(57)【要約】【課題】品質が均一で、熱劣化ポリマーの混入の少ない固相重合ポリマーを得ることができ、生産性の高い工業的に優れた固相重合方法を提供する。【解決手段】ポリエステル、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミドおよびポリフェニレンスルフィド等の粉体状ポリマーを熱風循環型炉で加熱して固相重合するにあたり、熱風の温度をポリマーの流動温度より１０℃低い温度から２０℃高い温度の範囲にして粉体状ポリマーを部分熱融着させた後、熱風の速度を上げて加熱することを特徴とする。【選択図】      図２
2004285247.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体状ポリマーを熱風循環型炉で加熱して固相重合する方法において、粉体状ポリマーを部分熱融着させた後、熱風の速度を上げて加熱することを特徴とする粉体状ポリマーの固相重合方法。
【請求項２】
熱風循環型炉が棚段形式の熱風循環型炉である請求項１記載の方法。
【請求項３】
粉体状ポリマーの平均粒径が０．０５〜５ｍｍである請求項１記載の方法。
【請求項４】
熱風の温度をポリマーの流動温度より１０℃低い温度から２０℃高い温度の範囲にして粉体状ポリマーを部分熱融着させる請求項１記載の方法。
【請求項５】
粉体状ポリマーを部分熱融着させる迄およびその後の熱風の速度が、トレー間の速度でそれぞれ０．５〜２ｍ／秒および３〜８ｍ／秒である請求項１記載の方法。
【請求項６】
粉体状ポリマーが、ポリエステル、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミドおよびポリフェニレンスルフィドからなる群より選ばれる少なくとも１種である請求項１記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体状ポリマーの固相重合法に関し、詳しくは熱風循環型炉を用いた固相重合の方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートや液晶性ポリエステル樹脂を不活性気体中で固相重合する方法は知られており、ポリマー品質のばらつきを小さくするため、タンブラー方式、流動床方式やパドル方式が知られている。しかしながら、これらの方式は装置の構造が複雑で高価であるのみならず、装置内部に製品が残り易く、品種の切替え時に前品種の少量の混合が避けられず、また完全に掃除するためには分解掃除が必要で多大な労力を要する。
また、皿状のトレーにポリマーを入れて、そのトレーを棚段に重ねて加熱炉に挿入して、ポリマー粉体が静止状態で固相重合する方法も知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特許第３０８７４３０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、トレーに粉体状ポリマーを入れ、加熱炉に挿入して固相重合する方法は、装置の構造が比較的簡単で、品種の切替え等が容易で好ましい方法であるが、トレー間の風速を上げると粉体状ポリマーが飛散し、トレーよりこぼれてロスが発生するとともに、そのポリマーが熱劣化を起こし、次バッチに混入するという問題が発生する。また風速を下げると炉内の温度分布が大きくなり、固相重合して得られる製品の品質が低下する問題を有している。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、かかる課題を解決するために、均一で安定した品質のポリマーを効率的に製造すべく検討を重ねた結果、粉体状ポリマーを部分熱融着させた後、熱風の速度を上げて加熱することによって、ポリマーは飛散することなくトレー間の風速を上げることが可能となり、その結果炉内の温度分布を小さくでき、均一で安定した品質のポリマーが得られること、また温度分布が小さくなることにより１トレー当りのポリマーの仕込み量を増やせることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち本発明は、粉体状ポリマーを熱風循環型炉で加熱して固相重合する方法において、粉体状ポリマーを部分熱融着させた後、熱風の速度を上げて加熱することを特徴とする粉体状ポリマーの固相重合方法である。
本発明の方法は、品質が均一で、熱劣化ポリマーの混入の少ない固相重合ポリマーを得る方法であり、生産性の高い工業的に優れた固相重合方法を提供するものである。
【０００７】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に用いられるポリマーとしては、特に限定されるものではないが、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリフェニレンスルフィド等が上げられる。中でもポリエステルが好ましく使用される。
【０００８】
ここで、ポリエステルとは、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ−ｍ−フェニレンテレフタレート、ポリ−ｐ−フェニレンイソフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート等のポリエステル、ｐ−ヒドロキシ安息香酸や２−ヒドロキシ−６−ナフトエ酸等の芳香族ヒドロキシカルボン酸から得られるポリエステル、さらにはこれらとテレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸とハイドロキノン、レゾルシン、４，４’−ジヒドロキシジフェニル、２，６−ジヒドロキシナフタレン等の芳香族ヒドロキシ化合物とから得られる液晶性ポリエステルなどが挙げられる。
【０００９】
また本発明に使用される粉末状ポリマーは、特に粒径に制限されるものではないが、平均粒径が０．０５〜５ｍｍ程度のものが通常使用される。
【００１０】
図１は本発明における棚段式熱風循環型炉を模式的に示す断面図である。（Ａ）は縦方向の断面図、（Ｂ）は横方向の断面図である。粉体状ポリマーを入れたトレー（１）が積載された台車（２）が扉（９）を開けて熱風循環型炉に搬入され、熱風風洞（１０）内に静置される。上部に熱媒を使用する熱交換器（７）、温度センサー（４）および循環ファン（３）が設けられ、周囲は断熱材（８）で覆われている。熱交換器には加熱用熱媒入口（５）と冷却用熱媒入口（６）が設けられており、各々を昇温、冷却に応じ切替えを行う。
【００１１】
棚段の形状は特に制限されるものではなく、トレーが約２０〜２００枚程度を乗せることができる台車を１〜約１０台使用し、纏めて出し入れするほうが作業性、生産性の面で好ましい。工業的には、１回当り約２００〜３，０００ｋｇを熱風循環型炉に仕込んで行われる。
【００１２】
また、１トレー当りの粉体状ポリマーの仕込み量は約１〜１０ｋｇ、トレー上の粉体状ポリマーの厚みは１０〜２００ｍｍとし、トレー内部と表面の温度差が出ないように仕込むことが望ましい。
【００１３】
粉体状ポリマーを仕込んだ熱風循環型炉内は窒素置換し、窒素ガスを流しながら加熱し、固相重合を行う。当初、熱風の速度は低く抑え、粉体状ポリマーの飛散を防止する。粉体状ポリマーを加熱して粉体状ポリマーを部分熱融着させた後、熱風の速度を上げ、炉内の温度分布を小さくして加熱する。このことによって、粉体状ポリマーの飛散による、ポリマーのロスおよび汚染を防止すると共に、均一で安定した品質のポリマーが得られる。
【００１４】
粉体状ポリマーの部分熱融着は、熱風の温度をポリマーの流動温度より１０℃低い温度から２０℃高い温度の範囲にして行う。ポリマーの流動温度は、その重合度によって異なり、予め加熱パターンによるポリマーの流動温度を求めておき、上記温度範囲になるよう熱風の温度を設定する。熱風の温度が流動温度より低過ぎると部分熱融着が不十分になり、高過ぎるとポリマーが融着し過ぎて好ましくない。本発明においては熱風の温度は図１の温度センサー（４）で測定される。
【００１５】
熱風の速度は、トレー間の速度で、粉体状ポリマーを部分熱融着させる迄は約０．５〜２ｍ／秒、粉体状ポリマーを部分熱融着させた後は約３〜８ｍ／秒が好ましい。トレー間の熱風速度の設定は、通常、流速計で予め測定した速度と循環ファンの回転数との関係をもとに、循環ファンの回転数を調整して行われる。
樹脂組成にもよるが、通常、トレー間の熱風速度が約０．５〜２ｍ／秒で、熱風温度をポリマーの流動温度より１０℃低い温度から２０℃高い温度の範囲で、約３〜４時間加熱し、約２７０〜２９０℃に達した後は、トレー間の熱風速度が約３〜８ｍ／秒で、そのまま一定の熱風温度で約４〜６時間加熱して重合を進める。
【００１６】
具体的には図２を用いて説明する。図２には実施例における熱風温度およびポリマー流動温度のパターンを示す。熱風温度は２５０℃まで平均３．８℃／分で、２５０〜２８０℃までは平均０．１３５℃／分で昇温させ、その後は２８０℃で一定としている。ポリマー流動温度は、別途これと同じ熱風温度パターンで加熱して測定した値である。加熱してから約３０〜２４０分間において、重合の進行と共にポリマー流動温度が上昇して行く。熱風温度をこのポリマー流動温度より１０℃低い温度から２０℃高い温度の範囲になるよう昇温する。この間にポリマーは部分熱融着して飛散し難くなる。その後は熱風の速度を上げて加熱する。
【００１７】
加熱方法は電気ヒーターでも熱媒ヒーターでも良い。熱風の速度の変更方法についても特に制限されるものではないが、循環ファンのモーターをインバーター、ポールチェンジによる変速する方法、外部に機械的な変速機を設置する方法、可変ダンパーにより風量を調整する方法が一般的に行われる。
【００１８】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、例中の各物性は以下の方法で測定した値である。
【００１９】
（１）流動温度：
（株）島津製作所の高下式フローテスターＣＦＴ−５００型を用い、４℃／分の昇温速度で加熱された樹脂を圧力１０ＭＰａ下で、内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのノズルから押出す時に、溶融粘度が４８，０００ポイズを示す時点の温度である。この温度が低いほど流動性が大である。
【００２０】
（２）耐はんだハンダブリスター性：
ＪＩＳ  Ｋ７１１３  １（１／２）号形小形試験片（厚さ：１．２ｍｍ）を所定の温度のＨ６０Ａはんだ（スズ６０％、鉛４０％）に６０秒浸漬し、成形品に発泡（ブリスター）が見られる温度を測定した。温度が高いほど樹脂の耐熱性が良いことを表す。
【００２１】
参考例
（液晶ポリエステルの製造）
ｐ−アセトキシ安息香酸１，３０４ｋｇ（７，２３８モル）、４，４’−ジアセトキシジフェニル６５１ｋｇ（２，４０８モル）、テレフタル酸３００ｋｇ（１，８０６モル）、イソフタル酸１００ｋｇ（６０２モル）を、櫂型攪拌機を有する３ｍ３のＳＵＳ３１６Ｌ製の重合槽に仕込んだ。
窒素ガス雰囲気下で１℃／分の速度で、攪拌、副生する酢酸を除去しながら１８０℃から３００℃まで昇温、さらに３００℃で６０分保持した。その後、重合槽を密閉し、窒素で０．１ＭＰａに加圧した状態で、ベルトクーラーで冷却しながら抜取りを行った。この反応物の得量は１，６００ｋｇで収率は９８％であった。これを平均粒径０．４ｍｍに粉砕し、流動温度が２５０℃の全芳香族ポリエステル（以下「プレポリマー」と称する）を得た。得られた樹脂について、偏光顕微鏡により液晶性を測定したところ、光学的異方性を有する溶融相を形成していることが判った。
【００２２】
実施例１
図２に示す棚段式熱風循環型炉を用い、プレポリマーの固相重合を行った。アルミ製のトレーに前述の参考例で得たプレポリマーを各６．２ｋｇ充填し、このトレーを台車に５２枚積載し、３台車を熱風循環型炉に仕込んだ。熱風循環型炉には１Ｎｍ３／分で窒素を吹流して２５分間置換した後、同じ窒素吹流し下に２５０℃まで平均３．８℃／分、２５０〜２８０℃まで平均０．１３５℃／分の速度で熱風を昇温し、さらに２８０℃で３００分保持した。昇温開始から２８０℃到達までは、循環ファンはトレー間の風速が１．５ｍ／秒、２８０℃到達後は同風速を４ｍ／秒になるように回転数を調整した。その後、熱媒を冷却側に切替え、１５０℃まで冷却した。次に炉内部をエアー置換後、固相重合体（以下「アドバンスポリマー」と言う）の取出しを行った。炉奥の最上段、最下段及び扉側最上段、最下段よりサンプリングを行い、炉内のアドバンスポリマーの流動温度分布を測定し、残りのアドバンスポリマーについては全量ブレンドした。ブレンドしたアドバンスポリマーについては旭ガラス製ミルドガラス（ＲＥＶ−８）を４０重量％配合し、混合した後、２軸押出機（池貝鉄工（株）ＰＣＭ−３０）を用いて、３９０℃で造粒した。得られたペレットを日精樹脂工業（株）製ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型射出成形機を用いて、シリンダー温度４００℃、金型温度１３０℃で射出成形を行い、耐はんだブリスター性を評価した。評価結果を表１に示す。
【００２３】
実施例２
アルミ製のトレーにプレポリマーを各７．５ｋｇ充填した以外は実施例１と同様に行った。評価結果を表１に示す。
【００２４】
比較例１
２８０℃になった後も、トレー間の風速を１．５ｍ／秒のままになるよう循環ファンの回転数を変えなかった以外は実施例１と同様に行った。評価結果を表１に示す。
【００２５】
比較例２
初めからトレー間の風速を４．０ｍ／秒になるように循環ファンの回転数を設定した以外は実施例１と同様に行った。評価結果を表１に示す。
【表１】
2004285247.tif 000003
【００２６】
昇温後の熱風速度を上げた実施例１とそのままの比較例１と比べると、同一処理量の場合でアドバンスポリマーの流動温度の分布は８℃から３℃に向上、さらに耐はんだブリスター性も大巾に向上している。処理量を増やした実施例２の場合でも流動温度の分布は６℃、耐はんだブリスター性も比較例１の従来法より向上している。一方粒子間の熱融着を考慮せず最初から熱風の速度を上げた比較例２の場合は、温度分布及び耐はんだブリスター性は実施例１と同等で良好な結果であるが、熱風により粉体状ポリマーの飛散が起こり約２％のロスが発生した。また飛散したポリマーにより炉内が汚染された、次バッチ以降への焼けポリマー混入の懸念があり全体の掃除により飛散ポリマーを除去する必要があった。
【００２７】
【発明の効果】
本発明によれば、従来の方法に比べ炉内温度の分布が小さくなり、品質が安定したポリマーを生産性良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で使用する棚段式熱風循環型炉を模式的に示す断面図である。
【図２】実施例における熱風温度およびポリマー流動温度のパターンを示す。
【符号の説明】
１：トレー
２：台車
３：循環ファン
４：温度センサー
５：加熱用熱媒入口
６：冷却用熱媒入口
７：熱交換器
８：断熱材
９：扉
１０：熱風風洞
【図１】
2004285247.tif 000004
【図２】
2004285247.tif 000005