(57)【要約】【課題】現場での施工工数が少なく施工期間を短縮することができるとともに、施工能率や施工精度にも優れており、地盤への設置強度も確実に確保することが可能な海上及び陸上における仮設桟橋の施工方法を提供すること。【解決手段】縦材と横材とこれらの交点同士を繋ぐ斜材とからなるトラス枠を海面又は陸上面から所定高さに配置し、該トラス枠に設けられたガイド管に沿って固定杭を打設し、該固定杭に対してトラス枠を仮固定し、その後前記ガイド管内に鋼管からなる支持杭を地盤に打込み、該鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで掘削して前記支持杭をさらに深く打込んだ後、前記トラス枠上に桁受及び桁を順次固定し、該桁上に覆工板を敷設する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
縦材と横材とこれらの交点同士を繋ぐ斜材とからなるトラス枠を海面又は陸上面から所定高さに配置し、該トラス枠に設けられたガイド管に沿って固定杭を打設し、該固定杭に対してトラス枠を仮固定し、その後前記ガイド管内に鋼管からなる支持杭を地盤に打込み、該鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで掘削して前記支持杭をさらに深く打込んだ後、前記トラス枠上に桁受及び桁を順次固定し、該桁上に覆工板を敷設することを特徴とするトラス枠を用いた仮設桟橋の施工方法。
【請求項２】
海上の所定位置に縦材と横材とこれらの交点同士を繋ぐ斜材とからなるトラス枠を載せた台船を回航し、該台船上のトラス枠に設けられたガイド管に沿って固定杭を打設し、次いで該トラス枠を吊り上げて前記台船をトラス枠の下部から移動させた後、該トラス枠を所定高さ位置にて前記固定杭に仮固定し、その後前記ガイド管内に鋼管からなる支持杭を海底の支持層まで打込み、該鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで掘削して前記支持杭をさらに深く打込んだ後、前記トラス枠上に桁受及び桁を順次固定し、該桁上に覆工板を敷設することを特徴とするトラス枠を用いた仮設桟橋の施工方法。
【請求項３】
海上に自己昇降式台船を配置し、該自己昇降式台船を基準とした位置測定により前記トラス枠の位置決めを行うとともに、該自己昇降式台船上に配置されたクレーンを使用して前記固定杭及び支持杭の打設を行うことを特徴とする請求項２記載のトラス枠を用いた仮設桟橋の施工方法。
【請求項４】
縦材と横材とこれらの交点同士を繋ぐ斜材とからなるトラス枠を陸上に設置したクレーンで吊下して陸上又は海上の所定位置に配置し、該吊下されたトラス枠に設けられたガイド管に沿って固定杭を打設し、次いで該トラス枠を所定高さ位置にて前記固定杭に仮固定し、その後前記ガイド管内に鋼管からなる支持杭を地盤に打込み、該鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで掘削して前記支持杭をさらに深く打込んだ後、前記トラス枠上に桁受及び桁を順次固定し、該桁上に覆工板を敷設することを特徴とするトラス枠を用いた仮設桟橋の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は仮設桟橋の施工方法に関し、より詳しくはトラス枠と杭を用いて海上や陸上に仮設桟橋を構築するための施工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
海上に桟橋を施工する方法としては、例えば斜張橋方式の桟橋架設工法が知られている。
このような斜張式の桟橋架設工法は、一般には図２３に示すように、
（１）上部パネル（Ｐ）をクレーンにより吊り込み、
（２）既設の橋脚部（Ａ）と斜張ケーブル（Ｋ）に連結し、
（３）鋼管からなる杭橋脚（Ａ１）を打設した後、
（４）打設された杭橋脚（Ａ１）に充填材を注入して杭頭処理を行う
という一連の工程により実施される。
しかしながら、このような斜張橋式の桟橋架設工法は、現場での施工工数が多いために施工期間が長くなるという問題があった。また、施工現場が不安定であるために施工能率や施工精度の面でもやや問題があった。
【０００３】
かかる実情に鑑み、施工期間の短縮を図るために、トラス構造を有する枠体を利用した桟橋の架設工法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−２０６２１８号公報
【０００５】
また、同様にトラス枠を用いた仮設桟橋として、杭を挿入するためのガイド鋼管を備えたトラス枠を用いる方法が存在している。
この方法は、海上や陸上の地盤に予め杭を打設し、次いでクレーンで吊下されたガイド枠を降下させてガイド鋼管内に杭を挿入させ、それからガイド枠を杭に固定して杭頭処理や桁の設置を行うものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来のトラス枠を用いた施工方法には以下に述べるような課題が存在していた。
先ず、前者の方法、即ち特許文献１の開示技術は、施工期間を短縮することができるというメリットはあるが、杭を使用せずに地盤上に直接トラス構造体を設置する構造であるために、地盤が軟弱な場合には安定性に問題があり、施工可能な場所が限られるという課題があった。
一方、後者の方法は、杭を用いるために桟橋が安定するというメリットがあるが、打設された杭に対してトラス枠を位置決めすることが難しく、施工性が悪いという課題があった。
【０００７】
本発明は上記した従来技術の課題を解決すべくなされたものであって、現場での施工工数が少なく施工期間を短縮することができるとともに、施工能率や施工精度にも優れており、地盤への設置強度も確実に確保することが可能な海上及び陸上における仮設桟橋の施工方法を提供せんとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、縦材と横材とこれらの交点同士を繋ぐ斜材とからなるトラス枠を海面又は陸上面から所定高さに配置し、該トラス枠に設けられたガイド管に沿って固定杭を打設し、該固定杭に対してトラス枠を仮固定し、その後前記ガイド管内に鋼管からなる支持杭を地盤に打込み、該鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで掘削して前記支持杭をさらに深く打込んだ後、前記トラス枠上に桁受及び桁を順次固定し、該桁上に覆工板を敷設することを特徴とするトラス枠を用いた仮設桟橋の施工方法に関する。
【０００９】
請求項２に係る発明は、海上の所定位置に横材と縦材とこれらの交点同士を繋ぐ斜材とからなるトラス枠を載せた台船を回航し、該台船上のトラス枠に設けられたガイド管に沿って固定杭を打設し、次いで該トラス枠を吊り上げて前記台船をトラス枠の下部から移動させた後、該トラス枠を所定高さ位置にて前記固定杭に仮固定し、その後前記ガイド管内に鋼管からなる支持杭を海底の支持層まで打込み、該鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで掘削して前記支持杭をさらに深く打込んだ後、前記トラス枠上に桁受及び桁を順次固定し、該桁上に覆工板を敷設することを特徴とするトラス枠を用いた仮設桟橋の施工方法に関する。
請求項３に係る発明は、海上に自己昇降式台船を配置し、該自己昇降式台船を基準とした位置測定により前記トラス枠の位置決めを行うとともに、該自己昇降式台船上に配置されたクレーンを使用して前記固定杭及び支持杭の打設を行うことを特徴とする請求項２記載のトラス枠を用いた仮設桟橋の施工方法に関する。
【００１０】
請求項４に係る発明は、縦材と横材とこれらの交点同士を繋ぐ斜材とからなるトラス枠を陸上に設置したクレーンで吊下して陸上又は海上の所定位置に配置し、該吊下されたトラス枠に設けられたガイド管に沿って固定杭を打設し、次いで該トラス枠を所定高さ位置にて前記固定杭に仮固定し、その後前記ガイド管内に鋼管からなる支持杭を地盤に打込み、該鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで掘削して前記支持杭をさらに深く打込んだ後、前記トラス枠上に桁受及び桁を順次固定し、該桁上に覆工板を敷設することを特徴とするトラス枠を用いた仮設桟橋の施工方法に関する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る仮設桟橋の施工方法について、図面を参照しつつ説明する。
図１乃至図１１は本発明に係る施工方法の一例を工程順に示した説明図である。これらの図示例は、海上に仮設桟橋を構築する方法であって全ての作業を海上にて行う方法を示している。
先ず、仮設桟橋の施工位置の近傍箇所に自己昇降式台船（以下、ＳＥＰ台船と称す）（１）を配置し、作業足場となるプラットフォーム（２）を海面上に浮上させる。
そして、ＳＥＰ台船（１）のプラットフォーム（２）上に逃げの基準線を出し、この逃げの基準線から施工される桟橋の位置を定める。このＳＥＰ台船を基準とした位置測定に際しては、電波測位儀や光波測位儀による測位システム、或いはＧＰＳやジャイロコンパスを利用した測位システム等の公知のシステムを使用することができる。
このとき、ＳＥＰ台船が海面上に浮上しているため、非常に高精度の位置測定を行うことが可能となる。
【００１２】
次いで、海上の桟橋施工位置にトラス構造を有する枠体からなるトラス枠（３）を載せた平台船（４）を回航し、ＳＥＰ台船（１）のプラットフォーム（２）上に配置したクローラクレーン等のクレーン（５）を利用して該トラス枠（３）を台船（４）上で所定位置にセットする（図１参照）。
このとき、ＳＥＰ台船（１）のプラットフォーム（２）の逃げから測定を行いながら、トラス枠（３）又は平台船（４）をＳＥＰ台船（１）から鋼材（図示略）で固定する。
【００１３】
トラス枠（３）は、図１２に示すような縦材（３１）と横材（３２）からなる直方体形状の枠体単体を縦横方向に多数連設し、縦材（３１）と横材（３２）の交点同士を繋ぐように斜材（ブレース材）（３３）を設けた構造からなり、縦材（３１）は中空筒状とされ、打設される杭を垂直方向にガイドするガイド管としての役割を果たす。
【００１４】
図１３はトラス枠（３）を構成する縦材（３１）を示す図であり、（ａ）は上面図（平面図）、（ｂ）は正面図である。
図示の如く、縦材（３１）を構成する鋼管の上端部には、平面視正方形状の金属製のプレート（３４）が固着されている。尚、（ｂ）に符号（３５）で示された部材は、斜材（３３）と横材（３２）及び縦材（３１）を接合するための金属製プレートである（図１２では省略されている）。
【００１５】
プレート（３４）は、中心に鋼管の内径と略同じ径の円形穴（３４ａ）を有しており、その四隅近傍位置には多数の貫通孔（３４ｂ）が設けられている。
また、縦材（３１）を構成する鋼管には、周方向に等角度間隔（図示例では９０°間隔）で形成された貫通孔が、鋼管の縦方向に等間隔で複数箇所（図示例では５箇所）に設けられており、鋼管の外面にはこれらの貫通孔と中心穴が一致するようにナット（３４ｃ）が固着される。
これらのナット（３４ｃ）には、鋼管内に向けて前進可能にボルト（図示せず）が螺合され、これによって、鋼管内に挿入された杭に対してボルトの先端を当接させて、杭を鋼管内にて位置決め固定することが可能となる。
【００１６】
また、プレート（３４）に形成された貫通孔（３４ｂ）は、後述する杭頭処理の際に利用される。
具体的には、ガイド管（縦材）の上端部から突出した杭頭を切断した後、その杭頭切断面を上方から覆うように、図１４に示すような平面視正方形状の天蓋プレート（３６）を被せて、図１５に示すように該天蓋プレート（３６）とプレート（３４）をボルト及びナットで固定することにより杭頭を被覆する。尚、この天蓋プレートは後述するキャップ（１３）に相当する。
【００１７】
上記した如く台船（４）上の所定位置にトラス枠（３）をセットした後、該トラス枠（３）に設けられたガイド管（３１）内に沿って、トラス枠（３）を固定するための固定杭（６）を海底地盤に打設する（図２参照）。
この固定杭（６）の打設は、ＳＥＰ台船（１）のプラットフォーム（２）上に配置したクレーン（５）からバイブロフォンサ（７）を用いて行う。
固定杭（６）は、固定の為の必要最小限の本数で、トラス枠（３）に多数設けられたガイド管（３１）の一部のみに打設すればよく、通常はトラス枠（３）の四隅近傍を含む４〜８本程度とされ、残りの大部分のガイド管（３１）には後述する支持杭（１０）が打設される。
【００１８】
次いで、ＳＥＰ台船（１）のプラットフォーム（２）上に配置したクレーン（５）によりトラス枠（３）を僅かに（例えば１０ｃｍ程度）吊り上げて、引船（８）によって台船（４）をトラス枠（３）の下部から引き抜いて移動させる（図３参照）。
そして、クレーン（５）によりトラス枠（３）を所定高さにセットして（図４参照）、トラス枠（３）をパワージャッキ（９）等により高さ調整して固定杭（６）に仮固定する（図５参照）。
【００１９】
トラス枠（３）を固定杭（６）に仮固定した後、該固定杭（６）が挿通されていないトラス枠（３）のガイド管（３１）内に沿って鋼管からなる支持杭（１０）を、海底の砂礫層（１１）下の支持層（１２）まで打込む（図６参照）。
この支持杭（１０）の打設も固定杭（６）の場合と同様に、ＳＥＰ台船（１）のプラットフォーム（２）上に配置したクレーン（５）からバイブロフォンサ（７）を用いて行う。
【００２０】
次いで、支持杭（１０）を構成する鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで鋼管内を掘削し（図７参照）、その後、鋼管（１０）内に根固め用のモルタルを注入してから（図８参照）、バイブロフォンサ（７）を用いて支持杭（鋼管）（１０）をさらに支持層（１２）の下方へと深く打込む（図９参照）。
これらの工程も全て、ＳＥＰ台船（１）のプラットフォーム（２）上に配置したクレーン（５）を利用して行われる。
【００２１】
支持杭（１０）を所定深さまで打設した後、杭頭をトラス枠（３）が上端部と略揃うように支持杭（１０）とトラス枠（３）を固定処理し、支持杭（１０）の上端開口穴を塞ぐようにキャップ（１３）を取り付ける（図１０参照）。
このとき、トラス枠（３）に仮固定されている固定杭（６）については、パワージャッキ（９）を取り外して、固定杭（６）を支持杭（１０）と同様に所定深さまで打設後、支持杭（１０）と杭頭が揃うように杭頭処理をしてトラス枠（３）と固定し、同様にキャップ（１３）を取り付ければよい。
そして、トラス枠（３）のキャップ（１３）上に桁受（１４）をボルトにて固定し、次いで桁受（１４）の上部に主桁（１５）と横桁（１６）を架設し、これらの桁の上部に覆工板（１７）を敷設して、高欄（１８）を設置する（図１１参照）。
【００２２】
以上の工程によって海上に桟橋の架設が完了し、このように架設された桟橋は、例えば橋脚を立設する際の作業足場等として利用することができる。
【００２３】
図１６乃至図２２は本発明に係る施工方法の別の例を工程順に示した説明図である。これらの図示例は、陸上に設置したクレーンを利用して海上又は陸上に仮設桟橋を構築する方法である。
先ず、陸上に設置したクレーン（５）によりトラス枠（３）を吊下して、該トラス枠（３）を、陸上（山や丘等）又は海上の所定位置に、陸上面又は海面から所定高さ浮かせた状態で配置位置決めする（図１６参照）。尚、位置決め方法としては、前述したような公知の側位システムを利用した方法が用いられる。
次いで、吊下されたトラス枠（３）に設けられたガイド管（３１）内に沿って、トラス枠（３）を固定するための固定杭（６）を地盤に打設する（図１７参照）。
この固定杭（６）の打設は、陸上の別の位置に配置した別のクレーン（５１）からバイブロフォンサ（７）を用いて行う。
固定杭（６）は、トラス枠（３）に多数設けられたガイド管（３１）の一部のみに打設され、残りの大部分のガイド管（３１）には後述する支持杭（１０）が打設される。
【００２４】
次いで、クレーン（５）によりトラス枠（３）を所定高さにセットして（図１８参照）、図５に示したのと同様に、トラス枠（３）をパワージャッキ（９）等により高さ調整して固定杭（６）に仮固定する。
【００２５】
トラス枠（３）を固定杭（６）に仮固定した後、該固定杭（６）が挿通されていないトラス枠（３）のガイド管（３１）内に沿って鋼管からなる支持杭（１０）を、砂礫層（１１）下の支持層（１２）まで打込む（図１９参照）。
この支持杭（１０）の打設も固定杭（６）の場合と同様に、クレーン（５１）からバイブロフォンサ（７）を用いて行う。
【００２６】
次いで、支持杭（１０）を構成する鋼管内にダウンザホールハンマを挿入して所定深さまで鋼管内を掘削し（図２０参照）、その後、鋼管（１０）内に根固め用のモルタルを注入してから（図２１参照）、バイブロフォンサ（７）を用いて支持杭（鋼管）（１０）をさらに支持層（１２）の下方へと深く打込む（図２２参照）。
これらの工程も全て、クレーン（５１）を利用して行われる。
【００２７】
支持杭（１０）を所定深さまで打設した後、図１０に示したのと同様に、杭頭をトラス枠（３）が上端部と略揃うように支持杭（１０）とトラス枠（３）を固定処理し、支持杭（１０）の上端開口穴を塞ぐようにキャップ（１３）を取り付ける。
このとき、トラス枠（３）に仮固定されている固定杭（６）については、パワージャッキ（９）を取り外して、固定杭（６）を支持杭（１０）と同様に所定深さまで打設後、支持杭（１０）と杭頭が揃うように杭頭処理をしてトラス枠（３）と固定し、同様にキャップ（１３）を取り付ければよい。
そして、図１１に示したのと同様に、トラス枠（３）のキャップ（１３）上に桁受（１４）をボルトにて固定し、次いで桁受（１４）の上部に主桁（１５）と横桁（１６）を架設し、これらの桁の上部に覆工板（１７）を敷設して、高欄（１８）を設置する。
【００２８】
以上の工程によって、陸上からの作業によって、山や丘等の陸上もしくは海上に桟橋の架設が完了し、このように架設された桟橋は、例えば橋脚を立設する際の作業足場等として利用することができる。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る発明によれば、トラス枠を所定高さに配置した後に、該トラス枠に設けられたガイド管に沿って固定杭を打設することによって、現場での施工工数が少なく施工期間を短縮することができるとともに、施工能率や施工精度にも優れており、地盤への設置強度も確実に確保することが可能な海上及び陸上における仮設桟橋の施工方法が提供される。
【００３０】
請求項２に係る発明によれば、海上仮設桟橋の施工において、現場での施工工数を少なくして施工期間を短縮することができるとともに、地盤への設置強度も確実に確保することができる。また、潜水溶接工や水中作業員が不要となり、施工コストを低減することが可能となる。更に、工場で製作したトラス枠を利用することによって、現場での危険作業を削減することができる。
請求項３に係る発明によれば、施工精度に非常に優れ、しかも作業足場が固定されているため施工能率にも優れた、海上仮設桟橋の施工方法が提供される。
請求項４に係る発明によれば、山や丘などの陸上或いは陸地に近い海上における仮設桟橋の施工を効率良く、しかも高い精度で安定して行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図２】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図３】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図４】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図５】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図６】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図７】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図８】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図９】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図１０】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図１１】本発明に係る施工方法を工程順に示した説明図である。
【図１２】本発明に係る施工方法において用いられるトラス枠の外観斜視図である。
【図１３】トラス枠を構成する縦材を示す図であり、（ａ）は上面図（平面図）、（ｂ）は正面図である。
【図１４】トラス枠のガイド管（縦材）に被せて固定される天蓋プレートの平面図である。
【図１５】杭頭処理の方法を示す図である。
【図１６】本発明に係る施工方法の別の例を工程順に示した説明図である。
【図１７】本発明に係る施工方法の別の例を工程順に示した説明図である。
【図１８】本発明に係る施工方法の別の例を工程順に示した説明図である。
【図１９】本発明に係る施工方法の別の例を工程順に示した説明図である。
【図２０】本発明に係る施工方法の別の例を工程順に示した説明図である。
【図２１】本発明に係る施工方法の別の例を工程順に示した説明図である。
【図２２】本発明に係る施工方法の別の例を工程順に示した説明図である。
【図２３】従来の海上に桟橋を施工する方法の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１      自己昇降式台船
３      トラス枠
３１    縦材（ガイド管）
３２    横材
３３    斜材（ブレース材）
４      台船（平台船）
６      固定杭
１０    支持杭
１２    支持層
１４    桁受
１５    主桁
１６    横桁
１７    覆工板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
2004285735.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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