(57)【要約】【課題】設備稼働および製品処理進捗能力の情報をＰＰのパラメータに対応した生産管理システムを提供する。【解決手段】設備保全管理部２は、現状設備の稼働状態と生産要求より、設備メンテナンス計画を作成して設備稼働情報データとしてデータ収集手段３に反映させる。さらに、データ収集手段３は、生産ライン１の各工程でのロット処理状況に関する常時収集したデータと設備稼働データを統計解析部４で統計処理して設定パラメータに対応する統計データを作成する。このデータをデータベース５に蓄積すると共に、設定パラメータと現状値の比較を統計解析部４で行う。この統計解析部４で比較蓄積されたデータに基づいて定期間毎にＰＰのパラメータ設定の補正を行う。生産スケジューリング部６は設定されたパラメータとデータ収集３の情報に基づいて、生産要求より、生産スケジュールを作成して生産指示をディスパッチング部８に対して行う。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
設備保全管理部と、設備稼働／生産処理のパラメータデータベースと、生産スケジューリング部とを少なくとも備える生産管理システム。
【請求項２】
請求項１記載の生産管理システムにおいて、
前記設備保全管理部は設備稼働情報データを統計解析部に反映させることを特徴とする生産管理システム。
【請求項３】
請求項１記載の生産管理システムにおいて、
前記設備稼働情報データと前記設備稼働／生産処理のパラメータデータベースの設定パラメータとを比較することを特徴とする生産管理システム。
【請求項４】
請求項１記載の生産管理システムにおいて、
前記生産スケジューリング部はディスパッチング部に生産指示を行うことを特徴とする生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は生産管理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
各製造設備と製造管理システム（以下、ＭＥＳと呼ぶ）とがオンラインで接続されている製造工場において、製品の生産は、ＭＥＳおよびディスパッチングシステムにより制御されている。また、製品の処理履歴情報、測定評価結果ならびに設備の稼働情報等の情報はＭＥＳにより収集、管理されている。
【０００３】
従来の生産管理システムは、特開平０７−４０２０６号公報に示されている。
【０００４】
従来の生産管理システムについて図２を用いて説明する。図２では、実線はリアルタイムに流れるデータの流れを示す。また破線は一定期間毎に流れるデータの流れを示す。
【０００５】
生産ライン１１の各工程でのロット処理状況および設備稼働状況に関するデータを常時収集するデータ収集手段１２から一定期間のデータを蓄積し統計処理して統計データを作成する統計解析部１４から構成されている。
【０００６】
この統計解析部１４の統計データとロットを割り付ける種々のディスパッチングルールとを用いて生産状況の模擬再現し、ディスパッチングの違いによる生産ラインの効率の差を評価に足りるデータを出力するシミュレータ１５とを、生産ラインのデータ制御ラインとは別に設け、一定期間毎に各工程にロットを最適に割付けるディスパッチングルールを採用し即時に生産指示データを作成して、適切な生産指示データを作成して生産ライン１１に対して即時に指示を図っている。
【０００７】
【特許文献１】
特開平０７−４０２０６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の生産管理システムでは、工程処理の指示等はＰｌａｎｔＰｌａｎｎｅｒ（以下、ＰＰと呼ぶ）の計画に基づいて、ＭＥＳおよびディスパッチングシステムにより制御されている。また、ＭＥＳは製品を主体に管理するシステムである。したがって、設備に関する情報に関しては、詳細な情報を扱えないという課題があった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係わる生産管理システムは設備保全管理部と、設備稼働／生産処理のパラメータデータベースと、生産スケジューリング部とを少なくとも備えることを特徴とするものである。
【００１０】
なお、本発明の生産管理システムにおいて、設備保全管理部は設備稼働情報データを統計解析部に反映させることがより好ましい。
【００１１】
なお、本発明の生産管理システムにおいて、設備稼働情報データと設備稼働／生産処理のパラメータデータベースの設定パラメータとを比較することがより好ましい。
【００１２】
なお、本発明の生産管理システムにおいて、生産スケジューリング部はディスパッチング部に生産指示を行うことがより好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】
図１は本発明の実施の形態におけるシステム構成図である。図１では、実線はリアルタイムに流れるデータの流れを示す。また破線は一定期間毎に流れるデータの流れを示す。
【００１５】
本発明では、設備保全管理部２と設備稼働／製品処理のパラメータのデータベース５および生産スケジューリング部６を構成要素として付加していることが特徴である。
【００１６】
すなわち従来のＭＥＳでは、設備の状態を（生産）、（待機）、（計画停止）、（計画外停止）の４つに分類しているが、（生産）状態のうち実際に設備が製品を処理する時間と、作業者がかかわった時間を切り分けた詳細な情報として収集、管理できない。
【００１７】
さらに、従来のＭＥＳでは設備の保全計画の管理は行えない。この様に従来の生産管理システムでは、設備稼働および製品処理進捗能力の情報をＰＰのパラメータに対応したデータとして、反映することができない。
【００１８】
しかし本実施形態では、設備保全管理部２は、現状設備の稼働状態と生産要求より、設備メンテナンス計画を作成して設備稼働情報データとしてデータ収集手段３に反映させることを特徴とする。
【００１９】
さらに、データ収集手段３は、生産ライン１の各工程でのロット処理状況に関する常時収集したデータと設備稼働データを統計解析部４で統計処理して設定パラメータに対応する統計データを作成する。
【００２０】
このデータをデータベース５に蓄積すると共に、設定パラメータと現状値の比較を統計解析部４で行う。この統計解析部４で比較蓄積されたデータに基づいて定期間毎にＰＰのパラメータ設定の補正を行う。
【００２１】
生産スケジューング部６は設定されたパラメータとデータ収集３の情報に基づいて、生産要求より、生産スケジュールを作成して生産指示をディスパッチング部８に対して行う。
【００２２】
ディスパッチング部８は、シミュレーター７により検証されたディスパッチルールに従って、通信手段９を介して、生産ライン１に対してロットの進行指示を行う。
【００２３】
次に統計解析部４の処理方法について説明する。
【００２４】
データ収集手段３により取得された製品処理の時間情報をＰＰの製品処理に関するパラメータに対応させて（生産時間＝製品を工程処理する際の開始時刻から終了時刻）を（設備処理時間＝製造装置の処理開始時刻から製造装置の処理終了時刻まで）、（セット時間＝工程処理の開始時刻から製造装置の処理開始時刻まで）、（取り出し時間＝製造装置の処理終了時刻から製造装置の処理終了時刻まで｝の３つに区分する。
【００２５】
さらに、待機時間を（ロットあり待機＝処理する製品が指定されている）、（ロットなし待機＝処理する製品が指定されていない）に２つに区分する。
【００２６】
次に統計解析部４での製品処理パラメータ算出方法について説明する。
【００２７】
ウェハ１枚あたりの処理時間（以下、Ｔｗと呼ぶ）、先頭ウェハ処理時間（以下、Ｔｗ０と呼ぶ）、ウェハ処理枚数（以下ｎｗと呼ぶ）、設備処理の変動時間（以下、Ｔｐｃと呼ぶ）とすると設備処理時間（以下、Ｔｐと呼ぶ）は（式１）で表すことが出来る。
【００２８】
（式１）
Ｔｐ＝Ｔｗ×ｎｗ＋Ｔｗ０＋Ｔｐｃ
また、（セット時間）、（取り出し時間）のパラメータは、実行可能な定数として設定することで、工程の実力値をＰＰのスケジューリングに反映させることができる。
【００２９】
さらに、ＭＥＳと設備管理システムを連携させることで（待機時間）状態になった時点で次に処理する製品の指定が有るか無いかにより（ロットあり待機＝処理する製品が指定されている）、（ロットなし待機＝処理する製品が指定されていない）に分離する。
【００３０】
したがって（ロットあり待機）は段取り時間として、設備待機状態における設備占有時間を定義してその時間をパラメータとしてＰＰのスケジューリングに反映させることができる。
【００３１】
本発明では設備保全管理部２は、定期メンテナンス項目に対して実施頻度とその標準作業時間をマスター情報のデータベースを有しており、その情報を基に、生産ライン１の各工程での設備稼働および製品の処理に関するデータを常時収集することにより、定期メンテナンス時期と停止時間の管理を行うことができる。
【００３２】
さらに、定期メンテナンス項目および故障対応毎に作業実績を収集することができる。本発明では、このような機能を有した設備保全管理部２により現状設備の稼働状態と生産要求から、設備メンテナンス計画を作成して設備稼働情報データとしてデータ収集手段３に反映することで生産要求に対応した設備稼働パラメータとしてＰＰのスケジューリングに反映させることができる。
【００３３】
さらに、本発明では、設備保全管理部２において、定期メンテナンス項目毎に作業実績を収集したデータを統計的に処理して、実行可能な定数として標準作業時間を設定することで、保全の実力値を設備のメンテナンス計画作成に反映させることができる。
【００３４】
以上の説明では、主として、ＰＰのパラメータの算出方法に関して説明したが、これに限定されるものでなく、シミュレーターおよび、ディスパチャーについても、広く適用可能である。
【００３５】
【発明の効果】
本発明ではパラメータの差分比較により、計画系と実行系の能力差異を把握できることで、生産計画の実行精度の向上が図れる。
【００３６】
また、設備の処理および稼働の実力と共に、生産ロスを把握する事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の生産管理システムを示す構成図
【図２】従来技術の生産管理システムを示す構成図
【符号の説明】
１  生産ライン
２  設備保全管理部
３  データ収集手段
４  統計解析部
５  設備稼働／製品処理パラメータのデータベース
６  生産スケジューリング部
７  シミュレータ
８  ディスパッチング部
９  通信手段
１１  生産ライン
１２  データ収集手段
１３  通信手段
１４  統計解析部
１５  シミュレータ
１６  ディスパッチング部
【図１】
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【図２】
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