(57)【要約】【課題】孔を切断形成する工程を削減あるいは軽減するとともに孔の形成とゲートカットとを同時におこなうことで製造に要するコストを低減し、さらに、良好な外観の樹脂形成品を形成する、孔をもつ樹脂成形品の成形方法および成形型を提供する。【解決手段】孔をもつ成形品の成形方法を、第１の成形型と第２の成形型とのうち少なくとも一方にリング状の突出壁を設けるとともに、突出壁の内周側にゲートを設け、プレス工程において突出壁を他方の成形型の型面と近接させることで孔の周縁部を形成し、ゲートカットと孔の形成とを同時におこなう方法とする。また、孔を持つ成形品を成形するための成形型を、第１の成形型と第２の成形型とのうち少なくとも一方にリング状の突出壁が設けられるとともに、突出壁の内周側には溶融樹脂を射出するためのゲートが第１の成形型または第２の成形型の何れか一方に設けられているものとする。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
壁面の表面と裏面とを連通する孔をもつ樹脂成形品を射出プレス成形するための方法であって、
第１の成形型と第２の成形型とから形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出する射出工程と、該第１の成形型と該第２の成形型とのうち少なくとも一方を他方の成形型の型面方向に進行させるプレス工程とを有し、
該第１の成形型と該第２の成形型とのうち少なくとも一方に前記孔の周縁部となる位置で他方の成形型の型面方向に突出するリング状の突出壁を設けるとともに、該突出壁の内周側に該溶融樹脂を射出するためのゲートを該第１の成形型または該第２の成形型の何れか一方に設け、
該プレス工程において該突出壁を該他方の成形型の型面と近接させることで前記孔の周縁部を形成し、ゲートカットと孔の形成とを同時におこなうことを特徴とする孔をもつ成形品の成形方法。
【請求項２】
前記ゲートは、前記第１の成形型と前記第２の成形型とのうち前記突出壁が設けられている成形型に設ける請求項１に記載の孔をもつ成形品の成形方法。
【請求項３】
第１の成形型と第２の成形型とから形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出する射出工程と、該第１の成形型と該第２の成形型とのうち少なくとも一方を他方の成形型の型面方向に進行させるプレス工程とを有する射出プレス形成方法によって、壁面の一部に該壁面の表面と裏面とを連通する孔をもつ樹脂成形品を成形するための成形型であって、
対向して配置される前記第１の成形型と前記第２の成形型とを有し、
前記第１の成形型と前記第２の成形型とのうち少なくとも一方には、前記孔の周縁部となる位置で他方の成形型の型面方向に突出するリング状の突出壁が設けられるとともに、該突出壁の内周側には前記溶融樹脂を射出するためのゲートが該第１の成形型または該第２の成形型の何れか一方に設けられていることを特徴とする孔をもつ成形品を成形するための成形型。
【請求項４】
前記ゲートは、前記第１の成形型と前記第２の成形型とのうち前記突出壁が設けられている成形型に設けられている請求項３に記載の孔をもつ成形品を成形するための成形型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品の成形方法および成形型に関し、詳しくは射出プレス成形によって孔をもつ樹脂成形品を成形するための成形方法および成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
孔をもつ樹脂成形品としては種々のものが知られており、例えば燃料タンクには、燃料ポンプ等を配設するための孔が設けられる。
【０００３】
従来このような孔をもつ樹脂成形品の成形は、一般的には、ブロー成形により本体を形成した後に孔の部分を切除することでおこなわれていた。
【０００４】
しかし、孔を切断により形成する場合、切断は一般に手作業でおこなわれていることから、切断精度のばらつきによる製造ロスの発生等が生じ、製造コストが高くなる問題があった。また、切断工程を要することによる工数の増加や、切断用の特殊な装置を必要とすることからも、製造コストが高くなる問題があった。
【０００５】
さらに、ブロー成形を用いて形成をおこなう場合、例えば凹凸形状を有する樹脂成形品を形成する際に肉厚を一定に形成することが困難であるため、射出プレス成形等の方法で成形をおこなうことが提案されている。
【０００６】
ここで、射出プレス成形で樹脂成形品を形成する場合には、射出の際にゲートとなる部分に溶融樹脂が残存しこの溶融樹脂が冷却されて固化し、ゲート部が生じる。従って、得られた樹脂成形品の形状を良好なものとするためには、このゲート部を切断する、所謂ゲートカットをおこなう必要がある。このため、ゲートカットによりさらに製造工数が増加し製造コストが高くなる問題や、樹脂成形品の表面にゲート部の痕跡が残る問題がある。このため、ゲートカットを成形と同時におこなう方法が開発されている（例えば、特許文献１）。
【０００７】
特許文献１に記載されている方法によると、プレス工程で進行する方の成形型（以下、移動型とする。）の進行経路内にゲートを設けることで、移動型の進行によってゲートカットをおこなうことができ、成形とゲートカットとを同時におこなうことが可能となる。
【０００８】
しかし、特許文献１に記載されるような方法によると、ゲートの位置を成形型の端部となる側壁に配置する必要がある。このため、例えば大型の成形品を成形するような場合には、成形型のうちゲートが配置された端部から最も離れた端部にまで樹脂を行き渡らせることが困難となり、ショートショット等が生じる問題がある。
【０００９】
一方、射出プレス成形のプレス工程の際に孔を押切成形する方法が開発されている（例えば、特許文献２）。特許文献２に記載されるような方法によると整形時に同時に孔を形成することが可能となるが、孔を形成するための突起部がキャビティ内に配置されることとなり、溶融樹脂はこの突起を取り囲むように一旦二手に分かれた後で合流するように流動する。このとき、溶融樹脂は表面の温度が若干低下した状態で合流するため、得られた樹脂成形品にはウェルドが発生する問題があった。さらに、ゲートカットを成形後におこなうことに由来する工数増加やゲートの痕跡が生じることはこの方法では依然解決されていなかった。
【００１０】
さらに、射出プレス成形のプレス工程で進行しない方の成形型（以下、固定型とする。）にゲートを設けて、プレス工程で孔の形成とゲートカットとを同時に形成する方法が開発されている（例えば、特許文献３）。特許文献３に記載される射出プレス成形方法は、固定型にゲートを設け、移動型にはゲートカッターを設ける方法であり、小型のディスク成形品を製造するための方法である。しかし、この特許文献３に記載される方法によると、ゲートカッターは移動型と独立に動作するように設けられており、プレス工程を、移動型のプレスをおこなう工程とゲートカットをおこなう工程との２工程でおこなうことから、使用する成形型が複雑なものとなる問題があり、製造コストが高くなる問題もあった。
【００１１】
【特許文献１】
特開２０００−１０８１８０号公報
【特許文献２】
特開平０５−２６９８０５号公報
【特許文献３】
特開２００２−０１８９１８号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情を考慮してなされたもので、孔を切断形成する工程を削減あるいは軽減するとともに孔の形成とゲートカットとを同時におこなうことで製造に要するコストを低減し、さらに、良好な外観の樹脂形成品を形成する、孔をもつ樹脂成形品の成形方法および成形型を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する本発明の孔をもつ樹脂成形品の成形方法は、壁面の表面と裏面とを連通する孔をもつ樹脂成形品を射出プレス成形するための方法であって、第１の成形型と第２の成形型とから形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出する射出工程と、該第１の成形型と該第２の成形型とのうち少なくとも一方を他方の成形型の型面方向に進行させるプレス工程とを有し、該第１の成形型と該第２の成形型とのうち少なくとも一方に上記孔の周縁部となる位置で他方の成形型の型面方向に突出するリング状の突出壁を設けるとともに、該突出壁の内周側に該溶融樹脂を射出するためのゲートを該第１の成形型または該第２の成形型の何れか一方に設け、該プレス工程において該突出壁を該他方の成形型の型面と近接させることで上記孔の周縁部を形成し、ゲートカットと孔の形成とを同時におこなうことを特徴とする。
【００１４】
この構成によると、リング状の突出壁を他方の成形型の型面に近接させることで孔の形成をおこなうことができ、射出プレス成形と孔の形成とを同時におこなうことができる。さらに、突出壁の内周側にゲートを設けることで、得られた成形品のうち孔を形成する際に切断される部分である突出壁の内周側に位置する部分にゲート部が形成されることとなり、孔を形成する際に同時にゲートカットをおこなうことができる。
【００１５】
本発明の孔をもつ成形品の成形方法において、上記ゲートは、上記第１の成形型と上記第２の成形型とのうち上記突出壁が設けられている成形型に設けることが好ましい。
【００１６】
また、前記課題を解決する本発明の孔をもつ樹脂成形品を成形するための成形型は、第１の成形型と第２の成形型とから形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出する射出工程と、該第１の成形型と該第２の成形型とのうち少なくとも一方を他方の成形型の型面方向に進行させるプレス工程とを有する射出プレス形成方法によって、壁面の一部に該壁面の表面と裏面とを連通する孔をもつ樹脂成形品を成形するための成形型であって、対向して配置される前記第１の成形型と前記第２の成形型とを有し、上記第１の成形型と上記第２の成形型とのうち少なくとも一方には、上記孔の周縁部となる位置で他方の成形型の型面方向に突出するリング状の突出壁が設けられるとともに、該突出壁の内周側には上記溶融樹脂を射出するためのゲートが該第１の成形型または該第２の成形型の何れか一方に設けられていることを特徴とする。
【００１７】
この構成によると、リング状の突出壁によって孔の形成をおこなうことができ、射出プレス成形と孔の形成とを同時におこなうことができる。さらに、突出壁の内周側にゲートを設けることで、孔の形成時に同時にゲートカットをおこなうことができる。
【００１８】
本発明の孔をもつ成形品を成形するための成形型において、上記ゲートは、上記第１の成形型と上記第２の成形型とのうち上記突出壁が設けられている成形型に設けられていることが好ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明にかかる孔をもつ樹脂成形品の成形方法は、壁面の表面と裏面とを連通する孔をもつ樹脂成形品を射出プレス成形するための方法である。
【００２０】
本発明の成形方法は、その形状等を問わず種々の孔をもつ樹脂成形品の成形に適用することができ、例えば、燃料用の樹脂タンク等の大型のものからディスク成形品等の小型のものに至るまで種々の樹脂成形品を形成するために用いることができる。
【００２１】
本発明の成形方法は、第１の成形型と第２の成形型とから形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出する射出工程と、該第１の成形型と該第２の成形型とのうち少なくとも一方を他方の成形型の型面方向に進行させるプレス工程とを有する。
【００２２】
第１の成形型は、壁面のうち表面あるいは裏面のいずれかを形成するための成形型である。また、第２の成形型は壁面のうち第１の成形型で形成しない方の面を形成するための成形型である。本発明における射出プレス成形を以下に説明する。
【００２３】
先ず、第１の成形型と第２の成形型とを僅かに離間するように対向させて配置し、第１の成形型の型面と第２の成形型の型面とからキャビティを形成する。また、第１の成形型と第２の成形型とに加えて、さらに、例えばアンダーカット形状を形成するためのスライドコア等のその他の成形型の型面をキャビティを構成する成形型とすることもできる。
【００２４】
次に、射出工程によって、このキャビティ内に所定量の溶融樹脂を射出する。次いで、プレス工程によって、第１の成形型と第２の成形型とのうち少なくとも一方を他方の成形型の型面方向に進行させる。この成形型の進行によって、キャビティが成形型の進行方向に圧縮されて、キャビティ内に射出された溶融樹脂がキャビティ内全体に充填されることなる。
【００２５】
本発明の成形方法では、第１の成形型と第２の成形型とのうち少なくとも一方に、孔の周縁部となる位置で他方の成形型の型面方向に突出するリング状の突出壁を設け、さらに、突出壁の内周側に溶融樹脂を射出するためのゲートを第１の成形型または第２の成形型の何れか一方に設ける。
【００２６】
このリング状の突出壁は孔をもつ樹脂成形品のうち孔の部分を形成するための型面となり、プレス工程において突出壁を他方の成形型の型面と近接させることで、孔の周縁部を形成することができる。ここで、突出壁は孔の周縁部の板厚方向の全部を形成するものとすることもできるし、板厚方向の一部を形成するものとすることもできる。すなわち、プレス工程において突出壁を他方の成形型の型面に接する位置にまで近接させる場合には、孔の内周側となる部分に充填されている溶融樹脂と孔の外周側となる部分に充填されている溶融樹脂とは突出壁によって遮断されることとなり、孔の周縁部の板厚方向の全部が形成される。したがってこの場合にはこのプレス工程によって孔が形成されることとなる。またプレス工程において、突出壁を他方の成形型の型面と接しない程度に近接させる場合には、孔の内周側となる部分に充填されている溶融樹脂と孔の外周側となる部分に充填されている溶融樹脂とは、突出壁と他方の成形型の型面との間隙の部分で一部連続することとなる。したがてこの場合プレス工程においては、孔の周縁部の板厚方向の一部のみが形成されることとなる。そしてこの場合、突出壁によって形成される部分は孔の周縁部を含むリング状の溝形状となる。したがって、溶融樹脂を冷却固化し成形品を脱型した後に、溝の部分を破断あるいは切断により孔を形成するためのガイド溝として、手作業により容易に孔を形成することができる。この孔の形成は、例えば孔の内周側の部分を手で破断し取り去ることでおこなうこともできるし、あるいは治具やカッター等既知の切断手段によって切断することでおこなうこともできる。何れの場合にも、孔の周縁部はガイド溝によって位置決めされていることから、孔の形成は特殊な装置を必要とせず容易かつ高精度でおこなわれることとなる。
【００２７】
ここで、溶融樹脂の流動性は、射出中の型面間距離（クリアランス）に影響される。すなわち、クリアランスが大きければ流動性は高くなり、クリアランスが小さければ流動性は低くなる。クリアランスが小さく流動性が低くなる場合には、樹脂材料の溶融粘度や成形温度等の流動性に影響を与えるその他の要素によっては、プレス工程において溶融樹脂がキャビティ内でゲートの比較的近い位置で固化する場合がある。この場合、キャビティ内に溶融樹脂がいきわたらず所望の形状の樹脂製品を成形することができない場合がある。したがって、本発明の成形方法においては、溶融樹脂のキャビティ内における流動性を勘案し、クリアランス、すなわち突出壁とこの突出壁に対向する成形型の型面との距離を制御することが好ましい。例えば溶融樹脂の流動性が低いような場合には、突出壁とこの突出壁に対向する成形型の型面との距離を比較的大きく設定することで、良好な成形品を形成することができる。なお、溶融樹脂の流動性が高い場合等には、突出壁をこの突出壁と対向する成形型の型面に接する位置にまで近接させることで、突出壁で孔の周縁部の全部を形成する、すなわち、突出壁によって孔を切断形成することが可能となり、プレス工程で同時に孔の形成をおこなうことが可能となる。
【００２８】
また、本発明の成形方法では、突出壁の内周側に溶融樹脂を射出するためのゲートを第１の成形型または第２の成形型の何れか一方に設ける。このことで、形成されるゲート部は樹脂成形品のうち孔となる部分の内周側に配置されることとなり、孔を形成する際に同時にゲート部が除去されることから、ゲートカットと孔の形成とを同時におこなうことが可能となる。
【００２９】
また、本発明の孔を持つ樹脂成形品の成形方法においては、ゲートと突出壁とを同一の金型に設けることが好ましい。ここで、所望する樹脂成形品の形状や用いる樹脂材料の種類等によっては、キャビティ内に溶融樹脂を射出する際に突出壁が溶融樹脂の流動を僅かに阻害する場合がある。このため、特に大型の成形品を形成する場合には、溶融樹脂の流動距離が大きいことから、この溶融樹脂の流動の阻害によって、得られた樹脂成形品に僅かにウェルドが生じる可能性がある。しかし、ゲートと突出壁とを同一の金型に設けることで、ゲートより射出された溶融樹脂の流動が突出壁によって阻害されることがより低減される。したがって、上述したような大型の樹脂成形品を形成する場合等にも、ウェルドのない良好な形状の樹脂成形品をより容易かつ確実に形成することが可能となる。
【００３０】
なお、本発明において、リング状の突出壁のリング径方向の幅寸法は大きく設けることもできるし、小さく設けることもできる。例えば、リング径方向の幅寸法を小さく設ける場合には、上述したカッターによる切断をガイドするためのガイド孔として、高精度な切断をおこなうために好適である。また、リング径方向の幅寸法を大きく設ける場合には、樹脂のうち孔が切断形成される時に廃棄される部分を最小とすることができる。例えば、ゲートに近接するような幅寸法で突出壁を設ける場合には、得られた樹脂成形品にはゲート部は形成されるが、孔の内周側となる部分は形成されないかあるいは非常に薄肉に形成されるのみである。したがって、孔形成時にはほぼゲート部のみを廃棄するのみで済むため、材料に要するコストを低減することが可能となる。
【００３１】
また、所望する樹脂成形品の形状や溶融樹脂の材料，成形温度等による溶融樹脂の流動性によっては、第１の成形型および第２の成形型の両方に突出壁を設けることも可能である。この場合、プレス工程でこの両方の突出壁が近接し、樹脂成形品の表面および裏面の両面にガイド溝が形成される。したがって、孔の切断形成をより容易かつ好適におこなうことができる。
【００３２】
本発明の成形方法において、突出壁の内周側にゲートを配置したことで、溶融樹脂の流動は突出壁の内周側より外周側に向けておこなわれる。したがって、溶融樹脂の流動は突出壁によって妨げられないかあるいは突出壁と略直角方向におこなわれることから、溶融樹脂が一旦分岐した後に合流するように流動する場合と異なり、ウェルドの発生は防止される。また、突出壁の内周側の壁面は中心部に向かって傾斜したテーパ形状に形成することが好ましい。テーパ形状に形成することで、突出壁の形状をより溶融樹脂の流動を阻害しない形状とすることができ、溶融樹脂の流動をより良好なものとすることができるため、より良好な形状の成形品を形成することが可能となる。
【００３３】
本発明にかかる孔をもつ樹脂成形品を成形するための成形型は、第１の成形型と第２の成形型とから形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出する射出工程と、該第１の成形型と該第２の成形型とのうち少なくとも一方を他方の成形型の型面方向に進行させるプレス工程とを有する射出プレス形成方法によって、壁面の一部に該壁面の表面と裏面とを連通する孔をもつ樹脂成形品を成形するための成形型である。
【００３４】
本発明の成形型は、上述した本発明の成形方法に用いる成形型である。したがって、本発明の成形型は上述と同様に種々の樹脂成形品を形成するために用いることができる。
【００３５】
本発明の孔をもつ樹脂成形品を成形するための成形型は、対向して配置される前記第１の成形型と前記第２の成形型とを有する。
【００３６】
第１の成形型と第２の成形型と、あるいはさらにその他の成形型との型面によってキャビティが形成され、このキャビティ内に上述の成形方法と同様に射出工程によって溶融樹脂が射出され上述した射出プレス成形法によって孔をもつ樹脂成形品の形成がおこなわれる。
【００３７】
第１の成形型と第２の成形型とのどちらか一方、あるいは両方は駆動手段に連結されて他の成形型方向に進退自在に進行するようになっている。
【００３８】
また、本発明の孔をもつ樹脂成形品の成形型において、第１の成形型と第２の成形型とのうち少なくとも一方には、孔の周縁部となる位置で他方の成形型の型面方向に突出するリング状の突出壁が設けられるとともに、突出壁の内周側には溶融樹脂を射出するためのゲートが第１の成形型または第２の成形型の何れか一方に設けられている。
【００３９】
本発明の成形型において、上述した成形方法と同様に、第１の成形型または第２の成形型のどちらか一方あるいは両方にはリング状の突出壁が設けられ、この突出壁によって樹脂成形品の孔の周縁部の板厚方向の一部または全部が形成される。さらに、リング状の突出壁の内周側に溶融樹脂を射出するためのゲートが設けられていることから、ゲートカットと孔の形成とを同時におこなうことができ、樹脂成形品の形成を容易かつ良好におこなうことが可能となる。
【００４０】
さらに、上述した成形方法と同様に、ゲートと突出壁とを同一の金型に設けることが好ましい。この場合、上述と同様にゲートより射出された溶融樹脂の流動が突出壁によって阻害されることがより低減され、ウェルドのない良好な形状の樹脂成形品を容易かつ確実に形成することが可能となる。
【００４１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を基にして説明する。
【００４２】
（実施例１）
本発明の実施例１は孔を有する樹脂成形品の成形方法の例であり、プレス工程において突出壁を第１の成形型の型面と僅かに離間するように近接させて成型をおこなう方法である。本実施例１の成形方法によって形成される孔をもつ樹脂成形品の模式断面図を図１に示し、本実施例２の成形方法を表す模式図を図２〜図６に示す。
【００４３】
本実施例１の孔を持つ樹脂成形品の成形方法は、別体で形成されたアッパシェル１とロアシェル２とを有する燃料タンク３を成形する方法である。このうちアッパシェル１の上壁部５には図示しない燃料ポンプを配置するための孔６が形成され、アッパシェル１とロアシェル２とは既知の熱板溶着によって溶着されて一体化されている。ロアシェル２は孔６をもたないことから、通常の射出プレス成形によって形成することができ、アッパシェル１は孔６を持つものであることから、本発明の孔を持つ樹脂成形品の成形方法で成形される。本実施例１の孔を持つ樹脂成形品の製造方法は以下のようにおこなわれる。
【００４４】
先ず、図２に示すように、第１の成形型７と第２の成形型８とを対向させて配置し、第１の成形型７の型面１０と第２の成形型８の型面１１とからキャビティ１２を形成する。このとき、第１の成形型７および第２の成形型８は互いに僅かに離間するように配置される。
【００４５】
第１の成形型７はアッパシェル１の表面１３を成形するための成形型であり、アッパシェル１の孔６の周縁部１５の内周側１６を形成するための型面１７と孔６の周縁部１５の外周側１８を形成するための型面２０とは段差なく連続した面となっている。また、第１の成形型７は図示しない駆動手段に接続され、後述するプレス工程において第２の成形型８方向に進行する可動型となっている。
【００４６】
第２の成形型８はアッパシェル１の裏面２１を成形するための成形型であり、孔６の周縁部１５となる位置にリング状の突出壁２２が形成されている。この突出壁２２はリング径方向ａの幅寸法が薄肉に形成されているものであり、突出壁２２の内壁２３は、中心部に向かって傾斜したテーパ形状に形成されている。また、リング状の突出壁２２の内周側１６のほぼ中央部には溶融樹脂を射出するためのゲート２５が配置されている。このゲート２５は、第２の成形型８外部に向かって配置されている図示しない射出装置のノズルに接続されている。
【００４７】
▲１▼射出工程：射出工程を表す図を図３に示す。本実施例１の射出工程は、図示しない射出装置より射出された溶融樹脂２８をゲート２５をとおしてキャビティ１２内に射出することでおこなわれる。キャビティ１２内に射出された溶融樹脂２８は、ゲート２５内とキャビティ１２内の一部とにゲート２５を中心とした略円状に射出される。
【００４８】
▲２▼プレス工程；プレス工程を表す図を図４に示す。本実施例１のプレス工程は、射出工程の終了後に図示しない射出装置を補圧状態としておこなう。また、プレス工程は、図示しない駆動手段によって第１の成形型７を締型して第２の成形型８の型面１１方向（図中矢印ｂ方向）に進行させることでおこなう。このプレス工程によって、キャビティ１２は第１の成形型７方向から第２の成形型８方向に縮小され、キャビティ１２内部に射出されている溶融樹脂２８はゲート２５側からキャビティ１２の端側３０に向けて流動し充填される。
【００４９】
このとき、第１の成形型７の型面１０は第２の成形型８の型面１１に設けられている突出壁２２に近接する。本実施例１において、この突出壁２２と第１の成形型７の型面１０との距離はプレス工程によって０．３ｍｍにまで近接した。また、この突出壁２２は孔６の周縁部１５を形成する型面となり、溶融樹脂２８のうちこの突出壁２２の外壁３１と接する部分が孔６の周縁部１５となる。また、本実施例１においては、プレス工程で突出壁２２が第１の成形型７の型面１０と近接されることによって、得られた樹脂成形品には突出壁２２の形状に対応するリング状のガイド溝３２が形成される。
【００５０】
▲３▼固化工程；プレス工程後、第１の成形型７および第２の成形型８によって溶融樹脂２８が冷却固化され、第１の成形型７を開型した後に固化形成された樹脂成形品３５を取り出して、図５に示すアッパシェル１の第１成形体３６を得た。なお、このとき同時にゲート２５内に残存する溶融樹脂２８も固化されることで、第１成形体３６にはアッパシェル１と一体的にゲート部３７が形成されたものとなる。上述したように、ゲート２５はリング状の突出壁２２の内周側１６に配置されていることから、ゲート部３７は、ガイド溝３３の内周側１６に形成された。
【００５１】
▲４▼カット工程；図６に示すように、アッパシェル１の第１成形体３６のうち、ガイド溝３２の内部にカッターナイフ３８を挿入して、手作業にてガイド溝３２より内周側１６の部分である孔予定部４０を切断し取り除くことで孔６の形成をおこない、アッパシェル１を形成した。このとき、上述したようにゲート部３７はガイド溝３２の内周側１６に形成されていることから、ゲート部３７は孔予定部４０と一体化されている。したがって、カット工程で孔予定部４０を切断し取り除く際には同時にゲート部３７も取り除かれることとなり、孔６の形成とゲートカットとが同時におこなわれることとなる。
【００５２】
本実施例１の孔を持つ樹脂製品の成形方法によると、第２の成形型８にリング状の突出壁２２が設けられることで、プレス工程で孔６の周縁部１５の一部を形成することができ、さらに、カット工程で孔６の切断形成を容易におこなうことが可能となる。このとき孔６の切断形成は、特殊な切断手段や別途設けられた成形型によっておこなうものではなく通常のカッターナイフ３８でおこなわれるものであることから、製造に要するコストは大幅に低減される。なお、カット工程は突出壁２２によって形成されたガイド溝３２に沿っておこなわれることから、孔６の形成精度は非常に高いものとなる。
【００５３】
また、突出壁２２の内周側１６にゲート２５を設けることで、孔６を形成する際に同時にゲートカットをおこなうことができるため、製造工数を低減させゲート痕のない良好な外観の樹脂成形品３５を容易に得ることができる。さらに、本実施例１においては突出壁２２とゲート２５がともに第２の成形型８に設けられていることから、射出工程およびプレス工程における溶融樹脂２８の流動が突出壁２２によって阻害されることが、より確実に低減される。そして、ゲート２５が突出壁２２の内周側１６に設けられていることから、溶融樹脂は突出壁２２の内周側１６から外周側１８に向かって流動するため、一旦分岐した後に再度合流しつつ流動する場合と異なりウェルドの形成は抑制される。
【００５４】
（実施例２）
本発明の実施例２は、孔を有する樹脂成形品の成形に用いる成形型の例である。本実施例２の成形型は、プレス工程において突出壁が第１の成形型の型面と接するように形成されている。本実施例２の成形型を用いたプレス工程を表す模式図を図７に示す。
【００５５】
本実施例２の成形型４１は、実施例１と同じ第１の成形型４２をもつ。また、第２の成形型４３は実施例１と同じゲート４５を有し、突出壁４６がプレス工程において第１の成形型４２の型面４７と接するように形成されている。従って、本実施例２の成形型４１を用いて射出プレス成形をおこなう場合には、プレス工程において突出壁４６の内周側５１に配置される溶融樹脂５２と突出壁４６の外周側５３に配置される溶融樹脂５２とがリング状の突出壁４６によって遮断されることとなり、この突出壁４６によって孔４８の周縁部５０の全体が形成される。従って、本実施例２の成形型４１を用いると、実施例１に記載される成形型による効果に加えて、プレス工程によって孔４８の形成とゲートカットとが同時におこなわれることとなり、良好な形状の孔をもつ樹脂成形品を容易に形成することが可能となる。
【００５６】
（実施例３）
本発明の実施例３は、孔を有する樹脂成形品の成形に用いる成形型の例である。本実施例３の成形型は、突出壁のリング径方向の厚さが厚幅に形成されている以外は実施例１と同様の形状を持つものである。本実施例２の成形型を用いたプレス工程を表す模式図を図８に示す。
【００５７】
本実施例３の成形型５５は、実施例１と同じ第１の成形型５６をもつ。また、第２の成形型５７は実施例１と同じゲート５８を有し、突出壁６０以外は実施例１と同様に形成されている。本実施例３において、突出壁６０のリング径方向ｃの厚さはゲート５８に近接するような厚幅に形成されている。従って、本実施例３の成形型５５を用いて射出プレス成形をおこなう場合には、実施例１に記載される成形型５５による効果に加えて、プレス工程において孔の内周側６３を形成するための型面６４はそのほとんどを突出壁６０によって占められることとなり、得られた樹脂成形品はほぼゲート部６５のみを破棄するだけで済むものとなるため、材料に要するコストを低減することが可能となる。さらに、この場合、孔の内周側６３に形成される孔予定部６６は非常に薄肉なものとなっている。このため、ゲート部６５を手で持ちゲート部６５および孔予定部６６を手むしりすることでカット工程をおこなうことができ、カット工程をより容易かつ精度良くおこなうことが可能となる。
【００５８】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明の孔を持つ樹脂成形品の製造方法によると、孔を切断形成する工程を削減あるいは軽減するとともに、特殊な切断装置や切断用の金型を別途準備する必要はなく、さらに、孔の形成とゲートカットとを同時におこなうことで製造に要するコストを低減することができる。また、ゲート部が孔の周縁部の内周側に形成され孔の形成時に同時に切断されることから、ゲート痕のない良好な外観の樹脂形成品を高精度かつ容易に形成することが可能となる。また、溶融樹脂の流動を阻害することなく成形をおこなうことができるため、ウェルドのない樹脂成形品を形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１の成形方法で形成される燃料タンクの模式断面図である。
【図２】本発明の実施例１の成形方法を表す模式図である。
【図３】本発明の実施例１の成形方法を表す模式図である。
【図４】本発明の実施例１の成形方法を表す模式図である。
【図５】本発明の実施例１の成形方法を表す模式図である。
【図６】本発明の実施例１の成形方法を表す模式図である。
【図７】本発明の実施例２の成形型を用いたプレス工程を表す模式図である。
【図８】本発明の実施例２の成形型を用いたプレス工程を表す模式図である。
【符号の説明】
１：アッパシェル  ２：ロアシェル  ３：燃料タンク  ５：アッパシェルの上壁部  ６：孔  ７：第１の成形型  ８：第２の成形型  １０：第１の成形型の型面１１：第２の成形型の型面  １２：キャビティ  １３：アッパシェルの表面  １５：孔の周縁部  １６：内周側  １７：周縁部の内周側を形成するための型面１８：外周側  ２０：周縁部の外周側を形成するための型面  ２１：アッパシェルの裏面  ２２：突出壁  ａ：リング径方向  ２３：突出壁の内壁  ２５：ゲート    ２８：溶融樹脂  ３０：キャビティの端側  ３１：突出壁の外壁  ３２：ガイド溝  ３５：樹脂成形品  ３６：第１成形体  ３７：ゲート部  ３８：カッターナイフ  ４０：孔予定部
４１：成形型  ４２：第１の成形型  ４３：第２の成形型  ４５：ゲート  ４６：突出壁  ４７：第１の成形型の型面  ４８：孔  ５０：孔の周縁部  ５１：周縁部の内周側  ５２：溶融樹脂  ５３：周縁部の外周側
５５：成形型  ５６：第１の成形型  ５７：第２の成形型  ５８：ゲート  ６０：突出壁  ｃ：リング径方向  ６３：孔の内周側  ６５：ゲート部    ６６：孔予定部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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