(57)【要約】【課題】噴孔の燃料入口側における燃料の乱れを低減し、噴孔内における燃料の拡散を防止することにより燃料の安定した微粒化を促進する燃料噴射装置を提供する。【解決手段】噴孔プレート４０が形成する各噴孔の中心軸は、反弁ボディ側すなわち燃料出口側に向けて弁ボディ３０の中心軸Ｌｂ側へ傾斜している。そのため、弁ボディ３０の内壁面３０ａに沿って各噴孔の燃料入口側に到達した燃料は、燃料入口側において大きく流れの方向を変えることなく各噴孔へ流入する。これにより、各噴孔の内部において、燃料の流れは各噴孔を形成する噴孔プレート４０の内周面から剥離しにくい。また、噴孔４１１の場合、中心軸Ｌ１１は燃料出口側において外周側にある噴孔４２１の中心軸と衝突点Ｐ１において交差している。そのため、燃料は噴孔プレート４０の内周面から剥離することなく噴孔４１１および噴孔４２１から噴射され、液柱状態のまま衝突点Ｐ１で衝突する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料通路を形成する内壁面に弁座を有する弁ボディと、
前記弁座に対し燃料流れの下流側に設置され、前記燃料通路を流れる燃料を噴射する複数の噴孔を形成している噴孔部材と、
前記弁座に着座することにより前記噴孔からの燃料の噴射を遮断し、前記弁座から離座することにより前記噴孔からの燃料の噴射を許容する弁部材とを備え、
前記噴孔部材はそれぞれ複数の噴孔から構成されている第一噴孔群ならびに前記第一噴孔群の外周側に配置される第二噴孔群を有し、前記第一噴孔群および前記第二噴孔群を構成する各噴孔の中心軸は、前記噴孔プレートの反弁ボディ側へ向かって前記弁ボディの中心軸側へ傾斜していることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項２】
前記第一噴孔群および前記第二噴孔群は、それぞれ同心の円周上に配置されていることを特徴とする請求項１記載の燃料噴射装置。
【請求項３】
燃料通路を形成する内壁面に弁座を有する弁ボディと、
前記弁座に対し燃料流れの下流側に設置され、前記燃料通路を流れる燃料を噴射する複数の噴孔を形成している噴孔部材と、
前記弁座に着座することにより前記噴孔からの燃料の噴射を遮断し、前記弁座から離座することにより前記噴孔からの燃料の噴射を許容する弁部材とを備え、
前記内壁面は前記噴孔部材側の端部において前記複数の噴孔を形成する前記噴孔部材の内周面の燃料入口側の端部と交わっていることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項４】
前記内壁面と前記弁ボディの中心軸とがなす角度は、前記噴孔の中心軸と前記弁ボディの中心軸とがなす角度に近似していることを特徴とする請求項１、２または３記載の燃料噴射装置。
【請求項５】
前記弁部材の前記当接部よりも前記噴孔部材側において前記弁部材の外壁面と前記弁ボディの中心軸とがなす角度は、前記噴孔の中心軸と前記弁ボディの中心軸とがなす角度に近似していることを特徴とする請求項１、２または３記載の燃料噴射装置。
【請求項６】
前記第一噴孔群を構成するいずれかの噴孔の中心軸は、前記噴孔部材の反弁ボディ側において前記第二噴孔群を構成するいずれかの噴孔の中心軸と交わっていることを特徴とする請求項１または２記載の燃料噴射装置。
【請求項７】
燃料通路を形成する内壁面に弁座を有する弁ボディと、
前記弁座に対し燃料流れの下流側に設置され、前記燃料通路を流れる燃料を噴射する複数の噴孔を形成している噴孔部材と、
前記弁座に着座することにより前記噴孔からの燃料の噴射を遮断し、前記弁座から離座することにより前記噴孔からの燃料の噴射を許容する弁部材とを備え、
前記複数の噴孔は、各噴孔の中心軸が反弁ボディ側において他のいずれかの噴孔の中心軸と交わるように傾斜して形成され、
前記弁ボディと前記噴孔部材との間には、前記噴孔部材の前記弁ボディ側において前記燃料通路から前記噴孔へ前記噴孔の中心軸の傾斜方向に沿って燃料を誘導する誘導部材が設置されていることを特徴とする燃料噴射装置。
【請求項８】
前記噴孔は燃料入口から燃料出口にかけて内径が縮小して形成され、
前記噴孔を形成する前記噴孔部材の内周面が前記噴孔部材の径方向外側の端部において前記弁ボディの中心軸となす角度は、前記内壁面と前記弁ボディの中心軸とがなす角度に近似することを特徴とする請求項１、２、３または７記載の燃料噴射装置。
【請求項９】
前記噴孔は燃料入口から燃料出口にかけて内径が縮小して形成され、
前記噴孔を形成する前記噴孔部材の内周面が前記噴孔部材の径方向外側の端部において前記弁ボディの中心軸となす角度は、前記弁部材の前記当接部よりも前記噴孔部材側の外壁面と前記弁ボディの中心軸とがなす角度に近似することを特徴とする請求項１、２、３、７または８記載の燃料噴射装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）に燃料を噴射する噴孔を噴孔部材に形成した燃料噴射装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、燃料噴射装置から噴射された燃料の噴霧を微粒化する技術として、燃料の衝突によって燃料の液滴の分裂を促進する手法がある（特許文献１、特許文献２）。例えば、特許文献１に開示されている技術では、噴孔プレートが形成する二つの対向する噴孔から燃料を噴射している。これにより、噴孔から噴射された液柱状の燃料の噴霧を噴孔の燃料出口側で衝突させ、燃料の微粒化を図っている。また、特許文献２に開示されている技術では、噴孔プレートに形成されている噴孔をスリット形状としている。これにより、噴孔から噴射される燃料の幅を増大させ、燃料の衝突の促進を図っている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−１０７８２４公報
【特許文献２】
特開平１１−８２２４３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の手法を適用した燃料噴射装置では図２４に示すように弁座１０１を通過した燃料が噴孔１０２へ誘導される際、噴孔プレート１００に衝突することにより燃料の流れの方向が変化する。そのため、噴孔１０２に流入する燃料の流れには乱れが生じる。また、図２４（Ｂ）に示すように噴孔１０２は燃料入口側における燃料の流れの方向に対して鋭角に形成されている。そのため、噴孔１０２の燃料入口側を噴孔プレート１００に沿って流れた燃料が噴孔１０２に流入する場合、噴孔１０２の内部では噴孔１０２を形成する内周面から燃料が剥離する剥離領域１０３が形成される。燃料の流れに乱れが生じ、噴孔１０２内に剥離領域１０３が形成する場合、噴孔１０２から噴射された燃料は噴孔１０２からの噴射直後に自ら分裂した噴霧となる。すなわち、噴孔１０２から噴射された燃料同士の衝突が阻害され、燃料の微粒化の効果が低下する。
【０００５】
また、図２５に示すように噴孔プレート１１０に形成されている噴孔１１１の全長を延長することにより、噴孔１１１内において生じる燃料の流れの乱れを低減し、噴射直後の燃料の分裂を抑制することも考えられる。しかし、噴孔１１１の全長を延長すると、燃料と噴孔１１１を形成する噴孔プレート１１０の内周面とが接触する機会が増大し、燃料の摩擦損失が増大する。そのため、噴孔１１１から噴射される燃料の流速が低下する。すなわち、燃料の衝突前において燃料が有しているエネルギーの低下を招く。その結果、燃料の有しているエネルギーを微粒化のためのエネルギーとして効率的に利用することができない。
【０００６】
また、燃料の流速の低下は、弁座１１２を通過した燃料が噴孔１１１へ誘導されるまでの間にも発生する。すなわち、流速の低下は、例えば燃料が噴孔プレート１１０に衝突することによるエネルギーの損失、ならびに噴孔１１１内における燃料の液膜化にともなう燃料の拡散によっても発生する。さらに、噴孔１１１内において燃料が拡散すると、噴射後の衝突点に向かう燃料の量も低下する。なお、衝突点とは、異なる噴孔１１１から噴射された燃料の液柱または液滴同士が衝突する地点をいう。
【０００７】
燃料の流速が低下すると、エネルギーの利用効率が低下するだけでなく、形成された液膜が液滴になるまでに必要な時間が長くなり、噴霧の粒径が増大する。すなわち、燃料の微粒化が阻害されるという問題がある。また、衝突点における燃料の量が減少すると、噴孔１１１から噴射された噴霧が周囲の気流の影響を受けやすくなる。そのため、噴霧の方向が変動しやすくなり、サイクル毎に衝突する燃料の噴霧の量が変化する。その結果、微粒化した噴霧を安定して形成することが困難になるという問題がある。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、噴孔の燃料入口側における燃料の乱れを低減し、噴孔内における燃料の拡散を防止することにより燃料の安定した微粒化を促進する燃料噴射装置を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、噴孔の燃料入口側における燃料の乱れを低減し、噴孔内における燃料の拡散を防止するとともに、燃料の流速を増大することにより燃料の安定した微粒化を促進する燃料噴射装置を提供することにある。
さらに、本発明の他の目的は、噴孔の燃料入口側において燃料を噴孔へ誘導し、噴孔内における燃料の拡散を防止し、安定した微粒化を促進する燃料噴射装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１または２記載の燃料噴射装置によると、第一噴孔群および第二噴孔群を構成する各噴孔の中心軸は、反弁ボディ側へ向かって弁ボディの中心軸側へ傾斜している。弁ボディと弁部材との間に形成される燃料通路を通過した燃料は、弁ボディの内壁面に沿って噴孔へ誘導される。このとき、噴孔に誘導される燃料は、噴孔部材の径方向外側から中心に向けて流れる。第一噴孔群および第二噴孔群を構成する噴孔は、反弁ボディ側に向かうにしたがって弁ボディの中心軸方向へ傾斜して形成されているため、噴孔へ誘導される燃料の流れは噴孔へ流入する際に大きく変化しない。そのため、噴孔の燃料入口側における燃料の乱れ、ならびに噴孔内における燃料の拡散は防止される。その結果、燃料の有しているエネルギーの損失は低減される。したがって、燃料の衝突点における燃料の流速を大きくすることができ、燃料同士の衝突による分裂が促進され、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００１０】
本発明の請求項３記載の燃料噴射装置によると、弁ボディの内壁面は噴孔部材側の端部において噴孔を形成する噴孔部材の内周面の燃料入口側の端部と交わっている。そのため、弁ボディの内壁面に沿って流れた燃料は噴孔部材と衝突することなく、直接噴孔へ流入する。これにより、噴孔の燃料入口側における燃料の乱れが低減され、噴孔内における燃料の拡散が防止される。また、燃料が噴孔部材に衝突しないため、燃料は有しているエネルギーに損失が生じることなく噴孔へ流入する。したがって、噴孔を流れる燃料の流速を増大することができ、安定した燃料の微粒化を促進することができる。
【００１１】
本発明の請求項４記載の燃料噴射装置によると、弁ボディの内壁面ならびに噴孔の中心軸がそれぞれ弁ボディの中心軸となす角度は近似している。すなわち、弁ボディの内壁面ならびに噴孔の中心軸の傾斜角は近似している。そのため、弁ボディの内壁面に沿って流れる燃料は、流れの方向が変更されることなく噴孔へ流入する。これにより、噴孔の燃料入口側における燃料の乱れが低減され、噴孔内における燃料の拡散が防止される。また、燃料の流れの方向が変更されないため、燃料は有しているエネルギーが損失することなく噴孔へ流入する。その結果、噴孔を流れる燃料の流速、ならびに燃料の衝突点における流速を増大することができる。したがって、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００１２】
本発明の請求項５記載の燃料噴射装置によると、弁部材の当接部よりも噴孔部材側における外周壁ならびに噴孔の中心軸がそれぞれ弁ボディの中心軸となす角度は近似している。すなわち、弁部材の先端付近における外周壁ならびに噴孔の中心軸の傾斜角は近似している。そのため、弁ボディの内壁面に沿って流れる燃料は、弁部材の外周壁に沿って噴孔へ流入する。これにより、噴孔の燃料入口側における燃料の乱れが低減され、噴孔内における燃料の拡散が防止される。また、燃料の流れの方向の変更が小さいため、燃料は有しているエネルギーが損失することなく噴孔へ流入する。その結果、噴孔を流れる燃料の流速、ならびに燃料の衝突点における流速を増大することができる。したがって、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００１３】
本発明の請求項６記載の燃料噴射装置によると、第一噴孔群を構成するいずれかの噴孔の中心軸は、反弁ボディ側において第二噴孔群を構成するいずれかの噴孔の中心軸と交わっている。そのため、第一噴孔群のいずれかの噴孔から噴射された燃料は、第二噴孔群のいずれかの噴孔から噴射された燃料と確実に衝突する。したがって、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００１４】
本発明の請求項７記載の燃料噴射装置によると、弁ボディと噴孔部材との間には誘導部材が設置されている。これにより、噴孔の燃料入口側において燃料は噴孔へ誘導され、噴孔へ向かう燃料を強制的に噴孔の中心軸に沿って噴孔へ流入させることができる。そのため、噴孔内における燃料の拡散が防止され、燃料の衝突点まで液柱状の燃料を供給することができる。また、誘導部材は燃料の流れを誘導し、複数の噴孔のいずれにも所定の方向から燃料を噴孔へ流入させる。そのため、噴孔部材に複数の噴孔を形成する場合でも、各噴孔の内部における燃料の拡散が防止される。したがって、衝突点における燃料の流れの安定性を確保することができ、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００１５】
本発明の請求項８記載の燃料噴射装置によると、噴孔は燃料入口から燃料出口にかけて内径が縮小している。また、噴孔を形成する噴孔部材の内周面が噴孔部材の径方向外側において弁ボディの中心軸となす角度は、弁ボディの内壁面と弁ボディの中心軸とがなす角度に近似する。そのため、弁ボディの内壁面に沿って流れる燃料は、流れの方向が変更されることなく噴孔へ流入する。さらに、噴孔の内径が燃料出口にかけて縮小することにより、噴孔の断面積は徐々に縮小するため、燃料の流速は増大する。これらにより、噴孔の燃料入口側における燃料の乱れが低減され、噴孔内における燃料の拡散が防止されるとともに、燃料と噴孔を形成する内周面との摩擦によるエネルギーの損失が低減される。その結果、噴孔を流れる燃料の流速、ならびに衝突点における燃料の流速を増大することができる。したがって、燃料の安定した微粒化を促進することができる。また、噴孔部材の中心軸側における内周面の傾斜角を調整することにより、噴孔から噴射される燃料の噴射方向ならびに噴射方向の安定性を高めることができる。
【００１６】
本発明の請求項９記載の燃料噴射装置によると、噴孔は燃料入口から燃料出口にかけて内径が縮小している。また、噴孔を形成する噴孔部材の内周面が噴孔部材の径方向外側において弁ボディの中心軸となす角度は、弁部材の当接部よりも噴孔部材側における外壁面と弁ボディの中心軸とがなす角度に近似する。そのため、弁部材の外壁面に沿って流れる燃料は、流れの方向が変更されることなく噴孔へ流入する。さらに、噴孔の内径が燃料出口にかけて縮小することにより、噴孔の断面積は徐々に縮小するため、燃料の流速は増大する。これらにより、噴孔の燃料入口側における燃料の乱れが低減され、噴孔内における燃料の拡散が防止されるとともに、燃料と噴孔を形成する内周面との摩擦によるエネルギーの損失が低減される。その結果、噴孔を流れる燃料の流速、ならびに衝突点における燃料の流速を増大することができる。したがって、燃料の安定した微粒化を促進することができる。また、噴孔部材の中心軸側における内周面の傾斜角を調整することにより、噴孔から噴射される燃料の噴射方向ならびに噴射方向の安定性を高めることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を示す複数の実施例を図面に基づいて説明する。
（第１実施例）
本発明の第１実施例による燃料噴射装置（以下、燃料噴射装置を「インジェクタ」という。）を図２に示す。第１実施例によるインジェクタ１０は、例えば直噴式のガソリンエンジンに適用される。なお、インジェクタ１０は、直噴式のガソリンエンジンに限らず、予混合式のガソリンエンジン、またはディーゼルエンジンなどに適用してもよい。直噴式のガソリンエンジンに第１実施例によるインジェクタ１０を適用する場合、インジェクタ１０は図示しないエンジンヘッドに搭載される。
【００１８】
インジェクタ１０のハウジング１１は筒状に形成されている。ハウジング１１は、第一磁性部１２、非磁性部１３および第二磁性部１４を有している。非磁性部１３は、第一磁性部１２と第二磁性部１４との磁気的な短絡を防止している。固定コア１５は、磁性材料により筒状に形成されている。固定コア１５は、ハウジング１１の内周側にハウジング１１と同軸に固定されている。可動コア１６は、磁性材料で筒状に形成され、ハウジング１１の内周側に収容されている。可動コア１６は、ハウジング１１の内周側を軸方向へ往復移動可能である。
【００１９】
ハウジング１１の外周側にはスプール１７が装着されている。スプール１７にはコイル１８が巻回されている。スプール１７およびコイル１８の外周側は樹脂モールド１９により覆われている。コイル１８は、樹脂モールド１９により形成されているコネクタ２０に埋設されているターミナル２１と接続されている。ターミナル２１を経由してコイル１８に通電されると、固定コア１５と可動コア１６との間に磁気吸引力が発生する。
【００２０】
アジャスティングパイプ２２は、固定コア１５の内周側に圧入されている。アジャスティングパイプ２２の内周側は、燃料通路２３を形成している。アジャスティングパイプ２２は、可動コア１６側の端部がスプリング２４に当接している。スプリング２４は、一方の端部がアジャスティングパイプ２２に当接し、他方の端部が可動コア１６に当接している。これにより、スプリング２４は可動コア１６を反固定コア方向へ付勢する。アジャスティングパイプ２２の圧入量を調整することにより、可動コア１６を付勢するスプリング２４の荷重が調整される。
【００２１】
ハウジング１１は、図示しない燃料タンクから燃料が供給される燃料入口２５を有している。燃料入口２５から流入した燃料は、フィルタ２６を経由してハウジング１１の内周側に流入する。フィルタ２６は、燃料に含まれる異物を除去する。
ノズルホルダ２７は、筒状に形成され、ハウジング１１の端部に接続されている。ノズルホルダ２７の内周側には、弁ボディ３０が固定されている。弁ボディ３０は、筒状に形成され、例えば圧入あるいは溶接などによりノズルホルダ２７に固定されている。弁ボディ３０は、図３に示すように内壁面３０ａに先端に近づくにつれて内径が小さくなる円錐状の弁座３１を有している。弁ボディ３０の反ハウジング側の端部とノズルホルダ２７との間には、噴孔部材としての噴孔プレート４０が設置されている。噴孔プレート４０は、噴孔４１を形成している。
【００２２】
弁部材としてのノズルニードル３２は、ハウジング１１、ノズルホルダ２７および弁ボディ３０の内周側に軸方向へ往復移動可能に収容されている。ノズルニードル３２は、弁ボディ３０と同軸上に配置されている。ノズルニードル３２は、一方の端部が可動コア１６に接続されている。これにより、ノズルニードル３２は、可動コア１６と一体に軸方向へ往復移動可能である。ノズルニードル３２の反可動コア側の端部には、弁ボディ３０の弁座３１に着座可能な当接部３３が形成されている。ノズルニードル３２と弁ボディ３０との間には、燃料が流れる燃料通路３４が形成される。ノズルニードル３２の当接部３３よりも先端側すなわち噴孔プレート４０側には、円錐部３５が形成されている。また、当接部３３よりも燃料流れ下流側において、ノズルニードル３２の外壁面と、弁ボディ３０の内壁面３０ａと、噴孔プレート４０の弁ボディ３０側の面とにより囲まれた空間に燃料室３６が形成される。燃料室３６は、扁平な略円錐台形状に形成される。
【００２３】
燃料入口２５からハウジング１１の内周側に流入した燃料は、フィルタ２６、アジャスティングパイプ２２の内周側に形成される燃料通路２３、ならびに固定コア１５の内周側を経由して、可動コア１６の内周側に流れる。可動コア１６の内周側の燃料は、可動コア１６の内周と外周とを連通する燃料孔２８を経由してハウジング１１とノズルニードル３２との間へ流れる。そして、燃料は、ノズルホルダ２７とノズルニードル３２との間を経由して、弁ボディ３０とノズルニードル３２との間に形成される燃料通路３４へ流入する。
【００２４】
コイル１８に通電されていないとき、ノズルニードル３２はスプリング２４の付勢力により可動コア１６とともに図２の下方へ移動している。そのため、当接部３３は弁座３１に着座し、燃料通路３４と燃料室３６とは連通していない。その結果、燃料通路３４から燃料室３６へ流入した燃料は噴孔４１から噴射されない。
【００２５】
コイル１８に通電されると、固定コア１５と可動コア１６との間には磁気吸引力が発生する。これにより、可動コア１６ならびに可動コア１６と一体のノズルニードル３２は、スプリング２４の付勢力に抗して図２の上方すなわち固定コア１５方向へ移動する。そのため、当接部３３は弁座３１から離座し、燃料通路３４と燃料室３６とは連通する。その結果、燃料通路３４から燃料室３６へ流入した燃料は噴孔４１から噴射される。
【００２６】
コイル１８への通電が停止されると、固定コア１５と可動コア１６との間の磁気吸引力が消滅する。これにより、可動コア１６ならびに可動コア１６と一体のノズルニードル３２は、スプリング２４の付勢力により図２の下方へ移動する。そのため、当接部３３は再び弁座３１に着座し、燃料通路３４と燃料室３６とは連通が遮断される。その結果、燃料室３６から噴孔４１へ燃料は流入せず、燃料の噴射は終了する。
【００２７】
次に、噴孔４１の近傍について詳細に説明する。
噴孔プレート４０は、弁ボディ３０の先端側すなわち反ハウジング側に取り付けられている。すなわち、噴孔プレート４０は、弁座３１に対し燃料流れの下流側に設置されている。噴孔プレート４０は、弁ボディ３０と同軸のカップ状に形成されており、底部に噴孔４１を形成している。噴孔プレート４０には、図１に示すように第一噴孔群および第二噴孔群の二つの噴孔群が配置されている。第一噴孔群は、噴孔プレート４０と概ね同心円周上に配置される噴孔４１１、噴孔４１２、噴孔４１３および噴孔４１４を有している。第二噴孔群は、噴孔プレート４０の径方向において第一噴孔群の外側すなわち第一噴孔群の外周側に配置されており、噴孔４２１、噴孔４２２、噴孔４２３および噴孔４２４を有している。各噴孔は、燃料入口側において燃料室３６に連通している。なお、第一噴孔群および第二噴孔群を構成する噴孔の数は、インジェクタ１０が適用されるエンジンの性能に応じて任意に設定可能である。また、第一噴孔群および第二噴孔群から二重の円周上に噴孔群を形成するのではなく、三重以上の噴孔群を形成してもよい。
【００２８】
以下、図１（Ｂ）に示すように第一噴孔群を構成する噴孔４１１および噴孔４１３ならびに第二噴孔群を有する噴孔４２１および噴孔４２３について説明する。
第一噴孔群の噴孔４１１および噴孔４１３において、燃料入口側の開口の中心と燃料出口側の開口の中心とを結ぶ仮想直線はそれぞれ噴孔４１１および噴孔４１３の中心軸Ｌ１１、Ｌ１３となる。同様に、第二噴孔群の噴孔４２１および噴孔４２３において、燃料入口側の開口の中心と燃料出口側の開口の中心とを結ぶ仮想直線はそれぞれ噴孔４２１および噴孔４２３の中心軸Ｌ２１、Ｌ２３となる。このとき、第一噴孔群の噴孔４１１および噴孔４１３ならびに第二噴孔群の噴孔４２１および噴孔４２３は、各中心軸Ｌ１１、Ｌ１３、Ｌ２１、Ｌ２３が下流側すなわち反弁ボディ側に向かって弁ボディ３０の中心軸Ｌｂ側へ傾斜して形成されている。
【００２９】
また、噴孔４１１の中心軸Ｌ１１と噴孔プレート４０の反ボディ側の端面４０ａとがなす角度をθ１とし、噴孔４２１の中心軸Ｌ２１と噴孔プレート４０の反ボディ側の端面４０ａとがなす角度をθ２とすると、θ１＜θ２である。これにより、噴孔４１１の中心軸Ｌ１１と噴孔４２１の中心軸Ｌ２１とは、燃料の流れに対して下流側すなわち反弁ボディ側に位置する衝突点Ｐ１において交差する。同様に、噴孔４１３の中心軸Ｌ１３と噴孔４２３の中心軸Ｌ２３とは、衝突点Ｐ２において交差する。
【００３０】
噴孔４１１、噴孔４１３、噴孔４２１および噴孔４２３が以上の条件を満たすことにより、図４に示すように各噴孔の燃料入口側すなわち燃料室３６を流れる燃料の方向ｆと、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３からの燃料噴射方向ｊとは近似する。すなわち、燃料は燃料室３６における流れの方向ｆに沿って各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３へ流入し噴射される。燃料の流れについての詳細は次の通りである。
【００３１】
弁座３１と当接部３３との間を通過した燃料は、燃料室３６において噴孔プレート４０の外周側から中心軸方向へ流れる。そして、燃料室３６を流れる燃料は、燃料室３６における流れの方向ｆに沿って各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３へ流入する。そのため、燃料は、噴孔プレート４０の外周から中心軸方向へ流れ、各噴孔の燃料入口側で流れの方向を大きく変えることなく各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３へ流入する。その結果、各噴孔の内部において、燃料は噴孔プレート４０の各噴孔の内周面から剥離しにくくなる。すなわち、燃料は各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部において噴孔プレート４０の噴孔内周面に沿って流れる。これにより、例えば噴孔４１１または噴孔４２１を流れる燃料は、中心軸Ｌ１１または中心軸Ｌ２１に沿ってθ１またはθ２方向へ噴射され、衝突点Ｐ１において衝突する。噴孔４１３または噴孔４２３から噴射された燃料も同様である。また、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部において燃料の流れが噴孔プレート４０の噴孔内周面から剥離しにくくなることにより、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３から噴射された燃料は液柱状態を保持したまま衝突点Ｐ１、Ｐ２へ到達する。
【００３２】
第１実施例では、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の中心軸Ｌ１１、Ｌ１３、Ｌ２１、Ｌ２３は燃料の流れの下流に向かって弁ボディ３０の中心軸Ｌｂ側に傾斜している。そのため、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３には、噴孔プレート４０の燃料入口側における燃料の流れに沿って燃料が流入する。その結果、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の燃料入口側において燃料の流れは大きく変化することがない。これにより、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の燃料入口側において生じる燃料の流れの乱れを低減することができる。また、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部において燃料の流れが噴孔プレート４０の噴孔内周面から剥離しにくくなる。そのため、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３からは液柱状の燃料が噴射される。さらに、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部において燃料の液膜化が防止されるので、各噴孔内での燃料の拡散を防止することができる。これにより、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部における燃料の運動エネルギーの低下が防止され、噴射される燃料の速度の低下を抑制することができる。したがって、衝突による燃料の分裂を促進することができ、燃料の微粒化を促進することができる。
【００３３】
また、第１実施例では、第一噴孔群を構成する噴孔４１１の中心軸Ｌ１１と第二噴孔群を構成する噴孔４２１の中心軸Ｌ２１とは、燃料の流れの下流側において交差している。そのため、噴孔４１１または噴孔４２１から噴射された燃料は、液柱状のまま衝突点Ｐ１において衝突する。その結果、流速の大きな燃料の液柱が衝突する。また、燃料は液柱状のまま衝突点へ到達するので、燃料の噴射サイクルごとの噴霧の形状にばらつきが生じにくい。したがって、噴霧を安定して形成することができるとともに、燃料の液柱の衝突による分裂が促進され、燃料の安定した微粒化を促進することができる。噴孔４１３と噴孔４２３についても同様である。
【００３４】
なお、以上では特に説明していないが、第一噴孔群を構成する噴孔４１２および噴孔４１４ならびに第二噴孔群を構成する噴孔４２２および噴孔４２４についても、第一噴孔群を構成する噴孔４１１および噴孔４１３ならびに第二噴孔群を構成する噴孔４２１および噴孔４２３と同様の位置関係を満たして形成されている。
また、θ１およびθ２をインジェクタ１０が搭載されるエンジンの特性に応じて変更することにより、衝突点Ｐ１、Ｐ２の位置を任意に調整することができる。
【００３５】
（第２実施例）
本発明の第２実施例によるインジェクタの噴孔の近傍を図５に示す。なお、第１実施例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
図５および図６に示すように、第２実施例では弁ボディ３０の形状ならびに噴孔プレート４０が形成する噴孔の配置が第１実施例と異なる。噴孔プレート４０には、噴孔プレート４０と概ね同心円上に複数の噴孔群４３、４４、４５、４６が配置されている。各噴孔群４３、４４、４５、４６は、それぞれ噴孔４３１および噴孔４３２、噴孔４４１および噴孔４４２、噴孔４５１および噴孔４５２、噴孔４６１および噴孔４６２を有している。例えば噴孔４３１および噴孔４３２からなる噴孔群４３の場合、図５（Ｂ）に示すように噴孔４３１の中心軸Ｌ３１と噴孔４３２の中心軸Ｌ３２とが噴孔プレート４０の反弁ボディ側すなわち燃料の流れの下流側の衝突点Ｐ３において交差している。その他の噴孔群４４、４５、４６についても同様である。
【００３６】
弁座３１は、弁ボディ３０の円錐台状の内壁面３０ａに形成されている。図６に示すように、弁ボディ３０の噴孔プレート４０側の端部において、内壁面３０ａは噴孔プレート４０が形成する各噴孔４３１、４３２、４４１、４４２、４５１、４５２、４６１、４６２の燃料入口側の開口に接している。すなわち、内壁面３０ａの先端部３０ｂは、各噴孔の燃料入口側の端部の周縁において噴孔プレート４０の径方向外側に接している。これにより、弁ボディ３０の内壁面３０ａと各噴孔４３１、４３２、４４１、４４２、４５１、４５２、４６１、４６２を形成する噴孔プレート４０の内周面とは交わった状態となる。
【００３７】
弁座３１を通過した燃料は、弁ボディ３０の内壁面３０ａに沿って燃料室３６へ流れ、各噴孔４３１、４３２、４４１、４４２、４５１、４５２、４６１、４６２へ流入する。各噴孔へ流入した燃料は、各噴孔４３１、４３２、４４１、４４２、４５１、４５２、４６１、４６２を形成する噴孔プレート４０の内周面に案内されて噴射される。そして、燃料は、噴孔群４３、４４、４５、４６を構成する噴孔の中心軸が交差する衝突点において衝突する。例えば、噴孔群４３の場合、噴孔４３１と噴孔４３２とから噴射された燃料が衝突点Ｐにおいて衝突する。内壁面３０ａの先端部３０ｂは各噴孔の燃料入口側の開口の周縁に位置しているため、弁座３１を通過し弁ボディ３０の内壁面３０ａに沿って流れる燃料は、噴孔プレート４０に衝突することなく各噴孔へ流入する。そのため、各噴孔の燃料入口側において燃料の流れに乱れが生じにくくなる。また、燃料がプレート４０と衝突することによる燃料のエネルギーの損失は低減される。
【００３８】
第２実施例では、弁ボディ３０の内壁面３０ａに沿って流れた燃料は、噴孔プレート４０に衝突することなく各噴孔４３１、４３２、４４１、４４２、４５１、４５２、４６１、４６２へ流入する。そのため、噴孔の燃料入口側において燃料の流れに乱れが生じにくくなる。その結果、燃料は高い流速を保持した状態で噴射される。したがって、燃料は衝突点において高いエネルギーを有した状態で衝突し、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００３９】
（変形例）
第２実施例の変形として、弁ボディ３０の内壁面３０ａの形状を変更してもよい。すなわち、図７に示すように弁ボディ３０の内壁面３０ａの一部または全部を曲面状に形成してもよい。このとき、曲面状の内壁面３０ａの先端部３０ｂは、噴孔４７の燃料入口側の開口の周縁に接している。
【００４０】
また、第２実施例では、図５（Ａ）に示すように噴孔プレート４０は、単一の円周上に噴孔４３１、４３２、４４１、４４２、４５１、４５２、４６１、４６２を形成している。これに対し、図８に示すように噴孔４８、噴孔４９を二重の円周上または三重以上の円周上に配置してもよい。この場合、弁ボディ３０の内壁面３０ａの先端部３０ｂは噴孔プレート４０において外周側にある噴孔４９の燃料入口側の開口の周縁に接する。これにより、噴孔プレート４０において外周側に配置された噴孔４９に流入する燃料は、噴孔プレート４０に衝突することなく噴孔４９へ流入する。
【００４１】
（第３実施例）
本発明の第３実施例によるインジェクタの噴孔の近傍を図９に示す。第１実施例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
図９に示すように、第３実施例ではノズルニードル３２の噴孔プレート４０側の先端部が球面状に形成されている。ノズルニードル３２の先端部を球面状に形成することにより、弁座３１を通過した燃料はノズルニードル３２の球面状の外壁面３２ａに案内されて燃料室３６へ流れ噴孔５１へ流入する。そのため、噴孔５１の燃料入口側において燃料の流れに乱れが生じにくくなる。
【００４２】
第３実施例では、燃料の流れはノズルニードル３２の球面状の外壁面３２ａに案内されるため、噴孔５１の燃料入口側における燃料の流れの乱れは生じにくい。その結果、噴孔５１を流れる燃料は高い流速を保持したまま噴孔５１から噴射される。したがって、燃料は衝突点において高いエネルギーを有した状態で衝突し、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００４３】
（変形例）
第３実施例の変形として、噴孔プレート５０の形状を変更してもよい。すなわち、図１０に示すように弁ボディ３０の内壁面３０ａおよび噴孔プレート５０を球面状に湾曲して形成してもよい。なお、弁ボディ３０の内壁面３０ａまたは噴孔プレート５０のいずれか一方を球面状に湾曲して形成してもよい。これにより、弁座３１を通過した燃料は、湾曲した弁ボディ３０の内壁面３０ａならびに噴孔プレート５０の弁ボディ３０側の端面に沿って案内され、噴孔５１へ流入する。そのため、噴孔５１の燃料入口側において燃料の流れに乱れが生じにくくなる。その結果、噴孔５１を流れる燃料は高い流速を保持した状態で噴射される。したがって、燃料は衝突点において高いエネルギーを有した状態で衝突し、燃料の微粒化を促進することができる。
【００４４】
（第４実施例）
本発明の第４実施例によるインジェクタの噴孔の近傍を図１１に示す。なお、第１実施例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第４実施例では、図１１に示すように弁ボディ３０の内壁面３０ａの傾斜角ならびに噴孔プレート４０の第一噴孔群を構成する噴孔の中心軸の角度が規定されている。弁座３１が形成される弁ボディ３０の内壁面３０ａは、円錐台状に形成されている。弁ボディ３０の円錐台状の内壁面３０ａと弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとは、角度θ３をなしている。
【００４５】
一方、噴孔プレート４０は、第１実施例と同様に第一噴孔群および第二噴孔群を有している。径方向外側に位置する第二噴孔群を構成する噴孔４２３の中心軸Ｌ２３は、弁ボディ３０の中心軸Ｌｂと角度をθ４をなしている。ここで、内壁面３０ａと弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとがなす角度θ３は、第二噴孔群を構成する噴孔４２３の中心軸Ｌ２３と弁ボディの中心軸Ｌｂとがなす角度θ４と概ね同一である。すなわち、内壁面３０ａと噴孔４２３の中心軸Ｌ２３とは概ね平行となる。なお、第二噴孔群を構成する他の噴孔４２１、４２２、４２４も噴孔４２３と同様である。
【００４６】
弁座３１を通過した燃料は、弁ボディ３０の内壁面３０ａに沿って燃料室３６へ流れ、噴孔プレート４０が形成する各噴孔へ流入する。噴孔プレート４０の径方向外側に配置されている噴孔４２１、４２３は、内壁面３０ａと概ね平行に形成されている。そのため、内壁面３０ａに沿って流れる燃料は、噴孔４２１、４２３へ流入する際における流れの方向の変化が小さくなる。これにより、燃料は円滑に噴孔４２１、４２３の内部へ案内され、噴孔４２１、４２３の内部における燃料の流速の低下が抑制される。
【００４７】
第４実施例では、噴孔プレート４０が形成する各噴孔の内部において燃料の流速の低下が抑制される。そのため、噴孔プレート４０の各噴孔から噴射される燃料の流速が高められる。したがって、燃料は衝突点において高いエネルギーを有した状態で衝突するため、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００４８】
なお、第２実施例のように単一の円周上に複数の噴孔を配置する場合でも、図１２に示すように弁ボディ３０の内壁面３０ａと噴孔４５２、４３１の中心軸とを概ね平行に形成してもよい。これにより、噴孔プレート４０が形成する全ての噴孔において第４実施例と同様の効果を得ることができる。
【００４９】
（第５実施例）
本発明の第５実施例によるインジェクタの噴孔の近傍を図１３に示す。なお、第１実施例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第５実施例では、図１３に示すようにノズルニードル３２は当接部３３よりも噴孔プレート４０側に円錐台部３７を有している。円錐台部３７の外壁面３７ａは、弁ボディ３０の中心軸Ｌｂに対し所定の傾斜角θ５を有している。
【００５０】
一方、噴孔プレート４０は、第１実施例と同様に第一噴孔群および第二噴孔群を有している。径方向外側に位置する第二噴孔群を構成する噴孔４２３の中心軸Ｌ２３は、弁ボディ３０の中心軸Ｌｂと角度θ６をなしている。ここで、外壁面３７ａと弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとがなす角度θ５は、第二噴孔群を構成する噴孔４２３の中心軸Ｌ２３と弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとがなす角度θ６に近似する。すなわち、円錐台部３７の外壁面３７ａと噴孔４２３の中心軸Ｌ２３とは概ね平行となる。なお、第二噴孔群を構成する他の噴孔４２１、４２２、４２４も噴孔４２３と同様である。
【００５１】
弁座３１を通過した燃料は、円錐台部３７の外壁面３７ａに沿って燃料室３６へ流れ、噴孔プレートが形成する各噴孔へ流入する。噴孔プレート４０の径方向外側に配置されている噴孔４２１、４２３は、外壁面３７ａと概ね平行に形成されている。そのため、外壁面３７ａに沿って流れる燃料は、噴孔４２１、４２３へ流入する際における流れの方向の変化が小さくなる。これにより、燃料は円滑に噴孔４２１、４２３の内部へ案内され、噴孔４２１、４２３の内部における燃料の流速の低下が抑制される。
【００５２】
第５実施例では、噴孔プレート４０が形成する各噴孔の内部において燃料の流速の低下が抑制される。そのため、噴孔プレート４０の各噴孔から噴射される燃料の流速が高められる。したがって、燃料は衝突点において高いエネルギーを有した状態で衝突し、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００５３】
（第６実施例）
本発明の第６実施例によるインジェクタの噴孔の近傍を図１４に示す。なお、第１実施例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第６実施例では、図１４に示すように弁ボディ３０と噴孔プレート６０との間に誘導部材としての誘導プレート７０が設置されている。噴孔プレート６０は、噴孔群６１および噴孔群６２を有している。噴孔群６１は噴孔６１１および噴孔６１２から構成され、噴孔群６２は噴孔６２１および噴孔６２２から構成されている。噴孔プレート６０および誘導プレート７０は、弁ボディ３０の先端すなわち弁ボディ３０の反ハウジング側に積層して設置されている。誘導プレート７０は、弁ボディ３０および噴孔プレート６０と同軸上に設置され、板厚方向に誘導プレート７０を貫いて形成されている穴部７１、７２を有している。また、誘導プレート７０は、穴部７１、７２からそれぞれ誘導プレート７０の径方向内側へ伸びて形成されている溝部７３、７４を有している。これにより、誘導プレート７０と噴孔プレート６０との間には、穴部７１と噴孔６１１および噴孔６１２とを連通する燃料通路７５、ならびに穴部７２と噴孔６２１および噴孔６２２とを連通する燃料通路７６が形成される。
【００５４】
弁座３１を通過した燃料は、弁ボディ３０の内壁面３０ａに沿って燃料室３６へ流れ、誘導プレート７０の穴部７１、７２からそれぞれ燃料通路７５、７６へ流入する。燃料通路７５、７６に流入した燃料は、燃料通路７５、７６を弁ボディ３０の径方向外側から内側へ向けて流れる。このとき、誘導プレート７０の穴部７１、７２は、噴孔６１１、６２１の燃料入口側の開口よりも径方向外側に位置している。そのため、燃料通路７５、７６においては常に噴孔プレート６０の外側から中心軸側へ燃料の流れが形成される。これにより、各噴孔の燃料入口側における燃料通路７５、７６における燃料の流れ方向と各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２からの燃料噴射方向とは近似する。すなわち、各噴孔の燃料入口側において噴孔プレート６０の外周側から中心側へ流れる燃料は、その流れの方向を維持したまま各噴孔へ流入する。そのため、燃料通路７５、７６を流れる燃料は、各噴孔の燃料入口側で流れの方向を大きく変えることなく各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２へ流入する。これにより、各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２の内部における燃料の流れは、各噴孔を形成する噴孔プレート６０の内周面から剥離しにくくなる。燃料の流れが噴孔プレート６０の内周面から剥離しにくくなることにより、燃料通路７５、７６から各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２へ流入した燃料は噴孔プレート６０の内周面に沿って流れ、図示しない衝突点において衝突する。また、各噴孔の内部において燃料の流れが噴孔プレート６０の内周面から剥離しにくくなることにより、各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２から噴射された燃料は液柱状態を保持したまま衝突点へ到達する。
【００５５】
第６実施例では、各噴孔の燃料入口側に燃料通路７５、７６を形成することにより、各噴孔の燃料入口側における燃料の流れの方向が一定になる。そのため、他方から流入した燃料との衝突によって燃料の流れに乱れが生じることがない。また、各噴孔の燃料入口側において燃料の流れの方向は大きく変更されない。これにより、各噴孔の内部において燃料の流れが噴孔プレート６０の内周面から剥離しにくくなる。その結果、各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２からは液柱状の燃料が噴射される。また、各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２の内部において燃料の液膜化が防止され、燃料の拡散が防止される。これにより、各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２の内部における燃料のエネルギーの低下が抑制され、燃料の速度を維持することができる。したがって、衝突による燃料の分裂を促進することができ、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００５６】
なお、第６実施例の変形として、図１５に示すようにより多くの噴孔群を噴孔プレート６０に配置してもよい。また、各噴孔の中心軸の傾斜角度に応じて誘導プレート７０に形成する穴部７１、７２および溝部７３、７４の形状を設定することにより、燃料通路７５、７６における燃料の流れの方向と燃料噴射方向とを近似させることができる。その結果、噴孔プレート６０の各噴孔から安定した噴霧を形成することができ、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００５７】
（第７実施例）
本発明の第７実施例によるインジェクタの噴孔の近傍を図１６に示す。第７実施例は第６実施例の変形であり、第６実施例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第７実施例では、図１６に示すように誘導プレート７０を備えている。誘導プレート７０は板厚方向に誘導プレート７０を貫く誘導孔８１、８２、８３、８４を有している。誘導孔８１、８２、８３、８４の噴孔プレート６０側の端部は、それぞれ噴孔プレート６０が形成する噴孔６１１、６１２、６２１、６２２に連通している。各誘導孔８１〜８４は、各噴孔の燃料入口側の開口の弁ボディ３０側に位置している。各誘導孔８１〜８４の内径は、それぞれ連通する噴孔の燃料入口側の開口の内径よりも大きく形成されている。例えば、誘導孔８１の場合、誘導プレート７０の中心軸側において、誘導孔８１を形成する誘導プレート７０の内周面と対応する噴孔６１１の内周面の中心軸側の端部とは接している。他の誘導孔８２、８３、８４ならびにこれらに対応する他の噴孔６１２、６２１、６２２についても同様である。弁座３１を通過した燃料は、噴孔６１１、６１２、６２１、６２２に流入する前に対応する誘導孔８１、８２、８３、８４に流入する。そして、燃料は、誘導孔８１、８２、８３、８４を経由して噴孔６１１、６１２、６２１、６２２へ流入し噴射される。
【００５８】
第７実施例では、誘導孔８１〜８４の内径は対応する噴孔の燃料入口側の開口の内径よりも大きい。そのため、各噴孔の燃料入口側には、弁ボディ３０の径方向外側へ広がる空間が形成される。これにより、誘導孔８１〜８４を経由して対応する各噴孔へ供給される燃料の流量を増大することができる。また、燃料は誘導孔８１〜８４から対応する各噴孔へ流入することにより、噴孔６１１、６１２、６２１、６２２へ燃料が流入する際における流れの方向の変化が小さくなる。その結果、燃料の流れは、噴孔６１１、６１２、６２１、６２２の内部において噴孔プレート６０の内周面から剥離しにくくなる。これにより、各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２の内部における燃料の流速の低下が抑制される。したがって、衝突による燃料の分裂を促進することができ、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００５９】
なお、第７実施例の変形として、図１７に示すように各誘導孔８１〜８４の中心軸と弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとがなす角度を、対応する各噴孔６１１、６１２、６２１、６２２の中心軸と弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとがなす角度と概ね同一としてもよい。すなわち、誘導孔８１〜８４と噴孔６１１、６１２、６２１、６２２とを概ね同一の傾斜角度としてもよい。この場合、誘導孔８１〜８４を形成する誘導プレート７０の内周面ならびに対応する噴孔６１１、６１２、６２１、６２２を形成する噴孔プレート６０の内周面は、中心軸Ｌｂ側において概ね一直線上に位置している。
【００６０】
（変形例）
第６実施例および第７実施例の変形例として、図１８、図１９および図２０に示すような構成としてもよい。
図１８に示す変形例の場合、誘導プレート７０は第６実施例における穴部に相当する穴部７７を形成している。一方、噴孔プレート６０は噴孔６１１、６１２、６２１、６２２だけでなく第６実施例における溝部に相当する溝状の誘導路６３を形成している。これらの噴孔プレート６０および誘導プレート７０を積層することにより、第６実施例と同一の構成とすることができる。
【００６１】
図１９に示す変形例の場合、第７実施例における噴孔プレート６０と誘導プレート７０とが一体に噴孔プレート６０として形成されている。すなわち、噴孔プレート６０は、噴孔６１１、６１２、６２１、６２２と、第７実施例における誘導孔に相当する大径孔６４、６５、６６、６７とを有している。噴孔プレート６０が噴孔６１１、６１２、６２１、６２２および大径孔６４、６５、６６、６７を形成することにより、部品点数の増大を招くことなく第７実施例と同一の構成とすることができる。
【００６２】
図２０に示す変形例の場合、噴孔プレート６０および誘導プレート７０に加え、誘導プレート７０の弁ボディ３０側にカバープレート９０がさらに積層されている。噴孔プレート６０は、第６実施例と同様に噴孔６１１、６１２、６２１、６２２を有している。誘導プレート７０は、第６実施例における溝部に相当する誘導路７８を有している。カバープレート９０は、第６実施例における穴部に相当する穴部９１を有している。これらの噴孔プレート６０、誘導プレート７０およびカバープレート９０を積層することにより、第６実施例と同一の構成とすることができる。この場合、噴孔プレート６０、誘導プレート７０およびカバープレート９０には単純な形状の穴を形成するだけでよい。したがって、噴孔プレート６０、誘導プレート７０およびカバープレート９０の加工を容易にすることができる。
【００６３】
（第８実施例）
本発明の第８実施例によるインジェクタの噴孔の近傍を図２１に示す。なお、第１実施例と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第８実施例の場合、図２１に示すように噴孔プレート４０が形成する噴孔４１１、４２１、４１３、４２３の内径は燃料出口側へ向かうにしたがって縮小している。すなわち、噴孔４１１、４２１、４１３、４２３は、燃料入口側の開口から燃料出口側の開口に向かうにしたがって断面積が縮小して形成されている。燃料入口側から出口側にかけて噴孔４１１、４２１、４１３、４２３の内径が変化することにより、噴孔４１１、４２１、４１３、４２３を形成する噴孔プレート４０の内周面は弁ボディ３０の中心軸Ｌｂに対して傾斜する。
【００６４】
第８実施例では、第１実施例と同様に噴孔プレート４０は第１噴孔群および第２噴孔群を有している。第一噴孔群を構成する噴孔４１３の場合、噴孔４１３を形成する噴孔プレート４０の内周面が噴孔プレート４０の外周側において弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとなす角度はθ７となる。同様に、第二噴孔群を構成する噴孔４２３の場合、噴孔４２３を形成する噴孔プレート４０の内周面が噴孔プレート４０の外周側において弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとなす角度はθ８となる。さらに、弁座３１を有する弁ボディ３０の内壁面３０ａと弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとがなす角度はθ９となる。この場合、θ７、θ８およびθ９は概ね同一である。そのため、噴孔４１３を形成する内周面の噴孔プレート４０外周側から伸ばした仮想直線、噴孔４２３を形成する内周面の噴孔プレート４０外周側から伸ばした仮想直線、ならびに弁ボディ３０の内壁面３０ａから伸ばした仮想直線は概ね平行である。
【００６５】
一方、第一噴孔群を構成する噴孔４１３の場合、噴孔４１３を形成する噴孔プレート４０の内周面が噴孔プレート４０の中心軸側において弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとなす角度はθ１０となる。同様に第二噴孔群を構成する噴孔４２３の場合、噴孔４２３を形成する噴孔プレート４０の内周面が噴孔プレート４０の中心軸側において弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとなす角度はθ１１となる。この場合、θ１０とθ１１との間には、θ１０＜θ１１の関係がある。これにより、噴孔４１３の径方向内側の端部に沿って伸ばした仮想直線と噴孔４２３の径方向内側の端部に沿って伸ばした仮想直線とは、衝突点Ｐ４で交わる。
【００６６】
弁座３１を通過した燃料は、弁ボディ３０の内壁面３０ａに沿って燃料室３６へ流れ、噴孔プレート４０が形成する各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３へ流入する。各噴孔を形成する内周面のうち噴孔プレート４０の外周側端部と弁ボディ３０の内壁面３０ａとは概ね平行に形成されている。そのため、内壁面３０ａに沿って流れる燃料は、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３に流入する際における流れの方向の変化が小さくなる。これにより、燃料は円滑に各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部へ案内され、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部における燃料の流速の低下が抑制される。
【００６７】
第８実施例では、弁座３１を通過し弁ボディ３０の内壁面３０ａに沿って流れる燃料は、円滑に噴孔４１１、４１３、４２１、４２３へ流入する。これにより、各噴孔の燃料入口側における燃料の流れの乱れを低減することができる。また、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部における燃料の流れは各噴孔を形成する噴孔プレート４０の内周面から剥離しにくくなる。その結果、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３からは液柱状の燃料が噴射される。また、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部における燃料の液膜化が防止され、燃料の拡散を防止することができる。これにより、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の内部における燃料の運動エネルギーの低下が防止され、燃料の速度を維持することができる。したがって、衝突による燃料の分裂を促進することができ、燃料の安定した微粒化を促進することができる。
【００６８】
また、第８実施例では、各噴孔４１１、４１３、４２１、４２３の断面積は出口側に向かうにしたがって縮小する。そのため、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３を流れる燃料の流速は燃料出口ほど大きくなる。その結果、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３を流れる燃料は高い流速を維持した状態で噴射される。したがって、燃料は衝突点において高いエネルギーを有した状態で衝突し、燃料の微粒化を促進することができる。
【００６９】
また、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３から噴射される噴霧の方向は、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３を形成する噴孔プレート４０の中心軸側の内周面と弁ボディ３０の中心軸Ｌｂとがなす角度を調整することにより制御することができる。したがって、噴孔４１１、４１３、４２１、４２３から噴射される燃料の噴霧の方向を高精度かつ安定して制御することができる。
【００７０】
（第９実施例）
本発明の第９実施例によるインジェクタを図２２に基づいて説明する。噴孔プレート５５は、複数の噴孔を有する噴孔群５５１および噴孔群５５２を有している。噴孔プレート５５と弁ボディとの関係、噴孔プレート５５が形成する複数の噴孔の形状および角度などは、上記のいずれかの実施例を適用可能である。第９実施例の場合、噴孔群５５１および噴孔群５５２から噴射される燃料は図２２に示すように異なる二つの方向へ向けて噴霧Ｓ１、Ｓ２を形成する。
噴霧Ｓ１、Ｓ２を二方向に向けて形成することにより、例えばインジェクタを吸気管に設置し、二つの吸気バルブを目標として所望の噴霧を形成することができる。
【００７１】
（第１０実施例）
本発明の第１０実施例によるインジェクタを図２３に基づいて説明する。噴孔プレート５５は、第９実施例と同様に複数の噴孔を有する噴孔群５５１および噴孔群５５２を有している。噴孔プレート５５と弁ボディとの関係、噴孔プレート５５が形成する複数の噴孔の形状および角度などは、上記のいずれかの実施例を適用可能である。第１０実施例の場合、噴孔群５５１および噴孔群５５２から噴射される燃料は図２３に示すように同一の方向へ向けて噴霧Ｓ３、Ｓ４を形成する。
噴霧Ｓ３、Ｓ４を一方向に向けて形成することにより、例えばインジェクタをエンジンの燃焼室に設置し、ピストンや点火プラグなどを目標として所望の噴霧を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例によるインジェクタを示す図であって、（Ａ）は噴孔プレートを弁ボディ側から見た概略図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図２】本発明の第１実施例によるインジェクタを示す断面図である。
【図３】本発明の第１実施例によるインジェクタの要部を拡大した断面図である。
【図４】本発明の第１実施例によるインジェクタにおいて噴孔の近傍における燃料の流れを示す概略図である。
【図５】本発明の第２実施例によるインジェクタを示す図であって、（Ａ）は噴孔プレートを弁ボディ側から見た概略図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線で切断した断面図である。
【図７】本発明の第２実施例によるインジェクタの変形例を示す図であって、図５のＶＩ−ＶＩ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図８】本発明の第２実施例によるインジェクタの他の変形例を示す図であって、図５のＶＩ−ＶＩ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図９】本発明の第３実施例によるインジェクタを示す図であって、図５のＶＩ−ＶＩ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図１０】本発明の第３実施例によるインジェクタの変形例を示す図であって、図５のＶＩ−ＶＩ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図１１】本発明の第４実施例によるインジェクタを示す図であって、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図１２】本発明の第４実施例によるインジェクタの変形例を示す図であって、図５のＶＩ−ＶＩ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図１３】本発明の第５実施例によるインジェクタを示す図であって、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図１４】本発明の第６実施例によるインジェクタを示す図であって、（Ａ）は噴孔プレートを弁ボディ側から見た概略図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１５】本発明の第６実施例によるインジェクタの変形例を示す図であって、噴孔プレートを弁ボディ側から見た概略図である。
【図１６】本発明の第７実施例によるインジェクタを示す図であって、（Ａ）は噴孔プレートを弁ボディ側から見た概略図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【図１７】本発明の第７実施例によるインジェクタの変形例を示す図であって、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図１８】本発明の第６実施例および第７実施例によるインジェクタの変形例を示す図であって、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図１９】本発明の第６実施例および第７実施例によるインジェクタの変形例を示す図であって、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図２０】本発明の第６実施例および第７実施例によるインジェクタの変形例を示す図であって、図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図２１】本発明の第８実施例によるインジェクタを示す図であって、図１のＢ−Ｂ線に対応する位置で切断した断面図である。
【図２２】本発明の第９実施例によるインジェクタを示す図であって、噴孔プレートならびに形成される噴霧の形状を反弁ボディ側から見た概略図である。
【図２３】本発明の第１０実施例によるインジェクタを示す図であって、噴孔プレートならびに形成される噴霧の形状を反弁ボディ側から見た概略図である。
【図２４】従来のインジェクタを示す図であって、（Ａ）は噴孔の近傍を示す断面図であって、（Ｂ）は（Ａ）のｂ部分を拡大した図である。
【図２５】従来の他の形態によるインジェクタを示す断面図である。
【符号の説明】
１０    インジェクタ（燃料噴射装置）
３０    弁ボディ
３０ａ  内壁面
３０ｂ  先端部
３１    弁座
３２    ノズルニードル（弁部材）
３２ａ  外壁面
３３    当接部
３４    燃料通路
３７ａ  外壁面
４０、５０、５５、６０    噴孔プレート（噴孔部材）
４１、４７、４８、４９、５１、４１１、４１２、４１３、４１４、４２１、４２２、４２３、４２４、４３１、４３２、４４１、４４２、４５１、４５２、４６１、４６２、６１１、６１２、６２１、６２２    噴孔
４３、４４、６１、６２、５５１、５５２    噴孔群
７０    誘導プレート（誘導部材）
９０    カバープレート（誘導部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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