(57)【要約】【課題】アッセルミルロールのハンプ部の改削して新ハンプ部を形成する際にロール軸垂直方向の削り代を削減することによりロール改削時間の短縮とロール改削用工具費用およびロール費用削減を可能にするロール改削方法を提供することである。【解決手段】被圧延材である中空素管５の矢印で示す進行方向２０側にずれた斜め方向２１の位置にハンプ部１６の頂点ｂ’を来るように改削する。このように改削することにより、従来のロール改削法と比較すると、従来のロール軸１７の垂直方向の削り代ｄに対して、より少ない削り代ｄ’でロール１４のハンプ部１５の摩耗部１９を削り落とし、新しいハンプ部１６とする。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
継目無鋼管製造工程のアッセルミルにおいて、アッセルミルロール改削時に改削後のハンプ部の頂点が摩耗前のハンプ部の頂点からロール軸に下ろした垂線に対して被圧延材の進行方向側にずれた位置にくるように改削することにより、ロール軸垂直方向の削り代を削減してロール改削時間の短縮とロール改削用工具費用の削減およびロール費用の削減を可能にすることを特徴とするアッセルミルロールの改削方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、継目無鋼管を製造するための圧延用ロールの改削法に関し、特にアッセルミルロールの改削法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
継目無鋼管の製造方法のひとつにマンネスマン穿孔法がある。これはピアッシングミルによる穿孔後に、プラグミル、マンドレルミル、アッセルミルなどの延伸圧延機、ストレッチレデューサー、シンキングミルなどの絞り圧延機、ロータリーサイザーなどの定径圧延機の順に圧延を行い、炭素鋼、低合金鋼、軸受鋼などの継目無鋼管を製造している。
【０００３】
例えば、図１のアッセルミルライン工程図に示すように、丸鋼棒１をガスカッター２で切断し、切断した丸鋼棒１を回転炉床式加熱炉３で熱間加工温度に加熱し、ピアシングミル４により製品内径より大きい内径の中空素管５に穿孔した後、マンドレルバー７を挿入してアッセルミル６で延伸圧延し、さらに低下した温度を再加熱炉８で上げ、さらにシンキングミル９で絞り圧延をし、ロータリーサイザー１０で真円度を出して必要長さにホットソー１１で切断して、製品管１２を冷却床１３で冷却する工程で継目無鋼管を製造されている。
【０００４】
一般に圧延ロール（以下、「ロール」という。）においては、鋼材をこれらの圧延機で圧延するが、ここで使用を続けるとロールは摩耗し、摩耗したロールでは要求される製品品質を得られなくなる。そこで一般にはそのようにロールが摩耗した状態になった段階で、ロールを旋盤などにより改削して摩耗部分を除去することにより再使用する。しかし、改削を重ねることによりロールが小さくなりすぎて要求されるロール寸法を得られなくなった段階で廃却する。
【０００５】
ここで上述の継目無鋼管を製造する工程において、そこで用いる延伸圧延機であるアッセルミル６のロール１４の形状にはハンプと呼ばれる段差（以下、「ハンプ部」という。）が設けられている。圧延を続けるにしたがって、図２の（ｃ）に示すように、ハンプ部１５が摩耗してハンプ部１５の頂点ａである角がとれて摩耗部１９となりなだらかな状態になると、圧延された製品鋼管の偏肉精度が悪化する。そのため、ハンプ部１５が摩耗した場合にはハンプ部１５の改削を行い、新たなハンプ部１６を形成する必要がある。
【０００６】
改削を行うにあたり、図２の（ａ）に示すように、摩耗前のハンプ部１５の頂点をａとし改削後のハンプ部１６の頂点をｂとしたときに、従来は改作後のハンプ部１６の頂点ｂが摩耗前のハンプ部１５の頂点ａからロール軸１７に降ろした垂線１８上に来るように改削していたため、ロール軸垂直方向の削り代ｄが大きく、多くのロール改削作業時間とロール改削用工具費用およびロール費用を必要としていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、ハンプ部という独特の形状を有するアッセルミルロールの改削において、従来のロール改削方法の欠点を排除することであり、摩耗したハンプ部を形成し直すためにロールのハンプ部の改削時におけるロール軸垂直方向の削り代を削減することによりロール改削時間の短縮とロール改削用工具費用およびロール費用削減を可能にするロール改削方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための本発明の手段について説明する。先ず、従来の手段によるものでは、図２の（ａ）に示すように、摩耗前のハンプ部１５の頂点をａとし、改削後のハンプ部１６の頂点をｂとしたときに、改削後のハンプ部１６の頂点ｂが摩耗前のハンプ部１５の頂点ａからロール軸１７に降ろした垂線１８に対し、本発明の手段では、図２の（ｂ）あるいは（ｃ）に示すように、被圧延材である中空素管５の矢印で示す進行方向２０側にずれた斜め方向２１の位置にハンプ部１６の頂点ｂ’を来るように改削する。このように改削することにより、従来のロール改削法と比較すると、従来のロール軸１７の垂直方向の削り代ｄに対して、より少ない削り代ｄ’でロール１４のハンプ部１５の摩耗部１９を削り落とし、新しいハンプ部１６とすることのできるロール改削方法となる。
【０００９】
すなわち、請求項１の発明では、継目無鋼管製造工程のアッセルミルにおいて、アッセルミルロール改削時に改削後のハンプ部の頂点が摩耗前のハンプ部の頂点からロール軸に下ろした垂線に対して被圧延材の進行方向側にずれた位置にくるように改削することにより、ロール軸垂直方向の削り代を削減してロール改削時間の短縮とロール改削用工具費用の削減およびロール費用の削減を可能にすることを特徴とするアッセルミルロールの改削方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について図面にしたがって詳細に説明する。図３はアッセルミル６により中空素管５を圧延する状態を示す。アッセルミル６はハンプ部１５と呼ばれる段のついた３本のロール１４から構成されており、これらの３本のロール１４は圧延軸を中心にした円周上に１２０°間隔に配置され、それぞれのロール軸１７は圧延軸に対して同角度で交差している。
【００１１】
図１に示すように、ピアッシングミル４により穿孔して中空素管５とした後、マンドレルバー７を装入した中空素管５をアッセルミル６により延伸圧延すると中空素管５はスパイラル状に回転しながら前進し、ロール１４のワーキング部２２で把持しながらハンプ部１５で細径に絞りリーリング部２３で外径が小さく肉厚が薄くなるようにハンプ部１５とマンドレルバー７の間で圧延される。
【００１２】
圧延回数を重ねるにしたがい、ロール１４のハンプ部１５は摩耗して肉厚寸法精度が悪くなってくるため、圧延本数が管理本数に達するとロール１４を改削し直してロール１４のハンプ部１５の摩耗部１９を削り落として新しいハンプ部１６を形成して再使用する。
【００１３】
図２の（ａ）に示すように、従来のロール改削方法においては、改削後のハンプ部１６の頂点ｂが摩耗前のハンプ部１５の頂点ａからロール軸１７に降ろした垂線１８上に来るように改削を行う。その場合のロール１４の軸垂直方向の削り代はｄとなっていた。
【００１４】
本発明におけるロール改削方法においては、図２の（ｂ）に示すように、改削後のハンプ部１６の頂点ｂが摩耗前のハンプ部１５の頂点ａからロール軸１７に降ろした垂線１８に対して被圧延材である中空素管７の進行方向２０の側にずれたハンプ部１６の頂点ｂ’にくるように改削する。この方法によりそのロール１４の軸垂直方向の削り代はｄ’となり、改良前のロール１４の軸垂直方向の削り代ｄよりも小さくなる。
【００１５】
このためには、アッセルミル６のロール１４の形状を従来のロール形状から変更したものとしておくことが望ましい。すなわち、図２の（ｂ）に示すように、ハンプ部１５を改削により更新して、改削後のハンプ部１６の頂点ｂ’を斜め方向２１で進行方向２０に最終的に後退幅２５だけ後方にずらすこととなるので、予めロール前部延長幅２４だけロール１４前方に延ばし、かつ、ロール後部延長幅２６だけロール１４を後方に延ばし、この後部延長幅２６のロール外周に面取部２７を形成しておくことが好ましい。
【００１６】
【実施例】
径φ４６０ｍｍ×長さｌ＝２９８ｍｍでハンプ高さｈ＝６．５ｍｍの大きさのアッセルミル６のロール１４を改削する場合、従来方法によるロール軸垂直方向の削り代ｄが７ｍｍであるのに対し、本発明の方法によるロール軸垂直方向の削り代ｄ’は３ｍｍであった。この結果、約半分の削り代ｄ’でロール１４のハンプ部１５の摩耗部１９を完全に削り落として新しいハンプ部１６を形成することができた。改削の作業時間は従来のロール改削方法では４０分要していたのに対して、本発明におけるロール改削方法では３０分で改削を行うことができた。
【００１７】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明のアッセルミルロール改削方法である改削後のハンプ部が摩耗前のハンプ部からロール軸に降ろした垂線に対して被圧延材の進行方向側にずれた位置にくるように改削することにより、ロール軸垂直方向の削り代を削減することができ、その結果、ロール改削時間短縮とロール改削用工具費用削減およびロール費用削減を可能にすることができるなど、本発明は従来の方法に比して極めて優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】継目無鋼管製造工程のひとつであるアッセルミルラインの工程図である。
【図２】アッセルミルロールの概略図で、（ａ）は従来のロールの改削状況を模式的に示し、（ｂ）は本発明のロールの改削状況を模式的に示し、（ｃ）は本発明のロールの改削状況を部分拡大して示す説明図である。
【図３】アッセルミルによる中空素管の圧延状態を示す図である。
【符号の説明】
１  丸綱片
２  ガスカッター
３  回転炉床式加熱炉
４  ピアッシングミル
５  中空素管
６  アッセルミル
７  マンドレルバー
８  再加熱炉
９  シンキングミル
１０  ロータリーサイザー
１１  ホットソー
１２  製品管
１３  冷却床
１４  ロール
１５  ハンプ部
１６  ハンプ部
１７  ロール軸
１８  垂線
１９  摩耗部
２０  進行方向
２１  斜め方向
２２  ワーキング部
２３  リーリング部
２４  ロール前部延長幅
２５  ハンプ部後退幅
２６  ロール後部延長幅
２７  面取部
ａ    摩耗前のハンプ部
ｂ    従来の改削方法で改削したときの改削後のハンプ部
ｂ’  本発明における改削方法で改削したときの改削後のハンプ部
ｄ    従来の改削方法で改削したときのロール軸垂直方向の削り代
ｄ’  本発明における改削方法で改削したときのロール軸垂直方向の削り代
ｌ    アッセルミルロール長さ
φ    アッセルミルロール外径
【図１】
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【図２】
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【図３】
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