(57)【要約】【課題】マグネシウム及び／又はマグネシウム合金に対して優れた防錆効果を有するとともに塗装密着性の優れた防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法を提供する。【解決手段】式（１）で表される１，２，４−トリアゾール化合物及びその塩類からなる群より選ばれた少なくとも１種を有効成分として含有するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。【化１】2004018978.tif 000007［式中、Ｒ１は水素原子又はＣ１−４アルキル基、Ｒ２はメルカプト基又はヒドロキシル基を示す。］【選択図】　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
式（１）で表される１，２，４−トリアゾール化合物及びその塩類からなる群より選ばれた少なくとも１種を有効成分として含有するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤。
【化１】
2004018978.tif 000006
［式中、Ｒ１は水素原子又はＣ１−４アルキル基、Ｒ２はメルカプト基又はヒドロキシル基を示す。］
【請求項２】
式（１）で表される１，２，４−トリアゾール化合物が、Ｒ１が水素原子、Ｒ２がメルカプト基である１，２，４−トリアゾール化合物である請求項１記載のマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤。
【請求項３】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として請求項１の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。
【請求項４】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として請求項１の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。
【請求項５】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｃ）芳香族カルボン酸もしくはその塩類より選ばれる少なくとも１種及び界面活性剤を含有する洗浄剤により処理し、更に（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として請求項１の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。
【請求項６】
（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の各工程の少なくとも１以上の次の工程において、水洗工程を付加する請求項３乃至５記載の製造方法。
【請求項７】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（１）必要によりバリ取りし、（２）リン酸塩を含有する表面処理剤で処理し、（２−１）水洗し、（３）防錆前処理剤で処理し、（３−１）水洗し、（４）芳香族カルボン酸もしくはその塩類より選ばれる少なくとも１種及び界面活性剤を含有する洗浄剤により洗浄し、（４−１）水洗し、（５）マグネシウム用防錆剤で防錆処理し、（５−１）水洗し、（６）乾燥、（７）塗装又はメッキ処理した後、（８）組み立てる、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、上記マグネシウム用防錆剤として請求項１の防錆剤を使用する、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金の防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
マグネシウムは実用構造材料用金属の中で最も軽量であり、比強度が高く機械加工が容易であることから自動車部品、コンピュータや音響機器等の電気製品、航空機部品等に広く使用されている。また、一般的にマグネシウム及びマグネシウム合金成型品はダイカスト法、押し出し成型法、圧延成型法による製造が主であるが、近年、射出成形機を用いた所謂チクソモールディング法が技術的に確立されるに至り、成型品の形状の自由性と生産性、物性の向上が可能となり、その応用範囲が一層拡大している。
しかしながら、マグネシウムは実用構造材料用金属の中で最も卑であるため、酸化され易いという欠点を有しており、防錆が重要な課題となっている。
【０００３】
一般にトリアゾール化合物は金属の防錆剤として知られており、例えば特公昭５２−１３７７号には４Ｈ−１，２，４−トリアゾール化合物がマグネシウムを含む種々の金属の気化性防錆剤として記載されている。また、特開平５−６５６８０号には１，２，３−及び１，２，４−トリアゾール化合物が亜鉛及び亜鉛系表面処理鋼板の防錆剤として有効であることが記載されている。
本発明者等は、芳香族カルボン酸及びその塩類がマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤として有効であること、該芳香族カルボン酸及びその塩類とトリアゾール系化合物とを併用することで防錆効果が向上することを見出した（ＷＯ００／４０７７７）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、芳香族カルボン酸及びその塩類とトリアゾール系化合物とを併用すると、塗装密着性が不十分となることが判明した。また、特公昭５２−１３７７号に記載の４Ｈ−１，２，４−トリアゾールのマグネシウムに対する防錆効果は不十分であり、ある特定のトリアゾール類でなければマグネシウム及びマグネシウム合金に対する十分な防錆効果を有することができない。
本発明の課題はマグネシウム及び／又はマグネシウム合金に対して優れた防錆効果を有するとともに塗装密着性の優れた防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、式（１）で表される１，２，４−トリアゾール化合物及びその塩類からなる群より選ばれた少なくとも１種を有効成分として含有するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤に係る。
【０００６】
【化２】
2004018978.tif 000002
［式中、Ｒ１は水素原子又はＣ１−４アルキル基、Ｒ２はメルカプト基又はヒドロキシル基を示す。］
【０００７】
また、本発明は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として上記の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
【０００８】
本発明はマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として上記の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
【０００９】
本発明はマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｃ）芳香族カルボン酸もしくはその塩類より選ばれる少なくとも１種及び界面活性剤を含有する洗浄剤により処理し、更に（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、該防錆剤として上記の防錆剤を使用する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
本発明は、前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の各工程の少なくとも１以上の次の工程において、水洗工程を付加するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
【００１０】
本発明はマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（１）必要によりバリ取りし、（２）リン酸塩を含有する表面処理剤で処理し、（２−１）水洗し、（３）防錆前処理剤で処理し、（３−１）水洗し、（４）芳香族カルボン酸もしくはその塩類より選ばれる少なくとも１種及び界面活性剤を含有する洗浄剤により洗浄し、（４−１）水洗し、（５）マグネシウム用防錆剤で防錆処理し、（５−１）水洗し、（６）乾燥、（７）塗装又はメッキ処理した後、（８）組み立てる、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、上記マグネシウム用防錆剤として上記の防錆剤を使用する、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法に係る。
【００１１】
本発明者らは、前記芳香族カルボン酸及びその塩類とトリアゾール系化合物とを併用した場合、塗装密着性の低下の原因が該芳香族カルボン酸及びその塩類にあることを見出した。更にある種のトリアゾール系化合物単独で、該芳香族カルボン酸及びその塩類と同等或いはそれ以上の防錆効果が発揮されることを見出し、本発明を完成した。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明のマグネシウム及び／又はマグネシウム合金用防錆剤は式（１）で表される１，２，４−トリアゾール化合物及びその塩類からなる群より選ばれた少なくとも１種を有効成分として含有するものである。
【００１３】
なお、本明細書において、Ｃ１−４アルキル基とは、炭素数１から４の直鎖状又は分枝状アルキル基を示し、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基が挙げられる。
【００１４】
式（１）で表される１，２，４−トリアゾール化合物としては、例えば、３−ヒドロキシ−１，２，４−トリアゾール、３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール、３−メルカプト−１−メチル−１，２，４−トリアゾール、３−メルカプト−１−エチル−１，２，４−トリアゾール、３−メルカプト−１−イソプロピル−１，２，４−トリアゾールが挙げられる。これらトリアゾール化合物は、１種単独で、又は２種以上を併用することができる。また、これらトリアゾール化合物の塩類としては、各種有機塩基及び無機塩基との塩類を用いることができる。
【００１５】
有機塩基の具体例としては、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン等のアルカノールアミン類、メチルアミン、エチルアミン、シクロヘキシルアミン、エチレンジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン等の脂肪族アミン類、１−アミノピロリジン、モルホリン、ＤＢＵ（１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］−７−ウンデセン）、ＤＢＮ（１，５−ジアザビシクロ［４．３．０］−５−ノネン）等の環状アミン類及びテトラメチルアンモニウムヒドロキシド等を例示できる。
無機塩基の具体例としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属水酸化物、アンモニア、ヒドラジン等を例示できる。これら塩基は、１種単独で、又は２種以上を併用することができる。これら塩基の中でもアルカノールアミン類、アルカリ金属水酸化物、ヒドラジンが好ましい。
【００１６】
本発明で使用するトリアゾール化合物は、概してｐＨ３程度の酸性物質であるので、これら塩基の使用量としては、略中性域となるように調整して加えればよい。
本発明において、特に好ましいトリアゾール化合物及びその塩類としては、３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール及びそのアルカノールアミン塩、アルカリ金属塩、ヒドラジン塩が挙げられる。
本発明の防錆剤は、そのままで用いてもよいが、通常適当な溶媒に溶解させた形態で用いるのが好ましい。溶媒としては水、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、イソブタノール、ｎ−ペンタノール、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、１−メトキシ−２−プロパノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のアルコール類、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル等のエステル類、石油エーテル、ヘキサン、ヘプタン等の脂肪族炭化水素類、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類並びにこれらの混合溶媒を例示できるが、コスト面、作業者の安全面、廃液処理面等を考慮して、水溶液の形態で用いるのが特に好ましい。その時のトリアゾール化合物及びその塩類の配合量は適宜設定できるが、通常、合計量で、溶液の０．０１〜３０重量％、好ましくは０．１〜１０重量％とすればよい。
【００１７】
本発明の防錆剤には、洗浄剤として公知のスルファミン酸（Ｈ２ＮＳＯ３Ｈ、アミドスルホン酸）を併用してもよい。スルファミン酸の併用により、長期間にわたり、マグネシウム又はマグネシウム合金の表面の変色を防止することができる。また本発明の防錆剤で処理した後、スルファミン酸の水溶液で処理してもよい。スルファミン酸の水溶液で処理した後には、防錆効果の上で水洗するのが好ましい。該スルファミン酸の使用量は、溶液とした場合の配合量として０．０１〜１．０重量％程度とすればよい。
【００１８】
また、本発明の防錆剤には、その他のマグネシウム用防錆剤を添加して使用することも可能であるが、ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸、トルイル酸等の芳香族カルボン酸類及びその塩類を同時に使用すると、塗装密着性が低下してしまうため好ましくない。
本発明のマグネシウム又はマグネシウム合金用防錆剤を適用し得るマグネシウム又はマグネシウム合金としては特に制限されず、マグネシウム単体又はマグネシウムと他の金属等からなる合金、複合材料等に広く適用することができる。他の金属としては、アルミニウム、亜鉛、マンガン、鉄、ニッケル、銅、鉛、錫、カルシウムより選ばれる１種又は２種以上を例示できる。
【００１９】
本発明の防錆剤は溶液の状態で保存することができるが、流通の便を考慮し、濃縮液とし、使用時に所定の濃度に水で希釈して使用するようにしてもよい。
【００２０】
本発明の防錆剤の処理は、該防錆剤を溶液の形態としてマグネシウム又はマグネシウム合金のインゴット、チップ又は各種成型品の表面にスプレーやロールコーター等を用いて噴霧或いは塗布したり、溶液中にこれらを浸漬させる等の方法を採用することができる。防錆処理の温度は適宜決められるが、通常は０〜１００℃、好ましくは室温から８０℃程度である。
本発明の防錆剤の使用量としては、特に制限が無く、被処理物の表面を一様に被覆可能な量を使用すればよい。
【００２１】
本発明の防錆剤を用いることで、チクソモールディング法又はダイカスト法により成型された成型品表面を処理すれば、塗装前の状態で長時間成型品を流通、保管させることができ、製造工程の合理化に寄与するところが大きい。即ち、従来、チクソモールディング法やダイカスト法（ホットチャンバーダイカスト法及びコールドチャンバーダイカスト法）により成型されたマグネシウム成型品及びマグネシウム合金成型品は、表面の腐食速度が大であるため、成型後直ちに塗装処理するか、一旦防錆処理を施した後、塗装前に防錆剤等を除去する必要があったが、本発明の防錆剤により表面処理した場合は、その上から直接塗装を施しても塗装に対して悪影響がなく、従来のような除去工程が不要である。
【００２２】
本発明の防錆剤を処理した後、塗装して得られる塗装塗膜はマグネシウム成形品表面との密着性に優れているため、塗装を要するマグネシウム及び／又はマグネシウム合金成型品の表面に使用するのに極めて適している。
【００２３】
本発明の防錆剤の使用に際しては、防錆効果を高めるために予め被処理物の表面を脱脂洗浄した上で、用いるのが好ましい。特に本発明の防錆剤を処理したマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法としては、ＷＯ０１／８３８４９に記載のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を適用するのが特に好ましい。
【００２４】
即ちＷＯ０１／８３８４９に記載の、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、工程（Ｄ）のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を用いるのが特に好ましい。
また、該公報のマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、工程（Ｄ）のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を用いるのが特に好ましい。
【００２５】
更に、該公報のマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（Ａ）リン酸塩を含有する表面処理剤により処理した後、（Ｂ）防錆前処理剤で処理し、次いで（Ｃ）芳香族カルボン酸もしくはその塩類より選ばれる少なくとも１種及び界面活性剤を含有する洗浄剤により処理し、更に（Ｄ）マグネシウム用防錆剤で処理する、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、工程（Ｄ）のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を用いるのが特に好ましい。
これら前記（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）の各工程の少なくとも１以上の次の工程において、水洗工程を付加するのが好ましい。
【００２６】
本発明は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品を、（１）必要によりバリ取りし、（２）リン酸塩を含有する表面処理剤で処理し、（２−１）水洗し、（３）防錆前処理剤で処理し、（３−１）水洗し、（４）芳香族カルボン酸もしくはその塩類より選ばれる少なくとも１種及び界面活性剤を含有する洗浄剤により洗浄し、（４−１）水洗し、（５）マグネシウム用防錆剤で防錆処理し、（５−１）水洗し、（６）乾燥、（７）塗装又はメッキ処理した後、（８）組み立てる、処理されたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法であって、（５）の工程のマグネシウム用防錆剤として本発明の防錆剤を用いるのが特に好ましい。
上記方法に使用するリン酸塩を含有する表面処理剤、防錆前処理剤、洗浄剤としてはＷＯ０１／８３８４９に記載のものをそれぞれ使用することができる。
【００２７】
なお、本発明の防錆剤を処理した後、被処理物を水洗するのが好ましく、特に本発明の防錆剤として使用するトリアゾール化合物が塩の形態でない場合には、該水洗工程を取り入れることで塗装密着性が向上するので特に好ましい。
【００２８】
【実施例】
以下に、実施例、試験例等を挙げて本発明を一層明らかにするが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下において単に部とあるのは重量部を意味する。
【００２９】
実施例１
３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール　５部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で１０倍希釈し、防錆剤（１）を得た。
【００３０】
実施例２
３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール　５部、モノイソプロパノールアミン　３部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で１０倍希釈し、防錆剤（２）を得た。
【００３１】
実施例３
３−ヒドロキシ−１，２，４−トリアゾール　５部、モノイソプロパノールアミン　４部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で１０倍希釈し、防錆剤（３）を得た。
【００３２】
比較例１
ベンゾトリアゾール　５部、モノイソプロパノールアミン　２部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で１０倍希釈し、比較防錆剤（１）を得た。
【００３３】
比較例２
３−メルカプト−１，２，４−トリアゾール　５部、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸　５部、モノイソプロパノールアミン　１０部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で１０倍希釈し、比較防錆剤（２）を得た。
【００３４】
比較例３
１，２，４−トリアゾール　５部、モノイソプロパノールアミン　２部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で１０倍希釈し、比較防錆剤（３）を得た。
【００３５】
比較例４
１，２，３−トリアゾール　５部、モノイソプロパノールアミン　１部を脱イオン水に投入し、溶解させて１００部とした。更に脱イオン水で１０倍希釈し、比較防錆剤（４）を得た。
【００３６】
参考例１
オルトリン酸と尿素とをモル比で１：２で混合し、１５０〜１６０℃で２時間反応させて縮合リン酸アンモニウムを得た。この縮合リン酸アンモニウムには未反応の尿素及びオルトリン酸が含まれる。得られた縮合リン酸アンモニウムに脱イオン水を加え約１６％（ｗ／ｗ）縮合リン酸アンモニウム水溶液を得、これを表面処理剤１とした。
【００３７】
参考例２
ｐ−ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸　５部、１，２，４−トリアゾール　１部、ジエタノールアミン　５部、ラオールＸＡ６０／５０（ライオン株式会社製、ノニオン性界面活性剤）５部、パイオニンＣ（竹本油脂株式会社製、両性界面活性剤）２．５部、テトロニックＴＲ９１３Ｒ（旭電化株式会社製、消泡剤）０．５部を脱イオン水に投入し１００部の水溶液を得、更にこの水溶液を脱イオン水で５倍希釈して洗浄剤１とした。
【００３８】
試験例１
金型に離型剤（キャスターエース２２５、株式会社日米社）を塗布して成型した、マグネシウム合金ＡＺ９１Ｄ（マグネシウム９０％、アルミニウム９％、亜鉛１％含有）の板状成型品（３×１５×０．２ｃｍ）を用いた。
板状成型品を参考例１で製造した表面処理剤１に室温で超音波発生下１分間浸漬し、エアレーション下室温で１分間水洗、１０％（ｗ／ｗ）水酸化カリウム水溶液中で６０℃で超音波発生下１０分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗後、参考例２で製造した洗浄剤１に６０℃で超音波発生下１０分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗した。次いで実施例１で製造した防錆剤（１）に室温で１分間浸漬し、室温で１分間水洗後１５０℃で３０分間乾燥し、試験片（１）を得た。
また、上記操作の防錆剤（１）を実施例２で製造した防錆剤（２）、実施例３で製造した防錆剤（３）、比較例１で製造した比較防錆剤（１）、比較例２で製造した比較防錆剤（２）、比較例３で製造した比較防錆剤（３）及び比較例４で製造した比較防錆剤（４）に変更して、同様に処理し、夫々試験片（２）、試験片（３）、比較試験片（１）、比較試験片（２）、比較試験片（３）及び比較試験片（４）を得た。
【００３９】
（塩水噴霧試験）
得られた試験片（１）乃至（３）、及び比較試験片（１）乃至（４）に夫々５％（ｗ／ｗ）塩化ナトリウム水溶液を６０℃で８時間及び２４時間噴霧した後の発錆状況の測定を行った。
発錆状況は、単位面積当たりの発錆面積の割合で示した。
【００４０】
【表１】
2004018978.tif 000003
【００４１】
（電気抵抗値測定）
試験片（１）、（２）、（３）、比較試験片（２）、（４）の電気抵抗値の測定は接触抵抗計ロレスターＭＰ（三菱化学社製、プローブ：２探針方式）を用い、各試験片表面の任意の３点（３反復）での抵抗値を測定した。
結果、何れも０．３Ω以下の電気抵抗値を示した。
【００４２】
（塗装密着性試験）
試験片（１）、（２）、（３）、及び比較試験片（２）にプライマー（マグナムプライマー　グレーＨＢ８６５５、武蔵塗料株式会社）を塗装（一回塗り、塗膜厚さ１８〜２０μｍ）し、１６０℃で２０分間焼付け、次いでトップコート（アーマートップ　グリーンメタリックＡＴ２０−１０８７、武蔵塗料株式会社）を塗装（一回塗り、塗膜厚さ１３〜１５μｍ）し、１６０℃で２０分間焼付けて、各試験片について一次及び二次塗装密着性試験を行った。
一次塗装密着性試験は、塗装１日後１ｍｍ升目の碁盤目（１００目）を入れた後、セロハンテープを張り付け、該セロハンテープを剥がした際に残った正常塗膜数を測定して示した。
二次塗装密着性試験は、塗装後６０℃の温水中に４時間浸漬、水切り後直ちに、前記一次塗装密着性試験と同様にした。
結果を表２に示す。表より芳香族カルボン酸を併用すると塗装密着性が不充分であることが判る。
【００４３】
【表２】
2004018978.tif 000004
【００４４】
試験例２
試験例１で用いた板状成型品を用いた。
板状成型品をイソプロピルアルコール中に浸漬した後，参考例１で製造した表面処理剤１に室温で超音波発生下１．５分間浸漬し、エアレーション下室温で１分間水洗、２％（ｗ／ｗ）水酸化カリウム水溶液中で６０℃で超音波発生下１０分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗後、参考例２で製造した洗浄剤１に６０℃で超音波発生下５分間浸漬、エアレーション下室温で１分間水洗した。次いで実施例２で製造した防錆剤（２）に室温で１分間浸漬し、室温で１分間水洗後１５０℃で２０分間乾燥し、試験片（４）を得た。
また、上記操作の防錆剤（２）を比較例４で製造した比較防錆剤（４）に変更して同様に処理し、比較試験片（５）を得た。
得られた試験片（４）及び比較試験片（５）にそれぞれ塗料（マグタイト、久保孝ペイント株式会社）を塗布（一回塗り、塗膜厚さ１５〜２０μｍ）し、１６０℃で２０分間焼付け、各試験片について二次塗装密着性試験を行った。
【００４５】
【表３】
2004018978.tif 000005
【００４６】
【発明の効果】
本発明によりマグネシウム及び／又はマグネシウム合金に対して優れた防錆効果を有するとともに塗装密着性の優れた防錆剤、及びそれを用いたマグネシウム及び／又はマグネシウム合金製部品の製造方法を提供することができる。