(57)【要約】【課題】被包装物を包装した包材の合わせ目部にシーリングを施すときに合わせ目部の端縁の位置のズレ量を検出する。【解決手段】包装袋形成工程では、包材１７を引き出して略矩形の筒形状に曲成しつつ、包材１７の両側端部１７ａ，１７ｂ同士を互いに合わせた合わせ目部１７ｃが外側へ突出するように曲成して包装袋を形成する。包装袋に形成された包材１７は、合わせ目検出部２９へと搬送される。合わせ目検出部２９は、回帰反射板７１と、光電センサ７２ａ，７２ｂ　と、端縁位置検出部７３と、判定部７４とからなる。光電センサ７２ａ，７２ｂの投光部は回帰反射板７１へ向かって光を照射し、受光部は反射光を受光し、光量に応じたアナログ信号を出力する。端縁検出部は、光電センサ７２ａ，７２ｂからのアナログ信号に基づいて合わせ目部１７ｃの端縁の位置を検出し、判定部は合わせ目部１７ｃの端縁の位置のズレ量が規定内にあるか否か判定する。【選択図】　　　　図２
2004018063.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状の包材を引き出し、この包材を筒形状に曲成しつつ、前記包材の両側縁同士を互いに合わせた合わせ目部が外側へ突出するように曲成して前記包材を包装袋に形成し、この包装袋によって被包装物を包み込んだ包装体を搬送しながら、前記合わせ目部を加熱及び加圧して溶着する包装袋のシーリング方法において、
前記包装袋を形成した後で、なお且つ前記合わせ目部を溶着する前に、前記合わせ目部を形成する包材の端縁の位置を光電センサで検出し、この光電センサで受光した光量に応じたアナログ信号に基づいて包材の両端縁の位置を比較して、位置のズレ量が規定量の範囲内にあるか否かを判定する包装袋のシーリング方法。
【請求項２】
帯状の包材を引き出し、この包材を筒形状に曲成しつつ、前記包材の両側端部同士を互いに合わせた合わせ目部が外側へ突出するように曲成して包装袋を形成する包装袋形成手段と、前記包装袋によって被包装物が包み込まれた包装体を搬送する搬送手段と、前記合わせ目部を加熱及び加圧して溶着する加熱溶着手段とからなる包装袋のシーリング機構において、
前記包装袋形成手段と前記加熱溶着手段との間の位置で、前記合わせ目部を形成する包材の両側端部の間に挟まれて配置され、両面側に反射面を有する回帰反射板と、この回帰反射板に対面する位置で、かつ前記合わせ目部の両側方部から回帰反射板へ向かって光を照射する投光部及びこの投光部からの光が反射した反射光を受光し、光量に応じたアナログ信号を出力する受光部からなる光電センサと、前記搬送手段によって前記包装体が搬送されているときに、前記光電センサから出力されるアナログ信号に基づいて前記合わせ目部を形成する包材の端縁の位置をそれぞれ検出する位置検出部と、この位置検出部によって検出された両端縁の位置を比較して、位置のズレ量が規定量の範囲内にあるか否かを判定する判定部とからなることを特徴とする包装袋のシーリング機構。
【請求項３】
前記光電センサの投光部及び受光部は、前記合わせ目部の根元付近から前記合わせ目部が突出する方向に沿ってそれぞれ１列に配置された複数個の投光素子及び受光素子からなり、前記位置検出部では、前記受光部が受光した光量を所定の受光レベルをしきい値として各受光素子毎に遮光状態を判別し、受光した光量がしきい値以上の受光素子と、しきい値に満たない受光素子との境界位置を、前記包材の端縁位置として検出することを特徴とする請求項２記載のシーリング機構。
【請求項４】
前記合わせ目部を溶着するとき、前記包装体の内側から外側に向かって前記合わせ目部を引っ張る引っ張り手段と、前記判定部が判定した前記ズレ量が規定量を超えているときには、前記引っ張り手段による張力を変更する調整手段とを備えていることを特徴とする請求項２又は３記載の包装袋のシーリング機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被包装物を包み込んだ帯状の包材の合わせ目を加熱溶着してシーリングする包装袋のシーリング機構に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
シート状物を積層したシート体の製品、例えば、エックス線フイルムの場合には、ピロー包装機によって包装した状態で出荷される。ピロー包装機では、包材の両側の端縁同士を合わせた合わせ目部がシート体の搬送方向に沿うように帯状の遮光包材を筒（チューブ）形状に曲成しながらシート体を包み込んだ後、合わせ目部を搬送方向に沿ってシール（センターシール）し、その後、袋単位毎に搬送方向に対して直交する方向にシール（クロスシール）してから切り離すことで包装袋を順に形成する。
【０００３】
上述したようなピロー包装機によって包装したとき、合わせ目部の端縁の位置がずれていると、商品の外観品質を低下させることとなるため、合わせ目部の端縁同士の位置のずれを検出することが望まれている。
【０００４】
そこで、実開平７−４０４１７号公報に記載されている包装袋の自動シール装置では、半導体レーザー光源及び角度検出型のポジションセンサを内蔵したレーザー式変位センサを設け、シールを施した合わせ目部にレーザー光を照射し、その反射光をポジションセンサで受光することによって、シールの状態を検出する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記公報記載の自動シール装置では、包装袋を停止させ、かつセンサを固定した状態でシールの状態を検出しているので、包装袋の特定個所のシール状態しか検出することができず、合わせ目部全てのシール状態を検出することができない。また、ＣＣＤなどのイメージセンサで合わせ目部を撮像してその撮像データを画像処理装置で画像処理し、シール状態を検出することも考えられるが、イメージセンサ及び画像処理装置を備えることは、コストや、検査スペースの増加の原因となる。
【０００６】
そこで、従来では、オペレータによる目視で合わせ目部を確認していたが、見落としの可能性もあり、また、作業効率も悪い。さらに、合わせ目部の端縁の位置が大きくずれていると、そこからシーリングが解除されてしまう可能性もある。
【０００７】
また、シート体をピロー包装するときには、包装袋の中にシート体が存在している部分（以下、袋部とする。）と、存在していない部分（以下、空袋部）があり、空袋部は前後フィレットとして折り畳まれることになる。従来のピロー包装機では、包装のタイト（ｔｉｇｈｔ　）性を確保するために端部を把持して張力を与えており、空袋部も、袋部を形成する際と同じ工程で包材を曲成し、張力を与えた状態で包材の端縁の合わせ目部にシーリングを施しているので、空袋部では、センターシールを行う合わせ目部の位置が大幅にずれてしまうことが多い。さらにまた、シート体のサイズの変更が行われたときも変更前と同じ工程でピロー包装を行うことがあり、空袋部のときと同様にやはり合わせ目部の位置がずれやすい。あるいは、空袋部におけるシール状態を袋部と同じ状態にするために内部にダミーの部材を入れてシールを施すことも考えられるが、ダミー部材のためのコスト増加や、作業効率の低下の原因となる。
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するためのもので、被包装物を包装した包材の合わせ目部にシーリングを施すときに合わせ目部の端縁の位置のズレ量を検出し、又位置のズレ量が大きいときには、それを修正することが可能な包装袋のシーリング機構を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、本発明の包装袋のシーリング方法では、帯状の包材を引き出し、この包材を筒形状に曲成しつつ、包材の両側縁同士を互いに合わせた合わせ目部が外側へ突出するように曲成して包材を包装袋に形成し、この包装袋によって被包装物を包み込んだ包装体を搬送しながら、合わせ目部を加熱及び加圧して溶着する包装袋のシーリング方法において、包装袋を形成した後で、なお且つ合わせ目部を溶着する前に、合わせ目部を形成する包材の端縁の位置を光電センサでそれぞれ検出し、この光電センサで受光した光量に応じたアナログ信号に基づいて包材の両端縁の位置を比較して、位置のズレ量が規定量の範囲内にあるか否かを判定している。なお、光電センサとしては、透過型、及び反射型のものを使用することができる。
【００１０】
請求項２記載の包装袋のシーリング機構では、包装袋形成手段と加熱溶着手段との間の位置で、合わせ目部を形成する包材の両側端部の間に挟まれて配置され、両面側に反射面を有する回帰反射板と、この回帰反射板に対面する位置で、かつ合わせ目部の両側方部から回帰反射板へ向かって光を照射する投光部及びこの投光部からの光が反射した反射光を受光し、光量に応じたアナログ信号を出力する受光部からなる光電センサと、搬送手段によって包装体が搬送されているときに、光電センサから出力されるアナログ信号に基づいて合わせ目部を形成する包材の端縁の位置をそれぞれ検出する位置検出部と、この位置検出部によって検出された両端縁の位置を比較して、位置のズレ量が規定量の範囲内にあるか否かを判定する判定部とからなる。
【００１１】
また、請求項３記載の包装袋のシーリング機構では、前記光電センサの投光部及び受光部は、前記合わせ目部の根元付近から前記合わせ目部が突出する方向に沿ってそれぞれ１列に配置された複数個の投光素子及び受光素子からなり、前記位置検出部では、前記受光部が受光した光量を所定の受光レベルをしきい値として各受光素子毎に遮光状態を判別し、受光した光量がしきい値以上の受光素子と、しきい値に満たない受光素子との境界位置を、前記包材の端縁位置として検出している。
【００１２】
請求項４記載の包装袋のシーリング機構では、前記合わせ目部を溶着するとき、前記包装体の内側から外側に向かって前記合わせ目部を引っ張る引っ張り手段と、前記判定部が判定した前記ズレ量が規定量を超えているときには、前記引っ張り手段による張力を変更する調整手段とを備えている。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１に示すエックス線フイルム生産システム１は、上流側から裁断装置２、切断装置３、集積装置４、保護紙被覆装置５、包装装置６からなり、これら装置は直列に接続されている。
【００１４】
裁断装置２では、幅広ロールフイルム８から帯状に引き出したフイルムをエックス線フイルムの幅サイズに合わせてスリッタ９で引き出し方向に裁断し、裁断済みの帯状フイルム１０をロール状に巻き取る。スリッタ９は、複数種類のフイルム幅に合わせて裁断できるように幅方向に移動自在となっている。裁断済みフイルム１０は、ロール形態で切断装置３に供給される。
【００１５】
切断装置３は、裁断済みロールフイルム１０から帯状に引き出し、フイルム幅に対応した長さごとに定尺送りしてカッタ１１で切断してシート状に切り離す。集積装置４は、１枚ごとのフイルム（シート）１２を所定枚数ごとに積み重ねてシート集積体１３とする。保護紙被覆装置５は、シート集積体１３を保護紙１４で部分的にカバーして図２に示すように保護紙被覆済みのシート集積体（以下、「シート体」と称す）１６とする。
【００１６】
包装装置６では、ピロー包装によってシート体１６を遮光用の包材１７で包装し、さらに前・後端フィレットを重ね折りしてコンパクトな形態に折り曲げた完成状態の包装体（以下、単に完成体とする。）１８を作成する。作成された完成体１８は、パレットの上に所定量ずつ段積みされて出荷工程に搬送される。なお、裁断装置２から包装装置６までの装置は暗室内に設置されている。
【００１７】
包装装置６は、上流側から下流側に向かって順に、包装袋形成工程、前後シーリング及び折り目形成工程、フィレット折り曲げ工程、及び検査工程を受け持つ各モジュールが直列に接続した構成となっている。
【００１８】
図２及び図３に示すように、本発明を実施した包装袋形成工程には、シート体１６が一定の姿勢で１個ずつ供給される。この包装袋形成工程には、シート体１６を一方向に定尺送りする搬送コンベヤ２３，２４、ガイド板２５ａ，２５ｂ、引き出し機構２６、筒型フォーマー２７、センターシール機構２８、及び合わせ目検出部２９が設けられている。筒型フォーマー２７は、搬送コンベヤ２３の上方に、センターシール機構２８は、搬送コンベヤ２４の上方に位置している。搬送コンベヤ２３は、搬送方向に沿って上流側、搬送コンベヤ２４は下流側に位置しており、これらの間に挟まれるようにガイド板２５ａ，２５ｂが位置している。
【００１９】
搬送コンベヤ２３は、コンベヤベルト３０ａ，３０ｂ、伝達軸３１、フレーム３２及び図示しない駆動モータなどから構成される。伝達軸３１は、両端部がフレーム３２に支持されており、コンベヤベルト３０ａ，３０ｂが掛けられたプーリ３１ａが一体に形成されている。この伝達軸３１は駆動モータの回転が伝達されて回転し、プーリ３１ａとともに回転する。コンベヤベルト３０ａ，３０ｂは、シート体１６の下面両側端部の位置に合わせて、伝達軸３１の両端付近にそれぞれ配置されている。これによって、シート体１６、及びシート体１６を包み込む包材１７は、両側部が支持されて搬送されていく。なお、搬送コンベヤ２４も同様の構成である。また、ガイド板２５ａ，２５ｂは、シート体１６の下面両側端部の位置に合わせて配置されており，かつ搬送コンベヤ２３，２４の搬送方向に沿って設けられている。
【００２０】
引き出し機構２６は、引き出しローラ３３、ガイドローラ３４などからなる。この引き出し機構２６では、引き出しローラ３３によって、遮光性及び熱可塑性の高い帯状包材（以下、単に包材とする。）１７が巻き取られた包材ロール１７ａから包材１７を、搬送コンベヤ２３，２４の定尺送りに連動して一定長さだけ引き出し、ガイドローラ３４によって、筒型フォーマー２７の位置まで導いている。
【００２１】
筒型フォーマー２７は、一対の「コ」の字断面に形成された枠部材３６ａ，３６ｂからなり、「コ」の字の凹部となっている部分が互いに対面して略矩形の断面形状を構成している。これによって、引き出し機構２１により引き出され、さらに搬送コンベヤ２３によって下流側へ搬送されていく包材１７は、図４に示すように、略矩形断面の筒（チューブ）形状に曲成される。さらに、枠部材３６ａ，３６ｂの底面部の間に形成されている隙間３８は上流側から下流側に向かって徐々に狭くなっていくように形成されており、さらに隙間３８は、搬送コンベヤ２３，２４の搬送方向に沿って配置されている。筒型フォーマー２７の内部へ引き出されていった帯状の包材１７は、図４の拡大図に示すように、包材１７の両側端部１７ａ、１７ｂが互いに向かい合って重なる合わせ目部１７ｃが形成され、かつ筒形状の外側へ合わせ目部１７ｃが突出するように導かれていく。
【００２２】
上述したように、包材１７は、筒型フォーマー２７で略矩形の筒形状となり、合わせ目部１７ｃが形成された包装袋４０となって下流側へ搬送されていく。そして、筒型フォーマー２７によって包材１７が包装袋４０となったとき、上流側からシート体１６が搬送されてきて、包装袋４０の内部へと送り込まれる。これによって、シート体１６は、包装袋４０によって包み込まれた状態となる。包装袋４０によってシート体１６が包み込まれた包装体４１の状態になると、下流側のセンターシール機構２８の位置へと搬送されていき、さらに搬送コンベヤ２３の搬送方向に沿って配置されている筒型フォーマー２７の隙間３８に導かれて合わせ部１７ｃが形成されるので、搬送コンベヤ２５の搬送方向に合わせ目部１７ｃが沿うようにして包装体４１が搬送されていく。
【００２３】
センターシール機構２８は、ピンチローラ４２、送り込みコンベヤ４３、及び加熱ヒータ４４、加圧ローラ４５から構成される。ピンチローラ４２は、ガイド板２５ａ，２５ｂの間に、加熱ヒータ４４及び加圧ローラ４５は、搬送コンベヤ２４のコンベヤベルト３０ａ，３０ｂの間に配置され、送り込みコンベヤ４３は搬送コンベヤ２４の上方に位置する。さらに、加熱ヒータ４４はピンチローラ４２の下流側、加圧ローラ４５は加熱ヒータ４４の下流側に位置しており、送り込みコンベヤ４３は、加熱ヒータ４４の上方に配置されている。
【００２４】
加熱ヒータ４４は、詳しくは図５に示すように、一対の加熱板４４ａ、４４ｂが、ガイド軸４６に沿って互いに対向する方向へ直進し、包装袋４０の合わせ目部１７ｃを挟み込んで加熱する加熱位置と、加熱板４４ａ、４４ｂが合わせ目部１７ｃの位置から離れる退避位置との間で移動自在となっている。
【００２５】
ピンチローラ４２は、図５　に示すようにケーシング４７の上面に支持される一対のローラ４２ａ，４２ｂからなる。ローラ４２ａ，４２ｂは、その回転軸４２ｃ、４２ｄが互いに平行に配置され、回動軸４２ｃ、４２ｄの回りを互いに転接しながら逆方向へ回転するように設けられている。これによってピンチローラ４２は、上流側から送られてきた合わせ目部１７ｃを一対のローラ４２ａ，４２ｂによって挟持し、下流側へと送り出す。また、ローラ４２ａ，４２ｂの表面にはローレット処理が施されており、合わせ目部１７ｃを確実に挟持する。
【００２６】
また、送り込みコンベヤ４３は、上方から搬送コンベヤ２４の方へ向かって付勢されている。これによって、包装体４１は、搬送コンベヤ２４及び送り込みコンベヤ４３の間へと送り込まれ、また、送り込みコンベヤ４３からの付勢を受けて搬送コンベヤ２４のコンベヤベルト３０ａ，３０ｂの上面に密着される。送り込みコンベヤ４３と搬送コンベヤ２４との間に送り込まれた包装体４１は、ピンチローラ４２によって合わせ目部１７ｃが挟持された状態で、加熱板４４ａ、４４ｂから合わせ目部１７ｃが加熱を受けて熱溶着し、さらに加圧ローラ４５によって挟み込まれて加圧されることによってセンターシールが施される。なお、加圧ローラ４５は、ピンチローラ４２とほぼ同様の構成であり、合わせ目部１７ｃにセンタシールを施した後、搬送コンベヤ２４の搬送方向に沿って合わせ目部１７ｃを送り出す。
【００２７】
ピンチローラ４２には、包装体４１の合わせ目部１７ｃを送り出す送り方向Ａの傾き角θを調整する調整機構５０が設けられている。傾き角θは、搬送コンベヤ２４の搬送方向Ａに対して、ピンチローラ４２の送り方向Ｂがなす傾き角である。さらに、この傾き角θは、ピンチローラ４２の送り方向Ｂが、搬送コンベヤ２４の搬送方向Ａに対して包装袋４０の内側から外側に向かって傾くように設定されている。調整機構５０は、駆動源となるシリンダユニット５２、及びリンクレバー５３からなり、シリンダユニット５２は、エア圧又は油圧の制御によって直進移動し、リンクレバー５３を介してケーシング４７に固着された回転軸５１に接続されている。この調整機構５０は、シリンダユニット５２の駆動をリンクレバー５３が直進移動から回転移動に変換して伝達することにより回転軸５１を中心にしてケーシング４７ごとピンチローラ４２が回動する。傾き角θの変化によって、ピンチローラ４２から包装袋４０へ加えられる張力が調整されることになる。すなわち、傾き角θが小さいときには、合わせ目部１７ｃが包装袋４０の外部に向かって引っ張られる張力が小さく、傾き角θを大きくすると合わせ目部１７ｃが包装袋４０の外側へ引っ張られる張力が大きくなる。
【００２８】
前後シーリング及び折り目形成工程には、図３に示すように、搬送コンベヤ６１，６２、第１及び第２ヒータ機６４，６５、カッタ６６、及び一対のローラ６７，６８とが配置されている。搬送コンベヤ６１，６２は、包装体４１を定尺送りする。第１及び第２ヒータ機６４，６５は、包装袋４０においてシート体１６を包む袋部４０ａの前後のフィレット部としての空袋部４０ｂを熱溶着して密封するクロスシール用のヒータ機であり、搬送コンベヤ６１，６２の搬送方向に所定距離離して配置されている。カッタ６６は、袋部４０ａの前後をクロスシールした後に袋単位毎に空袋部４０ｂを切断する。ローラ６７，６８は、ヒータ機６４，６５の間に配されている。ローラ６７は袋部４０ａの上面に、ローラ６８は底面に接して、袋部４０ａのコーナー部分エッジがほぼ垂直に折れ曲がるように折り目を付ける。
【００２９】
合わせ目検出部２９は、回帰反射板７１、光電センサ７２ａ，７２ｂ、端縁位置検出部７３、判定部７４からなり、これらはコントローラ７５によって電気的に制御されている。
【００３０】
回帰反射板７１は、詳しくは図６に示すように、ピンチローラ４２と、加熱ヒータ４４、との間の位置で、合わせ目部１７ｃを形成する包材の両側端部１７ａ，１７ｂの間に挟まれて配置され、両面側に反射面７１ａ，７１ｂを有している。一対の光電センサ７２ａ，７２ｂは、回帰反射板７１の各反射面７１ａ，７１ｂに対面する位置に設けられている。
【００３１】
光電センサ７２ａは、図６に示すように回帰反射板７１の反射面７１ａに対面し、反射面７１ａに向かって光を照射する投光部７６と、この投光部７６の反射光を受光する受光部７７とからなる。投光部７６、及び受光部７７は、合わせ目部１７ｃの根元付近１７ｄから合わせ目部１７ｃが突出する下方に沿って１列に並んで配置された複数個の投光素子及び受光素子からなる。本実施形態においては、図４の拡大図に示すように１２個並んで配置された受光素子７７ａ〜ｋから受光部７７が構成される。なお、投光部７６を構成する投光素子としては、ＬＥＤ素子が使用される。
【００３２】
受光素子７７ａ〜７７ｋは、投光部７６からの光が反射した反射光を受光し、光量に応じたアナログ信号を出力する。なお、受光素子７７ａ〜７７ｋとしてはＰＳＤ素子を使用する。受光素子７７ａ〜７７ｋから出力されたアナログ信号は、端縁位置検出部７３へ送信される。なお、光電センサ７２ｂも、光電センサ７２ａと同様の構成であり、反射面７１ｂに対面して配置された投光部７８と、この投光部７８が照射した光の反射光を受光する受光部７９から構成されており、端縁位置検出部７３へアナログ信号を出力する。
【００３３】
端縁位置検出部７３では、受光素子７７ａ〜７７ｋが受光した光量を所定の受光レベルをしきい値として受光素子７７ａ〜７７ｋ毎に遮光状態を判別し、受光した光量がしきい値以上のものと、しきい値に満たないものとの境界位置を、包材１７の側端部１７ａ，１７ｂの端縁１７ｅ、１７ｆの位置として検出する。位置検出部７３によって検出された包材１７の端縁１７ｅ、１７ｆの位置は判定部７４へ送信される。判定部７４は、包材１７の端縁１７ｅ、１７ｆの位置のズレ量を算出し、そのズレ量が、規定量の範囲内にあるか否かを判定する。コントローラ７５は、包材１７の端縁１７ｅ、１７ｆの位置のズレ量によってピンチローラ４２の傾き角θが変更されるようにシリンダユニット５２を制御し、包材１７の端縁１７ａ、１７ｂの位置のズレ量が規定値の範囲内であるときには、通常の傾き角θとなるようにし、ズレ量が規定値を超えているときには、傾き角θが通常時よりも大きくなるようシリンダユニット５２を駆動させる。
【００３４】
フィレット折り曲げ工程には、包装体４１が一定の姿勢で１個ずつ供給される。このフィレット折り曲げ工程では、前・後端フィレットの折り返しを行う。前・後端フィレットの折り返し作業が完了した完成体１８は、検査工程に送られる。検査工程では、前・後端フィレットのズレ検査、タイト（ｔｉｇｈｔ）　性検査、及び外観検査とを行う。
【００３５】
上記構成の作用について説明する。ロールフイルム１０から１枚ずつ切断して作成されたシート積層体１３は、保護紙１４で被覆し、図２に示すシート体１６としてそのシート体１６を包装袋形成工程に搬送される。包装袋形成工程に搬送されたシート体１６は、搬送コンベヤ２３，２４によって定尺送りされる。これに同期して引き出し機構２６が包材１７を一定長さだけ引き出し、引き出された包材１７を筒型フォーマー２７がチェーブ状に曲成してシート体１６を包み込み、かつ両側端部１７ａ，１７ｂ同士が互いに向かい合うように重なり合わさって合わせ目部１７ｃを形成する。そして、シート体１６と、シート体１６を包み込みかつ合わせ目部１７ｃが形成された包装袋４０とからなる包装体４１は、下流側の合わせ目検出部２９に向かって搬送されていく。合わせ目検出部２９は、包装袋形成工程によって合わせ目部１７ｃが形成されているときは、常にオン状態となっており、包装体４１が搬送されつつ、合わせ目部１７ｃの検出が行われる。
【００３６】
合わせ目部検出部２９では、光電センサ７２ａ，７２ｂによって合わせ目部１７ｃの検出が行われ、受光部７７が受光した光量のアナログ信号が端縁位置検出部７３へ出力される。図７は、光電センサ７２ａ，７２ｂによって合わせ目部１７ｃが検出されたときの一例を示す。このとき、受光した光量がしきい値を超えたのは受光素子７７であり、しきい値に満たなかったのは受光素子７７である。よって包材の端縁１７ｅの位置は受光素子７７及び７７の間の位置であると検出される。同様にして端縁１７ｆの位置は受光素子７９及び７９の間の位置であると検出される。そして、この端縁１７ｅ，１７ｆの位置は判定部７４へ送信され、その端縁１７ｅ，１７ｆのズレ量Ａが算出され、規定量を超えているか否かが判定される。そしてズレ量Ａが規定量を超えている場合には、ピンチローラ４２の傾き角θが通常時よりも大きくなるように制御が行われる。これによって、包装袋４０はピンチローラ４２から通常時よりも大きい張力を受けて合わせ目部１７ｃが下方へ引き出される。これによって、包装袋４０はシート体１６に密着した状態となるので、合わせ目部１７ｃが突出する量が修正され、端縁１７ｅ，１７ｅ　の位置が揃えられる。そしてズレ量が規定値以内のとき、ピンチローラ４２は、通常時の傾き角θとなっている。これによって、包装袋４０は、合わせ目部１７ｃの端縁１７ｅ，１７ｆの位置が常に揃えられた状態で加熱ヒータ４４によってシーリングが施される。
【００３７】
その後、搬送手段がシート体１６を包材１７とともに前後シーリング及び折り目形成工程に向けて搬送する。フィレット折り曲げ工程では、前端フィレットが後端フィレットの上に重なるように正確に折り曲げられる。
【００３８】
フィレットが折り曲げられた後には、完成袋１８が検査工程に供給される。検査工程では、ズレ検査、タイト性検査、外観検査を順に行い、全ての検査に合格したものは、パレットの上に段積みされた後に出荷工程に送られる。不合格のものは、ここでラインから取り出される。
【００３９】
なお、上記実施形態では、Ｘ線フイルムの生産システムを例に説明したが、通常の写真フイルムや熱感光フイルム、その他のシート状記録紙等の生産システムにも用いることができるし、シート体の限らず、帯状の包材から形成される包装袋により包みこまれるものであればよい。
【００４０】
上記実施形態では、包装袋に張力を加えて、包装袋とシート体とを密着させるために、合わせ目部を送り出すピンチローラの傾き角を変更することによって張力の調整を行っているが、本発明はこれに限るものではなく、例えば合わせ目部をロボットアームで摘んで張力を加えるようにしてもよいし、ピンチローラごと下方へ付勢する機構を設け、その付勢力を調整するようにしてもよい。
【００４１】
また、上記実施形態では、合わせ目部１７ｃを構成する包材１７の端縁１７ｅ，１７ｆの位置のズレ量Ａが大きいときには、合わせ目部１７ｃを引っ張る張力を調整して修正を行っているが、本発明はこれに限らず、ズレ量Ａが大きいときには、警告を行ってオペレータが手動により合わせ目部１７ｃの修正を行ったり、ズレ量が規定量以内のものと、規定量を超える不良品とを分けて集積するようにしてもよい。
【００４２】
なお、上記実施形態においては、包材１７の端縁１７ｅ，１７ｆの位置を検出するために、反射型の光電センサを使用しているが、本発明はこれに限らず、透過型のものなどアナログ信号を送信する光電センサであればよい。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の包装袋のシーリング方法では、包装袋を形成した後で、なお且つ合わせ目部を溶着する前に、合わせ目部を形成する包材の端縁の位置を光電センサで検出し、この光電センサで受光した光量に応じたアナログ信号を送信し、このアナログ信号に基づいて包材の両端縁の位置を比較して、位置のズレ量が規定量の範囲内にあるか否かを判定しているので、合わせ目部の位置のズレをローコストにかつ確実に検出することが可能である。
【００４４】
請求項２記載のシーリング機構では、包装袋形成手段と加熱溶着手段との間の位置で、合わせ目部を形成する包材の両側端部の間に挟まれて配置され、両面側に反射面を有する回帰反射板と、この回帰反射板に対面する位置で、かつ合わせ目部の両側方部から回帰反射板へ向かって光を照射する投光部及びこの投光部からの光が反射した反射光を受光し、光量に応じたアナログ信号を出力する受光部からなる光電センサと、搬送手段によって包装体が搬送されているときに、光電センサから出力されるアナログ信号に基づいて合わせ目部を形成する包材の端縁の位置をそれぞれ検出する位置検出部と、この位置検出部によって検出された両端縁の位置を比較して、位置のズレ量が規定量の範囲内にあるか否かを判定する判定部とからなるので、合わせ目部の位置のズレを確実に検出し、装置全体をローコストに構成することが可能であり、合わせ目部のズレ量の大きい包装袋を形成することを防ぐことができる。
【００４５】
また、請求項３記載の包装袋のシーリング機構では、前記光電センサの投光部及び受光部は、前記合わせ目部の根元付近から前記合わせ目部が突出する方向に沿ってそれぞれ１列に配置された複数個の投光素子及び受光素子からなり、前記位置検出部では、前記受光部が受光した光量を所定の受光レベルをしきい値として各受光素子毎に遮光状態を判別し、受光した光量がしきい値以上の受光素子と、しきい値に満たない受光素子との境界位置を、前記包材の端縁位置として検出しているので、合わせ目部を形成する端縁の位置のズレ量をさらに確実に検出することができる。
【００４６】
さらにまた、請求項４記載の包装袋のシーリング機構では、前記合わせ目部を溶着するとき、前記包装体の内側から外側に向かって前記合わせ目部を引っ張る引っ張り手段と、前記判定部が判定した前記ズレ量が規定量を超えているときには、前記引っ張り手段による張力を変更する調整手段とを備えているので、合わせ目部を形成する端縁の位置のズレを容易に修正することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】
エックス線フイルム生産システムの構成を示す概略図である。
【図２】
包装袋形成工程を示す斜視図である。
【図３】
包装袋形成工程及び前後シーリング工程の様子を示す要部断面図である。
【図４】
搬送方向と直交する方向に沿った合わせ目検出部の断面図である。
【図５】
搬送方向と平行な水平方向に沿った合わせ目検出部の断面図である。
【図６】
合わせ目検出部の構成を示す斜視図である。
【図７】
合わせ目検出部の動作の状態を示す説明図である。
【符号の説明】
６　包装装置
１２　シート
１６　シート体
１７　包材
１７ｃ　合わせ目部
１８　完成袋
２５　搬送コンベヤ
２７　筒型フォーマー
２８　センターシール機構
２９　合わせ目検出部
４０　包装袋
４２　ピンチローラ
５０　調整機構
７１　回帰反射板
７２ａ，７２ｂ　光電センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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