(57)【要約】【課題】溶融亜鉛めっき後にエッジ部の巻き膨れを発生することのない溶融亜鉛めっき原板の素材となる熱延鋼板を提供する。【解決手段】板厚プロフィルを、下記（１）、（２）式を満足するよう制御する。記Ｈ＜１５μｍ            ……（１）Ｃ≧Ｗ／２＋α      ……（２）ここで、Ｈ：板幅端部１００ｍｍ以内に発生したハイスポット量（μｍ）、Ｃ：板幅端部から２５ｍｍを除く部分のクラウン量（μｍ）、Ｗ：板幅端部から２５ｍｍを除く部分のウェッジ量（μｍ）、α：素材熱延鋼板の板幅Ｗｈ（ｍｍ）によって決定される定数（μｍ）であり、Ｗｈ＜１４００のときα＝−１１μｍ、１４００≦Ｗｈ＜１５００のときα＝０μｍ、１５００≦Ｗｈ＜１６００のときα＝７μｍ、１６００≦Ｗｈ＜１７００のときα＝１３μｍとする。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板厚プロフィルを、下記（１）、（２）式を満足するよう制御したことを特徴とする板端部の巻膨れのない溶融亜鉛めっき鋼板用熱延鋼板。
記
Ｈ＜１５μｍ            ……（１）
Ｃ≧Ｗ／２＋α      ……（２）
ここで、
Ｈ：板幅端部１００ｍｍ以内に発生したハイスポット量（μｍ）
Ｃ：板幅端部から２５ｍｍを除く部分のクラウン量（μｍ）
Ｗ：板幅端部から２５ｍｍを除く部分のウェッジ量（μｍ）
α：素材熱延鋼板の板幅Ｗｈ（ｍｍ）によって決定される定数（μｍ）
【請求項２】
上記（２）式におけるαは、
Ｗｈ＜１４００のとき、α＝−１１μｍ
１４００≦Ｗｈ＜１５００のとき、α＝    ０μｍ
１５００≦Ｗｈ＜１６００のとき、α＝    ７μｍ
１６００≦Ｗｈ＜１７００のとき、α＝    １３μｍ
であることを特徴とする請求項１に記載の熱延鋼板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融亜鉛めっき鋼板の素材となる熱延鋼板に関し、とくに、めっき後の製品板端部に巻き膨れが発生することのない溶融亜鉛めっき鋼板を得るために有利な構成をもつ熱延鋼板を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
溶融亜鉛めっき鋼板は、通常、連続式溶融亜鉛めっきライン（ＣＧＬ）において、素材である薄鋼板のコイルを連続的に巻き戻した後、洗浄と焼鈍等の前処理を行って板表面の清浄化・活性化、ならびに再結晶により加工性を付与した後、めっき処理および後処理を行って製造されている。このめっき処理工程は、最も重要な工程であり、前処理した鋼板を、溶融亜鉛槽中に浸漬して亜鉛を付着させたのち、浴中のシンクロールにより、進行方向を変えて上方に引き上げている。
【０００３】
この時、鋼板表面に付着した溶融亜鉛の量は、浴槽からのストリップ引き上げ速度に比例して多くなるため、付着量をコントロールするには、過剰の溶融亜鉛を板面から掻き取る必要がある。その掻き取る方法としては、浴表面に設置された２本の溝つきロールでストリップ表面の亜鉛を掻き落とすロール絞り法と、高圧ガスを吹き付けて、ガスジェットナイフで掻き取る気体絞り法とが知られているが、後者によるのが現在の主流である。気体絞り用のガスとしては、水蒸気、窒素ガス、燃焼排ガス等が使用されており、０．２〜２×１０５  Ｐａ（０．２〜２ｋｇｆ／ｃｍ２）の圧力で、細いスリットノズルから吹き出される。
【０００４】
また、気体絞り法における付着量の制御は、浴面からのノズル高さ、ノズルとストリップの間隔、吹付けガス圧力等を制御することにより行われる。そして最近では、これらの技術とオンラインの付着量計とを組合せて、連続的に付着量の自動制御を行えるようになり、かなりの精度で、コイル長手方向の亜鉛付着量を制御できるようになってきた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで最近、ユーザーからの溶融亜鉛めっき鋼板の形状や表面品質への要求がレベルアップする傾向にある。そのため、従来あまり問題とされていなかった、めっき後の製品コイルの巻き膨れ（ビルトアップ）がクローズアップされるようになってきた。というのは、こうした巻き膨れが発生すると、その部分が局部的に引張変形を受けて、耳伸びやオイルスポット状の形状不良を発生し、また、その部分に圧着状の表面欠陥が発生したりするからである。
【０００６】
特に、図１に示すようなコイルエッジ部に発生する巻き膨れは、めっき原板となる熱延鋼板や冷延鋼板のクラウン制御技術が向上し、トータルクラウン量が小さくなるにしたがい、従来では問題とならない小さな量のウェッジやハイスポットでも、致命的な欠陥となるようになった。しかも、溶融亜鉛めっき製品では、目付量の制御技術が向上したとは言え、板幅エッジ部では、５μｍ程度の亜鉛のオーバーコートは避けられないため、小さな量のウェッジやハイスポットでも巻き膨れを生じ、耳伸び不良を起こすようになる。このように、溶融亜鉛めっき製品を取り巻く環境の大きな変化に伴い、既に解決されたはずのエッジ部の巻き膨れが改めて問題とされるようになった。
【０００７】
本発明の目的は、溶融亜鉛めっき鋼板が抱える上記問題点を解決し、溶融亜鉛めっき後においてもエッジ部の巻き膨れが発生することのない溶融亜鉛めっき鋼板の素材となる熱延鋼板を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、めっき原板の断面形状は、エッジドロップ部を除き、ほぼ熱延鋼板の断面形状（プロフィル）によって決定されることから、熱延鋼板のプロフィルと巻き膨れとの関係に着目して鋭意検討した。その結果、熱延鋼板のハイスポット量を制限すると共に、クラウン量およびウェッジ量を板幅に応じて適正範囲に制御すれば、めっき後の巻き膨れを防止できることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
すなわち、本発明は、板厚プロフィルを、下記（１）、（２）式を満足するよう制御したことを特徴とする板端部の巻膨れのない溶融亜鉛めっき鋼板用熱延鋼板である。
記
Ｈ＜１５μｍ            ……（１）
Ｃ≧Ｗ／２＋α      ……（２）
ここで、
Ｈ：板幅端部１００ｍｍ以内に発生したハイスポット量（μｍ）
Ｃ：板幅端部から２５ｍｍを除く部分のクラウン量（μｍ）
Ｗ：板幅端部から２５ｍｍを除く部分のウェッジ量（μｍ）
α：素材熱延鋼板の板幅Ｗｈ（ｍｍ）によって決定される定数（μｍ）
【００１０】
なお、本発明においては、上記（２）式中のαは、
Ｗｈ＜１４００のとき、α＝−１１μｍ
１４００≦Ｗｈ＜１５００のとき、α＝    ０μｍ
１５００≦Ｗｈ＜１６００のとき、α＝    ７μｍ
１６００≦Ｗｈ＜１７００のとき、α＝    １３μｍ
であることが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る熱延鋼板について詳しく説明する。
発明者らは、溶融亜鉛めっき後に巻き膨れが発生する鋼板が、どのような板厚プロフィルを有する熱延鋼板から製造されたものであるか、追跡調査を行った。調査は、製品板厚０．８〜１．２ｍｍの溶融亜鉛めっき原板用として工程的に製造されている、Ｃが０．０３５ｍａｓｓ％以下の極低炭素鋼および低炭素鋼の熱延鋼板で、板厚が３．２〜４．５ｍｍ、板幅Ｗｈが１６００ｍｍ以上１７００ｍｍ未満のコイルから、酸洗ライン出側で板幅×１００ｍｍのサンプルを採取し、その後、該熱延コイルを冷間圧延し、溶融亜鉛めっき鋼板とした。そして、めっき後、コイルエッジ部に巻き膨れが発生したコイルについて、酸洗ラインで採取しておいたサンプルから、熱延板の板厚プロフィルを測定し、クラウン量Ｃおよびウェッジ量Ｗを求めた。ここで、上記各量の定義は、図２に示すように、クラウン量Ｃ、ウェッジ量Ｗは、鋼板の幅エッジから２５ｍｍを除く部分についての値である。
【００１２】
上記の調査結果について整理し、エッジ巻き膨れが発生したコイルのクラウン量Ｃとウェッジ量Ｗとの関係を示したのが図３である。クラウン量やウェッジ量に関係なくエッジ巻き膨れが発生している。ただし、これらのデータの中には、ハイスポット量の大きいものが含まれているため、クラウン量とウェッジ量の関係が不明瞭となっている可能性がある。
【００１３】
そこで、エッジ巻き膨れが問題となる板幅端部から１００ｍｍ以内の部分に発生したハイスポット量Ｈが１５μｍ未満のコイルのみをピックアップして示したのが図４である。この図から、エッジ巻き膨れとクラウン、ウェッジ量とは相関が認められ、クラウン量Ｃが小さい程またウェッジ量Ｗが大きい程発生し易い傾向があること、そして、エッジ巻き膨れは、下記式；
Ｃ＜Ｗ／２＋１３（ここで、α＝１３μｍ）
の範囲で発生していることがわかった。
【００１４】
そこで、さらに調査範囲を拡大し、素材成分が上記調査と同じで、板厚：２．０〜５．５ｍｍ、板幅：７００〜１７００ｍｍの広い範囲について同様の調査を行った。その結果、調査した全ての板幅の範囲で上記と同様の関係式が成り立つことがわかった。
【００１５】
そして、上記関係式中のαの値は、板幅によって変化し、板幅が大きくなるにしたがい、大きい値をとることが明らかとなった。このαの値を、板幅に区分して整理して示すと、
Ｗｈ＜１４００のとき、α＝−１１μｍ
１４００≦Ｗｈ＜１５００のとき、α＝  ０μｍ
１５００≦Ｗｈ＜１６００のとき、α＝    ７μｍ
１６００≦Ｗｈ＜１７００のとき、α＝    １３μｍ
であった。
【００１６】
また、上記関係式は、製品板厚や熱延板厚によっては殆ど影響を受けないこともわかった。このことは、上記の関係式は、熱延鋼板をめっき素材とする場合にも適用できることを意味する。
【００１７】
なお、上記関係式は、鋼板エッジから１００ｍｍ以内に発生したハイスポット量が１５μｍ未満の熱延鋼板において成立する式である。したがって、上記関係式を適用し、板端部の巻き膨れの防止するため場合には、同時に鋼板エッジから１００ｍｍ以内に発生したハイスポット量を１５μｍ未満に規制する必要がある。とくに、ウェッジが存在する場合には、板厚が厚い側のエッジ部のハイスポットは厳しく管理する必要がある。ただし、これ以上の大きさのハイスポットが発生したコイルでは、ハイスポットの発生位置によらず、いわゆるビルドアップと称される巻き膨れが発生する傾向があるため、ハイスポットの発生位置に関係無く、その量は１５μｍ未満に規制することが望ましい。
【００１８】
また、クラウン量、ウェッジ量を、上記関係式を満たすよう制御することにより、エッジ部の巻き膨れを防止することが可能でなる。しかし、クラウン量やウェッジ量が大きくなると、板幅方向における板厚の変動量が大きくなるほか、巻きずれや、圧着等の表面欠陥の原因ともなる。したがって、クラウン量Ｃは、３０〜６０μｍ、ウェッジ量Ｗは、３０μｍ以下に規制することが好ましい。
【００１９】
なお、上記範囲にクラウン量を制御するためには、シートバー厚や圧下率配分、ロールクラウン、冷却水量、圧延ピッチならびに圧延サイクル位置等の規制という操業面における手段や、６−ＨｉミルやＷＲシフト、ＣＶＣの導入等、ハード面における手段が有効である。また、ウェッジ量の制御には、スラブ加熱、ＯＰ−ＤＲの差圧下量等を規制することが、ハイスポット量の制御には、圧延サイクル規制、冷却ムラ防止、圧延ピッチ規制等が有効である。
【００２０】
【実施例】
Ｃ量：０．０１ｍａｓｓ％以下、Ｓｉ：０．３ｍａｓｓ％以下、Ｍｎ：０．０７〜０．１５ｍａｓｓ％以下、Ｐ：０．０１２ｍａｓｓ％以下、Ｓ：０．０１０ｍａｓｓ％以下、Ａｌ：０．０２０〜０．０３０ｍａｓｓ％以下、Ｎ：０．００３０ｍａｓｓ％以下、Ｔｉ：０．０２５〜０．０３５ｍａｓｓ％、Ｎｂ：０．００３〜０．００７ｍａｓｓ％を含有する板厚２．６〜５．０ｍｍの極低炭素熱延鋼板を、板厚０．７〜１．６ｍｍに冷間圧延し、溶融亜鉛めっき処理を施した鋼板において、熱延鋼板のプロフィルを（１）、（２）式に従い、Ｈ，ＣおよびＷの値の規制を実施し、規制前後のコイルエッジ部の巻き膨れ不良発生状況を比較した。不良の対象としては、熱延板段階で本願発明の基準から外れたため、巻き膨れの発生が懸念材として除去された不良率、および、溶融亜鉛めっき後、巻き膨れが発生した不良率の２つで比較した。
その結果、プロフィル規制を実施した後の巻き膨れ懸念材の不良率は、規制前の不良率に対し、約１／５と大幅に低減し、また、めっき後の巻き膨れ不良率は、ほぼゼロとすることができた。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、熱延鋼板のハイスポット量を規制する他に、クラウン量、ウェッジ量を板幅に応じて適正範囲に制御することにより、溶融亜鉛めっき後の巻き膨れを有効に防止することができ、ひいては、溶融亜鉛めっき鋼板の形状不良や表面欠陥を大幅に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】エッジ部の巻き膨れを模式的に示す図である。
【図２】熱延鋼板の板厚プロフィルを模式的に示す図である。
【図３】巻き膨れが発生したコイルの熱延鋼板のクラウン量とウェッジ量の分布を示すグラフである。
【図４】図３において、ハイスポット量が１５μｍ以上のコイルを除いた時の、巻き膨れが発生したコイルの熱延鋼板のクラウン量とウェッジ量の分布を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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