム。
【請求項５】
作業者による装置へのワークの投入あるいは装置からワークの搬出等が介在する複数の加工工程や組立工程から構成されるジョブショップ型の生産システムにおけるトラッキング装置において、前記各装置をモデル化した装置モデル、前記生産システムにおける被加工物や被組立物をモデル化したワークモデルおよび前記生産システムに配置された作業者をモデル化した作業者モデルを管理するラインモデル管理部と、前記ラインモデル管理部の各モデルをもとに指定された生産計画データに対して前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを行うスケジューリング部と、前記スケジューリング部の結果をもとに前記各装置の生産実績を予測し、該生産実績予測から前記生産システムにおけるワークの在籍情報を予測するワーク在籍情報予測管理部と、前記各装置の生産実績予測と前記各装置から取得した生産実績データを比較することによりワークの在籍情報を確定するワーク在籍情報確定管理部とを備えることを特徴とするトラッキング装置。
【請求項６】
作業者による装置へのワークの投入あるいは装置からワークの搬出等が介在する複数の加工工程や組立工程から構成されるジョブショップ型の生産システムにおけるトラッキング方法において、前記各装置をモデル化した装置モデル、前記生産システムにおける被加工物や被組立物をモデル化したワークモデルおよび前記生産システムに配置された作業者をモデル化した作業者モデルを管理するラインモデル管理工程と、前記ラインモデル管理工程の各モデルをもとに指定された生産計画データに対して前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを行うスケジューリング工程と、前記スケジューリング工程の結果をもとに前記各装置の生産実績を予測し、該生産実績予測から前記生産システムにおけるワークの在籍情報を予測するワーク在籍情報予測管理工程と、前記各装置の生産実績予測と前記各装置から取得した生産実績データを比較することによりワークの在籍情報を確定するワーク在籍情報確定管理工程とを備えることを特徴とするトラッキング方法。
【請求項７】
コンピュータに、請求項１乃至４のいずれかに記載のジョブショップ型の生産システムの機能、請求項５に記載のトラッキング装置の機能または請求項６に記載のトラッキング方法の機能を実行させるためのプログラム。
【請求項８】
請求項７に記載のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジョブショップ型の生産システム、トラッキング装置、トラッキング方法、プログラムおよび記録媒体に関し、具体的には、作業者による装置へのワークの投入あるいは搬出作業等を伴う、ワークの加工、組立等を行う複数の装置からなる製品の生産ラインでワークの在籍情報をトラッキングする技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、加工、組立、搬送などの装置を使用して製品の生産をする自動化生産システムにおいては、被加工物、被組立物のトレーサビリティをとるためにワークのトラッキングが行われている。ワークのトラッキングを行うことにより、ワークの工程内での変化を時系列で管理することが可能となり、操業状況の予測や各設備の最適な運転形態の面からも有効な情報となる。
【０００３】
特許文献１には、自動化生産システムにおいて、コスト面から搬送制御にセンサの数が限定された生産ラインで、ワークの時々刻々の移動位置を正確に特定することができるワークのトラッキング方法が提案されている。
【０００４】
この特許文献１の技術は、試料や材料等のワークが投入されたならば、目標位置に至る搬送ルート上における搬送ユニット等の機器の動作を機器動作モデルと機器制御実行コマンドに基づきトレースし、目標位置に到達するであろうタイミングを予測し、そのタイミングでワークに関するエラー情報が発生しているかどうかを調べ、発生していなければ、指示通りに搬送されているものと見做し、その位置にワークが存在しているものと判定し、エラー情報が発生しているならば、そのエラー情報の内容によってワーク位置を予測することにより、ワーク位置を検出するセンサの数が限定されていても、センサの感応範囲以外の場所にあるワークの位置を正確に特定することができる。
【０００５】
また、特許文献２の技術は、ラインシミュレータ部の記憶装置上に生産ラインのモデルが構築されており、各作業ステーションにおける作業毎のタクトタイム、移送ステーションにおける治具パレットのバッファサイズ、移送ステーションの移送速度、各部品供給装置の部品残量、自動搬送車に関するデータ、自動倉庫の各部品の在庫データ等が与えられている。また、作業指示データテーブルには、各作業ステーションにおける各品種毎の作業指示データが記憶されている。生産ライン制御装置から送信された作業指示データを作業指示データ記憶装置に記憶し、治具パレット検知センサからの情報を基に作業指示データを順次読み出すことにより、所定の作業を行う。
これにより、生産ラインにおけるライン状況データを効率良く取得し、ライン状況の把握及び事前予測が行える生産ライン制御装置を提供している。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−３９９０７号公報
【特許文献２】
特開平０９−６６４４４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の従来の技術は、自動化生産システムに対応したものであって、作業者が介在する生産システムに対応したものではない。
【０００８】
一方、搬送制御に必要なセンサを設置しても、装置トラブル、ワーク異常等により、ワークが作業者によりラインアウトされた時には、自動的に検知することは難しく、生産システムに、ワークが作業者によりラインアウトされた旨を指示する必要がある。この指示は人間が介在するため、指示すべき人間が指示するのを忘れてしまったりして、結局生産システムには入力されず、正しくトラッキングが出来なくなるという不具合があった。
【０００９】
作業者によるワークの投入あるいは搬出作業等を伴う複数の加工工程や組立工程等からなる生産ラインを備えたジョブショップ型の生産システムにおいては、特にワークに直接ＩＤを付与できないようなケースでは、効率良くワークのトラッキングができないという問題があった。
【００１０】
そこで、本発明は、上述の実情を考慮してなされたものであって、作業者によるワークの投入あるいは搬出作業等を伴う複数の加工工程や組立工程等からなるジョブショップ型の生産ラインで、ワークに直接ＩＤを付与できないような生産環境であってもワークの位置を正確に特定することができるジョブショップ型の生産システム、トラッキング装置、トラッキング方法、プログラムおよび記録媒体を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明の請求項１は、作業者による装置へのワークの投入あるいは装置からワークの搬出等が介在する複数の加工工程や組立工程から構成されるジョブショップ型の生産システムにおいて、前記各装置をモデル化した装置モデル、前記生産システムにおける被加工物や被組立物をモデル化したワークモデルおよび前記生産システムに配置された作業者をモデル化した作業者モデルを管理するラインモデル管理部と、前記ラインモデル管理部の各モデルをもとに指定された生産計画データに対して前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを行うスケジューリング部と、前記スケジューリング部の結果をもとに前記各装置の生産実績を予測し、該生産実績予測から前記生産システムにおけるワークの在籍情報を予測するワーク在籍情報予測管理部と、前記各装置の生産実績予測と前記各装置から取得した生産実績データを比較することによりワークの在籍情報を確定するワーク在籍情報確定管理部とを備えることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の請求項２は、請求項１に記載のジョブショップ型の生産システムにおいて、前記ワーク在籍情報確定管理部でワークの在籍情報を確定する際、ワークのライン落ちを検知するようにしたことを特徴とする。
【００１３】
また、本発明の請求項３は、請求項２に記載の生産システムにおいて、前記ワークのライン落ちを検知した後、ラインアウトを作業者が確定した場合、再度、前記スケジューリング部で前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを決定し、前記ワーク在籍情報予測管理部で前記各装置の生産実績を再予測し、該生産実績予測からワークの在籍情報を再予測するようにしたことを特徴とする。
【００１４】
また、本発明の請求項４は、請求項１に記載のジョブショップ型の生産システムにおいて、前記装置の不具合を検知した場合、再度、前記スケジューリング部で前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを決定し、前記ワーク在籍情報予測管理部で前記各装置の生産実績を再予測し、該生産実績予測からワークの在籍情報を再予測するようにしたことを特徴とする。
【００１５】
また、本発明の請求項５は、作業者による装置へのワークの投入あるいは装置からワークの搬出等が介在する複数の加工工程や組立工程から構成されるジョブショップ型の生産システムにおけるトラッキング装置において、前記各装置をモデル化した装置モデル、前記生産システムにおける被加工物や被組立物をモデル化したワークモデルおよび前記生産システムに配置された作業者をモデル化した作業者モデルを管理するラインモデル管理部と、前記ラインモデル管理部の各モデルをもとに指定された生産計画データに対して前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを行うスケジューリング部と、前記スケジューリング部の結果をもとに前記各装置の生産実績を予測し、該生産実績予測から前記生産システムにおけるワークの在籍情報を予測するワーク在籍情報予測管理部と、前記各装置の生産実績予測と前記各装置から取得した生産実績データを比較することによりワークの在籍情報を確定するワーク在籍情報確定管理部とを備えることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明の請求項６は、作業者による装置へのワークの投入あるいは装置からワークの搬出等が介在する複数の加工工程や組立工程から構成されるジョブショップ型の生産システムにおけるトラッキング方法において、前記各装置をモデル化した装置モデル、前記生産システムにおける被加工物や被組立物をモデル化したワークモデルおよび前記生産システムに配置された作業者をモデル化した作業者モデルを管理するラインモデル管理工程と、前記ラインモデル管理工程の各モデルをもとに指定された生産計画データに対して前記各装置へのワークの投入・搬出タイミング及び作業者の作業割り当てを行うスケジューリング工程と、前記スケジューリング工程の結果をもとに前記各装置の生産実績を予測し、該生産実績予測から前記生産システムにおけるワークの在籍情報を予測するワーク在籍情報予測管理工程と、前記各装置の生産実績予測と前記各装置から取得した生産実績データを比較することによりワークの在籍情報を確定するワーク在籍情報確定管理工程とを備えることを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の請求項７は、コンピュータに、請求項１乃至４のいずれかに記載のジョブショップ型の生産システムの機能、請求項５に記載のトラッキング装置の機能または請求項６に記載のトラッキング方法の機能を実行させるためのプログラムである。
【００１８】
また、本発明の請求項８は、請求項７に記載のプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。
【００１９】
以上の構成により、作業者による投入あるいは搬出作業等を伴うワークの加工、組立等を行う複数の装置からなる製品の生産ラインを備えたジョブショップ型の生産システムにおいて、ワークに直接ＩＤを付与できない生産設備と、複数の生産工程が混在した生産環境に対応し、各生産装置の稼動などによって変化する生産装置の状況を正しく反映させ、ワークの現在位置を正確に特定し、ワークの在籍情報を緻密にトラッキングすることができる。
【００２０】
また、ワークのラインアウトを自動的に検知することにより、作業者によるラインアウトを確認する旨の入力ミスを防ぐことができる。実際の生産システムにおけるワークの工程履歴と仮想的に求めた工程履歴との誤差を最小限に押さえ、トラッキングの精度を向上させることができ、効率的でスムーズな生産管理ができる。
【００２１】
また、作業者の熟練程度を正しく反映したワークの投入あるいは搬出タイミングと、作業者の作業割当てスケジューリングを生成することができる。
さらに、作業量の負担が作業者間への偏りないスケジューリングの決定に基づく、作業者の有効活用ができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明のジョブショップ型の生産システムに係る好適な実施形態について説明する。本発明のジョブショップ型の生産システムは、作業者による装置へのワークの投入あるいは装置からの搬出等が介在する複数の加工工程や組立工程等を備えたジョブショップ型の生産システムを対象とするものである。
【００２３】
図１は、本実施形態のジョブショップ型の生産ラインの構成を示す図である。同図において、生産ラインは、工程１の作業ステーション１に設置されている設備に作業者によってワークが投入され、工程２の作業ステーション２に設置されている設備、工程３の作業ステーション３に設置されている設備と経て最終の工程ｎの作業ステーションｎに設置されている設備で全作業を終了して完成品となる。
【００２４】
ここで、各工程で作業を実施する場所は作業ステーションと呼ばれ、作業ステーションには加工装置、組立装置および各装置の制御を行う制御装置などが設置され、作業ステーション間は作業者によって、搬送ユニット等を使ってワークの搬入あるいは搬出を行う。
また、各作業ステーションの装置で加工あるいは組立されたワークを一時的に保管するためのバッファである、仕掛倉庫６が設置されている。この仕掛倉庫６にはワークを保管する場所にアドレスが付与されている。
【００２５】
さらに、仕掛倉庫６には情報処理装置が設置され、倉庫に一時的に保管されているワークの情報等の授受を行う。また、加工あるいは組立されたワークの完成品を保管するための倉庫である完成品倉庫７が設置されている。この完成品倉庫７にはワークを保管する場所にアドレスが付与され、完成品を倉庫に保管する入庫情報および完成品を出庫したときの出庫情報等を入力するための情報処理装置が設置されている。
【００２６】
この生産ラインは加工、組立あるいは運搬（各倉庫）へのワークの投入あるいは搬出は、ワーク投入計画をもとに取決められた運用手順に従って作業者により行う。以下では、ワークの加工、あるいは部品の組み立てなどのまとまった処理を作業と呼び、一つの作業は設備を構成する装置のいくつかの動作を積み重ねで実現されるものとする。
【００２７】
次に、図２は、本実施形態の全体構成を示すブロック図である。同図において、本実施形態の生産システムは、各作業ステーションに設置された制御装置１０、各仕掛倉庫６、完成品倉庫７およびトラッキング装置２０およびネットワーク３５から構成されている。
ネットワーク３５は、制御装置１０、トラッキング装置２０、各仕掛倉庫６に設置されている情報処理装置、完成品倉庫７に設置されている情報処理装置とを結合するための伝送路であって、一般には、ケーブルで実現され、但し、伝送路としてはケーブルだけではなく、それらの間の通信プロトコルが一致するものであれば無線および有線のいずれであってもよく、例えば、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ  Ａｒｅａ  Ｎｅｔｗｏｒｋ）などを用いることができる。
【００２８】
各作業ステーションに設置された制御装置１０は、例えば、ＮＣ（数値制御）旋盤を行うＮＣ旋盤、形削りや穴あけやフライス加工を行うマシニングセンタ、ＮＣ研削を行うＮＣ研削盤を備えている加工装置などが設置され、この加工装置を監視および管理する。
制御装置１０は、生産実績取得部１１、稼動状況監視部１２、入力部１３、出力部１４、通信部１５から構成されている。
生産実績取得部１１は、各工程の装置にワークが投入され、作業の開始と終了で、開始した時刻および終了した時刻を生産実績データとして取得する。
【００２９】
稼動状況監視部１２は、各加工装置からの状況情報を監視し、状況変化があった場合にイベント情報を発生する。
入力部１３は、各装置において、加工されるワークの品種コード、あるいは、加工の開始指令、搬送の開始指令などの指示を行う。
出力部１４は、入力部１３から入力した情報の表示や、トラッキング装置２０からの指示等の印刷あるいは表示をする。
通信部１５は、ネットワーク３５を介して、生産実績取得部１１によって取得した生産実績データと、稼動状況を監視する稼動状況監視部１２によって監視した稼動の状況を示すイベント情報等をトラッキング装置２０ヘ送信し、また、トラッキング装置２０からの指令を受信する。
【００３０】
トラッキング装置２０は、通信部２１、生産管理部２２、ラインモデル管理部２６、スケジューリング部２７、ワーク在籍情報予測管理部２８、ワーク在籍情報確定管理部２９、情報入出力部３０から構成されている。
通信部２１は、ネットワーク３５を介して、各作業ステーションに設置されている加工装置の監視および管理をする制御装置１０と、仕掛倉庫６に設置された情報処理装置と、完成品倉庫７に設置された情報処理装置と接続され、指令およびデータの授受をする。
【００３１】
生産管理部２２は、制御装置１０の生産実績取得部１１により取得し、制御装置１０の通信部１５から、ネットワーク３５を介しワークの生産に伴う、開始時刻あるいは終了時刻等の生産実績データを受信し、受信した生産実績データの格納・管理と、生産システムの生産計画データの格納・管理を行う。
【００３２】
ラインモデル管理部２６は、複数の加工工程で加工するワークに関する装置の動作のルール（装置のリードタイム、装置のタクトタイム、装置の平均故障間隔時間および装置の平均修理時間等）をモデル化した装置モデルテーブル４７と、投入されたワークの被加工物あるいは被組立物の工程レシピをモデル化した被加工物あるいは被組立物のレシピテーブル４８と、ワークを投入あるいは搬出する作業者が装置におけるワーク投入作業を含む前段取り、ワーク搬出作業を含む後段取りの標準作業時間をモデル化した作業者管理テーブル４９を生成し管理する。
【００３３】
スケジューリング部２７は、生産管理部２２が記録および管理する生産システムで生産をするための、生産計画データとラインモデル管理部２６が格納し管理する各種モデルから、ワークの投入あるいは搬出タイミングと、作業者の作業割当て等のスケジューリングを行って、ワークの投入計画を生成し、この生成したワークの投入計画をもとに、ワーク投入・搬出計画タイミングチャートを生成する。
【００３４】
また、それぞれワークには、品種コードと仮想的なワークＩＤが付与されて、生産計画データとして入力され、各作業ステーションの装置が生産計画データに従って作業を行う。ここでは、品種コードをＡ，Ｂ、仮想的なワークＩＤをＷ１〜Ｗｎとしたとき、ワークを識別するためにＡ−Ｗ１、Ｂ−Ｗ２、…、Ａ−Ｗｎ等と記すことにする。
【００３５】
ワーク在籍情報予測管理部２８は、スケジューリング部２７により決定したワークの投入あるいは搬出タイミングと、作業者の作業割当てにおけるスケジューリングの結果から生産実績を予測した予測生産実績データと、ワーク在籍情報を予測して管理する。
【００３６】
ワーク在籍情報確定管理部２９は、生産管理部２２が格納し管理する生産実績データ（制御装置１０の生産実績取得部１１によって取得した生産実績データ）と、ワーク在籍情報予測管理部２８で予測した予測生産実績データとを比較し、ワーク在籍情報予測管理部２８で予測したワーク在籍情報を確定する。
【００３７】
情報入出力部３０は、生産計画、各装置へのタクトタイム、各装置で障害が発生し、障害の復旧時刻等の装置に関連した情報、作業者数、各作業者に関する情報あるいはワークに関する情報等の入力と、作業者へのワークの投入・搬出作業等の作業指示情報、ワークラインアウトの確認メッセージ等の印刷や表示を行う。
【００３８】
次に、トラッキング装置２０に保持され、スケジューリング部２７で管理されている各テーブルの構成について説明する。
図３は、各作業ステーションに設置されている装置へのワーク投入計画テーブル４５の構成図である。このテーブルは、当日の生産計画データおよび配置される作業者等の入力が完了すると、生成され記憶する。
【００３９】
図３に示すように、ワーク投入計画テーブル４５に格納される項目は、ワークに仮想的に付与されたワークを識別するＩＤを格納するワークＩＤ項目４５ａｎと、作業ステーションに設置されている装置を識別する装置ＩＤを格納する装置ＩＤ項目４５ｂｎと、ワークを投入する装置の順番を格納する順番項目４５ｃｎと、作業者を識別する作業者ＩＤを格納する作業者ＩＤ項目４５ｄｎと、作業者のワーク投入作業を含む前段取りの所要時間を格納する前段所要時間項目４５ｅｎと、装置のリードタイムを格納するリードタイム項目４５ｆｎと、作業者のワーク投入作業を含む後段取りの所要時間を格納する後段所要時間項目４５ｇｎと、で記憶するように構成されている。
【００４０】
ワーク投入計画テーブル４５は、作業ステーションに設置されている装置毎にトラッキング装置２０のスケジューリング部２７により生成される。入力された生産計画データにおける、すべてのワークに対しワーク投入計画テーブル４５を生成する。
【００４１】
図４は、作業ステーション間に設置されている仕掛倉庫６に付与されたアドレスに保管されているワークのワーク在籍情報を管理するワーク仕掛りテーブル４６の構成図である。ワーク仕掛りテーブル４６は、ワーク在籍情報確定管理部２９が管理する各ワークの装置履歴情報テーブル５２（後述図１０）のワーク在籍情報から取得し記憶するように構成されている。
【００４２】
図４に示すように、ワーク仕掛りテーブル４６は、仕掛り倉庫を識別するＩＤが格納される仕掛り倉庫ＩＤ４６ａｎと、仕掛り倉庫ＩＤに格納された仕掛り倉庫に割り振られた各アドレスｎに在籍するワークを識別するワークＩＤ４６ｂｎを格納する。
【００４３】
図５は、ラインモデル管理部２６が管理する装置モデルテーブル４７の構成図である。装置モデルテーブル４７は、リードタイム、タクトタイム、平均故障間隔時間と平均修理時間等が装置毎に格納される。また、このテーブルは複数の工程で作業するワークに関する装置における動作のルールをモデル化したものである。
【００４４】
図５に示すように、装置モデルテーブル４７は、ワークの品種コードを識別する品種コードが格納される項目４７ａｎと、装置を識別する装置ＩＤ４７ｂｎ、リードタイムを格納する項目４７ｃｎ、タクトタイムを格納する項目４７ｄｎ、平均故障間隔時間を格納する項目４７ｅｎ、平均修理時間を格納する項目４７ｆｎで記憶するように構成されている。品種コードが格納される項目４７ａｎに零が格納されていると、以下に装置が存在しないことを示す。
装置モデルテーブル４７は、スケジューリング部２７でワーク投入計画テーブル４５を作成する際に、参照される。
【００４５】
図６は、ラインモデル管理部２６が管理するレシピテーブル４８の構成図である。レシピテーブル４８は、投入されたワークの被加工物あるいは被組立物の装置のレシピをモデル化したものである。
【００４６】
図６に示すように、レシピテーブル４８は、ワークの品種を識別する品種コードを格納する項目４８ａｎと、工数順にそこで使われる装置を識別する装置ＩＤ４８ｂｎを格納するように構成されている。装置ＩＤが零で格納されると、以下に装置が存在しないことを示す。レシピテーブル４８は、スケジューリング部２７でワーク投入計画テーブル４５を作成する際に、参照される。
【００４７】
図７は、ラインモデル管理部２６が管理する作業者管理テーブル４９の構成図である。作業者管理テーブル４９は、ワークを投入あるいは搬出する作業者がワーク投入作業を含む前段取り、ワーク搬出作業を含む後段取りの標準作業時間をモデル化したものである。
【００４８】
図７に示すように、作業者管理テーブル４９は、作業者を識別する作業者ＩＤが格納される作業者ＩＤ項目４９ａｎと、作業者が作業割当て可能か、否かを示す項目４９ｂｎと、装置を識別する装置ＩＤを格納する装置ＩＤ項目４９ｃｎと、作業者のワーク投入作業を含む前段取りの所要時間を格納する前段所要時間項目４９ｄｎと、後段取りの所要時間を格納する後段所要時間項目４９ｅｎとで構成されている。
作業者管理テーブル４９は、生産責任者が情報入出力部３０から、生産作業に係わる作業者の入力を行い、入力された作業者の識別が認証されると、スケジューリング部２７でワーク投入計画テーブル４５を作成する際にラインモデル管理部２６から読み出されて設定される。
【００４９】
次に、ワーク在籍情報予測管理部２８が管理するテーブルの構成について説明する。
図８は、トラッキング装置２０のメモリ上に格納され、スケジューリング部２７により作成され管理される装置のワーク投入計画テーブル４５を参照して生成される生産実績予測テーブル５０の構成図である。
図８に示すように、生産実績予測テーブル５０は、ワークを識別するワークＩＤが格納されるワークＩＤ項目５０ａｎと、装置を識別する装置ＩＤが格納される装置ＩＤ項目５０ｂｎと、ワークが各装置での開始時刻が格納される項目５０ｃｎと、終了時刻が格納される項目５０ｄｎとで構成されている。
【００５０】
図９は、トラッキング装置２０のメモリ上に格納され、スケジューリング部２７により作成され管理される装置のワーク投入計画テーブル４５を参照して生成するワーク在籍情報予測テーブル５１の構成図である。
図９に示すように、ワーク在籍情報予測テーブル５１は、ワークを識別するワークＩＤが格納されるワークＩＤ項目５１ａｎと、装置を識別する装置ＩＤを格納する項目５１ｂｎと、開始時刻と終了時刻からワークが指定した装置に在籍する時間を算出し、ワークが各装置に在籍した時間を格納される項目５１ｃｎで記憶するように構成されている。
【００５１】
図１０は、トラッキング装置２０のメモリ上に格納され、ワーク在籍情報確定管理部２９で、生産管理部２２で管理された生産実績テーブル５３（後述図１１）に格納された生産実績データと生産実績予測テーブル５０に格納されている予測生産実績データを比較し、比較結果が既定値以内であれば、正しくワークがトラッキングされているとして、ワークの予測在籍情報を確定し、確定したワーク在籍情報を格納するワークの装置履歴情報テーブル５２の構成図である。
図１０に示すように、装置履歴情報テーブル５２は、ワークを識別するワークＩＤが格納されるワークＩＤ項目５２ａｎと、装置を識別する装置ＩＤが格納される装置ＩＤ項目５２ｂｎと、確定したワークの予測在籍情報を格納される項目５２ｃｎで記憶するように構成されている。
【００５２】
図１１は、トラッキング装置２０のメモリ上に格納され、作業ステーションに設置された制御装置１０の生産実績取得部１１から取得したワークが作業を開始した時刻あるいは作業が終了した時刻の生産実績データがネットワーク３５を介し、トラッキング装置２０へ送信し、トラッキング装置２０は、受信した生産実績データを格納する生産実績テーブル５３の構成図である。
図１１に示すように、生産実績テーブル５３は、ワークを識別するワークＩＤが格納されるワークＩＤ項目５３ａｎと、装置を識別する装置ＩＤが格納される装置ＩＤ項目５３ｂｎと、ワークが各装置での開始時刻が格納される項目５３ｃｎと、終了時刻が格納される項目５３ｄｎと、で記憶するように構成されている。
【００５３】
図１２は、ワーク投入計画テーブル４５からスケジューリング部２７により、生成されるワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の構成図である。
図１２に示すように、ワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０は、ワークを識別するワークＩＤが格納されるワークＩＤ項目６０ａと、装置を識別する装置ＩＤが格納される装置ＩＤ項目６０ｂ１と、作業者を識別する作業者ＩＤが格納される作業者ＩＤ項目６０ｃ１と、ワークが各装置での開始時刻が格納される項目６０ｄ１と、終了時刻が格納される項目６０ｅ１と、で記憶するように構成されている。ワークＩＤ項目６０ａで示すワークの全作業を終えて完成品になる迄、装置ＩＤ項目６０ｂｎと、作業者ＩＤ項目６０ｃｎと、ワークが装置で開始する時刻が格納される項目６０ｄｎと、終了する時刻が格納される項目６０ｅｎへの格納を続ける。
【００５４】
このワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０は、情報入出力部３０より生産責任者に伝えられる。
また、ネットワーク３５を介し、各作業ステーションに設置されている制御装置１０の出力部１４に表示し、各作業者に知らせる。
各作業者は、指示されたタイミングでワークを装置に投入し、制御装置１０の入力部１３から加工の開始指示を装置に対して行う。
作業者は、ワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の搬出指示により、ワークを指示されたタイミングで装置から搬出する。搬出指示が、仕掛倉庫への搬出指示の場合は、指定された仕掛倉庫のアドレスへワークを搬出する指令を制御装置１０の入力部１３から搬送ユニットに送出する。
あるいは、次の作業ステーションへの搬出指示の場合は、次の作業ステーションへワークを搬出する指令を制御装置１０の入力部１３から搬送ユニットに送出する。
また、搬送ユニットが設置されていない設備環境の場合、作業ステーションからのワークを搬出、次の作業ステーションへワークを搬入は作業者によって行う。
【００５５】
次に、図１３は、本発明の生産システムに係る一実施形態のおける、当日の生産計画データおよび配置される作業者等の入力し、ワーク投入計画（ワーク投入計画テーブル４５とワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０）と生産実績データの予測の生成における処理手順を説明するためのフローチャートである。この処理は、トラッキング装置２０に電源が投入されると、起動し、電源が切断される迄処理を続ける。
【００５６】
まず、本生産システムにおいて、情報入出力部３０から、当日の生産に係わる生産計画データが入力されたか、否かのチェックを行う。生産計画データが入力された場合（ステップＳ１０のＹＥＳ）、スケジューリング部２７に制御を移して、ワーク投入計画テーブル４５を生成する（ステップＳ１１）。
ワーク投入計画テーブル４５の生成が完了すると、チャート生成部に制御を移して、生成されたワーク投入計画テーブル４５をもとにワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０を生成する（ステップＳ１２）。ワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の生成が完了すると、ワーク投入計画テーブル４５およびワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０のワークの投入あるいは搬出タイミングと作業者の割当てをもとに、制御をワーク在籍情報予測管理部に移して、工程に設置された装置における生産実績データを予測する（ステップＳ１３）。予測の生成が完了すると、制御をステップＳ１０に移し、処理を続ける。
【００５７】
図１４は、スケジューリング部２７における処理手順を説明するためのフローチャートである。制御がスケジューリング部２７に移ると、情報入出力部３０から入力された当日の生産を行う生産計画データを参照し、各装置へのワークに係わる投入・搬出のタイミングと作業者の作業割当てのスケジューリングを行う。
【００５８】
スケジューリング部２７は、生産計画データが存在するか否かのチェックを行い、存在しない場合は（ステップＳ２０のＮＯ）、エラーメッセージを表示して処理を終了する（ステップＳ２１）。
一方、存在する場合は（ステップＳ２０のＹＥＳ）、生産計画データに格納されているワークの品種コードを取得する（ステップＳ２２）。
【００５９】
次に、取得した品種コードをキーに、ラインモデル管理部２６で管理されているレシピテーブル４８の品種コードが格納される項目４８ａｎを検索し、一致したエントリからワークを投入する工程順に格納されている装置ＩＤ項目４８ｎｎから装置を確定し（ステップＳ２３）、取得した品種コードをキーに、ラインモデル管理部２６で管理されている装置モデルテーブル４７の品種コードが格納される項目４７ａｎを検索し、一致したエントリから確定した装置のリードタイムを取得する（ステップＳ２４）。
【００６０】
次に、ラインモデル管理部２６で管理されている作業者管理テーブル４９の作業者に作業割当て可能か否かを示す項目４９ｂｎを検索し、検索された割当て可能な作業者に係わる作業者管理テーブル４９のエントリを確定し、確定した作業者管理テーブル４９の作業者が作業割当て可能か否かを示す項目４９ｂｎを作業割当て不可に設定し、確定した作業者を識別する作業者ＩＤ項目４９ａｎから作業者ＩＤを取得し、確定した作業者管理テーブル４９のエントリのワーク投入作業を含む前段取りの所要時間を格納する前段所要時間項目４９ｄｎと、後段取りの所要時間を格納する後段所要時間項目４９ｅｎに格納されている、ワーク搬出作業を含む前、後段取りの標準作業時間を取得する（ステップＳ２５）。
このステップＳ２５において、作業者管理テーブル４９より、作業に割当て可能な作業者を検索し、検索された割当て可能な作業者を確定する場合、割り当て可能な作業者間の作業負荷の平準化を行い、作業者の割当てを行っている。
【００６１】
次に、ワーク投入計画テーブル４５の新しいエントリに対して、ワークに付与されたワークＩＤをワークＩＤ項目４５ａｎに格納し、次に、確定した装置の識別ＩＤを装置識別ＩＤ項目４５ｂｎに格納し、ワークを投入する装置の順番を項目４５ｃｎに格納し、取得した作業者ＩＤを作業者ＩＤ項目４５ｄｎに格納し、前段取りの標準作業時間を前段所要時間項目４５ｅｎに格納し、取得したリードタイムをリードタイム項目４５ｆｎに格納し、後段取りの標準作業時間を後段所要時間項目４５ｇｎに格納してワーク投入計画テーブル４５を更新し、確定した作業者管理テーブル４９の作業者が作業割当て可能か否かを示す項目４９ｂｎを作業割当て可に設定する（ステップＳ２６）。
【００６２】
次に、工程はあるか否かのチェックを行い、まだ、次の工程がある場合（ステップＳ２７のＹＥＳ）、ステップＳ２３で確定したレシピテーブル４８の一致したエントリから次の装置ＩＤを確定し、ステップＳ２４に制御を移し、処理を続ける（ステップＳ２９）。
次の工程がない場合（ステップＳ２７のＮＯ）、まだ、生産計画データ上に生産するワークはあるか否かのチェックを行い、ワークが有れば（ステップＳ２８のＹＥＳ）、次のワーク投入計画テーブル４５の生成するため、制御をステップＳ２２に移し、生産計画を達成するまで処理を続ける。ワークがない場合（ステップＳ２８のＮＯ）、処理を終了する。
【００６３】
次に、図１５は、ワーク投入計画テーブル４５もとに、ワーク投入・搬出計画タイミングチャートが生成される迄のチャート生成部の処理手順を説明するためのフローチャートである。
【００６４】
生産計画におけるワーク投入計画テーブル４５が作成されると、作成したワーク投入計画テーブル４５を基に、ワーク投入・搬出計画タイミングチャートの生成を開始する。
生産計画データが存在するか否かのチェックを行い、存在しない場合は（ステップＳ３０のＮＯ）、エラーメッセージを表示して処理を終了する（ステップＳ３１）。
【００６５】
存在する場合は（ステップＳ３０のＹＥＳ）、生産計画データに格納されているワークに付与されたワークＩＤを取得し（ステップＳ３２）、取得したワークＩＤをワーク投入・搬出計画タイミングチャートのワークＩＤ項目６０ａに格納し、取得したワークＩＤをキーに、ワーク投入計画テーブル４５のワークの識別ＩＤを格納する項目４５ａｎを検索する。
一致したエントリのワークを投入する装置の順番を格納する項目４５ｃｎを検索し、一番初めにワークを投入する装置のエントリを検索し、一致したエントリの項目４５ｂｎから装置ＩＤを取得し（ステップＳ３３）、取得した装置ＩＤのワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の装置ＩＤ６０ｂに格納する。一致したエントリのワークに携わる作業を行う作業者を識別する作業者ＩＤ項目４５ｄｎから作業者ＩＤを取得し、取得した作業者ＩＤをワーク投入・搬出計画タイミングチャートの作業者ＩＤ６０ｃに格納する（ステップＳ３４）。
【００６６】
次に、一致したエントリの前段所要時間項目４５ｅｎから前段所要時間を取得し、取得した前段所要時間と当日、作業開始時刻に開始の準備に必要な所要時間を加え、ワークの投入開始時刻を算出する（ステップＳ３５）。
【００６７】
次に、リードタイム項目４５ｆｎと、後段所要時間項目４５ｇｎからリードタイムと後段所要時間を取得し、取得したリードタイムと後段所要時間、ワークの開始時刻からワークの終了時刻を算出する（ステップＳ３６）。
算出したワークの開始時刻、ワークの終了時刻をワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の開始時刻項目６０ｄと、終了時刻項目６０ｅに格納する（ステップＳ３７）。
次に、ワークを投入する次の装置が存在するか否かをチェックし、存在する場合（ステップＳ３８のＹＥＳ）、ワークＩＤをキーに、ワーク投入計画テーブル４５のワークＩＤを格納する項目４５ａｎを検索する。
【００６８】
一致したエントリのワークを投入する装置の順番を格納する項目４５ｃｎから、次にワークを投入する装置のエントリを検索し、一致したエントリの項目４５ｂｎから装置ＩＤを取得し、装置ＩＤのワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の装置ＩＤ６０ｂに格納する。一致したエントリのワークに携わる作業を行う作業者を識別する作業者ＩＤ項目４５ｄｎから作業者ＩＤを取得し、作業者ＩＤをワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の作業者ＩＤ６０ｃに格納する（ステップＳ３９）。
【００６９】
一致したエントリの前段所要時間項目４５ｅｎから前段所要時間を取得し、取得した前段所要時間と前回のワークの終了時刻とワークの搬出に必要な所要時間を加えてワークの投入開始時刻を算出する（ステップＳ４０）。
算出したワークの投入開始時刻を装置ＩＤが示す装置に前回におけるワークの終了時刻を比較し、算出したワークの投入開始時刻が遅ければ（ステップＳ４１のＹＥＳ）、制御をステップＳ３６に移し、処理を続ける。
早い場合（ステップＳ４１のＮＯ）、前回におけるワークの終了時刻に仕掛倉庫６への搬入および搬出に必要な所要時間を加えてワークの投入開始時刻を再算出し、ワークを投入される装置の前の仕掛倉庫６へのワークを搬入するため、作業ステーションの前の仕掛倉庫６の空いているアドレスｎにこのワークの在籍情報を格納するために、ワーク仕掛りテーブル４６を検索し、一致したエントリに在籍するワークを識別するワークＩＤを格納し（ステップＳ４２）、制御をステップＳ３６に移し、処理を続ける。
【００７０】
次の装置が存在しない場合（ステップＳ３８のＮＯ）、まだ、生産計画データ上に生産するワークはあるか否かのチェックを行い、ワークが有る場合（ステップＳ４３のＹＥＳ）、次のワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の生成するため、制御をステップＳ３２に移し、生産計画を達成するまで処理を続ける。
一方、ワークがない場合（ステップＳ４３のＮＯ）、処理を終了する。
【００７１】
スケジューリング部２７により作成されたワーク投入計画テーブル４５における各装置におけるワークの投入あるいは搬出タイミングと、作業者の割り当て（ワーク投入計画テーブル４５およびワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０）とは、情報入出力部３０より生産責任者に伝えられる。また、ネットワーク３５を介し、各作業ステーションに設置されている制御装置１０の出力部１４に表示し、各作業者に知らせる。各作業者は、ワークを指示されたタイミングで装置へに投入し、制御装置１０の入力部１３から、加工の開始指示を装置に対して行う。
【００７２】
次に、図１６は、各工程に設置された装置における生産実績データを予測するワーク在籍情報予測管理部２８の処理手順を説明するためのフローチャートである。この生産実績予測データは、スケジューリング部２７により作成されたワーク投入計画テーブル４５およびワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０のワークの投入あるいは搬出タイミングと、作業者の割当てをもとに計算される。
【００７３】
スケジューリング部２７にワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０が存在するか否かのチェックを行い、存在しない場合（ステップＳ５０のＮＯ）、エラーメッセージを表示して処理を終了する（ステップＳ５１）。
存在する場合（ステップＳ５０のＹＥＳ）、生産管理部２２に生産計画データが存在するか否かのチェックを行い、存在しない場合は（ステップＳ５２のＮＯ）エラーメッセージを表示して処理を終了する（ステップＳ５１）。
【００７４】
存在する場合は（ステップＳ５２のＹＥＳ）、生産計画データに格納されているワークのワークＩＤの取得する（ステップＳ５３）。
次に、取得したワークＩＤをキーに、ワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０のワークＩＤ６０ａを検索し、一致したエントリの装置を識別する装置ＩＤ項目６０ｂの装置ＩＤと、開始時刻項目６０ｄの開始時刻を取得し、終了時刻項目６０ｅの終了時刻を取得する（ステップＳ５４）。
【００７５】
次に、生産実績予測テーブル５０の空のエントリを検索し、空のエントリに取得したワークＩＤをワークＩＤ項目５０ａｎへ格納し、装置ＩＤを装置ＩＤ項目５０ｂｎへ格納し、開始時刻と終了時刻を項目５０ｃｎ、５０ｄｎに格納する（ステップＳ５５）。
次に、取得した開始時刻と終了時刻からワークが投入された装置に在籍する時間を算出し（ステップＳ５６）、算出した在籍する時間（ワーク在籍情報）を、ワーク在籍情報予測テーブル５１のワークＩＤをワークＩＤ項目５１ａｎに格納し、装置ＩＤを項目５１ｂｎに格納し、ワークが各装置に在籍した時間を項目５１ｃｎに格納する（ステップＳ５７）。
【００７６】
次に、ワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０における装置の予測生産実績データの予測が終了したか否かのチェックを行い、まだ、装置が存在する場合（ステップＳ５８のＹＥＳ）、ワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０のエントリから次の装置を取得し（ステップＳ５９）、制御をステップＳ５４に移し、処理を続ける。
【００７７】
すべての装置の処理が終了した場合（ステップＳ５８のＮＯ）、ワークはあるか否かのチェックを行い、ワークが有る場合（ステップＳ６０のＹＥＳ）、次の生産実績データを予測するため、制御をステップＳ５３に移し、生産計画を達成するまで処理を続ける。ワークがない場合（ステップＳ６０のＮＯ）、処理を終了する。
【００７８】
次に、図１７は、ワーク在籍情報確定管理部２９における処理手順を説明するためのフローチャートである。
【００７９】
ワークの投入あるいは搬出タイミングの指示がネットワーク３５を介し、各作業ステーションに設置されている制御装置１０の出力部１４を介し、各作業者に知らせる。各作業者は、ワークの投入あるいは搬出タイミングの情報をもとに、ワークを指示された装置に投入し、制御装置１０の入力部１３から、加工の開始を促す指令を装置に送出すると、生産ラインは操業し、各作業者は、ワークの投入・搬出作業を行う。
【００８０】
まず、各作業ステーションに設置された制御装置１０の生産実績取得部１１から取得したワークが加工を開始した時刻あるいは加工が終了した時刻の生産実績データがネットワーク３５を介し、トラッキング装置２０へ送信し、トラッキング装置２０は、受信した生産実績データを生産管理部２２の生産実績テーブル５３に格納する。
【００８１】
生産管理部２２の生産実績テーブル５３に格納された生産実績データ（ワークＩＤ、開始時刻、終了時刻）を取得すると（ステップＳ６１）、取得したワークＩＤをキーに、ワークの生産実績データを予測する生産実績予測テーブル５０のワークを識別するワークＩＤ項目５０ａｎと装置を識別する装置ＩＤ項目５０ｂｎを検索し、一致したエントリに格納されている開始時刻が格納される項目５０ｃｎと、終了時刻が格納される項目５０ｄｎの予定となっているワークの予測生産実績データを取得し（ステップＳ６２）、生産管理部２２の生産実績テーブル５３に格納された生産実績データと生産実績予測テーブル５０に格納された予測生産実績データを比較する（ステップＳ６３）。
【００８２】
そして、比較結果が既定値以内であれば（ステップＳ６４のＹＥＳ）、正しくワークがトラッキングされているとして、このワークの予測在籍情報を確定する。確定したワークの予測在籍情報を各ワークの装置履歴情報テーブル５２へワーク在籍情報を格納し（ステップＳ６５）、制御をステップＳ６１に移して、処理を続ける。
【００８３】
比較結果が既定値以上であれば（ステップＳ６４のＮＯ）、ネットワーク３５を介し、作業ステーションに設置されている制御装置１０の出力部１４にワークラインアウトの警告メッセージを表示し、作業者に知られる（ステップＳ６６）。
作業者は、ワークラインアウトの警告メッセージに対して、作業者からラインアウトを確認する入力があった場合には（ステップＳ６７のＹＥＳ）、ワーク在籍情報の予測をするワーク在籍情報予測テーブル５１からワークの在籍情報を削除し（ステップＳ６８）、再度スケジューリングを行って（ステップＳ７０）、制御をステップＳ６１に移して、処理を続ける。
【００８４】
また、ワークラインアウトの警告メッセージに対してラインアウトを確認する入力がなかった場合には（ステップＳ６７のＮＯ）、予測実績情報に誤差があったとして、取得した生産実績データをもとに、ワークの在籍情報の確定を行い（ステップＳ６９）、再度スケジューリングを行って（ステップＳ７０）、制御をステップＳ６１に移して、処理を続ける。
【００８５】
次に、図１８は、ワーク在籍情報確定管理部２９において比較結果が既定値以上で再度スケジューリングするときの処理手順を説明するためのフローチャートである。再度スケジューリングのタイミングは、ワークラインアウトの警告メッセージに対して、作業者からラインアウトを確認するの入力があった場合と、ワークラインアウトの警告メッセージに対してラインアウトを確認する入力がなかった場合で本処理に制御が移る。
【００８６】
ワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の装置ＩＤ項目６０ｂを検索し、一致したエントリ以降の項目を削除する（ステップＳ８０）。
ワークＩＤと装置ＩＤでワーク投入計画テーブル４５を検索し（ステップＳ８１）、一致したエントリの前段所要時間項目４５ｅｎと、リードタイム項目４５ｆｎと、後段所要時間項目４５ｇｎとからリードタイムと、前段所要時間と後段所要時間を取得する（ステップＳ８２）。
【００８７】
作業者からラインアウトを確認する実績入力があった場合（ステップＳ８３のＹＥＳ）、取得した前段所要時間と、現在時刻に再度スケジューリングに必要な所要時間を加えた時間をワークの投入開始時刻として再算出する（ステップＳ８４）。
【００８８】
次に、取得したリードタイムと後段所要時間をワークの開始時刻に加えてワークの終了時刻を再算出する（ステップＳ８５）。
再算出したワークの開始時刻、ワークの終了時刻をワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の開始時刻項目６０ｄｎ、終了時刻項目６０ｅｎに格納し、取得した装置ＩＤを装置ＩＤ６０ｂｎに格納し、取得した作業者ＩＤを作業者ＩＤ６０ｃｎに格納する（ステップＳ８６）。
【００８９】
次の装置が存在するか否かをチェックし、存在する場合（ステップＳ８９のＹＥＳ）、品種コードをキーに、ワーク投入計画テーブル４５のワークの識別ＩＤを格納する項目４５ａｎを検索する。
一致したエントリの装置に投入する順番を格納する項目４５ｃｎを検索し、次にワークを投入する装置のエントリを検索し、一致したエントリの前段所要時間項目４５ｅｎから前段所要時間を取得し、前回のワークの終了時刻に取得した前段所要時間を加えてワークの投入開始時刻を再算出して（ステップＳ８７）、制御をステップＳ８５に移して、処理を続ける。
【００９０】
次の装置が存在しない場合（ステップＳ８９のＮＯ）、ワークがラインアウトした作業ステーションの前に設置されている仕掛倉庫６にワークを戻すために、作業ステーションの前に設置されている仕掛倉庫の空いているアドレスｎをワーク仕掛りテーブル４６を検索し、その空いているアドレスにワークＩＤを格納する。ネットワーク３５を介し、作業ステーションに設置されている制御装置１０の出力部１４に、ラインアウトしたワークを仕掛倉庫へ搬入する旨のメッセージを表示し、作業者が搬入を実行して処理を終了する。
【００９１】
作業者からラインアウトを確認する実績入力がなかった場合（ステップＳ８３のＮＯ）、制御装置１０の各作業ステーションに設置された制御装置１０の生産実績取得部１１から取得したワークが加工を開始した時刻あるいは加工が終了した時刻の生産実績データをワーク投入・搬出計画タイミングチャート６０の開始時刻項目６０ｄ、終了時刻項目６０ｅに格納し、取得した装置ＩＤを装置ＩＤ６０ｂｎと、取得した作業者ＩＤを作業者ＩＤ６０ｃｎに格納して（ステップＳ８８）、制御をステップＳ８９に移して、処理を続ける。
【００９２】
また、装置に障害や故障等の不具合が発生した場合には、装置における平均修理時間のデータを用いて再度スケジューリングを行い、ワークの投入・搬出計画の変更、スケジューリングの結果から再度ワーク在籍情報予測管理部２８のデータを修正する。
【００９３】
最後に、図１９は、トラッキング装置２０の情報入出力部３０の入力部から、入力されたコマンドにより各種パラメータを設定する処理手順を説明するためのフローチャートである。
【００９４】
情報入出力部３０の入力部により情報が入力されると、入力された情報はコマンドか否かのチェックを行う。コマンドが入力されると（ステップＳ９０のＹＥＳ）、コマンドは出力結果指示コマンドか否かのチェックを行う。
コマンドが出力結果指示コマンドの場合（ステップＳ９１のＹＥＳ）、情報入出力部３０の出力部に図２１の３００に示すような設定画面を表示する（ステップＳ９７）。
ワーク投入計画テーブル４５の出力結果を要求する場合、画面３００上のアイコン３０１からタイミングアイコンを選択する。またワーク投入・搬出計画タイミングチャートの出力結果を要求する場合、画面３００上のアイコン３０１から計画アイコンを選択する。
【００９５】
次に、出力する指示は、ワーク毎、作業者毎あるいは装置毎で出力するかの選択を画面３００上のアイコン３０２で決定する。
次に、選択したアイコンに対応した識別ＩＤ（ＩＤ）を画面３００上の領域３０３に入力し、出力先をアイコン３０５から選択し、終了アイコン３０４をクリックし、入力操作を終了する（ステップＳ９８）。
入力したパラメータに従って要求された出力結果を生成し（ステップＳ９９）、生成した結果を要求された装置に出力して（ステップＳ１００）、処理を終了する。
【００９６】
一方、コマンドが出力結果指示コマンドでない場合（ステップＳ９１のＮＯ）、コマンドはパラメータ設定コマンドか否かのチェックを行い、コマンドがパラメータ設定コマンドの場合（ステップＳ９２のＹＥＳ）、情報入出力部３０の出力部に、図２０に示すような画面１００を表示する（ステップＳ９３）。
【００９７】
例えば、画面上に表示されたパラメータのタクトタイム（１０１）のアイコンをマウス等で選択すると、図２０に示すような画面２００に遷移し選択したパラメータの入力画面を表示する（ステップＳ９４）。
画面に従ってパラメータの入力を実行し、画面２００の終了アイコン２０３をマウス等で選択することでパラメータの設定が終了する（ステップＳ９５）。
パラメータの設定が終了すると、入力されたパラメータに従ってモデル化を実行し（ステップＳ９６）、処理を終了する。
【００９８】
また、コマンドがパラメータ設定コマンドでない場合（ステップＳ９２のＮＯ）、制御をステップＳ９０に移し、処理を続ける。ここで生成されたモデル化データは、スケジューリング部２７で行うワークの投入あるいは搬出タイミングと、作業者の作業割当て等のスケジューリングにおいて、生産責任者等の指示により反映される。
【００９９】
上述した実施形態におけるワークの投入あるいは搬入、搬出する装置としては、加工装置または組立装置等であって、生産設備に設置して使用可能なものであればいずれの装置であってもよい。
【０１００】
また、上述した実施形態のスケジューリング部２７で行うワークの投入あるいは搬出タイミングと、作業者の作業割当て等のスケジューリングにおいて、複数の装置の動作をルールとしてリードタイムによって装置モデル化を行うこと、投入されたワークの被加工物、被組立物の工程レシピを加工組立情報によってワークモデル化に限定されず、タクトタイム、平均故障間隔時間、平均修理時間によって装置モデル化を行うこと、機種情報、組立情報によってワークモデル化を行うことによっても、本発明の目的が達成されることは言うまでもない。
また、作業ステーションに複数の装置を設置あるいは、組立装置、加工装置等の混在した設備環境でも、本発明の目的が達成されることは言うまでもない。
【０１０１】
本発明は、上述した実施形態の生産システム、トラッキング装置、制御装置を構成する各機能をそれぞれプログラム化し、予めＣＤ−ＲＯＭのような記録媒体に書き込んでおき、トラッキング装置または制御装置に備えられた記録媒体読取装置にそのＣＤ−ＲＯＭを装着して、それぞれ対応するプログラムをインストールして、それらの装置が備えるＣＰＵで実行することによって、本発明の目的が達成されることは言うまでもない。
この場合、記録媒体から読み出されて実行された状態が上述した実施形態の機能を実現することになり、そのプログラムおよびそのプログラムを記録した記録媒体も本発明を構成することになる。
【０１０２】
なお、このような機能を実現するプログラムは、半導体媒体（例えば、ＲＯＭ、不揮発性メモリ等）、光媒体（例えば、ＤＶＤ、ＭＯ、ＭＤ、ＣＤ等）、磁気媒体（例えば、磁気テープ、フレキシブルディスク等）等のいずれの形態の記録媒体で提供されてもよい。
あるいは、ネットワーク等の通信網を介して記憶装置に格納されたプログラムをサーバコンピュータから直接供給を受けるようにしてもよい。この場合、このサーバコンピュータの記憶装置も本発明の記録媒体に含まれる。
【０１０３】
また、プログラムを実行することにより上述した実施形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムの指示に基づき、オペレーティングシステムあるいは他のアプリケーションプログラム等と共同して処理することによって上述した実施形態の機能が実現される場合も含まれる。
【０１０４】
尚、本発明は上述した実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で各種の変形、修正が可能であるのは勿論である。
【０１０５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、作業者による投入あるいは搬出作業等を伴うワークの加工、組立等を行う複数の装置からなる製品の生産ラインを備えたジョブショップ型の生産システムにおいて、ワークに直接ＩＤを付与できない生産設備環境で、ワークの現在位置を正確に特定し、ワークの在籍情報を精度よくトラッキングすることにより、効率的でスムーズな生産管理ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態のジョブショップ型の生産ラインの構成を示す図である。
【図２】本実施形態の全体構成を示すブロック図である。
【図３】ワーク投入計画テーブルの構成図である。
【図４】ワーク仕掛りテーブルの構成図である。
【図５】装置モデルテーブルの構成図である。
【図６】レシピテーブルの構成図である。
【図７】作業者管理テーブルの構成図である。
【図８】生産実績予測テーブルの構成図である。
【図９】ワーク在籍情報予測テーブルの構成図である。
【図１０】装置履歴情報テーブルの構成図である。
【図１１】生産実績テーブルの構成図である。
【図１２】ワーク投入・搬出計画タイミングチャートの構成図である。
【図１３】ワーク投入計画と生産実績データを予測する処理手順を説明するためのフローチャートである。
【図１４】スケジューリング部における処理手順を説明するためのフローチャートである。
【図１５】チャート生成部における処理手順を説明するためのフローチャートである。
【図１６】工程に設置された装置における生産実績データの予測する処理手順を説明するためのフローチャートである。
【図１７】ワーク在籍情報確定管理部における処理手順を説明するためのフローチャートである。
【図１８】再度スケジューリングにおける処理手順を説明するためのフローチャートである。
【図１９】トラッキング装置の情報入出力部の入力部から、入力されたコマンドを処理する処理手順を説明するためのフローチャートである。
【図２０】各種パラメータを設定する画面の構成図である。
【図２１】出力結果を指示する画面の構成図である。
【符号の説明】
１，２，３，・・・，ｎ…作業ステーション、６…仕掛倉庫、７…完成品倉庫、１０…制御装置、１１…生産実績取得部、１２…稼動状況監視部、１３…入力部、１４…出力部、１５…通信部、２０…トラッキング装置、２１…通信部、２２…生産管理部、２６…ラインモデル管理部、２７…スケジューリング部、２８…ワーク在籍情報予測管理部、２９…ワーク在籍情報確定管理部、３０…情報入出力部、３５…ネットワーク、４５…ワーク投入計画テーブル、４６…ワーク仕掛りテーブル、４７…装置モデルテーブル、４８…レシピテーブル、４９…作業者管理テーブル、５０…生産実績予測テーブル、５１…ワーク在籍情報予測テーブル、５２…装置履歴情報テーブル、５３…生産実績テーブル、６０…ワーク投入・搬出計画タイミングチャート。
【図１】
2004355172.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2004355172.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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