(57)【要約】【課題】本発明は、採光面積を大きくとることができ、また、リサイクルの際に容易に分別回収ができ、更に、生産性の良いアタッチメント付きの複層ガラス体及びその製造方法を提供する。【解決手段】複層ガラス体１０は、複層ガラスＧの周縁部を接着する二次シール材１８にアタッチメント１２を接着させ、複層ガラスＧとアタッチメント１２とを固着一体化させることにより構成される。アタッチメント１２には、二次シール材１８に埋め込まれる突起部１７が形成され、二次シール材１８に対するアタッチメント１２の接着面積が大きくとられている。また、二次シール材１８は、ガラス板１４、１４とアタッチメント１２の底壁部１２ｂとの間の隙間、及びガラス板１４と側壁部１２ａとの間の隙間にも充填され、二次シール材１８に対するアタッチメント１２の接着面積が更に大きくとられている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚又はそれ以上の枚数のガラス板がスペーサを介して隔置されるとともに該スペーサと前記ガラス板とが一次シール材によって接着され、前記２枚又はそれ以上の枚数のガラス板の周縁部が二次シール材によって密閉されることにより構成される複層ガラスと、該複層ガラスの周縁部を保持する断面略コ字形状の溝部が形成された長尺状のアタッチメントとからなる複層ガラス体において、
前記複層ガラスの前記二次シール材によって、複層ガラスと前記アタッチメントとが接着されて、複層ガラスとアタッチメントとが一体化されたことを特徴とする複層ガラス体。
【請求項２】
前記アタッチメントには、前記複層ガラスの前記二次シール材に埋め込まれる突起部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の複層ガラス体。
【請求項３】
２枚又はそれ以上の枚数のガラス板をスペーサを介して隔置するとともに該スペーサと前記ガラス板とを一次シール材によって接着し、
前記２枚又はそれ以上の枚数のガラス板の周縁部に二次シール材を充填して周縁部を密閉するとともに、二次シール材の固定化前に、該複層ガラスの周縁部を保持する断面略コ字形状の溝部が形成された長尺状のアタッチメントを、複層ガラスの周縁部に圧着することにより、複層ガラスとアタッチメントとが一体化された複層ガラス体を製造することを特徴とする複層ガラス体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複層ガラス体及びその製造方法に係り、更に詳しくは、複層ガラスをサッシに好ましい状態で取り付けるために、複層ガラスの周縁部にアタッチメントが装着された複層ガラス体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複層ガラスは、２枚又はそれ以上の枚数のガラス板を、吸湿材を収納したスペーサを介して隔置するとともにスペーサとガラス板とを一次シール材によって接着し、更に、２枚又はそれ以上の枚数のガラス板の周縁部を二次シール材によって密閉することにより構成される。この複層ガラスは、断熱性や防音性、防露性等に優れた効果を発揮するほか、日射遮蔽性や安全性などの付加的機能も有しているため、省エネルギーや安全性が重視される最近のニーズによく適合し、ビル用、住宅用としても大きな需要が見込まれている。
【０００３】
ところで、この種の複層ガラスは、１枚のガラス板からなる単板構成のものに比べ、厚さ幅が少なく見ても３倍近くに達するため、単板用の標準規格のサッシに装着しようとしても、サッシ側の板ガラス材取り付け用のガラス溝に適合せず、サッシ側への複層ガラスの直付けは事実上不可能である。
【０００４】
このため、複層ガラス専用のサッシを予め用意するか、又は、上記タイプのサッシに対し、複層ガラスを取り付けようとするときは、サッシのガラス溝に装着することができる差込用支脚部と、複層ガラスの周縁部を狭持するコ字状の溝が形成された保持枠部とを備えた複層ガラス用のアタッチメントが用いられ、このアタッチメントを介することにより、サッシに複層ガラスを取り付けるようにしているものも提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
図５は、従来から使用されている複層ガラス用アタッチメントの構成を示す断面図であり、図６は、該アタッチメントを用いてサッシ側に複層ガラスを取り付けた際の部材相互の関係を示す説明図である。それぞれの図において、（ａ）は引き違い窓用の構成であり、（ｂ）は嵌め殺し窓用の構成である。
【０００６】
これらの図によれば、複層ガラスＧのアタッチメント１は、保持枠部２と差込用支脚部４とを備えるアタッチメントの本体と、保持枠部２の内側に一体的に添着される緩衝部材３とで構成され、更に引き違い窓用の場合（同図（ａ）の構成）には、差込用支脚部４にビード材５が一体的に添着される。
【０００７】
図６（ａ）において、複層ガラスＧが装着されたアタッチメント１は、ビード材５が添着された差込用支脚部４がサッシ５０のガラス溝に嵌合され固定されている。
【０００８】
図６（ｂ）において、複層ガラスＧが装着されたアタッチメント１は、差込用支脚部４がサッシ５０のガラス溝内のセッティングブロック５３上に載置されるとともに、差込用支脚部４が両側のビード（先付けビード５１及び後付けビード５２）に狭持され固定されている。なお、後付けビード５２の外側には押し縁５０ａが取り付けられている。
【０００９】
既述のように、アタッチメント１の保持枠部２と緩衝部材３とは一体的に形成されるのが一般的である。このように一体的に形成されることにより、保持枠部２と緩衝部材３とが全面で接着され、保持枠部２と緩衝部材３との間に隙間が生じ難くなるので、雨水等の浸入を防止でき、雨水から複層ガラス用Ｇの周縁部を保護できる。
【００１０】
なお、単板用の標準規格のサッシに複層ガラスを装着するアタッチメントは開示されていないが、複層ガラスの周囲に枠体を接着剤によって固定し、この状態で障子枠に固定する複層ガラスが従来提案されている（特許文献２）。
【００１１】
【特許文献１】
実開平６−７４７９３号公報（第３頁〜第４頁、図３）
【００１２】
【特許文献２】
実開昭６０−９４５８５号公報（第４頁、第２図）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図５に示した従来のアタッチメント１を用いることでサッシ側に複層ガラスＧを支持させることはできる。
【００１４】
しかしながら、アタッチメント１における保持枠部２は、側壁部２ａと底壁部２ｂとで断面略Ｕ字形を呈して形成されており、複層ガラスＧの保持力は、側壁部２ａの高さｈに依存する。従来のアタッチメント１では、その保持力を高めるために側壁部２ａの高さｈを高くせざるを得ない。このことから、側壁部２ａが室内側と室外側とのいずれかの側からも比較的目立った状態のもとで目視され、意匠的にみて好ましくないデザイン上の不都合が生ずるほか、これを小さな窓に適用する場合には、側壁部２ａが内側に張り出すので、採光面積が小さくなるという不都合もあった（図３（ａ）参照）。
【００１５】
また、このようにアタッチメント１は比較的目立つことから、サッシ側との色合わせにも意をもちいらざるを得なくなり、それだけ多くの品揃えをしておかなければならないために在庫負担が増すほか、たとえ品揃えを多くしても、アタッチメント１とサッシとの間の色合わせが必ずしも完全にはできないという不具合があった。
【００１６】
更に、従来のアタッチメント１はリサイクルの点で問題がある。すなわち、アタッチメント１の多くは、保持枠部２としてアルミニウム材が、緩衝部材３として樹脂部材が使用されている。
【００１７】
この場合、リサイクルの際に分別回収がなされる必要があるが、アタッチメント１が一体的に形成されていることにより、アルミニウム材と樹脂材とを分離して回収することは大変困難であり、またこれを行う場合には多大なコストを要する。
【００１８】
また、アタッチメント１が一体的に形成されるのは、必ずしも経済的ではないという事実がある。すなわち、アタッチメント１の一体成形は、アルミニウムの押出し成形を行い、樹脂金型に該アルミニウム材を挿入して樹脂成形を行う。ところが、樹脂成形の成形時間はアルミニウムの成形時間の約１／１０であり、その結果、アタッチメント１の成形時間は遅くなる。
【００１９】
ところで、特許文献１の図１、図２には、複層ガラスのスペーサとアタッチメントとを一体形成した例が開示されているが、アタッチメントにスペーサを一体形成することによって、スペーサが本来では存在しないスペース（二次シール材の充填スペース）に存在するため、二次シール材による複層ガラスとアタッチメントとの接着面積を十分に確保できないという問題があった。
【００２０】
一方、特許文献２の複層ガラスは、一次シール材及び二次シール材が充填されて構成された複層ガラスを、更に別の接着剤を使用して枠体に接着するため、製造に手間がかかるという欠点があった。
【００２１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、採光面積を大きくとることができ、また、リサイクルの際に容易に分別回収ができ、更に、生産性の良いアタッチメント付きの複層ガラス体及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するために、２枚又はそれ以上の枚数のガラス板がスペーサを介して隔置され、その周縁部が二次シール材によって密閉されることにより構成される複層ガラスと、該複層ガラスの周縁部を保持する断面略コ字形状の溝部が形成された長尺状のアタッチメントとからなり、前記スペーサと前記アタッチメントとが分離構成された複層ガラス体において、前記複層ガラスの前記二次シール材によって、複層ガラスと前記アタッチメントとが接着されて、複層ガラスとアタッチメントとが一体化されたことを特徴とする複層ガラス体を提供する。
【００２３】
また、本発明は、前記目的を達成するために、２枚又はそれ以上の枚数のガラス板をスペーサを介して隔置するとともに該スペーサと前記ガラス板とを一次シール材によって接着し、前記２枚又はそれ以上の枚数のガラス板の周縁部に二次シール材を充填して周縁部を密閉するとともに、二次シール材の固定化前に、該複層ガラスの周縁部を保持する断面略コ字形状の溝部が形成された長尺状のアタッチメントを、複層ガラスの周縁部に圧着することにより、複層ガラスとアタッチメントとが一体化された複層ガラスの製造方法を提供する。
【００２４】
本発明によれば、複層ガラスの二次シール材にアタッチメントを接着させ、複層ガラスとアタッチメントとを固着一体化する。
【００２５】
すなわち、二次シール材を利用して複層ガラスとアタッチメントとを接着固定したので、３回のシール材打設工程が必要な特許文献２の複層ガラスと比較して、その製造にかかる手間を省くことがことができる。
【００２６】
そして、アタッチメントには、二次シール材に埋め込まれる突起部を形成し、二次シール材に対するアタッチメントの接着面積を大きくとることにより、二次シール材とアタッチメントとの接着をより確実なものとする。
【００２７】
二次シール材にアタッチメントが直接接着するため、アタッチメントの側壁部は、従来品のように複層ガラスとの保持力を高めるために、飲み込み寸法（高さ寸法）を大きくとる必要がなく、従来品と比較して飲み込み寸法（高さ寸法）を短くできる。このため、小さな窓に使用すると、側壁部の張り出しが小さいので、採光面積が大きくなる。また、見付け寸法が小さくなるので、意匠性も向上する。更に、側壁部の寸法が小さくなるので、色設定の絞込みが可能となり在庫の低減を図ることができる。また、アルミ製のアタッチメントの場合には、アルミの使用量が減り材料費のコストダウンにもなる。更に、アタッチメントの保持部材に緩衝部材を一体成形する必要がないので、生産性が著しく向上する。
【００２８】
性能面においては、アタッチメントと複層ガラスとが二次シール材を介して一体化するため、複層ガラスの底面に水が入らない構造となり、複層ガラスの耐久性が向上する。同時に水抜き孔の加工が不要になるため、加工費を削減できる。また、複層ガラスの二次シール材にアタッチメントを直接接着するため、アタッチメントのガラスへの嵌合性も向上する。
【００２９】
また、本発明によれば、アタッチメントの構成にて、複層ガラスは４辺の周縁部にアタッチメントを接着した後、複層ガラスの二次シール材の乾燥による硬化に時間を要するため、その間に隣接するアタッチメントの端部同士を、ねじにて連結し、組み立てることによりアタッチメントを取り付けた後、複層ガラス体を移動する場合にアタッチメントのズレを防止することができる。
【００３０】
更に、本発明によれば、二次シール材の硬化時間が早い場合や、複層ガラスの４辺にアタッチメントを接着剤にて取り付けた後、その複層ガラス体を移動しない場合、複層ガラス体のコーナー部のビス組立工程を排除して生産性を向上し、コストダウンがはかれる。
【００３１】
また、本発明においては、ガラスとアルミ製のアタッチメントとの嵌合性を考慮し、複層ガラスのガラス板とアタッチメントとの間に樹脂部材を介在させてもよい。リサイクル性においては、従来品と比較し、複層ガラス底面のアタッチメントを剥ぎ取る方法のため、容易に分別回収できる。
【００３２】
更に、特許文献１の図１、図２に開示された、複層ガラスのスペーサがアタッチメントに一体形成された例と比較して、本願請求項１に記載の発明は、二次シール材による複層ガラスとアタッチメントとの接着面積を十分に確保できる。また、請求項２の如く突起部を形成することによって、アタッチメント内面への二次シール材のはみ出し量を調整でき、そのはみ出した二次シール材によって充分な接着力を保持できる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に従って本発明に係る複層ガラス体及びその製造方法の好ましい実施の形態を詳説する。
【００３４】
図１は、本発明の実施の形態に係る複層ガラス体１０の断面図であり、複層ガラスＧの４辺の周縁部に複層ガラス用アタッチメント１２が装着されることにより複層ガラス体１０が構成されている。なお、図１の差込用支脚部２４は、引き違い窓用の構成とした場合の例である。複層ガラスＧは、２枚のガラス板１４、１４が、吸湿材１５を収納したスペーサ１６を介して隔置され、その周縁部が二次シール材１８によって密閉されることにより構成される。また、複層ガラス体１０は、複層ガラスＧの二次シール材１８にアタッチメント１２を接着させ、複層ガラスＧとアタッチメント１２とを固着一体化させることにより構成されている。なお、符号２０は、スペーサ１６をガラス板１４、１４に接着させる一次シール材である。
【００３５】
図２は、アタッチメント１２を用いてサッシ側に複層ガラスＧを取り付けた際の部材相互の関係を示す説明図である。図２において、（ａ）は引き違い窓用の構成であり、（ｂ）は嵌め殺し窓用の構成である。
【００３６】
同図によれば、アタッチメント１２は、金属製部材よりなる保持枠部２２により構成されるとともに、保持枠部２２の下部には差込用支脚部２４が一体形成される。更に、図２（ａ）の引き違い窓用のものは、差込用支脚部２４に脚部グレージングチャンネル２６が装着される。
【００３７】
図１に示すようにアタッチメント１２は、長さ方向に延設された底壁部１２ｂと、底壁部１２ｂの長さ方向での両側縁に沿わせて立設された一対の側壁部１２ａ、側壁部１２ａとによって構成されるとともに、底壁部１２ｂと両側壁部１２ａ、１２ａとで断面略コ字形を呈する溝部１３が形成されている。
【００３８】
アタッチメント１２の材質としては、金属製の部材であれば各種材質が採用できるが、成形性、生産性、コスト等の点でアルミニウムの押出し成形材が一般的に好ましく使用できる。
【００３９】
脚部グレージングチャンネル２６は、差込用支脚部２４に装着され、図２の如くサッシ５０のガラス溝に嵌合固定されるために設けられている。したがって、脚部グレージングチャンネル２６は、差込用支脚部２４の外周面形状に対応合致する形状を、その内周面の側に備えて形成されている。
【００４０】
図１の如く脚部グレージングチャンネル２６は、サッシ５０のガラス溝が位置する側のサッシ面に載置される翼状支腕部２８と、差込用支脚部２４への係合を自在とした係合用突起３０と、差込用支脚部２４のくぼみに嵌り合う突起部３２とを備え、断面形状が略Ω字状を呈する。そして、差込用支脚部２４への着脱を自在に形成されている。
【００４１】
脚部グレージングチャンネル２６の材質は任意のものが採用できるが、翼状支腕部２８は、着脱時の形状追随性が確保できるべく軟質の樹脂材で形成されていることが好ましく、係合用突起３０及び突起部３２を含む内側部分は、嵌着力を高めるために半硬質又は硬質の樹脂材で形成されていることが望ましい。
【００４２】
アタッチメント１２を複層ガラスＧに接着させる二次シール材１８は、ビルのＳＳＧ構造(structural sealant glazing system) に使われているＳＳＧ専用のシーラントでも可能であるが高価である。このため、複層ガラスＧの製造時に、一般的に使用されているポリサルファイド系シーラントあるいはシリコン系シーラントを採用することが好ましい。
【００４３】
図２（ｂ）では、複層ガラスＧが装着されたアタッチメント１２は、差込用支脚部２４がサッシ５０のガラス溝内のセッティングブロック５３上に載置されるとともに、差込用支脚部２４が両側のビード（先付けビード５１及び後付けビード５２）に狭持され固定されている。なお、後付けビード５２の外側には押縁５０ａが取り付けられている。
【００４４】
実施の形態の複層ガラス体１０は、前述の如く複層ガラスＧの二次シール材１８にアタッチメント１２を接着させ、複層ガラスＧとアタッチメント１２とを固着一体化させることにより構成されている。また、アタッチメント１２には、二次シール材１８に埋め込まれる突起部１７が形成され、二次シール材１８に対するアタッチメント１２の接着面積が大きくとられている。突起部１７は、図１、２に示すように単一の突状片としてもよいが、更に接着面積を増加させるために、複数の突状片として形成してもよい。また、二次シール材１８は、ガラス板１４、１４とアタッチメント１２の底壁部１２ｂとの間の隙間、及びガラス板１４と側壁部１２ａとの間の隙間にも充填され、二次シール材１８に対するアタッチメント１２の接着面積が更に大きくとられている。これにより、二次シール材１８とアタッチメント１２との接着がより確実なものとなっている。なお、突起部１７を形成せずとも、アタッチメント１２のコ字形溝部１３の平坦な底部との間で接着可能である。
【００４５】
このように構成された複層ガラス体１０の組立方法について説明する。
【００４６】
まず、２枚のガラス板１４、１４をスペーサ１６を介して隔置するとともに、このスペーサ１６と２枚のガラス板１４、１４とを一次シール材２０によって接着する。
【００４７】
次に、２枚のガラス板１４、１４の周縁部に二次シール材１８を充填し、これにより構成される複層ガラスＧを平置き若しくは立てて置く。
【００４８】
次いで、二次シール材１８が完全に固定化する前に、アタッチメント１２の突起部１７を二次シール材１８に圧着する。アタッチメント１２は、複層ガラスＧの四周縁に取り付けられるが、隣同士のアタッチメント１２、１２…の面ずれを防止するために、複層ガラスＧの一方の面をアタッチメント１２の側壁部内面に隙間のないように合わせ、基準面Ａ（図１参照）とする。
【００４９】
そして、アタッチメント１２の内寸法は、複層ガラスＧの総厚みより大きく設定されているため、突起部１７が二次シール材１８に圧着した際、二次シール材１８が複層ガラスＧの外面にはみ出すが、ガラス板１４と側壁部１２ａとの間の隙間に、ほぼはみ出し量分に相当する二次シール材１８が充填される。これにより、アタッチメント１２外面への二次シール材１８の流れ出しを防止できる。また、突起部１７の大きさによって、前記隙間へのはみ出し量を調整できる。なお、前記隙間のみならず、複層ガラスＧの端面とアタッチメント１２の底壁部１２ｂとの間にも二次シール材１８を充填する必要があるが、予め複層ガラスＧの周縁部をシールする二次シール材１８を複層ガラスＧの端面からはみ出る程度に余分に充填しておけば、あらためてアタッチメント１２の底壁部１２ｂへ二次シール材１８を補給する工程を省略することもできる。
【００５０】
実施の形態の複層ガラス体１０によれば、下記の効果が得られる。
【００５１】
▲１▼二次シール材１８にアタッチメント１２が直接接着するため、アタッチメント１２の側壁部１２ａは、図３（ａ）の如く従来品のように複層ガラスＧとの保持力を高めるために、飲み込み寸法（＝側壁部２ａの高さ寸法ｈ）を大きくとる必要がなく、図３（ｂ）の本発明品の如く飲み込み寸法（＝側壁部１２ａの高さ寸法Ｈ）を短くできる。このため、小さな窓に使用する場合、採光面積が大きくなる。
【００５２】
▲２▼見付け寸法が小さくなり、意匠性が向上する。
【００５３】
▲３▼同上により色設定の絞込みが可能となり、例えばアタッチメント１２の色を黒色に統一することができる。これにより、在庫の低減、コストダウンを図ることができる。
【００５４】
▲４▼アタッチメント１２の材料（例えば、アルミニウム）の使用量が減り材料費のコストダウンを図ることができる。
【００５５】
▲５▼アタッチメント１２内部の側壁部１２ａや底壁部１２ｂへ緩衝部材を一体成形する必要がないので、アタッチメント１２の生産性が著しく向上する。
【００５６】
▲６▼複層ガラスＧとアタッチメント１２とが二次シール材１８を介して一体化するので、複層ガラスＧの底面に水が入らない構造となる。これにより、複層ガラスＧの耐久性が向上し、また、水抜き孔加工が不要となり加工費をコストダウンでき、更に、ビス組立工程も削除でき、全体としての生産性向上、コストダウンを図ることができる。
【００５７】
▲７▼複層ガラスＧの二次シール材１８にアタッチメント１２を直接接着するので、アタッチメント１２の複層ガラスＧへの嵌合性が向上する。
【００５８】
▲８▼リサイクル時には、複層ガラス底面のアタッチメント１２を剥ぎ取る方法のため、容易に分別回収が可能になる。よって、リサイクルが容易になる。
【００５９】
以上、本発明に係る複層ガラス体１０の実施の形態について説明したが、本発明は前述の実施の形態に限定されるものではなく、各種の態様を採り得る。たとえば図４（ａ）のように保持枠部２２の側壁部１２ａの立ち上がり寸法を、複層ガラスＧの１次シール（スペーサ１６をガラス板１４に接着させる接着剤）２０の紫外線による劣化の影響を少なくするために長くしたり、複層ガラスＧと基準面Ａとのメタルタッチや、引き違い窓のように可動とした場合の衝撃によるアタッチメント１２と複層ガラスＧ間のシール切れで生じる複層ガラスＧとアタッチメント１２のメタルタッチで、複層ガラスＧが破損しないように図４（ｂ）のようにアタッチメント１２と複層ガラスＧの間に、突起部１７が形成された合成樹脂製の緩衝材２１を入れる構造も採用できる。
【００６０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る複層ガラス体及びその製造方法によれば、複層ガラスの二次シール材を利用してアタッチメントを複層ガラスに接着させ、複層ガラスとアタッチメントとを固着一体化したことを特徴としている。
【００６１】
かかる特徴によって本発明によれば、小さな窓に使用する場合でも、採光面積を大きくとることができ、また、見付け寸法が小さくなり、意匠性が向上する。更に、色設定の絞込みが可能となり、例えばアタッチメントの色を黒色に統一することができる。これにより、在庫の低減、コストダウンを図ることができる。また、アタッチメントの材料の使用量が減り材料費のコストダウンを図ることができる。また、複層ガラスとアタッチメントとが二次シール材を介して一体化するので、複層ガラスの底面に水が入らない構造となる。これにより、複層ガラスの耐久性が向上し、また、水抜き孔加工が不要となり加工費をコストダウンでき、更に、ビス組立工程も削除でき、全体としての生産性向上、コストダウンを図ることができる。また、複層ガラスの二次シール材にアタッチメントを直接接着するので、アタッチメントの複層ガラスへの嵌合性が向上する。更に、リサイクル時には、複層ガラス底面のアタッチメントを剥ぎ取る方法のため、容易に分別回収が可能になる。よって、リサイクルが容易になる。
【００６２】
そしてなによりも本発明は、アタッチメント内部の側壁部へ緩衝部材を一体成形する必要がないので、アタッチメントの生産性が著しく向上する。また、アタッチメントに突起部を形成したので、アタッチメント内面への二次シール材のはみ出し量を調整でき、そのはみ出した二次シール材によって充分な接着力を保持できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る複層ガラス体の構成を示した断面図
【図２】複層ガラス用アタッチメントの使用状態を示した断面図
【図３】従来品の複層ガラス体と本発明の複層ガラス体とを示した説明図
【図４】本発明に係る複層ガラス体の他の構成を示した断面図
【図５】従来の複層ガラス体の構成を示した断面図
【図６】従来の複層ガラス用アタッチメントの使用状態を示した断面図
【符号の説明】
１０…複層ガラス体、１２…アタッチメント、１２ａ…側壁部、１２ｂ…底壁部、１４…ガラス板、１６…スペーサ、１７…突起部、１８…二次シール材、２０…１次シール材、２１…緩衝材、２２…保持枠部、２４…差込用支脚部、２６…脚部グレージングチャンネル、５０…サッシ
【図１】
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【図２】
2004197521.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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