(57)【要約】【課題】適正な生産方式を的確に評価選定し、その生産方式に対する最適なパラメータを評価選定すること。【解決手段】事業所１で製造される複数種類の製品に対する複数の生産方式及びその変動パラメータが設定されると、事業所１での製品の少なくとも生産計画をを受け取り、これらデータと変動パラメータとに基づいて生産方式毎に疑似実績データを求め、これら疑似実績データに基づいて各生産方式ごとの評価指標を求め、これら評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータを選定する。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の製品に対してそれぞれ複数の生産方式及びこれら生産方式のパラメータを設定する工程と、
少なくとも前記製品の生産計画を受け取り、この生産計画と前記パラメータとに基づいて前記生産方式毎に擬似的に前記製品の疑似実績データを求める工程と、
前記疑似実績データに基づいて複数の前記生産方式ごとの各評価指標を求める工程と、
これら生産方式ごとの各評価指標の中から評価ポイントの高い前記生産方式及び前記パラメータを選定する工程と、
を有することを特徴とする生産方式評価選定方法。
【請求項２】
前記疑似実績データを求める工程は、複数の前記生産方式のうちいずれかの生産方式により既に生産された過去の前記製品の受注実績、前記生産計画の各データを受け取り、これらデータを用い前記パラメータを変動させて複数の前記生産方式ごとに前記過去の前記製品の受注実績と同一期間の前記各疑似実績データを求めることを特徴とする請求項１記載の生産方式評価選定方法。
【請求項３】
前記疑似実績データを求める工程は、将来の前記製品の受注予測、前記生産計画の各データを受け取り、これらデータを用い前記パラメータを変動させて複数の前記生産方式ごとに将来における疑似実績データを求めることを特徴とする請求項１記載の生産方式評価選定方法。
【請求項４】
前記疑似実績データとして前記製品の製造実績、出荷実績、在庫実績を求めることを特徴とする請求項１記載の生産方式評価選定方法。
【請求項５】
前記評価指標は、少なくとも前記製品の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、又は利益のいずれかを用いることを特徴とする請求項１記載の生産方式評価選定方法。
【請求項６】
複数の製品に対してそれぞれ複数の生産方式及びこれら生産方式のパラメータを設定する手段と、
少なくとも前記製品の生産計画を受け取り、この生産計画と前記パラメータとに基づいて前記生産方式毎に生産シミュレーションを行って擬似的に前記製品の疑似実績データを求める手段と、
前記疑似実績データに基づいて複数の前記生産方式ごとの各評価指標を求める手段と、
これら生産方式ごとの各評価指標の中から評価ポイントの高い前記生産方式及び前記パラメータを選定する手段と、
を具備したことを特徴とする生産方式評価選定装置。
【請求項７】
前記疑似実績データを求める手段は、複数の前記生産方式のうちいずれかの生産方式により既に生産された過去の前記製品の受注実績、前記生産計画の各データを受け取り、これらデータを用い前記パラメータを変動させて複数の前記生産方式ごとに前記過去の前記製品の受注実績と同一期間の前記各疑似実績データを求めることを特徴とする請求項６記載の生産方式評価選定装置装置。
【請求項８】
前記疑似実績データを求める手段は、将来の前記製品の受注予測、前記生産計画の各データを受け取り、これらデータを用い前記パラメータを変動させて複数の前記生産方式ごとに将来における疑似実績データを求めることを特徴とする請求項６記載の生産方式評価選定装置。
【請求項９】
前記疑似実績データを求める手段は、前記疑似実績データとして前記製品の製造実績、出荷実績、在庫実績を求める機能を有することを特徴とする請求項６記載の生産方式評価選定装置。
【請求項１０】
複数の製品に対してそれぞれ複数の生産方式及びこれら生産方式のパラメータを設定する手段と、
少なくとも前記製品の生産計画を受け取り、この生産計画と前記パラメータとに基づいて前記生産方式毎に生産シミュレーションを行って擬似的に前記製品の疑似実績データを求めるもので、複数の前記生産方式のうちいずれかの生産方式により既に生産された過去の前記製品の受注実績、前記生産計画の各データを受け取り、これらデータを用い前記パラメータを変動させて複数の前記生産方式ごとに過去の前記製品の受注実績と同一期間の前記各疑似実績データとして前記製品の製造実績、出荷実績、在庫実績を求める、又は、将来の前記製品の受注予測、生産計画の各データを受け取り、これらデータを用い前記パラメータを変動させて複数の前記生産方式ごとに将来における前記疑似実績データとして前記製品の製造実績、出荷実績、在庫実績を求める手段と、
前記疑似実績データに基づいて複数の前記生産方式ごとの各評価指標として少なくとも前記製品の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、又は利益のいずれかを求める手段と、
これら生産方式ごとの前記各評価指標の中から評価ポイントの高い前記生産方式及び前記パラメータを選定する手段と、
選定された前記生産方式及び前記パラメータを表示する手段と、
を具備したことを特徴とする生産方式評価選定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば組立製造業における製品の生産方式を評価して最適な生産方式を選定するための生産方式評価選定方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
組立製造業における製品の生産方式には、見込生産、在庫補充生産、受注組立生産、受注生産などがある。近年、顧客要求の多様性と製品のライフサイクルの短期化との影響を受けるために、見込生産では余剰在庫を作る可能性があり、又受注生産では製造リードタイムが長くなり失注を招きかねない。このような実情から製品の生産方式としては、在庫補充生産又は受注組立生産を採用する動きが強い。
【０００３】
ところが、これら在庫補充生産及び受注組立生産の生産方式では、それぞれ確定しなければならないパラメータが多くある。このパラメータは、在庫補充生産では例えば適正な在庫補充点と製造ロット数であり、受注組立生産では計画の固定期間、着工指示の作成サイクル、受注引当のルールなどである。
【０００４】
しかしながら、現状は、適正な生産方式及びそのパラメータを的確に決定することができず、このために適正な生産方式及びパラメータであるとして、生産システムを切り替えて運用しても、この生産システムの切り替えに伴ってオーバヘッド及び管理工数ばかりが増大し、十分な効果を得られることなく断念したりしている。
【０００５】
又、逆に、それまでの生産方式から適正であろうとする生産方式に切り替えた場合、さほどの効果が得られなくても、その検証を十分に行なうことができず、多額の投資をして失敗するケースが多い。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように生産方式を決定するために適正な生産方式及びそのパラメータを評価することが不可能である。このため、これら生産方式及びパラメータの決定は、ビジネス環境から経験的に得られる失注をしないギリギリのリードタイム、及び現状の最短の製造リードタイム、その差を埋める在庫量を経験的に設定しているケースが殆どであり、経営的に適正な値かどうかを客観的に評価できない。
【０００７】
又、企業で扱う製品は非常に多く、おおよそ一部の製品に設定したパラメータが他の製品に対して適正であるかどうかを評価しないで設定してしまうことが多く、目に見えない経営ロスが生じてしまう。
【０００８】
そこで本発明は、適正な生産方式を的確に評価選定し、その生産方式に対する最適なパラメータを評価選定できる生産方式評価選定方法及びその装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、複数の製品に対してそれぞれ複数の生産方式及びこれら生産方式のパラメータを設定する工程と、少なくとも製品の生産計画を受け取り、この生産計画とパラメータとに基づいて生産方式毎に擬似的に製品の疑似実績データを求める工程と、疑似実績データに基づいて複数の生産方式ごとの各評価指標を求める工程と、これら生産方式ごとの各評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及びパラメータを選定する工程とを有することを特徴とする生産方式評価選定方法である。
【００１０】
本発明における生産方式評価選定方法の疑似実績データを求める工程は、複数の生産方式のうちいずれかの生産方式により既に生産された過去の製品の受注実績、生産計画の各データを受け取り、これらデータを用いパラメータを変動させて複数の生産方式ごとに過去の製品の受注実績と同一期間の各疑似実績データを求める。
【００１１】
本発明における生産方式評価選定方法の疑似実績データを求める工程は、将来の製品の受注予測、生産計画の各データを受け取り、これらデータを用いパラメータを変動させて複数の生産方式ごとに将来における疑似実績データを求める。
【００１２】
本発明における生産方式評価選定方法の疑似実績データとして製品の製造実績、出荷実績、在庫実績を求める。
【００１３】
本発明における生産方式評価選定方法の評価指標は、少なくとも製品の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、又は利益のいずれかを用いる。
【００１４】
本発明は、複数の製品に対してそれぞれ複数の生産方式及びこれら生産方式のパラメータを設定する手段と、少なくとも製品の生産計画を受け取り、この生産計画とパラメータとに基づいて生産方式毎に生産シミュレーションを行って擬似的に製品の疑似実績データを求める手段と、疑似実績データに基づいて複数の生産方式ごとの各評価指標を求める手段と、これら生産方式ごとの各評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及びパラメータを選定する手段とを具備したことを特徴とする生産方式評価選定装置である。
【００１５】
本発明における生産方式評価選定装置の疑似実績データを求める手段は、複数の生産方式のうちいずれかの生産方式により既に生産された過去の製品の受注実績、生産計画の各データを受け取り、これらデータを用いパラメータを変動させて複数の生産方式ごとに過去の製品の受注実績と同一期間の各疑似実績データを求める。
【００１６】
本発明における生産方式評価選定装置の疑似実績データを求める手段は、将来の製品の受注予測、生産計画の各データを受け取り、これらデータを用いパラメータを変動させて複数の生産方式ごとに将来における疑似実績データを求める。
【００１７】
本発明における生産方式評価選定装置の疑似実績データを求める手段は、疑似実績データとして製品の製造実績、出荷実績、在庫実績を求める機能を有する。
【００１８】
本発明における生産方式評価選定装置の評価指標を求める手段は、少なくとも製品の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、又は利益のいずれかを求める。
【００１９】
本発明は、複数の製品に対してそれぞれ複数の生産方式及びこれら生産方式のパラメータを設定する手段と、少なくとも製品の生産計画を受け取り、この生産計画とパラメータとに基づいて生産方式毎に生産シミュレーションを行って擬似的に製品の疑似実績データを求めるもので、複数の生産方式のうちいずれかの生産方式により既に生産された過去の製品の受注実績、生産計画の各データを受け取り、これらデータを用いパラメータを変動させて複数の生産方式ごとに過去の製品の受注実績と同一期間の各疑似実績データとして製品の製造実績、出荷実績、在庫実績を求める、又は、将来の製品の受注予測、生産計画の各データを受け取り、これらデータを用いパラメータを変動させて複数の生産方式ごとに将来における疑似実績データとして製品の製造実績、出荷実績、在庫実績を求める手段と、疑似実績データに基づいて複数の生産方式ごとの各評価指標として少なくとも製品の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、又は利益のいずれかを求める手段と、これら生産方式ごとの各評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及びパラメータを選定する手段と、選定された生産方式及びパラメータを表示する手段とを具備したことを特徴とする生産方式評価選定装置である。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２１】
図１は生産方式評価選定装置の構成図である。組立製造業の事業所１には、製品を組み立て製造する生産ラインが設置されている。この事業所１では、生産ラインでの製品の組み立て製造の管理が行われ、その管理情報として製品受注実績、生産計画、製造実績、出荷実績の各データが収集される。
【００２２】
評価選定演算処理部２は、事業所１で製造される複数種類の製品に対する複数の生産方式及びこれら生産方式の変動パラメータが設定されると、事業所１での製品の実績データとして例えば受注実績、生産計画の各データを受け取り、これらデータと変動パラメータとに基づいて生産方式毎に疑似実績データを求め、これら疑似実績データに基づいて各生産方式ごとの各評価指標を求め、これら評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータを選定する機能を有する。
【００２３】
以下、具体的な構成について説明する。評価選定演算処理部２には、キーボード及びマウスなどからなる入力部３と、液晶又はＣＴＲなどのディスプレイ４と、大容量の記憶装置５とが接続されている。
【００２４】
入力部３からは、複数の生産方式及びその変動パラメータが入力される。これら生産方式及び変動パラメータは、製品の種類別、機種別にそれぞれ複数づづ入力される。生産方式は、例えば見込生産、在庫補充生産、受注組立生産、受注生産などであり、変動パラメータは、例えば在庫補充生産であれば適正な在庫補充点と製造ロット数であり、受注組立生産であれば計画の固定期間、着工指示の作成サイクル、受注引当のルールなどである。
【００２５】
製品基準情報パラメータ部６は、入力部３から入力された製品の種類別、機種別の複数の生産方式及びその変動パラメータを受け取り、これら生産方式及び変動パラメータを内部メモリ７に保存する機能を有する。なお、これら入力部３及び製品基準情報パラメータ部６により設定手段が構成される。
【００２６】
評価ソーストランザクションデータ部８は、事業所１から評価したい過去の期間（既に実績が出ている期間、例えば半年前までの期間）における製品の受注実績、生産計画の各データを受け取り、これらデータを記憶装置５に保存する機能を有する。
【００２７】
受注引当計算部９は、記憶装置５に保存されている受注実績、生産計画の各データを読み取り、予め設定されている製品基準情報パラメータに従って生産計画に引き当て、生産方式毎に変動パラメータを変動させて各種製品毎の製品生産のシミュレーションを実行し、逐次、擬似的に生産方式毎に各種製品毎における製品の過去の受注実績と同一期間における疑似実績データ、例えば製造実績、出荷実績、在庫実績を求める機能を有する。なお、これら評価ソーストランザクションデータ部８及び受注引当計算部９により予測手段が構成される。
【００２８】
疑似実績データ保持部１０は、受注引当計算部９のシミュレーションにより求められた製造実績、出荷実績、在庫実績の各データを受け取り、これらデータを記憶装置５に保存する機能を有する。
【００２９】
評価指標計算部１１は、予め評価指標を求めるための評価指標演算式が入力設定され、記憶装置５に保存されている製造実績、出荷実績、在庫実績の各データを読み取り、評価指標演算式を演算処理することによって評価指標である例えば生産方式毎で各種製品毎の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などを算出する機能を有する。
【００３０】
最適選定部１２は、評価指標計算部１１により算出された生産方式毎で各種製品毎の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などの中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータを選定する機能を有する。すなわち、生産方式毎で各種製品毎にそれぞれ変動パラメータを変動させたときの在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などが求められるので、これら評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータが選定される。なお、この最適選定部１２により評価選定手段が構成される。
【００３１】
ディスプレイ４には、評価指標算出部１１により算出された生産方式毎で各種製品毎の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益など、及び最適選定部１１により選定された生産方式及び変動パラメータが表示されるものとなっている。
【００３２】
次に、上記の如く構成された装置の動作について図２に示す評価選定フローチャートに従って説明する。
【００３３】
入力部３からは、ステップ＃１において、例えばオペレータによって製品の種類別、機種別にそれぞれ複数づつ各生産方式及びその変動パラメータが入力される。生産方式は、例えば見込生産、在庫補充生産、受注組立生産、受注生産などが入力され、変動パラメータは、例えば在庫補充生産であれば適正な在庫補充点と製造ロット数であり、受注組立生産であれば計画の固定期間、着工指示の作成サイクル、受注引当のルールなどが入力される。
【００３４】
次に、製品基準情報パラメータ部６は、ステップ＃２において、入力部３から入力された製品の種類別、機種別の複数の生産方式及びその変動パラメータを受け取り、これら生産方式及び変動パラメータを内部メモリ７に保存する。
【００３５】
一方、評価ソーストランザクションデータ部８は、事業所１から評価したい過去の期間（既に実績が出ている期間、例えば半年前までの期間）における製品の受注実績、生産計画、製造実績、出荷実績の各データを受け取り、これらデータを記憶装置５に保存する。
【００３６】
次に、受注引当計算部９は、ステップ＃３において、記憶装置５に保存されている受注実績、生産計画の各データを読み取り、予め設定されている製品基準情報パラメータに従って生産計画に引き当て、生産方式毎に変動パラメータを変動させて各種製品毎の製品生産のシミュレーションを実行し、逐次、擬似的に生産方式毎に各種製品毎における製品の過去の受注実績と同一期間における疑似実績データ、例えば製造実績、出荷実績、在庫実績を求める。
【００３７】
次に、疑似実績データ保持部１０は、ステップ＃４において、受注引当計算部９のシミュレーションにより求められた製造実績、出荷実績、在庫実績の各データを受け取り、これらデータを記憶装置５に保存する。
【００３８】
次に、評価指標計算部１１は、ステップ＃５において、記憶装置５に保存されている製造実績、出荷実績、在庫実績の各データを読み取り、予め設定入力された評価指標演算式を演算処理することによって各生産方式毎で各種製品毎の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などを算出する。
【００３９】
次に、ディスプレイ４には、ステップ＃６において、評価指標計算部１１により算出された各生産方式毎で各種製品毎の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などが表示される。
【００４０】
次に、最適選定部１２は、ステップ＃７において、評価指標計算部１１により算出された生産方式毎で各種製品毎の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などの中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータ、すなわち、生産方式毎で各種製品毎にそれぞれ変動パラメータを変動させたときの在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などが求められるので、これら評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータを選定する。
【００４１】
例えば、評価指標である在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などにおいて、在庫停滞日数は短いがよく、納期遵守率は高い方がよく、製造コストは低い方がよく、利益は大きい方がよく、これらにおいて評価ポイントが高くなる。従って、各生産方式毎に算出される在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などを比較検討することによって評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータが選定される。
【００４２】
ここで、生産方式は、例えば見込生産、在庫補充生産、受注組立生産、又は受注生産などが選定され、かつ変動パラメータは、例えば在庫補充生産であれば適正な在庫補充点と製造ロット数、受注組立生産であれば計画の固定期間、着工指示の作成サイクル、又は受注引当のルールなどが選定される。
【００４３】
ディスプレイ４には、ステップ＃８において、最適選定部１１により選定された生産方式及び変動パラメータが表示される。
【００４４】
このように上記第１の実施の形態においては、事業所１で製造される複数種類の製品に対する複数の生産方式及びその変動パラメータが設定されると、事業所１に対する過去の評価したい期間における受注実績、生産計画の各データを受け取り、これらデータと変動パラメータとに基づいて逐次、擬似的に生産方式毎に各種製品毎における製品の過去の受注実績と同一期間における疑似実績データを求め、これら疑似実績データに基づいて各生産方式ごとの在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などの評価指標を求め、これら評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータを選定するので、その評価期間における実際の実績データと比較して、経営指標の良し悪しを客観的、かつ短期間で評価ができる。従って、この評価結果から各製品毎の生産方式と変動パラメータとをどうすべきかの基準を得ることができ、将来、これまでと同様の受注が予想される場合に、将来の経営ロスを最小に抑えることができる。
【００４５】
又、各種製品に対する経営指標の良し悪しを客観的かつ短期間で評価することによって、将来の製品販売等の戦略を練ることができる。
【００４６】
次に、本発明の第２の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、図１と同一部分には同一符号を付してその詳しい説明は省略する。
【００４７】
入力部３からは、製品の種類別、機種別の複数の生産方式及びその変動パラメータが入力されると共に、将来における評価したい期間（例えば半年先までの期間）における製品の受注予測及び生産計画の各データが入力される。なお、これら生産方式及び変動パラメータは、内部メモリ７に保存されると共に、将来の製品の受注予測及び生産計画の各データは、記憶装置５に保存される。
【００４８】
受注引当計算部１３は、記憶装置５に保存されている将来の製品の受注予測及び生産計画の各データを読み取り、予め設定されている製品基準情報パラメータに従って生産計画に引き当て、生産方式毎に変動パラメータを変動させて各種製品毎の製品生産のシミュレーションを実行し、逐次、擬似的に生産方式毎に各種製品毎の所定期間だけ将来における製造実績、出荷実績、在庫実績を予測する機能を有する。
【００４９】
次に、上記の如く構成された装置の動作について図４に示す評価選定フローチャートに従って説明する。
【００５０】
入力部３からは、ステップ＃１において、例えばオペレータによって製品の種類別、機種別にそれぞれ複数づつ各生産方式及びその変動パラメータが入力される。生産方式は、例えば見込生産、在庫補充生産、受注組立生産、受注生産などが入力され、変動パラメータは、例えば在庫補充生産であれば適正な在庫補充点と製造ロット数であり、受注組立生産であれば計画の固定期間、着工指示の作成サイクル、受注引当のルールなどが入力される。
【００５１】
次に、製品基準情報パラメータ部６は、入力部３から入力された製品の種類別、機種別の複数の生産方式及びその変動パラメータを受け取り、これら生産方式及び変動パラメータを内部メモリ７に保存する。
【００５２】
又、入力部３からは、ステップ＃２−１において、将来における評価したい期間（例えば半年先までの期間）における将来の製品の受注予測及び生産計画の各データが入力される。なお、これら将来の製品の受注予測及び生産計画の各データは、記憶装置５に保存される。
【００５３】
次に、受注引当計算部１３は、ステップ＃３において、記憶装置５に保存されている将来の製品の受注予測及び生産計画の各データを読み取り、予め設定されている製品基準情報パラメータに従って生産計画に引き当て、生産方式毎に変動パラメータを変動させて各種製品毎の製品生産のシミュレーションを実行し、逐次、擬似的に生産方式毎に各種製品毎の所定期間だけ将来における製造実績、出荷実績、在庫実績を予測する。
【００５４】
これ以降、上記第１の実施の形態の動作と同様に、疑似実績データ保持部１０は、ステップ＃４において、受注引当計算部９のシミュレーションにより予測された将来における製造実績、出荷実績、在庫実績の各データを受け取って記憶装置５に保存し、次に、評価指標計算部１１は、ステップ＃５において、記憶装置５に保存されている製造実績、出荷実績、在庫実績の各データを読み取り、予め設定入力された評価指標演算式を演算処理することによって各生産方式毎で各種製品毎の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などを算出し、これらをステップ＃６においてディスプレイ４に表示し、次に、最適選定部１２は、ステップ＃７において、評価指標計算部１１により算出された生産方式毎で各種製品毎の在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などの中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータ、すなわち、生産方式毎で各種製品毎にそれぞれ変動パラメータを変動させたときの在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などが求められるので、これら評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータを選定し、これらをステップ＃８においてディスプレイ４に表示する。
【００５５】
このように上記第２の実施の形態においては、事業所１で製造される複数種類の製品に対する複数の生産方式及びその変動パラメータが設定され、かつ将来における評価したい期間における将来の製品の受注予測及び生産計画の各データが入力されると、これらデータと変動パラメータとに基づいて生産方式毎に将来における製造実績、出荷実績、在庫実績を予測し、これら将来の予測実績データに基づいて各生産方式ごとの在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などの評価指標を求め、これら評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータを選定するので、例えば過去に実績データがない製品（例えば新製品）や実績データを取ることができない製品に対しても、将来における新製品などの製造実績、出荷実績、在庫実績を予測でき、これら予測実績データに基づいて各生産方式ごとの在庫停滞日数、納期遵守率、製造コスト、利益などの評価指標の中から評価ポイントの高い生産方式及び変動パラメータを選定できる。
【００５６】
従って、新製品や実績データのない製品に対する経営指標の良し悪しを客観的、かつ短期間で評価ができ、この評価結果から将来において、各製品毎の生産方式と変動パラメータとをどうすべきかの基準を得ることができ、将来の経営ロスを最小に抑えることができる。
【００５７】
又、将来の評価期間における製品の受注予測及び生産計画の各データを入力することによって、新製品や実績データのない製品などの各種製品に対する経営指標の良し悪しを客観的かつ短期間で評価し、将来の製品販売等の戦略を練ることができる。
【００５８】
なお、本発明は、上記第１及び第２の実施の形態に限定されるものでなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。
【００５９】
さらに、上記実施形態には、種々の段階の発明が含まれており、開示されている複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出できる。例えば、実施形態に示されている全構成要件から幾つかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出できる。
【００６０】
例えば、上記第１の実施の形態では、事業所１に対する過去の評価したい期間における受注実績、生産計画の各データを用い、上記第２の実施の形態では、将来における評価したい期間における製品の受注予測及び生産計画の各データを用いているが、これら過去の実績データ又は将来の予測データのいずれか一方を選択的に入力できるように構成し、上記第１及び第２の実施の形態を一体化してもよい。この場合、例えば図１に示す第１の実施の形態の構成に、上記第２の実施の形態における受注引当計算部１３の機能を付加すればよい。
【００６１】
又、過去の受注実績、生産計画の各データ、又は将来における受注予測及び生産計画の各データに限らず、他の実績データ、例えば製造実績、出荷実績などを追加したり、他の予測データを用いてもよい。
【００６２】
【発明の効果】
以上詳記したように本発明によれば、適正な生産方式を的確に評価選定し、その生産方式に対する最適なパラメータを評価選定できる生産方式評価選定方法及びその装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる生産方式評価選定装置の第１の実施の形態を示す構成図。
【図２】本発明に係わる生産方式評価選定装置の第１の実施の形態における評価選定フローチャート。
【図３】本発明に係わる生産方式評価選定装置の第２の実施の形態を示す構成図。
【図４】本発明に係わる生産方式評価選定装置の第２の実施の形態における評価選定フローチャート。
【符号の説明】
１：事業所
２：評価選定演算処理部
３：入力部
４：ディスプレイ
５：記憶装置
６：製品基準情報パラメータ部
７：内部メモリ
８：評価ソーストランザクションデータ部
９，１３：受注引当計算部
１０：疑似実績データ保持部
１１：評価指標計算部
１２：最適選定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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