(57)【要約】【課題】表皮の脱型作業の効率化および合理化等を図り得るようにする。【解決手段】表皮成形面２４で成形した表皮１２の脱型時には、空気噴出孔３４から噴出される空気の噴出圧力により、前記表皮成形面２４に密着していた板状開閉体５４を該表皮成形面２４から分離させ、画成された間隙６２から該空気を表皮成形面２４および表皮１２の間へ吹き込ませることで、表皮１２を表皮成形面２４から剥離させる。前記板状開閉体５４は、間隙６２が表皮成形面２４の膨出した第４成形面２４Ｄを指向するように揺動し、空気噴出孔３４から噴出した空気を該第４成形面２４Ｄに向けて積極的に吹き込ませるようになり、該第４成形面２４Ｄに密着している該第４部分１６Ｄを積極的に剥離させ得る。【選択図】  図４
2004322550.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮成形面（２４）の所要位置に空気噴出孔（３４）を有し、前記表皮成形面（２４）に付着させた成形材料（Ｕ）の硬化により表皮（１２）を成形した後、前記空気噴出孔（３４）から噴出する空気を前記表皮成形面（２４）および表皮（１２）の間へ吹き込むことで、成形後の前記表皮（１２）を表皮成形面（２４）から剥離させて脱型するようにした表皮成形型の表皮脱型構造において、
適度の剛性を有する素材からなる板状開閉体（５４）を、前記表皮成形面（２４）に揺動可能に配設して、常には前記空気噴出孔（３４）を閉成した状態で該表皮成形面（２４）に密着させ、
前記表皮（１２）の脱型時には、前記空気噴出孔（３４）から噴出される空気の噴出圧力により、前記表皮成形面（２４）に密着していた前記板状開閉体（５４）を該表皮成形面（２４）から分離させ、画成された間隙（６２）から該空気を前記表皮成形面（２４）および表皮（１２）の間へ吹き込むことで、表皮（１２）を表皮成形面（２４）から剥離させるよう構成した
ことを特徴とする表皮成形型の表皮脱型構造。
【請求項２】
前記板状開閉体（５４）は、前記間隙（６２）が前記表皮成形面（２４）の特定部位（２４Ｄ）を指向するように揺動して、前記空気噴出孔（３４）から噴出する空気を前記特定部位（２４Ｄ）に向けて吹き込ませることで、この特定部位（２４Ｄ）で成形された前記表皮（１２）の特定表皮部分（１６Ｄ）を該特定部位（２４Ｄ）から剥離させ得るようになっている請求項１記載の表皮成形型の表皮脱型構造。
【請求項３】
前記特定部位（２４Ｄ）は、前記表皮（１２）を前記表皮成形面（２４）から脱型するに際して支障を来たす部位である請求項２記載の表皮成形型の表皮脱型構造。
【請求項４】
前記板状開閉体（５４）は、表皮成形時には前記空気噴出孔（３４）を覆蓋した状態で前記表皮成形面（２４）に密着し、前記成形材料（Ｕ）が該空気噴出孔（３４）内へ侵入するのを防止するようになっている請求項１〜３の何れかに記載の表皮成形型の表皮脱型構造。
【請求項５】
前記板状開閉体（５４）は、前記成形材料（Ｕ）に対して非接着性または難接着性を有する素材から形成され、前記表皮（１２）の脱型時には該表皮（１２）から容易に剥離されるようになっている請求項１〜４の何れかに記載の表皮成形型の表皮脱型構造。
【請求項６】
前記板状開閉体（５４）は、前記成形材料（Ｕ）に対して良好な接着性を有する素材から形成されると共に、前記表皮成形面（２４）に対して離脱可能に配設され、前記表皮（１２）の脱型時には該表皮（１２）に接着されたまま該表皮成形面（２４）から離脱するようになっている請求項１〜４の何れかに記載の表皮成形型の表皮脱型構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮成形型の表皮脱型構造に関し、更に詳細には、表皮成形面の所要位置に空気噴出孔を有し、前記表皮成形面に付着させた成形材料の硬化により表皮を成形した後、前記空気噴出孔から噴出する空気を前記表皮成形面および表皮の間へ吹き込むことで、成形後の前記表皮を表皮成形面から剥離させて脱型するようにした表皮成形型の表皮脱型構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
乗用車等の車両における乗員室内には、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネル、アームレストおよびピラーガーニッシュ等、種々の車両内装部材が装備されている。このような車両内装部材は、乗員室内に部分的または全体的に露出するよう配設され、それ自体の色、デザインおよび品質が乗員室内の雰囲気に大きく影響を及ぼすことから、質感および触感の向上が希求されている。そこで前記車両内装部材では、主にインジェクション成形技術等により所要形状に成形した合成樹脂製の基材における外表面に、例えば真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術、またはウレタンスプレー成形技術等に基づいて成形した合成樹脂製の表皮を被着した構造とすることで、質感および触感の向上を図ることが多い。
【０００３】
図１０は、前記ウレタンスプレー成形技術に基づき、図１４に例示したインストルメントパネル１０に装着されるウレタン製の表皮１２を成形するための表皮成形型を、該インストルメントパネル１０におけるメーターフード１４に対応する表皮部分を成形する位置で破断して示した概略断面図である。この表皮成形型２０は、電鋳技術に基づいて所要形状に成形した金型シェル２２を主体とし、該金型シェル２２の表面側が表皮成形面２４とされると共に、該表皮成形面２４の温度調整に供される温調パイプ２６を裏面側に敷設して構成されている。そして、前記温調パイプ２６に加熱媒体を流通させて前記表皮成形面２４を、ウレタン材料Ｕの硬化を促進させるのに適した温度（例えば６５℃程度）に加熱保持させたもとで、図１１に示すように、スプレーガンＳＧで該表皮成形面２４の略全面に亘ってウレタン材料（成形材料）Ｕを所要厚で均一的に吹付け塗布し、塗布されたウレタン材料Ｕを硬化させることで、表皮成形面２４の形状に沿った表皮１２を成形するようになっている。
【０００４】
ところで前記インストルメントパネル１０は、前述したメーターフード１４が形状変化の大きな所謂深絞り形状となるため、図１０に例示したように金型シェル２２の所要位置には、このメーターフード１４に対応する表皮凹部１６を表皮１２に一体成形するための凸壁部分２２Ａが突設されている。しかも車種によっては、開口側よりも奥側が拡大した形状とされるメーターフード１４もあり、このような形状に対応した表皮凹部１６を成形するために、前記凸壁部分２２Ａの頂部に膨出部２２Ｂが更に形成されている。従って前記凸壁部分２２Ａの外面には、前記表皮成形面２４の一部をなす成形面として、該凸壁部分２２Ａの図示上部に位置する第１成形面２４Ａ、図示右側部に位置する第２成形面２４Ｂ、図示左側部に位置する第３成形面２４Ｃ、前記膨出部２２Ｂに位置する第４成形面２４Ｄ等が形成されている。
【０００５】
前述のような形状を呈する表皮成形面２４で成形された表皮１２には、前記凸壁部分２２Ａの前記第１〜第４の各成形面２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄに密着するよう成形された部位が、インストルメントパネル１０の前記メーターフード１４に対応した表皮凹部１６として形成される（図１２）。すなわち前記表皮凹部１６は、前記第１成形面２４Ａで成形される第１部分１６Ａ、前記第２成形面２４Ｂで成形される第２部分１６Ｂ、前記第３成形面２４Ｃで成形される第３部分１６Ｃ、前記第４成形面２４Ｄで成形される第４部分１６Ｄからなり、第１部分１６Ａは後工程で切除予定の部分である。ところが、前述した外面形状の凸壁部分２２Ａでは、表皮１２の脱型に際して前記膨出部２２Ｂが所謂アンダーカット形状となるため、表皮凹部１６が凸壁部分２２Ａから容易に脱型されず、該表皮１２の脱型に支障を来たす不都合が生ずる。従って、例えば徐々に剥離させて脱型しようとすると脱型作業に時間がかかって生産性の低下を招来する一方、また強引に剥離させて脱型しようとすると破れや裂けが生じて不良品の発生を招来してしまう等の問題を内在していた。
【０００６】
そこで、前述した問題を解決するために、図１０および図１１に例示したように、表皮成形面２４における所要位置、すなわち前記凸壁部分２２Ａにおける第１成形面２４Ａおよび第２成形面２４Ｂの適宜位置に、空気供給装置３２に接続された適宜数（図では２個）の空気噴出孔３４を設け、前記表皮成形面２４の全面に付着させたウレタン材料Ｕを硬化させて表皮１２を成形した後、前記各空気噴出孔３４から噴出する空気をこれら表皮成形面２４（２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ）および表皮１２の間へ吹き込むことで、成形後の該表皮１２を前記表皮成形面２４から剥離させて脱型する構造が採用されている。このように、複数個の空気噴出孔３４を、表皮成形面２４の所要位置（第１成形面２４Ａ，第２成形面２４Ｂ）に設けることにより、成形された表皮１２と該凸壁部分２２Ａとの剥離が促進されるようになり、表皮１２の脱型に係る従前の不都合はかなり解消されるようになった。なお、噴出空気を利用した表皮脱型構造に関する技術は、例えば特許文献１に開示されている。
【０００７】
ここで、前記表皮成形面２４で前記表皮１２を成形する場合、前記空気噴出孔３４の開孔輪郭形状が、成形される該表皮１２の表面に転写再現され得るため、インストルメントパネル１０への装着時に乗員席等から視認され得る位置となる表皮部分に対応する部位には、該空気噴出孔３４を設けると質感低下を招来する不都合が生ずる。すなわち、メーターフード１４に対応する前記表皮凹部１６の場合では、図１４から明らかなように、該メーターフード１４の底面に位置する前記第３部分１６Ｃが視認され得るため、該第３部分１６Ｃを成形するための前記第３成形面２４Ｃに前記空気噴出孔３４を設けることはできない。このため、後工程で切除される前記第１部分１６Ａに対応した前記第１成形面２４Ａの適宜位置、またはメーターフード１４の上面に位置して視認されない前記第２部分１６Ｂに対応した前記第２成形面２４Ｂの適宜位置に、空気噴出孔３４は設けざるを得ない。
【０００８】
なお前記空気噴出孔３４は、前記金型シェル２２とは別体に形成された筒状体３６および該筒状体３６に嵌挿されるバルブ体３８とから構成される所謂エアージェットバルブ形態として形成され、該金型シェル２２に開設した装着孔２８に前記筒状体３６の先端を嵌合させて装着することで、前記バルブ体３８におけるボス状の頂部３８ａが前記表皮成形面２４に臨むようになっている。そして前記バルブ体３８は、前記筒状体３６に対して軸方向へのスライド移動が可能に配設され、コイルバネ４０の付勢力により常には表皮成形面２４から後退し、前記頂部３８ａで該空気噴出孔３４を閉成した閉孔状態に保持される一方、前記空気供給装置３２から供給される空気の正圧が作用すると、前記コイルバネ４０の付勢力に抗して表皮成形面２４側へ所要量だけ突出し、前記頂部３８ａの周囲にリング状の前記空気噴出孔３４を画成した開孔状態に変位する。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１１−０４８３３０号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図１０〜図１２に例示した従来の表皮成形型２０に実施される表皮脱型構造では、前記各空気噴出孔３４を介して噴出される空気を、前記表皮成形面２４（２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ）および表皮１２の間に単に吹き込むようにした構造である。すなわち、表皮成形面２４（２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ）および表皮１２の間に吹き込まれる空気は、その吹き込み方向が特に規制または制御されないため、空気噴出孔３４の周囲全方向へ拡散することが許容され、特に表皮１２が表皮成形面２４（２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ）から剥離し易い部位へ集中的に吹き込まれるようになる。このため前記表皮成形型２０の場合は、図１２に例示したように、前記第１成形面２４Ａに沿った領域および第２成形面２４Ｂに沿った領域へは噴出空気の拡散が容易であり、第３成形面２４Ｃに沿った領域および第４成形面２４Ｄに沿った領域へは噴出空気の拡散が困難となっている。従って、第１成形面２４Ａで成形された前記第１部分１６Ａおよび第２成形面２４Ｂで成形された前記第２部分１６Ｂの剥離は好適に促進されるものの、前記第３成形面２４Ｃで成形された前記第３部分１６Ｃの剥離や、前記膨出部２２Ｂへ密着するよう成形された前記第４部分１６Ｄの剥離が促進されないため、依然として凸壁部分２２Ａおよび膨出部２２Ｂと表皮凹部１６との剥離が適切に促進されず、表皮１２の円滑かつ適切な脱型作業の遂行には課題が残されたままだった。
【００１１】
一方、前述した構成の各空気噴出孔３４は、表皮成形面２４に露出した状態で設けられているため、図１３に例示したように前記バルブ体３８が突出している際に、吹付け塗布されたウレタン材料Ｕの一部が、該空気噴出孔３４の内面に侵入して付着することを許容してしまう。このように、空気噴出孔３４の内面にウレタン材料Ｕが付着した場合は前記バルブ体３８の完全な後退が不可能となり、空気の非噴出時であっても前記頂部３８ａが表皮成形面２４から突出した状態で停止するため、成形される表皮１２に形状不良が発生することは勿論、空気の噴出時には噴出力および噴出量が制限されて、成形後の該表皮１２の脱型を適切に行なうことが不可能となる問題等も発生していた。
【００１２】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、空気噴出孔への成形材料の侵入を防止するようにする一方、空気噴出孔から噴出する空気を表皮成形面の特定部位に向けて集中的に吹き込み、この特定部位に密着している特定表皮部分を該特定部位から積極的に剥離させるようにすることで、表皮の脱型作業の効率化および合理化等をも図り得るようにした表皮成形型の表皮脱型構造を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、表皮成形面の所要位置に空気噴出孔を有し、前記表皮成形面に付着させた成形材料の硬化により表皮を成形した後、前記空気噴出孔から噴出する空気を前記表皮成形面および表皮の間へ吹き込むことで、成形後の前記表皮を表皮成形面から剥離させて脱型するようにした表皮成形型の表皮脱型構造において、
適度の剛性を有する素材からなる板状開閉体を、前記表皮成形面に揺動可能に配設して、常には前記空気噴出孔を閉成した状態で該表皮成形面に密着させ、
前記表皮の脱型時には、前記空気噴出孔から噴出される空気の噴出圧力により、前記表皮成形面に密着していた前記板状開閉体を該表皮成形面から分離させ、画成された間隙から該空気を前記表皮成形面および表皮の間へ吹き込むことで、表皮を表皮成形面から剥離させるよう構成したことを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る表皮成形型の表皮脱型構造につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、説明の便宜を図るために、図１０に例示したウレタン成形技術に対応した構成の表皮成形型２０を基本として、これに本願の表皮脱型構造を実施した場合を説明する。従って、従来技術の説明に際して引用した図１０〜図１４に既出の部材、部位と同一の部材、部位については、同一の符号を付して説明する。
【００１５】
図１は、本発明の好適実施例に係る表皮成形型の表皮脱型構造を装備した表皮成形型５０であって、図１０に例示した従来の表皮成形型２０と同一部位で破断して示した概略断面図である。本実施例の表皮成形型５０は、基本的には図１０に例示した従来の表皮成形型２０と同様に、電鋳技術に基づいて所要形状に成形した厚みＤ＝５ｍｍ程度とされる金型シェル２２を主体とし、この金型シェル２２を型フレーム５２に固定して構成されている。前記金型シェル２２は、その表面側が表皮成形面２４として形成されており、また図示しない熱媒体供給装置に接続される温調パイプ２６を裏面側に敷設して構成され、該温調パイプ２６内に流通させる熱媒体の温度に基づいて前記表皮成形面２４の温度調整を行なうようになっている。
【００１６】
そして実施例の表皮成形型５０は、図１および図２に示すように、表皮成形面２４における所要位置、具体的には前記凸壁部分２２Ａにおける第１成形面２４Ａおよび第２成形面２４Ｂに、空気供給装置３２に接続された適宜数（図では２個のみ図示）の空気噴出孔３４を設けてある。これら空気噴出孔３４は、前記金型シェル２２とは別体に形成された筒状体３６および該筒状体３６に嵌挿されるバルブ体３８とから構成されるエアージェットバルブ形態として形成され、該金型シェル２２に開設した装着孔２８に前記筒状体３６の先端を嵌合させて装着することで、前記バルブ体３８におけるボス状の頂部３８ａが前記表皮成形面２４に臨んでいる。前記バルブ体３８は、前記筒状体３６に対して軸方向へのスライド移動が可能に配設され、コイルバネ４０の付勢力により常には表皮成形面２４から後退して前記頂部３８ａで該空気噴出孔３４を閉成した閉孔状態に保持される一方、前記空気供給装置３２から供給される空気の正圧が作用すると、前記コイルバネ４０の付勢力に抗して表皮成形面２４側へ所要量だけ突出し、前記頂部３８ａの周囲にリング状の空気噴出孔３４を画成した開孔状態に変位する。
【００１７】
前記表皮成形型５０に実施される本実施例の表皮脱型構造は、図２等に例示するように、適度の剛性を有する素材から形成され、前記空気噴出孔３４を覆蓋可能でかつ前記表皮成形面２４に密着可能な形状とされた板状開閉体５４を、該表皮成形面２４に対して揺動可能に配設したものである。すなわち、前記凸壁部分２２Ａの第１成形面２４Ａに設けた空気噴出孔３４に対応して専用の板状開閉体５４が配設されると共に、該凸壁部分２２Ａの第２成形面２４Ｂに設けた空気噴出孔３４に対しても専用の板状開閉体５４が配設されている。これら板状開閉体５４は、図２および図６に示すように、全体が略矩形状に成形された板厚Ｓ＝１ｍｍ程度の薄板であって、前記表皮成形面２４に密着状態で接合される固定部５６と、該表皮成形面２４に対して密着状態と非密着状態に揺動可能な揺動部５８と、これら固定部５６と揺動部５８との境界部に沿ったヒンジ部６０とから構成されており、該揺動部５８の幅Ｅおよび長さＦは前記空気噴出孔３４の直径Ｈの概ね３倍程度となっている。また、前述したように適度の剛性を有すると同時に、前記ウレタン材料（成形材料）Ｕおよび成形後の表皮１２に対して非接着性または難接着性を有し、かつ該ウレタン材料Ｕにより変質しない等の条件を満たす素材から形成するのが望ましく、具体的にはフッ素樹脂コーティングを施した適宜金属や、ポリプロピレン等の合成樹脂から形成されている。
【００１８】
このような板状開閉体５４は、前記揺動部５８の略中央に対応の空気噴出孔３４が来るように位置決めしたもとで、適宜の接着剤または両面テープ等を利用して前記固定部５６を表皮成形面２４に固定することで、該表皮成形面２４に対して揺動可能に配設される。これにより表皮成形時（ウレタン材料Ｕの吹付け塗布時）には、図２および図３に示すように、前記板状開閉体５４の復元力に基づき、前記揺動部５８が前記表皮成形面２４に密着して対応の空気噴出孔３４を完全に閉成して覆蓋し、該ウレタン材料Ｕが該空気噴出孔３４内へ侵入するのを防止するようになる。一方、表皮脱型時には、図４および図５に示すように、前記空気噴出孔３４から噴出される空気の噴出圧力により、前記表皮成形面２４に密着していた前記板状開閉体５４の揺動部５８が該表皮成形面２４から分離して傾斜状に変位し、これにより画成された間隙６２から該空気が噴出するのを許容するようになる。この時、前記空気噴出孔３４から噴出された空気は、揺動部５８の裏面に衝突して噴出方向が前記間隙６２の側へ変向され、該間隙６２を介して表皮成形面２４に沿って噴出するようになる。
【００１９】
ここで前記板状開閉体５４は、揺動部５８の傾斜状態時に画成される前記間隙６２が、前記表皮成形面２４の特定部位、すなわち前記膨出部２２Ｂに位置する第４成形面２４Ｄの側を指向するように揺動する姿勢で、該表皮成形面２４に配設されている。すなわち、特定部位である膨出部２２Ｂは、前記表皮１２を前記表皮成形面２４から脱型するに際して支障を来たす部位である。このように、板状開閉体５４が、前記間隙６２が表皮成形面２４の第４成形面２４Ｄ（膨出部２２Ｂ）を指向するように揺動した場合、前記空気噴出孔３４から噴出する空気は、前記膨出部２２Ｂに向けて集中的に吹き込まれるようになるため、該第４成形面２４Ｄに密着するように成形された前記表皮１２の特定表皮部分、すなわち表皮凹部１６の前記第４部分１６Ｄを、該膨出部２２Ｂから積極的に剥離させることが可能となる。
【００２０】
【実施例の作用】
次に、前述のように構成された本実施例に係る表皮成形型の表皮脱型構造の作用につき、図を引用して説明する。
【００２１】
本実施例の表皮成形型５０は、表皮成形前の準備段階にあっては、図１および図２に示すように、前記空気供給装置３２が未だ作動していないため、前記各空気噴出孔３４に設けた各々の板状開閉体５４は、自体の復元力に基づき、表皮成形面２４（第１成形面２４Ａおよび第２成形面２４Ｂ）に密着し、対応の空気噴出孔３４を完全に閉成して覆蓋した状態となっている。そして、図示しない熱媒体供給装置から前記温調パイプ２６に加熱媒体を流通させ、前記表皮成形面２４を所定温度（ウレタン材料Ｕの硬化に最適な温度で例えば６５℃程度）に加熱することで、表皮成形の準備が完了する。
【００２２】
前記凸壁部分２２Ａにおける第１成形面２４Ａ、第２成形面２４Ｂおよび第３成形面２４Ｃを含む表皮成形面２４の全体が所定温度に加熱保持されている状態で、図３に示すように、スプレーガンＳＧで該表皮成形面２４の略全面に亘ってウレタン材料（成形材料）Ｕを所要厚にかつ均一的に吹付け塗布する。このとき、前記各々の空気噴出孔３４は、表皮成形面２４に密着した対応の板状開閉体５４で完全に被覆されているため、該表皮成形面２４に吹付け塗布されたウレタン材料Ｕの一部が、該空気噴出孔３４へ侵入することが防止される。
【００２３】
前記表皮成形面２４に対するウレタン材料Ｕは、前記温度に加熱保持されている表皮成形面２４（第１成形面２４Ａ、第２成形面２４Ｂ、第３成形面２４Ｃを含む）に吹付け塗布されると同時に硬化を開始し、所定時間の経過後には硬化が完了し、表皮凹部１６を一体的に形成した所要厚の表皮１２の成形が完了する。
【００２４】
前記ウレタン材料Ｕの硬化により表皮１２の成形が完了したら、前記空気供給装置３２を作動させて各々の空気噴出孔３４に向けて空気を圧送し、該表皮１２の脱型を行なう。空気供給装置３２から供給される空気は、図４および図５に例示したように、前記コイルバネ４０の付勢力に抗してバルブ体３８を表皮成形面２４から所要量だけ突出した状態に変位させ、これにより開孔状態となった空気噴出孔３４から噴出するようになる。そして前記板状開閉体５４の揺動部５８は、空気噴出孔３４から噴出する空気の噴出圧力により、密着していた前記表皮成形面２４から分離して傾斜状に変位し、これにより該表皮成形面２４との間に間隙６２を画成するようになる。そして、前記空気噴出孔３４から噴出された空気は、揺動部５８の裏面に衝突しつつ前記間隙６２の側へ変向され、該間隙６２を介して表皮成形面２４における第１成形面２４Ａおよび第２成形面２４Ｂと、表皮１２における表皮凹部１６の第１部分１６Ａおよび第２部分１６Ｂの間へ吹き込まれるようになる。
【００２５】
ここで、前記凸壁部分２２Ａの第１成形面２４Ａに設けた空気噴出孔３４から噴出した空気は、該空気噴出孔３４に対応した板状開閉体５４の傾斜変位により画成された間隙６２が前記膨出部２２Ｂの側を指向しているため、該膨出部２２Ｂから前記第３成形面２４Ｃの側へ到達するようになる（図５（ａ），図６（ｂ））。一方、前記凸壁部分２２Ａの第２成形面２４Ｂに設けた空気噴出孔３４から噴出した空気は、該空気噴出孔３４に対応した板状開閉体５４の傾斜変位により画成された間隙６２が前記膨出部２２Ｂの側を指向しているため、該膨出部２２Ｂから前記第１成形面２４Ａの側へ到達するようになる（図５（ｂ））。
【００２６】
これにより前記表皮１２の表皮凹部１６は、先ず前記第４部分１６Ｄおよびその隣接部位が、各空気噴出孔３４から噴出した空気の圧力により第４成形面２４Ｄおよびその周辺部位から剥離し、次いで該空気の噴出量が増加することに伴い、その他の部分１６Ａ，１６Ｂ，１６Ｃも対応の成形面２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃから順次剥離するようになる。そして、時間経過に伴って吹き込まれた空気量が増加すると、前記表皮凹部１６は、それ全体が前記凸壁部分２２Ａから剥離し、該凸壁部分２２Ａより一回り大きく膨らんだ状態に膨出変形する。殊に、表皮凹部１６の前記第４部分１６Ｄおよびその隣接部位は、前記空気が継続的かつ集中的にに吹き込まれているため、凸壁部分２２Ａの前記膨出部２２Ｂの周囲輪郭形状よりも適宜大きく膨らんだ状態に保持される（図４）。従って、成形された表皮１２を表皮成形面２４から脱型するに際しては、表皮凹部１６（の第４部分１６Ｄ）が凸壁部分２２Ａ（の膨出部２２Ｂ）に引掛かることなく容易に抜け出ることが許容され、脱型作業が短時間で簡単かつ容易に行ない得る（図７）。また前記板状開閉体５４は、表皮１２に対して非接着性または難接着性を有する素材から形成されているため、脱型される表皮１２から簡単に剥離され、該表皮１２の脱型に支障を来たすことがない。
【００２７】
このように、本実施例に係る表皮成形型の表皮脱型構造では、表皮成形面２４の所要位置に設けた空気噴出孔３４に対応して配設した板状開閉体５４により、当該空気噴出孔３４から噴出する空気を表皮成形面２４および表皮１２の間に吹き込むに際し、表皮１２の脱型に支障を来たす部位である膨出部２２Ｂおよびその近傍に向けて集中的に吹き込むようにしたので、前記膨出部２２Ｂに位置する第４成形面２４Ｄで成形された該表皮１２の第４部分１６Ｄおよびその近傍を、該第４成形面２４Ｄ（膨出部２２Ｂ）から積極的に剥離させ得る。従って、成形された表皮１２を表皮成形面２４から脱型するに際しては、表皮凹部１６が凸壁部分２２Ａに引掛かることなく容易に抜け出るようになるため、表皮１２の脱型作業の効率化および合理化等を図り得る。
【００２８】
また前記板状開閉体５４は、表皮成形時には表皮成形面２４に密着して対応の空気噴出孔３４を閉成して覆蓋するようになるため、表皮成形面２４に吹付け塗布したウレタン材料Ｕが該空気噴出孔３４へ侵入することを防止し得る。従って、空気噴出孔３４の内面にウレタン材料Ｕが侵入して付着することがないから、前記バルブ体３８のスライド移動に支障を来たすことがなく、よって成形される表皮１２に形状不良が発生することが回避される一方、該表皮１２の脱型不良が発生することも防止し得る。
【００２９】
【変更例】
図８は、実施例の表皮脱型構造が実施される表皮成形型５０の変更例を例示した概略断面図であって、この変更例に係る表皮成形型５０では、空気噴出孔３４を単なる通孔形態としたものである。すなわち、図１０に例示した従来の表皮成形型２０に設けた各空気噴出孔３４は、各空気噴出孔３４が表皮成形面２４に露出するようになるため、バルブ体３８を有するエアージェットバルブ形態としてウレタン材料Ｕの侵入を阻止する構造とする必要があった。しかしながら空気噴出孔３４に対応して、実施例の表皮脱型構造に採用される板状開閉体５４を配設した場合には、ウレタン材料Ｕの吹付け塗布時には該空気噴出孔３４が該板状開閉体５４で完全に覆蓋されるため、当該空気噴出孔３４に対するウレタン材料Ｕの侵入が好適に防止される。従って空気噴出孔３４は、図８に例示したように、金型シェル２２に穿設した単なる通孔形態としてもウレタン材料Ｕの侵入が防止される一方、更には前記板状開閉体５４に覆蓋される位置であれば複数個穿設することも可能である。また、空気噴出孔３４を単なる通孔形態とするため、従来のエアージェットバルブ形態のものと比較して製造コスト低減が期待できる。
【００３０】
このような変更例に係る空気噴出孔３４を設けた表皮成形型５０では、前記表皮１２の成形が完了した後に前記空気供給装置３２を作動させると、該空気供給装置３２から供給される空気は、常に開孔している空気噴出孔３４から噴出するようになる。これにより前記板状開閉体５４の揺動部５８は、図９（ａ），（ｂ）に示すように、空気噴出孔３４から噴出する空気の噴出圧力により、密着していた前記表皮成形面２４から分離して傾斜状に変位し、これにより該表皮成形面２４との間に間隙６２を画成するようになる。そして前記実施例と同様に、前記空気噴出孔３４から噴出した空気は、揺動部５８の裏面に衝突しつつ前記間隙６２の側へ変向され、該間隙６２を介して表皮成形面２４および表皮１２の間へ吹き込まれるようになる。
【００３１】
なお前記実施例では、前記凸壁部分２２Ａにおける第１成形面２４Ａおよび第２成形面２４Ｂの所要位置に設けた空気噴出孔３４の夫々に対し、対応する板状開閉体５４を個別に配設した場合を例示した。しかしながら、各々の成形面２４Ａ，２４Ｂにおいて、２個またはそれ以上の空気噴出孔３４を隣接した状態に設けた場合には、板状開閉体５４の形状・サイズを大きく設定して、単一の板状開閉体５４で複数の空気噴出孔３４を同時に覆蓋し得るようにしてもよい。
【００３２】
また、前記板状開閉体５４が鋼等の磁性体から形成されている場合には、該板状開閉体５４を配設した表皮成形面２４の裏側に磁石または電磁石等を設置するようにすれば、空気の非噴出時には磁着力により該表皮成形面２４に対する板状開閉体５４の密着性を高めることができ、表皮成形面２４に吹付け塗布したウレタン材料（成形材料）Ｕの一部が前記空気噴出孔３４へ侵入することを好適に防止し得るようになる。更に、前記板状開閉体５４が樹脂等の非磁性体から形成されている場合であっても（磁性体から形成されている場合も含む）、前記空気供給装置３２を逆作動させて空気を吸引するようにすれば、負圧によって表皮成形面２４に対する板状開閉体５４の密着性を高めることができ、表皮成形面２４に吹付け塗布したウレタン材料（成形材料）Ｕの一部が前記空気噴出孔３４へ侵入することを好適に防止し得る。
【００３３】
一方、前記実施例では、板状開閉体５４を、ウレタン材料Ｕ（表皮１２）と非接着性または難接着性を有する素材から形成して、成形後に表皮成形面２４から脱型される表皮１２から容易に剥離されるようにした場合を例示した。しかしながら、例えば前記板状開閉体５４を、前記ウレタン材料Ｕ（表皮１２）に対して良好な接着性を有する材料から形成すると共に、前記表皮成形面２４に対して離脱可能に配設するようにすれば、脱型される前記表皮１２に装着されたまま該表皮成形面２４から離脱させることが可能となる。
【００３４】
なお前記実施例では、ウレタンスプレー成形技術に対応した構造の表皮成形型（スプレー成形型）に表皮脱型構造を実施した場合を例示したが、本願の表皮脱型構造は、パウダースラッシュ成形技術に対応した構造の表皮成形型（パウダースラッシュ成形型）に実施例することも可能である。
【００３５】
更に、本願の表皮脱型構造が実施される表皮成形型の表皮成形面２４の形状は、前記実施例および変更例に例示した形状に限定されるものではなく、これより更に複雑な形状を有するものに対しても対応可能である。
【００３６】
また本願の表皮脱型構造は、前記インストルメントパネル１０の他に、フロアコンソール、ドアパネル、アームレストおよびピラーガーニッシュ等の種々の車両内装部材に実施される表皮を成形するための表皮成形型は勿論、これ以外の種々物品（例えば家具等）に実施される表皮を成形するための表皮成形型等にも好適に実施可能である。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る表皮成形型の表皮脱型構造によれば、表皮成形面の所要位置に設けた空気噴出孔に対応して配設した板状開閉体により、当該空気噴出孔から噴出する空気を表皮成形面および表皮の間に吹き込むに際し、表皮の脱型に支障を来たす部位である特定部位に向けて集中的に吹き込むようにしたので、この特定部位で成形された該表皮の特定表皮部分を該特定部位から積極的に剥離させ得る。従って、成形された表皮を表皮成形面から脱型するに際しては、特定表皮部分が特定部位に引掛からないため、表皮の脱型作業の効率化および合理化等を図り得る有益な効果を奏する。
【００３８】
また前記板状開閉体は、表皮成形時には表皮成形面に密着して対応の空気噴出孔を閉成して覆蓋するようになるため、表皮成形面に吹付け塗布した成形材料が該空気噴出孔へ侵入することを防止し得る。従って、空気噴出孔の内面に成形材料の一部が侵入して付着することがないから、成形される表皮に形状不良が発生することが回避される一方、該表皮の脱型不良が起こることも回避し得る等の利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係る表皮脱型構造を装備した表皮成形型の概略断面図である。
【図２】図１に例示した表皮成形型に装備した表皮脱型構造を部分的に拡大して示した説明断面図であって、（ａ）は、凸壁部分の上側に位置する第１成形面に設けた空気噴出孔を例示し、（ｂ）は、凸壁部分の右側に位置する第２成形面に設けた空気噴出孔を例示している。
【図３】各空気噴出孔に対応的に配設した板状開閉体を表皮成形面に密着させて該空気噴出孔を覆蓋したもとで、表皮成形面へウレタン材料を吹付け塗布している状態を示した断面図である。
【図４】表皮成形面で成形した表皮を脱型する状態を示した説明断面図であって、各空気噴出孔から噴出した空気により板状開閉体が傾斜状に変位し、これにより膨出部を指向する側に画成された間隙を介して、空気が該膨出部に向けて集中的に吹き込まれるようになることを示している。
【図５】図４の状態にある表皮成形型を部分的に拡大して示した説明断面図であって、（ａ）は、凸壁部分の上側に位置する第１成形面に設けた空気噴出孔から空気が噴出している状態を例示し、（ｂ）は、凸壁部分の右側に位置する第２成形面に設けた空気噴出孔から空気が噴出している状態を例示している。
【図６】（ａ）は、図２（ａ）の状態を示した平面図であり、（ｂ）は、図５（ａ）の状態を示した平面図である。
【図７】空気噴出孔から空気を噴出させた状態で、表皮を表皮成形面から脱型する状態を示した説明断面図である。
【図８】別形態に係る空気噴出孔を実施した表皮成形型の概略断面図である。
【図９】図８に例示した表皮成形型に装備した表皮脱型構造を、表皮を脱型する状態で示した説明断面図であって、（ａ）は、凸壁部分の上側に位置する第１成形面に設けた空気噴出孔から空気が噴出している状態を例示し、（ｂ）は、凸壁部分の右側に位置する第２成形面に設けた空気噴出孔から空気が噴出している状態を例示している。
【図１０】従来の表皮脱型構造を実施した表皮成形型の概略断面図である。
【図１１】各空気噴出孔を閉孔状態としたもとで、表皮成形面へウレタン材料を吹付け塗布している状態を示した断面図である。
【図１２】表皮成形面で成形した表皮を脱型する状態を示した説明断面図であって、各空気噴出孔から噴出した空気が、該空気噴出孔の周囲全方向へ吹き込まれるようになり、アンダーカット形状となる膨出部に空気が十分に吹き込まれないことを示している。
【図１３】空気噴出孔内へウレタン材料の一部が侵入して付着することで、バルブ体による該空気噴出孔の適切な閉孔状態が形成されない不都合を示した説明断面図である。
【図１４】図１および図１０に例示した各表皮成形型で成形された表皮が実施されるインストルメントパネルの概略斜視図である。
【符号の説明】
１２  表皮
１６Ｄ  第４部分（特定表皮部分）
２４  表皮成形面
２４Ｄ  第４成形面（特定部位）
３４  空気噴出孔
５４  板状開閉体
６２  間隙
Ｕ  成形材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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